(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する印刷装置において、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査する方法であって、
（ａ）１本のラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示すラスタライン記録速度と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数の印刷モードの中の少なくとも２つの印刷モードに対して、前記検査の実行タイミングを、印刷動作中のそれぞれ異なるタイミングに予め設定する工程と、
（ｂ）前記少なくとも２つの印刷モードの中から選択された印刷モードに従って印刷が実行されるときに、前記選択された印刷モードに対して前記予め設定されたタイミングにおいて前記検査を実行する工程と、
を備えることを特徴とするドット抜け検査方法。
【請求項２】
複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する印刷装置において、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査する方法であって、
（ａ）１本のラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示すラスタライン記録速度と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数の印刷モードの中の少なくとも２つの印刷モードに対して、前記検査の実行タイミングと検査原理との組合せを、それぞれ異なる組合せに予め設定する工程と、
（ｂ）前記少なくとも２つの印刷モードの中から選択された印刷モードに従って印刷が実行されるときに、前記選択された印刷モードに対して前記予め設定された実行タイミングと検査原理とに応じて前記検査を実行する工程と、
を備えることを特徴とするドット抜け検査方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の方法であって、
前記印刷装置が使用し得るすべての印刷モードの中で、前記ラスタライン記録速度が最も早く前記印刷解像度が最も低い印刷モードにおいては、前記検査を行わないで印刷を実行する、方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の方法であって、
印刷動作に実際に使用されるノズルのみが前記検査の対象として選択される、方法。
【請求項５】
複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する印刷装置であって、
１本のラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示すラスタライン記録速度と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数の印刷モードの中の少なくとも２つの印刷モードに対して、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査するためのタイミングが、印刷動作中のそれぞれ異なるタイミングに予め設定されており、
前記少なくとも２つの印刷モードの中から選択された印刷モードに従って印刷を実行するときに、前記選択された印刷モードに対して前記予め設定されたタイミングにおいて前記検査を実行することを特徴とする印刷装置。
【請求項６】
複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する印刷装置であって、
１本のラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示すラスタライン記録速度と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数の印刷モードの中の少なくとも２つの印刷モードに対して、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査するためのタイミングと検査原理との組合せが、それぞれ異なる組合せに予め設定されており、
前記少なくとも２つの印刷モードの中から選択された印刷モードに従って印刷を実行するときに、前記選択された印刷モードに対して前記予め設定されたタイミングと検査原理とに応じて前記検査を実行することを特徴とする印刷装置。
【請求項７】
請求項５または６記載の印刷装置であって、
前記印刷装置が使用し得るすべての印刷モードの中で、前記ラスタライン記録速度が最も早く前記印刷解像度が最も低い印刷モードにおいては、前記検査を行わないで印刷を実行する、印刷装置。
【請求項８】
請求項５ないし７のいずれかに記載の印刷装置であって、
印刷動作に実際に使用されるノズルのみが前記検査の対象として選択される、印刷装置。
【請求項９】
複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する印刷装置を備えたコンピュータに、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
１本のラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示すラスタライン記録速度と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数の印刷モードの中の少なくとも２つの印刷モードに対して、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査するためのタイミングが、印刷動作中のそれぞれ異なるタイミングに予め設定されており、前記少なくとも２つの印刷モードの中から選択された印刷モードに従って印刷を実行するときに、前記選択された印刷モードに対して前記予め設定されたタイミングにおいて前記検査を実行する機能を、コンピュータに実現させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項１０】
複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する印刷装置を備えたコンピュータに、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
１本のラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示すラスタライン記録速度と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数の印刷モードの中の少なくとも２つの印刷モードに対して、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査するためのタイミングと検査原理との組合せが、それぞれ異なる組合せに予め設定されており、前記少なくとも２つの印刷モードの中から選択された印刷モードに従って印刷を実行するときに、前記選択された印刷モードに対して前記予め設定されたタイミングと検査原理とに応じて前記検査を実行する機能を、コンピュータに実現させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する技術に関し、特に、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェットプリンタは、複数のノズルからインク滴を吐出して画像の印刷を行う。インクジェットプリンタの印刷ヘッドには、多数のノズルが設けられているが、インクの粘度の増加や気泡の混入等の原因によって、いくつかのノズルが目詰まりしてインク滴を吐出できない場合がある。ノズルが目詰まりすると画像内にドットの抜けが生じ、画質を劣化させる。
【０００３】
従来は、ノズルの目詰まりは、印刷動作を開始する前に専用のテストパターンを印刷用紙上に印刷し、そのテストパターンをユーザが黙視で確認することによって検査していた。
【０００４】
ところで、多くのプリンタは、比較的高い印刷解像度で高画質を達成する高画質印刷モードと、比較的低い印刷解像度で高速印刷を達成する高速印刷モードとを含む複数の印刷モードを有している。ドット抜けの検査の重要性は、印刷モードによって異なる場合がある。例えば高画質印刷モードではドット抜けの有無が画質に大きな影響を与えるので、ドット抜けの検査が重要である。一方、高速印刷モードでは画質よりも速度が優先されているので、ドット抜けの検査はあまり重要ではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来は、ユーザが必要だと考えたときに、印刷動作の前にドット抜けの検査をユーザの指示に応じてプリンタに実行させていた。従って、ノズルが目詰まりしていて、かつ、高画質印刷モードによる印刷の前にドット抜け検査を行わなかったときには、ドット抜けが発生してしまい、所望の画質が得られないという場合があった。
【０００６】
この発明は、従来技術における上述の課題を解決するためになされたものであり、必要に応じて確実にドット抜け検査を行うことができる技術を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明の第１の構成では、１本のラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示すラスタライン記録速度と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数の印刷モードの中の少なくとも２つの印刷モードに対して、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査するためのタイミングが、印刷動作中のそれぞれ異なるタイミングに予め設定されており、前記少なくとも２つの印刷モードの中から選択された印刷モードに従って印刷を実行するときに、前記選択された印刷モードに対して前記予め設定されたタイミングにおいて前記検査を実行することを特徴とする。
【０００８】
ドット抜け検査の必要性は、印刷モードに応じて異なる。従って、印刷モードに応じた検査タイミングにおいて検査を実行すれば、必要に応じて確実にドット抜け検査を行うことが可能である。
【０００９】
本発明の第２の構成では、１本のラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示すラスタライン記録速度と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数の印刷モードの中の少なくとも２つの印刷モードに対して、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査するためのタイミングと検査原理との組合せが、それぞれ異なる組合せに予め設定されており、前記少なくとも２つの印刷モードの中から選択された印刷モードに従って印刷を実行するときに、前記選択された印刷モードに対して前記予め設定されたタイミングと検査原理とに応じて前記検査を実行することを特徴とする。
【００１０】
こうすれば、印刷モードに応じて、ドット抜け検査のタイミングと、検査原理とを好ましい組合せに設定しておくことができるので、必要に応じて確実にドット抜け検査を行うことが可能である。
【００１１】
なお、印刷装置が使用し得るすべての印刷モードの中で、前記ラスタライン記録速度が最も早く前記印刷解像度が最も低い印刷モードにおいては、前記検査を行わないで印刷を実行するようにしてもよい。
【００１２】
このような印刷モードでは、ドット抜け検査の必要性が低いので、ドット抜け検査を行わないようにすることによって、より高速に印刷を行うことが可能である。
【００１３】
なお、印刷動作に実際に使用されるノズルのみが前記検査の対象として選択されるようにしてもよい。
【００１４】
こうすれば、検査時間を短縮することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
Ａ．装置の構成：
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づき説明する。図１は、本発明の一実施例としてのカラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図である。このプリンタ２０は、用紙スタッカ２２と、図示しないステップモータで駆動される紙送りローラ２４と、プラテン板２６と、キャリッジ２８と、ステップモータ３０と、ステップモータ３０によって駆動される牽引ベルト３２と、キャリッジ２８のためのガイドレール３４とを備えている。キャリッジ２８には、多数のノズルを備えた印刷ヘッド３６が搭載されている。
【００１６】
キャリッジ２８の所定の待機位置（ホームポジション）には、第１のドット抜け検査部４０と、第２のドット抜け検査部４２とが設けられており、また、キャリッジ２８の側面には第３のドット抜け検査部４４が設けられている。第１のドット抜け検査部４０は、発光素子４０ａと受光素子４０ｂとを備えており、これらの素子４０ａ，４４ｂを利用してインク滴の飛行状態を調べることによってドット抜けを検査する。第２のドット抜け検査部４２は、その表面に設けられた振動板がインク滴で振動するか否かを調べることによってドット抜けを検査する。第３のドット抜け検査部４４は、印刷用紙Ｐ上に印刷された所定の検査パターンを光学的に読取ることによって、ドット抜けを検査する。各ドット抜け検査部による検査の詳細な内容については後述する。
【００１７】
印刷用紙Ｐは、用紙スタッカ２２から紙送りローラ２４によって巻き取られて、プラテン板２６の表面上を副走査方向へ送られる。キャリッジ２８は、ステップモータ３０により駆動される牽引ベルト３２に牽引されて、ガイドレール３４に沿って主走査方向に移動する。主走査方向は、副走査方向に垂直である。
【００１８】
図２は、プリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図である。プリンタ２０は、ホストコンピュータ１００から供給された信号を受信する受信バッファメモリ５０と、印刷データを格納するイメージバッファ５２と、プリンタ２０全体の動作を制御するシステムコントローラ５４とを備えている。システムコントローラ５４には、キャリッジモータ３０を駆動する主走査駆動ドライバ６１と、紙送りモータ３１を駆動する副走査駆動ドライバ６２と、３つのドット抜け検査部４０，４２，４４をそれぞれ駆動する検査部ドライバ６３〜６５と、印刷ヘッド３６を駆動するヘッド駆動ドライバ６６とが接続されている。
【００１９】
ホストコンピュータ１００のプリンタドライバ（図示せず）は、ユーザの指定した印刷モード（後述する）に基づいて、印刷動作を規定する各種のパラメータ値を決定する。このプリンタドライバは、さらに、これらのパラメータ値に基づいて、その印刷モードで印刷を行うための印刷データを生成して、プリンタ２０に転送する。転送された印刷データは、一旦、受信バッファメモリ５０に蓄えられる。プリンタ２０内では、システムコントローラ５４が、受信バッファメモリ５０から印刷データの中から必要な情報を読取り、これに基づいて、各ドライバ６１〜６６に対して制御信号を送る。
【００２０】
イメージバッファ５２には、受信バッファメモリ５０で受信された印刷データを色成分毎に分解して得られた複数の色成分のイメージデータが格納される。ヘッド駆動ドライバ６６は、システムコントローラ５４からの制御信号に従って、イメージバッファ５２から各色成分のイメージデータを読出し、これに応じて印刷ヘッド３６に設けられた各色のノズルアレイを駆動する。
【００２１】
Ｂ．ドット抜け検査部の構成と原理：
図３は、第１のドット抜け検査部４０の構成と、その検査方法（飛行滴検査法）の原理を示す説明図である。図３は、印刷ヘッド３６を下面側から見た図であり、印刷ヘッド３６の６色分のノズルアレイと、第１のドット抜け検査部４０を構成する発光素子４０ａおよび受光素子４０ｂが描かれている。
【００２２】
印刷ヘッド３６の下面には、ブラックインクを吐出するためのブラックインクノズル群ＫD と、濃シアンインクを吐出するための濃シアンインクノズル群ＣD と、淡シアンインクを吐出するための淡シアンインクノズル群ＣL と、濃マゼンタインクを吐出するための濃マゼンタインクノズル群ＭD と、淡マゼンタインクを吐出するための淡マゼンタインクノズル群ＭL と、イエローインクを吐出するためのイエローインクノズル群ＹD とが形成されている。
【００２３】
なお、各ノズル群を示す符号における最初のアルファベットの大文字はインク色を意味しており、また、添え字の「D 」は濃度が比較的高いインクであることを、添え字の「L 」は濃度が比較的低いインクであることを、それぞれ意味している。なお、イエローインクノズル群ＹD の添え字「D 」は、このノズル群から吐出されるイエローインクが、濃シアンインクおよび濃マゼンタインクとほぼ等量ずつ混合されたときにグレー色となることを意味している。また、ブラックインクノズル群ＫD の添え字「D 」は、これらから吐出されるブラックインクがグレー色では無く、濃度１００％の黒色であることを意味している。
【００２４】
各ノズル群の複数のノズルは副走査方向ＳＳに沿ってそれぞれ整列している。印刷時には、キャリッジ２８（図１）とともに印刷ヘッド３６が主走査方向ＭＳに移動しつつ、各ノズルからインク滴が吐出される。
【００２５】
発光素子４０ａは、外径が約１ｍｍ以下の光束Ｌを射出するレーザである。このレーザ光Ｌは、副走査方向ＳＳに平行に射出され、受光素子４０ｂで受光される。ドット抜け検査の際には、まず、図３のように、１色分（例えば濃イエローＹD ）のノズル群が、レーザ光Ｌの光路の上方に来るような位置に印刷ヘッド３６を位置決めする。この状態において、ヘッド駆動ドライバ６６（図２）を用いて濃イエローＹD のノズルを１つずつ、かつ、所定の駆動期間ずつ順番に駆動して、各ノズルからインク滴を順次吐出させる。吐出されたインク滴は、途中でレーザ光Ｌの光路を遮るので、受光素子４０ｂにおける受光が一時的に中断される。従って、あるノズルから正常にインク滴が吐出されていれば、レーザ光Ｌが受光素子４０ｂで一時的に遮光されるので、そのノズルに目詰まりが無いと判断することができる。また、あるノズルの駆動期間内にレーザ光Ｌが全く遮光されないときには、そのノズルは目詰まりしていると判断することができる。なお、１滴のインクでは、レーザ光Ｌが遮断されたか否かを十分確実に検出できない可能性があるので、１つのノズルについて数滴ずつ吐出するようにすることが好ましい。
【００２６】
１色分のすべてのノズルに関して目詰まりの検査がすむと、印刷ヘッド３６を主走査方向に少し移動させて、次の色（図３の例では淡マゼンタＭL ）のノズルの検査を実行する。
【００２７】
この飛行滴検査法では、飛行中のインク滴を検出することによって各ノズルの目詰まりの有無（すなわちドット抜けの有無）を検査するので、比較的短時間で検査が終了するという利点がある。
【００２８】
図４は、第１のドット抜け検査部４０の他の構成を示す説明図である。図４では、レーザ光Ｌの進行方向が副走査方向ＳＳからやや傾いた方向になるように、発光素子４０ａと受光素子４０ｂの向きが調整されている。このレーザ光Ｌの進行方向は、１つのノズルから吐出されたインク滴をレーザ光Ｌで検出しようとするときに、このレーザ光Ｌが、他のノズルから吐出されるインク滴によって遮光されることがないように設定されている。換言すれば、レーザ光Ｌの光路が、複数のノズルからのインク滴の行路と干渉することが無いように設定されている。
【００２９】
このように、レーザ光Ｌを副走査方向ＳＳから傾いた斜めの方向に向けて射出するようにすれば、印刷ヘッド３６をゆっくりと主走査方向に移動させつつ、各ノズルを１つずつ順番に駆動してインク滴を吐出させることによって、各ノズルの目詰まりを検査することが可能である。このようにすると、仮にいくつかのノズルから吐出されるインク滴が規定の位置や方向から多少それたときにも、そのノズルの目詰まりを検査することが可能であるという利点もある。
【００３０】
図５は、第２のドット抜け検査部４２の構成と、その検査方法（振動板検査法）の原理を示す説明図である。図５は、印刷ヘッド３６の１つのノズルｎの近傍の断面図であり、第２のドット抜け検査部４２を構成する振動板４２ａとマイクロフォン４２ｂも描かれている。
【００３１】
各ノズルｎに設けられたピエゾ素子ＰＥは、ノズルｎまでインクを導くインク通路８０に接する位置に設置されている。ピエゾ素子Ｐに電圧を印加するとピエゾ素子ＰＥが伸張し、インク通路８０の一側壁を変形させる。この結果、インク通路８０の体積がピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて収縮し、インク滴Ｉｐがノズルｎの先端から高速に吐出される。
【００３２】
ノズルｎから吐出されたインク滴Ｉｐが振動板４２ａに到達すると、振動板４２ａが振動する。マイクロフォン４２ｂは、この振動板４２ａの振動を電気信号に変換する。従って、マイクロフォン４２ｂからの出力信号（振動音信号）を検出すれば、インク滴Ｉｐが振動板４２ａに到達したか否か（すなわちノズルの目詰まりの有無）を知ることができる。
【００３３】
なお、このような振動板４２ａとマイクロフォン４２ｂのセットは、１色分の複数のノズルの個数分と同じ数だけ副走査方向に沿って配列しておくことが好ましい。こうすれば、１色分のすべてのノズルについて、目詰まりの有無を同時に検査することが可能である。但し、隣接するノズルからインク滴Ｉｐを同時に吐出すると、隣接する振動板４２ａ同士が干渉してしまい、誤検出する可能性がある。このような誤検出を防止するためには、同時に検査の対象となるノズルを数個おきに設定することが好ましい。
【００３４】
図６は、第３のドット抜け検査部４４の構成と、その検査方法（カラーパッチ検査法）の原理を示す説明図である。図６（Ａ）は、６色のインクで印刷用紙上に印刷されたカラーパッチを示している。各カラーパッチは、例えば一辺が約２ｍｍの正方形の形状を有しており、１つのカラーパッチは１つのノズルで印刷されている。この例では、印刷ヘッドに１色当たり４８個のノズルが設けられていると仮定しており、４８個のカラーパッチが形成されている。なお、１つのカラーパッチを約２ｍｍ角の大きさにするのは、１つのノズルから数滴のインクで形成できるような極めて小さなカラーパッチでは、カラーパッチの光学的検出の確度が十分でない可能性が高いからである。
【００３５】
なお、このようなカラーパッチ（検査パターン）は、通常の印刷用紙Ｐ上に印刷してもよく、あるいは、印刷用紙とは別にキャリッジ２８の待機位置（ホームポジション）に供給される専用の小さな検査用紙上に印刷してもよい。
【００３６】
図６（Ｂ）は、第３のドット抜け検査部４４によって、印刷用紙Ｐ上に印刷されたカラーパッチを読取っている様子を示している。第３のドット抜け検査部４４は、発光素子４４ａと受光素子４４ｂとを備えたフォトリフレクタとして構成されている。発光素子４４ａは、例えば発光ダイオードであり、印刷用紙Ｐ上のカラーパッチに照明光Ｌを照射する。この照明光Ｌは、カラーパッチで反射されて、受光素子４４ｂで受光される。受光素子４４ｂで受光される光量は、照明光Ｌの照射位置にカラーパッチが有るか否かに依存する。従って、受光素子４４ｂで受光される光量を調べることによって、カラーパッチが照明光Ｌの照射位置に存在するか否かを判断することができる。各カラーパッチの形成に使用されるノズルは予め決められているので、各ノズルの目詰まりの有無を判断することができる。
【００３７】
なお、照明光Ｌの色を赤色にすると、赤色に近いインク（濃マゼンタＭD  、淡マゼンタＭL 、イエローＹD ）をうまく検出できない可能性がある。従って、照明光Ｌとしては、青色や白色の光を用いたり、２色の照明光Ｌを組合せて用いたりすることによって、赤色に近いインクも検出できるようにすることが好ましい。
【００３８】
なお、発光素子４４ａと受光素子４４ｂのセットは、副走査方向に沿って並んでいるカラーパッチの個数（図６（Ａ）の例では４個）と同じ以上の数だけ副走査方向に配列されていることが好ましい。特に、発光素子４４ａと受光素子４４ｂのセットを、１色分のノズルの個数と同じ数だけカラーパッチの配列と同じ配列で設けるようにすれば、１色分のノズルの目詰まりを同時に検査することができる。
【００３９】
カラーパッチ検査法は、カラーパッチの印刷時間を必要とするため、飛行滴検査法や振動板検査法に比べて検査時間が長いが、より確実にノズルの目詰まりを検査することができるという利点がある。
【００４０】
図７は、プリンタ２０が利用可能な複数の印刷モードと、各印刷モードに応じたドット抜け検査のタイミングと、使用される検査方法とを示す説明図である。図７（Ａ）に示す適用例１では、プリンタ２０が、ドラフトモード（高速・低画質モード）Ｍ１と、ファインモード（中速・高画質モード）Ｍ２と、スーパーファイン（低速・極高画質モード）Ｍ２と、の３つの印刷モードを利用可能であるものと仮定している。ドラフトモードＭ１は、印刷解像度が３６０ｄｐｉで、スキャン繰り返し数ｓ（後述する）が１である。ファインモードＭ２は、印刷解像度が７２０ｄｐｉで、スキャン繰り返し数ｓが２であり、スーパーファインモードＭ３は、印刷解像度が７２０ｄｐｉで、スキャン繰り返し数ｓが４である。
【００４１】
図８は、３つのモードＭ１〜Ｍ３によって１本のラスタライン（主走査ライン）上の各画素がどのように記録されるかを示している。「スキャン繰り返し数ｓ」とは、１本のラスタライン上のすべての画素を記録するのに実行される主走査の回数を意味している。すなわち、図８（Ａ）に示すように、ドラフトモードＭ１ではスキャン繰り返し数ｓが１なので、１本のラスタライン上のすべての画素が１回の主走査で記録される。図８（Ｂ）に示すように、ファインモードＭ２ではスキャン繰り返し数ｓが２なので、１本のラスタラインの画素は２回の主走査によって記録される。なお、本明細書では、印刷動作中の１回の主走査を「パス」とも呼ぶ。双方向印刷の場合には、１回の往路の走査が１つのパスであり、１回の復路の走査も１つのパスである。図８（Ｂ）において、斜線で塗りつぶしたドットは１パス目で記録対象となる画素位置を示しており、砂目模様で塗りつぶしたドットは２パス目で記録対象となる画素位置を示している。図８（Ｃ）に示すように、スーパーファインモードＭ３ではスキャン繰り返し数ｓが４なので、１本のラスタラインの画素は４回の主走査によって記録される。
【００４２】
スーパーファインモードＭ３がファインモードＭ２よりも高画質を達成できるのは、ノズルによるインク滴の着弾位置の誤差による画質劣化の影響を低減できるからである。インク滴が印刷用紙上に着弾する位置は、個々のノズルによって多少ずれている場合がある。従って、１本のラスタラインを１個のノズルで記録すると、そのノズルによるインク滴の着弾位置の誤差がそのままそのラスタの位置の誤差として再現される。一方、１本のラスタラインを多数のノズルで記録すると、インク滴の着弾位置の誤差が平均化されるので、着弾位置の誤差が目立たなくなる。従って、１本のラスタラインの記録に使用されるノズルの数が増加するほど、ノズルの着弾位置の誤差による画質劣化の影響を低減することができる。スーパーファインモードＭ３では、４本のノズルで１本のラスタラインを記録するので、２本のノズルで１本のラスタラインを記録するファインモードＭ２に比べて画質を向上させることができる。
【００４３】
なお、１本のラスタラインの記録はｓ回の主走査で完了するので、１色当たりＮ個のノズルを使用する場合には、１回の主走査で記録が完了するラスタラインの正味の本数はＮ／ｓ本である。１回の主走査は実効的に１色当たりＮ／ｓ個のノズルを用いて印刷を行っていると考えることができるので、この値Ｎ／ｓを、「実効ノズル個数」と呼ぶことができる。なお、実効ノズル個数Ｎ／ｓは、各ラスタラインを記録するのに要する正味の時間を示す値であると考えることも可能である。従って、実効ノズル個数Ｎ／ｓは、ラスタライン記録速度に比例しており、また、印刷解像度が同じであれば印刷速度にも比例している。
【００４４】
図７（Ａ）に示すように、ドラフトモードＭ１では、ドット抜け検査が１ページの印刷前に行われる。すなわち、複数のページを印刷する場合には、各ページの印刷前にドット抜け検査が実行される。検査方法としては、飛行滴検査法（図３，４）が適用される。なお、図７の表において、◎は実際に適用される検査法を示し、△は適用可能な検査法を、また、×は通常は適用されない検査法を示す。飛行滴検査法は、他の検査方法に比べて検査時間が短いので、ドラフトモードＭ１に適している。なお、飛行滴検査法の代わりに、振動板検査法（図５）を適用するようにしてもよい。ドラフトモードＭ１に飛行滴検査法や振動板検査法を適用する理由は、ドラフトモードＭ１では画質よりも印刷速度を重視しているので、できるだけ検査時間の短い検査方法を適用したいからである。
【００４５】
ファインモードＭ２では、ドット抜け検査は１パス毎に行われる。「パス」とは、主走査を意味する。すなわち、ファインモードＭ２では、１回の走査を行う毎に、ドット抜け検査が実行される。より詳しく言えば、１パスの実行前と１パスの実行後とのうちの予め決定された一方のタイミングで、検査が実行される。なお、１パスの実行前に検査する方法と、１パスの実行後に検査する方法とは、１ページの印刷の最初と最後のいずれで検査を行うかが異なるだけであり、１ページの印刷の途中ではどちらも同じタイミングで検査を実行する。検査方法としては、飛行滴検査法（図３，４）が利用されるが、飛行滴検査法の代わりに振動板検査法を適用するようにしてもよい。飛行滴検査法や振動板検査法を適用する理由は、１ページの印刷では多数のパスが実行されるので、できるだけ検査時間の短い検査方法を適用して、印刷全体に要する時間を短縮したいからである。
【００４６】
スーパーファインモードＭ３では、ドット抜け検査は、１ページ印刷前にカラーパッチ検査法によって実行される。カラーパッチ検査法を適用するのは、より確実に検査を行えるからである。スーパーファインモードＭ３では、印刷速度よりも画質を優先しているので、比較的検査時間が長くても、より確実に検査ができるカラーパッチ検査法を適用することが好ましい。
【００４７】
図７（Ｂ）は、印刷モードと検査方法の他の適用例を示している。適用例１との相違は、次の２点である。第１の相違は、適用例１におけるドラフトモードＭ１が、適用例２ではファーストドラフトモードＭ１ａと、普通のドラフトモードＭ１ｂとに分けられている点である。ファーストドラフトモードＭ１ａは、普通のドラフトモードＭ１ｂと印刷解像度やスキャン繰り返し数ｓは同じだが、ドット抜け検査を行わない点が異なる。こうすれば、ドット抜け検査の時間を省略できるので、より早く印刷を終了することができる。このように、プリンタが使用し得る複数の印刷モードの中で、印刷速度が最も早く印刷解像度が最も低い印刷モードに対しては、ドット抜け検査を行わないで印刷を実行するようにしてもよい。なお、適用例２において、普通のドラフトモードＭ１ｂを省略し、ファーストドラフトモードＭ１ａのみを利用可能としてもよい。第２の相違は、適用例２のスーパーファインモードＭ３においては、１ページ印刷前にドット抜け検査を行うだけでなく、１パス毎にもドット抜け検査を行う点である。こうすれば、１ページの印刷の途中でノズルの目詰まりが生じたような場合にも、直ちにその目詰まりを検出することができるという利点がある。
【００４８】
なお、各印刷モードのドット抜け検査において、ドット抜けが（すなわちノズルの目詰まりが）検出された時には、予め設定された種々の処置が行われる。例えば、ノズルのクリーニングや、印刷の中止などの処置を取ることができる。
【００４９】
図９は、図７（Ｂ）の適用例２における印刷動作を示すフローチャートである。ステップＨ１では、ホストコンピュータ１００の画面上において、ユーザが印刷モードを指定して印刷の実行を指示する。ステップＨ２では、ホストコンピュータ１００のプリンタドライバが印刷データを作成してプリンタ２０に転送する。印刷データのヘッダ部には、印刷モードを識別するための印刷モード情報が含まれている。印刷モード情報は、印刷解像度、使用ノズル個数Ｎ、スキャン繰り返し数ｓ、副走査送り量などの種々のデータを含んでいる。なお、この明細書において、「印刷動作」とは、ユーザの指示後にホストコンピュータ１００およびプリンタ２０によって自動的に行われる処理動作の全体を意味する。この意味からは、ステップＨ２以降が「印刷動作」に相当する。
【００５０】
ステップＰ１〜Ｐ１１の処理は、プリンタ２０によって自動的に実行される印刷動作である。ステップＰ１では、システムコントローラ５４（図２）が、受信バッファメモリ５０に転送された印刷データのヘッダ部に登録されている印刷モード情報を読取ることによって、どの印刷モードが適用されるかを判断する。そして、ステップＰ２以降では、印刷モードに応じて、図７（Ｂ）の表に示した検査タイミングと検査方法とに従ってドット抜け検査を実行し、また、印刷を実行する。例えば、ファーストドラフトモードＭ１ａの場合には、ドット抜け検査を全く行わずに全頁の印刷を実行する（ステップＰ２）。また、スーパーファインモードＭ３では、すべてのページの印刷が完了するまで、１パス毎、および、１頁の印刷前にそれぞれ１回のドット抜け検査を行いながら印刷を実行する（ステップＰ９〜Ｐ１１）。
【００５１】
このように、上記実施例では、プリンタ２０が利用可能な複数の印刷モードに対して、ドット抜け検査のタイミングと検査方法との組合せを、それぞれ異なる組合せに設定しているので、それぞれの印刷モードに適したドット抜け検査を行うことが可能である。なお、プリンタ２０が利用可能な複数の印刷モードとしては、ラスタライン記録速度（すなわち実効ノズル数Ｎ／ｓ）と、印刷解像度と、のうちのすくなくとも一方が異なる複数のモードを採用することが可能である。
【００５２】
なお、検査タイミングのみに注目すれば、図７（Ａ）に示した適用例１では、ドラフトモードＭ１とスーパーファインモードＭ３とに、「１ページ印刷前」という同じ検査タイミングを適用しているが、ファインモードＭ２には、１パス毎の検査タイミングを適用している。このように、検査タイミングに関しては、プリンタに適用可能な複数の印刷モードの中の少なくとも２つ以上の印刷モードに対して、ドット抜け検査のタイミングを、印刷動作中の異なるタイミングに設定するようにすればよい。
【００５３】
適用例２においては、ドラフトモードＭ１ｂにおける１ページ印刷前の検査に対しては飛行滴検査法を適用し、スーパーファインモードＭ３における１ページ印刷前の検査に対してはカラーパッチ検査法を適用している。このように、同じ検査タイミングを採用する場合にも、使用される印刷モードにおいて目標とされている事項（印刷時間または画質）に適した検査方法（検査原理）を適用するようにすれば、各印刷モードにより適した検査を行うことが可能である。
【００５４】
互いに異なるタイミングで行われる検査に対しては、互いに異なる検査方法を適用するようにしてもよい。例えば、適用例２において、普通のドラフトモードＭ１ｂを削除した例を考えると、そこでは、１ページ印刷前の検査ではカラーパッチ検査法が適用され、１パス毎の検査には飛行適検査法が適用されている。こうすれば、検査タイミングに適した好ましい検査方法を適用することが可能である。
【００５５】
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００５６】
（１）上記実施例において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部をソフトウェアに置き換えるようにしてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアに置き換えるようにしてもよい。
【００５７】
（２）本発明は、一般にインク滴を吐出するタイプの印刷装置に適用可能であり、カラーインクジェットプリンタ以外の種々の印刷装置に適用可能である。例えば、インクジェット方式のファクシミリ装置やコピー装置にも適用可能である。
【００５８】
（３）上記実施例では、ドット抜け検査のタイミングとしては、１ページ印刷前と、１バス毎と、との２つの場合のみを使用していたが、検査タイミングは、これ以外にも、印刷動作中の種々のタイミングに設定可能である。例えば、数パスの印刷後に検査を行うようにすることも可能である。
【００５９】
（４）上記実施例では、１つのプリンタに３つのドット抜け検査部４０，４２，４４が設けられている場合を説明したが、ドット抜け検査部は、プリンタに少なくとも１つ設けられていればよい。
【００６０】
（５）上記実施例では、ドット抜け検査の際に、印刷ヘッド３６に設けられている６色分のすべてのノズルを検査対象としていたが、印刷動作に実際に使用されるノズルのみを検査対象として選択してもよい。この具体例としては、以下のａ）〜ｄ）ような種々のものが考えられる。
【００６１】
ａ）モノクロ印刷の場合には、ブラックインクＫD のノズルのみを検査し、他の有彩色インクＣD ，ＣL ，ＭD ，ＭL ，ＹD のノズルは検査しないようにしてもよい。
【００６２】
ｂ）印刷モードによっては、淡インクＣL ，ＭL を使用せずに、４種類の濃インクＣD ，ＭD ，ＹD ,ＫD のみを用いてカラー画像を印刷する場合がある。この場合には、これらの４種類のインク用のノズルのみを検査対象としてもよい。
【００６３】
ｃ）印刷装置によっては、ブラックインク用のノズルが３列設けられている印刷ヘッドを備えているものがある。この印刷装置では、カラー印刷のときにはブラックインク用の３列のノズルのうちの１列と他の有彩色インク用のノズルとが使用され、一方、モノクロ印刷のときには３列のブラックインク用のノズルのすべてが使用される。このような印刷装置を用いる場合には、カラー印刷のときに、印刷動作に使用されない２列分のブラックインク用ノズルを検査しないようにしてもよい。
【００６４】
ｄ）印刷モードによっては、各インク用のノズルのすべてを使用せずに、各インク用のノズルの一部のみを使用する場合もある。例えば、各インク毎にそれぞれ４８個のノズが設けられているが、そのうちの４１個のノズルのみをそれぞれ使用して印刷を行う場合がある。このような場合には、印刷に使用されない各インク用の７個のノズル（６色分の合計で４２個のノズル）を検査しないようにしてもよい。
【００６５】
以上のように、印刷動作に実際に使用されるノズルのみをドット抜け検査の対象として選択するようにすれば、検査時間を短縮することができるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例としてのカラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図。
【図２】プリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図。
【図３】第１のドット抜け検査部４０の構成と、その検査方法（飛行滴検査法）の原理とを示す説明図。
【図４】第１のドット抜け検査部４０の他の構成を示す説明図。
【図５】第２のドット抜け検査部４２の構成と、その検査方法（振動板検査法）の原理を示す説明図。
【図６】第３のドット抜け検査部４４の構成と、その検査方法（カラーパッチ検査法）の原理を示す説明図。
【図７】プリンタ２０が利用可能な複数の印刷モードと、各印刷モードに応じたドット抜け検査のタイミングと、適用される検査方法とを示す説明図。
【図８】３つの印刷モードＭ１〜Ｍ３によって１本のラスタライン上の各画素がどのように記録されるかを示す説明図。
【図９】実施例における印刷処理の手順を示すフローチャート。
【符号の説明】
２０…カラーインクジェットプリンタ
２２…用紙スタッカ
２４…紙送りローラ
２６…プラテン板
２８…キャリッジ
３０…キャリッジモータ
３１…紙送りモータ
３２…牽引ベルト
３４…ガイドレール
３６…印刷ヘッド
４０…第１のドット抜け検査部
４０ａ…発光素子
４０ｂ…受光素子
４２…第２のドット抜け検査部
４２ａ…振動板
４２ｂ…マイクロフォン
４４…第３のドット抜け検査部
４４ａ…発光素子
４４ｂ…受光素子
５０…受信バッファメモリ
５２…イメージバッファ
５４…システムコントローラ
６１…主走査駆動ドライバ
６２…副走査駆動ドライバ
６３〜６５…検査部ドライバ
６６…ヘッド駆動ドライバ
８０…インク通路
１００…ホストコンピュータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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