(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融樹脂を含浸させる引抜成形によりガラス繊維強化複合材料を製造する方法であって、
ガラス繊維ストランドをカップリング剤の粉体を水に分散させて撹拌した水性分散剤液中に通過させ；
水を除去し；
該ガラス繊維ストランド上の粉体を溶融し；そして
引き続き、前記溶融樹脂を含浸させる引抜成形によって、該ガラス繊維ストランドをポリオレフィンで含浸することからなる前記方法。
【請求項２】
カルボン酸変性ポリオレフィンをカップリング剤として使用する、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
カップリング剤を１５０μｍ以下の粒子サイズで使用する、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
カップリング剤を３０μｍ以下の粒子サイズで使用する、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
粉体の水性分散剤液中の固形分が、１０〜２０ｇ／ｌである、請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ガラス繊維強化複合材料、及び熱可塑性ポリマーの溶融体にガラス繊維ストランドを含浸することを含んで成る、該複合材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶融引抜成形方法によって多数の連続フィラメントを溶融含浸することによる繊維強化熱可塑性材料の製造は良く知られている。ヨーロッパ特許第５６７０３号によると、熱可塑性ポリマー及び少なくとも３０容量％の並列に整列した強化用フィラメントから成る繊維強化複合材料が得られる。熱可塑性溶融体の高粘度のために、繊維ストランドが不十分又は不完全に含浸するかもしれない。それ故に、ヨーロッパ特許第５６７０３号によれば、繊維に予備応力を加えることによって繊維ストランドを開き、偏向バー（そらせ棒）を介してそれを導くということも知られている。またヨーロッパ特許第４１５５１７号によると、ポリマー溶融体が繊維ストランド間に圧入される。これら両方の方法は、機械的な力の作用により繊維の損傷を生じかねないというのが欠点である。更に、適切な定着剤（接着促進剤）、可塑剤及びカップリング剤を熱可塑性溶融体に添加することができることも知られている（ドイツ特許第２１１７０９５号、アメリカ特許第３９９３７２６号、ヨーロッパ特許第１０２１５８号、第１０２１５９号及び第１５０９３１号を参照）。しかしながら、これらの物質を計量して熱可塑性溶融体に機械的に混合しなければならず不経済である。更に、これらの物質を使用すると、ベースポリマーを押し出す間、押出機中でマトリックスが熱崩壊することを増大させることになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
それ故に、本発明は、繊維が損傷を受けずに、繊維ストランドができるだけ完全に含浸したガラス繊維強化複合材料を得ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、この目的は、ガラス繊維ストランドをカップリング剤の粉体を水に分散させて撹拌した水性分散液中に通し、該ガラス繊維ストランドを偏向用部材（そらせ用部材）によって延伸し；
分散剤（水）を除去し；
該ガラス繊維ストランド上の粉体を溶融し；そして
引き続き、溶融引抜成形において、予備処理された該ガラス繊維ストランドをポリオレフィンで含浸することによって達成される。１５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下の粒子サイズを有するカルボン酸変性ポリオレフィンを、好ましくはカップリング剤として使用する。粉体の水性分散液中の固形分は、好ましくは１０〜２０ｇ／ｌである。
【０００５】
また、本発明の方法によれば、ポリオレフィン及び少なくとも４０重量％のガラス繊維から成るガラス繊維強化複合材料であって、
５２０ＭＰａ以上の引張強さ、５５０ＭＰａ以上の縦方向の曲げ強さ、４０ＭＰａ以上の横方向の曲げ強さ、及び１８０ｋＪｍ−２以上の衝撃強さを有するものが得られる。
【０００６】
本発明の方法の利点は、高い機械的な力の作用なしにポリオレフィンがガラス繊維ストランドへかなり強固に接着するということである。これは、ガラス繊維を広くひろげることによって、定着剤がガラス繊維上に直接に高濃度で付着するからである。驚くべきことに、極めて画期的な機械的性質を有するガラス繊維強化複合材料を、本発明の方法によって得ることができる。従って、溶融引抜成形において公知の定着剤を添加して起こり得るよりも高い剪断力が、前記複合材料に移行することができる。更に、溶融引抜成形における定着剤とポリオレフィン溶融体との不経済な計量及び機械的な混合が、本発明に関しては不要となる。
【０００７】
その結果得られる製品は、フィラメントの巻取、貼合せ及びその他の半製品として使用することができる。更に可塑化／圧縮成形法、吸込成形法及び射出成形法の裁断材料としても使用することができる。特に、製品が付加的な加工工程なしに異形材として使用される場合には特に有利である。
本発明による方法を、以下の実施例でより詳細に説明する。
【０００８】
【参考例】
ガラス繊維含量が５０重量％である比較製品を、慣用の溶融引抜成形法によって製造した。１７μｍのフィラメント径を有する商業的に入手可能なタイプの３つのガラス繊維ロービング（１２００ｔｅｘ）のそれぞれを１５０／２５０／２５０℃の３帯域加熱装置中に３．７５ｍ／分の速度で通し予熱した。安定剤を添加した商業的に入手可能なポリプロピレングラニュールを溶融含浸に使用した。引抜成形の前に、約５％の酸分を有する商業的に入手可能な定着剤を粉体の形でポリオレフィングラニュールと機械的に混合した。定着剤の含量は、マトリックスの量に基づいて、１重量％であった。約５％の酸分を有するカルボン酸変性ポリオレフィンをこの目的のために使用した。
【０００９】
テープ（２５ｍｍ幅、０．２５ｍｍ厚）を複合材料から製造し、次に試験片（８又は１２層、約２又は３ｍｍ厚）に貼合わせた。その機械的試験データを、表１に要約する。
【００１０】
【実施例２】
本発明に従い、粉体を水に分散させて撹拌した水性分散液で予備処理した製品を、参考例と同様の方法で得た。
【００１１】
この目的のために、１７μｍのフィラメント径を有する商業的に入手可能なタイプの３つのガラス繊維ロービング（１２００ｔｅｘ）のそれぞれをカルボン酸変性ポリオレフィンの粉体を水に分散させた水性分散液に通して３．７５ｍ／分の速度で延伸した。
【００１２】
粉体の平均粒子サイズは、４０μｍ以下であった。固形分が２０ｇ／ｌになるように浴に添加した。商業的に入手可能なノニオン系界面活性剤を分散助剤として使用し、分散液中に添加してを濃度０．４ｇ／ｌとした。ノニルフェノールポリグリコールエーテルを使用した。繊維ストランドを５本のピンに通過させた。それぞれの繊維ストランドの総抱き角は、２５０°であった。懸濁物の沈降は、機械的撹拌によって防止した。加えて、凝集物は超音波によって破壊した。
【００１３】
分散剤（水）を除去するために、それぞれのストランドに空気を吹き付け、向流空気によって４５０／２５０／２５０℃の３帯域乾燥炉の中で乾燥させ、そして粉体を溶融した。
【００１４】
予備処理された繊維ストランドのポリマー含量を灰化によって測定したところ、繊維重量の３．６重量％であった（気化性のサイズ剤成分０．５重量％を差し引きする）。
【００１５】
安定剤を含む商業的に入手可能なポリプロピレングラニュールに参考例に記載した定着剤１重量％を添加したものを、予備含浸されたガラス繊維ストランドの溶融含浸に使用した。その結果、繊維含量が５０重量％の場合に、定着剤含量の総量はマトリックスの量に基づいて４．１重量％であった。
【００１６】
テープ（２５ｍｍ幅、０．２５ｍｍ厚）を複合材料から製造し、次に試験片（８又は１２層、約２又は３ｍｍ厚）に貼合わせた。その機械的試験データを、表１に示す。
【００１７】
【表１】
0003865794.tif 000002
【００１８】
【実施例３】
複合材料を実施例２と同様の方法で得たが、定着剤を添加せずに溶融含浸を行った。カップリング剤の粉体を水に分散した水性分散液中の固形分は、ガラス繊維含量が５０重量％として、マトリックスの量に基づいて、カップリング剤含量が１重量％であるように調節した。
【００１９】
この目的のために、同じ種類の繊維の三つのガラス繊維ロービングを、カルボン酸変性ポリオレフィンの粉体を水に分散させた水性分散液に通して３．７５ｍ／分の速度で延伸した。
【００２０】
粉体の粒子サイズは、２４μｍ以下であった。固形分が１５ｇ／ｌになるように浴に添加した。ノニオン系界面活性剤を分散助剤として使用し、そして（実施例２に従って）濃度が０．２８ｇ／ｌになるように分散液中に添加した。
【００２１】
繊維ストランドを５本のピンに通過させた。それぞれの繊維ストランドの総抱き角は、２５０°であった。懸濁物の沈降は、機械的撹拌によって防止した。更に、凝集物は超音波によって破壊した。
【００２２】
分散剤を除去するために、それぞれのストランドに空気を吹き付け、向流空気によって４５０／２５０／２５０℃の３帯域乾燥炉の中で乾燥させ、そして粉体を溶融した。
【００２３】
予備処理された繊維ストランドのポリマー含量を灰化によって測定したところ、繊維重量の１．５±０．０５重量％であった（気化性サイズ剤成分０．５重量％を差し引きする）。これは、繊維含量が５０重量％として、マトリックスに基づいて、１重量％のカップリング剤に相当する。
【００２４】
安定剤は添加したが、定着剤を添加しない商業的に入手可能なポリプロピレングラニュールを、予備含浸されたガラス繊維ストランドの溶融含浸に使用した。
【００２５】
テープ（２５ｍｍ幅、０．２５ｍｍ厚）を複合材料から製造し、次に試験片（８又は１２層、約２又は３ｍｍ厚）に貼合わせた。その機械的試験データを、表２に示す。
【００２６】
【表２】
0003865794.tif 000003
【００２７】
【実施例４】
実施例２及び３の試験条件下において、浴中の定着剤及び界面活性剤の異なる含量で、実施例１の粉末定着剤（＝「カップリング剤」）を分散させた水性分散液中でガラス繊維ストランドを延伸した。その含量を表３に示す。界面活性剤含量は、定着剤の量に比例させた。処理されたガラス繊維ストランドを乾燥させ、更に付着した定着剤の量を灰化によって測定した。この量を表３の第３列目に示す。この量は、処理されたストランドが、５０重量％のガラス繊維と５０重量％のポリマーマトリックスとから成る複合材料に更に加工されると考えて、ポリマーマトリックスに基づいて、重量％に換算した。この更なる加工の間、約０．５重量％の気化性サイズ剤成分が保持され、且つ灰化の間に損失する。この方法で計算した量を表３の第４列目に示す。水性分散液中に約１２ｇ／ｌの定着剤が存在する場合に、ガラス繊維又は（後者の）ポリマーマトリックスに基づいて、約１重量％の定着剤が繊維に付着することが分かる。
【００２８】
【表３】
0003865794.tif 000004