(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平行に並設された複数条のフラット導体（１）がフラット絶縁被覆層（２）で一括被覆されてなるフラットケーブル（４）に複数のクリンプ片（８）を有する接続端子（５）を固定してフラットケーブル接続部を形成するフラットケーブル接続部の形成方法であって、
ポリブチレンテレフタレートからなっていて前記フラット導体（１）の存在箇所での被覆厚さが0.1ｍｍ〜0.18ｍｍの範囲にある押出被覆層により前記フラット絶縁被覆層（２）を構成しておき、
前記フラットケーブル（４）を前記フラット導体（１）がクリンプ片受け溝（２０）の上に存在するように配置して、前記フラット導体（１）に対応させて前記フラットケーブル（４）の上に前記接続端子（５）の前記複数のクリンプ片（８）を下向きに配置した状態で、前記複数のクリンプ片（８）を前記フラットケーブル（４）に前記フラット導体（１）の箇所で突き刺して、前記フラットケーブル（４）を突き抜けた各クリンプ片（８）の先端部を前記クリンプ片受け溝（２０）で受ける第１工程と、
前記フラットケーブル（４）を突き抜けた前記クリンプ片（８）の先端部を前記クリンプ片受け溝（２０）と位置を違えて設けた加締め凹部（２１）に嵌めた状態で前記接続端子（５）を加圧することにより、各クリンプ片（８）の先端部を前記加締め凹部（２１）内で折り曲げて前記接続端子（５）の抜け止めを図る第２工程と、
を順次行うことを特徴とするフラットケーブル接続部の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車の電気配線に用いるフラットケーブルを接続端子で接続したフラットケーブル接続部を形成する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器や自動車の電気配線に、平行に並設された複数条のフラット導体がフラット絶縁被覆層で一括被覆されているフラットケーブルが用いられるようになってきている。
【０００３】
このようなフラットケーブルではフラット導体の箇所で、接続端子の複数のクリンプ片を突き刺してフラット導体と導通接続した状態でフラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を折り曲げて抜け止めしてフラットケーブル接続部を形成することが行われている。
【０００４】
この場合、フラットケーブルとしては、配線経路の折り曲げやコネクタハウジングまたは機器への接続の容易性から、フラット絶縁被覆層の厚みが薄く、耐電圧性や耐熱性に優れたポリエチレンテレフタレート（略称、ＰＥＴ）フィルムで絶縁されたものが用いられている。
【０００５】
近年、配線の高密度化と端子の小型化が進むにつれて、図１０に示すように、例えば厚さが0.15ｍｍ〜0.2 ｍｍ、幅が1.5 ｍｍ〜3.0 ｍｍ程度の複数条のフラット導体１に、厚さが0.09ｍｍのポリエチレンテレフタレートフィルムのフラット絶縁被覆層２を接着剤層３を介して両側から接着被覆したフラットケーブル４を用い、これに図１１に示すように接続端子５として端子本体部６に一体に端子幅Ｗが1.2 ｍｍ〜2.3 ｍｍの板状端子部７の幅方向の両側から突設された複数のクリンプ片８をフラット導体１の箇所で突き刺してフラット導体１との導通をとり、図１２に示すようにフラットケーブル４を突き抜けたクリンプ片８の先端部を円弧状に折り曲げて抜け止めをしてフラットケーブル接続部９を形成することが行われている。なお、接続端子５は端子本体部６がなくて、板状端子部７の幅方向の両側からクリンプ片８が突設された構造のものもある。
【０００６】
このように非常に幅が狭く薄いフラット導体１に小型のクリンプ片８を確実に突き刺し、フラット導体１との良好な接触状態を得ることは非常に難しく、クリンプ片８やその突き刺し方法に種々の工夫がなされている。このようにクリンプ片８との接続を行うフラットケーブル４は、現状ではポリエチレンテレフタレートフィルムによるフラット絶縁被覆層２での状態において改良が進んでおり、他の構造の高密度フラットケーブルと小型端子との接続方法については未だ出現を見ていない。
【０００７】
また、ポリエチレンテレフタレートフィルムによるフラット絶縁被覆層２のフラットケーブル４は、通常、図１３に示すように条若しくは丸線銅材を圧延したフラット導体１を導体供給リール１０から供給してその両側から接着剤層３付きのポリエチレンテレフタレートフィルムよりなるフラット絶縁被覆層２を絶縁被覆層供給リール１１より整列装置１２に供給して、フラット絶縁被覆層２の位置決め、このフラット絶縁被覆層２の間でのフラット導体１の位置決めを正確に行い、かかる状態で上下両側から加熱ロール１３により加熱圧着してポリエチレンテレフタレートフィルムよりなるフラット絶縁被覆層２をフラット導体１に接着し、寸法・耐圧検査装置１４を経て引取り装置１５で引取り、巻取り装置１６でリールに巻取って製造するのが一般的である。ここで、実際に使用されている接着剤層３付きのポリエチレンテレフタレートフィルムよりなるフラット絶縁被覆層２の厚さは、フラット絶縁被覆層２を構成するポリエチレンテレフタレートフィルムが0.05ｍｍ、接着剤層３が0.04ｍｍで合計0.09ｍｍ、フラット導体１の部分のフラットケーブル４の厚さは0.33ｍｍとなっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように電気機器や自動車の電気配線に用いられる小型接続端子５の接続に使用されるフラットケーブル４としては、ポリエチレンテレフタレートフィルムでフラット絶縁被覆層２が形成されているものが、接続端子５のクリンプ片８の導体打抜き特性、耐電圧性、耐熱性において優れているが、前述したようにポリエチレンテレフタレートフィルムよりなるフラット絶縁被覆層２に特殊な接着剤層３を塗布した高精度加工フィルムを用いることや、その製造時に接着剤層３付きのポリエチレンテレフタレートフィルムよりなるフラット絶縁被覆層２を加熱圧着し、且つ正確にフラット導体１とケーブル寸法を管理しなければならず、その価格が非常に高くなる問題点があった。また、ポリエチレンテレフタレートフィルムでフラット絶縁被覆層２を形成したフラットケーブル４では、フラットケーブル配線に適する場所或いは他の機器やアクセサリーと一体化した所謂モジュール化に適している場合でも、なかなか高密度なフラットケーブル配線が適用できず、従来配線から改善することができない問題点があった。
【０００９】
本発明の目的は、フラットケーブル自体が低コストで、しかも接続端子のクリンプ片の導体打抜き特性、耐電圧性、耐熱性も従来と同様な特性が得られるフラットケーブル接続部を形成する方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、平行に並設された複数条のフラット導体がフラット絶縁被覆層で一括被覆されてなるフラットケーブルに複数のクリンプ片を有する接続端子を固定してフラットケーブル接続部を形成するフラットケーブル接続部の形成方法に係わるものである。
【００１１】
本発明においては、ポリブチレンテレフタレートからなっていてフラット導体の存在箇所での被覆厚さが0.1ｍｍ〜0.18ｍｍの範囲にある押出被覆層によりフラット絶縁被覆層を構成しておき、フラットケーブル４をフラット導体１がクリンプ片受け溝２０の上に存在するように配置して、フラット導体１に対応させてフラットケーブル４の上に接続端子５の複数のクリンプ片８を下向きに配置した状態で、複数のクリンプ片８をフラットケーブル４にフラット導体１の箇所で突き刺して、フラットケーブル４を突き抜けた各クリンプ片８の先端部をクリンプ片受け溝２０で受ける第１工程と、フラットケーブル４を突き抜けた前記クリンプ片８の先端部をクリンプ片受け溝２０と位置を違えて設けた加締め凹部２１に嵌めた状態で接続端子５を加圧することにより、各クリンプ片８の先端部を加締め凹部２１内で折り曲げて接続端子５の抜け止めを図る第２工程とを順次行うことを特徴とする。
【００１２】
フラット絶縁被覆層を、フラット導体の存在箇所での被覆厚さが0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍのポリブチレンテレフタレートの押出し被覆層により形成すると、ポリエチレンテレフタレートフィルムの接着剤による接着により形成した場合に比べて格段にコストを低減することができ、且つ接続端子のクリンプ片とフラット導体との接続時に十分な摩擦接触抵抗を得ることができる。フラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.1 ｍｍより薄いと、接続端子のクリンプ片とフラット導体との接続時にクリンプ片の突き刺し力が弱く、該クリンプ片とフラット導体との十分な摩擦接触抵抗が得られないことになる。また、フラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.25ｍｍを超えると、接続端子のクリンプ片の突き刺し時に該クリンプ片が座屈し易くなる。
【００１３】
また本発明に係るフラットケーブル接続部では、平行に並設された複数条のフラット導体がフラット絶縁被覆層で一括被覆されているフラットケーブルの前記フラット導体の箇所で、接続端子の複数のクリンプ片が突き刺されてフラット導体と導通接続された状態でフラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部が折り曲げられて抜け止めされる。この場合も、フラットケーブルのフラット絶縁被覆層がポリブチレンテレフタレートの押出し被覆層により形成される。
【００１４】
このようなフラットケーブル接続部は、フラットケーブル自体が低コストで、しかも接続端子のクリンプ片の導体打抜き特性、耐電圧性、耐熱性も従来と同様な特性を得ることができる。このため従来のフラットケーブル配線より格段に安い回路設計ができ、電気機器や自動車の配線でフラットケーブルを多用化でき、配線の改善を促進することができる。フラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.1 ｍｍより薄いと、接続端子のクリンプ片の突き刺し力が弱く、該クリンプ片とフラット導体との十分な摩擦接触抵抗が得られないことになる。また、フラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.25ｍｍを超えると、接続端子のクリンプ片の突き刺し時に該クリンプ片が座屈し易くなる。
上記のように、ポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブルでクリンプ片付きの接続端子の十分良好な接続状態を得るためには、フラット導体の存在箇所でのフラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍの範囲にあることが必要であるが、実際のクリンプ片の打ち抜き作業のばらつきを考慮した場合、フラット導体の存在箇所でのフラット絶縁被覆層の被覆厚さの上限は、クリンプ片の座屈を起こし難い安全側の0.18ｍｍ程度の厚さとすることが望ましい。
従って、平行に並設された複数条のフラット導体がフラット絶縁被覆層で一括被覆されてなるフラットケーブルに複数のクリンプ片を有する接続端子を固定してフラットケーブル接続部を形成する際には、フラット導体の存在箇所での被覆厚さが0.1ｍｍ〜0.18ｍｍの範囲にあるポリブチレンテレフタレートの押出被覆層によりフラット絶縁被覆層を構成しておいて、フラットケーブルにフラット導体の箇所で接続端子の複数のクリンプ片を突き刺す第１工程と、フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を折り曲げて接続端子の抜け止めを図る第２工程とを順次行うのが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係るフラットケーブルの実施の形態の一例の要部横断面図を示したものである。このフラットケーブル４は、例えば厚さが0.15ｍｍ〜0.2 ｍｍ、幅が1.5 ｍｍ〜3.0 ｍｍ程度のフラット導体１が複数条、平行に並設され、これらにフラット絶縁被覆層２がポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）の押出し被覆層により形成されている。このフラット絶縁被覆層２は、フラット導体１の存在箇所での被覆厚さが0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍとなっている。
【００１６】
図２は本発明に係るフラットケーブル４の製造方法の一例を示した工程図である。本発明に係るフラットケーブル４は、各導体供給リール１０から複数条のフラット導体１を整直ガイド１７に供給して相互間隔が所定の間隔になるようにし、これらフラット導体１を押出し機１８に供給してフラット絶縁被覆層２を、フラット導体１の存在箇所での被覆厚さが0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍになるようにポリブチレンテレフタレートの押出し被覆層により形成する。得られたフラットケーブル４を冷却装置１９に通して水冷により冷却し、寸法・耐圧検査装置１４を経て引取り装置１５で引取り、巻取り装置１６でリールに巻取って製造する。
【００１７】
このようなフラットケーブル４に接続端子５を接続してのフラットケーブル接続部９の形成は、例えば図３及び図４に示すようにして行う。
【００１８】
これら図３及び図４はフラットケーブル４の幅狭のフラット導体１に対して接続端子５の各クリンプ片８を、第１工程と第２工程との２工程を経て接続する接続方法を示した各縦断面図である。
【００１９】
このフラットケーブル接続部９の形成に際しては、図示のように表面にクリンプ片受け溝２０と加締め凹部２１とを位置を違えて設けたケーブル受け金具２２を用いる。
【００２０】
第１工程では、図３に示すように、ケーブル受け金具２２の上にフラットケーブル４をそのフラット導体１がクリンプ片受け溝２０の上に存在するように配置し、フラット導体１に対応させてフラットケーブル４の上に接続端子５の複数のクリンプ片８を下向きに配置し、アンビル２３でその下降をガイド部材２４でガイドしつつ接続端子５を加圧して複数のクリンプ片８をフラットケーブル４に突き刺してフラット導体１に電気的に接続し、フラットケーブル４を突き抜けた各クリンプ片８の先端部をクリンプ片受け溝２０で受ける。このときフラット導体１とクリンプ片８との導通は、クリンプ片８の突き刺し時に伸びたフラット導体１の伸び部１ａとクリンプ片８との加圧接触により得られる。
【００２１】
次に、ケーブル受け金具２２を矢印Ａ方向に下げて、フラットケーブル４を突き抜けた各クリンプ片８の先端部をクリンプ片受け溝２０から外し、ケーブル受け金具２２を矢印Ｂ方向に移動して各クリンプ片８の先端部が加締め凹部２１に対応するようにし、ケーブル受け金具２２を矢印Ｃ方向に上げて加締め凹部２１を各クリンプ片８の先端部に嵌める。
【００２２】
第２工程では、図４に示すように、各クリンプ片８の先端部をケーブル受け金具２２の加締め凹部２１に嵌めた状態で、前述したアンビル２３で接続端子５を加圧して、各クリンプ片８の先端部を加締め凹部２１で円弧状に折り曲げて加締めることにより抜け止めする。
【００２３】
ところで、フラットケーブル４と、クリンプ片８を有する接続端子５とのフラットケーブル接続部９において、フラットケーブル４側に要求される特性としては、水中でフラット導体１に1000Ｖを１分間印加して絶縁耐圧を見る耐電圧特性Ｖ、クリンプ片８が正確にフラット絶縁被覆層２及びフラット導体１を突き抜けてクリンプ片８とフラット導体１との接触状態を保持する摩擦抵抗を見る打抜き特性Ｐ、フラットケーブル４を折り曲げたときの亀裂発生限界を見る折り曲げ特性Ｒ、フラット導体１への通電によるフラットケーブル４の温度上昇を見る耐熱特性Ｔがあり、いずれもフラット絶縁被覆層２の材質とその被覆厚さに関係した特性である。即ち、耐電圧特性Ｖに対してはフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが大きい方が、打抜き特性Ｐに対しては被覆厚さが一定の値以下で、折り曲げ特性Ｒに対しては被覆厚さが小さい方が、耐熱特性Ｔに対しては被覆厚さが大きい方が有利であり、総ての特性を満足する被覆厚さの範囲が存在することになる。
【００２４】
本願発明者は、フラット導体１の厚さが0.15ｍｍと0.25ｍｍでポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）に代わる絶縁材料として、押出しが可能で比較的打抜き特性の良いポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を選択し、種々の実験と評価を行って下記のような知見を得た。
【００２５】
即ち、耐電圧特性Ｖ及び耐熱特性Ｔに対しては、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.1 ｍｍ以上必要であることが通電評価試験で判明し、打抜き特性に対してはフラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.1 ｍｍ以上、0.25ｍｍ以下のフラットケーブル４を用いることでクリンプ片８の座屈を生じることなく十分なクリンプ片８とフラット導体１の接触荷重が確保でき、＋80℃〜−30℃／サイクルのサーマルショック1000サイクル後の接触抵抗の変化が従来のポリエチレンテレフタレートよりなるフラット絶縁被覆層２を用いたフラットケーブル４と殆ど変化がないことが判明した。即ち、図５に示すようにクリンプ片受け溝２０は、クリンプ片８が無理なくフラットケーブル４を突き刺せるように設計されているが、２つのクリンプ片受け溝２０を仕切る仕切り壁２５の厚さｔ０  はケーブル受け金具２２の耐久性能上0.25ｍｍ以下の厚さにはできない。従って、使用する接続端子５の端子幅Ｗからクリンプ片８と仕切り壁２５との最大ギヤップｇが限定され、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.25ｍｍ以上、つまりフラットケーブル４の厚さｔが、0.65ｍｍ（フラット導体１の厚み方向の各側でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さ0.25ｍｍ×２＋フラット導体１の厚み0.15ｍｍ）以上になるとギヤップｇとの差が殆どなくなり、クリンプ片８がフラットケーブル４を貫通した状態ではギヤップｇ内にフラットケーブル４が詰まる状態となって著しく突き刺し抵抗が増加し、このままクリンプ片８に荷重をかけると該クリンプ片８に座屈現象が現れてしまう。
【００２６】
図６及び図７で打抜き特性を説明すると、図６は図３でクリンプ片８がアンビル２３によってフラットケーブル４を突き刺し打ち抜くときにかかる荷重をクリンプ片８の下方への移動距離に対応して測定した結果を示したもので、試料としては、フラット導体１の厚み0.15ｍｍ、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.17ｍｍのポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブル（ＥＦＦＣ）４を用いている。まず、クリンプ片８がフラットケーブル４のフラット絶縁被覆層２とフラット導体１を突き刺す時に突き刺し力Ｓ1 がかかり、次にフラット絶縁被覆層２とフラット導体１に開口部ができることによって導体開口抵抗分Ｓ2 が次第に漸減し、フラット導体１を貫通した後の導体貫通後摩擦抵抗分Ｓ3 が接続後の接触荷重を決めることになり、この導体貫通後摩擦抵抗分Ｓ3 の高さは150 Ｎ以上必要であることが判った。
【００２７】
図７は本発明で用いるポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブル（ＥＦＦＣ）４の絶縁厚さを変えたものと、従来使われているポリエチレンテレフタレートフィルム貼り付けのフラットケーブル（ＦＦＣ）４を用いてクリンプ片８を有する接続端子５を接続した場合の図６で説明した打抜き特性を示したもので、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.17ｍｍのポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブルＢでは、従来のポリエチレンテレフタレートフィルム貼り付けのフラットケーブルＡと比較して図６で示した導体貫通後摩擦抵抗分Ｓ3 が殆ど変わらず、150 Ｎ以上を十分確保している。
【００２８】
しかしながら、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.08ｍｍのポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブルＣでは突き刺し力も弱く、クリンプ片８の貫通後の十分な摩擦抵抗も得られず、その値は150 Ｎを下回る結果となっている。
【００２９】
また、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さを0.32ｍｍと増したポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブルＤにおいては、前述したようにフラットケーブル厚さが接続端子５のギヤップｇを超えるようになり、クリンプ片８の打ち抜き時にフラットケーブル４の詰まり状態が発生し、やがてクリンプ片８が座屈する現象が発生している。
【００３０】
このような評価結果からポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブル４でクリンプ片８付きの接続端子５の十分良好な接続状態を得るためには、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍのフラットケーブル４を用いることが必要であることが判ったが、実際のクリンプ片８の打ち抜き作業のばらつきを考慮した場合、クリンプ片８の座屈を起こし難い安全側の0.18ｍｍ程度の厚さを狙いとすることが望ましい。
【００３１】
次に、フラットケーブル４の折り曲げ特性については、図８に示すように、通常のフラットケーブル回路を設計する場合、任意方向にフラットケーブル４を布線するのにフラットケーブル４を布線方向に重ね合わせて折り曲げることが行われるが、この折り曲げ角度が鈍角になる程、ｐ1 点，ｐ2 点でフラット絶縁被覆層２に亀裂が発生する確率が高くなり、本発明で用いられるポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブル４では、0.08ｍｍ以上のフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが必要であることが判った。
【００３２】
本発明のフラットケーブル接続部９では、図１２に示すように１枚のフラット導体１に接続端子５を接続する場合の他、図９（Ａ）（Ｂ）に示すように、複数のフラットケーブル４を重ねて、相互のフラット導体１の重なり部分で接続端子５の各クリンプ片８を突き刺し、重なったフラット導体１を各クリンプ片８で導通接続し、フラットケーブル４を通り抜けた各クリンプ片８の先端部を円弧状に加締めて抜け止めする構造等であってもよい。この場合、接続端子５は端子本体部６がなくて、板状端子部７の幅方向の両側からクリンプ片８が突設された構造のものが用いられている。図９（Ｂ）においては、クリンプ片８が複数枚のフラットケーブル４を通り抜け後に、その先端部が円弧状に加締められて抜け止めされる。
【００３３】
【発明の効果】
本発明に係るフラットケーブル接続部の形成方法では、ポリブチレンテレフタレートからなっていてフラット導体の存在箇所での被覆厚さが0.1ｍｍ〜0.18ｍｍの範囲にある押出被覆層によりフラット絶縁被覆層を構成しておいて、フラットケーブルにフラット導体の箇所で接続端子の複数のクリンプ片を突き刺す第１工程と、フラットケーブルを突き抜けたクリンプ片の先端部を折り曲げて接続端子の抜け止めを図る第２工程とを順次行うようにしたので、フラットケーブル自体を低コストとして、しかも接続端子のクリンプ片の導体打抜き特性、耐電圧性、耐熱性も従来と同様な特性を得ることができる。このため従来のフラットケーブル配線より格段に安い回路設計ができ、電気機器や自動車の配線でフラットケーブルを多用化でき、配線の改善を促進することができる。またフラット絶縁被覆層の被覆厚さを0.1 ｍｍ以上としたことにより、接続端子のクリンプ片とフラット導体との接続時にクリンプ片の突き刺し力が弱くなったり、クリンプ片とフラット導体との十分な摩擦接触抵抗が得られなくなったり、フラットケーブルを折り曲げた際にフラット絶縁被覆層に亀裂が発生したりするのを防ぐことができる。また、フラット絶縁被覆層の被覆厚さを0.18ｍｍ以下としたことにより、接続端子のクリンプ片の突き刺し時に該クリンプ片が座屈するのを確実に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係るフラットケーブルの実施の形態の一例を示した要部横断面図である。
【図２】  本発明に係るフラットケーブルの製造方法の一例を示した工程図である。
【図３】  フラットケーブルに接続端子を接続する第１工程を示す縦断面図である。
【図４】  フラットケーブルに接続端子を接続する第２工程を示す縦断面図である。
【図５】  フラットケーブルに接続端子を接続する第１工程での各部の状態を示す縦断面図である。
【図６】  本発明に係るフラットケーブルに対するクリンプ片の打ち抜き特性図である。
【図７】  フラット絶縁被覆層を変えたフラットケーブルに対するクリンプ片の打ち抜き特性図である。
【図８】  フラットケーブルを折り曲げた状態を示す斜視図である。
【図９】  （Ａ）（Ｂ）は本発明のフラットケーブル接続部の他の例の斜視図及び接続途中の状態を示す縦断面図である。
【図１０】  従来のフラットケーブルの要部横断面図である。
【図１１】  フラットケーブルに接続端子を接続する過程を示す斜視図である。
【図１２】  フラットケーブルに接続端子を接続した状態を示す斜視図である。
【図１３】  従来のフラットケーブルの製造方法の一例を示した工程図である。
【符号の説明】
１  フラット導体
２  フラット絶縁被覆層
３  接着剤層
４  フラットケーブル
５  接続端子
６  端子本体部
７  板状端子部
８  クリンプ片
９  フラットケーブル接続部
１０  導体供給リール
１１  絶縁被覆層供給リール
１２  整列装置
１３  加熱ロール
１４  寸法・耐圧検査装置
１５  引取り装置
１６  巻取り装置
１７  整直ガイド
１８  押出し機
１９  冷却装置
２０  クリンプ片受け溝
２１  加締め凹部
２２  ケーブル受け金具
２３  アンビル
２４  ガイド部材
２５  仕切り壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
0003977031.tif 000014