(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油液を圧送するポンプと、
前記ポンプより圧送される油液を吐出する給油ノズルとを有し、
前記給油ノズルは、
前記ポンプより吐出される油液の流路を内部に有するノズル本体と、前記ノズル本体の先端側に設けられ油液を吐出する吐出パイプと、前記ノズル本体内の流路途中に形成された弁座と、記ノズル本体内に設けられ、前記弁座に離着座することにより前記流路を開閉する弁体と、前記弁体を前記弁座に着座する方向に付勢する弁ばねと、手動操作により前記弁体を前記弁座より離座させることにより前記流路を開く操作レバーと、前記弁体に接続され、当該弁体の前記弁座への離着座方向に移動可能に設けられた弁体側シャフトと、前記操作レバーに接続され、当該弁体の前記弁座への離着座方向に移動可能に設けられたレバー側シャフトと、前記弁体側シャフトと前記レバー側シャフトとを係合状態と係合解除状態との何れか一方の状態とする弁体係脱機構と、一端側が前記吐出パイプの先端側に開口する負圧通路と、前記負圧通路の他端側に接続された負圧室と、前記負圧室内の負圧により変位することにより前記弁体係脱機構による前記係合状態を解除するダイヤフラムと、からなる給油装置において、
前記ダイヤフラムが変位することに伴い前記弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことを検出する第１の検出手段と、
前記弁体が前記弁座へ着座したことを検出する第２の検出手段と、
前記第１の検出手段により前記弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことが検出されてから前記第２の検出手段により前記弁体が前記弁座へ着座したことが検出されるまでの時間を作動時間として予め記憶する作動時間記憶手段と、
前記弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことが前記第１の検出手段により検出されてから前記第２の検出手段により前記弁体が前記弁座へ着座したことが検出されるまでの時間を計測時間として計測する作動時間計測手段と、
該作動時間計測手段による計測時間と前記作動時間記憶手段に記憶された作動時間とを比較して当該計測時間が当該作動時間よりも大きいときに報知を行う制御手段とを設けたことを特徴とする給油装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は給油装置に係り、特に満タン給油時の給油ノズルの異常を検出する給油装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
給油所等には各油種（ガソリン、軽油）毎の給油装置が設置されている。給油装置の内部には地下タンクの油液を汲み上げる送液手段としてのポンプ、ポンプモータ、流量計、及び電磁弁等の各種機器が設けられ、給油装置の前面又は側面にはポンプに接続されたホースが引き出されてあり、ホース先端には給油ノズルが接続されている。
【０００３】
この給油ノズルとしては、内部に油液の流路を有するノズル本体と、該ノズル本体に設けられ燃料タンクに油液を吐出する吐出パイプと、前記流路を開，閉すべくノズル本体内に設けられた弁体と、該弁体を開，閉すべく手動操作される操作レバーと、弁体が開弁した状態で負圧室内が負圧状態となったときに自動的に弁体を閉弁させる自動閉弁機構と、給油時の油液の流れにより該自動閉弁機構の負圧室内を負圧状態とする負圧発生機構とからなるものが広く知られている。
【０００４】
ここで、上述の自動閉弁機構は、弁体と操作レバーとを係，脱可能に係合させる弁体係脱機構を負圧室内に備え、該負圧室内が負圧状態になることにより弁体係脱機構を作動させて弁体と操作レバーとの係合状態を解除し、弁体を自動的に閉弁させる構成となっている。また、該自動閉弁機構の負圧室内を負圧状態とする負圧発生機構は、一端側が吐出パイプの先端側に開口すると共に他端側が負圧室に開口した空気吸引通路と、一端側が該空気吸引通路に開口し、他端側がノズル本体内の絞り流路（弁体が離，着座する弁座近傍）に開口した負圧通路とから構成されている。
【０００５】
そして、このような自動閉弁機構等を備えた給油ノズルは、吐出パイプの先端側を燃料タンク内に挿入した状態で操作レバーを操作して弁体を開弁させることにより、流路内を流れる油液を吐出パイプから燃料タンク内に吐出する。このとき、負圧発生機構の負圧通路内には、油液の流通（ベンチュリ作用）により負圧が生じているが、前記空気吸引通路から燃料タンク内の空気を吸引することにより、自動閉弁機構の負圧室は大気圧状態に保持される。従って、弁体係脱機構は弁体と操作レバーとを係合した状態（開弁状態・係合状態）に保持し、継続的に給油が行われる。
【０００６】
次に、燃料タンクへの給油が進み、油液の液面が吐出パイプ先端まで上昇すると、該吐出パイプの先端側に開口した空気吸引通路の一端側が油液によって閉塞される。このため、負圧通路、負圧室内の空気が吸引されて該負圧室内が負圧状態となり、弁体係脱機構が弁体と操作レバーとの係合状態を解除（係合解除状態）して弁体を閉弁させる。この結果、流路が閉塞されて給油が自動的に停止するようになっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術による給油ノズルでは、自動閉弁機構の作動により弁体が作動するため、給油装置の設置から相当時間が経過すると、弁体に設けられたシールの経年変化による劣化や、弁体の軸受けの摩耗等による拡大等により、弁体の作動が鈍くなってしまうことがある。
【０００８】
このような弁体の作動の悪化は、従来であれば、給油所作業員の経験によって善し悪しを判断している部分であったが、不慣れな給油所作業員では判断できないものであった。また、自動車のドライバーが給油を行うセルフサービス給油においては、上記のような弁体の作動の悪化を発見するために給油ノズルの点検を頻繁に行う必要が生じることとなる。
【０００９】
また、弁体の作動の悪化に気が付かず、そのままにしておくと、自動閉弁機構が作動しなくなる可能性があり、その場合には給油中に燃料タンク外に油液が漏洩してしまう可能性がある。
【００１０】
本発明は、上記のような課題を鑑みてなされたもので、自動閉弁機構による弁体の作動の悪化を検出し、速やかに報知する給油装置を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、請求項１の発明は、油液を圧送するポンプと、前記ポンプより圧送される油液を吐出する給油ノズルとを有し、前記給油ノズルは、前記ポンプより吐出される油液の流路を内部に有するノズル本体と、前記ノズル本体の先端側に設けられ油液を吐出する吐出パイプと、前記ノズル本体内の流路途中に形成された弁座と、記ノズル本体内に設けられ、前記弁座に離着座することにより前記流路を開閉する弁体と、前記弁体を前記弁座に着座する方向に付勢する弁ばねと、手動操作により前記弁体を前記弁座より離座させることにより前記流路を開く操作レバーと、前記弁体に接続され、当該弁体の前記弁座への離着座方向に移動可能に設けられた弁体側シャフトと、前記操作レバーに接続され、当該弁体の前記弁座への離着座方向に移動可能に設けられたレバー側シャフトと、前記弁体側シャフトと前記レバー側シャフトとを係合状態と係合解除状態との何れか一方の状態とする弁体係脱機構と、一端側が前記吐出パイプの先端側に開口する負圧通路と、前記負圧通路の他端側に接続された負圧室と、前記負圧室内の負圧により変位することにより前記弁体係脱機構による前記係合状態を解除するダイヤフラムと、からなる給油装置において、前記ダイヤフラムが変位することに伴い前記弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことを検出する第１の検出手段と、前記弁体が前記弁座へ着座したことを検出する第２の検出手段と、前記第１の検出手段により前記弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことが検出されてから前記第２の検出手段により前記弁体が前記弁座へ着座したことが検出されるまでの時間を作動時間として予め記憶する作動時間記憶手段と、前記弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことが前記第１の検出手段により検出されてから前記第２の検出手段により前記弁体が前記弁座へ着座したことが検出されるまでの時間を計測時間として計測する作動時間計測手段と、
該作動時間計測手段による計測時間と前記作動時間記憶手段に記憶された作動時間とを比較して当該計測時間が当該作動時間よりも大きいときに報知を行う制御手段とを設けたことを特徴としている。
【００１２】
上記請求項１の構成によれば、第１の検出手段により弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことが検出されてから第２の検出手段により弁体が弁座へ着座したことが検出されるまでの時間を計測時間として作動時間計測手段により計測し、この計測時間が作動時間記憶手段に記憶された作動時間よりも長い場合に弁体の作動が悪化していることが報知されるので、給油作業者が弁体の作動の悪化を簡単に認識することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１乃至図５に示して説明する。
【００１４】
図１は給油装置の全体構成図であり、同図中、給油装置１は給油所の給油現場に設置され、装置筐体２内には給油所の地下タンク３から油液を汲み上げるポンプ４と、ポンプ４から送液された油液の流量を計測する流量計５とが設けられており、このポンプ４、流量計５は基端側が前記地下タンク３に接続された給油配管６に連設されている。
【００１５】
給油配管６の先端側は装置筐体２から導出される給油ホース７の基端に接続されており、給油ホース７の先端には車両の燃料タンクに先端側が挿入される給油ノズル８が接続されている。
【００１６】
前記装置筐体２内のポンプ４の近傍には、当該ポンプ４を駆動するためのポンプモータ９が設けられており、また、流量計５の近傍には、当該流量計５によって計測された油液の流量をパルス信号に変換して出力するパルス発振器１０が設けられている。
【００１７】
前記装置筐体２の側面には、非給油作業時に前記給油ノズル８を係止しておくためのノズル掛け１１が設けられており、このノズル掛け１１の内部には、給油ノズル８がノズル掛け１１に係止されているか否か、すなわち給油ノズル８による給油作業を行っているか否かを判定するためのノズルスイッチ１２が設けられている。
【００１８】
前記装置筐体２の前面上部には、流量計５により計測される流量の積算値を表示する給油量表示器１３が設けられている。
【００１９】
次に、給油ノズル８の構成につき、図２及び図３を基に説明する。図２は給油ノズル８の縦断面図であり、図３は給油ノズル８の横断面図である。
【００２０】
給油ノズル８は、内部に油液の流路２０を有するノズル本体２１と、該ノズル本体２１の先端側に設けられ燃料タンクに油液を吐出する吐出パイプ２２と、該ノズル本体２１の基端側に設けられ給油作業者が把持する把持部２３と、前記流路２０を開，閉すべくノズル本体２１内に設けられた弁体２４と、該弁体２４を開，閉すべく手動操作される操作レバー２５とから大略構成されている。
【００２１】
ノズル本体２１内部には、前記流路２０中に位置して環状の弁座２６が設けられており、前記弁体２４は該弁座２６に離，着座することにより、流路２０を開，閉する。
【００２２】
また、弁座２６に対向してノズル本体２１の他端側には、弁軸摺動穴２７が形成されており、該弁軸摺動穴２７には、弁体２４に接合された弁軸２８が図２及び図３の横方向に摺動可能に挿嵌されている。ここで、弁軸２８は、弁体側シャフト２９とレバー側シャフト３０との二部材からなっている。
【００２３】
該弁体側シャフト２９には、レバー側シャフト３０の小径部３０Ａが挿入される挿入穴２９Ａが形成され、外周側には図３に示す如く、該挿入穴２９Ａの途中に開口するように径方向に伸びる切欠部２９Ｂが形成されている。
【００２４】
前記レバー側シャフト３０の一端側は、弁体側シャフト２９の挿入穴２９Ａに摺動可能に挿入される小径部３０Ａとなり、該小径部３０Ａの途中には、弁体側シャフト２９の切欠部２９Ｂに対応する係合溝３０Ｂ（図３を参照）が形成されている。また、該レバー側シャフト３０の他端側には操作レバー２５の係合端部２５Ａが係合するレバー係合孔３０Ｃが穿設されている。
【００２５】
弁軸２８の外周側で弁体２４とノズル本体２１との間には、弁ばね３１が配設されており、該弁ばね３１は、弁体２４を弁座２６に着座させる方向、即ち矢示Ａ′方向に常時付勢するもので、コイルばねによって構成されている。
【００２６】
レバー側シャフト３０と弁軸摺動穴２７との間には、コイルばね３２が配設されており、該コイルばね３２は、レバー側シャフト３０のレバー係合孔３０Ｃを操作レバー２５の係合端部２５Ａに常時当接させることによって、操作レバー２５のがたつきを防止するものである。
【００２７】
３３は燃料タンク（図示せず）内に供給される油液が所定の液面レベルに達したときに弁体２４を自動閉弁させる自動閉弁機構を示し、該自動閉弁機構３３は、ノズル本体２１の側面に形成された開口部３４内に配設された後述のダイヤフラム３６と、受板３９，係合ローラ４０，コイルばね４１等からなる弁体係脱機構３５とを有している。
【００２８】
３６はダイヤフラム、３７は該ダイヤフラム３６の周縁を固定すると共に開口部３４を閉塞するキャップをそれぞれ示し、ダイヤフラム３６は図３に示すように、開口部３４内に負圧室３８を画成している。また、ダイヤフラム３６の中央部には受板３９が固着されている。
【００２９】
ここで、受板３９は弁軸９側に向けて開口するコ字状に形成されており、その対向壁には弁軸９の軸方向に伸長する長孔(図示せず)が形成され、当該長孔に２本の係合ローラ４０が摺動可能に嵌合されている。該係合ローラ４０は、ダイヤフラム３６の移動に応じて弁体側シャフト２９の切欠部２９Ｂとレバー側シャフト３０の係合溝３０Ｂとを係，脱するものである。
【００３０】
４１は負圧室３８内に位置してキャップ３７とダイヤフラム３６との間に設けられたコイルばねで、該コイルばね４１は、ダイヤフラム３６、受板３９を介して各係合ローラ４０をレバー側シャフト３０の係合溝３０Ｂ内に嵌入するように付勢している。
【００３１】
４２は一端側が吐出パイプ２２の先端側に開口し、他端側が前記負圧室３８に開口する空気吸引通路を示し、該空気吸引通路４２は後述するように、大気導入管４３、通気路４４、及び負圧通路４５とから構成されている。
【００３２】
大気導入管４３は吐出パイプ５内に配設され、該大気導入管４３の一端側は図２に示すように、吐出パイプ２２の先端側に開口した吸気口４３Ａとなり、他端側は通気路４４の一端側及び負圧通路４５の他端側に開口している。
【００３３】
通気路４４はノズル本体１の側面に形成され、該通気路４４の一端側は大気導入管４３の他端側に開口し、他端側は負圧室３８に開口している。
【００３４】
負圧通路４５は弁座２６に穿設され、該負圧通路４５の一端側は弁座２６より流路２０に開口し、他端側は通気路４４に開口している。ここで、この負圧通路４５内には、流路２０内を流通する油液の流れ（ベンチュリ作用）により負圧が発生するようになっている。
【００３５】
上記大気導入管４３、通気路４４、及び負圧通路４５のような管路構成を採用することにより、例えば大気導入管４３が閉塞されていない状態では、負圧通路４５より前記流路２０内に空気が吸引されるが、大気導入管４３の一端側から新たな空気が吸引され、通路内及び負圧室３８内は大気圧に保持される。また、大気導入管３１が閉塞された状態では、通路内の空気とともに負圧室３８内の空気が通気路３２から流路２０に吸引され、負圧室３８内は負圧状態となる。
【００３６】
上述した給油ノズル８の構成は公知の自動閉弁機構を有する給油ノズルの構成と同様であり、以下に本発明の特徴となる構成につき順次説明していく。
【００３７】
図３に示すように、前記キャップ３７には、圧力センサ５０が埋設されており、この圧力センサ５０は、負圧室３４内における圧力を検出するものである。
【００３８】
図１に示すように、給油配管６の先端側と流量計５との間には、給油配管６内の圧力を検出する圧力センサ５１が設けられており、この圧力センサ５１は、給油ノズル８の流路２０に流入する油液の圧力（一次圧）を検出するものである。
【００３９】
前記装置筐体２の前面上部には、異常報知表示器５２が配置されており、異常報知表示器５２は、後述する異常検知プログラムにより弁体の作動の悪化が検知されたときに、弁体作動の異常についての表示を行い、給油作業者に異常を報知するものである。
【００４０】
上述したポンプモータ９、パルス発振器１０、ノズルスイッチ１２、給油量表示器１３、圧力センサ５０,５１、及び異常報知表示器５２は、それぞれ、装置筐体２内に設けられ、給油装置１の制御を行う制御装置５３に電気的に接続されており、制御装置５３は、後述する異常検知プログラムや当該プログラムで用いる所定時間Ｔ１等のパラメータ値が格納されており、給油作業に伴う給油装置１に関する制御や異常検出に関する制御を行うものである。
【００４１】
ここで、前記圧力センサ５０，５１が検出する圧力値について図４に示す各圧力センサ５０，５１の圧力遷移図に基づき説明する。
【００４２】
この圧力遷移図は、燃料タンク内の液面の上昇により大気導入管４３が閉塞される直前から以降の圧力センサ５０，５１が検出する圧力値についてそれぞれ示しており、縦軸を圧力値、また、横軸を時間として、圧力センサ５０により検出される発生負圧の圧力遷移を線Ａで示し、圧力センサ５１により検出される一次圧の圧力遷移を線Ｂで示している。
【００４３】
まず、前記大気導入管４３が閉塞されていない状態では、燃料タンク内に給油が行われているため、負圧通路４５を通じて大気導入管４３の一端側から吸引した空気を流路２０中に排出しており、圧力センサ５０により検出される負圧室３８内の圧力は０に近い値となり、圧力センサ５１により検出される一次圧も０に近い値となっている。
【００４４】
燃料タンクの液面が上昇して大気導入管３１が閉塞される（状態ａ）と、負圧室３８内の空気が通気路３２から吸引されて負圧通路４５を通じて流路２０中に排出されることで負圧室３８内が負圧状態となっていく。このときの圧力センサ５０により検出される圧力の遷移は急角度に下降していく。そして、負圧力値がコイルばね４１の付勢力をこえる値（所定圧力値Ｐ１）になったときにダイヤフラム３６が変位して操作レバー２５の係合が解除される、すなわち、弁体係脱機構３５（自動閉弁機構）が作動し始める（状態ｂ）。そして最後に主弁２４が弁座２６に着座して（状態ｃ）流路２０が閉塞される。
【００４５】
上記状態ａから状態ｂへの移行時に、圧力センサ５０により検出される圧力は、負圧力の高まりによって急角度に下降していくが、圧力センサ５１により検出される圧力は流路２０が閉ざされていないので変化しない。
【００４６】
上記状態ｂから状態ｃへの移行時に、圧力センサ５１により検出される圧力は、主弁２４の閉弁により流路２０の油液の流通が減少していくことで、負圧力が減少するため、急角度に上降していく。そして、圧力センサ５１により検出される圧力は流路２０が閉塞されていくがポンプ４からは油液が供給されつづけるため、給油配管６内の圧力が高まって急速に上昇していき、流路２０が閉塞する、すなわち主弁２４が完全に弁座２６に着座すると圧力が一定（所定圧力値Ｐ２）となり圧力の上昇が止まり、その後変化しないようになる。
【００４７】
このときの状態ｂから状態ｃへ変化する時間が主弁２４の移動（作動）する時間ΔＴであり、主弁２４の状態が悪化していると時間ΔＴは長時間となる。この時間ΔＴは設置当初から相当時間は変化しないが、シール等の劣化に伴って次第にのびる。
【００４８】
給油装置１の制御装置５３には、上記のような時間ΔＴを計測して、予め実験等により求められている正常状態時の所定時間Ｔ１と比較して、弁体の作動の悪化を検知するための異常検知プログラムが格納されており、次に、当該異常検知プログラムについて図４のフローチャートに基づき説明する。なお、図４中「ステップ」を「Ｓ」と略して示す。また、以下の説明においても「ステップ」を「Ｓ」と略して説明する。
【００４９】
まず、給油装置１の電源が投入されると、Ｓ１において、給油ノズル８がノズル掛け１１から外されたか否か、すなわちノズルスイッチ１２がオンとなったか否かを検出してオンとなれば、Ｓ２に進み、オンとならない限り、給油装置１は給油待機状態となっている。
【００５０】
Ｓ２においては、給油を開始するためにポンプモータ９を起動してポンプ４を駆動することにより給油ノズル８へ油液を供給し始める。
【００５１】
そして、給油ノズル８の操作レバー２５が操作されて主弁２４が開弁すると燃料タンクに油液が吐出されることにより、Ｓ３において流量計５が流量を計測し始め、パルス発振器１０から出力されるパルス信号により流量の積算値を演算し、当該積算値を給油量表示器１３に表示する。
【００５２】
Ｓ４においては、圧力センサ５０の出力により、弁体係脱機構３５が作動し始めるか否か、すなわち負圧室３８内の負圧力値がコイルばね４１の付勢力をこえる所定圧力値Ｐ１となったか否かを検出し、これが検出されない限りＳ３の流量計測を行い続ける。
【００５３】
ここで、本実施の形態においては、このＳ４の処理と圧力センサ５０及び制御装置５３とによりダイヤフラムが変位することに伴い前記弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことを検出する第１の検出手段が構成される。
【００５４】
Ｓ４において、負圧室３８内の負圧力値がコイルばね４１の付勢力をこえる値になったときに、Ｓ５に移行して主弁２４の移動（作動）する時間ΔＴを計測するための制御装置５３内に設けられたタイマを稼動させる。
【００５５】
次に、Ｓ６に移行して今度は圧力センサ５１の出力により、給油ノズル８の流路２０が閉塞されたか否か、すなわち、一次圧と主弁２４が完全に弁座２６に着座する所定圧力値Ｐ２とが一致するか否かを検出し、これが検出されない限り制御装置５３のタイマによる時間計測を行い続ける。
【００５６】
このＳ６の処理と圧力センサ５１及び制御装置５３とにより弁体が前記弁座へ着座したことを検出する第２の検出手段が構成される。
【００５７】
Ｓ６において、一次圧が所定圧力値Ｐ２になったときに、Ｓ７に移行して制御装置５３のタイマを停止させ、主弁２４の移動（作動）する時間ΔＴ（計測時間）を取得してＳ８に移行する。
【００５８】
Ｓ８においては、時間ΔＴと弁体２４が正常状態時の所定時間Ｔ１（作動時間）とを比較する。そして、時間ΔＴが所定時間Ｔ１よりも大きい場合にはＳ９に移行して異常報知表示器５２に主弁の作動が悪化していることを表示して給油作業者に報知し、Ｓ１０に移行する。また、Ｓ８において時間ΔＴが所定時間Ｔ１以下である場合にはそのままＳ１０に移行する。
【００５９】
Ｓ１０においては、給油ノズル８がノズル掛け１１に掛け戻されて給油作業が終了したか否かをノズルスイッチ１２がオフになったか否かにより検出する。ノズルがオフになっていれば、給油作業が終了して給油ノズル８がノズル掛け１１に戻されたものとしてＳ１１に移行してポンプモータ９を消勢して給油装置１を給油待機状態に戻す。ノズルがオフになっていなければ、燃料タンクへ追加給油を行うものとして再びＳ３の流量計測状態に戻し、上記Ｓ３以降の処理を再び行う。
【００６０】
上述のように、本実施の形態においては、圧力センサ５０，５１の検出結果ににより時間ΔＴを計測して、予め実験等により求められている正常状態時の所定時間Ｔ１と比較して、弁体２４の作動の悪化を検知し、給油作業者に報知するため、給油所作業員が弁体２４の作動の悪化を判断する必要がなく、給油作業が煩雑になることを防止できる。
また、セルフサービス給油を実施する給油所において、弁体２４の作動の悪化を日常的に点検する面倒を排除することができる。
【００６１】
なお、本実施の形態においては、制御装置５３が、時間ΔＴが所定時間Ｔ１よりも大きい場合には異常報知表示器５２に主弁の作動が悪化していることを表示して給油作業者に報知することとしたが、このほかにポンプモータ９を消勢するようにしてもよく（図５に破線で示す）、この場合には、もし、弁体係脱機構３５（自動閉弁機構）が作動しない場合でも給油中に車両の燃料タンクから油液を漏洩させてしまう恐れがなくなる。
【００６２】
また、上記実施の形態においては、一次圧を検出する圧力センサ５１を給油配管６の先端側と流量計５との間に設けたが、これに限らず、圧力センサ５１は、弁体２４とポンプ４の吐出口との間であればどこに設けてもよく、例えば、弁体２４の上流側の流路２０内や給油ホース７内に設けてもよい。
【００６３】
上記実施の形態においては、弁体係脱機構３５の作動開始を負圧室３８内の圧力に基づいて検出したが、弁体係脱機構３５の作動開始を検出できれば、これに限らず、この弁体係脱機構３５の作動開始は、ダイアフラム３６の変位や弁体２４、弁軸２８、または弁ばね３１の変位をマイクロスイッチや変位センサ等で検出する構成としてもよい。
【００６４】
また、上記実施の形態においては、弁体２４による流路２０の閉塞を給油配管６内の圧力に基づいて検出したが、流路２０の閉塞を検出できれば、これに限ることなく、弁体２４、弁軸２８、または弁ばね３１の変位をマイクロスイッチや変位センサ等で検出する構成や弁座２６に感圧センサを設けて弁体２４の弁座２６への着座を検出する構成としてもよい。
【００６５】
つぎに、本発明の変形例となる給油装置６０の制御装置６１について、図６の制御フローチャートを基に説明する。なお、本変形例の給油装置６０の構成は、上記実施の形態における給油装置１の構成と同様であるため、制御手段６１が行う給油装置６０の上記実施の形態と異なる制御のみ説明する。
【００６６】
給油装置６０による給油作業が開始されて流量計測を行い始めた後（Ｓ１〜Ｓ３）、Ｓ２１においては、圧力センサ５０の出力により、弁体係脱機構３５が作動し始めるか否か、すなわち負圧室３８内の負圧力値がコイルばね４１の付勢力をこえる所定圧力値Ｐ１となったか否かを検出し、これが検出されない限りＳ３の流量計測を行い続ける。
このＳ２１の処理と制御装置６１とで負圧力判定手段が構成される。
【００６７】
Ｓ２１において負圧室３８内の負圧力値が所定圧力値Ｐ１になったとき、Ｓ２２に移行して正常状態時の所定時間Ｔ１を経過した否かを計測するための制御装置６２内に設けられたタイマを稼動させる。
【００６８】
次に、Ｓ２３に移行して今度は圧力センサ５１の出力により、給油ノズル８の流路２０が閉塞されたか否か、すなわち、一次圧と主弁２４が完全に弁座２６に着座する所定圧力値Ｐ２とが一致するか否かを検出し、これが検出されない場合にＳ２４に移行する。
このＳ２３の処理と制御装置６１とで一次圧判定手段が構成される。
【００６９】
Ｓ２４においては、Ｓ２２で稼動させたタイマの時間が所定時間Ｔ１を経過した否かを判定し、経過していない場合には、Ｓ２３に戻る。
【００７０】
Ｓ２３において、一次圧が所定圧力値Ｐ２なったときには、主弁２４の作動が悪化していないものとしてＳ２５に移行し、Ｓ２５で給油ノズル８がノズル掛け１１に掛け戻されて給油作業が終了したか否かをノズルスイッチ１２がオフになったか否かにより検出する。
【００７１】
ノズルがオフになっていれば、給油作業が終了して給油ノズル８がノズル掛け１１に戻されたものとしてＳ２６に移行してポンプモータ９を消勢して給油装置１を給油待機状態に戻す。ノズルがオフになっていなければ、燃料タンクへ追加給油を行うものとして再びＳ３の流量計測状態に戻し上記Ｓ３移行の処理を行う。
【００７２】
Ｓ２４において、タイマの時間が所定時間Ｔ１を経過した場合には、所定時間Ｔ１内に一次圧が所定圧力値Ｐ２にならず、主弁２４の作動が悪化しているものと判断して、Ｓ２７に移行して異常報知表示器５２に主弁２４の作動が悪化していることを表示して給油作業者に報知し、Ｓ２８に移行する。
【００７３】
Ｓ２８では、ポンプモータ９を消勢する。これは、もしも弁体係脱機構３５が作動しない場合には、車両の燃料タンクが満タンになっているにも拘わらず、給油ノズル８からの油液の吐出がされつづけて燃料タンクから油液が送液してしまうため、このようなことを防止するために給油を停止しておくものである。
【００７４】
Ｓ２９では、給油ノズル８がノズル掛け１１に掛け戻されて給油作業が終了したか否かをノズルスイッチ１２がオフになったか否かにより検出する。ノズルがオフになっていれば、給油作業が終了して給油ノズル８がノズル掛け１１に戻されたものとして給油装置１を給油待機状態に戻す。
【００７５】
上述のように、本変形例においては、圧力センサ５０により所定圧力値Ｐ１を検出してから、正常状態時の所定時間Ｔ１内に圧力センサ５１が所定圧力値Ｐ２を検出するか否か、すなわち、所定圧力値Ｐ１を検出してから所定圧力値Ｐ２を検出するまでの時間が所定時間Ｔ１以下であるかの比較を行っている。これにより、弁体２４の作動の悪化を検知し、給油作業者に報知するともにポンプモータ９を消勢するようにしたため、給油所作業員が弁体２４の作動の悪化を判断する必要がなく、給油作業が煩雑になることを防止できる。
また、セルフサービス給油を実施する給油所において、弁体２４の作動の悪化を日常的に点検する面倒を排除することができ、もし、弁体係脱機構３５が作動しない場合でも給油中に車両の燃料タンクから油液を漏洩させてしまう恐れがなくなる。
【００７６】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１の発明によれば、第１の検出手段により弁体係脱機構が係合状態から係合解除状態へ変化したことが検出されてから第２の検出手段により弁体が弁座へ着座したことが検出されるまでの時間を計測時間として作動時間計測手段により計測し、この計測時間が作動時間記憶手段に予め記憶された作動時間よりも長い場合に弁体の作動が悪化していることが報知されるので、給油ノズルについて弁体作動の悪化を給油所作業員が判断する必要がなく、給油作業が煩雑になることを防止できる。また、セルフサービス給油を実施する給油所において、給油ノズルについて弁体作動の悪化を点検する面倒を排除することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態に係る給油装置の全体構成図。
【図２】  給油ノズルの縦断面図。
【図３】  給油ノズルの横断面図
【図４】  一次圧及び発生負圧の圧力遷移図。
【図５】  本発明の実施の形態に係る給油装置の制御フローチャート。
【図６】  本発明の変形例に係る給油装置の制御フローチャート。
【符号の説明】
１      給油装置
４      ポンプ（送液手段）
８      給油ノズル
２０    流路
３５    弁体係脱機構（自動閉弁機構）
５０    圧力センサ（負圧力測定手段）
５１    圧力センサ（一次圧測定手段）
５２    異常報知表示器
５３    制御装置（作動時間記憶手段、作動時間計測手段、制御手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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