(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂を発泡剤と共に混練して押出機より押出発泡してなるポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、その少なくとも一方の面における表面から厚み２００μｍまでの表層部Ａにおいて、長手方向の引張り強度及び幅方向の引張り強度がいずれも５００ｇ／５ｍｍ以上、１５００ｇ／５ｍｍ以下であり、動的粘弾性測定により求められる長手方向の９０℃でのｔａｎδ値及び幅方向の９０℃でのｔａｎδ値がいずれも０．３５〜０．４９であることを特徴とする熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート。
【請求項２】
密度が０．０６〜０．１５ｇ／ｃｍ３である請求項１の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート。
【請求項３】
重量平均分子量が２６００００以上で、メルトフローレートが１．０〜３．０ｇ／１０分であるポリスチレン系樹脂を基材とする請求項１又は２の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱成形材料として好適な熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリスチレン系樹脂に発泡剤を溶融混練して押出機から押出発泡することは知られている。このようにして得られる発泡シートは、トレーやカップ等を得るための熱成形材料として広く利用されている。前記の押出し発泡においては、得られる発泡シートの強度向上のために、押出直後の発泡過程にあるシートの表面に冷却用のエアーを吹付けてシート表面に密度の高いスキン層を形成させることが行なわれている。しかしながら、発泡過程にあるシートの表面にエアーを吹付けてスキン層を形成する従来法の場合、そのスキン層は、高い引張り強度を示すものの、それを成形温度に加熱すると、その加熱後の引張り強度は大幅に低下する。従って、従来のポリスチレン系樹脂発泡シートの場合、その熱成形によって得られる成形品の強度が未だ不十分であるという問題を含むものであった。一方、近年においては、食品包装用トレーとして、底面の厚さよりも側壁の厚さが特に薄いものが低いスタック高さを与えることから好んで用いられるようになっている。その場合、前記した如き従来の発泡シートを用いると、充分な成形品強度を得ることができないという問題が発生した。
【０００３】
そこで、より密度の高いスキン層を形成させて強度を向上させるために、発泡シートに吹付けるエアーの風量を増加させることが試みられたが、この場合、単にエアーの風量を増加すると、得られた発泡シートは、スキン層の強度は向上するものの、熱成形性が悪くなり、例えば、雌雄嵌合金型により加熱成形する際に、トレーやカップ等の側面部や内面上部（リップ部付近）の表面に微小な裂け目、いわゆるナキが生じたり、更には発泡シートが破断するという欠点を有していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、熱成形性に優れ、かつ成形品強度にも優れるポリスチレン系樹脂発泡シートを提供することをその課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく更に鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明によれば、ポリスチレン系樹脂を発泡剤と共に混練して押出機より押出発泡してなるポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、その少なくとも一方の面における表面から厚み２００μｍまでの表層部Ａにおいて、長手方向の引張り強度及び幅方向の引張り強度がいずれも５００ｇ／５ｍｍ以上、１５００ｇ／５ｍｍ以下であり、動的粘弾性測定により求められる長手方向の９０℃でのｔａｎδ値及び幅方向の９０℃でのｔａｎδ値がいずれも０．３５〜０．４９であることを特徴とする熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートが提供される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、単に発泡シートとも言う）は、熱成形後の機械的強度にすぐれるとともに、熱成形性において著しく向上したものである。本発明の発泡シートを熱成形して得られる成形品は、“ナキ”現象の見られない高品質のものである。本発明者らは、発泡シートを熱成形して各種の成形品を作り、その成形品の品質について種々検討を加えたところ、熱成形前の発泡シートには見られなかった微細気泡からなる発泡層が成形品のスキン層部分に形成され、この発泡層の形成が原因となって、得られる成形品の強度が損なわれることを見出した。また、発泡シートを熱成形温度に加熱するとともに、その加熱前後の発泡シートを詳細に検討すると、加熱後の発泡シートのスキン層部分の引張り強度が、加熱前の発泡シートのそれよりも大きく低下していることを見出すとともに、その原因は前記した加熱によるシート表面での発泡層の形成によるものと判断した。そこで、本発明者らは、前記した発泡層の形成は、押出機から押出された発泡過程にあるシートに対するエアーの吹付けによるシートの冷却が急激すぎるのではないかと考え、押出機先端のダイス部分を冷却し、そのダイス部分の温度を、ダイス部分を通過する樹脂の温度よりも低く設定するとともに、押出機から押出された発泡過程にあるシートに対して吹付けるエアー風量をコントロールして、比較的ゆっくりした冷却工程でそのシートの冷却を行うときには、驚くべきことには、従来の発泡シートに見られた成形性及び成形品強度の問題を一挙に解決し得ることを見出した。本発明はこのような知見に基づいて完成されたものである。
【０００７】
本発明の発泡シートは、その少なくとも一方の面における表面から厚み２００μｍまでの表層部（本明細書では表層部Ａと言う）の性状によって特徴づけることができる。以下、本発明を詳述する。
【００１６】
本発明による発泡シートでは、その少なくとも一方の面における表面から厚み２００μｍまでの表層部Ａにおけるその長手方向（押出し方向）の引張り強度及びそれとは直角の幅方向の引張り強度はいずれも５００ｇ／５ｍｍ以上、好ましくは６５０ｇ／５ｍｍ以上である。その上限値は、通常、１５００ｇ／５ｍｍ程度である。本発明では、その引張り強度は、６５０〜１２００ｇ／５ｍｍであることが好ましい。引っ張り強度が５００ｇ／５ｍｍ未満の場合は発泡シートの加熱成形品の強度が不十分なものとなる。この引張り強度は、ポリスチレン系樹脂を押出し発泡成形する場合に、そのダイスの冷却温度や押出機から押出された発泡過程にあるシートに対して吹付けるエアー風量等によって調節することができる。また、本発明の発泡シートの表層部Ａにおいて、その長手方向の引張り強度の加熱減少率とその幅方向の引張り強度の加熱減少率との平均値は、３５％以下が好ましく、更に好ましくは２５％以下である。このような表層部Ａの引張り強度の加熱減少率が小さいという特性を有することは熱成形後の成形品強度の低下が防止されていることを意味する。
【００１７】
なお、本明細書で言う引張り強度は、以下のようにして測定されたものである。発泡シートの表面から厚み２００μｍまでの表層部Ａをスライスして、長さ２０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ０．２ｍｍ（２００μｍ）の試験片を作成する。この場合、表層部Ａの長手方向の引張り強度を測定するときは、その試験片の長さ方向を発泡シートの長手方向と一致させる。一方、表層部Ａの幅方向の引張り強度を測定するときは、その試験片の長さ方向を発泡シートの幅方向と一致させる。この試験片を治具のチェック間距離を１５ｍｍに調節した引張試験機（島津製作所社製、商品名：実荷重式キャリブレーションＡＧ−１０００Ｄ）にセットし、２３℃、６０％ＲＨ（相対湿度）の条件で引張速度３０ｍｍ／ｍｉｎで試験片が切断するまで引張り、その最大の荷重を引張り強度（ｇ／５ｍｍ）とする。また、本明細書において表層部Ａに関して言う引張り強度の加熱減少率は、以下のようにして求められたものである。発泡シートを加熱炉内において遠赤外パネルヒーターにより、目的とする成形体を得る加熱条件にて加熱し、次いで室温にまで放冷した発泡シートから、前記と同様にして試験片を作り、その引張り強度を測定し、下記式により算出する。
Ｒ＝｛（Ａ−Ｂ）／Ａ｝×１００（％）
Ｒ＝引張強度の加熱減少率（％）
Ａ＝加熱前の発泡シートの表層部Ａの引張り強度（ｇ／５ｍｍ）
Ｂ＝加熱後の発泡シートの表層部Ａの引張り強度（ｇ／５ｍｍ）
前記のようにして、表層部Ａの長手方向の加熱後の引張り強度減少率とその幅方向の加熱後の引張り強度減少率を算出し、両者の値を合計し、その合計値を２で徐し、その値を両者の引張り強度の加熱減少率の平均値とする。
【００１８】
本発明の発泡シートは、前記引張り強度の構成要件と併せて、その表層部Ａの動的粘弾性測定により得られる表層部Ａの長手方向の９０℃でのｔａｎδ値及びその幅方向の９０℃でのｔａｎδ値がいずれも０．３５〜０．４９であるという特徴を有する。
【００１９】
前記動的粘弾性測定によるｔａｎδ値は、下記のようにして求められる。発泡シートの表面から表層部Ａをスライスして、長さ２６ｍｍ、幅７ｍｍ、厚さ０．２ｍｍの試験片を作成する。この場合、表層部Ａの長手方向のｔａｎδ値を測定するときには、試験片の長さ方向を表層部の長手方向と一致させ、表層部Ａの幅方向のｔａｎδ値を測定するときには、試験片の長さ方向を表層部Ａの幅方向と一致させる。次に、測定装置として、動的粘弾性測定装置ＲＳＡII（レオメトリックス社）及びその付属品としてフィルムテンションフィクスチュアーを使用し、チャック間をスペーサーを使用して１７．６ｍｍ±０．５ｍｍに調節した後、前記試験片を取付け、張力を０ｇ〜１ｇに調節した後、オーブンを閉め、８０℃に急速に昇温した後、８０℃から１２０℃まで昇温速度３℃／ｍｉｎで加熱し、１Ｈｚ（６．２８ｒａｄ／ｓ）の周波数、初期歪み０．１％、オートテンション機能を使用してｔａｎδ値を測定する。本発明においては、前記のようにして得られるｔａｎδ値において、９０℃のｔａｎδ値、即ち、測定温度９０℃で得られたｔａｎδ値を用いて表層部Ａの特定化を行う。
【００２０】
本発明において、ｔａｎδ値を温度９０℃における値に規定したのは、次の理由による。ポリスチレン系樹脂発泡シートを加熱成形するには、一般的には表面の温度を１００〜１１０℃、通常、１０５℃程度に加熱した後、雌金型に接触させ金型内部を真空にしておおよその形状を賦形した後、雄金型を押し込んで最終的な形状とする方法によって行うが、この際、トレー等の成形体の縁、いわゆる外縁部に一定の形状を賦形するには、外縁部となる発泡シート部分に接触する金型を一定温度、例えば６０℃に冷却しておく必要がある。従って、発泡体は急激に冷却されるため１００℃以下で賦形されていると考えるのが妥当である。また、図１に示すように、ｔａｎδ値は８０℃から９０℃までは徐々に、９０℃を越えると急激に増加する。さらに、図２に示すように、縦軸にｔａｎδ値の対数を、横軸に温度を表示すると、ｔａｎδ値は温度に対してほぼ直線的に増加する。従って、９０℃でのｔａｎδの値が大きければ、８０℃から１００℃の温度範囲でのｔａｎδ値も大きくなり、結局、発泡シートの成形性も優れていると考えることができる。また、本発明において、前記動的粘弾性測定の周波数を１Ｈｚ（６．２８ｒａｄ／ｓ）としたのは、装置の特性上高精度の測定結果が得られる条件であるとともに、図３に示すように、発泡シートのｔａｎδ値は、周波数の対数をとると周波数の増加に対して直線的に減少することから、周波数１Ｈｚの条件で優れた特性を示す発泡シートは、広い周波数領域において優れた性質を示すことを容易に推定できるからである。なお、図１〜図３において、１は本発明の発泡シートについての結果を示し、２は従来の発泡シートについての結果を示す。前記ｔａｎδ値は、高分子物質の損失弾性率と貯蔵弾性率との比（損失弾性率／貯蔵弾性率）に対応するもので、弾性に対する粘性の程度を表す。弾性が強ければ変形による機械的なエネルギーがそのまま蓄えられ、もとに戻ろうとする性質が強く、粘性が強ければ変形による機械的なエネルギーを熱エネルギー等として吸収し、変形したままの状態に止まっている性質が強いことを意味する。従って、ｔａｎδ値が小さければもとに戻ろうとする力が働き、そのｔａｎδ値が小さすぎると、そのもとに戻ろうとする力が大きくなり、その力が金型により賦形された部分に部分的に集中する結果、表面の微小な裂け目、いわゆるナキが生じることとなる。逆に、ｔａｎδ値が大きければもとに戻ろうとする力を緩和し、変形したままの状態に止まろうとするため、ナキの発生を防止することができることとなる。
【００２１】
本発明においては、前記したように、発泡シートの表層部Ａの動的粘弾性測定での９０℃におけるｔａｎδ値は０．３５〜０．４９の範囲内であることを要する。ｔａｎδ値が小さすぎる場合では、発泡シートの弾性が強いため、加熱成形後に変形したままの形状に止まっていようとする特性が弱く、ナキの発生を防止することが難しい。一方、ｔａｎδ値が０．４９を超えるものは確認できていない。表層部Ａのｔａｎδ値は、例えばポリスチレン系樹脂溶融物を、冷却されているダイスからシート状に押出すとともに、その発泡過程にあるシートにエアーを吹付けて冷却する際に、そのダイスの冷却温度及びシートに対するエアーの吹付け量を調節することや、更に、その原料ポリスチレン系樹脂の選定によりコントロールすることができる。ｔａｎδ値の調節のためのダイスの冷却、シートに対するエアーの吹付けは、例えば、ダイスリップより押し出された直後の発泡途上にある円筒状のシートに沿って、一般にエアーリングと称される環状のエアー吹き出し装置を設け、該装置より発泡シート表面にエアーを吹き付けて冷却する方法が用いられる。この方法によれば、加熱成形前後において発泡シート表層密度の高い良好なスキン層が維持される。このことにより、得られる発泡シートは、加熱成形後の成形品強度に優れたものとなる。また、ｔａｎδ値の調節のための原料ポリスチレン系樹脂として、重量平均分子量が２６万以上、好ましくは２６〜３５万の高分子量のもので、かつメルトフローレートが１．０〜３．０ｇ／１０分、好ましくは１．５〜２．８ｇ／１０分であるポリスチレン系樹脂の使用により、前記ｔａｎδ値を前記特定範囲に保持することが容易になる。また、この場合のポリスチレン系樹脂は、その分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）が２．５〜３．２であるものが好ましい。また、前記した如き性状を有するポリスチレン系樹脂は分岐型ポリマーに多く見られる。
【００２２】
なお、前記メルトフローレートの測定方法はＪＩＳＫ７２１０ 条件８（２００℃、５ｋｇｆ）により求められる。また、重量平均分子量、数平均分子量等の分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により島津製作所社製ＧＰＣ−ＬＣ３Ａ型を使用し下記条件にて求められる。
測定溶媒   ：テトラヒドロフラン
試料濃度   ：スチレン１０ｍｇを測定溶媒２０ｍｌに溶解
分別カラム ：ＨＳＧシリーズ充填カラムＨＳＧ−６０、ＨＳＧ−５０、ＨＳＧ−４０を直列に連結
温度       ：室温
流速        ：１．７ｍｌ／ｍｉｎ
【００２３】
表層部Ａのｔａｎδ値が前記範囲にある発泡シートは、成形性がより一層向上した高品質のもので、複雑なリブ構造を有するトレーや、底の深い高絞りカップ等の成形しにくい構造の成形品に成形したときに、ナキの発生がなく、また成形品のコーナ部に破断のない高品質の成形品を与える。
【００２４】
本発明の発泡シートにおいて、その表層部Ａの密度は０．１８〜０．３５ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３である。
【００２５】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、その厚みは０．５〜５．０ｍｍの範囲内にあることが望ましい。好ましくは０．７〜３ｍｍである。０．５ｍｍ未満では十分な成形品の強度が得られず、５．０ｍｍを越えると発泡シート内部までの均一加熱が難しく加熱成形性が悪くなるからである。また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、その密度は０．０５〜０．２５ｇ/ｃｍ３の範囲内にあることが望ましい。強度、成形性の飛躍的改善効果の面では好ましくは０．０６〜０．１５ｇ/ｃｍ３である。０．０５ｇ/ｃｍ３未満では十分な成形品の強度が得られないし、０．２５ｇ/ｃｍ３を越えると緩衝性、断熱性が不十分となるおそれがある。
【００２６】
本発明の発泡シートは、各種の方法で製造可能であるが、その好ましい製造方法を示すと、以下の方法を示すことができる。ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とし、押出機により発泡剤と共に溶融混練し、発泡性溶融樹脂を得、この溶融樹脂を押出機先端のダイス部分より低圧域にシート状に押出す。この場合、ダイス部分の温度を、該ダイスを通過する該溶融樹脂の温度よりも１０〜５０℃、好ましくは１５〜３０℃低い温度に調整して、その溶融樹脂（特に溶融樹脂のダイス内流路との接触面近傍）をダイス内流路にて冷却する。また、溶融樹脂をダイスから低圧域に押出して形成した発泡シートに対しては、エアーを吹付けて冷却する。ダイス部分を冷却する方法としては、ダイス温度よりも低温の冷却媒体により、ダイス外周やダイスの内部に位置するダイスシャフトを冷却する方法等が挙げられる。この場合の冷却媒体としては、オイルや温水などが挙げられる。
【００２７】
エアーにより発泡過程にあるシートを冷却する方法としては、例えば、ダイスリップより押出された直後の発泡過程にある円筒状のシートに沿って、一般にエアーリングと称される環状のエアー吹き出し装置を設け、その装置より発泡シート表面にエアーを吹きつけて冷却する方法が用いられる。また、本発明の発泡シートを製造するための他の方法としては、前記の方法において、ダイスの冷却を行わずに、ダイスからシートとして押出す樹脂の吐出量を低く規定する方法を示すことができる。この方法の場合には、吐出量が低く、シートがゆっくりと押出されるため、発泡過程にあるシートの急激な冷却を回避することができる。即ち、ダイスからの樹脂吐出量を下げると、ダイス出口付近に発泡シートがとどまっている時間が長くなるため、ダイス出口での冷却時間が長くなり、その結果、少ない冷却空気量でも発泡シートの表層部密度を大きくすることができ、その表層部での単位面積当たりの気泡数を少なくすることができる。また、一般的に樹脂温度が低い程、少ない冷却空気量でも発泡シートの表層部密度が大きくなる傾向があり、樹脂温度を下げると、発泡シートの表層部の密度を大きく、かつ単位面積当たりの気泡数を少なくすることができる。樹脂温度を下げるには、押出機の中で冷却する方法であっても、ダイス内部で冷却する方法であっても構わない。前記のようにして、発泡過程にあるシートの急激な冷却を回避しながら表層部の密度の高い発泡シートを得ることができる。そして、このような発泡シートは、熱成形性及び加熱後の強度にすぐれ、金型形状再現性の良い、かつ機械的強度の高い高品質の成形品を与える。
【００２８】
本発明の原料として用いられるポリスチレン系樹脂としては、従来公知のもの、例えば、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリメチルスチレン、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物などが挙げられる。本発明では、特に、重量平均分子量が２６万以上、好ましくは２６〜３５万で、かつメルトフローレートが１．０〜３．０ｇ／１０分、好ましくは１．５〜２．８ｇ／１０分のものが、得られる発泡シート表層部の気泡数を少なくすることができると共に気泡膜厚みを厚くすることができ、かつ、加熱成形時に適度な張力を発揮しうる点から望ましい。更に加えて、分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）が２．５〜３．２のものが発泡シートの加熱成形時の伸びの面で好ましい。また、本発明に用いられる発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、トリクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、１−クロロ−１，１−ジフルオロエタン、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフルオロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド等のハロゲン化炭化水素などが挙げられる。
【００２９】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、真空成形法、圧空成形法等公知の加熱成形法によって、種々の食品包装容器、殊に複雑なリブ構造を有するトレーや深絞りカップ、丼等の成形品に加工することができる。本発明の発泡シートを加熱成形して得られた食品包装容器等の成形品は、いわゆるナキの発生がなく、良好なスキン層が保持され、また加熱成形による強度低下も小さい。
【００３０】
【実施例】
次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこの実施例によって限定されるものではない。
【００３９】
実施例１〜３
押出機内でポリスチレン系樹脂Ａ（実施例１）、Ｂ（実施例２）又はＣ（実施例３）１００重量部とタルク０．９重量部と発泡剤としてブタン４．０重量部とを混練し、樹脂温度が１５０℃の混練物とした後、この混練物を８０℃の温水を循環させることにより外周部を１００℃に温度調整したサーキュラーダイスを通過させて樹脂温度１１０℃に冷却した後、ダイス先端より大気中に押出して発泡させると共に表面にエアーを吹付けて冷却し、円筒形のマンドレルに引取った後切り開いて、厚み２．１５ｍｍ、密度０．０７４ｇ／ｃｍ３の発泡シートを得た。次に、前記のようにして得られた発泡シートから、その表面から厚さ２００μｍの厚み部分（表層部Ａ）をスライスして採取し、その表面気泡数、その表層部Ａについての密度、引張り強度、引張り強度の加熱減少率、動的粘弾性測定により求められる９０℃でのｔａｎδを測定した。その結果を表１に示す。尚、表層部Ａの加熱後の引張り強度を求める試験片を得るための発泡シートの加熱条件は実施例５の加熱条件を採用した。
【００４０】
比較例１
押出機内で示すポリスチレン樹脂Ｃ１００重量部とタルク０．９重量部と発泡剤としてブタン４．０重量部とを混練し、樹脂温度が１５０℃の混練物とした後、この混練物を冷却媒体を循環させず、外周部が１４０℃のサーキュラーダイスを通過させ、ダイス先端より大気中に押出して発泡させると共に表面に実施例よりもエアー風量を増加させたエアーを吹付けて急冷し、円筒形のマンドレルに引取った後切り開いて、厚み２．１５ｍｍ、密度０．０７４ｇ／ｃｍ３の発泡シートを得た。次に、前記のようにして得られた発泡シートから、その表面から厚さ２００μｍの厚み部分（表層部Ａ）をスライスして採取し、その表面気泡数、その表層部Ａについての密度、引張り強度、引張り強度の加熱減少率、動的粘弾性測定により求められる９０℃でのｔａｎδを測定した。その結果を表１に示す。尚、表層部Ａの加熱後の引張り強度を求める試験片を得るための発泡シートの加熱条件は実施例５の加熱条件を採用した。なお、表面気泡数は、発泡シートのエアーを吹付けた表面２ｍｍ×２ｍｍの範囲に存在する表面から見える気泡数を顕微鏡で拡大してカウントした数を示す。
【００４１】
【表１】
0003889486.tif 000002
【００４２】
実施例４
押出機内でポリスチレン樹脂Ｄ１００重量部とタルク０．９重量部と発泡剤としてブタン２重量部とを混練し、樹脂温度が１５６℃の混練物とした後、この混練物を８０℃の温水を循環させることにより外周部を１００℃に温度調整したサーキュラーダイスを通過させて樹脂温度１１５℃に冷却した後、ダイス先端より大気中に放出して発泡させると共に表面に冷却用空気を吹付けて冷却し、円筒形のマンドレルを引き取った後、切り開いて厚み２．０５ｍｍ、密度０．２２ｇ／ｃｍ３の発泡シートを得た。次に、前記のようにして得られた発泡シートから、その表面から厚さ２００μｍの厚み部分（表層部Ａ）をスライスして採取し、その表面気泡数、その表層部Ａについての密度、引張り強度、引張り強度の加熱減少率、動的粘弾性測定により求められる９０℃でのｔａｎδを測定した。その結果を表２に示す。尚、表層部Ａの加熱後の引張り強度を求める試験片を得るための発泡シートの加熱条件は実施例６の加熱条件を採用した。
【００４３】
比較例２
押出機内でポリスチレン樹脂Ｄ１００重量部とタルク０．９重量部と発泡剤としてブタン１．５重量部を混練し、樹脂温度が１６５℃の混練物とした後、この混練物を冷却媒体を循環させずサーキュラーダイを通過させ、ダイス先端より大気中に放出して発泡させると共に表面に実施例４よりも１．３倍の冷却用空気を吹付けて急冷し、円筒形のマンドレルを引き取った後切り開いて、厚み２．０５ｍｍ、密度０．２２ｇ／ｃｍ３の発泡シートを得た。次に、前記のようにして得られた発泡シートから、その表面から厚さ２００μｍの厚み部分（表層部Ａ）をスライスして採取し、その表面気泡数、その表層部Ａについての密度、引張り強度、引張り強度の加熱減少率、動的粘弾性測定により求められる９０℃でのｔａｎδを測定した。その結果を表２に示す。尚、表層部Ａの加熱後の引張り強度を求める試験片を得るための発泡シートの加熱条件は実施例６の加熱条件を採用した。
【００４４】
【表２】
0003889486.tif 000003
【００４５】
前記実施例１〜４及び比較例１〜２で示したポリスチレン系樹脂Ａ〜Ｄの性状を表３に示す。
【００４６】
【表３】
0003889486.tif 000004
なお、樹脂Ｂ、Ｃ、Ｄはメルトフローインデックスと分子量の異なるポリスチレン系樹脂を混合することにより表３の通り調整した。
【００４７】
実施例５
前記実施例１〜３及び比較例１で得た各発泡シートを、加熱炉内で表面温度３００℃の遠赤外線パネルヒータから２０ｃｍの距離で７秒間加熱した後、真空成形金型により成形し、外形寸法；縦：２００ｍｍ、横：１５０ｍｍ、深さ：２５ｍｍのトレーの多数個の成形品を得た。次に、得られた各成形品についてその成形性を、成形品表面のナキの有無を観察して評価したところ、実施例１〜３で得られた発泡シートからの成形品はいずれもナキのないものであったが、比較例１の発泡シートからの成形品にはナキの発生が見られた。
【００４８】
実施例６
前記実施例４及び比較例２で得た各発泡シートを加熱炉内で表面温度３００℃の遠赤外線パネルヒーターから２０ｃｍの距離で２０秒間加熱した後、プラグアシスト真空成金型により、外形寸法が、開口部直径１００ｍｍ、底面部直径６５ｍｍ、高さ１０５ｍｍのカップ型容器の多数個取り成形品を得た。次に、得られた各成形品についてその成形性を、成形品表面のナキの有無を観察して評価したところ、実施例４で得られた発泡シートからの成形品はナキのないものであったが、比較例２の発泡シートからの成形品にはナキの発生が見られた。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートは、成形性及び成形品強度にすぐれ、食品包装容器、例えば、トレーやカップ等の熱成形用材料として好適のものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】ポリスチレン系樹脂発泡シートの動的粘弾性（ｔａｎδ）の種々温度における測定グラフを示す。なお、（１）は本発明の発泡シート、（２）は従来の発泡シートについての結果を示す。
【図２】図１のグラフにおいて、ｔａｎδ値を対数目盛として表わしたグラフを示す。
【図３】ポリスチレン系樹脂発泡シートの動的粘弾性（長手方向のｔａｎδ）の９０℃における種々周波数での測定グラフを示す。なお、（１）は本発明の発泡シート、（２）は従来の発泡シートについての結果を示す。
【図４】ポリスチレン系樹脂発泡シートの表層部Ａを示す拡大断面図
【図１】
0003889486.tif 000005
【図２】
0003889486.tif 000006
【図３】
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【図４】
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