(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形品の所要部の裏面を所要量除去して当該裏面に賦形用空間と該賦形用空間から連続する余剰樹脂収容凹部とを形成し、
前記裏面除去部を加熱軟化させて所要型面形状を有するプレス成形型でプレスし、前記賦形用空間と対応する意匠面側の樹脂を裏面側の賦形用空間へ押して前記型面形状に賦形するとともに余剰樹脂を前記余剰樹脂収容凹部に収容することを特徴とするモールディングの成形方法。
【請求項２】
請求項１において、前記余剰樹脂収容凹部が前記賦形用空間の両側で形成され、該余剰樹脂収容凹部の一端が賦形用空間と連続して形成されることを特徴とするモールディングの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は自動車等に取り付けられるモールディングの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、図９に示すように、自動車Ｃの側面のドア部分には、装飾やドアの保護等のため、車体の前後方向に沿って、細長い帯状のプラスチック製モールディングＭ１，Ｍ２が取り付けられている。
【０００３】
前記モールディングの端末部は、ドアの開閉時における端末部同士の干渉防止、あるいは意匠上の観点から所定の形状とされる。図９の符号Ａで示す部分の断面を示す図１０、および後側モールディングＭ２の前部端末部Ｍ２ｆの斜視図である図１１からよくわかるように、後側モールディングＭ２の前部端末部Ｍ２ｆは、後側ドアＤｒの解放時に前側ドアＤｆ、又は前側モールディングＭ１の後部との干渉を避けるために、該端末部Ｍ２ｆを端部側薄肉部分Ｍｃ１と厚み徐変部分Ｍｃ２とからなる形状変化部Ｍｃを介して一般部Ｍｏに至るいわゆる背切り状に形成されている。
【０００４】
前記形状変化部Ｍｃは端末部以外においても求められることがあり、また、自動車以外に用いられるモールディングにおいても、端末部や他の部分に、意匠面側が裏面側へ窪んで所要薄肉形状とされた前記背切り状等からなる形状変化部が必要とされることがある。
【０００５】
前記形状変化部を有するモールディングの従来における成形方法としては、図１２ないし図１４に示す熱プレス成形法がある。まず、図１２の（１２Ａ）のように押出成形等によって成形された所要寸法の押出成形品６０の端末部６１裏面６２を、同図の（１２Ｂ）および図１３に示すように、所望のモールディングに合わせて、刃物装置７０等を用いて所要量除去し、端末部６１裏面６２に賦形用空間６３を形成する裏面除去工程を行う。符号６４は除去により不要とされた部分である。
【０００６】
次に、図１４の（１４Ａ）に示すように、前記端末部６１をヒータ等の加熱手段８０によって加熱軟化させ、プレス成形型の一方を構成する固定型８１の端末成形部８２内に導入する。
そして、図１４の（１４Ｂ）ないし（１４Ｄ）のように、プレス成形型の他方を構成する可動型８３を型締めして、前記端末部６１の意匠面側の樹脂を裏面の賦形用空間６３側へ押して型面形状に賦形する熱プレス工程を行う。その後、押出成形品を脱型すれば、図１２の（１２Ｃ）に示すような所望の形状変化部を端末に有するモールディングＭ２が得られる。
【０００７】
ところで、前記成形方法においては、押出成形品の意匠面側の樹脂を裏面の賦形用空間へ押し込んで所要の形状変化部を賦形するため、その賦形を容易かつ正確に行うには、裏面の賦形用空間が賦形後における形状変化部に対応した形状に形成されている必要がある。
【０００８】
しかし、従来においては、図１３の（１３Ａ）に示すように押出成形品６０の所要位置の裏面６２に、該裏面６２と直角に厚み方向へ刃物装置７０で切り込み６３ａを入れ、それに対して前記厚み方向の切り込み６３ａに至る切り込み６３ｂを押出成形品６０の裏面６２に対して平行に入れ、同図の（１３Ｂ）ないし（１３Ｄ）に示すように、両方向の切り込み６３ａ，６３ｂで囲まれる裏面部分を切除して賦形用空間６３を形成しているため、形成される賦形用空間６３は、常に押出成形品６０の長手方向に沿う縦断面形状が長方形となり、賦形後の形状変化部Ｍｃの形状と対応させるのは容易ではなかった。さらに、前記裏面除去工程の際、押出成形品６０がずれないように裏面の一部を押さえ治具（図示せず）で強く押して受け型（図示せず）に固定しながら、刃物装置７０で裏面を除去しているため、その押さえ治具が邪魔して本来賦形用空間とすべき裏面部分の一部を除去できないこともあった。例えば、前記押出成形品裏面をその長手方向と直交する両側部で押さえる場合、裏面の除去部の両側縁部６５は元の状態で残っていた。なお、図１３の（１３Ｃ）は（１３Ｂ）に示す押出成形品６０の裏面６２側を示す平面図、（１３Ｄ）は（１３Ｃ）のＺ矢視側面図である。
【０００９】
このように、裏面の賦形用空間６３が賦形後の形状変化部の形状と対応していなく、また押さえ治具の使用により非切除部６５が残ることから、熱プレス工程時に意匠面側から裏面側の賦形用空間６３内へ押される樹脂量は、多量となり、賦形用空間６３に入りきらず余剰になることが多い。その場合、余剰の樹脂は賦形後の形状変化部の周囲まで移動して、多量のバリ６６（図１４の（１４Ｄ）参照）とならざるを得なかった。そのため、モールディングの成形後にバリの除去作業が煩雑となる問題があった。さらに、前記余剰の樹脂が賦形用空間６３内を通って形状変化部の周囲まで移動しなければならないため、その樹脂の移動距離が長くなって移動時に形状変化部内に不均一な応力が発生し易い。そして、前記応力が賦形後の形状変化部内に残り、その後のプレス圧力の解放により前記形状変化部に歪みが発生し、モールディングの外観が損なわれる問題があった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記の点に鑑みなされたもので、成形後のバリ除去作業を低減するとともに、賦形前の賦形用空間の形状と賦形後の形状変化部の形状の相違に影響を受けず、プレス時に余剰樹脂の移動による不均一な応力が発生するのを防ぎ、外観が良好なモールディングを容易に得られるモールディングの成形方法を提供しようとするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
すなわち、請求項１の発明は、押出成形品の所要部の裏面を所要量除去して当該裏面に賦形用空間と該賦形用空間から連続する余剰樹脂収容凹部とを形成し、前記裏面除去部を加熱軟化させて所要型面形状を有するプレス成形型でプレスし、前記賦形用空間と対応する意匠面側の樹脂を裏面側の賦形用空間へ押して前記型面形状に賦形するとともに余剰樹脂を前記余剰樹脂収容凹部に収容することを特徴とするモールディングの成形方法に係る。
【００１２】
また、請求項２の発明は、請求項１において、前記余剰樹脂収容凹部が前記賦形用空間の両側で形成され、該余剰樹脂収容凹部の一端が賦形用空間と連続して形成されることを特徴とするモールディングの成形方法に係る。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例に係るモールディングの成形方法における裏面除去工程を示す部分斜視図、図２は同実施例における裏面除去工程完了後の押出成形品を示す斜視図、図３は図２の３−３切断面を示す断面図、図４は同実施例における加熱軟化工程を示す断面図、図５は同実施例におけるプレス成形工程の初期を示す断面図、図６は同実施例における余剰樹脂収容凹部に余剰樹脂が収容される際を示す断面図、図７は同実施例におけるプレス成形工程の完了時を示す断面図、図８は同実施例におけるバリ除去工程を示す断面図である。
【００１４】
以下、この発明に係るモールディングの成形方法を、従来技術の項で説明した図１０および図１１に示す、端末部Ｍ２ｆに形状変化部Ｍｃを有する自動車用モールディングＭ２の成形方法を例として説明する。
【００１５】
まず、図１に示すように、公知の押出成形等によって連続的に成形された押出成形品１０の所要部、この実施例では端末部１１の裏面１１ａを切削装置や刃物装置等を用いる適宜手段によって所要量除去して、図２およびその３ー３断面を示す図３に示すように賦形用空間１５を形成する。前記押出成形品１０の材質は、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）やアクリロニトリル・スチレン・アクリレート共重合体（ＡＡＳ）等、公知の押出成形可能な樹脂からなり、一層あるいは多層とされる。また、前記押出成形品１０の横断面形状は、成形されるモールディングＭ２の一般部Ｍｏの形状に合致した、意匠面側が膨らむ湾曲形状とされている。
【００１６】
この賦形用空間１５の形成は、前記端末部１１を次の工程で熱プレス成形する際に、賦形の妨げとなるのを防止するために行われ、この実施例では、前記賦形用空間１５は、押出成形品１０がずれないように、その両側端１２，１２を押さえ治具（図示せず）で押さえて受け型（図示せず）に固定しながら、先端にボールエンドミル，フラットエンドミル等のエンドミルＣｅが取り付けられた回転式切削装置Ｃによって端末部１１の裏面１１ａを削ることによって形成されている。なお、従来技術の項で説明したように、前記刃物装置７０で端末部の裏面と直角に厚み方向へ切り込みを入れ、それに対して前記厚み方向の切り込みに至る切り込みを押出成形品の裏面に対して平行に入れ、両方向の切り込みで囲まれる裏面部分を切除して賦形用空間を形成してもよい（図１３参照）。また、この実施例における賦形用空間１５の形状は、成形されるモールディングＭ２の形状変化部Ｍｃの薄肉部分Ｍｃ１および厚み徐変部分Ｍｃ２にそれぞれ対応する深い第１空間１６および徐々に浅くなった第２空間１７が連続した形状とされている。ここで、当該賦形用空間１５の形状は、後述する余剰樹脂収容凹部２０の形成により、厳格に賦形後の形状変化部Ｍｃに対応させる必要はない。すなわち、賦形用空間１５の形状と賦形後の形状変化部Ｍｃの形状に多少の違いがあっても構わない。
【００１７】
前記賦形用空間１５を形成する際あるいはその後、図２および、その３−３断面を示す図３のように当該賦形用空間１５から連続する余剰樹脂収容凹部２０を形成する。この余剰樹脂収容凹部２０の形成は、後述の熱プレス工程時に前記賦形用空間１５に入りきらない余剰樹脂を収容する（逃す）ために行われ、この実施例では、前記賦形用空間１５を形成する際に、前記回転式切削装置Ｃによって形成されている。当該余剰樹脂収容凹部２０は、熱プレス工程時に余剰樹脂の移動距離、より正確にいうと、賦形される部分１１の一般部１３側で生じる余剰樹脂の移動距離を短くするために、該余剰樹脂収容凹部２０の一端２１が前記賦形用空間１５から連続して一般部１３側へ向けて形成されている。また、余剰樹脂収容凹部２０の形成位置は、熱プレス工程時に余剰樹脂の量が大となる部分、すなわち前記賦形用空間１５の形成の際に前記押さえ治具Ｂの使用により除去されない非切除部、つまり、前記両側端１２，１２の近傍とするのが好ましく、この実施例では、余剰樹脂収容凹部２０，２０は、図示するように前記賦形用空間１５の第１空間１６の両側端１６ａ，１６ａから連続して、所要長さ，深さ，幅を有する余剰樹脂収容凹部２０，２０がそれぞれ一般部１３側へ向かって形成されている。なお、前記余剰樹脂収容凹部２０の長さ，深さ，幅は、前記賦形用空間１５の形状と賦形後の形状変化部Ｍｃの形状が大きく異なる（対応していない）場合、あるいは前記非切除部１２，１２が大である場合には長く，深く，大きくする等、前記賦形用空間１５の形状および賦形後の形状変化部Ｍｃの形状を考慮して適宜設定される。
【００１８】
その後、図４に示すように、押出成形品１０の前記賦形用空間１５および余剰樹脂収容凹部２０が形成された裏面除去部１１（裏面側のみならず意匠面側までも含む）をヒータ等の適宜加熱手段３０により加熱軟化させて、プレス成形型４０の固定型４１内に、裏面除去部１１を上向きにして導入する。このときの加熱温度は、前記押出成形品１０の材質や加熱時間等により異なる。前記押出成形品１０が塩化ビニル樹脂からなる場合には、前記加熱手段３０の温度は、加熱源により異なるが熱風の場合、通常３００℃程度に設定される。また、前記固定型４１の型面４２は、加工されるモールディングＭ２の形状変化部Ｍｃの意匠面形状に応じた形状になっている。なお、前記加熱は、プレス成形型４０の外でなされる場合とプレス成形型４０の固定型４１上でなされる場合がある。
【００１９】
次いで、前記加熱軟化した押出成形品１０の裏面除去部１１を、図５ないし図７に示すように、プレス成形型４０の固定型４１に対して可動型４５を型締めすることによって、前記裏面除去部１１の賦形用空間１５と対応する意匠面側の樹脂Ｐを裏面側の賦形用空間１５へ押して、前記固定型４１の型面４２形状に賦形する。なお、この実施例のプレス成形型４０には、前記固定型４１と可動型４５との組み合わせ面における押出成形品１０の裏面除去部１１先端側に該プレス成形時に生じるバリ５０を収容するための空間４６（図７参照）が設けられている。
【００２０】
このプレス成形の際、図６から理解されるように、前記賦形用空間１５が賦形後の形状変化部Ｍｃの形状と対応していないことにより、またその賦形用空間１５の形成時の押さえ治具の使用により非切除部１２が残ることにより、前記賦形用空間１５に押される樹脂Ｐの量が賦形用空間１５の容積より大となり、該賦形用空間１５に入りきらない余剰樹脂Ｐｅが、前記賦形用空間１５から連続して形成された余剰樹脂収容凹部２０に収容される。そのため、賦形後の形状変化部Ｍｃ周辺に現れるバリ５０の量を少なくすることができる。したがって、プレス成形後におけるバリの除去作業は、大幅に低減される。さらに、前記余剰樹脂Ｐｅの移動距離、特には裏面除去部１１の一般部１３側で生じる余剰樹脂Ｐｅが、裏面除去部１１先端側のプレス成形型に形成された前記バリ収容空間４６まで移動する距離が短くなるため、その余剰樹脂Ｐｅの移動によって形状変化部Ｍｃ内に不均一な応力が生じるのを防ぐことができる。その結果、プレス圧力の解放後、形状変化部Ｍｃ内に不均一な応力が残留して、歪みが発生するのを防ぐことができるので、モールディングの外観が損なわれることはない。
【００２１】
前記押出成形品１０が冷却して形状固定された後、前記可動型４５を上昇させてプレス成形型４０を開き、プレス圧力を解除して、図８に示すように、成形品１０Ａを取り出す。次いで、前記プレス成形時にプレス成形型４０のバリ収容空間４６へはみ出した少量のバリ５０を除去し、所望のモールディングを得る。
【００２２】
なお、上記の実施例では、端末部に形状変化部を有する自動車用モールディングの成形について述べたが、本発明の成形方法は、端末部以外に形状変化部を有するモールディングの成形にも適用することができ、さらには自動車以外に用いられるモールディングの成形にも適用することができる。
【００２３】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明の成形方法によれば、賦形後の形状変化部周辺に現れるバリの量を少なくすることができ、プレス成形後のバリ除去作業を大幅に低減することができる。さらに、賦形時の余剰樹脂の移動距離が短くなるため、その余剰樹脂の移動によって形状変化部内に不均一な応力が生じるのを防ぎ、プレス圧力の解放後、形状変化部内に歪みが発生するのを防ぐことができる。したがって、外観の良好なモールディングを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例に係るモールディングの成形方法における裏面除去工程を示す斜視図である。
【図２】同実施例における裏面除去工程完了後の押出成形品を示す斜視図である。
【図３】図２の３−３切断面を示す断面図である。
【図４】同実施例における加熱軟化工程を示す断面図である。
【図５】同実施例におけるプレス工程の初期を示す断面図である。
【図６】同実施例における余剰樹脂収容凹部に余剰樹脂が収容される際を示す断面図である。
【図７】同実施例におけるプレス工程の完了時を示す断面図である。
【図８】同実施例におけるバリ除去工程を示す断面図である。
【図９】モールディングが取り付けられた自動車の側面図である。
【図１０】図９のＡの部分の拡大断面図である。
【図１１】モールディングの端末部を示す斜視図である。
【図１２】従来方法におけるモールディングの成形方法を示す斜視図である。
【図１３】従来方法における押出成形品の裏面除去工程を順に示す断面図である。
【図１４】従来方法におけるプレス工程を順に示す断面図である。
【符号の説明】
１０  押出成形品
１１  押出成形品の所要部（裏面除去部）
１１ａ  押出成形品の所要部裏面
１５  賦形用空間
２０  余剰樹脂収容凹部
２１  余剰樹脂収容凹部の一端
４０  プレス成形型
Ｍ１、Ｍ２  モールディング
Ｐ  樹脂
Ｐｅ  余剰樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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