(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭化室と燃焼室からなる窯を多数並列に配置して炉団を形成しているコ−クス炉で原料炭を乾留処理する際に、コークス炉煙突から黒煙が発生し又は黒煙の発生が予測され、煙突リンゲルマン濃度（度／月／煙突）が０．５以上である場合に、炭化室へ装入する原料炭を、粒度が０．１ｍｍ以下の微粉炭の含有率を高めた原料炭に短期間だけ変更することによって原料炭の一部を炭化室炉壁煉瓦の目地亀裂部に埋め込ませ、炭化室と燃焼室のガスシール性を向上させることを特徴とするコークス炉煙突からの黒煙発生防止方法。
【請求項２】
微粉炭含有率を高めた原料炭への変更期間は、１〜７日の範囲内とする請求項１に記載のコークス炉煙突からの黒煙発生防止方法。
【請求項３】
微粉炭含有率を高めた原料炭は、粒径３．０ｍｍ以下の含有率が２〜５Ｗｔ％だけ高くなるように細粒化したものである請求項１または請求項２に記載の黒煙発生防止方法。
【請求項４】
微粉炭含有率を高めた原料炭には、粒径０．１ｍｍ以下の微粉炭が８〜１０Ｗｔ％含有している請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のコークス炉煙突からの黒煙発生防止方法。
【請求項５】
煙突リンゲルマン濃度（度／月／煙突）が０．５以上である場合に、原料炭が粒径３．０ｍｍ以下７７〜７９Ｗｔ％に粒度調整されているときに、微粉炭含有率を高めた原料炭として粒径３．０ｍｍ以下８０〜８３Ｗｔ％に粒度調整したものに変更する請求項１に記載のコークス炉煙突からの黒煙発生防止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はコークス炉煙突からの黒煙発生防止方法、特に大幅な設備改造の必要がなく、一度のアクションで煙突黒煙の発生を短期間に抑制できるコークス炉煙突からの黒煙発生防止方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コークス炉は、炭化室（窯）と下部に蓄熱室を有する燃焼室とが仕切壁を介して交互に多数並列に配置して炉団（通常４５〜７０門／炉団）を形成している。各炭化室に装入された原料炭は、隣接する左右燃焼室内からの伝導伝熱を受け、約１０００〜１１００℃程度まで昇温され約１６〜２２時間かけて乾留されコークス化する。その昇温乾留過程で原料炭中の揮発分はガス化され、通常はガスは上昇管からドライメーンを経て冷却されつつ、凝縮タール分や微粉炭・微粉コークス等を分離してからブロワーにてコークス炉ガス精製工程に移送し回収している。一方、燃焼室からの高温廃ガスは下部の蓄熱室でその保有熱を燃焼用空気の予熱という形で回収され、低温となって煙道の排気ラインを経由して煙突から大気に排出されている。
【０００３】
このようなコークス炉の煙突から黒煙がしばしば発生することがある。これは、コークス炉での炉体劣化（炉齢進行）、温度変化、コークス押出時の機械的な外力摩擦による損傷・変形等が原因となって、仕切壁煉瓦の目地に亀裂部又は局部的な欠損部等の隙間が生じて、炭化室で発生した揮発分が可燃ガスとして該隙間から燃焼室内へ漏れ込み燃焼室で不完全燃焼が生じる結果、煙突からの黒煙発生となるものであると言われている。特に乾留ガスが大量に発生する乾留初期段階では炭化室と燃焼室との圧力差が大きいことから黒煙の発生が一気に高まることが認められ、これによって可燃ガスが燃焼室側へ漏れている箇所がある程度は特定できる。しかし装入される原料炭中の含有水分が増減したり、揮発成分が通常よりも減少したりして原料炭性状が変動すると黒煙の発生が頻繁に起こり、しかも炉団内すべての炭化室に及ぶために、可燃ガスが燃焼室側へ漏れている箇所が特定困難となることである。
【０００４】
これまでの煙突黒煙の発生抑制方法としては、（１）ドライシーリング、炉壁目地へのモルタル吹き付け等の炉体補修法（例えば、特公昭６３−１６６７６号、特開昭６２−２８８６８６号等）、（２）装炭毎に燃料ガス及び排気ガス量を一定時間閉する装炭時の管理アクション（例えば、特開平６−２５６７６４号）、（３）燃料ガスのカット又は燃焼用空気量の増加等の燃焼管理アクション（例えば、特開昭６３−２７５９１号）、（４）燃焼室からの廃ガスを、煤塵濃度計の検出により煙道系と集塵系に切り替える廃ガス管理アクション（例えば、特開平６−６３３３４号）等が提案されている。
【０００５】
しかしながら、（１）の炉体補修法は、窯単位の補修、燃焼室へのガスリーク防止を目的としたものであるが、全炉団の目地切れ発生箇所のチェック及び補修を短期間で行うには相当な日数と人手、装置が必要である。又、ドライシーリングは装入口１箇所から炭化室全体に吹き付ける方法であり、時間的制約もあるため目地埋め材が全目地に行き渡らない可能性がある。またドライシーリング実施時は空窯状態であり、炉内の温度変化が大きく、新たな亀裂発生、目地開きの原因ともなりうる。更に吹き付け設備、モルタル等の材料費が必要となる。従って炉団全体から黒煙発生が予測されるような事態には到底対応は不可能である。
【０００６】
一方、（２）の装炭時の燃料管理アクションや（３）の燃焼管理アクションでは、個々の窯に対して燃料ガスや排気ガスの調節弁を設置した自動燃焼制御装置を取り付ける必要があるなど大幅な設備改造費用が必要である。また燃料ガス供給量の減少（ガスカット）及び燃焼用空気量の増加（空気比アップ）では燃焼室／炭化室内の温度分布の乱れが懸念され、火落ちバラツキ、乾留不良を引き起こす。また、通常の燃焼管理自動制御装置（ＡＣＣ）がＯＦＦになり、マニュアルアクションになる等の欠点もある。更に（４）の廃ガス管理アクションも、個々の窯に対する廃気ガスの煙道系切換と集塵系切換を頻繁に行うための制御装置や、これらの切換弁及び集塵装置等の新たな設備新設・ダクトの改造等も必要である。
【０００７】
さらに上記した（２）〜（４）の各管理アクションは、炭化室で発生した揮発分が仕切り壁の煉瓦目地の亀裂部を通じて可燃ガスとして燃焼室内へ漏れ込むのは避けられないとの前提でなされた黒煙防止法であり、煉瓦目地の亀裂部の拡大と炉体劣化の促進等の問題が懸念されることから、根本的な黒煙防止対策とは言えない。最近、省エネの観点から原料炭の水分（通常８〜１０Ｗｔ％）を予備乾燥して一定水準以下（６Ｗｔ％前後）に保持させる石炭調湿設備（ＣＭＣ）の導入が殆どのコークス炉に採用されてきているが、そのＣＭＣの定修時や突発故障時、或いは大雨等により原料炭中の水分が大幅に増減する変動要因があった時に煙突黒煙の発生が特に目立つようになってきている。この場合は、炉団内の全炭化室から煙突黒煙が発生するため、上記した従来の対策では、短期間での対応は非常に困難であり、これに対する根本的な黒煙防止対策が強く望まれてきている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、かかる現状に鑑みて、特に炉団の全炭化室への装炭時に一斉に煙突黒煙が発生した場合又は予測される場合であっても、一度のアクションで炭化室の気密性を向上させて発生する可燃ガスの燃焼室への漏れ込みを防止し、煙突黒煙の発生を短期間に抑制できるコークス炉煙突からの黒煙発生防止方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するため実際のコークス炉操業条件下で種々検討の結果、装入炭中の微粉炭含有率が高い場合ほど翌日の煙突リンゲルマン濃度が低下する傾向があるというデータ解析結果に着目し、煙突からの黒煙が発生・予測されるときに一時的に通常の原料炭よりも微粉炭含有率を高めた細粒炭への切換えによって煙突黒煙の発生が短期間に抑制できることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００１０】
即ち、本発明の請求項１は、炭化室と燃焼室からなる窯を多数並列に配置して炉団を形成しているコ−クス炉で原料炭を乾留処理する際に、コークス炉煙突から黒煙が発生し又は黒煙の発生が予測されるとき、炭化室へ装入する原料炭を通常の場合より微粉炭含有率を高めた原料炭に短期間だけ変更することによって原料炭の一部を炭化室炉壁煉瓦の目地亀裂部に埋め込ませ、炭化室と燃焼室のガスシール性を向上させることを特徴とするコークス炉煙突からの黒煙発生防止方法である。
【００１１】
上記本発明において、微粉炭含有率を高めた原料炭への変更期間としては、１〜７日の範囲内が好ましい。また微粉炭含有率を高めた原料炭は、粒径３．０ｍｍ以下の含有率が通常の場合より２〜５Ｗｔ％だけ高くなるように細粒化したものが好ましい。さらに微粉炭含有率を高めた原料炭には、粒径０．１ｍｍ以下の微粉炭が８〜１０Ｗｔ％含有したものが好ましい。さらにまた、通常の原料炭が粒径３．０ｍｍ以下７７〜７９Ｗｔ％に粒度調整されているときに、微粉炭含有率を高めた原料炭として粒径３．０ｍｍ以下８０〜８３Ｗｔ％に粒度調整したものに変更するのが好ましい。
【００１２】
本発明によれば装炭直後から乾留初期段階における、特に炭化室から大量に発生する可燃ガスの圧力で加圧された炭化室と燃焼室との圧力差によって、微粉炭含有率を高めた原料炭の一部が炭化室側の仕切壁煉瓦に生じた目地亀裂部に押し込まれ、燃焼室からの加熱で緻密化したカーボンとなって該目地亀裂部を完全に閉塞させる。この結果、炭化室のガスシール性が向上して可燃ガスの燃焼室側への漏れが防止され燃焼室での不完全燃焼がなくなって煙突からの黒煙発生が防止される。従って煙突から急激に黒煙が発生してその炭化室の箇所が特定できない場合、または、その箇所が多い場合であっても、微粉炭含有率を高めた原料炭への短期間の切り換え変更という一度のアクションだけで煙突からの黒煙発生を短期間に防止することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態について更に詳細に説明する。先ず、本発明で使用する通常の原料炭とは、高炉用コークスや鋳物用コークス等の原料炭として使用されるものであれば特に限定されない。一般には、良質粘結炭（強粘結炭および弱粘結炭）や非微粘結炭等をグループ毎に計量して配合し、所定の粒度に粉砕されたものが使用される。かかる原料炭の装入炭としての粒度調節は、通常、粒径３．０ｍｍ以下で７７〜７９Ｗｔ％程度の範囲内を管理指標として調整されている。そのときの０．１ｍｍ以下の微粉炭の含有率は、通常６〜７Ｗｔ％程度の範囲内にある。かかる通常の原料炭を連続的に乾留処理しているときに、例えば、大雨やＣＭＣの定修・突発停止等に原料炭中の水分含有率が増加するような事態が発生した場合、その後水分含有率の低い原料炭を装入するとコークス炉煙突から黒煙が発生し易い。
【００１４】
ここで、実際のコークス炉操業条件下で原料炭中の微粉炭含有率が煙突リンゲルマン濃度に及ぼす状況について約１年半に及ぶデータを調査した結果を図１に基づいて説明する。この図１の縦軸は、横軸に示した原料炭に切換え変更した翌日と変更当日のリンゲルマン濃度差（度）を表すものであるが、これによれば、原料炭中の水分や揮発分の含有率その他の影響もあるが一般的な傾向として、粒子径０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率が低い原料炭ではそれを全炭化室に切換えた翌日からのリンゲルマン濃度（度）が前日（変更当日）よりも高くなることを示している。一方、粒子径０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率が多くなると、その原料炭を全炭化室に切換えた翌日からのリンゲルマン濃度（度）が前日よりも下がることを示している。
【００１５】
例えば、粒子径０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率が６〜７Ｗｔ％程度では、翌日と前日とのリンゲルマン濃度差（度）が０以上の高い数値を示している。一方微粉炭含有率が８Ｗｔ％以上ではリンゲルマン濃度差がマイナスになっている。このことは、煙突から黒煙が発生し、リンゲルマン濃度が高くなった場合に、粒子径０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率が６〜７Ｗｔ％程度の原料炭では、ばい煙濃度が翌日には更に高まり黒煙発生の防止効果がないことを示している。一方微粉炭含有率が８Ｗｔ％以上の原料炭に変更して一日経過すると煙突のばい煙濃度が前日より下がり、黒煙発生の防止効果が発揮されていることを示している。
【００１６】
本発明はかかる新知見に基づいて、更に検討の結果なされたものである。本発明は、コークス炉煙突から黒煙が発生し又は黒煙の発生が予測されるとき、炭化室へ装入する原料炭を通常の場合より微粉炭含有率を高めた原料炭に短期間だけ変更することに特徴を有する。ここで通常の場合より微粉炭含有率を高めた原料炭とは、変更直前の原料炭に比較して微粉炭含有率を高めたものを意味する。具体的には変更直前の原料炭の粒径３．０ｍｍ以下の含有率より２〜５Ｗｔ％だけ高くなるように細粒化したものが好ましい。またかかる微粉炭含有率を高めた原料炭には粒径０．１ｍｍ以下の微粉炭が８Ｗｔ％以上、好ましくは８〜１０Ｗｔ％含有したものが好ましい。
【００１７】
本発明をさらに具体的に示せば、通常の原料炭が粒径３．０ｍｍ以下７７〜７９Ｗｔ％に粒度調整されているときに、微粉炭含有率を高めた原料炭として粒径３．０ｍｍ以下８０〜８３Ｗｔ％に粒度調整したものに変更するのが好ましい。これによって粒子径０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率を８〜１０Ｗｔ％程度の高含有率に保持させることができて、特に仕切壁でのガスシール効果を高める上で最も好ましい。なお粒径３ｍｍ以下の含有率を８３％よりも更に高くすると、コークス炉上昇管等へのカーボン付着増、コークス炉ガス精製工程へのキャリーオーバー粉量の増加、粉砕電力のコストアップ等のデメリットが高まる。更に嵩密度が低下することから炭化室への原料炭装入量が減少してコークス品質の悪化影響も懸念され好ましくない。また粒径３ｍｍ以下が８０Ｗｔ％以下では、特に粒子径０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率が８Ｗｔ％以下に減少して煙突からの黒煙発生の防止効果が発揮されない。
【００１８】
かかる微粉炭含有率を高めた原料炭への粒度調節法は特に限定されない。原料炭は、前記した如くグループ毎に計量・配合し、コークス炉の炭化室へ装入前に所定の粒度に粉砕される。この場合、微粉炭含有率を高めるには、原料炭粉砕強化方式あるいは微粉炭配合方式のいずれでもよい。原料炭粉砕強化方式による粒度調節は、通常の原料炭の粉砕粒度目標管理に使用した、粉砕機のモーター電流管理値、反撥板と粉砕機衝撃刃との隙間調節基準等を適宜変更するだけであり標準化が容易である。また微粉炭配合方式による粒度調節では、例えば通常の粉砕原料炭に対して別に用意した粒子径０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率を高めた石炭を配合したり、或いはかかる粒子径０．１ｍｍ以下の微粉炭及び／又は粉コークスを配合してもよい。
【００１９】
本発明では、コークス炉煙突から黒煙が発生し又は黒煙の発生が予測されるときに、上記した微粉炭含有率を高めた原料炭に変更する。ここでコークス炉煙突から黒煙の発生が予測される発生原因としては、
（１）コークス炉に大きな温度変動が与えられたとき（例えば、コークス減産日、稼働率変動、大雨・台風到来時の水分増減、燃焼ガスの組成や供給量の変動時（ガス管補修、高炉休風）など、
（２）石炭の性状が変化したとき（例えば配合炭の変更、ＣＭＣ定修に伴う石炭水分の増減、揮発分変動）など、
（３）コークス炉での炉体劣化（炉齢進行など）、コークス押出時の機械的な外力摩擦による損傷・変形が生じたときなどが挙げられる。
なお、煙突からの黒煙は常に発生しているのではなく、上記のような黒煙の発生原因がある場合、あるいは従来からの慣例上からそれが予測される場合、そのタイミングにマッチした事前アクションとして本発明方法を適用することが最も好ましい。
【００２０】
本発明での微粉炭含有率を高めた原料炭への変更作業は、それまで通常の原料炭を貯蔵していたコークス炉装入炭槽が空になるのを待って、微粉炭含有率を高めた原料炭に置換え貯蔵し、従来と同様に順次各炭化室へ装入を行うだけでよい。かかる原料炭の変更期間は、少なくとも全炉団の炭化室に微粉炭含有率を高めた原料炭を装入し終わるまでは継続させることが好ましい。一般に通常のコークス炉では、一つの炭化室に原料炭を装入してから高温乾留で得られたコークスの窯出し迄が約１６〜２４時間であることから微粉炭含有率を高めた原料炭は約１日程度で炉団全ての炭化室に装入できる。
【００２１】
原料炭を炭化室に装入直後の乾留初期段階には、乾留ガスが大量に発生して炭化室内のガス圧力は２００〜１０００ｍｍＡｑにも達する。一方燃焼室内のガス圧力は通常５ｍｍＡｑ程度である。従って、可燃ガスが大量に発生する炭化室と燃焼室とでは大きな圧力差が生じる。この段階で特に通常の原料炭よりも微粉炭含有率を高めた原料炭には、従来のドライシール用モルタルの粒度（通常０．１ｍｍ以下１００％）と同じ粒径０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率が増加しているだけでなく、モルタルの粒度より大きい粒径（０．１〜０．３ｍｍ）分布に属するものも多く含まれている。
【００２２】
本発明では、これら適性粒度分布を有する微粉炭を大きな圧力差を利用して、炭化室仕切壁煉瓦の目地亀裂部へ効率良く埋め込ませて完全に閉塞させることになる。かかる現象は原料炭の装入直後から約１時間以内の初期段階で生じているものと考えられる。このようにして目地亀裂部を埋めた微粉炭等は、以後の燃焼室からの供給熱で熱分解してカーボン化するが、このカーボンはやがて緻密化して、煉瓦目地亀裂部でのシール材の役割を果たし結果的に仕切壁でのガスシール性を向上させる。これによって以降の炭化室で発生する可燃ガスの燃焼室への漏れ込みは確実に防止されることとなる。
【００２３】
なお仕切壁煉瓦の目地亀裂部又は局部的な欠損部に埋め込まれたシール材の役割を果たしている目地埋め材は、例えばコークス押出時やコークス押出完了時の炭化室解放中に炭化室内に空気が侵入して、徐々に燃焼消失してしまうのは避けられない。従って細粒化した原料炭への変更期間が短すぎるとシール効果の長期持続性が薄れる。一方、微粉炭含有率を高めた原料炭への変更期間が長すぎると、煙突黒煙の発生・増加を長期間に亙って未然に防止できるという環境対策上のメリットがある反面で、前述した如きタールスラッジ量の増加、石炭粉砕機の電力使用量の増加、原料炭装入量の減少等のデメリットも生じて、長期間の継続は経済的には不利である。従って本発明における煙突からの黒煙発生又はその予測がなされる時の黒煙発生防止のためのアクションとしては、その当日（又は予測の前日）から１〜７日以内、好ましくは２〜４日程度継続させることが、シール効果の持続性と経済性の両面で最適である。
【００２４】
【実施例】
以下本発明の実施の一例を説明する。
なお下記実施例における
（１）リンゲルマン値は、煙突から排出されたばい煙の濃度を通過光線１００％，８０％，６０％，４０％，２０％，０％の場合にそれぞれ０，１，２，３，４，５度の６段階に分けた度数値を示す（例えば、０度が全白、５度が全黒となる）。
（２）煙突リンゲルマン濃度（度／月／煙突）とは、１本の煙突から排出されるばい煙のリンゲルマン値を１分置きに常時自動的に計測した結果の１ケ月間の平均値である。この数値が高い程、燃焼室での不完全燃焼が生じていることを示す。
（３）煙突リンゲルマン濃度ピーク値とは、原料炭が各炭化室へ装入直後に煙突から排出されるばい煙のリンゲルマン値ピーク値である。この数値が高い程、気密性の低い炭化室であって燃焼室への可燃ガスの漏れ込みが多いことを示す。
【００２５】
実施例１通常の高炉用コークスとして配合調整された原料炭（水分８〜１０％含有）を粉砕粒度３．０ｍｍ以下７８±１Ｗｔ％（但し０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率７Ｗｔ％）に粒度調整してから石炭調湿設備（ＣＭＣ）にて水分含有率６％に予備乾燥し、炭化室と燃焼室が交互に配置され全炭化室２８５門／３炉団を保有する連続操業下のコークス炉に装入し通常の乾留条件下で高炉用コークスを製造する。このようなコークス炉の定常条件下では、煙突リンゲルマン濃度（度／月／煙突）は０．５以下であった。ところがＣＭＣの定修（約２週間）期間中に原料炭の水分含有率が７〜１０Ｗｔ％の範囲で増減したり、定修後に水分含有率が６％に減少したときなどに、煙突からの黒煙が頻繁に発生し、その都度リンゲルマン濃度が０．５（度／月／煙突）以上に達する日が何日も続いた。
【００２６】
そこで、原料炭水分の変動時（ＣＭＣの定修及び突発停止時など）に粉砕粒度を３．０ｍｍ以下８２Ｗｔ％に高めて細粒化した原料炭に変更する粒度アクション操作を２〜３日間づつ継続する操作をこまめに（約２ケ月間に３回）実施した結果、煙突黒煙の発生は殆ど見られなくなり、リンゲルマン濃度は常時０．３（度／月／煙突）以下で安定することが確かめられた。なお、全炭化室２８５門／３炉団における煙突リンゲルマン濃度ピーク値が３（度／窯）以上の平均出現率は、原料炭変更の粒度アクション操作を実施する以前（約１年半）が４．５であったが、実施して以降（約１０月間）が０．６と大幅に減少していた。またこの期間における煙突リンゲルマン濃度（度／月／煙突）の平均値も前者では０．３１であったものが後者では０．２４へと低下し、煙突黒煙発生の抑制効果が確実に発揮されていることが明らかとなった。この結果、煤塵発生量の減少、ＮＯＸ排出量の減少、炭酸ガス排出量の減少といった環境対応力の向上が図られることとなった。
【００２７】
実施例２実施例１と同じコークス炉にて、実施例１で使用したと同じく通常の高炉用コークスとして配合調整された原料炭（水分８〜１０Ｗｔ％含有）を粉砕粒度３．０ｍｍ以下７８±１Ｗｔ％（但し０．１ｍｍ以下の微粉炭含有率約６〜７Ｗｔ％）に粒度調整してから石炭調湿設備（ＣＭＣ）にて水分含有率６．０〜６．５Ｗｔ％に予備乾燥し通常の乾留条件下で高炉用コークスを連続操業下で製造していた。ところがある期間、原料炭の特殊事情から揮発分含有率が通常の約２８Ｗｔ％前後から２５〜２４Ｗｔ％に徐々に低下する期間が継続し、仕切壁レンガ目地を埋める緻密化カーボンの生成要因である揮発分含有率が低下して緻密化カーボンが燃焼消失したことによる炭化室のガスシール効果が悪化したためと思われる煙突黒煙が頻繁に発生し、リンゲルマン濃度０．５度／ｈｒ以上の日が２１日間続いた。そこで揮発分含有率が２５Ｗｔ％前後の低揮発分原料炭操業が継続している期間中に、粉砕粒度を３．０ｍｍ以下７８Ｗｔ％から８０Ｗｔ％に高める変更操作を３日間継続した結果、リンゲルマン濃度の平均値は０．７（度／月／煙突）から０．４５（度／月／煙突）に低減した。更に粉砕粒度を３．０ｍｍ以下８０Ｗｔ％から８２Ｗｔ％に高める変更操作を引き続き３日間継続した結果、リンゲルマン濃度の平均値は０．４５（度／月／煙突）から０．３（度／月／煙突）に低減した。このことから、低揮発分炭操業条件下でも本発明の煙突黒煙発生の抑制効果が確かめられた。
【００２８】
【発明の効果】
本発明によれば、特別の設備投資や設備改造をすることなく、しかもモルタル等の材料、吹き付け設備等を使用することなく、粉砕粒度の異なる原料炭への変更という一度のアクションだけで、煙突黒煙の発生・増加を比較的短期間に抑制し、或いは未然に防止することができる。これによって、ばい塵発生量の減少、ＮＯＸ排出量の減少、炭酸ガス排出量の減少といった環境対応力の向上効果も発揮される。更にはコークス炉ガスの回収増加にも寄与すると同時に、煙突黒煙発生の抑制により緊急の窯口補修強化体制を組む回数が減少し、結果的に炉体補修回数が減少しコークス炉炉体寿命延長も期待される等の顕著な作用効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】コークス炉における微粉炭含有比率の異なる装入炭と煙突リンゲルマン濃度差の関係を示すグラフである。
【図１】
0003943205.tif 000002