(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形品形状の型面を有するパウダースラッシュ成形型と、プラスチックパウダー収容部を有するバケットとを備え、前記バケットの開口周縁に設けられたシール部を介して前記バケットとパウダースラッシュ成形型の両開口周縁のシール面が圧着されるパウダースラッシュ成形装置において、
前記シール部を、前記バケットとパウダースラッシュ成形型のシール面間で押圧されて賦形および硬化が行われた硬化性樹脂のシール基材と、前記シール基材の表面に貼設され、当該シール基材よりも硬度が低くされた弾性シール材とで構成したことを特徴とするパウダースラッシュ成形装置のシール部の構造。
【請求項２】
プラスチックパウダー収容部を有するバケットの開口周縁のシール面に硬化性樹脂を盛り上げ、
前記硬化性樹脂を前記バケットの開口周縁のシール面とパウダースラッシュ成形型の開口周縁のシール面間で押圧して、前記硬化性樹脂をパウダースラッシュ成形型の開口周縁のシール面に合致した表面形状に賦形するとともに、前記硬化性樹脂を硬化させてバケットの開口周縁のシール面にシール基材を形成し、
次いで、前記シール基材の表面に該シール基材よりも硬度の低い弾性シール材を貼着してシール部を形成することを特徴とするパウダースラッシュ成形装置のシール部の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はパウダースラッシュ成形装置のシール部の構造およびそのシール部の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
発泡成形品の表皮等に用いられるプラスチック被膜の成形には、パウダースラッシュ成形法が広く用いられている。
【０００３】
パウダースラッシュ成形法においては、図５に示すように、成形品形状の型面４２を有する電鋳製のパウダースラッシュ成形型４１と、プラスチックパウダー収容部５２を有するバケット５１とで構成されるパウダースラッシュ成形装置４０が用いられる。そして、そのパウダースラッシュ成形装置４０を、図示しない回転装置に取り付けて閉じた状態とし、パウダースラッシュ成形型の型面４２を所定温度に加熱して当該成形装置４０を所要数回転させる。それによってプラスチックパウダー収容部５２のプラスチックパウダーＰを型面４２に付着させて溶融樹脂被膜を形成し、その後冷却して型面４２の溶融プラスチック被膜を硬化させ、その硬化物を脱型して所望のプラスチック被膜を得る。図中の符号４３はパウダースラッシュ成形型４１の外面に配設された熱媒管で、加熱オイル等を通して型面４２を加熱するものである。
【０００４】
ところで、前記パウダースラッシュ成形装置４０においては、パウダースラッシュ成形時にバケット５１とスラッシュ成形型４１間からプラスチックパウダーＰが外部へ漏出しないようにする必要がある。そのため、従来、パウダースラッシュ成形型４１とバケット５１の開口周縁にはシール部４４が設けられている。このシール部４４の構造は、パウダースラッシュ成形型４１およびバケット５１の開口周縁にフランジ状のシール面４５，５５を形成し、そのバケット側のシール面４５ににシリコンスポンジ等からなる横断面長方形の紐（帯）状をした弾性シール材４６を固着し、該弾性シール材４６を介して前記両シール面４５，５５を圧着するようにしている。
【０００５】
しかし、前記パウダースラッシュ成形型４１は、例えばインストルメントパネルの表皮のような大型のプラスチック被膜を成形するものにおいては、前記開口周縁のシール面４５に沿う距離が長く、開口形状も成形する被膜の形状に応じて複雑とされるため、電鋳型製作時にシール面４５を均一にし難かった。そのため、パウダースラッシュ成形装置４０を回転装置に取り付けて閉じた際に、成形型４１のシール面４５とバケット５１のシール面５５の隙間Ｓが一定せず、一定横断面形状をした紐（帯）状の弾性シール材４６では、両シール面４５，５５間を完全にシールできない問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記の点に鑑みなされたもので、パウダースラッシュ成形型とバケットとのシール部におけるシールを確実に行え、しかもシール部の成形も容易なパウダースラッシュ成形装置のシール部の構造およびそのシール部の成形方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、成形品形状の型面を有するパウダースラッシュ成形型と、プラスチックパウダー収容部を有するバケットとを備え、前記バケットの開口周縁に設けられたシール部を介して前記バケットとパウダースラッシュ成形型の両開口周縁のシール面が圧着されるパウダースラッシュ成形装置において、前記シール部を、前記バケットとパウダースラッシュ成形型のシール面間で押圧されて賦形および硬化が行われた硬化性樹脂のシール基材と、前記シール基材の表面に貼設され、当該シール基材よりも硬度が低くされた弾性シール材とで構成したことを特徴とするパウダースラッシュ成形装置のシール部の構造に係る。
【０００８】
請求項２の発明は、プラスチックパウダー収容部を有するバケットの開口周縁のシール面に硬化性樹脂を盛り上げ、前記硬化性樹脂を前記バケットの開口周縁のシール面とパウダースラッシュ成形型の開口周縁のシール面間で押圧して、前記硬化性樹脂をパウダースラッシュ成形型の開口周縁のシール面に合致した表面形状に賦形するとともに、前記硬化性樹脂を硬化させてバケットの開口周縁のシール面にシール基材を形成し、次いで、前記シール基材の表面に該シール基材よりも硬度の低い弾性シール材を貼着してシール部を形成することを特徴とするパウダースラッシュ成形装置のシール部の成形方法に係る。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。なお、説明の煩雑さを回避するため、請求項１の発明に係るパウダースラッシュ成形装置の実施例の説明中に、請求項２の発明に係るシール部の成形方法の一例を併せて説明する。
【００１０】
図１は本発明の一実施例におけるパウダースラッシュ成形装置を示す断面図、図２は本発明のシール部の成形方法の一実施例においてシール面に硬化性樹脂を盛り上げた状態を示す断面図、図３は同実施例において硬化性樹脂を押圧した状態を示す断面図、図４は同実施例において弾性シール材を貼着した状態を示す断面図である。
【００１１】
図１に示すように、この発明におけるパウダースラッシュ成形装置１０は、パウダースラッシュ成形型１１とバケット２１とから構成され、図示しない回転装置に取り付けられ、閉じた状態とされてパウダースラッシュ成形時に回転される。
【００１２】
パウダースラッシュ成形型１１は、電鋳型からなるもので、凹状に窪んだ成形品形状の型面１２を有し、バケット２１側に向けて開口部１３が形成されている。この開口部１３の開口周縁には、外方へ張り出したフランジ状のシール面１５が形成され、後述するシール基材２６と弾性シール材２７およびバケット２１のシール面２５とでシール部１６を構成する。また、パウダースラッシュ成形型１１の型面１２裏側には、パウダースラッシュ成形時に型面１２を加熱するための加熱手段Ｈとして、熱媒循環用パイプが配設されている。
【００１３】
バケット２１は、塩化ビニル樹脂等からなるパウダースラッシュ成形用のプラスチックパウダーを収容してパウダースラッシュ成形時に前記パウダースラッシュ成形型１１の型面１２に対してプラスチックパウダーを供給し、また余剰のプラスチックパウダーを回収するためのもので、凹状に窪んだプラスチックパウダー収容部２２が形成され、前記成形型１１へ向けて開口部２３が形成されている。この開口部２３は、前記パウダースラッシュ成形型１１の開口部１３に合わせた大きさからなり、開口周縁に前記パウダースラッシュ成形型１１のシール面１５と対向するシール面２５が形成されている。
【００１４】
前記バケット２１のシール面２５には、バケット２１の開口部２３を包囲して、シール基材２６と弾性シール材２７が積層して設けられている。シール基材２６は、パウダースラッシュ成形装置１０が回転装置に取り付けられて閉じた際に、バケット２１のシール面２５と前記パウダースラッシュ成形型１１のシール面１５との隙間の不均一を是正し、シール基材２６の表面とパウダースラッシュ成形型１１のシール面１５間の隙間を均一にして、バケット２１とパウダースラッシュ成形型１１との良好なシール性を確保するものである。このシール基材２６は、硬化性樹脂の紐（帯）状からなり、本実施例においては耐熱性エポキシ樹脂（サンモジュール社製、ＣＡ−２２Ｓ（主剤）、ＣＡ−５０Ｂ（硬化剤））を使用している。
【００１５】
前記シール部１６のシール基材２６の成形は、図２に示すように、まず、バケット２１のシール面２５に開口部２３全周に渡って前記硬化性樹脂２６ａを盛り上げ、次いで、図３に示すように、前記硬化性樹脂２６ａをバケット２１のシール面２５とパウダースラッシュ成形型１１のシール面１５とで押圧する。この際、硬化性樹脂２６ａの盛り上げ量は、目的とするシール基材２６の厚みより大とされ、また、パウダースラッシュ成形型１１とバケット２１とはシール面１５，２５間が、パウダースラッシュ成形時の閉じた状態と同じかまたはそれより数ｍｍ程度狭くなるように設定される。
【００１６】
前記シール面１５，２５による硬化性樹脂２６ａの押圧によって、前記硬化性樹脂２６ａは、パウダースラッシュ成形型２１のシール面２５に合致した表面形状に賦形される。そして、その状態で所要時間放置し、硬化性樹脂２６ａ中に含有される硬化剤で硬化性樹脂２６ａを硬化させた後、パウダースラッシュ成形型１１とバケット２１を離せば、バケットのシール面２５に前記シール基材２６が固着形成される。なお、前記押圧時、パウダースラッシュ成形型１１のシール面１５には離型剤等を塗布しておいて、硬化性樹脂２６ａがパウダースラッシュ成形型１１のシール面１５に接着しないようにする。
【００１７】
弾性シール材２７は、パウダースラッシュ成形時にパウダースラッシュ成形型１１のシール面１５と前記バケット２１のシール面２５におけるシール基材２６間を確実にシールするためのもので、図４に示すように、前記シール基材２６の成形後に該シール基材２６表面に接着剤等で積層一体化されている。この弾性シール材２７は、前記シール基材２６よりも硬度の低い弾性材からなり、シリコンスポンジ等のような耐熱性に優れるものが好ましい。
【００１８】
前記弾性シール材２７は、パウダースラッシュ成形時における前記シール基材２６の表面とパウダースラッシュ成形型１１のシール面１５間の隙間が、前記シール基材２６によって、パウダースラッシュ成形型１１の開口部１３およびバケット２１の開口部２３全周に渡って均一となるため、一定横断面形状のものでも、両シール面１５，２５間を確実にシールすることができる。そのため、この実施例では、シール基材２６は厚み１０ｍｍからなり、一方、弾性シール材２７は厚み６ｍｍ、幅１０ｍｍの長方形横断面形状の紐（帯）からなって接着剤でシール基材２６表面に接着されている。
【００１９】
なお、前記シール部１６は、パウダースラッシュ成形装置１０の長期使用等により、シール基材２６および弾性シール材２７が破損した場合、あるいはパウダースラッシュ成形型の交換等の場合には、シール基材２６および弾性シール材２７を除去して再度、前記と同様にしてシール部を形成すればよい。
【００２０】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、本発明におけるパウダースラッシュ成形装置のシール部の構造およびシール部の成形方法によれば、バケットのシール面に固着さたシール基材の表面とパウダースラッシュ成形型のシール面との間隔が一定に成形されるために、前記シール基材表面に貼着した弾性シール材を介してパウダースラッシュ成形型とバケットとを閉じた際に、両シール面が隙間なく合致し、パウダースラッシュ成形型とバケット間を確実にシールすることができるようになる。また、バケットのシール面におけるシール基材は、パウダースラッシュ成形型のシール面と表面形状が合致して形成されるため、パウダースラッシュ成形型とバケットを閉じた際の押圧力がシール基材表面の弾性シール材に均一に加わり、弾性シール材の局部的な劣化を起こし難く、シール部の良好なシ−ル性を長期に渡って維持することができる。
【００２１】
さらに、この発明においては、シール部は簡単な構造によって構成されており、金具等によっても固定していないため、取り替え等の作業も容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係るパウダースラッシュ成形装置を示す断面図である。
【図２】本発明のシール部の成形方法の一実施例においてシール面に硬化性樹脂を盛り上げた状態を示す断面図である。
【図３】同実施例において硬化性樹脂を押圧した状態を示す断面図である。
【図４】同実施例において弾性シール材を貼着した状態を示す断面図である。
【図５】従来のシール部を有するパウダースラッシュ成形装置を示す断面図である。
【図６】図５の開口周縁付近を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１０  パウダースラッシュ成形装置
１１  パウダースラッシュ成形型
１２  型面
１３  パウダースラッシュ成形型の開口部
１５  パウダースラッシュ成形型のシール面
１６  シール部
２１  バケット
２２  プラスチックパウダー収容部
２３  バケットの開口部
２５  バケットのシール面
２６  シール基材
２７  弾性シール材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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