(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼入れ部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラッジをろ過した濃縮スラッジを、圧搾することにより固形化して固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置であって、上記濃縮スラッジを圧搾室内で加圧して固形化するプレス部を有し、上記圧搾のための加圧を、所定の圧力および所定の圧縮速度に制御する加圧制御手段を設け、
上記加圧制御手段は、圧搾時に圧力を次第に増大させる途中で、一定の圧力を一定時間保持する動作を複数回行わせるものとしたことを特徴とする研削スラッジの固形化物製造装置。
【請求項２】
上記加圧制御手段は、加圧の圧力が目標圧力に達したときに、一定時間その圧力を保持する請求項１に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
【請求項３】
上記圧力を保持する一定時間が１０秒以上である請求項２に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
【請求項４】
上記加圧途中の圧力保持を行う一定時間が２〜３秒である請求項１に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
【請求項５】
上記加圧制御手段は、圧縮速度を徐々に減速させる請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
【請求項６】
上記加圧制御手段は、上記圧搾のための圧力を４００ＭＰａ以下とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
【請求項７】
上記プレス部は、電動モータの駆動によりボールねじを介して加圧部材を駆動するものとした請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
【請求項８】
上記焼入れ部品が、転がり軸受の鉄系構成部品である請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
【請求項９】
上記クーラントが油性である請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載の研削スラッジの固形化物製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、焼入れ部品の研削ラインで発生した研削スラッジ、例えば転がり軸受の内外輪や転動体等の鉄系構成部品、その他の軸受用鋼材の研削スラッジをブリケットに固形化する研削スラッジの固形化物製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
転がり軸受の内外輪や転動体等の鉄系構成部品は、焼入れの後、転走面等に研削が施される。研削により生じた粉状の研削屑は、クーラントと共にスラッジとして機外に流して排出し、ろ過の後、クーラントを研削に再利用する。ろ過により残った研削スラッジは、汚泥として埋め立て処理される。
図９は、その処理の流れをブロック図で示したものである。研削盤１０１で生じた研削屑は、クーラントと共に配管で搬送し、フィルタや沈殿設備等のろ過手段１０２でろ過し、清浄化されたクーラントを、研削盤１０１への供給用のクーラントタンク１０３にフィルタおよびポンプを介して戻す。ろ過により残った研削スラッジは、クーラントを多量に含むため、再利用ができず、産業廃棄物の処理業者が埋め立て等の廃棄処理を行っている。
研削で生じる研削屑の量は、切削等に比べて少ないが、軸受等のような量産ラインでは、その発生量は多量となり、研削スラッジの埋め立ては、環境の面から好ましくないばかりでなく、産廃処理場の行き詰まりから、今後、埋め立て処理ができなくなることは明白である。
【０００３】
このため、研削スラッジを圧搾することにより固形化し、絞り出されたクーラントを再利用すると共に、その固形化物（以下「ブリケット」という）を製鋼材として再利用することが検討されている。
水性クーラント使用の研削スラッジは、固形化が容易で、既に固形化機械が販売されている。
しかし、油性クーラントは、水性クーラントに比べて粘性が高く、油性クーラント使用の研削スラッジは、固形化に種々の課題がある。例えば、圧搾するときに、研削スラッジから油性クーラントが排出し難く、単に圧搾時の圧力を高めても必要な強度まで固形化できない。このため、油性クーラント含有の研削スラッジの固形化は、未だ実用化されていない。
【０００４】
なお、圧延鋼帯の製造プロセスで金属帯の表面の疵を研磨・削除するための研削ラインにおいては、研削スラッジをろ過し、これを圧搾により固形化してブリケットとして回収し、製鋼に再度利用することが提案されている。圧延鋼帯の研削で生じる研削スラッジは、研削スラッジ中の研削屑が比較的柔らかく、固形化し易い。また、この研削スラッジは、クーラントの割合が少なく、これによっても固形化が容易である。
しかし、焼入れ部品の研削スラッジの場合は、研削屑が硬くて、固まり難い。そのため、強く圧搾する必要があるが、上記のように油性クーラントの研削スラッジでは、圧搾時にクーラントを排出し難いため、さらに固形化が困難である。また、焼入れ部品の研削スラッジの場合、例えば鋼１〜２ｇの研削にクーラントを数十リットル／min 使用するため、研削スラッジ中のクーラントの割合が多く、大部分がクーラントであることからも、固形化が難しい。
【０００５】
この発明の目的は、焼入れ部品の研削スラッジであっても、また油性クーラントを含有するものであっても、効率良く固形化ができ、崩れ難い強固な固形化物を製造することができる研削スラッジの固形化物製造装置を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明の固形化物製造装置は、焼入れ部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラッジをろ過して得た濃縮スラッジを、圧搾することにより固形化して固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置であって、上記濃縮スラッジを圧搾室内で加圧して固形化するプレス部を有し、上記圧搾のための加圧を、所定の圧力および所定の圧縮速度に制御する加圧制御手段を設け、上記加圧制御手段は、圧搾時に圧力を次第に増大させる途中で、一定の圧力を一定時間保持する動作を複数回行わせるものとしたことを特徴とする。研削スラッジの圧搾による固形化の過程では、大きな加圧力を必要とし、クーラントの粘性と、研削屑間の隙間が微細であることとにより、加圧の圧力、および圧縮速度は、圧搾の効率や仕上がり状態に大きく影響する。クーラントの粘性は、研削スラッジが滲み出した後に、プレス部内の隙間から排出される経路においても、その排出性に大きく影響する。これらのため、加圧制御手段を設け、圧搾のための加圧を、所定の圧力および所定の圧縮速度に制御することで、粘性の高い油性クーラント含有の研削スラッジであっても、短時間に所望のクーラント含有度、および必要な強度の固形化物を製造することができる。上記の加圧途中の圧力保持を行う一定時間は、例えば、２〜３秒とする。クーラントの粘性のため、圧搾中のスラッジからのクーラントの滲み出しは、加圧動作に対して遅れを生じる。特に、粘性の高い油性クーラントの場合、その滲み出しの遅れが大きい。そのため、圧力を次第に上昇させる途中で、圧力を一定時間保持し、再度圧力を上昇させる動作を繰り返すことにより、カール状の切削屑が絡み合って固形化し易い条件の濃縮スラッジを、ヘドロ状に分解することなく、固形化させながら、粘性のあるクーラントを効率的に絞り出すことができる。また、製造された固形化物をクーラントの含有度の低いものとできる。
【０００７】
上記加圧制御手段は、加圧の圧力が目標圧力に達したときに、一定時間その圧力を保持するものとしても良い。すなわち、目標圧力に達したときに、ただちに圧力を低下させずに、その圧力を一定時間保持する。上記の圧力を保持する一定時間は、１０秒以上であることが好ましい。
このように圧力を保持することで、固形化物からのクーラントの滲み出しが続き、所望のクーラント含有度の固形化物を効率良く製造できる。
【０００９】
また、上記加圧制御手段は、圧縮速度を徐々に減速させるものとしても良い。クーラントの粘性のため、圧縮が進むしたがって、クーラントがより滲み出し難くなる。そのため、圧縮速度を徐々に減速させることより、効率良くクーラントを絞り出すことができる。
【００１０】
上記加圧制御手段は、上記圧搾のための圧力を４００ＭＰａ以下とすることが好ましい。
実験の結果、圧搾時の圧力を４００ＭＰａより大きくしても、固形化物のクーラント含有度の低下や、強度向上は期待できず、４００ＭＰａで適切なクーラント含有度、および強度の固形化物が得られることが分かった。
【００１１】
この発明の固形化物製造装置において、上記プレス部は、電動モータの駆動でボールねじを介して加圧部材を駆動するものとしても良い。
プレス部の駆動源は、油圧プレスを用いても良いが、油圧プレスは発熱損失等で効率が悪く、また制御が難しい。これに比べて、電動モータおよびボールねじを使用すると、所望の制御線が簡単に得られ、効率良く固形化物の製造が行える。
【００１２】
この発明の固形化物製造装置で扱う研削スラッジは、転がり軸受の鉄系構成部品である焼入れ部品の研削ラインで発生したものであっても良い。上記鉄系構成部品は、例えば、内輪，外輪，および転動体等である。
転がり軸受の構成部品の研削過程では、油性クーラントが使用されることが多く、また研削屑が硬くて細かく、固形化の難しい研削スラッジが生じる。しかしその研削屑は、高品質な軸受鋼等の研削屑であり、また一般に量産されることから、比較的成分が一定した研削スラッジとなる。そのため、これを固形化すると、製鋼材として高品質の固形化物が得られる。また、固形化のための圧搾の条件も設定し易く、適切な条件設定を行うことで、固形化が安定して行える。
【００１３】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図面と共に説明する。図１はこの固形化物製造装置を含む研削スラッジの処理方法および処理装置の概念を示すブロック図であり、図２はその模式説明図である。研削ライン１では、研削盤２により、クーラントタンク３から供給されるクーラントを用いて研削を行う。研削盤２で発生した研削屑およびクーラントからなる研削スラッジは、ろ過手段４でろ過し、ろ過により生じた濃縮スラッジを、この実施形態の固形化物製造装置であるブリケット製造装置５で圧搾により固形化してブリケットＢとする。ろ過手段４とブリケット製造装置５とで固形化装置６が構成される。ろ過手段４でろ過により生じたクーラント、およびブリケット製造装置５で圧搾により生じたクーラントは、それぞれ回収経路７，８により、研削ライン１のクーラントタンク３に戻す。回収経路７，８からは、フィルタおよびポンプを介してクーラントタンク３にクーラントが戻される。また、クーラントタンク３からは、フィルタおよびポンプを介して研削盤２にクーラントが供給される。ブリケット製造装置５で固形化されたブリケットＢは、製鋼メーカ９に運搬し、製鋼メーカ９で製鋼材として使用する。ブリケットＢの運搬は、同図（Ｂ）のようにフレコンバック等と呼ばれる搬送容器１０に複数個収容し、トラック等で行う。製鋼メーカ９では、アーク炉１１等でブリケットＢを製鋼材に使用する。製鋼された鋼材は、被研削物の素材として使用される。
【００１４】
研削ライン１で研削する被研削物は、焼入れ部品であり、軸受鋼等の軸受用鋼材等である。例えば、上記焼入れ部品は、転がり軸受の鉄系構成部品であり、具体的には、内輪、外輪等の軌道輪、またはボール等の転動体である。研削のクーラントには油性クーラントが使用される。軸受用鋼材としては、高炭素クロム鋼（ＳＵＪ２等）のずぶ焼入れ材、中炭素鋼（Ｓ５３Ｃ等）の高周波焼入れ材、肌焼き鋼（ＳＣＲ４１５等）の浸炭焼き入れ材等がある。
研削盤２で発生する研削スラッジは、クーラント量９０ｗｔ％以上の流動体であり、残りは粉状の研削屑と微量の研削砥粒である。研削屑は、一般にはカールした短い線状の形状をしている。この研削スラッジは、ろ過手段４でろ過された濃縮スラッジの状態では、クーラントを略半分含むものとされる。濃縮スラッジの成分は、例えば、軸受鋼等からなる研削屑が略５０ｗｔ％、クーラントが略５０ｗｔ％と、微量の研削砥粒である。
ブリケットＢの成分は、大部分が研削屑からなる鋼材であり、クーラント量が５〜１０ｗｔ％とされ、固形化処理時にクーラントと共に大部分が排出された後に残るごく微量の研削砥粒を含む。ブリケットＢにごく微量の研削砥粒を含んでいても、研削屑が軸受鋼等の良質の鋼材である場合は、製鋼材としての利用に支障がない。ブリケットＢは、所定の強度を有するもの、例えば、１ｍの高さから落下させても、破片が３つ以上にならない程度の強度を有するものとされる。なお、ブリケットＢは、研削屑を固めるためのバインダ（切削切粉等）は一切混入させない。
【００１５】
図２に示すように、ろ過手段４は、沈殿設備１５およびフィルタ設備１６を備える。研削ライン１で発生した研削スラッジは、まず沈殿設備１５に導き、ここで沈殿させた研削スラッジを、ポンプ１７でフィルタ設備１６に導き、再度ろ過する。フィルタ設備１６は、フィルタベルト１８を用い、圧縮空気により研削スラッジで加圧ろ過する加圧式ベルトフィルタが用いられる。
ブリケット製造装置５からクーラントタンク３にクーラントを回収する回収経路８には、沈殿設備１５Ａを介在させ、ろ過されたクーラントを回収する。沈殿設備１５Ａに変えて、別の方法でろ過するろ過手段を設けても良い。
【００１６】
図３，図５に示すように、ブリケット製造装置５は、濃縮スラッジを一定量収容して予備圧搾する１次プレス部３１と、その予備圧搾されたスラッジを所定の圧力により圧搾して固形化する２次プレス部３２とを備える。
１次プレス部３１は、縦向きシリンダ状の１次圧搾室３３内のスラッジを、ピストン状の加圧部材４１で下向きに加圧する縦形プレス部とされ、下端に予備圧搾済みのスラッジを排出するシャッタ３５を有している。加圧部材４１は、油圧シリンダ等の加圧駆動源４２で昇降駆動される。スラッジ入口３８は、１次圧搾室３３の側面に設けられている。
２次プレス部３２は、横向きシリンダ状の２次圧搾室３４内の予備圧搾済みスラッジＢ′を、両側のピストン状の加圧部材４３，４４間で略水平方向に加圧する横形プレス部とされる。２次圧搾室３４の加圧方向の一端は、シャッタ３５の下方に位置し、シャッタ３５から予備圧搾済みのスラッジＢ′を受入れ可能な受入れ部３４ａとされている。２次圧搾室３４の他端はブリケット排出口３４ｂとされ、この排出口３４ｂに続いてブリケットＢの搬出経路４７が、シュート等で形成されている。各加圧部材４３，４４は、加圧駆動源４５，４６で進退駆動される。これら加圧駆動源４５，４６は、加圧制御手段４８により、所定の圧力および所定の圧縮速度に制御される。
【００１７】
１次プレス部３１に濃縮スラッジを投入するスラッジ投入部３６は、ホッパー３７から、その下方のスラッジ入口３８にスラッジを落下させる縦形のスラッジ投入部とされている。ホッパー３７内には、内部のスラッジを攪拌すると共に、底面のホッパー出口へスラッジを押し出す攪拌翼３９が設けられている。なお、図３において、スラッジ投入部３６は同図に２点鎖線で示すように設けられたものであり、これを同図中の別部分に引き出して図示してある。
１次プレス部３１には、濃縮スラッジの温度を所定の温度範囲に加熱保持する加熱手段４０（図５）が設けられている。加熱手段４０は、詳しく内部の研削スラッジの温度を所定の温度範囲に加熱保持する手段であり、電気ヒータ、温風器、または熱媒体の循環路からなる。
【００１８】
図４は、２次プレス部３２における加圧部材４３の加圧駆動源４５の具体例を示す。一対の加圧部材４３，４４のうち、片方の加圧部材４３は圧搾時に前進しながら加圧する可動側の部材である。もう片方の加圧部材４４は圧搾時には定位置を維持し、ブリケットＢの排出時に後退する固定側の部材であり、いわば栓として機能する。
このうち、可動側の加圧部材４４を進退させる加圧駆動源４５は、電動モータ５１の駆動によりボールねじ５２を介して加圧部材４４を進退させるように構成されている。ボールねじ５２は、複数本、例えば２本、または３本、または４本が平行に設けられ、各ボールねじ５２がそれぞれ電動モータ５１で駆動される。電動モータ５１はサーボモータからなり、その回転を検出するエンコーダ５３が設けられている。ボールねじ５２のねじ軸５２ａは、支持部材５４，５５で両端が支持される。これら支持部材５４，５５は、プレス部３２の圧搾室３４を構成するハウジングに、またはこのハウジングを設置したフレーム（図示せず）に設置されている。
加圧部材４３は、各ボールねじ５２のナット５２ｂが設けられた可動部材５６に取付けられている。可動部材５６には、その加圧力を検出するロードセル等の加圧力検出手段５７が付設されている。加圧力検出手段５７は、この例では可圧部材４３と可動部材５６の間に介在させてある。
【００１９】
なお、可動側の加圧部材４３の加圧駆動源４５は、電動モータ５１およびボールねじ５２を用いる代わりに、油圧シリンダ等を用いても良い。油圧シリンダを加圧駆動源４５に用いる場合、油路にはサーボバルブ等の制御弁（図示せず）を用いる。固定側の加圧部材４４の加圧駆動源４６には、油圧シリンダ等が用いられる。
【００２０】
図３の加圧制御手段４８は、可動側の加圧部材４３の加圧駆動源４５を、所定の圧力および所定の圧縮速度となるように制御するものである。加圧駆動源４５が電動モータ５１である場合、トルク制御または電流制御で加圧の圧力を制御し、回転速度の制御で圧縮速度を制御する。なお、固定側の加圧部材４４の加圧駆動源４６は、この加圧制御手段４８で圧力制御を行うものとしても、別の加圧制御手段で制御を行うものとしても良く、また圧力制御を行わないものとしても良い。
加圧制御手段４８は、詳しくは、加圧力検出手段５７の検出値を監視しながら、加圧駆動源４５を制御するものとされる。この場合に、加圧制御手段４８は、図６に示すように、加圧部材４３による加圧の圧力が目標圧力Ｐmax に達すると、一定時間その圧力を保持した後、圧力を解消するように制御する。上記一定時間は、１０秒以上とされる。目標の圧力Ｐmax は、４００ＭＰａ以下とされる。また、加圧制御手段４８は、図７に示すように、圧搾のための圧力を次第に増大させる途中で、一定の圧力を一定時間保持する動作を複数回行わせるものとすることが好ましい。加圧途中の圧力保持を行う一定時間は２〜３秒とされる。さらに、加圧制御手段４８は、圧縮速度を徐々に減速させるように制御する。
【００２１】
このブリケット製造装置５の動作を説明する。図３において、シャッタ３５を閉じた状態で、ホッパー３７から１次プレス部３１内に一定量の濃縮スラッジを投入し、スラッジの昇温のために待機する。１次プレス部３１内のスラッジが、加熱手段４０（図５）による加熱によって所定温度範囲に昇温すると、加圧部材４１を下降させて予備圧搾する。
予備圧搾の終了したスラッジＢ′は、シャッタ３５を開いて２次プレス部３２の一端の受入れ部３４ａに投下させる。この投下は、自重で行われるが、１次プレス部３１の加圧部材４１の下降によって強制的に行うようにしても良い。２次プレス部３２内に入った予備圧搾済みスラッジＢ′は、両側の加圧部材４３，４４間の加圧によって、２次圧搾室３４内で圧搾され、固形化してブリケットＢとなる。
このように製造されたブリケットＢは、排出側の加圧部材４４を後退させて受入れ側の加圧部材４３をさらに前進させることで、ブリケット排出口３４ｂから排出され、搬出経路４７で搬出される。
【００２２】
製造されたブリケットＢは、２次プレス部３２の圧搾室３４の内径に等しい外径の円柱状の形状，大きさとされる。例えば、ブリケットＢは、図８に示すように、直径Ｄが８０mm程度、高さＨが６０〜７０mm程度の円柱状とされ、１個の重さは６００〜７００ｇ程度とされる。
【００２３】
この構成のブリケット製造装置によると、ろ過により濃縮した研削スラッジを、さらに１次プレス部３１で予備圧搾するようにしたため、次工程で圧搾が行い易くなる。また、１次プレス部３１の濃縮スラッジを所定の温度範囲に加熱保持する加熱手段４０を設けたため、クーラントの粘性が低下し、温度によっては水性クーラント並の粘性にでき、圧搾時にクーラントが絞り出し易くなる。２次プレス部３２では、１次プレス部３１で加熱された予備圧搾済みのスラッジが供給されるので、別途に加熱手段を設けなくても、温度の高い状態で圧搾が行える。また、２次プレス部では、次のように所定の圧力および所定の圧縮速度で制御するため、より一層効率良く固形化ができ、崩れ難い強固なブリケットを製造することができる。
【００２４】
２次プレス部３２の圧力および圧縮速度の制御を説明する。加圧制御手段４８の制御により、圧縮の圧力が目標圧力Ｐmax に達したときに（図６，図７）、一定時間その圧力を保持する。圧力を保持する一定時間は、１０秒以上とする。
また、加圧制御手段４８は、圧搾のための圧力を次第に増大させる途中で、一定の圧力を一定時間保持する動作を複数回行わせる。図７の例では、１サイクルの加圧中に、加圧力の保持を、目標圧力Ｐmax での保持を含めて５回行うようにしている。加圧途中の圧力保持を行う一定時間は、例えば、２〜３秒とする。圧縮速度は徐々に減速させる。
【００２５】
圧縮速度および圧力保持時の圧力の数値例を示すと、圧縮速度は、例えば１段目：６．５cm／sec 、２段目：６．１cm／sec 、３段目：５．７cm／sec 、４段目：４．８cm／sec である。圧縮速度の切換を行う圧力（圧力を一時保持するときの圧力）は、１回目：４０ＭＰａ、２回目：１２０ＭＰａ、３回目：２４０ＭＰａ、４回目：３６０ＭＰａである。最大圧力（目標圧力Ｐmax ）は、４００ＭＰａとした。
【００２６】
クーラントの粘性のため、圧搾中のスラッジからのクーラントの滲み出しは、加圧動作に対して遅れを生じる。特に、粘性の高い油性クーラントの場合、その滲み出しの遅れが大きい。そのため、上記のように、圧力を次第に上昇させる途中で、圧力を一定時間保持し、再度圧力を上昇させる動作を繰り返すことにより、カール状の切削屑が絡み合って固形化し易い条件の濃縮スラッジをヘドロ状に分割することなく、固形化させながら、粘性のあるクーラントを効率的に絞り出すことができる。また、製造されたブリケットをクーラントの含有度の低いものとできる。
圧搾のための圧力の最大値を４００ＭＰａ以下としたのは、実験の結果、圧搾時の圧力を４００ＭＰａより大きくしても、ブリケットのクーラント含有度の低下や、強度向上は期待できず、４００ＭＰａで適切なクーラント含有度、および強度のブリケットが得られることが分かったからである。
【００２７】
また、加圧駆動源４５は、電動モータ５１の駆動でボールねじ５２を介して加圧部材４３を駆動するものとしたため、所望の制御線が簡単に得られ、効率良くブリケットの製造が行える。すなわち、２次プレス部３２の加圧駆動源４５は、油圧プレスを用いても良いが、油圧プレスは発熱損失等で効率が悪く、また制御が難しい。電動モータ５１およびボールねじ５２によると、このような問題が生じない。
【００２８】
このブリケット製造装置５で扱う研削スラッジが上記のように転がり軸受の鉄系構成部品である場合は、製鋼材として高品質のブリケットが得られる。また、適切な条件設定を行うことで、固形化が安定して行える。
【００２９】
なお、上記実施形態では予備圧搾を行う１次プレス部３１を有するものとしたが、１次プレス部３１は必ずしも設けなくても良い。
【００３０】
【発明の効果】
この発明の固形化物の製造装置は、焼入れ部品の研削ラインで発生したクーラント含有の研削スラッジをろ過した濃縮スラッジを、圧搾により固形化して固形化物を製造する研削スラッジの固形化物製造装置であって、上記濃縮スラッジを圧搾室内で加圧して固形化するプレス部を有し、上記圧搾のための加圧を、所定の圧力および所定の圧縮速度に制御する加圧制御手段を設けたため、焼入れ部品の研削スラッジであっても、効率良く固形化ができ、崩れ難い強固な固形化物を製造することができる。また、研削スラッジが油性クーラントを含有するものであっても、効率良く固形化ができ、崩れ難い強固な固形化物を製造できる。
上記加圧制御手段が、目標圧力に達したときに、一定時間その圧力を保持するものである場合や、圧搾のための圧力を次第に増大させる途中で、圧力を一定時間保持する動作を複数回行わせるものとした場合、また圧縮速度を徐々に減速させるものである場合は、クーラントの粘性による加圧に対する滲み出しの遅れに対応して、より一層効率良く固形化ができ、崩れ難い強固な固形化物を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）はこの発明の一実施形態にかかる研削スラッジのブリケット製造装置を用いた研削スラッジ処理過程の概念構成を示すブロック図、（Ｂ）はそのブリケットの使用例の説明図である。
【図２】同ブリケット製造装置を含む研削スラッジ処理装置の模式説明図である。
【図３】同ブリケット製造装置の断面図である。
【図４】同ブリケット製造装置の加圧駆動原の具体例を示す破断平面図である。
【図５】同ブリケット製造装置の部分拡大断面図である。
【図６】加圧時間と圧力との関係の概略を示すグラフである。
【図７】加圧時間と圧力との関係の具体例を示すグラフである。
【図８】ブリケット形状の一例を示す斜視図である。
【図９】従来の研削スラッジの処理方法を示すブロック図である。
【符号の説明】
１…研削ライン
２…研削盤
４…ろ過手段
５…ブリケット製造装置（固形化物製造装置）
１５…沈殿設備
１６…ろ過設備
１８…フィルタベルト
３１…１次プレス部
３２…２次プレス部（プレス部）
３４…圧搾室
４３，４４…加圧部材
４５，４６…加圧駆動源
４８…加圧制御手段
５１…電動モータ
５２…ボールねじ
５７…加圧力検出手段
Ｂ…ブリケット（固形化物）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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