(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上部に設けられたフランジと、少なくとも一つのほぼ鉛直の側壁と、複数の孔と下面から突出し該孔を中央とするノズル又はチップとを有するオリフィス板と、該オリフィス板の上方に取付けられた穿孔板とを具備する電気加熱式の貴金属合金製のファイバー化するための成形炉内に溶融材料を流入させて、該孔及びノズルを通して該溶融材料を流すことにより該成形炉の該オリフィス板の下方にファイバーを連続的に成形する、溶融材料からファイバーを製造する方法において、該合金は１０〜３０パーセントのロジウムを含有するプラチナ／ロジウム合金であって、該フランジの底面から該オリフィス板の上面までの該成形炉の高さが５．８ｍｍよりも大きくかつ１６．５１ｍｍよりも小さくなるように、該成形炉の一つの壁又は複数の壁の長さを定めることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記成形炉の高さは１２．７ｍｍよりも小さい請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記成形炉の高さは１０．１６ｍｍである請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記溶融材料は溶融ガラスである請求項１乃至３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
電気的加熱に適すると共に溶融材料のファイバー化に適する貴金属合金製のハファイバー化するための成形炉であって、上部に設けられたフランジ手段と、少なくとも一つのほぼ鉛直の側壁と、複数の孔と下面から突出し該孔を中央とする複数のノズル又はチップとを有するオリフィス板と、該オリフィス板の上方において該成形炉に取付けられた穿孔板又はスクリーンとを具備するファイバー成形炉において、該合金は１０〜３０パーセントのロジウムを含有するプラチナ／ロジウム合金であって、該フランジ手段の底面と該オリフィス板の上面との間の距離が５．８ｍｍを超えるが１６．５１ｍｍを超えないような高さを、該一つの壁又は複数の壁が有することを特徴とするファイバー化するための成形炉。
【請求項６】
前記距離は１２．７ｍｍを超えない請求項５に記載の装置。
【請求項７】
前記距離は１０．１６ｍｍを超えない請求項６に記載の成形炉。
【請求項８】
前記フランジと前記穿孔板又はスクリーンは貴金属の単一部品若しくは一部である請求項５乃至７のいずれかに記載の成形炉。
【請求項９】
前記溶融材料は溶融ガラスである請求項５乃至７のいずれかに記載の成形炉。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は溶融ガラスのような溶融材料からファイバーを製造する成形炉装置及び方法に関する。特に、本発明は成形炉のオリフィス板での温度プロフィールの一層の均一化を図ると共に投資額を低減するファイバー製造用の成形炉装置及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶融ガラスのような溶融材料からファイバーを製造する際に、貴金属合金製の成形炉が一般に使用されている。ここで貴金属とはプラチナやロジウムやパラジウムやルテニウムやイリジウムである。成形炉はそれ自体の抵抗によって電気的に加熱され、上面が開放された箱状である。この成形炉は、溶接された多数のノズル又はチップを含むオリフィス板と、複数の側壁と、複数の端壁と、端壁に設けられた電気ケーブル接続用端子と、フォアハースの下側に接触する上部フランジと、オリフィス板の上方にそのオリフィス板と平行に取付けられた穿孔板又はスクリーンとを具備するものである。このような構成の成形炉は通常、所望の厚さの合金から複数の部品を切断して、これらの部品を同様の合金で互いに溶接することによって、製造されるが、しかしながら、米国特許第４，２０７，０８６号及び米国特許第４，０７８，４１３号に示されたように、成形炉の一部又は全てを、鋳造及び／又は圧伸成形によって製造することもできる。尚、上述の両米国特許の開示は本明細書に取り込まれる。
【０００３】
成形炉の上面とオリフィス板の上面との間の成形炉の深さは、ガラスをノズル到達前に温度及び粘度について均質化して、ガラスを全ノズルに均一に流す為に、重要であると考えられていた。溶融ガラスがフォアハースの耐熱性床の複数の開口を通って流れる時に、それらの開口を形成する耐熱材はその温度が溶融ガラスよりも低いため、接触した溶融ガラスから熱を奪ってしまう。これによって、成形炉に流入した溶融ガラスに温度プロフィールが生じる。通常、穿孔板又はスクリーンは、成形炉の上面に近接して開口を架橋し、かつ電気的に加熱され、これによって、ガラス中の温度差を取除き、かつ、ガラスをファイバー化する為に所望の均一温度とするものである。
【０００４】
成形炉からスクリーンや側壁を取除くという試みがこれまで行われてきているが、その結果として成形炉の直ぐ下におけるファイバー破損レート（ｆｉｂｅｒ  ｂｒｅａｋ  ｒａｔｅ）が非常に高くなってしまう。このような高い破損レートは、スクリーンの不存在、又はスクリーンとオリフィス板との間の距離が不十分、即ちいずれの場合も側壁の長さが十分でない為に、ノズルに流入する溶融ガラスの粘度及び温度の変動の増大によって引き起こされるものであると、考えられていた。この結果、ガラスの均一性を高める為には、側壁を大きくする必要があった。合金のコストを節約する為に、成形炉側壁の少なくともかなりの部分がオリフィス板の厚さよりも薄く作られており、かつ側壁端壁の高さは、少なくとも３／４インチ（１．９０５センチメートル）、通常１インチ（２．５４センチメートル）以上、しばしば１．５インチ（３．８１センチメートル）以上を超えていた。これは、米国特許第４，２７２，２７１号及び米国特許第４，６６２，９２２号及び米国特許第５，２４４，４８３号に明記されている。尚、これらの米国特許の開示は本明細書に組み込まれるものである。
【０００５】
ファイバー化される溶融材料の温度及び腐食性の為に、成形炉は、通常１０〜３０％のロジウムを含有するプラチナ・ロジウム合金のような非常に高価な合金から製造する必要がある。これらの合金は通常７０００ドル／ポンドを超えるような非常に高価なものであり、幾万ドル以上もの資金を合金の形でファイバー装置に縛り付けてしまうこともまれなことではない。而して、ノズルに流入する溶融材料の温度変動を少なくとも維持し、好ましくは改善しながら、合金の使用量を低減することが長い間望まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は成形炉のオリフィス板のノズルに流入する溶融材料の温度の一様性を維持し、好ましくは改善すると共に、ファイバー化するための各成形炉に必要な合金使用量を大幅に低減することである。
本発明の他の目的は、電気的に加熱される成形炉のオリフィス板の複数のノズル及び／又は複数の孔を通して溶融材料を流すことによってファイバーを製造する方法において、従来の製造方法に比べて貴金属合金への投資額を大幅に軽減することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
これらの目的は、本発明において、成形炉のノズル及び／又はオリフィスに流入する溶融材料の温度及び粘度の一様性を維持しかつ通常は更に改善しながら、ファイバー化するための成形炉の側壁及び端壁の高さを大幅に減少し、かつ成形炉の深さを大幅に減少することによって、達成される。
【０００８】
本発明は、上部に設けられたフランジと少なくとも一つのほぼ鉛直な側壁と複数の孔を有するオリフィス板とオリフィス板の上方に取付けられた穿孔板とを具備する電気加熱式の貴金属合金性のファイバー化するための成形炉に溶融材料を流入し、その溶融材料を上記複数の孔を通して流すことにより、成形炉のオリフィス板の下方にファイバーを連続的に形成するファイバー製造方法において、フランジの底面からオリフィス板の上面までの成形炉の高さが約０．２インチ（５．８ｍｍ）よりも大きくかつ約０．６５インチ（１６．５１ｍｍ）よりも小さく、好ましくは約０．５インチ（１２．７ｍｍ）よりも大きくなく、最も好ましくは約０．４インチ（１０．１６ｍｍ）であるように、成形炉の一つの壁又は複数の壁の長さを定めるように改良を加えているものである。成形炉は通常二つの側壁及び二つの端壁とを有するが、円形や長円形等の成形炉の場合のように、これらの壁のうちの二つ又は全てを、組み合わせて単一壁にすることもできる。
【０００９】
本発明は更に、上部に設けられたフランジ手段と、少なくとも一つのほぼ鉛直な側壁と、複数の孔を有するオリフィス板と、オリフィス板の上方に取付けられた穿孔板とを具備する電気的加熱に適した貴金属合金製のファイバー製造装置において、フランジ手段の上面とオリフィス板の底面との間の距離が０．２５インチ（５．８ｍｍ）を超えるがしかし約０．７５インチ（１６．５１ｍｍ）を超えず、好ましくは約０．６２インチ（１２．７ｍｍ）を超えず、最も好ましくは０．５インチ（１２．７ｍｍ）を超えないように、上記少なくとも一つの側壁の高さを定めるように改良を加えたものである。必ずしも必要なことではないが、側壁はオリフィス板を上方に曲げられた延長部であることが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態及び実施例】
図１は溶融ガラスからガラス・ファイバーを作る為に使用される典型的な高価な成形炉及びそれに関連するハードウエアの幅方向の断面図である。この成形炉はプラチナ／ロジウム合金製であり、このプラチナ／ロジウム合金は１０％〜約３０％のロジウム、典型的には２０〜２２％のロジウムを含有する。成形炉２は二つの側壁４と、フランジ６と、オリフィス板８と、複数の中空ノズル１４と、複数の内部支持体１６と、穿孔板又はスクリーン１８とを具備する。フランジ６は、成形炉の上部周縁全体の周囲に延在すると共に、側壁４の上縁と二つの端壁（不図示）の上縁とに溶接されている。オリフィス板８は、上方に立上った側部１０を有し、この側部１０において、溶接部１２によって側壁４に溶接されている。中空ノズル１４はオリフィス板８に溶接されるか、又はそれに一体に形成されている。スクリーン１８は複数の開口２０を有する。フランジ６の底部とオリフィス板８の頂部との間の距離は典型的には１．６インチである。
【００１１】
図示の成形炉のオリフィス板８は通常二つの部分から作られ、中心１１の下の所で互いに溶接されている。この溶接部を強化する為に、オリフィス板８の内側部分もその内側縁に沿って上方に立上り、鉛直部９を形成している。オリフィス板８の外側側縁も上方へ立上り、短い鉛直部１０を形成し、この鉛直部１０は側壁４に溶接される。オリフィス板８は複数の内部支持体１６によって更に強化され、これらの支持体１６は成形炉の長さ方向に沿って互いに離間している。支持体１６はその底縁のみが成形炉に取付けられ、通常は各オリフィス列又は各ノズル列の間においてオリフィス板８の上面に溶接される。内部支持体は、オリフィスへの溶融ガラスの流入を妨げないように、オリフィスの上方に、切欠部２２を有する。オリフィス板８の外側又は側方の縁部も鉛直方向に折り曲げられ、溶接部１２によって通常薄い側壁４に取付けられている。
【００１２】
側壁４の上部は外方に曲げられ、フランジ６を形成している。このフランジ６の上表面は、成形炉の上部周囲の全周にわたって連続的に延在し、成形炉の取付け時に、不図示の周知の装置、即ちフォアハースの底部のオリフィスの周囲の耐熱物表面に接触し、それに保持される。フランジ６の下表面には水冷のコイル５が保持され、この水冷コイル５は耐熱物とフランジとの間に流れる溶融ガラスを凍らせて、これによって、ガラス密シールを形成する。
【００１３】
複数のノズル、即ち中空のチップ（先端）１４は、溶融ガラスを流してファイバーを作る為のもので、成形炉２の組立て前にオリフィス板８に形成又は取付けられる。尚、このオリフィス板８への取付けは、いくつかの公知の方法の一つによって、例えばオリフィス板８から押し出して、それからチップ１４及びオリフィス板８を完全に貫通するようにオリフィスを穿孔するか、又は、オリフィス板８の穴に管状チップを溶接すること等によって、行われる。通常、これらのチップは成形炉の長さ方向に、又は幅方向に沿って、複数列に配列される。図１に示した成形炉にあっては、チップ１４は、例えば米国特許第４，３３７，０７５号に示されたような公知の方法によって成形炉の長さ方向に沿って、互い違いの一対の列単位で配列される。尚、上述の米国特許は本明細書に組み込まれるものである。
【００１４】
オリフィス板の底部には各二重列チップの間に空間が残存し、この各空間には冷却管２４が配置される。各冷却管２４には熱除去フィン２６が上面に取付けられている。２０００°Ｆ（1366.48333℃）以上の温度でチップ１４から押し出し成形される溶融ガラスからは極めて多量の熱を迅速に除去しなければならず、フィン２６付の水冷管２４が、上述の熱除去作用を行うが、この時、チップ１４から離れる方向に迅速に移動するガラス・ファイバーによって、チップ１４及びファイバーの領域内に空気流が引き込まれ、この空気流は上述の熱除去作用を助長する。冷却管はチップの外側二重列の外部に図示されているが、場合によっては単一フィン付きの冷却管を以下のように配置することが好ましいことがある。即ち、チップの各列がフィン及び冷却管に隣接しかつチップの他方の列にも互い違いであるが隣接するように、フィン付きの冷却管が配置される。
【００１５】
中央の冷却管は、その上面にフィン２８を２本具備している点で、他の冷却管とは異なっている。後に詳細に示されるように、２本のフィン２８の間にはセラミック支持体１１が嵌合されており、この支持体１１は、溶接部の下方においてオリフィス板８の底部に接触すると共に、成形炉の長さ方向にその全長にわたって延在してオリフィス板８を補助的に支持している。冷却管は米国特許第５，２４４，４８３号に開示されたように、周知の方法で支持される。図示の冷却管は、断面が矩形であるが、周知のように楕円形や円形や正方形や円形状端部の矩形にすることができる。
【００１６】
この高価な成形炉構成は、高性能であり、種々の寸法や種類の成形炉に適用でき、例えばノズル数又はチップ数が５０個以下〜４０００個以上の成形炉にも適用することができる。この構成の２１５８個チップの成形炉は、冷却管を除いても重量が約１９０トロイ・オンス（5.90966059キログラム）であり、Ｅガラスについて流量が１６０ポンド（72.5747792キログラム）／時以上である。この構成は他のガラス、例えばＣガラスやＴガラス、即ち改良型のＣ型ガラスにも使用可能である。しかしながら、この構成の一つの欠点は、貴金属に大きな投資を必要とすることであり、特に、ここ２年以上前からの３０００ドル／トロイ・オンス（31.1034768 グラム）を超えるロジウムの価格ではこの種の成形炉が２１０，０００ドル以上の７８％プラチナ／２２％ロジウムの投資を必要とする。これは結局、貴金属合金が約１．１５トロイ・オンス（35.7689983 グラム）、必要になり、ファイバーの生産能力については、約１１２８ドル以上／毎時ポンド（453.59237 グラム）に相当し、連続ガラス・ファイバー製造設備を極めて資本集約的なものにしてしまう。
【００１７】
本発明の一実施例が図２〜図６に示されている。図２において、成形炉３０は、このフランジは成形炉の本体の上部周囲全体にわたってその成形炉本体よりも外方に突出して延在するフランジと離間した複数個の孔３６を有するスクリーンとの両方の機能を備えた上板３４から構成される。これらの孔３６の分布する板３４の領域は、成形炉３０の壁の内側表面の鉛直突出部の上方かつその内側に位置している。このフランジ／スクリーンは、厚さが好ましくは約０．０３０インチ（0.762 ミリメートル）であるが、必要に応じてもっと薄く又はもっと厚くすることができる。また、スクリーン・フランジ板３４の隅部は、図４及び図５に示したように約０．５インチ（1.27 センチメートル）だけ４５°で面取りされている。スクリーン領域における孔の大きさや孔の間隔は、公知の成形炉のスクリーンと同じである。中空の管状ループ３３が図４及び図５に示したように、成形炉のフランジのほぼ全周に延在し、冷却用液体源とドレインとに連通している。この管状ループ３３は、フランジ・スクリーン３４の突出部の下方で使用されて、フランジとフォアハースの下に位置する耐熱成形炉ブロックとの間に位置する耐熱ファイバー・ガスケットに溶融ガラスが浸透した場合に耐熱成形炉ブロックの下面に対して成形炉をシールする。好ましくは、冷却ループは４隅で留め継ぎにされて各隅部を９０°の角度とする。また管３３の中心線は側壁３９及び端壁５０の外表面から約０．６５６インチ（1.66624 センチメートル）離れている。
【００１８】
本発明と公知の成形炉との大きな差異は、本発明では側壁と端壁とが非常に短い点である。図２に示した成形炉では、側壁３９の全体がオリフィス板３５の上方立上り縁から構成され、フランジ・スクリーンの下面からオリフィス板の上面、即ちノズルが下方に突出するオリフィス板の上部表面までの距離は、０．４インチ（1.01600センチメートル）であり、典型的な公知成形炉の約１．６インチ（4.06400センチメートル）に比べて非常に小さい。また、図示の２１５８個のチップの成形炉にあっては、オリフィス板３５は三部分から作られ、これらの三部分はオリフィス板の全長に沿って溶接部４３によって互いに溶接されているが、しかしながら、もし製造設備が許すならば、オリフィス板は二部品から作ることもできるし、更には単一部品から作ることが好ましい場合もある。好ましくは、２１５８個のチップの成形炉にあってはオリフィス板３５と側壁３９は厚さが０．０６〜０．０７インチ（1.52400〜1.77800ミリメートル）である。側壁３９の各々は溶接部３７によってフランジ／スクリーン板３４に取付けられている。尚、この溶接部３７は側壁３９の外側上縁とフランジ／スクリーンの下面とに沿って各側壁３９の全長にわたって延在している。
【００１９】
オリフィス板３５は複数の内部支持体４０によって強度補強され、これらの支持体４０は断面がＴ字形状でそのＴの頂部は幅が約０．２５インチ（6.35 ミリメートル）で厚さが約０．０４インチ（1.01600ミリメートル）である。支持体４０は、成形炉３０の本体内においてオリフィス板３５の上部表面の長さ方向に沿って離間し、その下縁がオリフィス板３５の上表面に溶接されている。各支持体４０の下縁には約５／３２インチ（3.96875 ミリメートル）の半径部４２が切取られ、これによって、支持体４０はオリフィス板のチップ３８に流入する溶融ガラスの流れを妨げることはない。好ましくは、内部支持体４０は厚さが０．０４インチ（1.01600 ミリメートル）であり、鉛直方向寸法が約０．４１５インチ（1.0541 センチメートル）である。これらの支持体は成形炉の長さ方向に約１．８１インチ（4.5974 センチメートル）の中心間間隔で配置され、最初の支持体と最後の支持体は端壁５０の内表面から夫々１．８１インチ（4.5974 センチメートル）離れている。支持体の個数をもっと少なくする必要がある場合には、それらの間隔をもっと大きくすることができるが、しかしながら、成形炉の寿命が短くなり、ファイバー生産全体効率が低下してしまうであろう。逆に、支持体の個数を増加した場合には、それらの間隔をもっと狭くすることができるが、しかしながら、コストが増大するので望ましくないかもしれない。また、内部支持体については、図示の構成の代りに他の公知の構成を用いることもできる。
【００２０】
チップ３８は二重列単位で配列され、これは公知のチップと同様である。チップの孔の内径は、ファイバー化されるガラスの種類と、ファイバー製品の所望の直径と、使用されるファイバー処理機器の能力とによって決定されるが、しかしながら、本発明の成形炉にあっては、オリフィス直径は、チップ３８の上方での溶融ガラス・ヘッドの損失を補償して図１に示した成形炉のタイプと同一の流量を維持する為に、０．００２〜０．００３インチ（50.8〜76.2 ミクロン）だけ大きくなっている。図２に示した成形炉は１１個の二重列チップ３８を有するが、好ましい２１５８個チップの成形炉はオリフィス板３５において、１０個の二重列チップで充分である。好ましくは約２．２４インチ（5.6896 センチメートル）離れた２個の溶接部４３の間には、５個、好ましくは４個の二重列チップが配置され、各溶接部４３と成形炉の側壁３９の外表面との間には３個の二重列チップ３８が配置されている。尚、各溶接部４３と成形炉の側壁３９の外表面との間の距離は約１．５７インチ（3.9878 センチメートル）が好ましい。溶接部４３の両側にあるチップの列の中心線間の距離は約０．５４インチ（1.3716 センチメートル）であり、側壁３９の外表面とチップの各外側列の各チップ３８の中心線を通る平面との間の距離は約０．１２５インチ（3.17500 ミリメートル）である。一列内のチップ３８は中心間距離が典型的には約０．１５インチ（3.81 ミリメートル）であり、対になっているチップの二列の中心線は約０．１３インチ（3.30200 ミリメートル）離れており、二重列内の全チップは中心間が約０．１５インチ（3.81 ミリメートル）になっている。対のチップの第１列の中心線とその次の対のチップの第１列の中心線との間の距離は、典型的には約０．５２インチ（1.3208 センチメートル）である。チップ３８は典型的には、オリフィス板３５の下表面より下方に、約０．１８インチ（4.57200 ミリメートル）だけ突出している。本発明は、５０個乃至４０００個若しくはそれ以上のノズル又はその他のファイバー形成オリフィス手段を有する成形炉に適用可能であり、１６００個以上のチップを有する成形炉に特に有効である。
【００２１】
単一フィン４６付きの冷却管４４は、オリフィス板３５が三個以上の部分から構成される場合には、以下に述べる変形例でもって本成形炉に使用される。図３に示したように、二重フィン４８付きの冷却管４４は、セラミック支持体４９を備え、このセラミック棒４９が各溶接部４３の下でオリフィス板に接触してそれを支持するように、各溶接部４３の下に配置される。セラミック棒４９は通常、押し出し成形された焼結アルミナ又はアルミナ高含有の耐熱材から作られる。冷却管４４に接触するセラミック棒の表面は、冷却管４４との接触をできるだけ少なくする為に曲面化されることが好ましく、他方オリフィス板に近い方のセラミック棒の端部は、オリフィス板３５用の支持表面を大きくする為に鐘形状に外方へ広げられている。
【００２２】
チップの外側二重列の外方には冷却管が示されていないが、場合によっては、各列のチップがフィン及び冷却管に隣接すると共に他方の列のチップに隣接するが互い違い配置となるように、単一フィン付きの冷却管を配置することが好ましい。図示の冷却管は断面が矩形であるが、しかしながら、丸形や正方形や長円形や端部が曲面の矩形などにすることもでき、周知のように好ましくは後者である。水冷のマニホールドに接続された従来の冷却フィンを冷却管の代りに公知の方法で使用することができ、このような冷却方法を用いる場合には、二重列のチップは、周知のように成形炉の長さ方向に代わって成形炉の幅方向に延在する。
【００２３】
図４において、端壁５０は従来の方法で側壁３９の各端部とオリフィス板３５とに溶接されると共に、フランジ３４に側壁３９を溶接する為に使用した方法と同一方法でフランジ３４の下面にも溶接される。端壁５０の厚さは公知のように種々のファクターによって変化するであろうが、本実施例では約０．１インチ（2.54 ミリメートル）である。
【００２４】
各端壁５０の外表面にはほぼその中央部に耳板５１が配置及び溶接され、この耳板５１は耳クランプ５２及びケーブル５４を介して電源に成形炉を接続する為に使用される。図５及び図６において、成形炉の各端部の耳板５１は拡げられたズボンのような形に見え、ズボンのウエスト部がその接触縁の全周囲で端壁に溶接され、そのウエスト部は端壁から小距離、例えば約０．１２５インチ以下の所で２本のズボン脚に分けられている。また各ズボン脚の端部、即ち耳板５５は耳クランプ５２に取付け可能に構成されている。各耳部５５の端にはノッチ５３が穿設され、耳クランプ５２のクランプ用ボルトがノッチ５３に入り込むことができ、これによって耳クランプ５２が必要に応じて、耳部５５をしっかりと把持することができる。
【００２５】
耳板５１は、その溶接部が耳板５１の上部及び底部成形炉縁に沿ってオリフィス板３５に平行となり、かつ耳板５１が端壁５０の側部縁に関して対称となるように、各端壁５０に対して位置決めされかつ溶接されている。耳板５１は端壁５０に、その高さの上方２／３の所で溶接され、好ましくは、耳板５１の上縁からフランジ３４の底表面までの距離が耳板５１の底縁からオリフィス板３５の上表面までの距離に等しくなるように溶接される。耳板５１は、必ずしも必要というわけではないが、好ましくは、第１部分がフランジ３４から離れるように傾斜しそれから折れ曲って元に戻って、フランジ３４に好ましくはほぼ平行な耳部を形成するように、取付けられる。このような構成によって、耳クランプ５２用の空間が増大する。
【００２６】
図７は本発明の別の実施例を示したもので、フランジとスクリーンとが別個の部品から構成されている。この実施例は、図２〜図６及び関連する明細書部分に開示された実施例に似ているが、フランジ５６はスクリーンの一部ではなく、側壁３９と端壁５０とに同一溶接３７によって取付けられている。スクリーン５７は別個の部品であり、これは長さ及び幅が成形炉の本体の外側上部周縁の寸法よりも僅かに小さく、厚さや孔径や孔パターンはスクリーン３４と同一である。スクリーンは成形炉の本体の上部、即ち側壁３９及び端壁５０の上部に溶接部５８によって溶接されている。
【００２７】
図８は前述の実施例に比べて以下の点で僅かな差異を有する実施例を示している。即ち、スクリーン６０の長さと幅が成形炉の本体よりも僅かに大きく定められ、これによって、スクリーン６０は、成形炉の本体によって支持され、スクリーン６０の周縁の溶接部６２によって、フランジ５９の上面に溶接される。
【００２８】
上述のように本発明に従って作られた成形炉は、約２０％というかなりの量の合金を削減することができると共に、オリフィス板の温度変動を小さくでき、更には、これまでの経験によると公知の成形炉よりも多少早い時期に成形炉をたるみ（ｓａｇ）の為に交換しなければならないかもしれないが、充分な運転寿命を有する。また、この新しい成形炉構成は、深い成形炉に比べて、製造労力を軽減できかつ取付フレームにおける耐熱絶縁材を低減できる。最後に、本発明の成形炉がメンテナンス等の為に取外された時には、成形炉内の固化ガラスを削り取ったり溶解液体内での溶解等によって取除く必要があるが、その固化ガラスの量が少ないので、合金を即座に再生回復することができる。
【００２９】
本発明の発明的事項を使用した別の実施例や変更例は、当業者には明らかであろう。例えば２個の側壁と２個の端壁とは、単一の側壁で置換することができるであろう。また、例えば２個の側壁と２個の端壁とは、円形や長円形やその他の多角形形状のほぼ鉛直の単一壁で置換でき、この場合にはその下端周縁においてオリフィス板に溶接される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  典型的な公知の成形炉を一部断面で示した斜視図である。
【図２】  本発明の成形炉を一部断面で示した斜視図である。
【図３】  オリフィス板支持手段の詳細を示した図２の部分断面図である。
【図４】  図２に示した成形炉の部分正面図である。
【図５】  ノズル及び冷却管の図示を省略した図２の成形炉の端部図である。
【図６】  図２に示した成形炉の部分平面図である。
【図７】  本発明の別の実施例を示した成形炉の部分断面図である。
【図８】  本発明の別の実施例を示した成形炉の部分断面図である。
【符号の説明】
３０  成形炉
３４  穿孔板（フランジ／スクリーン）
３５  オリフィス板
３８  チップ
３９  側壁
【図１】
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【図２】
0003905146.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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