(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに組付部品が正規に組み付けられているか否かを検査する装置であって、治具本体の一端側に設けられる第一筒部材と、この第一筒部材に対して軸方向に相対移動可能に嵌合する第二筒部材と、前記第一筒部材と第二筒部材の嵌合面に設けられ且つ一方側がボールで他方側が切欠きからなる噛み合い機構を備え、前記第一筒部材と前記第二筒部材の嵌合状態は、第一筒部材が内側で第二筒部材が外側になって嵌合しており、また前記噛み合い機構の前記ボールは前記第一筒部材に内装されるとともに、前記切欠きは前記第二筒部材に形成され、前記第二筒部材の先端をワークの所定位置に当接させて第一筒部材を検査位置に移動させることにより、前記組付部品の組付状態が正規であれば噛み合い機構のボールが切欠きに入り込み、組付状態が正規でなければ噛み合い機構のボールが第一筒部材内に挿入されたワークの凸部に干渉して切欠きに入り込まないようにしたことを特徴とする組付検査装置。
【請求項２】
請求項１に記載の組付検査装置において、前記治具本体には検出器が設けられるとともに、前記第一筒部材には、前記検出器が当接自在な検出座が設けられ、前記検出器を検出座に当接させることにより、前記噛み合い機構のボールと切欠きの係合状態を検知出来るようにしたことを特徴とする組付検査装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の組付検査装置において、前記組付部品は、車両用トランスミッションのシャフトに組み付けられるスラストベアリングであることを特徴とする組付検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば車両用オートマチックミッションのメインシャフトに組み付けられるスラストベアリングの組付検査装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば車両用オートマチックミッションのメインシャフトにギヤを組み込む際、ギヤを挟んでその両面に一対のスラストニードルベアリングを組み込んで軸方向荷重を受けるようにしており、このような組付工程では、予め一対のスラストニードルベアリングＢを準備しておき、図８に示すように、メインシャフトＭの端部に一方側のスラストニードルベアリングＢを介してギヤＧを装着した後、その上から更に他方側のスラストニードルベアリングＢを装着した状態で検査工程に送り込まれ、検査工程では、目視でスラストニードルベアリングＢを確認した後、測定具５１を使用し、筒状の治具本体５２と、この治具本体５２にスライド可能に嵌合する筒部材５３の筒内にメインシャフトＭの一部を挿入した状態にセットし、筒部材５３の先端をメインシャフトＭの下端フランジ部Ｍａに当接させるとともに、治具本体５２の下端部をメインシャフトＭの中間フランジ部Ｍｂに当接させ、検出器５４を筒部材５３の検出座５３ｚに当接させることにより、メインシャフトＭのａ部の機械加工高さを測定している。
そして、その後、他の部品を組み付けてアッセンブリ状態にした段階で、ギヤＧのガタを確認する等により触感でスラストニードルベリングＢの組付を検査している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の方法であると、スラストニードルベアリングの組付保証は、事前の部品点数の確認とアッセンブリ状態に組み込んだ後の触感検査だけであり、客観的な検査方法でなくまた、熟練度等を要する検査方法であった。
【０００４】
そこで本発明は、スラストニードルベアリングの組み付け状態を客観的に検査出来るようにし、また容易に検査出来るようにすることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明は、ワークに組付部品が正規に組み付けられているか否かを検査する装置において、治具本体の一端側に設けられる第一筒部材と、この第一筒部材に対して軸方向に相対移動可能に嵌合する第二筒部材と、前記第一筒部材と第二筒部材の嵌合面に設けられ且つ一方側がボールで他方側が切欠きからなる噛み合い機構から構成し、第二筒部材の先端をワークの所定位置に当接させて第一筒部材を検査位置に移動させることにより、組付部品の組付状態が正規であれば噛み合い機構のボールが切欠きに入り込み、組付状態が正規でなければ噛み合い機構のボールが切欠きに入り込まないようにした。
【０００６】
ここで、第二筒部材の先端を当接させるワークの所定位置は、例えば組付部品の有無によってその位置が変化するような箇所とし、組付部品が正規である場合と正規でない場合とで第二筒部材とワークの相対位置等が変化し、組付状態が正規であればボールと切欠きが噛み合い、正規でなければ噛み合わないようにする。
このため、例えば第一筒部材や第二筒部材の筒内にワークの一部を挿入させるようにするとともに、ワーク表面に形成される凹凸形状部等を利用するようにし、組付状態が正規であればボールが切欠き内に入り込めるスペースが生じるようにし、組付状態が正規でなければボールがワークの凸部等に干渉して切欠き内に入り込めないようにすれば好適である。
【０００７】
このような構成により、組付状態を客観的に検査出来るようになり、しかも熟練度等を要さないで簡単に検査出来る。
この場合、第一筒部材と第二筒部材のいずれ側にボールを設けても切欠きを設けても良いが、ワーク側に直接対面する内側の筒部材側にボールを設ければ好都合である。
【０００８】
また請求項２では、前記治具本体に検出器を設けるとともに、第一筒部材には、検出器が当接自在な検出座を設け、検出器を検出座に当接させることにより、噛み合い機構のボールと切欠きの係合状態を検知出来るようにした。
【０００９】
このように検出器を検出座に当接させてボールと切欠きの係合状態を検知できるようにすれば、誰でも簡単にしかも正確に組付状態の異常を判定することが出来る。
因みに、この検出器により、ボールと切欠きの係合状態だけでなく、ワークの機械加工の精度等を同時に測定するようにすることも可能であり、この場合は両方の検査が行われて好都合である。
【００１０】
また請求項３では、前記組付部品を、車両用トランスミッションのシャフトに組み付けられるスラストベアリングであるようにした。
【００１１】
このように車両用トランスミッションの組付工程におけるスラストベアリングの組付検査に適用すれば好適である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について添付した図面に基づき説明する。
ここで図１は本発明に係る組付検査装置を車両用トランスミッションのスラストベアリングの組付けに適用した例を示す説明図、図２はスラストベアリングの組付状態が正規の場合の部分図、図３乃至図７はスラストベアリングの組付状態が正規でない場合の説明図である。
【００１３】
本発明に係る組付検査装置は、例えば図１に示すような車両のオートマチックミッションのメインシャフトＭに用いられる一対のスラストニードルベアリングＢをギヤＧの上部と下部に組み付けた後、このスラストニードルベアリングＢが正規に組み付けられているか否かを検査する検査装置１として構成され、筒状の治具本体２と、この治具本体２に対して軸方向に摺動自在に嵌合する第一筒部材３と、この第一筒部材３に対して軸方向に摺動自在に嵌合する第二筒部材４を備えるとともに、前記第一、第二筒部材３、４の嵌合面にはスチールボール６と切欠き７からなる噛み合い機構５が形成され、また前記治具本体２には検出器８がスライド自在に設けられている。
【００１４】
そして、前記検出器８には、ＣＰＵ９を介して合否表示装置１０が接続されており、また前記第一筒部材３には、検出器８が当接自在な検出座３ｚが設けられている。
そして、検出器８を検出座３ｚに当接させることにより、例えば第二筒部材４の下端部と治具本体２の下端部との間の高さを測定出来るようにしている。
【００１５】
また、第一筒部材３と第二筒部材４の嵌合状態は、第一筒部材３が内側で第二筒部材４が外側になって嵌合しており、また前記噛み合い機構５のスチールボール６は第一筒部材３に内装されるとともに、前記切欠き７は第二筒部材４に形成されている。
【００１６】
そして、この噛み合い機構５のスチールボール６と切欠き７は、後述するように、スラストニードルベアリングＢが正規に組み付けられているメインシャフトＭに検査装置１がセットされたときには切欠き７にスチールボール６が入り込み、スラストニードルベアリングＢの組付けに異常がある場合には切欠き７にスチールボール６が入り込まないようにしている。
【００１７】
以上のような検査装置１の作用等について説明する。
メインシャフトＭにスラストニードルベアリングＢを装着し、その上にギヤＧを装着した後、更にその上に別のスラストニードルベアリングＢを装着したワークが供給されてくると、本検査装置１がセットされる。
【００１８】
すなわち、メインシャフトＭの一端側を本装置１の筒内に挿入せしめ、スラストニードルベアリングＢ上に第二筒部材４の下端部を載せるようにセットすると、スラストニードルベアリングＢが正規に組み付けられている場合は、図２に示すように、切欠き７とメインシャフトＭのテーパ段部ｄの相対高さが所望の位置に一致し、スチールボール６が切欠き７内に入り込むことが出来るような隙間が形成されるようにしている。
【００１９】
そして治具本体２を押えつけながら検出器８を検出座３ｚに当接させると、ＣＰＵ９を介して合否表示装置１０に結果が表示される。
【００２０】
これに対して、例えばギヤＧの下方のスラストニードルベアリングＢを組み忘れた場合は図３に示すように、ギヤＧの上方のスラストニードルベアリングＢを組み忘れた場合は図４に示すように、それぞれ切欠き７の位置とテーパ段部ｄの相対高さが所望の位置からずれるようになり、スチールボール６が切欠き７に入るクリアランスが無くなって、いずれも第一筒部材３が下方の正規の位置まで下りることが出来なくなる。
【００２１】
また、上下両方のスラストニードルベアリングＢを組み忘れた場合は、図５に示すようにスチールボール６が切欠き７に入ることが出来ず、またいずれかの側のスラストニードルベアリングＢが規定より多過ぎる場合は、いずれも図６、図７に示すようにスチールボール６が切欠き７に入ることが出来ない。
【００２２】
すなわち、スラストニードルベアリングＢの組付が正規でない場合は、いずれもスチールボール６が切欠き７に入り込むことが出来ずに第一筒部材３が浮いた状態になり、これを検出器８が検知して異常を知らせ、ＮＧの判定を下す。
【００２３】
以上のような方法により、簡単な設備構成でありながら確実に部品の組付忘れを検出することが出来るようになった。
また、本発明では、検出器８により正規の組付状態にあることが確認されると、同時に従来のようなメインシャフトＭ下端部の機械加工高さの精度も測定するようにしている。
【００２４】
尚、本発明は以上のような実施形態に限定されるものではない。本発明の特許請求の範囲に記載した事項と実質的に同一の構成を有し、同一の作用効果を奏するものは本発明の技術的範囲に属する。
例えばワークはスラストニードルベアリングＢ以外の組付部品でも良い。
【００２５】
【発明の効果】
以上のように本発明に係る組付検査装置は、治具本体の一端側に第一筒部材を設けるとともに、この第一筒部材に対して軸方向に相対移動可能に嵌合する第二筒部材との嵌合面に噛み合い機構を設け、組付部品の組付状態が正規であれば噛み合い機構のボールが切欠きに入り込み、組付状態が正規でなければ噛み合い機構のボールが切欠きに入り込まないようにしたため、組付状態を客観的に検査出来るようになり、しかも熟練度等を要さないで簡単に検査することが出来る。
そして請求項２のように、治具本体に設けた検出器を第一筒部材の検出座に当接させて検査することで、誰でも簡単にしかも正確に組付状態の異常を判定することが出来、またこの検出器により、ボールと切欠きの係合状態だけでなく、ワークの機械加工の精度等を同時に測定するようにすればより便利である。
そして請求項３のようなワークに適用すれば好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る組付検査装置を車両用トランスミッションのスラストベアリングの組付けに適用した例を示す説明図
【図２】スラストベアリングの組付状態が正規の場合の説明図
【図３】スラストベアリングの組付状態が正規でない場合の説明図で、下方のスラストベアリングを組み忘れた例
【図４】スラストベアリングの組付状態が正規でない場合の説明図で、上方のスラストベアリングを組み忘れた例
【図５】スラストベアリングの組付状態が正規でない場合の説明図で、上下のスラストベアリングを組み忘れた例
【図６】スラストベアリングの組付状態が正規でない場合の説明図で、上方のスラストベアリングが多過ぎる例
【図７】スラストベアリングの組付状態が正規でない場合の説明図で、下方のスラストベアリングが多過ぎる例
【図８】従来の組付工程で使用されている測定具の説明図
【符号の説明】
１…組付検査装置、２…治具本体、３…第一筒部材、３ｚ…検出座、４…第二筒部材、５…噛み合い機構、６…ボール、７…切欠き、８…検出器、Ｍ…メインシャフト、Ｂ…スラストニードルベアリング。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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