(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）下地に対し、模様形成用型枠を貼り付ける工程、（２）（Ａ）少なくとも水酸基含有（メタ）アクリル系単量体をモノマー成分として含み、重量平均分子量が５００〜１０００００である共重合樹脂、（Ｂ）ポリイソシアネート化合物、（Ｃ）硬化助剤、及び（Ｄ）骨材を含有し、（Ｃ）硬化助剤が、２種以上の硬化助剤を含有し、少なくとも１種がダイマー酸骨格を有するアミン化合物であり、溶剤含有量が２０重量％以下である舗装材を塗付する工程、（３）模様形成用型枠を除去する工程、を有することを特徴とする模様付き舗装面の形成方法。
【請求項２】
舗装材における溶剤が、脂肪族炭化水素系溶剤であることを特徴とする請求項１に記載の模様付き舗装面の形成方法。
【請求項３】
模様形成用型枠が、樹脂発泡体から構成されるものであることを特徴とする請求項１または２に記載の模様付き舗装面の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、歩道、公園、遊園地、プラットホーム、建築物屋上、工場床面、倉庫床面、駐車場、陸上競技場等に適用可能な、模様付き舗装面の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、コンクリート、アスファルト等の下地面に様々な色彩を付与するため、着色骨材と樹脂を含む舗装材が使用されている。このような舗装材では、着色骨材の種類や混合量を調整することによって、好みに応じた色彩を自由に表出することができる。また、塗材であることを生かして、タイル調模様や幾何学的模様等の凹凸模様を形成することもできる。
模様付き舗装面を形成するための工法としては、適当な下地処理を行った下地に対し、模様形成用型枠を所望の模様に応じて貼り付け、その間隙に舗装材を塗付し、舗装材が硬化した後に型枠を除去する方法が一般的である。特開２０００−１２９６１３号公報には、舗道表面に型部材を載置し、樹脂、骨材等を含有する舗装材を塗付した後に型部材を除去する方法が記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、エポキシ系、ウレタン系等の通常の樹脂を用いた舗装材では、樹脂中の溶剤が模様形成用型枠に染み込み、型枠を膨潤ないし溶解させるため、型枠除去時に型枠が切れたり、型枠が下地に残存したりするおそれがある。特に、模様形成用型枠として、樹脂発泡体から構成されるものを使用した場合は、型枠自体の強度や耐溶剤性が低いため、型枠除去時に問題が発生しやすい。
溶剤含有量が少ないタイプの舗装材としては、ビニルエステル系樹脂や不飽和ポリエステル系樹脂等の重合性二重結合を有する樹脂を主成分とする舗装材が、汎用的に用いられている。しかし、このような樹脂では、樹脂の反応性や下地への含浸性、あるいは施工時の作業性等を向上させるために、スチレン、ジビニルベンゼン、メチルメタクリレート等のモノマー成分が混合されている。これらモノマー成分は揮発性が高く、舗装材施工時にはモノマー成分に起因する臭気が発生し、作業環境に悪影響を及ぼすおそれがある。
本発明は、このような点に鑑みされたものであり、臭気の発生が少なく、作業に支障をきたすことなく、模様形成用型枠の除去を容易にかつ確実に行うことができ、美観性の高い舗装面が形成可能な施工方法を得ることを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
これらの課題を解決するため、本発明者は鋭意検討を行い、特定の水酸基含有（メタ）アクリル樹脂、ポリイソシアネート化合物、硬化助剤、及び骨材からなる舗装材を用いることに想到し、本発明を完成した。
【０００５】
すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．（１）下地に対し、模様形成用型枠を貼り付ける工程、（２）（Ａ）少なくとも水酸基含有（メタ）アクリル系単量体をモノマー成分として含み、重量平均分子量が５００〜１０００００である共重合樹脂、（Ｂ）ポリイソシアネート化合物、（Ｃ）硬化助剤、及び（Ｄ）骨材を含有し、（Ｃ）硬化助剤が、２種以上の硬化助剤を含有し、少なくとも１種がダイマー酸骨格を有するアミン化合物であり、溶剤含有量が２０重量％以下である舗装材を塗付する工程、（３）模様形成用型枠を除去する工程、を有することを特徴とする模様付き舗装面の形成方法。
２．舗装材における溶剤が、脂肪族炭化水素系溶剤であることを特徴とする１．に記載の模様付き舗装面の形成方法。
３．模様形成用型枠が、樹脂発泡体から構成されるものであることを特徴とする１．または２．に記載の模様付き舗装面の形成方法。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその実施の形態とともに詳細に説明する。
【０００７】
［舗装材］
まず、本発明において使用する舗装材について説明する。
本発明において使用する舗装材は、
（Ａ）少なくとも水酸基含有（メタ）アクリル系単量体をモノマー成分として含み、重量平均分子量が５００〜１０００００である共重合樹脂、（Ｂ）ポリイソシアネート化合物、（Ｃ）硬化助剤、及び（Ｄ）骨材を含有し、溶剤含有量が２０重量％以下であるものである。
【０００８】
（Ａ）少なくとも水酸基含有（メタ）アクリル系単量体をモノマー成分として含み、重量平均分子量が５００〜１０００００である共重合樹脂（以下「（Ａ）成分」という）としては、（ａ−１）水酸基含有（メタ）アクリル系単量体（以下「（ａ−１）成分」という）と、（ａ−２）前記（ａ−１）以外のビニル系単量体（以下「（ａ−２）成分」という）との共重合体が好適である。このような共重合体は、（ａ−２）成分の１種または２種以上を重合させる際に、少量の（ａ−１）成分を共重合体成分とし、１８０〜３００℃で連続重合させることにより得ることができ、分子量分布が狭いという特徴を有するものである。
【０００９】
（ａ−１）成分としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。
【００１０】
（ａ−２）成分としては、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸等の不飽和モノカルボン酸類；
（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル等の不飽和モノカルボン酸エステル類；
無水マレイン酸等の不飽和ポリカルボン酸類；
グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有不飽和化合物類；
（メタ）アクリロニトリル等のニトリル基含有不飽和化合物類；
ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、アミノエチルビニルエーテル等のアミノ基含有不飽和化合物類；
（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有不飽和化合物；
エチレン、プロピレン、イソブチレン等の脂肪族ビニル系単量体；
スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族炭化水素系ビニル単量体；
ブタジエン、イソプレン等のジエン類；
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；
塩化ビニル、塩化ビニリデン、アリルクロライド等の塩素含有不飽和化合物類；等が挙げられる。これら（ａ−２）成分のうち、不飽和モノカルボン酸エステル類が好適に用いられる。
【００１１】
（Ａ）成分の重量平均分子量は、５００〜１０００００であり、好ましくは１０００〜５００００、より好ましくは２０００〜２００００である。５００未満では耐候性等の塗膜物性が不十分となる。１０００００を超えると、粘度が高くなり作業性が低下する。
【００１２】
本発明では、溶剤含有量が少ない（Ａ）成分を用いることが望ましく、（Ａ）成分における溶剤含有量は、通常３０重量％以下である。特に、本発明の（Ａ）成分としては無溶剤型樹脂が好適である。
【００１３】
（Ａ）成分のガラス転移温度（以下「Ｔｇ」という）は通常５０〜−７０℃、好ましくは０〜−６０℃、さらに好ましくは−３０〜−６０℃である。Ｔｇが５０℃を超える場合は、作業性に適した粘度とするために多量の溶剤で希釈しなければならない。−７０℃より低い場合は、型枠除去時に塗膜が型枠に引張られやすくなり、また塗膜に汚れが付着しやすくなる。
（Ａ）成分の２５℃における粘度は２０Ｐａ・ｓ以下（好ましくは１２Ｐａ・ｓ以下）であることが望ましい。粘度が２０Ｐａ・ｓを超える場合は、良好な作業性を確保することが困難となる。
また、（Ａ）成分の水酸基価は５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上であることが望ましい。水酸基価が５０ＫＯＨｍｇ／ｇより小さい場合は、塗膜の硬化性や強度が不十分となり、型枠除去が困難となるおそれがある。
【００１４】
（Ｂ）ポリイソシアネート化合物（以下「（Ｂ）成分」という）は、上記（Ａ）成分と反応して反応硬化可能なものであればよい。このような（Ｂ）成分としては、例えば、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ｐｕｒｅ−ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添ＸＤＩ、水添ＭＤＩ等のイソシアネートモノマーを、アロファネート化、ビウレット化、２量化（ウレチジオン化）、３量化（イソシアヌレート化）、アダクト化、カルボジイミド化反応等により誘導体化したもの、及びそれらの混合物が使用できる。、これらの（Ｂ）成分のうち、ＨＭＤＩ、ＩＰＤＩ、水添ＸＤＩ等の誘導体である脂環族系のポリイソシアネート化合物が好適である。このような脂環族系のポリイソシアネート化合物を使用すれば、耐黄変性を高めることができる。さらに、施工時の安全性を考慮すると、ＨＭＤＩ誘導体が好適である。
また、本発明では、溶剤含有量の少ない（Ｂ）成分を用いることが望ましく、無溶剤型ポリイソシアネートが好適である。
（Ｂ）成分と（Ａ）成分との混合比率は、特に限定されないが、ＮＣＯ／ＯＨ当量比で通常０．２〜２．０、好ましくは０．７〜１．３である。
【００１５】
（Ｃ）硬化助剤（以下「（Ｃ）成分」という）としては、例えば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、トリエチルアミン、テトラメチルブタンジアミン、ジメチルアミノエタノール、ダイマージアミン、ダイマー酸ポリアミドアミン等のアミン類；
ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジアセテート、錫オクテート等の錫カルボン酸塩類；
ナフテン酸鉄、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸マンガン、ナフテン酸亜鉛、オクチル酸鉄、オクチル酸コバルト、オクチル酸マンガン、オクチル酸亜鉛等の金属カルボン酸塩類；
ジブチルチンチオカルボキシレート、ジオクチルチンチオカルボキシレート、トリブチルメチルアンモニウムアセテート、トリオクチルメチルアンモニウムアセテート等のカルボキシレート類；
アルミニウムトリスアセチルアセテート等のアルミニウム化合物；
等が使用可能である。本発明では、これらの２種以上を用いることが望ましい。さらには、これらの少なくとも１種がアミン化合物であることがより望ましい。
【００１６】
アミン化合物としては、特に、ダイマー酸骨格を有するアミン化合物（以下「（ｃ−１）成分」という）が好適である。（Ｃ）成分としてこのような化合物を使用することにより、水分が介在する条件下においても、安定した硬化性を得ることができ、型枠除去が容易となる。
【００１７】
（ｃ−１）成分は、ダイマー酸にアミノ基が導入された化合物であり、特に、ダイマージアミン、ダイマー酸ポリアミドアミンから選ばれる１種以上が好適である。
ダイマー酸は、一般に乾性油又は半乾性油などから得られる不飽和脂肪酸の重合反応によって製造される重合脂肪酸であり、脂肪酸の２量体を有効主成分としている。通常は、Ｃ１８の不飽和脂肪酸の重合によって得られるＣ３６の２塩基酸などを主成分とするものである。但し、このダイマー酸は重合脂肪酸であるために、その構造は単一ではなく、非環、単環及び多環の混合物であり、少量のモノマー酸、トリマー酸などを含有する場合もある。ダイマー酸の原料となる脂肪酸としては、トール油系、大豆油、ヤシ油、ひまし油、米ぬか油等の植物油系脂肪酸、牛脂系脂肪酸等が挙げられる。
【００１８】
ダイマージアミンは、上記ダイマー酸のカルボキシル基をアミノ基に転化したしたものである。このダイマージアミンは、例えば、ダイマー酸をアミド化し還元することによって得ることができる。
ダイマー酸ポリアミドアミンは、ダイマー酸とポリエチレンポリアミン及びアルキレンジカルボン酸又は脂肪酸との重縮合物である。ここで、ポリエチレンポリアミンとしては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等が挙げられる。アルキレンジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、セバシン酸、ドデカジオン酸等が挙げられる。脂肪酸としては、例えば、酪酸、イソ酪酸、オクチル酸、シクロヘキサンカルボン酸、プロピオン酸等が挙げられる。
【００１９】
（Ｃ）成分は、（Ａ）成分の固形分１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０５〜５重量部の比率で混合する。（Ｃ）成分が０．０１重量部より少ない場合は、塗膜の硬化性や強度が不十分となり、型枠除去が困難となる。１０重量部より多い場合は、耐候性、耐変色性等が低下する傾向となる。
【００２０】
（Ｄ）骨材（以下「（Ｄ）成分」という）としては、天然骨材、人工骨材等が用いられる。天然骨材としては、例えば、天然石、砕石、砂、木材等が挙げられる。天然石は、花崗岩、安山岩、玄武岩等の火山岩、石灰岩、砂岩等の堆積岩、片麻岩等の変成岩等であってもよい。天然骨材の具体例としては、大磯、金華石、白玉、玉磯、御影石等が挙げられる。人工骨材としては、陶磁器粉砕物、ガラス粉砕物、ガラスビーズ、合成樹脂ビーズ、ゴム状弾性体等が挙げられる。表面に着色コーティングを施した骨材を使用することもできる。骨材粒子の形状は特に限定されず、均一であっても不均一であってもよい。骨材粒子の平均粒子径は、通常０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．５〜１ｍｍである。
（Ｄ）成分の混合比率は、（Ａ）成分の固形分１００重量部に対して、通常１００〜１０００重量部、好ましくは２００〜８００重量部である。（Ｄ）成分が１００重量部より少ない場合は、塗膜表面が平滑となり、歩行時に滑りやすくなる。１０００重量部より多い場合は、良好な作業性を確保することが困難となる。
【００２１】
本発明における舗装材では、溶剤含有量を２０重量％以下、好ましくは１５重量％以下とする。そのため、上述の成分としては、溶剤含有量の少ないものを使用することが望ましい。溶剤含有量が２０重量％を超える場合は、塗膜が肉やせし、塗膜に割れが生じたり、目地部分の仕上り性が低下したりする傾向となる。溶剤としては、脂肪族炭化水素系溶剤が好適である。このような脂肪族炭化水素系溶剤を用いることにより、型枠が溶剤によって膨潤したり、溶解したりすることを抑制することができる。また、脂肪族炭化水素系溶剤は、芳香族炭化水素系溶剤に比べ低毒性であり、作業上の安全性が高く、さらには大気汚染に対する影響も小さいという点においても好ましいものである。脂肪族炭化水素系溶剤としては、例えば、ｎ−ヘキサン、ｎ−ペンタン、ｎ−オクタン、ｎ−ノナン、ｎ−デカン、ｎ−ウンデカン、ｎ−ドデカン等のノルマルパラフィン系炭化水素のほか、イソパラフィン系炭化水素、シクロパラフィン系炭化水素、テルピン油、ミネラルスピリット等が使用可能である。
【００２２】
舗装材においては、公知の着色顔料、体質顔料、添加剤等を本発明の効果を損なわない限りにおいて適宜配合することが可能である。添加剤としては、例えば、可塑剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、消泡剤、レベリング剤、顔料分散剤、沈降防止剤、たれ防止剤、艶消し剤、紫外線吸収剤等が挙げられる。
【００２３】
［施工方法］
本発明は、例えば、歩道、公園、遊園地、プラットホーム、建築物屋上、工場床面、倉庫床面、駐車場、陸上競技場、自転車道路等に用いることができる。適用可能な下地としては、例えば、砕石転圧層、アスファルトコンクリート層、コンクリート層、モルタルコンクリート層等が挙げられる。下地の表面は、平面であっても、凹凸があってもよい。具体的な下地の材質としては、土、コンクリート、モルタル等の建築・土木分野に一般的に用いられるものの他、金属、木材、樹脂ゴム等が挙げられる。
下地には、必要に応じて、プライマー塗付等による表面処理を施しておくこともできる。プライマーとしては、例えば、エポキシ系プライマー、ポリエステル系プライマー、湿気硬化形ウレタン系プライマー等が挙げられる。このようなプライマーを使用することにより、舗装材と下地との密着性を十分に高めることができる。プライマーは、舗装材の色相を考慮して着色しておくこともできる。
【００２４】
本発明では、まず、下地に対して模様形成用型枠を貼り付ける（図１の▲１▼）。
型枠の形状は、所望の模様に応じて適宜設定することができる。模様としては、例えば、タイル調模様、レンガ調模様、幾何学的模様、水玉模様、縞模様、格子模様、渦巻き模様、紋章柄の他、動植物、器物、文字等をデザイン化した図形模様等が可能である。これらの模様を表出するためには、直線状の型枠を複数組合わせて用いてもよいし、平面状の型紙を模様形状に応じて打ち抜いたものを用いてもよい。
【００２５】
型枠を構成する材料としては、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ＳＢＲ等のゴム、ポリエステル、ポリウレタン、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート等の樹脂、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリスチレン等の樹脂発泡体、等が挙げられる。このうち、樹脂発泡体は、強度や耐溶剤性が低いため、型枠除去時に目地が切れたり、下地に残存したりする問題が起きやすいものであるが、本発明ではこのような問題発生を十分に抑制することができる。すなわち、本発明は、樹脂発泡体から構成される型枠を使用する場合に特に優れた効果を発揮することができるものである。加えて、樹脂発泡体は、軽量で加工しやすいという点においても好ましいものである。
【００２６】
型枠の厚みは適宜設定することができる。型枠の厚みは、通常０．５〜２０ｍｍ、好ましくは１〜５ｍｍである。
型枠を下地に貼り付けるためには、粘着剤を用いればよい。予め型枠裏面側に粘着層及び剥離紙層を設けた型枠を用意しておけば、施工現場で剥離紙層を剥離するだけで貼り付けることができ、作業効率を高めることができる。
【００２７】
模様形成用型枠を貼り付けた後、型枠の間隙に上述の舗装材を塗り付ける（図１の▲２▼）。
舗装材は、鏝塗り、吹付塗り、ローラー塗り等の方法により塗付することができる。舗装材の塗付量は、所望の模様に応じて適宜設定すればよいが、通常、型枠の厚みと同程度となるように塗付する。舗装材の表面は平坦となることが望ましい。
舗装材を塗付した後、常温にて養生する。
次いで、型枠を除去する（図１の▲３▼）。型枠を除去することにより、目地溝が形成される。目地溝は凹凸模様を際立たせる役割を果たす。型枠の除去は、舗装材の硬化が進んだ後であればよく、通常１〜７２時間後である。
模様形成用型枠として、その表面側に剥離紙層を設けたものを用いる場合は、舗装材を塗付した後、硬化初期段階でまず剥離紙層を剥離し、次に硬化が進行した後に型枠本体を剥離することで、型枠どおりの目地形状を容易に形成することができる。
型枠を除去した後、必要に応じ、上塗材を塗付することもできる。
【００２８】
【実施例】
以下に試験例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
【００２９】
まず、各原料を表１に示す比率にて混合して舗装材を製造した。使用した原料は以下のとおりである。
・樹脂１：水酸基含有アクリル系樹脂（水酸基含有モノマー：２−ヒドロキシエチルメタクリレート）、固形分１００重量％、重量平均分子量２５００、粘度４Ｐａ・ｓ、Ｔｇ−５０℃、水酸基価１００ＫＯＨｍｇ／ｇ
・樹脂２：水酸基含有アクリル系樹脂（水酸基含有モノマー：２−ヒドロキシエチルメタクリレート）固形分７０重量％（ミネラルスピリット溶液）、重量平均分子量３７００、粘度１．２Ｐａ・ｓ、Ｔｇ−５℃、水酸基価７０ＫＯＨｍｇ／ｇ
・樹脂３：水酸基含有アクリル系樹脂（水酸基含有モノマー：２−ヒドロキシエチルメタクリレート）、固形分５０重量％（ミネラルスピリット溶液）、重量平均分子量１６０００、粘度４０Ｐａ・ｓ、Ｔｇ４７℃、水酸基価１０５ＫＯＨｍｇ／ｇ
・樹脂４：液状エポキシ樹脂、固形分１００重量％、粘度１４Ｐａ・ｓ、エポキシ当量１９０
・樹脂５：自己乳化形液状エポキシ樹脂、固形分１００重量％、粘度１３Ｐａ・ｓ、エポキシ当量２１５
・樹脂６：ポリエーテルポリオール樹脂、固形分１００重量％、重量平均分子量２０００、粘度０．３Ｐａ・ｓ、水酸基価５６ＫＯＨｍｇ／ｇ
・樹脂７：ポリエーテルポリオール樹脂、固形分５０重量％（キシレン溶液）、重量平均分子量４００００、粘度５Ｐａ・ｓ、水酸基価２０ＫＯＨｍｇ／ｇ
・硬化剤１：ポリイソシアネート化合物（ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート誘導体）、ＮＣＯ含有率２４重量％
・硬化剤２：自己乳化形ポリアミン、固形分５５重量％、活性水素当量３００
・硬化剤３：変性芳香族ポリアミン、固形分１００重量％、活性水素当量１１４
・骨材：ガラス粉砕物、珪砂、寒水石、着色セラミック焼成体粉砕物の混合物、平均粒子径０．５〜１．０ｍｍ
・硬化助剤１：ダイマージアミン（５０重量％ミネラルスピリット溶液）
・硬化助剤２：ジブチルスズジラウレート（１重量％ミネラルスピリット溶液）
・溶剤１：ミネラルスピリット
・溶剤２：キシレン
【００３０】
【表１】
0003900927.tif 000002
【００３１】
（実施例１）
予めプライマーが塗装されたスレート板に、図２に示すような厚み２ｍｍの発泡ポリプロピレン（発泡倍率８倍）製型枠を貼り付けた。次いで、表１に示す製造例１の舗装材を、型枠の間隙に流し込み、鏝を用いて平滑に均した。２４時間放置後、型枠の端部を手でつまんで引き剥がすことにより、型枠を除去した。なお、作業はすべて温度２０℃・相対湿度６５％下にて行った。このとき、型枠は切れたり、下地に残存したりすることなく、簡単に除去することができた。また、形成された目地溝はすっきりとした仕上りになった。作業中の臭気は弱いものであった。
また、同様の作業を、温度３０℃・相対湿度９５％下にて行った場合も、型枠は切れたり、下地に残存したりすることなく、簡単に除去することができ、形成された目地溝はすっきりとした仕上りになった。
【００３２】
（実施例２）
舗装材として、表１に示す製造例２の舗装材を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行ったところ、型枠は切れたり、下地に残存したりすることなく、簡単に除去することができた。また、形成された目地溝はすっきりとした仕上りになった。作業中の臭気は弱いものであった。
温度３０℃・相対湿度９５％下にて行った場合も、型枠は切れたり、下地に残存したりすることなく、簡単に除去することができ、形成された目地溝はすっきりとした仕上りになった。
【００３３】
（実施例３）
舗装材として、表１に示す製造例３の舗装材を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行ったところ、型枠は切れたり、下地に残存したりすることなく、簡単に除去することができた。また、形成された目地溝はすっきりとした仕上りになった。作業中の臭気は弱いものであった。
温度３０℃・相対湿度９５％下にて行った場合は、型枠除去時に目地近傍の塗膜表層が一部剥離した。
【００３４】
（比較例１）
舗装材として、表１に示す製造例４の舗装材を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行ったところ、型枠が途中で切れ、スムーズに除去することができなかった。また、目地溝側面に型枠の一部が残存してしまった。温度３０℃・相対湿度９５％下にて行った場合も、同様の結果となった。
【００３５】
（比較例２）
舗装材として、表１に示す製造例５の舗装材を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行ったところ、型枠が途中で切れ、スムーズに除去することができなかった。また、目地溝側面に型枠の一部が残存してしまった。温度３０℃・相対湿度９５％下にて行った場合も、同様の結果となった。
【００３６】
（比較例３）
舗装材として、表１に示す製造例６の舗装材を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行ったところ、型枠が途中で切れ、スムーズに除去することができなかった。また、目地溝側面に型枠の一部が残存してしまった。さらに、目地溝底部には粘着剤がこびりついていた。温度３０℃・相対湿度９５％下にて行った場合も、同様の結果となった。
【００３７】
（比較例４）
舗装材として、表１に示す製造例７の舗装材を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行ったところ、型枠除去とともに塗膜表層が剥離してしまった。温度３０℃・相対湿度９５％下にて行った場合も、同様の結果となった。
【００３８】
（比較例５）
舗装材として、表１に示す製造例８の舗装材を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行ったところ、型枠が途中で切れ、スムーズに除去することができなかった。また、目地溝底部には粘着剤がこびりついていた。温度３０℃・相対湿度９５％下にて行った場合は、型枠除去とともに塗膜表層が剥離してしまった。
【００３９】
【発明の効果】
本発明の模様付き舗装面の形成方法は、作業性に優れるもので、模様形成用型枠除去時に型枠が切れたり、下地に残存したりしない。また、すっきりとした目地溝が形成され、美観性の高い舗装面を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の工程の一例を示す断面図である。
【図２】模様形成用型枠の一例を示す平面図である。
【符号の説明】
１  模様形成用型枠
２  下地
３  舗装材
【図１】
0003900927.tif 000003
【図２】
0003900927.tif 000004