(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁油を抜油した変圧器をケースと変圧器中身とに分離するとともに、前記変圧器中身の構成部材を所定の大きさに破砕して細分化し、前記細分化された構成部材をそれぞれ個別の収容筐体内に収容した状態で、所定の温度及び減圧条件下において各構成部材毎に真空加熱処理して、絶縁油を蒸発・除去するようにした再生油使用変圧器の処理装置において、前記収容筐体内には細分化された構成部材の加熱効率を向上させるための板状の熱伝達部材を、収容筐体の壁面に密接させた状態で複数配設し、前記熱伝達部材は、その板厚寸法が収容筐体の壁面と接する部位においては厚く、かつ、壁面から離れるに従って順次薄くなるような形状で形成したことを特徴とする再生油使用変圧器の処理装置。
【請求項２】
絶縁油を抜油した変圧器をケースと変圧器中身とに分離するとともに、前記変圧器中身の構成部材を所定の大きさに破砕して細分化し、前記細分化された構成部材をそれぞれ個別の収容筐体内に収容した状態で、所定の温度及び減圧条件下において各構成部材毎に真空加熱処理して、絶縁油を蒸発・除去するようにした再生油使用変圧器の処理装置において、前記収容筐体内には細分化された構成部材の加熱効率を向上させるための棒状の熱伝達部材を、収容筐体の壁面に密接させた状態で複数配設し、前記熱伝達部材は、その径寸法が収容筐体の壁面と接する部位においては太く、かつ、壁面から離れるに従って順次細くなるような形状で形成したことを特徴とする再生油使用変圧器の処理装置。
【請求項３】
絶縁油を抜油した変圧器をケースと変圧器中身とに分離するとともに、前記変圧器中身の構成部材を所定の大きさに破砕して細分化し、前記細分化された構成部材をそれぞれ個別の収容筐体内に収容した状態で、所定の温度及び減圧条件下において各構成部材毎に真空加熱処理して、絶縁油を蒸発・除去するようにした再生油使用変圧器の処理装置において、前記収容筐体内に収容した細分化された状態の構成部材の所定部位に、複数の孔部を穿設するように構成したことを特徴とする再生油使用変圧器の処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリ塩化ビフェニル（ＰＣＢ）を含有する再生油を使用した変圧器から、前記ポリ塩化ビフェニルを分離・除去するための処理装置に係り、特に、所定の大きさに破砕することにより細分化された変圧器中身の構成部材を効率的に真空加熱処理して、ポリ塩化ビフェニルを蒸発・除去することが可能な再生油使用変圧器の処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば、使用済みの柱上変圧器（以下、単に「変圧器」と称す）は、絶縁油を抜油して解体された後、有価物として処理業者により鉄類，銅類が分別回収され、有効利用されてきた。
【０００３】
再生油を使用した変圧器の絶縁油からは、国が使用を禁止している添加物（例えば、ポリ塩化ビフェニルであり、以下「ＰＣＢ」と称す）が検出される場合がある。ＰＣＢは優れた電気絶縁特性，難燃特性を備えているが、人体に悪影響を与える有害な物質である。そのため、変圧器を解体し、鉄類，銅類を回収するためには、再生油を使用した変圧器からＰＣＢを分離・除去する必要がある。
【０００４】
前記再生油を使用した変圧器からＰＣＢを分離・除去する方法として、例えば、ＰＣＢを含有する絶縁油を抜油した変圧器を、原姿の状態で真空加熱炉を用いて真空加熱処理を行うものがある。この処理方法においては、真空加熱炉内に変圧器を収容し、所定の温度及び減圧条件下で真空加熱処理を行うことにより、変圧器から絶縁油とともにＰＣＢを蒸発・除去することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
然るに、前記処理方法においては、変圧器を原姿の状態で真空加熱処理するため、ケース自体は輻射熱によって比較的早期に加熱されるものの、前記ケース内に収容した変圧器中身に関しては、その内部への熱伝導が遅く加熱効率が悪い。従って、変圧器中身の構成部材（鉄心，コイル等）からＰＣＢを分離除去するには、多大なエネルギーと時間を要し、処理コストが上昇するという問題があった。
【０００６】
前記の問題を解決するために、例えば、ＰＣＢを含有する絶縁油を抜油した変圧器をケースと変圧器中身とに分解するとともに、前記変圧器中身の構成部材（鉄心，コイル）を所定の大きさに破砕して細分化し、前記細分化された変圧器中身の構成部材を所定の収容筐体に収容した状態で、真空加熱炉を用いて真空加熱処理を行うことが考えられる。この場合、変圧器中身の構成部材は細分化され、所定の収容筐体内に収容した状態で真空加熱処理が行われるため、原姿の状態で真空加熱処理する場合よりも、加熱時間を短縮することが可能である。
【０００７】
しかし、前記のように細分化した構成部材を収容筐体に収容した状態で真空加熱処理する場合、最初に収容筐体の壁面が輻射熱によって加熱され、前記壁面の熱が収容筐体に収容された構成部材に順次伝達されて、前記構成部材が加熱されることとなるが、前記構成部材は細分化されることによって、原姿の状態よりも嵩が増大しているため、収容筐体の壁面から離れた部分（即ち、収容筐体の中心側）への熱伝達には時間がかかり、円滑・迅速な加熱処理は困難であった。
【０００８】
また、収容筐体自体を小形化することにより、収容筐体壁面から構成部材への伝熱距離を短くして熱伝達を円滑にすることも考えられるが、収容筐体に対する構成部材の出し入れや、収容筐体の真空加熱炉への出し入れに手間と時間がかかることとなり、非効率的であった。
【０００９】
本発明は、前記種々の問題点に鑑み、所定の大きさに細分化された変圧器中身の構成部材を効率的に真空加熱処理することが可能な再生油使用変圧器の処理装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、絶縁油を抜油した変圧器をケースと変圧器中身とに分離するとともに、前記変圧器中身の構成部材を所定の大きさに破砕して細分化し、前記細分化された構成部材をそれぞれ個別の収容筐体内に収容した状態で、所定の温度及び減圧条件下において各構成部材毎に真空加熱処理して、絶縁油を蒸発・除去するようにした再生油使用変圧器の処理装置において、前記収容筐体内には細分化された構成部材の加熱効率を向上させるための板状の熱伝達部材を、収容筐体の壁面に密接させた状態で複数配設し、前記熱伝達部材は、その板厚寸法が収容筐体の壁面と接する部位においては厚く、かつ、壁面から離れるに従って順次薄くなるような形状で形成したことを特徴とする。
【００１１】
請求項２記載の発明は、絶縁油を抜油した変圧器をケースと変圧器中身とに分離するとともに、前記変圧器中身の構成部材を所定の大きさに破砕して細分化し、前記細分化された構成部材をそれぞれ個別の収容筐体内に収容した状態で、所定の温度及び減圧条件下において各構成部材毎に真空加熱処理して、絶縁油を蒸発・除去するようにした再生油使用変圧器の処理装置において、前記収容筐体内には細分化された構成部材の加熱効率を向上させるための棒状の熱伝達部材を、収容筐体の壁面に密接させた状態で複数配設し、前記熱伝達部材は、その径寸法が収容筐体の壁面と接する部位においては太く、かつ、壁面から離れるに従って順次細くなるような形状で形成したことを特徴とする。
【００１２】
請求項３記載の発明は、絶縁油を抜油した変圧器をケースと変圧器中身とに分離するとともに、前記変圧器中身の構成部材を所定の大きさに破砕して細分化し、前記細分化された構成部材をそれぞれ個別の収容筐体内に収容した状態で、所定の温度及び減圧条件下において各構成部材毎に真空加熱処理して、絶縁油を蒸発・除去するようにした再生油使用変圧器の処理装置において、前記収容筐体内に収容した細分化された状態の構成部材の所定部位に、複数の孔部を穿設するように構成したことを特徴とする。
【００２１】
本発明は、細分化された変圧器の構成部材が収容される収容筐体内に板状の熱伝達部材を、前記収容筐体の壁面に密接させた状態で複数配設し、前記熱伝達部材は、その板厚寸法が収容筐体の壁面と接する部位においては厚く、かつ、壁面から離れるに従って順次薄くなるような形状で形成したので、真空加熱炉内において主に輻射熱によって加熱される収容筐体壁面からの熱を、前記壁面と接する熱伝達部材へロスなく伝達するとともに、前記熱伝達部材を介して収容筐体内に収容した構成部材へも良好に伝達することが可能となり、この結果、細分化することにより嵩が増大している構成部材を真空加熱処理する場合でも、収容筐体の壁面と接している構成部材だけでなく、前記収容筐体の中心部に位置する構成部材まで迅速に熱が伝達されるため、ＰＣＢの分離・除去に多大なエネルギーや時間を要するという問題を確実に解決することができる。
【００２２】
また、細分化された変圧器の構成部材が収容される収容筐体内に棒状の熱伝達部材を、前記収容筐体の壁面に密接させた状態で複数配設し、前記熱伝達部材は、その径寸法が収容筐体の壁面と接する部位においては太く、かつ、壁面から離れるに従って順次細くなるような形状で形成したので、真空加熱炉内において主に輻射熱によって加熱される収容筐体壁面からの熱を、前記壁面と接する熱伝達部材へロスなく伝達するとともに、前記熱伝達部材を介して収容筐体内に収容した構成部材へも良好に伝達することが可能となり、この結果、細分化することにより嵩が増大している構成部材を真空加熱処理する場合でも、収容筐体の壁面と接している構成部材だけでなく、前記収容筐体の中心部に位置する構成部材まで迅速に熱が伝達されるため、ＰＣＢの分離・除去に多大なエネルギーや時間を要するという問題を確実に解決することができる。
【００２３】
更に、収容筐体内に収容した細分化された状態の構成部材の所定部位に、複数の孔部を穿設するようにしたので、前記構成部材には、複数の孔部を介して輻射熱が伝達されることとなり、この結果、収容筐体を使用して構成部材の真空加熱処理を行う場合でも、前記構成部材への伝熱に要する時間を良好に短縮することが可能となる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図１ないし図５を参照しながら説明する。ＰＣＢを含有する絶縁油（再生油）を使用した変圧器から、前記ＰＣＢを分離・除去する場合は、はじめに図１で示すように、前記変圧器から絶縁油を抜油する。図１で示すように、変圧器１はケース２と、変圧器中身３と、碍子４とを備えて概略構成されており、絶縁油５はケース２内に貯留されている。前記変圧器１から絶縁油５を抜油するには、図１で示すように、ケース２からカバー（図示せず）を取外した後、一端がポンプ６に接続されたホース６ａの他端をケース２内に挿入する。そして、ポンプ６を駆動することにより絶縁油５をケース２内から吸引し、ドラム缶等の収納容器７内に排出する。なお、ポンプ６により絶縁油５を吸引する代わりに、ケース２を傾倒させて直接収納容器７に絶縁油５を排出するようにしてもよい。
【００２５】
前記のように、絶縁油５を排出した後は、ケース２の開口部（図１の上側）が下向きになるように反転し、ケース２内に残存する絶縁油５を滴下・排出させる。絶縁油５の滴下・排出に際しては、例えば、雰囲気温度を２５℃以上に保ち、１２〜２４時間程度反転させておけば、ケース２内から大部分の絶縁油５を滴下・排出させることができる。なお、絶縁油５の滴下・排出に当たっては、ケース２を完全に反転させることなく、傾倒させた状態で絶縁油５を滴下・排出させるようにしてもよい。
【００２６】
つづいて、前記のように変圧器１から絶縁油５を抜油したら、図２で示すように、ケース２から碍子４を取外すとともに、変圧器中身３をケース２内から取り出す。前記ケース２から取り出した変圧器中身３は、図２で示すように、鉄心３ａからクランプ３ｃを取外した後、例えば、切断装置（図示せず）を使用して鉄心３ａを所定位置において切断し、前記鉄心３ａの脚鉄部からコイル３ｂ，３ｂを抜き取ることにより、前記鉄心３ａとコイル３ｂ，３ｂとを分解する。前記分解された鉄心３ａ及びコイル３ｂ，３ｂは、それぞれ破砕装置（図示せず）を使用して所定の大きさに破砕して細分化するとともに、前記破砕されたコイル３ｂ，３ｂは、更に選別装置（図示せず）において銅線と紙木類（絶縁紙等）とに選別される。
【００２７】
なお、鉄心３ａを切断する代わりに、コイル３ｂ，３ｂを所定位置において切断することにより、鉄心３ａとコイル３ｂ，３ｂとを分解するようにしてもよい。この場合、例えば、コイル３ｂ，３ｂのみを所定の大きさに破砕した後、銅線と紙木類とに選別するとともに、鉄心３ａはプレス等の加圧装置（図示せず）を使用して、所定の大きさに減容処理するようにすればよい。
【００２８】
次に、前記破砕処理によって細分化された鉄心３ａ及びコイル３ｂの銅線，紙木類を、所定の減圧条件下において加熱することにより、前記各部材から絶縁油５とともにＰＣＢを蒸発・除去するための真空加熱処理を行う。この場合、前記鉄心３ａ及びコイル３ｂの銅線，紙木類は細分化されている関係上、後述する収容筐体内に個別に収容した状態で、例えば、各部材毎（単一の部材毎）に真空加熱処理が行われる。
【００２９】
前記鉄心３ａ及びコイル３ｂの銅線，紙木類が個別に収容される収容筐体１０は、図３，４で示すように、所定形状の鋼板，鋼材等を組合せ、溶接等の手段によって固着することにより、所定の深さ寸法で矩形状に形成されており、その内部には板状に形成された複数の熱伝達部材１１が、幅方向（図３，４の左右方向）に所定の距離間隔を設けた状態で配設されている。なお、前記熱伝達部材１１は、収容筐体１０の側壁面１０ａ（図３における奥行方向）及び底壁面１０ｂ（図４参照）に対して、良好に熱伝達が行われるように、隙間を生じさせることなく密接させた状態で溶接等の手段によって固着されている。
【００３０】
つづいて、前記収容筐体１０を使用して鉄心３ａ及びコイル３ｂの銅線，紙木類（以下、「被加熱部材」と称す）を真空加熱処理する場合について説明する。収容筐体１０に収容した被加熱部材を真空加熱処理する場合は、図５で示すように、前記収容筐体１０を搬送台１５上に載置した状態で真空加熱装置１６内に収容し、開閉扉１６ａを閉鎖することにより、実質的に密閉された真空加熱装置１６内に収容する。
【００３１】
なお、前記真空加熱装置１６の壁面には、加熱手段として例えば、電熱ヒータ１６ｂが配設されており、この電熱ヒータ１６ｂに通電することにより、真空加熱装置１６内を所定の温度に加熱・保持する。また、前記真空加熱装置１６の一壁面（図５の右側）には、排気管１６ｃが前記壁面を貫通した状態で配設されており、前記排気管１６ｃには、第１〜第３の冷却器１７ａ〜１７ｃ、第１，第２の真空ポンプ１８ａ，１８ｂ、排ガス処理装置１９が、それぞれ前記排気管１６ｃを介して真空加熱装置１６内と連通可能な状態で接続されている。
【００３２】
被加熱部材を真空加熱装置１６内に収容した後は、前記真空加熱装置１６内を、第１の真空ポンプ１８ａを開放しつつ、第２の真空ポンプ１８ｂを駆動することにより、常温状態下で例えば略９３０Ｐａ以下に減圧する。この状態で、真空加熱装置１６内を電熱ヒータ１６ｂにより加熱する。この場合、真空加熱装置１６内の温度は、例えば略１００℃〜略１３０℃の範囲に設定する。このように、真空加熱装置１６内を減圧した状態で加熱することにより、酸素が残存した状態で急速に高温化され、絶縁油５が発火する等の危険を未然に防止することができる。
【００３３】
前記のように、電熱ヒータ１６ｂに通電して真空加熱装置１６内を加熱することにより、前記真空加熱装置１６内に収容した収容筐体１０は、例えば、対流，輻射等によって、まずその壁面１０ａ，１０ｂが加熱され、つづいて、前記壁面１０ａ，１０ｂ（特に、側壁面１０ａ）の熱が、該壁面１０ａ，１０ｂに固着した熱伝達部材１１を介して、収容筐体１０内に収容した被加熱部材に対して伝達され（壁面１０ａ，１０ｂと直接接触する被加熱部材には、壁面１０ａ，１０ｂ自体からも熱が伝達される）、前記被加熱部材を加熱する。この結果、前記被加熱部材からは、該被加熱部材に浸透している絶縁油５とともにＰＣＢが順次蒸発・除去される。
【００３４】
前記被加熱部材から蒸発する絶縁油５の蒸気は、真空加熱装置１６内から排気管１６ｃを通過し、第１の冷却器１７ａにより大半が冷却・凝縮されて液化し、液化した絶縁油５は、第１の冷却器１７ａから回収容器（図示せず）に回収処理される。一方、第１の冷却器１７ａを通過したＰＣＢを含有する排気ガスは、真空ポンプ１８ａ，１８ｂを通過しつつ第２，第３の冷却器１７ｂ，１７ｃに到達する。第２，第３の冷却器１７ｂ，１７ｃは、気液分離手段（図示せず）を具備しており、排気ガス中の油成分を分離回収することができる。前記気液分離手段としては、公知のコンデンサ（凝縮器）やミストコレクター等を使用すればよい。従って、第２，第３の冷却器１７ｂ，１７ｃに到達したＰＣＢを含有する排気ガスは、前述した気液分離手段によりＰＣＢがほぼ完全に捕集分離される。なお、第２，第３の冷却器１７ｂ，１７ｃにより回収された絶縁油５は、前述した第１の冷却器１７ａの場合と同様に、回収容器（図示せず）に回収され処理される。
【００３５】
そして、第２，第３の冷却器１７ｂ，１７ｃを通過した排気ガスは、排ガス処理装置１９を通過して大気へ排出される。前記排ガス処理装置１９としては、例えば、静電ミストセパレータと活性炭等の吸着部材とを組合せたものを使用すればよい。前記排ガス処理装置１９を使用して排気ガスを濾過することにより、万が一設備の異常等により第２，第３の冷却器１７ｂ，１７ｃで回収されなかった排気ガス中のＰＣＢを除去することができ、この結果、真空加熱装置１６から発生する排気ガスを清浄な空気として大気中に排出することができる。
【００３６】
前記のように、真空加熱装置１６内を所定の圧力まで減圧しつつ、所定温度まで加熱した後は、更に、真空加熱装置１６内を電熱ヒータ１６ｂにより加熱し、真空加熱装置１６内に収容された被加熱部材から絶縁油５とともにＰＣＢを蒸発・除去する。この場合、真空加熱装置１６内の温度は、例えば略２００℃〜略３００℃となるように加熱し、真空加熱装置１６内の圧力は、第１，第２の真空ポンプ１８ａ，１８ｂを同時に駆動し、例えば前記加熱温度における絶縁油５の蒸気圧以下となるように減圧し、この圧力を所定時間維持する。例えば、真空加熱装置１６内の加熱温度が略３００℃の場合には、略９００Ｐａ以下の圧力まで減圧し、加熱温度が２００℃の場合には、略７Ｐａ以下の圧力まで減圧することが好ましい。圧力を減圧することにより、絶縁油５の蒸気圧温度を低下させることができ、絶縁油５が発火する等の危険を未然に防止することができる。
【００３７】
このように、真空加熱装置１６内を電熱ヒータ１６ｂにより加熱すると、収容筐体１０内に収容した被加熱部材は、主に輻射熱により加熱された収容筐体１０の壁面１０ａ，１０ｂから熱伝達部材１１を介して伝達される熱によって加熱され、該被加熱部材に浸透している絶縁油５とともにＰＣＢが順次蒸発・除去される。前記被加熱部材から蒸発する絶縁油５の蒸気は、前述した場合と同様に、第１〜第３の冷却器１７ａ〜１７ｃにより冷却・凝縮させて液化することができる。また、第１〜第３の冷却器１７ａ〜１７ｃを通過した排気ガスは、排ガス処理装置１９により濾過され、清浄な空気として大気中に排出される。
【００３８】
なお、説明は省略するが、変圧器中身３を取出したケース２、前記ケース２から取外した碍子４、鉄心３ａから取外したクランプ３ｃについても、前記と同様に真空加熱処理を行うことにより、各部材から絶縁油５及びＰＣＢを蒸発・除去する。この場合、前記ケース２は原姿の状態で真空加熱装置１６内に収容して真空加熱処理を行い、また、クランプ３ｃ及び碍子４は、原姿の状態で前述の収容筐体１０内に個別に収容するとともに、前記収容筐体１０を真空加熱装置１６内に収容することにより、個別に真空加熱処理を行う。
【００３９】
そして、真空加熱処理により変圧器１の各構成部材から絶縁油５を蒸発・除去した後は、各構成部材を個別に回収、あるいは保管する。前記ケース２及びクランプ３ｃは再利用のために回収し、搬送するに際して、そのままでは多大な収容容積が必要となるため、プレス等の加圧装置（図示せず）によって加圧することにより減容処理し、鉄製有価物として回収容器（図示せず）内に回収する。なお、ケース２及びクランプ３ｃの減容処理は、真空加熱処理の前に行ってもよい。また、鉄心３ａは、前記ケース２と同様に鉄製有価物として回収容器（図示せず）内に回収し、コイル３ｂの銅線は銅製有価物として回収容器（図示せず）内に回収する。一方、コイル３ｂの紙木類は密閉容器（図示せず）内に収容し保管する。
【００４０】
このように、本発明においては、真空加熱装置１６内を、例えば略３００℃以下の温度、かつ、略９００Ｐａ以下の圧力に維持して真空加熱処理を行うことにより、真空加熱装置１６内に収容した鉄心３ａ等の被加熱部材から絶縁油５を蒸発・除去し、前記絶縁油５の蒸発とともにＰＣＢを鉄心３ａ等の被加熱部材から除去することができる。鉄心３ａ及びコイル３ｂの銅線，紙木類は、予め所定の大きさに破砕することによって細分化されており、また、前記細分化された鉄心３ａ等が収容される収容筐体１０内には、複数の熱伝達部材１１が配設されているので、収容筐体１０の壁面１０ａ，１０ｂが主に輻射熱によって加熱されると、前記壁面１０ａ，１０ｂの熱は、熱伝達部材１１を介して前記鉄心３ａ等に円滑・迅速に伝達される結果、前記鉄心３ａ等への伝熱に要する時間を良好に短縮した状態で、前記鉄心３ａ等の内部に浸透した絶縁油５及び前記絶縁油５に含まれるＰＣＢを効率よく蒸発・除去させることができる。
【００４１】
次に、図６，７を参照しながら、本発明の第２実施例について説明する。第２実施例の収容筐体２０は、図６，７で示すように、板状に形成した複数の熱伝達部材２１を、収容筐体２０内に格子状となして配設するようにしたものであり、前記熱伝達部材２１は、収容筐体２０の側壁面２０ａ及び底壁面２０ｂ（図７参照）との間に隙間が生じないように密接させた状態で、前記各壁面２０ａ，２０ｂに溶接等の手段により固着されている。この場合、前記熱伝達部材２１と収容筐体２０内に収容した鉄心３ａ等の被加熱部材との接触面積（伝熱面積）を良好に大きくすることができるため、前記鉄心３ａ等の被加熱部材への伝熱に要する時間を良好に短縮して、迅速・円滑に加熱することが可能となる。
【００４２】
なお、第１，第２実施例において、熱伝達部材１１，２１は、図８で示すように、その板厚寸法が、収容筐体１０，２０の壁面１０ａ，１０ｂ，２０ａ，２０ｂと接する部位においては厚く、かつ、壁面１０ａ，１０ｂ，２０ａ，２０ｂから離れるに従って（即ち、中央に向うに従って）順次薄くなるように形成するようにしてもよい。この場合、壁面１０ａ，１０ｂ，２０ａ，２０ｂと熱伝達部材１１，２１との接触面積が大きくなり、熱伝達が良好に行われるようになるため、前記熱伝達部材１１，２１から鉄心３ａ等の被加熱部材への伝熱に要する時間も短縮される結果、前記鉄心３ａ等の被加熱部材の真空加熱処理をより短時間で行うことが可能となる。
【００４３】
次に、図９，１０を参照しながら、本発明の第３実施例について説明する。第３実施例の収容筐体３０は、図９，１０で示すように、棒状に形成した複数の熱伝達部材３１を、収容筐体３０内に所定の距離間隔を設けた状態で、水平に配設するようにしたものであり、前記熱伝達部材３１は、収容筐体３０の側壁面３０ａ（図９における奥行方向）との間に隙間が生じないように密接させた状態で、前記側壁面３０ａに溶接等の手段により固着されている。この場合も、主に輻射によって加熱される収容筐体３０の壁面から、熱伝達部材３１を介して収容筐体３０内に収容した鉄心３ａ等の被加熱部材へ円滑に熱が伝達されるので、前記鉄心３ａ等の被加熱部材の加熱に要する時間を良好に短縮することが可能である。
【００４４】
つづいて、図１１，１２を参照しながら、本発明の第４実施例について説明する。第４実施例の収容筐体４０は、図１１，１２で示すように、棒状に形成した複数の熱伝達部材４１を、収容筐体４０内に所定の距離間隔を設けた状態で、垂直に配設するようにしたものであり、前記熱伝達部材４１は、収容筐体４０の底壁面４０ａ（図１２参照）との間に隙間が生じないように密接させた状態で、前記底壁面４０ａに溶接等の手段により固着されている。この場合も、前記熱伝達部材４１の存在により、収容筐体４０内に収容した鉄心３ａ等の被加熱部材への熱伝達を円滑・良好に行うことができるとともに、前記熱伝達部材４１が収容筐体４０内に垂直に配設されていることにより、鉄心３ａ等の被加熱部材の収容筐体４０への出し入れが、前記熱伝達部材４１に妨げられることなく、円滑・良好に行うことができる。
【００４５】
更に、図１３，１４を参照しながら、本発明の第５実施例について説明する。第５実施例の収容筐体５０は、図１３，１４で示すように、棒状に形成した複数の熱伝達部材５１を、収容筐体５０内に格子状となして配設するようにしたものであり、前記熱伝達部材５１は、収容筐体５０の側壁面５０ａ及び底壁面５０ｂ（図１４参照）との間に隙間が生じないように密接させた状態で、前記各壁面５０ａ，５０ｂに溶接等の手段により固着されている。この場合、格子状となした熱伝達部材５１の存在により、収容筐体５０内に収容した鉄心３ａ等の被加熱部材への伝熱距離を短くすることができるので、前記鉄心３ａ等の被加熱部材の加熱に必要な時間を良好に短縮することが可能である。
【００４６】
なお、第３〜第５実施例において、前記棒状に形成された熱伝達部材３１，４１，５１は、図１５で示すように、その径寸法が、収容筐体３０，４０，５０の壁面３０ａ，４０ａ，５０ａ，５０ｂと接する部位においては太く、かつ、壁面３０ａ，４０ａ，５０ａ，５０ｂから離れるに従って（即ち、中央に向うに従って）順次細くなるように形成するようにしてもよい。この場合、壁面３０ａ，４０ａ，５０ａ，５０ｂと熱伝達部材３１，４１，５１との接触面積を大きくすることができるので、前記壁面３０ａ，４０ａ，５０ａ，５０ｂと熱伝達部材３１，４１，５１との間における熱伝達を良好に行うことが可能となり、この結果、前記熱伝達部材３１，４１，５１から鉄心３ａ等の被加熱部材への伝熱を向上させ、加熱時間を良好に短縮することができる。また、第３〜第５実施例において、熱伝達部材３１，４１，５１の配設数は、状況に応じて適宜変更するようにすればよい。
【００４７】
次に、図１６，１７を参照しながら、本発明の第６実施例について説明する。第６実施例においては、図１６，１７で示すように、収容筐体６０内に収容した細分化した状態の被加熱部材Ａの所定部位に、複数の孔部６１を深さ方向（下方向）に向けて穿設するようにした。なお、前記被加熱部材Ａとしては、孔部６１を穿設した後も形崩れし難い部材（例えば、コイル３ｂの紙木類）であることが好ましい。この場合、前記孔部６１を介して被加熱部材Ａに輻射熱が伝達されることとなるため、収容筐体６０内に熱伝達部材を配設することなく、被加熱部材Ａに対して円滑・良好に熱を伝達して、前記被加熱部材Ａの真空加熱処理の時間を短縮することが可能となる。
【００４８】
つづいて、図１８，１９を参照しながら、本発明の第７実施例について説明する。第７実施例は、図１８，１９で示すように、第１〜第６実施例の収容筐体１０，２０，３０，４０，５０，６０よりも深さ寸法を浅くして形成した収容筐体７０を、高さ方向に支持部材７１を介在させた状態で、所定段数（図１８，１９では２段）積み上げるようにしたものである。この場合、収容筐体７０の深さ寸法が浅くなることにより、該収容筐体７０に収容される鉄心３ａ等の被加熱部材への迅速・良好な熱伝達が可能となり、この結果、前記鉄心３ａ等の加熱時間を良好に短縮することができる。
【００４９】
なお、第７実施例の収容筐体７０に、第１〜第５実施例で示すような板状、または、棒状の熱伝達部材１１，２１，３１，４１，５１を配設するようにしたり、収容筐体７０内に収容した被加熱部材に、第６実施例のように孔部６１を穿設したりするようにしてもよい。この場合、収容筐体７０の深さ寸法が浅くなることと、熱伝達部材１１，２１，３１，４１，５１、あるいは、孔部６１が存在することとの相乗効果により、前記収容筐体７０内に収容される鉄心３ａ等の被加熱部材への良好な熱伝達が可能となり、この結果、前記鉄心３ａ等の被加熱部材の真空加熱処理の時間を確実に短縮することができる。
【００５０】
以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は前記実施例に何等限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良・変更が可能であることは容易に推察できるものである。
【００５１】
例えば、本実施例では、ＰＣＢを含有する絶縁油５を使用した変圧器１として、柱上変圧器を例にとって説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、柱上変圧器以外の変圧器に本発明を適用してもよい。また、変圧器以外の絶縁油を使用した電気機器にも適用することが可能である。
【００５２】
【発明の効果】
本発明は、破砕処理を行うことによって細分化された変圧器中身の構成部材（鉄心，銅線，紙木類）を真空加熱処理に際して収容する収容筐体内に、板状、あるいは、棒状の熱伝達部材を、前記収容筐体の壁面に密接させた状態で複数配設し、前記板状の熱伝達部材を、その板厚寸法が収容筐体壁面と接触する部位においては厚く、かつ、壁面から離れるに従って薄くなるような形状で形成したり、前記棒状の熱伝達部材を、その径寸法が収容筐体壁面と接触する部位においては太く、かつ、壁面から離れるに従って細くなるような形状で形成したりするようにしたので、前記熱伝達部材の存在により構成部材への伝熱距離を短縮することができるとともに、前記熱伝達部材と収容筐体壁面との間における熱伝達をロスなく行うことが可能となり、この結果、主に輻射熱によって加熱される収容筐体の壁面からの熱を、前記壁面と接触する構成部材だけでなく、収容筐体の中心部（壁面から離れた位置）に収容された構成部材にも迅速・良好に伝達し、前記構成部材から短時間で絶縁油及びＰＣＢを蒸発・除去することができる。
【００５３】
また、前記板状、あるいは、棒状の熱伝達部材を、格子状となして収容筐体内に配設するようにすれば、前記熱伝達部材と収容筐体内に収容した構成部材との接触面積（伝熱面積）を良好に大きくしたり、伝熱距離を短くしたりすることが可能となり、この結果、構成部材への伝熱に要する時間を良好に短縮して、前記構成部材の真空加熱処理を迅速に行うことができる。
【００５４】
更に、棒状の熱伝達部材を、収容筐体内に垂直な状態で配設するようにすれば、前記収容筐体内への構成部材の出し入れに際し、前記熱伝達部材が作業の妨げとなるようなことは一切なく、円滑・容易に構成部材の出し入れを行うことが可能となり、利便である。
【００５６】
更に、収容筐体内に収容した細分化された状態の構成部材の所定部位に、複数の孔部を穿設するようにしたので、前記構成部材には、孔部を介して輻射熱が伝達されることとなり（即ち、伝熱距離が短くなり）、この結果、収容筐体内に熱伝達部材を配設することなく、円滑・良好に構成部材に熱を伝達して、前記構成部材を効率的に加熱することができる。
【００５７】
また、収容筐体は、その深さ寸法を浅くして形成し、かつ、その高さ方向に支持部材を介在させた状態で所定段数積み上げて使用するようにすれば、収容筐体に収容した構成部材は、伝熱距離が良好に短縮される結果、輻射熱と収容筐体壁面からの伝熱とによって良好に加熱することが可能となり、前記構成部材の加熱時間を良好に短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】変圧器から絶縁油を抜油する状態を示す縦断正面図である。
【図２】変圧器を解体した状態を示す要部切欠正面図である。
【図３】本発明の第１実施例における収容筐体を示す斜視図である。
【図４】同じく、第１実施例の収容筐体を縦断して示す斜視図である。
【図５】収容筐体を使用して真空加熱処理を行う状態を示す縦断正面図である。
【図６】本発明の第２実施例における収容筐体を示す斜視図である。
【図７】同じく、第２実施例の収容筐体を縦断して示す斜視図である。
【図８】板状の熱伝達部材を示す斜視図である。
【図９】本発明の第３実施例における収容筐体を示す斜視図である。
【図１０】同じく、第３実施例の収容筐体を縦断して示す斜視図である。
【図１１】本発明の第４実施例における収容筐体を示す斜視図である。
【図１２】同じく、第４実施例の収容筐体を縦断して示す斜視図である。
【図１３】本発明の第５実施例における収容筐体を示す斜視図である。
【図１４】同じく、第５実施例の収容筐体を縦断して示す斜視図である。
【図１５】棒状の熱伝達部材を示す斜視図である。
【図１６】本発明の第６実施例を示す斜視図である。
【図１７】本発明の第６実施例を示す縦断正面図である。
【図１８】本発明の第７実施例における収容筐体を示す斜視図である。
【図１９】同じく、第７実施例の収容筐体を示す正面である。
【符号の説明】
１  変圧器
２  ケース
３  変圧器中身
３ａ  鉄心
３ｂ  コイル
３ｃ  クランプ
４  碍子
５  絶縁油
１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０  収容筐体
１１，２１，３１，４１，５１  熱伝達部材
１６  真空加熱装置
１７ａ，１７ｂ，１７ｃ  冷却器
１８ａ，１８ｂ  真空ポンプ
１９  排ガス処理装置
６１  孔部
７１  支持部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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