(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
黒鉛粉末を含有するＦｅベースの圧粉体を誘導加熱して焼結する焼結方法において、加熱を開始してから上記圧粉体が最高温度に達するまでの間に、９７３〜１２７３Ｋの温度範囲で保持する第２活性化処理を行うとともに、上記温度範囲で保持する時間を除く平均加熱速度を５〜３０Ｋ／秒としたことを特徴とする鉄系焼結合金の焼結方法。
【請求項２】
加熱を開始してから前記圧粉体が最高温度に達するまでの間に、４７３〜６７３Ｋの温度範囲で保持する第１活性化処理を行うとともに、該温度範囲で保持する時間を除く平均加熱速度を５〜４０Ｋ／秒としたことを特徴とする請求項１に記載の鉄系焼結合金の焼結方法。
【請求項３】
前記第２活性化処理の保持する時間を３０〜１２０秒とするとともに、前記第１活性化処理を行う場合、前記第１活性化処理の保持する時間を３０〜１２０秒としたことを特徴とする請求項１または２に記載の鉄系焼結合金の焼結方法。
【請求項４】
前記最高温度からの冷却過程のうち１０７３Ｋから６７３Ｋまでの冷却速度を４〜４０Ｋ／秒としたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鉄系焼結合金の焼結方法。
【請求項５】
前記圧粉体は、その内部に０．２重量％以下の金属せっけんやワックス等の潤滑剤を含んでいることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の鉄系焼結合金の製造方法。
【請求項６】
前記圧粉体の内部に含まれる潤滑剤を除去せずに前記誘導加熱を行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の鉄系焼結合金の製造方法。
【請求項７】
前記圧粉体は、その内部に金属せっけんやワックス等の潤滑剤を含んでいないことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の鉄系焼結合金の製造方法。
【請求項８】
前記誘導加熱により前記圧粉体を直接に自己発熱させるか、または上記圧粉体を収容した発熱媒体を自己発熱させることで上記圧粉体を加熱することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の鉄系焼結合金の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、誘導加熱を用いて黒鉛粉末を含有するＦｅベースの圧粉体を加熱して焼結する鉄系焼結合金の焼結方法に係り、特に、冷却時間が長くなっても、平均圧環強さ以上の高強度を達成できる技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、種々の工業分野において製造工程の短縮、高速化および自動化が進められており、省力化と無人化が急速に湊透してきている。一方、焼結機械部品の製造工程において焼結工程は、その製造時間、工数、エネルギー原単位のいずれにおいても多くを必要とし、この工程の短縮化と高速化は他の分野のみならず、その前後の工程と比較しても著しく遅れている感がある。例えば一般的なメッシュベルト式連続炉では、３．５〜４．０ｋｗｈ／ｋｇものエネルギーを要する。さらに、炉内雰囲気の制御のために０．５〜１ｍ３／ｋｇという大量の不活性ガスが導入され、これも経済的に大きな負担となっている。したがって、焼結を短時間で行うことは焼結部品の製造コストの低減のためには急務と言える。
【０００３】
焼結を短時間で行う方法としては、現在通電焼結や放電焼結（ｓｐｓ）が一部の焼結しにくい材料に適用されているが、このような焼結方法は特殊用途に限られ、一般の鉄系や銅系の焼結機械部品への応用例はほとんどない。これらの方法では、現在の生産性と経済性を維持して一般焼結機械部品へ適用することは極めて難しいと考えられるためである。
そこで、近年においては、きわめて短時間で焼結できる方法として誘導加熱を用いた焼結方法が注目されてきている。この誘導焼結法では、鉄系材料でも急激な昇温が可能であり、省エネルギーの観点からも現状の処理と比較してかなり有効であるとされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、誘導加熱で昇温する場合、溶製材では効率よく加熱され急激に昇温するのに対して、圧粉体の場合には、誘導加熱を開始してからしばらくは昇温が緩慢なため、室温から約１０７３Ｋ域までの昇温に多くの時間が必要であることが知られている（粉体および粉末冶金、第２７巻第６号）。この昇温が緩慢な時間帯は潜伏期間と言われており、誘導コイル出力、利用周波数、誘導コイル形状、圧粉体形状および材料組成などによっても異なるが、その後の昇温から最高温度に達するまでの時間よりも長く、全焼結過程を短縮する要請が強い誘導焼結法においては大きな問題となっている。
【０００５】
このように、誘導焼結法では潜伏期間という問題があるため、誘導コイル出力を増加して最高温度まで達する時間を短縮するだけでは、焼結が不充分となって焼結製品の強度不足の問題が生じる。したがって、本発明は、昇温開始から冷却に至るまでの最適条件を設定することにより、昇温速度をある一定の値とした場合において、冷却時間が長くなっても、平均圧環強さ以上の高強度を達成できるようにすることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の鉄系焼結合金の焼結方法は、Ｆｅベースの圧粉体を誘導加熱して焼結する鉄焼結合金の焼結方法において、加熱を開始してから圧粉体が最高温度に達するまでの間に、９７３〜１２７３Ｋの温度範囲で保持する第２活性化処理を行うことを特徴としている。
【０００７】
９７３〜１２７３Ｋ（７００〜１０００℃）の温度範囲は、鉄系状態図に見られる通りαＦｅからγＦｅへの変態温度である。本発明では、材料をこの温度範囲に保持することにより、材料中のフェライトをオーステナイト化する。また、そのような温度で保持することにより、材料に含まれる黒鉛のマトリックス中への拡散が促進される。したがって、冷却条件を適宜設定することで焼結製品をパーライト、さらにはベイナイトといった高強度の組織にすることができる。また、急速加熱を行うと、粉末に吸着したガスが放出される間もなく焼結によって組織中に封入され、気孔となって残ってしまうが、本発明では、保持中にガスが放出される。このように、本発明では、上記温度範囲で保持することにより、オーステナイト化、黒鉛の拡散および脱ガスが促進されるから、材料強度を向上させることができる。以下、本発明の好適な実施の形態について説明する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
粉末を混合する際には、圧粉体をプレス成形する際の潤滑剤としてステアリン酸亜鉛等の金属せっけん、ワックスなどを添加するのが一般的である。そして、そのような潤滑剤が圧粉体の電気抵抗を上昇させ、前述の潜伏期間を生じさせる原因と考えられる。「粉体および粉末冶金、第２７巻第６号」によれば、そのような潤滑剤を放出する効果が得られる保持温度は４７３Ｋ（２００℃）以上であり、６７３Ｋ（４００℃）を超えてもそれ以上の効果の向上は期待できないことが明らかにされている。よって、加熱を開始してから圧粉体が最高温度に達するまでの間に、４７３〜６７３Ｋの温度範囲で保持する第１活性化処理を行うことが望ましい。なお、粉末に潤滑剤を混合せずに、プレス成形金型に潤滑剤を塗布して圧粉体の成形を行うことがある。この場合には、第１活性化処理は不要である。
【０００９】
上記した第１、第２活性化処理の時間は、３０〜１２０秒であることが望ましい。本発明者の検討によれば、保持時間が３０未満ではオーステナイト化や脱ガスの効果が不充分であり、逆に１２０秒を超えて保持してもそれ以上の効果は期待できない。第１、第２活性化処理の時間は、９０〜１２０秒であればさらに好適である。上記温度範囲で保持する時間を除く平均加熱速度は、４０Ｋ／秒以下であることが望ましい。本発明者の検討によれば、平均加熱速度が４０Ｋ／秒を超えると、焼結が不充分となって圧環強度が低下することが判明している。
【００１０】
また、最高温度からの冷却過程のうち１０７３Ｋから６７３Ｋまでの冷却速度は、４〜４０Ｋ／秒であることが望ましい。この冷却速度にすることにより、焼結製品の組織を高強度なベイナイトにすることができる。なお、冷却速度が４０Ｋ／秒を超えると、金属組織が脆弱なマルテンサイト組織となり、４Ｋ／秒未満では金属組織がパーライトにとどまる。
【００１１】
さらに、急速加熱で焼結を行う場合、昇温速度が速いため通常の焼結温度（約１４００Ｋ）では反応が充分に進まず焼結が不完全になる。本発明者の検討によれば、１５２３〜１５７３Ｋの焼結温度で金属組織は全てパーライトとなったが、１５７３Ｋでは焼結製品の表面が熱変形することが明らかとなった。よって、焼結温度は、上記温度範囲よりも２０Ｋ低い１５０３〜１５５５Ｋが良いと推定される。
【００１２】
本発明における黒鉛粉末を含有するＦｅベースの圧粉体とは、例えばＦｅ−Ｃを主体としてＣｕ、Ｎｉ、Ｍｏ等の添加元素を配合した粉末や、そのような元素からなる合金鋼粉末を圧縮成形したものをいう。また、圧粉体の内部に含まれる潤滑剤は、電気抵抗を上昇させて誘導加熱の妨げとなるため、可能な限り少量であることが望ましい。したがって、圧粉体は、粉末に金属せっけんやワックス等の潤滑剤を添加せずに、プレス成形金型のキャビティ面に潤滑剤を塗布して成形するのが望ましい。あるいは、粉末に潤滑剤を添加する場合であっても、圧粉体に対する重量比で０．２％以下にすることが望ましい。潤滑剤が０．２重量％以下であれば、電気抵抗に及ぼす影響が少なく、誘導加熱の前に圧粉体の内部の潤滑剤を除去する工程を省略することができる。なお、キャビティ面に潤滑剤を塗布する方法を用いれば、潤滑剤の含有量は０．２重量％以下となる。
【００１３】
また、圧粉体の内部に含まれる潤滑剤を０．２重量％以下とすることにより、成形時の粉末粒子の流動性を良好にすることができ、圧粉体の内部での密度のばらつきが非常に少なく、これにより、誘導焼結後の寸法精度を向上させることができる。なお、圧粉体を誘導加熱するに際しては、圧粉体を直接加熱（自己発熱）しても良く、あるいは、圧粉体をカーボン容器等の発熱媒体に収容し、発熱媒体を自己発熱させることで圧粉体を加熱することもできる。
【００１４】
【実施例】
以下、具体的な実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
１．試料の作製
実施例に用いた試料は、断面１０ｍｍ角、長さ６０ｍｍの棒状の衝撃試験片（ＪＩＳ  Ｚ２４４２）と、外径２７．０３ｍｍ、内径１６．０３ｍｍおよび高さ１０ｍｍのリング状の試験片とした。また、試料の化学成分は、前者が重量％でＣｕ：１．５％、Ｃ：１．０％、Ｆｅ：残部、後者が重量％でＣｕ：１．５％、Ｃ：０．８％、Ｆｅ：残部となるように粉末を配合し、金型潤滑で圧粉体を成形することで圧粉体に含まれる潤滑剤の量を可能な限り少なくした。また、成形密度は６．８ｇ／ｃｍ３で一定とした。
【００１５】
図１は、重量比でＣｕ：１．５％、Ｃ：１．０％、Ｆｅ：残部の配合粉末に、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛の配合量を変えて添加したときの粉末の流動度を示すものである。図１から判るように、潤滑剤の添加量が０．２重量％以下のときに粉末粒子の流動度が非常に良好である。よって、潤滑剤の添加量を０．２重量％以下とすることにより、圧粉体の内部での密度のばらつきが最小となり、誘導加熱後の寸法精度を向上させることができる。なお、本実施例では、圧粉体の内部の潤滑剤は除去せずに誘導加熱を行った。
【００１６】
２．試料の焼結
本実施例では図２に示す高周波加熱装置（富士電波工機製／ＴＨＥＲＭＣＭＡＳＴＯＲ  Ｚ：ＰＣＤ制御、ＰＲ熱電対対応）を用いた。この図に示す高周波加熱装置は、真空チャンバー１の内部に、試料Ｓを挟持する治具２，２と、試料Ｓの回りを取り囲む誘導コイル３とを備え、出力１５ｋＷ、周波数１００ｋＨｚ±１０％で、１０−４ｔｏｒｒ程度の真空中で昇温速度は５〜５０Ｋ／ｓの範囲で可変である。
【００１７】
３．実施例１：焼結温度の検討
図４は衝撃試験片（ＪＩＳ  Ｚ２４４２）を用いて昇温速度を５Ｋ／ｓ一定とし、焼結温度を１５２３Ｋ、１５７３Ｋおよび１６２３Ｋとしたときの試料の外表面（Edge）と中心部（Center）のミクロ組織を示す。１６２３Ｋでは中心部に直線状のセメンタイトが見られる。この異常なセメンタイトの析出により、試料は溶融してしまった。一方、１５２３および１５７３Ｋの試料はほぼ全てパーライトになっているが、１５７３Ｋの試料は試料表面が変形した。よって、焼結温度は最も低い１５２３Ｋで一定とした。
【００１８】
４．実施例２：昇温速度の検討
図５は実施例１において焼結温度を１５２３Ｋとし、昇温速度を５Ｋ／秒、１０Ｋ／秒および５０Ｋ／秒と変化させて比較した衝撃試験片のミクロ組織を示す。昇温速度が５０Ｋ／秒と速いときは、他の２つに比べてフェライトが多い。これは昇温速度が速いために黒鉛が充分に反応できないためと考えられる。昇温速度が５Ｋ／秒、１０Ｋ／秒の試料では、ほぼ全てパーライトになっている。しかしながら、いずれの昇温速度でもパーライト率は高いものの、未反応の黒鉛が多く存在していると思われる。
【００１９】
そこで、昇温速度が５Ｋ／秒、１０Ｋ／秒の試料に対してをＥＰＭＡにより炭素分析を行った。図６はその結果を示す。１０Ｋ／秒の昇温速度の試料は未反応の黒鉛が５Ｋ／秒の昇温速度の試料より多く観察された。このことから、試料を単に昇温させるだけでは、昇温速度を５Ｋ／秒以下にしなければ黒鉛の拡散が不充分で焼結が完全ではないことが確認された。
【００２０】
次に、最高温度を１５２３Ｋ、昇温速度を５Ｋ／秒で一定とし、最高温度での保持時間を６０秒および３００秒と変えて比較した。図７はその場合の衝撃試験片の組織の電子顕微鏡写真を示す。保持時間が６０秒の試料は中心部で粉末粒子の形がまだ残っており、外表面ではフェライトが多く見られる。このことから、焼結温度が１５２３Ｋで昇温速度５Ｋ／秒では、保持時間は３００秒にする必要があることが判ったが、そのような長い保持時間では冷却過程を考慮に入れなくても約９分もかかってしまい、焼結時間の短縮という本発明の目的を達成することはできない。
【００２１】
５．実施例３：圧環強さに及ぼす昇温速度および冷却時間の影響
リング状の試料を用い、室温から最高温度まで昇温し続ける通常の誘導焼結を行い、圧環強さと昇温速度および圧環強さと冷却時間の関係を調べた。その結果を図８に示す。なお、以下の説明において「冷却時間」とは、図３に示すように、１０７３Ｋから６７３Ｋまで冷却するに要する時間を言う。この図から判るように、昇温速度が５Ｋ／秒、１０Ｋ／秒および２０Ｋ／秒では、冷却時間が１０秒または２０秒と速い時は、約９５０Ｎ／ｍｍ２と通常の連続炉で焼結した時の平均圧環強さ（約８３３Ｎ／ｍｍ２）を超えている。これは試料内部が完全に焼結されていない場合であっても、冷却時間が速いために試料表面のミクロ組織がベイナイト化し、これにより通常連続炉での平均圧環強さを上回ったと考えられる。一方、５０Ｋ／秒の急速加熱を行った試料では、冷却時間を変えても、通常の連続炉の圧環強さをかなり下回った。これは昇温速度が速いため、黒鉛が充分に拡散することができないためと考えられる。以上の結果から、通常の誘導焼結では、冷却速度を速めることで昇温速度を３０Ｋ／秒程度まで速められると思われるが、以下に説明するように、焼結の不完全さという問題が残る。
【００２２】
図９は、図８に示した通常の誘導焼結の昇温速度が２０Ｋ／秒で、冷却時間が１０秒および５０秒と異なる場合のミクロ組繊を比較したものである。試料表面付近（Outside）の組繊を見ると、冷却時間５０秒に比べ１０秒の試料が一部ベイナイト化していることが判る。また、試料中央部分（Middle）、内側部分（Inside）では冷却時間１０秒と５０秒の試料では、ラメラ間隔、黒鉛およびポア等ほとんど相違は認められない。したがって、１０秒の試料が通常の連続炉で焼結したときの平均圧環強さを超えたのは、試料表面のマトリックスがベイナイト化したことによって強化されたことが原因であり、圧環強さが不充分であった冷却時間５０秒のものと焼結が不完全である点では同じと考えられる。
このように、通常の誘導焼結でも比較的低速の昇温速度では、冷却時間が速い場合には強度が高くなる傾向を示したが、この方法では表面以外の部分は焼結が不充分で製品製造には適さないと考えられる。
【００２３】
６．実施例４：第１活性化処理
昇温途中に５２３Ｋで６０秒間保持する第１活性化処理を行った。図１０に酸化物、水分および吸着ガスの除去と脱潤滑剤が主目的の第１活性化処理を行った試料の圧環強さと冷却時間、および圧環強さと昇温速度の関係を示す。昇温速度が５および１０Ｋ／秒と遅い時は、どの冷却速度でも連続炉で焼結した試料の圧環強さを超えている。この傾向は通常の誘導焼結ではなかったことである。しかしながら、昇温速度が２０Ｋ／秒および５０Ｋ／秒と速くなると、冷却時間が５０および１００秒では通常の強度を大幅に下回った。これは、冷却時間が速い時は、図９の結果と同様に、一部ベイナイト化によってマトリックスが強化されたため強度が高められた考えられるが、冷却時間が遅い場合には、昇温速度が速いと第１活性化処理のみでは充分内部まで焼結が進まないために強度が下回ったと考えられる。
【００２４】
次に、図１１は第１活性化処理を行った昇温速度が２０Ｋ／秒、冷却時間が１０および５０秒でのミクロ組織を示す。図９と同様に試料表面付近（Outside）の組織を見ると、冷却時間５０秒に比べ１０秒の試料が一部ベイナイト化し、通常の連続炉での平均圧環強さを上回ったと考えられるが、未反応の黒鉛がまだ多く存在している。また、試料中央（Middle）、内側（Inside）ではポアが多く焼結が不充分なことがわかる。これらの傾向は図９で示した通常の誘導焼結のミクロ組織とほぼ同一であったが、黒鉛は少なくなる傾向を示した。このことから、第１活性化処理のみでは昇温速度５〜１０Ｋで基準値をクリアするものの、さらに速い昇温速度では焼結部品を製造することはできないことが判明した。ただし、次に説明する第２活性化処理と併用することで、脱ガスおよび脱潤滑剤の効果が発揮される。
【００２５】
７．実施例５：第２活性化処理
昇温途中に１２２３Ｋで６０秒間保持する第２活性化処理を行った。図１２は脱ガスと黒鉛の拡散が主目的の第２活性化処理をした試料の同様の関係を示す。昇温速度が５，１０および２０Ｋ／秒の試料は、どの冷却時間でも連続炉での平均圧環強さを超えている。これは第２活性化処理をすることにより、試料内部まで充分焼結が進んだためと考えられた。昇温速度が５０Ｋ／秒の試料は図８や図１０と比較すると全体的に高い値を示してはいるが、連続炉での平均圧環強さを超えなかった。これは第２活性化処理をしても、昇温速度が５０Ｋ／秒であると黒鉛が充分拡散できないためと考えられる。一方、昇温速度の限界は図８と同様に３０Ｋ／秒程度だと思われる。しかしながら、かなりの広範囲での冷却速度で充分圧環強さが得られたのは、この第２活性化処理の有効性を示している。
【００２６】
８．実施例６：第１、２活性化処理
図３は、第１、第２活性化処理の双方を行ったときの温度変化を示す図である。
また、図１３は、そのときの試料の同様の関係を示している。この場合も図１２の場合と同様に、昇温速度が５Ｋ／秒、１０Ｋ／秒および２０Ｋ／秒の場合の試料は、どの冷却時間でも通常の圧環強さを大幅に超えており、図１２の場合よりさらに約５０Ｎ／ｍｍ２高い値を示していた。すなわち、この活性化処理は非常に効果的で、組み合わせることにより強度は著しく改善できることが判明した。しかしながら、図１２と同様に昇温速度が５０Ｋ／秒の試料は図８や図１０と比較すると全体的に高い値を示してはいるが、連続炉での平均圧環強さを超えなかった。そこで、以下に説明するように、最速昇温時間を調べるために第２活性化処理と第１活性化処理とを行った試料の昇温速度の限界を検討した。
【００２７】
図１５は、図１２および図１３において、昇温速度２０Ｋ／秒で冷却時間５０秒としたときのミクロ組織を示す。外表面（Outside）には未反応の黒鉛が若干残るが、図９と比べると内側はほぼ全面がパーライトになっている。また、中心部分（Middle）、内側部分（Inside）のラメラ間隔も細かくなっていることが判る。このように、誘導焼結では活性化処理はミクロ組織の観察結果からも非常に有効であると考えられる。しかしながら、第２活性化処理のみと第１、第２活性化処理を行うことの相違は、ミクロ組織では明瞭には認められなかった。
【００２８】
９．実施例７：最適焼結条件
図１４は数分以内で焼結を終了するために、昇温速度の限界を検討したものである。図に示すように、第２活性化処理をしたものは昇温速度は約３０〜３５Ｋ／秒が限界であり、第１、第２活性化処理した試料は約３５〜４０Ｋ／秒が限界であった。この結果、最速焼結では、冷却過程を考慮に入れないと昇温時間３０秒、活性化処理時間６０秒（第２活性化処理）および１２０秒（第１、第２活性化処理）、最高温度保持時間６０秒となり、２．５〜３．５分以内で焼結が完了することが判明した。すなわち、この実施例により、本発明における昇温速度は４０Ｋ／秒以下が好適であることが確認された。
【００２９】
図１６は第２活性化処理の時間を６０〜１５０秒まで変化させた圧環強さと保持時間の関係を示す。第２活性化処理において１２２３Ｋで９０秒以上保持すると、４０Ｋ／秒の昇温速度でも通常の連続炉での強度レベルを充分に超える試料が得られた。これは保持時間９０秒以上で第１、第２活性化処理を行った（図１３）に示す結果よりさらに良好な結果であり、第２活性化処理の効果が明瞭に表れた。ただし、図から明らかなように保持時間が１２０秒を超えても圧環強さの上昇が殆ど認められないことから、保持時間は１２０秒以下にすべきであることが確認された。
【００３０】
図１７は図１６において昇温速度を３０Ｋ／秒で一定とし、第２活性化処理の保持時間を９０秒、１２０秒および１５０秒と変化させた試料のミクロ組織を示す。図１４と同様に試料表面側（Outside）に未反応の黒鉛が存在しているが、内側（Inside）はほぼ焼結されている。図１４と比較しても昇温時間が３０Ｋ／秒と速いのにもかかわらずポア率、ラメラ間隔等もほぼ同様なミクロ組織になっている。また保持時間が長くなるにつれて若干パーライト率が高くなっているが、圧環強さは差がほとんどないため、保持時間は９０秒で充分であると考えられる。すなわち、保持時間は９０〜１２０秒が望ましい。
【００３１】
図１８は、昇温速度を４０Ｋ／秒で一定とし、第２活性化処理の保持時間を９０秒、１２０秒および１５０秒と変化させた試料のミクロ組織を示す。図１７に比べややポアが多くなっているが、図１７と同様に図１４と比較しても昇温時間が４０Ｋ／秒と速いのにもかかわらずポア率、ラメラ間隔等もほぼ同様な組織になっている。また、保持時間が長くなるにつれて若干パーライト率が高くなっているが、これも図１７と同様に圧環強さは差がほとんどないため、保持時間は９０秒で充分であった。
これらの結果、圧環強さ、ミクロ組織を観察しても第２活性化処理を９０秒行うことで、現在の連続炉と同等もしくはそれ以上の焼結部品を製造することができると考えられる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、加熱を開始してから圧粉体が最高温度に達するまでの間に、９７３〜１２７３Ｋの温度範囲で保持する第２活性化処理を行うから、焼結を完全に行うことができ、冷却時間が長くなっても製品強度を十分に確保することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施例に用いた粉末の潤滑剤添加量と流動度との関係を示す線図である。
【図２】  本発明の実施例に用いた誘導加熱装置を示す断面図である。
【図３】  本発明の実施例における焼結工程の温度変化を示す線図である。
【図４】  実施例１における試料のミクロ組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図５】  実施例２における試料のミクロ組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図６】  実施例２における試料のＥＰＭＰ分析結果を示す写真である。
【図７】  実施例２における他の試料のミクロ組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図８】  実施例３における試料の冷却時間および昇温速度と圧環強さとの関係を示す線図である。
【図９】  実施例３における試料のミクロ組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図１０】  実施例４における試料の冷却時間および昇温速度と圧環強さとの関係を示す線図である。
【図１１】  実施例４における試料のミクロ組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図１２】  実施例５における試料の冷却時間および昇温速度と圧環強さとの関係を示す線図である。
【図１３】  実施例５における他の試料の冷却時間および昇温速度と圧環強さとの関係を示す線図である。
【図１４】  実施例６における試料のミクロ組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図１５】  実施例７における試料の昇温速度と圧環強さとの関係を示す線図である。
【図１６】  実施例７における試料の第２活性化処理の保持時間と圧環強さとの関係を示す線図である。
【図１７】  実施例７における試料のミクロ組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図１８】  実施例７における他の試料のミクロ組織を示す電子顕微鏡写真である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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