(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管体を、上下一対の帯状をなすシートの長手方向に沿って一定間隔で前記シート間に介在させ、前記シートを前記管体の介在部位にて上下から金型で挟むことにより前記管体の周囲を前記シートでシールし、前記管体がシールされた前記シートを前記シートの長手方向に沿って前記一定間隔で切断する際に、前記金型に対する前記管体の位置ズレに基づき生じる不良を検出する装置であって、
前記金型が、前記シートを前記金型で挟んだ際の前記金型間の距離を測定する測定手段を備え、この測定手段における測定値が所定値を越えた場合には、前記シートのうち、この管体がシールされた部位を不良発生部位として検出し、かつ前記シートを切断する切断手段が、不良が検出された部位の前及び／または後における前記シートの切断を停止することを特徴とする管体シール部位における不良検出装置。
【請求項２】
前記測定手段を前記管体の径方向両端側にそれぞれ設け、これら測定手段における測定値の少なくとも一方が前記所定値を越えた場合に、前記シートのうち、この管体がシールされた部位を前記不良発生部位として検出することを特徴とする請求項１記載の管体シール部位における不良検出装置。
【請求項３】
管体を、上下一対の帯状をなすシートの長手方向に沿って一定間隔で前記シート間に介在させ、前記シートを前記管体の介在部位にて上下から金型で挟むことにより前記管体の周囲を前記シートでシールし、前記管体がシールされた前記シートを前記シートの長手方向に沿って前記一定間隔で切断する際に、前記金型に対する前記管体の位置ズレに基づき生じる不良を検出する方法であって、
前記シートを前記金型で挟んだ際の前記金型間の距離を測定し、この測定値が所定値を越えた場合には、前記シートのうち、この管体がシールされた部位を不良発生部位として検出し、かつ前記シートを切断する切断手段が、不良が検出された部位の前及び／または後における前記シートの切断を停止することを特徴とする管体シール部位における不良検出方法。
【請求項４】
前記金型間の距離を前記管体の径方向両端側にてそれぞれ測定し、これら測定値の少なくとも一方が前記所定値を越えた場合に、前記シートのうち、この管体がシールされた部位を前記不良発生部位として検出することを特徴とする請求項３記載の管体シール部位における不良検出方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金型を用いて管体の周囲をシートでシールする際に、管体の位置ズレに基づき生じる不良を検出する装置及びこの装置を用いた不良の検出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液体を収容する袋体には、内容物の吐出を容易化する目的で、内容物吐出用のストロー（管体）を内蔵するものがある。この種の袋体の例を図４に示す。この袋体１では、樹脂製のシート２の端部同士をヒートシールにて張り合わせるとともに、シート２の下端に、底部となる樹脂製のシート３をヒートシールにて張り合わせることにより、袋体１内にシート２，３で囲まれた空間が形成され、かつ袋体１の自立性が付与されている。
【０００３】
また、袋体１の上端近傍には、上記空間と連通する突起Ｐが形成され、この突起Ｐ内には、円筒状をなすストロー４が、その側面をシート２にヒートシールにて密着させた状態で支持されている。そして、ストロー４の外側を覆うシール部を図４中Ｑ−Ｑ線で示す位置にて切断することにより、上記空間内に貯留された液体を、ストロー４を介して吐出可能となっている。
【０００４】
上記構成を有する袋体１は、以下の（１）〜（４）の工程を経て製造される。
（１）帯状をなす上下二枚のシート（袋体１のシート２に相当、後述。）をその長手方向に沿って搬送しつつ、これらシート間に、帯状をなす第二のシート（袋体１のシート３に相当）を、シートの長手方向に沿って延設する。
（２）上記シート間に、ストロー４を、シートの長手方向に沿って一定間隔で介在させる。
（３）シート同士をヒートシールするとともに、シートとストロー４及び第二のシートとをヒートシールする。
（４）シートを袋体１の外形に合わせて成形した後、シートの搬送方向に沿って所定間隔で切断する。
【０００５】
なお、上記工程を経て製造された袋体１では、上端に開口が形成されている。この開口は袋体１内への液体の注入口として用いられるもので、液体の注入後、ヒートシールにより閉鎖される。
【０００６】
上記工程（２）及び（３）におけるシートとストロー４とのヒートシールは、より詳しくは例えば図５及び図６に示すような手順で行われる。図中符号２ａはシートで、シート２ａには、断面視して半円筒状をなす凹部２ｂが、プレヒート等の方法により、シート２ａの長手方向に沿って一定間隔で形成されている。
【０００７】
符号５は金型である。金型５は、所定間隔で対向する上下一対の部材で、その端面は水平とされ、かつ端面の中央部には、断面視して半円筒状をなす凹部５ａがそれぞれ形成されている。また、符号６は金型５を支持するベースで、ベース６は金型加熱用のヒータを備え、かつシリンダ（図示せず。）により、金型５とともに上下動可能とされている。
【０００８】
ヒートシールに際しては、まず、長手方向に沿って搬送されてきたシート２ａを、図５に示すように、凹部２ｂが互いに対向するよう上下に重ね、凹部２ｂ間に、ストロー４を介在させるとともに、シート２ａを、凹部２ｂ，５ａ同士が重なるよう金型５間に介在させる。また、金型５はヒータにより加熱しておく。
【０００９】
次いで、シリンダを操作して、図６に示すように、シート２ａを金型５で上下から挟む。その結果、金型５の端面に挟まれたシート２ａ同士がヒートシールされるとともに、凹部５ａに挟まれた凹部２ｂが外側からストロー４の周囲に押し付けられ、凹部２ｂとストロー４とがヒートシールされる。ヒートシール後のシート２ａは、長手方向に沿って次工程に搬送される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、凹部２ｂとストロー４との密着性を向上させる目的で、凹部５ａの内径は、凹部２ｂの厚みとストロー４の外径との和より若干狭く設定されている。従って、凹部２ｂとストロー４とは凹部５ａ内に押し込まれた状態でヒートシールされる。しかしながら、シート２ａの材質あるいはシート２ａやストロー４の厚みのばらつき等によっては、凹部２ｂ及びストロー４が凹部５ａ内にうまく押し込まれず、その結果、図７に示すように、凹部５ａの位置と、凹部５ａに挟まれた凹部２ｂ及びストロー４の位置との間にズレが生じ、シール不良が起こる場合がある。
【００１１】
このようなシール不良は、上記工程（４）におけるシート２ａの切断終了後、検品工程にて不良品として排除していたが、改めて検品工程を通す手間がかかり、かつ検品方法によっては、検品漏れの可能性が排除できないという問題があった。本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、金型５に対するストロー４の位置ズレに基づき生じる不良を、容易かつ確実に検出可能な装置及びこの装置を用いた不良の検出方法の提供をその目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、管体を、上下一対の帯状をなすシートの長手方向に沿って一定間隔で前記シート間に介在させ、前記シートを前記管体の介在部位にて上下から金型で挟むことにより前記管体の周囲を前記シートでシールし、前記管体がシールされた前記シートを前記シートの長手方向に沿って前記一定間隔で切断する際に、前記金型に対する前記管体の位置ズレに基づき生じる不良を検出する装置及びこの装置を用いた不良の検出方法であって、特に、前記金型が、前記シートを前記金型で挟んだ際の前記金型間の距離を測定する測定手段を備え、この測定手段における測定値が所定値を越えた場合には、前記シートのうち、この管体がシールされた部位を不良発生部位として検出し、かつ前記シートを切断する切断手段が、不良が検出された部位の前及び／または後における前記シートの切断を停止することを特徴としている。
【００１４】
また、前記測定手段を前記管体の径方向両端側にそれぞれ設け、これら測定手段における測定値の少なくとも一方が前記所定値を越えた場合に、前記シートのうち、この管体がシールされた部位を不良発生部位として検出することも可能である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき、本発明の実施形態について説明する。なお、図中、上記図５ないし図７に開示したものと同様の構成を有する部分については、図５ないし図７と同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００１６】
本発明に係る不良検出装置は、例えば図１に示すように、凹部５ａの径方向両端側にて、ベース６に、上下一対の距離センサ（測定手段）７を互いに対向するようそれぞれ設けたものである。距離センサ７としては、センサ間の距離を常時測定するものの他、センサ間の距離が所定値以上となった場合にのみ動作する近接センサ等が使用される。
【００１７】
ヒートシールに際しては、まず、図５に示す場合と同様、シート２ａを上下に重ね、凹部２ｂ間にストロー４を介在させるとともに、シート２ａを、ヒータにより加熱した金型５間に介在させる。この状態を図１に示す。
【００１８】
次いで、図２に示すように、シート２ａを金型５で上下から挟む。その結果、図６に示す場合と同様、金型５の端面に挟まれたシート２ａ同士がヒートシールされるとともに、凹部５ａに挟まれた凹部２ｂが外側からストロー４の周囲に押し付けられ、凹部２ｂとストロー４とがヒートシールされる。
【００１９】
一方、金型５がシート２ａを挟むと同時に、上下に離間する距離センサ７間の距離Ｈ1，Ｈ2を、凹部５ａの径方向両端側に設置された距離センサ７にてそれぞれ測定する。そして、図３に示すように、凹部５ａの位置と、凹部５ａに挟まれた凹部２ｂ及びストロー４の位置との間にズレが生じ、その結果、距離Ｈ1，Ｈ2の少なくとも一方が所定値（本実施形態の場合には１ｍｍ）を越えた際に、シート２ａのうち、この部位（図３で示す箇所を有する部位）を不良発生部位として検出する。
【００２０】
図３の場合、凹部２ｂ及びストロー４は右方にずれた状態で凹部５ａに挟まれ、その結果、距離Ｈ1，Ｈ2のうち、凹部５ａの左側に設置された距離センサ７間の距離Ｈ1が所定値を越えている。
【００２１】
また、本実施形態の場合、シート２ａが帯状をなしているため、シート２ａとストロー４及びシート２ａ同士のシール終了後のシート２ａを、例えばカッタのような切断手段（図示せず。）により、最終的に長手方向に沿って所定間隔で切断することにより袋体１を得ている。そこで、本実施形態では、切断手段と距離ンサ７とを電気的に連結し、不良が検出された場合、切断手段に電気信号を送ることにより、切断手段による、不良発生部位の前または後におけるシート２ａの切断を停止している。
【００２２】
従って、本実施形態においては、切断手段通過後の袋体１のうち、２個の袋体１が切断されずに連結されているもののみを回収することにより、袋体１中の不良品を排除することができる。その結果、切断後の袋体１を改めて検品工程に通す必要がなく、かつ検品漏れの可能性もない。すなわち、本発明によれば、金型５に対するストロー４の位置ズレに基づき生じる不良品を、容易かつ確実に排除することが可能となる。
【００２３】
なお、必要に応じ、不良発生部位の前後におけるシート２ａの切断を停止してもよい。この場合には、切断手段通過後の袋体１のうち、３個の袋体１が切断されずに連結されているものを不良品として回収する。また、シート２ａの切断停止に替えて、不良発生部位にマーキング等を施し、切断後の袋体１から、マーキングが施された袋体１のみを不良品として排除してもよい。
【００２４】
一方、距離センサ７による不良の検出に際し、距離Ｈ1，Ｈ2と所定値との比較に代えて、距離Ｈ1，Ｈ2同士を比較し、両者の差が所定値を越えた場合に、その部位を不良発生部位として検出してもよい。
【００２５】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明は、管体を、上下一対の帯状をなすシートの長手方向に沿って一定間隔で前記シート間に介在させ、前記シートを前記管体の介在部位にて上下から金型で挟むことにより前記管体の周囲を前記シートでシールし、前記管体がシールされた前記シートを前記シートの長手方向に沿って前記一定間隔で切断する際に、前記金型に対する前記管体の位置ズレに基づき生じる不良を検出する装置及びこの装置を用いた不良の検出方法であって、特に、前記金型が、前記シートを前記金型で挟んだ際の前記金型間の距離を測定する測定手段を備え、この測定手段における測定値が所定値を越えた場合に、前記シートのうち、この管体がシールされた部位を不良発生部位として検出し、かつ前記シートを切断する切断手段が、不良が検出された部位の前及び／または後における前記シートの切断を停止することをその特徴としている。その結果、本発明によれば、金型に対する管体の位置ズレに基づき生じる不良を、容易かつ確実に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る管体シール部位の不良検出装置を備えた管体シール装置の構造の例を示す図である。
【図２】  本発明に係る管体シール部位の不良検出装置を備えた管体シール装置による管体のシール状況の例を示す図である。
【図３】  本発明に係る管体シール部位の不良検出装置を備えた管体シール装置による管体シール部位における不良の発生状況の例を示す図である。
【図４】  管体を内蔵する袋体の例を示す上方斜視図である。
【図５】  従来の管体シール装置の構造の例を示す図である。
【図６】  従来の管体シール装置による管体のシール状況の例を示す図である。
【図７】  従来の管体シール装置による管体シール部位における不良の発生状況の例を示す図である。
【符号の説明】
２，２ａ  シート
４  ストロー（管体）
５  金型
７  距離センサ（測定手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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