(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂粒子を含む粒子が分散された分散液中の粒子を凝集する工程、及び凝集粒子を加熱して融合させる工程により形成された、着色剤としてピグメントバイオレット１９およびピグメントレッド１２２を含むトナー粒子よりなる静電荷現像用カラートナーであって、トナー粒子の平均体積粒度分布が１．２５以下であり、トナー形状係数が１００ないし１３５であり、体積平均粒径が２〜９μｍであることを特徴とし、定着画像中の上記着色剤の量が０．０２ないし０．０５ｍｇ／ｃｍ２ の範囲の場合に、画像の色特性が以下の条件を満足する定着画像を形成する静電荷像現像用カラートナー。
４０＜Ｌ＜６０、７０＜ａ＊＜８０、−１０＜ｂ＊＜５
【請求項２】
少なくとも樹脂粒子を含む粒子が分散された分散液中の粒子を凝集する凝集工程と、前記凝集粒子を加熱し融合する工程とを含むことを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用カラートナーの製造方法。
【請求項３】
電子写真用キャリアと静電荷像現像用トナーとからなる静電荷像現像剤において、静電荷像現像用トナーが請求項１に記載のカラートナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項４】
潜像坦持体上に形成された潜像を現像剤により現像し、転写体上に転写し、定着する画像形成方法において、現像剤として、少なくとも樹脂粒子を含む粒子が分散された分散液中の粒子を凝集する工程、及び凝集粒子を加熱して融合させる工程により形成された、平均体積粒度分布が１．２５以下であり、トナー形状係数が１００ないし１３５であり、体積平均粒径が２〜９μｍの、着色剤としてピグメントバイオレット１９およびピグメントレッド１２２を含むトナー粒子よりなる静電荷像現像用カラートナーを用い、転写体上に形成される定着画像中の上記着色剤の量が０．０２ないし０．０５ｍｇ／ｃｍ２の範囲であって、画像の色特性が以下の条件を満足する定着画像を形成することを特徴とする画像形成方法。
４０＜Ｌ＜６０、７０＜ａ＊＜８０、−１０＜ｂ＊＜５
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法または静電記録法等により形成される静電荷像を現像する際に用いられる静電荷像現像用トナー、その製造方法、そのトナーを用いた静電荷像現像剤および画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法等、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に、静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電荷像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。電子写真法で使用される現像剤には、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがあり、これらの現像剤におけるトナー粒子は、通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックス等の離型剤と共に溶融混練し、冷却後、微粉砕し、さらに分級する混練粉砕法によって製造されている。この混練粉砕法により製造されたトナー粒子の表面には、必要に応じて流動性やクリーニング性を改善するために、無機の微粒子または有機の微粒子が添加される。
【０００３】
通常の混練粉砕法で製造されるトナー粒子の場合、トナー形状は不定型であり、トナー粒子の表面組成は、均一ではない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状及び表面組成は均一ではない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状及び表面組成は微妙に変化するが、意図的なトナー粒子の形状、及びトナー粒子の表面組成の制御が困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いてトナー粒子が製造された場合、しばしば現像機内におけるせん断力による機械力等により、さらに微粉の発生を招いたり、トナー粒子の形状の変化を招いたりする。
これらの影響により、２成分現像剤においては、微粉化されたトナー粒子がキャリアに固着して現像剤の帯電劣化が加速されたり、１成分現像剤においては、トナー粒子の粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、トナー粒子の形状の変化による現像性の低下により画質の劣化が生じ易くなる。
【０００４】
また、トナー粒子形状が不定型であると、流動性助剤を添加しても流動性が充分でなく、使用中にせん断力等の機械力により、流動性助剤の微粒子がトナー粒子の凹部に埋没し、経時的にトナーの流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニング性が悪化するという問題がある。また、このようなトナーをクリーニングにより回収し、再び現像機に戻して使用すると、更に画質の低下を生じ易い。これらの現象を防止するために、更に流動性助剤を増加することも考えられるが、この場合、感光体上への黒点の発生や流動性助剤の飛散が生じるという状態に陥るという問題がある。
【０００５】
一方、ワックス等の離型剤を内添したトナーの場合、熱可塑性樹脂との組み合わせによりトナー粒子表面への離型剤の露出が生じることが多い。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスとを組み合わせたトナーの場合、トナー粒子表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体からの未転写トナーのクリーニングには有利であるが、トナー粒子表層のポリエチレンが現像機内でのせん断力等によりトナー粒子表面から離脱し、現像ロールや感光体、キャリア等に容易に移行するので、これらの汚染が生じ易くなり、現像剤としての信頼性が低下するという問題がある。
【０００６】
このような情勢のもと、近年、トナー粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーの製造手段として、特に湿式製法によるトナーの作製が盛んに行われている。例えば特開昭６３−２８２７４９号公報および特開平６−２５０４３９号公報において提案されている方法は、乳化重合等により樹脂粒子分散液を調製し、水系媒体（溶媒）に着色剤を分散させた着色剤分散液を調製し、両者を混合して加熱によりトナー粒径に相当する凝集粒子を形成させ、加熱して融合させることによりトナーを製造する乳化重合凝集法が提案されている。
【０００７】
これらの方法の場合、水系溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を予め調製しておく必要があるが、着色剤分散液中の着色剤粒子の平均粒径を制御することが難しく、所望の特性を有するトナーを容易に製造することができない。着色剤分散液中の着色剤粒子の平均粒径を制御するには、着色剤粒子が、凝集し、沈降ないし沈殿することなく水系媒体（溶媒）に所望の粒径に分散されており、かつ樹脂粒子と共に凝集粒子を形成する際にも、着色剤粒子同士が凝集しないような着色剤分散液を調製することが必要であるが、このような着色剤分散液の調製は容易ではない。すなわち、着色剤分散液中の着色剤粒子の平均粒径が大きいと、着色剤粒子の沈降ないし沈殿、粗大粒子を核とした着色剤粒子同士の凝集、樹脂粒子と共に凝集粒子を形成する際における着色剤の遊離、トナー粒子表面への着色剤の露出による帯電性の悪化、粗大粒子によるトナーの光透過性の悪化等の様々な問題が生ずる。また、着色剤分散液中の着色剤粒子の平均粒径が小さいと、得られるトナーの着色性が十分でない等の問題が生ずる。
【０００８】
一方、近年、高画質化への要求が高まり、特にカラー画像形成では、高精細な画像を実現するため、トナーの小径化かつ粒径均一化の傾向が顕著である。粒度分布が広いトナーを用いて画像形成を行うと、その粒度分布における微粉側のトナーにより、現像ロール、帯電ロール、帯電ブレード、感光体、キャリア等の汚染およびトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信頼性とを同時に実現することが困難になる。また、このような粒度分布の広いトナーは、クリーニング機能やトナーリサイクル機能等を有するシステムにおいても信頼性に劣るという問題がある。高画質と高信頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒度分布をシャープ化し、小径化かつ粒径均一化することが必要になる。
【０００９】
また、高画質化への要求と共に印刷機による出力画像と同等の色相が望まれるケースも増加するようになっている。
赤色着色剤としては、ウォッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、キナクリドン系等の種々の顔料、アゾ系、キサンテン系等の各種染料等、着色剤は１種または複数種類を併せて使用されているが、鮮明なフルカラー画像形成のために、一般的には色相、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択されている。
【００１０】
そして、これまではキナクリドン系、キナクリドン系−カーミン系併用、キナクリドン系−キサンテン系併用、キナクリドン系−アゾ系併用等、種々の組合わせを用いてトナーが製造されている。
【００１１】
混練粉砕トナーに関しては、例えば、特開平１０−９７１０２号公報には、印刷インクと同等の色調を有し、ＯＨＰ透過性、彩度、明度に優れたマゼンタトナーが提案されている。
しかしながら、乳化重合凝集法のように、トナーの粒度分布をシャープ化し、小径化かつ粒径均一化、形状制御性を達成しつつ、これらの着色剤を十分取り込むためには、着色剤の選択および着色剤分散液中の着色剤粒子の粒度分布の制御が重要になってくる。前記公報におけるマゼンタ用着色剤の場合には、着色剤分散液の分散粒径が大きすぎると、作製過程での着色剤粒子の遊離、または離型剤粒子を含む場合には、着色剤粒子との相互作用により離型剤粒子が遊離し、トナー中への内包性を阻害して良好な着色性、定着性が得られない。ひいては、トナー粒度のシフトや、粒度分布の悪化等により、小粒径かつシャープな粒度分布が得られない等の問題がある。
また、着色剤分散液の分散粒径が小さすぎると、微粉側の着色剤粒子が形状制御の妨げとなる場合があり、良好な流動特性、現像性、転写性が損なわれ、高画質が得られなくなるという問題がある。
【００１２】
さらに、特開昭６３−２８２７４９号公報および特開平６−２５０４３９号公報に記載の方法では、確かにトナー粒子が良好に作製できる場合があるものの、前記着色剤を用いた場合はトナー化が困難な場合が多い。特に水溶性成分を含むような場合、トナー中への着色剤粒子の取り込みが悪く、所望の着色性、定着性が得られない。
【００１３】
近年におけるデジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては、色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フイルターで色分解した後、オリジナルの原稿に対応した２０〜７０μｍのドット径からなる潜像を、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、ＢＫ（ブラック）の各現像剤を用い、減色混合作用を利用して現像している。このような複写機等においては、従来の白黒機に比べ、多量の現像剤を転写させる必要があり、更に小径のドット径に対応する必要があること等の理由から、均一帯電性、持続性、トナー強度、粒度分布のシャープネスが益々重要になりつつある。高画質の追求から、さらに色再現域の広い、高繊細再現性も重要である。また、これらの複写機等の高速化や省エネルギー性等に鑑みると、低温定着性の改善も必要となってくる。これらの点からも粒度分布がシャープで小粒径のトナーが望まれている。しかしながら、前記要求を満足する静電荷像現像用トナーは現状では存在していなかった。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来のトナーにおける上記問題点を解消し、以下の特徴を有する静電荷像現像用カラートナー及びその製造方法ならびにこの静電荷像現像用カラートナーを用いる静電荷像現像剤および画像形成方法を提供することを目的とする。すなわち、本発明の目的は、色特性が、４０＜Ｌ＜６０、７０＜ａ＊＜８０、−１０＜ｂ＊＜５の範囲にある定着画像を形成することが可能な静電荷像現像用カラートナーを提供することにある。本発明の他の目的は、
１．帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特に光透過性、着色性に優れ、高画質と高信頼性とを満足する静電荷像現像用トナー及びその静電荷像現像用カラートナーを用いた静電荷像現像剤を提供すること、
２．転写効率が高く、トナー消費量が少なく、しかも寿命の長い二成分系の静電荷像現像剤に好適な静電荷像現像用カラートナーを提供すること、
３．着色剤や離型剤等の遊離を招くことなく、前記諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現像用カラートナーの製造方法を提供すること、
４．紙上およびＯＨＰ上で高彩度のフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供すること、および
５．クリーナーから回収されたトナーを再使用する、いわゆるトナーリサイクルシステムにおいても適性が高く、光透過性、着色性に優れた高画質の定着画像を得ることができる画像形成方法を提供すること、
にある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明の静電荷像現像用カラートナーは、少なくとも樹脂粒子を含む粒子が分散された分散液中の粒子を凝集する工程、及び凝集粒子を加熱して融合させる工程により形成された、着色剤としてピグメントバイオレット１９およびピグメントレッド１２２を含むトナー粒子よりなるものであって、トナー粒子の平均体積粒度分布が１．２５以下であり、トナー形状係数が１００ないし１３５であり、体積平均粒径が２〜９μｍであることを特徴とし、定着画像中の上記着色剤の量が０．０２ないし０．０５ｍｇ／ｃｍ２の範囲の場合に、画像の色特性が以下の条件を満足する定着画像を形成するものである。
４０＜Ｌ＜６０、７０＜ａ＊＜８０、−１０＜ｂ＊＜５
【００１６】
上記トナー粒子は、着色剤としてピグメントバイオレット１９およびピグメントレッド１２２の２種を含有する。
また、上記トナー粒子は、低軟化点物質を５〜３０％含有するのが好ましい。さらに上記トナー粒子は、その帯電量が−１０〜−４０μｃ／ｇであるのが好ましい。
【００１７】
本発明の上記静電荷像現像用カラートナーは、少なくとも樹脂粒子を含む粒子が分散された分散液中の粒子を凝集する凝集工程と、前記凝集粒子を加熱し融合する工程とを含む製造方法によって製造することができる。
本発明における静電荷像現像用カラートナーの製造方法において、分散液中の樹脂粒子の平均粒子径は１μｍ以下であることが好ましい。また、分散液中の着色剤粒子の平均粒径が０．０５〜０．５μｍであり、０．０３μｍ以下の粒子が５個数％以下であり、かつ０．５μｍ以上の粒子が１０個数％未満であるのが好ましい。
また、凝集工程において、金属塩化合物または金属塩重合体を添加して凝集粒子を形成させることができる。また、凝集粒子を分散させた凝集粒子分散液中に、複数回にわたり微粒子を添加して凝集粒子に付着させるのが好ましい。その場合、凝集粒子または凝集粒子に付着させる微粒子の少なくともいずれかが着色剤を含有するのが好ましい。
【００１８】
本発明の静電荷像現像剤は、電子写真用キャリアと静電荷像現像用トナーとからなるものであって、静電荷像現像用トナーが上記のカラートナーであることを特徴とする。その場合、電子写真用キャリアが樹脂被覆層を有するものであることが好ましい。
【００１９】
本発明の画像形成方法は、潜像坦持体上に形成された潜像を現像剤により現像し、転写体上に転写し、定着するものであって、現像剤として、少なくとも樹脂粒子を含む粒子が分散された分散液中の粒子を凝集する工程、及び凝集粒子を加熱して融合させる工程により形成された、平均体積粒度分布が１．２５以下であり、トナー形状係数が１００ないし１３５であり、体積平均粒径が２〜９μｍの、着色剤としてピグメントバイオレット１９およびピグメントレッド１２２含有トナー粒子よりなる静電荷像現像用カラートナーを用い、転写体上に形成される定着画像中の上記着色剤の量が０．０２ないし０．０５ｍｇ／ｃｍ２の範囲であって、画像の色特性が以下の条件を満足する定着画像を形成することを特徴とする。
４０＜Ｌ＜６０、７０＜ａ＊＜８０、−１０＜ｂ＊＜５
【００２０】
本発明の上記画像形成方法の具体的な方法は、潜像坦持体に潜像を形成する工程、現像剤坦持体上の静電荷像現像層を用いて静電潜像坦持体の静電潜像を現像する工程、潜像坦持体上のトナー画像を転写体上に転写する工程、潜像坦持体上の残留トナーを除去するクリーニング工程を有するものであり、そしてその場合、クリーニング工程で回収した静電荷像現像用カラートナーを現像剤層に移す工程を有するのが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明の静電荷像現像用カラートナーは、平均体積粒度分布が１．２５以下であり、トナー形状係数が１００ないし１３５であり、体積平均粒径が２〜９μｍの、着色剤としてピグメントバイオレット１９およびピグメントレッド１２２を含むトナー粒子よりなるものであって、少なくとも樹脂粒子を含む粒子が分散された分散液中の粒子を凝集する工程、及び凝集粒子を加熱して融合させる工程により製造される。本発明の静電荷像現像用カラートナーの製造方法においては、少なくとも樹脂粒子を分散させた分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程（凝集工程）と、前記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合する工程（融合工程）を含むが、凝集工程と融合工程との間に、凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（付着工程）を設けてもよい。すなわち、本発明の静電荷像現像用カラートナーは、少なくとも樹脂粒子を分散させた分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する第１の工程（凝集工程）と、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させた微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に微粒子を付着させて付着粒子を形成する第２の工程（付着工程）と、この付着粒子を加熱して融合する第３の工程（融合工程）を含む方法によって製造してもよい。
【００２２】
その場合、第２の工程は、複数回行われるのが望ましい。この第２の工程においては、第１の工程において調製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散液を添加混合して、前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成するが、添加される微粒子は、凝集粒子に凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本明細書では「追加粒子」と記す場合がある。
【００２３】
本発明において、第２の工程における付着粒子としては、離型剤微粒子、樹脂微粒子、着色剤微粒子等があげられるが、好ましい第２の工程の具体例としては次の場合をあげることができる。すなわち、（１）第２の工程が、凝集粒子分散液中に、離型剤微粒子を分散させた離型剤微粒子分散液を添加混合して、凝集粒子に離型剤微粒子を付着させて付着粒子を形成した後、樹脂含有微粒子を分散させた樹脂含有微粒子分散液を添加混合して、前記付着粒子に樹脂含有微粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工程である場合、（２）第２の工程が、樹脂微粒子の凝集粒子分散液中に、着色剤微粒子を分散させた着色剤微粒子分散液を添加混合して、凝集粒子に着色剤微粒子を付着させて付着粒子を形成した後、樹脂含有微粒子を分散させた樹脂含有微粒子分散液を添加混合し、前記付着粒子に樹脂含有微粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工程である場合、および、（３）第２の工程が、凝集粒子分散液中に、樹脂含有微粒子を分散させた樹脂含有微粒子を添加混合し、凝集粒子に樹脂含有微粒子を付着させて付着粒子を形成した後、無機微粒子を分散させた無機微粒子分散液を添加混合し、前記付着粒子に無機微粒子をさらに付着させて付着粒子を形成する工程である場合が、好ましいものとして例示される。
【００２４】
前記微粒子分散液を添加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布をシャープにすることができる。なお、複数回に分割して段階的に添加混合を行うと、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子による層が積層され、静電荷像現像用トナーの粒子の内部から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることができ、粒子の表面硬度を向上させることができ、しかも、第３の工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができると共に、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基または酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コストの削減や品質の改善可能となる点で有利である。
【００２５】
本発明において、凝集工程に用いる樹脂粒子および追加粒子として用いる樹脂微粒子としては、結着樹脂となる熱可塑性の重合体より形成されたものであり、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン等のポリオレフィン類等の単量体の単独重合体またはこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体またはこれらの混合物、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物、これら重合体の共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等をあげることができる。これらの樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００２６】
これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤等を用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に作製することができる点で有利である。
【００２７】
前記樹脂粒子の分散液の調製方法について特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を採用することができるが、例えば以下のようにして調製することができる。
【００２８】
前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調製することができる。
【００２９】
前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解し、この溶解物を、前記イオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を用いて微粒子分散させた後、加熱ないし減圧することにより前記油性溶剤を蒸散させることにより調製することができる。
【００３０】
なお、前記樹脂粒子分散液に分散された樹脂粒子が、樹脂粒子以外の成分を含む複合粒子である場合、これらの複合粒子を分散させた分散液は、例えば、以下のようにして調製することができる。例えば、該複合粒子の各成分を、溶剤中に溶解分散した後、前述のように適当な分散剤と共に水中に分散し、加熱ないし減圧することにより溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重合により作成されたラテックス表面に機械的剪断又は電気的吸着を行い、固定化する方法により調製することができる。
【００３１】
前記樹脂粒子の平均粒径は１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１〜１μｍである。樹脂粒子の平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下につながる。一方、樹脂粒子の平均粒径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点が有利である。なお、樹脂粒子の平均粒径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。
【００３２】
なお、ビニル系単量体の場合は、イオン性界面活性剤等を用いて乳化重合やシード重合を実施して樹脂粒子分散液を作製することができ、その他の樹脂の場合は、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、樹脂をそれらの溶剤に溶解し、イオン性の界面活性剤または高分子電解質とともにホモジナイザー等の分散機により水中に微粒子分散し、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂分散液を作製することができる。
【００３３】
本発明においては、着色剤として、ピグメントバイオレット１９およびピグメントレッド１２２の２種が使用される。着色剤分散液は、例えば、該着色剤を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより調製することができる。
【００３４】
本発明において、着色剤粒子分散液における着色剤粒子の平均粒径は０．５μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０５〜０．５μｍである。着色剤粒子の平均粒径が０．５μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下につながる。着色剤粒子の平均粒径が０．０５μｍより小さいと、トナー中での着色性が低下するだけでなく、乳化凝集法の特徴の一つである形状制御性が損なわれ、真球に近い形状のトナーが得られなくなる。また、０．５μｍ以上の粒子個数％は１０％未満が好ましく、実質的には０％が好ましい。このような粗大粒子の存在は、凝集工程の安定性を損なわせ、粗大着色粒子の遊離のみならず、粒度分布を広げることになる。また、０．０３μｍ以下の粒子個数％は５個数％以下が好ましい。このような微小粒子の存在は、融合工程での形状制御性を損なわせ、形状係数ＳＦ１が１３５以下のいわゆる滑らかなものが得られなくなる。これに対して、着色剤粒子の平均粒径、粗大粒子、微小粒子が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中での分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点が有利である。なお、着色剤粒子の平均粒径は、例えば、マイクロトラック等を用いて測定することができる。本発明において、着色剤の添加量は、前記トナー粒子に対して１〜２０重量％の範囲に設定するのが好ましい。
【００３５】
また、前記離型剤その他の内添加剤等の他の成分（粒子）を分散させてなる分散液は、例えば、その他の成分（粒子）が離型剤である場合には、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基等の高分子電解質と共に水中に分散させる。これを、該離型剤の融点以上に加熱しながら、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断をかけて該離型剤を微粒子化させることにより調製することができる。また、該その他の成分（粒子）が、無機粒体等である場合には、該無機粒体等を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより調製することができる。
【００３６】
前記その他の成分（粒子）の平均粒径としては、通常大くとも１μｍ（すなわち、１μｍ以下）であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。
【００３７】
前記樹脂粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記その他の成分（粒子）を分散させた分散液における分散媒としては、例えば水系媒体等があげられる。水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等があげられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３８】
前記種々の分散液を作製する手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。
【００３９】
本発明において、前記水系媒体には、凝集剤として界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が好適にあげられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。
前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤またはカチオン界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４０】
前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプロピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネート等のアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類等があげられる。
【００４１】
前記カチオン界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類等があげられる。
【００４２】
前記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類等があげられる。
【００４３】
本発明において、少なくとも樹脂粒子を含む粒子が分散された分散液は、前記樹脂粒子分散液またはそれに前記着色剤分散液またはその他の成分よりなる分散液を添加し混合することによって調製され、室温〜樹脂のガラス転移温度の範囲おいて加熱することにより樹脂粒子またはそれと着色剤または他の成分よりなる粒子を凝集させ、凝集体粒子を形成する。凝集体微粒子の平均粒径は、２〜９μｍの範囲にあることが好ましい。
【００４４】
樹脂粒子分散液と着色剤分散液とを混合した場合における樹脂粒子の含有量は、４０重量％以下であればよく、２〜２０重量％程度であるのが好ましい。また、前記着色剤の含有量は、５０重量％以下であればよく、２〜４０重量％程度であるのが好ましい。さらに、前記その他の成分（粒子）の含有量は、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極く少量であり、具体的には０．０１〜５重量％程度であり、０．５〜２重量％程度が好ましい。
【００４５】
上記のようにして形成された凝集粒子に、前記第２の工程によって微粒子を付加する場合には、凝集粒子を母粒子とし、その母粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による被覆層が形成された構造を有するものとなる。この微粒子（追加粒子）の層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよく、一般にその層数は、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法における前記付着工程を行った回数と同一になる。
【００４６】
次いで、上記のようにして得られた凝集体粒子を含む混合液を、樹脂の軟化点以上の温度、一般には７０〜１２０℃に加熱処理して凝集体粒子を融合させ、トナー粒子含有液（トナ粒子分散液）を得る。
【００４７】
次いで、得られたトナー粒子含有液は、遠心分離または吸引濾過により処理して、トナー粒子を分離し、イオン交換水によって１〜３回洗浄する。その後、トナー粒子を濾別し、イオン交換水によって１〜３回洗浄し、乾燥することによって、本発明の静電荷像現像用カラートナーを得ることができる。
【００４８】
上記のようにして得られた本発明の静電荷像現像用カラートナーは、その体積平均粒度分布（ＧＳＤｖ）が１．２５以下であることが必要である。１．２５を越えると画像の鮮鋭性、解像性が低下する。なお、ＧＳＤｖは、体積粒度分布における１６累積体積％に対する８４累積体積％の比率の平方根を意味する。
【００４９】
また、本発明の静電荷像現像用カラートナーは、その画像解析によるトナー形状係数の平均値ＳＦ１［（最大長の二乗×π／投影面積）×１００／４］が、１００〜１３５であることが必要である。形状係数が１３５を越えると、トナー流動性の悪化、初期からの転写性に影響を及ぼす。なお、前記トナー形状係数は、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス上に散布したトナーの光学顕微鏡をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個以上のトナー粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００５０】
さらに、本発明の静電荷像現像用カラートナーは、その体積平均粒径が２〜９μｍの範囲にあることが必要であり、好ましくは３〜８μｍの範囲である。体積平均粒径が２μｍ未満であると、帯電性が不十分になり易く、現像性が低下する場合があり、９μｍを越えると、画像の解像性が低下する場合がある。
【００５１】
また、本発明の静電荷像現像用カラートナーは、その帯電量が１０〜４０μＣ／ｇの範囲にあるのが好ましく、１５〜３５μＣ／ｇの範囲がより好ましい。前記帯電量が、１０μＣ／ｇ未満であると、背景部汚れが発生し易くなり、４０μＣ／ｇを越えると、画像濃度の低下が発生し易くなる。この静電荷像現像用トナーの夏場における帯電量と冬場における帯電量との比率としては、０．５〜１．５の範囲が好ましく、０．７〜１．３の範囲がより好ましい。前記比率が、前記好ましい範囲外であると、トナーの環境依存性が強く、帯電性の安定性に欠け、実用上好ましくないことがある。
【００５２】
さらにまた、本発明の静電荷像現像用カラートナーは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布が、２〜３０の範囲にあるのが好ましく、３〜２０の範囲がより好ましい。前記比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布が、３０を越えると、光透過性、着色性が十分でなく、特にフィルム上に静電荷像現像用トナーを現像または定着させた場合において、光透過により映し出される画像が、不鮮明で暗い画像になるか、不透過で発色しない投影画像となり、２未満であると、高温定着時におけるトナーの粘度低下が顕著になり、オフセット現象が発生し易くなる。一方、前記比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される分子量分布が、前記数値範囲内にあると、光透過性、着色性が十分である上、高温定着時における静電荷像現像用トナーの粘度低下を防止し、オフセット現象の発生を効果的に抑制することができる。
【００５３】
本発明の静電荷像現像用トナーは、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特に画像における光透過性、着色性に優れている。また、環境条件に影響を受けず前記諸性能を安定に発揮・維持するので、信頼性が高い。また、本発明の静電荷像現像用トナーは、前記した方法により製造されるので、混練粉砕法等により製造される場合と異なり、その平均粒径が小さく、しかもその粒度分布がシャープである。
【００５４】
なお、上記のようにして最終的に加熱して得られた静電荷像現像用トナーには、流動性助剤、クリーニング助剤、研磨剤等として、無機粒体および有機粒体を添加することができる。無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子があげられ、有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。さらに、滑剤を添加することもできる。滑剤として、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩があげられる。
【００５５】
本発明の静電荷像現像剤は、前記の静電荷像現像用カラートナーを含有する以外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。例えば、本発明の静電荷像現像用カラートナーを、単独で用いて、一成分系の静電荷像現像剤として調製してもよいし、また、キャリアと組み合わせて二成分系の静電荷像現像剤として調製してもよい。
【００５６】
キャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアを用いることができ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用することができる。静電荷像現像剤における、前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混合比は特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００５７】
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、トナー画像形成工程、転写工程、及びクリーニング工程を含む。これら各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。本発明の画像形成方法においては、現像剤として、上記の方法で作製された、平均体積粒度分布が１．２５以下であり、トナー形状係数が１００ないし１３５であり、体積平均粒径が２〜９μｍの着色剤を含むトナー粒子よりなる静電荷像現像用カラートナーを用い、転写体上に形成される定着画像中の着色剤の量が０．０２ないし０．０５ｍｇ／ｃｍ2 の範囲であって、画像の色特性が以下の条件を満足する定着画像を形成する。
４０＜Ｌ＜６０、７０＜ａ＊＜８０、−１０＜ｂ＊＜５
色特性が、上記の範囲に入るカラー画像は、従来得ることができなかったが、本発明の上記カラートナーを用いる本発明の画像形成方法によって、上記範囲の色特性を有する定着画像を得ることが可能になる。
【００５８】
静電潜像形成工程は、静電潜像担体上に静電潜像を形成する工程である。トナー画像形成工程は、現像剤担体上の現像剤層により静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。現像剤層としては、本発明の静電荷像現像用カラートナーを含んでいれば特に制限はない。転写工程は、トナー画像を転写体上に転写する工程である。クリーニング工程は、静電潜像担持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
【００５９】
本発明の画像形成方法においては、さらにリサイクル工程をも含む態様が好ましい。リサイクル工程は、クリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。
このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムにも適用することができる。
【００６０】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示すが、これによって何ら本発明が限定されるものではない。
＜樹脂粒子分散液（１）の作製＞
スチレン                      ３６０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート          ４０ｇ
アクリル酸                        ６ｇ
ドデカンチオール                ２４ｇ
四臭化炭素                        ４ｇ
上記の成分を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製：ノニポール４００）８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化させて１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、反応液を室温まで冷却し、ガラス転移点６０．５℃、重量平均分子量が１９０００である樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液（１）を調製した。
【００６１】
＜樹脂粒子分散液（２）の作製＞
スチレン                      ２８０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート        １２０ｇ
アクリル酸                        ６ｇ
上記成分を混合し溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製：ノニポール４００）８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化させて１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、反応液を室温まで冷却し、ガラス転移点５５．６℃、重量平均分子量が６０００００である樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液（２）を調製した。
【００６２】
＜樹脂粒子分散液（３）の作製＞
スチレン                      ３００ｇ
ｎ−ブチルアクリレート        １００ｇ
アクリル酸                        ６ｇ
ドデカンチオール                ２４ｇ
四臭化炭素                        ４ｇ
上記成分を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製：ノニポール４００）８ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化させて１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬社製）４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その後、反応液を室温まで冷却し、ガラス転移点５８．５℃、重量平均分子量が３００００である樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液（３）を調製した。
【００６３】
＜着色剤粒子分散液（１）の作製＞
Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット１９                          ５０ｇ
（大日本インキ化学工業社製：Ｆａｓｔｏｇｅｎ
Ｓｕｐｅｒ  Ｒｅｄ  ７１００Ｙ−Ｅ）
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）        １０ｇ
イオン交換水                                                ２４０ｇ
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス７５０）を用いて１０分間分散処理した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて着色剤粒子分散液（１）を作製した。着色剤分散液（１）における着色剤の平均粒径は１５０ｎｍ、０．０３μｍ以下の粒子は３．７個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．５個数％であった。
【００６４】
＜着色剤粒子分散液（２）の作製＞
Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２                              ５０ｇ
（大日精化工業社製：ＥＣＲ−１８５）
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）        １０ｇ
イオン交換水                                                ２４０ｇ
上記成分を混合し、（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散液（２）を作製した。着色剤分散液（２）における着色剤の平均粒径は１２０ｎｍ、０．０３μｍ以下の粒子は７．５個数％、０．５μｍ以上の粒子は０．５個数％であった。
【００６５】
＜着色剤粒子分散液（３）の作製＞
Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７．１（大日精化工業社製：
６Ｂ１４７６Ｔ−７）                                      ５０ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）        １０ｇ
イオン交換水                                                ２４０ｇ
以上を混合し、（１）と同様の条件にて着色剤粒子分散液（３）を作製した。着色剤分散液（３）における着色剤の平均粒径は２５０ｎｍで、０．０３μｍ以下の粒子は０．５個数％、０．５μｍ以上の粒子は１１．５個数％であった。
【００６６】
＜着色剤粒子分散液（４）の作製＞
Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２                              ５０ｇ
（大日精化工業社製：ＥＣＲ−１８５）
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）          ５ｇ
イオン交換水                                                ２４５ｇ
上記成分を混合し、着色剤粒子分散液（１）の場合と同様の条件で着色剤粒子分散液（４）を作製した。着色剤分散液（４）における着色剤の平均粒径は１８０ｎｍ、０．０３μｍ以下の粒子は８．５個数％、４．５μｍ以上の粒子は１．０個数％であった。
【００６７】
＜離型剤分散液（１）の作製＞
パラフインワックス（日本精蝋社製：ＨＮＰ０１９０）            ５０ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）        １０ｇ
イオン交換水                                                ２４０ｇ
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス７５０）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザで分散処理し、中心粒型２００ｎｍの離型剤分散液（１）を得た。
【００６８】
＜離型剤分散液（２）の作製＞
パラフインワックス（三井石油化学社製：１００Ｐ）              ５０ｇ
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）        １０ｇ
イオン交換水                                                ２４０ｇ
上記成分を混合し、離型剤分散液（１）の場合と同様の条件にて分散処理し、中心粒型１９０ｎｍの離型剤分散液（２）を得た。
【００６９】
実施例１
樹脂粒子分散液（１）                                        １４０ｇ
樹脂粒子分散液（２）                                          ６０ｇ
着色剤分散液（１）                                            ２０ｇ
着色剤分散液（４）                                            ２０ｇ
離型剤分散液（１）                                            ２０ｇ
カチオン界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０）            １．５ｇ
（凝集工程）
上記成分を丸型ステンレス鋼製フラスコ中で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製：マルチサイザー２）で粒子サイズを測定したところ、４．７μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測定したところ、粒径５．４μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【００７０】
（付着工程）
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定したところ、粒径は５．８μｍであった。
（融合工程）
上記の分散液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、４時間保持した。
その後、冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。ろ過後の上澄みサンプルは、ほぼ無色透明であり、着色剤、離型剤の遊離は観察されなかった。
【００７１】
＜静電荷像現像用トナー特性評価＞
コールターカウンターで粒径を測定したところ、５．９μｍであった。粒度分布の範囲を示す指標ＧＳＤ（ｖ）は１．２０と良好であった。また、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像をルーゼックス画像解析装置にて形状係数ＳＦ１を算出したところ、１３０であり、ポテト形状を有していた。
この静電荷像現像用トナーの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、トナー粒子中に離型剤が分散されており、着色剤も良好に分散されていることが確認された。
【００７２】
次に、この静電荷像現像用トナーについて未外添の状態で帯電性を評価したところ、２８℃、湿度８５％の環境下でＱ／Ｍが−２５．３μｃ／ｇであり、良好な帯電性を有していた。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ−２８．７μｃ／ｇであり、環境差は殆ど認められなかった。
【００７３】
＜静電荷像現像剤の製造＞
上記の静電荷像現像用トナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（キャボット社製：ＴＳ７２０）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。
得られた混合物を、メタクリレート樹脂（総研化学社製）を１％コートした平均粒型５０μｍのフエライトキャリアに対し、トナー濃度が５％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤を調製した。
得られた外添トナーの帯電性は、２８℃、８５％の環境下で−２８．５μｃ／ｇであった。また１０℃、１５％の環境下では−３０．９μｃ／ｇであった。
【００７４】
＜静電荷像現像剤の評価＞
上記の静電荷像現像剤を用い、画像形成装置（富士ゼロックス製：Ａ−ＣＯＬＯＲ６３０改造機）にて初期〜１００００枚の走行試験を実施し、走行前後の帯電性、画像濃度、及びトナー状態の観察を行った。
前記帯電性については、１００００枚の耐久試験後においても帯電量は−２７．４μｃ／ｇと極めて安定であり、優れた性能を示した。また画像については背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製４０４）による反射濃度が１．６０と良好であった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、１００００枚の耐久試験後の帯電量は−２９．３μｃ／ｇであり、安定であって、背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、反射濃度が１．６２と良好であった。単位面積あたり顔料量を０．０２ｍｇ／ｃｍ2 とした画像を形成して、その色特性（Ｌ，ａ＊，ｂ＊）をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：９６８）を用いて測定したところ、Ｌ＝４８．４、ａ＊＝７２．５、ｂ＊＝−７．９であった。また単位面積あたり顔料量を０．０５ｍｇ／ｃｍ2 とした画像を形成して、同様に測定したところ、Ｌ＝４３．１、ａ＊＝７７．６、ｂ＊＝２．２であった。
【００７５】
実施例２
樹脂粒子分散液（１）                                        ２００ｇ
着色剤分散液（１）                                            ２０ｇ
着色剤分散液（４）                                            ２０ｇ
離型剤分散液（１）                                            ４０ｇ
カチオン界面活性剤                                          １．５ｇ
（凝集工程）
上記成分を丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製：マルチサイザー２）で粒子サイズを測定したところ、粒径４．５μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測定したところ、粒径５．２μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【００７６】
（付着工程）
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定したところ、粒径は５．７μｍであった。
（融合工程）
上記の分散液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、４時間保持した。その後、冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。ろ過後の上澄みサンプルは、ほぼ無色透明であり、着色剤、離型剤の遊離は観察されなかった。
【００７７】
＜静電荷像現像用トナー特性評価＞
コールターカウンターで粒径を測定したところ、５．９μｍであった。粒度分布の範囲を示す指標は１．２１であり、良好であった。また、トナーの少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像をルーゼックス画像解析装置にて形状係数ＳＦ１を算出したところ、１２８であって、滑らかなポテト形状を呈していた。
この静電荷像現像用トナーの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、該トナー粒子中に離型剤物質が分散されており、着色剤物質も良好に分散されていることが確認された。
【００７８】
次に、この静電荷像現像用トナーについて未外添の状態で帯電性を評価したところ、２８℃、湿度８５％の環境下でＱ／Ｍが−２４．６μｃ／ｇであり、良好な帯電性を示した。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、−２７．１μｃ／ｇであり、環境差は殆ど認められなかった。
【００７９】
＜静電荷像現像剤の製造＞
上記の静電荷像現像用トナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（キャボット社製：ＴＳ７２０）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。得られた混合物を、メタクリレート樹脂（総研化学社製）を１％コートした平均粒型５０μｍのフエライトキャリアに対しトナー濃度が５％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合し静電荷像現像剤を調製した。
この現像剤の外添トナーの帯電性は、２８℃、８５％の環境下で−２６．３μｃ／ｇであった。また１０℃、１５％の環境下では−２８．５μｃ／ｇであった。
【００８０】
＜静電荷像現像剤の評価＞
上記の静電荷像現像剤を用い、画像形成装置（富士ゼロックス社製、Ａ−ＣＯＬＯＲ６３０改造機）によって初期〜１００００枚の走行試験を実施し、走行前後の帯電性、画像濃度、及びトナー状態の観察を行った。
前記帯電性については、走行後でも−２５．５μｃ／ｇと極めて安定であり、優れた性能を示した。また画像については、１００００枚の耐久試験後においても背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：４０４）による反射濃度が１．５８と良好であった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、１００００枚の耐久試験後においても帯電量は−２８．１μｃ／ｇと安定であり、背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、反射濃度が１．６０と良好であった。単位面積あたり顔料量が０．０２ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成し、その画像の色特性（Ｌ，ａ＊，ｂ＊）をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：９６８）を用いて測定したところ、Ｌ＝４９．５、ａ＊＝７２．０、ｂ＊＝−８．５であった。また単位面積あたり顔料量が０．０５ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成して、同様に測定したところ、Ｌ＝４５．２，ａ＊＝７６．５、ｂ＊＝３．０であった。
【００８１】
実施例３
樹脂粒子分散液（１）                                        １４０ｇ
樹脂粒子分散液（２）                                          ６０ｇ
着色剤分散液（１）                                            ２０ｇ
着色剤分散液（４）                                            ２０ｇ
離型剤分散液（１）                                            ４０ｇ
塩化亜鉛                                                    ３．０ｇ
（凝集工程）
上記成分を丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定したところ、粒径５．０μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測定したところ、粒径５．６μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【００８２】
（付着工程）
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定したところ、粒径は６．０μｍであった。
（融合工程）
上記の分散液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、４時間保持した。
その後、冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。ろ過後の上澄みサンプルは、ほぼ無色透明で、着色剤、離型剤の遊離は観察されなかった。
【００８３】
＜静電荷像現像用トナー特性評価＞
コールターカウンターで粒径を測定したところ、６．１μｍであった。粒度分布の範囲を示す指標ＧＳＤｖは１．２０と良好であった。また、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像をルーゼックス画像解析装置によって形状係数ＳＦ１を算出したところ、１２９でポテト形状を有していた。  この静電荷像現像用トナーの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、トナー粒子中に離型剤が分散されており、着色剤も良好に分散されていることが確認された。
次に、この静電荷像現像用トナーについて未外添の状態で帯電性を評価したところ、２８℃、湿度８５％の環境下でＱ／Ｍが−２３．１μｃ／ｇであり、良好な帯電性を有していた。また、１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、−２５．２μｃ／ｇであり、環境差は殆ど認められなかった。
【００８４】
＜静電荷像現像剤の製造＞
上記の静電荷像現像用トナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（キャボット社製：ＴＳ７２０）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。得られた混合物を、メタクリレート樹脂（総研化学社製）を１％コートした平均粒型５０μｍのフエライトキャリアに対し、トナー濃度が５％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤を調製した。
この外添トナーの帯電性は、２８℃、８５％の環境下で−２５．４μｃ／ｇであった。また１０℃、１５％の環境下では−２７．３μｃ／ｇであった。
【００８５】
＜静電荷像現像剤の評価＞
上記の静電荷像現像剤を用い、画像形成装置（富士ゼロックス社製：Ａ−ＣＯＬＯＲ６３０改造機）によって初期〜１００００枚の走行試験を実施し、走行前後の帯電性、画像濃度、及びトナー状態の観察を行った。
前記帯電性については、１００００枚の耐久試験後においても帯電量は−２４．５μｃ／ｇと極めて安定であり、優れた性能を示した。また画像については背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：４０４）による反射濃度が１．５７であり、良好であった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、１００００枚の耐久試験後においても帯電量は−２５．７μｃ／ｇと安定であり、背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、反射濃度が１．５８と良好であった。単位面積あたり顔料量が０．０２ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成し、その画像の色特性（Ｌ，ａ＊，ｂ＊）をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：９６８）を用いて測定したところ、Ｌ＝４８．０、ａ＊＝７１．８、ｂ＊＝−７．７であった。また単位面積あたり顔料量が０．０５ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成したところ、Ｌ＝４４．７、ａ＊＝７８．０、ｂ＊＝２．７であった。
【００８６】
実施例４
樹脂粒子分散液（１）                                        １４０ｇ
樹脂粒子分散液（２）                                          ６０ｇ
着色剤分散液（１）                                            ２０ｇ
着色剤分散液（４）                                            ２０ｇ
離型剤分散液（２）                                            ４０ｇ
塩化亜鉛                                                    ３．０ｇ
（凝集工程）
上記成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製：マルチサイザー２）で粒子サイズを測定したところ、粒径４．５μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で２時間保持した。粒子サイズを測定したところ、粒径５．４μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【００８７】
（付着工程）
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた付着粒子について、粒子サイズを測定すると５．７μｍであった。
【００８８】
（融合工程）
上記の分散液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、４時間保持した。
その後、冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。ろ過後の上澄みサンプルは、ほぼ無色透明で、着色剤、離型剤の遊離は観察されなかった。
【００８９】
＜静電荷像現像用トナー特性評価＞
コールターカウンターで粒径を測定したところ、５．８μｍであった。粒度分布を示す指標ＧＳＤ（ｖ）は１．２１と良好であった。また、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像をルーゼックス画像解析装置によって形状係数ＳＦ１を算出したところ、１３０であり、ポテト形状を有していた。
この静電荷像現像用トナーの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、トナー粒子中に離型剤が分散されており、着色剤も良好に分散されていることが確認された。
次に、この静電荷像現像用トナーについて未外添の状態で帯電性を評価したところ、２８℃、湿度８５％の環境下でＱ／Ｍが−２５．１μｃ／ｇであり、良好な帯電性を有していた。また、１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、−２８．２μｃ／ｇであり、環境差は殆ど認められなかった。
【００９０】
＜静電荷像現像剤の製造＞
上記の静電荷像現像用トナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。得られた混合物を、メタクリレート樹脂（総研化学社製）を１％コートした平均粒型５０μｍのフエライトキャリアに対しトナー濃度が５％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤を調製した。
得られた外添トナーの帯電性は、２８℃、８５％の環境下で−２６．４μｃ／ｇであった。また１０℃、１５％の環境下では−２７．５μｃ／ｇであった。
【００９１】
＜静電荷像現像剤の評価＞
この静電荷像現像剤を用い、画像形成装置（富士ゼロックス社製：Ａ−ＣＯＬＯＲ６３０改造機）にて初期〜１００００枚の走行試験を実施し、走行前後の帯電性、画像濃度、及びトナー状態の観察を行った。
前記帯電性については、走行後でも−２３．７μｃ／ｇと極めて安定であり、優れた性能を示した。また画像については、１００００枚の耐久試験後においても背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：４０４）による反射濃度が１．５２と良好であった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、１００００枚の耐久試験後においても帯電量は−２５．８μｃ／ｇと安定であり、背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、反射濃度が１．５５と良好であった。単位面積あたり顔料量が０．０２ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成し、画像の色特性（Ｌ，ａ＊，ｂ＊）をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：９６８）を用いて測定したところ，Ｌ＝４８．７、ａ＊＝７３．０、ｂ＊＝−７．２であった。また単位面積あたり顔料量が０．０５ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成したところ、Ｌ＝４５．０、ａ＊＝７６．２、ｂ＊＝３．０であった。
【００９２】
実施例５
樹脂粒子分散液（３）                                        ２００ｇ
着色剤分散液（１）                                            ２０ｇ
着色剤分散液（４）                                            ２０ｇ
離型剤分散液（１）                                            ４０ｇ
カチオン界面活性剤                                          １．５ｇ
（凝集工程）
上記成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で９０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定したところ、粒径４．４μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測定したところ、粒径５．３μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【００９３】
（付着工程）
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定したところ、粒径は５．７μｍであった。
（融合工程）
上記の分散液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、４時間保持した。
その後、冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。ろ過後の上澄みサンプルは、ほぼ無色透明であり、着色剤、離型剤の遊離は観察されなかった。
【００９４】
＜静電荷像現像用トナー特性評価＞
コールターカウンターで粒径を測定したところ、５．７μｍであった。粒度分布を示す指標ＧＳＤ（ｖ）は１．２２と良好であった。また、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像をルーゼックス画像解析装置によって形状係数ＳＦ１を算出したところ、１２９であり、ポテト形状を有していた。
この静電荷像現像用トナーの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、該トナー粒子中に離型剤が分散されており、着色剤も良好に分散されていることが確認された。
次に、この静電荷像現像用トナーについて未外添の状態で帯電性を評価したところ、２８℃、湿度８５％の環境下でＱ／Ｍが−２４．２μｃ／ｇであり、良好な帯電性を有していた。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、−２６．１μｃ／ｇであり、環境差は殆ど認められなかった。
【００９５】
＜静電荷像現像剤の製造＞
上記の静電荷像現像用トナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（キャボット社製：ＴＳ７２０）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。この混合物を、メタクリレート樹脂（総研化学社製）を１％コートした平均粒型５０μｍのフエライトキャリアに対しトナー濃度が５％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤を調製した。
得られた外添トナーの帯電性は、２８℃、８５％の環境下で−２５．４μｃ／ｇであった。また１０℃、１５％の環境下では−２７．１μｃ／ｇであった。
【００９６】
＜静電荷像現像剤の評価＞
上記の静電荷像現像剤を用い、画像形成装置（富士ゼロックス社製：Ａ−ＣＯＬＯＲ６３０改造機）にて初期〜１００００枚の走行試験を実施し、走行前後の帯電性、画像濃度、及びトナー状態の観察を行った。
前記帯電性については、走行後においても帯電量が−２２μｃ／ｇと極めて安定であり、優れた性能を示した。また画像については、１００００枚の耐久試験後においても背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製４０４）による反射濃度が１．５０と良好であった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、走行後の帯電量は−２４μｃ／ｇと安定であり、１００００枚の耐久試験後においても、背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、反射濃度が１．５４と良好であった。単位面積あたり顔料量が０．０２ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成し、その画像の色特性（Ｌ，ａ＊，ｂ＊）をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：９６８）を用いて測定したところ、Ｌ＝４７．９、ａ＊＝７１．５、ｂ＊＝−８．０であった。また単位面積あたり顔料量が０．０５ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成したところ、Ｌ＝４５．３、ａ＊＝７７．０、ｂ＊＝３．３であった。
【００９７】
比較例１
樹脂粒子分散液（１）                                        １４０ｇ
樹脂粒子分散液（２）                                          ６０ｇ
着色剤分散液（２）                                            ４０ｇ
離型剤分散液（１）                                            ４０ｇ
カチオン界面活性剤（花王社製：サニゾールＢ５０）            １．５ｇ
（凝集工程）
上記成分を丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で粒子サイズを測定したところ、粒径５．１μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測定したところ、粒径５．５μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【００９８】
（付着工程）
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定したところ、粒径は５．８μｍであった。
（融合工程）
上記の分散液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、４時間保持した。
その後、冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。ろ過後の上澄みサンプルは、ほぼ無色透明であり、着色剤、離型剤の遊離は観察されなかった。
【００９９】
＜静電荷像現像用トナー特性評価＞
コールターカウンターで粒径を測定したところ、５．９μｍであった。粒度分布の範囲を示す指標ＧＳＤ（ｖ）は１．２２であった。また、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像をルーゼックス画像解析装置にて形状係数ＳＦ１を算出したところ、１３０でポテト形状を有していた。
この静電荷像現像用トナーの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、トナー粒子中に離型剤が分散されており、着色剤も良好に分散されていることが確認された。
次に、この静電荷像現像用トナーについて未外添の状態で帯電性を評価したところ、２８℃、湿度８５％の環境下でＱ／Ｍが−２４．５μｃ／ｇと良好であった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ、−２７．３μｃ／ｇであり、環境差は殆ど認められなかった。
【０１００】
＜静電荷像現像剤の製造＞
上記の静電荷像現像用トナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（ＴＳ７２０：キャボット製）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。得られた混合物を、メタクリレート樹脂（総研化学社製）を１％コートした平均粒型５０μｍのフエライトキャリアに対しトナー濃度が５％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤を調製した。
得られた外添トナーの帯電量は、２８℃、８５％の環境下で−２５．３μｃ／ｇであった。また１０℃、１５％の環境下では−２８．５μｃ／ｇであった。
【０１０１】
＜静電荷像現像剤の評価＞
この静電荷像現像剤を用い、画像形成装置（富士ゼロックス社製：Ａ−ＣＯＬＯＲ６３０改造機）にて初期〜１００００枚の走行試験を実施し、走行前後の帯電性、画像濃度、及びトナー状態の観察を行った。
前記帯電性については、１００００枚の耐久試験後でも−２４．３μｃ／ｇと極めて安定であり、優れた性能を示した。また画像については背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が１００００枚の耐久においても得られ、Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：４０４）による反射濃度が１．５３と良好であった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ，１００００枚の耐久試験後の帯電量は−２５．７μｃ／ｇと安定で、背景汚れ（カブリ）や飛散もなく、鮮明な画像が得られ、反射濃度が１．５５と良好であった。単位面積あたり顔料量が０．０２ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成し、その画像の色特性（Ｌ，ａ＊，ｂ＊）をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製９６８）を用いて測定したところ、Ｌ＝５２．０、ａ＊＝６８．０、ｂ＊＝−１７．０であった。また単位面積あたり顔料量が０．０５ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成したところ、Ｌ＝４３．０、ａ＊＝７５．０、ｂ＊＝−７．９であり、かなり青味がかった色を呈していた。
【０１０２】
比較例２
樹脂粒子分散液（１）                                        １４０ｇ
樹脂粒子分散液（２）                                          ６０ｇ
着色剤分散液（３）                                            ４０ｇ
離型剤分散液（１）                                            ４０ｇ
カチオン界面活性剤（花王製サニゾールＢ５０）                １．５ｇ
（凝集工程）
上記成分を丸型ステンレス鋼製フラスコ中でウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）で混合分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、コールターカウンター（コールター社製：マルチサイザー２）で粒子サイズを測定したところ、粒径５．０μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。粒子サイズを測定したところ、粒径５．３μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【０１０３】
（付着工程）
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液（１）６０ｇを緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で２時間保持した。得られた付着粒子について、粒子サイズを測定したところ、粒径は５．７μｍであった。
（融合工程）
上記分散液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、ステンレス鋼製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、４時間保持した。
その後、冷却、ろ過し、イオン交換水で５回洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー粒子を得た。ろ過後の上澄みサンプルは赤色に着色し、着色剤の遊離が観察された。
【０１０４】
＜静電荷像現像用トナー特性評価＞
コールターカウンターで粒径を測定したところ、６．１μｍであり、粒度分布の範囲を示す指標ＧＳＤ（ｖ）は１．３０と悪化の傾向を示していた。また、少量をスライドガラス上に採取し、光学顕微鏡にて観察した画像をルーゼックス画像解析装置によって形状係数ＳＦ１を算出したところ、１４２であり、不定形状を有していた。
この静電荷像現像用トナーの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察した結果、トナー粒子中に離型剤が分散されているが、着色剤の分散は悪化していることが確認できた。
次に、この静電荷像現像用トナーについて、未外添の状態で帯電性を評価したところ、２８℃、湿度８５％の環境下でＱ／Ｍが−７．５μｃ／ｇであり、低帯電量であった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ−８．６μｃ／ｇと低帯電性を示した。
【０１０５】
＜静電荷像現像剤の製造＞
上記の静電荷像現像用トナー５０ｇに対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を添加し、サンプルミルにてブレンドした。得られた混合物を、メタクリレート樹脂（総研化学社製）を１％コートした平均粒型５０μｍのフエライトキャリアに対しトナー濃度が５％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して静電荷像現像剤を調製した。
得られた外添トナーの帯電性は、２８℃、８５％の環境下で−８．６μｃ／ｇであった。また１０℃、１５％の環境下では−９．８μｃ／ｇであった。
【０１０６】
＜静電荷像現像剤の評価＞
上記の静電荷像現像剤を用い、画像形成装置（富士ゼロックス社製：Ａ−ＣＯＬＯＲ６３０改造機）にて初期〜１００００枚の走行試験を実施し、走行前後の帯電性、画像濃度、及びトナー状態の観察を行った。
前記帯電性については、走行後では−３．７μｃ／ｇと大きく低下した。また画像については初期より低帯電性による背景汚れ（カブリ）、トナー飛散が見られ、低転写性に起因する画像ぬけが発生した。また、Ｘ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：４０４）による反射濃度が１．２１と低かった。また１０℃、１５％の環境下でも同様に評価したところ走行後の帯電量は−６．５μｃ／ｇと低下傾向を示し、１００枚程度より背景汚れ（カブリ）が発生し、反射濃度が１．２７と低いものであった。単位面積あたりの顔料量が０．０２ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成し、その画像の色特性をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：９６８）を用いて評価したところ，Ｌ＝５０．０、ａ＊＝７０．３、ｂ＊＝３．５であった。また単位面積あたり顔料量が０．０５ｍｇ／ｃｍ2 の定着画像を形成たところ、Ｌ＝４３．５、ａ＊＝７６．８、ｂ＊＝８．３であった。
【０１０７】
上記実施例および比較例の結果をまとめて下記表１および表２に示す。
【表１】
0003970441.tif 000002
【表２】
0003970441.tif 000003
【０１０８】
【発明の効果】
本発明の静電荷像現像用カラートナーを用いることにより、従来得ることができなかった色特性である４０＜Ｌ＜６０、７０＜ａ＊＜８０、−１０＜ｂ＊＜５の条件を満足する定着画像を形成することが可能になる。
また、本発明の静電荷像現像用カラートナーは、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特に光透過性、着色性に優れ、高画質と高信頼性とを満足するものであり、また、転写効率が高く、トナー消費量が少なく、しかも寿命の長い二成分系の静電荷像現像剤に好適である。
【０１０９】
本発明の静電荷像現像用カラートナーの製造方法によれば、着色剤や離型剤等の遊離を招くことなく、前記諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易にかつ簡便に製造することができる。
【０１１０】
本発明の画像形成方法は、紙上およびＯＨＰフィルム上で、高彩度のフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成することができる。また、クリーナーから回収されたトナーを再使用する、いわゆるトナーリサイクルシステムにおいても、適性が高く、光透過性、着色性に優れた高画質を得ることができる。