(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部と，ディスクホイールに取付けるための爪部とを有するホイールキャップであって，該爪部は，外側にディスクホイールの係合溝部に係合する凸部を有すると共に内側にはワイヤーホルダー取付用の凹部を有し，かつ上記本体部と爪部とは異なる材料からなり，上記爪部は上記本体部よりも摩擦係数の大きい材料で形成されており，かつ上記本体部はスキン材とその内部に配置したコア材とよりなり，一方上記爪部は上記コア材のみよりなる，上記ホイールキャップを製造するに当り，
上記本体部を成形するための第１キャビティと，該第１キャビティと連通し上記爪部を成形するための第２キャビティを有すると共に，上記第１キャビティと第２キャビティとの連通部にはその外周側面から厚みを絞られて上記第２キャビティの厚みよりも小さい厚みを有する絞り部を設けてなり，該絞り部の厚みＢは上記連通部が上記第１キャビティ側に開口する部分の幅Ａとの間に，（Ａ／５）≦Ｂ≦（Ａ／２）の関係を有する成形型を用い，
まず，上記第１キャビティ内にスキン材を射出し，
次いで，該スキン材の内部にコア材を射出し，
次いで，上記コア材が上記第１キャビティ内において上記スキン材の内部に充填された後，更に注入されるコア材の注入圧力によって上記絞り部におけるスキン材の膜を破って上記第２キャビティ内にコア材を流入させ，
その後冷却し，成形型よりホイールキャップを取り出すことを特徴とするホイールキャップの製造方法。
【請求項２】
請求項１において，上記スキン材はフィラーを配合した合成樹脂であり，一方上記コア材はゴム成分を含有するポリプロピレン樹脂であることを特徴とするホイールキャップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，自動車等のディスクホイールに取付けるホイールキャップ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来，ディスクホイールに取付けられるホイールキャップには，以下に示すごときものが知られている。
即ち，図９及び図１０に示すごとく，従来のホイールキャップ９は，本体部２と，上記ディスクホイール５に取付けるための爪部３とからなる。
該爪部３は，外側にディスクホイール５の係合溝部５１に係合する凸部３１を有すると共に内側にはワイヤーホルダー４取付用の凹部３２を有している。
【０００３】
上記爪部３は，上記ワイヤーホルダー４の外周方向への反力によりディスクホイール５の係合溝部５１に上記爪部３の凸部３１を押し付け，その摩擦抵抗により保持されている。
また，上記ホイールキャップ９と類似の構造のものとして，ディスクホイール中心部のみを隠蔽するセンターキャップがある。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来のホイールキャップ９には以下の問題点がある。
即ち，上記ディスクホイール５の係合溝部５１は，ディスクホイール５の構造上充分に深くすることはできない。そのため，製造条件のばらつき等によりワイヤーホルダー４の直径が小さい場合，或いは反力が低下した場合，上記爪部３の係止が緩くホイールキャップ９がディスクホイール５より脱落する恐れがある。
また，上記ディスクホイール５における係合溝部５１のアンダーカット量が更に小さくなると，上記爪部３の凸部３１との摩擦抵抗が小さくなる。
【０００５】
また，上記従来のホイールキャップ９は，図１０に示すごとく，同一材料により形成されている。即ち，上記爪部３も上記本体部２と同じ材料からなる。
上記ホイールキャップ９は，上記本体部２の剛性，強度を保つために，例えばフィラーを配合した合成樹脂等より形成する必要があり，特に摩擦係数が大きい材料は用いられていない。
そのため，上記各種要因による上記摩擦抵抗の低下は，ホイールキャップ９の脱落の恐れにつながる。
また，上記センターキャップにも同様の問題がある。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，上記ワイヤーホルダーの直径の誤差，反力の低下，或いはディスクホイールにおける上記係合溝部の形状の誤差が多少生じても脱落する恐れのないホイールキャップを提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
参考発明は，ディスクホイールに着脱可能に装着するホイールキャップにおいて，
該ホイールキャップは，本体部と，上記ディスクホイールに取付けるための爪部とからなり，
該爪部は，外側にディスクホイールの係合溝部に係合する凸部を有すると共に内側にはワイヤーホルダー取付用の凹部を有しており，
かつ，上記本体部と爪部とは異なる材料からなり，上記爪部は本体部よりも摩擦係数の大きい材料で形成されていることを特徴とするホイールキャップにある。
【０００８】
上記参考発明において最も注目すべき点は，上記ホイールキャップは，上記本体部と爪部とは異なる材料からなり，上記爪部は本体部よりも摩擦係数の大きい材料で形成されていることにある。
なお，上記ホイールキャップは，例えば，サンドイッチ成形法（実施形態例１参照），２色成形法（参考例２参照），或いはインサート成形法（参考例３参照）等により製造する。
【０００９】
次に，上記参考発明の作用効果につき説明する。
上記ホイールキャップは，爪部が摩擦係数の大きい材料で形成されている。
そのため，該爪部とディスクホイールの係合溝部との間の摩擦係数を大きくすることができ，上記爪部の反力が多少小さい場合にも上記爪部と上記係合溝部との間の係合状態を強く維持できる。
【００１０】
それ故，製造条件のばらつき等によりワイヤーホルダーの直径が小さい場合，反力が低下した場合，或いは，ディスクホイールの形成時におけるプレスがあまく，上記ディスクホイールにおける係合溝部のアンダーカット量が小さい場合等に，上記爪部の係止が多少あまくなっても，ホイールキャップがディスクホイールより脱落する恐れがない。
【００１１】
また，本発明のホイールキャップは，本体部と上記爪部とは異なる材料により形成されている。
そのため，上記爪部を摩擦係数の大きい材料で形成することにより製品全体へ与える悪影響はない。
【００１２】
即ち，例えば，摩擦係数を大きくするためにゴム成分の多い材料を使用して，ホイールキャップ全体を作製した場合には，ホイールキャップ全体についてその剛性，曲げ弾性が低下する。これにより，逆にホイールキャップが脱落し易くなる，或いは強度が低下するといった不具合が発生する。
しかし，本発明のホイールキャップは，上記爪部にのみ摩擦係数の大きい材料を使用しているので，上記のごとき不具合は発生しない。
【００１３】
従って，参考発明によれば，上記ワイヤーホルダーの直径の誤差，反力の低下，或いはディスクホイールにおける上記係合溝部の形状の誤差が多少生じても脱落する恐れのないホイールキャップが得られる。
【００１４】
次に，上記本体部は異なる材料により複数層に形成されていることが好ましい。
この場合には，上記本体部の表面に剛性，強度，或いは意匠性に優れた材料を使用することにより，上記ホイールキャップはその強度，意匠性を保ちつつ，ディスクホイールへの係止力を高めることができる。更に，ホイールキャップの軽量化を図ることも可能となる。
このような構造としては，例えば次に示すサンドイッチ構造や，ホイールキャップの表面側にポリプロピレン（ＰＰ）樹脂を，内面側にＰＰ−ＥＰＲ樹脂を用いた積層状一体成形構造などがある。
【００１５】
次に，上記ホイールキャップはサンドイッチ成形法により成形され，上記本体部はスキン材とその内部に配置されたコア材とにより形成されたサンドイッチ構造を有し，また，上記爪部は上記コア材のみにより形成されていることが好ましい。
この場合には，上記本体部の剛性，強度を保ちつつ，上記爪部のディスクホイールへの係止力を高めることができる。
【００１６】
上記スキン材としては，例えば，フィラーを配合したポリプロピレン樹脂，ポリアミド樹脂などの樹脂があり，一方コア材としては，例えば，ゴム成分を添加したポリプロピレン樹脂，ポリアミド樹脂，ＡＢＳ樹脂などがある。
【００１７】
次に，上記ホイールキャップは，２色成形法により上記本体部と爪部とが成形されていることが好ましい。
この場合には，上記本体部は全て上記爪部とは異なる材料で成形される。
そして，上記本体部の材料は摩擦係数の大きい材料に限定されないため，剛性，強度に一層優れたホイールキャップを製造することができる。
【００１８】
次に，上記爪部は，ゴム成分を添加した合成樹脂により形成されていることが好ましい。
この場合には，上記爪部の摩擦係数を一層大きくすることができ，ホイールキャップの脱落を一層確実に防止することができる。
【００１９】
次に，上記合成樹脂は，ゴム成分を含有するポリプロピレン樹脂であることが好ましい。
この場合には，特にリサイクル性に優れたホイールキャップが得られる。
【００２０】
次に，上記本体部または該本体部における上記スキン材は，フィラーを配合した合成樹脂からなることが好ましい。
この場合には，上記本体部の剛性，強度，及び意匠性に優れた本体部を形成するとことができると共に，ホイールキャップの軽量化を図ることができる。
【００２１】
次に，上記ホイールキャップを製造する方法としては，本体部と，ディスクホイールに取付けるための爪部とを有し，該爪部は，外側にディスクホイールの係合溝部に係合する凸部を有すると共に内側にはワイヤーホルダー取付用の凹部を有し，かつ上記本体部と爪部とは異なる材料からなり，上記爪部は本体部よりも摩擦係数の大きい材料で形成されており，かつ上記ホイールキャップはスキン材とその内部に配置したコア材とよりなり，一方上記爪部は上記コア材のみよりなるホイールキャップを製造するに当り，
上記本体部を成形するための第１キャビティと，該第１キャビティと連通し上記爪部を成形するための第２キャビティを有すると共に上記第１キャビティと第２キャビティとの連通部にはスライドコアを設けてなる成形型を用い，
まず，上記スライドコアは閉じた状態で上記第１キャビティ内にスキン材を射出し，
次いで，該スキン材の内部にコア材を射出し，
次いで，上記コア材が上記連通部を超えた後に上記スライドコアを開放して，上記第２キャビティ内に，上記スキン材の膜を破って，上記コア材を充填させ，その後冷却し，成形型よりホイールキャップを取り出すことを特徴とするホイールキャップの製造方法がある。
【００２２】
本製造方法においては，上記第１キャビティ内にスキン材を射出した後に，該スキン材の内部にコア材を射出する。そのため，上記第１キャビティ内にはスキン材とその内部に配置されたコア材とにより形成されたサンドイッチ構造を有する本体部を容易に成形することができる。
【００２３】
また，上記スキン材の内部に射出した上記コア材が上記連通部を超えた後に上記スライドコアを開放して，上記第２キャビティ内に，上記スキン材の膜を破って，上記コア材を充填させる。
そのため，上記第２キャビティ内には，上記コア材のみからなる爪部を容易に成形することができる。
従って，本発明によれば，コア材がスキン材によって覆われた本体部とコア材のみからなる爪部とを有するホイールキャップを容易に製造することができる。
【００２４】
次に，請求項１の発明のように，本体部と，ディスクホイールに取付けるための爪部とを有するホイールキャップであって，該爪部は，外側にディスクホイールの係合溝部に係合する凸部を有すると共に内側にはワイヤーホルダー取付用の凹部を有し，かつ上記本体部と爪部とは異なる材料からなり，上記爪部は上記本体部よりも摩擦係数の大きい材料で形成されており，かつ上記本体部はスキン材とその内部に配置したコア材とよりなり，一方上記爪部は上記コア材のみよりなる，上記ホイールキャップを製造するに当り，
上記本体部を成形するための第１キャビティと，該第１キャビティと連通し上記爪部を成形するための第２キャビティを有すると共に，上記第１キャビティと第２キャビティとの連通部にはその外周側面から厚みを絞られて上記第２キャビティの厚みよりも小さい厚みを有する絞り部を設けてなり，該絞り部の厚みＢは上記連通部が上記第１キャビティ側に開口する部分の幅Ａとの間に，（Ａ／５）≦Ｂ≦（Ａ／２）の関係を有する成形型を用い，
まず，上記第１キャビティ内にスキン材を射出し，
次いで，該スキン材の内部にコア材を射出し，
次いで，上記コア材が上記第１キャビティ内において上記スキン材の内部に充填された後，更に注入されるコア材の注入圧力によって上記絞り部におけるスキン材の膜を破って上記第２キャビティ内にコア材を流入させ，
その後冷却し，成形型よりホイールキャップを取り出すことを特徴とするホイールキャップの製造方法がある。
【００２５】
本製造方法において最も注目すべき点は，上記第１キャビティと第２キャビティとの連通部にはその外周側面から厚みを絞られて上記第２キャビティの厚みよりも小さい厚みを有する絞り部を設けてなり，該絞り部の厚みＢは上記連通部が上記第１キャビティ側に開口する部分の幅Ａとの間に，（Ａ／５）≦Ｂ≦（Ａ／２）の関係を有する成形型を用いる点にある。
【００２６】
上記絞り部の厚みＢが（Ａ／５）未満の場合には，その部分におけるスキン材の膜面積が少なく，コア材が第２キャビティ内に流入しないおそれがある。一方，厚みＢが（Ａ／２）を超える場合には，絞りの効果が発揮されず，スキン材が第２キャビティ内に流入するおそれがある。
【００２７】
即ち，上記絞り部の厚みＢが上記範囲内にあることにより，上記のごとく，上記コア材のみが第２キャビティ内に流入する。
従って，本製造方法によれば，コア材がスキン材によって覆われた本体部とコア材のみからなる爪部とを有するホイールキャップを容易に製造することができる。
【００２８】
次に，請求項２の発明のように，上記スキン材はフィラーを配合した合成樹脂であり，一方上記コア材はゴム成分を含有するポリプロピレン樹脂であることが好ましい。
この場合には，上記本体部の剛性，強度或いは意匠性を保ちつつ，上記爪部のディスクホイールへの係止力を高めることができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
参考例１
本発明の参考例１にかかるホイールキャップについて図１〜図４を用いて説明する。
上記ホイールキャップ１は，図１に示すごとく，ディスクホイール５に着脱可能に装着するものである。
上記ホイールキャップ１は，本体部２と，上記ディスクホイール５に取付けるための爪部３とからなる。
【００３０】
該爪部３は，図１，図２に示すごとく，外側にディスクホイール５の係合溝部５１に係合する凸部３１を有すると共に内側にはワイヤーホルダー４取付用の凹部３２を有している。
【００３１】
また，図２に示すごとく，上記本体部２は，スキン材２０とその内部に配置されたコア材３０とにより形成されたサンドイッチ構造を有しており，上記爪部３はコア材３０のみにより形成されている。
上記コア材３０は，ゴム成分を添加したポリプロピレン樹脂からなり，上記スキン材２０よりも摩擦係数が大きい。
一方，上記スキン材２０は，フィラーを配合したポリプロピレン樹脂からなる。
【００３２】
次に，本例のホイールキャップ１の製造方法につき図３，図４を用いて説明する。
上記ホイールキャップ１を製造するに当っては，図３（Ａ）に示すごとき成形型６を用いる。
該成形型６は，上記本体部２を成形するための第１キャビティ６１と，該第１キャビティ６１と連通し上記爪部３を成形するための第２キャビティ６２を有する。更に，上記第１キャビティ６１と第２キャビティ６２との連通部６３にはスライドコア６４が設けられている。
【００３３】
次に，上記ホイールキャップの成形に当っては，まず，図３（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，上記スライドコア６４により上記連通部６３を閉じた状態で，上記第１キャビティ６１内にスキン材２０を射出する。
次いで，図３（Ｃ）に示すごとく，該スキン材２０の内部にコア材３０を射出する。
【００３４】
次いで，図４（Ｄ）に示すごとく，上記コア材３０が上記連通部６３を超えた後に上記スライドコア６４を開放する。これにより，上記コア材３０は，上記スキン材２０の膜を破って上記第２キャビティ６２内に充填される（図４（Ｅ））。
その後冷却し，成形型６よりホイールキャップ１を取り出す。
【００３５】
次に，本例の作用効果につき説明する。
上記ホイールキャップ１は，図２に示すごとく，爪部３がコア材３０のみから形成されている。そして，該コア材３０は，ゴム成分を添加したポリプロピレン樹脂からなり，摩擦係数が大きい。
【００３６】
そのため，該爪部３における凸部３１とディスクホイール５の係合溝部５１との間の摩擦係数を大きくすることがでる。これにより，図１に示すごとく，上記ホイールキャップ１をディスクホイール５に取付けた際，上記爪部３の反力が多少小さい場合にも上記爪部３における凸部３１と上記係合溝部５１との間の係合状態を強く維持できる。
【００３７】
それ故，製造条件のばらつき等によりワイヤーホルダー４の直径が小さい場合，反力が低下した場合，或いは，上記ディスクホイールにおける係合溝部５１のアンダーカット量が小さい場合等に，上記爪部３の係止が多少あまくなっても，ホイールキャップ１がディスクホイール５より脱落する恐れがない。
【００３８】
また，本例のホイールキャップ１は，本体部２における表層を形成するスキン材２０がフィラーを配合した合成樹脂からなる。
そのため，上記本体部２の剛性，強度，及び意匠性に優れたホイールキャップ１が得られる。
【００３９】
従って，本例によれば，上記ワイヤーホルダーの直径の誤差，反力の低下，或いはディスクホイールにおける上記係合溝部の形状の誤差が多少生じても脱落する恐れのないホイールキャップが得られる。
なお，上記ホイールキャップと同様の構造をセンターキャップに適用することによっても，同様の効果を得ることができる。
【００４０】
実施形態例１
本例は，図５に示すごとく，本体部を成形するための第１キャビティ６１と，該第１キャビティ６１と連通し上記爪部を成形するための第２キャビティ６２を有すると共に上記第１キャビティ６１と第２キャビティ６２との連通部６３には上記第２キャビティ６２の厚みよりも小さい厚みを有する絞り部６２１を設けてなる成形型６を用いてホイールキャップを成形した例である。
なお，上記絞り部６２１の厚みＢは上記連通部６３が第１キャビティ６１側に開口する部分の幅Ａとの間に，（Ａ／５）≦Ｂ≦（Ａ／２）の関係（図５，図６）を有する。
【００４１】
また，図６に示すごとく，爪部３には，その強度を確保するために突起部３３を設けてある。そのため，上記連通部６３は，第１キャビティ６１に対しＴ字状に開口している。
【００４２】
本例にかかる製造方法を以下に示す。
即ち，図５（Ａ）に示すごとく，まず上記第１キャビティ６１内にスキン材２０を射出する。次いで，図５（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，該スキン材２０の内部にコア材３０を射出する。
【００４３】
次いで，上記コア材３０が，上記第１キャビティ６１内において，上記スキン材２０の内部に充填された後，更に注入されるコア材３０の注入圧力によって，図５（Ｃ）に示すごとく，上記絞り部６２１におけるスキン材２０の膜を破って上記第２キャビティ６２内にコア材３０を流入させる。
その後冷却し，成形型６よりホイールキャップを取り出す。
その他は，参考例１と同様である。
【００４４】
従って，本例によれば，製造工程が簡略化し，参考例１と同様の効果を奏するホイールキャップを一層容易に得ることができる。その他は，参考例１と同様の効果を有する。
【００４５】
参考例２
本例は，図７，図８に示すごとく，ホイールキャップ１を２色成形法により成形したものである。
即ち，本例のホイールキャップ１は，図７に示すごとく，フィラー配合材２００よりなる本体部２とゴム添加材３００からなる爪部３とより形成されている。
上記フィラー配合材２００は，フィラーとしてのガラス繊維を配合したポリプロピレン樹脂であり，上記ゴム添加材は，ゴム成分を約２５％添加したポリプロピレン樹脂である。
【００４６】
なお，上記ホイールキャップ１における爪部３は，本体部２との接合部において，接着面積を大きくすることにより接着強度を確保するための平板上固定部３４を有する。
【００４７】
次に，本例のホイールキャップ１の製造方法につき図８を用いて説明する。
上記ホイールキャップ１を製造するに当っては，回転軸７０の両側に設けた左右一組の回転型７１，７１と，上記回転軸７０の左右両側に対面配置した第１型７２，及び第２型７３よりなる２色成形型７を用いる。
上記の各回転型７１は，ホイールキャップ１の表面側を成形するための型面７１５を有する。一方，第１型７２はホイールキャップ１の内側面を成形するための型面７２５を有する。また，第２型７３は，ホイールキャップ１の内側面に上記爪部３を成形するための型面７３５を有する。
【００４８】
そして，ホイールキャップを成形するに当っては，まず，図８（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，回転型７１と第１型７２とより形成される第１キャビティ７２１にフィラー配合材２００を射出し，冷却することにより本体部２を形成する。
【００４９】
次いで，第１型７２をはずし，上記本体部２を保持したまま，回転型７１を回転軸７０を中心に回転させる（図８（Ｃ））。次いで第２型７３を上記回転型７１にセットする。これにより形成される第２キャビティ７３１にゴム添加材３００を射出し，冷却することにより爪部３を形成する（図８（Ｄ））。
以上の一連の工程により，上記ホイールキャップ１を製造する。
なお，上記回転型７１と第１型７２，回転型７１と第２型７３とによる成形は同時に行なうことが多い。その他は，参考例１と同様である。
【００５０】
本例においては，上記本体部２は，全てフィラー配合材２００により形成される。そのため，本体部２は剛性，強度に一層優れたホイールキャップ１が得られる。その他は参考例１と同様の作用効果を有する。
【００５１】
参考例３
【００５２】
本例は，参考例２のホイールキャップ１をインサート成形法により成形する例である。
即ち，まず上記ホイールキャップ１の爪部３を予め成形しておく。次いで，該爪部３をインサート成形型のキャビティにおける所定位置に配置する。その後，本体部２用のキャビティに合成樹脂を射出し，冷却することにより上記爪部３が接合された本体部２を形成する。
これにより，ホイールキャップ１が製造される。その他は，参考例２と同様である。
また，上記ホイールキャップ１は参考例２と同様の作用効果を奏する。
【００５３】
【発明の効果】
上述のごとく，本発明によれば，上記ワイヤーホルダーの直径の誤差，反力の低下，或いはディスクホイールにおける上記係合溝部の形状の誤差が多少生じても脱落する恐れのないホイールキャップを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  参考例１にかかる，ホイールキャップの断面図。
【図２】  参考例１にかかる，ホイールキャップにおける爪部周辺の拡大断面斜視図。
【図３】  参考例１にかかる，ホイールキャップのサンドイッチ成形法における，スライドコアを開放するまでの説明図。
【図４】  図３に続く，スライドコアを開放した後の説明図。
【図５】  実施形態例１にかかる，ホイールキャップのサンドイッチ成形法の説明図。
【図６】  実施形態例１にかかる，ホイールキャップの爪部の斜視図。
【図７】  参考例２にかかる，ホイールキャップにおける爪部周辺の拡大断面斜視図。
【図８】  参考例２にかかる，ホイールキャップの２色成形法による製造方法の説明図。
【図９】  従来例にかかる，ホイールキャップの断面図。
【図１０】  従来例にかかる，ホイールキャップにおける爪部周辺の拡大断面斜視図。
【符号の説明】
１．．．ホイールキャップ，
２．．．本体部，
２０．．．スキン材，
３．．．爪部，
３０．．．コア材，
３１．．．凸部，
３２．．．凹部，
４．．．ワイヤーホルダー，
５．．．ディスクホイール，
５１．．．係合溝部，
６．．．成形型，
６１．．．第１キャビティ，
６２．．．第２キャビティ，
７．．．２色成形用型，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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