(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設されかつ当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層の中の青色蛍光体は、水溶液中合成法で合成された前駆体を用いて作製したＭｅＭｇＳｉ2Ｏ6：ＥｕまたはＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（ただしＭｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の結晶構造を有する蛍光体で構成し、その平均粒径を０．１μｍ〜３．０μｍ、最大粒径を８μｍ以内としたことを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
【請求項２】
１色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設されかつ当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層の中の青色蛍光体は、温度が１００℃〜３００℃で圧力が０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの状態の水熱合成法で合成されたＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の結晶構造を有する蛍光体で構成し、その平均粒径を０．１μｍ〜３．０μｍ、その膜厚を３μｍ〜２０μｍとしたことを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
【請求項３】
紫外線により励起されて可視光を発光する青色蛍光体の製造方法であって、当該青色蛍光体はＭｅＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）からなる結晶構造を有し、原料と水性媒体とを混合することにより混合液を作製する混合液作製工程と、当該混合液と塩基性水溶液とを超音波で振動容器に印加し、酸素あるいはオゾンをバブリングしながら混合することにより水和物を形成する前駆体形成工程と、当該水和物を乾燥後空気中で８００℃〜１２５０℃で焼成する工程と、還元雰囲気中で１０００℃〜１４００℃で焼成する工程とを有することを特徴とする蛍光体の製造方法。
【請求項４】
紫外線により励起されて可視光を発光する青色蛍光体の製造方法であって、当該青色蛍光体はＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）からなる結晶構造を有し、原料と水性媒体とを混合することにより混合液を作製する混合液作製工程と、当該混合液と塩基性水溶液とを超音波で振動容器に印加し、酸素あるいはオゾンをバブリングしながら混合することにより水和物を形成する前駆体形成工程と、当該水和物を乾燥後空気中で８００℃〜１４５０℃で焼成する工程と、還元雰囲気中で１０００℃〜１４００℃で焼成する工程とを有することを特徴とする蛍光体の製造方法。
【請求項５】
紫外線により励起されて可視光を発光する青色蛍光体の製造方法であって、当該青色蛍光体はＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）からなる結晶構造を有し、原料と水性媒体を混合することにより混合液を作製する混合液作製工程と、当該混合液と塩基性水溶液とを混在させることにより水和物を形成する水和工程と、当該水和物と水とが混在された溶液に対して、水熱合成時の温度が１００℃〜３００℃で圧力が０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの状態で水熱合成反応を行う水熱合成工程とを有することを特徴とする蛍光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばテレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」という）を用いたプラズマディスプレイ装置は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【０００３】
ＰＤＰは、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰには３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。
【０００４】
上記各色の蛍光体に用いられる化合物としては、例えば赤色を発光する（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+，Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+、緑色を発光するＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+、青色を発光するＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+あるいはＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ等が知られている。これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成することにより固相反応させて作製されている（例えば、非特許文献１参照）。この焼成により得られた蛍光体粒子は、焼成によって焼結してしまうため、粉砕してふるいわけ（赤、緑の平均粒径：２μｍ〜５μｍ、青の平均粒径：３μｍ〜１０μｍ）を行ってから使用している。
【０００５】
【非特許文献１】
蛍光体ハンドブック  Ｐ２１９，２２５  オーム社
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の蛍光体、特に青色の蛍光体であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕは、蛍光体層形成工程の加熱時や、パネル駆動時に蛍光体輝度の低下が起こるという課題がある。また、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ系の結晶構造を有する青色蛍光体は、蛍光体形成工程の加熱時や、パネル駆動時の輝度低下は若干少ないが、従来の固相反応法による合成方法や結晶組成では、輝度が低く、しかもパネル駆動時の輝度劣化も大きいという課題があった。これは、ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ結晶構造を有する青色蛍光体の融点が低く焼結がより進みやすく固相反応法で８μｍ以下の粒子を作製しようと思えば、必ず粉砕する必要が生じる。ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ結晶の固相反応での最適焼成温度は蛍光体としては、１４００℃付近であるが、この温度では、粒成長が激しく数１０μｍの粒径になる。焼結が進んだＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕを粉砕して、粒径を３μｍ以下にすると、結晶中の欠陥が増大し、輝度が大幅に低下するので、実際のパネルでは高輝度で、しかも動作時の輝度劣化の少ないパネルが得られていない。また、パネルの寿命特性の劣化も激しい。
【０００７】
本発明は上記課題に鑑み、青色蛍光体の輝度向上を図るとともに、輝度劣化を少なくすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために本発明は、プラズマディスプレイ装置において、蛍光体層の中の青色蛍光体を、水溶液中合成法や噴霧合成法や水熱合成法や加水分解法のいずれかで合成された前駆体を用いて作製したＭｅＭｇＳｉ2Ｏ6：ＥｕまたはＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（ただし、ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の結晶構造を有する蛍光体で構成し、その平均粒径を０．１μｍ〜３．０μｍとしたものである。また、水熱合成法では温度が１００℃〜３００℃で圧力が０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの状態で行われることを特徴とする。そして水溶液中合成法では、原料と水性媒体とを混合することにより混合液を作製する混合液作製工程と、当該混合液と塩基性水溶液とを超音波で振動容器に印加し、酸素あるいはオゾンをバブリングしながら混合することにより水和物を形成する前駆体形成工程と、当該水和物を乾燥後空気中で８００℃〜１４５０℃で焼成する工程と、還元雰囲気中で１０００℃〜１４００℃で焼成する工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
すなわち、紫外線により励起されて可視光を発光するＭｅＭｇＳｉ2Ｏ6：ＥｕまたはＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ系青色蛍光体（ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の製造方法であって、従来の固相反応法ではなく、水溶液中あるいは気相中でＣａを一部あるいは全部をＳｒ，Ｂａで置換したＭｅＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ、または水溶液中あるいは気相中でＢａを一部あるいは全部をＳｒ，Ｃａで置換したＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（ただしＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の前駆体（特に球状前駆体）を作製し、これを熱処理して蛍光体を作製することを特徴とする。
【００１０】
すなわち、原料と水性媒体と混合することにより混合液を作製する混合液作製工程と、当該混合液を作製する工程において超音波を印加しながら酸素（Ｏ2）あるいはオゾン（Ｏ3）をバブリングしながら塩基性水溶液とを混合することにより球状水和物（水和物の前駆体）を形成する水和工程（前駆体）と、当該水和物（蛍光体前駆体）と水とが混在された溶液を熱処理（水熱合成や、還元雰囲気焼成）して蛍光体を得る工程、あるいは当該水和物と水とが混合された溶液を、加熱された炉に噴霧して球状蛍光体の前駆体を得る工程と、これらの得られた蛍光体の前駆体をアニールする工程と、その蛍光体を分級する工程とを有することを特徴とする。
【００１１】
ＰＤＰなどに用いられている従来のＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：ＥｕあるいはＢａ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ系の青色蛍光体粒子は、固相反応の後粉砕することにより製造されるため、その蛍光体粒子表面には応力が加えられることによる歪が発生し、いわゆる酸素欠陥等の欠陥が多く発生する。この酸素等の欠陥は、パネル作製工程で雰囲気中の水を吸着し、パネルを封着する時の昇温時に、この水と蛍光体がパネル内で反応し蛍光体の輝度を低下させる。しかもこの水はパネル内のＭｇＯと反応しアドレス放電のミスを起こしたりする。また、この欠陥は、ＰＤＰのセル内における放電で生じる波長１４７ｎｍの紫外線を吸収し、発光中心の励起を阻害してしまうので輝度低下をもたらす。
【００１２】
したがって、蛍光体粒子を粉砕すればするほど、蛍光体層全体の酸素欠陥の絶対数が増加するので輝度劣化やアドレス放電ミスを起こし易く、十分に高い輝度が得られない。
【００１３】
本発明はＭｅＭｇＳｉ2Ｏ6：ＥｕまたはＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ構造の蛍光体（ただしＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）を球状粒子が得られやすい水溶液合成方法、水熱合成法、噴霧法あるいは加水分解法で蛍光体の前駆体を作製するもので、この蛍光体の球状前駆体を１０００℃〜１４００℃の高温で蛍光体にするための熱処理を施しても、前駆体が球状なので、焼結時に粒子同士がくっつきにくく、球状を保ったままで蛍光体が得られる。したがって、蛍光体を粉砕することが少なくてすむため、欠陥が少なく輝度と寿命特性の良好な青色蛍光体を得ることができる。しかも、Ｃａの一部をＳｒ，Ｂａに置換、またはＢａの一部をＳｒ，Ｃａに置換することで、さらに輝度と寿命特性の向上が図れる。
【００１４】
一方、本発明に係る製造方法により形成される蛍光体は、粒径が十分小さく、粒度分布が均一で狭く、結晶性が良好に形成されるので、蛍光体層を形成する蛍光体粒子の充填密度が従来の工法より向上し、実質的に発光に寄与する蛍光体粒子の発光面積が増加する。また、放電による劣化も少ない。したがって、放電空間が、従来に比べて狭くなっても、従来のＰＤＰと同等以上の輝度が得られ、この青色蛍光体をＰＤＰの蛍光体層に用いると、酸素欠陥において紫外線が吸収されることもなく、発光中心の励起が起こり易くなり輝度が向上し、しかも結晶性が良好なため蛍光体には酸素欠陥が発生しにくいため、酸素欠陥を起点とした結晶性の低下に伴う輝度や色温度の劣化もしにくくなる。
【００１５】
ここで、青色蛍光体の具体的製造方法としては、原料に、Ｂａ（ＮＯ3）2，Ｃａ（ＮＯ3）2，Ｓｒ（ＮＯ3）2，ＳｉＯ2（コロイダルシリカ）やエチルシリケート〔Ｓｉ（Ｏ・Ｃ2Ｈ5）4〕およびＥｕ（ＮＯ3）2を用いて、アルカリ性水溶液中の前駆体合成工程において、超音波を印加しながらＯ2あるいはＯ3をバブリングして混合を行い、球状の蛍光体前駆体を作製し、次にこの前駆体を１０００℃〜１４００℃空気中で焼成した後、還元雰囲気中１０００℃〜１４００℃で焼成して球状蛍光体を作製する水溶液中合成法がある。
【００１６】
また前記蛍光体原料を含む、アルカリ性水溶液を１０００℃〜１５００℃に加熱された炉にこの溶液の液滴を噴霧させて球状の蛍光体前駆体を作製し、次にこれを還元雰囲気中１０００℃〜１４００℃で焼成して球状蛍光体を作製する噴霧合成法がある。
【００１７】
また、前記蛍光体原料を含むアルカリ性溶液を、高圧容器に入れて１００℃〜３００℃の温度で０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力を加えて合成し、これをその後還元雰囲気中１０００℃〜１４００℃で熱処理して蛍光体を作製する加水分解合成法がある。
【００１８】
さらには、蛍光体原料にＣａ，Ｓｒ，Ｂａ，Ｓｉ，Ｅｕの元素を含有する有機化合物（金属アセチルアセトン、金属アルコキシド）とアルコールおよび水との混合物から加水分解反応を用いて蛍光体の球状前駆体を作製し、次にこの前駆体を１０００℃〜１４００℃で加熱した後、これを還元雰囲気中１０００℃〜１４００℃で焼成して球状蛍光体を作製する加水分解法等がある。
【００１９】
また、緑色蛍光体の具体的な製造方法としては、例えば、原料に、Ｚｎ（ＮＯ3），Ｍｎ（ＮＯ3）2、およびコロイダルシリカ（ＳｉＯ2）を用い、青色蛍光体の合成と同様にしてこれら原料の水溶液から球状前駆体を作製し、これを用いた水熱合成工程においては、１００℃〜３００℃の温度、０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力が加えられた状態で水熱合成反応を行い、その後得られた粉体を空気中で熱処理し、その後分級すれば良い。その他の方法としては、原料にＢａ（ＮＯ3）2，Ｍｎ（ＮＯ3）2、およびＡｌ（ＮＯ3）2を用いて、前記水熱合成工程において、１００℃〜３００℃の温度、０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力が加えられた状態で水熱合成反応を行うようにすればよい。
【００２０】
また、赤色蛍光体の具体的製法としては、原料に、Ｙ2（ＮＯ3）3とＥｕ（ＮＯ3）3、もしくはＹ2（ＯＨ）3と、Ｈ3ＢＯ3，Ｇｄ2（ＯＨ）3およびＥｕ2（ＯＨ）3を用い、水熱合成工程において、１００℃〜３００℃の温度、０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの圧力が加えられた状態で水熱合成反応を行い、その後得られた粉体を空気中で熱処理し、その後分級すれば良い。
【００２１】
このように、従来の固相反応合成よりも球状前駆体を用いて作製した蛍光体粒子は、焼成工程で蛍光体粒子の融着を抑えるため、粒度の分布が均一になる。
【００２２】
また、本発明には、出発原料として硝酸化合物、水酸化化合物を用いたが、それ以外の化合物、例えば金属のアルコキシドＭ（Ｏ・Ｒ）2やアセチルアセトンＭ（Ｃ5Ｈ7Ｏ）2（ただしＭは金属）を用いても作製は可能である。
【００２３】
このように本発明に係るプラズマディスプレイ装置は、１色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するＰＤＰと、このＰＤＰを駆動する駆動回路とを備えたものであって、前記蛍光体層の中には、粒度分布のそろった水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法等で合成された前駆体を用いて作製された蛍光体粒子から構成されていることを特徴とし、球状前駆体を用いた水熱合成法、噴霧合成法、あるいは加水分解法で合成される蛍光体粒子、特に青色蛍光体は、合成直後においてもその形状が球状に近く形成されるとともに、粒径が０．０５μｍ〜３μｍと小さく、粒度分布も良好であり、そのため蛍光体層を形成する蛍光体粒子の充填密度が向上し、実質的に発光に寄与する蛍光体粒子の発光面積が増加する。したがって、ＰＤＰの放電空間が従来の１／３で、しかも蛍光体の膜厚が従来の１／３でも、ＰＤＰの輝度が向上するとともに、輝度劣化が抑制されて輝度特性に優れたＰＤＰを得ることができる。特に、従来輝度劣化が大きかったＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ構造の青色蛍光体に代えて、ＭｅＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ構造またはＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ構造（ＭｅはＣａ，Ｂａ，Ｓｒの内のいずれか一種以上）を有する青色蛍光体を用いたことで各種の劣化が大きく改善できる。
【００２４】
ここで、蛍光体粒子の平均粒径は、０．１μｍ〜３．０μｍの範囲が好ましく、また粒度分布は最大粒径が８μｍ以下で最小値が平均値の１／４以上が好ましい。蛍光体粒子において紫外線が到達する領域は、粒子表面から数百ｎｍ程度と浅く、ほとんど表面しか発光しない状態であり、こうした蛍光体粒子の粒径が３．０μｍ以下になれば、発光に寄与する粒子の表面積が増加して蛍光体層の発光効率は高い状態に保たれる。一方、３．０μｍ以上であると、蛍光体の厚みが２０μｍ以上必要となり、放電空間が十分確保できなく、０．１μｍ以下であると、欠陥が生じやすく輝度が向上しない。
【００２５】
また、蛍光体層の厚みを蛍光体粒子の平均粒径の８〜２５倍の範囲内にすれば、蛍光体層の発光効率が高い状態を保ちつつ放電空間を十分に確保することができるので、ＰＤＰにおける輝度を高くすることができる。特に、蛍光体の平均粒径が３μｍ以下であるとその効果は大きい（映像情報メディア学会  ＩＤＹ２０００−３１７．ＰＰ３２）。
【００２６】
ここで、ＰＤＰにおける青色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、Ｃａ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx，Ｓｒ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx，Ｂａ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx，（Ｃａ，Ｓｒ）1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx、あるいは（Ｃａ，Ｂａ）1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx，（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕxで表される化合物を用いることができる。ここで、前記化合物におけるＸの値は、０．０３≦Ｘ≦０．２０であれば好ましい。
【００２７】
ＰＤＰにおける赤色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、Ｙ2xＯ3：Ｅｕx、もしくは（Ｙ，Ｇｄ）1-xＢＯ3：Ｅｕxで表される化合物を用いることができる。この赤色蛍光体の化合物におけるＸの値は、０．０５≦Ｘ≦０．２０であれば、輝度及び輝度劣化に優れ好ましい。
【００２８】
またＰＤＰにおける緑色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、Ｂａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎx、もしくはＺｎ2-xＳｉＯ4：Ｍｎxで表される化合物を用いることができる。この緑色蛍光体の化合物におけるＸの値は、０．０１≦Ｘ≦０．１０であれば、輝度及び輝度劣化に優れるため好ましい。
【００２９】
また、本発明に係るＰＤＰの製造方法は、第１のパネル基板上に水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法等により得られた前駆体を用いて作製した蛍光体粒子とバインダとからなるペーストを配設する配設工程と、当該第１のパネル上に配設されたペーストに含まれるバインダを焼失させる焼成工程と、焼成工程により蛍光体粒子が基板上に配設された第１のパネルと第２のパネルとを重ね合わせて封着する工程とを備えることを特徴とし、これにより、輝度及び輝度劣化に優れたＰＤＰを得ることができる。
【００３０】
また、本発明を適用した蛍光灯は、紫外線により励起されて可視光を発光する蛍光体層を有する蛍光灯であって、前記蛍光体層は、球状で水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法で合成された前駆体を用いて作製された蛍光体粒子を含んで構成されていることを特徴とし、このように構成することにより蛍光体粒子自体が発光特性に優れ、輝度及び輝度劣化に優れた蛍光灯とすることができる。
【００３１】
以下、本発明に係るプラズマディスプレイ装置の一実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００３２】
図１はＰＤＰにおける前面ガラス基板を取り除いた概略平面図であり、図２は、ＰＤＰの画像表示領域の一部を断面で示す斜視図である。なお、図１においては表示電極群、表示スキャン電極群、アドレス電極群の本数などについては分かり易くするため、一部省略して図示している。
【００３３】
図１において、ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板１０１（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、Ｎ本の表示電極１０３と、Ｎ本の表示スキャン電極１０４（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）と、Ｍ本のアドレス電極１０７群（Ｍ本目を示す場合はその数字を付す）と、気密シール層１２１などからなり、各電極１０３，１０４，１０７による３電極構造の電極マトリックスを形成しており、表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７との交点にセルが形成されている。１２３は画像表示領域である。
【００３４】
このＰＤＰ１００は、図２に示すように、前面ガラス基板１０１の一主面上に表示電極１０３、表示スキャン電極１０４、誘電体ガラス層１０５及びＭｇＯ保護層１０６が配設された前面パネルと、背面ガラス基板１０２の一主面上にアドレス電極１０７、誘電体ガラス層１０８、隔壁１０９及びＲ，Ｇ，Ｂの蛍光体層１１０が配設された背面パネルとを対向配置し、前面パネルと背面パネルとの間に形成される放電空間１２２内に放電ガスが封入された構成となっており、このＰＤＰに駆動回路を接続することによりプラズマディスプレイ装置を構成している。
【００３５】
このプラズマディスプレイ装置では、図３に示すように、ＰＤＰ１００に、駆動回路１５０を構成する表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５を接続し、コントローラ１５２の制御に従い、点灯させようとするセルに対して表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７に電圧を印加することにより、その間でアドレス放電を行った後に、表示電極１０３、表示スキャン電極１０４間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電により、ＰＤＰの当該セルにおいて紫外線が発生し、この紫外線により励起された蛍光体層が発光することでセルが点灯し、各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００３６】
次に、上述したＰＤＰについて、その製造方法を図１および図２を参照しながら説明する。
【００３７】
前面パネルは、前面ガラス基板１０１上に、まず各Ｎ本の表示電極１０３および表示スキャン電極１０４（図２においては各２本のみ表示している。）を交互かつ平行にストライプ状に形成した後、その上を誘電体ガラス層１０５で被覆し、さらに誘電体ガラス層１０５の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成することによって作製される。
【００３８】
表示電極１０３および表示スキャン電極１０４は、銀からなる電極であって、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成される。
【００３９】
誘電体ガラス層１０５は、鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定温度で所定時間、例えば５６０℃で２０分焼成することによって、所定の層の厚み（約２０μｍ）となるように形成する。上記鉛系のガラス材料を含むペーストとしては、例えばＰｂＯ（７０ｗｔ％）、Ｂ2Ｏ3（１５ｗｔ％）、ＳｉＯ2（１０ｗｔ％）、およびＡｌ2Ｏ3（５ｗｔ％）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解したもの）との混合物が使用される。ここで、有機バインダとは、樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、エチルセルローズ以外に樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤、例えば、グリセルトリオレエートを混入させてもよい。
【００４０】
ＭｇＯ保護層１０６は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング法やＣＶＤ法（化学蒸着法）によって層が所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成される。
【００４１】
背面パネルは、まず背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、その後焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７が配列された状態で形成される。その上に鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布して誘電体ガラス層１０８を形成し、同じく鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後、焼成することによって隔壁１０９が形成される。この隔壁１０９により、放電空間１２２はライン方向に一つのセル（単位発光領域）毎に区画される。
【００４２】
図４は、ＰＤＰ１００の一部断面図である。図４に示すように、隔壁１０９の間隙寸法Ｗが一定値３２インチ〜５０インチのＨＤ−ＴＶに合わせて１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定される。
【００４３】
そして、隔壁１０９の間の溝には、水熱合成法により得られた赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法により得られた青色（Ｂ）の各蛍光体粒子と有機バインダとからなるペースト状の蛍光体インキを塗布し、これを４００℃〜５９０℃の温度で焼成して有機バインダを焼失させることによって、各蛍光体粒子が結着してなる蛍光体層１１０が形成される。この蛍光体層１１０のアドレス電極１０７上における積層方向の厚みＬは、各色蛍光体粒子の平均粒径のおよそ８〜２５倍程度に形成することが望ましい。すなわち、蛍光体層に一定の紫外線を照射したときの輝度（発光効率）を確保するためには、蛍光体層は、放電空間において発生した紫外線を透過させることなく吸収することが必要で、蛍光体粒子が最低でも８層、好ましくは２０層程度積層された厚みを保持することが望ましく、それ以上の厚みとなれば蛍光体層の発光効率はほとんどサチュレートしてしまうとともに、２０層程度積層された厚みを超えると、放電空間１２２の大きさを十分に確保できなくなるからである。また、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法、等により得られた蛍光体粒子のように、その粒径が十分小さく、かつ球状に近いものであれば、球状でない粒子を使用する場合と比べ積層段数が同じ場合であっても蛍光体層充填度が高まるとともに、蛍光体粒子の総表面積が増加するため、蛍光体層における実際の発光に寄与する蛍光体粒子表面積が増加し、さらに発光効率が高まる。この蛍光体層１１０の合成方法及び蛍光体層に用いる蛍光体粒子については後述する。
【００４４】
このようにして作製された前面パネルと背面パネルは、前面パネルの各電極と背面パネルのアドレス電極とが直交するように対向配置して重ね合わせるとともに、パネル周縁に封着用ガラスを介挿させ、これを例えば４５０℃程度で１０〜２０分間焼成して気密シール層１２１を形成することにより封着される。そして、一旦放電空間１２２内を高真空、例えば、１．１×１０-4Ｐａに排気した後、放電ガス、例えば、Ｈｅ−Ｘｅ系、Ｎｅ−Ｘｅ系の不活性ガスを所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が作製される。
【００４５】
図５は、蛍光体層１１０を形成する際に用いるインキ塗布装置の概略構成図である。図５に示すように、インキ塗布装置２００は、サーバ２１０、加圧ポンプ２２０、ヘッダ２３０などを備え、蛍光体インキを蓄えるサーバ２１０から供給される蛍光体インキは、加圧ポンプ２２０によりヘッダ２３０に加圧されて供給される。ヘッダ２３０にはインキ室２３０ａおよびノズル２４０が設けられており、加圧されてインキ室２３０ａに供給された蛍光体インキは、ノズル２４０から連続的に吐出されるようになっている。このノズル２４０の口径Ｄは、ノズルの目詰まり防止のため３０μｍ以上、かつ塗布の際の隔壁からのはみ出し防止のため隔壁１０９間の間隔Ｗ（約１３０μｍ〜２００μｍ）以下にすることが望ましく、通常３０μｍ〜１３０μｍに設定される。
【００４６】
ヘッダ２３０は、図示しないヘッダ走査機構によって直線的に駆動されるように構成されており、ヘッダ２３０を走査させるとともにノズル２４０から蛍光体インキ２５０を連続的に吐出することにより、背面ガラス基板１０２上の隔壁１０９間の溝に蛍光体インキが均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インキの粘度は２５℃において、１５００ＣＰ〜３００００ＣＰの範囲に保たれている。
【００４７】
なお、上記サーバ２１０には図示しない攪拌装置が備えられており、その攪拌により蛍光体インキ中の粒子の沈殿が防止される。またヘッダ２３０は、インキ室２３０ａやノズル２４０の部分も含めて一体成形されたものであり、金属材料を機器加工ならびに放電加工することによって作製されたものである。
【００４８】
また、蛍光体層を形成する方法としては、上記方法に限定されるものではなく、例えばフォトリソ法、スクリーン印刷法、および蛍光体粒子を混合させたフィルムを配設する方法など、種々の方法を利用することができる。
【００４９】
蛍光体インキは、各色蛍光体粒子、バインダ、溶媒とが混合され、１５００〜３００００センチポアズ（ＣＰ）となるように調合されたものであり、必要に応じて、界面活性剤、シリカ、分散剤（０．１ｗｔ％〜５ｗｔ％）等を添加してもよい。
【００５０】
この蛍光体インキに調合される赤色蛍光体としては、（Ｙ，Ｇｄ）1-xＢＯ3：Ｅｕx、またはＹ2-xＯ3：Ｅｕxで表される化合物が用いられる。これらは、その母体材料を構成するＹ元素の一部がＥｕに置換された化合物である。ここで、Ｙ元素に対するＥｕ元素の置換量Ｘは、０．０５≦Ｘ≦０．２０の範囲となることが好ましい。これ以上の置換量とすると、輝度は高くなるものの輝度劣化が著しくなることから実用上使用できにくくなると考えられる。一方、この置換量以下である場合には、発光中心であるＥｕの組成比率が低下し、輝度が低下して蛍光体として使用できなくなるためである。
【００５１】
緑色蛍光体としては、Ｂａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎx、またはＺｎ2-xＳｉＯ4：Ｍｎxで表される化合物が用いられる。Ｂａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎxは、その母体材料を構成するＢａ元素の一部がＭｎに置換された化合物であり、Ｚｎ2-xＳｉＯ4：Ｍｎxは、その母体材料を構成するＺｎ元素の一部がＭｎに置換された化合物である。ここで、Ｂａ元素およびＺｎ元素に対するＭｎ元素の置換量Ｘは、上記赤色蛍光体のところで説明した理由と同様の理由により、０．０１≦Ｘ≦０．１０の範囲となることが好ましい。
【００５２】
青色蛍光体としては、Ｍｅ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：ＥｕxまたはＭｅ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕx（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）で表される化合物が用いられる。これらの蛍光体は、その母体材料を構成するＭｅ（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）元素の一部がＥｕに置換された化合物である。ここで、Ｍｅ元素に対するＥｕ元素の置換量Ｘは、上記と同様の理由により、青色蛍光体は０．０３≦Ｘ≦０．２の範囲となることが好ましい。
【００５３】
これらの各色蛍光体には、水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法により得られた前駆体を用いて作製した蛍光体（粉砕工程を経ていない）が用いられる。この蛍光体の合成方法については後述する。
【００５４】
蛍光体インキに調合されるバインダとしては、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い（インキの０．１ｗｔ％〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α−ターピネオール、ブチルカービトールを用いることができる。なお、バインダとして、ＰＭＡやＰＶＡなどの高分子を、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエーテルなどの有機溶媒の水を用いることもできる。
【００５５】
本実施の形態においては、蛍光体粒子に水溶液中で蛍光体の前駆体を合成し、これを用いて水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法により製造されたものが用いられ、例えば、以下のように製造される。なお、前記合成法は球状に近い蛍光体粒子が得られる合成方法および結晶育成方法である。
【００５６】
▲１▼青色蛍光体
Ｃａ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕxについて説明する。
【００５７】
まず、混合液作製工程において、原料となる、硝酸バリウムＣａ（ＮＯ3）2、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ3）3、酸化ケイ素ＳｉＯ2（コロイダルシリカ）、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2をモル比が１−Ｘ：１：２：Ｘ（０．０３≦Ｘ≦０．２０）となるように混合し、これを水性媒体に溶解して混合液を作製する。この水性媒体にはイオン交換水、純水が不純物を含まない点で好ましいが、これらに非水溶媒（メタノール、エタノールなど）が含まれていても使用することができる。
【００５８】
次に、水和混合液にアルカリ（塩基性）性溶液（例えば、水酸化カリウム）を加えて球状の水和物（前駆体）を作り、これを金あるいは白金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオートクレーブなどの加圧しながら加熱することができる装置を用い、高圧容器中で所定温度（１００℃〜３００℃）、所定圧力（０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の下で青色の場合還元剤として、アルミやグラファイト粉末を入れて水熱合成（１２〜２０時間）を行い、球状前駆体を作製する。
【００５９】
ここで、前記水和混合液を、オートクレーブを使用せずに直接加圧ノズルから超音波を印加しながら１０００℃〜１５００℃に加熱された炉に噴霧させて球状の前駆体を作製する噴霧合成法を用いてもよい。
【００６０】
次に、これらの前駆体粉体を還元雰囲気下（例えば水素を５％、窒素を９５％含む雰囲気）で、所定温度で所定時間、例えば、８００℃〜１４００℃で２時間焼成し、次にこれを分級することにより所望の青色蛍光体Ｃａ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕxを得ることができる。
【００６１】
水熱合成や噴霧合成を行うことにより得られる蛍光体粒子は、形状が略球状となり、かつ粒径が従来の固相反応から作製されるものと比べて、平均粒径が０．０５μｍ〜３．０μｍ程度と小さいものが形成される。なお、ここでいう「球状」とは、ほとんどの蛍光粒子の軸径比（短軸径／長軸径）が、例えば、０．９以上１．０以下となるように定義されるものであるが、必ずしも蛍光体粒子の全てがこの範囲に入る必要はない。
【００６２】
次に、（Ｓｒ，Ｃａ）1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕxについて説明する。
【００６３】
この蛍光体は、上述したＣａ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕxと原料がＣａの一部をＳｒで置き換えた（Ｓｒ／Ｃａの比０．１〜１／０〜１）のみである。以下、その使用する原料について説明する。
【００６４】
原料として、硝酸ストロンチウムＳｒ（ＮＯ3）2、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ3）3、酸化ケイ素ＳｉＯ2（コロイダルシリカ）、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2をモル比が１−Ｘ：１：２：Ｘ（０．０３≦Ｘ≦０．２０）となるように水と共に混合し、次にこれと塩基性（アルカリ性）溶液を容器に入れて、超音波を容器に印加しながらＯ2あるいはＯ3をバブリングさせながら混合し、球状の水和物（前駆体水和物）を作製し、次にこの水和物を空気中で８００℃〜１４５０℃で焼成した後、還元雰囲気中で１０００℃〜１４００℃で焼成する水溶液中合成法で作製し、次にこれを分級して青色蛍光体とする。
【００６５】
次に、（Ｃａ，Ｂａ）1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕxのその他の製造方法について説明する。
【００６６】
原料として、カルシウムのアルコキシドＣａ（Ｏ・Ｒ）2，バリウムのアルコキシドＢａ（Ｏ・Ｒ）2，〔（Ｃａ／Ｂａの比）０〜１／０．１〜１〕、珪素のアルコキシドＳｉ（Ｏ・Ｒ）4，ユーロピウムのアルコキシドＥｕ（Ｏ・Ｒ）3，（ただしＲはアルキル基）をモル比が１−Ｘ：１：２：Ｘ（０．０３＜Ｘ＜０．２）となるように混合し、水またはアルコールを添加して加水分解させた球状前駆体を、１０００℃〜１４００℃で焼成し、次にこれを還元雰囲気下、例えば水素を５％、窒素を９５％の雰囲気で所定温度（１０００℃〜１４００℃で２時間）で焼成した後、空気分級機によって分級する加水分解法によっても青色蛍光体を得ることができる。
【００６７】
次に、Ｂａ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕxについて説明する。
【００６８】
まず、混合液作製工程において、原料となる、硝酸バリウムＢａ（ＮＯ3）2、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ3）3、酸化ケイ素ＳｉＯ2（コロイダルシリカ）、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2をモル比が３（１−Ｘ）：１：２：Ｘ（０．００３≦Ｘ≦０．２０）となるように混合し、これを水性媒体に溶解して混合液を作製する。この水性媒体にはイオン交換水、純水が不純物を含まない点で好ましいが、これらに非水溶媒（メタノール、エタノールなど）が含まれていても使用することができる。
【００６９】
次に水和混合液にアルカリ（塩基性）性溶液（例えば、水酸化カリウム）を加えて球状の水和物（前駆体）を作りこれを、金あるいは白金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオートクレーブなどの加圧しながら加熱することができる装置を用い、高圧容器中で所定温度（１００℃〜３００℃）、所定圧力（０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の下で青色の場合還元剤として、アルミやグラファイト粉末を入れて水熱合成（１２〜２０時間）を行い球状前駆体を作製する。
【００７０】
ここで、前記水和混合液を、オートクレーブを使用せずに直接加圧ノズルから超音波を印加しながら１０００℃〜１５００℃に加熱された炉に噴霧させて球状の前駆体を作製する噴霧合成法を用いてもよい。
【００７１】
次に、これらの前駆体粉体を還元雰囲気下（例えば水素を５％、窒素を９５％含む雰囲気）で、所定温度で所定時間、例えば、８００℃〜１４００℃で２時間焼成し、次にこれを分級することにより所望の青色蛍光体Ｂａ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ3：Ｅｕを得ることができる。
【００７２】
水熱合成や噴霧合成を行うことにより得られる蛍光体粒子は、形状が略球状となり、かつ粒径が従来の固相反応から作製されるものと比べて、平均粒径が０．０５μｍ〜３．０μｍ程度と小さいものが形成される。なお、ここでいう「球状」とは、ほとんどの蛍光粒子の軸径比（短軸径／長軸径）が、例えば、０．９以上１．０以下となるように定義されるものであるが、必ずしも蛍光体粒子の全てがこの範囲に入る必要はない。
【００７３】
次に、（Ｂａ，Ｓｒ）3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕxについて説明する。
【００７４】
この蛍光体は、上述したＢａ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕxと原料がＢａの一部をＳｒで置き換えた（Ｂａ／Ｓｒの比０．１〜１／０〜１）のみである。以下、その使用する原料について説明する。
【００７５】
原料として、硝酸ストロンチウムＳｒ（ＮＯ3）2、硝酸バリュウムＢａ（ＮＯ3）2、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ3）3、酸化ケイ素ＳｉＯ2（コロイダルシリカ）、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2をモル比が３（１−Ｘ）：１：２：Ｘ（０．００３≦Ｘ≦０．２０）となるように水と共に混合し、次にこれを塩基性（アルカリ性）溶液を容器に入れて、超音波を容器に印加しながらＯ2あるいはＯ3をバブリングさせながら混合し、球状の水和物（前駆体水和物）を作製し、次にこの水和物を空気中で８００℃〜１４５０℃で焼成した後、還元雰囲気中で１０００℃〜１４００℃で焼成する水溶液中合成法で作製し、次にこれを分級して青色蛍光体とする。
【００７６】
次に、（Ｃａ，Ｂａ）3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕxのその他の製造方法について説明する。
【００７７】
原料として、カルシウムのアルコキシドＣａ（Ｏ・Ｒ）2，バリウムのアルコキシドＢａ（Ｏ・Ｒ）2，〔（Ｃａ／Ｂａの比）０〜１／０．１〜１〕、珪素のアルコキシドＳｉ（Ｏ・Ｒ）4，ユーロピウムのアルコキシドＥｕ（Ｏ・Ｒ）3，（ただしＲはアルキル基）をモル比が３（１−Ｘ）：１：２：Ｘ（０．００３＜Ｘ＜０．２）となるように混合し、水またはアルコールを添加して加水分解させた球状前駆体を、１０００℃〜１４００℃で焼成し、次にこれを還元雰囲気下、例えば水素を５％、窒素を９５％の雰囲気で所定温度（１０００℃〜１４００℃で２時間）で焼成した後、空気分級機によって分級する加水分解法によっても青色蛍光体を得ることができる。
【００７８】
▲２▼緑色蛍光体
Ｚｎ2(1-x)ＳｉＯ4：Ｍｎxについて説明する。
【００７９】
まず、混合液作製工程において、原料である、硝酸亜鉛Ｚｎ（ＮＯ3）、コロイダルシリカＳｉＯ2、硝酸マンガンＭｎ（ＮＯ3）2をモル比で２−Ｘ：１：Ｘ（０．０１≦Ｘ≦０．１０）となるように混合し、イオン交換水に溶解して混合液を作製する。次に、水和工程において、この混合液に対して塩基性水溶液（例えばアンモニア水溶液）を添加し、水和物を作製する。
【００８０】
その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなるカプセル中に入れて、例えばオートクレーブを用い、高圧容器中で所定温度で所定圧力、例えば、温度１００℃〜３００℃、圧力０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で所定時間、例えば、２〜１０時間水熱合成を行う。そして、水熱合成が行われた粒子を乾燥することにより、所望のＺｎ2-xＳｉＯ4：Ｍｎxが得られる。この水熱合成工程により得られる蛍光体粒子は、粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、その形状が球状となる。次にこの粉体を空気中で８００℃〜１１００℃でアニールして、緑色の蛍光体粉末とする。
【００８１】
次に、Ｂａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎxについて説明する。
【００８２】
まず、混合液作製工程において、原料である、硝酸バリウムＢａ（ＮＯ3）2、硝酸アルミニウムＡｌ（ＮＯ3）2、硝酸マンガンＭｎ（ＮＯ3）2がモル比で１−Ｘ：１２：Ｘ（０．０１≦Ｘ≦０．１０）となるように混合し、これをイオン交換水に溶解して混合液を作製する。
【００８３】
次に、水和工程においてこの混合液に塩基性水溶液、例えばアンモニア水溶液を滴下することにより、水和物を形成させる。その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなるカプセル中に入れて、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で所定温度で所定圧力、例えば温度１００℃〜３００℃、圧力０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で所定時間、例えば、２〜２０時間水熱合成を行う。
【００８４】
その後、乾燥することにより、所望のＢａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎxが得られる。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、その形状が球状となる。次にこの粉体を空気中で８００℃〜１１００℃でアニール後分級して、緑色の蛍光体とする。
【００８５】
▲３▼赤色蛍光体
（Ｙ，Ｇｄ）1-xＢＯ3：Ｅｕxについて説明する。
【００８６】
混合液作製工程において、原料である、水酸化イットリウムＹ2（ＯＨ）3と水酸化ガドリミウムＧｄ2（ＯＨ）3とホウ酸Ｈ3ＢＯ3と水酸化ユーロピウムＥｕ2（ＯＨ）3を混合し、モル比が１−Ｘ：２：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．２０）（ＹとＧｄの比は６５対３５）となるようにイオン交換水に溶解して混合液を作製する。次に、水和工程において、この混合液に対して塩基性水溶液（例えば、アンモニア水溶液）を添加し、水和物を形成させる。
【００８７】
その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で所定温度で所定時間、例えば、温度１００℃〜３００℃、圧力０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で所定時間、例えば３〜１２時間水熱合成を行う。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は粒径が、０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、その形状が球状となる。次にこれを空気中で８００℃〜１２００℃で２時間熱処理後、分級して赤色蛍光体を得る。
【００８８】
次に、Ｙ2-xＯ3：Ｅｕxについて説明する。
【００８９】
混合液作製工程において、原料である、硝酸イットリウムＹ2（ＮＯ3）2と硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2を混合し、モル比が２−Ｘ：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．３０）となるようにイオン交換水に溶解して混合液を作製する。次に、水和工程において、この水溶液に対して塩基性水溶液（例えば、アンモニア水溶液）を添加し、水和物を形成させる。
【００９０】
その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で温度１００℃〜３００℃、圧力０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で３〜１２時間水熱合成を行う。その後、得られた化合物の乾燥を行うことにより、所望のＹ2-xＯ3：Ｅｕxが得られる。
【００９１】
次に、この蛍光体を空気中で８００℃〜１２００℃で２時間アニール後分級して赤色蛍光体とする。この水熱合成工程により得られる蛍光体は、粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、かつその形状が球状となる。この粒径、形状は発光特性に優れた蛍光体層を形成するのに適している。
【００９２】
上記各蛍光体粒子は、いずれも水溶液中で合成した球状前駆体を用いて、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法によって生成するため、上述のように、形状が球状かつ粒径の小さな粒子（平均粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度）に形成される。したがって、これらの合成法により得られる蛍光体粒子表面には、酸素欠陥が形成されることもなく、蛍光体の輝度及び輝度劣化は著しく改善する。また、蛍光体粒子において紫外線が到達する領域は、粒子表面から数百ｎｍ程度と浅く、ほとんど表面しか発光しない状態であり、こうした蛍光体粒子の粒径が２．０μｍ以下になれば発光に寄与する粒子の表面積が増加するので、蛍光体層を形成したときにその輝度は高い状態に保たれる。
【００９３】
さらに、特にこれらの合成により生成された蛍光体粒子は、球状で結晶成長していくため、酸素欠陥などの欠陥が少なくなる。そのため、酸素欠陥に吸収される紫外線は減少するとともに、発光中心の励起は起こり易くなる。また、蛍光体の形状が球状であるため、高温で焼成しても粒子同士がくっつきにくくなる。したがって、蛍光体粒子は簡単に粉砕でき欠陥がほとんど入らなく、輝度が高くなるとともに、酸素欠陥から派生する輝度劣化においても抑制される。また、本発明の蛍光体は粒子径もサブミクロンオーダーまでのものが生成されるので、蛍光体を塗布したときにおける塗布ムラも少なくなり、蛍光体層における蛍光体の充填度も向上するため、ＰＤＰの輝度も従来に比べ高くなる。
【００９４】
なお、上述したＰＤＰのＲ，Ｇの蛍光体層には、全ての蛍光体層に水熱合成を行った蛍光体粒子を使用したが、水溶液中合成法、噴霧合成法でも作製しても水熱合成方法とほぼ同等のＲ，Ｇの蛍光体層を作製することが可能である。
【００９５】
Ｒ，Ｇ，Ｂ３色のうち、特に従来のＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ構造の青色蛍光体は、他の蛍光体と比べて輝度が低く、放電による輝度劣化も大きかったので、３色同時に発光した場合の白色の色温度は低下する傾向にあった。そのため、ＰＤＰにおいては、回路的に青色以外の蛍光体（赤、緑）のセルの輝度を下げることにより白表示の色温度を改善していたが、本発明により製造されたＭｅＭｇＳｉ2Ｏ6：ＥｕまたはＭｅ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（ＭｅはＣａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の結晶構造を有する青色蛍光体を使用すれば、青色セルの輝度が高まり、他の色のセルの輝度を意図的に下げることが不要となる。したがって、全ての色のセルの輝度を意図的に下げることが不要となり、全ての色のセルの輝度をフルに使用することができるので、白表示の色温度が高い状態を保ちつつ、ＰＤＰの輝度を上げることができる。また、本発明に係る青色蛍光体は、同じ紫外線により励起、発光する蛍光灯にも応用することができる。その場合には、蛍光管内壁に塗布されている従来の青色蛍光体部を水溶液中合成法、水熱合成法あるいは噴霧合成法により得られた青色蛍光体からなる蛍光体部に置換すればよい。このように本発明による蛍光体を蛍光灯に適用すれば、従来の蛍光灯より輝度及び輝度劣化に優れたものが得られる。
【００９６】
（評価実験１）
以下、本発明のプラズマディスプレイ装置の性能を評価するために、上記実施の形態に基づくサンプルを作製し、そのサンプルについて性能評価実験を行い、その実験結果を検討する。
【００９７】
作製したプラズマディスプレイ装置は、４２インチの大きさを持ち（リブピッチ１５０μｍのＨＤ−ＴＶ仕様）誘電体ガラス層の厚みは２０μｍ、ＭｇＯ保護層の厚みは０．５μｍ、表示電極と表示スキャン電極の間の距離は０．０８ｍｍとなるようにＰＤＰを作製した。また、放電空間に封入される放電ガスは、ネオンを主体にキセノンガスを５％混合したガスであり、所定の放電ガス圧、例えば７３ｋＰａの放電ガス圧で封入している。
【００９８】
サンプル１〜９のＰＤＰに用いる各蛍光体粒子には、全て水溶液中で調整した球状の前駆体を用いて、水溶液中合成法、水熱合成方法、噴霧合成法、加水分解法で作製した球状の前駆体を用いてそれぞれの蛍光体を作製した。それぞれの合成条件を表１に示す。
【００９９】
【表１】
0003988615.tif 000002
【０１００】
サンプル１〜４は、赤色蛍光体に（Ｙ，Ｇｄ）1-xＢＯ3：Ｅｕx、緑色蛍光体に（Ｚｎ2-xＳｉＯ4：Ｍｎx）、青色蛍光体に〔Ｍｅ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの組み合わせ）〕を用いた組み合わせのものであり、蛍光体の製造方法および発光中心となるＥｕ，Ｍｎの置換比率、すなわちＹ，Ｍｅ元素に対するＥｕの置換比率、およびＺｎ元素に対するＭｎの置換比率及びＭｅの組み合わせを表１のように変化させたものである。
【０１０１】
サンプル５〜９は、赤色蛍光体に（Ｙ2-xＯ3：Ｅｕx）、緑色蛍光体に（Ｂａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎx）、青色蛍光体に〔Ｍｅ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの組み合わせ）〕を用いた組み合わせのものであり、上記と同様、水熱合成方法、噴霧合成方法、加水分解方法でそれぞれの蛍光体を作製した。また、発光中心の置換比率及びＭｅの組み合わせを表１のように変化させたものである。また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体インキは、表１に示す各蛍光体粒子を使用して上述した例で示すような混合比で蛍光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。
【０１０２】
さらに、サンプル１０，１１は比較例で、赤色蛍光体に（Ｙ，Ｇｄ）1-xＢＯ3：Ｅｕ2，緑色蛍光体に（Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎx）をそれぞれ水熱合成法で作製し、青色蛍光体はＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ（サンプル１０）とＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ（サンプル１１）を固相反応法で作製したものを用いた組み合わせのものであり、上記サンプル１〜９と同様の条件で蛍光体層を作製したものである。
【０１０３】
そのときの蛍光体インキの粘度（２５℃）について測定した結果、いずれも粘度が１５００ＣＰ〜３００００ＣＰの範囲に保たれている。形成された蛍光体層を観察したところ、いずれも隔壁壁面に均一に蛍光体インキが塗布されていた。また、各色における蛍光体層に使用される蛍光体粒子については、表１に示すような組成、製造方法が各サンプルに使用されている。
【０１０４】
次に、比較サンプル１０，１１の青色蛍光体粒子には、従来から行われている焼結工程を用い、固相反応を行った蛍光体粒子をボールミルで粉砕した後、ふるいわけにより得られるものを用いた。赤色蛍光体には、サンプル９と同じ水熱合成方法で作製した粒径２．０μｍの球状のＹ2Ｏ3：Ｅｕ（表３参照）を使用し、膜厚は２０μｍとした。緑色蛍光体には、同じくサンプル９と同じ水熱合成方法で作製した粒子径２．２μｍの不定形のＢａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎxを使用し、膜厚は２０μｍとした。青色蛍光体には、従来例の焼結法で作製したＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：ＥｕをＨ2−Ｎ2ガス中において１４００℃、５時間焼成した後、粉砕しふるいわけによって、得られる粒子径はそれぞれ４．０μｍとした。
【０１０５】
また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体インキは、表１に示す各蛍光体粒子を使用して、蛍光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。
【０１０６】
このように作製されたサンプル１〜９および比較サンプル１０，１１について、ＰＤＰを作製する工程において、背面パネル工程での蛍光体焼成（条件は５２０℃、空気中）での各蛍光体の輝度劣化率、パネル封着工程（温度４５０℃で加熱）での蛍光体の輝度劣化率、パネルの加速寿命時の輝度劣化率、アドレス放電時のアドレスミスの有無及び青色全面点燈時の輝度等を計測した。
【０１０７】
ＰＤＰの輝度の測定については、パネルに電圧１５０Ｖ、周波数３０ｋＨｚの放電維持パルスを印加した状態で行った。
【０１０８】
輝度劣化変化率の測定は、ＰＤＰに電圧２００Ｖ、周波数１００ｋＨｚの放電維持パルスを１００時間連続して印加する場合に、その前後におけるパネル輝度を測定し、そこから輝度劣化変化率（＜〔印加後の輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞×１００）を求めた。
【０１０９】
また、アドレス放電時のアドレスミスについては画像を見てちらつきがあるかないかで判断し、１個所でもあれば、ありとしている。パネルの輝度分布については、白表示時の輝度を輝度計で測定して、その全面の分布を示した。
【０１１０】
これらの輝度および輝度劣化変化率についての結果を表２に示す。なお、実験においては、各色蛍光体層に均等に放電を行っており、白表示したときの色温度を調整するために赤、緑色のセルの輝度を抑えるという制御は行っていない。
【０１１１】
【表２】
0003988615.tif 000003
【０１１２】
表２に示すように、比較サンプル１０，１１においては、従来の青色の蛍光体焼成時（５２０℃）の、輝度劣化変化率がそれぞれ−４．６％、−５．６％、パネル封着工程（４５０℃）の輝度の劣化率がそれぞれ−１４．５％、−２１．８％で、放電維持パルス１００時間印加後の輝度変化がそれぞれ−１１．０％、−３４．６％で、アドレス放電ミスあり、パネルの青色輝度がそれぞれ６１，４６ｃｄ／ｃｍ2の値を示した。
【０１１３】
一方、青色蛍光体にＭｅ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx構造の蛍光体を使用したサンプル１〜９については、青色全面点燈の輝度が軒並み８０ｃｄ／ｃｍ2を超える値を示した。また、蛍光体焼成時（５２０℃）の輝度劣化変化率は、−０．２〜−２．８％、パネル封着工程時（４５０℃）の輝度変化率は−０．３〜−５．０％で、放電維持パルス１００時間印加後の輝度変化率が、−０．２〜−０．９％で、アドレスミスもなかった。
【０１１４】
すなわち、本発明品は、比較サンプル１０，１１に比べ、パネル輝度、各種工程の輝度劣化及びアドレス放電ミスについても優れた特性を示す。
【０１１５】
これは、本発明による青色蛍光体粒子が、水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法を用いたＭｅ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx（ただしＭｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の結晶構造を有する蛍光体であることにより、比較的小さな（０．１μｍ〜３．０μｍ）略球状の蛍光体粒子が合成されるので、粒子の粉砕が不要となり酸素欠陥の発生が抑制されるうえ、蛍光体層における蛍光体粒子の充填度が向上し、発光に寄与する蛍光体粒子の表面が増加したためと考えられる。特に、Ｃａ単独よりもその一部または全部をＣａ，Ｂａで置換したパネルの方が輝度や各種特性が向上する。
【０１１６】
つまり、この青色蛍光体粒子において酸素欠陥発生が抑制されることにより、酸素欠陥を起点とした結晶性の低下が進行しにくくなり、特に青色の色温度の劣化及び輝度劣化が抑制されるとともに、酸素欠陥に吸収される紫外線量が少なくなることから、発光中心の励起が行われやすくなるために従来に比べて輝度が向上すると考えられる。
【０１１７】
（評価実験２）
上記評価実験１においては、本発明に係る蛍光体をＰＤＰに用いたが、同じく紫外線により励起されることにより発光する蛍光灯に本発明に係る蛍光体を用いた蛍光灯サンプルを作製した。
【０１１８】
公知の蛍光灯において、ガラス管内壁に形成される蛍光体層として、上記表１に示すサンプル４の条件下で作製した各色の蛍光体を混合したものを塗布することによって得られる蛍光体層を用い、蛍光灯サンプル１２を作製した。比較例として、従来の固相反応で反応するサンプル１１（表１）の条件下で作製した各色蛍光体を混合したものを塗布した比較蛍光灯サンプル１３も同様に作製した。
【０１１９】
この評価実験２の蛍光灯サンプル１２、および比較蛍光灯サンプル１３に対して、１００Ｖ，６０Ｈｚのパルス電圧を５０００時間印加する前後における輝度を測定し、その輝度から輝度変化率（＜〔印加後の輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞×１００）を算出した。その結果を表３に示す。
【０１２０】
【表３】
0003988615.tif 000004
【０１２１】
この表３の結果から、水溶液中で球状の前駆体を作製し、次にこれを用いて噴霧合成法、水熱合成法、加水分解法等で作製したＭｅ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx構造を有する青色蛍光体粒子を使用した蛍光灯サンプル１２は、蛍光灯サンプル１３と比較すると、輝度が約４％向上し、輝度変化率においては大幅に優れていることがわかる。
【０１２２】
（評価実験３）
次に、Ｍｅ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕx構造の蛍光体を用いたプラズマディスプレイ装置の性能を評価するために、上記評価実験１と同様に、サンプルを作製し、そのサンプルについて性能評価実験を行った実験結果を表４に示す。
【０１２３】
【表４】
0003988615.tif 000005
【０１２４】
サンプル１〜４は、赤色蛍光体に（Ｙ，Ｇｄ）1-xＢＯ3：Ｅｕx、緑色蛍光体に（Ｚｎ2-xＳｉＯ4：Ｍｎx）、青色蛍光体に〔Ｍｅ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕx（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの組み合わせ）〕を用いた組み合わせのものであり、蛍光体の製造方法および発光中心となるＥｕ，Ｍｎの置換比率、すなわちＹ，Ｍｅ元素に対するＥｕの置換比率、およびＺｎ元素に対するＭｎの置換比率及びＭｅの組み合わせを表４のように変化させたものである。
【０１２５】
サンプル５〜９は、赤色蛍光体に（Ｙ2-xＯ3：Ｅｕx）、緑色蛍光体に（Ｂａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎx）、青色蛍光体に〔〔Ｍｅ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕx（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの組み合わせ）〕を用いた組み合わせのものであり、上記と同様、水熱合成方法、噴霧合成方法、加水分解方法で合成された前駆体を用いて作製した蛍光体である。また、発光中心の置換比率及びＭｅの組み合わせを表４のように変化させたものである。また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体インキは、表４に示す各蛍光体粒子を使用して上述した例で示すような混合比で蛍光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。
【０１２６】
さらに、サンプル１０，１１，１２は比較例で、赤色蛍光体に〔（Ｙ1-x）2Ｏ3：Ｅｕ2，緑色蛍光体に（Ｂａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎx）をそれぞれ水熱合成法で作製し、青色蛍光体はＢａ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（サンプル１０），ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ（サンプル１１），ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ（サンプル１２）を固相反応法で作製したものを用いた組み合わせのものであり、上記サンプル１〜９と同様の条件で蛍光体層を作製したものである。
【０１２７】
そのときの蛍光体インキの粘度（２５℃）について測定した結果、いずれも粘度が１５００ＣＰ〜３００００ＣＰの範囲に保たれている。形成された蛍光体層を観察したところ、いずれも隔壁壁面に均一に蛍光体インキが塗布されていた。また、各色における蛍光体層に使用される蛍光体粒子については、表４に示すような組成、製造方法が各サンプルに使用されている。
【０１２８】
次に、比較サンプル１０，１１，１２の青色蛍光体粒子には、従来から行われている焼結工程を用い、固相反応を行った蛍光体粒子をボールミルで粉砕した後、ふるいわけにより得られるものを用いた。赤色蛍光体には、サンプル９と同じ水熱合成方法で作製した粒径２．０μｍの球状のＹ2Ｏ3：Ｅｕを使用し、膜厚は２０μｍとした。緑色蛍光体には、同じくサンプル９と同じ水熱合成方法で作製した粒子径２．２μｍの不定形のＢａ1-xＡｌ12Ｏ19：Ｍｎxを使用し、膜厚は２０μｍとした。青色蛍光体には、従来例の焼結法で作製したＢａ3ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕ（サンプル１０），ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ（サンプル１１），ＣａＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕ（サンプル１２）をＨ2−Ｎ2ガス中において１４００℃、５時間焼成した後、粉砕しふるいわけによって、得られる粒子径はそれぞれ４．０μｍとした。
【０１２９】
また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体インキは、表４に示す各蛍光体粒子を使用して、蛍光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。
【０１３０】
このように作製されたサンプル１〜９および比較サンプル１０，１１，１２について、評価実験１と同様に、背面パネル工程での蛍光体焼成（条件は５２０℃、空気中）での各蛍光体の輝度劣化率、パネル封着工程（温度４５０℃で加熱）での蛍光体の輝度劣化率、パネルの加速寿命時の輝度劣化率、アドレス放電時のアドレスミスの有無及び青色全面点燈時の輝度等を計測した。
【０１３１】
これらの輝度および輝度劣化変化率についての結果を表５に示す。なお、実験においては、各色蛍光体層に均等に放電を行っており、白表示したときの色温度の調整をするために赤、緑色のセルの輝度を抑えるという制御は行っていない。
【０１３２】
【表５】
0003988615.tif 000006
【０１３３】
表５に示すように、比較サンプル１０，１１，１２においては、従来の青色の蛍光体焼成時（５２０℃）の、輝度劣化変化率がそれぞれ−３．６％、−５．６％、−４．６％、パネル封着工程（４５０℃）の輝度の劣化率がそれぞれ−１２．５％、−２１．８％、−１４．５％で、放電維持パルス１００時間印加後の輝度変化がそれぞれ−１０．５％、−３４．６％、−１１．０％で、アドレス放電ミスあり、パネルの青色輝度がそれぞれ６５，４６，６１ｃｄ／ｃｍ2の値を示した。
【０１３４】
一方、青色蛍光体にＭｅ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕx構造の蛍光体を使用したサンプル１〜９については、青色全面点燈の輝度が軒並み８３ｃｄ／ｃｍ2を超える値を示した。また、青色蛍光体焼成時（５２０℃）の輝度劣化変化率は、−０．２〜−１．８％、パネル封着工程時（４５０℃）の輝度変化率は−０．２〜−３．０％で、放電維持パルス１００時間印加後の輝度変化率が、−０．２〜−０．５％で、アドレスミスもなかった。
【０１３５】
すなわち、本発明品は、比較サンプル１０，１１，１２に比べ、パネル輝度、各種工程の輝度劣化及びアドレス放電ミスについても優れた特性を示す。
【０１３６】
これは、本発明による青色蛍光体粒子が、水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法、加水分解法を用いて合成した前駆体で作製したＭｅ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕx（ただしＭｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）の結晶構造を有する蛍光体であることにより、比較的小さな（０．１μｍ〜３．０μｍ）略球状の蛍光体粒子が合成されるので、粒子の粉砕が不要となり酸素欠陥の発生が抑制されるうえ、蛍光体層における蛍光体粒子の充填度が向上し、発光に寄与する蛍光体粒子の表面が増加したためと考えられる。特に、Ｂａ単独よりもその一部または全部をＣａ，Ｓｒで置換したパネルの方が輝度や各種特性が向上する。
【０１３７】
つまり、この青色蛍光体粒子において酸素欠陥発生が抑制されることにより、酸素欠陥を起点とした結晶性の低下が進行しにくくなり、特に青色の色温度の劣化及び輝度劣化が抑制されるとともに、酸素欠陥に吸収される紫外線量が少なくなることから、発光中心の励起が行われやすくなるために従来に比べて輝度が向上すると考えられる。
【０１３８】
（評価実験４）
上記評価実験３の蛍光体について、同じく紫外線により励起されることにより発光する蛍光灯に用いた蛍光灯サンプルを作製した。評価実験２と同様に、公知の蛍光灯において、ガラス管内壁に形成される蛍光体層として、上記表４に示すサンプル４の条件下で作製した各色の蛍光体を混合したものを塗布することによって得られる蛍光体層を用い、蛍光灯サンプル１２を作製した。比較例として、従来の固相反応で反応するサンプル１１（表４）の条件下で作製した各色蛍光体を混合したものを塗布した比較蛍光灯サンプル１３も同様に作製した。
【０１３９】
この評価実験４の蛍光灯サンプル１２、および比較蛍光灯サンプル１３に対して、１００Ｖ，６０Ｈｚのパルス電圧を５０００時間印加する前後における輝度を測定し、その輝度から輝度変化率（＜〔印加後の輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞×１００）を算出した。その結果を表６に示す。
【０１４０】
【表６】
0003988615.tif 000007
【０１４１】
この表６の結果から、水溶液中で球状の前駆体を作製し、次にこれを用いて噴霧合成法、水熱合成法、加水分解法等で作製したＭｅ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕx構造を有する青色蛍光体粒子を使用した蛍光灯サンプル１２は、蛍光灯サンプル１３と比較すると、輝度が約４％向上し、輝度変化率においては大幅に優れていることがわかる。
【０１４２】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、水溶液中合成法、水熱合成法、噴霧合成法で作製されたＭｅ1-xＭｇＳｉ2Ｏ6：Ｅｕx構造またはＭｅ3(1-x)ＭｇＳｉ2Ｏ8：Ｅｕx構造（Ｍｅは、Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａの内のいずれか一種以上）を有する青色蛍光体粒子で蛍光体層を構成することによって、蛍光体層の紫外線を吸収する効率の向上を図り、プラズマディスプレイ装置やランプなどの照明装置の輝度、寿命及び信頼性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの前面ガラス基板を除いた状態を示す平面図
【図２】同じく画像表示領域の構造を示す斜視図
【図３】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のブロック図
【図４】同じくプラズマディスプレイパネルの画像表示領域の構造を示す断面図
【図５】本発明において蛍光体層を形成する際に用いるインキ塗布装置の概略構成図
【符号の説明】
１００  ＰＤＰ
１０１  前面ガラス基板
１０３  表示電極
１０４  表示スキャン電極
１０５  誘電体ガラス層
１０６  ＭｇＯ保護層
１０７  アドレス電極
１０８  誘電体ガラス層
１０９  隔壁
１１０  蛍光体層
【図１】
0003988615.tif 000008
【図２】
0003988615.tif 000009
【図３】
0003988615.tif 000010
【図４】
0003988615.tif 000011
【図５】
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