(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と鞘材とからなり、かつ機能剤を吸液して該機能剤を周囲に蒸散させるための棒状吸液芯であって、その際
前記の鞘材がブレード、織布、編地、フェルト、或いは不織布からなる繊維素材で構成され、且つ吸液芯の吸液側の切断端において鞘材を構成する切断繊維の末端同士が融着処理及び／又は接着処理されていることを特徴とする機能剤の吸液芯。
【請求項２】
前記の芯材の末端が段付き形状及び／又はテーパー形状を有することを特徴とする請求項１記載の機能剤の吸液芯。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、殺虫剤、消臭剤、芳香剤などの機能剤を吸液して、吸液した機能剤を周囲に蒸散させるための吸液芯に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から殺虫剤、消臭剤、芳香剤などの機能剤を周囲に蒸散するための吸液芯として種々のものが用いられている。例えば、この吸液芯として、実公昭４５ー２９２４４号公報等に提案されているように、羊毛フェルトや不織布、石綿等が用いられていた。しかしながら、これらを用いた場合には薬液中の溶剤だけが先に揮散したり、吸液芯のくん焼が起こったりして、機能剤を比較的長時間にわたって安定的に蒸散させるのは困難である。また、剛体材料ではないため、吸液芯としての形状保持性にも劣り、コンパクトな吸液芯を設計するという点で大きな問題を有している。
【０００３】
また、特開平４−１１７３０３号公報には、タルク、シリカ、マイカなどの無機質粉体、木粉、合成樹脂などの有機物質、およびカオリンクレー、ベントナイトなどの無機質粘結剤からなる混合粉体を６００〜２０００℃の温度で焼成し、焼成過程において有機物質を燃焼させ、一酸化炭素や二酸化炭素などのガスを発生させて吸液芯中に連続気孔を形成したものが提案されている。
【０００４】
また、特開平１１−１９６７４７号公報、特開平４−９２８７３号公報などには、アルミナ、シリカ、ジルコニア、タルク、マイカ、或いはカオリン系粘土、モンモリロナイト系粘土などのセラミックス原料粉、黒鉛などからなる可燃性粉粒体、粘結材および混練用液体を含有する混練物を成形、焼成して殺虫器の吸液芯などとして適した多孔質セラミック体を製造することも提案されている。
【０００５】
しかしながら、シリカ、タルク、クレー等の無機粉体と木粉や炭粉等に糊剤を加えて押出成形等によって成形した後、乾燥し、特定の吸油速度を有するようにした吸液芯は、一定の吸油速度を実現するための各種材料の混合割合が複雑であり、また乾燥時に変形が生じやすいことなどもあり、安定した品質のものを製造するための製造条件の設定が難しく、安価な吸液芯を簡単に提供することができないという点に問題がある。また、吸液芯の抗折強度は必ずしも充分なものとは言えず、取扱時に注意を要するという問題もある。
【０００６】
更に、特開平９−９９０４８号公報には、合成樹脂繊維のトップまたはスライバーを熱可塑性樹脂によって接着、成形した吸液芯の気孔率を25％乃至35％として成ることを特徴とする芳香剤を加熱蒸散させる吸液芯が提案されている。
【０００７】
しかしながら、この吸液芯は、それを構成する合成樹脂繊維のトップまたはスライバー全体を熱硬化性樹脂により接着して成形するため、接着剤の熱硬化性樹脂が繊維群のすきまを詰めてしまう。したがって、吸液芯内部の連通路が少なく、使用中に目詰まりが生じ易く、そのため長時間の使用に対して安定性に欠けるという問題を有する。
【０００８】
このような問題を解消するために、特開平１１−１６９４４９号公報において、周囲部分にあるトップまたはスライバー状のポリエチレンテレフタレート繊維が緻密化されて、ポリウレタン樹脂からなる接着剤により接着されて表面層が形成された、芳香剤を加熱蒸散するための吸液芯が提案されている。
【０００９】
ところで、このようにして形成される従来の吸液芯においては、トップまたはスライバー状の合成樹脂繊維が表面層のみが接着剤などによって緻密化されている。何故ならば、このような表面層を持たない状態では、吸液芯の形態を取ることができないからであって、この表面層によって吸液芯としての形態を取らせているからである。なお、この吸液芯では、表面層以外の部分では接着剤を使用しないために、トップまたはスライバー状の合成樹脂繊維は気孔率の高いものであって、毛細管現象により芳香剤が、より良く上昇できるという利点を有する。
【００１０】
しかし、この吸液芯では、その表面層が吸液芯の側面のみに設けられ、吸液芯の先端部および下端部には設けられないという特徴を有する。したがって、この吸液芯では、機能剤を吸液するという機能は、吸液芯の中央部を構成するトップまたはスライバー状の合成樹脂繊維によって受け持たれている。
【００１１】
つまり、このような表面層を有する吸液芯では、常温下および機能剤を蒸散させるために加熱して高温度となった雰囲気下で、吸液芯の中央部を構成するトップまたはスライバー状の合成樹脂繊維を束ね、吸液芯の強度を保つという目的を達成するために形成されるのである。しかも、このような吸液芯では、機能剤の吸液効率が必然的に悪くなるため、蒸散効率も低下する。したがって、このような理由から吸液芯の先端側面部から機能剤を速やかに蒸散でき、かつ下端側面部から機能剤を速やかに吸液できることを可能とするため、吸液芯の先端部および下端部には表面層を設けることができないのである。
【００１２】
この従来の吸液芯に関しては、合成樹脂繊維のトップまたはスライバーを成形型内に投入した後、圧縮し、その成形体の周囲を電熱により加熱することにより、前述のような緻密な表面層が形成される。あるいは、トップまたはスライバー状の合成樹脂繊維をポリウレタンからなる接着剤により接着して表面層が形成される。
【００１３】
しかしながら、このような吸液芯は、その構造上、安定した品質のものを製造するための製造条件の設定が難しく、しかも吸液芯の成形を自動機械で行うことが難しいために大量生産が困難であるため、製造コストを低減することが困難である。
【００１４】
しかも、この従来の吸液芯は、弾性係数（弾性率）が極めて小さな合成樹脂繊維のトップまたはスライバーからなる表面層によって吸液芯としての形状保持機能を本質的に受け持たせようとしているため、吸液芯自体の形状が限定されてしまうという問題を有する。つまり、弾性係数（弾性率）が極めて小さな合成樹脂繊維のトップまたはスライバーからなる表面層を有する吸液芯では、弾性係数（弾性率）が極めて小さいという欠点を補うため、本質的に断面２次モーメントを大きくする必要があり、このためどうしても吸液芯の断面積を大きくしなければならず、コンパクトな吸液芯を製造する上で問題がある。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の機能剤の吸液芯は、以上に述べた従来の吸液芯が有する諸問題に鑑みなされたものである。即ち、本発明が解決しようとする課題は、「機能剤を比較的長時間にわたって安定的に蒸散させることができ、安定した品質のものを製造することが容易であって、取扱い時の吸液芯の抗折強度や形態保持強度も充分であって、使用中に目詰まりが生じることもなく、安価に大量生産が可能であって、更にはコンパクトな形状を採ることができる吸液芯を提供する」ことにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
ここに、本発明によれば、「芯材と鞘材とからなり、かつ機能剤を吸液して該機能剤を周囲に蒸散させるための棒状吸液芯であって、その際
前記の鞘材がブレード、織布、編地、フェルト、或いは不織布からなる繊維素材で構成され、且つ吸液芯の吸液側の切断端において鞘材を構成する切断繊維の末端同士が融着処理及び／又は接着処理されていることを特徴とする機能剤の吸液芯」が提供される。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の吸液芯の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
本発明の吸液芯は、芯材と鞘材とによって形成され、鞘材は芯材の外周面を被覆するように形成されている。なお、図１は本発明に係わる芯材Ｃの各種の実施形態を例示した斜視図であり、該芯材Ｃは、図１-(a)に例示するようにストレート形状、図１-(b)に例示するように段付き形状、図１-(c)に例示するように縦溝付き形状などの棒状形状を採ることができる。また、芯材Ｃの横断面形状としては、図１に例示した円形の他、楕円形、四角形、五角形などであってもよい。
【００１８】
また、本発明においては、前記の芯材は必ずしも機能剤を吸液するための機能を有している必要はなく、吸液機能を鞘材にだけ持たせるようにしてもよい。このような場合においては、芯材は吸液芯としての形状保持機能を持つ。
更に、芯材の材質としては、例えば熱可塑性及び／又は熱硬化性の合成樹脂で形成することができる。なお、該芯材は、加熱された上部の吸液芯から機能剤が周囲に蒸散されるため、１３０℃以上の耐熱性を有する合成樹脂で形成されることが好ましい。
【００１９】
このような熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ樹脂）、ポリプロピレン（ＰＰ樹脂）、ポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル系樹脂、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレンゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等のスチレン系樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）等のポリエステル系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６等の脂肪族ポリアミド系樹脂及びポリフタルアミド等の芳香族ポリアミド系樹脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリサルホン系樹脂、ポリエーテルサルホン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリケトン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、フッ素系樹脂などを例示することができる。
【００２０】
また、熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、硬化性シクロオレフィン樹脂（例えば「メトン」の商標で知られるもの）、フェノール樹脂、硬化性ポリウレタン樹脂、ポリイミド、ジアリルフタレ−ト樹脂、アラルキルエ−テル樹脂などを例示することができる。
【００２１】
なお、吸液芯としての形状保持機能を強化する為に、芯材の補強材として、繊維状補強材、粉体状補強材などによって前記の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を補強することもできる。
【００２２】
この場合、繊維状補強材としては、ガラス繊維、セラミック繊維、ポリエステル繊維、塩化ビニル・アクリロニトリル共重合体系繊維、炭素繊維、スチール繊維、アルミニウム繊維、ホウ素繊維及びこれらの２以上の併用が例示される。
【００２３】
その際、強化用繊維は、上記種類の短繊維であってもよく、また長繊維の繊維束であってもよく、或いはこれらの繊維の織布、編地、不織布であってもよい。
【００２４】
また、粉体状補強材としては、ガラス粉体と、一般的に無機フィラーと呼ばれるものでシリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、酸化ベリリウム、軽石、タルク、カオリン、マイカ、セリサイト、ほう砂、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸アルミニウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸アンモニウム、亜硫酸カルシウム及びこれらの２以上の併用が例示される。
【００２５】
前述の熱可塑性及び／又は熱硬化性樹脂によって形成される本発明の芯材は、前掲の熱可塑性及び／又は熱硬化性樹脂の一種以上を射出成形したり、射出反応成形したりすることによって製造することができる。その際、熱可塑性合成樹脂を使用するのであれば、溶融押出機によって連続的に棒状に押出し成形し、これらを所定の寸法に切断することによっても製造することができる。その際、ガラス繊維、セラミック繊維、ポリエステル繊維、塩化ビニル・アクリロニトリル共重合体系繊維、炭素繊維、スチール繊維、アルミニウム繊維、ホウ素繊維などの短繊維を熱可塑性合成樹脂の中に混錬しておくこともできる。
【００２６】
更には、例えば無機粉末及び／又は有機粉末の１種以上からなる基材と、無機粉末及び／又は有機粉末の１種以上にバインダーを添加したものを圧縮成形したり、前記の基材をバインダーと共に押出し成形したり、これらを焼成したりする等の製造方法を採ることもできる。
【００２７】
ここで、前記の無機粉末及び／又は有機粉末の１種以上からなる基材としては、例えばクレー、タルク、カオリン、ケイソウ土、石膏、パーライト、ベントナイト、酸性白土、火山岩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸水素、リン酸カルシウム、リン酸水素カルシウム、無水リン酸水素カルシウム、乳酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、コロイダルシリカ、乳糖、白糖、でんぷん、ＣＭＣ、ＭＣ、ヒドロキシプロピタルスターチ、水酸化アルミナマグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、グラスファイバー、岩綿、セピオライト、粘土、コークス、黒鉛、木粉、セルロース、パルプ、リンター、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリフェニレンサルファイト、ポリアミド等の高分子樹脂等を例示できる。
【００２８】
更に、前記のバインダーとしては、ＣＭＣ、ＭＣやヒドロキシエチルセルロース等の各種セルロース誘導体、ゼラチン、アラビアゴム、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、でんぷん及びその誘導体、プルラン、ガゼイン及びその誘導体、アルギン酸及びその誘導体、カードラン、寒天、カラギーナン、ジュランガム、サクシノグルカン、ファーセレタン、カラヤガム、アカシヤガム、タマリンドガム、アクリルアミド系重合体、ドラガントゴム、デキストラン、アルブミン、大豆タンパク質、ポリビニールエーテル、ポリエチレンイミン、ニゲラン、ルティン酸、リンマンナン、レバン、ペクチン、ポリビニルピロリドン、コラーゲン、ポリビニルメタクリレート、コンドロイチン硫酸ナトリウム等の各種増粘剤や水溶性高分子、ポリフェニレンサンファイト（ＰＰＳ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、アクリル系樹脂、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、フェノール樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、タール、ピッチ、ウレタン、ワックス、ワックスエマルジョン、コロイダルシリカ、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、水ガラス、リン酸アルミニウム、リン酸ナトリウム、リン酸水素カルシウム、リン酸ナトリウム、リン酸水素アルミニウム等のリン酸塩等が例示できるが特にこれらに限定されるものではない。
【００２９】
以上に述べた材料によって吸液芯の芯材を製造した際に、セラミック、ケイソウ土、タルク、パーライト、シリカ、カオリン等の無機粉末の１種または２種以上を、デンプン、カルボキシメチルセルロ−ス、ポリビニルアルコ−ル等の有機質粘結剤を用いて固めて焼成したものは、多孔質となり毛細管現象によって機能剤を吸液できるものもある。
【００３０】
しかしながら、本発明の吸液芯の芯材としては、このような機能剤の吸液機能を有していても、有していなくてもどちらでも良いことは既に述べた通りである。ただし、製造コストを低減できるという観点から、公知の吸液芯のように芯材をわざわざ多孔質にする必要はない。
【００３１】
次に、以上に述べた「芯材」の外周面を被覆する「鞘材」について以下に説明する。
本発明の鞘材としては、例えば木綿等の天然繊維、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、アラミド等の合成繊維、ガラス繊維や炭素繊維等の無機繊維などの一種以上の繊維からなる繊維集合体を例示することができる。なお、これらのなかで、吸液した機能剤を加熱によって周囲に蒸散させる必要上、その耐熱温度が１３０゜Ｃ以上であるポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、アラミド等の合成繊維からなる繊維集合体が特に好ましい。
【００３２】
このような繊維集合体で構成される本発明の鞘材は、ブレード、織布、編地、フェルト、或いは不織布からなる繊維素材で構成される。その際、繊維素材に界面活性剤処理を施して吸液速度を調節することも可能である。また、鞘材の表面を更にワニス等を用いて被覆したり、鞘材に親水加工などの機能加工を施してもよい。なお、本発明においては、この鞘材が機能剤を吸液する機能を主体的に受け持つことを特徴とする。
【００３３】
以上に述べた芯材と鞘材とからなる吸液芯では、熱融着や接着剤などによって鞘材が芯材と接合されていても良い。しかしながら、本発明においては、このような接着処理を付加することは吸液芯の製造コストを押し上げるため、必ずしも必要ではない。
【００３４】
本発明の吸液芯では、芯材を鞘材で被覆する方法については、特に限定することはない。しかしながら、特開昭５７−５９５５号公報に提案されているような公知の丸打製紐機を使用して、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、アラミド等の合成繊維などの一種以上の繊維材料によって、鞘材をブレードによって形成しながら、該鞘材によって細長い芯材の外周面を連続的に被覆する技術を使用するすることが好ましい。この従来技術のように、製紐機を用いて製紐された繊維材料で細長い芯材の外周面を被覆する他の従来技術としては、例えば特開昭５４−１２０７６７号公報、特開昭５６−７３１５１号公報、特開昭５７−５９５５号公報、特開昭６１−２５２１５６号公報、特開平０７−７３７３６号公報、特開平１０−１５８９６５号公報などにも提案されている。
【００３５】
しかしながら、これらの従来技術の中でも、特に特開平１０−１５８９６５号公報に提案されている、「複数本の連続した編組用線状材群によってスリーブ状紐体の形成が開始される編組口へ芯材を供給し、該芯材の周りを該スリーブ状紐体で被覆する方法において、前記の編組口を中空絞り部材で上方へ末広がり状に開口させ、該開口へ一定長の芯材群のそれぞれを間欠的に供給し、該一定長の芯材群のそれぞれの外周面にスリーブ状紐体を被覆する芯材の被覆方法」がより好ましい。
【００３６】
本発明の機能剤の吸液芯は、特許請求の範囲の請求項１に記載した通り、「吸液芯の切断端において鞘材を構成する切断繊維の末端同士が融着処理及び／又は接着処理されている」ことを一大特徴とする。そこで、以下、本発明のこの一大特徴について、その実施の形態を図面を参照しながら具体的に説明する。
【００３７】
図２は本発明に係わる棒状吸液芯を製造するための方法を例示した説明図である。
該図２において、１は本発明の棒状吸液芯の前駆材料であって、前駆材料１は、例えば前掲の特開平１０−１５８９６５号公報に提案されているように、図１に例示した一定長に切断された芯材Ｃを間欠的に製紐機に供給し、供給された芯材Ｃを鞘材によって連続的に被覆することで製造される。この時、前駆材料１には、一定長に切断された芯材Ｃが被覆されている芯材被覆部１Ａと、芯材Ｃが被覆されていない芯材非被覆部１Ｂとが形成される。
【００３８】
また、２ａ、２ｂ、３ａ及び３ｂは、前記の前駆材料１を連続的に切断手段４へ送付するための送りローラ群であり、送りローラ２ａ及び２ｂと、送りローラ３ａ及び３ｂとがそれぞれ一対の間欠送りローラで構成されている。したがって、前駆材料１は、これらの間欠送りローラ２ａ及び２ｂと、間欠送りローラ３ａ及び３ｂとによって挟持されて切断手段４へと間欠的に順次送られ、次々と切断される。
【００３９】
なお、図２では前駆材料１を一本だけ切断手段４へと送る実施態様を記載しているが、複数本の前駆材料１を並列に送ってこれらを同時に切断する方法を採用してもよい。また、前記の前駆材料１を連続的に切断手段４へ送付するための送り手段として、図２の実施態様に記載されているローラ群、２ａ、２ｂ、３ａ及び３ｂによる方法に限定されず、例えば、回転ローラ、移動ベルトなどの搬送手段上に前駆材料を載置して移送する方法によってもよい。
【００４０】
このようにして、切断手段４による切断位置へ移動させられた前駆材料１は、芯材非被覆部１Ｂの所定位置で切断手段４によって切断される。このとき、該切断手段４を構成する切断刃４ａと４ｂとをヒーターで加熱することで、鞘材を構成する切断繊維末端を溶融させながら切断を実施することによって融着処理を行うこともできる。
【００４１】
なお、図２では切断手段４を上下に設けられた切断刃４ａと４ｂとによって前駆材料１を切断する機械式切断手段を例示しているが、切断手段４としては、これらの機械式切断手段の他、レーザーによる切断手段を使用することもできる。このレーザーによる切断に係わる実施態様については、後に詳細に説明する。
【００４２】
ところで、前駆材料１を機械式切断手段を用いて切断する場合において、切断刃４ａと４ｂとをヒーターで加熱することなく、鞘材を切断するようにしても良い。ただし、その際には、前駆材料料１の切断時及び／又は切断前後に芯材非被覆部１Ｂの切断箇所に接着剤を供給して該芯材非被覆部１Ｂに接着剤を付与し、鞘材を構成する切断繊維末端を接着処理することもできる。
【００４３】
また、このような前駆材料１の切断時及び／又は切断前後に芯材非被覆部１Ｂの切断箇所に接着剤を供給して切断する方法を採用せずに、図３に例示する切断末端の融着処理を実施してもよい。すなわち、図３の方法は、吸液芯の外観品位の向上のため切断後の鞘材Ｓの切断末端部を成型治具５で融着処理する方法を例示したものである。
【００４４】
以上に述べたように、本発明の吸液芯では、「吸液芯の切断端において鞘材を構成する切断繊維末端が融着処理及び／又は接着処理されている」ため、切断繊維末端で繊維が解れるという問題を解消できる。
【００４５】
さらに、本発明の吸液芯は、特開平１１−１６９４４９号公報において提案されている従来の吸液芯のように、「その表面層が吸液芯の側面のみに設けられ、吸液芯の先端部および下端部には設けることができない」という問題がない。それどころか、本発明の鞘材とは、前述のように繊維素材で形成されているため、機能剤の吸液効率が高く、「吸液芯の側面のみならず、吸液芯の先端部および下端部にも設けることがより好ましい」のである。
【００４６】
なお、本発明の鞘材Ｓによる機能剤の吸液効率は、例えば前述のように、鞘材Ｓの表面を更にワニス等を用いて被覆したり、鞘材に親水加工などの機能加工を施すことによって調整することができる。また、鞘材Ｓの厚みを調整したり、目付量を調整したりすることによっても機能剤の吸液効率調整することができる。
【００４７】
また、図２に例示されているように、鞘材Ｓが芯材Ｃの径よりも絞られた状態にある芯材非被覆部１Ｂで切断されるため、芯材の横断面積よりも絞られた状態でその切断繊維末端が融着処理及び／又は接着処理される。このため、芯材Ｃが接着剤などによって鞘材Ｓに接着処理されていなくても、芯材Ｃが鞘材Ｓから抜け落ちることがない。しかも、吸液芯の形状は、従来のように鞘材Ｓの補強効果によって保たれるのではなく、高い剛性と強度を有する芯材Ｃの補強効果によって保たれる。このため、本発明の吸液芯の径は、従来の吸液芯の径と比較して、小さくすることができ、吸液芯自体をコンパクトに設計することができる。
【００４８】
このような観点からは、本発明の特許請求の範囲の請求項２に記載したように、芯材Ｃの末端が段付き形状を有することが好ましい。これに関して、芯材Ｃの末端形状とその末端処理状態を説明するための図４を援用して補足説明すると、芯材Ｃの末端を、図４-(a)に例示した段付き形状、あるいは図４-(b)に例示したテーパー形状にすることによって、吸液芯の切断末端を丸みを帯びた形状とすることができる。そして、これによって、吸液芯の外観品位を向上でき、商品価値を向上させることができる。
【００４９】
つまり、図４-(c)に一点鎖線で示した切断位置で、鞘材Ｓで被覆された状態にある吸液芯の末端を切断することによって、鞘材Ｓの切断繊維末端を融着処理及び／又は接着処理した末端処理部Ｓ１を形成でき、繊維の解れを防止できる。また、このような末端処理部Ｓ１を形成することによって、図４-(d)に示したように、吸液芯の切断末端の切断端面の仕上げと鞘材Ｓの切断繊維末端の仕舞いを外観上美しく行うことができる。なお、図５は芯材Ｃの末端が段付き形状を有する場合についてのみを例示した説明図であるが、芯材Ｃの末端がテーパー形状を有する場合においても同様のことが言えるのは勿論である。
【００５０】
本発明においては、特許請求の範囲の請求項３に記載のように、吸液芯の末端をレーザによって切断処理することが好ましい。これに関して、以下に図５及び図６を参照しながら説明する。
【００５１】
図５は、図２に例示したような方法で前駆材料１を芯材非被覆部１Ｂで一定長に切断した切断前駆材料１０（以下、「被切断材１０」と称する）をレーザーカット用台座１１の所定の位置にセットした状態を例示した斜視図である。なお、レーザーカット用台座１１にセットする被切断材１０の本数は、レーザーカットが可能であれば何本でも良い。
【００５２】
図６は本発明に係わる被切断材１０の末端を切断するために、公知のレーザー切断加工機を使用した実施形態を説明するための模式側面図である。この実施形態では、前記図４の該被切断材１０をセットしたレーザーカット用台座１１をワークテーブル１２の所定の位置に先ずセットする。その後、公知のレーザー切断加工機の加工ヘッド１３及び／又はワークテーブル１２移動させ、所定の切断位置（図５の一点鎖線で示した位置）で切断を行う。
【００５３】
例えば、この被切断材１０の端末切断処理の方法として、ＣＯ2ガスレーザーやＹＡＧレーザーを用いて、レーザー光線により切断する。なお、このレーザーによる切断加工方法においては、光学系でほぼ一点に集光されたレーザービームと被切断材１０とを位置決めされた所定の位置で正確に切断するために、これらを相対的に移動させると同時に、レーザービームと同軸にアシストガスノズルから切断部に酸素ガス又は空気を噴射させて切断加工を行っている。
【００５４】
このとき、被切断材１０の末端の切断方法は被切断材を載置したワークテーブル１２を、例えばＮＣ制御のようにコンピュータ制御をすることによってレーザービームに対して相対的に移動させてレーザー切断を実施することが好ましい。このような公知の汎用レーザー切断加工機としては、レーザー発振部（図示せず）から出力されたレーザー光をレーザー誘導管（図示せず）を介して組み込んだミラー（図示せず）で垂直下方に屈折させ、レンズを備えた加工ヘッド１３から下向きに照射するように構成し、その下方に設定したＸ−Ｙ方向（平面方向）へ移動可能なワークテーブル１２に被切断材１０を取り付けたものを用いることができる。なお、レーザー光の出力、照射時間（速度）は、被切断材１０の材質、例えば鞘材Ｓを構成する繊維強度や織り方、あるいは複合の度合、芯材Ｃの材質や径などに応じて設定できることが好ましい。
【００５５】
以上のように、被切断材１０をレーザー切断する場合、芯材Ｃとして先端段付き形状を有している芯材Ｃが外観品位にもっとも優れている。また、該先端段付き芯材Ｃを使用した末端面処理後の切断端面形状は、丸みを帯びた形状となり外観品位は非常に良好である。
【００５６】
【発明の効果】
以上に述べたように、本発明の機能剤の吸液芯によれば、機能剤を比較的長時間にわたって安定的に蒸散させることができ、安定した品質のものを製造することが容易であって、取扱い時の吸液芯の抗折強度や形態保持強度も充分であって、使用中に目詰まりが生じることもなく、安価に大量生産が可能であって、更にはコンパクトな形状を採ることができる吸液芯が提供できる、という極めて顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる芯材の各種形状を例示した斜視図である。
【図２】本発明に係わる棒状吸液芯を製造するための方法を例示した説明図である。
【図３】本発明に係わる鞘材の切断末端の融着処理するための方法を例示した説明図である。
【図４】本発明に係わる芯材の末端形状とその末端処理状態を説明するための説明図である
【図５】被切断材をレーザーカット用台座の所定の位置にセットした状態を例示した斜視図である。
【図６】本発明に係わる被切断材の末端を切断するために、公知のレーザー切断加工機を使用した実施形態を説明するための模式側面図である。
【符号の説明】
Ｃ    芯材
Ｓ    鞘材
Ｓ１  融着処理及び／又は接着処理された鞘材の末端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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