(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基油に、分散剤及び炭素数１２〜３０のモノカルボン酸を混合し、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸を溶解させた金属水溶液を添加し金属石鹸を生成させるグリースの製造法。
【請求項２】
基油に、分散剤、炭素数１２〜３０のモノカルボン酸及び炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸全添加量の一部を混合し、８０〜１１０℃の温度に加熱した後、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸の残余分を溶解させた金属水溶液を添加して金属石鹸を生成させ、次いで、脱水処理及び加熱処理した後冷却するグリースの製造法。
【請求項３】
基油に、分散剤、炭素数１２〜３０のモノカルボン酸及び炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸全添加量の一部を混合し、８０〜１１０℃の温度に加熱した後、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸の残余分を溶解させた金属水溶液を添加して金属石鹸を生成させ、次いで、９０〜１１０℃の温度で処理して脱水を行い、更に１５０〜２１５℃の温度で加熱処理を行った後冷却するグリースの製造法。
【請求項４】
炭素数１２〜３０のモノカルボン酸が１２−ヒドロキシステアリン酸である請求項１〜３のいずれかに記載のグリースの製造法。
【請求項５】
炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸がアゼライン酸である請求項１〜４のいずれかに記載のグリースの製造法。
【請求項６】
金属水溶液が、水酸化リチウム・一水塩を脂肪族ジカルボン酸の３〜１０重量倍の水に脂肪族ジカルボン酸とともに溶解したものである請求項１〜５のいずれかに記載のグリースの製造法。
【請求項７】
加熱処理を１５０〜１７０℃で行う請求項５または６に記載のグリースの製造法。
【請求項８】
４０℃における動粘度が５〜５００ｃｓｔである鉱油又は合成油を基油として用いる請求項１〜７のいずれかに記載のグリースの製造法。
【請求項９】
分散剤及び炭素数１２〜３０のモノカルボン酸とともに基油に添加する脂肪族ジカルボン酸の添加量が、全体の脂肪族ジカルボン酸１００重量部に対して３０〜７０重量部である請求項２〜８のいずれかに記載のグリースの製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はグリースの製造法に関し、詳しくは滴点が高く、しかも木目（キメ）のよい商品価値の高いグリースの製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
グリースは、自動車、電気機器、建設機械、工作機械等の各種機械に広く使われているが、近年機械の小型化、高出力化、軽量化、保守簡略化が求められ、グリースの潤滑条件は益々厳しい状況となっている。機械の小型化、高出力化は同一出力でも寸法形状が小さくなる事を意味するが、寸法形状が小さくなると、機械表面から放出される熱量が低下するため潤滑部分の温度上昇を招く。また軽量化は非金属のような熱を伝えにくい材料の使用を促すこととなり、益々温度上昇を助長する結果となる。従って、滴点が高く、高温でも潤滑性を有するグリースが要望されている。
【０００３】
このような問題に対して、これまで、種々の高滴点グリースの製造方法が提案されている。例えば、特公昭６３−１９５６０号公報には、基油に清浄分散剤を溶解させ、それにヒドロキシ脂肪酸と水酸化リチウムを投入して、ヒドロキシ脂肪酸のリチウム石鹸を生成させ、次いで脂肪族ジカルボン酸を投入した後水酸化リチウムを投入し、加熱等を行いグリースを製造する方法が開示されている。しかし、この方法では、脂肪族ジカルボン酸の溶解度が低いため基油中に均一に溶解させることが困難であり、従って、金属石鹸を均一に生成させることが困難であり、結局、滴点については未だ改良の余地があるとともに、木目（キメ）に関しても改良の余地があった。
また、特開昭５９−２０４６９５号公報には、基油にヒドロキシ脂肪酸とジカルボン酸および水酸化リチウムを加えてケン化反応および脱水処理を行い、次いで冷却し、さらに基油を加えることにより、グリースを製造するリチウム系グリースの製造方法が開示されている。しかし、この場合もジカルボン酸を基油に溶解させるのが困難な場合があり、結果として滴点も木目（キメ）も不十分であり未だ改良の余地があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記観点からなされたもので、滴点が高く、木目（キメ）に優れ、商品価値の高いグリースを得るグリースの製造法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、驚くべきことに脂肪族ジカルボン酸を予め金属水溶液に溶解したのち、基油、モノカルボン酸、分散剤の混合系に添加することにより、特に上記脂肪族ジカルボン酸を基油と金属水溶液とに分割して添加しておくことにより、金属石鹸が均一に分散し、高滴点となり、また固形物（石鹸粒子）が大幅に低減し、木目（キメ）に優れ、商品価値の高いグリースが得られることを見出し本発明に到達した。
【０００６】
すなわち、本発明は、
（１）基油に、分散剤及び炭素数１２〜３０のモノカルボン酸を混合し、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸を溶解させた金属水溶液を添加し金属石鹸を生成させるグリースの製造法、
（２）基油に、分散剤、炭素数１２〜３０のモノカルボン酸及び炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸全添加量の一部を混合した後加熱し、８０〜１１０℃の温度で、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸の残余分を溶解させた金属水溶液を添加して金属石鹸を生成させ、次いで、脱水処理及び加熱処理した後冷却するグリースの製造法、または、
（３）基油に、分散剤、炭素数１２〜３０のモノカルボン酸及び炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸全添加量の一部を混合した後加熱し、８０〜１１０℃の温度で、これに予め炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸の残余分を溶解させた金属水溶液を添加して金属石鹸を生成させ、次いで、９０〜１１０℃の温度で処理して脱水を行い、更に１５０〜２１５℃の温度で加熱処理を行った後冷却するグリースの製造法、
に関するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を説明する。
本発明において用いられる基油としては、特に制限はなく、従来より公知の鉱油、合成油がいずれも使用可能であり、例えば、パラフィン系、中間基系あるいはナフテン系などの鉱油やこれらの鉱油を溶剤精製、水素化精製した精製鉱油、またはα−オレフィンなどの炭化水素系合成油、油脂類の他、合成エステル類、合成エーテル等を使用することができる。これらの中でも、精製鉱油や合成油が好ましい。なお、基油の動粘度は、特に制限はないが、通常４０℃で５〜５００ｃｓｔ、好ましくは５〜４００ｃｓｔの中から適宜選択すればよい。動粘度が上記範囲より小さい場合は耐熱性が不十分となり潤滑寿命も不十分となる場合があり、上記範囲より大きい場合は流動性が不十分となる場合がある。
ここで、鉱油の調製方法としては、例えばナフテン基系原油では、常圧蒸留するかあるいは常圧蒸留の残渣油を減圧蒸留して得られる留出油を常法に従って精製する精製油調製手段がとられる。この際の精製方法には特に制限はなく、様々な精製方法をとることができる。通常は、水素化処理、溶剤抽出処理、アルカリ蒸留や硫酸洗浄処理、白土処理を単独または適宜順序で行う。また、同一処理を複数段に分けて行うこともできる。具体的には、▲１▼留出油を２段で水素化処理する方法、▲２▼留出油を溶剤処理しついで水素化処理する方法などが挙げられる。
【０００８】
また、パラフィン基系原油や中間基系原油では、これらを常圧蒸留するかあるいは常圧蒸留の残渣油を減圧蒸留して得られる留出油を常法に従って精製する精製油調製手段あるいは該精製後さらに深脱ろう処理する深脱ろう油調製手段がとられる。この際の精製方法には特に制限はなく、様々な精製方法をとることができる。通常、水素化処理、脱ろう処理（溶剤脱ろう、水添脱ろう）、溶剤抽出処理、アルカリ蒸留や硫酸洗浄処理、白土処理を単独または適宜順序で行う。また、同一処理を複数段に分けて行うこともできる。
具体的には、▲１▼水素化処理したのち脱ろう処理する方法、▲２▼水素化処理し、水素化脱ろう処理し、さらに水素化処理する方法、▲３▼溶剤抽出し、そのラフィネートを溶剤脱ろうし、水素化処理する方法、などが挙げられる。
【０００９】
本発明で用いる基油としては、上記種々の方法で調製することができるものであるが、例えば、次の一般的性状を有するものを用いることができる。
（１）動粘度（４０°）  ５〜５００ｃｓｔ
（２）粘度指数          １０〜１４０
（３）全酸価            ０．００１〜１ｍｇＫＯＨ／ｇ
（４）塩基性窒素分      １５０ＰＰＭ以下、特に７ＰＰＭ未満
（５）臭素値            １００ｇ／１００ｇ以下、特に０．１〜４０ｇ／１００ｇ
（６）ヨウ素値          ０〜２０
（７）密度（１５℃）    ０．８４〜０．９３ｇ／ｃｍ3 
（８）環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分        ０〜２０％（％ＣＡ）
全環状分          ０〜４５％、特に２５〜４５％（％ＣＲ）
全ナフテン分      ２５〜４５％（％ＣＮ）
全パラフィン分    ５０〜７５％（％ＣＰ）
（９）アニリン点        ７０〜１５０℃
（10）流動点            −５〜−４５℃
（11）Ｓ分              ５０ＰＰＭ以下、特に１０ＰＰＭ以下
（12）Ｎ分              ３００ＰＰＭ以下、特に５ＰＰＭ以下
（13）数平均分子量      ２００〜１０００
【００１０】
なお、基油の原料中における使用量は、原料１００重量部に対して、通常３０〜９０重量部であり、基油を分割して使用する場合は、その合算量である。もちろん、複数の基油を用いてもよい。
【００１１】
本発明においては、分散剤として、アルカリ金属やアルカリ土類金属のスルホネート、サリチレート、フェネートあるいはホスホネートを塩基性、中性を問わず使用することができる。ここでアルカリ金属としては、例えばリチウム、ナトリウム、カリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属としてはカルシウム、マグネシウム、バリウム等が挙げられる。これらのうち、バリウム、カルシウムあるいはナトリウムのスルホネートが好ましく挙げられる。その他の分散剤としては、スルホン酸、コハク酸イミド、該コハク酸イミドをホウ素化合物で処理したホウ素化コハク酸イミド等も好ましく用いることができる。これらは、単独で使用しても組み合わせて用いてもよい。このような組み合わせとしては、バリウムスルホネートとカルシウムスルホネート、カルシウムスルホネートとナトリウムスルホネート、バリウムスルホネートとナトリウムスルホネート等の組み合わせが挙げられる。
【００１２】
この分散剤は、生成する金属石鹸を均一に分散させたり、グリースの使用中に生じる油や不溶物を分散させるために用いるものであり、金属石鹸生成前、あるいは生成過程で添加することが好ましい。それにより生成する金属石鹸がグリース中に均一に分散する。分散剤の添加量は、少なすぎると上記効果が期待できず、多すぎると耐水性が悪化する場合がある。従って、これらの使用量は、原料１００重量部中、０．１〜５重量部とするのが好ましい。
【００１３】
本発明において、モノカルボン酸としては、炭素数１２〜３０、好ましくは１６〜２４のモノカルボン酸を使用する。このモノカルボン酸には、ヒドロキシモノカルボン酸も含まれる。モノカルボン酸の炭素数が上記範囲より少ないものは、グリース化に用いる量が多くなり不経済である。また、炭素数が上記範囲より多いものは、グリース化への障害にはならないが、汎用でないため高価となり、これも不経済である。上記モノカルボン酸としては、具体的には、ステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、特に、９−ヒドロキシステアリン酸、１０−ヒドロキシステアリン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸等が好ましく挙げられ、特に、１２−ヒドロキシステアリン酸が好ましい。上記モノカルボン酸は、金属基材と反応し、金属石鹸として主として増ちょう剤の役割を果たす。モノカルボン酸の使用量が少なすぎると所望のちょう度が得られず、多すぎるとグリースの潤滑性が低下する場合があるため、その使用量は、原料１００重量部中、３〜２０重量部であることが好ましい。
【００１４】
本発明の製造法においては、金属水溶液に予め脂肪族ジカルボン酸を溶解させる。このような脂肪族ジカルボン酸としては、炭素数６〜１０の脂肪族ジカルボン酸を用いる。炭素数が上記範囲より少ないものはグリースの耐水性が不良となり、また、多いものは溶解に多量の水を要し、好ましくない。このような脂肪族ジカルボン酸としては、具体的には、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸等が挙げられるが、特にアゼライン酸が好ましい。その使用量は、原料１００重量部中、通常、０．５〜２０重量部であり、上記脂肪族ジカルボン酸を分割して使用する場合にはその合算である。上記使用量が少なすぎると滴点が上がらず、また多すぎると固形物が多くなる場合がある。
上記金属水溶液中の金属基材としては、金属を含有しており、モノカルボン酸や脂肪族ジカルボン酸をケン化させることができるものであれば特に制限はない。金属としては、リチウム、ナトリウム、カルシウム、マグネシウム等が挙げられ、この中でもリチウムが好ましい。また、金属基材としては、具体的には、金属水酸化物や金属炭酸塩が挙げられるが、その中でも水酸化リチウムやその１水塩、炭酸リチウムが好ましく用いられる。
【００１５】
上記金属水溶液中の金属基材は、モノカルボン酸と脂肪族ジカルボン酸をケン化し、金属石鹸を生成させるために用いられるもので、通常、原料１００重量部中１〜２０重量部用いられ、また、モノカルボン酸と脂肪族ジカルボン酸との合計当量の１〜１．１倍当量程度用いるのが好ましい。
次に、これら原料を用いてグリースを製造する方法について説明する。
本発明においては、まず、基油に分散剤とモノカルボン酸、好ましくは更に脂肪族ジカルボン酸の一部を投入し、８０〜１００℃、好ましくは９０〜１００℃で混合、加熱する。上記混合、加熱は、通常は攪拌しながら行う。
【００１６】
また、予め脂肪族ジカルボン酸を溶解した金属水溶液を調製しておく。これは、水に前記金属基材を溶解させ、ついで脂肪族ジカルボン酸を溶解させて調製する。
ここで、水は脂肪族ジカルボン酸の３〜１０重量倍用いるのが好ましい。上記水の量が少ないと金属基材や脂肪族ジカルボン酸の溶解性が不十分となり、多いと水分の蒸発にエネルギーが多量に必要になり、また基油に添加した時に分離しやすくなるという問題がある。なお、水はいずれ脱水されるので、本願においては１００重量部中には含まない。
【００１７】
上記金属水溶液を先に加熱していた基油、分散剤、モノカルボン酸、必要に応じて脂肪族ジカルボン酸の混合系へ投入する際、その温度は、通常８０〜１１０℃、好ましくは９０〜１００℃である。この温度で３０分〜３時間程度ケン化させる。このように、脂肪族ジカルボン酸を予め金属水溶液に溶解してから、基油、分散剤、モノカルボン酸等の混合系へ添加することにより、金属石鹸が系中で均一に分散し、滴点が高く、固形物が少ない木目（キメ）のよいグリースとなる。ここで金属石鹸は、一部コンプレックス金属石鹸として生成しているものと推定される。
なお、本発明においては、金属水溶液に脂肪族ジカルボン酸が必要量溶解しない場合があるので、そのような場合には、該必要量の脂肪族ジカルボン酸の一部を当初より分散剤、モノカルボン酸とともに基油に投入しておくことが好ましい。その投入量は、脂肪族ジカルボン酸の金属水溶液への溶解度にもよるが、使用する脂肪族ジカルボン酸全体１００重量部に対して３０〜７０重量部程度の範囲で適宜選択することが好ましい。これにより、固形物の少ないグリースが得られる。
【００１８】
次いで、常法によりグリースを調製する。すなわち、まず、上記得られた金属石鹸の脱水を行う。その温度は、通常、９０〜１１０℃、好ましくは９０〜１００℃である。脱水時間は適宜決定することができるが、通常は１〜５時間である。本発明においては、その後より脱水を良好に行うため１５０〜２１５℃の温度に加熱する。上記加熱温度が上記範囲より低い場合は水分の除去が不十分となり、また高い場合は金属石鹸が融解してグリース状になりにくくなる。
なお、本発明の製造法によれば、脂肪族ジカルボン酸として、特にアゼライン酸を使用した場合は、上記加熱処理温度が１５０〜１７０℃でも好適なグリースが得られ、熱エネルギーの低減を図ることができる。本発明においては、上記加熱温度として、最高温度で５〜２０分程度保持し、その後冷却を行う。途中、希釈油や冷却油を基油として原料１００重量部中に０〜７０重量部添加してもよい。
冷却後、グリースの安定化を図るため、ロールかけ等の剪断を加えてグリースとする。
【００１９】
また、本発明においては、グリースの性能を向上させるために、酸化防止剤等の種々の添加剤を加えることができる。添加剤の添加時期には特に制限はないが、通常冷却後に行う。酸化防止剤としては特に制限はないが、例えば、アミン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、金属系酸化防止剤が挙げられる。
アミン系酸化防止剤としては、例えば、モノオクチルジフェニルアミン；モノノニルジフェニルアミンなどのモノアルキルジフェニルアミン、４，４’−ジブチルジフェニルアミン；４，４’−ジペンチルジフェニルアミン；４，４’−ジヘキシルジフェニルアミン；４，４’−ジヘプチルジフェニルアミン；４，４’−ジオクチルジフェニルアミン；４，４’−ジノニルジフェニルアミンなどのジアルキルジフェニルアミン、テトラブチルジフェニルアミン；テトラヘキシルジフェニルアミン；テトラオクチルジフェニルアミン；テトラノニルジフェニルアミンなどのポリアルキルジフェニルアミン、α−ナフチルアミン；フェニル−α−ナフチルアミン；ブチルフェニル−α−ナフチルアミン；ペンチルフェニル−α−ナフチルアミン；ヘキシルフェニル−α−ナフチルアミン；ヘプチルフェニル−α−ナフチルアミン；オクチルフェニル−α−ナフチルアミン；ノニルフェニル−α−ナフチルアミンなどのナフチルアミン等を挙げることができ、中でもモノアルキルジフェニルアミン及びジアルキルジフェニルアミンが好ましい。
【００２０】
フェノール系酸化防止剤としては、例えば、４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）；４，４’−ビス（２，６−ジ−ブチルフェノール）；４，４’−ビス（２−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；４，４’−イソプロピリデンビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）；２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ノニルフェノール）；２，２’−イソブチリデンビス（４，６−ジメチルフェノール）；２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−シクロヘキシルフェノール）等のビスフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール；２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール；２，４−ジメチル−６−ｔ−ブチルフェノール；２，６−ジ−ｔ−アミル−ｐ−クレゾール等のアルキルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−（Ｎ，Ｎ’−ジメチルアミノメチルフェノール）；４，４’−チオビス（２−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；２，２’−チオビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）；ビス（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルベンジル）スルフィド；ビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）スルフイド；ｎ−オクタデシル−３−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）プロピオネート；２，２’−チオ〔ジエチル−ビス−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕などを挙げることができる。これらの中で、特にビスフェノール及びアルキルフェノールが好適である。
金属塩系酸化防止剤としては、例えば、下記一般式（Ｉ）
【００２１】
【化１】
0004004136.tif 000002
【００２２】
（式中、Ｍはニッケル、亜鉛等の金属であり、ｘは金属の価数であり、Ｒ1 及びＲ2 はそれぞれ炭素数３〜２０のアルキル基またはアルケニル基を表し、Ｒ1 及びＲ2 は同一でも異なっていてもよい）で表わされ、具体的には、
下記一般式（II）
【００２３】
【化２】
0004004136.tif 000003
【００２４】
（式中、Ｒ1 及びＲ2 はそれぞれ炭素数３〜２０のアルキル基またはアルケニル基を表し、Ｒ1 及びＲ2 は同一でも異なっていてもよい）で表わされ、さらに具体的にはジ−ｎ−ブチルニッケルジチオカルバメート等のカルバメート系酸化防止剤、ジアルキルジチオリン酸亜鉛、ジアルキルジチオリン酸ニッケル、ジアルキルチオカルバミン酸亜鉛、ジアルキルチオカルバミン酸ニッケルなどが挙げられる。
本発明においては、酸化防止剤として、好ましくは、アミン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、カルバメート系酸化防止剤が使用される。特に好ましくは、アミン系酸化防止剤とカルバメート系酸化防止剤のものを併用することが好ましい。これにより格段に酸化防止性能を発現させることができ、また、酸化寿命の長寿命化が図られる。
上記酸化防止剤の配合量は、少なすぎると所望の酸化防止効果が得られず、多すぎると却って劣化が促進されるため、通常グリース組成物中０．１〜１０重量％とすることができ、好ましくは０．２〜５重量％である。
【００２５】
本発明のグリースの製造法において、使用することのできるその他の添加剤としては、例えば、錆止め剤として、ソルビタンエステル、酸化ワックスやその金属塩、ラノリン酸石鹸などが挙げられ、極圧添加剤として、硫化油脂、硫化鉱油、ホスファイト、アシッドホスフェートなどがあげられ、油性剤として、ホスフェート、脂肪酸、ジチオカルバミン酸やその金属塩、ジアルキルジチオホスフェート金属塩等が挙げられる。本発明においては、目的に応じて更に他の添加剤を配合することができ、その例として染料、香料が挙げられる。これらの配合量は、グリース組成物中、通常０．００１〜１０重量％である。なお、ジチオカルバメート系酸化防止剤の中には、油性剤として利用できるものがあり、分散剤の中には、清浄剤や防錆剤として利用できるものがある。本発明においては、これら複数の機能を果たす添加剤を適宜組み合わせて使用することもできる。
【００２６】
【実施例】
次に、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
実施例，比較例における各種性能試験法
（１）ちょう度
ＪＩＳＫ−２２２０に準拠して測定した。
（２）滴点
ＪＩＳＫ−２２２０に準拠して測定した。
（３）加速酸化試験
ＪＩＳＫ−２２２０に準拠し、試験温度１２５℃で測定した。即ち、グリース酸化安定度試験装置を用いて、調製したグリースに銅粉末５重量％を添加し、酸素を０．７５５ＭＰａ封入し、１２５℃で急激に圧力低下が見られるまでの時間を測定し、これを酸化寿命とした。
（４）ベアリング寿命試験（ＡＳＴＭ  Ｄ  １７４１）
６３０６軸受を用いて規定荷重（スラスト：４０ｌｂｓ，２５ｌｂｓ）、１２５℃、２０時間運転／４時間停止サイクル、３５００ｒｐｍで運転したとき焼きついて運転不能となる時間数を測定した。
（５）固形物（石鹸粒子）
グリースの薄膜（厚さ０．５ｍｍ）を作成し単位面積（１ｃｍ2 ）当たりの７５μｍ以上の固形物の個数を計測した。
【００２７】
実施例，比較例における原料油の性状
（１）基油Ｉ（ナフテン系鉱油）
以下の基油Ａと基油Ｂの６０：４０（重量比）のブレンド品
〔基油Ａ〕
動粘度（４０°）  １３２ｃｓｔ
粘度指数            ２０
全酸価            ０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ
環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分        １３（％ＣＡ）
全環状分            ０％（％ＣＲ）
全ナフテン分      ４１％（％ＣＮ）
全パラフィン分    ４６％（％ＣＰ）
アニリン点          ８５℃
流動点            −２７．５℃
重量平均分子量      ４０２
【００２８】
〔基油Ｂ〕
動粘度（４０°）  ４３４ｃｓｔ
粘度指数            ３５
全酸価            ０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ
環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分        １３（％ＣＡ）
全環状分            ０％（％ＣＲ）
全ナフテン分      ３５％（％ＣＮ）
全パラフィン分    ５２％（％ＣＰ）
アニリン点          ９６℃
流動点            −１５℃
重量平均分子量      ５０４
【００２９】
（２）基油II（パラフィン系鉱油）
動粘度（４０°）  ９１ｃｓｔ
粘度指数          １０７
全酸価            ０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ
塩基性窒素分      ３ＰＰＭ以下
臭素値            ０．２ｇ／１００ｇ
ヨウ素値          ０
密度（１５℃）    ０．８６９ｇ／ｃｍ3 
環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分        ０％（％ＣＡ）
全環状分          ２８％（％ＣＲ）
全ナフテン分      ２８％（％ＣＮ）
全パラフィン分    ７２％（％ＣＰ）
アニリン点        １２５℃
流動点            −１７．５℃
Ｓ分              ３ＰＰＭ
Ｎ分              ５ＰＰＭ以下
数平均分子量      ５６１
【００３０】
（３）基油III の性状
動粘度（４０°）  ４０９ｃｓｔ
粘度指数          １０７
全酸価            ０．０１ｍｇＫＯＨ／ｇ
塩基性窒素分      ３ＰＰＭ以下
臭素値            ０．３ｇ／１００ｇ
ヨウ素値          １以下
密度（１５℃）    ０．８７９ｇ／ｃｍ3 
環分析（ｎｄＭ法）
全アロマ分        ０％（％ＣＡ）
全環状分          ２７％（％ＣＲ）
全ナフテン分      ２７％（％ＣＮ）
全パラフィン分    ７３％（％ＣＰ）
アニリン点        １４３°Ｃ
流動点            −１５°Ｃ
Ｓ分              ２ＰＰＭ
Ｎ分              ５ＰＰＭ以下
数平均分子量      ７６０
【００３１】
〔実施例１〕
第１表に示した配合に従い、基油II（６０．９重量％）に、分散剤、１２−ヒドロキシステアリン酸、アゼライン酸（１．４重量％）を配合し、９５℃まで加熱し、均一に混合した。ついで、予めアゼライン酸１．４重量％を水酸化リチウム・一水塩の水溶液（水酸化リチウム・一水塩をアゼライン酸の５重量倍の水に溶解させた水溶液）に溶解させたリチウム水溶液を徐々に添加して、９５℃程度に保ち、ケン化反応を行うとともに脱水した。その後、攪拌しながら、１０５℃で２時間保ち、生成した金属石鹸を均一に分散させた。その後１７０℃まで加熱し、その後基油II（２４．４重量％）を添加し、１３０℃まで冷却した。更に、酸化防止剤を投入して攪拌し、室温でロール掛けを行いグリースを得た。得られたグリースの性状を第１表に示した。
【００３２】
〔実施例２〕
第１表に示した配合に従い、基油Ｉ、基油IIに、分散剤、１２−ヒドロキシステアリン酸及びアゼライン酸（１．４重量％）を配合し、９５℃まで加熱し、均一に混合した。ついで、予めアゼライン酸１．４重量％を水酸化リチウム・一水塩の水溶液（水酸化リチウム・一水塩をアゼライン酸の５重量倍の水に溶解させた水溶液）に溶解させたリチウム水溶液を徐々に添加して９５℃程度に保ち、ケン化反応を行うとともに脱水した。その後、攪拌しながら、１０５℃で２時間保ち、生成した金属石鹸を均一に分散させた。次いで、これを１７０℃まで加熱し、その後基油III を添加し、１３０℃まで冷却した。更に、酸化防止剤を投入して攪拌し、室温でロール掛けを行いグリースを得た。得られたグリースの性状を第１表に示した。
【００３３】
〔実施例３〕
第１表に示した配合に従い、基油Ｉ、基油IIに、分散剤、１２−ヒドロキシステアリン酸、アゼライン酸（0.９５重量％）を配合し、９５℃まで加熱し、均一に混合した。ついで、予めアゼライン酸0.９５重量％を水酸化リチウム・一水塩の水溶液（水酸化リチウム・一水塩をアゼライン酸の５重量倍の水に溶解させた水溶液）に溶解させたリチウム水溶液を徐々に添加して９５℃程度に保ち、ケン化反応を行うとともに脱水した。その後、攪拌しながら、１０５℃で２時間保ち、生成した金属石鹸を均一に分散させた。次いで、これを１７０℃まで加熱し、その後基油III を添加し、１３０℃まで冷却した。更に、酸化防止剤を投入して攪拌し、室温でロール掛けを行いグリースを得た。得られたグリースの性状を第１表に示した。
〔比較例１〕
実施例１において、基油にアゼライン酸を予め全量投入した以外は、実施例１と同様にしてグリースを得た。その性状を第１表に示す。
【００３４】
【表１】
0004004136.tif 000004
【００３５】
＊１：ナフテン系鉱油  （４０℃における動粘度が１３０ｃｓｔのものと４３０ｃｓｔのものを６：４のブレンドで使用）
＊２：パラフィン系２段水素化処理精製鉱油（４０℃における動粘度  ９１ｃｓｔ）
＊３：パラフィン系２段水素化処理精製鉱油（４０℃における動粘度  ４０９ｃｓｔ）
＊４：Ｂａスルホネート
＊５：１２−ヒドロキシステアリン酸
＊６：アゼライン酸
＊７：ジノニルジフェニルアミン
＊８：ニッケルジブチルジチオカーバメート
【００３６】
【発明の効果】
本発明の方法により、滴点が高く、しかも固形物が少なく、商品価値が高いグリースが得られる。従って、本発明の製造法により得られたグリースは、軸受け用、汎用モーターグリース等として好適に使用することができる。