(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品収集用のコンテナの搬送経路に沿って多数の商品を品目毎に配設すると共に、受注した商品を受注個数ずつピッキングして上記のコンテナ内に投入するように構成されたピッキングシステムであって、各納品先毎に複数個のコンテナが台車に積載されて搬送経路を搬送されるように構成されていると共に、ピッキングする商品が保管されたポケットのアドレスを示すロケーション番号及びピッキングされた商品をいずれのコンテナに投入すべきかの情報を記憶させた投入コンテナ情報記憶手段と、上記台車に備えられ、搬送される複数個のコンテナのうちから商品を投入すべきコンテナを指示するコンテナ指示手段と、上記台車に備えられ、各納品先毎の複数の受注商品の受注個数及び商品ロケーションをロケーション順に同時に表示する個数表示手段と、上記台車に備えられ、この個数表示手段の表示に基いてピッキングされた商品を指定する商品指定手段と、この商品指定手段で指定された商品の投入すべきコンテナを上記投入コンテナ情報記憶手段に記憶された情報に基づいて決定して、そのコンテナを上記コンテナ指示手段に指示させる制御手段とが設けられていることを特徴とするピッキングシステム。
【請求項２】
コンテナが満杯になったとき及びピッキングすべき商品がなくなったときに操作する満杯キーと、この満杯キーが操作されたとき、コンテナの内容物を示す配送データ及び納品先が表示された配送ラベルを印字出力するプリンタとが設けられていることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。
【請求項３】
配送ラベルには、個口連番が併せて表示されることを特徴とする請求項２に記載のピッキングシステム。
【請求項４】
投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報が、納品先の商品の陳列エリア毎にコンテナをグループ分けしたものであることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。
【請求項５】
投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報が、商品の種類別にコンテナをグループ分けしたものであることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。
【請求項６】
台車に備えられたコンテナ積載用の荷台に、各コンテナについて商品をコンテナ毎計量する計量手段がそれぞれ設けられていると共に、商品の品目毎の単重データを記憶させた単重データ記憶手段と、この単重データ記憶手段に記憶された単重データと上記計量手段が示す計量値に基づいて当該商品の個数を算出して、コンテナ内に投入した商品の過不足を判定する過不足判定手段とが設けられていることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、商品の流通過程において商品の集品作業に用いられるピッキングシステムに関し、特に集品作業を効率良く行うようにするものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
スーパーマーケットやコンビニエンスストア向け商品の配送センター等においては、各店舗からの要求に応じて各種の商品を要求個数だけ取り揃えるという集品作業が行われるが、この種の作業に用いられる集品方法としては、納品先別の集品コンテナの搬送経路に沿って各種の商品を品目毎に保管した複数の商品棚を配設すると共に、これらの商品棚から各店舗からの品目毎の受注商品を要求個数ずつピッキングして、上記搬送経路を搬送途上の納品先別の集品コンテナに順次投入していくピッキング方式と、仕分けるべき商品の搬送経路に沿って納品先毎の集品コンテナを配置すると共に、これらの集品コンテナに、品目毎に搬送する商品を各店舗からの受注個数ずつ投入していくソーティング方式とがある。
【０００３】
そして、近年においては、前者のピッキング方式の効率化を図るために、例えば特開平２−１８２０３号公報に示されているようなピッキングシステムが実用化されている。このシステムは、納品先別の集品コンテナを搬送するベルトコンベヤと、該コンベヤによるコンテナの搬送経路に沿って設けられるピッキングゾーンに配設されて、多数の商品を品目毎に保管する商品棚と、該商品棚に設けられた個数表示器とを有し、上記ベルトコンベヤによりピッキングゾーンに例えばＡ店舗向け商品の集品コンテナが搬送されて来たときに、そのゾーンにＡ店舗向けの品目があるときに該当品目に対応する個数表示器にピッキングすべき商品の個数を表示させるように構成したものである。したがって、ピッキングゾーンに配置された作業者が、個数表示器に個数が表示された商品を表示個数ずつ商品棚からピッキングして上記コンテナに投入すれば、該コンテナがコンベヤの終端部から排出されたときには、当該Ａ店舗向け商品が全ての要求品目について要求個数ずつ集品されていることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のピッキングシステムにおいては、各納品先の指定順序で商品を収集するようにはなっていなかったので、次のような不都合を生じる場合があった。
【０００５】
すなわち、コンビニエンスストア等においては、商品が例えば「化粧品」、「日用品」、「文房具」等のようにジャンル別に区分けして陳列されるようになっている。その場合に、商品の納入時に異なるジャンルにまたがる商品が一つのコンテナに混在して納品されると、納品時の検品作業が繁雑になるばかりでなく、検品後の商品の陳列作業も手間がかかることになる。
【０００６】
また、一升ビンやワインボトルのような破損し易い異形の商品を他の商品と同一のコンテナに混在させて配送すると、コンテナの内部に余分な空きスペースが生じて、不必要に多くのコンテナが必要になるばかりでなく、運搬時に商品が破損するおそれもある。
【０００７】
このような問題に対しては、コンテナ内に納品先毎に一旦集品された商品を納品先の要求順序に並び変えるために配送用のコンテナ内に移し替える方法が考えられている。すなわち、集品作業がひとまず終了した納品先別の集品コンテナを別の場所へ移動させて、例えばジャンル別に区分された多数のポケットに、コンテナ内の商品を該当するジャンル別に順次投入していく。この作業が一つの納品先について終了すると、各ポケットに集められたジャンル別の商品を、ジャンル毎に順番に配送用コンテナに移し替えて行く。この一連の作業が全て終了すると、それぞれのコンテナにはジャンル別にグループ分けされた商品が順序よく収納されていることになる。このように配送用のコンテナには、例えば納品先の陳列エリアに対応して商品ジャンル別に区分けされた商品が収納されていることになるから、上記の不都合が一応は解消されることになる。
【０００８】
しかしながら、上記のように納品先毎に一旦集品した商品を配送用のコンテナに仕分直すことは、二度手間でありピッキング作業の効率が低下するという問題がある。
【０００９】
この発明は、上記の問題に対処するもので、作業能率を低下させることなく商品を納品先の指定順序で集品できるようにすることを主たる課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は次のように特定したことを特徴とする。
【００１１】
まず、請求項１に係る発明（以下、「第１発明」という。）は、商品収集用のコンテナの搬送経路に沿って多数の商品を品目毎に配設すると共に、受注した商品を受注個数ずつピッキングして上記コンテナ内に投入するように構成されたピッキングシステムにおいて、各納品先毎に複数個のコンテナを台車に積載して搬送経路を搬送するように構成すると共に、ピッキングする商品が保管されたポケットのアドレスを示すロケーション番号及びピッキングされた商品をいずれのコンテナに投入すべきかの情報を記憶させた投入コンテナ情報記憶手段と、上記台車に備えられ、搬送される複数個のコンテナのうちから商品を投入すべきコンテナを指示するコンテナ指示手段と、上記台車に備えられ、各納品先毎の複数の受注商品の受注個数及び商品ロケーションをロケーション順に同時に表示する個数表示手段と、上記台車に備えられ、この個数表示手段の表示に基いてピッキングされた商品を指定する商品指定手段と、この商品指定手段で指定された商品の投入すべきコンテナを上記投入コンテナ情報記憶手段に記憶された情報に基づいて決定して、そのコンテナを上記コンテナ指示手段に指示させる制御手段とを設けたことを特徴とする。
【００１２】
そして、請求項２に係る発明（以下、「第２発明」という。）は、上記第１発明において、コンテナが満杯になったとき及びピッキングすべき商品がなくなったときに操作する満杯キーと、この満杯キーが操作されたとき、コンテナの内容物を示す配送データ及び納品先が表示された配送ラベルを印字出力するプリンタとが設けられていることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項３に係る発明（以下、「第３発明」という。）は、上記第２発明において、配送ラベルには、個口連番が併せて表示されることを特徴とする。
【００１４】
次に、請求項４に係る発明（以下、「第４発明」という。）は、上記第１発明において、投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報を、納品先の商品の陳列エリア毎にコンテナをグループ分けして設定したことを特徴とする。
【００１５】
さらに、請求項５に係る発明（以下、「第５発明」という。）は、同じく上記第１発明において、投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報を、商品の種類別にコンテナをグループ分けして設定したことを特徴とする。
【００１６】
一方、請求項６に係る発明（以下、「第６発明」という。）は、上記第１発明において、台車に備えられたコンテナ積載用の荷台に、各コンテナについて商品をコンテナ毎計量する計量手段をそれぞれ設けると共に、商品の品目毎の単重データを記憶させた単重データ記憶手段と、この単重データ記憶手段に記憶された単重データと上記計量手段が示す計量値とに基づいて当該商品の個数を算出して、商品の過不足を判定する過不足判定手段とを設けたことを特徴とする。
【００１７】
上記の構成によれば次のような作用が得られる。
【００１８】
まず、第１〜第６発明によれば、商品棚からピッキングした商品に対して、同時に搬送される複数個のコンテナのうちから商品を投入すべきコンテナが投入コンテナ指示手段によって指示されるので、ピッキングした商品を指定されたコンテナ内に確実に投入することができ、納品先へのコンテナの出荷前に商品をグループ別に並び替える必要がなくなって、この種のピッキング作業の作業能率の悪化が回避されることになる。
【００１９】
そして、ピッキング用の作業者は、コンテナを積載した台車をピッキングすべき商品を保管した商品棚のところへ移動させて、台車に設けられた個数表示手段の表示を確認しながら商品をピッキングしてコンテナ内に投入することができるので、作業動線が短くなって作業効率が向上することになる。その際に、コンテナ指示手段も台車に設けられていることから、台車に積載された複数個のコンテナのうちから指示されたコンテナ内にピッキングした商品を確実に投入することができる。
【００２０】
また、第２、第３発明によれば、集品が終わったコンテナには、内容物や納品先が表示された配送ラベルが貼付されるから、配送作業時に混乱を生じることがない。また、配送ラベルに表示されたコンテナ毎の配送データを商品の出荷前に納品先に予め送信しておけば、納品先への到着時に配送ラベルに表示された配送データを読み取るだけで納品検品が簡単に行えることになる。
【００２１】
次に、上記第４発明によれば、投入コンテナが納品先における商品の陳列エリア毎にグループ分けされているので、納品時の検品作業が簡素化されると共に、検品後の陳列作業も迅速に行えることになる。
【００２２】
そして、第５発明によれば、投入コンテナが商品の種類別にグループ分けされているので、例えば商品が一升ビンなら一升ビン用の専用ケースに、ワインボトルならワインボトル用の専用ケースに、そして普通の商品なら一般のコンテナにというように、ピッキングした商品がその種類に応じて適切に収納されることになる。これにより、商品の出し入れが簡単になるばかりでなく、コンテナの運搬時に商品が破損する危険性も少なくなる。
【００２３】
一方、上記第６発明によれば、ピッキングした商品をコンテナ内に投入したときに商品の過不足が自動的に判定されることになるので、商品を過剰に入れ過ぎたり、不足することが確実に回避されて、この種のピッキングシステムの信頼性が向上することになる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２５】
本発明の実施形態に係るピッキングシステムにおいては、図１に示すように、作業者ａが店舗毎の集品コンテナを台車１に積載して矢印のように蛇行状に搬送するコンテナ搬送経路が設けられており、このコンテナ搬送経路に沿って上流側から第１から第４のピッキングゾーンＺ１〜Ｚ４が設けられている。
【００２６】
それぞれのピッキングゾーンＺ１〜Ｚ４には、コンテナ搬送経路を挟んだ両側に複数の商品棚２…２が各一列に対向配置されている。これらの商品棚２…２には，図２に示すように、ピッキング用の商品ｂ…ｂを品目毎に保管する多数のポケット３…３が設けられている。
【００２７】
一方、コンテナ積載用の台車１には、図３に示すように、上下方向に延びる本体フレーム１１が設けられており、この本体フレーム１１から図面上の右方に延びる上下２段の荷台１２ａ，１２ｂの上面には、各々前後２個の計量器１３ａ…１３ｄが取り付けられている。これらの計量器１３ａ…１３ｄに、１番から４番の集品コンテナＣ１…Ｃ４がそれぞれ積載されるようになっている。したがって、計量器１３ａ…１３ｄに積載された集品コンテナＣ１…Ｃ４にそれぞれ商品を投入すれば、その重さがコンテナ毎計量されることになる。また、各々の荷台１２ａ，１２ｂの側面には、商品を投入する集品コンテナＣ１…Ｃ４を指示するための、第１から第４のコンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄが、各計量器１３ａ…１３ｄに対応して設けられている。なお、下側の荷台１２ｂの下面には移動用の車輪１５…１５が取り付けられている。
【００２８】
上記本体フレーム１１の上下方向の中間部分には、図面上の左方に延びる作業台１６が設けられており、この作業台１６の先端に台車１を移動させるためのハンドルバー１７が取り付けられている。
【００２９】
一方、台車１の正面側には、図４に示すように、作業管理用の車載コンピュータ４と、商品に付された商品コードを読み取るバーコードスキャナ５と、配送ラベル等を印字して発行するラベルプリンタ６とが設けられている。そして、上記車載コンピュータ４の前面には、各種データを表示する表示部４１、数値データを手動入力するためのテンキー４２、コンテナの満杯時に押下操作する満杯キー４３等が設けられている。なお、本体フレーム１１の上端側には無線アンテナ７が取り付けられている。
【００３０】
上記車載コンピュータ４には、図５に示すように、例えばワンチップマイコン等のコンピュータ本体４０が内蔵されており、このコンピュータ本体４０にテンキー４２からの信号、満杯キー４３からの信号、各計量器１３ａ…１３ｄからの信号、バーコードスキャナ５からの信号等が入力されると共に、当該センター等のホストコンピュータ８に接続された仕分コントローラ９とコンピュータ本体との間で各種データを無線交信するように構成されている。そして、コンピュータ本体４０は、これらの信号に基づいて表示部４１の表示制御と、コンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄのＯＮ−ＯＦＦ制御と、ラベルプリンタ６の印字制御とを行うようになっている。ここで、上記仕分コントローラ９には、各台車１（車載コンピュータ４）のＩＤ番号が登録されていると共に、ホストコンピュータ８から送信された当日分の各納品先別の全ての仕分データが格納されるようになっている。
【００３１】
次に、このピッキングシステムの運用例を図６のフローチャートを参照して説明する。
【００３２】
まず、ピッキング作業者ａは、ステップＳ１で今回受け持つ店舗の店番号を台車１に設けられた車載コンピュータ４のテンキー４２から入力する。車載コンピュータ４は、テンキー４２から入力された店番号に対応する店舗コードを仕分コントローラ９に送信して、当該店舗向けの仕分データを要求する。この要求信号を受信した仕分コントローラ９は、受信した店舗コードに該当する仕分データを車載コンピュータ４（台車１）に送り返す。この仕分データには、例えば図７に示すように、店舗コード、店舗名、配送先等の配送ルートに関する項目と共に、当該店舗向けの品目毎の商品コード、商品名、受注個数、商品棚２…２の各ポケット３…３のアドレスを示すロケーション番号等のピッキングに関する項目とが設けられている。そして、この実施形態においては、商品の１個当たりの重量を示す単重データと、ピッキングした商品を投入するコンテナを示す容器番号とが仕分データに含まれている。
【００３３】
仕分コントローラ９から送信される仕分データを受信した車載コンピュータ４は、その仕分データに基づいて品目毎のピッキングデータを生成して、図８に示すように、表示部４１の画面上に商品ロケーション順に表示する（ステップＳ２）。それぞれのピッキングデータには、ピッキング商品が保管されたポケット３を示す商品ロケーション、商品名、商品コード、ピッキング個数等が含まれている。ここで、ロケーション表示について説明すると、例えば１番目の商品ロケーションを示す「０１０２−０３−０２」について、最初の「０１０２」の数値のうち前側の「０１」はゾーン番号、後側の「０２」は棚番号を示す。その場合に、棚番号は搬送経路における台車１の進行方向に向かって、入口側の１番目の左側の商品棚２が「１番」、これに対向する右側の商品棚２が「２番」、入口側から２番目の左側の商品棚２が「３番」というように、左右交互に付けられている。そして、ロケーション表示の２番目の「０３」の数値は商品棚２の下から３番目のポケット３を示し、末尾の「０２」の数値は商品棚２の左側から２番目のポケット３を示す。したがって、ロケーション表示が示す「０１０２−０３−０２」は、第１ピッキングゾーンＺ１における進行方向に向かって右側の１番目の商品棚２において、下から３番目の左側から２番目のポケット３に求める商品ｂが存在することを示すことになる。
【００３４】
次に、作業者ａは、４個の計量器１３ａ…１３ｄの上に集品コンテナＣ１…Ｃ４をそれぞれ積載した上で、各計量器１３ａ…１３ｄのゼロ点調整を行う（ステップＳ３，Ｓ４）。その場合に、車載コンピュータ４等を装備した台車１の正面側から見て、下段の手前側の計量器１３ａが１号、向う側の計量器１３ｂが２号、上段の手前側の計量器１３ｃが３号、向う側の計量器１３ｄが４号というように番号付されており、これらの計量器番号が車載コンピュータ４に登録されている。そして、例えば重量バランスが安定している下段の手前側の１号計量器１３ａには、容器番号が１番の一升ビン専用の１番コンテナＣ１が、次に安定している下段の向う側の２号計量器１３ｂには、容器番号が２番のワインボトル専用の２番コンテナＣ２が、また上段の３号計量器１３ｃと４号計量器１３ｄとには、それぞれ容器番号が３番，４番の通常の段ボール製の３番及び４番コンテナＣ３，Ｃ４が積載されるように約束事として決められており、作業者ａが各コンテナを指定された通りに計量器１３ａ…１３ｄに積載すれば仕分データに含まれる容器番号と実際に商品を投入するコンテナＣ１…Ｃ４とが１対１に対応することになる。ここで、車載コンピュータ４には、１号〜４号計量器１３ａ…１３ｄに１対１に対応するようにコンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄのアドレスが設定されており、計量器番号を媒介として仕分データに設定された容器番号とコンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄとが１対１に対応することになる。
【００３５】
そして、作業者ａは表示部４１に表示されたピッキングデータの商品ロケーションが示す商品棚２のポケット３のところへ台車１を移動させ、該当ポケット３から商品を表示部４１に表示された個数だけピッキングして、その商品に付されたバーコードをバーコードスキャナ５でスキャンして商品コードを読み取る（ステップＳ５，Ｓ６）。
【００３６】
車載コンピュータ４は、バーコードスキャナ５から入力された商品コードを、仕分コントローラ９から送られてきた当該店舗向けの仕分データに照らし合わせて、その商品コードに対応する容器番号を決定し、その容器番号に対応付けられた集品コンテナＣ１…Ｃ４が積載された計量器１３のところのコンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄを点灯させる（ステップＳ７）。つまり、商品が例えば一升ビンなら下段手前の１号計量器１３ａのところのコンテナ指示ランプ１４ａが点灯することになる。ピッキング作業者ａは、コンテナ指示ランプ１４ａが点灯した計量器１３ａのところへピッキングした商品を運び、その計量器１３ａに積載された集品コンテナＣ１に商品を投入する（ステップＳ８）。その場合に、集品コンテナＣ１に投入された商品の重量はコンテナ毎計量器１３ａに計測され、その重量値が車載コンピュータ４に入力される。
【００３７】
車載コンピュータ４は、計量器１３ａから入力される重量値と仕分データに登録された単重データとを比較して、当該商品の個数をチェックする（ステップＳ９）。そして、ステップＳ１０で商品に過不足がないか否かを判定して、ＮＯと判定したときにはステップＳ１１で表示部４１にエラー表示を行わせる。エラー表示を見たピッキング作業者ａは、ステップＳ１２で商品の個数調整を行ったうえで、車載コンピュータ４に再度個数チェックを行わせる。つまり、商品が多すぎるときには集品コンテナＣ１から商品を抜き取り、また商品が不足するときには商品を追加投入するのである。
【００３８】
一方、車載コンピュータ４は、上記ステップＳ１０で商品に過不足がないと判定したときには、表示部４１にＯＫ表示を行わせた上で、ピッキングデータを消し込むと共に、ピッキングデータの表示をスクロールさせ、またコンテナ指示ランプ１４ａを消灯させる（ステップＳ１３〜Ｓ１５）。
【００３９】
次いで、ピッキング作業者ａは車載コンピュータ４の表示部４１を見て、次の商品があるか否かを判定して、ＹＥＳと判定したときには集品コンテナＣが満杯か否かを判定する（ステップＳ１６，１７）。ピッキング作業者ａは集品コンテナＣ１…Ｃ４が満杯ではないと判定したときには、ステップＳ５に戻り次の商品のピッキング作業を行い、満杯であると判定したときにはステップＳ１８に進んで車載コンピュータ４の満杯キー４３を押下操作する。この押下信号を検知した車載コンピュータ４は、その集品コンテナＣ１…Ｃ４に投入された商品の実績データに基づいて当該コンテナの内容物を示す配送データを生成して仕分コントローラ９に送信すると共に、その配送データを識別するための配送コードを生成して、図９に示すようにその配送コードをバーコード化して表示した配送ラベル１０をラベルプリンタ６から印字出力させる（ステップＳ１９）。ラベルプリンタ６から発行された配送ラベル１０は、ピッキング作業者ａによって集品コンテナＣ１…Ｃ４に貼り付けられる。
【００４０】
この配送ラベル１０には、上記の配送コードの外に、当該店舗の店番号、店舗名等が表示されると共に、集品コンテナＣ３の容器番号が３番であるときには、その番号と個口連番とが併せて表示されることになる。ここで、バーコード化された配送コードが示す「１００１３００１」の８桁の数値は、先頭の「１００１」が店番号、中間の「３」が容器番号、末尾の「００１」が個口連番を示す。
【００４１】
一方、ピッキング作業者ａは、上記ステップＳ１６において、次の商品がないと判定したときには、ステップＳ２０に進んで満杯キー４３を押下操作する。これにより、前述と同様に、コンテナの内容物を示す配送データが仕分コントローラ９に送信されると共に、その配送データを識別するための配送コードを有する配送ラベルがラベルプリンタ６から発行されることになる（ステップＳ２１）。
発行された配送ラベルは、ピッキング作業者ａによって集品コンテナＣ１…Ｃ４に貼り付けられる。このように、集品が終わった全ての集品コンテナＣ１…Ｃ４には、内容物や納品先を識別するための配送ラベルがそれぞれ貼付されていることから、配送作業時に混乱を生じることがない。また、配送ラベルにバーコード化して表示された配送コードに対応するコンテナＣ毎の配送データが車載コンピュータ４から仕分コントローラ９に送信されているので、この配送データをホストコンピュータ８を経由させて商品の出荷前に納品先に予め送信しておけば、納品先への到着時に配送ラベルにバーコード化されて表示された配送コードを読み取るだけで納品検品が簡単に行えることになる。
【００４２】
そして、容器番号が１番の一升ビン専用の１番コンテナＣ１には一升ビンが、容器番号が２番のワインボトル専用の２番コンテナＣ２にはワインボトルがというように、ピッキングした商品が種類毎にグループ分けされて集品されることになるので、集品後の商品をグループ別に再配分する必要がなくなって作業能率の低下が防止されると共に、運搬時に商品が破損する危険性も少なくなる。
【００４３】
また、コンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄを納品先の陳列エリアに対応させて点灯させるようにすれば、商品エリア毎にグループ分けされた商品が集品コンテナＣ１…Ｃ４に集品されることになり、納品後の検品作業が簡素化されると共に、検品後の陳列作業も迅速に行われることになる。
【００５８】
尚、以上の実施形態では、商品棚を設けているが、これを省いて、商品を床に直置きし、その近傍にロケーション番号を表示させた態様でも良い。
【００５９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、例えば納品先によって商品を陳列エリア毎にグループ分けして配送されることが要求されている場合においても、ピッキング時に商品を複数のコンテナに選択的に投入することが可能になるので、集品作業の作業能率を低下させることなく商品を集品することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態に係るピッキングシステムのレイアウト図である。
【図２】  商品棚の一部正面図である。
【図３】  ピッキング用の台車の側面図である。
【図４】  同じくピッキング用の台車の正面図である。
【図５】  ピッキングシステムの制御システム図である。
【図６】  ピッキングシステムの運用例を示すフローチャート図である。
【図７】  仕分データのデータ構造の模式図である。
【図８】  ピッキング処理画面を示す模式図である。
【図９】  配送ラベルの模式図である。
【符号の説明】
Ｃ１〜Ｃ４      集品コンテナ
１              台車
２              商品棚
４              車載コンピュータ
５              バーコードスキャナ
９              仕分コントローラ
１２ａ，１２ｂ  荷台
１３ａ〜１３ｄ  計量器
１４ａ〜１４ｄ  コンテナ指示ランプ
４０            コンピュータ本体
４１            表示部
【図１】
0003943199.tif 000002
【図２】
0003943199.tif 000003
【図３】
0003943199.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
0003943199.tif 000007
【図７】
0003943199.tif 000008
【図８】
0003943199.tif 000009
【図９】
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