(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラインごとの、直接作業人員数、生産台数、ライン上製品台数、マシン切換時間、運搬要員数、時間外の運搬工数、品質管理要員数、時間外の品質管理工数、工程管理要員数、時間外の工程管理要員数、時間外作業人員、前記時間外作業人員の作業時間、応援作業人員、および前記応援作業人員の作業時間を入力するためのデータ入力手段と、
１つの製品について定められた方法で一定の品質の仕事を完成するための正味の作業時間に作業者に起因する時間の遅れを付加した作業時間である基準時間、前記基準時間に所定の余裕時間を付加した標準時間、タクトタイム、工程数、賃率、および定時時間を予め記憶し、かつ前記データ入力手段に入力されたデータを記憶するための記憶手段と、
情報を出力するための出力手段と、
前記記憶手段が記憶した値に基づいて前記出力手段を制御するための制御手段とを含み、
前記制御手段は、
前記記憶手段が記憶した情報に基づいて、組余裕ロス率と、機種切換ロス率と、運搬ロス率と、工程品質ロス率と、工程管理ロス率と、生産台数に対応する値とを計算するための計算手段と、
前記生産台数に対応する値をロスであることを表わす情報と組にして出力し、かつ前記組余裕ロス率と、前記機種切換ロス率と、前記運搬ロス率と、前記工程品質ロス率と、前記工程管理ロス率とを出力するように、前記出力手段を制御するための手段とを含む、工程管理装置。
【請求項２】
データを入力するためのデータ入力手段と、
１つの製品について定められた方法で一定の品質の仕事を完成するための正味の作業時間に作業者に起因する時間の遅れを付加した作業時間である基準時間、前記基準時間に所定の余裕時間を付加した標準時間、タクトタイム、工程数、賃率、および定時時間を予め記憶するための記憶手段と、
情報を出力する出力手段と、
前記データ入力手段に入力された情報と前記記憶手段が記憶した情報とに基づいて前記出力手段を制御するための制御手段とを含むコンピュータで実行される工程管理方法であって、
前記工程管理方法は、
ラインごとの、直接作業人員数、生産台数、ライン上製品台数、マシン切換時間、運搬要員数、時間外の運搬工数、品質管理要員数、時間外の品質管理工数、工程管理要員数、時間外の工程管理要員数、時間外作業人員、前記時間外作業人員の作業時間、応援作業人員、および前記応援作業人員の作業時間を前記データ入力手段に入力する入力ステップと、
前記入力ステップにおいて入力された情報と前記記憶手段が記憶した情報とに基づいて、組余裕ロス率と、機種切換ロス率と、運搬ロス率と、工程品質ロス率と、工程管理ロス率と、生産台数に対応する値とを計算する計算ステップと、
前記生産台数に対応する値をロスであることを表わす情報と組にして出力し、かつ前記組余裕ロス率と、前記機種切換ロス率と、前記運搬ロス率と、前記工程品質ロス率と、前記工程管理ロス率とを出力するように、前記出力手段を制御する制御ステップとを含む、工程管理方法。
【請求項３】
請求項２に記載の工程管理方法をコンピュータに実行させるための工程管理プログラムを記録したコンピュータ読取可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は工程管理装置に関し、特に、工程における実績情報を用いて生産時に発生するロス工数を管理する工程管理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、工場のライン等における効率化の手法として、標準時間を用いて工程を管理する方法が知られている。ここで、標準時間とは、所定の標準作業条件のもとで、一定の作業方法である習熟期間を経た一人前の作業者が、標準の速度で作業を成し遂げるに要する時間である。実際にラインで製品を生産して計測した実績値と、標準時間とを比較することにより、そのラインでの生産が標準よりも優れているか劣っているかを判断することができ、劣っている場合に効率の向上やラインバランスの改善を行なうことができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、標準時間は、製品の特性、ラインの形態、製品の設計の品質、納入部品の品質、作業者の習熟度などの種々の条件の違いにより、標準時間を決定するためのパラメータが異なってくる。また、工場のラインごとに、または、商品ごとに標準時間を定めるために用いる余裕率などのパラメータが異なる。したがって、標準時間を実績値と比較する従来の改善手法では、標準時間にロス工数が潜在的に含まれるので、工程の管理には限界があった。また、ライン間で標準工数が異なれば、ライン間を同一の基準を用いて比較することができない。
【０００４】
この発明は、上述の問題点を解決するためになされたもので、この発明の目的の１つは、工程におけるロスを顕在化することが可能な工程管理装置を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するためにこの発明のある局面によれば、工程管理装置は、データ入力手段と、記憶手段と、出力手段と、制御手段とを含む。データ入力手段は、ラインごとの、直接作業人員数、生産台数、ライン上製品台数、マシン切換時間、運搬要員数、時間外の運搬工数、品質管理要員数、時間外の品質管理工数、工程管理要員数、時間外の工程管理要員数、時間外作業人員、時間外作業人員の作業時間、応援作業人員、および応援作業人員の作業時間を入力するための手段である。記憶手段は、１つの製品について定められた方法で一定の品質の仕事を完成するための正味の作業時間に作業者に起因する時間の遅れを付加した作業時間である基準時間、基準時間に所定の余裕時間を付加した標準時間、タクトタイム、工程数、賃率、および定時時間を予め記憶し、かつデータ入力手段に入力されたデータを記憶するための手段である。出力手段は、情報を出力するための手段である。制御手段は、記憶手段が記憶した値に基づいて出力手段を制御するための手段である。制御手段は、計算手段と、出力手段を制御する手段とを含む。計算手段は、記憶手段が記憶した情報に基づいて、組余裕ロス率と、機種切換ロス率と、運搬ロス率と、工程品質ロス率と、工程管理ロス率と、生産台数に対応する値とを計算する手段である。出力手段を制御する手段は、生産台数に対応する値をロスであることを表わす情報と組にして出力し、かつ組余裕ロス率と、機種切換ロス率と、運搬ロス率と、工程品質ロス率と、工程管理ロス率とを出力するように、出力手段を制御するための手段である。
【０００６】
この発明に従えば、ラインごとの、直接作業人員数、生産台数、ライン上製品台数、マシン切換時間、運搬要員数、時間外の運搬工数、品質管理要員数、時間外の品質管理工数、工程管理要員数、時間外の工程管理要員数、時間外作業人員、時間外作業人員の作業時間、応援作業人員、および応援作業人員の作業時間が入力され、入力された情報が記憶され、基準時間、標準時間、タクトタイム、工程数、賃率、および定時時間が予め記憶される。記憶手段が記憶した情報に基づき、組余裕ロス率と、機種切換ロス率と、運搬ロス率と、工程品質ロス率と、工程管理ロス率と、生産台数に対応する値とが計算され、計算された値が出力される。このため、標準時間に含まれる余裕工数が実績に応じた値に換算されるので、工程を管理する者は、ロスの発生を直ちに知ることができ、発生したロスに即座に対応することができる。その結果、工程におけるロスを顕在化することが可能な工程管理装置を提供することができる。
【００２３】
この発明のさらに他の局面によれば、工程管理方法は、データを入力するためのデータ入力手段と、記憶手段と、情報を出力する出力手段と、制御手段とを含むコンピュータで実行される工程管理方法である。記憶手段は、１つの製品について定められた方法で一定の品質の仕事を完成するための正味の作業時間に作業者に起因する時間の遅れを付加した作業時間である基準時間、基準時間に所定の余裕時間を付加した標準時間、タクトタイム、工程数、賃率、および定時時間を予め記憶する。制御手段は、データ入力手段に入力された情報と記憶手段が記憶した情報とに基づいて出力手段を制御する。工程管理方法は、入力ステップと、計算ステップと、制御ステップとを含む。入力ステップは、ラインごとの、直接作業人員数、生産台数、ライン上製品台数、マシン切換時間、運搬要員数、時間外の運搬工数、品質管理要員数、時間外の品質管理工数、工程管理要員数、時間外の工程管理要員数、時間外作業人員、時間外作業人員の作業時間、応援作業人員、および応援作業人員の作業時間をデータ入力手段に入力するステップである。計算ステップは、入力ステップにおいて入力された情報と記憶手段が記憶した情報とに基づいて、組余裕ロス率と、機種切換ロス率と、運搬ロス率と、工程品質ロス率と、工程管理ロス率と、生産台数に対応する値とを計算する。制御ステップは、生産台数に対応する値をロスであることを表わす情報と組にして出力し、かつ組余裕ロス率と、機種切換ロス率と、運搬ロス率と、工程品質ロス率と、工程管理ロス率とを出力するように、出力手段を制御する。
好ましくは、工程管理プログラムを記録したコンピュータ読取可能な記録媒体は、上記工程管理方法をコンピュータに実行させる。
【００２４】
この発明に従えば、工程におけるロスを顕在化することが可能な工程管理方法、工程管理プログラムを記録したコンピュータ読取可能な記録媒体を提供することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、図中同一符号は同一または相当する部材を示し説明は繰返さない。
【００２６】
図１は、本発明の実施の形態における工程管理装置の概略構成を示す機能ブロック図である。図１を参照して、工程管理装置１００は、パーソナルコンピュータで構成され、工程管理装置１００の全体を制御するための中央演算装置（以下「ＣＰＵ」という）１と、工程管理装置１００にデータを入力するためのデータ入力装置３と、種々の情報を記憶するためのデータベース４と、ＣＰＵ１の制御により情報を表示するための表示装置５と、必要な情報を紙などに出力するためのプリンタ６と、生産ロスを計算するための生産ロス計算部２とを含む。
【００２７】
データベース４は、賃率、機種ごとの標準時間（ＳＴ）、基準時間（ＫＴ）、直接作業人員数、定時時間、稼働日数、マシンの台数がラインごとに記録される。
【００２８】
データ入力装置３は、ラインに設置されたプログラマブルロジックコントローラ（以下「ＰＬＣ」という）、キーボード、または、マウスである。ＰＬＣにより、ラインに投入された機種名、生産台数、または、各工程におけるタクトタイム等の実績データが直接リアルタイムに工程管理装置１００に入力される。また、キーボードやマウスにより、操作者が工程管理装置１００に直接データを入力することが可能となっている。
【００２９】
表示装置５は、液晶表示装置や、陰極線管等であり、ＣＰＵ１で作成された情報が表示される。プリンタ６は、レーザプリンタやインクジェットプリンタ等であり、紙などの記録媒体にＣＰＵ１で作成された情報が印刷される。
【００３０】
データベース４は、データ入力装置３より入力されたデータや、生産ロス計算部２で計算されたデータが記録される。データベース４は、標準データ領域と実績データ領域とを有する。標準データベースには、生産する機種ごとの情報として、標準時間、基準時間、工程数、設備数、タクトタイムが記憶され、生産する機種に関係なく生産ラインごとの情報として、賃率と定時時間が記憶される。標準データベースに記録される情報は、例えば、ラインの管理者によりデータ入力装置３より入力されて、データベース４に記録される。
【００３１】
標準時間とは、所定の標準作業条件のもとで、一定の作業方法である習熟期間を経た一人前の作業者が、標準の速度で作業を成し遂げるに要する時間を言う。標準時間は、後述する基準時間に所定の余裕時間を付加した時間である。所定の余裕時間は、たとえば、作業者間のバランスロスの補償、機種切替時間の補償、部品や製品を運搬する作業時間の補償および修理する作業時間の補償等のための余裕時間をいう。所定の余裕時間は、予め定められたものを用いても良いし、基準時間に所定の余裕率を乗じることにより求めても良い。
【００３２】
基準時間とは、資格ある作業者が、１つの製品について定められた方法で一定の品質の仕事を完成するための正味の作業時間に、作業者に起因する遅れである作業余裕と疲労余裕を付加した作業時間である。
【００３３】
作業余裕とは、作業遂行上不可欠な作業であるが、その発生が予測できずに不規則に発生する作業であり、作業者自身の判断で遂行できる作業を行なうための少々の作業時間を言う。
【００３４】
疲労余裕とは、直接作業者が疲労を回復するための休止時間、または、疲労により作業が遅れる時間をいう。
【００３５】
工程数とは、機種ごとに定められ、その機種を生産するための作業の区切りの単位である工程の数を言う。
【００３６】
設備数とは、ラインに設置されている設備のうち、その機種を生産するために用いられる設備の数を言う。
【００３７】
タクトタイムとは、機種ごとにおよび工程ごとに定められ、工程で標準的に行なわれる作業に要する１人当たりの平均作業時間を言う。したがって、タクトタイムは、機種ごとおよび工程ごとに異なる。
【００３８】
賃率とは、作業者の所定時間当たりの賃金を言う。定時時間とは、ラインごとに１日当たりで定められた作業時間を言う。例えば、午前８時から午後５時までラインが稼動し、正午から午後１時まで休憩があるラインの定時時間は、８時間である。
【００３９】
実績データ領域には、生産台数、直接作業人員、時間外作業人員とその作業時間、応援作業人員とその作業時間、不働工数、事故工数、ライン上製品台数、運搬要員数、時間外の運搬工数、品質管理要員数、時間外の品質管理工数、工程管理要員数、時間外の工程管理工数が記録される。実績データ領域に記録される情報は、データ入力装置３から直接リアルタイムに入力されたり、または、ライン管理者により入力されたりして、実績データ領域に記録される。データ入力装置３は、ラインに設置されたＰＬＣや、キーボードまたはマウスである。リアルタイムで収集される情報は、ＰＬＣから入力される。実績データは、管理対象となるラインごとに入力される。
【００４０】
生産台数は、生産された機種ごとの台数である。直接作業人員は、直接作業を行なう人員数を言う。直接作業人員は、日または生産する機種が異なれば変わることもある。時間外作業人員とは、定時時間以外で直接作業を行なう人員数を言い、時間外作業人員の作業時間とは、時間外に直接作業人員が作業を行なった時間を言う。応援作業人員とは、他のラインから管理対象となるラインに補充された直接作業人員の人員数を言い、応援作業人員の作業時間とは、応援作業人員が直接作業を行なった時間を言う。
【００４１】
不動工数とは、直接作業者が作業者本人の理由または管理上の何らかの理由によって直接作業に従事できなかった工数の総和を言い、例えば、疲労回復のための体操などが含まれる。
【００４２】
事故工数とは、直接作業者が直接作業を遂行可能な状態にあるにもかかわらず、何らかの外部要因により発生する工程停止時間の総和を言う。事故工数には、例えば、設計変更等の技術トラブルによる工程停止時間や部品の未到達または不良による工程停止時間等が含まれる。ただし、事故工数は、費用回収不可能なものに限定され、費用回収可能なものは含まない。
【００４３】
ライン上製品台数とは、機種切替時にライン上に残っている製品の台数を言う。ラインに投入された台数とラインから排出された台数とから算出される。運搬要員数とは、例えばラインに部品を供給したり、ラインから排出された製品を他の場所に移動させたりする運搬作業を行なう人員数を言う。時間外の運搬工数とは、定時時間以外で発生した運搬作業の工数を言う。時間外の運搬人員とその作業時間とから算出される。品質管理要員数とは、ラインの各工程で作りこまれる品質を管理する品質管理作業を行なう人員の数を言う。時間外の品質管理工数とは、定時時間以外で行われる品質管理作業の工数を言う。工程管理要員数とは、ラインの各工程を管理する工程管理作業を行なう人員の数を言う。時間外の工程管理工数とは、定時時間以外で行われる工程管理作業の工数を言う。
【００４４】
生産ロス計算部２は、ＣＰＵ１からの指示に基づき、データベース４に記録された標準データおよび実績データを用いて種々の評価データを算出する。次に、算出される評価データについて説明する。
【００４５】
（ａ）  生産効率
生産効率＝生産工数／実働工数×１００  …  （１）
生産工数＝Σ（標準時間（ＳＴ）×生産台数）
実働工数＝就業工数−不働工数−事故工数  …  （２）
就業工数＝Σ（直接作業人員×定時時間）＋（時間外作業人員×作業時間）±（応援作業人員×作業時間）  …  （３）
ここで、就業工数の算出の際において、（応援作業人員×作業時間）が、プラスされるのは応援作業人員の補充があった場合であり、マイナスされるのは直接作業人員が他のラインに応援に出た場合である。
【００４６】
（ｂ）  正味生産効率
正味生産効率＝Σ（基準時間（ＫＴ）×生産台数）／実働工数×１００  …  （４）
（ｃ）  生産ロス金額
生産ロス金額＝生産工数×賃率×（生産効率−正味生産効率）  …  （５）
（ｄ）  総ロス率（％）
総ロス率＝就業ロス率＋実働ロス率  …  （６）
＝（就業ロス工数／就業工数＋実働ロス工数／実働工数）×１００
就業ロス工数は、実働工数に含まれるロス工数以外のロス工数を言い、（７）式で算出される。就業ロス工数は、直接作業人員の遅刻、早退および出張、または、停電などの不働ロスと、技術トラブルや部品切れなどの事故ロスとを含み、製造部門以外の部門で原因が発生し、製造部門だけでは比較的管理が困難なロスである。
【００４７】
就業ロス工数＝不働工数＋事故工数  …  （７）
実働ロス工数は、組余裕ロス工数、機種切替ロス工数、運搬ロス工数、工程品質ロス工数、工程管理ロス工数、その他ロス工数を含み、不働工数と事故工数のいずれにも属しないロス工数を言う。実働ロス工数は、コンベアのチョコ停、マシンの立上げロス、ラインバランスロス、機種切換ロス、部品や製品の運搬ロスなどであり、改善の効果が得られやすいロス工数である。
【００４８】
（ｅ）  不働ロス率（％）
不働ロス率（％）＝不働工数／就業工数×１００  …  （８）
（ｆ）  事故ロス率（％）
事故ロス率（％）＝事故工数／就業工数×１００  …  （９）
（ｇ）  組余裕ロス率（％）
組余裕ロス工数は、生産ラインにおいて作業配分上発生する作業者間のラインバランスロス工数の総和を言い、組余裕ロス率（％）は（１０）式で算出される。
【００４９】
組余裕ロス率（％）＝（Σ（直接人員×タクトタイム×生産台数）−基準生産工数）／実働工数×１００  …  （１０）
（ｈ）  機種切換ロス率（％）
機種切換ロス工数は、機種切替の際に発生するロス工数の総和を言い、機種切換ロス率（％）は、生産設備がない場合は（１１）式で、設備がある場合は（１２）式で算出される。
【００５０】
機種切換ロス率（％）＝Σ（工程数×（ライン上製品台数−１）×タクトタイム差）／実働工数／２×１００  …  （１１）
切換切換ロス率（％）＝（Σ（工程数×（ライン上製品台数−１）×タクトタイム差／２）＋Σ（マシン切換時間×台数））／実働工数×１００  …  （１２）
（ｉ）  運搬ロス率（％）
運搬ロス工数は、工程内における製品および部品の運搬を行なう際に発生するロス工数の総和を言い、（１３）式で算出される。
【００５１】
運搬ロス率（％）＝（（要員人員数×定時時間）＋時間外）／実働工数×１００  …  （１３）
（ｊ）  工程品質ロス率（％）
工程品質ロス工数は、工程内における製品および部品の修理を行う際に発生するロス工数の総和を言い、工程品質ロス率（％）は（１４）式で算出される。
【００５２】
工程品質ロス率（％）＝（（要員人員数×定時時間）＋時間外）／実働工数×１００  …  （１４）
（ｋ）  工程管理ロス率（％）
工程管理ロス工数は、生産部門の運営管理の際に発生する管理ロス工数の総和を言い、工程管理ロス率（％）は（１５）式で算出される。
【００５３】
工程管理ロス率（％）＝（（要員人員数×定時時間）＋時間外）／実働工数×１００  …  （１５）
（ｌ）  その他ロス率（％）
その他ロス率（％）＝（実働工数−Σ（基準時間（ＫＴ）×生産台数））／実働工数×１００−組余裕ロス率−機種切換ロス率−運搬ロス率−工程品質ロス率−工程管理ロス率  …  （１６）
図２は、本実施の形態における工程管理装置で行なわれる処理の流れを示すフローチャートである。図２を参照して、工程管理装置は、まず、与件データがデータ入力装置３より入力され、データベース４に記録される（ステップＳ１）。与件データとは、上述した標準データに該当する。標準データは、管理対象となるラインごとに入力されデータベース４に記録される。標準データには、月ごとの稼働日数が含まれる。
【００５４】
次に、データ入力装置３より実績データが入力される（ステップＳ２）。データ入力装置３より入力される実績データとしては、生産する機種情報、生産台数、不働工数、事故工数、時間外作業人員数とその作業時間、応援作業人員数とその作業時間、実働ロス工数とその明細、タクトタイム、機種切換時のライン上の製品台数、機種切換時の設備切換時間等である。データ入力装置３より入力された実績データは、データベース４の実績データ領域に記録される。
【００５５】
そして、標準データおよび実績データの入力が終了すると、入力された標準データおよび実績データに基づいて、生産効率（％）と正味生産効率（％）が計算され（ステップＳ３）、算出された生産効率と正味生産効率を用いて生産ロス金額が計算される（ステップＳ４）。
【００５６】
そして、総ロス率、不働ロス率、事故ロス率、組余裕ロス率、機種切換ロス率、運搬ロス率、工程品質ロス率、工程管理ロス率、その他ロス率が生産ロス計算部２で計算される（ステップＳ５）。
【００５７】
次のステップＳ６では、計算された結果がリアルタイムで表示装置５に表示される。ここで、表示されるデータは、生産ロス金額、生産効率、正味生産効率、総ロス率、不働ロス率、事故ロス率、組余裕ロス率、機種切換ロス率、運搬ロス率、工程品質ロス率、工程管理ロス率、その他ロス率である。これらの計算結果はデータベース４に記録される。
【００５８】
そして次のステップＳ７では、生産ロス金額、生産効率、正味生産効率、総ロス率、不働ロス率、事故ロス率、組余裕ロス率、機種切換ロス率、運搬ロス率、工程品質ロス率、工程管理ロス率、その他ロス率それぞれについて、予め設定された評価基準値と比較される。比較の結果、評価基準値を超過した値がある場合には、ステップＳ８に進み、そうでない場合は、ステップＳ９に進む。
【００５９】
ステップＳ８では、改善アクションを行なうか否かが判断され、改善アクションを行なうとされた場合には、ステップＳ２に進み、そうでない場合には、ステップＳ９へ進む。
【００６０】
ここで改善アクションとは、たとえば、運搬経路の見直しによる距離時間の短縮、製品や部品の運搬基準の変更などロスを低減するための具体的な活動を言う。また、改善アクションは、生産ロス金額、生産効率、正味生産効率、総ロス率、不働ロス率、事故ロス率、組余裕ロス率、機種切換ロス率、運搬ロス率、工程品質ロス率、工程管理ロス率、その他ロス率のいずれが評価基準値を超えたか、また、評価基準値を超えた程度に対応付けられてデータベース４に予め記憶されている。例えば、運搬ロス率の評価基準値が２．０％であるのに対して、実績値では３．１％であった場合の改善アクションとしては、運搬経路の見直しによる距離や運搬時間の短縮、製品または部品の運搬基準の変更などの活動が対応付けられる。また、組余裕ロス率が評価基準値を超えた場合には、ラインバランスを崩す工程の直接作業人員を入替える活動が対応付けられる。
【００６１】
ステップＳ９では、ステップＳ３からステップＳ５で計算された結果が、生産日報、生産月報、生産分析表としてプリンタ６により出力される。
【００６２】
図３は、本実施の形態における工程管理装置で用いられる評価基準値の一例を示す図である。図３に示す評価基準値は、図２のステップＳ７の処理で用いられる。図３を参照して、総ロス率は、就業ロス率と実働ロス率と含む。就業ロス率は、不働ロス率と事故ロス率とを含む。不動ロスは、直接作業人員の遅刻、早退および出張、または、停電などであり、事故ロスは、技術トラブルや部品切れなどである。従って、就業ロスは、製造部門以外の部門で原因が発生し、製造部門だけでは比較的管理が困難なロスである。
【００６３】
実働ロス率は、組余裕ロス率、機種切換ロス率、運搬ロス率、工程品質ロス率、工程管理ロス率、その他ロス率を含み、不働工数と事故工数のいずれにも属しないロス工数を言う。実働ロス工数は、コンベアのチョコ停、マシンの立上げロス、ラインバランスロス、機種切換ロス、部品や製品の運搬ロスなどであり、改善の効果が得られやすいロス工数である。
【００６４】
それぞれのロス率には、評価基準値Ｂ1〜Ｂ9が定められている。ロス率から評価基準値を減算した値が、評価点となる。例えば、不動ロス率の評価点は、（Ａ1−Ｂ1）となる。それぞれのロス率ごとに求められた評価点の総合計を１００から減算した値（１００−Σ（Ａi−Ｂi））が、総合評価点となる。
【００６５】
各ロス率の評価点からロス率ごとに評価することができる。評価点がプラスの場合は、ロス率が評価基準値を上回っていることを示し、そのロス工数を低減する必要があることが分かる。また、マイナスの場合には、そのロス率が評価基準値を下回っているので、ロス工数が少ないことが分かる。さらに、評価点の大きさにより、ロス工数の評価基準値との差の度合いが分かるので、評価点が大きくマイナスのロス工数を重点的に減らす対策が必要であることが分かる。
【００６６】
さらに、総合評価点からライン全体の評価を行なうことができる。総合評価点が１００に近いほど、ロス工数が少ないことを示し、１００より小さくなるほどロス工数が大きいことを示す。これにより、他のラインとロス率を比較することができる。
【００６７】
評価基準値Ｂ1〜Ｂ9は、作業者の習熟度、製品の完成度、マシンの能力、治工具の精度、部品の配置、ラインの構成などの要因により異なるため、これらの要因に基づき設定される。例えば、習熟度、改善度合い、時間経過等に応じて適宜高いレベルに変更していくのがよい。
【００６８】
図４は、本実施の形態における工程管理装置から出力される第１生産日報の一例を示す図である。図４を参照して、第１生産日報には、工場管理基本項目、工数明細、ロス管理項目および生産ロス金額を表示する領域が含まれる。工場管理基本項目には、生産効率、正味生産効率および総ロス率それぞれについて、当日の値とその日までの累計の値が表示される。
【００６９】
工数明細には、就業工数、生産工数および基準生産工数それぞれについて、当日の値とその日までの累計の値が表示される。就業工数の表示欄には、その詳細な情報として、不動工数、事故工数、実働工数が表示される。生産工数の表示欄には、その詳細な情報として、正規生産工数と正規外生産工数とが表示される。
【００７０】
正規生産工数とは、製品または部品を生産する正規生産における工数の総和を言う。正規外生産工数とは、正規生産以外に発生する正規外作業を行なうのに要する標準作業工数の総和を言う。
【００７１】
ロス管理項目には、総ロス、就業ロスおよび実働ロスそれぞれのロス工数とロス率が、当日とその日までの累計で表示される。就業ロスの表示欄には、詳細な情報として、不動ロスと事故ロスとが表示される。実働ロスの表示欄には、詳細な情報として、組余裕ロス、機種切替ロス、運搬ロス、工程品質ロス、工程管理ロスおよびその他ロスが表示される。
【００７２】
生産ロス金額には、当日とその日までの累計の生産ロス金額と賃率とが表示される。
【００７３】
図５は、本実施の形態における工程管理装置から出力される第２生産日報の一例を示す図である。図５を参照して、第２生産日報には、就業工数明細と応援工数明細と時間外明細とを表示する領域が含まれる。
【００７４】
就業工数明細には、ラインの在籍人員、欠勤人員、直接作業人員、製造間接人員、定時準社員、派遣社員、アルバイト、応援、時間外のそれぞれの人員と工数が、当日とその日までの累計で表示される。在籍人員の欄には、そのラインに在籍する社員の人員数と工数が表示され、欠勤人員の欄には在籍人員のうち欠勤した人員の人員数と工数が表示さる。直接作業人員の欄には、在籍人員している出勤社員のうち直接作業者の人員の人員数と工数が表示され、製造間接の欄には、在籍人員している出勤社員のうち直接作業者以外の人員の人員数と工数が表示される。
【００７５】
製造間接人員の欄には、より詳細な情報として、運搬人員、工程品質人員および工程管理人員の人員数と工数が表示される。
【００７６】
定時準社員の欄には、定時時間に作業する準社員の人員数と工数が表示され、派遣社員の欄には、派遣社員の人員数と工数が表示される。さらに、アルバイト人員についても同様に、人員数と工数が表示される。図示していないが、パート人員についても、人員数と工数を表示するようにしても良い。
【００７７】
応援の欄には、より詳細な情報として、他のラインから応援を受け入れた人員と、他のラインへ応援を出した人員の人員数と工数が表示される。
【００７８】
時間外の欄には、定時時間以外に作業した人員の人員数と工数とが表示される。
【００７９】
図６は、本実施の形態における工程管理装置から出力される第３生産日報の一例を示す図である。図６を参照して、第３生産日報には、不働工数明細を表示する領域と事故工数明細を表示する領域とを含む。
【００８０】
不働工数明細を表示する領域は、発生した不働工数について、発生の理由とその工数が、当日とその日までの累計で表示される。事故工数明細を表示する領域は、発生した事故工数について、発生の理由とその工数が、当日とその日までの累計で表示される。
【００８１】
図７は、本実施の形態における工程管理装置から出力される生産月報の一例を示す図である。図７を参照して、生産月報では、生産性管理基本項目、生産ロス金額、生産性管理基準値および総合評価が月ごとに表示される。
【００８２】
生産性管理基本項目は、実働工数、生産工数、基準生産工数、生産効率および正味生産効率が表示される。
【００８３】
実働工数は、より詳細な情報として就業工数と不働工数と事故工数が表示される。生産工数は、より詳細な情報として、正規生産工数と正規外生産工数が表示される。
【００８４】
生産性管理基準値は、総ロス率が、就業ロス率、実働ロス率に分けて表示される。就業ロス率は、より詳細な情報として、不働ロス率と事故ロス率に分けて表示される。実働ロス率は、より詳細な情報として、組余裕ロス率、機種切替ロス率、運搬ロス率、工程品質ロス率、工程管理ロス率、その他ロス率に分けて表示される。
【００８５】
この生産月報から、それぞれの工数の月別の推移を把握することができる。
図８は、本実施の形態における工程管理装置から出力される日別明細票の一例を示す図である。図８を参照して、日別明細票は、工場管理基本項目を表示する領域と、工数明細を表示する領域と、ロス工数を表示する領域と、ロス別占有率を表示する領域とを含む。
【００８６】
工場管理基本項目を表示する領域には、生産効率、正味生産効率および総ロス率が日別の折れ線グラフで表示される。工数明細を表示する領域には、正規生産工数と正規外生産工数とが日別の棒グラフで表示される。ロス工数を表示する領域には、不働ロス工数、事故ロス工数、就業ロス工数、組余裕ロス工数、機種切替ロス工数、運搬ロス工数、工程品質ロス工数、工程管理ロス工数、その他ロス工数の当日の値が棒グラフで表示される。ロス別占有率を表示する領域には、不働ロス工数、事故ロス工数、就業ロス工数、組余裕ロス工数、機種切替ロス工数、運搬ロス工数、工程品質ロス工数、工程管理ロス工数、その他ロス工数の当日の値が円グラフで表示される。
【００８７】
このように、日別明細票では、それぞれの値が各種のグラフで出力されるので、低減するべきロス工数を容易に把握することができる。
【００８８】
図９は、本実施の形態における工程管理装置から出力される月別集計票の一例を示す図である。図９を参照して、月別集計票は、各数値を日別に表示したのに対して、月別に集計した数値で表示する。このように、月別集計票では、それぞれの値が月別に各種のグラフで出力されるので、季節要因などの長期間に渡るロス工数の推移を把握することができる。例えば、工程管理基本項目をみると、１〜３月の推移状況から生産効率と正味生産効率が上昇しており、総ロス率が減少していることが読取れ、改善効果が表されている。
【００８９】
以上説明したように本実施の形態における工程管理装置は、ロスを含んだ標準時間（ＳＴ）ベースの生産効率の評価ではなく、ロスを含まない基準時間（ＫＴ）ベースによる正味生産効率評価で評価するため、標準時間体系に含まれるあらゆるロスを顕在化させることができ、ロスの削減を効率的に行なうことができる。
【００９０】
また、生産ロス金額と、生産効率、正味生産効率および生産ロス率に加えて、生産ロス金額を管理指標としたので、評価基準を統一することができ、複数のライン間で比較するなどすることができる。さらに、ラインを正しく評価することができる。
【００９１】
また、総ロス率、または、その総ロス率を構成する不働ロス率、事故ロス率、組余裕ロス率、機種切換ロス率、運搬ロス率、工程品質ロス率、工程管理ロス率およびその他ロス率ごとに評価基準値を設けて、全体および個々に評価するので、ロス工数の内容が明白となる。その結果、ロス低減の改善活動を容易に実施することができ、生産性向上につなげることができる。
【００９２】
また、本実施の形態においては、ラインごとにロス率等を求めるようにしたが、工場単位や複数のラインをまとめた部門単位でもロス率等を求めて、工場単位や部門単位で評価することができる。
【００９３】
さらに、生産ロス金額、生産効率、正味生産効率、総ロス率、不働ロス率、事故ロス率、組余裕ロス率、機種切換ロス率、運搬ロス率、工程品質ロス率、工程管理ロス率、その他ロス率のすべてまたはいずれかをリアルタイムで表示し、かつ各々予め評価基準値を設定し、評価するので、改善アクションの指示を容易に出力することができる。また、改善アクションの指示により、作業者や管理者の生産ロス改善の意識が高まり、改善活動の活性化により生産ロス金額を削減することができる。
【００９４】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態における工程管理装置の概略構成を示す機能ブロック図である。
【図２】  本実施の形態における工程管理装置で行なわれる処理の流れを示すフローチャートである。
【図３】  本実施の形態における工程管理装置で用いられる評価基準値の一例を示す図である。
【図４】  本実施の形態における工程管理装置から出力される第１生産日報の一例を示す図である。
【図５】  本実施の形態における工程管理装置から出力される第２生産日報の一例を示す図である。
【図６】  本実施の形態における工程管理装置から出力される第３生産日報の一例を示す図である。
【図７】  本実施の形態における工程管理装置から出力される生産月報の一例を示す図である。
【図８】  本実施の形態における工程管理装置から出力される日別明細票の一例を示す図である。
【図９】  本実施の形態における工程管理装置から出力される月別集計票の一例を示す図である。
【符号の説明】
２  生産ロス計算部、３  データ入力装置、４  データベース、５  表示装置、６  プリンタ、１００  工程管理装置。
【図１】
0003907395.tif 000002
【図２】
0003907395.tif 000003
【図３】
0003907395.tif 000004
【図４】
0003907395.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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