(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
７０〜１００重量部のスチレン・ブタジエンゴムと３０〜０重量部のイソプレンゴムを配合したゴム基材１００重量部に対して、亜鉛華を３０〜１００重量部、酸化チタンを４０〜１２０重量部、クレイを１０〜５０重量部、加硫剤を０．６〜３．５重量部、及び加硫促進剤を０．６〜３．０重量部添加してなるゴム組成物を、有機溶媒中に３〜３０重量％の濃度で配合したことを特徴とする非接触ドット型印字装置用のゴムインク。
【請求項２】
前記有機溶媒は、２０〜１００重量部のナフサと、８０〜０重量部の灯油との配合物であることを特徴とする請求項１記載の非接触ドット型印字装置用のゴムインク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、変形しやすい未加硫の柔らかなゴム表面に印字するために好適に用いうる非接触ドット型印字装置用のゴムインクに関する。
【０００２】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】
一般に、タイヤなどのゴム製品の製造工程においては、押出されたゴム部材を識別するため、このゴム部材の表面に、いわゆる非接触ドット型印字装置を用いて、カラーラインやコード番号などを印字している。又この印字用のインクには、微細なノズル孔からの噴射を確実に行うために、従来、有機溶媒中に顔料や染料のみを溶解させた低粘度の専用インクが用いられている。
【０００３】
しかし、このようなインクで印字されたゴム部材を金型で加硫成形した場合、金型面に前記インクの一部が転写され、それが次のゴム部材に順次転写されて行くなど、ゴム製品の見映えの低下をもたらしていた。
【０００４】
このような状況に鑑み、本発明者は、従来から接触型印字装置に使用されており、前記転写の問題にある程度実績のあるゴムインクを、前記非接触ドット型印字装置に採用することを提案した。
【０００５】
しかしながら、従来のゴムインクでは、粘度が高すぎてノズル孔からの噴射が行えず、又噴射可能な程度まで粘度を減じるためにインク中のゴム組成物の濃度を下げた場合には、転写阻止性を低下させるとともに印字の解像度が著しく低下するなど、解決すべき新たな問題が発生した。なお、従来のゴムインクは、通常、天然ゴムに亜鉛華などの白色顔料を添加した所謂白ゴムに顔料を加えて着色し、灯油（有機溶媒）中に５０重量％の濃度で溶解している。
【０００６】
そこで本発明は、分子量が小さいスチレン・ブタジエンゴムをベースとしたゴム基材を用い、しかもこのゴム基材に、白色顔料である亜鉛華と酸化チタン、透明性白色顔料（体質顔料）であるクレー、及び加硫剤、加硫促進剤をそれぞれ所定割合で配合させることを基本として、低粘度で溶解させた場合にも、優れた転写阻止性を発揮しながら印字の解像度を向上させることができ、特に加硫前のゴム表面に印字するために好適に用いうる非接触ドット型印字装置用のゴムインクの提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明の非接触ドット型印字装置用のゴムインクは、７０〜１００重量部のスチレン・ブタジエンゴムと３０〜０重量部のイソプレンゴムを配合したゴム基材１００重量部に対して、亜鉛華を３０〜１００重量部、酸化チタンを４０〜１２０重量部、クレイを１０〜５０重量部、加硫剤を０．６〜３．５重量部、及び加硫促進剤を０．６〜３．０重量部添加してなるゴム組成物を、有機溶媒中に３〜３０重量％の濃度で配合したことを特徴としている。
【０００８】
又前記有機溶媒として、２０〜１００重量部のナフサと、８０〜０重量部の灯油とを配合することが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
本発明の非接触ドット型印字装置用のゴムインクは、ゴム基材に、亜鉛華、酸化チタン、クレイ、加硫剤、及び加硫促進剤を添加してなるゴム組成物を、有機溶媒中に３〜３０重量％の濃度で溶解させることによって形成され、前記ゴム組成物には、着色するため周知の着色剤を添加することができる。なお白色度を向上させるためには、いわゆるウルトラマリンブルー（群青）等の青色系の着色剤を添加するのが好ましい。
【００１０】
前記ゴム基材としては、溶解しやすくかつ溶解したときの粘度を減じるとともに加硫後のゴム製品との結合性を得るために、分子量が高い従来の天然ゴムに代えて、７０〜１００重量部のスチレン・ブタジエンゴムと３０〜０重量部のイソプレンゴムを配合したもの、通常スチレン・ブタジエンゴムのみで形成したものが使用される。なおイソプレンゴムは、透明で色調が明るく、印字の鮮明度の観点から好ましいが、高価格であり又インクの粘性をより減じるため、その配合は３０重量部以下に抑えることが必要である。
【００１１】
又本願では、低濃度においても白色度及び明度を確保するため、前記ゴム基材１００重量部に対して、亜鉛華を３０〜１００重量部、酸化チタンを４０〜１２０重量部、クレイを１０〜５０重量部添加している。
【００１２】
前記亜鉛華および酸化チタンは、一般に白色顔料として知られており、前記高い配合割合でそれぞれ添加することによって白色度に加え下地材の色を隠蔽する力（隠蔽力）を高め、印字の鮮明度を向上している。特に、白色度および隠蔽力に最も優れる酸化チタンを高配合しているため、鮮明度の向上効果が一層高まる。
【００１３】
又クレイは、天然粘土を水簸精製してなるケイ酸アルミニウムを主成分とした微粒子であって、カオリン、カタルポ、白バン華、チャイナクレー、サプレクスクレーなどが知られている。このクレイは、体質顔料として用いられインクの明度を向上させる。
【００１４】
なお亜鉛華、酸化チタン、及びクレイがそれぞれ３０重量部、４０重量部、及び１０重量部を下回ると、充分な白色度及び明度を確保することができず、印字の鮮明度を向上し得ない。又亜鉛華、酸化チタン、及びクレイがそれぞれ１００重量部、１２０重量部、及び５０重量部を越えると、前記ゴム基材と練り合わせてゴム中に均一に分散させるなどの混練り作業が難しく、作業効率の低下あるいは均質性の低下などを招いてしまう。なお、亜鉛華、酸化チタン、及びクレイは、鮮明度の観点から、それぞれ４５重量部以上、６７．５重量部以上、及び１５重量部以上であることが好ましい。
【００１５】
さらに本願では、印字されたゴム部材を加硫成形する際、このゴム部材とゴムインクとが共加硫して一体となり、金型へ転写されるのを防止するため、前記ゴム基材１００重量部に対して加硫剤を０．６〜３．５重量部、及び加硫促進剤を０．６〜３．０重量部添加している。
【００１６】
又加硫剤としては、前記ゴム基材を加硫させうる加硫剤、すなわち硫黄、その同族元素であるセレン、テルル、及びこれらの化合物、芳香族ニトロ化合物、過酸化物などがある。なお加硫効果の点で、硫黄が好ましい。
【００１７】
又加硫促進剤としては、チアゾール類、スルフェンアミド類、チウラム類、グアニジン類、チオウレア類、アルデヒド−アンモニア類、アルデヒド−アミン類、ジチオカルバミン酸塩類、キサントゲン酸塩類などの化合物が知られており、これらを単独若しくは併用して用いられる。
【００１８】
なお前記加硫剤および加硫促進剤がそれぞれ０．６重量部を下回ると、加硫不足となって、必要な転写阻止性が得られず、又それぞれ３．５重量部、３．０重量部を越えると、不必要にインクの粘性を高めてノズルからの噴射性を阻害する。
【００１９】
又これらゴム組成物は、ゴムインク自体の粘性を噴射可能な粘度、例えＪＩＳＫ５９０７に準じて測定したフォードカップ粘度（Ｎｏ．２カップ）で１２．００秒以下まで減じるために、有機溶媒中に３〜３０重量％の濃度で溶融させる。有機溶媒としては、前記ゴム基材を確実に溶融させるために、ＳＰ値の小さな芳香族系の非極性溶剤、特にナフサ、灯油などが好適に採用しうる。このナフサ及び灯油は、その割合をナフサ２０〜１００重量部に対して、灯油８０〜０重量部を配合させることが好ましい。特に灯油は、ナフサと併用することでゴムインクの乾燥速度をコントロールすることができ、しかもノズル内でのインク詰まりを防止する上でも効果的である。従って、前記灯油は５０〜２０重量部配合することがより好ましい。
【００２０】
なお本願のゴムインクは、亜鉛華、酸化チタン、クレイ、加硫剤および加硫促進剤を、ゴム基材に混練りさせて均一なゴム組成物を形成した後、このゴム組成物を有機溶媒中に溶解させて形成するが、前記加硫剤および加硫促進剤は、混練り時に添加せずに有機溶媒への溶解に際して添加させることができる。又溶解後は、印字装置のノズル径よりも小さいメッシュで濾過することが好ましい。
【００２１】
【実施例】
表１の仕様に基づくゴムインクを試作し、各試供インクの粘度を測定するとともに、市販の非接触ドット型印字装置を用いて、試供インクを押出成形されたタイヤ用ゴム部材の表面に印字し、そのときのインクの印字性能（ノズルの目詰まりの有無、印字の鮮明度、金型への転写阻止性など）を測定した。そのときの結果を、表１に示す。なお、白色系の色を持つインク等の中には、その白色度を向上させるために、若干量の青色系の添加剤を加えることが一般的であり、本件では、ウルトラマリンブルー（群青）と呼ばれる青色の着色剤を０．４５重量部添加している。
【００２２】
印字装置は、１６ドット型の非接触印字装置を用い、速度２．５ｍ／分で搬送されるゴム部材表面に、一文字３５×３５ｍｍの文字サイズで印字した。
【００２３】
(1) 粘度
ＪＩＳＫ５９０７の測定法に準じ、フォードカップのＮｏ．２カップを用い１００ｍｌのインクの流出速度を測定した。測定温度は２０゜Ｃである。
(2) 印字状態
・「目詰まりの有無」は、装置の通常操作において、ノズル内でインキが目詰まりして印字不良が発生するかどうかを判断した。目詰まりが一回でも発生したら×（不良）とする。
・「鮮明度」は、印字状態を目視によって判断した。
・「金型への転写阻止性」は、印字したゴム部材を金型内で加硫し、そのときのインクの金型面への転写状態を目視によって判断した。
評価は、それぞれ×・・・ 不良、△・・・ 可、○・・・ 良、◎・・・ 優、の４段評価とした。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
表の如く、実施例はインクの粘度を減じてノズルからの噴射性、目詰まり性を確保しながら、金型への転写阻止性及び印字の解像度を大巾に向上させうるのが確認できた。又加硫後のゴム部材の印字状態（色調、定着性）の経時変化も、３ヶ月経過時点において問題なかった。
【００２６】
【発明の効果】
本発明のゴムインクは、叙上の如くは構成しているため、低粘度で溶解させた場合にも、優れた転写阻止性を発揮しながら印字の解像度を向上させることができ、特に加硫前のゴム表面に印字するために好適に用いうる。