(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１流体を流す外管(101,201)の内部に、第２流体を流す内管(102,202)を備えてなる２本の二重管(100,200)を、相互に接続するために用いる二重管用継手において、
一方の二重管(100)の外管端末部(101a)に取付けられた第１外管シール部材(110)と、
他方の二重管(200)の外管端末部(201a)に取付けられた第２外管シール部材(210)と、
一方の二重管(100)の内管端末部(102a)に形成された第１内管シール部(120)と、
他方の二重管(200)の内管端末部(202a)に形成された第２内管シール部(220)と、
前記第１外管シール部材(110)と前記第２外管シール部材(210)との間に配置され前記第１流体の漏れを防止する外管用シール材(300)と、
前記第１内管シール部(120)と前記第２内管シール部(220)との間に配置され前記第２流体の漏れを防止する内管用シール材(400)と、
前記外管用シール材(300)を前記第１外管シール部材(110)と前記第２外管シール部材(210)との間に介装し、前記内管用シール材(400)を前記第１内管シール部(120)と前記第２内管シール部(220)との間に介装した状態で、前記２本の二重管(100,200)を連結する連結手段(500)と、を有し、
前記第１外管シール部材(110)と前記第２外管シール部材(210)との間のクリアランスを、前記第１内管シール部(120)と前記第２内管シール部(220)との間のクリアランスよりも大きく設定したことを特徴とする二重管用継手。
【請求項２】
前記第１内管シール部(120)は、前記第２内管シール部(220)に対して相対的に嵌り合う構造を有していることを特徴とする請求項１に記載の二重管用継手。
【請求項３】
前記外管用シール材(300)および前記内管用シール材(400)はＯリング(301,401)から構成され、
前記外管用シール材(300)を構成するＯリング(301)の線径(φout)を、前記内管用シール材(400)を構成するＯリング(401)の線径(φin)よりも大きく設定したことを特徴とする請求項１に記載の二重管用継手。
【請求項４】
前記外管用シール材(300)を構成するＯリング(301)の硬度を、前記内管用シール材(400)を構成するＯリング(401)の硬度よりも低く設定したことを特徴とする請求項３に記載の二重管用継手。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外管の内部に内管を備えてなる２本の二重管を相互に接続するために用いる二重管用継手に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
公知のように、二重管は、第１の流体を流す外管と、外管の内部に備えられ第２の流体を流す内管とを備えている。製造方法から大別すると、二重管には２つのタイプがある。その一つは、外管と内管とをそれぞれ別個独立に製造し、内管を外管内に挿入した状態で外管をしごき加工し、外管内壁に形成した突起部を内管外壁に圧接させるタイプの二重管である。他の一つは、外管と、内管と、外管と内管とを連結する連結リブとを、押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形するタイプの二重管である。近年では、製造原価の低減を図る観点から、外管、内管および連結リブを一体成形する後者のタイプの二重管が多用されている。
【０００３】
上記いずれのタイプであっても、２本の二重管を相互に接続するためには継手が必要であるが、この二重管用継手には、接続作業の容易化と、漏れ防止に対する信頼性とが要求されるものである。
【０００４】
そこで、本発明は、接続作業の容易化と、漏れ防止に対する信頼性とを達成し得る二重管用継手を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記する手段により達成される。
【０００６】
（１）第１流体を流す外管の内部に、第２流体を流す内管を備えてなる２本の二重管を、相互に接続するために用いる二重管用継手において、
一方の二重管の外管端末部に取付けられた第１外管シール部材と、
他方の二重管の外管端末部に取付けられた第２外管シール部材と、
一方の二重管の内管端末部に形成された第１内管シール部と、
他方の二重管の内管端末部に形成された第２内管シール部と、
前記第１外管シール部材と前記第２外管シール部材との間に配置され前記第１流体の漏れを防止する外管用シール材と、
前記第１内管シール部と前記第２内管シール部との間に配置され前記第２流体の漏れを防止する内管用シール材と、
前記外管用シール材を前記第１外管シール部材と前記第２外管シール部材との間に介装し、前記内管用シール材を前記第１内管シール部と前記第２内管シール部との間に介装した状態で、前記２本の二重管を連結する連結手段と、を有し、
前記第１外管シール部材と前記第２外管シール部材との間のクリアランスを、前記第１内管シール部と前記第２内管シール部との間のクリアランスよりも大きく設定したことを特徴とする二重管用継手である。
【０００７】
（２）前記第１内管シール部は、前記第２内管シール部に対して相対的に嵌り合う構造を有していることを特徴とする上記（１）に記載の二重管用継手である。
【０００８】
（３）前記外管用シール材および前記内管用シール材はＯリングから構成され、前記外管用シール材を構成するＯリングの線径を、前記内管用シール材を構成するＯリングの線径よりも大きく設定したことを特徴とする上記（１）に記載の二重管用継手である。
【０００９】
（４）前記外管用シール材を構成するＯリングの硬度を、前記内管用シール材を構成するＯリングの硬度よりも低く設定したことを特徴とする上記（３）に記載の二重管用継手である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１は、本発明の二重管用継手を適用した実施形態に係る自動車用空気調和装置を示す概略構成図、図２は、図１に示される二重管用継手を示す断面図、図３（Ａ）（Ｂ）は、図２に示される一方の二重管の端部構造を示す断面図および３Ｂ−３Ｂ線に沿う断面図、図４（Ａ）（Ｂ）は、図２に示される他方の二重管の端部構造を示す断面図および４Ｂ−４Ｂ線に沿う断面図である。図５は、二重管を示す斜視図である。
【００１２】
図１に示される自動車用空気調和装置は、いわゆるワンボックスカーなどにおいて使用されるデュアルタイプの自動車用空気調和装置であり、主として前席空調を行う前席用空気調和装置１０と、主として後席空調を行う後席用空気調和装置２０とを備える。後席用空気調和装置２０は、車室内の中央部または後方部付近に設置されている。前席用および後席用の空気調和装置１０、２０のそれぞれにおいては、インテークユニット１１、２１で取り入れた空気をユニットケースに導き、当該ユニットケース内のエバポレータＥｆ、Ｅｒを通過させて空気を冷却し、この冷却空気をヒータコアＨｆ、Ｈｒにより加熱したり、当該ヒータコアＨｆ、Ｈｒをバイパスした後に前記加熱した空気とミックスして、所定温度の温風とした後に、各種吹出口１２、２２から車室内に吹出している。ヒータコアＨｆ、Ｈｒの前面には、冷却空気をヒータコアＨｆ、Ｈｒを通過する空気とヒータコアＨｆ、Ｈｒをバイパスして流れる空気とに所定の比率で分岐させるミックスドア１３、２３が回動自在に設けられている。
【００１３】
「エバポレータＥｆ、Ｅｒ」とは、周知のように、膨脹弁Ｖｆ、Ｖｒなどで減圧された低温低圧冷媒が内部を流通し、ここに導入された空気を冷媒との熱交換により冷却するものである。また、「ヒータコアＨｆ、Ｈｒ」とは、高温のエンジン冷却水が内部を流通し、ここに導入された空気を高温のエンジン冷却水との熱交換により加熱するものである。
【００１４】
フロントエバポレータＥｆ、リアエバポレータＥｒ、コンプレッサ３１、コンデンサ３２、リキッドタンク３３および膨張弁Ｖｆ、Ｖｒを冷媒導管で接続して、冷房サイクルが構成されている。リキッドタンク３３から流出した比較的高温高圧の液冷媒は、エンジンルーム内で分岐された冷媒導管３４、３５を通って、フロントエバポレータＥｆおよびリアエバポレータＥｒのそれぞれに導かれる。また、フロントエバポレータＥｆおよびリアエバポレータＥｒのそれぞれから流出した比較的低温低圧のガス状冷媒は、冷媒導管３６、３７を通ってエンジンルーム内で合流され、コンプレッサ３１に吸入される。
【００１５】
本実施形態では、リアエバポレータＥｒと冷房サイクルとを接続する冷媒導管に二重管を用いており、冷媒導管３５、３７に接続される第１の二重管１００と、リアエバポレータＥｒに接続される第２の二重管２００とを有している。これら２本の二重管１００、２００は、二重管用継手４０を介して相互に接続されている。そして、リアエバポレータＥｒからの低圧ガス状冷媒（第１流体に相当する）を外管１０１、２０１に流し、リキッドタンク３３からの高圧液状冷媒（第２流体に相当する）を内管１０２、２０２に流している。第１の二重管１００の端部においては、継手５０を介して、外管１０１は冷媒導管３７に、内管１０２は冷媒導管３５にそれぞれ接続されている。第２の二重管２００の端部においては、継手６０を介して、外管２０１はリアエバポレータＥｒの出口管２４に、内管２０２は膨張弁入口管２５にそれぞれ接続されている。
【００１６】
二重管１００は、図５に示すように、外管１０１と、内管１０２と、外管１０１と内管１０２とを連結する連結リブ１０３とを、アルミニウム材から押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形して、形成されている。外管１０１の外径はφ１６〜２５ｍｍ、内管１０２の外径はφ６〜１２ｍｍ程度である。連結リブ１０３は、外管１０１と内管１０２との間に形成される空間を３分割するように設けられている。連結リブ１０３を３本設けているため、３軸曲げに対するバランスがよく、曲げ設計の自由度が増す。また、押し出し加工などの際におけるバランスもよい。二重管２００も同様に形成されているので説明は省略する。
【００１７】
リアエバポレータＥｒと冷房サイクルとを接続する冷媒導管に二重管１００、２００を用いた場合には、低圧冷媒を流す冷媒導管と高圧冷媒を流す冷媒導管とを別体に設けた場合に比較して、次のような利点がある。すなわち、曲げに対する剛性が強くなるため、製造時における曲げ速度などに対する制限が緩やかになり生産性が向上する。２本で一対であった導管が１本となるため、曲げ加工の工数が半減し、加工費が削減される。剛性が強くなるため、輸送時あるいは車体への取付けの際に変形が生じにくく、一方の冷媒導管を他方の冷媒導管にブラケットなどを介して固定する必要がなくコストが低減され、車体への取り付け作業性も向上する。
【００１８】
次に、二重管用継手４０の構成を説明する。
【００１９】
図２に示すように、二重管用継手４０は、フランジタイプの継手であり、概説すれば、第１の二重管１００の外管端末部１０１ａに取付けられた第１外管シール部材１１０と、第２の二重管２００の外管端末部２０１ａに取付けられた第２外管シール部材２１０と、第１の二重管１００の内管端末部１０２ａに形成された第１内管シール部１２０と、第２の二重管２００の内管端末部２０２ａに形成された第２内管シール部２２０と、第１外管シール部材１１０と第２外管シール部材２１０との間に配置され低圧ガス状冷媒の漏れを防止する外管用シール材３００と、第１内管シール部１２０と第２内管シール部２２０との間に配置され高圧液状冷媒の漏れを防止する内管用シール材４００と、を有する。さらに、外管用シール材３００を第１外管シール部材１１０と第２外管シール部材２１０との間に介装し、内管用シール材４００を第１内管シール部１２０と第２内管シール部２２０との間に介装した状態で、第１と第２の２本の二重管１００、２００を連結する連結手段５００を有する。
【００２０】
第１内管シール部１２０は、第２内管シール部２２０に対して相対的に嵌り合う構造を有している。外管用シール材３００はＯリング３０１から構成され、内管用シール材４００はＯリング４０１から構成されている。図示例では、通しボルト５０１およびこれに締結されるナット５０２により、連結手段５００が構成されている。
【００２１】
そして、この二重管用継手４０にあっては、第１外管シール部材１１０と第２外管シール部材２１０との間のクリアランスを、第１内管シール部１２０と第２内管シール部２２０との間のクリアランスよりも大きく設定してある。
【００２２】
さらに詳述すると、第１外管シール部材１１０は、図３（Ａ）（Ｂ）にも示すように、外管端末部１０１ａにろう付けされる基部１１１と、この基部１１１から突出する環状凸部１１２と、基部１１１の図中下側に連続して設けられるフランジ部１１３と、を有する。環状凸部１１２の外周面には、外管用Ｏリング３０１を取付けるリング溝１１４が形成されている。一方、第２外管シール部材２１０は、図４（Ａ）（Ｂ）にも示すように、外管端末部２０１ａにろう付けされる基部２１１と、この基部２１１に凹所を形成してなる環状凹部２１２と、基部２１１の図中下側に連続して設けられるフランジ部２１３と、を有する。環状凹部２１２内に、環状凸部１１２が嵌り合う。また、各フランジ部１１３、２１３には、通しボルト５０１が挿通される通孔１１５、２１５が形成されている。
【００２３】
第１内管シール部１２０は、図３（Ａ）に示すように、拡開されたフレアー部１２１を有する。このフレアー部１２１は、内管端末部１０２ａをパンチ加工にてフレアー加工することにより形成されている。一方、第２内管シール部２２０は、図４（Ａ）に示すように、内管用Ｏリング４０１を取付けるリング溝２２１が形成されている。このリング溝２２１は、内管端末部２０２ａをパンチ加工または転造加工することにより形成されている。第１内管シール部１２０のフレアー部１２１内に、第２内管シール部２２０が嵌り合う。第１内管シール部１２０の長さは、その先端縁が第１外管シール部材１１０の先端縁から突出しない寸法に設定され、第２内管シール部２２０の長さも同様に、その先端縁が第２外管シール部材２１０の先端縁から突出しない寸法に設定されている。
【００２４】
ところで、第１外管シール部材１１０と第１内管シール部１２０との同軸度、および、第２外管シール部材２１０と第２内管シール部２２０との同軸度にばらつきがなければ、第１外管シール部材１１０と第２外管シール部材２１０との間のクリアランスと、第１内管シール部１２０と第２内管シール部２２０との間のクリアランスとを等しく設定することはできる。
【００２５】
しかしながら、外管端末部１０１ａ、２０１ａや内管端末部１０２ａ、２０２ａを加工する際にばらつきが生じたり、外管シール部材１１０、２１０をろう付けする際にばらつきが生じたりするため、前記同軸度のばらつきを完全にゼロにすることは事実上できない。このため、前記２つのクリアランスを等しく設定したのでは、内管シール部１２０、２２０同士の嵌め合わせはできるが外管シール部材１１０、２１０同士の嵌め合わせができなかったり、これとは逆に、外管シール部材１１０、２１０同士の嵌め合わせはできるが内管シール部１２０、２２０同士の嵌め合わせができなかったり、内管シール部１２０、２２０同士および外管シール部材１１０、２１０同士の両方とも嵌め合わせができなかったりする不具合が生じる虞がある。
【００２６】
そこで、本実施形態では、前述したように、外管シール部材１１０、２１０間のクリアランスを、内管シール部１２０、２２０間のクリアランスよりも所定寸法だけ大きく設定し、各二重管１００、２００で生じる外管シール部材１１０、２１０と内管シール部１２０、２２０との同軸度のばらつきを、外管シール部材１１０、２１０間のクリアランスにより吸収するようにしている。前記所定寸法は、適宜寸法に設定できるが、一例を挙げれば例えば、０．２ｍｍ程度である。
【００２７】
さらに、外管シール部材１１０、２１０同士のクリアランスが大きくなるのに合わせて、外管用Ｏリング３０１の線径φoutを、内管用Ｏリング４０１の線径φinよりも大きく設定し、外管用Ｏリング３０１の圧縮率範囲を小さく抑えるのが好ましい。
【００２８】
なお、外管用Ｏリング３０１の線径φoutが大きいため、この外管用Ｏリング３０１が取付けられた環状凸部１１２を環状凹部２１２内に挿入する際の作業性が低下することも考えられる。そこで、このような場合には、外管用Ｏリング３０１の硬度を内管用Ｏリング４０１の硬度よりも低く設定し、外管用Ｏリング３０１を弾性変形し易くして挿入の容易化を図るのが好ましい。
【００２９】
作用を説明する。
【００３０】
第１の二重管１００と第２の二重管２００とを相互に接続する場合には、まず、第１外管シール部材１１０の環状凸部１１２を第２外管シール部材２１０の環状凹部２１２内に嵌め合わせつつ、第１内管シール部１２０のフレアー部１２１内に第２内管シール部２２０を嵌め合わせる。外管シール部材１１０、２１０同士および内管シール部１２０、２２０同士が嵌合すると、外管用Ｏリング３０１は第１外管シール部材１１０と第２外管シール部材２１０との間に介装され、内管用Ｏリング４０１は第１内管シール部１２０と第２内管シール部２２０との間に介装される。次いで、各フランジ部１１３、２１３の通孔１１５、２１５に通しボルト５０１を挿通し、これにナット５０２を締結すれば、２本の二重管１００、２００の接続が完了する。
【００３１】
ここに、内管シール部１２０、２２０間のクリアランスよりも大きく設定した外管シール部材１１０、２１０間のクリアランスにより、各二重管１００、２００で生じる外管シール部材１１０、２１０と内管シール部１２０、２２０との同軸度のばらつきが吸収されるため、内管シール部１２０、２２０同士の嵌め合わせおよび外管シール部材１１０、２１０同士の嵌め合わせを容易に行うことができる。
【００３２】
さらに、外管用Ｏリング３０１の線径φoutを、内管用Ｏリング４０１の線径φinよりも大きく設定してあるので、外管用Ｏリング３０１の圧縮率範囲が小さく抑えられ、クリアランスを比較的大きく設定した外管シール部材１１０、２１０間からの冷媒漏れが確実に防止される。
【００３３】
二重管用継手４０はフランジタイプの継手であり、ナット５０２を通しボルト５０１に締結するという１つの締結作業だけで、外管１０１、２０１同士および内管１０２、２０２同士を同時に接続できるため、２本の二重管１００、２００の接続作業が簡単なものとなる。外部に対する漏れが生じ得る部位は、外管シール部材１１０、２１０間の一箇所のみとなるので、漏れ防止に対する信頼性が高まる。また、溶接作業も不要であるため、溶接不良に起因した冷媒漏れがなく、漏れ防止に対する信頼性が一層高まる。
【００３４】
また、内管１０２、２０２を高圧冷媒が流れる通路とし、外管１０１、２０１を低圧冷媒が流れる通路としてあるので、比較的大きな断面積を必要とする低圧側通路を容易に確保できる。また、膨張弁Ｖｒに至る高温高圧の冷媒と、リアエバポレータＥｒから流出した低温低圧の冷媒との間の熱交換が行われ易く、膨張弁Ｖｒに至る冷媒の温度が低下する結果、リアエバポレータＥｒの性能が向上し、省動力にも繋がる。さらに、高圧冷媒の通路が内側であるため、圧力が異常上昇して内管１０２、２０２から高圧冷媒が漏れたとしても、漏れ出た高圧冷媒を外管１０１、２０１内でシールできる。
【００３５】
次に、二重管１００の端末加工処理について概説する。
【００３６】
まず、図５中仮想線で示すように、二重管端部から内管１０２の露出長さに応じた箇所に、内管外周面１０２ａに達するまでスリット１０４を入れる。次に、内管外周面１０２ａに接続される連結リブ１０３の基端を、二重管端部から軸方向に沿って切断していく。このとき、内管内周面１０２ｂをガイドとして回転しつつ、軸方向に沿って移動する切断工具が用いられる。当該切断工具は内管内周面１０２ｂをガイドとして回転することから、内管１０２の位置が径方向にずれていても内管１０２の肉厚を均一に保ちながら、連結リブ１０３を軸方向に切断していくことが可能となる。連結リブ１０３の切断をスリット１０４まで行えば、外管１０１および連結リブ１０３が内管１０２から除去され、内管１０２の一部が露出する。
【００３７】
外管および連結リブを二重管端部から軸方向に切削していく従来の加工方法では、外管および連結リブの一部を除去した外管端末部にバリが発生するため、当該バリを除去するための仕上げ加工が必要である。これに対して、本実施形態のようにスリット１０４を予め形成しておけば、外管端末部１０１ａにバリが発生しないので仕上げ加工が不要となり、その分だけ加工作業を簡素化できる。
【００３８】
そして、露出させた内管端末部１０２ａに対して、パンチ加工にてフレアー加工を施し、フレアー部１２１を有する第１内管シール部１２０を形成する。第２の二重管２００も同様にして内管２０２の一部が露出され、内管端末部２０２ａに対して、パンチ加工または転造加工を施し、リング溝２２１を有する第２内管シール部２２０を形成する。
【００３９】
上記の従来の加工方法にあっては、内管の位置が径方向にずれていたような場合には、露出した内管端末部の肉厚が均一にならず、内管端末部にパンチ加工などを施すとワレなどが生じるため、パンチ加工などを行うことは事実上不可能である。これに対して、本実施形態のように内管内周面１０２ｂをガイド面とする切断工具を用いて連結リブ１０３を切断すると、内管１０２の肉厚を均一にでき、これによってはじめて、パンチ加工などを施すことが可能になる。このため、内管端末部１０２ａ、２０２ａの加工作業を、従来の加工方法に比べて、迅速かつ簡単に行うことができる。
【００４０】
本発明に係る二重管用継手４０は上述した実施形態に限定されず、適宜改変することができる。
【００４１】
図６に示すように、第２外管シール部材２１０の環状凹部２１２における先端内周に溝部２１４を設けるとよい。外管シール部材１１０、２１０同士を嵌め合わせる場合、嵌合初期段階においては、溝部２１４により外管用Ｏリング３０１が一次圧縮（仮保持）される。その後、両者をさらに嵌め合わせると、外管用Ｏリング３０１が二次圧縮（正規嵌合）される。溝部２１４を設けることにより、挿入力を低減できると共に、嵌合時における外管用Ｏリング３０１の噛み込みを防止できる。
【００４２】
また、図４（Ａ）と図６とを比較すれば明らかなように、リング溝２２１の形成位置を、内管端末部２０２ａのできるだけ先端寄りに設定してもよい。このようにすれば、先端寄りに位置するリング溝２２１に対して内管用Ｏリング４０１を取り付けたり、取り外したりする際の作業性が向上する。しかも、外管用Ｏリング３０１が圧縮される前に内管用Ｏリング４０１が圧縮される構成となるため、挿入力を分散することができ、挿入作業性が向上する。なお、挿入作業性の向上を図る観点からすれば、第１内管シール部１２０と第２内管シール部２２０との間のクリアランスをやや大きくし、内管用Ｏリング４０１の線径を大きくすることによっても、同様の効果を得ることができる。
【００４３】
さらに、図７に示すように、ユニオンタイプの継手とすることもできる。この二重管用継手４１は、外管端末部１０１ａに取付けられ外管用Ｏリング３０１を保持する第１外管シール部材１３０と、外管端末部２０１ａに取付けられた第２外管シール部材２３０と、第２外管シール部材２３０の外周面に形成したユニオンねじ５０３と、第１の二重管１００に挿通されたユニオンナット５０４とを有している。図示例では、ユニオンねじ５０３およびこれに締結されるユニオンナット５０４により、連結手段５００が構成されている。
【００４４】
また、図７に示すように、外管用Ｏリング３０１および内管用Ｏリング４０１の両者を一方の二重管側（図示例では第１の二重管１００側）に設けてもよい。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１〜３に記載の二重管用継手によれば、接続作業の容易化と、漏れ防止に対する信頼性とを達成できるという効果を奏する。
【００４６】
また、請求項４に記載の二重管用継手によれば、外管用シール材を構成するＯリングの線径を大きくしたことに伴う第１外管シール部材と第２外管シール部材とを接続する際の作業性の低下を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の二重管用継手を適用した実施形態に係る自動車用空気調和装置を示す概略構成図である。
【図２】  図１に示される二重管用継手を示す断面図である。
【図３】  図３（Ａ）（Ｂ）は、図２に示される一方の二重管の端部構造を示す断面図および３Ｂ−３Ｂ線に沿う断面図である。
【図４】  図４（Ａ）（Ｂ）は、図２に示される他方の二重管の端部構造を示す断面図および４Ｂ−４Ｂ線に沿う断面図である。
【図５】  二重管を示す斜視図である。
【図６】  本発明の二重管用継手の改変例を示す断面図である。
【図７】  本発明の二重管用継手の改変例を示す断面図である。
【符号の説明】
４０、４１…二重管用継手
１００…第１の二重管（一方の二重管）
１０１  …外管
１０１ａ…外管端末部
１０２  …内管
１０２ａ…内管端末部
１１０、１３０…第１外管シール部材
１２０  …第１内管シール部
２００…第２の二重管（他方の二重管）
２０１  …外管
２０１ａ…外管端末部
２０２  …内管
２０２ａ…内管端末部
２１０、２３０…第２外管シール部材
２２０  …第２内管シール部
３００…外管用シール材
３０１、４０１…Ｏリング
４００…内管用シール材
５００…連結手段
５０１…通しボルト
５０２…ナット
５０３…ユニオンねじ
５０４…ユニオンナット
【図１】
0004014349.tif 000002
【図２】
0004014349.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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