(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
市場の販売店で発見された製品の不具合事象を品質関連データとして受け取り、所定のテーブルに従って格納する製品品質データベースと、製造工場において製品に対して行われた検査の結果を検査結果データとして所定のテーブルに従って格納する工場内品質データベースと、前記品質関連データと前記検査結果データに基づいて前記製品の不具合を解析する品質不具合解析手段とから成る製造工程品質不具合解析システムであって、
前記品質不具合解析手段が、
前記製品品質データベースから前記品質関連データを抽出する製品品質抽出手段と、
前記工場内品質データベースから前記検査結果データを抽出する検査結果抽出手段と、
不具合が発見された前記製品の展開図を表示手段に表示する展開図表示手段と、
この展開図表示手段によって表示された展開図上に前記製品品質抽出手段によって抽出された前記品質関連データに基づく製品不具合部位を表示する製品不具合部位表示手段と、
前記展開図表示手段によって表示された展開図上に前記検査結果抽出手段によって抽出された前記検査結果データに基づく検査結果部位を表示する検査結果部位表示手段と、
を備えたことを特徴とする製造工程品質不具合解析システム。
【請求項２】
前記品質不具合解析手段は、
前記品質関連データと前記検査結果データから座標データを抽出する座標データ抽出手段を備え、
前記製品不具合部位表示手段が、前記座標データ抽出手段から抽出された前記品質関連データの座標データに基づいて製品不具合部位を前記展開図上に表示し、
前記検査結果部位表示手段が、前記座標データ抽出手段から抽出された前記検査結果データの座標データに基づいて検査結果部位を前記展開図上に表示する、
ことを特徴とする請求項１記載の製造工程品質不具合解析システム。
【請求項３】
前記品質不具合解析手段は、前記品質関連データに基づく前記製品不具合部位と前記検査結果データに基づく前記検査結果部位とを前記表示手段に表示された同一展開図上に表示する展開図対比表示手段を備え、
この展開図対比表示手段が、前記製品不具合部位と前記検査結果部位を区別するように、図形または色またはそれらの組合せによって、前記同一展開図上に表示して対比することを特徴とする請求項１記載の製造工程品質不具合解析システム。
【請求項４】
前記品質不具合解析手段は、前記品質関連データの座標データに基づく前記製品不具合部位と前記検査結果データの座標データに基づく前記検査結果部位とを前記表示手段に表示された同一展開図上に表示する展開図対比表示手段を備え、
この展開図対比表示手段が、前記製品不具合部位と前記検査結果部位を区別するように、図形または色またはそれらの組合せによって、前記同一展開図上に表示して対比することを特徴とする請求項２記載の製造工程品質不具合解析システム。
【請求項５】
市場の販売店で発見された製品の不具合事象を品質関連データとして受け取り、所定のテーブルに従って格納する製品品質データベースと、製造工場において製品に対して行われた検査の結果を検査結果データとして所定のテーブルに従って格納する工場内品質データベースと、前記品質関連データと前記検査結果データに基づいて前記製品の不具合を解析する品質不具合解析手段とから成る製造工程品質不具合解析システムであって、
前記品質不具合解析手段が、
前記製品品質データベースから前記品質関連データを抽出する製品品質抽出手段と、
前記工場内品質データベースから前記検査結果データを抽出する検査結果抽出手段と、
同一の製品展開図上に表示された複数の前記品質関連データに基づく不具合部位のそれぞれと複数の前記検査結果データに基づく検査結果部位のそれぞれとの間の表示位置の合致数と、前記品質関連データの全数との比として求められる相関率を算出する相関率算出手段と、
を備えたことを特徴とする製造工程品質不具合解析システム。
【請求項６】
前記品質不具合解析手段が、前記座標データ抽出手段から抽出された前記品質関連データの前記展開図上の座標データと前記座標データ抽出手段から抽出された前記検査結果データの前記展開図上の座標データに基づいて相関率を算出する相関率算出手段を備えたことを特徴とする請求項２または４記載の製造工程品質不具合解析システム。
【請求項７】
前記品質不具合解析手段が、前記相関率に基づいて判断コメントを出力する判断手段を備えたことを特徴とする請求項５または６記載の製造工程品質不具合解析システム。
【請求項８】
前記品質不具合解析手段が、前記相関率に基づいて前記製品の不具合事象の原因の要因を抽出する要因抽出手段を備えたことを特徴とする請求項５または６記載の製造工程品質不具合解析システム。
【請求項９】
前記品質不具合解析手段が、前記製品の不具合事象の原因の要因から原因を探査する不具合原因探査手段を備えたことを特徴とする請求項３，４，７のいずれか１項に記載の製造工程品質不具合解析システム。
【請求項１０】
前記品質不具合解析手段が、前記要因抽出手段によって抽出された前記要因から原因を探査する不具合原因探査手段を備えたことを特徴とする請求項８記載の製造工程品質不具合解析システム。
【請求項１１】
前記不具合原因探査手段が、前記製造工場の製造工程の各工程での作業内容での原因を探査することを特徴とする請求項９または１０記載の製造工程品質不具合解析システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、不具合の原因を特定する製造工程品質不具合解析システムに関し、特に、市場の販売店で発見された不具合部位と工場での検査結果部位とを対比し、相関性に基づき迅速に製造工程における不具合原因を特定することができる製造工程品質不具合解析システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のごとき製品の製造において、最終完成製品の品質向上のために、製造工場では厳しい検査が完成製品に対し行われている。この検査によって発見された不具合は、ただちにその原因が究明され、解決がされている。つまり、最終完成製品に対する検査に基づき、より良い製品を出荷する努力がなされている。例えば、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）やワークステーション等に使われるハードディスクについて特開平１０−２１７０４８号公報では、最終完成製品であるハードディスクの品質向上のための品質改善システムが開示されている。この公報では、完成製品（ハードディスク）に対する検査に係る品質データと当該製品（ハードディスク）を構成する複数の部材の特性データとの相関性を明らかにし、完成製品に対する検査によって発見された不具合の原因を判明するようにしたものである。
【０００３】
ところで、製造業者には、製品の不具合事象を販売店から受け取り、製品の不具合の原因を特定し、製造工場での検査工程の見直し・反映することが図られている。
【０００４】
販売店で発見される不具合事象の発生原因は、部品の性能ではなく、専ら塗装・樹脂工程等の製造工程そのものの不具合に起因するものも有り、製造業者における販売店からの製品の不具合の原因の特定は、先ず、製造工場内の検査工程および製造工程上の車体成型工程、組立工程、塗装・樹脂工程等における要因を検討し、次に、製品を構成する部品自体の性能を部品メーカへ確認し、最終的には製品の設計を検討するに至る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように原因特定の作業において最も時間・手間のかかる製造工場内の確認によって原因の発見、更には当該部位を構成する部品メーカへの確認並びに、製品または当該部位の設計について見直しが必要となる。
【０００６】
上述のような段階を経るため、全ての段階を検討するまでに手間がかかり、結果として製品の不具合の原因を特定するまでに時間がかかる。
【０００７】
本発明の目的は、販売店からの不具合部位と工場での検査結果部位を展開図によって対比し、相関率を算出し、この相関率による判定に基づいて製造工程上での原因の特定を迅速に行うことができる製造工程品質不具合解析システムを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段および作用】
本発明に係る製造工程品質不具合解析システムは、上記目的を達成するために、次のように構成される。
【０００９】
本発明に係る第１の製造工程品質不具合解析システム（請求項１に対応）は、製品の不具合を解析する品質不具合解析手段を備えた製造工程品質不具合解析システムであって、品質不具合解析手段が、不具合が発見された当該製品の展開図を表示手段に表示する展開図表示手段と、この展開図表示手段によって表示された展開図上に販売店からの不具合事象に基づく製品不具合部位を表示する製品不具合部位表示手段と、展開図表示手段によって表示された展開図上に検査結果に基づく検査結果部位を表示する検査結果部位表示手段とを備えたことを特徴とする。上記の販売店からの不具合事象は、市場の販売店で発見された製品の不具合事象を品質関連データとして受け取り、所定のテーブルに従って格納している製品品質データベースから抽出され、上記の検査結果は、製造工場において製品に対して行われた検査の結果を検査結果データとして所定のテーブルに従って格納している工場内品質データベースから抽出される。ここで、上記の「品質関連データ」とは、市場の販売店において発見された製品の不具合事象の発見日データや不具合が発見された当該製品の製造日データ等の製造工場から出荷された後の製品の品質を含む概念である。上記の「検査結果データ」とは、製造工場内で製品に対して行われた検査の結果に関するデータであり、検査日や検査結果部位等を含む概念である。上記の「製品」とは、自動車等のように複数の製造工程を経て、複数の部材、部品またはユニットから構成される製品を含む概念である。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、展開図上に製品不具合部位と検査結果部位を表示する。
【００１０】
本発明に係る第２の製造工程品質不具合解析システム（請求項２に対応）は、上記構成において、好ましくは、品質不具合解析手段が、品質関連データと検査結果データから座標データを抽出する座標データ抽出手段を備え、製品不具合部位表示手段が、座標データ抽出手段から抽出された製品の不具合部位に対応する座標データに基づいて製品不具合部位を前記展開図上に表示し、検査結果部位表示手段が、座標データ抽出手段から抽出された検査結果部位に対応する座標データに基づいて検査結果部位を展開図上に表示することを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、座標データに基づいて製品不具合部位と検査結果部位を表示させるため、正確に製品不具合部位と検査結果部位を表示する。
【００１１】
本発明に係る第３の製造工程品質不具合解析システム（請求項３に対応）は、上記構成において、好ましくは、品質不具合解析手段が、品質関連データに基づく製品不具合部位と検査結果データに基づく検査結果部位とをＰＣ画面等の表示手段の同一展開図上に表示する展開図対比表示手段を備え、この展開図対比表示手段が、製品不具合部位と検査結果部位を区別するように、図形または色またはそれらの組合せによって、同一展開図上に表示して対比することを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、同一展開図上に製品不具合部位と検査結果部位を区別して表示するため、対比を行うことが容易である。
【００１２】
本発明に係る第４の製造工程品質不具合解析システム（請求項４に対応）は、上記構成において、好ましくは、品質不具合解析手段が、品質関連データの座標データに基づく製品不具合部位と検査結果データの座標データに基づく検査結果部位とをＰＣ画面等の表示手段の同一展開図上に表示する展開図対比表示手段を備え、この展開図対比表示手段が、製品不具合部位と検査結果部位を区別するように、図形または色またはそれらの組合せによって、同一展開図上に表示して対比することを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、同一展開図上に、品質関連データの座標データに基づく製品不具合部位と検査結果データの座標データに基づく検査結果部位を区別して表示するため、正確な対比を行うことが容易である。
【００１３】
本発明に係る第５の製造工程品質不具合解析システム（請求項５に対応）は、製品の不具合を解析する品質不具合解析手段を備えた製造工程品質不具合解析システムであって、品質不具合解析手段が同一の製品展開図上に表示された複数の品質関連データに基づく不具合部位のそれぞれと複数の検査結果データに基づく検査結果部位のそれぞれとの間の表示位置の合致数と、品質関連データの全数との比として求められる相関率を算出する相関率算出手段を備えたことを特徴とする。上記の品質関連データは、市場の販売店で発見された製品の不具合を品質関連データとして受け取り、所定のテーブルに従って格納している製品品質データベースから抽出され、上記の検査結果データは、製造工場において製品に対して行われた検査の結果を検査結果データとして所定のテーブルに従って格納している工場内品質データベースから抽出される。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、品質関連データに基づく製品不具合部位と検査結果データに基づく検査結果部位との相関率を算出する。
【００１４】
本発明に係る第６の製造工程品質不具合解析システム（請求項６に対応）は、上記構成において、好ましくは、品質不具合解析手段が、座標データ抽出手段から抽出された品質関連データの不具合部位に対応する製品展開図上の座標データと座標データ抽出手段から抽出された検査結果データの検査結果部位に対応する製品展開図上の座標データに基づいて相関率を算出する相関率算出手段を備えたことを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、品質関連データの不具合部位に対応する座標データと検査結果データの検査結果部位に対応する座標データに基づいて相関率を算出するため、正確な相関率を算出する。
【００１５】
本発明に係る第７の製造工程品質不具合解析システム（請求項７に対応）は、上記構成において、好ましくは、品質不具合解析手段が、相関率に基づいて判断コメントを出力する判断手段を備えたことを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、相関率に基づいて判断コメントを出力することによって、システム使用者に対して、原因の要因の探査のための方針を示唆する。
【００１６】
本発明に係る第８の製造工程品質不具合解析システム（請求項８に対応）は、上記構成において、好ましくは、品質不具合解析手段が、相関率に基づいて製品の不具合の原因の要因を抽出する要因抽出手段を備えたことを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、相関率に基づいて製品の不具合の原因の要因を抽出することによって、多くの原因の要因の中から原因の要因を絞る。
【００１７】
本発明に係る第９の製造工程品質不具合解析システム（請求項９に対応）は、上記構成において、好ましくは、品質不具合解析手段が、製品の不具合の原因の要因から原因を探査する不具合原因探査手段を備えたことを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、システム使用者は、同一展開図上の製品の不具合部位と検査結果部位の対比表示や判断コメントを参考にして、製品の不具合の原因を探査する。
【００１８】
本発明に係る第１０の製造工程品質不具合解析システム（請求項１０に対応）は、上記構成において、好ましくは、品質不具合解析手段が、要因抽出手段によって抽出された要因から原因を探査する不具合原因探査手段を備えたことを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、多くの原因の要因から、より絞られ限定された原因の要因の中から原因の探査を行う。
【００１９】
本発明に係る第１１の製造工程品質不具合解析システム（請求項１１に対応）は、上記構成において、好ましくは、不具合原因探査手段が、製造工場の製造工程の各工程での作業内容での原因を探査することを特徴とする。本発明に係る製造工程品質不具合解析システムによれば、システム使用者は、同一展開図上の対比表示や相関率、判断コメント等を参考にして、限定された原因の要因の中から製造工場の製造工程の各工程での作業内容での原因の要因を探査する。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２１】
図１は本発明に係る製造工程品質解析システムの代表的な実施形態の全体的構成を概略的に示した図である。この実施形態では製品として自動車の例を説明するが、製品はこれに限定されない。本実施形態の製造工程品質解析システムは、市場１０において発見された製品の不具合事象を販売店１２から品質関連データとして受け取り、格納・蓄積する製品品質データベース（Ｄ／Ｂ）２０と、製造工程４３および製造工程４３の各工程、車体成型工程４３ａ、塗装工程４３ｂ、組立工程４３ｃにおける各作業内容データベース４３Ａ〜４３Ｃ、検査工程４１および検査工程４１で行われた検査結果を格納する工場内品質データベース４２等を含む自動車製造工場４０と、品質不具合解析ＣＰＵ３０から構成される。
【００２２】
品質不具合解析ＣＰＵ３０は、システム使用者によって指定された条件に応じて製品品質データベース２０から品質関連データを抽出する製品品質抽出ソフト３１と、システム使用者によって選択された不具合内容に対応する当該製品の検査結果データを工場内品質データベース４２から抽出する検査結果抽出ソフト３２と、抽出された品質関連データと検査結果データを対比する品質対比ソフト３３を備え、さらに、展開図データベース２１から当該製品の展開図データを抽出し、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）２２の表示部２３に展開図を表示し、座標データ抽出ソフト３５によって品質関連データと検査結果データから座標データを抽出し、上記の展開図上に製品の不具合事象に係る不具合部位と検査に係る部位の分布状態を表示して対比する展開図対比表示ソフト３４を備えている。
【００２３】
また、品質不具合解析ＣＰＵ３０は、上記の座標データに基づき品質関連データに基づく製品不具合部位と検査結果データに基づく検査結果部位との相関率を算出する相関率算出ソフト３６と、算出された相関率に基づき判断コメントを出力する判断ソフト３７と、上記の相関率に基づいて過去トラデータベース２５から製品の不具合の原因の要因を抽出する要因抽出ソフト３８と、抽出された要因から不具合の原因を探査する不具合原因探査ソフト３９とを備えている。なお、過去トラデータベース２５とは、過去に解決された不具合事象に関するデータや解決されたトラブルに関するデータが蓄積・格納されているデータベースのことであり、原因の要因となるデータが格納されている。
【００２４】
システム使用者は、ＰＣ２２の表示部２３に表示される画面を見ながら、入力部２４で入力していくことによって、品質不具合解析ＣＰＵ３０を動作させる。製品品質データベース２０と品質不具合解析ＣＰＵ３０とＰＣ２２と自動車等の製品の展開図データを格納する展開図データベース２１と過去に解決されたトラブルに関するデータを蓄積・格納している過去トラデータベース２５は、例えば、自動車製造会社の本社等に備えられている。ここで、過去トラデータベース２５には、機種名、打刻No.、部品番号、訴え症状、不具合内容、不具合原因、対策内容、管理項目等がある。なお、部品メーカ４４と設計４５は、製品の不具合の原因が部品自体や設計にある場合もあるので、製品の不具合の原因の要因として、不具合原因探査ソフト３９によって探査される。
【００２５】
以下、図１に基づいて本実施形態の製造工程品質解析システムにおける品質関連データと検査結果データについて説明する。
【００２６】
自動車のごとき製品の場合、製造工場から販売店までの輸送や、販売店からユーザへの納入において、自動車を動かす必要がある。また、販売店での展示や、市場での試運転等で自動車を動かす。このとき、販売店により不具合事象が発見されることがある。また、ユーザにおいても、まれに不具合事象が発見されることもある。例えば、ユーザＡ〜Ｅは、それぞれ販売店Ａ〜Ｃから自動車を買う。ユーザ１１は自動車を快適に使用し、何事もないことが通常であるが、まれに、雨漏れ・がたつき等の不具合・不良を発見することがある。この場合、例えばユーザＡは自動車を買った販売店Ａに自動車を持ち込み、修理を依頼する。ここで、図１の販売店Ａ〜ＣからユーザＡ〜Ｅへの矢印は、ユーザＡ〜Ｅが販売店Ａ〜Ｃから自動車を買ったことを示しており、ユーザＡから販売店Ａへの矢印は、ユーザＡが販売店Ａに修理を依頼したことを示している。ユーザＢ〜Ｅには、不具合がないので、修理の依頼がなされていないことがわかる。
【００２７】
販売店Ａ〜Ｃは、自ら発見した不具合や、ユーザＡから受けた不具合事象の部位や現象などのデータを、イントラネットやインターネットによる方法等により品質関連データとして自動車製造会社の製品品質データベース２０へ送る。なお、販売店１２からの品質関連データを所定のテーブルに従って製品品質データベース２０に格納しておくと共に、後述する品質向上処理ＣＰＵ３０の製品品質抽出ソフト３１によって抽出できるように格納・蓄積する。但し、製品品質データベース２０におけるデータの管理の仕方、データ構造は任意である。
【００２８】
一方、自動車製造会社の自動車製造工場４０には、工場内製造部品と外部製造による納入部品４６とがあり、車体成型工程４３ａ、塗装工程４３ｂ、組立工程４３ｃ等の製造工程４３において自動車が製造される。製造された自動車（完成製品）に対して、自動車製造工場４０での最終工程である検査工程４１において厳しい検査が行われる。この検査工程４１での検査では、自動車の各部位（項目）ごとに検査が行われ、その検査結果は、検査が行われた月日等とともに検査結果データとして工場内品質データベース４２に格納される。
【００２９】
ここで、製造業者は、販売店１２から受け取った製品の不具合事象の発生原因を究明・解決することが望まれており、製品の品質を向上するための努力をする必要がある。そこで、製品の不具合事象が自動車製造工場４０における最終の工程である検査工程４１の後、もしくは製品出荷後の不具合であって、かつ市場の販売店で発見される不具合・不良であるということから、製造業者は、自動車製造工場４０内の検査工程４１で行われた検査結果と販売店で発見された不具合事象を対比させ、品質関連データと検査結果データとの相関、すなわち関連性を確認する。
【００３０】
この対比により、製品の不具合事象の発生原因を迅速に特定できる。つまり、製品出荷前に行われた自動車製造工場４０での検査結果と製品出荷後に発見された不具合事象との相関が見られなかった場合には、検査工程４１での検査では不十分であることが判明し、製造工程４３の各工程に、その発生原因を探査しなければならないことが分かる。すなわち、市場の販売店において発見された不具合事象であるということによって、自動車製造会社のシステム使用者は、自動車工場４０内の製造工程４３までその原因を探査すべきという判断を得ることができる。
【００３１】
また、市場１０の販売店１２で発見された製品不具合部位と検査工程４１で検査された検査結果部位の対比・相関性を表示することによって、原因を探査するための方針を容易に立てることができる。さらに、その相関性から、製造工程４３の各工程における多数の原因の要因から、ある程度の要因に限定・制限することができる。これによって、原因を迅速に特定することができる。次に本発明に係る製造工程品質不具合解析システムのシステム全体の流れを説明する。
【００３２】
図２は、製造工程品質不具合解析システムのシステム全体のフローを示すフローチャートである。以下、図１を参照しつつ、図２のフローチャートに従って、本発明に係る製造工程品質不具合解析システムのシステム全体の流れを説明する。
【００３３】
ステップＳ１１０の「販売店からの不具合事象の状況を把握する」では、システム使用者が、販売店１２からの不具合事象を品質関連データとして収集し、格納している製品品質データベース２０にある品質関連データを、ＰＣ２２の入力部２４で条件の決定をし、製品品質抽出ソフト３１によって抽出させ、製品の不具合事象の発見状況を把握する。ステップＳ１１１の「どの不具合内容の原因を特定するかを選択する」では、ＰＣ２２の表示部２３に表示された製品の不具合事象の発見状況から発見件数等を考慮して、解決を行う不具合内容を選択する。また、この選択においては、後述するように、市場での不具合事象の発見件数、当該製品の製造数、当該製品について行われた検査結果のそれぞれの月別推移状況を確認してから行うこともできる。ステップＳ１１２の「選択された項目に基づき、当該機種の展開図データを抽出し、展開図を表示する」では、展開図対比表示ソフト３４によって、展開図データベース２１から当該製品の展開図が抽出され、ＰＣ２２の表示部２３に製品の展開図が表示される。ステップＳ１１３の「表示された展開図上に販売店からの不具合の分布状態を表示する」では、表示部２３に表示された展開図上に、製品品質抽出ソフト３１によって抽出された品質関連データに対応する製品不具合部位を表示する。ステップＳ１１４の「表示された展開図上に工場内の検査による不具合の分布状態を表示する」では、表示部２３に表示された展開図上に、検査結果抽出ソフト３２によって抽出された検査結果データに対応する検査結果部位を表示する。ステップＳ１１５の「２つの分布状態を同時に同じ展開図上に表示する」では、市場１０の販売店１２で発見された製品不具合部位と検査工程４１で検査された検査結果部位の分布状態が展開図対比表示ソフト３４によって同一展開図上に表示される。ステップＳ１１６の「販売店１２からの不具合部位と工場での検査による検査結果部位との相関率を算出する」では、市場１０の販売店１２で発見された製品不具合部位と検査工程４１で検査された検査結果部位の相関率が相関率算出ソフト３６によって算出される。ステップＳ１１７の「相関率に基づいて判断を出力する」では、算出された相関率に基づいて、判断ソフト３７によって判断コメントが出力される。ステップＳ１１８の「相関率に従ってその原因に関する工場、部品メーカ、設計における要因を抽出する」では、算出された相関率に基づいて、過去トラデータベース２５から製品の不具合の原因の要因を抽出する。ステップＳ１１９の「要因を調べていき、原因を特定する」では、抽出された要因、つまり相関性を考慮することによって限定された要因から、不具合原因探査ソフト３９によって製品の不具合の原因を探査する。
【００３４】
ステップＳ１１１における「どの不具合内容の原因を特定するかを選択する」では、販売店からの不具合事象の発見状況から選択することができるが、以下に説明するような対比を行ってから選択することもできる。この対比は、品質不具合解析ＣＰＵ３０の品質対比ソフト３３によって行われる。この対比により、製造工程４３における不具合を特定し、その不具合を解決することによって、製造工程４３へ反映する。また、品質関連データに対応する検査結果データがない場合は、検査工程４１において検査されていない項目があるということになるので、検査工程４１において当該項目を追加することによって、自動車製造工場４０の検査工程４１に反映する。次に、この品質対比ソフト３３によって行われる対比について説明する。
【００３５】
図３は、品質対比ソフトの処理フローを示すフローチャートである。以下、図１を参照しつつ、図３の処理フローに沿って品質対比ソフト３３によって行われる対比について説明する。
【００３６】
製品品質データベース２０に蓄積された品質関連データの中から必要な情報を得るための条件を、システム使用者がＰＣ２２の入力部２４から入力して指定する（ステップＳ１２０）。製品品質データベース２０の品質関連データには、機種名、打刻No.、部品番号、訴え症状、発見日、発見場所、製造日、経過日数、走行距離、年式、主原因部番等がある。指定する条件としては、発見日、製造日、経過日数、走行距離、年式、訴え症状等がある。指定された条件（発見日、製造日、経過日数、走行距離、年式、訴え症状等）に従い製品品質データベース２０から該当する品質関連データを抽出する（ステップＳ１２１）。抽出した品質関連データを表にして、ＰＣ２２の表示部（ＰＣ画面等）２３に表示する（ステップＳ１２２）。表示部２３に表示された表から、不具合事象の探査を行うべき項目をＰＣ２２の入力部２４で選択する（ステップＳ１２３）。選択された項目に対応する検査結果データを工場内品質データベース４２から抽出する（ステップＳ１２４）。この工場内品質データベース４２の検査結果データには、機種名、打刻No.、部品番号、症状、不具合内容、発見場所、製造日等がある。工場内品質データベース４２から検査結果データが抽出されると、市場での不具合事象の発見件数、当該製品の製造数、当該製品について行われた検査結果のそれぞれの月別推移状況を対比して表示する（ステップＳ１２５）。
【００３７】
以下に、具体的な表示画面（図４〜図６）と共に、図３のフローチャートと対応させて品質対比ソフト３３によって行われる対比について説明する。
【００３８】
図４は、製品品質データベースから品質関連データを抽出するための条件を指定する画面を示す図である。この画面はＰＣ２２の表示部２３に表示される。この画面において、システム使用者は、確認・把握したい条件をＰＣ２２の入力部２４から入力する。この画面は、図３のフローチャートのステップＳ１２０とステップＳ１２１に対応する。５１には、自動車製造会社が市場１０の販売店１２から品質関連データを受け取った日を指定する。この指定は、複数日指定することができるようになっている。例えば、２００１年１月１３日から２００１年１月１５日までの期間に処理されたデータを抽出するようにすることができる。５２には、完成合格日、つまり、当該自動車（完成製品）が自動車製造工場４０から出荷する直前に検査工程４１において行われた検査に合格した日を指定する。これを指定することにより、後述する検査結果データの抽出時に、指定された条件に対応する検査結果データが工場内品質データベースから抽出される。さらに、不具合事象があった当該自動車の経過日数５３、走行距離５４、年式５５等を指定することができる。過去１ヶ月のデータ取得５６の欄には、過去にデータを受け取った日付５７と受け取った件数５８があり、データ取得日５１における条件指定の際に、参照することができる。例えば、受け取った日付５７と受け取った件数５８を参照することにより、データ取得日５１の条件指定で２日分や７日分、あるいは１ヶ月分を指定するかどうかの判断基準となる。条件の指定後、不具合事象状況出力５９をクリックすると、製品品質抽出ソフト３１によって製品品質データベース２０から該当する品質関連データが抽出される（図３のステップＳ１２１）。
【００３９】
図５は、指定した条件に応じて表示される製品品質の不具合事象状況の表の画面を示す図である。この画面は、図３のフローチャートのステップＳ１２２に対応する。抽出された品質関連データは、図５に示すような表としてＰＣ２２の表示部２３に表示される。６１は自動車の年式、６２は機種、６３は主原因部品番号、６４は症状コード、６５は部品名、６６は不具合内容、６７は指定した期間内での発見件数、６８は製造月別発見状況、６９は総計の各欄である。この図５では、図４の条件を指定する画面において指定したデータ取得日５１の期間内での不具合事象の発見件数６７が多い順で出力されている。主原因部番６３は、不具合内容６６の原因と考えられている部品の番号である。例えば、表の一番上に記載されている項目の場合、不具合内容６６が「雨漏れ」であり、その部品名６５は、「ドア」となっていて、このドアの番号が主原因部番６３では「３３３」として記載されている。この不具合内容６６の「雨漏れ」は、症状コード６４「１２３」を持っている。この症状コード６４は、データ検索や工場への反映時に使用するコードである。製造月別発見状況６８では、不具合事象が発見された製品の製造月別に発見件数を表示する。総計６９では、製造月別発見状況６８に記載された期間での総発見件数を表示する。
【００４０】
図５では、指定したデータ取得日５１の期間内での不具合事象の発見件数６７の多い順で表示されているので、不具合事象の発見件数の数を参考にして、不具合事象の発生原因を探査する項目を選択すればよい。このように不具合事象の発見件数が多い順で表示して項目を選択させるようにするのは、製造業者が販売店において多数の不具合事象が発見されている製品についての不具合事象の発生原因の探査を行うことが、ユーザによって最も望まれていることだからである。しかし、不具合事象の探査に係る値段・時間はそれぞれ異なり、不具合事象発見件数は少ないが、金額の高い不具合事象や探査に時間の係る不具合事象もある。そこで、過去の不具合内容・経験・データから知られている不具合事象の探査に係る値段や時間を、不具合事象の発見件数に対し重みとして加え、値段順や時間順に表示させるようにしてもよい。これにより、不具合事象発見件数は少ないが金額の高い不具合事象や探査に時間の係る不具合事象に対しても、迅速に対応することができる。
【００４１】
図５で示した画面において、不具合事象の発生原因を探査したい項目、例えば、表の一番上にある不具合内容「雨漏れ」の発生原因を探査したい場合は、この部分をクリックする。この操作は、図３のフローチャートのステップＳ１２３に対応する。図５で示した画面にて、項目を選択し、当該項目をクリックすると、選択された項目に対応する検査結果データが抽出される。このとき、図４の完成合格日５２で指定した条件に対応する検査結果データが工場内品質データベース４２から抽出される。本実施形態では、図４に示すごとく、２０００年６月２０日から２０００年１２月８日までの期間に検査に合格した自動車に関する検査結果が抽出される。この工程は、図３のフローチャートのステップＳ１２４に対応する。
【００４２】
図６は、不具合事象・検査結果状況対比画面を示す図である。この画面は、図３のフローチャートのステップＳ１２５での画面に対応する。この画面において品質関連データと検査結果データとの対比が行なわれる。不具合事象発見月別推移状況７１は、市場での不具合発見件数を発見月別に表示した表である。製品の製造月別推移状況７２は、不具合事象が発見された当該製品の製造数を製造月別に表示した表である。検査結果製造月別推移状況７３は、当該製品に対して行われた自動車製造工場４０での検査結果の月別推移状況である。グラフの横軸は、月を示している。グラフの左側の縦軸の数字７４は、発見件数を意味している。また、グラフの右側の縦軸の数字７５は、当該月の総製造数に対する発見率を意味している。
【００４３】
不具合事象発見月別推移状況７１を見ると、７月から９月にかけて徐々に不具合事象の発見件数が増えており、１０月と１１月において不具合事象の発見件数がさらに増加していることがわかる。不具合事象が発見された自動車（完成製品）が製造された月に振り分けた表である製品の製造月別推移状況７２を見ると、９月に製造された製品からもっとも不具合事象が発見されていることがわかる。そこで、不具合事象が発見された当該自動車に対して、製造工場内で行われた検査結果の状況を見る。つまり、製品の製造月別推移状況７２に対応する製造工場内での検査結果を示す検査結果製造月別推移状況７３を見る。しかし、図６で示した画面の対比を見ると、検査結果製造月別推移状況７３では、６月に多少検査に引っかかった製品があるものの、他の月、特に販売店で不具合事象が発見された製品が製造された月である９月の検査結果には、ほとんど出ていないことがわかる。
【００４４】
上述したように、品質対比ソフト３３によって、市場１０の販売店１２で発見された不具合事象の発見件数の月別推移状況と、当該製品の製造数の月別推移状況と、当該製品に対して行われた検査結果の月別推移状況とを対比させることができ、この対比後に当該製品についての製品不具合部位と検査結果部位を表示させるステップへと進めることが可能である。また、図５に示した製品の不具合事象状況の表を出力し、この表を見て、システム使用者が探査を行いたい不具合内容を選択し、製品不具合部位と検査結果部位を表示させるステップへと進めることも可能である。以下、図２のステップＳ１１２以降について、図７〜図１５に従って説明する。
【００４５】
不具合内容が選択されると、展開図対比表示ソフト３４と座標データ抽出ソフト３５と相関率算出ソフト３６と判断ソフト３７が動作して、図７に示すような画面が表示される。図７は、製品不具合・検査結果状況チェック画面を示す図である。８０は機種の名前、８１は不具合の症状、８２は不具合内容の原因と考えられている部品の番号である。８３は該当機種の展開図８４を表示する展開図対比表示部であり、この展開図８４の上に製品不具合部位８５と工場内での検査結果部位８６が、●△で区別して表示される。製品不具合部位８５と工場内での検査結果部位８６は、座標データ抽出ソフト３５によって、品質関連データおよび検査結果データからそれぞれ抽出された座標データに従うものである。判断コメント部８７には、相関率算出ソフト３６によって算出された相関率８８と、この相関率８８に基づいて判断ソフト３７が出力する判断コメント８９が出力される。図７に示した画面は、印刷ボタン９０をクリックすることで、紙等の媒体に印刷することができる。以下、この画面が出力されるまでに動作する展開図対比表示ソフト３４と座標データ抽出ソフト３５と相関率算出ソフト３６と判断ソフト３７に係る動作について、図８〜図１０のフロー図に従って、説明する。なお、以下の説明は、図２のステップＳ１１２〜ステップＳ１１７に対応する。
【００４６】
図８は、展開図対比表示ソフト３４の展開図表示機能と製品不具合部位表示機能と座標データ抽出ソフト３５に係る動作に関するフロー図である。つまり、販売店１２で発見された製品不具合部位８５を当該座標データを用いて、正確に展開図８４の上へ表示していくときのフロー図である。不具合内容が選択される（ステップＳ１３０）すなわち図２のステップＳ１１１が行われると、展開図対比表示ソフト３４の展開図表示機能が動作し、該当する機種の展開図データを展開図データベース２１から呼び出し、ＰＣ２２の表示部２３すなわち図７の展開図対比表示部８３に展開図８４を表示する（ステップＳ１３１）。展開図８４の表示後、展開図対比表示ソフト３４の製品不具合部位表示機能が動作し、選択された不具合内容に対応する品質関連データを取得する（ステップＳ１３２）。この抽出された品質関連データから、座標データ抽出ソフト３５によって、製品不具合部位８５に対応する座標データが抽出される（ステップＳ１３３）。抽出された座標データに基づいて、展開図８４の該当する製品不具合部位に●が表示される（ステップＳ１３４）。ステップＳ１３０で選択された不具合内容に対応する品質関連データがある場合には、ステップＳ１３２へ戻り、品質関連データなくなるまでステップＳ１３２からステップＳ１３４を繰り返す。選択された不具合内容に対応する品質関連データがなくなると、終了する。これにより、展開図対比表示部８３の展開図８４に、製品不具合部位８５が表示される。
【００４７】
図９は、展開図対比表示ソフト３４の展開図表示機能と検査結果部位表示機能と座標データ抽出ソフト３５に係る動作に関するフロー図である。つまり、自動車製造工場４０の検査工程４１において検査された結果が格納されている工場内品質データベース４２から、当該製品に対して行われた検査結果データを取得し、この検査結果データの座標データを用いて、正確に展開図８４の上へ検査結果部位８６表示していくときのフロー図である。不具合内容が選択される（ステップＳ１４０）すなわち図２のステップＳ１１１が行われると、展開図対比表示ソフト３４の展開図表示機能が動作し、該当する機種の展開図データを展開図データベース２１から呼び出し、ＰＣ２２の表示部２３つまり、図７の展開図対比表示部８３に展開図８４を表示する（ステップＳ１４１）。展開図８４の表示後、展開図対比表示ソフト３４の検査結果部位表示機能が動作し、選択された不具合内容に対応する機種に対して行われた検査の結果に係る検査結果データを取得する（ステップＳ１４２）。この抽出された検査結果データから、座標データ抽出ソフト３５によって、検査結果部位８６に対応する座標データが抽出される（ステップＳ１４３）。抽出された座標データに基づいて、展開図８４の該当する検査結果部位に△が表示される（ステップＳ１４４）。選択された不具合内容に対応する検査結果データがある場合には、ステップＳ１４２へ戻り、なくなるまでステップＳ１４２からステップＳ１４４を繰り返す。選択された不具合内容に対応する検査結果データがなくなると、終了する。これにより、展開図対比表示部８３の展開図８４に、工場内での検査結果部位８６が表示される。展開図対比表示ソフト３４と座標データ抽出ソフト３５により、図７の展開図対比表示部８３に示したように製品不具合部位８５と検査結果部位８６の対比が表示される。
【００４８】
図１０は、座標データ抽出ソフト３５と相関率算出ソフト３６と判断ソフト３７に係る動作に関するフロー図である。不具合内容が選択される（ステップＳ１５０）つまり、図２のステップＳ１１１が行われると、当該不具合内容に対応する品質関連データと検査結果データが取得され、座標データ抽出ソフト３５が動作し、品質関連データから製品不具合部位の座標データが抽出され（ステップＳ１５１）、検査結果データから検査結果部位の座標データが抽出される（ステップＳ１５２）。抽出された座標データは、相関率算出ソフト３６によって比較され（ステップＳ１５３）、相関率が算出される（ステップＳ１５４）。この算出された相関率に従って、判断マスタを通じ（ステップＳ１５５）、ＰＣ２２の表示部２３、つまり、図７の判断コメント部８７に判断コメント８９と相関率８８が出力される（ステップＳ１５６）。ここでは、図７に示したように、相関率が５％であり、判断コメントとして、「製品の不具合部位と検査結果部位での相関性は、無いと判断出来る。」と出力されている。なお、判断コメントは、所定の相関率ごとに判断マスタに用意されており、相関率が異なれば、出力される判断コメントも異なる。ここで、知識・経験のある者は、上記のような対比表示（図７の展開図対比表示部８３を参照）を得た段階や判断コメント８９と相関率８８（図７の判断コメント部８７を参照）を得た段階で、不具合の原因の探査を行うことができる。
【００４９】
しかし、知識・経験の少ない者にとっては、このような情報だけから不具合事象の原因を特定していくことは困難である。そこで、算出された相関率に基づいて、過去トラデータベース２５にある多数ある不具合原因の要因から限定・制限して抽出する（図２のステップＳ１１８に対応）。要因の抽出は、要因抽出ソフト３８によって行われ、図７で示した画面の詳細分析ボタン９１をクリックすれば、図１１に示すような画面が表示される。
【００５０】
図１１は、分析・解析メニュー画面を示す図である。８０は、機種の名前、９２は、不具合内容の原因と考えられている部品、８１は、不具合の症状、９３は、図７で示された展開図対比表示部８３の縮小図である。この縮小図９３にも、図７と同様に●△によって、展開図８４に製品不具合部位８５と検査結果部位８６を区別して表示している。過去トラボタン９４をクリックすると、過去トラ件数９５に記載された件数のデータを見ることができる。過去トラ件数９５には、２３件のデータが不具合の原因に関するデータとして抽出されている。また、車歴情報ボタン９６をクリックすると、車両該当件数９７に記載された件数のデータを見ることができる。車両情報件数９７には、２７６件の不具合の原因に関係するデータが抽出されている。
【００５１】
図１１で示した画面の下半分には、要因抽出ソフト３８によって過去トラデータベース２５にある多数ある不具合原因の要因から限定・制限して抽出された原因の要因が、設計、部品メーカ、工場に分類され、要因の件数で表示される。設計の確認ボタン９８をクリックすると、設計における不具合原因の要因として抽出された設計該当件数９９に記載された件数（図１１では３件）の詳細な要因の分類を見ることができる。部品メーカの確認ボタン１００をクリックすると、部品メーカにおける不具合原因の要因として抽出された部品メーカ該当件数１０１に記載された件数（図１１では３件）の詳細な要因の分類を見ることができる。工場の確認ボタン１０２をクリックすると、工場内における不具合原因の要因として抽出された工場該当件数１０３に記載された件数（図１１では１１件）の詳細な要因の分類を見ることができる。全要因出力ボタン１０４をクリックすると、不具合の原因の要因が全て出力される。なお、戻るボタン７６をクリックすると、図７で示した画面に戻る。
【００５２】
次に、具体的に不具合の原因の要因を探査していき、不具合の原因を突き止める。図１２は、不具合の原因の要因を探査していく場合の探査樹形図である。不具合の原因の要因として、自動車製造工場４０での製造工程４３での要因、部品メーカ４４での要因、設計４５での要因が、要因抽出ソフト３８によって過去トラデータベース２５から抽出される。例えば、工場の確認の場合、自動車製造工場４０の製造工程４３、つまり車体成型工程４３ａ、組立工程４３ｂ、塗装・樹脂工程４３ｃ等があり、さらにそれぞれに作業、設備・治具、物品・物流に関する要因がある。さらに、作業に対しては、各作業の守り切りポイントが定められており、作業のノウハウがある。また、設備・治具には、設備・治具の品質的守り切りポイントが定められており、設備の状態に不具合原因の要因がある場合もある。物品・物流においても、物流時の守り切りポイントが定めらている。部品メーカ４４と設計４５においても、自動車製造工場４０での要因と同様に、詳細に原因の要因が分類されている。原因の要因の探査においては、上述の抽出された原因の要因から、製造工程４３の各製造工程の作業内容データベース４３Ａ〜４３Ｃや、部品メーカ４４、設計４５を、不具合原因探査ソフト３９によって探査していく。なお、本実施形態のシステムでは、自動車製造工場４０での要因、部品メーカ４４での要因、設計４５での要因の全ての要因について探査することができるように構成されている。
【００５３】
以下で、図１２の探査ルート１すなわち要因の選択、工場の確認、塗装・樹脂工程、作業、作業のノウハウの順に進むルートと、探査ルート２すなわち要因の選択、工場の確認、塗装・樹脂工程、設備・治具、設備・治具の品質的守り切りポイントの順に進むルートで探査していき、原因を突き止めるのを見ていく。探査ルート１は、矢印付き点線で示している。また、後述するように、探査ルート２については、探査ルート１で探査した後に探査を行うようにしたため、図の矢印付き一点鎖線で示している。なお、この探査は、システム使用者が入力部２４から入力することによって、不具合原因探査ソフト３９で行われる。
【００５４】
探査ルート１では、図１１、図１３、図１４に示す画面の順に表示される。先ず、図１１の分析・解析メニュー画面において、要因の選択として、工場の確認を選択し、工場の確認ボタン１０２をクリックする。工場の確認ボタン１０２をクリックすると、図１３に示すような工場内要因画面が表示される。図１３は、工場内要因画面を示す図である。図１３において図１１と同じものには、同じ符号を付けている。ここでは、各工程の要因として、車体成型工程４３ａ、組立工程４３ｂ、塗装・樹脂工程４３ｃでの不具合の原因の要因が件数で表示される。これらの各要因について、車体成型作業内容データベース４３Ａ、組立作業内容データベース４３Ｂ、塗装・樹脂作業内容データベース４３Ｃを、不具合原因探査ソフト３９によって探査する。
【００５５】
例えば、車体成型工程ボタン１０５をクリックすると、車体成型工程件数１０６に記載されている件数５件分の要因について探査することができる。この５件は、さらに詳細に分類されており、１０８に記載の作業２件、１１０に記載の設備・治具２件、１１２に記載の物品・物流１件となっている。これらは、それぞれ、作業ボタン１０７、設備・治具ボタン１０９、物品・物流ボタン１１１をクリックして、その件数分の要因について探査することができる。同様に組立工程ボタン１１３をクリックすると、組立工程件数１１４に記載されている件数３件分の要因について探査することができる。この３件は、さらに詳細に分類されており、１１６に記載の作業１件、１１８に記載の設備・治具１件、１２０に記載の物品・物流１件となっている。これらは、それぞれ、作業ボタン１１５、設備・治具ボタン１１７、物品・物流ボタン１１９をクリックすると、その件数分の要因について探査することができる。１２１から１２８についても、上記と同様である。なお、戻るボタン７７をクリックすると、図１１で示した画面に戻る。
【００５６】
次に、１２４に記載の作業１件塗装・樹脂工程の作業ボタン１２３をクリックする。図１４は、工場内の塗装・樹脂工程の作業要因の画面を示す図である。図１４において、図１１と同じものには、同じ符号を付けている。塗装・樹脂工程内該当件数は１２４に記載されるように１件である。これは、図１３の１２４記載された作業１件と同じである。この画面において、不具合の原因の要因の一つである塗装・樹脂工程の作業について確認をすることができる。工程名１２９は「ドアサッシュシーラー塗布工程」である。作業内容は、「ドアサッシュ部に、シーラー塗布ガンを使用し、均一に塗布する。」と記載されている。作業のポイントには、「サッシュ部に均一にシーラーを塗布する為には、ガンの噴出速度をレベル２に設定し、作業を行う。」と記載されている。品質チェック１３２には、「目視にて、シーラーが均一であるか確認する。」と記載されている。１３３には、作業ポイントに関する図として、作業ポイントが理解できるように表示される。作業内容１３０、作業ポイント１３１等から、この作業において、シーラー塗布ガンの噴出速度をレベル２に設定し、作業を行うことが重要であることがわかる。そこで、設備の状況を見ればよいと判断できる。なお、戻るボタン７８をクリックすると、図１３で示した画面に戻る。
【００５７】
探査ルート２では、画面が図１１、図１３、図１５の順に表示される。しかし、探査ルート１の図１４に示す画面の戻るボタン７８によって、図１３に示す画面へ戻り、図１３に示す画面の設備・治具ボタン１２５によって図１５に示す画面へ移ることもできる。すなわち、図１２の一点鎖線の順となる。以下、探査ルート２を説明するに当たっては、図１１に示す画面から図１３に示す画面へ移る工程についての説明は上述した探査ルート１と同じであるため省略し、図１３に示す画面から図１５に示す画面へ移る工程について説明する。なお、以下の説明は、図１２の探査ルート２の塗装・樹脂工程、設備・治具、設備・治具の品質的守り切りポイントの順に進むルートの部分に対応する。
【００５８】
図１５は、図１３に示す画面の設備・治具ボタン１２５をクリックしたときに表示される画面を示している。図１５は、工場内設備要因画面を示す図である。これは、自動車製造工場４０内の塗装・樹脂工程４３ｂにおける塗装・樹脂作業内容データベース４３Ｂに格納されているデータが表示されたものである。以下、図１５に示す画面に従って、塗装・樹脂工程での作業内容を検討し、不具合の原因を突き止める。なお、図１５において、図１３と同じものには、同じ符号を付け、説明を省略する。
【００５９】
１３４は、設備名であり、「ドアサッシュシーラー塗布ガンポンプ」と記載されている。１３５はグラフ１３６に表示された図の縦軸の単位を表している。グラフ１３６は横軸に日付、縦軸に１３５に示した単位、圧力値（ｋｇ）を取り、時系列で、作業の内容をグラフ表示している。１３７は、この作業における仕様を表示しており、「・口径１．５Φ・圧力１００〜１５０ｋｇ・手元圧力レベル２」と記載されている。１３８は品質チェックについて表示しており、「１Ｓにて、圧力設定を確認する」と記載されている。１３９は、管理ポイントについて表示しており、「圧力規格（１００〜１５０ｋｇ）ポンプは、２Ｓ終了時にＯＦＦの事。（圧力異常上昇の可能性あり）」と記載されている。１４０は、コメント表示部であり、「規格アウト０件８月以降上限方向へ推移」と記載されている。
【００６０】
グラフ１３６とコメント表示部１４０のコメントから、圧力値が変化していることがわかり、この圧力値の変化が、例えば図６に示した月別推移状況と一致していることから、不具合の原因として特定することができる。上述したように、算出された相関率に基づいて過去に解決されたデータが格納されている過去トラデータベースから不具合の原因の要因を抽出して、分類し件数で表示することができるため、知識や経験の少ないシステム使用者にとっても、原因の探査が容易となる。また、探査において、工場内の塗装・樹脂工程の作業等まで探査を行うことができるので、システムの使用によって迅速に不具合の原因の要因の検討を行うことができる。
【００６１】
図１６は、製造工程品質不具合解析システム全体における、データの流れ、データの利用の仕方を示した図である。以下、図１６に従って、製造工程品質不具合解析システムにおけるデータの流れについて説明する。
【００６２】
ステップＳ１６０では、製品品質データベース２０から不具合事象に関する品質関連データが抽出され、工場内品質データベース４２から検査工程４１で行われた検査結果データが抽出される。この抽出は、システム使用者が指定した条件に従ってなされる。抽出されたデータを利用して、図５に示したような不具合事象状況の表を表示する。ステップＳ１６１では、抽出された品質関連データと検査結果データを利用して、図６に示したような月別推移状況７１，７２，７３を対比表示する。ステップＳ１６２では、品質関連データから製品不具合部位の座標データを抽出し、検査結果データから検査結果部位の座標データを抽出する。これらの座標データは、後述する展開図対比表示や相関率の算出で利用される。
【００６３】
ステップＳ１６１の月別推移状況７１，７２，７３の対比表示で利用された品質関連データと検査結果データから座標データを抽出しているが、図１６の点線（ステップＳ１６０からステップＳ１６２への矢印）で示したように、ステップＳ１６０で抽出された品質関連データと検査結果データから座標データを抽出することもできる。つまり、ステップＳ１６０では、すでに品質関連データと検査結果データが、製品品質データベース２０と工場内品質データベース４２からそれぞれ抽出されているので、そのデータを利用することができる。
【００６４】
ステップＳ１６２で抽出された座標データは、ステップＳ１６３において、図７で示した展開図対比表示部８３に製品不具合部位８５と検査結果部位８６を区別して表示するために利用される。このとき、展開図は展開図データベース２１から該当する機種の展開図データを呼び出してきて、表示する。
【００６５】
一方、ステップＳ１６２で抽出された上記と同じ座標データは、相関率の算出に用いられる。座標データは、平面図に対するデータなので、製品不具合部位８５と検査結果部位８６に対して横軸と縦軸に対する２つの数字を各々持っている。そこで、ステップＳ１６４では、製品不具合部位８５と検査結果部位８６に対応する座標データつまり、数字から相関率８８を算出する。これにより、より正確に相関率８８を算出することができる。ステップＳ１６５では、算出された相関率８８を利用して、判断コメント８９を出力する。この判断コメント８９の出力は、相関率に対応して判断コメントが格納されている判断マスタ４７を参照して出力される。
【００６６】
ステップＳ１６４で算出された上記と同じ相関率８８を利用して、過去トラデータベースから不具合事象の原因の要因を抽出する。抽出された原因の要因は、システム使用者に対し、工場内の製造工程４３ａ〜４３ｃごとや、部品メーカ４４、設計４５ごとに件数で示される。
【００６７】
システム使用者は、表示部２３に示された要因から選択をしていって、不具合事象の原因を製造工程の各工程４３ａ〜４３ｃや部品メーカ４４、設計４５に探査していく。
【００６８】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように第１の本発明によれば、販売店で発見された不具合事象の部位と工場内の検査工程での検査結果の部位を展開図対比表示手段によって対比して表示できる。このため、システム使用者は、不具合の相関性の特定を容易に行うことができる。
【００６９】
又、第２の発明によれば、品質関連データから抽出された製品不具合部位に対応する座標データと検査結果データから抽出された検査結果部位に対応する座標データを利用して相関率を算出することができ、この相関率に基づいて、過去に解決されたデータが格納されている過去トラデータベースから不具合の原因の要因を抽出して、分類し件数で表示することができるため、原因の探査を迅速化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る製造工程品質解析システムの全体的構成を概略的に示した図である。
【図２】本発明に係る製造工程品質解析システムのシステム全体フローを示すフローチャートである。
【図３】品質対比ソフトの処理フローを示すフローチャートである。
【図４】製品品質データベースから品質関連データを抽出するための条件を指定する画面を示す図である。
【図５】指定した条件に応じて表示される製品品質の不具合事象状況の表の画面を示す図である。
【図６】不具合事象・検査結果状況対比画面を示す図である。
【図７】製品不具合・検査結果状況チェック画面を示す図である。
【図８】製品不具合部位を展開図に表示する処理フローを示すフロー図である。
【図９】検査結果部位を展開図に表示する処理フローを示すフロー図である。
【図１０】製品不具合部位と検査結果部位の相関率の算出と判断コメントを出力するまでの処理フローを示すフロー図である。
【図１１】分析・解析メニュー画面を示す図である。
【図１２】不具合の原因の要因を探査していく場合の探査樹形図である。
【図１３】工場内要因画面を示す図である。
【図１４】工場内作業要因画面を示す図である。
【図１５】工場内設備要因画面を示す図である。
【図１６】製造工程品質不具合解析システム全体における、データの流れ、データの利用の仕方を示した図である。
【符号の説明】
１０      市場
１１      ユーザ
１２      販売店
２０      製品品質データベース
２１      展開図データベース
３０      品質不具合解析ＣＰＵ
３４      展開図対比表示ソフト
３５      座標データ抽出ソフト
３６      相関率算出ソフト
３７      判断ソフト
３８      要因抽出ソフト
３９      不具合原因探査ソフト
４０      自動車製造工場
４１      検査工程
４２      工場内品質データベース
【図１】
0003933414.tif 000002
【図２】
0003933414.tif 000003
【図３】
0003933414.tif 000004
【図４】
0003933414.tif 000005
【図５】
0003933414.tif 000006
【図６】
0003933414.tif 000007
【図７】
0003933414.tif 000008
【図８】
0003933414.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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