(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを移送する移送装置と、
前記移送装置から前記ワークが搬入または搬出される複数のステーションと、前記移送装置及び前記ステーションを制御して前記ワークを移送するコントローラとを有する移送システムにおけるワーク移送方法において、
頻度算出部が、前記ステーションごとに前記ワークが搬入または搬出される頻度を求める第１ステップと、
基本エリア決定部が、前記頻度算出部により得られた前記頻度の合計が略一致するように、前記ステーションを複数の基本エリアに分け、該基本エリアごとに１台の前記移送装置を割り当て、前記基本エリアの情報を記憶部に記憶する第２ステップと、
臨時エリア決定部が、記憶部から前記基本エリアの情報を読み出し、前記移送装置の１台が使用不能の場合を想定し、使用不能の移送装置が分担する基本エリアおよび該基本エリアに隣接する基本エリアを含む統合エリアについて、前記頻度の合計が略一致するように、前記統合エリア内の前記ステーションを臨時エリアに分け、該臨時エリアごとに１台の前記移送装置を割り当て、前記臨時エリアの情報を記憶部に記憶する第３ステップと、
前記コントローラが、記憶部から前記基本エリアの情報を読み出し、前記移送装置の状態を検出しながら、前記移送装置に、割り当てられた前記基本エリア内の前記ステーションに前記ワークを搬入または搬出させる第４ステップと、
前記移送装置の１台が使用不能のとき、前記コントローラが、記憶部から前記臨時エリアの情報を読み出し、使用不能の移送装置に対応し予め設定された統合エリアを前記臨時エリアに置き換え、前記移送装置に、割り当てられた前記臨時エリア内の前記ステーションに前記ワークを搬入または搬出させる第５ステップと、
を有することを特徴とするワーク移送方法。
【請求項２】
請求項１記載のワーク移送方法において、
使用不能の移送装置が使用可能に復帰したときに、前記コントローラは、前記臨時エリアを前記基本エリアに戻すことを特徴とするワーク移送方法。
【請求項３】
請求項１または２記載のワーク移送方法において、
前記第１ステップで、前記頻度は、前記ステーションが処理待ちの待機状態の時間を含めて、前記ワークが搬入または搬出される実際上の頻度を求めることを特徴とするワーク移送方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のワーク移送方法において、
前記複数のステーションは、前記ワークの処理に係り、順番付けられた複数の工程に分類され、
前記第１ステップで、前記頻度は、前記工程内における処理分担比から求めることを特徴とするワーク移送方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のワーク移送方法において、
前記基本エリアおよび前記臨時エリアに基づいて、前記移送装置および前記ステーションの動作をシミュレーション機能部によりシミュレーション実行させ、前記臨時エリア決定部が前記基本エリアおよび前記臨時エリアの区分けの適否を判断することを特徴とするワーク移送方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワーク移送方法に関し、特に、加工ステーション等にワークを搬入または搬出する方法において、効率的にワークを移送することができるように移送装置を配分する移送装置を用いたワーク移送方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
製造設備を有する工場において、加工機械を任意の位置に配置できれば、加工機械をライン状に配置する場合に較べて敷地の利用率を高くすることができる。
【０００３】
この場合、各加工機械の間には網状の移送路が形成され、移送車がこの移送路を通ってワークを移送する形態となる。
【０００４】
そして、一般に移送車は複数台が用意され、各移送車は自ら記憶した経路を移動し、または他の制御装置から経路の指令を受けて移動する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述の従来技術においては、加工機械と移送車との間に、どの移送車がどの加工機械に対してワークの搬入／搬出を分担するかについて、移送効率を考慮した対応策が確立されていない。つまり、加工機械から搬送要求または搬入要求が発信された時点で、その加工機械の近辺に存在する空き状態の移送車が搬入／搬出を分担したり、または各工程ごとに１台の移送車を割り当てるようにしている。
【０００６】
加工機械の近辺に存在する移送車に分担させる方法においては、ワークの搬出準備ができている加工機械があっても、その近辺に移送車が存在しない場合は、いずれかの移送車がその加工機械に到着するまで比較的長時間待機しなけらばならない。さらに、近辺に空き状態の移送車が存在している場合でも、他の稼働中の移送車が移送路や分岐部を同時に使用する状態となってしまう競合状態、所謂デッドロックが頻繁に発生する。
【０００７】
さらにまた、移送車など一部に故障が発生した場合でも、全体としてみたワーク移送システムは、稼動を続けることのできる柔軟なシステム構成が望まれる。この場合、故障が発生してから臨時の生産体制へ移行する時間は短時間であることが望ましい。また、臨時の生産体制では、生産効率の低下は避けられなくとも、ある程度の生産効率を維持できると好適である。
【０００８】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、工程に割り振られたステーション間を複数の移送装置を用いてワークを移送するワーク移送システムにおいて、移送装置の動作を停止する際、ワーク移送システムの動作を続行する体制に迅速に移行することを可能にするワーク移送方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るワーク移送方法は、ワークを移送する移送装置と、前記移送装置から前記ワークが搬入または搬出される複数のステーションと、前記移送装置及び前記ステーションを制御して前記ワークを移送するコントローラとを有する移送システムにおけるワーク移送方法において、頻度算出部が、前記ステーションごとに前記ワークが搬入または搬出される頻度を求める第１ステップと、基本エリア決定部が、前記頻度算出部により得られた前記頻度の合計が略一致するように、前記ステーションを複数の基本エリアに分け、該基本エリアごとに１台の前記移送装置を割り当て、前記基本エリアの情報を記憶部に記憶する第２ステップと、臨時エリア決定部が、記憶部から前記基本エリアの情報を読み出し、前記移送装置の１台が使用不能の場合を想定し、使用不能の移送装置が分担する基本エリアおよび該基本エリアに隣接する他の基本エリアを含む統合エリアについて、前記頻度の合計が略一致するように、前記統合エリア内の前記ステーションを臨時エリアに分け、該臨時エリアごとに１台の前記移送装置を割り当て、前記臨時エリアの情報を記憶部に記憶する第３ステップと、前記コントローラが、記憶部から前記基本エリアの情報を読み出し、前記移送装置の状態を検出しながら、前記移送装置に、割り当てられた前記基本エリア内の前記ステーションに前記ワークを搬入または搬出させる第４ステップと、前記移送装置の１台が使用不能のとき、前記コントローラが、記憶部から前記臨時エリアの情報を読み出し、使用不能の移送装置に対応し予め設定された統合エリアを前記臨時エリアに置き換え、前記移送装置に、割り当てられた前記臨時エリア内の前記ステーションに前記ワークを搬入または搬出させる第５ステップとを有することを特徴とする。
【００１０】
このように、移送装置の１台が使用不能の場合を想定し、使用不能の移送装置が分担する基本エリアを補完することのできる臨時エリアを予め設定しておくので、移送装置が実際に動作を停止したとき、ワーク移送システムの動作を続行する体制に迅速に移行することができる。
【００１１】
この場合、使用不能の移送装置が使用可能に復帰したときに、前記コントローラは、前記臨時エリアを前記基本エリアに戻す。
【００１２】
また、前記第１ステップで、前記頻度は、前記ステーションが処理待ちの待機状態の時間を含めて、前記ワークが搬入または搬出される実際上の頻度を求めるようにすると、実際の運転に即した設定にすることができる。
【００１３】
さらに、前記複数のステーションは、前記ワークの処理に係り、順番付けられた複数の工程に分類され、前記第１ステップで、前記頻度は、前記工程内における処理分担比から求めるようにしてもよい。
【００１４】
前記基本エリアおよび前記臨時エリアに基づいて、前記移送装置および前記ステーションの動作をシミュレーション機能部によりシミュレーション実行させ、前記臨時エリア決定部が前記基本エリアおよび前記臨時エリアの区分けの適否を判断するようにしてもよい。臨時エリアの区分けが不適と判断されるときには、再度臨時エリアを設定して好適な区分けを行うことができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るワーク移送方法の実施の形態を、添付の図１〜図１３を参照しながら説明する。
【００１６】
図１に示すように、本実施の形態に係るワーク移送方法で用いるワーク移送システム１０は、ワーク１６を移送する複数の移送車（移送装置）１８と、移送車１８をワイヤ６０を介して移動させ、または途中で停止させることのできる複数の移送路２０と、移送車１８からワーク１６が搬入および搬出される複数の着脱装置（ステーション）２４と、着脱装置２４からワーク１６を出し入れしてワーク１６を加工する加工機１４と、移送路２０の中継点または端部に設けられ、移送路２０から進入してきた移送車１８を停止させ、または他の移送路２０へ進行させことのできる分岐装置（中継路）２２と、移送車１８、移送路２０、着脱装置２４および分岐装置２２の動作を直接制御する複数のユニットコントローラ２６と、複数のユニットコントローラ２６を統合して全体を制御するメインコントローラ（制御部）１２とを有する。
【００１７】
なお、以下、「搬入」とは、移送車１８から着脱装置２４へワーク１６を受け渡す作業を表すものとし、「搬出」とはその逆の作業を表すものと定義する。
【００１８】
図２に示すように、着脱装置２４は複数存在し、また、それぞれの着脱装置２４ａ〜２４ｍはワーク１６の加工工程に応じた加工機１４（図１参照）を備えている。ワーク１６は２種類のワーク１６ａおよび１６ｂ（共に図示せず）に分類され、加工機１４はワーク１６ａ、１６ｂに共用のものと、どちらか一方に対し専用の加工を行うものとが混在している。
【００１９】
ワーク１６の加工工程は、順に５つの工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄおよび払い出し工程に分類され、投入工程でワーク１６は投入装置３６から工程Ａに受け渡され、その後、工程Ｂ、Ｃ、Ｄが終了すると払い出し工程の払出装置３８に送られる。なお、投入装置３６および払出装置３８は、ワーク１６を投入および払い出しを行う機能とともに、着脱装置２４と同様に移送車１８とワーク１６の授受を行うものであり、以下の説明では着脱装置２４と同列に扱うものとする。
【００２０】
工程Ａでは着脱装置２４ａ〜２４ｄを、工程Ｂでは着脱装置２４ｅ〜２４ｇを、工程Ｃでは着脱装置２４ｈ〜２４ｋを、工程Ｄでは着脱装置２４Ｌ〜２４ｍを備えており、それぞれの着脱装置２４ａ〜２４ｍと投入装置３６および払出装置３８とは網状に配置された移送路２０で結ばれている。また、投入装置３６、払出装置３８および着脱装置２４ａ〜２４ｍは各移送路２０の途中の箇所に設けられている。
【００２１】
ワーク１６の移送経路は、例えば、投入装置３６から投入され、工程Ａの着脱装置２４ｂ、工程Ｂの着脱装置２４ｇ、工程Ｃの着脱装置２４ｋ、工程Ｄの着脱装置２４Ｌで順に加工され、その後、払出装置３８から払い出しされる。
【００２２】
分岐装置２２は複数存在し、分岐装置２２ａ〜２２ｍは移送路２０の中継点に設置され、そして分岐装置２２ｎ〜２２ｖは移送路２０の端部に設置されている。また、中継点から延びる移送路２０は９０°に交差している必要はなく、分岐装置２２ｉおよび２２ｍのように、任意の角度に設定可能である。さらに、中継点から延びる移送路２０の数は交差する４本に限ることなく、分岐装置２２ａ、２２ｍ等のように、２本や３本など任意の数に設定することができる。
【００２３】
また、着脱装置２４ａ〜２４ｍおよび払出装置３８を適当な数の基本エリアに分割し、それぞれの基本エリアに移送車１８を割り当てる。この基本エリアに分ける方法および移送車１８が故障した際の基本エリアを補間する臨時エリアの設定については後述する。それぞれの移送車１８は、割り当て分の着脱装置２４または払出装置３８に対してのみワーク１６の搬入を行い、ワーク１６の搬出を受ける際には前工程側の基本エリアにも進入し、他の移送車１８を回避するときは隣接する他の基本エリアにも進入するものとする。
【００２４】
図２では４台の移送車１８ａ〜１８ｄをそれぞれ４つの基本エリアα、β、γおよびδに割り当てた例を示している。移送車１８ｂの分担する基本エリアβについていえば、工程Ｂ、工程Ｃにまたがったエリアの着脱装置２４ｆ、２４ｇ、２４ｊ、２４ｋにワーク１６を搬入する作業を行い、搬出作業に関しては、前工程である工程Ａ、工程Ｂの着脱装置２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ、２４ｅ、２４ｆ、２４ｇから搬出を受ける作業を行う。
【００２５】
図３に示すように、着脱装置２４は、縦長の構造であり、両脇部に立設されたレール５８にはチェーン・スプロケット機構５９が組み込まれている。レール５８から水平方向に突出した一体型上下２段構造の載置台５４、５６はチェーン・スプロケット機構５９によりレール５８に沿って上下移動が可能であり、図示しない高さセンサにより載置台５４、５６の高さを検出可能な構成になっている。チェーン・スプロケット機構５９は、ユニットコントローラ２６（図１参照）に接続されたモータ５２により駆動され、高さセンサの出力値を参照しながら上下の載置台５４、５６の高さの調整動作が可能である。
【００２６】
この着脱装置２４と移送車１８は、上段の載置台５４との間でワーク１６の積み下ろしが可能であるとともに、載置台５４にワーク１６がないときには下段の載置台５６との間でも積み下ろしが可能に構成されている。
【００２７】
具体的には、移送車１８は未加工のワーク１６ｘを載置台５４に下ろすと、一度待避する。載置台５６を加工機１４の近くの高さまで降下させて、ここで加工機１４で加工した加工済みのワーク１６ｙを載置台５６に載せると、載置台５４および５６をさらに降下させる。載置台５４が加工機１４の近くの高さに到達したところで停止させ、未加工のワーク１６ｘを加工機１４に受け渡すと、載置台５４、５６を上昇させる。そして、載置台５６が移送車１８の近くの高さに到達したら、待避していた移送車１８が再度積み込み位置まで移動し、加工済みのワーク１６ｙを載置台５６から移送車１８に積み込む。
【００２８】
このようにして、着脱装置２４、加工機１４と移送車１８との間で未加工のワーク１６ｘと加工済みのワーク１６ｙの搬入、搬出が可能になる。
【００２９】
図４に示すように、分岐装置２２は、分岐装置本体７０と、該分岐装置本体７０から斜め下方向に突出して移送路２０と接続している脚部８０と、分岐装置本体７０の直下に設けられ、モータ８２によって水平に旋回する旋回部７８と、旋回部７８に設けられ移送車１８を引き込みおよび送り出すローラ７４と、ローラ７４を回転させるモータ７２とを有する。さらに分岐装置２２は、移送路２０のワイヤ６０をプーリ６２、６４を介して駆動させるモータ６８と、旋回部７８の旋回角を検出する角度センサ（図示せず）と、移送車１８の位置を検出する位置センサ（図示せず）等を有する。
【００３０】
分岐装置２２は、モータ６８によりワイヤ６０を駆動させてワイヤ６０に着脱可能に固定される移送車１８を移動させることができる。移送車１８は、移動中はワイヤ６０を咬み込んで固定するカム機構によりワイヤ６０と一体となって移動する。そして、分岐装置２２に到達すると自動的にカム機構が解除される構成になっており、カム機構が解除された後はローラ７４によって旋回部７８に引き込まれる。
【００３１】
移送車１８が旋回部７８の中心位置まで達したらモータ８２により向きを変えて、別の移送路２０に対して再びローラ７４により移送車１８を送り出す。また、２つの移送路２０が直線状に設定されて、移送車１８が分岐装置２２を介して直進する場合は、旋回部７８の旋回動作は不要であり、比較的速く移送車１８を通過させることができる。
【００３２】
この分岐装置２２のモータ６８、７２、８２および図示しない位置センサ、角度センサはユニットコントローラ２６（図１参照）に接続されており、移送車１８の位置や旋回部７８の角度が制御されている。
【００３３】
図５に示すように、メインコントローラ１２は、本体３０と、画面出力を行うモニタ３２と、入力装置のキーボード３４等から構成される。
【００３４】
本体３０は、モニタ３２を制御するモニタ機能部３０ａと、ワーク移送システム１０の各種構成を保持するパラメータ管理機能部３０ｂと、キーボード３４から指示およびデータを入力しパラメータ管理機能部３０ｂへ受け渡す数値パラメータ設定機能部３０ｃと、有線または無線でユニットコントローラ２６と通信を行う通信機能部３０ｇとを有する。
【００３５】
さらに、前記本体３０は、通信機能部３０ｇと接続されてワーク移送システム１０の状態を管理する稼動状態管理機能部３０ｄと、パラメータ管理機能部３０ｂおよび稼動状態管理機能部３０ｄ等と協動して移送車１８の移動する経路を決定する移送経路決定機能部３０ｅと、移送車１８の動作をシミュレーションするシミュレーション機能部３０ｆとを有する。
【００３６】
また、前記本体３０は、図示しないハードディスク、ＣＰＵ、メモリ等を備えており、上記の各機能部３０ａ〜３０ｆは、通常はソフトウェアとしてハードディスクに格納されている。そして、各機能を実行するときには該ソフトウェアをメモリ上にロードした上でＣＰＵにより実行される。
【００３７】
メインコントローラ１２は、図６に示す手順により、移送車１８の移送経路を決定する。すなわち、各移送車１８の分担する移動範囲を決定して入力し（ステップＳ１）、さらに、移送車１８の１台の故障を想定した残りの移送車１８の分担する移動範囲を決定して入力する（ステップＳ２）。
【００３８】
この後、メインコントローラ１２（図１参照）において各移送車１８の状態を判断する（ステップＳ３）。移送車１８の状態は、分岐装置２２が検出する過負荷信号、エラー信号および移送車１８の動作速度等に基づいて判断する。各移送車１８が正常であれば、ステップＳ４へ移り、異常であればステップＳ５へ移る。
【００３９】
ステップＳ４においては、前記ステップＳ１で決定した移動範囲を適用し、ステップＳ５においては、前記ステップＳ２で決定した移動範囲を適用する。
【００４０】
次に、移送車１８の搬出元と搬入先を決定し（ステップＳ６）、移送車１８の移送経路を検索した後（ステップＳ７）、検索して求められた経路候補を列挙し（ステップＳ８）、さらに、合理的な移送経路となるように移送経路を補正して（ステップＳ９）、各経路候補ごとの移送時間を算出する（ステップＳ１０）。
【００４１】
そして、実際の動作条件を考慮して移送時間が最短の移送経路を選定し、さらに、決定した移送経路を移送車１８が移動する際に、他の移送車との競合を避けながら分岐装置２２を予約する（ステップＳ１１）。
【００４２】
このようにして、その時点で決定可能することのできる移送経路を全て決定したら、次の計算判定条件が成立するまで待つ（ステップＳ１２）。次の計算判定条件とは、例えば各着脱装置２４からの搬入要求信号、搬出要求信号および移送車１８による移送終了または分岐装置２２を通過したという情報等が計算判定条件であり、これらの条件が発生したときに再度ステップＳ３に戻るようにすればよい。
【００４３】
このうち、ステップＳ１における各移送車１８の分担する移動範囲を決定する手順について図７〜図１０を参照しながら詳細に説明する。
【００４４】
このステップＳ１の処理は、基本的には、各着脱装置２４および払出装置３８に対する搬入／搬出の回数を処理能力と待機時間とを考慮しながら算出し、その搬入／搬出の回数を各移送車１８が均等に分担するように配分するものである。
【００４５】
まず、図７のステップＳ１０１において、各着脱装置２４ごとの処理能力を求める。
【００４６】
図８の工程Ａの例で示すように、工程Ａの４台の着脱装置２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄで、ワークを加工する処理時間がそれぞれ２００、５００、５００、５００［ＳＥＣ／個］として与えられているならば、それぞれの逆数に３６００［ＳＥＣ］（１［ＨＯＵＲ］）を乗算すると処理能力の値１８．０、７．２、７．２、７．２［個／ＨＯＵＲ］が求められる。また、工程Ａ全体としての処理能力は、これらの数値を合計した値３９．６［個／ＨＯＵＲ］として求まる。
【００４７】
各着脱装置２４の個別の処理能力の値と、各工程全体の処理能力の値は、各着脱装置２４に待機時間がない１００％の稼働率で稼動した場合にワークを処理できる個数値であるが、待機時間が発生する場合はその稼働率に従って値が低下する。ただし、待機時間が発生する場合であっても、それぞれの着脱装置２４の稼働率が同じであれば、各着脱装置２４の個別の処理能力と工程全体の処理能力との比は一定である。
【００４８】
次に、ステップＳ１０２において、個別の処理能力の値と工程全体の処理能力の値とから、各着脱装置２４で搬入／搬出を行う頻度割合を各工程ごとに求める。つまり、各着脱装置２４から搬入／搬出要求信号が発信される回数は、その処理能力に比例するので、各着脱装置２４から搬入／搬出を行う頻度割合は、その工程全体としての搬入／搬出要求信号が発信される回数に対する比として求めることができる。
【００４９】
図８の着脱装置２４ａの例では、１８．０／３９．６＝０．４５の無次元数として求まるのでこの値を、「搬入／搬出頻度割合」の欄に記録する。着脱装置２４ｂ、２４ｃ、２４ｄについても同様に求めて各欄に記録する。なお、これらの数値の合計は各工程ごとに「１．０」になる。
【００５０】
図９に示す例では、工程Ａの４台の着脱装置２４ａ〜２４ｄは、その処理時間が全て５００［ＳＥＣ／個］である。他の工程Ｂ、Ｃ、Ｄについても、その工程の着脱装置２４の処理時間は各工程ごとに同じ値であり、それぞれ３３０、４００、３００［ＳＥＣ／個］である。この場合、搬入／搬出の頻度割合を求める計算は、各工程の着脱装置２４の台数をＭ［台／工程］としたとき、Ｍの逆数１／Ｍにより表すことができる。従って、例えば、工程Ａについては１／４＝０．２５と計算してもよい。以下、図９の例に沿って説明をする。
【００５１】
次に、ステップＳ１０３において、各工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄのうち最も処理能力の低い工程を特定する。つまり、各工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの処理能力の値を求めると、図９の「処理能力」の「計」の欄に示されるように、順に２８．８、３２．７、３６．０、２４．０［個／ＨＯＵＲ］であり、払出装置３８も１つの工程とみなすとその処理能力の値は１８０．０［個／ＨＯＵＲ］と表される。これらの処理能力の値のうち工程Ｄの２４［個／ＨＯＵＲ］が一番低い値であるので、この値により他の工程の処理能力が制限されることが分かる。
【００５２】
次に、ステップＳ１０４において、使用する移送車１８の数Ｎを決定する。この移送車１８の数Ｎは仮に決定するものであり、経験的に適当な数にすればよい。
【００５３】
次に、ステップＳ１０５において、Ｎ台の移送車１８の搬入／搬出の処理分担基準値を求める。
【００５４】
各工程の搬入／搬出回数は、最も処理能力の低い工程Ｄ（所謂ボトルネックの工程）の２４［個／ＨＯＵＲ］と同じ数値の２４［回／ＨＯＵＲ］とみなされる。これを単位作業量として「１」とすれば、全工程（工程Ａ〜Ｄおよび払い出し工程）の作業量は「５」である。
【００５５】
Ｎ台の移送車１８は、搬入／搬出の処理分担が均等に割り振られることが望ましいので、搬入／搬出の処理分担基準値は、全工程の作業量「５」に対して５／Ｎとして求める。
【００５６】
仮に移送車１８の台数Ｎが、Ｎ＝３［台］であれば、搬入／搬出の処理分担基準値は５／３≒１．６７である。これはまた、１台あたりの移送車１８が全５工程のうち１．６７工程分を分担すればよいことを示すと判断できる。
【００５７】
次に、ステップＳ１０６において、各着脱装置２４を数Ｎの基本エリアに分ける。各基本エリアでは、ステップＳ１０２で求めた搬入／搬出頻度割合の合計値が、ステップＳ１０５で求めた搬入／搬出の処理分担基準値になるべく一致するように着脱装置２４を分ける。
【００５８】
例えば、Ｎ＝３［台］で、搬入／搬出の処理分担基準値が１．６７であれば、図１０に示すように、３つの基本エリアα、β、γをそれぞれ、移送車１８ａ、１８ｂ、１８ｃの分担の基本エリアとして設定するとよい。移送車１８ａの分担する基本エリアαを着脱装置２４ａ〜２４ｆ、移送車１８ｂの分担する基本エリアβを着脱装置２４ｇ〜２４Ｌ、移送車１８ｃの分担する基本エリアγを着脱装置２４ｍおよび払出装置３８としている。この場合、搬入／搬出頻度割合の合計が、基本エリアαについては１．６６であり、また基本エリアβおよび基本エリアγについてはそれぞれ１．８３および１．５０である。これらの数値は、搬入／搬出の処理分担基準値の１．６７と比較して大差がないので、移送車１８ａ〜１８ｃの処理分担はほぼ均等に割り振られていることが分かる。
【００５９】
このような基本エリアへの分け方の適否を判断するには、例えば、各基本エリアごとの搬入／搬出頻度割合の合計値の分散値を求めて、その大小により判断するようにしてもよい。
【００６０】
基本エリアに分ける方法としては、オペレータが自らの判断により行えばよいが、適当な手順に従って自動的に行うようにしてもよい。
【００６１】
なお、前述のとおり、ワーク１６の搬入を行う搬入先を基本エリアとして定義しているので、投入装置３６は基本エリアに組み込む必要はない。
【００６２】
次に、図７のステップＳ１０７において、前記ステップＳ１０６までで決定した条件によりワーク移送システム１０を仮実行する。この仮実行は、ワーク移送システム１０を頻繁に稼動／停止することが困難である場合には、メインコントローラ１２が有するシミュレーション機能部３０ｆによってシミュレーションを行うようにしてもよい。また、ワーク移送システム１０から独立したコンピュータ上でシミュレーションを行ってもよい。
【００６３】
この仮実行を行っている間に、工程全体としてのワーク１６の処理個数および最も処理能力の低い工程である工程Ｄの稼働率を調べ、適当な時間が経過したら実行を終了する。
【００６４】
次に、ステップＳ１０８において、工程全体として要求される搬送能力を満たしているか否かを２つの条件により判断する。
【００６５】
第１の条件としては、工程全体として処理しなければならない単位時間あたりのワーク１６の個数を満たすことであり、第２の条件としては、一番遅い工程Ｄの稼働率が１００％になることが挙げられる。
【００６６】
つまり、工程全体としては、ワーク１６を処理する個数が要求仕様として与えられることが通常であり、また、一番遅い工程Ｄの処理能力は、他の工程Ａ、Ｂ、Ｃの処理能力を制限するので最大限の稼働率で稼動していることが望ましい。
【００６７】
そして、これらの条件を満たしていることが確認できたときは、求めた基本エリアα、β、γをエリア情報テーブル９０（図１１参照）に記憶する（ステップＳ１１０）。条件を満たさなかった場合はステップＳ１０９に移る。
【００６８】
基本エリアα、β、γに関する情報は、図１１に示すように、エリア情報テーブル９０の「通常時」欄に記録する。すなわち、各着脱装置２４ａ〜２４ｍおよび払出装置３８毎に、搬入処理を分担する移送車１８の番号と基本エリアα〜δの番号を記録する。図１１は、４台の移送車１８ａ〜１８ｄを適用した例を示す。
【００６９】
ステップＳ１０９では、再度仮実行を行うために移送条件を変更する。変更する移送条件としては、例えば、移送車１８の増設、移送路２０の増設、移送車１８の移動速度の向上などが挙げられる。
【００７０】
例えば、移送車１８が３台であり、ステップＳ１０８の条件を満足できなかった場合には、ステップＳ１０９で移送車１８を４台に増設することを検討する。そして、移送車１８を４台にすることに決定すれば、ステップＳ１０５に戻り、搬入／搬出の処理分担基準値を５／４＝１．２５として求める。次のステップＳ１０６において、例えば、増設する移送車１８ｄの分担する基本エリアを基本エリアδとし、図２に示すような基本エリアα、β、γおよびδを設定すればよい。この場合、各基本エリアα、β、γおよびδにおける搬入／搬出頻度割合の合計値は、それぞれ１．３３、１．１６、１．５、１．０となり、搬入／搬出の処理分担基準値１．２５と比較的一致している。
【００７１】
また、シミュレーションの結果から判断して、大きな変更をしなくてもステップＳ１０８の条件を満足できると見込める場合には、ステップＳ１０９では条件の変更を行わずに、ステップＳ１０６において、図１０に示すように基本エリアα、βおよびγだけを変更するようにしてもよい。
【００７２】
またさらに、ステップＳ１０８の条件を満足する場合であっても、例えば、移送車１８の稼働率が低い場合、つまり待機時間が長い場合には、移送車１８の数を減らして再度仮実行を行うようにしてもよい。
【００７３】
次に、図６に示すメインフローチャートにおけるステップＳ２、すなわち、移送車１８のうち１台が故障（機能低下およびメンテナンス等による使用不能の場合を含む）した際に、残りの移送車１８がそれぞれ分担する移動範囲を決定する手順について、図２および図１２を参照しながら詳細に説明する。
【００７４】
図１２に示すフローチャートにおいては、各移送車１８のそれぞれが故障した場合を想定し、故障した移送車１８の分担していた基本エリアを他の移送車１８に分担させるように分担するエリアの再分割を行い、臨時エリアを設定する。
【００７５】
まず、図１２のステップＳ２０１において、各移送車１８のそれぞれについて故障を想定した処理（Ｓ２０２〜Ｓ２１０）を実行したか否かを確認する。図２に示した例においては、全ての移送車１８ａ〜１８ｄについて分担する基本エリアα〜δについて臨時エリアの設定が終了している時は、図１２の処理を終了して図６に示す処理に戻る。未処理の移送車１８がある時は、ステップＳ２０２へ移る。
【００７６】
ステップＳ２０２においては、未処理の移送車１８のうち１つを故障の移送車と想定する。以降のステップＳ２０３〜Ｓ２１０では、このステップＳ２０２で想定した移送車１８の分担する基本エリアについて臨時エリアの設定を行う。
【００７７】
次に、ステップＳ２０３において、ステップＳ２で故障を想定した移送車１８の分担する基本エリアに隣接する他の基本エリアの１つまたは２つを選定する。
【００７８】
隣接する基本エリアとしては、基本エリア間において、重複または隣接する工程を有するものを選定するとよい。具体的には、図２に示す例では、基本エリアαと基本エリアβは、工程Ｂが重複しているので隣接する基本エリアである。基本エリアαと基本エリアγは、隣接する工程ＢおよびＣのいずれか一方を含むので隣接する基本エリアである。また、基本エリアβと基本エリアδは、工程Ｄによって隔てられているので隣接する基本エリアではない。
【００７９】
さらに、隣接する他の基本エリアが１つの場合には、その基本エリアを選定する。隣接する他の基本エリアが２つ以上ある場合には、そのうちの１つまたは２つを選定する。
【００８０】
この選定の目安としては、選定した結果得られる統合エリアに含まれる工程の数がなるべく少なくなるようにするとよい。なぜなら、統合エリアに含まれる工程数が少ないならば、統合エリアを再分割する臨時エリアに含まれる工程の数も少なくなり、その臨時エリアを分担する移送車１８の移送距離が短くなる。従って、ワーク１６を移送する際のロスを小さくすることができる。図２に示す例においては、統合エリアに含まれる工程の数は４以内が好適であり、統合エリアを分割して得られる臨時エリアに含まれる工程の数は３以内が好適である。
【００８１】
移送車１８ａ〜１８ｄのそれぞれについて、故障を想定した場合の統合エリアの設定方法について説明する。
【００８２】
移送車１８ａの故障を想定するときは、図２から諒解されるように、移送車１８ａの分担する基本エリアαに隣接する基本エリアは、基本エリアβと基本エリアγである。従って、これらの基本エリアβおよびγを選定し、基本エリアαと合わせて統合エリアεとする。
【００８３】
また、基本エリアαと基本エリアβとを統合するようにしてもよい。この場合、得られる統合エリアを１台の移送車１８ｂが分担することとなる。
【００８４】
さらに、基本エリアαと基本エリアγとを統合する選択肢もあり得るが、この場合、１台の移送車１８ｃが４つの工程Ａ〜Ｄを含む範囲を分担することとなり、搬送のロスが大きく不適である。
【００８５】
次に、移送車１８ｂの故障を想定する。移送車１８ｂは、工程ＢおよびＣにまたがる基本エリアβを分担している。一方、工程Ｂは基本エリアαにも含まれており、工程Ｃは基本エリアγにも含まれている。つまり、移送車１８ｂが故障しても、ワーク１６を工程順に移送することは可能であり、ワーク移送システム１０が停止することはない。しかしながら、基本エリアβに含まれる着脱装置２４ｆ、２４ｇ、２４ｉおよび２４ｋが稼動しないと生産効率が著しく低下するので、基本エリアβを他の隣接する基本エリア統合して統合エリアを設定する。
【００８６】
移送車１８ｂの分担する基本エリアβに隣接する基本エリアは、基本エリアαと基本エリアγである。従って、これらの基本エリアαおよびγを選定し、基本エリアβと合わせて前記統合エリアεと同じ統合エリアとする。
【００８７】
移送車１８ｃの故障を想定するときは、移送車１８ｃの分担する基本エリアγに隣接する基本エリアα、βおよびδから１つまたは２つの基本エリアを選定する。
【００８８】
移送車１８ｄの故障を想定するときは、移送車１８ｄの分担する基本エリアδに隣接するのは、基本エリアγのみであるからこれを選定する。
【００８９】
次に、ステップＳ２０４においては、統合エリア内における各着脱装置２４で搬入／搬出を行う頻度割合を求める。この頻度割合は、前記ステップＳ１０２で求めた値をそのまま用いればよい。つまり、図９における搬入／搬出頻度割合の値を用いればよい。
【００９０】
次に、ステップＳ２０５において、統合エリア内における移送車１８の数Ｐを求める。この数Ｐは、統合エリアが２つの基本エリアを統合したものである場合には、Ｐ＝１であり、統合エリアが３つの基本エリアを統合したものである場合には、Ｐ＝２である。
【００９１】
次に、ステップＳ２０６において、Ｐ台の移送車１８の搬入／搬出の処理分担基準値を求める。
【００９２】
搬入／搬出の処理分担基準値は、統合エリア内における各着脱装置２４の搬入／搬出を行う頻度割合の合計値を数Ｐで割ればよい。
【００９３】
例えば、移送車１８ａの故障を想定したときの統合エリアε（図２参照）については、各着脱装置２４の搬入／搬出を行う頻度割合（図９参照）の合計は「４」であり、数Ｐは「２」であるから、搬入／搬出の処理分担基準値は、４／２＝２として求められる。
【００９４】
次に、ステップＳ２０７において、統合エリア内における各着脱装置２４を移送車１８の数Ｐに分けて臨時エリアとする。各臨時エリアでは、ステップＳ２０４で求めた搬入／搬出頻度割合（図９参照）の合計値が、ステップＳ２０６で求めた搬入／搬出の処理分担基準値になるべく一致するように着脱装置２４を選択する。
【００９５】
例えば、統合エリアεについては、２つの臨時エリアζおよびηを設定すると好適である。臨時エリアζは、着脱装置２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ、２４ｆ、２４ｇおよび２４ｋを含むので、臨時エリアζ内における搬入／搬出頻度割合（図９参照）の合計値は、０．２５×４＋０．３３×２＋０．２５＝１．９１である。臨時エリアηは、着脱装置２４ｅ、２４ｈ、２４ｉ、２４ｊ、２４Ｌおよび２４ｍを含むので、臨時エリアη内における搬入／搬出頻度割合の合計値は、０．３３＋０．２５×３＋０．５×２＝２．０８である。これらの値、１．９１および２．０８は、搬入／搬出の処理分担基準値の２．０と比較して大差がないので、移送車１８ｂおよび１８ｃの処理分担はほぼ均等に割り振られていることが分かる。
【００９６】
また、臨時エリアζおよびηは、それぞれの工程数が３である。従って、全工程数である５に比べて比較的小さい値となっており、搬送ロスが少なくて好適である。
【００９７】
なお、このステップＳ２０７では、Ｐ＝１［台］であるときにはエリア分けの処理は不要であり、統合エリアがそのまま臨時エリアになる。
【００９８】
次に、ステップＳ２０８において、ワーク移送システム１０を仮実行する。この仮実行の方法は前記ステップＳ１０７と同様であり、コンピュータによるシミュレーション機能を利用できる。
【００９９】
次に、ステップＳ２０９において、工程全体として要求される搬送能力を満たしているか否かを２つの条件により判断する。この判断は、前記ステップＳ１０８と同様である。ただし、この仮実行は、移送車１８ａ〜１８ｄのいずれか１台が故障したことを想定しているので、前記ステップＳ１０８における条件を多少緩和させてもよい。例えば、ボトルネックの工程Ｄの稼働率を１００％未満の値に設定してもよい。
【０１００】
そして、これらの条件を満たしていると確認できたときは、求めた臨時エリアζ、η等をメインコントローラ１２のエリア情報テーブル９０（図１１参照）に記憶する（ステップＳ２１０）。条件を満たさなかった場合はステップＳ２０６に戻る。
【０１０１】
臨時エリアζおよびηに関する情報は、図１１に示すように、エリア情報テーブル９０の「移送車１８ａ故障時」欄に記録する。すなわち、各着脱装置２４ａ〜２４ｍおよび払出装置３８毎に、搬入処理を分担する移送車１８の番号と臨時エリアζおよびηの番号を記録する。また、エリアの変更がない基本エリアδも記録する。移送車１８ａ以外の移送車１８ｂ、１８ｃ、１８ｄの故障想定時についても同様に、設定する臨時エリアに関する情報をエリア情報テーブル９０に記録する。
【０１０２】
このエリア情報テーブル９０により、移送車１８ａ〜１８ｄのいずれか１台が故障したときには、対応する欄を参照して即座に臨時エリアを設定することができる。
【０１０３】
次に、本実施の形態に係るワーク移送方法の変形例について、図９および図１３を参照しながら説明する。
【０１０４】
本変形例は、図１３に示すように、上述の実施の形態とほぼ同じ手順にて実行されるものであり、図１３のステップＳ３０１〜Ｓ３１０は、図７のステップＳ１０１〜Ｓ１１０にそれぞれ対応する。このうち、上述の実施の形態と手順の異なるステップＳ３０２、ステップＳ３０４、ステップＳ３０５およびステップＳ３０６について説明する。
【０１０５】
ステップＳ３０２では、前記ステップＳ１０２と同様に、搬入／搬出要求信号が発信される頻度割合を各工程ごとに求めた後に、さらに、搬入／搬出頻度を求める。すなわち、搬入／搬出要求信号が発信される搬入／搬出頻度割合の数値からだけでは何回の搬入／搬出が行われるのかを把握することが困難であるために、ある単位時間あたりの搬入／搬出の回数を表す数値、つまり搬入／搬出頻度に変換する。単位時間を１時間とするならば、搬入／搬出頻度は、搬入／搬出頻度割合に最も処理能力の低い工程Ｄの処理能力２４［個／ＨＯＵＲ］を乗算すればよい。すると、図９の「搬入／搬出頻度」の欄に示すように、各着脱装置２４における搬入／搬出頻度［回／ＨＯＵＲ］が求まる。また、これらの数値を各工程ごとに合計すると、当然に２４［回／ＨＯＵＲ］となる。
【０１０６】
そして、ステップＳ３０３でステップＳ１０３と同様に、最も処理能力の低い工程Ｄを特定した後、次のステップＳ３０４において、移送車１８の移送処理能力がＨ［回／ＨＯＵＲ］で表されるとすれば、投入すべき移送車１８の数は目安値として、２４×５／Ｈ［台］として計算することができるので、移送車１８の数Ｎは、この値より大きい自然数を選択する。ここで「２４」は最も処理能力の低い工程Ｄの搬入／搬出処理能力であり、「５」は工程の数である。
【０１０７】
次に、ステップＳ３０５において、搬入／搬出の処理分担基準値を求めるが、ここでの搬入／搬出の処理分担基準値は、移送車１８の移送処理能力Ｈ［回／ＨＯＵＲ］をそのまま適用する。
【０１０８】
次に、ステップＳ３０６において、前記ステップＳ１０６と同様に各着脱装置２４を移送車１８の数Ｎにエリア分けをする。ただし、ここではエリア分けの元となる数値として「搬入／搬出頻度割合」の代わりに前記ステップＳ３０２で求めた「搬入／搬出頻度」を使用する。そして、各基本エリアの搬入／搬出頻度の合計値が、移送車１８の移送処理能力Ｈ［回／ＨＯＵＲ］になるべく一致するように着脱装置２４を選択する。
【０１０９】
そして、以降のステップＳ３０７〜Ｓ３１０の処理は前記ステップＳ１０７〜Ｓ１１０と同様に行えばよい。
【０１１０】
このように、第１の変形例においては、「搬入／搬出頻度割合」に代えて、その定数倍である「搬入／搬出頻度」の値を用いて移送条件を決定するので、実質的には前述の実施の形態と同じ処理であるが、［回／ＨＯＵＲ］という理解しやすい単位に基づいて検討を行うことができる。また、移送車１８の移送処理能力も同じ単位で表すことができるので、着脱装置２４の処理との比較検討が容易である。
【０１１１】
上述したように、本実施の形態に係るワーク移送方法においては、移送車１８や他の装置の数を増減し、また、移送車１８の分担する基本エリアを変更しながら仮実行を繰り返し行うので、好適な移送条件を求めることができる。
【０１１２】
しかも、着脱装置２４ごとにワーク１６が搬入または搬出される頻度を求め、この頻度の合計が略一致するように、着脱装置２４を移送車１８の数に応じた基本エリアに分けるので、各基本エリア毎に割り当てられた移送車１８の処理分担をほぼ均等にすることができる。
【０１１３】
また、各移送車１８の分担を各基本エリアに設定するので、各移送車１８は他の基本エリアに進入する回数が少なくなり、結果として経路上で移送車１８同士が競合する回数を低減させることができる。これは、前記臨時エリアを適用するときも同様であり、各移送車１８ａ〜１８ｄは、分担領域が基本エリアまたは臨時エリアに固定されるので移送車１８同士の競合回数を低減できる。
【０１１４】
そして、搬入または搬出される頻度は、着脱装置２４が待機状態の時間を含めて、ワーク１６が搬入または搬出される実質上の頻度を求めるようにしているので、単に着脱装置２４の処理能力だけから計算する場合に較べて、より正確な計画をたてることができる。
【０１１５】
さらに、着脱装置２４は、ワーク１６を処理する工程Ａ〜Ｄおよび払い出し工程に区分けされており、搬入／搬出頻度は、各工程内における着脱装置２４の処理分担割合から求めることができる。
【０１１６】
さらにまた、各工程のうち、ワークを処理する平均処理時間が最も遅い工程、つまり単位時間あたりの処理個数が最も少ないボトルネックとなる工程を特定し、その移送条件において仮実行を行う。そして仮実行により、特定された工程の稼働率が１００％であることを確認するので、工程全体として最低限の処理能力を維持することが可能である。ここで、仮実行をコンピュータを用いたシミュレーションにて行うようにすれば、実行時間や電力を節約することができ、さらに頻繁な実行および停止が可能である。搬入／搬出頻度の合計は、移送車１８の移送頻度能力に略一致するように設定すると、移送車１８の必要台数を算出することができる。
【０１１７】
また、本実施の形態によれば、各移送車１８ａ〜１８ｄのそれぞれが故障したときに、ワーク移送システム１０の動作を続行する体制に迅速に移行することができる。すなわち、各移送車１８ａ〜１８ｄのそれぞれに故障が発生した場合を想定し、残りの移送車１８で分担する臨時エリアを設定および記憶しておく。従って、実際に故障が発生した場合には、これらの臨時エリアを適用することにより、ほとんどタイムラグを発生することなく対応することができる。
【０１１８】
また、臨時エリアを適用した場合における各移送車１８の動作をシミュレーションにより確認しておくので、故障時であっても比較的効率よくワーク１６を移送することができる。
【０１１９】
さらに、臨時エリアは、故障した移送車１８の分担していた基本エリアを基準として、その隣接エリアを含めるように統合エリアを設定し、該統合エリアを臨時エリアに分割するので、統合エリアに含まれない部分の基本エリアには影響がない。従って、統合エリア内だけで臨時エリアの設定を行えばよいので、設定が容易である。また、移送車１８の１台が故障したときに、他の移送車１８のうち、分担する基本エリアが臨時エリアに変更されるものは最大でも２台なので、これ以外の移送車１８には影響がない。
【０１２０】
さらにまた、故障した移送車１８が動作可能に復帰したときには、記憶してある元の基本エリアα、β、γおよびδを再適用する（図６のステップＳ４）ことにより、即座に元の状態に復帰することができる。
【０１２１】
本実施の形態に係るワーク移送方法では、着脱装置２４は、搬入または搬出のどちらか一方だけを行うものであってもよい。例えば、材料を格納している成形機が、その材料から製品を成形した後に製品の搬出を行うような装置の場合は、搬入作業は不要である。
【０１２２】
前記ステップＳ１０６およびＳ２０７において行う基本エリアへの分割を、適当に決められた手順に従って自動的に行うようにしてもよい。例えば、移送車１８の数Ｎが３台であれば、第１〜第３基本エリアを仮想的に設定し、着脱装置２４および払出装置３８を振り分けて記録していく。このとき、搬入／搬出頻度割合が大きい装置から順に選択して振り分けるようにすれば、移送車１８の処理分担が略均等になるような分配を自動で行うことが可能である。この手順では、１つの基本エリアが不連続な複数の部分に分裂する形状となる場合もあるが、着脱装置２４および払出装置３８の処理時間に較べて移送車１８の移動速度が十分に速ければ問題なく適用可能である。
【０１２３】
また、ステップＳ１０６およびＳ２０７においては、各移送車１８に処理分担が均等になるようにエリア分けの処理を行う例について説明したが、移送車１８が複数種類存在し、それぞれの移送処理能力が異なる場合は、その能力値に応じた分配を行うようにしてもよい。
【０１２４】
また、例えば網状移送路は、２次元状のものに限らず立体倉庫等にも適用可能である。移送車１８については、ワイヤ６０から動力を受ける他走式のものに限らず、床面を移動する自走式および自律式等のものであってもよい。
【０１２５】
さらに、この発明に係るワーク移送方法は、上述の実施の形態例に限らず、この発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【０１２６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るワーク移送方法によれば、工程に割り振られたステーション間を複数の移送装置を用いてワークを移送するワーク移送システムにおいて、移送装置のいくつかが故障、機能低下およびメンテナンスにより動作を停止する際、ワーク移送システムの動作を続行させることができるという効果が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】ワーク移送システムを示す斜視図である。
【図２】本実施の形態における網状移送路を示す説明図である。
【図３】着脱装置および移送車を示す斜視図である。
【図４】分岐装置を示す説明図である。
【図５】ワーク移送システムの機能ブロック図である。
【図６】移送車の移送経路を決定する手順を示すフローチャートである。
【図７】基本エリアを設定する手順を示すフローチャートである。
【図８】搬入／搬出頻度割合を求めるための計算用テーブルの第１の例を示す説明図である。
【図９】搬入／搬出頻度割合を求めるための計算用テーブルの第２の例を示す説明図である。
【図１０】本実施の形態において網状移送路を３つの基本エリアに区分けした例を示す説明図である。
【図１１】各着脱装置毎に設定された基本エリアおよび臨時エリアが記録されるエリア分け情報テーブルを示す説明図である。
【図１２】各移送車が動作停止することを想定し、臨時エリアを設定する手順を示すフローチャートである。
【図１３】本実施の形態の変形例に係るワーク移送方法の手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０…ワーク移送システム          １２…メインコントローラ
１４…加工機
１６、１６ａ、１６ｂ、１６ｘ、１６ｙ…ワーク
１８、１８ａ〜１８ｄ…移送車      ２０…移送路
２２、２２ａ〜２２ｖ…分岐装置    ２４、２４ａ〜２４ｍ…着脱装置
２６…ユニットコントローラ        ３０…本体
３０ａ…モニタ機能部              ３０ｂ…パラメータ管理機能部
３０ｃ…数値パラメータ設定機能部  ３０ｄ…稼動状態管理機能部
３０ｅ…移送経路決定機能部        ３０ｆ…シミュレーション機能部
３０ｇ…通信機能部                ３２…モニタ
３４…キーボード                  ３６…投入装置
３８…払出装置                    ６０…ワイヤ
α、β、γ、δ…基本エリア        ε…統合エリア
ζ、η…臨時エリア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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