(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
大部分が硫化水素および無水亜硫酸の形態である硫化物を含む非炭化水素ガスの処理方法であって、少なくとも１つのガス・液体反応・接触器(2)内において、適温でガス(3)と触媒含有有機溶媒(1)とを接触させ、反応・接触器から硫黄１０ｐｐｍ未満を含むガス状流出物(20)を回収する方法において、反応・接触器から溶媒および硫黄の単一相溶液(4)を抜き出し、該単一相溶液の一部を少なくとも１つの冷却帯域(8)内で冷却して、溶媒中硫黄結晶懸濁液を得るようにし、分離帯域(10)内で溶媒から結晶化硫黄を分離し、一方では反応・接触器内に少なくとも一部がリサイクルされる、硫黄に乏しい溶媒(1)(14)(15)と、他方では硫黄(13)とを回収し、溶媒および硫黄の単一相溶液の残留部分（18)を反応・接触器(2)内にリサイクルすることを特徴とする方法。
【請求項２】
溶媒の僅量中において回収された硫黄が、少なくとも１つのデカンテーション帯域(12)内でデカンテーションされかつ融解され、回収された溶媒(17)が、冷却帯域(8)の上流に少なくとも一部リサイクルされる、請求項１による方法。
【請求項３】
単一相溶液の３〜５０重量％が冷却される、請求項１または２による方法。
【請求項４】
反応・接触器内で作用された反応熱の少なくとも一部を除去するために、単一相溶液の前記残留部分をリサイクルする前に該残留部分を冷却する(19)、請求項１〜３のいずれか１項による方法。
【請求項５】
硫黄に乏しい溶媒の残留部分(16)が、冷却帯域(8)の上流にリサイクルされる、請求項１〜４のいずれか１項による方法。
【請求項６】
分離帯域内で硫黄結晶を分離する前に、少なくとも１つの結晶化タンク(21)内で硫黄結晶のサイズを増大させる、請求項１〜５のいずれか１項による方法。
【請求項７】
反応・接触器(2)が、その下端部において硫黄のデカンテーション用加熱帯域（24）を備え、前記デカンテーション帯域内に硫黄(23)が導入され、デカンテーション帯域（24）から液体硫黄が回収される、請求項２〜６のいずれか１項による方法。
【請求項８】
触媒に由来する塩を除去するために、溶媒の単一相溶液を冷却する前に、該単一相溶液から該塩が分離される、請求項１〜７のいずれか１項による方法。
【請求項９】
冷却温度が溶媒の凝固温度を越え、２０〜１００℃である、請求項１〜８のいずれか１項による方法。
【請求項１０】
硫化水素および無水亜硫酸を含むガスの処理装置であって、少なくとも１つの装填物、少なくとも１つのガス供給手段(3)および触媒を含む少なくとも１つの溶媒供給手段(1)を含む少なくとも１つのガス・液体反応・接触器(2)と、反応・接触器に由来する精製ガス排出手段（20）と、反応・接触器に連結された溶媒および硫黄の単一相溶液の一部抜き出し手段(4)と、前記抜き出し手段に連結された少なくとも１つの溶液冷却手段(8)と、冷却手段(8)に接続された、溶媒溶液からの硫黄分離手段(10)と、一方では分離手段（10）に、他方では溶媒供給手段(1)に連結された溶媒リサイクル手段(14)と、分離手段に接続された分離硫黄抜き出し手段(13)と、反応・接触器(2)に接続された単一相溶液残留部分リサイクル管路(18)とを備える処理装置。
【請求項１１】
少なくとも１つの結晶化タンク(21)が、冷却手段(8)と分離手段(10)との間に配置される、請求項１０による装置。
【請求項１２】
分離手段(10)が融解器を備え、該融解器に硫黄抜き出し手段が接続される、請求項１０または１１による装置。
【請求項１３】
硫黄抜き出し手段が、反応・接触器の下部部分内に位置するデカンテーション用突起部に連結される、請求項１０〜１２のいずれか１項による装置。
【請求項１４】
さらに前記溶媒リサイクル手段(14)が、単一相溶液の抜き出し手段(4)に連結される、請求項１０〜１３のいずれか１項による装置。
【請求項１５】
単一相溶液の抜き出し手段が、冷却手段の上流に配置される生成塩の分離手段(22)を備える、請求項１０〜１４のいずれか１項による装置。
【請求項１６】
さらにリサイクル管路(18)が、単一相溶液の残留部分の熱交換手段(19)を備える、請求項１０〜１５のいずれか１項による装置。
【請求項１７】
さらに前記抜き出し手段(4)が、単一相溶液を冷却するのに適用される熱交換手段(19)を備える、請求項１０〜１６のいずれか１項による装置。
【発明の詳細な説明】
本発明は、クラウス装置からのガス流出物あるいは硫化物として主として硫化水素と無水亜硫酸とを含むガスの処理方法を対象とする。
この発明は、特に水素化脱硫および接触クラッキング装置に由来するクラウス装置の流出物の処理に関する。
先行技術は、次の特許EP-A-0102894、FR-A-2411802、FR-A-2532190、FR-A-2338738、より詳しくはFR-A-2336163およびFR-A-2358186により例証される。
特許FR-A-2336163には、炭化水素と硫化水素とを含む仕込原料からの、該仕込原料と現場外で（ex situ）生成された無水亜硫酸との反応による硫黄の除去方法が記載されている。
特許FR-A-2358186には、炭化水素と硫化水素とを含む仕込原料からの（該仕込原料と、別々に導入される過剰ＳＯ2およびＨ2Ｓとの反応による）硫黄の除去方法が記載されている。
Ｈ2Ｓを含む精製ガスは、アミンにより処理され、Ｈ2Ｓは吸収器内の仕込原料導入手段に再循環される。
これらの方法は、必然的に無水亜硫酸を別に導入することになる。
さらに、溶媒から分離すべき固体硫黄量は、大幅に大量である（約１．５倍以上）。従って、該方法は、反応に必要なＳＯ2を生成するために硫黄の再循環を含むものであり、その結果、より大きな設備の寸法決定を含むものである。
クラウス方法は、硫化水素（Ｈ2Ｓ）を含むガス状仕込原料から元素状硫黄を回収するために広く用いられる。しかしながら、クラウス型装置の設備により発せられる煙は、いくつかの接触工程後においても酸性ガスの無視できない量を含む。この場合、毒性化合物の大部分を除去するためにクラウス装置の該流出物（後ガス）を処理して、汚染（公害）防止規格を尊重するようにする必要がある。これらの規格は、次第に厳しくなっており、現存する技術を常に改善する必要がある。
例えば、存在する硫黄の約９５重量％をクラウス装置から回収することは公知である。すなわち、（例えばクラウスポール（Clauspol）装置による）クラウス装置の該流出物の処理により、有機溶媒と有機酸のアルカリ塩またはアルカリ土類塩を含む触媒とからなる反応媒質を用いる反応：
0003924703.tif 000002
から、回収される硫費が例えば９９．８重量％に達することが可能になる。反応は、反応・接触器内で向流で行われ、その温度は溶媒の通過により調節される。該溶媒は、熱交換器内で反応器の下端部において流通ポンプを経て抜き出されていたものであり、硫黄の最高転換率を促進するようにして、固体硫黄の形成を避けるものである。従って、硫黄は液体形態で回収される。該方法は非常に高性能であるにも拘らず、様々な拘束により制限される:すなわち、
・反応の熱力学的平衡は、反応が決して完全ではないようなものである。硫化水素および二酸化硫黄は、生成された硫黄と水との平衡状態でとどまる。典型的には、未反応のＨ2ＳおよびＳＯ2中に存在する硫黄の量は、（Clauspolの）反応流出物中に見出されるものであり、クラウス装置の当初仕込原料の全体硫黄の約０．０５％に相当する。優れた転換率がより低い操作温度で検討され得るが、この温度は硫黄の凝固点（約１２０℃）より以上に維持されねばならない。そうでないと、反応器は固体硫黄により詰まらされることになる。
・流通しかつ反応・接触器内に再循環される溶媒および触媒中にもたらされる、反応・接触器内で分離されなかった液体硫黄の存在。従って、液体硫黄の小滴全体が溶媒から分離されない。液体硫黄の存在により、硫黄の蒸気張力（すなわち蒸気圧）に因る流出物中でのガス状硫黄の存在が必然的に生じる。例えば、蒸気張力に割り当てられ得る未回収硫黄量は、当初仕込原料の硫黄の約０．１重量％である。
本発明の目的は、先行技術の不都合を改善することにある。
本発明の別の目的は、硫化物による大気汚染に対する論争の最も厳しい規格を充足することにある。
別の目的は、クラウス装置と非常に低コストの前記装置（Clauspol装置）からの流出物処理装置とを利用する現存設備の改善を可能にすることにある。
ガス処理装置の流出物中の、例えばClauspol装置の残渣油流出物の蒸気硫黄を実質的に全部除去することにより、全体硫黄の９９．９％までの回収が可能になり、従ってガス焼却の際、大気中に投棄される硫黄量を最小限にすることが可能になった。
より正確には、本発明は、大部分が硫化水素および無水亜硫酸の形態である硫化物を含む非炭化水素ガスの処理方法であって、少なくとも１つのガス・液体反応・接触器内において、適温でガスと触媒を含む有機溶媒とを接触させ、反応・接触器から硫化水素および無水亜硫酸を実質的に含まないガス状流出物を回収する方法において、反応・接触器から溶媒および硫黄の一相性溶液を抜き出し、該一相性溶液の一部を少なくとも１つの冷却帯域内で冷却して、溶媒中硫黄結晶懸濁液を得るようにし、分離帯域内で溶媒から結晶化硫黄を分離し、一方では反応・接触器内に少なくとも一部が再循環される硫黄に乏しい溶媒と、他方では硫黄とを回収することを特徴とする方法に関する。
非炭化水素ガスとして、多くとも炭化水素１容量％、好ましくは多くとも炭化水素５００容量ｐｐｍを含む仕込原料が処理される。
有利には、流出物と触媒を含む溶媒との接触は、向流で行われる。
有機溶媒を含む単一相溶液を冷却して、明確に硫黄含有量を低下させて、結晶化硫黄の分離後に反応・接触器内に硫黄に乏しい有機溶媒を再循環させてよい。
本発明の別の特徴によれば、溶媒から分離されかつ溶媒の僅かな量中で回収される硫黄は、デカンテーションされかつ融解されてよい。こうして、硫黄は液体形態で抜き出されてよい。デカンテーションで回収された溶媒相は、冷却帯域の上流に少なくとも一部リサイクルされてよい。
本発明の別の有利な特徴によれば、冷却帯域内に導入されない、反応・接触器から抜き出された単一相溶液の残留部分は、硫黄に乏しい溶媒と混合された後に、あるいは硫黄に乏しい溶媒の導入位置の下方にある反応・接触器の位置に別々に、反応・接触器内にリサイクルされてよい。単一相溶液の約３〜５０重量％、有利には５〜２０重量％、好ましくは８〜１５重量％のみを冷却してよい。これらの条件により、単一相溶液の前記残留部分の反応・接触器へのリサイクル管路上に配置される熱交換器を除くことが可能になる。例えば、溶液の約５０％を冷却する場合、この熱交換は必要ではない。
さらに、前記溶液のより小さい部分のみの硫黄の脱飽和を行って、下流にある設備（熱交換器および分離器）のサイズを縮小し、従ってそのコストを削減する。
しかしながら、単一相溶液の前記残留部分をリサイクルする前に、別の熱交換器内で前記残留部分を冷却して、反応器内で作用された反応熱の少なくとも一部を除去してもよい。該熱交換器は、一般に反応・接触器の単一相溶液の出口と硫黄に乏しいリサイクル溶媒の反応・接触器内への入口との間に配置される。換言すれば、該熱交換器は、単一相溶液の一部あるいは全部、あるいは蒸気硫黄の除去を可能にする主冷却に付されていない単一相溶液の残留部分を冷却するのに寄与し得る。
別の特徴によれば、硫黄に乏しい溶媒の残留部分は、冷却帯域の上流にリサイクルされてよい。
本発明の別の特徴によれば、一般に冷却帯域と分離帯域との間に置かれる少なくとも１つの結晶化タンク内での冷却工程により生じた硫黄懸濁液の結晶サイズを増加させてよい。結晶を分離する前に、該結晶を適切な時間の間、タンク内に放置してよい。従って、これがそれらの分離を促進させる。この場合には、改善されたサイクロンの使用が回避され得る。
本発明による方法およびその実施手段は、クラウス装置のガス状流出物の従来の処理方法および装置に適用されてよい。
従って、反応・接触器は、一般にその下部部分内に、より正確にはそのデカンテーション帯域内に熱交換器または同等加熱手段を備える。該反応・接触器内に分離工程の際に溶媒から分離されていた硫黄の少なくとも一部を導入しかつ反応・接触器の前記デカンテーション帯域から液体硫黄を抜き出してよい。このようにして、現存装置を改善してよい。
反応・接触器内の溶媒は、硫黄の飽和許容限度以下であるので、硫黄は溶液状で存在し、該硫黄は反応・接触器の装填物内には堆積しない。
これに反して、一般にアルカリ金属硫酸塩である触媒に由来する塩が、反応・接触器内で生成される。その懸濁液は回路内を流通する。硫黄による詰まりの危険性が存在しないので、溶媒および硫黄の単一相溶液を冷却する前に、例えば適切なフィルタあるいは適当な装填物を含む少なくとも１つの塔において、該塩を分離してよい。
反応・接触器は、溶媒が液体状態でとどまる温度、有利には５０〜１３０℃、好ましくは８０〜１２５℃で操作されてよい。
反応・接触器から抜き出される単一相溶液の冷却温度は、溶媒の凝固温度に近い温度まで降下し、有利には２０〜１００℃の温度に降下し得る。該温度は、反応・接触器の温度に応じて選ばれる。該温度は、少なくとも１つの従来の熱交換器内を通過した後に、あるいは水を注入した後に達成される。
一般に使用される溶媒は、参照として加えられる特許FR2115721（US3796796）、FR2122674およびFR2138371（US3832454）に記載されているように、モノ−またはポリ−アルキレン・グリコール・モノ−またはポリ−アルキレン・グリコール・エステル、あるいはモノ−またはポリ−アルキレン・グリコール・エーテルである。触媒は、通常、同特許に記載されているものであり、より詳しくは安息香酸およびサリチル酸のような弱有機酸アルカリ塩である。
本発明は、本方法を実施するための装置にも関する。より正確には、該装置は、少なくとも１つの装填物、反応・接触器に連結された少なくとも１つのガス供給手段(3)および反応・接触器に連結された、触媒を含む少なくとも１つの溶媒供給手段(1)を含む少なくとも１つのガス・液体反応・接触器(2)と、反応・接触器に連結された精製ガス排出手段と、反応・接触器に連結された溶媒および硫黄の単一相溶液の一部抜き出し手段(4)と、前記抜き出し手段に連結された少なくとも１つの溶液冷却手段(8)と、冷却手段(8)に接続された、触媒を含む溶媒からの硫黄分離手段(10)と、一方では分離手段(10)に、他方では溶媒供給手段(1)に連結された溶媒リサイクル手段(14)と、分離手段に接続された分離硫黄抜き出し手段(13)とを備える。さらに、単一相溶液の残留部分のリサイクル管路(18)が、反応・接触器に接続される。
本発明は、本方法のいくつかの実施の形態を図式的に例証する下記図を検討してよりよく理解される:
・図１は、硫黄を含む単一相溶液の冷却帯域を特に備え、これの後に硫黄の分離帯域を備える硫黄含有ガス処理装置を表し、
・図２および図３は、分離硫黄が懸濁液形態または液体形態でガス・液体反応・接触器内に再送されるのに応じて現存装置に適用され得る装置の変形例を表し、および
・図４は、先行技術を例証する。
図１によれば、装置は、例えば温度１２０℃で、好ましくは向流で作用しかつセラミック材料（例えばインタレックス（Intalex）サドル、またはラッシヒ・リング）製装填物（2a）を含むガス・液体反応・接触器(2)を備える。
管路(3)により側方から、例えばクラウス装置の流出物である硫黄含有仕込原料が装填物の下の反応・接触器の下部部分に供給される一方で、管路(1)により、装填物の上の上部部分内に側方から、例えばポリエチレングリコール４００の溶媒と例えばサリチル酸ナトリウムの触媒とのリサイクル溶液が導入される。
一般に硫黄１０ｐｐｍ未満を含む精製ガスが、管路（20）を経て反応・接触器の上部部分において排出される。
触媒および硫黄を含む溶媒の単一相溶液は、管路(4)を経て反応・接触器(2)の下端部において抜き出されかつポンプ(5)および管路(6)(7)を経て一部、例えば１５％が熱交換器(8)内に搬送され、該交換器内で該単一相溶液は、例えば温度６０℃で冷却される。硫黄の結晶懸濁液は管路(9)を経て回収され、かつ分離ハイドロ・サイクロン（10）内に搬送される。サイクロンの底部において溶媒の最小量中で回収される硫黄は、閉鎖容器(12)内でデカンテーションされる。硫黄に富む下部層(12a)は、該閉鎖容器内で適当な融解手段、例えば蒸気回路により融解され、かつ融解器に接続された管路(13)により液体形態で回収される。
上部層(12b)中に含まれる硫黄に乏しい溶媒は、デカンテーション閉鎖容器(12)から管路(17)を経てポンプ(5)の上流に、および／または管路(17a)および管路(1)を経て反応・接触器(2)内にリサイクルされる。
サイクロン頂部で回収される触媒を含む溶媒は、管路(14)、管路(15)および管路(1)を経て反応・接触器の頂部にリサイクルされ、場合によっては管路(14)および管路(16)を経てポンプの上流に一部リサイクルされる。
溶媒の単一相溶液の好ましくは１５〜２０％は、硫黄に乏しい。すなわち、溶液の残部は、ポンプ(5)、調節弁(18a)および管路(18)を経て場合によっては第二熱交換器(19)に搬送され、該第二熱交換器において、該残部は、反応・接触器の運転と共存可能な適温に冷却される。該温度は、ライン（31）およびライン(34)を経て熱交換器(19)および熱交換器(8)に連結される調整器(30)により調節される。該ライン(31)および該ライン(34)は、冷却流体の管路(32)および管路(35)に位置する弁(31a)および弁(34a)に各々接続される。管路(18)および管路(15)の混合物は、管路(1)を経て反応・接触器(2)の頂部にリサイクルされる。
図２では図１の手段と同じ手段に付いては同じ符号が再び用いられる図２により例証されかつクラウス装置の流出物処理用現存装置の再改善が目的とされる一変形例によれば、反応・接触器(2)は、一般にその下部部分内にデカンテーション装置(24)を備え、該デカンテーション装置は、適当な加熱手段(24a)により加熱されてよい。熱交換器(8)の出口管路(9)により、硫黄の結晶懸濁液がハイドロ・サイクロン(10)内に搬送される。該ハイドロ・サイクロンの下部部分内で硫黄の濃縮懸濁液を回収し、該懸濁液は管路（23）を経て反応・接触器のデカンテーション装置(24)内に搬送され、該デカンテーション装置内で硫黄は融解される。次いで、硫黄は液体形態で管路(25)を経て抜き出される。
反応・接触器を出た溶媒および硫黄の単一相溶液の一部は、硫酸ナトリウムの少なくとも一部を除去されてよい。該硫酸ナトリウムは、熱交換器(8)の上流にある管路(7)上のフィルタ(22)の介在により冷却および分離回路内を流通する。さらに、図１に反して、溶媒および硫黄の単一相溶液全体は、フィルタ(22)および熱交換器(8)へ管路(7)を経て一部導入される前に、熱収支が過剰にならないように熱交換器(19)により温度調節されてよい。一部冷却された溶液の残部は、管路(18)を経て反応・接触器内にリサイクルされる。
図３により、熱交換器(8)内の冷却により生じた硫黄の結晶懸濁液が、管路(9)を経て結晶化タンク(21)内に搬送されることを除いては、図２の形態と同じ形態が再び用いられる別の変形例が例証される。硫黄の結晶懸濁液は、結晶サイズが１０〜１００マイクロメータ（μｍ）に達するまで増大するような期間の間、結晶化タンク内に滞留する。
その直後の結晶の分離は、それだけ一層促進される。この場合、分離・融解器(10)は、図１または図２により記載されたサイクロンに置き換えられてよい。分離・融解器の底部で回収された液体硫黄は、管路(23)を経てデカンテーション装置(24)内に導入され、該デカンテーション装置から、硫黄は管路(25)を経て抜き出される。
本発明は、次の実施例により、より良く理解される。
[実施例１（図４）比較例]
２つの装填物床(2a)(2a′)を含む塔からなる反応・接触器(2)内に、流量１２，３００Ｎｍ3／時、実質的容積比２：１のクラウス装置残渣油ガスを管路(3)を経て導入した。該ガスを、管路(1)を経て導入される可溶性触媒を含む有機溶媒と接触させた。
この実施例で使用された装填物は、比表面積２５０ｍ2／ｍ3を有しかつ反応の際に形成されるナトリウム塩少量を取得する特性を有するセラミック製（“Intalox”）サドルの２床からなるものであった。
使用した有機溶媒は、分子量４００のポリエチレン・グリコールであった。可溶性触媒は、溶媒濃度１００ミリモル／ｋｇのサリチル酸ナトリウムであった。
溶媒を、流通ポンプ(5)により、熱交換器(19)を通過し、流量５００ｍ3／時で管路(4)および管路(1)を経て反応器の下部と上部との間にリサイクルした。該熱交換器を、測定・調節装置(30)(31a)を用いて温度を調節しかつ規制した。該測定・調節装置は、管路(32)を経て熱交換器内に８０℃で熱湯を導入しかつ管路(32a)を経て該熱湯を排出させることを可能にした。リサイクル溶媒の温度は１２３℃であった。
精製ガスを管路(20)を経て反応器から排出させた。生成硫黄を、反応器の底部でデカンテーションしかつ３３２ｋｇ／時の割合で管路(25)を経て取り出した。
装置の入口および出口ガスの組成を次の表に記載した。
0003924703.tif 000003
反応器内の硫化物の収率は、下記の通りであった。
（入口硫化物％−出口硫化物％）/
入口硫化物％×１００＝
0003924703.tif 000004
収率９７％を実現するクラウス装置＋
先行技術による仕上げ装置全体の収率は、下記の通りであった。
0003924703.tif 000005
[実施例２]
クラウス装置の残渣油ガスと同可溶性触媒を含む同溶媒との接触を行うために、セラミック製Intaloxサドルの２床を含む実施例１の反応器を用いた。
管路(3)を経て同流量（１２，３００Ｎｍ3／時）で反応器内にクラウス残渣油ガスを導入しかつ管路(1)を経てポンプ(5)により５００ｍ3／時の割合で触媒含有溶媒を導入した。溶媒の温度を、管路(32)を経て熱湯を供給される熱交換器(19)により１００℃に維持した。
本発明の対象となる、先行実施例との大きな相異点は、図１に示すように、溶媒および硫黄を含む単一相溶液を２５ｍ3／時の割合で管路(7)を経て抜き出すことにある。この溶媒の一部を、熱交換器(8)により６０℃に冷却した。これは、結晶化形態で硫黄を沈殿させる結果になった。該硫黄を、ハイドロ・サイクロン(10)およびデカンタ(12)により溶媒から分離した。この場合、デカンタ内で結晶化硫黄に非常に富む溶媒から形成される層(12a)（硫黄の約５０重量％）と、可溶性硫黄に乏しい溶媒からなる層(12b)とを得た。該溶媒を管路(17)、管路(17a)および管路(1)を経て主要流通回路に戻した。さらに管路(14)を経てハイドロ・サイクロン(10)から生じた溶媒を管路(15)および管路(1)を経て主要流通回路に再導入した。
単一相溶液の残留部分を管路(18)を経て反応・接触器にリサイクルした。
８時間毎に、蒸気回路によりデカンタとしての分離器の底部層(12a)を１２５℃で再加熱した。これは、硫黄を融解するという結果になった。この場合、該硫黄を、８時間の期間毎に２７６５ｋｇの割合で管路(13)を経て抜き出した。硫黄を抜き出した後、デカンタを作動の通常温度（約８０℃）に戻した。
装置の入口および出口ガスの組成を、次の表に示した。
0003924703.tif 000006
反応器内の硫化物の収率は、下記の通りであった。
0003924703.tif 000007
収率９７％を実現するクラウス装置＋仕上げ装置全体の収率は、下記の通りであった。
９７＋２．９０＝９９．９％
反応器出口のＨ2ＳおよびＳＯ2含有量が非常に減少し、さらに蒸気硫黄含有量も同様に実質的に減少したことが注目される。
[実施例３]
クラウス装置の残渣油ガスと、実施例１の溶媒および触媒との接触を行うために、境界面積５００ｍ2／ｍ3の金属装填物の２床を含む反応器(2)を図２に従って用いた。
管路(3)を経て１２，３００Ｎｍ3／時の割合でクラウス装置の残渣油ガスと、管路(1)を経て５００ｍ3／時の割合で触媒を含む溶媒とを導入した。溶媒温度を、管路(32)を経て熱湯を供給されかつ管路(32a)を経て該熱湯を排出される熱交換器(19)により１２５℃に維持した。精製ガスを、管路(20)を経て排出させた。
溶媒および硫黄を含む単一相溶液の一部を５０ｍ3／時の割合で管路(7)を経て採取した。該一部をセラミック製装填物（比表面積２５０ｍ2／ｍ3の“intalox”サドル）を含むフィルタ(22)内に搬送した。これにより、ナトリウム塩、主として硫酸ナトリウムを堆積させた。この場合、熱湯により８０℃に冷却されている熱交換器(8)に該溶液を搬送した。冷却により生成された溶媒・固体硫黄混合物を、分離装置としてのハイドロ・サイクロン(10)内に搬送した。硫黄に乏しい溶媒を、管路(14)および管路(16)を経てリサイクル主要回路に戻しかつ管路（18）および管路(1)を経て反応・接触器(2)に戻した。管路(18)はまた単一相溶液の残留部分を回収した。固体硫黄で濃縮した溶媒を管路(23)を経て反応器(2)の底部に戻した。該底部で固体硫黄を蒸気蛇管(24a)により融解し、融解した硫黄を管路(25)から３４１ｋｇ／時の割合で抜き出した。
0003924703.tif 000008
反応器内の硫化物の収率は、下記の通りであった。
0003924703.tif 000009
クラウス装置＋仕上げ装置全体の収率は、下記の通りであった。
９７＋２．８６＝９９．８６％
この結果により、実施例１における場合の反応器(2)と同じ温度である１２５℃で、装置の収率は最高であった。硫化物の損失は、明らかにより僅かであった。しかしながら、このテストは、それにも拘らずより低温で操作を行う実施例２のテストよりも十分ではなかった。
【図１】
0003924703.tif 000010
【図２】
0003924703.tif 000011
【図３】
0003924703.tif 000012
【図４】
0003924703.tif 000013