(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
３次元的に折り曲げられた製品の形状データから、直線状素材をその３次元的に折り曲げられた形状に曲げ加工するための送り、曲げ、回転に関する加工設備の設備動作量を算出し、
その設備動作量に基づき、実機を再現した設備シミュレータ上で曲げ加工を行い、
前記直線状素材が曲げ加工された後の素材と前記加工設備側との干渉が生ずるかどうかのチェックを行う素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法が、
以下の段階、
（１）．シミュレーション対象の前記製品に係る３次元製品モデルを選択する段階、
（２）．前記３次元製品モデルの形状データから始点、終点、曲げ点の座標および前記素材の素材物性、寸法公差の情報を読み取る段階、
（３）．読み取った前記座標および前記素材の素材物性、寸法公差の情報から、座標間の実長、曲げ角、送り長さ、傾転角を含む加工情報及び前記設備動作量を含む設備動作情報を算出する段階、
（４）．素材物性の補正量のデータベースに基づいて、形状、材質を含む前記素材物性から決まる補正量を算出する段階、
（５）．シミュレーションする加工設備の特定のために曲げ加工設備を選択する段階、
（６）．設備の補正量のデータベースに基づいて、選択された加工設備に係る設備機差による補正量を算出する段階、
（７）．前記選択された加工設備の設備モデルの３次元形状データを読み込んで加工前の直線状素材を前記設備モデルの所定の位置にセットする段階、
（８）．前記加工情報に、算出された前記素材物性から決まる補正量及び前記設備機差による補正量を加えた最終的な加工情報及び前記設備動作情報に基づいて前記素材の一方側端点から曲げ加工のシミュレーションを実行する段階、及び
（９）．曲げ加工された前記素材と前記選択された加工設備側との干渉をチェックする段階、
を具備することを特徴とする素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法。
【請求項２】
前記干渉のチェックにおいて、干渉が生じた場合は、
前記素材の反対側端点から曲げ加工のシミュレーションを再度行うことを特徴とする請求項１に記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法。
【請求項３】
前記干渉のチェックにおいて、干渉が生じた場合は、
前記加工設備を別の設備に変更して曲げ加工のシミュレーションを再度行うことを特徴とする請求項１に記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法。
【請求項４】
前記別の設備は左右逆曲げの別の設備であることを特徴とする請求項３に記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法。
【請求項５】
前記干渉チェックにおいて、干渉が生じた場合は、予め素材と設備の干渉部位ごとにパターン化された干渉回避の動作を使用して自動で干渉を回避しながら加工のシミュレーションを行うことを特徴とする請求項１に記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法。
【請求項６】
前もって登録された複数機種の曲げ加工設備の中から、曲げ加工設備を選択することを特徴とする請求項１に記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法。
【請求項７】
前記選択された加工設備に係る設備機差による補正量の算出は、予め登録されている前記設備の補正量データベースからの記録に基づいて計算され、
前記設備の補正量データベースには、設備１台毎に設備の入力値に対して、実際の動作量がいくつかを測定して、その誤差をテーブル化してテーブルデータとして記録しており、
設備の補正量データベース内に、曲げ補正量、送り補正量及び傾転補正量の３項目が記録されており、
前記選択された加工設備に係る設備機差による補正量の算出は、前記テーブルデータの補完によって行われ、前記最終的な加工情報が、前記算出された前記素材物性から決まる補正量及び前記設備機差による補正量から求められることを特徴とする請求項１記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法。
【請求項８】
前記干渉のチェックにおいて、干渉が生じた場合は、自動で干渉回避する以下のステップ、すなわち、
前記加工設備が左曲げ設備か右曲げ設備かがチェックされるステップ、
前記素材の曲げ開始側がチェックされるステップ、
チェックされた前記素材の曲げ開始側となる一方側端点側からの曲げ加工のシミュレーションが実行されるステップ、
曲げ加工のシミュレーション実行後に、干渉チェックを行うステップ、
前記干渉チェックの結果において、干渉なしの場合は、最終の曲げ加工かどうかがチェックされ、最終であれば終了し、最終でなければ、次の曲げ加工を実行するステップ、
干渉有りの場合は、素材の反対側端点から再度シミュレーションを実行するステップ、
前記素材の反対側端点からの前記再度シミュレーションによっても干渉するときに、前記加工設備を逆曲げの設備に変更して、再々シミュレーションを実行するステップ、
前記素材の曲げ開始側の変更及び設備の変更を行ってシミュレーションを実行しても干渉がある場合は、最初からシミュレーションを実行し、次の曲げを実行するステップ、
前記次の曲げを実行した後に再度の干渉チェックを行うステップ、
前記再度の干渉チェックにおいて、干渉有りの場合は、干渉部位を特定し、前記加工設備のどの部品に干渉しているか、又は前記加工設備のどの位置に干渉しているか、或いは設備のどの動作で干渉しているかによって区分された干渉回避するためのパターンを選択するステップ、
前記加工設備のどの部品に干渉しているか、又は前記加工設備のどの位置に干渉しているか、或いは前記加工設備のどの動作で干渉しているかによってそれぞれに対応する３つのパターンに区分され、それぞれの前記パターンにおいて予め登録された干渉回避動作により、自動的に干渉回避動作を行うステップ、
干渉が自動的に回避されると、次の曲げを実行し、同様にして干渉チェックが行われるステップ、及び
全ての曲げの干渉が回避され、最終的に全ての曲げが干渉なしの状態になって、シミュレーションを終了するステップを実行することを特徴とする請求項１に記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一本の長尺物の素材を３次元に曲げ加工するに際し、曲げ加工時に存在する障害物（設備、床、壁、安全柵等）と曲げ途中の製品との干渉を事前にチェックすることのできる素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の長尺物である素材（棒材、配管など）の曲げ加工では、一本の素材に複数の曲げ点が存在し、かつ同一平面上になく複雑な３次元形状をなす場合には、曲げ途中の素材の通過経路が容易に把握できず、工場レベルでは実機にて曲げ加工を行い、実際に障害物又は曲げ途中の製品との干渉があるかどうかを確認していた。このため曲げ加工が可能かどうかの判断のために大きな時間がかかっていた。
また従来技術では、曲げ加工における材料の耐久性（破断、亀裂、伸び、しわなど）および材料の弾性による曲げ戻り（スプリングバック）に関する予測技術があるが、設備とその可動部や設備周囲の障害物に対して干渉するかどうかの予測技術は見当たらないのが現状である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、実際に素材の曲げ加工を行うことなく事前にシミュレーションにより障害物や曲げ途中の製品との干渉なく曲がるかどうかの確認をし、かつ曲げ戻り量・設備機差を考慮した設備動作量をデータベース（ＤＢ）より算出することにより、実機でのトライ・アンド・エラーの繰り返しなしに曲げ加工の可否の検討を可能にした、素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を解決するための手段として、特許請求の範囲の各請求項に記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法を提供する。
請求項１に記載の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法は、３次元製品モデルの形状データから座標間の実長、曲げ角、送り長さ、傾転角を含む加工情報及び設備動作量を含む設備動作情報を算出し、これに素材の物性から決まる補正量及び選択された曲げ加工設備の設備機差による補正量とを加味して、曲げ加工のシミュレーションを実行し、曲げ加工された素材と選択された設備側との干渉をチェックするようにしたものであり、これにより、実機にて実際に曲げ加工を行って、干渉があるかどうかを確認すること及び配管形状の作り込みによる試行錯誤の必要がなくなり、単にコンピュータ内で実行できるので、時間及び費用の両面で大巾な削減が可能となる。
【０００５】
本発明の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法では、干渉のチェックにおいて、干渉が生じた場合には、素材の反対側端点から曲げ加工のシミュレーションを再度行うことができるようにしている。これにより、シミュレーションの検討機会を多くし、干渉の有無をより十分に検討できる。
また本発明の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法では、干渉のチェックにおいて、干渉が生じた場合には、左右逆曲げなどの別の設備に変更して曲げ加工のシミュレーションを再度行うことができるようにしている。この場合においても、シミュレーションの検討機会を多くし、干渉の有無を十分に検討できる。
更に本発明の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法では、干渉のチェックにおいて、干渉が生じた場合には、予め素材と設備の干渉部位ごとにパターン化された干渉回避の動作を使用して自動で干渉を回避しながら加工のシミュレーションを行うことができるようにしている。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法について説明する。本発明においては、素材として棒材、配管等の長尺物を想定しているが、以下の説明においては、配管を用いて説明する。図１は、本発明の配管の３次元曲げ加工シミュレーションを実行するシステム全体の概念図を示している。即ち、本発明においては、３次元製品の形状から得られる加工情報、曲げ加工を実施する曲げ加工設備から得られる設備情報及び配管の物性及び設備機差のデータベース（ＤＢ）から得られる補正量とに基づいて、配管の曲げ加工のシミュレーションを実施し、設備及び障害物等と製品との干渉の有無をチェックし、干渉がない場合は、この曲げ工程データを取り込んで、実機において配管の曲げ加工を行うようにしたものである。
【０００７】
図２は、本発明の配管の３次元曲げ加工シミュレーション方法のフローチャートを示している。
配管曲げ加工シミュレータがスタートすると、ステップＡ１において、シミュレーション対象の３次元（３Ｄ）製品（配管）モデルを選択し、その配管曲げ開始側の端点を選択する。
ステップＡ２において、３次元製品モデルからの始点、終点及び曲げ点の３次元座標（Ｘ，Ｙ，Ｚ）の読取りを配管の中心線に沿って行う。この読取り結果が、図３のように画面に表示される。
【０００８】
ステップＡ３において、読取った３次元製品モデルの配管座標から、図４（ａ）に示すような配管の加工情報である配管の実長、送り長さ、曲げ角及び傾転角の計算が行われる。また、加工速度、設備動作量等の設備動作情報の計算も行われる。
図４（ａ）に示されるような、この配管の加工情報の計算は、例えば以下のような計算式によって行われる。この場合、配管の実長とは、曲げ座標間の長さであり、例えば図４（ａ）のＰ３とＰ４の３次元距離であり、送り長さとは、実長から曲げＲ部分を除いた直線要素の長さであり、曲げ角とは、図４（ａ）に示されるように角度Ｐ１Ｐ２Ｐ３のなす角の外側の角（補角）であり、傾転角とは、図４（ａ）で示されるように面Ｐ２Ｐ３Ｐ４と面Ｐ３Ｐ４Ｐ５のなす角を、それぞれ示している。
【０００９】
図４（ｂ）は、配管の実長、曲げ角の求め方を、図４（ｃ）は送り長さの求め方をそれぞれ示している。即ち、曲げ点のポイント座標、中心線ベクトル、曲げ半径を以下のように定義すると、
ポイント座標    Ｐi＝（ｘi，ｙi，ｚi）
中心線ベクトル  Ｖi-(i+1)＝（ｘi+1−ｘi，ｙi+1−ｙi，ｚi+1−ｚi）
曲げ半径        Ｒ
実長であるポイント座標Ｐi とＰi+1 間の距離Ｌoiは、次の（１）式により求められる。
【数１】
0003865655.tif 000002
【００１０】
また、曲り角であるポイント座標Ｐi における配管の曲り角θMiは、次の（２）式により求められる。
θMi＝180−＜Ｐi-1ＰiＰi+1                                    …（２）
ここで、＜Ｐi-1ＰiＰi+1：中心線どうしのなす角、である。
【００１１】
また、送り長さは、ポイント座標Ｐi とＰi+1 間の距離Ｌo とする、求める送り長さをＬABとすると、図４（ｃ）より、次式（３）によって求められる。
ＬAB＝Ｌo−ＰiＡ−Ｐ(i+1)Ｂ                                   …（３）
なお、直線Ｐi Ｐi+1 と曲げ形状の円弧が接する部分をそれぞれＡ，Ｂとして、ＰiＡは、ポイント座標Ｐi とＡとの距離で、Ｐ(i+1)Ｂは、ポイント座標Ｐi+1とＢとの距離である。
【００１２】
ここで、傾転角θk は、
θk＝面Ｐi-1ＰiＰi+1と面ＰiＰi+1Ｐi+2のなす角
である。
このようにして計算した結果が、図５に示すように表示画面に表示される。
【００１３】
次にステップＡ４において、曲げ加工設備の動作を標準に設定する。曲げ加工設備は、動作の入れ替えが可能であり、様々な組み合わせが可能であるが、加工時間最小となる動作順序を標準として採用する。
【００１４】
ステップＡ５においては、配管の物性である形状、材質等から決まる補正量を算出する。この計算は、予め登録されている配管物性の補正量のデータベース（ＤＢ）Ｄ１からの記録に基づいて行われる。即ち、配管の補正量データベースＤ１には、配管の種類毎に図６に示されるような曲げ補正量（曲げ角度）のテーブルと送り補正量（曲げ角度直前の曲点までの距離）のテーブルとが作成されている。この場合、配管の種類とは、径、肉厚、材質の組み合せである。
補正量の算出は、各テーブルデータの補完によって算出する。例えば、曲げ補正に関して、曲げ角が１５度の場合の配管補正量は、図７に示されるように、
0003865655.tif 000003
と直線補完できる。その他の補正量についても同様に補正量を算出する。
【００１５】
ステップＡ６においては、曲げ加工設備の選択を行う。これは、シミュレーションする設備の選択と、設備機差による補正量を算出するために行うものである。
【００１６】
ステップＡ７においては、選択された曲げ加工設備の設備機差（個体差）による補正量の算出を行う。これは、予め登録されている設備の補正量データベース（ＤＢ）Ｄ２からの記録に基づいて計算される。即ち、設備の補正量データベースＤ２には、設備１台毎に設備の入力値に対して、実際の動作量がいくつかを測定して、その誤差をテーブル化して記録している。設備の補正量としては、図８に示されるように、曲げ補正量、送り補正量及び傾転補正量の３項目が記録されている。この設備の補正量の算出は、前記した配管の補正量と同様に、各テーブルデータの補完によって行われる。
このようにして、最終的な入力量が、次のように、
最終的な入力量＝設計値＋配管の補正量＋設備の補正量
求められる。
【００１７】
ステップＡ８においては、設備モデルの３次元形状データをコンピュータに読み込ませて、ステップＡ９において、曲げ加工前のまっすぐな配管を設備の所定の位置にセットし、ステップＡ１０において、コンピュータ内で曲げ加工のシミュレーションを実行する。
【００１８】
ステップＡ１１において、コンピュータ内の曲げ加工の設備動作中において、逐次、設備その他障害物と加工途中の製品形状データ間で干渉チェックを行う。干渉チェックに際しては、配管の設計公差も考慮した干渉チェックを実施する。即ち、配管各点の現在座標と各点の±公差から設備側にもっとも近づいた場合の各点座標を計算し、計算した座標を設備位置と比較して公差を考慮した干渉が有るかどうかを判断する。
【００１９】
干渉なしの場合は、ステップＡ１２に移り、曲げ加工が最後まで実行されたかどうかが判断され、ＯＫであれば終了し、ＮＯであれば、ステップＡ１０に戻り、残りの曲げ加工のシミュレーションを実行する。
【００２０】
干渉有りの場合は、ステップＡ１３に移り、干渉部の色を変えることでオペレータに警告を発すると共に、ステップＡ１４では、表示画面に干渉有りのメッセージを表示する。この干渉有りの場合の表示又は対応方法としては、（１）単にメッセージで通知する、（２）干渉場所の表示を行う、（３）干渉量を表示する、（４）干渉があった場合に自動で干渉回避する、という４つの方法が考えられる。図９は、干渉があった場合の表示画面の一例である。
次いでステップＡ１５でシミュレーション中止のメッセージが表示される。
【００２１】
ステップＡ１６では、再シミュレーションを実行するかどうかが判断され、行なわない場合は、そのまま終了し、行う場合には、２つの方法が採用可能である。１つの方法は、設備を変更して曲げ加工の再シミュレーションを実行する場合であり、これは、例えば最初の設備が左曲げ設備を選択してシミュレーションを実行していれば、再シミュレーションでは、右曲げ設備を選択して実行する等の方法を示している。この場合には、フローチャートのステップＡ６に戻って再度シミュレーションが実行される。
【００２２】
もう１つの方法は、配管の反対側の端点から曲げ加工の再シミュレーションを実行する場合であり、この場合では、ステップＡ１７に進み、配管の座標の並びを反転する。次いで、ステップＡ３に戻って、そこから再シミュレーションを実行する。以上のようにして、図２に示される配管の曲げ加工シミュレーションが行われる。
【００２３】
図１０は、先に述べた干渉がある場合の表示方法のうち、（４）干渉があった場合に自動で干渉回避する、のに好適な干渉回避のフローチャートを示している。先ず、ステップＢ１において、左曲げ設備か右曲げ設備かがチェックされ、次いでステップＢ２において、配管の曲げ開始側、即ち図８においてａ側かｂ側かがチェックされる。
次いで、ステップＢ３において、配管曲げ加工のシミュレーションが実行される。
【００２４】
ステップＢ４においては、干渉チェックが行われる。干渉なしの場合は、ステップ１０に進み、ここで最終の曲げ加工かどうかがチェックされ、最終であれば終了し、最終でなければ、次の曲げを実行する。
ステップＢ４において、干渉有りの場合は、ステップＢ２に戻って、配管の逆の端点から再度シミュレーションを実行する。即ち、曲げ開始側ａから曲げシミュレーションを実行した場合に干渉した場合には、まず逆方向からのｂ側端点からのシミュレーションを実行する。この配管の逆方向の端点からの再シミュレーションによっても駄目なら、今度はステップＢ１に戻って、設備を逆曲げの設備に変更して、即ち、右曲げなら左曲げに、左曲げなら右曲げに、設備を変更して再々シミュレーションを実行する。
【００２５】
配管の曲げ開始側の変更及び設備の変更を行ってシミュレーションを実行しても干渉がある場合は、ステップＢ５に進み、最初からシミュレーションを実行し、ステップＢ６で次の曲げを実行し、ステップＢ７で干渉チェックを行う。干渉有りの場合は、ステップＢ８で干渉部位を特定し、ステップＢ９で干渉回避するためのパターンを選択する。このパターンにおいては、例えば、設備のどの部品に干渉しているか、又は設備のどの位置に干渉しているか、或いは設備のどの動作で干渉しているか等によってＡパターン、Ｂパターン、Ｃパターン等に区分され、それぞれの場合における干渉回避動作を予め登録しておく。したがって、所定のパターンを選択することにより、自動的に干渉回避動作が行われる。
【００２６】
干渉が自動的に回避されると、ステップＢ６に戻って次の曲げを実行し、上記と同様にして干渉チェックが行われる。これらが繰り返えされ、ステップＢ１０に移り、全ての曲げの干渉が回避され、最終的に全ての曲げが干渉なしの状態になって、シミュレーションが終了する。
これによって最終的に出来た加工情報を製品形状に反映させる。
【００２７】
次に、配管の曲げ加工設備について説明する。図１には、例示としての加工設備の概略の全体構成が示されており、図１１及び図１２は、曲げ加工設備の動作を説明する図である。曲げ加工設備１は、ベース２、送り出し台車３、プレッシャ４、クランプ５及びローラ６等により構成される。送り出し台車３は、セットされた配管７をチャック後に第１の曲げ点まで引き込んだり、又は次の曲げ点まで送り出すためのものであり、横移動及び回転動作も出来るようになっている。送り出し台車３の横移動は、既に部品の組付いた配管７を引き込む場合に横に逃げることが出来るようにしたものであり、また回転動作は、配管７の傾転動作のために台車３の配管保持部３ａが回転するようにしたものである。
【００２８】
プレッシャ４は、配管７を押えるためのものであり、横移動することができる。クランプ５は、プレッシャ４が移動した後に配管７をローラ６とクランプ５とで挟み込むためのものであり、縦と横方向に移動することができる。ローラ６は、配管７を曲げるためのものであり、クランプ５とローラ６とで配管７を挟み込み、この状態でローラ６を回動することにより配管７を曲げることができる。
【００２９】
上記のように構成された曲げ加工設備の作動について説明する。
図１３は、曲げ加工設備の動作の流れを示すフローチャートである。図１３に示されるように、まずステップＣ１で送り出し台車３の配管７の引き込み動作が行われる。次いで、ステップＣ２でプレッシャ４が移動して配管を押え込み、更にステップＣ３でクランプ５が移動して配管７をクランプ５とローラ６とで挟み込む。この状態で、ステップＣ４でローラ６が回動して配管７の曲げが行われる。
【００３０】
第１の曲げ動作が終了すると、ステップＣ５及びステップＣ６に進み、クランプ５及びプレッシャ４の配管７からの開放が行われる。この場合、開放の動作は挟持動作とクランプ５とプレッシャ４の動作が逆の順序で行われる。その後、ステップＣ７でローラ６は元の位置に戻る。次いで、ステップＣ８で第２の曲げ動作のために送り出し台車３が配管７の送り出しを行う。更にステップＣ９で配管７の傾転が必要であれば、送り出し台車３の配管保持部３ａを回転して配管７の傾転を行う。その後、ステップＣ２に戻し、第１の曲げ動作と同様の作業により第２の曲げ動作を行う。以後、これを繰り返して最終の曲げが終了した時点で、一連の配管７の曲げ加工が終了する。なお、図１３において、ステップＣ２，Ｃ３及びステップＣ５，Ｃ６，Ｃ８，Ｃ９をそれぞれ同時に動作するようにしてもよい。
【００３１】
以上説明したように、本発明においては、コンピュータに表示された製品の設計形状から始点、終点及び途中の曲げ点の座標を取得し、更に曲げ加工する設備の３次元形状データを読み込み、曲げ座標から自動算出した曲げ加工前の真直な配管（素材）の３次元形状データを設備の所定の位置にセットする。
次に、曲げ座標から自動算出した設備動作量を元にコンピュータ内の設備で曲げ加工の設備動作を再現させ、逐次、設備その他障害物と加工途中の製品形状データ間で干渉チェックを行う。この設備動作量には、曲げ点の情報から自動算出した真の加工量、設備動作量にデータベース（ＤＢ）から取り込んだ補正のための動作量を加味している。
また干渉が発生すると、曲げ加工シミュレーションはその時点で停止し、３次元データにより作業者にどの設備動作中に設備・障害物のどこと製品のどこが干渉しているかを色、または数値で表示し、作業者が容易に干渉箇所を把握し、干渉回避動作を検討することによりコンピュータ内でのトライ・アンド・エラーを可能としている。
【００３２】
したがって、本発明においては、例えば、自動車のエンジンルーム内のチューブ又はホース及び乗員室内や床下の配管の設計において、従来の実機による曲げ加工のトライによる方法に比べて、本発明のコンピュータを使用したシミュレーションによる方法では、その作業時間が大巾に改善され、コストが大巾に削減できた。
なお本発明は、配管の送り、回転、曲げという一連の動作の繰り返しによって所望の形状を成形する設備内で配管を製造する場合に、広く適用可能であり、図１に示す外観の設備に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の素材の３次元曲げ加工シミュレーション方法を実行するシステム全体の概念図を示している。
【図２】本発明の素材（配管）の３次元曲げ加工シミュレーション方法のフローチャートである。
【図３】３次元製品モデルの配管座標データの読み取りを説明する図である。
【図４】（ａ）は、配管座標からの得る加工情報を説明する図であり、加工情報である（ｂ）実長、曲り角、（ｃ）送り長さ、の求め方を説明する図である。
【図５】求められた加工情報の結果を示す表示画面である。
【図６】配管の種類毎の補正量のテーブルを示す図である。
【図７】配管の補正量の求め方を説明する図である。
【図８】設備毎の補正量のテーブルを示す図である。
【図９】干渉がある場合の表示画面の一例を示す図である。
【図１０】干渉があったときに自動で干渉回避して再シミュレーションを行う方法のフローチャートである。
【図１１】曲げ加工設備の動作を説明する図である。
【図１２】曲げ加工設備の配管曲げ動作を説明する図である。
【図１３】曲げ加工設備の動作の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
１…曲げ加工設備
２…ベース
３…送り出し台車
４…プレッシャ
５…クランプ
６…ローラ
７…配管
【図１】
0003865655.tif 000004
【図２】
0003865655.tif 000005
【図３】
0003865655.tif 000006
【図４】
0003865655.tif 000007
【図５】
0003865655.tif 000008
【図６】
0003865655.tif 000009
【図７】
0003865655.tif 000010
【図８】
0003865655.tif 000011
【図９】
0003865655.tif 000012
【図１０】
0003865655.tif 000013
【図１１】
0003865655.tif 000014
【図１２】
0003865655.tif 000015
【図１３】
0003865655.tif 000016