(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受部品の熱処理方法であって、軸受鋼からなる軸受部品をＡ1変態点を超える浸炭窒化処理温度で浸炭窒化処理した後、Ａ1変態点未満の温度に冷却し、その後、前記Ａ1変態点以上で前記浸炭窒化処理の温度未満の焼入れ温度域に再加熱し、焼入れを行ない、
前記焼入れ温度域は、７９０℃〜８００℃の温度域である、軸受部品の熱処理方法。
【請求項２】
前記請求項１に記載の軸受部品の熱処理方法が行われ、オーステナイト結晶粒径が平均粒径で８μｍ以下である、軸受部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、減速機、ドライブピニオン、トランスミッション用軸受などに用いられる軸受部品、その熱処理方法および転がり軸受に関し、より具体的には、転動疲労特性が長寿命で、かつ高度の耐割れ強度や耐経年寸法変化を有する軸受部品、その熱処理方法および転がり軸受に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
軸受部品の転動疲労に対して長寿命を与える熱処理方法として、焼入れ加熱時の雰囲気ＲＸガス中に、さらにアンモニアガスを添加するなどして、その軸受部品の表層部に浸炭窒化処理を施す方法がある（たとえば特開平８−４７７４号公報、特開平１１−１０１２４７号公報）。この浸炭窒化処理を用いることにより、表層部を硬化させ、さらにミクロ組織中に残留オーステナイトを生成させ、転動疲労寿命を向上させることができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の浸炭窒化処理方法は拡散処理のため、長時間高温に保持する必要があるので、組織が粗大化する等して割れ強度の向上を図ることは困難である。また、残留オーステナイトの増加による経年寸法変化率の増大も問題となる。
【０００４】
一方、転動疲労に対して長寿命を確保し、割れ強度を向上させ、経年寸法変化率の増大を防ぐには、鋼の合金設計によって行なうことが可能である。しかし合金設計によると、原材料コストが高くなるなどの問題点が発生する。
【０００５】
今後の軸受部品には、使用環境の高荷重化、高温化に伴い、従来よりも、大きな荷重条件でかつより高温で使用できる特性を備えることが要求される。このため、転動疲労特性が長寿命で、高度の割れ強度と寸法安定性とを有する軸受部品が必要になる。
【０００６】
本発明は、転動疲労に対して長寿命であり、高度の割れ強度を有し、経年寸法変化率の増大が抑制された軸受部品、その熱処理方法および転がり軸受を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の軸受部品の熱処理方法は、軸受部品の熱処理方法であって、軸受鋼からなる軸受部品をＡ1変態点を超える浸炭窒化処理温度で浸炭窒化処理した後、Ａ1変態点未満の温度に冷却し、その後、Ａ1変態点以上で浸炭窒化処理の温度未満の焼入れ温度域に再加熱し、焼入れを行なう。そして、焼入れ温度域は、７９０℃〜８００℃の温度域である（請求項１）。
【０００８】
この構成により、浸炭窒化処理後Ａ1変態点未満の温度に冷却した後に最終的な焼入れを行なうので、オーステナイト粒径を細かくすることができる。この結果、シャルピー衝撃値、破壊靭性値、割れ強度、転動疲労寿命などを向上させることができる。
【０００９】
さらに、たとえばオーステナイトが変態する温度にまで冷却することにより、浸炭窒化処理の際のオーステナイト粒界と最終焼入れの際のオーステナイト粒界とを無関係にすることができる。さらに、最終焼入れの際の加熱温度が浸炭窒化処理時の加熱温度よりも低いので、浸炭窒化処理の効果が及ぶ表層部における未溶解セメンタイト量は浸炭窒化処理のときよりも増大する。このため最終焼入れの加熱温度において、浸炭窒化処理のときより、未溶解セメンタイト量の比率が増大し、オーステナイト量の比率が低下する。しかも、鉄−炭素２元状態図から、セメンタイトとオーステナイトとの共存領域において、焼入れ温度の低下にともないオーステナイトに固溶する炭素濃度も低くなる。
【００１０】
最終焼入れ温度に加熱したとき、オーステナイト粒の成長を妨げる未溶解セメンタイト量が多いために、オーステナイト粒は微細となる。また、焼入れによってオーステナイトからマルテンサイトやベイナイトに変態した組織は炭素濃度が低いので、浸炭窒化処理温度から焼き入れた組織に比べて靭性に富んだ組織となる。
【００１１】
なお、軸受部品用の鋼とは、軸受部品に通常用いられる鋼であって、普通焼入れなどの熱処理が適用されて用いられる鋼である。
【００１３】
この構成により、オーステナイト結晶粒の成長が生じにくい温度に再加熱して焼入れするので、オーステナイト粒径を細かくすることができる。
【００１４】
本発明の軸受部品は、上記の軸受部品の熱処理方法が行われ、オーステナイト結晶粒径を平均粒径で８μｍ以下とすることができる（請求項２）。
【００１５】
オーステナイト粒径を平均粒径で８μｍ以下とすることにより、転動疲労強度のみならず、シャルピー衝撃値、破壊靭性値、圧壊強度などを向上させることができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
次に図面を用いて本発明の実施の形態について説明する。図１は、本発明の実施の形態における転がり軸受を示す概略断面図である。図１において、この転がり軸受１０は、外輪１と、内輪２と、転動体３とを主に有している。図面はラジアル軸受を表しているが、玉軸受、円すいころ軸受、ころ軸受、ニードルころ軸受も同様に本発明の実施の形態の対象になる。転動体３は、外輪１と内輪２との間に配置された保持器により転動可能に支持されている。これらの外輪１、内輪２および転動体３のうち少なくともいずれか一つの部材は、浸炭窒化層を有する鋼から構成され、かつ浸炭窒化層およびその内部の鋼のオーステナイト結晶粒度が平均粒径で８μｍ以下である。
【００３０】
図２は、本発明の実施の形態における熱処理方法を説明する図であり、また、図３は、その変形例を説明する図である。図２は１次焼入れおよび２次焼入れを行なう方法を示す熱処理パターンであり、図３は焼入れ途中で材料をＡ1変態点温度未満に冷却し、その後、再加熱して最終的に焼入れる方法を示す熱処理パターンである。これらの図において、処理Ｔ1では鋼の素地に炭素や窒素を拡散させまた炭素の溶け込みを十分に行なった後、Ａ1変態点未満に冷却する。次に、図中の処理Ｔ2において、処理Ｔ1よりも低温に再加熱し、そこから油焼入れを施す。
【００３１】
上記の熱処理を普通焼入れ、すなわち浸炭窒化処理に引き続いてそのまま１回焼入れするよりも、表層部分を浸炭窒化しつつ、割れ強度を向上させ、経年寸法変化率を減少することができる。上記本発明の熱処理方法によれば、オーステナイト結晶粒の粒径が従来の２分の１以下となるミクロ組織を得ることができる。上記の熱処理を受けた軸受部品は、転動疲労に対して長寿命であり、割れ強度を向上させ、経年寸法変化率も減少させることができる。
【００３２】
【実施例】
図４は、軸受部品のミクロ組織、とくにオーステナイト粒を示す図である。図４(ａ)は本発明例の軸受部品であり、図４（ｂ）は従来の軸受部品である。すなわち、上記図２に示す熱処理パターンを適用した軸受鋼のオーステナイト結晶粒度を図４（ａ）に示す。また、比較のため、従来の熱処理方法による軸受鋼のオーステナイト結晶粒度を図４（ｂ）に示す。また、図５（ａ）および図５（ｂ）に、上記図４（ａ）および図４（ｂ）を図解したオーステナイト結晶粒度を示す。これらオーステナイト結晶粒度を示す組織より、従来のオーステナイト粒径はＪＩＳ規格の粒度番号で１０番であり、また本発明による熱処理方法によれば１２番の細粒を得ることができる。また、図４（ａ）の平均粒径は、切片法で測定した結果、５．６μｍであった。また、焼入れ温度を８３０℃とすると、平均粒径は８μｍ程度になる。
【００３３】
次に、下記のＡ材、Ｂ材およびＣ材について、一連の試験を行なった。熱処理用素材には、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２材（１．０重量％Ｃ−０．２５重量％Ｓｉ−０．４重量％Ｍｎ−１．５重量％Ｃｒ）を用い、Ａ材〜Ｃ材に共通とした。
（Ａ材：比較例）：普通焼入れのみ（浸炭窒化処理せず）。
（Ｂ材：比較例）：浸炭窒化処理後にそのまま焼き入れる（従来の浸炭窒化焼入れ）。浸炭窒化処理温度８４５℃、保持時間１５０分間。浸炭窒化処理の雰囲気は、ＲＸガス＋アンモニアガスとした。
（Ｃ材：本発明例）：図３の熱処理パターンを施した軸受鋼。浸炭窒化処理温度８４５℃、保持時間１５０分間。浸炭窒化処理の雰囲気は、ＲＸガス＋アンモニアガスとした。最終焼入れ温度は８００℃とした。
【００３４】
（１）  転動疲労寿命
転動疲労寿命試験の試験条件および試験装置の略図を、表１および図６に示す。図６(ａ)は転動疲労寿命試験装置の正面図であり、図６(ｂ)は側面図である。駆動ロール１１によって回転駆動される転動疲労寿命試験片１は、案内ロール１３に支持された（３／４）”ボール１３と接触し、面圧を発生させる。所定の面圧の下で、転動させ、転動疲労寿命試験片１に損傷が発生するまでの転動回数を調べる。この転動疲労寿命試験結果を表２に示す。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
【表２】
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【００３７】
表２によれば、比較例のＢ材は、同じく比較例で普通焼入れのみを施したＡ材のＬ10寿命（試験片１０個中１個が破損する寿命）の３.１倍を示し、浸炭窒化処理による長寿命化の効果が認められる。これに対して、本発明例のＣ材は、Ｂ材の１．７４倍、またＡ材の５．４倍の長寿命を示している。この改良の主因はミクロ組織の微細化によるものと考えられる。
【００３８】
（２）  シャルピー衝撃試験
シャルピー衝撃試験は、Ｕノッチ試験片を用いて、ＪＩＳＺ２２４２に準じた方法により行なった。試験片には、ＪＩＳＺ２２０２に示されたＵノッチ試験片（ＪＩＳ３号試験片）を用いた。試験結果を表３に示す。
【００３９】
【表３】
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【００４０】
浸炭窒化処理を行なったＢ材（比較例）のシャルピー衝撃値は、普通焼入れのＡ材（比較例）より高くないが、Ｃ材はＡ材と同等の値が得られた。
【００４１】
（３）  静的破壊靭性値の試験
図７は、静的破壊靭性試験の試験片を示す図である。この試験片のノッチ部に、予き裂を約１ｍｍ導入した後に、３点曲げによる静的荷重を加え、破壊荷重Ｐを求めた。破壊靭性値（ＫIc値）の算出には次に示す（Ｉ）式を用いた。また、試験結果を表４に示す。
ＫIc＝（ＰＬ√ａ／ＢＷ2）｛５．８−９．２（ａ／Ｗ）＋４３．６（ａ／Ｗ）2−７５．３（ａ／Ｗ）3＋７７．５（ａ／Ｗ）4｝…（Ｉ）
【００４２】
【表４】
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【００４３】
予き亀裂深さが浸炭窒化層深さよりも大きくなったため、比較例のＡ材とＢ材とには違いはない。しかし、本発明例のＣ材は比較例に対して約１．２倍の値を得ることができた。
【００４４】
（４）  静圧壊強度試験
図８は、静圧壊強度試験の試験片を示す図である。図中、Ｐ方向に荷重を付加して、静圧壊強度試験を行なった。試験結果を表５に示す。
【００４５】
【表５】
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【００４６】
浸炭窒化処理を行なっているＢ材は普通焼入れのＡ材よりもやや低い値である。しかしながら、本発明のＣ材は、Ｂ材よりも静圧壊強度が向上し、Ａ材と遜色ないレベルが得られている。
【００４７】
（５）  経年寸法変化率
保持温度１３０℃、保持時間５００時間における経年寸法変化率の測定結果を、表面硬度、残留オーステナイト量（０．１ｍｍ深さ）と併せて表６に示す。
【００４８】
【表６】
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【００４９】
残留オーステナイト量の多いＢ材の寸法変化率に比べて、本発明例のＣ材は２分の１以下に抑制されていることがわかる。
【００５０】
（６）  異物混入潤滑下における寿命試験
玉軸受６２０６を用い、標準異物を所定量混入させた異物混入潤滑下での転動疲労寿命を評価した。試験条件を表７に、また試験結果を表８に示す。
【００５１】
【表７】
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【００５２】
【表８】
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【００５３】
Ａ材に比べ、従来の浸炭窒化処理を施したＢ材は約２．５倍になり、また、本発明例のＣ材は約２．３倍の長寿命が得られた。本発明例のＣ材は、比較例のＢ材に比べて残留オーステナイトが少ないものの、窒素の侵入と微細化されたミクロ組織の影響でほぼ同等の長寿命が得られている。
【００５４】
上記の結果より、本発明例のＣ材、すなわち本発明の熱処理方法によって製造された軸受部品は、従来の浸炭窒化処理では困難であった転動疲労寿命の長寿命化、割れ強度の向上、経年寸法変化率の低減の３項目を同時に満足することができることがわかった。
【００５５】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態における転がり軸受を示す断面図である。
【図２】  本発明の実施の形態における熱処理方法を説明する図である。
【図３】  本発明の実施の形態における熱処理方法の変形例を説明する図である。
【図４】  軸受部品のミクロ組織、とくにオーステナイト粒を示す図である。(ａ)は本発明例の軸受部品であり、（ｂ）は従来の軸受部品である。
【図５】  （ａ）は図４（ａ）を図解したオーステナイト粒界を示し、（ｂ）は図４（ｂ）を図解したオーステナイト粒界を示す。
【図６】  転動疲労寿命試験機の概略図である。(ａ)は正面図であり、(ｂ)は側面図である。
【図７】  静的破壊靭性試験の試験片を示す図である。
【図８】  静圧壊強度試験の試験片を示す図である。
【符号の説明】
１  外輪、２  内輪、３  転動体、１０  転がり軸受、１１  駆動ロール、１２  案内ロール、１３  （3/4）”ボール、２１  転動疲労寿命試験片、Ｔ1  浸炭窒化処理温度、Ｔ2  焼入れ加熱温度。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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