(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑性付与部材、第１の弾性部材、第２の弾性部材の順に積層される構造を有する潤滑性付与部材装置であって、４．７５ｃｍ２のエリアに１００ｇの荷重を掛けたとき、第１の弾性部材が２０％以上の圧縮率を有し、かつ第２の弾性部材が１〜１０％の圧縮率を有し、しかも該第１の弾性部材が起毛部材であることを特徴とする潤滑性付与部材装置。
【請求項２】
潤滑性付与部材、第１の弾性部材、第２の弾性部材の順に積層される構造を有する潤滑性付与部材装置であって、４．７５ｃｍ２のエリアに１００ｇの荷重を掛けたとき、第１の弾性部材が４０％以上の圧縮率を有し、かつ第２の弾性部材が１〜１０％の圧縮率を有することを特徴とする潤滑性付与部材装置。
【請求項３】
第１の弾性部材が発泡材であることを特徴とする請求項２に記載の潤滑性付与部材装置。
【請求項４】
潤滑性付与部材が膜厚１００〜４００μｍのフィルム状フッ素系樹脂であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の潤滑性付与部材装置。
【請求項５】
潤滑性付与部材の作用領域が、感光体の長手方向で最大画像形成領域の幅もしくはそれ以上の幅であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の潤滑性付与部材装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の潤滑性付与部材装置が単独のユニットで、もしくは他のプロセス装置との組み合わせで、或いはプロセスカートリッジ内に組み込まれ、感光体又は塗布部材と接触配置され、かつ感光体と上質紙の間の静止摩擦係数が０．１〜０．４に設定されて画像形成を行うことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
塗布部材が接触帯電装置の帯電部材を兼ねることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
【請求項８】
プロセスカートリッジが感光体、帯電装置及びクリーニング装置、もしくは感光体及び帯電装置から構成され、請求項１〜５のいずれかに記載の潤滑性付与部材装置を該感光体もしくは該帯電部材のいずれかと接触作用する様に配置して画像形成を行うことを特徴とする請求項６又は７に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ファクシミリ、プリンター、電子写真複写機等の画像形成装置の感光体の高寿命化、並びに、画像品質の長期安定性を達成するための潤滑性付与部材装置とそれを用いた画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法を用いたファクシミリ、プリンター、電子写真複写機等の画像形成装置では、感光体に対して順に帯電、像露光、現像、転写、クリーニング、除電の各工程を作用させ画像形成が行われる。感光体には、硫化カドミウム、セレン化カドミウム、アモルファスセレン、アモルファスシリコンなどが使用されてきたが、近年では作製が容易、高感度、低コスト、無公害等の多くのメリットを有する有機系感光体が主流に使用されている。
【０００３】
有機系感光体の構成材料には高抵抗で透明性が高く、極性依存性がない高硬度のポリカーボネート系樹脂材料（Ａ型ポリカ、Ｃ型ポリカ、Ｚ型ポリカなど）が一般的に使用されるが、この材料をバインダーとして感光層を構成した場合、ヌープ硬度が１０〜２０ｋｇ／ｍｍ2と低く、また引っ張り強度が小さいため、傷つきやすく、摩耗しやすい。さらに、感光層面には帯電時に使用される帯電装置から生じるコロナ生成物の他、トナー構成物、紙粉等が付着する為、解像性の低下、クリーニング性や、転写効率の低下などで、画像の均一化が損なわれやすい。
【０００４】
また、感光体とクリーニングブレード（ポリウレタンゴムが主に使用される）との組み合わせでは摩擦係数が極めて高くなるため、高周波音（ブレード鳴き）が発生しやすい等の問題があり、電気特性、光学特性などの諸特性を維持しながら、機械特性を向上させるのには限度があった。
そのため、潤滑剤の機能を有効に活用する方法が検討された。以下に潤滑剤を使用した改善方法についての幾つかの開示例を示す。
【０００５】
（１）特開昭５６−５１７６７号：
感光体表面に付着した汚染物質を排除し、良好な画像形成を維持し続ける手段として、研磨剤と潤滑剤が交互に形成された像保持部材用潤滑研磨部材を設置し、感光体表面への研磨と潤滑剤付与を交互に行い、感光体に付着したトナー等を排除し、高画像品質を維持する。
【０００６】
（２）特開昭５６−１１３１８３号：
外表面に潤滑剤を保有している回転自在の円筒状潤滑剤補給部材を感光体に当接し、潤滑剤を感光体表面に供給することによって、画像品質の安定化を図る。
【０００７】
（３）特開平６−３４２２３６号：
固体疎水潤滑剤（ステアリン酸亜鉛などの固体）を帯電ローラーを介して、像坦持体（感光体）に円滑に安定供給し、クリーニング不良やフィルミングの発生を防止する。
【０００８】
（４）特開平８−２０２２２６号：
潤滑剤（ステアリン酸亜鉛など）の塗布量をコントロールしながら、像坦持体にブラシを介して常に適切な量を供給することによって、良好な画像形成の安定化を図る。
【０００９】
（５）特開平８−３０５２３３号：
トナー像を検知する手段を有する画像形成装置において、その検知内容に基づいて、トナークリーニングブラシの回転数をコントロールしながら、潤滑剤の感光体への供給量を調整し、高品質画像の安定化を図る。
【００１０】
（６）特開平１１−２９９４号：
デジタル方式の複写機とフッ素系樹脂粉体を分散した層を最表面に有する感光体との組み合わせで使用した場合、レーザー光照射の際のスポットによる散乱のために、解像度の劣化が起こる。この現象を回避するために、感光層上に形成したフッ素系樹脂粉体を分散した層の代わりに、トナーに対して離型性を示すフッ素樹脂を含有する材料、もしくはバインダー樹脂中に１０〜９０ｗｔ％分散された材料を感光体表層に塗布する。
【００１１】
これらの開示例は潤滑剤を感光体表層に供給（外添）することによって、画像品質の劣化防止、感光体の傷つき防止、耐摩耗性、転写効率（画像抜け防止）、クリーニング性の向上、画像流れ抑制、ブレードのめくれ防止、クリーニングブレードの延命等を行うものである。
【００１２】
【発明が解決しようとしている課題】
次に前記した開示例１〜６について内容及び問題点等について以下に説明する。
開示例１（特開昭５６−５１７６７号）は良好な画像形成を維持し続けること目的としたものである。巻き取り方式のベルトに酸化セリウム等の研磨剤層と四フッ化エチレンなどのフッ素系樹脂からなる潤滑剤層を交互に形成し、感光層上に形成された付着物を研磨剤で削った後、潤滑剤で表面性を修復しながら、感光層表面を清浄に保持する方法である。
４フッ化エチレン樹脂層を感光体に摺擦しながら付与する方式では、摩擦係数を低減化させる効率が大きいが、単に接触させただけでは硬度の低い有機感光体でなくとも簡単にスクラッチが入ってしまい、画像に筋が現れる様になる。また、更に研磨剤を使用するため、感光層表面が荒れやすく、不均一な削れ（例えばスクラッチ等）が起こり画像品質が低下させやすい。さらに必要以上に感光層を削ってしまうため、感光体の寿命が短くなるなどの問題を有する。
【００１３】
開示例２（特開昭５６−１１３１８３号）は細孔を有する布製のポーチなどに粉末状の潤滑剤を内在させ、その外表面に粉末状潤滑剤を保有させ、回転させながら常時感光体に潤滑剤を付与し、ブレードと感光体間の摩擦抵抗を低減化させることを目的とするものである。
回転体から粉末状潤滑剤を補給する場合、飛散はどうしても避けられず、周囲を汚しやすい。また塗布を均一に薄層でコントロールすることが難しく、摩擦係数にバラツキを生じ易い。塗布量が多すぎた場合には画像劣化にもつながる。
【００１４】
開示例３（特開平６−３４２２３６号）は潤滑剤を感光体の回転速度とは線速度を変えた帯電ロール（接触帯電部材）に一旦塗布し、それを感光体に再塗布し、感光体に潤滑効果を持たせるものである。此の方法は線速度を変えることによって塗布ムラをなくし、均一塗布を行う様にしたものであるが、ステアリン酸亜鉛の様な固形ワックスを使用しているため、塗布ムラを起こしやすく、帯電ローラーに塗布し使用する場合には帯電性が不均一になる危険性が大きい。この帯電不均一性の為に、ハーフトーン画像均一化が損なわれ、黒点、モヤムラ、地肌汚れなどの画像欠陥が起こりやすくなる。また、ステアリン酸亜鉛が過剰に付与された場合には、除去が容易ではなく、帯電装置からのコロナ生成物を巻き込み、解像性の低下を招きやすい。
【００１５】
開示例４（特開平８−２０２２２６号）はブラシに一旦塗布した潤滑剤を感光体に再塗布することによって、感光体の摩擦係数を低減する方法である。此の方法は帯電ロールを介して感光体に塗布する方式に比べ、ブラシを使用するため材質や穂の硬さ繊維系などで適正なブラシを選択することで、潤滑性を均一に塗布することが可能である。
潤滑性に優れたステアリン酸亜鉛などを塗布すると、耐摩耗性にも優れる。しかし、ステアリン酸亜鉛を極薄層に均質に塗布することのコントロールが難しく、感光体に付着すると厚くなり除去しにくいため、効果の持続性はあるが、帯電過程で生成されるコロナ生成物（画像流れの主原因）等の低抵抗物質、埃を巻き込みやすく、摩擦係数も徐々に増加する傾向がある。ステアリン酸亜鉛層が一層形成されると、掻き取り効果が低下するため、摩擦係数が低下し過ぎとなり、局部的な画像品質低下を起こす危険性が大きい。したがって、潤滑剤の塗布をコントロールする場合には、センサーのＳＮ比を大きくとり、さらに極薄層とするための正確な塗布制御機能が要求される。
【００１６】
開示例５（特開平８−３０５２３３号）はトナー像を検知する手段を有する画像形成装置において、その検知内容に基づいて、トナークリーニングブラシの回転数をコントロールしながら、潤滑剤の感光体への供給量を調整し、高品質画像の安定化を図るものである。
此の方式は画像からの判断により塗布量を自動コントロールするため、画像の大きな劣化が有った場合、或る程度の判定はできるが、局部的な劣化や、僅かな劣化では殆ど対応できない。また、ステアリン酸亜鉛が連続に塗布される場合には、コロナ生成物などの汚染物質を取り込み、次第に摩擦係数が上昇し、コロナ生成物の影響で画像流れも生じ易くなる。
【００１７】
開示例６（特開平１１−２９９４号）はフッ素樹脂分散層を感光体層上に形成した場合に、レーザー光が照射されると散乱が生じ、解像度が低下したり、転写効率が次第に低下する現象が有るため、フッ素樹脂分散層の代わりにフッ素樹脂の粉末を感光層上に塗布するか、粉末を分散した材料を感光体に押し当て塗布することでトナーに対する離型層を形成することによって問題点の改善を図るものである。このことにより転写効率の低下が抑制され、さらには感光層の摩耗も抑制される。
フッ素樹脂層を感光体表層に形成することで 摩擦係数が低下し、トナーに対し優れた離型性が発現され、感光体の摩耗も抑制される。但し、画像品質及び感光体を適正な状態に維持するためには適正な塗布条件で管理する必要がある。フッ素樹脂の必要以上の塗布は過大な低摩耗化を起こし、画像流れの原因になる。また、感光層の摩擦係数が低下することで、感光層の膜厚減少が抑制されるが、反面クリーニングブレードや、現像剤の滑りが生じ、画像濃度が大きく低下したり、感光体にトナー固着が起こり、画像品質の低下の要因ともなる。粉体状のフッ素樹脂を感光体に塗布した後、ブレードでならす様な方式では、摩擦係数に偏りを生じたり、局部的に粉体のまま固着する現象が起こり、逆に画像品質を乱すことが起こる。また、フッ素樹脂粉末を分散した部材で離型層を形成する場合には、感光層を傷つけやすく、塗布層が不均一に成ったり、電荷移動性に差違が生じ、画像品質に問題が生じる。
上記したように、この方法は潤滑剤の摩擦係数を低減するには有効な手段であるが、逆に問題を起こす要因にもなる。
【００１８】
したがって、本発明の課題は、従来法に比して感光体にスクラッチなどの外観不良を与え難い構造の潤滑性付与部材装置を提供することである。本発明の他の課題は、前記潤滑性付与部材装置との組み合わせによって摩擦係数を好適な範囲に設定し、トナークリーニング性を向上させ、高湿環境でも良好な作像性が得られる画像形成装置を提供することである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、第一に、潤滑性付与部材、第１の弾性部材、第２の弾性部材の順に積層される構造を有する潤滑性付与部材装置であって、４．７５ｃｍ２のエリアに１００ｇの荷重を掛けたとき、第１の弾性部材が２０％以上の圧縮率を有し、かつ第２の弾性部材が１〜１０％の圧縮率を有し、しかも該第１の弾性部材が起毛部材であることを特徴とする潤滑性付与部材装置が提供される。
【００２０】
第二に、潤滑性付与部材、第１の弾性部材、第２の弾性部材の順に積層される構造を有する潤滑性付与部材装置であって、４．７５ｃｍ２のエリアに１００ｇの荷重を掛けたとき、第１の弾性部材が４０％以上の圧縮率を有し、かつ第２の弾性部材が１〜１０％の圧縮率を有することを特徴とする潤滑性付与部材装置が提供される。
【００２２】
第三に、第１の弾性部材が発泡材であることを特徴とする上記第二に記載の潤滑性付与部材装置が提供される。
【００２３】
第四に、潤滑性付与部材が膜厚１００〜４００μｍのフィルム状フッ素系樹脂であることを特徴とする上記第一〜三のいずれかに記載の潤滑性付与部材装置が提供される。
【００２４】
第五に、潤滑性付与部材の作用領域が、感光体の長手方向で最大画像形成領域の幅もしくはそれ以上の幅であることを特徴とする上記第一〜四のいずれかに記載の潤滑性付与部材装置が提供される。
【００２５】
第六に、上記第一〜五のいずれかに記載の潤滑性付与部材装置が、単独のユニットで、もしくは他のプロセス装置との組み合わせで、或いはプロセスカートリッジ内に組み込まれ、感光体又は塗布部材と接触配置され、かつ感光体と上質紙の間の静止摩擦係数（以下、単に摩擦係数と云う）が０．１〜０．４に設定されて画像形成を行うことを特徴とする画像形成装置が提供される。
【００２６】
第七に、潤滑剤塗布部材が接触帯電装置の帯電部材を兼ねることを特徴とする上記第六に記載の画像形成装置が提供される。
【００２７】
第八に、プロセスカートリッジが感光体、帯電装置及びクリーニング装置、もしくは感光体及び帯電装置から構成され、上記第一〜五のいずれかに記載の潤滑性付与部材装置を該感光体もしくは該帯電部材のいずれかと接触作用する様に配置して画像形成を行うことを特徴とする上記第六又は七に記載の画像形成装置が提供される。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明の潤滑性付与部材装置は潤滑性付与部材と弾性部材とで構成され、さらにその弾性部材は圧縮率の大きい第１の弾性部材と、第１の弾性部材より圧縮率の小さい第２の弾性部材との２種類の部材で構成されたものである。此の構成とすることにより、潤滑性付与部材が受ける異物を程良く吸収し、圧を分散するため、感光体に対しての影響を小さくし、感光体もしくは塗布部材にスクラッチを発生する場合でも、影響を軽微に抑制することができる。
【００２９】
ここで、圧縮率は次のように規定する。
２２〜２６℃／５５〜６５％ＲＨの環境下で、弾性部材を２ｃｍ角で、厚みを１０±２ｍｍとし、４．７５ｃｍ2の面積に１００ｇの荷重を掛ける前後の厚みの変化を測定し下式で算出する。
圧縮率＝（元の厚み−圧縮後の厚み）／元の厚み×１００（％）
【００３０】
本発明の潤滑性付与部材装置においては、上記と同じ条件で測定したときの圧縮率が、２０％以上の起毛部材（好適な起毛の高さは０．１〜１ｍｍ程度）からなる第１の弾性部材と、１〜５％である第２の弾性部材とを組み合わせたものである。これにより、感光体もしくは塗布部材にスクラッチを与えること無しに、もしくは与えたとしてもダメージを最小限に抑制し、結果として良好な画像品質を維持させることができる。
【００３１】
また、本発明の他の潤滑性付与部材装置においては、上記と同じ条件で測定したときの圧縮率が、４０％以上である第１の弾性部材と、１〜５％である第２の弾性部材とを組み合わせたものである。これにより、感光体もしくは塗布部材にスクラッチを与えること無しに、もしくは与えたとしても、ダメージを最小限に抑制し、結果として良好な画像品質を維持させることができる。
【００３２】
また、本発明の潤滑性付与部材装置においては、上記の圧縮率が４０％以上の第１の弾性部材に発泡材を用いることによって、感光体もしくは潤滑剤塗布部材への摺擦、異物の押圧を吸収、分散し、均等な当たりを実現し、感光体の傷付きを防止もしくは抑制し、結果として長期に亘って良好な画像品質を維持させることができる。
【００３３】
また、本発明の潤滑性付与部材装置においては、潤滑性付与部材としてフッ素系樹脂特に４フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ：ポリテトラフルオロエチレン樹脂）を使用することが好ましく、これにより１００〜４００μｍの厚みのフィルム状、感光体の摩擦係数を低減化させ、感光体の摩耗を大きく抑制することができる。
【００３４】
また、本発明の潤滑性付与部材装置においては、潤滑性付与部材の感光体もしくは塗布部材に作用する範囲は少なくとも画像形成領域、もしくはそれ以上の長さ（幅）にすることによって、全画像領域にわたって均一な作像性を維持することが可能となる。
【００３５】
また、本発明の画像形成装置においては、前記の潤滑性付与部材装置を画像形成装置内に単独に設置させるユニットか、もしくは他のプロセスユニット、例えば、クリーニング装置や帯電装置等との組み合わせにして、画像形成装置内にもしくはプロセスカートリッジに組み込み画像形成装置に装着させ、かつ感光体もしくは塗布部材を介して感光体の摩擦係数を０．１〜０．４の範囲で画像形成を行うことにより、感光層の摩耗を大幅に抑制できるとともに、良好な作像性を維持することができる。
【００３６】
また、本発明の画像形成装置においては、塗布部材に接触帯電装置の帯電部材（帯電ロール）を利用することによって、画像形成装置自体をコンパクトに設計でき、他方、感光体の傷付きを一段と抑制でき、また潤滑剤を均一に効率よく付与できるため、感光体の表面摩擦係数はより均一化が可能となる。
【００３７】
さらに、本発明の画像形成装置においては、少なくとも感光体、帯電装置及びクリーニング装置、もしくは感光体及び帯電装置でプロセスカートリッジを構成し、その中に潤滑性付与部材装置を組み込むことによって装置がコンパクト化でき、また、潤滑性付与部材を感光体と直接もしくは塗布部材を介して感光体に潤滑剤を付与しながら作像することにより、感光体の摩擦係数を効率よく均一に低減化させることが可能となる。
【００３８】
続いて、本発明に使用される複写プロセスについて説明する。
図１に複写プロセスの概念図を示す。感光体１０１は帯電装置１０２により(±)５００〜１０００Ｖ程度に帯電される。近年は環境に配慮してオゾンの発生の少ない接触帯電装置が使用される例が多い。帯電装置には接触帯電装置以外にコロナ帯電装置がある。図１の例では帯電ロールを用いた接触帯電装置である。
【００３９】
接触帯電装置の帯電ロールは芯金上に導電処理された弾性体（例えば、カーボンや、活性炭素繊維、金属粉などの導電性粉末をゴム材、アクリル系樹脂などに分散し、アスカーＣ硬度で５０度前後に加工したもの）、１０10〜１０13Ω・ｃｍ程度の抵抗を有するヒドリンゴムなどの部材を単層もしくは積層に成形加工したものが使用され、（±）１０００〜２０００Ｖ程度の直流電圧、もしくは交番電流（周波数５０Ｈｚ〜１０ｋＨｚ）を重畳した直流電圧が印加され、感光体１０１に電荷が付与される。
【００４０】
感光体１０１には有機系感光体（ＯＰＣ）が使用される。感光体１０１はマイナス帯電、プラス帯電によって構成が異なるが、大略は図２（ａ）〜図２（ｄ）に示す様な構成である。
感光体１０１はアルミニウム（Ａｌ）やステンレススティール（ＳＵＳ）の他、導電処理した樹脂、紙製品または硝子等からなる円筒状の導電性支持体１が用いられる。導電性支持体１にはその導電性支持体からの電荷注入を阻止し、光像の反射を抑制する働きを成す為に、２〜２０μｍの膜厚を有するＴｉＯ2等の金属酸化物の微粒子をバインダー中に分散した１０6〜１０10Ω・ｃｍ程度の中抵抗の下引き層２が形成されるのが好ましい。
下引き層２上に形成される感光層は使用プロセス（アナログ方式、デジタル方式、＋帯電、−帯電）によって異なり、図２（ａ）〜図２（ｄ）の様な構成となる。
【００４１】
図２（ａ）は下引き層２上に電荷輸送材と電荷発生材（アゾ顔料や金属フタロシアニン系など）を一体化した感光層５を形成した単層タイプであり、図（ｂ）は下引き層２を形成せずに、導電性支持体１上に直に厚さ０．１５〜０．２μｍの電荷発生層３を形成し、さらに１０15〜１０17Ω・ｃｍ程度の体積抵抗のポリカーボネート樹脂（Ａ型ポリカ、Ｃ型ポリカ、Ｚ型ポリカなど）やポリオレフィン樹脂などをバインダー樹脂としてドナーで正孔移動度を高められた厚さ１０〜５０μｍの電荷輸送層４を形成した機能分離型の感光体であり、図２（ｃ）は下引き層２上に順に電荷発生層３、電荷輸送層４を形成した機能分離型の感光体であり、図（ｄ)はさらに電荷輸送層４の上に保護層６を形成した感光体である。プラス帯電の場合は図２（ａ）の構成が多く使用され、マイナス帯電の場合は図２（ｂ）〜図２（ｄ）の構成の感光体が多く使用される。
【００４２】
感光体にプラスもしくはマイナス電荷の付与（荷電）が行われたのち、画像露光１０３が感光体１０１面に行われる。
アナログ複写機の場合、ハロゲンランプや蛍光灯などの露光ランプで照射された原稿像が可視光投影され、デジタル複写機の場合にはＣＣＤ（電荷結合素子）で読みとられた原稿像が６３０〜７８０ｎｍのＬＤやＬＥＤのデジタル信号に変換されて、感光体１０１上に結像される。
【００４３】
結像によって感光層では電荷分離が行われ、感光体に潜像形成が行われる。原稿に応じた潜像形成が行われた感光体は現像装置１０４で１成分もしくは２成分の現像剤により現像が行われ、原稿像は顕像化（トナー像）される。
【００４４】
感光体上のトナー像は転写装置１０５によりコピー用紙１０９に転写後、このコピー用紙は転写装置１０５から分離され、定着装置１０８に送られハードコピーとなる。一方、感光体１０１はトナー像の転写後、クリーニング装置１０６で残留トナーが清掃された後、潤滑性付与部材装置２００により潤滑剤が感光体１０１に付与され、感光体１０１の表面摩擦係数が好適なレベルまで低減化、維持された後、除電装置１０７で残留潜像を消去されて一連の複写プロセスは終了する。
【００４５】
次にこの複写プロセス上の問題点について述べる。
感光体への電荷の付与手段（帯電）として実用化されているものには、コロナ帯電法（ワイヤー、鋸歯状電極など）や接触帯電法（導電性ブラシ、帯電ロールなど）などがある。
帯電装置には直流電圧、もしくは高湿環境及び低湿環境でより帯電安定性が得られる交番電流（５０Ｈｚ〜１０ｋＨｚ）を重畳した直流電圧（交流重畳直流電圧）が印加され、感光体の表面電位は（±）５００〜１０００Ｖ程度に設定される。
【００４６】
感光体を帯電装置で帯電する際には多かれ少なかれ放電現象を伴うため、先に指摘したように、電荷以外の副産物としてオゾン（Ｏ3）や窒素酸化物（ＮＯｘ）などのコロナ生成物が発生する。
このコロナ生成物が感光体に作用すると電子写真特性を劣化させたり、感光層の表面抵抗を低下させ、解像性低下、さらには全面画像流れを引き起こしやすくなる。また、コロナ生成物が感光体に付着し、さらには感光層に浸透することによって、感光層の摩擦係数を高め、感光層の摩耗が促進され、感光体寿命が短くなるという問題がある。
【００４７】
接触帯電法は印加電圧がコロナ帯電法の１／３〜１／５程度と低い電圧で動作するため、コロナ帯電法に比べオゾンの発生量はコロナ放電法の１／１００〜１／２００程度（０．１ｐｐｍ以下）、窒素酸化物は１／５０〜１／１００程度（０．０１ｐｐｍ以下）と少なく環境面において有利である。しかし、感光体の極間近での現象であるため、発生したコロナ生成物はほぼ１００％感光体に作用する。
一方、コロナ放電法の場合には感光体と帯電装置が離れているため、印加電圧は接触帯電装置の３〜５倍程度に高くする必要があり、コロナ生成物の発生は極めて多い。しかし空間があるためコロナ生成物が散逸し、また排気装置を作用させ易いため、感光体が受けるダメージは接触帯電装置とコロナ帯電装置では同等かむしろコロナ放電法の方が少ない場合がある。
【００４８】
生成されたコロナ生成物の内、ＮＯｘは感光層表面に付着し大気中の水分により硝酸となり、表面抵抗を低下させるため、解像度の低下を起こし、ひどい場合には画像流れにいたる。更に粘性があるためトナーや紙粉などの異物を吸着し易く、帯電ロールを汚染し地汚れの原因ともなる。
一方、オゾンは化学的性質として漂白作用や強力な酸化作用があるため、感光体を変色（黄変、脱色など）させたり、感光体の構成物質の分子間結合を切断したり、感光体の輸送能力、感光性機能を低下させる。
【００４９】
ところで有機系感光体の製造時、感光層（電荷輸送層）には必要に応じて、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ブチル化ヒドロキシアニソール等のモノフェノール化合物、２，２’−メチレン−ビス−（４−エチル−６ｔ−ブチルフェノール）等のビスフェノール系化合物、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン等の高分子フェノール系化合物、ハイドロキノン類、有機燐化合物類等の酸化防止剤もしくは酸化抑制剤、あるいは可塑剤を重量比で１〜２０％添加される場合がある。しかし、高耐久感光体になるほど、オゾン等の感光層への影響を回避することは難しく、帯電装置の停止後でも感光層表層に作用し続ける為、大気中の水分を吸着し画像品質低下を招くことがある。
【００５０】
有機系感光体は摩耗しやすい為、感光体が回転している間は劣化した最表層が削り取られ新しい面が出ることから、画像の劣化を回避できるというメリットもあるが、最表層の削れが大きいとプロセススピードが速い画像形成装置では感光体を頻繁に交換する必要が生じる。
【００５１】
なお、摩擦係数を上昇させ、感光体特性、画像品質を低下させるなどの主となる要因物質としてコロナ生成物に付いて記述を行ったが、それ以外にも感光体表面に付着することで影響を与える要因物質としては、トナーの構成物質（帯電制御剤等）キャリアの構成物質（被覆剤など）、紙に含まれる結着剤など、感光層の削れ紛、定着装置から出るガス成分などがある。
【００５２】
次に、感光体の摩耗を抑制し、画像品質を安定化させる方法について述べる。感光層の摩耗は次のような作用によって起こる。すなわち、コロナ生成物によって感光層が化学的劣化を起こし、コロナ生成物やトナー構成物などの付着によりブレードの接触抵抗が上がり、トナー、磁性粉などの塊がブレードに挟まりスクラッチを起こし易くなるためである。
【００５３】
このため、感光層の摩耗を抑制する為には感光体表層の摩擦係数を下げることが最も有効な手段である。感光体の摩擦係数を下げる手段としては、感光体に直接潤滑性付与部材を作用させる直接方法と、塗布部材に潤滑性付与部材を作用させ、塗布部材から感光体に潤滑剤を付与する間接方法がある。
直接方法では感光体に直接潤滑性付与部材を当接し、間接方法では潤滑性付与部材を塗布部材に当接して感光体の摩擦係数を低減化させる方法であるが、いずれも潤滑性付与部材による摺擦行為が有るため、潤滑性付与部材の当たりが強かったり、硬い部材を使用した場合には、感光体もしくは塗布部材に傷を与えたり、摩耗する可能性が高く、画像品質に影響を与える。
【００５４】
従って、潤滑性付与部材は感光体もしくは塗布部材に接したとき、スクラッチを生じない程度のソフトな圧力でニップを形成し、しかも均等に当接する様にする必要がある。従って、潤滑性付与部材をソフトに均等に感光体もしくは塗布部材に必要なニップを形成するためには、好適な潤滑性付与部材と、その潤滑性付与部材が感光体もしくは塗布部材に当接したときにソフトに接触し、トナーなどの異物が混入したとき、その影響を吸収し、感光体もしくは塗布部材に対する食い込み力を分散するような構造であることが重要である。
【００５５】
潤滑性付与部材装置の作製例を図３及び図４に示し、説明する。
図３は感光体に直接作用させて摩擦係数を低減化させるのに有用な潤滑性付与部材装置の構成例である。画像形成装置内に単独（図５参照）に、もしくはクリーニング装置１０６（図６参照）或いは帯電装置の側面（クリーニング装置側）等に取り付けて使用することができる。
図４は塗布部材に作用させて、間接的に感光体の摩擦係数を下げるための潤滑性付与部材装置の構成を示す一例である。内容的には図３にほぼ同じ構成である。帯電ロールを塗布部材として使用する一例を図７に示す。
【００５６】
図３の潤滑性付与部材装置の構成について説明する。基体２０１には０．３〜２ｍｍ程度の厚みのステンレススティール（ＳＵＳ）や鉄板、アルミニウム（Ａｌ）板などが使用される。基体２０１上に第１の弾性部材２０３と第２の弾性部材２０２が重ね合わされ張りつけられる。図中、２０４は補助部材、２０５は潤滑性付与部材である。
第１の弾性部材２０３は第２の弾性部材２０２より圧縮率が高くなければならない。
【００５７】
第１の弾性部材２０３の一つには起毛高さが０．１〜１ｍｍ（起毛部材全体の厚みは１〜２ｍｍ程度）程度の起毛部材が使用される。起毛部材には別珍、フランネル、ベルベット、ポリエステル製もしくはポリウレタンとの混織りの人工皮革品などがあり、市販品のものが利用でき、できれば起毛部に復元性の高い部材が望ましい。
この起毛部材は前記圧縮率の測定法で２０％以上のものである。２０％未満の圧縮率であると、異物等に対する吸収、分散の効果が不足し、スクラッチを起こしやすくなる。
【００５８】
第１の弾性部材の他の１つには、前記圧縮率が４０％以上の弾性部材が使用される。特に、発泡材が異物に対する押圧の分散、吸収に効果的で、厚み２〜６ｍｍ程度、密度２０〜５０ｋｇ／ｍ３、引っ張り強度０．５〜１．５ｋｇ／ｃｍ２程度の特性を示すフォーム（スポンジ形態）がほぼ前記圧縮率に含まれる。
【００５９】
第２の弾性部材２０２には第１の弾性部材より硬めの部材が使用される。
圧縮率１％以上、１０％以下の弾性部材が使用される。圧縮率が１％未満では硬くなりすぎ、第１の弾性部材の効果を生かせない。また、１０％を超えると、柔らかすぎ、潤滑性付与部材が感光体に当接したとき、好適な当接圧を与えることができず、所定の摩擦係数に設定することができない。好適には圧縮率２％〜５％、密度５０〜６０ｋｇ／ｍ３、引っ張り強度１ｋｇ／ｃｍ２前後の特性を示すフォーム（スポンジ形態）の弾性部材がほぼ前記圧縮率に含まれる。
第２の弾性部材の厚みも２〜６ｍｍ程度で要求される仕様に合わせて選定する。
【００６０】
潤滑剤を感光体１０１に付与するための潤滑性付与部材２０５には多くの種類があるが、特にフィルム状フッ素系樹脂が好ましく、その中でも４フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ：ポリテトラフルオロエチレン）が好適である。
４フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ：ポリテトラフルオロエチレン）は各種フッ素系樹脂の中でも、軽い摺擦で相手の部材に転移しやすく、摺擦した相手（ここでは感光体もしくは塗布部材を指す）の摩擦係数を０．１以下まで低下させる優れた潤滑性を有し、粒子が極めて細かいため、感光体に転移すると極めて薄い膜を形成し、光学特性からの画像品質劣化はなく、固体であるため、取扱いも容易である。
【００６１】
フィルム状潤滑性付与部材２０５の膜厚は１００〜４００μｍが好適である。膜厚が１００μｍよりも薄いと、柔軟性が高くスクラッチを与えにくくなるが、耐久性が不十分となり交換を頻繁に行う必要が生じる。また、４００μｍより厚くなると、厚くなるほど柔軟性に欠けて来るので、第１の弾性部材の効果をもってしても吸収しきれず、感光体を傷つける可能性が高くなる。通常は２００〜３００μｍが適当である。
この潤滑性付与部材にはニチアス社、ダイキン工業社、日東工業社、３Ｍ社などの製品が入手可能である。
【００６２】
補助部材２０４は第１の弾性部材の弾力性を維持することと変形をできるだけ維持するための部材として使用されるため、潤滑性付与部材及び第１、第２の弾性部材の機能を維持する範囲の使い方にする必要がある。補助部材２０４の材質は厚さ０．１〜０．５ｍｍ程度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート樹脂板、燐青銅板などが使用され、潤滑性付与部材２０５は補助部材２０４に接着される。感光体と接触する部位近傍では接着層は使用すべきではない。ただし、使用材質や、接着法によっては補助部材は必ずしも必要とはしない。
【００６３】
続いて、図４の潤滑性付与部材装置の構成について説明する。図４は塗布部材を介して感光体の摩擦係数を低減化させるための別の潤滑性付与部材装置２００の一例である。塗布部材には帯電ロールを利用するのがコンパクトになり、摩擦係数もコントロールしやすい。帯電ロールの材質は耐久性の面から前記したようなゴム系やアクリル系の材質のものが使用されるが、帯電部材は感光体より耐摩耗性がある為、少し高めの当接圧に設定することができる。
間接方法では一旦塗布部材に潤滑剤を付与した後、感光体に付与させる形を取るため、十分な潤滑剤の供給が必要である。潤滑剤の感光体への転移量は感光体及び塗布部材の径や複写スピード（線速）、帯電ロールに付設されたクリーニング部材（図６、図７参照）のクリーニング間隔、原稿の画像密度などによって左右される。
【００６４】
潤滑性付与部材を適正条件で画像形成装置に搭載することによって、感光体の摩擦係数を適正な範囲（０．１〜０．４）に設定する。此の結果、感光体表層に付着したコロナ生成物や残留トナーはクリーニングが容易になり、感光層の最表面に極薄く付着した残留コロナ生成物や、トナー構成物など画像品質に対しての有害物質は摩擦係数のレベルに従い軽く削られるため、画像品質が程良く維持され、しかもブレードや、現像剤の感光体に対する抵抗力も軽減されているため摩耗も抑制される。
【００６５】
図８に摩擦係数（千枚〜５万枚平均値）と５万枚複写時の感光層の摩耗量との関係を示す。
感光体の摩擦係数の好ましい範囲は０．１〜０．４である。此の数値は画像品質にほぼ依存し、摩擦係数が０．１程度になると、感光体表層に付着した前記のコロナ生成物などの汚染物質が滑りのため除去されず、９０％ＲＨ程度の高湿環境では画像流れを起こしやすくなり、また、０．４より大きくなると、感光層の摩耗が促進され、感光特性の劣化で感光体寿命が短くなる。
【００６６】
感光体の摩擦係数は画像の安定性、感光層の摩耗量から、０．２〜０．３の範囲に成るように設定するのがより望ましい。但し、オゾンなどのコロナ生成物の生成が皆無に近い帯電装置（例えば、誘起帯電装置、活性炭素繊維部材を使用した接触もしくは非接触帯電装置など）を使用すれば０．１５程度もしくはそれ以下の摩擦係数であっても十分実用性を持たせることも可能であり、更なる高耐久化が達成できる。
【００６７】
摩擦係数は当接圧及びニップで左右される。通常、ニップは２ｍｍ前後形成されれば良く、当接圧は後述する測定法で１０〜２０ｇ程度で有れば、２０〜４０ｃｐｍの画像形成装置の中速機に対処でき、それ以上の複写枚数の画像形成装置には、ニップをもう少し稼ぐような構造にすることで対処可能となる。
【００６８】
潤滑性付与部材の作用領域は少なくとも画像形成領域、もしくはそれを越える幅で設定することが望ましい。すなわち、画像形成領域内で設定した場合、感光体の削れに段差が生じるため、削れが進んだ潤滑性付与部材外の部位では、複写が進につれ地汚れが起こり易くなる危険性を有すためで、好ましくは、コピー用紙のズレ等を考慮し、画像形成領域よりも超える領域で潤滑性付与部材の幅が設定される。
【００６９】
次に潤滑性付与部材装置の取り付け位置について説明する
図３に示すような形態の潤滑性付与部材装置２００は画像形成に障害を与えない位置であれば感光体上のどの位置でもかまわないが、好ましくはクリーニング装置１０６と除電ランプ１０７もしくは帯電装置１０２との間に設置する（図５、図６参照）。この位置であれば、画像形成装置が作動中であっても、作像に関係なく常時作動することが可能なためである。設置方法は単独でも良く、他のプロセス装置（クリーニング装置、帯電装置など）と組み合わせて設置しても良い。
【００７０】
クリーニング装置はブレードクリーニング単体使用のもの、もしくはクリーニングブラシを併用した装置のいずれにも使用できる。フッ素樹脂は削れ微粉末になるが、その微粉末が塊として感光体に固着することがある。そのため黒ベタ画像では白斑点になり、画像品質に影響を及ぼす。この現象を回避する手段としては、掻き取り効果の高いクリーニング性良好なブラシ材（例えば、ループブラシ（ＳＡ−７、アクリル系））などを使用することにより、摩擦係数を適当な値に維持しながら、摩耗とのバランスを図ることができる。
【００７１】
図４に示すような形態の潤滑性付与部材装置は塗布部材としての接触帯電装置の帯電ロールに当接するような形で設置する。設置する位置はどの位置でも良い。好ましくは帯電ロールのクリーニング部材の下手（出口側）で、帯電ロールの回転を損なわない程度の当接圧に設定する。帯電ロールのクリーニング部材は５０枚もしくは１００枚毎に間欠的に作動する方式が望ましい。これは、一旦帯電ロールに付与された潤滑剤が、クリーニング部材で削除されてしまう為に、感光体に移行する量が少なくなり、所定の摩擦係数が得られ難いためである。
【００７２】
潤滑性付与部材装置は単独でも、他のプロセス装置と組み合わせて、画像形成装置内に交換部品として設置するか、少なくとも、感光体と帯電装置、もしくは感光体、帯電装置及びクリーニング装置からなるプロセスカートリッジに組み込むことができる。
【００７３】
なお、本文中で記述する摩擦係数は下記測定方式で算出したものとする。
測定用の感光体を固定し、ベルトとして厚さ８５μｍ、幅３０ｍｍ、長さ２９０ｍｍにカットした上質紙を用意し、前記上質紙を感光体の上に乗せ、ベルト端部の一方に１００ｇの分銅を取り付け、もう一方の片端に重量を測るデジタル・フォース・ゲージを取り付け、デジタル・フォース・ゲージをゆっくり引き、ベルトが移動開始する時の重量を読みとり、次の式で静止摩擦係数を計算する。
μｓ＝２／π×ｌｎ（Ｆ／Ｗ）
ただし、μｓ：静止摩擦係数、Ｆ：読みとり荷重
Ｗ：分銅の重さ    π：円周率
この測定法（オイラー・ベルト方式）についての関連記ことは特開平９−１６６９１９号にも記載されている。
【００７４】
また、本文中で記述した当接圧は次のように規定したものである。
長さ１００ｍｍ、幅３０ｍｍ、厚さ８５μｍの上質紙（ベルト）を感光体もしくは塗布部材と潤滑性付与部材間に挿入し、前記のデジタル・フォース・ゲージで引っ張り出されるときの最大値を読みとり、その値を当接圧と規定する。単位はｇで表す。
【００７５】
【実施例】
以下、実施例及び比較例をあげて本発明を具体的に説明する。
【００７６】
（評価方法）
効果確認用の装置として、ＭＦ２００機、ＭＦ３５００機（ブラシ材としてＳＡ−７（アクリル系、東レ社製）を用いたブラシクリーニング方式に改造：いずれもリコー社製電子写真複写機）を用意し、以下に示す方法及び条件で評価を行った。ブラシの回転数は３３０ｒｐｍ、カウンター方向に回転する。
評価方法はＡ４サイズ横送り連続通紙を行い、１０００〜５０００枚毎に指定の原稿による画像評価、前記の方法による摩擦係数を測定し、１万枚毎にフィッシャー社の渦電流式の膜厚計（型式ＭＭＳ）を使用し膜厚測定を上記測定項目に加えて、効果確認を行った。
評価環境は２２〜２４℃／６０〜７０％ＲＨ、および３０℃／９０％ＲＨである。
【００７７】
（感光体の作製法）
評価に使用する感光体は以下の手順によって作製した。
厚さ１．２ｍｍ、φ３０ｍｍ（ＭＦ２００機用）もしくはφ６０ｍｍ（ＭＦ３５００機用）、長さ３４０ｍｍのアルミニウムドラムに下記処方の下引き層用塗工液、電荷発生層用塗工液、電荷輸送層用塗工液を順次塗布し、各層形成毎に乾燥することにより、厚さ３．５〜４μｍの下引き層、厚さ０．２〜０．２５μｍの電荷発生層、厚さ２４〜２８μｍの電荷輸送層をそれぞれ形成し、電子写真感光体を作製した。なお、下記の部はいずれも重量部表示である。
【００７８】
〔下引き層用塗工液〕
0003865555.tif 000002
【００７９】
〔電荷発生層用塗工液〕
オキソチタニウムフタロシアニン顔料                              ５部
ポリビニルブチラール（ＵＣＣ：ＸＹＨＬ）                        ２部
テトラヒドラフラン（ＴＨＦ）                                  ８０部
【００８０】
0003865555.tif 000003
【化１】
0003865555.tif 000004
塩化メチレン                                                １００部
メチルフェニルシリコーンオイル（５０ｃｓ）                      数滴
【００８１】
（実施例１）
５ｍｍ×３１０ｍｍ×８ｍｍの寸法で、圧縮率２％の軟質スポンジＥＰを第２の弾性部材として、また３１０ｍｍ×８ｍｍの寸法で、圧縮率４０％、起毛高さ１ｍｍのベルベットを第１の弾性部材として、これらを両面テープで張り合わせ、２枚合わせの弾性部材を作製した。
これを０．３ｍｍ×３１０ｍｍ×１７ｍｍの寸法のＳＵＳ板に接着剤を用いて接着した。
ついで、補助部材として０．２ｍｍ×３１０ｍｍ×１１ｍｍの寸法にカットしたＰＥＴフィルムを基体の下端より４ｍｍ出るように、ベルベットの前面および基体に両面テープで張り、最後に両面テープを用いて０．２ｍｍ×３１０ｍｍ×８ｍｍのＰＴＦＥフィルム（ニチアス社製、＃９００１）を４ｍｍ幅の補助部材に張り、図３に示すような潤滑性付与部材装置を作製した。この様にして作製した潤滑性付与部材装置をＭＦ３５００機のクリーニング装置部にスペーサーを使用して取り付け、感光体との当接圧を１５〜１８ｇの条件にセットし評価を行った。
【００８２】
（実施例２）
第１の弾性部材として８ｍｍ×３１０ｍｍの寸法で、圧縮率３３％、起毛高さ約０．３ｍｍの不織布（ポリエステル製）、補助部材として０．３ｍｍ×３１０ｍｍ×１１ｍｍの寸法にカットしたＰＴＦＥフィルム（ニチアス社製、＃９００１）を使用した以外は実施例１と同様にして潤滑性付与部材装置を作製した。これをＭＦ３５００機に搭載し、実施例１同様の評価を実施した。
【００８３】
（実施例３）
第１の弾性部材として８ｍｍ×３１０ｍｍの寸法で、圧縮率２１％のエクセーヌ（ポリエステル繊維とポリウレタン繊維との混紡、東レ社製）、補助部材として０．３ｍｍ×３１０ｍｍ×１１ｍｍの寸法にカットしたＰＴＦＥフィルムを使用した以外は実施例１と同様にして潤滑性付与部材装置を作成した。これを実施例１と同様の条件で同様の評価を実施した。
【００８４】
これらの評価結果を表１に示す。
実施例１、２に示す圧縮率１５％、２０％の弾性部材を使用した潤滑性付与部材装置では、ともにスクラッチの影響、ハーフトーン画像は殆ど問題なく、感光層の摩耗も少なかった。実施例３ではスクラッチが２本程度黒ベタ画像に微かに現れ、ムラも少し生じた。しかし、文字画像の背景部に異常は無かった。
【００８５】
【表１】
0003865555.tif 000005
【００８６】
（実施例４）
実施例１と同様の５ｍｍ×３１０ｍｍ×８ｍｍの寸法で、圧縮率２％の軟質スポンジＥＰからなる第２の弾性部材、２ｍｍ×３１０ｍｍ×７ｍｍの寸法で圧縮率６５％のウレタンフォームＲＳ（イノアック社製）からなる第１の弾性部材、同じく実施例１に記載したのと同様の補助部材、ＰＴＦＥフィルム（ただし厚さ３００μｍ）および実施例１に同寸法の基体を用いて、潤滑性付与部材装置を作製した。これをＭＦ３５００機のクリーニングブレードの部位にスペーサーを使用して、感光体との当接圧が１５〜１８ｇに成る様に固定した。これを実施例１同様の評価を実施した。
【００８７】
（実施例５）
第１の弾性部材を圧縮率６０％のＥＭＯ（イノアック社製）に変えた以外は実施例４と同様にして潤滑性付与部材装置を作製し、同様の評価を実施した。
【００８８】
（実施例６・・・参考例）
第１の弾性部材を圧縮率２７％のＥＣＡ（イノアック社製）に変え、潤滑性付与部材（ＰＴＦＥ）の厚さを２００μｍに変えた以外は実施例４と同様にして潤滑性付与部材装置を作製し、同様の評価を実施した。
【００８９】
これらの結果を表２に示す。圧縮率６５％、圧縮率６０％の第１の弾性部材を使用した実施例４及び５はいずれもスクラッチの影響はなく、感光層の摩耗も少なく、良好であった。実施例６（参考例）の、圧縮率２７％の第１の弾性部材を使用した潤滑性付与部材装置ではスクラッチが黒ベタ画像に白筋が微かに数本、ハーフトン画像では高湿環境でムラが少し現れたが、地肌部には黒筋は発生せず概ね良好であった。
【００９０】
【表２】
0003865555.tif 000006
注）実施例６は参考例である。
【００９１】
（実施例７）
圧縮率が２％で、２ｍｍ×３１０ｍｍ×５ｍｍのウレタンフォームＬＥ−２０（イノアック社製）からなる第２の弾性部材、圧縮率が３３％で、３１０ｍｍ×５ｍｍの寸法の不織布からなる第１の弾性部材を、０．１ｍｍの厚みのＰＥＴから成る補助部材、厚さ３００μｍの潤滑性付与部材、および、くの字型に加工した厚さ０．５ｍｍのアルミニウム基体を使用して図３に類似の潤滑性付与部材装置を作製した。これをＭＦ２００機のブレードクリーニング装置の金属板に帯電ロールに当接するように取り付け、帯電ロールとの当接圧を４０〜４５ｇに設定した。これを実施例１の同様の評価を実施した。
【００９２】
（実施例８）
第１の弾性部材を圧縮率４５％の別珍に変えた以外は実施例７と同様にして潤滑性付与部材装置を作製し、これを実施例７と同様にＭＦ２００機に取り付け同様の評価を実施した。
【００９３】
（実施例９）
基体として１．２ｍｍ×３１０ｍｍ×１５ｍｍのアルミニウム板を用意して、実施例８と同様の部材を使用し、図４に類似の潤滑性付与部材装置を作製し、帯電ロールユニットの金属部に潤滑性付与部材を両面テープで固定し、当接圧を４５〜５５ｇの間に設定し評価を実施した。なお、これを実施する際、帯電ロール付設のクリーニング部材を外した感光体ユニットを使用した。
【００９４】
これらの結果を表３に示す。
スクラッチに関しては実施例７〜９とも発生が無かった。画像ムラに関しては実施例７及び８とも問題は小さかったが、実施例９に関してはムラが少し生じた。また、摩擦係数が高い分、実施例７、８より感光層の摩耗が少し多目であった。解像性に関しては高湿環境に於いても全く問題は生じなかった。
【００９５】
【表３】
0003865555.tif 000007
【００９６】
（比較例１）
潤滑性付与部材装置を搭載しないでＭＦ３５００機で評価を行った。
【００９７】
（比較例２）
第１の弾性部材を使用しないで、第２の弾性部材に５ｍｍ×３１０ｍｍ×８ｍｍの寸法で圧縮率２％の軟質スポンジＥＰ、潤滑性付与部材に厚さ３００μｍのＰＴＦＥ、基体に０．３ｍｍ×３１０ｍｍ×１７ｍｍのＳＵＳ板を使用し、図３に示す潤滑性付与部材装置を作製した。これをＭＦ３５００機のブレードクリーニング部にスペーサーを使用し、感光体との当接圧が１４〜１８ｇ程度になるようにネジ止めを行い、実施例１と同様の評価を実施した。
【００９８】
（比較例３）
比較例２で示した厚さ３００μｍのＰＴＦＥの代わりに、厚さ５００μｍのＰＴＦＥを使用し、同様な潤滑性付与部材装置を作製し、同様の評価を実施した。
【００９９】
（比較例４）
第２の弾性部材として５ｍｍ×３１０ｍｍ×１０ｍｍで圧縮率２％の軟質スポンジＥＰ、潤滑付与部材として厚さ３００μｍのＰＴＦＥ、基体として１．２ｍｍ×３１０ｍｍ×１５ｍｍのアルミニウム板を用意し、潤滑性付与部材装置を作製した。これをＭＦ３５００機の帯電ロールの金属部に当接圧が４５ｇ前後の値を示すように取り付けた。これを用いて実施例１と同様の評価をした。
【０１００】
これらの結果を表４に示す。
比較例１では画像品質上の問題なかったが、摩擦係数は０．５以上の値を示し、感光層の摩耗が５万枚で平均５．６μｍと大幅な削れとなった。
比較例２では５万枚でのスクラッチ発生は少なかったが、その内深めのスクラッチがあり、地肌部に数本の黒筋及び帯状模様が発生した。
比較例３ではＰＴＦＥを５００μｍにしたため、感光体に対する当たりが局部的に高い部分が生じ、その部位ではスクラッチが集中的に起こり、黒筋の発生が見られた。
比較例４では帯電ロールに潤滑性付与部材を当接させたが、ニップの確保が不十分で摩擦係数が高めになった。しかも潤滑剤の付与が不十分であり、筋状模様が発生した。
【０１０１】
【表４】
0003865555.tif 000008
【０１０２】
（比較例５）
第１の弾性部材無しで、圧縮率が２％で、５ｍｍ×２５０ｍｍ×８ｍｍの寸法の軟質スポンジＥＰからなる第２の弾性部材、０．１ｍｍ×２５０ｍｍ×１１ｍｍの寸法のＰＥＴフィルムからなる補助部材、０．３ｍｍ×３１０ｍｍ×２０ｍｍの寸法のＳＵＳからなる基体、及び３００μｍ×２５０ｍｍ×９ｍｍの寸法のＰＴＦＥ（ニチアス社製、＃９００１）からなる潤滑性付与部材を夫々使用し、図３に類似の潤滑性付与部材装置を作製した。これをＭＦ３５００機のクリーニングブレードユニットに合わせて、スペーサーを利用し取り付け７．５万枚通紙で評価を行った。感光体に対する当接圧は１４〜１８ｇに設定した。これを用いて実施例１と同様の評価を行なった。
【０１０３】
（比較用実施例）
圧縮率４０％で、２５０ｍｍ×８ｍｍの寸法、起毛高さ１ｍｍのベルベットから成る第１の弾性部材、圧縮率２％で、５ｍｍ×２５０ｍｍ×８ｍｍの寸法の軟質スポンジＥＰからなる第２の弾性部材、０．１ｍｍ×２５０ｍｍ×１１ｍｍのＰＥＴからなる補助部材及びＰＴＦＥ（ただし厚さ３００μｍ）からなる潤滑性付与部材を夫々使用し、図３と同等の潤滑性付与部材装置を作製した。これを比較例５と同様に評価を実施した。
【０１０４】
結果を表５に示す。比較例５、比較用実施例ではコピー紙の幅が２９７ｍｍ（有効画像形成領域は２９３ｍｍ）であり、潤滑性付与部材の幅が２５０ｍｍと狭いため、潤滑性付与部材の作用しない領域外の感光層の摩耗が進行し、５．５〜６．２μｍの段差を生じ、クリーニング不良、帯電性に不備を生じ、両端部に薄く地汚れ状態が起こった。比較例５に関しては更に当接不均一による筋状模様がハーフトーン画像に僅かに生じた。
【０１０５】
【表５】
0003865555.tif 000009
【０１０６】
【発明の効果】
請求項１〜３に記載する本発明の潤滑性付与部材装置は、感光体もしくは塗布部材に当接し、感光体の摩擦係数を低減化させる部材として、基体、第１の弾性部材、第２の弾性部材及び、潤滑性付与部材で構成され、第１の弾性部材としてその圧縮率が２０％以上の起毛部材、或いは圧縮率が４０％以上の弾性部材を、第２の弾性部材としてその圧縮率が１〜１０％の部材を使用した潤滑性付与部材装置とすることで、感光体及び、塗布部材に摺擦時のダメージを与えることがない為、均一な画像品質を維持することが可能となった。
【０１０７】
本発明の潤滑性付与部材装置は、特に潤滑性付与部材に接する第１の弾性部材として圧縮率２０％以上の起毛部材とし、第２の弾性部材に圧縮率１０％以下、１％以上の弾性部材とを使用することによって、感光体もしくは塗布部材に対する当たりが均等でソフトに成り、異物の存在下でも局部的な圧を吸収するため、感光体もしくは塗布部材にスクラッチができることを極力避けることができるため、画像品質の劣化防止はもとより、感光体及び塗布部材の長期安定性を維持することができた。
【０１０８】
本発明の潤滑性付与部材装置は、特に第１の弾性部材として、圧縮率４０％以上の弾性部材（好適には発泡材）を使用し、第２の弾性部材に圧縮率１０％以下、１％以上の弾性部材とを使用することによって、当接がソフトになり、異物の影響が分散するため、感光体及び塗布部材がスクラッチなどのダメージを受けにくく、また、受けるダメージが狭い範囲に留めることができるため、良好な画像品質の維持が可能となり、また、感光体もしくは塗布部材の寿命を長くすることが可能となった。
【０１０９】
請求項４に記載する本発明の潤滑性付与部材装置は、潤滑性付与部材に４フッ化エチレン樹脂を選定することで、軽い圧力でも感光体の摩擦係数を下げることができ、また、１００〜４００μｍの膜厚とすることで、感光体もしくは塗布部材の受けるダメージを極力抑えることが可能となり、感光体もしくは塗布部材の耐久性は勿論のこと、画像品質も安定維持することが可能となる。
【０１１０】
請求項５に記載する本発明の潤滑性付与部材装置は、潤滑性付与部材の作用する範囲を感光体の長手方向の最大画像形成領域と同等の幅もしくはそれより少し長めとすることで、感光層の摩耗時に段差を生じることが無くなるため、地汚れを生じたり、濃度ムラを生じたりすること無しに、コピー画像全面に亘って均一な作像性を維持することができた。
【０１１１】
請求項６に記載する本発明の画像形成装置は、本発明の潤滑性付与部材が極めてコンパクトであるため、狭い領域にも設置が可能である。また、設置方法は装置単独でも、他のプロセス装置と組み合わせでも設置可能であり、画像形成装置内に、もしくはプロセスカートリッジに設置し、画像形成装置に収納することも可能となった。
【０１１２】
請求項７に記載する本発明の画像形成装置は、塗布部材を接触帯電装置の帯電部材（帯電ロール）を利用することで、コンパクトに設計が可能となり、所定の摩擦係数にコントロールが可能である。また、帯電ロールの摩擦係数が下がることによって、トナー、コロナ生成物などの汚染物質が付着しにくくなり、また、クリーニング性も高まることから、画像品質はＳ／Ｎ良好な画像が維持することができた。
【０１１３】
請求項８に記載する本発明の画像形成装置は、画像形成装置に搭載し、潤滑性付与部材装置を設置するプロセスカートリッジとしては少なくとも、感光体、帯電装置及びクリーニング装置、もしくは感光体と帯電装置から成るのが取扱いの面で有効である。このことにより、潤滑性付与部材の当接が安定しており、潤滑剤が安定して感光体に供給できるため、潤滑性付与部材装置は勿論、感光体、塗布部材の耐久性が維持され、結果的に画像品質を安定維持させることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】潤滑性付与部材装置を組み込んだ本考案の複写プロセスの概略図である。
【図２】本発明に使用される感光体の層構成を示す概略図である。
【図３】潤滑性付与部材装置を説明する概略図である。
【図４】別の潤滑性付与部材装置を説明する概略図である。
【図５】コロナ帯電方式の画像形成装置に図３に図示した潤滑性付与部材装置を単独での取り付けを説明する概略図である。
【図６】図３に図示した潤滑性付与部材装置をブレードクリーニング装置に取り付けた例を示す説明図である。
【図７】図４に図示した潤滑性付与部材装置を塗布部材（帯電ロール）に取り付けた例を示す説明図である。
【図８】感光層表層の摩擦係数（１０００枚〜５００００枚時の平均値）と感光層摩耗量（５万枚後の摩耗量）の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１  導電性支持体
２  下引き層
３  電荷発生層
４  電荷輸送層
５  感光層
６  保護層
１０１  感光体
１０２  帯電装置
１０３  画像露光系
１０４  現像装置
１０５  転写装置
１０６  クリーニング装置
１０７  除電装置
１０８  定着装置
１０９  コピー用紙
２００  潤滑性付与部材装置
２０１  基体
２０２  第２の弾性部材
２０３  第１の弾性部材
２０４  補助部材
２０５  潤滑性付与部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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