(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟磁性粉末と、結合剤とを混練してなる複合磁性体を用いる、不要電磁波の干渉によって生ずる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体の製造方法であって、前記結合剤として、前記混練の際に固形であるシリコーンゴムを用い、前記シリコーンゴムは、側鎖にメチル基、ビニル基、及びフェニル基を有し、ビニル基の含有量が前記シリコーンゴム１００ｇ当たり０〜０.２モル（０を含まず）の範囲であり、かつフェニル基の含有量が前記シリコーンゴムの全官能基数に対し０〜４０％（０を含まず）の範囲であることを特徴とする電磁干渉抑制体の製造方法。
【請求項２】
前記シリコーンゴムは、白金、珪素、チタン、鉄、銅、ニッケル、コバルト、カーボンブラックのうち、少なくともいずれか１種以上を含む添加剤を含有することを特徴とする請求項１記載の電磁干渉抑制体の製造方法。
【請求項３】
前記軟磁性粉末は偏平形状の軟磁性合金粉末であることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載の電磁干渉抑制体の製造方法。
【請求項４】
前記軟磁性粉末は、比表面積が０.１ｍ２／ｇ〜３ｍ２／ｇであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の電磁干渉抑制体の製造方法。
【請求項５】
前記軟磁性粉末は、アスペクト比が３以上であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の電磁干渉抑制体の製造方法。
【請求項６】
前記軟磁性粉末は、６〜１０の範囲のＳＰ値を有するカップリング剤により表面処理が施されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の電磁干渉抑制体の製造方法。
【請求項７】
前記カップリング剤はチタネート系、アルミネート系、シラン系から選ばれる少なくとも１種以上であることを特徴とする請求項６記載の電磁干渉抑制体の製造方法。
【請求項８】
前記軟磁性粉末は、軟磁性粉末のＳＰ値よりも小さく、前記シリコーンゴムのＳＰ値より大きいＳＰ値を有するプライマーにより表面処理が施されていることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の電磁干渉抑制体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高周波領域において不要電磁波の干渉によって生じる電磁障害を抑制するために用いられる複合磁性体と、それを用いた電磁干渉抑制体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話やパーソナルコンピューターといった高周波を利用する電子機器類が普及し、とりわけ、小型化、軽量化の要求が顕著であり、電磁ノイズ障害が問題となっている。そこで、この高周波電磁障害の対策手段として、軟磁性体の粉末を高分子系の結合剤に分散させた複合磁性体及び電磁干渉抑制体が商品化されてきている。
【０００３】
これらの複合磁性体は、電気電子機器の不要な輻射を発生する箇所に、取り付けて使用するが、万一の発火に備えて、難燃化処理を施す必要がある。従来、複合磁性体およびそれを用いた電磁干渉抑制体は、難燃化対策としてハロゲン系の難燃剤や、難燃助剤として三酸化アンチモンを使用している。そして、これらの難燃化手法は、通常、電線などの被覆材や電子機器の筐体などにも用いられている一般的な方法である。更に、複合磁性体では結合剤として軟磁性粉末の充填性や難燃特性の向上のため塩素化ポリエチレンを用いた種類のものもあるが、これもハロゲンである塩素を含有している。
【０００４】
ところが、不明確な点が多いものの、塩素を含有するものを廃棄焼却する際、焼却の条件によっては、猛毒のダイオキシンが発生する可能性が指摘されている。更に、未だ精確な報告がなく断定できないものの、難燃剤などのハロゲンを含有するものからも、ダイオキシン類の発生の可能性が懸念されてきている。そして近年、環境問題や人の健康面への安全性意識の高まりから、これらを含有せず、環境に対する負荷の少ない材料の開発が求められてきている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
難燃性を有しながらハロゲンを含有しない材料で、前記の複合磁性体の結合剤として使用可能なものの一つとして、シリコーンゴムがある。しかし、軟磁性粉末を高充填する複合磁性体にシリコーンゴムを用いた場合、例えば結合剤１００重量部に対して軟磁性粉末を１５０重量部以上の範囲とした場合には、混練はできてもシート成形工程でシートとしての形状が保持できず、また、ロールから剥離する際に、シートが途中で破断してしまって、シート成形後に巻き取りロールまで引き回して巻き取ったりすることができないという問題がある。
【０００６】
そして、ロール１回転分のバッチ毎に、人の手によってロールから切り取るという作業が必要となる。それ故、シリコーンゴムを結合剤とした複合磁性体シートの連続生産は実現できていない。そこで、本発明の課題は、結合剤としてシリコーンゴムを用いた、複合磁性体、及び電磁干渉抑制体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記技術的課題を解決するために、結合剤などの配合材料にハロゲンを含有したものは一切用いずに、前記複合磁性体のシート成形において、自動化が可能な強度を発現し得る配合処方を提供するもので、かつハロゲン系難燃剤を使用せずに難燃性を確保するものである。
【０００８】
即ち、本発明は、軟磁性粉末と、結合剤とを混練してなる複合磁性体を用いる、不要電磁波の干渉によって生ずる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体の製造方法であって、前記結合剤として、前記混練の際に固形であるシリコーンゴムを用い、前記シリコーンゴムが、側鎖にメチル基、ビニル基、及びフェニル基を有し、かつビニル基の含有量が前記シリコーンゴム１００ｇ当たり０〜０.２モル（０を含まず）の範囲であり、かつフェニル基の含有量が前記シリコーンゴムの全官能基数に対し０〜４０％（０を含まず）の範囲であることを特徴とする電磁干渉抑制体の製造方法である。
【０００９】
また、本発明は、前記の電磁干渉抑制体において、前記シリコーンゴムが、白金、珪素、チタン、鉄、銅、ニッケル、コバルト、カーボンブラックのうち、少なくともいずれか１種以上を含む添加剤を含有することを特徴とする電磁干渉抑制体の製造方法である。
【００１０】
また、本発明は、前記の電磁干渉抑制体において、前記軟磁性粉末は、偏平形状で、比表面積が０.１ｍ２／ｇ〜３ｍ２／ｇ、アスペクト比が３以上の軟磁性合金粉末であることを特徴とする電磁干渉抑制体の製造方法である。
【００１１】
また、本発明は、前記の電磁干渉抑制体において、前記軟磁性粉末が、６〜１０の範囲のＳＰ値を有する、チタネート系、アルミネート系、シラン系から選ばれるの少なくとも１種以上のカップリング剤により、表面処理が施されていることを特徴とする電磁干渉抑制体の製造方法である。
【００１２】
また、本発明は、前記の電磁干渉抑制体の製造方法において、前記軟磁性粉末が、軟磁性粉末のＳＰ値よりも小さく、前記シリコーンゴムのＳＰ値より大きいＳＰ値を有するプライマーにより表面処理が施されていることを特徴とする電磁干渉抑制体の製造方法である。
【００１４】
【作用】
一般に、シリコーンゴムは、接着性に乏しいため、結合剤として使用するのに適した材料ではない。このため、前記の複合磁性体のように多量の粉末を充填して使用した場合には、十分な成形体強度が得られず、成形そのものも困難なことが多い。しかし、本発明のように、シリコーンゴムの化学的な構造を特定すること、充填する粉末に適切な表面処理を施すこと、また、使用する難燃剤を特定することなどで、シリコーンゴムと充填材料との間の親和性を向上して、前記の問題を改善できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について、具体例を挙げて説明する。なお、複合磁性体は、それを電気機器等の内部および周辺部で使用する場合に、不要電磁波の干渉によって生じる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体として機能する。
【００１６】
従って、本実施の形態では、複合磁性体は、あくまでも以下に述べる組成物を以下の方法で得られた物として扱い、その得られた複合磁性体を、電気機器等の内部および周辺部で使用する場合に電磁干渉抑制体と呼ぶことにする。即ち、複合磁性体と電磁干渉抑制体は、その構成成分及び製造過程に着目すれば同じであるが、その用途に着目すると異なるものになるということで、別の表現として記載している。上記の理由で、以下、複合磁性体と電磁干渉抑制体が記載されているところでは、名称を使い分けている。
【００１７】
【実施例】
（実施例１）
以下、本発明にかかわる複合磁性体及び電磁干渉抑制体の第１の実施例について説明する。本実施例の複合磁性体の原材料の混合比率を表１に示した。
【００１８】
【表１】
0004004206.tif 000002
【００１９】
軟磁性粉末としては、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を用いた。この合金の組成は、Ｓｉが６〜１１重量％、Ａｌが４〜７重量％、残部がＦｅである。また、粉末の平均粒径は３２μｍである。
【００２０】
また、結合剤としては、固形のシリコーンゴムを用いた。このシリコーンゴムは、側鎖に官能基としてメチル基、ビニル基、およびフェニル基を有しており、本実施例では、シリコーンゴム１００ｇあたり、ビニル基を約０.０５モル含有し、かつ、フェニル基をこのシリコーンゴムの全置換基数に対して約１５％含有するものを用いた。
【００２１】
次に、複合磁性体の製造方法について説明する。まず、前記軟磁性粉末２７３重量部と、前記固形シリコーンゴム１００重量部と、架橋剤２重量部とをミキシングロールで混練することにより、複合磁性体用の混和物を得た、尚、混練には加圧ニーダー、インテンシブミキサーなどの混練機を用いても同等の混和物が得られる。次に、得られた混和物を平行に配置したロール間に投入し、ロールを通して圧延し、かつ幅２０ｃｍのスクレーパーでロール面から混和物を剥離して、連続的にシート状の複合磁性体を得ることができた。
【００２２】
シート状に成形された複合磁性体の両側をスリットで切断し、離型紙の上にのせて冷却し、その後、セパレーターを入れて、自動巻き取り機でロール状に巻き取った。次に、このシートを熱プレスして架橋反応させ、シート状の複合磁性体を得た。更に、上記の方法で製造された複合磁性体を、電気機器等の内部および周辺部で使用することによって、該複合磁性体は不要電磁波の干渉によって生じる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体として機能する。
【００２３】
また、第１の実施例との比較のため、従来例として、結合剤に塩素化ポリエチレンを用い、難燃剤を添加したものを併せて表１に示す。なお、複合磁性体の製造方法は、比較に供するために、本実施例と同様とした。難燃剤にはハロゲン含有の臭素系ポリマー難燃剤を使用し、更に、難燃助剤として三酸化アンチモンを使用した。
【００２４】
更にまた、表１には、第１の比較例として、結合剤に固形のシリコーンゴムで、側鎖に置換基としてメチル基とビニル基を有するメチルビニル系のシリコーンゴムを用いて、ハロゲンを含まない複合磁性体を作製した。しかし、この場合は、シート成形工程における重要因子の一つであるシートのグリーン強度が非常に小さく、ロールから切り出して連続的に巻き取る工程の自動化が行えなかった。そこで、バッチ毎にロール１回転分づつ作製し、これを人の手によってロールから切り取るという作業を繰り返して成形した。
【００２５】
これらと比較して、第１の実施例は、ハロゲンを含有しない配合で、かつロール成形を自動化して行うことができたのは生産性の観点からも意義深い。また第１の実施例において、シート状の複合物を得るには、ロール以外に押出成形とロールの組合せや、プレス成形でも所望の形状を得ることができた。
【００２６】
次に、第１の実施例と従来例の複合磁性体のシートにつき、難燃性を評価した。燃焼試験方法は複合磁性体の用途が電子部品であることが多いため、機器の部品用プラスチック材料の難燃性に関するＵＬ規格に準じ、垂直燃焼試験ＵＬ９４Ｖにて行った。表２は、難燃性の評価結果を示す。
【００２７】
【表２】
0004004206.tif 000003
【００２８】
試料の寸法は、長さ１２７ｍｍ、幅１２.７ｍｍ、厚み０.３ｍｍとした。また、垂直燃焼試験は、それぞれの試料について、５本の試験片を用いて行うが、１回目の接炎後の燃焼時間（秒）を「第１残炎」の欄に、２回目の接炎後の燃焼時間（秒）を「第２残炎」の欄に、そして「第２残炎＋火種」の欄には、２回目の接炎後の燃焼時間と火種時間の合計を記載した。火種時間とは、有炎燃焼が停止してから、または有炎燃焼が生じない場合の材料の無炎燃焼を続ける時間をいう。
【００２９】
表２に示した結果によれば、従来例は、難燃規格ＵＬ９４Ｖの垂直燃焼試験ではＶ−０クラスを確保できているが、上記に示した様に、バインダーに塩素化ポリエチレンおよび難燃剤にハロゲン系の臭素系難燃剤を用いており、ハロゲンの含有率は、複合磁性体の全重量を１００としたとき、約１０％に相当する。これに対し、上記の第１の実施例は、ハロゲンの含有率は０％であり、いわゆるノンハロゲン化を実現できている。しかし、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験において、同規格のＶ−０、Ｖ−１クラスには至っていない。しかしながら、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験より低位の規格であるＵＬ９４ＨＢ水平燃焼性試験には基準を満たしていた。
【００３０】
（実施例２）
次に、本発明の第２の実施例について説明する。第１の実施例の結果を受け、更なる難燃化の方策として、第１の実施例で用いた結合剤と同様の、側鎖に置換基としてメチル基、ビニル基、およびフェニル基を有する固形のシリコーンゴムを難燃化する方法を試みた。具体的には、第１の実施例の混和物に対し、白金、二酸化珪素、カーボンブラック、酸化第一鉄、酸化第二鉄、酸化チタン、酸化銅、ニッケルを添加した。表３は、これらの元素もしくは化合物を添加した際の、難燃性の評価結果を示したものである。
【００３１】
【表３】
0004004206.tif 000004
【００３２】
表３によれば、前記シリコーンゴム単体の場合よりも、燃焼時間がそれぞれ２２秒から４７秒間短くなることが分かる。この結果は、前記の元素もしくは化合物を添加することで、燃焼の際にシリコーンゴムの主鎖を形成するシロキサン結合の分解を遅延する効果が発現したため、燃焼を抑えることができたと解される。これらの中から、白金、二酸化珪素、カーボンブラックを添加剤として用い、複合磁性体の更なる難燃化を検討した。
【００３３】
（実施例３）
次に、第２の実施例に基づいて難燃性の改善を試みた例を、第３の実施例として説明する。表４に、本実施例の複合磁性体の原材料の混合比率を示した。ここでは、第１の実施例との比較に供するために、上記の添加物以外はすべて同じ配合、及び製造方法で、複合磁性体を作製した。
【００３４】
【表４】
0004004206.tif 000005
【００３５】
次に、この複合磁性体の難燃性を評価した。表５は、本実施例の複合磁性シートの燃焼試験の結果を示す。
【００３６】
【表５】
0004004206.tif 000006
【００３７】
表５によれば、本実施例の複合磁性体は第１の実施例と比較すると、難燃性の向上が確認でき、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験はＶ−１クラス相当である。また、試験片Ｎｏ.１〜Ｎｏ.５の５本それぞれの１回目の接炎後の残炎時間（秒）と２回目の接炎後の残炎時間（秒）の合計、つまり、全１０回の接炎後の残炎時間（秒）を比較すると、第１の実施例が２６０秒であるのに対し、本実施例では１５５秒であり、１０５秒間も短縮できた。
【００３８】
（実施例４）
次に、第４の実施例について説明する。本実施例では、軟磁性粉末として、前記の実施例で用いたＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末と同組成の粉末を、アトライターで７時間処理し、平均粒径が３６μｍの扁平形状粒子として用いた。原材料の混合比率や製造方法は、第３の実施例と同じとした。表６には、本実施例の複合磁性体に用いた原材料の混合比率を、表７には、本実施例の複合磁性体の難燃性試験結果を示した。
【００３９】
【表６】
0004004206.tif 000007
【００４０】
【表７】
0004004206.tif 000008
【００４１】
表７の結果から、本実施例の複合磁性体のＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験は、Ｖ−１クラス相当であった。
【００４２】
ここで、Ｖ−１クラスから更なる難燃化を試み、種々の検討を行ったが、シリコーンゴムに軟磁性粉末、とりわけ磁性合金粉末を充填すると、難燃規格Ｖ−０相当を確保できたものはなかった。これらは、磁性合金粉末の触媒的作用や、熱伝導性の向上により燃焼が促進されるという現象が生じ、難燃性の主たる要素である自己消火性を確保することが非常に困難になるためである。
【００４３】
また、軟磁性合金粉末自体が活性な可燃性固体である場合も多く、自己消火性を確保することがより困難になっている。これらのことから、更に難燃性を確保するため、軟磁性粉末の粒径の値により難燃性を制御する試みを行った。しかしながら、粒径とは粉末の大きさを示すものであって、必ずしも粉末の表面状態、即ち空気あるいは他の媒質と接触する面の面積を反映するものではない。また、粉末の粒度分布が異なった場合でも難燃性に相違が生じていた。
【００４４】
（実施例５）
次に、粉末性状を特定することで、複合磁性体の難燃性を制御した例を、第５の実施例として説明する。本実施例では、粉末性状を具体的に特定できる物性値の一つとして、比表面積に着目し、軟磁性粉末の比表面積の範囲を０.１ｍ２／ｇ〜３ｍ２／ｇに限定して複合磁性体を作製した。そして、これらの複合磁性体から燃焼試験用の試験片を作製し、難燃性を評価した。なお、原材料の混合比率、製造工程などは、第３の実施例と同じとした。
【００４５】
図２は、軟磁性粉末の比表面積と垂直燃焼試験における残炎時間の関係を示す。この図によれば、比表面積が０.１ｍ２／ｇ以下の場合は、全１０回の接炎後の残炎時間は、おおよそ１０秒である。また、比表面積が０.６ｍ２／ｇの場合は、１６秒、１.４ｍ２／ｇでは１８秒、２.６ｍ２／ｇでは３５秒であった。そして、比表面積が３ｍ２／ｇ以上の３.２ｍ２／ｇでは４７秒、更に４.１ｍ２／ｇでは、４１０秒に達した。
【００４６】
これらの軟磁性粉末の表面積と複合磁性体の難燃特性の結果から、燃焼試験におけるＶ−０クラスを確保するには、産業上その生産性も鑑みると、比表面積を３ｍ２／ｇ以下とする必要がある。また、比表面積が０.１ｍ２／ｇ以下のものを用いても、燃焼試験はＶ−０クラスであり、自己消火性は確保できる。しかし、比表面積が小さくなったことで、磁気特性が劣化して十分な電磁干渉抑制の効果が得られない。
【００４７】
また、表７には、比表面積が１.６ｍ２／ｇの軟磁性粉末を使用した複合磁性体の難燃性の評価結果を示した。軟磁性粉末の組成は、第１の実施例と同一のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌで、平均粒径は３２μｍである。なお、これについても、製造方法や原材料の混合比率配合は、第３の実施例と同じである。本実施例の複合磁性体はＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験のＶ−０を確保できた。
【００４８】
（実施例６）
次に、更に粉末性状を特定する例として、第６に実施例について説明する。本実施例では、軟磁性粉末として、偏平形状を有しアスペクト比が２８のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を分級して、平均粒径を３２μｍとして使用した。なお、軟磁性粉末の組成は、第１の実施例に使用したものと同一である。また、原材料の混合比率や複合磁性体シートの製造方法は、第３の実施例と同様である。表７には、第５の実施例とともに、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験の結果を示したが、本実施例の複合磁性体は、Ｖ−０の難燃性を確保できた。
【００４９】
また、ここで、更に、シリコーンゴムに軟磁性粉末を高充填させる検討を行った。これまでに実施例として説明した方法により、複合磁性体の難燃性を確保できたが、粉末充填率が不十分なめ、所要の磁気特性を発現できないという問題があった。これに対処するために、ミキシングロールでの混練時間を長くしたり、２本のロールの回転速度比を１.７以上にして、せん断速度を大きくしたりすることで、シリコーン粉末充填率を高くすることを検討した。これによって、磁気特性は向上したが、複合磁性体の成形性が著しく低下したり、複合磁性体シートの機械的強度が大きく低下したりした。
【００５０】
そこで、カップリング剤で軟磁性粉末に表面処理を施してから複合磁性体を成形することを検討した。その結果、透磁率が１２であったものが１７に向上した。これはカップリング剤を用いることで、軟磁性粉末と結合剤の親和性を向上することができたためであると解される。特に、ＳＰ値、即ち、溶解性定数（Solubility Parameter）の範囲を限定することで、シリコーンゴムとの相溶性を高め、成形性の優れた複合磁性体が得られることが認められた。
【００５１】
更に、カップリング剤には、主にチタネート系、アルミネート系、シラン系、フォスフェート系のカップリング剤があるが、前者３種類のカップリング剤においては、チタンやアルミニウムなど含む親水性基と軟磁性粉末が相互作用し、軟磁性粉末の表面と化学的に結合するため、より軟磁性粉末の充填性が向上した。
【００５２】
（実施例７）
ここで、第７の実施例として、カップリング剤で軟磁性粉末に表面処理を施してから、複合磁性体を成形した例を示す。本実施例の複合磁性体の原材料の混合比率を表８に示した。
【００５３】
【表８】
0004004206.tif 000009
【００５４】
本実施例の複合磁性体の製造方法は、まず、これまで説明した実施例に用いたものと同じ軟磁性粉末２７３重量部と、ＳＰ値が８.６のチタネート系カップリング剤３重量部をミキサーなどで攪拌し、軟磁性粉末に予め表面処理を施した。
【００５５】
なお、カップリング剤による軟磁性粉末の表面処理の際、均一に表面処理ができるようにカップリング剤を希釈剤などで希釈してもよい。また、本工程後の製造方法や原材料の混合比率は、比較に供するために、第３の実施例と同じとした。表９には、本実施例の複合磁性体の難燃性の評価結果を示したが、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験で、Ｖ−０を確保できた。
【００５６】
【表９】
0004004206.tif 000010
【００５７】
（実施例８）
次に、第７の実施例と同じ目的で、プライマーを用いた例を、第８の実施例として説明する。本実施例の複合磁性体の原材料の混合比率を、第７の実施例と同様に表８に示す。複合磁性体の製造方法は、まず、これまで説明した実施例に用いたものと同じ軟磁性粉末２７３重量部と、ＳＰ値が軟磁性粉末と結合剤の中間の範囲であるシリコーンゴムメーカー推奨のプライマー３重量部をミキサーなど等で攪拌し、磁性粉末に予め表面処理を施した。
【００５８】
なお、プライマーによる軟磁性粉末の表面処理の際、均一に表面処理ができるようにプライマーを希釈剤などで希釈でしてもよい。また、本工程後の製造方法は比較に供するために、第３の実施例と同じとした。表９には、第７の実施例とともに、本実施例の複合磁性体の難燃性の評価結果を示したが、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験で、Ｖ−０を確保できた。
【００５９】
更にまた、上記の実施例で得られたそれぞれの複合磁性体は、電気機器等の内部及び周辺部で使用することによって、不要電磁波の干渉によって生じる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体として機能する。
【００６０】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば、複合磁性体の結合剤に側鎖に官能基としてメチル基、ビニル基、フェニル基を有する固形のシリコーンゴムを用いることで、シート成形工程の、特にシート取り出し工程を自動化でき、バッチ処理に比較して大幅に生産効率を上げることができた。
【００６１】
また、本発明の複合磁性体並びに電磁干渉抑制体はハロゲンを含有しないため、環境に対する負荷を大幅に軽減できる。しかも、本発明による複合磁性体シートにおいては、軟磁性粉末の性状を、比表面積、アスペクト比で特定することにより、難燃性の主たる要素である自己消火性を有し、難燃規格ＵＬ９４Ｖ−０クラスを確保することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複合磁性体の断面の概略図。
【図２】軟磁性粉末の比表面積と難燃性の関係を示す図。
【符号の説明】
１０    複合磁性体
１１    軟磁性粉末
１２    結合剤
【図１】
0004004206.tif 000011
【図２】
0004004206.tif 000012