(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料導入口におけるマニホールドの開き角度θが１１５度〜１７０度未満の範囲にあり、且つマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１〜１：１０の範囲にあり、且つダイリップに、原料導入口と原料出口とを最も短い距離で結ぶ線に平行に、液仕切具を設置したコートハンガー形ダイを使用し、該コートハンガー形ダイの原料導入口に液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を連続的に導入し、そのダイランド及びダイリップで薄膜化し、この薄膜化した原料を、前記液仕切具で複数に分液し、該分液をそれぞれダイリップから、シート状基材に形成させた複数の溝のそれぞれに吐出し、固化し、その後固化した樹脂成形体を離型することを特徴とする紐状樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
離型性のシート状基材を連続して繰り出すと共に、該繰り出されたシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドに沿わせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ放射状成形ガイド上を進行させ、同時に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間のシート状基材を放射状成形ガイドを介して立体的に折り曲げて、複数本の溝を形成した１枚のシート状基材を作成する工程、及び原料導入口におけるマニホールドの開き角度θが１１５度〜１７０度未満の範囲にあり、且つマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１〜１：１０の範囲にあり、且つダイリップに、原料導入口と原料出口とを最も短い距離で結ぶ線に平行に、液仕切具を設置したコートハンガー形ダイを使用し、該コートハンガー形ダイの原料導入口に液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を連続的に導入し、そのダイランド及びダイリップで薄膜化し、この薄膜化した原料を、前記液仕切具で複数に分液し、該分液をそれぞれダイリップから、前記のシート状基材のそれぞれの溝に吐出し、固化し、その後固化した樹脂成形体を離型する工程からなる紐状樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
反応性樹脂原料が、発泡性ポリウレタン樹脂組成物又は発泡性シリコン樹脂組成物である請求項１又は２記載の紐状樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
連続して繰り出される離型性のシート状基材に、その進行方向に平行な複数の溝を形成する共に、該溝に液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を注入して紐状樹脂成形体を製造する装置であって、離型性のシート状基材を繰り出すと共に該繰り出された該シート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドに沿わせて進行させ、同時に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間のシート状基材を、放射状成形ガイドを介して溝状形状になるようにしながら進行させることによって立体的に折り曲げて、１枚のシート状基材に複数本の溝を形成させる手段と、原料導入口におけるマニホールドの開き角度θが１１５度〜１７０度未満の範囲にあり、且つマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１〜１：１０の範囲にあり、且つダイリップに、原料導入口と原料出口とを最も短い距離で結ぶ線に平行に、液仕切具を設置したコートハンガー形ダイを使用し、該コートハンガー形ダイの原料導入口に液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を連続的に導入し、そのダイランド及びダイリップで薄膜化し、この薄膜化した原料を、前記液仕切具で複数に分液し、該分液をそれぞれダイリップから、前記のシート状基材のそれぞれの溝に吐出する手段と、溝に吐出させた液状乃至半固体状の反応性樹脂原料を固化する手段と、固化した樹脂成形体を離型する手段と、を有する紐状樹脂成形体を製造する装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は液状乃至半固体状樹脂原料を特定の装置を用い連続的に複数に分液すると共に該分液を吐出固化させ、一度に複数の紐状樹脂成形体を製造する方法並びにその装置に関するものである。更に詳しくは液導入口から各分液出口までの滞留時間が極端に短く、しかもほぼ等しいと共に全ての分液出口の流出量がほぼ等しく、あるいは滞留時間がほぼ等しくして、しかも各出口の分液流出量を自由の値に設定可能とした後、本分液を被着体に吐出固化させる樹脂成形体の製造方法並びにその装置に関するものである。又短時間に反応が起こる反応性樹脂原料を用いても製造途中で分液装置が固化することが無い、複数の紐状樹脂成形体を製造する方法並びにその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来複数の樹脂体を同時に連続して製造する方法としては複数台の樹脂原料吐出装置を用意する必要があり、設備費用が膨大となる。
又一般に吐出された反応系あるいは非反応糸の液状乃至半固体状の樹脂原料は吐出後加熱炉等の熱処理等を受けて樹脂体となる。
この場合吐出原料の温度、吐出量及び各樹脂原料の混合状態等がすべて同一条件であれば、一度に複数の製品であっても同一加熱炉等の同一条件での処理で品質差が無い製品が得られるが、異なっている場合には同一加熱等の条件下でも品質差の大きい製品となる。
【０００３】
例えば紐状のクロロプレン系ゴムあるいはＥＰＤＭ系ゴム発泡体は一般的に１軸のゴム押出機から水平方向に押し出され加熱等を加え製造される。
これらの製品は押出機から押し出された時点で十分に粘弾性を有していることから形状保持性が良く、単にコンベヤーベルト上に押し出されるだけでも円形あるいは異形の形状を保持し、加熱発泡されて円形あるいは異形の製品を製造することができる。
またこれらの紐状ゴム発泡体製品は１軸のゴム押出機より押し出されたのであるが、その押し出し本数は１本乃至２本と限定される。
本押し出された製品は型材を使用せずにそのままベルト上などに押し出し発泡される為、２本以上押し出す場合には同一速度で同一太さの製品を押し出す必要がある。これにより同一コンベヤー上で同一太さの複数本の製品が同時に成形される。しかしながら前述の押し出し方法は２本が限度であり、３本以上となると前述の同一速度、同一太さ等の同一条件で押し出すことは各分液量が微妙な圧力バランスの上で成り立っているため困難である。
また例え複数の押出機を使って３本以上、同一速度、同一太さ等の発泡性紐状ゴム製品を押し出すことができても、その後の加熱発泡で同一太さの製品を作ることは各押出機の混練押し出し条件が微妙に異なる為、実用上困難である。
以上のことから紐状ゴム発泡体は性能は良いものの生産性が低く非常に高価となって使用分野も限定される。
【０００４】
また熱硬化性ポリウレタン、フェノール樹脂、反応性シリコン樹脂等の樹脂並びにその発泡体をゴム発泡体と同様の方法で直接樹脂原料から押出機を用いて製造することは粘弾性が極端に小さいことから形状保持ができず、従って製造することが困難である。
そこで前述のポリウレタン樹脂等の反応性樹脂原料を複数の混合機を用意して複数の樹脂成形体を同時に作る場合、吐出される反応性樹脂原料がすべての面で同一条件であることが必要であるが、これら条件が微妙に異なる為同一装置で一度に複数本の樹脂同一製品を作ることが困難であると共に膨大の設備費がかかる。又低粘弾性を有する発泡性樹脂原料は金属や樹脂の型材を用いれば紐状樹脂を製造することは容易であるが、長尺品を製造することはできないと共に生産性が低く非常に高価なものとなる。
そこで低粘弾性樹脂原料から高粘弾性原料まで並びに反応性樹脂原料から非反応性樹脂原料まで、いかなる素原料を用いても一度に複数本の樹脂成形体を安価に連続して製造する技術が要望されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであって、液状乃至半固体状樹脂原料を連続的に複数に分液すると共に分液時間が極端に短く、液導入口から各分液出口までの分液時間が各分割部位に於いてすべて等しく、かつ各分割部位の分液量がすべて等しくあるいは自由に分液量を設定できる装置を提供すると共に本装置を用いて連続的に樹脂原料を分液吐出して紐状樹脂成形体を製造する方法並びにその装置を提供することである。
また分液数が数個乃至数十個になっても各分液部位に於いて分液時間はすべて等しく、即ち液の分液開始時点から分液終了までの分液装置での滞留時間にほとんど差がないと共に極端に短いため反応性樹脂原料であっても長時間連続的に樹脂成形体を一度に複数本製造可能な方法並びに装置を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、コートハンガー形ダイのダイランド以降に液仕切具を設置することによって、本目的である短い滞留時間に原料流入口から各分液出口までの滞留時間をほぼ等しくして、しかも流出量を同じくあるいは各部位の流出量を自由に設定することができる分液方法並びに分液装置を見出し、液状乃至半固体状反応樹脂を本発明の本分液装置に導入した後、本分配液を吐出させ固化させることによって一度に複数の紐状樹脂成形体を安定して製造できることを見出し本発明を完成した。更に本発明は、同時に液仕切具の分液間隔を変え、各分液出口幅を変更することによって滞留時間を等しくして、各分液出口での流出量をそれぞれ自由に容易に変えることができることを見出し、異なる吐出量からなる複数の紐状樹脂成形体も安定して一度に製造できることを見出し本発明を完成した。
尚本発明によって数個から数十個の紐状樹脂成形体を一度に連続的に製造することができる。
図１は本発明の分液装置の斜視図、図２は正面図、図３は図２のＡ−Ａ’断面図、図４は図１の底面から見た本発明の分液装置の底面図である。
図１、図２及び図３に於いて、本発明の分液装置１は、ダイ構成板１ａ，１ｂの２枚からなり、３は樹脂原料導入口、４はダイ内の圧力を一定にする圧力調整溝、５はダイリップ間隙調整ボルト、６は液仕切具、７は各ダイリップ出口、８はダイランド、９はダイリップ、１０はマニホールド以降を示す指示線である。
本発明の各液仕切具６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ，６ｅは、コートハンガー形ダイのダイランド以降に流れ方向にそって設置され、ダイランドでフィルム状乃至板状となって等速度並びに平行にして流れてきた液体を分液するものである。
本液仕切具は、本発明の分液装置１の液流れ方向にそって流れ抵抗を小さくする形で設けられ、具体的にはマニホールド２の中央、即ち液導入口３と本発明の分液装置１の出口７とを最も短い点で結ぶ線にできるだけ平行にダイランド８並びにダイリップ９に設けることができる。またマニホールド以降を示す指示線１０以降に設けるのが好ましいが、更に好ましくはマニホールド両端部位置よりも後方のダイリップ９に設けるのが良い。ここでダイランドとは図１、図２の８を指す。この液仕切具の設置は、コートハンガー形ダイを用いて原料を液導入口３から導入した後薄く広げ、しかもダイランド以降のダイ幅方向全幅に渡って一定量、一定速度で流れる液体の薄膜あるいはシートとした後、液を分液させるためである。ここで使用する液仕切具は、薄い板状であってもブロック状であっても、図１並びに図２の例の様に三角形であっても良いが、その形状にこだわらず完全に分液できるように仕切るものであれば良い。また液仕切具の液流れ方向の中心線がダイ流れ方向にほぼ平行であるのが好ましい。即ち液の滞留ができないように設計する。またこれら液仕切具は、図１、図２並びに図３の様に本発明の分液装置１本体に組み込まれ一体化されたものであっても、図５の分液ユニット１１の様に液仕切具は本体とは別に製作され、ダイリップ９の出口７に密着して使用されるか、あるいは本発明の分液装置１本体と大幅に離れずにある間隔を開けてダイ出口からカーテン状に流出し液体を分液する形で使用しても良い。但し本体と一体化乃至密着して使用した場合には液体の流れに対して死角部分を生じ難いため、液体が反応性樹脂原料であってもダイ内部で固化するなどの問題は生じ難い。
【０００７】
また液仕切具が本体と分割している場合には、分液数等の変更時に本体全体を解体して行う必要がないため、段取り工程が少なくなる等のメリットもある。本発明で云うコートハンガー形ダイとは図１、図２及び図３、図４に示した形状のダイであり、通常原料の流入する液導入口３、液体が横に広げられるマニホールド２及び出口方向に平行して流れるダイランド８、均一に広げられた液体が液導入口からの滞留時間並びに流出量ともにダイ幅方向全てに渡って等しくなって流れる整流部であるダイリップ９、並びにダイリップ間隙１２の開きを微調整するダイリップ間隔調整ボルト５、また必要に応じてダイ内の液体の流れを均一にする溝４から成り立っている。
但し溝４は幅方向の流出量をより均一化するものであるが必ずしも必要のものではない。
【０００８】
本発明の分液装置は、コートハンガー形ダイと分液具からなりたち、コートハンガー形ダイの原料導入口に於けるマニホールドの開き角度θが１１５度から１７０度未満になるように形成されている（図２）。またマニホールドを除くダイ内容積とマニホールド容積との比が１：０．１乃至１：１０、好ましくは１：０．２から１：５になるように構成されている。
ダイ内に於けるマニホールドを除く内容積がマニホールド容積に比べて上記範囲よりも大きい場合にはダイ側部の滞留時間は平均滞留時間の数倍乃至数十倍に達し、液体が反応性液体の場合にはダイ側部の反応液がダイ内部で反応を起こし逆に小さい場合ダイランド中央部の速度が低下して滞留時間が大きくなって反応を起こし易い。
又マニホールドの開き角度も１１５〜１７０度の範囲でないと本分液装置は内部に長時間の滞留を生じ、長時間使用することはできない。
【０００９】
図２に於いて、樹脂原料は液導入口３から注入され、マニーホルド２を経てダイ幅方向に広げられダイランド８にて整流となって流れる。このダイリップ９に於いてはダイ幅方向に対して液導入口３から滞留時間はすべての点でほぼ同一時間であり、しかも樹脂原料流出量は等しくなるようにマニーホルドの形状、開き角度θ並びにダイ間隔１２が設定される。
ダイランド８を経た樹脂原料はダイリップ９にて液仕切具６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、及び６ｅで分液されダイ分液出口７ａ、７ｂ、７ｃ、及び７ｄとなる。各分液量を一定とする場合には原則として液仕切具の間隙は同一とし、又部分的に分液量を他の分液量の２倍に設定したい場合には液仕切具の間隙を他の分液量の仕切具の２倍に設定するのが良い。
本発明の分液方法及び装置での液仕切具はできる限り流れ抵抗並びに死角を作らないように設計されなければならない。ダイリップ９はダイリップ間隔調整ボルト５により必要に応じてダイリップ間隙１２が微調整することができ、各分液出口での流出量が微調整することができる。
【００１０】
図５は本発明の別の液体分液方法並びに分液装置を説明する縦断側面図であり、本発明の分液装置１本体と分液ユニット１１とは分離可能なものであり、本発明の分液装置１本体のダイリップ９に接している。
この場合分液ユニット１１は分液ユニット内に液仕切具を内存して、しかもダイ１本体とは分離しているため容易に分液数や液仕切具間隔を変えて各分液出口での樹脂原料流出量を自由に変更することができる。
また別に分液ユニット１１が本体と分離しており、しかも使用時に於いてもダイ１本体の分液出口と離れて流出する液体を分液する方法も可能であり、本発明の範囲に含まれる。
【００１１】
ここで本発明の樹脂成形体として使用可能な液状乃至半固体状樹脂原料としては塩化ビニル、酢酸ビニル等の既に樹脂化された反応基を有さない熱可塑性樹脂と可塑剤等からなる樹脂組成物並びにフェノール樹脂、メラミン樹脂尿素樹脂等の縮合性反応性樹脂原料並びにポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ゴム、シリコン樹脂等の反応性樹脂原料あるいはゴム組成物、ゴムラテックス、アクリルラテックス、ポリウレタンラテックス等のラテックス樹脂原料並びに熱可塑性ウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、熱可塑性ゴム等の熱可塑性樹脂原料並びにゴム等である。
これらの樹脂成形体原料は非発泡体並びに発泡剤を加えての樹脂発泡体共に可能である。
本発明の樹脂発泡体はポリウレタン発泡体、軟質塩化ビニル発泡体、シリコン発泡体、ラテックスゴム発泡体、アクリル発泡体等の可とう性発泡体並びに硬質ポリウレタン発泡体、硬質フェノール発泡体、硬質塩化ビニル発泡体並びにメラミン発泡体等の硬質樹脂発泡体も製造可能であり、即ち樹脂発泡原料が本発明の分液装置にかけるにあたり室温あるいは加温状態で流動性を有する液状乃至半固体状樹脂原料であれば製品が軟質であっても硬質であっても本発泡の範囲に含まれる。
本発明の樹脂成形体は分液装置が非常に短い滞留時間で分液するため特に熱硬化性樹脂に最適である。
【００１２】
本発明に於いて樹脂成形体の実施形態としては樹脂素原料を本発明の分液装置にて複数本の樹脂原料に分液した後、離型紙等の離型可能な基材上に紐状にして塗布して固化させても良く、あるいは布、フィルム等の基材上に塗布固化させても良く、あるいは、ある種の製品上に塗布固化させても良く、あるいはＶ字状溝状物中に連続的に注入固化しても良い。
この溝内に原料を本発明の分液装置を用いて注入する具体的方法としては複数の短冊状のロール状紙あるいはフィルムにＵ字あるいはＶ字状の溝を形成させて繰り出した後、原料を注入する方法あるいは一枚の連続して繰り出されるシート状基材から連続して複数本の溝を作成し、その後その溝内に原料を注入して樹脂成形体とすることもできる。
【００１３】
本発明で使用されるシート状基材としてはフィルムあるいは紙等のシート状基材を指し、単独で使用する場合あるいは他の材料と複合で使用する。具体的には単独のシート状基材としてはクラフト紙、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリイミドフィルム、テフロン（登録商標）フィルム、繊維、織物、不織布等があるがこれらに限定されるものではない。
また複合シート状基材としてはシリコン樹脂等の離型性樹脂を焼き付けた離型紙、あるいはフィルム、フィルムラミネート紙に更に離型性を有するシリコン樹脂等を焼き付けたもの、ポリメチレンペンテン樹脂等の離型性樹脂を紙あるいは他のフィルムに一体化させたもの、油や界面活性剤等を紙等に処理したもの、グラスファイバー強化テフロン樹脂シート等があり、樹脂の性質並びにシート状基材の性質とによって適宜選択使用すれは良い。
又シート状基材が紙又は他の材料との複合紙の場合、形状保持並びに安定して目的形状にする為に目付量は３０ｇ／ｍ２〜１５０ｇ／ｍ２が好ましい。又シート状基材の最初と最後を継いでベルト状として繰り返し使用する場合もシート状基材として本発明の範囲に含まれる。
【００１４】
目的とする樹脂成形体自身そのものを製造する場合には離型性を有するシート状基材を選択すれば良く、またシート状基材と一体品を望む場合には離型性がなく接着性の高い紙、織物、不織布、あるいはフィルムを選択すれは良い。
【００１５】
本発明の別の実施形態としては連続して繰り出される１枚のシート状基材を用いて一度に複数本の紐状樹脂成形体を製造することができる。
第一工程としてシート状基材を連続して繰り出すと共に、該繰り出されたシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ放射状成形ガイド上を進行させ、同時に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間のシート状基材を、放射状成形ガイドを介して立体的に折り曲げて、複数の溝を成形しつつ、あるいは成形した後連続して、第二工程として複数本の該溝に樹脂組成物を注入し、成形させることによって複数の紐状樹脂発泡体を一度に連続して製造することである。
【００１６】
更に詳細に、シート状基材に溝を成形する具体的方法を説明すると、第一工程として連続して繰り出されたシート状基材を複数の進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ放射状成形ガイド上を進行させ、同時に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間のシート状基材を、放射状成形ガイドを支持体として介し、溝状形状になるようにしながら進行させることによって立体的に折り曲げて複数の溝を形成させたシートを作成する。
この場合、隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間を本放射状成形ガイドを介して、シート状基材を押圧して複数の溝を形成させたシートを成形する。
また他の例としては先の本放射状に収れんするように折り曲げられた複数の溝を成形したシートを、該シートが進行する方向に対して各溝がほぼ平行になるように複数の平行ガイドにそわせて進行させ、しかも隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間、あるいは隣り合う平行ガイドと平行ガイドとの間、いずれか一方あるいは両方即ち放射状成形ガイド及び／又は平行ガイドを介してシート状基材を押圧することによって複数の溝を形成させたシートを成形することかできる。
次に本発明の樹脂成形体の具体的製造方法としては、複数の溝を形成させた１枚のシート状基材を放射状成形ガイドを用いて成形する工程の途中で、この溝に発泡性樹脂組成物を注入する場合、あるいは放射状成形ガイドで放射状に収れんするように折り曲げられた複数の溝を形成させたシート基材を、更に該シート状基材が進行する方向に対して各溝がほぼ平行になるようにして複数の溝を平行に進行させて後、溝に樹脂原料を注入する場合等がある。即ち放射状ガイドを用いて溝を形成させたシート状基材を製作しつつある段階で樹脂原料の注入を行う場合、あるいは１段階の放射状ガイドで溝を形成させたシート状基材を製作、その後平行ガイドで溝を平行にした後、発泡性樹脂原料を注入し、再度放射状ガイドを使用するなどいくつかの展開が考えられるがこれらに限定されない。要は放射状ガイドを使用して溝を形成させたシート状基材を製造し、この溝に樹脂原料を注入して成形すればすべて本発明の範囲に含まれる。また発泡性樹脂原料を溝に注入した後は注入表面を開放して発泡成形する場合、あるいは注入口表面を狭めて溝状成形体を完全あるいは不完全密閉する場合、あるいは他の材料で覆って完全あるいは不完全密閉する場合等もある。
【００１７】
本発明の溝を形成させたシート状基材を成形する方法に於いては、連続してシート状基材を繰り出す装置と放射状成形ガイドとの間及び／又は放射状成形ガイドと平行ガイドとの間に空間部を設けるのが好ましい。この空間部はシート状基材に溝を成形する工程で生ずるシート状基材の歪みを吸収することができ好ましい。
【００１８】
本発明では、走行するシート状基材を進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドを利用し、シート状基材を放射状成形ガイドにそわせて進行させることによって、複数の溝を形成させたシートを製造するのであるが、複数の本放射状成形ガイドの進行方向の平行線に対して開き角度βはすべて１５度以下、更に好ましくは１０度以下が良い。
開き角度が１５度以上となると放射状成形ガイド、並びにそれ以降の溝を形成しつつあるシート状基材両側部に皺が入って均一な複数の溝を形成させたシートは得られない。これらの現象はシート状基材の伸びが小さいか又は無いためと考えられる。
ここで放射状成形ガイドの最大開き角度とは、図６のβを指し、放射状成形ガイドの最も端部の放射状成形ガイドとシート状基材の進行方向の平行線との角度を指す。（ａ）は放射状ガイドと進行方向の平行線との交う角度β、（ｂ）は平行ガイド２７ａ、２８ａの２７ａと固定物２６ａとで結ぶ線と進行方向の平行線とでなす角度βを指す。即ち結果として放射状をなす２６ａと２７ａは放射状ガイドに含まれる。
【００１９】
本発明の複数の溝を形成させたシートとは、図７の様な溝を成形させたシートを指し、長さ方向に連続した溝を有する長尺シートを指す。
本発明の複数の溝を形成させたシートは、具体的には１枚のシート状基材に２本乃至１０本以上に達する溝を有する。
図７は成形された複数の溝を形成させたシートの断面図例であり、（ａ）の１３はシート状基材、１３ａ、１３ｂ、１３ｃは折り線であり、同様に（ｂ）の１３はシート状基材、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｇ、１３ｈは折り線、（ｃ）の１３はシート状基材、１３ｉ，１３ｊ，１３ｋ、１３ｌは折り線、（ｄ）の１３はシート状基材、１３ｍ、１３ｎ，１３ｏは折り線である。
複数の溝を形成させたシートを成形するにあたり、前述の折り線が折れ易いように折り線を前もって入れる場合と折れ線を入れない場合とも本発明に使用できるが、１枚の長尺のシート状基材から成形される複数の溝を形成させたシートの形状、並びにその寸法を正確にするため並びに折り易くするため折り曲げる前に折り線を入れるのが好ましい。
これら折り線は走行するシート状基材を上方に折り曲げるか、下方へ折り曲げるかに合わせて折り易い方向に向けて折り線を入れるのが好ましい。
【００２０】
本発明の折り線は、基本的に折り曲げ易くするものであれば何であっても良いが、具体的にはシート状基材が紙あるいはそれらに近い基材の場合に「すじ」を入れるか、あるいはミシン目線等を入れるかによって達成できる。
「すじ」を入れる方法としては、図８に示すような一般に製袋業界で行っている複数の「オス」突起２２を円周上に１周して有するロール２１と「メス」の溝２４を同様に円周上に１周して有するロール２３との間で、シート上基材１３を挟んで「すじ」を付ける等がある。
折り曲げ方向が同一方向ばかりでない場合には、上下２本の挟みロールそれぞれに同一の「オス」または「メス」の凸凹を形成させずに、１本のロールに位置によって「メス」と「オス」の凸凹を形成させ、上下ロールを合わせた時に「オス」と「メス」が噛み合うようにすれば良い。
また別の方法としては、図９に示したように点線状にシート状基材の裏面に達するミシン目状の「非連続貫通切れ目」を入れるのであるが、切れ目と切れ目との間隔並びに切れ目の長さを変えることによってシート状基材の「切れ易さ」を防いで折り易くする調整ができる。
一般に貫通した切れ目の長さに対して切れ目の無い長さは３〜７倍の長さが好ましい。
２５はロール、１８は円形のロータリーカッターのナイフ部を非連続に削り、シート状基材を完全に連続して切断させない部分を設けたミシン目カッターであり、繰り出されるシート状基材１３をロール２５とミシン目カッター１８とで押圧して行う。また折り線を付ける方法がミシン目の場合、溝に注入する樹脂原料がミシン目より漏れないように、樹脂原料の接触する折り線部にはミシン目方式を採用しなくしたり、あるいは樹脂原料が漏れない小さい切断とすることによって目的を達成することができる。
また別の方法としては、シート状基材の裏面に達しないハーフカットと呼ばれている「貫通しない切れ目」を入れることでも目的を達成することができる。この「貫通しない切れ目」は連続であっても非連続であっても良い。
またミシン目状の折り線とすじ状の折り線等を合わせて使用することも可能であり、これらの折り線は複数の溝を形成させたシートを成形する前に前もって行っておくか、あるいは製造工程途上に行う方法があるが、成形される複数の溝を形成させたシートの各溝の正確な寸法を出す点で、複数の溝を形成させたシートの製造工程途上で行うのが好ましい。
【００２１】
本発明の第一工程は、連続して繰り出される該シート状基材を複数の進行方向に収れんする複数の放射状成形ガイドにそわせ、放射状成形ガイド上のシート状基材をほぼ常に放射状形成ガイド上を進行させ、同時に隣り合う各放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間のシート状基材を溝状になるようにしながら進行させ、立体的に折り曲げて複数の溝を形成させたシートを作って行くのであるが、この放射状成形ガイドは固定物であっても回転するようなロールあるいはベルト等の移動物であっても、また長尺の物であっても短尺物を隙間を開けて設置した非連続物であっても良い。
図１０はその例の一部を示す斜視図である。
具体的には図１０に示す四角形の長尺パイプ放射状成形ガイド３１、円形の長尺の固定の金属線状放射状成形ガイド３２、三角形の長尺パイプ状放射状成形ガイド３３、あるいはＴ字台状放射状成形ガイド３４であっても良く、また短尺の角パイプや短尺の円形パイプを放射状に隙間を開けて並べた放射状成形ガイドであっても良い。
放射状成形ガイドとして１本の短尺パイプのみを設置して、隙間を開けた後方に設置する平行ガイドとの間で、放射状成形ガイドとして作用させることも放射状ガイドとして作用することができ本発明の範囲に含まれる。
即ち図６の（ｂ）に於いて２７ａ、２８ａ及び２７ｂ，２８ｂ等は平行ガイドであるが短尺の固定物２６ａと平行ガイド２７ａ、短尺の固定物２６ｂと平行ガイド２７ｂ、短尺の固定物２６ｃと平行ガイド２７ｃ、短尺の固定物２６ｄと平行ガイドの２７ｄ、短尺の固定物２６ｅと平行ガイド２７ｅ、短尺の固定物２６ｆと平行ガイド２７ｆによって結果として放射状ガイドとなるものも本発明の放射状ガイドなる。
また円盤、歯車、羽根等の回転体を放射状に並べたものであっても良く、要は放射状に１枚シートを規制するものであれば何であっても良い。
本発明の放射状成形ガイドとは、進行方向に対して収れんするように放射状に直線的に並べられた連続あるいは非連続の構造物であり、すべての相隣り合う放射状成形ガイドは進行するにつれて幅が狭くなるように設定される。
放射状成形ガイドにそわせるとは、例えば放射状成形ガイド上をシート状基材が走行する場合に於いては、放射状成形ガイド上のシート状基材の点はほぼ常に放射状成形ガイド上を移行しながら収れんすることを意味する。
また別に放射状成形ガイド下をシート状基材が走行する場合に於いては、放射状成形ガイド下のシート状基材の点はほぼ常に放射状成形ガイドの下を移行しながら収れんすることを意味する。
【００２２】
本発明の放射状成形ガイドにシート状基材をそわせて、複数の溝を形成させたシートを成形する第一工程に於いて、繰り出されるシート状基材は放射状成形ガイドが水平の場合、放射状成形ガイドの上面あるいは下面を走行し、あるいは放射状成形ガイドが垂直の場合にはガイドの側面に接しながら進行する。
この時放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間を、シート状基材を放射状成形ガイドを介して溝状形状になるようにしながら進行させる。
即ち、例えばシート状基材が水平の放射状成形ガイド上を走行する場合、平面のシート状基材は隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間で下側にＶ字形状の溝形状になるようにして進行させ、複数の溝を形成させたシートを成形する。
本発明では第一工程に於いて、隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間のシート状基材を、放射状成形ガイドを介して溝状形状になるように押圧するか、あるいは押圧せず隣り合う平行ガイドと平行ガイドにて溝状形状になるように押圧する（結果として放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間を押圧したことになるが）か、または前述の両工程を共に溝状形状になるように隣り合う放射状及び平行ガイドとの間を押圧する方法等で本目的を達成することができる。図１１は、放射状ガイドあるいは／又は平行ガイドにて押圧する治具の例を示す斜視図である。
具体的には乳棒状の先端が半球形状の押圧治具３５等用いて押圧する方法、角パイプ押圧治具３７、４０等をガイドにほぼそって設置して押圧する方法、他の押圧治具３６、３８、３９、４１、４２、あるいはスリット状開孔部を用いて放射状成形ガイドと放射状ガイドとの間を吸引することによって結果として放射状ガイドと放射状ガイドとの間の裏面側から押圧とする方法、風圧により押圧する方法等があるが、シート状基材が進行するにつれて常に形成される溝が深くなるように押圧装置は設定するのが良い。
図１２は放射状成形ガイドと押圧治具との関係を示す断面図である。
１３はシート状基材であり３２、３４、３１は放射状成形ガイド、４１、４０、３６、３９は押圧治具である。
押圧治具について隣り合う放射状成形ガイドと放射状成形ガイドとの間に入って噛み合う同様の放射状成形ガイドと基本的に同一形状物であっても良いが、通常は回転するプーリー、ガイドとガイドとの間に入り噛み合う固定円形パイプ、縦、横、高さが同一サイズの固定角パイプ等が使用される。
これらの工程はいかなる方法であっても良いが、押圧はシート状基材の進行と同時に行われる。これら押圧方法に於いて、例えば必要に応じ回転体やパイプにテフロン等を焼き付けてシート状基材の走行抵抗を下げるのが好ましい。
本発明の放射状成形ガイドは、通常は進行するにつれて収れんする左右対象の扇形状のものであるが、扇形状を進行方向に２等分にした片側のみから収れんする扇形状の半分のものも使用可能であり本発明の範囲に含まれる。
【００２３】
本発明は、シート状基材を放射状成形ガイドにそわせて折り曲げて複数の溝を形成させたシートを成形するのであるので、繰り出される１枚のシート状基材は扇形状に収れんして行く。この放射状成形ガイドの直前に、即ち繰り出されるシート状基材と放射状成形ガイドとの間に変形可能な空間部を設けるのが好ましい。
この空間部によって放射状成形ガイドで折り曲げ開始時に発生する「シワ」並びに「歪」を吸収することができる。これはシート状基材が放射状成形ガイドに収れんすることから生ずる成形されつつあるシート状基材中央部と、成形されつつあるシート状基材の斜め側面端部との長さの差からくる寸法差がこの空間部によって吸収することができる。
この場合、成形されつつあるシート状基材中央部の長さ寸法は、成形されつつあるシート状基材の斜めの側面端部の長さよりも距離的に短いため、中央部基材は長さ的に余り、遊びを生じる。この空間部は、全く自由にして力をかけず勝手に変形させる方法でも良いが、上面側あるいは下面側より部分的に力をかけて一方方向に変形させることもできる。
この力をかける方法としては、シート状基材の上面中央部にロール等で力をかける方法、上面中央部に風圧等で押圧する方法あるいは上面中央部または下面中央部より吸引する方法、湾曲形ロールあるいは太鼓形ロール等を使用する場合があるが、好ましくは湾曲形ロールあるいは太鼓形ロールを使用するのが良い。
またこの空間部の進行方向の長さは溝形状、あるいは数によって異なるが５〜１００ｃｍ程度が好ましい。
【００２４】
本発明の第一工程に於いて放射状に収れんするように形成された複数の溝に第二工程として樹脂原料を注入しても良いが、また形成された複数の溝を、シート状基材の進行する方向に対して平行に進行させて、シート状基材の進行方向に平行な溝とした後、樹脂原料を注入する場合等がある。
後者の場合、シート状基材に形成した溝が平行に進行するように複数の平行ガイド等を設けるのが良い。
具体的には溝が平行に進行するようにベルト、ロール、角材等による平行ガイドを設置するのが良いが、要はシート状基材を平行に走行させる複数の平行ガイドであれば何であっても良い。
【００２５】
第一工程の中で放射状成形ガイドと平行ガイドとを使用する場合、両者が連続していても良いが、また放射状成形ガイドと平行ガイドとの間に変形可能な空間部を設けるのが好ましい。この空間部を設けることによって扇形状に収れんしようとするシート状基材が平行に移行するためのシート状基材中央部と側部の長さ寸法、あるいは進行方向の変更からくる「歪」を吸収することができる。
この空間部の長さは複数の溝状成形体からなるシートの数、大きさ、深さ等により変わるが一般的には５〜１００ｃｍ程度で良い。
【００２６】
次に具体例で説明する。
図１３は本発明の複数の溝を形成させたシートを製造する装置並びに樹脂成形体を製造する一連の装置の正面図である。シート状基材１３である離型性を有するクラフト紙をロール１４を介して繰り出し、この時ミシン目カッター１８を用いてミシン目がシート状基材１３に折れ線１５となって付けられる。
本シート状基材１３は第１次放射状成形ガイド５１、５２、５３、５４、５５、５６（離型紙に対して裏側）の上面を進む。ここで第１次押圧治具、具体的には６１、６２、６３、６４、６５がシート状基材１３上面より下方に向けて放射状ガイドと放射状ガイドとの間に圧力をかけ、シート状基材１３は放射状成形ガイド５１、５２、５３、５４、５５、５６にそって進むにつれて各放射状成形ガイド間のシート状基材１３は下方に押し下げられて溝を深くして溝状形状が形成されてゆく。第１次押圧治具６１、６２、６３、６４、６５を作用させている時点では放射状成形ガイド５１、５２、５３、５４、５５、５６はシート状基材１３を逆の下から上への方向に押圧している状態にある。
【００２７】
第２次押圧治具７１、７２、７３、７４、７５は、第１次押圧治具６１、６２、６３、６４、６５よりも溝が深くなっている。
放射状成形ガイド５１上のシート状基材１３のＣ点、並びに放射状成形ガイド５２上のシート状基材１のＤ点はそれぞれ放射状成形ガイド５１、５２上をＣ’点、Ｄ’点まで進行するにつれ、Ｃ、Ｄ間の距離は次第に短くなってＣ’Ｄ’間の距離となる。この距離が短くなった分、押圧治具７１は６１より溝は深くなっていき溝状形状が形成されていく。
ここで放射状成形ガイド上の点Ｃ及びＤは進行してＣ’及びＤ’に達するが、これらの点の軌跡はほぼ常に放射状成形ガイド上を進行する。
押圧治具の設置数は必要に応じ適宜増減されるが、本発明の様に通常は２箇所程度で良いが３箇所、４箇所となることもある。
更に溝を形成させたシート状基材１３は放射状成形ガイドにそって進行して収れんしてくるが次の平行ガイド、具体的には第１次平行ガイド８１、８２、８３、８４、８５、８６（離型紙に対して裏側）に進み平行化される。この第１次平行ガイド８１と８２、８３、８４、８５、８６の間には平行部押圧治具、具体的には第３次押圧治具９１、９２、９３、９４、９５があり、この平行部押圧治具にて押圧され溝状成形体シート１７となる。
具体例に於いては、第１次押圧治具、第２次押圧治具並びに第３次押圧治具すべてに於いて押圧しているが、第１次押圧治具を使用せず第２次押圧治具、第３次押圧治具で押圧する場合、あるいは第１次押圧治具、第２次押圧治具を使用せず第３次押圧治具のみで押圧する場合（この場合にも結果として放射状ガイド間を押圧したことになる）、第３次押圧治具を使用せず第２次押圧治具のみにて押圧する場合でも本発明を遂行することができる。
また放射状成形ガイドでの成形は１回のみでなく、２回に分けて分割して行うこともできる。
【００２８】
本装置に於いて、放射状成形ガイド５１、５２、５３、５４、５５、５６と繰り出しロール１４との間には、シート状基材１３である離型紙の変形可能な空間部１９が設けられている。これはクラフト紙に溝を形成する段階での繰り出しロール１４から放射状成形ガイドの収れんする第２次押圧治具７１、７２、７３、７４、７５までのクラフト紙中央部の距離と側部の距離とで異なり、中央部が短いことからくるシート状基材の余りを吸収する働きをする。
また本空間部には中央に自由空間部押圧ロール１６が上面より設置され余分なシート状基材を下側に押しやっている。これは放射状成形ガイド前の自由空間部１９のシート状基材１３の表面あるいは裏面どちら側かに１５は図１３のＢ−Ｂ’断面図である。また通安定させることによって製品寸法を安定化させる為のものである。
図１４は図１３のＡ−Ａ’断面図、図常放射状成形ガイドは同一平面上で放射状に収れんするガイドが並んでいるが、巻き出し側の放射状成形ガイドの中央部が持ち上がった形（第１次放射状ガイド５３、５４が５１、５２、５５、５６の位置より高い位置にある）の鞍形状の湾曲面を有する放射状成形ガイドであっても良い。
図１３で、溝を形成させたシート１７の溝に樹脂原料を連続して注入し、硬化させて複数の紐状成形体を同時に製造する方法を説明する。
溝を形成させたシート１７は溝状形状を保つ小型の放射状ガイド（本図例では示されていないが）及び第４次押圧治具１０１、１０２、１０３、１０４、１０５を経て溝を形成させたシート１７の溝幅を更に進行させながら狭め、本発明の分液装置を用いて樹脂原料注入装置１００の各分液出口１１１、１１２、１１３、１１４、１１５より各溝に樹脂原料を落下注入される。
各溝に樹脂原料を注入されたシート１７は溝の上面閉じガイド１２１、１２２、１２３、１２４、１２５、１２６によって、シート１７の上面開放面が閉ざされる。
次に溝状のキュアーガイド１３１、１３２、１３３、１３４、１３５、１３６を通過する間に加熱させ、自己発泡圧あるいは加熱による樹脂膨張力にて円形に成形され円形の樹脂成形体が成形される。１４１、１４２、１４３、１４４、１４５はそれぞれの溝状物閉じ部である。
図１６は図１３のＧ−Ｇ’断面図、図１７は図１３のＨ−Ｈ’断面図である。自己発泡圧あるいは加熱による樹脂膨張力等により円形の紐状樹脂発泡体３が成形される。
もしも自己発泡圧あるいは樹脂膨張力が小さい場合あるいは楕円形の紐状樹脂成形体を望む場合には、溝形成部をそれぞれ硬化寸前に円形乃至楕円形の加温又は冷却トンネル状型内を通過させて成形すれば良い。
更に製品が離型紙内で硬化された後、溝を形成させたシートの幅方向両端を広げることによって溝状物閉じ部１４１、１４２、１４３、１４４、１４５は離型開放され、１４１部はシート状基材の離型紙１５１、１５１’に、１４２部は同様に１５２、１５２’等に開放される。
また更に溝状成形体シートの両端を広げることによって製品を脱型することができる。１３’は紐状樹脂発泡体製造後の剥離された離型紙である。
【００２９】
本発明は複数の紐状成形体を製造しつつ、あるいは製造した後液体乃至半固体状の樹脂原料を注入して樹脂成形体となる。
一般に既存技術で同様に連続して多数本の紐状樹脂成形体を製造する為には、複数の金型モールド内に樹脂原料を注入するのであるが、このような金型方法では長尺品を連続して製造することは不可能である。
本発明は高価な金型等を使用せず一度に多数本の紐状樹脂成形体も連続して製造することができる。
本発明に於いては、溝を形成させたシートの溝に樹脂原料を注入するのであるが、注入された樹脂原料は自己反応及び／又は加熱によって次第に成形される。特に樹脂が発泡性樹脂原料の場合には、各溝の上面両端を接することによって発泡性樹脂組成物は閉じられた溝内を満たし、溝内部は円形状態になって更に余分の発泡性樹脂組成物は閉じられた溝内の隙間より外部に逃げ、一定直径を有する円形紐状樹脂成形体が形成され易い。
樹脂原料が熱可塑性樹脂の様な場合には各溝の上面両端を狭めて接することによって溝内を満杯にすることができる。
また樹脂が硬化直前に上面より別の離型紙を乗せることも可能であり又それによって半円形状の樹脂成形品も可能である。また樹脂成形体が固化する前に加熱あるいは冷却あるいは室温の各種形状の治具を溝状成形体に接触することによって各種異形形成の樹脂成形体も可能である。更に単なる離型紙上に高粘度あるいは粘弾性原料を一度に複数本塗布固化させることによって半円状紐状樹脂成形体も可能である。
【００３０】
本発明は連続的に製造された複数の溝を形成させたシートを成形しつつ、あるいは成形した後、連続して流動性を有する発泡性樹脂組成物を、その溝に注入し発泡硬化させる。１例として本発明で使用できる流動性を有する樹脂原料がポリウレタン発泡原料の場合には特別の原料である必要はない。
ポリオールとは一般のポリウレタンフォームに使用するものであれは何れも使用可能であり、例えばポリオキシアルキレンポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリオレフィンポリオール等いかなるポリオールも使用することができる。
ポリイソシアネートとは一般に使用するトリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、粗製ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート等ウレタンフォームに使用可能なポリイソシアネートであれば使用することができる。
架橋剤あるいは鎖延長剤としては１．４ブタシジオール、トリメチロールプロパン、ブタジオール、エチレングリコール、ジエチレングリコール等の低分子量ポリオールやメチレンビスジフェニルポリアミン、トリレンジアミン等の一般に使用されるポリアミン等も使用できる。
発泡剤としては水、フロン類、低沸点有機溶剤、ＣＯ２等一般に使用される発泡剤が使用できる。
界面活性剤としてはポリジメチルシロキサン−ポリオキシアルキレングリコール共重合体等の一般的に使用されるシリコン系界面活性剤が好ましいが、非シリコン系界面活性剤も単独あるいは併用で使用することができる。
触媒としては３級アミンや有機金属化合物等一般に使用される触媒なら全て使用することができる。
また本発明に於いてはワンショット法でも、前もってポリ−オルとポリイソシアネートとを反応させるプレポリマー法も本発明は可能である。
また本発明の紐状樹脂発泡体に於いてはウレタン結合以外に尿素結合等を一般に含有することもあるが、他にイソシアヌレート結合等を含有していてもポリウレタン樹脂に含まれる。
また軟質ウレタン発泡体であっても硬質ウレタン発泡体であっても共に可能であり本発明の範囲に含まれる。
また充填剤としては炭酸カルシウム、クレー、硫酸バリウム、水酸化バリウム、水酸化アルミニウム等の無機充填剤、ジオクチルフタレート、石油樹脂、アスファルト、ポリブテン等一般に使用されるものはすべて使用することができる。
【００３１】
【作用】
本発明の１つはコートハンガー形ダイのダイランド以降に液仕切具を設置して、本コートハンガー形ダイに液状乃至半固体状樹脂原料を導入して複数に分液化した後本分配液を被着体に吐出固化させることによって樹脂成形体を製造することにある。
本液仕切具をコートハンガー形ダイに設置することによって、非常に短い滞留時間内で原料流入口から各分液出口までの滞留時間をほぼ等しくして、しかも流出量を等しくあるいは自由に設定できることを見出し、本装置を用いて液状乃至半固体状樹脂を本発明のコートハンガー形ダイによる分液装置に導入した後、本分液を吐出させ固化させることによって一度に複数の樹脂成形体を安定して製造できることを見出し本発明を完成させたものである。
【００３２】
通常これまでの連続的に液体を分液する方法としては、図１８、図１９、図２０の方法がとられている。しかしながら、図１８の方法は、樹脂原料注入口１から各分液出口までの滞留時間並びに流出量は両側の各分配出口にゆくにつれて滞留時間は大きく、流出量は少なくなる。例え各分液配管出口４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｄの直径を変えて流出量を同一にしようとしても他の配管の流量に影響することから、至難の技であると同時に滞留時間は同一にすることはできない。図１９の方法は、特に分液数が多くなると、分岐を多く繰り返すため滞留時間は異なると共に長くなる、又各分液出口での流出量を一定にするのは前述の理由で至難の技である。図２０の方法は、各流路に設けられた定量ポンプを調整して流出量を一致させようとするものであるが、４個のポンプ４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄのバランスによって成立している為１つのポンプ量を変更すると他のポンプ量も変動するため同一量にすることは至難の技であると共に、安定性がなく、一定量長時間吐出することはできない。
又これら本方法では、液導入口から各分液出口までの滞留時間は一致させることはできず、又ポンプ等を使用するため滞留時間が長くなる。
又図面にはないが１つの原料配管を１点で複数の配管に分割する方法もあるが、物理的に分割配管数に限界があると同時にそれぞれの分割配管のバランスによって成り立っているため、分割による滞留時間はほぼ等しくすることができても、同一分割量にすることは至難の技であり又長時間バランスをとり続けることはできない。
【００３３】
本発明の分液方法では、コートハンガー形ダイを使用することによって、マニホールドを通りすぎダイランドとダイリップ区分線に達した原料はダイ全幅に渡ってダイ出口に向かって平行に流れ、その量と滞留時間はダイ全幅に渡ってどの部分もほぼ等しくすることができる。ダイ幅全域に渡って短い滞留時間で同一流出量並びに同一滞留時間を達成した原料を液仕切具を自由に設定することによって、他の部分の分液にほとんど影響を及ぼすことなく、また死角部をつくらず前述の短い同一滞留時間内に同一流出量を含めて各分液出口の原料流出量を自由に設定できること、並びに液仕切具の数を自由に設定することによって分液数を自由に増減できることを見出し、本発明分の分液装置を用いて液状乃至半固体状原料を分液させ、吐出並びに固化させることによって本発明を完成した。本発明分液装置によれば、分液は数個から数十個あるいは数百個に分液することができる。これはこれまでの分液技術である一本の配管を流れる液体を直接複数に分液するのではなく、コートハンガー形ダイを用いて幅方向に広がりを持つフィルム状乃至板状の定速度整流液体に変えた後、液仕切具を用いて分液を行う２段階方式に特徴がある。
本発明は、液仕切具の枚数を多くしても滞留時間を大きくせず容易に数多くの同一滞留時間の分液が可能であると共に、液仕切具の各間隙をすべて一定でなく自由に変えることによって同一滞留時間で複数の異なる流出量の分液も可能である。具体的には図２に於いて、液仕切具６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ並びに６ｅを間隙を変えることで自由に各分液出口の流出量を変えることができると共に、液仕切具の数を変えることによって自由に分液数を変えることができる。
【００３４】
本発明は、特に短い同一滞留時間内に同一流出量、あるいは異なる流出量の分液が可能のため、反応が早期に起こる反応性樹脂原料あるいは分解しやすい熱可塑性樹脂原料あるいは凝固しやすい樹脂原料等を分液することができ、本分液を被着体に吐出させて固化させることができる。
【００３５】
次に本発明の分液装置を用いて各種被着体に複数個の吐出、塗布をした後、物理的な冷却、加熱を加え、物理的固化あるいは化学反応的に固化させることによって樹脂成形体を製造することができる。
更に本発明は、連続的に繰り出される１枚のシート状基材に複数の溝を成形させ、本各溝中に前述の複数に分液された液状乃至半固体状樹脂原料を注入させた後、樹脂成形体を製造することができる。
【００３６】
本発明は基本的にはロール状に巻かれたシート状基材を繰り出し、複数のガイドからなる放射状成形ガイドにそわせて１枚のシート状基材を進行させ、同時に本放射状成形ガイドとガイドとの間でシート状基材を押圧するか、あるいは平行ガイド部で押圧するか、あるいは両ガイドで隣り合うガイドの間を押圧して複数の溝を形成させたシートを連続して成形するものである。
そしてこの放射状成形ガイドと隣り合う放射状成形ガイドとの間を押圧しながら溝を深くするようにして、放射状成形ガイドにそってシート状基材幅は進行しながら狭くなっていくのである。
従って本発明では放射状成形ガイド上のシート状基材の点はほぼ常に放射状成形ガイド上を移動して収れんする軌跡を描く。
ここでほぼ常に放射状成形ガイドの上を移動して収れんする軌跡を描くと表現したのは、放射状成形ガイド上を進行するシート状基材中央部は側部長さと中央部の長さとに寸法差を生ずるため「たるみ」が生ずるためガイド上より少々はずれることになる。
但し放射状成形ガイドにそって収れんするにつれてガイド上の点は基本的にガイド上の軌跡を通るようになる。複数の隣り合う放射状成形ガイド上のシート状基材の点は移動と共に次第に近づいて、その近づいた分だけ溝は深くなって、１枚のシート状基材に複数の溝状形状が成形される。
この作用は完全な放射状成形ガイドを使用する場合も、放射状成形ガイドの進行方向に平行に２等分する１／２形状の放射状成形ガイドであっても同一である。
【００３７】
【実施例】
実施例１
図１３の装置を使用して第一工程として複数の溝を形成させたシートを成形した後、第二工程として図１に示した本発明の装置を用いて発泡性ポリウレタン原料を注入して紐状樹脂発泡体を製造した。
溝を形成させたシート製造までの主要設備仕様は下記の通りである。
１． 繰り出しロール１０幅：１０００ｍｍ
２． 離型紙幅：７００ｍｍ
３． 各放射状成形ガイド（５１、５２、５３、５４、５５、５６）：幅２５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、長さ３０００ｍｍ
４． 繰り出しロール１４と放射状成形ガイド（５１、５２、５３、５４、５５、５６）との空間部１９：約３５０ｍｍ
５． 第１放射状成形ガイド（５１、５２、５３、５４、５５、５６）と第１次平行ガイド（８１、８２、８３、８４、８５、８６）との空間部１２：約３００ｍｍ
６． 第１次平行ガイド（８１、８２、８３、８４、８５、８６）：幅２５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、長さ６６０ｍｍ
７． 隣り合う第１放射状成形ガイド（５１、５２）上のＣ点、Ｄ点の距離：７０ｍｍ
８． 隣り合う第１放射状成形ガイド（５１、５２）上のＣ’点、Ｄ’点の距離：２５ｍｍ
９． 隣り合う第１次平行ガイド（８１、８２）上のＥ点、Ｆ点の距離：２５ｍｍ
１０．隣り合う第１次平行ガイド（８１、８２）上のＥ’点、Ｆ’点の距離：２５ｍｍ
１１．第１放射状成形ガイドの開き角度β：約２．１５度
１２．第１次押圧治具：４０ｍｍ×４０ｍｍ×１６０ｍｍのアルミ角材、表面テフロンテープ貼付け処理
１３．第２次押圧治具：２８ｍｍ×２８ｍｍ×１６０ｍｍのアルミ角材、表面テフロンテープ貼付け処理
１４．第３次押圧治具：２０ｍｍ×２０ｍｍ×５００ｍｍのアルミ角材、表面テフロンテープ貼付け処理
幅７００ｍｍの目付量２００ｇのシリコン離型紙を、図１３に準じて繰り出し速度２ｍ／分で繰り出した。但し溝状成形体は５本ではなく６本とした。
溝幅が７ｍｍ、深さ３０ｍｍとなった時点で、後述の配合処方からなる発泡性ポリウレタン原料を、小型発泡機を使用して攪拌混合させた後、図に示した本発明の分液装置に準じて同時連続して分割され注入した。但しここで使用された分液装置は幅２００ｍｍ、マニホールドを除く内容積とマニホールド容積比は１：０．２１、樹脂原料導入口の開き角度は約１２８度、分割数は６本とした。
ここでは特に発泡性触媒を低下させず、しかも原料温度も２５℃の常温に設定して発泡性ポリウレタン原料の反応を全く押さえてなかった。
発泡性ポリウレタン組成物を注入された各溝は、更に第２次放射性ガイドを経ることによって溝幅を狭められ、本紐状ポリウレタン発泡体を発泡並びに硬化形成する工程に於いては、離型紙は約４５℃に加熱され、発泡ポリウレタン組成物の注入後は約７５℃に加熱され、更に発泡反応終了後は約１００℃にて加熱硬化した。得られた紐状ポリウレタン発泡体は直径１５ｍｍの円形紐状ポリウレタン発泡体であった。
得られた紐状ポリウレタン発泡体は、密度０．０８５ｇ／ｃｍ３、引張強度０．１２Ｍｐａであった。
発泡性ポリウレタン原料
（１）グリセリンにプロピレンオキサイドを付加重量した分子量３０００のポリエーテル：１００重量部
（２）トリレンジイソシアネート（Ｔ−８０）：３９．６重量部
（３）Ｈ２Ｏ：３．０重量部
（４）シリコン系界面活性剤Ｆ−２４２Ｔ（信越化学工業社製）：１．５重量部
（５）トリエチレンジアミンＤＡＢＣＯ３３ＬＶ（三共エアープロダクト社製）：０．２０重量部
（６）スタナスオクトエート：０．３３重量部
【００３８】
実施例２
発泡性ポリウレタン原料
（１）グリセリンにプロピレンオキサイドを付加重合させた分子量３０００のポリエーテルポリオール：１００重量部
（２）トリレンジイソシアネート（Ｔ−８０）：３９．６重量部
（３）Ｈ２０：３．０重量部
（４）炭酸ガス：１．４５２重量部
（５）シリコン系界面活性剤Ｆ−２４２Ｔ（信越化学工業社製）：１．５重量部
（６）トリエチレンジアミンＤＡＢＣＯ３３ＬＶ（三共エアープロダクト社製）：０．２重量部
（７）スタナスオリテート：０．３３重量部
分液装置
（１）幅：２００ｍｍ
（２）マニホールドを除く内容積／マニホールド容積比：１／０．２１
（３）樹脂原料導入口の開き角度：約１２８度
（４）分液数：１２
幅４００ｍｍの実施例１と同一シリコン離型紙を繰り出した。
本シリコン離型紙上に前述の配合の発泡性ポリウレタン原料を並びに本発明の分液装置にて１２本に分液して塗布した。
塗布された紐状ポリウレタンは８０℃の発泡オーブンに導入され、更に１００℃のキュアーオーブンに導入された後離型した。得られた紐状ポリウレタン発泡体は表皮を有する円形６．５ｍｍの半円形状であり、密度は約０．１１ｇ／ｃｍ３、引張強さは約０．１１Ｍｐａであった。
【００３９】
【発明の効果】
従来、２分割程度しか樹脂原料を分割することができなかったものを数分割乃至数十分割を可能とし、これにより複数の設備を使用することからくる膨大な設備費を大幅に削減すると共に従来不可能であった反応性樹脂原料をゲル化させることなく分割可能となし、一度に複数の樹脂成形体を製造する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の分液装置の斜視図
【図２】本発明の分液装置の正面図
【図３】本発明の分液装置のＡ−Ａ’断面図
【図４】本発明の分液装置の底面図
【図５】本発明の別の分液装置の断面図
【図６】本発明の放射状成形ガイドの開き角度を規定する為の正面図
【図７】本発明の紐状樹脂体を製造する工程で成形する溝状成形体からなるシート状の構造を示す断面図例
【図８】本発明で使用する折り線つけ機の断面図
【図９】本発明で使用するミシン目による折り線つけ機の断面図
【図１０】本発明で使用する放射状成形ガイドの斜視図
【図１１】本発明で使用する放射状成形ガイドと放射状ガイドとの間を押圧する押圧治具の斜視図
【図１２】本発明で使用する放射状成形ガイドと押圧治具との関係を示す断面図
【図１３】本発明の複数の溝状成形体からなるシートを製造する工程並びに本溝状成形体に樹脂原料を注入並びに硬化製品化させる工程を示す平面図
【図１４】図１３のＡ−Ａ’断面図
【図１５】図１３のＢ−Ｂ’断面図
【図１６】図１３のＧ−Ｇ’断面図
【図１７】図１３のＨ−Ｈ’断面図
【図１８】従来の液分液装置の縦断面図
【図１９】従来の別の液分液装置の縦断面図
【図２０】従来の別の液分液装置の縦断面図
【符号の説明】
１：本発明の分液装置
１ａ、１ｂ：本発明の分液装置のダイ構成板
２：マニホールド
３：樹脂原料導入口
４：圧力調整溝
５：ダイリップ間隔調整ボルト
６：液仕切具
６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅ：各液仕切具
７：ダイリップ出口
７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ：ダイ分液出口
８：ダイランド
９：ダイリップ
１０：ダイランドとダイリップ区分線
１１：分液ユニット
１２：ダイリップ間隙
１３：シート状基材
１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｇ、１３ｈ、１３ｉ、１３ｊ、１３ｋ、１３ｌ、１３ｍ、１３ｎ、１３ｏ：折り線
１３’：剥離されつつあるシート状基材
１４：繰り出しロール
１５：折り線
１６：自由空間部押圧ロール
１７：溝状成形体からなるシート状基材
１８：ミシン目カッター
１９：放射状成形ガイド前の自由空間部
２０：第１放射状ガイドと第１次平行ガイドとの空間部
２１：オス突起を有するすじ付ロール
２２：オス突起
２３：メス溝を有するロール
２４：メス溝
２５：ロール
２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｅ、２６ｆ：固定物
２７ａ、２７ｂ、２７ｃ、２７ｄ、２７ｅ、２７ｆ：平行ガイド
２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ、２８ｅ、２８ｆ：平行ガイド
３１：放射状成形ガイド
３２：別の放射状成形ガイド
３３：別の放射状成形ガイド
３４：別の放射状成形ガイド
３５：押圧治具
３６、３７、３８、３９、４０、４１、４２：別の押圧治具
４３：分液パイプ
４４：分液パイプ
４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｅ、４５ｆ、４５ｇ、４５ｈ、４５ｉ、４５ｊ、４５ｋ、４５ｌ：分液出口
４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ：定量ポンプ
４７ａ、４７ｂ、４７ｃ、４７ｄ、４７ｅ、４７ｆ：放射状ガイド
５１、５２、５３、５４、５５、５６：第１次放射状成形ガイド
６１、６２、６３、６４、６５：第１次押圧治具
７１、７２、７３、７４、７５：第２次押圧治具
８１、８２、８３、８４、８５、８６：第１次平行ガイド
９１、９２、９３、９４、９５：第３次押圧治具
１００：本発明の分液装置
１０１、１０２、１０３、１０４、１０５：第４次押圧治具
１１１、１１２、１１３、１１４、１１５：本発明の分液装置の各分液出口
１２１、１２２、１２３、１２４、１２５、１２６：溝状物の上面閉じガイド
１３１、１３２、１３３、１３４、１３５、１３６：溝状物キュアーガイド
１４１、１４２、１４３、１４４、１４５：溝状物閉じ部
１５１、１５１’、１５２、１５２’、１５３、１５３’、１５４、１５４’、１５５、１５５’：シート状基材の離型線
１６１：製品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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