(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂粒子を塩析し融着させる工程を経て得られた湿潤状態のトナー粒子を機械的振動とトナー１ｋｇ当たり０．０１〜２．０ｍ3／ｍｉｎの気体の吹き込み及び排気ブロアにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ含水率が１．５重量％以下となるように乾燥することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
機械的振動と気体の吹き込みにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ乾燥を行う容器が、加熱を行うジャケットを外周部に有することを特徴とする請求項１記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
気体の温度が、供給から排出まで、ガラス転移点以下に保たれるよう制御されていることを特徴とする請求項２記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
樹脂粒子を塩析し融着させる工程を経た後、機械的振動とトナー１ｋｇ当たり０．０１〜２．０ｍ3／ｍｉｎの気体の吹き込み及び排気ブロアにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ含水率が１．５重量％以下となるように乾燥せしめて得られたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
乾燥後、数平均一次粒子径が５〜５００ｎｍの微粒子を添加して得られたことを特徴とする請求項４記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
体積平均粒径が３〜９μｍ、下記式で示される円形度の平均値が０．８５〜０．９９の範囲内にあり、かつ円形度の平均値が０．８５未満のトナー粒子が２個数％未満であることを特徴とする請求項５記載の静電荷像現像用トナー。
円形度＝（円相当径から求めた円の周長）／（粒子投影像の周囲長）
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、潜像を顕像化する方法に用いられる静電荷像現像用トナー、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法は米国特許第２，２９７，６９１号等に記載されている如く、多数の方法が知られており、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段で感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙等の転写部材にトナー画像を転写した後、加熱、加圧、或いは溶剤蒸気等により定着し複写物を得る。又、トナーを用いて現像する方法、或いはトナー画像を定着する方法としては、従来各種の方法が提案され、それぞれの画像形成プロセスに適した方法が採用されている。
【０００３】
近年、電子写真現像方式は種々の分野で利用されている。例えばモノクロ複写機のみならず、コンピュータの出力端末であるプリンタや、カラー複写機、カラープリンタ等の分野での利用も広がってきている。そしてこれらの利用が進むにつれ、ますますアウトプットされる画像の品質に対する要求が高くなっている。
【０００４】
画像品質の向上のため、トナーを小粒径化して画像の品質を向上させる提案は種々あり、列挙にいとまがない。例えば、小粒径化に対応する技術としていわゆる重合法トナーが知られている。中でも特開昭６３−１８６２５３号等に示される樹脂粒子と着色剤粒子とを接合させてなる重合法トナーの製造法は、粒子形状を不定形化することが出来る技術である。又、重合法トナーでは重合性単量体を水系媒体などで重合することで調製するために、粒径分布をシャープにすることができる方法として好適なものであることは種々開示されている。
【０００５】
この重合法トナーを製造する際には最終的に濾過、洗浄を行い、乾燥することで調製される。
【０００６】
この乾燥方法についても若干の検討がなされている。例えば、懸濁重合法でのトナーに関しては特開昭６３−１２４０５５号には、トナー粒子を気体により浮遊懸濁させ流動層を形成しつつ乾燥させる方法が提案されている。又、特開平４−３１１９６６号にも同様に流動層乾燥機を使用したトナー粒子の乾燥方法が提案されている。
【０００７】
しかしながら、樹脂粒子と着色剤粒子とを接合させてなるトナーでは、表面に微細な凹凸が形成されやすいため、トナー中に水分を含みやすく、その水分は容易に乾燥することができず、減率乾燥段階では完全に水分を除去するには樹脂のガラス転移温度以上に加熱したり、減圧乾燥等のような強い乾燥工程が必要となる。この乾燥工程で大きな熱エネルギーが付与された場合には、小粒径化された微細な凹凸を有するトナーではその粒子の熱容量が小さいために、熱によって凝集が発生する問題がある。その現象が発生すると凝集粒子の存在によって画像欠陥を発生する問題が引き起こされ、良好な画像を長期に亘って形成することが困難になる。
【０００８】
この乾燥工程での熱の影響を排除するために乾燥温度を下げた場合には水分を効果的に除去することができず、いわゆる残存水分の影響により画像形成の際に帯電量のリークなどが発生し、画像上にカブリなどの問題を引き起こしてしまう。
【０００９】
以上のように、乾燥を効果的に行う手法に関しては未だ見出されていないのが現状である。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は樹脂粒子を融着させてなるトナーの表面に融着時に形成された凹凸を残した状態で、凝集粒子を生成することなく十分に乾燥させることにある。第２の目的として、長期に亘って安定した画像を形成することのできる重合トナーを得ることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記課題は以下の構成により達成された。
【００１２】
１．樹脂粒子を塩析し融着させる工程を経て得られた湿潤状態のトナー粒子を機械的振動とトナー１ｋｇ当たり０．０１〜２．０ｍ3／ｍｉｎの気体の吹き込み及び排気ブロアにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ含水率が１．５重量％以下となるように乾燥することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１３】
上記１の静電荷像現像用トナーの製造方法の好ましい態様を以下に挙げる。
【００１４】
・機械的振動と気体の吹き込みにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ乾燥を行う容器が、加熱を行うジャケットを外周部に有すること
・気体の温度が、供給から排出まで、ガラス転移点以下に保たれるよう制御されていること
２．樹脂粒子を塩析し融着させる工程を経た後、機械的振動とトナー１ｋｇ当たり０．０１〜２．０ｍ3／ｍｉｎの気体の吹き込み及び排気ブロアにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ含水率が１．５重量％以下となるように乾燥せしめて得られたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１５】
上記２の静電荷像現像用トナーの好ましい態様を以下に挙げる。
【００１６】
・乾燥後、数平均一次粒子径が５〜５００ｎｍの微粒子を添加して得られたこと・体積平均粒径が３〜９μｍ、下記式で示される円形度の平均値が０．８５〜０．９９の範囲内にあり、かつ円形度の平均値が０．８５未満のトナー粒子が２個数％未満であること
円形度＝（円相当径から求めた円の周長）／（粒子投影像の周囲長）
本発明の目的は、上述のごとき問題を解決した静電荷像現像用トナー及びその製造方法を提供することにある。
【００１７】
即ち本発明は、従来より使用されてきた懸濁重合で得られたトナーが感光体に付着するなどしてクリーニング適性に不十分であって、それを改善するためになされたものであり、その解決手段として、重合トナーの製法を樹脂粒子を融着させることを条件とし、その際、製法によっては粒子内に水分を含み、過度の乾燥を要することによって樹脂粒子の融着で得られたトナー粒子本来の凹凸の形成を妨げることを危惧して、乾燥条件を機械的な振動と浮遊懸濁を施す装置を必須とすることで改善し得たものである。
【００１８】
要するに樹脂粒子を融着させることにより得られるトナー粒子表面には凹凸が形成され、それによりクリーニング適性が改善される。このトナーでは表面に存在する微細な凹凸の存在により、表面から内部にかけて水分が存在しているために、強い乾燥によっては形成された凹凸が平滑化されたり、トナー粒子間の合一が発生し、凝集粒子が発生するおそれがある。
【００１９】
本発明者らは鋭意検討した結果、単なる乾燥ではなく、特定の乾燥環境とすることで、この課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。その方法として、乾燥の形態を種々検討した結果、機械的振動と気体の吹き込みにより浮遊懸濁させ、流動層を形成させながら乾燥させれば、融着時にトナー内部に閉じこめられた水分までも効率的に乾燥することができ、振動と流動の作用によって粒子表面の熱の過度な蓄積を防止し、更に粒子間の合一を防止することができ、凝集粒子の発生を防止することができるというものである。
【００２０】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２１】
〔１〕静電荷像現像用トナーの製造方法
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、樹脂粒子を融着させる工程を経て得られた湿潤状態のトナー粒子を、機械的振動と気体の吹き込みにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ乾燥することを特徴とする。
【００２２】
本発明に用いられる、機械的振動と気体の吹き込みにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ乾燥を行う際に使用される容器は、加熱を行うジャケットを外周部に有するものであることが好ましい。
【００２３】
樹脂粒子を融着させる重合法によって得られたトナー粒子を、機械的振動と気体の吹き込みにより浮遊懸濁させ、流動層を形成させながら乾燥させることにより、トナー粒子表面に形成された凹凸を残した状態で十分に乾燥することが可能となるので、均一な粒子形状を有し、かつクリーニング適性の改良された重合トナーを得ることができる。更に、粒子間の合一を防止することができ、凝集粒子の発生を抑制することができる。
【００２４】
従来の重合トナーの製造方法で使用された流動層乾燥機では、トナーのように微小な粉体で流動層を形成するには、気体の吹き込み線速度は０．５〜１ｍ／秒程度であり、通常の粉末の乾燥に比べ流速が速くなっており、このような流動化状態では微細粒子は造粒して粒径の大きい二次粒子となって流動化することが多く、又気泡径も大きくなるため層から飛び出す粒子の量が増大したりする。そのため、微妙な調整が必要とされてきた。
【００２５】
これに対して、前述した構成を有する本発明の製造方法においては、気体の吹き込みに加え、粒子層全体に機械的振動を与えることにより、微細粒子を良好に流動化することができるためトナー粒子表面に形成された微細な凹凸を残した状態で効率よく乾燥が行える。従って、均一な粒子形状を有し、かつクリーニング適性が改善され、凝集粒子の発生も無いという顕著に優れた効果を奏する。
【００２６】
本発明では、湿潤状態の重合トナー粒子を気体により浮遊懸濁させて流動層を形成させるが、その方法としては通常公知の流動乾燥法に準じて行うことができる。但し、乾燥用の気体の流量、乾燥温度等の乾燥条件は、本発明における振動の付与に伴い適宜変更が必要である。
【００２７】
一方、気流の流速については下記に示すごとく少ない流速とすることにより造粒しにくくなり、更にジャケットを設置することで、乾燥に伴う気体温度低下を抑制することにより、効果的な乾燥を維持することができる。
【００２８】
重合トナーは、乾燥前には湿潤状態であるが、湿潤状態を与える液体（分散媒）も特に限定されることなく、例えば水、エタノール、メタノール等や、水溶液、混合液等が挙げられる。これらは主に重合反応における分散媒であるが、重合後の後処理工程等で用いられたものであってもよい。
【００２９】
本発明で用いられる気体は通常公知の流動乾燥法と同様のものでよいが、安全性及び環境性の観点より、加温した不活性ガス又は除湿・加温されたドライエアーを用いることが好ましい。
【００３０】
又気体の温度は供給から排出まで重合トナー温度がガラス転移点以下に保たれるよう制御されていることが好ましく、このような温度制御によりトナー粒子の変形・融着が発生せずトナーの性能を損なうことなく乾燥を行うことができる。
【００３１】
又、気体の流量に関してはその流速が大き過ぎるとトナーが流動層を形成することなく単に上部に吹き挙げられることとなり、一方、流速が小さ過ぎるとトナーが浮遊しないため気体の流速は実質的に流動層を形成するような流速に調節する必要がある。この好適な流速は、原料トナーの湿潤状態、及び粒子の比重、粒径等によっても異なるが、概ね（目皿板の近傍で）０．０１〜０．５ｍ／ｓｅｃ程度が好ましい。又、トナーとエアー量との関係については、トナー１ｋｇ当たり０．０１〜２．０ｍ3／ｍｉｎの気流、好ましくはトナー１ｋｇ当たり０．０２〜１．０ｍ3／ｍｉｎ、更に好ましくはトナー１ｋｇ当たり０．０２〜０．５ｍ3／ｍｉｎである。
【００３２】
以下必要に応じて図面を参照しつつ、本発明を更に詳細に説明する。
【００３３】
本発明のトナーの製造方法においては、重合性単量体組成物を重合して得られるトナー粒子を原料として用いるが、このような乾燥前のトナー粒子は、粉体としての流動性の点から含水率４０重量％以下、好ましくは３０重量％以下、更に好ましくは１０重量％以下である。重合後のトナー懸濁液を濾過、遠心分離等により固液分離すると、この程度の含有量となるからである。ここでいう含水率とは、湿量基準含水率、即ち、全重量（乾燥トナー重量と水分重量との和）に対する水分重量の比率をいう。尚、このような含有量のトナーを得るために、必要に応じて予備的な乾燥を行っても良く、例えばフラッシュジェットドライヤー等が挙げられる。
【００３４】
本発明においては、トナー粒子に機械的振動が加えられ、気体の吹き込みにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ乾燥することができる装置であれば特に限定なく用いることが可能であるが、例えば図１、図２の模式側断面図に示すような形態の乾燥装置が好ましく用いられる。図のような乾燥装置は、その全体が円筒形状を有し、気体の流通経路に沿って、気体流入口２と、気体を整流する目皿板３、粒子と気体との流動層が形成される乾燥室４、粒子を捕捉するフィルター５、排気口６から構成される。排気口６は、排気ブロアに接続し排気を行う。又、乾燥室底部の架台の相対向する側壁面に２基の振動モータ（バイブレータ）１０が取付けられており、乾燥室全体に振動を与えることができる。振動の振幅は、振動モータの軸の両端に取付けられているアンバランスウエイト間の取付け角度により調整でき、振動数はインバータにより任意に設定できる。乾燥原料は、乾燥室上部の投入口８より供給され、乾燥品は、図２のように乾燥室下部の排出口９から排出されるか、図１のように乾燥室上部の排出口９から吸引排出される。
【００３５】
この乾燥装置を用いる乾燥操作は、例えば以下のように行われる。即ち、乾燥室に投入された含水トナー粒子は、振動モータにより与えられた機械的振動と、気体流入口から投入され、目皿板を介して導入された温風により、吹き上げられ、気体とともに流動化する。乾燥室内に浮遊して流動層を形成したトナー粒子は、この流動層内部において気体と均一に混合され乾燥される。乾燥室４の上部（排気口６側）に吹き上げられたトナー粒子は、フィルター５に捕捉されるが、例えばこのフィルターに逆洗パルスを与えることにより、トナー粒子はフィルターから払い落とされて下方に戻される。微小粒径で付着性の強い、低軟化点物質を含有するトナー粒子では、目皿板３付近でトナーの凝集が起こり易いため、気体の線速度を速くすることが有効であるが、気体の線速度が速いと乾燥室上部に舞い上がる粒子が増加し、フィルターを詰らせ易くするなどの弊害を生じるので、乾燥室４は、図１のように気体の流路に垂直な方向の断面積において上部よりも下部が絞られた形状を有するものも使用することができる。乾燥室下部の目皿板３付近の気体の線速度が、乾燥室上部における気体の線速度の２倍以上にしてもよい。又、乾燥室の外周囲はジャケット構造とし、温水を循環させて加温することにより乾燥効率を高めることがより好ましい。上記乾燥室内に導入する気体の種類は特に限定されるものではなく窒素等の不活性ガス又は空気が用いられるが、好ましくは加温した不活性ガス又は除湿・加温されたドライエアーが用いられる。気体の温度は３０〜８０℃が好ましい。この気体の温度は、乾燥を効率的に行う点から高温であることが好ましいが、原料トナー粒子の変形・融着等を抑制する点から、原料トナー粒子のガラス転移点以下の温度であることが望ましい。又、この気体は除湿して露点を０℃以下、より好ましくは０℃〜−６０℃として用いることが好ましい。
【００３６】
同様に、乾燥室の外周囲をジャケット構造とし、温水を循環させて加温する場合の温度も原料トナー粒子のガラス転移点以下の温度であることが望ましい。
【００３７】
本発明において好ましく用いられる振動流動層乾燥装置として、具体的には、中央化工機製振動流動層乾燥装置ＶＵＡ型が挙げられる。
【００３８】
〔２〕静電荷像現像用トナー
本発明に使用されるトナーは樹脂粒子を融着させる工程を経て得られたものであり、好ましくは水系媒体中に於いて融着させたトナーである。
【００３９】
本発明に使用されるトナーは、着色剤を含有した樹脂粒子を水系媒体中で融着させて製造してもよいが、着色剤を内包した樹脂粒子を調製する際の重合安定能の問題及びトナー生産に於ける安定化の観点から、樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中において融着させたトナーがより好ましい。該トナーはトナー製造時から不定形の形状を有しており、従来の懸濁重合トナーの表面処理による不定形化とは異なり、現像器中の摩擦や衝撃で微粉を発生することが無い。又、いわゆる粉砕法で調製されたトナーでは破断面が角張った構造になっており、その部分が現像器などの機械的なストレスを受け、微粉を発生する問題がある。しかし、これらと比較して融着によって形状を不定形化している本発明のトナーでは、角張った部位も無く、均一に不定形化されているため、トナーの機械的ストレスによる破砕が発生することが無く、感光体に対するこれら微粉の付着が無いため、接触式帯電部材を汚染することが無い。
【００４０】
更に、水系媒体中で融着するため、粒子間の形状や表面性に差がでることも少なく、結果として帯電量分布もシャープであり、トナー飛散の少ない解像性の優れた仕上がり画像をえることができる。又、本発明に用いられるトナーはトナーの粒度分布がシャープで、且つトナー異形化により帯電部材、感光体表面へのトナー付着が小さく、高画質と高耐久を確保しながら接触帯電による電子写真画像形成を達成出来る。
【００４１】
水系媒体中で融着させる方法として、例えば特開昭６３−１８６２５３号、同６３−２８２７４９号、特開平７−１４６５８３号等に記載されている方法や、樹脂粒子を塩析／融着させて形成する方法等を挙げることができる。
【００４２】
樹脂粒子は重量平均粒径５０〜２０００ｎｍが好ましく、これらの樹脂粒子は乳化重合、懸濁重合、シード重合等のいずれの造粒重合法によっても良いが、本発明に最も好ましく用いられるのは乳化重合法である。
【００４３】
以下、樹脂粒子乳化重合の材料及び製造方法の例について記述する。
【００４４】
・材料
（単量体）
重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。又、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有することが好ましい。
【００４５】
（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。又、要求される特性を満たすように、１種又は２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【００４６】
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【００４７】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体が挙げられる。
【００４８】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【００４９】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【００５０】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【００５１】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【００５２】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【００５３】
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
【００５４】
（２）架橋剤
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【００５５】
（３）酸性基又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることができる。
【００５６】
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【００５７】
スルホン酸基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【００５８】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩或いはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【００５９】
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物が挙げられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、及び上記４種の化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【００６０】
本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体又は塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５重量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０重量％の範囲で使用することが好ましい。
【００６１】
（連鎖移動剤）
分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが可能である。
【００６２】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、及びスチレンダイマー等が使用される。
【００６３】
（重合開始剤）
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【００６４】
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とすることが可能である。レドックス系開始剤を用いることで、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。
【００６５】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０〜９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いることで室温又はそれ以上の温度で重合することも可能である。
【００６６】
（界面活性剤）
前述のラジカル重合性単量体を使用して乳化重合を行うためには、界面活性剤を使用して乳化重合を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【００６７】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウムなど）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などが挙げられる。
【００６８】
又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【００６９】
本発明において、これらは、主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程又は使用目的で使用してもかまわない。
【００７０】
（着色剤）
着色剤としては無機顔料、有機顔料を挙げることができる。
【００７１】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、具体的な無機顔料を以下に例示する。
【００７２】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００７３】
これらの無機顔料は所望に応じて単独又は複数を選択併用することが可能である。又顔料の添加量は重合体に対して２〜２０重量部であり、好ましくは３〜１５重量部が選択される。
【００７４】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点で、トナー中に２０〜６０重量％添加することが好ましい。
【００７５】
有機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。どのような顔料でも使用することができるが、具体的な有機顔料を以下に例示する。
【００７６】
マゼンタ又はレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００７７】
オレンジ又はイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００７８】
グリーン又はシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００７９】
これらの有機顔料は所望に応じて単独又は複数を選択併用することが可能である。又顔料の添加量は重合体に対して２〜２０重量部であり、好ましくは３〜１５重量部が選択される。
【００８０】
着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。
【００８１】
本発明で得られたトナーには、流動性の改良やクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【００８２】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等を好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル（株）製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト（株）製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット（株）製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【００８３】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル（株）製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ（株）製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン（株）製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産（株）製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【００８４】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル（株）製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業（株）製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【００８５】
又、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００８６】
滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【００８７】
無機微粒子、有機微粒子及び滑剤は数平均一次粒子径が５〜５００ｎｍ程度が最も好ましい形態である。
【００８８】
これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５重量％程度が好ましい。
【００８９】
・製造工程
本発明の重合トナーの製造工程は、乳化重合を行い樹脂粒子を調製する乳化重合工程、前記樹脂粒子分散液を用いて水系媒体中で樹脂粒子を融着させる工程、得られた粒子を水系媒体中より濾過し界面活性剤などを除去する洗浄工程、得られた粒子を乾燥させる工程、更に乾燥させて得られた粒子に外添剤などを添加する外添剤添加工程などから構成される。ここで樹脂粒子としては着色された粒子であってもよい。又、非着色粒子を樹脂粒子として使用することもできる。この場合には、樹脂粒子の分散液に着色剤粒子分散液などを添加した後に水系媒体中で融着させることで着色粒子とすることができる。
【００９０】
特に、融着の方法としては、重合工程によって生成された樹脂粒子を用いて塩析し、融着する方法が好ましい。又、非着色の樹脂粒子を使用した場合には、樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で塩析し、融着させることができる。
【００９１】
又、着色剤に限らず、トナーの構成要素である、離型剤や荷電制御剤も本工程で添加することができる。
【００９２】
尚、ここで水系媒体とは主成分として水からなるもので、水の含有量が５０重量％以上であるものを示す。水以外のものとしては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどを挙げることができるが、好ましくは樹脂を溶解しない有機溶媒である、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が好ましい。
【００９３】
着色剤自体は表面改質して使用してもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散し、その中に表面改質剤を添加した後昇温し反応を行う。反応終了後、ろ過し同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返し乾燥させ表面改質剤で処理された顔料を得る。
【００９４】
着色剤粒子は着色剤を水系媒体中に分散して調製される方法がある。この分散は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
【００９５】
顔料分散時の分散機は特に限定されないが、好ましくは、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が揚げられる。
【００９６】
ここで使用される界面活性剤は、前述の界面活性剤を使用することができる。
【００９７】
塩析／融着を行う工程は、樹脂粒子及び着色剤粒子とが存在している水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加し、樹脂粒子のガラス転移温度を実質的に下げることで融着を効果的に行う手法を使用してもよい。
【００９８】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。又塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【００９９】
更に、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【０１００】
本発明の融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確ではないが、塩析した後の放置時間によって粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。又、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５℃〜５５℃、好ましくは１０℃〜４５℃である。
【０１０１】
又、本発明では、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱する方法を使用することが好ましい。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御が不可能になる問題があり、５℃／分以下が好ましい。
【０１０２】
ここで、樹脂粒子を融着されて得られた本発明のトナー粒径は、体積平均粒径で３〜９μｍが好ましい。このトナーの体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡII、コールターマルチサイザー、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所製レーザー回折式粒径測定装置）等を用いて測定することができる。コールターカウンターＴＡII及びコールターマルチサイザーではアパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を用いて測定されたものを示す。
【０１０３】
融着によって得られたトナーの形状は、以下の式で表される円形度の平均値が０．８５〜０．９９の範囲内であることが好ましい。更に好ましくは０．９０〜０．９７である。
【０１０４】
円形度＝（円相当径から求めた円の周長）／（粒子投影像の周囲長）
本発明において、この円形度の平均値は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亞医用電子株式会社製）を使用して測定することができる。ちなみに真円は１、正四角形は０．８８６、正三角形は０．７７７である。
【０１０５】
０．８５未満であると形状が不定形化されるため、現像器内部のストレス等で磨砕が発生し、キャリアや現像器への付着が発生し、耐久性が低下する。０．９９を越える場合には形状が球形化されるために、クリーニング性が低下する。
【０１０６】
又本発明では、円形度の平均値が０．８５未満のトナー粒子が２個数％未満であることが好ましい。円形度の平均値が０．８５未満のトナー粒子が２個数％以上存在すると、磨砕されやすいトナーの存在によって、耐久性の低下が引き起こされてしまう。
【０１０７】
（トナー化工程）
トナー化工程は上記で得られたトナー粒子をそのまま使用してもよいが、例えば流動性、帯電性、クリーニング性の改良を行うことを目的として、前述の外添剤を添加してもよい。外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用することができる。
【０１０８】
又、本発明のトナーはそれ単独で使用し、磁性或いは非磁性一成分トナーとして使用してもよく、キャリア等の磁性粒子と混合して二成分現像剤として使用してもよい。
【０１０９】
尚、トナーには、着色剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には、定着性改良剤、荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は樹脂粒子を乳化重合する段階でその分散液を添加する方法、前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。好ましい方法としては、前述の樹脂粒子を乳化重合する段階で荷電制御剤粒子及び／又は定着性改良剤粒子を分散液の状態で添加する方法及び前述の塩析／融着工程で樹脂粒子及び着色剤粒子と同時に荷電制御剤粒子及び／又は定着性改良剤粒子を分散液の状態で添加し、塩析／融着させる方法が挙げられる。
【０１１０】
定着性改良剤としては、種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系ワックスや、これらの変性物、カルナバワックスやライスワックス等の天然ワックス、脂肪酸ビスアミドなどのアミド系ワックスなどを挙げることができる。
【０１１１】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩或いはその金属錯体等が挙げられる。
【０１１２】
尚、これら荷電制御剤や定着性改良剤の粒子は、分散した状態で数平均一次粒子径が１０〜５００ｎｍ程度とすることが好ましい。
【０１１３】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。
【０１１４】
実施例１
（着色粒子の製造）
内容積２０ｌの樹脂容器に、ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム０．９０ｋｇと純水１０．０ｌを入れ撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、添加後１時間よく撹拌する。次いで、サンドグラインダー（媒体型分散機）を用いて、２０時間連続分散した。
【０１１５】
分散後、大塚電子社製・電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、重量平均径は１２２ｎｍであった。又、静置乾燥による重量法で測定した上記分散液の固形分濃度は１６．６ｗ／ｗ％であった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。
【０１１６】
１０ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５５ｋｇを入れ、イオン交換水４．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これをアニオン界面活性剤溶液Ａとする。
【０１１７】
１０ｌステンレスポットにノニオン系界面活性剤ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）０．０１４ｋｇを入れ、イオン交換水４．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これをノニオン界面活性剤溶液Ｂとする。
【０１１８】
２０ｌホーローポットに過硫酸カリウム２２３．８ｇを入れ、イオン交換水１２．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを開始剤溶液Ｃと呼ぶ。
【０１１９】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００ｌのＧＬ（グラスライニング）反応釜に、ＷＡＸエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンエマルジョン：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度＝２９．９％）３．４１ｋｇとアニオン界面活性剤溶液Ａとノニオン界面活性剤溶液Ｂとを入れ、撹拌を開始する。次いでイオン交換水４４．０ｌを加える。
【０１２０】
加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで開始剤溶液Ｃを添加する。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながらスチレン１２．１ｋｇ、アクリル酸ｎ−ブチル２．８８ｋｇ、メタクリル酸１．０４ｋｇ及びｔ−ドデシルメルカプタン５４８ｇを投入する。
【０１２１】
更に液温度を８０℃±１℃に上げて６時間加熱撹拌を行った。
【０１２２】
液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、これを樹脂粒子分散液１Ａとした。
【０１２３】
尚、樹脂粒子分散液１Ａ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１２１℃、分子量分布は重量平均分子量１．２７万、重量平均粒径は１２０ｎｍであった。
【０１２４】
新たな１０ｌステンレスポットにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５５ｋｇを入れ、イオン交換水４．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これをアニオン界面活性剤溶液Ｄとする。
【０１２５】
１０ｌステンレスポットにノニオン系界面活性剤ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）０．０１４ｋｇを入れ、イオン交換水４．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これをノニオン界面活性剤溶液Ｅとする。
【０１２６】
２０ｌホーローポットに過硫酸カリウム２００．７ｇを入れ、イオン交換水１２．０ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを開始剤溶液Ｆとする。
【０１２７】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００ｌのＧＬ反応釜にＷＡＸエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンエマルジョン：数平均一次粒子径１２０ｎｍ／固形分濃度  ２９．９％）３．４１ｋｇとアニオン界面活性剤溶液Ｄとノニオン界面活性剤溶液Ｅとを入れ、撹拌を開始する。次いでイオン交換水４４．０ｌを投入する。
【０１２８】
加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで開始剤溶液Ｆを添加する。この時、スチレン１１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル４．００ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン９．０２ｇとをあらかじめ混合した溶液を投入する。
【０１２９】
その後、液温度を７２℃±２℃に制御して６時間加熱撹拌を行った。更に、液温度を８０℃±２℃に上げて１２時間加熱撹拌を行った。
【０１３０】
液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、この濾液を樹脂粒子分散液１Ｂとした。
【０１３１】
尚、樹脂粒子分散液１Ｂ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５８℃、軟化点は１３２℃、分子量分布は重量平均分子量２４．５万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。
【０１３２】
３５ｌステンレスポットに塩析剤としての塩化ナトリウム５．３６ｋｇとイオン交換水２０．０ｌを入れ、撹拌溶解する。これを塩化ナトリウム溶液Ｇとする。
【０１３３】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００ｌのＳＵＳ反応釜（撹拌翼はアンカー翼）に、上記で作製した樹脂粒子分散液１Ａ２０．０ｋｇと樹脂粒子分散液１Ｂ５．２ｋｇと着色剤分散液１＝０．４ｋｇとイオン交換水２０．０ｋｇとを入れ撹拌する。次いで４０℃に加温し、塩化ナトリウム溶液Ｇ、イソプロパノール６．００ｋｇをこの順に添加する。その後、１０分間放置した後に昇温を開始し、液温度８５℃まで６０分で昇温する。液温度８５℃±２℃にて６時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。その後、４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。目開き４５μｍの篩いで濾過した。最後にヌッチェを用いて濾過、洗浄を行い着色粒子を得た。
【０１３４】
上記で洗浄を完了した着色粒子をヌッチェより取り出し図１と同型の振動流動乾燥機に投入し、回転数１５００ｒｐｍ（２５Ｈｚ）×振幅２．０ｍｍの振動を与え、下部より気温＝４０℃／露点＝０℃に調整された乾燥温風を気体流入口より目皿板（分散板）を介して乾燥室内に流速０．１ｍ／秒、エアー量０．２５ｍ3／ｍｉｎ（着色粒子１ｋｇ当たり０．０５ｍ3／ｍｉｎ）で吹き込み、着色粒子の品温が３２℃以下に保たれるようにジャケットに３５℃の温水を循環させて温度制御を行い、時間毎の着色粒子の含水率をＫＥＴＴ水分計により測定した結果、６０分で水分量が１．０３重量％となり、乾燥を終了した（図３に示すグラフ参照）。又、乾燥中の着色粒子の状態を観察したところ、投入時から２０分頃まで凝集物は目皿板近傍に滞留し、振動により解砕力を受けながら旋回しており、乾燥された着色粒子は流動層上部で浮遊していたが、３０分過ぎからは凝集物が確認できなくなり流動層全体に激しく対流しだした。６０分の乾燥終了後、流動層下部に設けた抜き出し口を開放したところ、着色粒子は流動状態を保ったまま全量排出された。
【０１３５】
得られた着色粒子１００ｇを２００メッシュ（目開き７５μｍ）の篩にて篩処理を行い凝集物の有無を確認したところ、良好に解砕されており、凝集物の存在はなかった（篩上残量＝０ｇ）。
【０１３６】
以上のようにして得られた着色粒子を「着色粒子１」とする。尚、着色粒子１の分子量は重量平均分子量５．５万、軟化点１２５℃、ガラス転移温度５７℃、体積平均粒径６．５３μｍであり、形状係数は１．９２で形状係数が１．５〜２．０の範囲のものは９７個数％であった。
【０１３７】
更に、前記濾過、洗浄された着色粒子を使用し、乾燥条件を以下の表１のように変更して乾燥処理を行った。得られた着色粒子を表２に示す。
【０１３８】
【表１】
0003944622.tif 000002
【０１３９】
＊製造条件７は、バットでの乾燥である。
【０１４０】
【表２】
0003944622.tif 000003
【０１４１】
（静電荷像現像用トナー及び現像剤の作製）
上記着色粒子１〜８に疎水性シリカ（一次数平均粒子径１２ｎｍ）を１重量％添加してトナー１〜８を得た。又、このトナーとスチレンアクリル樹脂を被覆した体積平均粒径が４５μｍのフェライトキャリアを混合してトナー濃度が６％の現像剤１〜８を調製し、印字評価に使用した。
【０１４２】
（評価）
得られた現像剤を使用し、コニカ（株）製デジタル複写機  Ｋｏｎｉｃａ７０６０を用い実写評価を実施した。条件は下記に示す通りである。感光体としては積層型有機感光体を使用した。
【０１４３】
現像条件
ＤＣバイアス  ；−５００Ｖ
Ｄｓｄ（感光体と現像スリーブ間距離）；６００μｍ
現像剤層規制  ；磁性Ｈ−Ｃｕｔ方式
現像剤層厚    ；７００μｍ
現像スリーブ径；４０ｍｍφ
又、定着方法としては、熱ロール定着を使用し、感光体に残留する未転写トナーはブレードクリーニング方式でクリーニングする方法を採用した。
【０１４４】
使用する転写紙としては斤量が５５ｋｇの用紙を使用し、縦方向に画像を形成した。又画像形成条件としては高温高湿（３５℃／８５％ＲＨ）にて画素率が７％の線画画像を間欠で５万枚印字し、５万枚後の画質の差をハーフトーン画像での白スジの有無、解像度により比較した。
【０１４５】
【表３】
0003944622.tif 000004
【０１４６】
表３から明らかなように、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法（製造条件番号１〜５）により得られたトナーを用いて画像形成したところ、５万枚後のハーフトーン画像での白スジは全く問題無く、解像度においても初期との差に変化が見られないなど、優れた効果を奏していることが分かる。
【０１４７】
【発明の効果】
本発明によれば、樹脂粒子を融着させる工程を経て得られた非球形状粒子を機械的振動と気体の吹き込みにより浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ乾燥処理することで粒子表面に形成された凹凸を残したまま含水率を１．５重量％以下に保持することに成功し、それに伴い外添剤との均一混合性の良い重合トナーが得られるという顕著に優れた効果を奏する。又それにより均一な粒子形状を有し、かつクリーニング適性が改善された重合トナーが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法に用いる乾燥装置の一具体例を示す模式側断面図である。
【図２】本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法に用いる乾燥装置の他の一具体例を示す模式側断面図である。
【図３】実施例１における乾燥時間と含水率の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１  振動架台
２  気体流入口
３  目皿板
４  乾燥室
５  フィルター
６  排気口
７  ジャケット
８  投入口
９  排出口
１０  振動モータ
１１  バネ
【図１】
0003944622.tif 000005
【図２】
0003944622.tif 000006
【図３】
0003944622.tif 000007