Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のＵ字形の差し筋を上下方向に列設し縦筋で互いに連結して構成した差し筋ユニットと、複数のＬ字形またはコ字形のひび割れ補強筋を上下方向に列設し縦筋で互いに連結して構成したひび割れ補強筋ユニットとを備え、
柱鉄骨の周囲に配設された柱主筋を、鉄筋どうしの結束により前記柱主筋に取付けられた前記差し筋ユニットによって、鉄骨鉄筋コンクリート造柱・梁接合部パネルに拘束してあり、
鉄筋どうしの結束により前記柱主筋に取付けられた前記ひび割れ補強筋ユニットによって、前記柱・梁接合部パネルに打設されるコンクリートのひび割れを防止するようにしてある、
ことを特徴とする差し筋補強形式鉄骨鉄筋コンクリート造柱・梁接合部のひび割れ防止構造。
【請求項２】
前記ひび割れ補強筋ユニットは、複数の前記ひび割れ防止筋の両端を一双の前記縦筋にスポット溶接して構成された請求項１記載の差し筋補強形式鉄骨鉄筋コンクリート造柱・梁接合部のひび割れ防止構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は鉄骨鉄筋コンクリート建造物（鉄骨鉄筋コンクリート柱・鉄骨梁構造）の建設における柱・梁接合部のひび割れ防止構造に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の鉄骨鉄筋コンクリート柱ａ、及び鉄骨梁ｂ接合部パネルの補強は、現場においてＬ型フープ筋Ｃを梁鉄骨ウェブの貫通孔ｄに通し、フレアー溶接を行ない、閉鎖型としている。
これに対して本発明者等は施工の簡易化、省力化、及び耐震性の向上を図る目的で、割りフープ筋を使用する代わりに柱筋を拘束するＵ字形差し筋ｅをユニット化して用いる簡易な工法を特願平８−３１１９９２号において提案した。（図７及び図８参照）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記工法を採用した場合、梁鉄骨のフープ筋貫通孔が不要となるので、梁鉄骨の断面欠損がなくなり、耐震性の向上が図られ、又鉄筋の現場溶接が省略され施工性が向上するという利点が生じるが、柱・梁接合部内のコンクリートの一部に無筋となる部分が生じ、コンクリートの乾燥収縮や微小な地震等の影響によってひび割れが誘発され易い。これらのひび割れが生じる部分は、中規模以上の地震時など、フレームに変形を生じた場合に、コンクリートが剥落する惧れがある。
【０００４】
本発明は前記従来技術の有する問題点に鑑みて提案されたもので、その目的とするところは柱・梁接合パネル無筋部分のコンクリートのひび割れ、及び剥落を防止する点にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、本発明に係る差し筋補強形式鉄骨鉄筋コンクリート造柱・梁接合部のひび割れ防止構造は、複数のＵ字形の差し筋を上下方向に列設し縦筋で互いに連結して構成した差し筋ユニットと、複数のＬ字形またはコ字形のひび割れ補強筋を上下方向に列設し縦筋で互いに連結して構成したひび割れ補強筋ユニットとを備え、柱鉄骨の周囲に配設された柱主筋を、鉄筋どうしの結束により前記柱主筋に取付けられた前記差し筋ユニットによって、鉄骨鉄筋コンクリート造柱・梁接合部パネルに拘束してあり、鉄筋どうしの結束により前記柱主筋に取付けられた前記ひび割れ補強筋ユニットによって、前記柱・梁接合部パネルに打設されるコンクリートのひび割れを防止するようにしてあることを特徴とする。
【０００６】
請求項２の発明によれば前記ひび割れ補強筋ユニットは、複数の前記ひび割れ防止筋の両端を一双の前記縦筋にスポット溶接して構成されている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下本発明を本発明の好ましい実施の形態を示す図面について説明する。図１乃至図５において１は断面十字型の鉄骨柱、２は鉄骨梁で鉄骨柱１の建方を行ない、同柱１に鉄骨梁２を取り付けてフレームを組立てる（図１参照）。
次いで柱主筋３の配筋を行ったのち柱主筋３を囲繞するフープ筋４の配筋を行なう（図２参照）。
次いで柱・梁接合部パネルに柱主筋３を拘束するように、差し筋ユニット５を配筋して柱主筋３と結束することで柱主筋３に取付ける（図３参照）。この差し筋ユニット５は、複数のＵ字形の差し筋５ｂを上下方向に列設し縦筋５ａで互いに連結して構成したものである。
次いで、ひび割れ補強筋ユニット６を前記差し筋ユニット５に沿わせて差し込み結束することで柱主筋３に取付ける。
【０００８】
前記補強筋ユニット６は一双の縦筋６ａに沿ってＬ字形のひび割れ補強筋６ｂ又はコ字形のひび割れ補強筋を上下方向に列設し、同Ｌ字形又はコ字形のひび割れ補強筋の両端をそれら一双の縦筋６ａにスポット溶接して互いに連結することで構成されている。このように構成されたひび割れ補強筋ユニット６をＵ字型差し筋ユニット５に沿って差し込み結束する（図４参照）。
次いで柱の型枠を組立て、コンクリートを打設する。柱とスラブＳとは一体打ちとする（図５参照）。
なお柱鉄骨は図示の実施例の如き十字状断面の他に、Ｔ字状断面等の種々の断面形状のものが採用される。また、柱鉄骨の４方向全てには、梁が取り付かない場合もある。これらについては、それぞれ実状に合わせて、コ字形のひび割れ補強筋６ｂで構成したひび割れ補強筋ユニット６も使用する（図６参照）。
なお柱における梁の取付く面は地震時の梁の変形に伴うコンクリートの剥落を生じるために、主として梁の上下フランジ近傍をひび割れ補強筋６ｂで補強し、梁の取付かない面はひび割れ補強筋６ｂをパネル内に均等に配筋する。
【０００９】
【発明の効果】
このように本発明によれば鉄骨鉄筋コンクリート造柱・梁接合部パネルにＬ字形またはコ字形のひび割れ防止筋を好適に配筋したことによって、柱・梁接合部のコンクリートのひび割れを防止することができる。
請求項２の発明によれば、ひび割れ防止筋を好適にユニット化したことによって、現場での施工性を向上しうるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る差し筋補強形式鉄骨鉄筋コンクリート造柱・梁接合部のひび割れ防止構造の施工工程を示し、（イ）（ロ）は柱鉄骨建方の平面図及び立面図である。
【図２】  （イ）（ロ）は柱主筋、フープ筋の配筋工程を示す平面図及び立面図である。
【図３】  （イ）（ロ）は差し筋ユニットの柱主筋に対する配筋工程を示す平面図及び立面図である。
【図４】  （イ）（ロ）はひび割れ補強筋ユニットの配筋工程を示す平面図並びに立面図である。
【図５】  （イ）（ロ）はコンクリート打設工程を示す平面図及び立面図である。
【図６】  （イ）（ロ）（ハ）（ニ）（ホ）はひび割れ補強筋構造の例を示したものである。
【図７】  （イ）（ロ）は従来構造の一例を示す平面図及び立面図である。
【図８】  （イ）（ロ）は従来構造の他の例を示す平面図及び立面図である。
【符号の説明】
１    柱鉄骨
２    鉄骨梁
３    柱主筋
４    フープ筋
５    差し筋ユニット
６    ひび割れ補強筋ユニット
７    水平スチフナ
Ｓ    スラブ
【図１】
0003877018.tif 000002
【図２】
0003877018.tif 000003
【図３】
0003877018.tif 000004
【図４】
0003877018.tif 000005
【図５】
0003877018.tif 000006
【図６】
0003877018.tif 000007
【図７】
0003877018.tif 000008
【図８】
0003877018.tif 000009
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形槽の中心部水面位置に、水面に浮遊するようにして曝気機を、該曝気機のフロートとフレームとを、それぞれ矩形の曝気槽の４つの側壁の方向を向くように設置した４本の支柱にて支持するようにするとともに、矩形槽のほぼ中央に位置するように係留し、曝気機から吐出する汚水の方向が矩形槽の４隅に向くようにしたことを特徴とする矩形槽用曝気機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、矩形槽用曝気機、特に矩形の曝気槽において、水面に浮遊する曝気機を運転しても矩形槽の側壁への汚泥の付着を少なくすることができるようにした矩形槽用曝気機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、矩形の曝気槽において、汚水を攪拌及び曝気するため、槽内に曝気機を設置している。この曝気機１は、図３に示すように、矩形をした曝気槽２のほぼ中央部の水面に浮遊するようにして配設し、曝気機１が曝気槽のほぼ中央の定位置に固定されるように曝気機１と曝気槽２の間を係留用の索条３にて係留している。
曝気機１はフロート１１上に樹立した３本の支柱１２にフレーム１３を支持し、このフレームに曝気機の電動機１４を配設し、電動機にて駆動される羽根車１５を水面位置に配置し、羽根車１５の駆動にて水面位置の汚水を攪拌するとともに水面位置から吸い上げた汚水を曝気機１の周囲の各支柱１２間の隙間の３箇所から周囲に拡散、吐出するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の矩形槽用曝気機には、フロート１１とフレーム１３とを固定する支柱１２が３本設けられているため、曝気機１の羽根車１５から吐き出される汚水は、この支柱間の３方向に吐出するものとなるため、矩形槽においては、図３に示されるように、曝気機１の外周面と曝気槽の側壁との間隔が均等とならず、側壁に近い所ができる。
この側壁に近い箇所で羽根車から吐き出される汚水は、曝気槽の側壁に衝突して、汚水中に含まれる汚泥等が側壁に付着、腐敗し、悪臭を放つ等の問題があった。
【０００４】
本発明は、従来の矩形槽用曝気機の有する問題点を解決し、曝気機の羽根車から吐き出される汚水を、矩形槽の４隅に向けて吐出するようにして、側壁との間隔が最も小さい側壁部分に直接吐出汚水が衝突するのを避けて、側壁に汚泥等が付着するのを少なくすることができる矩形槽用曝気機を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の矩形槽用曝気機は、矩形槽の中心部水面位置に、水面に浮遊するようにして曝気機を、該曝気機のフロートとフレームとを、それぞれ矩形の曝気槽の４つの側壁の方向を向くように設置した４本の支柱にて支持するようにするとともに、矩形槽のほぼ中央に位置するように係留し、曝気機から吐出する汚水の方向が矩形槽の４隅に向くようにしたことを特徴とする。
【０００６】
この矩形槽用曝気機は、矩形槽の中心部水面位置に、水面に浮遊するようにして曝気機を、曝気機のフロートとフレームとを、それぞれ矩形の曝気槽の４つの側壁の方向を向くように設置した４本の支柱にて支持するようにするとともに、矩形槽のほぼ中央に位置するように係留し、曝気機から吐出する汚水の方向が矩形槽の４隅に向くようにしているので、汚水が吐き出される曝気機の外周と側壁との間隔が最も小さい側壁部分に直接吐出汚水が衝突するのを避けることができ、壁に汚泥が付着する量を少なくすることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の矩形槽用曝気機の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【０００８】
図１〜図２は、本発明の第１実施例を示し、図において１は、曝気機で、この曝気機１は、図２に示されるように、矩形の曝気槽２の水面に浮遊するフロート１１上に、４本の支柱１２を樹立してフロート１１上方にフレーム１３を支持し、このフレーム１３に曝気機の電動機１４を配置し、この電動機１４にて水中に浸漬した羽根車１５を回転させて汚水を攪拌、曝気するようにする。
この曝気機１はフロート１１により汚水面上に浮いた状態とし、かつフロート１１又はフレーム１３を複数本の係留用の索条３にて、曝気機１を矩形の曝気槽２のほぼ中央部に配置されるようにする。
【０００９】
この曝気機１のフレーム１３とフロート１１とは４本の支柱１２で固定されている。この支柱１２は，図１に示されるように、各支柱はそれぞれ矩形の曝気槽の４つの側壁の方向を向くように設置され、かつ３本の係留用の索条３にて矩形槽のほぼ中央に位置するように係留される。
【００１０】
そして、本実施例の曝気機１は、電動機１４を駆動すると、これにより回転される羽根車１５により、汚水は攪拌され、槽底から水面方向に向かう上流方向の水流５が発生するとともに、フロート１１とフレーム１３との間で、支柱１２間の隙間から曝気機周回方向に汚水が吐き出される。
【００１１】
この曝気機１から吐き出される汚水４の吐出方向は、主に、支柱１２間の４方向となり、しかもその方向は羽根車１５から最も遠い、矩形の曝気槽２の４隅に向かうため、側壁２１に汚水が衝突する迄に水面に落下するので、これにより側壁２１に汚水に含まれる汚泥等の異物の付着量を少なくすることができる。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の矩形槽用曝気機によれば、矩形槽の中心部水面位置に、水面に浮遊するようにして曝気機を、曝気機のフロートとフレームとを、それぞれ矩形の曝気槽の４つの側壁の方向を向くように設置した４本の支柱にて支持するようにするとともに、矩形槽のほぼ中央に位置するように係留し、曝気機から吐出する汚水の方向が矩形槽の４隅に向くようにしているので、汚水が吐き出される曝気機の外周と側壁との間隔が最も小さい側壁部分に直接吐出汚水が衝突するのを避けることができ、壁に汚泥が付着する量を少なくすることができ、汚水中に含まれる汚泥等が側壁に付着、腐敗し、悪臭を放つ等の問題を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の曝気機の実施の形態を示す平面図である。
【図２】  正面縦断面図である。
【図３】  従来の曝気機を示す平面図である。
【符号の説明】
１    曝気機
１１  フロート
１２  支柱
１３  フレーム
１４  電動機
１５  羽根車
２    曝気槽
２１  側壁
３    係留用の索条
４    曝気機から吐き出される汚水
５    水流
【図１】
0003877036.tif 000002
【図２】
0003877036.tif 000003
【図３】
0003877036.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
信号記録媒体に照射する光ビームを発生させる光源として半導体レーザーを使用し、該半導体レーザーを含む各種光学部品がハウジングに組込まれる光ピックアップの半導体レーザーの固定装置において、半導体レーザーと回折格子とを同一パッケージに収納し、このパッケージをハウジングに固定されるケース内に配置すべく設置し、ケース内部には前記パッケージの前面外周を当接支持する保持部分がスプリングにより付勢されて配置され、前記パッケージの前面外周と前記保持部材の当接支持面とを球面状に形成し、前記パッケージを前後方向及び回転方向に位置調整可能にケースに支持し、前記パッケージを位置調整後にケースに固定するようにした光ピックアップの半導体レーザー光軸調整装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ピックアップの光源となる半導体レーザーの光軸調整装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
信号記録媒体に記録された信号を光学的に再生する光ピックアップの半導体レーザーの取付けは、ハーフミラー及びコリメートレンズを含む光学部品が取付けられるハウジングに半導体レーザー素子が取付けられるが、フリー状態にある半導体レーザー素子は調整治具を使用し、光軸をＸ軸−Ｙ軸方向及びＺ軸方向に調整された後、ハウジングにＵＶ接着剤にて接着するように構成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ＤＶＤ―ＲＯＭ等に使用されるディスクはＣＤ−Ｒに比べて情報量が多く当然、光ピックアップも高精度化の必要性が要求されることになる。前述したように半導体レーザー素子はハウジングに直接ＵＶ接着されており、経時変化や外部からの衝撃等により光軸が傾いたり、光軸が大幅にずれてしまうこともある。このように大幅に光軸がずれた場合、レーザービームを正規な位置へ照射できなくなり、読み取りによる誤動作の原因となる問題があった。
【０００４】
本発明は、斯かる問題をネジ締めによる調整により解決した光ピックアップの半導体レーザー光軸調整装置を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
半導体レーザーと回折格子とを同一パッケージに収納し、このパッケージをハウジングに固定されるケース内に配置すべく設置し、ケース内部には前記パッケージの前面外周を当接支持する保持部分がスプリングにより付勢されて配置され、前記パッケージの前面外周と前記保持部材の当接支持面とを球面状に形成し、前記パッケージを前後方向及び回転方向に位置調整可能にケースに支持し、前記パッケージを位置調整後にケースに固定するようにしたものである。
【０００６】
【実施例】
図１は本発明の半導体レーザー光軸調整装置の一実施例を示す要部の断面図、図２は図１に示す実施例の異なる方向からの要部を示す背面図である。
【０００７】
図において１は記憶媒体に書込みまたは読み取り動作を行うためのレーザービームを放射する円筒状の半導体レーザー、２はレーザービームの光束を分離する回折格子、３は前部に円筒状を形成し後部は円錐形を成すとともに複数の貫通孔３ａを設ける鍔部３ｂを有し、中央部に半導体レーザー１と回折格子２を収納するパッケージ、４は片面には前記パッケージ３の円錐形と摺接し、対向面にはスプリング受けが設けられている保持部材である。
【０００８】
５は前記貫通孔３ａと配設されるネジ切りされた取付け部５ａと中央部に半導体レーザーからの放射されるレーザービームが通過する通過孔５ｂを設けたケースであり、該ケースをハウジング６に取付ける取付孔５ｃが設けられている。７は前記ケース５の内面と保持部材４の間を付勢するスプリングである。８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄは前記貫通孔３ａを介して取付け部５ａにネジ止めされる調整ネジであり、半導体レーザーから放射される光軸調整に使用される。９は前記ケース５を取付ける取付タップ孔であり、ハウジング６にネジ切りされている。１０は前記取付孔５ｃを介して取付タップ孔９にケース５をネジ止めする取付けネジである。
【０００９】
斯かる構成による組立作業は、ケース５にスプリング７を挿入し保持部材４を挿入する、更に半導体レーザー１と回折格子２が予め組込まれたパッケージ３を挿入すると、スプリング７により保持部材４とパッケージ３は付勢される。このように付勢された状態において、調整ネジ８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄにて貫通孔３ａを介して複数の取付け部５ａにネジ止めされ組立てられる。また、部品が組込まれたケースは取付孔５ｃを介して取付けタップ孔９にネジ止めされることにより組立作業が完了する。
【００１０】
調整方法として、光軸をＺ軸方向に調整する場合、図２に示す通り調整ネジ８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄの締め付け量を均一に可変することにより半導体レーザー１の放射点をＺ軸方向に調整することができる。また、ネジ１０によりケース５を取付ける場合、取付孔５ｃに余裕があるケース５をＸ軸−Ｙ軸方向に微調整し、ネジ１０を固定することができる。
【００１１】
そして、半導体レーザーのビームを放射する斜角調整を行う場合、調整ネジ８ａは調整ネジ８ｄより多くネジ締めすることにより矢印Ａ方向にレーザービーム角度を放射させることができ、また、調整ネジ８ｂを調整ネジ８ｃより多くネジ締めすることにより矢印Ｃ方向にレーザービーム角度を放射させることができる。そして、調整ネジ８ａと調整ネジ８ｃは調整ネジ８ｂと調整ネジ８ｄより多くネジ締めすることにより矢印Ｅ方向にレーザービーム角度を放射させることができる。従って、レーザービームの放射角度はどの方向にも容易に調整可能となる。
【００１２】
従来フリー状態で半導体レーザーをＵＶ接着されていたが、上述した通り半導体レーザーの発光ビームはＺ軸及びＸ軸―Ｙ軸の調整及び固定が全てネジにて行うことができる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、半導体レーザーと回折格子とを同一パッケージに収納し、このパッケージをハウジングに固定されるケース内に配置すべく設置し、ケース内部には前記パッケージの前面外周を当接支持する保持部分がスプリングにより付勢されて配置され、前記パッケージの前面外周と前記保持部材の当接支持面とを球面状に形成し、前記パッケージを前後方向及び回転方向に位置調整可能にケースに支持し、前記パッケージを位置調整後にケースに固定するようにしたので接着剤を使用しないため経時変化や外部からの衝撃等により光軸がずれる可能性が低く長期的に安定した半導体レーザー光軸調整装置であり信頼性に優れたものである。
【００１４】
また、半導体レーザー素子をハウジングに直接接着剤により接着する方式より微調整が可能になるので正確に調整することができるという効果を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の半導体レーザー光軸調整装置の一実施例を示す要部の断面図である。
【図２】本発明の図１に示す実施例の異なる方向からの要部を示す背面図である。
【符号の説明】
１        半導体レーザー
２        回折格子
３        パッケージ
４        保持部材
５        ケース
７        スプリング
【図１】
0003877547.tif 000002
【図２】
0003877547.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ニッケル塩を主成分とする水溶液と、過剰のアルカリ水溶液とを反応させ、水酸化ニッケルを主成分とする微粒子を析出させる析出工程と、前記析出工程で析出された微粒子に残留するアルカリ成分を除去し、スラリーを形成するスラリー形成工程と、前記スラリーを乾燥凝集し、球状粒子とする凝集工程とを含むことを特徴とする正極活物質の製造方法であって、
前記スラリー形成工程は、前記析出工程で析出された微粒子を、熟成工程および乾燥工程を経ることなくスラリー化する工程であるとともに、前記凝集工程は、前記スラリーを１００℃以上、２３０℃以下の雰囲気中に噴霧する工程を含むことを特徴とする正極活物質の製造方法。
【請求項２】
前記球状粒子は、同一組成をもつ粒子の凝集体からなることを特徴とする請求項1に記載の正極活物質の製造方法。
【請求項３】
前記球状粒子は、水酸化ニッケルを主成分として含む一様な組成微粒子の凝集体からなる球状粒子であることを特徴とする請求項1に記載の正極活物質の製造方法。
【請求項４】
前記析出工程は、水酸化ニッケルからなる微粒子を析出させる工程であることを特徴とする請求項1に記載の正極活物質の製造方法。
【請求項５】
前記球状粒子は、平均粒径５〜５０μｍであることを特徴とする請求項1乃至４のいずれかに記載の正極活物質の製造方法。
【請求項６】
ニッケル塩を主成分とする水溶液と、過剰のアルカリ水溶液とを反応させ、水酸化ニッケルを主成分とする微粒子を析出させる析出工程と、
前記析出工程で析出された微粒子に残留するアルカリ成分を除去し、熟成工程および乾燥工程を経ることなくスラリー化するスラリー形成工程と、
前記スラリー形成工程で得られたスラリーを１００℃以上、２３０℃以下の雰囲気中に噴霧して乾燥凝集し、球状粒子とする凝集工程と、
前記凝集工程で得られた球状粒子に、添加剤粉末粒子を添加し、正極用スラリーを形成する工程と、
前記正極用スラリーを、多孔質基板芯体に充填塗布する工程とを含むことを特徴とする正極板の製造方法。
【請求項７】
正極板の形成工程と、負極板の形成工程と、前記正極板と前記負極板との間に電解質を介在させ、電極体を形成する工程とを含み、前記電極体を外装容器に挿入し、アルカリ二次電池を製造する方法において、前記正極板の形成工程が、ニッケル塩を主成分とする水溶液と、過剰のアルカリ水溶液とを反応させ、水酸化ニッケルを主成分とする微粒子を析出させる析出工程と、
前記析出工程で析出された微粒子に残留するアルカリ成分を除去し、熟成工程および乾燥工程を経ることなくスラリー化するスラリー形成工程と、
前記スラリー形成工程で得られたスラリーを１００℃以上、２３０℃以下の雰囲気中に噴霧して乾燥凝集し、球状粒子とする凝集工程と、
前記凝集工程で得られた球状粒子に、添加剤粉末粒子を添加し、正極用スラリーを形成する工程と、
前記正極用スラリーを、多孔質基板芯体に充填塗布する工程とを含むことを特徴とするアルカリ二次電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、正極活物質の製造方法、正極板の製造方法、これを用いたアルカリ二次電池の製造方法にかかり、特に水酸化ニッケルを主成分とする正極活物質の製造方法に関する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法を示す説明図
【図２】本発明の方法で得られた活物質と比較例の活物質のエックス線回折パターンを示す図
【符号の説明】
ｒ 微粒子径
Ｒ 凝集体（球状粒子）径
【図１】
0003877563.tif 000002
【図２】
0003877563.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
分解されるべき酸化二窒素が、前記分解されるべき酸化二窒素の火炎への噴射によって又は後燃焼噴射によって火炎処理され、前記火炎は分子状酸素、酸化二窒素、天然ガス、及び低級アルカンからなる群から選択される酸化性ガスと可燃性ガスの混合物の通常の燃焼によって得られ、ついで形成した下記式（Ｉ）
ＮＯｘ                                        （Ｉ）
（ｘは１又は２を表す）の生成物を回収することを特徴とする酸化二窒素の前記式（Ｉ）の生成物への熱化学分解法。
【請求項２】
酸化二窒素が火炎中又は後燃焼中に噴射されることを特徴とする請求項１の方法。
【請求項３】
酸化二窒素がガス状混合物の成分の一つであることを特徴とする請求項１又は２の方法。
【請求項４】
ガス状混合物が工業流出物であることを特徴とする請求項３の方法。
【請求項５】
酸化二窒素が、シクロヘキサノンのアジピン酸への酸化の工業流出物であるガス状混合物の成分の一つであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項の方法。
【請求項６】
前記方法が連続的に使用される請求項１〜５のいずれか一項の方法。
【請求項７】
前記方法が大気圧で実行される請求項１〜６のいずれか一項の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は酸化二窒素を熱化学分解する方法に関する。
【０００２】
硝酸での各種有機物質の酸化は種々の窒素酸化物を分離する。その幾つかは一酸化窒素、二酸化窒素、又は四酸化二窒素の如く容易に価値を増大させるか又は破壊できる。しかしながら他の窒素酸化物特に一酸化二窒素は直接再循環できない。
【０００３】
周囲温度で、酸化二窒素Ｎ2 Ｏは安定なガスであり、分子状酸素と殆ど全く結合せず、通常の酸化剤の作用に対して非常に抵抗性である。高温でそれは著しい酸化剤であり、容易にその酸素を放出し、実質的な熱の発生を伴って分子状窒素を遊離する。
【０００４】
硝酸でのアセトアルデヒドのグリオキサールへの酸化又は硝酸でのシクロヘキサノンのアジピン酸への酸化の如き或る種の化学反応は大量の酸化二窒素を遊離する。
【０００５】
従って前記酸化二窒素の価値を増大させる観点で、特に硝酸の製造のため、前記酸化二窒素を高酸化数を有する窒素酸化物に変えることができることは工業的に大きな興味ある問題である。
【０００６】
特願昭６１−２５７９４０から、硝酸でのシクロヘキサノン及び／又はシクロヘキサノールのアジピン酸への酸化中に形成されるガス状副生成物（Ｎ2 Ｏ、ＮＯ、ＮＯ2 ）を窒素酸化物に変えることを可能にする熱分解法が知られている、この方法はガス状出発混合物中のＮＯ及びＮＯ2 濃度の合計を１０％未満に減少させた後、不可避的にピストン反応器を使用しなければならない。
【０００７】
複雑な技術を必然的に伴うこの二重の要件と無関係にするため、本発明者は、驚いたことに、酸化二窒素を下記式（Ｉ）
ＮＯx                     （Ｉ）
（式中ｘは１又は２である）の生成物に変換することを可能にする方法を見出した。
【０００８】
本発明による方法は、酸化二窒素を火炎処理し、次いで形成された式（Ｉ）の生成物を回収する熱化学酸化法である。
【０００９】
火炎は、分子状酸素、酸化二窒素、天然ガス、一般に分子状窒素からなるバラストと組合された低級アルカンの如き酸化性ガス及び可燃性ガスの混合物の通常の燃焼によって得られるものである。
【００１０】
酸化二窒素を含有するガス状混合物は火炎又は火炎によって作られる熱ガス中に噴射される。後者の場合、噴射は後燃焼噴射として知られている。
【００１１】
前記方法は特にガス状混合物に適用でき、特に酸化二窒素を含有する工業的流出物に適用できる。
【００１２】
周囲温度で、一酸化窒素ＮＯは酸素と接触して、定量的に、直ちに、そして発熱的に二酸化窒素ＮＯ2 に酸化する。しかしながらこの反応は平衡反応であり、大気圧、６２０℃以上で酸素とＮＯの混合物が残ることがあり得、ほんの僅かの反応が生じ得ないことが認められる。一方周囲温度で、反応は完全に生じ実際上ＮＯはもはや見出せない。又二酸化窒素は四酸化二窒素に二量体化し、温度が低ければ低い程前記二量体化が完了することも知られている。周囲温度及び圧力で、二酸化窒素は殆ど完全にＮ2 Ｏ4 に二量体化され、非常に急速に水に溶解して硝酸及び亜硝酸を与える。
【００１３】
本発明による方法は酸化二窒素を完全に消費する。事実、火炎処理後のガスは実際的に酸化二窒素をもはや含有しない。火炎の温度で、酸化二窒素は特に原子状酸素、一酸化窒素及び分子状窒素に分解する。
【００１４】
本発明による方法は、バーナー、一つ以上の封止（ confinement）室、及び処理されるべき流出物を噴射するための装置を備えた炉中で連続的に有利に使用できる。封止室の出口で、ガスは周囲温度まで冷却し、次いで一般式（Ｉ）の生成物は、有利には稀硝酸を循環する洗浄塔で吸収によって有利に回収される。
【００１５】
本発明方法は大気圧で使用するのが有利である。
【００１６】
下記実施例は本発明方法を示す。
【００１７】
実施例で使用した炉は、内径１３００ｍｍ、高さ３５００ｍｍを有するシリンダー状垂直炉である。それは１ＭＷの電力を有し、耐火材料で内張してある。バーナーは、二重空気入口を有する多種燃料型のうず巻（スワール）として知られている調整可能な素子を有する乱流バーナーである。封止室（三つの）は耐火材料で内張されたシリンダー状で垂直のものであり、頂部にはバーナー、放出ドア、点火装置及び火炎検知セルが設けてあり、中央部分には耐火材料中に埋め込まれたアルミナ管を有する噴射装置を含み、底部は真直ぐになっている。封止室の集合体は高さ１４００ｍｍで、４５０ｍｍ以下の直径を有する。ガスの流速はロタメーター又は流量計又はベンチュリ計で測定する。反応後のガスは、一酸化炭素、二酸化炭素及び酸化二窒素に対しては赤外吸収分析器で、酸素に対しては磁気酸素分析計で分析する。式（Ｉ）のガスは酸素で、次いで過酸化水素で酸化後、酸滴定で分析する。
【００１８】
酸化二窒素分解収率は下記式の如く計算する：
【００１９】
【数１】
0003877785.tif 000002
【００２０】
Ｎ2 ＯのＮＯx への変換の収率は（Ｎ2 Ｏとして表して）次の如く計算する：
【００２１】
【数２】
0003877785.tif 000003
【００２２】
〔Ｎ2 Ｏ〕* ：反応後の酸化二窒素濃度、
〔Ｎ2 Ｏ〕  ：反応前の酸化二窒素濃度、
〔ＮＯx 〕* ：反応後のＮＯx 濃度（ＮＯ2 として表す）、
ＤＴ      ：反応器に入るガスの全流速、
ＤＥ      ：ガス状流出物の流速
ＮＭ      ：測定せず；１００ｐｐｍ容量（ｖ）以下の濃度。
【００２３】
ガスの流速は、２０℃で大気圧で、１時間についての立方ｍで表示する。
【００２４】
反応後の各種のガスの濃度は、容量でのｐｐｍで表示する非変換酸化二窒素を除いて、容量（ｖ）％で表示する。
【００２５】
火炎は空気中で天然ガスの燃焼で作る。
【００２６】
実施例１〜９を表Ｉにまとめて示す。
【００２７】
【表１】
0003877785.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに係止可能で、係止された状態で互いに回転可能な２つの部分（１，２）であって、２つの部分のうちの一方の部分（１若しくは２）に環状に配置された、半径方向でばね弾性的な係止フックと、該係止フック（３）を軸方向で支持するための、他方の部分（２若しくは１）に設けられた環状フランク（５）とを有しており、係止された係止フック（３）が、係止フック（３）の配置に対して同心的に整列された固定リング（６）によって、係止フックがその係止位置から不意に解除されないように確保されており、前記環状フランク（５）を形成する部材及び固定リング（６）が、若しくは環状フランク（５）を形成する部材又は固定リング（６）が、半径方向に弾性変形可能であって、固定リング（６）と、環状フランク（５）の半径方向の係止フック外側面との間の環状ギャップ（８）の幅が、係止フック（３）の半径方向の幅よりも小さく構成されている形式のものにおいて、
環状フランク（５）を形成する部材及び固定リング（６）が、若しくは環状フランク（５）を形成する部材又は固定リング（６）が、それぞれ外周部に間隔を保って分配された個別のウエブ（７）だけを介して、接続しようとする部分の一方（１若しくは２）に固定されているリングとしてそれぞれ構成されていることを特徴とする、互いに係止可能で、係止された状態で互いに回転可能な２つの部分。
【請求項２】
係止フック（３）が係止された状態で、対抗部材の環状フランク（５）に、半径方向内方にばね弾性的に当接していて、前記対抗部材が、固定リング（６）よりも大きい半径方向の剛性を有している、請求項１記載の互いに係止可能で、係止された状態で互いに回転可能な２つの部分。
【発明の詳細な説明】
本発明は、互いに係止可能で、係止された状態で互いに回転可能な２つの部分であって、２つの部分のうちの一方の部分に環状に配置された、半径方向でばね弾性的な係止フックと、該係止フックを軸方向で支持するための、他方の部分に設けられた環状フランクとを有しており、係止された係止フックが、係止フックの配置に対して同心的に整列された固定リングによって、係止フックがその係止位置から不意に解除されないように確保されており、前記環状フランクを形成する部材及び固定リングが、若しくは環状フランクを形成する部材又は固定リングが、半径方向に弾性変形可能であって、固定リングと、環状フランクの半径方向の係止フック外側面との間の環状ギャップの幅が、係止フックの半径方向の幅よりも小さく構成されている形式のものに関する。
このような形式の係止接続装置は、本願明細書の優先権主張日より前に開示されていないヨーロッパ特許公開第０７２３７９６号明細書に記載されている。
本発明は、このような形式の係止接続装置から出発して、組立時に係止接続のスナップ係合を簡単にすると同時に、接続の解除確実性を高めることである。
この課題を解決した本発明によれば、環状フランクを形成する部材及び固定リングが、若しくは環状フランクを形成する部材又は固定リングが、それぞれ外周部に間隔を保って分配された個別のウエブだけを介して、接続しようとする部分の一方に固定されているリングとしてそれぞれ構成されている。
本発明は、係止接続装置を閉鎖する際に拡開される材料領域を、薄くてしかもできるだけ少ないウエブだけを介して、接続しようとする２つの部分のうちの一方に軸方向で接続された、理論的に自由移動可能な（freischwebend）リングとして構成するという考え方に基づいている。
請求項２には特に有利な実施例が記載されている。
本発明の実施例が図面に示されている。
第１図は、リングフィルタエレメントを解除可能に受容するための管フレームの端部の縦断面図、
第２図は、第１図に示した管フレームに解除可能に接続するための係止フックを備えたフィルタケーシングの蓋の縦断面図、
第３図は、第２図に示した蓋の平面図、
第４図は、フィルタエレメントの管フレームの、第１図に示した端部の平面図である。
図示の実施例は、液体フィルタのねじ込み蓋１と、リングフィルタエレメントが解除可能に被せ嵌められる管フレーム２との間の互いに回転可能な係止接続装置に関するものである。
ねじ込み蓋の閉鎖した底部には、リング状（環状）に配置され、軸方向で突き出る複数の係止フック３が設けられており、これらの係止フック３は半径方向でばね弾性的である。これらの係止フック３は、管フレーム２に設けられた受容装置内にスナップ係合可能である。
管フレーム２に設けられた受容装置は、係止フック３のための軸方向ストッパ面としての環状フランク（環状側面）５を備えた、半径方向内方に位置する閉じた環状つば４より成っている。
環状つば４に対して同軸的に、固定リング６が管フレーム２に設けられていて、この固定リング６は、外周に亘って分配して配置された個別の軸方向ウエブ７を介して管フレーム２に結合されている。
固定リング６と環状つば４との間の環状ギャップ８の寸法若しくは幅は、係止フックの、係止端部における半径方向の幅よりも小さい。従って、この係止接続装置を組み立てる際に、係止フック３は、環状ギャップを、係止フック３がその係止位置に達することができる程度に広く、局所的に拡開する。環状ギャップ８の外周部での局所的な拡開は、第１に、それぞれ係止フック３によって負荷された外周部領域での、固定リング６の半径方向で弾性的な拡開によって行われる。固定リングは、比較的薄く、しかも少数の個別の軸方向ウエブ７だけで管フレーム２のベース体に結合されているで、固定リング６の材料が比較的剛性である場合でも、必要な拡開は、固定リング６の弾性変形によって比較的簡単に可能である。拡開時には、係止フック３によって直接負荷される領域が、これらの負荷される箇所間に存在する、半径方向で内方に収縮する領域よりもさらに外方に変位することによって、固定リング６は非円形に変形される。
係止フック３を受容するために管フレーム２に設けられた受容装置の、本発明による構成は、特に有利な形式でプラスチック材料として製造するために適している。
【図１】
0004014638.tif 000002
【図２】
0004014638.tif 000003
【図３】
0004014638.tif 000004
【図４】
0004014638.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クリーンルームにおける荷物昇降機の荷物昇降籠の昇降空間を形成するシャフトの周囲が複数の成形コンクリート板を建て込んで構成された壁で覆われ、隣合う成形コンクリート板の端部間がシーリング処理され、シャフトの表面および上記壁の表面には導電性塗料を塗ったり導電性クロスを貼り付けることで導電処理が施され、各プロセスエリアの荷物出し入れ口を形成する金属枠の前面縁枠が壁下地ボードに取付けられ、壁下地ボードの表面に貼られる導電性クロスが前面縁枠に突き当たる位置まで貼られたことを特徴とするクリーンルームの荷物昇降機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体製造等に使用されるクリーンルームの荷物昇降機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、半導体製造工場等のクリーンルームが知られている。一般に、クリーンルームはプロセスエリア、床下エリア、天井エリアで構成されるが、クリーンルームを２層設ける場合がある。この場合、１層目のプロセスエリアと２層目のプロセスエリア間の荷物運搬のために荷物昇降機（ダムウェータ）を設ける場合がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の荷物昇降機の荷物昇降籠の昇降室は、気密性が悪く、外部からの埃が昇降空間を介してクリーンルーム内に流れ込んでしまい半導体製造等においてのトラブルの原因となるという課題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明のクリーンルームの荷物昇降機は、クリーンルームにおける荷物昇降機の荷物昇降籠の昇降空間を形成するシャフトの周囲が複数の成形コンクリート板を建て込んで構成された壁で覆われ、隣合う成形コンクリート板の端部間がシーリング処理され、シャフトの表面および上記壁の表面には導電性塗料を塗ったり導電性クロスを貼り付けることで導電処理が施され、各プロセスエリアの荷物出し入れ口を形成する金属枠の前面縁枠が壁下地ボードに取付けられ、壁下地ボードの表面に貼られる導電性クロスが前面縁枠に突き当たる位置まで貼られたことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図３に基づき説明する。尚、図１は実施の形態の荷物昇降籠の昇降室の縦断面図、図２は横断面図である。
本実施の形態におけるクリーンルームの荷物昇降機（ダムウェータ）の荷物昇降籠の昇降室１は、以下のように施工する。まず、１層目及び２層目のプロセスエリア２の荷物出し入れ口３の近傍に昇降室１の壁１Ａを構成する複数の成形コンクリート板４を建て込んでいくとともに、建て込まれた成形コンクリート板４の昇降室１側に鉄骨で荷物昇降機のシャフト５を組んでいく。成形コンクリート板４同志は図示しない接続手段で接続していく。この際、図３に示すように、隣合う成形コンクリート板４，４の端部４ａ間にシーリング処理を施していく。このシーリング処理はガス発散の少ないシリコン系等のシーリング剤６を用いて行なう。シャフト５は４本の柱シャフト５Ａを建て、梁シャフト５Ｂで連結していって形成する。そして、シャフト５で構成された昇降空間７内に荷物昇降籠８を入れる。この荷物昇降籠８は図示しない巻取機などで操作される吊りロープで昇降し、各プロセスエリアの荷物出し入れ口３の位置で停止するよう制御装置で制御される。各プロセスエリアの荷物出し入れ口３の側に位置する成形コンクリート板４の端部４ａ１は、荷物出し入れ口３の金属枠２０の裏側に位置され、金属枠２０はジョイントプレートなどで成形コンクリート板４に取付けられている。また、金属枠２０の外周周りには図示しない鉄骨シャフトが組まれていて、金属枠２０は当該鉄骨シャフトにもジョイントプレートなどで取付けられている。さらに、金属枠２０の前面縁枠２１は壁下地ボード３０に取付けられており、壁下地ボード３０の表面に貼られる導電性クロス３１は上記前面縁枠２１に突き当たる位置まで貼る。また、図示しないが、成形コンクリート板４の表面及びシャフト５の表面には導電性塗料を塗ったり導電性クロスを貼り付けることで導電処理が施されている。特に、成形コンクリート板４が建て込まれて構成される壁１Ａのシャフト５側の面に導電処理を施す。尚、３Ａは荷物出し入れ口３に設けられた開閉扉である。
【０００６】
以上によれば、昇降室１の壁を形成する成形コンクリート板４の端部４ａ間をシーリング処理したので、気密性の高い昇降室１が得られ、クリーンルームと外部とを完全に遮断できるので、クリーンルームの埃汚染を少なくできる。
また、ガス発散の少ないシーリング剤６でシーリング処理を施したので、クリーンルームのガス汚染を少なくできる。
また、成形コンクリート板４の表面及びシャフト５の表面に導電性塗料を塗布することによる導電処理を施したので、成形コンクリート板４及びシャフト５をアースすることで、これらの表面に帯電する帯電電流をアースに逃がすことができて、帯電防止効果の高い昇降室１が得られる。
【０００７】
【発明の効果】
本発明によれば、壁を構成する成形コンクリート板同士の端部間をシーリング処理したので、気密性が高く、クリーンルームの埃汚染を少なくできる。しかも、壁を構成する成形コンクリート板の表面とシャフトの表面に導電性塗料を塗ったり導電性クロスを貼り付けることで導電処理が施され、各プロセスエリアの荷物出し入れ口を形成する金属枠の前面縁枠が壁下地ボードに取付けられ、壁下地ボードの表面に貼られる導電性クロスが前面縁枠に突き当たる位置まで貼られたので、帯電防止効果の高いクリーンルームの荷物昇降機が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態によるクリーンルームの荷物昇降籠の昇降室の縦断面図。
【図２】  実施の形態によるクリーンルームの荷物昇降籠の昇降室の横断面図。
【図３】  実施の形態によるクリーンルームの荷物昇降籠の昇降室の壁を構成する成形コンクリート板の端部間のシーリング処理の説明図。
【符号の説明】
１  昇降室、４  成形コンクリート板、４ａ  成形コンクリート板の端部、
５  シャフト、６  シーリング剤、７  昇降空間、８  荷物昇降籠。
【図１】
0004014879.tif 000002
【図２】
0004014879.tif 000003
【図３】
0004014879.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
差し込み端部（２）とツールヘッド（３）との間に位置するシャフト（５）に螺旋状に延在する螺旋軌条（７）を設けた削岩用螺旋ドリルにおいて、螺旋軌条（７）の背部（８）の幅（ｘ）を前記ツールヘッド（３）に向かうにつれて増大させることを特徴とする削岩用螺旋ドリル。
【請求項２】
前記シャフト（５）のコア直径（６）を差し込み端部（２）に向かうにつれて増大させる請求項１記載の削岩用螺旋ドリル。
【請求項３】
螺旋軌条（７）の背部（８）の幅の変化によって減少する螺旋溝（１１）の横断面を、前記ツールヘッド（３）に向かうにつれて縮小するコア直径（６）により補償する請求項２記載の削岩用螺旋ドリル。
【請求項４】
前記螺旋溝（１１）の横断面を差し込み端部（２）に向かうにつれて増大させる請求項３記載の削岩用螺旋ドリル。
【請求項５】
前記螺旋軌条（７）の傾斜角度（α）をシャフト（５）に沿って変化させた請求項４記載の削岩用螺旋ドリル。
【請求項６】
前記傾斜角度（α）を差し込み端部（２）に向かうにつれて減少させる請求項５記載の削岩用螺旋ドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、手持ち工具装置によって部分的に回転駆動される螺旋状ドリルであって、岩石又は岩石に類似するコンクリートのような材料を摩擦により掘削するよう、差し込み端部とツールヘッドとの間に位置するシャフトに螺旋状に延在する螺旋軌条を設けた削岩用螺旋ドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このような削岩用螺旋ドリルは回転軸線に沿って硬質金属製の切り刃で大部分が構成されるツールヘッドと手工具装置に挿入する差し込み端部との間にコア直径を有するツールシャフトを設け、このコア直径の周りに半径方向に突出する複数個の螺旋軌条を螺旋状に延在させる。螺旋軌条の半径方向外側表面としての背部は、螺旋ドリルの回転軸線の周りの回転の際にほば削孔直径となる円筒形の包絡面を描く。コア直径と、包絡面と、軸線方向に隣接する螺旋軌条との間に生ずる螺旋溝は摩擦により掘削した材料を搬出する作用を行う。
【０００３】
ツールヘッドのすぐ手前のシャフト領域は、削孔する孔壁に長時間接触するため激しい磨耗にさらされることになり、従って、この領域の包絡面の直径は減少していき、円錐状になってしまう。磨耗した螺旋ドリルのツールヘッドにおける切り刃の半径方向の磨耗とも相まって、深い孔を削孔する際には円錐状のシャフトは円錐状の削孔壁に噛み付きを生じて動かなくなる。このため、１５ｍｍ以下の直径の螺旋ドリルが深い孔でテーパがつくと螺旋溝の内部に掘削した材料が詰まって動かなくなる。
【０００４】
ドイツ国特許公開第１９７０７６０８号には、軟弱な材料に円錐状の孔を掘削する螺旋ドリルが記載されており、このドリルはねじ連結のための孔の形成に適したものである。このため、螺旋ドリルは先端にいたるまで円錐状の先細形状のシャフトに螺旋状の螺旋溝を設けている。しかし、この螺旋ドリルは岩石のような硬い材料には適さない。
【０００５】
米国特許第５，４８２，１２４号には、回転軸線に沿って異なる傾斜角度を有する螺旋軌条を設け、ツールヘッドに向かうにつれて傾斜角度を大きくするようにした削岩用ドリルが記載されている。
【０００６】
スイス国特許第４７６，５５９号には、回転軸線にわたりコア直径が変化する削岩用螺旋ドリルが記載されている。このドリルは重量を軽減するため、また重量軽減に関連して削孔効率を向上させるため、シャフトの軸線方向の中間部分のコア直径を縮小し、この中間部分から差し込み端部及びツールヘッドへの移行部のコア直径を増大させ、材料疲労を生じる振動結節ポイントを移行させ、あるいは折損する恐れを少なくしようとするものがあった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、使い古しの螺旋ドリルでも磨耗の少ない螺旋ドリルを得るにある。更に、螺旋軌条において噛み付きを生じて動かなくなることが少なくなるようにした螺旋ドリルを得るにある。
【０００８】
この目的を達成するため、本発明は、差し込み端部とツールヘッドとの間に位置するシャフトに螺旋状に延在する螺旋軌条を設けた削岩用の螺旋ドリルにおいて、螺旋軌条の背部の幅を回転軸線に沿って前記ツールヘッドに向かうにつれて増大させることを特徴とする。
【０００９】
螺旋軌条の背部がこのように増大することによって、ツールヘッドに隣接する領域においては、半径方向の磨耗に対する抵抗力が増し、螺旋ドリルの包絡面の予想される減少に関して耐用時間が長くなる。
【００１０】
振動結節ポイントにおける疲労破壊を回避するため、コア直径は差し込み端部に向かうにつれて増大させる。更に、コア直径を回転軸線に沿って徐々に変化させ、振動結節ポイントの領域で大きくなるようにすることによって、長さにわたる予想される平均的な臨界応力に関して制限し、また少なくすることができるようになる。
【００１１】
好適な実施例にては、螺旋軌条の背部の幅の変化によって減少する螺旋溝の横断面を、前記ツールヘッドに向かうにつれて縮小するコア直径により補償するようにする。
【００１２】
更に、螺旋軌条の狭い背部によって差し込み端部に向かうにつれて螺旋溝の横断面が大きくなるようにすると、噛み付きによって動かなくなる危険性を少なくすることができる。更にまた、螺旋軌条の傾斜角度をシャフトに沿って変化させ、特に、傾斜角度を差し込み端部に向かうにつれて減少させると、垂直の孔での作業の際にシャフトに沿って運動エネルギにより打ち負かされて掘削された材料を十分搬出することができるようになる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に、図面につき本発明の好適な実施の形態を説明する。
【００１４】
図１に示すように、削岩用の螺旋ドリル１は、回転軸線Ａに沿って差し込み端部２と硬質金属製の切り刃４を設けたツールヘッド３との間に、コア直径６を有するシャフト５の周りに螺旋状に延在する２個の螺旋軌条７を設け、この螺旋軌条７の背部８の幅ｘをツールヘッド３に向かうにつれて増大させる。コア直径６は回転軸線Ａに沿って変化させ、ドリル長の中間における振動結節領域９を増強させる。コア直径６を縮小させていくことにより、縮小部分における螺旋軌条７の深さは増大し、螺旋軌条７の間隔１０は減少し、螺旋溝１１の横断面の面積は同等である。螺旋軌条７の角度αはシャフト５に沿って差し込み端部２の方向に向かって減少させる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明削岩用螺旋ドリルの好適な実施の形態の側面図である。
【符号の説明】
1  螺旋ドリル
2  差し込み端部
3  ツールヘッド
4  切り刃
5  シャフト
6  コア直径
7  螺旋軌条
8  背部
9  振動結節領域
10  ピッチ
11  螺旋溝
【図１】
0004014380.tif 000002