(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
(A)ポリエチレン−テレフタレートを多価アルコール中で分解する工程、(B)その分解物に無水マレイン酸を添加して反応させる工程及び(C)ジシクロペンタジエンを無水マレイン酸由来のカルボン酸基に付加反応させる工程からなる工程（１）と、その工程（１）で得られる反応生成物に多価アルコール又は多価アルコールと多塩基酸を加えて重縮合反応をさせる工程（２）からなることを特徴とする不飽和ポリエステルの製造方法。
【請求項２】
工程（１）で得られた反応生成物の混合物の酸価が、１００mgKOH/g以上であることを特徴とする請求項１記載の不飽和ポリエステルの製造方法。
【請求項３】
無水マレイン酸の添加量が、ポリエチレン−テレフタレート分解物の混合物の重量に対して、４０〜１００重量％であることを特徴とする請求項１記載の不飽和ポリエステルの製造方法。
【請求項４】
ジシクロペンタジエン／無水マレイン酸のモル比が０．１〜０．５／１であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の不飽和ポリエステルの製造方法。
【請求項５】
ジシクロペンタジエンの添加量が、ポリエチレン−テレフタレート分解物の混合物の重量に対して、２０〜５０重量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の不飽和ポリエステルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエチレン−テレフタレート（以下、ＰＥＴと略記する）を原料として用いる不飽和ポリエステルの製造方法、それを用いてなる不飽和ポリエステル樹脂組成物及び成形材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、回収されたＰＥＴの有効利用の一例として、ＰＥＴをグリコール中で分解した後、不飽和多塩基酸、グリコールを反応させ不飽和ポリエステルを製造することが知られており、例えば、特開平１１−６０７０７号公報、特開平８−１５１４３８号公報、特開平１１−１８１０６７号公報のように近年再度検討されている。
【０００３】
しかし、回収ＰＥＴから得られる不飽和ポリエステルは、スチレン等の不飽和単量体との相溶性、経時の樹脂液の溶解性が良くない。これは、ＰＥＴセグメント由来の結晶性やＰＥＴ由来のエチレングリコールとフマル酸とのエステル部の分子間水素結合の強さ等が影響しているものと推定される。この相溶性を改良する手法として、特開平８−１５１４３８号公報に例示されているように、種々のグリコール類の併用が一般的に行われている。しかし、この場合、スチレン等の不飽和単量体との相溶性の改善を主眼としており、該樹脂組成物から得られる成形品の品質、性能をも加味した検討はされていない。
【０００４】
こうした不飽和ポリエステルを用いた成形材料であるシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）、バルクモールドコンパウンド（ＢＭＣ）等では、低収縮化剤としての熱可塑性樹脂を配合する必要がある。低収縮化剤としては、特にポリスチレン系樹脂が、耐水性があり、また安価なため多用されている。従来の回収ＰＥＴを用いた不飽和ポリエステルでは、この低収縮化剤との相溶性や混合状態での経時の均一性が劣り、成形材料の増粘工程中や保存中に両者が分離を起こしやすく、こうした成形材料を硬化させ成形した成形品は、既存の樹脂を用いた成形材料で得られる成形品に比べ、成形品外観、品質が劣るものであった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記従来の問題点、ＰＥＴから得られる不飽和ポリエステル樹脂組成物を用いた成形品の欠点、即ち、低収縮化剤との相溶性、それを用いた成形品の表面外観、品質を改善した不飽和ポリエステル及びその成形材料を提供することにある。
【０００６】
【問題点を解決するための手段】
本発明者らは、上記従来の問題点を解決すべく、ＰＥＴを用いた不飽和ポリエステルの有用性を高めるべく、鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【０００７】
即ち、本発明は、(A)ＰＥＴを多価アルコール中で分解する工程、(B)その分解物に無水マレイン酸を添加して反応させる工程及び(C)ジシクロペンタジエンを無水マレイン酸由来のカルボン酸基に付加反応させる工程からなる工程（１）と、その工程（１）で得られる反応生成物に多価アルコール又は多価アルコールと多塩基酸を加えて重縮合反応をさせる工程（２）からなることを特徴とする不飽和ポリエステルの製造方法を提供するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の(A)工程の製造原料のＰＥＴとは、基本的にテレフタル酸とエチレングリコールとから合成されるポリマーで、ＰＥＴ製造時の廃材、各種のＰＥＴ成形品を回収した再生ＰＥＴ品、ＰＥＴ成形品製造時の成形破材等のＰＥＴ破砕物である。その代表例は、ＰＥＴボトルを物理機械的に粉砕して得られるもので、好ましくは平均粒径１〜１０ｍｍのチップ状、粉末状、ペレット状、フレーク状ＰＥＴであり、所謂回収ＰＥＴ、再生ポリエステルと呼ばれる物である。
【０００９】
本発明でのＰＥＴは、その組成が例えば、飽和酸であるテレフタル酸とエチレングリコールとからなるもののみならず、その他の成分としてシクロヘキサンジメタノール、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等を改質の目的で共重合させているＰＥＴも含まれる。
【００１０】
また、成形品への色相等の制限が無ければ、無色透明な回収ＰＥＴだけでなく、緑色等に着色されたものや印刷されたものも十分に不飽和ポリエステル製造原料に使用できる。
【００１１】
本発明で使用される無水マレイン酸とは、マレイン酸を加熱脱水すること、ベンゼンを触媒により空気酸化すること等により得られる化合物である。市販品が用いられるが、好ましくは、純度９５％以上で、耐熱着色性に優れるものである。
【００１２】
本発明で使用されるジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤと略記）とは、特に高純度品を必要とせず、一般的に市販されている純度のものが利用できる。但し、重縮合反応中の多量のゲル物（熱架橋物）を生成しない成分で構成されたものが望ましく、純度は８５％以上のものが利用上好ましい。
【００１３】
本発明ではＰＥＴを多価アルコール中で分解する(A)工程において利用できる分解用多価アルコールとしては、低分子量のグリコールが好ましい。かかるグリコールの添加量としては特に制限を加える必要はなく、目的に応じて選択される。望ましいグリコールについては、ＰＥＴに対し少量の添加でグリコール分解が可能であり、２６０℃以下の比較的低温で、円滑かつ短時間で分解反応が進むようなものが使用される。
【００１４】
分解に使用できるグリコールとしては、２個のアルコール性水酸基が一級構造からなるものが反応が早いことからより好ましい。そうしたものとしては、例えば、ネオペンチルグリコール、２-メチル-１，３-プロパンジオール、３-メチル-１，５-ペンタンジオール等が望ましい。このＰＥＴ分解用のグリコールは、不飽和ポリエステルの分子設計及び要求性能に応じて、適宜選定され使用される。
むろん複数のグリコールの併用も必要により行われる。その際、分解用グリコールとＰＥＴの量的割合は、好ましくは３０：７０〜９０：１０（重量部）である。尚、本発明では、多価アルコールとしてはグリコールが好ましいが、場合によりグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリト−ル等のトリオール以上の多価アルコールを本発明の効果を損なわない範囲で併用することもできる。
【００１５】
(A)工程の分解反応の温度は、好ましくは２００〜２６０℃の比較的低温で行うことができる。この時、反応を進行させる目的で触媒を使用するのが望ましい。その触媒としては、例えば、金属の有機酸塩、アルコキサイド、キレート化合物などがあり、樹脂物性を損なわない化合物、量を選定し使用することが望ましい。その触媒の添加量としては、分解用多価アルコールとＰＥＴとの総重量に対して、好ましくは０．０１〜１．０重量％である。その化合物としては、好ましくは錫化合物が挙げられ、その中でも特にモノブチル錫化合物が好ましい。ＰＥＴ分解物の主成分は、エチレングリコール又は分解に使用した(A)工程で使用した多価アルコールを末端に持つＰＥＴオリゴマーであり、テレフタル酸グリコールジエステル化合物等からなるものである。ＰＥＴ分解物の混合物には、(A)工程で使用した多価アルコール、エチレングリコール等のフリーのポリオールも含まれる。
【００１６】
ＰＥＴの多価アルコール分解の(A)工程後、ＰＥＴ分解物の混合物を好ましくは１５０℃以下に冷却した後、(B)工程として必要量の無水マレイン酸を添加し、該分解物と無水マレイン酸とを反応させ、さらに、(C)工程としてＤＣＰＤを添加し、ＤＣＰＤをマレイン酸と付加反応させる。ＤＣＰＤの付加反応温度としては、好ましくは１２０℃〜１５０℃が望ましい。この温度帯では、ＤＣＰＤのシクロペンタジエン（ＣＰＤ）等の単量体への分解が抑制され、目的の構造の樹脂が得られる。しかし、ＣＰＤとマレイン酸とが反応して得られるナジック酸（ノルボルネンジカルボン酸）が得られる不飽和ポリエステル樹脂の性能上必要である場合には、意図的に１５０℃を越える条件で反応させることを制限するものではない。(B)工程の無水マレイン酸の添加量は、好ましくはＰＥＴ分解物の混合物の重量に対して４０〜１００重量％である。又、(C)工程のＤＣＰＤの添加量は、ＰＥＴ分解物の混合物の重量に対して、好ましくは２０〜５０重量％である。更に又、ＤＣＰＤの添加量については、ＤＣＰＤ／無水マレイン酸のモル比が好ましくは０．１〜０．５／１、より好ましく０．１５〜０．４／１となるようにするのが好ましい。
【００１７】
また、ＤＣＰＤを付加反応する工程(C)のＤＣＰＤの添加時期としては、無水マレイン酸の添加反応(B)工程の後に限定されるものでなく、反応時の発熱が制御可能であれば、(B)工程の無水マレイン酸の添加反応前でも、無水マレイン酸と同時に添加反応してもよく、製造設備に適した添加時期が選定される。好ましくは、反応の制御しやすいことから(B)工程（無水マレイン酸の添加反応）後が望ましい。尚、ＤＣＰＤの付加反応工程は、無水マレイン酸由来のカルボン酸基にＤＣＰＤが付加する工程であり、実質的にディールス−アルダー反応によるものではない。
【００１８】
ＤＣＰＤを付加反応するには、工程（１）終了時点の反応生成物の混合物の酸価が重要であり、好ましくは酸価１００mgKOH/g 程度、反応の制御や樹脂性能との関係から酸価１４０〜３００mgKOH/g程度に制御して工程（２）に移行するのが望ましい。通常、かかる工程（１）での酸価については、予め設定する酸価となるようにＰＥＴ分解物の混合物、無水マレイン酸及びＤＣＰＤを添加し、反応を進めるのが好ましい。
【００１９】
また無水マレイン酸の開環率を制御し、最終理論酸価の値を上げる目的で、開環反応の直前に、多価アルコールや少量の水の添加を行うこともある。これは、本発明での不飽和ポリエステル樹脂及び該樹脂を用いた組成物の設計の範疇内において適宜行われる。
【００２０】
前記に説明したような方法で、目的の酸価となるまでＤＣＰＤを付加反応させ工程(C)を終了し、工程（１）を終了する。なおＤＣＰＤの付加率は、酸価の減少量からおおまかに推定できる。望ましい付加反応率は、９０モル％以上である。
【００２１】
次工程（２）では、必要量の多価アルコール、又はそれと多塩基酸を添加し、十分、窒素等不活性ガス下にて置換した後、昇温を開始、脱水反応させる。そして、好ましくは、１８０〜２２０℃の温度帯にて目的の酸価、好ましくは２０〜４０mgKOH/gになるまで重縮合反応させる。このようにして、前記工程（１）、（２）から、目的の本発明の不飽和ポリエステルを製造することができる。
【００２２】
本発明の工程（１）、（２）で利用できる多価アルコールのうち、特に代表的なもののみを例示すれば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、２メチル−１，３プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチル−１，３プロパンジオール、２ブチル−２エチル−１，３プロパンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３ペンタンジオール、３メチル−１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、水素化ビスフェノールＡ、水素化ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物、水素化ハイドロキノン、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等のグリコール類、グリセリン、トリメチロールプロパン等の三官能以上のアルコールがある。これらの多価アルコールのうちのグリコールが好ましく、三官能以上のアルコールはグリコールと併用されるのが望ましい。また粘度調節の目的でベンジルアルコール等の単官能のアルコールを併用してもよい。上記グリコールは、単独でも併用してもよく、必要性能に応じて適宜選択、使用される。工程（２）でのグリコールの添加量は、工程（１）の反応生成物の重量に対して、好ましくは３０重量％以下である。但し、グリコール過剰率の設定により、前記範囲を越えることもある。また、三官能以上のアルコールや単官能のアルコールについては本発明の効果を損なわない量で添加できる。
【００２３】
本発明の工程（２）で利用できる多塩基酸のうち、特に代表的なものを例示すれば、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などの不飽和多塩基酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族飽和多塩基酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族飽和多塩基酸、テトラヒドロ無水フタル酸、１，２ヘキサヒドロ無水フタル酸、１，４シクロヘキサンジカルボン酸、ナジック酸等の脂環式飽和多塩基酸等がある。また粘度調節の目的で、安息香酸、４-ｔ-ブチル−安息香酸等の単官能の酸を用いてもよい。これらの多塩基酸は、単独でも併用してもよく、必要性能に応じて適宜選択、使用される。工程（２）の多塩基酸の添加量は、工程（１）の反応生成物の重量に対して、好ましくは３０重量％以下である。
【００２４】
これら諸原料を用いて合成された不飽和ポリエステルは、更に定法に従い、ラジカル重合性不飽和単量体に溶解させ、液状の不飽和ポリエステル樹脂組成物として用いる。ここで使用するラジカル重合性不飽和単量体としては、一般的にスチレン類、アクリル酸エステル類、メタアクリル酸エステル類、ジアリルフタレートエステル類等の公知のものが使用できる。しかしこれに限定されるものでなく、不飽和ポリエステル樹脂液の用途、要求性能に応じて各種の不飽和単量体を適宜選択し、使用することができる。
【００２５】
本発明の製造方法によれば、高価なヒドロキシ化ＤＣＰＤを用いることなく、また別途ＤＣＰＤ−マレイン酸モノエステルの化合物を製造し、添加するといった煩雑な工程を必要とせず、性能の安定した不飽和ポリエステルを大規模生産できる。
【００２６】
本発明の不飽和ポリエステル並びに同樹脂組成物の製造は、既存の不飽和ポリエステル樹脂の製造設備で十分対応可能である。
【００２７】
本発明の不飽和ポリエステル樹脂組成物を主成分として、低収縮化剤、充填材、強化材、硬化剤、着色剤、離型剤、増粘剤等を配合して得られる樹脂組成物、成形材料は、ＰＥＴを原料としていない従来の不飽和ポリエステル樹脂組成物と同様に扱うことができる。本発明の成形材料は、成形性に優れ、安定して高品質、高外観な成形品が提供できる。
【００２８】
本発明の不飽和ポリエステル樹脂組成物は、上記成形材料の他に、ガラスファイバー（ＧＦ）を主たる強化材としたＦＲＰ成形品の製造にも十分使用可能である。本発明の樹脂組成物は、通常の不飽和ポリエステル樹脂組成物との混合、空乾性不飽和ポリエステル樹脂組成物と混合することで、物性の改善、空乾性の付与をしても良い。
【００２９】
その他に、樹脂組成物液の製造時に用いられている各種の添加剤、例えば硬化剤、促進剤、重合禁止剤、ワックス類、揺変付与剤、補強材、充填剤、着色剤等を必要に応じ選択し、組成物に併用することができることは勿論である。
【００３０】
本発明の成形材料とは、該不飽和ポリエステル樹脂組成物を主成分とし、低収縮化剤、補強材、充填剤、増粘剤、硬化剤等を含むシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）やバルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）等の成形材料であり、必要に応じて、着色剤、離型剤、その他各種添加剤等を含むものである。上記の各種添加剤としては、減粘剤、シランカップリング、重合禁止剤等が挙げられ、必要性能に応じて適宜選択し使用される。
【００３１】
本発明の成形材料に利用できる低収縮化剤とは、代表例としては、ポリスチレン類、ポリメタクリル酸メチル類、ポリエチレン類、ポリプロピレン類、飽和ポリエステル類、ポリウレタン樹脂類等の熱可塑性重合体がある。また前記ポリマーの３次元架橋粒子も利用できる。しかし、これに限定されるものでなく、成形材の用途、要求性能に応じて各種低収縮化剤を適宜選択し、使用することができる。なお一般的には、ポリスチレン等が耐水性に優れ、安価であるため多用されている。この不飽和ポリエステル系成形材料の実用性において、主剤の不飽和ポリエステルには、このポリスチレンとの相溶性を制御する技術が重要であり、本発明の不飽和ポリエステルは望ましい結果を提供できる。
【００３２】
本発明の成形材料に利用できる補強材とは、例えば、ガラス繊維（ＧＦ）、炭素繊維、アラミド繊維や各種繊維の混紡繊維等がある。しかしこれに限定されるものでなく、成形材料の用途、要求性能に応じて各種補強材を適宜選択し、使用することができる。なお一般的には、ＧＦ等が安価なため多用されている。
【００３３】
本発明の成形材料に利用できる充填剤とは、特に代表的なもののみを例示すれば、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、シリカ等が挙げられる。しかしこれらに限定されるものではなく、成形材料の用途、要求性能に応じて各種補強剤を適宜選択し使用することができる。なお一般的には、炭酸カルシウム等が強度物性に優れ、安価なため多用されている。又、充填剤には表面処理されたものも含むものである。
【００３４】
本発明の成形材料に利用できる増粘剤とは、代表例を示せば、酸化マグネシウム、酸化カルシウム等の多価金属酸価物や、クルードＭＤＩ等の多官能イソシアネート化合物がある。しかしこれに限定されるものでなく、成形材料の用途、要求性能に応じて各種増粘剤を適宜選択し、使用することができる。なお一般的には、増粘度を制御し易い酸化マグネシウムが用いられる。
【００３５】
本発明の成形材料に利用できる硬化剤とは、代表例を示せば、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート等の有機過酸化物類、ＡＩＢＮ等のアゾ化合物類がある。なかでも有機過酸化物は、種類が多く成形品の生産性からくる成形時の温度、時間に適した化合物を適宜選択し、使用することができる。
【００３６】
本発明の成形材料に利用できる着色剤とは、代表例を示せば、チタンホワイト等無機顔料類やフタロシアニン等有機顔料類があり、色相に応じて、種々の着色剤を用いることができる。なお一般的には、顔料を不飽和ポリエステル樹脂等に均一分散させたトナーとして添加する場合が多い。
【００３７】
本発明の成形材料に利用できる重合禁止剤とは、例えば、ハイドロキノン、トルハイドロキノン、パラベンゾキノン等が挙げられる。しかし、これらに限定されるものでなく、成形材料の成形性に応じて各種禁止剤を適宜選択し、使用することができる。
【００３８】
本発明の成形材料に利用できる離型剤とは、例えば、ステアリン酸、ラウリル酸等の脂肪酸やその脂肪酸の亜鉛、カルシウム等の金属塩等がある。しかしこれらに限定されるものではなく、成形材料の成形条件に応じて各種離型剤を適宜選択し、使用することができる。
【００３９】
その他、減粘剤等の粘度調節剤については、市販品が利用でき、必要により適宜選択し、使用できる。シランカップリング剤も市販品が利用できる。
【００４０】
上記成形材料の他に、本発明の不飽和ポリエステル樹脂組成物は、骨材、充填剤を主たる成分としたレジンコンクリート樹脂組成物として、その成形品の製造にも十分使用可能である。
【００４１】
【実施例】
以下、本発明の実施例及び比較例により、本発明を具体的に例示するが、本発明は、これらにより何ら限定されるものではない。なお、実施例及び比較例に記載の「部」は、重量部を示しており、「％」は、「重量％」を示している。
【００４２】
実施例１
温度計、窒素ガス導入管、還流コンデンサ、攪拌機を備えた２Ｌのガラス製フラスコを反応缶とした。工程（１）、この反応缶に、ペットボトルを機械粉砕して得られた回収ＰＥＴフレークを３８４ｇ(2.0モル) 、ネオペンチルグリコールを２０８ｇ(2.0モル)、 モノブチル錫酸を０．３ｇを仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。昇温中、徐々にＰＥＴが溶解し、スラリー状になったら攪拌を開始する。内温が２３０℃になったところで、この温度を保持し約３時間反応する。
内容物が透明液状になったのを確認した後、１２０℃まで冷却する。この温度で無水マレイン酸３９２ｇ(4.0モル) を添加、開環発熱を利用して１３０℃まで昇温させる。その後、この温度にて９５％ＤＣＰＤを１３２ｇ(1.0モル) を添加、昇温、内温を１４０℃に保持し、約４時間付加反応を行う。この時の付加終了時の設定酸価は、１５１mgKOH/g である。 工程（１）終了時の酸価の実測値は、１５５mg KOH/g で、付加率は９５モル％以上と推定される。次に工程（２）に移る。プロピレングリコール７６ｇ(1.0モル)、 ネオペンチルグリコール６３ｇ(0.6モル)、 ハイドロキノンを０．１ｇ仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。約３時間かけて２１０℃まで昇温する。さらに、この温度を保持し、脱水させながら重縮合反応を行い、約６時間後、酸価が２７になったところで、１５０℃まで冷却し、目的の不飽和ポリエステルＡを得た。
【００４３】
この不飽和ポリエステルＡに対し、スチレンモノマー８１０ｇ、ハイドキノン０．４ｇを添加、溶解させ、モノマー含有量４０重量％の該樹脂液Ａを得た。
【００４４】
次にこの樹脂液Ａ  ８５．０部に対し、ポリスチレンのスチレンの溶液Ａ（スチレン含有量６５％）２２．０部、硬化剤ＢＩＣ−７５（化薬アクゾ製品）を１．０部、パラベンゾキノン０．０７部、ポリエチレン粉末２．０部、ステアリン酸亜鉛６．０部、炭酸カルシウム１４０部、酸化マグネシウム０．８部を加え、分散混合させ樹脂コンパウンドを調製した。
【００４５】
得られたコンパウンドを繊維長１インチのガラス繊維に含浸させ、シート状のＳＭＣ（成形材料）Ａを得る。このＳＭＣの両面は、ポリエチレンフイルムで保護し、さらにスチレンを透過させないアルミ蒸着フイルムで包装、保存する。なお、このＳＭＣのガラス含有量（ＧＣ％）は、３０％に設定した。
【００４６】
このようにして得られたＳＭＣ（成形材料）は、４０℃にて２４時間熟成した後、常温にて静置、保管する。製造３日後に、成形温度１４０℃、圧力７０kgf/cm2にて金型を用いて平板状にプレス成形した。この成形品の表面外観を評価し、優劣の判断を行った。
【００４７】
実施例２
実施例１と同様の２Ｌのガラス製フラスコを反応缶とした。工程（１）、この反応缶に、ペットボトルを機械粉砕して得られた回収ＰＥＴフレークを３８４ｇ(2.0モル) 、２-メチル-１，３-プロパンジオールを１８０ｇ(2.0モル)、 モノブチル錫酸を０．３ｇを仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。昇温中、徐々にＰＥＴが溶解し、スラリー状になったら攪拌を開始する。内温が２３０℃になったところで、この温度を保持し約３時間反応する。内容物が透明液状になったのを確認した後、１２０℃まで冷却する。この温度で無水マレイン酸３９２ｇ(4.0モル) を添加、開環発熱を利用して１３０℃まで昇温させる。その後、この温度にて９５％ＤＣＰＤを１３２ｇ(1.0モル) を添加、昇温、内温を１４０℃に保持し、約４時間付加反応を行う。この時の付加終了時の設定酸価は、１５５mgKOH/g である。工程（１）終了時の反応混合物の酸価の実測値は、１５９mgKOH/g で、ＤＣＰＤ付加率は９５モル％以上と推定される。
【００４８】
次に、工程（２）に移る。上記工程（１）で得た反応混合物に２メチル１，３プロパンジオール１４４ｇ(1.6モル)、 ハイドロキノンを０．１ｇ仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。約３時間かけて２１０℃まで昇温する。さらにこの温度を保持し、脱水させながら重縮合反応を行い、約６時間後、酸価が２８になったところで、１５０℃まで冷却し、目的の不飽和ポリエステルＢを得た。
【００４９】
実施例１と同様に、この不飽和ポリエステルＢに対し、スチレンモノマー８１０ｇ、ハイドキノン０．４ｇを添加、溶解させ、モノマー含有量４０重量％の該樹脂液Ｂを得る。
【００５０】
次に、実施例１と同様に、この樹脂液８５．０部に対し、ポリスチレンＡのスチレン溶液（スチレン含有量６５％）２２．０部、硬化剤ＢＩＣ−７５（化薬アクゾ製品）を１．０部、パラベンゾキノン０．０７部、ポリエチレン粉末２．０部、ステアリン酸亜鉛６．０部、炭酸カルシウム１４０部、酸化マグネシウム０．８部を加え、分散混合させ樹脂コンパウンドを調製した。
【００５１】
実施例１と同様に、得られたコンパウンドを繊維長１インチのガラス繊維に含浸させ、シート状のＳＭＣ（成形材料）Ｂを得る。さらに実施例と同様にして包装、保存する。なお、このＳＭＣのガラス含有量（ＧＣ％）は、３０％に設定した。
【００５２】
実施例１と同様に、得られたＳＭＣは、４０℃にて２４時間熟成した後、常温にて静置、保管する。製造３日後に、成形温度１４０℃、圧力７０kgf/cm2にて金型を用いて平板状にプレス成形した。
【００５３】
実施例３
実施例１と同様の２Ｌのガラス製フラスコを反応缶とした。工程（１）この反応缶に、ペットボトルを機械粉砕して得られた回収ＰＥＴフレークを３８４ｇ(2.0モル) 、２-メチル−１，３-プロパンジオールを１８０ｇ(2.0モル)、 モノブチル錫酸を０．３ｇを仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。昇温中、徐々にＰＥＴが溶解し、スラリー状になったら攪拌を開始する。内温が２３０℃になったところで、この温度を保持し約３時間反応する。内容物が透明液状になったのを確認した後、１２０℃まで冷却する。この温度で無水マレイン酸３９２ｇ(4.0モル) を添加、開環発熱を利用して１３０℃まで昇温させる。その後、この温度にて９５％ＤＣＰＤを１３２ｇ(1.0モル) を添加、昇温、内温を１４０℃に保持し、約４時間付加反応を行う。この時の付加終了時の設定酸価は、１５５mgKOH/g である。工程（１）終了時の反応混合物の酸価の実測値は、１６０mgKOH/g で、付加率は９５モル％以上と推定される。
【００５４】
次に工程（２）に移る。上記工程（１）で得た反応混合物にネオペンチルグリコール１６６ｇ (1.6モル)、ハイドロキノンを０．１ｇ仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。約３時間かけて２１０℃まで昇温しする。さらにこの温度を保持し、脱水させながら重縮合反応を行い、約６時間後、酸価が２６になったところで、１５０℃まで冷却し、目的の不飽和ポリエステルＣを得た。
【００５５】
次に、実施例１と同様に、この樹脂液８５．０部に対し、ポリスチレンＡのスチレン溶液（スチレン含有量６５％）２２．０部、硬化剤ＢＩＣ−７５（化薬アクゾ製）を１．０部、パラベンゾキノン０．０７部、ポリエチレン粉末２．０部、ステアリン酸亜鉛６．０部、炭酸カルシウム１４０部、酸化マグネシウム０．８部を加え、分散混合させ樹脂コンパウンドを調製した。
【００５６】
実施例１と同様に、得られたコンパウンドを繊維長１インチのガラス繊維に含浸させ、シート状のＳＭＣ（成形材料）Ｃを得る。さらに実施例と同様にして包装、保存する。なお、このＳＭＣのガラス含有量（ＧＣ％）は、３０％に設定した。
【００５７】
実施例１と同様に、得られたＳＭＣは、４０℃にて２４時間熟成した後、常温にて静置、保管する。製造３日後に、成形温度１４０℃、圧力７０kgf/cm2にて金型を用いて平板状にプレス成形した。
【００５８】
比較例１
実施例１と同様の２Ｌのガラス製フラスコを反応缶とした。この反応缶に、ペットボトルを機械粉砕して得られた回収ＰＥＴフレークを３８４ｇ(2.0モル) 、２-メチル−１，３-プロパンジオールを１８０ｇ(2.0モル)、 プロピレングリコール  ９２ｇ(1.2モル)、 ネオペンチルグリコール  １０４ｇ(1.0モル)、 モノブチル錫酸を０．４ｇを仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。昇温中、徐々にＰＥＴが溶解し、スラリー状になったら攪拌を開始する。内温が２２０℃になったところで、この温度を保持し約３時間反応する。内容物が透明液状になったのを確認した後、１２０℃まで冷却する。この温度で無水マレイン酸３９２ｇ(4.0モル) を添加、開環発熱を利用して１５０℃まで昇温させる。その後、加熱を開始する。約３時間かけて２１０℃まで昇温する。さらにこの温度を保持し、脱水させながら重縮合反応を行い、約７時間後、酸価が２８になったところで、１５０℃まで冷却し、比較のＤＣＰＤ変性されていないＰＥＴ由来の不飽和ポリエステルＤを得た。
【００５９】
次に、実施例１と同様に、この樹脂液８５．０部に対し、ポリスチレンＡのスチレン溶液（スチレン含有量６５％）２２．０部、硬化剤ＢＩＣ−７５（化薬アクゾ製）を１．０部、パラベンゾキノン０．０７部、ポリエチレン粉末２．０部、ステアリン酸亜鉛６．０部、炭酸カルシウム１４０部、酸化マグネシウム０．８部を加え、分散混合させ樹脂コンパウンドを調製した。
【００６０】
実施例１と同様に、得られたコンパウンドを繊維長１インチのガラス繊維に含浸させ、シート状のＳＭＣ（成形材料）Ｄを得る。さらに実施例と同様にして包装、保存する。なお、このＳＭＣのガラス含有量（ＧＣ％）は、３０％に設定した。
【００６１】
実施例１と同様に、得られたＳＭＣは、４０℃にて２４時間熟成した後、常温にて静置、保管する。製造３日後に、成形温度１４０℃、圧力７０kgf/cm2にて金型を用いて平板状にプレス成形した。
【００６２】
比較例２
実施例１と同様の２Ｌのガラス製フラスコを反応缶とした。この反応缶に、ペットボトルを機械粉砕して得られた回収ＰＥＴフレークを３８４ｇ(2.0モル) 、プロピレングリコール３２０ｇ(4.2モル)、 モノブチル錫酸を０．４ｇを仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。昇温中、徐々にＰＥＴが溶解し、スラリー状になったら攪拌を開始する。内温が２１０℃になったところで、この温度を保持約４時間反応する。内容物が透明液状になったのを確認した後、１２０℃まで冷却する。この温度で無水マレイン酸３９２ｇ(4.0モル) を添加、開環発熱を利用して１５０℃まで昇温させる。その後、加熱を開始する。約３時間かけて２１０℃まで昇温する。この温度を保持し、脱水させながら重縮合反応を行い、約８時間後、酸価が２９になったところで、１５０℃まで冷却し、比較のＤＣＰＤ変性されていないのＰＥＴ由来の不飽和ポリエステルＥを得た。
【００６３】
次に、実施例１と同様に、この樹脂液８５．０部に対し、ポリスチレンＡのスチレン溶液（スチレン含有量６５％）２２．０部、硬化剤ＢＩＣ−７５（化薬アクゾ製）１．０部、パラベンゾキノン０．０７部、ポリエチレン粉末  ２．０部、ステアリン酸亜鉛６．０部、炭酸カルシウム１４０部、酸化マグネシウム０．８部を加え、分散混合させ樹脂コンパウンドを調製した。
【００６４】
実施例１と同様に、得られたコンパウンドを繊維長１インチのガラス繊維に含浸させ、シート状のＳＭＣ（成形材料）Ｅを得る。さらに実施例と同様にして包装、保存する。なお、このＳＭＣのガラス含有量（ＧＣ％）は、３０％に設定した。
【００６５】
実施例１と同様に、得られたＳＭＣは、４０℃にて２４時間熟成した後、常温にて静置、保管する。製造３日後に、成形温度１４０℃、圧力７０kgf/cm2にて金型を用いて平板状にプレス成形した。
【００６６】
なお、各実施例の前記コンパウンドに使用したポリスチレンのスチレン溶液Ａ中のポリスチレンは、ディックスチレンＣＲ−３５００（大日本インキ化学工業製品）である。その組成は、分子量約２５万、スチレンのホモポリマーである。
その他、使用した硬化剤は、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートである。
【００６７】
上記各実施例１〜３、並びに各比較例１，２にて製造した成形材料（ＳＭＣ）より得られた成形品の外観を目視並びに光沢計（村上色彩技術研究所製）にて評価した。それらの結果とＳＭＣコンパウンド配合を表１に合わせて示した。
【００６８】
【表１】
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【００６９】
［成形品外観の総合判定基準］
◎−光沢値が８０以上で、表面の光沢むら、ピンホール、かすれがない。
○−光沢値が８０以上で、ピンホール、かすれがなく、光沢むらがわずかにある。
△−光沢値が７０以上で、表面の光沢むら、ピンホール、かすれがややある。
×−光沢値が７０以下で、表面の光沢むら、ピンホール、かすれが多い。
【００７０】
上表１から判るように、本発明の製造法より得られた樹脂を主成分とする成形材は、表面外観に優れ、品質としても安定している。
【００７１】
実施例４  スケールアップ製造例１（不飽和ポリエステル樹脂液）
ガラス製フラスコと同様の設備を備えた２０００Ｌ、ＳＵＳ製反応缶を用い、に、ペットボトルを機械粉砕して得られた回収ＰＥＴフレークを５００ｋｇ、２メチル１，３プロパンジオールを２３５ｋｇ、モノブチル錫酸を０．３７ｋｇを仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。昇温中、徐々にＰＥＴが溶解し、スラリー状になったら攪拌を開始する。内温が２３０℃になったところで、この温度を保持し約３時間反応する。内容物が透明液状になったのを確認した後、１２０℃まで冷却する。この温度で無水マレイン酸５１０ｋｇを添加、開環発熱を利用して１３０℃まで昇温させる。その後、この温度にて９５％ＤＣＰＤを１７２ｋｇを添加、昇温、内温を１４０℃に保持し、約４時間付加反応を行う。この時の付加終了時の設定酸価は、１５５mgKOH/g である。工程（１）終了時の酸価の実測値は、１５８mgKOH/g で、付加率は９５モル％以上と推定される。次に工程（２）に移る。２-メチル-１，３-プロパンジオール１８０ｋｇ、ハイドロキノンを０．１３ｋｇ仕込み、窒素気流下、加熱を開始する。約３時間かけて２１０℃まで昇温する。さらにこの温度を保持し、脱水させながら重縮合反応を行い、約６時間後、酸価が２７になったところで、１５０℃まで冷却し、目的の不飽和ポリエステルＦを得た。
【００７２】
実施例１と同様に、この不飽和ポリエステルＦに対し、スチレンモノマー８２０ｋｇ、ハイドキノン０．５ｋｇを添加、溶解させ、モノマー含有量４０重量％の該樹脂液Ｆを得る。
【００７３】
このスケールアップ製造で得られた不飽和ポリエステルＦと実施例２で得られたポリエステルＢをＮＭＲ分析、ＧＰＣ測定等で詳細に比較した結果、ほぼ同等の化学構造をした該ポリエステルであることが確認された。また、樹脂液の硬化特性や粘度さらに、成形材にした特性、成形品の物性評価においても、ほぼ同等であることが確認され、大規模生産性も実証された。
【００７４】
【発明の効果】
本発明で得られる樹脂は、従来技術で得られた回収ＰＥＴ由来の不飽和ポリエステル樹脂の欠点が大幅に改善されたもので、低収縮化剤との相溶性が向上し、高品質高外観の成形品を得られるものである。
本発明は、資源有効利用の観点から社会的価値が大きい。また、現実的には、大規模工業生産にも十分対応でき、従来のＰＥＴ系不飽和ポリエステル樹脂設計では得られ難い、高外観な成形品の提供を可能とする。