(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用ホイールリムとなる略円筒形状に丸められたバーを、中型を囲むようにしてセットし、このセット状態で、バーの周方向の両端を上記中型とこれに対向する先曲げ型との間に配置するとともに、バーの周方向中央部を上記中型とこれに対向する先詰め型との間に配置し、
次に、先詰め工程を実行し、この先詰め工程では、上記先詰め型を中型に向かって移動させ、この先詰め型と中型との間にバーの周方向中央部を挟むことにより、バーの両端を接近させるように成形し、
次に、先曲げ工程を実行し、この先曲げ工程では、上記先詰め型を後退させるとともに、先曲げ型を中型に向かって移動させ、この先曲げ型と中型との間に上記バーの両端近傍部を挟むことにより、これら両端近傍部が直線状に揃うように成形する車両用ホイールリムの成形方法において、
上記先詰め工程では、上記バーの周方向両端間に位置決め部材を挿入した状態で成形を行ない、これによって、バーの周方向両端を、この位置決め部材に当てることにより先曲げ型の成形面の周方向中央に位置決めし、
上記先曲げ工程においても上記位置決め部材を上記バーの周方向両端間に挿入した位置決め状態を継続し、
上記先曲げ工程の途中で、上記位置決め部材を上記バーの周方向両端間から抜くことを特徴とする車両用ホイールリムの成形方法。
【請求項２】
（イ）中型と、
（ロ）上記中型に対峙して配置された先詰め型と、
（ハ）上記先詰め型の反対側において上記中型に対峙した配置された先曲げ型と、
（ニ）車両用ホイールリムとなる略円筒形状に丸められたバーを上記中型を囲むようにセットするとともに、このバーの周方向中央部を上記中型と先詰め型との間に配置し、このバーの周方向両端を上記中型と先曲げ型との間に配置した状態で、上記先詰め型を中型に向かって移動させ、この先詰め型と中型との間に上記バーの周方向中央部を挟むことにより、バーの両端を接近させるように先詰め成形する先詰め用移動手段と、
（ホ）上記先詰め成形後、先曲げ型を中型に向かって移動させ、この先曲げ型と中型との間に上記バーの両端近傍部を挟んでこれら両端近傍部が直線状に揃うように先曲げ成形する先曲げ用移動手段と、
を備えた車両用ホイールリムの成形装置において、
上記先曲げ型には、その成形面の周方向中央から突出，後退が可能な位置決め部材と、
この位置決め部材を突出，後退させる駆動手段が設けられており、
この駆動手段は、位置決め部材を先曲げ型の成形面から突出させて、上記バーの両端間に挿入させ、これにより、先詰め成形の際にバーの両端を位置決め部材に当てて位置決めを行ない、先曲げ成形においても上記位置決め部材が突出した位置決め状態を継続し、先曲げ成形の途中で位置決め部材を後退させることを特徴とする車両用ホイールリムの成形装置。
【請求項３】
上記位置決め部材は、上記バーの両端の対峙方向における厚みが先端に向かって減少するようなテーパをなしていることを特徴とする請求項２に記載の車両用ホイールリムの成形装置。
【請求項４】
さらに、上記中型に隣接して設置テーブルが配置され、この設置テーブルは、上記バーを横倒しにし、その幅方向一側縁が接するようにして載せる水平な設置面を有し、
上記中型は、上記設置面から上方に突出しており、上記先詰め型および先曲げ型は上記中型に水平方向に対峙することを特徴とする請求項２または３に記載の車両用ホイールリムの成形装置。
【請求項５】
さらに、上記中型と先詰め型と先曲げ型が並ぶ水平方向を第１方向とし、
この第１方向と直交する水平な方向を第２方向とした時、上記中型を挟んで上記第２方向に対峙する一対のクランプ機構が配置され、これら一対のクランプ機構は、上記先詰め、先曲げ成形において、上記第１方向に移動可能な状態で上記バーの外面を押すことによりバーを挟みつけ、これにより、上記バーの第２方向の変位を規制することを特徴とする請求項４に記載の車両用ホイールリムの成形装置。
【請求項６】
上記クランプ機構は、第１方向に移動可能な移動台と、この移動台に設置されたクランプ用付勢部材と、このクランプ用付勢部材に付勢されることにより第２方向に移動して上記バーの外面に押し付けられるクランプ部材と、この移動台に第１方向の相反する力を付勢する一対のセンタリング用付勢部材とを有していることを特徴とする請求項５に記載の車両用ホイールリムの成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用ホイールリムの製造に際して、バーを丸める工程とバーの両端を溶接する工程との間に実行される成形方法およびこの成形方法を実行するための装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
トラックやバス等の車両に用いられる大中型のホイールは、圧延形鋼からなるバーを丸め、この丸められたバーの両端をフラッシュバット溶接することにより、得られる。この溶接に先だって、予めバーの周方向両端を接近させる先詰め成形と、この両端近傍部を直線状に揃える先曲げ成形を行っている。これにより、バーの端面同士を面接触またはそれに近い状態で突き合わせることができ、上記端面での溶接を良好に行うことができる。
【０００３】
従来の先詰め、先曲げ成形のための装置について説明する。この装置は、水平に突出する中型と、この中型の下方に配置された先詰め型と、中型の上方に配置された先曲げ型とを備えている。上記丸められたバーは、その周方向両端を上にして、中型を囲むようにしてセットされ、吊り下げ状態となる。
【０００４】
上記成形装置で、まず先詰め成形が実行される。すなわち、油圧シリンダを駆動させて上記先詰め型を上方へ移動させることにより、先詰め型と中型とで上記バーの周方向中央部を挟むことにより、このバーの両端を接近させるように成形する。次に、上記油圧シリンダを逆方向に駆動して先詰め型を下降させて中型から離すとともに、他の油圧シリンダを駆動して上記先曲げ型を下降させる。そして、この先曲げ型と中型で挟むことにより、バーの両端近傍部を曲げて直線状に揃える。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような先詰め、先曲げ成形において、上記バーの両端近傍部が両端から等しい長さ分だけ曲げられるようにすることが、その後の良好な溶接を行うために必要であり、そのため、先曲げ成形の終了時点でバーの両端が先曲げ型の成形面の周方向中央に位置していなければならない。
しかし、上記従来の成形方法，装置では、成形に際して上記バーの周方向両端の位置決めを中型にセットする際に手作業で行うだけであるため、先詰め，先曲げ工程において両端位置がずれしまい、両端近傍の直線部の長さが異なることがあった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の態様は、車両用ホイールリムとなる略円筒形状に丸められたバーを、中型を囲むようにしてセットし、このセット状態で、バーの周方向の両端を上記中型とこれに対向する先曲げ型との間に配置するとともに、バーの周方向中央部を上記中型とこれに対向する先詰め型との間に配置し、次に、先詰め工程を実行し、この先詰め工程では、上記先詰め型を中型に向かって移動させ、この先詰め型と中型との間にバーの周方向中央部を挟むことにより、バーの両端を接近させるように成形し、次に、先曲げ工程を実行し、この先曲げ工程では、上記先詰め型を後退させるとともに、先曲げ型を中型に向かって移動させ、この先曲げ型と中型との間に上記バーの両端近傍部を挟むことにより、これら両端近傍部が直線状に揃うように成形する車両用ホイールリムの成形方法において、上記先詰め工程では、上記バーの周方向両端間に位置決め部材を挿入し、バーの周方向両端を、この位置決め部材に当てることにより先曲げ型の成形面の周方向中央に位置決めすることを特徴とする。
【０００７】
本発明の第２の態様は、第１態様の車両用ホイールリムの成形方法において、上記先曲げ工程においても上記位置決め部材を上記バーの周方向両端間に挿入した状態を継続することを特徴とする。
本発明の第３の態様は、第２態様の車両用ホイールリムの成形方法において、上記先曲げ工程の途中で、上記位置決め部材を上記バーの周方向両端間から抜くことを特徴とする。
【０００８】
本発明の第４の態様は、（イ）中型と、（ロ）上記中型に対峙して配置された先詰め型と、（ハ）上記先詰め型の反対側において上記中型に対峙した配置された先曲げ型と、（ニ）車両用ホイールリムとなる略円筒形状に丸められたバーを上記中型を囲むようにセットするとともに、このバーの周方向中央部を上記中型と先詰め型との間に配置し、このバーの周方向両端を上記中型と先曲げ型との間に配置した状態で、上記先詰め型を中型に向かって移動させ、この先詰め型と中型との間に上記バーの周方向中央部を挟むことにより、バーの両端を接近させるように先詰め成形する先詰め用移動手段と、（ホ）上記先詰め成形後、先曲げ型を中型に向かって移動させ、この先曲げ型と中型との間に上記バーの両端近傍部を挟んでこれら両端近傍部が直線状に揃うように先曲げ成形する先曲げ用移動手段と、を備えた車両用ホイールリムの成形装置において、上記先曲げ型には、その成形面の周方向中央から突出，後退が可能な位置決め部材と、この位置決め部材を突出，後退させる駆動手段が設けられており、この駆動手段は、上記先詰め成形に際して位置決め部材を先曲げ型の成形面から突出させて、上記バーの両端間に挿入させ、これにより、バーの両端の位置決めを行うことを特徴とする。
【０００９】
本発明の第５の態様は、第４態様の車両用ホイールリムの成形装置において、上記駆動手段は、先曲げ成形においても上記位置決め部材の突出状態を継続し、先曲げ成形の途中で後退させることを特徴とする。
本発明の第６の態様は、第５態様の車両用ホイールリムの成形装置において、上記位置決め部材は、上記バーの両端の対峙方向における厚みが先端に向かって減少するようなテーパをなしていることを特徴とする。
【００１０】
本発明の第７の態様は、第４〜第６態様の車両用ホイールリムの成形装置において、さらに、上記中型に隣接して設置テーブルが配置され、この設置テーブルは、上記バーを横倒しにし、その幅方向一側縁が接するようにして載せる水平な設置面を有し、上記中型は、上記設置面から上方に突出しており、上記先詰め型および先曲げ型は上記中型に水平方向に対峙することを特徴とする。
【００１１】
本発明の第８の態様は、第７態様の車両用ホイールリムの成形装置において、さらに、上記中型と先詰め型と先曲げ型が並ぶ水平方向を第１方向とし、この第１方向と直交する水平な方向を第２方向とした時、上記中型を挟んで上記第２方向に対峙する一対のクランプ機構が配置され、これら一対のクランプ機構は、上記先詰め，先曲げ成形において、上記第１方向に移動可能な状態で上記バーを挟みつけることにより、上記バーの第２方向の変位を規制することを特徴とする。
本発明の第９の態様は、第８態様の車両用ホイールリムの成形装置において、上記クランプ機構は、第１方向に移動可能な移動台と、この移動台に設置されたクランプ用付勢部材と、このクランプ用付勢部材に付勢されることにより第２方向に移動して上記バーの外面に押し付けられるクランプ部材と、この移動台に第１方向の相反する力を付勢する一対のセンタリング用付勢部材とを有していることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態をなす車両用ホイールリムの成形装置について、図面を参照しながら説明する。なお、理解を助けるために、互いに直交する２つの水平軸Ｘ，Ｙ（図１）を基準にして説明する。
上記成形装置は、Ｘ軸方向（第２方向）に離れた一対の設置テーブル１０を有している。この設置テーブル１０の水平をなす設置面１１に、車両用ホイールリムとなる略円筒形状に丸められたバー１が載るようになっている。バー１は形鋼からなり、図２に示す複雑な断面形状となっており、設置面１１には横倒し状態で、すなわち、幅方向の一側縁が設置面１１に接するようにしてセットされる。なお、本装置による成形前では、このバー１の周方向両端１ａは離れている。
【００１３】
上記一対の設置テーブル１０間には中型２０が配置されている。この中型２０は、上記設置面１１より上方に垂直に突出している。この中型２０は、ベース部２１と、このベース部２１の外周に取り付けられた先詰め用成形部２２と、先曲げ用成形部２３とを有している。これら成形部２２，２３は、Ｙ軸方向（第１方向）に離れて配置されている。成形部２２，２３は成形面２２ａ，２３ａを有している。図２に示すように、成形面２２ａ，２３ａと垂直面とが交差して得られる線は、上記バー１の断面形状に対応した複雑な形状をなしている。成形面２２ａと水平面との交差により得られる線は、図１から理解できるように円弧をなしている。また、成形面２３ａと水平面との交差により得られる線は、図１から理解できるように両端を除いて直線をなしている。
【００１４】
上記成形装置は、上記中型２０を挟んでＹ軸方向に離れて配置された先詰め型３０と、先曲げ型４０とを備えている。
先詰め型３０は、ベース部３１と、このベース部３１の前面（なお、本実施形態の説明にあたっては、中型２０に近い方を前とし、中型２０から離れた方を後とする）に固定された中央成形部３２と、左右の成形部３３とを有している。これら成形部３２，３３は若干量Ｘ軸方向に離れており、成形部３２は上記中型２０の先詰め用成形部２２に対峙している。成形部３２，３３の前面は成形面３２ａ，３３ａとなっている。これら成形面３２ａ，３３ａと垂直面との交差により得られる線は、図２に示すように、上記バー１の断面形状に対応した複雑な形状を有しており、水平面との交差により得られる線は、図１から理解できるように、円弧形状をなしている。
上記先詰め型３０は、油圧シリンダ３５（先詰め用移動手段）により、Ｙ軸方向すなわち中型２０に対して接近したり離間する方向に移動されるようになっている。
【００１５】
上記先曲げ型４０は、ベース部４１と、このベース４１の前面に固定されたケース部４２と、このケース部４２の前面に固定された成形部４３とを有している。成形部４３の前面は、中型２０の先曲げ用成形部２３の成形面２３ａに対向する成形面４３ａとなっている。この成形面４３ａと垂直面との交差により得られる線は、図２に示すように、上記バー１の断面形状に対応した複雑な形状を有しており、水平面との交差により得られる線は、図１から理解できるように、直線をなしている。
上記先曲げ型４０は、油圧シリンダ４５（先曲げ用移動手段）により、Ｙ軸方向すなわち中型２０に対して接近したり離間する方向に移動されるようになっている。
【００１６】
上記先曲げ型４０のケース部４２には、位置決めピン５０（位置決め部材）が収容されている。この位置決めピン５０はＹ軸方向に延びており、ケース部４２および成形部４３の中央に形成された穴４２ｂ，４３ｂをスライド可能に貫通している。この位置決めピン５０の先端部は、そのＸ軸方向の両面がテーパをなして先細となっている。なお、この先端部の断面形状は円でも扁平な形状でもよく、要はX軸方向の厚さが先端に向かって減少するようなテーパをなしていればよい。
【００１７】
上記位置決めピン５０は、駆動手段５５により成形面４３ａから中型２０に向かって突出したり後退するようになっている。この駆動手段５５は、コイルスプリング５６と油圧シリンダ５７を有している。コイルスプリング５６は上記ケース部４２に収容され、位置決めピン５０のバネ受け部５１とケース部４２の前壁との間に配置され、位置決めピン５０を後方へ付勢している。上記油圧シリンダ５７は、第１状態で油圧によりコイルスプリング５６に抗して位置決めピン５０を前方へ付勢して突出させ、第２状態では戻り、位置決めピン５０をコイルスプリング５６の力で後退させるようになっている。
【００１８】
本装置は、バー１をクランプ支持するための一対のクランプ機構６０を備えている。これらクランプ機構６０は、中型を挟んでＸ軸方向に離れている。各クランプ機構６０は、上記設置テーブル１０に隣接する固定台６１と、この固定台６１の上面にＬＭガイド６２を介してＹ軸方向にスライド可能に設置された移動台６３と、固定台６１に固定されて移動台６３を必要な時期にＹ軸方向の相反する力で押しつける一対のエアシリンダ６４（センタリング用付勢部材）と、この移動台６３に設けられたエアシリンダ６５（クランプ用付勢部材）と、このエアシリンダ６５のロッド先端に所定角度の首振りを可能にして設けられたクランプ爪６６（クランプ部材）とを、有している。
上記クランプ爪６６は湾曲した形状を有しており、その両端がバー１の外周面に当たるようになっている。クランプ爪６６の一端には、バー１に接するローラ６７が回転可能に取り付けられている。
【００１９】
上記構成をなす装置の作用を説明する。丸められたバー１は、搬送機構により前工程のステージから本装置の設置テーブル１０に前述した横倒し状態でセットされる。この際、図１に示すように、バー１は、中型２０とほぼ同心をなす基準位置に配置される。この際、バー１の周方向の両端が、中型２０の成形部２３と先曲げ型４０の成形部４３との間に、これら成形部２３，４３から離れた状態で配置される。他方、バー１の周方向の中央部１ｂが、中型２０の成形部２２と先詰め型３０の成形部３２との間に、これら成形部２２，３２から離れた状態で配置される。なお、クランプ機構６０のクランプ爪６６は、バー１から後退した位置にある。
【００２０】
上記バー１のセット状態で、最初に図３に示す先詰め成形がなされる。詳述すると、図３（Ａ）に示す状態から、一対のクランプ機構６０のエアシリンダ６５が前進駆動することにより、クランプ爪６６がバー１の外周面に押しつけられる。このように一対のクランプ爪６６によりエアシリンダ６５の力でバー１を挟むことにより、バー１のＸ軸方向の変位が抑制される。
また、油圧シリンダ５７を駆動してその油圧によりコイルスプリング５６に抗して位置決めピン５０を前進させ、先曲げ型４０の成形部４３から突出させる。
【００２１】
上記クランプ機構６０のクランプ動作および位置決めピン５０の突出動作より遅れて油圧シリンダ３５の駆動により先詰め型３０を前進させる。やがて、先詰め型３０の左右成形部３３の先端部がバー１の中央部１ｂ外面に当たり、このバー１を中型２０に向かって移動させる。この際、先詰め型３０の中央成形部３２は、バー１の中央部１ｂの外面から離れている。
【００２２】
上記先詰め型３０の移動およびこれに伴うバー１の移動により、図３（Ｂ）に示すように、バー１の中央部１ｂの内面が中型２０の成形部２２に当たり、バー１の両端１ａ間に位置決めピン５０の先端部が入りこんだ状態となる。
上記バー１の移動過程において、一対のクランプ機構６０でバー１をクランプ支持し、Ｘ軸方向の変位を規制しているので、バー１の両端１ａ間に位置決めピン５０を確実に入り込ませることができる。なお、上記クランプ爪６６およびエアシリンダ６５は、移動台６３に設けられているので、バー１のクランプ状態を維持したままＹ軸方向に移動することができる。各クランプ機構６０の一対のエアシリンダ６４は、シリンダが戻った状態にあり、移動台６３が無負荷状態にあるので、上記バー１の移動の抵抗にはならない。
【００２３】
次に、先詰め型３０をさらに若干量前進させる。すると、図３（Ｃ）に示すように、バー１の中央部１ｂは、中型２０の成形部２２に係止されたまま、その左右が成形部３３に押されることになり、その曲率半径が小さくなるように成形される。この成形の結果、バー１の両端１ａは互いに近づき、図３（C）に示すように位置決めピン５０に当たる。
【００２４】
上記のように、先詰め型３０と中型２０による先詰め成形に際して、バー１が片当たり等に起因して回ることがある。この場合には、上記先詰め成形において、バー１の一方の端１ａが先に位置決めピン５０に当たるため、それ以上のバー１の回動が禁じられる。やがてバー１の他方の端１ａが位置決めピン５０に当たり、この状態で先詰め成形が終了する。このようにして、先詰め成形の過程でバー１の両端１ａは、位置決めピン５０により先曲げ型４０の成形面４３ａの中央（バー１の周方向の中央）に位置することを確保される。
【００２５】
なお、上記先詰め成形により、バー１の両端１ａは上記位置決めピン５０に当たっているが、この位置決めピン５０がなければ両端１ａは直接当たる。換言すれば、バー１は位置決めピン５０により弾性変形されて広げられた状態にあり、両端１ａはこのバー１の弾性復元力をもって位置決めピン５０に当たっている。
【００２６】
上記の先詰め成形終了後に、図４に示す先曲げ成形を実行する。詳述すると、油圧シリンダ５７の油圧により位置決めピン５０を突出させたまま、油圧シリンダ４５を駆動させて先曲げ型４０を前進させ、バー１の両端１ａを押す。この先曲げ型４０の前進より早く（同調でも可）、油圧シリンダ３５を逆方向に駆動して先詰め型３０を後退させる。その結果、バー１がＹ軸方向に移動する。なお、一対のクランプ爪６６は、このバー１の移動に追随してバー１のクランプ状態を維持したまま移動台６３とともにＹ軸方向に移動する。
【００２７】
やがて、図４（A）に示すように、バー１の両端１ａの近傍が中型２０の成形部２３に当たる。なお、上記先詰め型３０は、バー１が中型２０に当たった後も後退し続けて初期位置に戻る。
先曲げ型４０をさらに前進させると、図４（B）に示すように、バー１の両端１ａの近傍部は、両型２０，４０の成形部２３，４３でプレスされて、直線状に揃うように折り曲げられる。
【００２８】
上記先曲げ成形において、バー１の両端１ａの近傍部が成形部２３の角である程度曲げられるまで、位置決めピン５０によりバー１の両端１ａが成形部２３，４３の周方向中央に位置することが確保されるので、両端１ａから等しい長さ分直線状に先曲げ成形することができる。
【００２９】
位置決めピン５０は、油圧シリンダ５７が戻るため、コイルスプリング５６の力で後退する。油圧シリンダ５７の後退は、先曲げ型４０の前進とほぼ同時期に開始され、ほぼ等しい速度で行われる。ただし、位置決めピン５０がバー１の両端１ａ間に挿入された状態は維持される。なお、位置決めピン５０は、両端１ａが咥え込む力が強い場合には、中型２０の成形部２３に当たることにより先曲げ型４０の成形部４３に対し相対的に後退することになる。
【００３０】
上記先曲げ成形の最後の段階で、バー１の両端１ａの近傍部が直線状に成形される時、この両端１ａが近づこうとする。そこで、その直前に油圧シリンダ５７を切り替え駆動して、シリンダ及びロッドを後退させ、位置決めピン５０を、コイルスプリング５６の力で後退させる。これにより、位置決めピン５０が上記先曲げ成形の支障になるのを回避することができる。また、バー１の両端１ａが位置決めピン５０に噛み付くのを防止することができる。この際、位置決めピン５０の先端部がテーパをなしているので、バー１の両端１ａから抜き取り易くなっている。
【００３１】
上記先曲げ成形が終了した後で、油圧シリンダ４５を逆方向に駆動させると、先曲げ型４０が後退して中型２０から離れる。この時、バー１はその弾性復元力により、その両端１ａが当たった状態となる。
上記のように先曲げ型４０が後退すると、バー１は各クランプ機構６０の一対のエアシリンダ６４が駆動して、逆方向のエア圧を移動台６３に付与するので、そのセンタリング作用により、基準位置すなわち中型２０とほぼ同心の位置に戻る。その結果、バー１は全ての型２０，３０，４０から離れた状態となり、図示しない搬送機構からの取り出しが容易となる。
取り出されたバー１は、前述したフラッシュバット溶接のステージへ送られる。この溶接に際しては、バー１の両端１ａの近傍部が等しい長さ分直線をなして揃っており、その端面同士がほぼ面接触可能になっているので、良好な溶接を行うことができる。
【００３２】
本実施形態では、バー１を横倒し状態で先詰め成形、先曲げ成形を行うので、バー１の自重の影響を受けずに、円滑に成形を行うことができる。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の第１の態様によれば、先詰め成形の際に位置決め部材によりバーの両端を位置決めするので、その後の先曲げ成形の際にバーの両端近傍部を等しい長さで直線状に揃えることができる。
第２の態様によれば、先曲げ成形の際にも位置決め部材によるバーの両端の位置決め状態を維持するので、より一層確実にバーの両端近傍部を等しい長さで直線状に揃えることができる。
第３の態様によれば、先曲げ成形の途中で位置決め部材をバーの両端間から抜き取るので、先曲げ成形を円滑に行うことができる。
【００３４】
第４の態様によれば、先曲げ型の成形面から突没する位置決め部材を用いることにより、簡単な構造で第１態様の効果を達成することができる。
第５の態様によれば、駆動手段により、第２，第３の態様の効果を得ることができる。
第６の態様によれば、位置決め部材のテーパにより、先曲げ成形においてバーの両端間からの抜き取りが容易となる。
第７の態様によれば、バーを横倒しにして設置テーブルに載せることにより、先詰め成形，先曲げ成形を、バーの自重の影響を受けることなく円滑に行うことができる。
第８の態様によれば、一対のクランプ機構をバーの移動に追随させながら、これらクランプ機構によって移動方向と直交する方向のバーの変位を規制するので、例えば先詰め成形において、バーの両端間に位置決め部材を確実に入り込ませることができる。
第９の態様によれば、一対のセンタリング用付勢部材により、バーを基準位置に向かって付勢するので、例えば成形終了後にバーを取り出し易くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態をなす車両用ホイールリムの成形装置を示す平面図である。
【図２】同装置の要部縦断面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｃ）は同装置による先詰め成形を順を追って示す平面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）は同装置による上記先詰め成形後に実行される先曲げ成形を、順を追って示す平面図である。
【符号の説明】
１  バー
１ａ  バーの周方向両端
１ｂ  バーの周方向中央部
１０  設置テーブル
１１  設置面
２０  中型
３０  先詰め型
３５  油圧シリンダ（先詰め用移動手段）
４０  先曲げ型
４３ａ  成形面
４５  油圧シリンダ（先曲げ用移動手段）
５０  位置決めピン（位置決め部材）
５５  駆動手段
６０  クランプ機構
６３  移動台
６４  エアシリンダ（センタリング用付勢部材）
６５  エアシリンダ（クランプ用付勢部材）
６６  クランプ爪（クランプ部材）
【図１】
0003933812.tif 000002
【図２】
0003933812.tif 000003
【図３】
0003933812.tif 000004
【図４】
0003933812.tif 000005