(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に凹部が形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成されて前記意匠面裏側がコアの凹部内底面と対向するようにして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮と、前記コアの凹部と表皮間で発泡成形された発泡体とよりなる表皮一体発泡成形品において、
前記表皮のシール用側面には、複数の屈曲頂点を有し該屈曲頂点が薄肉となった複合屈曲部が当該シール用側面裏側へ拡縮変形可能に屈曲形成されていると共に、前記シール用側面の自由端がコアの凹部内面に当接又は近接していることを特徴とする表皮一体発泡成形品。
【請求項２】
シール用側面の自由端から該自由端に最も近い屈曲頂点までの間に当該自由端に最も近い屈曲頂点よりも厚みの大なる厚肉部を設けたことを特徴とする請求項１に記載の表皮一体発泡成形品。
【請求項３】
加熱したスラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時のコアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なくとも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造するに際し、
前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成する型面に、該成形型内へ突出する三つ以上の頂点を有する突条を形成しておき、
前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させる際、前記突条における三つ以上の内方突出頂点でプラスチックパウダーの付着量を少なくし、
前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却後、前記各内方突出頂点で形成された三つ以上の屈曲頂点が他の部分よりも薄肉になった屈曲部分をシール用側面に有するプラスチック被膜を脱型し、
その後、前記プラスチック被膜の屈曲部分における三つ以上の屈曲頂点のうち当該被膜の意匠面から最も遠い屈曲頂点で切断することによって、シール用側面裏側へ屈曲し、かつ二つ以上の屈曲頂点を有する複合屈曲部がシール用側面に形成された表皮を得ることを特徴とする表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法。
【請求項４】
加熱したスラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時のコアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なくとも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造するに際し、
前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成する型面に、該成形型内へ突出する二つの頂点を有する断面略Ｍ字形状の突条を意匠面形成用型面と略平行方向に形成しておき、
前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させる際、前記突条における二つの内方突出頂点でプラスチックパウダーの付着量を少なくし、
前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却後、前記各内方突出頂点で形成された二つの屈曲頂点が他の部分よりも薄肉になった屈曲部分をシール用側面に有するプラスチック被膜を脱型し、
その後、前記プラスチック被膜における該被膜の意匠面から遠い屈曲頂点よりも先端側の位置で切断することによって、シール用側面裏側へ屈曲し、かつ二つの屈曲頂点を有する複合屈曲部がシール用側面に形成された表皮を得ることを特徴とする表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法。
【請求項５】
スラッシュ成形型の型面の突条において、複数の頂点のうち、少なくとも前記表皮の意匠面を形成する型面から最も遠い頂点が、前記表皮の意匠面を形成する型面から突条までのシール用側面を形成する型面の延長線よりもスラッシュ成形型の外方側に位置していることを特徴とする請求項３又は４に記載の表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法。
【請求項６】
コアの表面に形成された凹部と、前記凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成されて前記意匠面裏側がコアの凹部内底面と対向するようにして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮との間で液状発泡原料を発泡させて、前記コア及び表皮と一体に発泡体を形成する表皮一体発泡成形品の製造方法において、
前記表皮のシール用側面には、複数の屈曲頂点を有し該屈曲頂点が薄肉となった拡縮変形可能な複合屈曲部を当該シール用側面裏側へ屈曲形成しておき、
前記表皮をコアの凹部に配置して前記発泡原料の発泡を行うことを特徴とする表皮一体発泡成形品の製造方法。
【請求項７】
シール用側面の自由端を、表皮の意匠面から複合屈曲部基部までの間のシール用側面の延長線よりも表皮外方へ突出した状態で形成しておき、前記表皮をコアの凹部内に配置した際に前記シール用側面の自由端をコアの凹部外方へ付勢した状態で凹部内壁面に圧接させることを特徴とする請求項６に記載の表皮一体発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮一体発泡成形品、その表皮の製造方法及び表皮一体発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のインストルメントパネルやその他の自動車内装材等においては、プラスチック製コアとプラスチック製表皮を発泡成形型の型内に配置し、前記コアと表皮間でポリウレタン等の液状発泡原料を発泡させて、コア表面に発泡体と該発泡体を覆う表皮を一体に形成した表皮一体発泡成形品が多用されている。また、前記表皮一体発泡成形品には、図２１及びその断面図である図２２に示すように前記発泡体が表皮で覆われたパット６２をコア６１の表面の一部に有する部分パッドタイプのものが、自動車の種類や内装デザイン等に応じてしばしば用いられている。
【０００３】
前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品６０はコア６１表面の所要部に凹部６３が形成され、該凹部６３内に発泡体７０の表面が表皮６６で覆われたパッド６２が設けられた構造からなる。前記表皮６６の意匠面６７周縁の少なくとも一部は表皮裏側へ折れ曲がってシール用側面６８とされ、該シール用側面６８の外面が前記コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と当接している。
【０００４】
前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製造は、図２３に示すように、発泡成形型７５の上型７６に前記コア６１を凹部６３内底面が下型７７を向くように配置し、他方、下型７７に前記表皮６６を意匠面６７の裏側６７ａがコア６１の凹部６３内底面６３ａを向くように配置し、前記表皮６６とコア６１との間に液状発泡原料Ｌを注入して前記発泡体７０を発泡成形することによりなされている。その際、前記表皮６６のシール用側面６８は、コア６１の凹部６３の側壁６４内面６５と対向するようにして配置され、前記液状発泡原料Ｌの発泡によって増大する型内圧力、及び型内に充満する液状発泡原料Ｌ（発泡体）により外向きに押圧されて凹部６３の側壁内面６５に圧着し、それによって表皮周縁をシールして液状発泡原料が表皮周縁から意匠面側へバリとなって漏出するのを防止する。なお、図示の符号６１ａは予めコア６１に形成された原料注入孔、７８は原料注入ヘッド、７８ａは原料注入ヘッドの先端、７９は予め上型７６に形成された原料注入ヘッド先端を挿入するための挿入孔を表す。
【０００５】
ところで、前記部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品の製造にあっては、液状発泡原料Ｌが前記表皮６６のシール用側面６８とコア６１の凹部６３の側壁内面６５間から漏出して、表皮６６の意匠面６７にバリが付着し易いといった問題がある。
【０００６】
そこで、図２４に示すように、前記シール用側面６８の自由端６９と基部７０Ａとの中間位置に断面コの字形状の凹溝７１を設けた表皮７２を用いることが提案されている。その場合、前記シール用側面６８における凹溝７１両側、すなわち自由端６９側と基部７０Ａ側をコア６１の凹部６３側壁６４内面６５に密着させてシールし、前記表皮７２のシール用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間に侵入する発泡原料については表皮の凹溝７１に収容して、それ以上表皮７２の意匠面側へ漏出しないようにされる。
【０００７】
しかし、前記凹溝７１に収容される発泡原料の量が多いと、表皮７２はシール用側面６８の基部７０Ａを支点として、シール用側面６８がコア６１の凹部６３内方へ変形し、それによって生じるシール用側面６８とコアの凹部側壁内６５間の隙間から表皮７２の意匠面に発泡原料が漏出することがある。
【０００８】
さらに、前記シール用側面６８の隙間による漏出量を少しでも減らすためには、コアの凹部６３の側壁内面６５と重なるシール用側面６８の長さｄを長くする必要があり、その結果、発泡成形品の設計に制約を受け、デザイン等の自由度が少なくなる問題が発生する。また、前記シール用側面６８は凹溝７１両側の部分６８ａ，６８ｂが面一に成形されているため、表皮一体発泡成形時に表皮のシール用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間に僅かな位置ずれがあっても発泡原料がシール用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間から漏出し易くなる。したがって、表皮一体発泡成形時における表皮とコアの位置精度を厳しく行う必要があり、製造作業が面倒になる。しかも、作業にはバラツキが避けられないため、一定して正確な位置精度を得るのは極めて難しかった。
【０００９】
また、近年では、図２５に示すように、前記シール用側面６８に薄肉ヒンジ部６８ｃを一カ所設けて断面略くの字形状にしたもの、さらには薄肉ヒンジ部６８ｃより先端側６８ｄを薄くしたものが提案されている。しかし、このものにあっては、前記薄肉ヒンジ部６８ｃより先端側６８ｄが波打ちやすく、シール側面６８が充分にそのシール効果を発揮できないことがある。さらに、前記薄肉ヒンジ部６８ｃにおいては、前記表皮のシール用側面６８とコアの凹部側壁内面６５間に侵入する発泡原料の量が多い場合、その侵入発泡原料を確実に収容することができず、確実なシール効果が得られないおそれがある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記の点に鑑み提案されたもので、表皮一体発泡成形品の製造に際して表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの発泡原料の漏出を生じ難くし、しかも、表皮とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なく、さらに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなる表皮一体発泡成形品、その表皮の簡単な製造方法及び表皮一体発泡品の製造方法を提供しようとするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、表面に凹部が形成されたコアと、前記凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成されて前記意匠面裏側がコアの凹部内底面と対向するようにして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮と、前記コアの凹部と表皮間で発泡成形された発泡体とよりなる表皮一体発泡成形品において、前記表皮のシール用側面には、複数の屈曲頂点を有し該屈曲頂点が薄肉となった拡縮変形可能な複合屈曲部が当該シール用側面裏側へ屈曲形成されていると共に、前記シール用側面の自由端がコアの凹部内面に当接又は近接していることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項２の発明は、請求項１において、シール用側面の自由端から該自由端に最も近い屈曲頂点までの間に当該自由端に最も近い屈曲頂点よりも厚みの大なる厚肉部を設けたことを特徴とする。
【００１３】
さらに、請求項３の発明は、加熱したスラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時のコアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なくとも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造するに際し、前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成する型面に、該成形型内へ突出する三つ以上の頂点を有する突条を形成しておき、前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させる際、前記突条における三つ以上の内方突出頂点でプラスチックパウダーの付着量を少なくし、前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却後、前記各内方突出頂点で形成された三つ以上の屈曲頂点が他の部分よりも薄肉になった屈曲部分をシール用側面に有するプラスチック被膜を脱型し、その後、前記プラスチック被膜の屈曲部分における三つ以上の屈曲頂点のうち当該被膜の意匠面から最も遠い屈曲頂点で切断することによって、シール用側面裏側へ屈曲し、かつ二つ以上の屈曲頂点を有する複合屈曲部がシール用側面に形成された表皮を得ることを特徴とする表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法に係る。
【００１４】
請求項４の発明は、加熱したスラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させ、溶融後冷却して型面形状に賦形されたプラスチック皮膜を脱型して表皮を得るパウダースラッシュ成形法を用い、表皮一体発泡成形時のコアに対するシール用側面が表皮の意匠面周縁の少なくとも一部に形成された表皮一体発泡成形品用表皮を製造するに際し、前記スラッシュ成形型には、表皮のシール用側面を形成する型面に、該成形型内へ突出する二つの頂点を有する断面略Ｍ字形状の突条を意匠面形成用型面と略平行に形成しておき、前記スラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダーを付着させる際、前記突条における二つの内方突出頂点でプラスチックパウダーの付着量を少なくし、前記型面に付着したプラスチックパウダーの溶融冷却後、前記各内方突出頂点で形成された二つの屈曲頂点が他の部分よりも薄肉になった屈曲部分をシール用側面に有するプラスチック被膜を脱型し、その後、前記プラスチック被膜における該被膜の意匠面から遠い屈曲頂点よりも先端側の位置で切断することによって、シール用側面裏側へ屈曲し、かつ二つの屈曲頂点を有する複合屈曲部がシール用側面に形成された表皮を得ることを特徴とする表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法に係る。
【００１５】
加えて、請求項５の発明は、請求項３又は４において、スラッシュ成形型の型面の突条において、複数の頂点のうち、少なくとも前記表皮の意匠面を形成する型面から最も遠い頂点が、前記表皮の意匠面を形成する型面から突条までのシール用側面を形成する型面の延長線よりもスラッシュ成形型の外方側に位置していることを特徴とする。
【００１６】
また、請求項６の発明は、コアの表面に形成された凹部と、前記凹部の側壁内面に対するシール用側面が意匠面の周縁に形成されて前記意匠面裏側がコアの凹部内底面と対向するようにして該凹部内に配置されたプラスチック製表皮との間で液状発泡原料を発泡させて、前記コア及び表皮と一体に発泡体を形成する表皮一体発泡成形品の製造方法において、前記表皮のシール用側面には、複数の屈曲頂点を有し該屈曲頂点が薄肉となった拡縮変形可能な複合屈曲部を当該シール用側面裏側へ屈曲形成しておき、前記表皮をコアの凹部に配置して前記発泡原料の発泡を行うことを特徴とする。
【００１７】
請求項７の発明は、請求項６において、シール用側面の自由端を、表皮の意匠面から複合屈曲部基部までの間のシール用側面の延長線よりも表皮外方へ突出した状態で形成しておき、前記表皮をコアの凹部内に配置した際に前記シール用側面の自由端をコアの凹部外方へ付勢した状態で凹部内壁面に圧接させることを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１はこの発明の一実施例に係る表皮一体発泡成形品の断面図、図２は図１のＡ部分拡大断面図、図３は他の実施例に係る表皮一体発泡成形品の断面図である。図４はこの発明の表皮の製造方法に係る一実施例を示すスラッシュ成形装置の断面図、図５は図４のＢ部分拡大断面図、図６は同実施例におけるプラスチックパウダー付着時を示すスラッシュ成形装置の断面図、図７は図６のＣ部分拡大断面図、図８は同実施例における脱型後のプラスチック被膜の断面図、図９は図８のＤ部分における屈曲頂点での切断時を示す拡大断面図である。また、図１０はこの発明の表皮一体発泡成形品の製造方法に係る一実施例を示す発泡成形型の断面図、図１１は図１０のＥ部分における拡大断面図、図１２は同実施例における発泡時を示す発泡成形型の断面図、図１３は図１２のＦ部分の拡大断面図、図１４はこの発明の他の実施例に係る表皮一体発泡成形品製造時における発泡成形型の部分拡大断面図である。図１５はこの発明のさらに他の実施例の表皮の製造方法に係るスラッシュ成形装置の断面図、図１６は図１５のＧ部分拡大断面図、図１７は同実施例におけるプラスチックパウダー付着時を示すスラッシュ成形装置の断面図、図１８は図１７のＨ部分拡大断面図、図１９は同実施例における脱型後のプラスチック被膜の断面図、図２０は図１９のＩ部分における屈曲頂点より先端側での切断時を示す拡大断面図である。
【００１９】
図１及び図２に示す表皮一体発泡成形品１０は、この発明の一実施例に係るもので、従来技術の項で説明した図２１と同様の自動車のインストルメントパネルに用いられる。この表皮一体発泡成形品１０は、車両前後方向に対応する成形品前後方向の一部に、車幅方向と対応する成形品左右方向両端まで、プラスチック製コア１１の表面１２の一部にパッド２１が形成された、いわゆる部分パッド一体発泡成形品と称されるものである。
【００２０】
前記コア１１は表皮一体発泡成形品１０の本体部となるもので、所望の成形品（この例ではインストルメントパネル）形状に形成されており、表面１２のパッド２１が設けられる部分に、パッド２１の大きさに合致した凹部１３が形成されている。前記凹部１３は、周縁の少なくとも一部に側壁１４が形成され、表皮一体発泡成形品の形状や大きさ等に応じて所望の深さとされている。
【００２１】
パッド２１は、表皮２２によってポリウレタン等の発泡体３０が覆われたものからなり、前記コア１１の凹部１３に配置された表皮２２と該凹部１３の内底面１３ａ間で液状発泡原料から発泡体３０を形成することにより、表皮２２と発泡体３０が一体に形成され、かつその際の発泡体３０の接着性を利用してコア１１の凹部１３及び表皮２２と発泡体３０が接着したものである。
【００２２】
前記表皮２２は、前記コア１１の凹部１３にはまる大きさ及び形状にパウダースラッシュ成形された軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系熱可塑性エラストマー等のプラスチック製からなり、意匠面２３周縁の少なくとも一部には前記凹部１３の側壁１４内面１５に対するシール用側面２４が表皮２２の裏側へ屈曲形成され、表皮２２の意匠面２３裏側がコアの凹部１３内底面１３ａと対向するようにして凹部１３に配置されている。前記シール用側面２４は、パッド２１の発泡体３０を発泡成形する際にコア１１の凹部側壁内面１５と圧着してシールし、液状発泡原料が表皮２２の周縁から漏出するのを防止するものであり、コア１１の凹部側壁内面１５と対向する位置に複合屈曲部２６が形成されている。
【００２３】
前記複合屈曲部２６は、複数（この例では二つ）の屈曲頂点２６ａ，２６ｃがシール用側面裏側２５へ屈曲して該複数の屈曲頂点２６ａ，２６ｃが薄肉になったもので、前記表皮２２の意匠面２３と略平行の突条にシール用側面２４に設けられている。また、この例の複合屈曲部２６は、その自由端（開放端）２６ｂがシール用側面２４の自由端（開放端）２４ｂとなるように形成されると共に、コア１１の凹部１３内面と当接するシール部になっている。
【００２４】
前記表皮２２の複合屈曲部２６にあっては、複合屈曲部の自由端２６ｂとシール用側面の自由端２４ｂが一致しているため、表皮２２の意匠面２３からシール用側面の自由端２４ｂ（複合屈曲部の自由端２６ｂ）までの距離、すなわちシール用側面２４の長さを、従来の部分パッド表皮一体発泡成形品における表皮のシール用側面の長さよりも短くでき、表皮２２、コア１１及び表皮一体発泡成形品１０の設計自由度を高めることができる。
【００２５】
また、前記表皮２２の複合屈曲部２６にあっては、この表皮一体発泡成形品１０の製造時、発泡体３０のための発泡原料が表皮２２とコア１１の凹部１３内面間で充満し、さらに表皮２２の複合屈曲部自由端２６ｂとコアの凹部１３側壁内面１５間を通って表皮２２の意匠面２３側へ漏出しようとする場合、その漏出しようとする発泡原料を複合屈曲部２６内に収容して表皮意匠面２３まで漏出するのを防止することができる。しかも、前記表皮２２のシール用側面２４の自由端２４ｂはコアの凹部１３内面（この例では側壁内面１５）に当接又は近接した状態となり、当該シール用側面２４の自由端２４ｂとコアの凹部１３内面間から発泡原料が侵入し難くなっている。
【００２６】
さらに、前記複合屈曲部２６は、その複数の屈曲頂点２６ａ，２６ｃが薄肉となっているために拡縮変形可能性に優れる。したがって、前記シール用側面２４とコアの凹部１３側壁内面１５間に侵入する発泡原料の多い少ないによって複合屈曲部２６が変形し、前記侵入発泡原料を確実に収容保持できる。それに加えて、前記表皮２２及びコア１１の成形上のバラツキ及び表皮２２をコアの凹部１３に配置する際の位置関係のバラツキ等によって、前記シール用側面２４の自由端２４ｂがコアの凹部１３側壁内面１５と干渉する場合でも、前記複合屈曲部２６が変形してシール用側面の自由端２４ｂをコアの凹部側壁内面１５に圧接し、前記漏出を効率良く防止できる。特に、後に説明する図９に示すように、予め前記表皮２２のシール用側面２４の自由端２４ｂを、表皮２２の複合屈曲部２６と意匠面２３間のシール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮外方側Ｓへ突出した状態で形成しておけば、前記シール用側面２４の自由端２４ｂをコア１１の凹部１３外方へ付勢した状態でコアの凹部１３内面に圧接できるため、前記シール性がより高くなる。
【００２７】
また、前記シール用側面２４は前記複合屈曲部２６の存在によって剛性が高まっているのみならず、さらにこの例では前記シール用側面２４の自由端２４ｂから該自由端２４ｂに最も近い屈曲頂点２６ｃまでの間に、当該自由端２４ｂに最も近い屈曲頂点２６ｃよりも厚みの大なる厚肉部２６Ｇを設けたため、その厚肉部２６Ｇの存在によってシール用側面２４の自由端２４ｂ側でも剛性が高くなっている。その剛性増大により、前記シール用側面２４の波打ちをより効果的に抑えることができ、前記シール用側面２４の自由端２４ｂ側をコアの凹部１３内面に当接あるいは近接し易くなり、確実なシール効果が得られる。
【００２８】
また、図３に示す他の実施例の表皮一体発泡成形品１０Ａのように、前記構成の表皮２２をコア１１の凹部１３に配置して表皮一体発泡成形する際に、前記表皮２２の複合屈曲部２６が開いてその自由端２６ｂ側がコアの凹部１３における側壁１４間で凹部内底面１３ａに圧接した場合でも、前記複合屈曲部２６及びその自由端２６ｂ側による良好なシール性が、図１の実施例の場合と同様に得られる。そのため、表皮一体発泡成形時に表皮２２の配置にバラツキがあっても、製造された表皮一体発泡成形品１０Ａの品質が一定し、美観が良好になる。
【００２９】
前記表皮２２の製造は、公知のパウダースラッシュ成形法を利用して次のようにして行われる。図４は前記表皮の製造に用いられる一実施例のスラッシュ成形装置４０の断面図、図５はそのＢ部分の拡大断面図である。スラッシュ成形装置４０はバケット４１とスラッシュ成形型４５とよりなる。
【００３０】
前記バケット４１は、プラスチックパウダーＰを収容するもので、上方が開口した容器状に形成されている。このバケット４１の開口４２外周には、パウダースラッシュ成形型４５と合着できるように、フランジ部４２ｆが形成されている。前記プラスチックパウダーＰは、軟質塩化ビニル樹脂やオレフィン系熱可塑性エラストマー等、パウダースラッシュ成形に用いられる公知のプラスチックパウダーから適宜選択される。
【００３１】
前記スラッシュ成形型４５は電鋳型からなり、前記表皮形状の型面４６を内側に有する。符号４６ａは前記表皮の意匠面２３を形成する型面（以下意匠面形成用型面）、４６ｂは表皮のシール用側面２４を形成する型面（以下シール用側面形成用型面）である。前記シール用側面形成用型面４６ｂには、該成形型４５内へ突出する三つの頂点４９ａ〜４９ｃを有する突条４９を意匠面形成用型面４６ａから離して、且つ意匠面形成用型面４６ａと略平行方向に形成されている。なお、前記突条４９は、この例のように三つの頂点を有するものに限られず、それ以上の頂点を有するものであってもよい。また、この例では、前記突条４９の三つの頂点４９ａ〜４９ｃのうち、前記意匠面形成用型面４６ａから最も遠い位置の頂点４９ｃが、前記意匠面形成用型面４６ａと突条４９間のシール用側面を形成する型面４６ｃの延長線ｎよりも、スラッシュ成形型の外方側Ｔに位置している。前記突条４９のサイズ等は適宜とされるが、一例として前記三つの頂点４９ａ〜４９ｃにおけるｄ１が２ｍｍ、ｄ２が１．５ｍｍ、ｄ３が３ｍｍ、ｄ４が２ｍｍの場合を挙げる。
【００３２】
また、前記型面４６の外周には前記バケット４１のフランジ部４２ｆに対応するフランジ部４６ｆが設けられ、該フランジ部４６ｆを前記バケット４１のフランジ部４２ｆと合着させることにより、当該スラッシュ成形型４５がバケット４１と組み合わされる。さらに、前記スラッシュ成形型４５の外面には、パウダースラッシュ成形時に前記型面４６を所要温度に加熱するために、加熱オイル等の熱媒を循環させるパイプ等からなる加熱手段４７が適宜数設けられている。
【００３３】
このパウダースラッシュ成形装置４０は、図示しない回転機構により、前記バケット４１とスラッシュ成形型４５とを組み合わせた状態でそれらが交互に倒立するように回転可能に構成されている。
【００３４】
上記成形装置４０を用いる表皮の製造においては、公知のパウダースラッシュ成形法に従い、まず、バケット４１とスラッシュ成形型４５をクランプ等により組み合わせ、前記スラッシュ成形型４５の型面４６を加熱手段４７により加熱しながらバケット４１及び成形型４５を所要回数，所要時間回転させることにより、バケット４１内のプラスチックパウダーＰを、加熱された成形型４５の型面４６へ移動及び付着させて、図６及び図７に示すように、所要厚みのプラスチックパウダー付着層２２ａを型面４６に形成する。前記成形装置４０の回転の際、スラッシュ成形型４５が下方位置になったとき、当該成形型の型面４６では、平坦部分及び谷部分でプラスチックパウダーＰが堆積し易いのに対し、突部ではプラスチックパウダーＰが堆積し難いため、前記シール用側面形成用型面４６ｂの突条４９における三つの頂点４９ａ〜４９ｃではプラスチックパウダーＰの付着量が少なくなり、頂点４９ａ，４９ｂ間のＶ溝４９ｄ部分（谷部分）及び頂点４９ｂ，４９ｃ間のＶ溝４９ｅ部分（谷部分）でプラスチックパウダーＰの付着量が多くなる。
【００３５】
前記型面に付着したプラスチックパウダーＰが型面の熱により溶融ゲル化した後、前記加熱を停止して冷却し、前記型面４６にプラスチック被膜２２ｂを形成する。そのプラスチック被膜２２ｂは、前記突条４９における三つの頂点４９ａ〜４９ｃで形成された三つの屈曲頂点２６ａ，２６ｃ，２６ｅ（２６ｅは後の自由端２６ｂと一致）が薄肉、該屈曲頂点２６ａ，２６ｃ間の２６ｄ、屈曲頂点２６ｃ，２６ｅ間の２６ｆが厚肉となって内面が前記三つの頂点４９ａ〜４９ｃを有する突条４９と対応する形状に形成された蛇腹状凹溝２７を、前記シール用側面形成用型面４６ｂで形成されたシール用側面２４に有する。なお、前記成形型４５の型面４６の加熱温度及び回転数（加熱時間）等の成形条件は、プラスチックパウダーＰの溶融温度及び形成する表皮の厚み等を考慮して定められる。
【００３６】
前記プラスチック被膜２２ｂを脱型し、その後、図８及び図９に示すように、プラスチック被膜２２ｂの凹溝２７における三つの屈曲頂点２６ａ，２６ｃ，２６ｅのうち当該被膜２２ｂの意匠面２３から最も遠い位置の屈曲頂点２６ｅで切断して、略Ｍ字形状にシール用側面２４裏側２５へ屈曲して突出した蛇腹状の複合屈曲部２６をシール用側面２４に有する表皮２２を得る。前記屈曲頂点２６ｅの切断部はシール用側面２４の自由端２４ｂとなり、この例では複合屈曲部２６の自由端２６ｂを構成する。また、前記切断時に被膜２２ｂの屈曲頂点２６ｅで切断するため、切断位置を間違えにくく、しかも切断する屈曲頂点２６ｅが前記のように薄肉になっているため、切断し易く、切断作業が容易である。さらに、前記表皮２２はシール用側面２４の自由端２４ｂ（切断位置の屈曲頂点２６ｅ）と屈曲頂点２６ｃ間の部分２６Ｇが前記のように厚肉部となっている。
【００３７】
さらに、前記のように被膜２２ｂの凹溝２７は、屈曲頂点２６ａ，２６ｃ間の２６ｄ及び屈曲頂点２６ｃ，２６ｅ間の２６ｆのそれぞれが、前記型面の突条４９の頂点４９ａ，４９ｂ間のＶ字形状及び前記突条４９の頂点４９ｂ，４９ｃ間のＶ字形のそれぞれを反転させた三角形状に形成され、屈曲頂点２６ａ，２６ｃ間の中央位置２６ｇから屈曲頂点２６ａ，２６ｃ及び屈曲頂点２６ｃ，２６ｅ間の中央位置２６ｈから屈曲頂点２６ｃ，２６ｅに向けてそれぞれ厚みが薄くなっており、前記屈曲頂点２６ｅで切断して形成された自由端２６ｂの厚みが、凹溝２７の他の部分である前記屈曲頂点２６ａ，２６ｃの厚みよりも厚くなっているため、前記自由端２６ｂの剛性が高まる。この自由端２６ｂは前記コアの凹部１３の内面に対するシール部とされる。
【００３８】
さらにまた、前記のように被膜２２ｂの凹溝２７を形成する型面の突条４９は、該突条４９の三つの頂点４９ａ〜４９ｃのうち、前記表皮の意匠面形成用型面４６ａから最も遠い位置の頂点４９ｃが、前記意匠面形成用型面４６ａと突条４９間のシール用側面形成用型面４６ｃ延長線ｎよりも、スラッシュ成形型の外方側Ｔに位置している。そのため、前記最も遠い位置の頂点４９ｃで成形されてその後切断形成されるシール用側面の自由端２４ｂは、図９のように、表皮２２の複合屈曲部２６と意匠面２３間のシール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮外方側Ｓへ突出して位置することになる。
【００３９】
次に、前記表皮２２を用いる表皮一体発泡成形品１０の製造方法について、図１０ないし図１３に基づいて説明する。なお、図示の発泡成形型５０は、従来から表皮一体発泡成形に用いられているものであって、上型５１と下型５５とを備える分割式のものである。
【００４０】
図１０及び図１１に示すように、発泡成形型５０内に前記コア１１と表皮２２を配置する。コア１１は凹部１３内底面１３ａが下型５５を向くように上型５１の型面５２側に配置され、他方、表皮２２は意匠面２３の裏側がコア１１の凹部１３内底面１３ａと対向するように下型５５の型面５６側に配置される。その際、前記表皮２２のシール用側面２４は、コア１１の凹部１３の側壁１４内面１５と対向するようにして配置され、前記シール用側面２４の自由端２４ｂがコアの凹部の側壁内面１５に当接又は近接する。その際、前記シール用側面２２は複合屈曲部２６の存在により剛性が高くなるのみならず、前記厚肉部２６Ｇの存在により自由端２４ｂ側の剛性が高まるので、シール用側面２４の波打ち等の変形を防止して、シール用側面２４の自由端２４ｂを確実に凹部の側壁内面１５に当接あるいは近接させることができる。さらに前記複合屈曲部２６はその屈曲頂点２６ａ，２６ｃが薄肉になっているため、表皮２２とコア１１の製造時及び配置時に複合屈曲部２６とコアの凹部側壁１４間に位置のバラツキがあってシール用側面２４における自由端２４ｂがコアの凹部側壁１４と干渉することがあっても、複合屈曲部２６が有する薄肉の屈曲頂点２６ａ，２６ｃが変形可能性に優れる構造であるため、この構造を有する複合屈曲部２６が変形し、シール用側面２４の自由端２４ｂがコアの凹部側壁内面１５に当接又は近接することができる。
【００４１】
さらに、前記のようにシール用側面２４の自由端２４ｂが、前記複合屈曲部２６と意匠面２３間のシール用側面２４ａの延長線ｍよりも表皮２２外方へ突出して位置するように形成されているため、コア１１と表皮２２の配置時、シール用側面２４の自由端２４ｂがコアの凹部１３の側壁内面１５と干渉して自由端２４ｂ側が側壁内面１５により表皮２２内方へ押し曲げられた状態になる。しかも前記複合屈曲部２６の屈曲頂点２６ａ，２６ｃが薄肉になっているため、該複合屈曲部２６の変形可能性が優れており、前記干渉が強い場合でも複合屈曲部２６の押し曲げ変形が可能になる。そして前記押し曲げに対する反発によって、シール用側面２４の自由端２４ｂは、コアの凹部１３外方へ付勢された状態となり、コアの凹部側壁内面１５に圧着してコアの凹部側壁内面１５と表皮のシール用側面２４間をより確実にシールする。しかも、前記のように表皮２２とコア１１の位置関係にバラツキがあっても、そのバラツキをより確実に吸収できる。なお、前記発泡成形型５０へのコア１１と表皮２２の配置は、下型５５に表皮２２とコア１１を配置して発泡成形型５０を閉じる方法であっても、あるいはその他の方法であってもよく、適宜選択される。
【００４２】
続いて、前記コア１１の凹部１３内底面１３ａと表皮２２との間にポリウレタン等の液状発泡原料Ｌを所定量注入し、図１２のように、コア１１と表皮２２間で発泡体３０を発泡成形し、その際の接着性によってコア１１と表皮２２と発泡体３０が一体となった表皮一体発泡成形品１０を発泡成形型５０内に成形する。図示の符号１６は予めコア１１に形成された原料注入孔、５３は原料注入ヘッド、５３ａは原料注入ヘッド５３の先端、５４は予め上型５１に形成された原料注入ヘッド先端５３ａを挿入するための挿入孔を表す。なお、この実施例では、発泡成形型の型閉め後に液状発泡原料Ｌを原料注入ヘッド５３によって注入するクローズド注入法が採用されているが、発泡成形型の型閉め前に液状発泡原料を注入するオープン注入法を採用してもよい。
【００４３】
前記発泡成形の際、前記表皮２２のシール用側面２４は、自由端２４ｂがコアの凹部側壁内面１５と当接し、さらに該自由端２４ｂが発泡成形時の圧力でもって押圧されて、コア１１の凹部１３の側壁内面１５に圧着し、それによって前記シール用側面２４と前記凹部側壁１４間に液状発泡原料Ｌが侵入するのを阻止する。さらに前記シール用側面２４の自由端２４ｂと凹部側壁内面１５間を強引に通ってシール用側面２４と凹部側壁１４間に液状発泡原料Ｌが侵入する場合には、図１３に示すように、前記複合屈曲部２６内に発泡原料Ｌ（発泡体）を収容し、それ以上表皮２２の意匠面２３側へ漏出するのを防止する。
【００４４】
前記発泡成形後、発泡成形型５０の型開き及び成形品の脱型を行えば、図１に示した部分パッドタイプの表皮一体発泡成形品１０が得られる。
【００４５】
また、図１４のように、前記表皮２２をコア１１の凹部１３に配置する際、表皮２２の複合屈曲部２６がシール用側面２４の自由端２４ｂとコアの凹部内底面１３ａが接触して開いた場合にも、前記と同様に自由端２４ｂによるシール効果及び複合屈曲部２６内への発泡原料収容の両方によって発泡原料の漏出を防止することができる。
【００４６】
さらに、前記パウダースラッシュ成形法を利用した他の実施例に係る表皮２２の製造方法について、図１５ないし図１８を用いて説明する。図１５はこの実施例の表皮の製造に用いられるスラッシュ成形装置４０Ａ断面図、図１６はそのＧ部分の拡大断面図である。このスラッシュ成形装置４０Ａは、前述した実施例と同様のバケット４１とスラッシュ成形型４５Ａとよりなる。
【００４７】
この実施例のスラッシュ成形型４５Ａは、そのシール用側面形成用型面４６ｂに、前記成形型４５Ａ内へ突出する二つの頂点４９ｆ，４９ｇ間がＶ溝４９ｈとなった断面略Ｍ字形状の突条４９Ａを意匠面形成用型面４６ａから離して、且つ該意匠面形成用型面４６ａと略平行方向に形成されている。なお、前記Ｍ字の形は、この例のように二つの頂点４９ｆ，４９ｇが広がるように拡開する等適宜の形状とすればよい。また、この例では、前記突条４９の二つの頂点４９ｆ，４９ｇのうち、前記意匠面形成用型面４６ａから遠い位置の頂点４９ｇが、前記意匠面形成用型面４６ａと突条４９Ａ間のシール用側面を形成する型面４６ｃの延長線ｏよりも、スラッシュ成形型の外方側Ｕに位置している。前記突条４９Ａのサイズ等は適宜とされるが、一例として前記Ｖ溝４９ｈの谷から頂点４９ｆ，４９ｇまでの距離が２ｍｍ、ｄ５の値が２ｍｍ、前記延長線ｏと頂点４９ｇ間の距離ｘが１．５ｍｍの場合を挙げる。
【００４８】
この成形装置４０Ａを用いる表皮の製造においては、前述した実施例と同様に、公知のパウダースラッシュ成形法によって、図１７及び図１８に示すように、所要厚みのプラスチックパウダー付着層２２ａが型面４６に形成される。この実施例においても、スラッシュ成形型４５Ａの型面４６におけるシール用側面形成用型面４６ｂの突条４９Ａでの二つの頂点４９ｆ，４９ｇではプラスチックパウダーＰの付着量が少なく、頂点４９ｆ，４９ｇ間のＶ溝４９ｈ部分（谷部分）及び突条４９Ａの意匠面形成用型面４６ａから遠い側の基部でプラスチックパウダーＰの付着量が多くなる。
【００４９】
その後、前記型面４６に形成されたプラスチックパウダー付着層２２ａが所定の成形条件によって溶融後に冷却固化されたプラスチック被膜２２ｂは、前記突条４９Ａにおける二つの頂点４９ｆ，４９ｇで形成された二つの屈曲頂点２６Ｃ，２６Ｄが薄肉、該屈曲頂点２６Ｃ，２６Ｄ間の２６Ｅ及び前記突条４９Ａの意匠面形成用型面４６ａから遠い側の基部で形成された部分２６Ｆが厚肉となって内面が前記突条４９ＡのＭ字と対応する断面略Ｗ字形状に形成された凹溝２７を、前記シール用側面形成用型面４６ｂで形成されたシール用側面２４に有する。
【００５０】
そして、前記プラスチック被膜２２ｂを脱型後、図１９及び図２０に示すように、プラスチック被膜２２ｂの凹溝２７における二つの屈曲頂点２６Ｃ，２６Ｄのうち、当該被膜２２ｂの意匠面２３から遠い位置の屈曲頂点２６Ｄよりも表皮外方側であるＹの値が３〜４ｍｍの位置で切断し、略Ｍ字形状にシール用側面２４裏側２５へ屈曲した複合屈曲部２６をシール用側面２４に有する表皮２２を得る。前記切断部は、シール用側面２４の自由端２４ｂとなる。これにより、前記表皮２２のシール用側面２４は自由端２４ｂ側に前記厚肉部２６Ｇが存在して自由端側の剛性が高められるため、この表皮２２を用いた表示一体発泡成形品の製造においては、前記表皮２２の複合屈曲部２６によるシール用側面２４の剛性増大と、前記厚肉部２６Ｇによるシール用側面２４の自由端２４ｂ側の剛性増大により、シール用側面２４の波打ちを確実に防止でき、前記シール用側面２４がコアの凹部１３内面に発泡圧で密着し、高いシール性を発揮することができる。また、前記シール用側面２４とコアの凹部１３側壁１４間に発泡原料が侵入することがあってもその侵入した発泡原料を複合屈曲部２６に収容保持できるため、発泡原料の漏出を防止することができる。
【００５１】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１に係る表皮一体発泡成形品の発明によれば、表皮のシール用側面が有する複合屈曲部により、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間を通って表皮の意匠面側へ漏出しようとする発泡原料を前記複合屈曲部に収容することができるため、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの発泡原料の漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くでき、しかも、この表皮一体発泡成形品にあっては、表皮とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなるという効果が得られる。加えて、表皮のシール用側面は、前記複合屈曲部の存在によりその剛性を高めることができるため、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの発泡原料の漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くすることができる。
【００５２】
また、請求項２に係る表皮一体発泡成形品の発明によれば、シール用側面の自由端から該自由端に最も近い屈曲頂点までの間に当該自由端に最も近い屈曲頂点よりも厚みの大なる厚肉部が設けられており、その厚肉部によりシール用側面の自由端の剛性が高められるため、前記シール用側面が有する複合屈曲部と合わせた剛性の増大により、シール用側面の波打ちを確実に防止することができ、前記シール用側面のコアの凹部側壁に対するシール性を高め、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの発泡原料の漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くすることができる。
【００５３】
さらに、請求項３ないし５に係る表皮一体発泡成形品用表皮の製造方法の発明によれば、表皮一体発泡成形品の製造時に表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの発泡原料の漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなる利点を有する表皮を容易に、かつ精度良く得ることができる。
【００５４】
加えて、請求項６及び７に係る表皮一体発泡成形品の製造方法の発明によれば、表皮のシール用側面とコアの凹部側壁間からの発泡原料の漏出に起因する意匠面のバリを生じ難くでき、しかも、表皮とコアとの位置合わせに厳密な精度が必要なくなり、さらに表皮一体発泡成形品の設計自由度が高くなるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の一実施例に係る表皮一体発泡成形品の断面図である。
【図２】  図１のＡ部分拡大断面図である。
【図３】  他の実施例に係る表皮一体発泡成形品の断面図である。
【図４】  この発明の表皮の製造方法に係る一実施例を示すスラッシュ成形装置の断面図である。
【図５】  図４のＢ部分拡大断面図である。
【図６】  同実施例におけるプラスチックパウダー付着時を示すスラッシュ成形装置の断面図である。
【図７】  図６のＣ部分拡大断面図である。
【図８】  同実施例における脱型後のプラスチック被膜の断面図である。
【図９】  図８のＤ部分における屈曲頂点での切断時を示す拡大断面図である。
【図１０】  この発明の表皮一体発泡成形品の製造方法に係る一実施例を示す発泡成形型の断面図である。
【図１１】  図１０のＥ部分における拡大断面図である。
【図１２】  同実施例における発泡時を示す発泡成形型の断面図である。
【図１３】  図１２のＦ部分の拡大断面図である。
【図１４】  この発明の他の実施例に係る表皮一体発泡成形品製造時における発泡成形型の部分拡大断面図である。
【図１５】  この発明のさらに他の実施例の表皮の製造方法に係るスラッシュ成形装置の断面図である。
【図１６】  図１５のＧ部分拡大断面図である。
【図１７】  同実施例におけるプラスチックパウダー付着時を示すスラッシュ成形装置の断面図である。
【図１８】  図１７のＨ部分拡大断面図である。
【図１９】  同実施例における脱型後のプラスチック被膜の断面図である。
【図２０】  図１９のＩ部分における屈曲頂点より先端側での切断時を示す拡大断面図である。
【図２１】  従来における表皮一体発泡成形品を示す斜視図である。
【図２２】  図２１の断面図である。
【図２３】  従来の表皮一体発泡成形品の製造時を示す発泡成形型の断面図である。
【図２４】  従来の他の例における発泡成形型の要部を示す部分断面図である。
【図２５】  従来のさらに他の例における発泡成形型の要部を示す部分断面図である。
【符号の説明】
１０  表皮一体発泡成形品
１１  コア
１３  コアの凹部
１４  コアの凹部側壁
１５  コアの凹部側壁内面
２１  パッド
２２  表皮
２３  表皮の意匠面
２４  表皮のシール用側面
２４ｂ  シール用側面の自由端
２５  シール用側面裏側
２６  複合屈曲部
２６Ｇ  厚肉部
２６ａ，２６ｃ，２６Ｃ，２６Ｄ  屈曲頂点
２６ｅ，２６Ｄ  意匠面から遠い位置の屈曲頂点
３０  発泡体
４０，４０Ａ  スラッシュ成形型
４６  型面
４９  突条
４９ａ，４９ｂ，４９ｃ，４９ｆ，４９ｇ  内方突出頂点
４９ｃ，４９ｇ  意匠面形成用型面から遠い位置の内方突出頂点
５０  発泡成形型
ｎ，ｏ  スラッシュ成形型のシール用側面形成用型面延長線
Ｌ  液状発泡原料
Ｐ  プラスチックパウダー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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