(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
常温・常圧で気体状態の非反応性ガスを、粘度平均分子量３０万以上の超高分子量ポリエチレンに高圧下で溶解させて易成形状態とした樹脂を押出機内で溶融混練し、次いで溶融混練した樹脂を、金型内部に設けられ、入口側の樹脂流路断面積（Ｓ１）と出口側の樹脂流路断面積（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）が２以上になっている断面縮小部を通過させながら融点以下まで冷却した後、さらに金型内部で樹脂の（降温時の結晶化ピーク温度＋５℃）以下まで冷却して金型出口から押出成形する気泡を有しない樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
非反応性ガスが二酸化炭素である請求項１記載の気泡を有しない樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は気泡を有しない樹脂成形体の製造方法に関し、より詳細には高い機械強度を有する気泡を有しない超高分子量ポリエチレン成形体を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
超高分子量ポリエチレン、ポリテトラフルオロエチレン、超高重合度ポリ塩化ビニル、高塩素化度ポリ塩化ビニルなどの樹脂は、溶融粘度が高い、分解しやすいなどの理由で、成形が非常に難しい樹脂であり、一般に「難成形樹脂」と称されている。
【０００３】
このように溶融粘度が非常に高い難成形樹脂から成形体を製造する従来方法としては、以下のような方法が挙げられる：
（１）  圧縮成形またはラム押出成形により、板状または棒状の成形体を作製し、この成形体を切削などの切り出し加工により成形する方法、
（２）  難成形樹脂を有機溶媒に溶解し、キャスティング法によりフィルム化またはシート化する方法、
（３）  特公平４−４７６０８号公報に記載されているように、難成形樹脂の粉末にp-キシレン、テトラクロロエタンなどの有機溶媒を加えて得られる分散物または混合物を加熱溶融した後に賦形し、賦形後に有機溶媒を揮散させる方法。
【０００４】
しかし、上記（１）の方法は、生産性が極めて低いという欠点がある。また、上記（２）および（３）の方法では、有機溶媒が成形体内部に残っていると成形体の物性低下招くため、成形体を加熱して有機溶媒を揮散させなければならないが、有機溶媒を完全に揮散させるためには大がかりな装置が必要とされると共に、長時間揮散する必要があり、やはり生産性が低い。加えて、有機溶媒をそのまま大気中に揮散させたのでは公害を招くおそれがあるため、有機溶媒を回収しなければならず、回収設備などの設備コストが嵩むという問題がある。
【０００５】
そのため、有機溶媒を用いずに難成形樹脂（特に超高分子量ポリエチレン）をスクリュー押出機内部で融点以上に加熱して溶融状態にし、次いでマンドレルがスクリューの回転に伴って回転する少なくともＬ／Ｄが５以上のチューブダイから溶融押出することにより、生産性の向上を図った難成形樹脂チューブの製造方法が提案されている（特公平２−３１２７０号公報を参照）。
【０００６】
しかし、この製造方法により製造されるチューブの破断点抗張力は１５ＭＰａ以上であるが、上記公報の実施例の記載を考慮した場合には高々５８ＭＰａ程度の破断点抗張力を有するチューブが得られるにすぎないので、厚みを薄くするなどして材料費を節減することができず、また、かなり高い機械強度が求められる構造部材に適用できない。そこで成形体の機械強度をより向上させるためには、押出後に得られた成形体を延伸するなどの後賦形工程に成形体を供する手段が考えられるが、この場合には延伸装置などの大がかりな設備が必要となる。また、この場合に得られる成形体はシート、フィルム状などの薄板状であり、肉厚のパイプ、複雑な形状を有する成形体（異型体）を得ることは極めて困難である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、断面積が押出方向に向かって縮小した断面縮小部に溶融混練した樹脂を通して得られた成形体の機械強度が、断面縮小部の入口側の樹脂流路断面積（Ｓ１）と出口側の樹脂流路断面積（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）、断面縮小部を通過する際の樹脂の温度、金型から押し出される樹脂の温度などに大きく影響され、これらの値を特定の範囲にすることにより、得られる成形体の機械強度が非常に高められるという知見を得、本発明を完成した。すなわち、本発明は上記課題を解決するためになされ、その目的とするところは、上記の比、温度を所定の範囲に設定することにより、有機溶媒を除去、回収する手間や、得られた成形体を延伸するなどの後賦形工程を必要とせず、高い機械強度を有する気泡を有しない樹脂成形体の生産性に優れた製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する、本発明に係る気泡を有しない樹脂成形体の製造方法は、常温・常圧で気体状態の非反応性ガスを、粘度平均分子量３０万以上の超高分子量ポリエチレンに高圧下で溶解させて易成形状態とした樹脂を押出機内で溶融混練し、次いで溶融混練した樹脂を、金型内部に設けられ、入口側の樹脂流路断面積（Ｓ１）と出口側の樹脂流路断面積（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）が２以上になっている断面縮小部を通過させながら融点以下まで冷却した後、さらに金型内部で樹脂の（降温時の結晶化ピーク温度＋５℃）以下まで冷却して金型出口から押出成形する構成とした。
【００１０】
本発明で使用される樹脂は、耐摩耗性、自己潤滑性、耐衝撃性などの優れた性質を有するという観点から、粘度平均分子量が３０万以上の超高分子量ポリエチレンである。粘度平均分子量が３０万未満のポリエチレンを用いた場合には、得られる成形体に上記の耐摩耗性などの優れた性質が充分に発現されない場合がある。なお、本明細書においては、超高分子量ポリエチレンを単に「樹脂」という場合がある。
【００１１】
本発明においては、まず、常温・常圧で気体状態の非反応性ガスを超高分子量ポリエチレンに高圧下で溶解させることにより樹脂を易成形状態にする。このような易成形状態の樹脂は、非反応性ガスにより可塑化され、粘度が低下して流動性が向上しているため、後に説明するように、スクリュー押出機内等から溶融押出（以下、単に「押出」という）することが可能となる。
【００１２】
本明細書において用いられる用語「非反応性ガス」とは、常温・常圧で気体状態の有機または無機物質であって、超高分子量ポリエチレンと反応を起こさず、さらにこの樹脂を劣化させるなどの悪影響を樹脂に与えないガスを指す。このようなガスは、上記の条件を満たせば特に限定されず、例えば、無機ガス（例えば、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ネオン、ヘリウム、酸素）、有機ガス（例えば、フロン、低分子量の炭化水素）などが挙げられる。環境に与える悪影響が低く、そしてガスの回収を必要としない点で無機ガスが好ましく、樹脂に対する溶解度が高く、樹脂の可塑化効果が大きく、そして直接大気中に放出してもほとんど害がないという観点から、二酸化炭素が好ましい。なお、このような非反応性ガスは、単独で用いられてもよく、あるいは２種類以上の非反応性ガスを併用してもよい。また、本明細書においては、非反応性ガスを単に「ガス」という場合がある。
【００１３】
樹脂に非反応性ガスを高圧下で溶解させる手段としては、非反応性ガスを溶融状態の樹脂に溶解させる手段、および固体状態の樹脂に溶解させる手段が挙げられる。どちらの手段を用いてもよく、両者を併用してもよい。
【００１４】
非反応性ガスを溶融状態の樹脂に溶解させる手段としては、例えば、ベントタイプスクリューを用いて、樹脂が充填されたシリンダーの途中からベント部分に非反応性ガスを混入する手段、タンデム押出機を利用し、第１押出機内部または第２押出機への樹脂流入部付近においてガスを圧入して第２押出機内部で十分樹脂中にガスを溶解・混練する手段などが挙げられる。なお、この場合には金型近傍の溶融状態の樹脂が圧力シール材として作用するため、押出機の一端に備えられた金型近傍から非反応性ガスが放散し得ない。
【００１５】
固体状態の樹脂に溶解させる手段としては、
（１）  予め高圧容器などでペレットまたはパウダー状態の樹脂に非反応性ガスを溶解させる手段、および
（２）  成形装置の耐圧ホッパから押出機の固体輸送部において非反応性ガスを樹脂中に溶解させる手段、が挙げられる。
【００１６】
上記（１）の手段の場合、非反応性ガスを溶解させた樹脂を押出機に供給する際には、樹脂に溶解した非反応性ガスが拡散によって樹脂の外へ抜けてしまうことを抑制するために、できるだけ速やかに供給を行うことが好ましい。一方、上記（２）の手段の場合には、非反応性ガスが押出機の外部に揮散しないように、スクリュー駆動軸およびホッパを耐圧シール構造とすることが好ましい。超高分子量ポリエチレンは溶融粘度が極めて高いので、固体状態の樹脂に高圧下でガスを溶解させて樹脂を可塑化させながらさらにガスを溶解させることが好ましい。
【００１７】
非反応性ガスはガスボンベから押出機に直接供給してもよく、プランジャーポンプなどを用いて加圧供給しても良い。
【００１８】
樹脂に対する非反応性ガスの溶解量および圧力、ならびに溶解後の樹脂の溶融粘度の低下度合いは、樹脂および非反応性ガスの種類、分子量などに依存するが、非反応性ガスとして二酸化炭素を用いる場合には、樹脂に対する二酸化炭素の溶解量は、１重量％以上３０重量％以下の範囲が好ましく、３重量％以上２０重量％以下の範囲がより好ましい。樹脂に対する二酸化炭素の溶解量が１重量％未満である場合には、樹脂の粘度が充分に低下せず、流動性に欠ける。一方、樹脂に対する二酸化炭素の溶解量を３０重量％を超える量にしようとする場合には、大がかりな設備を用いて溶解時の圧力を極端に高くする必要がある場合があり、不適切である。
【００１９】
非反応性ガスとして二酸化炭素が用いられる場合には、樹脂に対する二酸化炭素の溶解量を上記の範囲内とするためには、二酸化炭素の圧力は約０．２ＭＰａ以上約５０ＭＰａ以下であることが好ましく、約０．６ＭＰａ以上約３５ＭＰａ以下であることがより好ましい。
【００２０】
次いで、本発明においては、上記のように非反応性ガスを溶解して溶融混練した樹脂を、入口側の樹脂流路断面積（Ｓ１）と出口側の樹脂流路断面積（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）が２以上であって金型内部に設けられた断面縮小部を通過させながら融点以下まで冷却する。
【００２１】
比（Ｓ１／Ｓ２）が２より小さい場合には、充分高い機械強度を有する成形体を得ることができない。好ましい比（Ｓ１／Ｓ２）は３以上６０以下であり、３以上４０以下がより好ましい。比（Ｓ１／Ｓ２）が６０を越える場合には、係る断面縮小部を通過する樹脂に非常に大きな圧力が加わり、樹脂を押し出すことができなくなる場合がある。
【００２２】
また、樹脂を断面縮小部に通過させた後の断面縮小部出口における樹脂の温度が融点を超える場合には、得られる成形体の機械強度を高くする効果が小さいという不都合が生じる。
【００２３】
樹脂が金型内部の断面縮小部を通過する際の温度は、（降温時の結晶化ピーク温度−２０℃）以上（融点＋５０℃）の範囲が好ましく、（降温時の結晶化ピーク温度）以上（融点＋３０℃）以下の範囲がより好ましい。（降温時の結晶化ピーク温度−２０℃）未満の場合には、樹脂はかなり硬化している状態になっているため、樹脂が断面縮小部を通過する際に必要な押出圧力が高くなり、樹脂を押し出すことができなくなる場合がある。一方、（融点＋５０℃）の場合には、断面縮小部での樹脂の冷却が不十分であり、融点以下で樹脂を断面縮小部の出口から押し出すことができなくなる場合がある。なお、本明細書において用いられる用語「降温時の結晶化ピーク温度」とは、溶融状態の樹脂が冷却されて結晶化する際の結晶化ピーク温度を意味し、より詳細には、このような冷却の際に、樹脂が発熱する熱量が最大となる温度を意味し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１の９．２にその求め方と共に詳細に記載されている。「降温時の結晶化ピーク温度」は、大気圧下で示差走査型熱量計（ＤＳＣ）により測定され得る。
【００２４】
本発明において用いられる金型（５）は、チューブ状の成形体を得る場合には、マンドレル（５１）と金型本体（５２）とを備えており、図２Ａのように、マンドレル（５１）の中央部付近が押出方向に拡径し、これにより金型（５）内に断面縮小部（６）が形成される。なお、図２Ａの二点破線のように、金型本体（５２）もまた押出方向に拡径していてもよい。一方、棒状等の中実成形体を得る場合には、図２Ｂのように、金型本体（５２）が押出方向に縮径し、これにより断面縮小部（６）が形成される。金型出口を通過して最終的に得られる形成体の形態は、上記の中実棒状および中空チューブ状に限定されず、複雑な形状を有する成形体（異型体）を得ることもできる。
【００２５】
最後に、上記のような断面縮小部を通過した樹脂を、金型内部で樹脂の（降温時の結晶化ピーク温度＋５℃）以下まで冷却して金型出口から押出成形する。（降温時の結晶化ピーク温度＋５℃）を越える温度で金型出口から押出成形した場合には、樹脂中に溶解しているガスが発泡するため、内部に欠陥となる気泡を有する成形体しか得られず、このような成形体は所望される機械強度を有しない。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面と共に詳細に説明する。
図１は、押出機（１）、金型（５）などを備え、本発明において用いられる成形装置の概略図である。
図１に示すように、本発明に係る方法は、まず、ガスボンベ（１０）（１１）から供給される二酸化炭素を加圧ポンプ（１２）（１３）を用いて加圧し、次いでこの高圧状態の二酸化炭素を、押出機（１）に設けられたガス供給口（１４）（１５）より押出機（１）内に供給する。ホッパ（１６）は耐圧構造となっており、ここから押出機（１）内に樹脂が押出機（１）に供給される。この樹脂は、押出機（１）内に備えられたスクリュー（２）により、押出機（１）内の固体輸送部（３）を図面右方向に向かって進み、押出機（１）内に備えられた加熱手段（図示せず）により加熱溶融されながら、固体輸送部（３）に備えられたガス供給口（１４）から供給される高圧状態の二酸化炭素に曝される。これにより、樹脂中に二酸化炭素が溶解し、樹脂の粘度が低くなり、樹脂が易成形状態となる。
【００２７】
さらにスクリュー（２）により図面右方向に向かって進んだ樹脂は、押出機（１）内に備えられた加熱手段（図示せず）により完全に溶融し、液状物輸送部（４）に備えられたガス供給口（１５）から供給される高圧状態の二酸化炭素に曝される。これによっても溶融した樹脂中に二酸化炭素がさらに溶解し、樹脂の粘度がさらに低くなる。これにより、樹脂は易成形状態となる。なお、樹脂に対するガスの溶解量によって、上記のようにガス供給口（１４）（１５）を２つ用いてもよく、またはいずれか１つのガス供給口のみを用いても良い。
【００２８】
そして易成形状態の樹脂をスクリュー（２）により充分に溶融混練し、次いで溶融混練した樹脂を押出機（１）の出口側に配設した金型（５）に通過させる。金型（５）内部には、押出機（１）のスクリュー（２）先端に連結されたマンドレル（５１）が備えられ、このマンドレル（５１）の中央部付近は押出方向に拡径しており、これにより金型（５）をチューブラー状として断面縮小部（６）が形成されている。このように形成されている断面縮小部（６）の入口側（６１）の樹脂流路断面積（Ｓ１）と出口側（６２）の樹脂流路断面積（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）は２以上である。このような断面縮小部（６）に溶融混練した樹脂を通過させながら融点以下まで冷却し、そして金型（５）内で樹脂の（降温時の結晶化ピーク温度＋５℃）以下までさらに冷却して金型（５）の出口から押出してチューブ状の気泡を有しない樹脂成形体を得るようになっている。
【００２９】
この製造方法によれば、樹脂中に二酸化炭素を溶解させることにより樹脂が可塑化されているので、断面縮小部（６）で融点以下まで冷却しても、樹脂が断面縮小部を通過する際に必要な押出圧力が高くならず、これにより押出機の耐圧不足、トルクオーバーなどが生じにくく、押出が困難となる場合がない。一方、樹脂中に二酸化炭素などの非反応性ガスが溶解されていない場合（例えば、特公平２−３１２７０号公報に記載の方法の場合）には、融点付近まで冷却すると樹脂が硬化し始めるので、樹脂が断面縮小部を通過する際に必要な押出圧力が高くなり、押出機の耐圧不足、トルクオーバーなどが生じ、押出が困難となる。
【００３０】
また、入口側（６１）の樹脂流路断面積（Ｓ１）と出口側（６２）の樹脂流路断面積（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２）が２以上である断面縮小部（６）に溶融混練した樹脂を通過させて融点以下まで冷却することにより、機械強度が非常に高い気泡を有しない成形体を得ることができる。すなわち、比（Ｓ１／Ｓ２）が２以上のような断面縮小部（６）は、押出方向に対して樹脂流路が狭められてゆく構造を有するので、これにより得られる気泡を有しない樹脂成形体の機械強度を非常に高めることができる。
【００３１】
さらに、（降温時の結晶化ピーク温度＋５℃）以下の条件で金型（５）出口から押出成形すると、（降温時の結晶化ピーク温度＋５℃）以下では、樹脂の伸長粘度が非常に大きくなるので二酸化炭素が樹脂内で発泡することを抑制することができ、これにより内部に欠陥となる気泡を有しない高い機械強度を有する成形体を製造することができる。
【００３２】
なお、二酸化炭素は得られた成形体から自然に大気中に放散するため、二酸化炭素を人為的に除去・回収する装置なども必要としない。さらに二酸化炭素は有機物質と比較して環境に与える悪影響は著しく低く、空気中に自然放散させても特段の害がないという利点を有する。
【００３３】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、以下の実施例は例示の目的にのみ用いられ、限定の目的に用いられてはならない。
（実施例１）
超高分子量ポリエチレン（三井石油化学工業株式会社製「ハイゼックス・ミリオン２４０Ｍ」、粘度平均分子量２３０万、融点１３６℃、降温時の結晶化ピーク温度１１８℃）を図１に示す成形装置の耐圧ホッパ（１６）から単軸押出機（１、スクリュー径４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０）に供給した。非反応性ガスとして二酸化炭素を用い、これをガス供給口（１４）（１５）から押出機（１）の固体輸送部（３）および液状物輸送部（４）に１５０Ｋｇ／ｃｍ2（１４．７ＭＰａ）の圧力で圧入した。この圧力下における超高分子量ポリエチレンに対する二酸化炭素の溶解量は約１０重量％であった。なお、この時、押出機（１）はスクリュー駆動軸の高圧軸シール機構、耐圧ホッパ構造、および押出機近傍の溶融状態の超高分子量ポリエチレンにより、押出機（１）内の二酸化炭素を高圧状態に保持した。次いで、押出機（１）に供給された樹脂は、その内部で、押出量２Ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数１０ｒｐｍ、バレル設定温度２００℃の条件下で充分に溶融混練した。
【００３４】
次いで、この溶融混練した樹脂を金型（５）に通過させた。金型（５）内における断面縮小部（６）は、Ｓ１／Ｓ２＝４．５、チューブラー状、入口側（６１）の樹脂流路外径４０ｍｍ、同内径３０ｍｍ、出口側（６２）の樹脂流路外径４０ｍｍ、同内径３８ｍｍであり、先端近傍を除くマンドレル（５１）および金型本体（５２）の温度を１２５℃に保つことにより、入口側（６１）で１６０℃の樹脂をこの断面縮小部（６）に通過させながら出口側（６２）で１２５℃になるまで冷却し、さらに断面縮小部（６）の出口側（６２）と同じ径形状（外径４０ｍｍ、内径３８ｍｍ）を有する金型先端の温度を１０５℃に保つことにより、樹脂を１０５℃まで冷却して金型先端から押出し、チューブ状の超高分子量ポリエチレン成形体を作製した。この時の押出機の先端近傍で押出機に加わる圧力は４０ＭＰａであった。
得られた成形体の引張試験（ＪＩＳ  Ｋ  ７１２７準拠、温度２３℃下で実施）を行ったところ、引張強さは８０ＭＰａであった。
【００３５】
（比較例１）
二酸化炭素を溶解させないこと以外は実施例１と同様の条件で押出を行おうとしたが、押出機の先端近傍で押出機に加わる圧力が押出機の耐圧の限界である１００ＭＰａを越えてしまい、押出不能となった。
【００３６】
（比較例２）
先端近傍を除くマンドレル（５１）および金型本体（５２）の温度を１４０℃に保つことにより、入口側（６１）で１７５℃の樹脂をこの断面縮小部（６）に通過させながら出口側（６２）で１４０℃になるまで冷却したこと以外は実施例１と同様の条件で押出を行い、チューブ状の超高分子量ポリエチレン成形体を作製した。この時の押出機の先端近傍で押出機に加わる圧力は３０ＭＰａであった。得られた成形体の引張試験を行ったところ、引張強さは４０ＭＰａであった。
【００３７】
（比較例３）
金型先端の温度を１２５℃に保つことにより、樹脂を１２５℃まで冷却して金型先端からチューブ状になるように押出したこと以外は実施例１と同様の条件で押出を行い、超高分子量ポリエチレン成形体を作製したところ、金型（５）から押し出された樹脂は発泡し、超高分子量ポリエチレン発泡体となってしまった。なお、この時の押出機の先端近傍で押出機に加わる圧力は２０ＭＰａであり、得られた発泡体の引張試験を行ったところ、引張強さは１５ＭＰａであった。
【００３８】
（比較例４）
二酸化炭素を溶解させず、先端近傍を除くマンドレル（５１）および金型本体（５２）の温度を１４０℃に保つことにより、入口側（６１）で１７５℃の樹脂をこの断面縮小部（６）に通過させながら出口側（６２）で１４０℃になるまで冷却し、さらに金型先端の温度を１４０℃に保つことにより、樹脂を１４０℃に維持したまま金型（５）の出口から押出成形したこと以外は実施例１と同様の条件で押出を行い、チューブ状の超高分子量ポリエチレン成形体を作製した。この時の押出機の先端近傍で押出機に加わる圧力は６０ＭＰａであった。得られた成形体の引張試験を行ったところ、引張強さは５０ＭＰａであった。
【００３９】
（実施例２）
実施例１の断面縮小部（６）に代えて、断面縮小部を、Ｓ１／Ｓ２＝９、チューブラー状、入口側（６１）の樹脂流路外径４０ｍｍ、同内径３０ｍｍ、出口側（６２）の樹脂流路外径４０ｍｍ、同内径３９ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様の条件で押出を行い、チューブ状の超高分子量ポリエチレン成形体を作製した。この時の押出機の先端近傍で押出機に加わる圧力は７０ＭＰａであった。得られた成形体の引張試験を行ったところ、引張強さは１０５ＭＰａであった。
【００４０】
【発明の効果】
本発明に係る気泡を有しない樹脂成形体の製造方法は、以上のように構成されているので、有機溶媒の除去・回収の手間がなく、高い生産性で、耐摩耗性、自己潤滑性、耐衝撃性、低温特性などの優れた性質を有し、機械強度が高い気泡を有しない樹脂成形体を得ることができる。
また、請求項２のように非反応性ガスとして二酸化炭素を用いた場合には、環境に与える悪影響が低く、そしてガスの除去・回収を必要としないだけでなく、超高分子量ポリエチレンに対する溶解度が高く、樹脂の溶融粘度の低下が大きいため可塑化効果が大きいので、樹脂の成形性をより向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、押出機（１）、金型（５）などを備え、本発明において用いられる成形装置の概略図である。
【図２】  図２は、本発明において用いられ得る金型（５）の断面図である。
【符号の説明】
１…押出機
２…スクリュー
３…固体輸送部
４…液状物輸送部
５…金型  ５１…マンドレル  ５２…金型本体
６…断面縮小部  ６１…断面縮小部の入口側  ６２…断面縮小部の出口側
１０…ガスボンベ  １１…ガスボンベ
１２…加圧ポンプ  １３…加圧ポンプ
１４…ガス供給口  １５…ガス供給口
１６…ホッパ
【図１】
0003898342.tif 000002
【図２】
0003898342.tif 000003