(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグ本体に形成された管状のガス導入口内に、管状のインナーを挿入し、該インナーの入口側からのガスが、該インナーの出口側よりエアバッグ本体内に導入され得る車両のサイドエアバッグであって、
前記インナーの出口付近に、入口から挿入された工具の先端とインナーの挿入方向で係止可能な係止部を設け、
前記係止部が、前記インナーの対向する部分同士を重合状態で結合する構造であることを特徴とするサイドエアバッグ。
【請求項２】
エアバッグ本体に形成された管状のガス導入口内に、管状のインナーを挿入し、該インナーの入口側からのガスが、該インナーの出口側よりエアバッグ本体内に導入され得る車両のサイドエアバッグであって、
前記インナーの出口付近に、入口から挿入された工具の先端とインナーの挿入方向で係止可能な係止部を設け、  前記係止部が、前記インナーのガス流路を横断する構造であることを特徴とするサイドエアバッグ。
【請求項３】
エアバッグ本体に形成された管状のガス導入口内に、管状のインナーを挿入し、該インナーの入口側からのガスが、該インナーの出口側よりエアバッグ本体内に導入され得る車両のサイドエアバッグであって、
前記インナーの出口付近に、入口から挿入された工具の先端とインナーの挿入方向で係止可能な係止部を設け、
前記係止部が、前記インナーの一部を脆弱にする構造であることを特徴とするサイドエアバッグ。
【請求項４】
請求項１又は請求項２に記載のサイドエアバッグであって、  前記係止部が、出口付近の上端寄り位置及び下端寄り位置の少なくともいずれか一方に形成されていることを特徴とするサイドエアバッグ。
【請求項５】
請求項１又は請求項２に記載のサイドエアバッグであって、  前記係止部が、ガスの圧力又は熱により破断可能であることを特徴とするサイドエアバッグ。
【請求項６】
請求項１又は請求項２に記載のサイドエアバッグであって、  前記係止部が、工具の先端に設けたカッター手段により、切断可能であることを特徴とするサイドエアバッグ。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載のサイドエアバッグであって、
前記インナーは、所定形状に裁断された一枚の耐熱布の端部同士を、上端の縫製部により結合して管状にしたもので、エアバッグ本体の上部に形成されたガス導入口内に挿入されることを特徴とするサイドエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、サイドエアバッグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の車体における乗員頭部に対応する部分にはサイドルーフレールが配され、このサイドルーフレールに沿って、側面衝突時における乗員保護用のサイドエアバッグが設けられている。この種のサイドエアバッグは、前席から後席に至る前後長さを有するエアバッグ本体を上下方向に折りたたんで収納している。このエアバッグ本体は上端部がサイドルーフレールに固定され、エアバッグ本体の上部における一部に形成された管状のガス導入口からインフレータのガスを噴出することにより、エアバッグ本体を下側へ向けてカーテン状に展開できる。
【０００３】
このエアバッグ本体のガス導入口内には、例えば特開平１１−２３５９６５号で知られているように、同様に管状をしたインナーが挿入され、ガス導入口を二重管構造にしている。このインナーは耐熱布製で、ガス導入口がインフレータから噴射されるガスの高圧高温に耐えるように、ガス導入口を補強する目的で設けられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、インナーが布製の細長い管状であるため、このインナーをガス導入口内に挿入する作業が非常に困難である。従来は、作業者の手により挿入作業が行われていたが、途中でインナーが中折れしたり、シワがよったりして、作業性が悪かった。特に、ラバー等のコーティングがされた基布を用いたエアバッグ本体の場合は、ガス導入口における滑り性が悪く問題である。更に、ガス導入口が車体形状に沿って曲線状をなす場合には一層深刻である。そこで、工具を用いてインナーの挿入作業を行うことが考えられるが、インナーを容易且つ確実に挿入することができる有効な提案は未だなされていない。
【０００５】
この発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、工具を用いてインナーの挿入作業を容易且つ確実に行うことができるサイドエアバッグを提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、エアバッグ本体に形成された管状のガス導入口内に、管状のインナーを挿入し、インナー内に入口側から噴出されたガスが、出口側よりエアバッグ本体内に導入される車両のサイドエアバッグであって、前記インナーの出口付近に、入口から挿入された工具の先端とインナーの挿入方向で係止可能な係止部を設けた。
【０００７】
本発明によれば、インナーの入口から挿入された工具の先端を、インナーの出口付近に設けられた係止部に係止させることにより、インナーがシワや中折れにならないように形状を整えることができるため、そのままの状態でインナーをガス導入口内に挿入して、最後に工具を抜き取れば、インナーの挿入作業を容易且つ確実に行える。
【０００８】
請求項１記載の発明は、上記構成に加えて、係止部がインナーの対向する部分同士を重合状態で結合する構造である。
【０００９】
請求項１記載の発明によれば、係止部がインナーの対向する部分同士を重合状態で結合する構造であるため、係止部の形成が容易である。インナーの対向する部分同士を重合状態で結合する構造としては、縫合、接着、溶着、ステップル等の拘束具など、どのようなものでも良い。
【００１０】
請求項２記載の発明は、上記構成に加えて、係止部がインナーのガス流路を横断する構造である。
【００１１】
請求項２記載の発明によれば、係止部がインナーのガス流路を横断する構造であるため、係止部をそのまま残した状態にしても、インナーの出口付近におけるガス流路は確保される。係止部がインナーのガス流路を横断する構造としては、樹脂製のファスナピンや、弛んだ状態でインナーの対向する部分の間に設けられたステッチ糸など、どのようなものでも良い。
【００１４】
請求項３記載の発明は、上記構成に加えて、係止部がインナーの一部を脆弱にする構造である。
【００１５】
請求項３記載の発明によれば、係止部がインナーの一部を脆弱にする構造であるため、インナー自体を形成する過程で脆弱な部分を形成することができる。インナーの一部を脆弱にする構造としては、部分的にコーティングを省略したり、インナーの織り方を部分に変えたりすることにより形成することができる。
【００１６】
請求項４記載の発明は、係止部が出口付近の上端寄り位置及び下端寄り位置の少なくともいずれか一方に形成されている。
【００１７】
請求項４記載の発明によれば、係止部が上端寄り位置や下端寄り位置にあるため、係止部をそのまま残した状態にしても、インナーの出口付近におけるガス流路は確保される。
【００１８】
請求項５記載の発明は、係止部がガスの圧力又は熱により破断可能である。
【００１９】
請求項５記載の発明によれば、係止部がガスの圧力又は熱により破断可能であるため、係止部がガス流入の抵抗にならない。
【００２０】
請求項６記載の発明は、係止部が工具の先端に設けたカッター手段により、切断可能である。
【００２１】
請求項６記載の発明によれば、係止部は、インナーを前記ガス導入口内に挿入した後に工具の先端に設けたカッター手段により、切断可能であるため、係止部がガス流入の抵抗にならない。
【００２２】
請求項７記載の発明は、インナーは、所定形状に裁断された一枚の耐熱布の端部同士を、上端の縫製部により結合して管状にしたもので、エアバッグ本体の上部に形成されたガス導入口内に挿入される。
【００２３】
請求項７記載の発明によれば、ガス導入口がエアバッグ本体の上部に形成されているため、ガスはインナーの出口において下に向かって流れようとするが、インナーの下方に縫製部が存在しないため、ガス噴出時において、インナーが出口付近からバーストするおそれはない。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の好適な複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、第２実施形態以降では、第１実施形態と共通する部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
【００２５】
図１〜図３は、この発明の第１実施形態を示す図である。この第１実施形態に係るエアバッグ本体１は、車体上部に上下方向で折り畳み収納された状態から、車両の側面衝突時に、窓部に沿って下方へ向けてカーテン状に展開するものである。このエアバッグ本体１は２枚の基布の外周及び内部を縫製部２により結合して形成したものである。このエアバッグ本体１は、前席乗員に対応する前席膨張部３と、後席乗員に対応する後席膨張部４を有し、その間に管状の連通部５が設けられている。エアバッグ本体１の上端には、車体に固定するための複数のタブ片６が設けられている。
【００２６】
また、後席膨張部４の上部から後端にかけて、管状のガス導入口７が形成され、そこから図示せぬ燃焼式（パイロタイプ）のインフレータのガスをエアバッグ本体１内に導入できるようになっている。尚、このガス導入口７は後端が部分的に狭く形成されている。
【００２７】
このガス導入口７内には、ガス導入口７に相応した筒状のインナー８が挿入されて、二重筒形状になっている。このインナー８は、所定形状に裁断された一枚の耐熱布の端部同士を、上端のメインの縫製部９で結合して管状にしたものである。耐熱布としては、エアバッグ本体１と同様に、ナイロンの織布にシリコンコーティングを施した布である。耐熱性を更に高めるために、アラミド繊維、炭素繊維などを用いても良い。このインナー８は入口１０がガス導入口７に相応して少し狭くなっており、この入口１０側から図示せぬインフレータのガスが噴射され、そのガスをインナー８の出口１１側からエアバッグ本体１内へ導入するようになっている。前記インナー８について、燃焼式（パイロタイプ）のインフレータを使用するとして、ガス発生時の熱の影響を考慮した前記耐熱布を説明したが、かかる耐熱布に限定されるものではなく、熱の影響をあまり考慮する必要のない場合、例えば貯蔵式（ストレージタイプ）やこれに燃焼式を組み合わせたもの（ハイブリッドタイプ）では、膨張のためのガスの全部または主要部を圧縮して保持されたガスによるため、耐熱性を有しない補強布により構成することもできる。
【００２８】
ガス導入口７がエアバッグ本体１の上部に設けられているため、ガスはインナー８の出口１１から下に向かって流れようとするが、このインナー８は下方に縫製部が存在しないため、ガス噴出時において、インナー８が出口１１付近からバーストするおそれはない。
【００２９】
そして、このインナー８の出口１１における上端寄り位置には、対向する部分同士を重合状態で結合した短いサブの縫合部１２が「係止部」として設けられている。このサブの縫合部１２は、メインの縫合部９から僅かに離間した状態で形成されている。
【００３０】
次に、この第１実施形態に係るインナー８の挿入手順を図３に基づいて説明する。このインナー８の挿入作業には、先端１３ａが斜めにカットされた棒状の工具１３が利用される。そして、この工具１３をインナー８の内部に出口１１側から挿入し、先端１３ａをサブの縫合部１２と、メインの縫合部９の間に挿入して、工具１３の先端１３ａを、サブの縫合部１２に対して、インナー８の挿入方向（前向き方向）において係止した状態にする。
【００３１】
次に、工具１３の基端１３ｂは下げた状態にして、工具１３がインナー８の対角方向に延びるようにする。そして、インナー８の入口１０を手で持って、インナー８に後向きのテンションＴを加え、インナー８にシワが寄ったり、中折れしないように、形状を整える。そして、その状態のまま、インナー８を工具１３ごとガス導入口７内に挿入し、工具１３だけ抜き取れば、インナー８をガス導入口７内に容易且つ確実に挿入することができる。
【００３２】
サブの縫合部１２は短く形成されていると共に、上端寄り位置にあるため、そのまま残されても、ガス流路に対して邪魔にならない。尚、サブの縫合部１２をガスの圧力又は熱により破断可能な材質又は強度にすれば、ガス流路に対して完全に邪魔にならない。
【００３３】
図４は、この発明の第２実施形態を示す図である。この第２実施形態は、インナー８の出口１１の上下両方に、サブの縫合部１２、１４を形成したものである。そして、工具１５は二股状（Ｖ字状）の先端１５ａ、１５ａ′を有し、一方の先端１５ａ′は、他方の先端１５に対して、バネ１６により開き方向に付勢されている。
【００３４】
従って、この工具１５を、先の第１実施形態とは逆に、基端１５ｂから先に、インナー８の出口１１側より挿入し、そのまま後方へ引き込む。そして、Ｖ状の先端１５ａ、１５ａ′は、逆向きとなるため、インナー８の出口１１に引っ掛からず、スムースにインナー８内に入る。そして、上下のサブの縫合部１２、１４を通り過ぎたら、その次に、工具１５を前側に押しだし、上下２つの先端１５ａ、１５ａ′を上下のサブの縫合部１２、１４へそれぞれ係止させる。
【００３５】
その状態で、インナー８の入口１０に後向きのテンションＴを加えて、インナー８の形状を整え、Ｖ状の先端１５ａ、１５ａ′が係合したサブの縫合部１２、１４がある出口１１側を手で握って若干細めながらガス導入口７内に挿入する。挿入して手を離すと、Ｖ形の先端１５ａ、１５ａ′がガス導入口７内で再度開いて、インナー８の特に出口１１付近における形状を整える。そして、インナー８を所定位置まで挿入した後に、工具１５を抜き取る。工具１５を抜き取る際も、Ｖ形の先端１５ａ、１５ａ′が逆向きになるため、抵抗にならず、スムースに抜き取ることができる。
【００３６】
図５及び図６は、この発明の第３実施形態を示す図である。この第３実施形態では、インナー８の出口１１にガス流路を横断する「係止部」としての樹脂製のファスナピン１７を設けた。このファスナピン１７は、インナー８の対向する部分をガス流路を確保した状態で連結している。このファスナピン１７に対する工具１８は、先端１８ａがＵ形で、その間に「カッター手段」としての熱線（ニクロム線）１９が張られている。この熱線１９は図示せぬスイッチを入れることにより、瞬時に発熱する。
【００３７】
インナー８を挿入する場合は、まず工具１８の熱線１９のスイッチを入れずに冷えた状態にしておく。そして、この工具１８を先端１８ａ側からインナー８内に挿入し、先端１８ａの熱線１９部分をファスナピン１７に係止させる。そして、インナー８の入口１０に後向きのテンションＴをかけて形を整え、そのままガス導入口７内に挿入する。そして、ガス導入口７内に挿入した後に、熱線１９のスイッチを入れて発熱させ、高温になった熱線１９でファスナピン１７を溶融して切断し、工具１８を抜き取る。ファスナピン１７が切断されるため、挿入後のインナー８のガス流路が広く確保される。また、樹脂製のファスナピン１７を熱線１９で溶かして切断するため、左右に分かれたファスナピン１７の各切断面には、バリのようなフランジ部が形成され、このフランジ部がストッパとなって、切断されたファスナピン１７がそれぞれインナー８から外れずに着いたままとなる。尚、このファスナピン１７は径を細くすれば、切断しなくとも、ガス流路の邪魔にならない。
【００３８】
図７は、この発明の第４実施形態を示す図である。この第４実施形態では、弛んだ状態でインナー８の出口１１における対向する部分同士を連結する「係止部」としてのステッチ糸２０が設けられている。このステッチ糸に対して、二股の先端を有する工具を係止させることにより、インナー８をガス導入口７内へ容易且つ確実に挿入することができる。このステッチ糸２０は細いため、そのままにしておいても良いが、工具に刃物等によるカッター手段を設けて、挿入後に切断しても良い。また、ステッチ糸２０の材質又は強度を、ガスの圧力又は熱により破断可能にしても良い。
【００３９】
図８は、この発明の第５実施形態を示す図である。この第５実施形態では、インナー８の出口１１における対向位置に、「係止部」としての円形の切欠２１を形成したものである。この切欠２１に二股の先端を有する工具を係止させることにより、インナー８をガス導入口７内へ容易且つ確実に挿入することができる。この第５実施形態では、インナー８に切欠２１を形成するだけなので、係止部を形成するために先の実施形態のような別部材と必要とせず、係止部の形成が容易である。尚、切欠２１に代えて、切込みを形成しても良い。
【００４０】
図９は、この発明の第６実施形態を示す図である。この第５実施形態では、インナー８の出口１１における対向位置に、「係止部」としての円形の脆弱部２２を形成したものである。この脆弱部２２は、インナー８を形成する布の織り形を、その部分だけ強度が弱くなるようにすると共に、その部分だけシリコンコーティングを省略したものである。従って、この脆弱部２２に二股の先端を有する工具を刺し込んで係止させることにより、インナー８をガス導入口７内へ容易且つ確実に挿入することができる。この第６実施形態も、先の第５実施形態と同様に、係止部を形成するのに別部材と必要とせず、インナー８自体を形成する過程で脆弱な部分を形成することができる。
【００４１】
【発明の効果】
この発明によれば、インナーの入口から挿入された工具の先端を、インナーの出口付近に設けられた係止部に係止させることにより、インナーがシワや中折れにならないように形状を整えることができるため、そのままの状態でインナーをガス導入口内に挿入して、最後に工具を抜き取れば、インナーの挿入作業を容易且つ確実に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施形態に係るエアバッグ本体の展開状態を示す側面図。
【図２】インナーを示す斜視図。
【図３】インナーの工具を挿入した状態を示す側面図。
【図４】第２実施形態に係るインナーの工具を挿入した状態を示す側面図。
【図５】第３実施形態に係るインナーの工具を挿入した状態を示す側面図。
【図６】第３実施形態に係るインナーのファスナピン部分を示す断面図。
【図７】第４実施形態に係るインナーのステッチ糸部分を示す断面図。
【図８】第５実施形態に係るインナーの出口部分を示す斜視図。
【図９】第６実施形態に係るインナーの出口部分を示す斜視図。
【符号の説明】
１  エアバッグ本体
７  ガス導入口
８  インナー
１０  入口
１１  出口
１２、１４  サブの縫製部（係止部）
１３、１５、１８  工具
１３ａ、１５ａ、１５ａ′、１８ａ  先端
１７  ファスナピン（係止部）
１９  熱線（カッター手段）
２０  ステッチ糸（係止部）
２１  切欠（係止部）
２２  脆弱部（係止部）
Ｔ  テンション
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003908542.tif 000008
【図８】
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【図９】
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