(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの側端部に沿って差し渡されたサイドバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
上下に夫々支持縁を備え、かつ、該支持縁間にメインバー側に突出する突出側縁を曲成してなるサイドバーの、その突出側縁に、メインバーが直交状に嵌合される上下方向の複数の切り込み溝を長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、各切り込み溝にメインバーの側端を夫々嵌入するとともに、該側端の上下の端面を前記支持縁に当接させた状態で、前記各切り込み溝から外面側に突出するメインバーの突出端をカシメることにより、各メインバーとサイドバーとを接合したことを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーに直交状に差し渡されたクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
各メインバーに角形の連結孔を形成する一方、該連結孔と略同一断面形状に形成したクロスバーに、前記連結孔の仮想内接円より大きい直径の仮想円の周面を構成する溝底面を備えた複数の切り込み溝を長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、各メインバーの連結孔にクロスバーを挿通して該クロスバーの各切り込み溝を連結孔に一致させた状態で、クロスバーを回動させて、各切り込み溝を各連結孔に強制嵌合させることにより、各メインバーとクロスバーとを接合したことを特徴とするグレーチング。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、側溝等に被着して使用されるグレーチングに関する。
【０００２】
【従来の技術】
グレーチングａは、図１６に示すように、所定間隔で並列した複数の短尺状メインバーｂに適数本の長尺状クロスバーｃを直交状に差し渡して格子枠ｄを構成し、さらに該格子枠ｄの長手方向に沿う両側縁にサイドバーｅを配設してなるものが知られている。
【０００３】
このような従来のグレーチングａは、図１７に示す方法によって製造される。まず、図１７（イ）に示すように、各メインバーｂに連結孔ｘを、クロスバーｃの数に対応させて複数形成する。ここで、該連結孔ｘは、その横幅をクロスバーｃの縦幅以上とし、縦幅をそれ以下として、その孔縁の上下位置に側方から中央に向けて傾斜する傾斜縁ｇ，ｇを夫々設け、さらに該傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈに上下方向のストッパー縁ｆ，ｆを互い違いに設けた形状とする。
【０００４】
また、図１７（ロ）に示すように、クロスバーｃの上縁には嵌入溝ｙを、メインバーｂの数に対応させて所定間隔毎に複数形成する。ここで、この嵌入溝ｙの溝底面ｉと、クロスバーｃの下縁ｊとの間隔を、前記傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈの上下間隔より若干大きく設定する。
【０００５】
次に、各メインバーｂを適宜の治具により所定間隔に整列させ、図１７（ハ）に示すように、クロスバーｃを横向きで各連結孔ｘ内に串刺し状に挿入し、該クロスバーｃの嵌入溝ｙと、メインバーｂの連結孔ｘとを一致させた状態でクロスバーｃを傾斜縁ｇ，ｇの案内作用を介して上向きに回動させ、その上下の側縁が前記ストッパー縁ｆ，ｆに当接する起立状態として各嵌入溝ｙ内に各連結孔ｘの上端縁を夫々嵌入させる。
【０００６】
これにより、図１８に示すように、連結孔ｘの傾斜縁ｇ，ｇの終端部ｈ，ｈ間に、クロスバーｃの溝底面ｉと下縁ｊとが挟圧状態で嵌合されることとなり、複数のメインバーｂと適数本のクロスバーｃとが直交状に接合されて、格子枠ｄが構成される。また、必要に応じて前記連結孔ｘの位置でクロスバーｃとメインバーｂとの交叉部分に溶接が施される。
【０００７】
次に、図１６に示すように、前記格子枠ｄの長手方向に沿う両側縁にサイドバーｅを接合することによりグレーチングａが製造される。
【０００８】
かかる従来のグレーチングａにあって、前記サイドバーｅと、格子枠ｄを構成する複数のメインバーｂとの接合は、サイドバーｅの側縁に各メインバーｂの端部を溶接によって接合するのが一般的であるが、このような溶接による接合手段にあっては、熱による歪が生じて寸法精度が低下したり、美観が悪くなるという問題点がある。そこでこれに代わる接合手段として、図１９（イ）に示すように、各メインバーｂの端部に突起ｋを形成する一方、サイドバーｅに、前記突起ｋを嵌入し得る嵌挿孔ｍを長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、各嵌挿孔ｍに前記突起ｋを挿通してその突出端を外面側からカシメることにより、図１９（ロ），（ハ）に示すように、各メインバーｂとサイドバーｅとを接合する接合手段が案出されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようなカシメによる接合手段にあっては、熱による歪が生じないため、寸法精度が高く、また、美観性のよい製品が得られるのであるが、各メインバーｂの端部に形成される突起ｋの切削加工に手間がかかり、接合前の材料準備に時間を要するため、生産コストが高くなるという問題点があった。
【００１０】
一方、図１７に示したメインバーｂとクロスバーｃとの接合手段にあっては、各メインバーｂに複雑な形状の連結孔ｘを穿設加工する必要があり、また、クロスバーｃに形成される嵌入溝ｙに高い寸法精度が要求されるため、その形成加工に手間がかかり、さらに、平板状のクロスバーｃを各メインバーｂの連結孔ｘに差し通して上向きに略９０°回動させることによって、該クロスバーｃの各嵌入溝ｙに各メインバーｂの連結孔ｘの上端縁を同時に嵌入させなければならないので、その組付けが面倒であった。
【００１１】
本発明の１つの目的は、各メインバーｂとサイドバーｅとをカシメによって接合する接合手段において、各メインバーｂの端部に形成される突起ｋの切削加工を不要とし、生産コストを低減させることにある。
【００１２】
また、本発明の他の目的は、各メインバーｂとクロスバーｃとの接合手段において、メインバーｂに形成される連結孔ｘの形状を単純化するとともに、クロスバーｃの溝加工を単純化し、その形成加工を容易とするとともに、組付けの作業性を向上させることにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの側端部に沿って差し渡されたサイドバーとを備えてなるグレーチングにおいて、上下に夫々支持縁を備え、かつ、該支持縁間にメインバー側に突出する突出側縁を曲成してなるサイドバーの、その突出側縁に、メインバーが直交状に嵌合される上下方向の複数の切り込み溝を長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、各切り込み溝にメインバーの側端を夫々嵌入するとともに、該側端の上下の端面を前記支持縁に当接させた状態で、前記各切り込み溝から外面側に突出するメインバーの突出端をカシメることにより、各メインバーとサイドバーとを接合したことを特徴とするグレーチングである。
【００１４】
かかる構成にあって、メインバーは、長尺なメインバー基材を所定の長さに切断する際に、その側端を直線状に切断するだけでよいため、手間がかからず、接合前の材料準備に時間を要しない。
【００１５】
また、本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーに直交状に差し渡されたクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、各メインバーに角形の連結孔を形成する一方、該連結孔と略同一断面形状に形成したクロスバーに、前記連結孔の仮想内接円より大きい直径の仮想円の周面を構成する溝底面を備えた複数の切り込み溝を長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、各メインバーの連結孔にクロスバーを挿通して該クロスバーの各切り込み溝を連結孔に一致させた状態で、クロスバーを回動させて、各切り込み溝を各連結孔に強制嵌合させることにより、各メインバーとクロスバーとを接合したことを特徴とするグレーチングである。
【００１６】
かかる構成にあっては、各メインバーに形成される連結孔が単純な角形であるため、その形成加工が容易であり、また、該連結孔と略同一断面形状のクロスバーに形成される複数の切り込み溝を、軸芯を中心にしてクロスバーを回動させた状態で、側方から所定間隔で配置した複数の回転刃を押し当てて切削することにより同時に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、また、その形成加工を容易に行うことができる。さらに、各メインバーとクロスバーとの組付け時には、クロスバーの切り込み溝の直径方向で対向する溝底面間の間隔が、連結孔の孔縁間隔より大きいため、クロスバーを左右何れかの方向に回動することにより、溝底面を連結孔の孔縁に圧接させて移動不能に保持することができる。ここで、クロスバーは略４５°回動させれば十分であり、また、クロスバーが角形であるため掴着しやすく、回動操作を容易に行い得る。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施例を、図１〜図１４について説明する。
図１に、本発明にかかるグレーチング１を示す。該グレーチング１は、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２の側端部に沿って夫々差し渡された二本のサイドバー３と、各メインバー２の中心に直交状に差し渡されたクロスバー４とによって構成されている。
【００１８】
メインバー２は、図２，図３に示すように、上下端縁１０ａ，１０ａの中間に薄肉部１０ｂを有する断面略Ｉ字形に形成された型材やプレス成形材等からなる長尺なメインバー基材を短尺な所定の長さに切断することによって得られるものであって、その側端５が直線状に切断されている。ここで、この切断加工は、通常の回転刃を備えた切断機によって行い得るので、手間がかからず、接合前の材料準備に時間を要しない。
【００１９】
また、前記各メインバー２には、夫々その中央の同一位置に角形の連結孔６が形成されている。該連結孔６は、その形状を単純な正四角形とし、プレスによる打ち抜き加工によって形成されている。これにより、寸法精度が高く、その形成加工を容易に行い得るようにしている。
【００２０】
一方、サイドバー３は、図４〜図６に示すように、上下に夫々支持縁７，７を備え、かつ、該支持縁７，７間に側方に突出する突出側縁８が曲成された型材やプレス成形材からなり、これを長尺な所定の長さに切断したものが用いられる。該サイドバー３の突出側縁８には、図５に示すように、メインバー２が直交状に嵌合される上下方向の複数の切り込み溝９が長手方向に沿って所定間隔毎に形成されている。各切り込み溝９の幅は、メインバー２の薄肉部１０ｂの厚みと略同一寸法となっており、突出側縁８の上下幅全体に亘って形成されている。この突出側縁８に対する複数の切り込み溝９の形成加工は、回転軸に複数の回転刃を所定間隔で止着した溝切り加工機によって行われ、メインバー２の薄肉部１０と略一致する厚みの回転刃による切削によって、複数の切り込み溝９を所定間隔で同時に形成するようにしている。
【００２１】
また、クロスバー４は、図７，図８に示すように、前記メインバー２の連結孔６と略同一断面形状の角形に成形された型材からなり、これを長尺な所定の長さに切断したものが用いられる。該クロスバー４には、複数の切り込み溝１１が長手方向に沿って所定間隔毎に形成されている。この切り込み溝１１の形成加工は、前記サイドバー３の切り込み溝９の形成加工に用いる溝切り加工機によって行われる。即ち、クロスバー４を、軸芯を中心にして回動させた状態で、側方から溝切り加工機の複数の回転刃を押し当てて切削することにより、複数の切り込み溝１１を所定間隔で同時に形成加工するようにしている。これにより、該切り込み溝１１の間隔と前記サイドバー３の切り込み溝９の間隔とが一致することとなる。また、各切り込み溝１１は、その溝底面１２が、図９に示すように、連結孔６の仮想内接円ｒ１ より若干大きい直径の仮想円ｒ２ の周面を構成するように切削され、該切り込み溝１１の直径方向で対向する溝底面１２，１２間の間隔ｗ２ が、連結孔６の孔縁間隔ｗ１ より大きくなるようにしている。そして、このように、クロスバー４を、軸芯を中心にして回動させ、所定間隔で配置した複数の回転刃を押し当てて側方から切削することにより、複数の切り込み溝１１を同時に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、また、その形成加工を容易に行うことができるようになっている。
【００２２】
次に、前記メインバー２，サイドバー３及びクロスバー４の組付け手順について説明する。まず、複数のメインバー２を、クロスバー４の各切り込み溝１１の間隔に一致するように保持して並列させる。この並列操作は、一般的なグレーチングの組付け時に用いられている公知構成の治具によって行うことができる。
【００２３】
このように、複数のメインバー２を並列させることにより、各メインバー２に形成されている連結孔６が直線状に並ぶこととなる。そして、図１０（イ）に示すように、各連結孔６内にクロスバー４を挿し通し、その各切り込み溝１１を各連結孔６に夫々一致させた状態で、該クロスバー４を適宜の治具を用いて略４５°回動させる。ここで、この回動操作は左右何れの方向でもよく、また、クロスバーが角形であるため掴着しやすく、その回動操作を容易に行うことができる。そしてこのように、クロスバー４を回動させると、図１０（ロ）に示すように、切り込み溝１１内に連結孔６の孔縁が嵌入されるとともに、切り込み溝１１の直径方向で対向する溝底面１２，１２間の間隔ｗ２ （図９参照）が、連結孔６の孔縁間隔ｗ１ より大きいことにより、各溝底面１２が連結孔６の孔縁に圧接される。この時、各溝底面１２が円周を構成する曲面形状となっていることにより、連結孔６の孔縁に対して円滑に圧接させることができる。これにより、各切り込み溝１１が各連結孔６に強制嵌合されることとなり、図１１に示すように、各メインバー２とクロスバー４とを接合することができる。
【００２４】
この接合状態にあって、各メインバー２とクロスバー４は、切り込み溝１１内に連結孔６の孔縁が嵌入されていることによる抜け止め作用と、各溝底面１２が連結孔６の孔縁に圧接されていることによる挟圧作用によって堅牢な組付け状態となっており、各メインバー２を保持している治具を取外しても、その組付け状態が維持される。
【００２５】
そして前記治具を取外してから、上記のようにクロスバー４と組付けられた各メインバー２の両側端５，５にサイドバー３を夫々組付ける。この組付けは、以下のように行われる。即ち、図１２（イ）に示すように、サイドバー３を、その突出側縁８がメインバー２側に突出するように配置し、図１２（ロ）に示すように、各メインバー２の側端５の上下の端面にサイドバー３の支持縁７，７を当接させ、突出側縁８の各切り込み溝９に各メインバー２の側端５を夫々嵌入する。ここで、各切り込み溝９の間隔が各メインバー２の間隔に一致していることにより、その嵌入を容易に行うことができる。そして、このように各メインバー２の側端５を突出側縁８の各切り込み溝９に夫々嵌入すると、各切り込み溝９からサイドバー３の外面側に各メインバー２の側端５の薄肉部１０ｂが突出することとなり、その突出端の数カ所を、図１２（ハ）に示すように、半円状に窪ませてカシメることにより、突出端の肉厚が広がって各メインバー２とサイドバー３とを接合することができる。これにより、図１３に示す組付け状態が得られる。尚、この切り込み溝９への側端５の嵌入操作と、これに続くカシメ操作は、各メインバー２の両側で同時に行なうことができ、これによって作業効率を向上し得るものとなっている。
【００２６】
これにより、図１に示すグレーチング１が完成する。尚、各メインバー２の内で、その長手方向の両端部に位置するメインバー２から突出するクロスバー４の端部を、図１４に示すように、必要に応じて十字形等に窪ませてカシメることによって抜止め処理１３を施してもよい。
【００２７】
尚、上記実施例では、クロスバー４を１本としたが、グレーチング１の幅寸法に応じて複数本のクロスバー４を配設することができる。また、実施例では、メインバー２の連結孔６と、クロスバー４の断面形状とを正四角形としているが、これに限定されるものではなく、その他の正三角形や多角形等の角形としてもよい。
【００２８】
図１５は、断面形状を若干変更したメインバー２を示し、薄肉部１０ｂの上下位置に側方に突出する係止段部１０ｃ，１０ｃを夫々形成したものである。該係止段部１０ｃ，１０ｃの上下の間隔は、サイドバー３の突出側縁８の上下位置に形成されている段部８’，８’（図４参照）の上下間隔と略同一寸法となっている。これにより、メインバー２とサイドバー３との接合時に、図１２（ロ）に示すように、サイドバー３の突出側縁８の切り込み溝９にメインバー２の側端５を嵌入すると、前記メインバー２の係止段部１０ｃ，１０ｃにサイドバー３の段部８’，８’が夫々係合されて位置決めされることとなり、サイドバー３の上下方向のずれが防止されて、より寸法精度が高い製品とすることができる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明は上述のように、上下の支持縁７，７間にメインバー２側に突出する突出側縁８を曲成してなるサイドバー３の、その突出側縁８に、メインバー２が直交状に嵌合される上下方向の複数の切り込み溝９を長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、各切り込み溝９にメインバー２の側端５を夫々嵌入して、各切り込み溝９から外面側に突出するメインバー２の突出端をカシメることにより、各メインバー２とサイドバー３とを接合するようにしたものであるから、従来のように各メインバー２の側端５に接合用の突起を切削形成する必要がなく、各メインバー２は、長尺なメインバー基材を所定の長さに切断する際に、その側端５を直線状に切断するだけでよいため、手間がかからず、接合前の材料準備時間が短縮され、その生産コストを低減させることができる。
【００３０】
また、本発明は、各メインバー２に角形の連結孔６を形成する一方、該連結孔６と略同一断面形状に形成したクロスバー４に、前記連結孔６の仮想内接円ｒ１より大きい直径の仮想円ｒ２ の周面を構成する溝底面１２を備えた複数の切り込み溝１１を長手方向に沿って所定間隔毎に形成し、各メインバー２の連結孔６にクロスバー４を挿通して該クロスバー４の各切り込み溝１１を連結孔６に一致させた状態で、クロスバー４を回動させて、各切り込み溝１１を各連結孔６に強制嵌合させることにより、各メインバー２とクロスバー４とを接合するようにしたから、各メインバー２に形成される連結孔６が単純な角形であるため、その形成加工が容易であり、また、該連結孔６と略同一断面形状のクロスバー４に形成される複数の切り込み溝１１を、軸芯を中心にしてクロスバー４を回動させた状態で、側方から所定間隔で配置した複数の回転刃を押し当てて切削することにより同時に形成加工し得るので、寸法精度が出し易く、また、その形成加工を容易に行うことができる。さらに、各メインバー２とクロスバー４との組付け時には、クロスバー４の切り込み溝１１の直径方向で対向する溝底面１２，１２間の間隔が、連結孔６の孔縁間隔より大きいため、クロスバー４を左右何れかの方向に回動することにより、溝底面１２を連結孔６の孔縁に圧接させることができ、また、クロスバー４が角形であるため掴着しやすく、その回動操作を容易に行い得る等の優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるグレーチングの平面図である。
【図２】同上のグレーチングを構成するメインバーの正面図である。
【図３】同上のメインバーの拡大側面図である。
【図４】本発明にかかるグレーチングを構成するサイドバーの部分斜視図である。
【図５】同上のサイドバーの部分正面図である。
【図６】同上のサイドバーの拡大側断面図である。
【図７】本発明にかかるグレーチングを構成するクロスバーの部分斜視図である。
【図８】同上のクロスバーの部分正面図である。
【図９】同上のクロスバーに形成される切り込み溝の説明図である。
【図１０】メインバーとクロスバーの組付け工程を示す要部の拡大正面図である。
【図１１】メインバーとクロスバーの組付け状態の部分斜視図である。
【図１２】メインバーとサイドバーの組付け工程を示す側断面図である。
【図１３】メインバーとサイドバーの組付け状態の斜視図である。
【図１４】サイドバーの端部に抜止め処理を施したグレーチングの側面図である。
【図１５】他の構成を備えたメインバーの拡大側面図である。
【図１６】従来のグレーチングの平面図である。
【図１７】従来のメインバーとクロスバーの要部構成と組付け方法を示す説明図である。
【図１８】従来のメインバーとクロスバーの組付け状態を示す断面図である。
【図１９】従来のメインバーとサイドバーのカシメによる接合手段の説明図である。
【符号の説明】
１  グレーチング
２  メインバー
３  サイドバー
４  クロスバー
５  側端
６  連結孔
７  支持縁
８  突出側縁
９  切り込み溝
１１  切り込み溝
１２  溝底面
ｒ１ 仮想内接円
ｒ２ 仮想円
【図１】
0003889517.tif 000002
【図２】
0003889517.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
0003889517.tif 000016
【図１６】
0003889517.tif 000017
【図１７】
0003889517.tif 000018
【図１８】
0003889517.tif 000019
【図１９】
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