(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
制御対象を制御する適応制御装置において、
上記制御対象により現在設定されている上記制御対象の加工パラメータが書き込まれる第１の共有変数群と、
上記制御対象により計測された状態を受け取り、所定時間内の状態の変化を抽出して特徴量を生成する信号処理部と、
上記信号処理部により生成された特徴量に基づき、上記制御対象で進行中の加工状態の安定度を判定して加工状態推定データを出力する認識部と、
上記認識部により出力された加工状態推定データに基づき、上記第１の共有変数群に書き込まれている制御対象の加工パラメータを読み出して、上記制御対象による加工が安定になるよう加工パラメータを調整し、上記制御対象に対して出力する操作行動の内容を変更する行動決定部と、
上記認識部により上記認識部の処理内容が書き込まれる第２の共有変数群と、
上記行動決定部により上記行動決定部の処理内容が書き込まれる第３の共有変数群とを備え、
上記信号処理部が上記第２及び第３の共有変数群に書き込まれている処理内容に基づき特徴量の生成方法を変更し、
上記認識部が上記第３の共有変数群に書き込まれている処理内容に基づき加工状態の安定度の判定方法を変更することを特徴とする適応制御装置。
【請求項２】
制御対象を制御する適応制御装置が行う適応制御方法において、
上記制御対象が現在設定されている上記制御対象の加工パラメータを第１の共有変数群に書き込み、
信号処理部が上記制御対象により計測された状態を受け取り、所定時間内の状態の変化を抽出して特徴量を生成し、
認識部が上記信号処理部により生成された特徴量に基づき、上記制御対象で進行中の加工状態の安定度を判定して加工状態推定データを出力し、
行動決定部が上記認識部により出力された加工状態推定データに基づき、上記第１の共有変数群に書き込まれている制御対象の加工パラメータを読み出して、上記制御対象による加工が安定になるよう加工パラメータを調整し、上記制御対象に対して出力する操作行動の内容を変更し、
上記認識部が上記認識部の処理内容を第２の共有変数群に書き込み、
上記行動決定部が上記行動決定部の処理内容を第３の共有変数群に書き込み、
上記信号処理部が上記第２及び第３の共有変数群に書き込まれている処理内容に基づき特徴量の生成方法を変更し、
上記認識部が上記第３の共有変数群に書き込まれている処理内容に基づき加工状態の安定度の判定方法を変更することを特徴とする適応制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、制御対象を制御する適応制御装置および適応制御方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図４は、特許第２９４６３３３号公報に示された従来の適応制御装置を示す構成図である。ここでは、放電加工機を制御する適応制御装置について説明する。図において、５１は加工機、５２は信号処理部、５３は認識部、５４は加工電源、５５は電極位置制御部、５６はエンコーダ、５７はモータ、５８は主軸、５９は加工電極、６０は被加工物、６１は加工槽、６２は加工液、６３は状況記憶部、６４は知識記憶部、６５は推論部である。
【０００３】
次に、動作について説明する。作業者は、これから行なう加工について、被加工物の材質や大きさ、加工量、要求される仕上がり精度等を考えあわせて初期加工条件を決定し、加工機５１にこれを設定する。ここでの初期加工条件は、電流パルスのピーク値、パルス幅、パルス休止時間、電極引き上げ周期、電極引き上げ量、電極サーボパラメータ等である。初期加工条件の設定が終わった後加工を開始する。加工を開始すると、加工電源５４によって加工電極５９と被加工物６０との間にパルス状の電圧が加えられる。加工電極５９と被加工物６０は加工槽６１中で加工液６２に浸っており、電圧が加えられると加工液６２中で放電現象が起こり加工が進行する。被加工物６０は加工電極５９の動きに伴って加工される。
【０００４】
電極位置制御部５５は、信号処理部５２より得られる平均極間電圧を基準電圧と比較し、その差電圧に応じて加工電極５９の位置あるいは移動速度の制御を行なうことにより、加工電極５９と被加工物６０との間隔を放電に適正な距離に保っている。信号処理部５２は、加工機５１からの信号を処理し、加工状態の特徴抽出を行なっている。信号処理部５２による加工機５１の制御は、高速な周期で行われるフィードバック制御である。
【０００５】
加工機５１を制御するもう一つの経路は、認識部５３を介した制御パラメータ切替による制御である。認識部５３において、状況記憶部６３は複数の加工状態、加工条件についてのサンプリング値を記憶している。知識記憶部６４には、電極引き上げ量の条件を決定するソフトウェアが複数記述されている。認識部５３では、加工機５１の動作状況の認識結果を場合分けし、場合ごとに推論部６５の出力が決められており、その場合分けと出力値の組み合わせが知識記憶部６４に格納されている。認識部５３により決定されたパラメータが電極位置制御部５５に設定され、主軸５８に取り付けられたモータ５７を介して加工電極５９が駆動される。その実際の動きはエンコーダ５６により計測され、信号処理部５２を経て認識部５３にフィードバックされる。このようにして、認識部５３は、加工機５１による加工状態が好ましいものかどうかを判断し、好ましい状態を保つよう電極位置制御部５５および加工電源５４のパラメータを設定しなおし、一連の制御動作を行っている。ただし、認識部５３への加工機５１の加工状態に関する情報のフィードバックは、信号処理部５２から状況記憶部６３への情報のみであって、状況記憶部６３は推論部６５の動作内容の情報を得ることが出来ない。このため、加工機５１の制御状態が改善されない限り、状況記憶部６３は推論部６５に対して同じ動作を繰り返し、効果のない制御動作から抜け出ることが出来ずに無限ループに陥る場合がある。
【０００６】
また、特許第２９４６３３３号公報に示された従来の適応制御装置においては、設計時に想定していなかった加工対象物を加工したい場合、知識記憶部６４に知識を追加したり、信号処理方式を見直したりするなど、設計レベルでの変更が必要である。加工機５１の加工状態を認識するために有効な測定手段を新たに追加するには、推論部６５に測定結果を入力する手段を設け、推論部６５の動作中にその測定結果を利用する処理を追加し、これを知識として知識記憶部６４に追加するという作業が必要である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来の適応制御装置は以上のように構成されているので、制御処理に関わる各機能部は直列的に結合されており、相互に情報を交換することが出来ないため、制御動作が単純になってしまうばかりか、無意味な制御動作から抜け出ることが出来ずに無限ループに陥ってしまう場合もあるという課題があった。
【０００８】
また、制御処理に関わる各機能部間での入出力情報の内容、およびそれらの入出力情報に対する各機能部の動作内容が固定されており、制御規則の設計時には、制御対象の取り得る状態をあらかじめ限定しておく必要があった。このため、設計時に想定していなかった加工対象物を加工したい場合、直ちには対応できないという課題があった。
【０００９】
この発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、制御対象の動作状況に合わせた複雑な制御操作を簡単な構成で実現出来る、適応制御装置および適応制御方法を得ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る適応制御装置は、制御対象を制御するものにおいて、上記制御対象により現在設定されている上記制御対象の加工パラメータが書き込まれる第１の共有変数群と、上記制御対象により計測された状態を受け取り、所定時間内の状態の変化を抽出して特徴量を生成する信号処理部と、上記信号処理部により生成された特徴量に基づき、上記制御対象で進行中の加工状態の安定度を判定して加工状態推定データを出力する認識部と、上記認識部により出力された加工状態推定データに基づき、上記第１の共有変数群に書き込まれている制御対象の加工パラメータを読み出して、上記制御対象による加工が安定になるよう加工パラメータを調整し、上記制御対象に対して出力する操作行動の内容を変更する行動決定部と、上記認識部により上記認識部の処理内容が書き込まれる第２の共有変数群と、上記行動決定部により上記行動決定部の処理内容が書き込まれる第３の共有変数群とを備え、上記信号処理部が上記第２及び第３の共有変数群に書き込まれている処理内容に基づき特徴量の生成方法を変更し、上記認識部が上記第３の共有変数群に書き込まれている処理内容に基づき加工状態の安定度の判定方法を変更するものである。
【００１１】
この発明に係る適応制御方法は、制御対象を制御する適応制御装置が行うものにおいて、上記制御対象が現在設定されている上記制御対象の加工パラメータを第１の共有変数群に書き込み、信号処理部が上記制御対象により計測された状態を受け取り、所定時間内の状態の変化を抽出して特徴量を生成し、認識部が上記信号処理部により生成された特徴量に基づき、上記制御対象で進行中の加工状態の安定度を判定して加工状態推定データを出力し、行動決定部が上記認識部により出力された加工状態推定データに基づき、上記第１の共有変数群に書き込まれている制御対象の加工パラメータを読み出して、上記制御対象による加工が安定になるよう加工パラメータを調整し、上記制御対象に対して出力する操作行動の内容を変更し、上記認識部が上記認識部の処理内容を第２の共有変数群に書き込み、上記行動決定部が上記行動決定部の処理内容を第３の共有変数群に書き込み、上記信号処理部が上記第２及び第３の共有変数群に書き込まれている処理内容に基づき特徴量の生成方法を変更し、上記認識部が上記第３の共有変数群に書き込まれている処理内容に基づき加工状態の安定度の判定方法を変更するものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の一形態を説明する。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による適応制御装置の構成を示すブロック図である。図において、１は加工機（制御対象）、２は信号処理部、３は認識部、４は行動決定部、５ａ，５ｂ，５ｃは共有変数群（共有変数部）で、５ａは行動決定部４が書き込み、認識部３および信号処理部２が読み出す共有変数群、５ｂは加工機１が書き込み、行動決定部４が読み出す共有変数群、５ｃは認識部３が書き込み、信号処理部２が読み出す共有変数群である。
【００１３】
ここでは、加工機として放電加工機を用いている。放電加工機は、鉄などの金属のワークに対して電気エネルギーを投入して体積除去を行なうことで所望の形状のワークを得るものである。この加工機は、加工中に何ら制御を行なわないと、加工の状態が好ましい状態と好ましくない状態を推移し、ワークに致命的な損傷を与えたり、加工を続けることが出来なくなったり、あるいは加工時間が延びてしまったりする。そのため、適応制御装置による自動制御や人間のオペレータによる操作を行い、加工が好ましい状態を保ち、かつ加工時間が短くなるように制御をかけるのが通例である。実施の形態１による適応制御装置は、このような自動制御の能力をより高めたものである。
【００１４】
ここで放電加工機について簡単に説明する。この加工機は主に金属を加工して金型や部品を作るために用いられる。加工したいワークと電極（金属片）を微小間隙を隔てて対向させ、電極とワークの相対位置を動的に調整して微小間隙を変化させながら、微小間隙にＤＣパルスを加える。これにより、電極の形状がワークに転写されて、ワークの加工がなされる。微小間隙にＤＣパルスを加える電源は、電流波形、電圧などを制御により調整することが出来る。これら電源に関する自動制御に加え、削り取られたワークのかすを取り除くために電極を大きく動かす動作（ジャンプ動作と呼ばれる。）を制御により適宜加えることで、加工状態を好ましいものに保っている。
【００１５】
次に動作について説明する。
加工機の状態ｄは加工機から計測される状態値であり、放電加工機であれば、加工電極とワークの位置エンコーダの出力するデータ、電源電圧値や電流値を計測したものである。これらの計測値は、信号処理部２が受け取るよう構成されている。信号処理部２は受け取った加工機の状態ｄから特徴量ｅを生成し出力する。特徴量ｅは１つもしくは複数の数値データである。信号処理部２は加工電極とワークの相対位置の変化速度を抽出したり、加工進行方向に対する電極の最深点の変化を抽出し特徴量ｅを生成する。また、それらの特徴量の時間微分値、積分値をさらなる特徴量とすることもある。あるいは所定時間内にサンプリングされた時系列の特徴量に対し、ＦＦＴなどの解析演算を施して得られた値を、特徴量として利用することも出来る。これらは、設計時にあらかじめ抽出演算アルゴリズムをプログラミングしておくことで処理される。もしくは専用の電子回路が設計され、この回路を動作させることで入力値に対する出力値が得られるようになっている。
【００１６】
この特徴量ｅは認識部３に引き渡される。特徴量ｅの引き渡しは一定周期で行なわれることもあるし、認識部３からの引き渡し要求に対して行なわれる場合もある。認識部３では受け取った特徴量ｅに基づいてその時点において加工機１で進行中の加工状態を判断し、加工状態推定データｆを出力する。加工状態推定データｆは、加工機１における現在の加工状態の安定度を表す数値データである。加工状態の判断はあらかじめ定められたアルゴリズムにより実施される。例えば、ＩＦ−ＴＨＥＮルールによるプロダクションシステム、ファジー推論、ニューラルネット、あるいは複数の条件判断分岐を含むコンピュータプログラム等を利用して、設計時点で定められた方法により、特徴量ｅに対する加工状態推定データｆを出力するよう構成されている。
具体的な例を上げて説明する。ＩＦ−ＴＨＥＮルールを用いる例としては、電極の最深点の更新量にあらかじめ閾値を設けておき、更新量が閾値以上なら安定に加工が進む好ましい状態、閾値以下なら不安定で好ましくない状態であるという判定を行うなどの方法が考えられる。また、そのような意味を持ったファジールール群に対して特徴量ｅを与えてファジー推論演算を行なってもよい。あるいは複数の特徴量ｅと、その特徴量ｅが観測されるときの加工状態の組み合わせを多数収集し、ニューラルネット、多変量解析、ベイズ推論などの手法を用いて、特徴量ｅを入力すると加工状態を推論して出力するコンピュータソフトウェアを作成し、このプログラムを用いることで、加工状態推定データｆを得るようにしてもよい。また、コンピュータプログラムでなくハードウェア回路でこれらを構成することも出来る。
【００１７】
このように、得られた加工状態推定データｆは、加工機１による加工が好ましい状態であるか否かを表しており、行動決定部４がこれを基に加工機１への操作行動ｇを決定する。操作行動ｇは、人間のオペレータが加工機に対して行う操作行動に該当するものである。例えば放電加工機の場合であれば、ジャンプ動作の周期や距離に関するパラメータを変更したり、電源に関するパラメータであるパルス休止時間を長くしたり短くしたりする。また、放電加工機では加工液と呼ばれる液体を流しながら加工しているので、その液体の流量や向きを調整することもある。実施の形態１ではこれらの調整動作を行動決定部４が自動的に行ない、操作行動ｇはこれらの調整動作のことを指している。
【００１８】
次に加工機１の制御動作について説明する。図２，図３はこの発明の実施の形態１による、制御動作のフローチャートである。以下、図２，図３にしたがって共有変数群５ａ，５ｂ，５ｃの動作を含めた動作を説明する。
まずステップＳＴ１にて、行動決定部４は、認識部３より加工状態推定データｆを受け取る。実施の形態１では、加工状態推定データｆの値が０以上であれば加工は安定であり、負の値なら加工は不安定であると判断され、更に数値が小さくなる程不安定の度合いは強くなる。受け取った加工状態推定データｆが０以上であればステップＳＴ１に戻る。加工状態推定データｆが負の値の場合はステップＳＴ２に進み、行動決定部４は、共有変数群５ｂから、加工機１に対して現在設定されている加工パラメータが共有変数群５ｂに書き込まれたものを読み出し、一時的に記録する。ここで読み出されるパラメータは電源のパルス休止時間とし、仮にその値をｋとする。
【００１９】
ここで共有変数群５ｂを介してやり取りされるデータについて図１を用いて説明する。加工機１から共有変数群５ｂへの書き込み６ｂの内容は、現時点で加工機１に設定されているパルス休止時間（電源に関するパラメータ）や、電極のジャンプ動作に関するパラメータであるJdown 、Jup などである。行動決定部４は、現時点で加工機１に設定されているパラメータを共有変数群５ｂを介して読み出し、次に加工機１に対して出力する操作行動ｇの内容を変更する。例えば、ステップＳＴ１７においては、行動決定部４は共有変数群５ｂに書き込まれたパルス休止時間の値を読み出し、その値によって操作行動ｇを変更する。
【００２０】
次に行われる処理は、ステップＳＴ１で取得した加工状態推定データｆの値によって異なる。行動決定部４は、加工機１による加工を安定な状態にするため、加工機１に対し、加工状態推定データｆの値に応じた操作行動ｇを出力する。まず、加工状態推定データｆの値が０＞ｆ＞−５の場合は、ステップＳＴ３で行動決定部４は、ジャンプ動作の周期に関するパラメータの一つであるJdown の値を現在の値から１減らす操作行動ｇを加工機１に対して出力する。加工状態推定データｆの値が−５≧ｆ＞−８の場合は、ステップＳＴ４で行動決定部４は、Jdown を１減らすと同時に電源のパラメータの一つであるパルス休止時間を１増やす操作行動ｇを加工機１に出力する。加工状態推定データｆの値が−８≧ｆ＞−１０の場合は、ステップＳＴ５で行動決定部４は、Jdown を１減らすと同時に休止時間を３増やす操作行動ｇを加工機１に出力する。加工状態推定データｆの値ががｆ≦−１０の場合は、ステップＳＴ６で行動決定部４は、Jdown を１減らすと同時に休止時間を設定しうる最大値にする操作行動ｇを加工機１に出力する。
【００２１】
ここで、操作行動についての基本となる考え方を説明する。一般にパルス休止時間およびJdown を大きくしたほうが加工は安定する。しかし、それらの値を大きくすると加工速度は遅くなる。よって、加工が安定し、加工速度もそれなりに早い妥協点に設定する必要がある。
【００２２】
ステップＳＴ３、ステップＳＴ４、ステップＳＴ５の処理が終了したら、ステップＳＴ１１に進む。一方、ステップＳＴ６では、加工機１の加工の状態が大変不安定なため、ステップＳＴ７にて行動決定部４は一定時間待機する。その際、ステップＳＴ７で待機していることを共有変数群５ａに書き込む。書込みは、待機を表す変数を、待機状態ならば１、待機状態が終了したら０とするなどの方法で行う。次にステップＳＴ８にて認識部３から加工状態推定データｆを受け取ることにより、加工機１の加工状態の安定性を判定する。判定の結果が大変不安定（ｆ≦−１０）のままであればワークが壊れる危険性があるので、ステップＳＴ１０にて行動決定部４は加工機１に加工を停止させる操作行動ｇを出力する。これにより加工機１は加工を停止する。
【００２３】
ステップＳＴ８で判定の結果安定性が改善されていればステップＳＴ９に進み、行動決定部４は、ステップＳＴ６で設定できる最大の値にした休止時間を、初めに設定してあった値（ステップＳＴ２で取得した値ｋ）より３増やした値（ｋ＋３）にする操作行動ｇを出力する。ステップＳＴ９の処理が終了後、ステップＳＴ１１に進む。
【００２４】
ステップＳＴ１１では、行動決定部４は一定時間待機する。その際、後に説明するステップＳＴ１６でカウントされる値をゼロにしておく。また、ステップＳＴ１１で待機していることを共有変数群５ａに書き込む。
【００２５】
次にステップＳＴ１２で、行動決定部４は加工状態推定データｆを受け取り、安定（ｆ≧０）か不安定（０＞ｆ＞−１０）か、大変不安定（ｆ≦−１０）かを判定する。判定の結果、加工状態が大変不安定（ｆ≦−１０）であった場合、処理はステップＳＴ２を通って、ステップＳＴ６へ進む。
【００２６】
加工状態が不安定（０＞ｆ＞−１０）であった場合は、以下に示すようにさらに加工を安定させる操作を施す。まずステップＳＴ１３にて、行動決定部４は共有変数群５ｂに書き込まれた電極のジャンプ動作に関するパラメータの一つであるJdown の値を読み出し、値が１に設定されているかどうか判断する。１であるということは、これ以上Jdown の値を小さくすることが出来ないことを示している。Jdown が１より大きい値になっているときはステップＳＴ１５に進み、行動決定部４は加工機１に対し、Jdown の値を１減らす操作行動ｇを出力する。Jdown の値がすでに１になっているときにはステップＳＴ１４に進み、電極のジャンプ動作に関するパラメータの一つであるJup というパラメータをひとつ増やす操作行動ｇを出力する。ステップＳＴ１４、ステップＳＴ１５とも処理が終了したらステップＳＴ１６に進み、ステップＳＴ１６を通過した回数をカウントする。カウント結果は共有変数群５ａに書き込まれる。ステップＳＴ１６の処理終了後は、ステップＳＴ１１に戻る。
【００２７】
加工状態が安定（ｆ≧０）であった場合は、ステップＳＴ１７に進み、行動決定部４は共有変数群５ｂに書き込まれた電源に関するパラメータであるパルス休止時間がステップＳＴ２で記録した値ｋ以下であるかどうか判定する。判定の結果ｋより大きな値になっている場合は、ステップＳＴ１８にて、行動決定部４はパルス休止時間を１減らす操作行動ｇを出力し、再びステップＳＴ１１に戻る。この処理は、加工速度を出来るだけ高速にするためのものであり、パルス休止時間パラメータの値がｋになるまで繰り返される。等しくなればＥＮＤに抜けて、ＥＮＤからＳＴＡＲＴに戻り、ステップＳＴ１に至る。
【００２８】
ここで共有変数群５ａを介してやり取りされるデータについて図１を用いて説明する。行動決定部４から共有変数群５ａへの書き込み６ａの内容は、一つはステップＳＴ１６の通過回数である。認識部３はこの値を読み出すことにより、加工機１の加工状態が安定せず操作行動ｇが続いていることを知り、加工状態の安定度を判定するルールを切り替える等の調整を行う。これにより、Jup を大きくしすぎたために加工状態が見かけ上不安定になっているが、実際は安定していると判定したり、加工が大変不安定な状態に陥っていると判定したりすることが出来る。このように、認識部３は、行動決定部４と加工機１の動作状態に関する情報により自らの動作を変更するという複雑な処理を行なうことが出来る。また行動決定部４の動作がステップＳＴ７やステップＳＴ１１で待機していることが分かった場合には、高速判定ルールに切り替えることが出来る。
【００２９】
また、信号処理部２については、共有変数群５ａからの読み出し８ａおよび共有変数群５ｃからの読み出し７ｃにより、その値に基づいて信号処理部２自らの動作パラメータを変更し、同一ハードウェア回路であっても複雑な処理を実施することが出来る。信号処理部２は、読み出した情報より認識部３または行動決定部４が不安定な加工状態を脱するための制御動作を行っていることを検知した場合、通常のＦＦＴによる周波数成分分析による判定方法から、より簡単な計算で速く判定結果を出力できる方法に切替える。
【００３０】
さらに実施の形態１において、ステップＳＴ１で加工状態が安定であると判断された場合のみ、通過回数をカウントして共有変数部５ａに書き込む処理を追加してもよい。これにより認識部３は、加工が長期にわたり安定しているということを知ることが可能になり、加工パラメータを加工速度が上がるものに変更してもよいと判断することが出来る。
【００３１】
以上のように、この実施の形態１によれば、信号処理部２、認識部３、行動決定部４、加工機１の間に、データ交換手段として共有変数群５ａ、５ｂ、５ｃを設けたので、それぞれの機能部が互いの動作状態を自部の動作内容の変更に利用することが可能となり、簡単な構成で、加工機１の動作状況に合わせた複雑な制御処理を行うことが出来るという効果が得られる。
【００３２】
また、この実施の形態１によれば、さらに制御条件の変更が必要になった場合でも、加工機１、信号処理部２、認識部３および行動決定部４の共有変数群５ａ，５ｂ，５ｃへの読み書き手順と、読み出した変数に対する各機能部の動作の変更を行うことにより、適応制御装置の制御条件を簡単に変更出来るという効果が得られる。
【００３３】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、制御処理に関わる各機能部が互いの動作状況に関する情報を基に自部の動作内容を調整することで、制御対象の動作状況に合わせた複雑な制御操作を簡単な構成で実現できる適応制御装置および適応制御方法を得られるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施の形態１による適応制御装置の構成を示すブロック図である。
【図２】  この発明の実施の形態１による制御動作のフローチャートである。
【図３】  この発明の実施の形態１による制御動作のフローチャートである。
【図４】  従来の適応制御装置を示す構成図である。
【符号の説明】
１  加工機（制御対象）、２  信号処理部、３  認識部、４  行動決定部、５ａ，５ｂ，５ｃ  共有変数群（共有変数部）、６ａ，６ｂ，６ｃ  共有変数群への書き込み、７ａ，７ｂ，７ｃ，８ａ  共有変数群からの読み出し、ｄ  加工機の状態、ｅ  特徴量、ｆ  加工状態推定データ、ｇ  加工機の操作行動。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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