(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に現像剤を担持し搬送する現像剤担持部材において、該現像剤担持部材が、基板、該基板表面より平滑な表面を有する中間層、接合層、および電気硬質メッキ層からなり、
該基板がアルミニウム、アルミニウム合金または銅合金からなり、
該中間層が、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｐｄ−Ｐ、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｐ、Ｎｉ−Ｆｅ−Ｐ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｐ及びＣｏ−Ｐから選択される何れかからなる無電解メッキ層であり、
該接合層がＣｕメッキ層およびＡｌメッキ層から選択された何れかであり、更に
該電気硬質メッキ層が、Ｃｒ、Ｐｔ及びＲｈから選択される何れかからなるものであることを特徴とする現像剤担持部材。
【請求項２】
前記基板が、Ｒｚ（十点平均粗さ）１〜８μｍ又はＲａ（算術均粗さ）０．１〜１．２μｍの表面粗さを有することを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項３】
前記基板がビッカース硬度Ｈｖが４０〜１８０であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項４】
前記中間層が３〜３０μｍの厚さを有することを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項５】
中間層が無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項６】
前記電気硬質メッキ層が０．２〜５μｍの厚さを有することを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項７】
前記電気硬質メッキ層の厚さが前記中間層よりも薄いことを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項８】
前記接合層の厚さが０．２〜２μｍである請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項９】
前記電気硬質メッキ層がＣｒメッキ層であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項１０】
前記中間層が無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層、および、前記電気硬質メッキ層がＣｒメッキ層であることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持部材。
【請求項１１】
前記接合層がＣｕメッキ層であることを特徴とする請求項１０に記載の現像剤担持部材。
【請求項１２】
表面に静電像を形成する静電像担持体、および、該静電像担持体に対向して配置された現像剤担持部材を有し、現像剤担持部材上に担持された現像剤を静電像担持体対向部に搬送し、静電像を現像する画像形成装置において、該現像剤担持部材が、請求項１記載の現像剤担持部材であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１３】
現像剤担持部材の基板が、円筒基板であり、該円筒内に磁界発生手段を有することを特徴とする請求項１２に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
現像剤担持部材は、周速度が５７０ｍｍ・ｓ-1以上となるよう回転駆動されることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
静電像担持体は、アモルファスシリコンを主体とする感光層を有することを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式を用いた複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ、印刷装置などに用いられる現像剤担持部材および画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、現像剤担持部材は、現像剤の搬送のためにその表面を凹凸に粗している。古くは特開昭５４−７９０４３号公報に示されているような、主に二成分現像におけるローレット状の溝を入れたものや、特開昭５５−２６５２６号公報に示されているような、主に一成分現像用の粗面化処理を施したものがある。
【０００３】
特に、粗面化処理した現像剤担持部材の材質としては、長期使用時にその凹凸が摩耗減少してしまうのを防ぐために、比較的高硬度な材料の表面被覆層を基板に設けることが提案されている。例えば、特開昭５８−１３２７６８号公報には、アルミニウム基板の表面にＴｉＮ，ＣｒＮ等の窒化物、ＴｉＣ，Ｂ４Ｃ等の炭化物又はＮｉ−Ｐメッキ層を設けた現像剤担持部材が、また、特開平６−２３０６７６号公報には、アルミニウム、真ちゅう又はステンレス等の基板の表面にＣｒメッキ層、アルマイト層、Ｎｉ−Ｐメッキ層又は窒化処理層を設けた現像剤担持部材が、また、特開平３−４１４８５号公報には、アルミニウム又はステンレス等の基板の表面にＣｒ，Ｃｕ−Ｃｒ，Ｎｉ−Ｃｒ，Ｃｕ−Ｎｉ−Ｃｒ又はＮｉ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｃａ等のメッキ層を設けた現像剤担持部材が記載されている。
【０００４】
これらの耐摩耗性の表面被覆層の中には、無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層のように、３００〜５００℃の加熱処理によってビッカース硬度Ｈｖが９００以上になる高耐摩耗性のメッキ層もある（特開昭５８−１３２７６８号公報）。しかし、このような加熱処理を行なうと、良品率がかなり低下する。それは、基板が長尺方向と垂直な方向に数１０μｍ以上の熱変形を起こし、静電像担持体と現像剤担持部材との間隔が場所的にばらつき、トナー画像に画像ムラを生じてしまうことによる。特に、高品質なトナー画像を形成する上で、このような画像ムラは大きな障害になる。
【０００５】
電気メッキによる表面被覆層は硬質であり、耐摩耗性に優れている。しかも、上述のＮｉ−Ｐメッキのように、高温加熱処理も必要としない点で有利である。
【０００６】
しかしながら、電気メッキでは、電気力線の密度に比例して、メッキ液中から金属が析出して基板に析出するが、基板表面には、一般に微小な突起やクラックがある。突起の場合には、その頂点に向かって、クラックの場合には、その縁に向かって電気力線が集中する傾向にある。それゆえ、それらの部位に金属が異常に析出することとなって、所定の表面粗さを持つ硬質メッキ層の形成が難しいからである。
【０００７】
そこで、特開２０００−２８４５８６号公報には、基板の上に無電解メッキ中間層を形成することで基板表面の突起やクラックを被覆し、その上にＮｉ接合層を介して電気硬質メッキ層を形成した現像剤担持部材が提案されている。
【０００８】
ところで、近年の画像形成装置の高速化の趨勢の中、基本的なハード構成を維持しつつ高速化を達成することが要請されているが、上記の現像剤担持部材を、このような高速の画像形成装置に適用すると、図３（ａ）に示すような横線等の画像の後端の非画像部に図３（ｂ）に示すような穂がはみ出す現象（以下、尾引きという）が生ずる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明はこのような尾引きを生じない現像剤担持部材を提供することを目的とするものである。
【００１０】
また、本発明は、このような現像剤担持部材を用いて良好なトナー画像を形成できる現像装置および画像形成装置を提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、表面に現像剤を担持し搬送する現像剤担持部材において、該現像剤担持部材が、基板、該基板表面より平滑な表面を有する中間層、接合層、および電気硬質メッキ層からなり、
該基板がアルミニウム、アルミニウム合金または銅合金からなり、
該中間層が、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｐｄ−Ｐ、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｐ、Ｎｉ−Ｆｅ−Ｐ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｐ及びＣｏ−Ｐから選択される何れかからなる無電解メッキ層であり、
該接合層がＣｕメッキ層およびＡｌメッキ層から選択された何れかであり、更に
該電気硬質メッキ層が、Ｃｒ、Ｐｔ及びＲｈから選択される何れかからなるものであることを特徴とする現像剤担持部材に関する。
【００１３】
さらに、本発明は、表面に静電像を形成する静電像担持体、および、該静電像担持体に対向して配置された現像剤担持部材を有し、現像剤担持部材上に担持された現像剤を静電像担持体対向部に搬送し、静電像を現像する画像形成装置において、該現像剤担持部材が、基板、中間層、上記接合層および電気硬質メッキ層を有することを特徴とする画像形成装置に関する。
【００１４】
本発明による現像剤担持部材は中間層と電気硬質メッキ層との密着性向上のために、両層の間に設けられる接合層が実質的に非磁性の層であり、これによって尾引きの問題を解決できたものである。
【００１５】
従来のＮｉメッキ接合層の場合、Ｎｉが強磁性で、これが原因で尾引きが生じていたものと考えられる。即ち、Ｎｉメッキ接合層は、強磁性であるため、現像剤担持部表面に担持されたトナーの穂の形状に影響を及ぼし、トナーの穂が長いまま静電像担持体にトナーが飛翔するためと考えられる。尾引きは、高速化するほど悪化する。その理由は、トナーが現像剤担持部材近傍において受ける機械的ストレスや摩擦熱が大きくなるために、トナーが凝集しやすくなるためと考えられる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明による現像剤担持部材は、中間層と電気硬質メッキ層の間に実質的非磁性の接合層を設けることによって、異常な金属析出部のない高い精度の表面粗さを持つ電気硬質メッキ層を形成できるとともに、現像剤担持部材の周速度が５７０ｍｍ・Ｓ−１以上でも尾引きを生じさせないものである。
【００１７】
まず、図１は、本発明による現像剤担持部材の断面模式図であり、その基本的構成は、基板Ｓの上に、中間層Ｐ１、接合層Ｐ３および電気硬質メッキ層Ｐ２を有する。
【００１８】
図２は、基板上に中間層、接合層および硬質電気メッキ層を形成した現像剤担持部材の表面粗さの概念図である。
【００１９】
ｍ１は、基板Ｓの表面粗さ曲線の概念図であり、ここでは、アルミニウム円筒基板にブラスト加工を施して、表面に凹凸を設けたときのものである。全体の大きい粗さと共に、多数の微小な突起やクラックがある。このような基板表面上に電気硬質メッキ層を形成すると、硬質メッキ層表面の粗さは、基板表面の微小な突起やクラック部の影響を受けて、強調された急峻を持っている。このような表面形状では、現像剤への電荷付与作用が劣り、また、現像剤が急峻な凹に落ち込んで固着し、現像剤担持部材の現像剤汚染を招くことになる。そこで基板表面上に中間層Ｐ１を形成し、その表面粗さは曲線ｍ２として示される。この例では、中間層は無電解メッキのため、形成される粗さ曲線ｍ２は滑らかであり、基板表面の微小な突起やクラック部の影響を受けていない。次に、接合層Ｐ３及び電気硬質メッキ層Ｐ２を形成したときの、接合層および電気硬質メッキ層の粗さ曲線は、それぞれｍ３およびｍ４として示される。このｍ４は、中間層の滑らかな表面形状のため、同じく滑らかな曲線となっている。
【００２０】
次に、本発明による現像剤担持部材の好適な構成について説明する。
【００２１】
基板は、円筒（以下、スリーブともいう）、円柱又は平板など、現像剤担持部材が適用される現像装置の形態に応じた形状を持つ。
【００２２】
現像剤担持部材は、適正な表面粗さ、通常、Ｒｚが０．３〜７μｍ又はＲａが０．０５〜１．１μｍの範囲の表面粗さを持つのが好適である。このために、本発明による現像剤担持部材の表面層となる電気硬質メッキ層を形成後に粗面化処理を行うことも可能であるが、メッキ層の剥離やブラスト砥粒の付着の危険性の点で、予め基材表面に粗面化処理を施し、Ｒｚが１〜８μｍ又はＲａが０．１〜１．２μｍ程度の表面粗さにしておくことが好適である。この粗面化処理としては、球形粒子によるブラスト処理が好適である。
【００２３】
なお、ＲａおよびＲｚはＪＩＳＢ０６０１に規定される表面粗さパラメータで、Ｒａは算術平均粗さおよびＲｚは十点平均粗さを表わす。
【００２４】
基材の材質としては、アルミニウム、アルミニウム合金、又は、銅合金が好ましい。これらは、非磁性で磁界を利用する現像用に適している。また、ビッカース硬度が４０〜１８０と比較的軟らかい金属であるため、粗面化処理しやすく、また、熱伝導係数が１５０Ｗ／ｍ・Ｋ以上と高いので、蓄熱しにくく、使用中における熱膨張による寸法精度の低下を生じにくい。
【００２５】
中間層の厚さは、基板表面の微小突起やクラックを封入させる点から、３μｍ以上が好ましく、また、均一なメッキ層を形成し、且つ、トナーの搬送性に寄与する基板の所定の凹凸形状がメッキ層表面に現れるようにするために、３０μｍ以下が好適である。
【００２６】
この中間層としては、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｐｄ−Ｐ、Ｎｉ−Ｃｏ−Ｐ、Ｎｉ−Ｆｅ−Ｐ、Ｎｉ−Ｗ−ＰおよびＮｉ−Ｃｕ−Ｐ、Ｃｏ−Ｐなどの無電解メッキ層が好適で、特に工業用に汎用性が高く、品質安定性の点からＮｉ−Ｐが好ましい。
【００２７】
接合層は、中間層と電気硬質メッキ層との密着性を高め、現像剤担持部材として長時間使用されても電気硬質メッキ層が剥れないようにするものである。
【００２８】
接合層は、実質的に非磁性の物質で形成される。
【００２９】
このような物質として、特に、ＣｕおよびＡｌが好適である。接合層の厚みは、接合機能を十分に生じさせる上で、０．２μｍ以上が好ましく、また、形成コストの点で２μｍ以下が好ましい。
【００３０】
電気硬質メッキ層（以下、硬質メッキ層ともいう）は、耐摩耗性の点からＨｖが３００以上、特に５００以上が好適である。この硬質メッキ層としては、Ｃｒ、ＰｔおよびＲｈなどが好適で、特にＨｖが６００以上のＣｒが好ましい。
【００３１】
また、硬質メッキ層の厚さは、耐久性の点から０．２μｍ以上が好ましい。また、良好な表面性の点で、あまり厚過ぎない方が良く、５μｍ以下が好適である。さらに、メッキ中間層の滑らかな表面形状が硬質メッキ層表面にも現れる点から、硬質メッキ層は、メッキ中間層よりも薄い方が良く、メッキ中間層の厚さの１／１０以下が特に好ましい。中間層および電気硬質メッキ層を形成する物質の体積磁化率は５（μＨ・ｍ−１）以下が好適である。
【００３２】
なお、本発明において、表面性の測定には、接触式表面粗さ計（（株）小坂研究所製：サーフコーダーＳＥ−３３００）を用いた。測定条件は、カットオフ値が０．８ｍｍ、測定長さが２．５ｍｍ、送りスピードが０．１ｍｍ／秒、倍率が５０００倍である。
【００３３】
本発明による現像装置の一例は図４に示される。現像装置４の現像スリーブ４３は、非磁性部材である３２．３ｍｍ径のアルミＡ６０６３の上に球形粒子ブラスト（ＦＧＢ）＃６００でブラスト処理をした後、図１に示すようにメッキ処理を行なったものである。現像スリーブの内部には、６個の磁極を有する固定マグネット４１を備えている。現像剤として用いられるトナーは、磁気ブレードである板状部材４２で現像スリーブ４３に塗布される厚さを規制され、Ｇ２は１８０μｍに設定されている。該間隙Ｇ２を現像剤が通過する際に、所定の厚さの現像剤薄層を形成する。
【００３４】
現像スリーブは静電像担持体１とギャップＧ１を置いて配置されている。
【００３５】
又、現像剤層形成部材たるＳＰＣＣ（冷間圧延鋼板）製の板状部材４２を、図６に示すように、その先端（現像剤担持体側）が鋭くカットされた形状とすることにより、図７に示すような平板断面の板状部材２４２を使用した場合に比べ、板状部材と現像剤担持体との間に形成される磁界が、狭い領域に集中するので、トナー薄層形成能力が強まる。
【００３６】
このため、トナーに対して強い摩擦帯電を与えられるため、トナーに十分な電荷を付与することができる。
【００３７】
本実施形態の構成における板状部材の支持部材４４へのねじ留め部における板状部材４２の厚さｔ１は１．６ｍｍであり、先端部の厚さｔ２は０．３ｍｍである。
【００３８】
図４に示される現像装置には、トナーを撹拌する第１撹拌棒４Ｂおよび第２撹拌棒４Ｃ、さらにトナー残量検知センサー４４を備えている。
【００３９】
現像スリーブ４３の内部には、表１に示すような磁場パターンを有する固定マグネット４１を備えている。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
図５は、本発明による画像形成装置の一例である。
【００４２】
画像形成装置は、静電像担持体として１０８ｍｍ径のａ−Ｓｉドラム感光体１を用いた。プロセススピードは４５０ｍｍ／ｓｅｃで毎分８５枚の白黒デジタル複写機である。ａ−Ｓｉは、有機感光体（ＯＰＣ）に比べ比誘電率が１０程度と大きいことや帯電電位が比較的低く、ＯＰＣに比べ潜像電位が十分に取れないが、高耐久で寿命が３００万枚以上あり、高速機に向いているという特徴がある。
【００４３】
該感光体は、一次帯電器３により例えば＋３４０Ｖに一様帯電された後、６００ｄｐｉで画像露光１２がなされる。画像露光１２は、半導体レーザーを光源として露光部の表面電位を＋５０Ｖに減衰させて像状の潜像を形成する。波長は６８０ｎｍである。
【００４４】
レーザー光はコリメータレンズ、ポリゴンスキャナー、ｆθレンズ、折り返しミラー、防塵ガラス等を介してドラム上に照射される。ドラム上でのスポット径は６００ｄｐｉの１画素＝４２．３μｍよりも若干大きい程度のスポットサイズでドラム上に結像し、画像部を先に述べたように、＋５０Ｖ程度に除電して、静電潜像を形成する。その後、現像を行い、ポスト帯電器１０でトナーをプラスに帯電させると共に感光体とトナー間の吸着力を弱め、転写、分離しやすいようにする。本実施例では、簡易で現像スリーブ寿命までメンテの要らない高耐久な現像方式である黒の磁性一成分現像剤を用いた現像を行う。トナーはポジトナーで重量平均粒径は８．０μｍである。トナー補給の動作は、図４の４Ｂ付近のトナーがなくなると圧電素子信号によりマグロールを回転させるような信号を出し、マグロールの回転によりホッパー９よりトナーが現像器内に補給される。現像装置４で静電潜像をトナー像にした後、ポスト帯電器１０で総電流＋１００μＡ（ＡＤ＋ＤＣ）流してトナー像を帯電させた後、矢印方向に進む転写材に転写分離帯電器５により転写し、定着器７に送ってトナー像を定着する。６はクリーナーである。
【００４５】
高速機の静電潜像担持体としてａ−Ｓｉドラムを用いた場合には朝一の画像流れやａ−Ｓｉが温度特性をもつため、これを防止し、安定に保つ目的でａ−Ｓｉドラムの中にドラムヒーターが入っている。この時、現像スリーブの材質としてＳＵＳを用いると、熱伝導率が小さいためにドラムヒーターの熱による変形が生じやすくなる。そのため現像スリーブ材質としては、熱伝導率が大きくドラムヒーターによる熱変形の小さいアルミニウム又はアルミニウム合金を使用すると良い。現像スリーブは７６７．５ｍｍ／ｓの速度で回転する。現像スリーブと感光体ドラムとの距離Ｇ１は２２０μｍとし、現像バイアスは振幅１ｋＶｐｐ、周波数２．７ｋＨｚ、Ｄｕｔｙ比３５％の交流電圧に２８０Ｖの直流電圧を重畳させたものを現像スリーブに印加している。
【００４６】
以下に実施例を述べるが、それに先立ちここで使用するトナーの概略を記す。現像剤としてはここでは磁性粒子を樹脂中に分散した磁性トナーが使用される。
【００４７】
トナーの体積平均粒径は４〜１０μｍ（好ましくは６〜８μｍ）で、体積平均粒径が４μｍ未満ではトナーの制御が難しく、特にベタ黒部の濃度が低くなりがちであり、１０μｍを超えると細線の解像度が劣る。ここでは体積平均粒径７μｍのものを用いた。
【００４８】
トナーの粒度分布は種々の方法により測定できるが、ここではコールター社のコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用いた。電解液として１％ＮａＣｌ水溶液中に界面活性剤を数滴加えたものに、数ｍｇの試料を数分間、超音波分散させ１００μｍのアパーチャーを通して、２〜４０μｍの粒子の粒度分布を計測した。ここでは上記の体積平均粒径７μｍのものについて、４μｍ以下の微粉の量は個数で２０％以下、１５μｍ以上の粗粉の量は体積で５％以下としている。
【００４９】
トナーのバインダー（結着樹脂）は、一般的にはスチレン系のスチレン−アクリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体等や、フェノール樹脂、ポリエステル等が挙げられる。ここでは、スチレン−アクリル共重合体とスチレン−ブタジエン共重合体を８：２の割合（重量）で用いた。
【００５０】
電荷制御剤（通常はトナーに内添されているが外添も可能）にはニグロシン、４級アンモニウム、トリフェニルメタン、イミダゾール等がポジトナーに用いられる。ここではトリフェニルメタンを（樹脂成分１００部に対して）２部（重量）内添した。
【００５１】
下記の製造例１と同様にして現像スリーブとする。
【００５２】
また、ワックス成分としてパラフィン系ワックスを、磁性粒子としてマグネタイトを用いた。また、流動化剤としてシリカをトナーに外添させた。
【００５３】
次に現像スリーブについて説明する。
【００５４】
（実施例１）
〔ブラスト処理〕  外径３２．３ｍｍ，肉厚０．６５ｍｍのＡｌ（アルミニウム）スリーブの表面をブラスト処理した。ブラスト砥粒として、６００メッシュの球形ガラスビーズを用い、次のようにしてブラスト処理を行った。
【００５５】
ガラスビーズを３６ｒｐｍで回転しているスリーブに対して、スリーブから距離１５０ｍｍの位置の７ｍｍ径のノズル４本より４方向から、ブラスト圧：各２．５ｋｇ／ｃｍ２で９ｓｅｃ間（Ｔｏｔａｌ３６ｓｅｃ間）吹き付けた。ブラスト処理後、洗浄工程でスリーブ表面を洗浄した後乾燥させる。スリーブの表面粗さＲａは０．６μｍ、Ｒｚは４μｍである。
〔メッキ前処理〕  Ａｌスリーブ表面をジンケート処理をして、表面に亜鉛を付着させる。ジンケート処理は、ＡｌスリーブとＮｉ−Ｐメッキとの密着性を向上させる。ジンケート処理には、市販ジンケート処理剤（商品名：シューマ  Ｋ−１０２，日本カニゼン株式会社製）を用いた。
〔Ｎｉ−Ｐメッキ〕  ＡｌスリーブをＮｉ−Ｐメッキ液中に浸して１９μｍ厚の無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層を形成する。Ｎｉ−Ｐメッキ層中のＰ濃度は１０．３ｗｔ％である。なお、一般に、Ｐ濃度は５〜１５ｗｔ％の範囲で調整することが好ましい。無電解Ｎｉ−Ｐメッキ液としては、市販のメッキ液（商品名：Ｓ−７５４，日本カニゼン株式会社製）を用いた。
〔Ｃｕメッキ〕  メッキ浴に用いる可溶性銅塩として硫酸銅を用い、そのメッキ浴に対する含有量は０．１ｍｏｌ／ｌである。
【００５６】
ピットの防止、或は、メッキ皮膜の平滑性や外観等の向上などのために、界面活性剤（商品名：ノニオンＮＳ２３０，日本油脂（株）製）を用い、その添加量は、３０ｇ／ｌである。
【００５７】
メッキ浴温は３０℃程度、陰極電流密度は５Ａ／ｄｍ２であり、層厚は１μｍである。
〔Ｃｒメッキ〕  Ｎｉメッキ処理されたスリーブをＣｒメッキ液に浸して電気メッキを行い、１μｍ厚のＣｒメッキ層を形成する。Ｃｒメッキ液としては市販品の触媒無水クロル酸液を用いた。
【００５８】
Ｃｒメッキされたスリーブ全体の磁気特性は、保磁力が４０エルステッド、飽和磁束密度が６０ガウスである。
【００５９】
また、Ｃｒメッキされたスリーブの硬度Ｈｖは６０５〜６４０であり、表面粗さは、Ｒａが０．５３μｍ、およびＲｚが３．５４μｍである。
〔磁石の装着〕  このようにして処理されたスリーブ内に、表１の磁石を装着させて、現像スリーブとする。
〈評価結果〉  図４に示す現像装置に上で説明した現像スリーブを装着して、これを図５に示す画像形成装置に適用して画像出力耐久試験を行い、現像スリーブの摩耗度を表面粗さで評価した。その結果は、次の表２に示す通りであった。実施例１以外についての実施例についても記載してある。なお、各実施例・比較例のメッキ層の厚さは実施例１と同じである。
【００６０】
（実施例２）
Ｇ２が２４０μｍである点のみが発明の実施例１と異なるので、この点についてのみ説明する。
【００６１】
Ｇ２が大きめなので、現像剤担持部材上のトナー量が若干増え、トナーの帯電量が若干低下するため、尾引きも若干悪化するが、依然として比較例に対する優位性は認められる。
【００６２】
（実施例３）
図７に示す通り、板状部材４２の断面形状が長方形である（厚さｔ１＝ｔ２＝１ｍｍ）点のみが実施例１と異なるので、この点についてのみ説明する。
【００６３】
ブレードの断面形状が長方形であるため、トナー規制能力が若干低下し、現像剤担持部材上のトナー量が若干増え、トナーの帯電量が若干低下するため、尾引きも若干悪化するが、依然として比較例に対する優位性は認められる。
【００６４】
（実施例４）
現像剤担持部材の接合層が電気アルミメッキである点のみが実施例１と異なるので、この点についてのみ説明する。
【００６５】
ＡｌＣｌ３と１−メチル−３プロピルイミダゾリウムブロマイドとを２：１のモル比に混合溶融してなる浴に、ポリスチレンを濃度４ｇ／ｌ添加してメッキ浴を調整した。次に、スリーブに対し、前処理として、アルカリ脱脂、電解洗浄および酸洗を行ない、水洗後アルコール洗浄し乾燥を行なった。
【００６６】
アルミニウム板を陽極、スリーブを陰極として、５０℃に保った前記メッキ浴に２．５分間浸漬し、乾燥窒素ガス雰囲気中で直流にてアルミニウムメッキを行った。なお、メッキ浴はスターラーで撹拌した。
【００６７】
（実施例５）
現像剤担持部材の中間層が無電解ニッケル−ホウ素メッキである点のみが実施例１と異なるので、この点についてのみ説明する。
【００６８】
上記Ａｌスリーブを、無電解ニッケル−ホウ素メッキ液（還元剤としてジメチルアミンボランを含有し、ｐＨ６．５）中に７０℃で浸漬して、メッキ層を形成した。このメッキ皮膜中のＢ含有量は１．０２ｗｔ％であった。
【００６９】
（実施例６）
本実施例においては、現像剤担持部材の中間層が無電解Ｐｄ−Ｐメッキである点のみが実施例１と異なるので、その点について説明する。
【００７０】
塩化Ｐｄ  １．５ｇ／ｌ
エチレンジアミン  ５ｇ／ｌ
次亜リン酸ナトリウム  ７ｇ／ｌ
チオグリコール酸  ０．０３ｇ／ｌ
ｐＨ  ７
温度  ５０℃
Ａｌスリーブを上記組成のＰｄ−Ｐメッキ液中に浸して１９μｍ厚のメッキ層を形成する。
【００７１】
（実施例７）
本実施例においては、現像剤担持部材の電気硬質メッキがＰｄを主体とする材料で形成されている点のみが実施例１と異なるので、その点について説明する。
【００７２】
ジクロロテトラアンミンＰｄ  ４ｇ／ｌ
ピリジン３スルホン酸  ５ｇ／ｌ
硝酸タリウム  ２７ｐｐｍ
硝酸アンモニウム  ４００ｇ／ｌ
塩化アンモニウム  １０７ｇ／ｌ
ｐＨ  ８
温度  ５０℃
上記組成のＰｄメッキ液を攪拌しながら電流密度２Ａ／ｄｍ２で２０秒行い、１．５μｍ厚のＰｄメッキを形成した。
【００７３】
〔比較例１〜６〕
実施例１の電気銅メッキの代わりに電気ニッケルメッキを行った点だけが異なるので、この点にのみ説明する。
【００７４】
Ｎｉ−Ｐメッキ処理されたスリーブをＮｉメッキ液に浸して電気メッキを行い、１μｍ厚のＮｉメッキ層を形成する。Ｎｉメッキ液として、硫酸酸性６水和硫酸ニッケル液を用いた。
【００７５】
「尾引き」については、４画素幅の横線の入力画像に対する出力画像についてはほぼ尾引きがない場合を◎、２０倍の拡大鏡で観察しなければわからない場合を○、肉眼で観察して気になる場合を△、肉眼で観察して非常に気になる場合を×とした。
【００７６】
「耐久後画像特性」は、耐久後の画像についての主観的評価又は定性的評価の結果をレベル分けしたものである。
【００７７】
ここで、「耐久後」とは、２３℃５０％ＲＨの環境において、画像比率６％の原稿を、横送りされるＡ４版の転写材の両面に連続して出力することを１００万回反復した後をいう。一日の稼動時間は約１２時間で、出力量は、約６万頁である。
【００７８】
表２に記載した従来技術の比較例１乃至３を見れば理解できようが、尾引きは、現像剤担持体を構成する層の磁性に影響されるのは前述のとおりだが、その理由は、接合層の磁性が強いと、現像領域における磁界に乱れが生じ、現像剤担持体上のトナーの穂が絡みあってトナーの穂が長くなり、そのまま潜像担持体へ飛翔するためと考えられる。
【００７９】
【表２】
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【００８０】
この点で、磁性が極めて弱い銅メッキを、接合層として設けることで、尾引きを抑制しつつ、中間層と電気硬質メッキ層の熱膨張特性の差異に起因する内部残留応力を低減し、現像剤電荷制御層の剥離を防止できる。接合層の磁性を弱めても他の層が磁性を帯びていれば、尾引きは悪化する。
【００８３】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明は、接合層を実質的に非磁性の物質で形成することにより、尾引きの問題を解決できたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の現像剤担持部材の断面模式図である。
【図２】本発明の現像剤担持部材の表面粗さの概念図である。
【図３】非画像部に穂状に画像がはみ出す現象の説明図である。
【図４】本発明による現像装置の一例を示す概略図である。
【図５】本発明による画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図６】現像剤量規制部材の概略構成を示す模式的断面図である。
【図７】現像剤量規制部材の他の概略構成を示す模式的断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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