(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のガラス壁ユニットを起立させた状態で横方向に配列して重ね、各ガラス壁ユニットを中空筒形に形成してその狭い立面を複数のガラス壁ユニットの配列方向と交わる方向に向けるようにしたガラス壁ユニットの構造体であって、
各ガラス壁ユニットを、一対の溝形ガラスと、付加反応型接着性シリコーン系材料を使用して断面矩形に形成され、一対の溝形ガラスの対向する耳部の丸い自由端部同士を接着する定形シリコーンシーリング材とから形成するとともに、この定形シリコーンシーリング材を、アルケニル基を含むオルガノポリシロキサン１００重量部、オルガノハイドロジェンポリシロキサン、ビニル基を有するアルコキシシラン３〜１０重量部、及び塩化白金酸を白金換算で２０〜５００ｐｐｍ含有する室温硬化接着性シリコーンゴム組成物とし、オルガノハイドロジェンポリシロキサンの重量をオルガノポリシロキサンの１．５〜１０倍当量としたことを特徴とするガラス壁ユニットの構造体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種のビル建築等に使用されるガラス壁ユニットの構造体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ビル等の建築物の外壁に、光を演出する透明感を与えたり、コンクリートやアルミニウム等の建材と組み合わせて質感を変化させたり、あるいは直線と曲線をある程度融合させたい場合には、従来、図示しない複数のガラスブロックやガラスを構造体として使用している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来、建築物の外壁に透明感等を付与する場合には、以上のようにガラスブロックやガラスを単に使用しているが、これらは、風圧強度に欠け、しかも、所定の面積内でなければ使用することができないので、連続性に劣るという問題がある。また、平面壁と曲面壁とが織りなす美しいデザインを容易に獲得することができず、新たな建築表現を生み出すことができない。さらに、所定数以上使用するときには、耐震上、補強具が必要不可欠になるので、部品点数の削減や作業の簡素化等を図ることができないという問題もある。
【０００４】
本発明は上記に鑑みなされたもので、風圧強度や連続性に優れ、平面壁と曲面壁とが織りなす美しいデザインを獲得することができ、しかも、補強具を必ずしも必要としないガラス壁ユニットの構造体を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明においては上記課題を解決するため、複数のガラス壁ユニットを起立させた状態で横方向に配列して重ね、各ガラス壁ユニットを中空筒形に形成してその狭い立面を複数のガラス壁ユニットの配列方向と交わる方向に向けるようにしたものであって、
各ガラス壁ユニットを、一対の溝形ガラスと、付加反応型接着性シリコーン系材料を使用して断面矩形に形成され、一対の溝形ガラスの対向する耳部の丸い自由端部同士を接着する定形シリコーンシーリング材とから形成するとともに、この定形シリコーンシーリング材を、アルケニル基を含むオルガノポリシロキサン１００重量部、オルガノハイドロジェンポリシロキサン、ビニル基を有するアルコキシシラン３〜１０重量部、及び塩化白金酸を白金換算で２０〜５００ｐｐｍ含有する室温硬化接着性シリコーンゴム組成物とし、オルガノハイドロジェンポリシロキサンの重量をオルガノポリシロキサンの１．５〜１０倍当量としたことを特徴としている。
【０００６】
ここで、特許請求の範囲における溝形ガラスとしては、特に限定されるものではないが、商品名プロフィリット(独国ＢＡＵＧＬＡＳ  ＩＮＤＵＳＴＲＩＥ  ＧｍｂＨ社の登録商標)が好適に使用される。定形シリコーンシーリング材としては、商品名ポリマエース(信越ポリマー株式会社の登録商標)の使用が好ましい。また、複数のガラス壁ユニットの配列方向と交わる方向は、複数のガラス壁ユニットの配列方向と直交する方向でも良いし、複数のガラス壁ユニットの配列方向と所定の角度で交わる方向でも良い。ガラス壁ユニットの製造に際しては、溝形ガラスの耳部上に定形シリコーンシーリング材を接着し、溝形ガラスの耳部に他の溝形ガラスの耳部を定形シリコーンシーリング材を介し重ねて接着するのが望ましい。さらに、ガラス壁ユニットやガラス壁ユニットの構造体は、各種のビル建築、店舗、病院、医院、スポーツ施設、劇場・ホール、美術館、博物館、工場、倉庫、駐車場、駅舎、住宅等に使用される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の好ましい実施形態を説明すると、本実施形態におけるガラス壁ユニットの構造体は、図１ないし図４に示すように、透明な一対の溝形ガラス１・１を定形シリコーンシーリング材１０で接着して略中空箱形のガラス壁ユニット２０を製造し、複数のガラス壁ユニット２０を立てて左右横方向に並べ重ねるとともに、各ガラス壁ユニット２０の狭い縦長の立面２１を正面としてビル等の建築物３０の外方向に向けるようにしている。
【０００８】
一対の溝形ガラス１・１は、図２や図３に示すように、中空を形成するよう対向配置されて単数複数の不透明板２を長手方向に内蔵し、開口両端部に断面略Ｕ字形で略矩形のプラグ３がそれぞれ緩衝ゴムを介し選択的・任意に装着される。不透明板２は、図３に示すように、一対の溝形ガラス１・１と同じ長さに形成され、一対の溝形ガラス１・１の内部前方、内部後方、あるいは内部の前後それぞれにシールを介して選択的・任意に装着される。また、各プラグ３には図３に示すように、一対のロッド孔４が間隔をおいて穿孔され、各ロッド孔４に、一対の溝形ガラス１・１内を貫通する補強用のロッド５がダブルナットやスプリングナット等を介して螺着される。各プラグ３の中央部には棒形のハンガー６が着脱自在に挿着され、このハンガー６が建築物３０の設置予定の開口部に吊着される。
【０００９】
各溝形ガラス１は、図３や図５(ａ)に示すように、断面略Ｕ字形の長尺(例えば、３〜５ｍ程度)に屈曲成形され、その狭く短い屈曲壁７が狭い縦長の立面２１、換言すれば、露出する正面や背面の一部とされるとともに、広く長い非屈曲壁８が建築物３０の左右横方向に向く側面とされる。溝形ガラス１の屈曲壁７は、その表面が必要に応じて型模様のパターン面に形成され、自由端部が丸く面取りされて耳部９を形成しており、この丸まった耳部９に定形シリコーンシーリング材１０が接着される(図５(ａ)参照)。
【００１０】
定形シリコーンシーリング材１０は、図４に示すように、断面矩形の細長い紐状に成形され、離型紙と共にリールに巻回されており、適当な外力が加わると変形する。この定形シリコーンシーリング材１０は、(未硬化)付加反応型接着性シリコーン系材料、あるいは(未硬化)縮合反応型接着性シリコーン系材料からなる。付加反応型接着性シリコーン系材料は、過剰量の硬化反応触媒が添加され、室温で反応硬化する。これに対し、縮合反応型接着性シリコーン系材料は空気中の水分で硬化する。これらの定形シリコーンシーリング材１０は、脱オキシム一体型シーリング信越シリコーンシーラントＳＡ‐４５(信越ポリマー株式会社製)のような一般のシリコーンシーリング材と比べると、接着強度が２〜５倍に向上し、マスキングテープの貼着という作業をなんら必要としないという特徴がある。また、接着反応が速いので、養生スペースを長期に亘り確保する必要がなく、生産の合理化が期待でき、著しいコストダウンが可能になる。
【００１１】
付加反応型接着性シリコーン系材料は、▲１▼オルガノハイドロジェンポリシロキサンと、白金系触媒に代表される付加反応系硬化触媒とを添加した付加反応架橋により硬化する。主成分としては、硬化後の硬度が２０〜８０°のオルガノポリシロキサンのコンパウンドが良く、このオルガノポリシロキサンは平均単位式ＲaＳｉＯ(4-a)/2で示される。
式中、ａは１．９０〜２．０５で、Ｒはメチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基；シクロヘキシル基等のシクロアリル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；ビニル基、アリル基等のアルケニル基；又はこれらの炭素原子に結合した水素原子の一部又は全部をハロゲン原子、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、シアノ基等で置換したクロロメチル基等の同一又は異種の非置換又は置換の１価炭化水素基で、好ましくは８０％モル以上がメチル基、０．１〜０．５モル％がビニル基であるオルガノポリシロキサンで、２５℃における粘度が１００ｃＳｔ以上、好ましくは１０００ｃＳｔ以上のものをベースとすると良い。
なお、オルガノポリシロキサンの末端は、シラノール基、メチル基、ビニル基で封鎖されたものが好ましく、特にビニル基で封鎖されたものが好ましい。
【００１２】
付加反応型接着性シリコーン系材料は、上記したようにアルケニル基を含むオルガノポリシロキサン１００重量部、オルガノハイドロジェンポリシロキサンを前者の１．５〜１０倍当量、接着性向上剤としてビニル基を有するアルコキシシラン３〜１０重量部及び触媒の塩化白金酸を白金換算で２０〜５００ｐｐｍ含有する室温硬化接着性シリコーンゴム組成物である。
オルガノハイドロジェシポリシロキサンの量がアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンの量の１．５倍当量未満の場合には、本発明に係るゴム組成物の接着力が不十分となり、１０倍当量を超える場合、接着力が増加するものの、生成するシリコーンゴム自体が脆くなる。また、ビニル基を有するアルコキシシランが３重量部未満の場合には、耐水性が十分ではなく、逆に１０重量部を超えても効果は上がらない。また、触媒の塩化白金酸の含量が白金換算で２０ｐｐｍ未満の場合、室温での硬化反応速度が不十分であり、５００ｐｐｍを超えると、室温での硬化反応速度が大き過ぎて取り扱いが難しく、かつ塩化白金酸のような強酸触媒であると解重合を起こすこととなる。
【００１３】
定形シリコーンシーリング材１０は上記オルガノポリシロキサン等にシリカ系充填剤をさらに配合したものが一般的であり、シリカ系充填剤としては、煙霧質シリカ、湿式シリカ、疎水性シリカ、石英粉末、珪そう土等が代表的なものである。シリカ系充填剤の粒径は５０μｍ以下が良く、添加量はオルガノポリシロキサン１００重量部に対し２０〜２００重量部の範囲が良い。
なお、この組成物はさらにシリカ分散剤としてアルコキシ基、シラノール基等を含有するシラン、耐熱性向上剤、無機顔料等を含んでも良い。上記シリカ充填剤の粒径は５０μｍを超えると、十分な分散性が得られにくく、又その添加量が２０重量部未満の場合には、十分な補強効果が得られにくく、逆に２００重量部を超える場合、ゴム組成物としての本来の性能が失われ易い。
【００１４】
本発明において、Ｓｉ‐Ｈ架橋剤として、分子中に珪素原子に結合した水素原子を少なくとも２個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンを使用するのが良く、これに過剰量の硬化反応用の白金触媒(塩化白金酸、塩化白金酸とアルコール、アセトアルデヒドとの錯塩等を通常の１．５〜５０倍量)及び適当量の反応抑制剤を添加したものが好適である。このＳｉ‐Ｈ架橋剤として、オルガノハイドロジェンポリシロキサンのアルケニル基を含むオルガノポリシロキサンへの添加量はこれに含有されるビニル基(アルケニル基)に対し、≡ＳｉＨ／≡Ｓｉ(ＣＨ＝ＣＨ2)が１．２〜５．０(モル比)を与える範囲とすれば良い。これは、１．２未満の場合には、接着力が不十分であり、逆に５．０を超えると接着力は増加するが、シリコーンゴム自体が脆くなって使用上の問題が生じるからである。このシリコーンゴムに添加する接着性向上剤としては、シランカップリング剤、例えば、エポキシシラン、ビニルシランあるいはチタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等、あるいはこれらをブレンドしたカップリング剤を添加すれば良い。
【００１５】
また、付加反応型接着性シリコーン系材料は、その中に過剰量の硬化反応触媒が添加されているので、室温での硬化接着が可能であるが、そのままでは長期の保存が困難である。そこで、長期保存する場合には、５℃以下の低温にするか、又はこれを完全密封した低温の容器中に封入し、付加反応の抑制剤であるアセチレンアルコール又はその誘導体の蒸気で飽和状態にすれば良い。付加反応型接着性シリコーン系材料は、高温では瞬時に硬化接着が可能であるが、室温でも硬化接着が可能なので、実質的な接着性に問題はない。
【００１６】
一方、縮合反応型接着性シリコーン系材料としては、分子鎖両末端に水酸基を有するオルガノポリシロキサンに架橋剤、チタン系及びスズ系触媒を添加した▲２▼脱アルコール、脱アセトンによる縮合反応で硬化するもの、▲３▼脱オキシムによる縮合反応で硬化するものがあり、これらの内では脱オキシムによるものが好ましい。▲２▼及び▲３▼の材料において、主原料として用いられるオルガノポリシロキサンは、分子鎖両末端に反応性官能基である水酸基を有する▲１▼の材料に関連して記載したオルガノポリシロキサンと同様の平均単位式を有し、Ｒの８０モル％以上がメチル基のものが好ましい。
【００１７】
このオルガノポリシロキサンの平均重合度は、３，０００以上、特には５，０００〜１０，０００であるのが好ましい。この縮合反応型接着性シリコーン系材料では、このようにオルガノポリシロキサンとして平均重合度３，０００以上のものを使用することにより、縮合反応型接着性シリコーン系材料を賦形するために添加する充填剤の量を少なくすることができ、かつゴム弾性を損なうことのない硬化物を得ることができる。その上、残留する低分子量のオルガノポリシロキサンが少なくなるので、未架橋物が硬化前に惨出しにくくなり、被着体等に対する汚染を防止することができる。
【００１８】
上記▲２▼及び又は▲３▼の材料に配合される架橋剤としては、珪素原子に直結するアルコキシ基を１分子中に３ないし４個有するオルガノシラン若しくはこれらの混合物、又はアルコキシ基を有するシロキサンオリゴマーが使用される。具体的には、テトラエトキシシラン、テトラ‐ｎ‐プロポキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラシ、ビニルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、３，３，３‐トリフルオロプロピルトリエトキシシラン、３，４‐エポキシブチルトリメトキシシラン、３‐グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３‐(メタクリロキシプロピル)トリメトキシシラン、エチルポリシリケート等があげられるが、特にメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシランが好ましい。
【００１９】
また、珪素原子に結合したケトオキシム基を１分子中に２個有するオルガノシラン、例えばジメチルビス(メチルエチルケトオキシム)シラン、メチルビニルビス(メチルエチルケトオキシム)シランを、架橋密度の調整のために併用しても良い。但し、ケトオキシム基を１分子中に３個以上有する、架橋剤に対して重量比で２０％を超えないことが望ましい。これは、２０％を超えると、物性の低下を招くからである。架橋剤の配合量は、上記オルガノポリシロキサンの水酸基に対し５０〜６００当量とし、特には２００〜５００当量が好ましい。これは、５０当量未満の場合には防湿保存性が低下し、６００当量を超える場合には本来の硬化反応が阻害されて逆に硬化しにくくなるからである。
【００２０】
上記▲２▼の材料では、縮合架橋によるオルガノポリシロキサンの硬化速度を適切に調節するため、チタン系触媒及びスズ系触媒を配合する。このように２種類の触媒を併用することにより、オルガノポリシロキサンの深部での硬化速度を速めることができる。チタン系触媒には、硬化速度や硬化の安定性を考慮し、Ｔｉ(ＯＲ)4(式中のＲは、エチル、プロピル、ブチル、アミル、又はヘキシルの各基を示す)が例示され、その配合量は上記オルガノポリシロキサン１００重量部に対して０．１〜ｌ．０重量部である。これは、０．１重量部未満では硬化が不完全で防湿保存性が低下し、逆に１．０重量部を超えると防湿保存性が低下するからである。また、スズ系触媒には、硬化速度を考慮し、オクタン酸スズ、オクテン酸スズ等の有機酸塩やブチルスズアセテート、ジブチルスズラウレート、ジブチルスズオレート等のアルキルスズ化合物が例示され、その配合量は上記オルガノポリシロキサン１００重量部に対し０．０１〜０．１重量部である。これは、０．０１重量部未満では硬化が不完全となり、逆に０．１重量部を超えると防湿保存性が低下するからである。
【００２１】
上記▲３▼の材料に用いられる触媒としては、オクタン酸スズやオクテン酸スズ等の有機酸塩やジブチルスズジラウレート、ジブチルスズオレート等のアルキルスズ化合物、Ｔｉ(ＯＲ)4(Ｒは、エチル、プロピル、ブチル、アミル、ヘキシル等のアルキル基)で示される有機チタン化合物、ジメチルヒドロキシルアミン、エチルヒドロキシルアミン等のアミン類があげられる。これらは、１種類に限定されるものではなく、２種以上を組み合わせても良い。この触媒の配合量は、上記オルガノポリシロキサン１００重量部に対して０．００５〜０．１重量部であり、特に０．０１〜０．０５重量部が好ましい。これは、０．００５重量部未満の場合には、内部硬化が不完全となり、０．１重量部を超える場合、防湿保存性が低下するとともに、硬化速度が速くなりすぎて施工作業性が低下するからである。
なお、後に述べる接着助剤として、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミン系シランカップリング材を用いる場合には、これらが触媒効果をも有するため、上記触媒は添加しなくても良いし、添加しても極微量で良い。
【００２２】
上記▲１▼〜▲３▼の材料では、主成分のオルガノポリシロキサンに強度や賦形性を付与するため、充填剤を配合する。充填剤としては、炭酸カルシウムや酸化チタン等も用いることができるが、耐熱性や補強効果の観点からシリカ系の充填剤が好ましい。このシリカ系充填剤としては、フユームドシリカ、煙霧質シリカ、湿式シリカ、疎水性シリカ、石英粉末、珪そう土等があげられるが、特に粒子径が５０μｍ以下の煙霧質シリカが好ましい。これは、５０μｍより大きいと、補強効果が低下するからである。
【００２３】
充填剤の配合量は、オルガノポリシロキサン１００重量部に対して上記▲１▼の材料では２０〜２００重量部とされる。▲２▼、▲３▼の材料では５〜５０重量部、特には１０〜３５重量部とするのが好ましい。これは、配合量が５重量部未満の場合には、十分な強度や賦形性が得られず、逆に５０重量部を超える場合には、縮合反応型接着性シリコーンゴム系材料が硬くなって施工性が低下するからである。
なお、これらのシリカ系充填剤には、分散性を向上させるため、クロロシラン、シラザン等で予め表面処理を施しても良い。また、充填剤の分散性を高め、上記未硬化接着性シリコーンゴム系材料に安定した強度を付与するため、▲１▼〜▲３▼の各材料に湿潤剤を配合することもできる。
【００２４】
湿潤剤としては、分子鎖末端に水酸基を持ち、重合度が５〜２０程度の低重合度のジメチルシリコーンオイル、ジフェニルシランジオール、ヘキサメチルジシラザン等のアルコキシ基、シラノール基等を含有するシランや低分子シロキサンがあげられる。この湿潤剤の配合量は、オルガノポリシロキサン１００重量部に対して０．５〜１０重量部が好ましい。これは、０．５重量部未満では分散性が向上せず、逆に１０重量部を超えると、シリコーンゴム系材料の強度が低下するからである。
【００２５】
上記各材料、特に上記▲２▼及び又は▲３▼の材料には上記各成分の他、接着助剤、非補強性充填剤、無機顔料、紫外線吸収剤、防かび剤等を適宜配合することができる。接着助剤には、例えば、γ‐アミノプロピルトリエトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ‐グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤やイソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリ(Ｎ‐アミドエチル‐アミノエチル)チタネート、テトラオクチルビス[(ジトリデシル)ホスファイト]チタネート等のチタネートカップリング剤があげられ、その配合量はオルガノポリシロキサン１００重量部に対して２重量部以下が好ましい。また、発泡剤、例えばアゾビスイソブチロニトリルを添加したスポンジゴムを使用することもできる。
【００２６】
上記未硬化接着性シリコーンゴム系材料は、上記各成分の所定量を乾燥雰囲気中で均一に混合し、一定の形状に成形することにより得ることができる。得られた未硬化接着性シリコーンゴム系材料を常温で空気中に暴露すると、空気中の水分によって縮合架橋反応が進行し、ゴム弾性体に硬化する。また、架橋剤中の珪素原子に結合した加水分解性官能基が加水分解してシラノール基を生成し、このシラノール基とガラス、タイル、金属等の無機材料との間に水素結合が形成され、硬化後に良好な接着が得られる。
【００２７】
上記未硬化接着性シリコーンゴム系材料を一定の形状に賦形するには、一般に知られた方法でシート状や紐状等、所定の形とすれば良い。例えば、２本ロール、加圧ニーダ、バンバリーミキサー等を用いて上記各成分を配合混練してシリコーンゴム組成物とした後、２本ロールやカレンダーロールによりシート状にしたり、さらにギロチンカッターやスリッターで切断することにより、任意の幅と厚さの紐状や短冊状の定形体にするか、押出機により異型断面の紐状成形体にすることができる。
【００２８】
なお、これらの未硬化接着性シリコーンゴム系材料の可塑度は５０〜５００の範囲が好ましい。これは、可塑度が５０未満の場合には、上下一対の溝形ガラス１・１の耳部９・９同士に定形シリコーンシーリング材１０が挟持される際、定形シリコーンシーリング材１０が必要以上に潰れて機能しなくなるからである。逆に、可塑度が５００を超える場合には、上下一対の溝形ガラス１・１の耳部９・９同士に定形シリコーンシーリング材１０が挟持される際、定形シリコーンシーリング材１０が硬くて潰れにくくなり、耳部９の接触面積が低下するからである。この未硬化接着性シリコーンゴム系材料の可塑度は、未硬化及び硬化シリコーンゴムの試験方法[ＪＩＳ  Ｋ  ６２４９以下参照]により計測すれば良い。
【００２９】
得られた定形の未硬化接着性シリコーンゴム系材料を長期間保存する場合、上記▲１▼の材料は、そのままでは長期保存が困難だが、５℃以下の低温で保持すれば、長期保存することができる。高温では瞬時に硬化接着するが、５℃以上の室温であれば、実用上接着性になんら問題を生じない。また、上記▲２▼と▲３▼の材料は、大気中の水分で硬化反応が進行しないよう、アルミ箔等を積層した防湿包装で完全密封すると良い。
【００３０】
防湿包装としては、透湿度の小さいプラスチックフィルム、例えばＯＰＰ、ＰＶＤＣの単体又は複合フィルム、あるいはアルミ蒸着ＰＥＴ、アルミ箔とプラスチックフィルムの複合品等があげられる。これらの中でも、透湿度が実質的には零で、かつ温度依存性が小さく、耐久性に優れるアルミ箔とプラスチックフィルムの積層フィルムが好ましい。この積層フィルムについては、折曲に伴うアルミ箔のピンホール発生を防止するため、積層フィルムを２枚重ね、熱溶着等の方法で製袋されたものが好ましい。また、必要に応じ、包装中に酸化カルシウム、合成ゼオライト、シリカゲル等の吸湿剤を同封したり、窒素置換、真空包装等の方法を施しても良い。
【００３１】
上記構成において、ガラス壁ユニット２０を製造する場合には、先ず、複数の溝形ガラス１をそれぞれ所定の寸法に切断して所定の長さとし、作業台上に一の溝形ガラス１を水平かつ上向きに配置して清掃し、この一の溝形ガラス１の内部後方(図５(ａ)の右方向)に不透明板２を横長に立てた状態でシールにより貼着する(図５(ａ)参照)。この際、一の溝形ガラス１が自重で撓むことがあるので、作業台の長さには十分留意する。また、シールに際しては、一の溝形ガラス１の耳部９にシールが残存しないようヘラ仕上げすることが好ましい。こうして一の溝形ガラス１の内部に不透明板２を貼着したら、冷凍しておいた定形シリコーンシーリング材１０を解凍し、一の溝形ガラス１の各耳部長手方向に定形シリコーンシーリング材１０を載せて上方からローラ等で強く押圧貼着する(図５(ｂ)参照)。
【００３２】
次いで、一の溝形ガラス１の開口両端部にプラグ３を緩衝ゴムを介しそれぞれ調整しながら嵌合し、一対のプラグ３間に一対のロッド５をダブルナットやスプリングナット等を介して軸架(図５(ｃ)参照)し、一の溝形ガラス１の上方から他の溝形ガラス１を強く重ね合わせて定形シリコーンシーリング材１０により貼着するとともに、圧接した一対の溝形ガラス１・１の耳部９・９間の定形シリコーンシーリング材１０が十分に接着するよう寸法精度を調整する(図５(ｄ)参照)。この他の溝形ガラス１を重ねる場合には、型板用吸盤を使用すると便利である。また、一対の溝形ガラス１・１に撓みが生じる場合には、一対の溝形ガラス１・１の中央部間にライナーを挟んで目地を調整する。
【００３３】
そして、定形シリコーンシーリング材１０が耳部９・９間で所定量潰れて十分接着しているかを確認し、耳部９・９間からはみ出た定形シリコーンシーリング材１０を矢印で示すローラで外側から平らにし(図５(ｅ)参照)、その後、図示しない治具に一対の溝形ガラス１・１を挟んでズレを防止しつつ定形シリコーンシーリング材１０を硬化させれば、袋状のガラス壁ユニット２０を製造することができる。
【００３４】
こうしてガラス壁ユニット２０を工場で複数製造してラックに収納したら、この複数のガラス壁ユニット２０を工場から建築物３０の建設現場にまとめて搬入する。そして、複数のガラス壁ユニット２０のプラグ３にハンガー６をそれぞれ挿着し、各ガラス壁ユニット２０を起立させた状態で建築物３０の開口部の枠にハンガー６を吊着して溝形ガラス１に自重が作用するのを規制するとともに、各ガラス壁ユニット２０の狭い縦長の立面２１を正面として建築物３０の外方向に向け、複数のガラス壁ユニット２０を建築物３０の開口部の左右横方向にカーテン式に重ねて並設した後、隣接する複数のガラス壁ユニット２０間を接着すれば、建築物３０の外壁を透明に構築して多量の光を演出に用いることができる(図１参照)。
【００３５】
上記構成によれば、ガラス壁ユニット２０を起立させてその狭い縦長の立面２１を正面として建築物３０の外方向、換言すれば、複数のガラス壁ユニット２０の配列方向と略直交する方向に指向させるので、例えガラス壁ユニット２０が長尺でも、建築物３０の内外方向に十分な剛性を確保することができ、これにより十分な風圧強度(例えば、５００ｋｇｆ／ｍ2の風圧強度にも耐えることができる)を得ることができる。また、多数使用する場合でも、実に強度に優れるので、耐震上の補強具をなんら必要とせず、部品点数の削減や作業の簡素化等を容易に図ることができる。また、例え設置面積が広くても、ガラス壁ユニット２０の配列数が特に限定されることがないので、連続的な配列と自由なデザインが大いに期待できる。
【００３６】
また、ガラス壁ユニット２０の短い正面を利用して建築物３０の外壁を構築するので、平面壁と曲面壁とが織りなす美しく多様なデザインを容易に獲得したり、外光の反射や採光を多彩に変化させることができ、新たな建築表現を簡単に生み出すことができる。例えば、複雑でありながら優美な曲面壁の下部構造と直線的な上部構造という相反する要素をガラス壁ユニット２０の特性で融合させ、大胆かつ繊細なデザインを完成させることができる。また、コンクリートの壁面をガラス壁ユニット２０で覆う場合には、他の建材とのマッチングによる色調、質感の変化という多様なデザイン性を展開することができる。
【００３７】
また、ガラス壁ユニット２０が内部に手の入らない中空筒形なので、液状のシリコーンシーラントでは、製造時に押さえが全くきかず、製造することが不可能であるが、取り扱いの容易な定形シリコーンシーリング材１０を使用するので、中空箱形のガラス壁ユニット２０をきわめて容易に製造することが可能になる。また、定形シリコーンシーリング材１０の可塑度が５０〜５００の範囲であるから、過剰な沈み込みや寸法ズレを抑制防止して一対の溝形ガラス１・１を適正に接着することが可能になる。さらに、各ガラス壁ユニット２０を吊持して各溝形ガラス１に自重が作用するのを抑制防止するので、ガラス壁ユニット２０が地震等で割れることがない。さらにまた、一対の溝形ガラス１・１を向かい合わせに組み合わせて使用するので、耐風圧強度の他、断熱性や遮音性を大幅に向上させることが可能になる。
【００３８】
なお、上記実施形態では不透明板２、プラグ３、緩衝ゴム、ロッド５、ハンガー６等を使用したものを示したが、なんらこれに限定されるものではない。略同様の効果が期待できるのであれば、構成要素を適宜増減変更することが可能である。例えば、必要やコストに応じ、不透明板２等を省略することも可能である。また、ガラス壁ユニット２０の構造体は、Ｒ型やＳ型等の曲面壁として利用することが可能である。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、風圧強度や連続性に優れて面積にかかわらず使用することができ、平面壁と曲面壁とが織りなす美しいデザインを獲得することができる。また、多数使用する場合でも、補強具を必ずしも必要としないという効果がある。
具体的には、ガラス壁ユニットを起立させてその狭い立面を建築物の外方向に指向させるので、例えガラス壁ユニットが長尺でも、建築物の内外方向に十分な剛性を確保することができ、これにより十分な風圧強度を得ることができる。また、多数使用する場合でも、実に強度に優れるので、耐震上の補強具を必要とせず、部品点数の削減や作業の簡素化等を図ることができる。また、例え設置面積が広くても、ガラス壁ユニットの配列数が限定されることがないので、連続的な配列と自由なデザインが期待できる。また、ガラス壁ユニットの短い正面を利用して建築物の外壁を構築するので、平面壁と曲面壁とが織りなす美しく多様なデザインを獲得したり、外光の反射や採光を多彩に変化させることができ、新たな建築表現を生み出すことが可能になる。また、ガラス壁ユニットが内部に手の入らない中空筒形なので、液状のシリコーンシーラントでは、製造時に押さえがきかず、製造することが不可能であるが、取り扱いの容易な定形シリコーンシーリング材を使用するので、中空箱形のガラス壁ユニットを容易に製造することが可能になる。さらに、オルガノハイドロジェンポリシロキサンの重量がオルガノポリシロキサンの１．５〜１０倍当量であるから、接着力が不十分になったり、生成するシリコーンゴム自体が脆くなるのを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係るガラス壁ユニットの構造体の実施形態における建築物外観を示す説明図である。
【図２】  本発明に係るガラス壁ユニットの構造体の実施形態におけるガラス壁ユニットの実施形態を示す斜視図である。
【図３】  図２の分解斜視図である。
【図４】  本発明に係るガラス壁ユニットの構造体の実施形態における定形シリコーンシーリング材を示す斜視図である。
【図５】  本発明に係るガラス壁ユニットの構造体の実施形態におけるガラス壁ユニットの製造方法を示す説明図で、(ａ)図は作業台上に溝形ガラスを配置し、この溝形ガラスの内部に不透明板を貼着した状態を示す説明図、(ｂ)図は溝形ガラスの各耳部上に定形シリコーンシーリング材を接着した状態を示す説明図、(ｃ)図は溝形ガラスの開口端部にプラグを嵌合した状態を示す説明図、(ｄ)図は溝形ガラスの上から他の溝形ガラスを重ねて定形シリコーンシーリング材により接着した状態を示す説明図、(ｅ)図は一対の溝形ガラスの耳部間からはみ出た定形シリコーンシーリング材を平らにした状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１          溝形ガラス
７          屈曲壁
８          非屈曲壁
９          耳部
１０        定形シリコーンシーリング材
２０        ガラス壁ユニット
２１        狭い縦長の立面(狭い立面)
３０        建築物
【図１】
0003889258.tif 000002
【図２】
0003889258.tif 000003
【図３】
0003889258.tif 000004
【図４】
0003889258.tif 000005
【図５】
0003889258.tif 000006