(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイルを植設した基布に裏面に複数の滑り止め用脚片を設けたゴムシートが裏貼りされてなるマットの製造方法において、上盤及び下盤からなるプレス盤内部に、滑り止め用脚片を形成する複数の貫通孔を設けた金属板を挟持した型枠、未加硫ゴムシート、パイルを植設した基布、及び厚さが前記基布の厚さの０．５倍以上２倍以下であるスペーサを順に設置した後、前記パイルが過剰に変形を受けることなく、十分な復元力を保持しながら倒伏するようにプレス加硫を行うことを特徴とするマットの製造方法。
【請求項２】
前記スペーサが前記基布の全外周を含む開口を有する枠体である請求項１記載のマットの製造方法。
【請求項３】
前記スペーサがジュラルミンからなる請求項１または２に記載のマットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マットの製造方法に係り、詳しくはゴム製シートを裏貼りしたマットの製造方法に関わる。
【０００２】
【従来の技術】
一般に玄関マットとしては、図６及び図７にそれぞれ表裏面を示すように、外観の美麗さ及び良好な感触を得るために基布３２に植設されたパイル３３でマット本体を形成するとともに、ずれ動き防止及び防水を図るために、該マット本体裏面に多数の滑り止め用脚片２２を形成したゴム製のシート材７を裏貼りしたものが普及している。
【０００３】
従来、この種のマットとしては、パイル地と未加硫ゴムシートを積層し、これを加硫プレスにより圧着するとともに加熱加硫を行い、ゴムシートの加硫成形と同時に両者を接着一体化したものがよく知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし前記方法は、簡便ではあるもののパイルが強く圧縮された状態で高温に加熱されるため、加硫成形後もパイルの毛は復元せず圧縮されたまま変形硬化してしまい、製品の外観の美麗さ及び良好な感触を著しく損なうものであった。
【０００５】
この問題を解決するための方策としては、例えば特公平４−６４２５２号公報に開示されたマットの製造方法がある。前記公報においては、パイルを金型に接触させることなく空気圧によってシート材に押付けることによって、パイルの毛に変形を生じさせることなく美麗な外観を得ることができるマットの製造方法が開示されている。
【０００６】
ところが、前記公報に開示されたマットの製造方法においては、上下一対の専用金型及び空気導入手段を必要とすることから、コストの面で問題があった。
【０００７】
本発明は、このような問題点に注目し、汎用プレス等従来の設備をそのまま利用して、簡便に外観美麗なゴムシート材付きマットを製造することができるマットの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち本願発明請求項１記載の発明は、パイルを植設した基布に裏面に複数の滑り止め用脚片を設けたゴムシートが裏貼りされてなるマットの製造方法において、上盤及び下盤からなるプレス盤内部に、滑り止め用脚片を形成する複数の貫通孔を設けた金属板を挟持した型枠、未加硫ゴムシート、パイルを植設した基布、及び厚さが前記基布の厚さの０．５倍以上２倍以下であるスペーサを順に設置した後、前記パイルが過剰に変形を受けることなく、十分な復元力を保持しながら倒伏するようにプレス加硫を行うことを特徴とするマットの製造方法である。
【０００９】
本願請求項２記載の発明は、前記スペーサが前記基布の全外周を含む開口を有する枠体であるマットの製造方法である。
【００１１】
本願請求項３記載の発明は、前記スペーサがジュラルミンからなる請求項１または２に記載のマットの製造方法である。
【００１２】
本願各請求項記載の発明によれば、スペーサによりプレス圧を緩和することにより、汎用プレス等従来の設備をそのまま利用して、簡便に外観美麗なゴムシート材付きマットを製造することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下本発明のマットの製造方法を詳細に説明する。
図１に本発明のマットの製造方法における、プレス盤に収められた各部材の縦断面図を示す。プレス盤の下盤１に、金属板５を保持した型枠２を置く。型枠２は、図４に示すように、上型枠３及び下型枠４からなる一組の枠体であって、周辺部のビス止めによって金属板５を挟持する。金属板５は、マットのゴムシート裏面に滑り止め用の脚片を形成するための複数の貫通孔２１を有する。貫通孔２１は、その形状は特に限定されず、任意のパターンに従って金属板５の全面に設けられる。また、上型枠３にはバリ溝２３を設けることが好ましい。
【００１４】
金属板５の上にシート状に成形した未加硫ゴムシート６を載せる。未加硫ゴムシート６を構成するゴムは天然ゴム等であって、その成分は特に限定されず、天然ゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム等の合成ゴム、さらには再生ゴムのいずれを用いてもよい。これらのゴムに加硫剤、加硫促進剤、補強剤、可塑剤、老化防止剤等を配合したゴム配合物を用いることができる。
【００１５】
未加硫ゴムシート６の厚さも特に限定されないが２ｍｍ〜５ｍｍが好ましい。
【００１６】
未加硫ゴムシート６は、図１に示すように上型枠３と金属板５とで形成される段差に置かれ、周辺部がこの段差に沿うようにたわんだ形状をなす。
【００１７】
次に、未加硫ゴムシート６の上に表地３１を載せる。表地３１は、厚さ約１ｍｍの基布３２に長さ５ｍｍ〜１０ｍｍのアクリル、ナイロン、ポリエステル等のパイル３３が植設されたものである。基布３２はポリエステル等の合成繊維からなる不織布が好ましく、その裏面にはゴム糊が塗布されている。
【００１８】
続いてスペーサ１０を設置する。スペーサ１０は、パイル３３にかかるプレス圧を緩和し、パイルが過剰な変形を受けることを防止するものであって、例えば基布３２を包囲する任意の位置に複数配置されるものである。また、スペーサ１０は、図５に示すような基布３２の全外周を含む開口を有する一体の枠体であってもよく、前記開口は、基布３２の外周にほぼ当接するようなサイズであることが好ましい。
【００１９】
スペーサ１０の厚さは基布３２の厚さの０．５倍以上２．０倍以下が望ましい。スペーサ１０の厚さが基布３２の厚さの０．５倍未満であると、十分なプレス圧緩和効果が発揮されず、２．０倍を越えると逆にプレス圧が不足し、基布３２と未加硫ゴムシート６との接着が不十分となり、さらには貫通孔２１へのゴムの十分な流れ込みが起きないという不具合がある。
【００２０】
スペーサを構成する材料としては、剛直で耐熱性があれば特に限定されないが、作業性を考慮すれば軽量の金属が好ましく、中でもジュラルミンが最も好ましい。
【００２１】
上記各部材を設置した後、プレス盤の上盤１１をセットし、所定温度にプレス盤を加熱し、所定圧力にて所定時間プレス加硫を行う。ここで、所定温度とは、１３０℃〜１７０℃、所定圧力とは、２．０×１０３Ｎ／ｍ２〜２．０×１０４Ｎ／ｍ２、所定時間とは、５分〜１５分である。これらの条件は使用する表地の種類によって変動するが、例えばアクリルパイルの場合には、プレス盤の温度１４０℃前後、プレス圧力７．０×１０３Ｎ／ｍ２〜８．０×１０３Ｎ／ｍ２、プレス時間５分〜６分が最も好ましい。
【００２２】
上記条件でプレス加硫を行うと、図２に示すように、パイル３３が倒伏した状態で、未加硫ゴムシート６が貫通孔２１及びバリ溝２３に流れ込みながら加硫ゴムシート７となり、滑り止め用脚片２２及びバリ２４が形成される。ここで、スペーサ１０がプレス圧を緩和するため、パイル３３は過剰に変形を受けることなく、十分な復元力を保持しながら倒伏する。
【００２３】
プレス盤を開放し、マットを取り出す。倒伏したパイル３３は、図３に示すようにそのままでも起毛するが、例えばノズルから圧力空気を噴出させることができる装置によりマット表面全面に空気を当てることによって、より外観美麗なマットが得られる。最後にマット全周のバリ２４を切除し、規定のサイズのマットを得る。
【００２４】
【実施例】
実施例１
天然ゴムからなる未加硫ゴムシート、ポリエステル製不織布からなる基布にアクリルパイルを植設した表地、厚さ１ｍｍのジュラルミン製の枠体であるスペーサを用い、プレス盤の温度１４０℃、プレス圧７．２×１０３Ｎ／ｍ２で６．５分間プレス加硫し、マットを作製した。得られたマットの倒伏したパイルは容易に起毛し、パイルの変形硬化を伴わない外観美麗なマットが得られた。
比較例１
スペーサを用いないことを除いて実施例１と同条件でマットを作製した。得られたマットは、パイルが変形硬化した。
【００２５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のマットの製造方法によれば、パイルを植設した基布に裏面に複数の滑り止め用脚片を設けたゴムシートが裏貼りされてなるマットの製造方法において、上盤及び下盤からなるプレス盤内部に、滑り止め用脚片を形成する複数の貫通孔を設けた金属板を挟持した型枠、未加硫ゴムシート、パイルを植設した基布、及び厚さが前記基布の厚さの０．５倍以上２倍以下であるスペーサを順に設置した後、前記パイルが過剰に変形を受けることなく、十分な復元力を保持しながら倒伏するようにプレス加硫を行うことにより、スペーサによりプレス圧が緩和されたマットの製造方法を提供でき、パイルの復元不可能な変形を伴わない外観美麗なマットを製造することができる。
【００２６】
また本発明のマットの製造方法によれば、専用の金型を用意することなく、汎用プレス等従来の設備をそのまま利用して、簡便に外観美麗なゴムシート材付きマットを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  プレス前の各部材の縦断面図である。
【図２】  プレス中の各部材の縦断面図である。
【図３】  プレス後の各部材の縦断面図である。
【図４】  型枠に挟持された金属板の斜視図である。
【図５】  スペーサの斜視図である。
【図６】  マット表面の部分斜視図である。
【図７】  マット裏面の部分斜視図である。
【符号の説明】
１  下盤
２  型枠
３  上型枠
４  下型枠
５  金属板
６  未加硫ゴムシート
７  加硫ゴムシート
１０  スペーサ
１１  上盤
２１  貫通孔
２２  滑り止め用脚片
２３  バリ溝
２４  バリ
３１  表地
３２  基布
３３  パイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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