(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機のシリンダーとシートダイとの間にアダプターを備える押出成形装置を用いた押出成形品の製造方法であって、前記押出成形装置の起動前に前記押出機のシリンダーと前記アダプター間を分離した状態で成形温度まで上昇する工程と、昇温終了後に両者間を接続し、前記押出機のスクリューヘッド最先端位置から最も近接するアダプター流路側壁面までの幅が、その相対するアダプター流路側壁面間の幅の０．１〜５％となるようにした状態として該押出成形装置の起動を行い、前記シートダイにて賦形して押出成形を行う工程と、押出成形終了後、樹脂の吐出を停止し、前記押出機のシリンダーと前記アダプターとを分離して、それらの冷却を行う工程とを有することを特徴とするシート状押出成形品の製造方法。
【請求項２】
前記シート状押出成形体の両側縁部における、廃棄部分を切り離す第１スリット位置を、該シート状押出成形体の両側縁からの幅が該シート状押出成形体の全幅に対して０．１〜５％となる位置となすとともに、該第１スリット位置よりも内側であって、回収原料として利用する部分を切り離す第２スリット位置を、該シート状押出成形体の両側縁からの幅が該シート状押出成形体の全幅に対して１〜１５％となる位置となして、前記廃棄部分は廃棄し、前記第１スリット位置と第２スリット位置との間の部分を回収原料として押出機の原料樹脂に混合することを特徴とする請求項１に記載のシート状押出成形品の製造方法。
【請求項３】
押出機のシリンダーとシートダイとの間にアダプターが介在され、それらを接続した状態にて押出成形中の、前記押出機のスクリューヘッド最先端位置から最も近接するアダプター流路側壁面までの幅が、その相対するアダプター流路側壁面間の幅の０．１〜５％となるようにされており、前記押出機のシリンダーに対してスクリューの軸方向に進退自在とされていて、起動前に前記押出機のシリンダーとアダプターとがそれぞれ分離した状態で成形温度まで上昇可能とされ、昇温終了後に、両者を接続した状態となして、起動を行うことができるようになされていることを特徴とする押出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、押出成形品の製造方法及びそれに用いられるアダプターに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
押出成形において、図７に示すように、押出機内のスクリューＳ先端より先の空間部Ｋに樹脂が滞留し、これに起因して押出成形品シートの両側部の側縁からかなり内側の部分に長手方向に沿ってフローマークＦと呼ばれる筋が現れる。
従来、この現象を抑制するため、例えば、特開昭５６−１５０５２６号公報や特開平４−３３９６３２号公報に記載されているように、ブレーカープレートやアダプターを改造することによって対応していた。
【０００３】
しかしながら、上記ブレーカープレートやアダプターを改造する方法では、押出成形によって作成される成形品からフローマークは完全に消えることはない。例えば、押出成形によって作成される発泡性シートを発泡させた時には、樹脂の滞留によって発生するフローマークが完全に消えることはなく、製品の強度を下げたり、見栄えが悪いなどの悪影響があった。
フローマーク部を含む側部を除いて製品を作成すると、製品有効幅が狭くなり、コスト的にも問題があり、また、幅広の製品を製造することができないという問題点がある。
【０００４】
この点に鑑み、例えば、特開２０００−１５０５１０号公報に記載のように、スクリューヘッドの先端部分とこれに近接するアダプター流路側壁面の距離を近づけることでフローマークをシートの両側縁部に移行させ、製品有効幅を広くすることが提案されている。
この方法は、大型の量産設備での適用を図った場合には、下記のような問題点があることが判明した。
【０００５】
即ち、大型の押出機では、樹脂の過剰発熱を防止するために、スクリュー内にオイルや水等の冷媒を循環することが多い。しかしながら、常温時に比べて成形時の押出機は、シリンダーが高温となり、金属の熱膨張のためシリンダーは膨張し、結果的にアダプターは押出方向の下流方法に移動する。
【０００６】
一方、スクリューは冷却されており、シリンダの膨張に比べスクリューヘッドの移動量は小さい。このため、相対的に常温時に比べてスクリューの先端部とアダプター流路側壁面の距離は増大する。ゆえに、アダプター組み付け時にスクリューヘッドとアダプター流路側壁面の距離を限りなく０に近づけても、成形時には、その間隙が広がりフローマークの両側縁部への移動が不十分となってしまう。逆に成形時にスクリューヘッドとアダプター流路側壁面との距離が小さくなるように組み付けを行うと、押出機の停止時（常温状態）には間隙が０以下となりスクリューヘッドあるいはアダプターの損傷を招くこととなった。
例えば、スクリュー長さが５ｍを超える大型の押出機において、シリンダーとスクリューとの温度差が１００℃程度生じると、常温時に比べて相対的にスクリューヘッドは５ｍｍ程度押出方向とは逆方向に後退する場合が観察される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来の問題点を解消し、大型の量産用押出機で幅広の製品を高い生産性で得ることが可能なシート状押出成形品の製造方法およびそれに用いられる押出成形装置を提供することを目的としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、押出機のシリンダーとシートダイとの間にアダプターを備える押出成形装置を用いた押出成形品の製造方法であって、前記押出成形装置の起動前に前記押出機のシリンダーと前記アダプター間を分離した状態で成形温度まで上昇する工程と、昇温終了後に両者間を接続し、前記押出機のスクリューヘッド最先端位置から最も近接するアダプター流路側壁面までの幅が、その相対するアダプター流路側壁面間の幅の０．１〜５％となるようにした状態として該押出成形装置の起動を行い、前記シートダイにて賦形して押出成形を行う工程と、押出成形終了後、樹脂の吐出を停止し、前記押出機のシリンダーと前記アダプターとを分離して、それらの冷却を行う工程とを有することを特徴とするシート状押出成形品の製造方法である。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記シート状押出成形体の両側縁部における、廃棄部分を切り離す第１スリット位置を、該シート状押出成形体の両側縁からの幅が該シート状押出成形体の全幅に対して０．１〜５％となる位置となすとともに、該第１スリット位置よりも内側であって、回収原料として利用する部分を切り離す第２スリット位置を、該シート状押出成形体の両側縁からの幅が該シート状押出成形体の全幅に対して１〜１５％となる位置となして、前記廃棄部分は廃棄し、前記第１スリット位置と第２スリット位置との間の部分を回収原料として押出機の原料樹脂に混合する本発明１のシート状押出成形品の製造方法である。
【００１０】
請求項３記載に係る発明は、押出機のシリンダーとシートダイとの間にアダプターが介在され、それらを接続した状態にて押出成形中の、前記押出機のスクリューヘッド最先端位置から最も近接するアダプター流路側壁面までの幅が、その相対するアダプター流路側壁面間の幅の０．１〜５％となるようにされており、前記押出機のシリンダーに対してスクリューの軸方向に進退自在とされていて、起動前に前記押出機のシリンダーとアダプターとがそれぞれ分離した状態で成形温度まで上昇可能とされ、昇温終了後に、両者を接続した状態となして、起動を行うことができるようになされていることを特徴とする押出成形装置である。
【００１１】
本発明に使用される樹脂としては、特に限定されることなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、アクリルニトリル−スチレン共重合体、ポリスチレン、（メタ）アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性エラストマー粉末ゴムなどが挙げられる。これらは単独で使用されてもよいし、２種類以上併用してもよい。
【００１２】
本発明において、樹脂中には、必要に応じて、充填剤、滑剤、安定剤、難燃剤、アンチブロッキング剤、消泡剤、顔料、染料などの添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で添加してもよい。
【００１３】
本発明において、押出機としては、特に限定されることなく、１軸、２軸以上あるいはそれらを併用したものが使用でき、２軸の場合、スクリューの回転方向が同方向のものでもよいし、逆方向のものであってもよい。また、噛み合いタイプでも非噛み合いタイプでもよい。また軸のタイプはパラレルタイプでもコニカルタイプでもよい。また押出機を多段に組み合わせたタンデム方式を用いてもよい。但し、１軸の場合には、スクリューヘッドの先端部とアダプター流路側壁面間の距離を近接させるためにアダプターの軸心を押出機に対してオフセットさせる必要がある。
【００１４】
本発明に用いられるアダプターは、その流路側壁面とスクリューヘッドとの間隙が所望の範囲内なるように実現することができれば特に限定されないが、通常、押出機とアダプターを組み合わせた状態ではその間隙がどの程度になっているか目視することができない。そのため、例えば、図５に示すように、スクリューヘッドに近接する部分の流路を入れ子方式として、アダプターを押出機に接続する前に、入れ子を押出機に組み付けることで流路入れ子の出口側からスクリューヘッドとの間隙を確認できるようにすることが好ましい。さらにこの間隙は押出機、アダプター（流路入れ子を含む）を昇温状態で確認することができることが望ましく、また、間隙は押出機とアダプター（流路入れ子を含む）との間にスペーサーを挟み込むことで微調整することができるようにするのが好ましい。
【００１５】
本発明に用いられるシートダイとしては、特に限定されないが、例えば、Ｔダイ、Ｌダイ、コートハンガーダイ、フィッシュテールダイ等が挙げられ、単層であってもよいし、複層であっても構わない。加えて、薄肉のパイプダイを用いて、ダイから排出後一部を切り開いてシート賦形するものであってもよい。
【００１６】
本発明において、スクリューヘッドの先に生ずる滞留部は、シートの両側縁に発生することとなるが、スクリューヘッドの先の滞留を可能な限り抑制することで、シートに発生するフローマーク部の絶対量を減らすことが可能である。このため、スクリューヘッドの先端部は、その先に樹脂が滞留しにくい構造、例えば鋭角な構造等にすることが好ましい。さらに、トラブル発生等により、スクリューヘッド部がアダプター流路壁面に干渉し、破損変形しても即座に復旧できるようにするため、スクリューヘッド部の先端部を交換方式にするのが好ましい。
【００１７】
本発明において、押出機、アダプター、シートダイの間に、ブレーカープレートやスクリーンメッシュ等を追加しても装着しても構わないが、これらを追加する場合には、シートダイに入る前の樹脂の流路最外層のフローマークの位置を乱さないように注意する必要がある。
【００１８】
また、アダプターをスクリュー軸方向と平行に移動する機構は、特に限定されないが、例えば、アダプター及びダイの架台をレールに乗せ、スクリュー軸と平行にスライドさせる方式が作業性の点から好ましい。
【００１９】
本発明において、シート状押出成形体の両側縁部における、廃棄部分を切り離す第１スリット位置を、シート状押出成形体の両側縁からの幅がシート状押出成形体の全幅に対して０．１〜５％となる位置となすのが好ましい。
この廃棄部分は、一次発泡による発泡剤の分解残差を含む一次発泡部を含む部分である。故に、これを回収原料として利用するのはシート状押出成形品の発泡特性を悪化させるため、この部分は廃棄する必要がある。
第１スリット位置が全幅に対して０．１％未満の場合はごくわずかであるためこの部分だけカットする必要性が低く、５％を超える場合はシート幅方向の原料効率が悪くなってしまう。
【００２０】
また、第１スリット位置よりも内側であって、回収原料として利用する部分を切り離す第２スリット位置を、シート状押出成形体の両側縁からの幅がシート状押出成形体の全幅に対して１〜１５％となる位置となすのが好ましい。
第２スリット位置が全幅に対して１％未満の場合は一次発泡部が混入し易く、１５％を超えると押出機の処理能力に対する押出機への回収原料の再投入量が多すぎて、実質的な生産能力を十分に発揮させることが難しくなる。
【００２１】
本発明の押出成形装置は、押出機のシリンダーとシートダイとの間に介在されるように接続した状態にて、押出成形中における前記押出機のスクリューヘッド最先端位置から最も近接するアダプター流路側壁面までの幅が、その相対するアダプター流路側壁面間の幅の０．１〜５％である必要がある。
上記幅が０．１％未満ではスクリューヘッドの芯振れ等により流路側壁面と干渉する可能性があり、５％を超えるとシートに現れるフローマークが十分に両側縁部によりにくい。
【００２２】
【作用】
本発明のシート状押出成形品の製造方法は、押出機のスクリューヘッド最先端位置から最も近接するアダプター流路側壁面までの幅が、その相対するアダプター流路側壁面間の幅の０．１〜５％となるようにした状態として該押出成形装置の起動を行い、前記シートダイにて賦形して押出成形を行う工程と、押出成形終了後、樹脂の吐出を停止し、前記押出機のシリンダーと前記アダプターとを分離して、それらの冷却を行う工程とを有することにより、押出機のシリンダーとアダプター間を分離させた昇温前の状態では、冷却されているスクリューヘッドの長さに比べて、シリンダが大きく縮長していても、スクリューヘッドの先端部がアダプター流路側壁面と接触することがないので、それらを損傷を防止することができ、昇温終了後に接続した状態となしたときに、スクリューヘッドの先端部とアダプター流路側壁面との距離が小さくなるように組み付けることができるので、フローマークの位置をシート状押出成形体の両側縁によせるように押出成形を行うことができる。
【００２３】
また、前記成形工程にて、前記シート状押出成形体の両側縁部における、廃棄部分を切り離す第１スリット位置を、該シート状押出成形体の両側縁からの幅が該シート状押出成形体の全幅に対して０．１〜５％となる位置となすとともに、該第１スリット位置よりも内側であって、回収原料として利用する部分を切り離す第２スリット位置を、該シート状押出成形体の両側縁からの幅が該シート状押出成形体の全幅に対して１〜１５％となる位置となして、前記廃棄部分は廃棄し、前記第１スリット位置と第２スリット位置との間の部分を回収原料として押出機の原料樹脂に混合することにより、一次発泡部を含む部分の混入を防止し、フローマークの入った部分は回収原料として用いて原料効率を向上しつつ、製品有効幅の大きいシート状押出成形品を得ることができる。
【００２４】
本発明の押出成形装置は、押出機のシリンダーとシートダイとの間にアダプターが介在され、それらを接続した状態にて押出成形中の、前記押出機のスクリューヘッド最先端位置から最も近接するアダプター流路側壁面までの幅が、その相対するアダプター流路側壁面間の幅の０．１〜５％となるようにされており、前記押出機のシリンダーに対してスクリューの軸方向に進退自在とされていて、起動前に前記押出機のシリンダーとアダプターとがそれぞれ分離した状態で成形温度まで上昇可能とされ、昇温終了後に、両者を接続した状態となして、起動を行うことができるようになされていることにより、押出機のシリンダーとアダプター間を分離させた昇温前の状態では、冷却されているスクリューヘッドの長さに比べて、シリンダーが大きく縮長していても、スクリューヘッドの先端部がアダプター流路側壁面と接触することがないので、それらを損傷を防止することができ、昇温終了後に接続した状態となしたときに、スクリューヘッドの先端部とアダプター流路側壁面との距離が小さくなるように組み付けることができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明のシート状押出成形品の製造方法における、押出成形工程の一例を、使用される押出成形装置の一例とともに説明する水平断面図であり、図２（ａ）〜（ｇ）は、それぞれ、図１のａ〜ｇ部分における縦断面図であり、図３は図１に示す押出成形装置の起動前の状態を示す水平断面図であり、図４は本発明のシート状押出成形品の製造方法の一例におけるシート状押出成形体の両側縁部のスリット状況を説明する平面図である。
【００２６】
図１に示すように、この押出成形装置１は、押出成形中の状態を示しており、押出機のシリンダー１１の先端に、本発明の一例のアダプター１２の基端が接続され、アダプター１２の先端にシートダイ１３の基端が接続されている。
【００２７】
アダプター１２の基端部及び中央部の内側壁面は、先端に向けて次第に縮幅する傾斜面１２１とされ、先端部の内側壁面は縮幅状態の同心管状面１２２とされている。
アダプター１２の基端部の外周面には、押出機のシリンダー１１の先端との締結用の鍔部１２３が周方向に沿って設けられている。アダプター１２の先端部の外周面には、シートダイ１３の基端との締結用の鍔部１２４が周方向に沿って設けられている。
【００２８】
シートダイ１３は、基端部の内周面がアダプター１２の先端部の内側壁面と同幅とされ〔図２（ｅ）参照〕、中央部の内側壁面が先端に向けて急激に拡幅する傾斜面とされ〔図２（ｆ）参照〕、先端部の内側壁面は拡幅した状態の同一幅平行面となれている〔図２（ｇ）参照〕。
【００２９】
図２（ａ）にも示すように、押出機のシリンダー１１内には、スクリュー１４，１４のスクリュー本体部１４１，１４１が設置されている。図２（ｂ）にも示すように、スクリュー１４，１４のスクリューヘッド１４２，１４２がアダプター１２内に突設されている。
そして、図２（ｃ）にも示すように、スクリューヘッド１４２，１４２最先端位置から最も近接するアダプター流路側壁面までの幅Ｘが、その相対するアダプター流路側壁面間の幅Ｒの０．１〜５％となるようにされている。
【００３０】
図３にも示すように、アダプター１２は、押出機のシリンダー１１に対して進退自在とされていて、押出成形装置１の起動前に前記押出機のシリンダー１１と分離した状態で成形温度まで上昇し、昇温終了後に、押出機のシリンダー１１に対して近接させて、図示しないボルトにて鍔部１２３を押出機のシリンダー１１の先端に締結するようにして接続した状態となして、押出成形装置の起動を行うことができるようになっている。
これにより、分離した状態での昇温時に、シリンダの膨張に比べて冷却されているスクリューヘッドの移動量が小さくても、昇温終了後に接続した状態にてスクリューヘッド１４２の先端部とアダプター流路側壁面との距離が小さくなるように組み付けることができる。
【００３１】
次に上記の押出成形装置１を用いた本発明のシート状押出成形品の製造方法における、成形工程の一例を同じ図１〜図３を参照して説明する。
まず、最初の工程にて、図３に示すように押出成形装置１の起動前に押出機のシリンダー１１とアダプター１２間を分離した状態で成形温度まで上昇する。
【００３２】
次に、第２工程にて、昇温終了後に、図１に示すように、押出機のシリンダー１１とアダプター１２間を接続した状態となして、押出成形装置１の起動を行い、押出成形時にスクリューヘッドの先端部近傍の空間Ｋ，Ｋにて樹脂が滞留することにより生じるフローマークＦ，Ｆの位置を、シートダイ１３にて賦形したシート状押出成形体２′の両側縁によせるように押出成形を行う〔図２（ｄ）〜（ｇ）参照〕。
【００３３】
この際、図４に示すように、図示しない冷却ロールを通過させた後のシート状押出成形体２′の両側縁部における、廃棄部分を切り離す第１スリット位置Ｂ１，Ｂ２を、シート状押出成形体２′の両側縁Ａ１，Ａ２からの幅Ａ１−Ｂ１，Ａ２−Ｂ２がシート状押出成形体２′の全幅Ｌに対して０．１〜５％となる位置となす。
同時に、第１スリット位置Ｂ１，Ｂ２よりも内側であって、回収原料として利用する部分を切り離す第２スリット位置Ｃ１，Ｃ２を、シート状押出成形体２′の両側縁Ａ１，Ａ２からの幅Ａ１−Ｃ１，Ａ２−Ｃ２がシート状押出成形体２′の全幅Ｌに対して１〜１５％となる位置となして、前述のＡ１−Ｂ１とＡ２−Ｂ２からなる部分は廃棄し、第１スリット位置と第２スリット位置との間の部分Ｂ１−Ｃ１，Ｂ２−Ｃ２を回収原料として押出機の原料樹脂に混合する。
これにより、Ｃ１−Ｃ２の有効幅を有するシート状押出成形品２を得る。
【００３４】
最後の工程にて、押出成形終了後、樹脂の吐出を停止し、再び、図３に示すように、押出機のシリンダー１１とアダプター１２とを分離して、それらの冷却を行う。
この際、冷却されているスクリューヘッド１４２の移動量に比べて、シリンダが大きく収縮するが、押出機のシリンダー１１とアダプター１２とを分離しているので、スクリューヘッド先端部がアダプター流路側壁面と接触することがなく、それらを損傷することが防止される。
【００３５】
図５は、本発明のアダプターの別の例を説明する水平断面図であり、図６はアダプターを備えた押出成形装置の起動前の状態を示す縦断面図である。
図５に示すように、このアダプター１２′は、基端部及び中央部の内周部には流路入れ子１２４′が装着されており、流路入れ子１２４′の内側壁面は、先端に向けて次第に縮幅する傾斜面とされている以外は、図１〜図３を参照して説明したものと同じとされている。
【００３６】
そして、図６に示すように、アダプター１２′は、押出機のシリンダー１１に対して進退自在とされていて、押出成形装置１の起動前に前記押出機のシリンダー１１と分離した状態で成形温度まで上昇し、昇温終了後に、押出機のシリンダー１１に対して近接させて、ボルト１５（図５）にて鍔部１２３′を押出機のシリンダー１１の先端に締結するようにして接続した状態となして、押出成形装置１の起動を行うことができるようになっている。
これにより、分離した状態での昇温時に、シリンダ１１の膨張に比べて冷却されているスクリューヘッド１４２の移動量が小さくても、昇温終了後に接続した状態にてスクリューヘッド１４２の先端部とアダプター流路側壁面との距離が小さくなるように組み付けることができる。
【００３７】
（実施例）
以下、本発明を実施例により説明する。
実施例１
（１）変性ポリオレフィン系樹脂の調製
変性用スクリュー押出機として、ＴＥＸ−４４型（日本製鋼所社製）同方向回転２軸スクリュー押出機を用いた。この押出機はセルフワイピング２条スクリューを備え、その実質Ｌ／Ｄは３１．５、Ｄは４７ｍｍである。シリンダーバレルは押出機の上流側から下流側へ第１〜第９シリンダーからなり、押出先端にはブレーカーと後述する発泡剤混練用押出機への接続フランジが設置されている。
【００３８】
操作条件は下記の通りとした。
0003924194.tif 000002
【００３９】
上記構成の変性用スクリュー押出機に、まず、ポリオレフィン系樹脂及びジオキシム化合物を別々のホッパーから定量供給し、両者を溶融混和し、変性樹脂を得た。
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレンランダム共重合体（三菱化学社製「ＥＧ８」）を用い、その供給量は５０ｋｇ／ｈとした。
変性用モノマーとしては、ｐ−キノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＧＭ−Ｐ」）を用い、その供給量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．８重量部とした。
ポリオレフィン系樹脂と変性用モノマーの溶融混和によって得られた変性樹脂を、接続フランジを介して後述の発泡剤混練用押出機の第５シリンダーに吐出した。
【００４０】
（２）発泡性樹脂組成物の調製
発泡剤混練用スクリュー押出機として、ＴＥＸ−６５型（日本製鋼所社製）同方向回転２軸スクリュー押出機を用いた。この押出機はセルフワイピング２条スクリューを備え、そのＬ／Ｄは４５．５、Ｄは６９ｍｍである。シリンダーは押出機の上流側から下流側へ第１〜１３シリンダーからなり、シートダイは幅１６００ｍｍ、リップ間隔０．６ｍｍのＴダイである。
温度設定区分は下記の通りとした。
第１シリンダーは常時冷却
第１ゾーン：第２〜５シリンダー
第２ゾーン：第６〜第８シリンダー
第３ゾーン：第９〜第１３シリンダー
第４ゾーン：ダイ及びアダプター部
【００４１】
この発泡剤混練用スクリュー押出機には、変性用スクリュー押出機からの変性樹脂を供給するためのフランジが第５シリンダーに接続してあり、発泡剤を供給するために第８シリンダーにサイドフィーダーが設置され、揮発分を回収するため第１１シリンダーに真空ベントが設置されている。
操作条件は下記の通りとした。
0003924194.tif 000003
【００４２】
発泡剤混練用スクリュー押出機の第１シリンダーにはブレンド用樹脂としてポリオレフィン系樹脂を、また前述の変性樹脂を変性用スクリュー押出機から接続フランジを介して発泡剤混練用スクリュー押出機の第５シリンダーに供給した。ブレンド用のポリオレフィン系樹脂としては、ホモタイプポリプロピレン（三菱化学社製「ＭＡ３」）を用い、その供給量は５０ｋｇ／ｈとした。また、同押出機にそのサイドフィーダから発泡剤を供給し、分散させた。発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）を用い、その供給量は４ｋｇ／ｈとした。
【００４３】
（３）シート状押出成形品の成形
こうして変性樹脂とブレンド樹脂と発泡剤の混練によって得られた発泡性樹脂組成物を、押出成形装置の押出機、アダプター内を経て、Ｔダイから押し出し、３本冷却ロールを通して冷却し、幅Ｌ＝１５４０ｍｍ、厚さ０．７ｍｍのシート状押出成形体２′を得た。
【００４４】
この際、図４に示すように、冷却ロールを通過した後のシート状押出成形体２′の両側縁部における、廃棄部分を切り離す第１スリット位置Ｂ１，Ｂ２を、表１に示す位置となすとともに、第１スリット位置Ｂ１，Ｂ２よりも内側であって、回収原料として利用する部分を切り離す第２スリット位置Ｃ１，Ｃ２を、シート状押出成形体２′の両側縁Ａ１，Ａ２からの幅Ａ１−Ｃ１，Ａ２−Ｃ２がシート状押出成形体２′の全幅Ｌに対して表１に示す位置となして、所定幅（Ｃ１−Ｃ２）のシート状押出成形品２を得た。
一次発泡部Ｈを含む廃棄部分は廃棄し、一次発泡部は含まずフローマークＦを含む第１スリット位置と第２スリット位置との間の部分Ｂ１−Ｃ１，Ｂ２−Ｃ２を粉砕後、回収原料として発泡剤、混練用スクリュー押出機の第１シリンダーに定量供給した。
【００４５】
スクリューヘッドとアダプターとしては、表１に示す寸法関係のものを用いた。
スクリューヘッド最先端から近接するアダプター流路側壁面までの距離の測定は次のように行った。
押出機のスクリュー本体部、スクリューヘッド、シリンダーを成形温度まで昇温し、図５に示すように、押出機のシリンダー１１にボルト１５（入れ子固定用）を用いて流路入れ子１２４を装着した。この際、スクリューヘッド１４２最先端と流路入れ子１２４流路側壁面の相対位置はスペーサー１４３により調節した。そして、流路入れ子１２４の出口側から内部を覗き込み、距離Ｘを測定した。
【００４６】
図１〜図３を参照して説明した方法に準じて、押出成形装置１の起動前に押出機のシリンダー１１とアダプター１２′間を分離した状態で成形温度まで上昇終了後に、押出機のシリンダー１１とアダプター１２′間を接続した状態となして、押出成形装置１の起動を行い、押出成形時にスクリューヘッドの先端部近傍の空間Ｋ，Ｋにて樹脂が滞留することにより生じるフローマークＦ，Ｆの位置を、シートダイ１３にて賦形した押出成形体２′の両側縁によせるように押出成形を行った。
【００４７】
押出成形終了後、樹脂の吐出を停止し、押出機のシリンダー１１とアダプター１２′とを分離して、それらの冷却を行った。
【００４８】
（４）複合シートの調製と発泡
シート状押出成形品２の表面及び裏面に、ポリエチレンテレフタレート製の不織布（東洋紡績社製、「スパンボンド  エクーレ  ６３０１Ａ」、坪量３０ｇ／ｍ2 、引張強度：縦１．６ｋｇ／ｃｍ、横１．２ｋｇ／ｃｍ）を熱融着し、ポリオレフィン系樹脂発泡性複合シートを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂発泡性複合シートを加熱ゾーンを有する連続発泡機にて、２２０℃で約５分間熱発泡させ、約１０ｃｃ／ｇの倍率の複合発泡体を得た。
【００４９】
（５）性能評価
得られた複合発泡体について、下記の項目の性能評価を行った。
・製品としての有効幅測定：
複合発泡体について、フローマーク部を除いた製品有効幅を測定した。
・製品としての一次発泡幅測定：
発泡前の複合シートについて、最端部に発生した一次発泡幅（片側）を測定した。
【００５０】
実施例２
シート状押出成形品の成形（３）において、スクリューヘッドとアダプターとして、表１に示す寸法関係のものを用いたこと以外は実施例１と同様にして、得られた複合発泡体について性能評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５１】
比較例
シート状押出成形品の成形（３）において、スクリューヘッドとアダプターとして、表１に示す寸法関係のものを用いたこと以外は実施例１と同様にして、得られた複合発泡体について性能評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
0003924194.tif 000004
【００５３】
表１からも明らかなように、本発明の実施例の場合には、比較例の場合に比べて、一次発泡部の幅は若干大きくなるものの、大きな製品有効幅を確保することができた。
【００５４】
【発明の効果】
本発明のシート状押出成形品の製造方法は、上記の構成とされているので、スクリューヘッドの先端部やアダプター流路側壁面を損傷するおそれがなく、フローマークの位置をシート状押出成形体の両側縁によせるように押出成形を行うことができる。
【００５５】
本発明の押出成形装置は、上記の構成とされているので、成形時にスクリューヘッドの先端部とアダプター流路側壁面との距離が小さくなるように組み付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のシート状押出成形品の製造方法の一例を、本発明の押出成形装置の一例とともに説明する水平断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｇ）は、それぞれ、図１のａ〜ｇ部分における縦断面図である。
【図３】  図１に示す押出成形装置の起動前の状態を示す水平断面図である。
【図４】  本発明のシート状押出成形品の製造方法の一例におけるシート状押出成形体の両側縁部のスリット状況を説明する平面図である。
【図５】  本発明に使用されるアダプターの別の例を示す断面図である。
【図６】  図５に示すアダプターを備えた押出成形装置の起動前の状態を示す縦断面図である。
【図７】  従来の押出成形装置を用いたシート状押出成形品の製造方法の一例を説明する水平断面図である。
【符号の説明】
１  押出成形装置
１１  シリンダー
１２  アダプター
１３  シートダイ
１４  スクリュー
１４２  スクリューヘッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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