(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水蒸気導入口を有する金型のキャビティ内に予備発泡樹脂粒子を充填し，加熱・発泡工程において上記キャビティ内に加圧水蒸気を導入して上記予備発泡樹脂粒子を加熱・発泡させて発泡成形体を成形する方法であって，
上記加熱・発泡工程は初期加熱と後期加熱の２段階加熱とし，
上記初期加熱においては，加熱・発泡中における発泡成形体の表面圧力が，得ようとする発泡成形体の所定表面圧力よりも０．０３〜０．２ｋｇ／ｃｍ２低い表面圧力になるまで上記加圧水蒸気を導入し，
その後，上記後期加熱においては，上記初期加熱における上記キャビティ内の加圧水蒸気の加熱圧力の昇圧速度よりも低い昇圧速度で加圧水蒸気を導入して上記所定表面圧力まで加熱し，
その後冷却することを特徴とする発泡成形体の成形方法。
【請求項２】
水蒸気導入口を有する金型のキャビティ内に予備発泡樹脂粒子を充填し，加熱・発泡工程において上記キャビティ内に加圧水蒸気を導入して上記予備発泡樹脂粒子を加熱・発泡させて発泡成形体を成形する方法であって，上記加熱・発泡工程は３段階加熱とし，第１段加熱は，金型キャビティ内の加熱圧力が得ようとする発泡成形体の所定表面圧力の２０〜７０％に相当する加熱圧力となるまで０．１ｋｇ／ｃｍ２・秒以上の昇圧速度で加圧水蒸気を導入し，
第２段加熱は，発泡成形体が上記所定表面圧力よりも０．０３〜０．２ｋｇ／ｃｍ２低い表面圧力になるまで，０．０１〜０．０４ｋｇ／ｃｍ２・秒の昇圧速度で加圧水蒸気を導入し，
第３段加熱は，更に昇圧速度を低下させて，加圧水蒸気を導入し，上記所定表面圧力まで加熱し，
その後冷却することを特徴とする発泡成形体の成形方法。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記加熱・発泡工程前に，金型のキャビティ内において予備的な加熱を行い，該予備加熱時の発泡体表面圧力を測定し，その測定値が該予備加熱時における発泡体の予め定められた予備所定表面圧力よりも小さい場合には，その圧力差を上記発泡成形体の上記所定表面圧力に加算して，加熱・発泡させることを特徴とする発泡成形体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は安定した融着と，成形品外観が美麗な発泡成形体を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来，ポリスチレン系等の発泡性樹脂からなる発泡成形体は，発泡剤を含有する発泡性樹脂粒子を予備発泡させ，次いで得られた予備発泡樹脂粒子を金型に充填し，加圧水蒸気より加熱・発泡させて成形している。
これらの方法における加熱は，タイマー等の時間設定により行われるが，予備発泡樹脂粒子の製造後においては，除々に発泡剤が揮発する。そのため，予備発泡樹脂粒子中に残存する発泡剤の量は全て同じでなく，予備発泡樹脂粒子により異なる。
それ故，このような従来の加熱方法では，発泡粒子同志が安定して融着しかつ，外観美麗な，発泡成形体を得ることが困難であった。
【０００３】
そこで，これら問題点を解決するため，加熱・発泡時の発泡体の表面圧力を検出して，所望の圧力に到達した時点でその発泡工程を終了させる発泡成形方法を，先に提案した（特開昭５７−１８２４１１）。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，単に上記表面圧力を測定して加熱・発泡するだけでは，品質のバランスのとれた発泡成形体を製造することは困難である。
即ち，発泡加熱時の加熱圧力の昇圧速度が速すぎると，加熱時間が短くなり，表面が荒れてぼろつき，発泡粒子同志の融着度も低い発泡成形体しか得られない。
逆に，昇圧速度が遅すぎると，加熱時間が長くなりすぎる。
【０００５】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑み，発泡粒子同志が充分に融着し，外観美麗な発泡成形体を得ることができる，発泡成形体の成形方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】
請求項１に記載の発明は，水蒸気導入口を有する金型のキャビティ内に予備発泡樹脂粒子を充填し，加熱・発泡工程において上記キャビティ内に加圧水蒸気を導入して上記予備発泡樹脂粒子を加熱・発泡させて発泡成形体を成形する方法であって，
上記加熱・発泡工程は初期加熱と後期加熱の２段階加熱とし，
上記初期加熱においては，加熱・発泡中における発泡成形体の表面圧力が，得ようとする発泡成形体の所定表面圧力よりも０．０３〜０．２ｋｇ／ｃｍ２低い表面圧力になるまで上記加圧水蒸気を導入し，
その後，上記後期加熱においては，上記初期加熱における上記キャビティ内の加圧水蒸気の加熱圧力の昇圧速度よりも低い昇圧速度で加圧水蒸気を導入して上記所定表面圧力まで加熱し，
その後冷却することを特徴とする発泡成形体の成形方法である。
【０００７】
本発明において，最も注目すべきことは，得ようとする発泡成形体における所定表面圧力を基準とし，初期加熱においては該所定表面圧力よりも上記特定の圧力差だけ低い表面圧力になるまで，キャビティ内に加圧水蒸気を導入して加熱・発泡を行ない，その後は後期加熱においてそれよりも低い昇圧速度で所定表面圧力まで加圧水蒸気を導入して，加熱・発泡を行なうことである。
【０００８】
本発明によれば，初期加熱において上記所定表面圧力よりも特定の低い表面圧力まで加熱・発泡した後は，後期加熱においてそれまでよりも低い昇圧速度で所定表面圧力まで加熱・発泡を行なわせる。
つまり，上記のごとく加熱・発泡時の加圧水蒸気の導入圧力をコントロールして加熱・発泡を行なわせる。
そのため，発泡粒子同志が充分に融着し，外観美麗な発泡成形体を得ることができる。
【０００９】
上記の所定表面圧力は，目標とする製品の品質やサイクルによって決定される値である。かかる所定表面圧力は，予め原料として，予備発泡後１日以内の発泡剤を充分含有する予備発泡樹脂粒子を用いて，本加熱による加熱・発泡を行って発泡成形体となしたものについて，その発泡成形体の表面圧力を測定することにより定める。
そのため，所定表面圧力は，得ようとする発泡成形体の品質，例えば内部融着や成形サイクルなどにより異なる。
即ち，この表面圧力とは，本加熱時点における，発泡体の表面における発泡力の最高値をいう。
【００１０】
本発明において，上記加圧水蒸気は，例えば圧力２〜８ｋｇ／ｃｍ２の飽和水蒸気を導いて，金型キャビティ内の圧力を絶対圧力１〜２ｋｇ／ｃｍ２に減圧させた状態で用いる。このものは，１００〜１２０℃である。
そして，上記加圧水蒸気は，予備発泡樹脂粒子に作用して，これを膨張させて粒子間の間隙を狭くし，粒子同志を融着させる。
また，この加熱・発泡により，発泡成形体の表面圧力は上昇していき，得ようとする発泡成形体の上記所定表面圧力に近づいていく。
【００１１】
本発明においては，上記所定表面圧力よりも上記特定表面圧力差だけ低い表面圧力に達するまでの初期加熱と，その後の後期加熱において，上記キャビティ内の加圧水蒸気による加熱圧力の昇圧速度を変える。
上記特定表面圧力差が，０．０３ｋｇ／ｃｍ２未満の場合には，上記所定表面圧力を超過してしまい成形サイクルが長くなる。
一方０．２ｋｇ／ｃｍ２を越えると，所定表面圧力に到達せず，目標とする融着状態が得られず，本発明の効果を得ることができない。
【００１２】
また，キャビティ内における加圧水蒸気の上記表面加熱圧力の昇圧速度は，上記圧力差に達する前まで，即ち初期加熱においては例えば０．０１〜０．０４ｋｇ／ｃｍ２・秒とし，その後の後期加熱においては例えば０．００５〜０．０２ｋｇ／ｃｍ２・秒とすることが好ましい。これにより，一層，融着力が大きく，外観美麗な発泡成形体を得ることができる。
また，上記の所定表面圧力は，例えばスチレンの発泡成形体の場合には，通常は０．６〜１．５ｋｇ／ｃｍ２である。
【００１３】
次に，請求項２に記載の発明は，水蒸気導入口を有する金型のキャビティ内に予備発泡樹脂粒子を充填し，加熱・発泡工程において上記キャビティ内に加圧水蒸気を導入して上記予備発泡樹脂粒子を加熱・発泡させて発泡成形体を成形する方法であって，上記加熱・発泡工程は３段階加熱とし，第１段加熱は，金型キャビティ内の加熱圧力が得ようとする発泡成形体の所定表面圧力の２０〜７０％に相当する加熱圧力となるまで０．１ｋｇ／ｃｍ２・秒以上の昇圧速度で加圧水蒸気を導入し，
第２段加熱は，発泡成形体が上記所定表面圧力よりも０．０３〜０．２ｋｇ／ｃｍ２低い表面圧力になるまで，０．０１〜０．０４ｋｇ／ｃｍ２・秒の昇圧速度で加圧水蒸気を導入し，
第３段加熱は，更に昇圧速度を低下させて，加圧水蒸気を導入し，上記所定表面圧力まで加熱し，
その後冷却することを特徴とする発泡成形体の成形方法である。
【００１４】
この場合には，より一層，融着力が大きく，外観美麗な発泡成形体を得ることができる。
【００１５】
上記第１段加熱は，金型キャビティ内の加熱圧力が上記所定表面圧力の２０〜７０％に相当する加熱圧力となるまで０．１ｋｇ／ｃｍ２・秒以上の昇圧速度で加圧水蒸気を導入する。
上記表面圧力が２０％未満では融着度低下のおそれがあり，一方７０％を越えると表面のボロツキや融着度低下のおそれがある。
【００１６】
また，上記加圧水蒸気の加熱圧力の昇圧速度が０．１ｋｇ／ｃｍ２・秒未満の場合には融着度低下のおそれがある。
【００１７】
また，第２段加熱は，発泡成形体が所定表面圧力よりも０．０３〜０．２ｋｇ／ｃｍ２低い表面圧力になるまで上記特定の昇圧速度で加圧水蒸気を導入する。上記０．０３〜０．２ｋｇ／ｃｍ２低い表面圧力とする理由は，上記の初期加熱の場合と同様である。
また，この第２段加熱における上記昇圧速度は０．０１〜０．０４ｋｇ／ｃｍ２・秒である。この昇圧速度よりも低いと加熱時間が長すぎ，融着度低下のおそれがあり，一方上記昇圧速度よりも大きいと加熱時間が短くなりすぎ表面が，ボロついたり融着度が低下するおそれがある。
【００１８】
この昇圧速度は，所定表面圧力に応じて選び，発泡成形体の表面圧力が高い程，大きい方が好ましい。この選択は所定表面圧力に応じて自動的に設定するようにしておけば良い。
【００１９】
次に，第３段加熱は，上記第１段加熱の昇圧速度よりも低い昇圧速度で，加熱する。その昇圧速度は，例えば０．００５〜０．０２ｋｇ／ｃｍ２・秒とすることが好ましい。
【００２０】
また，上記第３段加熱は，発泡成形体の所定表面圧力の０．０３〜０．２ｋｇ／ｃｍ２手前で昇圧速度を低下させ，所定表面圧力に到達した時点で加熱媒体の吹き込みを停止しても良いし，必要により保圧しても良い。保圧は，例えば５秒の時間としても良いし，発泡成形体の面圧の上昇が見られる場合は，発泡成形体の表面圧力が所定表面圧力の３％上昇分まで保圧しても良い。そして，どちらか速い方で加熱が進むようにしておけばよい。
【００２１】
次に，請求項３の発明のように，上記加熱・発泡工程前に，金型のキャビティ内において予備的な加熱を行い，該予備加熱時の発泡体表面圧力を測定し，その測定値が該予備加熱時における発泡体の予め定められた予備所定表面圧力よりも小さい場合には，その圧力差を上記発泡成形体の上記所定表面圧力に加算して，加熱・発泡させることが好ましい。
【００２２】
この場合には，予備発泡後数日を経た予備発泡樹脂粒子を用いる場合にも，発泡粒子同志が充分に融着し，外観美麗な発泡成形体を得ることができる。
【００２３】
上記の予備的な加熱とは，上記予備発泡とは別の加熱で，金型のキャビティにおいて上記圧力差を測定するために行なうもので，いわば使用する予備発泡樹脂粒子の発泡力を予測するための加熱である。
【００２４】
即ち，実際の成形に際しては原料として予備発泡後日数の経過した予備発泡樹脂粒子を用いることがある。その場合には，予備発泡後の日数の経過と共に発泡剤が揮発して失われることに起因する予備加熱時の発泡体表面圧力が低くなる。そこで，この減少分を，設定した所定表面圧力に自動的に加算することが好ましい。そのためには，上記の予備加熱時の発泡体表面圧力を測定するようにしておき，その測定値が，予め原料として予備発泡後１日以内の粒子を用いて予備加熱を行った場合の予備加熱時の発泡体表面圧力を基にして設定された設定値より小さい場合には，その差圧分を発泡成形体の所定表面圧力に加算するように決定しておくのである。
【００２５】
上記の圧力差の測定は，まず上記予備加熱によって得られた中間発泡成形体の上記発泡体表面圧力を測定する。そして，この測定値と，上記予備加熱によって本来得られる予定の予備所定表面圧力との圧力差を計算する。そして，この圧力差がゼロ以上であるときには，使用した予備発泡樹脂粒子の発泡力が予定していた発泡力よりも小さいので，その分を補足するため，その圧力差を得ようとする発泡成形体の上記所定表面圧力に加算するのである。
上記の発泡体表面圧力，予備所定表面圧力の測定は，上記した「発泡成形体の所定表面圧力」と同様にして行なう。
【００２６】
なお，本発明においては，金型及び充填した原料の昇温，並びに充填した原料間に存在する空気の排出を行うために，予備的に少量の加圧水蒸気を導入する方法を用いることもできる。
【００２７】
なお，本発明の成形方法に使用される予備発泡樹脂粒子は，ポリスチレン系樹脂，ポリエチレン系樹脂，ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂に，発泡剤を含浸させて得た発泡性樹脂粒子を，加熱して予め発泡させたものである。
【００２８】
上記発泡剤としては，例えば，ｎ−ブタン，ｉ−ブタン，プロパン，ｎ−ペンタン，ｉ−ペンタン，ネオペンタン，シクロペンタン，ヘキサン，トリクロロフルオロメタン，ジクロロジフロロメタン，ジクロロテトラフロロメタン，クロロメタン，クロロエタン，ジクロロメタン，メタノール，ジエチルエーテル等の沸点が８０℃以下の有機化合物が挙げられる。この発泡剤は，通常，発泡性樹脂粒子中の発泡剤含有量が１〜１５重量％になる程度の量を用いる。
【００２９】
また，不揮発性の可塑剤や揮発性のシクロヘキサン，キシレン，トルエン等の溶剤を１重量％以下の割合で添加することにより，発泡性を高めることができる。特に，シクロヘキサンは，安全性の点から好ましい。なお，これら可塑剤や溶剤は，１重量％を越えて添加すると，成形時において外観の変形が増すおそれがある。
【００３０】
更に，本発明に使用される予備発泡樹脂粒子には，タルク，クレイ，炭酸カルシウム，酸化チタン等の無機充填剤，酸化防止剤，帯電防止剤，紫外線吸収剤，カーボンブラック，ステアリン酸アルミニウム，ステアリン酸亜鉛，ｐ−ｔ−ブチル安息香酸アルミニウム等の滑剤，トリス（ジブロモプロピル）ホスフェート，ペンタブロモジフェニルエーテル，テトラブロモブタン，ジブロモエチルベンゾール，１，２，５，６，９，１０−ヘキサブロモシクロドデカン等の難燃剤が含有されても良い。
【００３１】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる発泡成形体の成形方法につき，図１及び図２を用いて説明する。
本例の発泡成形体は，図２に示すごとく，水蒸気導入口を有する金型のキャビティ１内に予備発泡樹脂粒子を充填し，加熱・発泡工程において上記キャビティ１内に加圧水蒸気を導入して上記予備発泡樹脂粒子を加熱・発泡させて発泡成形体１０を成形する方法である。
【００３２】
そして，上記加圧水蒸気は，図１に示すごとく，まず初期加熱において発泡成形体の表面圧力が，得ようとする発泡成形体１０の所定表面圧力ＰよりもΔＰ１＝０．０３〜０．２ｋｇ／ｃｍ２低い表面圧力（Ｐ０）となるまで導入する。
次いで，後期加熱においては，上記初期加熱の加熱圧力の昇圧速度Ｓ１よりも低い昇圧速度Ｓ２で加圧水蒸気を導入して上記所定表面圧力まで加熱し加熱・発泡を行なう。そして，加熱・発泡終了後，冷却する。
【００３３】
上記成形方法を行なう成形装置としては，図２に示すごとく，固定型蒸気室２と移動型蒸気室３とよりなり，両者の間に発泡成形体１０を成形するためのキャビティ１を有する金型２０を用いる。
また，上記固定型蒸気室２，移動型蒸気室３の上部には，それぞれ加圧水蒸気導入用の調整弁２２，３２が，また固定型蒸気室２，移動型蒸気室３の下部には加圧水蒸気及び凝縮水の排出弁２４，３４が接続されている。また，固定型蒸気室２，移動型蒸気室３には，加圧水蒸気の圧力を検出するための圧力センサ２５，３５が装着されている。
【００３４】
また，固定型蒸気室２の側壁には，キャビティ１内へ挿入されて，発泡成形される発泡成形体の表面圧力を検出するための，表面面圧計４が装着されている。
そして，上記の各弁，センサ，表面面圧計は，コントローラ５に電気的に接続されている。
そして，該コントローラ５を介して，上記のごとく調節弁２２，３２等をコントロールして，上記図１に示すごとく，キャビティ１内の加圧水蒸気の加熱圧力及びその昇圧速度を調節する。
【００３５】
上記の表面圧力の測定方法を具体的に示すと，上記固定型蒸気室２を貫通して金型キャビティ１に至る穴をあけ，この穴に発泡成形体と直接接触できるように，例えば隔膜式の表面面圧計４を装着する。そして，加熱・発泡工程において発泡してくる発泡成形体の表面圧力を測定する。
【００３６】
次に，本例の具体例につき説明する。
縦１８４５ｍｍ，横９３０ｍｍ，厚み２９０ｍｍの大きさの金型キャビティ１内に，予備発泡後１日目の嵩密度１６ｇ／ｌの発泡ポリスチレン粒子（予備発泡樹脂粒子）を充填した。
その後，上記の所定表面圧力Ｐを０．８ｋｇ／ｃｍ２に設定し，まず初期加熱として固定型蒸気室２と移動型蒸気室３の圧力が０．０４ｋｇ／ｃｍ２・秒の昇圧速度Ｓ１で上昇する様に加熱を行った。上記両蒸気室の加圧水蒸気の圧力と金型キャビティ１の加圧水蒸気の圧力とは同じである。
【００３７】
そして，発泡体の表面圧力が，所定表面圧力Ｐ＝０．８ｋｇ／ｃｍ２よりも０．１ｋｇ／ｃｍ２低い圧力（ΔＰ１）の０．７ｋｇ／ｃｍ２（Ｐ０）に達したところで，固定型蒸気室の調節弁２２と移動型蒸気室の調節弁３２の開度を絞る。そして，後期加熱として固定型蒸気室２と移動型蒸気室３の圧力が０．０１ｋｇ／ｃｍ２・秒の昇圧速度Ｓ２で上昇する様に更に加熱を行った。
そして，発泡成形体の表面圧力が所定表面圧力Ｐ＝０．８ｋｇ／ｃｍ２に達した時点で加熱・発泡工程を終了した。そして，次の冷却工程へ進めた。
【００３８】
その後，キャビティ１を構成する金型に５秒間水をかけ冷却し，各蒸気室を減圧にして放置した。そして，発泡成形体の表面圧力が０ｋｇ／ｃｍ２となった所で金型より発泡成形体１０を抜き出した。
成形に要した時間を成形サイクルとした。また，得られた発泡成形体の融着度を，下記の方法で評価した。
その結果を表１に示す。
【００３９】
［融着度の評価］
加熱したニクロム線により，発泡成形体の中心部より５０ｍｍ厚の板を切り取り，手によって破断した時の破断面を観察した。破断面の発泡粒子が，粒子表面で割れていないものを融着していると見なし，破断面における融着粒子の割合を百分率で示した。
【００４０】
実施形態例２
本例は，図３に示すごとく，第１段加熱Ｔ１，第２段加熱Ｔ２及び第３段加熱Ｔ３を順次行なう例である。
即ち，発泡成形体の面圧が，所定表面圧力ＰよりもΔＰ１＝０．１ｋｇ／ｃｍ２低い表面圧力（Ｐ０＝Ｐ−ΔＰ１）まで，図３，表１のごとく２段階で加熱を行い，その後は実施形態例１と同様に第３段加熱Ｔ３を行なった。
【００４１】
上記の第１段加熱Ｔ１は，金型キャビティ内の加熱圧力を，所定表面圧力Ｐ＝０．８０の４０％である０．３２ｋｇ／ｃｍ２（Ｐ２０）まで加圧し，その時の昇圧速度（Ｓ３）は０．２ｋｇ／ｃｍ２・秒とした。
次に，第２段加熱Ｔ２を，加熱終了面圧，即ち発泡成形体の表面圧力が０．７ｋｇ／ｃｍ２（Ｐ０＝Ｐ−ΔＰ１）になるまで表１に示す昇圧速度（Ｓ４）０．０２ｋｇ／ｃｍ２・秒で行なった。
更に，上記圧力差ΔＰ１＝０．１ｋｇ／ｃｍ２となった時点（即ち表面圧力Ｐ０＝０．７ｋｇ／ｃｍ２）で，第３段加熱Ｔ３として表１に示す昇圧速度（Ｓ５）０．０１ｋｇ／ｃｍ２・秒で加熱し，発泡を終了（加熱終了面圧０．８０）させた。
その他は，実施形態例１と同様である。その結果を表１に示す。
【００４２】
実施形態例３
本例は，発泡成形体成形用の加熱（本加熱）を行なう前に予備加熱を行なう例である。
即ち，キャビティ内に発泡ポリスチレン粒子を充填した後，予備加熱工程として上記図２の移動型蒸気室の排出弁３４を開放した状態で，固定型蒸気室の調節弁２２を開放して，固定型蒸気室２に加熱媒体としての加圧水蒸気を導入して，０．１ｋｇ／ｃｍ２の圧力に５秒間保った。
【００４３】
次に，同様にして移動型蒸気室３に水蒸気を導入し，固定型蒸気室２からは空気と蒸気を排出した。また，その時に発泡体表面圧力を測定した。
次に，本加熱として，表１のごとく，実施形態例２と同様の方法で成形した。その結果を表１に示す。
【００４４】
実施形態例４
実施形態例３で準備した原料の予備発泡樹脂粒子を，更に３日間室温にて放置し，実施形態例３と同様の成形方法を行なった。その結果を表１に示す。
本例の場合は，予備発泡後３日間放置したものを用いているので，融着度が，実施形態例３の場合よりも低い。
【００４５】
実施形態例５
実施形態例４と同様の原料を用い，実施形態例３と同様の予備加熱を行ない，その発泡体表面圧力を測定した。
一方，実施形態例３に用いた予備発泡樹脂粒子を，実施形態例３のごとく予備加熱したときに得られる筈の予め定められた予備所定表面圧力（ＰＹ）と，上記予備加熱時の発泡体表面圧力（ＰＸ）との差（熟成発泡体表面圧力差ＰＺ）である０．０４ｋｇ／ｃｍ２を求めた。そして，発泡成形体の所定表面圧力０．８ｋｇ／ｃｍ２に上記の０．０４ｋｇ／ｃｍ２を加算した圧力（ＰＷ）を所定表面圧力０．８４ｋｇ／ｃｍ２とし，表１の条件で成形を行った。
【００４６】
その結果，本例のごとく予備発泡後３日間放置の場合においても，予備発泡後１日目の原料を用いて成形された成形体（実施形態例３）と同品質の発泡成形体を得ることができた。その結果を表１に示す。
なお，上記実施形態例１〜５により得られた発泡成形体は，いずれも表面外観が美麗であった。
【００４７】
比較例１
従来のごとく，一定の加熱昇圧速度（０．０４ｋｇ／ｃｍ２・秒）で，所定表面圧力０．８ｋｇ／ｃｍ２まで加熱（表２の２段目加熱）を行い発泡成形体を得た。その結果を表２に示す。
【００４８】
比較例２〜４
表２のごとく，本加熱の加熱昇圧速度を２段階（表２の１段目加熱，２段目加熱）としたが，上記実施例２のように所定表面圧力の手前で昇圧速度を低下させることはしなかった。その結果を表２に示す。
【００４９】
その結果，比較例１〜４のいずれも，目標とする所定表面圧力より上昇しすぎた。
特に比較例２と３では成形サイクルが長くなった。
【００５０】
なお，表１において，実施形態例１は初期加熱と後期加熱とを行なうので，両者は便宜上，第２段加熱と第３段加熱の欄に表示した。
上記より知られるごとく，本発明によれば，発泡粒子同志が充分に融着し，外観美麗な発泡成形体を得ることができることが分かる。
【００５１】
【表１】
0003865937.tif 000002
【００５２】
【表２】
0003865937.tif 000003
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば，発泡粒子同志が充分に融着し，外観美麗な発泡成形体を常に安定的に得ることができる，発泡成形体の成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，発泡成形体の表面圧力，金型キャビティの加熱圧力及び昇圧速度の変化を示す説明図。
【図２】実施形態例１における，加熱・発泡装置の説明図。
【図３】実施形態例２における，発泡成形体の表面圧力，金型キャビティの加熱圧力及び昇圧速度の変化を示す説明図。
【符号の説明】
１．．．キャビティ，
１０．．．発泡成形体，
２．．．固定型蒸気室，
３．．．移動型蒸気室，
４．．．表面面圧計，
５．．．コントローラ，
【図１】
0003865937.tif 000004
【図２】
0003865937.tif 000005
【図３】
0003865937.tif 000006