(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）一分子中にエポキシ基を平均１．２ケ以上持ってなるエポキシ樹脂（１）２０乃至８８．９質量％と、
（２）０℃以下の軟化点温度を持ちその一次粒子径が５μｍ以下からなるゴム状ポリマー微粒子（２）１乃至１５質量％、
（３）無機質充填剤（３）５乃至５０質量％、
（４）熱活性な潜在性エポキシ硬化剤（４）５乃至３０質量％、
（５）５０℃以上の軟化点温度を持ちその一次粒子径が２μｍ以下の高軟化点ポリマー微粒子（５）０．１乃至９．５質量％
を含有させてなることを特徴とする液晶シール剤組成物。
【請求項２】
前記組成物中に、シランカップリング剤（６）０．１乃至５質量％及び硬化促進剤（７）０．１乃至１０質量％を更に含有させてなることを特徴とする請求項１記載の液晶シール剤組成物。
【請求項３】
前記組成物中に、エポキシ樹脂と相溶し、かつ沸点が１５０乃至２３０℃の範囲にある溶剤（８）１乃至２５質量％を更に含有させてなることを特徴とする請求項１記載の液晶シール剤組成物。
【請求項４】
前記組成物中に、エポキシ樹脂と相溶し、かつ沸点が１５０乃至２３０℃の範囲にある溶剤（８）１乃至２５質量％を更に含有させてなることを特徴とする請求項２記載の液晶シール剤組成物。
【請求項５】
前記組成物中に、ギャップ出しコントロール剤（９）０．１乃至５質量％を更に含有させてなることを特徴とする請求項１に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項６】
前記組成物中に、ギャップ出しコントロール剤（９）０．１乃至５質量％を更に含有させてなることを特徴とする請求項２に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項７】
前記組成物中に、ギャップ出しコントロール剤（９）０．１乃至５質量％を更に含有させてなることを特徴とする請求項３に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項８】
前記組成物中に、ギャップ出しコントロール剤（９）０．１乃至５質量％を更に含有させてなることを特徴とする請求項４に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項９】
前記組成物１０ｍｇを不活性ガス雰囲気中、毎分５℃で等速昇温させてなる示差熱分析（ＤＳＣ）の示差熱ピーク曲線から求められた最大発熱ピーク温度が１３５乃至１８０℃の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項１０】
前記組成物が１液型エポキシ樹脂組成物であると共に、その液晶シール剤組成物１０ｍｇを不活性ガス雰囲気中、毎分５℃で等速昇温させてなる示差熱分析（ＤＳＣ）の示差熱ピーク曲線から求められた発熱開始温度が６０乃至１３０℃の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項１１】
前記エポキシ樹脂（１）が、特に一分子中にエポキシ基を平均１．７個以上有するエポキシ樹脂であり、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定によるポリスチレン換算数平均分子量が７０００以下であることを特徴とする請求項１に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項１２】
前記ゴム状ポリマー微粒子（２）及び高軟化点ポリマー微粒子（５）がエポキシ樹脂中にそれぞれ粒子として分散した状態で存在することを特徴とする請求項１に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項１３】
前記高軟化点ポリマー微粒子（５）が、６０乃至１５０℃の軟化点温度を持ち、一次粒子径が０．０１乃至２μｍの範囲で、ポリマー成分中に０．１乃至５質量％の割合でエポキシ基が導入され、かつ微架橋構造を持ったポリ（メタ）アクリレート主成分型の高軟化点ポリマー微粒子であることを特徴とする請求項１に記載の液晶シール剤組成物。
【請求項１４】
前記無機質充填剤（３）の少なくとも一部が、繰り返し溶剤洗浄法で求めた質量増加率で表されるグラフト化率で、無機質充填剤（３）の１００質量部当たりエポキシ樹脂（１）の１乃至５０質量部がグラフト結合されていることを特徴とする請求項１乃至１３のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
【請求項１５】
前記無機質充填剤（３）の少なくとも一部が、繰り返し溶剤洗浄法で求めた質量増加率で表されるグラフト化率で、無機質充填剤（３）の１００質量部当たりシランカップリング剤（６）の１乃至５０質量部がグラフト結合されていることを特徴とする請求項２、４、６または８のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
【請求項１６】
前記溶剤（８）が、沸点が１５０乃至２３０℃の範囲にある、ケトン溶剤、エーテル溶剤、エステル溶剤から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項３、４、７または８のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示セル用シール剤組成物および液晶表示セルの製造方法、液晶表示素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、パーソナルコンピューターをはじめ各種機器の表示パネルとして軽量、薄型の特徴を有した液晶表示パネル（以下、液晶素子とも言う）が広く使用されるようになった。また、その使用環境も液晶表示素子が多く使われるにつれて益々厳しくなってきていると共に、液晶表示セルも大型化、均質かつ高品位なものが望まれている。
【０００３】
液晶シール剤組成物とは、液晶表示素子を構成する部材として重要な透明電極や配向膜を適宜配した透明なガラス基板又は同プラスチック基板の間に液晶を封入し、それが外部に漏れないように封じ込めたセルを形成するために用いられる熱硬化性樹脂組成物を言う。
１液型熱硬化性の液晶シール剤組成物としては、例えば、溶剤を適宜含むエポキシ樹脂とヒドラジッド系潜在性エポキシ硬化剤などからなる１液型熱硬化性の液晶シール剤組成物が提案されている。該組成物群は、液晶セルのシール特性に関する基本的な性能、すなわち接着シール性、耐熱性、電気絶縁性、液晶非汚染性等は十分満足されるものの、均質かつ高品位な液晶表示セルの生産方式の一つとして重要視されてきた枚葉プレス加熱接着方式では、シール貫通泡の発生が生じがちであった。
【０００４】
その一方、近年では、特に大型液晶ディスプレーの必要性が強くなり、取り扱われる液晶セル用基板の大型化への移行と共に、その大型基板に対応可能な高接着信頼性のある液晶シール剤組成物の出現が求められている。と同時に、枚葉プレス加熱接着方式による液晶表示セルの生産方式に適合可能な液晶シール剤組成物の出現も望まれている。
さらに、これまでよりも一層激しい環境下、例えば８０℃多湿環境下で長時間使用可能な高品位液晶素子を製造可能な液晶シール剤組成物の要求も近年では益々強まっている実状にある。
【０００５】
当該分野の生産現場では、より均質で高品質な液晶表示パネルを生産すべく、加熱接着工程の見直しが盛んである。生産性の点からは、従来から、例えば多数枚一括加熱圧締接着方式が良いとされ、広く行なわれてきた。ところが、多数枚一括加熱圧締接着方式は、片方の基板に液晶シール剤組成物が塗られた液晶セル構成用基板２枚組を多数組積層した状態で真空圧締後、加熱炉にて加熱接着工程を経て生産する方式であり、上中下の位置でセル品質に多少なりとも差がでる傾向にあることが問題であった。
それゆえ、枚葉プレス加熱接着方式、すなわち、液晶セル用透明基板２枚組を一組づつ加熱圧締接着シールする方法が新たに提案されるに至った。
【０００６】
しかし、該枚葉プレス加熱接着方式では、すでに公知の１液加熱硬化型の液晶シール剤組成物では、シール貫通泡の発生、シール幅の著しい乱れ、シール部周辺部への汚染の増大（液晶表示不良発生）などの問題が生じがちであった。
そこで、枚葉プレス加熱接着方式に対応可能で、かつ高速生産性を発揮でき、８０℃多湿環境下に耐えうる新規な液晶シール剤組成物が強く求められているのが実状である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような社会的背景から、解決すべき課題とは、大型サイズの液晶素子用基板にも対応可能で、かつ枚葉プレス加熱接着方式で高生産性を発揮でき、８０℃多湿環境下においても長時間耐えられる液晶素子を与えることが可能な液晶シール剤組成物を提供することにあり、より詳しくは、枚葉プレス適合性に富み、それを用いて得られた液晶表示セルが、耐熱性や水蒸気ガスバリヤー性に優れ、かつ寸法安定性や長時間表示安定性が確保可能である液晶シール剤組成物の提供にある。
また、合わせてその液晶シール剤組成物を用いた液晶表示セルの製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、特定のエポキシ樹脂、潜在性エポキシ硬化剤、特定のゴム状ポリマー微粒子、特定の無機質充填剤、特定の高軟化点ポリマー微粒子と、必要に応じて更にシランカップリング剤、硬化促進剤、溶剤、ギャップ出しコントロール剤とをそれぞれ特定範囲で含有する組成物が、上記課題を解決することを見出し本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明の液晶シール剤組成物とは、〔１〕乃至〔１４〕を提供するものである。
〔１〕エポキシ樹脂組成物であって、
（ａ）該組成物と同質量の純水とを混和させて得られる水溶液のイオン伝導度が１ｍＳ／ｍ以下であり、
（ｂ）該エポキシ樹脂組成物を５０μｍ厚みに塗布したときの８０乃至１００℃／２０分熱処理後の組成物のＥ型粘度が、８０乃至１００℃に於いて５０乃至１００００Ｐａ・ｓであり、
該エポキシ樹脂組成物の硬化体が、
（ｃ）該組成物硬化体のサーモメカニカルアナライザー（ＴＭＡ）から求めた０℃乃至１００℃の線膨張係数が１０×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃以下であり、
（ｄ）該組成物硬化体のサーモメカニカルアナライザー（ＴＭＡ）から求めた熱変形温度Ｔｇが１００℃以上であり、
（ｅ）該組成物を１００μ厚みの硬化体としたとき、該硬化体を通過する８０℃透湿度が２００ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下である液晶シール剤組成物。
【００１０】
〔２〕一分子中にエポキシ基を平均１．２ケ以上持ってなるエポキシ樹脂（１）２０乃至８８．９質量％と、
０℃以下の軟化点温度を持ち、その一次粒子径が５μｍ以下からなるゴム状ポリマー微粒子（２）１乃至１５質量％、
無機質充填剤（３）５乃至５０質量％、
熱活性な潜在性エポキシ硬化剤（４）５乃至３０質量％、
５０℃以上の軟化点温度を持ち、その一次粒子径が２μｍ以下の高軟化点ポリマー微粒子（５）０．１乃至９．５質量％
を含有してなる〔１〕記載の液晶シール剤組成物。
【００１１】
〔３〕前記組成物中にシランカップリング剤（６）０．１乃至５質量％及び硬化促進剤（７）０．１乃至１０質量％を更に含有してなる〔２〕記載の液晶シール剤組成物。
〔４〕前記組成物中にエポキシ樹脂と相溶し、かつ沸点が１５０乃至２３０℃の範囲にある溶剤（８）１乃至２５質量％を更に含有してなる〔２〕または〔３〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
〔５〕前記組成物中にギャップ出しコントロール剤（９）０．１乃至５質量％を更に含有してなる〔２〕乃至〔４〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
【００１２】
〔６〕前記組成物１０ｍｇを不活性ガス雰囲気中、毎分５℃で等速昇温させてなる示差熱分析（ＤＳＣ）の示差熱ピーク曲線から求められた最大発熱ピーク温度が１３５乃至１８０℃の範囲にある〔２〕乃至〔５〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
〔７〕前記組成物が、１液型エポキシ樹脂組成物であると共に、その液晶シール剤組成物１０ｍｇを不活性ガス雰囲気中、毎分５℃で等速昇温させてなる示差熱分析（ＤＳＣ）の示差熱ピーク曲線から求められた発熱開始温度が６０乃至１３０℃の範囲にある〔２〕乃至〔６〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
【００１３】
〔８〕前記エポキシ樹脂（１）が、特に一分子中にエポキシ基を平均１．７個以上有するエポキシ樹脂であり、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定によるポリスチレン換算数平均分子量が７０００以下である〔４〕乃至〔７〕のいずれか記載の液晶シール剤組成物。
〔９〕前記ゴム状ポリマー微粒子（２）及び高軟化点ポリマー微粒子（５）が、エポキシ樹脂中にそれぞれ粒子として分散した状態で存在する〔４〕乃至〔８〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
〔１０〕前記高軟化点ポリマー微粒子（５）が、６０乃至１５０℃の軟化点温度を持ち、一次粒子径が０．０１乃至２μｍの範囲で、ポリマー成分中に０．１乃至５質量％の割合でエポキシ基が導入され、かつ微架橋構造を持ったポリ（メタ）アクリレート主成分型の高軟化点ポリマー微粒子である〔４〕乃至〔９〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
【００１４】
〔１１〕前記無機質充填材（３）の少なくとも一部が、繰り返し溶剤洗浄法で求めた質量増加率で表されるグラフト化率で、無機質充填材の１００質量部当たりエポキシ樹脂またはシランカップリング剤の１乃至５０質量部がグラフト結合されている〔４〕乃至〔１０〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
〔１２〕前記溶剤（８）が、沸点が１５０乃至２３０℃の範囲にある、ケトン溶剤、エーテル溶剤、エステル溶剤から選ばれた少なくとも１種である〔４〕乃至〔１１〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物。
【００１５】
〔１３〕〔１〕乃至〔１２〕のいずれかに記載の液晶シール剤組成物をガラス製またはプラスチック製の液晶セル用基板の接合シール構成部位に印刷またはディスペンス塗布し、７０乃至１２０℃でプレキュアー後、前記処理を実施していない基板との対で位置合わせを行った後、その対基板を１００乃至２００℃で熱圧締処理し、該対基板を３乃至７μｍの範囲で均質な厚みに接合固定させた後、該セル内に液晶材料を注入し、注入孔を２液型液晶シール剤組成物で封孔させる液晶表示セルの製造方法。
【００１６】
〔１４〕〔１〕乃至〔１２〕のいずれかに記載の液晶シール剤物をガラス製またはプラスチック製の液晶セル用基板の接合シール構成部位に印刷またはディスペンス塗布し、７０乃至１２０℃でプレキュアー後、前記処理を実施していない基板との対で位置合わせを行った後、その対基板を１００乃至２００℃で熱圧締処理し、該対基板を３乃至７μｍの範囲で均質な厚みに接合固定させて得られた該セル内に液晶材料を注入し、注入孔を２液型液晶シール剤組成物で封孔させて得られた液晶表示素子。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の液晶シール剤組成物とは、
（ａ）該組成物と同質量の純水とを混和させて得られる水溶液のイオン伝導度が１ｍＳ／ｍ以下であり、
（ｂ）該エポキシ樹脂組成物を５０μｍ厚みに塗布したときの、８０乃至１００℃／２０分熱処理後の組成物のＥ型粘度が８０乃至１００℃に於いて５０乃至１００００Ｐａ・ｓであり、
また、該エポキシ樹脂組成物の硬化体が、
（ｃ）該組成物硬化体のサーモメカニカルアナライザー（ＴＭＡ）から求めた０℃乃至１００℃の線膨張係数が１０×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃以下であり、
（ｄ）該組成物硬化体のサーモメカニカルアナライザー（ＴＭＡ）から求めた熱変形温度Ｔｇが１００℃以上であり、
（ｅ）該組成物を１００μ厚みの硬化体としたとき該硬化体を通過する８０℃透湿度が２００ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下
である組成物である。
【００１８】
（ｂ）の条件は、例えば大型液晶ディスプレー製造時の加熱接着工程、より具体的にはＢステージ等におけるシール材に要求される物性であり、このＢステージ化組成物のＥ型粘度が８０乃至１００℃に於いて５０Ｐａ・ｓ以上とすることにより、例えば枚葉プレス加熱圧締接着時（以下、単に枚葉プレス又は枚葉熱プレスと呼ぶ）に貫通泡の発生が著しく抑制され、実質的に発生することがなくなる。また、８０乃至１００℃に於いて１００００Ｐａ・ｓ以下とすることにより、例えば枚葉プレス加熱圧締接着時に所望するギャップ厚みコントロール性が向上し、作業効率が向上するので好ましい。
更には前記熱処理後の組成物は、８０乃至１００℃Ｅ型粘度が７５乃至５０００Ｐａ・ｓの範囲であることがより好ましく、特に好ましくは１００乃至１０００Ｐａ・ｓの範囲である。
【００１９】
本発明の液晶シール剤組成物は、その１０ｍｇを不活性ガス雰囲気中、毎分５℃で等速昇温させてなる示差熱分析（ＤＳＣ）の示差熱ピーク曲線から求められた最大発熱ピーク温度が１３５乃至１８０℃の範囲内であることが好ましい。１３５℃以上とすることにより、枚葉熱プレス接着時の低温速硬化性が確保できる。また１８０℃以下とすることで、必要以上に液晶セル製造条件が過酷となることを回避できる。
【００２０】
本発明の液晶シール剤組成物が、１液型エポキシ樹脂組成物である場合、その液晶シール剤組成物１０ｍｇを不活性ガス雰囲気中、毎分５℃で等速昇温させてなる示差熱分析(ＤＳＣ)の示差熱ピーク曲線から求められた発熱開始温度が６０乃至１３０℃の範囲内であることが好ましい。６０℃以上とすることにより液晶シール剤組成物の室温付近で取り扱う際の粘度安定性が確保できる。また１３０℃以下とすることで枚葉熱プレス接着時の低温速硬化性が確保できる。
【００２１】
また、液晶シール剤組成物の硬化体に関わる８０℃透湿度を特定範囲以下とすることにより液晶の耐久性を著しく向上することができる。すなわち、液晶シール剤組成物の１００μｍ厚みの硬化膜を通過する８０℃，９５％相対湿度環境下２４時間の水蒸気透過量で表される８０℃透湿度が、２００ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓ以下とすることによって、液晶表示セル内に短時間内に水分の進入することを著しく抑制することができ、結果として表示ムラや応答速度の低下等を防止することができる。特に近年要求されている高温度、高湿度下においても長期間安定に動作することができる。
本発明の液晶シール剤組成物では、８０℃透湿度が１５０ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓ未満とすることがいっそう好ましく、特に好ましくは１００ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓ未満である。
【００２２】
また、液晶シール剤組成物硬化体の熱変形温度特性（Ｔｇ特性）を特定範囲とすることにより、液晶の使用の可能範囲が広がる。特に近年要求されているより高温度下において使用することが可能となる。すなわち、硬化体のサーモメカニカルアナライザー（ＴＭＡ）より求められた熱変形温度（Ｔｇ）が１００℃以上とすることにより、得られる液晶表示素子が長期間、より高い表示信頼限界温度で使用可能となる。より詳しくは、得られる液晶表示素子が８０℃高温環境下に長時間さらされた際の信頼性が確保出来る。熱変形温度は１１０℃以上であることがより好ましく、特に好ましくは１１５乃至１８０℃の範囲である。
【００２３】
さらに、液晶シール剤組成物硬化体の０乃至１００℃の線膨張係数を特定範囲とすることにより、得られる液晶表示素子の寸法安定性が確保出来る。液晶シール剤組成物の硬化体の該線膨張係数を、１０×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃以下とすることにより、高温度高湿度下においても長期間、表示ミダレや応答速度の低下を防止することができる。
また、本発明の液晶表示セルシール材用組成物では、硬化体のサーモメカニカルアナライザー（以下単にＴＭＡと呼ぶ）より求めた線膨張係数が、好ましくは５×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃未満、特に好ましくは３×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃未満とすることが望ましい。
【００２４】
本発明の液晶シール剤組成物では、その液晶シール剤組成物中の遊離イオン濃度の指標として、液晶シール剤組成物と同質量の純水とを５乃至３０分間混和させてなる水溶液のイオン伝導度であらわすとき、そのイオン伝導度を１ｍＳ／ｍ以下とする。イオン伝導度を１ｍＳ／ｍ以下とすることにより、最終的に得られる液晶表示素子の長期間表示機能性の保持が図れる。好ましくは０．５ｍＳ／ｍ以下、特に好ましくは０．２ｍＳ／ｍ以下である。
【００２５】
本発明の液晶シール剤組成物は、一分子中にエポキシ基を平均１．２個以上持つエポキシ樹脂（１）［以下、単にエポキシ樹脂（１）と呼ぶ。］、０℃以下の軟化点温度を持ち、その一次粒子の平均径が５μｍ以下であるゴム状ポリマー微粒子（２）、無機質充填剤（３）、熱活性な潜在性エポキシ硬化剤（４）［以下、単に硬化剤（４）と呼ぶ。］、５０℃以下の軟化点温度を持ちその一次粒子の平均径が２μｍ以下である高軟化点ポリマー微粒子（５）、更に必要に応じて、シランカップリング剤（６）、硬化促進剤（７）、エポキシ樹脂と相溶しエポキシ基に対し不活性な溶剤（８）(以下、単に溶剤（８）と記す)、ギャップ出しコントロール剤（９）、その他添加剤からなるものである。
【００２６】
次に、その構成成分を具体的に説明する。
（１）エポキシ樹脂
本発明に用いられるエポキシ樹脂（１）は、一分子中にエポキシ基を平均１．2個以上有するエポキシ樹脂である。好ましくは１分子中にエポキシ基を平均１．７個以上、特に好ましくは平均２個以上６個以下である。一分子中にエポキシ基を平均１．２個以上とすることにより耐熱性が向上する。エポキシ樹脂（１）は一種でも相異する樹脂の混合物であってもよく、室温で固体または液体に関わらず使用できる。
【００２７】
本発明に用いるエポキシ樹脂は、所定のエポキシ基を含有するエポキシ樹脂又はその混合物であれば特に制限はなく、単官能性エポキシ樹脂と多官能性エポキシ樹脂の混合物、または多官能エポキシ樹脂の単独または混合物を用いることができる。更には、それらの変性エポキシ樹脂なども好ましく使用できる。特に制約するものではないが、液晶シール剤組成物中のエポキシ樹脂は、液体クロマトグラフィーで分取し、エポキシ基当量と質量平均分子量とから該エポキシ樹脂一分子あたりの官能基数を求めることが出来る。
【００２８】
特に好ましいエポキシ樹脂（１）としては、その単体または複数種の混合物に於いて同質量の純水と３０分間接触混合させ分離抽出された抽出水のイオン伝導度で２ｍＳ／ｍ以下、より好ましくは１ｍＳ／ｍ以下、特に好ましくは０．５ｍＳ／ｍ以下であるものが好ましい。
該抽出水のイオン伝導度が２ｍＳ／ｍ以下であれば、最終的に得られる本発明の液晶シール剤組成物の硬化体が液晶接触時に於いて、液晶相に遊離イオンの移行を著しく抑制または実質的に回避できるからである。異なる種類のエポキシ樹脂を２種以上用いる場合にはその混合物中の遊離イオンの総和含有量としての指標として、前記した要件を満たせば良い。
【００２９】
エポキシ樹脂（１）は０乃至５０℃の温度範囲で液体のエポキシ樹脂（１−１）と０乃至５０℃の温度範囲で固形のエポキシ樹脂（１−２）との混合物であることが好ましい。また該混合物は０℃乃至１２０℃で液体となることが好ましい。
【００３０】
混合物中の０乃至５０℃の温度範囲で固形のエポキシ樹脂（１−２）は、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、トリフェノールエタン型エポキシ樹脂の群から選ばれる少なくとも一つの樹脂又はその混合物とすることが特に好ましい。
【００３１】
エポキシ樹脂（１）では０乃至５０℃の温度範囲で液体のエポキシ樹脂（１−１）と０乃至５０℃の温度範囲で固形のエポキシ樹脂（１−２）との混合質量比率を（１−１）：（１−２）で表して、（５：９５）乃至（７０：３０）の範囲とすることが良く、より好ましくは（１０：９０）乃至（４０：６０）である。
【００３２】
また、エポキシ樹脂（１）としては、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（以下、単にＧＰＣという）により求められた、ポリスチレン換算質量平均分子量が７０００以下のものが好ましく、１５０乃至３０００の範囲がより好ましく、３５０乃至２０００の範囲にあるものが最も好ましい。
ＧＰＣによるポリスチレン換算質量平均分子量が７０００以下であると、８０乃至１００℃／２０分熱処理後の組成物のＥ型粘度が、８０乃至１００℃に於いて５０乃至１００００Ｐａ・ｓとすることができ、枚葉プレス加熱圧締接着適性が一層向上できる。また、ポリスチレン換算質量平均分子量を１５０以上とすることにより、得られる硬化体の架橋密度を高く保つことができ、耐熱シール信頼性が確保できことからより好ましい。
【００３３】
エポキシ樹脂（１）の含有量は液晶シール剤組成物中、２０乃至８８．９質量％であり、好ましくは３０乃至７０質量％である。
【００３４】
また、下記のエポキシ樹脂では、前記の要件を満たすように直接合成したもの、精製または高純度化したもの等を用いてもよい。精製方法としては、同質量の純水と１０ないし３０分間混合させて得られる抽出水のイオン伝導度を所定の範囲になるように精製できるものであればいずれの方法でも用いることができるが、例えば、水洗浄−溶剤抽出精製法や限外ロ過法や蒸留精製法などが挙げられる。
【００３５】
＜単官能性エポキシ樹脂＞
本発明に用いられる単官能性エポキシ樹脂としては、例えば、脂肪族モノグリシジルエーテル化合物、脂環族モノグリシジルエーテル化合物、芳香族モノグリシジルエーテル化合物、脂肪族モノグリシジルエステル化合物、芳香族モノグリシジルエステル化合物、脂環族モノグリシジルエステル化合物、窒素元素含有モノグリシジルエーテル化合物、モノグリシジルプロピルポリシロキサン化合物、モノグリシジルアルカン等が挙げられる。これら以外の単官能性エポキシ樹脂を用いても良いことは言うまでもない。
【００３６】
（脂肪族モノグリシジルエーテル化合物）
例えば、炭素数が１〜６のアルキル基を有するポリアルキレングリコールモノアルキルエーテル類とエピクロルヒドリンとの反応で得られる脂肪族モノグリシジルエーテル化合物や、脂肪族アルコール類とエピクロルヒドリンとの反応で得られる脂肪族モノグリシジルエーテル化合物等が挙げられる。
炭素数が１〜６のアルキル基を有するポリアルキレングリコールモノアルキルエーテル類としては、エチレングリコールモノアルキルエーテル、ジエチレングリコールモノアルキルエーテル、トリエチレングリコールモノアルキルエーテル、ポリエチレングリコールモノアルキルエーテル、プロピレングリコールモノアルキルエーテル、ジプロピレングリコールモノアルキルエーテル、トリプロピレングリコールモノアルキルエーテル、ポリプロピレングリコールモノアルキルエーテル等が挙げられる。
【００３７】
脂肪族アルコールとしては、例えばｎ−ブタノール、イソブタノール、ｎ−オクタノール、２−エチルヘキシルアルコール、ジメチロールプロパンモノアルキルエーテル、トリメチロールプロパンジアルキルエーテル、グリセリンジアルキルエーテル、ジメチロールプロパンモノアルキルエステル、トリメチロールプロパンジアルキルエステル、グリセリンジアルキルエステル等が挙げられる。
【００３８】
（脂環族モノグリシジルエーテル化合物）
例えば、炭素数が６〜９の飽和環式アルキル基を有する脂環族アルコール類とエピクロルヒドリンとの反応で得られた脂環族モノグリシジルエーテル化合物等が挙げられる。
反応に用いられる脂環族アルコール類としては、シクロヘキサノール等が挙げられる。
【００３９】
（芳香族モノグリシジルエーテル化合物）
例えば、芳香族アルコール類とエピクロルヒドリンとの反応で得られた芳香族モノグリシジルエーテル化合物等が挙げられる。
反応に用いられる芳香族アルコール類としては、フェノール、メチルフェノール、エチルフェノール、ｎ−プロピルフェノール、イソプロピルフェノール、ｎ−ブチルフェノール、ベンジルアルコール、ｔ−ブチルフェノール、キシレノール、ナフトール等が挙げられる。
【００４０】
（脂肪族又は芳香族モノグリシジルエステル化合物）
例えば、脂肪族ジカルボン酸モノアルキルエステルまたは芳香族ジカルボン酸モノアルキルエステルとエピクロルヒドリンとの反応で得られた脂肪族モノグリシジルエステル化合物または芳香族モノグリシジルエステル化合物等が挙げられる。
【００４１】
＜多官能性エポキシ樹脂＞
多官能性エポキシ樹脂としては、通常一分子中に平均２乃至６個のエポキシ基を有するエポキシ樹脂であるが、本発明の効果を阻害しない範囲であればそれ以上のエポキシ基を有する樹脂を用いることもできる。
多官能性エポキシ樹脂としては、例えば脂肪族多価グリシジルエーテル化合物、芳香族多価グリシジルエーテル化合物、トリスフェノール型多価グリシジルエーテル化合物、ハイドロキノン型多価グリシジルエーテル化合物、レゾルシノール型多価グリシジルエーテル化合物、脂肪族多価グリシジルエステル化合物、芳香族多価グリシジルエステル化合物、脂肪族多価グリシジルエーテルエステル化合物、芳香族多価グリシジルエーテルエステル化合物、脂環族多価グリシジルエーテル化合物、脂肪族多価グリシジルアミン化合物、芳香族多価グリシジルアミン化合物、ヒダントイン型多価グリシジル化合物、ビフェニル型多価グリシジル化合物、ノボラック型多価グリシジルエーテル化合物、エポキシ化ジエン重合体等が挙げられる。なお、これら以外の多官能性エポキシ樹脂や変性エポキシ樹脂も用いることができることは言うまでもない。以上の化合物、樹脂、変性樹脂は、それぞれ単独で用いても複数を併用してもよい。
【００４２】
（脂肪族多価グリシジルエーテル化合物）
例えば、ポリアルキレングリコール類又は多価アルコール類とエピクロルヒドリンとの反応で得られた脂肪族多価グリシジルエーテル化合物等が挙げられる。
反応に用いられるポリアルキレングリコール類としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。
反応に用いられる多価アルコール類としては、ジメチロールプロパン、トリメチロールプロパン、スピログリコール、グリセリン等が挙げられる。
【００４３】
（芳香族多価グリシジルエーテル化合物）
例えば、芳香族ジオール類とエピクロルヒドリンとの反応で得られた芳香族多価グリシジルエーテル化合物等が挙げられる。
反応に用いられる芳香族ジオールとしては例えばビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＡＤ等が挙げられる。
【００４４】
（トリスフェノール型多価グリシジルエーテル化合物）
例えば、トリスフェノール類とエピクロルヒドリンとの反応で得られたトリスフェノール型多価グリシジルエーテル化合物が挙げられる。
反応に用いられるトリスフェノール類としては、４，４′，４″−メチリデントリスフェノール、４，４′，４″−メチリデントリス（２−メチルフェノール）、４，４′−［（２−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２，３，６−トリメチルフェノール］、４，４′，４″−エチリデントリスフェノール、４，４′−［（２−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２−メチルフェノール］、４，４′−［（２−ヒドロキシフェニル）エチレン］ビス［２−メチルフェノール］、４，４′−［（４−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２−メチルフェノール］、４，４′−［（４−ヒドロキシフェニル）エチレン］ビス［２−メチルフェノール］、４，４′−［（２−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２，６−ジメチルフェノール］、４，４′−［（２−ヒドロキシフェニル）エチレン］ビス［２，６−ジメチルフェノール］、４，４′−［（４−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２，６−ジメチルフェノール］、４，４′−［（４−ヒドロキシフェニル）エチレン］ビス［２，６−ジメチルフェノール］、４，４′−［（２−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［３，５−ジメチルフェノール］、４，４′−［（２−ヒドロキシフェニル）エチレン］ビス［３，５−ジメチルフェノール］、４，４′−［（３−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２，３，６−トリメチルフェノール］、４，４′−［（４−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２，３，６−トリメチルフェノール］、４，４′−［（２−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２−シクロヘキシル−５−メチルフェノール］、４，４′−［（３−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２−シクロヘキシル−５−メチルフェノール］、４，４′−［（４−ヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２−シクロヘキシル−５−メチルフェノール］、４，４′−［１−［４−［１−（４−ヒドロキシフェニル）−１−メチルエチル］フェノールエチリデン］ビスフェノール、４，４′−［（３，４−ジヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２−メチルフェノール］、４，４′−［（３，４−ジヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２，６−ジメチルフェノール］、４，４′−［（３，４−ジヒドロキシフェニル）メチレン］ビス［２，３，６−トリメチルフェノール］、４−［ビス（３−シクロヘキシル４−ヒドロキシ−６−メチルフェニル）メチル］−１，２−ベンゼンジオール等が挙げられる。
【００４５】
（ハイドロキノン型多価グリシジルエーテル化合物）
例えば、ハイドロキノンとエピクロルヒドリンとの反応で得られたハイドロキノン型多価グリシジルエーテル化合物等が挙げられる。
（レゾルシノール型多価グリシジルエーテル化合物）
例えば、レゾルシノールとエピクロルヒドリンとの反応で得られたレゾルシノール型多価グリシジルエーテル化合物等が挙げられる。
【００４６】
（脂肪族多価グリシジルエステル化合物）
例えば、アジピン酸等で代表される脂肪族ジカルボン酸とエピクロルヒドリンとの反応で得られた肪族多価グリシジルエステル化合物等が挙げられる。
（芳香族多価グリシジルエステル化合物）
例えば、芳香族多価カルボン酸とエピクロルヒドリンとの反応で得られた芳香族多価グリシジルエステル化合物等が挙げられる。
反応に用いられる芳香族多価カルボン酸としては例えば、イソフタル酸、テレフタル酸、ピロメリット酸等が挙げられる。
【００４７】
（脂肪族又は芳香族多価グリシジルエーテルエステル化合物）
例えば、ヒドロキシジカルボン酸化合物とエピクロルヒドリンとの反応で得られた脂肪族多価グリシジルエーテルエステル化合物または芳香族多価グリシジルエーテルエステル化合物等が挙げられる。
（脂環族多価グリシジルエーテル化合物）
例えば、ジシクロペンタジエン型多価グリシジルエーテル化合物等で代表される脂環族多価グリシジルエーテル化合物等が挙げられる。
（脂肪族多価グリシジルアミン化合物）
例えば、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレントリアミン等で代表される脂肪族多価アミンとエピクロルヒドリンとの反応で得られた脂肪族多価グリシジルアミン化合物等が挙げられる。
【００４８】
（芳香族多価グリシジルアミン化合物）
例えば、ジアミノジフェニルメタン、アニリン、メタキシリレンジアミン等で代表される芳香族ジアミンとエピクロルヒドリンとの反応で得られた芳香族多価グリシジルアミン化合物等が挙げられる。
（ヒダントイン型多価グリシジル化合物）
例えば、ヒダントインならびにその誘導体とエピクロルヒドリンとの反応で得られたヒダントイン型多価グリシジル化合物等が挙げられる。
【００４９】
（ノボラック型多価グリシジルエーテル化合物）
例えば、フェノール、クレゾール、ナフトール等で代表される芳香族アルコール類とホルムアルデヒドとから誘導されるノボラック樹脂と、エピクロルヒドリンとの反応で得られるノボラック型多価グリシジルエーテル化合物等が挙げられる。また、フェノールとｐ−キシリレンジクロライドとから誘導されるフェノール核とパラキシレン核がメチレン結合で結合して成る変性フェノール樹脂と、エピクロルヒドリンとの反応で得られる変性フェノールノボラック樹脂も代表例として挙げられる。
（エポキシ化ジエン重合体）
例えば、エポキシ化ポリブタジエン、エポキシ化ポリイソプレン等が挙げられる。
【００５０】
＜変性エポキシ樹脂＞
前記の少なくとも１種または２種以上からなるエポキシ樹脂と、アミン化合物、メルカプト化合物、カルボキシル化合物から選ばれた１種または２種以上との付加誘導体組成物が代表的である。なお、該付加誘導体組成物は、それ自体では相分離構造を持たない室温で液体または固体のものが好ましい。
変性エポキシ樹脂製造時に適宜用いられるアミン化合物、メルカプト化合物、カルボキシル化合物について以下にそれぞれ具体例を挙げる。
【００５１】
＜アミン化合物＞
例えば、脂肪族アミン類、脂環族アミン類、芳香族アミン類、ポリアミド類、ポリアミドアミン類、シアナミド類、アミノ基含有低分子ポリシロキサン類、アミノ基含有の低分子ブタジエン−アクリロニトリコポリマー類、アミノ基含有低分子アクリル化合物等が代表的な例として挙げられる。
【００５２】
（脂肪族アミン類）
脂肪族アミン単量体であれば、特に限定するものではないが、例えば、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ヘキサメチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジプロピレントリアミン、ポリエチレングリコールモノアミン、ポリエチレングリコールジアミン、ポリプロピレングリコールモノアミン、ポリプロピレングリコールジアミン等で代表される。
【００５３】
（脂環族アミン類）
脂環族アミン単量体であれば、特に限定するものではないが、例えば、イソフォロンジアミン、シクロヘキシルジアミン、ノルボルナンジアミン、ピペリジン、ビスアミノプロピルテトラオキサスピロウンデカン等やそれらの変性ポリアミン類が代表的である。
【００５４】
（芳香族アミン類）
芳香族アミン単量体であれば、特に限定するものではないが、例えば、フェニレンジアミン、キシリレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルフォン等やそれらの変性ポリアミン類が代表的である。
（ポリアミド類）
ポリアミド類であればいずれでも良く、特に制約はないが、例えば前記の脂肪族アミン、脂環族アミン、芳香族アミン等から選ばれた１種または２種以上の多価アミン化合物とジカルボン酸化合物等との脱水縮合誘導体等で代表される。
【００５５】
（ポリアミドアミン類）
ポリアミドアミン類であればいずれでも良く、特に制約はないが、例えば前記の脂肪族アミン、脂環族アミン、芳香族アミン等から選ばれた１種または２種以上のアミンとジカルボン酸化合物およびアミノカルボン酸化合物との脱水縮合誘導体等で代表される。
（シアナミド類）
シアナミド類であればいずれでも良く、特に制約はないが、例えば、ジシアンジアミド等で代表される。
【００５６】
（アミノ基含有低分子ポリシロキサン類）
アミノ基含有低分子ポリシロキサン類であればいずれでも良く、特に制約はないが、例えば、アミン当量が２０００以下の両末端アミノ基含有ポリシロキサン等で代表される。
（アミノ基含有の低分子ブタジエン−アクリロニトリルコポリマー類）
アミノ基含有低分子ブタジエン−アクリロニトリルコポリマー類であればいずれでも良く、特に制約はないが、例えば、アミン当量が２０００以下でかつアクリロニトリル換算含有量で１６乃至３０質量％からなる両末端アミノ基含有ブタジエン−アクリロニトリルコポリマー等で代表される。
【００５７】
（アミノ基含有低分子アクリル化合物）
アミノ基含有低分子アクリル化合物であればいずれでも良く、特に制約はないが、例えば、アミン当量が２０００以下でかつ親和性の指標であるＳＰ値（ソルビリティーパラメーター）が８．５乃至１０の多価アミノ基含有アクリル化合物等で代表される。
【００５８】
＜メルカプト化合物＞
メルカプト化合物であればいずれでも良く、特に制約はない。例えば、三井化学製品であるＭＲ−６，ＭＲ−７等やその他メルカプト当量が２０００以下の両末端メルカプト基含有ポリシロキサン等を例示できる。
【００５９】
＜カルボキシル化合物＞
カルボン酸単量体及び／又はポリカルボン酸化合物であればいずれでも良く、特に制約はないが、例えば、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、アジピン酸、トリメリット酸、無水トリメリット酸、フタル酸、無水フタル酸、テトラヒドロフタル酸、無水テトラヒドロフタル酸、ハイミック酸、無水ナジック酸、無水グルタル酸等で代表される炭素数２０以下のカルボン酸単量体、及びそのものとジヒドロキシ化合物とから誘導された酸末端ポリエステル等が代表的な例として挙げられる。
【００６０】
また、別の例としては、酸価が５乃至１００ｍｇＫＯＨ／ｇの両末端カルボキシル基含有ポリシロキサンや同両末端カルボキシル基含有のブタジエン−アクリロニトリルコポリマーや同末端カルボキシ基含有低分子アクリル化合物なども包含される。
【００６１】
ところで、本発明の液晶シール剤組成物では、エポキシ樹脂（１）単独の８０℃Ｅ型粘度として、０．３Ｐａ・ｓを下回らないことが好ましい。より好ましくは１Ｐａ・ｓ以上、特に好ましくは、５乃至１０００Ｐａ・ｓの範囲である。エポキシ樹脂（１）単独の８０℃Ｅ型粘度として０．３Ｐａ・ｓを上回ることにより、枚葉熱プレス適性が向上する。
【００６２】
（２）０℃以下の軟化点温度を持ちその一次粒子径が５μｍ以下からなるゴム状ポリマー微粒子
本発明の液晶シール剤組成物においては、捩り振子法と言われるＴｏｒｓｉｎａｌ  Ｂｒａｉｄ  Ａｎａｌｙｚｅｒ（以下、単にＴＢＡという。）で求めた軟化点温度で、０℃以下の軟化点温度を持ち、電子顕微鏡観察から求めた一次粒子の平均粒子径が５μｍ以下のゴム状ポリマー微粒子（２）（以下、単にゴム状ポリマー微粒子と呼ぶ。）を１乃至１５質量％含有する。
ゴム状ポリマー微粒子の一次粒子の平均粒子径としては、０．０１乃至５μｍがより好ましく、０．０１乃至３μｍとすることがさらに好ましく、０．０５乃至２μｍが特に好ましい。
【００６３】
本発明の液晶シール剤組成物中にゴム状ポリマー微粒子１質量％以上の使用で、本発明の液晶シール剤組成物を用いて製造される液晶表示素子自体の残留歪みの緩和効果等が導かれ、結果として接着信頼性を向上出来るので、好ましい。また、これを１５質量％以下とすることで硬化体に必要な耐熱剛性が確保出来、好ましい。より好ましくは、３乃至１２．５質量％の範囲で含有させるのがよい。特に、ゴム状ポリマー微粒子（２）を液晶シール剤組成物中に占める割合で５乃至１０質量％とすることがさらに好ましい。
【００６４】
また、ゴム状ポリマー微粒子（２）の軟化点温度を０℃以下とすることで、低温下での接着信頼性がより向上する傾向があり好ましい。更に、ゴム状ポリマー微粒子（２）の一次粒子径を５μｍ以下とすることにより、液晶セルのギャップを薄くすることができ、高価な液晶の使用量を抑制することができると共に液晶表示応答速度をも向上させることができる。
【００６５】
好ましいゴム状ポリマー微粒子（２）としては、−３０℃以下の軟化点温度を持ち、その一次粒子径が０．０１乃至３μｍの範囲のシリコンゴム微粒子及び／またはアクリルゴム微粒子またはポリオレフィンゴム微粒子が挙げられ、更に好ましくはそのゴム状ポリマー微粒子が架橋性ゴム粒子であることが好ましい。
これらのゴム状ポリマー微粒子は、軟化点温度が０℃以下であれば公知の以下のようなゴム状ポリマーを適宜選定して使用できる。
【００６６】
例えば、アクリルゴム系のゴム状ポリマー、シリコンゴム系のゴム状ポリマー、共役ジエンゴム系のゴム状ポリマー、オレフィンゴム系ゴム状ポリマー、ポリエステルゴム系ゴム状ポリマー、ウレタンゴム系ゴム状ポリマー、複合化ゴムやエポキシ基と反応する官能基を有するゴム状ポリマーが例示できる。特に、これらのゴム状ポリマーは、エポキシ基と反応する官能基を有することが好ましい。これら液晶シール剤組成物に用いるゴム状ポリマー微粒子（２）は単独で使用しても複数を併用してもよい。
これらゴム状ポリマー微粒子の具体例を以下に示す。
【００６７】
＜アクリルゴム系のゴム状ポリマー微粒子＞
アクリルゴム系のゴム状ポリマー微粒子の具体的な例としては、例えば、コア部がアクリルゴムからなるコア／シェル型エマルションを乾燥して得られる粒子を用いる方法、また、エポキシ樹脂中でアクリル系モノマーを非水分散重合させてなる樹脂組成物として用いる方法、更には、エポキシ基と反応する官能基を導入してなるアクリルゴムポリマー溶液を別個に調製後、エポキシ樹脂中に投入または滴下して、機械的に混合し、脱溶剤またはグラフト化させてアクリルゴム微粒子をエポキシ樹脂中に安定的に分散させてなる樹脂組成物として用いる方法などがある。
【００６８】
＜シリコンゴム系のゴム状ポリマー微粒子＞
シリコンゴム系のゴム状ポリマー微粒子の具体的な例としては、例えば、粉末状のシリコンゴム微粒子を用いる方法、エポキシ樹脂に二重結合を導入してその二重結合と反応可能な片末端アクリレート基を持つシリコンマクロモノマーを反応させた後、ビニルシリコンとハイドロジェンシリコンとを仕込み分散重合させてなる樹脂組成物として用いる方法がある。また、エポキシ樹脂中で両末端にエポキシ基と反応しうる官能基を導入された分子量１万乃至３０万の反応性シリコンオイルを作用させてなる樹脂組成物として用いる方法などがある。その他のシリコン系ゴム状ポリマーも、特に制約はなく、用いることができる。
【００６９】
＜共役ジエンゴム系のゴム状ポリマー微粒子＞
共役ジエンゴム系のゴム状ポリマー微粒子の具体的な例としては、例えば、１，３−ブタジエン、１、３−ペンタジエン、イソプレン、１、３−ヘキサジエン、クロロプレン等のモノマーを重合または共重合して得られる共役ジエンゴム状ポリマー微粒子等が例示できる。これらに、特に制約はなく、市販品をそのまま使用して良い。より具体的な共役ジエンゴムの例としては、ブタジエンとアクリロニトリルとの共重合体、末端にカルボキシル基を有するブタジエンとアクリロニトリルとの共重合体、末端にアミノ基を有するブタジエンとアクリロニトリルとの共重合体等がある。
【００７０】
＜オレフィンゴム系ゴム状ポリマー微粒子＞
オレフィンゴム系ゴム状ポリマー微粒子の具体的な例としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン、イソブテン等の単独非晶質重合体または共重合可能な他のモノマーとの共重合体やターポリマーからなる微粒子、またはその組成物が例示できる。また、オレフィンゴムラテックス等の形で市販されている物をエポキシ樹脂中で脱水処理し、オレフィンゴムをエポキシ樹脂中に分散安定化させてなる樹脂組成物として使用する方法も良い例である。
【００７１】
＜ポリエステルゴム系ゴム状ポリマー微粒子＞
ポリエステルゴム系ゴム状ポリマー微粒子とは、ポリマー骨格にポリエステル結合が含有されているゴム状ポリマーからなる微粒子のことであり、特に制約はない。具体的なポリエステルゴムの例を挙げれば、例えば、液状ポリシロキサンジオール、液状ポリオレフィンジオール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等から選ばれた少なくとも１種のジオール成分と、必要に応じてトリオール以上の多価アルコール化合物の共存下に、アジピン酸、マレイン酸、コハク酸、フタル酸等から選ばれた少なくとも１種の２塩基酸とから誘導された低軟化点ポリエステルゴム、また、前記２塩基酸の代わりに酸無水物を用いた低軟化点ポリエステルゴム、またはヒドロキシ多価カルボン酸等から誘導された低軟化点ポリエステルゴムが例示できる。
【００７２】
＜ウレタンゴム系ゴム状ポリマー微粒子＞
ウレタンゴム系ゴム状ポリマー微粒子とは、ゴム状ポリマー骨格にウレタン結合及び／または尿素結合が含有されているゴム状ポリマーからなる微粒子のことであり、特に制約はない。具体的なウレタンゴムの例を挙げれば、例えば、液状ポリシロキサンジオール、液状ポリオレフィンジオール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等から選ばれた少なくとも１種からなるジオール成分と、必要に応じてトリオール以上の多価アルコール化合物の共存下に、ヘキサメチレンジイソシアナート、イソフォロンジイソシアナート、トリレンジイソシアナート、ジフェニルメタンジイソシアナート、ノルボルナンジイソシアナート等で代表されるのジイソシアナート化合物とを作用させて得られるゴム状ポリウレタン、更には、例えば液状ポリシロキサンジアミン(前記のアミノ基含有低分子ポリシロキサン）、液状ポリオレフィンジアミン、ポリプロピレングリコールジアミン等から選ばれた少なくとも１種の長鎖ジアミン成分と、必要に応じてトリアミン以上の多価アミン化合物の共存下に、ヘキサメチレンジイソシアナート、イソフォロンジイソシアナート、トリレンジイソシアナート、ジフェニルメタンジイソシアナート、ノルボルナンジイソシアナート等で代表されるジイソシアナート化合物とを作用させて得られるゴム状ポリウレタン等を例示出来る。
【００７３】
＜複合化ゴム粒子＞
複合化ゴム粒子としては、例えば前記のアクリル系、シリコン系、共役ジエン系、オレフィン系、ポリエステル系、ウレタン系の２種以上からなるグラフトポリマー及び／またはブロックポリマーまたはコアシェルポリマー、複層ポリマー等からなる微粒子が例示できる。
【００７４】
＜エポキシ基と反応する官能基を有するゴム状ポリマー＞
エポキシ基と反応する官能基を有するゴム状ポリマーとしては、例えば前記のアクリル系、シリコン系、共役ジエン系、オレフィン系、ポリエステル系、ウレタン系の粒子にエポキシ基と反応する官能基を導入してなるものが代表的な例である。
エポキシ基と反応しうる官能基としては、例えば、メルカプト基、アミノ基、イミノ基、カルボキシル基、酸無水物基、エポキシ基、ヒドロキシル基等が挙げられる。
【００７５】
ゴム状ポリマーには、これらの官能基のうち少なくとも１種を好ましくは、０．０１乃至２５質量％、さらには０．１乃至１０質量％導入されているものがより好ましい。
それらの官能基の導入方法には、特に限定はなく、官能基含有モノマーと主鎖ポリマーを構成するモノマーとのランダム共重合法、交互共重合法、縮合重合法、付加重合法、コア−シェル重合法による導入、イオン吸着導入法、膨潤含浸導入法、ゴム状粒子を形成するポリマーへグラフト重合する方法等いずれの方法でもよい。
このなかでも共重合法やグラフト重合方法とすることで、少ない量で効率良くゴム状ポリマー微粒子表面近傍に必要な官能基を導入出来るので好ましい。
【００７６】
このエポキシ基と反応する官能基を有するゴム状ポリマーでは、エポキシ基と反応する官能基を有する単量体に由来する構造がゴム状ポリマー中に占める重量割合で０．１乃至２５質量％であることが好ましい。
エポキシ基と反応する官能基を有する単量体に由来する繰り返し構造の含有量を０．１質量％以上、２５質量％以下とすることで得られる液晶シール剤組成物の接着性が著しく向上するので好ましい。
【００７７】
本発明の液晶シール剤組成物では、ゴム状ポリマー微粒子（２）がエポキシ樹脂中に粒子として形状を保持するものが好ましい。エポキシ樹脂中に粒子として存在していることを判別する方法としては、特に制約はないが、例えば濁りの全く無いエポキシ樹脂（１）とゴム状ポリマー微粒子（２）との混合物を作り、同組成物を光学顕微鏡で観察して、ゴム状ポリマー微粒子の存在を確認する方法、または同組成物にポリメルカプタン系室温硬化剤またはポリアミン系室温硬化剤などの必要量を添加して得た硬化体の微小切断面をオスミウム酸染色増感して、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察する方法、硬化体のミクロ層を赤外吸収スペクトル顕微鏡（以下、単に顕微ＩＲと呼ぶ）測定して判別する方法等が適宜採用できる。
【００７８】
また、本発明の液晶シール剤組成物中にゴム状ポリマー微粒子（２）が微粒子として存在していることを判定する方法には、特に限定制約はないが、例えばそのものの熱硬化物を得た後、その微小切断面をオスミウム酸染色増感して、ＴＥＭ又はＳＥＭ観察する方法、同様にして得た硬化体破断面のＳＥＭ観察と同時に元素分布解析結果像と比較して判別する方法、さらに、硬化体表面を公知の方法で選択性を持たせてエッチィング後にＴＥＭ又はＳＥＭ観察する方法、硬化体のミクロ層を顕微ＩＲ測定して判別する方法、硬化体のミクロ層を熱線照射し分解発生してくるガス種成分から種別と共にその粒子径を判別する方法等が適宜採用できる。
【００７９】
また、調整済みの液晶シール剤組成物中に含まれるゴム状ポリマー微粒子（２）の添加配合量を測定する方法としては、特に限定はないが、例えばその液晶シール剤組成物の赤外線吸収スペクトル（ＩＲ）をとり、ゴム状ポリマー微粒子に特定されて現れる吸収スペクトルの検量線から求める方法、ＩＲ分析から特定されたゴム状ポリマー微粒子種を知り、そのゴム状ポリマー微粒子種で発現することが明らかな作用効果の指標量としてのＴＢＡ測定による低温域の弾性率減衰率量〔Ｇ″〕から求める方法、熱分解ガスクロマトグラフィー法、元素分析法、硬化体の複数のＴＥＭ又はＳＥＭ写真からゴム状ポリマー微粒子占有体積を求め比重換算して求める方法、加熱分解ガス成分分析から求める方法等を適宜採用して良い。
【００８０】
そして本発明の液晶シール剤組成物中では、ゴム状ポリマー微粒子（２）がエポキシ樹脂（１）と予めグラフトしていても良く、グラフトしていなくても良い。
【００８１】
（３）無機質充填剤
本発明で用いる無機質充填剤（３）としては、通常電子材料分野で無機充填剤として使用可能なのものであればいずれでもよい。
具体的には、例えば炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、珪酸ジルコニウム、酸化鉄、酸化チタン、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化亜鉛、二酸化珪素、チタン酸カリウム、カオリン、タルク、アスベスト粉、石英粉、雲母、ガラス繊維等が挙げられる。
【００８２】
好ましくは、無機質充填剤中の湿式分解物の原子吸光分析法で求めたアルカリ金属の総和含有量が５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下、特に好ましくは１５ｐｐｍ以下であるものがよい。そうすることで本発明の液晶シール剤組成物硬化体が液晶接触時に於いて、液晶相に対し不必要に遊離イオンの移行を回避できる。アルカリ金属の総和含有量を５０ｐｐｍ以下とする為の精製方法には特に制約はなく、例えば製造原料の段階で水溶液化しイオン交換精製法等の公知の方法で行って良い。
【００８３】
また、無機質充填剤（３）は、６３２．８ｎｍ波長のレーザー法粒子径測定器により求めた重量加積曲線上の９９質量％粒子径値が、５μｍ以下にあるものが好ましく、また重量加積曲線上の５０質量％値で示される重量平均粒子径値が、０．００５乃至１μｍの範囲であることがより好ましい。
一般的には、重量加積曲線上の９９質量％粒子径値が５μｍ以下である無機質充填剤を用いると、液晶パネルのギャップ幅の寸法安定性が一層向上し、好ましい。
【００８４】
本発明の液晶シール剤組成物では、無機質充填剤（３）の含有割合は５乃至５０質量％である。より好ましくは５乃至３０質量％の範囲で、５乃至１５質量％の範囲が特に好ましい。５質量％以上とすることでスクリーン印刷またはディスペンサー塗布時の塗布形状保持性が保持できる。また、５０質量％以下とすることで液晶シール剤組成物の粘性を適正化でき、かつ塗布作業性を確保できる。
【００８５】
また、無機質充填剤（３）は、特に制約するものではないが、予めエポキシ樹脂（１）やシランカップリング剤（６）でグラフト化変性させたのち使用することが好ましい。
グラフト化変性は、無機充填剤（３）の一部または全部に対してグラフト化変性されていてよい。その際、グラフト化率は、繰り返し溶剤洗浄法で求めた質量増加率で表すと、通常無機質充填剤（３）の１００質量部当たりエポキシ樹脂（１）、シランカップリング剤（６）のいずれか又は双方が１乃至５０質量部が化学的に結合されていることが好ましい。
【００８６】
液晶シール剤組成物中の無機質充填剤（３）の含有割合を測定する方法には、特に制約はないが、例えば、元素分析より求める方法、または蛍光Ｘ線解析より求める方法、熱分解残渣量で求める方法など任意であって良い。
【００８７】
（４）熱活性な潜在性エポキシ硬化剤
本発明において使用される潜在性エポキシ硬化剤（４）としては、５０℃以上の加熱によってエポキシ樹脂に硬化反応作用を付与できる化合物を選定使用できる。
特に制限するものではないが、例えばジシアンジアミド及びその誘導体、アジピン酸ジヒドラジドやイソフタル酸ジヒドラジッドのようなジビドラジッド化合物、４，４'−ジアミノジフェニルスルホン、２−ｎ−ペンタデシルイミダゾールのようなイミダゾール誘導体、２−メチルイミダゾールや２−エチル−４−メチルイミダゾール等で代表されるイミダゾール化合物と芳香族酸無水物との錯体、イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体や更にそれらの変性誘導体、尿素及び／またはチオ尿素化合物とエポキシ樹脂またはジイソシアナート化合物との付加物、三フッ化ホウ素−アミンコンプレックス、ビニルエーテルブロックカルボン酸化合物、１，６−ジナフトールのアリルエーテル化合物で代表される芳香族アリルエーテル化合物、Ｎ，Ｎ−ジアルキル尿素誘導体、Ｎ，Ｎ−ジアルキルチオ尿素誘導体、メラミン、グアナミン等が挙げられる。
【００８８】
熱活性な潜在性エポキシ硬化剤（４）は、本発明の液晶シール剤組成物中に占める割合として５乃至３０質量％とする。５質量％以上とすることで、本発明の液晶シール剤組成物の硬化を必要時間内に高められる。また、３０質量％以下とすることで未反応硬化剤の存在を低いレベルとすることが出来る。
液晶シール剤組成物中の熱活性な潜在性エポキシ硬化剤の含有量を測定する方法としては、赤外吸収スペクトルより求める方法、官能基分析による方法、固体ＮＭＲ分析法等が好ましく挙げられる。
【００８９】
（５）５０℃以上の軟化点温度を持ちその一次粒子径が２μｍ以下の高軟化点ポリマー微粒子  （以下、単に高軟化点ポリマー微粒子と呼ぶ）
本発明の液晶シール剤組成物では、組成物中に占める割合として高軟化点ポリマー微粒子（５）を０．１乃至９．５質量％の範囲で含有させる。０．１質量％以上の使用により、枚葉熱プレスによる一次接着工程で貫通泡や滲み出しの発生の無いシール接着特性を向上出来ることから好ましい。また９．５質量％以下の使用により、ギャップ出し性作業性を十分確保できるので好ましい。
【００９０】
高軟化点ポリマー微粒子（５）とは、ＴＢＡから求めた軟化点温度で５０℃以上の軟化点温度を持ち、かつ電子顕微鏡観察による一次粒子の平均粒子径が２μｍ以下の高軟化点ポリマー微粒子（５）（以下、単に高軟化点ポリマー微粒子と呼ぶ。）である。
高軟化点ポリマー微粒子（５）の一次粒子の平均粒子径は、２μｍ以下とすることでギャップ出し作業性が確保できる。一次粒子の平均粒子径は、０．０１乃至１μｍの範囲とすることがより好ましく、０．２乃至０．５μｍの範囲とすることが最も好ましい。
【００９１】
高軟化点ポリマー微粒子（５）は、架橋型、非架橋型いずれでも使用することができるが、架橋型がより好ましく、特に微架橋構造を持つ高軟化点ポリマー微粒子が最も好ましい。
微架橋構造を持つ高軟化点ポリマー微粒子は、ポリマーを製造する際に架橋性モノマーを全モノマー中に０．１乃至５０質量％の範囲、好ましくは１乃至１０質量％の範囲、最も好ましくは１乃至３質量％にすることにより製造することができる。
【００９２】
微架橋度の指標の一つとして、ゲル分率がある。これは、１０ｇの高軟化点ポリマー微粒子を５０ｇのメチルカルビトール溶剤中に分散し、２５℃において１時間攪拌した後に濾過して、濾液量とその濾液中のポリマー含有量（溶解量）を求め、
ゲル分率（％）＝（溶解量／１０ｇ）×１００
とする指標である。
このゲル分率指標で０乃至５０％の範囲が好ましく、０乃至５％であることが更に好ましい。
【００９３】
高軟化点ポリマー微粒子は、化学構造式から算出される親和性を表す指数ＳＰ値（ソルビリティーパラメーター）で９乃至１１の範囲にあるものが好ましく９．３乃至１０．５の範囲に有るものが更に好ましい。
【００９４】
高軟化点ポリマー微粒子（５）の具体的な例としては、例えば、０．１乃至５０質量％の架橋性モノマーを共重合させてなる微架橋型のポリメタクリル酸メチルエステル主成分型ポリマー、アイオノマー構造を０．１乃至５０質量％の範囲で持つポリメタクリル酸メチルエステルポリマーが例示できる。また、高軟化点ポリマー微粒子（５）は、６０乃至１５０℃の軟化点温度を持ちその一次粒子径が０．０１乃至２μｍの範囲にあるものが良い。
この高軟化点ポリマー微粒子では、その粒子表面にエポキシ基、アミノ基、イミノ基、メルカプト基、カルボキシル基等の１種の官能基が導入されていることがより一層好ましい。
【００９５】
ところで、本発明の液晶シール剤組成物では、前記のゴム状ポリマー微粒子（２）と高軟化点ポリマー微粒子（５）とが予め複合化されていても良く、例えば、ゴム状ポリマー微粒子（２）がコア相をなし高軟化点ポリマー微粒子（５）がシェル相を形成してなるいわゆる（２）と（５）のコアシェル型複合微粒子（Ａ）とする態様を包含するものである。また、その逆の高軟化点ポリマー微粒子（５）をコア相とし、ゴム状ポリマー微粒子（２）をシェル相とするコアシェル型複合微粒子（Ｂ）を用いてもよい。複合化して用いる場合は、前者のコアシェル型複合微粒子（Ａ）を使用することが好ましい。
【００９６】
コア相としてゴム状ポリマー微粒子（２）を内包するコアシェル型複合微粒子（Ａ）では、コア：シェルの質量比が（１：０．３）乃至（１：２）の範囲にあることが好ましい。コアシェル型高軟化点ポリマー微粒子（Ａ）の具体例としては例えば日本ゼオン社製品・商品名「ゼオンＦ−３５１」が容易に入手出来、好ましく使用出来る。
【００９７】
液晶シール剤組成物中の高軟化点ポリマー微粒子（５）の割合を求める方法としては、特に制約するものではないが、例えば、熱分解ガスクロマト法、核磁気共鳴スペクトル（ＮＭＲ）法等がある。
【００９８】
本発明の液晶シール剤組成物では（１）乃至（５）からなる組成物の１００重量部に対してシランカップリング剤（６）を０．１乃至５質量部及び硬化促進剤（７）を０．１乃至１０質量部含有させても良い。その際用いることが出来るシランカップリング剤（６）、硬化促進剤（７）について以下に記述する。
【００９９】
（６）シランカップリング剤
シランカップリング剤（６）は、特に制限はなく、いずれでも用いることができるが、好ましい例としては、トリアルコキシシラン化合物またはメチルジアルコキシシラン化合物等を挙げることができる。それらの具体例としては、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−アミノエチル−γ−イミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−アミノエチル−γ−イミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−アミノエチル−γ−イミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、イソシアナートプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシアナートプロピルトリエトキシシラン等が例示出来る。なかでもグリシジルシランが特に好ましい。
【０１００】
シランカップリング剤（６）の併用割合は前記の範囲とすることが好ましく、（１）乃至（５）からなる組成物中０．１質量％以上の使用でガラス基板に対する接着性向上が期待できる。また５質量％以下とすることで非滲み出し性と接着信頼性とのバランスが確保出来好ましい。より好ましくは０．５乃至３質量％で使用することが望ましい。
液晶シール剤組成物中のシランカップリング剤（６）の割合を求める方法としては、特に制約するものではないが、例えば、熱分解ガスクロマト法、核磁気共鳴スペクトル（ＮＭＲ）法、加水分解発生ガス定量法等がある。
【０１０１】
（７）硬化促進剤
本発明の液晶シール剤組成物に、必要に応じて併用できる硬化促進剤（７）としては、例えば、１，１−ジアルキル尿素誘導体、イミダゾール誘導体またはその塩、ポリアミン化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体またはその塩、アミン化合物とジイソシアナート化合物との付加体またはその塩、アミン化合物とジイソシアナート化合物との付加体またはその変性誘導体、トリスジメチルアミノメチルフェノールまたはその塩、１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７やその塩、１，５−ジアザビシクロ（４，３，０）−ノネン−５やその塩、６−ジブチルアミノ−１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）−ウンデセン−７やその塩、トリフェニルフォスフィン等が挙げられる。
中でも室温活性が低く、貯蔵安定性に富むものが好ましく、その点で１，１−ジアルキル尿素誘導体が好ましい。
【０１０２】
硬化促進剤（７）は、組成物中０．１乃至１０質量％であることが好ましい。０．１質量％以上であれば潜在性エポキシ硬化剤（４）の硬化活性を加熱硬化時に十分引き出すことが出来る。また１０質量％以内で使用すれば得られる液晶シール剤組成物の２５℃保存安定性を向上できる。
【０１０３】
好ましくは、硬化促進剤の湿式分解物の原子吸光分析法で求めたアルカリ金属の含有量の総和が５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下、特に好ましくは１５ｐｐｍ以下とすることが望ましい。そうすることで、本発明の液晶シール剤組成物硬化体が液晶接触時に於いて、液晶相に対し実質的に遊離イオンが移行するのを回避できる。アルカリ金属の総和含有量を５０ｐｐｍ以下とする為の精製方法には特に制約はなく、例えば溶剤抽出精製法等の公知の方法で行って良い。
【０１０４】
（１、１−ジアルキル尿素誘導体）
例えば、３−(ｐ-クロロフェニル)−１，１−ジメチル尿素、３−(ｏ，ｐ−ジクロロフェニル)−１，１−ジメチル尿素、２，４−[ビス(１，１−ジメチル尿素)]トルエン、２，６−[ビス(１，１−ジメチル尿素)]トルエン 等が代表例である。
【０１０５】
（イミダゾール誘導体またはその塩）
イミダゾール誘導体としては、例えば、２−メチルイソシアヌール酸付加物、２−ｎ−ペンタデシルイミダゾール、Ｎ−シアノエチル−２−エチル−４−メチルイミダゾール、イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト等があり、それらの１種または２種以上使用することができる。
【０１０６】
イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体とは、活性水素基を持つイミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体を意味し、以下に例示する。
イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体の具体例としては、例えばエポキシ樹脂とイミダゾール化合物とを作用させ、更にエポキシ樹脂の含有質量に対し２倍の量を越さない量のフェノールノボラック樹脂を反応させた生成物よりなり、エポキシ化合物中のエポキシ基当量対イミダゾール化合物の分子当量の比が（０．８：１）乃至（２．２：１）の範囲である、７０乃至１５０℃の軟化点温度を示すアダクト体が例示出来る。また別の具体例としては、エポキシ樹脂とイミダゾール化合物とを反応させ、さらにヒドロキシスチレン樹脂を反応させて得られたアダクト体が好ましい例として挙げられる。更にまた、エポキシ樹脂と分子中に一級のアミノ基を持たない窒素塩基を有する化合物（イミダゾール化合物を含む）とＧＰＣ測定によるポリスチレン換算の質量平均分子量が２０００乃至１００００のフェノール−ホルムアルデヒド樹脂とのアダクト体が例示出来る。
イミダゾール化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体としては、融点が７０乃至１５０℃であるものを選定使用することが特に好ましい。
【０１０７】
（ポリアミン化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体）
ポリアミン化合物とエポキシ樹脂とのアダクト体としては、特に制限するものではないが、公知のポリアミン化合物とエポキシ樹脂とから誘導されるアダクト体で代表される。
より具体例としては、例えばエポキシ樹脂とポリアミンとの付加反応物に酸性水酸基を２個以上有する化合物を反応させて得られるアダクト体が挙げられる。酸性水酸基を２個以上有する化合物としてはフェノール樹脂、変性フェノール樹脂、ポリカルボン酸等がある。
【０１０８】
（アミン化合物とジイソシアナート化合物との付加体またはその変性誘導体）
アミン化合物とジイソシアナート化合物との付加体としては、公知の第１乃至第２級アミン化合物とジイソシアナートとを反応させて得られる物質で代表される。また、アミン化合物とジイソシアナート化合物との付加体の変性誘導体としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノアルキルアミンと、環状アミンと、ジイソシアナートとを加熱反応させてなる物質が例示出来る。また、該物質の軟化点６０℃以上で、かつ３級アミノ基を持つ粉末状物質の粒子表面に均一にジイソシアナート化合物を接触させて得られる組成物等が例示出来る。
【０１０９】
（トリスジメチルアミノメチルフェノール塩）
トリスジメチルアミノメチルフェノール塩には、例えばトリスジメチルアミノメチルフェノールオクチル酸塩、トリスジメチルアミノメチルフェノールオレイン酸、トリスジメチルアミノメチルフェノール蟻酸塩等が挙げられる。
【０１１０】
（１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７塩）
１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７塩（以下、単にＤＢＵ塩と呼ぶ）には、例えばＤＢＵフェノール塩、ＤＢＵ多価フェノール化合物塩、ＤＢＵポリフェノール塩、ＤＢＵオクチル酸塩、ＤＢＵオレイン酸塩、ＤＢＵ蟻酸塩等が代表的な例である。
【０１１１】
（１，５−ジアザビシクロ（４，３，０）−ノネン−５塩）
１，５−ジアザビシクロ（４，３，０）−ノネン−５塩（以下、単にＤＢＮ塩と呼ぶ）には、例えばＤＢＮフェノール塩、ＤＢＮ多価フェノール化合物塩、ＤＢＮポリフェノール塩、ＤＢＮオクチル酸塩、ＤＢＮオレイン酸塩、ＤＢＮ蟻酸塩、ＤＢＮパラトルエンスルフォン酸塩等が代表的な例である。
【０１１２】
（６−ジブチルアミノ−１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）−ウンデセン−７塩）
６−ジブチルアミノ−１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）−ウンデセン−７塩（以下、単にＤＢ塩と呼ぶ）には、例えばＤＢフェノール塩、ＤＢ多価フェノール化合物塩、ＤＢポリフェノール塩、ＤＢオクチル酸塩、ＤＢオレイン酸塩、ＤＢ蟻酸塩、ＤＢパラトルエンスルフォン酸塩等が代表的な例である。
【０１１３】
本発明の液晶シール剤組成物おいて、硬化促進剤（７）として特に好ましい例は、３−(ｐ−クロロフェニル)−１，１−ジメチル尿素、３−(ｏ，ｐ−ジクロロフェニル)−１，１−ジメチル尿素、２，４−[ビス(１，１−ジメチル尿素)]トルエン、２，６−[ビス(１，１−ジメチル尿素)]トルエンから選ばれた１種である。
【０１１４】
（８）溶剤
本発明の液晶シール剤組成物では、（１）乃至（５）または（１）乃至（７）を含有させてなる組成物のいずれかの組成物中、必要に応じて更にエポキシ樹脂と相溶し、かつ沸点が１５０乃至２３０℃の範囲にあるエポキシ基に対し不活性な溶剤（８）を１乃至２５質量％を使用しても良い。１質量％以上使用すると被着体に対する濡れ性が向上し好ましい。また２５質量％以下の使用により塗布作業性を確保できて好ましい。
【０１１５】
その溶剤（８）としては、沸点が１５０乃至２３０℃の範囲、好ましくは１６０乃至２００℃にある高沸点溶剤から選ぶことが好ましい。
特に制約するものではないが、溶剤（８）の具体的な例をあげると、例えば、シクロヘキサノンの如きケトン溶剤、エーテル溶剤、アセテート溶剤が好ましい例である。
【０１１６】
エーテル溶剤のより具体的な例としては、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジプロピルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、エチレングリコールジフェニルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノフェニルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジプロピルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジフェニルエーテルが挙げられる。
【０１１７】
またアセテート溶剤として好ましくは、例えばエチレングリコールモノアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノプロピルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノフェニルエーテルアセテート、エチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールモノメチルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジアセテート等で代表される。
【０１１８】
特に好ましい溶剤（８）としては、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールジアセテートから選ばれた少なくとも１種である。
【０１１９】
（９）ギャップ出しコントロール剤
ギャップ出しコントロール剤（９）とは、液晶表示素子のギャップ幅を、例えば３乃至７μｍ等の所定の幅で任意に、かつ正確に調節することができる物質のことである。このようなものであれば有機質または無機質のいずれかを問わない。
ギャップ出しコントロール剤（９）は、必要に応じて本発明の液晶表示セルシール材用組成物中０．１乃至５質量％の割合で適宜含有させることが好ましい。より好ましくは０．５乃至２．５質量％の範囲である。
【０１２０】
ギャップ出しコントロール剤（９）としては例えば、エポキシ樹脂（１）又は必要に応じて用いる溶剤（８）などによって変形や溶解、膨潤されない真球状、サッカーボール状粒子、棒状繊維等の上下左右対象の無機質粒子または熱硬化性のポリマー粒子が挙げられる。
ギャップ出しコントロール剤の無機質粒子の例としては、真球シリカ粒子、真球アルミナ粒子、ガラス短繊維、金属短繊維、金属粉等が挙げられる。
また、有機質のギャップ出しコントロール剤としては、熱硬化性のポリスチレン真球状粒子や、その他フェノール樹脂系熱硬化粒子、ベンゾグアナミン樹脂系熱硬化粒子等が挙げられる。
無機質粒子は、ギャップ精度を高精度で制御可能であるので特に好ましい。
【０１２１】
（１０）その他添加剤
必要に応じて更に、レベリング剤、顔料、染料、可塑剤、消泡剤の使用が可能である。
【０１２２】
液晶シール剤組成物の調製方法
本発明の液晶シール剤組成物の調整は、一分子中にエポキシ基を平均１．２個以上持つエポキシ樹脂（１）、０℃以下の軟化点温度を持ちその一次粒子の平均粒子径が５μｍ以下であるゴム状ポリマー微粒子（２）、無機質充填剤（３）、潜在性エポキシ硬化剤（４）、５０℃以上の軟化点温度を持ちその一次粒子の平均粒子径が２μｍ以下である高軟化点ポリマー微粒子（５）、更に必要に応じてシランカップリング剤（６）、硬化促進剤（７）、溶剤（８）、ギャップ出しコントロール剤（９）、その他添加剤等を適宜添加し、混合すれば良く、特に限定はない。
混合には、例えば、双腕式攪拌機、ロール混練機、２軸押出機、ボールミル混練機等公知の混練機械を用いて行って良く、最終的に真空脱泡処理後にガラス瓶やポリ容器に密封充填され、貯蔵、輸送される。
【０１２３】
液晶シール剤組成物の物性
液晶シール剤組成物の硬化前の粘度としては、特に限定はないが、Ｅ型粘度計による２５℃粘度が１乃至１０００Ｐａ・ｓの範囲が好ましく、５乃至５００Ｐａ・ｓの範囲がより好ましく、１０乃至２００Ｐａ・ｓの範囲が最も好ましい。本発明の液晶シール剤組成物は、予め加熱養生等の方法でこの範囲に粘度調整して製造される。
また、Ｅ型粘度計のローター番号を同一とする、例えば、５ｒｐｍ粘度値と０．５ｒｐｍ粘度値との比（０．５ｒｐｍ粘度値／５ｒｐｍ粘度値）であらわされるチクソ指数には、特に制約はないが、好ましくは１乃至１０の範囲であることが好ましい。
【０１２４】
液晶表示セルの製造方法
本発明の液晶表示セルの製造方法は、本発明の液晶シール剤組成物をガラス製またはプラスチック製の液晶セル用基板の接合シール構成部位に印刷またはディスペンス塗布し、８０乃至１００℃でプレキュアー後、前記処理を実施していない基板との対で位置合わせを行った後、その対基板を１１０乃至２００℃で熱圧締処理して、該対基板を例えば、３乃至７μｍ等所定の範囲で均質な厚みに接合固定させる液晶表示セルの製造方法である。
その際、溶剤を含有してなる液晶シール剤組成物を完全硬化させて接着シールするには事前にプレキュアーが必要である。プレキュアー条件には特に制約はないが、含有する溶剤分の少なくとも９５質量％が脱溶剤でき、かつ含有する潜在性エポキシ硬化剤の熱活性温度以下の加熱乾燥温度を選択することが好ましい。
一般的なプレキュアー条件としては、温度が８０℃乃至１００℃の範囲、乾燥時間として５乃至６０分である。高温化するほど短時間乾燥にすることが好ましい。１００℃を超えたプレキュアーであっても脱溶剤化は可能であるが、硬化反応の進行でギャップ幅の精度が低下する傾向にあり注意が必要である。
【０１２５】
用いられる液晶セル用基板としては、例えば、ガラス基板、プラスチック基板が挙げられる。前記の基板群では、当然のこととして酸化インジウムで代表される透明電極やポリイミド等で代表される配向膜、その他無機質イオン遮蔽膜等が必要部に施工されてなるいわゆる液晶セル構成用ガラス基板または同プラスチック基板が用いられる。
基板に液晶シール剤組成物を塗布する方法には、特に限定はなく、例えばスクリーン印刷塗布方法またはディスペンサー塗布方法などで行って良い。塗布後は、必要に応じてプレ乾燥した後、張り合わせ、加熱圧締接着シールする方法で接合する。その際の加熱硬化条件としては、特に制約するものではないが、およそ１００乃至２００℃で２４乃至０．５時間とすれば良い。
【０１２６】
また、熱圧締・接着工程を枚葉熱プレスでもって実施する際は、仮接着性を確保出来る条件として、特に制約するものではないが、好ましくは１１０乃至２００℃で２乃至１０分程度接合後、圧を開放して取り出し、引き続き同温度下に調整された加熱オーブン中で完全硬化養生させるなどの２段または複数の加熱工程や養生工程を経て接着する。
ここで、枚葉熱プレスとは、一セット枚づつ接合する仕様の熱プレス機を意味し、真空下に熱を加えることが出来る枚葉熱プレス機器である真空枚葉熱プレス、または、大気圧下で熱板を介して強制的に加熱圧締接着するタイプの剛体枚葉熱ブレスとが知られている。いずれの枚葉熱プレス方式であってもよい。
また、前記の熱圧締・接着工程を枚葉熱プレス等とは別に多段熱プレスで行っても何ら問題ない。
【０１２７】
液晶表示素子
本発明の液晶表示素子は、本発明の液晶シール剤組成物をガラス製またはプラスチック製の液晶セル用基板の接合シール構成部位に印刷またはディスペンス塗布し、７０乃至１２０℃でプレキュアー後、前記処理を実施していない基板との対で位置合わせを行った後、その対基板を１００乃至２００℃で熱圧締処理し、該対基板を例えば、３乃至７μｍ等所定の範囲で均質な厚みに接合固定させて得られる該セル内に、液晶材料を注入し、注入孔を２液型液晶シール剤組成物で封孔させて得られる液晶表示素子である。
該２液型液晶シール剤組成物としては、本発明の効果を阻害しないものであれば、特に限定はなく、いずれでも用いることができる。例えばエポキシ樹脂とポリアミド硬化剤からなる２液型液晶シール剤組成物、エポキシ樹脂とポリチオール硬化剤からなる２液液晶シール剤組成物、エポキシ樹脂とポリアミン硬化剤とからなる２液型液晶シール剤組成物等を例示できる。
液晶材料にも制約はなく、例えば、ネマチック液晶や強誘電液晶等が好適である。
【０１２８】
本発明で用いられる液晶表示素子としては、例えば、エム  シャツト（Ｍ  Ｓｃｈａｄｔ）とダブリユ  ヘルフリッヒ（Ｗ  Ｈｅｌｆｒｉｃｈ）らが提唱したＴＮ型（Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）の液晶素子あるいはＳＴＮ型（Ｓｕｐｅｒ  Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）の液晶素子、または、クラーク（ＮＡ  Ｃｌａｒｋ）とラガウェル（Ｓ  Ｔ  Ｌａｇｅｒｗａｌｌ）により提唱された強誘電型液晶素子、また薄膜トランジスター（ＴＦＴ）を各画素に設けた液晶表示素子等が好ましい例として挙げられる。
【０１２９】
【実施例】
以下、代表的な実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。例中の％、部とはそれぞれ質量％、質量部（重量部）を意味する。
また、例中用いた原材料種（略記号）は以下の通りである。
【０１３０】
試験方法
(貯蔵安定性試験)
液晶シール剤組成物１００部をポリエチレン製容器に入れ、密封してのち、密封時の２０℃粘度値を１００とし、−１０℃／３０日経過後の同粘度値の変化率で表す。
○：変化率１０％未満の変化率で、貯蔵安定性が良好
△：変化率１１乃至５０％の変化率であって、貯蔵安定性がやや問題
×：変化率５０％を超え、貯蔵安定性不良
【０１３１】
（塗付作業性試験）
氷点下以下のポリエチレン製容器に密封保存された液晶シール剤組成物を取り出し、２時間かけて室温２５℃に戻した。その時点の２５℃粘度値を１００とし、２５℃で１２時間放置後の粘度変化率で表す。
○：変化率１５％未満で、塗付作業性は良好
△：変化率１６乃至５０％であって、塗付作業性にやや欠ける
×：変化率５０％を超え、塗付作業適性に著しく欠ける
【０１３２】
（Ｂステージ化組成物の８０乃至１００℃Ｅ型粘度特性）
各例の液晶シール剤組成物を平滑な離型フィルム上に厚さ１０乃至５０μ厚みで塗布し、各例中のＢステージ化条件で得られたＢステージ化組成物塊０．６部をすばやく採取し、Ｅ型粘度計にて、４０℃から１℃／２分の等速で昇温させ、１２０℃までの（温度）−（０．５ｒｐｍ回転粘度）粘度曲線を求める。その温度−粘度曲線から、８０乃至１００℃粘度を読み取る。
×（−）：粘度が５０Ｐａ・ｓ未満
△：５０乃至１００Ｐａ・ｓ
○：１０１乃至５００Ｐａ・ｓ
◎：５０１乃至１００００Ｐａ・ｓ
×（＋）：１００００Ｐａ・ｓを越える
【０１３３】
（透湿度特性）
各例の液晶シール剤組成物を平滑な離型フィルム上に厚さ７０乃至１２０μ厚みで塗布し、８０℃で２０分熱処理後、更に１５０℃で９０分熱硬化させて得られた硬化膜を切り出し、日本工業規格（ＪＩＳ）の防湿包装材料の透湿度試験方法（カップ法）ＪＩＳ−Ｚ−０２０８に準じた透湿度試験を実施し、８０℃時の２４時間で透湿した膜厚１００μ当たりの水蒸気量（単位；ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓ）を求めた。
○：透湿度特性が２００ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓを下回り、液晶シール剤組成物が低透湿性に優れる
×：透湿度特性が３５１ｇ／ ｍ2・２４ｈｒｓを超え、液晶シール剤組成物が低透湿性に欠ける
△：透湿度特性が２０１乃至３５０ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓ
【０１３４】
（硬化体の線膨張係数）
各例の液晶シール剤組成物を平滑な離型フィルム上に厚さ７０乃至１２０μ厚みで塗布し、８０℃で２０分熱処理後、更に１５０℃で９０分熱硬化させて得られた硬化膜の小片（１５ｍｍ角）を切り出し、該硬化体を０℃から１８０℃まで毎分５℃で等速昇温下にＴＭＡ測定した。０℃から８０℃の歪み量を８０で割って1℃当たりの線膨張係数を求める。
【０１３５】
（硬化体の熱変形温度Ｔｇ）
各例の液晶シール剤組成物を平滑な離型フィルム上に厚さ７０乃至１２０μ厚みで塗布し、８０℃で２０分熱処理後、更に１５０℃で９０分熱硬化させて得られた硬化膜の小片（１５ｍｍ角）を切り出し、該硬化体を４０℃から１８０℃まで毎分５℃で等速昇温下にＴＭＡ測定した。歪み量変曲点をその硬化体の熱変形温度（Ｔｇ）とする。
【０１３６】
（硬化体の吸水率）
各例の液晶シール剤組成物を平滑な離型フィルム上に厚さ７０乃至１２０μ厚みで塗布し、８０℃で２０分熱処理後、更に１５０℃で９０分熱硬化させて得られた硬化膜を１００ｍｍ角に切り出し、該硬化体を煮沸水に３時間浸漬後の重量増加量を求め、その値を元の質量で割った値に１００を乗じた値を吸水率とする。
吸水率（％）＝（煮沸水浸漬後の質量増加量／試験前の質量）×１００
で示す。
【０１３７】
（遊離イオン濃度）
各例の液晶シール剤組成物１００質量部と同質量の純水とを室温下に１０分攪拌接触させてなる組成物のイオン伝導度を測定した。
◎：伝導度が２ｍＳ／ｍ以下
△：伝導度が２．１乃至９．９ｍＳ／ｍ
×：伝導度が１０ｍＳ／ｍ以上
【０１３８】
（接合シール試験）
各例に示された条件下の枚葉プレス硬化工程を経て製造された液晶表示用セルを２０倍拡大鏡で拡大して肉眼で観察し、シールラインの乱れの有無、および貫通泡の発生によるシール不良箇所の有無を測定する。
【０１３９】
（セルの耐熱くさび引き剥がし試験）
各例に示された条件下の枚葉プレス硬化工程を経て製造された液晶表示用セルに６０℃環境下でくさびを打ち込み、その時の剥離状態で液晶シール剤組成物の接着力を表す。
◎：基板の破壊または接着シール剤の凝集破壊であり、耐熱接着性に優れる
○：液晶シール剤組成物の凝集破壊を一部伴う界面破壊であり、耐熱接着性は良好
×：界面剥離を伴う破壊が認められ、耐熱接着力に問題がある
【０１４０】
（液晶シール剤組成物の非滲みだし性）
各例に示された条件下の枚葉プレス硬化工程を経て製造された液晶表示用セルに対し、液晶封入口から液晶のしきい値電圧が１．３８ボルト，液晶のΔεが１２．４であるＲＣ４０８７［チッソ（株）製］液晶材料を真空法で封入した後、その封入口をストラクトボンドＥＳ−３０２［三井化学（株）製］で封口し、フロント側に偏向板を貼り付け、リヤ側には反射板つき偏向板を取り付けた。その後、該ユニットに駆動回路等を実装させて液晶パネルを作製した。その液晶パネルのシール材近傍の液晶表示機能が駆動初期から正常に機能するか否かで非滲み出し性の評価判定を行った。該判定方法は、次の記号で示す。
○：シール際まで液晶表示機能が発揮出来ており、非滲み出し性が確保されている
△：シール際の近傍の１ｍｍ以内が正常に液晶表示されない場合でやや非滲み出し性に欠ける
×：シール際の近傍１．１ｍｍを超えて表示機能の異常があり、非滲み出し性に著しく欠け
【０１４１】
（シール機能耐久性試験）
各例に示された条件下の枚葉プレス硬化工程を経て製造された液晶表示用セルに対し、液晶封入口からＲＣ４０８７［チッソ（株）製］液晶を注入し、その封入口をストラクトボンドＥＳ−３０２［三井化学（株）製］で封口し、液晶パネルを作製した。その液晶パネルを、６５℃／ＲＨ９５％の雰囲気下に２５０時間、同５００時間それぞれ放置後に取り出し、フロント側に偏向板を貼り付け、リヤ側には反射板つき偏向板をそれぞれ取り付けた。その後、該ユニットに駆動回路等を実装させて表示機能の変化を観察した。
◎：表示ムラの発生が見られない
○：表示ムラがセル周辺部のシール際からの距離で５００μｍ以内に僅かに見られる
×：表示ムラがシール際５００μ以上に及び、著しく表示機能の低下が発生した
【０１４２】
使用原材料等
１．エポキシ樹脂（１）
単官能性エポキシ樹脂としては、同質量の純水と１時間接触混合させ、分離抽出された抽出水のイオン伝導度（以下、単に抽出水のイオン伝導度と呼ぶ）で０．０１５ｍＳ／ｍまで精製して成る２−エチルヘキシルモノグリシジルエーテル（略記号；２ＥＨＧ）、抽出水のイオン伝導度で０．０１２ｍＳ／ｍまで精製したｔ−ブチルフェノールモノグリシジルエーテル（略記号；ｔ−ＢＰＭＧ）を用意した。
【０１４３】
２官能性以上の多価エポキシ樹脂としては以下のものを用いた。
２官能性脂肪族エポキシ樹脂として抽出水のイオン伝導度で０．０２ｍＳ／ｍまで精製した１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルを、２官能性ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂として三井化学製品・商品名「エポミックＲ−１４０Ｐ」（平均分子量３７０）、油化シェル製品・商品名「エピコート１００７」（平均分子量４０００）を、また２官能性ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂として大日本インキ製品・商品名「エピクロン８３０−Ｓ」（平均分子量約３５０乃至３７０）を、２官能性水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂として東都化成製品・商品名「エポトートＳＴ−１０００」（平均分子量４００乃至４４０）を使用した。
３官能性ノボラックエポキシ樹脂としては東都化成製品・商品名「エポトートＹＤＣＮ」（ＧＰＣによるポリスチレン換算質量平均分子量約１０００）を、４官能性アミノエポキシ樹脂として東都化成製品・商品名「エポトートＹＨ−４３４」（ ＧＰＣによるポリスチレン換算質量平均分子量約４６０）を使用した。
変性エポキシ樹脂については例中で説明する。
【０１４４】
２．無機質充填剤（３）
略称；無定型シリカ−１として、日本アエロジル工業製品・商品名「アエロジル＃２００」（電子顕微鏡観察法で求めた一次平均粒子サイズ０．０８μｍ）を、また略称；無定型シリカ−２として信越化学製品・商品名「ＭＵ−１２０」（電子顕微鏡観察法で求めた一次平均粒子サイズ０．０７μｍ）を、略称；無定型アルミナとして昭和電工製品・商品名「ＵＡ−５１０５」を、酸化チタンとして石原産業製品・商品名「ＣＲ−ＥＬ」（６３２．８ｎｍ波長のレーザー照射式粒子径分布測定法により求めた重量加積曲線の５０％粒子径を一次平均粒子サイズとする平均サイズで１μｍ）をそれぞれ使用した。
【０１４５】
また、グラフト化変性アルミナ−１として以下のものを使用した。
グラフト化変性アルミナ−１とは、６３２．８ｎｍ波長のレーザー照射式粒度分布測定法により求めた重量加積曲線から求めた５０％平均粒子径で０．１μｍ、かつ重量加積曲線から求めた９９．５％粒子径が２μｍの無定型のγ−アルミナを用意した。そしてその無定型γ−アルミナ１ｋｇに対し、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン社製品・商品名ＫＢＭ４０３）３０．３ｇの割合で１００℃雰囲気下に噴霧処理し、更に８０℃で４８時間グラフト化熟成させて得たものである。なお、グラフト化変性アルミナ−１の１０部をトルエン溶剤１００部で５回洗浄後の乾燥試料を磁性ルツボ中で焼くと有機分として１．７％の加熱減量があったことら、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランとしておよそ２．４％がグラフト化していることが判明した。
【０１４６】
また、グラフト化変性アルミナ−２として以下のものを使用した。
グラフト化変性アルミナ−２とは、６３２．８ｎｍ波長のレーザー照射式粒度分布測定法により求めた重量加積曲線から求めた５０％平均粒子径で０．１μｍ、かつ重量加積曲線から求めた９９．５％粒子径が２μｍの無定型のγ−アルミナを用意した。そしてその無定型γ−アルミナ１ｋｇに対し、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン社製品・商品名ＫＢＭ４０３）３０．３ｇの割合でアセトン溶剤存在下に湿潤後、８０℃真空乾燥器で乾燥し、更に大気圧下８０℃で４８時間グラフト化熟成させて得たものである。なお、グラフト化変性アルミナ−２の１０部をトルエン溶剤１００部で５回洗浄後の乾燥試料を磁性ルツボ中で焼くと有機分として１．７％の加熱減量があったことから、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランとしておよそ２．５％がグラフト化していることが判明した。
【０１４７】
３．潜在性エポキシ硬化剤（４）
６３２．８ｎｍ波長のレーザー照射式粒度分布測定法により求めた重量加積曲線から求めた５０％平均粒子径で１．１μｍ、かつ重量加積曲線から求めた９９．５％粒子径が４．５μｍの粉砕分級してなるアジピン酸ジヒドラジッド（大塚化学製）［以下、単に略称として；ＡＤＨと表示する］、アミンアダクト体−１として富士化成工業製品・商品名フジキュアーＦＸＲ−１０３０を［以下、単に略称；ＡＤ１と表示］、アミンアダクト体−２として三井化学製品・Ｃａｔ−Ｚ−１５を［以下、単に略称；ＡＤ２と表示］をそれぞれ使用した。
【０１４８】
４．硬化促進剤（７）
純度９９．７％からなる３−Ｐ−クロロフェニル−１，１−ジメチル尿素（以下の記載では促進剤Ｕと略称する）を用意し、それを微粉砕機で最大粒子径が４μｍ以下（６３２．８ｎｍ波長のレーザー照射式粒子径分布測定法により求めた重量加積曲線の９９．９％最大粒子径で４μｍ以下）のものを用いた。
【０１４９】
５．カップリング剤（６）
γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン社製品；商品名ＫＢＭ４０３）、イソシアナートプロピルトリエトキシシラン（日本ユニカー社製品；Ｙ−９０３０）を選定使用。
【０１５０】
６．ゴム状ポリマー微粒子（２）
ゴム状ポリマー微粒子は、以下に示す合成例１乃至合成例２で調製したそれぞれの組成物を用いた。
（合成例１）
ゴム状ポリマー微粒子（微架橋型アクリルゴム微粒子；Ｓ１と略称）含有エポキシ樹脂組成物（ａ）の合成
攪拌機、気体導入管、温度計、冷却管を備えた２０００ｍｌの四つ口フラスコ中に、２官能性エポキシ樹脂としてビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（エピクロン８３０Ｓ・大日本インキ化学工業（株）製）６００ｇ、アクリル酸１２ｇ、ジメチルエタノールアミン１ｇ、トルエン５０ｇを加え、空気を導入しながら１１０℃で５時間反応させ二重結合を導入した。次に、ブチルアクリレート３５０ｇ、グリシジルメタクリレート２０ｇ、ジビニルベンゼン１ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル１ｇ及びアゾビスイソブチロニトリル２ｇを加え、反応系内に窒素を導入しながら７０℃で３時間反応させ、更に９０℃で１時間反応させた。次いで、１１０℃の減圧下で脱トルエンを行い、該組成物を光硬化触媒の存在下に低温で速硬化させ、その硬化物の破断面モルフォロジーを電子顕微鏡で観察して分散ゴム粒子径を測定する方法で得た平均粒子径が０．０５μｍの微架橋型アクリルゴム微粒子（Ｓ１）が均一に分散したエポキシ樹脂組成物（ａ）を得た。
なお、モノマー仕込み量と残存モノマーとから算出される微架橋型アクリルゴム微粒子（Ｓ１）含有量は、３７．９質量％と判明した。
また、エポキシ樹脂組成物（ａ）をＴＢＡにかけて求めた微架橋型アクリルゴム微粒子（Ｓ１）の軟化点温度は、−４２℃を示した。
【０１５１】
（合成例２）
シリコン系のゴム状ポリマー微粒子（架橋型シリコンゴム微粒子；Ｓ２）含有エポキシ樹脂組成物（ｂ）の合成
攪拌機、気体導入管、温度計、冷却管を備えた２０００ｍｌの四つ口フラスコを用意し、２官能性エポキシ樹脂としてビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（エピクロン８３０Ｓ・大日本インキ化学工業（株）製）６００ｇ、アクリル酸１２ｇ、ジメチルエタノールアミン１ｇ、トルエン５０ｇを加え、空気を導入しながら１１０℃で５時間反応させ二重結合を導入した。次に、ヒドロキシアクリレート５ｇ、ブチルアクリレート１０ｇ、アゾビスイソブチロニトリル１ｇを加え７０℃で３時間反応させ、更に９０℃で１時間反応させた。次いで、１１０℃の減圧下で脱トルエンを行った。次に、分子中にメトキシ基を有するシリコン中間体７０ｇ、ジブチルスズジラウレート０．３ｇを加え１５０℃で１時間反応を行い、生成メタノールを除去するため、更に１時間反応を続行した。このグラフト体に常温硬化型２液タイプのシリコンゴムを質量比１／１で混合したものを３００ｇ加え２時間反応させ、架橋型シリコンゴム微粒子が均一に分散したＳ２含有エポキシ樹脂組成物（ｂ）を得た。
【０１５２】
該組成物（ｂ）は、これを光硬化触媒の存在下に低温で速硬化させ、その硬化物の破断面モルフォロジーを電子顕微鏡で観察して分散ゴム粒子径を測定する方法で得た平均粒子径値が、１．５μｍである架橋型シリコンゴム微粒子（Ｓ２）が均一に分散したエポキシ樹脂組成物（ｂ）と判明した。また、仕込み量から算出される微架橋型シリコンゴム微粒子（Ｓ２）含有量は、３０．０％である。
また、エポキシ樹脂組成物（ｂ）をＴＢＡにかけて求めた微架橋型シリコンゴム微粒子（Ｓ２）の軟化点温度は、−６５℃を示した。
【０１５３】
７．  高軟化点ポリマー微粒子（５）
高軟化点ポリマー微粒子（５）は以下に示す合成例３乃至合成例５によって調整したそれぞれの組成物を用いた。
（合成例３）
高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）の合成
攪拌機、気体導入管、温度計、還流冷却管を備えた２０００ｍｌの四つ口フラスコにイオン交換水４２０．５ｇ、イタコン酸１０ｇ、界面活性剤としてアルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウムである「ペレックスＳＳ−Ｌ」（株）花王製品２．６ｇを加え、窒素を導入しながら７０℃まで昇温させた。同温度に達した段階で、過硫酸カリウム１．２ｇをイオン交換水１０ｇに溶解させた開始剤水溶液１１．２ｇを加え、さらにｎ−ブチルアクリレート５ｇとメチルメタクリレート５ｇとヒドロキシエチルメタクリレート０．５ｇからなる混合液を一括添加し、７０℃で２０分間シード重合を行った。そのあと同温度雰囲気下に、メチルメタクリレート３３９ｇとグリシジルメタクリレート２０ｇとｎ−ブチルアクリレート４０ｇと１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート２ｇとの混合モノマー液を、イオン交換水１６０ｇに前記の「ペレックスＳＳ−Ｌ」１．８ｇ含有する水溶液で、機械的に乳化させた乳化液を約４時間かけて連続滴下した。滴下終了後、更に同温度下に１時間残モノマー重合を完結させて、固形分３９．９質量％のエマルション溶液（Ｅｍ−１）を得た。なお、引き続き該（Ｅｍ−１）溶液を純水を用いた限外濾過装置に４８時間かけて水溶性成分を除去精製した。４８時間限外濾過精製時の（Ｅｍ−１）のイオン伝導度は０．０３ｍＳ／ｍであった。
【０１５４】
その限外ロ過処理後の（Ｅｍ−１）エマルション溶液の１，０００ｇを噴霧乾燥器にかけて、０．１％以下の水分含有量からなる高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）粉末を３８８ｇ得た。
なお、（Ｅｍ−１）を電子顕微鏡にかけて分散粒子の一次平均粒子サイズを求めた結果、１７０ｎｍ（０．１７μｍ）であった。
高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）の微架橋度指数は、全モノマー中に占める架橋性モノマーの含有比率で表し、０．５質量％の微架橋度を持つものである。
高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）のゲル分率は、９９．９％であった。
また、その熱溶融フィルムを用いたＴＢＡ測定から、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）の軟化点温度は、８０℃であった。
【０１５５】
（合成例４）
高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ２）の合成
攪拌機、気体導入管、温度計、還流冷却管を備えた２０００ｍｌの四つ口フラスコにイオン交換水４２０．５ｇ、１４％アンモニア水１．５ｇ、ステアリルメタクリレート０．０７モル％と質量平均分子量が２３０のポリエチレングリコールモノメチルエーテルモノメタクリレート０．１モル％、アクリル酸０．８５モル％からなる質量平均分子量３，１００の水溶性ポリマーの５０質量％水溶液６ｇを加え、窒素を導入しながら７０℃まで昇温させた。同温度に達した段階で、４，４′−アゾビス（４−シアノ琥珀酸）１ｇを６０℃のイオン交換水１０ｇに溶解させた開始剤水溶液１１ｇを加え、さらにｎ−ブチルアクリレート２．５ｇとメチルメタクリレート２．５ｇとヒドロキシエチルメタクリレート０．３ｇからなる混合液を一括添加し、７０℃で２０分間シード重合を行った。そのあと同温度雰囲気下に、アクリロニトリル５ｇとスチレン１ｇとメチルメタクリレート３３２ｇとグリシジルメタクリレート４０ｇとｎ−ブチルアクリレート２０ｇと１，４−テトラメチレンジオールジメタクリレート３ｇとの混合モノマー液を、イオン交換水１６０ｇに前記のアンモニア水で中和してなる水溶性ポリマーの５０質量％水溶液３．５ｇを含有する水溶液で、機械的に乳化させた乳化液を約４時間かけて連続滴下した。滴下終了後、更に同温度下に１時間残モノマー重合を完結させて、固形分３９．２重量％のエマルション溶液（Ｅｍ−２）を得た。
その（Ｅｍ−２）エマルション溶液の１，０００ｇを純水を用いた限外ロ過装置に２４時間かけて水溶性成分を除去精製した。２４時間後の（Ｅｍ−２）のイオン伝導度は、０．０２Ｓ／ｍであった。
【０１５６】
その限外ロ過処理後の（Ｅｍ−２）エマルション溶液を噴霧乾燥器にかけて、０．１％以下の水分含有量からなる軟化点７６℃の高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ２）粉末３８０ｇを得た。
なお、（Ｅｍ−２）をレーザー照射型粒子径測定器にかけて分散粒子の一次平均粒子サイズを求めた結果、２９０ｎｍ（０．２９μｍ）であった。
高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ２）の微架橋度指数は、全モノマー中に占める架橋性モノマーの含有比率で表し、０．７質量％の微架橋度を持つものである。
高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ２）のメチルカルビトール溶解法からのゲル分率は９９．８％であった。
【０１５７】
（合成例５）
高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ３）の合成
攪拌機、気体導入管、温度計、還流冷却管を備えた２０００ｍｌの四つ口フラスコにイオン交換水４２０．５ｇ、イタコン酸１０ｇ、界面活性剤としてアルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウムである「ペレックスＳＳ−Ｌ」（株）花王製品０．５ｇとノニオン性の反応性界面活性剤として商品名「アクアロンＲＮ−２０」第一工業製薬社製品２ｇを加え、窒素を導入しながら７０℃まで昇温させた。同温度に達した段階で、２，２′−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］１ｇをイオン交換水の１０ｇに溶解させた開始剤水溶液１１ｇを加え、さらにｎ−ブチルアクリレート１０ｇとメチルメタクリレート１０ｇとヒドロキシエチルメタクリレート１ｇからなる混合液を一括添加し、７０℃で３０分間シード重合を行った。そのあと同温度雰囲気下に、メチルメタクリレート３３９ｇとグリシジルメタクリレート２０ｇとｎ−ブチルアクリレート４０ｇと１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート２ｇとの混合モノマー液をイオン交換水１６０ｇに前記の「ペレックスＳＳ−Ｌ」０．５ｇと「アクアロンＲＮ−２０」の１．５ｇとを含有する水溶液で、機械的に乳化させた乳化液を約４時間かけて連続滴下した。滴下終了後、更に同温度下に１時間残モノマー重合を完結させて、固形分３９．５質量％のエマルション溶液（Ｅｍ−３）を得た。
【０１５８】
その（Ｅｍ−３）エマルション溶液の１，０００ｇを純水を用いた限外ロ過装置に７２時間かけて水溶性成分を除去精製した。７２時間後の（Ｅｍ−３）のイオン伝導度は、０．０４Ｓ／ｍであった。
その限外ロ過処理後の（Ｅｍ−３）エマルション溶液を凍結乾燥器にかけて、０．１４％の水分含有量からなる軟化点８３℃の高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ３）粉末３９０ｇを得た。
なお、Ｐ３を電子顕微鏡観察で一次分散粒子の最大粒子サイズを求めた結果、１．１μｍであった。
【０１５９】
８．低軟化点ポリマー微粒子
比較の為の低軟化点ポリマー微粒子として以下に示す比較合成例１にて調製した組成物を用いた。
（比較合成例１）
低軟化点ポリマー微粒子（Ｑ１）の合成
攪拌機、気体導入管、温度計、還流冷却管を備えた２０００ｍｌの四つ口フラスコにイオン交換水４２０．５ｇ、イタコン酸１０ｇ、界面活性剤としてアルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウムである「ペレックスＳＳ−Ｌ」（株）花王製品２．５ｇを加え、窒素を導入しながら７０℃まで昇温させた。同温度に達した段階で、２，２′−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］１ｇをイオン交換水１０ｇに溶解させた開始剤水溶液１１ｇを加え、さらにｎ−ブチルアクリレート１０ｇとメチルメタクリレート１０ｇとヒドロキシエチルメタクリレート１ｇからなる混合液を一括添加し、７０℃で３０分間シード重合を行った。そのあと同温度雰囲気下に、メチルメタクリレート２１０ｇとグリシジルメタクリレート１７ｇとｎ−ブチルアクリレート１５０ｇと１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート５ｇとの混合モノマー液をイオン交換水１６０ｇに前記の「ペレックスＳＳ−Ｌ」２ｇを含有する水溶液で、機械的に乳化させた乳化液を約４時間かけて連続滴下した。滴下終了後、更に同温度下に１時間残モノマー重合を完結させて、固形分３９．５質量％のエマルション溶液（Ｅｍ−４）を得た。
【０１６０】
その（Ｅｍ−４）エマルション溶液の１，０００ｇを純水を用いた限外ロ過装置に４８時間かけて水溶性成分を除去精製した。４８時間後の（Ｅｍ−４）のイオン伝導度は、０．０３Ｓ／ｍであった。
その限外ロ過処理後の（Ｅｍ−４）エマルション溶液を凍結乾燥器にかけて、０．１４％の水分含有量からなる軟化点温度が約４５℃の低軟化点ポリマー微粒子（Ｑ１）粉末３８７ｇを得た。
なお、Ｑ１を電子顕微鏡観察で一次分散粒子の最大粒子サイズを求めた結果、０．２μｍであった。
【０１６１】
実施例１
ノボラックエポキシ樹脂として「エポトートＹＤＣＮ」３０部をメチルカルビトール２０部で溶解した液に、更に、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂として「エピクロン８３０Ｓ」６０部、平均粒子径が０．０５μｍの微架橋型アクリルゴム微粒子（Ｓ１）が均一に分散したエポキシ樹脂組成物（ａ）４６部、潜在性エポキシ硬化剤としてＡＤＨ１５部、促進剤−Ｕ０．２部、酸化チタン「ＣＲ−ＥＬ」２部、無定型シリカ−２の１部、グラフト化変性アルミナ−１の１０．８部、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）１０部、シランカップリング剤ＫＢＭ４０３の５部とを加え、ダルトンミキサーで予備混合し、次に、３本ロールで固体原料が５μｍ以下になるまで混練し、混練物を真空脱泡処理して液晶シール剤組成物（Ｅ１）を得た。
液晶シール剤組成物（Ｅ１）は、一分子中に平均２．５ケのエポキシ基を有するエポキシ樹脂からなり、その含有量として５９．３％、ゴム状ポリマー微粒子含有量８．７％、無機質充填剤含有量６．９％、高軟化点ポリマー微粒子含有量５％、シランカップリング剤含有量２．５％、潜在性エポキシ硬化剤含有量７．５％、促進剤含有量０．１％、溶剤含有量１０％とからなる。
なお、Ｅ型粘度計による２５℃初期粘度が３５〜４５Ｐａ・ｓであった。
液晶シール剤組成物（Ｅ１）の貯蔵安定性試験結果、塗付作業性試験結果、透湿度特性、Ｂステージ後の粘度特性、熱変形温度測定結果、線膨張係数測定結果、遊離イオン濃度測定結果はそれぞれ表１に示した。
（Ｅ１）のＤＳＣによる開始温度は１１３．５℃で、Ｔｏｐ温度は１６２℃であった。
【０１６２】
液晶シール剤組成物（Ｅ１）１００部に対し、５μｍのガラス短繊維スペーサー５部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理された液晶セル用ガラス基板（以下の記載では、単にＩＴＯ基板と呼ぶ）に、１基板当たり１インチサイズ上下左右各１の合計４セルからなるパターンをディスペンサー塗布し、シール剤塗布幅約０．７ｍｍ、シール剤塗布厚み約２２〜２５μｍからなるＩＴＯ基板を得た。その後、８０℃熱風乾燥器で２０分乾燥し、対になるべき別のＩＴＯ基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０３ＭＰａ／ｃｍ2，１７０℃／６分、常陽工学製の剛体枚葉熱プレスにて一次接合シール試験を１０回繰り返し実施した。
その結果、シール貫通泡の発生によるシール不良箇所やシールラインの乱れは1サンプルも無く、所望の５±０．１μｍセルギャップ厚みを持つ液晶表示用セル基板がすべてのロットで製造可能であった。その内の５セルを更に１５０℃の真空乾燥機にて９０分放置して完全硬化させたセルを得た。次いで、２セルは個々に切断後、セルの耐熱くさび引き剥がし試験、１２０℃／３時間プレッシャークッカー試験後のセルのくさび引き剥がし試験、また更に、得られた３セルを用いて行ったシール機能耐久性試験の結果を表−１に示した。
【０１６３】
実施例２
実施例１に於いて、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）に替えて高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ２）を同部とした以外は、同様にして液晶シール剤組成物（Ｅ２）を得た。
液晶シール剤組成物（Ｅ２）は、一分子中に平均２．５ケのエポキシ基を有するエポキシ樹脂からなり、その含有量として５９．３％、ゴム状ポリマー微粒子含有量８．７％、無機質充填剤含有量６．９％、高軟化点ポリマー微粒子含有量５％、シランカップリング剤含有量２．５％、潜在性エポキシ硬化剤含有量７．５％、促進剤含有量０．１％、溶剤含有量１０％とからなる。
なお、Ｅ型粘度計による２５℃初期粘度が３０乃至４０Ｐａ・ｓであった。
液晶シール剤組成物（Ｅ２）の貯蔵安定性試験結果、塗付作業性試験結果、透湿度特性、Ｂステージ後の粘度特性、熱変形温度測定結果、線膨張係数測定結果、遊離イオン濃度測定結果をそれぞれ表１に示した。
（Ｅ２）のＤＳＣによる開始温度は１１５℃で、Ｔｏｐ温度は１６０℃であった。
【０１６４】
液晶シール剤組成物（Ｅ２）１００部に対し、５μｍの球状シリカスペーサー３部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理されたＩＴＯ基板に、１基板当たり１インチサイズ上下左右各１の合計４セルからなるパターンをディスペンサー塗布し、シール剤塗布幅約０．６５ｍｍ、シール剤塗布厚み約２０乃至２２μｍからなるＩＴＯ基板を得た。その後、８０℃熱風乾燥器で２０分乾燥し、対になるべき別のＩＴＯ基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０５ＭＰａ／ｃｍ2，１５０℃／１５分、常陽工学製の剛体枚葉熱プレスにて一次接合シール試験を１０回繰り返し実施した。
その結果、シール貫通泡の発生によるシール不良箇所やシールラインの乱れは1サンプルも無く、所望の５±０．１μｍセルギャップ厚みを持つ液晶表示用セル基板がすべてのロットで製造可能であった。その内の５セルを更に１５０℃の真空乾燥機にて９０分放置して完全硬化させたセルを得た。次いで、２セルは個々に切断後、セルの耐熱くさび引き剥がし試験、１２０℃／３時間プレッシャークッカー試験後のセルのくさび引き剥がし試験、得られたセルのシール貫通不良箇所の有無やシールラインの直線性を拡大鏡で観察し、それらの結果を表１に記載した。また更に、得られた３セルを用いて行ったシール機能耐久性試験の結果を表−１に示した。
【０１６５】
実施例３
エピコートＥＰ−１００４１０部とエピコートＥＰ−１００１の２３部とを、予め非反応性の溶剤としてブチルセロソルブとエチルセロソルブの重量比１：１からなる混合溶剤２０部に溶解し、その液に、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂として「エピクロン８３０Ｓ」４０部、アミノエポキシ樹脂として「エポトートＹＨ−４３４」１６部、平均粒子径が１．５μｍの微架橋型シリコンゴム微粒子（Ｓ２）が均一に分散したエポキシ樹脂組成物（ｂ）４２部、潜在性エポキシ硬化剤としてＡＤＨ１３部、促進剤−Ｕ１．６部、酸化チタン「ＣＲ−ＥＬ」１部、無定型シリカ−２の１部、グラフト化変性アルミナ−２の１５．４部、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ３）１６部、ＫＢＭ４０３の１部とを加え、ダルトンミキサーで予備混合し、次に、３本ロールで固体原料が５μｍ以下になるまで混練し、混練物を真空脱泡処理して液晶シール剤組成物（Ｅ３）を得た。
液晶シール剤組成物（Ｅ３）は、一分子中に平均２．２ケのエポキシ基を有するエポキシ樹脂からなり、その含有量として５９．２％、ゴム状ポリマー微粒子含有量６．３％、無機質充填剤含有量８．７％、高軟化点ポリマー微粒子含有量８％、シランカップリング剤含有量０．５％、潜在性エポキシ硬化剤含有量６．５％、促進剤含有量０．８％、溶剤含有量１０％とからなる。
なお、Ｅ型粘度計による２５℃初期粘度が５５乃至６０Ｐａ・ｓであった。
液晶シール剤組成物（Ｅ３）の貯蔵安定性試験結果、塗付作業性試験結果、透湿度特性、Ｂステージ後の粘度特性、熱変形温度測定結果、線膨張係数測定結果、遊離イオン濃度測定結果をそれぞれ表１に示した。
（Ｅ３）のＤＳＣによる開始温度は１０７℃で、Ｔｏｐ温度は１５６℃であった。
【０１６６】
液晶シール剤組成物（Ｅ３）１００部に対し、５μｍの球状シリカスペーサー３部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理されたＩＴＯ基板に、１基板当たり１インチサイズ上下左右各１の合計４セルからなるパターンをスクリーン印刷し、シール剤塗布幅約１ｍｍ、シール剤塗布厚み約２０乃至２２μｍからなるＩＴＯ基板を得た。その後、８０℃熱風乾燥器で２０分乾燥し、対になるべき別のＩＴＯ基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０５ＭＰａ／ｃｍ2，１５０℃／２０分の真空枚葉プレス機にて一次接合シール試験を１０回繰り返し実施した。
その結果、シール貫通泡の発生によるシール不良箇所やシールラインの乱れは1サンプルも無く、所望の５±０．１μｍセルギャップ厚みを持つ液晶表示用セル基板がすべてのロットで製造可能であった。その内の５セルを更に１５０℃の真空乾燥機にて６０分放置して完全硬化させたセルを得た。次いで、２セルは個々に切断後、セルの耐熱くさび引き剥がし試験、１２０℃／３時間プレッシャークッカー試験後のセルのくさび引き剥がし試験、得られたセルのシール貫通不良箇所の有無やシールラインの直線性を拡大鏡で観察し、それらの結果を表１に記載した。
また更に、得られた３セルを用いて行ったシール機能耐久性試験の結果を表−１に示した。
【０１６７】
実施例４
実施例３に於いて、ブチルセロソルブとエチルセロソルブからなる混合溶剤２０部に替えて、反応性希釈剤として、ｔ−ＢＰＭＧ１０部と１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル１０部とした以外は、同様にして液晶シール剤組成物（Ｅ４）を調製した。
液晶シール剤組成物（Ｅ４）は、一分子中に平均２．１ケのエポキシ基を有するエポキシ樹脂からなり、その含有量として６９．２％、ゴム状ポリマー微粒子含有量６．３％、無機質充填剤含有量８．７％、高軟化点ポリマー微粒子含有量８％、シランカップリング剤含有量０．５％、潜在性エポキシ硬化剤含有量６．５％、促進剤含有量０．８％、無溶剤型からなる。
なお、Ｅ型粘度計による２５℃初期粘度が６０乃至７０Ｐａ・ｓであった。
液晶シール剤組成物（Ｅ４）の貯蔵安定性試験結果、塗付作業性試験結果、透湿度特性、Ｂステージ後の粘度特性、熱変形温度測定結果、線膨張係数測定結果、遊離イオン濃度測定結果をそれぞれ表１に示した。
（Ｅ４）のＤＳＣによる開始温度は１０６．５℃で、Ｔｏｐ温度は１５７℃であった。
【０１６８】
液晶シール剤組成物（Ｅ４）の１００部に対し、５μｍの球状シリカスペーサー３部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理されたＩＴＯ基板に、１基板当たり１インチサイズ上下左右各１の合計４セルからなるパターンをデセィスペンサー塗布し、シール剤塗布幅約０．７５ｍｍ、シール剤塗布厚み約２８乃至３２μｍからなるＩＴＯ基板を得た。その後、１００℃熱風乾燥器で１０分熱処理後、対になるべき別のＩＴＯ基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０５ＭＰａ／ｃｍ2，１８０℃／６分、常陽工学製の剛体枚葉熱プレス機による一次接合シール試験を１０回繰り返し実施した。
その結果、シール貫通泡の発生によるシール不良は1サンプルも無く、所望の５±０．１μｍセルギャップ厚みを持つ液晶表示用セル基板がすべてのロットで製造可能であった。
次いで、その内の５セルを更に１５０℃の真空乾燥機にて６０分放置して完全硬化させたセルを得た。次いで、２セルは個々に切断後、セルの耐熱くさび引き剥がし試験、１２０℃／３時間プレッシャークッカー試験後のセルのくさび引き剥がし試験、得られたセルのシール貫通不良箇所の有無やシールラインの直線性を拡大鏡で観察し、それらの結果を表１に記載した。
また更に、得られた３セルを用いて行ったシール機能耐久性試験の結果を表−１に示した。
【０１６９】
実施例５
ノボラックエポキシ樹脂として「エポトートＹＤＣＮ−７０２Ｐ」２２部を２−ＥＨＧ３０部と１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル１０部に溶解した液に、更に、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂として「エポミックＲ−１４０Ｐ」４２部、平均粒子径が０．０５μｍの微架橋型アクリルゴム微粒子（Ｓ１）が均一に分散したエポキシ樹脂組成物（ａ）４０部、潜在性エポキシ硬化剤としてＡＤ１の８部、Ｃａｔ−Ｚ−１５の６部、アジピン酸２部、無定型シリカ−２の３部、グラフト化変性アルミナ−２の１８部、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ２）７部、シランカップリング剤ＫＢＭ４０３の１部、同Ｙ−９０３０の３部とを加え、ダルトンミキサーで予備混合し、次に、３本ロールで固体原料が５μｍ以下になるまで混練し、混練物を真空脱泡処理して液晶シール剤組成物（Ｅ５）を得た。
液晶シール剤組成物（Ｅ５）は、一分子中に平均１．９ケのエポキシ基を有するエポキシ樹脂からなり、その含有量として６４．６％、ゴム状ポリマー微粒子含有量７．４％、無機質充填剤含有量１０．５％、高軟化点ポリマー微粒子含有量３．５％、シランカップリング剤含有量２％、潜在性エポキシ硬化剤含有量１１％、硬化促進剤であるアジピン酸含有量１％、無溶剤型からなる。
なお、Ｅ型粘度計による２５℃初期粘度が約１７乃至２２Ｐａ・ｓであった。液晶シール剤組成物（Ｅ５）の貯蔵安定性試験結果、塗付作業性試験結果、透湿度特性、Ｂステージ後の粘度特性、熱変形温度測定結果、線膨張係数測定結果、遊離イオン濃度測定結果をそれぞれ表１に示した。
（Ｅ５）のＤＳＣによる開始温度は７０．５℃で、Ｔｏｐ温度は１３６．５℃であった。
【０１７０】
液晶シール剤組成物（Ｅ５）１００部に対し、５μｍのガラス短繊維スペーサー５部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理された液晶セル用ポリエチレンテレフタレートプラスチック基板（以下の記載では、単にＩＴＯプラスチック基板と呼ぶ）に、１基板当たり１インチサイズ上下左右各１の合計４セルからなるパターンをスクリーン印刷し、シール剤塗布幅約１．５ｍｍ、シール剤塗布厚み約２５乃至２８μｍからなるＩＴＯプラスチック基板を得た。その後、１００℃熱風乾燥器で２０分熱処理後、対になるべき別のＩＴＯプラスチック基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０１ＭＰａ／ｃｍ2，１２０℃／３０分、常陽工学製の剛体枚葉熱プレス機で一次接合シール試験を１０回繰り返し実施した。
その結果、シ-ル貫通泡の発生によるシール不良は1サンプルも無く、所望の５±０．１μｍセルギャップ厚みを持つ液晶表示用セル基板がすべてのロットで製造可能であった。
次いで、その内の５セルを更に１２０℃の真空乾燥機にて１２０分放置して完全硬化させたセルを得た。次いで、２セルは個々に切断後、セルの耐熱くさび引き剥がし試験、８０℃温水浸漬５時間後のセルのくさび引き剥がし試験、得られたセルのシール貫通不良箇所の有無やシールラインの直線性を拡大鏡で観察し、それらの結果を表１に記載した。
また更に、得られた３セルを用いて行ったシール機能耐久性試験の結果を表−１に示した。
【０１７１】
実施例６
ノボラックエポキシ樹脂として「エポトートＹＤＣＮ」４２部とエピクロン８３０Ｓの１３３部と溶剤としてジエチレングリコールモノメチルエーテル３１．７６部とを予め５００ｍｌ容積の反応フラスコに仕込み、攪拌下に、アミン価が８００の両末端一級アミノ基を持つポリプロピレングリコール１６０部を加え、１２０℃で１時間反応させて変性エポキシ樹脂を得た。その変性エポキシ樹脂組成物６６．４５部と、平均粒子径が０．０５μｍの微架橋型アクリルゴム微粒子（Ｓ１）が均一に分散したエポキシ樹脂組成物（ａ）４２．３部、潜在性エポキシ硬化剤としてＡＤＨの１３．８９部、グラフト化変性アルミナ−２の３６．２５部、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）１６．３１部と、ジエチレングリコールモノメチルエーテル２４．７９部を加え、ダルトンミキサーで予備混合し、次に、３本ロールで固体原料が５μｍ以下になるまで混練し、混練物を真空脱泡処理して液晶シール剤組成物（Ｂ１）を得た。
液晶シール剤組成物（Ｂ１）は、変性エポキシ樹脂の含有量として４３．４８％、溶剤含有量１５．２７％、ゴム状ポリマー微粒子含有量８．０２％、無機質充填剤含有量１８．１２％、高軟化点ポリマー微粒子含有量８．１６％、潜在性エポキシ硬化剤含有量６．９５％とからなる。
液晶シール剤組成物（Ｂ１）と同質量の純水とを混和させて得られる水溶液のイオン伝導度は、０．３ｍＳ／ｍ以下であった。
【０１７２】
また、該エポキシ樹脂組成物（Ｂ１）を離型フィムル上に５０μｍ厚みに塗布し、１００℃／２０分熱処理後の組成物のＥ型粘度は０．５ｒｐｍ回転粘度で約２５００Ｐａ・ｓ／８０℃であり、５ｒｐｍ回転粘度で約４５０Ｐａ・ｓ／８０℃であり、また０．５ｒｐｍ回転粘度で２１００Ｐａ・ｓ／１００℃を示した。また、該エポキシ樹脂組成物（Ｂ１）の硬化体のＴＭＡから求めた０℃乃至１００℃の線膨張係数は、４．９×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃、Ｔｇが１２８℃、８０℃透湿度が１４７ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓであった。
（Ｂ１）のＤＳＣによる開始温度は１２８℃で、Ｔｏｐ温度は１７９℃であった。
【０１７３】
液晶シール剤組成物（Ｂ１）１００部に対し、シランカップリング剤ＫＢＭ４０３を１部と促進剤−Ｕ２部とからなる液晶シール剤組成物（Ｂ１改）は、同質量の純水とを混和させて得られる水溶液のイオン伝導度は、０．３ｍＳ／ｍ以下で変化はなかった。また、該エポキシ樹脂組成物（Ｂ１改）を離型フィムル上に５０μｍ厚みに塗布し、１００℃／２０分熱処理後の組成物のＥ型粘度は０．５ｒｐｍ回転粘度で約２７５０Ｐａ・ｓ／８０℃であり、５ｒｐｍ回転粘度で約５１０Ｐａ・ｓ／８０℃であり、また０．５ｒｐｍ回転粘度で２６００Ｐａ・ｓ／１００℃を示し、Ｂ１の特性よりも少し向上した。
また該エポキシ樹脂組成物（Ｂ１改）の硬化体のＴＭＡから求めた０℃乃至１００℃の線膨張係数は、５．０×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃、Ｔｇが１２４℃、８０℃透湿度が１４５ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓであり、Ｂ１組成物と大差ないことが判った。
また液晶シール剤組成物（Ｂ１改）の１０ｍｇを不活性ガス雰囲気中、毎分５℃で等速昇温させてなる示差熱分析（ＤＳＣ）の示差熱ピーク曲線から求められた最大発熱ピーク温度は、１６１℃を示し、発熱開始温度が１１５℃であった。
【０１７４】
液晶シール剤組成物（Ｂ１改）１００部と、５μｍの球状シリカスペーサー３部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理されたＩＴＯ基板に、１基板当たり１インチサイズ上下左右各１の合計４セルからなるパターンをスクリーン印刷し、シール剤塗布幅約１ｍｍ、シール剤塗布厚み約２０乃至２２μｍからなるＩＴＯ基板を得た。その後、８０℃熱風乾燥器で２０分乾燥し、対になるべき別のＩＴＯ基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０５ＭＰａ／ｃｍ2，１８０℃／６分の常陽容工学製剛体枚葉プレス機にて一次接合シール試験を１０回繰り返し実施した。
その結果、シール貫通泡の発生によるシール不良箇所やシールラインの乱れは1サンプルも無く、所望の５±０．１μｍセルギャップ厚みを持つ液晶表示用セル基板がすべてのロットで製造可能であった。
得られたセルを８０℃温水浸漬５時間後、該セルをくさび引き剥がし試験に供した結果、接着剤の完全凝集破壊であり、接着信頼性に優れていた。またシール機能耐久性試験５００時間経過後の結果では、表示機能の変化を観察した。その結果、表示ムラがセル周辺部のシール際からの距離で５０μｍ以内に僅かに見られる以外、それ以外の部位では表示次機能は良好であった。
【０１７５】
実施例７
ノボラックエポキシ樹脂として「エポトートＹＤＣＮ」４２部とエピクロン８３０Ｓの１３３部と溶剤としてトルエン２５０部とを予め５００ｍｌ容積の反応フラスコに仕込み、攪拌下に、アミン価が１５００の両末端一級アミノ基を持つポリジメチルシロキサン（信越シリコン社製品；Ｘ−２２−１６１Ｂ）１００部を加え、１２０℃で２時間反応させた後、同温度下で減圧脱溶剤処理して変性エポキシ樹脂２７５部を得た。その変性エポキシ樹脂組成物５４．１部と、平均粒子径が０．０５μｍの微架橋型アクリルゴム微粒子（Ｓ１）が均一に分散したエポキシ樹脂組成物（ａ）３７．１部、潜在性エポキシ硬化剤としてＤＤＨ２０部、グラフト化変性アルミナ−２の４７．４部、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）１１．８部とプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２９．６部とを加え、ダルトンミキサーで予備混合し、次に、３本ロールで固体原料が５μｍ以下になるまで混練し、混練物を真空脱泡処理して液晶シール剤組成物（Ｂ２）を得た。
液晶シール剤組成物（Ｂ２）は、変性エポキシ樹脂の含有量として３８．５７％、溶剤含有量１４．８％、ゴム状ポリマー微粒子含有量７．０３％、無機質充填剤含有量２３．７％、高軟化点ポリマー微粒子含有量５．９％、潜在性エポキシ硬化剤含有量１０％とからなる。
【０１７６】
液晶シール剤組成物（Ｂ２）と同質量の純水とを１０分間混和させて得られる水溶液のイオン伝導度は、０．３ｍＳ／ｍ以下であった。また、該エポキシ樹脂組成物（Ｂ２）を離型フィムル上に５０μｍ厚みに塗布し、１００℃／２０分熱処理後の組成物のＥ型粘度は、０．５ｒｐｍ回転粘度で約８５０Ｐａ・ｓ／８０℃であり、５ｒｐｍ回転粘度で約１５０Ｐａ・ｓ／８０℃であり、また０．５ｒｐｍ回転粘度で９００Ｐａ・ｓ／１００℃を示した。
また該エポキシ樹脂組成物（Ｂ２）の硬化体のＴＭＡから求めた０℃乃至１００℃の線膨張係数は、３．６×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃、Ｔｇが１１５℃、８０℃透湿度が１３３ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓであった。
【０１７７】
液晶シール剤組成物（Ｂ２）１００部に対し、シランカップリング剤ＫＢＭ４０３を１部と促進剤−Ｕの２部とからなる液晶シール剤組成物（Ｂ２改）は、同質量の純水とを１０分間混和させて得られる水溶液のイオン伝導度は、０．３ｍＳ／ｍ以下で変化はなかった。また、該エポキシ樹脂組成物（Ｂ２改）を離型フィムル上に５０μｍ厚みに塗布し、１００℃／２０分熱処理後の組成物のＥ型粘度は、０．５ｒｐｍ回転粘度で約９７０Ｐａ・ｓ／８０℃であり、５ｒｐｍ回転粘度で約２００Ｐａ・ｓ／８０℃であり、また０．５ｒｐｍ回転粘度で１１００Ｐａ・ｓ／１００℃を示し、Ｂ２の特性よりも少し向上した。
また、該エポキシ樹脂組成物（Ｂ２改）の硬化体のＴＭＡから求めた０℃乃至１００℃の線膨張係数は、３．５×１０-5ｍｍ／ｍｍ／℃、Ｔｇが１１７℃、８０℃透湿度が１４１ｇ／ｍ2・２４ｈｒｓであり、（Ｂ２）組成物と大差ないことが判った。
【０１７８】
液晶シール剤組成物（Ｂ２改）１００部と、５μｍの球状シリカスペーサー３部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理されたＩＴＯ基板に、１基板当たり１４インチサイズの２セルからなるパターンをディスペンサー塗布し、シール剤塗布幅約１ｍｍ、シール剤塗布厚み約２０〜２２μｍからなるＩＴＯ基板を得た。その後、１００℃熱風乾燥器で１５分乾燥し、対になるべき別のＩＴＯ基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０５ＭＰａ／ｃｍ2，１８０℃／６分の常陽容工学製剛体枚葉プレス機にて一次接合シール試験を１０回繰り返し実施した。
その結果、シール貫通泡の発生によるシール不良箇所やシールラインの乱れは1サンプルも無く、所望の５±０．１μｍセルギャップ厚みを持つ液晶表示用セル基板がすべてのロットで製造可能であった。
得られたセルを８０℃温水浸漬５時間後、該セルをくさび引き剥がし試験に供した結果、接着剤の完全凝集破壊であり、接着信頼性に優れていた。またシール機能耐久性試験５００時間経過後の結果では、表示機能の変化を観察した。その結果、表示ムラがセル周辺部のシール際からの距離で５０μｍ以内に僅かに見られる以外、それ以外の部位では表示次機能は良好であった。
【０１７９】
比較例１
実施例１に於いて、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂「エピクロン８３０Ｓ」３１．６部の代わりにビスフェノールＦ型エポキシ樹脂として「エピクロン８３０」３１．６部、グラフト化変性アルミナ−１の１０．８部に替えて無定形アルミナ１０．８部とし、かつ高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）を含まない以外は、同様にして液晶シール剤組成物（Ｆ１）を調製した。
液晶シール剤組成物（Ｆ１）は、一分子中に平均２．５ケのエポキシ基を有するエポキシ樹脂からなり、その含有量として６２．４％、ゴム状ポリマー微粒子含有量９．１％、無機質充填剤含有量７．３％、シランカップリング剤含有量２．６％、潜在性エポキシ硬化剤含有量７．９％、促進剤含有量０．１１％、溶剤含有量１０．５％とからなる。なお、Ｅ型粘度計による初期粘度が１０乃至１５Ｐａ・ｓであった。
液晶シール剤組成物（Ｆ１）の貯蔵安定性試験結果と塗付作業性試験結果を表１に示した。
（Ｆ１）のＤＳＣによる開始温度は１１５℃で、Ｔｏｐ温度は１６１℃であった。
【０１８０】
液晶シール剤組成物（Ｆ１）１００部に対し、５μｍのガラス短繊維スペーサー５部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理されたＩＴＯ基板に、１基板当たり１インチサイズ上下左右各１の合計４セルからなるパターンをディスペンサー塗布し、シール剤塗布幅約０．５ｍｍ、シール剤塗布厚み約２０〜２２μｍからなるＩＴＯ基板を得た。その後、１００℃熱風乾燥器で２０分乾燥し、対になるべき別のＩＴＯ基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０３ＭＰａ／ｃｍ2，１７０℃／６分、常陽工学製剛体枚葉熱プレス機にて一次接合シール試験を１０回繰り返し実施した。
その結果、シ-ル貫通泡の発生によるシール不良箇所やシールラインの乱れが゜９／１０の確率で発生した。
よって比較例１の液晶シール剤組成物は、枚葉熱プレス適正が不足していることが判明した。
なお、貫通泡の発生のない合格セルを用いたセルの耐熱くさび引き剥がし試験、８０℃温水浸漬５時間後のセルのくさび引き剥がし試験、シール機能耐久性試験の結果を表−１に示した。
【０１８１】
比較例２
ノボラックエポキシ樹脂として「エポトートＹＤＣＮ」２０部をメチルカルビトール５部で溶解した液に、更に、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂として「エピクロン８３０」４３．５部、潜在性エポキシ硬化剤としてＡＤＨ７．５部、促進剤−Ｕ０．５部、無定型シリカ−２の１部、無定型アルミナ６．５部、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）１５部、シランカップリング剤ＫＢＭ４０３の１部とを加え、ダルトンミキサーで予備混合し、次に、３本ロールで固体原料が５μｍ以下になるまで混練し、混練物を真空脱泡処理して液晶シール剤組成物（Ｆ２）を得た。
【０１８２】
液晶シール剤組成物（Ｆ２）は、高軟化点ポリマー微粒子含有量が１５％からなるが、Ｅ型粘度計による２５℃初期粘度が２００Ｐａ・ｓを超えると共に、チクソ指数が５乃至６と極めて高く、その為、ディスペンサー塗付作業は、なんとか可能であったが、スクリーン印刷作業性に著しく欠け、印刷かすれを多発した。また、液晶シール剤組成物（Ｆ２）１００部に対し、５μｍのガラス短繊維スペーサー５部を配合し、十分混合して得た真空脱気組成物を、まず、透明電極と配向膜処理されたＩＴＯ基板に、１基板当たり１インチサイズ上下左右各１の合計４セルからなるパターンをディスペンサーにて塗付し、シール剤塗布幅約０．４ｍｍ、シール剤塗布厚み約４０乃至４５μｍからなるＩＴＯ基板を得た。その後、１００℃熱風乾燥器で２０分乾燥した所、シール材表面はタックがほとんどない状態になった。その状態で別のＩＴＯ基板を乗せ、位置合わせ後に、プレス圧０．０２乃至０．０５ＭＰａ／ｃｍ2，１８０℃／６分、常陽工学着製剛体枚葉熱プレスによる一次接合シール試験を繰り返し５回実施したが、すべてのロットでセルギャップ幅は６μｍ以下にならず、所望するギャップ幅５μｍを達成することが全く出来なかった。シール不良箇所やシールラインの乱れの発生は見られなかったが、接着作業性として重要なギャップ幅出し作業性が著しく欠如している液晶シール剤組成物（Ｆ２）で有ることが判明した。
【０１８３】
比較例３
実施例１に於いて、高軟化点ポリマー微粒子（Ｐ１）に替えて低軟化点ポリマー微粒子（Ｑ１）を同部とした以外は、同様にして液晶シール剤組成物（Ｆ３）を製造した。
その結果、液晶シール剤組成物（Ｆ３）の２５℃の粘度は１００Ｐａ・ｓを超える初期粘度となると共に、その経時変化が激しく、１２時間後には３倍を越す粘度変化を呈した。よって、液晶シール剤組成物（Ｆ３）はディスペンサー塗付やスクリーン印刷で目詰まりや吐出不良を呈し、結果として著しく塗布作業安定性に欠ける液晶シール剤組成物であった。その為、その後の接合シール試験には供しなかった。
【０１８４】
【表１】
0004014352.tif 000002
【０１８５】
【発明の効果】
本発明の液晶シール剤組成物の硬化体は、熱変形温度が１００℃以上と高く、非滲み出し性、非貫通泡性、低透湿性に優れ、低い線膨張係数特性を示す。組成物から移行する電気伝導性イオンの存在が低く抑えることもできる。
さらに該液晶シール剤組成物はシールラインの直線性、正確なギャップ幅制御性が優れる。又液晶シール剤組成物は１液型であっても上記特性に優れ、貯蔵安定性ならびに塗布作業性が良好であり、枚葉プレス加熱接着方式に適合し、かつその際の一次硬化接着信頼性が高い。