(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学成分が重量比でＣ：０．１〜２．０％を含む鋳鋼又は鍛鋼又は黒鉛鋳鋼からなる内層の外周に硬さがＨＳ：７５以上の外層を金属結合した胴部構成用の複合スリーブを軸材に嵌合固定してなり、前記複合スリーブの胴端部は、金属結合境界近傍部を除く内層のみがロール回転軸方向にストレート形状に延びてなりその内層側端面が、外層とこれに続く金属結合境界近傍部を含む内層とからなる外層側端面より、２０ｍｍ以上突出してなることを特徴とする組立式圧延用ロール。
【請求項２】
前記外層とこれに続く金属結合境界近傍部を含む内層とからなる外層側端面がロール回転軸との直角面に対して傾斜してなることを特徴とする請求項１記載の組立式圧延用ロール。
【請求項３】
前記外層が焼結ハイス材にてなることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の組立式圧延用ロール。
【請求項４】
前記焼結ハイス材は化学成分が重量比でＣ：１〜４％、Ｓｉ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：２〜１２％、Ｍｏ：９％以下、Ｖ：３〜１５％、Ｗ：２０％以下、残部Ｆｅ及び不可避的不純物を含む粉末を焼結してなることを特徴とする請求項３記載の組立式圧延用ロール。
【請求項５】
前記焼結ハイス材の粉末はさらに化学成分が重量比でＮｉ：５％以下、Ｃｏ：１０％以下、Ｎｂ：５％以下、Ｔｉ：５％以下、Ｚｒ：５％以下の何れか１種又は２種以上を含むことを特徴とする請求項４記載の組立式圧延用ロール。
【請求項６】
前記焼結ハイス材の粉末はさらにＮｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｗ、Ｚｒの中から選択した金属の炭化物又は窒化物又は炭窒化物の粒子の何れか１種又は２種以上を含むことを特徴とする請求項４又は請求項５記載の組立式圧延用ロール。
【請求項７】
前記外層が鋳造又は肉盛ハイス材にてなることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の組立式圧延用ロール。
【請求項８】
前記鋳造又は肉盛ハイス材は化学成分が重量比でＣ：１〜４％、Ｓｉ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：２〜１２％、Ｍｏ：９％以下、Ｖ：３〜１５％、Ｗ：２０％以下、残部Ｆｅ及び不可避的不純物を含むことを特徴とする請求項７記載の組立式圧延用ロール。
【請求項９】
前記鋳造又は肉盛ハイス材はさらに重量比でＮｉ：５％以下、Ｃｏ：１０％以下、Ｎｂ：５％以下、Ｔｉ：５％以下、Ｚｒ：５％以下の何れか１種又は２種以上を含むことを特徴とする請求項８記載の組立式圧延用ロール。
【請求項１０】
前記鋳造又は肉盛ハイス材はさらにＮｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｗ、Ｚｒの中から選択した金属の炭化物又は窒化物又は炭窒化物の粒子の何れか１種又は２種以上を含むことを特徴とする請求項８又は請求項９記載の組立式圧延用ロール。
【請求項１１】
前記外層が超硬合金材にてなることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の組立式圧延用ロール。
【請求項１２】
前記超硬合金材は化学成分が体積比でＣｏ粉末：１５〜２５％、Ｎｉ粉末：５〜１５％、Ｃｒ−Ｓｉ化合物粉末：０．５〜１０％、ＷＣ粉末：５０〜７９．５％を含む粉末を焼結してなることを特徴とする請求項１１記載の組立式圧延用ロール。
【請求項１３】
前記Ｃｒ−Ｓｉ化合物粉末はＣｒ3Ｓｉ，ＣｒＳｉ，ＣｒＳｉ2の何れか１種又は２種以上を含むことを特徴とする請求項１２記載の組立式圧延用ロール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は鋳鋼、鍛鋼又は黒鉛鋳鋼からなる内層の外周に耐摩耗、耐肌荒れ性合金からなる外層を形成した複合スリーブを軸材に嵌合固定してなる、特に胴端部の耐亀裂性に優れた組立式圧延用ロールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
圧延用ロールには、使用される胴部表面の摩耗が少ないこと、肌荒れが生じにくいこと、圧延材との焼き付きが生じにくいこと、亀裂、欠け、破壊が生じにくいこと等が要求される。これらの要求に対して、従来から胴部に硬質の外層を形成した鋳造複合ロール、焼結複合ロール等があり、用途や目的に応じて種々の特性を持つ材質や製法のロールが用いられている。例えば耐摩耗性に関して、国際公開番号ＷＯ８８／０７５９４号公報に開示されているような外層がハイス系材質の高耐摩耗性鋳造複合ロールがある。ハイス系材質のロールは耐摩耗性が飛躍的に優れているので、圧延生産性の向上に著しく貢献している。
【０００３】
また、使用される胴部のみの取替えを可能にするロールとして、種々の組立式圧延用ロールが開示されている。例えば、実公昭４５−７６４０号公報には熱亀裂の発生及び伝播に対して強い材料からなるスリーブをアーバーに焼嵌めした組立式熱間圧延用作動ロールが、特開昭５４−８６４６３号公報には、ネック部径と胴部外径との比、胴部廃却径と胴部外径との比を特定した圧延用ワークロールにおいて、スリーブの内径を軸受部径に略等しくした圧延用組立式ワークロールが、特開平４−３４４８０７号公報には外層をハイス系材質、内層を強靱鋳鉄又は黒鉛鋼により形成したＨ形鋼圧延用複合スリーブロールが、特開昭６２−７８０２号公報には、ハイス材等の高合金鋼、高合金鋳鉄、Ｎｉ−Ｃｒ基自溶性合金など耐摩耗性材の粉末を熱間静水圧加圧（以下「ＨＩＰ」と略記する）処理により焼結して外層を形成するとともに、内層材と拡散接合（金属結合）した複合リング（複合スリーブ）が開示されている。これらハイス系等の材質を用いた組立式圧延用ロールは、化学成分或いは製法の点で耐亀裂性向上の配慮はなされているが、その材質が本来有する耐亀裂特性の域を越えるものでない。
【０００４】
一般に複合ロールの外層は高耐摩耗性、高耐肌荒れ性になるほど靱性に乏しく、かつ熱処理時の変態に伴う残留応力が大きくなる。このような状態にあるロールを圧延に使用したとき、さらに圧延圧力、熱応力、圧延異常に伴う異常強圧等の外部負荷を受けて、亀裂発生或いはこれに基づくロール破壊が起こりやすい。このため、胴端部に関してもその形状を改善した組立式圧延用ロールが開示されている。
特開平２−８０１０９号公報には、図６のように、ロール軸芯部（軸材）３外周にロール胴部本体（内層）２が形成され、本体２の両端部に外周壁２５が突設され、外周壁部の間に圧延特性の優れた高合金材で形成された硬化層（外層）１が接合一体化された複合ロールにおいて、外周壁部外周面には硬化層１の軸方向端面近傍位置に周溝２６が設けられ、周溝２６によって硬化層１の熱処理に際して発生する変態応力を緩和するための緩衝壁部２７が硬化層１の軸方向端面に隣接して形成された複合ロールが開示されている。
また特開平６−１８２４０９号公報には、図５に示す軸材３に嵌合された鋼材の内層２の外周に焼結合金の外層１がＨＩＰ処理により形成された複合スリーブロールにおいて、外層１と内層２との境界４近傍の外層側胴端に発生する半径方向引張残留応力を抑制するため、図４のように、ロール胴端角部の面取りを外層１と内層２との境界４がその面取り面１３内に存在するよう形成した複合スリーブロールが開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記図５に示す従来の複合スリーブロールには、上記半径方向残留応力の他に、胴中央部においてロール回転軸方向に圧縮残留応力が存在し、この圧縮残留応力は胴端側に移行するにしたがってその値が徐々に小さくなり、胴端部付近では逆の引張残留応力となって存在している。このような状態にあるとき、胴端部に圧延圧力或いは強圧を受けると、胴端部は既に引張残留応力が存在しているので外層材質の強さに余裕がなくなり、円周方向に亀裂が発生して崖崩れ状に破壊しやすい。このような観点に立って、本発明の目的は耐摩耗性、耐肌荒れ性に優れると共に胴端部の亀裂発生とそれに基づく破壊発生を防止した新規な構造の組立式圧延用ロールを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究の結果、ロール表面の回転軸方向引張残留応力の発生を阻止する手段を発見し本発明を完成した。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の組立式圧延用ロールは化学成分が重量比でＣ：０．１〜２．０％を含む鋳鋼又は鍛鋼又は黒鉛鋳鋼からなる内層の外周に硬さがＨＳ：７５以上の外層を金属結合した胴部構成用の複合スリーブを軸材に嵌合固定してなり、前記複合スリーブの胴端部は、金属結合境界近傍部を除く内層のみがロール回転軸方向にストレート形状に延びてなりその内層側端面が、外層とこれに続く金属結合境界近傍部を含む内層とからなる外層側端面より、２０ｍｍ以上突出してなる。
【０００８】
次に、本発明の組立式圧延用ロールは前記外層とこれに続く金属結合境界近傍部を含む内層とからなる外層側端面がロール回転軸との直角面に対して傾斜してなる。
【０００９】
次に、前記外層は焼結ハイス材にてなり、その化学成分は重量比でＣ：１〜４％、Ｓｉ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：２〜１２％、Ｍｏ：９％以下、Ｖ：３〜１５％、Ｗ：２０％以下、残部Ｆｅ及び不可避的不純物を含む粉末を焼結してなる。さらに焼結ハイス材の粉末は重量比でＮｉ：５％以下、Ｃｏ：１０％以下、Ｎｂ：５％以下、Ｔｉ：５％以下、Ｚｒ：５％以下の何れか１種又は２種以上を含むことができ、またＮｂ，Ｔａ，Ｔｉ，Ｖ，Ｗ，Ｚｒの中から選択した金属の炭化物又は窒化物又は炭窒化物の粒子の何れか１種又は２種以上を含むことができる。
【００１０】
また、前記外層は鋳造又は肉盛ハイス材にてなり、その化学成分は重量比でＣ：１〜４％、Ｓｉ：０．２〜３％、Ｍｎ：０．１〜１．５％、Ｃｒ：２〜１２％、Ｍｏ：９％以下、Ｖ：３〜１５％、Ｗ：２０％以下、残部Ｆｅ及び不可避的不純物を含む。さらに鋳造又は肉盛ハイス材は重量比でＮｉ：５％以下、Ｃｏ：１０％以下、Ｎｂ：５％以下、Ｔｉ：５％以下、Ｚｒ：５％以下の何れか１種又は２種以上を含むことができ、またＮｂ，Ｔａ，Ｔｉ，Ｖ，Ｗ，Ｚｒの中から選択した金属の炭化物又は窒化物又は炭窒化物の粒子の何れか１種又は２種以上を含むことができる。
【００１１】
また、前記外層は超硬合金材にてなり、その化学成分は体積比でＣｏ粉末：１５〜２５％、Ｎｉ粉末：５〜１５％、Ｃｒ−Ｓｉ化合物粉末：０．５〜１０％、ＷＣ粉末：５０〜７９．５％を含む粉末を焼結してなる。そしてＣｒ−Ｓｉ化合物粉末はＣｒ3 Ｓｉ，ＣｒＳｉ，ＣｒＳｉ2 の何れか１種又は２種以上である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の組立式圧延用ロールの全体構成は、図１のように、化学成分が重量比でＣ：０．１〜２．０％を含む鋳鋼又は鍛鋼又は黒鉛鋳鋼からなる内層２の外周に硬さがＨＳ：７５以上の外層１を金属結合した胴部構成用の複合スリーブを軸材３に嵌合固定されている。
そして、図２のように、複合スリーブの胴端部は、金属結合境界４近傍部を除く内層側端面２１が、外層１とこれに続く金属結合境界４近傍部を含む内層とからなる外層側端面１１より、突出している。ここで金属結合境界４近傍部を除く内層側とするのは、材質的にも応力的にも不安定な状態にある金属結合境界とその近傍部を避けるためである。避ける距離は、複合スリーブの材質、製法、適用対象ロールの形状・寸法等により異なるが、実際面ではロール回転軸に鉛直に向かって境界４から３〜５ｍｍ以上である。このように、安定になった内層材のみがロール回転軸方向に突出しているので、突出部の外周には図５の従来ロールのような金属結合境界４もなければ、軸方向の引張残留応力が発生する外層１もない。そして、内層側端面２１の位置から５ｍｍ以上胴中央部に向かった外層側端面１１の位置から外層が形成されているので、この外層の領域はもはや引張残留応力でなく、圧縮残留応力に移行した領域である。この結果、胴端部に圧力を受けても円周方向の亀裂発生による崖崩れ状の破壊が起こり難くなる。
【００１３】
本発明ロールは、さらに図３のように、外層１とこれに続く金属結合境界４近傍部を含む内層とからなる外層側端面１２がロール回転軸との直角面に対して傾斜してなる。図２の外層側端面１１の形状にする場合、内層側端面２１が突出しているので図５の外層側端面１４と内層側端面２３を同位置にした場合ほどではないが、図５同様の傾向により外層１と内層２との境界４近傍の外層側胴端に半径方向の引張残留応力が発生し、使用時に外層１の境界４近傍の胴端部に割れが発生しやすい。これを防止するため、図３の外層側端面１２のように傾斜させる。この場合、結果的に外層１と内層２との境界４は外層側端面１２内に存在するようになる。こうすることにより、ロール胴端部における軸方向引張残留応力或いは半径方向引張残留応力による破壊が防止される。外層側端面１２の傾斜角度はロール回転軸との直角面に対して５°以上にするのが望ましい。５°未満のときは実質的に図２の場合と同等となり、その効果が殆んどない。
なお、本発明の実施態様を示す図１、図２、図３において、突出した内層部の外周面２４は便宜的にストレート形状に画いたが、適用対象ロールの胴端より外部位置の軸部の形状に応じて、例えばこの部分にフィレットリング部を設けてもよい。
【００１４】
本発明複合スリーブの内層２の材質はＣ：０．１〜２重量％を含む鋳鋼又は鍛鋼又は黒鉛鋳鋼である。これらの材質において、Ｃが２重量％を越えると炭化物量又は黒鉛量が過剰になるので、内層２として必要な引張強さ、靱性等が確保されない。また、Ｃが０．１重量％未満のときは軟弱すぎるので、必要な強さが確保されない。
【００１５】
本発明複合スリーブは、例えばＨＩＰ焼結法、或いは遠心力鋳造法、或いは連続肉盛法等各種の製法によりハイス材或いは超硬合金材の外層１を内層２に金属結合させて製作する。また、本発明複合スリーブの外層１の硬さはＨＳ：７５以上が必要であり、これにより外層材質が本来有している耐摩耗性、耐肌荒れ性を確保すると共に、外層１の胴中央部に圧縮残留応力が付与されて耐亀裂性が得られる。このようにして得た本発明の複合スリーブを、例えば焼嵌め法により、軸材３に嵌合固定して本発明の組立式圧延用ロールを完成する。
【００１６】
本発明複合スリーブの外層１を形成する焼結ハイス材の粉末或いは鋳造又は肉盛ハイス材の合金元素量は、外層１が必要とする耐摩耗性、耐肌荒れ性、硬さ等を確保する上で、次の通り限定される。
Ｃ：１〜４重量％
Ｃは同時に含まれるＣｒ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗと結合して硬質の炭化物を生成して耐摩耗性を発揮するのに必要である。Ｃが１重量％未満では硬質の炭化物量が不足して耐摩耗性が得られず、４重量％を越えると硬質の炭化物が多くなりすぎて靱性が低下する。
【００１７】
Ｓｉ：０．２〜３重量％
Ｓｉは脱酸効果を有するが、０．２重量％未満では十分な脱酸効果が得られず、３重量％を越えると材質を脆化する。
Ｍｎ：０．１〜１．５重量％
Ｍｎも脱酸効果を有し、さらに焼入性を高める。このため０．１重量％以上必要であるが、１．５重量％を越えると材質が脆化するので好ましくない。
【００１８】
Ｃｒ：２〜１２重量％
Ｃｒは基地組織をベイナイト及び／又はマルテンサイトにして硬化すると共に、Ｍ7 Ｃ3 系、Ｍ23Ｃ6 系炭化物を形成するので、耐摩耗性の向上に有効である。しかし、２重量％未満では効果が十分でなく、１２重量％を越えると基地組織の靱性が低下するばかりでなく、ＶによるＶＣのようなさらに硬質のＭＣ系炭化物の生成を少なくするので、耐摩耗性向上効果が飽和する。
Ｍｏ：９重量％以下
Ｍｏは基地組織中に固溶して基地組織を強化すると共に、Ｃと結合してＭ2 Ｃ系、Ｍ6Ｃ系炭化物を生成するので耐摩耗性の向上に有効である。しかし、９重量％を越えるとＶＣのようなさらに硬質のＭＣ系炭化物の生成が少なくなるので、耐摩耗性向上効果が飽和する。
【００１９】
Ｖ：３〜１５重量％
ＶはＣと結合してＶＣ、即ちＭＣ系炭化物を生成する。ＶＣの硬さはＨＶ２５００〜３０００であり、炭化物の中で最も硬い。このため、Ｖは耐摩耗性の向上に最も有効な必須元素である。Ｖの量が３重量％未満ではＶＣの量が不足し、１５重量％を越えると材質を脆化する。
Ｗ：２０重量％以下
Ｍｏと同様に、Ｗも基地組織中にも固溶して基地組織を強化すると共にＣと結合してＭ2 Ｃ系、Ｍ6 Ｃ系炭化物を生成するので、耐摩耗性向上に有効である。しかし、２０重量％を越えると、ＶＣにようなさらに硬質のＭＣ系炭化物の生成が少なくなるので、耐摩耗性向上効果が飽和する。
【００２０】
本発明複合スリーブの外層１を形成する焼結ハイス材の粉末或いは鋳造又は肉盛ハイス材は、上記の合金元素以外に、さらに次の合金元素及び／又は粒子をそれぞれ単独又は複合して含むことができる。
Ｎｉ：５重量％以下
Ｎｉは基地組織の焼入れ性向上のため、特に大型複合スリーブのときに添加すると有効である。しかし、５重量％を越えるとオーステナイトが安定化して、硬い基地組織であるベイナイト及び／又はマルテンサイトへ変態し難くなるので、耐摩耗性が得られなくなる。
Ｃｏ：１０重量％以下
Ｃｏは高温状態における基地を強化するので、特に熱間圧延に用いたとき、耐摩耗性、耐肌荒れ性の向上に有効である。しかし、その効果は１０重量％を越えると飽和する。
【００２１】
Ｎｂ：５重量％以下、Ｔｉ：５重量％以下、Ｚｒ：５重量％以下
これらの元素は何れもＶと同様にＭＣ系の硬質炭化物を生成するので、それぞれ５重量％以下を単独又は複合添加することにより耐摩耗性の向上を図ることができる。
Ｎｂ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｗ、Ｚｒの炭化物又は窒化物又は炭窒化物の粒子
これらの粒子は何れも硬質であり、それぞれの粒子を単独又は複合含有することにより耐摩耗性の向上を図ることができる。
残部
上記以外の残部は、不純物を除いて、実質的にＦｅである。不純物として主な元素はＰとＳである。Ｐは靱性低下防止のため０．０５重量％以下、Ｓも同様理由により０．０３重量％以下にするのが望ましい。
【００２２】
さらに、本発明複合スリーブの外層１を形成する超硬合金材の合金元素配合組成は外層１が必要とする耐摩耗性、耐肌荒れ性、硬さ、靱性等を確保する上で次の通り限定される。
Ｃｏ粉末：１５〜２５体積％
ＣｏはＮｉと共に固溶体の結合相を形成し、合金を強化すると共に耐酸化性を向上する。Ｃｏ粉末の配合量は、１５体積％未満では効果が十分に得られず、２５体積％を越えると極端に硬さが低下して耐摩耗性が劣化するので、１５〜２５体積％とする。
Ｎｉ粉末：５〜１５体積％
ＮｉはＣｏと共に固溶体の結合相を形成し、合金の強さ及び耐酸化性を向上させる。Ｎｉ粉末は配合量は、５体積％未満では効果が得られず、１５体積％を越えると硬さが低下するので、５〜１５体積％とする。
【００２３】
Ｃｒ−Ｓｉ化合物粉末：０．５〜１０体積％
Ｃｒ−Ｓｉ化合物粉末の配合は本発明超硬合金材の最も特徴とするところである。ここで用いるＣｒ−Ｓｉ化合物はＣｒ3 Ｓｉ，ＣｒＳｉ，ＣｒＳｉ2 等であり、これらの化合物は何れも同様の作用効果を示し、合金の破壊靱性及び耐酸化性を向上させる。これらＣｒ−Ｓｉ化合物の中の１種又は２種以上の配合量が、０．５体積％未満では効果が十分に得られず、１０体積％を越えるとＭ6 Ｃ相（Ｃｏ3Ｗ3Ｃ）を析出して靱性が低下するので、０．５〜１０体積％とする。
【００２４】
ＷＣ粉末：５０〜７９．５体積％
ＷＣ粉末は本発明超硬合金の基質となり、耐摩耗性向上に寄与する。ＷＣ粉末の配合量が、５０体積％未満では耐摩耗性、耐肌荒れ性が不足し、逆に過剰になると破壊靱性が低下する。本発明超硬合金においては耐摩耗性、耐肌荒れ性、強さ、破壊靱性、耐酸化性等を確保する上で必要な上述の他の組成物の配合量とも関連して、５０〜７９．５体積％とする。
【００２５】
【実施例】
外層１を何れもＨＩＰ焼結法による焼結ハイス材とした図１の実施例組立式圧延用ロールと比較例組立式圧延用ロールを製作した。実施例ロールは何れも胴端要部が図３に示す態様であり、比較例ロールは何れも胴端要部が図５に示す態様である。これら実施例ロール１及び２と比較例ロール１及び２の概要を表１に示す。
【００２６】
【表１】
0003944612.tif 000002
【００２７】
各例複合スリーブの化学成分を表２に示す。何れも外層１は本発明焼結ハイス材粉末の成分系であり、内層２はＪＩＳ−Ｇ−４１０５  ＳＣＭ−４４０相当の中空円筒状に形成した鍛鋼である。軸材は何れも上記同様ＪＩＳ−Ｇ−４１０５
ＳＣＭ−４４０相当の鍛鋼である。
【００２８】
【表２】
0003944612.tif 000003
【００２９】
各例の複合スリーブは中空円筒状に形成した上記鍛鋼製内層２の外周に上記ハイス材の合金粉末をＨＩＰ処理により焼結して外層１を形成した。この場合、外層１と内層２との境界は拡散接合して金属結合となっている。この素材に所定の熱処理と表３に示す寸法に機械加工を施した。各例の複合スリーブの外層の硬さを表２に併記する。このようにして得た各例複合スリーブを軸材３に焼嵌めにより嵌合して組立式圧延用ロールを完成した。焼嵌め率は組立式圧延用ロールに一般的に採用されている値として０．７５／１０００を用いた。
【００３０】
各例の組立式圧延用ロールについて、外層の胴部表面に発生しているロール回転軸方向残留応力と外層側端面に発生している半径方向残留応力の測定結果を表３に併記する。残留応力の測定は、ロール表面端部及び外層側端面に歪ゲージを貼付後その部分から２０ｍｍ×２０ｍｍ×２０ｍｍのブロックを切断して、開放法により測定した。
【００３１】
【表３】
0003944612.tif 000004
【００３２】
表３より、本発明の実施例ロールは何れも胴端表面において圧縮残留応力を有し、耐亀裂性を備えている。また、外層側端面においても０か又は僅かな圧縮残留応力を有している。これに対して、比較例ロールは何れも胴体表面及び外層側端面において引張残留応力を有しており、外力が加わった場合の亀裂発生を助長する傾向にある。
【００３３】
【発明の効果】
本発明の組立式圧延用ロールは、胴部構成用の複合スリーブの外層にハイス系材或いは超硬合金材を採用することにより耐摩耗性、耐肌荒れ性を有する。さらに、外層の胴端部に引張残留応力が存在せず、むしろ圧縮残留応力が付与された状態にある。このため、胴端部に亀裂が発生するような外力が作用しても、亀裂の発生やそれに基づく胴端部の破壊が阻止され、圧延機の停止やロールの損害が防止される。そして、優れた耐摩耗性、耐肌荒れ性を発揮することにより圧延生産性の向上に貢献する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例組立式圧延用ロールの全体構成を説明するロール回転軸方向の断面図である。
【図２】本発明の実施例組立式圧延用ロールの胴端要部の態様を説明するロール回転軸方向の断面図である。
【図３】本発明の実施例組立式圧延用ロールの胴端要部の他の態様を説明するロール回転軸方向の断面図である。
【図４】従来の組立式圧延用ロールの胴端要部の態様を説明するロール回転軸方向の断面図である。
【図５】従来の組立式圧延用ロールの胴端要部の他の態様を説明するロール回転軸方向の断面図である。
【図６】従来の組立式圧延用ロールの胴端要部のさらに他の態様を説明するロール回転軸方向の断面図である。
【符号の説明】
１    外層
２    内層
３    軸材
４    外層と内層の結合境界
５    胴部表面
１１    外層側端面
１２    外層側端面
１３    面取り面（外層側端面）
１４    外層側端面
２１    内層側端面
２２    内層側端面
２３    内層側端面
２４    内層の外周面
２５    外周壁
２６    周溝
２７    緩衝壁部
【図１】
0003944612.tif 000005
【図２】
0003944612.tif 000006
【図３】
0003944612.tif 000007
【図４】
0003944612.tif 000008
【図５】
0003944612.tif 000009
【図６】
0003944612.tif 000010