(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転電機に含まれる固定子のコイルエンドに設けられ、環状に配置された複数の接合部と、
前記接合部を収容する環状の室を形成する環状のキャップと、
前記室内に設けられ、前記接合部を埋設する絶縁性樹脂とを備え、
前記室は、仕切壁によって複数の小室に仕切られていることを特徴とする回転電機の絶縁構造。
【請求項２】
請求項１において、
前記小室には、前記複数の接合部が複数のグループに分割されて収容されていることを特徴とする回転電機の絶縁構造。
【請求項３】
請求項１において、
前記仕切壁は、隣接する前記接合部の間に位置していることを特徴とする回転電機の絶縁構造。
【請求項４】
請求項１において、
前記複数の接合部は、多重の環状に配置されており、
前記仕切壁は、多重であって環状の前記小室を形成していることを特徴とする回転電機の絶縁構造。
【請求項５】
請求項１記載の回転電機の絶縁構造の製造方法において、
前記環状のキャップの前記室内に前記絶縁性樹脂を所定量充填し、
この室内に前記接合部を入れて前記絶縁性樹脂に浸漬し、
前記接合部を前記絶縁性樹脂内に埋設することを特徴とする回転電機の絶縁構造の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、
前記接合部を前記絶縁性樹脂内に埋設した後に、前記絶縁性樹脂を硬化させることを特徴とする回転電機の絶縁構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転電機の固定子等の接合部間あるいはこの接合部とその他の部材との間で電気的な絶縁を行う接合部の絶縁構造、回転電機の絶縁構造およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車部品には多くの導線が使用されており、２本あるいはそれ以上の導線同士を接合する接合部も多い。この接合部は、導線同士を接合するために、絶縁を目的とした皮膜を取り除いた状態にあり、導線の金属素地が露出しているため、導電性を有している。したがって、この接合部を有する導線を介して信号や電力の良好な伝送を実現するためには、異なる導線につながって隣接する接合部間、あるいは接合部と他の部材とが、錆が発生したり塩水等が付着した環境下においても短絡しないことが必要である。
【０００３】
接合部間あるいは接合部と他の部材との間の短絡を防止する一般的な方法としては、接合部間あるいは接合部と他の部材との間の短絡が生じる部分の距離を長くする方法とこれらの間に絶縁材料を介在させる方法があげられる。しかしながら、近年の自動車部品に対する小型化の要請から、これらの間の距離を０．５ｍｍ以下にする必要が生じており、短絡が生じる部分の距離を長くするのではなく、接合部表面を絶縁材料で覆って確実に絶縁することが必要不可欠になっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、有機絶縁材料として一般に知られている液体樹脂や粉末樹脂は、皮膜付きの導線と他の部材との間の固着を目的として使用されるが、これらの絶縁材料を上述した接合部間あるいは接合部と他の部材との間の絶縁を目的として使用する場合には以下に示す問題がある。
【０００５】
液体樹脂を用いた絶縁では、接合部を含む導体を液体樹脂に浸漬し、取り出した後に、この液体樹脂を加熱硬化させることになるが、一般に液体樹脂は粘度が低く、しかも加熱時にさらに低粘度となるために、接合部から硬化前の液体樹脂が流れ出して接合部が露出してしまい、接合部間あるいは接合部と他の部材との間の良好な絶縁性が確保できないことが確認されている。このため、接合部表面に、ある程度以上の膜厚の絶縁皮膜を形成しようとすると、液体樹脂の粘度とチクソ比を精度よく調整する必要があり、材料の選定が難しくなる。
【０００６】
また、粉体樹脂についても同様であり、ある程度以上の膜厚の絶縁皮膜を接合部表面に形成しようとすると、加熱溶融時の粘度とチクソ比を精度よく調整する必要がある。
【０００７】
本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、接合部間あるいは接合部と他の部材との間で良好な絶縁状態を確保することができる接合部の絶縁構造、回転電機の絶縁構造およびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
また、本発明の他の目的は、絶縁材料の粘度やチクソ比の精度の高い調整が不要であって、絶縁材料の選定が容易な接合部の絶縁構造、回転電機の絶縁構造およびその製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の回転電機の絶縁構造は、回転電機の固定子のコイルエンドに環状に配置された複数の接合部を設けるとともに、環状のキャップによって形成される環状の室内に絶縁性樹脂を設けてこれに各接合部を埋設している。環状のコイルエンドにあわせて形成されたに環状のキャップの室内に設けた絶縁性樹脂によってコイルエンドの接合部が覆われるため、各接合部間あるいは各接合部と他の部材との間で確実に絶縁状態を保つことができ、固定子のコイルエンドの相間の漏れ電流の発生やコイルエンドとフレームとの間の絶縁不良の発生等を有効に防止することができる。また、キャップによって形成される室内に絶縁性樹脂を設けているため、この絶縁性樹脂として液体あるいは粉体の樹脂材料を用いる場合であっても、接合部表面に付着した樹脂材料が流れ出さないようにするために粘性やチクソ比の高精度な調整が不要であって、絶縁材料の選定が容易となる。
【００１２】
また、コイルエンドの複数の接合部に対応したキャップの室は、仕切壁によって複数の小室に仕切ることが望ましい。仕切壁を設けることにより室の剛性を増すことができるため、キャップを薄い材料で形成することができ、材料コストの低減や部品の軽量化が可能になる。また、これらの各小室には、複数の接合部を複数のグループに分割して収容することが望ましい。各小室毎に、対応したグループの各接合部を収納して絶縁性樹脂に埋設させればよいため、キャップが傾斜した場合であっても各小室毎に設けられた絶縁性樹脂がキャップの一部に集中することを防止することができ、確実に各グループに含まれる接合部を絶縁性樹脂に埋設させることができ、良好な絶縁状態を確保することができる。
【００１３】
また、上述した仕切壁は、隣接する接合部の間に形成することが望ましい。隣接する接合部間に仕切壁を配置することにより、コイルエンドに変形等が生じた場合であっても、隣接する接合部間同士が直接接触することを防止することができるため、接合部間の絶縁状態をさらに確実に保つことができる。
【００１４】
また、本発明の回転電機の絶縁構造の製造方法によれば、キャップの室内に絶縁性樹脂を充填した後に、回転電機のコイルエンドに設けられた各接合部をこの絶縁性樹脂に浸漬することにより、絶縁性樹脂に対する接合部の埋設を行っている。絶縁性樹脂はキャップ内に充填されて使用されるため、絶縁性樹脂の液だれ等を考慮する必要がなく、作業性を向上させることができる。また、各接合部を絶縁性樹脂に埋設した後に硬化させることが望ましい。硬化前であれば各接合部を絶縁性樹脂に埋設することが容易であり、また、埋設した後に絶縁性樹脂を硬化させることにより、各接合部の表面を確実に絶縁性樹脂で覆うことができ、良好な絶縁性を確保することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用した一実施形態の車両用交流発電機について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１６】
図１は、車両用交流発電機の全体構成を示す図である。図１に示す車両用交流発電機１は、固定子２、回転子３、フレーム４、整流器５等を含んで構成されている。
【００１７】
固定子２は、固定子鉄心２２と、固定子巻線を構成する複数の導体セグメント２３と、固定子鉄心２２と各導体セグメント２３との間を電気絶縁するインシュレータ２４と、導体セグメント２３の接合部を覆う位置に設けられた樹脂材料からなる環状のキャップ２６と、このキャップ２６内に充填されて導体セグメント２３の接合部が埋設される絶縁性樹脂２７とを備えている。
【００１８】
回転子３は、絶縁処理された銅線を円筒状かつ同心状に巻き回した界磁巻線８を、それぞれが６個の爪部を有するポールコア７によって、シャフト６を通して両側から挟み込んだ構造を有している。また、フロント側のポールコア７の端面には、フロント側から吸い込んだ冷却風を軸方向および径方向に吐き出すために軸流式の冷却ファン１１が溶接等によって取り付けられている。同様に、リヤ側のポールコア７の端面には、リヤ側から吸い込んだ冷却風を径方向に吐き出すために遠心式の冷却ファン１２が溶接等によって取り付けられている。
【００１９】
フレーム４は、固定子２および回転子３を収容しており、回転子３がシャフト６を中心に回転可能な状態で支持されているとともに、回転子３のポールコア７の外周側に所定の隙間を介して配置された固定子２が固定されている。また、フレーム４は、固定子鉄心２２の軸方向端面から突出した固定子巻線に対向した部分に冷却風の吐出窓４２が、軸方向端面に冷却風の吸入窓４１がそれぞれ設けられている。
【００２０】
上述した構造を有する車両用交流発電機１は、ベルト等を介してプーリ２０にエンジン（図示せず）からの回転力が伝えられると回転子３が所定方向に回転する。この状態で回転子３の界磁巻線８に外部から励磁電圧を印加することにより、ポールコア７のそれぞれの爪部が励磁され、固定子巻線に３相交流電圧を発生させることができ、整流器５の出力端子からは所定の直流電流が取り出される。
【００２１】
次に、固定子２の詳細について説明する。図２は、固定子２の部分的な断面図である。また、図３は固定子巻線を構成するセグメントの斜視図である。図４は、固定子巻線の一方のコイルエンドに形成された接合部を示す斜視図である。
【００２２】
固定子鉄心２２に形成された複数のスロット２５に装備された固定子巻線は複数の電気導体により構成され、各スロット２５には偶数本（本実施形態では４本）の電気導体が収容されている。一のスロット内の４本の電気導体は、図２に示すように固定子鉄心２２の径方向に沿って内側から内端層、内中層、外中層、外端層の順で一列に配列されている。
【００２３】
一のスロット２５内の内端層の電気導体２３１ａは、固定子鉄心２２の時計回り方向に向けて１磁極ピッチ離れた他のスロット２５内の外端層の電気導体２３１ｂと対をなしている。同様に、一のスロット２５内の内中層の電気導体２３２ａは固定子鉄心２２の時計回り方向に向けて１磁極ピッチ離れた他のスロット２５内の外中層の電気導体２３２ｂと対をなしている。そして、これらの対をなす電気導体は、固定子鉄心２２の軸方向の一方の端面側において連続線を用いることにより、ターン部２３１ｃ、２３２ｃを経由することで接続される。
【００２４】
したがって、固定子鉄心２２の一方の端面側においては、外中層の電気導体２３２ｂと内中層の電気導体２３２ａとをターン部２３２ｃを経由して接続する連続線を、外端層の電気導体２３１ｂと内端層の電気導体２３１ａとをターン部２３１ｃを経由して接続する連続線が内包することになる。このように、固定子鉄心２２の一方の端面側においては、対をなす電気導体の接続部としてのターン部２３２ｃが、同じスロット２５内に収容された他の対をなす電気導体の接続部としてのターン部２３１ｃにより囲まれる。外中層の電気導体２３２ｂと内中層の電気導体２３２ａとの接続により中層コイルエンドが形成され、外端層の電気導体２３１ｂと内端層の電気導体２３１ａとの接続により端層コイルエンドが形成される。
【００２５】
一方、一のスロット２５内の内中層の電気導体２３２ａは、固定子鉄心２２の時計回り方向に向けて１磁極ピッチ離れた他のスロット２５内の内端層の電気導体２３１ａ’とも対をなしている。同様に、一のスロット２５内の外端層の電気導体２３１ｂ’は、固定子鉄心２２の時計回り方向に向けて１磁極ピッチ離れた他のスロット２５内の外中層の電気導体２３２ｂとも対をなしている。そして、これらの電気導体は固定子鉄心２２の軸方向の他方の端面側において接合により接続される。
【００２６】
さらに、図３に示すように、内端層の電気導体２３１ａと外端層の電気導体２３１ｂとが、一連の電気導体をほぼＵ字状に成形してなる大セグメント２３１により提供される。そして、内中層の電気導体２３２ａと外中層の電気導体２３２ｂとが一連の電気導体をほぼＵ字状に成形してなる小セグメント２３２により提供される。基本となるＵ字状の導体セグメント２３は、大セグメント２３１と小セグメント２３２によって形成される。各セグメント２３１、２３２は、スロット２５内に収容されて軸方向に沿って延びる部分を備えるとともに、軸方向に対して所定角度傾斜して延びる斜行部２３１ｆ、２３１ｇ、２３２ｆ、２３２ｇを備える。これら斜行部によって、固定子鉄心２２から軸方向の両端面に突出するコイルエンドが形成されており、回転子３の軸方向の両端面に取り付けられた冷却ファン１１、１２を回転させたときに生じる冷却風の通風路は、主にこれら斜行部の間に形成されている。
【００２７】
以上の構成を全てのスロット２５の導体セグメント２３について繰り返す。そして、反ターン部側のコイルエンド群において、外端層の端部２３１ｅ’と外中層の端部２３２ｅ、並びに内中層の端部２３２ｄと内端層の端部２３１ｄ’とがそれぞれ溶接、超音波溶着、アーク溶接、ろう付け等の手段によって接合されて外側接合部２３３ｂおよび内側接合部２３３ａが形成され、電気的に接続される。このため、固定子鉄心２２の他方の端面側においては、外端層の電気導体２３１ｂ’と外中層の電気導体２３２ｂとを接続する外側接合部２３３ｂと、内端層の電気導体２３１ａ’と内中層の電気導体２３２ａとを接続する内側接合部２３３ａとが、互いに隣接して二重の環状に配置されている。
【００２８】
また、これらの接合部２３３ｂ、２３３ａの互いの絶縁と保持のために、あるいはこれらの接合部２３３ｂ、２３３ａと他の部材（主にフレーム４）との間の絶縁のために、絶縁性樹脂２７が充填されたキャップ２６が接合部２３３ｂ、２３３ａのそれぞれを覆うように設けられ、このキャップ２６内に充填された絶縁性樹脂２７によって接合部２３３ｂ、２３３ａのそれぞれが埋設される。
【００２９】
図５は、キャップ２６を含む固定子２の径方向の断面図である。また、図６はキャップ２６の形状を示す平面図である。図７は、図６に示すＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。図８は、キャップ２６の部分的な斜視図であり、径方向に沿った断面構造が示されている。
【００３０】
これらの図に示すように、キャップ２６は、環状であって二重に配置された接合部２３３ａ、２３３ｂのそれぞれを収容するために、環状であって二重の２つの室２６１、２６２を備えた２条構造を有している。このキャップ２６は、径方向に沿った断面が箱形形状に形成されており、そのほぼ中央に内周壁２６３と外周壁２６４よりも低く形成された仕切壁２６５が形成されている。仕切壁２６５と内周壁２６３によって内周側の室２６１が形成され、仕切壁２６５と外周壁２６４によって外周側の室２６２が形成されている。
【００３１】
内周側に配置された一方の室２６１には内側接合部２３３ａのそれぞれが収容され、この室２６１に充填された絶縁性樹脂２７に各接合部２３３ａが埋設される。同様に、外周側に配置された他方の室２６２には外側接合部２３３ｂのそれぞれが収容され、この室２６２に充填された絶縁性樹脂２７に各接合部２３３ｂが埋設される。
【００３２】
また、内周壁２６３と外周壁２６４の軸方向高さは、接合部２３３ａあるいは接合部２３３ｂを形成するために導体セグメント２３の絶縁被膜が剥がされて金属素地が露出している部分を完全に覆うように設定されている。同様に、仕切壁２６５の軸方向高さは、隣接する内側接合部２３３ａと外側接合部２３３ｂとの間の短絡を防止するために必要な寸法に設定されている。具体的には、キャップ２６を図８に示すようなＥ字型に形成する場合や、図９に示すような山字型に形成する場合が考えられる。
【００３３】
また、図５に示したように、キャップ２６の軸方向高さをコイルエンド高さよりも低く設定することにより、キャップ２６と固定子鉄心２２との間に隙間を形成することができるため、この隙間を通して導体セグメント２３の冷却を行うことができる。あるいは、キャップ２６の内周壁２６３、外周壁２６４、仕切壁２６５の少なくとも一つの軸方向高さをコイルエンド高さとほぼ同じに設定することにより、キャップ２６の一部を固定子鉄心２２の軸方向端面に接触させるようにしてもよい。この場合には、冷却風の流れが遮られる反面、キャップ２６の軸方向の位置決めを簡単に行うことができるため、作業性の向上が可能になる。なお、キャップ２６の内周壁２６３等の軸方向高さをコイルエンド高さとほぼ同じに設定する場合に、全周を当接する必要はなく、複数箇所（例えば３箇所）を部分的に当接するようにして、この当接部分の追加によるキャップ２６の位置決めの容易さと、この当接部分を除いて冷却風を通すことによるコイルエンドの冷却性向上の両方の効果を実現するようにしてもよい。
【００３４】
図１０、図１１、図１２は、固定子２の接合部２３３ａ、２３３ｂをキャップ２６内の絶縁性樹脂２７に埋設する行程を示す図である。
【００３５】
まず、図１０に示すように、絶縁性樹脂２７が充填されていない空のキャップ２６を用意する。このとき、２つの室２６１、２６２の開口部を上側に配置する。次に、図１１に示すように、各室２６１、２６２に上側の開口部から所定量の絶縁性樹脂２７を充填する。絶縁性樹脂２７としては、液体樹脂あるいは粉体樹脂が用いられる。例えば、液体樹脂として液状シリコーンを用いることができ、粉体樹脂としてエポキシ粉体を用いることができる。絶縁性樹脂２７は、キャップ２６の各室２６１、２６２内に充填されるため、粘度やチクソ比の高精度な調整や不要であって、低粘度の液体樹脂等を用いることができ、この絶縁性樹脂２７の充填作業の効率を上げることができる。次に、図１２に示すように、各電気導体の端部の接合が終了した後の固定子２を各接合部２３３ａ、２３３ｂを下側にして、キャップ２６の各室２６１、２６２内に充填された絶縁性樹脂２７に浸漬する。その後、この絶縁性樹脂２７を硬化させる。硬化させる方法としては、加熱によって硬化させる方法の他に、常温で放置して硬化させる方法を採用することもできる。加熱によって硬化させる場合には処理時間の短縮が可能になり、常温で放置して硬化させる場合には恒温槽等の特別な設備が不要であって、設備コストを抑えることができる。
【００３６】
このように、本実施形態の固定子２のコイルエンドに含まれる各接合部２３３ａ、２３３ｂは、これらの二重の環状の配置に合わせて形成されたキャップ２６の各室２６１、２６２内に充填した絶縁性樹脂２７に埋設することにより絶縁処理が行われる。したがって、各接合部２３３ａ、２３３ｂの表面を確実に絶縁性樹脂２７で覆うことができ、各接合部２３３ａ、２３３ｂの間やこれらとその他の部材との間で良好な絶縁状態を確保することができる。また、キャップ２６の各室２６１、２６２内に絶縁性樹脂２７が充填されるため、液だれ等を防止するために絶縁性樹脂２７の粘度やチクソ比を高精度に調整する必要がなく、例えば低粘度の液体樹脂や粉体樹脂を使用することもでき、材料選定が容易になる。また、絶縁性樹脂２７を硬化させた後は、キャップ２６の各室２６１、２６２内の絶縁性樹脂２７全体が一体となって各接合部２３３ａ、２３３ｂに付着するため、絶縁性樹脂２７が部分的に剥離して欠落することを防止することができる。
【００３７】
図１３は、本実施形態の固定子２を用いて冷熱サイクル試験を実施した結果を示す図である。この冷熱サイクル試験は、２００°Ｃ、１時間と−４０°Ｃ、１時間とを交互に１０００サイクル繰り返したときの漏れ電流を測っており、この漏れ電流が１ｍＡ以下のときに「異常なし」と判定される。また、試験サンプルとしては、回転方向に隣接する接合部２３３ａ、２３３ｂの間隔が０．５ｍｍに設定された固定子２を用いた。
【００３８】
図１３において、「実施例１」〜「実施例３」のそれぞれは、いずれも絶縁樹脂２７として液状シリコーンを用いた場合であり、実施例３のみがフィラーとしてアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）が添加されている。いずれの絶縁性樹脂２７も粘度が３０Ｐａで硬化後の弾性率が１ＭＰａとなった。また、実施例２のみは電気導体２３１ａ、２３１ｂがアルミニウムで、それ以外の実施例１、３、４については電気導体２３１ａ、２３１ｂとして銅が用いられている。また、「実施例４」は、絶縁性樹脂２７として可とう性のエポキシ樹脂あるいはウレタン樹脂を用いた場合であり、粘度は３０Ｐａ・ｓとなった。
【００３９】
図１３に示した冷熱サイクル試験の結果からわかるように、キャップ２６の各室２６１、２６２内に充填する絶縁性樹脂２７として液状シリコーンや可とう性エポキシ（あるいはウレタン）を用いた場合には、電気導体２３１ａ等が銅であるかアルミニウムであるかによらず、また、フィラーの混入の有無にかかわらず、良好な試験結果が得られた。このことから、キャップ２６の各室２６１、２６２内に充填された絶縁性樹脂２７に接合部２３３ａ、２３３ｂを埋設させる絶縁構造を用いた場合には、材料選定の範囲を広くすることができる。
【００４０】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が可能である。上述した実施形態では、キャップ２６の形状を固定子２のコイルエンドに含まれる各接合部２３３ａ、２３３ｂの配置状態に合わせて、二重であって環状に形成したが、それ以外の形状としてもよい。
【００４１】
図１４は、仕切壁を取り除いたキャップ２６Ａの斜視図である。内周壁２６３と外周壁２６４の間の仕切壁を取り除くことにより、キャップ２６Ａの形状が単純化され、キャップ２６Ａを製造する際に使用する成形型の形状が単純になり、型寿命が長くなることによる製造コストの低減が可能になる。
【００４２】
図１５および図１６は、仕切壁の形成位置を変更したキャップの斜視図である。図１５に示すキャップ２６Ｂは、周方向に隣接する接合部２３３ａ、２３３ｂを分離するように、径方向に沿った仕切壁２６５Ｂを形成したものであり、各仕切壁２６５Ｂによって分離された小室２６１Ｂには、径方向に一列に並んで配置される２つの接合部２３３ａ、２３３ｂが１グループとなって収容される。このように仕切壁２６５Ｂを増やして多くの小室２６１Ｂを形成することにより、固定子２を製造する際にキャップ２６Ｂが傾斜した場合であっても、各小室２６１Ｂに含まれる絶縁性樹脂２７の移動が少なくてすむため、接合部２３３ａ、２３３ｂの周辺を絶縁性樹脂２７で覆うことが容易となる。また、図１６に示すキャップ２６Ｃは、全ての接合部２３３ａ、２３３ｂのそれぞれを分離するように、周方向および径方向に沿った仕切壁２６５Ｃを形成したものであり、各仕切壁２６５Ｃによって分離された各小室２６１Ｃには、接合部２３３ａ、２３３ｂのいずれかが１つずつ個別に収容される。このように、各接合部２３３ａ、２３３ｂを個別に小室２６１Ｃに収容することにより、各接合部２３３ａ、２３３ｂ同士の短絡や各接合部２３３ａ、２３３ｂと他の部材との短絡を確実に防止することができる。
【００４３】
図１７は、２つに分割したキャップの斜視図である。固定子２に含まれるキャップは必ずしも１つである必要はなく、図１７に示すように２分割された２つのキャップ２６Ｄ、２６Ｅを組み合わせて用いるようにしてもよい。一方のキャップ２６Ｄは、周方向に一列に配置された複数の内側接合部２３３ａを収容するために単条であって環状に形成されている。同様に、他方のキャップ２６Ｅは、周方向に一列に配置された複数の外側接合部２３３ｂを収容するために単条であって環状に形成されている。このように、分割された複数のキャップ２６Ｄ、２６Ｅを用いることにより、近接配置される１あるいは複数の接合部ごとに絶縁性樹脂２７を用いた絶縁処理が可能であり、複数の接合部が空間に分散して配置されている場合などにおいて、キャップ２６Ｄ、２６Ｅの小型化や絶縁性樹脂２７の使用量の低減が可能になる。
【００４４】
また、上述した実施形態では、固定子２のコイルエンドに二重であって環状に接合部２３３ａ、２３３ｂが配置されている場合を説明したが、各スロット２５に２本の電気導体が収容されている場合には環状一列に接合部が配置され、各スロット２５に６本以上の電気導体が収容されている場合には環状に３列以上の接合部が配置される場合もあるが、これらの各接合部を絶縁する場合にも本発明を適用することができる。
【００４５】
また、上述した実施形態では、回転電機としての車両用交流発電機の固定子に含まれる接合部の絶縁構造について説明したが、車両用交流発電機の固定子以外の部品に含まれる接合部（例えば整流器５に含まれる接合部）の絶縁構造や、車両用交流発電機以外の回転電機あるいは回転電機以外の電気機器に含まれる接合部の絶縁構造に本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】車両用交流発電機の全体構成を示す図である。
【図２】固定子の部分的な断面図である。
【図３】固定子巻線を構成するセグメントの斜視図である。
【図４】固定子巻線の一方のコイルエンドに形成された接合部を示す斜視図である。
【図５】キャップを含む固定子の径方向の断面図である。
【図６】キャップの形状を示す平面図である。
【図７】図６に示すＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。
【図８】キャップの部分的な斜視図である。
【図９】キャップの変形例を示す斜視図である。
【図１０】固定子の接合部をキャップ内の絶縁性樹脂に埋設する行程を示す図である。
【図１１】固定子の接合部をキャップ内の絶縁性樹脂に埋設する行程を示す図である。
【図１２】固定子の接合部をキャップ内の絶縁性樹脂に埋設する行程を示す図である。
【図１３】本実施形態の固定子を用いて冷熱サイクル試験を実施した結果を示す図である。
【図１４】キャップの他の変形例を示す斜視図である。
【図１５】キャップの他の変形例を示す斜視図である。
【図１６】キャップの他の変形例を示す斜視図である。
【図１７】キャップの他の変形例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  車両用交流発電機
２  固定子
３  回転子
５  整流器
１１、１２  冷却ファン
２２  固定子鉄心
２３  導体セグメント
２３３ａ、２３３ｂ  接合部
２５  スロット
２６  キャップ
２６１、２６２  室
２６３  内周壁
２６４  外周壁
２６５  仕切壁
２７  絶縁性樹脂
【図１】
0003921859.tif 000002
【図２】
0003921859.tif 000003
【図３】
0003921859.tif 000004
【図４】
0003921859.tif 000005
【図５】
0003921859.tif 000006
【図６】
0003921859.tif 000007
【図７】
0003921859.tif 000008
【図８】
0003921859.tif 000009
【図９】
0003921859.tif 000010
【図１０】
0003921859.tif 000011
【図１１】
0003921859.tif 000012
【図１２】
0003921859.tif 000013
【図１３】
0003921859.tif 000014
【図１４】
0003921859.tif 000015
【図１５】
0003921859.tif 000016
【図１６】
0003921859.tif 000017
【図１７】
0003921859.tif 000018