(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバ担持用スペーサのリブ上にスクリュ式押出機によって螺旋状に設けられる識別用のトレーサを形成する着色性樹脂材であって、
前記着色性樹脂材は、黒色ＭＢ４重量部とＬＬＤＰＥ１００重量部とからなるコンパウンドタイプであり、この着色性樹脂材１００重量部に対し３乃至３０重量部の接着性ポリエチレンをドライブレンドしてなることを特徴とする光ファイバ担持用スペーサにおけるトレーサ用着色性樹脂材。
【請求項２】
前記着色性樹脂材は、ペレット粒径が３〜５ｍｍ、且つ粒度が０．２７ｇ／３０粒であるとともに、前記接着性ポリエチレンは、ペレット粒径が３〜６ｍｍ、且つ粒度が０．３ｇ／３０粒であることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ担持用スペーサにおけるトレーサ用着色性樹脂材。
【請求項３】
スクリュ式押出機によってスペーサ本体を形成する樹脂材とトレーサ部を形成する着色性樹脂材とをスペーサ本体の成形時に一体的に押出成形し、該スペーサ本体のリブ上に前記着色性樹脂材を螺旋状に担持させるための光ファイバ担持用スペーサにおけるトレーサ用着色性樹脂材の担持方法であって、
黒色ＭＢ４重量部とＬＬＤＰＥ１００重量部とからなるコンパウンドタイプの着色性樹脂材１００重量部に対し３乃至３０重量部の接着性ポリエチレンをドライブレンドし、その混合物を前記スクリュ式押出機のホッパに投入し、該スクリュ式押出機により前記リブ上に溶融押出することを特徴とする光ファイバ担持用スペーサにおけるトレーサ用着色性樹脂材の担持方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば光ファイバ担持用スペーサに設けられるトレーサ用着色性樹脂材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
光ファイバは単体では強度が小さいため、複数本の光ファイバがスペーサと呼ばれる樹脂製の収納具に収納された光ファイバケーブルとして敷設されている。
【０００３】
一般に、このスペーサは抗張力線３を芯材（テンションメンバ）とし、その周りに一次被覆層５として抗張力線３と接着性のよいポリオレフィン等よりなる層を設け、さらにその周りにポリエチレン等の樹脂によりスペーサ本体樹脂層７を被覆して形成されている。また、スペーサ本体樹脂層７の外周部には長手方向に螺旋状の光ファイバ収納溝９が設けられている。光ファイバ収納溝９の数は、ケーブルの種類によって違いはあるが、一般に、２〜１６本程度である。
【０００４】
ところで、スペーサに巻回される光ファイバの形状は一般に同一のものが多く、また、光ファイバはそれぞれ同一ピッチでスペーサに巻回されているため、薄暗い敷設現場等において迅速に目的の光ファイバを識別することは困難である。そこで、識別を容易にするための手段として、スペーサの表面に該光ファイバ収納溝に沿ってトレーサと呼ばれる着色部を設ける場合がある。
【０００５】
トレーサは、スペーサ上にインクによる印刷を施すことによって形成することもできるが、この場合、例えばケーブル敷設作業時に付着する溶剤等により比較的容易に色落ちてしまうため、耐久性の面で好ましくない。そこで、スペーサ本体を形成する樹脂材とトレーサ部を形成する着色性樹脂材とを、スペーサ本体の成形時に一体的に押出成形する方法が知られている。
【０００６】
この方法を従来のスクリュ式押出成形機を使用して実施する方法について説明する。スペーサ本体を形成する樹脂材としては通常、ポリエチレン等の樹脂材が用いられ、また、トレーサ部を形成する着色性樹脂材としてはスペーサ本体を形成する樹脂材と同一の樹脂材か、もしくはスペーサ本体を形成する樹脂材と相溶性を有し融着可能な樹脂材に顔料を配合したものが用いられる。これらスペーサ本体を形成する樹脂材とトレーサ部を形成する着色性樹脂材はそれぞれ異なるホッパに貯留される。次に、２つのホッパに蓄えられた樹脂材は、ホッパの下部に連接された２つのバレル（シリンダ）にそれぞれ取り込まれ、両者ともダイ部に向けて搬送される。それぞれのバレルの周囲にはヒータが配設され、バレル内の樹脂材はヒータによる加熱によりそれぞれの融点以上に熱せられて溶融樹脂材となり、この溶融樹脂材がダイ部において収斂され、スペーサの形状に対応した突起を有するダイリップ部で合流される。合流したスペーサ本体を形成する樹脂材およびトレーサ部を形成する着色性樹脂材は、所定の回転数でダイリップ部を回転させながら所定の速度で引取機により引取られ、トレーサ部を備えたスペーサとなる（例えば、特開平１−２４１５０７号公報を参照）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記トレーサ部は、１つのリブに１つのトレーサを付与する場合だけでなく、２つ以上のトレーサを付与する場合もある。１つのリブに２つ以上のトレーサを付与する場合には、トレーサの巾寸法を０．４〜１．０ｍｍ程度に設定する必要がある。この場合、スペーサ本体を形成する樹脂材の吐出量が３，０００〜４０，０００ｇ／時であるのに対し、トレーサ部を形成する着色性樹脂材の吐出量は４０〜３００ｇ／時程度にすぎない。このように、着色性樹脂材の吐出量が少ないので、押出機のスクリュ径もできるだけ小さくすべきであるが、原料ペレットの大きさを考慮すると、スクリュ径を１６〜２０ｍｍ程度とせざるを得ないし、スクリュ回転数も５〜２０ｒｐｍでしかなく、押出機から可塑化樹脂を安定して吐出することが難しく、巾にムラ（以下、巾斑と称する）が生じたり、トレーサが途切れたりする惧れがあった。
【０００８】
これに対し、ギヤポンプを採用して吐出量をフィードバック制御する精密な押出しを行うことにより、巾斑やトレーサ切れを防止することもできるが、構造が複雑で、かつ大型化し、コストダウンに不利となるといった課題がある。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、複雑かつ大型な構造を採用することなく、簡単な方法で、巾斑やトレーサ切れが生じない着色性樹脂材を提供すること、並びに、トレーサとしての性能（光沢、表面密度、色目）を阻害することない着色性樹脂材を製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、光ファイバ担持用スペーサのリブ上にスクリュ式押出機によって螺旋状に設けられる識別用のトレーサを形成する着色性樹脂材であって、前記着色性樹脂材は、黒色ＭＢ４重量部とＬＬＤＰＥ１００重量部とからなるコンパウンドタイプであり、この着色性樹脂材１００重量部に対し３乃至３０重量部の接着性ポリエチレンをドライブレンドしてなることを特徴とする。
また、前記着色性樹脂材は、ペレット粒径が３〜５ｍｍ、且つ粒度が０．２７ｇ／３０粒であるとともに、前記接着性ポリエチレンは、ペレット粒径が３〜６ｍｍ、且つ粒度が０．３ｇ／３０粒であることが好ましい。
この発明によれば、溶融した接着性ポリエチレンの粘性により、バレル内において着色性樹脂材（黒色ＭＢ４重量部とＬＬＤＰＥ１００重量部とからなるコンパウンドタイプ）が通過する流路表面（バレル内壁面およびスクリュ外表面）との間の摩擦力が増大する結果、スクリュ式押出機からの吐出される樹脂量の変動が抑えられ、巾斑やトレーサ切れを生じることなく安定したトレーサを形成することができる。また、かかる着色性樹脂材と接着性ポリエチレンとの配合比を上記範囲内にしてドライブレンドするとともに、それぞれのペレット粒径及び粒度を上記範囲内にすれば、スクリュ式押出機からの吐出の安定性と、トレーサとしての性能阻害およびコストを抑えることとを両立させることができる。
【００１１】
また、本発明のうち請求項３に記載の発明は、スクリュ式押出機によってスペーサ本体を形成する樹脂材とトレーサ部を形成する着色性樹脂材とをスペーサ本体の成形時に一体的に押出成形し、該スペーサ本体のリブ上に前記着色性樹脂材を螺旋状に担持させるための光ファイバ担持用スペーサにおけるトレーサ用着色性樹脂材の担持方法であって、黒色ＭＢ４重量部とＬＬＤＰＥ１００重量部とからなるコンパウンドタイプの着色性樹脂材１００重量部に対し３乃至３０重量部の接着性ポリエチレンをドライブレンドし、その混合物を前記スクリュ式押出機のホッパに投入し、該スクリュ式押出機により前記リブ上に溶融押出することを特徴とする。
ところで、着色性樹脂材と接着性樹脂材とをコンパウンドタイプにする場合には、通常、着色性樹脂材１００重量部に対して接着性樹脂材が３０重量部を超えて必要となる。しかし、このように接着性樹脂材を多く配合すると、接着性樹脂材は高価であるため、コストＵＰを招いてしまう。また、着色性樹脂材１００重量部に対し接着性樹脂材が３０重量部を超えて配合されている場合には、トレーサとしての性能（光沢、表面粗度、色目）を阻害することもある。
ところが、請求項３の記載の発明のように、黒色ＭＢ４重量部とＬＬＤＰＥ１００重量部とからなるコンパウンドタイプの着色性樹脂材と接着性樹脂材である接着性ポリエチレンとを予めドライブレンドしておくことにより、その混合物をスクリュ式押出機のホッパに投入した際に接着性ポリエチレンが均一分散状態とならないためか、トレーサとしての性能を阻害することがない。また、かかる発明によれば、スクリュ式押出機からの吐出安定性が向上するとともに、コストダウンにも寄与する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施例を比較例との対比において説明する。なお、以下に示される本実施例および比較例においては、押出成形機として従来型のスクリュ式押出成形機を使用している。
【００１４】
実施例１
黒色ＭＢ４重量部、およびＬＬＤＰＥ（例えばＮＵＣＧ５３５０（商品名：日本ユニカー製））１００重量部からなるコンパウンドタイプの着色性樹脂材に、接着性ポリエチレン（例えばＧＡ００４（商品名：日本ユニカー製））を５重量部ドライブレンドしたものを、口径２０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２５、圧縮比３の押出機で引取速度１０ｍ／ｍｉｎ、スクリュ回転数５ｒｐｍ、ダイス温度１８０℃の条件において、図１の断面形状を持つスロットに共押出しした。
【００１５】
なお、着色性樹脂材のペレット粒径は３〜５ｍｍ、粒度は０．２７ｇ／３０粒であり、また、接着性樹脂材のペレット粒径は３〜６ｍｍ、粒度は０．３ｇ／３０粒である。
【００１６】
断面から計算したトレーサ樹脂の吐出量は７０ｇ／時であり、この状態で一ヶ月間の生産を行ったところ、巾斑やトレーサ切れ等のが生じる等の現象はみられなかった。
【００１７】
比較例１
接着性樹脂材をドライブレンドしないで、他の条件は実施例１と同様の条件として生産を行ったところ、１ヶ月間の生産中に５回のトレーサ切れが発生した。
【００１８】
比較例２
接着性樹脂材のブレンドをコンパウンドタイプとし、他の条件は実施例１と同様の条件として生産を行ったところ、１ヶ月の生産中に４回のトレーサ切れが発生した。
【００１９】
比較例３
トレーサ用原料１００重量部に対し接着性樹脂材４０重量部をコンパウンドタイプで配合した事以外は、実施例１と同様の条件で生産を行ったところ、トレーサに表面荒れが生じたため、途中で生産を中止した。
【００２０】
以上の実施例および比較例から、接着性樹脂材を配合することにより巾斑やトレーサ切れを防止できることは明らかであり、また、配合する接着性樹脂材の量は着色性樹脂材１００重量部に対して３〜３０重量部とするのが適当であることが知見される。
【００２１】
尚、上記実施例および比較例において、接着性樹脂材として接着性ポリエチレンＧＡ００４（商品名：日本ユニカー製）を用いたが、他にも同様な性質を持つ接着性樹脂材、すなわち、エポキシ変性、カルボン酸含有、マイレン酸変性などのポリオレフィン系接着性樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、各種脂肪酸のポリアミド共重合樹脂および塩素化ポリオレフィンなどを用いることもできる。具体的には、アドマー（商品名：三井石油化学工業製）、ボンダイン（商品名：住友化学工業製）、ニュクレル（商品名：三井・デュポンポリケミカル製）等を用いることができる。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１、２にかかる光ファイバ担持用スペーサにおけるトレーサ用着色性樹脂材にあっては、ギヤポンプのような複雑かつ大型な構造を採用することなく、巾斑やトレーサ切れが生じたりすることがないといった優れた効果を奏する。
【００２３】
また、請求項３にかかる発明によれば、黒色ＭＢ４重量部とＬＬＤＰＥ１００重量部とからなるコンパウンドタイプの着色性樹脂材と接着性樹脂材である接着性ポリエチレンとをドライブレンドすることにより、着色性樹脂材と接着性樹脂材とをコンパウンドタイプで配合する通常の場合に比べて、少量の接着性樹脂材で、トレーサとしての性能を阻害することがなく、安定した吐出を実現することができるし、コストダウンにも寄与できる。また、本発明によれば、着色性樹脂材に配合される接着性樹脂材の量を着色性樹脂材１００重量部に対し３乃至３０重量部とすることにより、スクリュ式押出機からの吐出の安定性と、トレーサとしての性能阻害およびコストアップの抑制と、を両立させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】光ファイバケーブルの縦断面図である。
【符号の説明】
３  抗張力線
５  第一被覆層
７  スペーサ本体樹脂層
９  収納溝
１１  トレーサ
１３  リブ部
【図１】
0003982859.tif 000002