(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、屈折率が１．４７０〜１．４９０であるエチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）及び乾式法により製造されたシリカ（Ｃ）を含有する組成物を加硫してなる加硫ゴム組成物であって、加硫ゴムシートのヘーズ値（厚さ２ｍｍ）が２０％以下であり、全光線透過率（厚さ２ｍｍ）が７０％以上であり、かつ引張強度が９ＭＰａ以上であることを特徴とする加硫ゴム組成物。
【請求項２】
エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）の極性モノマーが酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸又はメタクリル酸エステルである請求項１記載の加硫ゴム組成物。
【請求項３】
請求項１又は２記載の加硫ゴム組成物からなるゴム製品。
【請求項４】
電気・絶縁部品又は工業部品である請求項３記載のゴム製品。
【請求項５】
ケーブルジョイント、半導体向けシール材、絶縁シート、工業用ホース、床材、タイル、保護カバー又はシューズのクッション材である請求項４記載のゴム製品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、透明性及び機械的特性に優れた加硫ゴム組成物及び該組成物からなるゴム製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム組成物又はエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム組成物とエチレン・酢酸ビニル共重合体との混合物の提案が散見されるが、これらの従来技術においては、透明性はポリ塩化ビニルと同等のレベルには達していなかった。また機械的強度も低く問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前述した従来技術に伴う問題を解決しようとするものであって、透明性、引張強度を大幅に向上させた加硫ゴム組成物を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は以下の発明を包含する。
（１）加硫ゴムシートのヘーズ値（厚さ２ｍｍ）が２０％以下であり、全光線透過率（厚さ２ｍｍ）が７０％以上であり、かつ引張強度が９ＭＰａ以上であることを特徴とする加硫ゴム組成物。
（２）エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）及びシリカ（Ｃ）を含有する組成物を加硫してなる前記（１）に記載の加硫ゴム組成物。
（３）エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）の屈折率が１．４７０〜１．４９０である前記（２）に記載の加硫ゴム組成物。
（４）エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）の極性モノマーが酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸又はメタクリル酸エステルである前記（２）又は（３）に記載の加硫ゴム組成物。
（５）シリカが乾式法により製造されたものである前記（２）〜（４）のいずれかに記載の加硫ゴム組成物。
（６）前記（１）〜（５）のいずれかに記載の加硫ゴム組成物からなるゴム製品。
（７）電気・絶縁部品又は工業部品である前記（６）に記載のゴム製品。
（８）ケーブルジョイント、半導体向けシール材、絶縁シート、工業用ホース、床材、タイル、保護カバー又はシューズのクッション材である前記（７）に記載のゴム製品。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の透明性に優れる加硫ゴム組成物について具体的に説明する。
本発明の加硫ゴム組成物は、加硫ゴムシートのヘーズ値（厚さ２ｍｍ）が２０％以下であり、全光線透過率（厚さ２ｍｍ）が７０％以上であり、かつ引張強度が９ＭＰａ以上であることを特徴とするものである。
前記ヘーズ値（厚さ２ｍｍ）が２０％を超えると、透明性を必要とする製品には適さない。前記ヘーズ値は、通常０．１〜２０％、好ましくは０．１〜１５％、更に好ましくは０．２〜１０％である。
【０００６】
前記全光線透過率が７０％未満であると、透明性を必要とする用途への使用が制限される。前記全光線透過率は、通常７０〜９９．５％、好ましくは７５〜９９．５％、更に好ましくは８０〜９９％である。
前記引張強度が９ＭＰａ未満であると、機械的強度が劣るため、製品の耐久性が不足する。前記引張強度は、好ましくは１０ＭＰａ以上、更に好ましくは１１ＭＰａ以上である。
本発明の加硫ゴム組成物は、好ましくは、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）、シリカ（Ｃ）、架橋剤（Ｄ）、及び必要に応じて、軟化剤（Ｅ）、老化防止剤（Ｆ）等を含有するゴム組成物からなる。
【０００７】
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム
本発明の加硫ゴム組成物に用いられるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（以下「エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）」という。）は、好ましくは、エチレンと、炭素数３〜２０のα−オレフィンと、非共役ポリエンとをランダム共重合させることにより得られる。
【０００８】
前記α−オレフィンとしては、例えばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン等が挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独で、又は２種以上の組み合わせで用いることができる。これらのα−オレフィンのうち、炭素数３〜１０のα−オレフィンが好ましく、特にプロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンが好ましく用いられる。
【０００９】
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比［エチレン／α−オレフィン］が、通常６０／４０〜８０／２０、好ましくは６２／３８〜７９／２１、特に好ましくは６５／３５〜７８／２２の範囲にある。
【００１０】
前記非共役ポリエンとしては、具体的には、１，４−ヘキサジエン、３−メチル−１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、４，５−ジメチル−１，４−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１,６−オクタジエン等の鎖状非共役ジエン；メチルテトラヒドロインデン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン等の環状非共役ジエン；２，３−ジイソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−エチリデン−３−イソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−プロペニル−２，５−ノルボルナジエン、１，３，７−オクタトリエン、１，４，９−デカトリエン、４，８−ジメチル−１，４，８−デカトリエン、４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエン等のトリエン等が挙げられる。これらの非共役ポリエンは、単独で、又は２種以上組み合わせて用いることができる。
【００１１】
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）における非共役ポリエンの含量は、ヨウ素価表示で通常６〜５０、好ましくは１０〜４０、更に好ましくは１０〜３５、特に好ましくは１０〜３０である。ヨウ素価が６未満になると、加硫ゴム成形体の有効網目鎖密度が低下し、圧縮永久歪が大きくなる傾向がある。また、ヨウ素価が５０を超えると、耐環境劣化性が悪くなる傾向があり、またコスト的にも不利にある。
【００１２】
本発明においては、前記共重合体ゴム（Ａ）は、１種又は２種以上組み合わせて用いることができる。
前記のような特性を有するエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、「ポリマー製造プロセス（（株）工業調査会発行、ｐ．３０９〜３３０）」等に記載されているような従来公知の方法により調製することができる。
【００１３】
エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）
本発明に用いるエチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）とは、エチレンとラジカル共重合性を有しかつ炭素と水素以外の原子を少なくとも１個含有するコモノマーとを共重合させて得られる共重合体をいう。具体例としては、エチレン・カルボン酸不飽和エステル共重合体、エチレン・不飽和カルボン酸エステル共重合体、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体、エチレン・芳香族ビニル共重合体、エチレン・含窒素ビニル共重合等が挙げられるが、好ましくはエチレン・酢酸ビニル共重合体等のエチレン・カルボン酸アルケニルエステル共重合体；エチレン・アクリル酸共重合体等のエチレン・不飽和カルボン酸共重合体；エチレン・アクリル酸エチル共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体等のエチレン・不飽和カルボン酸エステル共重合体挙げられる。
【００１４】
エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）としては、メルトフローレート（ＭＦＲ；ＪＩＳ  Ｋ７２１０）が通常０．１〜５０ｇ／１０分、好ましくは０．５〜３０ｇ／分、密度が通常９２０〜９８０ｋｇ／ｍ3、好ましくは９３０〜９６０ｋｇ／ｍ3、融点が通常４０〜１００℃、好ましくは５５〜９５℃及び酢酸ビニル含量が通常１０〜５０重量％、好ましくは１０〜３５重量％の範囲のものが用いられる。
【００１５】
エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）としては、透明性の点で、屈折率が１．４７０〜１．４９０であるものが好ましい。
エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）の配合量は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常３５〜１２０重量部、好ましくは４０〜１００重量部、更に好ましくは５０〜８０重量部である。
【００１６】
シリカ（Ｃ）
本発明に用いるシリカ（Ｃ）とは、酸化ケイ素をいい、結晶水及び／又は吸着水を含んでいてもいなくてもよい。
シリカ（Ｃ）としては、乾式法による無水ケイ酸、湿式法による含水ケイ酸と、合成ケイ酸塩とにわけられる。日本ゴム協会発行の「フィラーハンドブック」には、シリカの製造方法について以下のように記載されている。
（１）無水ケイ酸の製造方法
(i)ハロゲン化ケイ素の分解による方法
(ii)ケイ砂を加熱還元した後、空気により酸化してケイ酸を得る方法
（２）含水ケイ酸の製造方法
ケイ酸ナトリウムと硫酸との反応により製造される。
（３）合成ケイ酸塩の製造方法
ケイ酸ナトリウムとカルシウム塩との反応によって合成される。
【００１７】
これらのシリカの中で透明性の点から乾式シリカが好ましく、１次粒子径が２０ｎｍ以下のものが更に好ましい。シリカ（Ｃ）の比表面積は、好ましくは１００〜５００ｍ2／ｇである。シリカ（Ｃ）の配合量は、通常、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とエチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）との合計量１００重量部に対して、１０〜１００重量部、好ましくは２０〜５０重量部である。これらのシリカは、メルカプトシラン、アミノシラン、ヘキサメチルジシラザン、クロロシラン、アルコキシシラン等の反応性シラン又は低分子量のシロキサン等で表面処理されていてもよい。
【００１８】
架橋剤（Ｄ）
本発明で用いられる架橋剤（Ｄ）としては、パーオキサイド又はイオウが好ましい。前記パーオキサイドとしては、ゴムの架橋の際に通常使用されている従来公知のパーオキサイドが使用することができ、具体的は、ジクミルペルオキシド、ジ−tert−ブチルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（tert−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（tert−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（tert−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（tert−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（tert−ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、tert−ブチルペルオキシベンゾエート、tert−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、tert−ブチルクミルペルオキシド等が挙げられる。これらのうち、ジクミルペルオキシド（ＤＣＰ）が好ましい。
【００１９】
このようなパーオキサイドは、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とエチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）との合計量１００重量部に対して、通常１〜３０重量部、好ましくは２〜２０重量部、更に好ましくは３〜１８重量部の割合で用いられる。また、イオウ加硫においても良好な透明性を示す製品が得られる。
【００２０】
軟化剤（Ｅ）
軟化剤としては、通常ゴムに使用される軟化剤を用いることができる。具体的には、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン油、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤；コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤；トール油；サブ（ファクチス）；蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等の脂肪酸及び脂肪酸塩；ナフテン酸；パイン油、ロジン又はその誘導体；テルペン樹脂、石油樹脂、アタクチックポリプロピレン、クマロンインデン樹脂等の合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系軟化剤；マイクロクリスタリンワックス、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油等が挙げられる。中でも石油系軟化剤、特にプロセスオイルが好ましく用いられる。これらの軟化剤の配合量は、加硫物の用途により適宜選択される。
【００２１】
老化防止剤（Ｆ）
本発明の加硫ゴム組成物は、老化防止剤を使用しなくても優れた耐熱性、耐久性を示すが、老化防止剤を使用すれば、製品寿命を長くすることが可能である。前記老化防止剤としては、例えばアミン系、ヒンダードフェノール系又はイオウ系老化防止剤等が挙げられるが、これらの老化防止剤は、本発明の目的を損なわない範囲で用いられる。アミン系老化防止剤としては、ジフェニルアミン類、フェニレンジアミン類等が挙げられる。イオウ系老化防止剤としては、通常ゴムに使用されるイオウ系老化防止剤が用いられる。
【００２２】
その他の成分
本発明の加硫ゴム組成物中には、意図する加硫物の用途等に応じて、前述した成分の他に、前記シリカ以外のゴム補強剤、無機充填剤、加工助剤、加硫助剤、加硫促進剤、発泡剤、発泡助剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、着色剤、滑剤、分散剤、難燃剤、増粘剤、脱泡剤及びその他のゴム用配合剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。
【００２３】
前記ゴム補強剤は、加硫ゴムの引張強度、引き裂き強度、耐摩耗性等の機械的性質を高める効果がある。このようなゴム補強剤としては、具体的には、カーボンブラック（例えば、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ）、活性化炭酸カルシウム、微粉タルク等が挙げられる。これらはシランカップリング剤等により表面処理が施されていてもよい。これらのゴム補強剤の種類及び配合量は、その用途により適宜選択できる。
【００２４】
前記無機充填剤としては、具体的には、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレー等が挙げられる。これらの無機充填剤の種類及び配合量は、その用途により適宜選択できる。
前記加工助剤としては、通常のゴムの加工に使用される加工助剤を使用することができる。具体的には、リノール酸、リシノール酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸；ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸の塩；前記高級脂肪酸のエステル類等が挙げられる。このような加工助剤は、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。
【００２５】
前記加硫助剤としては、具体的には、ｐ−キノンジオキシム等のキノンジオキシム系化合物；ポリエチレングリコールジメタクリレート等のメタクリレート系化合物；ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等のアリル系化合物；マレイミド系化合物；ジビニルベンゼン等が挙げられる。このような加硫助剤は、使用するパーオキサイド１モルに対して０．１〜２モル、好ましくは約等モルの量で用いられる。
【００２６】
本発明のゴム組成物には、加硫促進剤として炭酸亜鉛等を使用できるが、炭酸亜鉛を加硫促進剤として用いる場合には、エチレン・α−オレフィン非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）とエチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）との合計量１００重量部に対して、通常２重量部以上１０重量部未満の量で用いられる。
【００２７】
また、本発明のゴム組成物中には、本発明の目的を損なわない範囲で、他のゴムをブレンドして用いることができる。このような他のゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等のイソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等の共役ジエン系ゴムを挙げることができる。
更に、従来公知のエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムを用いることもでき、例えばエチレン・プロピレンランダム共重合体（ＥＰＲ）、前記エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）以外のエチレン・α−オレフィン・ポリエン共重合体（例えばＥＰＤＭ等）を用いることができる。
【００２８】
ゴム組成物の調製
本発明の加硫ゴム組成物は、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、インターミックスのようなミキサー類によりエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、エチレン・極性モノマー共重合体（Ｂ）、シリカ（Ｃ）、軟化剤（Ｅ）等の添加剤を８０〜１７０℃の温度で約３〜１０分間混練した後、オープンロールのようなロール類を使用して、架橋剤（Ｄ）、必要に応じて、加硫促進剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤を混合し、ロール温度４０〜５０℃で５〜３０分間混練した後、分出しすることにより調製することができる。
【００２９】
前記のようにして調製されたゴム組成物は、ゴム用押出機により意図する形状とした後、加硫槽内に導入し、１４０〜２７０℃の温度で１〜３０分間加熱することにより、加硫することができる。加硫の工程は、好ましくは連続的に実施される。加硫槽における加熱方法としては、熱空気加硫槽（ＨＡＶ）、溶融塩槽（ＬＣＭ）、ガラスビーズ流動床、マイクロ波加硫装置（ＵＨＦ）、スチーム等の加熱手段を用いることができる。
【００３０】
本発明の加硫ゴム組成物は、透明性及び機械的特性に優れており、ケーブルジョイント、半導体向けシール材、絶縁シート等の電気・絶縁部品、工業用ホース、床材、タイル、保護カバー又はシューズのクッション材等の工業部品などの各種ゴム製品として用いられる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
なお、実施例、比較例における試験方法は、以下のとおりである。
（１）ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１００℃
ＪＩＳ  Ｋ６３００に準じて測定した。
（２）引張試験
ＪＩＳ  Ｋ６２５１に従って、測定温度２３℃、引張速度５００ｍｍ／分の条件で引張試験を行い、コンパウンドを１５０トンプレス機で１７０℃×１５分の条件により加硫ゴムシート（厚さ２ｍｍ）を得た。破断時の強度ＴB と伸びＥB を測定した。
（３）ＨA（製品硬さ）
ＪＩＳ  Ｋ６２５３に従って測定した。得られた加硫ゴムシート（厚さ２ｍｍ）を重ねて１２ｍｍとし、デュロメーターＡで製品硬さを求めた。
（４）ヘーズ値（曇価）
ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準じて測定した。試験片の厚さは２ｍｍとした。
（５）全光線透過率
ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準じて測定した。試験片の厚さは２ｍｍとした。
【００３２】
共重合体ゴムとしては、以下に示すＥＰＴ−１、ＥＰＴ−２を用いた。
ＥＰＴ−１：エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム、エチレン／プロピレンのモル比＝６８／３２、ヨウ素価＝２２、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１００℃＝６９
ＥＰＴ−２：エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネンランダム共重合体ゴム（エチレン／プロピレンのモル比＝７９／２１、ヨウ素価＝1１、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１００℃＝６４）に予め油展してあるポリマー、油展量：ＥＰＴ１００重量部に対して２０重量部
エチレン・酢酸ビニル共重合体としては、以下に示すＥＶＡ−１、ＥＶＡ−２、ＥＶＡ−３を用いた。
ＥＶＡ−１：酢酸ビニル含量３３重量％、密度９６０ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ３０ｇ／１０分、アッペ屈折計による屈折率１．４８１、融点６１℃。
ＥＶＡ−２：酢酸ビニル含量２８重量％、密度９５０ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ１５ｇ／１０分、アッペ屈折計による屈折率１．４８６、融点７１℃。
ＥＶＡ−３：酢酸ビニル含量１４重量％、密度９３０ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ１５ｇ／１０分、アッペ屈折計による屈折率１．４９８、融点８９℃。
シリカ−１；乾式シリカ（ワッカー社製）、１次粒子径１４ｎｍ、比表面積２００ｍ2／ｇ
シリカ−２；乾式シリカ（ワッカー社製）、１次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ2／ｇ
シリカ−３；乾式シリカ（ワッカー社製）、１次粒子径７ｎｍ、比表面積４００ｍ2／ｇ
シリカ−４；湿式シリカ（日本シリカ（株）製）、１次粒子径１６ｎｍ、比表面積１９０ｍ2／ｇ
【００３３】
（実施例１〜４、比較例２，３）
エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体ゴム６０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体４０重量部、シリカ２５重量部、シランカップリング剤（日本ユニカー（株）製カップリング剤、商品名：Ａ−１７２）０．５重量部、軟化剤（出光興産（株）製パラフィン系プロセスオイル、商品名：ダイアナプロセスＰＷ−３８０）２７重量部及び老化防止剤（大内新興化学工業（株）製、商品名：ノクラック２００）１．０重量部を、容量２．９５リットルのバンバリーミキサー（（株）神戸製鋼所）を用いて、１５０℃で５分間混練りした。
【００３４】
（実施例５）
エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体ゴム６０重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体４０重量部、シリカ２５重量部、軟化剤（出光興産（株）製パラフィン系プロセスオイル、商品名：ダイアナプロセスＰＷ−３８０）２７重量部及び老化防止剤（大内新興化学工業（株）製、商品名：ノクラック２００）１．０重量部を、容量２．９５リットルのバンバリーミキサー（（株）神戸製鋼所）を用いて、１５０℃で５分間混練りした。
【００３５】
（実施例６）
エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体ゴム７２重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体４０重量部、シリカ２５重量部、シランカップリング剤（日本ユニカー（株）製カップリング剤、商品名：Ａ−１７２）０．５重量部、軟化剤（出光興産（株）製パラフィン系プロセスオイル、商品名：ダイアナプロセスＰＷ−３８０）１５重量部及び老化防止剤（大内新興化学工業（株）製、商品名：ノクラック２００）１．０重量部を、容量２．９５リットルのバンバリーミキサー（（株）神戸製鋼所）を用いて、１５０℃で５分間混練りした。
【００３６】
（比較例１）
エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体ゴム１００重量部、シランカップリング剤（日本ユニカー（株）製カップリング剤、商品名：Ａ−１７２）０．５重量部及び老化防止剤（大内新興化学工業（株）製、商品名：ノクラック２００）１．０重量部を、容量２．９５リットルのバンバリーミキサー（（株）神戸製鋼所）を用いて、１５０℃で５分間混練りした。
【００３７】
（実施例１〜６、比較例１、３：加硫工程）
前記のコンパウンドに対して、８インチオープンロール（日豊工機（株）、ロール温度７５℃）で架橋剤（化薬アクゾ（株）製ジクミルペルオキシド、商品名：カヤクミルＤ）を１０分間混練りし、ゴム組成物を調製した。次いで、このゴム配合物を１７０℃−１５分プレスの条件で加硫させた。
【００３８】
（比較例２：加硫工程）
ゴム組成を表１に示す処方に変え、またロール温度を９５℃に変えた以外は実施例１と同様の操作によりゴム組成物を調製した。
実施例及び比較例で用いた成分及び結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
0003905698.tif 000002
＊１：１７０℃−１５分プレス加硫物
＊２：ＪＩＳ  Ｋ７１０５
【００４０】
【発明の効果】
本発明によれば、透明性及び機械的特性に優れた加硫ゴム組成物及び該組成物からなるゴム製品を提供することができる。