(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程、及び、前記付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法により製造され、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３であり、かつ、該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５であり、前記凝集粒子分散液を調製する工程及び付着粒子を形成する工程が、液深さの１／２以上の幅を有する攪拌翼を有する攪拌手段を用いて行われることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程、及び、前記付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
得られる静電荷像現像用トナーにおける、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３であり、かつ、該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５であり、凝集粒子分散液を調製する工程及び付着粒子を形成する工程が、液深さの１／２以上の幅を有する攪拌翼を有する攪拌手段を用いて行われることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
攪拌手段における攪拌翼が、平板翼である請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
凝集粒子が、着色剤及び離型剤の少なくとも一方を含む請求項２又は３に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
樹脂粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである請求項２から４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
微粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである請求項２から５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項７】
着色剤が、中心粒径が大きくとも０．５μｍの粒子である請求項２〜６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項８】
請求項２から７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法により製造されることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項９】
キャリアとトナーとを含有する静電荷像現像剤において、前記トナーが請求項１又は８に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項１０】
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を転写体上に転写する転写工程、及び静電潜像担持体上に残留する静電荷像現像剤を除去するクリーニング工程を含む画像形成方法において、
前記現像剤層が、請求項９に記載の静電荷像現像剤を含有することを特徴とする画像形成方法。
【請求項１１】
クリーニング工程において回収した静電荷像現像剤を現像剤層に移す請求項１０に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、帯電性をはじめとする諸特性に優れ、電子写真法等による画像形成の際に好適に用いられる静電荷像現像用トナー、該静電荷像現像用トナーを効率的に製造する方法、該方法により製造される静電荷像現像用トナー、並びに、該静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤及び画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法等のように、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナー粒子を含有する現像剤を用いて前記静電荷像を現像し、転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化される。
【０００３】
ところで、前記現像剤には、トナー粒子及びキャリア粒子を含有してなる二成分系現像剤と、磁性トナー粒子又は非磁性トナー粒子を含有してなる一成分系現像剤とが知られている。前記現像剤におけるトナー粒子は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練粉砕法は、熱可塑性樹脂等を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無機及び／又は有機の微粒子が添加されたりする。
【０００４】
前記混練粉砕製法により製造されるトナー粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面組成は均一でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化するものの、意図的にこれらを所望の程度に制御することは困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いて前記混練粉砕法により製造されたトナー粒子の場合、現像機内での種々の剪断力等の機械力等により、さらに微粉化されたり、その形状が変化されたりすることがしばしば起こる。その結果、前記二成分系現像剤においては、微粉化されたトナー粒子がキャリア表面へ固着して前記現像剤の帯電劣化が加速されたり、前記１成分系現像剤においては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子が飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、画質の劣化が生じたりするという問題が生ずる。
【０００５】
トナー粒子の形状が不定型である場合、流動性助剤を添加しても流動性が十分でなく、使用中に剪断力等の機械力により、前記流動性助剤の微粒子がトナー粒子における凹部へ移動してその内部への埋没し、経時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニング性等が悪化したりするという問題がある。また、このようなトナーをクリーニング処理により回収して再び現像機に戻して再利用すると、画質の劣化が生じ易いという問題がある。これらの問題を防ぐため、さらに流動性助剤の量を増加することも考えられるが、この場合、感光体上への黒点の発生や流動性助剤の粒子飛散を招くという問題が生ずる。
【０００６】
一方、ワックスなどの離型剤を内添してなるトナーの場合、熱可塑性樹脂との組み合せによっては、トナー粒子の表面に前記離型剤が露出することがある。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスとを組み合せてなるトナーの場合、トナー粒子の表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナー粒子の表面のポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力により、トナー粒子から脱離し容易に現像ロールや感光体やキャリア等に移行するため、これらの汚染が生じ易くなり、現像剤としての信頼性が低下するという問題がある。
【０００７】
このような事情の下、近年、粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーを製造する手段として、特開昭６３−２８２７５２号公報や特開平６−２５０４３９号公報において、乳化重合凝集法が提案されている。前記乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を作成し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を作成し、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成した後、加熱することによって融合し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができる。
【０００８】
しかし、この乳化重合凝集法の場合、均一な混合状態にある凝集粒子を融合するので、トナーにおける内部から表面にかけての組成が均一になり、意図的にトナーの粒子表面の構造及び組成を制御することは困難である。特に凝集粒子が離型剤を含有する場合は、融合した後のトナー粒子の表面に離型剤が存在し、フィルミングが発生したり、流動性付与のために用いた外添剤がトナーの内部へ埋没してしまうことがある。
【０００９】
電子写真プロセスにおいて、様々な機械的ストレス下でトナーの性能を安定に維持・発揮させるには、トナー粒子表面に離型剤が露出するのを抑制したり、トナー粒子の表面硬度を高めたり、トナー粒子表面の平滑性をより高めたりすることが必要となる。なお、前記離型剤は、トナー粒子表面に露出すると種々の問題を招き得るが、定着時におけるトナーの性能を考慮すると、トナー粒子の表面近傍に存在することが望ましい。
【００１０】
近年、高画質化への要求が高まり、特にカラー画像形成では、高精細な画像を実現するため、トナーの小径化傾向が顕著である。しかし、従来のトナーは粒度分布が広すぎるため、このまま従来のトナーを単に小径化しても、該粒度分布における微粉側のトナーの存在により、現像ロール、帯電ロール、帯電ブレード、感光体、キャリア等の汚染やトナー飛散の問題が著しくなり、高画質と高信頼性とを同時に実現することは困難である。また、かかる粒度分布の広いトナーは、クリーニング機能やトナーリサイクル機能等を有するシステムにおいても信頼性に劣るという問題がある。高画質と高信頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒度分布をシャープ化し、かつ小粒径化することが必要になる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、トナー粒子の表面から内部に至る構造及び組成を制御することにより、
１  帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特に帯電性に優れた静電荷像現像用トナー及び該静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供することを目的とする。
２  環境条件に影響を受けず前記諸性能、特に帯電性を安定に維持・発揮することができ、信頼性の高い静電荷像現像用トナー及び該静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を提供することを目的とする。
３  転写効率が高く、トナー消費量が少なく、しかも寿命の長い２成分系の静電荷像現像剤に好適な静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
４  前記諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することを目的とする。
５  高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供することを目的とする。
６  クリーニング機構を有しない、いわゆるクリーナーレスシステムにおいて高画質を得ることができる画像形成方法を提供することを目的とする。
７  クリーナーから回収されたトナーを再使用する、いわゆるトナーリサイクルシステムにおいても適性が高く、高画質を得ることができる画像形成方法を提供することを目的とする。
【００１２】
＜１＞  少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程、及び、前記付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法により製造され、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３であり、かつ、該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５であり、前記凝集粒子分散液を調製する工程及び付着粒子を形成する工程が、液深さの１／２以上の幅を有する攪拌翼を有する攪拌手段を用いて行われることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
【００１３】
＜２＞  少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程、及び、前記付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
得られる静電荷像現像用トナーにおける、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３であり、かつ、該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５であり、凝集粒子分散液を調製する工程及び付着粒子を形成する工程が、液深さの１／２以上の幅を有する攪拌翼を有する攪拌手段を用いて行われることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１４】
＜３＞  攪拌手段における攪拌翼が、平板翼である前記＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜４＞  凝集粒子が、着色剤及び離型剤の少なくとも一方を含む前記＜２＞又は＜３＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
＜５＞  樹脂粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである前記＜２＞から＜４＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
＜６＞  微粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである前記＜２＞から＜５＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
＜７＞  着色剤が、中心粒径が大きくとも０．５μｍの粒子である前記＜２＞〜＜６＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１５】
＜８＞  前記＜２＞から＜７＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法により製造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
【００１６】
＜９＞  キャリアとトナーとを含有する静電荷像現像剤において、前記トナーが前記＜１＞又は＜８＞に記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤である。
【００１７】
＜１０＞  静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を転写体上に転写する転写工程、及び静電潜像担持体上に残留する静電荷像現像剤を除去するクリーニング工程を含む画像形成方法において、
前記現像剤層が、前記＜９＞に記載の静電荷像現像剤を含有することを特徴とする画像形成方法である。
＜１１＞  クリーニング工程において回収した静電荷像現像剤を現像剤層に移す前記＜１０＞に記載の画像形成方法である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
−静電荷像現像用トナー−
本発明の静電荷像現像用トナーは、粒度分布として以下のような、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）、及び、該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）を有する。
なお、前記体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）及び前記数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は、累積分布のＤ１６％、Ｄ８４％を用いて簡易的に表すことができ、該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、（体積Ｄ８４％／体積Ｄ１６％）0.5 で表され、該数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は、（数Ｄ８４％／数Ｄ１６％）0.5 で表される。
コールターカウンターＴＡII（日科機社製）測定機を用いて測定される粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数それぞれに小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒径を、体積Ｄ１６％又は数Ｄ１６％と定義し、累積５０％となる粒径を、体積Ｄ５０％又は数Ｄ５０％と定義し、累積８４％となる粒径を、体積Ｄ８４％又は数Ｄ８４％と定義する。前記体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）及び前記数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は、これらの累積分布のＤ１６％、Ｄ８４％を用いて計算される。
【００１９】
本発明の静電荷像現像用トナーは、その体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３（即ち１．３以下）であることが必要であり、大きくとも１．２５（即ち１．２５以下）であるのが好ましく、大きくとも１．２５（即ち１．２５以下）であるのがより好ましい。
また、本発明においては、前記体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）としては、前記数値範囲のいずれかの上限値若しくは下限値又は後述の実施例における体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）の値を下限とし、前記数値範囲のいずれかの上限値若しくは下限値又は後述の実施例における体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）の値を上限とする数値範囲も好ましい。
前記体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、１．３を越えると、高画質と高信頼性とを同時に実現することができず、具体的には、該静電荷像現像用トナー乃至該静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤の寿命が短く、解像度が劣化する点で好ましくない。また、選択現像などにより現像性が経時的に悪化してしまう。
【００２０】
本発明の静電荷像現像用トナーは、その体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５（即ち０．９５以上）であることが必要であり、０．９６（即ち０．９６以上）であるのが好ましく、０．９６〜１．１０であるのがより好ましい。
また、本発明においては、前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）としては、前記数値範囲のいずれかの上限値若しくは下限値又は後述の実施例における比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）の値を下限とし、前記数値範囲のいずれかの上限値若しくは下限値又は後述の実施例における比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）の値を上限とする数値範囲も好ましい。
【００２１】
前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、０．９５未満であると、静電荷像現像用トナーの粒度分布が広いため、特に静電荷像現像用トナーに含まれる微粉末が現像時に感光体に強く付着して黒点発生の原因となる。また、該静電荷像現像用トナーを用いた二成分系現像剤では、キャリアに前記微粉末が付着してキャリア汚染が生じ易く、寿命が短くなってしまう。一方、該静電荷像現像用トナーを用いた一成分系現像剤では、現像ロール、帯電ロール、トリミングロール、ブレード等に前記微粉末が固着してこれらの汚染が発生し、画質低下を招いてしまう。
【００２２】
前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）のより好ましい数値範囲の上限値を１．１０としているのは、測定誤差分を除くとＧＳＤｐがＧＳＤｖを大きく上回ることは稀であるという実際上の理由に基づくものである。
前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）のより好ましい数値範囲は、概して言えば１．０付近であるが、これは、優れた現像性、高画質を実現するためには、上述のように、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が上述の範囲内にあることの外に、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）が体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と大きく異ならないことが重要であることを意味している。
従来の混練粉砕法により製造されたトナーの場合、前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は、一般に０．９２〜０．９６に分布する。しかし、この中でも０．９５を越えるトナーは、極めて注意深く分級を施された場合にのみ得ることが可能であり、極めて高価なものとなり汎用に適さない。このため、上述の粒度分布を有する本発明の静電荷像現像用トナーは、後述する本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法により得るのが特に好ましい。該本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法によると、前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が０．９５以上である静電荷像現像用トナーが効率よく得られる点で有利である。
なお、静電荷像現像用トナーがトナー粒子よりも粒径の小さな外添剤を含む場合には、前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）の値は大幅に低下するため、上述の比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）の数値範囲の規定は、静電荷像現像用トナーが外添剤を含まない場合のものである。
【００２３】
本発明の静電荷像現像用トナーは、上述の粒度分布を有している限り、その材質等については特に制限はなく、また、適宜選択した方法により得ることができるが、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法により特に好ましく得ることができる。
以下に、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を説明すると共に、該説明を通じて、本発明の静電荷像現像用トナーの好ましい材質等の詳細を明らかにする。
【００２４】
−静電荷像現像用トナーの製造方法−
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程（以下「第１工程」と称することがある）、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（以下「第２工程」と称することがある）、及び、前記付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程（以下「第３工程」と称することがある）を含む。更に、必要に応じて適宜その他の工程を含むことができる。
【００２５】
前記第１工程においては、前記分散液中に均一に分散する樹脂粒子等が凝集し、凝集粒子が形成される。
前記第２工程においては、前記凝集粒子を母粒子として、その表面に、前記凝集粒子が分散する凝集粒子分散液中に添加混合した微粒子分散液中の微粒子が均一に付着し、付着粒子が形成される。前記凝集粒子や前記付着粒子は、ヘテロ凝集等により形成され、例えば、添加される分散液と添加する分散液とに含まれるイオン性界面活性剤の極性・量のバランスを予めズラしておき、前記バランスのズレを補填するような極性・量のイオン性界面活性剤を添加することにより形成される。
前記第３工程においては、前記付着粒子中の樹脂が溶融し、融合し、静電荷像現像用トナー粒子が形成される。
【００２６】
（第１工程）
第１工程は、前記分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程である（以下、第１工程を「凝集工程」と称することがある）。
【００２７】
前記分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなるものである。
前記樹脂粒子における樹脂としては、例えば、熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２８】
これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調製することができる点で有利である。
前記ビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分として含有するのが好ましい。本発明においては、これらのビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点の制御の点で特に好ましい。
【００２９】
なお、前記解離性ビニル系モノマーにおける解離基の濃度は、例えば、高分子ラテックスの化学（高分子刊行会）に記載されているような、トナー粒子等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決定することができる。なお、前記方法等により、粒子の表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点を決定することもできる。
【００３０】
前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常、大きくとも１μｍ（１μｍ以下）であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。
前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。
【００３１】
本発明においては、後述の第２工程における微粒子分散液が着色剤を含有していない場合は、前記分散液中にさらに着色剤を分散させておく必要がある。
なお、その場合、前記樹脂粒子を分散させてなる分散液中に着色剤を分散させてもよいし、前記樹脂粒子を分散させてなる分散液に、着色剤を分散させてなる分散液を混合してもよい。
【００３２】
前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３３】
前記着色剤の平均粒径としては、通常大きくとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であるが、大きくとも０．５μｍ（即ち０．５μｍ以下）が好ましく、０．０１〜０．５μｍが特に好ましい。
前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。
一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。更に、前記平均粒径が０．５μｍ以下であると、得られるトナー粒子が、発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等に優れる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。
【００３４】
前記分散液中で、前記着色剤と前記樹脂粒子とを併用する場合には、その組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することができる。
【００３５】
なお、本発明においては目的に応じて、前記分散液に、離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、有機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分（粒子）を分散させてもよい。
その場合、前記樹脂粒子を分散させてなる分散液中にその他の成分（粒子）を分散させてもよいし、前記樹脂粒子を分散させてなる分散液に、その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液を混合してもよい。
【００３６】
前記離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。
【００３７】
なお、これらのワックス類は、水等の水系媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の微粒子に調製される。
【００３８】
前記内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体などが挙げられる。
【００３９】
前記帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
【００４０】
前記無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。
前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げられる。
前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【００４１】
前記その他の成分の平均粒径としては、通常大きくとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。
【００４２】
前記分散液における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４３】
本発明においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。
前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。
前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４４】
なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。
【００４５】
前記分散液における前記樹脂粒子の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、４０重量％以下であればよく、２〜２０重量％程度であるのが好ましい。
また、前記分散液に前記着色剤や磁性体をも分散させる場合、前記分散液における前記着色剤の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、５０重量％以下であればよく、２〜４０重量％程度であるのが好ましい。
【００４６】
さらに、前記分散液に前記その他の成分（粒子）をも分散させる場合、前記分散液における前記その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極く少量であり、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．０１〜５重量％程度であり、０．５〜２重量％程度が好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、前記その他の粒子を分散させたことの効果が十分でなかったり、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
【００４７】
前記少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液は、その調製方法について特に制限はなく、目的に応じて適宜選択した方法を採用することができるが、例えば以下のようにして調製することができる。
前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調製することができる。
前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解し、この溶解物を、前記イオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を用いて微粒子分散させた後、加熱乃至減圧することにより前記油性溶剤を蒸散させることにより調製することができる。
【００４８】
なお、前記着色剤を分散させてなる分散液は、例えば、該着色剤を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより調製することができ、前記その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液は、例えば、該着色剤を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させることにより調製することができる。また、前記樹脂と、前記着色剤及び／又は前記その他の成分（粒子）との複合粒子を分散させてなる分散液は、前記樹脂と前記着色剤等とを溶剤中に溶解分散した後、前述のように適当な分散剤と共に水中に分散し、加熱乃至減圧することにより該溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重合により作成されたラテックス表面に機械的剪断又は電気的吸着を行い、固定化することにより調製することができる。これらの方法は、前記着色剤等の遊離を抑制したり、静電荷像現像用トナーの帯電性の着色剤依存性を改善することに有効である。
【００４９】
前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。
【００５０】
前記凝集粒子は、例えば、以下のようにして調製される。
前記イオン性界面活性剤を添加混合した水系媒体に少なくとも前記樹脂粒子を分散させてなる第１分散液に、前記イオン性界面活性剤と反対極性のイオン性界面活性剤（▲１▼）、又は、それを添加混合した水系媒体（▲２▼）若しくは該水系媒体を含有する第２分散液（▲３▼）を混合する。
この混合液を攪拌手段を用いて攪拌すると、イオン性界面活性剤の作用により、分散液中で前記樹脂粒子等が凝集し、樹脂粒子等による凝集粒子が形成され、凝集粒子分散液が調製される。
前記混合は、混合液に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で行うのが好ましい。この温度条件下で前記混合を行うと、凝集が安定した状態で行うことができる。
なお、前記第２分散液は、前記樹脂粒子、前記着色剤、及び／又は、前記その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液である。
【００５１】
本発明においては、前記攪拌手段の選択が重要である。本発明において好ましく選択される攪拌手段としては、例えば、前記分散液を収容する容器に収容された該分散液（即ち、攪拌される液）の液深さの１／２以上の幅を有する攪拌翼を有する装置、機器等が好適に挙げられる。
このような攪拌翼を有する攪拌手段を用いて前記分散液の攪拌を行うと、前記分散液中の樹脂粒子等を均一に凝集させることができる。一方、前記液深さの１／２未満の幅を有する攪拌翼を用いた場合には、前記分散液中の樹脂粒子等を均一に凝集させることができず、粒度分布が広くなってしまうことがある点で好ましくない。
前記粒度分布が広くなってしまうと、特に静電荷像現像用トナーに含まれる微粉末が現像時に感光体に強く付着して黒点発生の原因となる。また、該静電荷像現像用トナーを用いた二成分系現像剤では、キャリアに前記微粉末が付着してキャリア汚染が生じ易く、寿命が短くなってしまう。一方、該静電荷像現像用トナーを用いた一成分系現像剤では、現像ロール、帯電ロール、トリミングロール、ブレード等に前記微粉末が固着してこれらの汚染が発生し、画質低下を招いてしまう。
【００５２】
また、本発明においては、前記分散液を収容する容器に収容された該分散液（即ち、攪拌される液）の液径の１／３以上の翼径を有する攪拌翼が、均一な攪拌を行うことができる点で好ましい。
【００５３】
前記攪拌翼の形状としては、平板翼が特に好ましく、該平板翼としては、例えば、住友重機製マックスブレンド翼や新鋼パンテック製フルゾ−ン翼などの市販品が挙げられる。
【００５４】
前記▲１▼又は▲２▼の場合は、第１分散液中に分散されている樹脂粒子同士が凝集してなる凝集粒子が形成される。
なお、このとき、前記第１分散液における前記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％である。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。
【００５５】
前記▲３▼の場合は、前記第２分散液中に分散されている粒子が前記樹脂粒子であるときは、例えば、この樹脂粒子と、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とが凝集してなる凝集粒子が形成される。一方、前記第２分散液中に分散されている粒子が前記着色剤及び／又は前記その他の成分（粒子）である場合には、例えば、これらと、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とがヘテロ凝集してなる凝集粒子が形成される。さらに、前記第２分散液中に分散されている粒子が、前記樹脂粒子、前記着色剤及び／又は前記その他の成分（粒子）である場合には、例えば、これらと、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とが凝集してなる凝集粒子が形成される。
【００５６】
このとき、前記第１分散液における前記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％であり、前記第２分散液における前記樹脂粒子、前記着色剤及び／又は前記その他の粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外であると、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。
なお、前記凝集粒子や前記付着粒子を形成させる場合には、添加される側の分散液に含まれるイオン性界面活性剤と、添加する側に含まれるイオン性界面活性剤とを反対の極性にしておき、その極性のバランスを変化させるのが好ましい。このようにすると、例えば、前記樹脂粒子における樹脂と前記着色剤との極性が同じであっても、反対極性の界面活性剤を加えることにより、容易に該樹脂粒子と該着色剤とによる均一な凝集粒子を形成することができる。
【００５７】
形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得ようとする静電荷像現像用トナーの平均粒径と同じ程度になるように制御される。前記制御は、例えば、温度と前記攪拌混合の条件とを適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。
以上の第１工程により、静電荷像現像用トナーの平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集粒子が形成され、該凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製される。なお、本発明において、前記凝集粒子は「母粒子」と称されることがある。
【００５８】
（第２工程）
前記第２工程は、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程である（以下、第２工程を「付着工程」と称することがある）。
【００５９】
本発明においては、前記添加混合を、上述の攪拌手段を用いて行うのが特に好ましい。その理由は上述の通りである。なお、第２工程の場合、上述の攪拌手段の説明における「分散液（即ち、攪拌される液）」は、「混合液（即ち、攪拌される液）」を意味する。
このような攪拌翼を有する攪拌手段を用いて前記混合液の攪拌を行うと、前記微粒子分散液中の微粒子を前記凝集粒子の表面に均一に付着させることができる。一方、前記液深さの１／２未満の幅を有する攪拌翼を用いた場合には、前記凝集粒子に付着するはずの微粒子が遊離状態で存在したり、一端は前記凝集粒子に付着した微粒子が再び遊離してしまうことがあり、粒度分布が広くなってしまうことがある点で好ましくない。
【００６０】
前記微粒子としては、例えば、上述した、前記樹脂微粒子、前記着色剤による着色剤微粒子、前記その他の成分（粒子）による微粒子などが挙げられ、前記微粒子分散液としては、上述した、樹脂粒子を分散させてなる分散液、着色剤を分散させてなる着色剤分散液、離型剤を分散させてなる離型剤分散液等のその他の成分（粒子）を分散させてなる分散液などが挙げられる。前記微粒子分散液は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記樹脂粒子等の微粒子を、前記凝集粒子の表面に均一に付着させて付着粒子を形成し、該付着粒子を後述の第３工程において加熱融合すると、前記凝集粒子が着色剤や離型剤等を含有する場合には、これらの表面が前記微粒子による素材で被覆され（シェルが形成され）るので、これらの離型剤等のトナー粒子からの露出等を効果的に防止することができる。
【００６１】
第２工程において、例えば多色の静電荷像現像用トナーを製造する場合に、前記樹脂微粒子を使用すると、前記樹脂粒子と前記着色剤とを凝集させてなる凝集粒子の表面に、該樹脂微粒子の層が被覆形成されるので、前記着色剤による帯電挙動への影響を最少化でき、着色剤の種類による帯電特性の差が生じにくくすることができる。また、前記樹脂微粒子における樹脂として、ガラス転移点の高い樹脂を選択すれば、熱保存性と定着性とを両立し、かつ帯電性に優れた静電荷像現像用トナーを製造することができる。
また、第２工程において、前記微粒子としてワックス等の離型剤を分散させてなる微粒子分散液を添加混合し、その後、前記微粒子として硬度の高い樹脂や無機粒体を分散させてなる微粒子分散液を添加混合すると、トナー粒子の最表面に硬度の高い樹脂や無機粒体によるシェルを形成することができる。この場合、ワックスの露出を抑制しながら、ワックスが定着時には有効に離型剤として働くようにすることができる。
以上により、例えば、トナー粒子の表面を、樹脂で被覆したり、帯電制御剤で被覆したりすること等ができ、着色剤や離型剤をトナー粒子の表面近傍に存在させることができる。
【００６２】
前記微粒子の平均粒径としては、通常大きくとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、微粒子による層構造を形成する点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。
【００６３】
前記微粒子の体積としては、得られる静電荷像現像用トナーの体積分率に依存し、得られる静電荷像現像用トナーの体積の５０％以下であるのが好ましい。前記微粒子の体積が得られる静電荷像現像用トナーの体積の５０％を越えると、前記微粒子が前記凝集粒子に付着・凝集せず、前記微粒子による新たな凝集粒子が形成されてしまい、得られる静電荷像現像用トナーの組成分布や粒度分布の変動が著しくなり、所望の性能が得られなくなることがある。
【００６４】
前記微粒子分散液においては、これらの微粒子を１種単独で分散させて微粒子分散液を調製してもよいし、２種以上の微粒子を併用して分散させて微粒子分散液を調製してもよい。後者の場合、併用する微粒子の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６５】
前記微粒子分散液における分散媒としては、例えば上述の水系媒体などが挙げられる。本発明においては、前記水系媒体に上述の界面活性剤の少なくとも１種を添加混合しておくのが好ましい。
【００６６】
前記微粒子分散液における前記微粒子の含有量としては、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外であると、静電荷像現像用トナーの内部から表面にかけての構造及び組成の制御が十分でないことがある。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。
【００６７】
前記微粒子分散液は、例えば、イオン性界面活性剤等を添加混合した水系媒体に、前記微粒子の少なくとも１種を分散させることにより調製される。また、乳化重合やシード重合により作成されたラテックス表面に機械的剪断又は電気的に吸着、固定化することにより調製することができる。
【００６８】
第２工程においては、第１工程において調製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散液を添加混合することにより、前記凝集粒子の表面に前記微粒子が付着し、付着粒子が形成される。前記微粒子は、前記凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本発明においては「追加粒子」と称されることがある。
【００６９】
前記添加混合の方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナーの粒度分布をシャープにすることができる。また、得られる静電荷像現像用トナーの表面から内部にかけての組成や物性を段階的に変化させることができ、静電荷像現像用トナーの構造を容易に制御することができる。
【００７０】
以上において、トナーの外部に存在する樹脂のガラス転移点が、トナー内部に存在する樹脂のガラス転移点に比較して高くなるように、前記樹脂粒子及び前記微粒子における樹脂を選択すると、トナーの保存性や流動性と、最低定着温度とを両立することが可能になる。
また、高分子側の樹脂の分子量を大きくし、溶融状態の弾性を高めると、高温におけるヒートロールへのオフセットを防ぐことができる。この効果は、特にオイル塗布を行わない場合には極めて有効な手段となる。
【００７１】
さらに、トナーの外部に存在する樹脂（即ち、微粒子中の樹脂）の分子量を、トナーの内部に存在する樹脂（即ち、凝集粒子中の樹脂）の分子量よりも小さくなるように選択すると、得られるトナー粒子の表面の平滑性が高まるため、流動性、転写性能が向上し易くなる。ただし、前記凝集粒子が、１種類の樹脂微粒子で形成されていない場合、即ち２種以上の樹脂粒子が凝集してなる場合には、前記トナーの内部に存在する樹脂（即ち、凝集粒子中の樹脂）の分子量は、該凝集粒子に含まれる全樹脂の分子量の平均値を意味する。
【００７２】
トナーの外部に存在する樹脂の分子量と、トナーの内部に存在する樹脂の分子量とが極端に異なる場合には、得られるトナー粒子において、芯部と被覆層の部分との接着力が低くなることがあり、該トナー粒子に対し、現像機内で攪拌乃至キャリアとの混合などの機械的ストレスを付加すると、該トナー粒子が破壊され得る。
そこで、凝集粒子に微粒子を付着させる際、トナーの内部に存在する樹脂とトナーの内部に存在する樹脂との中間程度の分子量及び／又はガラス転移点を有する樹脂微粒子を最初に用いてこれを前記凝集粒子に付着させ、次に選択した樹脂微粒子を付着させることができる。
【００７３】
なお、複数回に分割して段階的に添加混合を行うと、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子による層が積層され、静電荷像現像用トナーの粒子の内部から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることができ、粒子の表面硬度を向上させることができ、しかも、第３工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができると共に、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基又は酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができ、コストの削減や品質の改善が可能となる点で有利である。
【００７４】
前記凝集粒子に前記微粒子を付着させる条件は、以下の通りである。
即ち、温度としては、第１工程における樹脂粒子中の樹脂のガラス転移点以下の温度であり、室温程度であるのが好ましい。ガラス転移点以下の温度で加熱すると、前記凝集粒子と前記微粒子とが付着し易くなり、その結果、形成される付着粒子が安定し易くなる。
処理時間としては、前記温度に依存するので一概に規定することはできないが、通常５分〜２時間程度である。
なお、前記付着の際、前記凝集粒子と前記微粒子とを含有する分散液は、静置されていてもよいし、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。後者の場合の方が、均一な付着粒子が形成され易い点で有利である。
【００７５】
本発明において、この第２工程が行われる回数としては、１回であってもよいし、複数回であってもよい。前者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による層が１層のみ形成されるのに対し、後者の場合、前記微粒子分散液として２種以上用意しておけば、前記凝集粒子の表面にこれらの微粒子分散液に含まれる微粒子（追加粒子）による層が積層形成される。後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有する静電荷像現像用トナーを得ることができ、静電荷像現像用トナーに所望の機能を付与し得る点で有利である。
【００７６】
第２工程が複数回行われる場合、前記凝集粒子（母粒子）に対し、最初に付着させる微粒子（追加粒子）と、次以降に付着させる微粒子（追加粒子）とは、いかなる組み合わせであってもよく、静電荷像現像用トナーの用途等に応じて適宜選択することができる。
【００７７】
第２工程が複数回行われる場合、前記微粒子を添加混合する毎に、前記微粒子と前記凝集粒子とを含有する分散液を、第１工程における樹脂粒子中の樹脂のガラス転移点以下の温度で加熱する態様が好ましく、この加熱の温度が段階的に上昇される態様がより好ましい。このようにすると、付着粒子を安定化させることができ、遊離粒子の発生を抑制することができる点で有利である。
【００７８】
以上の第２工程により、第１工程で調製された凝集粒子に前記微粒子を付着させてなる付着粒子が形成される。第２工程を複数回行った場合には、第１工程で調製された凝集粒子に、前記微粒子が複数回付着させてなる付着粒子が形成される。したがって、第２工程において、前記凝集粒子に、適宜選択した微粒子を付着させることにより、所望の特性を有する静電荷像現像用トナーを自由に設計し、製造することができる。
なお、この付着粒子中における前記着色剤の分布が、最終的にトナー粒子における着色剤の分布となるため、該付着粒子における着色剤の分散が細かくかつ均一である程、得られる静電荷像現像用トナーの発色性が向上する。
【００７９】
（第３工程）
前記第３工程は、前記付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程である（以下、第３工程を「融合工程」と称することがある）。
【００８０】
前記加熱の温度としては、付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜該樹脂の分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子及び前記微粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的には付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜１８０℃である。
前記加熱は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。
【００８１】
前記融合の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。
本発明においては、第３工程の終了後に得られた静電荷像現像用トナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等を行うことができる。なお、得られた静電荷像現像用トナーの表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。
【００８２】
以上の第３工程により、前記凝集粒子（母粒子）の表面に前記微粒子（追加粒子）が付着したままの状態で、第２工程で調製された付着粒子が融合され、静電荷像現像用トナーが製造される。
【００８３】
上述した本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法により得られる静電荷像現像用トナーは、前記凝集粒子を母粒子とし、該母粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による被覆層が形成されてなる構造を有する。前記微粒子（追加粒子）の層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよく、一般に該層数は、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法における第２工程を行った回数と同じである。
【００８４】
前記静電荷像現像用トナーは、その内部から表面にかけての組成、物性等が連続的又は不連続的に変化している構造を有し、しかもその変化が所望の範囲に、しかもバランス良く制御されているので、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特に帯電性に優れる。また、環境条件に影響を受けず前記諸性能、特に帯電性を安定に発揮・維持するので、信頼性が高い。
前記静電荷像現像用トナーは、前記本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法により製造されるので、混練粉砕法等により製造される場合と異なり、その平均粒径が小さく、しかもその粒度分布がシャープである。
【００８５】
前記静電荷像現像用トナーの粒度分布は、上述の通りである。
前記静電荷像現像用トナーの平均粒径としては、２〜９μｍが好ましく、３〜８μｍがより好ましい。前記平均粒径が、２μｍ未満であると、帯電性が不十分になり易く、現像性が低下する場合があり、９μｍを越えると、画像の解像性が低下する場合がある。
【００８６】
前記静電荷像現像用トナーの帯電量としては、１０〜４０μＣ／ｇが好ましく、１５〜３５μＣ／ｇがより好ましい。前記帯電量が、１０μＣ／ｇ未満であると、背景部汚れが発生し易くなり、４０μＣ／ｇを越えると、画像濃度の低下が発生し易くなる。
この静電荷像現像用トナーの夏場における帯電量と冬場における帯電量との比率としては、０．５〜１．５が好ましく、０．７〜１．３が好ましい。前記比率が、前記好ましい範囲外であると、トナーの環境依存性が強く、帯電性の安定性に欠け、実用上好ましくないことがある。
【００８７】
−静電荷像現像剤−
本発明の静電荷像現像剤は、前記本発明の静電荷像現像用トナーを含有することの外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。
前記本発明の静電荷像現像剤は、本発明の静電荷像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像剤として調製される。
前記キャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用することができる。
前記静電荷像現像剤における、前記本発明の静電荷像現像用トナーと、キャリアとの混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００８８】
−画像形成方法−
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、トナー画像形成工程、転写工程、及びクリーニング工程を含む。
前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
【００８９】
前記静電潜像形成工程は、静電潜像担体上に静電潜像を形成する工程である。前記トナー画像形成工程は、現像剤担体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、前記本発明の静電荷像現像用トナーを含有する本発明の静電荷像現像剤を含んでいれば特に制限はない。前記転写工程は、前記トナー画像を転写体上に転写する工程である。前記クリーニング工程は、静電潜像担持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
【００９０】
本発明の画像形成方法においては、さらにリサイクル工程をも含む態様が好ましい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。
このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムにも適用することができる。
【００９１】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１）
＜第１工程＞
−−樹脂粒子分散液（１）の調製−−
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３４０ｇ
ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・  ６０ｇ
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・    ８ｇ
ドデカンチオール・・・・・・・・・・・  １０ｇ
四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・    ４ｇ
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム））１０ｇをイオン交換水５００ｇに溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。
こうして、平均粒径が１５０ｎｍ、ガラス転移点が５８℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が２０，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液（１）を調製した。
【００９２】
−−樹脂粒子分散液（２）の調製−−
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２８０ｇ
ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・１２０ｇ
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・    ８ｇ
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム２ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平均粒径が９５ｎｍ、ガラス転移点が５１℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が７００，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液（２）を調製した。
【００９３】
−−着色剤分散液（１）の調製−−
カーボンブラック・・・・・・・・・・・  ５０ｇ
（キャボット社製：モーガルＬ）
アニオン性イオン性界面活性剤・・・・・    ５ｇ
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ
以上を混合し、溶解し、超音波分散機を用いて２０分間分散し、中心粒径が１６０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製した。
【００９４】
−−離型剤分散液（１）の調製−−
パラフィンワックス・・・・・・・・・・  ５０ｇ
（日本精蝋（株）製：ＨＮＰ０１９０、融点８５℃）
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・・７．５ｇ
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が２５０ｎｍである離型剤（パラフィンワックス）を分散させてなる離型剤分散液（１）を調製した。
【００９５】
−−凝集粒子の調製−−
樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・１２０ｇ
樹脂粒子分散液（２）・・・・・・・・  ８０ｇ
着色剤分散液（１）・・・・・・・・・  ３０ｇ
離型剤分散液（１）・・・・・・・・・  ４０ｇ
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・１．５ｇ
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
イオン交換水・・・・・・・・・・・・６００ｇ
以上を丸型ステンレス製フラスコ（内径１６０ｍｍ、深さ１８０ｍｍ）中に収容させた。このとき、収容された混合液の液深さを測定してみたところ、気泡を含んだ状態で１２０ｍｍであった。該混合液を、加熱用オイルバス中で４８℃まで加熱すると共に、撹拌翼として図１に示すステンレス製単一平板翼（翼径８５ｍｍ、液深さ方向幅６５ｍｍ）を用いて攪拌した。４８℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５．４μｍである凝集粒子（体積：８０ｃｍ3）が形成されていることが確認された。
【００９６】
＜第２工程＞
−−付着粒子の調製−−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（１）を緩やかに６０ｇ追加した。なお、前記樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（１）に含まれる樹脂微粒子の体積は２２ｃｍ3であった。また、前記凝集粒子分散液と前記樹脂粒子分散液（１）との混合液の攪拌は、第一工程における撹拌翼を用いて行い、加熱用オイルバスの温度を５０℃で１時間保持した。
光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．９μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【００９７】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）５ｇを追加した後、９５℃まで加熱し、５時間保持した。
そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【００９８】
＜評価＞
得られた静電荷像現像用トナーにつき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測定してみると、６．０μｍであった。また、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２３であり、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は１．２８であり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９６であった。
また、得られた静電荷像現像用トナーの表面状態を電子顕微鏡にて観察すると、トナー表面へのワックス状物の露出は僅かであり、また、遊離しているものは観られなかった。更に、得られた静電荷像現像用トナーについて、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機で堅牢性試験機でウエス摺擦により定着評価を行ったところ、１２５℃のヒートロール温度で十分な定着性を示し、オフセットの発生は２１０℃まで観られなかった。
【００９９】
−静電荷像現像剤の作製−
以上により得られた静電荷像現像用トナーを、ポリメチルメタクリレート（総研化学製）を１％コートした平均粒径５０μｍのフェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）に対してその５重量％をガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合して、二成分系の静電荷像現像剤を作製した。
この静電荷像現像剤について、東芝（株）製ブローオフ帯電量測定機を用いて帯電量測定を行ったところ、２２μＣ／ｇであり、十分な帯電量を示した。また、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機にて５０，０００枚連続走行試験を行ったところ、コピー５０，０００枚後においても画像が安定し、トナー消費量も少なかった。
【０１００】
（比較例１）
−−凝集粒子の調製−−
実施例１において、撹拌翼として、ステンレス製単一平板翼（翼径８５ｍｍ、液深さ方向幅４０ｍｍ）を用いた外は実施例１と同様にして第一工程を行った。その結果、第一工程終了後に、約５．２μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。
【０１０１】
−−付着粒子の調製−−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（１）を緩やかに６０ｇ追加した。なお、前記樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（１）に含まれる樹脂微粒子の体積は２２ｃｍ3であった。また、前記凝集粒子分散液と前記樹脂粒子分散液（１）との混合液の攪拌は、第一工程における撹拌翼を用いた行い、加熱用オイルバスの温度を５０℃で１時間保持した。
光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．７μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１０２】
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）５ｇを追加した後、９５℃まで加熱し、５時間保持した。
そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１０３】
＜評価＞
得られた静電荷像現像用トナーにつき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測定してみると、５．９μｍであった。また、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２６であり、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は１．３４であり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９４であった。
【０１０４】
−静電荷像現像剤の作製−
以上により得られた静電荷像現像用トナーを、ポリメチルメタクリレート（総研化学製）を１％コートした平均粒径５０μｍのフェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）に対してその５重量％をガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合して、二成分系の静電荷像現像剤を作製した。
この静電荷像現像剤について、東芝（株）製ブローオフ帯電量測定機を用いて帯電量測定を行ったところ、２０μＣ／ｇであり、十分な帯電量を示した。また、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機にて５０，０００枚連続走行試験を行ったところ、コピー３０，０００枚までは安定した画質を示し、トナー消費量も少なかったが、コピー３０，０００枚以降は、やや背景部に汚れが目立ちはじめ、トナー消費量も多くなり、低画像濃度、背景部汚れが悪化したため、コピー４２，０００枚において走行を打ち切った。
【０１０５】
（比較例２）
比較例１において、撹拌翼として、ステンレス製単一平板翼（翼径６０ｍｍ、液深さ方向幅３０ｍｍ）を用いた外は実施例１と同様にして第一工程〜第三工程を行った。
得られた静電荷像現像用トナーにつき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測定してみると、５．５μｍであった。また、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３２であり、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は１．３８であり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９６であった。
以上により得られた静電荷像現像用トナーを用いて比較例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤について、東芝（株）製ブローオフ帯電量測定機を用いて帯電量測定を行ったところ、２５μＣ／ｇであり、十分な帯電量を示した。また、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機にて５万枚連続複写試験を行ったところ、コピー２万枚までは安定した画質を示し、トナー消費量も少なかったが、コピー２万枚以降は、やや背景部に汚れが目立ちはじめ、トナー消費量も多くなり、低画像濃度、背景部汚れが悪化したため、コピー３．５万枚において走行を打ち切った。
【０１０６】
（比較例３）
比較例１において、撹拌翼として、ステンレス製単一平板翼（翼径８５ｍｍ、液深さ方向幅２０ｍｍ）を用いた外は実施例１と同様にして第一工程〜第三工程を行った。
得られた静電荷像現像用トナーにつき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測定してみると、５．３μｍであった。また、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３１であり、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は１．４０であり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９４であった。
以上により得られた静電荷像現像用トナーを用いて比較例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤について、東芝（株）製ブローオフ帯電量測定機を用いて帯電量測定を行ったところ、２４μＣ／ｇであり、十分な帯電量を示した。また、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機にて５万枚連続複写試験を行ったところ、コピー１．５万枚までは安定した画質を示し、トナー消費量も少なかったが、コピー２万枚以降は、やや背景部に汚れが目立ちはじめ、トナー消費量も多くなり、低画像濃度、背景部汚れが悪化したため、コピー２．５万枚において走行を打ち切った。
【０１０７】
（実施例２）
＜第１工程＞
−−樹脂粒子分散液（３）の調製−−
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３４０ｇ
ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・  ６０ｇ
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・  １６ｇ
ドデカンチオール・・・・・・・・・・・  １０ｇ
四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・    ４ｇ
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）６．５ｇをイオン交換水５００ｇに溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。なお、以上の操作においては、必要以上の光が系に照射されないよう注意して実施した。
こうして、平均粒径が１７５ｎｍ、ガラス転移点が５７．５℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１７，５００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液（３）を調製した。
【０１０８】
−−着色剤分散液（２）の調製−−
銅フタロシアニン顔料・・・・・・・・・１００ｇ
（ＢＡＳＦ社製）
アニオン性イオン性界面活性剤・・・・・  １５ｇ
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ
以上を混合し、溶解し、ローター・ステータータイプホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）を用いて１０分間分散し、更に超音波分散機を用いて２０分間分散して、中心粒径が１７０ｎｍである着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（２）を調製した。
【０１０９】
−−凝集粒子の調製−−
樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・１２０ｇ
樹脂粒子分散液（２）・・・・・・・・  ８０ｇ
着色剤分散液（２）・・・・・・・・・  ３０ｇ
カチオン性界面活性剤・・・・・・・・２．５ｇ
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
イオン交換水・・・・・・・・・・・・８００ｇ
以上を丸型ステンレス製フラスコ（内径１６０ｍｍ、深さ１８０ｍｍ）中に収容させた。このとき、収容された混合液の液深さを測定してみたところ、気泡を含んだ状態で１４０ｍｍであった。該混合液を、加熱用オイルバス中で４６℃まで加熱すると共に、撹拌翼として図２に示すステンレス製平板翼（神鋼パンテック（株）製、フルゾーン型：上翼径６０ｍｍ、上翼液深さ方向幅８０ｍｍ、下翼径８０ｍｍ、下翼液深さ方向幅４０ｍｍ）を用いて攪拌した。４６℃で３０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒子（体積：８１ｃｍ3）が形成されていることが確認された。
【０１１０】
＜第２工程＞
−−付着粒子の調製−−
この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（３）を緩やかに５０ｇ追加した。なお、前記樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（３）に含まれる樹脂微粒子の体積は２０ｃｍ3であった。また、前記凝集粒子分散液と前記樹脂粒子分散液（１）との混合液の攪拌は、第一工程における撹拌翼を用いて行い、加熱用オイルバスの温度を４８℃で１時間保持した。
光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１１１】
＜第３工程＞
その後、ここにアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）５ｇを追加した後、９５℃まで加熱し、５時間保持した。
そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより、静電荷像現像用トナーを得た。
【０１１２】
＜評価＞
得られた静電荷像現像用トナーにつき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測定してみると、５．５μｍであった。また、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２１であり、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は１．２５であり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９７であった。
また、得られた静電荷像現像用トナーの表面状態を電子顕微鏡にて観察すると、トナー表面へのワックス状物の露出は僅かであり、また、遊離しているものは観られなかった。更に、得られた静電荷像現像用トナーについて、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機で堅牢性試験機でウエス摺擦により定着評価を行ったところ、１３５℃のヒートロール温度で十分な定着性を示し、オフセットの発生は２１０℃まで観られなかった。
【０１１３】
−静電荷像現像剤の作製−
以上により得られた静電荷像現像用トナーを、実施例１で用いた樹脂被覆キャリアに対してその５重量％をガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合して、二成分系の静電荷像現像剤を作製した。
この静電荷像現像剤について、トナーリサクルタイプに改造した現像機を用いて５０，０００枚連続走行試験を行ったところ、コピー５０，０００枚後においても画像が安定し、鮮明なシアン画像が維持された。
【０１１４】
（実施例３）
実施例２において、撹拌翼として、図３に示すステンレス製平板翼（住友重機（株）製、マックスブレンド型：翼径８０ｍｍ、液深さ方向幅１２０ｍｍ）を用いた外は実施例２と同様にして第一工程〜第三工程を行った。
その結果、第一工程終了後に、約５．２μｍの凝集粒子が生成していることが確認された。また、第二工程終了後に、５．６μｍの付着粒子が生成していることが確認された。
【０１１５】
＜評価＞
得られた静電荷像現像用トナーにつき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測定してみると、５．７μｍであった。また、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．２２であり、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は１．２４であり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９８であった。
また、得られた静電荷像現像用トナーの表面状態を電子顕微鏡にて観察すると、トナー表面へのワックス状物の露出は僅かであり、また、遊離しているものは観られなかった。
【０１１６】
−静電荷像現像剤の作製−
以上により得られた静電荷像現像用トナーを、実施例１で用いた樹脂被覆キャリアに対してその５重量％をガラス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合して、二成分系の静電荷像現像剤を作製した。
この静電荷像現像剤について、トナーリサクルタイプに改造した現像機を用いて５０，０００枚連続走行試験を行ったところ、実施例２と同様に、コピー５０，０００枚後においても画像が安定し、鮮明なシアン画像が維持された。
【０１１７】
【発明の効果】
本発明によると、前記従来における様々な問題を解決することができる。
また、本発明によると、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、特に帯電性に優れ、しかも環境条件に影響を受けず前記諸性能、特に帯電性を安定に維持・発揮することができ、信頼性の高い静電荷像現像用トナー及びそれを含んだ静電荷像現像剤を提供することができる。
また、本発明によると、発色性が極めて良好であり、色再現性やＯＨＰ透過性等にも優れる静電荷像現像用トナー及びそれを含んだ静電荷像現像剤を提供することができる。
また、本発明によると、転写効率が高く、トナー消費量が少なく、洗浄が容易であり、しかも寿命の長い二成分系の静電荷像現像剤に好適な静電荷像現像用トナー及びそれを含んだ静電荷像現像剤を提供することができる。
また、本発明によると、前記優れた静電荷像現像用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することができる。
また、本発明によると、高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供することができる。なお、本発明の画像形成方法は、クリーナーレスシステムのみならず、トナーリサイクルシステムにおいても適性が高く、容易に高画質を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、攪拌手段の一例として単一平板翼を示す概略説明図である。
【図２】図２は、攪拌手段の一例として平板翼（フルゾーン型）を示す概略説明図である。
【図３】図３は、攪拌手段の一例として平板翼（マックスブレンド型）を示す概略説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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