(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
貼付のための糊印刷が施されたバックライト用フィルム体であって、
前記糊印刷は、糊印刷が施される接着エリア内において接着力の調節のために部分的に施されており、
前記糊印刷は前記接着エリア内において略均一分布の散点状に施されていることを特徴とするバックライト用フィルム体。
【請求項２】
前記接着エリアは、バックライト周縁部の非表示エリアに対応する部分とされていることを特徴とする請求項１記載のバックライト用フィルム体。
【請求項３】
フィルム体の種類を識別するための識別記号が前記糊印刷により記されていることを特徴とする請求項１または２に記載のバックライト用フィルム体。
【請求項４】
前記バックライト用フィルム体は、導光板の反射面側に取り付けられる反射板であり、
当該反射板の前記導光板との当接面には、縮み模様印刷により凹凸が形成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のバックライト用フィルム体。
【請求項５】
前記反射板の前記導光板との当接面には、透明な縮み模様印刷により凹凸が形成されていることを特徴とする請求項４記載のバックライト用フィルム体。
【請求項６】
貼付のための糊印刷が施されたバックライト用フィルム体の製造方法であって、
前記フィルム体の糊印刷が施される接着エリアに対して糊印刷を施す際に、接着エリア全体の面積に対する糊印刷の面積を異ならせることで所望の接着力を有する接着エリアを形成し、
前記糊印刷を接着エリア内において略均一分布の散点状に施すことを特徴とするバックライト用フィルム体の製造方法。
【請求項７】
前記糊印刷を施す際に、フィルム体の種類を識別するための識別記号を前記糊印刷によって同時にフィルム体に施すことを特徴とする請求項６記載のバックライト用フィルム体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バックライトに使用される光学シート（拡散フィルム、レンズフィルム、偏向フィルム）や反射フィルム（反射板）などのフィルム体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
バックライトに使用される光学シートや反射射フィルムは、導光板の表裏面に取り付けられ、これら光学シート・反射板の固定には、様々な方法が採用されており、特に両面テープがよく使用されている。
しかし、液晶表示装置の大型化により狭額縁化が進み、両面テープによる固定には問題が生じている。例えば、Ａ４ノートタイプのパソコンに使用されている液晶画面のサイズが１０インチから１４インチに大きくなっているが、画面が大きくなると、その分液晶表示装置の縁が狭くなる（狭額縁化）。
【０００３】
この狭額縁化のため、図１０に示すようなバックライト５０の周縁部の非表示エリア５１が狭くなっている。バックライト周縁部の非表示エリア５１は、導光板、光学シート、反射板等の部材の固定、ランプ管の収納、シートのズレやタワミ或いは輝線・暗線を防止するための遮光印刷を配置する等の品位向上に利用されている。
この非表示エリア５１が狭くなると、両面テープを貼ることが出来るエリアが狭くなり、両面テープの貼付作業が非常に困難になる。
【０００４】
つまり、両面テープの反射板や光学シートへの貼付作業は、手作業又は機械作業によって行われるが、両面テープを反射板や光学シートへ貼り付けたときに、両面テープの貼付位置がズレたり、両面テープの延び・ねじれが生じるため、両面テープを貼ることが出来るエリアが狭いと、その作業は非常に困難となる。
また、両面テープによって一旦取付固定した反射板や光学シートを取付間違いのため再び剥がすことがあるが、このとき、両面テープが反射板や光学シートから剥がれたり、位置ズレを起こしたり、伸びたりする等の問題が発生する。
【０００５】
上記のように、両面テープは、狭額縁化への対応が非常に困難である。
本発明では、狭額縁化への対応方策の１つとして、両面テープの代わりに糊印刷を採用することを提案する。糊印刷は、両面テープに比べて、剥がれたり伸びたりすることが少ないので、バックライトの狭額縁化への対応が可能である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
さて、ある部材と他の部材を貼り合わせる「糊」の選択基準としては、ａ）接着力、ｂ）剥がすときにきれいに剥がれる、ｃ）光により変色しない、ｄ）温度により変色しない、ｅ）温度・湿度で接着力が変わらない、ｆ）温度、湿度等で糊の固さが変わらない、ｇ）コスト、など多くの項目がある。糊の選択にあたっては、これら多くの項目を検討する必要があり、そのため条件を満たす糊は少なく、又、検討するには多くの労力がかかる。
【０００７】
しかも、所望の接着力を持つ糊であっても、他の必要な条件を満たさなければ採用できず、結果的に必要とされる様々な接着力が得られないという問題があった。
本発明はかかる問題に鑑みてなされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、様々な接着力を容易に得ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために、次の技術的手段を講じた。すなわち、本発明の特徴は、貼付のための糊印刷が施されたバックライト用フィルム体であって、前記糊印刷は、糊印刷が施される接着エリア内において接着力の調節のために部分的に施されており、前記糊印刷は前記接着エリア内において略均一分布の散点状に施されている点にある。糊印刷が接着力の調節のために接着エリア内において部分的に施されていると、糊印刷が接着エリア全面に施されているものに比べて、接着力を弱くすることができ、同一の糊を使用しても、異なる接着力を実現することができる。
【０００９】
前記接着エリアは、バックライト周縁部の非表示エリアに対応する部分とすることができる。接着エリアに部分的に糊印刷を施しても、略均一分布の散点状に糊印刷を施すことで、接着エリアに均一な接着力が得られる。
さらに、フィルム体の種類を識別するための識別記号が糊印刷により記されているのが好適である。このようにフィルム体に識別記号が糊印刷によって記されていると、製造ライン等において様々な種類のフィルム体を区別するのが容易である。しかも、識別記号は糊印刷によって記されているので、貼付のための糊印刷を施す際に、フィルム体に糊印刷で識別記号を記すことができ、効率的である。なお、識別記号としては、数字、文字、記号、任意の図形等を採用することができる。
【００１０】
また、本発明の他の側面として、バックライト用フィルムとしての反射板、具体的には、導光板の反射面側に取り付けられる反射板の前記導光板との当接面には、縮み模様印刷により凹凸が形成されているものとすることができる。凹凸は、透明な縮み模様印刷によるのが好ましい。また、本発明に係る製造方法の特徴は、貼付のための糊印刷が施されたバックライト用フィルム体の製造方法であって、前記フィルム体の糊印刷が施される接着エリアに対して糊印刷を施す際に、接着エリア全体の面積に対する糊印刷の面積を異ならせることで所望の接着力を有する接着エリアを形成し、前記糊印刷を接着エリア内において略均一分布の散点状に施す点にある。
【００１１】
接着エリア全体の面積に対する糊印刷の面積を大きくすれば、接着力を大きくすることができ、糊印刷の面積を小さくすれば接着力を小さくでき、同じ糊を使用しても、様々な接着力を実現することができる。また、前記糊印刷の施し方としては、接着エリア内において略均一分布の散点状に施すことによって、接着エリア内において均一な接着力が得られる。さらに、前記糊印刷を施す際に、フィルム体の種類を識別するための識別記号を糊印刷によって同時にフィルム体に施せば、糊印刷を行うことで、フィルム体の種類を識別することも可能になり、生産ライン等における利便性が高まる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、バックライト１の概略構成を示す側面図である。このバックライト１は、導光板２と、導光板２の表面（出光面）２ａに配置された光学シート（フィルム体）３と、導光板２の裏面（反射面）２ｂに配置された（フィルム体）反射板４とを備え、更に導光板２の一端側には、線状光源（ランプ）５が設けられている。
【００１３】
前記導光板２は、アクリル樹脂製であり、平面視において矩形状（長方形状）に形成されている。図１の側面図に示すように、導光板２は、出光面である表面２ａと反射面である裏面２ｂとが非平行に形成された側面視略楔形状に形成されている。なお、導光板２は、楔形状に限らず、平板形状であってもよい。
前記光学シート３としては、本実施形態では、拡散板（ＰＥＴ）３ａ、第１レンズシート（ＰＥＴ）３ｂ、第２レンズシート（ＰＥＴ）３ｃを有し、この順に下から重ねて配置されている。なお、レンズシート３ｂ，３ｃは省略することもでき、導光板２の出光面２ａに配置される光学シートの具体的構成は特に限定されない。また、各光学シート３ａ，３ｂ，３ｃ及び反射板４は、平面視において導光板２と略同形状の矩形状（長方形状）に形成されている。
【００１４】
導光板２の肉厚側の端面（導入面）２ｃ、すなわち長方形状導光板２の長辺のうちの一辺側の端面２ｃ、には、線状光源５が対向して配置されている。線状光源５は、導入面である長辺端面２ｃに沿って設けられており、この導入面２ｃから導光板２内へ光が導入される。
なお、線状光源５は、導光板２、光学シート３及び反射板４が取り付けられる枠フレーム（図示省略）の枠一辺部に取り付けられている。
図２は、反射板４と導光板２との固定の仕方を示しており、反射板４の導光板２と対向する面には、導光板２に固定するための糊印刷６が施されている。糊印刷６は、バックライト１の非表示エリアに対応する部分であって、反射板４の長辺のうちの一辺４ａの縁部の接着エリア（図２の斜線部分）Ａに施されている。また、他の３辺の縁部には糊印刷は施されていない。
【００１５】
糊印刷の施される接着エリアＡは、長辺４ａの端部から一定の幅をおいて長辺４ａと平行に帯状に形成されている。糊印刷は、両面テープに比べて剥がれ難いので、両面テープに比べて幅を小さくでき、糊印刷が占めるスペースを小さくして狭額縁化に対応することができる。特に、反射板４を一旦導光板２に貼付固定した後、再び剥がした場合、両面テープを使用していると、両面テープが反射板４から剥がれたり、両面テープが伸びたりして傷むおそれがあるが、糊印刷は反射板４から剥がれ難いので、このような問題が発生し難い。
【００１６】
接着エリアＡの幅は、例えば１ｍｍ以下にすることで狭額縁化に十分対応でき、さらに、接着エリアＡの幅を０．３ｍｍ程度にすることで一層の省スペース化を図れる。また、反射板４に両面テープを「貼り付ける」作業に比べて、反射板４に糊を「印刷する」作業の方が位置精度に優れ、糊印刷を採用することで位置ズレが生じるのを防止することができる。本実施形態で検証したところ、糊印刷の精度は、±０．２ｍｍであり、高い信頼性が得られた。また、糊印刷の幅を狭くすることで糊印刷における異常発光を抑えることもできる。
【００１７】
また、反射板４の糊印刷６は、一辺だけ設けられ、導光板２と一辺だけで固定されているので、熱をかけて反射板４が伸びても、全ての辺が固定されていないのでその伸びを吸収することができ、反射板の撓み・シワ・浮き上がり等を防止できる。
図３は、光学シートのうち、最上層の第２レンズシート３ｃを示している。このレンズシート３ｃには、バックライト１の非表示エリア（バックライト周縁部）に対応する部分であって、短辺１３ａ，１３ｂの縁部の接着エリア（図３の斜線部分）Ｂに糊印刷７ａ，７ｂ，７ｃが施されている。
【００１８】
また、線状光源５が配置されている長辺１３ｃ及び他方の長辺１３ｄには、糊印刷が施されていない。長辺１３ｃは線状光源に近いため、長辺１３ｃに糊印刷が施されていると糊印刷が異常発光するおそれがあり、他方の長辺１３ｄ側でもその長辺１３ｄに対応する導光板２の長辺の側端面（導入面２ｃの対向面）２ｄにおいて反射する反射光が多少あるため、長辺１３ｄに糊印刷が施されていると異常発光が発生するおそれがある。
第２レンズシート３ｃには、線状光源５が配置されている長辺１３ｃと直交する辺である両短辺１３ａ，１３ｂに、糊印刷７ａ，７ｂ，７ｃを施してあるので糊印刷による異常発光が少ない。
【００１９】
なお、反射板４には、長辺４ａに糊印刷６が施されているが、必要であればこの長辺４ａに沿って異常発光を遮断するための遮蔽部材をバックライト１の上に設けても良い。
また、第２レンズシート３ｃでは、短辺１３ａ，１３ｂに糊印刷７ａ，７ｂ，７ｃが施されているので、糊印刷７ａ，７ｂ，７ｃによって他の部材に固定した後、短辺１３ａ，１３ｂと平行な方向へ第２レンズシート３ｃがズレてしまうことを防止できる。
【００２０】
短辺１３ａ、１３ｂ方向への第２レンズシートの位置ズレは、導光板２の長辺の側端面２ｄにおける反射光の発生位置のズレを生じてしまうが、短辺１３ａ，１３ｂに糊印刷７ａ，７ｂ，７ｃを施すことでこれを防止できる。
さらに、第２レンズシート３ｃでは、対向する２辺１３ａ，１３ｂにのみ、糊印刷を施しているので、熱をかけて第２レンズシート３ｃが伸びても、固定されていない辺においてその伸びを吸収することができ、光学シートの撓み・シワ・浮き上がり等を防止できる。
【００２１】
第２レンズシート３ｃの一方の短辺１３ａには、２箇所に分けて糊印刷７ｂ，７ｃが施され、他方の短辺１３ｂと合わせて３箇所に糊印刷７ａ，７ｂ，７ｃが施されているが、このように複数箇所であっても、糊印刷であれば一度に施すことができる。
第２レンズシート３ｃの両短辺１３ａ，１３ｂには、側方に突出した耳部１５ａ，１５ｂが形成されている。これらの耳部１５ａ，１５ｂは、第２レンズシート３ｃを前記枠フレームに位置決めするためのものである。
【００２２】
また、他の光学シート３ａ，３ｂにも同様に耳部が形成されており、同様に位置決めが可能である。なお、拡散板３ａ、第１レンズシート３ｂには糊印刷が施されておらず、耳部による枠フレーム１７への係合と、最上層の第２レンズシート３ｃと導光板２との挟み込みによって固定されている。
光学シート３（第２レンズシート３ｃ）又は反射板４のようなフィルム体へ糊印刷を施すには、フィルム体の印刷したい部分（接着エリア）に対応する位置に孔を開けた印刷版（スクリーン）を用いたスクリーン印刷によって行う。
【００２３】
この場合、糊印刷は、図２又は図３に示すような接着エリアＡ，Ｂの全てに施してもよいが、図４又は図５に示すように、接着エリアＡに部分的に施してもよい。すなわち、接着エリアＡ内には、円状の糊印刷６が散点状のパターンとして施されている。接着エリアＡ内に部分的に糊印刷６を施すことで、糊印刷６の総面積は接着エリアＡの面積より小さくなり、接着エリアＡ全体に糊印刷を施したものに比べて接着力が小さくなる。
したがって、同一の糊を使用して糊印刷を行っても、糊印刷６の面積によって異なる接着力が得られる。例えば、図５のように、図４に比べて円状糊印刷６の１つの面積を小さくしたり、円状糊印刷６の数を少なくすることで糊印刷６の総面積が小さくなり、より小さな接着力が得られる。
【００２４】
このように、糊印刷６のパターンを変えることで、任意の接着力が得られる。なお、１つ１つの糊印刷６の形状は、円状に限らず、四角形等の任意の形状にすることができる。
部分的な糊印刷を施すには、前記接着エリアＡに対応する範囲に各糊印刷６部分に対応する孔の開けられた前記スクリーンを用いて行うのが簡便であり、部分的糊印刷の面積を変えるには、スクリーンの目（孔）の粗さを、使用する糊の粘度等の物性を考慮して変更すればよい。
【００２５】
例えば、目の粗さが異なるスクリーンを複数用意しておき、必要とされる接着力に応じて使用するスクリーンを変更して糊印刷を施すことで、接着力の調節が行える。スクリーンの目の粗さとしては、例えば、５０〜４００メッシュとすることができる。
部分的な糊印刷（パターン印刷）は、接着エリアＡ内において分散しているが、スクリーン印刷によって１度の印刷によって施すことができ、これは、接着エリアＡ全体に糊印刷を施す手間と変わらず、同じコストで行える。また、部分的な糊印刷は、接着エリアＡにおいて略均一に分布しているので、接着エリアには均一な接着力が与えられる。
【００２６】
図６（ａ）（ｂ）は、糊のパターン印刷に関する他の実施形態を示しており、接着エリアＡには、円状の糊印刷６，６の他、糊印刷によってフィルム体３，４の識別記号としての番号６ａが記されている。
この番号６ａは、各種のフィルム体に「１」「２」等の数字を記して、フィルム体３，４の種類を識別するためのものであり、フィルム体３，４のマイナーチェンジがあった場合、例えば材質のみが変更された場合、生産ラインでは作業者は見分けることが困難であるが、識別記号としての番号６ａが記されていることで、見分けることができる。
【００２７】
また、類似するフィルム体３，４を使用する場合にも、識別記号としての番号６ａがあることでフィルム体３，４を区別することができる。このように、識別記号６ａが記されていることで、フィルム体３，４の管理が容易になる。また、接着のための糊印刷と同時にスクリーン印刷によって識別記号６ａを施すことができるので、識別記号６ａを記すための特別な作業が不要である。
図６では、円状糊印刷６と番号糊印刷６ａとを別の形状にしているが、図７に示すように、番号糊印刷６ａを接着エリアＡ内に多数施して、各番号糊印刷６ａ自体を部分的な糊印刷としてもよい。また、識別記号としては、番号に限らず、円や四角等の任意の形状とすることができる。また、散点的に施される部分糊印刷６の形状をフィルム体の種類によって変えることで、部分糊印刷６自体が識別記号の役割を果たすことができる。
【００２８】
以上のような糊印刷は、印刷したい部分に孔を開けた印刷版を用いて印刷するスクリーン印刷によって行われるので、糊印刷の対象の形状が複雑であっても、糊印刷の箇所が複数であっても、一度に印刷をすることができる。
また、糊印刷は、通常のインク印刷と同様に位置精度が高いので、両面テープを貼り付けるより信頼性が高い。
さらに糊印刷は、その厚みを非常に薄くできるためにバックライトの薄化に効果がある。例えば、糊印刷の厚みとしては、１０μｍ程度まで薄くすることができる。
【００２９】
図８及び図９は、バックライトの他の実施形態を示している。このバックライト１０１は、導光板１０２と、導光板１０２の出光面１０２ａ側に配置されたレンズシート１０３ａ及び拡散シート１０３ｂと、導光板１０２の反射面１０２ｂ側に配置された反射板１０４とを備え、更に導光板１０２の一端側には、線状光源（ランプ）１０５が設けられている。
導光板１０２は、薄型軽量及び高輝度を達成するため集光作用を持たせたものであり、その反射面１０２ｂにはプリズム面が形成されている。またプリズム面は、複数の平行な三角条が設けられて構成されており、三角条はランプ１０５と直交方向に延びている。なお、反射面１０２には、プリズムに代えてレンチキュラーを形成してもよい。プリズム又はレンチキュラーを形成することで集光効率の良い導光板１０２が得られる。
【００３０】
また、導光板１０２の出光面１０２ａには、シボ加工が施されている。この出光面１０２ａには、光学シートとしてレンズシート１０３ａと拡散シート１０３ｂが１枚ずつ重ねられているので、それぞれを２枚ずつ用いたバックライトと比較して薄型となっている。
上記のように構成されたバックライト１０１のおいては、図９にも示すように、集光性導光板１０２のプリズム（凸部）の稜線が反射板１０４に当接している。また、反射板１０４の下面（導光板１０２との対向面の反対面）に配置されるシャーシ１１０からの押圧により、導光板１０２と反射板１０４の当接部分で異常発光が生じ、薄型であるが故にこの異常発光がバックライト１０１の出光面に映る。これによりバックライト１０１の出光面に輝度ムラが生じる問題がある。また、強く押圧された場合に導光板１０２の反射面１０２ｂが損傷したり汚れたりする問題がある。
【００３１】
このような導光板反射面１０２ｂの凸部（プリズム）による反射板１０４への押圧を抑制するために、反射板１０４の導光板１０２に対向する面に凹凸部が形成されている。反射板１０４に凹凸を形成しておくことで、導光板１０２の凸部の反射板１０４への押圧が抑制され、輝度ムラ及び異常発光を防止できる。
反射板１０４に凹凸を形成するには、反射板１０４となる発泡ＰＥＴフィルムの表面（導光板１０２との当接面）に凹凸のある面を形成するように熱プレス加工することで行える。
【００３２】
また、反射板１０４に縮み模様印刷を施すことで反射板１０４に凹凸面を形成することもでき、熱プレスにより形成された凹凸面を有する反射板１０４と同様に、導光板反射面１０２ｂの凸部の反射板１０４への押圧が抑制され、輝度ムラ及び異常発光を防止できる。
縮み模様印刷による凹凸面は、透明なＵＶ縮みインキによって形成されている。ＵＶ縮みインキは、硬化乾燥させると印刷膜面が縮み模様に仕上がるインキであり、透明な縮み模様が凹凸を構成する。
【００３３】
縮みインキとしては、例えば、株式会社セイコーアドバンス製のＴＪＮシリーズ（特にＴＪＮメジュームＡ）を用いることができる。また、縮みインキには若干拡散剤（ビーズ等）を混入させてもよい。
縮み模様の反射板１０４を製造するには、まず、反射板１０４となる発泡ＰＥＴフィルムにバックライトの使用に合わせた所定（光吸収部や輝線防止帯）の印刷を施す。この印刷は不要であれば省略できる。
次に、反射板１０４の導光板１０２と当接する面に前処理としてアンカーコートを施し、次に前記ＵＶ縮みインキをベタ印刷又は必要に応じてパターン印刷する。印刷エリアは、必要に応じて反射板１０４全面であっても部分的であってもよい。ＵＶ縮みインキの印刷としてはスクリーン印刷を利用できスクリーンのメッシュは６０から２７０とすることができる。
【００３４】
ＵＶ縮みインキの印刷後、すぐに縮み装置及びＵＶ硬化装置にかけ乾燥させる。このとき印刷物の送りスピードは、３ｍ／分で行う。
その後、印刷物を所定の大きさにカットし、反射板１０４が得られる。なお、印刷する間のフィルム体が反射板１０４のサイズである等、カットの必要がない場合は、当然この工程は省略できる。
ＵＶ縮みインキによる反射板１０４の凹凸形成は、熱プレス加工による凹凸形成に比べて、次の利点がある。
【００３５】
まず、熱プレス加工により形成された凹凸面は、熱がかかることで元のフラットな形状に戻る傾向があり、凹凸が小さくなる又は無くなる。例えば、反射板１０４に９０℃１時間熱をかけたところ凹凸はかなり無くなる。これに対し、縮み模様を形成した反射板１０４では、熱によって凹凸が無くなることはない。
また、熱プレス加工は、凹凸をつける際に反射板を約３％未満伸ばしているため、熱により凹凸が無くなると、伸びていた分が収縮してしまう。これに対し、縮み模様を形成した反射板１０４では、熱によって寸法が変化しない。縮み模様の反射板１０４に、９０℃５時間熱をかけたところ寸法変化は、０．０５未満であった。
【００３６】
反射板１０４の寸法変化が生じると、パックライトの発光品位を改善するための光吸収部や輝線防止の光吸収帯等の位置ズレを招き、それらの効果が得られなくなるのに対し、縮み模様の反射板１０４ではそのような問題も少ない。
また、縮み模様印刷による凹凸は透明であるので、反射板１０４としての機能も確保できる。縮み模様印刷により反射率が低下して９０％以下になると、かなり暗い反射板１０４となってしまうが、透明な縮み模様印刷であるので不透明なものに比べて反射率の低下を防止できる。
【００３７】
また、透明な縮み模様印刷であるので、反射板に印刷した光吸収部や輝線防止帯などの印刷部が縮み模様印刷によって阻害されることも防止できる。
【００３８】
【発明の効果】
本発明によると、糊印刷は、接着エリア内において接着力の調節のために部分的に施されているので、同一の糊を使用しても、異なる接着力を実現することができる。
また、前記糊印刷を接着エリア内において略均一分布の散点状に施すことで、接着エリアに均一な接着力が得られる。
さらに、フィルム体の種類を識別するための識別記号が糊印刷により記されていることで、製造ライン等において様々な種類のフィルム体を区別するのが容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】バックライトの概略側面図である
【図２】導光板と反射板の取付方を示す斜視図である。
【図３】光学シートの平面図である。
【図４】接着エリアに部分糊印刷が施された反射板の平面図である。
【図５】接着エリアに図４より小面積の部分糊印刷が施された反射板の平面図である。
【図６】接着エリアに識別記号としての番号を糊印刷により施した反射板の部分平面図である。
【図７】接着エリアに識別記号を兼ねた部分糊印刷を施した反射板の部分平面図である。
【図８】他の実施形態に係るバックライトの斜視図である。
【図９】他の実施形態に係るバックライトの導光板、反射板及びシャーシの側面構造である。
【図１０】従来のバックライトの非表示エリアを示す平面図である。
【符号の説明】
１  バックライト
２  導光板
３  光学シート
４  反射板
５  線状光源
６  糊印刷
６ａ  識別記号
Ａ  接着エリア
Ｂ  接着エリア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003996329.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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