(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の成形体を積み重ねて成形体ブロックを形成する成形体の積層装置であって、
前記成形体に液体を吐出する吐出手段と、前記液体の吐出経路上にバインダーを供給するバインダー供給手段とを備えることを特徴とする成形体の積層装置。
【請求項２】
前記液体は、水であることを特徴とする請求項１に記載の成形体の積層装置。
【請求項３】
前記バインダーは、水溶性であることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載の成形体の積層装置。
【請求項４】
前記バインダー供給手段は、前記バインダーを下方から上方へ噴出してなるものであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の成形体の積層装置。
【請求項５】
前記液体の吐出経路上にセラミック粉末を供給する粉末供給手段を有することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の成形体の積層装置。
【請求項６】
前記粉末供給手段は、前記セラミック粉末を下方から上方へ噴出してなることを特徴とする請求項５に記載の成形体の積層装置。
【請求項７】
前記粉末供給手段は、前記積み重ねられた成形体と前記バインダー供給手段との間に設置されていることを特徴とする請求項５または請求項６に記載の成形体の積層装置。
【請求項８】
前記バインダーと前記セラミック粉末とは混合され、かつ、同時に供給されることを特徴とする請求項５または請求項６に記載の成形体の積層装置。
【請求項９】
（１）液体を成形体に向けて吐出する工程と、
（２）前記液体の吐出経路上にバインダーを供給する工程と、
（３）前記成形体に前記バインダーを含んだ前記液体を付着させる工程と、
（４）前記バインダーを含んだ前記液体が付着した面を突き合わせて前記成形体を積層する工程と、
を備えていることを特徴とする成形体の積層方法。
【請求項１０】
前記（２）の工程と前記（３）の工程の間には、前記吐出経路上にセラミック粉末を供給する工程を備えていることを特徴とする請求項９に記載の成形体の積層方法。
【請求項１１】
（１）液体を成形体に向けて吐出する工程と、
（２）前記液体の吐出経路上にバインダーとセラミック粉末を混合して同時に供給する工程と、
（３）前記成形体に前記バインダーおよび前記セラミック粉末とを含んだ前記液体を付着させる工程と、
（４）前記バインダーを含んだ前記液体が付着した面を突き合わせて前記成形体を積層する工程と、を備えていることを特徴とする成形体の積層方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は成形体の積層装置および成形体の積層方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、電子部品となるセラミック成形体（以下、ワークとする）を熱処理炉で焼成する工程として、ワークを所望の形状に加工する加工工程、加工されたワークを積み重ねて成形体ブロックとするワークのブロック化工程、成形体ブロックを匣内に整列させる成形体の匣詰め工程、およびその成形体ブロックの焼成工程がある。
【０００３】
ここで、ワークのブロック化工程について説明する。ワークのブロック化工程では、図７のように、積み重ねられるワーク２８とワーク２８との間にバインダー２６を塗布するためにディスペンサ２１を有するバインダー吐出装置２０が用いられている。このバインダー吐出装置２０は、シリンジ２２とディスペンサノズル２４とを有する。シリンジ２２には、有機ビヒクルからなるバインダーまたはセラミック粉末と有機ビヒクルとからなるバインダーが収容されている。バインダー２６は、ワーク２８に近接させたディスペンサノズル２４の先端から略円板状のワーク２８に吐出される。バインダー２６が吐出されたワーク２８の上には新たに別のワークが載置され、この新たに載置されたワーク上にバインダー吐出装置２０によりバインダー２６が吐出されるという工程を繰り返すことによって、ワーク２８を略円柱状のブロックとしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の成形体の積層装置２０には以下のような問題点があった。
【０００５】
１．ディスペンサノズル２４の先端をワーク２８に近接させてバインダー２６を吐出すると、バインダー２６が粘着性を持つため、ワーク２８が小形で軽量の場合には、このワーク２８がディスペンサノズル２４に付着して持ち上げられてしまう。
【０００６】
２．ディスペンサノズル２４の吐出口でバインダー２６が徐々に乾燥し、ノズル詰まりが生じたり、吐出口の周囲に半乾燥状態のバインダー２６が塊となって付着するため、安定したバインダー２６の供給が困難である。
【０００７】
３．バインダー２６の粘性が温度によって変化するため、粘度の調整または作業場の環境の調整が必要である。
【０００８】
本発明の目的は、ワークが小形で軽量であっても問題なくワークを積層してブロック化できるとともに、吐出手段にバインダーが付着することがなく、かつ、バインダーの粘度の調整が不要な成形体の積層装置およびその積層方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような目的に鑑みてなされたものである。
第１の発明にかかる成形体の積層装置は、複数の成形体を積み重ねて成形体ブロックを形成する成形体の積層装置であって、前記成形体に液体を吐出する吐出手段と、前記液体の吐出経路上にバインダーを供給するバインダー供給手段とからなることを特徴とする。
【００１０】
上記バインダー供給手段より供給されているバインダーに向かって上記吐出手段から液体を滴の状態で水平に飛ばして吐出すると、吐出された液体は、バインダーを巻き込んで成形体の接着面に吐出される。このとき、成形体の接着面に吐出された液体は、表面張力により液ダレしない状態にある。このため、吐出された液体が成形体の接着面からはみ出すことなく成形体を積み重ねることができる。よって、成形体が他の機構（吐出手段やバインダー供給手段）などに誤って付着してしまうことがなく、スムーズな成形体のブロック化が行える。
【００１１】
また、成形体の積層にあたり複雑な動作を必要としないので、１つのワークにバインダーを供給する時間は従来のものに比べ、１／１０程度にできる。
【００１２】
また、液体の吐出量は、従来の吐出量と比べ１／１０以下で済むので、液体によるワークに対する悪影響もほぼ無視できる。
【００１３】
さらに、バインダーは、吐出手段からは吐出されないため、吐出手段にバインダーが付着するといった問題が発生しないうえ、バインダーを溶媒に混ぜて溶液とした状態で吐出させるのではないため、従来のように、装置使用環境下での温度変化によってバインダー溶液の濃度を調整する必要がなくなる。
【００１４】
また、第２の発明にかかる成形体の積層装置においては、前記液体は、水であることが好ましい。
【００１５】
このような液体を用いることによって、吐出手段からの吐出が行いやすく、容易に飛滴化して吐出することができる。
【００１６】
また、第３の発明にかかる成形体の積層装置においては、前記バインダーは、水溶性であることが好ましい。
【００１７】
このようなバインダーを用いることによって、吐出手段から吐出された液体に巻き込まれて成形体の接着面上に吐出されたときに、バインダーが液体中に溶け、バインダー溶液となってより強力な粘着力を有することになる。また、このような水系のバインダーを使用することにより、有機系のバインダーを使用する場合に必要であった有機溶剤と環境衛生上の設備とが不要となり、設備面でのコストダウンを図ることができる。
【００１８】
また、第４の発明にかかる成形体の積層装置においては、前記バインダー供給手段は、前記バインダーを下方から噴出してなるものであることが好ましい。
【００１９】
このような構成にすることによって、噴出されたバインダーが描く放物線（実際には概ね垂直方向）の最上点付近は、重力方向への速度が極小となっているので、そこに吐出手段から吐出された液体を通過させることによってバインダーが液体の軌道に及ぼす影響力を低減させることができる。
【００２０】
また、第５の発明にかかる成形体の積層装置においては、前記液体の吐出経路上にセラミック粉末を供給する粉末供給手段を有することが好ましい。
【００２１】
このような構成にすることによって、成形体同士が熱処理中に溶着することを防止することができる。すなわち、成形体が熱処理の際に溶着するものであったとしても、吐出手段から吐出された液体にバインダーが巻き込まれたバインダー溶液中にセラミック粉末を介在させることによって、熱処理中にバインダーが加熱分散し、成形体同士が密着するような状態になっても、成形体と成形体との間にセラミック粉末が挟み込まれる状態となり、成形体同士の溶着を防止することができる。
【００２２】
また、第６の発明にかかる成形体の積層装置においては、前記粉末供給手段は、前記セラミック粉末を下方から噴出してなることが好ましい。
【００２３】
このような構成にすることによって、上述したように、噴出されたセラミック粉末の重力方向への速度が極小となる点（セラミック粉末が描く放物線の最上点付近）ができ、そこに吐出手段から吐出された液体を通過させることによってセラミック粉末が液体の軌道に及ぼす影響力を低減させることができる。
【００２４】
また、第７の発明にかかる成形体の積層装置においては、前記粉末供給手段は、前記積み重ねられた成形体と前記バインダー供給手段との間に設置されていることが好ましい。
【００２５】
このような構成にすることによって、吐出手段から吐出された液体の軌道をほとんど変えることなく成形体上に吐出することができる。すなわち、セラミック粉末の３〜５％程度の重量しかないバインダーは吐出手段から吐出された液体の軌道に対してほとんど影響力を持たないが、セラミック粉末の場合には、その重量で吐出手段から吐出された液体に対して若干動方向に対して影響力を持つ。そこで、バインダー供給手段よりも積み重ねられた成形体に近い位置に粉末供給手段を設けることによって、吐出手段から吐出される液体の軌道の変化を極力抑えることができる。
【００２６】
また、第８の発明にかかる成形体の積層装置においては、前記バインダーと前記セラミック粉末とは混合され、かつ、同時に供給されることが好ましい。
【００２７】
このような構成にすることによって、バインダーおよびセラミック粉末の供給ノズルが１つになり、省スペース化が可能となるので装置全体の小型化も可能となる。
【００２８】
また、第９の発明にかかる成形体の積層方法は、（１）液体を成形体に向けて吐出する工程と、（２）前記液体の吐出経路上にバインダーを供給する工程と、（３）前記成形体に前記バインダーを含んだ前記液体を付着させる工程と、（４）前記バインダーを含んだ前記液体が付着した面を突き合わせて前記成形体を積層する工程とを備えていることを特徴とする。
【００２９】
上記（１）の工程と、上記（２）の工程と、上記（３）工程とを分離して設けることによって、成形体が（１）および（２）の工程に付着するなどという干渉を防止することができる。
【００３０】
また、液体を吐出する工程（１）と、バインダーを供給する工程（２）が別なので、（１）の工程にバインダーが付着することを防止できる。
【００３１】
また、第１０の発明にかかる成形体の積層方法においては、前記（２）の工程と前記（３）の工程の間には、前記吐出経路上にセラミック粉末を供給する工程を備えていることが好ましい。
【００３２】
このような工程を備えることによって、成形体と成形体との間に上記セラミック粉末を介在させることができ、焼成時に成形体同士の溶着を防止することができる。また、セラミック粉末を供給する工程を（１）の工程と（２）の工程との間に設けることによって、セラミック粉末の重量によって生じる吐出された液体の軌道のズレを最小限に止めることができる。
【００３３】
また、第１１の発明にかかる成形体の積層方法においては、（１）液体を成形体に向けて吐出する工程と、（２）前記液体の吐出経路上にバインダーとセラミック粉末を混合して同時に供給する工程と、（３）前記成形体に前記バインダーおよび前記セラミック粉末とを含んだ前記液体を付着させる工程と、（４）前記バインダーを含んだ前記液体が付着した面を突き合わせた前記成形体を積層する工程とを備えていることを特徴とする。
【００３４】
このような工程を備えることによって、粉末供給手段の工程を削減でき、全工程に必要なスペースの削減が可能となる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明の成形体の積層装置で用いられる吐出手段は、液体を滴の状態で飛ばして吐出できるものであれば特に限定はしないが、成形体への影響を考慮し、液体を１ｍｇ以下の滴にして吐出できるものが好ましい。
【００３６】
また、本発明で使用する液体は、特に限定するものではないが、粘性の低さ、コストなどの点から水であることが好ましい。
【００３７】
また、本発明で用いられるバインダー供給手段は、バインダーを一定量供給できるものであれば、供給方法やその他の構成など特に限定はしない。具体的には、供給ノズルを利用した自然流下や空気圧を利用した噴出などが挙げられる。
【００３８】
また、本発明で使用するバインダーは、パウダー状であり、ワークを接着できるものであれば特に限定はしないが、より好ましくは、メチルセルロース、水溶性アクリル樹脂、デンプンなどである。
【００３９】
また、本発明で使用するセラミック粉末の材質は特に限定しないが、具体的には、ジルコニア、アルミナ、ワークと同様の組成のものなどが挙げられる。
【００４０】
ここで、本発明のバインダー供給手段から供給されるバインダーは、従来のものと比べ低粘度のものを用いるのであれば、バインダー溶液であってもよい。
【００４１】
この場合には、バインダーをあらかじめ溶液状とすることにより、バインダー溶液の初期粘着力をより強力なものとすることができる。また、ワークに供給するバインダー量を正確に調整することができる。なお、本発明のバインダー供給手段によってバインダー溶液を供給する場合には、バインダー溶液は連続供給されているので、バインダー供給手段にノズル詰まりは生じにくい。
【００４２】
また、バインダーおよびセラミック粉末は、エアの供給によって層流を生じている層流槽中で吹き上げられて供給されてもよい。なお、層流槽中で吹き上げられるバインダーは、粉末状のものを使用する。このとき、吐出手段から吐出された液体は、層流槽に設けられた液体通過孔を通過してバインダーおよびセラミック粉末を巻き込んで成形体に吐出される。
【００４３】
この場合には、ごく少量のセラミック粉末をワーク間に介在させることができる。よって、従来のものではワークの表面粗さにおいて規格値を満足できないものや、焼成中に生じるセラミック粉末のワーク内への拡散による特性ズレなどの理由により、セラミック粉末を介在させることができなかったものでも適用が可能となる。
【００４４】
次に本発明を実施例を用いてさらに具体的に説明するが本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００４５】
【実施例】
本発明の実施例である成形体の積層装置について説明する。
【００４６】
（実施例１）
図１は実施例１の成形体の積層装置の概略斜視図、図２は実施例１のワーク吸着手段の概略斜視図、図３はワーク吸着手段の第１変形例の概略斜視図、図４はワーク吸着手段の第２変形例を示す。
図１に示すように、実施例１の成形体の積層装置１は、吐出手段３と、バインダー供給手段５と、粉末供給手段７と、ワーク搬送手段９と、ワーク吸着手段１０と、ワーク整列手段１１とを備えている。
【００４７】
さらに詳しく説明すると、吐出手段３は、加圧した水４を吐出ノズル３ａに送る際にソレノイドバルブ（図示しない）を用いて高速に開閉動作を行い、必要とする体積（例えば、約１マイクログラム）の水４を吐出するものである。具体的には、水圧を約１ｋｇｆ／ｃｍ2とし、ソレノイドバルブの開放時間を約１ｍ秒とする。
【００４８】
バインダー供給手段５は、水４の吐出経路１８上にメチルセルロースからなるバインダー６を連続的に流下させるためのもので、供給ノズル５ａと、バインダー６を定量流下させるためのシリンジ５ｂとからなる。また、バインダー６の流下量は、毎分１０ｃｃ以内である。
【００４９】
粉末供給手段７は、水４の吐出経路１８上にジルコニアからなるセラミック粉末８を連続的に供給するためのもので、バインダー供給手段５と同じような構成からなるものを用いる。
【００５０】
ワーク搬送手段９には、前工程よりワーク１３を搬送する搬送ベルト９ａと、その両サイドにワーク１３の搬送中ワーク１３が位置ズレを起こさないための搬送ガイド９ｂが用いられる。なお、搬送ベルト９ａは、前工程からワーク吸着手段１０の設置位置まで設けられている。
【００５１】
ワーク吸着手段１０は、ワーク搬送手段９によって搬送されてきたワーク１３を吐出手段３の吐出経路１８上まで移動させ、吐出された混合液１４をワーク１３表面に供給できるようにするとともに、ワーク１３を積み重ねるためのものである。図２に示すように、ワーク吸着手段１０は、ワーク１３を吸着するとともに、ワーク１３の移送を行うものである。ワーク吸着手段１０は、ワーク１３を吸着するパッド部１０ａと、図示しない吸引駆動部からの吸引力をワーク１３へ伝達する吸引ロッド１０ｂと、パッド部１０ａを矢印ａのように回転駆動させる第１駆動部１０ｃと、ワーク吸着手段１０全体を矢印ｂのように前後左右に駆動させる第２駆動部（図示しない）とからなる。なお、パッド部１０ａはゴム等の弾性体を材質とする。また、第１駆動部１０ｃにはモータやロータリアクチュエータを使用し、第２駆動部にはサーボモータを使用する。また、吸引ロッド１０ｂは、パッド部１０ａと第１駆動部１０ｃとを接続する第１吸引ロッド１０ｂ1と、第１駆動部１０ｃと第２駆動部（図示しない）とを接続する第２吸引ロッド１０ｂ2とからなる。なお、第２吸引ロッド１０ｂ2は、搬送ベルト９ａに平行な方向に設けられ、第１吸引ロッド１０ｂ1は、第２吸引ロッド１０ｂ2に直交する方向に設けられている。
【００５２】
ワーク吸着手段１０は、まず、搬送ベルト９ａによって水平方向に搬送されてきたワーク１３を上方からパッド部１０ａにより吸着する。次に、第２駆動部により矢印ｂ1のようにワーク吸着手段１０を上方へ移動させたのち、第１駆動部１０ｃによりパッド部を吸着したワーク１３とともに矢印ａ1のように垂直方向に向かって９０゜回転させることにより、ワーク１３を倒立させる。そこでワーク１３の位置を水４の吐出経路１８上に固定し、吸着したワーク１３の主平面に、バインダー供給手段５から供給されたバインダー６と、粉末供給手段７から供給されたセラミック粉末８とを含んだ混合液１４を供給させる。そして、第２駆動部により矢印ｂ2のようにワーク整列手段１１の近傍までパッド部１０ａを移動させ、矢印ｂ3のように混合液１４が付着した面を突き合わせてワーク１３を積み重ね、ブロック化する。また、ワーク１３をブロック化する方法としては、図３に示すような方法でもよい。すなわち、混合液１４をワーク１３の主平面に供給させたのち、第１駆動部１０ｃによりパッド部１０ａを矢印ａ2のように１８０゜回転させ、水４の吐出経路１８の延長上に設置したワーク整列手段１１上にワーク１３を供給し、ワーク１３をブロック化する。なお、図３に示すような方法であれば、第２駆動部によって移動させる方向が１方向のみであるため、第２駆動部の構成の簡素化を図ることができる。
【００５３】
ワーク整列手段１１は、ワーク１３を下方から保持する保持シャフト１１ａと、スライドテーブル１１ｂとからなる。保持シャフト１１ａは、使用するワーク１３の直径よりも小さい幅で２本平行に設けられており、円板状のワーク１３を立てて並べられるようになっている。また、スライドテーブル１１ｂは、貫通した保持シャフト１１ａに沿ってスライドするもので、ブロック化されたワーク１９の一方の端部が当接するように設けられている。なお、スライドテーブル１１ｂは、ブロック化されたワーク１９に新しく移送されてきたワーク１３を常に保持シャフト１１ａ上の同じ位置で接着することができるように、ブロック化されたワーク１９の位置を調節するためのものであり、ワーク１３を１枚積み重ねるごとに、積み重ねる側と反対の方向にワーク１３の幅１枚分スライドするものである。
【００５４】
ここで、実施例１の成形体の積層装置１の各構成の配置について説明する。吐出手段３から吐出先のワーク１３まで水４の吐出経路１８に沿って、吐出手段３、バインダー供給手段５、粉末供給手段７、吐出先ワーク１３の順に配置する。また、それぞれの距離は、吐出ノズル３ａと吐出先のワーク１３の主平面１３ａとの距離が約５０ｍｍであり、吐出ノズル３ａとバインダー供給点１５との距離が１０〜３０ｍｍであり、粉末供給点１７と吐出先のワーク１３の主平面１３ａとの距離が５〜１０ｍｍである。また、搬送ベルト９ａは、吐出手段３による吐出経路１８に直交する方向に設けられるとともに、ワーク吸着手段１０の設置箇所までワーク１３を搬送するように設けられる。ワーク吸着手段１０は、ワーク搬送手段９の上方に設けられる。また、ワーク整列手段１１は、保持シャフト１１ａが吐出手段３による吐出経路１８に平行な方向に設けられ、かつ、混合液１４の吐出位置の近傍に設けられる。
【００５５】
ここで、ワーク吸着手段１０としては、このほかにも図４のようなものでもよい。すなわち、まず、搬送ベルト９ａによって水平方向に搬送されてきたワーク１３を下方から吸引ステージ１０ｄで受け、吸引して固定する。ここで、吐出手段３により水（図示しない）を吐出し、バインダー供給手段５から供給されたバインダー（図示しない）と、粉末供給手段（図示しない）から供給されたセラミック粉末（図示しない）とを含ませて混合液（図示しない）とし、この混合液を直接ブロック化されたワーク１９に付着させる。最後に、ロータリアクチュエータ１０ｅによって吸引ステージ１０ｄを矢印ｃのように９０゜回転させることにより、ワーク１３を倒立させ、ワーク整列手段１１上のブロック化されたワーク１９に混合液１４が付着した面を突き合わせて、ワーク１３をブロック化されたワーク１９に接着する。
【００５６】
また、このほかには図５のようなワーク把持手段１２がある。ワーク把持手段１２は、ワーク１３の移送経路を形成する複数本のガイドパイプ１２ａと、ワーク１３を水４の吐出経路１８上に停止させるための第１ストッパ１２ｂと、ワーク１３をワーク整列手段１１上に移動させる位置に停止させるための第２ストッパ１２ｃと、ワーク１３をブロック化されたワーク１９に接着させるように移動させるプッシャ１２ｄとからなる。
【００５７】
ワーク把持手段１２のうち、複数本のガイドパイプ１２ａは、搬送ベルトの延長上に設けられており、ワーク１３を移送できるようにワーク１３が１枚通過できる移送経路を形成している。また、ワーク１３の移送経路は、移送当初はワーク１３の主平面１３ａが水平になって移送されるように設けられているが、途中でワーク１３の主平面が垂直になって移送されるように設けられている。すなわち、移送の途中でワーク１３が移送経路を軸にして９０゜回転しながら移送されるように複数本のガイドパイプ１２ａが設けられている。
【００５８】
ここで、ワーク把持手段１２によるワーク１３の移送工程を説明すると、まず、ワーク１３は、搬送ベルトによってワーク１３の移送経路に搬送される。次に、ワーク１３は、移送経路内でねじれるように９０゜回転する。そして、第１ストッパ１２ｂによりワーク１３を水（図示しない）の吐出経路１８上にいったん固定し、吐出手段３により水を吐出し、バインダー供給手段５から供給されたバインダー（図示しない）と、粉末供給手段（図示しない）から供給されたセラミック粉末（図示しない）とを含ませて混合液（図示しない）とし、この混合液をワーク１３の主面１３ａ上に付着させる。しかるのち、第２ストッパ１２ｃによりワーク１３をワーク整列手段１１に移動させる直前の位置で固定し、プッシャ１２ｄによってワーク１３をワーク整列手段１１上のブロック化されたワーク１９に突き合わせて接着する。なお、図５は一部のガイドパイプを省略している。
【００５９】
（実施例２）
図６は、実施例２の成形体の積層装置の概略斜視図を示す。
図６に示すように、実施例２の成形体の積層装置１は、吐出手段３と、バインダー供給手段５と、粉末供給手段７と、ワーク搬送手段９と、ワーク吸着手段１０と、ワーク整列手段１１とを備えている。
【００６０】
さらに詳しく説明すると、バインダー供給手段５は、バインダータンク５ｃと、バインダー供給機構５ｄと、空気圧供給機構５ｅと、バインダー供給管５ｆと、噴出ノズル５ｇと、回収ホッパ５ｈとからなる。バインダータンク５ｃは、バインダー６を収納しておくための円柱状の容器である。また、バインダー供給機構５ｄは、バインダータンク５ｃの底部に設けられ、供給するバインダー６量の調節を行うことができる。また、空気圧供給機構５ｅは、バインダー６を供給するための空気圧を供給するためのもので、この空気圧を調節することにより、バインダー６の噴出の高さを調節することができる。また、バインダー供給管５ｆは、バインダー供給機構５ｄと空気圧供給機構５ｅとに導通し、噴出ノズル５ｇにバインダー６が巻き込まれた空気を供給するためのものである。また、噴出ノズル５ｇは、吐出手段３から吐出される水４の吐出経路１８上にバインダー６を噴出するためのものである。さらに、回収ホッパ５ｈは、吐出手段３から吐出された水４に巻き込まれなかった余分なバインダー６を回収するためのもので、回収したバインダー６をバインダータンク５ｃの上部からバインダータンク５ｃ内に戻せるようになっている。
【００６１】
このとき、噴出するバインダー６の最上点が吐出手段３から吐出された水の吐出経路１８上になるように、空気圧供給機構５ｅにより空気圧を調節する。
【００６２】
粉末供給手段７は、水４の吐出経路１８上にジルコニアからなるセラミック粉末８を連続的に供給するためのもので、バインダー供給手段５のものと同じ構成のものを用いる。
【００６３】
他の構成は実施例１と同様であり、同じ符号で示して詳細な説明を省略する。
【００６４】
ここで、本発明の成形体の積層装置１を用いた成形体ブロックの製造工程について説明する。
１．ワーク搬送手段９によって前工程から搬送されてきたワーク１３をワーク吸着手段１０によって吸着し、ワーク１３の主平面１３ａが吐出手段３の吐出経路１８上にくるようにワーク１３を移動させる。
【００６５】
２．吐出手段３により水４を吐出する。
【００６６】
３．バインダー供給手段５から水４の吐出経路１８上にバインダー６を供給し、水４にバインダー６を巻き込ませる。
【００６７】
４．粉末供給手段７から水４の吐出経路１８上にセラミック粉末８を供給し、水４にセラミック粉末８を巻き込ませる。
【００６８】
５．ワーク１３の主平面１３ａに混合液１４を到達させる。
【００６９】
６．ワーク供給手段１０により、混合液１４が付着したワーク１３をワーク整列手段１１上に移動させ、ワーク整列手段１１上にあるブロック化されたワーク１９に突き合わせて接着する。
【００７０】
以上の工程を一定回数繰り返して成形体ブロックを製造する。なお、所定の個数積み重ねられて成形体ブロックとなったワーク１３は、チャック装置（図示しない）によって匣詰めされ、焼成炉（図示しない）において焼成される。
【００７１】
【発明の効果】
本発明の成形体の積層装置および成形体の積層方法を用いれば、ワークが小形であっても問題なくブロック化できるとともに、吐出手段にバインダーが付着することがなく、かつ、バインダーの粘度の調整を不要とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる実施例１である成形体の積層装置の概略斜視図。
【図２】本発明にかかる実施例１のワーク吸着手段の概略斜視図。
【図３】本発明にかかるワーク吸着手段の第１変形例の概略斜視図。
【図４】本発明にかかるワーク吸着手段の第２変形例の概略斜視図。
【図５】本発明にかかるワーク吸着手段の第３変形例の概略斜視図。
【図６】本発明にかかる実施例２である成形体の積層装置の概略斜視図。
【図７】従来の成形体の積層装置の概略斜視図。
【符号の説明】
１                成形体の積層装置
３                吐出手段
５                バインダー供給手段
７                粉末供給手段
１３                ワーク（成形体）
１８                吐出経路
１９                ブロック化されたワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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