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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃棄物由来の高塩素化ダイオキシン類を含む汚水をＵＶ・オゾン反応塔へ供給する経路の途中において汚水中に、汚水を高塩素化ダイオキシン類が水溶解度を超えて溶解した状態となす親水性溶媒を所定割合で添加し、親水性溶媒により高塩素化ダイオキシン類が水溶解度を超えて溶解した状態の汚水をＵＶ・オゾン反応塔に供給し、ＵＶ・オゾン反応塔において汚水に紫外線を照射するとともに、汚水中にオゾンを注入して汚水中のダイオキシン類を分解除去することを特徴とする汚水中のダイオキシン類除去方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、汚水中のダイオキシン類除去方法に関し、最終処分場の浸出水、産業排水、焼却施設の洗煙排水や冷却水などの汚水中のダイオキシン類を除去する技術に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、汚水中のダイオキシン類の除去方法の一つにＵＶ・オゾン処理方法がある。これは処理槽内に処理対象水を貯留し、槽内に浸漬した紫外線ランプで処理対象水に紫外線を照射し、紫外線の照射下において処理対象水中にオゾンを注入し、ｐＨ調整を行ないながら槽内で処理対象水を循環させるものである。
【０００３】
槽内では紫外線によって脱塩素化し、オゾンが紫外線と反応して生じるラジカル種によってベンゼン環を開裂させて汚水中のダイオキシン類を分解する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した構成では、４〜８塩素化物の全てにおいて９９％以上の分解除去率を得られるが、低塩素化物に比べて高塩素化物の分解率は低い傾向にある。このことから、水中に浮遊し、あるいは懸濁して存在しているダイオキシン類よりも、水に溶解しているダイオキシン類の方がより効果的に分解除去できると言える。
【０００５】
ところで、ダイオキシン類は、その異性体毎に水への溶解度が異なり、2,3,7,8-TCDDでは１９．０ｎｇ／ｌであるに対し、1,2,3,4,6,7,8,9-OCDDでは０．４ｎｇ／ｌであり、約５０倍の差がある。
【０００６】
本発明は上記した課題を解決するものであり、高塩素化ダイオキシン類の水への溶解度を高め、ダイオキシン類の分解除去効率を高めることができる汚水中のダイオキシン類除去方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するために、本発明の汚水中のダイオキシン類除去方法は、廃棄物由来の高塩素化ダイオキシン類を含む汚水をＵＶ・オゾン反応塔へ供給する経路の途中において汚水中に、汚水を高塩素化ダイオキシン類が水溶解度を超えて溶解した状態となす親水性溶媒を所定割合で添加し、親水性溶媒により高塩素化ダイオキシン類が水溶解度を超えて溶解した状態の汚水をＵＶ・オゾン反応塔に供給し、ＵＶ・オゾン反応塔において汚水に紫外線を照射するとともに、汚水中にオゾンを注入して汚水中のダイオキシン類を分解除去する。
【０００８】
上記した構成により、ＵＶ・オゾン反応塔では、水中に浮遊し、あるいは懸濁して存在するダイオキシン類に比べて、水に溶解したダイオキシン類の分解除去率が高いので、オゾン反応塔内の汚水に高塩素化ダイオキシン類が水溶解度を超えて溶解することにより、高塩素化ダイオキシン類の分解除去効率を高めることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。ＵＶ・オゾン反応塔１は内部に紫外線ランプ２を浸漬しており、槽下部に処理対象水３を供給する汚水供給系４が連通し、槽底部にオゾンを供給するオゾン供給系５が連通している。この処理対象水３は、最終処分場の浸出水、焼却施設の洗煙排水や冷却水等の汚水であり、廃棄物由来の高塩素化ダイオキシン類を含んでいる。
【００１０】
ＵＶ・オゾン反応塔１の上部には、処理水を取り出す処理水排出系６が連通しており、汚水供給系４の途中には、メタノール等の親水性溶媒を供給する溶媒供給系７が連通している。
【００１１】
上記した構成により、汚水供給系４からＵＶ・オゾン反応塔１へ処理対象水３として高塩素化ダイオキシン類を含む汚水を供給し、ＵＶ・オゾン反応塔１の前段において溶媒供給系７から親水性溶媒を所定割合で汚水供給系４へ供給する。
【００１２】
この親水性溶媒の添加によって高塩素化ダイオキシン類が水溶解度を超えて溶解し、ＵＶ・オゾン反応塔１において汚水中に溶解する高塩素化ダイオキシン類の濃度が高くなる。
【００１３】
ＵＶ・オゾン反応塔１では、紫外線ランプ２によって処理対象水３に所定強度の紫外線を照射するとともに、オゾン供給系５から汚水中にオゾンを注入し、汚水中のダイオキシン類を分解除去する。
【００１４】
このとき、ＵＶ・オゾン反応塔１では、水中に浮遊し、あるいは懸濁して存在するダイオキシン類に比べて、水に溶解したダイオキシン類の分解除去率が高いので、ＵＶ・オゾン反応塔１において処理対象水３に高塩素化ダイオキシン類が水溶解度を超えて溶解することにより、高塩素化ダイオキシン類の分解除去効率が高まる。
【００１５】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、溶媒の添加によってオゾン反応塔内の汚水に高塩素化ダイオキシン類が水溶解度を超えて溶解することで、高塩素化ダイオキシン類の分解除去効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態におけるＵＶ・オゾン塔の模式図である。
【符号の説明】
１    ＵＶ・オゾン反応塔
２    紫外線ランプ
３    処理対象水
４    汚水供給系
５    オゾン供給系
６    処理水排出系
７    溶媒供給系
【図１】
0003916370.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁軸に配置されているプロペラの形をした旋回装置を備え、少なくとも弁軸（２）が旋回装置（３）と一緒に共通の半加工品から作られている内燃機関の給排気弁において、
旋回装置（３）が、弁軸（２）用の半加工品を、該旋回装置の半径方向における包絡線の形を持つように旋盤加工することで形成され、
旋回装置（３）の旋盤加工体から羽根（６）がフライス切削加工することで形成され、
更に弁体（４）が耐高熱性の材料で作られ、そのシール面（５）が強化されており、弁軸（２）が旋回装置（３）と一緒に小さな切欠き感度と大きな耐久性を有する材料で作られ、
前記弁軸（２）はこの範囲において生ずる曲げ応力に対抗し、そして弁体（４）が旋回装置（３）を備えた弁軸（２）に鍛接されるか、弁体（４）が弁軸（２）に摩擦溶接部（７）を介して結合されたことを特徴とする内燃機関の給排気弁。
【請求項２】
弁体（４）が典型的な弁用鋼で作られていることを特徴とする請求項１記載の給排気弁。
【請求項３】
弁体（４）が超合金、特にＮｉＣｒ３０ＴｉＡｌで作られていることを特徴とする請求項１記載の給排気弁。
【請求項４】
弁軸（２）が旋回装置（３）と一緒に熱間加工鋼で作られていることを特徴とする請求項１記載の給排気弁。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、弁軸に配置されているプロペラの形をした旋回装置を備えた内燃機関の給排気弁、特に排気弁に関する。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関の給排気通路を開閉するための弁特に排気弁は、大きな機械的および熱的な負荷および燃焼生成物による腐食作用に曝される。
【０００３】
公知のように高負荷エンジン特に４サイクル形ディーゼルエンジンにおいては、給排気弁の寿命は、運転中に弁を旋回する旋回装置を組み込むことによって数倍延長させることができる。
【０００４】
ドイツ連邦共和国特許出願公告第２１６１３０６号公報に記載されているように、弁の上端に配置された旋回装置においては、弁が開放されると直ちに弁ばねが旋回装置の板ばねを圧縮する。球がその軌道上を転がり、弁が若干その軸線を中心に旋回する。この強制旋回によって、弁軸端および弁体に堆積物が着かず、偏った加熱により弁体に漏れを生じさせることはない。
【０００５】
また例えばドイツ連邦共和国特許出願公開第２１１９５９６号公報に記載されている別の公知の旋回装置においては、弁体は弁軸に設けられたプロペラによってあるいは焼ばめされた羽根ブッシュによって旋回される。その場合プロペラは流出する排気によって励振される。この旋回装置は単純であり、それが特に弁の閉鎖の際もその表面に生じた薄い堆積層がこすり取られる程度に旋回パルスを与えるので効果的である。
【０００６】
これらのプロペラは現在において、例えばプレス結合、横棒あるいは上述した焼ばめのような種々の技術によって弁軸に取り付けられている。
【０００７】
これら公知のすべての取付け方式において、弁の熱的な過負荷の際あるいは軸およびプロペラにおける温度が著しく異なっている場合、これらが壊れ、取付けが緩んでしまうという問題が生ずる。最悪の場合にはこれによって円錐状弁体が破損し、大きなエンジン故障を引き起こすおそれがある。
【０００８】
給排気弁を形成する際の別の観点は、公知のように大きな耐熱性および良好な剥離強度を有する高合金鋼だけしか排気弁の大きな負荷に耐えられないという点にある。寿命を延長するためにしばしば弁体はそのシール面が肉盛溶接によって特に抵抗力のある硬質金属合金で強化されている。
【０００９】
さらに弁の他の部分にも耐熱性、耐久性および耐食性に関して種々の要件が課せられている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、冒頭に述べた形式の給排気弁を改良して、極めて高い負荷においても弁軸におけるプロペラの確実な固定が保証されるようにすることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明によればこの課題は、特許請求の範囲の請求項１の特徴部分に記載した給排気弁によって達成される。
【００１２】
また本発明によれば弁体は耐高熱性の材料で作られ、弁軸がプロペラと一緒に小さな切欠き感度と大きな耐久性の材料で作られていることによって、種々の弁部分における種々の要件に目的に合った材料の選択によって対処することができる。
【００１３】
【実施例】
以下図面に示した実施例を参照して本発明を詳細に説明する。
【００１４】
内燃機関の給排気弁特に排気弁１は、その弁軸２に配置されているプロペラ３の形をした旋回装置を有している。弁体４はそのシール面５が肉盛溶接によって強化されている。
【００１５】
このプロペラ３における特別な点は、それが弁軸２を製造するための半加工品からラジアル包絡線の形に旋盤加工されていること、即ち弁軸２がプロペラ３と一緒に共通の半加工品から作られていることである。
【００１６】
プロペラ３の羽根６はプロペラの旋盤成形体からフライス切削加工される。即ち少なくとも弁軸２およびプロペラ３はその羽根６と共に一体に製作される。
【００１７】
また弁軸２、プロペラ３、弁体４および羽根６が１つのユニットを形成するように弁体４を鍛接することも考えられる。
【００１８】
更に弁１の種々の温度領域における耐熱性、耐久性および耐食性に関する種々の要件は、弁体４が耐高熱性で耐摩耗性の材料で作られ、これに対し弁軸２がプロペラ３と一緒に小さな切欠き感度と大きな耐久性を有する材料で作られ、即ちこの範囲において生ずる曲げ応力に対抗するのに十分な強靱性を有する材料で作られることによって対処できる。
【００１９】
弁体４の材料としては典型的な弁用鋼あるいは例えばＮｉＣｒ３０ＴｉＡｌのような超合金が使用され、プロペラ３を備えた弁軸２の材料としては例えばＸ３８ＣｒＭｏＶ５．１Ｖのような熱間加工鋼が使用されると有利である。
【００２０】
弁体４は弁軸２に摩擦溶接部７を介して結合されている。回転対称の弁軸２および弁体４は高速旋回装置に接合して押しつけられる。その場合一方の部分は拘束して固定され、他方の部分は回転する。十分に加熱した後、駆動装置との連結が解かれ、弁軸２および弁体４が押圧によって互いに結合される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による内燃機関の排気弁の概略側断面図。
【符号の説明】
１    排気弁
２    弁軸
３    プロペラ
４    弁体
５    強化部
６    羽根
７    摩擦溶接部
【図１】
0003996652.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＯＦケーブルの漏油部を含む金属シース防食層を所要の範囲剥ぎ取り、露出した金属シース上の漏油箇所を挟む位置に鉛工により鉛を盛りつけて金属シース外径より大きい外径の台座を周設し、この両台座にまたがって、２個のコネクタを取り付けられた、厚さ０．５ｍｍ〜５ｍｍの焼なましの軟銅を円筒状に丸めることによって管として装着し、この管の両端と前記台座とを全周にわたって鉛工により接合すると共に、管の合わせ目を鉛工または溶接により接合し、前記一方のコネクタから真空引きすると共に他方のコネクタから注油を行った後、前記管，台座及び金属シースにエポキシ含浸ガラステープを巻いて谷埋めした後に、防食処理することを特徴とするＯＦケーブル漏油箇所の補修方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＯＦケーブルの金属被に漏油が認められたときの補修方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＯＦケーブルはケーブルコアの外周にコルゲートアルミシースまたは鉛シース等の金属シースを被せ、内部の絶縁油による圧力に耐える構造となっている。コルゲートアルミシースまたは鉛シースの場合は、普通その上にポリエチレンまたはポリ塩化ビニルの防食層を設けている。
【０００３】
ＯＦケーブルの金属シースに敷設後何らかの原因で損傷を受けることがあり、例えば金属の腐食などにより小孔が生じ、そこから漏油することがある。このような場合の修理方法は、従来はケーブルを切断して、別な短いケーブルを介して接続するいわゆる割入れジョイントを採用するか、或は全くケーブルを引替えるようにしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の割入れジョイントは短いケーブルを別に用意する必要があること、接続部が２箇所になること等から接続作業が極めて面倒であり、長時間要することである。また場所によってはケーブル接続作業に必要なスペースあるいはケーブル接続部を設置するスペースがとれないこともあり、この場合は再接続もできないので、ケーブルの引き替えが必要となり、その引き替え費用、期間は莫大なものとなる。
【０００５】
本発明は、ＯＦケーブルのコルゲートアルミ被等に漏油が認められた場合ケーブルを切断せずに処理が行えるＯＦケーブル漏油箇所の補修方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明は、ＯＦケーブルの漏油部を含む金属シース防食層を所要の範囲剥ぎ取り、露出した金属シース上の漏油箇所を挟む位置に鉛工により鉛を盛りつけて金属シース外径より大きい外径の台座を周設し、この両台座にまたがって、２個のコネクタを取り付けられた、厚さ０．５ｍｍ〜５ｍｍの焼なましの板板を円筒状に丸めることによって管として装着し、この管の両端と前記台座とを全周にわたって鉛工により接合すると共に、管の合わせ目を鉛工または溶接により接合した後、前記一方のコネクタから真空引きすると共に他方のコネクタから注油を行なった後、前記管，台座及び金属シースにエポキシ含浸ガラステープを巻いて谷埋めした後に、防食処理することを特徴とするものである。
【０００７】
上記の方法によれば、金属シースを切除することなく漏油を完全に止めることが可能である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
【０００９】
図１は本発明のＯＦケーブル漏油箇所の補修方法の手順を示すフローチャートである。この補修手順を、本発明の一実施例を示す図２〜図５を参照しながら説明すると、まず、ＯＦケーブル１の漏油箇所である小孔２０を中心としてその両側の所要範囲の金属シース（コルゲートアルミ被）２の防食層３を剥ぎ取る（ステップ１０１）。防食層３を剥ぎ取ったコルゲートアルミ被２の表面を洗浄清掃する（ステップ１０２）。ついで漏油箇所を挟む位置に鉛工により鉛を盛りつけてコルゲートアルミ被の外径より僅かに大きい外径とした台座（ベース鉛工）４をアルミ被２の周りに設ける（ステップ１０３）。ステップ１０３までの状態を図２に示す。
【００１０】
この両台座４，４にまたがって、２個のコネクタ６，６を取り付けられた焼きなましの銅板５´を図３に示すようにＵ字状に曲げて挿入したのち、丸めることによって銅管５として装着する（ステップ１０４）。この銅管５の両端と台座４，４とを全周にわたって鉛工により接合７すると共に、銅管５の合わせ目を鉛工または銀ロー付、銅ロー付等の溶接により接合８した（ステップ１０５）後、一方のコネクタ６を介して真空引きすると共に他方のコネクタ６を介して注油する（ステップ１０６）。ついで、図５に示すように、エポキシ含浸ガラステープ９を鉛工処理部及び露出しているアルミ被２に巻いて谷埋めした（ステップ１０７）後、その上に、ゴム絶縁テープ（防食テープ）１０、ネオプレンテープ（防水テープ）１１、ビニルテープ１２を順次巻き上げて防食処理を行う（ステップ１０８）。
【００１１】
上記構成の補修とすることにより、ＯＦケーブルアルミ被の漏油箇所に形成されたダムによって漏油は完全に抑止される。なお、このダムは銅板を用いて形成しているので１０ｋｇ／ｃｍ2 以上の高油圧でも対応可能である。また、銅板  （厚さ０．５〜５ｍｍ）は焼きなましの軟銅を使用しているので、加工性、鉛工の作業性が非常によい。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、敷設ＯＦケーブルの金属シースが何らかの原因で損傷を受けてそこから漏油が認められた場合、ケーブルの金属シースを切断することなく修理を行うことができるので、修理コストが格段に安く、かつ修理に要する時間を大幅に短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のＯＦケーブル漏油箇所の補修方法のフローチャートである。
【図２】本発明に係る漏油箇所を挟む位置に形成したベース鉛工を示す状態説明図である。
【図３】本発明に係る補修用銅管の装着を示す説明図である。
【図４】本発明に係る補修用銅管装着後の鉛工状態を示す説明図である。
【図５】本発明に係る漏油補修部の防食処理を示す説明図である。
【符号の説明】
１  ＯＦケーブル
２  コルゲートアルミ被
３  ケーブル防食層
４  ベース鉛工
５  銅管
６  コネクタ
【図１】
0003996298.tif 000002
【図２】
0003996298.tif 000003
【図３】
0003996298.tif 000004
【図４】
0003996298.tif 000005
【図５】
0003996298.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン及びネオペンチルグリコールのうち少なくとも一種とウンデシレン酸との部分エステルを含有する水溶性切削研削剤。
【請求項２】
ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン及びネオペンチルグリコールのうち少なくとも一種とウンデシレン酸との部分エステルと二塩基酸との重合物または／およびその塩を含有する水溶性切削研削剤。
【請求項３】
二塩基酸が無水マレイン酸及び無水コハク酸である請求項２に記載の水溶性切削研削剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属の切削及び研削に使用する水溶性の切削研削剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、水溶性の加工油剤、特に水溶性の切削・研削加工油剤には、各種被削材に対してその加工性を改良するために、潤滑剤として天然油脂や、合成潤滑油あるいは界面活性剤等が使用されてきた。また、加工中の加工熱や圧力を利用して被削材との反応により加工性を改良しようとする極圧添加剤として、塩素化パラフィンやスルフィド基含有硫黄化合物が使用されている。しかしながら最近これらの化合物は、環境に悪影響を与えることが指摘され、使用を避ける方向にある。また、技術の発展による加工速度の高速化が計られるとともに、薬剤においては、火災の危険性から水溶性化が計られてきた。しかしながら、この方向は、従来の加工油では十分な潤滑性が得られないという問題点を明確にした。
【０００３】
一方、日石レビュー  第３９号、第２号（１９９７年５月）ｐ．４９〜５１にはペンタエリスリトールと飽和脂肪酸との部分エステルが、アルミニウムの耐摩耗性に良好であると記載されているが、水溶性化した場合、また、鉄系の鋼材については十分な潤滑性が得られないという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上のような諸問題を有さない水性での潤滑性が良好で、水溶性化（可溶化・乳化）がし易い水溶性切削研削剤を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン及びネオペンチルグリコールのうち少なくとも一種とウンデシレン酸との部分エステルを含有する水溶性切削研削剤を提供する。
【０００６】
更に、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン及びネオペンチルグリコールのうち少なくとも一種とウンデシレン酸との部分エステルと二塩基酸との重合物または／およびその塩を含有する水溶性切削研削剤を提供する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明が使用するペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン及びネオペンチルグリコールのうち少なくとも一種とウンデシレン酸との部分エステルの合成方法は、従来の方法が用いられる。例えば、本発明に用いる多価アルコールとの混合物を、無触媒であるいは触媒（一般に酸を使用）を用いて加熱することにより達成される。また必要に応じて溶媒を使用してもよい。
【０００８】
ウンデシレン酸クロリドを使用するときは、溶媒中でトリアミン等の３級アミンを併用することにより反応をスムーズに進行させることができる。
【０００９】
本発明に用いる多価アルコールとウンデシレン酸との反応比率は、一般に水酸基１モルに対してウンデシレン酸は、０．１〜０．８モルであり、好ましくは、０．２〜０．４モルである。ウンデシレン酸が、０．１モルより少ないとエステルの効果が現れず、０．８モルより多いと残余の水酸基が少なく効果が低下する。
【００１０】
本発明のいう部分エステルと二塩基酸との重合に用いられる二塩基酸は、好ましくは無水マレイン酸及び無水コハク酸である。重合方法は、従来の方法でよく、混合物を加熱することにより得られる。部分エステルと二塩基酸との反応比率は、一般に残余の水酸基１モルに対して二塩基酸が０．２〜１モルであり、好ましくは０．５〜１モルである。０．２モル以下では効果が見られない。
【００１１】
該重合物が酸性を呈する場合は、一般にアミン、アルカノールアミンあるいはアンモニウム塩として用いるのが好ましい。
【００１２】
本発明の水溶性切削研削剤には、必要に応じて可溶化剤、乳化剤を配合し、水で希釈して使用するが、可溶化剤、乳化剤の種類については特に問わない。最終的な使用液中の本発明の提唱する組成物の含有量は、０．１〜５重量％が好ましい。特に好ましくは、０．２〜２重量％である。０．１重量％以下では、性能が十分発揮できないので好ましくない。
【００１３】
本発明の水溶性切削研削剤は、その他必要に応じて防錆剤、殺菌剤、消泡剤、極圧添加剤、着色剤、香料等を配合してもよい。
【００１４】
【実施例】
合成例１
トリメチロールプロパン（２６．８g、０．２モル）、ウンデシレン酸（４０．５g、０．２２モル）、p-トルエンスルホン酸（５０mg）の混合物をアスピレータで減圧下、１５０℃で１．５時間加熱した。TCL（n-ヘキサン８０：酢酸エチル２０ｖ／ｖ）で反応を追跡し、ウンデシレン酸のスポットが消滅した時点で反応を停止した。粗反応物（化合物１）をそのままＩＲ、ＮＭＲで分析した結果（表１に示す）、目的のα-オレフィンを含むトリメチロールプロパンモノエステルが得られた。
【００１５】
【化１】
0003996706.tif 000002
【００１６】
【表１】
0003996706.tif 000003
【００１７】
合成例２
合成例１と同様にペンタエリスリトール（２７．２g、０．２モル）とウンデシレン酸（４０．５g、０．２２モル）の反応を行い、ペンタエリスリトールモノエステル（化合物２）を合成した。
【００１８】
合成例３
トリメチロールプロパン（１３．４g、０．１モル）、ウンデシレン酸（１８．４g、０．１モル）、p-トルエンスルホン酸（１０mg）の混合物をアスピレータで減圧下、１５０℃で１時間加熱した。ウンデシレン酸の消失をTCL（n-ヘキサン：酢酸エチル２０v／v）で確認した後、無水マレイン酸（９．８g、０．１モル）を加え、１時間、１５０℃で反応させ目的物（化合物３）を得た。
【００１９】
実施例１〜３
化合物１〜３を用い表２に示した組成物（実施例１〜３）を調製し、ｐＨ、摩擦係数、及び耐圧度を測定した。結果を表２に示した。
【００２０】
試験方法
・摩擦係数：振子式摩擦試験機を用いた。
・耐圧度：四球式摩擦試験機を用いた。
【００２１】
【表２】
0003996706.tif 000004
【００２２】
比較例１′〜４′
表２に示す比較例１′〜４′の配合組成を調製し、実施例と同様の試験を行った。結果を表２に示した。
【００２３】
【発明の効果】
本発明による水溶性切削研削剤は、水に希釈状態においても良好な耐圧度、摩擦係数を示し、環境への影響もない。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自由端部（１１）及び取付端部（１２）を有する円筒状本体（１）と、取付端部から主軸線（Ｘ）方向に突出するピストンロッド（２）とを包含するマスターシリンダにおいて、本体（１）の自由端部（１１）を覆い、本体（１）に離脱可能に取付けられ、且つ主軸線（Ｘ）に対して傾斜する少なくとも１つの偏向面（Ｄ）を有する衝撃ディフレクタ（３）を包含することを特徴とするマスターシリンダ。
【請求項２】
請求項１記載のマスターシリンダにおいて、衝撃ディフレクタ（３）が、前方部分（３１）、後方部分（３２）及び下方リブ（３３）を有し、前方部分（３１）が円筒状本体の自由端部（１１）を覆い、後方部分（３２）が２つの対向する突出部（３２１，３２２）を取付けられていて、それらの間に円筒状本体の取付端部（１２）を離脱可能に掴持するクランプを形成し、下方リブ（３３）が前方及び後方部分を結合するとともに、前方部分（３１）から後方部分（３２）に向かって漸増する高さ（Ｈ）を有することを特徴とするマスターシリンダ。
【請求項３】
請求項２記載のマスターシリンダにおいて、下方リブ（３３）が少なくとも１つの傾斜の変化（Ｖ）を有することを特徴とするマスターシリンダ。
【請求項４】
請求項２又は３記載のマスターシリンダにおいて、下方リブ（３３）が縁部によって画定され、この縁部の少なくとも一部分（３３１）が前記主軸線に対して同一平面ではないことを特徴とするマスターシリンダ。
【請求項５】
請求項３記載のマスターシリンダにおいて、衝撃ディフレクタ（３）の前方部分がドーム型をなしていることを特徴とするマスターシリンダ。
【請求項６】
請求項５記載のマスターシリンダにおいて、衝撃ディフレクタ（３）の前方部分がマスターシリンダの本体（１）にねじ止めされていることを特徴とするマスターシリンダ。
【発明の詳細な説明】
本発明は、自由端部及び取付端部を有する円筒状本体と、取付端部から主軸線方向に突出するピストンロッドとを包含するマスターシリンダに関する。
実際に、自動車が発明されて以来自動車の流体ブレーキ装置に使用されているすべてのマスターシリンダは、この定義に一致するものである。
しかしながら、厳しい安全基準は、車両に加わる正面衝撃がマスターシリンダにより運転者の脚に直に伝達できないように、マスターシリンダを開発することを明らかにしている。
これを達成するため、少なくとも幾つかの最近の具体例では、車両の正面衝撃によって変位されたエンジンの一部から軸線方向衝撃を受けたときにマスターシリンダが横方向に引込むことができるような形状を、マスターシリンダに局部的に与えることが慣例となっている。
しかしながら、このような解決法は２つの大きな欠点を有する。
一方において、車両のエンジンベイの内部レイアウトが実際上各車両に特有であり、従ってマスターシリンダに対する衝撃の最も危険な角度が個々の車両で変化する以上、周知の解決法は、マスターシリンダを車両毎に設計することを必要とし、開発及び製造を禁止せざるを得ない程の所要時間及びコストを招くこととなる。
他方において、マスターシリンダの応ずるべき製造、密封性及び信頼性の条件に見合う物理的性質を有する金属でマスターシリンダを製造しなければならない以上、この金属に衝撃ディフレクタ機能を発揮させるようにすることは、相当のコスト増大及びマスターシリンダ本来の性能を低下させる危険性の両方を招くこととなる。
本発明はこれに関連するもので、その目的は、このような欠点を無くしたマスターシリンダを提供することにある。
この目的のため、本発明のマスターシリンダは、本質的に、本体の自由端部を覆い、本体に離脱可能に取付けられ、且つ主軸線に対して傾斜する少なくとも１つの偏向面を有する衝撃ディフレクタを包含することを特徴としている。
本発明の１つの可能な実施例では、衝撃ディフレクタは、前方部分、後方部分及び下方リブを有し、前方部分は円筒状本体の自由端部を覆い、後方部分は２つの対向する突出部を取付けられていて、それらの間に円筒状本体の取付端部を離脱可能に掴持するクランプを形成し、下方リブは前方及び後方部分を結合するとともに、前方部分から後方部分に向かって漸増する高さを有する。
さらに、下方リブは、好適には、少なくとも１つの傾斜の変化を有し、また有益的には、縁部によって画定されていてよく、この縁部の少なくとも一部分は前記主軸線に対して同一平面ではない。
衝撃ディフレクタの前方部分は、少なくとも一部に偏向面を形成するためにそれ自体ドーム型をなしていてよく、また、前方部分はマスターシリンダの本体にねじ止めされて、衝撃の際に作用する変形力をより良くマスターシリンダに伝達できるようにする。
本発明の他の特徴及び利点は、非限定的な例として添付図面を参照して行う下記説明から明らかとなるであろう。
図１は、本発明によるマスターシリンダの正面図である。
図２は、マスターシリンダをその前方部分端部から見た端面図である。
図３は、本発明によるマスターシリンダに使用できる衝撃ディフレクタの正面図である。
図４は、図３の衝撃ディフレクタの平面図である。
図５は、図３の衝撃ディフレクタをその後方部分端部から見た斜視図である。
図６は、図３の衝撃ディフレクタをその前方部分端部から見た斜視図である。
図１に示すように、本発明は、主軸線Ｘに沿って指向し、自由端部１１及び取付端部１２を有する円筒状本体１と、取付端部１２から軸線方向に突出するピストンロッド２とを包含するマスターシリンダに関する。
本発明によると、このマスターシリンダは、本体１の自由端部１１を覆い、本体１に離脱可能に取付けられ、且つ主軸線Ｘに対して傾斜する少なくとも１つの偏向面を有する衝撃ディフレクタ３を包含する。
図示の実施例では、衝撃ディフレクタ３は、前方部分３１、後方部分３２及び下方リブ３３を有し、前方部分３１は円筒状本体の自由端部１１を覆い、後方部分３２は２つの対向する突出部３２１，３２２を取付けられていて、それらの間に円筒状本体の取付端部１２を離脱可能に把持するクランプを形成し、下方リブ３３は前方及び後方部分を結合するとともに、前方部分３１から後方部分３２に向かって漸増する高さＨを有する。
各図に示すように、下方リブ３３は少なくとも１つの傾斜の変化Ｖを有していてよい。
さらに、図３及び５に示すようなディフレクタの場合のように、下方リブ３の縁部の部分３３１を主軸線Ｘに対して同一平面とせずにして、正面衝撃がディフレクタに、マスターシリンダの本体１に伝達されるか又はディフレクタ自体を引込ませるような振り力を適用できるようにしている。
より高い安全性のため、衝撃ディフレクタ３の前方部分３１は、それ自体偏向面Ｄを形成するように少なくとも部分的にドーム型をなしていてよい。
さらに、衝撃ディフレクタ３の前方部分３１は、ディフレクタの前方部分のタブ３１１を貫通してマスターシリンダの本体１に係合するねじ４によって、マスターシリンダの本体１に一体化されていてよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Li、Ga及びZnの酸化物から構成される複合酸化物であって、各成分が酸化物換算で下記の比率で含まれることを特徴とする蛍光体。
Li2O  15〜60mol%、Ga2O3  15〜60mol%、ZnO  1〜70mol%
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、紫外線、X線または電子線により励起されて青色に発光する蛍光体に関するものであり、特にLi、Ga及びZnの酸化物から構成される複合酸化物であって、自己賦活型蛍光体に関するものである。また、残光特性にも優れるLi、Ga及びZnの酸化物から構成される複合酸化物であって、自己賦活型蛍光体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
無機蛍光体には賦活型蛍光体と自己賦活型蛍光体がある。賦活型蛍光体は母結晶中に賦活剤として希土類元素イオンや遷移金属イオンを添加し、これらが発光中心となるものである。これに対し自己賦活型蛍光体は、希土類元素イオンや遷移金属イオンからなる賦活剤を必要とせず、母結晶自身が発光を示すものである。この自己賦活型蛍光体は、一般に紫外線、X線または電子線の刺激により広帯域発光を示すため賦活型蛍光体に比べ発光効率に優れた蛍光体材料として知られている。更にこの発光強度の優れた母結晶に賦活剤を添加することで優れた高輝度蛍光体材料をつくることができる。そして、実用化に際しては、発光効率に優れかつ高輝度な材料が必要とされることから、より発光強度の優れた母結晶を得る必要がある。従来、自己賦活型蛍光体として例えばLiGaO2が知られている。また、特公昭４８―４３０３０号公報には0.95(Li1-xZnxO0.5+0.5x)(2.5-1.5x)Ga2O3  (0≦x≦1)  で示されガリウム含有量の多い発光ガリウム酸リチウム及び/又は亜鉛が記載されているが、これら蛍光体材料の発光強度では十分ではない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は上述の問題に鑑み、より発光強度の優れた自己賦活型蛍光体を提供することであり、また残光性を有する自己賦活型蛍光体を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そこで十分な発光強度を有する自己賦活型蛍光体を得るために母結晶の改良を試み、LiGaO2にZnOを固溶させることで発光強度が著しく向上することを見出し、Li2O、Ga2O3及びZnOの比率を種々検討し本発明を成すに到った。
本発明は、Li、Ga及びZnの酸化物から構成される複合酸化物であって、各成分が酸化物換算で下記の比率で含まれることを特徴とする蛍光体である。
【０００５】
Li2O  15〜60mol%、Ga2O3  15〜60mol%、ZnO  1〜70mol%
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明で得られる自己賦活型蛍光体はLi、Ga及びZnの酸化物から構成される複合酸化物であり、原料を高温で焼成する固相反応法、アルコキシド誘導体等を用いるゾルーゲル法、原料溶液を噴霧、熱分解する噴霧熱分解法、高周波熱プラズマ中での蒸発及び冷却凝固による方法等種々の方法によって製造することができる。
【０００７】
原料としては、例えば各成分の酸化物、炭化物、硝酸塩、ハロゲン化物、水酸化物など通常のものを用いることができる。これら化合物の中から適宜選択して各成分が酸化物換算で所定の比率となるよう調合し、ボールミル或は乳鉢等で混合する。得られた混合物を大気中で500〜1550℃の温度で焼成し製造する。
次に、各成分の比率について説明する。
【０００８】
ここでLi2Oの構成比率は15〜60mol%である。15mol%より少ないと発光強度が低く、60mol%より多いと耐候性が悪くなる。Ga2O3の比率は15〜60mol%である。15mol%より少ないと化学的に不安定で耐候性が悪く、60mol%より多いと発光強度が弱くなる。ZnOの比率は1〜70mol%である。1mol%より少なくても70mol%より多くても発光強度が弱くなる。更に、各成分の比率はLi2Oが20〜60mol%、Ga2O3が20〜60mol%、ZnOが5〜50mol%の範囲がより好ましい。又、本蛍光体はその特性を損わない範囲内で他成分を含有することができる。
【０００９】
【実施例】
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
実施例1
酸化物換算でLi2O 42mol%、Ga2O3 42mol%、ZnO 16mol%となるよう、まずLi2CO3、Ga2O3を秤量、混合し、通常の加圧成形装置を用いてペレット状に成形し、次いで通常の熱処理装置を用いて800℃で１時間仮焼成し、粉砕した。さらにこれを前記の熱処理装置を用いて800℃で６時間仮焼成し、粉砕した後、ZnOを秤量、添加混合し、前記の加圧成形装置を用いてペレット状に成形し、次いで通常の熱処理装置を用いて1000℃で２時間本焼成し、蛍光体を得た。この時の焼成はLiが蒸発しないようすべて蓋をした白金ルツボ中で大気雰囲気下で行った。この得られた蛍光体を波長254nmの紫外線で励起し、強い青色の蛍光と残光を確認した。更に、X線、電子線によっても同様の蛍光、残光が確認できた。
実施例２〜５
配合組成を表１に示す値とする以外は実施例１と同様にして、蛍光体を得て、蛍光、残光を確認し、その結果も表１に併せて示した。
表1において、発光強度及び残光強度は実施例1の各強度をそれぞれ10としたときの相対比として表す。
比較例１及び２
配合組成を表１に示す値とする以外は実施例１と同様にして、蛍光体を得た。蛍光、残光を確認し、同様にその結果も表１に合せて示す。
【００１０】
【表１】
0003981940.tif 000002
【００１１】
【発明の効果】
本発明によれば非常に発光強度に優れ、更に残光特性に優れた自己賦活型青色発光蛍光体を提供することができる。そして本蛍光体は蛍光灯、蛍光表示管、プラズマディスプレイパネル等通常蛍光体が用いられる用途に好適に使用されるものであり、極めて有用なものである。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
各種の構成材料よりなるレインコートに接続されるフード本体（１）は、頭部（２）の前方に透明の庇部（３）を設けた開口部（４）を形成し、該開口部（４）には、該頭部（２）の該庇部（３）となる内側の横方向に伸縮自在の弾性紐（５）を架設し、該弾性紐（５）は、両端を縫着部（１２）（１２）を以って縫着し、且つ該弾性紐（５）と該頭部（２）との隙間部（７）には、各々相対するベルベット式ファスナー（１０）、（１１）を装着し、該フード本体（１）の襟部（６）には、レインコートに接続する釦部（１５）を設けると共に、相対する位置に着脱自在のベルベット式ファスナー（１３）、（１４）を装着した事を特徴とするレインコート等のフード開放防止装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、レインコートのフード及び各種のパーカ等のフード等が風雨の際に被頭したフードが雨風の時に開放状態になるのを防止するためのレインコート等のフード開放防止装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来この種のフードにおいては、風雨の時にフードが開放するのを防止するものは、何等実施されているものがなく、風雨の時にはフード付きのレインコートの使用が大変に不自由となる等の問題点があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の各種のフードにあっては、レインコート及びパーカに着脱自在に装着できるよう製作されてはいるが、被着しても強風雨の場合には、簡単にフード部分が強風のため開放し、降雨を頭から浴びることが普通の事柄である。
本発明は、フード本体を被る時に、予め鍔部付きの帽子を先に被ることによって、該鍔部に対して、フード本体の頭部に設けた伸縮自在の弾性紐の内側より挿入することによって帽子の鍔部に該フード本体を一体的に係止することによって、フード本体が容易に脱離開放するのを防止することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のレインコート等のフード開放防止装置においては、レインコート等に連接するフード本体には、頭部の前方に開口部を有し、その開口部の庇部となる内方の内側に横方向に伸縮自在の弾性紐を架設装着してある。また、フード本体を使用しない時には、弾性紐の内面の略中央部分と、頭部の庇部分となる内側との相対する一部にベルベット式ファスナーを相対して係合した状態で維持するものである。
【０００５】
【作用】
本発明の用法を説明すると、レインコート等のフード本体（１）を被着すると同時に頭部（２）に鍔部付の帽子（８）を着帽し、この時、フード本体（１）の庇部（３）に設けた弾性紐（５）を伸ばして開口した隙間部（７）を形成し、該隙間部（７）に該帽子の鍔部（９）を挿入して支持する。従って、着帽していれば、フード本体（１）は、強風の時でも帽子の鍔部（９）に支持されてフード本体（１）は開放しないで使用できる。不使用の時には、該弾性紐（５）より鍔部（９）を脱離すればよい。
【０００６】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面について説明すると、各種の構成材料よりなるレインコート等に着脱自在又は一体に連接されているフード本体（１）は、頭部（２）の前方に透明等の庇部（３）を設けた開口部（４）を有し、該開口部（４）には、該頭部（２）の庇部（３）となる内方の上部の内側に横方向に伸縮自在のゴムテープ等の弾性紐（５）を両端の縫着部（１２）（１２）を以って架設縫着してある。次に、襟部（６）には、両端の襟廻りの相対する位置にベルベット式ファスナー（１３）とベルベット式ファスナー（１４）の複数を縫着して強弱に締付けられるようになっている。
更に、該頭部（２）の開口部（４）側の内面に縫着した該弾性紐（５）には、該頭部（２）と該弾性紐（５）との隙間部（７）に相対する位置の各々にベルベット式ファスナー（１０）とベルベット式ファスナー（１１）とを縫着して不使用時には図４の如く接合保持する。次に、該隙間部（７）には、帽子（８）の鍔部（９）を該弾性紐（５）を伸長した隙間に図１、図２に示す如く、挿入して弾性的に挟持固定するものである。符号（１５）は、各種のレインコートを接続するための釦部である。
【０００７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のフード開放防止装置によれば、フード本体が風雨の際に容易に脱離されて降雨が頭に当たるのを防止できると共に、強風時でもフード本体を安心して被着状態を維持できる便利な効果がある。そして、フード本体の透明の庇部と内方に横方向の伸縮自在の弾性紐を架設したので、使用に際しては透明の庇部により、左右を充分に確認できて安全であると共に、鍔部付の帽子であれば、該弾性紐の伸長によって容易にフード本体を帽子と一体的に取付けられる効果と、不使用の際には、該弾性紐を伸ばして帽子の鍔部より簡単にフード本体を外すことができる便利な効果がある。また、該弾性紐と頭部の庇部の内側とに各々ベルベット式ファスナーを装着したので、不使用の時には、両者は容易に接合できるので、邪魔にならない効果と、風雨の使用時には容易に分離して鍔部の挿着が極めて簡単にできる便利な効果がある。更に、襟部に設けたベルベットファスナーによって、襟部を確実に閉鎖できる効果と、襟部に設けた釦部によっては、レインコートとの着脱を自由にできる効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフード本体を帽子の鍔部に係止した状態の内部の一部を開示した全体的な側面図である。
【図２】同じく本発明の帽子の内面より開示した平面図である。
【図３】本発明のフード本体を正面より開示した正面図である。
【図４】同じく本発明のフード本体の頭部と弾性紐とをベルベット式ファスナーを接合した状態の縦断側面図である。
【符号の説明】
１      フード本体
２      頭部
３      庇部
４      開口部
５      弾性紐
６      襟部
７      隙間部
８      帽子
９      鍔部
１０、１１  ベルベット式ファスナー
１２    縫着部
１３、１４  ベルベット式ファスナー
１５    釦部
【図１】
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【図２】
0003981913.tif 000003
【図３】
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【図４】
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチームアイロンの底板の直立壁上にカバー板を置く工程と、該カバー板に圧力を加える工程とを有し、スチームアイロンの底板とカバー板との間にスチームチャンバーを形成するように、前記底板の直立壁にカバー板を固着する方法において、
前記方法は、前記カバー板を前記底板上に置くに先立って、前記カバー板の表面から突出する複数個のカップ部が形成されるように前記カバー板に窪みを形成する工程と、前記底板の直立壁上に複数個のボス部を形成する工程とを有し、
前記方法は、さらに、
前記ボス部が前記カップ部の窪みに係合するように前記カバー板を前記底板上に取り付ける工程と、
前記カップ部と前記ボス部を塑性変形させるように前記カップ部に圧力を加える工程と、
前記ボス部がアンダーカット部分を形成するように据え込まれかつ前記カップ部の材料が前記ボス部の周りに流動することを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
本発明は、カバー板を底板の直立壁上に置く工程と、前記カバー板に圧力を加える工程とを有し、これによって、カバー板の塑性変形を生じさせることにより、スチームアイロンの底板とカバー板との間にスチームチャンバーを形成するように、前記底板の直立壁にカバー板を固着する方法に関するものである。
このような方法は、米国特許第４，２７７，９００号公報により知られている。前記特許公報の図面には、底板のリブ或いはボスがカバー板の開口を通って突出し、その後、カバー板がボスを杭打ちすることにより底板に固着される点が示されている。この方法に関して、カバー板には開口を設けなければならない。杭打ち作業の後、これらの開口はある程度までは閉鎖されるであろうが、スチームチャンバを蒸気が漏れないようにするには、杭打ちされたボス全体を覆ってシーラント剤を適用することが必要である。
本発明の目的は、スチームアイロンの底板底板に対するカバー板の簡単でかつ効果的な連結（固着）による方法を提供することにある。
本発明による方法は、前記カバー板を前記底板上に置くに先立って、前記カバー板の表面から突出する複数個のカップ部が形成されるように前記カバー板に窪みを形成する工程と、前記底板の直立壁上に複数個のボス部を形成する工程とを有し、前記方法は、さらに、前記ボス部が前記カップ部の窪みに係合するように前記カバー板を前記底板上に取り付ける工程と、前記カップ部と前記ボス部を塑性変形させるように前記カップ部に圧力を加える工程と、前記ボス部がアンダーカット部分を形成するように据え込まれかつ前記カップ部の材料が前記ボス部の周りに流動することを特徴とする方法である。
本発明の方法の利点は、カバー板に開口を形成し、シーラント剤を使用する必要がないことである。好適なシール構造は、カバー板の端部付近にのみ必要とされるであろう。
本発明によれば、カバー板に、カバー板の表面から突出し且つ窪みを画定するカップ部を設け、底板のボス部がカップ部により画定される窪みと掛合し且つカップ部に連結される。
本発明は、図面に示す好適な実施例によって以下でより詳細に説明されるであろう。
図１は、底板及びスチームチャンバを具えるスチームアイロンを示したものであって、一部を断面図で示す。
図２は、押し出しプロセスにより得られるカップ部を有するカバー板の一部を示したものである。
図３及び図４は、底板にカバー板を固着する２つの実施例を示したものである。
図１に示すスチームアイロンは、ハウジング１を有し、このハウジング１は、その開口側で底板２により閉鎖されている。ハウジングと面する側にて、スチームチャンバ４を画成する周辺直立壁３を有する。前記直立壁３のリム部５は、頂部でスチームチャンバを閉鎖するカバー板６を担持する。スチームチャンバ内部のカバー板を支持するために、底板は、更に直立リブ或いは直立壁７を設ける。このような直立リブ或いは直立壁は、例えばスチームチャンバ内に設けられるスチームダクト８のスチーム案内リブ或いは区画壁であってもよい。前記直立リブ或いは前記直立壁７の上部側は、複数個のボス部９を担持する。このような底板は通常は鋳造アルミニウム製である。前記直立リブ、直立壁及びボス部は、底板の鋳造プロセス時に一体的に形成される。図１はまた、スチームチャンバに水を供給するための計量装置１０の端部も示している。この底板２は、さらに複数のスチーム吐出口１１を有する。図２〜図４は、カバー板をボスに固着するための２つの実施例を詳細に示したものである。全ての実施例に中で、先ず第１に、窪み１２は、複数個のカップ部１３がカバー板６の表面（図２参照）から突出して得られるように、押し出しプロセスによりカバー板６に形成される。次いで、カバー板は、底板２上に置かれ、ボス部９はカップ部１３の窪み１２と係合する。この後に、プレス工具１４によりカップ部及びボス部に塑性変形を施す。プレス時にボスは、その一部が、半径外側方向に据え込まれ、かつこの位置での直径がボス部のベース位置での直径よりも大きいように据え込まれる。一種のアンダーカットが形成される。更に、カップの材料が変形したボスの回りに流動する。実施例では、異なる形状のプレス工具を示している。図３では、前記工具が中空球体状の型面１５を有し、図４では、中空円錐台状の型面１６を有する。代案の形状もまた可能である。しかしながら、工具の形状は、軸線方向の力だけでなく、内方へ指向する力がカップ部とボス部に作用するようにすべきである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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