(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボールが転動するための螺旋状のボール転走溝がその中心孔の内周面に形成されているボールねじ用ナットの製造方法であって、この製造方法は、
予め孔があけられたナット素材を準備する工程と、
上記ナット素材の外面の拡張を内面側にクラウニングが形成された拘束ダイスによって拘束する工程と、
上記ナット素材の外面の拡張を拘束した状態で、螺旋状の畦をもったパンチと上記ナット素材の間の相対的な運動であって、上記孔の中心軸方向の並進運動と中心軸周りの回転運動を同時に与える運動によってボール転走溝の冷間鍛造を行う工程と、
上記ボール転走溝の表面に焼き入れする焼き入れ工程と、
を備えることを特徴とするボールねじ用ナットの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたボールねじ用ナットの製造方法において、
上記ボール転走溝の表面を、更に、上記焼き入れの後の研削によって仕上げること
を特徴とするボールねじ用ナットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ボールが転動あるいは転走する螺旋状のボール転走溝が形成されたボールねじ用ナットおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ボールねじは、円柱外面に螺旋状のボール転走溝を備えたシャフトと円筒内面に螺旋状のボール転走溝を備えたナットと、対向する２つのボール転走溝内で転動する複数のボールからなり、シャフトあるいはナットの回転を並進運動に変換する（又はその逆の変換をする）機械要素である。
【０００３】
従来、このボールねじ用のナットは、大略、図１に示されるような７つの工程を経て製造される。最初、（Ｐ０１）熱間又は冷間鍛造によってほぼ円柱状の素材を得る。（Ｐ０２）円柱状の素材の中心に、例えばドリルによって、貫通孔をあける。（Ｐ０３）素材の外側面および中心孔内周面を切削バイトで仕上げ加工する。（Ｐ０４）切削バイト又はミーリング工具によって素材の中心穴内面側に螺旋状のボール転走溝をつくる（切削する）。（Ｐ０５）素材に熱処理、例えば浸炭焼入、をする。（Ｐ０６）ボール転走溝を仕上加工、例えば研削又はラッピング、する。（Ｐ０７）素材を表面処理、例えば防錆処理、する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の製造方法によるとき、次のような問題が生じる。
【０００５】
１  切削によってつくられた（Ｐ０４）ボール転走溝の表面の表面粗度は、仕上げ加工なしにボール転走面として使用するためには粗すぎる。このため、表面仕上げ加工（Ｐ０６）が必要である。
【０００６】
２  円柱状の素材の中心に、例えばドリルによって、貫通孔をあける（Ｐ０２）とき、および、素材の中心孔内周面を切削バイトで仕上げ加工する（Ｐ０３）とき、比較的孔が深いため、中心孔から切りくずを排出することが困難である。
【０００７】
３  このため、孔あけおよび中心孔内周面の加工に時間がかかる。
【０００８】
４  また、素材の中心孔内周面を切削バイトで仕上げ加工する（Ｐ０３）とき、この孔に入れることが可能なように、小さい切削バイトを使用しなければならない。小さい切削バイトは強度が低いため、大きな切り込み量でもって切削することができず、作業能率が悪い。
【０００９】
５  切削バイトに代えてヘリカルブローチを使用することは可能である。しかしながら、ヘリカルブローチの製造と保守は煩わしく、また、このための費用がかかる。
【００１０】
６  切削バイトは、摩耗、欠けが生じるので、安定した加工ができない。また、このため不良品を発生しやすい。上記２から４の問題は、中心孔の径が小さくなるほど顕著に現れる。
【００１１】
７  ボール転走溝を切削によってつくった場合、メタルフローが切断される。メタルフローの切断はその表面強度を低下させる。このため、ナットの、また、これを使用したボールねじの耐久性が低い。
【００１２】
本発明は、上記種々の問題に鑑み、ボールねじ用のナットにおけるボール転走溝を切削によらないでつくることによってメタルフローの切断を起こさず、また、場合によりボール転走溝を仕上げ加工する必要をなくした製造方法およびこの製造方法によったボールねじ用のナットを提供することを課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、以下の手段によって、解決される。すなわち、
第１番目の発明の解決手段は、ボールが転動するための螺旋状のボール転走溝がその中心孔の内周面に形成されているボールねじ用ナットの製造方法であって、この製造方法は、予め孔があけられたナット素材を準備する工程と、上記ナット素材の外面の拡張を内面側にクラウニングが形成された拘束ダイスによって拘束する工程と、上記ナット素材の外面の拡張を拘束した状態で、螺旋状の畦をもったパンチと上記ナット素材の間の相対的な運動であって、上記孔の中心軸方向の並進運動と中心軸周りの回転運動を同時に与える運動によってボール転走溝の冷間鍛造を行う工程と、上記ボール転走溝の表面に焼き入れする焼き入れ工程とを備える。
【００１４】
第２番目の発明の解決手段は、第１番目の発明のボールねじ用ナットの製造方法において、上記ボール転走溝の表面を、更に、上記焼き入れの後の研削によって仕上げるものである。
【００１５】
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。図２は、本発明のボールねじ用のナット１の一例を示す縦断面図である。ナット１は、孔１ｅをその中心に有し、この孔１ｅは３つの円筒状孔部分１ｆ、１ｇ及び１ｈからなっている。中央の円筒状孔部分１ｇの内周面１ｃには螺旋状のボール転走溝１ｄが形成されている。ナット１は更に円筒状外周部１ｂとフランジ部１ａを備えている。
【００１７】
図３は、本発明のボールねじ用ナットの製造方法を実施するためのダイユニットの概略説明図である。また、図４、図５、図６、図７、図８及び図９は、図３の要部拡大図であり、それぞれ、本発明のナットの製造過程における各部材の位置及び状態を順番に示すものである。
【００１８】
ダイユニット１００は、下方ユニット１０１と上方ユニット１０２とからなり、上方ユニット１０２は下方ユニット１０１から延在する枠体（不図示）によって、上下動可能に支持されている。下方ユニット１０１は、下基台１０、ホルダー８、シリンダー７、ピストン６を備えている。下方ユニット１０１は、下基台１０を介してプレスのベッド（不図示）に固定される。ホルダー８及びシリンダー７はそれぞれ適宜の固着手段、例えばボルト、により下基台１０及びホルダー８に固定される。ホルダー８から円筒部８ｂが突出しており、この円筒部８ｂの外周面とシリンダー７の内周面とでなす空間にはピストン６が嵌装されている。このピストン６によって隔てられる２つの空間のそれぞれには油路７ａ及び７ｂが接続しており、油路７ａ及び７ｂは不図示の油圧源に接続されている。
【００１９】
ピストン６は環状断面を備えており、その上部にはピストン上部板６ａを備えている。ピストン上部板６ａの中央部には、穴があけられており、ブランク２および後述のパンチ３はこの孔を通過可能である。また、ピストン上部板６ａの穴の縁の位置には、環状のくさび５が下方に向かって取り付けられている。くさび５は孔を備えており、この孔の内周は下方に向かって広がるテーパ面５ａに形成されている。くさび５には拘束ダイス４が嵌合する。拘束ダイス４の外側には、くさび５のテーパ面５ａにほぼ相補的な、密着可能なテーパ面４ａが形成されている。この拘束ダイス４にはさらに貫通孔が設けられており、この貫通孔内にブランク２が納められる。
【００２０】
拘束ダイス４の貫通孔は、これにブランク２を装填、排出可能なようにブランク２の外径より若干大きく作られており、装填されたブランク２を把持するために、縮径可能となっている。また、これだけでなく、冷間鍛造の進行時、すなわち後述のパンチ３がブランク２内に侵入するときに、内部から受ける力によって外側に向かってブランク２が膨れないように、ブランク２を外部から強い力で拘束する。このようにすることの意味については後述する。
【００２１】
拘束ダイス４は縮径できるように、本体を薄肉の構造とする、あるいは、本体に軸方向の複数のスリットを入れた構造とすることができるが、冷間鍛造時にかかる荷重によって塑性変形しないために充分な硬度あるいは強度をもたせる必要がある。また、ブランク２を拘束するため、拘束ダイス４は環状のくさび５を介して円筒部８ｂによってバックアップされるので、円筒部８ｂはその壁の厚さを厚くする等により頑強な構造としなければならない。
【００２２】
なお、上には、ブランク２を把持及び拘束するためにシリンダー７を使用する例を示したが、トグル機構を用いたクランプ機構を採用することも可能である。要するに、ブランク２の把持と冷間鍛造時にブランク２が膨らむことを防止するための強固な拘束が実現されればよい。
【００２３】
なお、ノックアウトピン９は、不図示プレス装置に設けられているものであって、冷間鍛造終了後、ブランク２を拘束ダイス４から排出するために、適宜のタイミングで下方からブランク２を突き上げる。
【００２４】
上方ユニット１０２は、パンチホルダー１１、パンチハウジング１４、上基台２１、及びモーター１７からおおむね構成される。上基台２１にはパンチハウジング１４が適宜の手段により固定される。パンチハウジング１４内には、パンチホルダー１１がベアリングを介して回転可能に支持される。パンチ３は、パンチホルダー１１の下端にパンチ取付板１２等の適宜の固着構造によって固定される。
【００２５】
パンチホルダー１１の上方部にはホルダー側プーリー１５が固定されており、モーター１７の出力軸にはモーター側プーリー１５ａが固定されている。ベルト１６がホルダー側プーリー１５とモーター側プーリー１５ａに巻き掛けられているので、上基台２１に固定されたモーター１７によって、パンチホルダー１１とこれに固定されたパンチ３を回転させることが可能になっている。
【００２６】
上基台２１には、更に、ラックバー１８が固定されている。一方、下基台１０にはエンコーダー支持部材１０ａが設けられている。エンコーダー支持部材１０ａの先端側にはエンコーダー２０が取り付けられており、エンコーダー２０の入力軸にはピニオン１９が固定されていて、ラックバー１８のラック歯と噛合している。この構成によって上基台２１の上下方向の動きの量をエンコーダー２０によって検出することができる。
【００２７】
エンコーダー２０によって検出された上基台２１の動き量に応じて、モーター１７の回転量が制御される。したがって、プレスの上下動に伴い、パンチが並進（軸方向の運動）すると同時に回転する。この回転と並進の関係はパンチ３の外周に設けられた畦が描く螺旋軌跡に対応する関係に設定される。つまり、回転とプレスの上下動の関係は、ボールねじのボール溝の進み角に対応するように設定される。
【００２８】
このような回転と並進の関係は別の構成によって実現することができる。例えば、パンチ３とブランク２との運動の相対的な関係であるから、パンチ３を回転させる代わりにブランク２を回転させるようにすることもできる。また、エンコーダー２０を使用することなく、プレスの上下動をラック−ピニオン機構などの機械的伝動機構により直接パンチ３あるいはブランク２の回転に変換する構成を採ることができる。更に、エンコーダー２０に代えてリニアスケールなどの別の位置測定手段を使用することもできる。
【００２９】
以上に説明したダイユニット１００によって実行される各プロセスを図４から図９までを用いて説明する。なお、これらのプロセスの間、ブランク２には、外部から加熱されることはない。
【００３０】
図４は加工前のダイユニット１００の状態を表している。ピストン６はシリンダー７の油路７ａに高圧の作動油を送ることにより上昇しており、それに伴ってくさび５も上昇し、くさび５の内面側のテーパ面５ａと拘束ダイス４の外面側のテーパ面４ａとは離れた状態になり、拘束ダイス４の内面側は半径方向に聞いた状熊になっている。パンチ３は拘束ダイス４の上方に離れている状態で待機している。
【００３１】
パンチ３と拘束ダイス４はお互いの軸芯が一致するように保たれている。この状態でブランク２は拘束ダイス４内に挿入される。このとき、拘束ダイス４は開いた状態であるため、容易にブランク２を拘束ダイス４内に挿入することができる。挿入されたブランク２はフランジ部２ａが拘束ダイス４の上面に接触した状態で安定し、停止する。なお、図２は鍛造加工が終了した製品としてのナットを示しており、これと区別するために、図３以降では鍛造加工の前、途中、後にかかわらず、ブランクとその部分の符号は２とそのサフィックスによって表されている。
【００３２】
ブランク２が拘束ダイス内に挿入された後、シリンダー７の油路７ｂに作動油を送ることによりピストン６は下降し、それに伴ってくさび５が下降し、くさび５のテーパ面５ａが拘束ダイス４のテーパ面４ａに接触し拘束ダイス４が縮径する。拘束ダイス４の縮径によってブランク２が把持される。この状態を図５に示す。この時ブランク２は拘束ダイス４により同芯のまま保持されるため、ブランク２とパンチ３も同芯が保たれる。
【００３３】
プレスのラムが下降を開始すると、上方に待機していたパンチ３が回転しながらブランク２の内面に突入する。この時図３に示したエンコーダー２０によりモーター１７の回転が制御されているので、パンチ３の軸方向の運動とその回転運動の量は比例する。このため、パンチ３は螺旋状の畦（突状部）３ａの進み角に見合った回転と軸方向の動きをしながらブランク２の内面に突入する。パンチ３は回転を継続しながらブランク２内を進み続ける。この動作によってパンチ３の畦（突状部）３ａの形状がブランク２の内面に転写される。この動作の最終状態を図６に示す。
【００３４】
この冷間鍛造時に、ブランク２はパンチ３から強い回転力を受けるが、前述のように拘束ダイス４により強く把持されているので、ブランク２が回転することはない。また、パンチ３の軸芯とブランク２の軸芯は一致しているので、成形された螺旋溝はブランク２の軸芯に関して正確に成形される。
【００３５】
パンチ３は必ず強制回転をさせなければならない。特にボールねじのピッチが小さい（リード角が小さい）場合には強制回転なしにねじ溝の成形ができない。つまり、強制回転なしの場合には軸方向の力の分力によって生じる回転力よりもパンチ３とブランク２との間で発生する摩擦力が大きいので、いわゆるセルフロック状態になって、パンチ３が自然に回転するようなことはない。したがって、ねじ溝は形成されない。
【００３６】
一方、大きいリード角の場合には、特に強制回転を与えなくてもパンチ３は自然に回転（相手にしたがって連れ回りする状態）可能であり、ねじ溝を成形することができる。しかしながら、パンチ３の自然回転に任せる冷間鍛造法によって得られたナットは、リード誤差がどうしても大きくなるため、実質的にボールねじの部品（ナット）として使用することができない。このため、本発明では、パンチ３とブランク２との間に相対的な回転と並進を与えることを要件としている。
【００３７】
プレスのラムのストロークエンドに至って、パンチ３の動きが停止し、続いてパンチ３は逆回転しながら上昇する。この時のパンチ３の回転もパンチ３の螺旋状の畦（凸条部）３ａの角度に見合った角度で逆回転するため、パンチ３とブランク２とは干渉することなく抜け出て円滑に分離できる。この状態を図７に示す。
【００３８】
パンチ３が上昇した後、シリンダー７の油路７ａに作動油を送ることによりピストン６およびくさび５が上昇し、それに伴いくさび５と拘束ダイス４の拘束がなくなり、ブランク２が拘束ダイス４の把持から解放される。この状態を図８に示す。
【００３９】
その後ノックアウトピン９が上昇することによりブランク２は拘束ダイス４より上方に持ち上げられる。この状態を図９に示す。ここで、鍛造成形完了したブランク２はユニット外に排出される。この後、ノックアウトピン９は下降し、次のブランク２が挿入され、初期の状態（図４の状態）に戻る。
【００４０】
鍛造完了後、ブランク２に熱処理（浸炭焼入）を施し、防錆処理を経て組立工程に送られる（一般ボールねじの場合）。図１０に本発明による一般用（汎用）ボールねじ用ナットの加工工程を示す。工程Ｐ１１から工程Ｐ１３までは、先の図１、Ｐ０１からＰ０３までの説明と同様である。外側および中心孔内周面をバイトで仕上げ加工したブランク（Ｐ１３）の中心穴内面には、上に説明した冷間鍛造によって螺旋溝が形成される（Ｐ１４）。形成された螺旋溝を熱処理（浸炭焼入）する（Ｐ１５）。従来一般用（汎用）ボールねじ用ナットでも行われていたボール転走溝の仕上げ加工（研削又はラッピング）が、次に説明する理由から省略されており、直ちにナットの表面（防錆）処理が行われ（Ｐ１６）て、製品のナットとなる。
【００４１】
冷間鍛造用パンチ３の成形面（螺旋状の畦、凸条部）の面粗度はブランクに転写される。このため、この面粗度が良好な場合には、加工されたボール転走溝は一般ボールねじ用のナットとして使用するために充分に良好な面粗度を有している。そして、表面硬度を高めるためにボール転走溝に熱処理を施したとしても、一般ボールねじに必要な程度の寸法精度はほぼそのまま維持することができる。したがって、ブランクのボール転走溝をこの冷間鍛造法で加工したとき、特にボール転走溝を研削仕上げ等をすることなく、そのまま一般ボールねじ用のナットの転走面として使用できる。これにより、ナットの製造コストを引き下げることが可能になる。
【００４２】
高精度ボールねじの場合は、冷間鍛造後にボール転走溝を熱処理したとき生じた精度の狂いを取り除く必要があるため、研削（又はラッピング）仕上げをする。この場合研削仕上げを省略できるという効果は期待できないけれど、それ以外、例えば、加工時間の短縮、あるいは、研削代がきわめてわずかですむためメタルフローの切断による表面強度の低下がほとんど生じないという効果が期待できる。
【００４３】
加工条件が悪いとき、冷間鍛造中にブランク２とパンチ３との間にかじりや焼き付きが発生することがある。これは潤滑油を充分に供給することによってある程度防止できるが、これでも不十分な場合、更に、パンチ３の形状に工夫が必要である。以下にこの工夫の一例を示す。
【００４４】
図１１は、この工夫をしたパンチ３とブランク２の一部拡大断面図である。パンチ３の突状部３ａの表面とブランク２の溝部２ｄの表面とは鍛造するためには接触しなければならないが、それ以外の表面、ここではブランク２の円筒状内面２ｃとパンチの円筒状外面３ｄの間には間隙δが形成されている。これによりブランク２とパンチ３の接触面積が少なくなり成形荷重が減少し、更に、この間隙δを通して潤滑油が上記円筒状内面２ｃと円筒状外面３ｄとの間に供給されるので、いっそう成形荷重を減らすことができる。
【００４５】
図１２は、パンチ３の畦の形状に工夫を施した他の例を示すものであって、図３にＡ−Ａで示す切断面でみたパンチ３の断面図である。パンチ３は、その軸方向からみたときにおおよそ四角形状の外縁を有している。このため、冷間鍛造時にブランク２の被加工部分からみたとき、凸部（高い幅の広い部分）３ｂと凹部（低く幅の狭い部分）３ｃが交互に向かってくる。凸部３ｂは成形を行い、凹部３ｃは成形の逃げの役割を果たす。また、凹部３ｃと、ブランク２との間には間隙が形成されるので、この間隙によって潤滑油が運ばれ、成形箇所に供給される。これによって成形荷重を減らすことができる。また、ブランク２とパンチ３は凸部３ｂのみで接触し、ブランク２とパンチ３の接触面積が少なくなるので、成形荷重が減少する。外縁の形状は４角形以外に３あるいは５、６角形と適宜の形状とすることができる。
【００４６】
パンチ３がブランク２の穴内に進入するときブランク２の内側から外側に向かって拡張させようとする（膨らまそうとする）力が発生する。この力に任せて自由にブランク２が拡張するとすれば、パンチ３の畦の寸法を如何に正確に作成したとしても、拡張によってブランク２が逃げるため、溝は正確に加工されない。
【００４７】
本発明では、拘束ダイス４がブランク２をその周囲全方向から強い力で拘束するためブランク２が拡張するのが防止されている。３つ爪チャックを用いたときのように単に部分的にブランク２を把持するだけの場合にはどうしてもブランク２の拡張が避けられないが、本発明ではブランク２の拡張が防止されているのでボール転走溝を精度良く加工することができる。
【００４８】
このようなブランク２の拡張が引き起こす精度低下は、ブランクの形状に起因する場合がある。図１３は、このような精度低下を説明するための説明図である。図１３（ａ）は図２と同様であり、図１３（ｂ）は冷間鍛造されたブランクのボール転走溝の底の半径位置の誤差（半径誤差）を表すグラフであり、図１３（ｃ）は拘束ダイス４の内面の形状を誇張して示した図である。
【００４９】
冷間鍛造後、ボール転走溝の底部を測定すると、図１３（ｂ）に示すように上部Ｈを基準として、高さ位置に応じた半径誤差Δｒの分布が認められる。半径誤差Δｒは中央部Ｃで大きく、下部Ｌでは比較的少なくなっている。これは上部Ｈではフランジ部１ａの剛性の影響を受けて拡張量（逃げ）が少なく、下部Ｌでは下に延長する円筒部１ｊの剛性の影響を受けて比較的拡張量が少なくなるのに対し、中央部Ｃでは剛性に影響を及ぼす構造を備えていないからと考えられる。
【００５０】
本発明では、このような半径誤差Δｒを除去するため、この半径誤差に見合うだけのクラウニング（膨らみ）ＣＲが拘束ダイス４の内面側に形成されている。クラウニングＣＲによってボール転走溝の底が等しい半径位置に来るように加工される。
【００５１】
上記半径誤差Δｒはブランク２の形状のみならず、拘束ダイス４、くさび５、円筒部８ｂ及びその他の形状と剛性の綜合作用によって生じるので、拘束ダイス内面側に与える上記クラウニングＣＲの量と形状は試行錯誤によって決定しなければならない。
【００５２】
その他、ａ、パンチ３の成形部の面粗度を上げる。ｂ、パンチ３の表面にＴｉＮ、ＴｉＣＮなどのハードコーティングを施す。ｃ、パンチ３の導入部の形状や長さを最適なものに工夫する。ｄ、強制潤滑などの潤滑方法を工夫する。ｅ、パンチに回転方向の超音波振動を重畳させて成形荷重を低滅させる。などの手段を単独あるいは組み合わせて適宜適用することができる。
【００５３】
【発明の効果】
本発明は以上に述べた通り、ボールねじナットの製造に際し、冷間鍛造によってナットのボール転走溝を成形するようにしたので、それほど精度の高くない一般用のボールねじでは、ボール転走溝の研削仕上げ又はラップ仕上げを省略できるというメリットがある。またボール転走溝を切削によらないで作るため、切削に伴う煩わしいトラブルを避けることが出来るというメリットがある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  従来のボールねじ用のナットを製造する概略工程を説明するための、説明図である。
【図２】  本発明のボールねじ用のナットの一例を示す縦断面図である。
【図３】  本発明のボールねじ用ナットの製造方法を実施するためのダイユニットの概略説明図である。
【図４】  図３のダイユニットの要部拡大図であり、図５、図６、図７、図８及び図９とともに、本発明のナットの製造過程における各部材の位置及び状態を順番を追って示す。
【図５】  図４と同様に、図３のダイユニットの要部拡大図である。
【図６】  図４と同様に、図３のダイユニットの要部拡大図である。
【図７】  図４と同様に、図３のダイユニットの要部拡大図である。
【図８】  図４と同様に、図３のダイユニットの要部拡大図である。
【図９】  図４と同様に、図３のダイユニットの要部拡大図である。
【図１０】  本発明による一般用（汎用）ボールねじ用ナットの加工工程を説明するための説明図である。
【図１１】  パンチ３の形状に工夫をしたパンチ３とブランク２の一部拡大断面図である。
【図１２】  畦の形状に工夫を施した他の例を示すパンチ３の断面図である。
【図１３】  精度低下を説明するための説明図であって、（ａ）は図２と同様であり、（ｂ）は冷間鍛造されたブランクのボール転走溝の底の半径位置の誤差（半径誤差）を表すグラフであり、（ｃ）は拘束ダイス４の内面の形状を誇張して示した図である。
【符号の説明】
１  ナット
１ａ，２ａ  フランジ部
１ｂ  円筒状外周部
１ｃ  内周面
１ｄ  ボール転走溝
１ｅ  孔
１ｆ、１ｇ  円筒状孔部分
１ｊ  円筒部
２  ブランク
２ｃ  円筒状内面
２ｃ  上記円筒状内面
２ｄ  溝部
３  パンチ
３ａ  突状部
３ｂ  凸部
３ｃ  凹部
３ｄ  円筒状外面
４  拘束ダイス
５ａ、４ａ  テーパ面
６  ピストン
６ａ  ピストン上部板
７  シリンダー
７ａ、７ｂ  油路
８  ホルダー
８ｂ  円筒部
９  ノックアウトピン
１０  下基台
１０ａ  エンコーダー支持部材
１１  パンチホルダー
１２  パンチ取付板
１４  パンチハウジング
１５  ホルダー側プーリー
１５ａ  モーター側プーリー
１６  ベルト
１７  モーター
１８  ラックバー
１９  ピニオン
２０  エンコーダー
２１  上基台
１００  ダイユニット
１０１  下方ユニット
１０２  上方ユニット
ＣＲ  クラウニング
【図１】
0003969001.tif 000002
【図２】
0003969001.tif 000003
【図３】
0003969001.tif 000004
【図４】
0003969001.tif 000005
【図５】
0003969001.tif 000006
【図６】
0003969001.tif 000007
【図７】
0003969001.tif 000008
【図８】
0003969001.tif 000009
【図９】
0003969001.tif 000010
【図１０】
0003969001.tif 000011
【図１１】
0003969001.tif 000012
【図１２】
0003969001.tif 000013
【図１３】
0003969001.tif 000014