(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状部材（２１、２２）を接合して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、
前記第１チューブ（２）と平行に前記第１チューブ（２）内に配設された第２チューブ（３）と、
前記両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる流路（４）と、
前記両チューブ（２、３）に接触するように前記流路（４）内に配設され、流体の熱交換を促進するインナーフィン（５）とを有し、
前記両チューブ（２、３）は、長手方向に直交する方向の断面が扁平形状に形成されており、
前記両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が前記流路（４）に形成されている熱交換器の製造方法であって、
前記第２チューブ（３）の外壁側に前記インナーフィン（５）を配設する第１工程と、
前記第１工程後に、前記インナーフィン（５）が両チューブ（２、３）に接触するように前記板状部材（２１、２２）を接合して前記第１チューブ（２）を形成する第２工程とを有し、
さらに、前記両工程の間には、前記両チューブ（２、３）の一部を直接接合して前記第２接合部（２ｂ）を形成する工程を有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
板状部材（２１、２２）を接合して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、
前記第１チューブ（２）と平行に前記第１チューブ（２）内に配設された第２チューブ（３）と、
前記両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる流路（４）と、
前記両チューブ（２、３）に接触するように前記流路（４）内に配設され、流体の熱交換を促進するインナーフィン（５）とを有し、
前記両チューブ（２、３）は、長手方向に直交する方向の断面が扁平形状に形成されており、
前記両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が前記流路（４）に形成され、
前記第１接合部（２ａ）には、前記板状部材（２１、２２）をかしめ固定するかしめ部（２２ａ）が形成されている熱交換器の製造方法であって、
前記第２チューブ（３）の外壁側に前記インナーフィン（５）を配設する第１工程と、
前記第１工程後に、前記インナーフィン（５）が両チューブ（２、３）に接触するように前記板状部材（２１、２２）を接合して前記第１チューブ（２）を形成する第２工程とを有し、
さらに、前記両工程の間には、前記両チューブ（２、３）の一部を直接接合して前記第２接合部（２ｂ）を形成する工程を有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項３】
板状部材（２１、２２）を接合して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、
前記第１チューブ（２）と平行に前記第１チューブ（２）内に配設された第２チューブ（３）と、
前記両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる流路（４）と、
前記両チューブ（２、３）に接触するように前記流路（４）内に配設され、流体の熱交換を促進するインナーフィン（５）とを有し、
前記両チューブ（２、３）は、長手方向に直交する方向の断面が扁平形状に形成されており、
前記両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が前記流路（４）に形成され、
前記第２接合部（２ｂ）では、前記第１チューブ（２）に形成されて前記第２チューブ（３）側へ陥没する凹部（２ｂ）の底（２ｂ1）が、前記第２チューブ（３）に接合されている熱交換器の製造方法であって、
前記第２チューブ（３）の外壁側に前記インナーフィン（５）を配設する第１工程と、
前記第１工程後に、前記インナーフィン（５）が両チューブ（２、３）に接触するように前記板状部材（２１、２２）を接合して前記第１チューブ（２）を形成する第２工程とを有し、
さらに、前記両工程の間には、前記両チューブ（２、３）の一部を直接接合して前記第２接合部（２ｂ）を形成する工程を有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項４】
第１、２板状部材（２１、２２）を接合して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、
前記第１チューブ（２）と平行に前記第１チューブ（２）内に配設された第２チューブ（３）と、
前記両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる流路（４）と、
前記両チューブ（２、３）に接触するように前記流路（４）内に配設され、流体の熱交換を促進する第１、２インナーフィン（５１、５２）とを有し、
前記両チューブ（２、３）は、長手方向に直交する方向の断面が扁平形状に形成されており、
前記両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が前記流路（４）に形成されており、
前記第２チューブ（３）は、前記第１、２板状部材（２１、２２）と平行に配設された、第３、４板状部材（３１、３２）を接合して形成されており、
前記第３、４板状部材（３１、３２）のうち少なくとも一方側の板状部材（３１、３２）の接合部分には、他方側の板状部材（３２、３１）を前記第１チューブ（２）の内壁側に向けて押圧する弾性力を発生する弾性部（３１ｂ、３２ｂ）が形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項５】
前記第２接合部（２ｂ）では、前記第１チューブ（２）に形成されて前記第２チューブ（３）側へ陥没する凹部（２ｂ）の底（２ｂ1）が、前記第２チューブ（３）に接合されていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換器。
【請求項６】
請求項４または５のいずれか１つに記載の熱交換器の製造方法であって、
前記第１板状部材（２１）と前記第３板状部材（３１）との間に前記第１インナーフィン（５１）を配設し、前記第１、３板状部材（２１、３１）を接合する第１サブ組立工程と、
前記第２板状部材（２２）と前記第４板状部材（３２）との間に前記第２インナーフィン（５２）を配設し、前記第２、４板状部材（２２、３２）を接合する第２サブ組立工程と、
前記第１サブ組立工程で組み立てられたものと、前記第２サブ組立工程で組み立てられたものとを組付けて、前記第１、２板状部材（２１、２２）を接合するとともに、前記第３、４板状部材（３１、３２）を接合する総組立工程とを有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外筒管（第１チューブ）と内筒管（第２チューブ）とを有し、エンジンオイルやオートマチックトランスミッション用の作動オイル（ＡＴＦ）等（以下、単にオイルと呼ぶ。）を冷却するオイルクーラに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
外筒管と内筒管とを有するオイルクーラの構造は、例えば特実開昭５８−５２４６２号公報に記載のように、オイルが流れる流路（隙間）を外筒管と内筒管との間に形成するとともに、この流路内にインナーフィンを配設したものである。なお、両管は、通常、機械的強度および製造原価等の点で、引き抜き加工もしくは押し出し加工による継ぎ目（接合面）のないシームレス管が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、インナーフィンは、熱交換（冷却）効率の向上を図るべく、両管に確実に密着させる必要性がある。このため、通常、流路（隙間）にインナーフィンを挿入配設した後、ろう付け前に、内筒管の内側から圧力を加えて内筒管を拡大させて（以下、この作業を拡管と呼ぶ。）、インナーフィンを確実に両管に密着させている。
【０００４】
しかし、拡管作業は、拡管作業用の専用治具を必要とすることに加えて、内筒管を均一に拡大することが困難であることから、オイルクーラの製造原価低減の障害となっている。
また、拡管作業終了後に、インナーフィンと両管とが確実に密着しているか否かを検査するのは現実的には難しいので、拡管作業が不適切である場合には、インナーフィンと両管との間に隙間が生じたままインナーフィンと両管とがろう付けされてしまい、熱交換効率および耐圧性の低下を招いてしまう恐れがある。
【０００５】
本発明は、上記点に鑑み、拡管作業を廃止するとともに、インナーフィンと両管とを確実に密着させることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、以下の技術的手段を用いる。
【０００９】
請求項１に記載の発明では、板状部材（２１、２２）を接合して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、第１チューブ（２）と平行に第１チューブ（２）内に配設された第２チューブ（３）と、両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる流路（４）と、両チューブ（２、３）に接触するように流路（４）内に配設され、流体の熱交換を促進するインナーフィン（５）とを有し、両チューブ（２、３）は、長手方向に直交する方向の断面が扁平形状に形成されており、両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が前記流路（４）に形成されている熱交換器の製造方法であって、第２チューブ（３）の外壁側にインナーフィン（５）を配設する第１工程と、第１行程後に、インナーフィン（５）が両チューブ（２、３）に接触するように板状部材（２１、２２）を接合して第１チューブ（２）を形成する第２工程とを有し、さらに、両工程の間には、両チューブ（２、３）の一部を直接接合して第２接合部（２ｂ）を形成する工程を有することを特徴とする。
【００１０】
これにより、インナーフィン（５）が板状部材によって第２チューブ３によって押圧されるので、インナーフィン（５）が第２チューブ（３）に仮固定された状態になる。したがって、板状部材を接合する際に、インナーフィン（５）が移動する（ずれる）ことが防止されるので、インナーフィン（５）と両チューブ（２、３）とを確実に密着させることができる。
請求項２に記載の発明では、板状部材（２１、２２）を接合して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、第１チューブ（２）と平行に第１チューブ（２）内に配設された第２チューブ（３）と、両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる流路（４）と、両チューブ（２、３）に接触するように流路（４）内に配設され、流体の熱交換を促進するインナーフィン（５）とを有し、両チューブ（２、３）は、長手方向に直交する方向の断面が扁平形状に形成されており、両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が流路（４）に形成され、第１接合部（２ａ）には、板状部材（２１、２２）をかしめ固定するかしめ部（２２ａ）が形成されている熱交換器の製造方法であって、第２チューブ（３）の外壁側にインナーフィン（５）を配設する第１工程と、第１工程後に、インナーフィン（５）が両チューブ（２、３）に接触するように板状部材（２１、２２）を接合して第１チューブ（２）を形成する第２工程とを有し、さらに、両工程の間には、両チューブ（２、３）の一部を直接接合して第２接合部（２ｂ）を形成する工程を有することを特徴とする。
これによれば、請求項１に記載の発明と同様の効果を得ることができる。
請求項３に記載の発明では、板状部材（２１、２２）を接合して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、第１チューブ（２）と平行に第１チューブ（２）内に配設された第２チューブ（３）と、両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる流路（４）と、両チューブ（２、３）に接触するように流路（４）内に配設され、流体の熱交換を促進するインナーフィン（５）とを有し、両チューブ（２、３）は、長手方向に直交する方向の断面が扁平形状に形成されており、両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が流路（４）に形成され、第２接合部（２ｂ）では、前記第１チューブ（２）に形成されて前記第２チューブ（３）側へ陥没する凹部（２ｂ）の底（２ｂ1）が、前記第２チューブ（３）に接合されている熱交換器の製造方法であって、第２チューブ（３）の外壁側にインナーフィン（５）を配設する第１工程と、第１工程後に、インナーフィン（５）が両チューブ（２、３）に接触するように板状部材（２１、２２）を接合して第１チューブ（２）を形成する第２工程とを有し、さらに、両工程の間には、両チューブ（２、３）の一部を直接接合して第２接合部（２ｂ）を形成する工程を有することを特徴とする。
これによれば、請求項１に記載の発明と同様の効果を得ることができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明では、第１、２板状部材（２１、２２）を接合して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、第１チューブ（２）と平行に第１チューブ（２）内に配設された第２チューブ（３）と、両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる流路（４）と、両チューブ（２、３）に接触するように流路（４）内に配設され、流体の熱交換を促進する第１、２インナーフィン（５１、５２）とを有し、両チューブ（２、３）は、長手方向に直交する方向の断面が扁平形状に形成されており、両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が流路（４）に形成されており、第２チューブ（３）は、第１、２板状部材（２１、２２）と平行に配設された、第３、４板状部材（３１、３２）を接合して形成されており、第３、４板状部材（３１、３２）のうち少なくとも一方側の板状部材（３１、３２）の接合部分には、他方側の板状部材（３２、３１）を第１チューブ（２）の内壁側に向けて押圧する弾性力を発生する弾性部（３１ｂ、３２ｂ）が形成されている熱交換器を特徴とする。
これにより、両チューブ（２、３）をインナーフィン（５）に確実に密着させることができるとともに、第１板状部材（２１）と第３板状部材（３１）との間に第１インナーフィン（５１）を配設したものと、第２板状部材（２２）と第４板状部材（３２）との間に第２インナーフィン（５２）を配設したものとを接合することにより、容易に熱交換器を製造することができる。したがって、拡管作業を廃止してインナーフィン（５１、５２）と両チューブ（２、３）とを確実に密着させつつ、熱交換器の製造原価低減を図ることができる。
さらに、両チューブ（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）が、流路（４）に形成されているので、仮に、両チューブ（２、３）とインナーフィン（５）との間に密着不良（隙間）があることにより、両チューブ（２、３）とインナーフィン（５）とのろう付け不良が生じた場合であっても、熱交換器の耐圧性が過度に低下することを防止することができる。したがって、熱交換器の信頼性および耐久性を向上させることができる。
【００１２】
さらに、第３、４板状部材（３１、３２）のうち少なくとも一方側の板状部材（３１、３２）の接合部分に、他方側の板状部材（３２、３１）を第１チューブ（２）の内壁側に向けて押圧する弾性部（３１ｂ、３２ｂ）を形成しているので、例えば第３板状部材（３１）を例に説明すれば、第３板状部材（３１）は、第４板状部材（３２）の弾性部（３２ｂ）の弾性力によって第１チューブ（２）の内壁側に向けて押圧されることとなるので、第１インナーフィン（５１）と第１、３板状部材（２１、３１）との接触圧力を高めることができる。全く同様に、第２、４板状部材２１、３１との接触圧力を高めることができる。
【００１３】
したがって、第３、４板状部材（３１、３２）間のろう付け性、および両チューブ（２、３）と第１、２インナーフィン（５１、５２）とのろう付け性を向上させることができる。
請求項５に記載の発明では、第２接合部（２ｂ）では、第１チューブ（２）に形成されて第２チューブ（３）側へ陥没する凹部（２ｂ）の底（２ｂ1）が、第２チューブ（３）に接合されていることを特徴とする。
請求項６に記載の発明では、第１板状部材（２１）と第３板状部材（３１）との間に第１インナーフィン（５１）を配設し、第１、３板状部材（２１、３１）を接合する第１サブ組立工程と、第２板状部材（２２）と第４板状部材（３２）との間に第２インナーフィン（５２）を配設し、第２、４板状部材（２２、３２）を接合する第２サブ組立工程と、第１サブ組立工程で組み立てられたものと、第２サブ組立工程で組み立てられたものとを組付けて、第１、２板状部材（２１、２２）を接合するとともに、第３、４板状部材（３１、３２）を接合する総組立工程とを有する熱交換器の製造方法を特徴とする。
【００１４】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施の形態について説明する。
（第１実施形態）
本実施形態は、本発明に係る熱交換器をエンジン（図示せず）内を潤滑させるエンジンオイルやオートマチックトランスミッション用の作動オイル（ＡＴＦ）等（以下、単にオイルと呼ぶ。）を冷却するオイルクーラに適用した例であり、このオイルクーラ１は、図１の（ａ）に示すように、その長手方向をエンジン冷却水を冷却するラジエータ１００のタンク１０１の長手方向に一致された状態でタンク１０１内に配設されている。なお、図１の（ｂ）は、オイルクーラ１の拡大斜視図である。
【００１６】
図２は、本実施形態に係るオイルクーラ１の長手方向と直交する方向の断面（横方向の断面）を示しており、２は偏平形状に形成された第１チューブ（外筒管）であり、この第１チューブ２の内部には、長手方向を第１チューブ２に一致させた第２チューブ（内筒管）３が配設されている。
また、第１チューブ２は、アルミニウム製の板状材料をプレス加工にて所定形状に成形した第１プレート２１および第２プレート２２から構成されており、両プレート２１、２２を接合する接合部（第１接合部）２ａは、第１チューブ２の長手方向に延びている。なお、第２チューブ３は、押し出し加工もしくは引き抜き加工にて形成された継ぎ目（接合部）のないシームレス管である。
【００１７】
そして、第２プレート２２の接合部２ａのうち第２プレート２２の横方向端部には（図３参照）、第１プレート２１側に突出する、かしめ突起（かしめ部）２２ａが紙面左右側（右側のみ図示）が形成されており、このかしめ突起２２ａを第１プレート２１側に折り曲げて塑性変形させる（カシメる）ことにより、両プレート２１、２２をかしめ固定している。
【００１８】
また、両チューブ２１、２２間には、図２に示すように、オイル（流体）が流れる流路４が形成されており、この流路４内には、両チューブ２１、２２に接触するように、周知のオフセット型のインナーフィン５が配設されてオイルの熱交換（冷却）を促進している。
因みに、第１チューブ２（両プレート２１、２２）および第２チューブ３の壁面には、アルミニウム（両チューブ２、３の材料）より融点の低いろう材が被覆されており、このろう材により両プレート２１、２２の接合部２ａ、および両チューブ２、３とインナーフィン５とが接合されている。
【００１９】
ところで、本実施形態では、両チューブ２、３がインナーフィン５を介して接合されるとともに、図２に示すように、第１チューブ２に形成された凹部（第２接合部）２ｂによって両チューブ２、３が流路４内で直接接合されている。この凹部（ディンプル）２ｂは、第１チューブ２（両プレート２１、２２）から第２チューブ３側に陥没するように、第１チューブ２の長手方向に直列に並んで複数個形成されており、凹部２ｂの底２ｂ1 にて第２チューブ３に接合している。なお、凹部２ｂは、プレス加工時に両プレート２１、２２とともに一体成形されている。
【００２０】
因みに、両チューブ２、３（流路４）の長手方向端部は、第２チューブ３の端部を第１チューブ２側に向けて拡大させて第１チューブ２の内壁に接合させることにより閉塞されている。
なお、図１の（ｂ）中、６はエンジン（図示せず）から導かれたオイルを流量内に流入させる流入口であり、７は冷却されたオイルをエンジンに向けて流出する流出口である。
【００２１】
次に、本実施形態に係るオイルクーラ１の製造方法について述べる。
先ず、第２チューブ３の外壁側にインナーフィン５を配設し（第１工程）、凹部２ｂの底部２ｂ1 を第２チューブ２にスポット溶接等により接合する（図４の（ａ）参照）。
次に、第２チューブ３およびインナーフィン５を両プレート２１、２２により、紙面上下方向から挟み込むようにして両プレート２１、２２をインナーフィン５に密着させ、かしめ突起２２ａを折り曲げて両プレート２１、２２をかしめ固定する（図４の（ｂ）参照）。そして、炉内に入れて加熱し、両プレート２１、２２、第２チューブ３およびインナーフィン５をろう付けする（第２工程）。
【００２２】
なお、本実施形態では、凹部２ｂと第２チューブ３とを溶接接合したが、凹部２ｂの底部２ｂ1 を亀裂が生じない程度にポンチ等により局所に加圧し、簡易的にかしめ固定（圧着固定）してもよい。
次に、本実施形態の特徴を述べる。
本実施形態によれば、第１チューブ２は、第１プレート２１と第２プレート２２とを接合することにより形成されているので、両プレート２１、２２を接合する際に、両チューブ２、３をインナーフィン５に確実に密着させることができる。したがって、「発明が解決しようとする課題」の欄で述べたように、両チューブ２、３およびインナーフィン５を仮組付けした後に、拡管作業を行う必要がないので、不適切な拡管作業に伴う熱交換効率および耐圧性の低下を防止できるとともに、オイルクーラ１の歩留りの向上と製造工程の低減とが相まってオイルクーラ１の製造原価低減を図ることができる。
【００２３】
また、仮に、両チューブ２、３とインナーフィン５との間に密着不良（隙間）があることによりろう付け不良が生じた場合であっても、凹部２ｂにより両チューブ２、３が直接接合されているので、オイルクーラ１の耐圧性が過度に低下することを防止することができる。したがって、オイルクーラ１の信頼性および耐久性を向上させることができる。
【００２４】
ところで、本実施形態のように、チューブの形状が偏平している場合には、両チューブ２、３には、流路４内の圧力によって、単純な引張り応力に加えて曲げ応力が作用する。これに対して、本実施形態では、両チューブ２、３の幅方向（偏平形状の長径方向）の略中央で両チューブ２、３が接合されているので、両チューブ２、３の耐圧性を有効的に向上させることができる。
【００２５】
ところで、前述の説明からも明らかなように、凹部２ｂの数、すなわち両チューブ２、３間を直接接合する接合部を増加させれば、オイルクーラ１の耐圧性を向上させることができる。
しかし、耐圧性は凹部２ｂの数より一義的に決定されるものではなく、両チューブ２、３の肉厚およびチューブの幅方向寸法Ｗ（図２参照）等によって変化するものである。またさらに、単純に凹部２ｂの数を増加させると、凹部２ｂを第２チューブ３に接合する工数が増加するので、オイルクーラ１の製造原価上昇を招いてしまう。したがって、耐圧性と製造原価との調和を図りながら凹部２ｂの数を決定する必要がある。
【００２６】
そこで、発明者等は、車両用のオイルクーラにおける平均的なチューブの肉厚を用いて凹部２ｂの数を検討したところ、凹部２ｂ間の距離（ピッチ）Ｐを幅方向寸法Ｗの７０％〜２００％とすることが望ましいとの結論を得た。因みに、本実施形態では、両チューブ２、３の肉厚は０．６ｍｍであり、幅方向寸法Ｗは３５ｍｍであり、ピッチＰは３５ｍｍである。
【００２７】
また、本実施形態では、両プレート２１、２２をかしめ固定する前に、凹部２ｂを第２チューブ３に接合しているため、インナーフィン５が両プレート２１、２２によって第２チューブ３によって押圧されるので、インナーフィン５が第２チューブ３に仮固定された状態になる。
したがって、両プレート２１、２２をかしめ固定する際に、インナーフィン５が移動する（ずれる）ことが防止されるので、インナーフィン５と両チューブ２、３との間に隙間が生じることを防止することができる。延いては、オイルクーラ１の歩留りが向上するので、製造原価低減を図ることができる。
【００２８】
また、両プレート２、３がろう付けされる前に、両プレート２、３がかしめ固定されるので、ろう付けする工程において、両プレート２、３を治具等により仮固定する必要がない。したがって、治具を装着しない状態でオイルクーラ１を炉内に置くことができるので、１回のろう付け工程で、治具を装着した状態に比べて多くのオイルクーラ１をろう付けすることができる。延いては、オイルクーラ１の製造原価低減を図ることができる。
【００２９】
（第２実施形態）
上述の実施形態では、第２チューブ３はシームレス管であったが、本実施形態では、第１チューブ２と同様に、第２チューブ３をアルミニウム製の板状材料をプレス加工にて所定形状に成形した第３プレート３１および第４プレート３２から構成するとともに（図５参照）、インナーフィン５を第１、２インナーフィン５１、５２により構成したものである（図６参照）。
【００３０】
因みに、第３、４プレート３１、３２の表裏両面には、芯材であるアルミニウムより融点の低いろう材が被覆されており、このろう材により第３、４プレート３１、３２および第１、２インナーフィン５１、５２が接合される。
次に、本実施形態に係る熱交換器の製造方法について述べる。
先ず、第１プレート２１と第３プレート３１との間に第１インナーフィン５１を配設し、第１、３プレート２１、３１を接合する（第１サブ組立工程）。なお、この接合は、図７に示すように、第３プレート３１に形成したバーリング部３１ａを凹部２ｂの底に形成された貫通穴２ｃに貫通させた後に、バーリング部３１ａの一部を貫通穴２ｃの径外方に向けて拡げることによって行われる、かしめ固定である。
【００３１】
全く同様に、第２プレート２２と第４プレート３２との間に第２インナーフィン５２を配設し、第２、４プレート２２、３２を、第１サブ組立工と同な手段で接合する（第２サブ組立工程）。次に、かしめ突起２２ａを第１プレート２１側に折り曲げることにより、第１サブ組立工程で組み立てられたもの（以下、第１サブアッセンブリと呼ぶ。）と、第２サブ組立工程で組み立てられたもの（以下、第２サブアッセンブリと呼ぶ。）とを仮固定（かしめ固定）する。その後、仮固定（かしめ固定）された両サブアッセンブリを炉内で加熱し、両サブアッセンブリをろう付けする（総組立工程）次に、本実施形態の特徴を述べる。
【００３２】
第２チューブ３は、第３、４プレート３１、３２を接合することにより形成されているので、第１実施形態のごとく、シームレス管を用いる場合に比べて製造原価低減を図ることができる。
ところで、第１実施形態では、インナーフィン５を適切な位置に仮固定した状態で第１、２プレート２１、２２をかしめ固定する必要があるので、インナーフィン５および第１、２プレート２１、２２組付け性が低い。
【００３３】
これに対して、本実施形態では、第１プレート２１（第２プレート２２）と第３プレート３１（第４プレート３２）との間に第１インナーフィン５１（第２インアーフィン５２）を配設し、第１、３プレート２１、３１（第２、４プレート２２、３２）を接合するので、容易に第１インナーフィン５１および第１、３プレート２１、３１（第２インナーフィン５２および第２、４プレート２２、３２）を接合することができる。
【００３４】
そして、プレート２１、３１（２２、３２）間にインナーフィン５１（５２）挟み込むようにして形成した２つサブアッセンブリを接合するので、組付け工程に容易になる。したがって、熱交換器の組付け工数（時間）が少なくなるので、熱交換器の製造原価低減を図ることができる。
（第３実施形態）
本実施形態は、第２実施形態において、第３、４プレート３１、３２間の接合性（ろう付け性）、および両チューブ２、３（第１〜４プレート２１、２２、３１、３２）と第１、２インナーフィン５１、５２とのろう付け性の向上を図ったものである。
【００３５】
すなわち、図８に示すように、第３、４プレート３１、３２の各接合部分に、一方側のプレート３１、３２が他方側のプレート３２、３１を第１チューブ２の内壁側に向けて押圧する弾性力が発生するような弾性部３１ｂ、３２ｂを形成したものである。
これにより、第３プレート３１は、第４プレート３２の弾性部３２ｂの弾性力によって第１プレート２１の内壁側に向けて押圧されるので、第１インナーフィン５１と第１、３プレート２１、３１との接触圧力を高めることができる。
【００３６】
全く同様に、第４プレート３２は、第３プレート３２の弾性部３１ｂの弾性力によって第２プレート２２の内壁側に向けて押圧されるので、第２インナーフィン５２と第２、４プレート２１、３１との接触圧力を高めることができる。
したがって、第３、４プレート３１、３２間のろう付け性、および両チューブ２、３と第１、２インナーフィン５１、５２とのろう付け性を向上させることができる。
【００３７】
ところで、本実施形態では、図８に示すように、第３、４プレート３１、３２の一部を第２チューブ３の内方側に折り曲げるとともに、その折曲角度（各プレート３１、３２の平面部３１ｃ、３２ｃと弾性部３１ｂ、３２ｂとのなす角）αが３０°以内となるようにしている。このため、第３、４プレート３１、３２を合わせる際に必ず、弾性部３１ｂ、３２ｂの先端部から順に第３、４プレート３１、３２を確実に接触させることができるので、第３、４プレート３１、３２のろう付け性を向上させることができる。
【００３８】
因みに、第３実施形態では、弾性部３１ｂ、３２ｂを第３、４プレート３１、３２各々に形成したが、少なくとも一方側のプレートに弾性部を形成すれば、本実施形態を実施することができる。
なお、上述の実施形態では、第１チューブ２は、第１、２プレート２１、２２は構成されていたが、図９に示すように、１枚のプレート２３を折り曲げることにより、第１チューブを構成してもよい。
【００３９】
また、両プレート２１、２２をかしめ固定する工程（かしめ突起２２ａ）を廃止してもよい。ただし、この場合には、両プレート２１、２２を治具等により仮固定した状態でろう付けする必要がある。また、上述の実施形態では、両プレート２１、２２をかしめ固定する工程の前に、凹部２ｂを接合する工程を設けたが、この工程を廃止し、両チューブ２、３およびインナーフィン５をろう付けする工程にて同時にろう付け接合してもよい。
【００４０】
また、上述の実施形態では、第１チューブ２に凹部２ｂを設けて両チューブ２、３を直接接合したが、第２チューブ３に第１チューブ２側に突出する凸部を設け、この凸部の先端を第１チューブ２に接合してもよい。さらに、前記凸部の先端と、凹部２ｂの底部２ｂ1 とを接合してもよい。
また、上述の実施形態では、凹部２ｂが、第１チューブ２の長手方向に直列に並んで形成されていたが、本発明はこれに限定されるものではなく、千鳥状に形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明に係るオイルクーラをラジエータのタンク内に配設した状態を示す斜視図であり、（ｂ）はオイルクーラの斜視図である。
【図２】オイルクーラの横方向の断面図である。
【図３】オイルクーラの分解斜視図である。
【図４】オイルクーラの製造工程を示す説明図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る熱交換器の断面図である。
【図６】第２実施形態に係る熱交換器の分解斜視図である。
【図７】第１プレートおよび第３プレートの接合部分の拡大図である。
【図８】第３実施形態に係る第３プレートおよび第４プレートの接合部分の拡大図である。
【図９】本発明の変形例を示す図２に相当する断面図である。
【符号の説明】
１…オイルクーラ、２…第１チューブ、３…第２チューブ、
４…流路、５…インナーフィン、
２１…第１プレート、２２…第２プレート、
２ａ…接合部（第１接合部）、２ｂ…凹部（第２接合部）、
２２ａ…かしめ突起（かしめ部）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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