(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
非クロム系化成処理膜で被覆された鋼板を基材とし、その表面に有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を静電霧化法により分散した後、加熱乾燥することによりミクロ的不連続膜面形態を有する有機樹脂被膜を形成する方法において、
基材の鋼板を被覆する非クロム系化成処理膜は、チタン化合物を含む調整された液組成を有する化成処理液を鋼板表面に塗布し、水洗することなく乾燥することにより形成された、チタンの酸化物又は水酸化物とチタンのふっ化物とが共存する、Ｆ/Ｏ原子比１/１００以上のチタン系化成処理膜であり、基材温度を８０℃以下に保持して有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を均一に分散付着させた後、温度：１００〜７００℃、風速：５〜３０ｍ/秒の熱風を吹付けることにより、前記有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を偏平化すると共に、乾燥固着させることを特徴とする静電分散有機樹脂被膜の形成方法。
【請求項２】
有機樹脂被膜の付着量は０．５〜１．１ｇ/ｍ２、膜厚０．６〜１．４μｍ、被覆面積率は７０〜９０％である請求項１に記載の静電分散有機樹脂被膜の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、有機樹脂被膜の形成方法、特にミクロ的な不連続膜面形態を有する有機樹脂被膜を静電霧化法により鋼板表面に形成する方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車車体材，家電製品，音響機器，内装部品，各種機器等に使用されるステンレス鋼、めっき鋼板等は、用途・要求特性に応じ、耐食性・塗装密着性等を付与するための各種化成処理が施され、これにプレス加工等に必要な表面の潤滑性や表面外観の維持に要求される耐指紋性等を付与するために有機樹脂被膜が塗装される。
【０００３】
化成処理は、従来クロメート処理が広く行なわれてきたが、６価Ｃｒを含む廃液の環境問題があり、近時はＣｒフリーの化成処理法が検討され、例えばモリブデン系、チタン系等の薬液を使用した非クロム系化成処理方法が提案されている（特開平6-146003号公報，特開平11-61431号公報）。また、有機樹脂被膜の形成については、有機樹脂エマルジョンをロールコータで転写塗布する従来法に代え、静電霧化法により有機樹脂エマルジョンを微細粒滴として塗布したうえ加熱乾燥する方法（特開昭63-114635号公報，特開昭63-276539号公報，特開昭64-11981号公報）が提案され実用に供されている。
【０００４】
静電霧化法による有機樹脂被膜の形成は、高速回転するアトマイザーのヘッドから樹脂エマルジョンを負に帯電した微細粒滴（粒径約40-150μｍ）として遠心放出させることにより鋼板（接地）に均一に分散付着させた後、加熱乾燥することにより行なわれる。ロールコータの転写塗布方式による有機樹脂被膜と、静電霧化塗布による有機樹脂被膜とを比較すると、前者（ロールコータ転写塗布）の有機樹脂被膜（４）は図３に示すように、一様な連続膜面形態をもって鋼板表面を被覆しているのに対し、後者（静電霧化による分散塗布）の有機樹脂被膜（４）は、図２のように微細粒子（４ｂ）が分散固着したミクロ的に断続する不連続膜面形態を呈している[各図ともめっき鋼板のめっき層(2)を被覆する化成処理膜(3)のうえに有機樹脂被膜(４)を形成した例を示している]。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ロールコータによる有機樹脂被膜（４）で被覆された鋼板は、スポット溶接を施工する際に、有機樹脂被膜(４)（連続膜面形態を有する）が電気絶縁層として働くため、抵抗発熱の増大とそれによる溶接部近傍の外観異常（斑模様等の発生）、溶接電極の先端に対する樹脂の焼付き（電極の寿命低下が助長される）等を生じ易い。これと異なって静電分散塗布法により形成される有機樹脂被膜(４)は、樹脂粒子（４ｂ）からなるミクロ的不連続膜面であるので、抵抗値の減少・アース性向上等の効果として、溶接施工における上記不具合は軽減緩和される。しかしその溶接性については更なる改良、特にスポット溶接における打点回数の増大及び溶接部強度の安定化等が望まれる。また、被膜形成による防食作用についても十分に満足し得るものとはいえない。
【０００６】
本発明は、非クロム系化成処理が施された鋼板を基板として環境対応に配慮すると共に、静電霧化方式により形成される有機樹脂被膜の膜面形態の制御により、改良されたスポット溶接性を有し、かつ耐食性にもすぐれた有機樹脂被膜鋼板を得るための被膜形成方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、非クロム系化成処理膜で被覆された鋼板を基材とし、その表面に有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を静電霧化法により分散した後、加熱乾燥することによりミクロ的不連続膜面形態を有する有機樹脂被膜を形成する方法において、
基材の鋼板を被覆する非クロム系化成処理膜は、
チタン化合物を含む調整された液組成を有する化成処理液を鋼板表面に塗布し、水洗することなく乾燥することにより形成された、チタンの酸化物又は水酸化物とチタンのふっ化物とが共存する、Ｆ/Ｏ原子比１/１００以上のチタン系化成処理膜であり、
基材温度を８０℃以下に保持して有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を均一に分散付着させた後、温度：１００〜７００℃、風速：５〜３０ｍ/秒の熱風を吹付けることにより、前記有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を偏平化すると共に、乾燥固着させることを特徴としている。
なお上記チタン系化成処理膜については、Ｔｉがバルブメタルと称される元素群(後述)に属する代表的な元素であるので、以下の説明では、このチタン系化成処理膜をバルブメタル系化成処理膜とも称する。
【０００８】
本発明方法により形成される有機樹脂被膜は、基材表面に均一に分散固着した偏平形状の樹脂粒子からなるミクロ的に不連続な膜面形態を有している。この被膜の不連続形態により、スポット溶接に必要なアース性が確保され、抵抗発熱による溶接部の外観異常（斑模様の発生）が防止されるのみならず、樹脂粒子（偏平形状）の形状効果として、スポット溶接における電極先端の劣化（樹脂の焼付きによる）が抑制防止され、かつ溶接部の強度も安定化する。また、樹脂粒子の偏平化（樹脂粒子同士間の隙間幅の減少）の効果として該被膜の防食作用が高められる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の有機樹脂被膜は、静電霧化により有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を基材表面に分散塗布する工程と、基材表面に付着した有機樹脂エマルジョン粒滴に対する熱風吹付け（粒滴の扁平化と加熱乾燥）の工程により形成される。基材表面への有機樹脂エマルジョンの分散塗布は、静電霧化の常法に従い高電位に電荷したアトマイザーの高速回転するノズルから、有機樹脂エマルジョンを負に帯電した微細粒子（粒径約40-150μｍ）として基材表面に向かって遠心放出することにより行なわれる。有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を静電付着させた基材の表面に熱風吹き付けを行なう点は、本発明の最も特徴とする点である。基材表面の微細粒滴はその衝風作用により基材表面に沿って流動し扁平化すると共に加熱乾燥し、扁平形状の樹脂粒子として基材表面に固着する。
【００１０】
有機樹脂被膜の形成に使用される有機樹脂エマルジョンは、従来のそれと同様に、水溶性又は水分散性樹脂、例えばアクリル樹脂，エポキシ樹脂，ウレタン樹脂，ポリエステル樹脂，ポリオレフィン樹脂，アクリル-シリカ系樹脂等を用いて調製され、所望により形成される有機樹脂被膜の表面潤滑性を高めるための添加剤として、無機系潤滑剤（グラファイト，二硫化モリブデン，二硫化タングステン等）、有機系潤滑剤（ふっ素ワックス，ポリエチレンワックス，ポリエステルワックス，脂肪酸オイル等）を適量（約１〜２５重量％）配合して調製されたものが使用される。
【００１１】
図１は、本発明により形成される有機樹脂被膜の断面形態を示している。これを、従来の静電分散塗布で形成される有機樹脂被膜（図２）と比較すると、従来の樹脂被膜は略半球状の樹脂粒子（４ｂ）が分散付着し形態を有しているのに対し、本発明による樹脂被膜（４）は扁平形状の樹脂粒子（４ａ）からなる形態を呈している。本発明の樹脂被膜（４）は、樹脂粒子からなる不連続形態であることによるアース性が保持されるだけでなく、樹脂粒子の扁平形状の効果として、スポット溶接での抵抗発熱が減少し電極先端の劣化（樹脂の焼付きの発生・進行）が抑制されると共に電極寿命が改善され、かつ有機樹脂被膜の被覆面積率［=樹脂粒子で被覆された部分の面積/基材の表面積］が増大（=基材表面の露出面積が減少）し、これにより基材に対する耐食機能も高められる。
【００１２】
本発明において、樹脂エマルジョンを分散塗布する基材の温度を８０℃以下に制限しているのは、基材温度がそれより高いと、有機樹脂エマルジョンの微細粒滴の流動性が、基材の保有熱のために急速に失われ、結果として熱風吹付け工程における粒滴の流動・扁平化を首尾よく達成することが困難ないし不可能となるからである。また、熱風温度を１００〜７００℃の範囲に限定したのは、１００℃より低い熱風では、有機樹脂エマルジョン粒滴の乾燥が不十分となり、他方７００℃を超える高温では該粒滴の沸騰を生じ、いずれも場合も有機樹脂被膜の健全な被膜品質を確保し得なくなるからである。
【００１３】
また熱風の風速を、５〜３０ｍ/秒の範囲に限定したのは、５ｍ/秒に満たない低速度の吹付けでは、有機樹脂エマルジョンの粒滴に対する衝風作用としての流動・扁平化効果が不十分となるからであり、３０ｍ/秒を上限としたのは、これを超えると、粒滴の流動・扁平化による粒滴同士の付着・合体が助長され、結果として形成される樹脂被膜が連続膜面ないしそれに近似した形態となり、スポット溶接に必要なミクロ的不連続膜面形態を確保し得なくなるからである。
【００１４】
有機樹脂被膜の付着量は、従来材のそれと同じように約０．５〜１．１g/ｍ２であってよい。基材表面を被覆する有機樹脂被膜の被覆面積率は、従来材では約４０〜７０％であるが、本発明ではその付着量を増量せずに被覆面積率を高めることができる。被覆面積率は７０〜９０％、被膜厚さ（扁平化した樹脂粒子の厚さ）は約０．６〜１．４μmであるのが好ましい。このような被膜形態の制御により良好なスポット溶接性および被覆面積率の増加による改良された防食機能が確保される。被覆面積率，膜厚等は熱風吹付け条件（熱風温度，吹付け速度）により制御することができる。
【００１５】
次に有機樹脂被膜を形成される基材について説明する。
基材は、ステンレス鋼、あるいは電気めっきもしくは溶融めっき等によるめっき鋼板（亜鉛めっき鋼板，亜鉛合金めっき鋼板，アルミニウムめっき鋼板等）に、非クロム系の化成処理を施された鋼板である。非クロム系化成処理として、以下に述べるバルブメタル系の薬液を使用する化成処理が特に好適である。
【００１６】
バルブメタル系化成処理を施された基材は、バルブメタル（酸化物が高い絶縁抵抗を示す金属）であるＴｉ，Ｈｆ，Ｖ，Ｎｂ，Ｔａ，Ｍｏ，Ｗから選ばれる１種又は２種以上の金属の酸化物又は水酸化物とふっ化物が共存する化成処理膜で被覆されている。バルブメタルの酸化物，水酸化物は電子の移動に対する抵抗体として働き、下地鋼からの金属成分の溶出（腐食）を抑制する。また化成処理膜に欠陥（例えば化成処理膜のピンホールや鋼板の成形加工の際のクラック，カジリ等）が発生しても、膜中に共存するバルブメタルのふっ化物が雰囲気水分に溶出し、難溶性の酸化物又は水酸化物となって欠陥部に再析出して欠陥部を埋める。この自己修復作用により所期の防食作用が安定に維持される。
【００１７】
バルブメタル系化成処理膜を構成する酸化物，水酸化物のバルブメタルとふっ化物のバルブメタルは同種又は異種元素のいずれであってもよい。皮膜のＦ/Ｏ原子比は、自己修復作用を効果的に発現させるために1/100以上であるのが好ましい。塗布量は、耐食性の点から約１mg/ｍ２以上のバルブメタル付着量となるように調整するのが好ましい。
【００１８】
バルブメタル系化成処理について、バルブメタルがＴｉである場合を例に挙げて説明すると、化成処理液は、Ｔｉ源として可溶性のハロゲン化合物、酸素酸塩等、例えば、XｎTiF６（X:アルカリ金属又はアルカリ土類金属，ｎ:1又は2），X２[TiO(COO)２]，(NH４)２TiF６，TiCl４，TiOSO４，Ti(SO４)２，Ti(OH)４等を含む。必要に応じＦ源として(NH４)Fが添加される。これらの成分は所定組成の酸化物，水酸化物及びふっ化物の膜が形成されるように配合比率を定められる。またキレート作用を有する有機酸（酒石酸,タンニン酸,クエン酸,しゅう酸,マロン酸,乳酸,酢酸等）を適量（有機酸/金属イオンのモル比≧約0.02）添加すると、Ｔｉ源のイオンとして安定性が高められる。
【００１９】
また化成処理液に金属のオルソ燐酸塩やポリ燐酸塩を添加すると、形成される化成処理膜に可溶性又は難溶性の金属燐酸塩又は複合燐酸塩を含有させることができる。可溶性の金属燐酸塩又は複合燐酸塩は、皮膜欠陥部の基材めっき金属（Ｚｎ,Ａｌ等）と反応して不溶性燐酸塩を析出することにより皮膜の自己修復作用を高める。可溶性の燐酸塩又は複合燐酸塩を形成する金属はアルカリ金属,アルカリ土類金属,Ｍｎ等であり、金属燐酸塩、又は金属塩と燐酸,ポリ燐酸等として化成処理液に添加される。他方、難溶性の金属燐酸塩又は複合燐酸塩は、皮膜に分散し皮膜欠陥の解消、皮膜強度の向上に寄与する。難溶性の金属燐酸塩又は複合燐酸塩を形成する金属はＡｌ,Ｔｉ,Ｚｒ,Ｈｆ,Ｚｎ等であり、金属燐酸塩、又は金属塩と燐酸,ポリ燐酸等として化成処理液に添加される。
【００２０】
化成処理液の基材に対する塗布は、ロールコータ,スピンコート,スプレー法等を用いればよく、塗布後、水洗することなく乾燥することによりバルブメタル系化成処理膜を形成する。乾燥は常温又は５０℃以上に保持することにより行なわれる。但し２００℃を超える乾燥温度では塗膜中の有機成分が熱分解しその特性が損なわれることがある。
【００２６】
本発明の有機樹脂被膜鋼板の製造工程について図４を参照して説明する。
この製造ラインは、非クロム系化成処理装置（１０）、冷却装置（２０）、有機樹脂被膜形成装置（３０）、冷却装置（４０）がこの順に配置されている。化成処理装置（１０）は、適宜の塗布手段（例えばロールコータ）（RC）を備えた処理液塗布装置（１１）及び熱風給排系（１２１，１２２）を備えた加熱乾燥炉（１２）とからなり、有機樹脂被膜形成装置（３０）は、有機樹脂エマルジョンを負に帯電した微細粒滴として噴霧するアトマイザ（Ａ）を備えた静電分散塗布装置（３１）と熱風送給ファン（Ｆ２）を配置された加熱乾燥炉（３２）とで構成されている。
【００２７】
鋼材（例えばめっき鋼板）（Ｓ）は、化成処理装置（１０）の処理液塗布装置（１１）及び加熱乾燥炉（１２）を順次通過して化成処理膜を形成された後、冷却装置（２０）において送風ファン（Ｆ１）により板温８０℃以下に冷却される。冷却装置（２０）を通過した基材は、有機樹脂エマルジョンの静電分散塗布装置（３１）においてアトマイザ（Ａ）により有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を分散塗布され、ついで熱風吹付け装置（３２）に導入される。基材表面に付着している有機樹脂エマルジョンの粒滴は、熱風吹付け装置（３２）を通過する間に熱風の衝風作用を受けて扁平化すると共に加熱乾燥されて基材表面に固着する。熱風吹付け装置（３２）を通過した後、送風ファン（Ｆ３）を備えた冷却装置（４０）でコイル巻取りに適した温度に冷却されてコイルに巻き取られる。
【００２８】
【実施例】
連続処理ライン（図４）に基材を導入し、非クロム系化成処理膜を形成した後、基材温度を調整し、有機樹脂エマルジョンの静電霧化による微細粒滴の分散塗布とそれにつづく加熱乾燥（熱風吹付け）を行って有機樹脂被膜鋼板を得る。
【００２９】
[１]供試材の製造
(1)基材:電気亜鉛めっき鋼板
めっき組成=Zn
めっき目付量=20g/m２
(片面)
【００３０】
(2)非クロム系化成処理膜の形成
(2.1)バルブメタル系化成処理
・処理液組成=(NH４)２TiF６:２０g/l,  H３PO４:４０g/l,  タンニン酸:４g/l・目標塗布量(Ti付着量)=４０±１０mg/ｍ２
・乾燥温度=150℃
・化成処理膜の組成(原子％)=Ti:４%,  O:70%,  F:14%,  P:12%
【００３２】
(3)有機樹脂被膜の形成
・基材温度(静電分散塗布直前)=６０〜８０℃
・有機樹脂エマルジョン=ウレタン樹脂系エマルジョン
樹脂  ：７３ｇ/ｌ
シリカ：１８ｇ/ｌ
ポリエチレンワックス：９ｇ/ｌ
・静電分散塗布後の熱風吹付け
熱風温度:４７５〜６５０℃
熱風速度:１５〜２０ｍ/秒
【００３３】
比較材として、非クロム系化成処理膜を形成した基材に、有機樹脂エマルジョンを静電分散塗布（基材温度約100℃）し、熱風吹付けを省略し基材の保有熱で加熱乾燥することにより、図２の膜面形態を有する有機樹脂被膜鋼板（従来材）を得た。各供試材について有機樹脂被膜の表面特性及び溶接特性について以下の結果を得た。
【００３４】
[２]有機樹脂被膜の表面特性
表１に、供試材の諸特性を示す（表中、数値は平均値）。発明材と従来材とを比較すると、化成処理皮膜の付着量（mg/ｍ２）及び有機樹脂被膜の付着量（ｇ/ｍ２）は実質的に両者同一であるが、発明材における有機樹脂被膜の被覆面積率は、従来材のそれよりも大きい。これは有機樹脂エマルジョンを分散塗布した後の熱風吹付けにより、樹脂粒子が扁平化した膜面形態（図１）を呈していることによる。有機樹脂被膜の層厚（樹脂粒子厚さ）は、従来材の膜厚１に対し、発明例のそれは約０．８５である。
【００３５】
塩水噴霧試験（72Hr塩水噴霧）による防錆効果を比較すると、発明材の白錆発生率は、従来材に比し大きく改善されている。この耐食性改善効果は、樹脂粒子の扁平化による被覆面積率の増加による。なお、表面性状測定機による摩擦試験[相手材摩擦面：ステンレス鋼板(SUS304,BA仕上げ)]
によれば、発明材の動摩擦係数（μ）は従来材との差異はなく、従来材と同等の潤滑特性を有していることがわかる。
【００３６】
【表１】
0003882998.tif 000002
【００３７】
[３]溶接性及び溶接品質
発明例及び比較例の供試材(バルブメタル系化成処理鋼板を基材とする供試材)について下記のスポット溶接試験を行ない、図５及び図６に示す結果を得た。図５は溶接部の強度（引張剪断強さ）に及ぼす溶接電流の影響、図６はスポット溶接の連続反復回数（１つの溶接電極による）と形成される溶接部の強度（引張剪断強さ）との関係を示している（図中、〇：発明材、△：従来材）。
（スポット溶接）
・溶接ガン電極形状：ＣＦ型,先端断面径  4.5±0.1ｍｍ
・溶接面の加圧力：2500N
・溶接電流：6.0〜8.5KA
・通電サイクル：１１
・電極先端冷却水流量：3L/min
【００３８】
図５に示したように、発明材は、従来材と同様に適正な溶接電流条件下に良好な強度レベルを有する溶接継手が形成されている。また、図６に示したスポット溶接の連続反復回数及び形成される溶接部の強度について、発明材と従来材とを比較すると、打点回数が約3,700回程度までは、発明材と従来材との間に実質的な差異はないが、それを超えて打点回数を重ねると、従来材における溶接部の強度低下が大きくなっている。これに対し発明材では、打点回数約4,200回付近まで高い強度を有する溶接継手が形成されており、従来材との差異は大である。打点回数の増加に伴う溶接部の強度低下は、電極先端の劣化（主として樹脂被膜の焼付き）による。発明材の連続打点回数が増加しているのは、樹脂被膜のミクロ的形態の特異性（扁平化された樹脂粒子からなる）の効果として電極先端に対する焼付の発生・進行が緩徐化されることによる。
【００３９】
以下に本発明の実施態様の具体例を挙げる。
(1)非クロム系化成処理膜で被覆された鋼板を基材とし、その表面に有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を静電霧化法により分散した後、加熱乾燥することによりミクロ的不連続膜面形態を有する有機樹脂被膜を形成する方法において、基材温度を80℃以下に保持して有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を均一に分散付着させた後、温度：100〜700℃、風速：５〜30ｍ/秒の熱風を吹付けることにより、前記有機樹脂エマルジョンの微細粒滴を偏平化すると共に、乾燥固着させる。
(2)有機樹脂被膜の付着量は０．５〜１．１ｇ/ｍ２、膜厚０．６〜１．４μｍ、被覆面積率は７０〜９０％である上記(1)の有機樹脂被膜形成方法。
【００４０】
(3)基材は、亜鉛めっき鋼板又は亜鉛合金めっき鋼板を非クロム系化成処理膜で被覆した鋼板である上記(1)又は(2)の有機樹脂被膜形成方法。
(4)非クロム系化成処理膜は、バルブメタルの酸化物又は水酸化物とフッ化物とが共存する皮膜（バルブメタル系化成処理膜）である上記(1)(2)又は(3)の有機樹脂被膜形成方法。
(5)バルブメタルがTi，Zr，Hf，V，Nb，Ta，Mo，Wから選ばれる１種又は２種以上の元素であり、皮膜に含まれるＯとＦの濃度比（F/O原子比）は1/100以上である上記(4)の有機樹脂被膜形成方法。  
【００４１】
【発明の効果】
本発明により製造される有機樹脂被膜鋼板は、有機樹脂被膜のミクロ的膜面形態の制御効果として改良された溶接性を有し、スポット溶接の電極寿命（連続打点回数）を高めると共に、溶接品質を向上安定化することができる。また、有機樹脂被膜の特異なミクロ的膜面形態により改良された防食機能を備えている。従って自動車用外装材,内装材、家電製品外装材、建築用内装部材、その他各種機器に供される有機樹脂被膜鋼板として工業的に大なる価値を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により基材表面に形成される有機樹脂被膜のミクロ的膜面形態を模式的に示す断面説明図である。
【図２】静電分散塗布法により基材表面に形成される従来の有機樹脂被膜のミクロ的膜面形態を模式的に示す断面説明図である。
【図３】ロールコータ法により基材表面に形成される従来の有機樹脂被膜のミクロ的膜面形態を模式的に示す断面説明図である。
【図４】本発明を実施する連続処理ラインの例を示す工程説明図である。
【図５】有機樹脂被膜で被覆された鋼板のスポット溶接における溶接電流と溶接部の強度との関係を示すグラフである。
【図６】有機樹脂被膜で被覆された鋼板のスポット溶接における溶接部の強度と連続溶接打点回数との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１：下地鋼
２：めっき層
３：非クロム系化成処理膜
４：有機樹脂被膜
４ａ，４ｂ：樹脂粒子
１０：化成処理装置
１１：化成処理液塗布装置
１２：加熱乾燥炉
２０：冷却装置
３０：有機樹脂被膜形成装置
３１：有機樹脂エマルジョン静電分散塗布装置
３２：熱風吹付け装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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