(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度が０．８４〜０．９２g ／cm3 であり、曲げ弾性率が１００〜３０００kg／cm2 であって、かつ融点のピーク温度が１２０℃以下である熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）とを含有する着色用樹脂組成物であって、該熱可塑性樹脂（Ａ）が、メタロセン化合物を用いて共重合してなり、エチレン若しくはプロピレンと、α−オレフィン（エチレン若しくはプロピレンを除く）との共重合体（ａ１−１）、又は該共重合体（ａ１−１−１）の熱分解物（ａ１−１−１−１）であることを特徴とする着色用樹脂組成物。
【請求項２】
熱可塑性樹脂（Ａ）以外の他の熱可塑性樹脂（Ｃ）をさらに含有することを特徴とする請求項１記載の着色用樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１または２記載の着色用樹脂組成物と、ポリオレフィン（Ｄ）とを用いてなることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、着色用樹脂組成物、詳しくは熱可塑性樹脂の成形品の着色に用いられる着色用樹脂組成物、及び該着色用樹脂組成物を用いてなる成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、熱可塑性樹脂の成形品を着色するために用いられる着色用樹脂組成物には、顔料と分散剤とを混合した粉末状のドライカラー、常温で液状の分散剤中に顔料を分散させたリキッドカラーまたはペーストカラー、常温で固体の樹脂中に顔料を分散させたペレット状、フレーク状あるいはビーズ状の着色ペレット（着色コンパウンドともいう）若しくはマスターバッチなどがある。ここでマスターバッチとは、常温で固体の樹脂中に顔料を分散させたものであるという点では着色ペレットと共通するが、着色ペレットがそのまま成形に供されるのに対し、マスターバッチは着色ペレットに比して顔料を高濃度に含み、適当な熱可塑性樹脂で希釈して成形に供するものである。
これらの着色用樹脂組成物は、用途によって、その特徴を生かして使い分けられているが、これらのうち、取扱いの容易さ、使用時の作業環境保全の面からマスターバッチが好んで用いられている。
【０００３】
マスターバッチには、顔料濃度が高いこと、着色される熱可塑性樹脂、即ち希釈用の熱可塑性樹脂の耐熱性や強度などの諸物性に与える影響が小さいことなどが要求されると共に、成形の精密化、高速化にともない以前にもましてマスターバッチ中及び成形品中の顔料の高分散性、及びマスターバッチの高分配性が求められる。ここで、分配性とは、マスターバッチが希釈用の熱可塑性樹脂で希釈される際に、マスターバッチが速やかにほぐれ、希釈用の熱可塑性樹脂の全体に速やかに拡がり、ムラなく全体が均一に着色できることをいい、解膠性ともいう。
【０００４】
マスターバッチ中及び成形品中の顔料の分散性を向上せしめる成分（以下、分散剤ともいう）としては、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、エチレンビスアマイド、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、およびこれらの誘導体、例えば酸変性体や水酸基変性体等の１種または２種以上が一般的に用いられている。
しかし、これら一般的な分散剤を用いたとしても成形品に極めて高度な顔料分散が求められる場合、例えば、１０数ミクロン径の繊維を高速で紡糸する場合や、フィルムを得る場合などには、顔料の分散状態は満足できるものではなく、顔料の分散不良に起因する紡糸時の糸切れ、溶融紡糸機のフィルターの目詰まりが発生したり、フィルムの成形自体が困難になることが多々ある。
これらの問題を解決するために、マスターバッチの加工方法を改良したり、強力混練機を用いて顔料と樹脂とを混練することにより、顔料の分散性を向上せしめようとしてきたが、上記の問題を十分に解決するには未だ至っていない。
【０００５】
次にマスターバッチを用いる着色成形時の問題について説明する。
まず押出成形の場合について説明する。
従来よりマスターバッチによる着色が施されてきた押出ブロー成形や押出フィルム成形の分野では、マスターバッチと樹脂との可塑化、混合及び混練は、成形機の押出機部分で行われる。一般にフィルムは、押出機の先端に取り付けたスリットダイ（Ｔダイ：フィルム成形器）から溶融物を流延して得られるものであるが、生産性の観点から成形サイクルの短縮や薄膜化が求められる今日、係る要求に応えるべくスリット幅を狭くしたり、より高温で加工したりする等の工夫がなされてきた。
しかし、スリット幅を狭くすると、そのスリット幅にとっては従来のマスターバッチでは顔料の分散が不十分なため、それまでは発生しなかった筋が成形品表面に発生し易くなり（筋引き現象）、また高温で加工すると高温加工に起因して凝集物が発生し易くなり、係る凝集物も筋引き原因となる。
そこで、マスターバッチには従来よりも顔料のさらなる高分散化が求められる一方、加工方法としてはより低温で高速加工性を確保することが求められる。低温での高速加工性を確保すべく、低粘度、例えばメルトフローレートが２５を越えるような低粘度の熱可塑性樹脂（ベースレジン）を用いてマスターバッチを得、該マスターバッチを用いてフィルム、シート等の薄肉のものを成形したり、あるいは上記のような低粘度の熱可塑性樹脂でマスターバッチを希釈してフィルム、シート等の薄肉のものを成形することも考えられる。しかし、上記のような低粘度のベースレジンを用いてマスターバッチを得ようとすると顔料の分散性が悪くなるという問題を生じ、また上記のような低粘度の熱可塑性樹脂で希釈しようとすると均一な膜厚のフィルムを安定して製造することができないという問題も生ずる。
【０００６】
次に射出成形の場合について説明する。
従来、大型の射出成形の分野においては、一般に着色ペレットが使用されてきたが、係る分野においてもマスターバッチと希釈樹脂とを用いる着色成形への要求が高まる今日、マスターバッチと希釈樹脂とを用いる場合には、顔料の分散の良・不良だけではなく、成形品の色ムラやフローマークという新たな問題が生ずることとなった。即ち、射出成形の場合、マスターバッチと希釈樹脂との可塑化、混合、混練工程は、スクリューの後退するシリンダー内で行われるが、混練力は押出機に比べ一般に小さいので、着色ペレットを使用する場合には生じなかった色ムラやフローマークが成形品の表面に発生することとなった。マスターバッチと希釈樹脂とが均一に混ざっていないことは、色ムラやフローマーク等の発生、即ち単に成形品の表面の美観を損なうばかりでなく、成形品の機械的物性の低下（対未着色の成形品）や成形品間の機械的強度にバラツキを生ずることとなる。
特に近年、生産性を向上すべく、成形サイクルの短縮化が求められ、成形サイクルの短縮化のためには成形樹脂の低粘度化が図られるが、これに伴い射出成形機の混合・混練部における混練力はますます小さくなってきており、その結果、成形品の表面に色ムラ等が益々発生し易くなってきた。
【０００７】
ところで、同じ顔料濃度の成形品を得るに際し、マスターバッチ中の顔料濃度に着目し、低顔料濃度のマスターバッチを比較的多く用いて成形品を得る場合と、高顔料濃度のマスターバッチを少量用いて前記成形品と同じ顔料濃度の成形品を得る場合とを比較すると、一般に前者、即ち低顔料濃度のマスターバッチを用いる方が色ムラやフローマークが発生し難い。
しかし、成形品中の顔料濃度を一定にすべく、色ムラやフローマークが発生し難い低顔料濃度のマスターバッチを比較的多く用いた場合と、高顔料濃度のマスターバッチを少量用いた場合とを比較すると、前者は後者よりも、被着色樹脂が本来有し、成形品に要求される機械的物性を著しく低下せしめる傾向にある。一方、被着色樹脂が本来有し、成形品に要求される機械的物性をほとんど低下せしめない程度に低顔料濃度のマスターバッチを少量用いた場合には十分な発色が得られない。即ち、成形品の発色性及び機械物性とマスターバッチの分配性とを共に満足せしめることは極めて困難であった。
尚、同じ顔料濃度の成形品を得るに際し、低顔料濃度のマスターバッチを多量に用いる場合は、高顔料濃度のマスターバッチを少量用いる場合に比して最終成形品が高価になるので、低顔料濃度のマスターバッチは、経済的にも不利である。
【０００８】
マスターバッチを用いる射出成形の場合に生ずる上記の問題は、各種熱可塑性樹脂で認められるが、建材及び家電や自動車部品で使用量が増えてきたポリプロピレン系の樹脂で顕著であり、早急な解決が求められてきた。
そこで、マスターバッチの溶融粘度をより低くすることによって上記問題を解決すべく、顔料、分散剤及びベースレジンというマスターバッチの主要三成分のうち、分散剤の含有量を増やしたり、あるいはベースレジンとして被着色樹脂の溶融粘度より小さい溶融粘度を呈するものを使用したりする方法が提案されてきた。
しかし、マスターバッチの溶融粘度をより低くすると射出成形品の色ムラの発生を抑制・防止することは可能ではあるが、その反面マスターバッチの溶融粘度の低下に伴い顔料の分散性は悪化することとなり、マスターバッチの分配性と顔料の分散性とを共に満足せしめるには至っておらず、この問題の解決が待たれている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、顔料の分散性の向上、及び成形時の色ムラやフローマーク等の発生防止を課題とし、顔料の分散性に優れ、顔料を高濃度に含有しながらも成形時に色ムラやフローマーク等を発生し難い、着色用樹脂組成物を得、該着色用樹脂組成物を用いて成形品を得ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の発明者等は、上記目的に鑑み鋭意検討した結果、特定の密度を有し、特定の曲げ弾性率を有する特定の熱可塑性樹脂（Ａ）が、着色用樹脂組成物製造時の顔料分散性に富むこと、及び成形加工時の着色用樹脂組成物の解膠性に大きく寄与することを見出し、本発明に至ったものである。即ち、第１の発明は、密度が０．８４〜０．９２g ／cm3 であり、曲げ弾性率が１００〜３０００kg／cm2 であって、かつ融点のピーク温度が１２０℃以下である熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）とを含有する着色用樹脂組成物であって、該熱可塑性樹脂（Ａ）が、メタロセン化合物を用いて共重合してなり、エチレン若しくはプロピレンと、α−オレフィン（エチレン若しくはプロピレンを除く）との共重合体（ａ１−１）、又は該共重合体（ａ１−１−１）の熱分解物（ａ１−１−１−１）であることを特徴とする着色用樹脂組成物であり、第２の発明は、上記第１の発明に記載される着色用樹脂組成物中に、熱可塑性樹脂（Ａ）以外の他の熱可塑性樹脂（Ｃ）をさらに含有することを特徴とする着色用樹脂組成物であり、第３の発明は、上記第１または２の発明に記載される着色用樹脂組成物と、ポリオレフィン（Ｄ）とを用いてなることを特徴とする熱可塑性樹脂成形品である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明において用いられる熱可塑性樹脂（Ａ）について説明する。
本発明は、下記熱可塑性樹脂（Ａ）を必須成分として含有することが重要であり、熱可塑性樹脂（Ａ）は、密度が０．８４〜０．９２g ／cm3 であり、曲げ弾性率が１００〜３０００kg／cm2 であって、かつ融点のピーク温度（以下、単に融点という）が１２０℃以下であることが重要である。
【００１２】
密度、曲げ弾性率及び融点が上記特定に範囲にあることによって、着色用樹脂組成物自体を製造する際には、混合・混練機の剪断応力を受けやすく、高剪断応力下に顔料（Ｂ）との混合・混練が効率的になされ、顔料粒子が十分に微細化され、分散性に優れる着色用樹脂組成物を得ることができるようになると共に、前記熱可塑性樹脂（Ａ）の融点が比較的低いことに起因するためと思われるが、本発明の着色用樹脂組成物を被着色樹脂で希釈し成形加工に供した場合に、本発明の着色用樹脂組成物が速やかに被着色樹脂中に解膠するので、成形品の色ムラ等の発生を防止できるようになったものと思われる。
【００１３】
本発明において用いられる熱可塑性樹脂（Ａ）の密度は、ＪＩＳ  Ｋ  ０５１９に準じて求めた値であり、熱可塑性樹脂の密度が０．８４g ／cm3 未満であると、成形品の剛性が著しく低下するので好ましくない。
一方、熱可塑性樹脂の密度が０．９２g ／cm3 を越えると熱可塑性樹脂の結晶性が高くなり、顔料を高濃度に分散配合することが困難となる。
【００１４】
また、本発明でいう曲げ弾性率とは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０３に準じて求めた値であり、より詳しくは、温度２３℃，相対湿度５０％の環境下で、１２０×１２．７×３．２ｍｍの試験片について、荷重フルスケール２５ｋｇ，クロスヘッド速度２ｍｍ／分，エッジスパン幅５０ｍｍ，ピッチ０．５％の条件下で５回測定した場合の平均値をいう。
曲げ弾性率が３０００kg／cm2 よりも大きいと、熱可塑性樹脂が高分子量となるため、顔料の分散性が悪くなるだけでなく、マスターバッチの被着色樹脂への解膠が悪くなり、成形品にフローマークや色ムラが発生しやすくなる。また、曲げ弾性率が３０００kg／cm2 よりも大きい熱可塑性樹脂は、極めて高分子量の成分を含む一方、一般に分子量分布が広く、未反応物をも含む。従って、熱可塑性樹脂（Ａ）を用いずに、曲げ弾性率が３０００kg／cm2 よりも大きいものを用いて着色用樹脂組成物を得、該着色用樹脂組成物を用いて成形品を得た場合、未反応物の反応に伴う変色や凝集物の発生、及び超高分子量成分に起因する凝集物の発生等の問題を生じる。特に凝集物の発生は、成形品がフィルムである場合に致命的である。そこで、通常フィルムを得る場合には、上記未反応成分や超高分子量成分を除去してなる特別仕様の熱可塑性樹脂を用いなければならず、生産性、経済性等の点から好ましくない。
一方、熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が１００kg／cm2 未満であると、極めて低分子量となるため、係る低曲げ弾性率の熱可塑性樹脂を含有するマスターバッチを用いて成形品を得た場合、成形品の機械的物性を低下させるだけでなく、成形品表面に係る低曲げ弾性率の熱可塑性樹脂がブリードする等の問題を生ずる。
従って、熱可塑性樹脂の曲げ弾性率は、１００〜３０００kg／cm2 であることが重要であり、１５０〜１０００kg／cm2 であることが好ましい。
【００１５】
さらに、密度及び曲げ弾性率が特定の範囲内にあったとしても、融点が１２０℃を越えるような熱可塑性樹脂を用いると、１００℃程度では高粘度過ぎて押出成形したり、射出成形したりすることが難しい。押出成形したり、射出成形したするために、成形温度を上げることが考えられるが、成形温度を上げすぎると、着色用樹脂組成物中の顔料をせっかく高分散化しておいても、成形加工時の温度で凝集してしまい易く、また熱による材料の酸化劣化が起こり易い。あるいは、大型の強力な装置を用いて低温で成形加工することも考えられるが、省エネルギーの点から好ましくない。従って、融点は１２０℃以下であることが重要であり、１００℃以下であることが好ましく、８０℃以下であることがより好ましい。尚、本発明でいう融点とは、前記したように融点のピーク温度であり、より詳しくは、示差走査熱量測定器にて、窒素ガス気流下、昇温速度１０℃／分の条件で測定された融点のピーク温度である。
【００１６】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂（Ａ）としては、特定の密度、曲げ弾性率、及び融点を呈するものであって、被着色樹脂と相溶性の良いものであれば種々のものを用い得るが、ポリオレフィン（ａ１）が好ましい。尚、本発明では、ポリオレフィン（ａ１）とは、ポリオレフィンの誘導体をも含む意味で用いる。
ポリオレフィン（ａ１）としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体（ランダム又はブロック共重合体）の他、エチレン若しくはプロピレンと、α−オレフィン（エチレン若しくはプロピレンを除く）との共重合体（ａ１−１）等が挙げられ、該共重合体（ａ１−１）が好ましい。
【００１７】
エチレン若しくはプロピレンとの共重合に供されるエチレン若しくはプロピレン以外のα−オレフィンとしては、１−ブテン，１−ペンテン，１−ヘキセン，４−メチル１−ペンテン，１−ヘプテン，１−オクテン，１−デセン，１−ドデセン、１−テトラデセン等が挙げられ、
エチレンとの共重合に供されるエチレン若しくはプロピレン以外のα−オレフィンとしては、１−ブテン，１−ヘキセン、又は１−オクテンが好ましく、
ピロピレンとの共重合に供されるエチレン若しくはプロピレン以外のα−オレフィンとしては、１−ブテン，又は１−ヘキセンが好ましい。
【００１８】
前記共重合体（ａ１−１）は、上記したα−オレフィンの他に、重合性不飽和二重結合を有する一塩基酸若しくは二塩基酸又はそれらの酸無水物をも共重合せしめることができる。
係る重合性不飽和二重結合を有する一塩基酸若しくは二塩基酸としては、例えば、アクリル酸，メタクリル酸，マレイン酸，フマル酸，イタコン酸，テトラヒドロフタル酸，クロトン酸，シトラコン酸，ハイミック酸，アリルコハク酸，メサコン酸，グルタコン酸，テトラヒドロフタール酸，メチルヘキサヒドロフタール酸，アコニット酸，無水マレイン酸，無水イタコン酸，無水シトラコン酸，無水ハイミック酸，無水アリルコハク酸，無水グルタコン酸，無水テトラヒドロフタール酸，無水メチルヘキサヒドロフタール酸，無水アコニット酸等が挙げられ、１種もしくは２種以上が用いられるが、アクリル酸，メタクリル酸，無水マレイン酸が工業的に有利であるが、特に限定されるものではない。
また、エチレン若しくはプロピレンと、α−オレフィン（エチレン若しくはプロピレンを除く）との共重合体（ａ１−１）に、これら重合性不飽和二重結合を有する一塩基酸若しくは二塩基酸又は又はそれらの酸無水物をグラフトせしめたグラフト体も、本発明において熱可塑性樹脂（Ａ）の一種として使用し得る。
【００１９】
本発明において用いられる前記共重合体（ａ１−１）は、メタロセン化合物を重合触媒として共重合してなる共重合体（ａ１−１−１）であることが好ましい。
四塩化チタンを塩化マグネシウム等に担示させたチーグラー・ナッタ触媒や活性の低いバナジウム系触媒を用いて重合せしめた従来の共重合体は、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（重量平均分子量／数平均分子量の比）が４以上を示すのに対して、メタロセン化合物を重合触媒として共重合してなる共重合体（ａ１−１−１）は、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが４未満と、相対的に分子量分布が狭い。
また、チーグラー・ナッタ触媒やバナジウム系触媒等の重合触媒を用いて重合せしめたものは未反応のモノマーや超高分子量成分を含むため、これらを除去すべく濾過等の工程を経なければのフィルム用の熱可塑性樹脂を得ることができなかった。しかし、メタロセン化合物を重合触媒として用いた場合には、未反応のモノマーや超高分子量成分をほとんど含まず、濾過等の工程を経ることなく得られる共重合体を直に用いてフィルムを得ることができる。
【００２０】
メタロセン化合物とは、例えばチタン，ジルコニウム，ニッケル，パラジウム，ハフニウム，ニオブ，プラチナ等の四価の遷移金属に、シクロペンタジエニル骨格を有するリガンドが少なくとも１つ以上配位する化合物の総称である。
シクロペンタジエニル骨格を有するリガンドとしては、
シクロペンタジエニル基、
メチルシクロペンタジエニル基、エチルシクロペンタジエニル基、n-若しくはi-プロピルシクロペンタジエニル基、n-、i-、sec-、ter-ブチルシクロペンタジエニル基、へキシルシクロペンタジエニル基、オクチルシクロペンタジエニル基等のアルキル一置換シクロペンタジエニル基、
ジメチルシクロペンタジエニル基、メチルエチルシクロペンタジエニル基、メチルプロピルシクロペンタジエニル基、メチルブチルシクロペンタジエニル基、メチルへキシルシクロペンタジエニル基、エチルブチルシクロペンタジエニル基、エチルへキシルシクロペンタジエニル基等のアルキル二置換シクロペンタジエニル基、
トリメチルシクロペンタジエニル基、テトラメチルシクロペンタジエニル基、ペンタメチルシクロペンタジエニル基等のアルキル多置換シクロペンタジエニル基、
メチルシクロへキシルシクロペンタジエニル基等のシクロ置換キルシクロペンタジエニル基、
インデニル基、4,5,6,7-テトラヒドロインデニル基、フルオレニル基等が挙げられる。
【００２１】
シクロペンタジエニル骨格を有するリガンド以外のリガンドとしては、例えば、塩素、臭素等の一価のアニオンリガンド，二価のアニオンキレートリガンド，炭化水素基，アルコキシド，アミド，アリールアミド，アリールオキシド，ホスフィド，アリールホスフィド，シリル基，置換シリル基等が挙げられる。
上記炭化水素基としては、炭素数１〜１２程度のものが挙げられ、
例えば、メチル基，エチル基，プロピル基，ブチル基，イソブチル基，アミル基，イソアミル基，ヘキシル基，ヘプチル基，オクチル基，ノニル基，デシル基，セシル基，２−エチルヘキシル基等のアルキル基、
シクロへキシル基、シクロペンチル基等のシクロアルキル基、
フェニル基，トリル基等のアリール基、
ベンジル基、ネオフィル基等のアラルキル基、ノニルフェニル基等が挙げられ。
【００２２】
シクロペンタジエニル骨格を有するリガンドが配位したメタロセン化合物としては、
シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド），メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド），ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド，
ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔｅｒｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド，ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｐ−ｎ−ブチルフェニルアミドジルコニウムジクロリド，
メチルフェニルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔｅｒｔ−ブチルアミドハフニウムジクロリド，ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔｅｒｔ−ブチルアミドハフニウジクロリド，
インデニルチタニウムトリス（ジメチルアミド），インデニルチタニウムトリス（ジエチルアミド），インデニルチタニウムビス（ジ−ｎ−ブチルアミド）インデニルチタニウムビス（ジ−ｎ−プロピルアミド）等が挙げられる。
【００２３】
上記共重合体（ａ１−１−１）は、エチレン若しくはプロピレンと、エチレン若しくはプロピレン以外のαオレフィンとを、溶液重合、塊状重合，気相重合等によって得ることができ、一般的に重合温度は、−１０℃〜３０℃、重合圧力は、１００kg／cm2 程度である。
上記重合は、上記した四価の遷移金属を含むメタロセン化合物の他に、共触媒として、例えば、メチルアルミノキサンや硼素化合物等を加えた触媒系で行うことができる。上記メタロセン化合物に対する上記触媒の割合は、１〜１００万ｍｏｌ倍であることが好ましい。
【００２４】
本発明においては、さらに上記共重合体（ａ１−１−１）のうちメルトフローレート（以下、ＭＦＲという）が５０以下のものを熱分解して用いることができる。ＭＦＲとはＪＩＳ  Ｋ−７２１０に準拠して求めたものである。上記共重合体（ａ１−１−１）のうちＭＦＲが５０以下のものと顔料（Ｂ）とを含有する着色用樹脂組成物を希釈樹脂で希釈し押し出す際には、一般に１５０℃以上の高温を要するが、着色用樹脂組成物中では高度の分散していた顔料（Ｂ）の粒子が成形加工時の係る高温加工によって熱凝集する傾向にある。従って、より低温で成形加工することが好ましい。
より低温で成形加工するために、例えば、高トルクの混合・押出装置を使用しより低温で成形加工することも可能ではあるが、装置の変更を余儀なくされるばかりでなく、大きなエネルギーを必要とする点で省エネルギーの観点から好ましくない。そこで、より低温で混合・押出の可能な着色用樹脂組成物を得べく、上記共重合体（ａ１−１−１）のうちＭＦＲ５０以下のものは熱分解物して用いることが好ましい。熱分解後のＭＦＲは、１００〜２５０であることが好ましく、１２０〜１８０であることが好ましい。
【００２５】
本発明において用いられる顔料（Ｂ）としては、従来から、印刷インキ、塗料あるいは熱可塑性樹脂の着色に使用されている公知の有機顔料および無機顔料が特に制限なく使用できる。
有機顔料としては、アゾ系，アントラキノン系，フタロシアニン系，キナクリドン系，イソインドリノン系，ジオキサン系，ベリレン系，キノフタロン系，ベリノン系などの顔料が挙げられる。
無機顔料としては、硫化カドミウム，セレン化カドミウム，群青，紺青，二酸化チタン，酸化鉄，酸化クロム酸塩，カーボンブラック，鉄黒などが挙げられる。
【００２６】
これらの顔料（Ｂ）は、乾燥粉末顔料、あるいは水を含有した乾燥前の顔料ウエットケーキ（顔料の水性湿潤ケーキ、フィルターケーキ、プレスケーキとも言う）及びこれらの混合物のいずれかの状態で、着色用樹脂組成物の製造に供し得る。
即ち、本発明の着色用樹脂組成物は、以下のようにして製造することができる。  乾燥粉末顔料を用いる場合には、乾燥粉末顔料と熱可塑性樹脂（Ａ）との二成分を、必要に応じてワックス、金属石鹸あるいは界面活性剤やその他添加剤を加えて、ヘンシェルミキサー等で混合し、ニーダー、ロールミル、押出機で溶融混練分散し、本発明の着色用樹脂組成物を得ることができる。
あるいは、予め、水、乾燥粉末顔料、熱可塑性樹脂（Ａ）との二成分を、必要に応じてワックス、金属石鹸あるいは界面活性剤やその他添加剤を加えて、ヘンシェルミキサーやディスパー等で混合し、フラッシャー、ニーダー、押出機、ロールミル、ボールミル、スチールミル、サンドミル、アトライター、ハイスピードミキサー、ホモミキサー等に仕込み、加熱混練を行い、次いで残留している水分を常圧または減圧下で除去せしめて本発明の着色用樹脂組成物を得ることができる。この方法の場合、乾燥粉末顔料および水を用いる代わりに、顔料のウェットケーキを用いることができる。
【００２７】
本発明の着色用樹脂組成物は、顔料を高濃度に含有し、成形に際し被着色樹脂（熱可塑性樹脂）による希釈を必要とするペレット状のマスターバッチであっても良いし、あるいはまた、顔料濃度が比較的低く、被着色樹脂で希釈せずにそのまま成形に供されるペレット状の着色ペレットであっても良いが、成形時に希釈を必要とする場合に顕著な効果を奏する。
本発明の着色用樹脂組成物が、着色ペレットの場合には、顔料（Ｂ）を０．０１〜４０重量％含有することが望ましい。着色ペレット中の顔料（Ｂ）が０．０１重量％未満であると、成形品に十分な着色力を付与することが難しく、一方、着色ペレット中の顔料（Ｂ）が４０重量％を越えると、成形品の成形時に顔料凝集に伴うブツ等の欠陥が生じ、好ましくない。
【００２８】
本発明の着色用樹脂組成物が、マスターバッチの場合には、顔料（Ｂ）を０．０１〜９０重量％含有することが好ましく、２０〜８０重量％含有することが好ましい。マスターバッチ中の顔料（Ｂ）が０．０１重量％未満の場合は、目的とする着色力を得るためには大量のマスターバッチを用いなければならず、機械的物性を損なわずに成形品に十分な着色力を付与することが難しい。また、大量のマスターバッチを用いることは、経済的にも好ましくない。
一方、マスターバッチ中の顔料（Ｂ）が９０重量％を越えると、マスターバッチ自体の製造が困難になるばかりでなく、希釈用の熱可塑性樹脂と係る高濃度の着色用樹脂組成物を少量用いて成形品を得ようとすると分配性や分散性が悪化する傾向にある。
【００２９】
本発明においては、熱可塑性樹脂（Ａ）以外の他の熱可塑性樹脂（Ｃ）をさらに含有することもできる。
他の熱可塑性樹脂（Ｃ）としては、ポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリジエン系のポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリメチルペンテン、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル−ＥＰＤＭ−スチレン（ＡＥＳ）樹脂、アクリル系樹脂、ポリブタジエン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリアリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリウレタン等の熱可塑性樹脂等が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上が用いられ、ポリオレフィンが好適に用いられる。
【００３０】
ポリオレフィンとしては、結晶性または非晶性ポリプロピレン、低密度または高密度ポリエチレン、エチレン・プロピレンのランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体、１−ブテンのエチレンやプロピレンの共重合体、α−オレフィンとエチレンあるいはプロピレンの共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル共重合体等が挙げられ、これらの１種もしくは２種以上が用いられる。
【００３１】
他の熱可塑性樹脂（Ｃ）としては、ＭＦＲが０．１〜４００の樹脂が好適に用いられる。含有量にもよるがＭＦＲが０．１未満の熱可塑性樹脂を用いた場合、得られる着色用樹脂組成物の溶融粘度が高くなる傾向にあり、係る着色用樹脂組成物を希釈用の熱可塑性樹脂で希釈し成形した場合、色ムラやフローマークが発生し易くなる傾向にある。一方、ＭＦＲが４００よりも大きい熱可塑性樹脂を用いた場合、得られる着色用樹脂組成物を希釈用の熱可塑性樹脂で希釈し成形した場合、係る高ＭＦＲの熱可塑性樹脂が成形品表面にブリードしたり、成形品の耐候性又は耐熱性等に悪影響を及ぼすことがある。
【００３２】
他の熱可塑性樹脂（Ｃ）は、本発明の着色用樹脂組成物の性能を阻害しない範囲でさらに配合することができる。
他の熱可塑性樹脂（Ｃ）を用いる場合には、熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）とを混合、分散した後に、他の熱可塑性樹脂（Ｃ）を添加、混合、分散してもよいし、あるいは熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）と他の熱可塑性樹脂（Ｃ）とを一度に混合、分散しても良い。前者の場合、熱可塑性樹脂（Ａ）と顔料（Ｂ）とをヘンシェルミキサー等で混合、分散し、に混合、分散物を同方向同回転型二軸押出機に供給し、サイドフィーダーや他の吸入装置を用いて、押出機の途中に多の熱可塑性樹脂（Ｃ）を供給することによって、溶融混練分散を連続して行うこともできる。
【００３３】
本発明の着色用樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲で、ワックス、酸化防止剤，紫外線吸収剤、界面活性剤などの各種の添加剤を添加することもできる。
【００３４】
本発明の着色用樹脂組成物は、熱可塑性樹脂に添加して成形品の着色に好適に供することができる他、印刷インキ用ワニス、塗料用バインダー等に適当量添加することによって、これらの着色に供することもできる。
成形品を得る際に使用される希釈用の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン（Ｄ）、アクリル樹脂、アルキッド樹脂、ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、アミノ樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアリレート樹脂、エポキシ樹脂、ポリサルフォン樹脂等が挙げられ、ポリオレフィン（Ｄ）が好適に用いられる。
ポリオレフィン（Ｄ）としては、ポリオレフィン（ａ１）、他の熱可塑性樹脂（Ｃ）の一種として例示したポリオレフィンを同様に用いることができる。
また、成形品にはポリブタジエン、ポリイソプレン等のエラストマーに配合することができる。
本発明の成形品は、押出成形、射出成形のいずれの方法で得られるものであってもよい。即ち、本発明の着色用樹脂組成物を押出成形、特にフィルム等の薄肉のものの押出成形に供する場合には、顔料分散性に優れ、筋引き等のない表面状態の優れたフィルムを生産性良く得ることができる。また、本発明の着色用樹脂組成物を射出成形に供する場合には、顔料分散性に優れると共に色ムラやフローマークのない成形品を得ることができる。
【００３５】
【実施例】
以下、本発明を具体的に実施例をもって説明する。なお、実施例１−３、６−８および１０−２４は参考例である。例中、部とは重量部を、％とは重量％をそれぞれ表す。
【００３６】
【実施例１】
0003882384.tif 000002
上記２成分をニーダーで混練し、スクリュー直径６５ｍｍの押出成形機でペレット化し、マスターバッチを得た。
【００３７】
【比較例１〜５】
実施例１で使用した（Ａ）の熱可塑性樹脂の代わりに、それぞれ以下に示すような熱可塑性樹脂を用いて、実施例１と同様にしてマスターバッチを得た。
比較例１：低密度ポリエチレン樹脂「ミラソン１１Ｐ」（三井化学社製，密度：0.917 (g/cm3) ，曲げ弾性率：3500(kg/cm2)，融点：107 ℃、MFR:7 ）
比較例２：低密度ポリエチレン樹脂「スミカセンG808」（住友化学工業製，密度:0.919(g/cm3) ，曲げ弾性率:85 (kg/cm2)，融点:111℃、MFR:200 ）
比較例３：直鎖状低密度ポリエチレン樹脂「ジェイレックスＬＬ１０８Ｊ」（日本ポリオレフィン製，密度:0.915(g/cm3) ，曲げ弾性率:340(kg/cm2)，融点: 126 ℃、MFR:8.5 ）
比較例４：直鎖状低密度ポリエチレン樹脂「ニポロン−Ｌ」（東ソー製，密度:0.935 (g/cm3)，曲げ弾性率:450(kg/cm2)，融点:116℃、MFR:20）
比較例５：ポリメチルペンテン樹脂「TPX-MX00」（三井化学製，密度:0.833(g/cm3) ，曲げ弾性率:440(kg/cm2)，融点:120℃、MFR:20）
【００３８】
【実施例２】
実施例１で使用した（Ａ）の熱可塑性樹脂の代わりに、
密度:0.915(g/cm3),曲げ弾性率:360(kg/cm2)、融点:105℃,MFR:4のメタロセン系ポリエチレン樹脂（日本エボリュー社製）を用いた以外は実施例１と同様にしてマスターバッチを得た。
【００３９】
【実施例３】
実施例１で使用した（Ａ）の熱可塑性樹脂の代わりに、
実施例２で使用したメタロセン系ポリエチレン樹脂の熱分解物であって、
密度:0.896(g/cm3),曲げ弾性率:150(kg/cm2)、融点:106℃,MFR:135を呈する熱可塑性樹脂（日本エボリュー社製）を（Ａ）として用いた以外は実施例１と同様にしてマスターバッチを得た。
【００４０】
【実施例４】
実施例１で使用した（Ａ）の熱可塑性樹脂の代わりに、
密度:0.890(g/cm3),曲げ弾性率:450(kg/cm2)、融点:116℃,MFR:18 のプロピレン／α−オレフィン共重合体（三井化学社製）を用いた以外は実施例１と同様にしてマスターバッチを得た。
【００４１】
【実施例５】
実施例１で使用した（Ａ）の熱可塑性樹脂の代わりに、
実施例４で使用したプロピレン／α−オレフィン共重合体の熱分解物であって、
密度:0.888(g/cm3),曲げ弾性率:320(kg/cm2)、融点:115℃,MFR:160を呈する熱可塑性樹脂（三井化学社製）を（Ａ）として用いた以外は実施例１と同様にしてマスターバッチを得た。
【００４２】
【実施例６〜９】
実施例１で使用した（Ａ）の熱可塑性樹脂の代わりに、それぞれ以下に示すような熱可塑性樹脂を用いて、実施例１と同様にしてマスターバッチを得た。
実施例６：密度:0.914(g/cm3),曲げ弾性率:280(kg/cm2)、融点:90 ℃,MFR:20 のメタロセン系ポリエチレン樹脂（宇部興産社製）
実施例７：密度:0.880(g/cm3),曲げ弾性率:400(kg/cm2)、融点:60 ℃,MFR:2のメタロセン系ポリエチレン樹脂（ダウ・ケミカル社製）
実施例８：密度:0.898(g/cm3),曲げ弾性率:430(kg/cm2)、融点:90 ℃,MFR:4のメタロセン系ポリエチレン樹脂（東ソー社製）
実施例９：密度:0.890(g/cm3),曲げ弾性率:115(kg/cm2)、融点:48 ℃,MFR:6のエチレン／α−オレフィン共重合体（三井化学社製）
【００４３】
【実施例１０】
0003882384.tif 000003
上記２成分をニーダーでプレミックスし、水分を加熱除去した後、実施例１と同様にしてマスターバッチを作製した。
【００４４】
【実施例１１】
0003882384.tif 000004
上記３成分をニーダーで混練し、スクリュー直径６５ｍｍの押出成形機でペレット化し、マスターバッチを得た。
【００４５】
【実施例１２】
0003882384.tif 000005
上記２成分を３本ロールミルで混練し、得られたミルベース９０部に、
（Ｃ）成分としてポリエチレン「ノバテックUF720 」（日本ポリケム社製、密度:0.928(g/cm3),曲げ弾性率:1300(kg/cm2) 、融点:130℃，MFR:0.9 ）１０部を配合して、スクリュー直径６５ｍｍの押出成形機でペレット化し、マスターバッチを得た。
【００４６】
【実施例１３】
0003882384.tif 000006
上記３成分を３本ロールミルで混練し、得られたミルベース９０部に、
（Ｃ）成分としてポリエチレン「ノバテックUF720 」（日本ポリケム社製、密度:0.928(g/cm3),曲げ弾性率:1300(kg/cm2) 、融点:130℃，MFR:0.9 ）１０部を配合して、スクリュー直径６５ｍｍの押出成形機でペレット化し、マスターバッチを得た。
【００４７】
【実施例１４〜２４】
実施例１で使用した（Ｂ）のフタロシアニンブルーの代わりに、それぞれ以下に示すような顔料を用いて、実施例１と同様にしてマスターバッチを得た。
0003882384.tif 000007
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【００４８】
【実施例２４】
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上記５成分を３本ロールミルで混練し、ミルベースを得た。得られたミルベース１０部を、（Ｃ）成分としてポリプロピレン「J106」（グランドポリマー社製、密度: 0.921 (g/cm3),曲げ弾性率: 1500(kg/cm2)、融点: 171 ℃，MFR:15）を１００部に配合して、スクリュー直径６５ｍｍの押出成形機でペレット化し、着色ペレットを得た。
【００４９】
【比較例６〜６０】
実施例１４〜２４で使用した熱可塑性樹脂（Ａ）の代わりに、それぞれ比較例１〜５で使用した他の熱可塑性樹脂をそれぞれ用いて、それぞれ実施例１４〜２４と同様にしてマスターバッチ及び着色ペレットを得た。
【００５０】
［マスターバッチ及び着色ペレットの生産性評価］
実施例１〜２４、比較例１〜６０で得られたマスターバッチ又は着色ペレットの生産性を評価した。結果を表１〜４に示す。
○：ストランド切れや脈流を生じることなく、順調に生産可能。
△：若干の脈流は生じるものの、ストランド切れを生じることなく、生産は可
能。
×：ストランド切れや脈流を発生し、生産不可能。
【００５１】
【表１】
0003882384.tif 000010
【００５２】
【表２】
0003882384.tif 000011
【００５３】
【表３】
0003882384.tif 000012
【００５４】
【表４】
0003882384.tif 000013
【００５５】
［顔料の分散性評価］
実施例１〜２４及び比較例１〜６０で得られたマスターバッチ又は着色ペレット中の顔料の分散状態、及びそれぞれのマスターバッチ又は着色ペレットを用いてなるＴダイフィルム中の顔料の分散状態を、下記（１）〜（６）に示す方法で評価した。結果を表５〜８に示す。
【００５６】
（１）押し出し機の先端部の圧力上昇値
先端に１４５０メッシュの金網を装着したスクリュー径が２０ｍｍの単軸押出機を用い、実施例１〜２４、比較例１〜６０で得られたマスターバッチ又は着色ペレットをそれぞれ３００ｇ押し出した。
マスターバッチ又は着色ペレット中に未分散の顔料が多く存在すると押出に伴って、上記メッシュが目詰まりをきたす。そこで、押出初期における上記メッシュにかかる圧力と、３００ｇ分押し出した時の上記メッシュにかかる圧力との差（押出機先端部の圧力上昇値）を求め、マスターバッチ又は着色ペレット中の顔料の分散状態を評価した。
【００５７】
（２）Ｔダイフィルムの強度
実施例１〜２３、比較例１〜５５で得られたマスターバッチと被着色樹脂であるポリプロピレン「Ｆ３２７ＢＶ」（密度:0.92(g/cm3), 曲げ弾性率: 2100(kg/cm2)、融点: 130 ℃，MFR:7 ）とを顔料濃度１．５％になるように配合し、Ｔダイフィルム成形器（東洋精機製）を用いて、成形温度２８０℃、回転数６０ｒｐｍで溶融押出し、膜厚３０μｍのフィルム状の成形物を得た。
引っ張り試験によって得られたフィルムの破断強度を求めた。顔料凝集物が存在すると、顔料凝集物を起点としてフィルムが破断しやすい。
◎：フィルム強度は充分である。
○：フィルム強度は実用上問題なし。
△：フィルム強度に劣り、加工性問題あり。
×：フィルムが脆い。
−：評価せず
【００５８】
（３）Ｔダイフィルムの状態評価
前記した方法によって得られたフィルムの表面、及び断面を目視観察し、ブツ、空隙、膜割れの有無、並びに平滑性を評価した。顔料凝集物が存在するとその周囲に空隙を生じたり、あるいは顔料凝集物は水分を含有する場合が多く、このような場合には水分の揮発による空隙を生じたりする。また、顔料凝集物が存在するとフィルムの平滑性が損なわれる。
◎：ブツ、空隙、膜割れがなく、表面平滑性も非常に良好である。
○：小さな空隙が多少あるが、ブツ、膜割れはなく、表面平滑性も良好であり、実用上は問題なし。
△：やや大きな空隙があり、ブツ、膜割れおよび平滑性のいずれかに多少問題あり。
×：大きな空隙があり、ブツ、膜割れおよび平滑性のいずれかにも問題あり。
−：評価せず
【００５９】
（４）Ｔダイフィルム中の粗大粒子の数
前記した方法によって得られたフィルムに含まれる顔料の粗大粒子の数（１０μを基準）をルーゼックス４５０画像処理機（東洋インキ製造社製）で測定し、顔料の分散度を評価した。
５：10μ以下の粒子数 1.0×102 個/cm2未満
４：10μ以下の粒子数 1.0×102 個/cm2以上 7.0×102 個/cm2未満
３：10μ以下の粒子数 7.0×102 個/cm2以上 2.7×103 個/cm2未満
２：10μ以下の粒子数 2.7×102 個/cm2以上 7.0×103 個/cm2未満
１：10μ以下の粒子数 7.0×103 個/cm2以上、又は10μ以上の粒子が存在する。
【００６０】
（５）相対的発色強度
ポリプロピレン「Ｊ１０６」（グランドポリマー社製、密度: 0.921(g/cm3), 曲げ弾性率: 1500(kg/cm2)、融点: 171 ℃，MFR:15）１００部、実施例１〜２３、比較例１〜５５で得られた各マスターバッチ１部、及び酸化チタン「タイペークＣＲ−６０」（石原産業社製）５部をそれぞれ混合し、各混合物を２本ロールミルで混練した後、混練物をプレスして２ｍｍ厚のプレートを得た。
また実施例２４、比較例５６〜６０で得られた着色ペレットはそのまま２ｍｍ厚のプレートを作成した。
得られた各プレートの反射率を色差計「ＫＵＲＡＢＯ  Ｃｏｌｏｒ−７Ｅ」（ＫＵＲＡＢＯ社製）を用いて、５４０ｎｍ、６２０ｎｍ、６４０ｎｍ、７００ｎｍの各波長における反射強度を測定し、その反射強度から各プレートのＫｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋ関数（ｋ／ｓ）（発色強度）を求めた。
実施例１〜１３、比較例１〜５は、実施例１のプレートの発色強度を１００％とし、相対的発色強度を求めた。
実施例１４、比較例６〜１０は、全反射強度を１００％として各プレートの明度を求めたうえで、実施例１４のプレートの明度を１００％とし、比較例６〜１０のプレートの相対的明度を相対的発色強度（白色度）として求めた。
実施例１６、比較例１６〜２０は、実施例１６のプレートの発色強度を１００％とし、
実施例１７、比較例２１〜２５は、実施例１７のプレートの発色強度を１００％とし、
実施例１８、比較例２６〜３０は、実施例１８のプレートの発色強度を１００％とし、
実施例１９、比較例３１〜３５は、実施例１９のプレートの発色強度を１００％とし、
実施例２０、比較例３６〜４０は、実施例２０のプレートの発色強度を１００％とし、
実施例２１、比較例４１〜４５は、実施例２１のプレートの発色強度を１００％とし、
実施例２２、比較例４６〜５０は、実施例２２のプレートの発色強度を１００％とし、
実施例２３、比較例５１〜５５は、実施例２３のプレートの発色強度を１００％とし、
実施例２４、比較例５６〜６０は、実施例２４のプレートの発色強度を１００％とし、
それぞれの顔料ごとに相対的発色強度を求めた。
【００６１】
（６）紡糸状態
実施例１〜２３、及び比較例１〜５５で得られた各マスターバッチ３部と、ポリプロピレン系樹脂「Ｓ１０６Ｌ」（グランドポリマー社製，密度: 0.91(g/cm3),曲げ弾性率: 1600(kg/cm2)、融点: 175 ℃，MFR:15）１００部とを混合して、縦型テスト紡糸機「スピニングテスター」（富士フィルター社製）にて、ホッパー下２３０℃、混練部及びダイス部２３０℃で紡糸後、３倍延伸を行い、ポリプロピレン系繊維を得、紡糸性、目詰まり性等を評価した。
○：紡糸性、目詰まり性及び延伸性とも実用上は問題なし。
△：紡糸性、目詰まり性及び延伸性のいずれかに問題あり。
×：糸切れ発生。
−：評価せず
【００６２】
［マスターバッチの分配性評価］
実施例１〜２３、比較例１〜５５で得られたマスターバッチを用いて射出成形する際の分配性を、下記（７）〜（８）に示す方法で評価した。結果を表５〜８に示す。
【００６３】
（７）射出成形品の機械的物性の保持率
実施例１〜２３及び比較例１〜５５で得られたマスターバッチ各３部と、被着色樹脂であるポリプロピレン「Ｊ１０６」（グランドポリマー社製、密度: 0.921(g/cm3), 曲げ弾性率: 1500(kg/cm2)、融点: 171 ℃，MFR:15）１００部との混合物を、射出成形機にて背圧０Ｋｇ／ｃｍ2 で射出成形しプレートを得た。
また、被着色樹脂たるポリプロピレン「Ｊ１０６」のみを同様にして射出成形しプレートを得た。
得られた各プレートの引張強度、曲げ弾性率、アイゾット衝撃度をそれぞれ求め、被着色樹脂のプレートの場合を１００％とし、マスターバッチで着色された各プレートの物性の保持率を求めた。
○：機械的物性の保持率９６％以上
△：機械的物性の保持率９０％以上９６％未満
×：機械的物性の保持率９０％未満
（６）色ムラ
また、上記射出成形によって得た各プレート表面の色ムラについて目視で評価した。
○：色ムラなし
△：色ムラ少々あり
×：色ムラ顕著
−：評価せず
【００６４】
【表５】
0003882384.tif 000014
【００６５】
【表６】
0003882384.tif 000015
【００６６】
【表７】
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【００６７】
【表８】
0003882384.tif 000017
【００６８】
【発明の効果】
本発明により顔料の分散性に優れ、顔料を高濃度に含有しながらも成形時に色ムラやフローマーク等を発生し難い、分配性に優れる着色用樹脂組成物を提供することが可能になり、該着色用樹脂組成物を用いて色ムラやフローマーク等がなく、また機械的物性にも優れる成形品を生産性よく製造することが可能になった。