(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも平加工面を有する砥石に、眼鏡レンズを圧接してこの眼鏡レンズの端面を加工する眼鏡レンズの端面加工方法であって、前記砥石の平加工面を使った端面の加工中、前記眼鏡レンズの端面の端部が、常に前記砥石上の基準位置を越えないように、前記眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御を行い、
前記眼鏡レンズは、一面が凸面で反対面が凹面の眼鏡レンズであり、前記眼鏡レンズの端面の端部は、前記眼鏡レンズの凸面側表面と端面とが交わる眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置であり、
前記眼鏡レンズの端面を加工する際には、前記眼鏡レンズをレンズ軸を中心として回転させ、前記眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御は、前記回転に伴って変化する前記眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置を、前記砥石上の基準位置と相対的に常に一致するように補正しながら前記回転に同期させて行うことを特徴とする眼鏡レンズの端面加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載の眼鏡レンズの端面加工方法において、前記砥石は、前記平加工面のみを有し、前記砥石上の基準位置は、前記平加工面の端部であることを特徴とする眼鏡レンズの端面加工方法。
【請求項３】
請求項１に記載の眼鏡レンズの端面加工方法において、前記砥石は、ヤゲンに対応した形状のヤゲン溝と前記平加工面とを連続して有し、前記砥石上の基準位置は、前記ヤゲン溝と前記平加工面との境界位置であることを特徴とする眼鏡レンズの端面加工方法。
【請求項４】
請求項１に記載の眼鏡レンズの端面加工方法において、前記砥石は、ヤゲンに対応した形状のヤゲン溝と、このヤゲン溝に連設した逃げ面と、この逃げ面に連設した前記平加工面とを有し、前記砥石上の基準位置は、前記逃げ面と前記平加工面との境界位置であることを特徴とする眼鏡レンズの端面加工方法。
【請求項５】
請求項４に記載の眼鏡レンズの端面加工方法において、前記砥石は、前記眼鏡レンズの端面を仕上げ加工するヤゲン仕上げ砥石であり、前記ヤゲン溝は、ヤゲン仕上げ溝であり、前記平加工面は、平摺り仕上げ面であることを特徴とする眼鏡レンズの端面加工方法。
【請求項６】
請求項４に記載の眼鏡レンズの端面加工方法において、前記砥石は、前記眼鏡レンズの仕上げ端面を鏡面加工する研磨用砥石であり、前記ヤゲン溝は、ヤゲン研磨溝であり、前
記平加工面は、平摺り研磨面であることを特徴とする眼鏡レンズの端面加工方法。
【請求項７】
請求項４に記載の眼鏡レンズの端面加工方法において、前記砥石は、前記眼鏡レンズの端面を仕上げ加工するヤゲン仕上げ砥石と、前記眼鏡レンズの仕上げ端面を鏡面加工する研磨用砥石とを同一軸線上に一体的に有し、これらのヤゲン仕上げ砥石および研磨用砥石は、それぞれ前記ヤゲン溝と前記逃げ面と前記平加工面とを有し、前記ヤゲン仕上げ砥石の前記ヤゲン溝は、ヤゲン仕上げ溝であり、前記ヤゲン仕上げ砥石の前記平加工面は、平摺り仕上げ面であり、前記研磨用砥石の前記ヤゲン溝は、ヤゲン研磨溝であり、前記研磨用砥石の前記平加工面は、平摺り研磨面であることを特徴とする眼鏡レンズの端面加工方法。
【請求項８】
請求項４〜７のいずれかに記載の眼鏡レンズの端面加工方法において、前記砥石の前記ヤゲン溝は、前記砥石の軸線に対して１番補角と呼ばれる角度をもつ傾斜面で構成され、前記砥石の前記逃げ面は、前記ヤゲン溝の傾斜面と連続し、前記砥石の軸線に対して前記１番補角よりも小さな２番補角と呼ばれる傾斜角を有し、前記砥石の前記平加工面は、前記逃げ面と連続し、前記砥石の軸線に対して前記２番補角よりも小さな３番補角と呼ばれる傾斜角を有することを特徴とする眼鏡レンズの端面加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、眼鏡レンズの端面加工方法に関し、特に平摺り加工、あるいは平摺り加工後の端面に施す鏡面加工などの平加工に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ダイヤモンドホイールと呼ばれる円筒状の砥石は眼鏡レンズの端面にヤゲンを形成するためのヤゲン溝と、眼鏡レンズの端面を平坦加工するための平摺り面とを備える。より詳しくは、図１１に示すように、その円周表面に、軸線方向に対して１番角と呼ばれる所定の角度をもつヤゲン加工用の溝傾斜面３０１と、この溝傾斜面３０１と連続し軸線方向に対して１番角よりは小さい２番角と呼ばれる所定の角度をもつフレームの眉部用の逃げ面３０２と、この逃げ面３０２と連続し軸線方向と平行な平摺り加工用の平摺り仕上げ面３０３とを備えている。前記逃げ面３０２と平摺り仕上げ面３０３との境界Ｋは傾きが連続していない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、平摺り加工の際、眼鏡レンズが境界Ｋを越えてＸ軸方向左側にずれると、眼鏡レンズ６の端面の頂点Ａが境界Ｋを跨ぐことになり、眼鏡レンズ６の端面６ａに境界Ｋの筋が付いてしまう。眼鏡レンズ６の端面６ａに筋が付くと仕上げ精度が落ち不均一になり、ファッション性も低下するため好ましくない。このことは、白く残った平摺り仕上げ面をさらに鏡面加工して透明化する場合においては、特に問題となっていた。
【０００４】
そこでこの不都合を解消するために、平摺り仕上げ面３０３の軸線方向の長さに十分な余裕を持たせ、平摺り加工の際、眼鏡レンズ６がＸ軸方向左側にずれても境界Ｋを越えないようにしていた。しかし、その結果砥石１が大型化するという問題があった。
【０００５】
ところで、最近フレームの軽量化、ファッション性の高まり等から細いリムの要求があるが、それに嵌めるレンズがコバ厚の厚い強度レンズの場合、フレームのリムからレンズがはみ出す場合がしばしば生じる。その場合、レンズ端面の研削がヤゲン仕上で終わっていると、ヤゲン面が白く残り、審美性の問題が指摘されている。そこで、この白く残ったヤゲン面を、手作業によるバフ研磨等するのでは時間と多大なるコスト負担となることから、砥石による機械研磨で行いたいという要請がある。しかし、既存の砥石に研磨用砥石を連設するとその大型化がさらに増長されるという問題もあった。
【０００６】
本発明の課題は、上述した従来技術の問題点を解消して、仕上げ精度が均一でファッション性に優れ、しかも装置を小形化できる眼鏡レンズの端面加工方法を提供することにある。また本発明の課題は、砥石の軸方向の長さを大幅に大きくすることなく、眼鏡レンズの端面を鏡面加工することができる研磨用砥石を追設することが可能な眼鏡レンズの端面加工方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくとも平加工面を有する砥石に、眼鏡レンズを圧接してこの眼鏡レンズの端面を加工する眼鏡レンズの端面加工方法であって、前記砥石の平加工面を使った端面の加工中、前記眼鏡レンズの端面の端部が、常に前記砥石上の基準位置を越えないように、前記眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御を行うことを特徴とするものである。
【０００８】
ここで、「平加工面を有する砥石」には、平摺り加工面を有する平摺り砥石、または平摺り加工された平摺り面をさらに鏡面研磨する研磨面を有する研磨用砥石、さらには平摺り砥石と研磨用砥石とを組合せた砥石などがある。なお、「少なくとも」であるから、平加工面を有している砥石であれば、ヤゲンに対応した形状のヤゲン溝あるいはこれに連設される逃げ面等の他の構成要素がある場合も、そのような他の構成要素がない場合も、いずれの場合であっても含まれる。
【０００９】
このように眼鏡レンズの端面の端部を常に砥石上の基準位置を越えないように制御すると、そのように制御していない場合に比べて、砥石の幅に余裕をもたせる必要がなくなり、砥石の小形化が図れる。また、眼鏡レンズの端面が平加工面にのみ圧接され、砥石上の基準位置を越えないように制御するので、眼鏡レンズの端面に筋が付かない。したがって仕上げ精度が均一になりファッション性が向上する。
【００１０】
また、本発明を好適に適用することができる例として、前記眼鏡レンズが、一面が凸面で反対面が凹面の眼鏡レンズであり、前記眼鏡レンズの端面の端部が、前記眼鏡レンズの凸面側表面と端面とが交わる眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置であるものが挙げられる。
【００１１】
このような形状の眼鏡レンズの端面を加工する場合には、一面が凸面となっていることから、加工中に、眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置が一定とならない場合が生じ得るので、本発明による眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御の必要性が特に高い。
【００１２】
そして、上記のように本発明を、一面が凸面で反対面が凹面の眼鏡レンズに適用する場合において、前記眼鏡レンズの端面を加工する際には、前記眼鏡レンズをレンズ軸を中心として回転させ、前記眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御は、前記回転に伴って変化する前記眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置を、前記砥石上の基準位置と相対的に常に一致するように補正しながら前記回転に同期させて行うことが好ましい。
【００１３】
このように眼鏡レンズの回転に同期させて眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御を行うようにすれば、眼鏡レンズを回転させながら端面の加工を行う場合であっても、眼鏡レンズの端面を平加工面にのみ圧接させることが可能となり、眼鏡レンズの端面に筋が付かない。したがって仕上げ精度が均一になりファッション性が向上する。さらに、眼鏡レンズの平加工面に対する圧接位置が固定でぶれないため、平加工面の幅に余裕をもたせる必要がなくなり、その結果、砥石の幅方向の長さを短くできる。
【００１４】
なお、本発明は、前記砥石が、前記平加工面のみを有する場合にも適用することができ、この場合には、前記砥石上の基準位置を、前記平加工面の端部とすればよい。
【００１５】
また、本発明は、前記砥石が、ヤゲンに対応した形状のヤゲン溝と前記平加工面とを連続して有する場合にも適用することができ、この場合には、前記砥石上の基準位置を、前記ヤゲン溝と前記平加工面との境界位置とすればよい。
【００１６】
このようにした場合には、眼鏡レンズの端面が平加工面にのみ圧接され、ヤゲン溝にかからないように眼鏡レンズのＸ軸方向の位置が制御されるので、眼鏡レンズの端面にヤゲン溝と平加工面との境界の筋が付かない。したがって仕上げ精度が均一になりファッション性が向上する。
【００１７】
さらに、本発明は、前記砥石が、ヤゲンに対応した形状のヤゲン溝と、このヤゲン溝に連設した逃げ面と、この逃げ面に連設した前記平加工面とを有する場合にも適用することができ、この場合には、前記砥石上の基準位置は、前記逃げ面と前記平加工面との境界位置とすればよい。
【００１８】
このようにした場合には、眼鏡レンズの端面は、逃げ面と平加工面との境界位置を越えて逃げ面にかかることはないので、逃げ面と平加工面との傾斜角が不連続でも、境界の筋が付かない。
【００１９】
本発明において、前記砥石が、ヤゲン溝と逃げ面と平加工面とを有する場合の態様としては、次のようなものが挙げられる。
【００２０】
先ず、第１の態様として、前記砥石が、前記眼鏡レンズの端面を仕上げ加工するヤゲン仕上げ砥石であり、前記ヤゲン溝が、ヤゲン仕上げ溝であり、前記平加工面が、平摺り仕上げ面である場合が挙げられる。
【００２１】
次に、第２の態様として、前記砥石が、前記眼鏡レンズの仕上げ端面を鏡面加工する研磨用砥石であり、前記ヤゲン溝が、ヤゲン研磨溝であり、前記平加工面が、平摺り研磨面である場合が挙げられる。
【００２２】
さらに、第３の態様として、前記砥石が、前記眼鏡レンズの端面を仕上げ加工するヤゲン仕上げ砥石と、前記眼鏡レンズの仕上げ端面を鏡面加工する研磨用砥石とを同一軸線上に一体的に有し、これらのヤゲン仕上げ砥石および研磨用砥石が、それぞれ前記ヤゲン溝と前記逃げ面と前記平加工面とを有し、前記ヤゲン仕上げ砥石の前記ヤゲン溝が、ヤゲン仕上げ溝であり、前記ヤゲン仕上げ砥石の前記平加工面が、平摺り仕上げ面であり、前記研磨用砥石の前記ヤゲン溝が、ヤゲン研磨溝であり、前記研磨用砥石の前記平加工面が、平摺り研磨面である場合が挙げられる。
【００２３】
また、上記各態様等の如く、前記砥石が、ヤゲン溝と逃げ面と平加工面とを有し、前記砥石上の基準位置が、逃げ面と平加工面との境界位置とされた場合についても、本発明を好適に適用することができる例として、次のものを挙げることができる。すなわち、前記眼鏡レンズが、一面が凸面で反対面が凹面の眼鏡レンズであり、前記眼鏡レンズの端面の端部が、前記眼鏡レンズの凸面側表面と端面とが交わる眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置であるものを挙げることができる。
【００２４】
この際、前記眼鏡レンズの端面を加工する際には、前記眼鏡レンズをレンズ軸を中心として回転させ、前記眼鏡レンズのＸ軸方向の制御は、前記回転に伴って変化する前記眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置を、前記砥石上の基準位置と相対的に常に一致するように補正しながら前記回転に同期させて行うことが好ましい。
【００２５】
このようにした場合には、眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置が、常に砥石の逃げ面と平加工面との境界位置にあり、眼鏡レンズの平加工面に対する圧接位置が固定でぶれないため、平加工面の幅に余裕をもたせる必要がなくなり、その結果、砥石の幅方向の長さを短くできる。
【００２６】
さらに、本発明において、前記砥石が、ヤゲン溝と逃げ面と平加工面とを有する場合において、前記砥石の前記ヤゲン溝は、前記砥石の軸線に対して１番補角と呼ばれる角度をもつ傾斜面で構成され、前記砥石の前記逃げ面は、前記ヤゲン溝の傾斜面と連続し、前記砥石の軸線に対して前記１番補角よりも小さな２番補角と呼ばれる傾斜角を有し、前記砥石の前記平加工面は、前記逃げ面と連続し、前記砥石の軸線に対して前記２番補角よりも小さな３番補角と呼ばれる傾斜角を有するようにしてもよい。
【００２７】
このようにした場合には、本発明の眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御による本来的な効果に加えて、逃げ面と平加工面との傾斜角度が不連続ではあるが、平加工面を砥石の軸線と平行にはせず、逃げ面の傾斜角度に接近させて傾斜させてあるので、たとえ眼鏡レンズの端面が逃げ面と平加工面との境界にかかっても（眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御を行うので、本来的には、あり得ないことではあるが）、眼鏡レンズの端面に筋が付きにくい。したがって、ファッション性に優れる。
【００２８】
また、本発明において、前記砥石が、ヤゲン仕上げ砥石および研磨用砥石を同一軸線上に一体的に有し、これらのヤゲン仕上げ砥石および研磨用砥石が、それぞれヤゲン溝と逃げ面と平加工面とを有する場合において、前記ヤゲン仕上げ砥石および前記研磨用砥石のそれぞれの前記ヤゲン溝は、前記砥石の軸線に対して１番補角と呼ばれる角度をもつ傾斜面で構成され、前記ヤゲン仕上げ砥石および前記研磨用砥石のそれぞれの前記逃げ面は、前記ヤゲン溝の傾斜面と連続し、前記砥石の軸線に対して前記１番補角よりも小さな２番補角と呼ばれる傾斜角を有し、前記ヤゲン仕上げ砥石および前記研磨用砥石のそれぞれの前記平加工面は、前記逃げ面と連続し、前記砥石の軸線に対して前記２番補角よりも小さな３番補角と呼ばれる傾斜角を有するようにしてもよい。
【００２９】
このようにした場合には、砥石の幅を狭くできるので、砥石幅を大幅に広げなくてもヤゲン仕上げ砥石にヤゲン研磨のための研磨用砥石を連設できる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を説明する。
【００３１】
図３は本発明に係る眼鏡レンズの端面加工方法を実施するための眼鏡レンズの端面加工装置、いわゆる玉摺機と呼ばれる内部構造の要部斜視図を示す。図３において、回転切削ダイアモンドホイールである砥石１は、図示しない回転砥石用モータによりプーリ３及びベルト４の動力伝達機構で動力を伝達される。スピンドル５を介して回転する砥石１に眼鏡レンズ６が圧接され、眼鏡レンズ６を切削する。眼鏡レンズ６は、レンズ押え軸７とレンズ支持軸８によって所定の箇所に保持される。レンズ押え軸７はチャッキングモータ９の回転をベルト１０とプーリ１１を介して伝達され、送りねじ１２が回転送りされることによりその軸方向に移動することができる。これにより眼鏡レンズ６を脱着することが可能となる。
【００３２】
眼鏡レンズ６の回転は、レンズ押え軸７とレンズ支持軸８との同期回転により行われる。レンズ押え軸７とレンズ支持軸８は、レンズ回転用モータ１３とギヤ１４，１５により連動軸１６が回転され、この連動軸１６の両端に設けたプーリ１７とこれに巻掛けしたベルト１８の動力伝達機構によりプーリ１９を介してそれぞれ回転されるようになっている。レンズパターンを与えるホーマ（図示しないが、ホーマはベアリング２０を設けた箇所に取り付けられる）と未加工の丸型の眼鏡レンズ６はレンズ支持軸８の両端のそれぞれに装着される。レンズ支持軸８は、ギヤ２１，２２を介してエンコーダ２３と連動されており、これによりレンズ支持軸８の回転角度が計測される。
【００３３】
２４はキャリッジで、キャリッジ２４は前記モータ９，１３とこれらの関連する動力伝達機構、レンズ押え軸７及びレンズ支持軸８を収容している。眼鏡レンズ６はキャリッジ２４の手前に形成された凹所の中央に配置される。眼鏡レンズ６は、キャリッジ２４がスライド軸２５の周囲を矢印Ｌ１で示す如く揺動することにより下降し、キャリッジ２４の自重で砥石１に押し付けられ、切削される。スライド軸２５は、２つのベアリング受け台２６のそれぞれに保持されたスライドベアリング２７により回転可能に且つ軸方向にスライド可能に支持されている。
【００３４】
スライド軸２５の図中右端には、スライド軸２５に対して相対回転可能にベアリング３２が嵌め込まれており、このベアリング３２にアーム３３がその後端部近くで固定されている。スライド軸２５と平行にベルト３４が、プーリ３５と電磁クラッチ３６のプーリ３７との間で張りわたされている。このベルト３４にアーム３３の後端が固定板３８により固定されている。電磁クラッチ３６は、ギヤ３９，４０を介してＸ軸用モータ４１に連動される。この構造に基づきＸ軸用モータ４１を作動することによりスライド軸２５とキャリッジ２４がスライド軸２５の軸方向、すなわち矢印Ｌ２に示す如くＸ軸方向（水平方向）に移動する。
【００３５】
アーム３３の前端には保持台４２が固定され、この保持台４２に砥石１と同じ曲率半径の面を有するならい板４３が固定されている（但し、パターンレスエッジャでならい板がベアリングのような構成の場合では、同じ曲率の必要はない）。上記の如くアーム３３は移動するので、保持台４２を支えるためその下方に設けられた支持機構の昇降台４４と、保持台４２との間には、ローラ４５が設けられ、昇降台４４上をローラ４５を介して保持台４２が滑るようになっている。
【００３６】
また図３において、４９は矢印Ｌ３に示す如くＹ軸方向（垂直方向）のＹ軸用モータであり、Ｙ軸用モータ４９を動作させることにより昇降台４４を垂直方向にて昇降させることができる。昇降台４４を昇降させると、アーム３３とスライド軸２５を介してキャリッジ２４を矢印Ｌ１で示すようにスライド軸２５の周りに移動させることができる。
【００３７】
上記においてキャリッジ２４はＸ軸用モータ４１で水平方向に移動され、Ｙ軸用モータ４９で垂直方向に移動される。このようにキャリッジ２４が水平方向又は垂直方向に動くことにより、加工対象である眼鏡レンズ６の位置を水平方向に任意に変更し、且つ眼鏡レンズ６を砥石１に対し圧接・離反させることができる。
【００３８】
砥石１は円柱体の形状を有し、その周面がレンズ切削面として形成される。砥石１の切削用の周面の一部がレンズ荒摺り用の切削面であり、またレンズ荒削り用切削面に続いてＶ字形ヤゲン溝１ａが形成されている。このヤゲン溝１ａは、荒摺り後のレンズ端面にヤゲンを形成する時に使用される部分である。さらに他の部分にヤゲン形成後のレンズ端面を鏡面研磨する時に使用されるＶ字形ヤゲン溝１ｂが形成されている。これらの砥石の形状データは加工データに使用される。
【００３９】
なお、上記玉摺機は、後述するようにフレームの形状を自動的にトレースできるようにしたので、ホーマとならい板４３（パターン）を使ったならい加工によらないでも、独立してＹ軸用モータ４９を駆動できるようにしてある。すなわち、本玉摺機はパターンレス加工機としてもパターン加工機としても使用できる。
【００４０】
図４はレンズ周縁測定装置５３を示し、これは眼鏡レンズ６の周縁部のレンズ周縁厚及び形状データ等を測定するものであり、その測定器収納室６３の開閉扉６４を開いた状態を示す斜視図である。図３において、当該レンズ周縁測定装置５３はキャリッジ２４の前部凹所の前側位置でかつ砥石１より上側の位置に想像線（二点鎖線）で示されている。一面が凸面、反対面が凹面をした眼鏡レンズの表面、裏面にそれぞれ当接する第１、第２の測定子６５，６６は、収納室６３内で上下動する軸６２の上端面で、それぞれ回動自在のアーム７２、７３によって支持されている。図では、各アームは退避位置にあって測定子６５，６６が測定器収納室６３内に収納された状態を示している。この玉摺機では、キャリッジ２４の外に測定器が配置されているため、レンズ周縁測定装置５３はレンズ研削時の振動の影響を回避することができる。
【００４１】
図５は、測定器収納室６３の内部機構を示す斜視図である。基台６１の左右間には連動シャフト７７が回転自在に掛け渡され、この連動シャフト７７には、左側は省略してあるが、左右の２つのプーリ７９にベルト８０が掛けられている。また、基台６１の前面で２本の定荷重ばね８１（左側は図示せず）によって吊り下げられたボックス７８は、上下動するように構成されている。
【００４２】
ボックス７８の上板には、上端面で測定子６５，６６を支持している軸７１が固着されている。ここで測定子６５，６６の左右のアーム７２，７３は、それぞれ軸７１内で独立して回転する中軸によって回転位置が制御される。また、上下動ボックス７８の内部には、アーム７２，７３を測定位置と退避位置との間で回動させるモータ（図示せず）、アーム７２，７３のレンズ軸方向での移動量を検出するエンコーダ（図示せず）、測定位置でアーム７２，７３を所定の角度まで開く作動片（アクチュエ−タ）を備えたソレノイド（図示せず）などが配置されている。また測定子６５，６６のアーム７２，７３の先端部分には、回転自在のフィーラ７４，７５が設けられていて、眼鏡レンズ６と当接するようになっている。
【００４３】
図６に前述した砥石１の構成図を示す。玉摺機の砥石１は、円筒状に形成された荒削用の荒砥石８１と、荒摺り後のレンズ端面にヤゲンを形成し、または平摺り加工を行うためのヤゲン研削用のヤゲン仕上げ砥石８２と、ヤゲン仕上げ後のヤゲン面及び平摺り後のレンズ端面を鏡面加工する研磨用砥石８３との３つの砥石を同一軸上に一体的に有し、スピンドル５（図３参照）に固定ねじにより固着される。
【００４４】
ヤゲン仕上げ砥石８２と研磨用砥石８３の各円周表面にはＶ字形のヤゲン仕上げ溝８２ａ、ヤゲン研磨溝８３ａが形成されている。また、ヤゲン仕上げ砥石８２と研磨用砥石８３の各ヤゲン仕上げ溝８２ａ、ヤゲン研磨溝８３ａの左右に位置する各砥石８２、８３の円周表面は、眼鏡レンズの凸面側となる左側が狭く、凹面側となる右側が広くなっている。眼鏡レンズの凹面側に位置する逃げ面の幅を、眼鏡レンズの凸面側に位置する逃げ面の幅よりも広くすると、眼鏡レンズの端面の厚い強度レンズに対応させることができる。広くなっている右側の円周表面は平摺り仕上げ面８２ｃ、平摺り研磨面８３ｃをそれぞれ構成し、ヤゲン仕上げ砥石８２にあっては仕上げ用の平摺り加工が、研磨用砥石８３にあっては平摺り加工後の鏡面加工がそれぞれできるようになっている。
【００４５】
ヤゲン仕上げ溝８２ａ、ヤゲン研磨溝８３ａの左右の円周表面は水平面ではなく、左右（軸線方向）に向かって径がやや大きくなる傾斜面で構成されている。これはコンビネーションフレーム（メタルフレームの眉部にプラスチック製の眉部が取付けてある）のように眉部が大きい（深い）フレームの場合、ヤゲン以外の端面の水平面に、眉部が当たるため、その逃げを形成するためである。そして、広くなっている右側の平摺り仕上げ面８２ｃ、平摺り研磨面８３ｃは、途中で傾斜角度が小さくなり水平面に近づけてある（この点については後述する）。
【００４６】
荒砥石８１（例えばメッシュ：＃５０〜１５０程度）、ヤゲン仕上げ砥石８２（例えばメッシュ：＃４００〜６００程度）、研磨用砥石８３（例えばメッシュ：＃１０００〜４０００程度）は、本実施例では荒削り、ヤゲン、平摺り、鏡面研磨の各工程における砥石の回転を実質的に変化させるのではなく、砥石径は一定で、砥石の粒度を変化させることにより制御している。なお、図示例ではヤゲン仕上げ砥石８２、および研磨用砥石８３は１種類しか示していないが、通常ヤゲンの種類は複数あるので、これらの砥石の種類も複数ある。
【００４７】
図７にヤゲン仕上げ砥石８２と研磨用砥石８３とに共通した砥石１のＶ字形のヤゲン溝１ａおよびその周端面の要部詳細図を示す。ヤゲン溝１ａ及びその周端面は１番角θ、２番角φと呼ばれる２種類の角度で構成される。１番角θは眼鏡レンズのヤゲンに対応したＶ字形ヤゲン溝１ａの対向する２つの傾斜面１ｂ、１ｃと砥石１の軸線に引いた垂直線Ｌとなす角度θ1、θ2をいう。また、２番角φはＶ字形ヤゲン溝１ａと連設し、ヤゲン溝１ａの外側に位置する左右の傾斜面１ｄ、１ｅと垂直線Ｌとのなす角度φ1、φ2をいう。２番角φは前述したように眉部の逃げのために形成してある。図６中において、当該２番角で形成された逃げ面８２ｂ、８３ｂは想像線で境界を示している。
【００４８】
図８に示すように、荒砥石８１、ヤゲン仕上げ砥石８２、研磨用砥石８３を同一軸上に連続して有する砥石１を使って、眼鏡レンズ６の端面を切削するには、レンズ押え軸７とレンズ支持軸８とで挟んだ眼鏡レンズ６を砥石１に圧接して、Ｘ軸方向の右向き矢印ＸRで示すように徐々に左から右にずらしていく。これにより順次荒削り、ヤゲン仕上げ、ヤゲン鏡面研磨が行われる。ヤゲンを形成しない平摺り加工のときは、荒削りの後、ヤゲン仕上げ溝８２ａを避けて平摺り仕上げ面８２ｃ、平摺り研磨面８３ｃに順次圧接していく。なお、眼鏡レンズ６は砥石１に相対的に圧接されればよいので、砥石１を眼鏡レンズ６に圧接するようにしてもよい。後述する自動ヤゲン、強制ヤゲン、平摺の各モードにおいて、眼鏡レンズ６の全周コバ位置測定は、図８に示すようにレンズ周縁測定装置５３（図５参照）のフィーラ７４，７５を眼鏡レンズ６に当接することにより行う。
【００４９】
前記眼鏡レンズ６の端面加工方法を実行する電気的装置構成を図９に示す。図９において１００が端面加工のための諸種の演算を実行し、演算で得られたデータで制御を行う演算制御回路部であり、コンピュータによって構成される。入力部としてはレンズコバ位置測定部１２１、形状データ入力部１２０が設けられている。また操作パネル１１０が設けられており、操作パネル１１０の操作部１１２を操作すれば、操作内容に応じて荒削り、試摺りや仕上摺り、研磨等が実行される。また、操作パネル１１０の入力部１１１からは設定値などの操作情報が演算制御回路部１００に入力される。
【００５０】
ヤゲン加工およびヤゲン鏡面加工（以下、単にヤゲン加工という）では、前述のごとく眼鏡レンズ６及びその端面部について各種のデータを必要とするが、形状データは形状データ入力部１２０から演算制御回路部１００の形状データメモリ１０４に一旦蓄積される。蓄積された形状データはヤゲン加工用データ演算部１０３へ読み出されて、レンズコバ位置測定部１２１から入力されたレンズコバ位置のデータとともに演算され、演算結果であるヤゲン加工用データはヤゲン加工用データメモリ１０２に記憶される。ここにヤゲン加工用データメモリ１０２は、Ｘ軸用モータ４１に与えるヤゲン加工用の制御データを記憶するメモリである。制御データはヤゲンの種類に応じて異なる。複数のヤゲン（大ヤゲン、小ヤゲン）を砥石が有する場合、制御データに基づくＸ軸方向の移動によりヤゲン位置を選択駆動できる。例えば、プラスチックフレームとメタルフレームとではヤゲンの種類が異なり、プラスチック用の砥石には大ヤゲンが形成され、メタル用砥石には小ヤゲンが形成される。
【００５１】
演算制御回路部１００には、Ｙ軸用モータ４９に制御データを与える加工用補正値メモリ１０１が設けられる。この加工用補正値メモリ１０１は、眼鏡レンズの種類やフレームの材質に応じて必要とされる補正データを記憶するメモリである。補正データは、眼鏡レンズの種類がガラスか、プラスチックレンズか、または切削圧を調整する必要があるのかないのかで異なる。さらにプラスチックレンズの場合には、プラスチックの種類に応じて切削性が異なるので、異なる補正データを必要とする。また、フレームの材質がメタル、セル（セルロイド系）、縁なしか等で、ヤゲンの立て方が異なり、それにともなってヤゲン鏡面加工の径が異なるため、補正データをそれらに応じて用意する必要がある。
【００５２】
演算制御回路部１００からの制御データは、砥石回転モータ制御部１２２を経由して砥石回転用モータ１２３に、またレンズ回転駆動制御部１２４を経由してレンズ回転用モータ１３にそれぞれ与えられる。また、Ｙ軸用駆動制御部１２５を経由してＹ軸用モータ４９に、Ｘ軸用駆動制御部１２６を経由してＸ軸用モータ４１に、レンズコバ測定部駆動制御部１２７を介してレンズコバ測定用モータ１２８にそれぞれ与えられる。
【００５３】
次に図１０のフローチャートを用いて、形状データ入力から始まり、ヤゲン鏡面加工を含むヤゲン加工の手順を説明する。
【００５４】
眼鏡店で客が選定した眼鏡フレームをそのレンズ枠溝に沿って例えば、３次元眼鏡フレーム測定装置で測定する。測定終了後、前記装置の形状データ入力部１２０から演算制御回路部１００に、測定された形状データ（ｒｉ，θｉ，ｘｉ）を入力する（ステップ２０１）。具体的には、眼鏡枠のフレームトレース、眼鏡枠のないリムレスタイプのパターントレース、眼鏡レンズの縁ずりレンズトレースを行って、これらにより得られた形状データ（２次元、３次元でもよい）を形状データ入力部１２０を介して形状データメモリ１０４に入力する。
【００５５】
続いて、眼鏡レンズのレイアウトデータを入力する（ステップ２０２）。レイアウトデータの入力には次のような加工条件の設定が必要となる。加工条件としては、例えば削種（ガラス、プラスチック（アリル系やポリウレタン系の通常の切削性のよいプラスチックレンズ、切削性の悪い特殊プラスチックレンズ（ポリカーボネート、アクリル））の選択、フレーム材質（セルロイド系、メタル系）の選択、フレームＰＤ（瞳孔距離（ＦＰＤ、ＤＢＬ））入力、ＰＤ（両眼、片眼）入力、水平方向偏心量Ｘ入力、垂直方向偏心量Ｙ（Ｙ、ＥＰＨ、ＢＸＨ）入力、乱視軸Ａｘ入力、仕上サイズ入力等がある。
【００５６】
つぎに加工モードを設定する（ステップ２０３）。加工モードには上述したように自動ヤゲン加工、強制ヤゲン加工、平摺り加工の３種類の切削加工があり、選択したい加工モードに設定する。また、それぞれに鏡面加工を設定することができる。自動を選択すると、眼鏡レンズの端面にヤゲンを立てる位置をコンピュータが自動的に決定する。ヤゲンを立てる位置は所定の手順で変更することができる。強制を選択すると任意の位置にヤゲンを立てることができる。平摺を選択するとヤゲンを立てない平摺加工を行うことができる。
【００５７】
加工モード設定（ステップ２０３）の後、操作パネル１１０から加工開始ボタンが押されるのを待ち（ステップ２０４）、加工が開始されたら、レンズコバ測定用モータ１２８を駆動して眼鏡レンズのコバ（周縁）トレースをする（ステップ２０５）。このコバトレースは、既述した図４、図５に示すレンズ周縁測定装置５３によって行う。ここではフレーム形状データの軌跡に基づきそれに対応するレンズの全周コバ位置の実測を行う。測定値はレンズコバ位置測定部１２１から演算制御回路部１００のヤゲン加工用データ演算部１０３に入力される。レンズコバ位置測定値（Ｘ軸方向を含めたレンズの凸面形状及び凹面形状データ）および形状データ（フレームデータ）が加えられるこのヤゲン加工用データ演算部１０３で公知の方法により種々のヤゲン加工用データ（Ｒi，θI，Ｘi）を演算する（ステップ２０６）。
【００５８】
次に、演算で得られたヤゲン加工用データに基づいて、眼鏡レンズ６を眼鏡フレームのリムに嵌め込むために眼鏡レンズの端面加工を施す。そのためにまず荒砥石８１を使って眼鏡レンズ６の端面を荒加工する（ステップ２０７）。すなわち、眼鏡レンズ６は、チャッキングモータ９を動作させレンズ支持軸８とレンズ押え軸７とにより、図３に示される所定の箇所に配置される。トレースデータに基づいてＸ軸用モータ４１，Ｙ軸用モータ４９を動作させて眼鏡レンズ６を砥石１の荒砥石８１に所要の荷重を加えて圧接させる。砥石回転用モータ１２３を砥石回転モータ制御部１２２で駆動して砥石１を回転させ、且つレンズ回転用モータ１３を駆動して眼鏡レンズ６を回転させる。これによりトレースデータに基づいた眼鏡レンズ６の端面部の荒摺り加工が行われる。
【００５９】
次にヤゲン仕上面加工をする（ステップ２０８）。ヤゲンの山の頂点位置とヤゲンカーブの情報を与えながら仕上げ加工が行われる。本実施例ではヤゲン仕上げ加工において、レンズ端面部の各部分において、レンズ端面におけるヤゲンの山の頂点位置が、端面幅（レンズ厚）方向に関して表面縁、裏面縁のそれぞれとヤゲンの山の頂点との距離の比（例えば６：４とか７：３とか）が最初に選択・設定された一定値に保持された状態でヤゲン仕上げ加工が行われる。眼鏡レンズの端面部にヤゲンを立てるためには、ヤゲンカーブ（例えば４〜７カーブ）を決定する必要があるが、ここではヤゲンカーブの求め方については詳述しない。
【００６０】
ヤゲン仕上げ面加工では、加工後のヤゲン山の頂点位置と砥石１のヤゲン溝の最深部が一致するようにステップ２０６で演算したヤゲン加工用データに基づきＸ軸用モータ４１を制御駆動する必要がある。したがって、ステップ２０７の荒加工を終了した眼鏡レンズ６を一度砥石１から離すため、Ｙ軸用モータ４９を駆動し、眼鏡レンズ６を所定量砥石１から遊離させる。
【００６１】
次に、Ｘ軸用モータ４１を一定量回転させ眼鏡レンズ６をヤゲン加工用砥石の位置まで移動させる。その後Ｙ軸モータ４９を駆動してキャリッジ２４を下降させ、眼鏡レンズ６を砥石１に圧接させる。砥石回転用モータを駆動して砥石１を回転させ、且つレンズ用モータ１３を駆動して眼鏡レンズ６を回転させる。Ｘ軸用モータ４１をステップ２０６で演算したヤゲン加工用データに基づき制御駆動する。これによりヤゲン加工が行われる。
【００６２】
ヤゲン仕上げ面加工を終了した後、白く不透明なヤゲン面を透明にするためにヤゲン仕上げレンズを鏡面研磨する。この際、ヤゲンに対応したヤゲン溝をもつ研磨用砥石８３で同時にヤゲン面の両斜面を加工すると、ヤゲン両斜面の鏡面仕上り具合に差が出てしまう。その原因について本発明者等はこれはヤゲンの山の頂点位置が周方向に沿ってコバ厚上で湾曲しており、研磨時にレンズの凸面側が鏡面用砥石に強く当たるためであることを発見した。そこで本実施の形態では、ヤゲン両斜面の仕上り具合、鏡面の程度に差が出ないように、仕上げレンズのＸ軸方向の制御により凹面側ヤゲン面と凸面側ヤゲン面とを２回のステップに分けてヤゲン鏡面加工（ヤゲン研磨）している（ステップ２０９、２１０）。
【００６３】
ただし、このように２回に分けてヤゲン研磨する場合において、仕上げレンズがＤＥＣ系レンズのように切削性の良いレンズと、ポリカーボネート系のように切削性の悪いレンズとは、Ｘ軸制御に若干の差異を付けることが好ましい。
（Ａ）切削性のよいアリル系仕上げレンズのヤゲン研磨（図１）
切削性のよいレンズ用の補正データとしては「０．０ｍｍ」が演算制御回路部１００の加工用補正値メモリ１０１に予め記憶されている。仕上げレンズ７６の端面取代１７５は０．１ｍｍとする。まず仕上げレンズ７６の凹面側のヤゲン鏡面加工をする（ステップ２０９）。
【００６４】
▲１▼切削開始
Ｘ軸用モータ４１を駆動して仕上レンズ７６のヤゲン頂点位置１７６が研磨用砥石８３のヤゲン溝センタ位置（ヤゲン溝の底部位置）１８３よりも右側に所定量（例えば０．３ｍｍ）ずれるように変位させ、仕上げレンズ７６の凹面側に仕上げレンズ７６を右移動させる（図１（ａ））。したがって切削開始時はヤゲン頂点位置１７６とヤゲン溝センタ位置１８３とは一致していない。
【００６５】
▲２▼第１切削
Ｙ軸用モータ４９を駆動してキャリッジ２４を白抜き下矢印方向に下降させ、第１切削では仮サイズ１７４の位置まで仕上げレンズ７６を降下し、前記取代１７５の内、仕上げレンズ７６の凹面側の取代部（ハッチングした切削部分）１７５ａを切削する（図１（ｂ））。このとき仕上げレンズ７６の凸面側の取代部の一部も切削される。つぎに凸面側ヤゲン鏡面加工をする（ステップ２１０）。
【００６６】
▲３▼第２切削
Ｘ軸用モータ４１を駆動してヤゲン切削位置を白抜き左矢印方向に示すように０．３ｍｍ戻し、ヤゲン頂点位置１７６とヤゲン溝センタ位置とを一致させる。Ｙ軸用モータ４９を駆動して仕上サイズの位置１７３まで仕上げレンズ７６を白抜き下矢印方向に降下させ、仕上げレンズ７６の凸面側の取代部１７５ｂ及び残りの研磨ムラを切削する（図１（ｃ））。
【００６７】
▲４▼切削終了
Ｙ軸用モータ４９を駆動してキャリッジ２４を白抜き上矢印で示すように上昇させ、レンズ８６を砥石１から離す。これによりヤゲン面を鏡面加工した鏡面レンズ８６が仕上がる（図１（ｄ））。
（Ｂ）ポリカーボネート系仕上げレンズのヤゲン研磨（図２）
ポリカーボネート系レンズ用の補正データとして「−０．１ｍｍ」が演算制御回路部１００の加工用補正値メモリ１０１に予め記憶されている。
【００６８】
▲１▼切削開始
前述したヤゲン研磨切削方法の（Ａ）▲１▼と同じである。
【００６９】
▲２▼第１切削
前述したヤゲン研磨切削方法の（Ａ）▲２▼と同じである。
【００７０】
▲３▼第２切削
Ｘ軸用モータ４１を駆動して仕上レンズ７６のヤゲン頂点位置１７６を研磨用砥石８３のヤゲン溝センタ位置１８３よりも所定量（例えば０．１ｍｍ）左側に変位させるために、仕上げレンズ７６の凸面側に仕上げレンズ７６を白抜き左矢印の方向に移動させて、研磨用砥石８３に対する圧接力を強くする。その上で、Ｙ軸用モータ４９を駆動して仕上げレンズ７６を仕上サイズの位置１７３まで白抜き下矢印の方向に降下する。これにより仕上げレンズ７６の凸面側の取代部１７５ｂおよび残りの研磨ムラを有効に切削する（図２）。
【００７１】
▲４▼切削終了
鏡面加工仕上りは（Ａ）▲４▼と同じである。
【００７２】
以上、実施形態のヤゲン鏡面加工では前記（Ａ）、（Ｂ）で述べたように、２つのヤゲン面を同時に研磨するのではなく、凹面側のヤゲン面と凸面側のヤゲン面とを２段階に分けて研磨し、その際、取代を削り残したり、ヤゲン位置を損ねたりしないように仕上げレンズのＸ軸方向の制御を行うようにしたので、ヤゲン頂点の軌跡が湾曲等していても、削り残しなく高精度に機械研磨できる。その結果、白く残ったヤゲン仕上げ面を透明にすることができる。
【００７３】
なお、前記実施の形態では、鏡面仕上げする際に２つのヤゲン面のうち、先に凹面側を研磨し、後に凸面側を研磨するようにしている。これは図示例の仕上げレンズ（通常のメニスカスレンズ）の場合、ヤゲン山の頂点がコバ厚方向において凸面側に偏位しており、ヤゲン面の凹面側にフレームのリムからはみ出すフラット部分が存在しやすい。そのためこのフラット部分側を先に研磨することによって、ヤゲン面の凸面側のエッジ部に研磨残しが生じないようにするためである。
【００７４】
次に述べる実施形態は、前述した図１１における筋発生に伴う仕上げ精度やファッション性の問題および装置の大型化の問題を解決している。平摺り加工または平摺り加工後に行われる鏡面加工の際（以下、単に平摺り加工という）、眼鏡レンズの端面に筋が付かないようにするために、水平であった従来の平摺り仕上げ面を、逃げ面を構成する２番角と共通化するために、軸線方向に対してある程度の角度を付けて、境界の筋が付かないようにしている。なお、ここでは１番角〜２番角に対応した１番補角〜２番補角さらには３番補角の語を定義する。
【００７５】
前述した図６に示すように、砥石１は荒砥石８１、ヤゲン仕上げ砥石８２、研磨用砥石８３を軸線を共通にして備える。このうちヤゲン仕上げ砥石８２と研磨用砥石８３は共通して、図１２に示すように、砥石円周表面の軸線方向Ｓに、軸線方向Ｓに対して１番補角αをもつヤゲン加工用の溝斜面３０１と、前記溝斜面３０１と連続し軸線方向Ｓに対して前記１番補角αよりは小さい２番補角βをもつフレームの眉部用の逃げ面３０２と、前記逃げ面３０２と連続する平摺り加工用の平摺り仕上げ面３０３とを備える。そして平摺り仕上げ面３０３に、砥石３００の軸線方向Ｓに対して逃げ面３０２の２番補角βより小さい３番補角γを持たせる。平摺り加工は、原則として水平面で切削加工する。しかし、傾斜角が緩ければ傾斜面で切削しても支障はない。そこで２番補角βよりも小さい３番補角γで傾斜した平摺り仕上げ面３０３を形成する。この逃げ面３０２と平摺り仕上げ面３０３との境が境界Ｋとなる。
【００７６】
具体的には２番補角βを軸線方向Ｓに対して例えば４°とすると、平摺り仕上げ面３０３の３番補角γは同じく軸線方向Ｓに対して２°となり、２番補角βと３番補角γとの角度差は僅少である。このような僅少な角度差だと、眼鏡レンズの端面が境界Ｋからはみ出しても、実質的に眼鏡レンズの端面に境界の筋が付かない。
【００７７】
ところで、逃げ面と平摺り仕上げ面との傾斜の角度差を僅少にして逃げ面と平摺り仕上げ面との境界での傾斜角度を可能な範囲で連続的にして、眼鏡レンズの端面に境界の筋が付かないようにしても、境界に角度が存在する以上、完全には筋の発生を回避できない。しかしこの点については、平摺り加工の際にも、眼鏡レンズのＸ軸方向の位置を制御して、眼鏡レンズの凸面側端面の頂点が境界を越えないようにすれば、平摺り仕上げ面は傾斜角を付けなくても、従来通り水平面であってもよいことになる。
【００７８】
また、上述したように眼鏡レンズの端面を、逃げ面を構成する２番補角と共通化した平摺り仕上げ面で平摺り加工しても、平摺り仕上げ面の幅に余裕をもたす点では変りはないから、余裕をもたせる分だけ、砥石１の幅が大きくなり、その結果玉摺機も大型化する。しかし、この点に関しても、眼鏡レンズが境界を越えず、常に境界に接するようにＸ軸制御されていれば、砥石の幅に余裕を持たせる必要はなくなる。
【００７９】
そこで、上記点を考慮した実施の形態について図１３の研磨用砥石３２０を用いて説明する。なお同図で、３１１はヤゲン研磨溝３１０の溝斜面、３１２は逃げ面であり、平摺り研磨面３１３に前述した３番補角γをつけたままとしている。また、境界Ｋが本発明の基準位置（基準点または基準線）であり、境界位置（境界点または境界線）になる。更にこれらの砥石の形状データは位置データとして予め加工データに情報が組み込まれている。
【００８０】
Ｘ軸用モータ４１を駆動してキャリッジ２４をＸ軸方向に移動し、図１３に示すように、眼鏡レンズ６の凸面側端面６ａの頂点Ａを、仮想線で示す砥石３２０の境界のＫ点に合せる。次にＹ軸用モータ４９を駆動してキャリッジ２４を下降させ、眼鏡レンズ６を砥石３２０に圧接する（図１３（ａ））。
【００８１】
荒摺り後の眼鏡レンズ（例えばメニスカス形状でレンズ度数を有しているレンズ）の形状は、フレーム形状に近似しており、レンズ軸中心６ｃと荒摺り後のレンズ端面との距離（ｒi）は、レンズ軸の回転角度位置（θi）によって異なっている。このレンズ軸中心６ｃと荒摺り後のレンズ端面との距離がもっとも長い方向での凸面側端面の頂点位置をＡとし、この距離がもっとも短い方向での凸面側端面の頂点位置をＢとする（図１４参照）。
【００８２】
そうして、Ｘ軸用モータ４１を駆動してキャリッジ２４をＸ軸方向に移動し、図１３に示すように、眼鏡レンズ６の凸面側端面６ａの原点Ａを仮想線で示す砥石３２０の境界線のＫ点に合わせる。次にＹ軸用モータ４９を駆動してキャリッジ２４を下降させ、眼鏡レンズ６を砥石３２０に圧接する。
【００８３】
その後、レンズ端面が砥石３２０に圧接された状態を維持しながらそのままレンズ軸を回転させると頂点Ｂを含むレンズ端面を砥石３２０に圧接している状態では、レンズはメニスカス形状であるため相対的にＫ点はレンズ端面の内側に入ってしまう。従って、これを回避するために、眼鏡レンズ６の凸面側端面とＫ点が相対的に一致するように補正しながらレンズ軸の回転（θi）に同期して、Ｘ軸用モータ４１による眼鏡レンズ６のＸ軸方向の移動制御を行う。
【００８４】
そのために演算制御回路部１００は、Ｘ軸用モータ４１を制御してキャリッジ２４及び眼鏡レンズ６をＸ軸方向に移動させ、任意の箇所および任意の切削深さにおけるレンズ６の端面でその凸面側端面の頂点位置が常に境界Ｋと一致するように頂点位置を変化させながら研磨を実施する。
【００８５】
このように眼鏡レンズ６の凸面側端面の頂点Ａが砥石３２０の平摺り研磨面３１３の境界Ｋに常時圧接するように、眼鏡レンズ６のＸ軸方向の位置を制御すると、眼鏡レンズ６が境界Ｋを乗り越えることがないので、眼鏡レンズ６の端面に境界Ｋによる筋が付かない。また、常に凸面側端面の頂点Ａの軌跡が、境界Ｋを周方向につないだ砥石３２０の境界線上を連続して通るように制御されているので、余分な長さの平面３１３が不要となり。その結果、砥石３２０の幅を狭くできる。また本明細書では砥石の境界点Ｋのレンズ軸のＸ軸制御において、この境界点Ｋは厳密に１点でなく、本発明の効果を逸しないところのその近傍の位置も含めた意味で使用している。
【００８６】
上述した研磨用砥石の幅短縮化は、ヤゲン仕上げ砥石の場合についても同様に適用できる。
【００８７】
具体的には、従来２４ｍｍであった平加工面（平摺り仕上げ面、平摺り研磨面）の幅がヤゲン部を含んで仕上げ砥石で２０ｍｍ、研磨用砥石で２０ｍｍと、ともに短くすることが出来た。
【００８８】
上記実施の形態によれば、砥石の幅に余裕を取らないでも、眼鏡レンズの端面に境界の筋が付くことがなく、眼鏡レンズの端面加工の仕上げ精度が均一になる。また、砥石の幅を狭くできるので、砥石幅を大幅に広げなくても研磨用砥石８３を追設できる。
【００８９】
なお、上述した実施形態では、凸面側端面の頂点が境界Ｋと常に一致するようにＸ軸を制御したが、平摺り研磨面３１３内であれば制御フリーであるが、境界Ｋだけは越えないように制御するというやり方でも、境界Ｋの筋が付かないようにはできる。また、実施の形態で使用する各種のモータはステッピングモータがよい。また実施の形態ではマイナスレンズについて説明した、プラスレンズの場合にも同様に本発明を適用することができる。
【００９０】
【発明の効果】
以上に述べたように本発明によれば、砥石の平加工面を使った端面の加工中、眼鏡レンズの端面の端部が、常に砥石上の基準位置を越えないように、眼鏡レンズのＸ軸方向の位置制御を行うので、眼鏡レンズの端面に筋が付かないようにすることができ、仕上げ精度を均一にしてファッション性の向上を図ることができるうえ、砥石の幅に余裕をもたせる必要がなくなることから、砥石の小型化を図ることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態によるヤゲン研磨切削方法の工程図である。
【図２】他の実施形態によるヤゲン研磨切削方法の要部工程図である。
【図３】実施の形態による眼鏡レンズの端面加工装置の要部構造を示す斜視図である。
【図４】実施形態によるレンズ周縁測定装置の斜視図である。
【図５】実施形態によるレンズ周縁測定装置の内部構造を示す斜視図である。
【図６】実施形態による砥石の構成図である。
【図７】実施形態によるヤゲン砥石の要部構成図である。
【図８】実施形態による眼鏡レンズの端面加工およびレンズ測定の説明図である。
【図９】実施形態の眼鏡レンズの端面加工方法を実施するための電気的制御系統の構成図である。
【図１０】実施形態の眼鏡レンズの端面加工方法を説明するフローチャートである。
【図１１】従来の平摺り加工方法を示す説明図である。
【図１２】実施形態の平摺り加工で使用する砥石の要部説明図である。
【図１３】実施形態の平摺り加工方法を説明する工程図である。
【図１４】実施形態のレンズ軸の回転角度位置と荒摺り後のレンズ端面までの距離との関係の説明図である。
【符号の説明】
６  眼鏡レンズ
６ａ  平摺り仕上げ面
６ｃ  レンズ軸中心
３２０  ヤゲン研磨用砥石
３１０  ヤゲン研磨溝
３１２  逃げ面
３１３  平摺り研磨面
３２０  研磨用砥石
Ａ  眼鏡レンズの凸面側端面の頂点位置
Ｋ  境界位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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