(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マンドレルミルによる管圧延時、繰り返し使用されるマンドレルバーを冷却する際、使用時にマンドレルバー内部に蓄積されるバー長さ方向の内部蓄熱量分布をバー長手方向部位内各部分の肉厚圧下に供される使用頻度と使用時間に基づいて推定し、この推定結果に基づいてバー長さ方向に均一冷却温度分布が得られるようなバー冷却手段における冷却水量分布を演算し、この演算結果に基づいて冷却水量分布を調節した前記バー冷却手段によりマンドレルバーを冷却することを特徴とするリテインド圧延法による継目無鋼管の製造方法。
【請求項２】
前記バー冷却手段による冷却後のマンドレルバーの長さ方向の温度分布を測定し、この測定結果に基づいて次回使用後の当該マンドレルバーに対するバー冷却手段における冷却水量分布を補正することを特徴とする請求項１に記載のリテインド圧延法による継目無鋼管の製造方法。
【請求項３】
冷却後のマンドレルバー表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段直前のバー表面温度が６０〜１５０℃になるようにマンドレルバーを冷却することを特徴とする請求項１または２に記載のリテインド圧延法による継目無鋼管の製造方法。
【請求項４】
マンドレルミルによる管圧延時に繰り返し使用されるマンドレルバーの使用時におけるマンドレルバー内部に蓄積されるバー長さ方向の内部蓄熱量分布をバー長手方向部位内各部分の肉厚圧下に供される使用頻度と使用時間に基づいて推定するバー内部蓄熱量分布推定手段と、バー長さ方向の冷却水量分布が調整可能なバー冷却手段と、前記バー内部蓄熱量分布推定手段による推定結果に基づいてバー長さ方向に均一冷却温度分布が得られるような前記バー冷却手段における冷却水量分布を演算する冷却水量分布演算手段とを具備することを特徴とするリテインド圧延法による継目無鋼管の製造装置。
【請求項５】
前記冷却水量分布演算手段が、バー冷却手段による冷却後のマンドレルバー表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段の入側においてバー長さ方向のバー表面温度分布を測定する測温手段による測温結果に基づいて当該マンドレルバーの次回使用後に求められる冷却水量分布を補正する冷却水量分布補正手段を備えることを特徴とする請求項４に記載のリテインド圧延法による継目無鋼管の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マンドレルミル圧延を必須とする継目無鋼管の製造方法と製造装置に関し、なかでも、マンドレルミル圧延がリテインド圧延と称される方法でおこなわれる場合に好適な継目無鋼管の製造方法と製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
継目無鋼管製造の代表的なプロセスであるマンドレルミル圧延では、中空素管にマンドレルバー（以下、単にバーということもある）を挿入した後、複数スタンドで肉厚圧下して延伸圧延をおこなう。その際、バー表面には、中空素管への挿入前に潤滑剤を塗布して圧延時に管の内面にキズが発生するのを防止する。
【０００３】
通常、バーは、同一寸法のものが複数本用意され、順番に圧延→冷却→潤滑剤塗布を繰り返して使用される。バーの冷却目的は、バー長手方向の温度の不均一に起因して生じるバー径の不均一分布を防止することと塗布した潤滑剤を強固に固着させることにある。
【０００４】
バー径の不均一分布を防止する方法としては、圧延に使用された直後のバー表面の長手方向温度分布を測定し、その測定結果に基づいてバー冷却水量分布を調整してバーを冷却する方法（特開昭５９−１９７３０６号公報）や、バー表面温度の測定値が所定の温度よりも低いバー部分を加熱する一方、所定の温度よりも高いバー部分を冷却する方法（特開昭６１−４２４０５号公報）がある。
【０００５】
しかし、上記の両公報に示される方法では、バー径の不均一分布、なかでも、マンドレルミル圧延がリテインド圧延法でおこなわれる場合の繰り返し使用時のバー径不均一分布を十分には解消し得ず、延伸圧延後の管の長手方向の肉厚ばらつきが大きくなることが多いという問題があった。
【０００６】
また、冷却後に塗布された潤滑剤が強固に付着しなかったり、繰り返し使用時直前に潤滑剤が部分的に消滅していたりして管の内面に疵が発生するという問題もあった。
【０００７】
なお、リテインド圧延法とは、圧延中、バーの後端を把持してバーの前進速度を被圧延管の前進速度とは異なる速度に制御し、被圧延管の後端が使用最終スタンドを通過した後にバーをミル入側に引き戻すか、または通過と同時にバー後端の把持を解いてバーをミル出側に被圧延管と一緒に排出させる圧延法である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の実状に鑑みてなされたもので、第１の目的は、マンドレルミル圧延がリテインド圧延法であっても、延伸圧延後の管の長手方向の肉厚ばらつきを従来技術以上に小さくすることができる継目無鋼管の製造方法とそのための製造装置を提供することにある。また、第２の目的は、その際にマンドレルバー表面に塗布される潤滑剤をバー表面に強固に固着させ得て管内面疵の発生をより一層抑制することができる継目無鋼管の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を達成するために、鋭意検討を重ねた結果、次のことを知見した。
【００１０】
使用された直後のバーは、表面が非常に高温になっているが、その表面温度は使用時にバーの内部に蓄積された熱の全てが反映された温度にはなっていない。したがって、使用された直後のバー表面温度の測定結果に基づいて決定した冷却水量でバーを冷却したのでは、バー内部の蓄熱量の影響を受けて冷却後にバー径が変化し、繰り返し使用時におけるバー径分布が不均一になり、この現象がリテインド圧延法の場合に特に顕著なことを確認した。
【００１１】
これは、前述したように、リテインド圧延法では、圧延中、バーの前進速度を被圧延管の前進速度とは異なる速度（通常、バーの前進速度＜被圧延管の前進速度）に制御する。このため、孔型ロール対による肉厚圧下に使用されるバー部分は、バーの後端を把持しないでバーの前進速度を被圧延管の前進速度に委ねる圧延法に比べると、孔型ロール対による肉厚圧下に供される使用頻度が同じバー部分でも、その使用時間が長くなる。その結果、バー内部に蓄積されるバー長手方向の蓄熱量に大きな差が生じ、バー長手方向の蓄熱量分布がより不均一になるためである。
【００１２】
そこで、孔型ロール対による肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位と当該部位内各部分の肉厚圧下に供される使用頻度ｎ（回）と使用時間ｔ（秒）は、圧延条件により一義的に決まり、かつその使用頻度ｎと使用時間ｔに応じてバー内部に蓄積される蓄熱量も一義的に決まることに注目し、圧延条件に基づいて孔型ロール対による肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位を特定するとともに、当該バー長手方向部位内のバー内部に蓄熱される蓄熱量分布を推定し、この推定結果に基づいてバー冷却手段における冷却水量分布を演算してバーを冷却することを試みた。
【００１３】
その結果、冷却から繰り返し使用までの滞留時間の長短に係わらず、繰り返し使用時におけるバー径分布がほぼ均一になり、長手方向の肉厚ばらつきの小さい管が安定して得られることがわかった。
【００１４】
また、その際、潤滑剤塗布装置直前のバー表面温度が６０〜１５０℃の範囲内になるようにバーを冷却すると、潤滑剤がバー表面に強固に付着し、繰り返し使用直前のバー表面に潤滑剤の部分的消滅部分が生じなくなって管内面の疵発生頻度およびバー表面の損傷頻度が激減することもわかった。
【００１５】
上記の知見に基づく本発明の要旨は、下記（１）の継目無鋼管の製造方法と下記（２）の継目無鋼管の製造装置にある。
（１）マンドレルミルによる管圧延時、繰り返し使用されるマンドレルバーを冷却する際、使用時にマンドレルバー内部に蓄積されるバー長さ方向の内部蓄熱量分布をバー長手方向部位内各部分の肉厚圧下に供される使用頻度と使用時間に基づいて推定し、この推定結果に基づいてバー長さ方向に均一冷却温度分布が得られるようなバー冷却手段における冷却水量分布を求め、この演算結果に基づいて冷却水量分布を調節した前記バー冷却手段によりマンドレルバーを冷却することを特徴とするリテインド圧延法による継目無鋼管の製造方法。
（２）マンドレルミルによる管圧延時に繰り返し使用されるマンドレルバーの使用時におけるマンドレルバー内部に蓄積されるバー長さ方向の内部蓄熱量分布をバー長手方向部位内各部分の肉厚圧下に供される使用頻度と使用時間に基づいて推定するバー内部蓄熱量分布推定手段と、バー長さ方向の冷却水量分布が調整可能なバー冷却手段と、前記バー内部蓄熱量分布推定手段による推定結果に基づいてバー長さ方向に均一冷却温度分布が得られるような前記バー冷却手段における冷却水量分布を演算する冷却水量分布演算手段とを具備することを特徴とするリテインド圧延法による継目無鋼管の製造装置。
【００１６】
上記（１）の本発明の方法においては、バー冷却手段による冷却後のマンドレルバーの長さ方向の温度分布を測定し、この測定結果に基づいて次回使用後の同じマンドレルバーに対するバー冷却手段における冷却水量分布を補正するのが好ましく、この場合には、繰り返し使用時のバー径分布がより均一にすることができ、マンドレルミル圧延後の管長手方向の肉厚のばらつきをより一層小さくすることができる。
【００１７】
また、上記（１）の本発明の方法においては、冷却後のマンドレルバー表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段直前のバー表面温度が６０〜１５０℃になるようにマンドレルバーを冷却することが好ましく、この場合には、バー表面に塗布される潤滑剤をバー表面に強固に固着させ得て管内面疵の発生をより一層少なくすることができる。
【００１８】
さらに、上記（２）の本発明の製造装置においては、バー冷却手段による冷却後のマンドレルバー表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布手段の入側においてバー長さ方向のバー表面温度分布を測定する測温手段と、この測温手段による測温結果に基づいて前記冷却水量分布演算手段による演算結果を補正する冷却水量分布補正手段を具備するものであることが好ましく、この場合には、繰り返し使用時のバー径分布がより均一になり、マンドレルミル圧延後の管長手方向の肉厚のばらつきをより一層小さくすることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の製造方法と製造装置について、添付図面を参照して具体的に説明する。
【００２０】
図１は、多スタンドの孔型ロール対３ａ（図示例は４スタンド）からなるマンドレルミル３によるリテインド圧延態様を示す模式図であり、このリテインド圧延法におけるマンドレルバー１は、中空素管２に串刺し状に挿入されてマンドレルミル３による中空素管２の延伸圧延に使用された後、循環ライン４に投入される。
【００２１】
具体的に説明すると、中空素管２に串刺し状に挿入されたマンドレルバー１は、その後端部が図示を省略したバー速度制御装置により把持されており、延伸圧延中は中空素管２の前進速度とは異なる前進速度に制御される。そして、中空素管２の後端がマンドレルミル３の最終スタンドを通過した後にバー速度制御装置によりマンドレルミル３の入側に引き戻されて循環ライン４に投入される。
【００２２】
循環ライン４に投入されたマンドレルバー１は、循環ライン４中に設けられたバー冷却手段５により冷却され、次いで同じく循環ライン４中に設けられた潤滑剤塗布手段６によりその表面に潤滑剤を塗布されて、再びマンドレルミル３による中空素管２の延伸圧延に供される。
【００２３】
なお、マンドレルバー１は、複数本、通常５〜７本程度の同一寸法のものが順番に循環使用され、製管寸法替わり等のタイミングで異なる寸法のバーに変更される。
【００２４】
バー冷却手段５は、前述した従来技術におけるバー冷却装置と同様の構造であり、マンドレルバー１の長手方向に複数分割（図示例は８）された冷却ヘッダ５ａ〜５ｈを有している。
【００２５】
各冷却ヘッダ５ａ〜５ｈは、後述する冷却水量分布補正手段を有する冷却水量分布演算手段７を介してバー内部蓄熱量分布推定手段８に接続されており、バーに向けての冷却水量が別々に調整可能なようになっている。
【００２６】
潤滑剤塗布手段６は、マンドレルバー１を長手方向に搬送するローラコンベアライン中にリングノズル６ａを配置して構成されていて、被圧延材の中空素管の材質に応じた潤滑剤をリングノズル６ａからバー表面に向けて噴霧塗布するようになっている。
【００２７】
潤滑剤塗布手段６の入側には、上記の冷却水量分布演算手段７に接続された測温手段９が設けられている。
【００２８】
ここで、上記のようにして循環使用されるマンドレルバー１のうち、延伸圧延に際して孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位と当該部位内各部分が肉厚圧下に供される使用頻度ｎ（回）は、延伸圧延後の管長さおよびバーと被圧延管との相対速度により変化する。
【００２９】
図２と図３は、同じ寸法のマンドレルバー１を用い、長さのみが異なる管を延伸圧延する場合における、孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位と当該部位内各部分の肉厚圧下に供される使用頻度の一例を対比して示す模式図で、図２は短尺材ＳＰ、図３は長尺材ＬＰの場合である。
【００３０】
図２に示すように、短尺材ＳＰでは、バーの有効長さに占める孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位１ａの割合が低く、かつ当該部位１ａ内各部分の肉厚圧下に供される使用頻度ｎは１〜２回と少ない。
【００３１】
これに対し、図３に示すように、長尺材ＬＰでは、バーの有効長さに占める孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位１ｂの割合が高く、かつ当該部位１ｂ内各部分の肉厚圧下に供される使用頻度ｎは１〜４回と多い。
【００３２】
このことは、同じ一回の圧延でも、短尺材ＳＰと長尺材ＬＰとでは、孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位の内部に蓄積される最大蓄熱量とバー長手方向の蓄熱量差が大きく異なることを意味し、使用後の時間経過に伴ってバー長手方向のバー表面温度分布の不均一度合が大きくなることを示していることにほかならない。
【００３３】
なお、使用時間ｔ（秒）は、中空素管２の前進速度とマンドレルバー１の制御速度に応じて変化するので、上記の最大蓄熱量等の蓄熱量に影響を及ぼすことはいうまでもない。
【００３４】
このため、従来技術のように、単にバー表面温度の測定結果のみに基づいてバー冷却手段５における冷却水量分布を定めて均一冷却する方法では、冷却後にバー径の不均一分布が生じることがある。これは、たとえバー冷却手段５の直前でバー表面温度を測定したとしても、その表面温度はバー内部の蓄熱量の全てが反映された温度になっているとは限らないためである。
【００３５】
よって、本発明においては、当該バーの次回使用時におけるバー径不均一分布を解消するため、バー内部蓄熱量分布推定手段８によりバーの内部に蓄積されるバー長さ方向の内部蓄熱量分布を圧延条件に基づいて推定し、この推定結果に基づいて冷却水量分布演算手段７によりバー長さ方向に均一冷却温度分布が得られるようなバー冷却手段５における冷却水量分布を演算し、この演算結果に基づいて冷却水量分布を調節した前記バー冷却手段５により前記マンドレルバー１を冷却することとした。
【００３６】
以下、バー冷却手段５の冷却水量分布の決定方法と冷却水量分布の補正方法について、その一例を示す図４を参照して説明する。
【００３７】
まず、孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位（例えば、図３の１ｂ）を特定し、次いで当該バー長手方向部位の蓄熱量分布を推定する。
【００３８】
ここで、上記バー長手方向部位（図３の１ｂ）の特定は、前述したように、圧延条件により一義的に決まり、例えば、下記の(1) 式と(2) 式により求めることができる。
【００３９】
ＸＳ＝(ＶＢ×ｔＳ１−Ｌ０１)＋ＶＢ×(ｔＥ１−ｔＳ１) ・・・・ (1)
ＸＥ＝ＶＢ×ｔＳ４−Ｌ０４  ・・・・・・・・・・・・・・ (2)
ここで、ＸＳ、ＸＥ、Ｌ０１およびＬ０４は、図５に示す各部分の長さまたは離間距離、ｔＳ１は第１スタンド＃１による圧延開始時刻、ｔＥ１は第１スタンド＃１による圧延終了時刻、ｔＳ４は第４スタンド＃４による圧延開始時刻、ＶＢ  はバーの前進速度である。
【００４０】
また、その部位（図３の１ｂ）の蓄熱量分布は、当該部位内各部分の蓄熱量Ｑｉ（図３の場合、ｉ＝１〜７）を求めることで推定でき、各部分の蓄熱量Ｑｉは、前述したように、圧延条件より一義的に決まる孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に供される使用時間ｔｉによって事実上決まり、例えば、下記の(3)〜(5)式により求めることができる。
【００４１】
Ｑｉ  ＝ＱＣｉ＋ＱＵｉ ・・・・・・・・・・・・・ (3)
ＱＣｉ＝α×(ＴＳ−ＴＢ）×ｔｉ ・・・・・・・・ (4)
ＱＵｉ＝μ×Ｐ×(｜ＶＳ−ＶＢ｜)×ｔｉ  ・・・・ (5)
ここで、ＱＣｉは接触熱伝達量、ＱＵｉは摩擦発熱量、αは接触熱伝達係数、ＴＳ は被圧延管の温度、ＴＢ  はバーの表面温度、μは被圧延管とバー間の摩擦係数、Ｐは被圧延管とバーとの接触面圧、ＶＳは被圧延管の前進速度、ＶＢはバーの前進速度である。
【００４２】
なお、上記の(3)〜(5)式中の各因子のうち、使用時間ｔｉを除く因子は、同一圧延チャンスにおいてはほぼ一定に管理されるので不変と見なすことができる。
このため、各部分の蓄熱量Ｑｉは、必ずしも上記の(3)〜(5)式を用いて求める必要はなく、孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に供される使用頻度ｎと使用時間ｔ、より簡便には使用頻度ｎのみを以て蓄熱量Ｑｉの推定、すなわち蓄熱量分布の推定に代え、これによりバー冷却手段５の冷却水量分布を決定方法するようにしてもよい。
【００４３】
次に、冷却手段５の冷却水量分布、換言すれば、各冷却ヘッダ５ａ〜５ｈの冷却水量Ｖｊ（図１の場合、ｊ＝１〜８）を決定するが、これは、例えば、下記の(6)式により求めることができる。なお、下記の(6)式は、孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位の蓄熱量分布の推定を上記の(3)〜(5)式に代えて孔型ロール対３ａによる肉厚圧下に供される使用頻度ｎのみによっておこなう場合である。
【００４４】
Ｗｊ＝Ｗｂ×ｎｊ／Ｎ ・・・・ (6)
ここで、
Ｗｊ：ｊ番目の冷却ヘッダの冷却水量、
Ｗｂ：基準冷却水量、
ｎｊ：ｊ番目の冷却ヘッダ域に位置するマンドレルバー部分の平均使用頻度、
Ｎ  ：最大使用頻度（図３の場合、Ｎ＝４）。
【００４５】
なお、上記の基準冷却水量Ｗｂとは、使用頻度ｎが最大使用頻度Ｎに等しい場合に必要な冷却水量である。この基準冷却水量Ｗｂは、上記の(3)〜(5)式により求められる最大蓄熱量Ｑに基づいて定め、テーブル値化しておくのが好ましい。
【００４６】
上記のようにして決定された冷却水量分布でマンドレルバー１を冷却する場合には、内部の蓄熱量に応じた水量でバー長手方向の各部分が冷却されるので、当該マンドレルバー１の次回使用時のバー径分布が従来技術に比べてより均一になり、マンドレルミル圧延後の管長手方向の肉厚のばらつきがより一層小さくなる。
【００４７】
上記のようにして決定された冷却水量分布、換言すれば、各冷却ヘッダ５ａ〜５ｈの冷却水量Ｖｊは、冷却後のバーの表面温度分布を潤滑剤塗布手段６の入側に設けた測温手段９によって測定し、この測温結果に基づいて補正するのが好ましい。
【００４８】
具体的に説明すると、バー長手方向部位１ｂ内各部分の平均温度を算出し、この算出値が予め定めた目標温度よりも低い場合には、当該バー部分を冷却する冷却ヘッドの冷却水量をその温度差に応じた量だけ減じた量に補正する。逆に、算出値が予め定めた目標温度よりも高い場合には、当該バー部分を冷却する冷却ヘッドの冷却水量をその温度差に応じた量だけ増した量に補正する。
【００４９】
このように、潤滑剤塗布手段６の入側に設けられた測温手段９による測温結果に基づいて補正された冷却水量分布を、次回使用後の当該マンドレルバー１の冷却に用いる場合には、当該マンドレルバー１の次々回使用時のバー径分布がより均一になり、マンドレルミル圧延後の管長手方向の肉厚のばらつきがより一段と小さくなる。
【００５０】
なお、上記の目標温度、すなわち、潤滑剤塗布手段６の入側におけるバー表面温度は、６０〜１５０℃の範囲内の温度とするのがよい。これは、潤滑剤塗布直前のバー表面温度が６０℃未満の場合には、塗布した潤滑剤がバー表面に強固に付着せず、逆に１５０℃を超えると、塗布した潤滑剤が沸騰飛散して十分な量の潤滑剤が均一に付着せず、次回使用直前のバー表面に潤滑剤の部分的消滅部分が生じ、管内面の疵発生頻度とバー表面の損傷頻度が激増するためである。
【００５１】
潤滑剤塗布手段６の入側におけるバー表面温度の好ましい範囲は７０〜１２０℃であり、この場合、管内面の疵とバー表面の損傷はほとんど発生しなくなる。
【００５２】
【実施例】
《実施例１》
外径２２０〜３２０ｍｍ、肉厚２０〜３０ｍｍの炭素鋼製の中空素管を、５スタンドからなる実機のマンドレルミルで外径２００〜３００ｍｍ、肉厚１０〜２０ｍｍの仕上げ圧延用素管に延伸圧延するに当たり、同じ仕様のバー冷却手段を用いてマンドレルバーを冷却する際、本発明の方法に従って決定した冷却水量分布でマンドレルバー冷却をおこなった場合と、使用された直後のバー表面温度の測定結果に基づく従来の方法に従って決定した冷却水量分布でマンドレルバー冷却をおこなった場合の２通りで延伸圧延し、得られた仕上げ圧延用素管の長手方向の肉厚のばらつき程度を調べた。
【００５３】
その結果、本発明の方法に従って決定した冷却水量分布でマンドレルバー冷却をおこなって得られた仕上げ圧延用素管の長手方向の肉厚の目標肉厚からの最大偏差は±０．６ｍｍ以下であった。
【００５４】
これに対し、従来方法の使用された直後のバー表面温度の測定結果に基づいて決定した冷却水量分布でマンドレルバー冷却をおこなって得られた仕上げ圧延用素管の長手方向の肉厚の目標肉厚からの最大偏差は最も小さいものでも±１．０ｍｍであった。
【００５５】
《実施例２》
実施例１と同じ段取りの延伸圧延をおこなうに当たり、本発明の方法に従って冷却水量分布を決定する際、その冷却水量分布を潤滑剤塗布手段６の入側におけるバー表面温度が種々の温度（４０〜１６０℃）になるように決定してマンドレルバーを冷却した後、その表面に潤滑剤塗布手段６で潤滑剤を塗布して中空素管の延伸圧延に供した。
【００５６】
なお、マンドレルバーは、５本１組のものを複数組準備し、潤滑剤塗布手段６による塗布後の潤滑剤の乾燥固化に及ぼす因子をバーの表面温度のみとするために、サイクルピッチを一定にして循環使用した。
【００５７】
そして、得られた管内面と使用後のバー表面を目視観察し、管内面の疵発生頻度とバー表面の損傷頻度（いずれも、本数率）を調べ、その結果を図６と図７に示した。
【００５８】
図６および図７に示すように、管内面の疵発生頻度とバー表面の損傷頻度は、潤滑剤塗布直前のバー表面温度を６０〜１５０℃の範囲内の温度になるように冷却した場合に激減し、７０〜１２０℃の範囲内の温度になるように冷却するとほとんど発生しなくなることがわかる。
【００５９】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、同一マンドレルバーの次回使用時のバー径分布をほぼ均一にすることができるので、長手方向の肉厚ばらつきが小さい管を確実に製造することができる。また、潤滑剤塗布手段の入側におけるバー表面温度が６０〜１５０℃になるようにマンドレルバーを冷却する場合には、管内面の疵発生頻度とバーの表面損傷を激減させ得、内面品質の良好な製品管が得られるとともに、バーの寿命延長も図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施態様を示す図で、マンドレルミルによるリテインド圧延態様の一例を示す模式図である。
【図２】短尺材圧延時における孔型ロール対による肉厚圧下に使用されるマンドレルバーの長手方向部位と当該部位内各部の孔型ロール対による肉厚圧下に供される使用頻度との関係の一例を示す模式図である。
【図３】長尺材圧延時における孔型ロール対による肉厚圧下に使用されるマンドレルバーの長手方向部位と当該部位内各部の孔型ロール対による肉厚圧下に供される使用頻度との関係の一例を示す模式図である。
【図４】本発明におけるバー冷却手段の冷却水量分布の決定方法の一例を示すフロー図である。
【図５】孔型ロール対による肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位の求め方を説明するための図である。
【図６】実施例２の調査結果を示す図で、潤滑剤塗布直前のバー表面温度と管内面の疵発生頻度との関係を示す図ある。
【図７】実施例２の調査結果を示す図で、潤滑剤塗布直前のバー表面温度とバー表面の損傷頻度との関係を示す図ある。
【符号の説明】
１：マンドレルバー、
１ａ、１ｂ：肉厚圧下に使用されるバー長手方向部位、
２：中空素管、
３：マンドレルミル、
３ａ：孔型ロール対、
４：環状ライン、
５：バー冷却手段、
５ａ〜５ｈ：冷却ヘッダ、
６：潤滑剤塗布手段、
６ａ：リングノズル、
７：冷却水量分布演算手段、
８：バー内部蓄熱量推定手段、
９：測温手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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