(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗布液を、エクストルージョン型ダイを用いて基材上に塗布する方法において、該ダイはマニホールドを有し、且つ該ダイのスリット部分全体への塗布液の供給量を均等に分配する中子をマニホールド部分に設けたことを特徴とする塗布方法。
【請求項２】
塗布する方法が多条に塗布する方法であり、ダイがスリットを等幅複数に分割するガイドを有し、且つマニホールド部分に、ガイドによって分割された各スリット部分への塗布液の供給量を均等に分配する中子を設けたことを特徴とする請求項１記載の塗布方法。
【請求項３】
中子が、塗布液の押し出し圧力を均等に分配することにより塗布液の供給量を均等に分配することを特徴とする請求項１または２に記載の塗布方法。
【請求項４】
中子が、下記（１）〜（５）を満たす構造を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の塗布方法。
（１）１つの液導入口、２つの液導出口、及び該液導入口と該液導出口をつなぐ液流路を有し、且つ液導入口、液流路、液導出口の配置及び形状が、液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である構造（ｉ）を有し、
（２）最初の構造（ｉ）の液導出口が次の構造（ｉ）の液導入口と連結しており、
（３）この構造（ｉ）の液導出口と液導入口の連結による繰り返しが、液導出口が必要数に達するまで繰り返されており、
（４）必用数の液導出口は等間隔に配置されており、
（５）且つ各構造（ｉ）の液導入口以降の内部構造全体が、各構造（ｉ）の液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である。
【請求項５】
スリットがガイドにより２ｎ（ｎは１以上の整数）個に分割されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の塗布方法。
【請求項６】
塗布液が活物質及び／又は導電性物質、バインダー及び溶剤を含有する電極用塗料であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の塗布方法。
【請求項７】
活物質及び／又は導電性物質、バインダー及び溶剤を含有する電極用塗料を、エクストルージョン型ダイを用いて導電性電極基材上に多条に塗布する工程を有する電極の製造方法において、該ダイはスリットを等幅複数に分割するガイド、及びマニホールドを有し、且つマニホールド部分に、ガイドによって分割された各スリット部分への電極用塗料の供給量を均等に分配する中子を設けたことを特徴とする電極の製造方法。
【請求項８】
中子が、下記（１）〜（５）を満たす構造を有することを特徴とする請求項７に記載の製造方法。
（１）１つの液導入口、２つの液導出口、及び該液導入口と該液導出口をつなぐ液流路を有し、且つ液導入口、液流路、液導出口の配置及び形状が、液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である構造（ｉ）を有し、
（２）最初の構造（ｉ）の液導出口が次の構造（ｉ）の液導入口と連結しており、
（３）この構造（ｉ）の液導出口と液導入口の連結による繰り返しが、液導出口が必要数に達するまで繰り返されており、
（４）必要数の液導出口は等間隔に配置されており、
（５）且つ各構造（ｉ）の液導入口以降の内部構造全体が、各構造（ｉ）の液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である。
【請求項９】
請求項１〜６のいずれか１項に記載された塗布方法に用いられる中子であって、（１）１つの液導入口、２つの液導出口、及び該液導入口と該液導出口をつなぐ液流路を有し、且つ液導入口、液流路、液導出口の配置及び形状が、液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である構造（ｉ）を有し、（２）最初の構造（ｉ）の液導出口が次の構造（ｉ）の液導入口と連結しており、（３）この構造（ｉ）の液導出口と液導入口の連結による繰り返しが、液導出口が必要数に達するまで繰り返されており、（４）必要数の液導出口は等間隔に配置されており、（５）且つ各構造（ｉ）の液導入口以降の内部構造全体が、各構造（ｉ）の液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称であることを特徴とする中子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は塗布方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
塗布方法として最も一般的なのは、ダイを用いたダイコーティング法である。ダイコーティング法の一般的なダイとしては、図１及び図２のようなダイが用いられる。図１はダイの分解斜視図、図２は同ダイの中央での断面図である。ダイ１は、上刃２と下刃３との間にマニホールド４と吐出口７とを設けてなり、マニホールド４には塗布液供給口５が設けられている。塗布液は、塗布液供給口５からマニホールド内に導入され、スリット６を通り、吐出口７から薄膜状に押し出される。
【０００３】
また、多条塗布をダイを用いて行う場合は、図３及び図４のようなダイが用いられる。図３は多条塗布の際に用いることができるダイの分解斜視図、図４は同ダイの中央での断面図である。ダイ８は、上刃９と下刃１０との間にマニホールド１１と吐出口１６に連通するスリット１５とを設けてなり、マニホールド１１には液導入口１２が設けられている。上刃と下刃との間には、シム１３が配されており、それによってスリット１４が形成されている。シム１３には、スリットの方向に吐出口まで延在し、スリットの厚さと同じ厚さを有するガイド１４が設けられている。その結果、スリット１４は複数に分割され、複数の塗料吐出路が形成されている。塗布液は、塗布液供給絵口１２からマニホールド内に導入され、スリット１５を通り、吐出口１６から薄膜状に押し出される。この際、スリットにはガイド１４が設けられているため、電極用塗料は、塗料吐出路の部分を通過し、その結果多条に塗布されることになる。
【０００４】
しかしながら、上記のような広い面の塗布（例えば、図１、図２の様なダイを使用してのダイコーティング）においては、塗布面の中央部と外縁部とで塗布厚みのばらつきが生じるという問題を有していた。また多条塗布（例えば、図３、図４の様なダイを使用してのダイコーティング）においても、ダイの中央付近で塗布されたものと外縁部付近で塗布されたものとでは厚みにばらつきが生じ、製品の均一化ができないという問題を有していた。なお、塗布液供給口を横方向に複数個設けることにより塗布厚みのばらつきを抑えることは可能ではあるが、専用のダイを製造しなければならず、ダイは高額であるため経済的でない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような広い面の塗布においては塗布面の中央部と外縁部とで塗布厚みのばらつきが生じることなく、また多条塗布においても、ダイコータの中央付近で塗布されたものと外縁部付近で塗布されたものとでは厚みにばらつきが生じず、かつ経済的な塗布方法が求められていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明の要旨は、塗布液を、エクストルージョン型ダイを用いて基材上に塗布する方法において、該ダイはマニホールドを有し、且つ該ダイのスリット部分全体への塗布液の供給量を均等に分配する中子をマニホールド部分に設けたことを特徴とする塗布方法に存する。
【０００７】
本発明の好ましい実施態様としては、塗布する方法が多条に塗布する方法であり、ダイがスリットを等幅複数に分割するガイドを有し、且つマニホールド部分に、ガイドによって分割された各スリット部分への塗布液の供給量を均等に分配する中子を設けた上記の塗布方法；中子が、塗布液の押し出し圧力を均等に分配することにより塗布液の供給量を均等に分配する上記の塗布方法；中子が、下記（１）〜（５）を満たす構造を有する上記の塗布方法
【０００８】
（１）１つの液導入口、２つの液導出口、及び該液導入口と該液導出口をつなぐ液流路を有し、且つ液導入口、液流路、液導出口の配置及び形状が、液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である構造（ｉ）を有し、
（２）最初の構造（ｉ）の液導出口が次の構造（ｉ）の液導入口と連結しており、
（３）この構造（ｉ）の液導出口と液導入口の連結による繰り返しが、液導出口が必要数に達するまで繰り返されており、
（４）必要数の液導出口は等間隔に配置されており、
（５）且つ各構造（ｉ）の液導入口以降の内部構造全体が、各構造（ｉ）の液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である。
；スリットがガイドにより２ｎ（ｎは１以上の整数）個に分割されている上記の塗布方法；塗布液が活物質及び／又は導電性物質、バインダー及び溶剤を含有する電極用塗料である上記の塗布方法が挙げられる。
【０００９】
本発明の別の実施形態としては活物質及び／又は導電性物質、バインダー及び溶剤を含有する電極用塗料を、エクストルージョン型ダイを用いて導電性電極基材上に多条に塗布する工程を有する電極の製造方法において、該ダイはスリットを等幅複数に分割するガイド、及びマニホールドを有し、且つマニホールド部分に、ガイドによって分割された各スリット部分への電極用塗料の供給量を均等に分配する中子を設けたことを特徴とする電極の製造方法が挙げられる。
【００１０】
本発明の別の実施形態のより好ましい実施形態としては、中子が、下記（１）〜（５）を満たす構造を有することを特徴とする上記の製造方法が挙げられる。
（１）１つの液導入口、２つの液導出口、及び該液導入口と該液導出口をつなぐ液流路を有し、且つ液導入口、液流路、液導出口の配置及び形状が、液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である構造（ｉ）を有し、
（２）最初の構造（ｉ）の液導出口が次の構造（ｉ）の液導入口と連結しており、
（３）この構造（ｉ）の液導出口と液導入口の連結による繰り返しが、液導出口が必要数に達するまで繰り返されており、
（４）必要数の液導出口は等間隔に配置されており、
（５）且つ各構造（ｉ）の液導入口以降の内部構造全体が、各構造（ｉ）の液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である。
【００１１】
更に本発明の別の実施態様としては、上記塗布方法に用いられる中子であって、（１）１つの液導入口、２つの液導出口、及び該液導入口と該液導出口をつなぐ液流路を有し、且つ液導入口、液流路、液導出口の配置及び形状が、液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である構造（ｉ）を有し、（２）最初の構造（ｉ）の液導出口が次の構造（ｉ）の液導入口と連結しており、（３）この構造（ｉ）の液導出口と液導入口の連結による繰り返しが、液導出口が必要数に達するまで繰り返されており、（４）必要数の液導出口は等間隔に配置されており、（５）且つ各構造（ｉ）の液導入口以降の内部構造全体が、各構造（ｉ）の液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称であることを特徴とする中子が挙げられる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
ダイコーティングの方式には特に制限はなく、フリースパン塗布方式、バックアップロール上塗布方式等各種の方式を採用することができる。
本発明で用いるダイは図１〜４に示すような、マニホールドを有するダイで、該ダイのスリット部分全体への塗布液の供給量を均等に分配する中子をマニホールド部分に設けたものである。多条塗布する場合は図３、４のようにスリットを等幅複数に分割するガイドを設ければ良く、その際は上記中子により、ガイドによって分割された各スリット部分への塗布液の供給量が均等に分配される。本発明で用いるダイの例を図５〜８に示す。本発明のダイは、図１における塗布液供給口５または図２における塗布液供給口１２は中子の液導入口１９と連結しており、液導入口１９から入った塗布液は、液導出口１８から出てくる。
【００１３】
本発明で用いる中子は、塗布液の供給量を均等に分配できるものである。例えば、塗布液は一定の押し出し圧力にて塗布液供給口から供給されるが、この塗布液の押し出し圧力を中子により均等に分配することにより、塗布液の供給量を均等に分配することができる。
１つの圧力を均等に分配する方法は種々あるが、例えば、１つの液導入口、２つの液導出口、及び該液導入口と該液導出口をつなぐ液流路を有し、且つ液導入口、液流路、液導出口の配置及び形状が、液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称である構造（ｉ）に塗布液を通過させれば、１つの圧力を２つに均等分配できる。なお、本発明において「垂直面」とは、ジオイド面に対して垂直な面、即ち重力方向を含む面を意味する。
【００１４】
上記構造（ｉ）の２つの液導出口に次の構造（ｉ）の液導出口を連結するという繰り返しを行うことによりに任意の必要数にまで均等に圧力を分配することが可能である（必用な液導出口が２つでいい場合は、連結をする必用はない）。但し、必要数の液導出口は等間隔に配置されており、各構造（ｉ）の液導入口以降の内部構造全体は、各々、各構造（ｉ）の液導入口の中心を通り液導入方向に水平な垂直面で面対称であることが必要である。上記において液導入口以降の内部構造全体とは、該液導入口から最後の液導出口までの内部構造を意味する。なお、マニホールドの面を中子の内部構造の一部として使用してもよい。即ち、本発明における中子の「内部構造」は、マニホールドの面をその一部として使用している場合は、使用しているマニホールド面を含む。また、上記において「必用数」とは、広い面の塗布においては塗布面の中央部と外縁部とで塗布厚みのばらつきが生じないように任意に選択すればよく、また多条塗布においてはその条数（スリットのガイドによる分割数）を選択すればよい。
【００１５】
上記のような中子の具体例としては、図９、図１０のようなものが挙げられる。液導出口１８は等間隔に配置されている。中子はマニホールド内の塗布液供給口５または１２と中子の塗布液導入口１９を連結するように中子は設置される。図１０のような中子を使用する場合は、マニホールドの面を中子の構造内部面の一部として使用すればよい。図１０の中子の場合は、面２０、２１がマニホールドの壁面と、面２２がマニホールドの底面と密接するよう設計、設置すればよい。また、面２０、２１、２２のいくつかの面を平板で覆い、残りの面をマニホールドの面に密接するよう設置してもよい。
【００１６】
ダイの塗布液供給口１以上ある場合は、各塗布液供給口にそれぞれ上記中子を設置すればよく、また上記中子を一体化した中子を作成し設置してもよい。
中子は工作のやり易さを考えて、２個以上に分割して工作し、組み合わせて設置いても良い。
多条塗布を行う場合は、図１３の様にガイド（図７の１４）まで達する突起を設けてもよい。
中子の材質は、特に限定されるものではなく、ある程度の強度と粘りをもち、加工の容易な材料が望ましく、金属材料、プラスチック材料等が最も適している。工作の方法としては、フライス加工が最も適しており、加工精度は目標寸法に対し±１％以下、または±０．０５ｍｍ以下のどちらか小さい方が望ましいが、これに限定されるものではない。
多条に塗布する場合は、中子の液導出口の数とスリットのガイドによる分割数が一致していることが好ましく、図９、図１０のような中子を使用する場合は、必然的にスリットはガイドにより２ｎ（ｎは１以上の整数）個に分割されていることが好ましい。
【００１７】
本発明において用いる塗布液としては特に限定はなく、磁気記録媒体用の磁性塗料、研磨剤の分散液、電極用塗料等の各種微粒子を分散した分散液、糊、加熱溶融したホットメルト接着剤、樹脂を溶解した樹脂溶液、電池用電解質の溶液等、流動性のあるものでれば、すべてに使用することができる。
塗布液の粘度としては、剪断速度５００（１／ｓ）における定常状態での粘度として、通常０．００２Pa・ s 以上、好ましくは０．００５Pa・ s 以上、さらに好ましくは０．０１Pa・ s 以上であり、また通常１００Pa・ s 以下、好ましくは５０Pa・ s 以下、さらに好ましくは２０Pa・ s 以下、最も好ましくは１０Pa・ s 以下である。粘度が小さすぎると、ダイ塗布部において液だれしやすくなり、又塗膜のエッジ形状が不安定になりやすい傾向にあり、大きすぎると送液の抵抗が大きくなり、送液のために大規模な設備が必要になり、コストの面で不利である。
【００１８】
塗布液が活物質及び／又は導電性物質、バインダー及び溶剤を含有する電極用塗料である場合は、本発明の方法は好ましい電極の製造方法である。
塗布に供される電極用塗料としては、活物質、バインダー及び溶剤を含有する電極用塗料であっても良く、また、導電性物質、バインダー及び溶剤を含有する電極用塗料であってもよい。後者の塗料を用いて形成される層は、前者の塗料を用いて形成される層（以下「活物質層」ということがある）の下地層（アンダーコートプライマ層）となることができ、これも電極用塗料と称する。以下、前者の塗料を「電極材料塗料」、後者の塗料を「アンダーコートプライマ材料塗料」と称することがある。本発明の方法は、導電性電極基材上に直接電極用塗料を塗布する場合も、他の層を介して塗布する場合も包含するものである。
【００１９】
導電性電極基材に延設してタブを設ける場合においては、特に、これらの上に電極用塗料を塗布する方法としてストライプ状に塗布する多条塗布が有効である。なぜならば、図１２に示すように、長尺状の導電性電極基材３１に多条塗布を施して形成された塗布部分３２及び３３から電池として使用する薄片を切り出す際に、塗布部分の間の未塗布部分３４を図１２中点線で示すように一部残しておけば、この未塗布部分をそのまま電池のタブとして使用することが可能であるからである。また、上記タブを設けない場合においても、多条塗布によって特定の幅の導電性電極基材に対しても電極幅の自由度を大きくできるので、このような生産性の面からも多条塗布は有効な手段である。
電極用塗料の粘度としては、上記の塗布液の粘度と同様である。
【００２０】
電極用塗料の塗布後の厚さ（湿潤厚さ）は、通常１０μｍ以上、好ましくは３０μｍ以上、さらに好ましくは５０μｍ以上であり、また通常１０００μｍ以下、好ましくは５００μｍ以下、さらに好ましくは４００μｍ以下である。あまりに薄いと、体積当たりの充電容量が下がり、高容量化の目的が達成できない。また、あまりに厚いと、急速充電、急速放電に対応できないため（または、レート特性が悪くなるため）、電極用塗料として現実的ではない。
【００２１】
次に、電極用塗料として使用できる材料について説明するが、便宜上対象とする電池としてリチウム二次電池、特にポリマー電解質を用いたリチウム二次電池を中心に説明する。他の電池に関しては、下記の記載から適宜材料を変更することによって適用可能であるのはいうまでもない。
電極材料塗料に使用する活物質としては、正極又は負極に使用できる各種の材料を使用することができる。リチウム二次電池の正極活物質として使用できるものとしては、例えば、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ等の遷移金属の酸化物、リチウムとの複合酸化物、硫化物等の無機化合物が挙げられる。具体的には、ＭｎＯ、Ｖ2 Ｏ5 、Ｖ6 Ｏ13、ＴｉＯ2 等の遷移金属酸化物粉末、ニッケル酸リチウム、コバルト酸リチウムなどのリチウムと遷移金属との複合酸化物粉末、ＴｉＳ2 、ＦｅＳなどの遷移金属硫化物粉末が挙げられる。また、正極活物質として、例えばポリアニリン等の導電性ポリマー等の有機化合物を挙げることができる。好ましくはコバルト、ニッケル及びマンガンからなる少なくとも一種の金属とリチウムとの複合酸化物である。無論、上記の活物質の複数種を混合して用いても良い。活物質が粒状の場合の粒径は、レ−ト特性、サイクル特性等の電池特性が優れる点で通常１〜３０μｍ、好ましくは１〜１０μｍ程度である。リチウム二次電池の負極活物質として使用できるものとしては、Ｌｉ金属箔の他にＬｉイオンを吸蔵放出可能な化合物としてグラファイトやコ−クス等を挙げることができる。好ましくは、グラファイト、コークス等の炭素質物質である。粒状の負極活物質の粒径は、初期効率、レ−ト特性、サイクル特性等の電池特性が優れる点で、通常１〜５０μｍ、好ましくは５〜３０μｍ程度である。
【００２２】
電極材料塗料に使用するバインダーとしては、電解液等に対して安定であれば特に制限はないが、耐候性、耐薬品性、耐熱性、難燃性等の観点から各種の材料が使用される。具体的には、シリケート、ガラスのような無機化合物や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−１，１−ジメチルエチレンなどのアルカン系ポリマー；ポリブタジエン、ポリイソプレンなどの不飽和系ポリマー；ポリスチレン、ポリメチルスチレン、ポリビニルピリジン、ポリ−Ｎ−ビニルピロリドンなどの環を有するポリマー；ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリアクリルアミドなどのアクリル誘導体系ポリマー；ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂；ポリアクリロニトリル、ポリビニリデンシアニドなどのＣＮ基含有ポリマー；ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール系ポリマー；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなどのハロゲン含有ポリマー；ポリアニリンなどの導電性ポリマーなどが使用できる。また上記のポリマーなどの混合物、変成体、誘導体、ランダム共重合体、交互共重合体、グラフト共重合体、ブロック共重合体などであっても使用できる。これらの樹脂の重量平均分子量は、通常１００００−３００００００、好ましくは１０００００−１００００００程度である。低すぎると塗膜の強度が低下する傾向にある。一方高すぎると粘度が高くなり電極の形成が困難になることがある。好ましいバインダー樹脂は、フッ素系樹脂、ＣＮ基含有ポリマーである。
【００２３】
活物質１００重量部に対するバインダーの使用量は通常０．１重量部以上、好ましくは１重量部以上であり、また通常３０重量部以下、好ましくは２０重量部以下である。バインダーの量が少なすぎると電極の強度が低下する傾向にあり、バインダーの量が多すぎるとイオン伝導度が低下する傾向にある。
電極材料塗料中には、電極の導電性や機械的強度を向上させるため、導電性材料、補強材など各種の機能を発現する添加剤、粉体、充填材などを含有させても良い。導電性材料としては、上記活物質に適量混合して導電性を付与できるものであれば特に制限は無いが、通常、アセチレンブラック、カーボンブラック、黒鉛などの炭素粉末や、各種の金属のファイバー、粉、箔などが挙げられる。炭素粉末導電性材料のＤＢＰ吸油量は１２０ｃｃ／１００ｇ以上が好ましく、特に１５０ｃｃ／１００ｇ以上が電解液を保持するという理由から好ましい。添加剤としては、トリフルオロプロピレンカーボネート、１，６−Ｄｉｏｘａｓｐｉｒｏ［４，４］ｎｏｎａｎｅ−２，７−ｄｉｏｎｅ、１２−クラウン−４−エーテル、ビニレンカーボネート、カテコールカーボネートなどが電池の安定性、寿命を高めるために使用することができる。補強材としては各種の無機、有機の球状、繊維状フィラーなどが使用できる。
【００２４】
電極材料塗料に使用する溶剤としては、使用する活物質やバインダーに合わせて有機、無機各種のものが使用できるが、例えばＮ−メチルピロリドンや、ジメチルホルムアミドを挙げることができる。塗料中の溶剤濃度は、通常１０重量％以上であり、好ましくは２０重量％以上、さらに好ましくは３０重量％以上、最も好ましくは３５重量％以上である。また、下限としては、通常９０重量％以下、好ましくは８０重量％以下、さらに好ましくは６５重量％以下である。溶剤濃度が低すぎると、塗料粘度が高くなって本発明の効果が不十分になることがあるばかりではなく、塗布そのものが困難になることがあり、一方高すぎると塗布膜厚を上げることが困難になると共に塗料の安定性、特に塗膜のエッジ形状が悪化することがある。
【００２５】
乾燥工程後の電極材料塗料の塗膜の厚さは、一般的に０．０５−２００μｍ程度である。この範囲の中でも、通常１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上であり、通常２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下である。薄すぎると塗布が困難になり均一性が確保しにくくなるだけでなく、電池の容量が小さくなりすぎることがある。一方、あまりに厚すぎるとレート特性が低下しすぎることがある。
【００２６】
電極材料層と導電性電極基材との間に、アンダーコートプライマ層を設けることができる。導電性電極基材と電極材料層との間にアンダーコートプライマ層を設けることによって、導電性電極基材に対する電極材料層の接着性をさらに向上させることができ、その結果、電池内部抵抗の低減、充放電サイクル過程における基材からの塗膜脱離による急速な容量低下を防ぐことができる。アンダーコートプライマ層は、導電性材料とバインダーと溶剤とを含むアンダーコートプライマ材料塗料を導電性電極基材上に塗布した後、これを乾燥することによって形成させることができる。
【００２７】
アンダーコートプライマ層に使用する導電性材料としては、カーボンブラック、グラファイト等の炭素材料、金属粉体、導電性の有機共役系樹脂等を挙げることができるが、好ましくは、電極材料層の活物質としても機能しうるカーボンブラック、グラファイト等の物質である。
アンダーコートプライマ層に使用するバインダーや溶剤は、前記電極材料塗料に使用するバインダーや溶剤と同様のものを使用することができる。また、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセン、ジスルフィド系化合物、ポリスルフィド系化合物等の導電性樹脂は、前記導電性材料とバインダーとの両方の機能を兼ね備えることが可能なので、これを導電性材料とバインダーの両者を兼ねてアンダーコートプライマ層に用いることができる。無論、アンダーコートプライマ材料塗料に使用するバインダーや溶剤は、電極材料の中でも、通常０．０５μｍ以上、好ましくは０．１μｍ以上であり、通常１０μｍ以下、塗料に使用するものと同一であってもよく、異なっていてもよい。
【００２８】
導電性材料とバインダーとをそれぞれ用いた場合、導電性材料に対するバインダーの割合は、通常１重量％以上、好ましくは５重量％以上であり、また通常３００重量％以下、好ましくは１００重量％以下である。あまりに低すぎると塗膜の強度が低下して、電池使用時、工程上での剥離などが生じやすい。あまりに高すぎると伝導度が低下して電池特性が低下することがある。
【００２９】
また、アンダーコートプライマ材料塗料中の溶剤濃度は、通常１０重量％以上、好ましくは２０重量％以上、さらに好ましくは３０重量％以上、最も好ましくは３５重量％以上である。また、下限としては、通常９０重量％以下、好ましくは８０重量％以下、さらに好ましくは６５重量％以下である。溶剤濃度が低すぎると、塗料粘度が高くなり、湿潤塗布厚が薄くなるため、塗布そのものが困難になることがあり、一方高すぎると塗布膜厚を上げることが困難になると共に塗料の安定性、特に塗膜のエッジ形状が悪化することがある。
【００３０】
乾燥工程後のアンダーコートプライマ材料塗料の塗膜の厚さは、接着性および導電性が確保されれば特に限定されないが、一般的に０．０５−２００μｍ程度である。この範囲好ましくは１μｍ以下である。薄すぎると塗布が困難になり均一性が確保しにくくなる。あまりに厚すぎると電池の体積容量が低下しすぎることがある。
【００３１】
電極材料塗料やアンダーコートプライマ材料塗料は、通常それぞれの構成成分をボールミル、サンドミル、二軸混練機などにより分散塗料化して製造することができる。
導電性電極基材上にまずアンダーコートプライマ層を形成した場合、その上に電極材料層を形成する電極材料層形成工程を有することとなる。
【００３２】
アンダーコートプライマ層と電極材料層とを形成する場合、これらの層の形成方法としては、アンダーコートプライマ材料塗料を導電性電極基材上に塗布・乾燥した後に電極材料塗料を塗布する、いわゆるwet-on-dry塗布をしてもよく、また、湿潤状態のアンダーコートプライマ層上に電極材料塗料を塗布する、いわゆるwet-on-wet塗布することもできる。wet-on-wet塗布法の場合、各層を同時に塗布するwet-on-wet多層同時塗布法を採用してもよく、また、液状態にて各層を順次塗り重ねていくwet-on-wet逐次塗布法を採用してもよいが、何れの場合も全層塗布後にまとめて乾燥・熱硬化などの後工程処理を施すことにより、基材とアンダーコートプライマ層との間、およびアンダーコートプライマ層と電極材料層との間の接着性を一層向上させることができる。これにより、内部インピーダンス、および充放電に関する電池性能のばらつきを大幅に低減でき、充放電の繰り返しによる性能劣化も低減することができる。
【００３３】
wet-on-wet多層同時塗布法あるいはwet-on-wet多層逐次塗布法においては、アンダーコートプライマ材料塗料と電極材料塗料の粘度の比は通常１：１００−１００：１、好ましくは１：１０−１０：１程度とすることによって、容易に多層塗布ができる。
Wet-on-wet多層同時塗布法あるいはwet-on-wet多層逐次塗布法のような、アンダーコートプライマ材料塗料と電極材料塗料とを両者が湿潤状態のまま同時又はこの順に逐次導電性電極基材上に塗布する場合も、これら全体を電極用塗料として、本発明の塗布方法を適用することができる。
【００３４】
本発明において、電極用塗料が塗布される導電性電極基材としては、電気化学的に溶出等の問題が生じず、金属や合金、金属ラミネートプラスチックフィルム、金属蒸着プラスチックフィルム等、電池の集電体として機能しうる各種のものを使用することができるが、通常は金属や合金が用いられる。リチウム二次電池の場合、具体例として、アルミニウムや銅、ニッケル、ＳＵＳ等を挙げることができる。
【００３５】
これら基材の表面を予め粗面化処理しておくことは、電極材料層との結着効果を向上させることができるので好ましい方法である。表面の粗面化方法としては、ブラスト処理や粗面ロールにより圧延するなどの方法、研磨剤粒子を固着した研磨布紙、砥石、エメリバフ、鋼線などを備えたワイヤ−ブラシなどで集電体表面を研磨する機械的研磨法、電解研磨法、化学研磨法などが挙げられる。
【００３６】
また、電池の重量を低減させる、すなわち重量エネルギー密度を向上させるために、エキスパンドメタルやパンチングメタルのような穴あきタイプの基材を使用することもできる。この場合、その開口率を変更することで重量も自在に変更可能となる。また、このような穴あけタイプの基材の両面に電極材料層やアンダーコートプライマ材料層を形成した場合、この穴を通しての塗膜のリベット効果により塗膜の剥離がさらに起こりにくくなる傾向にあるが、開口率があまりに高くなった場合には、塗膜と基材との接触面積が小さくなるため、かえって接着強度は低くなることがある。また、開口率は、あまりに大きいと塗膜のエッジ精度が低くなりすぎることがあるので、通常８０％以下、好ましくは７０％以下、さらに好ましくは５０％以下、最も好ましくは４０％以下である。エッジ精度の面からは、導電性電極基材には、開口を設けないのが好ましい。
【００３７】
本発明においては、導電性電極基材の片面又は両面に電極材料層やアンダーコートプライマ材料層を形成することができる。製造の容易さからは片面塗布が、電池性能の面からは両面塗布が好ましい。両面塗布をする場合には、基材両面からの両面同時塗布が好ましい。
導電性電極基材の厚さは、通常１μｍ以上、好ましくは５μｍ以上であり、通常１００μｍ以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは３５μｍ以下である。あまりに厚すぎると、電池全体の容量が低下しすぎることになり、逆に薄すぎると取り扱いが困難になることがある。
【００３８】
導電性電極基材上に塗布された電極用塗料は、次いで乾燥される。乾燥は、ロールサポート、エアフローティング等に代表される熱風乾燥法、遠赤外線処理、熱ロール接触など各種の方法を採用でき、これらを単独又は組み合わせて使用できる。乾燥温度としては、通常４０〜２００℃程度、好ましくは６０〜１６０℃程度であるが、使用した溶剤の蒸発速度、蒸発時間を考慮して制御すればよい。
【００３９】
乾燥後の塗膜の膜厚はある程度の分布を有しているが、通常塗膜の最大膜厚差を７μｍ以下、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは３μｍ以下、最も好ましくは２μ以下とする。その結果、安定した電池性能を確保することができる。最大膜厚差は、ガイドの先端形状や塗料粘度、スリットの厚さ等によって制御することが可能である。なお、最大膜厚さの制御には限界があるので、最大膜厚さは通常０．０５μｍ以上、好ましくは０．１μｍ以上である。
【００４０】
塗布・乾燥された塗膜には、カレンダー等による圧密化処理が施されるのが好ましい。その結果、塗膜の強度を向上させることができ、且つ塗膜と導電性電極基材との接着性を向上させることができる。その結果、サイクル特性等の電池性能を向上させることができる。また、非流動性電解質を使用した電池においては、電極用塗料を塗布・乾燥して得られた電極の空隙内にこの非流動性電解質を含有させることがあり、この場合、圧密化処理によって、電極内部の非流動性電解質の存在量を調整できるという効果もある。カレンダーの圧力は通常１ｋｇｆ／ｃｍ以上、好ましくは１０ｋｇｆ／ｃｍ以上であり、通常２０００ｋｇｆ／ｃｍ以下、好ましくは１０００ｋｇｆ／ｃｍ以下、さらに好ましくは５００ｋｇｆ／ｃｍ以下である。圧力が低すぎると十分な圧密の効果が得られないことがある。圧力が高すぎると塗膜がつぶれすぎて電池特性が低下したり、基材から剥離しやすくなる傾向にある。また、導電性電極基材の変形が生じやすくもなる。圧密化の際のカレンダー温度は常温で十分であるが、必要に応じてバインダーの分解温度以下の温度を加えても良い。特にはバインダーの融点以下としておくと好ましい。
【００４１】
塗布・乾燥によって得られた電極は、通常ロール状に巻き取られて保管又は次工程に移送される。ロール状に巻き取る場合、巻き取りによって導電性電極基材の変形が顕著となるので、本発明による効果が顕著である。本発明によれば、ハイエッジ化が有効に防止されているため、巻き取りテンションを高くすることができる。従って、巻きずれを起こしにくく、取り扱いも容易である。この場合、導電性電極基材として長尺状のものを使用し、得られた長尺状の電極を巻き取ることとなる。
【００４２】
得られた電極は、任意の段階で所定の形状に切断して薄片とすることができる。この際、電極用塗料が多条塗布された導電性支持体から、未塗布部分を一部残すように、塗布部分を切断すると、薄片に残された未塗布部分を電池のタブとして利用できるので、未塗布部分の有効活用や生産性の点から好ましい。
得られた電極は、リチウム二次電池等の電池の電極として利用することができる。以下、リチウム二次電池、特に非流動性電解質を使用したリチウム二次電池の電極以外の構成について説明するが、それ以外の電池についても適用可能であることはいうまでもない。
【００４３】
一般にリチウム二次電池は、正極、負極、電解質層、セパレータからなり、正極と負極との間には電解質層が存在し、かつセパレータが正極と負極が接触しないようにそれらの間に配置されている。
正極と負極との間に形成される電解質層としては、支持電解質（溶質）と溶媒とからなる電解液や、これをポリマーによって保持したポリマー電解質、さらには完全固体型電解質等各種の電解質を使用することができる。
【００４４】
リチウム二次電池の場合、電解液としては、非水溶媒にリチウム塩である支持電解質を溶解させたものを用いるのが一般的である。支持電解質としてのリチウム塩としては、ＬｉＰＦ6 、ＬｉＡｓＦ6 、ＬｉＳｂＦ6 、ＬｉＢＦ4 、ＬｉＣｌＯ4 、ＬｉＩ、ＬｉＢｒ、ＬｉＣｌ、ＬｉＡｌＣｌ、ＬｉＨＦ2 、ＬｉＳＣＮ、ＬｉＳＯ3 ＣＦ2 等を挙げることができる。これらのうちでは特にＬｉＰＦ6 及びＬｉＣｌＯ4 が好適である。これら支持電解質の電解液における含有量は、一般的に０．５〜２．５ｍｏｌ／Ｌである。
【００４５】
電解液に使用する溶媒の種類は特に限定されないが、比較的高誘電率の溶媒が好適に用いられる。具体的にはエチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等の環状カーボネート類、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなどの非環状カーボネート類、テトラヒドロフラン、２−メチルテトラヒドロフラン、ジメトキシエタン等のグライム類、γ−ブチルラクトン等のラクトン類、スルフォラン等の硫黄化合物、アセトニトリル等のニトリル類、等の１種又は２種以上の混合物を挙げることができる。これらのうちでは、特にエチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等の環状カーボネート類、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなどの非環状カーボネート類から選ばれた１種又は２種以上の混合溶液が好適である。
【００４６】
ポリマー電解質を使用する場合、上記電解液をポリマーによって保持することによってゲル状とする。ポリマーの電解液に対する濃度は、使用するポリマーの分子量にもよるが、通常０．１〜３０重量％である。濃度が低すぎるとゲルを形成しにくくなり、電解液の保持性が低下して流動、液漏れの問題が生じることがある。また濃度が高すぎると粘度が高くなりすぎて工程上困難を生じるとともに、電解液の割合が低下してイオン伝導度が低下しレート特性などの電池特性が低下する傾向にある。
【００４７】
ポリマー電解質を形成する方法としては、上記電解液をポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレンオキシド等のイソシアネ−ト架橋体、フェニレンオキシド、フェニレンスルフィド系ポリマ−等の重合体などに浸すことによって得ることができるが、重合性モノマー含有電解液を紫外線硬化や熱硬化などの重合処理を施す方法（１）や、常温でゲル状電解質を形成する高分子を電解液中に高温溶解したものを冷却する方法（２）が好ましく用いられる。
【００４８】
重合性モノマー含有電解液を用いる前者の方法（１）の場合、重合性モノマーとしては、例えばアクリロイル基、メタクリロイル基、ビニル基、アリル基等の不飽和二重結合を有するものがあげられる。具体的には、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、エトキシエチルアクリレート、メトキシエチルアクリレート、エトキシエトキシエチルアクリレート、ポリエチレングリコールモノアクリレート、エトキシエチルメタクリレート、メトキシエチルメタクリレート、エトキシエトキシエチルメタクリレート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、Ｎ、Ｎジエチルアミノエチルアクリレート、Ｎ、Ｎジメチルアミノエチルアクリレート、グリシジルアクリレート、アリルアクリレート、アクリロニトリル、Ｎ−ビニルピロリドン、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリアルキレングリコールジアクリレート、ポリアルキレングリコールジメタクリレートなどが使用でき、さらにトリメチロールプロパンアルコキシレートトリアクリレート、ペンタエリスリトールアルコキシレートトリアクリレートなどの３官能モノマー、ペンタエリスリトールアルコキシレートテトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンアルコキシレートテトラアクリレートなどの４官能以上のモノマーなども使用できる。
【００４９】
これらのモノマーを熱、紫外線、電子線などによって重合させる際、反応を効果的に進行させるため、電解液に重合開始剤をいれておくこともできる。重合開始剤としては、ベンゾイン、ベンジル、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ビアセチル、ベンゾイルパーオキザイドなどが使用でき、さらに、ｔ―ブチルパーオキシネオデカノエート、α―クミルパーオキシネオデカノエート、ｔ―ヘキシルパーオキシネオデカノエート、１−シクロヘキシルー１―メチルエチルパーオキシネオデカノエート、ｔ―アミルパーオキシネオデカノエートなどのパーオキシネオデカノエート類、ｔ―ブチルパーオキシネオヘプタノエート、α―クミルパーオキシネオヘプタノエート、ｔ―ヘキシルパーオキシネオヘプタノエート、１−シクロヘキシルー１―メチルエチルパーオキシネオヘプタノエート、ｔ―アミルパーオキシヘプタノエートなどのパーオキシネオヘプタノエート類なども使用できる。
【００５０】
一方、常温でゲル状電解質を形成する高分子を電解液中に高温溶解したものを冷却する後者の方法（２）の場合、このような高分子としては、電解液に対してゲルを形成し電池材料として安定なものであればどのようなものであっても使用できるが、例えばポリビニルピリジン、ポリ−Ｎ−ビニルピロリドンなどの環を有するポリマー；ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸ポリアクリルアミドなどのアクリル誘導体系ポリマー；ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂；ポリアクリロニトリル、ポリビニリデンシアニドなどのＣＮ基含有ポリマー；ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール系ポリマー；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなどのハロゲン含有ポリマーなどが挙げられる。また上記の高分子などの混合物、変成体、誘導体、ランダム共重合体、交互共重合体、グラフト共重合体、ブロック共重合体などであっても使用できる。これらの高分子の重量平均分子量は通常１００００〜５００００００の範囲である。分子量が低いとゲルを形成しにくくなる。分子量が高いと粘度が高くなりすぎて取り扱いが難しくなる。
【００５１】
更に、溶媒を使用しないで高分子と支持電解質によって形成した完全固体型の電解質を使用することも可能である。
電解質は、好ましくは多孔性ポリエチレン等の多孔質膜からなるセパレータに含浸されて電解質層として使用される。また、正極及び／又は負極中に存在させることもできる。正極及び／又は負極中にポリマー電解質を存在させる場合、前記バインダーと前記電解液を保持するためのポリマーとは、同一であっても異なっていてもよい。
【００５２】
ポリマー電解質を使用した電池の好ましい製造方法としては、ポリマー電解質前駆体である流動性塗料を正極及び／又は負極上に塗布して電極の空隙に含浸させた後、前駆体に非流動化処理を施してポリマー電解質とする方法が挙げられる。この場合、さらに、正極及び／又は負極のポリマー電解質と電解質層のポリマー電解質層とを同時に一体的に形成させるのが、電池の安全性を高め、レート特性等の電池特性を高める点で好ましい。なお、前記において、ポリマー電解質前駆体としては、重合性モノマー含有電解液を紫外線硬化や熱硬化などの重合処理を施す前記方法（１）においては、重合性モノマー含有電解液を使用することができ、常温でゲル状電解質を形成する高分子を電解液中に高温溶解したものを冷却する前記方法（２）においては、高分子を電解液中に高温溶解した溶液を使用することができる。
【００５３】
本発明の製造方法は、ポリマー電解質や完全固体型電解質のような非流動性電解質を有するリチウム二次電池に適用するのが、発明の効果が顕著であるので好ましい。
電池要素は、正極と負極とを電解質層を介して積層してなるが、この場合、これらが平板状に積層されているのが、本発明の効果が大きく好ましい。なぜならば、平板積層型電池の場合、電池要素の平坦性が不足すると、レート特性やサイクル特性、さらには容量や安全性にも悪影響を及ぼすことがあるからである。
【００５４】
また、本発明の効果が顕著である点で、電池要素は、厚さ方向に対して大気圧以下の抑え圧によって保持されるのが好ましい。このような弱い抑え圧によって保持される場合、前記同様、電池要素の平坦性の確保が大きな問題となるからである。このような電池は、電池要素の可撓性を有するフィルムからなるケースに真空封入することによって製造することができる。
電池要素は、必要に応じて複数積層された後、通常ケースに収納される。例えば、非流動性電解質を用いた電池の場合、軽量で薄いラミネートフィルムのような可撓性を有するフィルムからなるケースに真空封入することによってm 薄型電池が実現できる。ラミネートフィルムとしては金属箔と高分子フィルムのラミネート素材からなるフィルムが好適に使用できる。むろん電池の機器への装着等の利便を図るため、ケースに電池を封入した後、必要ならば複数のケースを、剛性を持つ外装ケースに収納することも可能である。
【００５５】
【実施例】
実施例１
下記組成の負極として使用する電極用塗料を調製した。
メソフェーズカーボン                                    ９４重量部
ポリフッ化ビニリデン                                      ６重量部
Ｎ−メチルピロリドン                                    ９０重量部
この電極用塗料（剪断速度５００（１／ｓ）での定常状態における粘度１Pa・ S ）を、図３のようなダイのマニホールドに、図１０のような中子を挿入して（即ち図７のようなダイを用いて）、幅３００ｍｍ、厚さ１０μｍの長尺状銅箔上に湿潤膜厚２００μｍで多条（ストライプ数  ４条）塗布した後、乾燥した。得られた負極は、巻き取り張力（塗布フィルムの単位幅当たりの張力）０．３３ｋｇ／ｃｍで、外径約８．６ｃｍのコアに巻き取った。なお、塗布に使用したダイの形状としては、スリット幅２６ｃｍ、シム（ガイドと一体もの）厚さ５００μｍ、ガイド幅１．５ｃｍ（中央のガイドのみ２．５ｃｍ）、各ストライプの塗布幅５ｃｍ、ガイド先端の削り幅ａ３００μｍ、ガイド先端の削り幅ｂ３００μｍのものを使用した。
【００５６】
得られたロールの塗布終了前１ｍの部分を切り出し、塗膜の重量を幅１ｃｍ、長さ１０ｃｍ（走行方向）の短冊に切り出し、重量を精密天秤で秤り、各スリット内の幅方向塗膜重量分布を測定した。結果を図１４に示す。なお、図１４における測定位置とは、幅３００ｍｍの銅箔の右端（塗布方向を上から下とした場合の右端）を０ｍｍとした時の、塗布方向に対して垂直方向の位置を示す。
【００５７】
実施例２
実施例１の多条用のシムを全幅連続で塗布できるシムに変更以外は、実施例と全く同じ条件で（即ち、図５のようなダイを用いて）塗布した。シムの開口幅は、２６ｃｍのものを用いた。評価の方法も実施例１と同様の方法で行った。結果を図１５に示す。なお、図１５における測定位置とは、幅３００ｍｍの銅箔の右端（塗布方向を上から下とした場合の右端）を０ｍｍとした時の、塗布方向に対して垂直方向の位置を示す。
【００５８】
比較例１
実施例１のマニホールドに挿入した中子を取り外した以外は、実施例１と全く同じ条件で塗布した。結果を図１４に示す。
比較例２
実施例２のマニホールドに挿入した中子を取り外した以外は、実施例２と全く同じ条件で塗布した。結果を図１５に示す。
【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、広い面の塗布においては塗布面の中央部と外縁部とで塗布厚みのばらつきが生じることなく、また多条塗布においても、ダイコータの中央付近で塗布されたものと外縁部付近で塗布されたものとでは厚みにばらつきが生じず、かつ経済的な塗布方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  広い面の塗布に用いることができるダイの分解斜視図
【図２】  図１のＸＹを通る垂直面におけるダイの断面図
【図３】  多条塗布の際に用いることができるダイの分解斜視図
【図４】  図３のＸＹを通る垂直面におけるダイの断面図
【図５】  中子を設置した、広い面の塗布に用いることができるダイの分解斜視図
【図６】  図５のＸＹを通る垂直面におけるダイの断面図
【図７】  中子を設置した、多条塗布の際に用いることができるダイの分解斜視図
【図８】  図７のＸＹを通る垂直面におけるダイの断面図
【図９】  中子の下面（ａ）および側面（ｂ）から見た透視図
【図１０】  内部構造の一部が露出した中子の下面（ａ）および側面（ｂ）から見た透視図
【図１１】  典型的な平板積層型リチウムポリマー二次電池の構造を示す模式的斜視図
【図１２】  多条塗布の様子を示す導電性電極基材の上面図
【図１３】  突起付きの中子の透視図
【図１４】  ４条塗布の塗膜重量
【図１５】  全面塗布の塗膜重量
【符号の説明】
１、８      押し出しダイ
２、９上刃
３、１０    下刃
４、１１    マニホールド
５、１２    塗布液供給口
６、１５    スリット
７、１６    吐出口
１３、３５  シム
１４        ガイド
１７        中子
１８        液導出口
１９        液導入口
２０、２１  中子の側面
２２        中子の底面
２３        正極
２４        セパレータ
２５        負極
２６        導電性負極基材
２７，２８  タブ
２９        導電性正極基材
３０        平板積層型リチウムポリマー二次電池
３１        導電性電極基材
３２、３３  塗布部分
３４        未塗布部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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