(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉末バインダに荷電化粉末固着剤を添加してなり、前記荷電化粉末固着剤は、カチオン化されたものであることを特徴とする粉末状フェルト用バインダ。
【請求項２】
前記荷電化粉末固着剤は、アニオン基を含むことを特徴とする請求項１記載の粉末状フェルト用バインダ。
【請求項３】
前記荷電化粉末固着剤の添加量は、前記粉末バインダ１００重量部に対して、５〜２０重量部であることを特徴とする請求項１または２に記載の粉末状フェルト用バインダ。
【請求項４】
前記粉末バインダは、レゾール型フェノール樹脂であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の粉末状フェルト用バインダ。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の粉末状フェルト用バインダを、フリースに対して、５〜３０重量％添加してバインダを付着したフリースを得、該バインダを付着したフリースを堆積させた堆積物からなるマットを、加熱加圧成形することを特徴とするフェルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、家電製品、家具類の内装材、断熱材、吸音材、緩衝材などに用いられるフェルトを形成する粉末状フェルト用バインダおよびこれを用いたフェルトの製造方法に関し、特に、製造時の作業環境を良好とし、少ない塗布量で十分な強度を得ることができる粉末状フェルト用バインダおよびこれを用いたフェルトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、フェルトの製造方法としては、次のようなものがある。
まず、合成繊維や天然繊維などの織物、布からなる基材繊維を裁断する。次いで、この基材繊維をフリースマシンにより解繊してフリースとする。次いで、このフリースにバインダを加えて混合した後、混合物を加熱加圧成形してフェルトを得る。
フェルトとしては、車両内装（天井、床など）やエアコン用断熱材に用いられるマットフェルト（密度約０．０３〜０．１ｇ／ｃｍ3）と、車両ボンネット内面やエンジンルームなどに用いられるボードフェルト（密度約０．２〜０．９ｇ／ｃｍ3）が広く用いられている。
バインダとしては、粉末状のノボラック型フェノール樹脂と、ヘキサメチレンテトラミンなどの硬化剤との混合物からなる粉末状バインダが用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の粉末状バインダを用いたフェルトの製造方法においては、バインダを原因とする臭気、粉塵が発生しやすく、作業環境の改善が要望されていた。また、バインダに由来する臭気が製品に残ることがあった。さらには、フリースへのバインダの付着率が低く、フェルトの製造の際に用いられるバインダの２０〜３０重量％の損失を生じることがあった。
そこで、これらの問題を解決するために、本出願人は液状バインダを用いたフェルトの製造方法を発明し、フェルトの製造時における作業環境の改善、製品の臭気を抑えることを可能とすることを提案した。しかしながら、このフェルトの製造方法においては、液状バインダが添加された基材繊維を、フリースマシンにて解繊してフリースとする際に、液状バインダに粘着性があるため、フリースマシンに基材繊維やフリースが絡み付き、絡み付いたフリースの除去、フリースマシンの洗浄などに時間を要し、作業性が低下する場合があった。また、粉末状バインダを液状バインダに置き換えたフェルトの製造方法では、液状バインダをフリースに塗布するための設備が必要となり、製造コストが嵩むという問題があった。
また、粉末状樹脂を懸濁した液状バインダが添加されたフリースが乾燥すると、粉末状樹脂とフリースとの付着性が良くないために、粉末状樹脂が発塵してしまうことがあった。
【０００４】
本発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、フェルトの製造時の作業環境を良好とし、少ない塗布量で十分な強度を得ることができる粉末状フェルト用バインダおよびこれを用いたフェルトの製造方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、粉末バインダに荷電化粉末固着剤を添加してなり、前記荷電化粉末固着剤は、カチオン化されたものである粉末状フェルト用バインダによって解決できる。
前記荷電化粉末固着剤は、アニオン基を含むことが好ましい。
前記荷電化粉末固着剤の添加量は、前記粉末バインダ１００重量部に対して、５〜２０重量部であることが好ましい。
前記粉末バインダは、レゾール型フェノール樹脂であることが好ましい。
また、前記課題は、上記粉末状フェルト用バインダを、フリースに対して、５〜３０重量％添加してバインダを付着したフリースを得、該バインダを付着したフリースを堆積させた堆積物からなるマットを、加熱加圧成形するフェルトの製造方法によって解決できる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。
本発明の粉末状フェルト用バインダは、粉末バインダに荷電化粉末固着剤を添加してなる、粉末状のものである。
【０００７】
荷電化粉末固着剤とは、粘着性のない状態の粉末バインダを、基材繊維あるいはフリース上に付着する働きを有するものである。
このような荷電化粉末固着剤として具体的には、じゃがいも、さつまいも、タピオカ、サゴヤシ、小麦、米、コーンスターチなど工業用に用いられる各種でんぷんをカチオン化した化学加工でんぷんなどが挙げられる。これらの中でも、コーンスターチをカチオン化したものが、粉末状フェルト用バインダを基材繊維またはフリースへ付着させる効果が高く、好適に用いられる。
また、このカチオン化されたでんぷん（以下、「カチオン化でんぷん」と記す。）に、さらにアニオン基を導入した（アニオン化した）両性の化学加工でんぷんが、さらに好ましく用いられる。両性の化学加工でんぷんは、カチオン化でんぷんよりも機械的強度が高く、粉末バインダへの付着性も優れている。
でんぷんは、石油資源に比べて安価で地球環境に優しい点で優れた材料である。中でも、コーンスターチは、その生産工程や安定度、純度の面から特に優れた特性を持っている。
【０００８】
本発明で用いられるカチオン化でんぷんは、でんぷんを構成するアミロースおよび／またはアミロペクチンの水酸基をアミノ基などのカチオン基で置換したものであり、具体的には、３級アミノアルキルエーテルでんぷん、４級アンモニウムエーテルでんぷんなどが用いられる。
また、本発明で用いられるカチオン化でんぷんにあっては、カチオン基の置換度（ＤＳ；Degree  of  Substitution、以下、「カチオン化度」と記す。）、ここではアミノ基の置換度が、０．０５〜０．４５、好ましくは０．２４〜０．３２である。
ここでいうカチオン化度とは、アミロースまたはアミロペクチンの繰り返し単位であるグルコースの水酸基が置換されている数の平均値を表しており、全て置換されていれば、カチオン化度は３、グルコース１００個に１個の置換であればカチオン化度は０．０１となる。
【０００９】
本発明で用いられる両性でんぷんは、でんぷん分子内にカチオン基を多く有し、かつアニオン基をでんぷん分子にバランス良く均一に導入したものである。
また、本発明で用いられる両性でんぷんにあっては、カチオン化度が、０．３０以上である。
【００１０】
このように、カチオン化および／またはアニオン化されたでんぷんからなる荷電化粉末固着剤は、粉末バインダに静電引力により付着し、それ自体では付着性の少ない粉末バインダを、基材繊維あるいはフリース上により強く付着させる効果がある。
【００１１】
粉末バインダとしては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、天然系樹脂（セルロース、ロジンなど）、および石油系樹脂のうち１種以上を含むものを用いることができる。
【００１２】
これらの粉末バインダの硬化に用いられる硬化剤としては、加熱時における有臭ガス、煙の発生を少なくするために、ヘキサメチレンテトラミン、有機ポリアミン（トリエチレンテトラミン、トリエタノールアミンなど）など以外のものを使用するのが好ましい。
また、粉末バインダの中でも、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリイミド樹脂、塩化ビニル樹脂、および塩化ビニリデン樹脂のうち１種以上を含むものを用いると、フェルト製品に難燃性を付与することができるため好ましい。特に、フェノール樹脂は、安価であり、しかも難燃性であるため、コスト面および防災防火の面から好ましい。
【００１３】
フェノール樹脂としては、アルカリ触媒、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどの存在下で、フェノールとホルムアルデヒドを、フェノール／ホルムアルデヒドの比が１／１．０〜４．０の条件で反応させることにより得られた固形物（レゾール型フェノール樹脂）を使用することができる。
レゾール型フェノール樹脂は、引張強度が大きいため好ましい。
【００１４】
上記製法により得られたレゾール型フェノール樹脂としては、遊離フェノール含有量が５重量％未満、遊離ホルムアルデヒド含有量が０．５重量％未満であるものを用いることが好ましい。
遊離フェノール含有量が５重量％以上、もしくは遊離ホルムアルデヒド含有量が１％以上であると、粉末状フェルト用バインダを毒劇物として扱わなければならなくなり、取り扱いが難しくなる。また、遊離ホルムアルデヒド含有量が０．５重量％以上であると臭気が増加する。
【００１５】
なお、粉末バインダ樹脂として、フェノールとホルムアルデヒドを反応させることにより得られた固形物を例示したが、これに限らず、フェノールに代えて、クレゾール、レゾルシノール、３，５−キシレノール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、その他の置換フェノールなどのフェノール類化合物、またはこれらの混合物を用いて得られたフェノール樹脂を含むものを用いることができる。
また、ホルムアルデヒドに代えて、アセトアルデヒド、パラホルムアルデヒド、ベンズアルデヒド、サリチルアルデヒド、フルフラール、ｐ−ヒドロキシベンズアルデヒド、テレフタルアルデヒド、またはこれらの混合物などのアルデヒド類化合物を用いることもできる。
この場合にも、粉末状フェルト用バインダの遊離フェノール類化合物含有量を５重量％未満とし、遊離アルデヒド類化合物含有量を０．５重量％未満とするのが好ましい。
【００１６】
また、粉末状フェルト用バインダには、必要に応じて離型剤、潤滑剤、着色剤、難燃剤などの添加剤を添加することもできる。また、これらの添加剤は、粉末状フェルト用バインダに混合せず、粉末状フェルト用バインダとは別に基材繊維に添加してもよい。
【００１７】
難燃剤としては、例えばトリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルフェニルホスフェート、トリス（ハロプロピル）ホスフェート、トリス（ハロエチル）ホスフェートなどのリン酸エステル系難燃剤、塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、パークロロペンタシクロデカン、ヘキサブロモベンゼン、デカブロモシフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡおよびその誘導体、ヘキサブロモシクロドデカンなどの含ハロゲン有機化合物、三酸化アンチモン、アンチモン酸塩、メタホウ酸バリウム、ホウ酸亜鉛、水酸化アルミニウム、アンモニウムブロマイド、硫酸カルシウム水和物などの無機系難燃剤、テトラブロモ無水フタル酸、ブロモスチレン、ビニルブロマイドなどの反応型難燃剤が用いられ、リン系難燃剤、ハロゲン系難燃剤がなかでも好ましい。また、ポリリン酸カルバメートを使用してもよい。
ＦＭＶＳＳ−３０２（米国自動車内装用品の安全規格Federal  Motor  Vehicle  Safety  Standard  No.302）において不燃判定を得るためには、例えば、ノンネンＷ−２−５０（丸菱油化Ｋ．Ｋ製）を基材繊維１００重量部に対し２〜１５重量部添加するのが好ましい。
また、ＵＬ９４（米国Standard  for  Test  for  Flammability  of  Plastic  Materials  for  Parts  in  Devices  and  Appliances  −Forth  Edition  1991）の９４Ｖ−０に合格するためには、例えば上記難燃剤（ノンネンＷ−２−５０、丸菱油化Ｋ．Ｋ製）を基材繊維１００重量部に対し１０〜３０重量部添加するのが好ましい。
【００１８】
粉末状フェルト用バインダは、荷電化粉末固着剤と、粉末バインダとを調合することによって得ることができる。
粉末状フェルト用バインダの調合方法としては、例えば、荷電化粉末固着剤と粉末バインダとを粉末混合機などによって混合、攪拌する。
【００１９】
粉末状フェルト用バインダにおける荷電化粉末固着剤の添加量としては、粉末バインダ１００重量部に対して、５〜２０重量部、好ましくは１０〜２０重量部である。この添加量が５重量部未満であると、粉末状フェルト用バインダを基材繊維あるいはフリースに付着させる効果が発揮できず、フェルトの製造時において粉末状フェルト用バインダが発塵し、作業性が悪化する場合がある。また、添加量が２０重量部を超えると、フェルトの製品性能、特に、剛性を低下させる傾向にあり、経済的（コスト面）にも不利である。
【００２０】
次に、粉末状フェルト用バインダを用いたフェルトの製造方法について説明する。
まず、基材繊維を用意する。この基材繊維としては、ナイロン繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、レーヨン繊維などの合成繊維や、木質繊維、綿繊維、麻繊維、ケナフ繊維などの天然繊維からなる織物や布を使用することができる。またこの他、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維からなる織物や布を使用することもできる。これらの繊維は単独で用いてもよいし、これらのうち２種以上を用いてもよい。
また、基材繊維としては、上記繊維からなる縫製落ちの布片（チップ）、布くず、ウエスなどを使用することもできる。
【００２１】
次いで、粉末状フェルト用バインダが散布されたフリースを製造する。
このフリースの製造方法には、以下に示す方法が挙げられる。
基材繊維をフリースマシンを用いて解繊してフリースとした後、このフリースと、粉末状フェルト用バインダを羽根ミキサーなどによって混合、攪拌してフリースに粉末状フェルト用バインダを付着させたフリースを得る。
なお、このようにして得られたフリースは室温での長期保存が可能である。
【００２２】
また、このときの粉末状フェルト用バインダの基材繊維またはフリースへの付着量は、目的とするフェルト製品の種類、求められる強度や表面状態などによって適宜設定される。
例えば、マットフェルト（密度約０．０３〜０．１ｇ／ｃｍ3）を製造する場合には、粉末状フェルト用バインダの散布（添加）量は、基材繊維またはフリースに対して、５〜３０重量％、好ましくは８〜１５重量％とする。粉末状フェルト用バインダが５重量％未満であれば、フェルト製品中で基材繊維同士が十分に結合することができず、製品の強度が低下する。３０重量％を超えると、製品が硬くなりすぎて触感や吸音性などの点で劣るものとなりやすい。
また、ボードフェルト（密度約０．２〜０．９８ｇ／ｃｍ3）を製造する場合にも、各種材料の配合量をマットフェルトの場合と同様にするのが好ましく、特に好ましくは、基材繊維またはフリースに対して、粉末状フェルト用バインダの散布量を２０〜３０重量％とする。
【００２３】
次いで、このようにして得られたフリースを、フォーミング装置により堆積させ、フリースの堆積物からなるマットを得る。
例えば、密度０．０３ｇ／ｃｍ3、厚さ１０ｍｍのマットフェルトを製造する場合には、このマットを、２００〜２３０℃の条件で１〜３分間加熱して、マットフェルトを得る。
例えば、密度０．３０ｇ／ｃｍ3、厚さ１．０ｍｍのボードフェルトを製造する場合には、このマットを、１５０〜２００℃の条件で１〜３分間加熱して嵩高マットを得た後、この嵩高マットを、加熱手段を備えたプレス装置により所定の形状に加熱成形し、ボードフェルトを得る。
この加熱成形時の温度は１８０〜２３０℃とするのが好ましく、圧力は１０〜２０ｋｇ／ｃｍ2とするのが好ましい。
また、粉末バインダとして、加熱により硬化する性質を有するレゾール型フェノール樹脂含有バインダを用いれば、硬化剤を添加しなくても成形が可能である。
【００２４】
上記のようなフェルトの製造においては、荷電化粉末固着剤により、粉末状フェルト用バインダが基材繊維またはフリースにより多く付着し、粉末状フェルト用バインダが発塵するのを防ぐことができる。
よって、本発明の粉末状フェルト用バインダおよびこれを用いたフェルトの製造方法においては、以下のような効果が得られる。
荷電化粉末固着剤が、基材繊維あるいはフリースに静電引力で比較的強固に付着されるため、従来のように、粉末バインダのみをフリースに塗布する場合のように、フェルト製造時に粉末状フェルト用バインダが粉塵となって飛散することが少なく、作業環境が改善される。
また、粉末状フェルト用バインダの一部が飛散により失われるのを防ぎ、このバインダの利用効率を高め、材料コスト削減を可能とすることができる。
また、同じ引張り強さを有するフェルトを製造する場合、本発明の粉末状フェルト用バインダを用いれば、従来よりも粉末バインダの使用量も少なくすることができるので、製造コストを削減することができる。
また、粉末状フェルト用バインダを基材繊維あるいはフリースに散布する際には、従来の設備を使用することができ、新たな設備の導入は不要であり、経済的に有利である。
【００２５】
また、粉末バインダとして、加熱により硬化する性質を有するレゾール型フェノール樹脂を用いれば、硬化剤を不要とし、材料コストの削減を図ることができる。また、アミン系硬化剤を原因とする悪臭や、成形工程において硬化剤が加熱されることにより、ホルムアルデヒド、アンモニアなどの有害ガスが発生するのを防ぐことができ、作業環境の悪化を防ぐことができる。
また、遊離ホルムアルデヒド含有量が低い（例えば、０．５重量％未満）レゾール型フェノール樹脂を用いれば、製品からのホルムアルデヒド放散量を低く抑え、利用者が不快感を感じたり健康を悪化させるのを防ぐことができる。
【００２６】
本発明のフェルトの製造方法により得られたフェルトは、自動車の内装材の他、家具類、家電類などの内装材、断熱材、吸音材、緩衝材などとして好適に用いられる。
【００２７】
以下、具体的な実施例を示して本発明の効果を明らかにする。
（１）化学加工でんぷんの布への付着性評価
カチオン化でんぷん（Ａ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０．１）、カチオン化でんぷん（Ｂ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０．２）、カチオン化でんぷん（Ｃ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０．３）、両性でんぷん（Ｄ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０．３）、アニオン化でんぷん（Ｅ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０）を用意した。
これらの化学加工でんぷんを木綿布の表面に振り掛けて付着させ、その後、振り落として、その布への付着性を確認した。評価基準を下記の通りとした。
◎   ：付着量９５〜１００％
○   ：付着量８０〜９５％
△   ：付着量６０〜８０％
×：付着量５〜１０％
×××：付着量０〜５％
結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
0003882531.tif 000002
【００２９】
表１の結果から、両性でんぷんの付着性が最も優れていることが確認された。
【００３０】
（実施例１）
粉末のレゾール型フェノール樹脂１５ｇに、カチオン化でんぷん（Ｃ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０．３）を０、０．７５ｇ、１．５０ｇ、２．２５ｇ、３．００ｇ添加し、均一に混合、攪拌して、カチオン化でんぷん（Ｃ）の含有量の異なる粉末状フェルト用バインダを調整した。
次いで、フリース１００ｇを用意し、このフリースに回転ドラムブレンダーを用いて均一に混合、攪拌して、上記の粉末状フェルト用バインダを付着させた。このとき、粉末状フェルト用バインダの添加量は、１５．００ｇ、１５．７５ｇ、１６．５０ｇ、１７．２５ｇ、１８．００ｇとした。
次いで、粉末状フェルト用バインダが付着されたフリースをフォーミングし、プレス装置により温度２００〜２１５℃で３分間の加熱成形し、厚さ１０ｍｍ、密度０．０５ｇ／ｃｍ3の矩形シート状のマットフェルトを得た。
次いで、このフェルトを幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの矩形シートに裁断して引張試験片とした。
（実施例２）
粉末のレゾール型フェノール樹脂１５ｇに、両性でんぷん（Ｄ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０．３）を０、０．７５ｇ、１．５０ｇ、２．２５ｇ、３．００ｇ添加し、混合、攪拌して、両性でんぷん（Ｄ）の含有量の異なる粉末状フェルト用バインダを調整した。
次いで、この粉末状フェルト用バインダが付着されたフリースを得、実施例１と同様の条件で加熱成形して、厚さ１０ｍｍ、密度０．０５ｇ／ｃｍ3の矩形シート状のマットフェルトを得、矩形シートに裁断して引張試験片とした。
（比較例１）
粉末のノボラック型フェノール樹脂１５ｇに、アニオン化でんぷん（Ｅ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０）を０、０．７５ｇ、１．５０ｇ、２．２５ｇ、３．００ｇ添加し、混合、攪拌して、アニオン化でんぷん（Ｅ）の含有量の異なる粉末状フェルト用バインダを調整した。
次いで、この粉末状フェルト用バインダが固着されたフリースを得、実施例１と同様の条件で加熱成形して、厚さ１０ｍｍ、密度０．０５ｇ／ｃｍ3の矩形シート状のマットフェルトを得、矩形シートに裁断して引張試験片とした。
（２）引張り強さ
実施例１、２および比較例１で得られた矩形シート状の引張試験片に、引張試験機（インストロン社製）を用いて、２００ｍｍ／分の速度で引張力を加え、試験片断面積当りの最大荷重（Ｎ）を算出した。
結果を表２および図１に示す。
【００３１】
【表２】
0003882531.tif 000003
【００３２】
表２および図１の結果から、両性でんぷんを添加した粉末状フェルト用バインダを用いたマットフェルトの強度が最も大きいことが確認された。しかも、両性でんぷんは、粉末バインダ１００重量部に対する添加量が１５重量のときに、引張り強さが最大となることから、少ない使用量で大きな強度が得られるため、経済的（コスト面）にも有利である。
【００３３】
（実施例３）
粉末のレゾール型フェノール樹脂１５ｇに、カチオン化でんぷん（Ｃ）（王子コーンスターチ社製、カチオン化度＝０．３）を２．００ｇ添加し、均一に混合、攪拌して、粉末状フェルト用バインダを調整した。このとき、カチオン化でんぷん（Ｃ）の粉末のレゾール型フェノール樹脂１００重量部に対する添加量は、１３．３重量部であった。
次いで、フリースを用意し、このフリースに、上記の粉末状フェルト用バインダを、均一に混合、攪拌して、付着させた。このとき、粉末状フェルト用バインダの添加の重量比率は、粉末状フェルト用バインダ／フリースを５／９５、１０／９０、１５／８５、２０／８０とした。
次いで、粉末状フェルト用バインダが付着されたフリースをフォーミングし、プレス装置により温度２００〜２１５℃で３分間の加熱成形し、厚さ１０ｍｍ、密度０．０５ｇ／ｃｍ3の矩形シート状のマットフェルトを得た。
次いで、このフェルトを幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの矩形シートに裁断して引張試験片とした。
（比較例２）
粉末のノボラック型フェノール樹脂を、フリースに均一に混合、攪拌して付着させた。このとき、粉末のノボラック型フェノール樹脂の添加の重量比率は、ノボラック型フェノール樹脂／フリースを５／９５、１０／９０、１５／８５、２０／８０とした。
次いで、実施例２と同様の条件で加熱成形して、密度０．０５ｇ／ｃｍ3の矩形シート状のマットフェルトを得、矩形シートに裁断して引張試験片とした。
（２）引張り強さ
実施例１、２および比較例１で得られた矩形シート状の引張試験片に、引張試験機（インストロン社製）を用いて、２００ｍｍ／分の速度で引張力を加え、試験片断面積当りの最大荷重（Ｎ）を算出した。
結果を表３および図２に示す。
【００３４】
【表３】
0003882531.tif 000004
【００３５】
表３および図２の結果から、粉末状フェルト用バインダの添加の重量比率が、粉末状フェルト用バインダ／フリースを１５／８５としたときに、マットフェルトの強度が最も大きいことが確認された。したがって、粉末状フェルト用バインダは、従来のノボラック型フェノール樹脂などの粉末バインダよりも少ない使用量で、大きな強度が得られるため、経済的（コスト面）にも有利である。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の粉末状フェルト用バインダは、粉末バインダに荷電化粉末固着剤を添加してなるものであるから、荷電化粉末固着剤が、基材繊維あるいはフリースに静電引力で比較的強固に付着されるため、フェルト製造時に粉末状フェルト用バインダが粉塵となって飛散することがなく、作業環境を改善することができる。また、粉末状フェルト用バインダの一部が飛散により失われるのを防ぎ、このバインダの利用効率を高め、材料コスト削減を可能とすることができる。また、粉末状フェルト用バインダを基材繊維あるいはフリースに付着する際には、混合、攪拌するだけであるので、従来の設備を使用することができ、新たな設備の導入は不要であり、経済的に有利である。
前記荷電化粉末固着剤は、カチオン化されたものであるから、粉末バインダに静電引力により付着し、それ自体では付着性の少ない粉末バインダを、基材繊維あるいはフリース上に強固に付着することができる。
前記荷電化粉末固着剤は、アニオン基を含むから、より強固に基材繊維あるいはフリース上に付着することができる。
前記荷電化粉末固着剤の添加量は、前記粉末バインダ１００重量部に対して、５〜２０重量部であるから、同じ引張強度を有するフェルトを製造する場合、従来よりも粉末バインダの使用量を少なくすることができるので、製造コストを削減することができる。
前記粉末バインダは、レゾール型フェノール樹脂であるから、硬化剤を不要とし、材料コストの削減を図ることができる。また、硬化剤を原因とする悪臭や、成形工程において硬化剤が加熱されることにより、ホルムアルデヒド、アンモニアなどの有害ガスが発生するのを防ぐことができ、作業環境の悪化を防ぐことができる。また、遊離ホルムアルデヒド含有量が低いレゾール型フェノール樹脂を用いれば、製品からのホルムアルデヒド放散量を低く抑え、利用者が不快感を感じたり健康を悪化させるのを防ぐことができる。
また、本発明のフェルトの製造方法は、本発明の粉末状フェルト用バインダを、フリースに対して、５〜３０重量％添加するものであるから、同じ引張り強さを有するフェルトを製造する場合、従来よりも粉末状フェルト用バインダの使用量を少なくすることができるので、製造コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  各種粉末状フェルト用バインダを用いて形成されたフェルトの引張り強さを表すグラフである。
【図２】  粉末状フェルト用バインダを用いて形成されたフェルトと粉末バインダを用いて形成されたフェルトの引張り強さを表すグラフである。
【図１】
0003882531.tif 000005
【図２】
0003882531.tif 000006