(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
三次元網目状構造を有する金属多孔体よりなる活物質保持体に水酸化ニッケルを主体とする正極活物質を充填して非焼結式ニッケル正極を形成した後、このニッケル正極と負極とをセパレータを介して巻回して電極群を形成するアルカリ蓄電池の製造法であって、
前記ニッケル正極の活物質保持体の長手方向端部の活物質除去部分に帯状金属板を固着する固着工程と、
前記活物質除去部分に固着された前記帯状金属板と活物質充填部との境界部を加圧する加圧工程と、
前記帯状金属板と活物質充填部との境界部が前記負極と対向するとともに、該帯状金属板が外側になるように巻回する巻回工程とを備えたことを特徴とするアルカリ蓄電池の製造方法。
【請求項２】
前記帯状金属板は長手方向の一辺のみに不連続な円形の切欠部を有し、この切欠部を有した側が前記活物質保持体より外部に向けて突出するように同活物質保持体に連続的に固着した後、前記切欠部を長手方向に切断する切断工程を備えたことを特徴とする請求項１に記載のアルカリ蓄電池の製造方法。
【請求項３】
前記不連続な円形の切欠部を有する帯状金属板の破断伸び率が１０〜３０％であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のアルカリ蓄電池の製造方法。
【請求項４】
前記帯状金属板と活物質充填部との境界部に耐食性の保護材を付加する工程を備えたことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のアルカリ蓄電池の製造方法。
【請求項５】
前記帯状金属板はビッカース硬度が１１０以下の材質から選択して用いるようにしたことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のアルカリ蓄電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はニッケル・水素蓄電池、ニッケル・カドミウム蓄電池などのアルカリ蓄電池に係り、特に、活物質保持体に活物質を塗着した電極の集電構造の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ニッケル・水素蓄電池、ニッケル・カドミウム蓄電池などのアルカリ蓄電池に使用されるニッケル電極は、パンチングメタル等の芯体にニッケル粉末を焼結して形成した焼結基板にニッケル塩、カドミウム塩等の溶液を含浸し、アルカリ処理により活物質化するいわゆる焼結式電極が知られている。この焼結式電極は、焼結基板を高多孔度とした場合には機械的強度が弱くなるため、実用的には８０％程度の多孔度とするのが限界であるとともに、パンチングメタル等の芯体を必要とすることから、活物質の充填量が低く、高エネルギー密度の電極を実現する上で問題がある。また、焼結基板の細孔は１０μｍ以下であるので、活物質の充填工程を何度も繰り返す必要がある溶液含浸法や電着含浸法に限定されるため、充填工程が煩雑であるとともに製造コストも高くなるという問題があった。
【０００３】
一方、これらの欠点を改良するために、金属繊維焼結体や発泡ニッケル（ニッケルスポンジ）などの三次元網目状構造をもった金属多孔体（活物質保持体）に活物質スラリーを直接充填した、いわゆる非焼結式電極が主流となってきた。この種の三次元網目状構造をもった金属多孔体は、その多孔度が約９５％と高多孔度であるので、活物質を高密度に充填できる。そのため、高容量の電池が得られるようになるとともに、この種の非焼結式電極は活物質をそのまま金属多孔体に充填するので、面倒な活物質化の処理が必要でなくなり、製造が容易になるという利点がある。
【０００４】
ところで、この種の三次元網目状構造をもった金属多孔体を使用した電極は、一般に高多孔度であることからその強度が弱く、電極から集電を行うためのリード端子を取付けることが困難であった。特に、大電流放電を必要とする場合には、電極群の各電極に略円板状の集電体を固着することが効果的であるが、焼結式電極ではパンチングメタル等の強固な芯体があるため集電体を固着することは容易である。しかしながら、非焼結式電極では三次元網目状構造をもった金属多孔体を用いるため、強固な芯体がなく、略円板状の集電体を固着することが困難である。このため、金属多孔体の一部をプレスする方式、金属多孔体の一部に溶接、溶射、かしめなどにより別の金属を付加する方法、等のように電極の一部に金属の密な部分を得ることにより電極からの集電を行う方法がなされてきた。
【０００５】
上述した電極の一部に金属の密な部分を得る方法の中で現在最も実用的な方法の一つとして、電極の片面の一部に金属板を溶接することにより電極の一部に金属の高密度部分を得て集電用端子取付部とする構造を持つ電極を使用する方法がある。しかしながら、この方法で製造された電極をセパレータを介して対極とともに渦巻状に巻回して渦巻状電極群とすると、短絡不良が多いという問題点があった。
【０００６】
そこで、三次元網目状構造を有する金属多孔体を活物質保持体として用いる電極において、電極の片面の一部に帯状金属板を溶接した後、電極の一部に金属の高密度部分を得て集電用端子取付部とする構造を持つ電極を渦巻状に巻回する場合、溶接した金属板が渦巻の内側、金属多孔体が渦巻の外側となるように巻回して渦巻状電極群とすることが、特許第２７６２５１７号公報において提案された。
【０００７】
この特許第２７６２５１７号公報にて提案された手段によれば、帯状金属板を溶接した金属多孔体が渦巻状に巻回される場合に、縮み方向の力を受けないために金属多孔体が電極群の内側へ凸形に変形しないこと、および金属の弾性により帯状金属板の端縁部が対極側へ凸となる状態が起こりにくいことから短絡不良が防止できるというものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、溶接した金属板が渦巻の内側、金属多孔体が渦巻の外側となるように巻回して渦巻状電極群を形成すると、帯状金属板と活物質充填部との境界部が対極と対向している場合、帯状金属板を溶接している側の面とは反対側の面の金属多孔体（活物質未充填部）が巻回時に亀裂を生じ、この亀裂によってバリ（金属多孔体の骨格が破断されて突出した状態）が発生し、このバリが渦巻の外側に突出するために、セパレータを貫通して対極に接触してショートに至っていた。
【０００９】
また、活物充填部と帯状金属板との境界部にもバリを生じ、このバリによってもショートに至っていた。そして、帯状金属板を金属多孔体（活物質未充填部）に溶接する方法としては、抵抗シーム溶接、超音波シーム溶接等があるが、帯状金属板が平板であると、溶接後、活物質保持体の長手方向に反りが発生し、この反りに起因して巻回時に巻ずれ等の不具合が発生するという問題も生じた。
【００１０】
そこで、本発明は上記問題点を解決するために、三次元網目状構造を有する金属多孔体を活物質保持体として用い、この活物質保持体に帯状金属板を固着して渦巻状に巻回しても内部短絡が生じないアルカリ蓄電池が得られるようにすることを目的としてなされたものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、アルカリ蓄電池の製造法は、ニッケル正極の活物質保持体の長手方向端部の活物質除去部分に帯状金属板を固着する固着工程と、活物質除去部分に固着された帯状金属板と活物質充填部との境界部を加圧する加圧工程と、帯状金属板と活物質充填部との境界部が負極と対向するとともに、該帯状金属板が外側になるように巻回する巻回工程とを備えるようにしている。このように、活物質除去部分に帯状金属板が連続的に固着され、帯状金属板が渦巻の外側になるように巻回すると、巻回時に帯状金属板が渦巻の外方に向けて延伸することにより、渦巻の内側になる金属多孔体の活物質除去部分は帯状金属板から剥がれることはない。また、金属多孔体の活物質除去部分は渦巻の内側となるため、金属多孔体の活物質除去部分に外側向きのバリが発生することはない。このため、金属多孔体の活物質除去部分での内部短絡を抑制することが可能となる。さらに帯状金属板を外側に巻回することによって、巻回時の巻ズレも、帯状金属板を内側に巻回する場合に対して良好な結果であった。
【００１４】
そして、帯状金属板は長手方向の一辺のみに不連続な半円形の切欠部を有し、この切欠部を有した側が活物質保持体より外部に向けて突出するように活物質保持体に連続的に固着した後、切欠部を長手方向に切断する切断工程を備えるようにすると、長手方向の一辺のみに不連続な半円形の切欠部を有した帯状金属板は切欠部を有しない帯状金属板よりも破断伸び率が大きくなるため、このような切欠部を有した帯状金属板を活物質保持体に連続的に固着しても活物質保持体に反りを生じることはない。
【００１５】
このため、切欠部を長手方向に切断した後、このような帯状金属板が固着された活物質保持体を渦巻状に巻回しても巻ずれ等の巻回時の不具合を生じることが防止でき、均一な電極群を形成することが可能となる。この結果、この種の電極群の生産性が向上し、生産歩留まりが向上する。そして、帯状金属板の破断伸び率が大きくなって帯状金属板が柔らかくなると、活物質保持体の反りが減少するが、帯状金属板が柔らかくなりすぎると、逆に作業性が低下するため、破断伸び率は１０〜３０％とすることが好ましい。このように破断伸び率を１０〜３０％とするためには、切欠部を有した帯状金属板を熱処理するようにして用いるか、あるいは金属板素材中の炭素量を低減するとよい。
【００１６】
また、帯状金属板を溶接した後、帯状金属板と活物質充填部の境界部を加圧することにより、金属多孔体の活物質除去部分に生じたバリを抑制することが可能になる。また、加圧によってバリを平坦化した後、ポリプロピレン（ＰＰ）製粘着テープあるいはポリプロピレン（ＰＰ）製熱溶着テープ等の耐食性保護材を被覆すると、さらに内部短絡を抑制できるようになる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の非焼結式電極を用いたアルカリ蓄電池をニッケル−水素蓄電池に適用した場合の一実施の形態を図に基づいて説明する。
なお、図１は発泡ニッケルからなる活物質保持体に活物質を充填した後、活物質除去部分を形成した電極に帯状金属板を溶着した状態を示す正面図であり、図２は活物質保持体に活物質を充填した後、帯状金属板と活物質充填部分との境界部を加圧する状態を示す側面図である。また、図３は図１の電極の帯状金属板をＸ−Ｘ線で切断した状態を示す正面図であり、図４は帯状金属板と活物質充填部分との境界部を加圧した後、この部分に保護材を付加して渦巻状に巻回する状態を示す実施例２の電極群を構成する前の側面図である。図５は比較例１の電極群を構成する前の側面図であり、図６は比較例２の電極群を構成する前の側面図である。
【００１８】
１．帯状金属板の作製
鉄にニッケルメッキを施した帯状金属板１０を用意し、この帯状金属板１０の上部に多数の半円形の切欠部１１，１１を形成した。なお、この帯状金属板１０のビッカース硬度は１２０〜１２５である。この後、還元雰囲気中で６００〜７００℃の温度範囲で約２時間加熱して熱処理を行った。この熱処理により、帯状金属板１０のビッカース硬度は１１０以下に低下して柔らかくなる。また、切欠部１１，１１が形成された帯状金属板１０は熱処理により柔らかくなって、破断伸び率が１０〜３０％と向上する。なお、上述のように、多数の半円形の切欠部１１，１１を形成した後、熱処理して、ビッカース硬度が１１０以下に低下するとともに破断伸び率が１０〜３０％に向上した帯状金属板１０は、後述する溶接時に伸びやすくかつ縮みにくくなる。
【００１９】
２．ニッケル正極板の作製
共沈成分として亜鉛２．５重量％とコバルト１重量％を含有する水酸化ニッケル粉末９０重量部と、水酸化コバルト粉末１０重量部と、酸化亜鉛粉末３重量部との混合粉末に、ヒドロキシプロピルセルロースの０．２重量％水溶液５０重量部を添加混練して活物質スラリーを作製する。
【００２０】
このようにして作製した活物質スラリーを、基体目付が６００ｇ／ｍ2で厚みが約２ｍｍのニッケル発泡体（ニッケルスポンジ）からなる金属多孔体（活物質保持体）２１に充填する。なお、圧延後の活物質充填密度が約２．９ｇ／ｃｃ−ｖｏｉｄとなるように活物質スラリーを充填する。ついで、活物質スラリーを充填した活物質保持体２０を乾燥させた後、厚みが約０．６０ｍｍになるまで圧延した後、所定寸法（例えば、Ｈ（高さ）＝３４．５ｍｍ，Ｗ（幅）＝３００ｍｍ）に切断してニッケル正極板２０を作成する。
【００２１】
ついで、このように活物質スラリーを充填したニッケル正極板２０の長辺側上辺部２２に図示しない超音波ホーンを押し当てて、この上辺部２２に垂直方向に超音波振動を加えて、ニッケル正極板２０の長辺側上辺部２２に充填された活物質を活物質保持体２１より脱落させて活物質除去部分を形成する。なお、超音波ホーンを押し当てて超音波振動を与えることにより、上辺部２２は若干圧縮されて薄肉部となる。
【００２２】
ａ．実施例１
ついで、上述のようにして作製した帯状金属板１０を活物質除去部分に押し当て、抵抗シーム溶接あるいは超音波シーム溶接により、帯状金属板１０を活物質保持体２１の活物質除去部分に連続的に溶着した。この後、図２に示すように、帯状金属板１０と活物質充填部分との境界部に加圧部材２０ａを押しつけて加圧して、活物質除去部分に生じたバリを抑制する。ついで、図１のＸ−Ｘ線に沿って切断して、図３に示すように、帯状金属板１０の半円形の切欠部１１，１１が形成された部分が除去された実施例１のニッケル正極板ａを作製した。
【００２３】
ｂ．実施例２
実施例１と同様に、帯状金属板１０を活物質除去部分に押し当て、抵抗シーム溶接あるいは超音波シーム溶接により、帯状金属板１０を活物質保持体２１の活物質除去部分に連続的に溶着した。この後、図２に示すように、帯状金属板１０と活物質充填部分との境界部に加圧部材２０ａを押しつけて加圧した後、図４に示すように、この境界部にポリプロピレン製の粘着フィルムあるいは熱溶着フィルムを接着あるいは熱溶着して貼着した。これにより、活物質除去部分に生じたバリは完全に抑制されることとなる。ついで、図１のＸ−Ｘ線に沿って切断して、図３に示すように、帯状金属板１０の半円形の切欠部１１，１１が形成された部分が除去された実施例２のニッケル正極板ｂを作製した。
【００２４】
ｃ．比較例１
実施例１と同様に活物質が充填され、かつ活物質除去部分が形成された活物質保持体２１の活物質除去部分に、鉄にニッケルメッキを施した帯状金属板１５を押し当て、抵抗シーム溶接あるいは超音波シーム溶接により、帯状金属板１５を活物質保持体２１の活物質除去部分に連続的に溶着して比較例１のニッケル正極板ｃを作製した。なお、この比較例１のニッケル正極板ｃの帯状金属板１５の幅は上述した帯状金属板１０の幅より短く形成されており、図５に示すように、セパレータ４０を介して負極３０を対向させると帯状金属板１５と活物質充填部分との境界部は対向する負極３０の上端よりも上部に突出している。
【００２５】
ｄ．比較例２
実施例１と同様に、帯状金属板１０を活物質除去部分に押し当て、抵抗シーム溶接あるいは超音波シーム溶接により、帯状金属板１０を活物質保持体２１の活物質除去部分に連続的に溶着した。ついで、図１のＸ−Ｘ線に沿って切断して、図３に示すように、帯状金属板１０の半円形の切欠部１１，１１が形成された部分が除去された比較例２のニッケル正極板ｄを作製した。
【００２６】
３．負極の作製
ミッシュメタル（Ｍｍ：希土類元素の混合物）、ニッケル、コバルト、アルミニウム、およびマンガンを１：３．４：０．８：０．２：０．６の比率で混合し、この混合物をアルゴンガス雰囲気の高周波誘導炉で誘導加熱して合金溶湯となす。この合金溶湯を公知の方法で鋳型に流し込み、冷却して、組成式Ｍｍ1.0Ｎｉ3.4Ｃｏ0.8Ａｌ0.2Ｍｎ0.6で表される水素吸蔵合金のインゴットを作製した。
【００２７】
この水素吸蔵合金インゴットを機械的に粗粉砕した後、不活性ガス雰囲気中で平均粒子径が約１００μｍになるまで機械的に粉砕する。このようにして作製した水素吸蔵合金粉末にポリエチレンオキサイド等の結着剤と、適量の水を加えて混合して水素吸蔵合金スラリーを作製する。このスラリーをパンチングメタルからなる活物質保持体の両面に、圧延後の活物質密度が所定量（例えば、５ｇ／ｃｃ）になるように塗着した後、乾燥、圧延を行った後、所定寸法（例えば、幅３４．５ｍｍで長さが３５０ｍｍ）に切断して水素吸蔵合金負極板３０を作製した。
【００２８】
４．ニッケル−水素電池の作製
ａ．実施例１，２
図４（なお、図４は実施例２の場合を示すが、各極板及びセパレータの配置は実施例１も同様である）に示すように、上述のように作製した実施例１のニッケル正極板ａおよび実施例２のニッケル正極板ｂと、上述のように作製した水素吸蔵合金負極板３０とをそれぞれポリプロピレン製不織布からなるセパレータ（厚みが約０．２ｍｍのもの）４０を介して重ね合わせた。このとき、ニッケル正極板ａ，ｂに溶着された帯状金属板１０が渦巻の外側になるように、かつ帯状金属板１０と活物質充填部との境界部が水素吸蔵合金負極板３０と対向するように配置した後、渦巻の最外周がセパレータ４０となるようにして巻回することにより、実施例１および実施例２の渦巻状電極群を作製した。なお、実施例１および実施例２の渦巻状電極群は、帯状金属板１０の端部をセパレータ４０より突出させることにより、帯状金属板１０の端部と正極集電体との溶接を容易にすることができる。
【００２９】
ついで、これらの各渦巻状電極群の負極板３０の端部と図示しない負極集電板とを抵抗溶接するとともに、ニッケル正極板２０の帯状金属板１０の端部と図示しない正極集電板とを抵抗溶接した。この後、有底円筒形の金属外装缶を用意し、各集電板を溶接した各渦巻状電極群をそれぞれの金属外装缶内に挿入し、正極集電板の電解液注液孔より一方の溶接電極を挿入して負極集電板に当接させるとともに金属外装缶の底部に他方の溶接電極を当接して、負極集電板と金属外装缶の底部をスポット溶接した。
【００３０】
一方、正極キャップと蓋体とからなる封口体を用意し、正極集電板の導出部を蓋体の底部に接触させて、蓋体の底部と導出部とを溶接して接続した。この後、金属外装缶内に電解液（例えば、水酸化リチウム（ＬｉＯＨ）と水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）を含有した８Ｎの水酸化カリウム（ＫＯＨ）水溶液）を注入し、封口体を封口ガスケットを介して外装缶の開口部に載置するとともに、この開口部を封口体側にかしめて封口して、公称容量３０００ｍＡＨの実施例１および実施例２の各円筒形ニッケル−水素蓄電池を作製した。
【００３１】
ｂ．比較例１
図５に示すように、上述のように作製した比較例１のニッケル正極板ｃと、上述のように作製した水素吸蔵合金負極板３０とをそれぞれポリプロピレン製不織布からなるセパレータ（厚みが約０．２ｍｍのもの）４０を介して重ね合わせた。このとき、ニッケル正極板ｃに溶着された帯状金属板１５が渦巻の内側になるように配置した後、渦巻の最外周がセパレータ４０となるようにして卷回することにより、比較例１の渦巻状電極群を作製した。ついで、実施例１，２と同様にして電池を構成し、公称容量３０００ｍＡＨの比較例１の円筒形ニッケル−水素蓄電池を作製した。
【００３２】
ｃ．比較例２
図６に示すように、上述のように作製した比較例２のニッケル正極板ｄと、上述のように作製した水素吸蔵合金負極板３０とをそれぞれポリプロピレン製不織布からなるセパレータ（厚みが約０．２ｍｍのもの）４０を介して重ね合わせた。このとき、ニッケル正極板ｄに溶着された帯状金属板１０が渦巻の内側になるように配置した後、渦巻の最外周がセパレータ４０となるようにして卷回することにより、比較例２の渦巻状電極群を作製した。ついで、実施例１，２と同様にして電池を構成し、公称容量３０００ｍＡＨの比較例２の円筒形ニッケル−水素蓄電池を作製した。
【００３３】
５．実験結果
ａ．卷回時の状況
上述のようにして作成した渦巻状電極群をそれぞれ１００個ずつ用意し、これらの各１００個ずつの渦巻状電極群を目視により観察して、正・負極板およびセパレータが所定の位置、所定の幅の範囲内に位置すれば巻ずれは無いと判定し、この範囲を超えると巻ずれが有ると判定して巻ずれ数を測定すると、下記の表１に示すような結果となった。また、上述のようにして作成した渦巻状電極群をそれぞれ１００個ずつ用意し、これらの各１００個ずつの渦巻状電極群の短絡数を測定すると、下記の表１に示すような結果となった。
【００３４】
【表１】
0003913395.tif 000002
【００３５】
上記表１より明らかなように、実施例１及び実施例２の電極群は比較例１及び比較例２の電極群よりも巻ずれ数が少ないことが分かる。これは、帯状金属板１０の上部に多数の半円形の切欠部１１，１１を形成した後、還元雰囲気中で熱処理を行ってビッカース硬度が１１０以下に低下して柔らかくなるとともに、破断伸び率が１０〜３０％と向上した帯状金属板１０を活物質保持体２１に溶接しているため、活物質保持体２１の反りが減少したことおよび帯状金属板１０が外側になるように巻回することによって巻ずれが低下したためと考えられる。
【００３６】
また、実施例１及び実施例２の電極群は比較例１及び比較例２の電極群よりも短絡数が少ないことが分かる。これは、溶接時に伸びやすくかつ縮みにくくなった帯状金属板１０が外側になるように巻回することによって、帯状金属板１０は渦巻の外方に向けて延伸するため、渦巻の内側になる活物質保持体２１の活物質除去部分２２は帯状金属板１０から剥がれることが減少しためと考えられる。かつ、活物質保持体２１の活物質除去部分２２は渦巻の内側となるため、帯状金属板１０と活物質充填部分の境界部以外となる活物質保持体２１の活物質除去部分２２に外側向きのバリが発生することが減少し、活物質保持体２１の活物質除去部分２２での内部短絡を抑制することができたと考えられる。さらに、帯状金属板１０を溶接した後、帯状金属板１０と活物質充填部の境界部を加圧することによって、活物質保持体２１の活物質除去部分２２に生じたバリを抑制することができたためと考えられる。
【００３７】
一方、実施例１の電極群と実施例２の電極群とを比較すると、実施例２の電極群の方が実施例１の電極群より短絡数が少ないことが分かる。これは、帯状金属板１０を溶接した後、帯状金属板と活物質充填部の境界部を含む位置を加圧した後、ポリプロピレン（ＰＰ）製粘着テープあるいはポリプロピレン（ＰＰ）製熱溶着テープ等の耐食性の保護材を被覆することによって、さらに内部短絡が抑制されたものと考えることができる。
【００３８】
６．破断伸び率およびビッカース硬度と極板の反りとの関係
ついで、帯状金属板１０の破断伸び率およびビッカース硬度と活物質保持体１０の反りとの関係について検討した。
まず、上述した実施例１と同様に半円形の切欠部１１，１１が形成された帯状金属板１０と、半円形の切欠部が形成されていない帯状金属板１６とを用意し、これらの各帯状金属板１０，１６の熱処理温度および熱処理時間を調整して、ビッカース硬度（Ｈｖ）が図８に示されるような値となった各帯状金属板１０，１６を用い、これらの各帯状金属板１０，１６を活物質除去部分に押し当て、抵抗シーム溶接あるいは超音波シーム溶接により、各帯状金属板１０，１６を活物質保持体２１の活物質除去部分に連続的に溶着した。この後に、図７に示すように、活物質保持体２１の一端の下部ｘに定規５０を当てて、活物質保持体２１の他端の下部までの高さｙを測定して反り量（ｍｍ）を求めると、図８に示すような結果となった。なお、反り量（ｍｍ）の上限は巻回時に問題のないレベルである１．０ｍｍとし、０．５ｍｍ以下なら全然問題がなかった。
【００３９】
図８より明らかなように、ビッカース硬度（Ｈｖ）が小さくなるに従って反り量（ｍｍ）が小さくなることが分かる。また、ビッカース硬度（Ｈｖ）が同じであっても、半円形の切欠部１１，１１が形成された帯状金属板（図８においては片側開口有りとしている）１０の方が、半円形の切欠部が形成されていない帯状金属板（図８においては未開口としている）１６よりも反り量（ｍｍ）が小さくなることが分かる。このことから、反り量（ｍｍ）を０．５（ｍｍ）以下にするためには、半円形の切欠部１１，１１が形成された帯状金属板１０を用いるとともに、ビッカース硬度（Ｈｖ）が１１０以下のものを選択して用いる必要がある。このように、反り量（ｍｍ）を０．５（ｍｍ）以下とすることにより、渦巻状電極群とする際の不具合が減少する。
【００４０】
同様に、上述した実施例１と同様に半円形の切欠部１１，１１が形成された帯状金属板１０と、半円形の切欠部が形成されていない帯状金属板１６とを用意し、これらの各帯状金属板１０，１６の熱処理温度および熱処理時間を調整して、破断伸び率（％）が図９に示されるような値となった各帯状金属板１０，１６を用い、これらの各帯状金属板１０，１６を活物質除去部分に押し当て、抵抗シーム溶接あるいは超音波シーム溶接により、各帯状金属板１０，１６を活物質保持体２１の活物質除去部分に連続的に溶着した。この後に、図７に示すように、活物質保持体２１の一端の下部ｘに定規５０を当てて、活物質保持体２１の他端の下部までの高さｙを測定して反り量（ｍｍ）を求めると、図９に示すような結果となった。
【００４１】
図９より明らかなように、破断伸び率（％）が大きくなるに従って反り量（ｍｍ）が小さくなることが分かる。また、破断伸び率（％）が同じであっても、半円形の切欠部１１，１１が形成された帯状金属板（図９においては片側開口有りとしている）１０の方が、半円形の切欠部が形成されていない帯状金属板（図９においては未開口としている）１６よりも反り量（ｍｍ）が小さくなることが分かる。このことから、反り量（ｍｍ）を０．５（ｍｍ）以下にするためには、半円形の切欠部１１，１１が形成された帯状金属板１０を用いるとともに、破断伸び率（％）が１０％以上のものを選択して用いる必要がある。このように、反り量（ｍｍ）を０．５（ｍｍ）以下とすることにより、渦巻状電極群とする際の不具合が減少する。ただし、破断伸び率（％）が３０％より大きくなって柔らかくなりすぎると作業性が低下するため、破断伸び率（％）の上限値は３０％とすることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  発泡ニッケルからなる活物質保持体に活物質を充填した後、活物質除去部分を形成した電極に帯状金属板を溶着した状態を示す正面図である。
【図２】  活物質保持体に活物質を充填した後、帯状金属板と活物質充填部分との境界部を加圧する状態を示す側面図である。
【図３】  図１の電極の帯状金属板をＸ−Ｘ線で切断した状態を示す正面図である。
【図４】  帯状金属板と活物質充填部分との境界部を加圧した後、この部分に保護材を付加して渦巻状に巻回する状態を示す実施例２の電極群を構成する前の側面図である。
【図５】  比較例１の電極群を構成する前の側面図である。
【図６】  比較例２の電極群を構成する前の側面図である。
【図７】  活物質保持体の反り量を測定する状態を示す図である。
【図８】  帯状金属板の破断伸び率と活物質保持体の反り量の関係を示す図である。
【図９】  帯状金属板のビッカース硬度と活物質保持体の反り量の関係を示す図である。
【符号の説明】
１０，１５，１６…帯状金属板、１１…半円形の切欠部、２０…ニッケル正極板、２１…活物質保持体、２２…活物質除去部分、３０…負極板、４０…セパレータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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