(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フォークリフトに装着されて用いられるロールクランプ装置であって、固定式のショートアームと、そのショートアームに対向されたスイング式のロングアームと、前記ショートアームをクランプすべきロール紙に対する適正クランプ位置へ誘導するための誘導用ビームを照射する誘導ビーム照射手段とを備え、前記誘導ビーム照射手段を直径の異なる複数のロール紙毎に備えたロールクランプ装置。
【請求項２】
請求項１記載のロールクランプ装置において、複数の誘導ビーム照射手段から照射されるビームをロール径毎で異なる色によって色別したロールクランプ装置。
【請求項３】
フォークリフトに装着されて用いられるロールクランプ装置であって、固定式のショートアームと、そのショートアームに対向されたスイング式のロングアームと、クランプすべきロール紙の直径を計測するために該ロール紙に向かって複数の計測用ビームを横並びに照射する計測ビーム照射手段と、該計測ビーム照射手段によって知り得た直径に基づき前記ショートアームをロール紙に対する最適クランプ位置へ誘導するための誘導用ビームを照射する誘導ビーム照射手段とを備えたロールクランプ装置。
【請求項４】
請求項３記載のロールクランプ装置において、アーム支持用のクランプホルダに横並びに設けられた多数の計測用ビーム照射器によって計測ビーム照射手段が構成され、前記計測用ビーム照射器と、該計測用ビーム照射器とは別途に設けられた１つの基準位置表示用ビーム照射器とによって誘導ビーム照射手段が構成されたロールクランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フォークリフトに装着されて新聞紙やクラフト紙のようなロール状物品（以下、ロール紙という）の荷役作業に用いられるロールクランプ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
フォークリフトに装着されてロール紙の荷役作業に用いられるロールクランプ装置は、図４に示すように、クランプホルダ４に長短一対のクランプアーム５，６を備えている。一般にショートアームと呼称される短寸のクランプアーム５が固定式（位置調整用の可動式もある）であるのに対し、スイングアームと呼称される長寸のクランプアーム６が可動式であって、クランプホルダ４に回動可能に取り付けられ、クランプシリンダ７によって回動されるようになっている。
また、両クランプアーム５，６の先端には、それぞれロール紙Ｗをクランプするためのクランプパッド８，９がヒンジピン１０によって回動可能に取り付けられ、ロール紙Ｗの曲面に対応するようになっている。
また、図４は床面に縦向きに置かれたロール紙Ｗの縦掴み状態（ロール紙Ｗを左右方向からクランプする場合）を示しており、両クランプパッド８，９の回動中心を結ぶ直線がロール紙Ｗの中心Ｏを通っている（ａ）の状態が理想とする適正クランプ状態であり、ロール紙Ｗの中心Ｏを外れている（ｂ）状態は適正なクランプ状態とは言えない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようなクランプ装置は、ロール紙Ｗの適正クランプ状態を運転席上のオペレータが確認する手段を備えておらず、クランプ状態の良否の判断を専らオペレータの感と経験に委ねている。
その結果、クランプ不良、即ちロール紙Ｗの中心Ｏが両クランプパッド８，９の回動中心を結ぶ直線から前方又は後方に外れた状態での、所謂深掴み又は浅掴みの状態であることが分からないままに荷役作業を継続する虞があり、そのときは運搬途中でロール紙Ｗの脱落事故を起こす可能性がある。特に、取り扱うロール紙Ｗの直径が分かっていないときは、クランプ状態の良否の判断が難しいものである。
【０００４】
本発明は、上述した従来の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ロールクランプ装置による荷役作業時において、ロール紙の適正クランプを可能とし、ロール紙の脱落事故を未然に防止することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、本発明は次のように構成したものである。即ち、請求項１の発明は、フォークリフトに装着されて用いられるロールクランプ装置であって、固定式のショートアームと、そのショートアームに対向されたスイング式のロングアームと、前記ショートアームをクランプすべきロール紙に対する適正クランプ位置へ誘導するための誘導用ビームを照射する誘導ビーム照射手段とを備え、前記誘導ビーム照射手段を直径の異なる複数のロール紙毎に備えたものである。
【０００６】
固定式ショートアームとスイング式ロングアームとを備えたロールクランプ装置によってロール紙をクランプする場合、両アームのクランプ中心を結ぶ直線がロール紙の中心を通るようにクランプしたときが、理想とする適正クランプ状態である。
従って、上記のように構成された請求項１の発明においては、適正クランプ状態のときに、誘導ビーム照射手段から照射される誘導用ビームが取り扱うロール紙の特定の部位、例えばショートアーム側の外周面端部又はショートアーム側とロングアーム側との外周面両端部に接線方向から当接するように、予め誘導用ビームの照射位置を設定しておけば、オペレータはロール紙のクランプ時毎において、常にビームの照射ポイントが上記の特定位置を保持するように目で確認しつつ車両を誘導することによってロール紙を適正クランプ状態でクランプすることが可能となる。その結果、運搬中におけるロール紙の脱落事故を未然に防止することができる。
【０００７】
さらに、誘導ビーム照射手段を直径の異なる複数のロール紙毎に備えたものである。したがって、直径の異なる複数のロール紙に関して当該ロール径に対応のビームを選択的に使い分けることによって適正クランプ状態を得ることが可能となり、運搬中におけるロール紙の脱落事故を未然に防止することができる。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１記載のロールクランプ装置において、複数の誘導ビーム照射手段から照射されるビームをロール径毎で異なる色によって色別したものである。このような構成の請求項２の発明によれば、使用するビームを色別によって判断できるため、誤認を防止する上で有効となる。
【０００９】
請求項３の発明は、フォークリフトに装着されて用いられるロールクランプ装置であって、固定式のショートアームと、そのショートアームに対向されたスイング式のロングアームと、クランプすべきロール紙の直径を計測するために該ロール紙に向かって複数の計測用ビームを横並びに照射する計測ビーム照射手段と、該計測ビーム照射手段によって知り得た直径に基づき前記ショートアームをロール紙に対する最適クランプ位置へ誘導するための誘導用ビームを照射する誘導ビーム照射手段とを備えたものである。
【００１０】
上記のように構成された請求項３の発明によれば、ロール紙のクランプ時において、先ず計測ビーム照射手段から照射されたロール径計測用ビームがロール紙に幾つ当たったかによってロール紙の直径を判断する。例えば、ロール紙に当たったビームの照射ポイント数がａ個の場合には、直径がＤａであり、照射ポイント数がｂ個の場合には、直径がＤｂであるというように予め設定しておくことによって、ロール紙に当たった照射ポイント数で直径を知ることができる。
一方、ショートアームのロール紙に対する適正クランプ位置、即ち適正クランプ状態を得ることが可能なロール紙に対する当接位置は、ロール径毎で一義的に決まっている。そのため、上記のようにして、ロール紙の直径が分かれば、誘導ビーム照射手段から照射されてロール紙に当たっている誘導用ビームのうちの、当該直径のロール紙に対応するビームに基づいて車両を誘導することによって、ショートアームをロール紙の適正クランプ位置に当接することが可能となる。
このようにして、ショートアームをロール紙に当接後、ロングアームを操作してロール紙に当接すれば、ロール紙が適正クランプ状態でクランプされることになり、運搬中におけるロール紙の脱落事故を未然に防止することができる。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項３記載のロールクランプ装置において、アーム支持用のクランプホルダに横並びに設けられた多数の計測用ビーム照射器によって計測ビーム照射手段が構成され、前記計測用ビーム照射器と、該計測用ビーム照射器とは別途に設けられた１つの基準位置表示用ビーム照射器とによって誘導ビーム照射手段が構成されたものである。
【００１２】
上記のように構成された請求項４の発明によれば、ロール紙のクランプ時において、先ず計測用ビーム照射器から照射されてロール紙に当たっているビームの照射ポイント数によってクランプすべきロール紙の直径を判断する。
一方、基準位置表示用ビーム照射器から照射されてロール紙に当たっているビームの照射ポイントを基準にしてショートアーム側又はロングアーム側のロール紙に当たっている計測用ビームの照射ポイント数によってクランプすべきロール紙に対応するショートアームの適正クランプ位置を判断し、そしてその計測用ビームの照射ポイント数が変化しないように車両を誘導することによってショートアームをロール紙の適正クランプ位置に当接することが可能となる。
このようにして、ショートアームをロール紙に当接後、ロングアームを操作してロール紙に当接すれば、ロール紙が適正クランプ状態でクランプされることになり、運搬中におけるロール紙の脱落事故を未然に防止することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。先ず、図１〜図４に基づいて関連技術を説明する。図１はロールクランプ装置を示す斜視図である。
図示のように、ロールクランプ装置は鉛直方向を面方向とするクランプホルダ４を備え、該クランプホルダ４はフォークリフトのマスト１に沿って昇降される昇降部材としてのリフトブラケット２の前面に回転装置３を介して水平軸線回りに回転可能に取り付けられている。
【００１４】
クランプホルダ４には開閉可能に対向する長短一対のクランプアーム、即ち固定式ショートアーム５とスイング式ロングアーム６が設けられ、ショートアーム５は基端部がクランプホルダ４に固定（位置調整用の可動式もある）され、ロングアーム６は基端部がクランプホルダ４に支軸によって回動可能に取り付けられてクランプシリンダ７（図４参照）によって回動されるようになっている。
そして、両クランプアーム５，６の先端にはクランプ面を湾曲面としたクランプパッド８，９がロール紙Ｗの曲面に対応して回動し得るようにヒンジピン１０によって取り付けられるとともに、パッドストッパ（図示省略）によって回動範囲が規制されている。
【００１５】
上記のような構成のロールクランプ装置は、ショートアーム５とロングアーム６とによってロール紙Ｗを左右方向からクランプする縦掴み作業と、上下方向からクランプする横掴み作業に用いられる。この場合において、ロール紙Ｗに対して床面を基準にしてショートアーム５を位置決めできる横掴み時は、比較的適正掴みの状態を得易いものであるが、基準のない縦掴みの場合はクランプ不良が発生し易いものである。
【００１６】
このことに鑑み、本関連技術においては、ロール紙Ｗの縦掴み時に直径がＤの１種類のロール紙Ｗを取り扱う場合を対象にして、ロール紙Ｗを適正クランプ状態でクランプできるようにしたものである。
このために、本関連技術では、ロール紙Ｗのクランプに際して、ショートアーム５をクランプすべきロール紙Ｗの適正クランプ位置へ誘導するための誘導用ビーム（光線）をロール紙Ｗに向かって照射する誘導ビーム照射手段としての１個のビーム照射器１２を備えている。
ビーム照射器１２は、クランプホルダ４における縦掴み時に上面側となる部位のショートアーム５側に、ビームが前方に向かって真っ直ぐに照射されるように、ビーム取付ブラケット１１を介して取り付けられている。なお、ビーム照射器１２としては、例えばレザー光線又は発光ダイオードを用いたものが採用されるが、要はロール紙Ｗに当たっているビームの照射ポイントを運転席上のオペレータがマスト間を通して目で確認できるものであればよい。
【００１７】
本関連技術は上記のように構成したものであり、ロールクランプ装置によるロール紙Ｗのクランプは、図４に示すように、フォークリフトを操作してショートアーム５をロール紙Ｗに当接してから、ロングアーム６を回動することによって行われる。
そして、この場合、両アーム５，６のクランプ中心であるクランプパッド８，９の回動中心（ヒンジピン１０）を結ぶ直線がロール紙Ｗの中心Ｏを通るようにクランプした図４の（ａ）に示す状態のときが、理想とする適正クランプ状態であり、そのときのショートアーム５のロール紙Ｗに対する適正クランプ位置は、ロール紙Ｗの直径Ｄによって一義的に決まる。なお、図４の（ｂ）に示す状態は、ロール紙Ｗの中心Ｏがクランプ中心を結ぶ直線から外れた不適正なクランプ状態である。
【００１８】
従って、図２に示すように、上記の適正クランプ状態のときに、ビーム照射器１２から照射されるビームが取り扱うロール紙Ｗの特定部位、例えばショートアーム５側の外周面端部に接線方向から当接するように、予めビーム照射器１２の取付位置を設定する。
そして、上記のように設定しておけば、オペレータはロール紙のクランプ時毎において、ビーム照射器１２からロール紙Ｗに照射されたビームの照射ポイントＰが上記の特定位置を保持する（外さない）ように車両を誘導することによって、ショートアーム５をロール紙Ｗの適正クランプ位置へ導いて当接することができる。
従って、その位置でスイング式のロングアーム６を回動すれば、ロール紙Ｗが適正クランプ状態でクランプされることになり、その結果、運搬中におけるロール紙Ｗの脱落事故を未然に防止することができる。
【００１９】
なお、上記説明は誘導ビーム照射手段が１個のビーム照射器１２によって構成された場合であるが、図３に示すように、誘導ビーム照射手段を所定間隔で配置された対をなす左右２個のビーム照射器１２によって構成してもよい。
この場合は、適正クランプ状態のときに両ビームの照射ポイントＰがショートアーム５側とロングアーム６側の両端になるように、両ビーム照射器１２の配置間隔をロール紙Ｗの直径Ｄに対応した間隔（若干狭い間隔）に設定しておけば、ロール紙Ｗのクランプ時において、オペレータが両照射ポイントＰを外さないように車両を誘導することによって、ロール紙Ｗを適正クランプ状態でクランプすることが可能となる。
【００２０】
次に、本発明の第１の実施の形態を図５に基づいて説明する。この実施の形態は、関連技術における特に図３に示した対をなす左右２個のビーム照射器１２によってショートアーム５を誘導する方式を基礎とし、直径の異なる複数種のロール紙Ｗを取り扱う場合に適応できるようにしたものである。
このために、第１の実施の形態では、クランプホルダ４に左右で対をなす複数組、例えば２組のビーム照射器１２，１３を設けている。そして、各組のビーム照射器１２，１３は図示のように、その組毎でロール紙Ｗに当たるビームの照射ポイントＰ１、Ｐ２がそれぞれショートアーム５側とロングアーム６側の外周面両端部となるように、ロール紙Ｗの直径Ｄ１，Ｄ２に対応する間隔に設定する。
【００２１】
上記のように構成される第１の実施の形態によれば、ロール紙Ｗのクランプ時には、当該直径のロール紙Ｗに対応する組のビームの照射ポイントＰ１又はＰ２に合せてショートアーム５を適正クランプ位置へ位置決めするように車両を誘導することが可能となる。その結果、直径の異なる複数種のロール紙Ｗをそれぞれ適正クランプ状態でクランプすることができる。
従って、この第１の実施の形態の場合は、対をなすビーム照射器１２又は１３がショートアーム５を適正クランプ位置へ誘導するビームを照射する誘導ビーム照射手段を構成し、組単位のビーム照射器１２と１３がクランプすべきロール紙Ｗの直径計測用ビームを照射する計測ビーム照射手段を構成している。
【００２２】
なお、第１の実施の形態においては、例えばビーム照射器１２，１３として発光ダイオードを用いたものを使用し、各組毎でビームの色を変える構成を採用することが望ましい。そのときは、使用するビームを色分けによって判断できるため、誤認を防止する上で有効となる。
【００２３】
次に、本発明の第２の実施の形態を図６及び図７に基づいて説明する。この実施の形態においては、図６に示すように、クランプホルダ４の上面部に横長プレートからなるビーム取付ブラケット１１を設け、そのビーム取付ブラケット１１に多数のビーム照射器１２を等間隔で横並びに配置するとともに、特に車両中心線上には基準位置表示用として２個のビーム照射器１４を上下に並べて配置したものである。
【００２４】
本実施の形態は上述のように構成したものである。従って、ロール紙Ｗのクランプ時においては、図７に示すように、上記のビーム照射器１２からビームがロール紙Ｗの径方向に横並びに照射されるので、このときロール紙Ｗにビームが幾つ当たっているかによってロール紙Ｗの直径Ｄを判断する。即ち、ロール紙に当たったビームの照射ポイント数がａ個の場合には、直径がＤａであり、照射ポイント数がｂ個の場合には、直径がＤｂであるというように予め設定しておくことによって、ロール紙に当たった照射ポイント数でその直径を知ることができる。
【００２５】
一方、ショートアーム５のロール紙Ｗに対する適正クランプ位置は、前述したように、ロール径毎で一義的に決まっている。従って、基準位置表示用のビーム照射器１４のビームの照射ポイントＰ１から数えて、例えばショートアーム５側に当たっているビームの照射ポイントＰの数によってロール径毎に適正クランプ位置を予め割り出しておくことができる。
そのため、実際のクランプ作業時においては、基準ポイントＰ１からショートアーム側に当たっている照射ポイントＰの数がクランプすべきロール紙Ｗの直径に対応する割り出し数を保持する（増減しない）ように車両を誘導することによってショートアーム５を当該直径のロール紙Ｗに対応した適正クランプ位置へ誘導することができる。
【００２６】
このようにして、ショートアーム５を誘導してロール紙Ｗに当接後、ロングアーム６を操作してロール紙Ｗをクランプすれば、ロール紙Ｗが適正クランプ状態にクランプされることになり、運搬中におけるロール紙Ｗの脱落事故を未然に防止することができる。
従って、第２の実施の形態においては、横並びに設けられた多数のビーム照射器１２によって、クランプすべきロール紙Ｗの直径を計測するための計測用ビームを照射する計測ビーム照射手段を構成し、基準位置表示用のビーム照射器１４とそれよりもショートアーム５側に並べられた複数のビーム照射器１２とによって、ショートアーム５を適正クランプ位置へ誘導するための誘導用ビームを照射する誘導ビーム照射手段を構成している。
【００２７】
なお、第２の実施の形態では、計測ビーム照射手段を構成するビーム照射器１２が誘導ビーム照射手段を兼用するとしたが、専用の誘導ビーム照射手段として、図３に示した対をなす複数組のビーム照射器１２，１３を採用してもよい。その場合ロール径毎でビームを色分けすることが望ましい。
また、実施の形態の説明は、縦掴みの場合で説明したが、横掴みの場合であっても、運転席上のオペレータがロール紙Ｗに照射されるビームを視認できるようにビーム照射器を配置することが可能ならば、縦掴みに限らず適用することが望ましい。
また、ビーム照射器１２，１３，１４の取付位置としては、クランプホルダ４が最適であるが、必ずしもこれに限定するものではなく、要は運転席上のオペレータが目で確認することができるように、ビームをロール紙Ｗに向かって照射することが可能な位置であればよい。
さらにまた、ビーム照射器１２，１３，１４は位置調整可能に取り付けてもよい。
【００２８】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、ロールクランプ装置による荷役作業時において、ロール紙に照射されるビームを用いてショートアームが適正クランプ位置となるように車両を誘導することができるため、その結果としてロール紙を適正クランプ状態でクランプすることが可能となる。このため、作業効率を向上できるとともに、運搬中におけるロール紙の脱落事故を未然に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ロールクランプ装置を示す斜視図である。
【図２】  関連技術に係るビーム照射によるアーム誘導説明図であり、（ａ）は平面視、（ｂ）は側面視である。
【図３】  関連技術におけるビーム照射器の配置に関する変更例を示すアーム誘導説明図であり、（ａ）は平面視、（ｂ）は側面視である。
【図４】  ロール紙のクランプ態様説明図であり、（ａ）は理想とする適正クランプ状態を示し、（ｂ）は不適正なクランプ状態を示す。
【図５】  第１の実施の形態に係るビーム照射によるアーム誘導説明図であり、（ａ）は平面視、（ｂ）は小径ロール紙の場合の平面視、（ｃ）は大径ロールの場合の平面視である。
【図６】  第２の実施の形態に係るロールクランプ装置の斜視図である。
【図７】  第２の実施の形態に係るビーム照射によるアーム誘導説明図であり、（ａ）は平面視、（ｂ）は側面視である。
【符号の説明】
４…クランプホルダ
５…固定式ショートアーム
６…スイング式ロングアーム
１１…ビーム取付ブラケット
１２，１３，１４…ビーム照射器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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