(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転する工作物のその回転軸に沿った方向に工作物と工具を相対移動させる軸送り機構、
その回転軸に直交する方向に工作物と工具を相対移動させる直交送り機構、
その軸送り機構とその直交送り機構を交互に複数回繰返して作動させる制御装置、
その制御装置に接続されていて次の加工作業の直交送り量を設定変更可能な直交送り量設定器、とを有しており、
制御装置は、軸送り機構と直交送り機構を交互に複数回繰返し作動させて複数回の加工作業を行う場合に、複数回の加工作業のうちの１つの加工作業中に直交送り量設定器により直交送り量が変更されたときは、その加工作業が終了した後に工作物の回転を停止することなく次の加工作業に移行し、次の加工作業ではその変更された直交送り量で直行送り機構を作動させることを特徴とする加工作業中に加工量を設定可能な加工装置。
【請求項２】
回転する工作物のその回転軸に沿った方向に工作物と工具を相対移動させる軸送り機構、
その回転軸に直交する方向に工作物と工具を相対移動させる直交送り機構、
その軸送り機構とその直交送り機構を交互に複数回繰返して作動させる制御装置、
その制御装置に接続されていて加工作業の直交送り量を設定変更可能な直交送り量設定器、とを有しており、
直交送り量設定器は、複数回の加工作業のうちの第１加工作業における直交送り量を設定する第１設定手段と、複数回の加工作業のうちの第２加工作業における直交送り量を設定する第２設定手段と、を少なくとも有しており、
制御装置は、軸送り機構と直交送り機構を交互に複数回繰返し作動させて複数回の加工作業を行う場合に、（１）第１加工作業が実行される前に第１設定手段により直交送り量が変更されたときは、工作物の回転を停止することなく順に加工作業を実行して第１加工作業に移行し、第１加工作業ではその変更された直交送り量で直交送り機構を作動させ、（２）第２加工作業が実行される前に第２設定手段により直交送り量が変更されたときは、工作物の回転を停止することなく順に加工作業を実行して第２加工作業に移行し、第２加工作業ではその変更された直交送り量で直交送り機構を作動させることを特徴とする加工作業中に加工量を設定可能な加工装置。
【請求項３】
工作物を回転させる工作物回転機構、
その回転軸に平行な回転軸の回りに砥石を回転させる砥石回転機構、
工作物と砥石を前記回転軸に沿って相対移動させる軸送り機構、
工作物と砥石を前記回転軸に直交する方向に相対移動させる直交送り機構、
その軸送り機構とその直交送り機構を交互に複数回繰返して作動させる制御装置、
その制御装置に接続されていて次の加工作業の直交送り量を設定変更可能な直交送り量設定器、とを有しており、
制御装置は、軸送り機構と直交送り機構を交互に複数回繰返し作動させて複数回の加工作業を行う場合に、複数回の加工作業のうちの１つの加工作業中に直交送り量設定器により直交送り量が変更されたときは、その加工作業が終了した後に工作物の回転を停止することなく次の加工作業に移行し、次の加工作業ではその変更された直交送り量で直交送り機構を作動させることを特徴とする研削作業中に研削量を設定可能な研削装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は回転する工作物の外周に対して工具が相対的に移動しながら工作物を加工する装置に関する。特に仕上研削盤や旋盤などのように、工具が工作物の回転軸に沿った方向とそれに直交する方向に相対移動して加工する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば仕上研削盤は、回転軸素材を回転させながらその外周を回転砥石で研削して断面を正確な円形に仕上る。このとき工作物（この場合は回転軸素材）と回転砥石の回転軸を平行な位置関係にしておき、工具が工作物の回転軸に沿った方向とそれに直交する方向に相対移動して加工を進めていく。
図８はその典型的な一例を示している。図中Ｔは円盤状の砥石を示し、軸ＸＴの回りを回転する。図中Ｗは工作物を示し、軸ＸＷの回りを回転する。両軸ＸＴとＸＷは平行である。図中の水平方向の矢印は工作物Ｗと工具Ｔの回転軸Ｘに沿った方向の相対移動を示し、垂直方向の矢印はそれに直交する方向Ｚの相対移動を示している。但し、直交方向Ｚの相対移動距離は拡大して表示されている。
【０００３】
矢印１は工具Ｔが工作物Ｗに接するまで接近する１番目の工程を示している。矢印２は粗研削工程で工具Ｔが工作物Ｗの表面を一度に研削する距離だけさらに接近する２番目の工程を示している。矢印３は矢印２で示された工程によって確保された1回あたりの研削量を維持しながら工具Ｔが軸方向に相対移動して粗研削する３番目の工程を示している。矢印４は粗研削工程で工具Ｔが工作物Ｗの表面を一度に研削する距離だけさらに接近する４番目の工程を示している。矢印５は矢印４で示された工程によって確保された1回あたりの研削量を維持しながら工具Ｔが軸方向に相対移動して粗研削する５番目の工程を示している。矢印６は粗研削工程で工具Ｔが工作物Ｗの表面を一度に研削する距離だけさらに接近する６番目の工程を示している。矢印７は矢印６で示された工程によって確保された1回あたりの研削量を維持しながら工具Ｔが軸方向に相対移動して粗研削する７番目の工程を示している。矢印８は精研削工程で工具Ｔが工作物Ｗの表面を一度に研削する距離だけ接近する８番目の工程を示している。矢印９は矢印８で示された工程によって確保された1回あたりの研削量を維持しながら工具Ｔが軸方向に相対移動して精研削する９番目の工程を示している。矢印１０は精研削工程で工具Ｔが工作物Ｗの表面を一度に研削する距離だけ接近する１０番目の工程を示している。矢印１１は矢印１０で示された工程によって確保された1回あたりの研削量を維持しながら工具Ｔが軸方向に相対移動して精研削する１１番目の工程を示している。図示の例では、１１個の加工工程で工作物Ｗの加工が完了する。
【０００４】
矢印１から１１に示される一連の動き、即ち、工具Ｔと工作物Ｗの回転軸Ｘに沿った方向の相対移動とそれに直交する方向Ｚの相対移動は、軸送りモータを内蔵する軸送り機構と直交送りモータを内蔵する直交送り機構で実現される。これらのモータは予め記憶されている動作プログラムに従って各モータの回転を制御する制御装置によって制御される。
【０００５】
この動作プログラムを用意するにはかなり深い経験と知識を要する。例えば、工程２，４，６で調整される粗研削時の１回あたりの研削量を実用的な適値に決定することはなかなか困難であり、大きすぎれば工作物や砥石に負荷がかかりすぎて良好に加工できないし、小さすぎれば何度も研削しなければならず、作業効率が悪くなる。
【０００６】
通常は、動作プログラムでは１回あたりの加工量が変数として設定される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来の方式では、作業者が過去の経験に基づいて１回あたりの加工量を入力する。入力された値は動作プログラム中の変数に代入され、このようにして値が決定された動作プログラムに基づいて試し加工し、その試し加工の結果に基づいて先に入力した１回あたりの加工量を修正してゆく。
一度の試し加工で１回あたりの加工量の修正作業が完了することはまれであり、通常は何度も試し加工と１回あたりの加工量の修正作業を繰返す。
上記の処理では、作業者が何度も加工運転を中止し、運転モードとデータ入力モードを切り換え、設定されたデータを変更した後に加工再開のための操作をしなければならず、極めて面倒である。
そこで本発明では、１回あたりの加工量を適値に調整する作業が極めて容易に実行できる加工装置を開発した。
【０００８】
【課題を解決する為の手段と作用】
この発明に係わる加工装置は、回転する工作物のその回転軸に沿った方向に工作物と工具を相対移動させる軸送り機構、その回転軸に直交する方向に工作物と工具を相対移動させる直交送り機構、その軸送り機構とその直交送り機構を交互に複数回繰返して作動させる制御装置、その制御装置に接続されていて次の加工作業の直交送り量を設定変更可能な直交送り量設定器とを有する。そして、制御装置は、軸送り機構と直交送り機構を交互に複数回繰り返し作動させて複数回の加工作業を行う場合に、複数回の加工作業のうち１つの加工作業中に直交送り量設定器により直交送り量が変更されたときは、その加工作業が終了した後に工作物の回転を停止することなく次の加工作業に移行し、次の加工作業ではその変更された直交送り量で直交送り機構を作動させる。
制御装置は、直交送り機構を制御する毎に、その回の直交送り量を設定している直交送り量設定器の設定値に従って送り量を制御することから、作業者はこの直交送り量設定器によって１回あたりの加工量を設定することができる。
このとき、作業者は加工運転を中断する必要がなく、また、運転モードとデータ入力モードを切り換える必要がなく、動作プログラムに従って制御される運転モード中に、次の加工時の加工量を設定することができる。
【０００９】
この技術は、軸送りと直交送りを交互に繰返す加工、例えば、粗研削と精研削で工作物を仕上げ加工していく研削盤において極めて有効である。この研削盤は、工作物を回転させる工作物回転機構、その回転軸に平行な回転軸の回りに砥石を回転させる砥石回転機構、工作物と砥石を前記回転軸に沿って相対移動させる軸送り機構、工作物と砥石を前記回転軸に直交する方向に相対移動させる直交送り機構、その軸送り機構とその直交送り機構を交互に複数回繰返して作動させる制御装置、その制御装置に接続されていて次の加工作業の直交送り量を設定変更可能な複数の直交送り量設定器とを有する。そして、制御装置は、軸送り機構と直交送り機構を交互に複数回繰返し作動させて複数回の加工作業を行う場合に、複数回の加工作業のうちの１つの加工作業中に直交送り量設定器により直交送り量が変更されたときは、その加工作業が終了した後に工作物の回転を停止することなく次の加工作業に移行し、次の加工作業ではその変更された直交送り量で直交送り機構を作動させる。
この研削盤によると、研削作業中に作業者が次の加工作業時の研削量を設定変更可能であることから、良好な研削結果をもたらすとともに短時間で研削作業を完了させる研削量を容易に設定することができる。
【０００１０】
【発明の実施の形態】
図１と２は、本発明を具体化した加工装置の一例を示している。参照符号Ｗは工作物を示し、右端は工作物支え２９でＸ軸の回りに回転可能に支えられ、左端は工作物主軸モータ２５でＸ軸の回りに回転される。参照符号２８は工作物支持テーブルを示し、固定されたベッド３０に対してＸ軸方向に移動自在であり、軸送りモータ２７によってＸ軸方向に送られる。軸送りモータ２７には軸送りエンコーダ２６が設けられている。軸送りモータ２７が回転すると、工作物支持テーブル２８とともに工作物Ｗがその回転軸（Ｘ）方向に送られる。
【００１１】
図中ＴはＸ軸に平行な軸の回りに回転可能な砥石であり、工具主軸モータ１９とベルト２０によって回転駆動される。図中２４は砥石支持テーブルを示し、固定されたベッド３０に対してＺ軸方向（工作物Ｗの回転軸Ｘに直交する方向）に移動自在であり、直交送りモータ１８によってＺ軸方向に送られる。直交送りモータ１８には直交送りエンコーダ１７が設けられている。直交送りモータ１８が回転すると、砥石支持テーブル２４とともに、砥石Ｔが直交軸（Ｚ）方向に送られる。
【００１２】
図中２３は砥石Ｔの形状を修正して研削能力を復活させる修正具であり、モータ３１によって砥石Ｔの回転軸と平行な軸の回りに回転される。この砥石修正具２３は送りモータ２２でＸ軸方向に送られる。送りモータ２２にはエンコーダ２１が設けられている。
【００１３】
この加工装置は、図１において砥石ＴがＺ軸方向に下動して切り込み、その切り込み量を保って工作物ＷがＸ軸方向に移動して工作物Ｗの全長に渡って研削し、工作物Ｗが全長に亘って軸方向に移動する毎に砥石ＴがＺ軸方向に上動し、その状態で砥石修正具２３が砥石Ｔの幅に亘ってＸ軸方向に移動することによって砥石Ｔの形状が修正されて研削能力が復活される。
【００１４】
上記の運転を実行する為に、制御装置１２が用意されている。制御装置１２はＣＰＵ１４を中核とするコンピュータシステムで構成されている。直交送りエンコーダ１７と軸送りエンコーダ２６と送りエンコーダ２１の検出値は、インターフェイス１５を介してＣＰＵ１４に入力され、砥石ＴのＺ軸座標、工作物ＷのＸ軸座標、砥石修正具２３のＸ軸座標が制御装置１２に入力される。制御装置１２には直交送りモータ１８、軸送りモータ２７、送りモータ２２が接続され、これらの各モータ１８、２７、２２の回転がＣＰＵ１４によって制御される。即ち、制御装置１２によって、砥石ＴのＺ軸座標、工作物ＷのＸ軸座標、砥石修正具２３のＸ軸座標が制御される。この他、制御装置１２は、工具主軸モータ１９、工作物主軸モータ２５、砥石修正具回転モータ３１の回転を制御する。
【００１５】
制御装置１２には、動作プログラムを記憶しているメモリ１６が用意されている。メモリ１６には、移動距離が指定されれば、その指定された移動距離に従って砥石ＴのＺ軸座標を制御する手順を設定するデータ群が記憶されている。また工作物ＷのＸ軸座標と砥石修正具２３のＸ軸座標を制御する手順を設定するデータ群が記憶されている。これらのデータ群にしたがってＣＰＵ１４が動作することで、砥石Ｔで工作物Ｗを順々に加工していく。
【００１６】
制御装置１２には、インターフェイス１１を介して操作盤１０が接続されている。操作盤１０には、図１と図７に示すように、５個の移動距離設定器１０２，１０３，１０４，１０５，１０６と１個のＺ軸座標設定器１０７が用意されている。各設定器は、共通の構造を持ち、例えばＺ軸座標設定器１０７に示されるように、各桁毎にダイヤル１０７ａ、１０７ｃ・・を持ち、それぞれのダイヤルを操作することで各桁の数字が決定される。決定された数字は窓１０７ｂ、１０７ｄ・・に表示される。
５個の移動距離設定器１０２，１０３，１０４，１０５，１０６は、１／１０ｍｍと、１／１００ｍｍと、１／１０００ｍｍの各桁が設定可能である。Ｚ軸座標設定器１０７は、さらに１ｍｍの桁も設定可能である。
設定器１０２は、図８の工程２に示した粗研削の第１回切り込み量ΔＺ１を指定するものである。設定器１０３は、図８の工程４に示した粗研削の第２回切り込み量ΔＺ２を指定するものである。設定器１０４は、図８の工程６に示した粗研削の第３回切り込み量ΔＺ３を指定するものである。設定器１０５は、図８の工程８に示した精研削の第１回切り込み量ΔＺ５を指定するものである。設定器１０６は、図８の工程１０に示した精研削の第２回切り込み量ΔＺ６を指定するものである。設定器１０７は、後で説明する図５に示されるように、粗研削が終了して精研削を開始するときの砥石ＴのＺ軸座標を設定するものである。設定器１０２から１０６では移動距離を設定するのに対し、設定器１０７には座標値が設定される。
各設定器１０２から１０７によって設定された値はＣＰＵ１４によって読み出し可能で、メモリ１３に一時記憶される。
【００１７】
図３から図６は、ＣＰＵ１４が設定器１０２から１０７の設定値と動作プログラムに従って動作することで実現される処理を内容を示している。
処理の開始に先立って、作業者は設定器１０２から１０６を使って図８に示した切り込み量ΔＺ１からΔＺ３とΔＺ５とΔＺ６を指定する。ここでは、粗研削と精研削の標準的切込み量を設定する。これが図３のステップＳ３０に示される。なお、ここで設定されたΔＺ１からΔＺ３とΔＺ５とΔＺ６の切り込み量は、加工中に変更することができる。
【００１８】
図３の処理が開始されると、まず、直交送りモータ１８によって、砥石ＴがＺ２の座標に位置決めされる（ステップＳ３１）。ここでＺ２は砥石Ｔが工作物Ｗの外周に接するときの座標であり、この座標Ｚ２は動作プログラムに記憶されている。この結果、図８の工程１に示す軸送りが実施される。横軸に時間、縦軸に砥石ＴのＺ軸座標をとった図５において、ステップＳ３１の実行後の位置がＳ３１に示される。
次にＣＰＵ１４は動作プログラムに従って設定器１０２に設定されている設定値ΔＺ１を読み出す（ステップＳ３２）。
【００１９】
次にＣＰＵ１４は、読み出したΔＺ１と動作プログラムに従って、1回の研削を実施する。その処理内容が図４に示されており、直交送り量ΔＺを読出し（ステップＳ７０）、読出された直交送り量ΔＺに基づいて直交送りモータ１８の速度パターンを決定し（ステップＳ７１）、決定されたパターンに従って直交送りモータ１８を制御する（ステップＳ７２）。図６は、送り量とその送り量に対応する速度パターンの関係を示し、直交送りモータ１８は加速して定速度回転して減速して停止する。このとき、送り量に応じて定速度回転する時間が増減されて指定された送り量を実現する。このことによって、砥石Ｔは工作物Ｗに所定量距離切り込まれる。以上によって、図８の工程２に示す直交送りが実行される。ステップＳ７２の実行後のポイントが図５のＳ７２に示される。
【００２０】
次に、ステップＳ７３が実行されて工作物Ｗが全長に等しい距離だけＸ軸方向に移動される。これによって、図８の工程３に示す軸方向送り（トラバース）が実行される。ステップＳ７３の実行後のポイントが図５のＳ７３に示される。以上の処理によって工作物Ｗの全長に渡って第１回の粗研削が実施される。この段階では、設定器１０２に設定されているＺ軸移動距離ΔＺ１だけ研削される。作業者はステップＳ７３で実行される軸方向の送りの間研削の様子を観察し、１回あたりの研削量が大きすぎて負荷が高いか、１回あたりの研削量が小さすぎて作業効率が悪いか、あるいは適正かを観測する。
【００２１】
砥石修正が必要な場合、１回のトラバースが終了したときに、直交モータ１８によって砥石Ｔを修正位置（Ｚ軸座標がＺ１の位置）に戻す（ステップＳ７４）。このＺ１の値は動作プログラムに記憶されている。砥石ＴのＺ軸座標がＺ１に調整されると、砥石修正具２３が送りモータ２２で砥石Ｔの幅方向に移動されて砥石Ｔの形状が修正されて研削能力が復活される。ステップＳ７４の実行後のポイントが図５のＳ７４に示される。
【００２２】
砥石Ｔの修正後に、砥石ＴはステップＳ７３の終了時のＺ軸座標に戻される。ステップＳ７５の実行後のポイントが図５のＳ７５に示される。
【００２３】
作業者は、砥石ＴがステップＳ７４で修正されている間、あるいは、ステップＳ３３で１回目の加工をして間に、必要に応じて、設定器１０３に設定されている粗研削時の第２回切り込み量ΔＺ２を変更することができる。第１回粗研削時のトラバース工程（ステップＳ７３）で作業者は第１回粗研削の様子を観測していることから、そのときの観測結果に応じてよりこの好ましい研削量に修正変更できる。操作盤１０のディスプレイ１０１にそのときの切り込み量が表示される為に、操作者はより適切な切り込み量に修正変更することができる。図３のステップＳ３４は、粗研削の第２回切り込み量ΔＺ２が第１回粗研削の観測結果に基づいて変更されることを示している。なお、ステップＳ３０では第１回の切り込み量だけを設定し、ステップＳ３４、Ｓ３７、Ｓ４３、Ｓ４６、Ｓ５２の実行時に切り込み量を新規に設定する運転の仕方も可能である。
【００２４】
第２回の研削量ΔＺ２が設定された後あるいは変更された後、図３のステップＳ３５が実行され、設定器１０３に設定された第２回粗研削量ΔＺ２がＣＰＵ１４に読み出される。
次に、その粗研削量ΔＺ２に基づいて第２回の粗研削が実行される。ここでは図４の処理が繰返される。このときステップＳ７０のΔＺが設定器１０３の設定値ΔＺ２とされる。
第２回研削時の処理は第１回研削時と同じであり、説明を省略する。図５には、ステップＳ７２，７３，７４，７５の実行後のポイントが示されている。
【００２５】
第２回の粗研削工程で、作業者は設定器１０３に設定した切り込み量が過大であったか過小であったか適正であったかを判断できるので、適正でない場合には、第２回粗検索中または第２回粗研削後の砥石修正工程の間に粗研削の第３回切り込み量ΔＺ３を設定器１０４で変更することができる。これが図３のステップＳ３７に示される。ＣＰＵ１４はステップＳ３８で、設定器１０４に設定された（場合によっては変更された値が設定されている）粗研削の第３回切り込み量ΔＺ３を読み込む。
【００２６】
この実施の形態では、３回の粗研削トラバースで粗研削が完了することを予定している。そこで、ＣＰＵ１４はステップＳ３９の判別をするようにプログラムされている。ステップＳ３９では、加工前の工作物の半径Ｚ２から３回の粗研削で研削される厚みの合計（ΔＺ１＋ΔＺ２＋ΔＺ３）を減じた半径と、予定されている粗研削終了時の半径Ｚ３を比較する。ここで予定されている粗研削終了時の半径Ｚ３は設定器１０７によって設定されており、これが動作プログラムに代入されている。
【００２７】
ステップＳ３９がイエスのとき、即ち、設定器１０４に設定されている３回目の切り込み量で３回目の粗研削をすると工作物Ｗが細くなりすぎる場合には、次に実施される図４のステップＳ７０の処理で、ΔＺをＺ２−（ΔＺ１+ΔＺ２）−Ｚ３とする。即ち、３回目の粗研削の終了後に工作物Ｗの半径をＺ３にする切り込み量が算出される（ステップＳ４０で実行されるステップＳ７０）。第１回と第２回の粗研削時には、図４のステップＳ７０のΔＺは、設定器１０２と１０３に設定されたΔＺ１とΔＺ２がそのまま用いられる。
【００２８】
ステップＳ３９で、設定器１０２から１０４に設定されている切り込み量ΔＺ１、ΔＺ２、ΔＺ３で３回粗研削してもなお予定された粗研削終了時の半径Ｚ３よりも大きければ、ステップＳ４１で３回目の粗研削を実行する。ここでは、図４のステップＳ７０のΔＺを設定器１０４に設定されたΔＺ３にする。
この場合、３回の粗研削を実施しても、なお予定された半径Ｚ３にならないので、ステップＳ４２で４回目の粗研削をする。このとき実行される図４のステップＳ７０では、ΔＺをＺ２−（ΔＺ１+ΔＺ２+ΔＺ３）−Ｚ３とする。この結果、４回目の粗研削の実行によって、工作物が予定された半径Ｚ３に加工される。図５は４回の粗研削によってＺ３に加工される場合を例示している。
【００２９】
粗研削の終了後に砥石Ｔが修正されている間に、作業者は、設定器１０５に設定されている精研削の第１回切り込み量ΔＺ５の値を設定器１０５を使って変更することができる。あるいは、まだ設定器に１０５に切り込み量のΔＺ５が設定されていなければ、設定器１０５に切り込み量ΔＺ５を設定する。これが図３にステップＳ４３として示されている。最初は作業者が標準的な精研削時の切り込み量ΔＺ５を設定する。
【００３０】
第１回の精研削では、図３のステップＳ４４が実行され、設定器１０５に設定された第１回精研削量ΔＺ５がＣＰＵ１４に読み出される。
次に、その第１回精研削量ΔＺ５に基づいて第１回の精研削が実行される（ステップＳ４５）。ここでは図４の処理が繰返される。このときにはステップＳ７０のΔＺが設定器１０５の設定値ΔＺ５とされる。
【００３１】
第１回の精研削のトラバース工程で、作業者は設定器１０５に設定した切り込み量ΔＺ５が過大であったか過小であったか適正であったかを判断できるので、適正でない場合には、第１回精研削中、あるいは、第１回精研削後の砥石修正工程の間に、精研削の第２回切り込み量ΔＺ６を設定器１０６を使って変更することができる。これが図３のステップＳ４６に示される。砥石Ｔの修正後にＣＰＵ１４はステップＳ４７で設定器１０６に設定された精研削の第２回切り込み量ΔＺ６を読み込む。
【００３２】
この実施の形態では、２回の精研削で精研削が完了することを予定している。そこで、ＣＰＵ１４はステップＳ４８の判別をするようにプログラムされている。ステップＳ４８では、精研削前の工作物の半径Ｚ３から２回の精研削で研削される厚みの合計（ΔＺ５＋ΔＺ６）を減じた半径と、予定されている精研削終了時の半径Ｚ４を比較する。ここで予定されている精研削終了時の半径Ｚ４は予め動作プログラムで記述されている。
【００３３】
ステップＳ４８がイエスのとき、即ち、設定器１０６に設定されている２回目の切り込み量ΔＺ６で２回目の精研削をすると細くなりすぎる場合には、次に実施される図４のステップＳ７０の処理で、ΔＺをＺ３−ΔＺ５−Ｚ４とする。即ち、２回目の精研削の終了後に工作物の半径をＺ４にする切り込み量を算出する（ステップＳ４９で実施されるステップＳ７０）。なお、第１回の精研削時には、図４のステップＳ７０のΔＺには設定器１０５に設定されたΔＺ５がそのまま用いられる。
【００３４】
ステップＳ４８で、設定器１０５と１０６に設定されている切り込み量ΔＺ５とΔＺ６で２回精研削しても予定された精研削終了時の半径Ｚ４よりも大きければ、ステップＳ５０で２回目の精研削を実行する。ここでは、図４のステップＳ７０のΔＺを設定器１０６に設定されたΔＺ６にする。
この場合、２回の精研削を実施しても、なお予定された半径Ｚ４にならないので、ステップＳ５１で３回目の粗研削をする。このとき実行される図４のステップＳ７０では、ΔＺをＺ３−（ΔＺ５+ΔＺ６）−Ｚ４とする。この結果、３回目の精研削の実行によって、工作物が予定された半径Ｚ４に加工される。図５は３回の精研削によってＺ４に加工される場合を例示している。
【００３５】
図５の場合、２回の精研削では必要とされる径に仕上げ加工できない場合を示している。一方、第１回の精研削の実行によって、１回あたりの精研削の切り込み量をΔＺ６にできることがわかった。そこで、粗研削の終了時で精研削の開始時の工作物の半径をＺ４＋（２ｘΔＺ６）としておけば、その後の加工に際しては２回の精研削で工作物を所望の径に仕上げ加工できることがわかる。そこで、作業者は１個の工作物Ｗの加工完了後に、粗研削の終了時で精研削の開始時の工作物の半径Ｚ３を設定器１０７に設定することで動作プログラム内のデータを修正することができる。これが図３のステップＳ５２に示される。
【００３６】
以上のようにして、最初の１個の加工物Ｗに対する加工をしながら、設定器１０２から１０７に適当な値を設定すると、２個目以後の同種の加工物Ｗに対しては、良く調整された１回あたりの切り込み量と精研削開始時の半径によって加工しつづけることができる。
【００３７】
加工状態の変化に応じて加工条件を変更したい場合、作業者は加工をしながら設定器１０２から１０７のダイヤル操作するだけで、その条件下で最適な切り込み量等に調整することができる。
【００３８】
上述の実施例では、１回のトラバースが完了する毎に砥石修正するが、砥石修正の頻度はより少なくても良い。なお、砥石修正の結果、砥石径が変化する場合には、図４のステップＳ７５において、砥石半径の変化分を位置修正する。
さらに、本実施例では、各回の切り込み工程ごとに切り込み量設定器を設けているが、切り込みの特性ないし目的を同じくする工程が複数ある場合、例えば、前記の実施例では３回の粗研削用の切り込みと２回の精研削用の切り込みを有する場合には、特性ないし目的を同じくする複数の工程に共通に１個の設定器を設けるようにすることができる。
動作プログラムには、１回の加工量を変数としておくことが好ましいが、標準的な値を設定しても良い。この場合、設定器１０２から１０７に設定値が設定されていなければ動作プログラム中の設定値によって作動し、設定器１０２から１０７に設定値が設定されていれば、動作プログラム中の設定値を設定器１０２から１０７の設定値に読み替える処理を行なう。
【００３９】
【発明の効果】
本発明によると、１回あたりの加工量を適値に調整し易いことから、短時間で良好に加工できるように加工装置を短時間でチューニングできる。このために、特に少量多品種の生産が必要な場合に、非常に有効である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  加工装置の一実施例の構成を示す図。
【図２】  図１の加工装置の一部の側面図。
【図３】  設定器の設定手順と加工装置が実施する制御手順をあわせて表示する処理手順図。
【図４】  砥石が工作物に切り込んで、軸方向にトラバースし、修正されることで実行される１回の加工手順を示す図。
【図５】  図３と図４の処理手順で実現される砥石のＺ軸座標の動きを示す図。
【図６】  移動距離に対する速度パターンの一例を示す図。
【図７】  操作盤表面の一部を拡大して示す図。
【図８】  一連の工程手順の一例を示す図。
【符号の説明】
１８    直交送りモータ
１９    工具主軸モータ
２３    砥石修正具
２５    工作物主軸モータ
２７    軸送りモータ
２８  工作物支持テーブル
１０  操作盤
１２  制御装置
１４  ＣＰＵ
１０２から１０６  移動距離設定器
１０７  Ｚ軸座標設定器
ΔＺ１からΔＺ６  切り込み量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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