(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂と着色剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該樹脂が、極性基を有する重合性単量体と、モノビニル芳香族系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体からなる単量体群から選択される少なくとも一種の単量体との共重合体からなる樹脂であり、該樹脂が、該極性基を有する重合性単量体の重合成分を１．０質量％〜１０質量％含有し、該トナーのＴＨＦ溶解成分のＧＰＣ測定から、６０，０００〜１，０００，０００の分子量領域におけるクロマト曲線の面積Ａのクロマト曲線全体の面積Ｂに占める割合（Ａ／Ｂ）が０．８％〜１２％であり、且つ、５，０００〜２０，０００の分子量領域にピークまたは、ショルダーを有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
離型剤を含む樹脂粒子と着色剤とを塩析／融着させ、着色粒子を得る工程を経て作製されたトナー粒子を含むことを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーを製造するに当たり、重合性単量体を重合させる工程を経て形成され、且つ、離型剤を含む樹脂粒子と、着色剤とを、塩析／融着させ、着色粒子を得る工程を経て作製されたトナー粒子を含み、且つ、該重合性単量体を重合させる工程に、下記一般式（１）で表される連鎖移動剤を用いることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
一般式（１）
ＨＳ−Ｒ1−ＣＯＯＲ2
〔式中、Ｒ1は炭素数が１〜１０の２価の基を表し、Ｒ2は炭素数が２〜２０の基を表す。〕
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は静電荷像現像用トナー及び前記トナーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
デジタル複写機、レーザプリンタにおいて、高画質でより写真ライクな画を得るためには、トナーとして小粒径で、かつ光沢度の高い画像が好まれている。トナーの小粒径化には、重合法によるトナー粒子作製が注目されている。また、光沢度の高い画像を得るためには、定着温度での溶融性が高く画像表面の平滑性が求められ、分子量設計の観点から、低分子量設計が好ましい。
【０００３】
しかしながら、低分子量成分のみでは、定着に要求される耐オフセット性、定着率の確保が難しくなるため、中〜高分子量成分の存在も必須である。
【０００４】
従来公知の粉砕型トナーの場合においては、特開２００１−２０１８８７号に記載のように、少なくとも、結着樹脂、着色剤、及びワックスを含有するトナーにおいて、該トナーのＴＨＦ溶解成分のＧＰＣによる分子量に関し、積分分子量分布における５×１０5以上の割合が１質量％以下であり、積分分子量分布における３×１０3以下の割合が３０質量％以下であり、かつ、積分分子量分布における５×１０3以下の割合｛Ｗ（５×１０3）｝と、積分分子量分布における１×１０5以上の割合｛Ｗ（１×１０5）｝との比｛Ｗ（５×１０3）／Ｗ（１×１０5）｝が１５〜５０であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示され、低温定着性、耐オフセット性の向上、光沢度の高い画像を定着時に得る等の効果が得られるとの開示がある。
【０００５】
しかしながら、上記記載の技術を従来の重合法トナーに適用した場合、画像光沢度、低温定着性、且つ、定着率は、市場ニーズに合致したものが得られていないのが現状であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、低温定着性、定着率が向上し、且つ、高い光沢度を有する画像が得られる静電荷像現像用トナー及び前記トナーの製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、下記の構成１〜４により達成された。
【０００８】
１．樹脂と着色剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該樹脂が、極性基を有する重合性単量体と、モノビニル芳香族系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体からなる単量体群から選択される少なくとも一種の単量体との共重合体からなる樹脂であり、該樹脂が、該極性基を有する重合性単量体の重合成分を１．０質量％〜１０質量％含有し、該トナーのＴＨＦ溶解成分のＧＰＣ測定から、６０，０００〜１，０００，０００の分子量領域におけるクロマト曲線の面積Ａのクロマト曲線全体の面積Ｂに占める割合（Ａ／Ｂ）が０．８％〜１２％であり、且つ、５，０００〜２０，０００の分子量領域にピークまたは、ショルダーを有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【０００９】
２．離型剤を含む樹脂粒子と着色剤とを塩析／融着させ、着色粒子を得る工程を経て作製されたトナー粒子を含むことを特徴とする前記１に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１０】
３．前記１または２に記載の静電荷像現像用トナーを製造するに当たり、重合性単量体を重合させる工程を経て形成され、且つ、離型剤を含む樹脂粒子と、着色剤粒子とを、塩析／融着させ、着色粒子を得る工程を経て作製されたトナー粒子を含み、且つ、該重合性単量体を重合させる工程に、下記一般式（１）で表される連鎖移動剤を用いることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
一般式（１）
ＨＳ−Ｒ1−ＣＯＯＲ2
〔式中、Ｒ1は炭素数が１〜１０の２価の基を表し、Ｒ2は炭素数が２〜２０の基を表す。〕
【００１２】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明者等は、上記の問題点を種々検討した結果、乳化重合法トナーの特徴である極性基を有する単量体の成分量、中〜高分子量成分の割合、低分子量成分のピークを規定し、高画質で写真ライクな画像を得るためのトナー設計を行い、樹脂と着色剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該樹脂が、極性基を有する重合性単量体の重合成分を１．０質量％〜１０質量％含み、該トナーのＴＨＦ溶解成分のＧＰＣ測定から、６０，０００〜１，０００，０００の分子量領域におけるクロマト曲線の面積Ａとクロマト曲線全体の面積Ｂに占める割合（Ａ／Ｂ）が０．５％〜２０％であり、且つ、５，０００〜２０，０００の分子量領域にピークまたは、ショルダーを有することを特徴とする静電荷像現像用トナーにより、低温定着性に優れ、定着率が向上し、且つ、高い光沢度を有する画像が得られる静電荷像現像用トナー及び前記トナーの製造方法の開発に成功した。
【００１３】
本発明の静電荷像現像用トナーに係る樹脂について説明する。
本発明に記載の効果を得る観点から、本発明に係る樹脂は、後述する極性基を有する重合性単量体の重合成分を樹脂の構成成分として１．０質量％〜１０質量％含むことが必須であるが、好ましくは、２質量％〜７質量％であり、更に好ましくは、３質量％〜５質量％である。
【００１４】
また、樹脂中の極性基を有する単量体の重合成分としては、１種類の重合成分が含まれる場合でも、複数の重合成分が含まれていても良い。
【００１５】
ここで、本発明に係る極性基を有する重合性単量体について説明する。
本発明に係る極性基を有する重合性単量体としては、酸性極性基を有する単量体、塩基性極性基を有する単量体等が挙げられる。以下、それらについて詳細に説明する。
【００１６】
（１）酸性極性基を有する単量体
酸性極性基を有する単量体としては、（ａ）カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を有するα，β−エチレン性不飽和化合物、及び、（ｂ）スルホ基（−ＳＯ3Ｈ）を有するα，β−エチレン性不飽和化合物を挙げることができる。
【００１７】
（ａ）のカルボキシル基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル、およびこれらのＮａ、Ｚｎ等の金属塩類等を挙げることができる。
【００１８】
中でも、アクリル酸、メタクリル酸が好ましく用いられる。
（ｂ）のスルホ基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物の例としては、スルホン化スチレン、及びそのＮａ塩、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル、及びこれらのＮａ塩等を挙げることができる。
【００１９】
（２）塩基性極性基を有する単量体
塩基性極性基を有するモノマーとしては、（ａ）アミン基或いは４級アンモニウム基を有する炭素原子数１〜１２、好ましくは２〜８、特に好ましくは２の脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステル、（ｂ）（メタ）アクリル酸アミドあるいは、随意Ｎ上で炭素原子数１〜１８のアルキル基でモノ又はジ置換された（メタ）アクリル酸アミド、（ｃ）Ｎを環員として有する複素環基で置換されたビニール化合物及び（ｄ）Ｎ，Ｎ−ジアリル−アルキルアミン或いはその四級アンモニウム塩を例示することができる。中でも、（ａ）のアミン基或いは四級アンモニウム基を有する脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルが塩基性極性基を有するモノマーとして好ましい。
【００２０】
（ａ）のアミン基或いは四級アンモニウム基を有する脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルの例としては、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、上記４化合物の四級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩等を挙げることができる。
【００２１】
（ｂ）の（メタ）アクリル酸アミド或いはＮ上で随意モノまたは、ジアルキル置換された（メタ）アクリル酸アミドとしては、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド等を挙げることができる。
【００２２】
（ｃ）のＮを環員として有する複素環基で置換されたビニル化合物としては、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニル−Ｎ−メチルピリジニウムクロリド、ビニル−Ｎ−エチルピリジニウムクロリド等を挙げることができる。
【００２３】
（ｄ）のＮ，Ｎ−ジアリル−アルキルアミンの例としては、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【００２４】
上記の極性基を有する重合性単量体以外に、本発明に係る樹脂の構成成分である重合成分を作製するために用いられる単量体としては、従来公知の単量体を用いることができ、また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【００２５】
具体的には、モノビニル芳香族系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【００２６】
ビニル芳香族系単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【００２７】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【００２８】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられ、ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【００２９】
又、モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【００３０】
《トナーのＴＨＦ溶解成分の分子量特性》
本発明の静電荷像現像用トナーは、ＴＨＦ溶解成分のＧＰＣ測定から、６０，０００〜１，０００，０００の分子量領域におけるクロマト曲線の面積Ａとクロマト曲線全体の面積Ｂに占める割合（Ａ／Ｂ）が０．５％〜２０％であり、且つ、５，０００〜２０，０００の分子量領域にピークまたは、ショルダーを有することが必須である。
【００３１】
ここで、クロマト曲線全体の面積Ｂは、ＧＰＣ測定において、検出器が溶媒以外の成分を感知し始めてから、低分子量成分がカラムから流出した時点までのクロマト曲線全体を表し、これを１００と定義し、特定の分子量領域のクロマト曲線の占める面積を％表示で表すこととする。
【００３２】
又、本発明に係わるショルダーとは前記クロマト曲線上における変曲点として定義される。
【００３３】
本発明においては、６０，０００〜１，０００，０００の分子量領域の面積比としては、０．８％〜１２％が好ましく、更に好ましくは、１％〜５％である。
【００３４】
また、本発明においては、低分子領域にあたる、５，０００〜２０，０００の分子量領域にピークまたは、ショルダーを有することが必須であるが、好ましくは、６，０００〜１５，０００の分子量領域にピークまたは、ショルダーを有することであり、更に好ましくは、８，０００〜１０，０００の分子量領域にピークまたは、ショルダーを有することである。
【００３５】
《トナーのＴＨＦ溶解性分のＧＰＣ測定条件》
本発明において、ＧＰＣを用いてのトナーのＴＨＦ溶解成分の分子量測定とは、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を溶媒としたＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）による測定を表す。測定は、測定試料を０．５ｍｇ〜５ｍｇ、通常、測定試料１ｍｇに対してＴＨＦを１ｍｌ加え、室温にてマグネチックスターラーなどを用いて撹拌を行い、充分に溶解させる。
【００３６】
ついで、ポアサイズ０．４５μｍ〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後の濾液をＧＰＣへ注入する。ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。
【００３７】
測定に使用するカラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌ  Ｇ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ、Ｇ３０００Ｈ、Ｇ４０００Ｈ、Ｇ５０００Ｈ、Ｇ６０００Ｈ、Ｇ７０００Ｈ、ＴＳＫ  ｇｕａｒｄ  ｃｏｌｕｍｎの組合せなどをあげることができる。
【００３８】
また、検出器としては、屈折率検出器（ＲＩ検出器）、または、紫外線（ＵＶ）検出器が好ましい。試料の分子量測定では、試料の分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成した検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
【００３９】
《トナーの軟化点》
本発明の静電荷像現像用トナーの軟化点は、９５℃〜１１０℃が好ましく、更に好ましくは、１００℃〜１０５℃である。
【００４０】
ここで、軟化点の測定の詳細を以下に示す。
フローテスタＣＦＴ５００型（島津製作所製）を用いる。試料はあらかじめ約１．０ｇを計量しフローテスタに投入する。この投入サンプルのエア抜きを行った後、下記の条件で、フローテスタ測定を行う。得られた温度−プランジャ位置曲線から１８０℃におけるプランジャ位置を読みとり、初期プランジャ位置との差により、流出量を得る。
【００４１】
設定条件
昇温速度                            ６．０［℃／分］
開始温度                          ７０．０［℃］
到達温度                            １８０［℃］以上
測定間隔                            ３．０［℃］
予熱時間                            ３００［秒］
測定荷重                      １９６．１３〔Ｎ〕
ダイ穴径                            １．０［ｍｍ］
ダイ長さ                            １．０［ｍｍ］
ピストン面積                        １．０［ｃｍ2］
本発明に係るトナー粒子の形状の物理的パラメータについて説明する。
【００４２】
《トナーの形状係数》
本発明のトナーは、形状係数が１．０１〜１．６の範囲にあるトナー粒子の全トナー粒子における割合が６５個数％以上であることが好ましく、且つ、後述する形状係数の変動係数が１６％以下であることが好ましい。
【００４３】
本発明のトナーの形状係数は、下記式により示されるものであり、トナー粒子の丸さの度合いを示す。
【００４４】
形状係数＝（（最大径／２）2×π）／投影面積
ここで、最大径とは、トナー粒子の平面上への投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大となる粒子の幅をいう。また、投影面積とは、トナー粒子の平面上への投影像の面積をいう。本発明では、この形状係数は、走査型電子顕微鏡により２０００倍にトナー粒子を拡大した写真を撮影し、ついでこの写真に基づいて「ＳＣＡＮＮＩＮＧ  ＩＭＡＧＥ  ＡＮＡＬＹＺＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真画像の解析を行うことにより測定した。この際、１００個のトナー粒子を使用して本発明の形状係数を上記算出式にて測定したものである。
【００４５】
《トナーの形状係数の変動係数》
本発明のトナーの「形状係数の変動係数」は下記式から算出される。
【００４６】
変動係数（％）＝（Ｓ１／Ｋ）×１００
式中、Ｓ１は１００個のトナー粒子の形状係数の標準偏差を示し、Ｋは形状係数の平均値を示す。
【００４７】
帯電量分布をシャープにし、且つ、画質向上の観点から、本発明のトナーの形状係数の変動係数は１６％以下であることが好ましく、更に好ましくは１４％以下に調整することである。
【００４８】
このトナーの形状係数および形状係数の変動係数を、極めてロットのバラツキなく均一に制御するために、本発明のトナーを構成する樹脂粒子（重合体粒子）を調製（重合）、当該樹脂粒子を融着、形状制御させる工程において、形成されつつあるトナー粒子（着色粒子）の特性をモニタリングしながら適正な工程終了時期を決めてもよい。
【００４９】
モニタリングするとは、インラインに測定装置を組み込みその測定結果に基づいて、工程条件の制御をするという意味である。すなわち、形状などの測定をインラインに組み込んで、例えば樹脂粒子を水系媒体中で会合あるいは融着させることで形成する重合法トナーでは、融着などの工程で逐次サンプリングを実施しながら形状や粒径を測定し、所望の形状になった時点で反応を停止する。
【００５０】
モニタリング方法としては、特に限定されないが、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社製）を使用することができる。本装置は試料液を通過させつつリアルタイムで画像処理を行うことで形状をモニタリングできるため好適である。すなわち、反応場よりポンプなどを使用し、常時モニターし、形状などを測定することを行い、所望の形状などになった時点で反応を停止するものである。
【００５１】
《トナーの個数流度分布における個数変動係数》
本発明のトナーの個数粒度分布および個数変動係数は、コールターカウンタＴＡ−IIあるいはコールターマルチサイザ（コールター社製）で測定される。
【００５２】
本発明では、コールターマルチサイザを用い、粒度分布を出力するインターフェイス（日科機社製）、パーソナルコンピュータを接続して使用した。
【００５３】
コールターマルチサイザにおいて使用するアパーチャとしては１００μｍのものを用いて２μｍ以上の体積径、個数径を測定して粒度分布および平均粒径を算出した。個数粒度分布は、粒子径に対するトナー粒子の相対度数を表すものであり、個数平均粒径は、個数粒度分布における累積５０％の径、すなわちＤｎ５０を表すものである。
【００５４】
トナーの個数粒度分布における個数変動係数は下記式から算出される。
個数変動係数＝〔Ｓ／Ｄｎ〕×１００（％）
式中、Ｓは個数粒度分布における標準偏差を示し、Ｄｎは個数平均粒径（μｍ）を示す。
【００５５】
定着性を向上させてオフセット発生を抑制し、帯電量分布をシャープにして転写効率を高めて更に画質向上を図る観点から、本発明のトナーの個数粒度分布における個数変動係数は２７％以下に調整することが好ましく、更に好ましくは２５％以下である。
【００５６】
上記の個数変動係数を制御する方法は特に限定されない。例えば、トナー粒子を風力により分級する方法も使用できるが、個数変動係数をより小さくするためには液中での分級が効果的である。この液中で分級する方法としては、遠心分離機を用い、回転数を制御してトナー粒子径の違いにより生じる沈降速度差に応じてトナー粒子を分別回収し調整する方法等が挙げられる。
【００５７】
《角がないトナー粒子》
次に、本発明に係る、角がないトナー粒子について説明する。ここで角がないトナー粒子とは、電荷の集中するような突部または、ストレスにより摩耗し易い様な突部を実質的に有しないトナー粒子を云い、すなわち、図１（ａ）に示す様に、トナー粒子Ｔの長径をＬとするときに、半径（Ｌ／１０）の円Ｃで、トナー粒子Ｔの周囲線に対し１点で内側に接しつつ内側を転がした場合に、当該円ＣがトナーＴの外側に実質的にはみ出さない場合を「角がないトナー粒子」という。「実質的にはみ出さない場合」とは、はみ出す円が存在する突起が１箇所以下である場合をいう。
【００５８】
また、「トナー粒子の長径」とは、当該トナー粒子の平面上への投影像を２本の平行線で挟んだとき、その平行線の間隔が最大となる粒子の幅をいう。なお、図１（ｂ）及び（ｃ）は、それぞれ角のあるトナー粒子の投影像を示す模式図である。
【００５９】
角がないトナーの測定は、次のようにして行った。先ず、走査型電子顕微鏡によりトナー粒子を拡大した写真を撮影し、更に拡大して１５，０００倍の写真像を得る。次いでこの写真像について前記の角の有無を測定する。この測定を１０００個のトナー粒子について行った。
【００６０】
現像剤搬送部材などとのストレスにより微細な粒子の発生を低減して現像剤搬送部材表面に対する汚染を抑制して、帯電量分布をシャープ化し、帯電性を安定させ、更に良好な画質を長期にわたって形成させるという観点から、角がないトナー粒子の全トナー粒子における割合が５０個数％以上であることが好ましく、更に好ましくは７０個数％以上である。
【００６１】
角がないトナーを得る方法は、特に限定されるものではない。例えば、形状係数を制御する方法として前述したように、トナー粒子を熱気流中に噴霧する方法、またはトナー粒子を気相中において衝撃力による機械的エネルギーを繰り返して付与する方法、あるいはトナーを溶解しない溶媒中に添加し、旋回流を付与することによって得ることができる。
【００６２】
また、本発明のトナーとしては、トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上であるトナーであることが好ましい。
【００６３】
相対度数（ｍ１）と相対度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上であることにより、トナー粒子の粒度分布の分散が狭くなるので、当該トナーを画像形成工程に用いることにより選択現像の発生を確実に抑制することができる。
【００６４】
本発明において、前記の個数基準の粒度分布を示すヒストグラムは、自然対数ｌｎＤ（Ｄ：個々のトナー粒子の粒径）を０．２３間隔で複数の階級（０〜０．２３：０．２３〜０．４６：０．４６〜０．６９：０．６９〜０．９２：０．９２〜１．１５：１．１５〜１．３８：１．３８〜１．６１：１．６１〜１．８４：１．８４〜２．０７：２．０７〜２．３０：２．３０〜２．５３：２．５３〜２．７６・・・）に分けた個数基準の粒度分布を示すヒストグラムであり、このヒストグラムは、下記の条件に従って、コールターマルチサイザにより測定されたサンプルの粒径データを、Ｉ／Ｏユニットを介してコンピュータに転送し、当該コンピュータにおいて、粒度分布分析プログラムにより作成した。
【００６５】
〔測定条件〕
１：アパーチャ：１００μｍ
２：サンプル調製法：電解液〔ＩＳＯＴＯＮ  II（コールターサイエンティフィックジャパン社製）〕５０ｍｌ〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加えて攪拌し、これに測定試料１０ｍｇ〜２０ｍｇを加える。この系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより調製する。
【００６６】
本発明に係るトナー粒子の粒径について説明する。本発明に係るトナー粒子の粒径は、個数平均粒径で３μｍ〜９μｍに調製することが好ましく、更に好ましくは４．５μｍ〜８．５μｍであり、特に好ましくは５μｍ〜８μｍである。
【００６７】
トナー粒子の粒径は、トナーの製造方法において、凝集剤（塩析剤）の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組成によって制御することができる。
【００６８】
個数平均粒径が３μｍ〜９μｍであることにより、転写効率を高めハーフトーンの画質が向上し、細線やドット等の画質が向上する。トナーの粒度分布の算出、個数平均粒径の測定は、コールターカウンタＴＡ−II、コールターマルチサイザ（いずれもコールター社製）、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所社製レーザ回折式粒径測定装置）等を用いて測定することができる。本発明においては、コールターマルチサイザを用い、粒度分布を出力するインターフェース（日科機社製）、パーソナルコンピュータを接続し測定、算出した。
【００６９】
次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。
本発明のトナーは、重合性単量体を水系媒体中で重合する製造方法が好ましいが、この製造方法は、重合性単量体を懸濁重合法により重合して樹脂粒子を調製し、あるいは、必要な添加剤の乳化液を加えた液中（水系媒体中）にて単量体を乳化重合、あるいはミニエマルジョン重合を行って微粒の樹脂粒子を調製し、必要に応じて荷電制御性樹脂粒子を添加した後、有機溶媒、塩類などの凝集剤等を添加して当該樹脂粒子を凝集、融着する方法で製造するものである。
【００７０】
〈懸濁重合法〉
本発明のトナーを製造する方法の一例としては、重合性単量体中に荷電制御性樹脂を溶解させ、着色剤や必要に応じて離型剤、さらに重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解あるいは分散させる。この各種構成材料が溶解あるいは分散された重合性単量体を分散安定剤を含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用しトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させる。その後、攪拌機構が後述の攪拌翼である反応装置（攪拌装置）へ移し、加熱することで重合反応を進行させる。反応終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、さらに乾燥することで本発明のトナーを調製する。なお、本発明でいうところの「水系媒体」とは、少なくとも水が５０質量％以上含有されたものを示す。
【００７１】
〈乳化重合法〉
また、本発明のトナーを製造するその他の方法として樹脂粒子を水系媒体中で塩析／融着させて調製する方法が好ましい。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号、同６−３２９９４７号、同９−１５９０４号に示す方法等を挙げることができる。すなわち、樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂および着色剤等より構成される微粒子を複数以上塩析、凝集、融着させる方法、特に水中に、これらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させて融着粒子を形成しつつ徐々に粒径を成長させ、目的の粒径となったところで水を多量に加えて粒径成長を停止し、さらに加熱、攪拌しながら粒子表面を平滑にして形状を制御し、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。なお、ここにおいて凝集剤と同時にアルコールなど水に対して無限溶解する溶媒を加えてもよい。
【００７２】
本発明のトナーの製造方法においては、重合性単量体に結晶性物質を溶かした後、重合性単量体を重合させる工程を経て形成した複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる方法が好ましく用いられる。重合性単量体に結晶性物質を溶かすとき、結晶性物質を溶解させて溶かしても、溶融して溶かしてもよい。
【００７３】
また、本発明のトナーの製造方法としては、多段重合法によって得られる複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる工程が好ましく用いられる。ここで、多段重合法について以下に説明する。
【００７４】
（多段重合法により得られる複合樹脂粒子の製造方法）
多段重合法を用いる場合、本発明のトナーの製造方法は、以下に示す工程より構成されることが好ましい。
【００７５】
１：多段重合工程
２：複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させてトナー粒子を得る塩析／融着工程
３：トナー粒子の分散系から当該トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過・洗浄工程
４：洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程、
５：乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程
から構成される。
【００７６】
以下、各工程について、詳細に説明する。
〔多段重合工程〕
多段重合工程とは、オフセット発生防止したトナーを得るべく樹脂粒子の分子量分布を拡大させるために行う重合方法である。すなわち、１つの樹脂粒子において異なる分子量分布を有する相を形成するために重合反応を多段階に分けて行うものであって、得られた樹脂粒子がその粒子の中心より表層に向かって分子量勾配を形成させる様に意図して行うものである。例えば、はじめに高分子量の樹脂粒子分散液を得た後、新たに重合性単量体と連鎖移動剤を加えることによってて低分子量の表層を形成する方法が採られている。
【００７７】
本発明においては、製造の安定性および得られるトナーの破砕強度の観点から三段重合以上の多段重合法を採用することが好ましい。以下に、多段重合法の代表例である二段重合法および三段重合法について説明する。この様な多段階重合反応によって得られたトナーでは破砕強度の観点から表層程低分子量のものが好ましい。
【００７８】
〈二段重合法〉
二段重合法は、結晶性物質を含有する高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、低分子量樹脂から形成される外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造する方法である。
【００７９】
この方法を具体的に説明すると、先ず、結晶性物質を単量体に溶解させて単量体溶液を調製し、この単量体溶液を水系媒体（例えば、界面活性剤水溶液）中に油滴分散させた後、この系を重合処理（第一段重合）することにより、結晶性物質を含む高分子量の樹脂粒子の分散液を調製するものである。
【００８０】
次いで、この樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と低分子量樹脂を得るための単量体とを添加し、樹脂粒子の存在下で単量体を重合処理（第二段重合）を行うことにより、樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層を形成する方法である。
【００８１】
〈三段重合法〉
三段重合法は、高分子量樹脂から形成される中心部（核）、結晶性物質を含有する中間層及び低分子量樹脂から形成される外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造する方法である。本発明のトナーでは上記の様な複合樹脂粒子として存在するものである。
【００８２】
この方法を具体的に説明すると、先ず、常法に従った重合処理（第一段重合）により得られた樹脂粒子の分散液を、水系媒体（例えば、界面活性剤の水溶液）に添加するとともに、上記水系媒体中に、結晶性物質を単量体に溶解させてなる単量体溶液を油滴分散させた後、この系を重合処理（第二段重合）することにより、樹脂粒子（核粒子）の表面に、結晶性物質を含有する樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層（中間層）を形成して、複合樹脂粒子（高分子量樹脂−中間分子量樹脂）の分散液を調製する。
【００８３】
次いで、得られた複合樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と低分子量樹脂を得るための単量体とを添加し、複合樹脂粒子の存在下で単量体を重合処理（第三段重合）することにより、複合樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層を形成する。上記方法において、中間層を組み入れることにより、結晶性物質を微細かつ均一に分散することができ好ましい。
【００８４】
本発明のトナーの製造方法の１態様においては、重合性単量体を水系媒体中で重合することが１つの特徴である。すなわち、結晶性物質を含有する樹脂粒子（核粒子）または被覆層（中間層）を形成する際に、結晶性物質を単量体に溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体中で油滴分散させ、この系に重合開始剤を添加して重合処理することにより、ラテックス粒子として得る方法である。
【００８５】
本発明に用いられる水系媒体とは、水５０質量％〜１００質量％と水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等を例示することができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。
【００８６】
結晶性物質を含有する樹脂粒子または被覆層を形成するために好適な重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、結晶性物質を単量体に溶解した単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、油滴内でラジカル重合させる方法（以下、本発明では「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることができ、本発明の効果をより発揮することができ好ましい。なお、上記方法において、水溶性重合開始剤に代えて、あるいは水溶性重合開始剤と共に、油溶性重合開始剤を用いても良い。
【００８７】
機械的に油滴を形成するミニエマルジョン法によれば、通常の乳化重合法とは異なり、油相に溶解させた結晶性物質が脱離が少なく、形成される樹脂粒子または被覆層内に十分な量の結晶性物質を導入することができる。
【００８８】
ここで、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではなく、例えば、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０ｎｍ〜１０００ｎｍが好ましく、更に好ましくは５０ｎｍ〜１０００ｎｍであり、特にに好ましくは３０ｎｍ〜３００ｎｍである。
【００８９】
分散粒子径に分布を持たせることで、トナー粒子中における結晶性物質の相分離構造、すなわちフェレ水平径、形状係数及びこれらの変動係数を制御してもよい。
【００９０】
なお、結晶性物質を含有する樹脂粒子または被覆層を形成するための他の重合法として、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの公知の方法を採用することもできる。また、これらの重合法は、複合樹脂粒子を構成する樹脂粒子（核粒子）または被覆層であって、結晶性物質を含有しないものを得るためにも採用することができる。
【００９１】
この重合工程で得られる複合樹脂粒子の粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定される質量平均粒径で１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好ましい。
【００９２】
また、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は４８℃〜７４℃の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは５２℃〜６４℃である。
【００９３】
また、複合樹脂粒子の軟化点は９５℃〜１４０℃の範囲が好ましい。
本発明のトナーは、樹脂および着色粒子の表面に、塩析／融着法によって樹脂粒子を融着させて樹脂層を形成させて得られるものであるが、このことについて以下に説明する。
【００９４】
〔塩析／融着工程〕
この塩析／融着工程は、前記多段重合工程によって得られた複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる（塩析と融着とを同時に起こさせる）ことによって、不定形（非球形）のトナー粒子を得る工程である。
【００９５】
本発明において、塩析／融着とは、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こること、または、塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、複合樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子（複合樹脂粒子、着色剤粒子）を凝集させることが好ましい。
【００９６】
この塩析／融着工程では、複合樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子（数平均一次粒子径が１０ｎｍ〜１０００ｎｍ程度の微粒子）を塩析／融着させてもよい。また、着色剤粒子は、表面改質されていてもよく、表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができる。
【００９７】
〔熟成工程〕
熟成工程は、塩析／融着工程に後続する工程であり、樹脂粒子の融着後も温度を結晶性物質の融点近傍、好ましくは融点±２０℃に保ち、一定の強度で攪拌を継続することにより、結晶性物質を相分離させる工程である。この工程において結晶性物質のフェレ水平径、形状係数及びこれらの変動係数を制御することが可能である。
【００９８】
また、本発明においては、凝集剤に用いる２価（３価）の金属元素と後述する凝集停止剤として加える１価の金属元素の合計値が３５０〜３５０００ｐｐｍであることが好ましい。トナー中の金属イオン残存量の測定は、蛍光Ｘ線分析装置「システム３２７０型」〔理学電気工業（株）製〕を用いて、凝集剤として用いられる金属塩の金属種（例えば、塩化カルシウムに由来するカルシウム等）から発する蛍光Ｘ線強度を測定することによって求めることができる。具体的な測定法としては、凝集剤金属塩の含有割合が既知のトナーを複数用意し、各トナー５ｇをペレット化し、凝集剤金属塩の含有割合（質量ｐｐｍ）と、当該金属塩の金属種からの蛍光Ｘ線強度（ピーク強度）との関係（検量線）を測定する。次いで、凝集剤金属塩の含有割合を測定すべきトナー（試料）を同様にペレット化し、凝集剤金属塩の金属種からの蛍光Ｘ線強度を測定し、含有割合すなわち「トナー中の金属イオン残存量」を求めることができる。
【００９９】
〔濾過・洗浄工程〕
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で得られたトナー粒子の分散系から当該トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
【０１００】
〔乾燥工程〕
この工程は、洗浄処理されたトナー粒子を乾燥処理する工程である。
【０１０１】
この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【０１０２】
乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。
【０１０３】
なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【０１０４】
本発明のトナーは、着色剤の不存在下において複合樹脂粒子を形成し、当該複合樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を加え、当該複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させることにより調製されることが好ましい。
【０１０５】
このように、複合樹脂粒子の調製を着色剤の存在しない系で行うことにより、複合樹脂粒子を得るための重合反応が阻害されることない。このため、本発明のトナーによれば、優れた耐オフセット性が損なわれることはなく、トナーの蓄積による定着装置の汚染や画像汚れを発生させることはない。
【０１０６】
また、複合樹脂粒子を得るための重合反応が確実に行われる結果、得られるトナー粒子中に単量体やオリゴマーが残留するようなことはなく、当該トナーを使用する画像形成方法の熱定着工程において、異臭を発生させることはない。
【０１０７】
更に、得られるトナー粒子の表面特性は均質であり、帯電量分布もシャープとなるため、鮮鋭性に優れた画像を長期にわたり形成することができる。このようなトナー粒子間における組成・分子量・表面特性が均質であるトナーによれば、接触加熱方式による定着工程を含む画像形成方法において、画像支持体に対する良好な接着性（高い定着強度）を維持しながら、耐オフセット性および巻き付き防止特性の向上を図ることができ、適度の光沢を有する画像が得られる。
【０１０８】
また、本発明に係る定着改良剤としては、エステル基を有する結晶性化合物が好ましく用いられる。具体的には、高級脂肪酸エステル、カルナバワックス、ライスワックスなど天然ワックス、および結晶性ポリエステルが挙げられる。
【０１０９】
エステル基を有する化合物の中でも特に好ましく用いられるのは、下記一般式（２）で表されるエステル系化合物である。
【０１１０】
一般式（２）
Ｒ1−（ＯＣＯ−Ｒ2）n
式中、ｎは１〜４の整数を表し、好ましくは２〜４、更に好ましくは３〜４であり、特に好ましくは４である。
【０１１１】
Ｒ1、Ｒ2は置換基を有しても良い炭化水素基を示す。
Ｒ1：炭素数＝１〜４０、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５
Ｒ2：炭素数＝１〜４０、好ましくは１３〜２９、更に好ましくは１２〜２５
以下に、本発明に係るエステル基を有する結晶性化合物の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されない。
【０１１２】
【化１】
0003888122.tif 000002
【０１１３】
【化２】
0003888122.tif 000003
【０１１４】
本発明に係るエステル基を有する結晶性化合物は、樹脂粒子中に含有され、樹脂粒子を融着させて得られるトナーに良好な定着性（画像支持体に対する接着性）を付与する機能を有する。
【０１１５】
また、かかる結晶性化合物の融点は６０℃〜１１０℃の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは７０℃〜９０℃の範囲である。
【０１１６】
６０℃〜１１０℃の範囲に融点を有するエステル基を有する結晶性化合物を用いることにより、トナー全体の溶融粘度を下げることが可能となり、紙等に対する接着性の向上を図ることができる。しかも、当該結晶性化合物が存在しても、高温側の弾性率が好ましい範囲に維持されるため、良好な耐オフセット性が得ることが出来る。
【０１１７】
ここに、結晶性化合物の融点とは、示差熱量分析装置（ＤＳＣ）にて測定された値をいう。具体的には、０℃〜２００℃まで１０℃／ｍｉｎの条件で昇温（第一昇温過程）したときに測定される吸熱ピークの最大ピークを示す温度を融点とする。そして、この融点は、前述した「示差熱分析におけるトナーの吸熱ピーク」と一致する。
【０１１８】
本発明に係る結晶性ポリエステルの数平均分子量は１，５００〜１５，０００であることが好ましく、更に好ましくは２，０００〜１０，０００である。
【０１１９】
１，５００〜１５，０００の範囲に数平均分子量を有する結晶性ポリエステルによれば、得られるトナーにおいて、その全体の溶融粘度低下を発揮させるための結着樹脂（無定形高分子）との溶融状態での相溶性が向上され、より低温側での定着性が向上する。
【０１２０】
ここに、結晶性ポリエステルの数平均分子量とは、下記の条件に従って測定された分子量から求められる値をいう。
【０１２１】
（条件）
・使用機種：「ＬＣ−６Ａ」（島津製作所社製）
・カラム  ：「ウルトラスタイラジェルＰｌｕｓ」
・分析温度：６０℃
・溶媒    ：ｍ−クレゾール／クロロベンゼン＝３／１（体積比）
・検量線  ：標準ポリスチレン検量線
また、エステル基を有する結晶性化合物として、結晶性ポリエステルを用いる場合には、その溶融粘度（融点＋２０℃での溶融粘度）は３００ｄＰａ・ｓ以下であることが好ましく、更に好ましくは２５０ｄＰａ・ｓ以下である。
【０１２２】
溶融粘度が３００ｄＰａ・ｓ以下である結晶性ポリエステルによれば、得られるトナーにおいて、結着樹脂を含めた全体の溶融粘度を下げることが可能になり、定着性が向上する。
【０１２３】
ここに、結晶性ポリエステルの溶融粘度（融点＋２０℃での溶融粘度）とは、コーンプレート粘度計で測定された値をいう。
【０１２４】
結晶性ポリエステルのＧＰＣ測定でのピーク分子量は６，０００〜５０，０００の範囲が好ましい。また、結晶性ポリエステルとしては、ＤＳＣによる第一昇温過程での吸熱ピーク（Ｐ１）が６０〜１２０℃の範囲に存在するものが好ましい。
【０１２５】
《重合開始剤》
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は、水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば、過硫酸塩（例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（例えば、４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。更に、上記ラジカル重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合せレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いることにより、重合活性を上昇させ、重合温度の低下が図れ、更に、重合時間の短縮が達成できる等好ましい面を有している。
【０１２６】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であれば、特に限定されるものではないが例えば５０℃から９０℃の範囲である。但し、過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）を組み合わせた常温開始の重合開始剤を用いることで、室温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。
【０１２７】
《連鎖移動剤》
本発明に係る樹脂を構成する重合成分の形成に用いられる重合性単量体の重合時においては、得られる重合体の分子量を調整する為に、公知の連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては、特に限定されないが、例えば、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプト基を有する化合物が用いられる。
【０１２８】
本発明では、加熱定着時の臭気を抑制し、分子量分布がシャープな樹脂が得られることから、上記一般式（１）で表される化合物が好ましく用いられる。
【０１２９】
式中、Ｒ1で表される炭素数が１〜１０の２価の基としては、例えば、メチレン基、エチレン基、トリメチレン基、アリレン基、テトラメチレン基、ペンタメチレン基、ヘキサメチレン基、メトキシエチレン基、エトキシエチレン基、エチレンオキシ基、エチレンチオ基、フェネチレン基、２−トリフルオロメチルエチレン基、２，２，３，３−テトラフルオロエチレン基、カルバモイルエチレン基、ヒドロキシエチレン基、２−（２−ヒドロキシエトキシ）エチレン基、フェニレン基、ナフチレン基等が挙げられる。
【０１３０】
中でも、メチレン基、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、ペンタメチレン基、３−メチル−テトラメチレン基、エチレンオキシ基等が好ましく、特に好ましく用いられるのは、エチレン基である。
【０１３１】
式中、Ｒ2で表される炭素数が２〜２０の基としては、例えば、炭素原子数２〜２０の分岐または直鎖のアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ヘキシル基、オクチル基、ドデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基等）、炭素原子数２〜２０のアルケニル基（例えば、２−プロペニル基、３−ブテニル基、１−メチル−３−プロペニル基、３−ペンテニル基、１−メチル−３−ブテニル基、４−ヘキセニル基等）、炭素原子数７〜２０のアラルキル基（例えば、ベンジル基、フェネチル基等）、アリール基、ナフチル基等が挙げられる。
【０１３２】
上記の中でも、特にＲ2として好ましく用いられるのは、オクチル基である。また、Ｒ1、Ｒ2で表される、これらの基は、更に、ハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子等）、アルコキシル基（例えば、メトキシ基、エトキシ基等）、アリールオキシ基（例えば、フェノキシ基、ｐ−トリルオキシ基等）、シアノ基、カルバモイル基（例えば、カルバモイル基、Ｎ−メチルカルバモイル基、Ｎ，Ｎ−テトラメチレンカルバモイル基等）、スルファモイル基（例えば、スルファモイル基、Ｎ，Ｎ−３−オキサペンタメチレンアミノスルホニル基等）、ハロアルキル基（例えば、２，２，２−トリフルオロエチル基、２，２，３，３，−テトラフルオロプロピル基等）、アルキルスルホニル基（例えば、メタンスルホニル基等、エタンスルホニル基等）、アルコキシカルボニル基（例えば、エトキシカルボニル基、ブトキシカルボニル基等）、アリール基（例えば、フェニル基、カルボキシフェニル基等）、アシル基（例えば、アセチル基、ベンゾイル基等）、アシルアミノ基（例えば、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基等）、スルホンアミド基（例えば、メタンスルホンアミド基、ブタンスルホンアミド基等）等の置換基で置換されていても良い。
【０１３３】
上記記載の一般式（１）で表される連鎖移動剤の具体例としては、３−メルカプトプロピオン酸エステル類（チオグリコール酸エステル類ともいう）が好ましい化合物として挙げられる。
【０１３４】
３−メルカプトプロピオン酸エステル類としては、エチルエステル、オクチルエステル、デシルエステル、ドデシルエステル、ペンタエリスリトールテトラキスエステル、エチレングリコールの３−メルカプトプロピオン酸エステル、ネオペンチルグリコールの３−メルカプトプロピオン酸エステル、トリメチロールプロパンの３−メルカプトプロピオン酸エステル、ペンタエリスリトールの３−メルカプトプロピオン酸エステル、ソルビトールの３−メルカプトプロピオン酸エステル等を挙げることができるが、中でも、トナー加熱定着時の臭気を抑制する観点から、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピン酸エステルが特に好ましく用いられる。
【０１３５】
本発明に用いられる界面活性剤について説明する。
《界面活性剤》
前述の重合性単量体を使用して、特にミニエマルジョン重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行うことが好ましい。この際に使用することのできる界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適な化合物の例として挙げることができる。
【０１３６】
イオン性界面活性剤としては、例えば、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【０１３７】
本発明においては、下記一般式（ａ）、（ｂ）の界面活性剤が特に好ましく用いられる。
【０１３８】
一般式（ａ）  Ｒ1（ＯＲ2）nＯＳＯ3Ｍ
一般式（ｂ）  Ｒ1（ＯＲ2）nＳＯ3Ｍ
一般式（ａ）、（ｂ）において、Ｒ1は炭素数６〜２２のアルキル基またはアリールアルキル基を表すが、好ましくは炭素数８〜２０のアルキル基またはアリールアルキル基であり、更に好ましくは炭素数９〜１６のアルキル基またはアリールアルキル基である。
【０１３９】
Ｒ1で表される炭素数６〜２２のアルキル基としては、例えば、ｎ−ヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−デシル基、ｎ−ウンデシル基、ｎ−ヘキサデシル基、シクロプロピル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等が挙げられ、Ｒ1で表されるアリールアルキル基としては、ベンジル基、ジフェニルメチル基、シンナミル基、スチリル基、トリチル基、フェネチル基等が挙げられる。
【０１４０】
一般式（ａ）、（ｂ）において、Ｒ2は炭素数２〜６のアルキレン基を表すが、好ましくは炭素数２〜３のアルキレン基である。Ｒ2で表される炭素数２〜６のアルキレン基としては、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、プロピレン基、エチルエチレン基等が挙げられる。
【０１４１】
一般式（ａ）、（ｂ）において、ｎは１〜１１の整数であるが、好ましくは２〜１０、更に好ましくは２〜５であり、特に好ましくは２〜３である。
【０１４２】
一般式（ａ）、（ｂ）において、Ｍで表される１価の金属元素としてはナトリウム、カリウム、リチウムが挙げられる。中でも、ナトリウムが好ましく用いられる。
【０１４３】
以下に、一般式（ａ）、（ｂ）で表される界面活性剤の具体例を示すが本発明はこれらに限定されない。
【０１４４】
化合物（１０１）：Ｃ10Ｈ21（ＯＣＨ2ＣＨ2）2ＯＳＯ3Ｎａ
化合物（１０２）：Ｃ10Ｈ21（ＯＣＨ2ＣＨ2）3ＯＳＯ3Ｎａ
化合物（１０３）：Ｃ10Ｈ21（ＯＣＨ2ＣＨ2）2ＳＯ3Ｎａ
化合物（１０４）：Ｃ10Ｈ21（ＯＣＨ2ＣＨ2）3ＳＯ3Ｎａ
化合物（１０５）：Ｃ8Ｈ17（ＯＣＨ2ＣＨ（ＣＨ3））2ＯＳＯ3Ｎａ
化合物（１０６）：Ｃ18Ｈ37（ＯＣＨ2ＣＨ2）2ＯＳＯ3Ｎａ
本発明においては、トナーの帯電保持機能を良好な状態に保ち、高温高湿下でのカブリ発生を抑え、転写性を向上させる観点から、また、低温低湿下での帯電量上昇を抑え、現像量を安定化させる観点から、上記記載の一般式（ａ）、（ｂ）で表される界面活性剤の静電荷像現像用トナー中の含有量は、１〜１０００ｐｐｍが好ましく、更に好ましくは５〜５００ｐｐｍであり、特に好ましくは７〜１００ｐｐｍである。
【０１４５】
本発明において、トナーに含有させる界面活性剤の量を上記記載範囲とすることで、本発明の静電荷像現像用トナーの帯電性は、環境の影響に左右されることなく、常に、均一で安定な状態で付与され維持されることが可能である。
【０１４６】
また、本発明の静電荷像現像用トナー中に含有される上記記載の一般式（ａ）、（ｂ）で表される界面活性剤の含有量は以下に示す方法によって算出される。
【０１４７】
トナー１ｇを５０ｍｌのクロロホルムに溶解させ、１００ｍｌのイオン交換水でクロロホルム層より界面活性剤を抽出する。更に抽出を行ったクロロホルム層を１００ｍｌのイオン交換水でもう一度抽出を行い合計２００ｍｌの抽出液（水層）を得、この抽出液を５００ｍｌまで希釈する。
【０１４８】
この希釈液を試験液として、ＪＩＳ  ３３６３６項に規定された方法に従い、メチレンブルーで呈色させ、吸光度を測定し、別途作成した検量線より、トナー中の界面活性剤の含有量を測定するものである。
【０１４９】
また、一般式（ａ）、（ｂ）で表される界面活性剤の構造は、上記の抽出物を1Ｈ−ＮＭＲを用いて分析し、構造決定した。
【０１５０】
本発明に係る着色剤について説明する。
本発明のトナーは、上記の複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着して得られるものが好ましく用いられる。本発明のトナーを構成する着色剤（複合樹脂粒子との塩析／融着に供される着色剤粒子）としては、各種の無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。
【０１５１】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック、モーガルＬ（キャボット社製）等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【０１５２】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２質量％〜２０質量％であり、好ましくは３質量％〜１５質量％が選択される。
【０１５３】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０質量％〜６０質量％添加することが好ましい。
【０１５４】
有機顔料及び染料も従来公知のものを用いることができ、具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。
【０１５５】
本発明に用いられるマゼンタまたはレッド用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１５６】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６等が挙げられる。
【０１５７】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１５８】
また、染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。
【０１５９】
これらの有機顔料及び染料は、所望に応じて、単独または複数を選択併用することが可能である。また、顔料の添加量は、重合体に対して２質量％〜２０質量％であり、好ましくは３質量％〜１５質量％である。
【０１６０】
本発明のトナーを構成する着色剤（着色剤粒子）は、表面改質されていてもよい。表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等を好ましく用いることができる。シランカップリング剤としては、例えば、メチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン等のアルコキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン等のシロキサン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。チタンカップリング剤としては、例えば、味の素社製の「プレンアクト」と称する商品名で市販されているＴＴＳ、９Ｓ、３８Ｓ、４１Ｂ、４６Ｂ、５５、１３８Ｓ、２３８Ｓ等、日本曹達社製の市販品Ａ−１、Ｂ−１、ＴＯＴ、ＴＳＴ、ＴＡＡ、ＴＡＴ、ＴＬＡ、ＴＯＧ、ＴＢＳＴＡ、Ａ−１０、ＴＢＴ、Ｂ−２、Ｂ−４、Ｂ−７、Ｂ−１０、ＴＢＳＴＡ−４００、ＴＴＳ、ＴＯＡ−３０、ＴＳＤＭＡ、ＴＴＡＢ、ＴＴＯＰ等が挙げられる。アルミニウムカップリング剤としては、例えば、味の素社製の「プレンアクトＡＬ−Ｍ」等が挙げられる。
【０１６１】
これらの表面改質剤の添加量は、着色剤に対して０．０１質量％〜２０質量％であることが好ましく、更に好ましくは０．１質量％〜５質量％である。また、着色剤粒子の表面改質法としては、着色剤粒子の分散液中に表面改質剤を添加し、この系を加熱して反応させる方法が挙げられる。この様にして表面改質された着色剤粒子は、濾過により採取され、同一の溶媒による洗浄処理と濾過処理が繰り返された後、乾燥処理されて得られるものである。
【０１６２】
本発明に係る着色剤は、フェレ平均水平径が１０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましく、該着色剤の全粒子の中で、２ｎｍ〜３００ｎｍのフェレ水平径を有する前記着色剤の割合が５０個数％以上であることが好ましい。
【０１６３】
本発明に記載の効果を更に好ましく得る観点から、着色剤のフェレ平均水平径は、５０ｎｍ〜３００ｎｍであることが更に好ましい。また、トナー粒子中において、２ｎｍ〜３００ｎｍのフェレ水平径を有する前記着色剤の割合は、好ましくは６０個数％以上であるが、更に好ましくは、８０個数％〜１００個数％である。
【０１６４】
《着色剤のフェレ水平径》
本発明で用いられるフェレ水平径とは、トナー粒子を水平上に任意の状態で置いたときにおける粒子の水平方向の長さを表すもので、着色剤のフェレ水平径とは、この様に任意に置かれたトナー粒子の内部に存在する各着色剤の水平方向の長さを表すものである。また、着色剤のフェレ平均水平径とは、トナー粒子中の少なくとも１００個のフェレ水平径の平均値である。
【０１６５】
オフセット発生を抑制する観点から、本発明に係るトナー粒子内における着色剤のフェレ水平径の変動係数は、４０％以下が好ましく、更に好ましくは３５％以下であり、特に好ましくは３０％以下である。トナー粒子内の着色剤のフェレ水平径の変動係数は、下記の式によって得られる。
【０１６６】
フェレ水平径の変動係数＝｛Ｓ２／Ｋ２｝×１００（％）
式中、Ｓ２は１００個の着色剤のフェレ水平径の標準偏差を示し、Ｋ２はフェレ水平径の平均値を示す。
【０１６７】
本発明において、トナー粒子内の着色剤のフェレ水平径の変動係数とは、フェレ水平径の平均値のバラツキ、結着樹脂を海とした場合における、着色剤を含む島の大きさのバラツキを表すものである。
【０１６８】
また、本発明では、変動係数が４０以下となることが本発明に記載の効果を更に好ましく得ることが出来るが、必ずしもこの変動係数の値が０の場合、すなわち、フェレ水平径のバラツキが全くない状態である必要性はない。
【０１６９】
上記記載のトナー粒子中における着色剤のフェレ平均水平径、フェレ水平径等のデータは、従来公知の透過型電子顕微鏡装置による観察、粒子写真の撮影、画像解析により得ることが出きる。透過型電子顕微鏡としては、通常当業者の間でよく知られた機種で十分観察され、例えば、ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）、ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）等が用いられる。
【０１７０】
本発明では、１０，０００倍の倍率で１０００個以上のトナー粒子の投影面から本発明で特徴とされるトナー粒子内における島部の個数等の透過型電子顕微鏡写真の結果より、フェレ平均水平径、フェレ水平径等のデータを算出した。
【０１７１】
透過型電子顕微鏡を用いた撮影方法は、トナー粒子を測定する際に行う通常知られた方法を用いる、すなわち、トナーの断層面を測定する具体的方法としては、常温硬化性のエポキシ樹脂中にトナーを十分分散させた後、包埋し硬化させてもよく、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後加圧成形した後、必要により得られたブロックを四三酸化ルテニウム、または、四三酸化オスミウムを併用し染色を施した後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い薄片状のサンプルを切り出し透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、トナーの断層形態を写真撮影する。得られた写真からトナー粒子中における結晶性化合物の領域の形状を目視で確認するとともに、該電子顕微鏡装置に備えられた画像処理装置「ルーゼックスＦ」（ニレコ（株）社製）により、撮影された画像情報を演算処理によって、トナー粒子内における島として存在している着色剤のフェレ平均水平径、フェレ水平径、個数、形状係数等の値が得られる。
【０１７２】
本発明のトナーに係る着色剤は、トナー製造工程時、水系分散媒体中に重量平均粒子径が２ｎｍ〜３００ｎｍの微粒子状態に分散された着色剤（着色剤微粒子ともいう）を用いて、トナー粒子中に添加されることが好ましく、更に好ましくは、２ｎｍ〜２００ｎｍの範囲の微粒子状態に分散される事である。
【０１７３】
ここで、「水系分散媒体」とは、水５０質量％〜１００質量％と、水溶性の有機溶媒０質量％〜５０質量％とからなる媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランを例示することができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。また、水系分散媒体中に微粒子状に分散された着色剤の重量平均粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定することが出来る。
【０１７４】
本発明に係る着色剤を前記重量平均粒子径を有する着色剤微粒子に調製する方法を以下に具体的に詳述する。
【０１７５】
〔着色剤微粒子の製造〕
本発明のトナーを得るために使用する着色剤微粒子は、界面活性剤を含有する水系媒体中で着色剤微粒子を微分散させるための分散装置を用いて形成されるものである。すなわち、図２に示される分散装置は本発明のトナーに好ましく用いられる着色剤微粒子を微分散させる分散装置の一例であり、攪拌室を区画形成するスクリーンと前記攪拌室内において高速回転するロータとにより剪断力を生じて、その剪断力の作用（さらに、衝突力・圧力変動・キャビテーション・ポテンシャルコアの作用）により、着色剤を界面活性剤を含有する水系媒体中に微分散させて微粒子を得るものである。
【０１７６】
ここで着色剤微粒子を分散させる水系媒体中に含有される界面活性剤は臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上の濃度で溶解しているものであり、使用される界面活性剤は、前記重合工程で使用するものと同一のものを使用することができる。
【０１７７】
着色剤微粒子の重量平均粒子径（分散粒子径）は２ｎｍ〜３００ｎｍとされ、好ましくは２ｎｍ〜２００ｎｍである。着色剤微粒子の重量平均粒子径が１０ｎｍ未満の場合には、水系中での着色剤の浮遊が激しくなるために、また、重量平均粒子径が３００ｎｍを超えると着色剤粒子が水系中に適度に分散されずに沈降し易くなるために、着色剤をトナー粒子中に導入することが困難になり、着色剤粒子はトナー粒子中に取り込まれることなく水系中で遊離したままであり好ましくない。
【０１７８】
本発明のトナーに使用される着色剤微粒子は、界面活性剤を含有する水系媒体中に着色剤を投入した後、最初にプロペラ攪拌機等により予備分散（粗分散）を行い着色剤の凝集粒子の分散した予備分散液を生成する。この予備分散液を、攪拌室を区画形成するスクリーンと前記攪拌室内で高速回転するロータとを備えた攪拌装置に供給して、当該攪拌装置により分散処理（微分散処理）することにより好ましい分散状態を有する着色剤微粒子の分散液が調製される。
【０１７９】
本発明において、好ましい分散状態を有する着色剤微粒子を得るための分散処理用の攪拌装置としては、「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）を挙げることができる。この「クレアミックス」は、高速で回転させるロータ（攪拌羽根）と、このロータを取り囲む固定されたスクリーン（固定環）とを有し、被処理液に剪断力、衝突力、圧力変動、キャビテーション及びポテンシャルコアの作用を付与させる構造を有するもので、これらの作用が相乗的に機能することにより効果的に被処理液を乳化・分散させるものである。
【０１８０】
すなわち、この「クレアミックス」は、本来はエマルジョンの生成（液体微粒子の分散）に使用されるが、本発明者等は、固体である着色剤微粒子を水系媒体中に分散させるための装置として使用することにより、好ましい平均粒子径を有し、かつ粒径分布のシャープな着色剤微粒子の分散液を得ることを見出した。
【０１８１】
図２（ａ）は、高速回転するロータと、当該ロータを取り囲む固定されたスクリーンとを示す模式図であり、同図において、１０１はスクリーン、Ｍはスクリーン１０１により区画形成された攪拌室、１０２は攪拌室Ｍ内で高速回転するロータを示す。
【０１８２】
ロータ１０２は、高速で回転する攪拌羽根で、その回転数は通常４，５００〜２２，０００ｒｐｍで、好ましくは１０，０００〜２１，５００ｒｐｍである。また、ロータ２の先端周速は通常１０〜４０ｍ／秒で、好ましくは１５〜３０ｍ／秒である。
【０１８３】
ロータ１０２を取り囲んで配置されるスクリーン１０１は、多数のスリット（図示省略）より構成された固定環からなる。スリットの幅は０．５〜５ｍｍで、好ましくは０．８〜２ｍｍである。また、スリット数は１０〜５０本で、好ましくは１５〜３０本である。ロータ１０２とスクリーン１０１との間隙（クリアランス）は、通常０．１〜１．５ｍｍで、好ましくは０．２〜１．０ｍｍである。
【０１８４】
着色剤微粒子の平均粒子径および粒径分布はロータ１０２の回転数等の制御によって調整され、更に、スクリーン１０１及びロータ１０２の形状を選択することでも調整できる。具体的には、「クレアミックス」に標準装備されたスクリーン（Ｓ１．０−２４、Ｓ１．５−２４、Ｓ１．５−１８、Ｓ２．０−１８、Ｓ３．０−９）とロータ（Ｒ１〜Ｒ４）との組合せによって好ましい分散状態のものが得られるが、自製して更に好ましい分散状態を得るものであってもよい。
【０１８５】
図２（ｂ）は、ロータおよびスクリーンを備えた連続式の処理装置（クレアミックス）を示す模式図である。予備分散された分散液（予備分散液）は、図２（ｂ）に示す予備分散液入口１０４から、スクリーン１０１とロータとの間の攪拌室に供給される。スクリーン１０１およびロータは、加圧真空アタッチメント１０３により囲まれており、温度センサー１０６、冷却ジャケット１０７および冷却コイル１０８が配置されている。予備分散液中の着色剤の凝集粒子は、高速回転するロータとスクリーン１０１とによって生じる剪断力が付与されて解砕（微分散）される。
【０１８６】
すなわち、スクリーン１０１とロータとの間にある帯域状の攪拌室に供給された予備分散液中の着色剤凝集粒子は、当該スクリーン１０１と当該ロータの高速回転により生じる剪断力（機械的エネルギー）を受け、また、剪断力に加えて、衝突力、圧力変動、キャビテーションおよびポテンションコアの作用により解砕（微分散）されて着色剤微粒子となる。着色剤微粒子の分散液は、スクリーン１０１のスリットから加圧真空アタッチメント１０３内に噴出され、好ましい平均粒子径と粒子径分布のシャープな着色剤微粒子の分散液が得られる。着色剤微粒子を含む分散液は、分散液出口５から次工程に送られる。
【０１８７】
ロータとスクリーンとの作用により攪拌装置内において、着色剤凝集粒子は解砕されて好ましい平均粒子径と粒子径分布のシャープな着色剤微粒子（分散粒子）となるが、その形成機構は、以下に示す複数の作用によるものである。
【０１８８】
（１）高速回転するロータ（攪拌羽根）の表面付近は、その速度勾配が大きいため表面付近では高速剪断速度領域が形成され、この領域で発生する剪断力により着色剤凝集粒子は解砕される。
【０１８９】
（２）ロータ（攪拌羽根）の後方では、その回転速度が大きい場合真空部（キャビテーション）が発生し、回転によって発生した気泡を分散液の流速が低下した段階で消滅させるが、同時に気泡の圧縮に伴い衝撃圧力が生じ、この衝撃圧力により着色剤の凝集粒子は解砕される。
【０１９０】
（３）ロータ（攪拌羽根）はその高速回転により予備分散液に圧力エネルギーを付与するが、圧力エネルギーを急激に開放すると予備分散液の運動エネルギーが増大し、ロータによって流動する予備分散液はスクリーンの開放部（スリット部）と密閉部（非スリット部）との間を繰返し通過する際にその圧力エネルギーに変動を与えることにより、圧力波を発生させ着色剤の凝集粒子を解砕させる。
【０１９１】
（４）大きな運動エネルギーを有する予備分散液がスクリーンその他の壁に衝突する際に、衝突力を受けた着色剤の凝集粒子は解砕され、シャープな粒子径分布を有する着色剤微粒子となる。
【０１９２】
（５）速度エネルギーを有する分散液がスクリーンのスリット部を通過する際に噴流（ジェット流）となる。噴流中のポテンシャルコア（粘流の作用を受けない速度領域）では、周囲の流体が高速度で吸引される。このエネルギーを受けた着色剤の凝集粒子は解砕され、シャープな粒子径分布を有する着色剤微粒子となる。
【０１９３】
着色剤微粒子分散液を得るための分散時間は、特に限定されるものではないが、５〜３０分間で、好ましくは７〜２５分間である。また、循環させる場合は、５パス以上が好ましく、更に好ましくは５〜２０パスである。分散時間は長すぎると分散が過度になるために微細粒子の存在量が多くなってしまうために好ましくない。
【０１９４】
また、本発明のトナーに好ましく用いられる着色剤微粒子を得るために、スクリーンおよびロータを備えた攪拌装置を具備する分散容器を使用し、この分散容器内に収容された水系媒体中において、前記攪拌装置の攪拌室から着色剤（着色剤を含む水系媒体）を噴出させる回分式の分散処理を行うものであってもよい。
【０１９５】
図２（ｃ）は、そのような攪拌装置（クレアミックス）を具備する分散容器を示す模式図であり、このような装置により分散処理が行われる。図２（ｃ）において、１１１は分散容器、１１２は攪拌装置、１１３は攪拌装置１１２を駆動させる為の攪拌シャフトである。攪拌装置１１２は、図２（ａ）に示したものと同様の構成（スクリーンおよびロータ）を有している。
【０１９６】
予備分散液（着色剤の凝集粒子の分散液）は、攪拌装置１１２の上部から攪拌室に入り、高速回転するロータとスクリーンとの間に生じる強力な剪断力、衝撃力および乱流によって攪拌され、重量平均粒径が３０〜３００ｎｍの着色剤微粒子が形成され、スクリーンのスリットから分散容器１１１内に噴出する。着色剤微粒子の分散工程では、分散容器１１１をジャケット構造とし、かかるジャケット内に温水または蒸気、必要に応じて冷水等を流し、分散容器１１１内の温度制御を行ってもよい。
【０１９７】
図２（ｃ）に示した分散容器を使用して分散処理を行う場合において、攪拌装置１１２の攪拌室からの着色剤の噴出方向（水系媒体中への着色剤微粒子の噴出方向）としては、下方または水平方向であることが好ましい。着色剤（着色剤微粒子）を下方または水平方向に噴出させることにより、分散容器１１１中の水系媒体が矢印Ｆに示すように流動する結果、下方に着色剤が噴出され、その流れは壁に沿って上昇し、再度クレアミックス内へ循環する方式となっている。このため、確実に分散工程を繰り返すことができ、分散エネルギーを均一に付与することができる。その結果、着色剤の分散径等を均一化することができるものと推定される。これにより、シャープな粒子径分布を有する着色剤微粒子を効率的に形成することができる。
【０１９８】
この様にして、本発明で好ましく用いられる着色剤粒子は、スクリーンとロータとによって生じる剪断力の作用により、着色剤凝集粒子は解砕され、好適な平均粒子径（重量平均粒径：３０〜５００ｎｍ）およびシャープな粒子径分布（標準偏差（σ）で３０以下）を有する着色剤微粒子（一次粒子に近い微粒子）の分散液が得られ、この様な着色剤微粒子（分散粒子）を樹脂微粒子との塩析／融着に供することにより、形成されるトナー粒子内に着色剤微粒子が確実に導入され、導入された着色剤粒子は遊離することはなく、当該トナー粒子間において着色剤の含有割合にバラツキが生じない。
【０１９９】
この結果、本発明のトナーを高温高湿下や装置の長期使用停止期間を経ての画像形成に供した場合でも、トナーの帯電量変動によるカブリや微細ドットのチリなどの画像欠陥を発生させることがない。更に、本発明では媒体を使用せずに着色剤微粒子をトナー粒子中に分散させるので、トナー中に媒体の破砕片等の微細不純物の残存することに起因する画像欠陥を発生させることがない。
【０２００】
着色剤粒子は、水性媒体中に分散された状態で塩析／融着処理が施される。着色剤粒子が分散される水性媒体は、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上の濃度で界面活性剤が溶解されている水溶液が好ましい。
【０２０１】
着色剤粒子の分散処理に使用する分散機は、特に限定されないが、好ましくは、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリン、圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、ゲッツマンミル、ダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。
【０２０２】
複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させるためには、複合樹脂粒子および着色剤粒子が分散している分散液中に、臨界凝集濃度以上の塩析剤（凝集剤）を添加するとともに、この分散液を、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱することが必要である。
【０２０３】
塩析／融着させるために好適な温度範囲としては、（Ｔｇ＋１０）〜（Ｔｇ＋５０℃）とされ、特に好ましくは（Ｔｇ＋１５）〜（Ｔｇ＋４０℃）とされる。また、融着を効果的に行なわせるために、水に無限溶解する有機溶媒を添加してもよい。
【０２０４】
また、本発明においては樹脂粒子と着色剤を水系媒体中において塩析、凝集、融着させて着色粒子（本発明では、トナー粒子と呼ぶ）を得た後、前記トナー粒子を水系媒体から分離するときに、水系媒体中に存在している界面活性剤のクラフト点以上の温度で行うことが好ましく、更に好ましくは、クラフト点〜（クラフト点＋２０℃）の温度範囲で行うことである。
【０２０５】
上記のクラフト点とは、界面活性剤を含有した水溶液が白濁化しはじめる温度であり、クラフト点の測定は下記のように行われる。
【０２０６】
《クラフト点の測定》
塩析、凝集、融着する工程で用いる水系媒体すなわち界面活性剤溶液に、実際に使用する量の凝集剤を加えた溶液を調製し、この溶液を１℃で５日間貯蔵した。次いで、この溶液を攪拌しながら透明になるまで徐々に加熱した。溶液が透明になった温度をクラフト点として定義する。
【０２０７】
トナー粒子への過剰帯電を抑え、均一な帯電性を付与するという観点から、特に環境に対して帯電性を安定化し、維持する為に、本発明の静電荷像現像用トナーは、上記に記載の金属元素（形態として、金属、金属イオン等が挙げられる）をトナー中に２５０〜２００００ｐｐｍ含有することが好ましく、更に好ましくは８００〜５０００ｐｐｍである。
【０２０８】
次に、本発明の静電荷像現像用トナーを用いる画像形成装置の一例を図３を用いて説明する。
【０２０９】
図３は中間転写体（転写ベルト）を用いた画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【０２１０】
図３において、カラー画像を得るため画像形成装置は、複数個の画像形成ユニットを備え、各画像形成ユニットにてそれぞれ色の異なる可視画像（トナー画像）を形成し、該トナー画像を同一中間転写体に順次重ねて転写するような画像形成方法である。
【０２１１】
ここでは、第１、第２、第３及び第４の画像形成ユニットＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ及びＰｄが並設されており、該画像形成部はそれぞれ静電潜像形成体である感光体１ａ、１ｂ、１ｃ及び１ｄを具備している。感光体１ａ、１ｂ、１ｃ及び１ｄはその外周側に潜像形成部２ａ、２ｂ、２ｃ及び２ｄ、現像部３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄ、転写放電部４ａ、４ｂ、４ｃ及び４ｄ、クリーニング部材及びゴムブレードを有するクリーニング器５ａ、５ｂ、５ｃ及び５ｄ、帯電器６ａ、６ｂ、６ｃ及び６ｄが配置するものである。
【０２１２】
この様な構成にて、先ず、第１画像形成ユニットＰａの感光体１ａ上に潜像形成部２ａによって原稿画像における、例えばイエロー成分色の潜像が形成される。該潜像は現像部３ａのイエロートナーを含有する現像剤で可視画像とされ、転写放電部４ａにて、転写ベルト２１に転写される。
【０２１３】
一方、上記の様にイエロートナー画像が転写ベルト２１に転写されている間に、第２画像形成ユニットＰｂではマゼンタ成分色の潜像が感光体１ｂ上に形成され、続いて現像部３ｂでマゼンタトナーを含有する現像剤で可視画像とされる。この可視画像（マゼンタトナー画像）は、上記の第１画像形成ユニットＰａでの転写が終了した転写ベルトが転写放電部４ｂに搬入されたときに、該転写ベルト２１の所定位置に重ねて転写される。
【０２１４】
以下、上記と同様な方法により第３、第４の画像形成ユニットＰｃ、Ｐｄによりシアン成分色、ブラック成分色の画像形成が行われ、上記同一の転写ベルト上に、シアントナー画像、ブラックトナー画像が重ねて転写される。この様な画像形成プロセスが終了した時点で、転写ベルト２１上に多色重ね合せ画像が得られる。一方、転写が終了した各感光体１ａ、１ｂ、１ｃ及び１ｄはクリーニング器５ａ、５ｂ、５ｃ及び５ｄにより残留トナーが除去され、引き続き行われる次の潜像形成のために供せられる。
【０２１５】
なお、前記画像形成装置では、転写ベルト２１が用いられており、図３において、転写ベルト２１は右側から左側へと搬送され、その搬送過程で、各画像形成ユニットＰａ、Ｐｂ、Ｐｃ及びＰｄにおける各転写放電部４ａ、４ｂ、４ｃ及び４ｄを通過し各色転写画像が転写される。
【０２１６】
転写ベルト２１が第４画像形成ユニットＰｄを通過すると、ＡＣ電圧が分離除電放電器２２ｄに加えられ、転写ベルト２１は除電され、転写材Ｐにトナー像が一括転写される。その後転写材Ｐは定着装置２３に入り、定着され、排出口２５から排出され、カラー画像が得られる。
【０２１７】
なお、図中の２２ａ、２２ｂ、２２ｃ及び２２ｄは分離除電放電器であり、トナー像の転写を終えた転写ベルト２１は、ブラシ状クリーニング部材とゴムブレードを併用したクリーニング器２４により、転写残トナーがクリーニングされて、次の画像形成に備えられる。
【０２１８】
なお、前記の様に、搬送ベルトの如き長尺の転写ベルト２１を用いて、その上に多色重ね合せ像を作り、それを転写材に一括転写する構成にしても、その画像形成ユニットにそれぞれ独立した転写ベルトを具備させ、それから転写材へ、順次各転写ベルトから転写する構成にしてもよい。
【０２１９】
尚、前記転写ベルトとしては、例えばポリイミド、ポリエーテル、ポリアミドあるいはテトラフルオロエチレン・パーフルオロビニルエーテル共重合体等の表面抵抗が１０14Ω以上で、厚さ２０μｍ程度の高抵抗フィルムの上に、フッ素系またはシリコン系樹脂に導電剤を添加して表面抵抗を１０5〜１０8Ωとした５〜１５μｍ厚の離型層を設けてなるエンドレスフィルムが用いられる。
【０２２０】
本発明の画像形成方法においては、現像工程において形成されたトナー画像は、前述の様に転写材に転写する工程を経て、定着工程にて定着される。本発明に使用される好適な定着方法としては、いわゆる接触加熱方式を挙げることができる。特に、接触加熱方式として、熱圧定着方式、更には熱ロール定着方式および固定配置された加熱体を内包した回動する加圧部材により定着する圧接加熱定着方式が挙げられる。
【０２２１】
熱ロール定着方式では、表面にテトラフルオロエチレンやポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体類等を被覆した鉄やアルミニウム等で構成される金属シリンダー内部に熱源を有する上ローラーとシリコーンゴム等で形成された下ローラーとから形成されている。熱源としては、線状のヒーターを有し、上ローラーの表面温度を１２０〜２００℃程度に加熱するものが代表例である。定着部においては上ローラーと下ローラー間に圧力を加え、下ローラーを変形させ、いわゆるニップを形成する。ニップ幅としては１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜７ｍｍである。定着線速は４０ｍｍ／ｓｅｃ〜６００ｍｍ／ｓｅｃが好ましい。
【０２２２】
定着クリーニングの機構を付与して使用してもよい。この方式としてはシリコーンオイルを定着の上ローラーあるいはフィルムに供給する方式やシリコーンオイルを含浸したパッド、ローラー、ウェッブ等でクリーニングする方法が使用できる。
【０２２３】
また、本発明で用いられる画像形成装置では、感光体表面に残留した未転写トナーをリサイクル使用するトナーリサイクルを行う機構を有するものであってもよい。トナーリサイクルを行うための方式としては特に限定されるものではないが、たとえばクリーニング部で回収されたトナーを搬送コンベアあるいは搬送スクリューにより補給用トナーホッパー、現像器あるいは補給用トナーと中間室によって混合して現像器へ供給する方法等を挙げることができる。好ましくは現像器へ直接戻す方式あるいは中間室にて補給用トナーとリサイクルトナーを混合して供給する方式を挙げることができる。
【０２２４】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【０２２５】
実施例１
《トナー用結着樹脂粒子の製造》
（ラテックス１の調製）
（１）核粒子の調製（第１段重合）：ラテックス（１Ｈ）の調製
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに下記のアニオン系界面活性剤（１０１）
（１０１）Ｃ10Ｈ21（ＯＣＨ2ＣＨ2）2ＯＳＯ3Ｎａ
７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０２２６】
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１．５ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン８０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１６ｇ、メタクリル酸４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル３．０ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、攪拌することにより重合（第一段重合）を行い、ラテックスを調製した。これを「ラテックス（１Ｈ）」とする。
【０２２７】
（２）中間層の形成（第２段重合）：ラテックス（１ＨＭ）の調製
攪拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１２０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２４ｇ、メタクリル酸６ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル４．５ｇからなる単量体混合液に、結晶性物質として、上記式１９）で表される化合物（以下、「例示化合物（１９）」という。）９８．０ｇを添加し、９０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【０２２８】
一方、アニオン系界面活性剤（上記式（１０１））１．６ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、核粒子の分散液である前記ラテックス（１Ｈ）を固形分換算で２８ｇ添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、例示化合物（１９）の単量体溶液を８時間混合分散させ、分散粒子径（２８４ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。
【０２２９】
次いで、この分散液（乳化液）に、重合開始剤（ＫＰＳ）４．５ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第二段重合）を行い、ラテックスを得た。これを「ラテックス（１ＨＭ）」とする。
【０２３０】
（３）外層の形成（第３段重合）：ラテックス１の調製
上記の様にして得られたラテックス（１ＨＭ）に、重合開始剤（ＫＰＳ）６ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン３２０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート６４ｇ、メタクリル酸１６ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１２ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却しラテックス（ラテックス（１Ｈ））からなる中心部と、２段重合からなる中間層と、３段重合からなる外層とを有し、前記中間層に例示化合物（１９）が含有されている複合樹脂粒子の分散液を得た。この複合樹脂粒子の分散液をラテックス１とする。
【０２３１】
このラテックス１を構成する複合樹脂粒子の重量平均粒径は１２２ｎｍであった。
【０２３２】
（ラテックス２の調製）
ラテックス１の調製において、第１段重合のメタクリル酸をアクリル酸に、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステルを０．５ｇに変更したほかは同様にして、複合樹脂粒子の分散液を調製し、これをラテックス２とした。
【０２３３】
（ラテックス３の調製）
ラテックス１の調製において、第２段重合時にラテックス（１Ｈ）を添加せずに、アニオン系界面活性剤（１０１）を７．０ｇ、スチレンを１１６．２５ｇ、メタクリル酸を９．７５ｇに変更し、第３段重合時にスチレンを３１０ｇ、メタクリル酸を２６ｇにしたほかは同様にして、複合樹脂粒子の分散液を調製し、これをラテックス３とした。
【０２３４】
（ラテックス４の調製）
攪拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン３２８ｇ、ｎ−ブチルアクリレート６４ｇ、アクリル酸８ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１２ｇからなる単量体混合液に、結晶性物質として、例示化合物（１９）９８．０ｇを添加し、９０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【０２３５】
一方、アニオン系界面活性剤（１０１）７．０ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、前記例示化合物（１９）の単量体溶液を８時間混合分散させ、分散粒子径（２８４ｎｍ）を有する乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。
【０２３６】
次いで、この分散液（乳化液）に、重合開始剤（ＫＰＳ）６．０ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱攪拌することにより重合を行い、ラテックス４を得た。
【０２３７】
（ラテックス５の調製）
ラテックス１の調製において、第１段重合時にスチレンを６９ｇ、メタクリル酸を１５ｇに、第２段重合時にスチレンを１０３．５ｇ、メタクリル酸を２２．５ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル３ｇに、第３段重合時にスチレンを２７６ｇ、メタクリル酸を６０ｇに変更した以外は同様にして、複合樹脂粒子の分散液を調製し、これをラテックス５とした。
【０２３８】
（ラテックス６の調製）
ラテックス１の調製において、第１段重合時にＫＰＳの添加量を５．０ｇに変更、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステルの添加を止めて、平均分子量１８万の核粒子を調製し、第２段重合時にｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステルの添加量を３ｇに変更した以外は同様にして、複合樹脂粒子の分散液を得た。これをラテックス６とした。
【０２３９】
（ラテックス７の調製）
ラテックス４の調製において、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステルの添加量を１８ｇに変更した以外は同様にして、複合樹脂粒子の分散液を得た。これをラテックス７とした。
【０２４０】
《着色剤分散液の調製》
（ブラック分散液の調製）
アニオン系界面活性剤（１０１）５９．０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。この溶液を攪拌しながら、モーガルＬ（キャボット社製カーボンブラック）４２０．０ｇ徐々に添加し、次いで、攪拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理することにより、ブラック分散液を調製した。このブラック分散液における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１０２ｎｍであった。
【０２４１】
（マゼンタ分散液の調製）
アニオン系界面活性剤（１０１）５９．０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。この溶液を攪拌しながら、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を４２０．０ｇ徐々に添加し、次いで、攪拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理することにより、マゼンタ分散液を調製した。この分散液における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。
【０２４２】
《着色粒子１〜７の作製》：（凝集・融着）会合による粒子作製
ラテックス１〜７、各々４２０．７ｇ（固形分換算）、イオン交換水９００ｇと着色剤分散液２００ｇとを、下記に示すような着色剤分散液の組み合わせになるように各々の温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８〜１１．０に調整した。
【０２４３】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温した。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が４μｍ〜７μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度９８℃にて６時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続させ、生成した塩析、凝集、融着粒子を濾過し、イオン交換水で洗浄、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、各々着色粒子１〜７を得た。
【０２４４】
着色粒子番号    ラテックス番号    着色剤分散液
１              １                ブラック分散液
２              ２                マゼンタ分散液
３              ３                ブラック分散液
４              ４                マゼンタ分散液
５              ５                ブラック分散液
６              ６                マゼンタ分散液
７              ７                ブラック分散液
《静電荷像現像用トナー１〜７の調製》
上記で得られた着色粒子１〜７に各々、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）を０．３質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、静電荷像現像用トナー１〜７を各々得た。
【０２４５】
得られた静電荷像現像用トナー１〜７について、重合法の特徴、極性単量体の使用量、分子量等の物理特性のデータを表１に示す。
【０２４６】
【表１】
0003888122.tif 000004
【０２４７】
《２成分現像剤１〜７の調製》
上記で得られた静電荷像現像用トナー１〜７に対して、各々、シリコーン結着樹脂を被覆した体積平均粒子径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％になるように調整し、２成分現像剤１〜７を各々得た。
【０２４８】
《２成分現像剤１〜７の評価》
２成分現像剤１〜７を各々使用し、図３の画像形成装置と同様な構成をもつデジタルカラー複写機を用い、定着器の構成を図５に示すような圧接方式の加熱定着装置に変更して実写試験を実施した。
【０２４９】
定着器の具体的構成は、下記の如くである。
表面をＰＦＡ（テトラフロオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）の被覆層（厚み：１２０μｍ）２１２を有し内径４０ｍｍで全幅が３１０ｍｍのヒーター２１３を中央部に内蔵した円柱状の厚み１．０ｍｍのアルミ合金パイプ２１１を加熱ローラー（上ローラー）２４１として有し、表面が同様にスポンジ状シリコーンゴム（アスカーＣ硬度＝４８：厚み２ｍｍ）２１７で構成された内径４０ｍｍの肉厚２．０ｍｍの鉄パイプ２１６を有する加圧ローラー（下ローラー）２４２を有している。ニップ幅は５．８ｍｍとした。この定着装置を使用して、印字の線速を２５０ｍｍ／秒に設定した。
【０２５０】
尚、定着装置のクリーニング機構としてポリジフェニルシリコーン（２０℃の粘度が１０Ｐａ・ｓのもの）を含浸したウェッブ方式の供給方式を使用し、定着の温度は上ロールの表面温度で制御し、１８０℃の設定温度とした。
【０２５１】
実写試験での評価項目を下記に示す。
《画像光沢度の測定》
トナー量０．５ｍｇ／ｃｍ2の未定着トナー像を用いて、加熱ローラーへの離型剤オイル供給を止めて、実質上加熱ローラー表面に離型剤オイルが存在しない状態で、１６０℃におけるテストを行った。このとき、定着試料の７５度の光沢度をＧｌｏｓｓ  Ｍｅｔｅｒ（村上色彩工学研究所製）を用いて測定し、下記のようなランク評価を行った。
【０２５２】
◎：７０以上
○：６０以上７０未満
×：１０以上６０未満
《低温定着性の評価》
トナー量１．５ｍｇ／ｃｍ2の未定着トナー像を用いて、加熱ローラー温度及び加圧ローラー温度が自由に設定でき、モニターできるようにしたものを用いて、加熱ローラーへの離型剤オイル供給を止めて、実質上加熱ローラー表面に離型剤オイルが存在しない状態で、テストを行った。すなわち、加熱ローラー表面温度を段階的に変化させ、各表面温度において、上記トナー像を保持する転写紙を用いて、未定着トナー像の定着を行った。この際、紙の余白部分に、加熱ローラーからのトナー汚れが生じるか否かの観察を行い、汚れが生じない温度領域を非オフセット温度領域とした。非オフセット領域の評価は、非オフセット温度の下限温度により、下記のようにランク評価を行った。
【０２５３】
◎：１２０℃未満
○：１２０℃以上１３０℃未満（実用可）
×：１３０℃以上（市場ニーズに合致しない）
《定着率評価》
得られた定着画像の定着強度を「電子写真技術の基礎と応用：電子写真学会編」第９章１．４項に記載のメンディングテープ剥離法に準じた方法を用いて求めた定着率により評価した。具体的には、トナー付着量が０．６ｍｇ／ｃｍ2である２．５４ｃｍ角のベタ定着画像を定着温度１６０℃で作製した後、スコッチメンディングテープ（住友３Ｍ社製）で剥離する前後の画像濃度を測定し、画像濃度の残存率を定着率として求めた。画像濃度の測定には、マクベス反射濃度計ＲＤ−９１８を使用し、定着率を下記のようにランク評価した。
【０２５４】
○：９５％以上
△：８０〜９５％未満（実用可）
×：８０％未満
得られた結果を表２に示す。
【０２５５】
【表２】
0003888122.tif 000005
【０２５６】
表２から、比較と比べて本発明の試料は、画像光沢度が高く、低温定着性が良好であり、且つ、定着率特性も優れていることがわかる。
【０２５７】
実施例２
《１成分現像剤１１〜１７の調製》
実施例１に記載の静電荷像現像用トナー１〜７をそのまま非磁性一成分現像剤とし、各々、１成分現像剤１１〜１７とした。
【０２５８】
《１成分現像剤１１〜１７の評価》
１成分現像剤１１〜１７を各々使用し、図４に示すような現像装置を搭載した図３のカラー画像形成装置により、高温高湿環境下（温度３３℃、相対湿度８０％）において、実写テストを行った。
【０２５９】
また、上記カラー画像形成装置の定着装置としては、実施例１で用いて図５に記載のような圧接方式の加熱定着装置を用い、印字の線速を１８０ｍｍ／秒に設定した。なお、加熱ローラの表面をＰＦＡのチューブ（５０μｍ）で被覆した。又、定着装置のクリーニング機構として、ジメチルシリコーン（２０℃の粘度が１０Ｐａ・ｓのもの）を含浸したウェッブ方式の供給方式を使用した。定着温度は加熱ローラの表面温度で制御した（設定温度１７５℃）。なお、シリコーンオイルの塗布量は０．１ｍｇ／Ａ４とした。
【０２６０】
得られた１成分現像剤の評価は、実施例１に記載の方法を用いて同様な評価を行った。得られた結果を表３に示す。
【０２６１】
【表３】
0003888122.tif 000006
【０２６２】
表３から、比較と比べて本発明の試料は、画像光沢度が高く、低温定着性が良好であり、且つ、定着率特性も優れていることが明らかである。
【０２６３】
【発明の効果】
本発明により、低温定着性、定着率が向上し、且つ、高い光沢度を有する画像が得られる静電荷像現像用トナー及び前記トナーの製造方法を提供することが出来た。
【図面の簡単な説明】
【図１】角がないトナー粒子、角があるトナー粒子を説明する模式図である。
【図２】本発明に係る着色剤を得るために使用する攪拌装置である。
【図３】本発明に適用される転写ベルトを用いた画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図４】本発明に用いられる現像器の概略断面図である。
【図５】本発明に用いられる圧接方式の加熱定着装置の一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１０１  スクリーン
１０２  ロータ
Ｍ  攪拌室
１０３  加圧真空アタッチメント
１０４  予備分散液入口
１０５  分散液出口
１０７  冷却ジャケット
１０８  冷却コイル
１１１  分散容器
１１２  攪拌装置
１１３  攪拌シャフト
Ｐ  転写材
Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄ  画像形成ユニット
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ  感光体
２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ  潜像形成部
３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ  現像部
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ  転写放電部
５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ  クリーニング部
６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ  帯電器
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ  分離除電放電器
２１  転写ベルト
２３  定着装置
２４  クリーニング器
２５  排出口
５１  スリーブ
５２  ホッパー
５３  トナー
５４  ドラム
５５  弾性ブレードまたは弾性ローラ
【図１】
0003888122.tif 000007
【図２】
0003888122.tif 000008
【図３】
0003888122.tif 000009
【図４】
0003888122.tif 000010
【図５】
0003888122.tif 000011