(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の長繊維からなる扁平な２本の繊維束の端部が、重ねられた部分における繊維同士が交絡する交絡部を介して接合され、かつ接合部の繊維の端のうち少なくとも一方の繊維の端が、対向する繊維束を貫通して反対側に露出するように処理されている接合部を有する繊維束。
【請求項２】
前記接合部において重ねられた両繊維束の繊維の端は、それぞれ対向する繊維束を貫通して反対側に露出するように処理されている請求項１に記載の繊維束。
【請求項３】
前記接合部には前記交絡部が繊維束の長手方向に所定間隔をおいて複数対形成されている請求項１又は請求項２に記載の繊維束。
【請求項４】
多数の長繊維からなる扁平な２本の繊維束の接合すべき端部同士を重ねた状態で、その重合部の繊維に交絡処理を施して接合した繊維束の接合部の端部処理方法であって、前記接合部の端に位置する繊維に対して流体を作用させ、その繊維の端を対向する繊維束を貫通して反対側に露出するように処理する繊維束の接合端部処理方法。
【請求項５】
前記流体は繊維束に対して、繊維の端が存在する側から、該繊維の端に向けて噴射される請求項４に記載の繊維束の接合端部処理方法。
【請求項６】
前記流体は、前記接合部の端部に繊維束の長手方向と交差する方向に延びる状態で該接合部に接触するノズルに形成された複数の孔から噴射され、前記ノズルは前記接合部に対する接触面が繊維束側に凸の曲面に形成された筒部を備え、該筒部に前記複数の孔が形成され、前記ノズルを繊維束に押圧した状態で流体が噴射される請求項５に記載の繊維束の接合端部処理方法。
【請求項７】
前記ノズルの孔は、千鳥状に配置されている請求項６に記載の繊維束の接合端部処理方法。
【請求項８】
前記流体はパルス的に噴射される請求項５〜請求項７のいずれか一項に記載の繊維束の接合端部処理方法。
【請求項９】
端部同士が重ね合わされた状態の扁平な繊維束の端部を支承可能な支承部が所定の間隔で２か所以上に配置されたベースと、
前記支承部と共同して繊維束を把持する把持位置と、繊維束を解放する退避位置とにアクチュエータにより移動される把持部材と、
前記把持部材と支承部とに把持された繊維束の重合部に流体を噴射させて繊維束の繊維を交絡させる噴射ノズルと、
前記把持部材で把持された繊維束の前記噴射ノズルの噴射作用を受ける部分の外側に位置し、かつ一端が自由状態の繊維の端部に該端部を対向する繊維束を貫通して反対側に露出させるように流体を作用させる繊維端処理部と
を備えている繊維束の接合端部処理装置。
【請求項１０】
前記繊維端処理部は、前記把持部材と支承部とに把持された繊維束の繊維配列方向と交差する状態で配設され、流体を噴射する複数の孔を備えたノズルである請求項９に記載の繊維束の接合端部処理装置。
【請求項１１】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発明の繊維束を強化繊維として使用し、フィラメントワインディング法により製造されたＦＲＰ製パイプを備えたプロペラシャフト。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維束、繊維束の接合端部処理方法及び接合端部処理装置並びにプロペラシャフトに係り、詳しくは多数の長繊維からなる扁平な２本の繊維束の端部同士を接合した接合部を備えた繊維束、繊維束の接合端部処理方法及び接合端部処理装置並びにプロペラシャフトに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
フィラメントワインディング法で繊維強化複合材を製造する場合、あるいは三次元繊維構造体を繊維強化複合材の強化材として使用する場合、繊維束を初めから開繊した状態で配列する方が、複合材の物性上好ましい。ここで、繊維束を開繊するとは、繊維束を構成するフィラメントを拡げて繊維束を扁平な状態にすることを意味する。
【０００３】
フィラメントワインディング法あるいは三次元繊維構造体の製造方法において、繊維束はボビンから繰り出されるため、ボビンに巻かれた繊維束が完全に使用し尽される前に、次のボビンの繊維束と接合する必要がある。繊維束の接合を通常の糸のように結節部を設けて接合すると、結節部は開繊されない状態で製品内に存在する状態となり、製品の物性が低下する。そのため、結節部を設けずに繊維の絡み合いによって繊維束の端部同士を接合する方法が提案されている。
【０００４】
例えば、特開２００１−１５１４１８に開示された接合方法では、撚りのない長繊維からなる扁平な２本の繊維束を、各繊維束の端部を重ねた状態で、各繊維束のそれぞれを支承部と把持部材とにより、繊維配列方向に所定の間隔をおいて２箇所で押さえる。当該押さえた２箇所の間において各繊維束に対して繊維配列方向と交差する方向の複数箇所に、エア噴射孔から圧縮エアを順次噴射して隣接する繊維を交絡させる。
【０００５】
このようにして接合された繊維束の接合部は、図１１（ａ）に示すように、２本の繊維束Ｆの繊維の端Ｆａ，Ｆｂが、接合部６１の端部において繊維束Ｆの表面に自由状態で存在する。従って、図１１（ａ）の右方向へ繊維束Ｆが移動されて図示しない繊維束供給ヘッドを通過する場合は端Ｆａがめくれ、繊維束Ｆが左方向へ移動されて繊維束供給ヘッドを通過する場合は端Ｆｂがめくれる。また、場合によっては、接合部６１が繊維束供給ヘッドを通過する際に、進行方向前側の繊維の端Ｆａ又は繊維の端Ｆｂと、繊維束供給ヘッドとの摩擦で繊維が端から順にめくれて接合部６１から剥がれる虞がある。繊維が接合部６１から剥がれると繊維束が切断して供給が中断し、複合材の生産性が低下したり、切断しない場合でも、複合材として必要な物性を確保できず、歩留まりが悪くなる。
【０００６】
特開２００１−１５１４１８には、繊維の端Ｆａのめくれを防止する接合端部処理方法が開示されている。この処理方法は、図１１（ａ）に示すように、２本の繊維束Ｆの端部を重ね合わせた後、図１１（ｂ）に示すように、重合部及びその近傍の繊維を開繊して幅を５割以上拡げる。次に重合部の両端を把持した状態で、エア噴射孔から圧縮エアを噴射して重合部の接合処理を行う。次に図１１（ｃ）に示すように、繊維束Ｆをヘッドへ供給する際の進行方向前側の繊維の端Ｆａが内側となるように繊維束Ｆを二つに折る。その結果、繊維の端Ｆａが繊維束Ｆの内部に配置される。この状態で、図１１（ｄ）に示すように、繊維の端Ｆａより前記進行方向前側でエア噴射孔６２から圧縮エアを噴射して重合部の接合処理を行う。その結果、最終的に繊維束Ｆの幅は接合部６１から離れた部分における繊維束Ｆの幅とほぼ同じとなる。なお、図１１（ｃ），（ｄ）において、繊維の交絡部６３を横線で模式的に示している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
特開２００１−１５１４１８に開示された接合端部処理方法では、めくれを防止すべき繊維の端を繊維束の内側に折り込んだ後、圧縮エアを噴射して繊維の交絡を行っている。従って、繊維の端のめくれは確実に防止できる。しかし、接合部において繊維束Ｆを拡げる作業と、拡げた繊維束Ｆを二つに折る作業が必要となり、作業の自動化が難しい。
【０００８】
本発明は前記の問題点に鑑みてなされたものであって、その第１の目的は長繊維からなる扁平な２本の繊維束の端部を流体の作用で接合した接合部の繊維の端がめくれても、接合部から剥がれることなく元に戻ることができる端部処理が施された繊維束を提供することにある。第２の目的は前記接合部の繊維の端がめくれても、接合部から剥がれることなく元に戻ることができる端部処理を行うことができる繊維束の接合端部処理方法を提供することにある。第３の目的はその接合端部処理方法を実施するのに適した接合端部処理装置を提供することにある。また、第４の目的は前記接合端部処理が行われた接合部を有する繊維束を用いたプロペラシャフトを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記第１の目的を達成するため、請求項１に記載の発明の繊維束は、多数の長繊維からなる扁平な２本の繊維束の端部が、重ねられた部分における繊維同士が交絡する交絡部を介して接合され、かつ接合部の繊維の端のうち少なくとも一方の繊維の端が、対向する繊維束を貫通して反対側に露出するように処理されている接合部を有する。
【００１０】
この発明の繊維束は、接合部の一方の繊維の端が、対向する繊維束を貫通して反対側に露出するように処理されている場合は、繊維束が図示しない繊維束供給ヘッドを通過する際に、処理された繊維の端が進行方向前側となるように繊維束を供給する。接合部が繊維束供給ヘッドを通過する際、繊維の端が繊維束供給ヘッドに引っかかり、繊維の端と繊維束供給ヘッドとの摩擦で繊維の端がめくれても、容易に元に戻り繊維束Ｆの端部が接合部から剥がれる虞がなく、繊維束を強化繊維とした複合材の物性が向上する。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記接合部において重ねられた両繊維束の繊維の端は、それぞれ対向する繊維束を貫通して反対側に露出するように処理されている。この発明では、繊維束の接合部が繊維束供給ヘッドを通過する際、繊維束の供給方向に拘わらず、進行方向前側に位置する接合部の繊維の端が、繊維束供給ヘッドとの摩擦で繊維の端がめくれても容易に元に戻る。従って、繊維束の端部が接合部から剥がれる虞がなく、繊維束を強化繊維とした複合材の物性が向上する。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記接合部には前記交絡部が繊維束の長手方向に所定間隔をおいて複数対形成されている。この発明では、接合部には繊維束の長手方向に交絡部が複数対形成されているため、接合部の強度が向上する。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、多数の長繊維からなる扁平な２本の繊維束の接合すべき端部同士を重ねた状態で、その重合部の繊維に交絡処理を施して接合した繊維束の接合部の端部処理方法である。そして、前記接合部の端に位置する繊維に対して流体を作用させ、その繊維の端を対向する繊維束を貫通して反対側に露出するように処理する。
【００１４】
この発明では、接合部の端に位置する繊維に対して流体が作用し、流体の力で繊維の端が繊維束を貫通して反対側に露出する状態となる。従って、機械的に繊維の端に力を加える場合に比較して繊維が損傷し難い。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記流体は繊維束に対して、繊維の端が存在する側から、該繊維の端に向けて噴射される。この発明では、吸引作用を繊維の端に及ぼして繊維の端を繊維束の反対側に貫通させる方法に比較して、繊維束をさほど乱さずに繊維の端を効率良く繊維束の反対側に貫通させることができる。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明において、前記接合部の端部に繊維束の長手方向と交差する方向に延びる状態で該接合部に接触するノズルに形成された複数の孔から噴射され、前記ノズルは前記接合部に対する接触面が繊維束側に凸の曲面に形成された筒部を備え、該筒部に前記複数の孔が形成され、前記ノズルを繊維束に押圧した状態で流体が噴射される。
【００１７】
この発明では、１箇所に固定されたノズルの複数の孔から流体が噴射されるため、１個の孔を有するノズルを繊維束の長手方向と交差する方向に移動させて流体を全幅に作用させる構成に比較して、簡単な構成となる。また、ノズルの前記接合部に対する接触面が繊維束側に凸の曲面に形成されているため、平面の場合に比較して繊維束が若干拡がった状態となり、繊維の端が流体の作用によって繊維束の反対側まで貫通し易くなる。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、前記ノズルの孔は、千鳥状に配置されている。この発明では、孔を一直線上に配置する構成に比較して、孔の間隔を狭くでき、ノズルの幅をできるだけ拡げることなく、孔から噴射される流体を繊維束の全幅に亘って作用させることができる。
【００１９】
請求項８に記載の発明は、請求項５〜請求項７のいずれか一項に記載の発明において、前記流体はパルス的に噴射される。この発明では、ノズルから連続的に流体を噴射させる場合に比較して、流体使用量が同じ場合に繊維の端が繊維束の反対側まで貫通し易くなる。
【００２０】
請求項９に記載の発明は、端部同士が重ね合わされた状態の扁平な繊維束の端部を支承可能な支承部が所定の間隔で２か所以上に配置されたベースを備えている。また、前記支承部と共同して繊維束を把持する把持位置と、繊維束を解放する退避位置とにアクチュエータにより移動される把持部材を備えている。また、前記把持部材と支承部とに把持された繊維束の重合部に流体を噴射させて繊維束の繊維を交絡させる噴射ノズルと、前記把持部材で把持された繊維束の前記噴射ノズルの噴射作用を受ける部分の外側に位置し、かつ一端が自由状態の繊維の端部に該端部を対向する繊維束を貫通して反対側に露出させるように流体を作用させる繊維端処理部とを備えている。
【００２１】
この発明の接合端部処理装置では、繊維束の重合部に流体を噴射させて繊維を交絡させて繊維束の端部を接合することができるとともに、接合部の端部の繊維を、対向する繊維束を貫通して反対側に露出させる繊維端処理を行うことができる。
【００２２】
請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載の発明において、前記繊維端処理部は、前記把持部材と支承部とに把持された繊維束の繊維配列方向と交差する状態で配設され、流体を噴射する複数の孔を備えたノズルである。
【００２３】
この発明では、前記把持部材と支承部とに把持された繊維束の接合部の端部の繊維に対して、ノズルの複数の孔から流体が噴射されて、繊維の端が対向する繊維束を貫通して反対側に露出する状態となる。従って、接合部の繊維端処理を１個の孔から流体を噴射するノズルで行う場合や、吸引ノズルで行う場合に比較して簡単に行うことができる。
【００２４】
請求項１１に記載の発明のプロペラシャフトは、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発明の繊維束を強化繊維として使用し、フィラメントワインディング法により製造されたＦＲＰ製パイプを備えている。前記の接合方法で接合された接合部を備えた繊維束を用い、フィラメントワインディング装置を使用してプロペラシャフト用のＦＲＰ製パイプを製造すると、接合部が製品中に存在しても、必要な物性を確保したプロペラシャフトを歩留まり良く製造できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図１〜図９に従って説明する。
先ず接合端部処理装置について説明する。なお、この実施の形態では図３において上側、図５及び図６において右側を接合端部処理装置の前側とする。図３〜図６に示すように、接合端部処理装置１１はベース１２と、ベース１２に対して相対移動可能に配設された可動部材１３とを備えている。ベース１２は平板状に形成され、その前側に扁平な繊維束Ｆの端部を支承するための支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌが所定の間隔で２箇所以上に、左右方向に並んで配設されている。即ち、繊維束Ｆの接合すべき端部は、繊維が接合端部処理装置１１の左右方向に延びる状態で支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌに支承される。この実施の形態では、中央に配置された支承部１４を挟んで両側に支承部１５Ｒ，１５Ｌが配設され、その外側に支承部１６Ｒ，１６Ｌが配設されている。
【００２６】
各支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌには繊維束Ｆを接合端部処理装置１１の左右方向に延びるように案内するガイド部１４ａ，１５ａ，１６ａが、繊維束Ｆの幅とほぼ等しい間隔をおいて突設されている。各ガイド部１４ａ〜１６ａには、後記する把持部材の一部を収容する溝１４ｂ，１５ｂ，１６ｂがそれぞれ形成されている。各支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌには溝１４ｂ，１５ｂ，１６ｂと対応する位置に弾性部材（例えば、ゴム）が貼付され、その表面が把持面１４ｃ，１５ｃ，１６ｃを構成している。支承部１４を挟んで右側に配設された支承部１５Ｒ，１６Ｒと、左側に配設された支承部１５Ｌ，１６Ｌとはそれぞれ１個のブロック１７，１８の両端に設けられている。両支承部１６Ｒ，１６Ｌの把持面１６ｃは他の支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌの把持面１４ｃ，１５ｃより若干高くなるように形成されている。各ブロック１７，１８にはガイド部１５ａ，１６ａに連続するガイド部１７ａ，１８ａが形成されるとともに、対向するガイド部１７ａ，１８ａ間の面は、把持面１５ｃと同じ高さに形成されている。
【００２７】
ベース１２の中央前寄りには一対の支持部１９が突設され、支持部１９に支持された支軸２０に、前記各支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌと共同して繊維束Ｆを把持する把持部材２１が回動可能に支持されている。把持部材２１は、各支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌと共同して繊維束Ｆを把持する把持部２２ａを備えた支持プレート２２と、支持プレート２２を支持する支持アーム２３とで構成され、支持アーム２３はその先端で支持プレート２２を支持し、基端において支軸２０に回動可能に支持されている。
【００２８】
ベース１２の後端寄りには、アクチュエータとしてのエアシリンダ２４が、そのピストンロッド２４ａがベース１２の上方で前後方向に延びるように固定されている。ピストンロッド２４ａの先端には、支持アーム２３の中間部が支持アーム２３と直交する状態で水平に延びる連結軸２５を介して連結されている。連結軸２５はピストンロッド２４ａの先端に形成された上下方向に延びる長孔を貫通する状態で支持アーム２３に固定されている。そして、エアシリンダ２４の作動により支持アーム２３が回動されて、把持部材２１が各支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌと共同して繊維束Ｆを把持する把持位置と、繊維束Ｆを解放する退避位置とに移動されるようになっている。この実施の形態ではピストンロッド２４ａが突出位置に配置された状態で把持部材２１が把持位置に配置され、ピストンロッド２４ａが没入位置に配置された状態で把持部材２１が退避位置に配置される。
【００２９】
なお、この実施の形態では、把持部２２ａは支持プレート２２と一体成形されたものではなく、図４（ａ）に示すように、把持部２２ａを構成する把持片２６ａ，２６ｂをボルト（図示せず）で支持プレート２２に固定することで形成されている。支承部１４と対応する把持部２２ａは把持片２６ａで構成され、支承部１５Ｒ，１６Ｒと対応する把持部２２ａ及び支承部１５Ｌ，１６Ｌと対応する把持部２２ａは、それぞれ把持片２６ｂで構成されている。両支承部１６Ｒ，１６Ｌと対応する把持部２２ａは、支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌと対応する把持部２２ａより若干短く形成されている。各把持片２６ａ，２６ｂは、把持部材２１が把持位置に配置された状態において、その先端の前後両側が溝１４ｂ〜１６ｂに収容された状態で、繊維束Ｆを把持するようになっている。各把持部２２ａの先端には弾性部材（例えば、ゴム）が貼付され、把持部材２１が把持位置に配置された際、各支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌに貼付された弾性部材との間で繊維束Ｆを把持するようになっている。
【００３０】
図３に示すように、左側のブロック１８には支承部１５Ｌの把持面１５ｃの近傍に、筒状のノズル２７が把持面１５ｃに沿って延びるように配設されている。即ち、ノズル２７は把持部材２１と支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌとに把持された繊維束Ｆの繊維配列方向と交差する状態で配設されている。ノズル２７はそのほぼ半分が把持面１５ｃより上側に位置するように円弧面状に形成され、円弧面に複数の孔２７ａが千鳥状に配列されている。
【００３１】
把持部材２１には、把持部材２１が把持位置に配置された際に、右側のブロック１７の支承部１５Ｒの把持面１５ｃの近傍と対応する位置に、筒状のノズル２８が把持面１５ｃに沿って延びるように配設されている。ノズル２８はノズル２７とほぼ同様な形状に形成され、複数の孔２８ａが千鳥状に配列された円弧面が下方を向くように把持片２６ｂに固定されている。
【００３２】
両ノズル２７，２８は可撓性パイプ５０を介して圧縮エア源５１に接続され、可撓性パイプ５０の途中にノズル２７，２８からの流体噴射時期を制御する制御弁５２と、ノズル２７，２８からの流体（この実施の形態では圧縮エア）の噴射圧を調整可能な流体圧調整手段５３とが装備されている。そして、制御弁５２の作用によりノズル２７，２８から圧縮エアがパルス的に噴射されるようになっている。両ノズル２７，２８は繊維端処理部を構成する。
【００３３】
ベース１２には、各支持部１９の外側において、前後方向に延びるとともに前方が開放された切り欠き部１２ａが形成されている。ベース１２の下面には、両切り欠き部１２ａより外側おいて前後方向に延びる一対のガイドレール２９が固定されている。
【００３４】
可動部材１３は平面ほぼコ字状に形成され、ベース１２の下面に固定されたガイドレール２９に沿って移動可能に設けられている。即ち、可動部材１３は、ベース１２に対して支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌに支承される繊維束Ｆと交差（この実施の形態では直交）する方向に相対移動可能に配設されている。
【００３５】
可動部材１３には２個の噴射ノズル３０が一体移動可能に設けられ、可動部材１３がベース１２に対して相対移動する際に、支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ，１６Ｒ，１６Ｌと把持部材２１とに把持された繊維束Ｆと対向する位置を移動するように配置されている。詳述すると、ガイドレール２９に沿って延びる可動部材１３の一対のアーム部１３ａ間には、支持プレート３１が左右方向に延びる状態でかつアーム部１３ａの下面に対して垂直に固着されている。支持プレート３１の前面には、所定間隔をおいて２個の支持ブロック３２が固定され、支持ブロック３２に噴射ノズル３０が固定されている。噴射ノズル３０は可動部材１３が移動する際に、支承部１４と支承部１５Ｒとの間のほぼ中央及び支承部１４と支承部１５Ｌとの間のほぼ中央に沿って移動可能に、かつ噴射孔３０ａ（図３に図示）が上方に向くように固定されている。
【００３６】
図５に示すように、噴射ノズル３０は配管３３を介して圧縮エア源Ｃに接続され、配管３３の途中に噴射ノズル３０からの流体噴射時期を制御する制御弁３４と、噴射ノズル３０からの圧縮エア（流体）噴射圧を調整可能な流体圧調整手段３５とが装備されている。なお、制御弁３４、流体圧調整手段３５等は図６では図示を省略している。
【００３７】
ベース１２には可動部材１３を往復移動させるとともに移動速度を調整可能なアクチュエータとしての２個のエアシリンダ３６，３７が装備されている。第１のエアシリンダ３６はベース１２の下面後端中央に固着されたブラケット３８に固定され、第２のエアシリンダ３７はベース１２の下面前端中央に固着されたブラケット３９に固定され、いずれも前後方向に延びるように固定されている。第１のエアシリンダ３６のピストンロッド３６ａは、その先端が支持プレート３１の後面中央に固定され、第２のエアシリンダ３７のピストンロッド３７ａは、その先端が支持プレート３１の前面中央に固定されている。この実施の形態では両ピストンロッド３６ａ，３７ａが一直線上に位置するように、エアシリンダ３６，３７が配設されている。
【００３８】
第１のエアシリンダ３６は可動部材１３を低速で移動させる際に使用し、第２のエアシリンダ３７は可動部材１３を高速で移動させる際に使用するためのものである。第１のエアシリンダ３６は配管４０を介して低圧の圧縮エア源４１ａに接続され、第２のエアシリンダ３７は配管４２を介して高圧の圧縮エア源４１ｂに接続されている。各エアシリンダ３６，３７は一方が使用される際は、他方がフリーの状態となるように構成されている。この実施の形態では、配管４０，４２の途中に４ポート３位置切り換えの電磁切換弁４３ａ，４３ｂが設けられ、両電磁切換弁４３ａ，４３ｂは、そのスプールが中立位置に配置された状態において、Ａポート及びＢポートが互いに連通状態となるように構成されている。
【００３９】
図５に示すように、可動部材１３には可動部材１３が基準位置に配置された状態において、支承部１４，１５Ｒの間と、支承部１４，１５Ｌの間とにおいて、それぞれ各支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌの把持面１４ｃ，１５ｃより僅かに下方に位置する載置部４４が設けられている。図５、図６等に示すように、載置部４４の基端には軸支部４４ａが突設され、軸支部４４ａに支持された支軸４５に対して第１及び第２の押さえ部材４６，４７が基端において回動可能に支持されている。両押さえ部材４６，４７は、支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌに支承された繊維束Ｆと接触可能な作用位置と、繊維束Ｆの支承部１４，１５Ｒ，１５Ｌ間への配置を許容する退避位置とに移動配置可能に設けられている。
【００４０】
第１の押さえ部材４６は載置部４４と共同して、第１の繊維束Ｆを支承部１４，１５Ｌ，１５Ｒの把持面１４ｃ，１５ｃより下方で挟持可能になっている。第２の押さえ部材４７は第１の押さえ部材４６と共同して、第２の繊維束Ｆを支承部１４，１５Ｌ，１５Ｒの把持面１４ｃ，１５ｃとほぼ同じ高さで挟持可能になっている。
【００４１】
次に前記のように構成された接合端部処理装置１１の作用を説明する。図１（ａ）〜（ｄ）は接合端部処理作用を示す模式側面図、図２（ａ）〜（ｄ）は接合端部処理作用を示す模式平面図である。図８（ａ）〜（ｄ）及び図９（ａ）〜（ｄ）は接合手順を示す模式斜視図であり、図中接合する２本の繊維束Ｆを区別するために、繊維束Ｆにハッチングが施してある。また、把持部材２１の退避位置は、実際は図８（ａ）〜（ｄ）に示す位置より下方であるが、該位置に図示すると押さえ部材４６等が隠れるため、便宜上実際の退避位置より上方に配置した状態で示している。
【００４２】
繊維束Ｆを接合する際は、先ず可動部材１３を基準位置に配置した状態で、図８（ａ）に示すように、把持部材２１及び両押さえ部材４６，４７を退避位置に配置する。その状態で、図８（ｂ）に示すように、第１の繊維束Ｆを支承部１６Ｌ，１５Ｌ，１４，１５Ｒ，１６Ｒに跨る状態で両載置部４４上に配置した後、両第１の押さえ部材４６を作用位置に配置する。そして、第１の繊維束Ｆを移動させて、図８（ｃ）に示すように、第１の繊維束Ｆの端がブロック１８の把持面１５ｃ上となるように配置させる。第１の繊維束Ｆの端は支承部１５Ｌと把持部２２ａによる把持位置より支承部１６Ｌ側に位置してノズル２７を覆うように配置される。
【００４３】
次に第２の繊維束Ｆを第１の押さえ部材４６上で支承部１６Ｌ，１５Ｌ，１４，１５Ｒ，１６Ｒに跨るように配置した後、第２の押さえ部材４７を作用位置に配置する。そして、第２の繊維束Ｆを移動させて、図８（ｄ）に示すように、第２の繊維束Ｆの端がブロック１７の把持面１５ｃと対向する位置となるように配置させる。第２の繊維束Ｆの端は支承部１５Ｒと把持部２２ａによる把持位置より支承部１６Ｒ側に位置して、把持部材２１が把持位置に配置された際、ノズル２８を覆うように配置される。
【００４４】
次にエアシリンダ２４を作動させて支持アーム２３を回動させ、把持部材２１を図９（ａ）及び図５に実線で示すように把持位置に配置する。この状態では両繊維束Ｆはそれぞれ繊維配列方向に所定の間隔をおいて４箇所で支持プレート２２に押さえられて、把持部２２ａと支承部１６Ｌ，１５Ｌ，１４，１５Ｒ，１６Ｒとによって把持される。
【００４５】
次に両噴射ノズル３０への圧縮空気の供給を開始した後、第１のエアシリンダ３６を突出作動させ、可動部材１３をベース１２に対して相対移動させる。その結果、可動部材１３が繊維束Ｆと直交する方向へ移動され、図９（ｂ）に示すように、支承部１６Ｌ，１５Ｌ，１４，１５Ｒ，１６Ｒと把持部材２１とに把持された繊維束Ｆが、噴射孔３０ａと対向する位置へ向かって相対移動される。噴射ノズル３０の相対移動速度を５ｍｍ／ｓｅｃ以下、例えば２ｍｍ／ｓｅｃとした。繊維束Ｆは両押さえ部材４６，４７及び載置部４４によって挟持されているが、挟持力は両押さえ部材４６，４７の自重によるものであるため、可動部材１３の移動により繊維束Ｆは両押さえ部材４６，４７及び載置部４４の間から円滑に脱出する。
【００４６】
そして、図９（ｃ）に示すように、噴射ノズル３０が繊維束Ｆの下方を横切るように移動される。図９（ｄ）及び図５に示すように、噴射ノズル３０が繊維束Ｆに対して基準位置と反対側の位置まで移動した時点で、エアシリンダ３６の作動が停止され、可動部材１３の往動が終了する。
【００４７】
２本の扁平な繊維束Ｆの重合部はその両端が把持された状態で、噴射ノズル３０からの圧縮エアの噴射領域を繊維束Ｆの幅方向の一端側から順に通過する。重合部の繊維はその間に、開繊作用と回転作用を受け、繊維同士が交絡する。繊維は１本ずつ交絡されるのではなく、ある程度まとまった単位として交絡される。繊維は噴射気流の作用によって両把持部を支点として回転されるため、一端が自由な状態で回転される場合と異なり、交絡された状態においても、繊維は基本的に繊維束Ｆの長手方向（繊維配列方向）に沿って配列される。
【００４８】
噴射ノズル３０の往動完了後、両押さえ部材４６，４７を退避位置に配置した後、第１のエアシリンダ３６を没入作動させ、可動部材１３を基準位置側へ移動（復動）させる。可動部材１３が基準位置へ復帰されるまでに再び繊維束Ｆは圧縮エアの噴射作用を受け、可動部材１３が基準位置に復帰した状態で繊維束Ｆの接合が完了する。
【００４９】
噴射ノズル３０からの圧縮エアの噴射圧は、可動部材１３の往動時、即ち噴射ノズル３０の往動時より、復動時にその噴射圧が高くなるように調整される。例えば、往動時の噴射圧が０．２ＭＰａに、復動時の噴射圧が０．５ＭＰａに設定される。
【００５０】
また、ノズル２７，２８からは可動部材１３の復動時に、圧縮エアが噴射されて接合端部処理が行われる。圧縮エアはパルス的に噴射される。図１（ａ）〜（ｄ）及び図２（ａ）〜（ｄ）に基づいて接合端部処理作用を説明する。
【００５１】
噴射ノズル３０の往動が完了した時点では、図１（ａ）及び図２（ａ）に示すように、接合部４８の一端部には、下側に位置する第１の繊維束Ｆの繊維の端Ｆａが自由状態で存在し、他端部には上側に位置する第２の繊維束Ｆの繊維の端Ｆｂが自由状態で存在する。このとき、実際は図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示すように、第１の繊維束Ｆの繊維の端Ｆａはノズル２７に押圧されており、第２の繊維束Ｆの繊維の端Ｆｂはノズル２８に押圧されている。なお、図示の都合上、図１（ａ）〜（ｄ）において、両繊維束Ｆの重合部が単に重なった状態で示しているが、実際は重合部の繊維は交絡して、両繊維束Ｆは接合された状態にある。また、図１（ｂ）〜（ｄ）において、支承部１４及び支承部１４と対向する把持部２２ａを省略して、両支承部１５Ｌ，１５Ｒの間隔を狭く表している。また、図２（ｂ）〜（ｄ）においては把持部２２ａ等も図示を省略している。
【００５２】
図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示す状態で両ノズル２７，２８から圧縮エアが噴射されると、図１（ｃ）及び図２（ｃ）に示すように、第２の繊維束Ｆより下側に位置する第１の繊維束Ｆの繊維の端Ｆａは孔２７ａから噴射される噴射気流Ｇにより吹き上げられる。また、第１の繊維束Ｆより上側に位置する第２の繊維束Ｆの繊維の端Ｆｂは孔２８ａから噴射される噴射気流Ｇにより吹き降ろされる。その結果、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示すように、各繊維の端Ｆａ，Ｆｂは、それらが属する繊維束Ｆと対向する繊維束Ｆを貫通して、繊維束Ｆ同士が対向する面と反対側の面から露出する状態になる。
【００５３】
可動部材１３の復動が完了した後、ノズル２７，２８及び噴射ノズル３０からの圧縮エアの供給を停止させる。次いで、エアシリンダ２４を作動させて支持アーム２３を回動させて把持部材２１を退避位置へ移動させた後、繊維束Ｆを支承部１６Ｌ，１５Ｌ，１４，１５Ｒ，１６Ｒから離脱させて一連の接合作業及び接合端部処理が終了する。そして、図４（ｂ）に示すように、繊維束Ｆの長手方向に交絡部４９を複数対（この実施の形態では２対）有する接合部４８が形成される。
【００５４】
前記のようにして接合された繊維束Ｆは繊維強化複合材の強化繊維として使用される。例えば、フィラメントワインディング装置によるプロペラシャフト用のＦＲＰ製パイプの製造に使用される。ＦＲＰ製プロペラシャフトは、ＦＲＰ製パイプの両端に、ＦＲＰ製パイプを駆動軸や従動軸等と連結する金属製の継手（ヨーク）を圧入接合した構造となっている（例えば、特開２０００−１２０６４９号公報）。
【００５５】
７００００本の炭素繊維フィラメントからなる繊維束の端部を接合したものを使用して、フィラメントワインディング装置で実際にマンドレル上に繊維束Ｆを配列した。そして、接合部がボビンから繊維束供給ヘッドまでの経路の途中に存在するガイドバー及び繊維束供給ヘッドを通過する際に、ガイドバーへの繊維の巻き付き、ガイドバー通過時の糸剥がれ、ヘッド通過時の糸剥がれ、ヘッド通過時の繊維端のめくれの有無を調べた。その結果、ガイドバーへの繊維の巻き付き、ガイドバー通過時の糸剥がれ、ヘッド通過時の糸剥がれは発生しなかった。また、ヘッド通過時に繊維端のめくれも発生せず、繊維束は円滑に供給された。
【００５６】
この実施の形態では次の効果を有する。
（１）  撚りのない多数の長繊維からなる扁平な２本の繊維束Ｆの端部が、重ねられた部分における繊維同士が交絡する交絡部４９を介して接合された接合部４８を有する繊維束Ｆにおいて、接合部４８の両端部の繊維の端Ｆａ，Ｆｂが、対向する繊維束Ｆを貫通して反対側に露出するように処理されている。従って、繊維束Ｆが図示しない繊維束供給ヘッドを経て供給される際、接合部４８が繊維束供給ヘッドを通過する際、繊維の端Ｆａ，Ｆｂと繊維束供給ヘッドとの摩擦で繊維の端Ｆａ，Ｆｂがめくれても容易に元に戻り、繊維束Ｆの端部が接合部４８から剥がれる虞がない。その結果、繊維束Ｆを強化繊維とした複合材の物性が向上する。
【００５７】
（２）  繊維束Ｆの接合部４８には、交絡部４９が繊維束の長手方向に所定間隔をおいて複数対形成されているため、接合部４８の強度が向上する。
（３）  撚りのない多数の長繊維からなる扁平な２本の繊維束Ｆの接合すべき端部同士を重ねた状態で、交絡処理を施して接合した繊維束Ｆの接合部４８の端に位置する繊維に対して流体を作用させ、その繊維の端Ｆａ，Ｆｂを対向する繊維束Ｆを貫通して反対側に露出するように処理する。従って、機械的に繊維の端に力を加える場合に比較して繊維が損傷し難い。
【００５８】
（４）  流体は繊維束Ｆに対して、繊維の端Ｆａ，Ｆｂが存在する側から、該繊維の端Ｆａ，Ｆｂに向けて噴射される。従って、吸引作用を繊維の端に及ぼして繊維の端を繊維束Ｆの反対側に貫通させる方法に比較して、繊維束Ｆをさほど乱さずに繊維の端Ｆａ，Ｆｂを効率良く繊維束Ｆの反対側に貫通させることができる。
【００５９】
（５）  流体は接合部４８の端部に繊維束Ｆの長手方向と交差する方向に延びる状態で１箇所に固定されたノズル２７，２８に形成された複数の孔２７ａ，２８ａから噴射される。従って、１個の孔を有するノズルを繊維束Ｆの長手方向と交差する方向に移動させて流体を繊維束Ｆの全幅に作用させる構成に比較して、簡単な構成となる。
【００６０】
（６）  ノズル２７，２８は接合部４８に対する接触面が繊維束Ｆ側に凸の曲面に形成された筒部を備え、該筒部に複数の孔２７ａ，２８ａが形成され、ノズル２７，２８を繊維束Ｆに押圧した状態で流体が噴射される。従って、ノズル２７，２８の接合部４８に対する接触面が平面の場合に比較して繊維束Ｆが若干拡がった状態となり、繊維の端Ｆａ，Ｆｂが流体の作用によって繊維束Ｆの反対側まで貫通し易くなる。
【００６１】
（７）  ノズル２７，２８の孔２７ａ，２８ａは、千鳥状に配置されているため。孔２７ａ，２８ａを一直線上に配置する構成に比較して、孔２７ａ，２８ａの間隔を狭くでき、ノズル２７，２８の幅をできるだけ拡げることなく孔２７ａ，２８ａから噴射される流体が繊維束Ｆの全幅に亘って作用するようにすることができる。
【００６２】
（８）  流体はノズル２７，２８からパルス的に噴射される。従って、ノズル２７，２８から連続的に流体を噴射させる場合に比較して、流体使用量が同じ場合に繊維の端Ｆａ，Ｆｂが繊維束Ｆの反対側まで貫通し易くなる。
【００６３】
（９）  前記流体として圧縮エアが使用されている。従って、流体として液体を使用する場合に比較して、処理が容易になる。また、他の気体に比較して低コストとなる。
【００６４】
（１０）  接合端部処理装置１１は、端部同士が重ね合わされた状態の扁平な繊維束の重合部に流体を作用させて繊維を交絡させて接合部４８を形成する接合装置と、接合部４８の端部処理を流体で行う繊維端処理部との両方を備えている。そして、接合処理時における繊維束Ｆの把持位置と、接合端部処理時における繊維束Ｆの把持位置とが同じため、接合処理時間内に端部処理を行うことができる。
【００６５】
（１１）  前記の接合端部処理方法で端部処理がなされた繊維束Ｆを用い、フィラメントワインディング装置を使用してプロペラシャフト用のＦＲＰ製パイプを製造すると、繊維束の供給時に接合部４８の繊維の端Ｆａ，Ｆｂが繊維束供給ヘッド等に引っかかって繊維の剥がれが生じるのを防止できる。従って、生産性の低下を防止できるとともに、接合部が製品中に存在しても、必要な物性を確保したプロペラシャフトを歩留まり良く製造できる。
【００６６】
（１２）  把持部２２ａの先端と、支承部１６Ｌ，１５Ｌ，１４，１５Ｒ，１６Ｒとに弾性部材が貼付されているため、把持部材２１が把持位置に配置された際、繊維束Ｆの把持が確実になされる。
【００６７】
実施の形態は前記に限らず、例えば次のように構成してもよい。
○  接合端部の処理は、接合部４８の両端の繊維の端Ｆａ，Ｆｂをともに対向する繊維束Ｆを貫通して反対側に露出するように処理する必要はなく、繊維の端Ｆａ，Ｆｂのうち少なくとも一方の繊維の端Ｆａ（又はＦｂ）が、対向する繊維束を貫通して反対側に露出するように処理すればよい。接合部４８の一方の端部の繊維の端のみが前記のように処理された繊維束Ｆを使用する場合は、繊維束Ｆを供給する際、処理された繊維の端が進行方向前側となるように繊維束Ｆを供給する。この場合、ノズル２７，２８の一方を省略することができ、装置の構成が簡単になる。
【００６８】
○  ノズル２７，２８から噴射される流体をパルス的に噴射せず、連続的に噴射してもよい。
○  ノズル２７，２８に形成する複数の孔２７ａ，２８ａは、千鳥状の配列に限らず、１列としたり、３列以上に配列したり、ランダムに多数形成してもよい。
【００６９】
〇  各ノズル２７，２８を、それぞれ複数の孔が１列に形成された２本のノズルを平行に配置した構成として、２列の各孔２７ａ，２８ａからの流体の噴射時期をずらして噴射するようにしてもよい。この場合、全ての孔２７ａ，２８ａから同時に流体を噴射する場合に比較して、繊維の端Ｆａ，Ｆｂを繊維束Ｆを貫通して反対側に露出するように配置させ易くなる。
【００７０】
〇  各ノズル２７，２８の繊維束Ｆと接触する面を繊維束の幅方向において繊維束側に凸となるように湾曲させてもよい。この場合も繊維束の幅を拡げる作用を生じ、流体の作用により繊維の端Ｆａ，Ｆｂが繊維束Ｆを貫通して反対側に露出するように配置させ易くなる。
【００７１】
○  繊維の端Ｆａ，Ｆｂに複数の孔から流体を噴射する代わりに、１個の孔を有するノズルを使用してノズルを繊維束Ｆの繊維配列方向と交差する方向に移動させながら流体を噴射する構成としてもよい。
【００７２】
○  接合端部の処理を流体の作用で行う場合、流体を繊維の端Ｆａ，Ｆｂに向けてノズル２７，２８から噴射する方法に限らず、吸引ノズルを使用し、ノズルの吸引作用により、流体を繊維の端Ｆａ，Ｆｂに作用させてもよい。しかし、流体を噴射する方が処理を行い易い。
【００７３】
○  接合端部の処理は、接合部の繊維の端Ｆａ，Ｆｂを、対向する繊維束Ｆを貫通して反対側に露出するように処理すればよく、流体を作用させて処理する代わりに、機械的な処理でもよい。例えば、図１０（ａ）に示すように、係止部５４ａを有する針５４を使用し、針５４を繊維束Ｆ側から繊維の端Ｆａを貫通するように挿入する。そして、その状態から針５４を引き戻すことにより、図１０（ｂ）に示すように、繊維の端Ｆａを繊維束Ｆを貫通して反対側に露出するように処理してもよい。この場合、繊維束Ｆに弛みを持たせた状態で、針５４の繊維束Ｆに対する挿入及び引き戻しを行う方が繊維束Ｆを傷つけ難い。
【００７４】
○  接合端部の処理は、接合処理と並行して行う必要はなく、接合部が形成された後の繊維束Ｆに対して端部処理を行ってもよい。しかし、並行して行った方が、接合端部の処理時間を別に設ける必要がなく、短時間で全ての処理が完了する。
【００７５】
○  ノズル２７，２８から噴射する流体は圧縮エア等の気体に限らず、液体であってもよい。
○  接合部４８に形成する交絡部４９は複数対に限らず、一対であってもよい。この場合、接合すべき繊維束Ｆの端部を２箇所で把持するとともに、両把持部の中央と対向する位置に１個の噴射ノズル３０から流体を噴射して繊維を交絡させる構成とする。
【００７６】
○  噴射ノズル３０からの流体噴射を連続的に行うのではなく、流体噴射をパルス的に行ってもよい。往復移動時ともパルス的に噴射しても、いずれか一方のみパルス的に噴射してもよいが、噴射ノズル３０の往動時に流体噴射をパルス的に行う方が好ましい。流体噴射をパルス的に行うと、繊維が部分的に繊維束Ｆの厚さ方向に食い込み易くなり、流体噴射を連続的に行いつつ噴射ノズル３０を相対移動させる場合に比較して、繊維の交絡が複雑になり、接合部４８の強度をより高めることができる。
【００７７】
○  噴射ノズル３０の繊維束Ｆに対する相対移動方向は、繊維束Ｆの繊維配列方向と直交する方向に限らず、斜めに交差する方向であってもよい。
○  噴射ノズル３０を固定し、繊維束Ｆ側を移動させる構成としてもよい。
【００７８】
○  噴射ノズル３０から噴射する流体は圧縮エア等の気体に限らず、液体であってもよい。
○  圧縮エアの噴射圧縮が同じであれば、可動部材１３の移動速度、即ち噴射ノズル３０の移動速度が遅い方が、接合部の強度が高くなる傾向にあるが、あまり遅いと、接合に必要な時間が長くなるため、２〜４ｍｍ／ｓｅｃ程度が好ましく、２ｍｍ／ｓｅｃがより好ましい。
【００７９】
○  可動部材１３の移動速度は５ｍｍ／ｓｅｃより速くてもよい。
○  可動部材１３の移動速度を往動時と復動時とで異なる速度にしてもよい。往動時と復動時とで移動速度を変えることにより、圧縮エアの作用が異なる状態となり、交絡が複雑になる。例えば、往動時の速度を復動時の速度より遅くすることにより、往動時における単位時間当たりの圧縮エアの繊維に対する作用が復動時より強くなり、繊維束の厚さ方向における交絡が複雑になる。
【００８０】
○  低速移動用のエアシリンダ３６と、高速移動用のエアシリンダ３７とを設ける代わりに、１個のエアシリンダを設けるとともに、該エアシリンダに低速移動時には低圧の圧縮エアを供給し、高速移動時には高圧の圧縮エアを供給する構成としてもよい。この場合、配管内に残っている圧縮エアの影響により、移動速度が多少ばらつくが、支障はない。
【００８１】
○  把持部材２１を移動させるアクチュエータとしてエアシリンダ２４に代えて油圧シリンダを使用したり、ソレノイドを使用してもよい。
○  把持部材２１を把持位置と退避位置とに移動させる構成として、把持部材２１の支持アーム２３を回動させる構成に代えて、把持部材２１の開放位置を把持位置から垂直に上昇した位置とし、把持部材２１を支承部１４等に対して垂直方向に昇降させる構成としてもよい。
【００８２】
○  第１の繊維束Ｆを弛ませずに、単に２本の繊維束の端部を重ねて重合部を把持部２２ａで把持した状態で、噴射ノズル３０から圧縮エアを噴射して繊維を交絡させてもよい。
【００８３】
○  第２の押さえ部材４７を省略して、第１の繊維束Ｆの弛み量を設定する第１の押さえ部材４６のみを設けてもよい。また、両押さえ部材４６，４７を省略してもよい。しかし、両押さえ部材４６，４７が無い場合は、２本の繊維束Ｆの端部同士の重合部の長さを長くしないと、把持部材２１による把持が難しくなる。
【００８４】
○  把持部２２ａの先端及び支承部１４，１５Ｌ，１５Ｒ，１６Ｌ，１６Ｒに貼付された弾性部材を無くしてもよい。
○  繊維束の材質は炭素繊維に限らず、ポリアラミドや超高分子量ポリエチレン繊維等他の繊維を使用してもよい。
【００８５】
前記実施の形態から把握できる技術的思想（発明）について以下に記載する。
（１）  端部同士が重ね合わされた状態の扁平な繊維束の端部を支承可能な支承部が所定の間隔で２か所以上に配置されたベースと、前記支承部と共同して繊維束を把持する把持位置と、繊維束を解放する退避位置とにアクチュエータにより移動される把持部材と、前記複数の支承部のうちの一方の端に位置する支承部の近傍に配置され、前記把持部材で把持された繊維束に対して流体を噴射可能な複数の孔が形成されたノズルとを備えた繊維束の接合端部処理装置。
【００８６】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１〜請求項３に記載の発明によれば、撚りのない長繊維からなる扁平な２本の繊維束の端部を流体の作用で接合した接合部の繊維の端がめくれても、接合部から剥がれることなく元に戻ることができる。請求項４〜請求項８に記載の発明の接合方法によれば、前記接合部の繊維の端がめくれても、接合部から剥がれることなく元に戻ることができる端部処理を行うことができる。請求項９及び請求項１０に記載の発明の接合端部処理装置は、前記の接合端部処理方法を実施するのに適している。請求項１１に記載の発明のプロペラシャフトは、接合部が製品中に存在しても、必要な物性を確保でき、歩留まり良く製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）〜（ｄ）は一実施の形態の接合端部処理手順を示す模式正面図。
【図２】  （ａ）〜（ｄ）は同じく接合端部処理手順を示す模式平面図。
【図３】  接合端部処理装置の一部破断模式平面図。
【図４】  （ａ）は把持部材の模式正面図、（ｂ）は繊維束の接合部を示す模式平面図。
【図５】  可動部材が基準位置に配置された接合端部処理装置の模式側面図。
【図６】  可動部材の往動が完了した状態の接合端部処理装置の模式側面図。
【図７】  接合端部処理装置の模式正面図。
【図８】  （ａ）〜（ｄ）は繊維束接合手順を示す模式斜視図。
【図９】  （ａ）〜（ｄ）は繊維束接合手順を示す模式斜視図。
【図１０】  （ａ），（ｂ）は別の接合端部処理方法を示す模式側面図。
【図１１】  （ａ）〜（ｄ）は従来の接合端部処理手順を示す模式図。
【符号の説明】
Ｆ…繊維束、Ｆａ，Ｆｂ…繊維の端、１２…ベース、１４，１５Ｌ，１５Ｒ，１６Ｌ，１６Ｒ…支承部、２１…把持部材、２４…アクチュエータとしてのエアシリンダ、２７，２８…繊維端処理部を構成するノズル、２７ａ，２８ａ…孔、３０…噴射ノズル、４８…接合部、４９…交絡部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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