(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
底面部と該底面部の両側に形成された加締め用の側片部とを具備するバレルを有し、前記底面部の長手方向に配置した被覆電線の一部を前記底面部及び側片部で包み込み、前記側片部の各先端が前記底面部に向って湾曲するように前記側片部をプレス機で加締めて被覆電線を圧着接続する圧着端子であって、
前記底面部の外表面に、加締められたときに変形を生じる検査用のマークを有し、変形前の前記マークは、前記底面部の長手方向の中心線に対して線対称な多角形状を形成する線分と、前記中心線上に交点を形成する線分とを有していることを特徴とする圧着端子。
【請求項２】
前記マークは、前記底面部の外表面に刻設されていることを特徴とする請求項１記載の圧着端子。
【請求項３】
底面部と該底面部の両側に形成された加締め用の側片部とを具備するバレルを有し、前記底面部の長手方向に配置した被覆電線の一部を前記底面部及び側片部で包み込み、前記側片部の各先端が前記底面部に向って湾曲するように前記側片部をプレス機で加締めて被覆電線を圧着接続する圧着端子の加締め具合を判定する圧着検査方法であって、
前記底面部の外表面に、前記底面部の長手方向の中心線に対して線対称な多角形状を形成する線分と、前記中心線の上に交点を形成する線分とを有する検査用のマークを予め設け、
加締めた後の変形した前記マークを測定し、前記多角形状の面積または前記長手方向の長さの変化から導体加工度合を判定し、加締めた後の前記底面部の中心位置と前記交点との位置ズレから双方の前記側片部の先端での位置ズレを判定することを特徴とする圧着端子の圧着検査方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、底面部と該底面部の両側に設けた加締め用の側片部とによって被覆電線を圧着接続する圧着端子と、その圧着端子の圧着検査方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
車両等の電気系統の配線処理においては、電線同士の接続や電線と電装品との接続に、金属板のプレス成形によって形成した圧着端子が利用されている。
【０００３】
図１５は、前述の如き金属板によって形成された圧着端子を示している。この圧着端子１は、連結板６に複数個が連設された状態に、一枚の金属板から不図示のプレス機械によって所定形状に成形されて、被覆電線を圧着接続するためのバレル２を設けている。バレルは２、圧着端子１の底面部３の両側に一対の側片部４ａ、４ｂが立ち上げて形成され、被覆電線の圧着前の状態では略Ｕ字状断面をなしている。なお図１５において、符号５は相手端子との接続を図る電気接続部である。
【０００４】
このような、圧着端子１は、バレル２の底面部３がプレス装置のアンビル上にセットされ、底面部３内に被覆電線を縦添えするように差し入れて、プレス装置のクリンパが降下することにより、バレル２の両側片部４が底面部３に対向するように内方へ湾曲され、図１６に示すように、底面部３と側片部４ａ，４ｂとで被覆電線の芯線部７を包み込むようにして圧着する。
【０００５】
そして、芯線部７を圧着した後、良好に圧着されたか否かが検査される。
その場合、バレル２をカットして断面部分を観察し、その断面形状に基づいて良否を判定している。即ち、図１６に示すように、両側片部４ａ，４ｂが芯線部７を左右対称形状となるように圧着していれば、良品と見做す。
【０００６】
一方、不良品は、図１７（ａ）に示すように、右側の側片部４ｂが芯線部７の中に入り込んだり、また同図（ｂ）に示すように、左側の側片部４ａが芯線部７の中に入り込んだりして両側片部が対称形状になく、何れかの側片部に電線軸方向に対して鉛直方向の圧着位置ズレ（以下、単に圧着位置ズレと云う。）が発生したことを確認した場合に判定する。
また、検査時、上述の如き断面形状から、導体加工度合を下記の式に基づいて算出し、その導体加工度合の良否を判定している。
導体加工度合＝（圧着後バレル内面積／圧着前導体断面積）×１００（％）
ここで「圧着後バレル内面積」は、図１７（ａ）、（ｂ）において斜線で示す導体部分の断面積であり、「圧着前導体断面積」は、圧着前の芯線部の外形断面積である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術では、加締めた圧着端子１のバレル２部分をカットし、その断面形状を観察して圧着良否を判定したり、あるいは、バレル内の面積を測定して導体加工度合を検査していたので、検査に多くの時間と労力を要するという問題があった。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みなされたみもので、バレルをカットすることなく簡単に加締め状態を検査することが可能で、圧着検査が効果的に行える圧着端子及びその圧着検査方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を解決するための本発明に係る圧着端子は、底面部と該底面部の両側に形成された加締め用の側片部とを具備するバレルを有し、前記底面部の長手方向に配置した被覆電線の一部を前記底面部及び側片部で包み込み、前記側片部の各先端が前記底面部に向って湾曲するように前記側片部をプレス機で加締めて被覆電線を圧着接続する圧着端子であって、前記底面部の外表面に、加締められたときに変形を生じる検査用のマークを有し、変形前の前記マークは、前記底面部の長手方向の中心線に対して線対称な多角形状を形成する線分と、前記中心線上に交点を形成する線分とを有していることを特徴とする。
【００１０】
底面部等の外表面に、加締められたときに変形を生じる検査用のマークを設けているので、検査時、バレルを外側から見ると、側片部の加締めの具合に応じてマーク位置が左右側片部の一方の側にズレるので、このズレに基づき、両側片部の何れかに圧着位置ズレが発生しているか否かを判定することができる。また、圧着後のマークを観察あるいは測定し、その変形程度から導体加工度合を判定することができる。
従って、底面部に設けられたマークの位置を確認することにより、両側片部の圧着位置ズレの度合いを判定でき、また変形したマークの大きさを観察あるいは計測することにより、導体加工度合を判定できるので、従来技術のように、バレルをカットするようなことが不要になり、簡単かつ容易に検査することができる。
また、マークは、中心部を底面部の中心に一致させ、軸線を中心とする左右対称形状に形成しているので、加締めによってマークがズレたとき、そのズレを明確に視認することができる。
【００１１】
本発明に係る請求項２記載の圧着端子は、上記した請求項１記載の圧着端子において、前記マークは、前記底面部又は側片部の外表面に刻設されていることを特徴とする。
【００１２】
底面部又は側片部の外表面にマークが刻設されていると、バレル成形時に共に形成することが可能となるばかりでなく、バレルを加締めたときに、底面部等の延びによっても、それらマークが消える虞がないので、判断を確実に行うことができる。
【００１４】
本発明に係る請求項３記載の圧着端子の圧着検査方法は、底面部と該底面部の両側に形成された加締め用の側片部とを具備するバレルを有し、前記底面部の長手方向に配置した被覆電線の一部を前記底面部及び側片部で包み込み、前記側片部の各先端が前記底面部に向って湾曲するように前記側片部をプレス機で加締めて被覆電線を圧着接続する圧着端子の加締め具合を判定する圧着検査方法であって、前記底面部の外表面に、前記底面部の長手方向の中心線に対して線対称な多角形状を形成する線分と、前記中心線の上に交点を形成する線分とを有する検査用のマークを予め設け、加締めた後の変形した前記マークを測定し、前記多角形状の面積または前記長手方向の長さの変化から導体加工度合を判定し、加締めた後の前記底面部の中心位置と前記交点との位置ズレから双方の前記側片部の先端での位置ズレを判定することを特徴とする。
【００１５】
バレルの底面部又は側片部にマークを設けておき、バレルを加締めたときに生じるマークの変形に基づき、導体加工度合を判定すると共に、そのマークの位置に基づき、側片部の圧着位置ズレの度合いを判定するので、検査時、バレルの底面部を外側から見ただけで、導体加工度合の大きさや側片部の圧着位置ズレを確実、かつ容易に検査できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る圧着端子及びその圧着検査方法の好適な実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
本実施の形態の圧着端子１０は、図１に示すように、底面部１２とその底面部１２の両側に延設された側片部１３ａ，１３ｂとで被覆電線の芯線部２０を圧着するバレル１１を形成した構成である。この点は従来技術と同様である。なお、本例では、圧着端子１０は要部であるバレル１１のみ示して、電気接続部を省略してある。
【００１７】
バレル１１は底面部１２の外表面に、圧着検査用のマーク１４が刻設されている。
このマーク１４は、図２に示すように、底面部１２の外表面において真下から見たとき、その中央部に中心線１４ａ及び対角線１４ｂを有する四角状の枠型に形成されている。この場合、マーク１４は中心線１４ａが底面部１２の外表面において、端子の軸線と一致するように設けられ、さらにその中心線１４ａと平行な線１４ｄも有している。このマーク１４は、底面部１２に表記されるが、例えばプレス装置によって加締められるとき、その加締め作用によってマークに変形が生じる部位であれば側片部であっても構わない。また、マークは、上記した四角状の枠型に限らず、例えば、端子の中心線に対して左右対象な形状であれば、どのような形状でも構わない。さらに、マークは、加締めによって消えないことが肝要であり、そのため、本例ではプレス機等により刻設されている。
【００１８】
そして、バレル１１上に被覆電線の芯線部２０を配置した状態で、不図示の加締め用プレス装置によって図３に示すように加締めを行ったとき、その加締め力によって、底面部１２及び側片部１３ａ，１３ｂが所定方向に引き延ばされて、底面部１２のマーク１４が、図４に示すような、変形を生じることになる。そこで、その変形したマーク１４を観察して導体加工度合及び側片部１３ａ，１３ｂの圧着位置ズレを判断する。
【００１９】
例えば、バレル１１を加締めたとき、プレスによって変形したマーク１４の中心線方向の長さ寸法ｄを計測する。次いで、その計測した値を、図５に示すように、予め実験で求めた導体加工度合（％）及び長さ寸法ｄ（ｍｍ）又はマーク１４の線で囲まれた面積（ｍｍ２）の関係から得た基準値と比較して加締め度合いを推定することにより、バレル１２内の導体加工度合を判定する。図５に示す導体加工度合と寸法ｄ又はマークの線で囲まれた面積とは、一般に、それらの値が増大する程、加工度合いが大きくなって良好とされるものであるが、加締め過ぎも端子の変形を招くこととなって好ましくない。従って、計測した値が所定の基準値内にあるか否かを観察して、導体加工度合の良否を判定する。
【００２０】
また、加締めを行ったとき、底面部１２におけるマーク１４の位置を確認し、例えば、マーク１４が図４に示す如き中心位置にあるのか、あるいは、図７や図９に示す如き位置にあるのか観察して、その結果により両側片部１３ａ，１３ｂの圧着位置ズレを判断する。つまり、マーク１４が、図７に示すように右側にズレていた場合には、図６に示すように、右側の側片部１３ｂが芯線部２０の中に入り込んだ「圧着位置右ズレ」を生じたと判断し、また、マーク１４が、図９に示すように左側にズレていた場合には、図８に示すように、左側の側片部１３ａが芯線部２０の中に入り込んだ「圧着位置左ズレ」を生じたと判断する。
【００２１】
その場合の判断としては、単に目視によって行う場合の外に、例えば、図１０（ａ）に示すように、許容区間１２ａが設定されたルーペや顕微鏡等を使用して底面部１２を観察し、マーク１４の対角線１４ｂの交点１４ｃが許容区間１２ａ内にあったときに良品とし、また同図（ｂ）に示すように、許容区間１２ａからはみ出たときに不良品とする。あるいは、図１１（ａ）に示すように基準線１２ｂを設定してこの基準線１２ｂとマーク１４の交点１４ｃとの差が小さいときに良品とし、同図（ｂ）に示すように、基準線１２ｂと交点１４ｃとの差が大きくなったときに不良品と判定することもできる。
従って、マーク１４は、圧着端子１０の圧着検査時、導体加工度合を判定するための目安になると共に、両側片部１３ａ，１３ｂの圧着位置ズレの度合いを判定するための目安ともなるものである。
【００２２】
上記の如く構成された圧着端子１０は、略Ｕ字断面のバレル１１の底面部１２が不図示のアンビル上にセットされ、底面部１２内に被覆電線の芯線部２０を縦添えするように差し入れて、プレス装置のクリンパが降下することにより、バレル１１の両側片部１３が底面部１２に対向するように内方へ湾曲され、被覆電線の芯線部２０を包み込むようにして圧着する。これにより、底面部１２に設けられたマーク１４が変形することとなる。
その後、圧着端子１０は圧着状態が検査されるが、この検査では、バレル１１の底面部１２を観察して行う。
【００２３】
即ち、バレル１１の底面部１２を外側真下から見たとき、図４に示すように、マーク１４が底面部１２のほぼ真下（中央部）に位置していれば、このときには両側片部１３ａ，１３ｂが図３に示すように芯線部２０を左右対称の位置で圧着して、何れかの側片部に圧着位置ズレが生じていないと判定することができる。一方、マーク１４が、図７に示すように右側に寄っていれば、図６に示すように右側の側片部１３ｂが芯線部２０の中に入り込んだ状態となっており、また、マーク１４が、図９に示すように左側に寄っていれば、図８に示すように左側の側片部１３ａが芯線部２０の中に入り込んだ状態と見做して、何れかの側片部に圧着位置ズレが発生していると判定することができる。
【００２４】
また、上記検査において、変形したマーク１４の長さ寸法ｄを計測して、計測値を、図５に示す導体加工度合及び寸法，面積の関係からなる基準値と比較し、加締め力の度合いを確認することにより、導体加工度合を判定することができる。
【００２５】
従って、底面部１２に設けられたマーク１４を観察することで、両側片部１３ａ，１３ｂの圧着位置ズレの度合いを判定でき、また変形したマーク１４の寸法ｄを計測して比較することにより、導体加工度合を判定できるので、圧着端子１０の加締め状態を簡単、かつ、容易に検査することができる。
【００２６】
また、マーク１４は、底面部１２の外表面にプレス機等によって刻設されると、バレル１１の成形と共に形成することができ、しかも、加締め用プレス装置で加締めたときに消える虞がないので、検査を的確に実施することができ、実用上有益である。
【００２７】
さらに、マーク１４が底面部１２に対し、その長手方向の中心線を中心とする左右対称の形状に形成されているので、加締められたときにマーク１４がズレたとしても、そのズレを明確に視認することができる。
【００２８】
図１２はマーク１４の変更例を示している。図１２の変更例は、マーク１４として、底面部１２の長手方向に沿う第１中心線１４ａと、それと直交する第２中心線１４ｅとを有する四角状の枠をなしたものである。図１２に示すマーク１４によっても、上記実施の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００２９】
以上の例では、視認によって判定するようにしたが、図１３及び図１４に示すように、画像認識技術によって自動的に判定することができる。以下の自動検査は、既述した図１〜図９に示すマーク１４を設けた圧着端子に適用したものである。
この実施の形態においては、自動検査装置が、図１３に示すように、バレル１１の底面部１２の外表面を撮像する、例えばＣＣＤカメラ等からなる撮像部２１を有すると共に、撮像部２１から出力される撮像データに基づき導体加工度合を判定する加工度合い判定部２３と、マーク１４の位置に基づき両側片部１３ａ，１３ｂの圧着位置ズレを検査する圧着位置ズレ判定部２４と、これら判定部２３，２４を制御する判定制御部２２とを有して構成されている。
【００３０】
そして、この自動検査装置は、図１４に示すように、加締めが実施された圧着端子１０が検査ステーションの所定検査位置にセットされると（Ｓ３１）、そのバレル１１の底面部１２が撮像部２１によって撮像され（Ｓ３２）、撮像された画像データに基づき判定制御部２２によって検査が行われる（Ｓ３３）。
その場合、撮像データが撮像部２１から送られると、加工度合い判定部２３は、変形したマーク１４の長さ寸法ｄを予め設定された基準値と比較して、導体加工度合の大きさを判定する（Ｓ３４）。その結果、導体加工度合が所定範囲内であれば、次の処理ステップＳ３５に進み、範囲外であればＮＧ（Ｓ３７）として判定制御部２２は警報等を発して装置を停止させる。
【００３１】
処理ステップ処理Ｓ３５では、圧着位置ズレ判定部２４が撮像データに基づき底面部１２におけるマーク１４の位置を基準データと比較し、両側片部１３ａ，１３ｂの圧着位置ズレを判定する（Ｓ３５）。その結果、圧着位置ズレが許容範囲内であれば、良品として判定し（Ｓ３６）、中心より左右側の何れかによったデータを示していれば、不良品としてＮＧと判定する（Ｓ３７）。
【００３２】
従って、自動検査装置は、撮像データに基づき導体加工度合を判定すると共に、両側片部１３ａ，１３ｂの圧着位置ズレを判定しているので、検査を速やかに実施することができる。
【００３３】
なお、上記の実施の態様では、検査用のマーク１２がバレル１１の底面部１２に形成された場合を示したが、例えば両側片部１３ａ，１３ｂに形成されていても、同様の作用効果を得ることができ、図示例に限定されるものではない。
【００３４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、底面部の外表面に、加締められたときに変形を生じる検査用のマークを設けたので、検査時、バレルの外側からマークを観察することにより、両側片部の圧着位置ズレや導体加工度合を判定することができ、圧着端子視の圧着状態を簡単、かつ、容易に検査することができる。
【００３５】
また、マークが刻設されることにより、検査を的確に実施することができる。
【００３６】
さらに、マークが底面部に対し、その長手方向の中心線を中心とする左右対称の形状に形成されていると、加締められてマークがズレたとき、そのズレを明確に視認することができる。
【００３７】
また、マークの変形した長さ寸法に基づき、導体加工度合の大きさを判定すると共に、そのマークの位置に基づき、側片部の圧着位置ズレを判定するようにしたので、バレルを外側真下から観察するだけで、導体加工度合や側片部の圧着位置ズレを確実に検査できるので、簡単に、かつ、的確な検査方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による圧着端子の一実施の形態を示す要部の外観斜視図である。
【図２】図１の圧着端子のＡ方向から見た底面図である。
【図３】図１の圧着端子のバレルを加締めたときの断面斜視図である。
【図４】図３の圧着端子をＢ方向から見た底面図である。
【図５】導体加工度合とマークの寸法，面積との関係を示す図である。
【図６】圧着端子の加締め不良となる例を示す断面図である。
【図７】図６の圧着端子のＣ方向からみた底面図である。
【図８】圧着端子の加締め不良となる例を示す断面図である。
【図９】図８の圧着端子のＤ方向から見た底面図である。
【図１０】マークのズレを判定するための圧着端子の底面図で、（ａ）は良品を、（ｂ）は不良品を示す図である。
【図１１】マークのズレを判定するための圧着端子の底面図で、（ａ）は良品を、（ｂ）は不良品を示す図である。
【図１２】マークの変更例を示す図である。
【図１３】自動検査装置の構成を示すブロック図である。
【図１４】自動検査装置による検査手順を示すフローチャートである。
【図１５】圧着端子の製作を説明する斜視図である。
【図１６】従来技術での圧着端子の加締め状態を示す断面図である。
【図１７】圧着端子の従来技術での加締めの様子を説明する断面図で、（ａ）は圧着位置右ズレを、（ｂ）は圧着位置左ズレを示す。
【簡単な符号の説明】
１０  圧着端子
１１  バレル
１２  底面部
１３ａ，１３ｂ  側片部
１４  マーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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