(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１つの軸線上で回転支持されたワークの軸方向に離間する複数の被加工個所の各々に対し研削砥石及び超仕上げ砥石を選択的に整列させ、この整列位置にて研削砥石及び超仕上げ砥石を被加工個所の各々に切込み送りしてこの被加工個所の寸法を計測する計測手段の制御下で被加工個所の各々を前記研削砥石にて研削加工寸法まで研削すると共にこの研削加工寸法に研削された被加工個所を前記計測手段の制御下で前記超仕上げ砥石にて超仕上げ加工寸法まで超仕上げ加工するようにした加工方法において、
前記研削砥石が被加工個所の１つを研削する工程の少なくとも初期段階であって且つ前記研削砥石にて１個所以上の被加工個所を研削加工寸法まで加工した後においては、前記超仕上げ砥石で１番目に超仕上げ加工する被加工個所に対しては、前記研削砥石で１番目に前記研削加工寸法まで加工済みの被加工個所における前記研削砥石の切込み送り位置に基づいた所定の隙間を有する待機位置に前記超仕上げ砥石を待機させるようにし、
前記超仕上げ砥石にて１個所以上の被加工個所を超仕上げ加工寸法まで加工した後における前記所定の隙間は、前記超仕上げ砥石にて超仕上げ加工寸法まで加工した被加工個所のいずれかにおける前記超仕上げ砥石の切込み送り位置に基づいて決定するようにしたことを特徴とする加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載の加工方法において、
前記研削加工寸法まで研削された被加工個所に対し前記超仕上げ砥石を前記待機位置に待機させるときの前記超仕上げ砥石にて１個所以上の被加工個所を超仕上げ加工寸法まで加工した後における前記所定の隙間は、前記超仕上げ砥石が直前に被加工個所を前記超仕上げ加工寸法まで加工した時の前記超仕上げ砥石の切込み送り位置に基づいて決定することを特徴とする加工方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の加工方法において、
１番目と２番目の被加工個所は、前記研削砥石により研削加工寸法まで連続して研削され、
その後前記１番目及びそれ以降の被加工個所の前記超仕上げ砥石による超仕上げ加工と３番目及びそれ以降の被加工個所の前記研削砥石による研削加工とを交互に実行することを特徴とする加工方法。
【請求項４】
前記ワークをベッド上で回転自在に支持するワーク支持装置と、前記ベッド上の経路に沿う一方端及び他方端をそれぞれ起点とし互いに相手側に向かって前記経路上をワークの軸線方向に移動可能に案内されかつ前記ワーク軸線を横切る方向に前記ワークに対し進退可能な第１及び第２砥石台と、これら第１及び第２砥石台にそれぞれ回転可能に支持された研削砥石及び超仕上げ砥石と、それぞれがワークの被加工個所に係合して加工中のワークの寸法を計測し研削砥石及び超仕上げ砥石が被加工個所をそれぞれ前記研削加工寸法及び超仕上げ加工寸法まで加工した時に信号を出力する第１及び第２計測装置と、前記第１及び第２砥石台の各々を独立して前記軸線方向及びこれを横切る方向に送り制御可能な送り装置と、前記第１及び第２計測装置からの出力を受け、前記送り装置を予め決められた加工プログラムに従って制御する数値制御装置とにより構成され、請求項１〜３のいずれかに記載の加工方法を実行することを特徴とする加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークの被加工個所を加工する加工方法及び加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
回転するワークの軸線と平行に、各々が独立して移動可能で、かつ各々が前記軸線を横切る方向に進退可能な１対の砥石台を備える複合研削盤が、特開２０００−２９６４４４号公報に示されている。この複合研削盤では、第１の砥石台に通常仕上げ用の研削砥石が設けられ、第２の砥石台に精密仕上げ用の超仕上げ砥石が設けられている。
この複合研削盤では、研削砥石によってワークであるクランクシャフトのクランクピンあるいはジャーナルを研削加工した後に、研削したクランクピンあるいはジャーナルを超仕上げ砥石によって精密仕上げ加工する。
ここで、超仕上げ砥石による精密仕上げ加工の加工速度は非常に遅い。そこで、加工時間を短くするために、超仕上げ砥石を、精密仕上げを行うワークの被加工個所の近傍の待機位置に待機させるようにしている。この待機位置を設定するために、クランクピンあるいはジャーナルを研削砥石によって研削加工寸法まで研削した時点の第１の砥石台の位置を記憶する。そして、研削したクランクピンを超仕上げ砥石によって精密仕上げ加工する前に、そのクランクピンを研削した時点における第１の砥石台の位置に対応する基準位置から、超仕上げ砥石がクランクピンと接触するのを防止するための余裕値（マージン）だけ離れた待機位置に第２の砥石台を予め待機させておく。そして、超仕上げ砥石によってクランクピンを精密仕上げ加工する際には、第２の砥石台を待機位置からそのクランクピンの加工位置に移動させて精密仕上げ加工を行う。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、研削砥石が設けられた第１の砥石台の駆動系と超仕上げ砥石が設けられた第２の砥石台とは駆動系が異なっている。このため、第１の砥石台の駆動系で確定した座標位置に基づいて第２の砥石台を目標位置に位置決めした場合、例えば、各送り系の熱変位の差、ボールねじ（送りねじ）のバックラッシュの差、サーボモータの特性差、各砥石の径の差、測定系の差等によって第２の砥石台が目標位置に位置決めされないことがある。
このため、従来の複合研削盤では、余裕値（マージン）を、各砥石台の駆動系の違いによる誤差等を考慮して、待機位置で待機している超仕上げ砥石が被加工個所に接触しないように比較的大きな値に設定しなければならない。
このため、加工時間の短縮を図るには限界がある。
従って、本発明は、加工時間を短縮することができる研削及び超仕上げ加工方法及び加工装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりの加工方法である。
請求項１に記載の加工方法は、１つの軸線上で回転支持されたワークの軸方向に離間する複数の被加工個所の各々に対し研削砥石及び超仕上げ砥石を選択的に整列させ、この整列位置にて研削砥石及び超仕上げ砥石を被加工個所の各々に切込み送りしてこの被加工個所の寸法を計測する計測手段の制御下で被加工個所の各々を前記研削砥石にて研削加工寸法まで研削すると共にこの研削加工寸法に研削された被加工個所を前記計測手段の制御下で前記超仕上げ砥石にて超仕上げ加工寸法まで超仕上げ加工するようにした加工方法において、研削砥石が被加工個所の１つを研削する工程の少なくとも初期段階であって且つ前記研削砥石にて１個所以上の被加工個所を研削加工寸法まで加工した後においては、前記超仕上げ砥石で１番目に超仕上げ加工する被加工個所に対しては、前記研削砥石で１番目に前記研削加工寸法まで加工済みの被加工個所における前記研削砥石の切込み送り位置に基づいた所定の隙間を有する待機位置に前記超仕上げ砥石を待機させるようにし、前記超仕上げ砥石にて１個所以上の被加工個所を超仕上げ加工寸法まで加工した後における所定の隙間は、前記超仕上げ砥石にて超仕上げ加工寸法まで加工した被加工個所のいずれかにおける超仕上げ砥石の切込み送り位置に基づいて決定するようにしたことを特徴とする。
請求項１に記載の加工方法によれば、超仕上げ砥石が他の１つの研削済みの被加工個所に対して待機位置で待機するときにこの被加工個所との間に有する隙間は、従来のように同一の被加工個所が研削加工寸法までに加工された時の研削砥石の位置に基づいて決定するのではなく、同一の超仕上げ砥石が先に別の被加工個所を超仕上げ加工寸法まで加工した時の切込み送り位置に基づいて決定するようにしたので、研削砥石を切込み送りする送り機構及びその制御系と超仕上げ砥石を切込み送りする送り機構及びその制御系との間の位置誤差や制御誤差を排除して、前記隙間を高精度に設定でき、これにより前記隙間をできるだけ小さくすることを可能とし、結果として超仕上げ加工時間の短縮を図ることができる。
【０００５】
請求項２に記載の加工方法は、研削加工寸法まで研削された被加工個所に対し超仕上げ砥石を待機位置に待機させるときの前記超仕上げ砥石にて１個所以上の被加工個所を超仕上げ加工寸法まで加工した後における所定の隙間は、超仕上げ砥石が直前に別の被加工個所を超仕上げ加工寸法まで加工した時の超仕上げ砥石の切込み送り位置に基づいて決定することを特徴とする。
この請求項２に記載の加工方法によれば、直前の超仕上げ加工終了時における超仕上げ砥石の切込み送り位置が、次に超仕上げ加工される被加工個所に対する超仕上げ砥石の待機位置を決める基準とされるので、先の超仕上げ加工終了時から次の超仕上げ加工までの時間中に生じる超仕上げ砥石の送り機構の熱変位がほとんどないことから、次の超仕上げ加工の際に超仕上げ砥石と被加工個所との間の所定の隙間をより高精度に設定でき、請求項１の加工方法による効果を一層高めることができる。
【０００６】
請求項３に記載の加工方法は、研削砥石が１番目と２番目の被加工個所を連続して研削し、その後１番目及びそれ以降の被加工個所の超仕上げ砥石による超仕上げ加工と３番目及びそれ以降の被加工個所の研削砥石による研削加工とを交互に実行することを特徴とする。
この請求項３に記載の加工方法によれば、２番目の被加工個所を実行するのと並行して１番目の被加工個所に対する超仕上げ砥石の待機位置への位置決めを行うことができ、この待機位置への超仕上げ砥石の位置決め時間がワーク加工時間に及ぼす影響を小さくでき、結果としてワーク加工時間の短縮を図ることができる。
【０００７】
請求項４に記載の加工装置は、同請求項に記載された構成のものにおいて、請求項１〜３のいずれかに記載の加工方法を実行することを特徴とし、この加工装置によれば、請求項１〜３の加工方法が達成する利点が得られる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図１は、本発明をクランクシャフトのピン及びジャーナル加工用の加工装置に適用した一実施の形態の概略図を示している。図１は、加工装置を上から見た図である。
ベッド１上には、長手方向（Ｚ軸方向）にＶ字形ガイドウェイ２と平形ガイドウェイ３が設けられている。V字形ガイドウェイ２と平形ガイドウェイ３上には、研削砥石台（第１砥石台）２２Ａを載置する左テーブル２０Ａが、送りねじ１０ＡによりＺ軸方向に摺動自在に設けられている。また、V字形ガイドウェイ２と平形ガイドウェイ３上には、超仕上げ砥石台（第２砥石台）２２Ｂを載置する右テーブル２０Ｂが、送りねじ１０ＢによりＺ軸方向に摺動自在に設けられている。Ｖ字形ガイドウェイ２と平形ガイドウェイ３により、研削砥石台２２Ａと超仕上げ砥石台２２ＢをＺ軸方向に案内するレールが構成されている。
左右のテーブル２０Ａ、２０Ｂには、それぞれ研削砥石２４Ａ（第１の加工手段）及び超仕上げ砥石２４Ｂ（第２の加工手段）を回転自在に支持する研削砥石台２２Ａ及び超仕上げ砥石台２２Ｂが、それぞれの送りねじ１４Ａ、１４Ｂにより、Ｚ軸方向と直交する前後方向（Ｘ軸方向）に摺動自在に設けられている。
また、以下では、特に断りがない限り、研削砥石２４Ａを用いる加工を「研削加工」と呼び、超仕上げ砥石２４Ｂを用いる加工を「超仕上げ加工」と呼ぶ。
【０００９】
各砥石台２２Ａ、２２Ｂの前方には、Ｚ軸方向に離間して、ワークＷ（本実施の形態では、クランクシャフト）の一端部をチャック６ａにより把持する主軸台６と、ワークＷの他端部を押圧支持する心押台７が設けられている。主軸台６には、ワークＷを回転駆動させる主軸サーボモータ８が設けられている。主軸サーボモータ８、したがってワークＷの回転位置は、主軸サーボモータ８の後端に設けられたエンコーダ９により検出される。
【００１０】
研削砥石台２２Ａを載置する左テーブル２０Ａを、Ｚ軸方向に移動するための送りねじ１０Ａの左端部には、エンコーダ１３Ａ付きのサーボモータ１２Ａが設けられている。同様に、超仕上げ砥石台２２Ｂを載置する右テーブル２０Ｂを、Ｚ軸方向に移動するための送りねじ１０Ｂの右端部には、エンコーダ１３Ｂ付きのサーボモータ１２Ｂが設けられている。
また、左右の各テーブル２０Ａ、２０Ｂには、各砥石台２２Ａ、２２ＢをＸ軸方向に移動するための送りねじ１４Ａ、１４Ｂの端部に、エンコーダ１７Ａ、１７Ｂ付きサーボモータ１６Ａ、１６Ｂが、各々設けられている。
また、各砥石台２２Ａ、２２Ｂには、それぞれ研削砥石２４Ａを回転駆動するモータ、超仕上げ砥石２４Ｂを回転駆動するモータが内蔵して設けられている。
サーボモータ８、１２Ａ、１２Ｂ、１６Ａ、１６Ｂは、ＣＮＣ装置（制御装置）４により制御される。また、操作盤５により、ワークＷの種類の選択、装置の起動／停止等が入力される。
【００１１】
両砥石２４Ａ、２４Ｂは、例えば、円盤状基板の外周に厚さ５〜１０ｍｍ程度の超砥粒層を接着して構成されている。超砥粒層は、例えば、ダイヤモンドあるいはＣＢＮ砥粒をビトリファイボンド等で結合され、構成されている。例えば、研削砥石２４Ａの砥粒層が含むＣＢＮ砥粒の平均粒度は＃８０〜１２０程度、超仕上げ砥石２４Ｂの砥粒層が含むＣＢＮ砥粒の平均粒度は＃４００〜６００程度が好ましい。
【００１２】
次に、クランクシャフトのクランクピンの加工を例にして説明する。
クランクピンの研削加工は、例えば、第１ピンＰ１、第２ピンＰ２、第３ピンＰ３、第４ピンの順に行われるものとする。
まず、ワークＷ（この例では、４気筒用のクランクシャフト）を主軸台６と心押台７の間に支持する。
次に、ＣＮＣ装置４は、主軸台６の主軸サーボモータ８を回転させ、ワークＷを回転させる。この際、ワークＷはそのジャーナルの軸心上で回転し、クランクピン（Ｐ１〜Ｐ４）はジャーナル（Ｊ１〜Ｊ５）の周りに周回運動する。また、ＣＮＣ装置４は、研削砥石２４Ａ、超仕上げ砥石２４Ｂを所定回転速度で回転させる。
次に、サーボモータ１２Ａにより、研削砥石台２２Ａを第１クランクピンＰ１に整列する位置に移動させる。次に、サーボモータ１６Ａにより、研削砥石台２２Ａを前進させて第１クランクピンＰ１を研削加工する。その際、第１クランクピンＰ１が周回運動しているので、主軸サーボモータ８の回転と同期させて研削砥石台２２Ａを前後動させる。また、ＣＮＣ装置４は、この同期運動に合わせて、サーボモータ１６Ａにより切込み前進運動を与え、徐々に研削加工の最終加工寸法に仕上げる。
すなわち、第１クランクピンＰ１の形状（加工寸法）は、左定寸装置４０Ａに設けられた測定ヘッド３０Ａによって検出され、第１クランクピンＰ１が最終加工寸法まで研削される時、左定寸装置４０Ａが信号をＣＮＣ装置４へ出力して研削砥石台２２Ａの切込み前進を停止させる。
第１クランクピンＰ１の加工が終了すると、サーボモータ１２Ａ、１６Ａを制御して、第２クランクピンＰ２、第３クランクピンＰ３、第４クランクピンＰ４を研削加工する。
【００１３】
クランクピンの超仕上げ加工は、研削加工が行われた被加工個所に対して行われる。
例えば、研削砥石２４Ａによる第１クランクピンＰ１の研削加工が終了し、研削砥石台２２Ａが第２クランクピンＰ２に整列する位置に移動して第２クランクピンＰ２を加工している間に、超仕上げ砥石台２２Ｂを第１クランクピンＰ１に対して所定の隙間を有して超仕上げ砥石２４Ｂが対向する待機位置に移動させて待機させる。
そして、研削砥石２４Ａによる第２クランクピンＰ２の研削が終了し、第３のクランクピンＰ３に移動する。このとき、超仕上げ砥石台２２Ｂを待機位置から加工位置に移動させ、超仕上げ砥石２４Ｂにより第１クランクピンＰ１の超仕上げ加工を行う。すなわち、サーボモータ１６Ｂにより、超仕上げ砥石台２２Ｂ、すなわち超仕上げ砥石２４Ｂを、主軸サーボモータ８の回転に同期して正逆転駆動させながら、切込み前進させ、第１クランクピンＰ１を徐々に超仕上げ加工の最終加工寸法に仕上げる。このとき、第１クランクピンＰ１の形状（加工寸法）は、右定寸装置４０Ｂに設けられた測定ヘッド３０Ｂによって検出され、第１クランクピンＰ１が最終加工寸法まで超仕上げされる時、右定寸装置４０Ｂが信号をＣＮＣ装置４へ出力して超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進を停止させる。
超仕上げ砥石２４Ｂによる第１クランクピンＰ１の超仕上げ加工が終了すると、超仕上げ砥石台２２Ｂを次の被加工個所である第２クランクピンＰ２に対して所定の隙間を有して超仕上げ砥石２４Ｂが対向する待機位置に移動させて待機させる。このとき、研削砥石２４Ａによる第３クランクピンＰ３の研削加工を行う。
以後、同様にして、研削加工と超仕上げ加工が交互に行われる。
【００１４】
なお、後述するが、第１クランクピンＰ１に対する超仕上げ砥石２４Ｂの待機位置は、クランクピンＰ１が最終寸法まで研削された時の研削砥石台２２Ａの停止位置がエンコーダ１７Ａにて検出されてＣＮＣ装置４に記憶されるので、この記憶された研削砥石台２２Ａの停止位置を基準として設定される。また、第２クランクピンＰ２〜第４クランクピンＰ４に対する超仕上げ砥石２４Ｂの待機位置は、直前の先行する超仕上げ加工における超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進停止位置、つまり、超仕上げ砥石２４Ｂによる第１クランクピンＰ１〜第３クランクピンＰ３の超仕上げ加工が終了する時点における超仕上げ砥石台２２Ｂのそれぞれの停止位置を基準として設定される。このような停止位置は、エンコーダ１７Ｂにて検出されＣＮＣ装置４に記憶保持される。
別の方法として、超仕上げ砥石２４Ｂの待機位置は、最初の第１クランクピンＰ１の超仕上げ加工における超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進停止位置を以降の全ての第２クランクピンＰ２〜第４クランクピンＰ４に対する基準としてもよいし、あるいは第２及び第３クランクピンＰ２、Ｐ３に対しては第１クランクピンＰ１の超仕上げ加工時における超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進停止位置を基準とし、第４クランクピンＰ４に対しては第２クランクピンＰ２あるいは第３クランクピンＰ３の超仕上げ加工時におけるそれを基準とするように、適宜変更するようにしてもよい。特に、強度性特性が類似するクランクピン同士、例えば、同角度位相のもの同士では、後続のクランクピンの待機位置を、先行加工した１つのクランクピンの超仕上げ加工における停止位置を基準とすることも好ましい方法の１つである。
【００１５】
次に、図２を用いて、主軸サーボモータ８の回転に同期させて、研削砥石台２２Ａあるいは超仕上げ砥石台２２Ｂを前後動させる方法について説明する。
例えば、研削／超仕上げ加工において、主軸サーボモータ８とサーボモータ１６Ａは、図２に示すプロファイルデータ４ａに基づいて同期制御される。このプロファイルデータ４ａは、クランクピンの加工開始位置（イ）からの回転角（Θｎ）に対して、ワーク回転軸線から研削砥石台２２Ａの所定の位置までの距離（ＸΘｎ：例えば、研削砥石２４Ａの回転軸までの距離）を、例えば、０．５度毎に定めたものである。このプロファイルデータ４ａは、ＣＮＣ装置４にプログラムされている。
研削砥石台２２Ａのサーボモータ１６Ａの進退量には、プロファイルデータ４ａに基づく進退運動に対し、クランクピンに対する研削砥石２４Ａの切込み量が重合される。これにより、研削砥石２４Ａは、クランクピン周回運動に伴って、進退されながら徐々に切込み前進される。主軸サーボモータ８とサーボモータ１６Ｂとの関係も同様である。
【００１６】
次に、図３を用いて、左右の定寸装置４０Ａ、４０Ｂ及び測定ヘッド３０Ａ、３０Ｂの構造について説明する。左右の定寸装置４０Ａ、４０Ｂとしては、例えば、研削加工中及び超仕上げ加工中の旋回するクランクピンＰに接触しながら追従して、加工部分の径の寸法測定を行う形式の公知の追従式定寸装置（例えば、イタリア、マーポス社製）が用いられる。左定寸装置４０Ａ及び右定寸装置４０Ｂは、それぞれ研削砥石台２２Ａ及び超仕上げ砥石台２２ｂに載置されているが、同一の構造であり、ほぼ左右対称であるので、以下では右定寸装置４０Ｂについて説明する。
超仕上げ砥石台２２Ｂ上の支持部材４１には、上下方向に摺動自在に支持された第１アーム４２が設けられ、第１アーム４２の先端には、上下方向に摺動自在に支持された第２アーム４３が設けられている。更に、第２アーム４３の先端には、測定棒４４が固定されている。測定棒４４には、その下端に固定されて被加工個所の外周に接触するＶブロック４５と、その中心に進退自在に設けられたプローブ４６とからなる測定ヘッド３０Ｂが設けられている。この測定ヘッド３０Ｂは、プローブ４６の前進あるいは後退の位置を検出し、検出位置に応じた検出信号を出力する。また、Ｖブロック４５の先端には、ガイド部材４７が固定されており、ガイド部材４７は、Ｖブロック４５が被加工個所に接触するためのガイドの役目をする。
【００１７】
超仕上げ砥石台２２Ｂ上には、第１アーム４２と一体の操作片５０と当接して測定棒４４の位置を、休止位置（２点鎖線位置）と測定位置（実線位置）とに移動させる油圧シリンダ５１からなる作動装置が設けられている。第１アーム４２の先端部下面から前方に突出する支持片５２の突起５３は、休止位置において、第２アーム４３の下面に当接して第２アーム４３を水平に保持する（２点鎖線位置で示す）。２点鎖線で示す休止位置から油圧シリンダ５１のピストン５１ａを戻すことにより、測定棒４４が徐々に降下する。そして、ガイド部材４７が被加工個所に接触し、ガイド部材４７に沿って被加工個所がＶブロック４５に係合する。このとき、第２アーム４３は、支持片５２の突起５３から離れて自由に回動できる。
【００１８】
また、超仕上げ砥石台２２Ｂには、送りねじ１４Ｂと係合するナット２６Ｂが設けられている。この構造により、右テーブル２０Ｂに設けられたサーボモータ１６Ｂを駆動して送りねじ１４Ｂを回転駆動させると、ナット２６Ｂが設けられた超仕上げ砥石台２２Ｂが、Ｘ軸方向に進退移動する。研削砥石台２２Ａも同様の構造を有している。また、Ｚ軸方向に進退移動させる構造も、同様の構造である。
【００１９】
次に、図４を用いて、ワークＷの被加工個所（この例では、クランクピンあるいはジャーナル）の寸法と、被加工個所に対応する超仕上げ砥石台、したがって超仕上げ砥石の待機位置について説明する。図４は、ワークＷと超仕上げ砥石２４Ｂとの位置関係を示す図である。
図４において、加工前のワークＷの被加工個所の寸法は、「研削加工前ワーク寸法」で示されている。この状態のワークＷの被加工個所を、研削砥石２４Ａを用いて、左定寸装置４０Ａの測定ヘッド３０Ａの測定寸法が「研削加工寸法」になるまで研削加工する。研削加工前ワーク寸法と研削加工寸法との差は、例えば、約０．４ｍｍである。研削加工寸法まで研削加工された時の被加工個所の半径を「Ｇ１」とする。
次に、ワークＷの被加工個所を、超仕上げ砥石２４Ｂを用いて、右定寸装置４０Ｂの測定ヘッド３０Ｂで径の測定寸法が「超仕上げ加工寸法」になるまで超仕上げ加工する。研削加工寸法と超仕上げ加工寸法との差は、例えば、約１０μｍである。超仕上げ寸法まで超仕上げ加工された時の半径を「Ｓ１」とする。
【００２０】
前記した超仕上げ砥石２４Ｂ、したがって超仕上げ砥石台２２Ｂの被加工個所に対応する待機位置は、例えば、以下の方法で決定される。
第１の被加工個所に対応する待機位置については、超仕上げ砥石２４Ｂによる超仕上げ加工が行われていないため、研削砥石２４Ａによって第１の加工個所を研削加工寸法まで研削加工した時の研削砥石台２２Ａの位置に基づいて決定する。研削砥石２４Ａ（研削砥石台２２Ａ）と超仕上げ砥石２４Ｂ（超仕上げ砥石台２２Ｂ）の駆動系（測定系）等が異なるため、駆動系（測定系）等の違いによる被加工個所の形状に関する情報の誤差を考慮して大き目の余裕値（マージン）を取る必要がある。このときの余裕値をαとすると、研削砥石２４Ａによる被加工個所の研削加工時のエンコーダ１７Ａで測定した研削砥石台２２Ａの位置Ｘ（Ｇ１）に基づいて超仕上げ砥石の被加工個所に対応する待機位置を決定する場合には、超仕上げ砥石２４Ｂの被加工個所側の加工端位置が［Ｇ１＋α］、超仕上げ砥石台２２Ｂの中心位置が［Ｘ（Ｇ１＋α）］である位置を待機位置として決定する。
【００２１】
一方、第２の被加工個所に対応する待機位置については、超仕上げ砥石２４Ｂによる加工が行われているため、超仕上げ砥石２４Ｂによってそれまでに超仕上げ加工した時の超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進の停止位置を示すエンコーダ１７Ｂの出力に基づいて決定する。この場合、駆動系（測定系）等が同じであるため、駆動系（測定系）が異なる場合のように駆動系（測定系）等の違いによる誤差を考慮する必要がなく、余裕値（マージン）を小さくすることができる。このときの余裕値（マージン）をβ（β＜α）とすると、超仕上げ砥石２４Ｂによる被加工個所の超仕上げ加工時のエンコーダ１７Ｂで測定した超仕上げ砥石台２２Ｂの位置Ｘ（Ｓ１）に基づいて超仕上げ砥石２４Ｂの被加工個所に対応する待機位置を決定する場合には、超仕上げ砥石２４Ｂの被加工側の加工端位置が［Ｓ１ａ＋β＝（Ｓ１＋超仕上げ削り代）＋β］、超仕上げ砥石台２２Ｂの中心位置が［Ｘ（Ｓ１ａ＋β）］である位置を待機位置として決定する。
【００２２】
以下に、本発明の実施の形態を説明する。
◆［第１の実施の形態］
第１の実施の形態では、クランクシャフトのジャーナルの仕上げ加工を例として説明する。図５及び図６は、クランクシャフトのジャーナルを、研削砥石２４Ａと超仕上げ砥石２４Ｂを用いて加工する本実施の形態の方法を説明する図であり、図５は上から見た図であり、図６はＺ軸と平行な方向から見た図である。また、図７は、本実施に形態の方法における、研削砥石と超仕上げ砥石の動作を説明する図である。図７において、横軸に時間を表し（図７では、右から左に時間が経過している）、縦軸にワークＷの中心から砥石の加工面までの距離を表している。また、矢印は、研削砥石２４Ａ及び超仕上げ砥石２４Ｂの移動方向を示しており、下方向に向かう程、ワークＷの被加工個所に切込んでいることを表している。
【００２３】
ワークＷの加工開始前においては、研削砥石２４Ａ及び超仕上げ砥石２４Ｂは、研削砥石原位置（図１では左端）及び超仕上げ砥石原位置（図１では右端）に位置している。
「Ｊ１研削期間」（図５Ａ及び図６Ａ）
加工が開始されると、研削砥石２４Ａは、研削砥石原位置から１番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ１）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ１に対応する待機位置（図７中の（Ａ））に移動制御される。待機位置では、研削砥石２４ＡとジャーナルＪ１は接触していない。
この状態から、研削砥石２４Ａを、「粗研削送り速度」でジャーナルＪ１方向に切込み前進させる。そして、左定寸装置４０Ａの測定ヘッド３０Ａの測定値が所定値になると、研削砥石２４Ａを「精研削送り速度」（「精研削送り速度」＜「粗研削送り速度」）でジャーナルＪ１方向に切込み前進させる。さらに、左定寸装置４０Ａの測定ヘッド３０Ａの測定値が「研削加工寸法」になると、研削砥石２４Ａの送り速度を「零研削送り速度」（ジャーナルＪ１方向への切込み速度が零）に切替え、ジャーナルＪ１の加工面を整える。このときの研削砥石台２２Ａの切込み前進の停止位置を示すエンコーダ１７Ａの出力を「Ｇ１」とする。
その後、研削砥石２４Ａを「早戻し速度」でジャーナルＪ１と当接する位置から充分に離す。
なお、超仕上げ砥石２４Ｂは、この期間では「超仕上げ砥石原位置」に位置している。
【００２４】
「Ｊ２研削期間」（図５Ｂ及び図６Ｂ）
研削砥石２４Ａは、１番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ１）と整列する位置から、２番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ２）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ２に対応する待機位置（図７中の（Ｂ））に移動制御される。この後の研削動作（早送り、粗研削送り、精研削送り、零研削送り）は「Ｊ１研削期間」の動作と同様である。
この期間に、超仕上げ砥石２４Ｂは、「超仕上げ砥石原位置」から１番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ１）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ１に対応する待機位置（図７中の（ａ））に移動制御され、研削砥石２４ＡによるジャーナルＪ２の研削加工が終了するまで待機する。この待機位置は、研削砥石２４ＡによりジャーナルＪ１を研削加工した時（「Ｊ１研削期間」）の研削砥石台２２Ａの切込み前進の停止位置を示すエンコーダ１７Ａの出力（Ｇ１）に基づいて「Ｇ１＋α」に設定される。「α」は、待機位置に位置する超仕上げ砥石２４Ｂが被加工個所に接触するのを防止する余裕値（マージン）である。この場合、駆動系が異なる研削砥石２４Ａの切込み前進の停止位置に基づいて待機位置を決定するため、余裕値として、大き目の余裕値「α」を用いる。
【００２５】
「Ｊ１超仕上げ期間」（図５Ｃ及び図６Ｃ）
研削砥石２４ＡによるジャーナルＪ２の研削加工が終了すると、研削砥石２４Ａは「早戻し速度」でジャーナルＪ２と当接する位置から充分に離され、ジャーナルＪ２と整列する位置から、３番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ３）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ３に対応する待機位置（図７中の（Ｃ））に移動制御される。そして、その位置で、超仕上げ砥石２４Ｂによる被加工個所（この場合は、ジャーナルＪ１）の超仕上げ加工が終了するまで「待機」している。
超仕上げ砥石２４Ｂは、研削砥石２４ＡによるジャーナルＪ２の研削加工が終了すると、ジャーナルＪ１の待機位置（この場合、図７中（ａ））から「超仕上げ送り速度」でジャーナルＪ１方向に切込み前進して超仕上げ加工する。そして、右定寸装置４０Ｂの測定ヘッド３０Ｂの測定値が「超仕上げ加工寸法」になると、ジャーナルＪ１方向への送り速度を「零研削送り速度」に切替え、ジャーナルＪ１の加工面を整える。このとき、超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進の停止位置を示すエンコーダ１７Ｂの出力を「Ｓ１」とする。なお、１番目の被加工個所であるジャーナルＪ１に対応する待機位置が大きな値の余裕値（マージン）「α」を用いて決定されているため、１番目の被加工個所であるジャーナルＪ１の超仕上げ加工時間は、小さな値の余裕値（マージン）「β」を用いて待機位置を決定した場合に比べて超仕上げ加工時間が長くなっている。
【００２６】
「Ｊ３研削期間」（図５Ｄ及び図６Ｄ）
超仕上げ砥石２４ＢによるジャーナルＪ１の超仕上げ加工が終了すると、研削砥石２４Ａは、ジャーナルＪ３に対応する待機位置からジャーナルＪ３の加工位置に移動して研削加工する。この後の研削動作（早送り、粗研削送り、精研削送り、零研削送り）は「Ｊ１研削期間」の動作と同様である。
このとき、超仕上げ砥石２４Ｂは、「早戻し速度」でジャーナルＪＩと整列する位置から、２番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ２）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ２に対応する待機位置（図７中の（ｂ））に移動制御され、研削砥石２４ＡによるジャーナルＪ３の研削が終了するまで待機する。この待機位置は、超仕上げ砥石２４ＢによりジャーナルＪ１を研削加工した時（「Ｊ１超仕上げ期間」）の超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進の停止位置を示すエンコーダ１７Ｂの出力（Ｓ１）に基づいて「Ｓ１ａ＋β」（ただし、Ｓ１ａ＝Ｓ１＋超仕上げ削り代）に設定される。「β」は、待機位置に位置する超仕上げ砥石２４Ｂが被加工個所に接触するのを防止する余裕値（マージン）である。この場合、超仕上げ砥石２４Ｂで超仕上げ加工した被加工個所の形状に基づいて待機位置を決定するため、余裕値として、小さ目の余裕値「β（β＜α）」を用いる。
【００２７】
「Ｊ２超仕上げ期間」（図５Ｅ）
研削砥石２４ＡによるジャーナルＪ３の研削加工が終了すると、研削砥石２４Ａは、「早戻し速度」でジャーナルＪ３と当接する位置から充分に離され、ジャーナルＪ３と整列する位置から、４番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ４）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ４に対応する待機位置（図７中の（Ｄ））に移動制御される。そして、超仕上げ砥石２４ＢによるジャーナルＪ２の超仕上げ加工が終了するまで待機する。
超仕上げ砥石２４Ｂは、研削砥石２４ＡによるジャーナルＪ３の研削加工が終了すると、ジャーナルＪ２に対応する待機位置（この場合、図７中（ｂ））からジャーナルＪ２の超仕上げ加工を開始する。この後の超仕上げ加工の動作は「Ｊ１超仕上げ期間」の動作と同様である。このとき、超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進の停止位置を示すエンコーダ１７Ｂの出力を「Ｓ２」とする。この出力Ｓ２は、次の被加工個所であるジャーナルＪ３に対応する待機位置を設定する際に用いられる。
なお、２番目の被加工個所であるジャーナルＪ２に対応する待機位置が小さな値の余裕値（マージン）「β」を用いて決定されているため、２番目の被加工個所であるジャーナルＪ２の超仕上げ加工時間は、１番目の被加工個所であるジャーナルＪ１の超仕上げ加工時間に比べて十分短くなっている。
【００２８】
以下、「Ｊ４研削期間」及び「Ｊ５研削期間」の動作は「「Ｊ３研削期間」と同様であり、「Ｊ３超仕上げ期間」、「Ｊ４超仕上げ期間」及び「Ｊ５超仕上げ期間」の動作は「Ｊ２超仕上げ期間」の動作と同様であり、研削加工と超仕上げ加工が交互に行われる。
本実施の形態では、超仕上げ砥石２４Ｂによる被加工個所の超仕上げ加工を、研削砥石２４Ａにより他の被加工個所の研削加工を行っていない時に行うようにしている。これにより、例えば、研削砥石２４Ａによる研削加工時の振動等が超仕上げ砥石２４Ｂによる超仕上げ加工に影響することがないため、超仕上げ加工精度が向上する。
全ての被加工個所の研削加工が終了すると、研削砥石２４Ａ（研削砥石台２２Ａ）は「研削砥石原位置」に戻され、全ての被加工個所の超仕上げ加工が終了すると、超仕上げ砥石２４Ｂ（超仕上げ砥石台２２Ｂ）は「超仕上げ砥石原位置」に戻される。
【００２９】
なお、被加工個所に対応する待機位置を決定するために用いる切込み前進停止位置の情報は、それまでに超仕上げ加工された被加工個所に関する情報であればよく、直前に超仕上げ加工された被加工個所に関する情報に限定されない。
また、ワークＷの加工開始から加工終了までの工程において、研削加工と超仕上げ加工を必ず交互に行う必要はなく、工程内の一部において研削加工と超仕上げ加工を交互に行ってもよいし、研削加工を終了した後に超仕上げ加工を行うようにしてもよい。
なお、本実施の形態では、研削加工と超仕上げ加工を交互に行うために、研削砥石２４Ａによる最初及び２番目の被加工個所の研削加工を連続して行っている。
【００３０】
◆［第２の実施の形態］
第１の実施の形態では、超仕上げ砥石２４Ｂによる被加工個所の超仕上げ加工（第２の加工手段による加工）を研削砥石２４Ａ（第１の加工手段）による他の被加工個所の加工（第１の加工手段による加工）を行っていない時に行ったが、第２の加工手段による加工に対する第１の加工手段による加工の影響が少ない場合には、第２の加工手段による加工を第１の加工手段による加工を行っている時に行うこともできる。この場合には、第２の加工手段による加工を第１の加工手段による加工が終了するまで待機する必要がないため、加工時間を短縮することができる。
【００３１】
以下に、第２の実施の形態を図８を用いて説明する。第２の実施の形態も、研削砥石と超仕上げ砥を用いてクランクシャフトのジャーナルを加工する場合を例にして説明する。
図８は、図７と同様に、研削砥石２４Ａと超仕上げ砥石２４Ｂの動作を説明する図であり、横軸に時間を表し、縦軸にワークＷの中心から砥石の加工面までの距離を表している。また、矢印は、研削砥石２４Ａ及び超仕上げ砥石２４Ｂの移動方向を示しており、下方向に向かう程、ワークＷの被加工個所に切込んでいることを表している。
【００３２】
「Ｊ１研削期間」
研削砥石２４Ａによる第１の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ１）の研削動作は、第１の実施の形態の図６の「Ｊ１の研削期間」の研削動作と同様であるので省略する。
「Ｊ２研削期間」及び「Ｊ１超仕上げ期間」
研削砥石２４Ａは、１番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ１）と整列する位置から、２番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ２）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ２に対応する待機位置（図８中の（Ｂ））に制御され、「粗研削送り速度」でジャーナルＪ２方向に切込み前進する。
超仕上げ砥石２４Ｂは、「超仕上げ砥石原位置」から１番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ１）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ１に対応する待機位置（図８中の（ａ））に移動制御され、研削砥石２４Ａによる「粗研削送り」が終了するまで待機する。このとき、超仕上げ砥石２４Ｂの待機位置は、前述したように、研削砥石２４ＡによるジャーナルＪ１の研削加工時に切込み前進を停止した研削砥石台２２Ａの位置を示すエンコーダ１７Ａの出力Ｇ１に基づいて、「Ｇ１＋α」に決定される。
【００３３】
研削砥石２４Ａが「精研削送り速度」（「精研削送り速度」＜「粗研削送り速度」）に切替わると、超仕上げ砥石２４Ｂによる超仕上げ加工が開始される。すなわち、超仕上げ砥石２４Ｂの超仕上げ送りが開始される。
研削砥石２４Ａは、被加工個所の寸法が「研削加工寸法」になると、ジャーナルＪ２方向への送り速度を「零研削送り速度」に切替え、ジャーナルＪ２の加工面を整える。このとき、研削砥石台２２Ａの切込み前進の停止位置を示すエンコーダ１７Aの出力を「Ｇ１」とする。そして、研削砥石２４Ａは、「早戻し速度」で研削砥石２４ＡをジャーナルＪ２と当接する位置から充分に離され、３番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ３）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ３に対応する待機位置（図８中の（Ｃ））に制御される。そして、その位置で、超仕上げ砥石２４ＢによるジャーナルＪ１の超仕上げ加工が終了するまで待機する。
この場合、図７に示す第１の実施の形態よりも、超仕上げ砥石２４Ｂによる超仕上げ加工の開始が早いため、研削砥石２４Ａの待機時間が短くなっていることが判る。
一方、超仕上げ砥石２４Ｂは、「超仕上げ送り速度」でジャーナルＪ１を超仕上げ加工し、ジャーナルＪ１の寸法が「超仕上げ加工寸法」になると、ジャーナルＪ１方向への送り速度を「零研削送り速度」に切替え、ジャーナルＪ１の加工面を整える。このとき、超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進の停止位置を示すエンコーダ１７Bの出力を「Ｓ１」とする。
１番目の被加工個所であるジャーナルＪ１に対応する待機位置は、大き目の値である余裕値（マージン）「α」が用いられるため、ジャーナルＪ１の超仕上げ加工時間は、他の被加工個所の超仕上げ加工時間よりも長い。
【００３４】
「Ｊ３研削期間」及び「Ｊ２超仕上げ期間」
研削砥石２４Ａは、超仕上げ砥石２４ＢによるジャーナルＪ１の超仕上げ加工が終了すると、「粗研削送り速度」でジャーナルＪ３方向に切込み前進する。
超仕上げ砥石２４Ｂは、「早戻し速度」でジャーナルＪ１に当接する位置から充分に離され、２番目の被加工個所（この場合、ジャーナルＪ２）と整列する位置に移動制御される。そして、その位置から「早送り速度」でジャーナルＪ２に対応する待機位置（図８中の（ｂ））に移動制御され、研削砥石２４Ａによる「粗研削送り」が終了するまで待機する。このとき、超仕上げ砥石２４Ｂの待機位置は、前述したように、超仕上げ砥石２４ＢによるジャーナルＪ１の超仕上げ加工時の超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進の停止位置Ｓ１に基づいて、「Ｓ１ａ＋β」に決定される。
【００３５】
研削砥石２４Ａが「精研削送り速度」に切替わると、超仕上げ砥石２４Ｂによる超仕上げ加工が開始される。図８では、研削砥石２４Ａが「精研削送り速度」に切替わった時点で、超仕上げ砥石２４Ｂは「移動」及び「早送り」の状態にある例を示している。超仕上げ砥石４Ｂによる超仕上げ各の開始時点は、種々変更可能である。
この後の、研削砥石２４Ａ及び超仕上げ砥石２４Ｂの動作は、「Ｊ２研削期間」及び「Ｊ１超仕上げ期間」の動作と同様であるので省略する。
ただし、図８中（ｂ）の待機位置は、超仕上げ砥石４Ｂによる超仕上げ加工時の超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み前進の停止位置に基づいて決定されるため、小さ目の値である余裕値（マージン）「β」が用いられる。これにより、２番目以降の被加工個所に対する超仕上げ加工時間は、１番目の被加工個所に対する超仕上げ加工時間よりも短くなっている。
【００３６】
以下、「Ｊ４研削期間」及び「Ｊ３超仕上げ期間」〜「Ｊ５研削期間」及び「Ｊ４超仕上げ期間」における動作は、「Ｊ３研削期間」及び「Ｊ２超仕上げ期間」における動作と同様である。また、「Ｊ５超仕上げ期間」においては、ジャーナルＪ５の超仕上げ加工のみが行われる。
全ての被加工個所の研削加工が終了すると、研削砥石２４Ａは「研削砥石原位置」に戻され、全ての被加工個所の超仕上げ加工が終了すると、超仕上げ砥石２４Ｂは「超仕上げ砥石原位置」に戻される。
【００３７】
この第２の実施の形態においては、超仕上げ加工の開始初期は粗研削加工終了後の研削加工の終期と並行されるが、超仕上げ加工の終期は研削加工が終了して単独で行われる。これにより、加工時間の短縮と加工精度の向上が両立される。
【００３８】
第１の実施の形態及び第２の実施の形態では、クランクシャフトのジャーナルの加工例を説明したが、クランクシャフトのクランクピンの加工も同様に加工することが可能である。また、クランクピンとジャーナルを加工することも可能である。
◆［第３の実施の形態］
次に、図９を用いて、クランクピンとジャーナルを交互に加工する第３の実施の形態を説明する。図９（Ａ）〜（Ｆ）は、ワークＷの被加工個所（この場合、クランクピンＰ１〜Ｐ４及びジャーナルＪ１〜Ｊ５）を研削砥石２４Ａと超仕上げ砥石２４Ｂで順次加工する方法を説明する図である。また、「α」は前述したように大き目の余裕値（マージン）を表し、「β」は小さ目の余裕値（マージン）を表している。また、α＞０かつβ＞０であり、α＞βである。
【００３９】
「Ｊ１研削期間」（図９Ａ）
研削砥石２４Ａは、ワークＷの第１の被加工個所（ジャーナルＪ１）を研削加工する。Ｊ１研削期間の動作は、図５に示した第１の実施の形態のＪ１研削期間の動作と同様である。この加工の終了時における研削砥石台２２Ａの切込み停止位置「Ｇ１」をエンコーダ１７Ａの出力より検出する。
「Ｐ１研削期間」（図９Ｂ）
研削砥石２４Ａは、ワークＷの２番目の被加工個所（クランクピンＰ１）を研削加工する。この加工の終了時における研削砥石台２２Ａの切込み停止位置「Ｈ１」をエンコーダ１７Ａの出力より検出する。
このとき、超仕上げ砥石２４Ｂは、１番目の被加工個所（ジャーナルＪ１）に対応する待機位置に移動制御され、研削砥石２４ＡによるクランクピンＰ１の研削加工が終了するまで待機する。超仕上げ砥石２４ＢのジャーナルＪ１に対応する待機位置は、前述した検出値（Ｇ１）に基づき、余裕値「α」を用いて「Ｇ１＋α」により求める。
【００４０】
「Ｊ１超仕上げ期間」（図９Ｃ）
研削砥石２４ＡによるクランクピンＰ１の研削加工が終了すると、研削砥石２４Ａは、ワークＷの３番目の被加工個所（ジャーナルＪ２）に対応する待機位置に移動制御される。一方、研削砥石２４ＡによるクランクピンＰ１の研削加工が終了すると、超仕上げ砥石２４Ｂは、ジャーナルＪ１に対応する待機位置から前進し、ジャーナルＪ１の超仕上げ加工を開始する。この加工の終了時における超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み停止位置「Ｓ１」をエンコーダ１７Bの出力より検出する。
「Ｊ２研削期間」（図９Ｄ）
超仕上げ砥石２４ＢによるジャーナルＪ１の超仕上げ加工が終了すると、研削砥石２４Ａは、ジャーナルＪ２の研削加工を開始する。ジャーナルＪ２の研削加工が終了すると、研削砥石４Ａは、ワークＷの４番目の被加工個所（クランクピンＰ２）に対応する待機位置に移動制御される。
一方、超仕上げ砥石２４Ｂは、２番目の被加工個所（クランクピンＰ１）に対応する待機位置に移動制御され、研削砥石２４ＡによるジャーナルＪ２の研削加工が終了するまで待機する。このとき、超仕上げ砥石２４ＢのクランクピンＰ１に対応する待機位置は、研削砥石２４Ａによる研削加工終了時の研削砥石台２２Ａの切込み停止位置「Ｈ１」に基づき、余裕値「α」を用いて「Ｈ１＋α」により求める。
【００４１】
「Ｐ１超仕上げ期間」（図９Ｅ）
ジャーナルＪ２の研削加工が終了すると、研削砥石２４Ａは、ワークＷの４番目の被加工個所（クランクピンＰ２）に対応する待機位置に移動制御される。
一方、ジャーナルＪ２の研削加工が終了すると、超仕上げ砥石２４Ｂは、クランクピンＰ１に対応する待機位置から前進し、クランクピンＰ１の超仕上げ加工を開始する。この加工の終了時に、超仕上げ砥石台２２Ｂの切込み停止位置「Ｔ１」をエンコーダ１７Bの出力より検出する。
「Ｐ２研削期間」（図９Ｆ）
クランクピンＰ１の超仕上げ加工が終了すると、研削砥石２４Ａは、クランクピンＰ２の加工を開始する。
一方、超仕上げ砥石２４Ｂは、ワークＷの３番目の被加工個所（ジャーナルＪ２）に対応する待機位置に移動制御され、研削砥石２４ＡによるクランクピンＰ２の研削加工が終了するまで待機する。このとき、超仕上げ砥石２４ＢのジャーナルＪ２に対応する待機位置は、ジャーナルＪ２と同一形状のジャーナルを超仕上げ加工した時のそのジャーナルの形状に関する情報に基づいて決定する。例えば、ジャーナルＪ１の超仕上げ加工時の寸法「Ｓ１」に基づき、余裕値「β」を用いて「Ｓ１ａ＋β」（ただし、Ｓ１ａ＝Ｓ１＋超仕上げ削り代）により求める。
【００４２】
研削砥石２４Ａ及び超仕上げ砥石２４Ｂは、待機位置に保持される間、次に加工すべきクランクピンの周回運動に同期して進退運動され、これによりこの待機位置状態では、次に加工すべきクランクピンがどのような周回運動の角度位置にある時でも前記余裕値α、βが所定値に維持される。
また、各クランクピンの研削及び超仕上げ加工の終了時における砥石台２２Ａ、２２Ｂの切込み停止位置「Ｈ１」、「Ｔ１」の検出は、クランクピンが図２の（イ）の角度位置（時計の３時位置）に到達した時点のエンコーダ１７Ａ、１７Ｂの出力を読み取って行うものである。
さらに、上記した各実施の形態において、超仕上げ砥石２４Ｂによる超仕上げ加工中に研削砥石２４Ａを待機させる待機位置（図７中のＣ、Ｄ、及びＥ）は、公知のように前加工寸法を見越した適切な位置に設定する。
別の方法として、最初あるいは２番目に研削加工した被加工個所の研削加工寸法を基準とし、これに研削取代及び適切な余裕値を加えた位置を求め、この位置を以降の研削加工の際の待機位置としてもよい。
更に別の方法としては、３番目以降の各被加工個所の研削の際に、先行して左定寸装置４０Ａにより研削前寸法を確認し、これに若干の余裕値を加えた位置を求め、この位置を３番目以降の各被加工個所の研削の際の待機位置として設定するようにしてもよい。
【００４３】
なお、超仕上げ砥石２４ＢのクランクピンＰ２に対応する待機位置は、クランクピンＰ１の超仕上げ加工時の寸法「Ｔ１」に基づき、余裕値「β」を用いて、「Ｔ１ａ＋β」（ただし、Ｔ１ａ＝Ｔ１＋超仕上げ削り代）により求める。
以上のように、本実施の形態では、同じ形状の被加工個所（この場合は、ジャーナルのグループとクランクピンのグループ）では、２番目以降の被加工個所に対応する超仕上げ砥石２４Ｂの待機位置を、前回あるいはそれ以前の超仕上げ砥石２４Ｂによる超仕上げ加工後の寸法（この例では、ジャーナルの寸法「Ｓ１」、クランクピンの寸法「Ｔ１」）に基づいて、小さい余裕値「β」を用いて設定している。
なお、研削加工と超仕上げ加工を交互に行なったが、加工方法はこれに限定されない。例えば、研削加工を行った後に超仕上げ加工を行ってもよいし、あるいは、ジャーナルの研削加工と超仕上げ加工を交互に行った後に、クランクピンの研削加工と超仕上げ加工を交互に行ってもよい。
【００４４】
本発明は、実施の形態で説明した構成、手順等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。
また、被加工個所の寸法を測定する測定装置としては、種々の測定装置を用いることができる。
本実施の形態では、クランクシャフトのクランクピン及びジャーナルを加工する場合について説明したが、本発明は、種々のワークを加工する場合に適用することができ、更に、ワークの種々の被加工個所を加工する場合に適用することができる。
また、本実施の形態の説明に用いた数値及び材料等は一例であり、この数値及び材料等に限定されるものではない。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１〜３に記載の加工方法及び請求項４に記載の加工装置を用いれば、研削加工に続いて超仕上げ加工を行う場合に加工時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明をクランクシャフトのピン及びジャーナル加工用の加工装置に適用した一実施の形態の概略図である。
【図２】  主軸サーボモータの回転に同期させて砥石台を前後動させる方法を説明する図である。
【図３】  本実施の形態で用いる測定装置の構成を説明する図である。
【図４】  ワークＷの被加工個所の各寸法を説明する図である。
【図５】  第１の実施の形態における、ワークＷの被加工個所を研削砥石及び超仕上げ砥石で加工する方法を説明する図である。
【図６】  図５（Ａ）〜（Ｄ）の各状態を各々Ｚ軸と平行な方向から見た図である。
【図７】  第１の実施の形態における、被加工個所の加工状態と加工時間の関係を示す図である。
【図８】  第２の実施の形態における、被加工個所の加工状態と加工時間の関係を示す図である。
【図９】  第３の実施の形態における、クランクピン及びジャーナルを交互に加工する方法の例を説明する図である。
【符号の説明】
１    ベッド
２    Ｖ字形ガイドウェイ
３    平形ガイドウェイ
４    ＣＮＣ装置
５    操作盤
６    主軸台
６ａ  チャック
７    心押台
８    主軸サーボモータ
９    エンコーダ
１０Ａ、１０Ｂ、１４Ａ、１４Ｂ    送りねじ
１２Ａ、１２Ｂ、１６Ａ、１６Ｂ    サーボモータ
１３Ａ，１３Ｂ、１７Ａ、１７Ｂ    エンコーダ
２０Ａ    左テーブル
２０Ｂ    右テーブル
２２Ａ    研削砥石台
２２Ｂ    超仕上げ砥石台
２４Ａ    研削砥石
２４Ｂ    超仕上げ砥石
３０Ａ、３０Ｂ    測定ヘッド
４０Ａ  左定寸装置
４０Ｂ  右定寸装置
Ｗ      ワーク
Ｐ１〜Ｐ４    クランクピン
Ｊ１〜Ｊ５    ジャーナル
【図１】
0003866951.tif 000002
【図２】
0003866951.tif 000003
【図３】
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【図４】
0003866951.tif 000005
【図５】
0003866951.tif 000006
【図６】
0003866951.tif 000007
【図７】
0003866951.tif 000008
【図８】
0003866951.tif 000009
【図９】
0003866951.tif 000010