(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレームの下面に装着され、かつ空気吹出孔を有するダイヤフラム内に加圧された空気を供給して、前記空気吹出口から吹き出された空気により前記ダイヤフラムと床面との間に空気膜を形成させて、前記フレーム上に載荷された重量物をフレームとともに搬送するエアパレット搬送装置に設けられ、前記ダイヤフラムの周辺部に複数配置した空気漏れ状況検出手段と、各空気漏れ状況検出手段の検出データから空気漏れの状態を判断する制御部とを具備して構成され、前記制御部が、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断し、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合には前記ダイヤフラム側に異常があると判断することを特徴とするエアパレット搬送装置の異常診断装置。
【請求項２】
前記空気漏れ状況検出手段が、空気漏れによって発生する音を検出することを特徴とする請求項１記載のエアパレット搬送装置の異常診断装置。
【請求項３】
前記空気漏れ状況検出手段が、空気漏れによって発生する空気の流れを検出することを特徴とする請求項１記載のエアパレット搬送装置の異常診断装置。
【請求項４】
フレームの下面に装着され、かつ空気吹出孔を有するダイヤフラム内に加圧された空気を供給して、前記空気吹出口から吹き出された空気により前記ダイヤフラムと床面との間に空気膜を形成させて、前記フレーム上に載荷された重量物をフレームとともに搬送するエアパレット搬送装置の異常診断方法であって、前記ダイヤフラムの周辺部に複数配置した空気漏れ状況検出手段で空気漏れの状況を検出し、各空気漏れ状況検出手段の検出データを制御部に入力して大きな漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段の変化から空気漏れの状況を判断し、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断され、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合には前記ダイヤフラム側に異常があると判断されることを特徴とするエアパレット搬送装置の異常診断方法。
【請求項５】
前記空気漏れ状況検出手段が、空気漏れによって発生する音を検出することを特徴とする請求項４記載のエアパレット搬送装置の異常診断方法。
【請求項６】
前記空気漏れ状況検出手段が、空気漏れによって発生する空気の流れを検出することを特徴とする請求項４記載のエアパレット搬送装置の異常診断方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ダイヤフラムと床面との間に空気膜を形成させることにより摩擦係数を減少させ、それにより重量物を搬送するエアパレット搬送装置の異常診断装置及び異常診断方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、エアパレットの下面に設けられたダイヤフラムと床面との間に圧縮空気を供給して浮力を発生させ、エアパレットの上に載せた重量物を搬送するエアパレット搬送装置が実用化されている。
以下、従来のエアパレット搬送装置について、その構成及び原理を図１０に基づいて簡単に説明する。なお、図中の符号１はフレーム、２はダイヤフラム、３は搬送床面、４は空気膜、５はエアパレット搬送装置である。
【０００３】
エアパレット搬送装置５は、フレーム１の下面に装着され、かつ空気吹出孔２ａを有する略リング形状としたダイヤフラム２を備えている。このダイヤフラム２は、図示省略の圧縮機等より内部に加圧された空気の供給を受け、全周にわたって適当に配置された空気吹出孔２ａから吹き出される加圧空気によって、ダイヤフラム２と搬送床面３との間に矢印で示す薄い（０．２〜０．３ｍｍ程度）空気膜４を形成させる。この結果、ダイヤフラム２の内側には大気圧より高圧となる圧力ゾーンＰが形成されるので、この圧力ゾーンＰ内の受圧面積と圧力との積が浮力となってフレーム１に作用し、フレーム１上に載荷された重量物をフレーム１とともに浮上させて運搬することができる。
【０００４】
また、ダイヤフラム２内に加圧空気を供給してエアパレット搬送装置５を浮上させると、空気膜４の形成によって搬送床面３との摩擦係数は約３／１０００程度と小さくなる。このため、エアパレット搬送装置５は、非常に小さな力でも搬送床面３上を自由に移動させることができるようになる。
さらに、搬送床面３への直接接触が回避されて搬送床面３の損傷もなくなるために、エアパレット搬送装置５は、特に重量物の搬送などに数多く適用されている。
【０００５】
上述したように、エアパレット搬送装置５は、ダイヤフラム２と床面３との間に薄い空気膜４を形成し、空気の潤滑効果で重量物をわずかな力で搬送するものであるから、常に加圧空気を供給して空気膜４を形成する必要がある。そして、搬送床面３に少々の波打ち、継ぎ目（段差）及び異物等が存在といった障害があっても、走行抵抗は増すものの搬送移動は可能である。
【０００６】
また、このエアパレット搬送装置５は、浮上した状態の摩擦力が非常に小さいため、搬送床面３にわずかな傾斜や勾配があっても簡単に動いてしまう。このため、意図しない移動を防止して安全を確保するためには、圧縮空気の供給を瞬時に遮断すると共に、移動領域外への移動を阻止するためにストッパ６を設ける必要がある。
このストッパ６には、たとえば図１１に示すように、所定の搬送路７についてその搬送床面３を一般の床面８よりも低く設定しておき、エアパレット搬送装置５が搬送路７から出ないように段差を設けたものがある。なお、図中に符号９で示した矢印は、エアパレット搬送装置５の搬送方向を示している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来のエアパレット搬送装置は、常に加圧空気を安定供給しているため、床面に少々の障害（波打ち、継ぎ目、段差、小さな異物等）があっても、走行抵抗が増すことはあるものの十分に走行可能である。
しかし、床面の障害が大きくなると、その影響でダイヤフラムと床面との間に形成される面積も大きくなる。このため、正常に空気膜が形成されている場合と比較して加圧空気の漏れ量が大きくなり、結果的に十分な浮力や空気の潤滑効果を得られず、走行が不可能となる場合がある。
【０００８】
このように、エアパレット搬送装置にとっては空気膜の維持が最も重要な課題であるが、この状態を調べる術がなく、特に自動化を実現する上で大きな問題となっている。すなわち、ダイヤフラムへ供給する加圧空気量をモニターしてチェックするだけでは、空気供給量が異常に増加してもどこでどのような状態となっているのかを正確に把握することができず、具体的には、床面側に異常があって漏れ量が増加しているのか、あるいは、ダイヤフラムに破損等の異常があって漏れ量が増加しているのか、推定することもできないというのが実状である。
【０００９】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、ダイヤフラムへ供給する加圧空気量が異常に増加した場合の原因を推測するエアパレット搬送装置の異常診断装置及び異常診断方法の提供を目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。請求項１に記載のエアパレット搬送装置の異常診断装置は、フレームの下面に装着され、かつ空気吹出孔を有するダイヤフラム内に加圧された空気を供給して、前記空気吹出口から吹き出された空気により前記ダイヤフラムと床面との間に空気膜を形成させて、前記フレーム上に載荷された重量物をフレームとともに搬送するエアパレット搬送装置に設けられ、前記ダイヤフラムの周辺部に複数配置した空気漏れ状況検出手段と、各空気漏れ状況検出手段の検出データから空気漏れの状態を判断する制御部とを具備して構成され、前記制御部が、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断し、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合には前記ダイヤフラム側に異常があると判断することを特徴とするものである。
【００１１】
このようなエアパレット搬送装置の異常診断装置によれば、ダイヤフラムの周辺部に複数配置した空気漏れ状況検出手段と、各空気漏れ状況検出手段の検出データから空気漏れの状態を判断する制御部と、を具備して構成したので、空気漏れが発生していることに加え、複数の空気漏れ状況検出手段のなかで最も強く空気漏れを検出したものの位置から空気漏れの状況を判断することができる。このとき、制御部は、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断し、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合にはダイヤフラム側に異常があると判断する。
【００１２】
請求項１記載のエアパレット搬送装置の異常診断装置においては、前記空気漏れ状況検出手段が、空気漏れによって発生する音を検出するものでもよいし、あるいは、空気漏れによって発生する空気の流れを検出するものでもよい。
【００１３】
請求項４記載のエアパレット搬送装置の異常診断方法は、フレームの下面に装着され、かつ空気吹出孔を有するダイヤフラム内に加圧された空気を供給して、前記空気吹出口から吹き出された空気により前記ダイヤフラムと床面との間に空気膜を形成させて、前記フレーム上に載荷された重量物をフレームとともに搬送するエアパレット搬送装置の異常診断方法であって、前記ダイヤフラムの周辺部に複数配置した空気漏れ状況検出手段で空気漏れの状況を検出し、各空気漏れ状況検出手段の検出データを制御部に入力して大きな漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段の変化から空気漏れの状況を判断し、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断され、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合には前記ダイヤフラム側に異常があると判断されることを特徴とするものである。
【００１４】
このようなエアパレット搬送装置の異常診断方法によれば、ダイヤフラムの周辺部に複数配置した空気漏れ状況検出手段で空気漏れの状況を検出し、各空気漏れ状況検出手段の検出データを制御部に入力して大きな漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段の変化から空気漏れの状況を判断するので、空気漏れが発生していることの判断に加えて、複数の空気漏れ状況検出手段のなかで最も大きな空気漏れ状況を検出したものの変化から空気漏れの状況を判断することができる。そして、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断され、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合には前記ダイヤフラム側に異常があると判断される。
【００１５】
請求項４記載の異常診断方法においては、前記空気漏れ状況検出手段が、空気漏れによって発生する音を検出するものでもよいし、あるいは、空気漏れによって発生する空気の流れを検出するものでもよい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るエアパレット搬送装置異常診断装置及び異常診断方法の一実施形態を、図面に基づいて説明する。
最初に、エアパレット搬送装置の構成例を図５及び図６に基づいて説明する。なお、図中の符号１０はエアパレット搬送装置、１１はフレーム、１２はダイヤフラム、１３は搬送床面、１４は空気膜、１５は搬送移動方向を示す矢印、２０は異物吸引・搬送停止装置である。
【００１７】
図示したエアパレット搬送装置１０は、重量物を載荷するフレーム１１の下面に４つのダイヤフラム１２が設けられている。各ダイヤフラム１２は、それぞれの内部に圧縮機等の空気供給源（図示省略）から加圧された空気の供給を受け、この加圧空気を図示省略の空気吹出孔から圧力ゾーンＰ内へ吹き出すようになっている。
なお、空気吹出孔は、ダイヤフラム１２の全周にわたって適所に多数配置されており、フレーム１１下面のダイヤフラム１２と搬送床面１３とに囲まれた空間領域が周囲の大気圧より高圧の圧力ゾーンＰとなる。
【００１８】
圧力ゾーンＰ内に吹き出した加圧空気は、ダイヤフラム１２と搬送床面１３との間に矢印で示す薄い空気膜１４を形成して流出する。この結果、ダイヤフラム１２と搬送床面１３との間は、空気の潤滑効果によって摩擦係数が３／１０００程度に低下する。
また、圧力ゾーンＰの圧力と受圧面積との積が浮力となってフレーム１１を搬送床面１３から浮上させるように作用するので、フレーム１１上に載荷された重量物を小さな力で搬送移動させることが可能になる。
なお、図示の例で４つのダイヤフラム１２を使用したのは大きな浮力を得るためであり、ダイヤフラム１２の数や大きさについては搬送する重量物に応じて適宜選択すればよい。
【００１９】
上述したエアパレット搬送装置１０には、空気漏れの発生状況を検出することによって、空気膜１４やダイヤフラム１２の状況を診断する異常診断装置が設けられている。
以下、エアパレット搬送装置１０の異常診断装置及び異常診断方法について、図１ないし図４に基づいて説明する。なお、図中の符号４０は異常診断装置、４１は制御部、＃１〜＃ｎは空気漏れ状況検出手段となるマイクである。
【００２０】
異常診断装置４０は、たとえば図２及び図３に示すように、ダイヤフラム１２の周辺部に空気漏れ検出手段として複数（図示の例では＃１〜＃８の８個）配置したマイク＃ｉと、各マイク＃ｉの検出データから空気漏れの状態を判断する制御部４１とを具備している。
図２及び図３において、ダイヤフラム１２の周囲にはマイク＃１〜＃８が等ピッチに同一円周上に配置されている。これらのマイク＃１〜＃８は、指向性の強いものを使用するのが好ましく、それぞれがダイヤフラム１２の周辺に発生する空気漏れの状況、すなわち空気漏れの音声を検出して制御部４１へ入力する。
なお、マイク＃１〜＃８の数については、図示した実施例に限定されるものではなく、＃１〜＃ｎまで適宜変更可能である。
【００２１】
また、図２における符号の５０は異物、図３における符号の５１は段差を示しており、このような異物５０や段差（または継ぎ目）５１等の障害がダイヤフラム１２と搬送床面１３との間に存在している場合や、ダイヤフラム１２が破損して穴があいた場合には、「ピー」という空気漏れの音声が発生する。従来の搬送移動では作業員が併走しているので、この音声を聞いて適当な処置を施すことができる。
なお、正常な空気膜１４が形成されている場合には、「ピー」という音声が発生しないので、安心して走行移動を継続することができる。
【００２２】
制御部４１は、上述したマイク＃１〜＃８（ｎ）の検出値に加えて、ダイアフラム１２へ供給される加圧空気供給量４２のデータ信号の入力を受け、図４に示すフローチャートに従って診断結果４３を出力する。
ステップ１（以下、「Ｓ１」と略す）でスタートすると、Ｓ２ではマイク＃１〜＃ｎにより検出した加圧空気の漏れ音を検出して制御部４１に入力する。
【００２３】
Ｓ３では、各マイク＃１〜＃ｎのうち、最も高い漏れ音を検出したマイク＃ｉを判断する。
この結果を受け、Ｓ４では最も高い漏れ音を検出するマイクが時間と共に変化するか否かを判断する。すなわち、漏れ音を発生している位置がエアパレット搬送装置１０の移動と共に変化しているか否かを判断する。
【００２４】
Ｓ４の判断により、最も高い漏れ音を検出したマイク＃ｉが時間と共に変化していれば、「ＹＥＳ」のＳ５に進んで床面側の異常と判断する。すなわち、搬送床面１３上に異物５０や段差５１等が存在しており、搬送床面１３側に異常があると判断される。
ここで具体例をあげると、たとえば図２に示すように、点状の異物５０が搬送路１３上に固着された状態で存在している場合には、最も異物５０に近いマイク＃２が最も大きな漏れ音を検出する。そして、エアパレット搬送装置１０が移動するにつれて、最も大きな漏れ音を検出していたマイク＃２が異物５０から遠ざかるため、最も大きな漏れ音を検出するのは異物５０に近づいていくマイク＃３及びマイク＃４へと変化していく。
【００２５】
しかし、たとえば図３に示すように、線状の段差５１が搬送路１３上に存在する場合には、最も近い位置にある２つのマイク＃１，＃２が略同様に最も大きな漏れ音を検出し、エアパレット搬送装置１０が移動するにつれて、最も大きな漏れ音を検出するのはマイク＃３やマイク＃４へと変化していく。
【００２６】
一方、Ｓ４の判断により、最も高い漏れ音を検出したマイク＃ｉが時間と共に変化しなければ、「ＮＯ」のＳ６に進んでダイヤフラム１２の破損と判断する。すなわち、ダイヤフラム１２にあいた穴が原因となって加圧空気の漏れ音を発生しているのであれば、エアパレット搬送装置１０がいくら移動してもダイヤフラム１２の穴の位置とマイク＃ｉとの位置関係は一定のため、換言すればダイヤフラム１２の穴に最も近い位置にあるマイク＃ｉは一定となるため、搬送床面１３側の異常ではなく、ダイヤフラム１２側の異常（破損）と判断される。
なお、異物５０が搬送床面１３に固着されていない場合には、エアパレット搬送装置１０の移動と共に異物５０が一体的に移動することも考えられるが、このような移動はそれほど長く続くことはないので、最も高い漏れ音を検出するマイク＃ｉに変化が生じることとなり、この判断時間を適当に設定することにより、ダイヤフラム１２の破損と区別することが可能である。
【００２７】
上述した漏れ音の検出により、搬送床面１３側またはダイヤフラム１２側の異常が検出されれば、たとえば自動搬送中において、必要に応じて加圧空気の供給を停止したり、あるいは、加圧空気の供給停止と共に後述する異物吸引・搬送停止装置２０を作動させて、エアパレット搬送装置１０の搬送移動を停止させることが可能になるので、搬送移動の自動化に有効である。また、手動で搬送する場合においても、空気漏れの状況が分かることによって、安心して使用することができる。
なお、空気漏れ音の大きさと空気漏れ量との相関関係を予め入力しておけば、空気漏れの状況を定量的に判断することが可能になる。
【００２８】
続いて、空気漏れ状況検出手段の他の実施形態を説明する。
上述した実施形態では、マイク＃１〜＃ｎを使用して空気漏れにより発生する音声を検出しているが、このような音声の他にも、たとえば空気漏れの流れの状態をリボン等の揺動によって検出することも可能である。この場合、ダイヤフラム１２の周囲に空気流で容易に揺動する部材、たとえばリボン等を等ピッチに配置しておき、空気漏れの有無や空気漏れ量に応じて変化する揺動状態を画像処理によって検知し、最も大きく揺動するリボンの位置や揺動の程度から空気漏れの状況を判断することも可能である。
【００２９】
さて、エアパレット搬送装置１０には、図５及び図６に示すように、矢印１５で示す搬送移動方向の両端部に異物吸引・搬送停止装置２０が設けられている。この異物吸引・搬送停止装置２０は、搬送床面１３上にある異物を吸引して除去する床面吸引型の清掃手段と、空気流出流路を形成するシート材の供給手段とを一体化した装置である。
【００３０】
以下では、異物吸引・搬送停止装置２０の構成例を図７に基づいて説明する。異物吸引・搬送停止装置２０は、円筒形状としたケーシング２１内の中央に回転可能に支持したドラム２２を収納している。フレーム１１に固定したケーシング２１の下端面付近には、搬送床面１３から異物を吸引するための吸引口２３が開口する共に、搬送床面１３に接地して付着した異物を強制的に剥がすことができるブラシ２４を設けてある。
【００３１】
吸引口２３は、ケーシング２１内の一端部側に略半周にわたって形成された吸引流路２５を介し、図示省略の吸引ファン及びその駆動手段（エアモータや電動モータ等）を具備してなる吸引装置２６と連通している。この吸引装置２６は、いわゆる掃除機のようなものであり、吸引口２３に負圧を形成し、矢印２７で示す経路を通って搬送床面１３から異物を吸い込むようになっている。すなわち、吸引装置２６は、吸引口２３及び吸引流路２５と共に床面吸引型の清掃手段を構成している。
なお、清掃手段及びシート材の供給手段は、上述した異物吸引・搬送停止装置２０のように一体化してもよいし、あるいは、それぞれを独立した構成としてもよい。
【００３２】
このような床面吸引型の清掃手段を設けたことにより、エアパレット搬送装置１０が搬送移動していく搬送床面１３上に異物が存在すると、ダイヤフラム１２が通過する前に吸引口２３から確実に吸引除去することができる。このため、作業員を併走させなくてもダイヤフラム１２と搬送床面１３との間に異物が存在する状況を防止できるので、異物を挟み込むことによって正常な空気膜１４の形成が妨げられるようなことはない。すなわち、異物の存在によってダイヤフラム１２と搬送床面１３との隙間が異常に大きくなり、この隙間から正常な空気膜１４の形成時より大きな流量の空気漏れが発生することによって、スムーズな搬送移動や十分な浮力を得られなくなるようなことはない。
【００３３】
また、吸引口２３の周辺に設けたブラシ２４の作用により、搬送床面１３に付着した異物を強制的に剥がした後、上述した吸引装置２６によって吸引口２３から吸引除去することも可能になる。
なお、吸引装置２６については、吸引した異物を確実に収納できるものが好ましい。
【００３４】
次に、ダイヤフラム１２と搬送床面１３との間にシート材３０を挿入し、意図的に空気流出流路を形成するシート材の供給手段について説明する。
この供給手段は、上述した異物吸引・搬送停止装置２０内に一体的に組み込まれており、エアパレット搬送装置１０が逸走した場合、圧力ゾーンＰから加圧空気を流出させてすみやかに停止させるものである。
【００３５】
シート材３０は、たとえば図８（ａ）に示すように、金属やプラスチック等を薄い波板形状に成形したものが使用される。このシート材３０は、通常の搬送移動時にはドラム２２内に巻き取った状態（図７参照）で保管されており、一端はドラム２２に固定され、他端はケーシング２１に開口するシート材出口３１からわずかに出た状態となっている。
ドラム２２は回転自在であり、たとえば図示省略のバネによってシート材３０を巻き出す方向（図７の場合は時計回り方向）へ付勢されている。このドラム２２を、バネの付勢に抗してシート材３０と共に図７の保管位置まで回転させ、適当なストッパ（図示省略）により保持しておく。
【００３６】
エアパレット搬送装置１０が異物吸引・搬送停止装置２０のドラム２２内にシート材３０を巻き込んだ状態で浮上し、何らかの原因で制御不能な逸走を開始した場合、あるいは正常な搬送移動中に緊急停止させたい場合には、加圧空気の供給を停止すると共に、シート材３０を巻き出してダイヤフラム１２と搬送床面１３との間に挿入する。
このようなシート材３０の巻き出しは、上述したストッパを操作してドラム２２が保管位置に保持された状態から解放し、バネの付勢によってドラム２２を時計方向へ回転させることによって達成される。この結果、シート材３０はシート材出口３１から巻き出されて搬送床面１３上に広がるので、搬送移動してきたダイヤフラム１２がシート材３０の上面を通過し、ダイヤフラム１２と搬送床面１３との間にシート材３０を挟み込む。
【００３７】
すると、シート材３０を波板形状としているため、その凹凸が空気流出流路となって、圧力の高い圧力ゾーンＰ内から大気圧のダイヤフラム外部へ加圧空気が流出する。図８（ａ）に示すシート材３０のように、一方の面だけを波形とした場合には、凹凸のある波形面が搬送床面１３と接するように使用するのが好ましく、この結果、空気流路を効率よく形成することができ、しかもダイヤフラム１２には平坦面が接するため破損させる心配もない。なお、図８（ａ）に示すシート材３０の場合には、加圧空気が紙面の表裏方向へ流れることとなる。
【００３８】
また、上述したシート材３０の巻き出しについては、バネやストッパを用いたものとして説明したが、エアモータや電動モータ等のアクチュエータを使用した構成も可能である。
【００３９】
ところで、シート材３０については、図８（ａ）に示したものに限定されることはなく、種々の変形例が可能である。
図８（ｂ）に示す第１変形例は、両面に凹凸を設けた波形形状のシート材３０Ａとしてある。このようにしても、上述したシート材３０と同様の空気流出流路を形成することができる。
【００４０】
図９（ａ）に示す第２変形例は、多数のパンチ穴３０ａが穿設されたシート材３０Ｂである。この場合のパンチ穴３０ａは、ダイヤフラム１２の接地面よりシート巻き出し方向に長い孔であり、この結果、パンチ穴３０ａを圧力ゾーンＰと大気圧の外部とに分離するダイヤフラム１２の下方を通り、矢印３２のように加圧空気が流出する空気流出流路が形成される。
【００４１】
図９（ｂ）に示す第３変形例は、連通路３０ｂ及び孔３０ｃを備えたシート材３０Ｃである。連通路３０ｂは、搬送床面１３に接地するシート下面側に設けられており、たとえば孔３０ｃを穿設した板材３０ｄの下面にリブ３０を設けた構成、あるいは、さらに搬送床面１３に接地する板材（図示省略）を設けて板材間にリブを設けた構成などが可能である。また、孔３０ｃについては、シート材３０Ｃの上面側となる板材３０ｄを貫通するように開口して連通路３０ｂに通じるものであり、シート巻き出し方向及び幅方向に複数配置されている。
このようなシート材３０Ｃとすれば、ダイヤフラム１２より圧力ゾーンＰ側に位置している孔３０ｃから連通路３０ｂに流入した加圧空気が、連通路３０ｂを通ってダイヤフラム１２より外側に位置する孔３０ｃから大気圧に流出する空気流出流路が形成される。
【００４２】
なお、本発明の構成は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
【００４３】
【発明の効果】
上述した本発明によるエアパレット搬送装置の異常診断装置及び異常診断方法によれば、以下の効果を奏する。
請求項１に記載のエアパレット搬送装置の異常診断装置によれば、ダイヤフラムの周辺部に複数配置した空気漏れ状況検出手段と、各空気漏れ状況検出手段の検出データから空気漏れの状態を判断する制御部とを具備して構成され、前記制御部が、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断し、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合にはダイヤフラム側に異常があると判断するので、異常な空気漏れ発生の有無に加えて、複数の空気漏れ状況検出手段のなかで最も強く空気漏れを検出したものの位置から空気漏れの状況を具体的に判断することができる。すなわち、制御部は、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断し、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合にはダイヤフラム側に異常があると判断することにより、搬送床面側の異常かあるいはダイヤフラム側の異常かを具体的に判断することができる。
【００４４】
このような空気漏れの状況判断が可能になることで、手動による搬送移動を安心して実施できるのはもちろんのこと、自動搬送する場合においては、搬送移動の異常信号の一つとして使用することもできる。そして、この異常信号を受けて加圧空気の供給を停止したり、さらに、シート材の供給等を実施することによって、エアパレット搬送装置の搬送移動をすみやかに停止させることができる。
【００４５】
請求項４記載のエアパレット搬送装置の異常診断方法によれば、ダイアフラムの周辺部に複数配置した空気漏れ状況検出手段で空気漏れの状況を検出し、各空気漏れ状況検出手段の検出データを制御部に入力して大きな漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段の変化から空気漏れの状況を判断するので、空気漏れが発生していることの判断に加え、複数の空気漏れ状況検出手段のなかで最も大きな空気漏れ状況を検出したものの変化から空気漏れの状況を判断することができる。
そして、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段が所定の移動方向へ変動している場合には床面側に異常があると判断でき、かつ、大きな空気漏れ状況を検出した空気漏れ検出手段に変動がない場合には前記ダイヤフラム側に異常があると判断できるので、空気漏れの状況を具体的に判断することができる。
【００４６】
このようにして空気漏れの状況を具体的に判断できるようになると、手動による搬送移動を安心して実施できるのはもちろんのこと、自動搬送する場合には、搬送移動の異常信号の一つとして使用することもできる。そして、この異常信号を受けて加圧空気の供給を停止したり、さらに、シート材の供給等を実施することによって、エアパレット搬送装置の搬送移動をすみやかに停止させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係るエアパレット搬送装置の異常診断装置の一実施形態を示すブロック図である。
【図２】  図１に示したマイクの配置例を示しており、搬送床面に存在する異物によって生じる空気漏れの状況を判断する場合について説明するための図である。
【図３】  図１に示したマイクの配置例を示しており、搬送床面に存在する段差によって生じる空気漏れの状況を判断する場合について説明するための図である。
【図４】  図１に示した制御部内のフローチャートである。
【図５】  エアパレット搬送装置の構成例を示す正面図である。
【図６】  図５に示すエアパレット搬送装置を下面から見た図（底面図）である。
【図７】  図５のエアパレット搬送装置が備えている異物吸引・搬送停止装置の構成例を示す図である。
【図８】  （ａ）はシート材の実施例を示す図、（ｂ）はシート材の第１変形例を示す図である。
【図９】  （ａ）はシート材の第２変形例を示す図、（ｂ）はシート材の第３変形例を示す図である。
【図１０】  エアパレット搬送装置の従来例を示す正面図である。
【図１１】  エアパレット搬送装置用の搬送路として、段差を設けた従来例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０    エアパレット搬送装置
１１    フレーム
１２    ダイヤフラム
１３    搬送床面
１４    空気膜
２０    異物吸引・搬送停止装置
２１    ケーシング
２２    ドラム
２３    吸引口
２４    ブラシ
２５    吸引流路
２６    吸引装置
３０，３０Ａ〜Ｃ    シート材
３１    シート材出口
４０    異常診断装置
４１    制御部
＃１〜＃ｎ    マイク（空気漏れ状況検出手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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