(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅ、Ｍｎ又はＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの各塩化物の水溶液を噴霧焙焼して、比表面積が４〜２５ｍ２／ｇで、且つＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの含有量がＦｅ２Ｏ３、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、各４０〜６５％、１０〜５０％、０〜３５％の比率で含む複合酸化鉄粉を用意し、
この複合酸化鉄粉を全体の２０〜８０重量％とし、これに酸化鉄、酸化亜鉛、及び焼成してＭｎＯになるＭｎ化合物の粉末をそれぞれ所定のモル比で８０〜２０重量％混合したソフトフェライト原料粉に、更に焼結後にＬｉ、Ｂ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、ＴｌおよびＢｉの酸化物となる成分を１種乃至２種以上副成分として加え混合の後、このソフトフェライト原料粉を未仮焼のまま所定形状に成形して成形体となし、前記成形体を１１００℃以上で焼結し、焼結密度が理論密度の９０％以上で、かつ平均結晶粒径が１〜９．９μｍであり、全体のＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎ含有量をＦｅ２Ｏ３、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、各５０〜５５％、３５〜４５％、５〜１５％のフェライト焼結体を得ることを特徴とする低損失フェライト焼結体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、従来技術による製品と同等以上の特性を持つＭｎ―Ｚｎ系ソフトフェライトを、安価に製造するためのソフトフェライト原料粉に関し、特に低損失なＭｎ―Ｚｎ系ソフトフェライト原料粉、フェライト焼結体及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のＭｎ―Ｚｎ系ソフトフェライトは、Ｆｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯの各酸化物を所定量に秤量し、混合し、その混合体を８００〜１０００℃で仮焼し、仮焼された仮焼体を粉砕し、所望の添加物及びバインダーを添加し、造粒し、それを金型内に充填し、所定の形状に成形し、１３００〜１４００℃の高温で焼成して、研磨工程等の必要な加工を経て、Ｍｎ―Ｚｎ系ソフトフェライトコアが得られている。
このように、従来のＭｎ―Ｚｎ系ソフトフェライトを得る方法は、工程が長く、煩雑で、仮焼及び本焼成と２回の焼成工程を経る為、コストが嵩むという問題があった。
この仮焼を行う理由は、成分の均質化、フェライト化反応の促進等であり（平賀・奥谷・尾島著、フェライト、丸善、昭６１．１１．３０、ｐ４８〜５１）、もし仮焼をしていない生の原料粉を直接造粒、成形、焼成すると、５００〜９００℃でのフェライト化反応による体積膨張、及びそれに引き続く焼結反応による体積収縮により、変形やひび割れが起こるという問題が生じる。
【０００３】
一方で、仮焼工程省略及び品質向上を狙った改良技術として、Ｆｅ、Ｍｎ等を含む複合酸化鉄粉を得る方法もいくつか提案されている。
例えば、特公昭４７―１１５５０号、特公昭６３―１７７７６号のように、フェライト構成金属の塩化物を水溶液状態で混合した後、高温ガス中で噴霧・焙焼し、直接仮焼粉相当の粉体を得る方法がある。この方法は、仮焼工程省略によるコストダウンの他に、溶融状態での混合の為、従来より成分の均質化に優れ、品質が向上するというメリットも期待されている。
【０００４】
また、このＭｎ―Ｚｎ系ソフトフェライト原料粉の主要な用途の一つにスイッチング電源用等に用いられるトランスがある。これらスイッチング電源用などに用いられるトランスには、近年、ますます軽量化、薄型化および小型化が求められている。このため駆動周波数が１００ｋＨｚから５００ｋＨｚへ、さらにはＭＨｚ帯へと高周波領域に広がりつつあり、それぞれの周波数において電力損失の小さいフェライト材料が望まれている。この電力損失の内、低周波領域で問題となるのは、主にヒステリシス損失であり、高周波領域で問題となるのは、渦電流損失である。
このヒステリシス損失は、保磁力や残留磁束密度を小さくすることにより、損失は小さくなる。このためには、フェライト焼結体の結晶粒径を均一に、かつ大きくすることが要求される。また渦電流損失は、フェライト焼結体の結晶粒径を小さくすることが要求される。このようにヒステリシス損失、渦電流損失は、フェライト焼結体の結晶粒径に影響され、しかも逆方向の特性であるため、使用周波数により適切な結晶粒径は異なる。
例えば、２５〜１００ｋＨｚでは、８〜２０μｍ程度の結晶粒径であることが望ましく、また１００〜５００ｋＨｚでは、４〜１２μｍ程度の結晶粒径であることが望ましく、５００〜１０００ｋＨｚでは、１〜６μｍ程度の結晶粒径であることが望ましい。またいずれにおいても、焼結密度が理論密度の９０％以上であることが望ましい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の複合酸化鉄粉を得る方法では、特公昭６３―１７７７６号にも記述されている様に、塩化物の蒸気圧が高いＺｎが先に揮散してしまい焙焼後の複合酸化鉄粉体に取り込まれ難い、という問題がある。
この問題を解決する為に、特公昭６３―１７７７６号では、ＺｎＯはフェライト化反応を起こし易いという特長を利用して、塩化物蒸気圧の低いＦｅとＭｎの塩化物水溶液のみを混合・噴霧焙焼し、得られた粉体に後からＺｎＯ粉末を混合して造粒・成形・焼成している。この改良技術により、仮焼工程の省略は一応可能となったが、成形体の変形やひび割れの問題は完全には解決されていなかった。その理由は、Ｚｎフェライトは一旦形成されると安定であるが、Ｍｎフェライトは高温で形成されても冷却時に酸化されて一部再分解する為、Ｚｎを全く含まないＭｎ―Ｆｅ複合酸化鉄ではフェライト化が不十分な場合がある為と考えられる。
【０００６】
また、噴霧焙焼技術の改良により、塩化物蒸気圧の高いＺｎを揮散させずに複合酸化鉄粉体に取り込む方法も各種研究されており、燃焼後の還元性物質を含まない高温度の高速ガス流に原料液を噴霧し、熱ガス流と並流させて焙焼する方法（特開平１―１９２７０８号）や、それと類似の並流焙焼法（特開平３―４０９２１号）、或は噴霧焙焼時の噴霧液滴径や、焙焼中又は焙焼後の温度・時間・雰囲気等を規定したもの（特開平５―５１２１８号、特開平５―３３０８２８号、特開平６―２４４０１５号、特開平６―２９３５２１号）等、多数の改良技術が開示されている。
これらの改良技術により、確かにＺｎが複合酸化鉄中に取り込まれ、例えば特開平６―２９３５２１号に見られる様に、ミクロな組成偏差も殆ど無い均質なフェライト化した原料粉が得られ、それらを直接造粒・成形・焼成した場合、従来よりも特性の大幅に優れたコアが得られる事は判った。
しかし、これらの改良噴霧焙焼法の問題点は、Ｚｎを取り込む為にガス流れと液滴流れを並行とし、急速加熱・急速冷却を行なう為、従来の噴霧焙焼法に比べて熱原単位が大幅に悪化し、コストアップにつながる。折角、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの複合酸化鉄を作り、仮焼工程を省略してもその原料粉が高価になってしまい、結局フェライト製品のコストダウンにはつながらないという問題点があった。
【０００７】
また、この金属塩の水溶液を噴霧焙焼して得られたフェライト原料粉は、細かい粒子径の原料粉となり易く、この粒子径の細かい原料粉を用いてフェライト焼結体を製造する場合、１１００℃以下の低い温度で反応性を抑えながら焼結させることにより、比較的結晶粒径の小さいフェライト焼結体を得ることは出来るが、結晶粒径を大きくしようとして、焼結温度を上げると、たちまち急激な粒成長を生じ、結晶が粗大化して、損失の大きなフェライト焼結体となってしまい、使用出来なくなる。
しかしながら、上記のように使用周波数によって要求される適切な結晶粒径が異なるフェライト焼結体を得るためには、結晶粒径のコントロールが必要である。この粒子径の細かい金属塩の水溶液を噴霧焙焼して得られたフェライト原料粉を用いて、結晶粒径をコントロールすることは、上述のように極めて困難であった。
本発明は、複合酸化鉄粉を使用して、仮焼工程の省略を行うことができる安価なソフトフェライト原料粉を提供し、粒子径が細かい金属塩の水溶液を噴霧焙焼して得られたフェライト原料粉を用いて、結晶粒径をコントロールすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、Ｆｅ、Ｍｎ又はＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの各塩化物の水溶液を噴霧焙焼して、比表面積が４〜２５ｍ２／ｇで、且つＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの含有量がＦｅ２Ｏ３、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、各４０〜６５％、１０〜５０％、０〜３５％の比率で含む複合酸化鉄粉を用意し、
この複合酸化鉄粉を全体の２０〜８０重量％とし、これに酸化鉄、酸化亜鉛、及び焼成してＭｎＯになるＭｎ化合物の粉末をそれぞれ所定のモル比で８０〜２０重量％混合したソフトフェライト原料粉に、更に焼結後にＬｉ、Ｂ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、ＴｌおよびＢｉの酸化物となる成分を１種乃至２種以上副成分として加え混合の後、このソフトフェライト原料粉を未仮焼のまま所定形状に成形して成形体となし、前記成形体を１１００℃以上で焼結し、焼結密度が理論密度の９０％以上で、かつ平均結晶粒径が１〜９．９μｍであり、全体のＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎ含有量をＦｅ２Ｏ３、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、各５０〜５５％、３５〜４５％、５〜１５％のフェライト焼結体を得る低損失フェライト焼結体の製造方法である。
【０００９】
【作用】
本発明では、複合酸化鉄粉と各酸化物などの生原料粉とを混ぜて使用することにより、仮焼なしで割れや変形のないソフトフェライトを得ることができる。即ち、Ｆｅ２Ｏ３、Ｍｎ３Ｏ４、ＺｎＯが混合された生原料粉中に、フェライト化が始まる５００〜６００℃の温度で焼結反応が起こり始めるような、比表面積の大きい活性度の高い複合酸化鉄粉が、重量比で２０％程度以上混合されていれば、フェライト化による体積膨張と焼結による体積収縮が打ち消し合い、焼結体の変形や割れは抑えられることが判った。混合比率の上限は、仮焼工程省略の観点からは特に制約が無いが、コストダウンの目的からは高価な複合酸化鉄粉を多く使用することは得策でなく、８０％以下が良い。また、複合酸化鉄粉の比表面積は、４〜２５ｍ２／ｇが適当となる。４ｍ２／ｇより小さいと焼結助剤としての効果が不十分であり、２５ｍ２／ｇより大きいとスラリー粘度が上がり過ぎ、使用し難い。好ましくは、６〜２０ｍ２／ｇである。また、複合酸化鉄は、スピネル化率が高い方が望ましく、好ましくは、９０％以上である。また、組成の均一性に関しては、仮焼していない生原料粉が混合されていても、低温で焼結反応が始まる活性度の高い複合酸化鉄粉が６０％以上混合されていれば１１００〜１２００℃程度、２０〜６０％の混合比率でも１２００〜１３００℃程度の焼成温度で十分拡散が起こり、実用上問題がないことが判った。もちろん、それぞれ上記温度以上で焼成することは可能である。この、焼成温度によって、焼結体の結晶粒径が変わり、従って、複合酸化鉄の混合比率、焼成温度の選択により、結晶粒径、電磁気特性を変更可能である。また、本発明では、複合酸化鉄粉に各酸化物などの生原料粉を混ぜて使用するため、複合酸化鉄粉の組成ずれが多少大きくても、後で混ぜる生原料により調整できるので、複合酸化鉄の噴霧焙焼時の精密制御が不要となり、設備費等のコストを低減できる。即ち、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの組成比をミクロに見ても均一であるように厳密に制御しようとすると、揮散し易いＺｎを逃がさぬよう、例えば特開平６―２９３５２１号にあるように、噴霧焙焼時の液滴径、温度、雰囲気、冷却条件を厳しく制御しなければならず、急速加熱・急速冷却による熱ロスも大きくなるが、本発明によれば、焙焼時の組成ずれやミクロな組成の不均一はあまり問題にならず、製造方法の自由度が増し、コストダウンが可能となる。例えば、焙焼後のガスを冷却せずに、バグフィルターで製品を捕集した後、ダストの無いガスから十分に熱回収することもできる。また、本発明では、複合酸化鉄粉に各酸化物などの生原料粉を混ぜて使用するため、一つの複合酸化鉄粉から、組成の異なる複数種のフェライト製品の製造が可能である。もちろん、複合酸化鉄の混合量を２０〜８０重量％とし、目標とする組成も決定されれば、自ずと複合酸化鉄の組成範囲も制限される。これに対し、特開平６―２９３５２１号の様に複合酸化鉄粉を１００％使用する場合や、特公昭６３―１７７７６号の様に後から添加する粉の大部分はＺｎＯでＦｅ２Ｏ３、Ｍｎ３Ｏ４は微調整にしか用いない場合は、本発明の様にはできず、それぞれの複合酸化鉄粉を作り分けなければならない為、ロット切り替え時のロスが生じる。以上のことから、複合酸化鉄粉のＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎの含有量は、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、各４０〜６５％、１０〜５０％、０〜３５％が適当である。より望ましくは、各々４５〜６０％、３０〜４５％、５〜１５％が良い。また、全体のＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎ含有量をＦｅ２Ｏ３、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、各５０〜５５％、３５〜４５％、５〜１５％としたのは、この範囲以外では、低損失なフェライトを得ることが困難となるからである。複合酸化鉄粉と各酸化物などの生原料粉とを混ぜて使用することにより、焼結性のコントロールが可能となり、フェライト焼結体の焼結密度が理論密度の９０％以上で、かつ平均結晶粒径が１〜２０μｍの範囲で制御できる。なお、本発明による技術が適用されるフェライトとしては、副成分として焼結後にＬｉ、Ｂ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、ＴｌおよびＢｉの酸化物となる成分を１種乃至２種以上含んでも良い。
【００１０】
【実施例】
以下に、本発明に係るフェライト材料の実施例を詳細に説明する。
実施例１
Ｆｅの塩化物とＭｎの塩化物とＺｎの塩化物とを混合した水溶液を噴霧焙焼して、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、Ｆｅ2Ｏ3  ５３．２ｍｏｌ％、ＭｎＯ  ３６．８ｍｏｌ％、ＺｎＯ  １０．０ｍｏｌ％の成分を有する複合酸化鉄粉を用意し、この複合酸化鉄粉に対して、Ｆｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯの酸化物原料粉末（生原料粉）のそれぞれの粉末を上記と同組成となるように添加含有して、フェライト原料粉を作成した。このとき、複合酸化鉄粉の含有量を表１に示す種々の割合で作製した。尚、最終組成は、上記の組成となる様に設定した。このとき、Ｆｅ2Ｏ3の平均一次粒子径は、０．７８μｍ、Ｍｎ3Ｏ4の平均一次粒子径は、０．５６μｍ、ＺｎＯの平均一次粒子径は、０．６５μｍ、噴霧焙焼して得た複合酸化鉄粉の平均一次粒子径は、０．０８μｍ（比表面積が約１７ｍ2／ｇ）であった。これに、Ｖ2Ｏ5  ３００ｐｐｍ，ＳｉＯ2  ６０ｐｐｍ、ＣａＣＯ3  ７００ｐｐｍ、Ｔａ2Ｏ5  ５０ｐｐｍおよびＮｂ2Ｏ5  １５０ｐｐｍ、さらに所定量のイオン交換水および分散剤を添加した後、アトライタにて１時間混合し、これに原料に対して２ｗｔ％のバインダー（ポリビニルアルコール）を加え、スプレードライヤにて造粒し、５０メッシュのふるいにて整粒した顆粒を乾式圧縮成形機と金型を用いて、外径１６．８ｍｍ、内径８．５ｍｍ、高さ５．４ｍｍのリング状コアに成形圧２．５ｔｏｎ／ｃｍ2で成形した。これをバッチ式焼成炉を用いて、焼成温度１２５０℃、酸素分圧１％で焼成し、得られた焼結体の焼結密度、初透磁率、電力損失、平均結晶粒径を測定した。なお、電力損失は、１００ｋＨｚ、２００ｍＴの条件で測定した。この結果を表１に示す。表１中の電力損失は、最小値の値であり、括弧内はそのときの温度である。又、表１の備考欄に本発明の範囲のものは、本発明品とし、本発明の範囲外のものは比較例とした。
【００１１】
【表１】
0003871149.tif 000002
【００１２】
この表１に示すとおり、噴霧焙焼して得た複合酸化鉄粉のみを使用した（Ｎｏ．６、１００％）場合、平均結晶粒径が１２２．２μｍと粗大化し、電力損失が大きくなるが、本発明のように、酸化物粉末を混合することにより、平均結晶粒径が８．７〜９．９μｍとなり、電力損失の少ないフェライト焼結体を得ることができた。また、本発明品の焼結密度は、理論密度（５１００ｋｇ／ｍ３）の９０％（４６００ｋｇ／ｍ３）以上の密度を得ている。
【００１３】
実施例２
実施例１と同一手順で作製したリング状コアを、バッチ式焼成炉を用いて、焼成温度１１５０℃、酸素分圧０．１％で焼成し、得られた焼結体の焼結密度、初透磁率、電力損失、平均結晶粒径を測定した。なお、電力損失は、５００ｋＨｚ、５０ｍＴの条件で測定した。この結果を表２に示す。表２中の電力損失は、最小値の値であり、括弧内はそのときの温度である。又、表２の備考欄に本発明の範囲のものは、本発明品とし、本発明の範囲外のものは比較例とした。
【００１４】
【表２】
0003871149.tif 000003
【００１５】
この表２に示すとおり、本発明によれば、酸化物粉末を混合することにより、平均結晶粒径が３．６〜３．８μｍで、電力損失の少ないフェライト焼結体を得ることができた。また、本発明品の焼結密度は、理論密度（５１００ｋｇ／ｍ3）の９０％（４６００ｋｇ／ｍ3）以上の密度を得ている。また、噴霧焙焼して得た複合酸化鉄粉のみ使用した（Ｎｏ．６、１００％）場合、結晶粒径のバラツキを生じ、電力損失が悪くなった。
【００１６】
実施例３
Ｆｅの塩化物とＭｎの塩化物とＺｎの塩化物を混合し、噴霧焙焼して得た複合酸化鉄粉であって、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの含有量がＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、Ｆｅ2Ｏ3  ５３．２ｍｏｌ％、ＭｎＯ  ３６．８ｍｏｌ％、ＺｎＯ  １０．０ｍｏｌ％の複合酸化鉄粉と、Ｆｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯの相当量のそれぞれの酸化物原料粉末とを表３に示す最終組成になるように、種々の割合で秤量した。このとき、複合酸化鉄粉の含有量が６０ｗｔ％となるように設定した。そして、Ｆｅ2Ｏ3の平均一次粒子径は、０．７８μｍ、Ｍｎ3Ｏ4の平均一次粒子径は、０．５６μｍ、ＺｎＯの平均一次粒子径は、０．６５μｍ、噴霧焙焼して得たフェライト原料粉の平均一次粒子径は、０．０８μｍであった。これに、表３に示す所定量の添加物を副成分として加え、さらに所定量のイオン交換水および分散剤を添加した後、アトライタにて１時間混合し、これに原料に対して２ｗｔ％のバインダー（ポリビニルアルコール）を加え、スプレードライヤにて造粒し、５０メッシュのふるいにて整粒した顆粒を乾式圧縮成形機と金型を用いて、外径１６．８ｍｍ、内径８．５ｍｍ、高さ５．４ｍｍのリング状コアに成形圧２．５ｔｏｎ／ｃｍ2で成形した。これをバッチ式焼成炉を用いて、表４の焼成条件で焼成し、得られた焼結体の焼結密度、初透磁率、電力損失、平均結晶粒径を測定した。なお、電力損失は、５００ｋＨｚ、５０ｍＴの条件で測定した。この結果を表４に示す。表４中の電力損失は、最小値の値であり、括弧内はそのときの温度である。
【００１７】
【表３】
0003871149.tif 000004
【００１８】
【表４】
0003871149.tif 000005
【００１９】
上記実施例に示すように、本発明の実施例は、噴霧焙焼して得た複合酸化鉄粉の含有量を６０ｗｔ％とし、これに生原料粉を添加して、種々の所望の組成のソフトフェライトを得ることができた。しかも、本発明の実施例は、いずれも低電力損失であり、焼結密度が理論密度の９０％以上であって、平均結晶粒径が１〜２０μｍの範囲で制御することが出来ている。
【００２０】
実施例４
Ｆｅの塩化物とＭｎの塩化物とＺｎの塩化物とを混合した水溶液を噴霧焙焼して、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、ＺｎＯのモル比に換算して、Ｆｅ2Ｏ3  ５３．２ｍｏｌ％、ＭｎＯ  ３６．８ｍｏｌ％、ＺｎＯ  １０．０ｍｏｌ％の成分を有する複合酸化鉄粉を用意し、この複合酸化鉄粉に対して、Ｆｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯの酸化物原料粉末（生原料粉）のそれぞれの粉末を上記と同組成となるように添加含有して、フェライト原料粉を作成した。このとき、複合酸化鉄粉の含有量が６０ｗｔ％となるように作製した。尚、最終組成は、上記の組成となる様に設定した。このとき、Ｆｅ2Ｏ3の平均一次粒子径は、０．７８μｍ、Ｍｎ3Ｏ4の平均一次粒子径は、０．５６μｍ、ＺｎＯの平均一次粒子径は、０．６５μｍ、噴霧焙焼して得た複合酸化鉄粉の平均一次粒子径は、０．０８μｍ（比表面積が約１７ｍ2／ｇ）であった。これに、ＳｉＯ2、ＣａＣＯ3、Ｎｂ2Ｏ5を表５に示す各所定量添加含有させ、さらに所定量のイオン交換水および分散剤を添加した後、アトライタにて１時間混合し、これに原料に対して２ｗｔ％のバインダー（ポリビニルアルコール）を加え、スプレードライヤにて造粒し、５０メッシュのふるいにて整粒した顆粒を乾式圧縮成形機と金型を用いて、外径１６．８ｍｍ、内径８．５ｍｍ、高さ５．４ｍｍのリング状コアに成形圧２．５ｔｏｎ／ｃｍ2で成形した。これをバッチ式焼成炉を用いて、焼成温度１２５０℃、酸素分圧１％で焼成し、得られた焼結体の焼結密度、初透磁率、電力損失、平均結晶粒径を測定した。なお、電力損失は、１００ｋＨｚ、２００ｍＴの条件で測定した。この結果を表６に示す。表６中の電力損失は、最小値の値であり、括弧内はそのときの温度である。
【００２１】
【表５】
0003871149.tif 000006
【００２２】
【表６】
0003871149.tif 000007
【００２３】
この表６において、試料Ｎｏ．４，５は他の実施例よりも電力損失が大きく、副成分として、ＳｉＯ2を含有させる時は、０〜５００ｐｐｍの範囲が適当であり、ＣａＣＯ3を含有させる時は、２０〜２０００ｐｐｍの範囲が適当である。このＳｉＯ2、ＣａＣＯ3は粒界に高抵抗層を形成するものであり、上記記範囲内にあると、電力損失が小さくなる。Ｎｂ2Ｏ5を含有させる時は、５０〜２０００ｐｐｍの範囲が適当である。また、Ｎｂ2Ｏ5は結晶成長促進材として機能するものであり、実施例１で用いたＶ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5も同様の機能を有し、このＮｂ2Ｏ5、Ｖ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5の１種又は２種以上を添加含有させることが望ましい。この場合、それぞれの含有量は、５０〜２０００ｐｐｍの範囲が適当である。この５０ｐｐｍより少ないと、添加効果が少なく、２０００ｐｐｍより多いと異常粒成長が生じる。
【００２４】
以上、実施例に示すように、本発明の実施例は、噴霧焙焼して得た複合酸化鉄粉の含有量としては、２０〜８０ｗｔ％とし、これに生原料粉を所定量添加して、所望の組成のソフトフェライトを得ることができた。しかも、本発明の実施例は、低損失フェライトとして使用可能なものであり、焼結密度が理論密度の９０％以上であって、平均結晶粒径が１〜９．９μｍの範囲で制御することが出来ている。
【００２５】
【発明の効果】
本発明によれば、複合酸化鉄粉と生原料粉とを所定量混合して使用することにより、仮焼工程を無くして、ソフトフェライトの製造が可能となるものであり、低損失Ｍｎ―Ｚｎ系ソフトフェライトを安価に製造することが可能となる。また、本発明によれば、フェライト焼結体の結晶粒径のコントロールも可能となる。