(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボトムプレート上にクッション材を配設し、該クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートの製造装置であって、
表皮材を配設する真空凹型と、
該真空凹型の上方から下降し、前記真空凹型に配設された表皮材の端末領域を押さえる押え枠と、
前記真空凹型の縁端部に設けられ前記押え枠を保持するクランプ手段と、
前記真空凹型の上方に進退可能に配設されたヒータと、
前記真空凹型の表皮材上にクッション材およびボトムプレートを配設した後で加圧する加圧手段と、を備えたことを特徴とする車両用シートの製造装置。
【請求項２】
ボトムプレート上にクッション材を配設し、該クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートの製造装置であって、
表皮材を配設する凹型と、
前記凹型に配設された表皮材を覆うときに少なくとも端末領域を押さえる押え部材と、
該押え部材に接続され前記押え部材と前記表皮材との間に圧縮空気を送出する圧縮空気送出手段と、
前記凹型の縁端部に設けられ前記押え部材を保持するクランプ手段と、
前記凹型の表皮材上にクッション材およびボトムプレートを配設した後で加圧する加圧手段と、を備えたことを特徴とする車両用シートの製造装置。
【請求項３】
前記真空凹型または凹型には、該真空凹型または凹型を移動させるスライド機構が設けられたことを特徴とする請求項１または２記載の車両用シートの製造装置。
【請求項４】
前記真空凹型または凹型には、該真空凹型または凹型を水平面に対して傾斜させる傾動機構が設けられたことを特徴とする請求項１乃至３いずれか記載の車両用シートの製造装置。
【請求項５】
前記真空凹型または凹型には、該真空凹型または凹型を回転させる回転機構が設けられたことを特徴とする請求項１乃至４いずれか記載の車両用シートの製造装置。
【請求項６】
ボトムプレート上にクッション材を配設し、該クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートの製造を一箇所で行う製造方法であって、
真空凹型に前記表皮材を配設する工程と、
前記真空凹型の上方から押え枠を下降させ、前記真空凹型に配設された表皮材の端末領域を押さえる工程と、
前記真空凹型の縁端部に設けられたクランプ手段で前記押え枠を保持する工程と、
前記真空凹型の上方にヒータを配置させ前記表皮材を加熱する工程と、
該加熱された表皮材を真空成形する工程と、
前記真空成形された表皮材上にクッション材およびボトムプレートを配設して加圧する工程と、を備えたことを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項７】
ボトムプレート上にクッション材を配設し、該クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートの製造を一箇所で行う製造方法であって、
凹型に前記表皮材を配設する工程と、
前記凹型の上方に押え部材を位置させ、前記凹型に配設された表皮材を覆い少なくとも端末領域を押さえる工程と、
前記凹型の縁端部に設けられたクランプ手段で前記押え部材を保持する工程と、
前記押え部材と前記表皮材との間に圧縮空気を送出し、前記表皮材を前記凹型に圧接させて前記表皮材を成形する工程と、
前記成形された表皮材上にクッション材およびボトムプレートを配設して加圧する工程と、を備えたことを特徴とする車両用シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両用シートの製造装置及び製造方法に係り、特に、車両用シートの製造を、工程ごとに場所を変えずに一箇所で行うことが可能な、車両用シートの製造装置及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動二輪車等に用いられる車両用シートは、ボトムプレート上にクッション材を配置して表皮材で被覆して形成されている。車両用シートは、ウェルダー加工，縫製，真空引き等により表皮材を立体形状に形成し、該表皮材でボトムプレートとクッション材とを被覆し、表皮材の端末部をボトムプレート周縁端部に固着させることにより作成される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来では、表皮材の成形、或いは表皮材とクッション材及びボトムプレートの組付け、或いは表皮材の端末処理を、同じ装置により一箇所で製造するのではなく、それぞれ別の装置を用いて、異なる場所で行っていたため、搬送や処理に手間がかかっていた。
【０００４】
本発明の目的は、車両用シートを高い生産性で製造することが可能な車両用シートの製造装置及び製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、請求項１に係る車両用シートの製造装置Ｓによれば、ボトムプレート１３上にクッション材１２を配設し、該クッション材１２を表皮材１１で被覆してなる車両用シートの製造装置Ｓであって、表皮材１１を配設する真空凹型１と、該真空凹型１の上方から下降し、前記真空凹型１に配設された表皮材１１の端末領域を押さえる押え枠２と、前記真空凹型１の縁端部に設けられ前記押え枠２を保持するクランプ手段３と、前記真空凹型１の上方に進退可能に配設されたヒータ４ａと、前記真空凹型１の表皮材１１上にクッション材１２およびボトムプレート１３を配設した後で加圧する加圧手段５と、を備えたことにより解決される。
【０００６】
このように、本発明の車両用シートの製造装置Ｓによれば、車両用シートを製造する工程別に装置や場所を変えることなく、一箇所において、表皮材１１の固定、表皮材１１の成形、部材組付、加圧、端末処理を行うことができ、搬送等の手間を省いて、効率良く車両用シートを製造することが可能となる。
【０００７】
また、上記のように、車両用シートを製造する全ての工程を一箇所で行うことができるので、仕掛品を移動するための大がかりな装置や、種々の装置を設置するための場所が必要とされず、限られたスペースを有効に活用することが可能となる。
【０００８】
なお、前記真空凹型１に、該真空凹型１を基準位置から移動させるスライド機構、水平面に対して傾斜させる傾動機構、回転機構を設けると、ステイプル１４等による表皮材１１の端末処理を行うときに、作業箇所を常に作業者の近くに位置させることが可能となり好適である。
【０００９】
なお、圧空成形により表皮材の成形を行っても良い。圧空成形による車両用シートの製造装置は、ボトムプレート１３上にクッション材１２を配設し、該クッション材１２を表皮材１１で被覆してなる車両用シートの製造装置であって、表皮材１１を配設する凹型と、前記凹型に配設された表皮材１１を覆うときに少なくとも端末領域を押さえる押え部材と、該押え部材に接続され前記押え部材と前記表皮材との間に圧縮空気を送出する圧縮空気送出手段と、前記凹型の縁端部に設けられ前記押え部材を保持するクランプ手段３と、前記凹型の表皮材１１上にクッション材１２およびボトムプレート１３を配設した後で加圧する加圧手段５と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る車両用シートの製造方法は、ボトムプレート１３上にクッション材１２を配設し、該クッション材１２を表皮材１１で被覆してなる車両用シートの製造を一箇所で行う製造方法であって、真空凹型１に前記表皮材１１を配設する工程と、前記真空凹型１の上方から押え枠２を下降させ、前記真空凹型１に配設された表皮材１１の端末部を押さえる工程と、前記真空凹型１の縁端部に設けられたクランプ手段３で前記押え枠２を保持する工程と、前記真空凹型１の上方にヒータ４ａを配置させる工程と、前記ヒータ４ａを後退させた後で、前記真空凹型１の表皮材１１上にクッション材１２およびボトムプレート１３を配設して加圧する工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】
また、圧空成形を行う場合の車両用シートの製造方法は、ボトムプレート１３上にクッション材１２を配設し、該クッション材１２を表皮材１１で被覆してなる車両用シートの製造を一箇所で行う製造方法であって、凹型に前記表皮材１１を配設する工程と、前記凹型の上方に押え部材を位置させ、前記凹型に配設された表皮材１１を覆い少なくとも端末領域を押さえる工程と、前記凹型の縁端部に設けられたクランプ手段３で前記押え部材を保持する工程と、前記押え部材と前記表皮材１１との間に圧縮空気を送出し、前記表皮材１１を前記凹型に圧接させて前記表皮材１１を成形する工程と、前記成形された表皮材１１上にクッション材１２およびボトムプレート１３を配設して加圧する工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１３】
図１乃至図１３は本発明の一実施例を示すものであり、図１は本発明の車両用シートの製造装置を示す説明図、図２は車両用シートの製造装置の側面図、図３は真空凹型を示す説明図、図４は押え枠を示す説明図、図５はクランプ手段を示す説明図、図６はヒータを示す説明図、図７乃至図１２は車両用シートの成形工程を示す説明図、図１３は車両用シートの製造工程の流れを示すフローチャート図である。
【００１４】
本例では、車両用シートとして、自動二輪車に用いられる車両用シートに適用した例に基づいて説明する。なお、車両用シートとは、二輪車、すなわち陸上のオートバイ，スクーターに用いられるものだけでなく、スノーモービル，水上バイク用のシートを含み、また三輪バギー車等や跨座式乗物、或いは建機シートに関する乗物用シートを含むものとする。
【００１５】
本例の車両用シートは、表皮材１１と、クッション材１２と、ボトムプレート１３とから構成されている。表皮材１１は、例えば、ポリオレフィン、塩化ビニル、ナイロン等の熱可塑性樹脂及びポリオレフィン系、ポリエステル系、ウレタン系、塩化ビニル系等の熱可塑性エラストマーのシート，フィルムが挙げられる。また上記材質を単独或は２種以上積層したものを表皮材１１として使用することもできる。
【００１６】
クッション材１２は、柔軟フォーム材、例えばウレタンフォーム，ＰＰ（ポリプロピレン）フォーム，ＰＥ（ポリエチレン）フォームから形成されており、ボトムプレート１３上に載置される。ボトムプレート１３は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＢＳ樹脂等から形成される。
【００１７】
図１及び図２で示すように、本例の車両用シートの製造装置Ｓは、真空凹型１と、真空凹型１に配設された表皮材の端末部を押さえる押え枠２と、押え枠２を保持するクランプ手段３と、表皮材を加熱するヒータ４ａと、真空凹型１に配設された車両用シートの構成部材を加圧する加圧手段５と、これらの構成部材を制御する制御部（図示せず）と、を備えている。
【００１８】
そして、上記製造装置Ｓの各構成要素は、フレーム８に配設されている。フレーム８には、キャスター８ａが取着されており、これにより製造装置Ｓは移動可能に構成されている。
【００１９】
また、フレーム８にはアジャスター８ｂが設けられており、製造装置Ｓが設置される場所に傾きがあった場合でも、このアジャスター８ｂを用いて、製造装置Ｓを水平に設置することができるように構成されている。
【００２０】
なお、フレーム８に表示部８ｃを設け、この表示部８ｃにおいて、製造装置Ｓの可動、停止、及び異常発生などを、それぞれ異なるランプを点灯すること等により報知する構成としても良い。
【００２１】
真空凹型１は、表皮材１１の真空引きを行って所定形状に成形するとともに、車両用シートの構成部材が配設され、組み付けが行われる。真空凹型１の開口部側には、図３に示すように、後述するクランプ手段３が複数設けられている。このクランプ手段３で、表皮材１１を押さえる押え枠２とともに表皮材１１が保持される。
【００２２】
真空凹型１の配設面には、真空装置１ｃと連結された吸引孔が設けられている。なお、真空凹型１として、多孔質のポーラス電鋳真空成形型を使用すると、真空引きを行ったとき、表皮材１１が全ての方向から型面に吸着され、型面に均一に密着させることができ好適である。
【００２３】
また、電鋳金型であるため、細かいシボ模様や複雑な図形などを、型面に忠実に再現することができ、デザイン性に富んだ成形品を得ることが可能となる。
【００２４】
真空凹型１は、エアシリンダを駆動源としてスライド可能とされた受け台６上に載置され、受け台６とともに前後方向にスライドするように構成されている。また、真空凹型１は受け台６とともに傾倒し、型面が作業者側を向くように構成されている。さらに真空凹型１は、受け台６上で回転可能に構成されている。
【００２５】
受け台６をスライドさせるスライド機構としては、従来公知のものであり、例えば、受け台６側に配設されたローラを、受け台６の下方に設けられたレールに沿って摺動させることにより、前後に移動させる。
【００２６】
そして、受け台６がレール端部まで移動したときに、受け台６の一部のみレールに係合させた状態で、受け台６をレールから延出させて係合を解除する。これにより、受け台６は傾斜した状態でレールに保持される。
【００２７】
また、真空凹型１を受け台６上で回転させる回転機構としては、例えば、受け台６と真空凹型１との間にスラストベアリングを介在させる。
【００２８】
押え枠２は、真空凹型１の全周に渡って表皮材１１をシールするものであり、真空凹型１上方において、上下方向に移動される。押え枠２は、図４に示すように、真空凹型１の開口縁部１ａと略同形状に形成されており、真空凹型１の開口縁部１ａに押圧され、真空凹型１の開口縁部１ａに接したとき、開口縁部１ａに密着するように構成されている。
【００２９】
押え枠２は、ロッド２ａと、このロッド２ａに接続されたエアシリンダからなる昇降装置７を介して、フレーム８に吊設されている。昇降装置７は圧力供給源７ａ（本例ではエアー供給源）に接続されており、エアー供給により作動されて、ロッド２ａを伸縮作動させることで、押え枠２を昇降可能としている。
【００３０】
なお、押え枠２が最上部まで上昇したときに、押え枠２の前方がさらに上方を向くようにすることにより、上下方向に、より広い作業スペースを確保することが可能となる。このために、例えば、押え枠２の左右前後の計４箇所にロッド２ａを設け、押え枠が最上部まで上昇したときに、前側に位置するロッド２ａをさらに上昇させるようにすると良い。
【００３１】
クランプ手段３は、真空凹型１の開口側に複数個設けられている。クランプ手段３は、図５に示すように、真空凹型１に配設された基部３ａと、この基部３ａに設けられたエアシリンダからなる駆動装置３ｂと、エアシリンダのピストンロッドに連結されたリンク機構（図示せず）と、リンク機構に接続された軸部３ｃと、軸部３ｃに設けられた押え部３ｄとから構成されている。
【００３２】
駆動装置３ｂは導管３ｅを介して圧力供給源に接続されており、エアー供給により作動されて、押え部３ｄの向きを変更したり、押え部３ｄを下降させて真空凹型１の開口縁部１ａに押圧させ、真空凹型１に配設された押え枠２を押圧して表皮材１１の端末部を固定するように構成されている。
【００３３】
ヒータ４ａは、図６に示すように、２枚の面を備えて形成されており、それぞれの面に、電熱線等の加熱手段４ａが配設されている。ヒータ４ａは、表皮材１１が真空引きされる前に、表皮材１１を加熱するためのものである。ヒータ４ａで表皮材１１を加熱することにより、表皮材１１が柔軟になり、真空凹型１において良好に成形することが可能になる。
【００３４】
ヒータ４ａは、図１に示すように、スライド枠９に配設されており、エアーシリンダを駆動源としてスライド枠９内を移動し、真空凹型１の上方に進出したり、後退することができるように構成されている。
【００３５】
なお、スライド機構としては、例えば、ヒータ４ａ側に配設されたローラを、スライド枠９側のレールに沿って摺動させることにより、ヒータ４ａを前後に移動させる。なお、レールの端部にストッパを設け、ヒータ４ａのローラがストッパの位置まできたときに、ヒータ４ａの移動を停止させるようにすると良い。
【００３６】
ヒータ４ａは、保持体４ｂに保持されている。保持体４ｂは、エアシリンダからなる水平移動装置４ｃにより、水平方向に移動可能とされている。すなわち図２に示すように、ヒータ４ａは、表皮材１１の加熱を行わないときには、製造装置Ｓの後方側に引き込まれている。
【００３７】
そして、表皮材１１の加熱を行うときには、水平移動装置４ｃのロッド４ｄが伸長する。ロッド４ｄが伸長することにより、保持体４ｂは真空凹型１の上方まで移動される。このようにして、ヒータ４ａが真空凹型１の上方に配置される。
【００３８】
なお、水平移動装置４ｃにリミットスイッチ４ｅを装着しておき、真空凹型１の上方位置までヒータ４ａが移動したとき、リミットスイッチ４ｅが作動して、リミットスイッチ４ｅからの信号を受けて、水平移動装置４ｃの駆動が停止されるようにしても良い。
【００３９】
加圧手段５は、ロッド５ａと、このロッド５ａに接続されたエアシリンダからなる昇降装置７を介して、フレーム８に吊設されている。加圧手段５は、前記した押え枠２と同様に、昇降装置７の作動により真空凹型１上において昇降可能とされ、真空凹型１に配設された車両用シートの構成部材を加圧するように構成されている。
【００４０】
加圧手段５で、車両用シートの構成部材を加圧し、仮組み付けを行った後は、表皮材１１の端末部をステイプル等によりボトムプレート１３に固定させる処理が行われる。このとき、加圧手段５を上昇させて行っても良いが、加圧手段５で加圧したまま、端末処理を行うようにしても良い。
【００４１】
本例の製造装置Ｓでは、前記したように、真空凹型１が傾倒及び回転可能に構成されているので、加圧手段５で加圧したまま表皮材１１の端末処理を行う場合は、加圧手段５をロッド５ａに対して傾倒及び回転可能な構成としておく。
【００４２】
これにより、真空凹型１を傾倒及び回転させたときに、真空凹型１の動きに合わせて加圧手段５も傾倒及び回転することができ、真空凹型１に配設された車両用シートの構成部材を加圧した状態で、表皮材１１の端末処理を行うことが可能となる。
【００４３】
なお、本例では、押え枠２，クランプ手段３，ヒータ４ａ，加圧手段５、受け台６は、エアーシリンダによって作動するものとして説明したが、これに限らず、油圧シリンダ等、他の駆動機構を用いても良いことは勿論である。
【００４４】
次に、図７乃至図１２に基づいて、本例の車両用シートの製造方法について説明する。車両用シートは、上記製造装置Ｓを、所定の手順で作動させることにより製造される。
【００４５】
製造装置Ｓは制御部１０により制御される。制御がコンピュータにより行われる場合、制御部１０は、ＣＰＵ，プログラムを記憶したＨＤＤまたはＲＯＭ，ＲＡＭなどを備えて構成される。そして、プログラムに従って、ＣＰＵによる判断がなされ、各処理が行われる。
【００４６】
また、電気的に制御が行われる場合は、制御部１０はシーケンス回路を備えて構成される。シーケンス回路は、製造装置Ｓの動作を開始させるスイッチ，リレー、及び動作開始時間を管理するタイマ等を備えて構成されている。
【００４７】
製造装置Ｓの作動は、自動制御或いは手動制御により行われる。自動制御の場合は、温度センサにより加熱状況を監視したり、タイマにより処理時間を計測し、これらセンサやタイマからの情報に基づいて、各手段が自動的に操作されることにより行われる。
【００４８】
また、手動制御により製造装置Ｓが作動される場合は、製造装置Ｓの近傍に操作盤（図示せず）を設け、この操作盤の複数のスイッチを投入することにより、各手段の動作がなされるようにする。このように、手動制御とすることにより、作業者の能力に合わせて、作業者にとって最適なペースで作業を進めることが可能となる。
【００４９】
スイッチは、真空凹型１，押え枠２，クランプ手段３，ヒータ４ａ，加圧手段５，受け台６，のそれぞれに対応して設けられており、スイッチを操作することにより、各手段を作動させたり、作動を停止できるように構成されている。
【００５０】
ここで、図１３のフローチャートにおいて、製造工程の流れの一例を示す。第１のステップＳ１では、押え枠２を下降して、真空凹型１にセットされた表皮材１１を固定する。第２のステップＳ２ではクランプ装置３を作動させて押え枠２を固定する。
【００５１】
第３のステップＳ３では、ヒータ４ａを真空凹型１の上方に移動させて、表皮材１１を加熱する。第４のステップＳ４では、表皮材１１の真空成形を行う。第５のステップＳ５では、真空凹型１にセットされたクッション材１２とボトムプレート１３を加圧手段４で押圧する。さらに、第６のステップＳ６で、クランプ手段３を解除して押え枠２を上昇させる。
【００５２】
第７のステップＳ７では加圧手段４を上昇させ、第８のステップＳ８では、受け台６を前方にスライドさせて、型面が作業者側を向くように傾倒させる。そして、作業者は真空凹型１を回転させながら、ステイプル等により表皮材１１の端末処理を行う。
【００５３】
次に、本発明の車両用シートの製造方法の各工程について、図面を参照しながら説明する。先ず、図７に示すように表皮材１１を真空凹型１に配設する。このとき、表皮材１１の表皮材１１の端末を真空凹型１に取り付けられているクリップ１ｂによって仮止めする。
【００５４】
次に、図８に示すように、真空凹型１の上方から押え枠２を下降させ、真空凹型１に配設された表皮材１１の端末部を押さえる。さらに、クランプ手段３により押え枠２を固定する。このようにして、表皮材１１は真空凹型１の開口縁部１ａにおいて、均一な力で押さえられ固定される。
【００５５】
次に、図９に示すように、真空凹型１の上方にヒータ４ａを配設させる。このとき、表皮材１１の各端部は押え枠２及びクランプ手段３により均一に保持されているので、ヒータ４ａによる加熱により表皮材１１が軟化しても、表皮材１１の一部が伸びて変形することがなく、好適に加熱処理を行うことができる。
【００５６】
次に、ヒータ４ａを後退させ、真空凹型１にセットされた表皮材１１を真空引きして成形する。このとき、真空凹型１にシボ模様等を形成しておき、表皮材１１に転写するようにしても良い。
【００５７】
次に、図１０に示すように、真空成形された表皮材１１上に、クッション材１２とボトムプレート１３が載置される。次いで、図１１に示すように、加圧手段５により、ボトムプレート３０側から圧力をかける。このとき、クランプ手段３が解除され、押え枠２が上昇する。
【００５８】
次に、加圧手段５を上昇させて、表皮材１１の端末をボトムプレート１３側へ折り返し、表皮材１１の端末部をボトムプレート１３の周縁端部に固着させる。表皮材１１の端末部は、図１２に示すように、タッカーによりステイプル１４を打ち込んでボトムプレート１３に取り付けられる。
【００５９】
なお、表皮材１１の端末処理を、加圧手段５で圧力を加えたままで行っても良いことは勿論である。加圧手段５で加圧したまま、表皮材１１の端末処理を行うことにより、端末処理の作業効率を向上させることができ、また表皮材１１を適度なテンションをもってボトムプレート１３へ取着することができる。
【００６０】
本例の製造装置Ｓでは、真空凹型１がスライド，傾倒，回転可能に構成されているので、作業者は、ステイプル１４を打ち込む箇所を、最も作業し易い場所に回転移動させながら作業を行うことが可能となる。
【００６１】
なお、上記実施例では、真空凹型１を用いて表皮材１１を真空成形する構成を示したが、圧空成形であっても良い。圧空成形を行う場合は、凹型と、凹型に配設された表皮材１１を金型に配設し、この表皮材１１の全体を覆い、且つ端末部を凹型に密着させて固定する押え部材を用いて表皮材１１の成形を行う。つまり、押え部材には、圧縮空気の送出装置が連結されており、押え部材と表皮材との間に圧縮空気を送出し、表皮材１１を凹型に圧接させる。
【００６２】
本例の製造装置Ｓで圧空成形を行う場合、押え部材は表皮材を覆うものであるため、金型上に進退可能にスライドする構成とすると良い。また、上記実施例と同様に、表皮材１１の加熱をヒータ４により行っても良いが、押え部材にヒータが組み込まれた構成であっても良い。或いは、特にヒータを設けず、加熱された圧縮空気を導入する構成であっても良い。
【００６３】
【発明の効果】
以上のように、本発明の車両用シートの製造装置及び製造方法によれば、車両用シートを製造する工程別に装置や場所を変えることなく、一箇所において、表皮材の成形、表皮材の固定、部材組付、加圧、端末処理を行うことができ、搬送等の手間を省いて、効率良く車両用シートを製造することが可能となる。
【００６４】
また、上記のように、車両用シートを製造する全ての工程を一箇所で行うことができるので、仕掛品を移動するための大がかりな装置や、種々の装置を設置するための場所が必要とされず、限られたスペースを有効に活用することが可能となる。
【００６５】
さらに、一箇所で製品が完成されるので、多品種少量生産が可能となり、車両用シートに対する多様な要望に応えることができるとともに、必要なときに必要な量の生産を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の車両用シートの製造装置を示す説明図である。
【図２】本発明の車両用シートの製造装置の側面図である。
【図３】真空凹型を示す説明図である。
【図４】押え枠を示す説明図である。
【図５】クランプ手段を示す説明図である。
【図６】ヒータを示す説明図である。
【図７】車両用シートの成形工程を示す説明図である。
【図８】車両用シートの成形工程を示す説明図である。
【図９】車両用シートの成形工程を示す説明図である。
【図１０】車両用シートの成形工程を示す説明図である。
【図１１】車両用シートの成形工程を示す説明図である。
【図１２】車両用シートの成形工程を示す説明図である。
【図１３】車両用シートの製造工程の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
１  真空凹型
２  押え枠
３  クランプ手段
４  ヒータ
５  加圧手段
６  受け台
７  昇降装置
８  フレーム
９  スライド枠
１１  表皮材
１２  クッション材
１３  ボトムプレート
Ｓ  車両用シートの製造装置
【図１】
0003881578.tif 000002
【図２】
0003881578.tif 000003
【図３】
0003881578.tif 000004
【図４】
0003881578.tif 000005
【図５】
0003881578.tif 000006
【図６】
0003881578.tif 000007
【図７】
0003881578.tif 000008
【図８】
0003881578.tif 000009
【図９】
0003881578.tif 000010
【図１０】
0003881578.tif 000011
【図１１】
0003881578.tif 000012
【図１２】
0003881578.tif 000013
【図１３】
0003881578.tif 000014