(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
胴壁にラベルをインモールド成形により貼着したブロー成形ボトルにおいて、
ラベル端縁に接する胴壁裏面にラベル端縁を中心として両側に延在する肉厚部を形成したことを特徴とするブロー成形ボトル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブロー成形ボトル、とくにブロー金型にラベルを装着し、インモールド成形したブロー成形ボトルに関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
ボトル表面にラベルを貼着する方法として、ラベルをインモールド成形によりボトル表面に貼着することは、従来より実施されている。
【０００３】
しかしながら、インモールド成形によりボトル表面にラベルを貼着した場合に、図４に示すように、成形時にラベルＬａの端縁３０に接するボトル壁３１の部分３２が、ラベルＬａの角部によって薄肉となることがあり、そのために、落下衝撃によってラベル端縁３０に接する部分３２からクラックが入るという問題が生じることがあった。
【０００４】
近年、プラスチック成形材料の節減とともに再利用が奨励され、廃棄ボトルの押潰し回収ということからもボトルの薄肉化が求められるようになっているが、ボトル壁が薄肉となると、ボトル壁のラベル端縁に接する部分３２がさらに薄肉となるので、そこからクラックが入ることが多くなるという問題が生じるようになった。
【０００５】
本発明は、インモールドラベルの端縁における落下衝撃によるクラックの発生を防止すること、とくに薄肉ボトルにおけるクラックの発生を防ぐことを課題とし、ラベル端縁に接するボトル壁面にラベル端縁に沿い、横方向、上下方向に肉厚部を形成したブロー成形ボトルを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するため、ブロー成形ボトルとして、胴壁にラベルをインモールド成形により貼着したブロー成形ボトルにおいて、ラベル端縁に接する胴壁裏面にラベル端縁を中心として両側に延在する肉厚部を形成したことを特徴とする構成を採用する。
また、薄肉のブロー成形ボトルにおいては、胴部壁面の厚さが０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ以上の薄肉ボトルに上記構成を付加することが好適である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１，２において、Ａはダイレクトブロー成形で成形されたボトルで、口部１、肩部２、胴部３、底部４とからなっており、素材樹脂としてＰＥ，ＰＰ、押し出しブロー用ＰＥＴ等の樹脂が用いられる。
口部１の上部外周面５には、ネジ６が螺設され、その下方に把持リング７が設けられている。
把持リング７の外周面には、一部または全周にわたってローレット８が刻設されており、把持リング７の下部外周面９は、上部外周面５より拡径され、肩部２に続いている。
【０００８】
肩部２と胴部３の間には、段部１０が形成され、肩部２及び胴部３の断面形状は、前後壁面１１を楕円面とし、左右の側壁面１２を平面とした扁平断面となっている。
前後壁面１１には、角形のラベルＬが貼着されており、ラベルＬの端縁１３に接する胴部３の胴壁裏面１４には、図３に示すように、ラベルＬの端縁１３を中心に肉厚部１５が形成されている。
【０００９】
肉厚部１５は、ラベルＬの上下端縁に対応して、横方向に延在する肉厚部１５ａ，ｂと、ラベルＬの左右端縁に対応する上下方向に延在する肉厚部１５ｃ，ｄとからなっている。
側壁面１２には、等間隔に複数個の凹部１６が配設されている。
胴部３の下端部には、上部との間に段差を有する膨出周壁１７が配設されており、底部４に続いている。
【００１０】
底部４は、底周壁１８と底壁１９とからなっており、底周壁１８は、ほぼ垂直な前後壁２０と、傾斜した左右側壁２１とから形成されている。
底周壁１８と胴部３の膨出周壁１７との接続部には、全周にわたって横リブ２２が設けられており、前後壁２０には、一定間隔を置いて複数個の縦リブ２３が設けられている。
底周壁１８の下端部には、全周にわたる横リブ２４が配設され、該横リブ２４の下側には、中央部を上に窪んだ湾曲面２５とした底壁１９が連続している。
【００１１】
次に、ボトルの成形方法について説明すると、本発明のボトルは、ダイレクトブローで従来より周知のラベルインモールド成形法が利用される。
まず、ブロー金型のボトル胴部形成面の所定の位置にラベルＬが装着される。
続いて、パリソンが押し出されて金型間に挟持され、パリソン内にブローエァを吹込むことによって、胴部壁面にラベルを貼着したボトルが成形される。
【００１２】
パリソンの押出にあたって、周方向に沿って肉厚調整可能なパリソンコントローラが用いられる。
押出に際し、胴部壁面のラベル下端部に相当するパリソンの部分では、ラベルの左右幅に相当する円周区間が肉厚になるよう押出し、その後のラベル上下高さの区間に相当するパリソンの区間では、ラベルの左右端縁を中心とする細幅の円周区間が肉厚になるよう押出し、最後にラベル上端部に相当するパリソンの部分では、ラベルの左右幅に相当する円周区間が肉厚になるよう押出される。
かくして、ラベル端縁１３に接する胴部の胴壁裏面１４を肉厚部１５としたブロー成形ボトルが得られるのである。
【００１３】
ラベル端縁に対応する肉厚部の厚さは、その周辺部に対して、１．１〜３．０倍の肉厚としている。
【００１４】
次に、本発明ブロー成形ボトルの作用効果について述べる。
図３に示すように、ラベルＬの四つの端縁１３に接する胴部の胴壁裏面１４の部分は、他に比較して肉厚部１５となっている。
肉厚部１５は、胴壁の補強部材となりボトルの保形性の維持に寄与するするとともに、ボトルの落下衝撃に対して、ラベル端縁の部分からクラックが発生することを防止する。
【００１５】
次に、ボトルの肉厚との関係について述べると、ＰＥ，ＰＰの場合、胴部壁面の肉厚を薄肉にして０．６ｍｍ前後となると、ボトルの落下衝撃によりラベル端縁の部分からクラックが発生することもあるが、肉厚部１５はクラックの発生を防止するとともに補強リブとしての作用効果をもたらすことができる。
【００１６】
さらに薄肉ボトルの場合に、胴部壁面の厚さが前後壁中央で約０．３ｍｍ以下となると、胴部、底部の補強によりボトルとしての形状を保つことができるが、廃棄時には手で簡単に押し潰すことができる。
肉厚部１５は、胴壁の補強部材となりボトルの保形性の維持に寄与するとともに、ボトルの落下衝撃に対して、ラベル端縁の部分からクラックが発生することを防止する。
薄肉ボトルの場合の実施例として、保形性があり、且つ簡単に押し潰せる薄肉ボトルとして、胴部壁面の厚さが０．３ｍｍ以下０．１ｍｍ以上、樹脂量としてはボトルの単位容量あたりの樹脂重量は０．０５〜０．０１１ｇ／ｍｌの範囲とすることもできる。
【００１７】
上記実施形態は、単層のブローボトルに係るものであるが、本発明は、積層ブローボトルにも適用できる。
その成形方法は、前記成形方法において、押出機から積層パリソンをパリソンコントローラによつて肉厚調整しつつ押出しブロー成形すると、上記実施形態の単層ボトルと同様にラベル端縁を肉厚部とした積層ブローボトルが得られる。
【００１８】
【発明の効果】
本発明は、上記のように構成されているから、次の効果を奏する。
胴壁表面にインモールド形成により貼着したラベルの端縁に沿って肉厚部を形成するようにしたから、落下衝撃に対してラベル端縁の部分からクラックが発生することがなくなった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明ブロー成形ボトルの正面図である。
【図２】ボトルの側面図である。
【図３】リブの説明図で、（ａ）は図１のＡ−Ａ線における横リブの断面図、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線における縦リブの断面図である。
【図４】従来のラベル貼着部の説明図である。
【符号の説明】
Ａ            ボトル
Ｌ，Ｌａ      ラベル
１            口部
２            肩部
３            胴部
４            底部
１１          前後壁面
１２          側壁面
１３          端縁
１４          胴壁裏面
１５          肉厚部
【図１】
0003957914.tif 000002
【図２】
0003957914.tif 000003
【図３】
0003957914.tif 000004
【図４】
0003957914.tif 000005