(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃棄物から精製合成ガス及び窒素分の低い混合塩を同時回収する、ガス化改質方式における廃棄物の処理方法であって、廃棄物を還元性雰囲気下でガス化後1000℃以上でガス改質して粗合成ガスを得、該粗合成ガスを急冷かつ酸洗浄し、次いでアルカリ洗浄し、さらに精製して精製合成ガスを回収すると同時に、前記酸洗浄の洗浄廃水と前記アルカリ洗浄の洗浄廃水とを合わせて回収し、金属分，シリカ分を除去した塩水とし、該塩水に水酸化ナトリウムを添加してアンモニアガスを分離・回収するとともにその残液である窒素分の低い塩水から窒素分の低い混合塩を同時回収することを特徴とする、ガス化改質方式における廃棄物の処理方法。
【請求項２】
前記アンモニアガスを分離・回収する方法が、前記塩水に水酸化ナトリウムを添加し、蒸発晶析によりアンモニアガスを分離・回収する方法であることを特徴とする請求項１記載のガス化改質方式における廃棄物の処理方法。
【請求項３】
前記アンモニアガスを分離・回収する方法が、前記塩水に水酸化ナトリウムを添加し、蒸発晶析した後、回収したアンモニア水からストリッピングによりアンモニアガスを分離・回収する方法であることを特徴とする請求項１記載のガス化改質方式における廃棄物の処理方法。
【請求項４】
前記アンモニアガスを分離・回収する方法が、前記塩水に水酸化ナトリウムを添加し、ストリッピングによりアンモニアガスを分離した後、蒸発晶析する方法であることを特徴とする請求項１記載のガス化改質方式における廃棄物の処理方法。
【請求項５】
前記回収したアンモニアガスは、前記精製合成ガスを燃料ガスとして利用した際に生じた燃焼排ガスの触媒脱硝用に供されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガス化改質方式における廃棄物の処理方法。
【請求項６】
前記回収したアンモニアガスのうち前記触媒脱硝でのアンモニア所要量を超えた部分は、前記ガス改質工程および別設の触媒酸化工程のいずれか一方または両方に送って分解することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガス化改質方式における廃棄物の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガス化改質方式における廃棄物の処理方法に関し、特に、廃棄物から精製合成ガス及び窒素分の低い混合塩を同時回収する、ガス化改質方式における廃棄物の処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、産業廃棄物あるいは一般廃棄物の多くは、発生したままの姿であるいは何らかの事前処理をされたうえで、焼却処分され減容化された後に埋立などの最終処分が行われる場合が多い。焼却処分の方法は多々あるが、近年、焼却場における発生ガス中のダイオキシンなど有害物質の管理が問題となっており、また、リサイクルの観点から、廃棄物をただ単に焼却するのではなく、廃棄物をガス化し、高温で改質することにより、燃料ガスあるいは化学原料ガスとして回収するシステム（厚生省: 厚生省令第14号、1999年３月３日「ガス化改質方式」）が望まれている。
【０００３】
かかるガス化改質方式に則した焼却施設として例えば図１に示されるようなプロセスフローになる川鉄サーモセレクト方式による廃棄物ガス化溶融プロセス（川崎製鉄技報32(2000)4,287-291 ）が開発された。このプロセスは、（１）プレス・ 脱ガスチャンネル（（ａ）ごみ（廃棄物）の圧縮、（ｂ）乾燥・ 熱分解）、（２）高温反応炉・ 均質化炉（（ｃ）ガス化溶融、（ｄ）スラグ均質化、（ｅ）ガス改質）、（３）ガス精製（（ｆ）ガス急冷（急冷・酸洗浄・アルカリ洗浄）、（ｇ）ガス精製（除塵・脱硫・除湿））、（４）水処理（（ｈ）水処理・ 塩製造装置）の４ステップから構成されている。各ステップの概要は次のとおりである。
【０００４】
（１）プレス・ 脱ガスチャンネル
（ａ）まずピット１から移送された廃棄物をプレス２で最初の容積の1/5 程度に圧縮する。これにより廃棄物中の水分の分布は均一化され、空気は排除されて脱ガス効率が向上する。
（ｂ）次に圧縮された廃棄物は間接的加熱炉である脱ガスチャンネル３で脱ガス（水分の蒸発、熱分解による揮発分の発生）され、続いて高温反応炉４からの放射熱などによりさらに熱分解される。廃棄物中に含まれる炭化水素、セルロースの熱分解反応として次のような反応例（(1),(2) 式）があり、これらの反応により熱分解カーボンが得られる。
【０００５】
0003985052.tif 000002
（２）高温反応炉・ 均質化炉
（ｃ）脱ガスチャンネル３で発生したガスは高温反応炉４に流入し、熱分解物は新たな圧縮廃棄物の装入により押し出されて高温反応炉４下部に堆積する。高温反応炉４下部にＰＳＡ（Pressure Swing Adsorption ；圧力スイング吸着）６で製造した酸素を吹き込み、該酸素と熱分解物中の炭素との反応（(3),(4) 式）により下部の温度は中心部で最高約2000℃になり、廃棄物中の金属や無機質の成分は溶融する。
【０００６】
Ｃ＋Ｏ2 ⇔ＣＯ2 ＋ΔＱ            (3)
Ｃ＋1/2 Ｏ2 ⇔ＣＯ＋ΔＱ          (4)
高温反応炉４下部に残存する炭素成分とＯ2 が発熱反応しＣＯ2 になる。発生したＣＯ2 はＣを含有する熱分解物中を通過するとＣＯに還元される（(5) 式）。
【０００７】
Ｃ＋ＣＯ2 ⇔２ＣＯ−ΔＱ          (5)
過剰の高温水蒸気分子が存在する場合は水性ガス化反応が生ずる。この場合、炭素と水蒸気がＣＯとＨ2 に転換する（(6) 式）。
Ｃ＋Ｈ2 Ｏ⇔ＣＯ＋Ｈ2 −ΔＱ        (6)
有機化合物はＣＯとＨ2 などに熱分解される（(7) 式）。
【０００８】
ＣnＨm ＋ｎＨ2 Ｏ→ｎＣＯ＋ (ｎ＋1/2 ｍ）Ｈ2 −ΔＱ      (7)
（ｄ）溶融物は高温反応炉４から約1600℃に保持された均熱化炉５へ流れ、微量の炭素等はガス化される。均質化炉５において金属溶融物 (メタル）は密度が大きいため、無機質溶融物 (スラグ）の下部に溜まる。これらは連続的に溢流堰を通り水砕システム７へ流れ落ちて冷却固化される。冷却固化した回収混合物は磁選によりスラグ、メタルに分離される。
【０００９】
（ｅ）高温反応炉４下部で発生したガスと脱ガスチャンネルで発生した熱分解ガスは合流し、高温反応炉４上部の改質部において約1200℃で２s 以上滞留する。
この条件で、ガス中のタール分やダイオキシン類およびその前駆体は完全に分解され、Ｈ2 ，ＣＯ，ＣＯ2 ，Ｈ2 Ｏを主成分とする粗合成ガスに改質される。約1200℃の温度では(8) 式の平衡が右辺に移動し、メタンガスの量は極微量となる。
【００１０】
ＣＨ4 ＋Ｈ2 Ｏ⇔ＣＯ＋３Ｈ2       (8)
（３）ガス精製
（ｆ）高温反応炉４で改質された粗合成ガスを、急冷装置８で約1200℃から約70℃まで急水冷し、de novo 合成によるダイオキシン類の再合成を阻止した後、洗浄塔11において、酸洗浄により重金属を、アルカリ洗浄により酸性ガスを、それぞれ除去する。
【００１１】
ここで、沸点の低いＺｎ，Ｐｂなどの重金属成分は主として高温反応炉４からガスの状態で移送される。また、廃棄物に含まれる塩素は、主としてＨＣｌとして合成ガス中に存在し、ＨＣｌは冷却・洗浄液に溶け込む。このＨＣｌを含む酸性水（pH２〜３）によって粗合成ガスは洗浄され、重金属成分が取り除かれる（例えば(9),(10)式）。よって、このプロセスでは飛灰は発生しない。
【００１２】
Ｚｎ＋２ＨＣｌ→Ｈ2 ＋ＺｎＣｌ2       (9)
Ｐｂ＋２ＨＣｌ→Ｈ2 ＋ＰｂＣｌ2       (10)
このように、このプロセスでは廃棄物中の塩素分が有効に利用される。洗浄液は沈降槽12に送られて炭素微粒子を取り除かれ、熱交換器15A で間接冷却された後、再びガスの急冷に循環使用される。ごみに由来する水は沈降槽12で余剰水となり、水処理装置13へ送られて処理される。
【００１３】
酸洗浄された合成ガスは、アルカリ洗浄され、塩化水素ガスなどの酸性ガスが中和除去される（(11)式）。生成したＮａＣｌは最終的には、塩製造装置14で混合塩として回収される。
ＨＣｌ＋ＮａＯＨ→ＮａＣｌ＋Ｈ2 Ｏ      (11)
（ｇ）さらに、ガスは洗浄塔11からマルチスクラバー９に送られて除塵され、脱硫洗浄され、除湿乾燥されて、有害物質を除去されたクリーンな精製合成ガスとなり、例えばガスエンジン発電機10の燃料ガスとして使用される。
【００１４】
（４）水処理
（ｈ）ガス改質工程までに生成したＨ2 Ｏがガス急冷・精製工程で凝縮し、従来の焼却方式では飛灰となって排ガス中に含まれていた重金属や塩類はすべて洗浄水中に移行する。そのため、飛灰は発生せず、Ｆｅ，Ｚｎ，Ｐｂ，Ｎａ，Ｋなどの金属を含む水が発生するが、水処理装置13により、金属は水酸化物や混合塩などの有用物として回収される。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、一般廃棄物には、可燃分中に窒素が0.5 〜２％（以下％は質量％）程度含まれる。この窒素分は空気の少ない還元性雰囲気で行われる熱分解の際に一部がアンモニアに転化し、該アンモニアは粗合成ガスに含まれ、酸洗浄の際に同ガス中の塩化水素と反応して塩化アンモニウムを生成し、これが洗浄液中に溶解し、洗浄廃液（洗浄に使用した後の洗浄液）から混合塩を回収する場合、該混合塩の品位（ＮａＣｌ濃度）を低下させ、その用途を制限するという問題があった。
【００１６】
また、前記熱分解の際にアンモニアに転化しなかった窒素分は、窒素ガスとして粗合成ガス中に存在し、これは精製合成ガス中にほぼそのまま残存する。この精製合成ガスを燃料ガスとして利用した場合、燃焼空気を使用すると含まれている窒素がＮＯx に転化して燃焼排ガス中に含有される。そのため、燃焼排ガスは触媒脱硝（(12)式）した上で排出されるが、触媒脱硝にはアンモニアが必要であり、これは一般に系外から補給されるため、操業コストが高くなる問題があった。
【００１７】
ＮＯx ＋2/3 ｘＮＨ3 →（1/2 ＋1/3 ｘ）Ｎ2 ＋ｘＨ2 Ｏ      (12)
そこで、本発明は、これらの問題を解決し、廃棄物をガス化改質し、洗浄、精製して精製合成ガスを得る廃棄物処理系において燃料ガスの燃焼排ガス脱硝用アンモニアを同系内で自給自足することができ、また、洗浄廃液から製造される混合塩の品質を向上できる、ガス化改質方式における廃棄物の処理方法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記従来技術の問題点を解決するために鋭意検討し、その結果、廃棄物中の窒素分の大部分が塩化アンモニウムと化して溶け込んだ酸洗浄廃水（酸洗浄に使用された後の洗浄水）と、廃棄物中の塩素分の大部分が塩化ナトリウムと化して溶け込んだアルカリ洗浄廃水（アルカリ洗浄に使用された後の洗浄水）とを合わせて回収し、金属分、シリカ分を除した塩水とし、前記塩水に水酸化ナトリウムを添加し、アンモニアを効果的に分離・回収できることを見出し、本発明をなした。
【００１９】
すなわち本発明は、廃棄物から精製合成ガス及び窒素分の低い混合塩を同時回収する、ガス化改質方式における廃棄物の処理方法であって、廃棄物を還元性雰囲気下でガス化後1000℃以上でガス改質して粗合成ガスを得、該粗合成ガスを急冷かつ酸洗浄し、次いでアルカリ洗浄し、さらに精製して精製合成ガスを回収すると同時に、前記酸洗浄の廃水と前記アルカリ洗浄の廃水とを合わせて回収し、金属分，シリカ分を除去した塩水とし、該塩水に水酸化ナトリウムを添加してアンモニアガスを分離・回収するとともにその残液である窒素分の低い塩水から窒素分の低い混合塩を同時回収することを特徴とする、ガス化改質方式における廃棄物の処理方法である。
【００２０】
本発明では、前記アンモニアガスを分離・回収する方法が、前記塩水に水酸化ナトリウムを添加し、蒸発晶析によりアンモニアガスを分離・回収する方法であること、あるいは前記塩水に水酸化ナトリウムを添加し、蒸発晶析した後回収したアンモニア水からストリッピングによりアンモニアガスを分離・回収する方法であること、あるいは前記塩水に水酸化ナトリウムを添加し、ストリッピングによりアンモニアガスを分離した後蒸発晶析する方法であることが好ましい。また、前記塩水のアンモニウムイオン濃度を5000mg/l以上とするのが好ましい。また、前記回収したアンモニアガスは、前記精製合成ガスを燃料ガスとして利用した際に生じた燃焼排ガスの触媒脱硝用に供されるのが好ましい。また、前記回収したアンモニアガスのうち前記触媒脱硝でのアンモニア所要量を超えた部分は、前記ガス改質工程および別設の触媒酸化工程のいずれか一方または両方に送って分解することが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
図２は、本発明の１例を示す工程図である。廃棄物100 は還元雰囲気でガス化（熱分解）されガス改質される。熱分解の処理温度は 100〜 600℃程度が好ましい。ガス改質の処理温度は、1000℃未満ではガス中のタール分やダイオキシン類およびその前駆体の分解が不完全となるので、1000℃以上とする必要がある。好ましくは1200℃程度での２秒以上保持である。ガス化・ガス改質には図１の脱ガスチャンネル３、高温反応炉４、均質化炉５が好ましく用いうる。ガス改質後のガスはＨ2 ，ＣＯ，ＣＯ2 ，Ｈ2 Ｏを主成分とする粗合成ガス21になる。この粗合成ガス21は、廃棄物中の塩素分に由来するＨＣｌ、窒素分に由来するＮＨ3 、および沸点の低いＺｎ，Ｐｂなどの重金属成分等を含有する。なお、ガス化での残留固形分は溶融され、この溶融物からメタルおよびスラグ40が回収される。
【００２２】
次いで、粗合成ガス21は水30スプレーで急冷される。この急冷では、de novo 合成によるダイオキシン類の再合成を阻止するために、ガス温度を、1000℃以上（好ましくは1200℃程度）から 100℃以下（好ましくは70℃程度）以下まで一気に降下させるのが望ましい。冷却速度は 500℃〜 200℃までの冷却時間を１ｓ以下（さらに好ましくは 0.1s 以下）とすることが好ましい。急冷に続く酸洗浄では、急冷に用いた水30がガス中のＨＣｌを吸収して酸性水（ｐH ２〜３）となり、ガス中の重金属成分を吸収する（前記(9),(10)式）。また、この酸性水にはＮＨ3 も吸収され、ＮＨ4 Ｃｌに転化する（(13)式）。
【００２３】
ＮＨ3 ＋ＨＣｌ→ＮＨ4 Ｃｌ        (13)
酸洗浄後のガスにはなおＨＣｌ等の酸性ガス成分が含まれており、これら酸性ガス成分は、好ましくはＮａＯＨでアルカリ性にした水溶液（ｐH ７〜８）を用いたアルカリ洗浄により中和除去される（前記(11)式）。急冷には図１の急冷装置８が、また、酸洗浄、アルカリ洗浄には図１の洗浄塔11が、それぞれ好ましく用いうる。
【００２４】
アルカリ洗浄後のガスは、例えば図１のマルチスクラバー９を用いて精製（除塵→脱硫→除湿）され、精製合成ガス（燃料ガス）22となる。なお、脱硫工程では、(14)式などの触媒（鉄キレート）反応により硫黄41が回収される。
Ｓ2-＋２Fe（III ）→Ｓ0 （固体）↓＋２Fe（II）      (14)
精製合成ガス22は、燃焼ガスとして使用することができる。例えば図１のガスエンジン発電機10のエネルギー源として利用され、燃焼排ガス23を発生する。燃焼排ガス23は触媒脱硝によりガス中のＮＯx をＮ2 ，Ｈ2 Ｏに変換され（前記(12)式）、清浄な脱硝後排ガス24となって系外に放出される。触媒脱硝は温度 200〜 500℃で行うのが好ましい。脱硝用触媒としては、酸化鉄、白金、酸化チタン，酸化バナジウム、酸化タングステンなどをハニカム構造としたものが好ましく用いうる。
【００２５】
一方、酸洗浄廃水31には廃棄物中の全窒素分の20％程度が塩化アンモニウムと化して溶け込んでおり、また、アルカリ洗浄廃水32には廃棄物中の塩素分の大部分（全塩素分の99％程度以上）が塩化ナトリウムと化して溶け込んでいる。
本発明では、これらを合体して原水33とし、例えば図１の沈降槽12などに一旦貯留後、例えば図１の水処理装置13などを用いた水処理により、原水33中の重金属分は金属水酸化物42として分離・回収する。他の金属等（鉄、アルミニウム、カルシウム）およびシリカは別に分離・回収し、図１の高温反応炉４、ピット１、脱ガスチャンネル３などに返送する。そして前記水処理後の原水を塩水34とし、これにＮａＯＨを加えてアンモニアを気相中に追い出し（(15)式）、アンモニアガス25として回収する。
【００２６】
ＮＨ4 Ｃｌ＋ＮａＯＨ→ＮＨ3 ↑＋ＮａＣｌ＋Ｈ2 Ｏ      (15)
これにより、燃焼排ガス23の触媒脱硝用として十分な量のアンモニアを廃棄物100 から取り出すことができ、廃棄物処理系外からのアンモニア補給の必要はなくなる。また、アンモニアガス分離後の液35ではＮＨ4 Ｃｌの減少モル分だけＮａＣｌの増加が生じている（前記（15）式）から、これを原液として製造される混合塩の品質は向上する。また、このアンモニア回収方法は、Ｈ2 とＮ2 を高圧(150〜300atm≒15〜30MPa ）で結合させる通常のアンモニア合成法に比べ、高圧にする必要がないため設備コスト的に有利である。
【００２７】
塩水34からのアンモニア分離方法としては、ストリッピング、蒸発晶析（減圧、常圧、加圧）、膜分離、イオン交換などがあるが、省エネルギーの観点から、減圧蒸発晶析とストリッピングの組合せが好ましい。減圧蒸発晶析とは、大気圧以下の圧力で溶媒を蒸発させ溶質の濃度を溶解度以上の濃度にして、結晶を析出させることを意味する。ストリッピングとは、加熱あるいはガス（空気または水蒸気等）吹き込み等により液体中に溶解している気体または蒸気を気相中に移す操作を意味する。また、アンモニアガス分離工程では、処理する塩水のアンモニウムイオン濃度を5000mg/l以上とすると、アンモニア回収効率が高まるので好ましい。なお、塩水のｐH は７〜10程度、温度は50〜 100℃程度、塩水に接する気相の圧力は13〜 133kPa 程度とするのがよい。
【００２８】
塩水のアンモニウムイオン濃度を高めてストリッピングするには、例えば図３（ａ）に示すような濃縮蒸留設備が省エネルギーの点から好ましく用いうる。この設備は、ストリッピングを行う蒸留缶52の上流に、逆浸透膜を用いて溶液を濃縮する逆浸透装置50、溶液を多段直列配置の蒸発缶にて前段の蒸発熱をその次段の熱源に利用しながら多段に蒸発させて濃縮する多重効用缶51を順次配列したものであり、さらなる好適形態としてその下流に混合塩製造用の分離装置53が付属されている。
【００２９】
塩水34は逆浸透装置50により濃度比（＝濃縮後全溶質濃度／濃縮前全溶質濃度）で好ましくは２〜４倍程度に濃縮される。なお、前記逆浸透装置に代えて、イオン交換膜を用いて溶液を濃縮する電気透析装置を用いてもよい。
該濃縮後の塩水34Ａは多重効用缶51により濃度比で好ましくは２〜10倍程度に濃縮される。該濃縮後の塩水34Ｂは蒸発晶析缶52に移され、ＮａＯＨを添加されてアルカリ性となり、ヒータ60で温度調整されながら、アンモニアガス25及び水蒸気を放出し、アンモニアを分離する。
【００３０】
アンモニアガス25は、そのまま回収してもよいが、必要に応じて、例えば図３（ｂ）に示すように、これをコンデンサ（凝縮器）61に通して同ガス中の水分を凝縮させ該凝縮水に同ガス中のＮＨ3 を溶解させて得られたアンモニア水54をストリッピングするなどにより、より高純度のアンモニアガス25Ａにして回収することもできる。
【００３１】
なお、アンモニアガス分離後の液35はスラリー塩であり、該スラリー塩中のアンモニア分は除去されている（アンモニア分0.1 ％以下）。これを分離装置53で分離することにより、高品質の混合塩が得られる。
さらに、図４に示すように、塩水34に水酸化ナトリウムを添加し、ストリッピングによりアンモニアガスを分離した後、多重効用缶51により濃縮し、蒸発晶析缶52により蒸発晶析しさらに分離装置53により混合塩と分離水に分離してもよい。
【００３２】
上記のようにして廃棄物100 から回収されたアンモニアは、任意の使途に供しうるものであるが、なかでもとくに、例えば図２に示すように、燃焼排ガス23の触媒脱硝用に充当するのが、系外からのアンモニア補給を不要ならしめて大きな操業コスト節減効果をもたらすので好ましい。
また、例えば図２に示すように、前記回収したアンモニアガス25（または25Ａ）のうち前記触媒脱硝でのアンモニア所要量を超えた部分（余剰分）を系外に逃がさないために、アンモニア所要量相当分は前記触媒脱硝工程へ、余剰分は前記ガス改質工程および別設の触媒酸化工程のいずれか一方または両方へと分配して、余剰のアンモニアガスを分解（(16)式）することが好ましい。
【００３３】
２ＮＨ3 ＋3/2 Ｏ2 →Ｎ2 ＋３Ｈ2 Ｏ        (16)
ここで、触媒脱硝でのアンモニア所要量とは、(12)式より、ＮＯx モル量の2/3 ｘ倍のＮＨ3 モル量である。なお、前記触媒酸化（アンモニア分解）用の触媒は、チタン系金属酸化物触媒などが好適である。
【００３４】
【実施例】
（実施例１）
Cl＝ 0.5％、Ｎ＝ 0.5％を含有する廃棄物を図２の工程に沿って、熱分解温度＝約 600℃、ガス改質温度＝1200℃、500 ℃から 200℃までの冷却時間0.1s以下、急冷到達温度＝約70℃の条件でガス化（図１の脱ガスチャンネル３を使用）→ガス改質（図１の高温反応炉４を使用）→急冷（図１の急冷装置８を使用）処理し、引続き酸洗浄→アルカリ洗浄（図１の洗浄塔11を使用）ののち精製（除塵→脱硫→除湿；図１のマルチスクラバー９を使用）し、CO＝33％、 H2 ＝31％、CO2 ＝34％、 N2 ＝2 ％、NH3 ＝１ppm 未満の精製合成ガス22を得た。この精製合成ガス（燃料ガス）22を使用してガスエンジン発電（図１のガスエンジン発電機10を使用）を行った。発生した燃焼排ガス23のNOx 濃度は43ppm （ O2 ：12％換算）であった。
【００３５】
一方、酸洗浄廃液31はｐH2.5でNH4 + 濃度＝1700（mg/l）、アルカリ洗浄廃液32はｐH ７〜８でNaCl濃度＝ 3.5％であった。これら廃液を合体・貯留（図１の沈降槽12を使用）して得た原水（NH4 + ：1020mg/l、NaCl： 1.4％）33から、水処理（図１の水処理装置13を使用）にて鉄分、アルミ分、シリカ分、重金属分を除去し、塩水34を得た。塩水34を図３（ａ）の蒸発晶析缶52に装入し、NaOH添加によりアルカリ性（ｐH ８〜９）にし、塩水温度＝66℃、塩水に接する気相圧力＝26ｋPaにした状態で、アンモニアガス25を分離・回収した。
【００３６】
このアンモニアガス25の一部（触媒脱硝での所要量相当分）を燃焼排ガス23の触媒脱硝（触媒＝チタン系金属酸化物触媒、温度＝ 250℃）に供し、脱硝後排ガス24のNOx 濃度を18ppm （ O2 ：12％換算）にすることができた。これにより、系外からのアンモニア補給の必要がなくなった。
アンモニアガス25の他部（余剰分）については触媒酸化（触媒＝チタン系金属酸化物触媒、温度＝ 350℃）により窒素ガスと水蒸気に分解した後、脱硝後排ガス24と合流させて系外に放出した。
【００３７】
なお、アンモニアガス分離後の液35を蒸発→晶析して得た混合塩の品質（不純物（アンモニウム含）濃度）は、塩水34を直接蒸発→晶析して得たものよりも不純物（NH4 含）濃度比で1/1200に減少した。
(実施例２）
Cl＝ 0.6％、Ｎ＝ 0.5％を含有する廃棄物を図２の工程に沿って、熱分解温度＝約 600℃、ガス改質温度＝1200℃、500 ℃から 200℃までの冷却時間 0.1ｓ以下、急冷到達温度＝約70℃の条件でガス化（図１の脱ガスチャンネル３を使用）→ガス改質（図１の高温反応炉４を使用）→急冷（図１の急冷装置８を使用）処理し、引続き酸洗浄→アルカリ洗浄（図１の洗浄塔11を使用）ののち精製（除塵→脱硫→除湿：図１のマルチスクラバー９を使用）し、CO＝32％、 H2 ＝31％、CO2 ＝43％、 N2 ＝３％、NH3 ＝１ppm   未満の精製合成ガス22を得た。この精製合成ガス（燃料ガス）22を使用してガスエンジン発電（図１のガスエンジン発電機10を使用）を行った。発生した燃焼排ガス23のNOx 濃度は48ppm （ 02 ：12％換算）であった。
【００３８】
一方、酸洗浄廃液31はｐH2.5でNH4 + 濃度＝2020mg/l、アルカリ洗浄廃液32はｐH ７〜８でＮａＣｌ濃度＝ 4.2％であった。これら廃液を合体・貯留（図１の沈降槽12を使用）して得た原水（NH4 + ：1210mg/l、NaCl： 1.7％）33から、水処理（図１の水処理装置13を使用）にて鉄分、アルミ分、シリカ分、重金属分を除去し、塩水34を得た。塩水34を図３（ａ）の蒸発晶析缶52に装入し、NaOH添加によりアルカリ性（ｐH ８〜９）にし、塩水温度＝66℃、塩水に接する気相圧力＝26ｋPaにした状態でアンモニアガス25を分離・回収した。
【００３９】
このアンモニアガス25の一部（触媒脱硝での所要量相当分）を燃焼排ガス23の触媒脱硝（触媒＝チタン系金属触媒酸化物、温度＝ 240℃）に供し、脱硝後排ガス24のNOx 濃度を20ppm （ O2 ：12％換算）にすることができた。これにより、系外からのアンモニア補給の必要がなくなった。
アンモニアガス25の他部（余剰分）についてはガス改質工程に戻して分解し、粗合成ガス21と合流させた。
【００４０】
なお、アンモニアガス分離後の液35を蒸発→晶析して得た混合塩の品質は、塩水34を直接蒸発→晶析して得たものよりも不純物（NH4 含）温度比で1/800 に減少した。
(実施例３）
Cl＝ 0.5％、Ｎ＝ 0.4％を含有する廃棄物を図２の工程に沿って、熱分解温度＝約 600℃、ガス改質温度＝1200℃、500 ℃から 200℃までの冷却時間 0.1ｓ以下、急冷到達温度＝約70℃の条件でガス化（図１の脱ガスチャンネル３を使用）→ガス改質（図１の高温反応炉４を使用）→急冷（図１の急冷装置８を使用）処理し、引続き酸洗浄→アルカリ洗浄（図１の洗浄塔11を使用）ののち精製（除塵→脱硫→除湿；図１のマルチスクラバー９を使用）し、CO＝34％、 H2 ＝32％、CO2 ＝32％、 N2 ＝２％、NH3 ＝１ppm 未満の精製合成ガス22を得た。この精製合成ガス（燃料ガス）22を使用してガスエンジン発電（図１のガスエンジン発電機10を使用）を行った。発生した燃焼排ガス23のNOx 濃度は41ppm （ O2 ：12％換算）であった。
【００４１】
一方、酸洗浄廃液31はｐH2.5でNH4 + 濃度＝1630mg/l、アルカリ洗浄廃液32はｐH ７〜８でNaCl濃度＝ 3.7％であった。これら廃液を合体・貯留（図１の沈降槽12を使用）して得た原水（NH4 + ： 980mg/l、NaCl： 1.5％）33から、水処理（図１の水処理装置13を使用）にて鉄分、アルミ分、シリカ分、重金属分を除去し、塩水34を得た。塩水34を図３（ａ）の逆浸透装置50、多重効用缶51に順次通してNH4 + 濃度＝3920mg/lに濃縮した塩水34Ｂを図３（ａ）の蒸発晶析缶52に装入し、NaOH添加によりアルカリ性（ｐH ８〜９）にし、塩水温度＝66℃、液面に接する気相圧力＝26ｋPaにした状態でアンモニアガス25を分離・回収した。さらに、このアンモニアガス25を図３（ｂ）の要領で水分凝縮させてアンモニア水54となし、このアンモニア水54を、0.2 ＭPaの水蒸気でストリッピングし、より高純度のアンモニアガス25Ａを分離・回収した。
【００４２】
このアンモニアガス25Ａの一部（触媒脱硝での所要量相当分）を燃焼排ガス23の触媒脱硝（触媒＝チタン系金属酸化物触媒、温度＝ 240℃）に供し、脱硝後排ガス24のNOx 濃度を17ppm （ O2 ：12％換算）にすることができた。これにより、系外からのアンモニア補給の必要がなくなった。
アンモニアガス25Ａの他部（余剰分）については触媒酸化（触媒＝チタン系金属酸化物触媒、温度＝ 380℃）により窒素ガスと水蒸気に分解した後、脱硝後排ガス24と合流させて系外に放出した。
【００４３】
なお、アンモニア分離後の液35を晶析して得た混合塩の品質は、塩水34を蒸発→晶析して得たものよりも不純物（NH4 含）濃度比で1/1100に減少した。
(実施例４）
Cl＝ 0.5％、Ｎ＝ 0.4％を含有する廃棄物を図２の工程（うち、アンモニアガス分離は図４の工程）に沿って、熱分解温度＝約 600℃、ガス改質温度＝1200℃、500 ℃から 200℃までの冷却時間 0.1ｓ以下、急冷到達温度＝約70℃の条件でガス化（図１の脱ガスチャンネル３を使用）→ガス改質（図１の高温反応炉４を使用）→急冷（図１の急冷装置８を使用）処理し、引き続き→酸洗浄→アルカリ洗浄（図１の洗浄塔11を使用）ののち精製（除塵→脱硫→除湿；図１のマルチクスラバー９を使用）し、CO＝34％、H2＝32％、CO2 ＝32％、N2＝２％、NH3 ＝１ppm 未満の精製合成ガス22を得た。この精製合成ガス22を燃料として使用してガスエンジン発電（図１のガスエンジン発電機10を使用）を行った。発生した排ガス23のNOX 濃度は41ppm （0.12％換算）であった。
【００４４】
一方、酸洗浄廃液31はpH2.5 でNH4 + 濃度＝1630mg/l、アルカリ洗浄廃液32はpH７〜８でNaCl濃度 3.7％であった。これら廃液を合体・貯留（図１の沈降槽12を使用）して得た原水33（NH4 + 濃度＝ 980mg/l、NaCl濃度 1.5％）から、水処理（図１の水処理装置13を使用）にて鉄粉、アルミ分、重金属分を除去し、塩水34を得た。塩水34をストリッピング装置にてNaOHを添加することにより、アンモニをストリッピングし、アンモニアを除去した液を得た。得られた液を多重効用缶51に通して塩濃度をNaCl濃度＝20％に濃縮した。NaOHを添加せずに、液温66℃、液面に接する気相圧力＝26ｋPaにした状態で、減圧蒸発晶析を行った。得られた蒸留水はプラントの冷却塔の補給水として使用可能な水質であった。
【００４５】
ストリッピングしたアンモニアを含むガスの一部を燃焼排ガスの脱硝触媒に共し、脱硝後の排ガス濃度を24ppm （O2：12％換算）にすることができた。これにより、脱硝の系外からのアンモニア補給の必要がなくなった。
アンモニアガスの他部（余剰分）については触媒酸化（チタン系金属酸化触媒、温度＝ 400℃）により窒素ガスと水蒸気に分解した後、脱硝後排ガスと合流させて系外に放出した。
【００４６】
なお、アンモニア分離後の液を晶析して得た混合塩の品質は、塩水を蒸発→晶析して得たものよりも不純物（NH4 含）濃度比で、1/500 に減少した。
【００４７】
【発明の効果】
かくして本発明によれば、廃棄物をガス化改質し、洗浄、精製して精製合成ガス（燃料ガス）を得る廃棄物処理系において燃料ガスの燃焼排ガス脱硝用アンモニアを同系内で自給自足することができるようになり、余剰のアンモニアは分解・無害化でき、また、洗浄廃液から製造される混合塩の品質を向上できるようになるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】ガス化改質方式の例を示すプロセスフロー図である。
【図２】本発明の１例を示す工程図である。
【図３】本発明の実施に好適な設備の例を示すブロック図である。
【図４】本発明の実施に好適な設備の例を示すブロック図である。
【符号の説明】
１  ピット
２  プレス
３  脱ガスチャンネル
４  高温反応炉
５  均質化炉
６  ＰＳＡ
７  水砕システム
８  急冷装置
９  マルチスクラバー
10  ガスエンジン発電機
11  洗浄塔
12  沈降槽
13  水処理装置
14  塩製造装置
15A,15B 熱交換器
21  粗合成ガス
22  精製合成ガス（燃料ガス）
23  燃焼排ガス
24  脱硝後排ガス
25，25Ａ  アンモニアガス
30  水
31  酸洗浄廃水
32  アルカリ洗浄廃水
33  原水
34，34Ａ，34Ｂ  塩水
35  アンモニアガス分離後の液
40  メタルおよびスラグ
41  硫黄
42  金属水酸化物
50  逆浸透装置
51  多重効用缶
52  蒸発晶析缶
53  分離装置
54  アンモニア水
60  ヒータ
61  コンデンサ（凝縮器）
100  廃棄物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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