(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略無菌状態の無菌充填エリア内で、殺菌済みの容器本体に、殺菌済みの内容物を充填して、殺菌済みの蓋体で密封するようにした無菌充填法において、容器詰め製品を製造するための生産稼働中に、生産稼働システムの一環として無菌充填エリア内に供給されてから無菌充填エリア外に廃液として排出される液体を、無菌充填エリア内から無菌充填エリア外に廃液を排出する配管の途中で定期的にサンプリングして、該サンプリング液をフィルターで濾過し、該フィルターに付着した微生物を培養して微生物の有無を検査することにより、無菌充填エリア内の無菌状態を監視することを特徴とする無菌充填法における無菌状態監視方法。
【請求項２】
容器本体が缶体であり、サンプリングする液体が、缶体の搬送面に噴霧されているコンベア潤滑剤を主体とする液体であることを特徴とする請求項１に記載の無菌充填法における無菌状態監視方法。
【請求項３】
液体をサンプリングする場所が、無菌充填エリア内に供給されるクリーンエアーよりも空気清浄度の低いクリーンエアーが供給されているクリーンルーム内であることを特徴とする請求項１又は２に記載の無菌充填法における無菌状態監視方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば一部の飲料缶詰や飲料プラスチック瓶詰等の製造において実施されているような、略無菌状態の無菌充填エリア内で、殺菌済みの容器本体に、殺菌済みの内容物を充填して、殺菌済みの蓋体で密封するようにした無菌充填法に関し、特に、そのような無菌充填法において、無菌充填エリア内の無菌状態を監視するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
飲料を缶容器内に充填して密封した飲料缶詰では、充填された飲料が腐敗するのを避けるための殺菌処理として、通常、飲料を充填して密封した後の缶詰に対して、加圧加熱装置内で長時間の高温加熱（例えば１２５℃で２５分間）を行うレトルト殺菌法が適用されたり、あるいは、ＰＨ４．５以下の高酸性の果汁飲料などについては、加熱殺菌した飲料を高温状態（８０℃以上）に保ったまま缶体内に充填し、密封後倒置して少なくとも３０秒間以上その温度を維持した後、缶詰を冷却するという熱間充填法（ホットパック）が適用されている。
【０００３】
しかしながら、そのような加熱殺菌方法によれば、空缶に飲料を充填して密封する前後における工程管理が容易であるという利点はあるものの、何れにしても、缶容器内に充填された状態の飲料を加熱殺菌後に急激に冷却することが困難であり、中身の飲料が比較的長時間にわたって高温状態に維持されるため、それによって、飲料本来（例えば、果汁飲料ならば搾りたてのもの、コーヒー，紅茶，緑茶，スープ等ならば作りたてのもの）の味や香りが落ちたり色が変わったりするという問題を生じる。
【０００４】
そこで、できるだけ飲料の熱履歴を少なくして、飲料本来の味や香りや色をできるだけ保ったままの飲料缶詰を製造するために、高温で短時間に殺菌して急速に冷却した殺菌済みの飲料を、略無菌状態の雰囲気内で、殺菌済みの空缶に充填して、殺菌済みの缶蓋で密封するようにした、所謂無菌充填法というものが従来から種々研究されており、そのような無菌充填法によれば、飲料本来の味や香りや色を略保ったままの飲料缶詰を製造することができると共に、レトルト殺菌法のような長時間の加熱殺菌工程がなくなるため、製造設備を低減することができ、製造時間を短縮することができる。
【０００５】
そのような無菌充填法について、例えば、無菌雰囲気を維持するための空気清浄化システムとして、クリーンルーム内の空間のうち、飲料の充填領域や缶蓋の巻締領域を、その他の空間よりも高いクラスの空気清浄度に維持するようなことが、本出願人の出願に係る公報（特開平４−７９９５６号公報）などにより従来から公知となっている。
【０００６】
すなわち、飲料缶詰を無菌充填法により製造する場合、空缶供給装置により供給されてくる未処理の空缶を、搬送しながら順次殺菌してから冷却して、略無菌雰囲気内で飲料充填機に連続的に送り込むと共に、飲料殺菌装置により予め高温短時間に殺菌されて冷却された飲料を飲料充填機に連続的に供給して、略無菌雰囲気内で、殺菌済みの空缶に殺菌済の飲料を充填してから、略無菌雰囲気内で缶蓋巻締機に送り込む一方、缶蓋供給装置から供給されてくる未処理の缶蓋を、缶蓋殺菌装置により殺菌してから、略無菌雰囲気内で缶蓋巻締機に供給して、該缶蓋巻締機により、略無菌雰囲気内で、飲料充填済みの缶を殺菌済みの缶蓋で密封している。
【０００７】
そのような無菌充填法を実施するために、例えば、工場建屋内に設けた空気清浄度が低レベル（クラス１００，０００）のクリーンルーム内に設置された缶詰製造ラインのうち、特に、殺菌済みの空缶の搬送路，殺菌済み缶蓋の供給路，飲料充填機周り，飲料充填機から缶蓋巻締機への搬送路，および缶蓋巻締機周りについては、飲料の充填や缶蓋による密封を略無菌状態の雰囲気内で行なうための無菌充填エリアとして、空気清浄度が高レベル（クラス１００）の状態に維持すると共に、更に、そのような無菌充填エリアを囲むように、空気清浄度が中レベル（クラス１，０００）のクリーンルームを、空気清浄度が低レベル（クラス１００，０００）のクリーンルーム内に画成するということが行なわれている。
【０００８】
なお、空気清浄度のクラスについては、ＮＡＳＡの規格によるものであり、所定空間（ｆｔ3 ）当たりに存在する基準粒子（粒子径０．５ミクロン以上）の数により空気の清浄度を示すものであって、クラス１００は基準粒子の数が１１〜１００個／ｆｔ3 、クラス１０００は１０１〜１０００個／ｆｔ3 、クラス１００，０００は１０，００１〜１００，０００個／ｆｔ3 である。（クラス１は基準粒子の数が０〜１個／ｆｔ3 、クラス１０は２〜１０個／ｆｔ3 である。）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような飲料缶詰の無菌充填法では、缶詰製造ラインの飲料充填領域や缶蓋巻締領域を無菌充填エリアとして高いレベル（クラス１００）の空気清浄度に維持しているが、高レベルの空気清浄度で略無菌状態であるとは言っても、そこに浮遊する微粒子はごく僅か（１００個／ｆｔ3 以下）であるが存在し、その中には稀に非耐熱性の水性菌や黴等の微生物が存在することもあることから、これら微生物が缶内に混入して内容物の腐敗を起こす可能性もあり、そのような変敗缶の発生を完全には防止するということができない。
【００１０】
なお、変敗缶を発生させるような水性菌等の微生物が全く混入しないように、クリーンルーム内で飲料充填装置や缶蓋巻締装置等が設置されている無菌充填エリア（各装置を収納するクリーンブースおよび各クリーンブースに接続される搬送路）を、クラス１０未満のきわめて高い空気清浄度に維持することも考えられるが、そのためには莫大な設備費用や管理維持費用が必要となるため、そのようなことは経済性から考えて実際的には不可能である。
【００１１】
しかしながら、微生物の混入による変敗缶の発生については、それがたとえ僅か１００万缶に数缶程度の割合であっても、製造した食品会社としては不都合なものであって、そのため、変敗缶となるような商品が市場に出ないように、通常、水性菌等の微生物が混入した場合には必ず変敗缶になるという一定の期間は缶詰を保管して、製造した缶詰が変敗缶とならないことを確認してから缶詰の出荷を行っている。
【００１２】
ところが、そのような一定期間の保管後に変敗缶の有無の確認だけでは、何らかの理由で無菌充填エリア内に微生物が入り込んでいる場合、微生物が入り込んだ時点でそれを検知することができず、保管後の缶詰中に変敗缶が発生して初めてそれが判るため、その時点で対処しても、既にそれまでに累積して保管されている全ての缶詰について、その中に微生物の混入している可能性があり、最悪の場合にはそれら全ての缶詰を廃棄処分しなければならないような問題の起きる可能性がある。
【００１３】
本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、無菌充填法において、無菌充填エリア内に微生物が入り込んだ場合に対して迅速に対処できるように、従来からの生産稼働システムを利用して、簡単な装置を付加するだけで、無菌充填エリア内における微生物の有無を定期的に監視できるようにすることを課題とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、略無菌状態の無菌充填エリア内で、殺菌済みの容器本体に、殺菌済みの内容物を充填して、殺菌済みの蓋体で密封するようにした無菌充填法において、容器詰め製品を製造するための生産稼働中に、生産稼働システムの一環として無菌充填エリア内に供給されてから無菌充填エリア外に廃液として排出される液体を、無菌充填エリア内から無菌充填エリア外に廃液を排出する配管の途中で定期的にサンプリングして、該サンプリング液をフィルターで濾過し、該フィルターに付着した微生物を培養して微生物の有無を検査することにより、無菌充填エリア内の無菌状態を監視することを特徴とするものであって、それにより、従来から生産稼働システムの一環として生産稼働中に使用されている液体を利用して、サンプリングのための簡単な設備を設けるだけで、無菌充填エリアの内部における微生物の有無を定期的に監視することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の無菌充填法における無菌状態監視方法の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。
【００１６】
図１は、本発明の無菌状態監視方法の実施対象となる無菌充填法による飲料缶詰製造ラインの概略を示すものであり、図２は、無菌充填法による飲料缶詰製造ラインにおいて無菌充填エリアを設けるための構造を概略的に示すものであり、また、図３は、飲料缶詰製造ラインの無菌充填エリアにおいて本発明の無菌状態監視方法を実施するための各サンプリング装置の配置状態を示すものである。
【００１７】
図１に示すような無菌充填法による飲料缶詰の製造ラインでは、空缶供給コンベアーにより連続的に供給された未処理の空缶を搬送しながら、まず、缶外面の薬液噴霧装置において、缶胴の外周面および缶底外面に殺菌処理用の薬液（過酸化水素５重量％の水溶液）を噴霧してから、缶内面の薬液噴霧装置を通して、更に、空缶の内面に殺菌処理用の薬液（過酸化水素５重量％の水溶液）を噴霧した後、加熱殺菌処理オーブン内に送り込む。
【００１８】
加熱殺菌処理オーブン内では、内面と外面に薬液が噴霧された空缶を搬送しながら、加熱炉体による高温（２５０℃程度）の熱風で加熱して、付着した薬液の過酸化水素を分解除去することで、空缶の殺菌処理を完了させる。
【００１９】
次いで、加熱殺菌処理オーブンから搬出した殺菌済みの空缶を搬送しながら、略無菌雰囲気（空気清浄度がクラス１００）の搬送トンネル内で、クリーンエアー置換装置によりその周辺の空気を清浄化した後、殺菌済み空缶の冷却装置により無菌水を噴霧することで、加熱されている空缶を内容物の充填温度付近に冷却してから、略無菌雰囲気（空気清浄度がクラス１００）のクリーンブース内に設置された飲料充填機に供給する。
【００２０】
そして、略無菌雰囲気（空気清浄度がクラス１００）のクリーンブース内に設置された飲料充填機（フィラー）において、冷却された殺菌済みの空缶に対して、飲料殺菌装置で高温短時間に加熱殺菌されてから充填温度まで冷却された殺菌済み飲料を所定量充填してから、略無菌雰囲気（空気清浄度がクラス１００）の搬送トンネル内の缶体搬送路を通して、飲料充填済みの缶を缶蓋巻締機に供給する。
【００２１】
略無菌雰囲気（空気清浄度がクラス１００）のクリーンブース内に設置された缶蓋巻締機（シーマー）では、飲料が充填された各缶に対して、缶蓋殺菌装置から略無菌雰囲気（空気清浄度がクラス１００）内のシュートを通して供給される殺菌済みの缶蓋を載置してから、缶蓋巻締機によって巻き締めて密封した後、飲料缶詰の殺菌済み製品としてクリーンルームの外の所定場所までコンベアーにより搬出する。
【００２２】
なお、図示していないが、充填される飲料により必要に応じて、缶蓋巻締機において飲料充填済みの缶に対して缶蓋を冠着する前に、飲料充填済みの缶内上部のヘッドスペースの空気を、別途の除菌済み窒素ガス供給装置から送給される除菌済みの窒素ガスと置換しておく。そうすることによって、飲料缶詰の貯蔵中の酸化による劣化が防止できる。また、胴壁の薄い缶を使用する場合には、図示しない液体窒素充填装置により、缶蓋冠着前の缶内に所定量の除菌済み液体窒素を添加してから缶蓋巻締機により缶を密封するのが好ましい。
【００２３】
上記のような無菌充填法による飲料缶詰の製造ラインにおいて、殺菌済み空缶の搬送路（搬送コンベアを覆う搬送トンネル），殺菌済み缶蓋の供給路（シュートを覆う搬送トンネル），飲料充填機周り（クリーンブース），飲料充填機から缶蓋巻締機への搬送路（搬送コンベアを覆う搬送トンネル），および缶蓋巻締機周り（クリーンブース）は、無菌充填エリアとして空気清浄度が高レベル（クラス１００）の状態に維持されている。
【００２４】
すなわち、図２に示すように、工場建屋内に空気清浄度が低レベル（クラス１００，０００）のクリーンルームが設けられており、飲料缶詰製造ラインの大部分を収容する空気清浄度が低レベルのクリーンルーム内には、空気清浄度が中レベル（クラス１，０００）のクリーンルームが設けられていて、更に、この空気清浄度が中レベルのクリーンルーム内に、無菌充填エリアとして、ＵＬＰＡクリーンユニットにより空気清浄度が高レベル（クラス１００）に維持されているクリーンブース（及びそれに連通する搬送トンネル）が設けられている。
【００２５】
そして、空気清浄度が高レベルの無菌充填エリア（各クリーンブース及びそれに連通する搬送トンネル）内の気圧は、空気清浄度が中レベルのクリーンルーム内の気圧よりも僅かに高い気圧に維持されており、空気清浄度が中レベルのクリーンルーム内の気圧は、空気清浄度が低レベルのクリーンルーム内の気圧よりも僅かに高い気圧に維持されていて、空気清浄度が低レベルのクリーンルーム内の気圧は、工場建屋内の気圧よりも僅かに高いか或いは同等の気圧に維持されている。
【００２６】
ところで、上記のように空気清浄度が高レベル（クラス１００）に維持されている無菌充填エリアにおいて、その内部に設置されている飲料充填機（フィラー）や缶蓋巻締機（シーマー）等の各設備は、スーパースチーム装置により３５０℃に過熱された蒸気をスーパースチーム配管を通してクリーンブース内に噴霧して１５０℃達温後１０分間程度その状態を保持することで初期殺菌されており、そのようなスーパースチームによる殺菌は、その後も、通常は数週間〜月に１回程度の実施サイクルで行なわれている。
【００２７】
また、そのようなスーパースチームによる殺菌とは別に、缶蓋巻締機の表面の洗浄殺菌やクリーンブース内壁の洗浄殺菌が、クリーンブース内に配管された噴霧ノズルにより缶蓋巻締機の表面やクリーンブース内壁に対して薬液，温水及び熱水を順次噴霧することによって、毎日の製造開始前と製造終了後にそれぞれ実施されている。
【００２８】
具体的には、例えば、毎日の製造開始前には、オキソニア（製品名  エコラボ株式会社製）４〜５％×７０℃×５分の薬液殺菌と、無菌温水７０℃×５分の水洗と、無菌熱水９０℃×５分の熱水洗浄を順次行なうと共に、毎日の製造終了後には、無菌温水７０℃×２分の水洗と、トパックス（製品名  エコラボ株式会社製）２〜５％×７０℃×５分の薬液洗浄と、無菌温水７０℃×５分の水洗を順次行なっている。
【００２９】
そのように内部の各設備が殺菌され且つ空気清浄度が高レベル（クラス１００）に維持されている無菌充填エリアに対して、更に、無菌充填エリア内に微生物が侵入したか否かを定期的に監視するために、生産稼働中に無菌充填エリア内で散布されてから無菌充填エリア外に排出されている液体を定期的に採取するためのサンプリング装置が、無菌充填エリアを囲む中レベルのクリーンルーム（クラス１，０００）内に設けられている。
【００３０】
すなわち、本実施形態では、無菌充填エリア内で缶体の搬送面に対して噴霧されているコンベア潤滑剤（スライダー液）と、加熱殺菌済みの空缶を冷却した際に缶に付着した無菌水と、こぼれた飲料等について、図３に示すように、中レベルのクリーンルーム（クラス１，０００）内の３箇所に設置された各サンプリング装置１によって、フィラー入口コンベアの下方に配置されたドレンパンから排出される液体と、フィラー出口側でフィラー内部サンプリング樋から排出される液体と、シーマー付近で缶フィードテーブルの下方に配置されたドレンパンから排出される液体とを、それぞれ定期的にサンプリングするようにしている。
【００３１】
コンベア潤滑剤（スライダー液）自体については、飲料が充填された缶体と搬送面（フィードテーブル）との摩擦抵抗を小さくして缶体の動揺による飲料の液こぼれを防止するために、従来から一般的に使用されているものであり、生産稼働中に搬送面上にノズルから噴霧されているものであって、本実施形態では、無菌状態を維持するために、コンベア潤滑剤を供給するための配管内は薬液（オキソニア）により殺菌され、コンベア潤滑剤は除菌フィルターで除菌後に噴霧されている。
【００３２】
なお、コンベア潤滑剤の除菌フィルターについては、フィルターの目詰まりによる圧力変動を監視することによってフィルター交換の時期を特定するか、或いは、使用期間を定めて一定時間毎に交換する等により、フィルターのトラブルを回避して無菌状態を維持するようにしている。
【００３３】
図４および図５は、無菌充填エリアから排出されたコンベア潤滑剤をサンプリングするために中レベルのクリーンルーム（クラス１，０００）内の３箇所にそれぞれ設置されているサンプリング装置１の一つ（他のものも同様）を示すものである。
【００３４】
サンプリング装置１は、無菌充填エリアから排出されたコンベア潤滑剤を排水管まで流すための廃液用本管１０の途中に、容量が約２．４リットル程度のサンプリングジャー１１を一時的な貯留槽として設け、サンプリングジャー１１の底部と廃液用本管１０の下流側とを連通させるバイパス管１２から液採取用管部１３を分岐させて、液採取用管部１３の末端に対して、サンプリングビン１４を着脱可能に取り付け、且つ、サンプリングビン１４と対向してアセプオートバルブ１５を設置すると共に、液採取用管部１３との分岐点よりも下流側でバイパス管１２に自動排水弁１６を設置したものである。
【００３５】
そのようなサンプリング装置１によるコンベア潤滑剤を主体とした液体のサンプリングについては、アセプオートバルブ１５と自動排水弁１６を閉じて、無菌充填エリア外に排出された液体（コンベア潤滑剤を主体とした液体）をサンプリングジャー１１内に貯留した状態で、液採取用管部１３の末端に殺菌済みで空のサンプリングビン１４を取り付けた後、アセプオートバルブ１５を開いて、サンプリングジャー１１内のコンベア潤滑剤を液採取用管部１３を通してサンプリングビン１４内に捕集してから、アセプオートバルブ１５を閉じて、コンベア潤滑剤が入ったサンプリングビン１４を取り外して回収し、自動排水弁１６を開いて、サンプリングジャー１１内に残った液体をバイパス管１２から廃液用本管１０を通して排水管に流すことで、一回のサンプリングが終了する。
【００３６】
上記のようなサンプリング装置１による液体のサンプリングは、生産稼働中に２〜４時間毎の実施サイクルで行なわれるものであって、サンプリングされた液体（コンベア潤滑剤を主体とした液体）をメンブレンフィルターで濾過し、濾過したフィルターを培養して菌数を測定している。
【００３７】
なお、サンプリング装置１の内部の殺菌については、排水経路を通して無菌充填エリア内の殺菌（オキソニアによる殺菌）と同時に行なわれるものであって、その際には、アセプオートバルブ１５と自動排水弁１６が設置されていることで、それらを自動的に開閉制御することにより、人の介在により菌を持ち込むようなことなく、サンプリング装置１の内部を各配管の隅々まで確実に殺菌することができる。
【００３８】
上記のようにサンプリング装置１を用いて実施される本実施形態の無菌状態監視方法によれば、従来から生産稼働時に無菌充填エリア内を通って外に排出されている液体（コンベア潤滑剤を主体とした液体）を利用して、簡単な構造のサンプリング装置１を付加するだけで、無菌充填エリア内における微生物の有無を、一定期間の保管後に変敗缶の有無を検査するような場合と比べて、短時間の内に（サンプリング液を濾過したフィルターによる微生物の培養後に）知ることができる。その結果、不良品の生産数量を大幅に抑制することができ、また、無菌充填エリア内を早く無菌状態に戻し、早期に飲料缶詰の生産を再開させることができる。
【００３９】
なお、本実施形態では、各サンプリング装置１が、何れも、無菌充填エリアを囲むように設けられた空気清浄度が中レベルのクリーンルーム（クラス１，０００）内に設置されており、そのような空気清浄度が中レベルのクリーンルーム内でサンプリング液（缶からこぼれた飲料や冷却水を含む、コンベア潤滑剤を主体とする液体）の捕集が行なわれていることから、培養後の菌測定データーの信頼性が高いものとなっている。
【００４０】
以上、本発明の無菌充填法における無菌状態監視方法の一実施形態について説明したが、本発明の方法は、上記のような実施形態にのみ限定されるものではなく、例えば、サンプリング液を採取するために使用するサンプリング装置については、上記の実施形態に示した具体的な構造に限られるものではなく、また、上記の実施形態ではコンベア潤滑剤（スライダー液）を主体とする液体をサンプリング液として用いているが、そのようなコンベア潤滑剤を主体とする液体に限らず、例えば、毎日の製造開始前や製造終了後に缶蓋巻締機の表面やクリーンブース内壁を洗浄殺菌した後でクリーンブースの外に排出されている洗浄水や温水をサンプリング液として実施することも可能である。
【００４１】
更には、上記の実施形態で示したような飲料缶詰の無菌充填法に限らず、その他の内容物（スープのような液体食品、固形物食品、固形物と液体との混合食品及び医薬品等）や、その他の容器（ガラス瓶、プラスチック容器、紙容器及び複合材料製容器等）による無菌充填法に対しても適用可能である等、適宜変更可能なものであることはいうまでもない。
【００４２】
なお、無菌充填法で使用する容器として、吊り下げコンベアにより肉厚の首部を挟持されて容器が吊り下げられた状態で搬送されるペットボトルのような軽量プラスチック瓶を使用する場合には、少なくとも吊り下げコンベアを設置してある領域では無菌水又はクリーンブース内を無菌状態に維持するための殺菌液を一定時間毎に噴霧し、この液を回収してサンプリング液とするのが好ましい。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明したような本発明の無菌充填法における無菌状態監視方法によれば、従来からの生産稼働システムを利用して、簡単な構造のサンプリング装置を付加するだけで、無菌充填エリア内における微生物の有無を定期的に監視することができ、それによって、無菌充填エリア内に微生物が入り込んだ場合に対して迅速に対処することができる。そのため、無菌充填法により製造された製品を一定期間の保管後に品質検査するような場合と比べて、無菌充填エリア内に微生物が入り込んだことによって大量の製品を廃棄処分しなければならないような不利益が発生するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の無菌状態監視方法の実施対象の一つである無菌充填法による飲料缶詰製造ラインの概略を示すフローチャート説明図。
【図２】無菌充填法による飲料缶詰製造ラインにおいて無菌充填エリアを設けるための構造を示す概略説明図。
【図３】飲料缶詰製造ラインの無菌充填エリアにおいて本発明の無菌状態監視方法を実施するためのサンプリング装置の配置状態を示す側面説明図。
【図４】本発明の無菌状態監視方法を実施するために使用されるサンプリング装置の一例を示す斜視図。
【図５】図４に示したサンプリング装置の配管説明図。
【符号の説明】
１      サンプリング装置
１０    廃液用本管
１１    サンプリングジャー
１２    バイパス管
１３    液採取用管部
１４    サンプリングビン１４
１５    アセプオートバルブ
１６    自動排水弁
【図１】
0003957024.tif 000002
【図２】
0003957024.tif 000003
【図３】
0003957024.tif 000004
【図４】
0003957024.tif 000005
【図５】
0003957024.tif 000006