(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴルフボールの表面の少なくとも一部分に製造表示を形成する方法であって、
（ａ）表面を有するゴルフボールを用意するステップと、
（ｂ）前記表面の少なくとも一部分を水不溶性の電子線硬化製造インクの層で被覆してインク面を得るステップと、ここで前記製造インクは、
（i）少なくとも２種のプレポリマー官能性部分を有すると共に、第１のアクリレート、エステル、及びこれらの混合物とから選択される少なくとも１種のプレポリマーと、少なくとも重合可能な単量体と、
（ii）接着促進成分１ｍｏｌあたり少なくとも２ｍｏｌのカルボニル官能性を含む接着促進成分であって、前記カルボニル官能性がカルボン酸官能性部分、エステル官能性部分、無水物官能性部分及びその混合物からなる群より選ばれ、該接着促進成分が、該接着促進成分の全重量を基準にして35％の芳香族酸アクリレートハーフエステル樹脂と65％のエトキシレート化トリメチロールプロパントリアクリレートモノマーとを含有し、電子線照射後に硬化し、前記トップコートにより前記製造インクを被覆した後に、前記インク面の少なくとも７５％が前記ゴルフボールの前記表面に対して接着する接着促進成分と、
（iii）ブレンドの質量を基準にして90％のポリエステル主鎖を有する脂肪族ウレタンアクリレートオリゴマーと10％のモノマーとのブレンドを含有する柔軟性促進成分とを含み、
（ｃ）前記層を電子線で硬化させるステップと、
（ｄ）前記トップコートにより少なくとも硬化された前記インク面を被覆するステップとを有することを特徴とする前記方法。
【請求項２】
前記接着が、硬化された前記インク面を有する前記ゴルフボールが少なくとも９０マイル／ｈｒにおいて非弾性面と少なくとも１００回のランダムな衝突に晒された後にも保持される請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記硬化ステップがさらに、
（ａ）電子線源から第１の距離離間して設けられた電子線透過性の窓を備える電子線源チャンバ内に位置決めされた前記電子線源から前記電子線を発生させるステップと、
（ｂ）前記電子線を前記窓を通過させるステップと、
（ｃ）前記窓から放出される前記電子線により滞留時間0.1〜10秒で照射して前記インク面を衝撃し、前記窓から第２の距離離間した前記インク層を硬化させるステップとを有す請求項１に記載の方法。
【請求項４】
さらに、
（ａ）１０Ｗ〜１，０００Ｗの出力の電子線源を選択する請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記窓が、炭化物、窒化物、ホウ素ドープしたシリコンからなる群から選択される材料から形成される請求項３に記載の方法。
【請求項６】
前記ボール又はゴルフボール及び前記窓が、前記硬化ステップ中に0.5〜30ｆｔ3／ｍｉｎの流速で少なくとも１種の気体に晒され、前記ゴルフボールが、前記硬化ステップ中に７５回転／ｍｉｎの速度で回転する請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記ボール又はゴルフボールが、空気、窒素、不活性ガス及びそれらの混合物からなる群から選択される気体により取り囲まれており、前記ボール又はゴルフボールが、前記硬化ステップ中に１．２５回転／ｓの速度で回転する請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記気体が、窒素、アルゴン、ヘリウム又はこれらの混合物である請求項７に記載の方法。
【請求項９】
電子ビームが、２０〜１００ｋＶの電圧を有する低電圧電子ビームであり；硬化工程が、実質的に全ての前記インク層を、該低電圧電子ビームをその上に単一硬化ステップにおいて照射することにより硬化することを含み、該単一硬化工程が該インク層を前記表面に置いた後に行う請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
発明の分野
本発明は、球面を含む曲面に施す電子ビーム（ＥＢ）照射硬化性インクの電子ビーム硬化に関する。より特別には、本発明はＥＢ照射硬化性インク及びゲームボールやゴルフボールなどへのそれらの適用及びその上でのそれらの硬化に関する。これらのインクは、ゴルフボールを含むゲームボール上にロゴの形成又は製造印刷の形成のための一重又は多重、透明又は着色層として優先的に適用される。
発明の背景
ゲームボール（例えばゴルフボール、ピンポン球、ビリヤードボール、野球ボール、バスケットボール、ラケットボール、ハンドボールなど）上に識別できるロゴ又は製造印刷を形成するために、透明、着色又は染色インク塗膜又は層を適用することはしばしば望ましい。多種の商業的に入手可能なインクは、一般的にこの目的のために使用される。
ロゴ印刷と製造印刷の違いを明確にするために、それらがゴルフボール（例えば曲面を有する）のようなゲームボールに適用されるこれらの方法の簡単な説明を次に示す。ゴルフボールは、一般的に１ピース、２ピース又は３ピース構造である。１ピースボールは同種のポリマーからゴルフボールに形作られる。２ピースゴルフボールは内側のコアと外側を包んでいるポリマー殻で構成されている。３ピースゴルフボールは、コア（巻いた又は巻いてない）の多種の組み合わせ、１つ又はそれ以上の中間体ポリマー殻及び外側のポリマーカバーによって構成されている。２ピース及び３ピースボールで用いられるカバーポリマーは、例えば、バラタ、アイオノマーポリマー（例えばサーリン▲Ｒ▼）又はポリウレタンでよい。
ゴルフボールカバーは、一般的に着色（例えば白）又は透明でよいプライマーコートで塗られている。又は、カバー自体が着色剤を含んでいてもよい。典型的に、丈夫で光沢があるトップコートは、カバー又は／及びプライマーコートに施されて、ゴルフボール外側の保護シールを形成する。そのトップコートは、例えば、二成分ウレタンで構成されてもよい。そのトップコートは、典型的に、そのゴルフボールの光度（すなわち、光沢のある外観）を増して、その外観を高める又は明るくする。
本明細書で用いる、“製造印刷”（production printing）はインクが直接的にカバー又はプライマーコートに適用されたとき、そのインクにはさらにトップコートが塗られることである。それによって作られた画像は、“製造”印刷であり、この目的のために使用されるインクは、“製造”インクである。製造印刷において、いくつかの用途のために、インクがカバーに直接適用されるとき、そのカバー表面は最初、例えば、サンドブラストをかけたことにより粗面化し、インクとカバーの結合を高める。その後は、そのインクは粗面化したカバーに適用される。透明な水ベース又は溶媒ベースのオーバーコートは、インク層及び粗いカバー上に施され、カバーやインクの表面を滑らかにする。それらのオーバーコートの例として、ウレタン、ポリエステル、アクリル樹脂が挙げられる。その後、トップコートはオーバーコートに適用されるのが好ましい。
又は、本明細書で用いる“ロゴ印刷”もトップコート上に直接インクを施すことを含んでいる。それによって作られた画像は、“ロゴ”でありそのインクがロゴ（またはカスタム）インクである。こうして、製造及び／又はロゴ印刷を用いることによって、企業商標、象徴などのような装飾的なマークを加えて、ゴルフボールやゲームボールなどのブランド認知の増加及び／又は外観の向上を図ってもよい。
最も一般的に、ロゴ及び製造印刷は、パッド印刷方法や装置によってゴルフボールに適用される。パッド印刷には、望ましい画像のエッチングを有する腐食画像版（すなわちクラッチ版）が使用される。その画像版は、典型的に、金属、スチール、その他の合金又はフォトポリマーのような剛性材料で作られ、一般的に腐食した画像を規定する範囲以外は均一の厚さを持つ。この版は、任意にひとつかそれ以上の保護層又は材料を塗付して、その有効寿命を増やしてもよい。
パッド印刷の間、インクは画像版に適用され、こうして腐食画像を充す。次に、過剰インクは、腐食画像内のものを残して画像版から削り落とされる。印刷パッドを、能率的にインク画像版上におき、加圧して、次いで印刷パッド上のキャビティに充たした腐蝕インクをのせる。このようにしてのせたインクは、腐蝕画像の形を規定する。インクをつけたパッドは、次いで能率的に、例えば、ゴルフボールの上におき、そして加圧して、それによってパッドからゴルフボールに放出する。パッドから放出されたインクは、ボールの球表面上に、腐蝕キャビティの形に相当する画像を形成する。
この画像版にインクを塗り、過剰インクを削り落としそのインクを印刷パッド上にのせ、そしてそのインクをパッドからインクで塗られるべき対象（例えばゴルフボール）へ放出する方法を繰り返して、望ましいインク特性を有する多種のインクで多くのタイプのボールに多くの画像を繰り返し印刷してもよい。パッド印刷の方法は、よく知られている。例えば、米国特許５，５１３，５６７（フローら）；４，８９６，５９８（リーチら）；４，８０３，９２２（デネセン）；４，７４５，８５７（パトナムら）；及び５，２３７，９２２（ホー）を参照のこと。
印刷パッドは、望ましくは、取り出してのせる間に画像版の腐蝕キャビティからインクを取り出し、印刷するべき物品と接触したとき、残っている全てのインクを放出するシリコーンゴムのような弾性材料で作られている。一度そのインクが付着すると、最も一般的に熱硬化方法によってそれは固まる。
しかしながら、ゲームボール及びゴルフボールのような印刷した物品の製造中に、インクトランスファー問題にしばしば出くわす。例えば、印刷パッドによって取られる全てのインクが印刷される物品の上にすべて放出されるのが望ましいが、時々完全な放出は成し遂げられない。従って、同様の印刷パッドメンバーにより印刷される次ぎの物品は、その上に付着した過剰なインク又は調整不良のインクを有するかもしれない。このような不適当なインクの付着は、直接的ボール間に又はボール取り扱い装置への最初のインク移送によって間接的に、又はその両方により、ボールの不必要なインク汚染を引き起こす。そのような問題の解決法には、ボール間、インク付着メンバーとボール間及びボール取扱い装置とボール間のそれぞれに不要な接触を防ぐ高価な位置決定装置が必要とされる。
このようなインクトランスファー問題の克服のために、中間体熱硬化段階が製造方法に導入される。熱硬化に不利なことがいくつかあり、これらは、（1）高いエネルギー消費、（2）長い冷却期間、（3）熱硬化性及び熱安定性ポリマー材料に対する材料選択の制限及び（4）熱硬化中に生じる蒸気を散逸させるための高価な換気システムの使用を含んでいる。
インクが固まる前のインクトランスファーに関する問題に加えて、硬化後でさえ製造問題も一般的に出てくる。硬化後のインク層は、基体物品表面に対して望ましいレベルの粘着性を持たないかもしれない。例えば、ゴルフボールのトップコートに印刷されたロゴは、ゴルフボールの一般的に有用な寿命の間、ゴルフクラブによって“激しい”衝撃を繰り返し受ける。もしも粘着性、剛性、柔軟性及び／又は硬さが望ましくないレベルであると、トップコートに施されたインク（例えば、下塗りトップコート又は透明な皮膜を有する完成したボールに印刷されたロゴ）及び／又はトップコートの下に施されたインク（例えば、カバー又はプライマーコート及びオーバーコート及び／又はトップコートに挟まれたインク層によって形成された製造印刷）は摩り減り、フレークし、亀裂が入る又はさもないとゴルフボールからトップコート、オーバーコート、カバー及び／又はプライマーコートが分離してしまうであろう。衝撃の繰り返しの後、そのような粘着力、剛性、柔軟性及び／又は硬さの欠落が見苦しいゴルフボールを生む。
これらと他の問題を克服するには、製造及びロゴ印刷に使用されるインクに、十分な耐久性が必要である。耐久性には、インク層の柔軟性（すなわち、インク層脆性）、インク層の摩擦への抵抗、重力に起因するインクの移染、インク層の固さ、ゴルフボールのアイオノマー（サーリン▲Ｒ▼）、バラタ、ポリウレタン、ポリオレフィン及びそれらの混合物のようなカバーポリマーへの粘着力、トップコートへの粘着力、プライマーコートへの粘着力及び多種のインクの層および／又はその他のオーバーコート及び／又はトップコートの間のインターコートの粘着力などの要素が影響する。
これらとそのほかの問題を克服するために、（1）低いエネルギーで硬化可能な、（２）もしあるとすれば、最小限の冷却を要する、（３）ほとんど瞬間的に硬化する、（４）高価な換気システムの必要性を取り除く又は減らす及び（５）ポリマーカバー、中間殻（又は巻き）又はゴルフボールとゲームボールのコアの素材の広範囲の使用を可能にする新しいインクを探した。これらの要求は、本発明の主題となる低出力電子ビーム硬化性インクにより満たされた。
発明の要約
したがって、本発明の目的は、ゲームボールやゴルフボールなどにみられる曲面にインク印刷するための新規定、価格的に有効で、迅速な電子ビーム照射硬化方法を提供する。
本発明の別の目的は、耐久性、柔軟性、硬さなどを改良したゲームボール、ゴルフボールなどの曲面上に電子ビーム照射硬化によって、ロゴ又は製造印刷をする方法を提供することである。
本発明の更なる目的は、耐久性、柔軟性、硬さ、摩擦抵抗、付着性及びインクトランスファー性を改良したＥＢ硬化性インク組成物を提供することである。
本発明の他の目的は、耐久性、柔軟性、硬さ、摩擦抵抗、付着性及びインクトランスファー性を改良したゲームボール、ゴルフボールなど（例えばクラブヘッド、ヘルメットなどのようなスポーツ器具及び他の曲面）上への製造印刷に適したＥＢ硬化性インク組成物を提供することである。
本発明の更なる目的は、耐久性、柔軟性、硬さ、摩擦抵抗、付着性及び／又はインクトランスファー性を改良したゲームボール、ゴルフボールなどの上にロゴ印刷をするのに適したＥＢ硬化性インク組成物を提供することである。
これら及びその他の目的は、電子ビーム照射硬化によってゲームボール、ゴルフボールなどの曲面にインク層を硬化させる新規で、価格効果があり、かつ迅速な方法の使用によって成し遂げられた。本発明の実施態様の１つにおいて、電子ビーム照射硬化性水不溶性インクは、例えば、ゴルフボール上に施し、ロゴ又は製造印刷を与え、その後電子ビーム照射硬化の適用によってその後硬化される。
他の実施態様において、本発明はゲームボール、ゴルフボールなどの少なくとも一部にインクで塗られた表面を形成するための電子ビーム照射硬化性水不溶性製造インク含み、ここで少なくともインクで塗られた表面は、トップコートで被覆される。そのインクは、少なくとも１つのプレポリマーと少なくとも二つのプレポリマー機能部分を含むインクベースを含む。そのプレポリマーは、第一のアクリレート、エステル及びそれらの混合物及び重合性モノマーからなる群から選ばれる。
その製造インクベースに、カルボン酸官能性モノマー、カルボン酸官能性オリゴマー、エステル官能性モノマー、エステル官能性オリゴマー又はそれらの混合物であってもよい付着促進成分を加える。その付着促進成分は、付着促進成分１モル当り少なくとも約２モルのカルボニル官能価を含む少なくとも１つの付着促進官能性部分を有する。硬化後及びトップコートで被覆した後のゲームボール、ゴルフボールなどのトップコート及び表面に対して曲面のインクで塗られた表面の少なくとも約７５％の付着を維持するので十分である。
更なる実施態様は、ゲームボール、ゴルフボールなどの曲面の少なくとも１部の上に製造印刷を形成する方法に関する。例えば、例としてゴルフボールについて、この方法は、曲面を有するゴルフボールを用意し；少なくとも電子ビーム照射硬化性水不溶性製造インクの層でゴルフボールの表面の少なくとも１部をコーティングし；電子ビーム照射によりコーティング層を硬化し；及び少なくともインク表面をトップコートでコーティングすることを含む。
本発明の更なる実施態様は、改良された電子ビーム照射硬化性水不溶性ロゴインク組成物に関する。水不溶性ロゴインクは、少なくとも２つのプレポリマー機能部分を有するプレポリマーを含むインクベースを含んでいる。そのプレポリマーは、第一のアクリレート、エステル及びそれらの混合物及び少なくともの重合性モノマーからなる群から選ばれる。
そのロゴインクベース中に含まれるのは強化剤である。その強化剤は、電子ビーム照射硬化後のインクを塗られた表面の少なくとも約７５％のトップコートへのロゴインクの付着を維持するのに十分である。その強化剤は、立体障害性アクリレートのような立体障害性モノマー、ダイマー、トリマー及びオリゴマーでもよい。好ましくは、強化剤は反応性希釈剤（すなわち、重合により共有結合を形成し、インク層の構造の中に組み込まれる）である。
更なる実施態様は、ゲームボール又はゴルフボールのトップコート上にロゴを形成する方法を含んでいる。例えば、ゴルフボールの場合、その方法はトップコートされた表面を有するゴルフボールを用意すること；電子ビーム硬化性水不溶性ロゴインクの少なくとも１層により表面の少なくとも一部をコーティングすること；及び電子ビーム照射によりインクを硬化することを含む。
具体的には、本発明は、ボールの面の少なくとも一部分にインク面を形成し、すくなくとも前記インク面にその後トップコートをコートするための水不溶性のＥＢ硬化性プロダクションインクであって、該インクは、（ａ）少なくとも２つのプレポリマー官能性部分を有すると共に、第１のアクリレート、エステル、又はこれらの混合物からなる群から選択されるプレポリマーと、（ｂ）重合可能な単量体と、（ｃ）少なくとも１つの接着促進官能部分を有する接着促進成分とを含有し、前記成分は、前記トップコート及び前記インクの電子線硬化中及び前記トップコートによる前記インクの被覆後における前記ボールの面に対して前記インク面の少なくとも７５％の接着を充分に維持させることを特徴とする電子線硬化性プロダクションインクを提供する。前記接着促進成分が、カルボン酸官能性単量体、カルボン酸官能性オリゴマー、エステル官能性単量体、エステル官能性オリゴマー及びこれらの混合物からなる群から選択されるのがよい。前記接着促進官能部分が、前記接着促進成分１モルあたりカルボニル官能基を少なくとも約２モル含有するのがよい。前記インクが、ゴルフボールに施されており、前記インクの接着が、硬化された前記インク面を有する前記ゴルフボールが少なくとも約９０マイル／ｈｒにおいて非弾性面と少なくとも約１００回のランダムな衝突に晒された後にも保持されているのがよい。前記接着促進成分が、アクリレートオリゴマー、芳香族酸アクリレートエステル、芳香族酸メタクリレートエステル、及びこれらの混合物からなる群から選択されるのがよい。前記接着促進官能部分が、前記接着促進成分１モルあたりカルボニル官能基を少なくとも約３モル〜約１２モル含有するのがよい。前記接着促進官能部分が、カルボン酸、エステル、無水物及びこれらの混合物からなる群から選択されるのがよい。前記インクが、さらにアクリレート単量体、アクリレートオリゴマー、及びこれらの混合物からなる群から選択される約１００ｇ／モル〜約１０００ｇ／モルの分子量の粘度降下成分を含有するのがよい。前記粘度降下剤が、前記接着促進成分の全重量に対して約１０重量％〜約５０重量％の量で存在するのがよい。前記インクが、ゴルフボールに施され、前記ゴルフボールが、アイオノマー、バラタ（balata）、ポリウレタン、ポリオレフィン、及びこれらの混合物から選択されるポリマーを含有する被覆を有しているのがよい。前記接着促進官能部分が、カルボン酸であり、前記接着促進成分が、少なくとも約１００のカルボン酸価を有するのがよい。前記カルボン酸価が、約１００〜約３００であり、前記接着促進成分が、前記全重量の約５〜約２５重量％で存在するのがよい。前記インクが、さらに硬化後の弾性率が約２００〜約６０，０００ポンド／ｉｎ2であり、硬化後の伸びが約５〜約３５０％の柔軟性促進成分を含有するのがよい。前記柔軟性促進成分が、第２のアクリレート、ヘテロ環式化合物、及びこれらの混合物からなる群から選択され、前記ヘテロ環式化合物は、環状エーテル、環状ラクトン、環状硫化物、環状アセタール、環状シロキサン及びこれらの混合物からなる群から選択されるのがよい。前記第２のアクリレートが、脂肪族アクリレート、芳香族アクリレ��ト、及びこれらの混合物からなる群から選択されるのがよい。
また、本発明は、ゴルフボールの表面の少なくとも一部分に製造表示を形成する方法においては、備え得る電子線透過性の窓が、炭化物、窒化物、ホウ素ドープしたシリコンからなる群から選択される材料から形成されるのがよい。前記ゴルフボール及び前記窓が、前記硬化ステップ中に前記窓の一体性を充分に保持させる流速の少なくとも１種の気体に晒されて前記インクの前記硬化の酸素阻害を最低化させており、前記ゴルフボールは、前記硬化ステップ中に約７５回転／ｍｉｎの速度で回転されるのがよい。前記ゴルフボールが、空気、窒素、不活性ガス及びそれらの混合物からなる群から選択される気体により取り囲まれており、前記ゴルフボールが、前記硬化ステップ中に約１．２５回転／ｓの速度で回転するのがよい。前記気体が、窒素、アルゴン、ヘリウム又はこれらの混合物であり、前記流速が、少なくとも約０．５ｆｔ3／ｍｉｎであるのがよい。
本発明は、ボールのトップコートされた面の少なくとも一部分にインク面を形成するための水不溶性のＥＢ硬化性ロゴ用インクであって、該インクは、（ａ）少なくとも２つのプレポリマー官能性部分を有すると共に、第１のアクリレート、エステル、又はこれらの混合物からなる基から選択されるプレポリマーと、（ｂ）重合可能な単量体と、（ｃ）前記インクの電子線硬化後において前記トップコートに対して前記インク面の少なくとも７５％の接着を充分に維持させる強靭化剤とを含有することを特徴とするロゴ用インクを提供する。前記強靭化剤が、エポキシアクリレート、イソボルニルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート、ビニルトルエン、イソボルニルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ジシクロペンテニルメタクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、及びこれらの混合物からなる群から選択され、前記接着が、硬化された前記インク面を有する前記ゴルフボールが少なくとも約９０マイル／ｈｒにおいて非弾性面と少なくとも約１００回のランダムな衝突に晒された後にも保持されるのがよい。前記強靭化剤が、前記インク中に約５〜７５重量％存在するのがよい。さらに摩擦減少剤を含有するのがよい。前記摩擦減少剤が、ジメチルポリシロキサン、シリコーンアクリレート、及びそれらの混合物からなる群から選択されるのがよい。前記摩擦減少剤が、前記インク中に約０．１〜１０重量％存在するのがよい。さらに溶媒と着色剤とを含有するのがよい。前記着色剤が、顔料又は染料であるのがよい。
また、本発明のトップコートされたゴルフボールの表面の少なくとも一部にロゴを形成するための方法においては、さらに、（ａ）前記第１の距離を約０．１ｍｍ〜約４ｃｍと設定するステップと、（ｂ）前記第２の距離を約１ｍｍ〜約１５ｃｍと設定するステップとを有するのがよい。さらに、（ａ）前記滞留時間を約０．１ｓ〜約１０ｓに設定するステップを有するのがよい。さらに、（ａ）前記滞留時間を約５００ｍｓ〜約３ｓに設定するステップと、（ｂ）前記第１の距離を約１ｃｍに設定するステップと、（ｃ）前記第２の距離を約１．５ｃｍに設定するステップと、（ｄ）前記出力を約１００Ｗに設定するステップと、（ｅ）電子線操作電圧を約３０ｋＶ〜約７５ｋＶに設定するステップとを有するのがよい。
本発明をゴルフボールに関して主に述べるが、多種の曲った基本（例えばゲームボール）が、本発明の範囲から離れることなしにここで述べ又請求項に記載のインク組成や方法を用いて印刷できると理解すべきである。
好ましい実施態様の詳細な説明
以下の詳細な説明は、当業者が本発明を実施するのを助けるために提供する。しかしながら、本発明の範囲を過度に制限するように解釈されるべきではない。議論してきた実施態様の種類と改良は、本発明から離れることなしに、当業者が行ってもよい。
本発明の電子ビーム硬化性水不溶性製造インクは、ベース組成物を改良し、少なくとも一つの付着促進成分を混和することによって形成される。そのインクベース組成物は、少なくとも２つのプレポリマー機能性部分を有するプレポリマーを含んでいる。そのプレポリマーは、第一のアクリレート、エステル及びそれらの化合物及び少なくとも一つの重合性モノマーからなる群から選ばれる。
本発明に関連して使用するのに適した第一のアクリレートは、アクリレートアミン、アクリルアクリレート、オイルアクリレート、メラミンアクリレート、ヘテロ環状アクリレート、エポキシアクリレート、ビスフェノールＡのエポキシアクリレート、ビスフェノールＦのエポキシアクリレート、ビスフェノールＳのエポキシアクリレート、ノボラックアクリレート、ウレタンアクリレート、エーテルアクリレート、ポリエーテルアクリレート、チオールアクリレート、チオエーテルアクリレート、ポリチオエーテルアクリレート、シリコーンアクリレート、ポリスチリルアクリレート、エステルアクリレート、ポリエステルアクリレート、芳香族アクリレート、脂肪族アクリレート、ハーフエステルアクリレート、ジエステルアクリレート、ビニルアクリレート、ポリブタジエンアクリレート、アリルアクリレート、ポリエンアクリレート、メタクリレート、メタクリレートアミン、アクリリックメタクリレート、メタクリリックメタクリレート、オイルメタクリレート、メラミンメタクリレート、ヘテロ環状メタクリレート、ビスフェノールＡのエポキシメタクリレート、ビスフェノールＦのエポキシメタクリレート、ビスフェノールＳのエポキシメタクリレート、ノボラックメタクリレート、ウレタンメタクリレート、エーテルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレート、チオールメタクリレート、チオエーテルメタクリレート、ポリチオエーテルメタクリレート、シリコーンメタクリレート、ポリスチリルメタクリレート、エステルメタクリレート、ポリエステルメタクリレート、芳香族メタクリレート、脂肪族メタクリレート、ハーフエステルメタクリレート、ジエステルメタクリレート、ビニルメタクリレート、ポリブタジエンメタクリレート、アリルメタクリレート、ポリエンメタクリレートなどや、それらの混合物を含むが、これらに限定されるものではない。
第一のアクリレートは、例えば、１モル当り少なくとも約５００グラムの高分子量で、プレポリマー１モル当り少なくとも２つの重合性官能価（すなわち、プレポリマー部分）を有するアクリレートプレポリマーである。しばしば、そのアクリレートポリマーとエステルプレポリマーは、高い粘度（例えば、２５℃で１００−２０，０００センチポイズ）及び１モル当り５００から約５０００グラムの分子量及び１モル当り約２から６個の反応性プレポリマー機能性部分を有する。そのエステルは、不飽和エステルでもよい。
この重合性モノマーは、反応性希釈剤とみなされる。それらは、一官能価モノマー又は多官能価モノマーでもよい。これらの重合性モノマーを使用して、アクリレートプレポリマー又はエステルプレポリマーの粘度を改質（例えば、典型的に低下させる）する。しかしながら、これらのモノマーは第一に、電子ビーム照射硬化した時にプレポリマーの架橋の手助けをする。電子ビーム硬化を、次に詳しく述べる。これらのモノマーは、一つかそれ以上の一官能価アクリレート又は一つかそれ以上の多官能価アクリレートを含むが、これらに限定されるものではない。例えば、一官能価アクリレートは、アクリレート１モル当り一つのアクリロイル又はメタクリロイル基を有し、一方、多官能価アクリレートは、アクリレート１モル当り二つかそれ以上のアクリロイル又はメタクリロイル基を有する。
その付着促進剤が、上述したようにインクベースに加えられ、製造インクを得る。付着促進剤は、電子ビーム照射施行時及びその後、例えば、ゴルフボールカバー又はプライマーコートへの製造インクの付着も向上させる。付着促進剤は、又、そのようなコートが硬化製造インクに施されるとき、トップコート（例えば、ウレタントップコート）又はオーバーコート（例えば、水ベースのウレタンコート又は溶媒ベースのコート）へのインクの付着も向上させる。
接着促進成分は、カルボン酸官能基を有する単量体、カルボン酸官能基を有するオリゴマー、エステル官能基を有する単量体、エステル官能基を有するオリゴマー、及びこれらの混合物から選択することができる。接着性促進成分は、少なくとも接着促進成分の１モルあたり少なくとも約２モルのカルボニル官能基を含有する少なくとも１つの接着促進官能性部分を含有する。この接着促進成分は、インクベースに対して添加されて、プロダクションインクのコート間接着を促進する。コート間接着とは、本発明においては下塗りコート及び／又はプライマーコートとの接着性を意味する他、上塗りのトップコート及び／又はオーバーコートとの接着性を意味する。
上述した接着促進成分は、アクリレートオリゴマー、芳香族酸アクリレートエステル、芳香族酸アクリレートハーフエステル、芳香族酸メタクリレートエステル、芳香族酸メタクリレートハーフエステル、及びこれらの混合物から選択されることが好ましい。接着促進成分は、接着促進成分１モルあたり少なくとも約２モルのカルボニル官能基、典型的には約３〜約１２モル又はこれら間のいかなる値のカルボニル官能基を有している。上述した接着促進成分は、接着促進成分１モルあたり約３．５〜約１１モルのカルボニル基を有していることが好ましい。さらには、上述の接着促進成分は、約１，０００，０００ｇ／モル以下の分子量、典型的には約１００ｇ／モルから約１，０００，０００ｇ／モルの分子量を有していることが好ましい。
上述した接着促進成分のカルボニル官能基は、カルボン酸の官能部分、エステルの官能部分、無水物の官能部分又はこれらの混合した部分とすることができる。この接着促進官能部分は、例えば酸価が少なくとも約１００とされていることが好ましい。酸価とは、プロダクションインク、ロゴ用インク等の接着促進成分１ｇ中に存在する遊離した酸を中和するために要する塩基の量を水酸化カリウムのミリグラム数で表した量である。接着促進成分の酸価は、約３００以下、典型的には約１００から約３００、又はこれらの間のいかなる数とされる。上述した酸価は、約１５０〜約２５０とされることが好ましく、約２００〜約２３０とされることが最も好ましい。
さらに、接着促進成分は、プロダクションインクの全重量の少なくとも約１重量％の量で添加される。以下に述べる重量％は、特に断らない限り所定の成分を含有するインクの全重量に対するものである。接着促進成分は、約７５重量％以下の量、典型的には約１％〜約６０％までの間のいかなる値でも存在することが可能であり（例えば、１０〜２０重量％）、最も好ましくは約５重量％〜約２５重量％である。
好適な接着促進成分の例としては、サルトマー社（SARTOMER Company,Inc.）（エクストン（Exton）、ペンシルバニア州）の製品であるサルボックス（SARBOX）（登録商標）SB-501、サルボックス（登録商標）SB-401、サルボックス（登録商標）SB-510E35、及びサルボックス（登録商標）SB-520E35を挙げることができる。SB-501は、高い官能性を有し、エトキシレート化されたトリメチロールプロパントリアクリレート単量体（名称SR-454）４０重量％（SB-501の全重量に対して）中にブレンドされたカルボン酸でターミネートされたオリゴマーである。SB-501は、さらに下記のような特徴を有している。
着色，APHA                            100-200
重量／ガロン（lbs./gal.）             9.7-9.9
粘度（cps）
２５℃                                200,000+
４０℃                                75,000-90,000
６０℃                                8,000-15,000
８０℃                                2,500-4,000
サルボックス（登録商標）樹脂量に
基づく酸価（mgKOH/mg）                130-180
サルボックス（登録商標）樹脂量（％）  60.0±2.0
フラッシュポイント（flashpoint）
（°Ｆセタフラッシュ（Setaflash））   200
SB-401は、高い官能性を有し、溶媒に対して３０重量％（SB-401の全重量に対して）カルボン酸によりターミネートされた固体オリゴマーが溶解されている。SB-401は、さらに下記の特徴を有している。
着色，APHA                            150-200
重量／ガロン（lbs./gal.）             9.3-9.6
粘度（cps）
２５℃                                40,000-60,000
４０℃                                10,000-20,000
６０℃                                2,000-4,000
サルボックス（登録商標）樹脂量
に基づく酸価（mgKOH/mg）              130-160
サルボックス（登録商標）樹脂量
（不揮発性含有量，％）                68.0±2.0
フラッシュポイント（flashpoint）
（°Ｆ，PMCC，溶媒）                  136
SB-510E35は、３５重量％（SB-510E35の全重量に対して）の中程度に官能性のあるメタクリレートオリゴマーを含有するカルボン酸であり、（すなわち、芳香族酸メタクリレートハーフエステル樹脂）であり、エトキシレート化されたトリメチロールプロパントリアクリレート単量体（名称SR-454、その構造式については本発明の一部として含むことができる）中の６５重量％（SB-510E35の全重量に対して）のブレンドである。SB-510E35は、さらに下記のように特徴づけられる。
着色，APHA                            150-250
重量／ガロン（lbs./gal.）             9.70-9.90
粘度（cps）
２５℃                                80,000-120,000
４０℃                                40,000-60,000
６０℃                                3,500-7,000
サルボックス（登録商標）樹脂量
に基づく酸価（mgKOH/mg）              200-230
サルボックス（登録商標）樹脂量（％）  35±2
フラッシュポイント（flashpoint）
（°Ｆセタフラッシュ（Setaflash））   ＞200
SB-520E35は、３５重量％（SB-520E35の全重量に対して）の中程度の官能性のカルボン酸含有アクリレートオリゴマーであり（すなわち、芳香族酸アクリレートハーフエステル樹脂）、エトキシレート化されたトリメチロールプロパントリアクリレート単量体（名称SR-454）中の６５重量％（SB-520E35の全重量に対して）のブレンドである。SB-520E35は、下記特性を有する。
着色，APHA                            150-250
重量／ガロン（lbs./gal.）             9.70-9.90
粘度（cps）
２５℃                                80,000-120,000
４０℃                                40,000-60,000
６０℃                                3,500-7,000
サルボックス（登録商標）樹脂量
に基づく酸価（mgKOH/mg）              200-230
サルボックス（登録商標）樹脂量（％）  35±2
フラッシュポイント（flashpoint）
（°Ｆセタフラッシュ（Setaflash））   ＞200
SB-510E35及びSB-520E35の双方は、１００％反応性固形分を含有している。これらの製造物は、サルトマー社製品マニュアル及び応用ガイドに記載されている。
本発明のプロダクションインクは、さらに粘度降下成分及び／又は柔軟性促進成分を含有していても良い。粘度降下成分としては、プロダクションインクの粘度を降下させるようないかなる低分子量の反応性希釈剤をも挙げることができる。本発明において置換可能な粘度降下成分の例（サルトマー社から製造販売されている）としては、高くプロポキシル化されたグリセリルトリアクリレート（SR-9021）、エトキシレート3トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-454）、エトキシレート6トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-499）、エトキシレート9トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-502）、エトキシレート15トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-9035）、エトキシレート20トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-415）、ペンタエリスリトールトリアクリレート（SR-444）、プロポキシレート化グリセリルトリアクリレート（SR-9020）、プロポキシレート3トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-492）、プロポキシレート6トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-501）、トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-351）、トリメチロールプロパントリメチルアクリレート（SR-350）、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリアクリレート（SR-368,SR-368D,SR-290）、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート（SR-399）、ジ−トリメチロールプロパンテトラアクリレート（SR-355）、エトキシレート化ペンタエリスリトールテトラアクリレート（SR-494）、ペンタアクリレートエステル（SR-9041）、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（SR-295）、及びこれらの混合物を挙げることができるが、これらのものに限定されるわけではない。好ましい粘度降下剤としては、分子量が約４２８ｇのエトキシレート3トリメチロールプロパントリアクリレート（SR-454）を挙げることができる。典型的には、上述した粘度降下成分は、接着促進成分の全重量中に約１０％〜約５０重量％の間のいかなる値でも存在する（例えば、粘度降下成分を含有するインクの全重量に対して約０．１％〜約３７．５重量％）。
本発明において置換することができる柔軟性促進成分としては、硬化後の弾性率が約２００〜約６０，０００ポンド（pounds）／ｉｎ（インチ）2、硬化後の引張強度が約５０〜約２，５００ポンド／ｉｎ2、硬化後の伸びが約５％〜約３５０％となるものを挙げることができる。さらに、柔軟性促進成分としては、約室温（例えば約２５℃以下）以下のガラス転移温度（すなわちＴｇ）を有するいかなる化合物をも挙げることができる。この柔軟性促進成分としては、第２のアクリレート、環状のヘテロ環式化合物、及びこれらの混合物を挙げることができるがこれらのものに限定されるわけではない。上述した環状のヘテロ環化合物としては、環式エステル、環式ラクトン、環式硫化物、環式アセタール、環式シロキサン、及びこれらの混合物を挙げることができる。第２のアクリレートは、脂肪族ウレタンアクリレート、芳香族ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、アクリレート化されたアミン、ポリブタジエンアクリレート、メラミンアクリレート、及びこれらの混合物を挙げることができる。柔軟性促進成分としての環式エステルとしては、エポキシドを挙げることができる。
本発明において置換可能な柔軟性促進性分についての付加的な例としては、サルトマー社による名称CN-962、CN-965、CN-966、CN-972、CN-973、及びCN-981のウレタンアクリレートベース樹脂、サルトマー社製品マニュアル及び応用ガイドに記載された名称CN-965A80、CN-966A80、CN-966H90、CN-966J75、CN-973A80、CN-973H85、CN-973J75、及びCN-981B88のウレタンアクリレート／単量体ブレンドを挙げることができるが、これらに限定されるわけではない。当然ながら、CN-962、CN-965、及びCN-966は、ポリエステル主鎖を有する脂肪族ウレタンアクリレートオリゴマーである。CN-973は、ポリエステル主鎖を有する芳香族ウレタンアクリレートである。CN-972は、ポリエステル主鎖を有する芳香族ウレタンアクリレートである。CN-981は、ポリエステル主鎖を有する脂肪族ウレタンアクリレートである。CN-965A80、CN-966A80、CN-966M90、CN-966J75、CN-973A8、CN-973M85、CN-973J75、CN-981B88は、CN-966、CN-973、CN-981が、それぞれベース樹脂とされている。符号A,B,H,Jは、上述のベース樹脂にモノマーがブレンドされたことを示すサルトマー社の製品名称である。モノマーを示す符号の後の数字は、ベース樹脂の重量％を示すものであり、その残りは、ブレンドを製造するためのモノマー量となるものである（すなわち、トータルで１００重量％となる）。モノマーA,B,H,Jは、サルトマー社の名称にそれぞれ対応しトリプロピレングリコールジアクリレート（SR-306）、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート（SR-238）、２（２−エトキシエトキシ）エチルアクリレート（SR-256）、イソボルニル（bornyl）アクリレート（SR-506）である。
上述した柔軟性促進成分は、プロダクションインク組成物に対して随意に添加することができ、約７５重量％以下、典型的には約５〜６０重量％までのいかなる値ででも添加することができる。柔軟性促進成分は、約１０〜３０重量％で存在することが好ましく、約１５〜２０重量％で存在することが最も好ましい。
これに加えて、プロダクションインクは、随意にインク組成物の全重量に対して約１〜３０重量％の量の溶媒を含有していても良い。本発明において置換可能な溶媒としては、（高揮発速度溶媒）として：アセトン、酢酸エチル（８５〜８８％）、酢酸エチル（９５〜９８％）、酢酸エチル（９９％）、酢酸メチル（８０％）、メチルエチルケトン、酢酸イソプロピル（９５〜９７％）、イソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、（中揮発速度溶媒）として：酢酸イソブチル（９０％）、酢酸ｎ−ブチル（９０〜９２％）、酢酸ｎ−ブチル（９９％）、酢酸第２ブチル（９０％）、第２ブチルアルコール、tert-ブチルアルコール、１，１，１−トリクロロエタン、エチルケトン、エチルアルコール２００ＰＲＦ、ANHD、エチルアルコール１９０ＰＲＦ、ANHYD、エチルアルコール１９０ＰＲＦ、（９５％）、メチルアルコール、メチルイソブチルケトン、メチルイソプロピルケトン、ｎ−プロピルケトン、２−ニトロプロパン、酢酸ｎ−プロピル（９０〜９２％）、イソプロピルアルコール、ｎ−プロピルアルコール；（低揮発速度溶媒）として：酢酸アミル（燃料油を除く）（８５〜８８％）、酢酸アミルプライマリ（異性体混合）（９５％）、アミルアルコールプライマリ（異性体混合）、tert-アミルアルコール、イソブチルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ブチルジオキシトール（dioxitol）（登録商標）グリコールエーテル、ブチルオキシトール（登録商標）グリコールエーテル、ｍ−クレゾール、シクロヘキサノール、シクロヘキサノン、ジアセトンアルコール、二塩基エステル（dibasic ester）、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、（９５％）、ジイソブチルケトン、ジメチルホルムアミド、ジエチレングリコール、モノメチルエーテル−低グラビティ（gravity）、ジエチレングリコールモノメチルエーテル−高グラビティ、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチルブチルケトン、エチル−３−エトキシプロピオネート、エチレングリコール、２−エチルヘキサノール、２−エチルヘキシルアセテート（９５％）、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート（９５％）、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート（９９％）、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ヘキシレングリコール、イソブチルイソブチレート、イソホロン、メチルｎ−アミルケトン、ジエチルグリコールモノメチルエーテル、メチルイソアミルケトン、メチルイソブチルカルビノール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ｎ−メチル−２−ピロリドン、エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノターシャリーブチルエーテル（either）、トリエチレングリコール；（脂肪族炭化水素溶媒）として：ミネラルスピリッツ、ナフサ、又はこれらの混合物及び（芳香族炭化水素溶媒）として：トルエン、キシレン又はこれらの混合物を挙げることができるが、これらに限定されるわけではない。これらの溶媒は、シェルケミカル社から得ることができる。���れら以外にも当業界において良く知られている溶媒も用いることが可能である。
より迅速に揮発する溶媒は、高い生産速度が得られるので好ましい（すなわち、単位時間あたりより多くのボールの製造表示又はロゴ印刷が可能となる）。しかしながら、より迅速に揮発する溶媒は典型的にはより制御しなければならない揮発性有機化合物（VOCs）を高いレベルで生じさせることになる。一方では、より遅い揮発速度の溶媒は、より低いVOCsを生じさせるが、乾燥時間を長く要し、生産速度を低下させてしまうことになる。
プロダクションインクは、また随意に所望する色を与えることができるように充分な量でインク配合業界において良く知られた顔料又は染料といった着色剤を含有していても良い。
本発明のロゴ用インクは、ロゴと製造表示に必要とされる特性の差に応じて異なった添加剤を含有させるプロダクションインクである点で異なる。ロゴ用インクは、インクベースと、少なくとも強靭化剤とを含有する。ロゴに対しては、プロダクションインクにおいて説明したと同一、すなわち少なくとも２つのプレポリマー官能部分を有するプレポリマーを含有するインクベースを用いることができ、上述のプレポリマーは、第１のアクリレート、エステル又はこれらの混合物と、重合可能な単量体とされる。さらに、上述のロゴ用インクベースには、随意に潤滑剤及び耐傷剤として共に参照される摩擦減少剤といった添加剤を加えることもできる。
好適な強靭化剤としては、立体障害を有するアクリレート、好ましくは、単量体、二量体、トリマー、又はオリゴマーを挙げることができる。本発明のロゴ用インクにおいて置換することができる強靭化剤の例としては、エポキシアクリレート、イソボルニルアクリレート（SR-506）、テトラヒドロフルフリルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート、ビニルトルエン（スチレン）、イソボルニルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ジシクロペンテニルメタクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、及びこれらの混合物を挙げることができるがこれらに限定されるわけではない。上述の強靭化剤は、インクベースの硬度及び柔軟性の双方を向上させてロゴ用インクを与えるような反応性希釈剤とされていることが好ましい。
強靭化剤は、典型的には、ロゴ用インクの全重量に対して約５〜７５重量％又はこれらの間のいかなる値で添加されていても良く、約５〜３０重量％が好ましく、約１０〜２０重量％が最も好ましい。
上述した強靭化剤に加えて、上述した摩擦減少剤が随意にベースインクに添加でき、好適なロゴ用インクを製造することができる。摩擦減少剤は、ロゴ用インクに対して砂、埃、これら以外の別の研磨性物質による摩耗や、ゴルフ中又は遊技用ボールの別の典型的な使用中における表面の摩耗を最低化させる。摩擦減少剤は、ロゴ（すなわちロゴ用インクによる印刷物）と接触する外部からの研磨性の材料との間の接触による摩擦を減少させて、ロゴの劣化を最低化させる。本発明のロゴ用インクにおいて置換することができる摩擦減少剤の例としては、ポリエーテル変性ジメチルシロキサン共重合体の溶液（BYK（登録商標）-306;BYK（登録商標）-341;BYK（登録商標）-344）、ポリエーテル変性ジメチルシロキサン共重合体（BYK（登録商標）-307、BYK（登録商標）-333）、アクリル官能基の溶液、ポリエステル変性ジメチルシロキサン（BYK（登録商標）-371）、シリコーンアクリレート及びこれらの混合物を挙げることができるがこれらに限定されるものではない。当然のことながら、シリコーンアクリレート、アクリル官能基、ポリエステル変性ジメチルシロキサン（BYK（登録商標）-371）といった反応性摩擦減少剤が好ましい。この理由は、これらが電子線照射による硬化に際してロゴインクの構造内に一体化され結合を生成するためである。BYK（登録商標）摩擦減少剤は、BYK製品カタログ中にリストされており、ウオーリングフォード、コネチカット州（Wallingford,Connecticut）のBYK−ケミー（BYK-Chemie）USAから得ることができる。
摩擦減少剤は、約１０重量％以下（ロゴ用インクの全重量に対して）の量、典型的には約０．１〜１０重量％又はこれらの間のいかなる量で存在するが、約０．６〜４重量％が好ましく、約１〜２重量％とされることが最も好ましい。
ロゴ用インクは、さらに溶媒を約１〜３０重量％、好ましくは約５重量％含有していても良い。
好適なロゴ用インク溶媒としては、プロダクションインクにおいて用いたと同一の溶媒を挙げることができる。
ロゴ用インクの場合には、インクは、まず例えばゴルフボールのトップコートへと堆積され、その後ロゴ用インクが電子線放射により硬化される。これとは対照的に、プロダクションインク層は、まず直接コート面又はプライマーコート上に堆積され、その後にインク像が電子線放射により硬化される。その後、オーバーコート及び／又はトップコートが硬化されたインク層へと施されて製造表示が形成される。
本発明者等は理論に関連づけようとするわけではないが、電子線放射硬化では、電子線は成分、例えばインク内及び／又は上述したインクと接触する層の成分をイオン化させ遊離ラジカルを発生させるものと考えている。これらの遊離ラジカルは、本発明のインクの種々の成分及び薬剤の基体層又は上述のインクが接触する物体と上述のインクによる製造表示又はロゴ印刷との架橋を助けることでより耐久性を付与し、層間の接着性を与え、耐摩耗性等を付与することになる。
一度インクを施すと、インクが硬化される。硬化は、下記のようにコスト効果的で迅速なゴルフボール上のインク層の電子線放射硬化の新規な使用方法により行われる。電子線放射は、電子線源チャンバを用いて発生される（例えば、電子線管による）。好適な低出力電子線発生装置としては、アメリカンインターナショナルテクノロジーズ（American International Technologies:AIT）、トーランス（Torrance）カリフォルニア州、により製造される最小の放射線シールドで済ますことができるST-01-5050モデルの電子線管を装着した装置MIN-EB（登録商標）CBT-101モデルを挙げることができる。AITに譲渡された米国再発行特許第３５，２０３号を参照することができ、上記特許は本発明に完全に取り入れることができる。好適な放射線シールド材料としては、鉛を含有するアクリル、酸化鉛を含有するエポキシ、鉛、これら以外の材料、及びニューヨーク州のニュークリアアソシエーツ（Nuclear Associates）から入手することができる鉛を含有するガラスを挙げることができるがこれらに限定されるわけではない。
電子線管は、基部端と、窓側端とを備える真空管である。フィラメントは、基部端に近接してビーム管内に延ばされている。フィラメントは、電子線発生電極と共に電子を発生させる。フィラメントからの電子（すなわち、電子線源）は、電子線管のビーム窓に向けられ、これを通過して行く。低出力電子線管が好ましい。低出力ビーム管からのビームエネルギーは、約１２５ｋＶ（キロボルト）より小さくされ、典型的には約１５〜８０ｋＶ（又はこれらの間のいかなる値でも良い）とされ、より典型的には約２０〜７５ｋＶとされ、最も典型的には約３０〜６５ｋＶとされる。電源への電圧（約１０〜約１，０００Ｖの入力電圧）は、約１１０Ｖ（又はこれ以下）とされることが好ましく、その操作出力は、約１００Ｗ（又はそれ以下）とされることが好ましい。しかしながら、ビーム管の出力電圧は、２０〜１００ｋＶの間又はこれらの間のいかなる値とされても良い。同様にして、電子線の操作出力は、約１０〜１，０００Ｗ又はこれらの間のいかなる値とされても良い。
低出力ビーム管の窓は、充分に低出力電子線を透過させることで充分なエネルギーを通過させて、本発明のロゴ用インク又はプロダクションインクを硬化させる必要がある。例えば、窓は、充分に透過性を有していて充分なＥ−ビームエネルギーを伝達させてゴルフボール又は遊技用ボール上のロゴ用インク又はプロダクションインクの層を硬化させる必要がある。
電子線フィラメントは、電子線管内においてビームの窓から第１の距離に配置されている。この第１の距離は、約０．０１〜約１５ｃｍ又はこれらの間のいかなる値とすることもでき、典型的には約１．０〜約１２ｃｍとされ、より典型的には約１．５ｃｍ〜約４ｃｍとされる。低出力ビーム管における電子線用の窓は、典型的には薄い、（例えば、約１〜１０μ又はこれらの間のいかなる値でも良く、好ましくは約２．５μとされる）炭化物、窒化物、又はドープされたシリコン、（例えば窒化ホウ素、炭化ケイ素、窒化ケイ素、炭化ホウ素、窒化ホウ素ヒドリド、ホウ素ドープされたシリコン）又はそれらの混合物といった低Ｚ材料から製造される。ビーム窓は、約２×２５ｍｍの寸法とされることが好ましい。
硬化されるロゴ用インク層又はプロダクションインク層は、ビーム窓から第２の距離に保持される。この第２の距離は、典型的には約１ｍｍ〜約１５ｃｍ、又はこれらの間のいかなる値とされ、より典型的には、約０．５ｃｍ〜約５ｃｍとされ、最も典型的には約１．０〜約２．０ｃｍとされる。好適な硬化のためには、上述の第２の距離を増加すると共に、操作出力がまた増加され、この逆の場合には逆となる。さらに、ロゴ用インク又はプロダクションインクは、例えばゴルフボール上で硬化を行う場合には、ＥＢ照射及び硬化の間にボールを回転、さらには完全に回転させることが好ましい。回転速度は、充分に照射が行え、ゴルフボール、遊技用ボール等のどのようなインクのロゴ又は製造表示でも組立ライン上にある電子線管による硬化ステーションをボールが通過するにつれて充分に照射されるようにする必要がある。
理論に結びつけるわけではないが、硬化は、酸素により阻害されると考えられる。したがって、本発明のコートされたゴルフボールは、照射及び硬化中に気体、例えば不活性ガス（例えばアルゴン、ヘリウム）又は窒素ガス又は空気又はこれらの混合物により取り囲まれていることが好ましい。硬化中には、電子線は、ビーム窓の温度を上昇させる。したがってビーム窓は、クラック、破損、過熱、溶解又はビーム窓に対するそれ以外の損傷を生じさせないように上述した気体のうちの少なくとも１種類に晒されていることが好ましい（すなわち、ビーム窓の一体性を保持させることである）。典型的には、窓ごしに流される気体は、ビーム窓の急速な温度上昇（すなわち過熱）を防止する。気体フロー速度は、窓の透過性を保持し、窓の一体性を充分に維持するようにする必要がある。例えば、窒素ガスは、約０．５〜約３０ｆｔ3／ｍｉｎ（ＣＦＭ）又はそれ以上とすることで、硬化中のビーム窓の一体性を維持するに充分とされる。さらに、照射時間（すなわち、滞留時間）は、約５秒以下とされ、典型的には約０．１ｓ〜約１０ｓ又はこれらの間のいかなる値とされる。滞留時間は、約３００ｍｓ〜約３ｓとされることが好ましく、約５００ｍｓ〜１．５ｓとされることが最も好ましい。製造性を最大化させるためには、最小の滞留時間を用いることが好ましい。
さらには、電子線は、硬化するインク表面を好適に照射するビーム幅を有していることが好ましい。電子線放射による達成可能な硬化速度は、約２００ｆｔ／ｓ以下とされることが好ましい。電子線照射及び硬化は、電子線管のアレイ又は単一の電子線管を用いて行うことができる。
本発明をこれまで説明してきたが、後述する実施例は、本発明の特定の適用例を説明したものであり、本発明を実施する最良の態様を含むものである。これら特定の実施例は、本発明の範囲を制限するものではない。
実施例
“Ａ”及び“Ｂ”として示す２つのインク（後述する表Ｉ及び表ＩＩ）を２つの祖面化したSURLYN（登録商標）ゴルフボール被覆上にパッドプリント（padprint）して製造表示を形成した。これに加えて、非変性のインクＣを祖面化したSURLYN（登録商標）ゴルフボール被覆にパッドプリントして対照例とするための製造表示を形成させた。その後、インクＡ及びインクＢの製造表示を約５〜６．２５ｓの滞留時間として２００μＡ、５０Ｗ出力、電源への入力電圧を約１１０Ｖで駆動し、ビーム電圧を３０〜７５ｋＶで駆動し、第１の距離を４〜８ｃｍとし、第２の距離を約１．５ｃｍとし、ボール（例えば直径が約１．７”のゴルフボール）の回転速度を約７５回転／ｍｉｎ（１．２５回転／ｓ）とし、電子線の幅を約１インチとし、Sincoil（登録商標）製の２．５μｍ厚の２×２５ｍｍのビーム窓を用い、ボールを約０．５〜３０ｆｔ3／ｍｉｎ（ＣＦＭ）の窒素で冷却してAIT Min-EB（登録商標）-CBT-101モデル改良電子線処理装置で電子線放射を行い硬化させた。上述のMin-EB（登録商標）-CBT-101を、ゴルフボール及びゴルフボール回転デバイスを収容するように改造し、第２の距離を約１．５ｃｍに保持させた。Min-EB（登録商標）-CBT-101には、AIT製のモデルST-01-5050電子線バルブ（すなわち、電子線管）を装着した。インクＣの製造表示を周囲温度（約２５℃）において約３時間空気乾燥した。インクＡ及びＢの電子線硬化後、及びインクＣの空気乾燥後、ボールを水ベースのウレタン（例えば、PPG S-24455）のオーバーコートでコートし、その後オーバーコートをウレタントップコート（例えば、PPG S-24853）２部でトップコートした。これらのパッドプリントしたボールをその後、後述するようにして試験した。試験結果を表ＩＩに示す。
本発明により充分なコート間接着（例えば、ゴルフボールコート、すなわちプライマーコート又は電子線放射による硬化の後のトップコート、すなわちオーバーコートへの接着）を有するプロダクションインクを得るためには、プロダクションインクは、例えば、ゴルフボールが特に衝突直前に約９０マイル（miles）／ｈｒとなるように移動する金属プレートで、約２００の“ハード”インパクトに晒された場合にでもインク面の少なくとも約７５％が接着していることを必要とする。
プロダクションインクのコート間接着を、いくつかの方法により測定する。第１の方法は、摩擦試験であり、プロダクションインクの付着したゴルフボールは、後述のように約３時間攪拌される（コート間接着の効果を判定するためである）。
コーティング耐久性に対する撹拌試験（接着試験）
撹拌試験は、接着／剥離耐久性を測定するために行われ、種々のゴルフボールに対してそれらの摩滅及び摩擦特性を繰り返し与えた。試験では、E252アランダム（Alundum）（粒径SM8）及び微小な大理石片を撹拌媒体として用いた。
操作手順
ステップ１．  鋳造したアルミニウムのスコップを用いて、E252アランダム（粒子サイズＳＭ８）２スコップ及び小大理石片２スコップをボールミル中に投入した。
ノート：アランダムの１スコップあたりの重量は、約１．７８ポンドであり、小大理石片の１スコップは、約１．７１ポンドである。
ステップ２．  全数で２４個のボール（試験ボール及びある場合には対照例のボール）をボールミルに投入した。
ノート：各グループは、６個のボールからなることが要求される。
ステップ３．  アランダム及び大理石片を２スコップ以上ボールミルヘと加える（ボール上に）。
ステップ４．  ボールミルの蓋をロックする。
ステップ５．  ボールミルを横向きにして、回転デバイス上に配置する（例えば、ノートン（Norton）製）。
ステップ６．  回転デバイスの駆動力を“オン”とする。
ステップ７．  ボールを連続して３時間、約６０ｒｐｍで撹拌する（すなわち、回転デバイスである）。
ステップ８．  ３時間終了時、回転デバイスを停止させる。
ステップ９．  回転デバイスからボールを取り出す。ボールミルを床上で右側を上側にする（すなわち、右上にする）。
ステップ１０．ボールミルの蓋をアンロックする。
ステップ１１．ボールミルから２４個のボールを取り出す。
ステップ１２．ネスラーチューブブラシ（Nessler tube brush）を用いて蛇口の下でボールをリンス及びブラシする。洗剤を加えてブラシでかき回す。
ステップ１３．タオルでボールを乾燥させる。それらを各グループに分ける。
ステップ１４．試験ボールのインク耐久性を目視で検査する。
第２の試験は、プロダクションインクの施された多数のゴルフボールを非弾性面（例えば、溝を付けた鋼製プレート）にランダムに高速で衝突させるものである（例えば約９０マイル／ｈｒ）。上述した非弾性面の速度は、ボールに衝突する際に少なくとも約９０マイル／ｈｒとされていることが好ましい。
第３の試験は、ASTM試験D-3359-87（方法Ｂ）のようなテープ接着試験を例えばゴルフボール上のプロダクションインク像に対して行うものである。テープ接着試験は、いかなるトップコート及び／又はオーバーコートを施す前に行う。各試験の後、プロダクションインクの施されたゴルフボールを目視で検査して、試験したプロダクション像の一体性を判定する。表Ｉには試験したプロダクションインク組成を示す。これらの３つの試験の結果は、後述する表ＩＩに示す。
表ＩＩに示すように、インクＡ及びインクＢはのボールは、テープ接着試験では全く製造表示像の劣化が観測されなかった。一方で、非変性のインクＣは、６５％以上の像が劣化した。同様に、撹拌試験では、ゴルフボール上のインクＡ及びインクＢの製造表示は、双方とも最小の像劣化を示した。さらに、２００回の打撃試験では、インクＡ及びインクＢの製造表示は、最小の像劣化を示した。インクＡ及びインクＢについては、製造表示像の５％未満が２００衝撃試験において失われた。これに対し、非変性のインクＣでは、２００衝撃試験による激しい像劣化が見られ、８５％〜９０％の画像一体性が失われた。
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