(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
破砕装置及びこの破砕装置による破砕作業に関連する作業を行う補助機械を含む複数の機器と、これら複数の機器をそれぞれ駆動する複数の油圧アクチュエータと、これら複数の油圧アクチュエータへの圧油を吐出する少なくとも１つの油圧ポンプと、前記油圧ポンプを駆動するエンジンと、前記複数の油圧アクチュエータをそれぞれ操作する複数の操作手段とを有する自走式破砕機に設けられ、前記エンジンの回転数を制御する自走式破砕機のエンジン制御装置において、
前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態であるかそのような作業を行っていない空運転状態であるかを検出する検出手段と、
この検出手段で空転状態であることが検出された場合に前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する制御手段とを備えたことを特徴とする自走式破砕機のエンジン制御装置。
【請求項２】
請求項１記載の自走式破砕機のエンジン制御装置において、
前記検出手段は、
前記複数の機器のうち前記破砕装置を含む所定の機器が、動作状態にあるか停止状態にあるかを検出する第１動作状態検出手段と、
この第１動作状態検出手段で前記所定の機器の動作状態が検出された場合に、該所定の機器が、被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態にあるか前記空運転状態にあるかを検出する第１運転状態検出手段とを含んでいることを特徴とする自走式破砕機のエンジン制御装置。
【請求項３】
請求項１記載の自走式破砕機のエンジン制御装置において、
前記検出手段は、更に、前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であるかどうかを検出し、
前記制御手段は、前記検出手段で前記破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であることが検出された場合にも前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御することを特徴とする自走式破砕機のエンジン制御装置。
【請求項４】
請求項１記載の自走式破砕機のエンジン制御装置において、
前記複数の油圧アクチュエータは、前記自動式破砕機に備えられる走行手段を備えた走行体を駆動する油圧アクチュエータを含み、
前記検出手段は、前記走行手段が停止状態であり、かつ、前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態であるかそのような作業を行っていない空運転状態であるかを検出する手段であり、
前記制御手段は、前記走行手段が停止状態であり、かつ、前記検出手段で空転状態であることが検出された場合に前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御することを特徴とする自走式破砕機のエンジン制御装置。
【請求項５】
請求項４記載の自走式破砕機のエンジン制御装置において、
前記検出手段は、
前記複数の機器のうち前記破砕装置を含む所定の機器及び前記走行手段が、動作状態にあるか停止状態にあるかを検出する第２動作状態検出手段と、
この第２動作状態検出手段で前記所定の機器の動作状態が検出された場合に、該所定の機器が、被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態にあるか前記空運転状態にあるかを検出する第２運転状態検出手段とを含んでいることを特徴とする自走式破砕機のエンジン制御装置。
【請求項６】
請求項２又は５記載の自走式破砕機のエンジン制御装置において、
前記第１又は第２動作状態検出手段は、前記所定の機器に対応する前記複数の操作手段の操作状態を検出する操作状態検出手段を含むことを特徴とする自走式破砕機のエンジン制御装置。
【請求項７】
請求項２又は５記載の自走式破砕機のエンジン制御装置において、
前記第１又は第２運転状態検出手段は、前記所定の機器に対応する前記複数の油圧アクチュエータの負荷圧力を検出する負荷圧検出手段を含むことを特徴とする自走式破砕機のエンジン制御装置。
【請求項８】
請求項１記載の自走式破砕機のエンジン制御装置において、
前記検出手段は、前記被破砕物の状況を、光線、電磁波、及び超音波のうち少なくとも１つを用いて検出する波動的検出手段を含むことを特徴とする自走式破砕機のエンジン制御装置。
【請求項９】
被破砕物を破砕する自走式破砕機において、
破砕装置及びこの破砕装置による破砕作業に関連する作業を行う補助機械を含む複数の機器と、
これら複数の機器をそれぞれ駆動する複数の油圧アクチュエータと、
これら複数の油圧アクチュエータへの圧油を吐出する少なくとも１つの油圧ポンプと、
前記油圧ポンプを駆動するエンジンと、
前記複数の油圧アクチュエータをそれぞれ操作する複数の操作手段と、
前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態であるかそのような作業を行っていない空運転状態であるかを検出する検出手段と、
この検出手段で空転状態であることが検出された場合に前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する制御手段とを備えたことを特徴とする自走式破砕機。
【請求項１０】
請求項９記載の自走式破砕機において、
前記検出手段は、更に、前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であるかどうかを検出し、
前記制御手段は、前記第１検出手段で前記破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であることが検出された場合にも前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御することを特徴とする自走式破砕機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、岩石・建設廃材等を破砕する自走式破砕機のエンジン制御装置に関し、特に、破砕装置等の各機器が動作停止する待機状態でのエンジン回転数を低下させることにより、エネルギロスの低減、騒音の低減、及び排気ガス量の低減を図れる自走式破砕機のエンジン制御装置及び自走式破砕機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自走式破砕機は、被破砕物である建設現場で発生する大小さまざまな岩石・建設廃材等（以下適宜、ガラという）を、運搬する前にその現場で所定の大きさに破砕することにより、工事の円滑化やコスト削減を図るものである。
例えば、特開平８−１９６９３３号公報記載の自走式破砕機では、油圧ショベル等によって自走式破砕機上部のホッパに投入されたガラが、ホッパ下方のフィーダによってジョークラッシャ等の破砕装置へ導かれ、この破砕装置で所定の大きさに破砕される。破砕されたガラは、ジョークラッシャ下部の空間からジョークラッシャ下方のコンベア上に落下し、このコンベアで運搬される。この運搬の途中で、コンベア上方に配置された磁選機によって例えばコンクリートのガラに混入している鉄筋片等を吸着して取り除き、大きさがほぼ揃った破砕物として最終的に自走式破砕機の後部から搬出される。
上記したフィーダ、破砕装置、コンベア、及び磁選機等の各機器は、対応する油圧アクチュエータ、すなわちフィーダ用油圧モータ、破砕用油圧モータ、コンベア用油圧モータ、及び磁選機用油圧モータ等が、油圧ポンプから吐出される圧油で駆動されることによって作動する。この油圧ポンプは、自走式破砕機に搭載されたエンジンによって駆動され、エンジンの回転数によってその圧油の吐出量が変化するようになっている。
【０００３】
また、上記公知技術には特に詳細には記載されていないが、通常、エンジンには、例えば、エンジンへ燃料を噴射する燃料噴射装置と、この燃料噴射装置の燃料噴射量を制御する燃料噴射制御装置と、この燃料噴射制御装置に対し燃料噴射量を設定入力するための図２５に示すようなスロットル装置９１とが併設されている。そして、オペレータがスロットル装置９１のダイヤル９２を操作すると、その操作量に応じた信号が燃料噴射制御装置に入力され、燃料噴射制御装置は、その信号に応じて燃料噴射装置からの燃料噴射量を制御し、エンジンは、その燃料噴射量に応じた回転数で回転する。このようにして、エンジンの回転数は、スロットル装置のダイヤル９２の操作量に応じた値に設定される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術には、以下のような課題が存在する。
自走式破砕機による破砕作業中には、油圧ポンプからの圧油が上記フィーダ用油圧モータ、破砕用油圧モータ、コンベア用油圧モータ、及び磁選機用油圧モータ等に供給され、フィーダ、破砕装置、コンベア、及び磁選機等の各機器が動作する。このとき、各油圧アクチュエータにはそれぞれ負荷が加わるが、特に、破砕装置を駆動する破砕用油圧モータには、最も大きな負荷が加わる。
上記従来技術では、エンジン回転数がスロットル装置９１のダイヤル操作量に応じて一意的に設定される。そのため、破砕作業中に破砕用油圧モータに加わる最大負荷に応じた圧油を油圧ポンプが吐出できるように、エンジン回転数を比較的高めに設定し、破砕作業中はその高めの回転数に設定値を固定して使用せざるを得ない。
【０００５】
一方、自走式破砕機による破砕作業は、通常、継続的なものではなく、油圧ショベルで所定量のガラを投入して破砕した後、次のガラを投入するまでの間、ある程度の待機時間が存在する場合がある。この間は、各機器にガラがほとんど存在しない無負荷状態となる。このとき自走式破砕機では油圧ショベルとは異なり、後述の図６のように各機器に対する操作は駆動・非駆動の切換等の簡単な操作のみであることが多いこと、またそのため自走式破砕機専任のオペレータが常時配置されるとは限られないこと等により、待機時間の間も各機器はそれまでの破砕時と同じ駆動を維持しつつ空運転状態で待機するのが通常である。したがって、上記のようにエンジン回転数を比較的高めに設定すると、この各機器が無負荷である空運転状態の間もエンジンが高い回転数で無駄に回転することとなり、エネルギロスとなるという問題がある。
また、待機時間には、フィーダ、破砕装置、コンベア、及び磁選機等の各機器は無負荷となるためこれらからの騒音は低減されることとなるが、このときもエンジンは高回転数で回転し続けているため、その騒音は低減されない。特に、近年、自走式破砕機を用いてリサイクルを市街地でも行おうという試みがあるが、待機時間の騒音が大きいと、市街地、特に住宅地などにおいて自走式破砕機を設置し稼動させるのは困難となる。
さらに、エンジンからの排気ガスは、高回転数のときには特にその量が多くなり、また騒音も増大するため、これらの面からも好ましくなかった。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、破砕装置等の各機器が無負荷となる待機時間でのエンジン回転数を低下させることにより、エネルギロスの低減、騒音の低減、及び排気ガス量の低減を図れる自走式破砕機のエンジン制御装置及び自走式破砕機を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明は、破砕装置及びこの破砕装置による破砕作業に関連する作業を行う補助機械を含む複数の機器と、これら複数の機器をそれぞれ駆動する複数の油圧アクチュエータと、これら複数の油圧アクチュエータへの圧油を吐出する少なくとも１つの油圧ポンプと、前記油圧ポンプを駆動するエンジンと、前記複数の油圧アクチュエータをそれぞれ操作する複数の操作手段とを有する自走式破砕機に設けられ、前記エンジンの回転数を制御する自走式破砕機のエンジン制御装置において、前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態であるかそのような作業を行っていない空運転状態であるかを検出する検出手段と、この検出手段で空転状態であることが検出された場合に前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する制御手段とを備える。
【０００８】
ホッパに投入された被破砕物は、破砕装置で所定の大きさに破砕された後、補助機械によって所定の作業が施される。この一連の作業は、通常、継続的なものではなく、ホッパに所定量の被破砕物を投入して破砕した後、次のガラを投入するまでの間、ある程度の待機時間が存在する。このような待機時間となると、破砕装置や補助機械等の複数の機器は動作状態のままそれら機器中に被破砕物が存在しない空運転状態となるため、それら複数の機器のうち動作状態の所定の機器すべてが空運転状態であることが検出手段で検出される。これにより、制御手段が、例えば第１制限手段で燃料噴射手段からの燃料噴射量を第１所定値に制限することによって、エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御するので、エンジンの回転数が低く抑えられる。したがって、エンジン回転数が回転数設定手段の設定に応じた値に維持される従来技術よりも、エネルギロスの低減、騒音の低減、及び排気ガス量の低減を図ることができる。
【００１２】
（２）上記（１）において、好ましくは、前記検出手段は、前記複数の機器のうち前記破砕装置を含む所定の機器が、動作状態にあるか停止状態にあるかを検出する第１動作状態検出手段と、この第１動作状態検出手段で前記所定の機器の動作状態が検出された場合に、該所定の機器が、被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態にあるか前記空運転状態にあるかを検出する第１運転状態検出手段とを含んでいる。
（３）上記（１）において、また好ましくは、前記検出手段は、更に、前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であるかどうかを検出し、前記制御手段は、前記検出手段で前記破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であることが検出された場合にも前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する。
これによりオペレータによって所定の機器がすべての停止状態とされた場合にも、それらの停止状態が検出手段で検出されるため、エンジンの回転数が低く抑えられる。
【００１３】
（４）上記（１）において、また好ましくは、前記複数の油圧アクチュエータは、前記自動式破砕機に備えられる走行手段を備えた走行体を駆動する油圧アクチュエータを含み、前記検出手段は、前記走行手段が停止状態であり、かつ、前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態であるかそのような作業を行っていない空運転状態であるかを検出する手段であり、前記制御手段は、前記走行手段が停止状態であり、かつ、前記検出手段で空転状態であることが検出された場合に前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する。
【００１４】
自走式破砕機の場合、破砕現場内を走行手段で自走する場合がある。この場合、自走式破砕機に備えられた複数の機器がすべて停止状態であったとしても、走行手段は動作状態にあることから、所定の走行速度を得るためにもエンジン回転数を低下させるのは好ましくない。そこで、本発明では、走行手段が停止状態であって、かつ所定の機器がすべて停止状態であるか空運転状態であることを検出手段で検出し、この検出結果に応じて制御手段でエンジン回転数をアイドリング回転数に制御する。これにより、走行時の良好な走行速度を確保することができる。
【００１７】
（５）上記（４）において、好ましくは、前記検出手段は、前記複数の機器のうち前記破砕装置を含む所定の機器及び前記走行手段が、動作状態にあるか停止状態にあるかを検出する第２動作状態検出手段と、この第２動作状態検出手段で前記所定の機器の動作状態が検出された場合に、該所定の機器が、被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態にあるか前記空運転状態にあるかを検出する第２運転状態検出手段とを含んでいる。
【００３９】
（６）上記（２）又は（５）において、また好ましくは、前記第１又は第２動作状態検出手段は、前記所定の機器に対応する前記複数の操作手段の操作状態を検出する操作状態検出手段を含む。これにより、所定の機器が動作状態にあるか停止状態にあるかを応答性よく検出することができる。
【００４０】
（７）上記（２）又は（５）において、また好ましくは、前記第１又は第２運転状態検出手段は、前記所定の機器に対応する前記複数の油圧アクチュエータの負荷圧力を検出する負荷圧検出手段を含む。これにより、所定の機器の実運転状態及び空運転状態を精度よく検出し判定することができる。
【００４１】
（８）上記（１）において、好ましくは、前記第１又は第２検出手段は、前記岩石・建設廃材等の状況を、光線、電磁波、及び超音波のうち少なくとも１つを用いて検出する波動的検出手段を含む。
【００４５】
（９）上記目的を達成するために、また本発明は、被破砕物を破砕する自走式破砕機において、破砕装置及びこの破砕装置による破砕作業に関連する作業を行う補助機械を含む複数の機器と、これら複数の機器をそれぞれ駆動する複数の油圧アクチュエータと、これら複数の油圧アクチュエータへの圧油を吐出する少なくとも１つの油圧ポンプと、前記油圧ポンプを駆動するエンジンと、前記複数の油圧アクチュエータをそれぞれ操作する複数の操作手段と、前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて被破砕物に対し前記破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態であるかそのような作業を行っていない空運転状態であるかを検出する検出手段と、この検出手段で空転状態であることが検出された場合に前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する制御手段とを備える。
（１０）上記（９）において、好ましくは、前記検出手段は、更に、前記複数の機器のうちの前記破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であるかどうかを検出し、前記制御手段は、前記第１検出手段で前記破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であることが検出された場合にも前記エンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する。
【００４６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００４７】
本発明の第１の実施の形態を図１〜図１６により説明する。
図１は、本実施の形態によるエンジン制御装置が設けられる油圧駆動装置の油圧回路図であり、図２は、本実施の形態によるエンジン制御装置の適用対象である自走式破砕機の全体構造を表す側面図であり、図３は、図２に示した自走式破砕機の全体構造を表す上面図であり、図４は、図２中Ａ方向から見た正面図であり、図５は、図２中Ｂ方向から見た後面図である。
【００４８】
図２〜図５において、自走式破砕機１は、概略的に言うと、油圧ショベルのバケット等の作業具により被破砕物である岩石・建設廃材等（以下、ガラと称する、図示せず）が投入されるホッパ３、側断面形状が略Ｖ字形をなし投入されたガラを所定の大きさに破砕する破砕装置としてのジョークラッシャ４、及びホッパ３から投入されたガラをジョークラッシャ４へと導くフィーダ５を搭載した破砕機本体８と、ジョークラッシャ４で破砕され小さくなったガラを破砕機１の後方に運搬するコンベア６と、このコンベア６の上方に設けられコンベア６上を運搬中のガラに含まれる磁性物を磁気的に吸引除去する磁選機７と、破砕機本体８の下方に設けられ走行手段としての左・右の履帯９Ｌ，９Ｒ（但しオペレータの運転席１０から見て左側のみ図示）を備えた走行体１１とを有する。
【００４９】
ジョークラッシャ４は、走行体１１に設けられたトラックフレーム１２上に設置されており、破砕用油圧モータ２０（後述）で発生した駆動力によって動歯４ａ（後述の図１８参照）を固定歯４ｂ（同）に対して前後に揺動させ、供給されたガラを所定の大きさに破砕するようになっている。
フィーダ５は、いわゆるグリズリフィーダと称されるものであり、フィーダ用油圧モータ１９（詳細は後述）で発生した駆動力によって、ホッパ３からの破砕原料を載置する複数枚の鋸歯状プレート５ａ（図３参照）を含む底板部を加振する。これによってホッパ３に投入された破砕原料を順次ジョークラッシャ４に搬送供給するとともに、その搬送中において破砕原料に付着した細かい土砂等を鋸歯状プレート５ａの鋸歯の隙間から下方に落下させるようになっている。
【００５０】
コンベア６は、コンベア用油圧モータ２１（同）によってベルト６ａを駆動し、これによってジョークラッシャ４からベルト６ａ上に落下してきたガラを運搬するようになっている。
磁選機７は、コンベア６のベルト６ａの上方にベルト６ａと略直交するように配置されたベルト７ａを磁選機用油圧モータ２２（同）によって磁力発生手段（図示せず）まわりに駆動することにより、磁力発生手段からの磁力をベルト７ａ越しに作用させて磁性物をベルト７ａに吸着させた後、コンベア６のベルト６ａと略直交する方向に運搬してベルト６ａの側方に落下させるようになっている。
履帯９Ｌ，９Ｒはそれぞれ、走行体１１に設けられた駆動輪１３Ｌ，１３Ｒ（但し左側のみ図示）とアイドラ１４Ｌ，１４Ｒ（同）との間に掛け渡されており、駆動輪１３Ｌ，１３Ｒ側に設けられた走行用の左・右油圧モータ２３Ｌ，２３Ｒ（図１にのみ図示、詳細は後述）によって駆動力が与えられることにより破砕機１を走行させるようになっている。
また破砕機本体８上には上記運転席１０が設けられており、この運転席１０には操作盤３３（図６参照、詳細は後述）が設置されている。
【００５１】
そして、破砕作業時には、ホッパ３に投入されたガラが、ホッパ３下方のフィーダ５によりジョークラッシャ４へと導かれて所定の大きさに破砕された後、破砕されたガラがジョークラッシャ４下部の空間からコンベア６の上に落下し運搬され、その運搬途中で磁選機７によってガラに混入した磁性物（例えばコンクリートのガラに混入している鉄筋片等）が取り除かれ、大きさがほぼ揃った破砕物として最終的に破砕機１の後部（図２中右端部）から搬出される。
【００５２】
図１に示す油圧駆動装置は、上記の自走式破砕機１に設けられるものであり、いわゆる公知の電子ガバナタイプのエンジン１５と、このエンジン１５によって駆動される可変容量型の第１油圧ポンプ１６及び第２油圧ポンプ１８と、同様にエンジン１５によって駆動される固定容量型のパイロットポンプ１９と、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８から吐出される圧油がそれぞれ供給される６つの油圧モータ１９，２０，２１，２２，２３Ｌ，２３Ｒと、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からそれら油圧モータ１９〜２３に供給される圧油の方向及び流量を制御する４つのコントロールバルブ２４，２５，２６，２８と、上記運転席１０に設けられ、パイロットポンプ１９で発生したパイロット圧を用いて左・右走行用コントロールバルブ２５，２６（後述）をそれぞれ切り換え操作する左・右走行用操作レバー装置２９，３０と、パイロットポンプ１９で発生したパイロット圧に基づく制御圧力が導かれ、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量を調整するレギュレータ３１，３２と、破砕機本体の運転席１０内に設けられジョークラッシャ４、フィーダ５、コンベア６、及び磁選機７の始動・停止をオペレータが指示入力するための上記操作盤３３とを有している。
【００５３】
６つの油圧モータ１９〜２３は、フィーダ５動作用の駆動力を発生する上記フィーダ用油圧モータ１９、ジョークラッシャ４動作用の駆動力を発生する上記破砕用油圧モータ２０、コンベア６動作用の駆動力を発生する上記コンベア用油圧モータ２１、磁選機７動作用の駆動力を発生する上記磁選機用油圧モータ２２、及び左・右履帯９Ｌ，９Ｒへの駆動力を発生する上記左・右走行油圧モータ２３Ｌ，２３Ｒとから形成されている。
【００５４】
コントロールバルブ２４〜２８は、いずれもセンタバイパス型の切換弁であり、破砕用油圧モータ２０に接続された破砕用コントロールバルブ２４と、左走行油圧モータ２３Ｌに接続された上記左走行用コントロールバルブ２５と、右走行油圧モータ２３Ｒに接続された上記右走行用コントロールバルブ２６と、フィーダ用油圧モータ１９、コンベア用油圧モータ２１、及び磁選機用油圧モータ２２に接続された補機用コントロールバルブ２８とから形成されている。
このとき、コントロールバルブ２５及びコントロールバルブ２８とタンク３４とを接続する管路３５，３６上には、絞り３８，３９がそれぞれ設けられており、これらの絞り３８，３９の上流側には、これらによって発生する圧力（ネガコン圧Ｐ1’，Ｐ2’）を検出するための圧力センサ４０，４１が設けられている。ここで、上述したようにコントロールバルブ２４〜２８はセンターバイパス形の弁となっており、センターバイパス管路を流れる流量は、各コントロールバルブ２４〜２８の操作量により変化する。各コントロールバルブ２４〜２８の中立時、すなわち油圧ポンプ１６，１８への要求流量が少ない場合、第１油圧ポンプ１６、第２油圧ポンプ１８から吐出される圧油のうちほとんどが管路３５，３６に流れるため、ネガコン圧Ｐ1’，Ｐ2’が高くなる。逆に、各コントロールバルブ２４〜２８が操作されて開状態となった場合、すなわち油圧ポンプ１６，１８への要求流量が多い場合、管路３５，３６に流れる流量は、アクチュエータ側へ流れる流量分だけ減じられるため、ネガコン圧Ｐ1’，Ｐ2’が低くなる。本実施の形態では、後述するように、この圧力センサ４０，４１で検出されたネガコン圧Ｐ1’，Ｐ2’の変動に基づき、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８の斜板１６Ａ，１８Ａの傾転角を制御するようになっている（詳細は後述）。
【００５５】
第１及び第２油圧ポンプ１６，１８のうち、第１油圧ポンプ１６は破砕用コントロールバルブ２４及び左走行用コントロールバルブ２５を介し破砕用油圧モータ２０及び左走行モータ２３Ｌへ供給するための圧油を吐出するようになっている。このとき、破砕用コントロールバルブ２４と左走行用コントロールバルブ２５とは互いにパラレルに接続されている。
一方、第２油圧ポンプ１８は右走行用コントロールバルブ２６及び補機用コントロールバルブ２８を介し右走行モータ２３Ｒ及びフィーダ用油圧モータ１９・コンベア用油圧モータ２１・磁選機用油圧モータ２２へ供給するための圧油を吐出するようになっている。このとき、補機用コントロールバルブ２８と右走行用コントロールバルブ２６とは互いにパラレルに接続されている。
【００５６】
ここで、第２油圧ポンプ１８から補機用コントロールバルブ２８を介しフィーダ用油圧モータ１９、コンベア用油圧モータ２１、及び磁選機用油圧モータ２２への圧油供給に関して、それら油圧モータ１９，２１，２２に供給される圧油の流量をそれぞれ制御する３つのソレノイド制御弁４２，４３，４４が設けられており、これらは互いにパラレルに接続されている。またこれに対応して、圧力補償弁５６，５８，５９（詳細は後述）がそれぞれ設けられている。
ソレノイド制御弁４２，４３，４４は、コントローラ４５からの駆動信号Ｓm，Ｓco，Ｓf（後述）によりそれぞれ駆動される弁で、油圧モータ２２，２１，１９に供給される圧油の流量を開度に応じて制御する可変絞り４２Ａ，４３Ａ，４４Ａがそれぞれ設けられている。ソレノイド制御弁４２，４３，４４は駆動信号Ｓm，Ｓco，ＳfがＯＮになると連通位置（図１中下側位置）にそれぞれ切り換えられ、第２油圧ポンプ１８から補機用コントロールバルブ２８及び導入管路４６を介して導かれた圧油を、対応する油圧モータ２２，２１，１９にそれぞれ供給しそれらを駆動する。また駆動信号Ｓm，Ｓco，ＳfがＯＦＦになるとばね４２Ｂ，４３Ｂ，４４Ｂの復元力で遮断位置（図１中上側位置）にそれぞれ復帰し、対応する油圧モータ２２，２１，１９への第２油圧ポンプ１８からの圧油供給を遮断するとともに、油圧モータ２２，２１，１９を導出管路４８に接続して油圧モータ２２，２１，１９の駆動を停止するようになっている。
【００５７】
また、ソレノイド制御弁４２，４３，４４の可変絞り４２Ａ，４３Ａ，４４Ａの下流側には油圧モータ２２，２１，１９の負荷圧力を検出するための負荷検出管路４９，５０，５１がそれぞれ接続されている。それらのうち負荷検出管路５０，５１はさらにシャトル弁５２を介して負荷検出管路５３に接続され、シャトル弁５２を介して選択された高圧側の負荷圧力は負荷検出管路５３に導かれるようになっている。またこの負荷検出管路５３と負荷検出管路４９とはシャトル弁５４を介して最大負荷検出管路５５に接続され、シャトル弁５４で選択された高圧側の負荷圧力が最大負荷圧力として最大負荷検出管路５５に導かれるようになっている。
一方、負荷検出管路４９，５０，５１でそれぞれ検出した負荷圧力は各ソレノイド制御弁４２，４３，４４の出口圧力として対応する圧力補償弁５６，５８，５９の一方側に伝達される。圧力補償弁５６，５８，５９の他方側にはソレノイド制御弁４２，４３，４４の上流側圧力が導かれており、これによって、圧力補償弁５６，５８，５９は、ソレノイド制御弁４２，４３，４４の可変絞り４２Ａ，４３Ａ，４４Ａの前後差圧に応答して作動し、補機用コントロールバルブ２８からフィーダ用油圧モータ１９、コンベア用油圧モータ２１、及び磁選機用油圧モータ２２に圧油を導入する導入管路４６内の圧力及び各油圧モータ１９，２０，２１の負荷圧力の変化にかかわらず可変絞り４２Ａ，４３Ａ，４４Ａの前後差圧を一定に保持し、ソレノイド制御弁４２，４３，４４の開度に応じた流量を対応する油圧モータに供給できるようになっている。
なお、上記した導入管路４６と、油圧モータ１９，２０，２１から排出された圧油を補機用コントロールバルブ２８に導く導出管路４８とを直接接続する管路６０には、圧力制御弁６１が設けられている。この圧力制御弁６１の一方側には、前述した最大負荷検出管路５５を介して最大負荷圧力が導かれており、また圧力制御弁６１の他方側には上流側の管路６０内の圧力が導かれている。これにより、圧力制御弁６１は、下流側の管路６０内の圧力を、最大負荷圧力よりもばねによる設定圧分だけ高くするようになっている。
【００５８】
また破砕用コントロールバルブ２４、左・右走行用コントロールバルブ２５，２６、及び補機用コントロールバルブ２８はそれぞれ、パイロットポンプ１９で発生されたパイロット圧を用いて操作されるパイロット操作弁である。
【００５９】
破砕用コントロールバルブ２４は、その駆動部２４ａ，２４ｂに、パイロット管路６２，６３を介してパイロットポンプ１９からのパイロット圧がそれぞれ導かれる。パイロット管路６２，６３には、コントローラ４５からの駆動信号Ｓcrで駆動されるソレノイド制御弁６４が設けられている。このソレノイド制御弁６４はその駆動信号Ｓcrの入力に応じて切り換えられ、パイロット圧をパイロット管路６２，６３に導くようになっている。すなわち、ソレノイド制御弁６４は、駆動信号ＳcrがＯＮになると図１中右側位置（又は左側位置）に切り換えられ、パイロットポンプ１９からのパイロット圧をパイロット管路６２（又は６３）を介して駆動部２４ａ（又は２４ｂ）に導き、これによって破砕用コントロールバルブ２４が図１中上側位置（又は下側位置）に切り換えられ、破砕用油圧モータ２０が順方向（又は逆方向）に駆動される。駆動信号ＳcrがＯＦＦになると、ソレノイド制御弁６４は中立位置となり、パイロットポンプ１９からのパイロット圧を遮断するとともに、パイロット管路６２及び６３をタンク３４に接続し、それらの圧力をタンク圧と等しくする。これにより、破砕用コントロールバルブ２４が中立位置に復帰し、破砕用油圧モータ２０が停止するようになっている。
【００６０】
左・右走行用コントロールバルブ２５，２６は、パイロットポンプ１９で発生され操作レバー装置２９，３０で所定圧力に減圧されたパイロット圧により操作される。すなわち、操作レバー装置２９，３０は、操作レバー２９ａ，３０ａと操作レバー２９ａ，３０ａの操作量に応じたパイロット圧を出力する減圧弁２９ｂ，３０ｂとを備えている。操作レバー装置２９の操作レバー２９ａを図１中ａ方向（又はその反対方向）に操作すると、パイロット圧がパイロット管路６５（又は６６）を介して左走行用コントロールバルブ２５の駆動部２５ａ（又は２５ｂ）に導かれ、これによって左走行用コントロールバルブ２５が図１中上側位置（又は下側位置）に切り換えられ、左走行用油圧モータ２３Ｌが順方向（又は逆方向）に駆動される。同様に、操作レバー装置３０の操作レバー３０ａを図１中ｂ方向（又はその反対方向）に操作すると、パイロット圧が右走行用コントロールバルブ２６の駆動部２６ａ（又は２６ｂ）に導かれて図１中上側位置（又は下側位置）に切り換えられ、右走行用油圧モータ２３Ｒが順方向（又は逆方向）に駆動されるようになっている。
なお、パイロットポンプ１９からのパイロット圧を操作レバー装置２９，３０に導くパイロット導入管路５７には、コントローラ４５からの駆動信号Ｓt（後述）で切り換えられるソレノイド制御弁６７が設けられている。すなわちソレノイド制御弁６７は、駆動信号ＳtがＯＮになると連通位置（図１中右側位置）に切り換えられ、パイロットポンプ１９からのパイロット圧を導入管路５７を介し操作レバー装置２９，３０に導き、操作レバー装置２９，３０による走行用コントロールバルブ２５，２６の上記操作を可能とする。一方、駆動信号ＳtがＯＦＦになると、ばね６７Ａの復元力でソレノイド制御弁６７は遮断位置（図１中左側位置）に復帰し、パイロットポンプ１９からのパイロット圧を遮断して操作レバー装置２９，３０による走行用コントロールバルブ２５，２６の上記操作を不可能とするようになっている。
【００６１】
補機用コントロールバルブ２８は、その駆動部２８ａ，２８ｂに、パイロット管路６８，６９を介してパイロットポンプ１９からのパイロット圧がそれぞれ導かれる。パイロット管路６８，６９には、破砕用コントロールバルブ２４のパイロット管路６２，６３同様、コントローラ４５からの駆動信号Ｓl（後述）で切り換えられるソレノイド制御弁７０が設けられている。すなわちソレノイド制御弁７０は、駆動信号ＳlがＯＮになると連通位置（図１中右側位置）に切り換えられ、パイロットポンプ１９からのパイロット圧をパイロット管路６８を介し駆動部２８ａに導き、これによって補機用コントロールバルブ２８が図１中上側位置に切り換えられ、フィーダ用油圧モータ１９、コンベア用油圧モータ２１、及び磁選機用油圧モータ２２に圧油を導入する導入管路４６へ第２油圧ポンプ１８からの圧油を供給する。駆動信号ＳlがＯＦＦになると、ばね７０Ａの復元力でソレノイド制御弁７０は遮断位置（図１中左側位置）に復帰し、パイロットポンプ１９からのパイロット圧を遮断するとともに、パイロット管路６８及び６９をタンク３４に接続し、それらの圧力をタンク圧と等しくする。これにより、補機用コントロールバルブ２８は中立位置に復帰するようになっている。
【００６２】
レギュレータ３１，３２は、入力トルク制限制御用のシリンダ７１，７２と、ネガコン制御用のシリンダ７３，７４とを備えている。
シリンダ７１，７２，７３，７４は、それぞれピストン７１Ａ，７２Ａ，７３Ａ，７４Ａを備えており、ピストン７１Ａ，７２Ａ，７３Ａ，７４Ａが図１中右方に移動すると、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量が減少するようにそれら油圧ポンプ１６，１８の斜板１６Ａ，１８Ａの傾転角（すなわちポンプ押しのけ容積）を変え、ピストン７１Ａ，７２Ａ，７３Ａ，７４Ａが図１中左方に移動すると、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量が増大するように斜板１６Ａ，１８Ａの傾転角を変えるようになっている。またシリンダ７１，７２，７３，７４のボトム側には、パイロットポンプ１９からのパイロット圧に基づく制御圧力がパイロット管路７５ａ，７６ａ，７５ｂ，７６ｂを介して導かれており、この制御圧力が高いときはピストン７１Ａ，７２Ａ，７３Ａ，７４Ａが図１中右方に移動して第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量が減少し、制御圧力が低いときはピストン７１Ａ，７２Ａ，７３Ａ，７４Ａが図１中左方に移動して吐出流量が増大するようになっている。
このとき、パイロットポンプ１９からシリンダ７１，７２，７３，７４へのパイロット管路７５ａ，７６ａ，７５ｂ，７６ｂには、コントローラ４５からの駆動信号Ｓ1，Ｓ2，Ｓ3，Ｓ4（後述）によりそれぞれ駆動されるソレノイド制御弁７８，７９，８０，８１が設けられており、ソレノイド制御弁７８，７９，８０，８１は駆動信号Ｓ1，Ｓ2，Ｓ3，Ｓ4の出力電流値に応じてパイロット管路７５ａ，７６ａ，７５ｂ，７６ｂを連通させる。すなわち、ソレノイド制御弁７８，７９は、出力電流値が大きいほど大きい開度でパイロット管路７５ａ，７６ａを連通させてシリンダ７１，７２へ供給される制御圧力を高くし、出力電流値が０になるとパイロット管路７５ａ，７６ａを遮断してシリンダ７１，７２へ供給される制御圧力を０にするようになっている。また、ソレノイド制御弁８０，８１は、出力電流値が小さいほど大きい開度でパイロット管路７５ｂ，７６ｂを連通させてシリンダ７３，７４へ供給される制御圧力を高くし、出力電流値が０になるとパイロット管路７５ｂ，７６ｂを遮断してシリンダ７３，７４へ供給される制御圧力を０にするようになっている。
【００６３】
そして、入力トルク制限制御用のシリンダ７１，７２に係わるソレノイド制御弁７８，７９については、後述するように、コントローラ４５は、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出圧Ｐ1，Ｐ2が高いほど駆動信号Ｓ1，Ｓ2の出力電流値を大きくするようになっている。これにより、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出圧Ｐ1，Ｐ2が所定圧以上になると、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量が制限され、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８の負荷がエンジン１５の出力トルクを超えないように斜板１６Ａ，１８Ａの傾転が制御されるようになっている（公知の入力トルク制限制御）。
【００６４】
一方、ネガコン制御用のシリンダ７３，７４に係わるソレノイド制御弁８０，８１については、以下のような制御が行われる。
すなわち、上記した圧力センサ４０，４１により検出されたネガコン圧Ｐ1’，Ｐ2’が高い場合、コントローラ４５では、後述するようにソレノイド制御弁８０，８１に対する駆動信号Ｓ3，Ｓ4の出力電流値を小さくし、逆にネガコン圧Ｐ1’，Ｐ2’が低い場合、ソレノイド制御弁８０，８１への出力電流値を大きくする。これにより、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８への要求流量が少ないほど第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量を減じ、第１及び第２油圧ポンプ１６，１８への要求流量が多いほど第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量を増大させるいわゆるネガコン制御を行っている。
【００６５】
なお、３つの油圧ポンプ１６，１８の吐出管路にはリリーフ弁９１，９２がそれぞれ設けられており、油圧ポンプ１９の吐出管路にも図示しないリリーフ弁が設けられている。またこの第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出圧は、吐出管路から分岐する管路に設けられた圧力センサ８２，８３によりそれぞれ検出され、この検出信号がコントローラ４５に入力されるようになっている。
【００６６】
図６は、操作盤３３の詳細構造を示しており、「コンベア」「磁選機」「破砕装置」「フィーダ」の各機器を動作させる「ＯＮ」「ＯＦＦ」操作ボタンが設けられており、オペレータは各ボタンを押すことにより、それぞれを別個独立して操作するようになっている。
【００６７】
図７は、コントローラ４５の機能を示しており、ポンプ制御部４５ａと、機器制御部４５ｂと、ネガコン制御部４５ｃと、エンジン制御部４５ｄとを備えている。
【００６８】
ポンプ制御部４５ａは、関数発生器４５ａ1，４５ａ2を備えており、関数発生器４５ａ1，４５ａ2が、図示のテーブルに基づき、圧力センサ７８，７９で検出された第１及び第２油圧ポンプ１６，１８からの吐出圧Ｐ1，Ｐ2に応じ、上記入力トルク制限制御を行うためのソレノイド制御弁７８，７９への駆動信号Ｓ1，Ｓ2を発生する。
【００６９】
機器制御部４５ｂは、操作盤３３の操作信号に基づき上記駆動信号Ｓm，Ｓco，Ｓf，Ｓcr，Ｓlを生成し、対応するソレノイド制御弁４２，４３，７０，６４，４４にそれらを出力する。
すなわち、補機を操作する操作盤３３の「コンベア」「磁選機」「フィーダ」のいずれかのスイッチがＯＮされた場合、ソレノイド制御弁６７の駆動信号ＳtをＯＦＦにして遮断位置に復帰させるとともに、ソレノイド制御弁７０の駆動信号ＳlをＯＮにして補機用コントロールバルブ２８を切り換え、第２油圧ポンプ１８からの圧油を導入管路４６へ供給するとともに、対応するソレノイド制御弁４３，４２，４４の駆動信号Ｓco，Ｓm，ＳfをＯＮにし、対応する油圧モータ２１，２２，１９を駆動し、各補機を始動する。その後、そのスイッチがＯＦＦされた場合は、対応するソレノイド制御弁４３，４２，４４の駆動信号Ｓco，Ｓm，ＳfをＯＦＦにし、対応する油圧モータ２１，２２，１９を停止し、各補機を停止する。そして、ソレノイド制御弁６７の駆動信号ＳtをＯＮにして連通位置に切り換え、操作レバー装置２９，３０による走行用コントロールバルブ２５，２６の操作を可能とする。
また、操作盤３３の「破砕装置」のスイッチがＯＮされた場合、上記同様にソレノイド制御弁６７の駆動信号ＳtをＯＦＦにして遮断位置に復帰させるとともに、図示しない正転又は逆転の選択スイッチの選択に応じソレノイド制御弁６４の駆動信号ＳcrをＯＮにし、破砕用コントロールバルブ２４を切り換え、第１油圧ポンプ１６からの圧油を破砕用油圧モータ２０に供給して駆動し、ジョークラッシャ４を始動する。その後、そのスイッチがＯＦＦされた場合は、ソレノイド制御弁６４の駆動信号ＳcrをＯＦＦにして破砕用油圧モータ２０を停止し、ジョークラッシャ４を停止する。そして、上記同様にソレノイド制御弁６７の駆動信号ＳtをＯＮにして連通位置に切り換える。
【００７０】
ネガコン制御部４５ｃは、関数発生器４５ｃ1，４５ｃ2を備えており、関数発生器４５ｃ1，４５ｃ2が、図示のテーブルに基づき、圧力センサ４０，４１で検出されたネガコン圧Ｐ1’，Ｐ2’に応じ、ソレノイド制御弁８０，８１への駆動信号Ｓ3，Ｓ4を発生する。
【００７１】
以上のような油圧駆動装置に、本実施の形態によるエンジン制御装置が設けられている。エンジン制御装置は、エンジン１５の回転数をオペレータが手動で設定入力する回転数設定手段、例えば前述の図２５と同様のスロットル装置１０１と、エンジン１５へ燃料を噴射する燃料噴射手段としての燃料噴射装置１０２と、燃料噴射装置１０２の燃料噴射量を制御する燃料噴射制御装置１０３と、エンジン１５の回転数を検出する回転数検出器１０４と、左走行用コントロールバルブ２５に係わるパイロット管路６５，６６に接続されたシャトル弁１０５を介しパイロット管路６５，６６の最大パイロット圧を検出する圧力センサ１０６と、右走行用コントロールバルブ２６に係わるパイロット管路８４，８５に接続されたシャトル弁１０８を介しパイロット管路８４，８５の最大パイロット圧を検出する圧力センサ１０９と、破砕用コントロールバルブ２４に係わるパイロット管路６２，６３に接続されたシャトル弁１１０を介しパイロット管路６２，６３の最大パイロット圧を検出する圧力センサ１１１と、補機用コントロールバルブ２８に係わるパイロット管路６８，６９に接続されたシャトル弁１１２を介しパイロット管路６８，６９の最大パイロット圧を検出する圧力センサ１１３と、破砕用コントロールバルブ２４と破砕用油圧モータ２０との間の圧油供給管路８６ａ，８６ｂ内の負荷圧力を検出する圧力センサ２０１，２０２と、ソレノイド制御弁４４とフィーダ用油圧モータ１９との間の圧油供給管路８８内の負荷圧力を検出する圧力センサ２０３と、コントローラ４５に設けられた上記エンジン制御部４５ｄ（図７参照）と、オートアイドル機能（ジョークラッシャ４、フィーダ５、コンベア６、磁選機７、及び走行体１１のすべてが停止状態となるか、走行体１１が停止状態でかつジョークラッシャ４及びフィーダ５が空運転状態となったときにエンジン回転数を低下させる機能）を実行するかどうかをオペレータが手動で選択する選択スイッチ１１４とから形成される。
【００７２】
圧力センサ１０６，１０９，１１１，１１３，２０１，２０２，２０３からの検出信号は、図７に示すようにエンジン制御部４５ｄにそれぞれ入力され、これら検出信号に基づいてエンジン制御部４５ｄで各機器（ジョークラッシャ４、フィーダ５、コンベア６、磁選機７、及び走行体１１）の動作状態及びジョークラッシャ４及びフィーダ５の運転状態が判断される（詳細は後述）。
【００７３】
図１において、燃料噴射制御装置１０３は、エンジン制御部４５ｄからの制御信号（後述）が入力され、この制御信号に基づき、燃料噴射装置１０２に備えられた例えば公知の燃料噴射ポンプの燃料噴射量を制御する。この燃料噴射量に応じてエンジン１５の回転数が決まり、この回転数は回転数検出器１０４で検出されてエンジン制御部４５ｄにフィードバックされる。これにより、結局、エンジン１５の回転数は、エンジン制御部４５ｄからの制御信号によって制御される。
【００７４】
図７に戻り、エンジン制御部４５ｄは、上記圧力センサ１０６，１０９，１１１，１１３，２０１，２０２，２０３の検出信号と、スロットル装置１０１で入力された設定回転数と、回転数検出器１０４で検出した現在のエンジン１５の回転数と、選択スイッチ１１４での選択結果とに基づき、燃料噴射制御装置１０３に制御信号を出力するようになっている。図８は、その制御内容を表すフローチャートである。
図８において、まず、ステップ１００で、選択スイッチ１１４での選択が、オートアイドル機能を行うＯＮ位置となっているかどうかを判定する。
【００７５】
選択スイッチ１１４での選択がオートアイドル機能を行わないＯＦＦ位置となっていた場合には、ステップ１４０に移り、エンジン１５の回転数がスロットル装置１０１での設定回転数となるように、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量を制御する制御信号を燃料噴射制御装置１０３に出力し、最初に戻る。
【００７６】
選択スイッチ１１４がＯＮ位置であった場合は、ステップ１１０に移り、圧力センサ１０６，１０９（図１参照）の検出信号に基づき、破砕機１が走行状態であるか非走行状態であるかを判定する。具体的には、例えば圧力センサ１０６，１０９での検出圧力がいずれも０近傍の所定のしきい値未満であれば、操作レバー装置２９，３０の操作レバー２９ａ，３０ａがいずれも操作されていないこととなるため、破砕機１が非走行状態であると判定し、検出圧力の少なくとも一方がそのしきい値以上であれば、破砕機１が走行状態であると判定する。
【００７７】
破砕機１が走行状態である場合には、ステップ１４０に移ってエンジン回転数を設定回転数とする。
破砕機１が非走行状態である場合は、ステップ１２０に移り、圧力センサ１１１，１１３の検出信号に基づき、少なくとも１つの機器（フィーダ５、ジョークラッシャ４、コンベア６、及び磁選機７）が動作状態であるかを判定する。具体的には、例えば圧力センサ１１１，１１３での検出圧力がいずれも０近傍の所定のしきい値未満であれば、操作盤３３の「コンベア」「磁選機」「破砕装置」「フィーダ」の操作ボタンがいずれも「ＯＮ」されておらず、破砕用コントロールバルブ２４及び補機用コントロールバルブ２８がいずれも操作されていないこととなるため、全機器が停止状態であると判定し、検出圧力の少なくとも一方がそのしきい値以上であれば、少なくとも１つの機器が動作状態であると判定する。
【００７８】
少なくとも１つの機器が動作状態であった場合は、ステップ１２１に移り、フィーダ５が動作状態であるかどうかを判定する。このときの判定は、駆動信号Ｓfが０近傍の所定のしきい値以上であるかどうかを基準にすればよい。動作状態であった場合は判定が満たされてステップ１２２に移り、フィーダ５が実運転状態（＝フィーダ５がガラをジョークラッシャ４へ送り込んでいる状態）であるか空運転状態（＝フィーダ５にガラが存在せず無負荷運転をしている状態）であるかを判定する。これは、圧力センサ２０３での検出圧力が所定のしきい値以上であるかどうかを基準にする。実運転状態であった場合には判定が満たされてステップ１４０へ移り、エンジン回転数を設定回転数とする。
ステップ１２１又はステップ１２２の判定が満たされなかった場合は、ステップ１２３へ移る。ステップ１２３では、ジョークラッシャ４が動作状態であるかどうかを判定する。これも、圧力センサ１１１での検出圧力が０近傍の所定のしきい値以上であるかどうかを基準にすればよい。動作状態であった場合は判定が満たされてステップ１２４に移り、ジョークラッシャ４が実運転状態（＝ジョークラッシャ４がガラを破砕している状態）であるか空運転状態（＝ジョークラッシャ４にガラが存在せず無負荷運転をしている状態）であるかを判定する。これは、圧力センサ２０１，２０２のうちいずれか一方の検出圧力が所定のしきい値以上であるかどうかを基準にする。実運転状態であった場合には判定が満たされてステップ１４０へ移り、エンジン回転数を設定回転数とする。
【００７９】
ステップ１２０で全機器が停止状態であった場合、ステップ１２３でジョークラッシャ４が停止状態であった場合、又はステップ１２４でジョークラッシャ４が空運転状態であった場合は、いずれも判定が満たされず、ステップ１３０に移る。このステップ１３０では、スロットル装置１０１での回転数設定に関係なく、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量を、エンジン１５の回転数を低速回転数（＝予め定められたアイドル回転数、例えばスロットル装置１０１で設定し得る最も低い回転数より低い回転数）に制限するための比較的小さな所定値（第１所定値）とする制御信号を燃料噴射制御装置１０３に出力し、最初に戻る。
【００８０】
なお、以上において、フィーダ５、コンベア６、及び磁選機７が、破砕装置による破砕作業に関連する作業を行う補助機械を構成し、これらと、破砕装置であるジョークラッシャ４が複数の機器を構成し、それらのうち、フィーダ５及びジョークラッシャ４が、複数の機器のうち破砕装置を含む所定の機器を構成する。また、油圧モータ１９〜２２及び油圧モータ２３Ｌ，２３Ｒがそれら複数の機器をそれぞれ駆動する複数の油圧アクチュエータを構成し、操作レバー装置２９，３０、パイロット管路６５，６６，８４，８５、ソレノイド制御弁６４，７０、及びパイロット管路６２，６３，６８，６９が、複数の油圧アクチュエータをそれぞれ操作する複数の操作手段を構成する。
【００８１】
また、シャトル弁１１０，１１２及び圧力センサ１１１，１１３が、所定の機器に対応する複数の操作手段の操作状態を検出する操作状態検出手段を構成するとともに、所定の機器（及び走行手段）が動作状態にあるか停止状態にあるかを検出する第１（又は第２）動作状態検出手段をも構成する。また、圧力センサ２０１，２０２及び圧力センサ２０３が、所定の機器に対応する複数の油圧アクチュエータの負荷圧力を検出する負荷圧検出手段を構成するとともに、第１又は第２動作状態検出手段で所定の機器の動作状態が検出された場合に、所定の機器が、岩石・建設廃材等に対し破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態にあるか空運転状態にあるかを検出する第１（又は第２）運転状態検出手段をも構成する。そして、これらすべてが、複数の機器のうち破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であるか、若しくは前記所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて岩石・建設廃材等に対し破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態であるかそのような作業を行っていない空運転状態であるかを検出する検出手段（第１検出手段）を構成すると共に、走行手段が停止状態であり、かつ、複数の機器のうち破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であるか若しくは所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて岩石・建設廃材等に対し破砕又は破砕作業に関連する作業を行っている実運転状態であるかそのような作業を行っていない空運転状態であることを検出する検出手段（第２検出手段）をも構成する。
【００８２】
また、コントローラ４５のエンジン制御部４５ｄ及び燃料噴射制御装置１０３が、第１検出手段で所定の機器がすべて停止状態であるか若しくは所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて前記空運転状態であることが検出された第１の場合には、回転数設定手段の設定に関係なく燃料噴射手段からの燃料噴射量をアイドリング回転数に対応した第１所定値に制限し、第１検出手段で所定の機器のうち動作状態にあるものの少なくとも１つが実運転状態であることが検出された第２の場合には、燃料噴射手段からの燃料噴射量を回転数設定手段の設定に応じた値とする第１燃料噴射制御手段を構成し、かつ、第１の場合には回転数設定手段の設定に関係なくエンジンの回転数をアイドリング回転数に制限し、第２の場合にはエンジンの回転数を回転数設定手段の設定に応じた回転数とする第１制限手段をも構成し、さらに、第１検出手段で空転状態であることが検出された場合にエンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する制御手段（第１制御手段）をも構成する。
【００８３】
また、それらコントローラ４５のエンジン制御部４５ｄ及び燃料噴射制御装置１０３は、同様に、前記走行手段が停止状態であり、かつ、複数の機器のうち破砕装置を含む所定の機器がすべて停止状態であるか若しくは所定の機器のうち動作状態にあるものがすべて空運転状態であることが検出された第３の場合には、回転数設定手段の設定に関係なく燃料噴射手段からの燃料噴射量をアイドリング回転数に対応した第１所定値に制限し、第２検出手段で所定の機器のうち動作状態にあるものの少なくとも１つが実運転状態であることが検出された第４の場合には、燃料噴射手段からの燃料噴射量を回転数設定手段の設定に応じた値とする第２燃料噴射制御手段を構成し、かつ、第３の場合には回転数設定手段の設定に関係なくエンジンの回転数をアイドリング回転数に制限し、第４の場合にはエンジンの回転数を回転数設定手段の設定に応じた回転数とする第２制限手段をも構成し、さらに、第２検出手段で空転状態であることが検出された場合にエンジンの回転数を予め設定したアイドリング回転数に制御する制御手段（第２制御手段）をも構成する。
【００８４】
さらに、それらコントローラ４５のエンジン制御部４５ｄ及び燃料噴射制御装置１０３は、同様に、操作状態検出手段で所定の機器がすべて停止状態であることが検出されるか、操作状態検出手段で所定の機器のうち少なくとも１つが動作状態であることが検出されかつ負荷圧検出手段で当該動作状態の機器のすべてが空運転状態であることが検出された場合で、かつ、操作状態検出手段で走行手段が停止状態であることが検出された第５の場合には、回転数設定手段の設定に関係なく燃料噴射手段からの燃料噴射量をエンジンのアイドリング回転数に対応するように予め設定した第１所定値に制限し、操作状態検出手段で所定の機器のうち少なくとも１つが動作状態であることが検出されかつ負荷圧検出手段で当該動作状態の機器の少なくとも１つが実運転状態であることが検出されるか、操作状態検出手段で走行手段が動作状態であることが検出された第６の場合には、燃料噴射手段からの燃料噴射量を回転数設定手段の設定に応じた値とする第３燃料噴射制御手段をも構成する。
【００８５】
また、選択スイッチ１１４が、第１又は第２制限手段による制限を行うか行わないかを選択する第１又は第２選択手段を構成すると共に、第３燃料噴射制御手段による前記第１所定値への制限を行うか行わないかを選択する第３選択手段をも構成する。
【００８６】
以上のように構成した本実施の形態の動作及び作用を以下に説明する。
破砕機１を自走させるときには、オペレータは操作レバー装置２９，３０の操作レバー２９ａ，３０ａを操作して走行用コントロールバルブ２５，２６を切り換え、走行用左・右油圧モータ２３Ｌ，２３Ｒを駆動して走行する。破砕現場に到着したら、操作レバー２９ａ，３０ａを中立位置に復帰させ、破砕機１を停止させる。
【００８７】
破砕作業時には、オペレータは、スロットル装置１０１のダイヤル（図示せず）を操作し、エンジン１５の回転数を適宜設定する。例えば、破砕作業中に破砕用油圧モータ２０に加わる最大負荷に応じた圧油を第１油圧ポンプ１６が吐出できるような比較的高めの回転数とする。そして、オートアイドル機能を実行させる場合、オペレータは選択スイッチ１１４をオートアイドル機能を行うＯＮ位置とする。
この状態で操作盤３３の各機器７，６，５，４の操作ボタンを順次ＯＮして動作状態にし、破砕作業を開始する。すなわち、図示しない油圧ショベル等によってガラをホッパ３に投入すると、フィーダ５によってジョークラッシャ４へ導かれて所定の大きさに破砕される。破砕されたガラはコンベア６上に落下して運搬され、磁選機７によって鉄筋片等が取り除かれ、最終的に破砕機１の後部から搬出される。この一連の作業は、通常、継続的なものではなく、ホッパ３からある量のガラを投入して破砕し搬出した後、次のガラを投入するまでの間は作業が中断し待機状態となる場合がある。この間は、各機器にガラがほとんど存在しない無負荷状態となるが、一般に破砕機では油圧ショベルとは異なり各機器に対する操作は駆動・非駆動の切換等の簡単な操作のみであることが多く（図６参照）、またそのため破砕機専任のオペレータが常時配置されるとは限られないこと等により、この待機時間の間も各機器４，５，６，７はそれまでの破砕時と同じ駆動を維持しつつ空運転状態で待機する。すると、フィーダ５及びジョークラッシャ４が無負荷の空運転であることが圧力センサ２０１，２０２，２０３を介して検出され、また走行停止状態であることがシャトル弁１０５，１０８及び圧力センサ１０６，１０９を介し既に検出されているため、コントローラ４５のエンジン制御部４５ｄでは、ステップ１００及びステップ１１０を介してステップ１２０での判定が満たされ、ステップ１２２、ステップ１２４の判定が満たされなくなる。これにより、ステップ１３０で燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量が略矩形波状の応答特性で直ちに第１所定値に制限され、エンジン１５の回転数は低速のオートアイドル回転数に制限される。このときの燃料噴射量のタイムチャートを図９に示す。
その後、作業が再開され再びガラがホッパ３に投入されると、フィーダ５及びジョークラッシャ４が実運転状態に復帰するため、エンジン制御部１４５ｄのステップ１２２の判定が満たされ、ステップ１４０で、燃料噴射量は略矩形波状の応答特性で直ちに復帰し（図９参照）、これによってエンジン１５の回転数もスロットル装置１０１における設定回転数に復帰する。
なお、上記は待機状態の間、各機器が無負荷空運転状態となる場合であったが、オペレータが操作盤３３の各機器の操作ボタンを順次ＯＦＦして各機器を停止状態にした場合は、このことが、シャトル弁１１０，１１２及び圧力センサ１１１，１１３を介して検出され、また走行停止状態であることがシャトル弁１０５，１０８及び圧力センサ１０６，１０９を介し既に検出されているため、コントローラ４５のエンジン制御部４５ｄでは、ステップ１００及びステップ１１０を介してステップ１２０の判定が満たされなくなる。これにより、同様に、ステップ１３０でエンジン１５の回転数が低速のオートアイドル回転数に制限される。
【００８８】
以上説明したように、本実施の形態によれば、各機器が無負荷空運転状態となる（又は停止状態となる）待機時間には、エンジン１５の回転数が自動的に低速のオートアイドル回転数に制限されるので、エンジン回転数が回転数設定手段の設定に応じた値に維持される従来技術よりも、エネルギロスの低減、騒音の低減、及び排気ガス量の低減を図ることができる。しかも、自走式破砕機は、油圧ショベルのようにエンジン回転が低下・上昇をくりかえす機械ではないことから、各機器が動作していないときにエンジン１５の回転数を落とすことは特に効果が大きい。
また、各機器及び走行体１１の動作状態及び停止状態を、パイロット圧の形で圧力センサ１０６，１０９，１１１，１１３で検出するので、応答性よく検出することができる。さらに、フィーダ５及びジョークラッシャ４の空運転状態を、負荷圧力の形で圧力センサ２０１，２０２，２０３で検出するので、精度よく実運転か空運転かを判定することができる。
さらに、自走式破砕機では、破砕現場内で走行体１１で自走することがある。この場合、破砕機本体８にある各機器４〜７がすべて停止状態であったとしても、走行体１は動作状態にあることから、所定の走行速度を得るためにもエンジン１５の回転数を低下させるのは好ましくない。そこで、本実施の形態では、図８のフローにおいて、各機器４〜７がすべて停止状態であるか若しくはフィーダ５・ジョークラッシャ４が空運転状態であるとともに、非走行状態である場合に限って、エンジン回転数を抑制するようにする。これにより、走行時の良好な走行速度を確保することができる。
【００８９】
なお、上記第１の実施の形態では、各機器４，５，６，７のうちフィーダ５とジョークラッシャ４のみに着目し、これら２つが実運転か空運転かを検出したが、これは、４つの機器４，５，６，７の中でこれら２つが負荷が大きく、エンジン１５による駆動においてエネルギロスの主たる要因となるからである。このとき、作業が中断し待機時間となる際、まず上流側のフィーダ５及びジョークラッシャ４でガラがなくなると、まだコンベア６上にガラが残り磁選機７も機能していたとしてもオートアイドル状態となってエンジン回転数が低下するが、これら２つはもともと負荷が小さいため、コンベア６の搬送速度及び磁選機７の動作速度が若干低下するものの、作業上支障はない。また作業再開時には、上流側のフィーダ５及びジョークラッシャ４にガラが供給されると、まだコンベア６上にガラが到達せず磁選機７も機能していないのにエンジン回転数が通常の回転数に復帰するが、負荷の小さいこれらを空運転させてもエネルギロスは極めて少なく、実質的に悪影響はないからである。
したがって、エネルギロスをより完全に防止するために、コンベア用モータ２１の負荷圧力を検出することでコンベア６が実運転か空運転かを検出してもよい。また逆に、最も負荷の大きいジョークラッシャ４のみに着目し、ジョークラッシャ４が実運転か空運転かのみを検出するようにしてもよい。
【００９０】
また、上記第１の実施の形態では、上記図９に示したように燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量を制御したが、これに限られず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。それら変形例を、以下順次説明する。
【００９１】
（１）エンジン回転数を徐々に減少／復帰させる場合
すなわち、図１０に示すように、作業が中断し待機状態となったら、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量を漸近的な応答特性で低下させるものである。これにより、エンジン１５の回転数をオートアイドル回転数まで徐々に低下させることができる。また作業再開時の復帰の際も、同様に、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量を漸近的な応答特性で増加させる。これにより、エンジン１５の回転数を設定回転数まで徐々に増加させることができる。
この場合、待機状態が比較的短い場合には、図１０中に一点鎖線で示すように、燃料噴射量が第１所定値まで低下しきらないうちにもとの噴射量に復帰することになり、エンジン回転数を比較的迅速にもとの設定回転数に復帰させることができる効果がある。また煩雑防止のため特に図示しないが、逆に復帰後の運転時間が比較的短くすぐ待機状態となった場合には、燃料噴射量がもとの値まで増加しないうちにもとの第１所定値に戻ることになり、エンジン回転数を比較的迅速にオートアイドル回転数に再低減できる効果がある。このように、エンジン回転数の変動を小さくできるので、エンジン１５の負担を軽くするとともに燃費を向上できる。また、エンジン回転数の急激な変化による排気ガス性質の悪化（黒煙の発生等）を防止できるという効果もある。
【００９２】
（２）多段階に変化させる場合
すなわち、図１１に示すように、作業が中断し待機状態となったら、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量を少しだけ小さい第２所定値に制限し、その状態で所定時間維持した後、略矩形波状の応答特性で直ちに第１所定値まで減少させる。復帰の際も同様に、少なくとも１つの機器の動作状態が検出された直後に、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量を第１所定値より少しだけ大きい第３所定値とし、その状態で所定時間維持した後、略矩形波状の応答特性で直ちにオートアイドルを行う前のもとの噴射量まで復帰させるものである。
この場合、待機状態が比較的短い場合には、図１１中に一点鎖線で示すように、燃料噴射量が第２所定値までしか低下しないままもとの噴射量に復帰することになり、エンジン回転数を比較的迅速にもとの設定回転数に復帰させることができる効果がある。また煩雑防止のため特に図示しないが、逆に復帰後の運転時間が比較的短くすぐ待機状態となった場合には、燃料噴射量が第３所定値までしか増加しないままもとの第１所定値に戻ることになり、エンジン回転数を比較的迅速にオートアイドル回転数に再低減できる効果がある。このように、上記（１）と同様、エンジン１５の負担を軽くするとともに燃費を向上でき、排気ガス性質の悪化を防止できる。
【００９３】
さらに、上記（１）の制御と組み合わせて、図１２に示すように、略矩形波状でなく漸近的な燃料噴射量変化とし、エンジン回転数を徐々に増加／減少させることもできる。この場合、上記の効果をさらに向上できる。
なお、以上は燃料噴射量を２段階に変化させた場合であるが、３段階以上に変化させてもよいことはいうまでもない。
【００９４】
（３）遅延時間を設ける場合
すなわち、作業が中断し待機状態となってから燃料噴射量を減少させるまでの間に、所定の遅延時間を設ける場合である。この場合も、上記（１）（２）同様、待機状態が比較的短かった場合に大きなメリットがある。これを図１３及び図１４（ａ）（ｂ）により説明する。
【００９５】
図１３は、この変形例におけるエンジン制御部４５ｄの制御内容を表すフローチャートであり、図８と同等の手順には同一の番号を付し、適宜説明を省略する。図１３のフローは、ステップ１２０とステップ１３０との間にステップ１２５，Ｓ１２６を設けたことと、ステップ１１０とステップ１４０との間にステップ１２７を設けたことが図８のフローと異なる。すなわち、フィーダ５及びジョークラッシャ４が実運転でステップ１２３又はＳ１２４の判定が満たされないか、機器がすべて停止状態でステップ１２０の判定が満たされた場合、まずステップ１２５で現在低速回転数運転が指令されているかどうか（燃料噴射制御装置１０３にオートアイドルを行うための制御信号が出力されているかどうか）が判定される。待機状態になった直後はまだ低速回転数運転は指令されていないため、判定が満たされず、ステップ１２６に移る。ステップ１２６では、所定の遅延時間のカウントを開始し、その遅延時間が経過したかどうかを判定する。遅延時間が経過するまでは、判定が満たされず、ステップ１４０に移ってスロットル装置１０１での設定回転数による運転を引き続き指令し、最初に戻る。遅延時間が経過するとステップ１３０に移って低速回転数（オートアイドル回転数）による運転を指令し、最初に戻る。そして、これ以降、待機状態が継続する間は、ステップ１００→ステップ１１０→ステップ１２０→（ステップ１２１〜Ｓ１２４等）→ステップ１２５→ステップ１３０の流れを繰り返す。ここで、フィーダ５及びジョークラッシャ４の少なくとも１つが実運転となったら、ステップ１２０からステップ１２７に移って遅延時間のカウントを中止してクリアし、ステップ１４０で設定回転数運転を指令し、最初に戻る。
【００９６】
図１４（ａ）は、前述した図９等と同様、燃料噴射量のタイムチャートである。また図１４（ｂ）は、対応する油圧ポンプの吐出流量のタイムチャートである。
図１４（ａ）において、遅延時間を設けない場合（一点鎖線で示す）は、上記第１の実施の形態で説明したように、作業が中断され待機状態となった後直ちに燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量が第１所定値まで減少し、これに応じてエンジン１５の回転数がオートアイドル回転数まで減少する。これにより、図１４（ｂ）に示すように油圧ポンプ１６，１８の吐出流量も速やかに減少する。一方、この状態から、作業が再開されると、直ちに燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量はもとの噴射量に復帰（図１４（ａ）参照）し、図１４（ｂ）に示すように油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量が増加する。
これに対し、遅延時間を設けたときには、待機時間が比較的短くその遅延時間が経過する前に作業が再開された場合、図１４（ａ）に実線で示すように燃料噴射量は低下しないまま維持されるため、図１４（ｂ）に実線で示すように油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量も低下しないまま維持することができる。
なお、上記は、燃料噴射量を減少させてエンジン回転数を低減するときに遅延時間を設けた場合であったが、同様にして、作業再開の際に燃料噴射量がもとの値に復帰するときに遅延時間を設けてもよい。また、以上は、遅延時関経過後は、上記第１の実施の形態と同様に、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量を略矩形波状の応答特性で減少／復帰させたが、上記（１）のように漸近的な応答特性で変化させてもよい。
【００９７】
また、上記図９、図１０、図１１、及び図１２においては、エンジン回転数を低減するときとエンジン回転数を復帰させるときを同様の特性で変化させたが、これに限られず、異なる特性で変化させてもよいことは言うまでもない。すなわち、それらを適宜組み合わせ、例えば、エンジン回転数低減時は図９の特性、復帰時は図１０の特性で変化させるようにしてもよい。
【００９８】
さらに、上記第１の実施の形態においては、ソレノイド制御弁４２，４３，４４の前後差圧を圧力補償手段としての圧力補償弁５６，５８，５９で所定値に保持したが、これに限られず、ソレノイド制御弁４２，４３，４４の代わりに圧力補償機能付きの流量制御弁を用いてもよい。この場合も、同様の効果を得る。
【００９９】
また、上記第１の実施の形態では、図８のフローに示されるように、ステップ１００において選択スイッチ１１４でオートアイドル機能ＯＮを選択した後は、この選択スイッチでオートアイドルＯＦＦを選択しない限りはオートアイドル機能は継続したが、これに限られない。すなわち例えば、この選択スイッチ１１４とは別にオートアイドル機能を手動で解除可能な強制解除スイッチ（図示せず、操作盤３３に配置してもよいし、若しくは操作盤３３とは別に設けたペンダント式のスイッチとしてもよいし、あるいは無線により例えば油圧ショベルの運転席等から遠隔操作可能なスイッチとしてもよい）を設けてもよい。この場合のエンジン制御部４５ｄの制御フローは、例えば図１５に示すようにすればよい。すなわち、ステップ１００とステップ１１０との間にステップ１０５を設け、選択スイッチ１１４でＯＮが選択されステップ１００が満足された場合、ステップ１０５において上記強制解除スイッチでオートアイドル機能のＯＦＦが操作されているかどうかを判定し、ＯＦＦ操作されていなければステップ１１０以降の手順に移り、ＯＦＦ操作されていればステップ１４０に移ってエンジン１５の回転数がスロットル装置１０１での設定回転数となるような燃料噴射量制御信号を燃料噴射制御装置１０３に出力する。
【０１００】
なお上記の強制解除スイッチは、第１又は第２制限手段が第１の場合又は第３の場合において燃料噴射手段からの燃料噴射量を第１の所定値に制限しているときに、第１又は第２検出手段の検出結果に関係なく燃料噴射手段からの燃料噴射量を回転数設定手段の設定に応じた値まで強制的に増加させる強制制限解除手段を構成する。
【０１０１】
本変形例においては、以下のような効果を奏する。すなわち、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量が制限されエンジン１５がアイドル回転数に低下しているオートアイドル状態においてホッパ３へのガラの投入を再開する場合においては、そのホッパ３への投入量が少量であったとしても、フィーダ５やジョークラッシャ４へホッパ３からガラがこぼれ落ち導入されることがあるため、ジョークラッシャ４、フィーダ５、コンベア６、磁選機７等の各機器は直ちに動作速度を通常速度に復帰させるのが生産効率上好ましい場合がある。しかしながら、上記のように投入量が少量の場合には、圧力センサ２０１〜２０３で検出するフィーダ５やジョークラッシャ４の負荷圧があまり上昇しないため図８のフローのステップ１２２やステップ１２４での判定が満たされない（すなわち空運転状態であると判定される）場合がある。この場合、燃料噴射量は引き続き制限されてエンジン１５はアイドリング回転数のままとなるため、各機器はエンジン１５のアイドリング回転数に応じた低い動作速度のままとなり、生産効率が低下する。
【０１０２】
そこで、本変形例においては、上記強制解除スイッチをオートアイドルＯＦＦに操作することで、このような場合であっても、圧力センサ２０１〜２０３の検出結果に関係なく燃料噴射量をスロットル装置１０１の設定に応じた値まで強制的に増加させることができるので、上記の生産効率の低下を防止できる。また、操作者の意図に応じてオートアイドル機能を随時解除できるようにすることにより、操作者の心理的な安心度を高くすることができるという効果もある。
【０１０３】
なお、図８のフローからも分かるように、オートアイドル機能実行中においても選択スイッチ１１４を操作可能とすれば、上記構成解除スイッチを別途設けることなく、選択スイッチ１１４に同様の機能を持たせることで、同様の効果を得ることができることは言うまでもない。この場合には、選択スイッチ１１４は前述の第１〜第３選択手段のみならず上記強制制限解除手段をも構成することとなる。
【０１０４】
さらに、上記第１の実施の形態では、オートアイドル機能実行時には、エンジン１５が前記のアイドル回転数に低下することで油圧ポンプ１６，１８からの吐出流量が低下し、これによってフィーダ５、ジョークラッシャ４、コンベア６、及び磁選機７の動作速度も単純にそれに対応して低下することとなっていた。しかしながら、例えば上記第１の実施の形態のようにフィーダ５としてグリズリフィーダを用いる場合等には、エンジン１５がアイドリング回転数になったときの振動がそのフィーダ５の固有振動数に一致し、フィーダ５が共振して異常振動を生じる場合がある。このような場合には、オートアイドル時にはフィーダ５を停止するようにすればよい。この変形例におけるエンジン制御部４５ｄの制御内容を表すフローチャートを図１６に示す。
【０１０５】
図１６において、上記第１の実施の形態における図８と異なるのは、ステップ１３０及びステップ１４０の後に、ステップ１３５及びステップ１４５をそれぞれ設けたことである。すなわち、ステップ１３０で、燃料噴射装置１０２からの燃料噴射量をエンジン１５のアイドル回転数に対応する比較的小さな所定値（第１所定値）とする制御信号を燃料噴射制御装置１０３に出力した後は、ステップ１３５に移り、機器制御部４５ｂを介して（図７中破線矢印参照）、フィーダ用ソレノイド制御弁４４への駆動信号ＳfをＯＦＦにする。これにより、フィーダ用ソレノイド制御弁４４は前述のようにばね４４Ｂの復元力で遮断位置（図１中上側位置）に復帰し、フィーダ用油圧モータ１９への第２油圧ポンプ１８からの圧油供給を遮断するので、フィーダ用油圧モータ１９の駆動が停止し、フィーダ５の動作が停止する。このようにフィーダ５を停止させることにより、上記の異常振動を確実に防止することができる。
【０１０６】
同様に、オートアイドルからの復帰時には、ステップ１４０で、エンジン１５の回転数がスロットル装置１０１での設定回転数となるように燃料噴射制御信号を燃料噴射制御装置１０３に出力した後、ステップ１４５に移り、機器制御部４５ｂを介しフィーダ用ソレノイド制御弁４４への駆動信号ＳfをＯＮにする。これにより、フィーダ用ソレノイド制御弁４４は連通位置（図１中下側位置）に切り換えられ、フィーダ用油圧モータ１９への第２油圧ポンプ１８からの圧油を供給し、フィーダ用油圧モータ１９が駆動され、フィーダ５が動作する。
【０１０７】
なお、前記のオートアイドル時には、フィーダ５を完全に停止させず、上記共振による異常振動が起きない程度に減速すればよいことは言うまでもない。この場合、図１に示すようにフィーダ用ソレノイド制御弁４４を駆動信号Ｓfの駆動電流値に応じた開度で切り換えられる電磁比例弁としておき、ステップ１３５においてフィーダ用ソレノイド制御弁４４への駆動信号Ｓfの駆動電流値を所定の低い値にして、フィーダ用油圧モータ１９への第２油圧ポンプ１８からの圧油供給を絞り、フィーダ５の動作を減速させればよい。また、フィーダ用ソレノイド制御弁４４でなく、駆動信号Ｓlを制御することで補機用コントロールバルブ２８を中立位置に復帰させたり開度を絞ったりすることも考えられる。
【０１０８】
さらに、フィーダ５における上記共振による異常振動の防止という観点からは、必ずしも上記フィーダ用ソレノイド制御弁４４や補機用コントロールバルブ２８を制御してフィーダ用油圧モータ１９への圧油供給を低減するのにも限られない。すなわち、予め定められる前述のエンジン１５のアイドル回転数の設定値を、フィーダ用油圧モータ１９への圧油供給量が前記フィーダ５の異常振動が起こらないような量となるように設定しておけば、上記のようなバルブ４４，２８の制御を行わなくても、同様の効果を得る。
【０１０９】
なお、上記第１の実施の形態においては、フィーダ５としてグリズリタイプのフィーダを用いており、いわゆるプレートタイプのものではない。通常、プレートタイプのフィーダでは、フィーダ用油圧モータ１９の負荷がホッパ３内の原料の量に密接に関係して変動するため、フィーダ５の運転状態検出手段として、圧油供給管路８８内の負荷圧力を検出する圧力センサ２０３が特に有効であるが、グリズリタイプのフィーダの場合には、フィーダ用油圧モータの負荷は、ホッパ３内の原料の量との関係が少なくあまり変動しないため、上記の方法はあまり有効でない可能性がある。そこで、このような場合にはホッパ３内に光学的検出手段、例えばレベルセンサを設けてガラの量を検出すればよい。そのような実施の形態を次に説明する。
【０１１０】
本発明の第２の実施の形態によるエンジン制御装置が設けられる油圧駆動装置の油圧回路図を図１７に示す。第１の実施の形態と同等の部材には同一の符号を付し、適宜説明を省略する。
本実施の形態では、フィーダ５の運転状態を検出する手段（すなわち前述の第１又は第２運転状態検出手段）として、第１の実施の形態の圧力センサ２０３に代わり、ホッパ３内のガラの量を光線を用いて検出する波動的検出手段、例えばレベルセンサ２０４を設けている。このレベルセンサ２０４は、特に詳細構造は図示しないが、いわゆる光電センサとして公知のものである。すなわち、レベルセンサ２０４は、例えば発光器と受光器とがホッパ３内で略水平に対向するように設けられており、ホッパ３へのガラ供給量が過大となってフィーダ５からホッパ３内にガラがあふれてくると発光器からの光が遮断されて受光器に届かず、これによってガラの供給量がその設置位置（例えばホッパ最下部）のレベルに達したことを検出するようになっている。
【０１１１】
このレベルセンサ２０４の検出信号は、コントローラ４５のエンジン制御部４５ｄに入力される。そして、前述したステップ１２２（図８参照）において、フィーダ５については、レベルセンサ２０４の検出信号に基づいて実運転状態であるか空運転状態であるかを判定する。すなわち、レベルセンサ２０４でホッパ３内にガラがなくなったことが検出されればフィーダ５が空運転状態であると判定する。レベルセンサ２０４でホッパ３内にガラの存在が検出されれば実運転状態であると判定する。
その他の構造及び制御手順は第１の実施の形態とほぼ同様である。
本実施の形態によれば、グリズリタイプのフィーダ５の場合であっても、運転状態をより正確に検出し判定することができ、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【０１１２】
なお、このような波動的検出手段は、上記のレベルセンサ２０４でホッパ３内のガラの滞留状況を検出するのに限られず、その他の構成や用途も可能である。以下、そのような変形例を順次説明する。
【０１１３】
（Ａ）超音波又は電磁波を用いる場合
すなわち、図１８に示すように、破砕機本体８の上部に立設した柱部材１１６にＵボルト１１７を介して略水平方向にアーム１１８を固定し、このアーム１１８の先端近傍に公知の超音波センサ（電磁波センサでもよい）１１５を設け、これによって下方に位置するホッパ３内のガラ２の滞留状況や流動状況を検出することにより、フィーダ５の運転状態を検出する手段（すなわち前述の第１又は第２運転状態検出手段）を構成するものである。また前述の第１検出手段及び第２検出手段の一部をも構成する。このとき、図１８中のＣ部拡大斜視図に示すように、超音波センサ１１５は、例えば丸棒状のアーム１１８の先端近傍下部に溶接固定されたブラケット１２０に対し、ボルト１１９によって固定されている構造である。この超音波センサ１１５の検出信号は、例えばアーム１１８中を介し延設されるケーブル（図示せず）を介しコントローラ４５のエンジン制御部４５ｄに入力される。そして、上記第２の実施形態同様、ステップ１２２において、この超音波センサ１１５でホッパ３内にガラ２がなくなったことが検出されればフィーダ５が空運転状態であると判定され、超音波センサ１１５でホッパ３内にガラ２の存在が検出されれば実運転状態であると判定される。
【０１１４】
（Ｂ）ジョークラッシャ中のガラの状態を検出する場合
すなわち、図１９に示すように、上記（Ａ）と同様の構造で支持した超音波センサ（電磁波センサでもよい）１１５Ａによって、その下方に位置するジョークラッシャ４内のガラ２の滞留状況や流動状況を検出することにより、ジョークラッシャ４の運転状態を検出する手段（すなわち前述の第１又は第２運転状態検出手段）を構成するものである。また前述の第１検出手段及び第２検出手段の一部をも構成する。
【０１１５】
超音波センサ１１５Ａの検出信号は、上記（Ａ）同様コントローラ４５のエンジン制御部４５ｄに入力され、図８に示したステップ１２４において、この超音波センサ１１５Ａでジョークラッシャ４内にガラ２が導入されていないことが検出されればジョークラッシャ４が空運転状態であると判定され、ジョークラッシャ４内にガラ２の存在が検出されれば実運転状態であると判定される。
【０１１６】
（Ｃ）油圧ショベルのバケット等の位置を検出し、これに応じて復帰動作を行わせる場合
すなわち、図２０に示すように、上記（Ａ）（Ｂ）と同様の構造で支持した超音波センサ（電磁波センサでもよい）１１５Ｂによって、ホッパ３へガラ２を投入する作業具（図の例では油圧ショベルのバケット１２１やアーム１２２等）の位置がその下方に来たことを検知することで、当該作業具の動作状況を検出するものである。この場合、上記（Ａ）（Ｂ）と異なり、超音波センサ１１５Ｂは第１又は第２運転状態検出手段を構成するものではないが、前述の第１検出手段及び第２検出手段の一部を構成する。この超音波センサ１１５Ｂの検出信号はコントローラ４５のエンジン制御部４５ｄに入力され、オートアイドルから復帰させるかどうかの判定に用いられる。このときのエンジン制御部４５ｄによる制御フローを図２１に示す。
【０１１７】
図２１において、上記第１の実施の形態における図８と異なるのは、ステップ１２１及びステップ１２２とステップ１２３との間に、ステップ１２５を設けたことである。すなわち、ステップ１２１におけるフィーダが動作状態であるかどうかの判定（駆動信号Ｓfが０近傍の所定のしきい値以上であるかどうか）又はステップ１２２での判定（圧力センサ２０３での検出圧力が所定のしきい値以上であるかどうか）が満たされなかった場合は、ステップ１２５に移る。
【０１１８】
このステップ１２５では、上記超音波センサ１１５Ｂの検出信号をもとに、ホッパ３へガラを投入する作業具（油圧ショベルのバケット１２１及びアーム１２２等、あるいはスコップ等の手動作業具でもよい）がホッパ３の上方（すなわちセンサ１１５Ｂの下方）に位置しているかどうかを判定する。判定が満たされたらステップ１２３に移ってジョークラッシャ４が動作状態にあるかどうかを判定し、ステップ１２５の判定が満たされなければステップ１４０に移ってエンジン１５を設定回転数とする。
【０１１９】
このような流れとすることにより、ステップ１２１，１２２，１２３，１２４，１２５においては、オートアイドル状態へ移行するときには「フィーダ５が停止状態か空運転状態」、「バケット等がホッパ上にない」、及び「ジョークラッシャ４が停止状態か空運転状態」の３つの条件がすべて満たされてはじめて移行することとなり、逆に、オートアイドルから通常状態へ復帰するときは、「フィーダ５が実運転状態」か、「バケット等がホッパ上にある」か、「ジョークラッシャ４が実運転状態」のいずれか１つの条件が満たされれば復帰することとなる。
【０１２０】
この変形例においては、図１５を用いて前述した第１の実施の形態の変形例と同様の効果を奏する。すなわち、前述したように、図８のフローでは、オートアイドル状態時においてホッパ３へのガラの投入を再開するときにその投入量が少量であった場合は、空運転状態であると判定されてエンジン１５がアイドリング回転数のままとなり、各機器が低い動作速度となって生産効率が低下する可能性があったが、本変形例においては、その投入するときの作業具がホッパ３上方へ来たことを検出してオートアイドル状態から通常状態へと復帰させることにより、上記の生産効率の低下を防止できる。
【０１２１】
本発明の第３の実施の形態を図２２〜図２４により説明する。本実施の形態は、第２油圧ポンプについてネガコン制御に代わりいわゆるロードセンシング制御を行った場合の実施の形態である。第１の実施の形態と共通の部分には同一の符号を付し、適宜説明を省略する。
【０１２２】
図２２は本実施の形態による自走式破砕機の油圧駆動装置の油圧回路図であり、図２３は本実施の形態のコントローラ４５Ａの機能を示すブロック図であり、図２４は図２３中のポンプ制御部４５ａＡ（後述）に備えられたロードセンシング制御部４５ａ3の機能を示すブロック図である。
これら図２２、図２３、及び図２４において、本実施の形態では、最大負荷検出管路５５に導かれた磁選機用油圧モータ２２、コンベア用油圧モータ２１、及びフィーダ用油圧モータ１９の最大負荷圧力ＰLを圧力センサ８７で検出し、この検出信号に基づき、ポンプ制御部４５ａＡのロードセンシング制御部４５ａ3から駆動信号Ｓ5（後述）が出力される。そして、この駆動信号Ｓ5によって、レギュレータ３２Ａにおいてネガコン用のソレノイド制御弁８１に代わって設けられたソレノイド制御弁８９を駆動し、ネガコン制御用のシリンダ７４に代わって設けられたロードセンシング用のシリンダ９０への制御圧力を制御することにより、このシリンダ９０の駆動を制御するようになっている。
【０１２３】
シリンダ９０は、シリンダ７８，７９と同様、ピストン９０Ａを備えており、ピストン９０Ａが図２２中右方（又は左方）に移動すると第２油圧ポンプ１８からの吐出流量が減少（増大）するように油圧ポンプ１８の斜板１８Ａの傾転角を変えるようになっている。またシリンダ９０のボトム側には、パイロットポンプ１９からの制御圧力がパイロット管路７６ｂを介し導かれている。
ソレノイド制御弁８９は、ロードセンシング制御部４５ａ3からの駆動信号Ｓ5の出力電流値に応じてパイロット管路７６ｂを連通させるようになっている。
ロードセンシング制御部４５ａ3では、まず、圧力センサ８３による第２油圧ポンプ吐出圧Ｐ2と圧力センサ８７による最大負荷圧力ＰLとの実差圧ΔＰLSが減算器４５ａ31で算出され、この実差圧ΔＰLSと予め目標差圧設定部４５ａ32に設定されていた目標差圧ΔＰoとの差圧Δ（ΔＰLS）が減算器４５ａ33で算出される。その後、制御ゲイン設定部４５ａ34でこの差圧Δ（ΔＰLS）と図２４に示す制御ゲインＫとから目標傾転変化分Δθが求められ、さらにこの目標傾転変化分Δθが積分要素４５ａ35で積分され、ロードセンシング制御のための目標ポンプ傾転角θが求められる。そして、関数発生器４５ａ36で、目標傾転角θが大きくなるほど出力電流値が大きくなる図示のテーブルに基づき、このθからソレノイド駆動信号Ｓ5を生成する。これにより、ポンプ吐出圧Ｐ2が最大負荷圧力ＰLより所定値だけ高い圧力に保持されるように、第２油圧ポンプ１８の吐出流量を制御するロードセンシング制御が実行される。
【０１２４】
なお、ネガコン制御部４５ｃＡは、以上の機能に対応して、１つの関数発生器４５ｃ1を備えるのみとなっている。
【０１２５】
その他の構造は第１の実施の形態とほぼ同様である。
【０１２６】
本実施の形態によれば、第２油圧ポンプ１８の吐出圧力が最大負荷圧力ＰLよりも所定値だけ高い圧力に保持され、対応する各油圧モータ２２，２１，１９を駆動するために必要な最小限の圧力となるように制御される。したがって、必要以上に無駄に第２油圧ポンプ１８の吐出流量が増大してエンジン１５の馬力を浪費することがなくなるので、さらにエネルギロスの低減、騒音の低減、及び排気ガス量の低減を図ることができる。
【０１２７】
なお、上記第１〜第３の実施の形態では、破砕作業に関連する作業を行う補助機械として、フィーダ５、コンベア６、及び磁選機７の３つを設けたが、これに限られず、作業事情に応じて磁選機７を適宜省略しても良い。またこれら３つに加えて、コンベア６の路程を長くするための補助コンベアをコンベア６の下流側（又は上流側）に設けたり、ガラの粒度に応じた選別を行うための振動スクリーンをジョークラッシャ４の下流側に設けてもよい。これらの場合にも同様の効果を得る。
【０１２８】
また、上記第１〜第３の実施の形態においては、破砕装置として動歯４ａと固定歯４ｂとで破砕を行うジョークラッシャ４を備えた破砕機を例にとって説明したが、これに限られず、他の破砕装置、例えば、ロール状の回転体に破砕用の刃を取り付けたものを一対としてそれら一対を互いに逆方向へ回転させ、それら回転体の間にガラを挟み込んで破砕を行う回転式破砕装置（いわゆるロールクラッシャを含む６軸破砕機等）や、平行に配置された軸にカッタを備え、互いに逆回転させることによりガラをせん断する破砕装置（いわゆるシュレッダを含む２軸せん断機等）や、複数個の刃物を備えた打撃板を高速回転させ、この打撃板からの打撃及び反発板との衝突を用いて岩石・建設廃材等を衝撃的に破砕する破砕機、いわゆるインパクトクラッシャを備えた破砕装置や、木材、枝木材、建設廃木等の木材をカッタを備えたロータに投入することにより細片にする木材破砕機にも適用可能である。これらの場合には、フィーダ５を省略しても良い。これらの場合にも同様の効果を得る。
【０１２９】
さらに、上記第１〜第３の実施の形態においては、フィーダ５として、油圧モータの駆動力を用いて、破砕原料を載置する複数枚の鋸歯状プレート５ａを含む底板部を加振するグリズリフィーダを備えた自走式破砕機１を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、他のタイプのフィーダ、例えば、ホッパから投入された破砕原料をホッパ下方に設けた略平板形状の底板に載置し、この底板を油圧モータで発生した駆動力に基づきベース駆動機構によって略水平方向に往復運動させることにより、後続の破砕原料の投入によって先行の破砕原料を底板上で順次押し出し、底板の前端から破砕原料を破砕装置へと順次供給するいわゆるプレートフィーダを備えた破砕機にも適用可能である。
【０１３０】
また、上記第１〜第３の実施の形態においては、履帯９Ｌ，９Ｒを備え自走可能な破砕機を例にとって説明したが、これに限られず、自走機能を持たない破砕機にも適用可能である。この場合、図８、図１３等の制御フローでは、ステップ１１０を省略し、ステップ１００の判定が満たされたらステップ１２０へ移るようにすればよい。この場合にも同様の効果を得る。
【０１３１】
【発明の効果】
本発明によれば、待機時間においては、第１又は第２制限手段によってエンジンの回転数がアイドリング回転数に低く抑えられる。したがって、エンジン回転数が回転数設定手段の設定に応じた値に維持される従来技術よりも、エネルギロスの低減、騒音の低減、及び排気ガス量の低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるエンジン制御装置が設けられる油圧駆動装置の油圧回路図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態によるエンジン制御装置の適用対象である自走式破砕機の全体構造を表す側面図である。
【図３】図２に示した自走式破砕機の全体構造を表す上面図である。
【図４】図２中Ａ方向から見た正面図である。
【図５】図２中Ｂ方向から見た後面図である。
【図６】図１に示した操作盤の詳細構造を示す図である。
【図７】図１に示したコントローラの機能を示す図である。
【図８】図７に示したエンジン制御部の制御内容を表すフローチャートである。
【図９】図８のフローに基づく制御によってオートアイドル機能が実行された時における燃料噴射量のタイムチャートの一例である。
【図１０】エンジン回転数を徐々に減少／復帰させる変形例における燃料噴射量のタイムチャートである。
【図１１】エンジン回転数を多段階に変化させる変形例における燃料噴射量のタイムチャートである。
【図１２】エンジン回転数を多段階に変化させかつ徐々に減少／復帰させる変形例における燃料噴射量のタイムチャートである。
【図１３】遅延時間を設ける変形例におけるエンジン制御部の制御内容を表すフローチャートである。
【図１４】遅延時間を設ける変形例における燃料噴射量及び油圧ポンプの吐出量のタイムチャートである。
【図１５】オートアイドル機能を手動で解除可能な強制解除スイッチを設ける変形例におけるエンジン制御部の制御内容を表すフローチャートである。
【図１６】オートアイドル時にフィーダを停止又は減速させる変形例におけるエンジン制御部の制御内容を表すフローチャートである。
【図１７】本発明の第２の実施の形態によるエンジン制御装置が設けられる油圧駆動装置の油圧回路図である。
【図１８】超音波センサ又は電磁波センサを用いてホッパ内のガラの状況を検出する変形例を表す部分透視側面図である。
【図１９】超音波センサ又は電磁波センサを用いてジョークラッシャ内のガラの状況を検出する変形例を表す部分透視側面図である。
【図２０】超音波センサ又は電磁波センサを用いて油圧ショベルのバケット、アーム等の位置を検出し復帰動作を行わせる変形例を表す部分透視側面図である。
【図２１】図２０に示した変形例におけるエンジン制御部の制御内容を表すフローチャートである。
【図２２】本発明の第３の実施の形態による自走式破砕機の油圧駆動装置の油圧回路図である。
【図２３】図２２に示されたコントローラの機能を示すブロック図である。
【図２４】図２３に示されたポンプ制御部に備えられたロードセンシング制御部の機能を示すブロック図である。
【図２５】スロットル装置の構造の一例を表す図である。
【符号の説明】
１          自走式破砕機
３          ホッパ
４          ジョークラッシャ（破砕装置、所定の機器、複数の機器）
５          フィーダ（補助機械、所定の機器、複数の機器）
６          コンベア（補助機械、複数の機器）
７          磁選機（補助機械、複数の機器）
９Ｌ，９Ｒ  履帯（走行手段）
１１        走行体
１５        エンジン
１６        第１油圧ポンプ
１８        第２油圧ポンプ
１９        フィーダ用油圧モータ（油圧アクチュエータ）
２０        破砕用油圧モータ（油圧アクチュエータ）
２１        コンベア用油圧モータ（油圧アクチュエータ）
２２        磁選機用油圧モータ（油圧アクチュエータ）
２３Ｌ，Ｒ  走行用油圧モータ（油圧アクチュエータ）
２９，３０  操作レバー装置（操作手段）
４５        コントローラ
４５ｄ      エンジン制御部（第１〜第３燃料噴射制御手段、第１〜第３制限手段、第１〜第３制御手段）
６２，６３  パイロット管路（操作手段）
６４        ソレノイド制御弁（操作手段）
６５，６６  パイロット管路（操作手段）
６８，６９  パイロット管路（操作手段）
７０        ソレノイド制御弁（操作手段）
８４，８５  パイロット管路（操作手段）
１０１      スロットル装置（回転数設定手段）
１０２      燃料噴射装置（燃料噴射手段）
１０３      燃料噴射制御装置（第１〜第３燃料噴射制御手段、第１〜第３制限手段、第１〜第３制御手段）
１０５      シャトル弁
１０６      圧力センサ
１０８      シャトル弁
１０９      圧力センサ
１１０      シャトル弁（操作状態検出手段、第１又は第２動作状態検出手段、第１又は第２検出手段）
１１１      圧力センサ（操作状態検出手段、第１又は第２動作状態検出手段、第１又は第２検出手段）
１１２      シャトル弁（操作状態検出手段、第１又は第２動作状態検出手段、第１又は第２検出手段）
１１３      圧力センサ（操作状態検出手段、第１又は第２動作状態検出手段、第１又は第２検出手段）
１１４      選択スイッチ（第１〜第３選択手段；強制制限解除手段）
１１５      超音波センサ（波動的検出手段、第１又は第２運転状態検出手段、第１又は第２検出手段）
１１５Ａ    超音波センサ（波動的検出手段、第１又は第２運転状態検出手段、第１又は第２検出手段）
１１５Ｂ    超音波センサ（波動的検出手段、第１又は第２検出手段）
２０１      圧力センサ（負荷圧検出手段、第１又は第２運転状態検出手段、第１又は第２検出手段）
２０２      圧力センサ（負荷圧検出手段、第１又は第２運転状態検出手段、第１又は第２検出手段）
２０３      圧力センサ（負荷圧検出手段、第１又は第２運転状態検出手段、第１又は第２検出手段）
２０４      レベルセンサ（波動的検出手段、第１又は第２運転状態検出手段、第１又は第２検出手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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