(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１５０〜２０００デニールの熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は短線条がランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体であって、所望形状に圧縮した状態で前記集合体の前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成るクッション構造体。
【請求項２】
前記連続線条は、エラストマーを溶融押し出して連続線条を形成され、ついでこの溶融状態の線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなループからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構造とした集合体であって、少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成る請求項１記載のクッション構造体。
【請求項３】
前記連続線条又は短線条は、熱可塑性樹脂のカール状又はループ状をなす請求項１又は２記載のクッション構造体。
【請求項４】
前記連続線条又は短線条は、隣接する線条相互の接触絡合部位の少なくとも一部が溶融接着されて成る請求項１又は２記載のクッション構造体。
【請求項５】
前記連続線条又は短線条の少なくとも前記接触又は絡合部位が泡沫状接着剤をもって接着架橋されて成る請求項１又は２記載のクッション構造体。
【請求項６】
前記泡沫状接着剤は、天然繊維又は合成繊維などの繊維との混合体である請求項１，２，３，４，又は５記載のクッション構造体。
【請求項７】
前記泡沫状接着剤は、天然繊維又は合成繊維などの繊維が、前記接着剤と前記繊維の混合比が接着剤１に対して繊維１以下で混合している請求項６記載のクッション構造体。
【請求項８】
熱可塑性樹脂を溶融押し出して１５０〜２０００デニールの連続線条及び／又は短線条を形成し、前記各線条をランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体とし、この集合体を所望形状に圧縮しつつ，前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥してなることを特徴とするクッション構造体の成形方法。
【請求項９】
エラストマーを溶融押し出して１５０〜２０００デニールの連続線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなループからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構造とした集合体を所望形状に圧縮しつつ、少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥してなることを特徴とするクッション構造体の成形方法。
【請求項１０】
前記集合体を型内に配置し、少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで前記型内において、前記集合体を加熱乾燥してなることを特徴とする請求項８又は９記載のクッション構造体の成形方法。
【請求項１１】
前記集合体を型内に配置し、所望型形状に圧縮し、且つ、少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで前記型内において、前記集合体を加熱乾燥してなることを特徴とする請求項８，９又は１０記載のクッション構造体の成形方法。
【請求項１２】
前記泡沫状接着剤は、界面活性剤又はこの界面活性剤に羽毛などから得たケラチン質あるいはゼラチンなどの発泡質体を水と共に接着剤に添加して混合攪拌し、あるいは、混合攪拌した後、加圧して粒径９μ〜１０mmの泡沫状とする請求項１１記載のクッション構造体の成形方法。
【請求項１３】
前記泡沫状接着剤は、水に対して界面活性剤０．０１〜０．０７wt/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以下とし、前記発泡質体と接着剤の混合比が発泡質体１に対して接着剤１以下で、硬化時の重量比が、集合体の１０％〜２００％である請求項１２記載のクッション構造体又はクッション構造体の成形方法。
【請求項１４】
前記泡沫状接着剤に、天然繊維又は合成繊維などの繊維を混合し、前記接着剤と前記繊維の混合比が接着剤１に対して繊維１以下である請求項１２又は１３記載のクッション構造体の成形方法。
【請求項１５】
前記泡沫状接着剤を滴下させ、滴下面となる集合体の一側面全体に他側面とは異なる硬化層を有する接着剤硬化面を形成する請求項８，９又は１０記載のクッション構造体の成形方法。
【請求項１６】
前記硬化面の形成時、異種または同種のクッション構造体あるいは、プラスチック又は金属板を同時に前記硬化面に接着する請求項８，９又は１０記載のクッション構造体の成形方法。
【請求項１７】
前記集合体と同種又は異種のクッション材を重畳して型内に配置する請求項８，９又は１０記載のクッション構造体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クッション構造体及びその成形方法に関し、より詳しくは、熱可塑性樹脂又はゴムとエンジニアリングプラスチックの両方の特性を有する高分子材料から成るポリエステル系、ナイロン系、ウレタン系、オレフィン系のエラストマー、例えばポリエステル系熱可塑性エラストマーを溶融押し出して連続線条又は短線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にカール又はループを形成させ、例えば隣接する線条相互を絡合又は接触絡合させたランダムなループからなる好ましくは大きな空隙を備える３次元スプリング構造とした集合体であって、圧縮変形により生じる梁屈曲部の塑性変形を抑えることができ、応力が解除されると梁のゴム弾性の回復力で構造全体が直ちに回復する大きいヘタリ特性を保持するクッション材を、主として前記接触絡合部位において接着架橋したクッション構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
クッション材としては、従来からウレタン素材がその使い易さや価格の面から大量に使用されているが、廃棄物処理の点で問題視され、このクッション材に代わるものとして、特許第２５４８４７７号、特公平１−１８１８３号及び特開平５−１５６５６１号等に開示される、例えば、嵩密度０．０２〜０．１０g/cm3，厚み２〜８ｃｍに成形される従来の３次元スプリング構造としたものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の３次元スプリング構造とした集合体（以下、単に「集合体」という。）は、高いクッション性、耐ヘタリ性を有するが故に、塑性変形による成形は不 可能であった。したがって、一定の厚みを有する厚み方向に平行なクッション材として、前記集合体をそのままで使用できるベッドのマット材などに利用分野が限られていた。これは、少なくとも、クッション構造体として成形後、厚み方向断面においても任意の形状を得ることができないこととなり、用途が極めて限定されることになる。
【０００４】
また、上記集合体は、例えば、ウレタンフォームと異なり、座部及び背部が連続する自動車のシートとしてこれを折り曲げて用いることがその高い耐ヘタリ性故にできなかった。これは、部分的に嵩密度を変えることができないと言い換えることもできる。また、上記集合体は、クッション性に優れているが、使い勝手によっては、このクッション性をさらに高くして、反発力を大きくして、沈み込みを小さくする必要のある場合がある。
【０００５】
成形手段としてホットプレスが考えられるが、これらの集合体をホットプレスによりその厚み方向から加熱加圧しても集合体の表面のみを溶融することになるだけで、各繊維の架橋点の溶着された節部をも溶融し、耐ヘタリ性を脆弱化させるのみならず、上述のように応力解除により直ちに弾性復帰する。
【０００６】
また、これら集合体は、局所的な変形応力を受けたときに、前記線条相互を接触絡合させた部位において、破断することがあり、これが構造全体の耐ヘタリ特性を弱くすることがあった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するもので、上記集合体を任意に成形可能とすると共に、耐ヘタリ性などの力学特性を強化しつつ塑性変形させることを目的とする。
【０００８】
そこで、本発明のクッション構造体にあっては、１５０〜２０００デニールの熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は、例えば２．５〜２０mmの短線条がランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体であって、所望形状に圧縮した状態で前記集合体の前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成るクッション構造体であり、前記線条は、例えば、熱可塑性樹脂のカール状又はループ状をなすものを用い、あるいは、隣接する線条相互の接触絡合部位の少なくとも一部が溶融接着されて成るものを用いることができる。また、前記線条は、エラストマーを溶融押し出して１５０〜２０００デニールの連続線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなループからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構造とした集合体であって、所望形状に圧縮した状態で少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位を、好ましくは植物繊維など天然繊維又はポリエステル等合成繊維などの繊維が、好ましくは前記接着剤と前記繊維の混合比を接着剤１に対して繊維１以下として混合した泡沫状接着剤をもって接着し、カール又はループを形成する各線条好ましくは隣接する線条相互間を前記繊維で好ましくは架橋して成る。
【０００９】
また、本発明のクッション構造体の成形方法は、熱可塑性樹脂を溶融押し出して１５０〜２０００デニールの連続線条及び／又は短線条を形成し、前記各線条をランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体に形成し、この集合体を所望形状に圧縮しつつ、前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥することを特徴とする。
【００１０】
また、エラストマーを溶融押し出して１５０〜２０００デニールの連続線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなループからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構造とした集合体を所望形状に圧縮しつつ、例えば、前記集合体中に泡沫状接着剤を注入し、接着剤の泡沫を集合体中に流動分散して集合体中により好ましくは、充満ないしは充填して少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥してなることを特徴とする。
【００１１】
前記集合体あるいは、前記集合体の線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成るクッション構造体を型内に配置し、少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を上述のようにして付着させ、ついで前記型内において、前記集合体を加熱乾燥して成形することができる。
【００１２】
また、前記集合体あるいは、前記集合体の線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成るクッション構造体を型内に配置し、所望型形状に圧縮しつつ、少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を上述のようにして付着させ、ついで前記型内において、前記集合体を加熱乾燥して多様な用途に対応するクッション構造体成形品を得ることができる。
【００１３】
前記型をパンチングメタルあるいは、メッシュ状のもので形成し、又は上記泡沫状接着剤噴射注入用の挿孔を適宜数形成したものとすれば好適である。
【００１４】
前記泡沫状接着剤は、界面活性剤又はこの界面活性剤に羽毛などから得たケラチン質あるいはゼラチンなどの発泡質体を水と共に接着剤に添加して混合攪拌し、あるいは、混合攪拌した後、加圧して粒径９μ〜１０mmの泡沫状としたものを用いれば接着剤の効果を高めることができる。
【００１５】
また、前記界面活性剤、ケラチン質又はゼラチンは、水に対して界面活性剤０．０１〜０．０７wt/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以下とし、前記発泡質体と接着剤の混合比が１：１以下すなわち、発泡質体１に対して接着剤１以下、接着剤硬化時の重量比が、クッション構造体全体の１０％から２００％まで、好ましくは、 約３３％であることが好ましい。
【００１６】
さらに、前記泡沫状接着剤に、天然繊維又は合成繊維などの繊維を混合し、前記接着剤と前記繊維の混合比を、好ましくは、接着剤１に対して繊維１以下としたものとすると、隣接する線条相互が接触絡合していないループの前記線条相互を接着剤中の繊維により接触絡合させることができ、さらに、前記泡沫状接着剤の粘度が上がり前記集合体との接着が良くなり、また、ループを形成する各隣接線条相互間に前記繊維が架橋し、反発強度も高くなり、さらに、接着剤の粘性が向上し、噴射注入時滴下しにくくなり、また、熱可塑性エラストマーの連続線条のループに絡み易くなり好適である。
【００１７】
前記繊維は、天然繊維の場合、平均繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜５０mm、平均繊維径６μm以上であり、合成繊維の場合は、平均繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜３０mm、平均繊維径３μm以上である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
熱可塑性樹脂単繊維線条
使用できる熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリエステル、ナイロン、アクリルなどがあり、特にペットボトルの回収により得られたポリエステルモノフィラメントの圧縮成形により得られた集合体をクッション構造体とする。
【００１９】
上記樹脂を溶融押し出して１５０〜２０００デニール好ましくは２００〜５００より好ましくは、３００〜４００デニールの連続線条を形成し、ついで溶融状態の直径約２mm程度の線条にループを形成させ、これを切断して２０〜３００mmの連続線条とし、或いは、短線条とした隣接する線条相互を絡合あるいは少なくとも部分的に接触絡合させたランダムなループからなる３次元集合体を準備する。この集合体は、特に短線条のときは、圧縮成形などで予め所定の形状に成形されているものでも良い。あるいは、綿状凝集しているポリエステル単繊維の集合体を一端解綿し、任意形状としたものでも良い。
熱可塑性エラストマー
ポリエステル系熱可塑性エラストマーを溶融押し出して連続線条を形成し、ついで溶融状態の直径約２mm程度の線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなループからなる３次元スプリング構造とした厚み８０mm、幅９００mm、嵩密度０．０８g/cm3の集合体を準備する。
【００２０】
この集合体は、例えば、特許第２５４８４７７号に開示されるように、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維集合体をマトリックスとし、密度が０．００５〜０．１０g/cm3、厚さが５ｍｍ以上である集合体において、該短繊維集合体中には、短繊維を構成するポリエステルポリマーの融点より４０℃以上低い融点を有する熱可塑性エラストマーと、非弾性ポリエステルとからなり、前者が少なくとも繊維表面に露出した弾性複合繊維が分散・混入され、その際、該集合体中には、（Ａ）該弾性複合繊維同士が交叉した状態で互いに熱融着により形成されたアメーバー状全方位的可撓性熱固着点、および（Ｂ）該弾性複合繊維と該非弾性ポリエステル系短繊維とが交叉した状態で熱融着により形成された準全方位的可撓性熱固着点とが散在し、かつ隣り合う可携性熱固着点の間（（Ａ）−（Ａ）間、（Ａ）−（Ｂ）間および（Ｂ）−（Ｂ）間）に存在する複合繊維群にあって、一部の複合繊維には長手方向に沿って少なくとも１ケの紡錘状の節部が存在する集合体から成る。この集合体１０を長さ１２００mmに切断し、図２に示す製品の表面及び裏面を成す所望断面形状の幅９００mm、長さ１２００mmの表型２０及び裏型３０間に配置し、圧縮して固定する。
【００２１】
つぎに、上記各型間の幅方向に形成される開口側面（２１、３１）より接着剤を噴射注入する。好ましくは、集合体の幅方向の略中央部付近及び集合体外方へ進退自在のノズル４０により前記集合体内へノズル４０の先端を臨ませ接着剤を噴射注入する。
前記型をノズル４０が通過し得る挿孔を有するパンチングメタルあるいは、メッシュ状のもので形成し、又は上記泡沫状接着剤噴射注入用の挿孔を適宜数形成したものとすれば好適である。
【００２２】
成形工程が不要な場合あるいは、集合体全体の機械的強度を高めるためには、集合体１０の表面からも接着剤を例えば、噴霧塗布して、繊維表面全体に付着することがより好ましい。
【００２３】
上記泡沫状接着剤は、当然集合体下方へ滴下するが、この接着剤は、硬化により集合体の前記滴下面である一側面全体に他側面とは異なる硬化層を有する接着剤硬化面を形成し、各種用途に応じてこの硬化面を利用することができる。たとえば、前記硬化面を座面としたシートとするなどである。
【００２４】
また、前記硬化面の形成時、異種または同種のクッション構造体あるいは、プラスチック又は金属板を同時に前記硬化面に接着することができる。
【００２５】
なお、図１に示す前記各型（２０、３０）間の最小距離は、５０mm、最大距離は、断面半円形部分（２２、３２）の７５mmである。
【００２６】
ついで、上記固定を維持したまま、前記開口側面（２１、３１）及び長手方向の開口側面（２３、３３）から複数のブロワー５０により熱風を送り、ここでは、１００℃で３時間、上記接着剤を乾燥する。
【００２７】
集合体１０の線条ループにおける各隣接する線条の接触絡合部位において、接着すると共に、前記接着工程により前記型による集合体の成形を行う。
【００２８】
上記接着剤は、エマルジョン系接着剤、例えばウレタンエマルジョンもしくは、アクリルエマルジョン系接着剤、例えば、ポリエステルポリウレタン系水性分散体２液硬化型接着剤を用い、好ましくは、この接着剤に界面活性剤又はこの界面活性剤に羽毛などから得たケラチン質あるいはゼラチンなどの発泡質体を水と共に添加して混合攪拌し、あるいは、混合攪拌した後発泡器に投入して加圧して粒径９μ〜１０mmの泡沫とする。
【００２９】
混合比は、水に対して界面活性剤０．０１〜０．０７wt/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以下である。これらの発泡質体と接着剤の混合比は、接着剤の濃度を薄めすぎないように発泡質体１に対して接着剤１以下が好ましい。
【００３０】
界面活性剤が０．０１wt％以下では、泡沫が少なく、０．０７wt％以上としても泡沫の量は変わらない。また、ケラチン質又はゼラチンが０．１wt％以上では、粘度があがりすぎるため不適当である。
【００３１】
接着剤を発泡することにより接着剤を各繊維の前記絡合部位に、比較的留めておくことができ、また、均一な集合体中への分散をも可能にする。
【００３２】
接着剤の量は、硬化時の重量比が、集合体の１０％から２００％まで、好ましくは、 約３３％である。
【００３３】
なお、このとき、前記接着剤に植物繊維など天然繊維又は合成繊維などの繊維、例えば、ヤシガラ、ポリエステル繊維などを混合すると、接着剤の粘度が上がり、集合体１０との絡みが良くなる他、反発強度も上がる。
【００３４】
また、前記接着剤と前記繊維との混合比は、繊維量が多すぎると噴射ないし注入及び流動・分散が困難となるため、接着剤１に対して繊維１以下が好ましい。
【００３５】
また、この繊維は、天然繊維の場合、平均繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜５０mm、平均繊維径６μm以上であり、合成繊維の場合は、平均繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜３０mm、平均繊維径３μm以上である。この場合熱可塑性樹脂の線条を用いるときは、この線条と同一種類の樹脂を用いることが接着性などの点で好適である。
【００３６】
上記繊維の種類、又は種類及び混入量、そして、平均繊維長、平均繊維径を適宜用途に応じて変更することで、任意の反発力を得ることができる。
【００３７】
そして、この泡沫を圧縮空気により前記型内の集合体略中央部へノズル４０により、集合体中に泡沫状接着剤を注入し、接着剤の泡沫を集合体中に流動分散して集合体中に、好ましくは、充満ないしは充填する。型内外へ進退自在のノズル４０を集合体外方へ引き抜きながら噴射注入すると接着剤の分散がよく効率的である。
【００３８】
前記接着剤の注入及び連続する乾燥工程により、集合体の前記繊維の好ましくは、隣接する線条の絡合部位又は接触絡合部位において両繊維を前記型による塑性変形を維持して固着結合し、また、各繊維を前記接着剤により被膜して強化する。
【００３９】
従って、耐ヘタリ性の向上など機械的特性を強化し又はこれと共に成形性を付与する上では、型は不要であり、単に、接着剤の注入、乾燥工程で足りる。かように成形性を付与されたクッション構造体をさらに型内で圧縮加熱乾燥することによっても任意の形状に成形できる。
本発明のクッション構造体によれば、例えば自動車のシートの座部及び背部を一体に成形し、あるいは、折り畳みベッドあるいはマットのクッション材（マット）を切断端面のない連続したマットとして形成することができる。
【００４０】
自動車用シートの場合、座部及び背部の境界部分を所定幅で圧潰する型を用いて接着剤の注入等による前記付着及び乾燥工程を行うことにより前記圧潰部分を成形し、該部で折り曲げて一体に成形することができる。同様にして、座部先端及び背部上端部分に丸みを持たせるなどの成形が可能である。
【００４１】
さらに、型内に集合体と共に、基材又は芯材として板状のプラスチック材料や金属を配置しておけば集合体と芯材を同時に接着し、あるいは前記金属を同時に接着して例えば、金属取り付け部を形成し、且つ、所望の形状に成形することができる。
【００４２】
また、前記集合体と同種又は異種のクッション材を重畳して型内に配置することによって、用途に応じた反発力などの機械的特性を有するクッション構造体を得ることができる。
【００４３】
また、前記型を回転することにより、円心力によって外周側に接着材を偏在させ、硬化時該部に同種又は異種のプラスチック板或いは、クッション材又は金属板を接着することができる。
【００４４】
また、前記集合体の一部に対して本願発明方法を実施し、あるいは、一部に対して他部と異なる注入量の泡沫状接着剤を注入し、又は、前記繊維の混入量を一部に対して他と異なるものとするなどの手段により、用途に応じた部分的な強化を図ることができる。
【００４５】
実施例
以下の実施例及び比較例について反発力を測定した。
【００４６】
実施例（Ａ）  ポリエステル短線条
カール状  線条：平均長  ３〜５cm
平均径  ０．５mm
嵩比重：０．１０g/cm3
型  ２００×２００×８０mm（上部開口パンチングメタルボックス；開孔率１７．５％）
上面開口部４点から泡沫状接着材を噴射注入し、注入後ブロワーから型内に６方向から１００℃の乾燥圧縮空気を３時間送風。
【００４７】
実施例（Ｂ）東洋紡（株）『ブレスエアー』
２００×２００×厚さ：８０（mm）
接着剤  ：ポリエステルポリウレタン系水性分散体２液硬化型接着剤
主剤：大日精化工業（株）「ノンソルボンド」ＷＡ−５１５
硬化剤：同上  Ｃ−２４
泡沫状接着材配合比（実施例（Ａ）、（Ｂ）共通）
主剤：４８. ８wt/%
硬化剤：２.4wt/%
水及び界面活性剤：４８. ８wt/%（水に対し界面活性剤０．０５wt/%）
接着剤噴射注入（実施例Ｂ）
上記集合体の幅方向両側面から各７本のノズル先端を、前記集合体略中央へ等間隔で配置し、噴射注入。
【００４８】
加熱・乾燥工程（Ｂ）
接着剤噴射注入後、ブロワーから（型内の）集合体に対して、４方向から１００℃の乾燥圧縮空気を３時間送風。
【００４９】
【表１】
実施例（Ａ）
0003881446.tif 000002
【００５０】
上記各実施例及び比較例についてプッシュプルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００５１】
【表２】
実施例（Ａ）
0003881446.tif 000003
【００５２】
実施例３と４は、４cmに圧縮後、弾性復帰しないが、比較例２は、復帰した。
比較例１、２は、特に比較例２において反発力が落ちており、加熱により耐ヘタリ性が著しく弱化していることがわかる。
実施例３、４は  反発力が増加していることがわかる。
本願発明における接着剤噴射注入量の大小の及ぼす影響が明らかとなった。
【００５３】
また、プッシュプルゲージ（φ１５０）による上記実施例を厚み８cm,４cmの２株類をそれぞれ、２分の１まで８万回圧縮し、厚みの寸法変化を測定し、繰り返し圧縮後の嵩保持性を調査したところ、厚み８cmで９５％，４cmで９７％の結果を得た。
【００５４】
次いで、上記実施例にて用いた接着剤に、接着剤（主剤＋硬化剤=51.2%）に対して約３０wt％、従って泡沫状接着剤に対して約１５wt％のヤシガラ又はポリエステル繊維を混合した場合の実施例を示す。
【００５５】
【表３】
実施例（Ａ）
0003881446.tif 000004
【００５６】
上記実施例と同様に、プッシュプルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００５７】
【表４】
実施例（Ａ）
0003881446.tif 000005
【００５８】
実施例１、２と実施例５、７及び実施例３、４と実施例６、８を比較すると、繊維を混合することにより、反発力が増加していることがわかる。
【００５９】
また、比較例４、５は実施例１、３とほとんど変化のないことから、繊維が架橋しなければ効果が得られないことがわかる。
【００６０】
上記各実施例及び比較例についてプッシュプルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００６１】
【表５】
実施例（Ｂ）
0003881446.tif 000006
【００６２】
【表６】
実施例（Ｂ）
0003881446.tif 000007
【００６３】
実施例１１と１２は、４cmに圧縮後、弾性復帰しないが、比較例２は、復帰した。
実施例１１、１２は  反発力が増加していることがわかる。
本願発明における接着剤噴射注入量の大小の及ぼす影響が明らかとなった。
【００６４】
また、プッシュプルゲージ（φ１５０）による上記実施例を厚み８cm,４cmの２株類をそれぞれ、２分の１まで８万回圧縮し、厚みの寸法変化を測定し、繰り返し圧縮後の嵩保持性を調査したところ、厚み８cmで９６％，４cmで９８％の結果を得た。
【００６５】
次いで、上記実施例（Ｂ）にて用いた接着剤に、接着剤（主剤＋硬化剤）に対して３０wt％のヤシガラ又はポリエステル繊維を混合した場合の実施例を示す。
【００６６】
【表７】
実施例（Ｂ）
0003881446.tif 000008
【００６７】
上記実施例と同様に、プッシュプルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００６８】
【表８】
実施例（Ｂ）
0003881446.tif 000009
【００６９】
実施例９、１０と実施例１３、１５及び実施例１１、１２と実施例１４、１６を比較すると、繊維を混合することにより、反発力が増加していることがわかる。
【００７０】
また、比較例４、５は実施例９、１１とほとんど変化のないことから、繊維が架橋しなければ効果が得られないことがわかる。
【００７１】
【発明の効果】
本発明は、 以上のように、 熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は短線条がランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体及び既知の３次元スプリング構造とした集合体にさらに機械的特性を付与強化することができ、 また、同時に成形性を付与し、 さらに、繊維混合体の泡沫状接着剤により反発力を増加させることができ、それぞれ。多様な用途に供することができるクッション構造体を提供できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明方法を模式的に示す
（Ａ）は、接着剤噴射注入工程を示す平面図
（Ｂ）は、乾燥工程を示す平面図
【図２】本発明の圧縮成形工程を模式的に示す
（Ａ）は、表型、 裏型の脱着状態を示す側面図
（Ｂ）は、圧縮成形状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１０  （クッション）集合体
２０  表型
２１  幅方向に形成される開口側面
２２  断面半円形部分
２３  長手方向の開口側面
３０  裏型
３１  幅方向に形成される開口側面
３２  断面半円形部分
３３  長手方向の開口側面
５０  ブロワー
【図１】
0003881446.tif 000010
【図２】
0003881446.tif 000011