(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シール剤を塗布するための先端面を具備した、略四辺形の線状レリーフ部と、該線状レリーフ部を支持するための支持体とが一体化されてなり、該線状レリーフ部の該先端面には、該線状レリーフ部の長手方向に沿って、該先端面の両端縁以外の領域に１本、２本及び３本のいずれか一の線状凹部が設けられており、かつ、該両端縁には凹部が設けられておらず、該線状凹部には、該シール剤の塗布時に該シール剤が充填されることを特徴とする液晶基盤貼り合わせ用シール剤を転写するための印刷版。
【請求項２】
線状レリーフ部の幅は２００〜４００μｍである請求項１記載の液晶基盤貼り合わせ用シール剤を転写するための印刷版。
【請求項３】
線状レリーフ部の先端面には、３本の線状凹部が設けられている請求項１又は２記載の液晶基盤貼り合わせ用シール剤を転写するための印刷版。
【請求項４】
線状レリーフ部及び支持体は、硬化した感光性樹脂で形成されている請求項１乃至３のいずれか一項に記載の液晶基盤貼り合わせ用シール剤を転写するための印刷版。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一項に記載の印刷版を用い、該印刷版の線状レリーフ部の先端面にシール剤を塗布した後、該シール剤を液晶基盤に転写することを特徴とする液晶基盤貼り合わせ用シール剤の転写方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶基盤を貼り合わせるためのシール剤を、液晶基盤に転写するのに用いる印刷版に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、液晶表示装置は、以下のようにして作成されている。即ち、ガラス基盤１の一定区画内に配向膜３を設け、この配向膜３に所定の表面加工を行う。その後、この配向膜３を囲繞するようにシール剤２を設ける。そして、この一対をシール剤２同士が当接するようにして、貼り合わせる。その後、注入口４から液晶を注入し、封入して液晶表示装置を得るのである。
【０００３】
従来より、シール剤２を設ける方法としては、例えば、スクリーン印刷法が採用されている。即ち、スクリーン（メッシュ織物等のメッシュ状物）を用いて、シール剤２を滲出させる部分以外の箇所を目止めし、シール剤２のみを滲出させて、所定の部分にシール剤２を設けるのである。しかし、この方法は、スクリーンが配向膜３に接触し、配向膜３を傷付ける恐れがあった。特に、表面加工された配向膜３が傷付くと、液晶が均一に定着せず、液晶表示が均一乃至は均質にならないという欠点を惹起する。
【０００４】
こため、スクリーン印刷に代えてディスペンサー塗布法も採用されている。ディスペンサー塗布法は、シール剤２の押出機（注射器のようなもの）を用いて、所定の部分のみにシール剤２を塗布してゆくのである。この方法は、配向膜３と押出機とが接触することはなく、配向膜３を傷付けることはない。しかしながら、押出機を所定の部分に移動させながら、シール剤２を塗布しなければならず、シール剤２の塗布に時間がかかる、即ち、移動時間がかかるという欠点があった。従って、スクリーン印刷法に比べて、液晶表示装置の作成が短時間で行えず、合理的ではないという憾みがあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者等は、凸版印刷法によって、シール剤２を印刷・転写すれば良いと考えた。凸版印刷法は、レリーフ部と、レリーフ部を支持する支持体とよりなる印刷版を用い、レリーフ部の先端面に印刷インキ等を塗布し、これを被印刷面に転写する方法である。従って、レリーフ部以外の箇所が、被印刷面に接触することはなく、配向膜３を傷付ける恐れはない。しかしながら、凸版印刷法によって、レリーフ部の先端面にシール剤を塗布し、これをガラス基盤に転写すると、転写量が少なく、所定の転写高さを得られないということがあった。即ち、所定の転写高さが得られないと、基盤を貼り合わせて液晶表示装置を作成した場合、基盤間の間隙が小さくなり、所望量の液晶を封入できないということがあった。また、転写量が少ないため、シール剤が転写されない箇所が生じるということもあった。即ち、転写されない箇所が存在すると、この部分には空気が残存し、雰囲気温度によって空気が膨張し、得られた液晶表示装置の貼り合わせ部が剥離し、液晶が漏れ出るということもあった。更に、転写されたシール剤の端縁にギザギザが生じ、シール剤の鮮鋭な転写が行えず、配向膜にシール剤が付着するというようなこともあった。
【０００６】
本発明者等は、上記した欠点を解決するためには、レリーフ部の先端面に凹部を設け、この凹部にシール剤を供給することにより、シール剤の塗布量を多くすれば、転写量が少なくなるという欠点を防止しうると考えた。そして、現実にレリーフ部の先端面に特定の凹部を設けて、実験を行ったところ、転写量を多くすることができると共に、予期せぬことに、シール剤が転写されない箇所が生じることもなく、しかも、シール剤の鮮鋭な転写も実現しうることが判明した。本発明は、このような知見に基づくものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、シール剤を塗布するための先端面を具備した、略四辺形の線状レリーフ部と、該線状レリーフ部を支持するための支持体とが一体化されてなり、該線状レリーフ部の該先端面には、該線状レリーフ部の長手方向に沿って、該先端面の両端縁以外の領域に１本、２本及び３本のいずれか一の線状凹部が設けられており、かつ、該両端縁には凹部が設けられておらず、該線状凹部には、該シール剤の塗布時に該シール剤が充填されることを特徴とする液晶基盤貼り合わせ用シール剤を転写するための印刷版に関するものである。
【０００８】
本発明に係る印刷版は、支持体１１とレリーフ部１２とで構成されている。この支持体１１とレリーフ部１２とは、一体化されており、一般的に硬化した感光性樹脂で形成されている。感光性樹脂としては、従来公知のものが用いられ、例えば、旭化成工業株式会社製の各種のＡＰＲ樹脂を用いることができる。支持体１１の厚さは、一般的に１〜３ｍｍ程度である。また、レリーフ部１２の厚さ（高さ）は、一般的に０．５〜１．５ｍｍ程度である。
【０００９】
レリーフ部１２の先端面は、シール剤を塗布し、このシール剤を基盤１上に転写するためのものである。従って、レリーフ部１２の先端面は、基盤１上に設けられるシール剤２の形態と同一の形状となっている。具体的には、シール剤２は、線状で配向膜３を囲繞する形態となっており、略四辺形となっている。従って、レリーフ部１２の先端面も、線状で配向膜３を囲繞する形状となっており、略四辺形になっている。レリーフ部１２の先端面は幅が狭く線状となっているので、本発明においては、線状レリーフ部１２と表現されている。レリーフ部１２の先端面の幅は、一般的に２００〜４００μｍである。先端面の幅が２００μｍ未満であると、転写されるシール剤の幅も約２００μｍ以下となり、シール強度が低下する恐れがある。また、先端面の幅が４００μｍを超えると、シール剤の幅が広い分、液晶表示装置が大きくなるので、好ましくない。なお、図３では、レリーフ部１２の先端面と、支持体１１との一体化部とが略同一幅となっているが、一般的には一体化部の方が幅が広くなっている。
【００１０】
本発明において重要なことは、レリーフ部１２の先端面に、線状レリーフ部１２の長手方向に沿って、１本、２本及び３本のいずれか一の線状凹部１３が設けられていることである。この線状凹部１３は、線状レリーフ部１２の先端面の両端縁以外の領域に設けられている。すなわち、図３に示すように、線状レリーフ部１２の先端面の中央部に設けられている。この線状凹部１３に、塗布したシール剤が充填されると共に、線状凹部１３以外の面にもシール剤が乗るのである。線状凹部１３は、１本でも２本でもよく、また３本でも差し支えないが、最も好ましいのは３本である。この理由は定かではないが、基盤１に転写されるシール剤２が均一となりやすいからである。
【００１１】
線状凹部１３は、線状レリーフ部１２の先端面の両端縁以外の領域に設けられており、この両端縁以外の領域には、凹部を設けない。凹部を設けると、この部分にシール剤が充填され、転写されたシール剤の端縁にギザギザが生じ、シール剤の鮮鋭な転写が行えない。
【００１２】
線状凹部１３の深さは、任意であるが、５〜５０μｍ程度が好ましい。深さが５μｍ未満であると、シール剤の充填量が少なくなり、転写量が少なくなる恐れがある。また、深さが５０μｍを超えると、複数の凹部を設けることが困難となる。例えば、１本の線状凹部１３の場合であると、深さ５０μｍを超えるものを得ることはできるが、この場合には、転写されたシール剤の均一性が低下する傾向がある。また、レリーフ部１２の先端面に形成された線状凹部１３の総体積は、線状レリーフ部の１ｍｍ長さ当たり、７．００×１０-4ｍｍ3〜３．００×１０-2ｍｍ3程度であるのが好ましい。
【００１３】
以上説明した印刷版を用いて、印刷版面にシール剤を塗布する。印刷版面は、レリーフ部１２の先端面であるから、この面にシール剤が塗布される。そうすると、先端面には線状凹部１３が形成されているから、シール剤は、この線状凹部１３にも充填される。この後、この印刷版を基盤に当接させれば、塗布されたシール剤を基盤に印刷（転写）することができるのである。なお、シール剤としては、従来公知のものであれば、どのようなものでも使用でき、代表的にはエポキシ系樹脂を用いるのが好ましい。また、シール剤の粘度についても特に制限はないが、好ましくは２０，０００〜４０，０００センチポイズのものを用いるのが良い。
【００１４】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。本発明は、印刷版の線状レリーフ部の先端面に、線状レリーフ部の長手方向に沿って、先端面の両端縁以外の領域に１〜３本の線状凹部を設けると、液晶基盤の貼り合わせ用シール剤を比較的多量に且つ均一に液晶基盤に転写することができ、しかもシール剤の鮮鋭な転写が行えるという知見に基づくものであるとして、解釈されるべきである。
【００１５】
実施例１
液状感光性樹脂（旭化成工業株式会社製：ＡＰＲ樹脂Ｋ−１１）を、枠内に流し込んだ後、支持体となる側から７０秒間全面的に露光し、液状感光性樹脂を硬化させて支持体を得た。次に、レリーフ部となる側から、ネガフィルムを通して６５秒間露光し、レリーフ部を得た。その後、アルカリ界面活性剤水溶液（旭化成工業株式会社製：Ｗ−６）で現像して、印刷版を得た。なお、ネガフィルムは、図５に示したように、幅３００μｍの露光部分を持っているが（この露光部分がレリーフ部形成箇所である。）、この露光部分の中心に非露光部（黒色部：幅約２００μｍ）が１本設けられており、レリーフ部の先端面に、１本の線状凹部を形成しうるものである。
【００１６】
このようにして得られた印刷版は、支持体厚み１．５ｍｍでレリーフ部厚み（レリーフ部高さ）０．７５ｍｍであり、レリーフ部の幅は３００μｍであり、線状凹部が線状レリーフ部の長手方向に沿って１本形成されたものであった。そして、線状凹部の幅は２２８μｍであり、線状凹部の深さは１３６μｍであった。線状凹部の断面を三角であるとして、線状レリーフ部長さ１ｍｍ当たりの線状凹部の総体積は、計算値で１．５５×１０-2ｍｍ3であった。
【００１７】
実施例２
ネガフィルムのレリーフ部形成箇所を図６に示した態様とした他は、実施例１と同一の方法で印刷版を得た。ネガフィルムは、幅３００μｍの露光部分を持っているが、この露光部分の中心に非露光部（黒色部：幅約８０μｍ）が２本設けられており、レリーフ部の先端面に、２本の線状凹部を形成しうるものである。得られた印刷版の支持体厚み、レリーフ部厚み及びレリーフ部の幅は実施例１と同一であり、線状凹部が線状レリーフ部の長手方向に沿って２本形成されたものであった。そして、線状凹部の幅は８０μｍであり、線状凹部の深さは３２μｍであった。線状凹部の断面を三角であるとして、線状レリーフ部長さ１ｍｍ当たりの線状凹部の総体積は、計算値で２．５６×１０-3ｍｍ3であった。
【００１８】
実施例３
ネガフィルムのレリーフ部形成箇所を図７に示した態様とした他は、実施例１と同一の方法で印刷版を得た。ネガフィルムは、幅３００μｍの露光部分を持っているが、この露光部分の中心に非露光部（黒色部：幅約３０μｍ）が３本設けられており、レリーフ部の先端面に、３本の線状凹部を形成しうるものである。得られた印刷版の支持体厚み、レリーフ部厚み及びレリーフ部の幅は実施例１と同一であり、線状凹部が線状レリーフ部の長手方向に沿って３本形成されたものであった。そして、線状凹部の幅は３３μｍであり、線状凹部の深さは１５μｍであった。線状凹部の断面を三角であるとして、線状レリーフ部長さ１ｍｍ当たりの線状凹部の総体積は、計算値で７．３４×１０-4ｍｍ3であった。
【００１９】
（削除）
【００２０】
（削除）
【００２１】
以上のようにして得られた各印刷版を、印刷機（ＭＴシステム社製：ＦＣ３３Ｓ）に取り付け、シール剤（三井化学株式会社製：ストラクトボンド「ＸＮ−５Ａ」、粘度１８，８００ｍＰａ・ｓ）を用いて、厚さ約１．１ｍｍのガラス基盤にシール剤を転写した。その結果は、表１に示すとおりであった。
なお、各項目の試験方法は、以下のとおりである。
〔転写幅〕
ガラス基盤に転写されたシール剤の幅を、株式会社キーエンス製のマイクロスコープにて実測した。
〔転写高さ〕
ガラス基盤に転写されたシール剤の高さを、株式会社キーエンス製の超深度形状測定顕微鏡にて実測した。
〔転写量〕
シール剤の転写幅と転写高さとから、ガラス基盤に転写されたシール剤の量を計算した。
〔レベリング判定〕
ガラス基盤に転写されたシール剤の均一性を、株式会社キーエンス製のマイクロスコープで、目視により、以下の基準で評価した。
◎：シール剤は極めて均一に転写されていた。
○：シール剤は均一に転写されていた。
△：シール剤は概ね均一に転写されていた。
×：シール剤は不均一に転写されていた。
〔転写の鮮鋭さ〕
ガラス基盤に転写されたシール剤の端縁に、ギザギザがどの程度存在するかを、目視により、以下の基準で評価した。
◎：シール剤の端縁には殆どギザギサが存在しなかった。
○：シール剤の談縁には概ねギザギザが見られなかった。
△：シール剤の端縁に若干ギザギザが見られた。
×：シール剤の端縁にかなりのギザギザが見られた。
【００２２】
【表1 】
0004009074.tif 000002
【００２３】
表１の結果から明らかなように、実施例１〜３に係る印刷版を用いれば、全体に均一に、比較的多量のシール剤を転写することができ、また、転写されたシール剤の端縁も鮮鋭なものとなる。
【００２４】
【作用】
本発明に係る印刷版を用いて、液晶基盤貼り合わせ用シール剤を、ガラス基盤等に転写すれば、線状レリーフ部の先端面に特定の凹部が設けられているので、比較的多量のシール剤を転写することができる。しかも、シール剤が転写されない箇所が生じるのを防止できる。更に、転写されたシール剤の端縁が鮮鋭なものとなる。
【００２５】
【発明の効果】
従って、本発明に係る印刷版を用いれば、比較的多量のシール剤を転写できるので、所望の転写高さが得られ、液晶を封入するのに十分な間隙を得ることができる。また、シール剤が転写されない箇所が生じにくいので、シール剤が転写されたガラス基盤等を貼り合わせて、液晶表示装置を作成した場合、シール剤中に空気を包含することがなく（シール剤が転写されない箇所が存在すると、シール剤中に空気を包含することなる。）、この空気が膨張して、貼り合わせが剥離するのを防止でき、液晶表示装置からの液晶の漏れが防止しうるという効果を奏する。また、転写されたシール剤の端縁は鮮鋭であるので、シール剤の一部が配向膜を汚すということも防止しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  基盤１にシール剤２が転写された状態を示した平面図である。
【図２】  本発明の一例に係る印刷版を示した模式的平面図である。
【図３】  図２の印刷版のＡ−Ａ線断面図を模式的に示したものである。
【図４】  実施例１で用いるネガフィルムを示した模式的平面図である。
【図５】  実施例２で用いるネガフィルムのレリーフ部形成箇所の一部を示した拡大模式図である。
【図６】  実施例３で用いるネガフィルムのレリーフ部形成箇所の一部を示した拡大模式図である。
【符号の説明】
１    基盤
２    シール剤
３    配向膜
４    液晶を注入するための注入口
１１  支持体
１２  線状レリーフ部
１３  線状凹部
【図１】
0004009074.tif 000003
【図２】
0004009074.tif 000004
【図３】
0004009074.tif 000005
【図４】
0004009074.tif 000006
【図５】
0004009074.tif 000007
【図６】
0004009074.tif 000008