(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の筒体の端部に金属管に対する第１接続口部が連設され、上記筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングが嵌合され、このシールリングに、金属製の補強リングが外嵌状に重なり合った合成樹脂製のリング状押圧体が外嵌合されており、
上記リング状押圧体と上記筒体とにより挾圧されて圧縮された上記シールリングが、上記リング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着され、かつ、上記内向き座面が上記シールリング収容溝部の両側の上記筒体の外周面に密着され、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を外側から覆う合成樹脂層が筒状に形成されていると共に、この合成樹脂層と上記リング状押圧体とが融着一体化され、上記合成樹脂層に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部が連設されていることを特徴とする変換継手。
【請求項２】
上記第１接続口部が上記筒体よりも径大に形成されており、上記リング状押圧体の一端面が、上記第１接続口部と上記筒体との連設箇所に位置するその第１接続口部の端面に密着している請求項１に記載した変換継手。
【請求項３】
金属製の筒体の端部にこの筒体よりも径大に形成された金属管に対する第１接続口部が連設され、上記筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングが嵌合され、このシールリングに合成樹脂製のリング状押圧体が外嵌合されており、
上記リング状押圧体と上記筒体とにより挾圧されて圧縮された上記シールリングが、上記リング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着され、上記第１接続口部と上記筒体との連設箇所に位置するその第１接続口部の端面に環状の凹入部が形成され、この凹入部に上記リング状押圧体の一端部が嵌入されていると共に、上記内向き座面が上記シールリング収容溝部の片側の上記凹入部の内側面と上記シールリング収容溝部の他側の上記筒体の外周面とに密着され、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を外側から覆う合成樹脂層が筒状に形成されていると共に、この合成樹脂層と上記リング状押圧体とが融着一体化され、上記合成樹脂層に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部が連設されていることを特徴とする変換継手。
【請求項４】
金属製の筒体の端部に金属管に対する第１接続口部が連設され、上記筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングが嵌合され、このシールリングに、金属製の補強リングが外嵌状に重なり合った合成樹脂製のリング状押圧体が外嵌合されており、
上記リング状押圧体と上記筒体とにより挾圧されて圧縮された上記シールリングが、上記リング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着され、上記リング状押圧体の一端面が上記シールリング収容溝部の一方の溝壁面に密着しかつそのリング状押圧体の他端面が上記シールリング収容溝部の他方の溝壁面に密着するようにそのリング状押圧体がそのシールリング収容溝部に嵌まり込んでおり、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を外側から覆う合成樹脂層が筒状に形成されていると共に、この合成樹脂層と上記リング状押圧体とが融着一体化され、上記合成樹脂層に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部が連設されていることを特徴とする変換継手。
【請求項５】
金属管に対する第１接続口部が連設された金属製の筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングを嵌合させ、そのシールリングに、金属製の補強リングが外嵌状に重ねられた合成樹脂製のリング状押圧体を外嵌合することによって、そのリング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面を上記シールリング収容溝部の両側の筒体の外周面に密着させると共に、上記シールリングを上記内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着させ、次に、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を覆う合成樹脂層を筒状に射出成形し、その合成樹脂層の射出成形時に同時に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部を上記合成樹脂層に連続して射出成形することを特徴とする変換継手の製造方法。
【請求項６】
金属管に対する第１接続口部が連設された金属製の筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングを嵌合させ、そのシールリングに、合成樹脂製のリング状押圧体を外嵌合して上記シールリングをそのリング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着させると共に、そのリング状押圧体の一端部を、上記筒体よりも径大な上記第１接続口部に形成された凹入部に嵌入させてそのリング状押圧体の一端部外周面を上記凹入部の外側面に密着させ、かつ、上記内向き座面を上記シールリング収容溝部の側部の筒体の外周面に密着させ、次に、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を覆う合成樹脂層を筒状に射出成形し、その合成樹脂層の射出成形時に同時に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部を上記合成樹脂層に連続して射出成形することを特徴とする変換継手の製造方法。
【請求項７】
金属管に対する第１接続口部が連設された金属製の筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングを嵌合され、上記シールリング収容溝部に金属製の補強リングが外嵌状に重ねられた合成樹脂製のリング状押圧体を嵌め込むことによってそのリング状押圧体の一端面を上記シールリング収容溝部の一方の溝壁面に密着させかつそのリング状押圧体の他端面を上記シールリング収容溝部の他方の溝壁面に密着させると共に、上記シールリングを、上記リング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着させ、次に、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を覆う合成樹脂層を筒状に射出成形し、その合成樹脂層の射出成形時に同時に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部を上記合成樹脂層に連続して射出成形することを特徴とする変換継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼管などの金属管とポリエチレン管などの合成樹脂管とを相互に接続するときに用いられる変換継手とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近時、液化石油ガス（ＬＰＧ）用の地中埋設配管については、既設鋼管をポリエチレン管（以下「ＰＥ管」という）に代替えすることが行われており、その際に上記変換継手を用いることがある。この用途に適する変換継手は、鋼管を接続可能な接続口部とＰＥ管を接続可能な接続口部とを備えており、一般には、鋼管に対する接続口部が金属製の筒体に設けられ、ＰＥ管に対する接続口部が、上記筒体に重ねて射出成形された合成樹脂層に一体に設けられる。
【０００３】
ところが、金属製の筒体にただ単に重ねて合成樹脂層を射出成形し、その合成樹脂層にＰＥ管に対する接続口部を形成しただけでは、金属製の筒体と合成樹脂層との重なり箇所に隙間が生じた場合に、その隙間がガス漏れの原因になることがあった。
【０００４】
そこで、従来は、図１０に示したように、金属製の筒体８１に環状にシールリング収容溝８２を形成してそのシールリング収容溝８２にゴム製のシールリング（Ｏリング）８３を収容保持させておき、筒体８１の外側に、同図に仮想線で示したように合成樹脂層８４を射出成形し、その射出成形時に同時に合成樹脂層８４に連設された接続口部８５を射出成形するということを行っていた。同図において、接続口部８５にはＰＥ管が接続される。また、鋼管は、筒体８１に連設された接続口部８６に連設される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図１０で説明した変換継手の製造方法は、合成樹脂層８４を射出成形するときの成形圧でシールリング８３を圧縮させ、そのように圧縮されたシールリングの弾性による復元性を利用して筒体８１と合成樹脂層８４との重なり箇所の隙間を気密に塞ぐという考え方に立っている。
【０００６】
しかしながら、図１０で説明した製造方法によって作られた変換継手に対して熱間内圧クリープ試験を行うと、合成樹脂層８４が膨張してシールリング８３の初期面圧が低下し、そのシールリング８３によるシール性が損なわれてガス漏れを生じることが多々ある、ということが知見された。なお、熱間内圧クリープ試験は、８０±１℃の温水中に試料を水没させ、空気圧１．２ＭＰａを加え、３０Ｈｒ保持したときのガス漏れの有無を確認する試験である。
【０００７】
従来の変換継手が上述のように熱間内圧クリープ試験によってガス漏れを生じる原因として次の事項が考えられる。すなわち、合成樹脂層８４の射出成形時の熱でシールリング８３が加熱されてその弾性が劣化し、そのシールリング８３が十分な弾性力を発揮しなくなることがあるということが原因の１つとして考えられる。そのほか、合成樹脂層８４を射出成形するときの成形圧によってはシールリング８３が圧縮されないか、又は十分に圧縮されない状況になり、そのためにシールリング８３とシールリング収容溝８２の底面との間に成形樹脂が潜り込んでそれらの間に挟まり、シールリング８３によるシール性が確保されなくなることも原因の１つとして考えられる。
【０００８】
本発明は、以上の状況に鑑みてなされたものであり、金属製の筒体に保持させたシールリングが筒体側の外向き座面と合成樹脂層側の内向き座面との両方に密着して高いシール性を発揮することに加えて、そのようなシールリングによるシール箇所の両側箇所でもシール性が発揮されるような変換継手とそのような変換継手の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
また、本発明は、合成樹脂層を射出成形するときに、その射出成形時の熱の影響でシールリングが熱劣化を起こすといった事態を生じない変換継手の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
さらに、本発明は、合成樹脂層の射出成形時に成形樹脂がシールリングと筒体側の外向き座面との間に潜り込んでそれらの間に挟まるという現象が生じることのない変換継手の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明の変換継手は、金属製の筒体の端部に金属管に対する第１接続口部が連設され、上記筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングが嵌合され、このシールリングに、金属製の補強リングが外嵌状に重なり合った合成樹脂製のリング状押圧体が外嵌合されており、上記リング状押圧体と上記筒体とにより挾圧されて圧縮された上記シールリングが、上記リング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着され、かつ、上記内向き座面が上記シールリング収容溝部の両側の上記筒体の外周面に密着され、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を外側から覆う合成樹脂層が筒状に形成されていると共に、この合成樹脂層と上記リング状押圧体とが融着一体化され、上記合成樹脂層に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部が連設されている、というものである。
【００１２】
この発明の変換継手においては、第１接続口部に金属管が、第２接続口部に合成樹脂管が、それぞれ接続される。筒体と合成樹脂層との間のシール性は、合成樹脂層と融着一体化されたリング状押圧体が筒体と共働してシールリングを挾圧して圧縮しており、しかも、そのシールリングがリング状押圧体の内向き座面とシールリング収容溝部の外向き座面とに密着していることによって保たれる。さらに、合成樹脂製のリング状押圧体の拡開が金属製の補強リングによって阻止されるので、内向き座面と外向き座面とに対するシールリングの初期面圧が低下しにくい。
【００１３】
特に、リング状押圧体の内向き座面がシールリング収容溝部の両側の上記筒体の外周面に密着されていることにより、シールリングによるシール箇所の両側箇所に上記内向き座面と筒体の外周面との密着部分が位置するようになり、しかも、そのリング状押圧体が金属製の補強リングによって拡径しないように補強されているので、これらの密着部分によっても筒体と合成樹脂層との間のシール性が保たれる。
【００１４】
このような作用は、請求項２に係る発明の変換継手のように、上記第１接続口部が上記筒体よりも径大に形成されており、上記リング状押圧体の一端面が、上記第１接続口部と上記筒体との連設箇所に位置するその第１接続口部の端面に密着している、という構成を採用することによっても奏される。そして、特にこの発明によれば、リング状押圧体の一端面と第１接続口部の端面との密着箇所でもシール性が発揮される。
【００１５】
請求項３に係る発明の変換継手は、金属製の筒体の端部にこの筒体よりも径大に形成された金属管に対する第１接続口部が連設され、上記筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングが嵌合され、このシールリングに合成樹脂製のリング状押圧体が外嵌合されており、上記リング状押圧体と上記筒体とにより挾圧されて圧縮された上記シールリングが、上記リング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着され、上記第１接続口部と上記筒体との連設箇所に位置するその第１接続口部の端面に環状の凹入部が形成され、この凹入部に上記リング状押圧体の一端部が嵌入されていると共に、上記内向き座面が上記シールリング収容溝部の片側の上記凹入部の内側面と上記シールリング収容溝部の他側の上記筒体の外周面とに密着され、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を外側から覆う合成樹脂層が筒状に形成されていると共に、この合成樹脂層と上記リング状押圧体とが融着一体化され、上記合成樹脂層に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部が連設されている、というものである。
【００１６】
この発明においては、第１接続口部に金属管が、第２接続口部に合成樹脂管が、それぞれ接続される。筒体と合成樹脂層との間のシール性は、合成樹脂層と融着一体化されたリング状押圧体が筒体と共働してシールリングを挾圧して圧縮しており、しかも、そのシールリングがリング状押圧体の内向き座面とシールリング収容溝部の外向き座面とに密着していることによって保たれる。さらに、合成樹脂製のリング状押圧体の拡開が、そのリング状押圧体の一端部が第１接続口部の端面の凹入部に嵌入されていることによって阻止されるので、内向き座面と外向き座面とに対するシールリングの初期面圧が低下しにくい。すなわち、この発明では、請求項１に記載した補強リングの作用が、第１接続口部の端面の凹入部によって発揮される。
【００１７】
特にこの発明では、リング状押圧体の内向き座面がシールリング収容溝部の片側の上記凹入部の内側面とシールリング収容溝部の他側の上記筒体の外周面とに密着されていることにより、シールリングによるシール箇所の両側箇所に上記内向き座面と上記凹入部の内側面及び筒体の外周面との密着部分が位置するようになり、しかも、そのリング状押圧体が上記凹入部の作用で拡径しないようになっているので、これらの密着部分によっても筒体と合成樹脂層との間のシール性が保たれる。
【００１８】
請求項４に係る発明の変換継手は、金属製の筒体の端部にこの筒体よりも径大に形成された金属管に対する第１接続口部が連設され、上記筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングが嵌合され、このシールリングに、金属製の補強リングが外嵌状に重なり合った合成樹脂製のリング状押圧体が外嵌合されており、上記リング状押圧体と上記筒体とにより挾圧されて圧縮された上記シールリングが、上記リング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着され、上記リング状押圧体の一端面が上記シールリング収容溝部の一方の溝壁面に密着しかつそのリング状押圧体の他端面が上記シールリング収容溝部の他方の溝壁面に密着するようにそのリング状押圧体がそのシールリング収容溝部に嵌まり込んでおり、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を外側から覆う合成樹脂層が筒状に形成されていると共に、この合成樹脂層と上記リング状押圧体とが融着一体化され、上記合成樹脂層に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部が連設されている、というものである。
【００１９】
この発明においては、第１接続口部に金属管が、第２接続口部に合成樹脂管が、それぞれ接続される。筒体と合成樹脂層との間のシール性は、合成樹脂層と融着一体化されたリング状押圧体が筒体と共働してシールリングを挾圧して圧縮しており、しかも、そのシールリングがリング状押圧体の内向き座面とシールリング収容溝部の外向き座面とに密着していることによって保たれる。さらに、合成樹脂製のリング状押圧体の拡開が金属製の補強リングによって阻止されるので、内向き座面と外向き座面とに対するシールリングの初期面圧が低下しにくい。
特に、リング状押圧体がシールリング収容溝部に嵌まり込み、そのリング状押圧体の一端面と他端面とがシールリング収容溝部の一方の溝壁面と他方の溝壁面とにそれぞれ密着していることにより、シールリングによるシール箇所の両側箇所にリング状押圧体とシールリング収容溝部の溝壁面との密着部分が位置するようになり、しかも、そのリング状押圧体が金属製の補強リングによって拡径しないように補強されているので、これらの密着部分によっても筒体と合成樹脂層との間のシール性が保たれる。
【００２０】
請求項５に係る発明の変換継手の製造方法は、金属管に対する第１接続口部が連設された金属製の筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングを嵌合させ、そのシールリングに、金属製の補強リングが外嵌状に重ねられた合成樹脂製のリング状押圧体を外嵌合することによって、そのリング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面を上記シールリング収容溝部の両側の筒体の外周面に密着させると共に、上記シールリングを上記内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着させ、次に、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を覆う合成樹脂層を筒状に射出成形し、その合成樹脂層の射出成形時に同時に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部を上記合成樹脂層に連続して射出成形する、というものである。
【００２１】
この発明方法によると、合成樹脂層を射出成形するときには、リング状押圧体の内向き座面が、シールリングが嵌合しているシールリング収容溝部の両側の筒体の外周面に密着しており、しかも、そのリング状押圧体は補強リングによって拡開が防止されている。そのため、合成樹脂層を射出成形するときに、高温の成形樹脂がシールリング収容溝部に達してシールリングに接触することはなく、また、射出成形時の熱でシールリングが加熱されるという事態が抑制される。そのため、射出成形時の熱でシールリングが加熱されて劣化するという事態が起こらない。また、シールリングと外向き座面との間に成形樹脂が潜り込んでそれらの間に挟まるという事態も起こらない。
【００２２】
請求項６に係る発明の変換継手の製造方法は、金属管に対する第１接続口部が連設された金属製の筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングを嵌合させ、そのシールリングに、合成樹脂製のリング状押圧体を外嵌合して上記シールリングをそのリング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着させると共に、そのリング状押圧体の一端部を、上記筒体よりも径大な上記第１接続口部に形成された凹入部に嵌入させてそのリング状押圧体の一端部外周面を上記凹入部の外側面に密着させ、かつ、上記内向き座面を上記シールリング収容溝部の側部の筒体の外周面に密着させ、次に、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を覆う合成樹脂層を筒状に射出成形し、その合成樹脂層の射出成形時に同時に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部を上記合成樹脂層に連続して射出成形する、というものである。
【００２３】
この発明方法によると、合成樹脂層を射出成形するときには、リング状押圧体の一端部外周面が第１接続口部の凹入部の外側面に密着し、かつ、そのリング状押圧体の内向き座面がシールリング収容溝部に側部の筒体の外周面に密着しており、しかも、そのリング状押圧体は、その一端部が上記凹入部に嵌入していることによって拡開が防止されている。そのため、合成樹脂層を射出成形するときに、高温の成形樹脂がシールリング収容溝部に達してシールリングに接触することはなく、また、射出成形時の熱でシールリングが加熱されるという事態が抑制される。そのため、射出成形時の熱でシールリングが加熱されて劣化するという事態が起こらない。また、シールリングと外向き座面との間に成形樹脂が潜り込んでそれらの間に挟まるという事態も起こらない。
【００２４】
請求項７に係る発明の変換継手の製造方法は、金属管に対する第１接続口部が連設された金属製の筒体の外周部に環状に形成されたシールリング収容溝部にゴム製のシールリングを嵌合され、上記シールリング収容溝部に金属製の補強リングが外嵌状に重ねられた合成樹脂製のリング状押圧体を嵌め込むことによってそのリング状押圧体の一端面を上記シールリング収容溝部の一方の溝壁面に密着させかつそのリング状押圧体の他端面を上記シールリング収容溝部の他方の溝壁面に密着させると共に、上記シールリングを、上記リング状押圧体の内周面によって形成された内向き座面と上記シールリング収容溝部の底面によって形成された外向き座面とに密着させ、次に、上記筒体の外側に上記リング状押圧体を覆う合成樹脂層を筒状に射出成形し、その合成樹脂層の射出成形時に同時に、合成樹脂管に対する合成樹脂製の第２接続口部を上記合成樹脂層に連続して射出成形する、というものである。
【００２５】
この発明方法によると、合成樹脂層を射出成形するときには、シールリング収容溝部に嵌め込まれたリング状押圧体の一端面が上記シールリング収容溝部の一方の溝壁面に密着し、そのリング状押圧体の他端面が上記シールリング収容溝部の他方の溝壁面に密着しており、しかも、そのリング状押圧体は補強リングによって拡開が防止されている。そのため、合成樹脂層を射出成形するときに、高温の成形樹脂がシールリング収容溝部の中に入り込んでシールリングに接触することはなく、また、射出成形時の熱でシールリングが加熱されるという事態が抑制される。そのため、射出成形時の熱でシールリングが加熱されて劣化するという事態が起こらない。また、シールリングと外向き座面との間に成形樹脂が潜り込んでそれらの間に挟まるという事態も起こらない。
【００２６】
【発明の実施の形態】
図３を参照して請求項１又は請求項２に記載した発明の変換継手Ａの実施形態を説明する。この変換継手Ａは、金属製の筒体１とこの筒体１の外側に設けられた合成樹脂層２とを備えており、合成樹脂層２が筒体１の外層を形成している。筒体１には第１接続口部１２が同心状に連設されており、この第１接続口部１２に設けられているテーパ雌ねじ１３に、たとえば、相手方である金属管（鋼管など）の端部に具備されたテーパ雄ねじ（不図示）がねじ込み接続される。また、接続口部１２は筒体１よりも径大に形成されていて、その第１接続口部１２と筒体１との連設箇所に、筒体１の外周面に対する開き角度が直角をなす第１接続口部１２の端面１４が位置している。
【００２７】
上記筒体１において、第１接続口部１２の端面１４の傍には、その筒体１の外周部に凹入状に形成された環状のシールリング収容溝部１５が形成されている。このシールリング収容溝部１５の底面が、筒体１の外周側に形成された外向き座面１６とされていて、その外向き座面１６に、シールリング収容溝部１５に嵌合されたゴム製のシールリング３が密着されている。
【００２８】
シールリング３にはゴム製のＯリングを好適に用い得る。このシールリング３には合成樹脂で作られたリング状押圧体４が外嵌合されている。このリング状押圧体４は、上記外向き座面１６に嵌合されたシールリング３の外周径よりも少し短い内径を有している。そのため、シールリング３は、リング状押圧体４と筒体１とにより挾圧されて圧縮されていると共に、そのシールリング３がリング状押圧体４の内周側に具備された内向き座面４１と筒体１の外向き座面１６とに密着している。上記内向き座面４１は、そのリング状押圧体４に具備された同一径を保って軸方向に延びる内周面によって形成されており、その内向き座面４１がシールリング収容溝部１５の両側の筒体１の外周面１７，１８に密着されている。さらに、このリング状押圧体４の一端面４２が第１接続口部１２の端面１４に密着している。
【００２９】
リング状押圧体４の端部外周側に、このリング状押圧体４をシールリング３に外嵌合するときにそのシールリング３を摺動させて上記内向き座面４１に案内する先拡がり状の案内面４３が形成されている。このため、リング状押圧体４をシールリング３に外嵌合するときに、そのシールリング３が傷付くことがなく、リング状押圧体４をシールリング３に外嵌合した状態では、リング状押圧体４と筒体１とによってシールリングが適正に圧縮された状態になる。案内面４３は、先拡がり状であれば、傾斜した平坦なテーパ面であっても湾曲面（アール面）であってもよい。さらに、リング状押圧体４には、金属製の補強リング４４が外嵌状に重なり合っている。この補強リング４４は、合成樹脂製のリング状押圧体４の拡開を防ぐために設けられている。
【００３０】
筒体１と第１接続口部１２とリング状押圧体４とを取り囲んで上記合成樹脂層２が形成されている。この合成樹脂層２は、リング状押圧体４に接触する箇所でそのリング状押圧体４に融着一体化されている。また、合成樹脂層２には、合成樹脂製の第２接続口部２２が連設されており、この第２接続口部２２に、合成樹脂管（不図示）が接続されるようになっている。
【００３１】
この変換継手Ａにおいて、筒体１とリング状押圧体４とにより挾圧されて圧縮されているシールリング３は、筒体１側の外向き座面１６とリング状押圧体４側の内向き座面４１との両方に密着しており、しかも、リング状押圧体４は合成樹脂層２と融着一体化している。そのため、筒体１と合成樹脂層２との重なり箇所に隙間が存在していても、その隙間がシールリング３のところでこのシールリング３によって密閉される。したがって、金属製の筒体１と合成樹脂層２との間のシール性（気密性）がシールリング３によって確実に保たれる。また、リング状押圧体４は、金属製の補強リング４４によって拡開が阻止されているので、リング状押圧体４の拡開に起因する内向き座面４１と外向き座面１６とに対するシールリング３の初期面圧が低下しにくい。
【００３２】
さらに、リング状押圧体４の内向き座面４１がシールリング収容溝部１５の両側で筒体１の外周面１７，１８に密着していることにより、シールリング３によるシール箇所の両側箇所に内向き座面４１と筒体１の外周面１７，１８との密着部分が位置するようになり、しかも、そのリング状押圧体４が金属製の補強リング４４によって拡径しないように補強されているので、これらの密着部分によっても筒体１と合成樹脂層２との間のシール性が保たれる。それに加えて、リング状押圧体４の一端面４２と第１接続口部１２の端面１４との密着箇所でもシール性が発揮される。したがって、この変換継手Ａでは、外向き座面１６や内向き座面４１とシールリング３との密着、内向き座面４１と筒体１の外周面１７，１８との密着、リング状押圧体４の一端面４２と第１接続口部１２の端面１４との密着によって、シール性が多重に確保されることになる。
【００３３】
図６を参照して請求項３に係る発明の変換継手Ａの実施形態を説明する。この変換継手Ａにおいて、図３で説明したものと異なる点は、第１接続口部１２と筒体１との連設箇所に位置するその第１接続口部１２の端面１４に環状の凹入部１９が第１接続口部１２と同心に形成され、この凹入部１９に、リング状押圧体４の一端部が嵌入されている点と、金属製の補強リング４４が用いられていない点と、リング状押圧体４の内向き座面４１がシールリング収容溝部１５の片側の上記凹入部１９の内側面１９ａとシールリング収容溝部１５の他側の筒体１の外周面１８に密着している点である。
【００３４】
この変換継手Ａのように、第１接続口部１２の凹入部１９に合成樹脂製のリング状押圧体４の端部が嵌入されていると、そのリング状押圧体４の拡開が凹入部１９とリング状押圧体４との係合によって阻止されるので、図３で説明した補強リング４４を用いなくても、内向き座面４１と外向き座面１６とに対するシールリング３の初期面圧が低下しにくい。
【００３５】
さらに、リング状押圧体４の内向き座面４１がシールリング収容溝部１５の片側の上記凹入部１９の内側面１９ａとシールリング収容溝部１５の他側の筒体１の外周面１８に密着していることにより、シールリング３によるシール箇所の両側箇所に内向き座面４１と凹入部１９の内側面１９ａ及び筒体１の外周面１８との密着部分が位置するようになり、しかも、そのリング状押圧体４が金属製の補強リング４４によって拡径しないように補強されているので、これらの密着部分によっても筒体１と合成樹脂層２との間のシール性が保たれる。したがって、この変換継手Ａでは、外向き座面１６や内向き座面４１とシールリング３との密着、内向き座面４１と凹入部１９の内側面１９ａとの密着、内向き座面４１と筒体１の外周面１８との密着によって、シール性が多重に確保されることになる。なお、上記した以外の構成や作用については、図３で説明した変換継手Ａと同様であるので、相応する部分に同一符号を付して詳細な説明を省略する。
【００３６】
図９を参照して請求項４に係る発明の変換継手Ａの実施形態を説明する。この変換継手Ａにおいて、図３で説明したものと異なる点は、シールリング収容溝部１５の片側の溝壁面１５ａが第１接続口部１２の端面１４の内周部によって形成されている点、そのシールリング収容溝部１５の他側の溝壁面１５ｂが片側の溝壁面１５ａに対向して筒体１に設けられたリング状の凸条５の内側面によって形成されている点、リング状押圧体４がシールリング収容溝部１５に嵌まり込んでいて、そのリング状押圧体４の一端面４２がシールリング収容溝部１５の一方（片側）の溝壁面１５ａに密着しかつそのリング状押圧体４の他端面４５がシールリング収容溝部１５の他方（他側）の溝壁面１５ｂに密着している点である。
【００３７】
この変換継手Ａによると、筒体１とリング状押圧体４とにより挾圧されて圧縮されているシールリング３は、筒体１側の外向き座面１６とリング状押圧体４側の内向き座面４１との両方に密着しており、しかも、リング状押圧体４は合成樹脂層２と融着一体化している。そのため、筒体１と合成樹脂層２との重なり箇所に隙間が存在していても、その隙間がシールリング３のところでこのシールリング３によって密閉される。したがって、金属製の筒体１と合成樹脂層２との間のシール性（気密性）がシールリング３によって確実に保たれる。また、リング状押圧体４は、金属製の補強リング４４によって拡開が阻止されているので、リング状押圧体４の拡開に起因する内向き座面４１と外向き座面１６とに対するシールリング３の初期面圧が低下しにくい。
【００３８】
さらに、リング状押圧体４の一端面４２がシールリング収容溝部１５の一方の溝壁面１５ａに密着しかつそのリング状押圧体４の他端面４５がシールリング収容溝部１５の他方の溝壁面１５ｂに密着していることにより、シールリング３によるシール箇所の両側箇所にそれらの密着部分が位置するようになり、しかも、そのリング状押圧体４が金属製の補強リング４４によって拡径しないように補強されているので、これらの密着部分によっても筒体１と合成樹脂層２との間のシール性が保たれる。したがって、この変換継手Ａでは、外向き座面１６や内向き座面４１とシールリング３との密着、リング状押圧体４の一端面４２がシールリング収容溝部１５の一方の溝壁面１５ａに密着、リング状押圧体４の他端面４４５とシールリング収容溝部１５の他方の溝壁面１５ｂに密着によって、シール性が多重に確保されることになる。なお、上記した以外の構成や作用については、図３で説明した変換継手Ａと同様であるので、相応する部分に同一符号を付して詳細な説明を省略する。
【００３９】
次に、図１〜図３を参照して請求項５に係る発明の変換継手Ａの製造方法の実施形態を説明する。
【００４０】
図３に示した合成樹脂層２やそれに連設された第２接続口部２２はポリエチレン樹脂などの合成樹脂を成形材料として射出成形することにより形成される。そして、そのような合成樹脂層２の成形に先立ち、図１のように、筒体１のシールリング収容溝部１５にシールリング３が嵌合されて収容保持される。また、筒体１には、補強リング４４によって補強されたリング状押圧体４が嵌合されている。このリング状押圧体４の内向き座面４１は、筒体１の外周面に摺動可能に接触している。この状態から、図２の矢符ａのように、リング状押圧体４を筒体１にスライドさせることにより、案内面４３とシールリング３とを摺動させてそのリング状押圧体４をシールリング３に外嵌合させることにより、そのリング状押圧体４の内向き座面４１と筒体１の外向き座面１６との間でシールリング３を挾圧して圧縮させる。この場合、リング状押圧体４の一端面４２を図２のように第１接続口部１２の端面１４に当接させたときに、シールリング３にリング状押圧体４が適正に外嵌合し、しかも、リング状押圧体４の内向き座面４１がシールリング収容溝部１５の両側の筒体の外周面１７，１８に密着するようにしておく。
【００４１】
次に、図３のように、筒体１とリング状押圧体４との外側に合成樹脂層２を射出成形する。また、合成樹脂層２を射出成形するときに同時に第２接続口部も射出成形する。筒体１とリング状押圧体４との外側に合成樹脂層２を射出成形するときには、上記したようにリング状押圧体４の内向き座面４１が筒体１の外周面に接触していることに加えて、リング状押圧体４の一端面４２が第１接続口部１２の端面１４に密着しており、さらに、リング状押圧体４の内向き座面４１がシールリング収容溝部１５の両側の筒体の外周面１７，１８に密着しているため、シールリング３に成形樹脂が直接に接触したりシールリング３と外向き座面１６との間に成形樹脂が潜り込んだりしなくなり、また、射出成形時の熱でシールリング３が加熱されて劣化するという事態を生じない。また、リング状押圧体４をポリエチレン樹脂などの合成樹脂層２の成形材料と同種の合成樹脂あるいは相溶性を持つ合成樹脂で作っておくと、合成樹脂層２を射出成形するときに、その合成樹脂層２の成形樹脂の熱でリング状押圧体４とその合成樹脂層２とが熱融着する。したがって、そのようにすることによって、図３を参照して既述した変換継手Ａが容易に製造される。
【００４２】
この製造方法において、合成樹脂層２を射出成形するときに、その成形材料の熱で合成樹脂製のリング状押圧体４が軟化したとしても、その軟化に伴うリング状押圧体４の拡開が金属製の補強リング４４によって阻止されているので、合成樹脂層２の射出成形後にリング状押圧体４が拡開してシールリング３の面圧が低下することはない。特にこの製造方法において、リング状押圧体４と筒体１とにより挾圧されたシールリング３の外向き座面１６に対する面圧を、合成樹脂層２の射出成形時の成形圧（成形材料の注入圧）よりも高くしておくことが望ましい。このようにしておくと、合成樹脂層２を射出成形するときに、成形樹脂がシールリング３の内側に潜り込むという事態の起こるおそれがまったくなくなる。
【００４３】
図４〜図６を参照して請求項６に係る発明の変換継手Ａの製造方法の実施形態を説明する。
【００４４】
この製造方法に用いられる筒体１の第１接続口部１２は、その端面１４に凹入部１９を有している。そして、図６に示した合成樹脂層２の射出成形に先立って、図４のように筒体１に外嵌合したリング状押圧体４を筒体１にスライドさせて、図５のようにシールリング３に外嵌合させてそのシールリング３をリング状押圧体４の内向き座面４１とシールリング収容溝部１５の外向き座面１６とに密着させ、併せて、リング状押圧体４の一端部を上記凹入部１９に嵌入し、そのリング状押圧体４の一端部外周面を凹入部１９の外側面１９ｂに密着させ、同時に、内向き座面４１をシールリング収容溝部１５の側部の筒体１の外周面に密着させる。この後、図６のように合成樹脂層２を射出成形する。
【００４５】
このようにすると、合成樹脂層２を射出成形するときには、リング状押圧体４の一端部外周面が第１接続口部１２の凹入部１９の外側面１９ｂに密着し、かつ、そのリング状押圧体４の内向き座面４１がシールリング収容溝部１５の側部の筒体１の外周面に密着しており、しかも、そのリング状押圧体４は、その一端部が上記凹入部１９に嵌入していることによって拡開が防止されている。そのため、合成樹脂層２を射出成形するときに、高温の成形樹脂がシールリング収容溝部１５に達してシールリング３に接触することはなく、また、射出成形時の熱でシールリング３が加熱されるという事態が抑制される。そのため、射出成形時の熱でシールリングが加熱されて劣化するという事態が起こらない。また、シールリングと外向き座面との間に成形樹脂が潜り込んでそれらの間に挟まるという事態も起こらない。その他の事項は、図１〜図３で説明した製造方法と同様である。
【００４６】
図７〜図９を参照して請求項７に係る発明の変換継手Ａの製造方法の実施形態を説明する。この製造方法に用いられる筒体１は、リング状の凸条５を有し、この凸条５の外側面がテーパ状の案内面５１になっている。これに対し、リング状押圧体４には内鍔部４６が一体に設けられている。筒体１のその他の構成は、図９の変換継手Ａについて既述した通りである。
【００４７】
図９に示した合成樹脂層２やそれに連設された第２接続口部２２はポリエチレン樹脂などの合成樹脂を成形材料として射出成形することにより形成される。そして、そのような合成樹脂層２の成形に先立ち、図６のように、シールリング収容溝部１５にシールリング３を嵌合して収容保持させる。また、筒体１には、補強リング４４によって補強されたリング状押圧体４が嵌合されている。この状態から、図８の矢符ｂのように、リング状押圧体４を筒体１にスライドさせ、そのリング状押圧体４の内鍔部４６を上記凸条５の案内面５１と摺動させてその内鍔部４６に凸条５を乗り越えさせる。このようにすると、リング状押圧体４がシールリング収容溝部１５に嵌まり込み、リング状押圧体４の一端面４２がシールリング収容溝部１５の一方の溝壁面１５ａに密着し、リング状押圧体１５の他端面４５がシールリング収容溝部１５の他方の溝壁面１５ｂに密着する。同時に、筒体１とリング状押圧体４とによりシールリング３が挾圧されて圧縮され、シールリング４が外向き座面１６と内向き座面４１とに密着する。次に、図９のように、筒体１とリング状押圧体４との外側に合成樹脂層２を射出成形する。また、合成樹脂層２を射出成形するときに同時に第２接続口部も射出成形する。
【００４８】
このような製造方法を採用することによっても、リング状押圧体４の一端面４２がシールリング収容溝部１５の一方の溝壁面１４ａに密着し、リング状押圧体４の他端面４５がシールリング収容溝部１５の他方の溝壁面１５ｂに密着しており、しかも、そのリング状押圧体４は補強リング４４によって拡開が防止されているので、合成樹脂層２を射出成形するときに、高温の成形樹脂がシールリング収容溝部１５の中に入り込んでシールリング３に接触したりすることはなく、また、射出成形時の熱でシールリング３が加熱されるという事態が抑制され、シールリング３の加熱による劣化が起こらない。また、シールリング３と外向き座面１６との間に成形樹脂が間に潜り込んでそれらの間に挟まるという事態も起こらない。その他の事項は、図１〜図３で説明した製造方法と同様である。
【００４９】
【発明の効果】
本発明に係る変換継手によれば、金属製の筒体に保持させたシールリングが筒体側の外向き座面と合成樹脂層側の内向き座面との両方に密着して高いシール性を発揮することに加えて、そのようなシールリングによるシール箇所の両側箇所でもシール性が発揮されるようになるので、筒体と合成樹脂層との間に高いシール性が確保される。
【００５０】
また、本発明に係る変換継手の製造方法によれば、合成樹脂層を射出成形するときに、その射出成形時の熱の影響でシールリングが熱劣化を起こすといった事態を生じることがなくなる。さらに、合成樹脂層の射出成形時に成形樹脂がシールリングと筒体側の外向き座面との間に潜り込んでそれらの間に挟まるという現象が生じることもなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】シールリングを外嵌合した筒体の部分縦断側面図である。
【図２】シールリングにリング状押圧体を外嵌合した状態の部分縦断側面図である。
【図３】本発明の変換継手の部分縦断側面図である。
【図４】シールリングを外嵌合した他の筒体の部分縦断側面図である。
【図５】シールリングにリング状押圧体を外嵌合した状態の部分縦断側面図である。
【図６】本発明の他の変換継手の部分縦断側面図である。
【図７】シールリングを外嵌合したさらに他の筒体の部分縦断側面図である。
【図８】シールリングにリング状押圧体を外嵌合した状態の部分縦断側面図である。
【図９】本発明のさらに他の変換継手の部分縦断側面図である。
【図１０】従来の製造方法に用いる筒体にシールリングを外嵌合した状態の部分縦断側面図である。
【符号の説明】
Ａ  変換継手
１  筒体
２  合成樹脂層
３  シールリング
４  リング状押圧体
１２  第１接続口部
１４  第１接続口部の端面
１５  シールリング収容溝部
１５ａ，１５ｂ  溝壁面
１６  外向き座面
１７，１８  筒体の外周面
１９  凹入部
２２  第２接続口部
４１  内向き座面
４２  リング状押圧体の一端面
４４  補強リング
【図１】
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【図２】
0003996985.tif 000003
【図３】
0003996985.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003996985.tif 000008
【図８】
0003996985.tif 000009
【図９】
0003996985.tif 000010
【図１０】
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