(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
間隙のある移送手段、移送手段の下部に設けられたホッパー、移送手段の上部に設けられ下部が開放された拡散槽からなり、拡散槽内には放出口が設けてあり、ホッパー内の粉末接着剤を圧縮空気によって前記放出口から拡散槽の天井に向かって放出する粉末接着剤散布装置。
【請求項２】
請求項１において、ホッパーの吸込口と拡散槽の放出口の間に、粉末接着剤を吸引するブースターが設けてある粉末接着剤散布装置。
【請求項３】
請求項２において、ブースターに間欠的に圧縮空気が送られる粉末接着剤散布装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のフロア面の高さ調整に用いる嵩上げ材の製造に際し、表皮材に粉末接着剤を均一に散布する装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
自動車のフロア面の高さ調整に用いる嵩上げ材としては、合成樹脂フォーム材を芯材としてレジンフェルトを表皮層としたものが特開平９−２２６４３０号に開示されている。
芯材と表皮材を接着する場合は、コンベアー上を移動する表皮材上から図３に示すようにノズルで水溶性又は溶剤性の接着剤又は粘着剤を散布している。
また、特開平７−５２６４９号には、自動車ドアトリム、インストルメントパネルマット等内装材の接着材として、特開平１１−１２９３６７号には、自動車のシートカバーの接着剤として粉末接着剤を用いることが開示されている。
粉末接着剤を表皮材に均一に散布する方法としては、金網の上に粉末接着剤を載せる方法がある。この場合、粉末接着剤は、架橋現象により金網の網目より落下しないので、金網に振動を与えて架橋を崩して落下させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
水溶性の接着剤は、ノズルから接着剤を散布するため余剰の接着剤が発生し回収して再利用することが困難で、使用後は、ノズルが乾燥して閉塞するのを防ぐため溶剤により洗浄して保管する必要がある。
また、金網全体に均一に振動を与えることは難しく、更に粉末接着剤の粒子径も金網の網目の大きさに応じた均一のものとしなければならず、表皮材の表面にもれなく散布させるためには、金網の網目をできるだけ大きくする必要があり、振動の振幅の大きいところでは、過剰に散布され、接着剤の使用量に無駄が生じ、かつ余剰の接着剤で作業環境が汚染され、器具の保守作業を頻繁に行わなければならなかった。
【０００４】
本発明は、自動車用嵩上げ材の製造において、適量の粉末接着剤を均一に散布することができ、余剰の粉末接着剤を回収して再利用を可能にし、余剰の接着剤による作業環境の悪化を防止して塗布機器の保守作業を軽減する接着剤塗布装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【発明が解決するための手段】
本発明は、間隙のある移送手段、移送手段の下部に設けられたホッパー、移送手段の上部に設けられ下部が開放された拡散槽からなり、ホッパー内の粉末接着剤が圧縮空気によって拡散槽内に放出され、移送手段上の表皮材に自然落下して適量の粉末接着剤が均一に散布され、余剰の粉末接着剤がホッパーに回収されるようにした粉末接着剤散布装置である。
また、ホッパーの吸込口と拡散槽の放出口の間には、粉末接着剤を吸引するブースターを設け、ブースターには間欠的に圧縮空気が送られる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明を説明する。図１は、粉末接着剤散布装置を示す。
間隙のある移送手段は、進行方向に対して横方向に一定の間隔で桟１１が渡してあり、表皮材７を桟上に載せると、表皮材７は、桟１１と共に一定速度で移動するかご型コンベアー１である。
コンベアー１の上部には、下部が開放された拡散槽３が設けられ、コンベアーをはさんだ拡散槽直下には、粉末接着剤５が充填され、かつ拡散槽３から散布された余剰の粉末接着剤５が回収される錐体状のホッパー２が設けられている。拡散槽は、円筒状、ドーム型（おわん型）、方形状、多角柱型を用いることができる。
【０００７】
ホッパー２の上部の径は、直上の拡散槽３の径より大きく、下部に圧縮空気噴射ノズル２１を有し、圧縮空気噴射ノズル２１の直上部に粉末接着剤５の吸込口２２を有している。吸込口２２は、Ｔ字の分岐管により２本に分岐され、拡散槽３のコンベアー１の進行方向の前後２箇所の放出口３１に管４で連結されている。図では２本に分岐され拡散槽の天井に向けられている。拡散槽の大きさ、形状、コンベアーのスピードにより３本以上の適宜の数に分岐することができ、放出口３１の方向は、天井、壁等に適宜向けられ、放出口は、例えば扇形のように種々の配列ができる。
【０００８】
また、ホッパー２内の粉末接着剤５は、落下回収された粉末接着剤と混合されるが、粉末接着剤の粒子は接近すると架橋現象を起こし固着して塊状になるおそれがある。このため、ホッパー２には、適時衝撃を与え粉末接着剤の架橋現象を破壊し、粉末接着剤が固着しないようにエアノッカー２３が設けられている。
【０００９】
吸込口２２と放出口３１を連結する管４には、ホッパーの粉末接着剤を吸引するブースター４１を設けてある。ノズル２１からは、吸込口２２の管内及び吸込口付近のパウダーが塊状になるのを防ぐために圧縮空気が噴射される。
ブースター４１から圧縮空気が噴出されるとブースター４１の下流側は負圧となり、ホッパー２に充填された粉末接着剤５が吸込口２２に吸引され圧縮空気と共に送りだされ、拡散槽３の放出口３１から天井に向かって順次放出され、天井及び内壁に衝突して均一に分散されて自然落下し、表皮材７に均一に散布される。
【００１０】
コンベアー１の間隙を通って落下した余剰の粉末接着剤５は、ホッパー２内に落下回収され再利用される。
粉末接着剤５の散布量は、ブースターに送る圧縮空気の圧力を調整することによって調整できる。
かご型コンベアーが一定距離移動する毎に、圧縮空気噴射ノズル２１とブースター４１に間欠的に圧縮空気が送られるように制御されている。
【００１１】
【実施例】
実施例
図２は、嵩上げ材の製造工程を示し、本発明の粉末接着剤散布装置を用いて、表皮材にホットメルトパウダーを散布し、その後加熱して、表皮材と芯材を接着し、圧着して嵩上げ材を得る。
１２ｍ／分のコンベアー上に、表皮材７としてレジンフェルト(６００×８００ｍｍ〜３００×４００ｍｍ)を載せ、粉末接着剤５としてＥＶＡホットメルトパウダーを用い、０．２０Ｍｐａの圧力でブースターから圧縮空気を２秒間隔で噴出して、表皮材７の表面に０．４秒間、ホットメルトパウダーを均一に散布する。
【００１２】
ついで、遠赤外線ヒーター６を使用して接着剤の散布された表皮材７を、３８０℃で１０秒間加熱し、ホットメルトパウダーを溶融する。
表皮材７の一端に、発泡スチロールの芯材１２（６００×４００ｍｍ〜３００×２００ｍｍ）を載置し、表皮材の他端を折り曲げ、芯材表面に重ね合わせる。溶融されたホットメルトパウダーは、熱容量が小さいため瞬時に冷却されて表皮材と芯材が接着される。このため乾燥工程が不要となり、嵩上げ材の製造の高速化が可能になる。
【００１３】
芯材と表皮材を全面均一に負圧５０〜６０ｃｍＨｇ(正圧換算０．０６６〜０．０７９ＭＰａ)で真空引き圧着し、表皮材と芯材及び表皮材の周辺部ののりしろ部分を密着し嵩上げ材を得る。
これらの工程に要する時間は１０秒で、嵩上げ材製造の迅速化が図れ、接着不良も生じなかった。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、余剰接着剤による作業環境の悪化を軽減でき、間隙の間から落下した余剰の接着剤の回収、再利用が可能で、塗布機器の保守作業が軽減される。また、接着剤は適量が均一に塗布されるので接着不良をおこすことがない。また、嵩上げ材の製造において、乾燥工程、余剰の粉末接着剤の回収機構が不要なので作業領域が減少できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の粉体散布機の概念図。
【図２】嵩上げ材の製造工程を示す図。
【図３】従来の接着剤散布方法を示す図。
【符号の説明】
１    コンベアー
１１  桟
１２  芯材
２    ホッパー
２１  圧縮空気噴出ノズル
２２  吸込口
３    拡散槽
３１  放出口
４    管
４１  ブースター
５    粉末接着剤
６    遠赤外線ヒーター
７    表皮材
【図１】
0003981232.tif 000002
【図２】
0003981232.tif 000003
【図３】
0003981232.tif 000004