(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１ケース及び第２ケースからなる本体ケース内に、前記両ケースの底面に対し垂直に配置される複数の縦バスバーを収容するとともに、前記本体ケースに、前記縦バスバーに接続される縦バスバー用コネクタが着脱可能な縦バスバー用コネクタ挿入口を設けたジャンクションブロックであって、
前記本体ケース内に、前記両ケースの底面に対し垂直に配置されるスプライス吸収用縦バスバーを、前記縦バスバー群が構成する電気回路とは独立して設けるとともに、前記本体ケースにおいて前記縦バスバー用コネクタ挿入口を持たない空きスペースに、前記スプライス吸収用縦バスバーに接続されるジョイントコネクタが着脱可能なジョイントコネクタ挿入口を設けたことを特徴とするジャンクションブロック。
【請求項２】
前記ジョイントコネクタを、前記スプライス吸収用縦バスバーの前記第１ケース側の端縁に接続するとともに、前記スプライス吸収用縦バスバーの前記第２ケース側の端縁に接続したことを特徴とする請求項１に記載のジャンクションブロック。
【請求項３】
前記ジョイントコネクタに連設された複数の端子収容孔に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入される圧入溝を備えた接続端子を挿入可能にするとともに、前記ジョイントコネクタの先端部に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入可能な複数の係合溝を配設し、
前記接続端子の挿入時において前記圧入溝を前記ジョイントコネクタの幅方向に延びるように配設して、前記圧入溝と前記係合溝とを連続させるとともに、クランク状に屈曲形成された前記スプライス吸収用縦バスバーを前記係合溝及び前記圧入溝に挟入することにより、前記各接続端子同士を前記スプライス吸収用縦バスバーを介して電気的に接続したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のジャンクションブロック。
【請求項４】
前記ジョイントコネクタに連設された複数の端子収容孔に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入される圧入溝を備えた接続端子を挿入可能にするとともに、隣り合う前記端子収容孔同士を区画する区画壁に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入可能な複数の係合溝を配設し、
前記接続端子の挿入時において前記各圧入溝を前記ジョイントコネクタの長手方向に沿って延びるように配設して、前記圧入溝と前記係合溝とを連続させるとともに、一直線上に形成された前記スプライス吸収用縦バスバーを前記係合溝及び前記圧入溝に挟入することにより、前記各接続端子同士を前記スプライス吸収用縦バスバーを介して電気的に接続したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のジャンクションブロック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車等に搭載されるジャンクションブロックに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、この種のジャンクションブロックでは、自動車に搭載される車両用負荷機器の急増に伴い、電気的回路構成が複雑化するとともに高密度化する傾向にある。また、ジャンクションブロックと、バッテリーや負荷機器との間は、通常ワイヤーハーネスを介して電気的に接続されている。
【０００３】
ところで、ジャンクションブロックから延出されるワイヤーハーネスを構成する電線のうち一部のものを、必要に応じて分岐させたいような場合がある。この場合には、母線となる電線の中間部の絶縁被覆を皮剥ぎして芯線を露出させ、そこに支線の芯線を重ね合わせて、かつ圧着端子をかしめ固着した後、テープを巻き付ける必要がある。しかし、電線は、車両用負荷機器の急増によって増加しており、それらの確実なスプライス吸収は次第に困難になってきている。そのため、ジョイントコネクタと呼ばれる部品を用いて電線を分岐させることにより、上記の問題を解消することが従来なされている。
【０００４】
しかし、車両用負荷機器の急増によってジョイントコネクタの搭載場所が限られてきているため、例えば、ジョイントコネクタをインストルメントパネルの裏側等に搭載することができない場合がある。ゆえに、ジョイントコネクタの機能の一部をジャンクションブロック側に持たせることにより、ジョイントコネクタの搭載スペースを確保することが提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ジャンクションブロック内に収容されている電気回路は、通常、平バスバーによって形成され、合成樹脂製の絶縁板を介して積層されている。この平バスバーには複数のタブが折曲形成されるようになっている。
【０００６】
ところが、この平バスバーは、一枚の金属板をプレス装置で打ち抜いたものであることから、回路の複雑化及び高密度化により大型化すれば、本体ケース内の空間の殆どが電気回路によって占められてしまう。その結果、ジャンクションブロック内にジョイントコネクタ用回路を追加するためのスペースを確保することが困難になる。従って、ジョイントコネクタ用回路を追加する場合には、ジャンクションブロック全体の大型化が避けられない。
【０００７】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、全体の大型化を伴うことなく、ジョイントコネクタの機能を追加することができるジャンクションブロックを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、第１ケース及び第２ケースからなる本体ケース内に、前記両ケースの底面に対し垂直に配置される複数の縦バスバーを収容するとともに、前記本体ケースに、前記縦バスバーに接続される縦バスバー用コネクタが着脱可能な縦バスバー用コネクタ挿入口を設けたジャンクションブロックであって、前記本体ケース内に、前記両ケースの底面に対し垂直に配置されるスプライス吸収用縦バスバーを、前記縦バスバー群が構成する電気回路とは独立して設けるとともに、前記本体ケースにおいて前記縦バスバー用コネクタ挿入口を持たない空きスペースに、前記スプライス吸収用縦バスバーに接続されるジョイントコネクタが着脱可能なジョイントコネクタ挿入口を設けたことを要旨とする。
【０００９】
本発明においては、本体ケース内に複数の縦バスバーが収容されている。縦バスバーは平バスバーよりも単純な形状に形成できるため、電気回路がコンパクトになる。その結果、ジャンクションブロック内に、ジョイントコネクタ用回路を追加するためのスペースを容易に確保できる。しかも、ジョイントコネクタ用回路はスプライス吸収用縦バスバーによって形成されている。このスプライス吸収用縦バスバーは、縦バスバーと同様に単純な形状に形成できる。そのため、ジャンクションブロック内にスプライス吸収用縦バスバーを低コストで追加できる。ゆえに、全体の大型化を伴うことなく、ジャンクションブロックにジョイントコネクタの機能を追加することができる。
【００１０】
ここで、「空きスペース」とは、第１ケースの底面や第２ケースの底面にある空きスペースをいう他、両ケースの側面にある空きスペースも含むものとする。請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記ジョイントコネクタを、前記スプライス吸収用縦バスバーの前記第１ケース側の端縁に接続するとともに、前記スプライス吸収用縦バスバーの前記第２ケース側の端縁に接続したことを要旨とする。
【００１１】
本発明においては、スプライス吸収用縦バスバーを配策するために必要な面積が小さくて済む。即ち、ジョイントコネクタをスプライス吸収用縦バスバーの第１ケース側及び第２ケース側のいずれか一方の端縁だけに接続する場合に比べ、ジョイントコネクタ用回路を追加するために必要なスペースが小さくなる。ゆえに、ジャンクションブロック内に更に多くのジョイントコネクタ用回路を追加できる。また、本体ケースにおいてその厚さ方向から投影したときの面積が小さくなるため、ジャンクションブロックを小型化できる。
【００１２】
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記ジョイントコネクタに連設された複数の端子収容孔に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入される圧入溝を備えた接続端子を挿入可能にするとともに、前記ジョイントコネクタの先端部に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入可能な複数の係合溝を配設し、前記接続端子の挿入時において前記圧入溝を前記ジョイントコネクタの幅方向に延びるように配設して、前記圧入溝と前記係合溝とを連続させるとともに、クランク状に屈曲形成された前記スプライス吸収用縦バスバーを前記係合溝及び前記圧入溝に挟入することにより、前記各接続端子同士を前記スプライス吸収用縦バスバーを介して電気的に接続したことを要旨とする。
【００１３】
本発明においては、係合溝及び圧入溝に挟入される部分において、スプライス吸収用縦バスバーの延びる方向は縦バスバーの延びる方向と同一である。そのため、係合溝の向きは、縦バスバー用コネクタの係合溝の向きと同一になる。つまり、ジョイントコネクタにおいてスプライス吸収用縦バスバーに接続するために必要とされる部分の形状は、縦バスバー用コネクタと同一になる。よって、ジョイントコネクタに、既存の縦バスバー用コネクタと同じものを使用できる。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記ジョイントコネクタに連設された複数の端子収容孔に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入される圧入溝を備えた接続端子を挿入可能にするとともに、隣り合う前記端子収容孔同士を区画する区画壁に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入可能な複数の係合溝を配設し、前記接続端子の挿入時において前記各圧入溝を前記ジョイントコネクタの長手方向に沿って延びるように配設して、前記圧入溝と前記係合溝とを連続させるとともに、一直線上に形成された前記スプライス吸収用縦バスバーを前記係合溝及び前記圧入溝に挟入することにより、前記各接続端子同士を前記スプライス吸収用縦バスバーを介して電気的に接続したことを要旨とする。
【００１５】
本発明においては、各係合溝が区画壁に設けられるため、各係合溝がジョイントコネクタの長手方向に沿って一直線上に配設される。よって、係合溝及び圧入溝に対してスプライス吸収用縦バスバーを折り曲げた状態で挟入する必要がなくなり、スプライス吸収用縦バスバーの加工コストを低減できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した車両の室内に搭載される自動車用ジャンクションブロックの一実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１７】
図１〜図４に示すように、ジャンクションブロック１１は合成樹脂製の本体ケース１２を備え、その本体ケース１２は、第２ケースとしてのロアケース１４と、第１ケースとしてのアッパーケース１５とから構成されている。ロアケース１４は上面が開口され、アッパーケース１５は下面が開口されている。アッパーケース１５の外周縁には複数の係止孔１５ａが形成され、この係止孔１５ａにロアケース１４の外周縁に形成された係止突部１４ａが着脱可能に係合されている。この係合によって、ロアケース１４とアッパーケース１５とが嵌合した状態に保持される。
【００１８】
図４に示すように、ロアケース１４内にはバスバー積層体２５が収容されている。バスバー積層体２５は、本体ケース１２内のアッパーケース１５側に配設されている。バスバー積層体２５は、合成樹脂からなる複数の絶縁板２６と平バスバー２７とを交互に積層することにより構成されている。平バスバー２７とは、アッパーケース１５及びロアケース１４の底面に対して平行に配置されたバスバーを指す。平バスバー２７は、一枚の金属板材をプレス装置で打ち抜いたものであって、その端部にはタブ２８が直角に折曲されている。タブ２８の先端部には図示しない挿入口が設けられている。
【００１９】
タブ２８は、アッパーケース１５の上面から外方へ突出され、アッパーケース１５に形成されたコネクタ装着部２９、リレー装着部３０及びヒューズ装着部３１内にそれぞれ挿入されている。そして、コネクタ装着部２９にコネクタ３３が装着されることで、そのコネクタ３３に設けられた端子（図示しない）がタブ２８に接続され、図示しないバッテリーから電力が供給される。
【００２０】
また、リレー装着部３０にリレー３４が装着されることにより、そのリレー３４に設けられた端子３４ａがタブ２８に接続される。因みに、本実施形態におけるリレー３４は、自動車のワイパー装置に設けられた駆動モーターをオン・オフするためのものである。更に、ヒューズ装着部３１にヒューズ３５が装着されることにより、そのヒューズ３５に設けられた端子３５ａがタブ２８の挿入口に挟入される。このヒューズ３５により、図示しない自動車の車両用負荷機器の保護が図られる。車両用負荷機器としては、既に上述したワイパー装置以外に、例えば、ヘッドライト、ウインカーランプ等がある。
【００２１】
図４に示すように、バスバー積層体２５には、平板を打ち抜いて形成した複数の圧接端子４０が貫設されている。バスバー積層体２５に対する各圧接端子４０のなす角度は直角に設定されている。ヒューズ３５用の圧接端子４０については、その一端が一部のヒューズ装着部３１の内側に挿入されている。また、リレー３４用の圧接端子４０については、その一端が一部のリレー装着部３０の内側に挿入されている。さらに、コネクタ３３用の圧接端子４０については、その一端が一部のコネクタ装着部２９の内側に挿入されている。各装着部２９，３０，３１に各圧接端子４０が挿入される箇所としては、前記平バスバー２７のタブ２８が挿入されていないところが挙げられる。
【００２２】
図５に示すように、圧接端子４０は、その中央部に形成された基部４１と、基部４１の両端部にそれぞれ突設された二股状をなす２つの挟持部４２，４３とから構成されている。基部４１の両端部には、２つの係止突部４４がそれぞれ形成されている。つまり、本実施形態では、基部４１の一側部につき２つの係止突部４４があることから、１つの圧接端子４０につき合計４つの係止突部４４が設けられている。その結果、圧接端子４０の基部４１の両側部がジグザグ状になっている。そして、圧接端子４０がバスバー積層体２５に圧入されることにより、その基部４１の両側部が絶縁板２６に係合されるようになっている。この係合によって、圧接端子４０は、その取付姿勢が適正に保持される。即ち、バスバー積層体２５の両面に対して直交する角度で圧接端子４０が保持される。
【００２３】
上部挟持部４２及び下部挟持部４３は、それぞれ先端部に挿入口４２ａ，４３ａを備えている。そして、コネクタ３３の端子、リレー３４の端子３４ａ、ヒューズ３５の端子３５ａが挟持部４２の挿入口４２ａに挟入されることにより、圧接端子４０に対する電気的接続が図られる。それに対して、縦バスバー１６が挟持部４３の挿入口４３ａに挟入されることにより、圧接端子４０に対する電気的接続が図られる。要するに、コネクタ３３、リレー３４、ヒューズ３５はそれぞれ圧接端子４０を介して縦バスバー１６に接続されている。
【００２４】
圧接端子４０は、バスバー積層体２５に設けられた平バスバー２７によって形成される回路とは電気的に接続されていない。このことから、電気回路的には圧接端子４０と平バスバー２７とは無関係であるといえる。従って、コネクタ３３、リレー３４及びヒューズ３５に設けられた複数ある端子３４ａ，３５ａのうち一部は、平バスバー２７で形成された電気回路を介すのではなく、圧接端子４０を介して縦バスバー１６にダイレクトに接続されている。
【００２５】
図４に示すように、前記バスバー積層体２５の下方におけるロアケース１４内には縦バスバー１６が複数収容されている。各縦バスバー１６は、本体ケース１２内のロアケース１４側に配設されている。各縦バスバー１６は、アッパーケース１５及びロアケース１４の底面に対し垂直に配置されている。各縦バスバー１６は、それらのうち殆どが一方向に沿って一定の間隔をおいて配列されている。具体的に言うと、縦バスバー１６は、ロアケース１４の長手方向に沿って延設されている。尚、本実施形態では、これら縦バスバー１６として、銅製の帯状素材を所定の長さに切断して得られるフレキシブルバスバーを用いている。
【００２６】
また、縦バスバー１６の上下方向において本体ケース１２の上下両面に位置する箇所には、それぞれ縦バスバー用コネクタ挿入口１７が形成されている。これら縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、本体ケース１２の厚さ方向において平バスバー２７が配設されていない部分に集中配置されている。アッパーケース１５側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７とロアケース１４側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７とは、本体ケース１２の厚さ方向において対峙している。これら縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、本体ケース１２の幅方向に沿って延びる細長い形状となっている。各縦バスバー用コネクタ挿入口１７は全て同一の幅となるように形成されている。各縦バスバー用コネクタ挿入口１７の長手方向における両端部外側面には、嵌合突起１７ａがそれぞれ突設されている。
【００２７】
図４に示すように、各縦バスバー用コネクタ挿入口１７には、縦バスバー用コネクタ１８が着脱可能に挿入されている。具体的には、縦バスバー用コネクタ１８は、アッパーケース１５側に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に挿入されるとともに、ロアケース１４側に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に挿入されている。アッパーケース１５側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７から挿入された縦バスバー用コネクタ１８及びロアケース１４側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７から挿入された縦バスバー用コネクタ１８は、本体ケース１２の厚さ方向において対峙している。縦バスバー１６の延びる方向において隣り合う縦バスバー用コネクタ１８は互いに離間した状態に配設されている。尚、各縦バスバー用コネクタ１８の挿入方向は縦バスバー１６の延びる方向に直交している。
【００２８】
各コネクタ１８は複数の端子収容孔１９ａを備えており、それらの内部には接続端子１９が収容されている。それら接続端子１９の先端は、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁またはロアケース１４側の端縁に接続されている。一方、各接続端子１９の基端部は、ワイヤーハーネスを構成するリード線２０に圧着されている。各リード線２０は、図示しない自動車の車両用負荷機器に電気的に接続されている。各コネクタ１８のリード線２０は、前記コネクタ３３に接続される電線よりも細くなっている。具体的に言うと、各コネクタ１８のリード線２０は、導体断面積が１．５ｍｍ2以下の細物である。一方、コネクタ３３の電線は、導体断面積が２ｍｍ2以上の太物である。
【００２９】
ここで、自動車の車両用負荷機器としては、例えば、パワーウィンドウ、フォグランプ、ヘッドライト等が挙げられる。尚、各コネクタ１８において、全ての端子収容孔１９ａに接続端子１９が収容されている訳ではない。これら端子収容孔１９ａには接続端子１９が選択的に収容されるようになっている。従って、車両用負荷機器を変更するようなことがあっても、縦バスバー１６の接続を変更することが可能になり、自動車の仕様が多少違っていても容易に対応することが可能となる。
【００３０】
図１に示すように、各コネクタ１８の長手方向における両端部には、ロック部２１がそれぞれ設けられている。各ロック部２１には嵌合孔２１ａが設けられている。これら嵌合孔２１ａに前記嵌合突起１７ａを嵌合させることにより、各コネクタ１８が縦バスバー用コネクタ挿入口１７に固定される。
【００３１】
また、各コネクタ１８の先端部には、複数の係合溝２２が同コネクタ１８の挿入方向に沿って設けられている。各係合溝２２は、コネクタ１８の長手方向に沿って並んでいる。本実施形態では、各係合溝２２の幅は、縦バスバー１６の厚さよりもやや小さくなっていることが望ましい。
【００３２】
図４に示すように、各係合溝２２には縦バスバー１６が挟入されるようになっている。その結果、縦バスバー用コネクタ１８が、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁または縦バスバー１６のロアケース１４側の端縁に接続される。尚、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁に接続される縦バスバー用コネクタ１８及び縦バスバー１６のロアケース１４側の端縁に接続される縦バスバー用コネクタ１８は、前記本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに重ならないように配設されている。
【００３３】
図４に示すように、本体ケース１２内にはスプライス吸収用縦バスバー１６ａが収容されている。スプライス吸収用縦バスバー１６ａは、本体ケース１２内のロアケース１４側に配設されている。スプライス吸収用縦バスバー１６ａは縦バスバー１６群とは別体に収容されている。即ち、本実施形態のジャンクションブロック１１には、バスバー積層体２５に設けられた平バスバー２７、縦バスバー１６及びスプライス吸収用縦バスバー１６ａが混在している。スプライス吸収用縦バスバー１６ａは、アッパーケース１５及びロアケース１４の底面に対し垂直に配置されている。従って、縦バスバー１６及びスプライス吸収用縦バスバー１６ａと平バスバー２７の配置向きは、直交する関係にある。本実施形態のスプライス吸収用縦バスバー１６ａは、クランク状に屈曲形成されている。尚、本実施形態では、スプライス吸収用縦バスバー１６ａとして、銅製の帯状素材を所定の長さに切断して得られるフレキシブルバスバーを用いている。
【００３４】
また、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの上下方向において本体ケース１２の上下両面に位置する箇所には、それぞれジョイントコネクタ挿入口６１が形成されている。これらジョイントコネクタ挿入口６１は、本体ケース１２において縦バスバー用コネクタ挿入口１７が配設されていない空きスペースに配置されている。換言すると、各ジョイントコネクタ挿入口６１は、本体ケース１２において従来の平バスバーを縦バスバー１６に変更することによって生じた空きスペースに配設されている。アッパーケース１５側のジョイントコネクタ挿入口６１とロアケース１４側のジョイントコネクタ挿入口６１とは、本体ケース１２の厚さ方向において対峙している。これらジョイントコネクタ挿入口６１は枠状をなし、本体ケース１２の幅方向に沿って延びる細長い形状となっている。各ジョイントコネクタ挿入口６１は、全て同一の幅となるように形成されている。また、各ジョイントコネクタ挿入口６１は、前記各縦バスバー用コネクタ挿入口１７の幅と同一となるように形成されている。各ジョイントコネクタ挿入口６１の長手方向における両端部外側面には、嵌合突起６２がそれぞれ突設されている。
【００３５】
図４に示すように、各ジョイントコネクタ挿入口６１には、ジョイントコネクタ５１が着脱可能に挿入されている。具体的には、ジョイントコネクタ５１は、アッパーケース１５側に設けられたジョイントコネクタ挿入口６１に挿入されるとともに、ロアケース１４側に設けられたジョイントコネクタ挿入口６１に挿入されている。アッパーケース１５側のジョイントコネクタ５１及びロアケース１４側のジョイントコネクタ５１は、本体ケース１２の厚さ方向において対峙している。スプライス吸収用縦バスバー１６ａの延びる方向において隣り合うジョイントコネクタ５１は互いに離間した状態に配設されている。尚、各ジョイントコネクタ５１の挿入方向は、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの延びる方向に直交している。
【００３６】
図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、ジョイントコネクタ５１には、複数（本実施形態では３つ）の端子収容孔５２が連設されている。各端子収容孔５２は、区画壁５２ａによって区画されている。各端子収容孔５２内には接続端子５３が収容されている。接続端子５３は、一枚の金属板を打ち抜いた後、折曲して形成されている。この接続端子５３はジョイントコネクタ５１に保持されるようになっている。接続端子５３の先端部には、断面矩形状の筒状部７２が折曲形成されている。図６（ｂ）において、筒状部７２は接続端子５３の長手方向における下半分に配置されている。筒状部７２の先端部には、一対の可撓性を有する弾性接触片７３が設けられている。各弾性接触片７３は筒状部７２の内部に収容されている。各弾性接触片７３は、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの厚さ方向に沿って弾性変形可能になっている。また、筒状部７２の先端には圧入溝５４が設けられている。この圧入溝５４には、スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側の端縁またはロアケース１４側の端縁が挟入されるようになっている。一方、各接続端子５３の基端部には圧着片７１が折曲形成されている。この圧着片７１により、接続端子５３は電線５７に圧着されるようになっている。各電線５７は、図示しない自動車の車両用負荷機器に電気的に接続されている。各コネクタ５１の電線５７は、前記コネクタ３３に接続される電線よりも細く、前記コネクタ１８のリード線２０と同一の太さになっている。具体的に言うと、各コネクタ５１の電線５７は、導体断面積が１．５ｍｍ2以下の細物である。
【００３７】
ここで、自動車の車両用負荷機器としては、例えば、パワーウィンドウ、フォグランプ、ヘッドライト等が挙げられる。尚、各コネクタ５１において、全ての端子収容孔５２に接続端子５３が収容されている訳ではない。これら端子収容孔５２には接続端子５３が選択的に収容されるようになっている。従って、車両用負荷機器を変更するようなことがあっても、縦バスバー１６の接続を変更することが可能になり、自動車の仕様が多少違っていても容易に対応することができる。
【００３８】
図６に示すように、各コネクタ５１の長手方向における両端部には、ロック部５６がそれぞれ設けられている。各ロック部５６には嵌合孔５６ａが設けられている。これら嵌合孔５６ａに前記嵌合突起６２を嵌合させることにより、各コネクタ５１がジョイントコネクタ挿入口６１に固定される。
【００３９】
また、各コネクタ５１の先端部には、複数の係合溝５５が同コネクタ５１の挿入方向に沿って設けられている。各係合溝５５は、コネクタ１８の長手方向に沿って並んでいる。接続端子５３の挿入時において、係合溝５５は圧入溝５４に連続するようになっている。本実施形態では、各係合溝５５の幅は、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの厚さよりもやや小さくなっていることが望ましい。
【００４０】
図４に示すように、各係合溝５５には、スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側の端縁またはロアケース１４側の端縁が挟入されるようになっている。その結果、各接続端子５３同士がスプライス吸収用縦バスバー１６ａを介して電気的に接続される。尚、スプライス吸収用縦バスバー１６ａにおいて係合溝５５に挟入される部分が延びる方向は、縦バスバー１６の延びる方向と同一になっている。また、アッパーケース１５側のジョイントコネクタ５１及びロアケース１４側のジョイントコネクタ５１は、前記本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに重ならないように配設されている。
【００４１】
次に、このジャンクションブロック１１の回路構成について説明する。
図７及び図８に示すように、ジャンクションブロック１１の回路構成としては、特定の電気部品であるリレー３４及びヒューズ３５を境界にして、電源側回路４７と電気回路としての出力側回路４８とに分けることができる。電源側回路４７は、バッテリーに接続されるものであって、平バスバー２７によって形成されている。一方、出力側回路４８は、ワイパー装置等の車両用負荷機器に接続されるものであって、縦バスバー１６群によって形成されている。
【００４２】
また、ジャンクションブロック１１内には、ジョイントコネクタ用回路４９が電源側回路４７及び出力側回路４８とは別に設けられている。ジョイントコネクタ用回路４９は、車両用負荷機器に接続されるものであって、スプライス吸収用縦バスバー１６ａによって形成されている。
【００４３】
電源側回路４７を平バスバー２７で構成した理由は次のことによる。即ち、電源側回路４７は、出力側回路４８よりもレイアウトが複雑である。そのため、平バスバー２７を用いれば、それを何層も積層することが可能であるため、平バスバー２７の配線スペースをできる限り小さくすることが可能になるためである。
【００４４】
これに対して、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成した理由は次のことによる。出力側回路４８は、電源側回路４７のようにコネクタ３３の端子、リレー３４の端子３４ａ及びヒューズ３５の端子３５ａに接続する必要がない。そのため、出力側回路４８を、平バスバー２７のように複数層積層することによって三次元的に構成する必要がない。ゆえに、出力側回路４８が電源側回路４７よりも比較的単純なレイアウトとなるからである。それに加え、縦バスバー１６を用いれば、前記本体ケース１２に設けた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に、配線経路が異なる縦バスバー用コネクタ１８を自在に交換することが可能となるからである。即ち、自動車の仕様の違いによって車両用負荷機器が追加あるいは変更になっても、容易に対応することが可能となる。また、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成すれば、出力側回路４８を構成するためにプレス装置を用いる必要がなくなるからである。従って、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成すれば、出力側回路４８において金型の設備投資が必要ないといった利点を得ることができる。
【００４５】
従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）本体ケース１２内に複数の縦バスバー１６が収容されている。縦バスバー１６は平バスバー２７よりも単純な形状に形成できるため、出力側回路４８がコンパクトになる。その結果、ジャンクションブロック１１内に、ジョイントコネクタ用回路４９を追加するためのスペースを容易に確保できる。しかも、ジョイントコネクタ用回路４９はスプライス吸収用縦バスバー１６ａによって形成されている。このスプライス吸収用縦バスバー１６ａは、縦バスバー１６と同様に単純な形状に形成できる。そのため、ジャンクションブロック１１内にスプライス吸収用縦バスバー１６ａを低コストで追加できる。ゆえに、全体の大型化を伴うことなく、ジャンクションブロック１１にジョイントコネクタ５１の機能を追加することができる。
【００４６】
また、スプライス吸収用縦バスバー１６ａがジャンクションブロック１１に設けられるため、ジョイントコネクタ５１の搭載場所をジャンクションブロック１１とは別の場所に確保する必要がなくなる。それに加え、ジョイントコネクタ５１を固定するための構造をジャンクションブロック１１とは別に設定する必要がなくなり、ジョイントコネクタ５１がガタ付く等の問題を解決できる。さらに、従来のようなジョイントコネクタ５１とジャンクションブロック１１とを電気的に接続するための電線等の構造が不要になる。ゆえに、ジョイントコネクタ５１の取り付け場所及び固定構造の問題が解消される。
【００４７】
（２）ジョイントコネクタ５１が、スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側及びロアケース１４側の端縁に接続されている。そのため、スプライス吸収用縦バスバー１６ａを配策するために必要な面積が小さくて済む。即ち、ジョイントコネクタ５１をスプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側及びロアケース１４側のいずれか一方の端縁だけに接続する場合に比べ、ジョイントコネクタ用回路４９を追加するために必要なスペースが小さくなる。ゆえに、ジャンクションブロック１１内に更に多くのジョイントコネクタ用回路４９を追加できる。また、本体ケース１２においてその厚さ方向から投影したときの面積が小さくなるため、ジャンクションブロック１１を小型化できる。
【００４８】
（３）係合溝５５及び圧入溝５４に挟入される部分において、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの延びる方向は縦バスバー１６の延びる方向と同一である。そのため、係合溝５５の向きは、縦バスバー用コネクタ１８の係合溝２２の向きと同一になる。つまり、ジョイントコネクタ５１においてスプライス吸収用縦バスバー１６ａに接続するために必要とされる部分の形状は、縦バスバー用コネクタ１８と同一になる。よって、ジョイントコネクタ５１に、既存の縦バスバー用コネクタ１８と同じものを使用できる。
【００４９】
（４）スプライス吸収用縦バスバー１６ａは縦バスバー１６と同じ材料で形成されている。そのため、スプライス吸収用縦バスバー１６ａは縦バスバー１６と同一の効果を得られる。具体的には、スプライス吸収用縦バスバー１６ａは、金属製の帯状素材を所定の長さに切断するだけで得られるため、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの配索が容易になる。ゆえに、ジョイントコネクタ用回路４９の構成やジョイントコネクタ用回路４９に対する回路追加が容易になる。
【００５０】
（５）本体ケース１２がアッパーケース１５及びロアケース１４に分けられているため、平バスバー２７と絶縁板２６とからなるバスバー積層体２５を本体ケース１２内に容易に収容できる。
【００５１】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、接続端子５３の挿入時において各圧入溝５４をジョイントコネクタ５１の長手方向に沿って延びるように配設して、圧入溝５４と区画壁５２ａに設けられた係合溝５５とを連続させてもよい。そして、係合溝５５及び圧入溝５４に一直線上に形成されたスプライス吸収用縦バスバー１６ａを挟入させることにより、各接続端子５３同士をスプライス吸収用縦バスバー１６ａを介して電気的に接続してもよい。このように構成すれば、係合溝５５及び圧入溝５４に対してスプライス吸収用縦バスバー１６ａを折り曲げた状態で挟入する必要がなくなり、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの加工コストを低減できる。
【００５２】
・前記実施形態において、ジョイントコネクタ５１を、スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側の端縁及びスプライス吸収用縦バスバー１６ａのロアケース１４側の端縁のうちいずれか一方に接続してもよい。
【００５３】
・スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側に接続されるジョイントコネクタ５１及びスプライス吸収用縦バスバー１６ａのロアケース１４側に接続されるジョイントコネクタ５１は、それぞれ幅が異なるものであってもよい。
【００５４】
次に、上記実施形態及び別例によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）請求項１〜４のいずれか一項において、前記スプライス吸収用縦バスバーは、金属製の帯状素材を所定の長さに切断することで得られ、前記接続端子が接続可能なフレキシブルバスバーであることを特徴とするジャンクションブロック。よって、技術的思想（１）によれば、スプライス吸収用縦バスバーの配索が容易になる。
【００５５】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、全体の大型化を伴うことなく、ジャンクションブロックにジョイントコネクタの機能を追加することができる。また、ジョイントコネクタの取り付け場所及び固定構造の問題が解消される。
【００５６】
請求項２に記載の発明によれば、ジャンクションブロック内に更に多くのジョイントコネクタ用回路を追加できる。また、ジャンクションブロックを小型化できる。
【００５７】
請求項３に記載の発明によれば、ジョイントコネクタに、既存の縦バスバー用コネクタと同じものを使用できる。
請求項４に記載の発明によれば、スプライス吸収用縦バスバーの加工コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本実施形態におけるジャンクションブロックの全体斜視図。
【図２】  ジャンクションブロックの上面図。
【図３】  ジャンクションブロックの下面図。
【図４】  図２の４−４線断面図。
【図５】  圧接端子の全体斜視図。
【図６】  （ａ）は、ジョイントコネクタの全体斜視図、（ｂ）は、接続端子の全体斜視図。
【図７】  電源側回路、出力側回路及びジョイントコネクタ用回路を示す概略図。
【図８】  縦バスバー及びスプライス吸収用縦バスバーの配置を示す概略図。
【図９】  （ａ）は、別例におけるジョイントコネクタの全体斜視図、（ｂ）は、別例におけるジョイントコネクタの上面図。
【符号の説明】
１１…ジャンクションブロック、１２…本体ケース、１４…第２ケースとしてのロアケース、１５…第１ケースとしてのアッパーケース、１６…縦バスバー、１６ａ…スプライス吸収用縦バスバー、１７…縦バスバー用コネクタ挿入口、１８…縦バスバー用コネクタ、４８…電気回路としての出力側回路、５１…ジョイントコネクタ、５２…端子収容孔、５２ａ…区画壁、５３…接続端子、５４…圧入溝、５５…係合溝、６１…ジョイントコネクタ挿入口。
【図１】
0003888094.tif 000002
【図２】
0003888094.tif 000003
【図３】
0003888094.tif 000004
【図４】
0003888094.tif 000005
【図５】
0003888094.tif 000006
【図６】
0003888094.tif 000007
【図７】
0003888094.tif 000008
【図８】
0003888094.tif 000009
【図９】
0003888094.tif 000010