(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドワイトロイド焼結機において、焼結原料を装入するに際して、ドラムフィーダーとパレット台車火格子間に、４０ｍｍ以下の略円形断面、且つ目開き１６ｍｍ〜１００ｍｍのローラー群を設置し、該ローラー群を複数のセグメントに分割し、各セグメント毎に回転方向ならびに回転数を任意に設定し、ローラーを原料流れと同方向へ回転させることによりローラー相互間に形成されるスリットの開口面積を拡大し、ローラーを原料流れと逆方向に回転させることによりスリット開口面積を縮小させながら、パレット台車へ装入された原料の銘柄、粒度や成分偏析を制御することを特徴とする焼結原料装入方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、焼結機において、焼結原料のパレット台車への装入に際して、原料の銘柄、粒度や成分偏析制御に優れた焼結原料装入方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ドワイトロイド焼結機においては、原料給鉱ホッパーからパレット台車上への焼結原料装入に際して、上層の熱不足の部分に熱源である粉コークスが多くなる様、かつ、下層の通気性が悪い部分に通気性の良い粗粒原料が多くなるよう偏析装入することで、焼結鉱の生産性、歩留、品質を向上させることは周知である。そこで、従来の技術では、粉コークスや粒度など、焼結原料の偏析を最適化させるべく、例えば、特公昭５７−１６４９４０では、給鉱部のシュートにスリット状の開口を設け、細粒原料である粉コークスを上層へ、粗粒の原料を下層へ分級する方法が提案されている。また、同様の目的において、特公平５−２７３０では、回転駆動機構付きのローラー群から成るスリット状のローラーシュートを用いた焼結原料装入方法も提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
焼結鉱の生産性、歩留、品質を最も向上させる焼結原料の最適偏析は、配合変更などによる焼結原料の粒度や成分特性（例えば、結晶水、Al2O3 等）の変化によって、通常の操業下においては変化する。
これに対応し、従来の技術では、スリット状開口のピッチ調整や、給鉱部シュートの角度調整、およびローラーシュートの回転調整を行い、パレット台車上の原料の上層、中層、下層部の原料偏析の適性化を図って来たものの、これらの調整には焼結機の休止を必要とし、かつ、著しく時間と費用を要するため、頻繁には対応し難く、焼結原料を最適偏析点へ装入制御することができず、生産性、歩留、品質において充分な向上効果を得るに至っていない。
この問題を解決すべく、本発明の焼結原料装入方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ドワイトロイド焼結機において、焼結原料を装入するに際して、ドラムフィーダーとパレット台車火格子間に、４０ｍｍ以下の略円形断面、且つ目開き１６ｍｍ〜１００ｍｍのローラー群を設置し、該ローラー群を複数のセグメントに分割し、各セグメント毎に回転方向ならびに回転数を任意に設定し、ローラーを原料流れと同方向へ回転させることによりローラー相互間に形成されるスリットの開口面積を拡大し、ローラーを原料流れと逆方向に回転させることによりスリット開口面積を縮小させながら、パレット台車へ装入された原料の銘柄、粒度や成分偏析を制御することを特徴とする焼結原料装入方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下にこの発明について詳細に説明する。なお、以下の実施形態ではローラーは回転機構を有するバーにより構成されている。
図１、図２は、この発明方法を示す原料給鉱部の概略図であり、スリットシュート５は、複数のセグメント７−ａに分割され、各セグメント７−ａには、回転機構を有する目開き１６〜１００ｍｍかつ直径４０ｍｍ以下のバー７−ｂが設置されている。
【０００６】
ここで、バー７−ｂを直径４０ｍｍ以下としたのは、４０ｍｍ超のバー７−ｂでは、スリットシュート５の開口面積が減少し、充分な原料の偏析を得ることができなくなるからである。また、スリットシュート５のバー７−ｂの目開きを１６〜１００ｍｍとしたのは、１５ｍｍ以下では、バ−７−ｂの回転方向が原料流れと逆方向の場合において、バー７−ｂへの原料付着により開口部が閉塞されやすく、充分な原料偏析制御効果を得ることができなくなるからである。また、バー７−ｂの目開き１００ｍｍ超では、目開きが大きすぎて、粗い原料がスリットシュート５篩下となり、パレット台車６上層へ偏析し、操業へ悪影響を与えるからである。回転機構を有するバー７−ｂで構成されたスリットシュート５を複数のセグメント７−ａに分割し、各セグメント７−ａ毎に回転方向ならびに回転数を任意に設定することを可能としたのは、以下に示す理由による。
【０００７】
すなわち、この発明に係わる回転機構付バー７−ｂの構造は、各セグメント７−ａ毎に駆動モーター、ギアボックスを持つため、バー７−ｂの回転方向や回転数を各セグメント７−ａ毎に、操業中に変更可能である。このため、各セグメント７−ａ毎に回転方向ならびに回転数を任意に設定することで、パレット台車６へ装入された原料の層高方向の粒度、粉コークス、成分、鉱石銘柄、装入密度偏析を焼結鉱の生産性、歩留、品質を最も向上させる最適偏析に操業中に制御することができるからである。
尚、スリットシュート５を構成するローラー群は、３つの独立したセグメント７−ａに分割するのが望ましいが、２分割あるいは４分割以上でもよい。但し、少なくとも１つの独立したセグメントを有することが必要である。
【０００８】
ドワイトロイド焼結機の原料給鉱部に、回転機構を有する直径４０ｍｍ以下のバーで構成された目開き１６〜１００ｍｍのスリットシュートを複数のセグメントに分割し設置した場合、図１に示すごとく、ドラムフィーダー２から切り出された原料３は、スローピングシュート４に落下した後、スリットシュート５上を滑走する。細粒原料はスリットシュート５の篩下となり、パレット台車６上層部へ偏析し、粗粒原料はスリットシュート５の篩上となり、パレット台車６の下層部へ偏析する。
【０００９】
この際、従来法のスリットシュートのバーを回転させない方式では、スリットシュートを通過する原料は、時間の経過とともにバーの上面に図３(a) に示すように堆積していくため、ローラー相互間に形成される実質的なスリット開口面積は設備上の開口面積より小さくなってしまう。
【００１０】
これに対して、図３(b) のようにバー７−ｂを原料流れと同方向へ回転させてやると、バー７−ｂの上面に堆積した原料８は、スリットシュート５上を滑空する原料の流れに上流側にて衝突し、この原料流れに合流する。従ってある回転数以上でバー７−ｂを原料流れと同方向へ回転させてやると、バー７−ｂ上面への原料の堆積は成長する前に除去されることとなり、実質的なスリットの開口面積をバーを回転させなかった場合に比べ拡大することができ、スリットを通過する原料の量を増加させることが可能である。
【００１１】
また、図３(c) のようにバー７−ｂの回転方向を原料の流れと逆方向にした場合、バー７−ｂの上面で堆積した原料８は、原料流れに流れの下流側で衝突し一部は原料流れに合流し、一部はスリット下方へ落下する。従って、実質的なスリット開口面積はバー７−ｂを原料流れと同方向に回転させた場合より縮小するため、スリットを通過する原料の量は低下するが、バー７−ｂ上面に堆積した微粉原料の一部が下方へ落下するため、スリットを通過した原料の粒度は低下する。
【００１２】
この作用を利用し、各セグメント７−ａ毎に回転方向や回転数を設定すれば、パレット台車６上の原料の粒度、粉コークス、成分、鉱石銘柄、装入密度偏析を操業中に制御することが可能である。
本発明を用いることにより、操業中に極めて短時間かつ、費用をかけずにパレット台車上の焼結原料を最適偏析点へ制御することができ、焼結の生産性、歩留、品質において充分な向上効果を得ることができる。
【００１３】
【実施例】
表１に示す２種類の原料配合下において、表３に示す粒度の焼結配合鉄鉱石、粉コークスを使用し、表４に示す原料装入装置条件にて、焼結鉱を製造した時の粒度偏析を図４に、Ｃ．Ｗ．偏析を図５に、操業結果を表５に示す。
本発明法により、各セグメント７−ａのバー７−ｂの回転方向、回転数を変更することで、粒度偏析及びＣ．Ｗ．偏析を大きく制御可能である。
この結果、表５より明らかな如く、原料配合CaseＩの場合、本発明例▲１▼の水準において、原料偏析の最適化が図れ、従来例と比べて焼結生産性、歩留、品質が大幅に改善されている。また原料配合CaseIIの場合、本発明例▲２▼の水準にてＣＷ偏析の最適化が図れ、従来例と比べて焼結生産性、歩留、品質が大幅に改善されている。
【００１４】
【表１】
0003866871.tif 000002
【００１５】
【表２】
0003866871.tif 000003
【００１６】
【表３】
0003866871.tif 000004
【００１７】
【表４】
0003866871.tif 000005
【００１８】
【表５】
0003866871.tif 000006
【００１９】
【発明の効果】
本発明に基づく焼結原料装入方法により、従来法に比べ、焼結生産性、歩留、品質を最も向上させる最適な原料偏析へ操業中に、費用と時間をかけずに制御することが可能となり、焼結生産性、歩留、品質の改善、安定化にその効果は極めて大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を示す原料給鉱部の概略側面図である。
【図２】本発明のスリットシュートの説明図である。
【図３】  (a) はバーを回転させない場合のスリットバーシュートによる原料分級状況を示す図であり、(b) はバーを原料流れと同方向へ回転させた場合のスリットバーシュートによる原料分級状況を示す図であり、(c) はバーを原料流れと逆方向へ回転させた場合のスリットバーシュートによる原料分級状況を示す図である。
【図４】  (a) は表１に示す原料配合条件CaseＩの場合におけるパレット高さ方向の粒度分布を示す図であり、(b) は表１に示す原料配合条件CaseIIの場合におけるパレット高さ方向の粒度分布を示す図である。
【図５】  (a) および(b) は同じくパレット高さ方向のＣＷ（結晶水）分布を示す図である。
【符号の説明】
１    焼結原料ホッパー
２    ドラムフィーダー
３    焼結原料
４    スローピングシュート
５    回転機構付スリットバーシュート
６    パレット台車
７−ａ  回転機構付スリットバーシュートセグメント
７−ｂ  回転機構付バー
８    堆積微粉原料
９    スリット篩下粉
１０  スリットバーシュート実質間隙
１１  スリットバー回転方向
【図１】
0003866871.tif 000007
【図２】
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【図３】
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【図４】
0003866871.tif 000010
【図５】
0003866871.tif 000011