(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
周縁部にゴムひもを伸長させて縫製するシャーリング加工が施された表皮材が、周縁部のゴムの伸縮性を利用して樹脂製の基材の表面に被覆され、該表皮材と基材がそれらの間に注入された発泡樹脂により接合一体化されていることを特徴とする表皮一体樹脂成形品。
【請求項２】
周縁部にゴムひもを伸長させて縫製するシャーリング加工を施した表皮材を周縁部のゴムの伸縮性を利用して樹脂製の基材の表面に被覆し、この基材を金型本体の下型のキャビティにセットしたうえ該基材の裏面から基材の表面と表皮材との間に発泡樹脂原料を充填し、その後に上型を下型に型合わせして金型本体内で該発泡樹脂原料を加熱発泡させ、基材と表皮材との間を接合一体化することを特徴とする表皮一体樹脂成形品の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アームレスト、コンソールリッド等の自動車用内装品として用いられる、樹脂製の基材の表面に表皮材を被覆した複雑な形状の表皮一体樹脂成形品及びその製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
上記のような複雑な形状をした表皮一体樹脂成形品の従来の製造方法は、下記の通りである。先ず図６に示すように、下型５１のキャビティ内に表皮材６１をその周縁部６１ａがキャビティの外に張出すようにセットし、次に発泡樹脂原料６２を表皮材６１の内面に充填する。その後合成樹脂製の基材６３をセットした上型５２を下型５１に型合わせしたうえ、加熱して発泡樹脂原料を発泡させ、図７に示すように基材６３と表皮材６１とを接合一体化したものを製造する。この状態では表皮材６１の周縁部６１ａは基材６３の周囲に張出しているので、その後、図８に示すように表皮材６１の周縁部６１ａを基材６３の裏側に巻き込みながら接着剤を塗布して接着固定する。
【０００３】
ところがこのような従来法では、表皮材６１の周縁部６１ａを基材６３の裏側に巻き込む際にコーナー部分に皺が発生し易い。そのために周縁部６１ａを細い幅に切断しながら巻き込んだり、余剰部分を縫い込んだりする縁取り処理を人手により行なっているため、非常に多くの手数と時間とを要するという問題があった。また、巻き込み接着作業の際に接着剤がはみ出して表皮材６１の表面に付着し、不良品を発生させることがあるうえ、接着剤から発生する有機溶剤が作業環境を悪化させるという問題もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した従来の問題点を解決し、コーナー部分に皺のない外観のよい表皮一体樹脂成形品を提供するとともに、そのような表皮一体樹脂成形品を人手による縁取り処理を必要とせず、また接着剤を使用することなく作業性よく製造することができる方法を提供するためになされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明の表皮一体樹脂成形品は、周縁部にゴムひもを伸長させて縫製するシャーリング加工が施された表皮材が、周縁部のゴムの伸縮性を利用して樹脂製の基材の表面に被覆され、該表皮材と基材がそれらの間に注入された発泡樹脂により接合一体化されていることを特徴とするものである。
【０００６】
また上記の課題を解決するためになされた本発明の表皮一体樹脂成形品の製造方法は、周縁部にゴムひもを伸長させて縫製するシャーリング加工を施した表皮材を周縁部のゴムの伸縮性を利用して樹脂製の基材の表面に被覆し、この基材を金型本体の下型のキャビティにセットしたうえ該基材の裏面から基材の表面と表皮材との間に発泡樹脂原料を充填し、その後に上型を下型に型合わせして金型本体内で該発泡樹脂原料を加熱発泡させ、基材と表皮材との間を接合一体化することを特徴とするものである。
【０００７】
本発明によれば、周縁部にゴムひもを伸長させて縫製するシャーリング加工を施した表皮材を周縁部のゴムの伸縮性を利用して樹脂製の基材の表面に被覆し、基材と表皮材との間を発泡樹脂により接合一体化するので、表皮材はゴムひもにより自然に基材の内側に巻き込まれ、表皮材の周縁部の後処理は不要である。また、表皮材は周縁部のゴムひもの伸縮性を利用して基材の表面に被覆されているから、表皮材の表面側周縁のコーナーは皺を発生することなく綺麗に仕上がった製品を得ることができる。さらに表皮材と基材との接着は発泡樹脂により行なわれ接着剤を使用しないので、接着剤が表皮材に付着することによる不良発生や、接着剤の溶剤による作業環境の悪化も防止することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を図１〜図５を参照しつつ説明する。この実施形態の表皮一体樹脂成形品はドア装着用のアームレストであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、コンソールリッド等の自動車用内装品にも広く適用することができる。
【０００９】
図１は実施形態の表皮一体樹脂成形品の一部切斜視図、図２はその背面を示す斜視図、図３は基材の斜視図、図４は表皮材２の斜視図、図５は成形状態の説明図である。
図３に示される1は裏面側に取付用ボス１１を形成して所定形状に成形されているポリプロピレン等の樹脂製の基材、図４に示される２は基材１の表面全体を被覆する布、レザークロス等よりなる表皮材である。基材１の裏面には適当なサイズの中空部１３が突設されており、その底面には樹脂注入孔１２が形成されている。
【００１０】
表皮材２は基材１の表面よりも十分に大きく、基材１の裏面にまで回り込ませることができる周縁部２１を持つ。図４に示すように、この周縁部２１の少なくともコーナー部分には、ゴムひも２２を伸長させたうえ縫製してなるシャーリング加工が施してある。図４の例ではシャーリング加工を皺が発生し易いコーナー部分にのみ施したが、周縁部２１の全体に亘って行ってもよいことはいうまでもない。
【００１１】
そして、このような表皮材２を周縁部２１のゴムひも２２の伸縮性を利用して、基材１の表面に図２に示すように被覆する。この作業はごく容易に行なうことができる。次に、表皮材２を被覆した基材１を図５に示すように金型本体５の下型５１のキャビティにセットしたうえ、基材１の裏面に形成された中空部１３の樹脂注入孔１２から、基材１の表面と表皮材２との間に発泡樹脂原料３１例えば未発泡のウレタン樹脂原料を矢印に示すように充填する。
【００１２】
続いて上型５２を下型５１に型合わせし、金型本体５を加熱して注入された発泡樹脂原料を発泡させて基材１と表皮材２との間に発泡樹脂３（発泡ウレタン樹脂）を充満させると同時に、基材１と表皮材２とを接合一体化させる。なお、発泡樹脂原料３１が均等に行き渡るように、中空部１３の容量や形状を設定するものとする。このように発泡樹脂原料３１を金型のキャビティ内で発泡させるため、外形状は正確に成形される。また発泡樹脂原料３１が外部に漏れ出して不良品となることもない。
【００１３】
このようにして、図１に示すような表皮一体樹脂成形品であるアームレストを得ることができる。この表皮一体樹脂成形品は、車に取り付けたときに車室内に露出する表面には皺が全く表れることがなく、外観に優れたものである。しかも本発明の製造方法によれば、従来のような縁取り処理が不要となる。
【００１４】
【発明の効果】
以上に説明したように、請求項１の発明の表皮一体樹脂成形品は、シャーリング加工を施してなる表皮材を周縁部のゴムの伸縮性を利用して基材の表面に被覆し、発泡樹脂により接合一体化したものであるから、コーナー部分等に皺が発生することがなく、外観に優れたものである。
【００１５】
また請求項２の発明の表皮一体樹脂成形品の製造法によれば、従来多くの手数を必要としていた縁取り処理をなくすることができるから、作業性が向上し、大幅なコストダウンを図ることができる利点がある。しかも従来のように接着剤を使用しないため、接着剤が表皮材に付着することによる不良品の発生や、接着剤から発生する有機溶剤による作業環境の悪化も防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態の表皮一体樹脂成形品を示す一部切斜視図である。
【図２】実施形態の表皮一体樹脂成形品の背面を示す一部切斜視図である。
【図３】基材を裏面側から示す斜視図である。
【図４】表皮材を裏面側から示す斜視図である。
【図５】本発明の製造工程の説明図である。
【図６】従来例の製造工程の説明図である。
【図７】従来例の製造工程の説明図である。
【図８】従来の表皮一体樹脂成形品の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  基材
２  表皮材
３  発泡樹脂
５  金型本体
12  樹脂注入孔
13  中空部
21  周縁部
22  ゴムひも
31  発泡樹脂原料
51  下型
52  上型
61  表皮材
61a 周縁部
62  発泡樹脂原料
63  基材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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