(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形機を用いて互いに密着した樹脂製の管状の内層である樹脂層とゴム製の管状の外層であるゴム層とを含む多層ホースを製造する方法において、
前記押出成形機は、内管押出用ヘッドとその外周に断熱材を介して設けられた外管押出用ヘッドとを組み合わせた複合ヘッドであるダイヘッドを有し、
前記ダイヘッドにおいて、前記樹脂層となる溶融樹脂用の内管オリフィスと前記ゴム層となる未加硫ゴム用の外管オリフィスとが面一に設けられているとともに、前記内管オリフィスと前記外管オリフィスとの間に環状の脱気口が設けられており、
前記押出成形機を用いて、前記内管オリフィス及び前記外管オリフィスからそれぞれ押し出された直後の合流前の樹脂と未加硫ゴムとの間を前記脱気口で脱気することによって前記樹脂と前記未加硫ゴムとを互いに密着させることを特徴とする多層ホースの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の多層ホースの製造方法であって、さらに、
前記押出しの際に前記多層ホースの内部側に気体の吹き込みを行なう、多層ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、互いに密着した樹脂層とゴム層とを含む多層ホースを押出成形機を用いて製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来は、多層ホースを製造する際にホースの内側にマンドレルを挿入する方法が一般的であった。マンドレルを使用する方法では、マンドレル抜き工程等が必要になるので、生産性が悪くコストアップになる。このため、マンドレルを使用しない多層ホースの製造方法が望まれていた。
【０００３】
マンドレルを使用しない多層ホースの製造方法としては、例えば特開平７−２４９６２号公報に記載された方法が知られている。この方法では、肉厚が大きく（１００〜５００μｍ）従って硬質な樹脂製内層チューブを作成し、その後、樹脂製内層チューブの外周に外層ゴムを押出し成形で被覆する。こうすれば、マンドレルを使用せずに多層ホースを製造することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述した従来技術では、まず樹脂製の内層チューブを作成する工程と、押出成形によって外層ゴムを被覆する工程の２つの工程が必要となるという問題があった。
【０００５】
この発明は、従来技術における上述の課題を解決するためになされたものであり、マンドレルを用いずに、かつ、従来に比べて少ない工程で多層ホースを製造することのできる方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本願発明は、押出成形機を用いて互いに密着した樹脂製の管状の内層である樹脂層とゴム製の管状の外層であるゴム層とを含む多層ホースを製造する方法において、
前記押出成形機は、内管押出用ヘッドとその外周に断熱材を介して設けられた外管押出用ヘッドとを組み合わせた複合ヘッドであるダイヘッドを有し、
前記ダイヘッドにおいて、前記樹脂層となる溶融樹脂用の内管オリフィスと前記ゴム層となる未加硫ゴム用の外管オリフィスとが面一に設けられているとともに、前記内管オリフィスと前記外管オリフィスとの間に環状の脱気口が設けられており、
前記押出成形機を用いて、前記内管オリフィス及び前記外管オリフィスからそれぞれ押し出された直後の合流前の樹脂と未加硫ゴムとの間を前記脱気口で脱気することによって前記樹脂と前記未加硫ゴムとを互いに密着させることを特徴とする。
【０００７】
本願発明によれば、内管オリフィス及び外管オリフィスからそれぞれ押し出された直後の合流前の樹脂と未加硫ゴムとの間を脱気することによって、樹脂層とゴム層とが互いに密着する。従って、マンドレルを用いずに、１回の押出工程で樹脂層とゴム層とを含む多層ホースを成形することができる。
【００１２】
また、上記発明において、さらに、
前記押出しの際に前記多層ホースの内部側に気体の吹き込みを行なうことが好ましい。
【００１３】
こうすれば、多層ホースの樹脂層とゴム層との間の密着度をさらに高めることができる。
【００１４】
【発明の他の態様】
この発明は、以下のような他の態様も含んでいる。第１の態様は、互いに密着した樹脂層とゴム層とを含む多層ホースを製造する装置であって、
前記樹脂層と前記ゴム層とがほぼ同時に押出されるダイヘッドと、
前記ダイヘッドから押出された前記樹脂層と前記ゴム層との間を脱気することによって前記樹脂層と前記ゴム層とを互いに密着させる脱気手段と、を備えることを特徴とする。
【００１５】
第２の態様は、互いに密着した樹脂層とゴム層とを含む多層ホースを製造する装置であって、
前記樹脂層と前記ゴム層との少なくとも一方を互いに押しつける方向に押し出すことによって、前記樹脂層と前記ゴム層とを互いに密着させるダイヘッドを備えることを特徴とする。
【００１６】
第３の態様は、上記第２の態様において、さらに、
前記押出しの際に前記樹脂層と前記ゴム層との間を脱気する脱気手段を備えるものである。
【００１７】
第４の態様は、上記第１ないし第３の態様であって、さらに、
前記押出しの際に前記多層ホースの内部側に気体の吹き込みを行なうブロー手段（気体吹き込み手段）を備えるものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
Ａ．第１実施例：
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づき説明する。図１は、この発明の第１実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。また、図２は、第１実施例において製造される多層ホース１００の断面図である。この多層ホース１００は、内管である樹脂層（樹脂内層）１０２と、外皮（「外管」とも呼ぶ）であるゴム層（ゴム外層）１０４とで構成される２層のホースである。
【００１９】
多層押出成形機は、真空装置１０と、エア源２０と、ダイヘッド部３０とを備えている。ダイヘッド部３０は、内管押出用の樹脂押出ヘッド３２と、外管押出用のゴム押出ヘッド３４とを備えている。樹脂押出ヘッド３２とゴム押出ヘッド３４の間には、断熱材３６が介挿されている。すなわち、このダイヘッド部３０は、内管押出用のヘッド３２と外管押出用のヘッド３４とを断熱材３６を介して組み合わせた複合ヘッドである。多層ホース１００の内管である樹脂層１０２と外皮であるゴム層１０４は、このダイヘッド部３０から互いに密着した状態でほぼ同時に押出される。
【００２０】
断熱材３６と樹脂押出ヘッド３２との間の隙間はオーリング４２で密閉されており、同様に、断熱材３６とゴム押出ヘッド３４との間の隙間はオーリング４４で密閉されている。なお、断熱材３６を使用している理由は、樹脂押出ヘッド３２の温度（約２７０℃）とゴム押出ヘッド３４の温度（約９０℃）がかなり異なるので、両者の間の熱移動を防止するためである。この断熱材３６の材料としては、全芳香族ポリイミドなどの耐熱製樹脂を使用することができる。なお、ゴム押出ヘッド３４としてシェアヘッド（せん断ヘッド）を用いた場合には、より高温でゴムが押出される。
【００２１】
樹脂押出ヘッド３２には、溶融樹脂ＭＳが通過するための環状の通路５２が形成されている。この通路５２は、樹脂押出ヘッド３２の出口において環状の内管オリフィス５４となっている。また、樹脂押出ヘッド３２の略中心部には、エア源２０に接続されたエア供給路２２が形成されている。このエア供給路２２は、多層ホース１００の内部側に貫通している。従って、エア源２０から空気が供給されると、樹脂層１０２の内側に圧縮空気がブローされる（吹き込まれる）。
【００２２】
ゴム押出ヘッド３４の先端には、環状の外管オリフィス６２が形成されている。外管オリフィス６２からは、未加硫のゴムＭＢが押出されて、環状のゴム層１０４が形成される。内管オリフィス５４と外管オリフィス６２とは、押出方向（図１では右方向）に沿ってほぼ同じ位置に（すなわちほぼ面一に）形成されている。従って、樹脂層１０２とゴム層１０４とはほぼ同時に押出される。
【００２３】
ゴム押出ヘッド３４の内部には、さらに、真空装置１０に接続された脱気路１２が形成されている。脱気路１２は、樹脂押出ヘッド３２とゴム押出ヘッド３４と断熱材３６とで形成された空間１４に連通している。また、脱気路１２は、内管オリフィス５４と外管オリフィス６２に挟まれた位置において、環状の脱気口１６となっている。従って、真空装置１０によって脱気路１２および空間１４を真空に引くと、樹脂層１０２とゴム層１０４との間の界面が脱気されることになる。
【００２４】
なお、図１において、溶融樹脂ＭＳおよびゴムＭＢをそれぞれ連続的に押出すための押出バレルやスクリュー等の通常の押出成形機の構成の一部は図示が省略されている。樹脂の押出量を押出機（スクリュー）の回転数で制御することにより、樹脂層１０２の厚みを任意に調整することができる。
【００２５】
真空装置１０としては、通常の各種の真空ポンプを用いることができる。なお、機械式真空ポンプを用いる場合には、圧力の脈動を低減するために、圧力緩和用チャンバを設けておくことが好ましい。エア源２０としては、エアコンプレッサ等を用いることができる。
【００２６】
この実施例においては、ゴム層１０４の材料としては、エピクロルヒドリンゴム１００部に対して日本ゼオン社製のZeonet PB（商標）１部を添加したものを使用する。また、樹脂層１０２の材料としては、フッ素樹脂である３Ｍ社製のＴＨＶ５００Ｇ（商標）を使用する。なお、ゴム層１０４の材料には、有機ホスホニウム塩を添加することが好ましい。この有機ホスホニウム塩は、多層ホース１００の押出成形の後に、多層ホース１００を加熱してゴム層１０４を加硫する際に、ゴム層１０４と樹脂層１０２とを接着する接着剤として機能する。本発明の実施例では、樹脂層１０２とゴム層１０４とが互いに密着した状態で押出成形されるので、加硫工程において樹脂層１０２とゴム層１０４との間の接着も良好に行なわれる。
【００２７】
なお、ゴム層１０４の材料としては、一般に、ブタジエン系のゴム（ブタジエン・アクリロニトリル共重合物：ＮＢＲ等），ブタジエン・アクリロニトリル共重合物（ＮＢＲ）と塩化ビニル（ＰＶＣ）とを混合したゴム，エーテル系のゴム（エピクロルヒドリンゴム：ＣＯ，エピクロルヒドリン・エチレンオシド共重合物：ＥＣＯ等），フッ素化合物系のゴム（ビニリデンフロライド・ヘキサフロロプロピレン・テトラフロロエチレン共重合物：ＦＫＭ等），ＣＨＣ系のゴム等の各種のゴムを使用できる。また、樹脂層１０２の材料としては、一般に、ポリアミド樹脂，フッ素樹脂等の各種の熱可塑性樹脂を使用できる。
【００２８】
図１に示す多層押出成形機を用いて多層ホース１００を製造する際には、樹脂用およびゴム用のスクリューをそれぞれ駆動させて樹脂層１０２とゴム層１０４とをほぼ同時に押出してゆき、多層ホース１００を連続的に成形する。この時、真空装置１０によって樹脂層１０２とゴム層１０４との間の界面を脱気（真空引き）するとともに、エア源２０から多層ホース１００の内側（すなわち樹脂層１０２の内側）に圧縮空気をブローする。樹脂層１０２とゴム層１０４との間が脱気されるので、樹脂層１０２とゴム層１０４は互いに密着した状態で一体となって押出される。さらに、樹脂層１０２の内部に圧縮空気が吹き込まれるので、樹脂層１０２がゴム層１０４側に押しつけられ、この結果、樹脂層１０２とゴム層１０４の密着度が向上する。なお、押出成形の開始時（多層ホース１００の先端）には、圧縮空気をホース内に吹き込むことによって、ホース先端部がうまく開口し、ホースの成形をうまく開始させることができる。
【００２９】
多層ホース１００の押出成形がうまく開始された後には、圧縮空気の吹き込みを停止してもよい。圧縮空気の吹き込みを停止しても、樹脂層１０２とゴム層１０４との間の密着は脱気によって十分な程度に達成することができる場合がある。但し、圧縮空気の吹き込みを継続すれば、密着度をさらに高めることが可能である。この際、圧縮空気として加熱空気を用いると、材料の温度低下を防止し、密着度をさらに高めることができ、好ましい。
【００３０】
圧縮空気の圧力と流量、および、脱気の真空度は、成形される樹脂層１０２の材質や厚みに応じて適正に設定される。特に、脱気の真空度を調整することによって、樹脂層１０２の内面の凹凸を制御することが可能である。発明者の実験によれば、真空装置１０における真空度を約−５０ｍｍＨｇに保った時には、樹脂層１０２の内面を平滑にすることができた。また、真空度を約−１００ｍｍＨｇに保った時には、樹脂層１０２の内面に細かい凹凸を形成することができた。樹脂層１０２の内面に細かい凹凸を形成すれば、多層ホース１００の内側にパイプ等を挿入する際の摩擦を低減できるという利点がある。なお、真空装置１０における真空度と樹脂層１０２の内面の凹凸との関係は、個々の具体的な装置によって異なる。しかし、上述のように、真空度を調整することによって樹脂層１０２の内面の凹凸を制御できることを知っていれば、その凹凸の程度と真空度との関係を実験的に求め、この関係を用いて所望の凹凸を形成することが可能である。
【００３１】
なお、樹脂層１０２の内面に安定した凹凸を形成する（または一定の平滑度に保つ）ためには、真空装置１０における真空度を一定に保つことが好ましい。このために、真空装置１０に圧力の脈動を緩和するためのチャンバを設けておくことが好ましい。
【００３２】
ところで、仮に押出直後の樹脂層１０２に破れが生じると、エア源２０から供給される圧縮空気が真空装置１０側に漏れ出る。従って、真空装置１０に圧力計を設けて、その真空度を監視していれば、真空度の低下（圧力の上昇）によって樹脂層１０２の破れを検出することが可能である。また、圧縮空気の代わりに特定の気体を供給し、真空装置１０や脱気路１２に気体の検出器を設けておくようにすれば、その検出器で特定の気体が検出された時に、樹脂層１０２の破れを検出するようにすることも可能でる。
【００３３】
以上のように、第１実施例では、樹脂層１０２とゴム層１０４とをほぼ同時に押出すとともに、両者の間の界面を脱気することによって互いに密着させ、さらに、内管である樹脂層１０２の内部に圧縮空気を吹き込むことによって密着度を高めている。この結果、マンドレルを用いることなく、かつ、１回の押出工程のみで多層ホース１００を製造することができる。
【００３４】
このように、内管の樹脂層１０２と外管のゴム層１０４とを１回の押出工程で製造するので、上述した特開平７−２４９６２号公報に記載された方法のように硬質の樹脂層を用いる必要がない。従って、樹脂層１０２の厚みを約５０μｍ以下にすることができ、従来の方法における樹脂層（１００〜５００μｍ）に比べて大幅に薄くすることができるという利点がある。さらに、樹脂層１０２の材料として、広範囲な材料を選択することができるという利点もある。
【００３５】
樹脂層１０２が押出成形される際に接触するゴム層１０４の温度は約９０℃（ゴムＭＢの温度）〜約２７０℃（溶融樹脂ＭＳの温度）であり、急激に冷却されることがない。また、押出成形の後に、ゴム層１０４の外側からシャワー等で多層ホース１００の冷却を行なった場合にも、内管である樹脂層１０２の冷却は比較的ゆっくりと進行する。このように、樹脂層１０２を比較的ゆっくりと冷却できるので、樹脂層１０２に有害な歪が発生しにくいという利点がある。
【００３６】
Ｂ．第２実施例：
図３は、この発明の第２実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。この押出成形機は、図１に示す第１実施例の押出成形機のゴム押出ヘッド３４の外管オリフィス６２の形状を変更したものである。すなわち、図３のダイヘッド部３０ａでは、ゴム押出ヘッド３４ａの外管オリフィス６２ａが、多層ホース１００ａの中心軸に向けて斜めに形成されている。従って、外管オリフィス６２ａから押出されたゴム層１０４ａは、内管オリフィス５４から押出された樹脂層１０２ａの外周面に押しつけられ、この押しつけ力によって両者の密着度が高められる。また、第２実施例では、成形されたゴム層１０４ａの外径が、外管オリフィス６２ａの径よりも小さくなる。すなわち、第２実施例によれば、第１実施例に比べて外径のより小さなホースを製造することができるという利点がある。
【００３７】
Ｃ．第３実施例：
図４は、この発明の第３実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。この押出成形機は、図３に示す第２実施例の押出成形機の樹脂押出ヘッド３２の中心部の形状を変更したものである。すなわち、図４のダイヘッド部３０ｂでは、樹脂押出ヘッド３２ａの内管オリフィス５４ａの内側にある円形の先端部３３が、内管オリフィス５４ａよりも押出方向（図４では右側）に突出している。従って、外管オリフィス６２ａから押出されたゴム層１０４ｂは、この先端部３３の外周面において、内管オリフィス５４ａから押出された樹脂層１０２ｂの外周面に押しつけられ、この押しつけ力によって両者の密着度がさらに高められる。この第３実施例ではゴム層１０４ｂが樹脂層１０２ｂに押しつけられる力がかなり強くなるので、真空装置１０による脱気を省略することも可能である。
【００３８】
図４の押出成形機では、さらに、図３のエア源２０が取り外されて大気に開放されている。すなわち、図３のエア供給路２２が図４においてはエア抜き路２４として機能しており、多層ホース１００ｂの内側がエア抜き路２４を介して大気に開放されている。このように、多層ホース１００ｂの内側を大気に開放するようにする理由は、押出されたホースがかなり長くなった時にホース内部が負圧になり、ホースがつぶれてしまうことを防止するためである。もちろん、第１、第２実施例のように、ホース内部に圧縮空気を吹き込むようにしてもほぼ同様な効果が期待できる。
【００３９】
Ｄ．第４実施例：
図５は、この発明の第４実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。この押出成形機は、図４に示す第３実施例の押出成形機の樹脂押出ヘッド３２ａの先端部３３と内管オリフィス５４ａの形状を変更したものである。すなわち、図５のダイヘッド部３０ｃでは、樹脂押出ヘッド３２ｂの内管オリフィス５４ｂが、ホースの中心軸から外側に向かう方向に斜めに形成されている。また、内管オリフィス５４ｂの位置は、ゴム押出ヘッド３４ａの外管オリフィス６２ａよりも押出方向に沿ってやや後ろに配置されている。内管オリフィス５４ｂの内側にある樹脂押出ヘッド３２ｂの先端部３３ａは、斜めの内管オリフィス５４ｂを形成するように、略円錐台状の形状を有している。すなわち、内管オリフィス５４ｂは先端部３３ａの外周に斜めに形成されている。
【００４０】
外管オリフィス６２ａから押出されたゴム層１０４ｃは、樹脂押出ヘッド３２ｂの先端部３３ａの外周面において、内管オリフィス５４ｂから押出された樹脂層１０２ｂの外面に押しつけられる。また、内管オリフィス５４ｂが外管オリフィス６２ａよりも押出方向に沿ってやや後ろに配置されているので、内管オリフィス５４ａから押出された樹脂層１０２ｃが、ゴム層１０４ｃの内面に押しつけられる。これらの押しつけ力によって樹脂層１０２ｃとゴム層１０４ｃの密着度がさらに高められている。
【００４１】
図５に示す第４実施例においても、樹脂層１０２ｃとゴム層１０４ｃが機械的に互いに押しつけられて互いに密着するので、図４の第３実施例と同様に真空装置１０による脱気を省略することが可能である。なお、樹脂層の材料としてポリアミド樹脂を用いた場合には、第３実施例および第４実施例において真空装置１０による脱気を省略した方法（すなわち樹脂層とゴム層の機械的な押しつけ力によって互いに密着させる方法）を用いても、樹脂層とゴム層との間の密着度は十分に達成できる場合がある。但し、樹脂層の材料としてフッ素樹脂を用いた場合には、真空装置１０による脱気を用いた方が、十分な密着度を達成する上で好ましい。
【００４２】
Ｅ．第５実施例：
図６は、この発明の第５実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。この押出成形機は、図１に示す第１実施例の押出成形機の樹脂押出ヘッド３２の出口の中心部にあるエア供給路２２の開口部の形状を変更したものである。すなわち、図６のダイヘッド部３０ｄでは、エア供給路２２の開口部３７が、円環状に形成されている。この結果、エア源２０から供給された圧縮空気が、環状の開口部３７から樹脂層１０２の内面に向けて吹き出される。この環状の開口部３７は、図１に示す第１実施例における開口部に比べて多層ホースの内面に近い位置にあるので、圧縮空気の吹き出しによって樹脂層１０２とゴム層１０４との間の密着度をより高めることができる。また、このような圧縮空気の吹き出しは、ホースがつぶれてしまうのを防止する機能があるので、特に、大口径の多層ホース１００を製造するのに適している。
【００４３】
Ｆ．第６実施例：
図７は、この発明の第６実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。この押出成形機は、図６に示す第５実施例の押出成形機の樹脂押出ヘッド３２ｃの出口の開口部３７に、押出方向に突出するプラグ３８を設けたものである。このプラグ３８は、開口部３７から押出方向に沿って突出した円柱状のエア通路部３８ａと、エア通路部３８ａの先端に形成された円錐台部３８ｂとを有している。エア通路部３８ａは、圧縮空気のエア供給路２２と連通しており、また、その外周面にはいくつかの開口が設けられている。樹脂押出ヘッド３２ｄの先端の開口部３７と、エア通路部３８ａの外周にある開口とから吹き出される圧縮空気は、樹脂層１０２の内面を外側に押しつける。なお、円錐台部３８ｂの先端部は、圧縮空気を逃がすために多層ホース１００の内径よりもやや小さな値に設定されている。第６実施例における圧縮空気の吹き出しも、第５実施例と同様に、樹脂層１０２とゴム層１０４との間の密着度を高める機能がある。
【００４４】
Ｇ．第７実施例：
図８は、この発明の第７実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。また、図８は、第７実施例において製造される多層ホース１００ｄの断面図である。この多層ホース１００ｄは、内管が第１樹脂層１０２ｄと第２樹脂層１０２ｅの２層構造になっている。すなわち、この多層ホース１００ｄは、２層の樹脂層１０２ｄ，１０２ｅとゴム層１０４ｄとで構成される３層構造のホースである。
【００４５】
図８の押出成形機は、図１に示す第１実施例の押出成形機の樹脂押出ヘッド３２内に形成された溶融樹脂の通路５２を、途中まで２つに分離したものである。すなわち、図８のダイヘッド部３０ｆでは、樹脂押出ヘッド３２ｅ内に、第１樹脂層１０２ｄの材料である第１溶融樹脂ＭＳ１のための通路と、第２樹脂層１０２ｅの材料である第２溶融樹脂ＭＳ２のための通路とが別個に設けられており、樹脂押出ヘッド３２ｅの途中で２つの通路が合流している。従って、合流後の通路５２からは２層の樹脂層１０２ｄ，１０２ｅが同時に押出される。なお、図示は省略しているが、第１溶融樹脂ＭＳ１と第２溶融樹脂ＭＳ２をそれぞれ押出すために、スクリューや押出バレルがそれぞれ別個に設けられている。
【００４６】
図８の構成においては、真空装置１０は、２層の樹脂層１０２ｄ，１０２ｅと、ゴム層１０４ｄとの間を脱気する。また、エア源２０から供給された圧縮空気は、２層の樹脂層１０２ｄ，１０２ｅの内側に吹き出される。従って、第７実施例においても、第１実施例と同様に、２層の樹脂層１０２ｄ，１０２ｅとゴム層１０４ｄとの間が密着された状態で、多層ホース１００ｄを押出成形することができる。
【００４７】
Ｈ．第８実施例：
図１０は、この発明の第８実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。また、図１１は、第８実施例において製造される多層ホース１００ｅの断面図である。この多層ホース１００ｅは、外皮が第１ゴム層１０４ｅと第２ゴム層１０４ｆの２層構造になっている。すなわち、この多層ホース１００ｅは、２層のゴム層１０４ｅ，１０４ｆと樹脂層１０２ｆとで構成される３層構造のホースである。
【００４８】
図１０の押出成形機は、図１に示す第１実施例の押出成形機のゴム押出ヘッド３４内に形成されたゴムの通路を途中まで２つに分離したものである。すなわち、図１０のダイヘッド部３０ｇでは、ゴム押出ヘッド３２ｂ内に、第１ゴム層１０４ｅの材料である第１ゴムＭＢ１のための通路と、第２ゴム層１０４ｆの材料である第２ゴムＭＢ２のための通路とが別個に設けられており、ゴム押出ヘッド３４ｂの途中で２つの通路が合流している。従って、合流後の通路からは２層のゴム層１０４ｅ，１０４ｆが同時に押出される。なお、図示は省略しているが、第１ゴムＭＢ１と第２ゴムＭＢ２をそれぞれ押出すために、スクリューや押出バレルがそれぞれ別個に設けられている。
【００４９】
図１０の構成においては、真空装置１０は、樹脂層１０２ｆと、２層のゴム層１０４ｅ，１０４ｆとの間を脱気する。また、エア源２０から供給された圧縮空気は、樹脂層１０２ｆの内側に吹き出される。従って、第８実施例においても、第１実施例や第７実施例と同様に、樹脂層１０２ｆと２層のゴム層１０４ｅ，１０４ｆとの間が密着された状態で、多層ホース１００ｅを押出成形することができる。
【００５０】
なお、第７実施例と第８実施例を組み合わせることによって、４層（樹脂２層＋ゴム２層）の多層ホースを製造することができる。また、５層以上の多層ホースもほぼ同様にして製造することが可能である。このように、第７実施例および第８実施例によれば、３層以上の多層ホースを１回の押出工程で容易に製造することができる。
【００５１】
Ｉ．第９実施例：
図１２は、この発明の第９実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。また、図１３は、第９実施例において製造される多層ホース１００ｆの断面図である。この多層ホース１００ｆは、内管樹脂層１０２ｇと中間ゴム層１０４ｇの外側に、補強糸で編組みされた補強層１０６が形成され、さらにその外側に外皮ゴム層１０８が形成された多層補強ホースである。
【００５２】
図１２の押出成形機は、図１に示す第１実施例の押出成形機に、補強層１０６を作成するための編組機（図示せず）と、外皮ゴム層１０８を成形するための外皮ゴム押出ヘッド７０とを追加したものである。すなわち、図２のダイヘッド部３０ｈにおいて、内管樹脂層１０２ｇを成形するための樹脂押出ヘッド３２ｆと、中間ゴム層１０４ｇを成形するための中間ゴム押出ヘッド３４ｃは、図１に示す樹脂押出ヘッド３２およびゴム押出ヘッド３４とそれぞれほぼ同じ構成を有している。但し、図１２の押出成形機では、真空装置１０に接続された脱気路１２ａが断熱材３６ａを貫通している。なお、脱気路１２は、このように断熱材３６ａを貫通してもよく、他の実施例のようにダイヘッドの金属部を貫通してもよい。
【００５３】
第９実施例において、内管樹脂層１０２ｇと中間ゴム層１０４ｇは、第１実施例と同様に、互いに密着した状態でほぼ同時に押出成形される。そして、ゴム押出ヘッド３４ｆの先端と、外皮ゴム押出ヘッド７０の先端とで形成される環状の隙間において、図示しない編組機によって補強糸ＲＳが中間ゴム層１０４ｇの周囲に編組まれる。この結果、中間ゴム層１０４ｇの外周に補強層１０６が作成される。その後、外皮ゴム押出ヘッド７０から外皮ゴムＭＢ２が押出されて、補強層１０６の外周に外皮ゴム層１０８が成形される。なお、補強層１０６を作成するための装置構成は周知であり、例えば、本出願人による特公平５−３０１７４号公報に記載されているので、その説明は省略する。このように、第９実施例によれば、補強層を含む多層ホースを１回の押出工程で容易に作成することができる。
【００５４】
Ｊ．第１０実施例：
図１４は、この発明の第１０実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図である。この押出成形機は、図１に示す第１実施例の押出成形機の樹脂押出ヘッド３２の中心部の形状を変更したものである。図１４では、図示の便宜上、その中心部のみを拡大して示している。図１４のダイヘッド部では、樹脂押出ヘッド３２ａの内管オリフィス５４ｃの内側にある樹脂押出トーピード８０が、図示しない駆動機構により、押出方向（図１４では左右方向）に沿って前後に移動可能に位置決めされる。また、この樹脂押出トーピード８０の先端部３３ｂは、略円錐状に広がる形状に形成されている。このため、内管オリフィス５４ｃ（すなわち溶融樹脂の出口）の寸法は、樹脂押出トーピード８０の位置に応じて変化する。従って、樹脂押出トーピード８０の位置を調整することによって、樹脂の厚みを微妙に制御することが可能である。例えば、樹脂押出トーピード８０の位置を一定に保っておけば、樹脂層１０２ｈの厚みは一定値に保たれる。一方、樹脂押出トーピードを経時的に変化させれば、樹脂層１０２ｈの厚みを押出方向に沿って変化させることができる。この結果、例えば、樹脂層１０２ｈに規則的な波状の凹凸を形成することも可能である。
【００５５】
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００５６】
（１）上記の各種実施例では、内層が樹脂製で外層がゴム製であったが、これらが逆の場合にも本発明を適用することが可能である。
【００５７】
（２）上記の各実施例で成形された各多層ホースに２次加工を施すことによって、多層ホースの外形を変更することも可能である。例えば、多層ホースをパリソンとして用い、ブロー成形を行なうことによって、蛇腹付多層ホースを成形することができる。このブロー成形では、多層ホースを一定長さに切断したものをパリソンとして用い、加熱された金型内にパリソンを設置して、ホース内に圧縮空気等の気体をブローする。このブロー成形によってゴム層が加硫され、金型の形状に応じて多層ホースが成形される。
【００５８】
あるいは、コルゲートを付加するためのコルゲータ機構を使用して、長尺の多層ホースにコルゲート（蛇腹状の凹凸）を連続的に付加することも可能である。この際、ゴム層を加硫させて成形するために、コルゲータ機構に熱板等の加熱手段を設けておくことが好ましい。
【００５９】
このように、上記実施例の押出成形で製造された多層ホースを２次加工することによって、表面に凹凸のある多層ホースを容易に製造することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図。
【図２】第１実施例において製造される多層ホース１００の断面図。
【図３】この発明の第２実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図。
【図４】この発明の第３実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図。
【図５】この発明の第４実施例に使用する多層押出成形機を示す概略端面図。
【図６】この発明の第５実施例に使用する多層押出成形機を示す概略端面図。
【図７】この発明の第６実施例に使用する多層押出成形機を示す概略端面図。
【図８】第７実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図。
【図９】第７実施例において製造される多層ホースの断面図。
【図１０】第８実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図。
【図１１】第８実施例において製造される多層ホースの断面図。
【図１２】第９実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図。
【図１３】第９実施例において製造される多層ホースの断面図。
【図１４】第１０実施例に使用する多層押出成形機の要部を示す概略端面図。
【符号の説明】
１０…真空装置（脱気手段）
１２…脱気路
１４…空間
１６…脱気口
２０…エア源（ブロー手段）
２２…エア供給路
３０…ダイヘッド部
３２…樹脂押出ヘッド
３３…先端部
３４…ゴム押出ヘッド
３６…断熱材
４２，４４…オーリング
５２…内管オリフィス
６２…外管オリフィス
７０…外皮ゴム押出ヘッド
８０…樹脂押出トーピード
１００…多層ホース
１０２…樹脂層
１０４…ゴム層
１０６…補強層
１０８…外皮ゴム層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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