(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、内層、外層および中間層がポリオレフィン系樹脂からなるラミネートチューブの製造方法において、
中間層のポリオレフィン系樹脂の融点が、内層および外層のポリオレフィン系樹脂の融点よりも５℃以上低いラミネートチューブ用積層シートの端面を付け合せて胴部の上下から加熱して溶着シールする工程を含むことを特徴とするラミネートチューブの製造方法。
【請求項２】
前記外層と中間層との間に、バリヤー性付与層を設けたことを特徴とする請求項１記載のラミネートチューブの製造方法。
【請求項３】
前記外層と中間層の間に、印刷基材層を設けたことを特徴とする請求項１または２記載のラミネートチューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、薬品、化粧品、食品などの包装に使用され、端面を付け合わせて溶着シールするラミネートチューブの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、端縁を重ね合わせて溶着シールする構成でなく、端面を付け合わせて溶着シールするラミネートチューブ用積層シートの材質構成とその使用樹脂の融点は、例えば、〔外面〕静電防止剤入り低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、融点１１５°Ｃ／ＬＤＰＥ、融点１０７°Ｃ／印刷層／着色ＬＤＰＥ、融点１１５°Ｃ／エチレンビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）、融点１８１°Ｃ／着色線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、融点１２０°Ｃ／ＬＤＰＥ、融点１０７°Ｃ／着色ＬＬＤＰＥ、融点１２０°Ｃ〔内面〕のような積層シートが用いられていた。
【０００３】
そして、この積層シートを適宜の寸法にカットし、両側の端面を付け合わせて溶着シールし、胴部となるチューブを作製している。
しかしながら、このチューブ製造時にはつぎのような問題を生じている。第１には、チューブの直径を例えば、５０ｍｍ以下のように小さくした場合には、単純に直径５０ｍｍ用の材質構成をスケールダウンしたのみでは、積層シートの腰が強くなり、溶着シール時にシート原反が押さえ難くなるため加工速度を落として対処している。
【０００４】
第２には、溶着シールが胴部の上下からの加熱方式のため、シートの中心部まで熱が十分に伝わらずシーム部が融着不良になることがある。この場合、外観はきれいに融着されているが、引っ張り強度が低下しており完全シールの条件が出し難い。そして原反ごとに微調整が必要になる場合もある。
【０００５】
また、厚み４５０μｍの積層シートを用いて、直径５０ｍｍのチューブに加工する場合は、最外面の円周は１５７．０７９６ｍｍで、最内面の円周は１５４．２５２１ｍｍで、その差が２．８２７５ｍｍあり、歪み率は２．８２７５／１５４．２５２１×１００＝１．８３３％となる。
厚み４００μｍの積層シートを用いて、直径３５ｍｍのチューブに加工する場合は、最外面の円周は１０９．９５５７ｍｍで、最内面の円周は１０７．４４２４ｍｍで、その差が２．５１３３ｍｍあり、歪み率は２．５１３３／１０７．４４２４×１００＝２．３３９％となる。
このように外径、内径の歪みを生じるため、積層シートの材質を柔らかくする必要がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、端面を付け合わせて溶着シールするラミネートチューブ用積層シートに関する以上のような問題点に着目してなされたもので、原反（積層シート）の腰を柔らかくするとともに、原反中心部の融点を外側や内側の融点よりも低く設定して熱融着性の改良をはかったラミネートチューブの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の発明は、少なくとも、内層、外層および中間層がポリオレフィン系樹脂からなるラミネートチューブの製造方法において、中間層のポリオレフィン系樹脂の融点が、内層および外層のポリオレフィン系樹脂の融点よりも５℃以上低いラミネートチューブ用積層シートの端面を付け合せて胴部の上下から加熱して溶着シールする工程を含むことを特徴とするラミネートチューブの製造方法である。である。
【０００８】
また、第２の発明は、第１の発明において、前記外層と中間層との間に、バリヤー性付与層を設けたことを特徴とする請求項１記載のラミネートチューブの製造方法である。
【０００９】
さらに、第３に発明は、第１および第２の発明において、前記外層と中間層の間に、印刷基材層を設けたことを特徴とする請求項１または２記載のラミネートチューブの製造方法である。
【００１１】
【作用】
上記のように本発明によれば、中間層のポリオレフィン系樹脂の融点が、内層および外層のポリオレフィン系樹脂の融点よりも５°Ｃ以上低く設定してあるので、溶着シールする際、中間層のポリオレフィン系樹脂は、内層および外層のポリオレフィン系樹脂よりも低い温度で溶融可能となり、完全な融着が可能となる。
【００１２】
また、外層と中間層との間にバリアー性付与層や印刷基材層を設けたので、内容物保護性が増加するし、きれいな印刷を施すことも可能となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下実施例により本発明を詳細に説明する。
図１は、本発明のラミネートチューブ用積層シートの材質構成を示す断面構成図で、外層（１１）に静電防止剤入り線状低密度ポリエチレン樹脂（Ｌ−ＬＤＰＥ）層が、中間層（１２）に着色Ｌ−ＬＤＰＥ層が、内層（１３）に着色Ｌ−ＬＤＰＥ層が、それぞれ設けられ、また、中間層と外層の間にバリアー性付与層（１４）と印刷基材層（１５）が、それぞれ設けられた多層構成の積層シート（１０）である。
【００１４】
外層（１１）はポリオレフィン系樹脂層で、塵埃等の付着を防止するため、通常、ポリオレフィン系樹脂中に界面活性剤等の静電防止剤を混練して使用される。ポリオレフィン系樹脂としては、Ｌ−ＬＤＰＥ、ＬＤＰＥ、エチレン共重合体等が好ましく使用でき、また、ポリオレフィン系樹脂の融点は１１５〜１２０°Ｃ程度のものが好ましく使用できる。
【００１５】
中間層（１２）はポリオレフィン系樹脂層で、Ｌ−ＬＤＰＥ、ＬＤＰＥ、エチレン共重合体等が好ましく使用でき、また、ポリオレフィン系樹脂の融点は最外層のポリオレフィン系樹脂より少なくとも５°Ｃ以上低い、１００〜１１０°Ｃ程度のものを使用することが、両側の端面を付け合わせて上下からの加熱により溶断シールする際、シートの中心部まで熱が十分に伝わってシーム部が完全に融着するための条件となる。
また、内容物の紫外線からの保護等の目的のため、中間層のポリオレフィン系樹脂には酸化チタン、亜鉛華等の白色無機顔料が着色剤として添加されている。
【００１６】
内層（１３）もポリオレフィン系樹脂層で、中間層と同様に、酸化チタン、亜鉛華等の白色無機顔料を添加したポリオレフィン系樹脂が使用され、ポリオレフィン系樹脂としては、Ｌ−ＬＤＰＥ、ＬＤＰＥ等が好ましく使用できる。
ポリオレフィン系樹脂の融点は外層と同様でよく、１１５〜１２０°Ｃ程度のものが好ましく使用できる。
【００１７】
外層（１１）と中間層（１２）の間には、必要に応じて、バリアー性付与層（１４）や印刷基材層（１５）を設けることができる。
バリアー性付与層（１４）を構成させる樹脂層としては、ＥＶＯＨや無機化合物蒸着薄膜や金属化合物蒸着薄膜を形成させたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等のプラスチックフィルムが好ましく使用できる。
【００１８】
また、印刷基材層（１５）を構成させる樹脂層としては、ＰＥＴ、二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮｙ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、ＬＤＰＥ、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のフィルムが使用でき、このフィルムに印刷層を設ける。
【００１９】
図１に示すように、外層（１１）の内側に印刷層（１６）を外側にして印刷基材層（１５）を設け、その内側にバリアー性付与層（１４）を設けても良いし、外層（１１）の内側にバリアー性付与層（１４）を設け、その内側に印刷層（１６）を外側にして印刷基材層（１５）を設けても良い。
【００２０】
つぎに、積層シート（１０）の作製は、例えば、以下のように行われる。
先ず、外層（１１）と印刷層（１６）を設けた印刷基材層（１５）の印刷層（１６）側とを溶融ポリエチレンを接着層（１７）として押出しラミネーション法により貼り合わせ三層シートを作製する。
【００２１】
別に、例えば、二液反応型ポリエステル接着剤を用いて中間層（１２）とバリアー性付与層（１４）とをドライラミネーション法により貼り合わせる。そしてこの中間層面と内層（１３）とを溶融ポリエチレンを接着層（１８）として押出しラミネーション法により貼り合わせ四層シートを作製する。
【００２２】
最後に、三層シートの印刷基材層面と四層シートの中間層面とを、例えば、  二液反応型ポリエステル接着剤を用いてドライラミネーション法により貼り合わせることにより、ラミネートチューブ用積層シート（１０）が完成する。
【００２３】
出来上がった積層シート（１０）を所望の寸法にカットし、内層（１３）面を内側にして両側の端面を付け合わせて溶着シールし、胴部となるチューブを作製する。
【００２４】
【実施例】
以下に本発明の実施例をさらに具体的に説明する。
〈実施例１〉
外層（１１）として静電防止剤入りＬ−ＬＤＰＥフィルム（融点；１２０°Ｃ）、中間層（１２）として白色Ｌ−ＬＤＰＥフィルム（融点；１０４°Ｃ）、内層（１３）として白色Ｌ−ＬＤＰＥフィルム（融点；１２０°Ｃ）、バリアー性付与層（１４）としてＥＶＯＨフィルム（融点；１８１°Ｃ）、印刷基材層（１５）として印刷層（１６）を設けた白色ＬＤＰＥフィルム（融点；１１５°Ｃ）をそれぞれ準備した。
【００２５】
つぎに、上述の予め準備しておいた各フィルムを、ドライラミネーション法（接着剤は二液反応型ポリエステル系接着剤を使用）および押出しラミネーション法（樹脂はＬＤＰＥ、融点；１０７°Ｃを使用）により、図１に示す本実施例の〔容器外側〕静電防止剤入りＬ−ＬＤＰＥフィルム（融点；１２０°Ｃ）（１１）／ＬＤＰＥ（融点；１０７°Ｃ）（１７）／印刷層（１６）／白色ＬＤＰＥフィルム（融点；１１５°Ｃ）（１５）／ＥＶＯＨフィルム（融点；１８１°Ｃ）（１４）／白色Ｌ−ＬＤＰＥフィルム（融点；１０４°Ｃ）（１２）／ＬＤＰＥ（融点；１０７°Ｃ）（１８）／白色Ｌ−ＬＤＰＥフィルム（融点；１２０°Ｃ）（１３）〔容器内側〕構成のラミネートチューブ用積層シート（１０）を作製した。
【００２６】
〈比較例１〉
従来使用している下記層構成のラミネートチューブ用積層シート（２０）を実施例１と同様のドライラミネーション法および押出しラミネーション法により作製した。
【００２７】
すなわち、その層構成は、〔容器外側〕静電防止剤入りＬＤＰＥフィルム（融点；１１５°Ｃ）（２１）／ＬＤＰＥ（融点；１０７°Ｃ）（２７）／印刷層（２６）／白色ＬＤＰＥフィルム（融点；１１５°Ｃ）（２５）／ＥＶＯＨフィルム（融点；１８１°Ｃ）（２４）／白色Ｌ−ＬＤＰＥフィルム（融点；１２０°Ｃ）（２２）／ＬＤＰＥ（融点；１０７°Ｃ）（２８）／白色Ｌ−ＬＤＰＥフィルム（融点；１２０°Ｃ）（２３）〔容器内側〕である。
【００２８】
こうして作製した２種類のラミネートチューブ用積層シートを規定の寸法にカットし、両側の端面を付け合わせて溶着シールし、所望の直径を有するラミネートチューブの胴部を作製した。そして、作業適性をチェックすると共にシーム部の状態を目視により観察した。その結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
表１から考察すると、中間層のポリエチレン樹脂の融点を外層および内層のポリエチレン樹脂の融点よりも低く設定することにより、実用速度での生産が可能になり、また、シーム部の完全溶着された問題のないチューブが作製できる。
【００３１】
【発明の効果】
上記のように本発明によれば、中間層のポリエチレン樹脂の融点を外層および内層のポリエチレン樹脂の融点よりも低く設定することにより、必要最小限の熱量を加えるのみで溶着シールが可能になった。このため、従来より生産速度が上がり、実用速度での生産が可能になった。また、融点差をつけるためには弾性化の低い材質を設定することが必要となり、積層シート全体の腰が柔らかくなり、チューブ径が小さい場合でも、溶着シール時にシートの押さえが効くため溶着シール加工の安定化が可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の積層シートの層構成の一例を示す断面説明図である。
【図２】従来の積層シートの層構成の一例を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１０‥‥積層シート
１１‥‥外層
１２‥‥中間層
１３‥‥内層
１４‥‥バリアー性付与層
１５‥‥印刷基材層
１６‥‥印刷層
１７、１８‥‥ポリエチレン接着層
２０‥‥積層シート
２１‥‥外層
２２‥‥中間層
２３‥‥内層
２４‥‥バリアー性付与層
２５‥‥印刷基材層
２６‥‥印刷層
２７、２８‥‥ポリエチレン接着層
【図１】
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【図２】
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