(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アーム先端の溶接ヘッド部に配設した略平行な一対の棒状電極の軸方向の先端部で被溶接材をインダイレクト溶接するスポット溶接装置において、
前記一対の電極の少なくとも一方の先端部に、この先端部から側方に張出した膨出部を形成し、この膨出部を有する一方の電極の膨出部の凸曲面と他方の電極の軸方向の先端部とを被溶接材に接触させて溶接することを特徴とするスポット溶接装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インダイレクト溶接に好適なスポット溶接装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドアのヘミングプレス部などではインダイレクト方式のスポット溶接が多く採用される。ここで、溶接側電極とアース側電極とを使用したインダイレクト方式のスポット溶接装置の従来例を図８に示す。このスポット溶接装置は、溶接ロボットのアーム５０の先端の溶接ヘッド部５１に左右一対のエアーシリンダ５２ａ、５２ｂと左右一対の電極５３ａ、５３ｂを所定間隔Ｌｘを開けて下向きに固定したもので、各々の電極５３ａ、５３ｂの下端先端部を被溶接材１（下板２と上板３）に点ｐ，ｑで接触させて一方の溶接側電極５３ｂ側の点ｑでスポット溶接を行なうようになっている。なお、他方のアース側電極５３ａは溶接トランスの二次側に接続される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来装置によるインダイレクト溶接では、以下に述べるような種々の課題が指摘されている。
【０００４】
すなわち、被溶接材１上の打点ｐ，ｑの間隔が一対の電極５３ａ、５３ｂの間隔Ｌｘで一義的に決まるため、被溶接材１上での打点ｐ、ｑの間隔変更に対応できない。このため、例えば図９のように車台チャンネル材（下板）２に沿ってフロアパネル（上板）３を所定間隔複数箇所でスポット溶接する場合は、スポット溶接箇所と同数か或いは少なくとも半数程度のアース用電極挿通穴４をフロアパネル３に形成する必要がある。しかし、アース用電極挿通穴４を多数形成すると工数が嵩むことは勿論のこと、フロアパネル３の強度低下等の問題が発生する。
【０００５】
一方、図８の従来のスポット溶接装置は、各電極５３ａ、５３ｂの一対のエアーシリンダ５２ａ、５２ｂにエアーを供給しているが、このエアー供給は非溶接時も含めて長時間連続的に行なわれていた。このため、エアーコンプレッサ駆動用電力を含めた装置全体のエネルギー消費が非常に大きかった。
【０００６】
また、図８の状態でスポット溶接する場合、下板２が厚板のように十分な剛性があれば電極５３ａ、５３ｂの加圧力を受止める上で別段問題はないが、下板２が軽量化を要求される車台チャンネル材のような場合では、電極５３ａ、５３ｂの加圧力を必ずしも十分に受止めることができない可能性も考えられる。
【０００７】
また、図８のようなスポット溶接装置の電極の先端で被溶接材を何回か溶接すると電極の先端が摩耗して被溶接材の溶接品質が低下してくるので、電極の先端を定期的に研磨するようにしているが、電極の先端を研磨すると、アームで溶接ヘッド部を被溶接材の真上の溶接ポイント位置に移動させたときに電極の先端と被溶接材の間隔が電極研磨量だけ増大する。このため、電極の先端と被溶接材の間隔増大に対応させてアームによる溶接ヘッド部の溶接ポイント位置を、アーム駆動系のガンエコライジング機構で補正するようにしている。ところが、このガンエコライジング機構の補正作業の間にスポット溶接装置を休止させるなどして稼動率が低下することがあり、また、ガンエコライジング機構の高精度化が難しくてエコライジング補正不十分を原因とする溶接品質の低下が問題となっていた。
【０００８】
図８のようなスポット溶接装置は、アームで電極を被溶接材に近付けておいてから、エアーシリンダで被溶接材に一定の加圧力で加圧させ、その後に所定時間だけ通電する所定のサイクルタイムでインダイレクト溶接するようにしているが、この１回の溶接のサイクルタイムにおけるアームとエアーシリンダの駆動時間や通電時間がそれぞれに決まっているため、１回の溶接サイクルタイムの短縮が難しい。
【０００９】
インダイレクト溶接を行なう場合の２つの打点は必ずしも共通の平坦面上に在るとは限らず、例えば互いに直交する二平面に１点ずつ打点が在ると、図８のようなスポット溶接装置では最早インダイレクト溶接をすることができない。そこで、このような場合は直交二平面に在る２つの打点に適合させた直交二面専用形状の電極を備えた直交二面専用のスポット溶接装置が使用されるが、打点の位置に対応した複数のスポット溶接装置を用意し、かつ、これらを切換え使用するとなるとコスト的及び時間的な無駄が非常に多くなる。
【００１０】
本発明は前記の各課題に鑑みてなされたもので、より高品質、より高速度でインダイレクト溶接を実行でき、しかも汎用性に優れたスポット溶接装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記課題を達成するため、アーム先端の溶接ヘッド部に配設した略平行な一対の棒状電極の先端部で被溶接材をインダイレクト溶接するスポット溶接装置において、前記溶接ヘッド部に、一対の電極の間隔を可変にする電極間隔可変機構を設置する。また、前記電極間隔可変機構を、一対の電極の一方を他方の電極とは別の位置を中心として所定半径で旋回させる電極旋回機構で構成する。このように一対の電極の間隔を可変とすることで、被溶接材上の２つの打点の間隔が任意に変更できて、間隔の異なる打点でのインダイレクト溶接も可能な汎用性に優れたスポット溶接装置が提供できる。
【００１２】
また、前記溶接ヘッド部と一対の電極との間に、一対の電極を被溶接材に向けて個別に加圧する加圧手段を配設すると共に、前記一対の電極の溶接ヘッド部に対する相対変位を検出するセンサを配設し、前記センサの変位検出信号に基づいて前記一対の電極間に溶接電流を流す。
【００１３】
ここで、前記加圧手段は電極に一定の加圧力を付与するエアーシリンダやばね材等であり、この加圧手段の加圧力で電極を被溶接材に当接させた状態でアームで溶接ヘッド部を被溶接材に向けて移動させると、溶接ヘッド部に対して電極が相対移動し、この相対移動時の変位をセンサが検出して溶接のための通電が開始される。このように溶接ヘッド部に対する電極の相対変位を検出して溶接動作を即時開始させることで、１回の溶接のサイクルタイムが短縮される。
【００１４】
また、前記一対の電極に対する溶接電流の供給を中継するために溶接ヘッド部に固設された固定電極板と、一対の電極に一体的かつ電気的に連結されたガン本体と、このガン本体から電極の軸方向に伸縮自在に突出して先端が固定電極板に電気的に常接したコンタクトピンとを有する。ここでのコンタクト用ガン本体は、溶接ヘッド部に対して相対移動する電極と溶接ヘッド部側との通電経路を常に安定に確保する手段として有用である。
【００１５】
また本発明は、アーム先端の溶接ヘッド部に配設した略平行な一対の棒状電極の軸方向の先端部で被溶接材をインダイレクト溶接するスポット溶接装置において、前記一対の電極の少なくとも一方の先端部に、この先端部から側方に張出した膨出部を形成し、この膨出部を有する一方の電極の膨出部の凸曲面と他方の電極の軸方向の先端部とを被溶接材に接触させて溶接することを特徴とする。ここでの電極先端部の膨出部は、棒状電極の軸心に対して先端部を約４５°だけ側方下方に傾斜させた傾斜先端部分や、丸棒状電極の先端部の外周を全周に亘って茸傘状に膨出させた瘤状部分が可能である。この膨出部が溶接装置の一対の電極の両方、或いは、一方にだけ形成され、必要に応じて被溶接材の直交二面にある打点のインダイレクト溶接に使用される。また、膨出部を有する電極の先端は、従来同様に被溶接材に接触してインダイレクト溶接できるようにしてあり、この先端の接触部と膨出部の接触部のいずれか一方が選択的にインダイレクト溶接に使用される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図１乃至図７を参照して説明する。
【００１７】
図１に示されるスポット溶接装置は、アーム１０先端の溶接ヘッド部１１に設置した略平行な一対の棒状電極１２ａ、１２ｂの先端部で被溶接材１をインダイレクト溶接する。溶接ヘッド部１１には、アース側電極１２ａと溶接側電極１２ｂの相互間隔Ｗを可変にする電極間隔可変機構２０が配設される。電極間隔可変機構２０は、一対の電極１２ａ、１２ｂの一方を他方に対して軸方向と直交方向に接近離反させる機構で、両電極１２ａ、１２ｂの一方を固定式に他方を可動式にして可動式電極だけを固定式電極に対して接近離反駆動させるもの、或いは、両電極１２ａ，１２ｂを共に可動式にして両方で相互に接近離反駆動させるものが適用される。
【００１８】
図１には一方の電極１２ａを固定構造にし、他方の電極１２ｂを可動構造にしたものが示され、この場合の電極間隔可変機構２０は、固定式の電極１２ａに対して可動式の電極１２ｂを固定式電極１２ａと略平行な姿勢のまま軸方向と直交方向に旋回させる電極旋回機構２３を備える。電極旋回機構２３は、可動式電極１２ｂを真下に支持して所定半径の円軌道を旋回させる回転体２１と、この回転体２１に減速機２４を介して連結されたモータ２２を有する。
【００１９】
溶接ヘッド部１１の下面側に一対の電極１２ａ、１２ｂを下向きに支持する一対の電極支持部３１ａ，３１ｂが設置される。また各電極支持部３１ａ，３１ｂに加圧手段としてのエアーシリンダ３２ａ，３２ｂを介して電極１２ａ、１２ｂが支持される。一対の加圧手段３２ａ、３２ｂは、対応する電極１２ａ、１２ｂに一定の加圧力を付与するもので、エアーシリンダ３２ａ，３２ｂに代えてばね材等で構成することも可能である。各電極支持部３１ａ、３１ｂにエアーシリンダ３２ａ、３２ｂが上下動可能に保持され、エアーシリンダ３２ａ、３２ｂから下方に電極１２ａ、１２ｂが突出する。また、溶接ヘッド部１１には各電極支持部３１ａ、３１ｂに対する電極１２ａ、１２ｂの上下の相対移動による相対変位を検出するセンサ３３ａ、３３ｂと、このセンサ３３ａ、３３ｂからの変位検出信号が入力されると一対の電極１２１ａ、１２ｂの間に溶接電流を流して溶接動作を開始させる溶接スタート回路３４が設置される。２つのセンサ３３ａ、３３ｂからの変位検出信号が溶接スタート回路３４に溶接開始指令信号として入力される。このときの変位検出信号は，後述するアーム１０のオーバストローク駆動停止信号としても使用される。
【００２０】
溶接ヘッド部１１には、図２に示すように溶接電圧発生用トランス４０が内蔵され、このトランス４０の下方に一対の固定電極板４１，４２が定位置に水平状態で固定される。固定電極板４１，４２の下面は平坦で、この下面に一対のコンタクト用ガン４３，４４のコンタクトピン４３ｂ，４４ｂの先端が摺動可能に常接する。一対の各ガン４３，４４は、一対の電極１２ａ、１２ｂと一体かつ電気的に連結されたガン本体４３ａ，４４ａを有し、このガン本体４３ａ，４４ａから真上にコンタクトピン４３ｂ，４４ｂが上下動可能に突出して固定電極板４１，４２に常接するようにしてある。この常接構造によって溶接動作時に相対的に上下動する電極１２ａ、１２ｂとトランス４０の間の通電経路が簡単な構造でもって容易に確保され、かつ、後述する一方の可動式電極１２ｂの軸方向と直交する横方向の相対移動時においても前記通電経路が容易に確保される。
【００２１】
一方の可動式電極１２ｂを旋回させる電極旋回機構２３は、図３に示すように中心点Ｏを中心にした半径Ｒで電極１２ｂを旋回させる。この電極１２ｂの旋回で他方の固定式電極１２ａとの間隔Ｗが最小間隔Ｗ1と最大間隔Ｗ2の間で連続的に可変とされる。最大間隔Ｗ2と最小間隔Ｗ1の差は旋回半径Ｒの２倍である。
【００２２】
電極旋回機構２３で旋回される電極１２ｂと他方の電極１２ａは従来同様の丸棒形状としてもよいが、図１の溶接装置においては旋回する可動式電極１２ｂの先端部形状を図６に示すようにする一方、旋回させない固定式電極１２ａの先端部を従来同様に丸棒形状にしている。旋回側電極１２ｂの先端部は電極１２ｂの軸心に対して約４５°傾斜させて側方下方に張出させた膨出部１３を一体に有する。膨出部１３は略楕円状凸曲面を成して、その下部が電極１２ｂの軸方向と略直交する平面の被溶接材１に当たる接触部Ｋ1となり、膨出部１３の側方部が電極１２ｂの軸方向と略平行な平面の被溶接材１に接触する接触部Ｋ2となる。なお、ここでいう膨出部１３は、前記のように電極１２ｂの先端部から側方に膨らませた形状の他、電極１２ｂの先端部から側方に大きくＬ字状に張出させた形状も含むものである。
【００２３】
前記膨出部１３を有する電極１２ｂの電極支持部３１ｂが回転体２１の下面に連結され、この電極支持部３１ｂに電極１２ｂがその膨出部１３の張出し方向に相対移動可能に支持される。回転体２１には、電極１２ｂに対して膨出部１３の張出し方向に一定の加圧力を付与する加圧手段としてのエアシリンダ３２ｃと、電極１２ｂと電極支持部３１ｂの横方向の相対変位を検出するセンサ３３ｃが付設される。なお、エアシリンダ３２ｃはばね材等に置換えることも可能である。３つのエアーシリンダ３２ａ、３２ｂ、３２ｃには所定の圧力でエアーが充填されていて、エアーの補充は圧力低下を補うため等の必要時だけに行われ、後述する溶接動作時などでエアー供給は行われない。センサ３３ｃは、他のセンサ３３ａ、３３ｂと同様に溶接スタート回路３４に溶接開始指令信号を出力する。
【００２４】
次に、図１のスポット溶接装置による被溶接材１のインダイレクト溶接の動作例を説明する。
【００２５】
図１（Ａ）は、溶接ヘッド部１１をアーム１０で被溶接材１の真上まで移動させて溶接動作を開始させる前の状態が示される。この状態において，アーム１０が溶接ヘッド部１１を下降させて一対の電極１２ａ，１２ｂの先端が被溶接材１の所定の２点（打点）に接触して、各エアーシリンダ３２ａ，３２ｂの充填エアー圧で決まる一定の圧力で電極１２ａ，１２ｂを加圧すると、図１（Ｂ）の白抜き矢印で示すように、アーム１０が下方に移動して溶接ヘッド部１１を更に下降させる。つまり、各電極１２ａ，１２ｂの先端が対応する各エアーシリンダ３２ａ，３２ｂの充填エアー圧で被溶接材１に一定の加圧力で接触するときのアーム１０の位置は従来の溶接ポイントの停止位置に相当し、ここで本発明においてはアーム１０を各エアーシリンダ３２ａ、３２ｂの加圧力に抗してオーバーストローク駆動させて溶接ヘッド部１１を更に下降させる。
【００２６】
このオーバーストローク駆動が開始されると、各エアーシリンダ３２ａ，３２ｂと電極ヘッド１２ａ，１２ｂが被溶接材１によって下降停止状態に保持されているので、溶接ヘッド部１１と各電極支持部３１ａ，３１ｂだけが下降して、一方の電極支持部３１ａに対して電極１２ａが相対上昇移動すると共に、他方の電極支持部３１ｂに対して電極１２ｂも相対上昇移動して、これらの相対変位を各センサ３３ａ，３３ｂが検出する。センサ３３ａ、３３ｂは、電極支持部３１ａ，３１ｂに対する電極１２ａ，１２ｂの軸方向の相対変位を検出するリードスイッチ等であり、各センサ３３ａ，３３ｂからの変位検出信号が溶接スタート回路３４に入力されると、この入力信号がオーバーストローク駆動停止信号となって即座にアーム１０のオーバーストローク駆動が停止され、同時に入力信号が溶接開始指令信号となって両電極間の通電が開始されてインダイレクト溶接が開始される。
【００２７】
即ち、アーム１０を従来同様に溶接ポイントの位置まで移動させ、この位置で従来は停止させてエアーシリンダを駆動させていたが、本発明においてはエアーシリンダ側を停止状態にしてアーム側をオーバーストローク駆動させ、このオーバーストローク駆動の開始直後にセンサを作動させてアーム側のオーバーストローク駆動を停止させると同時に溶接のための通電を開始するのである。従って、アーム１０が溶接ポイントに移動してオーバーストローク駆動した直後に通電が開始されるので、１回の溶接のサイクルタイムが短縮される。
【００２８】
また、１回の溶接の全サイクルタイムの間、基本的にエアーシリンダ３２ａ，３２ｂへのエアー供給が無いので，エアー消費量の大幅な低減が可能となり、溶接装置全体の消費電力の低減が可能となる。
【００２９】
更に，図１（Ｂ）の溶接動作時に各電極１２ａ，１２ｂによる被溶接材１への加圧力がエアーシリンダ３２ａ，３２ｂの充填エアー圧で一定に規制され、かつ、この加圧力が過大となる前にセンサ３３ａ，３３ｂが作動してアーム１０のオーバーストローク駆動が停止するので、被溶接材１が電極からの加圧力で変形する可能性が少なくなり、図１においては被溶接材１の下板２に薄板を使用することが容易となる。
【００３０】
また、図１（Ｂ）のように各電極１２ａ、１２ｂの先端を被溶接材１に当接させてからアーム１０のオーバーストローク駆動で被溶接材１と電極１２ａ，１２bの適正な接触圧を確保することで、各電極１２ａ、１２ｂの先端が摩耗しても、この摩耗に関係なくアーム１０がオーバーストローク駆動して常に適正な加圧力による溶接動作が実行される。つまり、各電極１２ａ、１２ｂの先端が摩耗すると、この摩耗量に応じてアーム１０のオーバーストローク駆動量が増えて、電極摩耗がアーム１０のオーバーストローク駆動で吸収された形となり、そのため、電極摩耗で従来行われているアーム駆動系のガンエコライジング機構による補正作業が不要となり、その分、溶接装置の稼動率が向上する。
【００３１】
図１（Ａ），（Ｂ）の鎖線で示すように可動式の電極１２ｂを固定式の電極１２ａから離反させて電極間隔Ｗを増大させても、前記同様の溶接動作が実行される。このような間隔Ｗの変更による溶接形態例が図４（Ａ），（Ｂ）に示される。
【００３２】
図４（Ａ）は、被溶接材１としての上板３に形成したアース用電極挿通穴４の中心に打点ｐを設定すると共に、挿通穴４に隣接する上板３の中心位置に別の打点ｑを設定し、電極間隔Ｗが両打点ｐ，ｑの間隔に合うように調整された状態を示している。
【００３３】
図４（Ｂ）は上板３の１つの挿通穴４の側方に連続して続く上板３1，３2の中心位置に連続した打点ｑ，ｑを設定して，これらを順に溶接する場合が示される。図４（Ｂ）の実線で示すように挿通穴４の打点ｐと上板３1の打点ｑに一対の電極１２ａ，１２ｂを当接させて１回目のインダイレクト溶接を終了すると、上板３2の左方の打点ｑに可動式の電極１２ｂが届くように電極間隔Ｗを拡大させて、図４（Ｂ）の鎖線で示すように挿通穴４の打点ｐと上板３2の打点ｑに電極１２ａ，１２ｂを当接させて２回目のインダイレクト溶接をする。このような電極間隔Ｗを変更させての連続したインダイレクト溶接の実行で、連続した多数点のスポット溶接等の作業性が向上し、また、被溶接材上の様々な間隔の打点への対応が可能となって汎用性が一段と良くなる。
【００３４】
図４（Ｂ）の連続溶接を応用したスポット溶接の一例を図５に示すと、このスポット溶接は図９と同様に直線上の多数点を複数の挿通穴４、…を使用して連続的に行われる。例えば、一対の電極１２ａ，１２ｂの間隔Ｗを図９の一定の電極間隔Ｌｘと同等にした場合の間隔をＷｘとし、この間隔Ｗｘの２倍の間隔２Ｗｘが図３の最大間隔Ｗ2以下として、図５の被溶接材１の上板３に５Ｗｘだけ離れた２箇所に挿通穴４、４を形成し、挿通穴４、４の間にＷｘのピッチで４箇所の打点ｑ1〜ｑ4を設定する。そして，まず例えば電極間隔Ｗｘで電極１２ｂにより打点ｑ1をインダイレクト溶接し、次に電極間隔を２Ｗｘに拡大して次の打点ｑ2をインダイレクト溶接する。そしてこの２Ｗｘの電極間隔を保持したまま電極１２ａを右側の次の挿通穴４に移動させ、打点ｑ3をインダイレクト溶接し、最後に電極間隔をＷｘに戻して残りの打点ｑ4をインダイレクト溶接する。
【００３５】
図５のようにスポット溶接することで隣接する２点の挿通穴４、４の間隔が５Ｗｘ（図９の従来は３Ｗｘが限界）と拡がり，その分、被溶接材１に必要に形成する挿通穴４の数や配列密度が低減されて被溶接材の強度アップが可能となる。
【００３６】
以上のインダイレクト溶接は、一対の電極１２ａ，１２ｂの先端を使って行われ、図６に示す可動式電極１２ｂにおいてはその先端の接触部Ｋ1が使用される。この可動式電極１２ｂにおいては、膨出部１３の接触部Ｋ2を使ってのインダイレクト溶接も可能であり、その形態例が図７に示される。図７の被溶接材１は直交する２平面ｍ，ｎに１点ずつの打点ｐ，ｑを有し、一方の打点ｐは電極１２ａ，１２ｂの軸方向と略直交する水平平面にあり，他方の打点ｑは電極１２ａ，１２ｂの軸方向と略平行な垂直平面にある袋打点である。
【００３７】
図７の被溶接材１における水平面側の打点ｐにアース側電極１２ａの先端をエアーシリンダ３２ａの一定の加圧力で加圧させ、垂直面側の袋打点の打点ｑに溶接側電極１２ｂの膨出部１３の接触部Ｋ2をエアーシリンダ３２ｃの一定の加圧力で加圧させる。この状態でアーム１０で溶接ヘッド部１１を図７の白抜き矢印で示すように横方向にオーバーストローク駆動させると、電極１２ｂが打点ｑで停止状態にあって溶接ヘッド部１１に対して相対移動し、この相対変位がセンサ３３ｃで検出される。センサ３３ｃの変位検出信号でアーム１０のオーバストローク駆動が停止して両電極１２ａ、１２ｂ間で直ちに通電が開始され、図７の袋打点ｑがインダイレクト溶接される。
【００３８】
以上の実施の形態においては、必要に応じて一対の電極の両方に膨出部を設けることもできる。この場合、一対の電極の両方の膨出部で被溶接材を挟持してダイレクト溶接することも可能となる。
【００３９】
また、以上の実施形態は、一方を他方に対して固定した固定式電極と、この固定式電極に対して接近離反可能に旋回させた可動式電極の内の可動式電極に膨出部を形成したが、固定式電極の先端部だけに膨出部を形成してもよい。また、これら電極の膨出部を電極の丸棒状先端部の外周側面の全周に亘り茸傘状に形成してもよく，或いは、電極の棒状先端部の１８０°反対の両側方にだけ膨出させて形成してもよい。
【００４０】
【発明の効果】
本発明は前述の如く、アーム先端の溶接ヘッド部に一対の電極の間隔を可変にする電極間隔可変機構を設置したので、被溶接材のインダイレクト溶接される２点の間隔が任意に選択できて、より多品種の被溶接材のインダイレクト溶接に対応することが可能となる。また、電極間距離の短縮化ないし最適化を通じて溶接抵抗減少ないし溶接電力の低減を達成することができる。
【００４１】
また、溶接ヘッド部に電極を相対移動可能に設置して、アームのオーバーストローク駆動による溶接動作時の電極と電極支持部との相対変位をセンサで検出することにより一対の電極間の通電による溶接動作を即時開始させるようにしたので、溶接動作の始動から通電終了までの時間ロスが少なくなって１回の溶接のサイクルタイムの短縮が図れる。
【００４２】
さらに、電極の摩耗による溶接動作の変動成分がアームのオーバーストローク駆動で吸収されて、電極摩耗で従来必要とされていたアーム駆動系の補正作業が不要となって、スポット溶接装置の稼動率向上が図れる。
【００４３】
また、一対の電極の先端部を被溶接材に加圧させる加圧手段には、一定の加圧力を維持するもの，例えば一定圧のエアーを充填したエアーシリンダや，単純構造のばね材が適用でき、これら加圧手段はエネルギー補充を必要としない省エネルギー部材であって、スポット溶接装置の省電力化を図ることができる。
【００４４】
また、一対の棒状電極の一方或いは両方の先端部に、この先端部側面を使って被溶接材の溶接ができる膨出部を形成することで、膨出部を有する電極の下端先端の接触部と膨出部の頂点の接触部のいずれか一方を使っての溶接作業が可能となり、これにより直交二平面にある２打点のインダイレクト溶接も可能となる汎用性に優れたスポット溶接装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明に係るスポット溶接装置の実施の形態を示す溶接前の要部側面図、（Ｂ）は溶接時の側面図である。
【図２】図１のスポット溶接装置の通電経路を示す要部の側面図である。
【図３】図１のスポット溶接装置における電極間隔可変機構による電極の間隔変更動作を説明するための平面図である。
【図４】（Ａ）は図１のスポット溶接装置による溶接動作例を示す側面図、（Ｂ）は他の溶接動作例を示す側面図である。
【図５】図１のスポット溶接装置によるスポット溶接動作を説明するための被溶接材の斜視図である。
【図６】図１のスポット溶接装置における電極の部分拡大側面図である。
【図７】図６の電極を使った溶接動作例を示す側面図である。
【図８】従来のスポット溶接装置の溶接動作時の側面図である。
【図９】図８のスポット溶接装置によるスポット溶接動作を説明するための被溶接材の斜視図である。
【符号の説明】
１    被溶接材
１０    アーム
１１    溶接ヘッド部
１２ａ  電極
１２ｂ  電極
１３    膨出部
２０    電極間隔可変機構
２１    回転体
２２    モータ
２３    電極旋回機構
３１ａ  電極支持部
３１ｂ  電極支持部
３２ａ  エアーシリンダ（加圧手段）
３２ｂ  エアーシリンダ（加圧手段）
３２ｃ  エアーシリンダ（加圧手段）
３３ａ  センサ
３３ｂ  センサ
３３ｃ  センサ
３４    溶接スタート回路
４０    トランス
４１    固定電極板
４２    固定電極板
４３    コンタクト用ガン
４３ａ    ガン本体
４３ｂ    コンタクトピン
４４      コンタクト用ガン
４４ａ    ガン本体
４４ｂ    コンタクトピン
【図１】
0003996737.tif 000002
【図２】
0003996737.tif 000003
【図３】
0003996737.tif 000004
【図４】
0003996737.tif 000005
【図５】
0003996737.tif 000006
【図６】
0003996737.tif 000007
【図７】
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【図８】
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【図９】
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