(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平方向に流れる冷媒を凝縮する凝縮部を有するコア部と、
このコアの一端部において上下方向に延ばされ、前記凝縮部の下流端が接続されたヘッダと、
このヘッダの内部に設けられ、前記凝縮部の下流端に連通する連通室と、
前記ヘッダの前記連通室の側方に設けられ、冷媒を気液分離する気液分離室を有する受液器と、
前記連通室内の冷媒を前記気液分離室内に流入させるために前記ヘッダおよび前記受液器に穿設された第１連通孔と、
前記第１連通孔より下方に位置して、前記気液分離室内の液冷媒をこの分離室外へ流出させるために前記ヘッダおよび前記受液器に穿設された第２連通孔とを備え、
前記ヘッダおよび前記受液器はともに上下方向に延びる筒状体からなり、前記ヘッダおよび前記受液器の上下方向長さはそのいずれか一方が長く、他方が短くなるように構成されており、
前記上下方向が短い方の筒状体である前記受液器には、その上下方向の全長に渡って延びる平面部が形成されており、
前記上下方向が長い方の筒状体である前記ヘッダには、その上下方向の一部に前記平面部と対応して平面部が形成され、この平面部には筒状体内側に窪んだ凹部がその上下方向に沿って複数分割して形成されており、
前記ヘッダおよび受液器が前記平面部にて一体に接合されていることを特徴とする受液器一体型冷媒凝縮器。
【請求項２】
一対のプレートを接合することによって筒状体に形成される一対のヘッダタンクと、このヘッダタンクを連通する複数本のチューブと、前記ヘッダタンクに一体に接合された受液器とを備える受液器一体型冷媒凝縮器の製造方法において、
前記一対のプレートの内、前記受液器と接合されるプレートは、連続した帯状材を所定間隔で搬送しながら複数の加工工程を経て成形されるもので、
平板状態から断面円弧状にプレス成形する曲げ工程、
複数に分割された凹部を有する平面部をプレスにより形成する平面成形工程、
前記平面部に前記受液器内と連通する連通孔を一対のパンチとダイとによって形成する孔抜き工程、
帯状材料を所定長さに分断する分断工程とを順次行い、
前記孔抜き工程のあと、材料を所定ピッチ移行させた時、孔抜き工程で使用したダイが前記複数の凹部間に位置させて次工程を行なうことを特徴とする受液器一体型冷媒凝縮器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は受液器一体型冷媒凝縮器およびその製造方法に関するもので、例えば自動車用空調装置の冷媒凝縮器およびその製造方法として用いることができる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば特開平８―３５７４４号公報に示されるように、冷媒凝縮器のヘッダに受液器を一体に接合したものが知られている。この冷媒凝縮器では、一対の湾曲プレートを向かい合わせて筒状体のヘッダを形成し、このヘッダに形成された平面部と受液器に形成された平面部とを互いに合わせて接合している。このヘッダを構成する一対の湾曲プレートは、一枚の帯状材をプレスすることにより湾曲に成形され、受液器と接合される側の湾曲プレート１００は、さらに図３に示すようにプレス加工を施すことによって平面部１０１を形成している。そして、この平面部１０１をプレス成形する際の「しわ」発生を防止するために、平面部１０１にはその上下方向に延びるリブ１０３が形成されている。また、この平面部１０１には、受液器内部とヘッダ内部とを連通させるための連通孔１０５、１０７がプレスにより形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような冷媒凝縮器のヘッダを形成する際に、所定長さに切断された帯状材からプレス加工を施し、最終形状まで仕上げるものであれば何ら問題は発生しないが、例えば、特開平６―３４４０３１号公報に示されるようなプレス加工方法（以下、逐次加工と呼ぶ）で湾曲プレートを形成しようとすると、プレス装置のダイが湾曲プレートのリブに干渉して材料の送りができなくなるという問題がある。
【０００４】
即ち、この逐次加工では、図４に示す如く連続帯状材を連続してプレス装置に送り込み、平板帯状材から外形を打ち抜き、湾曲曲げ工程、角整形工程、平面部・リブ成形工程、連通孔抜き・整形工程を順次行い、最後に分断して所定長さの湾曲プレートを形成する。図５および図６は連通孔抜き工程時を示す縦断面図である。連通孔１２、１４は一対のパンチ１８およびダイ２０によって順次穿設される。図５は連通孔１２を形成した後、連通孔１４を打ち抜いている状態を示す。ここで、パンチ１４は上下方向に昇降運動を行うが、ダイ２０はその位置に固定されたままである。したがって、図6 に示すように材料１０が図中矢印Ｘ方向に移動すると（連通孔１４を形成した後、材料１０をリフトアップし、１ピッチ搬送し、リフトダウンする）、リブ１６とダイ２０とが図中Ｓで示す箇所で干渉しあい、材料１０が良好に送ることができない。リブ１６がダイ２０に乗り上げると、材料の水平位置が変化し、他工程での作業に支障が生じると言う問題ある。
【０００５】
本発明はこのような問題点に鑑み、逐次加工にてヘッダをプレス成形する場合においても、プレス加工した際に「しわ」が発生することなく且つ材料の水平位置を常に一定に保つことができる受液器一体型冷媒凝縮器およびその製造方法を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を達成するための手段】
この目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、ヘッダもしくは受液器の上下方向が長い方の筒状体であるヘッダに形成する平面部に、筒状体内側に窪んだ凹部をその上下方向に沿って複数分割して形成した。また、請求項２に記載の製造方法では、連通孔を形成した後、連通孔を形成するためのダイが複数の凹部間に位置させるようにした。この構成を有することにより、平面部に連通孔をパンチとダイで逐次形成するものであっても、連通孔形成後にダイが複数に分割された凹部間に位置させることにより、ダイと凹部との干渉を回避することができ、材料を良好に送ることができる。また、平面部をプレス成形する際の材料の余肉が複数の凹部に逃げることにより、平面部に「しわ」が発生することもない。
【０００７】
【発明の実施形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。
図１、図2 は本発明の受液器一体型凝縮器を自動車用空調装置に適用した実施形態を示しており、図１はヘッダを構成する湾曲プレート（タンクプレート）の斜視図、図２は受液器一体型凝縮器の正面図である。
【０００８】
この受液器一体型凝縮器は、左右一対のタンク２４、２６と、この両タンク２４、２６を連通する複数本のチューブ２８を有する。複数本のチューブ２８の各間には波状に折り曲げられたコルゲートフィン３０が接合されている。一対のタンク２４、２６のうち一方のタンク２４には受液器７０が接合されており、他方のタンク２６には圧縮機（省図示）からの冷媒を受け入れるための入口パイプ３２、膨張弁（省図示）へ冷媒を導出するための出口パイプ３４が連接されている。
【０００９】
チューブ２８とコルゲートフィンとからなるコア部は、凝縮部ＣＯと過冷却部ＳＵとからなる。凝縮部ＣＯは、入口パイプ３２を介して圧縮機の吐出側に接続され、圧縮機より内部に流入した過熱気相冷媒をファン（省図示）等により送られてくる室外空気と熱交換させて冷媒を凝縮液化させる手段として働く。
受液器７０は、凝縮部ＣＯより内部に流入した冷媒を気相冷媒と液相冷媒とに分離して、液相冷媒のみ過冷却部ＳＵに供給する気液分離手段として働く。過冷却部ＳＵは、上側に配置された凝縮部ＣＯより下方に隣接して設けられ、受液器７０より内部に流入した液相冷媒をファン等により送られてくる室外空気と熱交換させて液相冷媒を過冷却する過冷却手段として働く。
【００１０】
第１ヘッダ２６は、断面形状が略Ｕ字状のヘッダプレート３８および断面形状が半円弧状のタンクプレート３６よりなり、両者を向かい合わせて接合することにより上下方向に延びる略円筒体形状をなす。この第１ヘッダ２６の両プレート３６、３８は、それぞれ耐食性および熱伝導性に優れたアルミニウムまたはアルミニウム合金で両側面をろう材でクラッド処理した金属プレートをプレス加工することによって所定の形状に成形されている。
【００１１】
第１ヘッダ２６の上側部には凝縮部ＣＯを構成する複数の凝縮用チューブ２８の上流端が接続され、下側部には過冷却部ＳＵを構成する過冷却用チューブ２８の下流端が接続されている。そして、第１ヘッダ２６の上下方向（円筒形状の軸方向）の端部開口部には、キャップ４０が嵌め込まれている。また、第１ヘッダ26内には、凝縮部と過冷却部とに仕切る仕切板４２が配されている。
【００１２】
第２ヘッダ２４は、断面形状が略Ｕ字状のヘッダプレート４４と、長手方向の中央部に平面部１１を有し、且つ両端部に断面形状が略円弧形状の円弧部１３を有するタンクプレート４６とから成る。タンクプレート４６の平面部１１の下方部位には、第２ヘッダ２４内と受液器７０内を連通するための連通孔１２、１４が穿設されている。そしてさらに、この平面部１１には、その長手方向に沿って複数に分割された凹部２２が形成されている。第２ヘッダ２４の両プレート４４、４６はそれぞれ耐食性および熱伝導性に優れたアルミニウムまたはアルミニウム合金で両側面をろう材でクラッド処理した金属プレートをプレス加工することによって所定の形状に成形されている。
【００１３】
受液器７０は、第２ヘッダ２４より上下方向長さが短くなっており、図９にも示すように平面部１１に対応する平面部２１を上下方向全長に渡って形成した略円筒状の筒状体から構成されている。この受液器７０は、1 枚にプレートを略円筒状に成形した後に鍔部２３をろう付けするものである。また、平面部２１には、第２ヘッダ２４に接合した際に連通孔１２、１４と合致する位置に連通孔２５、２７が形成されている。
【００１４】
第２ヘッダ２４の上側部は、凝縮部ＣＯを構成する複数の凝縮用チューブ２８の下流端が接続され、下側端は過冷却部ＳＵを構成する過冷却用チューブ２８の上流端が接続されている。また、第２ヘッダ２４の上下端部の開口部にはキャップ５０が嵌め込まれている。また、第２ヘッダ２４内には連通孔２５と連通孔２７との間の位置に、第２ヘッダ２４内を凝縮部と過冷却部とに仕切る仕切板５２が配されている。
【００１５】
タンクプレート４６には、長手方向の中央部に平面部１１を形成し、両端部に円弧部１３を有する形状であるので、タンクプレート４６の長手方向において、円周方向の断面形状長さが大小異なる2 つの部分が存在する。そこで、平面部１１をプレスにて成形すると材料の余肉が発生するが、この余肉は複数の凹部２２に逃げてしまい、「しわ」が発生することはない。
【００１６】
図１０は、一対のパンチ６０とダイ６２とで平面部１１に複数の凹部22を形成する状態を示す模式図である。ダイ６２はその位置が固定されておりパンチ６０は上下方向に昇降する状態となっている。パンチ６０が一回下降すると複数個（図１０では3 個）の凹部22が同時に形成される。材料は図中矢印Ｘ方向に１ピッチずつ搬送され、パンチ６０の下降運動が繰り返されることにより平面部１１に複数の凹部22が連続して形成される。
【００１７】
平面部１１の両端部近傍位置に凹部22を形成する際には、タンクプレート４６の円弧部１３を受ける部分がダイ６２にも必要である。そこで、ダイ６２には平面部に凹部形成穴６２ａが形成された部分と、その両側に円弧部１３を受ける部分とが形成されているが、その右側部分６３は昇降可能な機構となっている。そして、平面部１１の図中右側端以外の部分で凹部22を形成する時には、右側部分６３は下降した状態となっている。
【００１８】
図８は図10における横断面図で、その左側半分はパンチ６０が下降する前の状態を示し、右側半分はパンチ６０が下降して平面部１１および凹部22が形成された状態を示す。パンチ６０の内面は略コ字状をなしており、このパンチ６０が下降すると材料はダイに沿って変形し、凹部形成穴６２ａに対向する部分には凹部22が形成される。
【００１９】
また、材料の肩部とパンチ６０の角部の間には逃がし空間６１が形成されており、平面部１１を形成する際の余肉がこの空間６１にも逃げる。従って、この逃がし空間６１に材料が若干張り出した形状となっており、この張り出した肩部は円弧状部１３の肩部より、その曲率半径が小さくなっている。
このようにして、平面部１１に凹部22が形成された後、さらに平面部１１に一対のパンチとダイとによって連通孔１２、１４が穿設される。図７は連通孔１２、１４が穿設された後、材料が１ピッチ搬送された状態を示す縦断面図である。パンチ１８は上昇された位置にあり、材料の搬送には何ら影響を及ぼさない。ダイ２０は1 つの凹部22を乗り越したあと凹部22間に位置しており、この状態であれば材料の水平位置に変化はなく、他工程での加工に一切影響を及ぼすことはない。
【００２０】
冷媒凝縮器としての作動は、特開平８―３５７４４号公報に開示されたものと全く同様であり、説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施態様を示すタンクプレートの斜視図である。
【図２】本発明を自動車用空調装置の凝縮器として用いた場合の正面図である。
【図３】従来のタンクプレートを示す斜視図である。
【図４】タンクプレートを逐次加工にて成形する工程を説明するための斜視図である。
【図５】従来のタンクプレートを成形する方法を説明するための断面図である。
【図６】従来のタンクプレートを成形する方法を説明するための断面図である。
【図７】本願発明の実施態様であるタンクプレートの成形工程を示す断面図である。
【図８】本願発明の実施態様であるタンクプレートの平面部成形工程を示す横断面図である。
【図９】本願発明の実施態様であるヘッダと受液器の接合状態を説明するための斜視図である。
【図１０】本願発明の実施態様であるのにタンクプレートの平面部成形工程を説明するための斜視図である。
【符号の説明】
１１  平面部
１２  連通孔
１３  円弧部
１４  連通孔
２２  凹部
２４  ヘッダ
２６  ヘッダ
４６  タンクプレート
７０  受液器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003973271.tif 000009
【図９】
0003973271.tif 000010
【図１０】
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