(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層された金属板を二本の互いに独立した主切断線において切断するとともに、当該主切断線間の金属板部分を積層板厚より大きな段差で積層方向に突出させて突出部を形成することにより、積層された金属板同士を結合する方法であって、
前記突出部を、被切断側の金属板表面から最も高く突出した中央部分と、この中央部分から前記金属板表面に向けて傾斜した一対の斜面部分とで構成し、
前記各主切断線のうち前記斜面部分を形成する計４つの斜面形成線を、周方向で隣合うもの同士が積層板面内で異なる方向を向くように形成し、
前記斜面部分に、前記主切断線とは別の副切断線を形成して、前記金属板に前記斜面部分に隣接し且つ前記斜面部より低い低位部を形成することを特徴とする積層金属板の結合方法。
【請求項２】
前記突出部を形成するに際して、積層金属板の前記主切断線と副切断線のうち少なくともいずれかに沿って引張切断して、積層金属板の被切断端部に伸びを発生させつつ切断することを特徴とする請求項１記載の積層金属板の結合方法。
【請求項３】
前記突出部を形成した後に、前記金属板の被切断端部を押しつぶして広げることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の積層金属板の結合方法。
【請求項４】
積層された金属板に二本の互いに独立した主切断線を形成するとともに、当該主切断線間の金属板部分を積層板厚より大きな段差で積層方向に突出させて突出部を形成することにより、積層された金属板同士を結合するために使用されるプレス用金型であって、
雄型における雌型との係合面に、金属板の積層厚より大きな寸法で突出した中央の突出面と、この突出面から前記係合面に向けて傾斜した一対の斜面とを有する係合凸部を設け、
前記斜面の幅方向外形線とこれらを連結する前記突出面の外形線とに刃を形成して前記係合凸部に二本のメインカットラインを設け、
雄型の前記係合凸部でのメインカットラインの間隔を、これに対応する雌型のメインカットライン間隔より所定寸法だけ小さく形成し、
前記斜面を前記突出面から係合面に向けて裾を広げて傾斜するように設け、この斜面に、前記係合面に連続して前記斜面より低い低位面を入り込ませ、前記斜面における前記低位面側の外形線に刃を形成して前記係合凸部にサブカットラインを設けたことを特徴とするプレス用金型。
【請求項５】
雌型および雄型の少なくともいずれか一方の係合面における、両者の係合時に前記突出面を受ける雌型の係合凹部にある両メインカットラインに沿うかこれより外側となる位置に、前記他方の係合面との間で積層金属板の切断端部を押し広げる押圧凸部を形成したことを特徴とする請求項４に記載のプレス用金型。
【請求項６】
前記雄型の前記低位面を当該雄型の係合面と同一高さにしたことを特徴とする請求項５記載のプレス用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板と基板、又は基板と副板を複数枚積層して形成されるメタルガスケット等のような積層金属板を結合する方法およびその実施に使用されるプレス用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、複数枚の金属板を重ね合わせて形成されるメタルガスケットは、エンジンブロックおよびシリンダヘッドの接合面から外れた外周縁に舌片状の結合部を形成し、この結合部に貫通孔を開けてハトメを形成したり、この部分を溶接したりすることにより、複数枚の金属板を積層方向で結合している。
【０００３】
しかしながら、はとめによる方法では結合作業に手間がかかり、溶接による方法では作業の手間は軽減されるが設備費がかかり、また溶接時に金属板間にズレが発生する等の問題があるため、結合作業を容易にする方法が要求されている。
【０００４】
これに対して、特開平６−２８１０１１号公報には、メタルガスケットの結合をプレス加工で行う方法が開示されている。この方法では、図２３〜２５に示すように、積層された金属板に複数本の互いに独立した切断線３０ａを形成すると同時に、切断線３０ａ間の金属板部分を積層板厚より大きな段差で積層方向に突出させて突出部３０ｂを形成し、さらに、前記切断線３０ａの一部３０ｃは引き伸ばしによる破断線としてその切断端部にバリを形成している。
【０００５】
そして、この方法では、積層金属板同士の切断線両端での被切断側端面と突出部端面との当たりによって、板面内でのずれのうち切断線の伸びる方向と交差する方向のずれを防止し、バリのスプリングバックによって積層方向への金属板の抜けを防止するとしている。
【０００６】
しかしながら、前記特開平６−２８１０１１号公報に記載の結合構造では、バリのスプリングバックによって積層方向から見た場合にバリの先端同士が重なり、この重なり部分が抜け止めとなるとしているが、実際にはスプリングバックによる重なりだけでは抜け止め効果が不十分であった。また、積層金属板の板面内でのずれを全ての方向において防止するためには、図２３や２４のように、切断線を三本以上形成する必要があり、このような結合構造を形成するために使用する金型はかなり複雑な構造となり、壊れ易いとともにコストも高いという問題点がある。
【０００７】
そこで、この発明者は、特願平７−３０１３０４号として、前記公開公報記載のものの問題点を解決する発明を提案した。この先願発明は、積層された金属板に２本の互いに独立した切断線を形成するとともに、当該切断線間の金属板部分を積層板厚より大きな段差で積層方向に突出させて突出部分を形成して、積層された金属板同士を接合させる方法であって、前記突出部を形成した後に、金属板の被切断端部を押しつぶして広げることにより、突出部の切断端部と金属板の被切断端部とを積層方向において重ねて、積層方向における金属板の抜けを防止するものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この発明者の前記先願の発明においては、積層される各金属板相互間の鋼種の相違、又は積層される全金属板の鋼種によっては、前記切断位置における突出部の形成が小さく、積層方向における突出部の重なりが十分形成されない等の理由によって、金属板の抜け又は外れ防止機能が不十分になる場合があることが考えられる。
【０００９】
このため、この発明者は前記発明をさらに改良することによって、鋼種の相違によるばかりでなく、同一鋼種の金属板を積層した場合であっても、金属板相互の抜け又は外れを十分に防止することを目的としてこの発明をなすに至ったものである。
【００１０】
この発明は、このような先行技術の問題点に着目してなされたものであり、金属板の抜けや外れが十分に防止され、且つ金型形状を複雑にしなくても積層金属板の板面内でのずれを全ての方向において防止することができ、しかも一回のプレス成形で行うことのできる方法、およびその方法の実施に使用されるプレス用金型を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、積層された金属板を２本の互いに独立した主切断線において切断するとともに、当該主切断線間の金属板部分を積層板厚より大きな段差で積層方向に突出させて突出部を形成することにより、積層された金属板同士を結合する方法であって、前記突出部を、被切断側の金属板表面から最も高く突出した中央部分と、この中央部分から前記金属板表面に向けて傾斜した一対の斜面部分とで構成し、前記各主切断線のうち前記斜面部分を形成する計４つの斜面形成線を、周方向で隣合うもの同士が積層板面内で異なる方向を向くように形成し、前記斜面部分に、前記主切断線とは別の副切断線を形成して、前記金属板に前記斜面部分に隣接し且つ前記斜面部より低い低位部を形成する積層金属板の結合方法である。
【００１２】
この方法によれば、２本の主切断線で積層板面内の全ての方向における金属板間のずれが防止されるとともに、副切断線においても前記ずれを防止できるから、前記ずれの防止機能が増大する。これにより突出部の大きさに対して切断線を長くとることができるため、積層板面内での金属板間のずれが確実に防止される。また切断線が長くなれば、突出部における中央部分を大きくすることができるため、金属板の押し広げられた被切断端部を大きくして突出部の切断端部との重なり合いを十分に確保することができ、積層方向における金属板の抜け防止がさらに確実になる。
【００１３】
請求項２記載の発明は、前記請求項１記載の発明において、前記突出部を形成するに際して、積層金属板の前記主切断線と副切断線のうち少なくともいずれかに沿って引張切断して、積層金属板の被切断端部に伸びを発生させつつ切断するものである。
【００１４】
この方法によれば、積層金属板の被切断端部と突出部の切断端部との間に重なりが発生するために、積層された金属板間に抜け止め作用が働く。
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の発明において、前記突出部を形成した後に前記金属板の被切断端部を押しつぶして広げる方法である。
【００１５】
この方法によれば、積層金属板の被切断端部と突出部の切断端部との間の切断端部どうしが十分に重なって、積層された金属板間に働く抜け止め作用が強固になる。
【００１６】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の発明の実施に直接使用するプレス用金型の発明であって、積層された金属板に二本の互いに独立した切断線を形成するとともに、当該切断線間の金属板部分を積層板厚より大きな段差で積層方向に突出させて突出部を形成することにより、積層された金属板同士を結合するために使用されるプレス用金型であって、雄型における雌型との係合面に、金属板の積層厚より大きな寸法で突出した中央の突出面と、この突出面から前記係合面に向けて傾斜した一対の斜面とを有する係合凸部を設け、前記斜面の幅方向外形線とこれらを連結する前記突出面の外形線とに刃を形成して前記係合凸部に二本のメインカットラインを設け、雄型の前記係合凸部でのメインカットラインの間隔を、これに対応する雌型のメインカットライン間隔より所定寸法だけ小さく形成し、前記斜面を前記突出面から係合面に向けて裾を広げて傾斜するように設け、この斜面に、前記係合面に連続して前記斜面より低い低位面を入り込ませ、前記斜面における前記低位面側の外形線に刃を形成して前記係合凸部にサブカットラインを設けたものである。
【００１７】
請求項５記載の発明は、請求項４のプレス用金型において、雌型および雄型の少なくともいずれか一方の係合面における、両者の係合時に前記突出面を受ける雌型の係合凹部にある両メインカットラインに沿うかこれより外側となる位置に、前記他方の係合面との間で積層金属板の切断端部を押し広げる押圧凸部を形成したものである。
【００１８】
これによれば、突出部を形成した後に積層金属板の被切断端部を押しつぶして広げることができる。
請求項６記載の発明によれば、請求項５記載の方法において、前記雄型の前記低位面を当該雄型の係合面と同一高さにしたものである。これにより、低位面と係合面を面一にすることができるから、金型の成型が容易となる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
先ず、図１〜図７によって、本発明のプレス用金型の一実施形態について説明する。
【００２０】
図１は雄型１と雌型２を示す説明図である。この図１においては両型１，２を斜視図で示しているが、説明の便宜のために両型１，２の係合面１１，２１が見えるように両型１，２の斜視方向を相違させている。
【００２１】
図２〜４は雄型を示し、図２は雌型との係合面側を示す平面図であり、図３は図２のＡ−Ａ線断面図、図４は図２のＢ−Ｂ線断面図である。
前記雄型と雌型とは、プレス時には相互に対向して配置されるものであるが、この実施の形態においては、別段の区別をしない限り、各型とも相互に対向する係合面１１，２１が上方を向いたものとして、その形態を説明する。
【００２２】
まず雄型１について図１〜図４に基づいて説明すると、この雄型１は、縦断面が略台形である係合凸部１０を円柱の端面である係合面１１の中央部に形成したものであり、この係合凸部１０は、係合面１１の中央から寸法Ｔで突出した小円形の突出面１２と、この突出面１２から係合面１１に向けて傾斜した一対の斜面１３ａとを有している。なお、寸法Ｔは結合される積層板の厚さより大きな寸法である。また、この斜面１３ａは、突出面１２の小円弧１２ａから係合面１１上の大円弧１１ｂに向けて、裾を広げつつ１８０°離れた側に傾斜している。しかし、後述するように雄型１及び雌型２にはメインカットラインＰ1,Ｐ2 に加えてサブカットラインＲ1,Ｒ2 を備えているため、前記両斜面１３ａは１８０°の角度の関係ではなく、他の角度にあってもよい。
【００２３】
さらに、前記各斜面１３ａには、前記大円弧１１ｂ側から係合面１１と同一高さの低位部１３ｃが入り込んでいて、その結果、各斜面１３ａは前記低位部１３ｃを挟んで左右に二股状になっている。
【００２４】
また、斜面１３ａの幅方向外形線は、平面視において、係合面１１をなす円の中心１１ａを中心として９０°間隔で放射状に伸びる放射状部分１４ａと、この放射状部分１４ａと突出面１２の小円弧１２ａの各端点とを結ぶ円弧部分１４ｂとで構成されている。この放射状部分１４ａおよび円弧部分１４ｂと、突出面１２の斜面１３ａが連続しない円弧１２ｂとからなる突出線Ｋ（放射状部分１４ａ、円弧部分１４ｂ、円弧１２ｂ、円弧部分１４ｂ、および放射状部分１４ａの順に連続する線）に沿って、メインカットラインＰ1 が形成されている。
【００２５】
さらに、各斜面１３ａには、各大円弧１１ｂから前記円の中心１１ａに向けて湾入するようにして入り込んでいる前記低位部１３ｃは、前記の通り係合面１１と同一高さになっていて、斜面１３ａの縁から係合面１１までは垂直に近い角度で落ち込んでおり、よって、斜面１３ａにおける低位部１３ｃ側の縁に沿って、サブカットラインＲ1 が形成されている。この実施形態ではサブカットラインＲ1 は低位部１３ｃの輪郭に沿うＵ字型をなしているが、低位部１３ｃの平面形状に応じて、角形をした凹状にするなど他の形状をなすものであってもよい。
【００２６】
図５〜８は雌型を示し、図５は雄型との係合面側を示す平面図であり、図６はそのＣ−Ｃ線断面図、図７はＤ−Ｄ線断面図である。
これらの図に示すように、この雌型２は、円柱の端面を係合面２１とし、この係合面２１に、前述の雄型１の係合凸部１０を受ける係合凹部２０を有するものである。この係合凹部２０は、円柱の軸方向に垂直な断面形状が係合凸部１０の平面形状に等しく、軸方向に連続する穴として形成され、底面を有していない。そして、雄型１の突出線Ｋ（メインカットラインＰ1 に同じ）に対応する係合面２１上の線Ｈ（放射状部分２４ａ、円弧部分２４ｂ、円弧２２ｂ、円弧部分２４ｂ、および放射状部分２４ａの順に連続）に沿ってメインカットラインＰ2 が形成されている。
【００２７】
また、前述の雄型１の低位部１３ｃの平面形状に対応させて、雌型２には前記係合凹部２０に内に入り込む突出部２１ｃが、係合凹部２０の中心２１ａに向けて突出しており、その上面は係合面２１と面一の平面状になっている。そして、前記突出部２１ｃの係合凹部２０側の縁に、雌型側のサブカットラインＲ2 が形成されている。
【００２８】
前記の線Ｈの放射状部分２４ａは、雄型１との係合時に、突出線Ｋの放射状部分１４ａとの間に隙間が生じない（剪断に必要な通常の隙間は有する）ように形成され、また雄型１の前記サブカットラインＲ1 と雌型２の前記サブカットラインＲ2 との間にも、両型１，２の係合時に前記同様に隙間を生じないようになっているが、円弧部分２４ｂおよび円弧２２ｂは、雄型１との係合時に、突出線Ｋの円弧部分１４ｂおよび円弧１２ｂとの間に所定の隙間（剪断ではなく引張切断されるための隙間）が生じるように、円弧２２ｂを含む円の直径Ａ（図６に表示）を雄型１の円弧１２ｂを含む円の直径ａ（図３に表示）より所定寸法だけ大きくしてある。
【００２９】
また、この雌型２は、平面視で係合凹部２０の円弧部分２４ｂおよび円弧２２ｂを内周線２５ａとし、係合面２１と中心２１ａが同じで円弧２２ｂより少し外側の円弧を外周線２５ｂとし、突出面を係合面２１と平行にした押圧凸部２５を有している。すなわち、この押圧凸部２５は、雌型２の係合凹部２０の両メインカットラインＰ2 に沿って形成されている。また、この凸部２５の係合面２１からの突出高さｔは前記雄型１の係合凸部１０の高さＴより十分に小さく設定し、これらの高さｔ，Ｔと、結合される積層金属板の厚さＬとは、下記の（１）式の関係に設定してある。
【００３０】
（Ｔ−ｔ）＞Ｌ  ……（１）
このような雄型１の係合面１１と雌型２の係合面２１との間に積層金属板Ｓを挟んで、図８及び図９に示すように、雄型１を、これに対向する雌型２に挿入することにより、図１０〜図１３に示すような、二本の互いに独立した、前記メインカットラインＰ1,Ｐ1,Ｐ2,Ｐ2 に沿う主切断線３ａと、前記サブカットラインＲ1,Ｒ1,Ｒ2,Ｒ2 に沿う副切断線３ｃと、これらの切断線３ａ，３ａ，３ｃ，３ｃ間の金属板部分が積層板厚より大きな段差で積層方向に突出された突出部３ｂと、で構成される結合構造３が形成される。また、突出部３ｂは、被切断側の金属板表面Ｖから最も高く突出した中央部分３２と、この中央部分３２から前記表面Ｖに向けて裾を広げつつ傾斜した一対の斜面部分３３とで構成されている。なお、図１０は結合構造３の平面図、図１１は図１０のＥ−Ｅ線断面図、図１２は図１０のＦ−Ｆ線断面図、図１３は図１０のＧ−Ｇ線断面図に相当する。
【００３１】
図８は、図２のＢ−Ｂ線断面に沿った面での雄型１の雌型２への挿入状態を示す断面図であり、雄型１の突出面１２によって突出部３ｂの中央部分３２が形成され、雄型１の斜面１３ａによって斜面部分３３が形成される。
【００３２】
また、図１０に示すように、各主切断線３ａにおける、斜面部分３３をなす斜面形成線３４ａは、平面視で中央部分３２の中心点３２Ａから９０°間隔で放射状に伸びるため、積層金属板同士の主切断線３ａ両端での被切断側端面３７（図１１，図１３に表示）と斜面部分３３の端面との当たりによって、積層金属板Ｓの板面の全ての方向における金属板間のずれが防止される。さらに、雄型１の低位部１３ｃと雌型２の突出部２１ｃとのそれぞれの縁により形成される副切断線３ｃに沿う斜面部分３３と被切断端面との当たりによっても、積層金属板Ｓの板面上の全ての方向における金属板間のずれが防止される。この両副切断線３ｃは図示の実施形態においては相互に対向する向きをしていずれもＵ字状をしているため、防止するずれの方向は積層金属板の面における各方向となる。すなわち、図１０（ｂ）に示すように、各斜面形成線３４ａと各副切断線３ｃとにより矢印で示す８方向におけるすべてのずれを防止できる。
【００３３】
図９は、図２のＡ−Ａ線断面に沿った面での雄型１の雌型２への挿入直前状態と挿入状態を示す断面図であり、図８（ａ）は挿入直前状態を、（ｂ）は挿入状態を示す。
【００３４】
これらの図が示すように、雄型１の係合凸部１０の突出面１２部でのメインカットラインＰ1 間隔（寸法ａ）が、これに対応する雌型２の係合凹部２０のメインカットラインＰ2 間隔（寸法Ａ）より小さいため、突出部の中央部分３２の両端は、係合凸部１０の進入によって、雄型１と雌型２とのメインカットラインＰ1 ，Ｐ2 の寸法差（Ａ−ａ）のために生じる隙間Ｍ内で積層方向に伸ばされて引張切断される。これにより、中央部分３２の切断端部３２ａは抜け方向に大きな抵抗となるギザギザの断面になる。これに加えて、雄型１の係合面１１が積層金属板Ｓの上面Ｓ1 に達した後は、雌型２の凸部２５の上面と雄型１の係合面１１との間で積層金属板Ｓが加圧されることによって、中央部分３２を切り離した積層金属板Ｓの被切断端部３６が押しつぶされて隙間Ｍ内に広がるため、切断端部３２ａと被切断端部３６との重なり部分が十分に得られる。これによって、積層方向への抜けが確実に防止される。
【００３５】
なお、本実施形態の方法では、円形の中央部分３２から一対の斜面部分３３が裾を広げて傾斜する結合構造３を形成しているが、形成する結合構造３の平面形状は他のものであってもよい。
【００３６】
図１４に示す結合構造では、中央部分３２の形状を正方形とし、その対向する二辺から斜面部分３３が裾を広げて傾斜するようにし、主切断線３ａの斜面形成線３４ａは中央部分３２の中心点３２Ａから放射状に広がっている。また副切断線３ｃは、図示の例では角が形成された凹状をしている。
【００３７】
図１５に示す結合構造では、主切断線３ａを中央部分３２と斜面部分３３とで連続する円弧状にしている。この円弧は、中央部分３２の中心点３２Ａから放射状に伸びる直線Ｏ1 ，Ｏ2 を接線とするものである。
【００３８】
また、主切断線３ａの斜面形成線３４ａは、前述の図１０，図１４及び図１５のように、必ずしも中央部分３２の中心点３２Ａから放射状に広がる線に沿っている必要はなく、周方向で隣合うもの同士が積層板面内で異なる二方向を向くように形成されていれば、積層金属板Ｓの板面の全ての方向における金属板間のずれが防止される効果を有する。
【００３９】
また、前述のプレス用金型においては、雌型２の係合面２１に押圧凸部２５を設けているが、この押圧凸部２５は雄型１の係合面１１の対応する位置に設けてもよく、雄型１および雌型２の両方に設けてあってもよい。また、この押圧凸部２５は、係合時に雄型１の突出面１２を受ける雌型２の係合凹部２０にある両メインカットラインＰ2 に必ずしも一致する位置に形成する必要はなく、図１６に示すように、両メインカットラインＰ2 に一致する部分に凹部２６を設けることによって、両メインカットラインＰ2 の外側に押圧凸部２５を設けてもよい。これにより、積層金属板Ｓは前述の隙間Ｍによって積層方向に引張切断された後に、この凹部２６内で図９の場合よりも多く横方向に伸ばされるため、金属板を積層方向により抜け難くすることができる。さらに押圧凹部２５は、雄型１又は雌型２の前記サブカットラインＲ1,Ｒ2 に沿う位置に設けることも可能である。
【００４０】
また、図１７に示すように、雄型１の突出面部のメインカットラインＰ1 間の断面を、両メインカットラインＰ1 側より中心側が突出する形状にして、図１８に示すように、突出部３ｂの図１０（ａ）のＦ−Ｆ線断面図で両切断線３ａ側が中心側より被切断側の金属板Ｓ面に近づくように、突出部３ｂを押圧変形させると、金属板の積層方向への抜けに対して、突出部３ｂが幅（前記二本の切断線３ａ間の寸法）を広げて変形するようになる。すなわち、金属板が抜け方向に離れようとすると、突出部３ｂの切断線３ａ側の端部が金属板側の端部に引っ掛かり、その抜け方向の力が大きくなる程、突出部３ｂがその幅を広げる方向に変形する。これにより、突出部３ｂの切断端と金属板の被切断端部とが積層方向において重なるため、積層方向における金属板の抜けが確実に防止される。
【００４１】
図１９は、前記実施形態の方法で積層金属板を結合して積層構造のメタルガスケット４を形成した例を示す平面図であり、この例では従来のはとめによる結合と同様に外周縁に形成した舌状の結合部４１に前記実施形態の結合構造３を形成しているが、この結合構造３は従来のはとめと異なり一方の面側にのみ突出するため、このような結合部４１を外周縁に必ずしも設ける必要はなく、これによってメタルガスケット４の外周縁の形状を簡単にすることができる。
【００４２】
すなわち、図２０のメタルガスケット４は、図２０のＸ−Ｘ線断面拡大図である図２１に示すように、エンジンのシリンダブロック５１とシリンダヘッド５４との間に介在させるものであって、エンジンのシリンダ５２に対応してシリンダ用孔４２が開口している。シリンダブロック５１における前記シリンダ５２の周囲には冷却用の水が通過するウォータージャケット５３が形成される。ウォタージャケット５３はシリンダ５２の周囲の大半を囲むように形成されているものや、シリンダ５２の周囲に個別に分散して形成されているものもある。そして、かかるウォータージャケット５３の水をシリンダヘッド５４に送るために、メタルガスケット４には水孔４３が開設されている。この水孔４３はシリンダヘッド５４に供給する水量を絞って調整するために、ウォータージャケット５３の平面積より極端に狭い面積で開口されている場合が多い。したがって、この場合には、シリンダヘッド５４側には前記水孔４３に連通する開口面積のウォータージャケットしか開設されていない。このため、メタルガスケット４には、その下面にシリンダブロック５１のウォータージャケット５３が位置し且つその上面にはシリンダヘッドのウォータージャケットは存在しない位置があり、かかる位置に図２０に示すように前記結合構造３を採用している。
【００４３】
なお、図２１においては、シリンダブロック５１はアルミニウム合金製であり、シリンダ５２の周壁はシリンダブロック５１に担持又は鋳込まれた鋳鉄スリーブ５５によって画成されている。したがって鋳鉄スリーブ５５はシリンダブロック５１の一部をなす。さらに図２１におけるメタルガスケット４は、各金属板をそれぞれ線により表しているため、金属板の厚みが表れていない。このため、金属ガスケット４に形成されるシリンダ用孔４２は図示されていない。
【００４４】
この場合には、メタルガスケット４の前記結合構造３における前記中央部分３２がウォータージャケット５３内に入り込むため、メタルガスケット４のガスケットとしてのシール機能に悪影響しないし、またウォタージャケット５３における水の流れへの悪影響もない。なお、図２０，図２１におけるガスケット４には、慣用されるようにビード４４、すなわちフルビード又はハーフビードが形成されていて、これによりガスケット４のシリンダブロック５１とシリンダヘッド５４とに対する面圧を高くしてシール性を高めている。
【００４５】
図２２は、メタルガスケット４を構成する複数（同図の場合は２枚）の金属板４５，４６のうち一部の金属板４６の幅が狭い場合において、これらの金属板４５，４６を結合する構造を示しており、図２１の場合と同様にウォータージャケット５３を利用して結合構造３を適用することにより、前記金属板４５，４６を接合することができ、したがってメタルガスケット４の全面ではなく必要に応じて部分的に金属板４６を増設することが可能になり、メタルガスケット４のシール機能を向上させることができる。なお、図２２では説明の容易のためにメタルガスケット４をシリンダブロック５１上面から浮かせ、さらにシリンダヘッド５４をメタルガスケット４上面から浮かせた状態で図示してあるが、シリンダヘッド５４をシリンダブロック５１に締めつけた場合には、メタルガスケット４はシリンダブロック５１上面及びシリンダヘッド５４下面に密着されることは勿論である。なお、図２２におけるシリンダブロック５１と鋳鉄スリーブ５５との関係も図２１の場合と同様である。
【００４６】
前記図２１，図２２のいずれの場合にも、ガスケット４を構成する金属板の接合位置を、ガスケット４の外郭線より外側に出す必要がないから、金属板の材料採りが有利で、スクラップが少なく歩留りに優れるし、エンジンを車体に搭載した状態における点検修理時に、突出部が邪魔になることがない。
【００４７】
なお、図２０，図２１のように、結合構造３をウォータージャケット５３の位置以外にも、シリンダブロック５１の図示しない鋳抜き孔の位置に前記結合構造３を設けることもできるし、潤滑用の孔等の他の空洞部を利用することも可能である。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１又は請求項４の発明によれば、２本の主切断線で積層板面内の全ての方向における金属板間のずれが防止されるとともに、副切断線においても前記ずれを防止できるから、前記ずれの防止機能が増大する。これにより突出部の大きさに対して切断線を長くとることができるため、積層板面内での金属板間のずれが確実に防止される。また切断線が長くなれば、突出部における中央部分を大きくすることができるため、金属板の押し広げられた被切断端部を大きくして突出部の切断端部との重なり合いを十分に確保することができ、積層方向における金属板の抜け防止がさらに確実になる。
【００４９】
請求項２又は請求項５の発明によれば、積層金属板の被切断端部と突出部の切断端部との間に重なりが発生するために、積層された金属板間が抜け止めされて、請求項１又は請求項４の前記効果に加えて、金属板の面に交差する方向においても金属板間が拘束されて抜け止めになる。
【００５０】
請求項３の発明によれは、請求項１又は２の前記効果に加えて、積層金属板の被切断端部と突出部の切断端部との間の切断端部どうしが十分に重なって、積層された金属板間に働く抜け止め作用が強固になる
請求項６の発明によれば、請求項５の前記効果に加えて、さらに低位面と係合面を面一にすることができるから金型の成形が容易になる効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】雄型と雌型の説明図。
【図２】前記実施形態における雄型の雌型との係合面側を示す平面図。
【図３】図２のＡ−Ａ線断面図。
【図４】図２のＢ−Ｂ線断面図。
【図５】前記実施形態における雌型における雄型との係合面側を示す平面図。
【図６】図５のＣ−Ｃ線断面図。
【図７】図５のＤ−Ｄ線断面図である。
【図８】図２のＢ−Ｂ線断面に沿った雄型と雌型との係合状態を示す断面図。
【図９】図２のＡ−Ａ線断面に沿った雄型と雌型との係合状態を示す断面図であって、（ａ）は雄型の雌型への挿入直前状態を、（ｂ）は挿入状態を示す。
【図１０】前記実施形態における結合構造を示す平面図であり、（ａ）はこの結合構造の各構成の説明図、（ｂ）は主切断線の斜面形成線及び副切断線の各作用を示す説明図。
【図１１】図１０（ａ）のＥ−Ｅ線断面図。
【図１２】図１０（ａ）のＦ−Ｆ線断面図。
【図１３】図１０（ａ）のＧ−Ｇ線断面図。
【図１４】前記実施形態とは異なる結合構造を示す平面図。
【図１５】前記実施形態とはさらに異なる結合構造を示す平面図。
【図１６】請求項１に係る積層金属板の結合方法の別の実施形態を示す概略断面図。
【図１７】雄型の係合凸部の別の実施形態を示す概略断面図。
【図１８】図１７に示す方法で形成される突出部の切断線間の断面形状を示す断面図。
【図１９】前記実施形態をメタルガスケットに適用した例を示す平面図。
【図２０】前記実施形態を別のメタルガスケットに適用した例を示す平面図。
【図２１】図２０のＸ−Ｘ線断面拡大図。
【図２２】図２０と同部位で断面した状態の別のメタルガスケットの例を示す説明図。
【図２３】メタルガスケットの結合方法の別の従来例を示す平面図である。
【図２４】メタルガスケットの結合方法の別の従来例を示す平面図である。
【図２５】メタルガスケットの結合方法の別の従来例を示す平面図である。
【符号の説明】
１      雄型
２      雌型
３      結合構造
３ａ    切断線
３ｂ    突出部
３ｃ    副切断線
４      ガスケット
１０    係合凸部
１１    雌型との係合面
１２    突出面
１３ａ  斜面
１３ｃ  低位部
２０    係合凹部
２１    雄型との係合面
２１ｃ  突出部
２５    押圧凸部
３２    中央部分
３２ａ  突出部の切断端部
３３    斜面部分
３４ａ  斜面形成線
３６    被切断端部
Ｓ      積層金属板
ａ      雄型の突出面部でのメインカットライン間隔
Ａ      雌型の突出面部でのメインカットライン間隔
Ｐ1     雄型のメインカットライン
Ｐ2     雌型のメインカットライン
Ｒ1     雄形のサブカットライン
Ｒ2     雌形のサブカットライン
【図１】
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【図２】
0003880679.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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