(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吐出口が形成された円筒状の周壁を有するケーシングの該周壁と回転テーブルとの間に形成される環状の粉体搬送溝内にスクレーパ手段を差し込んで粉体搬送溝内に充填された粉体を吐出口に誘導することにより粉体を供給する粉体供給方法において、
スクレーパ手段を複数段のスクレーパから構成し、１個又は複数の任意のスクレーパを選択的に粉体搬送溝内に差し込んでスクレーパの差込み高さを変えることにより粉体の供給量を増減させる、
ことを特徴とする粉体供給方法。
【請求項２】
１個又は複数の任意のスクレーパを粉体搬送溝内に差し込んで固定することによって粉体を供給する、請求項１記載の粉体供給方法。
【請求項３】
１個又は複数の任意のスクレーパの差込み深さを任意に変えることによって粉体の供給量を増減させる、請求項１又は請求項２記載の粉体供給方法。
【請求項４】
スクレーパの各々を相互に独立して差込み深さを任意に変えることによって粉体の供給量を増減させる、請求項１記載の粉体供給方法。
【請求項５】
吐出口が形成された円筒状の周壁を有するケーシングと、ケーシング内に回転自在に配設されかつ該周壁との間に環状の粉体搬送溝を形成する回転テーブルと、吐出口部に配設されたスクレーパ手段とを備え、スクレーパ手段が粉体搬送溝内に差し込まれた開位置に位置付けられると吐出口を開いて粉体搬送溝内に充填された粉体を吐出口に誘導する粉体供給装置において、
スクレーパ手段は複数段のスクレーパから構成され、１個又は複数の任意のスクレーパを選択的に開位置に位置付けることができるよう構成されている、
ことを特徴とする粉体供給装置。
【請求項６】
１個又は複数の任意のスクレーパは固定手段によって開位置に位置付けられるよう構成されている、請求項５記載の粉体供給装置。
【請求項７】
１個又は複数の任意のスクレーパは開閉作動手段によって開位置と、先端が粉体搬送溝内から後退させられて吐出口を閉じる閉位置との間の任意の位置に位置付けられるよう構成されている、請求項５又は請求項６記載の粉体供給装置。
【請求項８】
スクレーパの各々は開閉作動手段によって相互に独立して開位置と、先端が粉体搬送溝内から後退させられて吐出口を閉じる閉位置との間の任意の位置に位置付けられるよう構成されている、請求項５記載の粉体供給装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転テーブルを利用して粉体を連続的にかつ定量的に供給する粉体供給方法、及び粉体供給装置、更に具体的にはスクレーパ式テーブルフィーダに関する。
【０００２】
【従来の技術】
回転テーブルを利用して粉体を連続的にかつ定量的に供給する粉体供給方法の一つの典型例は、吐出口が形成された円筒状の周壁を有するケーシングの該周壁と回転テーブルとの間に形成される環状の粉体搬送溝内にスクレーパを差し込んで粉体搬送溝内に充填された粉体を吐出口に誘導することにより粉体を供給するよう構成されている。そしてこのような粉体供給方法を実現する粉体供給装置であるスクレーパ式テーブルフィーダは、円筒状の周壁を有するケーシングと、ケーシング内に回転自在に配設された回転テーブルとを備えている。電動モータにより回転駆動される回転テーブルは、円形の外周縁を有する本体部と、上記外周縁から垂下する段差壁と、段差壁から半径方向外方に延びる環状部とを備えている。回転テーブルの段差壁及び環状部とケーシングの周壁の内周面とにより環状の粉体搬送溝が形成される。周壁の、粉体搬送溝の一部を形成する部位には粉体の吐出口が形成されている。粉体のすり切りカバーが、吐出口が存在する部位における粉体搬送溝の上部を覆うよう配設されている。粉体の吐出口部にはスクレーパが配設されている。スクレーパは、先端が粉体搬送溝内に差し込まれて吐出口を開き粉体搬送溝内に充填された粉体を吐出口に誘導する開位置と、先端が粉体搬送溝内から後退させられて吐出口を閉じる閉位置との間を、エアシリンダによって旋回自在に配設されている。
【０００３】
ケーシング内に粉体が充填され、回転テーブルが電動モータにより所定方向に回転駆動させられると、粉体搬送溝内に充填された粉体も回転テーブルと共に移動させられる。回転テーブルと共に移動させられた粉体は、吐出口の上部においてすり切りカバーによって粉体搬送溝より上側の部分がすり切られ、かつ粉体搬送溝内に充填された粉体は開位置に位置付けられたスクレーパによって吐出口から定量的にかき落とされる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
一般的に、設定した量だけ粉体を計量する場合、設定値に対し粉体の供給量を正確に合致させるためには、供給量が設定値に近づいたときの、１秒間当たりの粉体の供給量、すなわち粉体の供給速度を小さくする必要があり、そして粉体の低速供給時における供給速度はできるだけ小さくかつ安定していることが重要である。すなわち、設定した量だけ粉体を計量する場合、設定値よりも少し手前において粉体の供給を停止する。その理由は、停止信号を送ってからフィーダが停止するまでに時間遅れがあること及び空気中に落下中の粉体が存在すること、にある。上記停止信号を送ってから後に供給される粉体の量を一般に“落差”と称しており、この落差分だけ早めに停止信号を送る操作を“落差補正”と称している。そして粉体の供給速度が小さくかつ安定していない場合には、落差補正を行っても、粉体供給量を設定値に正しく合致させることができないことになる。
【０００５】
一方、一つのフィーダにおいて、粉体の供給量を増減する可変範囲はできるだけ広いことが重要である。すなわち、上記したように、設定値に対し粉体の供給量を正確に合致させるためには、供給量が設定値に近づいたときの粉体の供給速度を小さくする必要がある。一般的に、粉体を低速で供給するときの１秒間の供給量は、設定値に対する許容誤差以下としないと、設定値に実供給量を許容誤差以内に合致させることは困難である。すなわち、低速で粉体を供給するときの供給速度には許容誤差からの制限がある。許容誤差が小さいときには、低速供給時における供給速度を小さくしなければならない。そして低速供給時における供給速度を小さくしたとき、該フィーダにおける粉体の供給量の可変範囲が狭い場合には、逆に該フィーダにより高速で粉体を供給するときの供給速度も小さくなり、計量完了までの時間が著しく長くなる。また該フィーダにおいて、粉体の供給量の可変範囲が狭いと、粉体の種類が変わったり、粉体の供給範囲が変化したときには、該フィーダをそのまま利用することができず、それに合ったフィーダに取り替えなければならないことになる。
【０００６】
先に述べた従来のスクレーパ式テーブルフィーダにおいて、粉体の供給速度の増減は、回転テーブルの回転速度（回転数）を変える、又はスクレーパの粉体搬送溝内への差し込み深さを変えてスクレーパによりかき落とす粉体の厚さを変える、又は上記両方法を組み合わせる、のいずれかの方法により行われている。このうち回転テーブルの回転速度の可変範囲は一般的に１：１０程度である。また、スクレーパの粉体搬送溝内への差し込み深さを浅くして粉体の供給速度を小さくしようとする場合、粉体搬送溝内に差し込まれるスクレーパの高さは、粉体搬送溝の高さ、したがって粉体搬送溝内に充填された粉体層の高さとほぼ同じ最大の高さの状態にありかつ一定であるので、かき落とす粉体の厚さ（回転テーブルの半径方向の厚さ）を薄くしたとしても、粉体搬送溝内の外周部が崩れる現象が発生して、供給速度が小さくならないことが多い。以上の事実から、上記従来のスクレーパ式テーブルフィーダは、粉体の供給量を増減する可変範囲が狭い、といえる。その結果、先に述べたように、一つの計量完了までの時間が著しく長くなる場合が生ずると共に、粉体の種類が変わったり、粉体の供給範囲が変化したときには、それに合ったフィーダに取り替えなければならず、生産コストが増加し、生産効率を低下させることになる。また、上記従来のスクレーパ式テーブルフィーダにおいては、粉体搬送溝内の外周部が崩れることに起因して、粉体の落下量が多くなったり少なくなったりして供給量が不安定となるので、粉体の低速供給時における供給速度を所望のとおりに小さくすることができずかつ不安定であり、その結果、粉体の供給量を設定値に正しく合致させることができない場合がある。
【０００７】
本発明は上記事実に基づいてなされたもので、その目的は、粉体の低速供給時における供給速度を所望のとおりに小さくすることができかつ安定させることを可能にする、新規な粉体供給方法及び装置を提供することにある。
【０００８】
本発明の他の目的は、粉体の供給量を増減する可変範囲が広い、新規な粉体供給方法及び装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の一局面によれば、吐出口が形成された円筒状の周壁を有するケーシングの該周壁と回転テーブルとの間に形成される環状の粉体搬送溝内にスクレーパ手段を差し込んで粉体搬送溝内に充填された粉体を吐出口に誘導することにより粉体を供給する粉体供給方法において、
スクレーパ手段を複数段のスクレーパから構成し、１個又は複数の任意のスクレーパを選択的に粉体搬送溝内に差し込んでスクレーパの差込み高さを変えることにより粉体の供給量を増減させる、
ことを特徴とする粉体供給方法、が提供される。
１個又は複数の任意のスクレーパを粉体搬送溝内に差し込んで固定することによって粉体を供給する、ことが好ましい。
１個又は複数の任意のスクレーパの差込み深さを任意に変えることによって粉体の供給量を増減させる、ことが好ましい。
スクレーパの各々を相互に独立して差込み深さを任意に変えることによって粉体の供給量を増減させる、ことが好ましい。
【００１０】
本発明の他の局面によれば、吐出口が形成された円筒状の周壁を有するケーシングと、ケーシング内に回転自在に配設されかつ該周壁との間に環状の粉体搬送溝を形成する回転テーブルと、吐出口部に配設されたスクレーパ手段とを備え、スクレーパ手段が粉体搬送溝内に差し込まれた開位置に位置付けられると吐出口を開いて粉体搬送溝内に充填された粉体を吐出口に誘導する粉体供給装置において、
スクレーパ手段は複数段のスクレーパから構成され、１個又は複数の任意のスクレーパを選択的に開位置に位置付けることができるよう構成されている、
ことを特徴とする粉体供給装置、が提供される。
１個又は複数の任意のスクレーパは固定手段によって開位置に位置付けられるよう構成されている、ことが好ましい。
１個又は複数の任意のスクレーパは開閉作動手段によって開位置と、先端が粉体搬送溝内から後退させられて吐出口を閉じる閉位置との間の任意の位置に位置付けられるよう構成されている、ことが好ましい。
スクレーパの各々は開閉作動手段によって相互に独立して開位置と、先端が粉体搬送溝内から後退させられて吐出口を閉じる閉位置との間の任意の位置に位置付けられるよう構成されている、ことが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による粉体供給方法を実現する粉体供給装置であるスクレーパ式テーブルフィーダの好適実施形態を添付図面を参照して詳細に説明する。先ず、図１〜図３を参照して、その要部のみが示されているスクレーパ式テーブルフィーダ１００は、粉体の貯槽（ホッパ）２と、貯槽２内に回転自在に配設されたほぼ円板状の回転テーブル４とを備えている。貯槽２は、その底部に配設されたケーシング６と、ケーシング６に装着された円筒状の本体部８とを備えている。本体部８の下端には半径方向外側に水平に延びる環状のフランジ部１０が形成されている。ケーシング６は、円板状の底壁１２と、底壁１２の周縁部から上方に延びる円筒状の周壁１４と、周壁１４の上端から半径方向外側に水平に延びる環状のフランジ部１６とを備えている。ケーシング６のフランジ部１６に本体部８のフランジ部１０が、図示しないボルトナットにより装着されている。ケーシング６の底壁１２は図示しない支持フレーム上に固定されている。この支持フレームには回転軸１８が回転自在に支持され、回転軸１８の上端部は、底壁１２を貫通してケーシング６内に突出するよう位置付けられている。回転軸１８と底壁１２との間には、それ自体周知の構成を利用することでよいシール手段１９が介在されている。回転テーブル４は、回転軸１８の上端部に連結されている。上記底壁１２は回転テーブル４の下側に相対回転自在に位置付けられる。回転軸１８は、スプロケット、チェーン、減速歯車等の動力伝達機構を介して駆動源である電動モータに連結されている（いずれも図示せず）。
【００１２】
回転テーブル４は、円形の外周縁を有する本体部２０と、本体部２０の外周縁から垂下する段差壁２２と、段差壁２２から半径方向外方に水平に一定の長さだけ延びる環状部２４とを備えている。ケーシング６の周壁１４は、回転テーブル４の環状部２４の外周縁を囲うよう相対回転自在に位置付けられている。ケーシング６の底壁１２は回転テーブル４の下側に相対回転自在に位置付けられている。回転テーブル４の段差壁２２及び環状部２４とケーシング６の周壁１４の内周面とにより、回転テーブル４の外周部には環状の粉体搬送溝２６が形成される。図１〜図３と共に図４〜図６を参照して、ケーシング６の周壁１４の、粉体搬送溝２６の一部を形成する部位には粉体の吐出口２８が形成されている。周壁１４における吐出口２８の周方向両側には、板状のフレーム３０が相互に平行に対向するよう配設されている。フレーム３０の各々は、周壁１４から半径方向外方にかつケーシング６の軸方向下方に延び出るよう構成されている。フレーム３０の各々の半径方向外側端は板部材３２により閉塞され、また半径方向内側端は他の板部材３３により閉塞されている。他の板部材３３の上端には半径方向内側に延びるフランジ部３３ａが形成され、このフランジ部３３ａはケーシング６の底壁１２に固定されている。フレーム３０の各々、板部材３２及び３３により、横断面が矩形状をなす排出管３４が形成される。排出管３４の上端部は吐出口２８に接続されている。ケーシング６の周壁１４の、上記吐出口２８が存在する部位における回転テーブル４の外周部の上部、したがって粉体搬送溝２６の上部には、粉体のすり切りカバー３６が、該上部を覆うように配設されている。すり切りカバー３６の一部はまた、ケーシング６の周壁１４の半径方向外側に延び出て、フレーム３０の各々及び板部材３２の上端面を覆うよう装着されている。フレーム３０の各々及び板部材３２の上端面を覆う、すり切りカバー３６の一部３６ａはフレームとしても機能するので、以下フレーム３６ａと称する。なお、回転テーブル４の本体部２０の中央部には円筒部材３７が固定され、円筒部材３７の外周面には４個の撹拌翼３８が周方向に等間隔をおいて固定されている。
【００１３】
すり切りカバー３６の下側であってケーシング６の周壁１４に形成された吐出口２８の部位には、粉体搬送溝２６内に充填された粉体を吐出口２８に向けて誘導するためのスクレーパ手段が配設されている。スクレーパ手段は、複数段に重ね合わされたスクレーパ、実施形態においては上下２段に重ね合わされたスクレーパ４０及び４２とから構成されている。すり切りカバー３６の一部であるフレーム３６ａの上面にはケース４４が装着され、ケース４４内には図示しない軸受が設けられている。ケース４４内の軸受には軸４６が回転可能に支持されている。軸４６の下端部はフレーム３６ａを貫通して排出管３４内に延び出すよう構成され、また上端部はケース４４から上方に延び出すよう構成されている。スクレーパ４０及び４２の基端部は、該基端部の各々に形成された貫通孔を介して、軸４６の下端部に相対回転自在に嵌合支持されている。なお軸４６の下端には頭が形成されている。スクレーパ４０及び４２は相互に相対回転自在に重ね合わされている。上側のスクレーパ４２は、一定の厚さ（高さ）を有する本体部と、本体部から下方に延び出すほぼ円筒状の基端部とから構成され、下側のスクレーパ４０は、一定の厚さ（高さ）を有する本体部と、本体部の上面に形成されたほぼ半円形状の凹部からなる基端部とから構成されている。
【００１４】
スクレーパ４０及び４２の各々の形状は、相互に重ね合わされた状態で、貫通孔の各々の軸線方向に見て相互に整合するよう形成され、かつ該軸線に直交する半径方向外側から見て、一定の厚さを有するよう形成されている。スクレーパ４０及び４２の各々は、相互に重ね合わされた状態で、貫通孔の各々の軸線方向に見て、貫通孔の各々の軸心を中心とするほぼ半円形状に延在する、基端部の半径方向外側半円形状面と、該半円形状面の周方向両端からそれぞれ接線方向に漸次に広がってゆくように直線状に延在する長短二つの直線平坦面と、長短二つの直線平坦面の先端間を円弧状に延在する円弧形状面とから構成されている。上側のスクレーパ４２の本体部は、下側のスクレーパ４０の本体部よりもその高さが低く（厚さが薄く）形成されている。以下、上側のスクレーパ４２及び下側のスクレーパ４０を相互に明確に区別して理解を容易にするために、厚さが薄い上側のスクレーパ４２を小スクレーパ４２、厚さが厚い下側のスクレーパ４０を大スクレーパ４０と称することとする。
【００１５】
大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２の基端部が軸４６に対して相対回転自在なフリーの状態において、大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２は、それぞれ、先端が粉体搬送溝２６内に差し込まれた（突出させられた）開位置（図７参照）と、先端が粉体搬送溝２６内から後退させられた閉位置（図４参照）との間を軸４６まわりに回転自在である。大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２が開位置に位置付けられると、大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２の高さに対応した、粉体搬送溝２６内への差込み高さで（換言すれば、吐出口２８を大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２の高さに対応した高さで開いて）、粉体搬送溝２６内に充填された粉体を吐出口２８に誘導する。また、大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２が閉位置に位置付けられると、大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２が、大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２の高さに対応した高さで吐出口２８を閉じるよう構成されている。なお、大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２の全開位置は、大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２の先端が回転テーブル４の粉体搬送溝２６の一部を形成する段差壁２２に接触する位置により規定される。また大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２が閉位置に位置付けられた状態で、大スクレーパ４０及び／又は小スクレーパ４２の上記円弧形状面は、ケーシング６の内周面とほぼ同一面を形成するよう構成されている。大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２の基端部には半径方向に延在する貫通ねじ孔４０ａ及び４２ａが形成されている（図５参照）。貫通ねじ孔４０ａ及び４２ａにセットビス４７がねじ込まれてその先端が軸４６の対応する外周面に圧接されると、大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２は軸４６に対し相対回転できないよう固定される。なお、セットビス４７の先端を突形状に形成し、セットビス４７の先端が圧接される、軸４６の外周面における所定位置に凹部を形成し、セットビス４７の突形状先端が軸４６の外周面の該凹部に圧接されるように構成することにより、大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２の、軸４６に対する固定が確実に保証される。
【００１６】
図１〜図６に示すフィーダ１００は、要求される粉体の供給能力が小さい場合に適用される一つの実施形態として図示されている。更に具体的に説明すると、図示の実施形態において、大スクレーパ４０は、軸４６に対しては相対回転自在とされているが、後述する固定手段によりフレーム３６ａに対し閉位置に固定される。また小スクレーパ４２は、軸４６に対してセットビス４７により固定されかつ開閉作動手段であるエアシリンダ５０により、開位置と閉位置との間の任意の位置に位置付けることができるよう構成されている。エアシリンダ５０はフレーム３６ａ上に配設されたブラケット５２に装着されている。軸４６の上端部にはリンク５４の一端部が固定され、リンク５４の他端部はエアシリンダ５０のピストンロッド５６の先端部に相対回転自在にピン結合されている。大スクレーパ４０の本体部にはねじ孔５８が形成されている。ねじ孔５８は軸４６と平行な軸線を有するように形成されている。小スクレーパ４２の本体部には、軸４６を旋回中心とする周方向に延在する長孔６０が形成されている。大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２が閉位置に位置付けられた状態で、小スクレーパ４２の長孔６０は、大スクレーパ４０のねじ孔５８に対し半径方向の内外及び周方向の両側にそれぞれ間隔をおいて位置付けられるよう形成されている。上記フレーム３６ａには貫通孔６２が形成されている（図６参照）。この貫通孔６２は、大スクレーパ４０が閉位置に位置付けられた状態で、大スクレーパ４０のねじ孔５８と同軸上に位置付けられる。この状態でフレーム３６ａの貫通孔６２及び小スクレーパ４２の長孔６０を通して、固定用ボルト６４が大スクレーパ４０のねじ孔５８にねじ込まれ、大スクレーパ４０を閉位置に固定する。固定用ボルト６４は、ロックナット６６によりフレーム３６ａに対し固定されるので、大スクレーパ４０は閉位置にしっかりと固定される。小スクレーパ４２の長孔６０は、小スクレーパ４２が軸４６まわりに回転移動させられても固定用ボルト６４に干渉しないように形成されている。大スクレーパ４０のねじ孔５８、フレーム３６ａ、フレーム３６ａの貫通孔６２、固定用ボルト６４及びロックナット６６等は、大スクレーパ４０を閉位置に固定する固定手段を構成する。
【００１７】
次に、上記スクレーパ式テーブルフィーダ１００の作用について説明する。貯槽２内、したがってケーシング６内に粉体が充填され、回転テーブル４が図示しない電動モータにより、図２〜図４において反時計方向に回転駆動させられると、粉体搬送溝２６内に充填された粉体も回転テーブル４と共に同方向に移動させられる。回転テーブル４と共に移動させられた粉体は、吐出口２８の上部においてすり切りカバー３６によって粉体搬送溝２６より上側の部分がすり切られる。大スクレーパ４０は上記したように閉位置に固定され、吐出口２８を大スクレーパ４０に対応した高さで閉じている。小スクレーパ４２は、エアシリンダ５０により、先端が粉体搬送溝２６内から後退させられて吐出口２８を閉じる閉位置（図４参照）と開位置すなわち全開位置（図７参照）との間の任意の位置に回転させられて位置付けられるよう構成されている。なお、小スクレーパ４２が粉体搬送溝２６内に差し込まれた開位置に位置付けられると、小スクレーパ４２の高さに対応した、粉体搬送溝２６内への差込み高さで、換言すれば、吐出口２８を小スクレーパ４２の高さに対応した高さで開いて、粉体搬送溝２６内に充填された粉体を吐出口２８に誘導する（かき落とす）。エアシリンダ５０における図示しないピストンを図４において右方にフルストローク移動させると、小スクレーパ４２は図４に示す閉位置に位置付けられ、また該ピストンを図４において左方にフルストローク移動させると、小スクレーパ４２は図７に示す全開位置に回転されて位置付けられる。また該ピストンのストロークを段階的にあるいは無段階に制御することにより、小スクレーパ４２を閉位置と開位置との間の任意の位置に位置付けることができる。なお、小スクレーパ４２の開閉作動手段としては、エアシリンダ５０に代えて電動モータ、例えばパルスモータを使用することも可能である。パルスモータを使用することにより軸４６の回転角度、したがって小スクレーパ４２の、粉体搬送溝２６内への差込み深さ（突出量）を高精度で制御することが容易に可能となる。
【００１８】
回転テーブル４の回転速度を低くしかつスクレーパ４２の粉体搬送溝２６内への差込み深さを浅くして粉体の供給速度（粉体の１秒当たりの供給量ｇ／ｓ）を小さくする場合には、粉体搬送溝２６内への差込み高さを小スクレーパ４２の高さに対応した低い高さ（例えば大スクレーパ４０と小スクレーパ４２とを重ね合わせた全高のほぼ１／４の高さ）に規制することができるので（換言すれば、開かれる吐出口２８の高さを小スクレーパ４２の高さに対応した低い高さに規制することができるので）、粉体搬送溝２６内の外周部が崩れる現象を防ぐことができ、供給速度を所望のとおりに小さくすることが可能になる。しかも、粉体搬送溝２６内の外周部が崩れる現象が防止されることに起因して、粉体の落下量をほぼ一定とすることができ、供給量を安定させることも可能になる。その結果、粉体の供給量を設定値に正しく合致させることが確実に保証され、より精度の高い計量が可能となる。上記小スクレーパ４２を、粉体搬送溝２６内への差込み深さが最大である、図７に示す全開位置に位置付けた場合には、粉体の供給量は最大にアップされるが、上記したように、開かれる吐出口２８の高さは小スクレーパ４２の高さに対応した低い高さに規制されているので、粉体の供給速度は比較的小さく規制される。したがって、このような粉体の供給方法は、フィーダ１００に要求される粉体の供給能力（排出能力）が小さい場合に好適である。なお、粉体の供給量が設定値に近付くまでは、回転テーブル４の回転速度を最大にしかつ小スクレーパ４２を全開位置に位置付けて粉体の供給速度を大きくし、供給量が設定値に近付いたとき、回転テーブル４の回転速度を最小にしかつ小スクレーパ４２を閉位置近傍まで回転させて差込み深さを浅くして粉体の供給速度を小さくするように制御することが好ましい。このような制御により、精度の高い計量を可能にすると共に、フィーダ１００に要求される粉体の供給能力が小さいなかで、計量完了までの時間を最短時間に短縮することが可能になる。
【００１９】
フィーダ１００における粉体の供給能力を大きくする場合には、小スクレーパ４２と大スクレーパ４０とをエアシリンダ５０により、同時に開閉移動しうるよう構成すればよい。具体的には、固定用ボルト６４を大スクレーパ４０及びフレーム３６ａから取り外し、大スクレーパ４０の位置を小スクレーパ４２の閉位置に整合させた状態で、セットビス４７を大スクレーパ４０の貫通ねじ孔４０ａにねじ込んで大スクレーパ４０を軸４６に一体に固定する。このように構成することにより、小スクレーパ４２及び大スクレーパ４０は、エアシリンダ５０により一体に開閉作動させられ、閉位置（図４参照）と開位置（図７参照）との間の任意の位置に位置付けることが可能となる。粉体搬送溝２６内への差込み高さは、大スクレーパ４０と小スクレーパ４２とを重ね合わせた最大の高さ（全高）に増大されるので（換言すれば、開かれる吐出口２８の高さは、大スクレーパ４０と小スクレーパ４２とを重ね合わせた最大の高さに増大されるので）、小スクレーパ４２のみを開閉させる先の作動態様に比べて、フィーダ１００における粉体の供給能力を大幅に増大させることができる。したがって、このような粉体の供給方法は、フィーダ１００に要求される粉体の供給能力が大きい場合に好適である。
【００２０】
フィーダ１００における粉体の供給能力を先の実施形態（小スクレーパ４２のみを開閉作動させる先の実施形態）よりも増大させる他の実施形態として、大スクレーパ４０を全開位置に固定し、小スクレーパ４２を先の実施形態と同様に開閉させるよう構成することも可能である。具体的には、大スクレーパ４０の、ねじ孔５８に隣接した位置に他のねじ孔５９（図４において２点鎖線で示す他のねじ孔５９参照）を形成する。ねじ孔５９は、大スクレーパ４０を全開位置に位置付けた状態で、フレーム３６ａの貫通孔６２（図６参照）と同軸上に位置付けられるよう、その形成位置が規定されている。したがって、先の実施形態と同じように固定用ボルト６４を利用して大スクレーパ４０を全開位置に固定することができる。このように構成することにより、大スクレーパ４０を全開位置に固定した状態で、小スクレーパ４２を先の実施形態と同様に開閉作動させることにより、あるいは全開位置、閉位置、全開位置と閉位置との間の任意の位置に位置付けた状態でフィーダ１００を運転することにより、フィーダ１００における粉体の供給能力を増大させることが可能になる。なお、大スクレーパ４０のねじ孔５９、フレーム３６ａ、フレーム３６ａの貫通孔６２、固定用ボルト６４及びロックナット６６等は、大スクレーパ４０を全開位置に固定する固定手段を構成する。上記実施形態において、小スクレーパ４２は、エアシリンダ５０により、閉位置と開位置との間の任意の位置に位置付けることができるよう構成されているが、これに代えて、適宜の固定手段により、閉位置、全開位置及び中間位置とに選択的に固定する他の実施形態もある。一例としては、小スクレーパ４２の全閉位置、中間位置及び全開位置に対応してリンク５４をフレーム３６ａにボルトにより離脱自在に固定する固定手段を挙げることができる。この実施形態においては、大スクレーパ４０を閉位置に固定した状態又は全開位置に固定した状態で小スクレーパ４２を全開位置又は中間位置に固定し、あるいは大スクレーパ４０を全開位置に固定した状態で小スクレーパ４２を閉位置に固定して、フィーダ１００を運転することにより粉体供給量を適宜に増減させることができる。同様に、大スクレーパ４０を閉位置、全開位置及び中間位置とに選択的に固定する他の実施形態もある。このうち大スクレーパ４０を中間位置に固定する手段は、大スクレーパ４０の上記ねじ孔５８と５９との間に他のねじ孔を形成し、先の実施形態と同じように固定用ボルト６４を利用して大スクレーパ４０を中間位置に固定することができる。
【００２１】
図１〜図７を参照して説明した粉体供給装置である上記スクレーパ式テーブルフィーダ１００及びその変形例は、スクレーパ手段が複数段である２段の大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２から構成され、１個又は２個の任意のスクレーパ（小スクレーパ４２及び／又は大スクレーパ４０）を選択的に開位置に位置付けることができるよう構成されている。本発明による粉体の供給方法は、スクレーパ手段を複数段である２段の大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２から構成し、１個又は複数の任意のスクレーパ（小スクレーパ４２及び／又は大スクレーパ４０）を選択的に粉体搬送溝２６内に差し込んでスクレーパの差込み高さを変えることにより粉体の供給量を増減させるよう構成されている。スクレーパの差込み高さは、差し込むスクレーパを、小スクレーパ４２、又は大スクレーパ４０、又は小スクレーパ４２及び大スクレーパ４０、の何れかに選定することによって変えることができ、それに応じて粉体の供給量が増減させられる。そして本発明による上記粉体の供給方法は、上記フィーダ１００によって具現化することができる。その結果、先に述べた、粉体の低速供給時における供給速度を所望のとおりに小さくすることができかつ安定させることを可能にする、との効果に加えて、更に、粉体の供給量を増減する可変範囲が従来よりも拡大される、との効果が得られる。
【００２２】
更に具体的に説明すると、図示の実施形態においては、先ず、１個又は複数の任意のスクレーパ（小スクレーパ４２、又は小スクレーパ４２及び大スクレーパ４０）が選定され、開閉作動手段であるエアシリンダ５０によって開位置と閉位置との間の任意の位置に位置付けられるよう構成されているので、１個又は複数の任意のスクレーパ（小スクレーパ４２、又は小スクレーパ４２及び大スクレーパ４０）の差込み深さを任意に変えることによって粉体の供給量を増減させる粉体の供給方法を具現化することができる。実施形態においては、大スクレーパ４０を閉位置に位置付けた状態で、小スクレーパ４２を閉位置と開位置との間の任意の位置に位置付けること（差し込み深さを任意に変えること）及び回転テーブル４の回転速度を変えることによりフィーダ１００の運転中の可変範囲は１：５０程度になる。更に粉体の種類が変わったり、要求される供給範囲が変化したときには、具体的には粉体の供給量を増大させる必要が生じた場合には、小スクレーパ４２と共に大スクレーパ４０を同時に閉位置と開位置との間の任意の位置に位置付けることができるようにして（差込み深さを任意に変えることによって）差し込みの高さを増大させ、粉体の供給能力を増大させることができる。
【００２３】
また、図示の実施形態の変形例においては、１個又は複数の任意のスクレーパ（小スクレーパ４２及び／又は大スクレーパ４０）は先に述べた固定手段によって開位置に位置付けられるよう構成されているので、１個又は複数の任意のスクレーパ（小スクレーパ４２及び／又は大スクレーパ４０）を粉体搬送溝２６内に差し込んで固定することによって粉体を供給する粉体供給方法を具現化することができる。フィーダ１００の運転中の可変範囲は回転テーブル４の回転速度を変えることにより１：１０程度になる。粉体の種類が変わったり、要求される供給範囲が変化したときには、粉体搬送溝２６内へ差し込む上記スクレーパを変えることによってスクレーパの高さを変えることができ、その結果、粉体の供給量を増減することができる。
【００２４】
上記説明から明らかなように、本発明によるフィーダ１００によれば、スクレーパの段数に応じてスクレーパの差し込みの高さを変化させることが可能となるので、先に述べた、粉体の低速供給時における供給速度を所望のとおりに小さくすることができかつ安定させることを可能にする、との効果に加えて、更に、粉体供給量の可変範囲が従来装置よりも広くなる。その結果、計量時間を短縮して粉体の供給を効率的に行なうことを可能にする。また、粉体の種類が変わったり、粉体の供給範囲が変化したときには、スクレーパの差し込みの高さを変化させることによって粉体の供給量を増減できるので、上記フィーダ１００をそのまま利用することが可能となり、生産コストを低減させ、生産効率を向上させることができる。フィーダ１００においては、スクレーパ手段は２段に重ね合わされた大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２とから構成されているが、もちろん３段以上のスクレーパから構成する他の実施形態もある。スクレーパの段数が多くなるほど、本発明による上記効果を更に効果的に達成することが可能になる。
【００２５】
図８〜図１０には本発明による粉体供給装置であるスクレーパ式テーブルフィーダの他の実施形態が示されている。要部のみを示すフィーダ２００において、小スクレーパ４２及び大スクレーパ４０は開閉作動手段によって相互に独立して開位置と閉位置との間を旋回可能に構成されている。更に具体的に説明すると、フレーム３６ａの上面にはケース７０が装着され、ケース７０内には一対の軸受７２が上下方向に間隔をおいて設けられている。ケース７０内の軸受７２の各々には中空軸７４が回転可能に支持されている。中空軸７４の下端部はフレーム３６ａを貫通して排出管３４内に延び出すよう構成され、また上端部はケース７０の上端から上方に延び出すよう構成されている。小スクレーパ４２の基端部は中空軸７４の下端部に嵌合支持されている。小スクレーパ４２の基端部には半径方向に延在する貫通ねじ孔４２ａが形成されている（図１０参照）。貫通ねじ孔４２ａにセットビス４７がねじ込まれてその先端が中空軸７４の対応する外周面に圧接されると、小スクレーパ４２は中空軸７４に対し相対回転できないよう固定される。中空軸７４の上端部にはリンク７６の一端部が固定され、リンク７６の他端部は開閉作動手段であるエアシリンダ８０のピストンロッド８２の先端部に相対回転自在にピン結合されている。エアシリンダ８０はフレーム３６ａ上に配設されたブラケット８４に装着されている。
【００２６】
中空軸７４内には軸８６が一対のブッシュ８７を介して旋回自在に支持されている。軸８６の下端部は中空軸７４の下端から下方に延び出すよう構成され、軸８６の上端部は中空軸７４の上端から上方に延び出すよう構成されている。大スクレーパ４０の基端部は軸８６の下端部に嵌合支持されている。大スクレーパ４０の基端部には半径方向に延在する貫通ねじ孔４０ａが形成されている（図１０参照）。貫通ねじ孔４０ａにセットビス４７がねじ込まれてその先端が軸８６の対応する外周面に圧接されると、大スクレーパ４０は軸８６に対し相対回転できないよう固定される。軸８６の上端部にはリンク８８の一端部が固定され、リンク８８の他端部は開閉作動手段であるエアシリンダ９０のピストンロッド９２の先端部に相対回転自在にピン結合されている。エアシリンダ９０はフレーム３６ａ上に配設されたブラケット９４に装着されている。なお、先に述べた実施形態と同様に、セットビス４７の各々の先端を突形状に形成し、セットビス４７の各々の先端が圧接される、中空軸７４及び軸８６の外周面における所定位置に凹部を形成し、セットビス４７の各々の突形状先端が中空軸７４及び軸８６の外周面の該凹部に圧接されるように構成することにより、大スクレーパ４０の軸８６に対する固定及び小スクレーパ４２の中空軸７４に対する固定が確実に保証される。
【００２７】
スクレーパ式テーブルフィーダ２００のその他の構成はスクレーパ式テーブルフィーダ１００と実質上同じであるので、同一部分には同一符号を付し、説明は省略する。フィーダ２００は、スクレーパ手段が複数段である２段の大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２から構成されている。この構成はフィーダ１００と同じである。フィーダ２００においてはまた、大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２は、それぞれ開閉作動手段であるエアシリンダ８０及び９０によって相互に独立して開位置と閉位置との間の任意の位置に位置付けられるよう構成されているので、大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２の各々を相互に独立して差込み深さを任意に変えることによって粉体の供給量を増減させる、本発明による粉体の供給方法を具現化することができる。すなわち、小スクレーパ４２はエアシリンダ８０によって大スクレーパ４０に対して独立して開位置と閉位置との間の任意の位置に位置付けられるよう構成され、また大スクレーパ４０はエアシリンダ９０によって小スクレーパ４２に対して独立して開位置と閉位置との間の任意の位置に位置付けられるよう構成されているので、先のフィーダ１００と比較して、粉体の供給量を増減する可変範囲は最大に増大させられる。しかも、この可変範囲は、フィーダ２００を運転中に、必要に応じて自由に変更できることが重要である。フィーダ２００の運転中の供給量の可変範囲は、〔回転テーブル４の回転速度とスクレーパ（小スクレーパ４２又は大スクレーパ４０）の差込み深さの変化によって１：５０程度〕×〔粉体搬送溝２６内に差し込むスクレーパ（小スクレーパ４２又は大スクレーパ４０）の高さの可変範囲〕となる。フィーダ２００における、粉体搬送溝２６内に差し込むスクレーパの高さの可変範囲は小スクレーパ４２と大スクレーパ４０とによる１：２であるので、フィーダ２００の可変範囲は１：１００に増大させられる。粉体搬送溝２６内に差し込むスクレーパの高さの可変範囲はスクレーパの段数に対応して決るので、スクレーパの段数を例えば４段とすれば、粉体搬送溝２６内に差し込むスクレーパの高さの可変範囲は１：４となり、フィーダ２００の可変範囲は１：２００に増大させられる。
【００２８】
フィーダ２００において、粉体の供給速度を最大とする場合には、エアシリンダ９０及び８０により、大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２を共に全開位置に位置付ける。また粉体の供給速度を小さくする場合には、エアシリンダ９０によって大スクレーパ４０を全閉位置に位置付け、エアシリンダ８０によって小スクレーパ４２を全開位置に位置付ける（図８参照）。粉体の供給速度を更に小さくする場合には、エアシリンダ８０によって小スクレーパ４２を閉位置近傍に位置付け、その差込み深さを浅くする。なお、粉体の供給量が設定値に近付くまでは、回転テーブル４の回転速度を最大にしかつ大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２を共に全開位置に位置付けて粉体の供給速度を大きくし、供給量が設定値に近付いたとき、回転テーブル４の回転速度を最小にしかつ大スクレーパ４０を全閉位置に位置付けかつ小スクレーパ４２を閉位置近傍まで回転させて差込み深さを浅くして粉体の供給速度を小さくするように制御することが好ましい。このような制御により、フィーダ２００に要求される粉体の供給能力が大きいにもかかわらず精度の高い計量を可能にすると共に、計量完了までの時間を最短時間に短縮することが可能になる。
【００２９】
上記説明から明らかなように、上記フィーダ２００の基本的構成は、先に述べたフィーダ１００と同様に、スクレーパ手段が複数段である２段の大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２から構成され、１個又は２個の任意のスクレーパ（小スクレーパ４２及び／又は大スクレーパ４０）を選択的に開位置に位置付けることができるよう構成されている。また本発明による粉体の供給方法は、先に述べたように、スクレーパ手段を複数段である２段の大スクレーパ４０及び小スクレーパ４２から構成し、１個又は複数の任意のスクレーパ（小スクレーパ４２及び／又は大スクレーパ４０）を選択的に粉体搬送溝２６内に差し込んでスクレーパの差込み高さを変えることにより粉体の供給量を増減させるよう構成されている。スクレーパの差込み高さは、差し込むスクレーパを、小スクレーパ４２、又は大スクレーパ４０、又は小スクレーパ４２及び大スクレーパ４０、の何れかに選定することによって変えることができ、それに応じて粉体の供給量が増減させられる。そして本発明による上記粉体の供給方法は、上記フィーダ２００によっても具現化することができる。
【００３０】
上記フィーダ２００及びそれにより具現化される粉体供給方法によれば、スクレーパの段数に応じてスクレーパの差し込みの高さを変化させることが可能となるので、フィーダ１００と同様に、粉体の低速供給時における供給速度を所望のとおりに小さくすることができかつ安定させることを可能にする、との効果に加えて、更に、粉体供給量の可変範囲が従来装置よりも広くなる。すなわち、小スクレーパ４２及び大スクレーパ４０の各々を相互に独立して差込み深さを任意に変えることによって粉体の供給量を増減させることができるので、粉体供給量の可変範囲は最大に拡大される。しかも、この可変範囲はフィーダ２００の運転中において自由に変更可能であるので、計量の大小にかかわらず計量時間を最大限に短縮することが可能になり、粉体の供給を最大限に効率的に行なうことを可能にする。もちろん、粉体の種類が変わったり、粉体の供給範囲が変化したときには、スクレーパの差し込みの高さを変化させることによって粉体の供給量を増減できるので、上記フィーダ２００をそのまま利用することが可能となり、生産コストを低減させ、生産効率を向上させることができる。
【００３１】
【発明の効果】
本発明による粉体供給方法及び粉体供給装置によれば、粉体の低速供給時における供給速度を所望のとおりに小さくすることができかつ安定させることを可能にする。その結果、粉体の供給量を設定値に正しく合致させることができ、より精度の高い計量が可能となる。また、本発明による粉体供給方法及び粉体供給装置によれば、粉体の供給量を増減する可変範囲が広いので、計量時間を短縮して粉体の供給を効率的に行なうことを可能にする。また、粉体の種類が変わったり、粉体の供給範囲が変化したときには、該フィーダをそのまま利用できるので、生産コストを低減し、生産効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるスクレーパ式テーブルフィーダの実施形態の要部を示す縦断面図。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視断面図。
【図３】図１に示すスクレーパ式テーブルフィーダの要部を示す斜視概略図。
【図４】図２の要部を拡大して示す図。
【図５】図４のＢ−Ｂ矢視断面図。
【図６】図４のＣ−Ｃ矢視断面図。
【図７】図１〜図６に示すスクレーパ式テーブルフィーダにおいて小スクレーパを全開した状態を示す図であって、図４と同様な図。
【図８】本発明によるスクレーパ式テーブルフィーダの他の実施形態の要部を示す図であって、図４と同様な図。
【図９】図８のＤ−Ｄ矢視断面図。
【図１０】図８に示す大スクレーパ及び小スクレーパを支持する軸部の構成を示す縦断面図。
【符号の説明】
４  回転テーブル
６  ケーシング
１４  周壁
２６  粉体搬送溝
２８  吐出口
４０  スクレーパ（大スクレーパ）
４２  スクレーパ（小スクレーパ）
５０、８０、９０  エアシリンダ
１００、２００  スクレーパ式テーブルフィーダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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