(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルが形成されたノズルプレートと、前記ノズルに連通し前記ノズルからインクを吐出させるヘッド本体とを備え、前記ノズルプレートまたは前記ヘッド本体の少なくともいずれか一方に設けられた接着面に接着剤をドット状に配置し、一方、前記接着面の外周に沿って枠状に接着剤を配置し、前記ノズルプレートと前記ヘッド本体とを接着する際に前記ドット状に配置された接着剤の間を抜ける気泡や副生成物を前記接着面の外部に逃がす逃がし穴を、前記枠状に配置された接着剤に設けたことを特徴とするインクジェットヘッド。
【請求項２】
請求項１に記載のインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドと記録媒体とを相対移動させる移動手段とを備えているインクジェット式記録装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェットヘッド及びインクジェット式記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、インクジェットヘッドとして、複数のノズルが形成されたノズルプレートをヘッド本体に接合したものが知られている。この種のインクジェットヘッドでは、ヘッド本体には、インクを貯留する複数の圧力室と、各圧力室につながるインク流路と、圧力室内のインクに圧力を付与するアクチュエータとが設けられている。ノズルプレートは、各ノズルが各インク流路とつながるように、ヘッド本体に接合されている。そして、アクチュエータが圧力室内のインクに圧力を加えることにより、圧力室内のインクの一部がインク流路を流れ、ノズルからインク滴となって吐出される。
【０００３】
ところで、ノズルプレートとヘッド本体との接合に際しては、接着剤が用いられることが多い。しかし、ノズルプレート及びヘッド本体は寸法が極めて小さいため、接着に際して種々の課題が存在する。すなわち、接着剤の量が多いと、接着剤がインク流路にはみ出し、インクの吐出不良を招くおそれがあった。また、接着剤の内部に気泡が混入すると、空気が閉じこめられた部分については十分な接着力が得られなくなるため、接着不良を生じるおそれがあった。
【０００４】
そこで、上記の弊害を防止するため、種々の技術が提案されている。例えば、特開平５−３３００６７号公報には、接着剤のインク流路へのはみ出しを防止するために、ヘッド本体に接着剤の逃げ溝を設けることが提案されている。特開２００１−６３０５２号公報には、複数の流路プレートを積層することによってヘッド本体を形成し、それら流路プレートに対し、積層方向に空気を逃がすための貫通穴を設けることが提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特開平５−３３００６７号公報及び特開２００１−６３０５２号公報に開示されたインクジェットヘッドでは、ヘッド本体に逃げ溝または貫通穴を設ける必要があったため、ヘッド本体の構造が複雑になり、歩留まりの低下及び製造コストの上昇を招いていた。
【０００６】
また、接着剤として熱硬化性の接着剤等を用いる場合には、乾燥硬化の過程で水分等の副生成物が生成されることがある。しかし、上記インクジェットヘッドでは、接着剤をヘッド本体またはノズルプレートに対してべた塗りしていたため、副生成物を効果的に排出することは困難であった。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ヘッド本体に逃げ溝等を設けなくても気泡や副生成物を円滑に排出させることができる技術を提供し、ノズルプレートの接着の信頼性を向上させることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、ノズルが形成されたノズルプレートと、前記ノズルに連通し前記ノズルからインクを吐出させるヘッド本体とを備え、前記ノズルプレートまたは前記ヘッド本体の少なくともいずれか一方に設けられた接着面に接着剤をドット状に配置し、一方、前記接着面の外周に沿って枠状に接着剤を配置し、前記ノズルプレートと前記ヘッド本体とを接着する際に前記ドット状に配置された接着剤の間を抜ける気泡や副生成物を前記接着面の外部に逃がす逃がし穴を、前記枠状に配置された接着剤に設けたことを特徴とするものである。
【０００９】
具体的には、本発明に係るインクジェットヘッドは、複数のノズルが形成されたノズルプレートと、前記ノズルに連通し且つインクを貯留する圧力室と、前記圧力室内のインクに圧力を付与することによって前記ノズルからインクを吐出させるアクチュエータとが設けられたヘッド本体と、前記ノズルプレートと前記ヘッド本体との間に介在して前記ノズルプレートと前記ヘッド本体とを接着する接着層とを備えたインクジェットヘッドであって、前記接着層には、内側から外側に通じる通路が形成されているものである。
【００１０】
上記インクジェットヘッドでは、ノズルプレートとヘッド本体との間に介在する接着層の内部に、内外に通じる通路が接着剤自体で形成されている。そのため、接着の際に生じた気泡や副生成物等は、上記通路を通じて外部に排出される。したがって、ヘッド本体に逃げ溝等を設けなくても、気泡や副生成物等を排出させることができる。
【００１１】
接着層の通路は、内側から外側に向かって通路断面積が大きくなるように形成されていることが好ましい。
【００１２】
このことにより、接着の際に生じた気泡や副生成物は円滑に排出される。
【００１３】
接着層は、ノズルプレート上またはヘッド本体上において互いに分離されて配置された複数のドット状接着剤を有し、接着層の通路は、前記ドット状接着剤の間の隙間によって形成されていてもよい。
【００１４】
このようにノズルプレート上またはヘッド本体上に複数のドット状接着剤を点在させ、これらドット状接着剤によってノズルプレートとヘッド本体とを接着させることにより、ドット状接着剤の間に隙間が形成され、これらの隙間が通路となる。その結果、通路が容易に形成されることになる。また、ノズルプレート上に通路を満遍なく形成することが容易になる。このようにノズルプレート上に接着剤を満遍なく配置することにより、ノズルプレートとヘッド本体との接着は均一に行われる。そのため、接着強度が増し、接着の信頼性は向上する。
【００１５】
ドット状接着剤の接着面積の合計は、ノズルプレートの接着面の面積の３０％〜７０％であることが好ましい。
【００１６】
ドット状接着剤の接着面積が小さすぎると十分な接着力を得ることができなくなる一方、接着剤ドットの接着面積が大きすぎると、通路の通路断面積を十分に確保することが難しくなる。そこで、上記のようにドット状接着剤の接着面積の合計をノズルプレートの接着面（ノズルプレートにおける接着側の面）の面積の３０％〜７０％とすることにより、十分な接着力を確保しつつ、気泡や副生成物等を円滑に排出するために十分な大きさの通路を形成することができる。
【００１７】
ドット状接着剤は、ノズルプレート上またはヘッド本体上の内側から外側に向かって疎らになるように配置されていることが好ましい。
【００１８】
このことにより、通路の断面積は、全体として、ノズルプレートの内側から外側に向かって徐々に大きくなる。したがって、気泡や副生成物等は、ヘッドの外部に向かって円滑に排出されることになる。
【００１９】
ドット状接着剤は、円形状または多角形状に形成されていてもよい。
【００２０】
なお、円形状は、真円形状であってもよく、長円形状であってもよい。また、多角形状は、１または２以上の角が丸みを帯びているような形状であってもよい。つまり、本明細書でいうところの多角形状には、全体として多角形状とみなされる形状及び実質的に多角形状と見なされる形状も含まれる。
【００２１】
接着層の接着剤は、ノズルプレートまたはヘッド本体に対してスクリーン印刷法によって塗布されていることが好ましい。
【００２２】
このことにより、接着層の接着剤は精度よく塗布され、通路は所定の形状及び寸法に高精度に形成される。また、ノズルプレートとヘッド本体との間の接着強度が向上する。
【００２３】
ドット状接着剤は、長円形状または長手方向の両端に隅部を有する多角形状に形成され、スキージの走査方向が前記ドット状接着剤の長手方向と一致するようにノズルプレート上またはヘッド本体上にスクリーン印刷されていることが好ましい。
【００２４】
上記スクリーン印刷においては、長円形状または長手方向の両端に隅部を有する多角形状の小孔が形成されたスクリーン版が用いられ、スキージは上記小孔の長手方向に走査される。そのため、スキージの走査方向に関して、小孔の横幅（つまり、長手方向と直交する方向の長さ）は、徐々に大きくなった後、徐々に小さくなる。したがって、スクリーン版の小孔の内部に接着剤が塗布されるときに、接着剤の塗布量は、初めは徐々に多くなる一方、最後には徐々に少なくなることになる。このことにより、接着剤は安定的に塗布され、塗りむらが少なくなる。
【００２５】
接着層は、ノズルプレート上の外周部に沿って枠状に配置されるとともに前記ノズルプレート上の内外を連通する逃がし穴が形成された枠状接着剤を有し、前記逃がし穴は、前記ノズルプレートとヘッド本体との接着が終了した後に封止されていることが好ましい。
【００２６】
このようにノズルプレート上の外周部とヘッド本体とが枠状接着剤によって接着されることにより、接着強度が向上する。枠状接着剤には気泡や副生成物等のガス成分などを逃がすための逃がし穴が形成されているので、ノズルプレートとヘッド本体との接着の過程では、気泡や副生成物は通路を流通した後、逃がし穴から外部に排出される。一方、接着が終了した後は、もはや気泡や副生成物は発生しないので、逃がし穴を封止する。このことにより、外部からのインクや埃等の侵入は防止される。
【００２７】
逃がし穴の個数が多すぎると、それらを封止する作業に手間と時間を要することになる。そこで、逃がし穴は、１〜１０個設けられていることが好ましい。
【００２８】
ノズルプレートには、ヘッド本体との位置合わせ用の基準穴が形成され、接着層は、前記基準穴との間に非接着部を形成するように前記基準穴の開口縁部から離れた位置で前記基準穴を囲む接着剤が設けられていることが好ましい。
【００２９】
このように接着剤を基準穴の開口縁部から離れた位置に設けることにより、基準穴の周りの接着剤が基準穴の内部にはみ出すおそれはなくなる。そのため、ヘッド本体とノズルプレートとの位置合わせの基準になるという基準穴の機能を、十分に確保することができる。
【００３０】
本発明に係るインクジェット式記録装置は、前記インクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドと記録媒体とを相対移動させる移動手段とを備えているものである。
【００３１】
このことにより、ノズルプレートの接着の信頼性が高いインクジェットヘッドを備えたインクジェット式記録装置が得られる。
【００３２】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、ノズルプレートとヘッド本体との間の接着面に通路を形成することとしたので、接着の過程で生じる気泡や副生成物を当該通路を通じて外部に排出することができる。そのため、接着面の内部に気泡や副生成物が滞留することに起因する接着不良を防止することができ、接着強度の向上及び信頼性の向上を図ることができる。通路を接着面の接着剤自体によって形成したので、ヘッド本体に逃げ溝等を設ける必要はなくなる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００３４】
図１は、インクジェット式記録装置としてのプリンタ２０の概略構成を示している。プリンタ２０は、キャリッジ１６に固定されたインクジェットヘッド１を備えている。キャリッジ１６には、図示を省略するキャリッジモータが設けられている。キャリッジ１６は、上記キャリッジモータによって主走査方向（図１及び図２に示すＸ方向）に延びるキャリッジ軸１７にガイドされ、その方向に往復移動するように構成されている。インクジェットヘッド１はキャリッジ１６に搭載されているので、インクジェットヘッド１もキャリッジ１６の往復移動に伴って主走査方向Ｘに往復移動する。なお、このキャリッジ１６、キャリッジ軸１７及び上記キャリッジモータにより、インクジェットヘッド１と記録紙４１とを相対移動させる移動手段が構成されている。
【００３５】
記録紙４１は、図示を省略する搬送モータによって回転駆動される２つの搬送ローラ４２に挟まれており、この搬送モータ及び各搬送ローラ４２により、主走査方向Ｘと直交する副走査方向（図中のＹ方向）に搬送される。
【００３６】
図２に示すように、インクジェットヘッド１は、ヘッド本体４０と、ヘッド本体４０に接着されたノズルプレート６とを備えている。なお、図２では理解の容易のため、各層の厚みを適宜誇張して図示している。
【００３７】
ヘッド本体４０は、流路板７と、圧力室４を区画形成する区画部材８及びアクチュエータ１０を積層してなる圧力室部材１２とを備えている。
【００３８】
流路板７には、インクを貯留する共通インク室５と、共通インク室５と圧力室４とを連通するインク供給路１３と、圧力室４とノズル２とを連通する吐出流路３とが設けられている。流路板７は、複数枚の薄板を積層することによって形成されている。ここでは、流路板７は第１〜第５の薄板７ａ〜７ｅによって形成されている。薄板７ａ〜７ｅとしては、例えばステンレス等を好適に用いることができる。
【００３９】
圧力室部材１２の区画部材８は、感光性ガラスによって形成されている。ただし、区画部材８の種類は感光性ガラスに限定されるものではない。区画部材８には、流路板７のインク供給路１３と吐出流路３とにまたがるように圧力室４が形成されている。圧力室４は、主走査方向Ｘに延びるように長溝状に形成され、副走査方向Ｙに互いに所定間隔をあけて配設されている。
【００４０】
アクチュエータ１０は、区画部材８の圧力室４を覆うように区画部材８の上側面（ノズルプレート６が設けられる側と反対の側の面）に設けられている。アクチュエータ１０は圧電素子の圧電効果を利用するいわゆるピエゾ式のアクチュエータであって、特に、たわみ振動型のアクチュエータである。このアクチュエータ１０は、アクチュエータ１０のたわみ変形によって圧力室４の容積を拡大及び縮小させ、その拡大及び縮小に伴う圧力室４内の圧力変化によって、ノズル２からインク滴を吐出し且つ共通インク室５から圧力室４にインクを充填する。
【００４１】
図示は省略するが、アクチュエータ１０は、圧力室４を覆う振動板と、振動板を振動させる薄膜の圧電素子と、個別電極とが順に積層されて構成されている。振動板は、厚さ２μｍのクロム板からなっていて、個別電極と共に圧電素子に電圧を印加するための共通電極としての機能をも有している。圧電素子は、圧力室４に対応して設けられており、厚さ０．５μｍ〜５μｍのＰＺＴ（ジルコル酸チタン酸鉛）等を好適に用いることができる。本実施形態では、圧電素子の厚みは３μｍに設定されている。個別電極は厚さ０．１μｍの白金板からなっており、アクチュエータ１０の全体の厚さは約５μｍとなっている。
【００４２】
流路板７と圧力室部材１２との間には、接着剤からなる接着層１１が介在している。つまり、流路板７と圧力室部材１２とは、接着剤によって接着されている。なお、ヘッド本体４０の全体の厚みは、４８０μｍに設定されている。
【００４３】
ノズルプレート６は、厚さ２０μｍのポリイミド板によって形成されている。ノズルプレート６には、各圧力室４に対応するように複数のノズル２が形成されている。ノズルプレート６とヘッド本体４０とは、接着剤によって接着されている。言い換えると、ノズルプレート６とヘッド本体４０との間には、接着層９が介在している。
【００４４】
接着層９の接着剤の種類は特に限定されるものではなく、例えばエポキシ系、シリコーン系またはアクリル系の接着剤を好適に用いることができる。ただし、エポキシ系接着剤は耐インク性、剛性、チクソ性等に優れているので、信頼性及び接着強度を向上する観点から、エポキシ系接着剤が特に好ましい。
【００４５】
接着層９は、その厚みが薄すぎるとノズルプレート６の表面粗さや反りを吸収できずに大気と連通する一方、厚すぎるとヘッド全体の剛性が不足して印字品質の低下を招くおそれがある。そこで、本実施形態では、１μｍ〜２０μｍの厚さの接着剤を塗布し、それを加圧硬化することにより１μｍ〜１０μｍ（好ましくは５μｍ程度）の接着層９を形成することとした。
【００４６】
図３はノズルプレート６の裏面、すなわちヘッド本体４０との接着側の面（接着面）を示している。図３に示すように、ノズルプレート６の中央部には、ノズル２が配列されたノズル領域３０が形成されている。また、ノズル領域３０の周囲には、多数のドット状接着剤５０が設けられた主接着領域３１が形成されている。
【００４７】
本実施形態では、ノズル領域３０には、５列のノズル列が形成されている。各ノズル列は、千鳥状に配列された複数のノズル２から構成されている。具体的に、本ノズルプレート６では、図３の左側から順に、イエロ（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（ＢＫ）、ブラック（ＢＫ）用のノズル列２ａ〜２ｅが形成されている。ただし、インクの色の順番は上記順番に限定されるものではなく、ノズル列２ａ〜２ｅのインクの色は、特に限定されるものではない。また、ノズル列の列数も特に限定されるものではない。
【００４８】
ノズルプレート６の右上の隅部には、第１基準穴３２が形成されている。ノズルプレート６の左上の隅部には、第２基準穴３３が形成されている。第１基準穴３２は、円形状の貫通穴である。一方、第２基準穴３３は、一方向（ここでは、主走査方向Ｘ）に細長い形状に形成されている。
【００４９】
前述したように、ノズルプレート６はヘッド本体４０に接着されている。次に、図３〜図６を参照しながら、接着層９の構成、すなわちノズルプレート６上に塗布される接着剤の配置態様について説明する。
【００５０】
図４に示すように、ノズル２の周りには、ノズル２の開口縁との間に隙間３４を設けつつノズル２の周りを取り囲むように、接着剤３５が塗布されている。このように、接着剤３５とノズル２との間に隙間３４を設けた理由は、接着剤３５の一部がノズル２内にはみ出さないようにするためである。なお、図４では理解の容易のために、接着剤３５をハッチングを用いて図示している。図３及び図４に示すように、各ノズル列の接着剤３５は一体に連続している。そのため、接着剤３５は、ノズル列の列方向（Ｙ方向）に延びるように配置されている。
【００５１】
ノズル領域３０の周囲には、ノズル領域３０を取り囲むように、接着剤３６ａ，３６ｂが枠状に配置されている。ノズル列の列方向（Ｙ方向）に延びる接着剤３６ａは、一体に連続している。ノズル列の列方向と直交する方向（Ｘ方向）に延びる接着剤３６ｂは、断続的に形成されている。つまり、接着剤３６ｂには、ノズル領域３０の内外をつなぐような複数の隙間３７が設けられている。
【００５２】
ノズル列２ａとノズル列２ｂとの間、ノズル列２ｂとノズル列２ｃとの間、及びノズル列２ｃとノズル列２ｄとの間には、列方向に延びる接着剤３８が設けられている。これら接着剤３８は、それぞれ一体に連続している。
【００５３】
一方、主接着領域３１には、ドット状接着剤５０が点在している。図５に示すように、ドット状接着剤５０は、一方向（ここではＹ方向）に細長い６角形状に形成されている。ドット状接着剤５０の長手方向長さＬ１は０．８ｍｍであり、その長辺（ここでは、長手方向と平行に延びる辺）の長さＬ２は０．５ｍｍである。ドット状接着剤５０の横幅（長手方向と直交する方向の長さ）Ｌ３は、０．５ｍｍである。ドット状接着剤５０における長手方向に向かい合う両頂角の角度θは、いずれも１２０゜に設定されている。
【００５４】
ドット状接着剤５０は、Ｘ方向に関してはピッチＬ４＝０．８ｍｍで並んでおり、多数のドット状接着剤５０がＸ方向に並んでなるドット列が形成されている。Ｙ方向に隣り合うドット列のドット状接着剤５０同士は、Ｘ方向に半ピッチＬ５（つまり、Ｌ４／２＝０．４ｍｍ）ずつずれている。ドット状接着剤５０のＹ方向のピッチＬ６は、０．９ｍｍに設定されている。その結果、Ｘ方向に並ぶドット状接着剤５０同士の間には、幅Ｌ７が０．３ｍｍの隙間５１が形成されている。また、ドット状接着剤５０同士の頂点から頂点までのＹ方向の距離Ｌ８は０．１ｍｍであり、Ｙ方向に隣り合うドット状接着剤５０同士の間にも、幅Ｌ９が０．３ｍｍの隙間５２が形成されている。
【００５５】
これらの隙間５１，５２は、ノズルプレート６上の内側と外側とに連続して設けられている。そのため、ノズルプレート６上には、上記隙間５１，５２によって、内側から外側に通じるガス通路５３が形成されている。言い換えると、接着層９には、内外に通じるガス通路５３が区画形成されている。
【００５６】
なお、ノズルプレート６上の外周部やノズル領域３０の近傍には、ドット状接着剤５０と形状及び寸法の異なるドット状接着剤５４が設けられている。これらドット状接着剤５４の間にも隙間が設けられ、ガス通路５３が形成されている。
【００５７】
ドット状接着剤５０，５４の総面積は、ノズルプレート６の接着面の面積の３０％〜７０％が好ましい。これは、ドット状接着剤５０，５４の総面積が小さすぎると十分な接着強度を得ることができない一方、総面積が大きすぎるとガス通路５３の面積が小さくなるため、接着の際に生じる気泡や副生成物を円滑に排出することが困難になるからである。
【００５８】
主接着領域３１の一部には、１または２以上のドット状接着剤５０を省略することにより、ノズルプレート６とヘッド本体４０とを接着するとき等に位置合わせの基準となるマーカ３９が形成されている。
【００５９】
図６に示すように、第２基準穴３３の周囲には、第２基準穴３３の開口縁部から離れた位置で当該第２基準穴３３を取り囲むように、接着剤４４が設けられている。つまり、第２基準穴３３と接着剤４４との間には、接着剤が設けられていない非接着部４３が形成されている。このように非接着部４３を設けた理由は、接着剤４４の一部が第２基準穴３３の内部にはみ出すことを防止するためである。なお、接着剤４４は、第２基準穴３３の形状に対応した枠状に配置されている。
【００６０】
図３に示すように、第１基準穴３２の周囲にも、第１基準穴３２の開口縁部から離れた位置で当該第１基準穴３２を取り囲むように接着剤４４が設けられている。第１基準穴３２と接着剤４４との間にも、非接着部が形成されている。
【００６１】
ノズルプレート６上の外周部、詳しくは主接着領域３１の周囲には、接着剤５５が設けられている。接着剤５５は主接着領域３１の全体を取り囲むように枠状に配置され、左右両側に２カ所ずつ、ノズルプレート６上の内側領域と外側領域とを連通するガス逃がし穴５６が形成されている。なお、後述するように、これらガス逃がし穴５６は、ノズルプレート６とヘッド本体４０との接着が終了した後に封止されるものである。そのため、封止を容易にするためには、ガス逃がし穴５６の個数は１〜１０が好ましい。
【００６２】
次に、ノズルプレート６とヘッド本体４０との接着方法について説明する。接着に際しては、まず、ノズルプレート６の接着面に、接着剤を上述したパターンに塗布する。ここでは、接着剤として樹脂接着剤を用い、ノズルプレート６に対してスクリーン印刷法によって塗布する方法について説明する。
【００６３】
図７に示すように、接着剤の塗布に際しては、まず、接着剤の配置パターンに対応した形状に形成されたメッシュ５７を、ノズルプレート６の接着面に対向させる。次に、メッシュ５７の上に接着剤６０を載せ、スキージ５８によって、メッシュ５７の上から接着剤をノズルプレート６に押しつける。この際、スキージ５８は、ドット状接着剤５０の長手方向に向かって押しつけることが好ましい。つまり、スキージ５８の走査方向とドット状接着剤５０の長手方向とが同一方向となるように、スキージ５８の走査方向を調整することが好ましい。
【００６４】
このようにスキージ５８を押しつけることにより、メッシュ５７の小孔の内部に接着剤６０が押し込まれ、ノズルプレート６上に接着剤が所定のパターンに配置される。
【００６５】
なお、図中の符号６１は、メッシュ５７を引っ張りながら固定するスクリーン枠であり、アルミなどの金属によって形成されている。符号６３は乳剤である。これらメッシュ５７、スクリーン枠６１及び乳剤６３によって、スクリーン版６２が構成されている。
【００６６】
以上のようにノズルプレート６上に接着剤を塗布した後、ノズルプレート６とヘッド本体４０との位置合わせを行い、ノズルプレート６とヘッド本体４０とを互いに押し当てて接着させる。
【００６７】
この際、樹脂接着剤の表面に凹凸があること等により、接着剤に気泡が混じる場合がある。また、特に接着剤として２液を混合する種類の接着剤を用いる場合など、乾燥硬化する過程で水分が生じたり溶剤の一部が揮発する等、それら水分や溶剤等が副生成物として生成される場合がある。しかし、本実施形態では、ノズルプレート６上の接着層９にガス通路５３が形成されているので、図３に破線矢印で示すように、ドット状接着剤５０ａ等から生じた気泡や副生成物等のガス成分５９は、接着層９の内部に密封されずに、ガス通路５３及びガス逃がし穴５６を通じて外部に排出される。
【００６８】
そして、接着層９の内部のガス成分５９が十分に排出された後、例えば、乾燥工程が終了した後または乾燥工程が終了してから所定時間経過後に、樹脂材料等からなる封止材によって、ガス逃がし穴５６を封止する。
【００６９】
以上のように、本実施形態によれば、ノズルプレート６とヘッド本体４０とに介在する接着層９にガス通路５３を設けることとしたので、接着の過程で生じる気泡や副生成物をガス通路５３を通じて外部に排出させることができる。そのため、気泡や副生成物によって接着剤が剥離するおそれはなく、十分な接着強度を確保することができる。
【００７０】
特に、図８に示すように、インクジェットヘッド１は、定期的または適宜にパージ動作が行われるものである。パージ動作の際には、ノズルプレート６のノズル２をパージキャップ６４で覆い、ノズル２内のインクをパージポンプ６５で吸い上げる。なお、パージポンプ６５とパージキャップ６４とは、弾性体からなるチューブ６６によって接続されている。その結果、パージキャップ６４の内部には−８０ｋＰａ程度の負圧（パージ圧力）がかかり、ノズルプレート６には、ノズルプレート６をヘッド本体４０から引き剥がす方向の力が加わることになる。したがって、ノズルプレート６とヘッド本体４０との間の接着強度が不十分であると、パージ動作の際にノズルプレート６の一部がヘッド本体４０から剥離し、インクジェットヘッド１の信頼性を損なうおそれがある。
【００７１】
しかし、本実施形態によれば、ノズルプレート６とヘッド本体４０とを強固に接着することができるので、パージ圧力が大きくても、ノズルプレート６の剥離を防止することができる。
【００７２】
ドット状接着剤５０を主接着領域３１に満遍なく点在させることによってガス通路５３を形成することとしたので、ノズルプレート６上にガス通路５３を満遍なく形成することができる。
【００７３】
基準穴３２，３３と接着剤４４との間に非接着部４３を設けることとしたので、接着剤４４の一部が基準穴３２，３３の内部にはみ出すことを防止することができる。
【００７４】
接着剤をスクリーン印刷法によって塗布することとしたので、ドット状接着剤５０，５４や基準穴３２，３３の周りの接着剤４４など、ノズルプレート６上の接着剤を所定のパターンに高精度に配置させることができる。
【００７５】
スクリーン印刷法によってドット状接着剤５０を形成する際、スキージ５８をドット状接着剤５０の長手方向に走査することにより、ドット状接着剤５０の転写性を向上させることができる。つまり、ドット状接着剤５０の幅は、一方の頂角から中央部に向かうにつれて徐々に大きくなり、中央部で一定幅となった後、他方の頂角に向かうにつれて徐々に小さくなる。このように、ドット状接着剤５０の幅はスキージ５８の走査方向に関して連続的に変化するので、幅が不連続に変化するような形状に比べて、接着剤は良好に転写されることになる。
【００７６】
ノズルプレート６とヘッド本体４０とを接着させた後、ガス逃がし穴５６を封止することとしたので、外部から塵や埃等の異物が接着層９に侵入することを防止することができる。
【００７７】
なお、上記実施形態では接着剤をノズルプレート６上に塗布することとしたが、接着剤をヘッド本体４０上に塗布してもよいことは勿論である。また、ノズルプレート６及びヘッド本体４０の両方に接着剤を塗布することも可能である。
【００７８】
樹脂接着剤としては、例えば熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等を用いることができる。
【００７９】
−変形例−
上記実施形態では、ドット状接着剤５０を６角形状に形成したが、ドット状接着剤５０の形状は特に限定されるものではない。例えば、図９（ａ）に示すようにドット状接着剤５０を真円形状に形成してもよく、図９（ｂ）に示すように長円形状に形成してもよい。また、図９（ｃ）に示すように、菱形に形成してもよい。また、ドット状接着剤５０を、１または２以上の角を円弧状に変形したような多角形状に形成してもよい。例えば、図９（ｄ）に示すように、両頂角に丸みをもたせたような菱形形状に形成してもよい。なお、これらのドット状接着剤５０をスクリーン印刷法によって塗布する場合には、上記実施形態と同様、スキージの走査方向をドット状接着剤５０の長手方向と一致させることが好ましい。
【００８０】
上記実施形態では、ドット状接着剤５０をノズルプレート６上に均一に配置していたが、ドット状接着剤５０を不均一に配置してもよいことは勿論である。ただし、接着層９の内部におけるガス成分の滞留を防止してガス成分を円滑に排出するためには、ドット状接着剤５０は内側から外側に向かって疎らになるように配置されていることが好ましい。つまり、外側にいくほどガス通路５３の流路面積が大きくなるように、ドット状接着剤５０の密度は内側よりも外側の方が小さいことが好ましい。
【００８１】
図１０に示すように、ドット状接着剤５０の配置パターンに変更を加え、ドット状接着剤５０をノズルプレート６上の内側から外側に向かって徐々に疎らになるように配置してもよい。このことにより、接着の際に生じた気泡や副生成物等のガス成分を、円滑かつ迅速に排出することができる。
【００８２】
なお、外側にいくほどガス通路５３の流路面積が広がるような態様は、ドット状接着剤５０の個数を変更する態様に限らず、外側にいくほどドット状接着剤５０の大きさが小さくなるような態様であってもよく、外側にいくほどドット状接着剤５０同士の間隔が広がるような態様等であってもよい。このように、ドット状接着剤５０の形状や寸法、またはドット状接着剤５０同士の間隔を調整することにより、ガス通路５３の形状及び寸法を自由に設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】プリンタの要部の斜視図である。
【図２】インクジェットヘッドの一部の断面図である。
【図３】接着剤が塗布された状態のノズルプレートの裏面図である。
【図４】ノズル近傍の接着剤を配置態様を示す図である。
【図５】ドット状接着剤の配置態様を示す図である。
【図６】第２基準穴近傍の接着剤の配置態様を示す図である。
【図７】ノズルプレートに対する接着剤の塗布方法を説明する概念図である。
【図８】インクジェットヘッドのパージ動作を説明する図である。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は、それぞれドット状接着剤の変形例を示す図である。
【図１０】変形例に係る図３相当図である。
【符号の説明】
１          インクジェットヘッド
２          ノズル
４          圧力室
５          共通インク室
６          ノズルプレート
９          接着層
１０        アクチュエータ
２０        プリンタ（インクジェット式記録装置）
３０        ノズル領域
３１        主接着領域
３２，３３  基準穴
４０        ヘッド本体
５０        ドット状接着剤
５３        ガス通路（通路）
５６        ガス逃がし穴（逃がし穴）
５９        ガス成分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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