(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮方向に厚さの異なる厚肉部と薄肉部とを有する圧粉体を成形する方法であって、
一次成形型による一次圧縮成形工程と、この次の、二次成形型による二次圧縮成形工程との２つの工程を備えており、
前記一次圧縮成形行程では、前記厚肉部に、反圧縮方向に突出して圧粉体の密度を均一化させる圧粉された余肉部を付与した状態に、原料粉末の全体を圧縮成形し、
前記二次圧縮成形行程では、前記一次圧縮成形工程で得られた一次圧縮成形体を、前記余肉部を潰しながら圧縮するとともに所望の形状ならびに寸法の圧粉体を得ることを特徴とする圧粉体の成形方法。
【請求項２】
前記一次圧縮成形工程において、前記原料粉末を、当該原料粉末に基づく材質に青熱脆性が生じる温度より低温で、かつ常温よりも高温に加熱することを特徴とする請求項１に記載の圧粉体の成形方法。
【請求項３】
前記二次圧縮成形工程において、前記一次圧縮成形体を、前記原料粉末に基づく材質に青熱脆性が生じる温度より低温で、かつ常温よりも高温に加熱することを特徴とする請求項１に記載の圧粉体の成形方法。
【請求項４】
前記一次圧縮成形工程において、前記原料粉末の潤滑手段として、前記一次成形型の型壁を潤滑剤で被覆することを特徴とする請求項１または２に記載の圧粉体の成形方法。
【請求項５】
前記二次圧縮成形工程において、前記一次圧縮成形体の潤滑手段として、当該一次圧縮成形体もしくは前記二次成形型の型壁のうちの少なくとも一方を潤滑剤で被覆することを特徴とする請求項１または３に記載の圧粉体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に、圧縮面に段や溝を有していたり、圧縮方向の肉厚の中間に圧縮方向に交差する方向に延びる孔や切欠きを有していたりといった、圧縮方向の肉厚が一定ではない形状の圧粉体を成形する方法に係り、その圧粉体の密度の均一化を図る技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、図５（ａ），（ｂ）に示すような、両端部が断面半円弧状の横長の直方体であって、高さ方向（矢印Ｘ方向）の中間に幅方向（矢印Ｚ方向）に貫通する断面長方形状の横孔１を有する部材２を、圧粉体から焼結品として得るに際し、その圧粉体を成形するには、次のような方法が試みられている。まず、図６（ａ）に示すように、ダイ１０と下パンチ１４とで形成されるキャビティ１２に、用いる原料粉末Ｐの一部を充填し、その原料粉末Ｐの上に横孔１に応じた中子１３をセットする。次いで、図６（ｂ）に示すように、残りの原料粉末Ｐを充填してから、図６（ｃ）に示すように、上下のパンチ１１，１４で原料粉末Ｐを圧縮して圧粉体２Ｂを成形する。この後、圧粉体２Ｂをダイ１０から抜き出し、中子１３を抜き取って圧粉体２Ｂを得る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法の場合、上下のパンチ１１，１４による圧縮方向は、部材２の高さ方向であり、これよりも長い長手方向（図５（ａ）で矢印Ｙ方向）を圧縮方向にとるよりも、原料粉末Ｐの充填深さが浅い。このように圧縮方向を短くとることにより、原料粉末Ｐの充填性が良好になるととともに、圧粉体２Ｂをダイ１０から抜き出しやすく、さらに、原料粉末Ｐの圧縮密度がもっとも低くなる上下のパンチ１１，１４間の中央部分、いわゆるニュートラルゾーンが小さくなって全体の密度が均一になりやすいといった利点がある。
【０００４】
しかしながら、圧粉体２Ｂにおいては、図５（ｂ）に示すように、横孔１の上下の部分３と、横孔１の両側の全体高さを中実に占める部分４（以下、前者を薄肉部３、後者を厚肉部４と便宜上称する）とでは、当然圧縮高さが異なるから、厚肉部４の方が薄肉部３よりも密度が低くなる傾向にある。したがって、上述したように圧縮方向を短くすることにより全体の密度は均一になりやすいものの、その均一性が不十分となって焼結後の品質を充足するに至らない場合があった。この問題の打開策として、薄肉部３と厚肉部４とを異なるパンチで圧縮するようにし、圧縮高さに応じて圧力を制御することにより全体の密度を均一化させる方法が提案されるが、その場合、装置の複雑化を招くとともに、部材の形状によっては成形が困難か、あるいは不可能になることが想定される。
【０００５】
したがって本発明は、圧縮方向の肉厚が一定ではない形状の圧粉体を成形するにあたり、全体の密度が十分に均一化されて高い品質を安定して得ることのできる圧粉体の成形方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、圧縮方向に厚さの異なる厚肉部と薄肉部とを有する圧粉体を成形する方法であって、一次成形型による一次圧縮成形工程と、この次の、二次成形型による二次圧縮成形工程との２つの工程を備えており、一次圧縮成形行程では、厚肉部に、反圧縮方向に突出して圧粉体の密度を均一化させる圧粉された余肉部を付与した状態に、原料粉末の全体を圧縮成形し、二次圧縮成形行程では、一次圧縮成形工程で得られた一次圧縮成形体を、余肉部を潰しながら圧縮するとともに所望の形状ならびに寸法の圧粉体を得ることを特徴としている。
【０００７】
この方法によれば、まず、一次圧縮成形工程において、一次成形型内に充填した原料粉末を圧縮し、一次圧縮成形体を得る。この一次圧縮成形体は、成形すべき圧粉体に応じたニヤネットシェイプであって、厚肉部に、圧縮方向に突出する余肉部を付与したものとされる。余肉部の大きさは、成形すべき圧粉体の全体の密度を均一化させるべく適宜に制御される。例えば、圧粉体が上記図５（ｂ）に示したようなものである場合、厚肉部４の少なくとも一方の圧縮面、すなわち上面あるいは下面の少なくとも一方の面に、反圧縮方向に突出する一定厚さの余肉部を一体成形する。
次に、一次圧縮成形工程で得られた一次圧縮成形体を、成形すべき圧粉体に応じたキャビティを備える二次成形型にセットして圧縮し、所望の圧粉体を成形する。この二次圧縮成形工程において、圧縮された余肉部は、当該余肉部が成形されなかった場合において密度が他の部分よりも低くなる部分（図５（ｂ）の場合であれば厚肉部４に相当する部分）に塑性流動して入り込み、したがって、その部分の密度は他の部分と同等に上がることとなる。したがって、二次圧縮成形後に得られる圧粉体は、全体の密度が十分に均一化したものとなる。また、圧縮成形工程を一次と二次とに分けて行うことにより、最終的に得る圧粉体の絶対密度が、１回の圧縮成形に比べると高くなり強度が向上する。これらのことから、高い品質の圧粉体を安定して得ることができる。
【０００８】
また、本発明は、一次圧縮成形工程において原料粉末を加熱するか、あるいは二次圧縮成形工程において一次圧縮成形体を加熱することを特徴としており、これによって圧縮成形体の密度をさらに高めることができる。この加熱圧縮成形による密度の上昇は、原料粉末の粒子間結合の形成が助長されること等に起因すると想定される。加熱の形態としては、二次圧縮成形工程のみ加熱（一次圧縮成形工程は冷間で行う）するか、一次と二次の圧縮成形工程とも加熱するかのいずれかが好適であるが、後者の形態が密度上昇の観点から言ってより好ましい。なお、加熱温度は、原料粉末に基づく材質に青熱脆性が生じる温度より低温で、かつ常温より高温の範囲で選択されることが品質上肝要であり、例えば、炭素０．２５％含有の炭素鋼の場合、１００〜２２０℃の範囲が望ましい加熱温度である。
【０００９】
また、本発明は、一次圧縮成形工程において、原料粉末の潤滑手段として、原料粉末を充填する一次成形型の型壁を潤滑剤で被覆することを特徴としている。一般に、原料粉末と型壁との摩擦低減を図るための潤滑手段としては、原料粉末中に潤滑剤を混合させるか、もしくは型壁を潤滑剤で被覆するかのいずれかが採用されるが、本発明の場合は後者の手段を採ることを好ましい潤滑手段としている。型壁を潤滑剤で被覆する手段としては、ワックス等の液体状の潤滑剤を型壁に塗布したり、粉体状の潤滑剤を静電塗膜法で型壁に付着させたりする等の手段が用いられる。このような潤滑手段を採用することにより、原料粉末中への潤滑剤の混合と比べると一次圧縮成形体の密度が高まり、強度の向上が図られる。また、この場合、一次圧縮成形体には、その表面（型壁との摩擦面）のみに潤滑剤が付着する状態となる、このため、上記のように二次圧縮成形工程において一次圧縮成形体を加熱する方法を適用した場合、加熱による潤滑剤の揮発量が少ないことから作業環境が悪化しにくくなり、さらに、混合潤滑剤の揮発による内圧上昇によって一次圧縮成形体が破裂する等の問題が未然に防止される。
【００１０】
さらに、二次圧縮成形工程において、余肉部を圧縮して塑性流動させることから、その余肉部の表面と型壁との潤滑が十分であることが要求される。したがって本発明では、二次圧縮成形工程において、一次圧縮成形体の潤滑手段として、当該一次圧縮成形体もしくは二次成形型の型壁のうちの少なくとも一方を潤滑剤で被覆することを特徴としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、図５（ａ），（ｂ）に示した部材２の素材となる圧粉体を成形する本発明の一実施形態について説明する。
図１（ａ）〜（ｅ）は一次圧縮成形工程を、また、図２（ａ）〜（ｄ）は二次圧縮成形工程を示しおり、さらに図３は、本方法の概念を示している。この場合の原料粉末に基づく材質は、例えば、低炭素鋼、高炭素鋼、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ等の炭化物生成元素を含む低合金鋼等の硬質合金用とされる。また、用いる原料粉末は、潤滑剤が混合されていないものとされる。以下、一次圧縮成形工程から二次圧縮成形工程を経て圧粉体を成形する手順を説明していく。
【００１２】
（１）一次圧縮成形工程
一次圧縮成形工程に用いる成形装置は、図１（ａ）〜（ｅ）に示すように、ダイ（一次成形型）２０の内部に、上パンチ２１と、内部パンチ２２ａおよび一対の外部パンチ２２ｂの組み合わせで構成される下パンチ２２とが、それぞれ縦方向に移動可能に挿入される単軸型である。下パンチ２２を構成する内部パンチ２２ａは、圧粉体の一方の薄肉部３を圧縮成形するためのパンチであり、外部パンチ２２ｂは、内部パンチ２２ａの両側に配されて圧粉体の各厚肉部４を圧縮成形するためのパンチである。ダイ２０と上下のパンチ２１，２２とにより、一次圧縮成形体の形状に応じたキャビティ２３がダイ２０の内部に形成されるようになっている。圧粉体の横孔１は前記中子１３で形成され、この中子１３と内部パンチ２２ａの平面は、同一の形状および寸法となっている。
【００１３】
次に、上記成形装置による一次圧縮成形工程を説明する。
まず、図１（ａ）に示すように、下パンチ２２の内部パンチ２２ａの上面がダイ２０の上面からやや下方に位置し、下パンチ２２の外部パンチ２２ｂの上面が内部パンチ２２ａの上面よりもやや下方に位置する初期状態とする。次に、原料粉末Ｐの潤滑手段として、少なくともダイ２０の内面である型壁を図示せぬ潤滑剤で被覆する。その手段としては、ワックス等の液体状の潤滑剤を型壁に塗布したり、粉体状の潤滑剤を静電塗膜法で型壁に付着させたり等の手段が用いられる。これにより、原料粉末Ｐ中への潤滑剤の混合と比べると一次圧縮成形体の密度が高まり強度の向上が図られる。続いて、ダイ２０と下パンチ２２とで形成されるキャビティ２３に、用いる原料粉末Ｐの一部を充填する。
【００１４】
次いで、図１（ｂ）に示すように、ダイ２０を所定の粉末充填位置まで上昇させ、充填した原料粉末Ｐの上であって横孔１を形成すべき個所すなわち内部パンチ２２ａの上方に、内部パンチ２２ａと平面投影形状を一致させて中子１３をセットする。続いて、図１（ｃ）に示すように、用いる残りの原料粉末Ｐをキャビティ２３に充填する。この状態で、中子１３は成形すべき上下の薄肉部３の中間に配される。
【００１５】
次に、図１（ｄ）に示すように、上パンチ２１を下降させ、原料粉末Ｐを縦方向に所定圧力で圧縮し、一次圧縮成形体２ａを成形する。成形を終えたら、図１（ｅ）に示すように、ダイ２０を下降させて一次圧縮成形体２ａをダイ２０から抜き出し、中子１３を内蔵する一次圧縮成形体２ａを得る。この一次圧縮成形体２ａは、成形すべき圧粉体に応じたニヤネットシェイプにおける厚肉部４の片面に、反圧縮方向（この場合下方）に突出する余肉部４ａが一体成形されたものとなる。この余肉部４ａは、下パンチ２２の相対位置のずれ、すなわち内部パンチ２２ａに対する外部パンチ２２ｂの下降量に基づき成形され、その厚さは、成形すべき圧粉体の全体の密度を均一化させるべく適宜に制御される。
【００１６】
（２）二次圧縮成形工程
一次圧縮成形工程で得た一次圧縮成形体２ａを、図２（ａ）に示すように上下反転させた状態として加熱手段２５で加熱する。加熱手段２５は、例えば電磁誘導加熱炉等が用いられる。加熱温度は、原料粉末Ｐに基づく材質に青熱脆性が生じる温度より低温で、かつ常温より高温の範囲で選択され、例えば、炭素０．２５％含有の炭素鋼の場合、１００〜２２０℃の範囲とされる。一次圧縮成形体２ａを加熱したら、二次圧縮成形に進む。
【００１７】
二次圧縮成形工程に用る成形装置は、図２（ｂ）〜（ｄ）に示すように、ダイ（二次成形型）３０の内部に、内部パンチ３１ａおよび一対の外部パンチ３１ｂの組み合わせで構成される上パンチ３１と、下パンチ３２とが、それぞれ縦方向に移動可能に挿入される単軸型である。上パンチ３１を構成する内部パンチ３１ａは、一次圧縮成形体２ａの余肉部４ａの間の薄肉部３を圧縮成形するためのパンチであり、外部パンチ３１ｂは、内部パンチ３１ａの両側に配されて圧粉体の各厚肉部４を圧縮成形するためのパンチである。ダイ３０と上下のパンチ３１，３２とにより、圧粉体の形状に応じたキャビティ３３がダイ３０の内部に形成されるようになっている。ダイ３０には、加熱された一次圧縮成形体を上記温度に保持するヒータ３４が内蔵されている。
【００１８】
次に、上記成形装置による二次圧縮成形工程を説明する。
ダイ３０をヒータ３４で上記温度に加熱しておき、さらにダイ３０の型壁を、一次圧縮成形工程と同様に図示せぬ潤滑剤で被覆する。次いで、加熱状態の一次圧縮成形体２ａを、図２（ｂ）に示すように、余肉部４ａが成形された面を上にして、ダイ３０と下パンチ３２とにより形成されるキャビティ３３に装填し、次いで、上パンチ３１を下降させる。図２（ｃ）に示すように、上パンチ３１の内部パンチ３１ａおよび外部パンチ３１ｂを同じ圧力で下降させて一次圧縮成形体２ａを圧縮し、二次圧縮成形体すなわち圧粉体２Ａを成形する。この二次圧縮時に、余肉部４ａは塑性流動して厚肉部４に入り込むことにより潰れ、上パンチ３１による上側の圧縮面は、下面と同様に平坦になる。この後、図２（ｄ）に示すように、上パンチ３１を上昇させ、かつダイ３０を下降させて中子１３を内蔵する圧粉体２Ａをダイ３０から抜き出し、さらに中子１３を圧粉体２Ａから抜き出して、横孔１を有する圧粉体２Ａを得る。
【００１９】
以上の一次圧縮成形工程、二次圧縮成形工程を経て得られた圧粉体２Ａは、所定の焼結温度で焼結され、さらに必要に応じて熱処理されて焼結品とされる。
【００２０】
以上の成形方法は、一次圧縮成形工程において、同じ圧縮比（充填厚さ÷圧粉体厚さ）で圧縮されると通常では薄肉部３よりも密度が低くなる厚肉部４の片面に予め余肉部４ａを成形しておき、次の二次圧縮成形工程で全体を同じ圧力で圧縮するものであり、二次圧縮時に余肉部４ａが塑性流動して厚肉部４に入り込むことにより、厚肉部４が薄肉部３と同等の密度となる。その結果、得られる圧粉体２Ａ全体の密度は十分に均一化したものとなる。また、圧縮成形工程を一次と二次とに分けて行うことにより、成形された圧粉体２Ａの絶対密度が、１回の圧縮成形に比べると高くなり、強度が向上する。これに加えて、二次圧縮成形工程では、一次圧縮成形体２ａを加熱しながら圧縮するので、圧粉体２Ａの密度をさらに高めることができる。しかもその加熱温度は、原料粉末Ｐに基づく材質に青熱脆性が生じる温度より低温であることから、圧粉体２Ａが脆性を有する材質とはなり得ない。これらのことから、高い品質の圧粉体を安定して得ることができる。
【００２１】
ところで、一次圧縮成形において高い圧力で原料粉末Ｐを圧縮すれば密度の高い圧粉体２Ａを得ることも可能であるが、充填された原料粉末Ｐの圧縮比が例えば２．５程度になる場合、ダイ２０、上下のパンチ２１，２２、中子１３はそれだけ圧縮方向に長いものが必要となり、高い圧力の付与はこれら成形用金型部品の破損を招きやすい。加えて、上下のパンチ２１，２２や中子１３に大きな歪みが生じて一次圧縮成形体２ａに割れを発生させることにもつながる。その点、上記成形方法によれば、一次圧縮成形工程で無理のない圧縮比と成形圧力で圧縮して一次成形しておき、次の二次圧縮成形工程では、一般のサイジングや鍛造の技術と同様に扱うことができるので、成形用金型部品にかかる負担が低下するといった利点がある。
【００２２】
具体的には、例えば低合金鉄粉を温間で１０００ＭＰａの圧力により圧縮すると、圧縮比が２．５になって密度７．５ｇ/ｃｍ3の圧粉体が得られるが、金型の耐久性から圧粉体の形状が制約される。同じ低合金鉄粉を一般的な条件である常温で５００ＭＰａの圧力により圧縮すると、圧縮比は２．２となって密度６．５ｇ/ｃｍ3の圧粉体が得られる。これを一次圧縮成形体として再び金型に装入し、１０００ＭＰａの圧力で圧縮する、すなわち二次圧縮成形を行うと、圧縮比は１．２となって密度７．５ｇ/ｃｍ3の圧粉体を得ることができる。このように二次圧縮成形工程では圧縮比を抑えることができるので高い圧力を加えることが可能となり、もって高密度圧粉体を成形することができるわけである。
【００２３】
また、一次圧縮成形工程において、原料粉末Ｐの潤滑手段としてダイ２０の型壁を潤滑剤で被覆しているから、その表面（ダイ２０との摩擦面）のみに潤滑剤が付着する状態となる。このため、二次圧縮成形工程において一次圧縮成形体２ａを加熱した際、加熱による潤滑剤の揮発量が少なくなって作業環境が悪化しにくくなり、さらに、混合潤滑剤の揮発による内圧上昇によって一次圧縮成形体２ａが破裂する等の問題が未然に防止される。さらに、二次圧縮成形工程においてもダイ３０の型壁を潤滑剤で被覆するので、余肉部４ａの表面と型壁との潤滑が十分となって余肉部４ａの塑性流動性が向上する。なお、二次圧縮成形工程では、ダイ３０の型壁に代えて一次圧縮成形体２ａの表面を潤滑剤で被覆しても効果は同様であり、したがって両者のうちの少なくとも一方を潤滑剤で被覆するようにすればよい。
【００２４】
前述した一次圧縮成形工程における原料粉末Ｐの潤滑手段にあっては、充填される全ての原料粉末Ｐが接触する型壁の全面に潤滑剤を塗布する等の方法が望ましく、例えば次のような方法が用いられる。その１つとして、図１（ａ）の工程までは上記と同様で、次の図１（ｂ）に示すようにダイ２０を上昇させてから残りの原料粉末Ｐを充填する前に、再び潤滑剤をダイ２０の型壁に塗布する。この他には、図１（ｃ）に示すように深いキャビティをはじめに形成しておき、この段階でダイ２０の型壁に潤滑剤を塗布し、この後、図１（ａ）〜（ｅ）の順で圧縮成形を行う。このような方法は、型壁に対する付着力が比較的低い潤滑剤を用いる場合に適している。
【００２５】
以上が本発明の一実施形態であるが、本発明はこの一実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような変更が可能である。
上記一実施形態では、一次圧縮成形工程を冷間（常温）処理、二次圧縮成形工程を温間処理としているが、両工程とも冷間で行ってもよく、また、両工程とも温間で行ってもよい。両工程を温間で行う場合、一次圧縮成形工程においては、充填する原料粉末Ｐおよびダイ２０を、上記二次圧縮成形工程と同様の加熱温度すなわち原料粉末Ｐに基づく材質に青熱脆性が生じる温度より低温で、かつ常温より高温の範囲に加熱することが条件となる。また、余肉部４ａは、厚肉部４の片面のみならず、必要に応じて両面に成形してもよい。また、原料粉末Ｐの潤滑手段として、ダイ２０の内面を潤滑剤で被覆する型壁潤滑を採用しているが、必要に応じて潤滑剤が混合された原料粉末を用いてもよい。
【００２６】
なお、上記一実施形態は、図５（ａ），（ｂ）に示した部材２の素材となる圧粉体を成形する方法であるが、本発明はもちろんこれに限定されず、圧縮面に段や溝を有していたり、圧縮方向の肉厚の中間に圧縮方向に交差する方向に延びる孔や切欠きを有していたりといった、圧縮方向の肉厚が一定ではない様々な形状の圧粉体に適用可能である。そこで、図４にそのような圧粉体の例を示す。
【００２７】
図４（ａ）は、カムの素材となる圧粉体を示している。この圧粉体は、カムボトムの厚さ方向中央に切欠き４０が形成されることにより薄肉部３と他の厚肉部４とを備え、薄肉部３には軸孔４１が形成されている。
図４（ｂ）は、バルブを揺動させるための略Ｓ字状のロッカーアームの素材となる圧粉体を示している。この圧粉体は、中央に揺動軸孔４２が形成され、両端部の厚さ方向中央にベアリングが収納される切欠き４０が形成されることにより薄肉部３と他の厚肉部４とを備え、薄肉部３にはベアリングの軸孔４１が形成されている。
図４（ｃ）は、図４（ｂ）のロッカーアームの変形であって直線状に形成された圧粉体であり、同様に、中央に揺動軸孔４２が形成され、両端部の厚さ方向中央にベアリングが収納される幅方向に貫通する空所４３が形成されることにより薄肉部３と他の厚肉部４とを備え、薄肉部３にはベアリングの軸孔４１が形成されている。
【００２８】
上記図４（ａ）〜（ｃ）のいずれの圧粉体においても、厚肉部４の少なくとも片面に、上記一実施形態と同様の余肉部を成形する一次圧縮成形を経てから、余肉部を圧縮する二次圧縮成形を行うことにより、全体の密度を十分に均一化させることができる。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、圧縮方向に厚さの異なる厚肉部と薄肉部とを有する圧粉体を成形するにあたり、厚肉部に、反圧縮方向に突出して圧粉体の密度を均一化させる余肉部を付与した状態に、原料粉末を一次成形型により圧縮成形する一次圧縮成形工程と、この一次圧縮成形工程で得られた一次圧縮成形体を、二次成形型により、前記余肉部を圧縮するとともに所望の形状ならびに寸法に圧縮成形する二次圧縮成形工程とを具備するから、全体の密度が十分に均一化されて高い品質を安定して得ることができるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）〜（ｅ）は、本発明の一実施形態に係る一次圧縮成形工程を順に示す断面図である。
【図２】  （ａ）〜（ｄ）は、本発明の一実施形態に係る二次圧縮成形工程を順に示す断面図である。
【図３】  本発明の一実施形態の概念を示す断面図である。
【図４】  本発明により成形され得る圧粉体の例を示す斜視図である。
【図５】  圧粉体の一例を示す（ａ）斜視図、（ｂ）断面図である。
【図６】  従来の圧粉体の成形方法の一例を工程順に示す断面図である。
【符号の説明】
２Ａ…圧粉体、４ａ…余肉部、２０…ダイ（一次成形型）、
３０…ダイ（二次成形型）、Ｐ…原料粉末。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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