(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
６５０ｇ／ｌより高い嵩密度を有する粒状洗剤の連続製法であって、
ｉ）少なくとも１０重量％の中和陰イオン性界面活性剤を含んでなる界面活性剤ペーストと、水溶性であり、かつアルカリ金属の、リン酸塩、ポリリン酸塩、ホスホン酸塩、ポリホスホン酸塩、炭酸塩、ケイ酸塩、ホウ素酸塩、ポリヒドロキシスルホン酸塩およびこれらの混合物の群から選択される粉末とを、６００〜２０００ｒｐｍの高速でミキサーを２秒〜３０秒間使用して混合し、
実質的に前記粉末の局部蓄積、ボール化、またはケーキング化を排除するものであり、
ii）得られた混合物を、６０〜１５０ｒｐｍの第２速度でミキサーを１分未満使用して凝集し、
iii）粒状洗剤を少なくとも乾燥および冷却することの少なくとも一つを行うことを含んでなり、
ここで、前記第２速度が、完成洗剤粒子の多孔度を１５％以上とするものである、製法。
【請求項２】
前記ii）工程において、平均粒径が１０μｍ未満である微粉砕粉末を前記混合物に添加することをさらに含んでなる、請求項１に記載の製法。
【請求項３】
前記微粉砕粉末が、アルミノケイ酸ナトリウムを含んでなるものである、請求項２に記載の製法。
【請求項４】
前記界面活性剤ペーストが、４０〜９５重量％の中和陰イオン界面活性剤を含んでなるものである、請求項１に記載の製法。
【請求項５】
前記第２速度のミキサーを４５秒未満使用して凝集する、請求項１に記載の製法。
【請求項６】
前記界面活性剤ペーストの粘度が、２０，０００〜１００，０００ｃｐｓである、請求項１に記載の製法。
【請求項７】
２０重量％未満の前記粒状洗剤が、タイラーメッシュ６０の節を通過することができるものである、請求項１に記載の製法。
【請求項８】
工程（ｉ）における前記界面活性剤ペーストが、４０℃超過の温度で前記ミキサーに導入されてなるものである、請求項１に記載の製法。
【請求項９】
前記ミキサーの少なくとも一つが、径方向に装着されたブレードを担持してなる軸状の回転シャフトと、内部切断ブレードのうちの一つを有するものである、請求項１に記載の製法。
【請求項１０】
前記ミキサーの少なくとも一つが、すき先ブレードを有するものである、請求項１に記載の製法。
【請求項１１】
前記ミキサーの少なくとも一つが、実質的に軸方向に混合されてなる前記物質を移動するように配向された片側ブレードを有するものである、請求項１に記載の製法。
【発明の詳細な説明】
背景技術
市販の粒状洗剤には、より高い嵩密度に向かう傾向であって、且つ洗剤活性成分のより高い含量を有する粒状洗剤成分に向かう傾向がある。
この方向に向かう従来技術の試みの多くは、低い溶解速度またはゲルの形成から生ずる不良な溶解性の問題に直面してきた。この結果、典型的な洗浄法において、洗濯機の分与引出（drawer）、または洗濯機内に洗濯物と共に置かれる投薬装置のいずれかからの製品の分与が不良になる場合がある。この分与不良は、しばしば、水との接触時に多量の界面活性剤を有する粒子のゲル化によって起る。ゲルは所定割合の洗剤粉末が洗浄水に可溶化するのを妨げ、このことは粉末の有効性を減少させる。粉末が洗浄水によく分与され且つ分散するとしても迅速に溶解しない場合、別の悪い結果が生ずる。洗浄サイクルでは、洗剤が洗濯物上に作用できる期間が限定されている。粉末の溶解が遅いためにクリーニング作用が遅延する場合、このことも、粉末の有効性を制限するであろう。
プロセスエンジニアおよび処方業者は、しばしば、良好な分与の必要性と良好な溶解速度の必要性とが彼らに相反する要求を課していることを見出している。この解決法は、一般に、適切な分与および適切な溶解速度を与える妥協を見出すことであった。例えば、高嵩密度粒状洗剤の分与不良は、しばしば、高多孔度または小さい粒径（特に「微粉」）のいずれかにより高い比表面積を有する界面活性剤に富んだ粒子と関連づけられる。しかしながら、多孔度を減少させることおよび／または平均粒径を増大させることは、溶解速度を減速させる。
従来技術は、得られる粉末の物性を最適化しようとする多数の異なる方法で粒状物を加工するという問題を扱ってきた。
１つの加工ルートは、１９８６年５月８日に公告の英国特許第２  １６６  ４５２号明細書に記載されている。この特許は、高嵩密度および良好な溶解性を有する洗剤組成物の製法を提案している。この方法は、混練機中で凝集してペレットを形成した後、例えば、ハンマーミル中で所要の粒径分布に造粒することに基づく。
従来技術における他の方法は、資本集約的であり且つ高価であるペレットの造粒工程を回避しようと努めてきた。１つのこのような方法は、高速ミキサーであり、この高速ミキサーにおいて液体バインダーを噴霧し、低速ミキサー／アグロメレーターとカップリングして、粒径および形状を含めた粒状物の最終物性を形成している。従来技術から、出発物質の選択、液体バインダーの選択、および加工パラメーターの選択は、広範囲の完成品を与えることができることが明らかである。
１９８９年７月１１日に公告の米国特許第４  ８４６４０９号明細書には、粉末を逐次高速ミキサーおよび低速混合造粒機中で造粒した後、バインダーを噴霧する流動床中で乾燥する方法が提案されている。この方法は、染料粒状物に特に好適であると言われている。水は、好ましい造粒性液体である。
１９９０年５月９日に公告のＥＰＡ第３６７  ３３９号明細書にも、高速ミキサー／緻密機、中速造粒機／緻密機および乾燥または冷却工程からなる一連の加工工程が提案されている。方法は、多孔度１０％未満、好ましくは５％未満を有する完成品を製造するために変形することによって多孔性噴霧乾燥粒子を緻密化することを主目的とする。
１９９２年３月１９日に公開のＷＯ第９２／０４３９８号明細書には、押し出した後、造粒することによって凝集体を製造するための方法が記載されている。得られた界面活性剤に富んだ粒子は、低い多孔度を有し且つ微粉をほとんどまたは何も含有しない。このことは、良好な分与性を生ずるが、より遅い溶解速度を生ずる。
本出願人に譲渡された欧州出願第９２２００９９３．１号明細書には、バインダーとして高活性界面活性剤ペーストを使用する造粒法が記載されている。この出願は、ＥＰＣ第５４（３）条に係る技術の状態の一部である。
本発明は、改善された溶解性を有する高嵩密度粒状組成物、特に良好な分与と良好な溶解速度との両方を有する組成物の連続製法を提供する。この組成物の製法により、良好な溶解速度に好都合である多孔度（約１０％以上）を有するが、はるかに低い嵩密度を有する噴霧乾燥粉末の多孔度（７０％まで）より一層低い多孔度を有する界面活性剤に富んだ粒子を製造することができる。また、本発明の方法は、「微粉」をほとんど含有せず且つ良好な分与に好都合である狭い粒径分布を有する界面活性剤に富んだ粒子を製造する。
このことは、従来技術に記載の出発物質と本質上異なる出発物質の選択、特に液体バインダーとして作用する予備中和界面活性剤ペーストの選択によって達成される。更に、本法は、方法を本発明に従って操作する時に混合／造粒ユニット中での短い滞留時間によって特徴づけられる。
発明の開示
ｉ）洗剤活性ペーストを滞留時間２秒〜３０秒を有する高速ミキサー中で粉末流全体にわたって分散させ、
ii）凝集体を滞留時間２分未満を有する中速ミキサー／アグロメレーター中で形成し（場合によって微粉砕粉末を添加してもよい）、
iii）乾燥し且つ／または冷却する
ことを特徴とする６５０ｇ／ｌより高い嵩密度を有する粒状洗剤組成物または成分の連続製法。
発明を実施するための最良の形態
本発明は、優秀な溶解性を有する高活性高嵩密度粒状組成物または成分の製法を提供する。このことは、高濃度の界面活性剤のエリアでほとんどまたは何の塊も形成されないように、界面活性剤ペーストを１種以上のビルダーを含む粉末流全体にわたって一様に迅速に分散させることによって達成される。好ましくは、界面活性剤は、陰イオン界面活性剤の１種以上の中和塩を含む高活性ペーストの形態である。方法の爾後の段階は、粒子の多孔度が１０％未満の多孔度に減少することを回避するために（好ましくは１５％未満ではない）短い造粒段階である。このことを達成するために、方法の造粒段階は、滞留時間２分未満、好ましくは１分未満、より好ましくは４５秒未満を有する。場合によって、微粉砕粉末は、造粒段階に加えて粉末を「ダスト化し（dust）」、それによって流動性を改善し且つ嵩密度を増大する。
ペースト
陰イオン界面活性剤の塩、好ましくは陰イオン界面活性剤のナトリウム塩の１種または各種の水性ペーストは、本発明で使用するのに好ましい。好ましい態様においては、陰イオン界面活性剤は、好ましくは、安定なままである温度でポンプ供給できるように、できるだけ濃厚である（即ち、液体のように流れることを可能にする最小可能含水量を有して）。各種の純粋な界面活性剤または混合界面活性剤を使用しての造粒が既知であるが、本発明が工業で実際的な用途を有し且つ粒状洗剤に配合するのに適切な物性の粒子を生ずるためには、陰イオン界面活性剤は、１０％以上、好ましくは１０〜９５％、より好ましくは２０〜９５％、最も好ましくは４０％〜９５％の濃度でペーストの一部分でなければならない。
界面活性剤水性ペースト中の水分は、ペースト流動性を維持しながら、できるだけ少ないことが好ましい。その理由は、低水分が完成粒子中の界面活性剤の高濃度をもたらすからである。好ましくは、ペーストは、水５〜４０％、より好ましくは水５〜３０％、最も好ましくは水５〜２０％を含有する。超高粘度の場合の問題なしにアグロメレーターに入る前にペーストの水分を低下するための高度に魅力的な操作形態は、出口がアグロメレーターに連結されている大気または真空フラッシュ乾燥機または押出機のインライン設置である。
混合時、造粒時および乾燥時に系内の合計水量を最小限にするために高活性界面活性剤ペーストを使用することが好ましい。より少ない水量は、（１）より高い活性界面活性剤対ビルダーの比率、例えば、１：１；（２）ドウまたは粒状粘着を生じずに処方物中のより多量の他の液体；（３）より高い許容可能な造粒温度によるより少ない冷却；および（４）最終水分限度を満たすためにより短い粒状乾燥を可能にする。
混合／造粒工程に影響を及ぼすことがある界面活性剤ペーストの２つの重要なパラメーターは、ペースト温度および粘度である。粘度は、とりわけ、濃度および温度の関数であり、本願においては約５，０００ｃｐｓ〜１０，０００，０００ｃｐｓの範囲内である。好ましくは、系に入るペーストの粘度は、約２０，０００〜約１００，０００ｃｐｓ、より好ましくは約３０，０００〜約７０，０００ｃｐｓである。本発明のペーストの粘度は、温度７０℃および剪断速度２５秒-1で測定する。
ペーストは、軟化点（一般に４０〜６０℃の範囲内）と分解点（ペーストの化学的性状に依存し、例えば、アルキルサルフェートペーストは７５〜８５℃以上で分解する傾向がある）との間の初期温度でミキサーに導入され得る。高温は、粘度を減少させてペーストのポンプ供給を容易にするが、より低活性の凝集体を生ずる。しかしながら、インライン水分減少工程（例えば、フラッシュ乾燥）の使用は、より高い温度（１００℃より高い温度）の使用を必要とする。本発明においては、凝集体の活性は、水分の排除のため高く維持される。
ペーストのミキサーへの導入は、ミキサーに入る前にパイプの末端で小さい穴を通して単純に注加から高圧ポンプ供給までの多くの方法で行うことができる。すべてのこれらの方法は、良好な物性を有する凝集体を調製するために実行できるが、本発明の好ましい態様においては、ペーストの押出は、所望の大きさを有する粒子の収率を改善するミキサー中でより良い分布を生ずることが見出された。ミキサーに入る前の高いポンプ供給圧力の使用は、最終凝集体の活性を増大する。両方の効果を組み合わせ且つペーストを所望の流量を可能にするがポンプ供給圧力を系内で実行可能な最大に保つのに十分な程小さい穴を通して導入（押出）することによって、高度に有利な結果が、達成される。
高活性界面活性剤ペースト
水性界面活性剤ペーストの活性は、少なくとも３０％であり、約９５％まで行くことができる。好ましい活性は５０〜８０％および６５〜７５％である。ペーストの残部は主として水であるが、非イオン界面活性剤などの加工助剤を包含できる。より高い活性濃度においては、ほとんどまたは何のビルダーもペーストの冷間造粒に必要とされない。得られる濃縮界面活性剤粒状物は、乾燥ビルダーまたは粉末に添加でき、または通常の凝集操作で使用できる。水性界面活性剤ペーストは、陰イオン界面活性剤、双性界面活性剤、両性界面活性剤、陽イオン界面活性剤、およびそれらの混合物からなる群から選ばれる有機界面活性剤を含有する。陰イオン界面活性剤が好ましい。非イオン界面活性剤は、二次界面活性剤または加工助剤として使用され、ここでは「活性」界面活性剤としては包含されない。ここで有用な界面活性剤は、１９７２年５月２３日発行のノリスの米国特許第３，６６４，９６１号明細書および１９７５年１２月３０日発行のローリン等の米国特許第３，９１９，６７８号明細書に記載されている。有用な陽イオン界面活性剤としては、１９８０年９月１６日発行のコックレルの米国特許第４，２２２，９０５号明細書および１９８０年１２月１６日発行のマーフィーの米国特許第４，２３９，６５９号明細書に記載のものも挙げられる。しかしながら、陽イオン界面活性剤は、一般に、本発明のアルミノシリケート物質と余り相容性ではないので、好ましくは少しでもあるならば本組成物で少量で使用される。下記のものは、本組成物で有用な界面活性剤の代表例である。
高級脂肪酸の水溶性塩、即ち、「石鹸」は、本組成物で有用な陰イオン界面活性剤である。この種の界面活性剤としては、アルカリ金属石鹸、例えば、炭素数約８〜約２４、好ましくは炭素数約１２〜約１８の高級脂肪酸のナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩およびアルキルアンモニウム塩が挙げられる。石鹸は、油脂の直接ケン化により、または遊離脂肪酸の中和により生成できる。ヤシ油およびタローに由来する脂肪酸の混合物のナトリウム塩およびカリウム塩、即ち、ナトリウムまたはカリウムのタロー石鹸およびココナツ石鹸が、特に有用である。
また、有用な陰イオン界面活性剤としては、分子構造中に炭素数約１０〜約２０のアルキル基およびスルホン酸エステル基または硫酸エステル基を有する有機硫酸反応生成物の水溶性塩、好ましくはアルカリ金属塩、アンモニウム塩およびアルキロールアンモニウム塩が挙げられる（「アルキル」なる用語にはアシル基のアルキル部分が包含される）。この群の合成界面活性剤の例は、アルキル硫酸ナトリウムおよびアルキル硫酸カリウム、特に高級アルコール（Ｃ8〜Ｃ18炭素原子）、例えば、タローまたはヤシ油のグリセリドを還元することによリ生成されたものを硫酸化することによって得られるもの；およびアルキル基が直鎖または分枝鎖配置に約９〜約１５個の炭素原子を有するアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびアルキルベンゼンスルホン酸カリウム、例えば、米国特許第２，２２０，０９９号明細書および第２，４７７，３８３号明細書に記載の種類のものである。アルキル基中の炭素原子の平均数が約１１〜１３で、ある線状直鎖アルキルベンゼンスルホネート（略称Ｃ11〜Ｃ13ＬＡＳ）が、特に価値がある。
本発明の他の陰イオン界面活性剤は、アルキルグリセリルエーテルスルホン酸ナトリウム、特にタローおよびヤシ油に由来する高級アルコールのエーテル；ヤシ油脂肪酸モノグリセリドスルホン酸ナトリウムおよびヤシ油脂肪酸モノグリセリド硫酸ナトリウム；１分子当たり約１〜約１０単位のエチレンオキシドを含有し且つアルキル基が約８〜約１２個の炭素原子を有するアルキルフェノールエチレンオキシドエーテル硫酸のナトリウム塩またはカリウム塩；および１分子当たり約１〜約１０単位のエチレンオキシドを含有し且つアルキル基が約１０〜約２０個の炭素原子を有するアルキルエチレンオキシドエーテル硫酸のナトリウム塩またはカリウム塩である。
本発明で有用な他の陰イオン界面活性剤としては、脂肪酸基中に約６〜２０個の炭素原子を有し且つエステル基中に約１〜１０個の炭素原子を有するα−スルホン化脂肪酸のエステルの水溶性塩；アシル基中に約２〜９個の炭素原子を有し且つアルカン部分中に約９〜約２３個の炭素原子を有する２−アシルオキシアルカン−１−スルホン酸の水溶性塩；アルキル基中に約１０〜２０個の炭素原子を有し且つエチレンオキシド約１〜３０モルを有するアルキルエーテルサルフェート；約１２〜２４個の炭素原子を有するオレフィンスルホン酸の水溶性塩；およびアルキル基中に約１〜３個の炭素原子を有し且つアルカン部分中に約８〜約２０個の炭素原子を有するβ−アルキルオキシアルカンスルホネートが挙げられる。
好ましい陰イオン界面活性剤ペーストは、炭素数１０〜１６のアルキルを有する線状または分枝アルキルベンゼンスルホネートと炭素数１０〜１８のアルキルを有するアルキルサルフェートとの混合物である。これらのペーストは、通常、液体有機物質を三酸化硫黄と反応させてスルホン酸または硫酸を生成し、次いで、酸を中和して、その酸の塩を生成することによって調製する。塩は、本明細書全体にわたって論ずる界面活性剤ペーストである。ナトリウム塩は、他の中和剤と比較してのＮａＯＨの最終性能上の利益およびコストのため好ましいが、ＫＯＨなどの他の薬剤を使用してもよいので、必要ではない。
水溶性非イオン界面活性剤も、本発明の組成物で二次界面活性剤として有用である。事実、好ましい方法は、陰イオン界面活性剤／非イオン界面活性剤ブレンドを使用する。特に好ましいペーストは、比率約０．０１：１から約１：１、より好ましくは約０．０５：１を有する非イオン界面活性剤と陰イオン界面活性剤とのブレンドを含む。非イオン界面活性剤は、一次有機界面活性剤の等量まで使用できる。このような非イオン物質としては、アルキレンオキシド基（性状が親水性）と性状が脂肪族またはアルキル芳香族であってもよい有機疎水性化合物との縮合によって生成される化合物が挙げられる。特定の疎水基と縮合されるポリオキシアルキレン基の長さは、親水性エレメントと疎水性エレメントとの間の所望のバランス度を有する水溶性化合物を生成するように容易に調節できる。
好適な非イオン界面活性剤としては、アルキルフェノールのポリエチレンオキシド縮合物、例えば、直鎖または分枝鎖配置のいずれかに約６〜１６個の炭素原子を有するアルキル基を有するアルキルフェノールとアルキルフェノール１モル当たり約４〜２５モルのエチレンオキシドとの縮合物が挙げられる。ポリヒドロキシ脂肪酸アミド、例えば、グルコースから誘導されるものも、好適である。
好ましい非イオン界面活性剤は、直鎖または分枝配置のいずれかに８〜２２個の炭素原子を有する脂肪族アルコールとアルコール１モル当たり４〜２５モルのエチレンオキシドとの水溶性縮合物である。炭素数約９〜１５のアルキル基を有するアルコールとアルコール１モル当たり約４〜２５モルのエチレンオキシドとの縮合物、およびプロピレングリコールとエチレンオキシドとの縮合物が、特に好ましい。
半極性非イオン洗剤界面活性剤としては、炭素数約１０〜１８のアルキル部分１個および炭素数１〜約３のアルキル基およびヒドロキシアルキル基からなる群から選ばれる部分２個を含有する水溶性アミンオキシド；炭素数約１０〜１８のアルキル部分１個および炭素数約１〜３のアルキル基およびヒドロキシアルキル基からなる群から選ばれる部分２個を含有する水溶性ホスフィンオキシド；および炭素数約１０〜１８のアルキル部分１個および炭素数約１〜３のアルキルおよびヒドロキシアルキル部分からなる群から選ばれる部分１個を含有する水溶性スルホキシドが挙げられる。
両性界面活性剤としては、脂肪族部分が直鎖または分枝であることができ、脂肪族置換基の１つが約８〜１８個の炭素原子を有し、且つ少なくとも１つの脂肪族置換基が陰イオン水溶化基を含有する脂肪族第二級および第三級アミンの誘導体または複素環式第二級および第三級アミンの脂肪族誘導体が挙げられる。
双性洗剤界面活性剤としては、脂肪族置換基の１つが約８〜１８個の炭素原子を有する脂肪族第四級アンモニウム、ホスホニウムおよびスルホニウム化合物の誘導体が挙げられる。
ここで特に好ましい界面活性剤としては、アルキル基中に約１１〜１４個の炭素原子を有する直鎖アルキルベンゼンスルホネート；タローアルキルサルフェート；ココナツアルキルグリセリルエーテルスルホネート；アルキル部分が約１４〜１８個の炭素原子を有し且つ平均エトキシ化度が約１〜４であるアルキルエーテルサルフェート；炭素数約１４〜１６のオレフィンスルホネートまたはパラフィンスルホネート；アルキル基が約１１〜１６個の炭素原子を有するアルキルジメチルアミンオキシド；アルキル基が約１４〜１８個の炭素原子を有するアルキルジメチルアンモニオプロパンスルホネートおよびアルキルジメチルアンモニオヒドロキシプロパンスルホネート；炭素数約１２〜１８の高級脂肪酸の石鹸；Ｃ９〜Ｃ15アルコールとエチレンオキシド約３〜８モルとの縮合物、およびそれらの混合物が挙げられる。
有用な陽イオン界面活性剤としては、式Ｒ４Ｒ５Ｒ６Ｒ７Ｎ＋Ｘ−（式中、Ｒ４は炭素数１０〜２０、好ましくは１２〜１８のアルキルであり、Ｒ５、Ｒ６およびＲ７は各々Ｃ１〜Ｃ７アルキル、好ましくはメチルであり；Ｘ−は陰イオン、例えば、クロリドである）の水溶性第四級アンモニウム化合物が挙げられる。このようなトリメチルアンモニウム化合物の例としては、Ｃ12〜14アルキルトリメチルアンモニウムクロリドおよびココアルキルトリメチルアンモニウムメトサルフェートが挙げられる。
ここで使用するのに好ましい特定の界面活性剤としては、直鎖Ｃ11〜Ｃ13アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム；α−オレフィンスルホネート；Ｃ11〜Ｃ13アルキルベンゼンスルホン酸トリエタノールアンモニウム；アルキルサルフェート（タロー、ココナツ、パーム、合成起源、例えば、Ｃ45など）；アルキル硫酸ナトリウム；メチルエステルスルホネート；ココナツアルキルグリセリルエーテルスルホン酸ナトリウム；タローアルコールとエチレンオキシド約４モルとの硫酸化縮合物のナトリウム塩；ココナツ脂肪アルコールとエチレンオキシド約６モルとの縮合物；タロー脂肪アルコールとエチレンオキシド約１１モルとの縮合物；炭素数約１４〜約１５の脂肪アルコールとエチレンオキシド約７モルとの縮合物；Ｃ12〜Ｃ13脂肪アルコールとエチレンオキシド約３モルとの縮合物；３−（Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−ココナツアルキルアンモニオ）−２−ヒドロキシプロパン−１−スルホネート；３−（Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−ココナツアルキルアンモニオ）−プロパン−１−スルホネート；６−（Ｎ−ドデシルベンジル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニオ）ヘキサノエート；ドデシルジメチルアミンオキシド；ココナツアルキルジメチルアミンオキシド；およびココナツ脂肪酸およびタロー脂肪酸の水溶性ナトリウム塩およびカリウム塩が挙げられる（ここで使用する「界面活性剤」なる用語は、特に断らない限り、非イオン界面活性剤ではない界面活性剤（non-nonionic surfactant）を意味する。界面活性剤活性成分（非イオン界面活性剤を除外）対乾燥洗浄性ビルダーまたは粉末の比率は、０．００５：１から１９：１、好ましくは０．０５：１から１０：１、より好ましくは０．１：１から５：１である。一層好ましい前記界面活性剤活性成分対ビルダーの比率は、０．１５：１から１：１；および０．２：１から０．５：１である）。
ビルダーおよび粉末
いかなる相容性ビルダーまたはビルダーの組み合わせおよび／または粉末も、本発明の方法および組成物で使用できる。
本発明の洗剤組成物は、式
Ｎａｚ〔（ＡｌＯ２）ｚ・（ＳｉＯ２）ｙｙ〕・ｘＨ２Ｏ
（式中、ｚおよびｙは少なくとも約６であり、ｚ対ｙのモル比は約１．０〜約０．４であり、ｚは約１０〜約２６４である）
の結晶性アルミノシリケートイオン交換物質を含有できる。ここで有用な無定形水和アルミノシリケート物質は、実験式
Ｍｚ（ｚＡｌＯ２・ｙＳｉＯ２）
（式中、Ｍはナトリウム、カリウム、アンモニウムまたは置換アンモニウムであり、ｚは約０．５〜約２であり、ｙは１である）
を有する（前記物質はマグネシウムイオン交換容量少なくともＣａＣＯ３硬度５０mg当量／無水アルミノシリケ一トｇを有する）。粒径約１〜１０μを有する水和ナトリウムゼオライトＡが、好ましい。
本発明のアルミノシリケートイオン交換ビルダー物質は、水和形であり、結晶性ならば水約１０〜約２８重量％を含有し、無定形ならば潜在的に一層多量の水を含有する。高度に好ましい結晶性アルミノシリケートイオン交換物質は、それらの結晶マトリックス中に水約１８％〜約２２％を含有する。結晶性アルミノシリケートイオン交換物質は、粒径約０．１μ〜約１０μによって更に特徴づけられる。無定形物質は、しばしば、より小さく、例えば、約０．０１μ以下である。好ましいイオン交換物質は、粒径約０．２μ〜約４μを有する。ここで「粒径」なる用語は、通常の分析技術、例えば、走査型電子顕微鏡を利用する顕微鏡測定により測定する時の所定のイオン交換物質の平均粒径（重量）を意味する。本発明の結晶性アルミノシリケートイオン交換物質は、通常、ＣａＣＯ３水硬度少なくとも約２００mg当量／アルミノシリケートｇ（無水基準で計算）であり、一般に約３００mg当量／ｇ〜約３５２mg当量／ｇの範囲内であるカルシウムイオン交換容量によって更に特徴づけられる。本発明のアルミノシリケートイオン交換物質は、少なくとも約２グレンＣａ++／ガロン／分／ｇ／ガロン（アルミノシリケート；無水基準）、一般に約２グレン／ガロン／分／ｇ／ガロン〜約６グレン／ガロン／分／ｇ／ガロン（カルシウムイオン硬度基準）の範囲内であるカルシウムイオン交換速度によってなお更に特徴づけられる。ビルダー目的に最適のアルミノシリケートは、カルシウムイオン交換速度少なくとも約４グレン／ガロン／分／ｇ／ガロンを示す。
無定形アルミノシリケートイオン交換物質は、通常、Ｍｇ++交換容量少なくとも約５０mg当量ＣａＣＯ３／ｇ（Ｍｇ++１２mg／ｇ）およびＭｇ++交換速度少なくとも約１グレン／ガロン／分／ｇ／ガロンを有する。無定形物質は、Ｃｕ放射線（１．５４オングストローム単位）によって調べる時には観察可能な回折図を示さない。
本発明の実施で有用なアルミノシリケートイオン交換物質は、市販されている。本発明で有用なアルミノシリケートは、構造が結晶性または無定形であることができ、天然産アルミノシリケートであることができ、または合成的に誘導できる。アルミノシリケートイオン交換物質の製法は、１９７６年１０月１２日発行のクレメル等の米国特許第３，９８５，６６９号明細書（ここに参考文献として編入）に論じられている。ここで有用な好ましい合成結晶性アルミノシリケートイオン交換物質は、ゼオライトＡ、ゼオライトＢ、およびゼオライトＸなる呼称で入手できる。特に好ましい態様においては、結晶性アルミノシリケートイオン交換物質は、式
Ｎａ12〔（ＡｌＯ２）12（ＳｉＯ２）12〕・ｘＨ２Ｏ
（式中、ｘは約２０〜約３０、特に約２７である）を有し且つ粒径一般に約５μ以下を有する。
本発明の粒状洗剤は、溶液中ｐＨ７以上を有する中性塩またはアルカリ性塩を含有でき、且つ性状は有機または無機のいずれかであることができる。ビルダー塩は、所望の密度および嵩を本発明の洗剤粒状物に与えるのを助長する。塩の若干は不活性であるが、それらの多くは、洗濯液でビルダーとしても機能する。
中性水溶性塩の例としては、アルカリ金属、アンモニウムまたは置換アンモニウムの塩化物、フッ化物および硫酸塩が挙げられる。前記のもののアルカリ金属塩、特にナトリウム塩が、好ましい。硫酸ナトリウムは、典型的には、洗剤粒状物で使用され且つ特に好ましい塩である。クエン酸および一般にいかなる他の有機酸または無機酸も、凝集体組成物の残りと化学的に相容性である限り、本発明の粒状洗剤に配合してもよい。
他の有用な水溶性塩としては、洗浄性ビルダー物質として通常既知の化合物が挙げられる。ビルダーは、一般に、各種の水溶性のアルカリ金属、アンモニウムまたは置換アンモニウムのリン酸塩、ポリリン酸塩、ホスホン酸塩、ポリホスホン酸塩、炭酸塩、ケイ酸塩、ホウ酸塩、およびポリヒドロキシスルホン酸塩から選ばれる。前記のもののアルカリ金属塩、特にナトリウム塩が、好ましい。
無機ホスフェートビルダーの特定例は、ナトリウムおよびカリウムのトリポリリン酸塩、、ピロリン酸塩、、重合度約６〜２１を有する高分子メタリン酸塩、およびオルトリン酸塩である。ポリホスホネートビルダーの例は、エチレンジホスホン酸のナトリウム塩およびカリウム塩、エタン１−ヒドロキシ−１，１−ジホスホン酸のナトリウム塩およびカリウム塩、およびエタン１，１，２−トリホスホン酸のナトリウム塩およびカリウム塩である。他のリンビルダー化合物は、米国特許第３，１５９，５８１号明細書、第３，２１３，０３０号明細書、第３，４２２，０２１号明細書、第３，４２２，１３７号明細書、第３，４００，１７６号明細書、および第３，４００，１４８号明細書（ここに参考文献として編入）に開示されている。
無リン無機ビルダーの例は、ナトリウムおよびカリウムの炭酸塩、重炭酸塩、セスキ炭酸塩、四ホウ酸塩１０水和物、およびＳｉＯ２対アルカリ金属酸化物のモル比約０．５〜約４．０、好ましくは約１．０〜約２．４を有するケイ酸塩である。本発明の方法によって調製された組成物は、加工に過剰の炭酸塩を必要とせず、好ましくは１９８０年４月１日発行のクラーク等の米国特許第４，１９６，０９３号明細書に開示のように微粉砕炭酸カルシウム２％以上を含有せず、好ましくは後者を含まない。
前記のように、洗剤で常用されている粉末、例えば、ゼオライト、カーボネート、シリカ、シリケート、サイトレート、ホスフェート、ペルボレートなどおよび加工酸、例えば、デンプンは、本発明の好ましい態様で使用できる。
粉末流
高速ミキサーへの粉末流は、前記ビルダーおよび他の粉末の１種以上を含む。
本発明の方法の好ましい態様は、前記のようにペーストを介して陰イオン界面活性剤のすべての導入を包含するが、陰イオン界面活性剤の若干を粉末流を介して、例えば、吹込粉末の形で導入することが可能である。これらの態様においては、粉末流の粘着性および水分は低い水準に保ち、このようにして陰イオン界面活性剤の増大された「配合量」を防止し、このようにして界面活性剤の余りに高い濃度を有する凝集体の製造を防止することが必要である。好ましい凝集法の液体流は、他の界面活性剤および／または重合体を導入するのにも使用できる。このことは、界面活性剤を１つの液体流に予備混入することにより、或いは各種の流れをアグロメレーターに導入することにより行うことができる。これらの２つの方法の態様は、特に混合界面活性剤を粒子形成前に調製させるならば、完成粒子の性質の差を生ずることがある。次いで、これらの差は、各々の好ましい方法に意図される応用に有利に活用できる。
また、現在記載のテクノロジーを使用することによって、他の既知の加工ルートによるより多い量の或る化学薬品（例えば、非イオン界面活性剤、クエン酸）を、マトリックスの若干の鍵の性質（ケーキング、圧縮など）に悪影響なしに、最終処方物に配合することが可能であることが観察された。
微細分散混合および造粒
ここで使用する「微細分散混合および／または造粒」なる用語は、先ず洗剤活性ペーストを粉末流全体にわたって迅速に分散することによって高活性洗剤粒状物を形成する連続法を意味する。この加工工程は、粉末流のボール化またはケーキングを生ずるであろうペーストの局部蓄積がないことを保証するために高速ミキサー中で生ずるべきであり且つ滞留時間２秒〜３０秒を有しているべきである。好ましくは、迅速な分散も保証し且つボール化またはケーキングを防止する切削工具は、高速ミキサーに存在する。高速ミキサーは、回転速度６００ｒｐｍ〜２０００ｒｐｍを有することが好ましい。
第二に、粉末流および洗剤活性ペーストによって調製される分散液は、中速ミキサー／アグロメレーターに通過し、そこで粒子のサイズ分布、形状および多孔度は規定される。この加工工程は短い滞留時間好ましくは２分未満、より好ましくは１分未満、最も好ましくは、４５秒未満を有することが、本発明の特徴である。得られる粒子の多孔度が更に減少され、このことが溶解速度に対してますます否定的な影響を有するので、より長い滞留時間は望ましくない。
制御を中速ミキサー／アグロメレーター中の滞留時間に及ぼすために、ミキサーの軸に沿って横たわる回転シャフトを有するミキサーを使用することが好ましい。このシャフトは、径方向に装着されたブレードを担持し、このブレードはシャフトを回転する時に粉末を混合し、ミキサーの入口から出口まで輸送する。２種類のブレードデザインが、このようなミキサーで常用されている。一方の種類のブレードは、「すき先（ploughshare）」として既知であり；他方の種類のものは「ベッカー（Becker）」ブレードとして既知である。すき先は、同時に若干の粉末を前方に（出口に向けて軸方向に）移動し、若干の粉末を後方に（入口に向けて軸方向に）移動することによって混合を促進する両側ブレードである。これは、優秀な混合を生ずるが、より長い滞留時間を与える傾向がある。「ベッカー」ブレードは、主として粉末を前方に（出口に向けて軸方向に）押すように配向された片側ブレードである。これは、粉末の混合の程度を減少するが、ミキサーを通しての滞留時間を減少する。回転シャフトは、多数の両方の種類のブレードを担持してもよい。すき先ブレードの数対「ベッカー」ブレードの数の比率を選ぶことは、滞留時間を最適化させることを可能にする。
異なるブレードの数の最適の比率およびシャフトの回りおよびシャフトに沿ってのそれらの間隔は、ミキサー／アグロメレーターの大きさ、所要の処理量、回転速度などを含めて多数の因子に依存するであろう。
中速ミキサー中の回転シャフトは、速度６０〜１５０ｒｐｍを有することが好ましい。プロセス条件は、水銀多孔度測定法によって測定した時の多孔度少なくとも１０％、好ましくは少なくとも１５％を与えるように選ぶべきである。
場合によって、中速ミキサーは、存在する高速切削工具も有していてもよい。場合によって、微粉砕粉末は、粒子を「ダスト化する」ために中速ミキサーに添加してもよい。好ましくは、平均粒径１９mm未満を有するアルミノケイ酸ナトリウムが使用される（前記のものなど）。
第三に、得られた粒子は、乾燥し且つ／または冷却する。
レジゲＲ系列のミキサーが、特に好ましい。本発明で有用な高速ミキサーとしては、レジゲＲＣＢ機が挙げられ；本発明で有用な中速ミキサーとしては、レジゲＲＫＭ機が挙げられる。
他の好適な装置としては、独国マンハイムのドライス・ベルケＧｍｂＨ製のドライス（DraisＲ）Ｔ１６０系列および内部細断ブレードを有するリトルフォード（Littleford）ミキサーが挙げることができる。微細分散混合および造粒能力を有し且つ適当な滞留時間を有するいかなる他のミキサーも、使用できる。回転軸上に数個のブレードを有する「タービン型」羽根車ミキサーが、好ましい。
操作温度
また、好ましい操作温度は、できるだけ低くあるべきである。その理由は、このことが完成粒子中のより高い界面活性剤濃度をもたらすからである。好ましくは、凝集時の温度は、８０℃未満、より好ましくは０〜７０℃、一層好ましくは１０〜６０℃、最も好ましくは２０〜５０℃である。本発明の方法で有用なより低い操作温度は、技術上既知の各種の方法、例えば、窒素冷却法、装置の冷却水ジャケット法、固体ＣＯ２の添加法などによって達成してもよい。好ましい方法は固体ＣＯ２法であり、最も好ましい方法は窒素冷却法である。
最終粒子中の界面活性剤の濃度を更に増大するために本発明の好ましい態様で高度に魅力的な任意のことは、陰イオン界面活性剤および／または他の界面活性剤を含有する液体流に、粘度および／または融点の増大を生じ且つ／またはペーストの粘着性を減少する他のエレメントを加えることによって達成される。本発明の方法の好ましい態様においては、これらのエレメントの添加は、ペーストをアグロメレーターにポンプ供給する時にインラインで行うことができる。
最終ベース粉末組成物
本発明は、洗剤組成物で使用するための高密度の粒状物を製造する。粒状洗剤への配合用最終凝集体の好ましい組成物は、高い界面活性剤濃度を有する。界面活性剤の濃度を増大することによって、本発明により調製される粒子／凝集体は、各種の異なる処方物により好適である。これらの高界面活性剤含有粒子凝集体は、最終凝集体に達するために、より少ない仕上技術ですみ、このようにして全洗剤製法の他の加工工程（噴霧乾燥、除塵など）で使用できる多量の加工助剤（無機粉末など）を免除する。
本発明に従って調製された粒状物は、大きく、低ダストであり且つ自由流動性であり、好ましくは嵩密度約６５０〜約１０００ｇ／ｌ、より好ましくは約７００〜約９００ｇ／ｌを有する。
完成洗剤組成物は、本発明の造粒凝集体を、ここに記載のビルダー、重合体および任意成分を含めて洗濯法で有用な他の成分と混合することによって調製できる。しかしながら、本発明の利益を失わないために、最終組成物中の陰イオン界面活性剤の全量の少なくとも８０重量％は、本発明の凝集体内に、最も好ましくは界面活性剤ぺーストに配合することが好ましい。噴霧乾燥粉末を完成組成物に配合するならば、好ましくは、それは、陰イオン界面活性剤５重量％未満を含有すべきである。
乾燥
本発明の自由流動性粒状物の所望の含水量は、流動床乾燥機などの通常の粉末乾燥装置中で乾燥することによって所期の応用に適切な量に調節できる。熱風流動床乾燥機を使用するならば、粒状物の感熱成分の分解を回避するために注意を払わなければならない。また、大スケール貯蔵前に冷却工程を有することが有利である。この工程は、冷風で操作する通常の流動床中で行うこともできる。凝集体の乾燥／冷却は、粉末乾燥に好適な他の装置、例えば、回転乾燥機などの中で行うこともできる。
洗剤応用の場合には、凝集体の最終水分は、凝集体を貯蔵でき且つ大量に輸送できる量以下に維持することが必要である。正確な水分量は、凝集体の組成に依存するが、典型的には遊離水（即ち、凝集体中の結晶種に会合されていない水）１〜８％、最も典型的には１〜４％の量で達成される。
本発明の目的の１つである良好な分与の利益を達成するためには、タイラー篩メッシュ６０（２５０μ）を通過する界面活性剤含有造粒凝集体の重量分率は、２０％未満であるべきであることが好ましい。このことが造粒凝集体の溶解速度と妥協せずに達成できることは、本発明の特徴である。
重合体
各種の有機重合体（それらの若干は洗浄力を改善するためにビルダーとしても機能することがある）も、有用である。このような重合体としては、カルボキシル低級アルキルセルロースナトリウム、低級アルキルセルロースナトリウムおよびヒドロキシ低級アルキルセルロースナトリウム、例えば、カルボキシメチルセルロースナトリウム、メチルセルロースナトリウムおよびヒドロキシプロピルセルロースナトリウム、ポリビニルアルコール（若干のポリ酢酸ビニルもしばしば包含）、ポリアクリルアミド、ポリアクリレートおよび各種の共重合体、例えば、マレイン酸とアクリル酸との共重合体が挙げられる。このような重合体の分子量は、広く変化するが、大部分は２，０００〜１００，０００の範囲内である。
高分子ポリカルボキシレートビルダーは、１９６７年３月７日発行のディールの米国特許第３，３０８，０６７号明細書に記載されている。このような物質としては、マレイン酸、イタコン酸、メサコン酸、フマル酸、アコニット酸、シトラコン酸、メチレンマロン酸などの脂肪族カルボン酸の単独重合体および共重合体の水溶性塩が挙げられる。
任意成分
洗剤組成物で常用されている他の成分は、本発明の組成物に配合できる。これらとしては、流動助剤、色斑点取り剤（color speckles）、漂白剤および漂白活性剤、増泡剤または抑泡剤、曇り防止剤および耐食剤、汚れ沈殿防止剤、防汚剤、染料、充填剤、光学増白剤、殺菌剤、pH調整剤、非ビルダーアルカリ性源、ハイドロトロープ、酵素、酵素安定剤、キレート化剤および香料が挙げられる。
光学増白剤は、凝集ユニットへの粉末流によって本発明の凝集体に直接配合してもよい。
また、粒状抑泡剤は、凝集ユニットへの粉末流によって本発明の凝集体に直接配合してもよく、または乾式添加によって完成組成物に配合してもよい。好ましくは、これらの粒子の抑泡活性は、脂肪酸またはシリコーンに基づく。
試験法
応力をかけた条件下での陰イオン界面活性剤の溶解速度ソタックス（Sotax）ダブルプロペラー法
装置
１）ソタックスカップ（１ｌ）
２）蒸留水
３）変速を有する電気攪拌機モーター（イカ−ベルクＲＷ２０ＤＺＭ）
４）ステンレス鋼プロペラー攪拌機（ソタックスNo.  ３９９０−２）
５）水面直下の第二船用プロペラー（Ａ１００型、直径５１mm）。
６）孔径０．２２μを有する６個の使い捨てフィルター型ユニット（直径２５mm、ミレックスNo. ＳＬＧＳＯ０２５ＮＢミリポア）。
７）プラスチック製注射器（２ml）および使い捨て針（２１×１．５）
８）試料コレクター（１５mlのガラス管）
９）一連のタイラー篩および篩分装置〔ロタップ（Rotap）〕
１０）サーモスタットを備えた浴
試料調製
被試験凝集体の代表的な試料１５０ｇを篩分ける（完成品を篩分けない）。タイラー２０（７５０μ）とタイラー３５（４２５μ）との間の所望の粒径画分を捕集する。
実験法
１）水（または所望の溶液）１ｌを含有するカップを２０℃の浴に入れる。
２）羽根車を底から０．３３cmのところでビーカーに入れ、第二のプロペラーを水面直下に入れる。
３）フィルターユニットおよび針を有する５個の注射器を準備する。フィルターなしの針を有する１個の注射器を準備する。
４）ミキサー速度を１００ｒｐｍに設定する。
５）被試験製品１０ｇを迅速に加える。ストップウォッチを始動する。
６）試料約２mlを注射器で正確な時間間隔で取り出す（１０秒、３０秒、１分、２．５分および５分後の試料）。適切な試料採取のために、針は、液体の表面より約４cm下でなければならない。
７）５分の試料を取った後、羽根車の速度を３００ｒｐｍに加速する。
８）更なる１０分後、別の試料をフィルターを通して取る。
９）液体の試料をフィルターなしの注射器で取る。これの結果と前のものとの間の差は、この温度で予想できる溶解度の指摘である。この際に、システムが強攪拌作用のため温度を増大しないように注意を払わなければならない。
１０）試料を陽イオンサルフェート（ｃａｔＳＯ３）について分析する。滴定用比濁分析終点指示を使用する時には、不溶物の存在のため未濾過試料中の干渉がないように注意を払わなければならない。
１１）未濾過試料を１００％として使用することによって各試料における溶解率を計算する（ｃａｔＳＯ３分析によって、未溶解界面活性剤さえも滴定されるであろう）。
１２）第一時間（５分まで）の場合の溶解率対時間をプロットする。実験条件での溶解率を１０分における濾過試料から計算する。
本発明は、下記の非限定例の助けと共に更に説明するであろう。
例１
陰イオン界面活性剤直鎖アルキルベンゼンスルホネート（ＬＡＳ）、タローアルキルサルフェート（ＴＡＳ）および１分子当たり平均３個のエトキシ基を有するアルキルエーテルサルフェート（ＡＥ３Ｓ）のナトリウム塩を含有する水性界面活性剤ペーストを７４：２４：２の比率で調製した。ペーストは、合計界面活性剤活性８０％、水分１７％および剪断速度２５秒-1および温度７０℃で測定した時の粘度２５０００ｍＰａを有していた。６０：３６：４の比率のゼオライトＡと炭酸ナトリウムとカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）との混合物を含有する粉末流を連続的に混合した。
ペーストを容積式ポンプによってレジゲＲＣＢ５５高剪断ミキサーに２．８トン／時間の速度でポンプ供給し、同時に粉末流をミキサーに４．０トン／時間の速度で供給した。
また、凝集体の分級のリサイクルを含有する２つの流れ（一方は湿潤粗大製品を含有し、他方のものは乾燥微粒子を含有する）がミキサーに流入していた。流動床乾燥機から集塵されたダストを含有する第三流れも、ミキサーに非常に低い速度（＜１００kg／時間）で供給した。レジゲＲＣＢ５５ミキサーを１４６０ｒｐｍおよび平均滞留時間１０〜１５秒で操作した。高速ミキサーを去る製品は、実質上微細ダストの形の陰イオン界面活性剤ペーストと粉末との分散体からなる。
次いで、この製品をバケットエレベーターによってレジゲＲＫＭ３０００中速ミキサーに移した。中速ミキサーのすき先を担持するシャフトを１１０ｒｐｍで操作した。追加的に、４個の高速チョッパーをミキサーの側壁に径方向に装着されたシャフト上に設置し、３０００ｒｐｍで操作した。ミキサーの水平長さの約３／４後、ゼオライトＡ流を０．５５トン／時間の速度で加えた。中速ミキサー中の滞留時間は、出口ゲートによって制御してもよい。このゲートを閉じることは、ミキサー内に保持される製品の重量を増大させ、滞留時間を増大する。第一の例においては、出口ゲートは十分に開いており、製品約１７０kgをミキサーに保持させ、滞留時間１分未満を与えた。
レジゲＲＫＭ３０００中速ミキサーを去る製品は、よく規定された凝集粒状物からなっていた。これらの湿潤凝集体を振動篩中で分級して粗画分を分離し、振動シュートによって高速ミキサーに返送した。残りの凝集体を流動床乾燥機後に流動床クーラー中で乾燥し冷却した。クーラーを去る製品を篩分けして、微粉を除去し、次いで、これらの微粉も高速ミキサーに再循環し戻した。流動床中の滞留時間は、合計約１５〜２０分であり且つ製品の平衡相対湿度は、１２〜１８％であった。
本例で調製した最終凝集粒状物は、活性３３．８％および嵩密度７６０ｇ／ｌを有していた。凝集粒状物は、平均粒径５４０μｍを有し、タイラー篩メッシュ１４を通過しない画分（１１８０μｍより粗）は１０％であり且つタイラー篩メッシュ６０を通過する画分（２５０μｍより微細）は７％であった。
凝集体の溶解速度を２０℃のソタックス浴中で試験した（前記の試験法参照）。得られた結果は、次の通りであった。
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次いで、これらの凝集体は、重合体、ゼオライトおよび微量成分を含有する吹込粉末と乾式混合し、粒状シリケート、粒状カーボネート、粒状ペルボレートおよび漂白活性剤含有凝集体と更に混合することによって完成洗剤組成物の成分として使用した。試験された最終処方物を以下に与える。
完成品をシャワー型の標準洗濯機の引出からの分与性について試験した。ザヌッシ（ZanussiＲ）洗濯機を使用した。分与引出を通しての水流量を２ｌ／分に限定し、水温は２０℃であった。完成品１５０ｇ上の水流の２分後の引出に依然として残る完成品の量（残渣）を秤量し、初期の１５０ｇの％として表現した。
本例の完成品は、密度７００ｇ／ｌを有し且つ分与試験の１０回の反復の平均は、平均残渣１４％を与えた。
例２
粒状凝集体は、例１に記載の方法と同様の方法で高速ミキサー、中速ミキサー、乾燥および冷却の加工工程によって調製した。本例においては、高速ミキサーに界面活性剤ペーストを２．５５トン／時間の速度で加え、粉末流を３．２トン／時間の速度で加えた。中速ミキサーへのゼオライト添加は、０．２５トン／時間であった。
本例においては、レジゲＲＫＭ３０００中速ミキサーの出口ゲートは、２／３のみ開けて、製品約２４０kgをミキサーに保持させ、滞留時間約１．５分を与えた。
本例で調製した凝集体は、平均活性３２％および嵩密度７８０ｇ／ｌを有していた。凝集粒状物は、平均粒径５３０μｍを有し、タイラー篩メッシュ１４を通過しない画分（１１８０μｍより粗）は８％であり且つタイラー篩メッシュ６０を通過する画分（２５０μｍより微細）は６％であった。
例１に記載の方法と同じ方法によって測定したこれらの凝集体の溶解速度は、次の通りであった。
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次いで、例１の完成組成物と同じ完成組成物（以下に与える）は、例１に記載のように更に他の成分を乾式混合することによって調製した。
分与試験は、平均分与残渣１５％を生じた。
比較例３
粒状凝集体は、例１に記載の方法と同様の方法で高速ミキサー、中速ミキサー、乾燥および冷却の加工工程によって調製した。本例においては、高速ミキサーに界面活性剤ペーストを２．２トン／時間の速度で加え、粉末流を３．２トン／時間の速度で加えた。中速ミキサーへのゼオライト添加は、０．２５トン／時間であった。
本例においては、レジゲＲＫＭ３０００中速ミキサーの出口ゲートは、１／２のみ開けて、製品約５２０kgをミキサーに保持させ、滞留時間３分以上を与えた。
本例で調製した凝集体は、平均活性２９％および嵩密度８６０．ｇ／ｌを有していた。凝集粒状物は、平均粒径５２３μｍを有し、タイラー篩メッシュ１４を通過しない画分（１１８０μｍより粗）は１０％であり且つタイラー篩メッシュ６０を通過する画分（２５０μｍより微細）は１２．５％であった。
例１に記載の方法と同じ方法によって測定したこれらの凝集体の溶解速度は、次の通りであった。
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次いで、例１の完成組成物と同じ完成組成物（以下に与える）は、例１に記載のように更に他の成分を乾式混合することによって調製した。
分与試験は、平均分与残渣１２％を生じた。
比較例４
異なる方法によって調製した凝集粒状物を配合した完成品も、調製した。本例においては、凝集粒状物は、高速ミキサー中に液体バインダーとして陰イオン界面活性剤を含有しなかった。その代わりに、陰イオン界面活性剤を、高速ミキサーに導入した粉末流に加える噴霧乾燥粉末に配合した。これらの凝集粒状物は、良好な溶解速度を示したが（６０秒後に７０％、３００秒後に９８％）、これらの凝集体を使用して調製した完成品は、前記の応力をかけた試験を使用して試験した時に非常に不良な分与性を有していた。平均残渣は、９０％であった。
例１〜４中の粒状凝集体の溶解速度の総括
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例１〜４からの完成品組成特性の総括
完成品組成
直鎖アルキルベンゼンスルホネート           7.5%
アルキルサルフェート／アルキルエーテル     2.5%
サルフェート
非イオン界面活性剤                         4%
ゼオライトＡ                              20%
カーボネート                              14%
シリケート                                 4%
有機ビルダー                               7%
ペルボレート漂白剤および活性剤          25%
重合体                                     5%
微量成分（香料、抑泡剤、増白剤など）       5%
水分                                       6%
嵩密度＝７００ｇ／ｌ
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更に、これらの例で調製した凝集体の溶解速度の効果は、完成組成物のグリース状しみ抜きを比較することによって評価できる。各々の場合に、標準しみトレーサーは、水道水および製品１０５ｇを使用してホットポイント（HotpointＲ）機４０℃サイクルで洗浄する洗濯ロードに加えた。（註：異なる分与性がこれらの結果に影響しないように、製品を機械に直接加えた）。次いで、トレーサーを比較のため等級化した（例１に指数値１００を与え、１００より低い指数値はより不良なグリース状しみ抜きを示す）。
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