(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
全厚７〜２５ｍｍの畳に用いられる畳床構成材において、該畳床構成材は、密度０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ3 の板状体と、最大引裂荷重が３００ｇｆ以上及び厚さが５０〜５００μｍの押出成形法で製造された合成樹脂シートとを接着一体化してなる、厚さ４〜２０ｍｍのものであることを特徴とする畳床構成材。
【請求項２】
上記板状体が合成樹脂発泡体又は合成樹脂のハニカム構造材からなり、上記合成樹脂シートを構成する合成樹脂と上記板状体を構成する合成樹脂とが同系統の樹脂である請求項１記載の畳床構成材。
【請求項３】
請求項１又は２記載の畳床構成材の上面にクッション層を配置し、必要に応じて下面に裏打ち材を配して畳床を構成し、この畳床に畳表を縫着一体化してなることを特徴とする畳。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、厚さの薄い畳床を構成するために用いられる畳床構成材、及び該畳床構成材を使用してなる、厚さの薄い畳に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、住宅設計分野において、和洋折衷住宅として洋間と和室の間に段差のない住宅がバリアフリー住宅として注目されている。従来の畳を用いた場合、和室と洋室との段差を無くすためには、和室の大引きを下げたり、洋室床下地のかさ上げをしたり等の施工が必要となる。そこで従来からの厚さが５５ｍｍ前後の畳に代えて厚さ７〜２５ｍｍ程度の薄畳を用いれば施工が容易なうえ、洋室と和室の変更も容易に行なえる。
【０００３】
薄畳の畳床構成材として、例えば特開平７−２１７１６３号公報、及び特開平８−２８４３８１号公報等に記載されているように、畳表に加わる圧力を分散すべくベニヤ板を発泡体に積層してなるものが公知である。上記畳床構成材にクッション材等を積層した後表面を畳表で覆って、薄畳が構成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の薄畳用の畳床構成材は、発泡板等の軽量芯材とベニヤ板等から形成されているが、ベニヤ板等は吸水や吸湿が大きく、それ自体に反りが発生し易く、寸法安定性が悪い。また、畳表は強く緊張して畳床に取りつけられるため、寸法安定性が悪いと畳にも反りが生じ易い。またベニヤ板が吸水するとカビの発生を助長するため好ましくない。
【０００５】
また、ベニヤ板を使用せずに、単に発泡板等の軽量芯材のみで構成したのでは、局部圧縮力や曲げ強度が不足し、畳床構成材としては不十分である。
【０００６】
本発明は上記ベニヤ板を使用することによる問題点の改善を図った、畳床構成材及び薄畳を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、（１）全厚７〜２５ｍｍの畳に用いられる畳床構成材において、該畳床構成材は、密度０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ3 の板状体と、最大引裂荷重が３００ｇｆ以上及び厚さが５０〜５００μｍの押出成形法で製造された合成樹脂シートとを接着一体化してなる、厚さ４〜２０ｍｍのものであることを特徴とする畳床構成材、（２）上記板状体が合成樹脂発泡体又は合成樹脂のハニカム構造材からなり、上記合成樹脂シートを構成する合成樹脂と上記板状体を構成する合成樹脂とが同系統の樹脂である上記（１）記載の畳床構成材、（３）上記（１）又は（２）記載の畳床構成材の上面にクッション層を配置し、必要に応じて下面に裏打ち材を配して畳床を構成し、この畳床に畳表を縫着一体化してなることを特徴とする畳、を要旨とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき本発明を詳細に説明する。図１に示すように本発明畳床構成材１は、全厚が７〜２５ｍｍの畳を製造する際に該畳を構成する一つの材料として用いられるものであり、密度０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ3 の板状体２と、最大引裂荷重が３００ｇｆ以上及び厚さが５０〜５００μｍの合成樹脂シート３とを接着一体化してなり、該畳床構成材の全厚さを４〜２０ｍｍに形成してなるものである。
【０００９】
畳床構成材１は、圧縮強さが１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 以上が好ましく、１．３ｋｇｆ／ｃｍ2 以上がより好ましい。上記圧縮強さは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２０−１９８３の圧縮強さの測定方法に従い、試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎにて試験したものを言う。尚、本発明では、当該ＪＩＳの（２）式のＦ（降伏ひずみ、規定ひずみ又は比例限における荷重）としては、１０％ひずみ時における荷重を採用する。尚、１０％ひずみに至るまでに荷重の最大値を示すものの場合にはその間の最大荷重を採用する。畳床構成材１の圧縮強さを１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 以上（好ましくは１．３ｋｇｆ／ｃｍ2 以上）とするには、板状体の圧縮強さを１．０ｋｇｆ／ｃｍ2 以上（好ましくは１．３ｋｇｆ／ｃｍ2 以上）とするのが望ましい。
【００１０】
板状体２は密度が０．０２ｇ／ｃｍ3 以上であり０．５ｇ／ｃｍ3 以下の、合成樹脂板状発泡体、木質系ボード、無機系ボード、ハニカムコア（ハニカム構造材）、或いはそれらを少なくとも１つ含む複合積層体等が用いられる。
【００１１】
合成樹脂板状発泡体は、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂等の合成樹脂から成る板状発泡体が例示される。発泡成形方法としては、押出発泡成形方法、発泡ビーズの型内成形方法等が例示される。好ましい態様は、押出発泡成形方法により製造されたポリスチレン系樹脂板状発泡体である。最も好ましい態様は、サーキュラーダイスから環状に押出発泡され、軟化状態にある間に挟圧されて内面が融着されてなる密度０．０５〜０．２ｇ／ｃｍ3 のポリスチレン系樹脂板状発泡体である。最も好ましい態様の発泡板は、曲げ強さ及び曲げ弾性率に特に優れるので、発泡倍率をより高めることができ、これにより軽量性、及び断熱性の高い畳を得ることができる。
【００１２】
木質系ボードとしては、パーティクルボード、合板、ハードボード、ミディアムデンシティファイバーボード、インシュレーションボード等が挙げられる。無機系ボードとしては、グラスウール、セラミックファイバー、ロックウール、軽量セメント板、木毛セメント板、木片セメント板、パルプセメント板、石膏ボード、ケイ酸カルシウム板等の無機材質軽量ボード等が挙げられる。
【００１３】
図２に示すようにハニカムコア２１は、例えば板面に対して表裏を貫通する方向Ｔに断面六角形の筒状部２３が多数、外周方向へ隣合わせに形成され、板面と平行な断面が多数の六角形が組み合わされてハニカム状に構成された板状部材である。図２に示すハニカムコア２１は筒状部２３が板面の表裏を貫通しているものであるが、そのような形状に限定されず、筒状部の表裏２２が閉塞されたものでもよい。また、ハニカムコアは、図２に示す通常の６角形が集合した断面のものに限られず、特に図示しないが共通の一軸に平行な多数の平板、又は曲面板を組み合わせて成る全ての構造体が含まれる。即ち、ハニカムコアの板面と平行な断面形状は、薄肉の六角形、四角形、三角形、円等が格子状に連続した形状を有するもの等、いずれの形状でもよい。
【００１４】
また板状体２として用いられるハニカムコア２１は、筒状部２３を構成している面が、該板状体２の片面あるいは表裏両面に積層される合成樹脂シート３と垂直になっていればよいのであって、必ずしも隣合う一つ一つの筒状部が互いにくっつき合っている必要はなく、接合部がばらばらに存在していても、ブロック状に存在していても構わない。更にハニカムコアは、各筒状部２３の大きさ、形状が全て均一ではなく、ばらばらであってもよいし、単に折れ曲がった帯状体が帯面の任意の点で接着し合った形状であってもよい。
【００１５】
ハニカムコア２１は、強度の高い畳床構成材１を得るためには、図２に示す一つ一つの筒状部の大きさ（セルサイズ）ｄが３〜３０ｍｍの範囲が好ましく、形状が等しくまた緻密にくっつきあっていることが好ましい。さらに、セルサイズｄは３ｍｍ程度の微細なものであってもよいし、３０ｍｍ程度の大きなものであってもよいが、畳床構成材１の強度を高め、合成樹脂シート３との接着性を良好にするためには、各筒状部の底面積を小さくし、各筒状部を形成している材料の厚さを０．１〜１ｍｍの範囲で、できるだけ厚くすることが好ましい。
【００１６】
ハニカムコアの材質は、アルミニウム、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、紙、あるいはポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂等いずれでもよく、十分な強度が発現できれば特に限定されないが、紙製のハニカムコア（ペーパーハニカム）は安価かつ軽量で十分な圧縮強度が得られるため好ましい。
【００１７】
合成樹脂シート３は、最大引裂荷重が３００ｇｆ以上のものであればよく、特に材質等は限定されない（但し、繊維で強化されたものは除く）。合成樹脂シート３の最大引裂荷重が３００ｇｆ未満では、縫着時の糸抜けが生じ易くなる。また、合成樹脂シート３の最大引裂荷重は、５０００ｇｆ以下が好ましい。合成樹脂シート３の最大引裂荷重が大きくなりすぎると、縫着時の針の通りが悪くなり縫着のスピードが大きく低下してしまう。
【００１８】
上記最大引裂荷重は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２８−１９９１のＣ法で試験速度Ｂを採用して、合成樹脂シートの縦方向と横方向のそれぞれに対して測定した値である。本発明において合成樹脂シートは、縦方向及び横方向の両方の最大引裂荷重が３００ｇｆ以上を有するものである。
【００１９】
合成樹脂シート３は、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂等の合成樹脂からなるシートが例示される。合成樹脂シート３の厚さは、５０〜５００μｍのものが用いられ、好ましくは１００〜３００μｍである。合成樹脂シート３の厚さが５０μｍ未満では、畳床構成材としての曲げ強さや、局部圧縮強さ等の強度面での性能が不十分であり、一方厚さが５００μｍを超えると、畳表や、縁の縫着時の針突き刺し抵抗が大きくなり、加工性が低下してしまう。合成樹脂シート３は押出成形法等で製造されたものが用いられる。
【００２０】
畳床構成材１は、上記板状体２の片面、好ましくは両面に合成樹脂シート３を積層し、接着一体化することで製造される。合成樹脂シート３と板状体２との積層は、両者を強固に接合させて、いわゆるスキン・コア構造のサンドイッチパネル状に製造するのが好ましく、このような構造に製造した場合、耐荷重性に優れる。合成樹脂シート３と板状体２との接合方法は、ホットメルト接着剤やエポキシ樹脂等の反応硬化型接着剤等の接着剤を用い、それぞれの接着剤に適合する塗工方法にて接合することができる。また、熱可塑性の合成樹脂発泡体を板状体として用い熱可塑性の合成樹脂シート等と組み合わせた場合は、熱ラミネート機械を用いて両者を熱融着する方法、又は、熱可塑性の合成樹脂発泡体と熱可塑性の合成樹脂シートを一つのダイスから共押し出し方法によって、ダイス内で両者を融着したのち、冷却硬化して一体化する方法等が例示される。また、接合方法は、板状体２と合成樹脂シート３の種類等に応じて適宜決定できるので、上記接着方法に限定されない。
【００２１】
合成樹脂シートと板状体との組み合わせは、目的とする畳の強度と、経済性等によって選定されるが、望ましい組み合わせは、板状体として合成樹脂発泡体又は合成樹脂のハニカム構造材を用い、合成樹脂シートを構成する合成樹脂と板状体を構成する合成樹脂とが同系統の樹脂を用いることである。上記構成であれば、板状体と合成樹脂シートとは、熱接着接合法等で容易に接着一体化することが可能であり、得られた畳床構成材はリサイクル適性を備る。更に好ましくは、合成樹脂シートと、合成樹脂発泡体又は合成樹脂のハニカム構造材として、曲げ弾性率の高いポリスチレン系樹脂を用いるのが望ましい。
【００２２】
本発明の畳床構成材１は、畳床の主たる機械的強度を発現するためのものであって、畳床とする場合に、当該畳床構成材１のみで用いられることもあるが、該畳床構成材１に、更に防虫シート、クッションシート、吸放湿シート、保護シート、裏面シート等の軟質シートを積層して構成する場合がある。例えば畳床６は、図３〜図５に示すように上記畳床構成材１の表面側にクッション層４を積層し、裏面側に厚紙１０、裏打ち材５を積層して構成することができる。
【００２３】
図４に示すように本発明の畳９は、上記のように形成された畳床６に、畳表７、畳縁８を縫い付けて得られる。畳９は全厚が７〜２５ｍｍに形成される。この場合、畳表７は、緩みがないようにテンションをかけ、緊張状態で畳床６に縫着一体化されている。尚、上記厚紙１０は、図５に示すように、畳表７の長手方向端部が巻き込まれて裏面に固定される際、巻込まれた畳表と畳床裏面との間の段差を小さくするために設けたものである。
【００２４】
畳床構成材１の厚さは、用いられる畳床６の厚さに応じ適宜決められる。畳床６の厚さは、畳９が使用される住環境の取り合い寸法と、求められる強度性能等によって、全厚が７〜２５ｍｍに形成される。上記の通り畳床６にクッション層４、畳表７等の他の材料を積層或いは縫着して畳９とする為、通常、畳床６の厚さは畳９の厚さよりも薄く形成される。従って、畳床構成材１は、他の材料の厚さ等を勘案して、全体の厚さは４〜２０ｍｍの間の所定厚さに形成される。畳床構成材１は厚さが４ｍｍ未満では十分な強度が得られず、又２０ｍｍを超えると、畳とした場合に２５ｍｍ以下の厚さに形成することが困難となる。
【００２５】
本発明の畳は、上記したように厚さが７〜２５ｍｍの薄畳であるから、バリアフリー住宅の畳として最適に用いられる。また、軽量で厚さが薄いことから住宅のフローリング等に敷いたり、携帯用の簡易畳としても最適に用いることができる。
【００２６】
【実施例】
実施例１〜３
サーキュラーダイスから押し出してチューブ状発泡体の内側を融着してなる密度０．１ｇ／ｃｍ3 、厚さ７ｍｍのポリスチレン系樹脂板状発泡体（一畳用サイズ）の表裏両面に、表１に示す厚さのハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）シート（一畳用サイズ）をホットメルト型接着剤を用いて接着一体化し畳床構成材を得た。尚、実施例、比較例共に一畳大の大きさに形成した。
【００２７】
実施例４
厚さ１ｍｍのＨＩＰＳシートを真空成形してＨＩＰＳシートに外径８ｍｍ、高さ５ｍｍ（シート厚み含む）の円筒状突起を１０ｃｍ2 あたり１００個の割合でシート全体に千鳥状に形成した樹脂ハニカム（密度０．２１ｇ／ｃｍ3 ）を製造し、このハニカムの表裏両面に厚さ１５０μｍのＨＩＰＳシートを熱溶着して接着一体化し畳床構成材を得た。
【００２８】
実施例５〜６
密度０．３ｇ／ｃｍ3 、厚さ７ｍｍインシュレーションボードの表裏両面に、エポキシ系接着剤を用いて、表１に示す厚さのＨＩＰＳシートを接着一体化し畳床構成材を得た。
【００２９】
実施例７
密度０．０３３ｇ／ｃｍ3 、厚さ７ｍｍの紙製ハニカムパネル〔新日本コア（株）製「ロールコアＳ−１４０」〕の表裏両面に、厚さ１００μｍのＨＩＰＳシートをホットメルト型接着剤を用いて接着一体化して畳床構成材を得た。
【００３０】
実施例８
密度０．５ｇ／ｃｍ3 、厚さ７ｍｍの軽量珪酸カルシウム板の表裏両面に、エポキシ系接着剤を用いて、表１に示す厚さのＨＩＰＳシートを接着一体化し畳床構成材を得た。
【００３１】
実施例１〜８の畳床構成材について、厚さ、重さ、曲げ弾性率、縫着適性について測定・試験した。結果を表１に示す。縫着適性は、自動表張機を使用して畳床構成材にイグサ製の畳表を縫着一体化して見た。実施例１〜８の畳床構成材を用いたものは、いずれも針の通りが良く糸抜け等の不具合もなく縫着が容易であり、問題となる反りの発生は見られなかった。尚、曲げ弾性率は、ＪＩＳ  Ａ
５７１１−１９８９の４．８項の曲げ強さの測定に基づき、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１１−１９８４の７．２項の「曲げ弾性率」の計算方法によって算出した。
【００３２】
比較例１
密度０．３ｇ／ｃｍ3 、厚さ５ｍｍのインシュレーションボードの表面側のみに、厚さ２．７ｍｍのベニヤ板を載せただけのものを畳床とし、実施例と同様に畳床縫着機械を用いて糸で畳表を縫着して従来の畳を得た。得られた畳床について実施例と同様に、測定・試験をした。結果を表１に示す。
【００３３】
比較例２
実施例１と同じ板状発泡体の表裏両面に、表１に示す厚さのＨＩＰＳシートをホットメルト型接着剤を用いて接着一体化し畳床構成材を得た。
【００３４】
【表１】
0003911090.tif 000002
【００３５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明畳床構成材は、全厚７〜２５ｍｍの畳に用いられる畳床構成材において、該畳床構成材は、密度０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ3 の板状体と、最大引裂荷重が３００ｇｆ以上及び厚さが５０〜５００ｍｍの押出成形法で製造された合成樹脂シートとを接着一体化してなる、厚さ４〜２０ｍｍのものである構成を採用したことにより、ベニヤ板を使用せず、十分な局部圧縮力や曲げ強度が得られ、畳床構成材としては十分な物性を備える。また、ベニヤ板を使用しない為、吸水や吸湿が小さく、それ自体に反りが発生し難く、寸法安定性が良好である。また、ベニヤ板を用いた場合と比較してカビが発生しにくい。
【００３６】
本発明畳は上記畳床構成材を用いた為、ベニヤ板のような反りか発生せず、畳表面に凹部が形成されることがなく、きしみ音の発生や、つまづくおそれ等のない、優れた特性の薄畳が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明畳床構成材の１例を示す要部断面図である。
【図２】ハニカムコアの説明図である。
【図３】本発明畳の１例を示し、一部切欠いた状態の斜視図である。
【図４】本発明畳の１例を示し、幅方向の縦断面図である。
【図５】本発明畳の１例を示し、長手方向の縦断面図である。
【符号の説明】
１  畳床構成材
２  板状体
３  合成樹脂シート
４  クッション層
５  裏打ち材
６  畳床
７  畳表
８  畳縁
９  畳
１０  厚紙
【図１】
0003911090.tif 000003
【図２】
0003911090.tif 000004
【図３】
0003911090.tif 000005
【図４】
0003911090.tif 000006
【図５】
0003911090.tif 000007