(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
両表面に中心線平均粗さＲａが０．０１〜２．０μｍ、山数Ｐｃが５〜５００個／８ｍｍのエンボスを形成した、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとからなるフッ素樹脂シートを２枚以上のガラス板の間にはさみ、前記フッ素樹脂シートの表面の引張弾性率が７×１０８〜２×１０７Ｐａとなる温度で１次加熱した後、線圧５〜２００ｋｇｆ／ｃｍの圧力で少なくとも１対のニップロールで加圧し、次いで、前記フッ素樹脂シートの剪断弾性率が４×１０４〜２×１０４Ｐａとなる温度で２次加熱することを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
前記フッ素樹脂シート上に接着剤層を設け、その接着剤層の表面にエンボスを形成したフッ素樹脂シートを用いることを特徴とする請求項１記載の合わせガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は合わせガラスの製造方法に関し、気泡を含まない合わせガラスを効率よく製造する方法を提供するものである。
【０００２】
【従来技術とその課題】
従来から合わせガラスの製造にあたっては、ガラスの合わせ面に接着ないし補強のためにプラスチックシートを介在させるため、合わせ加工の際にシートとガラスとの間に存在する空気を排出する必要があり、そのため種々の工夫を加えて製造しており、効率の悪い方法にならざるを得なかった。
【０００３】
例えば、（１）２枚のガラス板の間にシートを挟んだものをそれごとゴム袋に入れて減圧し、ガラス板の上下方向から圧力を加えた状態でゴム袋のまま予備加熱を行い、シート中、あるいはシートとガラスの界面に若干の気泡が残る程度にした後、その合わせガラスを高温高圧の容器に封入して、残存する空気をシートもしくは接着剤中に溶解させて、気泡を目立たなくする方法や、（２）２枚のガラス板の間にシートを挟んだものを加熱炉に通した後、ニップロールに挟んでシートとガラスの界面の残存空気をしぼり出し、次いでその合わせガラスを高温高圧の容器に封入して本加熱・加圧は高温高圧の容器中で行い、合わせガラスにする方法などがある。
【０００４】
これらの方法は、いずれにしてもバッチ方式であって効率が悪い上、大掛かりな設備を要するものであった。またそれにもかかわらず、高温高圧処理によりシートもしくは接着剤中に溶解させる空気が多いため、合わせガラス製造後に加わる熱により脱溶解して再発泡し、外観や安全性を損なうことも多かった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、気泡のしぼり出しに最適な加圧加熱条件を見い出し、従来のバッチ方式よりも効率のよい連続方式によっても気泡を含まない合わせガラスを製造し得る方法を完成した。
【０００６】
すなわち本発明の要旨は、両表面に中心線平均粗さＲａが０．０１〜２．０μｍ、山数Ｐｃが５〜５００個／８ｍｍのエンボスを形成した、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとからなるフッ素樹脂シートを２枚以上のガラス板の間にはさみ、フッ素樹脂シートの表面の引張弾性率が７×１０８〜２×１０７Ｐａとなる温度で１次加熱した後、線圧５〜２００ｋｇｆ／ｃｍの圧力で少なくとも１対のニップロールで加圧し、次いで、フッ素樹脂シートの剪断弾性率が４×１０４〜２×１０４Ｐａとなる温度で２次加熱することを特徴とする合わせガラスの製造方法にある。フッ素樹脂シート上に接着剤層を設ける場合には、その接着剤層の表面にエンボスを形成することとなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。
２枚以上のガラス板の間に接着層ないし補強層として挟むプラスチックシートの表面には、エンボスを形成して脱気を容易にする。エンボスの形状はプラスチックシートの材質によっても最適範囲が異なるが、一般に中心線平均粗さＲａが０．０１〜２．０μｍ、山数Ｐｃが５〜５００（個／８ｍｍ）の範囲とする。
【０００８】
Ｒａが０．０１μｍ未満であると、ガラスと貼り合わせるときに、熱によりシートのエンボスの山の頂上が早く溶解するのでシートとガラスの間の空気が抜け切れず、気泡が残存することになる。２．０μｍを越えるとエンボスの山が高すぎて、加熱溶融の場合に今度は山の麓に空気が閉じ込められ、気泡が残ることになる。
【０００９】
また山数Ｐｃが５未満の場合は、シートの凸部の間隔が広すぎて、加熱溶融の早い時期に凹部もガラスと接触を起こす結果、不規則な位置に気泡が残存して外観不良となる。Ｐｃが５００を越える場合は、凸部間隔が狭すぎて、凸部が加熱により溶融する過程で凸部間に気泡が閉じ込められ外観不良となる。
【００１０】
プラスチックシートの表面に接着剤層を設ける場合には、その接着剤層の表面に上記のようなエンボスを形成すればよい。
【００１１】
ここで、中心線平均粗さＲａはＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に算術中心線平均粗さＲａとして規定されているものであり、山数Ｐｃは、後記実施例において説明した方法により計測したものである。
【００１２】
このようなエンボスを形成したプラスチックシートを２枚以上のガラス板の間に挟んだ後、プラスチックシートの表面の引張弾性率が７×１０8 〜１×１０6 Ｐａとなる温度で１次加熱する。引張弾性率がこの範囲となる温度は、溶融には至らない軟化温度であり、シートは容易に変形可能で、エンボスが容易にガラスや隣接するエンボス凸部に変形接触可能な状態にある。
【００１３】
シート表面の引張弾性率が１×１０6 Ｐａ未満の場合には、シートの溶融（変形）が進行し、エンボス凸部がガラス凸部に接着し、空気を閉じ込めるので気泡として残存する。また７×１０8 Ｐａを越える範囲では、シートの軟化が不十分であり、エンボス凸部の変形は起こらず、ガラスとシートの仮着ができない。
【００１４】
次に、１次加熱した合わせガラスを線圧５〜２００ｋｇｆ／ｃｍの圧力で少なくとも１対のニップロールで加圧する。それにより、軟化したシートが加圧により変形してエンボス頂部がガラス板に接触し、ニップロールを通過した部分から徐々に、未通過部分に向かってガラスとシート間の気泡が絞り出され、ガラスとシート間は減圧された状態で密着されることになる。
【００１５】
すなわちシート表面温度を上記範囲に設定し、適切な圧力で一端より順次加圧することにより、減圧装置を用いない常圧下でも、気泡が十分に絞り出された減圧状態を得ることができる。
【００１６】
ニップロールとしては少なくとも表面がゴム材料でできたゴムロールが好適であり、またニップロール通過速度は特に制限はないが、例えば０．１〜１０ｍ／分とすることができる。
【００１７】
次に、プラスチックシートの剪断弾性率が５×１０5 〜５×１０3 Ｐａとなる温度で２次加熱する。この範囲は溶融変形が起こる範囲であり、前の段階で接着不十分なエンボス部分を、エンボス同士やガラスに十分接着させるためである。
【００１８】
剪断弾性率が５×１０3 Ｐａ未満の場合には、溶融したシートが２枚のガラス端面から流出して、規定の厚みが得られなかったり、場合によっては、シートが熱分解して変色し、外観不良となる。
【００１９】
また５×１０5 Ｐａ以上の範囲では、溶融が不十分でシートの未溶融部分が残存し、接着力不足となったり、斑点模様となって外観不良の原因となる。この段階の加熱は、熱風加熱炉などで行うことができ、特に圧力を加える必要がないため、装置的にも有利である。
【００２０】
以上の工程により、気泡を含まない合わせガラスが得られるが、さらに透明性を増すなどの目的で、高温高圧の容器（オートクレーブ）で数分〜数十分加熱、加圧することもできる。
【００２１】
従来の方法ではオートクレーブを使用しても、前段階で十分な脱気が困難なため、残存する空気を接着剤中に溶解させて気泡を目立たなくするにも限界があり、良好な外観が得難く、たとえ一時的に外観の良好なものが得られても後にかかる熱により再発泡することも多い。それに対し本発明方法によれば、オートクレーブなどを使用した場合極めて外観良好な合わせガラスが得られ、再発泡のおそれも皆無である。
【００２２】
また、本発明方法におけるプラスチックシートとしては、フッ素樹脂、ポリビニルブチラールなど各種のものを用い得る。またこれらシートは前記の通り表面特性が重要であるが、単層である必要はなく、中間層としてポリエステルフィルムなどを含む積層シートであってもよい。
【００２３】
【実施例】
（実施例１〜５）
フッ化ビニリデン４０重量％、テトラフルオロエチレン４０重量％、ヘキサフルオロプロピレン２０重量％からなるフッ素樹脂を溶融押出して、厚さ２００μｍのシートとし、各種ロールでシート表面にエンボス処理した。
【００２４】
１次加熱を室温１５℃（特には加熱せず）で行い、次に線圧４０ｋｇｆ／ｃｍ、速度０．５ｍ／分でニップロールにより加圧し、次いで１５０℃の熱風炉を通過させて２次加熱を行った。
【００２５】
得られたエンボスシートの中心線平均粗さ（Ｒａ）および山数（Ｐｃ）、１次加熱時の温度における引張弾性率、２次加熱時の温度における剪断弾性率、加圧後および２次加熱後の合わせガラスの外観を観察し、結果を表１にまとめた。
【００２６】
各項目の試験評価方法は次の通り。
【００２７】
（１）中心線平均粗さ（Ｒａ）および山数（Ｐｃ）
触針式表面粗さ計（（株）小坂研究所製ＳＥ−３ＦＫ）を用い、針先端径２μｍ、針荷重７０ｍｇ、カットオフ値０．８ｍｍの条件で、プラスチックシートまたは接着剤表面の任意の８ｍｍ間隔について、中心線平均粗さを測定した。
【００２８】
山数（Ｐｃ）は、図１に示すように、上で得られた粗さ曲線の中心線から±ｙ（ｍｍ）の距離に２本の平行線を引き、−ｙの線から＋ｙの線に達し、再度−ｙの線に至るまでを１山と数えた。ｙ（ｍｍ）は０．００００５とした。
【００２９】
（２）１次加熱時温度における引張弾性率
動的粘弾性測定装置により、歪み０．５％の振幅幅、１Ｈｚの周期でプラスチックシートを伸縮させながら、測定温度を変化させ、１次加熱時の温度における貯蔵弾性率を測定した。
【００３０】
プラスチックシートの上に接着剤層がある場合は、接着剤層を別途シート状に作製したものについて同じ条件で測定した。
【００３１】
（３）２次加熱時の温度における剪断弾性率
動的粘弾性測定装置により歪み０．５％のねじり角、１Ｈｚの周期でプラスチックシート全体（接着剤層がある場合は接着剤層共に）をねじりながら、測定温度を変化させ、２次加熱時の温度における貯蔵弾性率を測定した。
【００３２】
（実施例６）
フッ化ビニリデン４０重量％、テトラフルオロエチレン４０重量％、ヘキサフルオロプロピレン２０重量％からなるフッ樹脂を、実施例１と同じく厚さ２００μｍのシートにした。引き続き、その両面にアクリル系接着剤を塗布乾燥して厚さ１μｍの接着剤被膜を設け、再加熱して接着剤表面を軟化させ、エンボスロールによってエンボス加工し、接着剤層つきエンボスシートを作成した。
【００３３】
このシートを２枚のガラスに挟み、５０℃で加熱後、線圧４０ｋｇ／ｃｍ、速度０．５ｍ／分の速度でニップロールを通し、その後、１５０℃の加熱炉を通過させた。この時の結果を表１に示す。
【００３４】
（参考例１）市販の厚さ３８０μｍのポリビニルブチラールシートをエンボス付与されたポリエステルフィルム２枚の間に挟み、熱プレス法で１６０℃に加熱し、ポリエステルフィルムを剥がして、ポリエステルフィルムの表面のエンボスが転写された厚さ２３０μｍのポリビニルブチラールシートを得た。
【００３５】
このシートを用い、１次加熱温度を３０℃、２次加熱温度を１２０℃とした以外は実施例５と同じ条件で合わせガラスを作成した。
【００３６】
（比較例１）
実施例１と同じ条件でフッ素樹脂シートを作製し、１２０℃の温度で１次加熱した他は実施例１と同じ条件で合わせガラスを作製した。
【００３７】
（比較例２）
実施例６において、１次加熱を１５℃とした以外は実施例６と同じ条件で合わせガラスを作製した。
【００３８】
（比較例３）
実施例１において、２次加熱温度を１１０℃にした以外は実施例１と同じ条件で合わせガラスを作製した。
【００３９】
（比較例４）
実施例１において、２次加熱温度を２５０℃にした以外は実施例１と同じ条件で合わせガラスを作製した。
【００４０】
（比較例５〜８）
表１に示すエンボス形状のフッ素樹脂シートを作製し、実施例１と同じ条件で合わせガラスを作製した。
【００４１】
（比較例９）
実施例１のシートを用いて、１次加熱を室温１５℃（特には加熱せず）で行い、次に線圧３ｋｇ／ｃｍ、速度０．５ｍｍ／分で加圧したが、この段階でまったく接着せず、１次加熱および加圧の効果が見られなかったので以後の作業は中止した。
【００４２】
【表１】
0003911312.tif 000002
【００４３】
表１に示す結果から明らかなように、本発明方法による実施例の条件では、外観良好な合わせガラスが得られ、また製造上の問題もなかった。これに対し比較例の条件では、気泡が残る、シートのエンボス柄が最終製品にも残る、ガラス端面から溶融したシートが流れ出してはみ出すなどの問題があり、満足し得るものではなかった。
【００４４】
【発明の効果】
本発明方法によれば、プラスチックシートの表面の引張弾性率が７×１０8 〜１×１０6 Ｐａとなる温度で１次加熱した後、線圧５〜２００ｋｇｆ／ｃｍの圧力で少なくとも１対のニップロールで加圧し、次いで、プラスチックシートの剪断弾性率が５×１０5 〜５×１０3 Ｐａとなる温度で２次加熱することにより、過大な圧力、時間を要せずに、効率的な連続方式によっても気泡のない高品質の合わせガラスが得られる。
【００４５】
また、最後にオートクレーブなどを使用してさらに品質を高めようとする場合にも、残存空気が極めて少ないため、後で再発泡するおそれも皆無である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  エンボスの山数の計測方法を説明する図。
【図１】
0003911312.tif 000003