(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する上記被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を読み込むとともに、
生産性又は品質確保の観点で実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作において、絶対に遵守しなければならないという絶対遵守ルールを読み込み、
生産性低下又は品質低下を防止する観点で実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作において、遵守が望ましいという遵守推薦ルールを読み込み、
ヘッドで複数の部品を吸着して、部品認識し、部品を基板に装着するまでの１動作をタスクとした場合に、
上記絶対遵守ルールに基づき、上記部品情報における部品を複数の部品グループに分割して上記タスクを生成し、上記タスクを結合させて実装動作を行うデータを生成し、
一方、上記遵守推薦ルールに基づき、上記部品情報における部品を複数の部品グループに分割して上記タスクを生成するか否かを、生産タクトが向上するか否かで決定する、
部品実装用データ生成方法。
【請求項２】
上記遵守推薦ルールに基づき、上記部品情報における部品を複数の部品グループに分割して上記タスクを生成するか否かの決定については、
シミュレーションにて確認し、生産タクトの短い方を選択する、
請求項１に記載の部品実装用データ生成方法。
【請求項３】
上記絶対遵守ルールにおいて、上記タスク内の部品高さのバラツキが所定以下に収まるようにする、
請求項１に記載の部品実装用データ生成方法。
【請求項４】
上記複数の部品を部品供給装置で供給し、
上記部品供給装置から供給された部品をヘッドの部品保持部材で保持し、
上記部品保持部材により保持された上記部品を部品認識装置で認識する一方、
上記部品保持部材により保持されかつ上記部品認識装置で認識された上記部品が装着される上記被実装体を被実装体位置決め装置に位置決めし、
上記部品保持部材を、上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるといった実装動作を、請求項１〜３のいずれか１つに記載の部品実装用データ生成方法により生成された部品実装用データに基づき行う部品実装方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
（技術分野）
本発明は、被実装体（例えば、基板又は部品）に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報とを基に、上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどの種々の装置を含む部品実装設備を使用して部品を被実装体に実装するときの上記部品の実装動作を行うためのデータを生成する部品実装用データ生成方法及びその装置と、上記生成されたデータに基づき実装動作を行う部品実装方法及びその装置と、部品実装用データ生成用のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体に関する。
【０００２】
（背景技術）
従来、実装する部品群に対して、部品供給装置、部品認識装置、基板位置決め装置、部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材を有するヘッドなどの種々の装置を含む部品実装設備を使用して、部品を基板に実装するとき、作業者が自己などの経験に基き、部品の実装手順を決定するようにしている。
【０００３】
しかしながら、近年、部品実装設備の構造及び制御の複雑化、部品吸着条件、認識条件、装着条件、及びユーザーの実装要求条件の多様化のため、生産性若しくは品質確保若しくは安全性の観点又は生産性低下若しくは品質低下の要因を防止する観点から、適切な実装手順を決定することが困難になりつつあった。従って、上記種々の条件を考慮して、生産性などの観点から適切な実装用のデータを生成し、生成されたデータに基づいて実装動作することができる方法及び装置の開発が望まれている。
【０００４】
従って、本発明の目的は、上記要望に応えるものであって、生産性若しくは品質確保若しくは安全性の観点又は生産性低下若しくは品質低下の要因を防止する観点から、部品を被実装体に実装するときの上記部品の実装動作を行うためのデータを適切に生成することができる部品実装用データ生成方法及びその装置と、上記適切に生成されたデータに基づき実装動作を行うことができる部品実装方法及びその装置と、部品実装用データ生成用のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を提供することにある。
【０００５】
（発明の開示）
上記目的を達成するために、本発明は以下のように構成する。
【０００６】
本発明の第１態様によれば、被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を用意するとともに、使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を用意し、
用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性又は品質確保の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという絶対遵守ルールであるか否かを判断して上記絶対遵守ルールを生成し、
生成された上記絶対遵守ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成する部品実装用データ生成方法を提供する。
【０００７】
本発明の第２態様によれば、被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を用意するとともに、使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を用意し、
用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールであるか否かを判断して上記遵守推薦ルールを生成し、
生成された上記遵守推薦ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うデータを生成する部品実装用データ生成方法を提供する。
【０００８】
すなわち、上記第１態様及び第２態様によれば、被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を用意するとともに、使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を用意し、
用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性又は品質確保の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという絶対遵守ルールであるか否かを判断して上記絶対遵守ルールを生成するか、又は、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールであるか否かを判断して上記遵守推薦ルールを生成し、
生成された上記ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うデータを生成する部品実装用データ生成方法を提供する。
【０００９】
本発明の第３態様によれば、用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールであるか否かを判断して上記遵守推薦ルールを生成し、
生成された上記遵守推薦ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うデータを生成するようにした第１態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００１０】
本発明の第４態様によれば、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作は、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持動作、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識動作、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着動作のうちの少なくとも１つであるようにした第１〜３のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００１１】
本発明の第５態様によれば、上記ルールを考慮して、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に決定して上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成するようにした第１〜４のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００１２】
本発明の第６態様によれば、上記ルールを考慮して、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に部品グループ毎に分割し、分割された部品グループ毎に、上記実装設備条件と上記部品保持条件と上記認識条件と上記装着条件と上記ユーザーの実装要求条件とを基に、上記ヘッドの１つ分の動作単位に自動的に分割して、分割された動作単位をタスクとし、各タスク毎に実装動作を検討したのち、全てのタスクを結合させて上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成するようにした第１〜５のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００１３】
本発明の第７態様によれば、上記分割された部品グループ毎に上記ヘッドの１つ分の動作単位に自動的に分割して上記タスクを生成するとき、上記実装設備条件と上記ユーザーの実装要求条件とから最高の生産能力の１台の仮想実装設備を想定し、当該仮想実装設備のヘッドの１つ分の動作単位毎に、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に分割し、分割された上記各タスク毎に実装動作を検討したのち、全てのタスクを結合させて上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成するようにした第６態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００１４】
本発明の第８態様によれば、被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を有する情報データベースと、
使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を有する条件データベースと、
上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性又は品質確保の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという絶対遵守ルールであるか否かを判断して上記絶対遵守ルールを生成する絶対遵守ルール生成部と、
生成された上記絶対遵守ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するデータ生成部を備える部品実装用データ生成装置を提供する。
【００１５】
本発明の第９態様によれば、被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を有する情報データベースと、
使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を有する条件データベースと、
上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールであるか否かを判断して上記遵守推薦ルールを生成する遵守推薦ルール生成部と、
生成された上記遵守推薦ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うデータを生成するデータ生成部を備える部品実装用データ生成装置を提供する。
【００１６】
すなわち、本発明の第８態様及び第９態様によれば、被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を有する情報データベースと、
使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を有する条件データベースと、
上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性又は品質確保の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという絶対遵守ルールであるか否かを判断して上記絶対遵守ルールを生成するか、又は、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールであるか否かを判断して上記遵守推薦ルールを生成するルール生成部と、
生成された上記ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するデータ生成部を備える部品実装用データ生成装置を提供する。
【００１７】
本発明の第１０態様によれば、用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールであるか否かを判断して上記遵守推薦ルールを生成し、
生成された上記遵守推薦ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うデータを生成するようにした第８態様に記載の部品実装用データ生成装置を提供する。
【００１８】
本発明の第１１態様によれば、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作は、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持動作、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識動作、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着動作のうちの少なくとも１つであるようにした第８〜１０のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成装置を提供する。
【００１９】
本発明の第１２態様によれば、上記ルールを考慮して、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に決定して上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成するようにした第８〜１１のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成装置を提供する。
【００２０】
本発明の第１３態様によれば、上記ルールを考慮して、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に部品グループ毎に分割し、分割された部品グループ毎に、上記実装設備条件と上記部品保持条件と上記認識条件と上記装着条件と上記ユーザーの実装要求条件とを基に、上記ヘッドの１つ分の動作単位に自動的に分割して、分割された動作単位をタスクとし、各タスク毎に実装動作を検討したのち、全てのタスクを結合させて上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成するようにした第８〜１２のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成装置を提供する。
【００２１】
本発明の第１４態様によれば、上記分割された部品グループ毎に上記ヘッドの１つ分の動作単位に自動的に分割して上記タスクを生成するとき、上記実装設備条件と上記ユーザーの実装要求条件とから最高の生産能力の１台の仮想実装設備を想定し、当該仮想実装設備のヘッドの１つ分の動作単位毎に、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に分割し、分割された上記各タスク毎に実装動作を検討したのち、全てのタスクを結合させて上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成するようにした第１３態様に記載の部品実装用データ生成装置を提供する。
【００２２】
本発明の第１５態様によれば、上記部品情報は、上記被実装体に装着する上記複数の部品に関する情報であって、上記部品の縦及び横の大きさ、高さであり、上記被実装体情報は、上記被実装体に関する情報であって、上記被実装体の縦及び横の大きさであり、上記装着位置情報は、上記実装すべき部品の上記被実装体に対する装着位置情報である第１から７のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００２３】
本発明の第１６態様によれば、上記実装設備条件としては、上記実装設備の設備台数、各設備の上記ヘッドの構成、それぞれの上記ヘッドの上記部品保持部材の構成、上記部品供給装置の部品供給カセット構成、上記部品供給装置のトレイ供給部の構成、上記認識装置のカメラの構成、上記部品保持部材の交換用ステーションの構成のうちの少なくとも１つの条件であり、
上記部品保持条件としては、部品保持面高さ、上記部品保持部材のピッチ、上記部品供給装置の上記部品供給カセットのピッチ、部品保持方法、装着前の位置補正のための認識前の回転のうちの少なくとも１つの条件であり、
上記認識条件としては、上記認識装置の認識カメラの構成、部品認識面高さ、上記カメラの被写界深度、部品ピッチのうちの少なくとも１つの条件であり、
上記装着条件としては、部品装着順序、部品高さの低いものから高いものに向けて実装するか又はその逆か、部品寸法の小さいものから大きいものに向けて実装するか又はその逆か、被実装体上の部品配置のうちの少なくとも１つの条件であり、
上記ユーザーの実装要求条件としては、各部品保持部材の保有数、各部品供給カセット保有数、部品実装順序、部品高さの低いものから順に高いものを実装する実装順序、特定部品の順序指定のうちの少なくとも１つの条件である第１から７及び１５のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００２４】
本発明の第１７態様によれば、上記認識条件に関する上記絶対遵守ルールとしては、
上記認識装置の２次元カメラと３次元カメラ、あるいは、大型３次元カメラと小型３次元カメラは、ヘッド移動速度が異なるので、同一タスクすなわち上記ヘッドの１つ分の１つの動作単位内で共存できないとするルールと、
上記認識装置の２次元カメラを使用する同一タスク内では、部品高さのバラツキが被写界深度の４ｍｍ以下に収まるように、タスク内の部品を制限しなければならないとするルールと、
ヘッド毎に割り当てられる部品保持部材の種類・本数は異なっているため、部品保持部材のリソース情報に基づいて、タスク内の装着部品を決定しなければならないとするルールと、
ユーザーが所有している部品供給装置の部品供給カセットフィーダの種類・本数は限られているため、フィーダのリソース情報に基づいて、フィーダの配置を決定しなければならないとするルールのうちの少なくとも１つであるようにした第１又は３態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００２５】
本発明の第１８態様によれば、上記部品保持条件に関する上記絶対遵守ルールとしては、複数の部品保持部材により同時に部品保持を行うときには部品供給装置において隣接した部品供給部（例えば、部品供給カセット、トレイ供給部など）からのみしか部品保持ができないとする部品保持ルールであり、
上記ユーザーの実装要求条件に関する上記絶対遵守ルールとしては、ユーザーの実装要求条件により決定される、一度の吸着動作で部品を吸着できる最大数は１つのヘッドに配置されるノズル本数であるとするルールである第１又は３態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００２６】
本発明の第１９態様によれば、上記装着条件に関する上記遵守推薦ルールとしては、
装着動作を高速化するために、６ｍｍ以下の部品を同一タスクすなわち上記ヘッドの１つ分の１つの動作単位内にまとめることが望ましいとするルールと、
装着動作を高速化するために、上記認識装置の大型２次元カメラと小型２次元カメラで認識する部品を同一タスク内に混じらないように、タスクを分割することが望ましいとするルールのいずれか１つである第２又は３態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００２７】
本発明の第２０態様によれば、上記ユーザーの実装要求条件の上記遵守推薦ルールとしては、上記ヘッドの移動距離を最小にするとするルールと、生産性を低下させる原因を最小にするとするルールと、高さの低い部品から実装を開始するとするルールと、部品供給装置の部品供給カセットを大きな距離だけ一挙に移動させないように、実装順序を決定するとするルールのいずれか１つである第２又は３態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００２８】
本発明の第２１態様によれば、各タスク毎に実装動作を検討するとき、上記被実装体に実装するタスクを最小にするように各タスクを生成したのち、全てのタスクを結合させて上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成する第６態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００２９】
本発明の第２２態様によれば、各タスク毎に実装動作を検討するとき、上記遵守推薦ルールを遵守していない部分があるか否かを判定するようにした第６又は２１態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００３０】
本発明の第２３態様によれば、各タスク毎に実装動作を検討するとき、上記遵守推薦ルールを遵守していない部分があると判定された場合、その部分の実装動作をシミュレーションして上記遵守推薦ルールを遵守すべきか否かを判断するようにした第２２態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００３１】
本発明の第２４態様によれば、各タスク毎に実装動作を検討するとき、上記遵守推薦ルールを遵守していない部分があると判定された場合、その部分の実装動作をシミュレーションして上記遵守推薦ルールを遵守すべきか否かを、タスク全体の時間短縮の観点から、判断するようにした第２３態様に記載の部品実装用データ生成方法を提供する。
【００３２】
本発明の第２５態様によれば、第１から７及び１５から２４のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成方法により生成された部品実装用データに基き実装動作を行う部品実装方法を提供する。
【００３３】
本発明の第２６態様によれば、第８から１４のいずれかの態様に記載の部品実装用データ生成装置により生成された部品実装用データに基き実装動作を行う部品実装装置を提供する。
【００３４】
本発明の第２７態様によれば、コンピュータによって部品実装用データ生成するための生成プログラムを記録した記録媒体であって、
被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を用意するとともに、使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を用意し、
用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性又は品質確保の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという絶対遵守ルールであるか否かを判断して上記絶対遵守ルールを生成するとともに、
用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールであるか否かを判断して上記遵守推薦ルールを生成し、
生成された上記絶対遵守ルール及び生成された上記遵守推薦ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うデータを生成し、
上記ルールを考慮して、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に部品グループ毎に分割し、
分割された部品グループ毎に、上記実装設備条件と上記部品保持条件と上記認識条件と上記装着条件と上記ユーザーの実装要求条件とを基に、上記実装設備条件と上記ユーザーの実装要求条件とから最高の生産能力の１台の仮想実装設備を想定し、当該仮想実装設備のヘッドの１つ分の動作単位に自動的に分割して、分割された動作単位をタスクとし、
各タスク毎に実装動作を検討したのち、全てのタスクを結合させて上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成するプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を提供する。
【００３５】
（発明を実施するための最良の形態）
本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。
【００３６】
以下に、本発明にかかる実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００３７】
なお、本明細書では、実装とは、部品保持、部品認識、部品装着を含む概念として使用し、実装設備とは、部品供給装置と、部品認識装置と、基板位置決め装置などを含む概念として使用し、実装装置とは、使用する１台又は複数台の実装設備とそれを制御するとともにルール生成制御や実装データなどを生成制御する制御部を含む概念として使用する。
【００３８】
本発明の一実施形態にかかる部品実装用データ生成方法及び装置、並びに、生成されたデータを使用して部品実装を行う部品実装方法及び装置は、複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材の一例として機能する吸着ノズル、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記吸着ノズルにより保持されかつ認識された上記部品が装着される被実装体例えば基板を位置決めする基板位置決め装置、上記吸着ノズルを有して上記吸着ノズルを上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記基板位置決め装置との間を移動させるヘッドなどの実装設備を使用して、部品を実装すなわち吸着、認識、装着するときの部品実装用データを生成する部品実装用データ生成方法及び装置、並びに、生成されたデータを基に、部品を実装する部品実装方法及び装置である。
【００３９】
上記実施形態の部品実装用データ生成方法及び装置、並びに、生成されたデータを使用して部品実装を行う部品実装方法及び装置を適用することができる実装設備の一例を図１〜図３に示す。
【００４０】
なお、本発明のこの実施形態において対象としている実装設備は、上記したように、少なくとも、上記複数の部品を供給する部品供給装置と、上記供給された部品を保持する部品保持部材の一例として機能する吸着ノズルと、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を認識する部品認識装置と、上記吸着ノズルにより保持されかつ認識された上記部品が装着される被実装体例えば基板を位置決めする基板位置決め装置と、上記吸着ノズルを有して上記吸着ノズルを上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記基板位置決め装置との間を移動させるヘッドなどを有するものであり、少なくともこのような装置及び部材を有する実装設備ならば、種々の実装設備に適用することができるものである。
【００４１】
本実施形態を適用することができる一例としての部品実装設備は、図１〜図３に示すように、部品を実装する基板２（位置に関係なく基板を指す場合には参照番号２により示し、特定の位置の基板は参照番号２−０，２−１，２−２，２−３のように示す。）に部品を実装するものであり、上記基板２を保持する基板搬送保持装置は上記基板位置決め装置としても機能するものである。
【００４２】
上記部品実装設備においては、部品実装作業領域において、２枚の基板２を千鳥に配置し、それぞれ独立して実装可能となっている。このため、作業ヘッド及びその駆動部、基板搬送保持装置、認識装置の一例としての認識カメラなどがそれぞれ２セットずつ配置されている。以下、この２つのセットを、作業者の手前側を「前側の実装ユニット」、作業者の奥側を「後側の実装ユニット」とそれぞれ称する。また、基板２を保持している基板搬送保持装置が、各実装領域において部品供給装置の一例としての部品供給部（例えば、部品供給カセット、トレイ供給部など）に近い位置に移動して実装を行うようにしており、基板２の幅に応じての基板搬送保持装置の調整（基板幅寄せ）基準は２分割された部品実装作業領域のうちの作業者に近い手前側（前側の実装ユニット）の実装領域では手前基準、作業者に遠い奥側（後側の実装ユニット）の実装領域では奥基準とする。これにより、部品供給、認識、装着に至る作業ヘッドの移動距離を最短にして実装タクトを短縮させることができる。また、搬送した基板２は、基板中央による実装移動距離短縮によるタクト短縮するため、一旦、中央部に基板位置決めしたのち、右側基板は左、左側基板は右に位置決めすることができる。さらに、基板２を千鳥に配置することで、トレイ供給部を千鳥に配置することも可能となり、部品供給カセットの連数を削減する必要がなくなり、トレイ供給部と認識位置を近くに位置することができ、実装タクトを短縮させることができる。このように本実装設備は様々な利点を有するものである。
【００４３】
次に、上記部品実装設備の構成について説明する。また、各図において同じ構成要素においては同じ符号を付している。
【００４４】
図１〜図３はそれぞれ上記部品実装設備の全体概略斜視図及び平面図及び図１の部品実装装置の全体の詳細な平面図であり、上記実装設備の部品実装作業領域２００は部品搬送方向沿いに第１実装領域２０１と第２実装領域２０２の２つに分割されている。図１〜図３において、１は上記部品実装作業領域２００の基板搬入側に配置され、かつ、上記第１実装領域２０１と上記第２実装領域２０２とが隣接する上記部品実装作業領域２００の中央部分に、基板２を搬入するローダー、１１は上記部品実装作業領域２００の基板搬出側に配置され、かつ、上記第１実装領域２０１と上記第２実装領域２０２とが隣接する上記部品実装作業領域２００の中央部分から、基板２を搬出するアンローダーである。上記実装設備では、各種構成要素が、以下のように、部品実装作業領域２００の中央点１０２に対して点対称に設けられている。
【００４５】
すなわち、３は第１実装領域２０１においてローダー１から搬入される基板２を搬送保持する一対のサポートレール部２１，２２を備える第１基板搬送保持装置、４は第１実装領域２０１において電子部品を吸着保持する部品吸着ノズル１０を交換可能に複数本例えば１０本装着した作業ヘッド、５は第１実装領域２０１内の作業ヘッド４を第１実装領域２０１内の直交する２方向であるＸＹ方向の任意の位置に位置決めするＸＹロボット、７は第１実装領域２０１において後述する部品供給部８Ａの近傍に配置され、かつ、複数の種類の電子部品に適した複数の種類のノズル１０を収納して必要に応じて作業ヘッド４に装着されたノズル１０と交換するノズルステーションである。８Ａ，８Ｂは第１実装領域２０１の手前側すなわち前側の端部にそれぞれ配置され、かつ、上記基板２に実装すべき部品をテープ状に収納保持されたテーピング部品を収納する部品供給部（例えば、部品供給カセット）、８Ｃは第１実装領域２０１の部品供給部８Ｂの近傍に配置され、かつ、上記基板２に実装すべき部品をトレー状に収納保持されたトレー部品を収納する部品供給部（例えば、トレイ供給部）、９は第１実装領域２０１において部品供給部８Ａの近傍の部品実装作業領域中央に近い側に配置され、かつ、作業ヘッド４のノズル１０が吸着した電子部品の吸着姿勢を撮像する認識カメラである。なお、図３の９ａは認識カメラ９のうちの２次元カメラ、９ｂは認識カメラ９のうちの３次元カメラである。
【００４６】
一方、１３は第２実装領域２０２において第１実装領域２０１の第１基板搬送保持装置３から搬送される基板２を搬送保持する一対のサポートレール部２１，２２を備える第２基板搬送保持装置、１４は第２実装領域２０２において電子部品を吸着保持する部品吸着ノズル２０を交換可能に複数本例えば１０本装着した作業ヘッド、１５は第２実装領域２０２内の作業ヘッド１４を第２実装領域２０２内の直交する２方向であるＸＹ方向の任意の位置に位置決めするＸＹロボット、１７は第２実装領域２０２において後述する部品供給部１８Ａの近傍に配置され、かつ、複数の種類の電子部品に適した複数の種類のノズル２０を収納して必要に応じて作業ヘッド１４に装着されたノズル２０と交換するノズルステーションである。１８Ａ，１８Ｂは第２実装領域２０２の作業者に対する奥側すなわち後側の端部にそれぞれ配置され、かつ、上記基板２に実装すべき部品をテープ状に収納保持されたテーピング部品を収納する部品供給部（例えば、部品供給カセット）、１８Ｃは第２実装領域２０２の部品供給部１８Ｂの近傍に配置され、かつ、上記基板２に実装すべき部品をトレー状に収納保持されたトレー部品を収納する部品供給部（例えば、トレイ供給部）、１９は第２実装領域２０２において部品供給部１８Ａの近傍の部品実装作業領域中央に近い側に配置され、かつ、作業ヘッド１４のノズル２０が吸着した電子部品の吸着姿勢を撮像する認識カメラである。なお、図３の１９ａは認識カメラ１９のうちの２次元センサー、１９ｂは認識カメラ９のうちの３次元センサーである。
【００４７】
上記ＸＹロボット５，１５は、以下のように構成されている。ＸＹロボット装置６の２本のＹ軸駆動部６ａ，６ａが実装設備基台１６上の部品実装作業領域２００の基板搬送方向の前後端縁に固定配置され、これらの２本のＹ軸駆動部６ａ，６ａにまたがって２本のＸ軸駆動部６ｂ，６ｃがＹ軸方向に独立的に移動可能にかつ衝突回避可能に配置されて、さらに、Ｘ軸駆動部６ｂには第１実装領域２０１内を移動する作業ヘッド４がＸ軸方向に移動可能に配置されるとともに、Ｘ軸駆動部６ｃには第２実装領域２０２内を移動する作業ヘッド１４がＸ軸方向に移動可能に配置されている。よって、上記ＸＹロボット５は、実装設備基台１６に固定された２本のＹ軸駆動部６ａ，６ａと、Ｙ軸駆動部６ａ，６ａ上でＹ軸方向に移動可能なＸ軸駆動部６ｂと、Ｘ軸駆動部６ｂにおいてＸ軸方向に移動可能な作業ヘッド４とより構成される。また、上記ＸＹロボット１５は、実装設備基台１６に固定された２本のＹ軸駆動部６ａ，６ａと、Ｙ軸駆動部６ａ，６ａ上でＹ軸方向に移動可能なＸ軸駆動部６ｃと、Ｘ軸駆動部６ｃにおいてＸ軸方向に移動可能な作業ヘッド１４とより構成される。
【００４８】
上記構成によれば、基板２の部品実装作業領域２００を基板搬入側から基板搬出側への基板搬入路を中心として第１実装領域２０１と第２実装領域２０２とに２分割し、第１実装領域２０１において、基板２−１を第１実装領域２０１にローダー１により搬入して、基板搬入路方向沿いの第１実装領域２０１の端部に配置された部品供給部８Ａ及び第１部品認識部の一例としての認識カメラ９に最も近い部分に、基板２−１を実装動作のために位置決め保持する。次いで、第１実装領域２０１において、当該基板２−１の第１部品供給部８Ａに近い側の作業者から見て手前側の少なくとも半分の領域（図２の斜線領域２Ａ）に対して、部品供給部８Ａ，８Ｂから部品を吸着保持して装着を行う。その後、第１実装領域２０１での実装作業終了後、当該基板２−１を第２実装領域２０２の部品供給部１８Ａ及び第２部品認識部の一例としての認識カメラ１９に最も近い部分に基板２−１を実装のため位置決め保持する。次いで、第２実装領域２０２において、当該基板２−１の部品供給部１８Ａに近い側の作業者から見て奥側の少なくとも半分の領域（図２の斜線領域２Ａ）に対して、部品供給部１８Ａ，１８Ｂから部品を吸着保持して装着を行う。その後、第２実装領域２０２での実装作業終了後、当該基板２−１を第２実装領域２０２からアンローダー１１により搬出する。この結果、各実装領域２０１，２０２で位置決め保持された基板２と各部品供給部８Ａ，１８Ａと各認識カメラ９，１９との最短距離を、従来のように部品実装作業領域の基板搬入路上に基板を保持している場合と比較して、大幅に短くすることができ、実装時間を短縮することができて、生産性を向上させることができる。
【００４９】
すなわち、１台の実装設備の１つの部品実装作業領域２００を第１実装領域２０１と第２実装領域２０２との２つに分割して２枚の基板２をそれぞれ配置して部品実装可能にし、かつ、各実装領域で前後に移動させて部品供給部に近い実装領域端縁側で部品供給、認識、装着を行うようにし、例えば、第１実装領域２０１内の基板２を実装領域前側端縁で、第２実装領域２０２内の基板２を実装領域後側端縁でそれぞれ位置決めするようにしている。よって、認識カメラ９，１９と基板２−０，２−１の距離が、基板２のサイズによらず、最短距離の位置まで接近して実装動作が行われているため、作業ヘッド４，１４の移動する距離、すなわち、部品吸着、認識、装着の３動作の位置間の距離が最短で結ばれ、実装タクトを低減させることができ、生産効率を高めることができる。特に、従来、基板搬送位置付近で基板２に対して部品実装する場合においては、小さな基板では部品吸着、認識、装着の３動作の位置間の距離が長くなり、実装タクトが大きくなっていたが、上記実装設備では、小さな基板でも大きな基板でも、部品吸着、認識、装着の３動作の位置間の距離が短くなる位置に基板を位置決めして実装するようにしているため、実装タクトを大幅に低減することができる。特に、各実装領域において、部品供給部８Ａ，８Ｂ，１８Ａ，１８Ｂが、図２，図３に示すように、部品実装作業領域の基板搬送方向沿いの端縁のほぼすべてに配置されているため、認識カメラ９，１９を部品実装作業領域２００の中央側に配置するとともに、各基板搬送保持装置３，１３での基板２の位置決め位置も部品実装作業領域２００の中央側に配置するようにして、部品吸着、認識、装着の３動作の位置間の距離がより短くなるようにしているため、実装タクトをより向上させることができる。また、１つの部品実装作業領域２００を２分割することにより、作業ヘッド４，１４の移動距離が減少して、実装タクトを向上させることができる。例えば、本実施形態の上記実装設備ではでは、１個の部品を実装するための時間を従来の半分程度まで短縮することが可能となり、実装タクトを大幅に向上させることができる。
【００５０】
また、２枚の基板２，２を上記部品実装作業領域２００内で斜めにすなわち千鳥に配置するようにしているため、１枚の基板２のみ配置する従来例と比較して、実装効率を向上させることができる。
【００５１】
なお、後記する部品実装用データ生成方法及びその装置において使用する一例においては、図４に示すように、上記実装設備を３台連結した場合について説明する。
【００５２】
次に、図５，図６には、上記実装設備の各作業ヘッド４，１４内に配置される部品吸着ノズル昇降装置４１の斜視図である。各部品吸着ノズル昇降装置４１は、複数の、例えば１０本の、ノズル昇降軸５５と、ノズル昇降軸５５と同数のノズル選択用アクチュエータの一例としてのノズル選択シリンダ（例としては、エアシリンダ、又は、電磁ソレノイドなど）４５と、昇降用回転駆動装置の一例としての１個の昇降駆動モータ５６と、上死点変更装置の一例としての少なくとも１個の上死点変更用アクチュエータ、この実施形態では２個の上死点変更用アクチュエータの一例としての上死点切り替え用第１及び第２上死点変更シリンダ（一例としてエアシリンダ）６１，６２とより大略構成している。
【００５３】
上記複数のノズル昇降軸５５は、部品を吸着保持する吸着ノズル１０，２０を各ノズル昇降軸５５の下端に回転ジョイント６９を介して支持しかつ常時はノズル昇降軸５５に設けた平板部５５ａにバネ６５が当接して上向きにバネ６５により付勢されている。各ノズル昇降軸５５はその上下方向の昇降動作が、作業ヘッド４，１４の支持板４２に固定された案内部材５９により案内されるようになっている。なお、各ノズル昇降軸５５の上端位置は、具体的には図示しないが、案内部材５９に設けた係止突起により各ノズル昇降軸５５が係止されるなどして、上端位置以上には上方に突出しないように規制されている。
【００５４】
上記ノズル選択シリンダ４５（位置に関係なくノズル選択シリンダを指す場合には参照番号４５により示し、第１〜１０番目のノズル選択シリンダはそれぞれ参照番号４５−１，４５−２，４５−３，４５−４，４５−５，４５−６，４５−７，４５−８，４５−９，４５−１０のように示す。）は、作業ヘッド４，１４の支持板４２に対して昇降する昇降部材５８に、上記複数のノズル昇降軸５５のそれぞれに対応して固定され、上記複数のノズル１０，２０のうち下降させるべき１つの吸着ノズル１０，２０が選択されるとき、当該選択された吸着ノズル１０，２０を有する選択された上記ノズル昇降軸５５に対応する上記ノズル選択シリンダ４５のピストンロッド４６を、上記ピストンロッド４６が選択された上記ノズル昇降軸５５に接触しない範囲で、当該ノズル昇降軸５５の上端部に向けて下降させるようにしている。例えば、図５では第８番目のノズル１０，２０に対応する上記ノズル選択シリンダ４５−８のピストンロッド４６−８が下端位置まで下降している状態を示している。各ピストンロッド４６は逆Ｔ字状の側面を持つようにその下端に円板が固定されおり、後述するようにノズル昇降軸５５を押し下げしやすくなっている。
【００５５】
昇降部材５８は、作業ヘッド４，１４の支持板４２に対して昇降可能に支持されている。すなわち、支持板４２には２本の平行な直線ガイド部材４３，４３が設けられており、上記昇降部材５８の裏面に設けられた上下２個ずつのスライダ４４が各直線ガイド部材４３に沿って昇降することにより、上記昇降部材５８の昇降動作が案内されるようにしている。さらに、上記昇降部材５８は、上記各ノズル昇降軸の上端部が貫通可能な貫通穴又は切欠（図５では切欠として図示。）５８ａを有し、上記複数のノズル１０，２０のうち下降させるべき１つの吸着ノズル１０，２０が選択されるとき、上記ノズル昇降軸５５の上端部は上記切欠５８ａより上方に突出しない範囲で上記切欠５８ａ内に位置するとともに上記ノズル選択シリンダ４５の上記ピストンロッド４６の下端が上記切欠５８ａの縁の昇降部材５８に当接するまで下降させられ、上記ピストンロッド４６の下端と上記ノズル昇降軸５５の上端部との間に隙間Ａが上記切欠５８ａ内において形成され、上記昇降駆動モータ５６の回転駆動により上記昇降部材５８が下降するとき、上記切欠５８ａから上記ノズル昇降軸５５の上端部が突き出ることにより上記ピストンロッド４６の下端と上記ノズル昇降軸５５の上端部とが当接して、上記ピストンロッド４６の下端により上記ノズル昇降軸５５が下降させられる。
【００５６】
上記昇降駆動モータ５６は、作業ヘッド４，１４の支持板４２に対してブラケット６０により固定されている。上記昇降駆動モータ５６の回転軸にはネジ軸の一例としてのボールネジ軸５７が連結されており、ボールネジ軸５７は、昇降部材５８のナット４９に螺合している。よって、上記ボールネジ軸５７の正逆回転により昇降部材５８が昇降することにより上記全てのノズル選択シリンダ４５を一体的に同時に昇降させるようにしている。よって、上記全てのノズル選択シリンダ４５を一体的に同時に下降するとき、上記ノズル選択シリンダ４５から選択的に下降させられた上記ピストンロッド４６も下降することにより、当該ピストンロッド４６が上記選択されたノズル昇降軸５５に当接して当該ノズル昇降軸５５を下降させるようにしている。
【００５７】
上記第１上死点変更シリンダ６２と第２上死点変更シリンダ６１とは、上記各ノズル昇降軸５５の上死点の位置を変更させるものであって、各上死点変更シリンダ６２，６１のピストンロッドの先端に上記ノズル昇降軸５５の回転ジョイント６９の上端部に係合する係合部６４，６３を有している。上記第１上死点変更シリンダ６２は第２上死点変更シリンダ６１よりも下方に位置するようにそれぞれ作業ヘッド４，１４の支持板４２に固定されている。
【００５８】
上記第１上死点変更シリンダ６２の上記ピストンロッドの上記係合部６４は、各ノズル昇降軸５５の下部の回転ジョイント６９の外径寸法よりも大きな内径寸法を持ち回転ジョイント６９が貫通して非係合となる非係合貫通穴部６４ａと、回転ジョイント６９の外径寸法よりも小さな内径寸法を持ち回転ジョイント６９が係合する係合貫通穴部６４ｂとを交互に形成した板体より構成されている。よって、上記第１上死点変更シリンダ６２の上記ピストンロッド６２ａの横方向の移動により、全てのノズル昇降軸５５の下部の回転ジョイント６９に対して、非係合となる非係合貫通穴部６４ａと、係合する係合貫通穴部６４ｂとが選択的に位置することにより、全てのノズル昇降軸５５に対する係合解除動作又は係合動作が一斉に行えるようになっている。
【００５９】
上記第２上死点変更シリンダ６１の上記ピストンロッド６１ａの上記係合部６３は、各ノズル昇降軸５５の下部の回転ジョイント６９の外径寸法よりも大きな内径寸法を持ち回転ジョイント６９が貫通して非係合となる非係合貫通穴部６３ａと、回転ジョイント６９の外径寸法よりも小さな内径寸法を持ち回転ジョイント６９が係合する係合貫通穴部６３ｂとを交互に形成した板体より構成されている。よって、上記第２上死点変更シリンダ６１の上記ピストンロッドの横方向の移動により、全てのノズル昇降軸５５の下部の回転ジョイント６９に対して、非係合となる非係合貫通穴部６３ａと、係合する係合貫通穴部６３ｂとが選択的に位置することにより、全てのノズル昇降軸５５に対する係合解除動作又は係合動作が一斉に行えるようになっている。
【００６０】
なお、図６及び図７では、係合動作と係合解除動作が明確に理解できるように、上記各係合部６４，６３は、貫通穴ではなく切欠穴として、係合時にはノズル昇降軸５５の回転ジョイント６９の上端に係合部６４，６３が当接して上死点を規制する一方、非係合時にはノズル昇降軸５５から抜け出して対比できるように図示しているが、係合動作と非係合動作の考え方は上記非係合貫通穴部６３ａと係合貫通穴部６３ｂと全く同一である。
【００６１】
図７（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は、それぞれ、図１の部品実装設備の部品吸着ノズル昇降装置のノズル１０，２０が、実装位置（吸着位置であり、また、部品認識位置でもある。）Ｌ0より例えば１３ｍｍだけ上の最下端位置Ｌ1（以下、「レベル１」と称する場合もある。）、実装位置Ｌ0より例えば２７ｍｍだけ上の中間位置Ｌ2（以下、「レベル２」と称する場合もある。）、実装位置Ｌ0より例えば４０ｍｍだけ上の最上端位置Ｌ3（以下、「レベル３」と称する場合もある。）の状態での一部断面説明図である。すなわち、レベル１では、上記第１上死点変更シリンダ６２の係合部６４にノズル昇降軸５５の下部の回転ジョイント６９が係合しており、第２上死点変更シリンダ６１は退避位置に位置しており、非係合状態となっている。レベル２では、上記第２上死点変更シリンダ６１の係合部６３にノズル昇降軸５５の下部の回転ジョイント６９が係合しており、第１上死点変更シリンダ６２及び第２上死点変更シリンダ６１は退避位置に位置しており、非係合状態となっている。レベル３では、上記第１及び第２上死点変更シリンダ６２，６１の係合部６４，６３は係合せずに案内部材５９にノズル昇降軸５５の下部の回転ジョイント６９が係合しており、第１上死点変更シリンダ６２は退避位置に位置しており、非係合状態となっている。いずれの場合においても、ノズル昇降軸５５の高さの変更に対応して、昇降駆動モータ５６の回転軸が所定量回転されて昇降部材５８の位置も変更されており、いずれのレベルにおいても、上記ピストンロッド４６の下端と上記ノズル昇降軸５５の上端部との間に隙間（寸法Ａ：例えば、０．０２ｍｍ程度）が形成されるようにしている。
【００６２】
なお、図５において、５０はノズル昇降軸５５をその軸周りのθ方向に回転させてノズル１０，２０に吸着した部品の姿勢を調整するためのθ回転駆動用モータ、５２はθ回転駆動用モータ５０の回転軸に固定されたギヤ、５３は各ノズル昇降軸５５の中間部に固定されたθ回転用ギヤ、５１は各ノズル昇降軸５５のθ回転用ギヤ５３及びθ回転駆動用モータ５０のギヤ５２にかみ合う両面歯付きベルトである。よって、θ回転駆動用モータ５０が回転駆動されると、全てのノズル昇降軸５５のθ回転用ギヤ５３が両面歯付きベルト５１により回転させられて、ノズル１０，２０に吸着した部品の姿勢を調整するようになっている。
【００６３】
よって、上記構成にかかる部品吸着ノズル昇降装置４１では、基本的には、１つの昇降駆動モータ５６の駆動により、全てのノズル選択シリンダ４５を上昇させて全ノズル昇降軸５５を一斉に昇降させるため、個々のノズル１０，２０毎に任意のタイミングで昇降して部品供給装置から部品を吸着保持することが困難なものとなっている。すなわち、このような部品吸着ノズル昇降装置４１を有するノズル１０，２０では、部品供給装置において部品をすべてのノズル１０，２０により吸着保持するとき、部品供給装置に配置された部品供給カセットの個数と配置ピッチがノズル１０，２０の個数と配置ピッチと同一になることが要求される。このような場合、後述するように、部品供給カセットの個数と配置及びピッチノズル１０，２０の個数と配置ピッチがユーザーの実装要求条件となる。そして、部品供給装置に配置された部品供給カセットの個数と配置ピッチがノズル１０，２０の個数と配置ピッチと同一になることが、生産性又は品質確保の観点で、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという絶対遵守ルールとなり得るのである。
【００６４】
これに対して、図８に示す吸着ノズル９１４は、個々のノズル９１４毎に任意のタイミングで昇降して部品供給装置から部品を吸着保持することができるものである。
【００６５】
すなわち、図８において、１つのヘッドに所望の吸着ノズル９１４を４本装填でき、かつ装填した吸着ノズル９１４を昇降動作、回転動作させることが可能なものである。複数個備えた各吸着ノズル９１４（第１〜第４の吸着ノズル９１４Ａ〜９１４Ｄ）により、部品供給装置から各電子部品９２２（９２２Ａ〜９２２Ｄ）をそれぞれ吸着して保持させ、全ての吸着ノズル９１４を上端位置まで上昇させる。そして、各吸着ノズル９１４Ａ〜９１４Ｄにより保持した各電子部品９２２Ａ〜９２２Ｄを認識させたのち、それぞれの所望の装着位置に対して、所望のタイミングで降下させて装着させることができる。このような場合、後述するように、部品供給カセットの個数と配置及びピッチノズル９１４の個数と配置ピッチがユーザーの実装要求条件となる。そして、部品供給装置に配置された部品供給カセットの個数と配置ピッチがノズル９１４の個数と配置ピッチと同一になることが、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールとなり得るのである。
【００６６】
次に、上記した実装設備などに適用可能な、部品実装用データ生成方法及び装置について説明する。
【００６７】
まず、部品実装用データ生成方法及び装置において、部品を実装すなわち吸着、認識、装着するときの部品実装用データを生成するときに使用するルールを生成する方法及び装置について説明する。
【００６８】
まず、部品実装用データ生成方法を実施する部品実装用データ生成装置は、図１２に示すように、部品情報と被実装体情報と装着位置情報を記憶する情報データース１０００と、実装設備条件と部品吸着条件と認識条件と装着条件とユーザーの実装要求条件を記憶する条件データベース１００１と、制御部１００２と、情報データベース１０００や条件データベース１００１などに情報を入力する入力部１００３と、生成されたデータなどをディスプレイに表示したり印刷機で印刷するなどの出力を行う出力部１００４と、各種データなどを一時的に記憶する記憶部１００５と、各実装設備の駆動部１０１３と、データ生成部１００９と、生成ルール記憶部１００６と、ルール生成部１１００（具体的には、絶対遵守ルール生成部１００７と遵守推薦ルール生成部１００８）とを備えている。上記ルール生成部１１００は、必要に応じて、絶対遵守ルール生成部１００７と遵守推薦ルール生成部１００８とのうちいずれか一方のみから構成するようにしてもよい。
【００６９】
図９は、絶対遵守ルールを生成して、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するフローチャートを示している。
【００７０】
図９のステップＳ１において、上記実装設備に関する実装設備条件と、上記吸着ノズルにより上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件例えば部品吸着条件と、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を上記基板に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を、図１２の条件データベース１００１から制御部１００２の制御動作に基づいて読み込んで用意（ここで、「用意」とは、データベースなどの記憶媒体からの読み込み、手入力、通信を介しての入力動作などを意味する。）するとともに、上記基板に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記基板に関する基板情報と、当該部品の上記基板に対する装着位置情報とを情報データベース１０００から制御部１００２の制御動作に基づいて読み込んで用意する。次いで、図１のステップＳ２において、用意された、上記条件と部品情報と上記基板情報と装着位置情報とに基き、絶対遵守ルール生成部１００７により、生産性又は品質確保の観点で、上記部品を実装するときに行う動作、例えば、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという「絶対遵守ルール」であるか否かを判断する。そして、絶対遵守ルール生成部１００７により「絶対遵守ルール」であると判断されたものを図１のステップＳ３において上記絶対遵守ルールとして生成して、制御部１００２の制御動作に基づいて生成ルール記憶部１００６に記憶する。なお、絶対遵守ルール生成部１００７により「絶対遵守ルール」でないと判断された動作は、実装データを生成するときに特に絶対遵守ルールとして考慮する必要の無い動作となる。次いで、データ生成部１００９により、生成された上記絶対遵守ルールを考慮して（図１３のステップＳ４１参照）、データ生成部１００９により、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成して、生成されたデータを記憶部１００５に記憶する（図１３のステップＳ４２参照）。そして、上記生成されかつ記憶部１００５に記憶されたデータを基に、制御部１００２が各実装設備の駆動部１０１３を駆動制御して、上記部品の実装動作を行う（図１３のステップＳ４３参照）。
【００７１】
次に、図１０は、遵守推薦ルールを生成して、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するフローチャートを示している。
【００７２】
図９のステップＳ１と同様に、図１０のステップＳ１において、上記実装設備に関する実装設備条件と、上記吸着ノズルにより上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件例えば部品吸着条件と、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を上記基板に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を、図１２の条件データベース１００１から制御部１００２の制御動作に基づいて読み込んで用意（ここで、「用意」とは、データベースなどの記憶媒体からの読み込み、手入力、通信を介しての入力動作などを意味する。）するとともに、上記基板に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記基板に関する基板情報と、当該部品の上記基板に対する装着位置情報とを情報データベース１０００から制御部１００２の制御動作に基づいて読み込んで用意する。次いで、図１０のステップＳ４において、用意された、上記条件と部品情報と上記基板情報と装着位置情報とに基き、遵守推薦ルール生成部１００８により、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記部品を実装するときに行う動作、例えば、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい「遵守推薦ルール」であるか否かを判断する。そして、遵守推薦ルール生成部１００８により「遵守推薦ルール」であると判断されたルールを図１０のステップＳ５において上記遵守推薦ルールとして生成し、制御部１００２の制御動作に基づいて生成ルール記憶部１００６に記憶する。なお、遵守推薦ルール生成部１００８により「遵守推薦ルール」でないと判断された動作は、実装データを生成するときに特に遵守推薦ルールとして考慮する必要の無い動作となる。次いで、データ生成部１００９により、生成された上記遵守推薦ルールを考慮して（図１３のステップＳ４１参照）、データ生成部１００９により、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成して、生成されたデータを記憶部１００５に記憶する（図１３のステップＳ４２参照）。そして、上記生成されかつ記憶部１００５に記憶されたデータを基に、制御部１００２が各実装設備の駆動部１０１３を駆動制御して、上記部品の実装動作を行う（図１３のステップＳ４３参照）。
【００７３】
このように、絶対遵守ルール又は遵守推薦ルールのいずれかを生成して、生成された上記ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成し、上記生成されたデータを基に、制御部１００２が各実装設備の駆動部１０１３を駆動制御して、上記部品の実装動作を行うことも可能である。しかしながら、絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールの両方を生成して、生成された上記絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールの両方を考慮して（図１３のステップＳ４１参照）、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成し（図１３のステップＳ４２参照）、上記生成されたデータを基に、制御部１００２が各実装設備の駆動部１０１３を駆動制御して、上記部品の実装動作を行う（図１３のステップＳ４３参照）ことがより好ましい。
【００７４】
このように絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールの両方を生成する例を図１１に示す。
【００７５】
すなわち、図１１は、絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールを生成して、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するフローチャートを示している。
【００７６】
図１１のステップＳ１において、上記実装設備条件と、上記部品吸着条件と、上記認識条件と、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を上記基板に装着するときの装着条件と、上記ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を、図１２の条件データベース１００１から制御部１００２の制御動作に基づいて読み込んで用意（ここで、「用意」とは、データベースなどの記憶媒体からの読み込み、手入力、通信を介しての入力動作などを意味する。）するとともに、上記部品情報と、上記基板情報と、上記装着位置情報とを情報データベース１０００から制御部１００２の制御動作に基づいて読み込んで用意する。次いで、図１１のステップＳ２において、用意された、上記条件と部品情報と上記基板情報と装着位置情報とに基き、絶対遵守ルール生成部１００７により、生産性又は品質確保の観点で、上記部品を実装するときに行う動作、例えば、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという「絶対遵守ルール」であるか否かを判断する。そして、絶対遵守ルール生成部１００７により「絶対遵守ルール」であると判断されたルールを図１１のステップＳ３において上記絶対遵守ルールとして生成して、制御部１００２の制御動作に基づいて生成ルール記憶部１００６に記憶する。一方、図１１のステップＳ２において、絶対遵守ルール生成部１００７により「絶対遵守ルール」でないと判断された上記部品を実装するときに行う動作、例えば、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作について、次に、図１１のステップＳ４において、用意された、上記条件と部品情報と上記基板情報と装着位置情報とに基き、遵守推薦ルール生成部１００８により、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、遵守が望ましい「遵守推薦ルール」であるか否かを判断する。そして、遵守推薦ルール生成部１００８により「遵守推薦ルール」であると判断されたルールを図１１のステップＳ５において上記遵守推薦ルールとして生成し、制御部１００２の制御動作に基づいて生成ルール記憶部１００６に記憶する。なお、遵守推薦ルール生成部１００８により「遵守推薦ルール」でないと判断された動作は、実装データを生成するときに特に絶対遵守ルール又は遵守推薦ルールとして考慮する必要の無い動作であるため、以降は無視することになる。次いで、データ生成部１００９により、生成された上記絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールを考慮して（図１３のステップＳ４１参照）、データ生成部１００９により、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成して、生成されたデータを記憶部１００５に記憶する（図１３のステップＳ４２参照）。そして、上記生成されかつ記憶部１００５に記憶されたデータを基に、制御部１００２が各実装設備の駆動部１０１３を駆動制御して、上記部品の実装動作を行う（図１３のステップＳ４３参照）。
【００７７】
ここで、上記絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールを生成するときに使用する各情報及び条件の具体例について説明する。
【００７８】
上記部品情報は、被実装体例えば基板に装着する複数の部品に関する情報であって、部品の縦及び横の大きさ、高さ、名称、形状、重さなどである。
【００７９】
上記基板情報は、基板に関する情報であって、基板の縦及び横の大きさ、名称、形状、重さなどである。
【００８０】
上記装着位置情報は、上記実装すべき部品の上記基板に対する装着位置情報などである。
【００８１】
上記実装設備条件としては、例えば、実装設備の設備台数、各設備のヘッド構成、それぞれのヘッドのノズル構成（１０本ノズル、４本ノズルなど）、部品供給カセット構成（部品供給カセットの配列方向すなわちＺ方向沿いの連数）、トレイ供給部構成（シングルトレイ供給部か、ツイントレイ供給部かなど）、認識カメラ構成（２次元カメラ、３次元カメラ）、ノズルステーション（ストッカ）構成（ノズルステーションの個数、何本ノズルをストック可能かなど）などの条件がある。
【００８２】
上記部品吸着条件としては、部品吸着面高さ、ノズルピッチ、Ｚピッチ（部品供給カセットのピッチ）、部品吸着方法（二段吸着動作、加圧）、装着前の位置補正のための認識前の回転などの条件がある。なお、部品吸着方法において二段吸着動作とは、ノズル高さ（部品吸着時の上昇高さ）を複数段階切り替方式として、部品高さに応じて、ノズル高さを切り替えることにより、部品の高さの低い部品は、ノズル上昇距離を小さくしてノズルの上下動作距離を短くすることにより、吸着時間、装着時間を短縮することができ、実装タクトの向上を図るようにすることである。
【００８３】
上記認識条件としては、認識カメラ構成（２次元カメラか、３次元カメラかなど）、部品認識面高さ、カメラの被写界深度、部品ピッチなどの条件がある。
【００８４】
上記装着条件としては、部品装着順序、部品高さ（部品高さの低いものから高いものに向けて実装するか又はその逆か）、部品寸法（部品寸法の小さいものから大きいものに向けて実装するか又はその逆か）、基板上部品配置などの条件がある。
【００８５】
上記ユーザーの実装要求条件としては、各ノズル保有数、各部品供給カセット保有数、部品実装順序、部品高さ（低いものから順に高いものを実装する実装順序）、特定部品の順序指定｛アルミ電解コンデンサ（背の高い部品）、コネクタ、ＱＦＰ（Quad Flat Package）、ＳＯＰ（Small Outline Package）、ＢＧＡ（Ball Grid Array）の順に実装する｝などの条件がある。特に、高さの低い部品から順に高さの高い部品を後に実装する方が、実装精度が高くなる傾向があり、かつ、歩留まりが良くなる傾向があるため、そのような要求などの条件がある。また、ＱＦＰ、ＳＯＰ、ＢＧＡなど高価なものは出来る限り、後の方で実装したいという要求などの条件がある。
【００８６】
ユーザーの実装要求条件の具体的な例としては、対象設備に関する条件とオプションに関する条件がある。例えば、図１の部品実装設備において、前側の実装ユニットでは１０本ノズル、後側の実装ユニットでは１０本ノズル、前側の実装ユニットでは１０本ノズル、後側の実装ユニットでは４本ノズルなどの対象設備に関する条件がある。このときのオプションに関する条件は、前側／後側の実装ユニットに、ノズルステーション、トレイ供給部、３次元センサ、回収コンベアなどのオプションが付加されるか否かである。
【００８７】
次に、上記した具体例にかかる上記各種情報及び条件に基づいて、生成される上記絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールの具体例について説明する。
【００８８】
まず、上記実装設備条件でのルールの例は次のようなものである。
【００８９】
ルール３（絶対遵守ルール）：ヘッドを駆動するための駆動部材例えばＸＹロボット毎に割り当て可能なノズルの種類・本数は実装設備条件により異なっているため、ノズルに関するユーザーの実装要求条件中のリソース情報に基づいて、タスクすなわち上記ヘッドの１つ分の１つの動作単位内の装着部品を決定しなければならない。例えば、実装設備条件では、各ヘッドに対して１０本までノズルを配置することが可能であるが、ユーザーの実装要求条件中のリソース情報では４本しか配置しないときがあり、この場合、４本ノズルを越えて部品を吸着させることができないとする絶対遵守ルールが生成される。実装設備条件は、物理的な条件のため、基本的に、遵守推薦ルールはない。
【００９０】
なお、ここで、「タスク」とは、タスクすなわち上記ヘッドの１つ分の１つの動作単位、すなわち、１つのヘッドにおいて、１回以上の吸着動作、１回以上の部品認識動作、装着動作で複数の部品を基板に実装する作業のことを意味し、部品を吸着してから装着が完了するまでの１動作を意味する。例えば、１０本のノズルで５部品ずつ２回に分けて吸着し、部品厚みが異なり被写界深度の関係でピンボケを防止するため認識時に認識装置に対して２往復して認識したのち、部品を実装する場合も１タスクとなる。
【００９１】
より具体的な実装設備条件の例として、図１５に示すように、実装設備台数が３台、各設備のヘッド構成、ノズル構成、部品供給カセット構成、トレイ供給部構成、ノズルステーション構成、カメラ構成の条件があり、
条件Ａとして、ヘッド構成に関して、実装設備１では２ヘッド、実装設備２では１ヘッド、実装設備３では１ヘッド、
条件Ｂとして、ノズル構成に関して、実装設備１ではヘッド１が１０本でヘッド２が１０本、実装設備２では１０本、実装設備３では４本、
条件Ｃとして、部品供給カセット構成に関して、実装設備１では最大１００（８ｍｍ幅換算）、実装設備２では１００、実装設備３では５０、
条件Ｄとして、トレイ供給部構成に関して、実装設備１ではなし、実装設備２ではなし、実装設備３ではツイントレイ供給部、
条件Ｅとして、ノズルステーション構成に関して、実装設備１ではなし、実装設備２ではなし、実装設備３では５０ノズル（ストッカ容量）、
条件Ｆとして、認識カメラに関して、実装設備１では２次元カメラ、実装設備２では２次元カメラ、実装設備３では２次元カメラ＋３次元カメラとする。
【００９２】
上記データを読み込んで、実装設備条件に関する絶対遵守ルールを生成すると、以下の絶対遵守ルール（１）〜（４）が生成できる。
【００９３】
（１）条件Ｃより、部品最大搭載数は８ｍｍ幅に換算して２５０部品である。
【００９４】
（２）条件Ｄより、トレイ供給部の供給部品は実装設備３にのみ振分け可能である。
【００９５】
（３）条件Ｆより、３次元カメラで認識必要な部品は実装設備３にのみ振分け可能である。
【００９６】
（４）条件Ｅより、ノズル交換が必要な部品は実装設備３にのみ振分け可能である。その理由は、実装設備１及び実装設備２では、ノズルステーション（ストッカ）がなく、初期に搭載したノズルに対するノズル交換ができないためである。
【００９７】
一方、上記部品吸着条件でのルールの例は次のようなものである。
【００９８】
ルール７：タスク内でノズル配置を決定するときには、部品サイズから隣接ピッチを考慮しなければならない。
【００９９】
また、上記認識条件でのルールの例は次のようなものである。
【０１００】
ルール１（絶対遵守ルール）：２次元カメラと３次元カメラ、あるいは、大型３次元カメラと小型３次元カメラは、ヘッド移動速度が異なるので、同一タスク内で共存できない。
【０１０１】
ルール２（絶対遵守ルール）：２次元カメラを使用する同一タスク内では、部品高さのバラツキが被写界深度の４ｍｍ以下に収まるように、タスク内の部品を制限しなければならない。
【０１０２】
上記装着条件でのルールの例は次のようなものである。
【０１０３】
ルール６（遵守推薦ルール）：装着動作を高速化するために、２次元大と２次元小で認識する部品を同一タスク内に混じらないように、タスクを分割することが望ましい。
【０１０４】
ルール５（遵守推薦ルール）：装着動作を高速化するために、６ｍｍ以下の部品を同一タスク内にまとめることが望ましい。
【０１０５】
上記ユーザーの実装要求条件でのルールの例は次のようなものである。
【０１０６】
ルール４（絶対遵守ルール）：ユーザーが所有している部品供給装置の部品供給カセット（フィーダ）の種類・本数は限られているため、部品供給カセット（フィーダ）のリソース情報に基づいて、部品供給カセット（フィーダ）の配置を決定しなければならない。
【０１０７】
次に、ユーザーの実装要求条件の例として、絶対遵守ルールを生成する具体的な方法について説明する。
【０１０８】
なお、ユーザーの実装要求条件には、例えば、大きく分けて、リソース（資源）情報と、実装優先方針とがある。
【０１０９】
リソース（資源）情報には、各サイズのノズル保有数と、各種類の部品供給カセット保有数などがある。例えば、基板１枚生産時の部品の員数について、部品名ｘのときの員数が１０、部品名ｙのときの員数が５、部品名ｚのときの員数が５とする。このとき、部品名ｘのときの員数１０を２つに分割して、部品名ｘ1のときの員数を５、部品名ｘ2のときの員数を５とすることができるか否かについては、同時に吸着するための、そのサイズのノズルが存在するか、又は、部品をセットするための部品供給カセットはその本数分あるかの観点で決定することができる。よって、上記の場合には、同時に吸着するための、そのサイズの吸着ノズルが４本存在し、かつ、部品ｘ1と部品ｘ2と部品ｙと部品ｚとの４部品をセットするための部品供給カセットが４個有る場合に限り、部品ｘ1と部品ｘ2と部品ｙと部品ｚとの４部品を同時に４本の吸着ノズルで吸着することができ、４本の吸着ノズルでの吸着動作を５回行えば、これらの部品の全てを吸着することが可能となる。
【０１１０】
これより、ユーザーの実装要求条件の絶対遵守ルールとしては、「ユーザーの実装要求条件により決定される、一度の吸着動作で部品を吸着できる最大数は１つのヘッドに配置されるノズル本数である」とするルールを生成することができる。なお、遵守推薦ルールはリソース情報のため存在しないと考えられる。
【０１１１】
また、上記実装優先方針としては、（Ａ）生産性、すなわち、スループット（タクト）優先方針、（Ｂ）品質優先方針、（Ｃ）安全優先方針などがある。
【０１１２】
（Ａ）生産性、すなわち、スループット（タクト）優先方針では、部品のサイズなどを考慮せず、１枚の生産タクトが最小となるように実装順序を決定する。このとき、絶対遵守ルールはないが、遵守推薦ルールとしては、▲１▼ＸＹ移動距離を最小にするとするルールと、▲２▼生産性を低下させる原因（ロス発生要因）を最小にするとするルールを生成することができる。
【０１１３】
（Ｂ）品質優先方針では、統計的又は経験的に品質が安定するように実装順序を決定する。このとき、絶対遵守ルールは無いが、遵守推薦ルールは、部品高さを低いものから先に実装を開始し、高いものを後に実装するとするルールが生成できる。ただし、ユーザーによっては、部品高さを低いものから先に実装を開始し、高いものを後に実装するとするルーを絶対遵守ルールにする場合もある。
【０１１４】
（Ｃ）安全優先方針では、駆動部を大きく移動させない、例えば、部品供給装置の部品供給カセットを大きな距離だけ一挙に移動させないように、実装順序を決定するとするルールがある。具体的には、特に、図３８に示す、ロータリーヘッド式の高速部品実装装置の場合、部品供給カセットが１００個ある場合、１番目の部品供給カセットが部品吸着位置に位置するときが部品供給装置の原点であると仮定すると、１台の基板に対して装着が終了したときに１番目の部品供給カセットから始めて１００番目の部品供給カセットでの部品吸着が終了すると、１００個の部品供給カセットが最大速度で１番目の部品供給カセットが部品吸着位置に位置するように１００個の部品供給カセットが一斉に移動して、部品供給装置が原点復帰しようとする。このように１００個の部品供給カセットが一斉に移動するような移動動作が安全性の上でユーザーが好ましくないと考える場合には、原点復帰させないようにして部品実装を行う場合がある。すなわち、ユーザーの要求の度合いによって、絶対遵守ルール又は遵守推薦ルールとして、１枚の基板に対する部品の実装動作が終了しても、部品供給装置は原点復帰しないとするルールが考えられる。
【０１１５】
さらに、図１３のステップＳ４２において、上記絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールを考慮して、データ生成部１００９により、上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するときの具体的な方法は以下のとおりである。
【０１１６】
なお、以下の部品実装用の実装データを生成する部品実装用データ生成方法においては、１つの例として、１つのヘッドに対して吸着ノズルを複数備え、これらの複数の吸着ノズルの各々により同時的に部品を吸着保持し、同時的に部品認識し、同時的に部品装着するとともに、生産性の観点からタスクを最小にするように、部品実装手順を決定することにより、部品実装手順を最適化するようにしている。
【０１１７】
なお、大まかに説明すると、最適化アルゴリズムは、以下の２つのアルゴリズムで構成される。
【０１１８】
（１）タスク生成アルゴリズム（後述するステップＳ５２，Ｓ５３参照）
タスクとは、１回の吸着・装着動作で複数の部品を基板に装着する作業のこと。
【０１１９】
タスク生成とは、与えられたＮＣプログラム（部品ライブラリ）から、設備が効率よく装着動作を行うための一連のタスク決定する処理のこと。
【０１２０】
タスク生成アルゴリズムは、以下の３つの基本処理で構成される。
【０１２１】
初期条件決定。以下の繰り返し処理が短時間で収束するように、条件の良い初期条件（タスク構成）を決定するアルゴリズムを使用する。初期条件決定では、最適化を行うためのルールを優先順位の高い順に考慮し、初期条件を決定する。
【０１２２】
評価値計算。現在のタスク構成を予め定められた指標で評価し、評価値を算出する処理。
【０１２３】
タスク再構築。評価値の極小値を求めて、全ての部品を対象にタスクを再構築するアルゴリズムを使用する。
【０１２４】
（２）タスク振り分けアルゴリズム（後述するステップＳ５４，Ｓ５５参照）  タスク分配とは、生成したタスクを前ステージ・後ステージに振り分ける処理のこと。設備が２台以上連結している場合には、設備台数×２のステージにタスクを振り分ける必要がある。また、振り分けを行う上では、各ステージでの装着時間ができる限る同じになるようにする必要がある。
【０１２５】
これらを具体的に説明する。
【０１２６】
まず、図１４のステップＳ５１において、上記生成された上記絶対遵守ルール及び遵守推薦ルール及び必要な部品情報などを制御部１００２の制御の基にデータベース１０００，１００１から読み込む。具体的な読み込むデータは、例えば、次のとおりである。設備オプションデータ（実装ユニット毎）、リソース情報（実装ユニット毎のリソースデータ）、最適化前のノズルステーションデータ（実装ユニット毎）、最適化前のノズル配置データ（実装ユニット毎）、最適化前の部品供給カセット配置データ（実装ユニット毎）、最適化前の実装データ、部品データである。より具体的には、実装設備条件として、どういうオプションの付いた実装設備何台で構成されているか、部品情報として、それぞれの部品についての寸法（タテ、ヨコ、タカサ、…）、実装条件（使用するカメラ、ノズル、適用するスピード、…）、装着位置情報として基板上の実装位置情報などである。
【０１２７】
次いで、図１４のステップＳ５２において、上記生成された上記絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールを考慮して、基板に実装すべき複数の部品の実装データの手順において、絶対遵守ルールに基き形成される境界と、遵守推薦ルールに基き形成される境界とを決定する。
【０１２８】
ここで、もう一度、絶対遵守ルールと遵守推薦ルールとを整理すると、以下のようになる（図３３参照）。
【０１２９】
ルール１：  ２次元カメラと３次元カメラ、あるいは、大型３次元カメラと小型３次元カメラは、ヘッド移動速度が異なるので、同一タスク内で共存できない。
【０１３０】
ルール２：  ２次元カメラを使用する同一タスク内では、部品高さのバラツキが被写界深度の４ｍｍ以下に収まるように、タスク内の部品を制限しなければならない。
【０１３１】
ルール３：  ロボット毎に割り当てられるノズルの種類・本数は異なっている。ノズルのリソース情報に基づいて、タスク内の装着部品を決定しなければならない。
【０１３２】
ルール４：  使用者が所有しているフィーダの種類・本数は限られている。フィーダのリソース情報に基づいて、フィーダの配置を決定しなければならない。
【０１３３】
ルール５：  装着動作を高速化するために、６ｍｍ以下の部品を同一タスク内にまとめることが望ましい。
【０１３４】
ルール６：  装着動作を高速化するために、大型２次元カメラと小型２次元カメラで認識する部品を同一タスク内に混じらないように、タスクを分割することが望ましい。
【０１３５】
ルール７：  タスク内でノズル配置を決定するときには、部品サイズから隣接ピッチを考慮しなければならない。
【０１３６】
次いで、図１４のステップＳ５３において、絶対遵守ルールに基き形成される境界によって部品グループに分割して、複数の部品グループすなわちタスクグループを生成する。このとき、ルール１からルール４などの絶対遵守ルールに違反してタスクを構成しないようにする。ただし、遵守推薦ルールについては、１）基本は守る、又は、２）守るべきかどうかシュミレーションにて確認し、生産タクトの短い方を選択（又は品質向上又は安全性を見込める方を選択）するのいずれかの方法を採用する。すなわち、遵守推薦ルールを守った方が実装タクトが短くなって生産性が向上するのか、逆に、遵守推薦ルールを守らない方が実装タクトが短くなって生産性が向上するのか、又は、遵守推薦ルールを守っても守らなくても実装タクトがさほど変化せず、生産性の向上に貢献しないのか、わからないことが多いため、シュミレーションにて確認し、その結果、遵守推薦ルールを守るべきか否かを決定することが好ましい。
【０１３７】
ここで、ある１つのタスクグループ（５０個の部品を想定。）に関して、装着動作を高速化するために、６ｍｍ以下の部品を同一タスク内にまとめることが望ましいとするルール５（遵守推薦ルール）を守らないときと、守るときについて以下に説明する。
【０１３８】
図１７に示すように、上欄のルール５を守らないときでは、タスク１は高さ６ｍｍ未満の部品が１０個（図１７中の１つの小さな四角は部品１個を示す。）あり、タスク２は高さ６ｍｍ未満の部品が１０個あり、タスク３は高さ６ｍｍ未満の部品が１０個あり、タスク４は高さ６ｍｍ未満の部品が８個あり、６ｍｍ以上の高さの部品が２個あって混載状態となっており、タスク５では高さ６ｍｍ以上の部品が１０個あることを示している。ここでは、タスク１からタスク３までは高速で装着できるが、タスク４とタスク５は低速でしか装着できないことを示している。
【０１３９】
これに対して、下欄のルール５を守るときは、タスク１は高さ６ｍｍ未満の部品が１０個あり、タスク２は高さ６ｍｍ未満の部品が１０個あり、タスク３は高さ６ｍｍ未満の部品が１０個あり、タスク４は高さ６ｍｍ未満の部品が８個あり、タスク５では高さ６ｍｍ以上の部品が１０個あり、タスク６では高さ６ｍｍ以上の部品が２個あることを示している。ここでは、タスク１からタスク４までは高速で装着できるが、タスク５とタスク６は低速でしか装着できないことを示している。
【０１４０】
この２つの場合を比較すると、タスク数は、ルール５を守るときの方が多くなっており、かつ、低速で装着する部品個数はタスク５の１０個とタスク６の２個の合計１０個であるのに対して、ルール５を守らないときは、タスク４の１０個とタスク５の１０個の合計２０個となっており、いずれの方がタクトが短いかは、シミュレートしなければ不明である。
【０１４１】
また、別の例として、別の１つのタスクグループ（６０個の部品を想定。）に関して、装着動作を高速化するために、６ｍｍ以下の部品を同一タスク内にまとめることが望ましいとするルール５（遵守推薦ルール）を守らないときと、守るときについて以下に説明する。
【０１４２】
図１８に示すように、上欄のルール５を守らないときでは、タスク１〜タスク３はそれぞれ高さ６ｍｍ未満の部品が１０個（図１８中の１つの小さな四角は部品１個を示す。）ずつあり、タスク４は高さ６ｍｍ未満の部品が８個あり、６ｍｍ以上の高さの部品が２個あって混載状態となっており、タスク５では高さ６ｍｍ以上の部品が１０個あり、タスク６は高さ６ｍｍ以上の高さの部品が６個あり、高さ６ｍｍ未満の部品が４個あって混載状態となっていることを示している。ここでは、タスク１〜タスク３までは高速で装着できるが、タスク４〜タスク６は低速でしか装着できないことを示している。
【０１４３】
これに対して、下欄のルール５を守るときは、タスク１〜タスク４はそれぞれ高さ６ｍｍ未満の部品が１０個ずつあり、タスク５では高さ６ｍｍ以上の部品が１０個あり、タスク６では高さ６ｍｍ以上の部品が８個あり、高さ６ｍｍ未満の部品が２個あることを示している。ここでは、タスク１からタスク４までは高速で装着できるが、タスク５とタスク６は低速でしか装着できないことを示している。
【０１４４】
この２つの場合を比較すると、タスク数は、ルール５を守るときと守らないときとで同じ６個であるが、ルール５を守らないときは、低速で装着する部品個数はタスク４の２個とタスク５の１０個とタスク６の１０個の合計２２個であるのに対して、ルール５を守るときは、タスク５の１０個とタスク６の１０個の合計２０個となっており、この例では、ルール５を守るときの方がタクトが短くなると思われる。
【０１４５】
なお、「タスクグループ」とは、タスクの集合を意味する。あるタスクグループに属するタスクは、同じタスクグループに属する、少なくとも１つの別のタスクと、少なくとも１つのＺ軸（部品供給カセットの配列方向沿いの軸）を共用する（言い換えれば、隣接する部品供給カセットなどで同時的に部品を吸着できるようにしている）。後述するように、実装設備間でのラインバランスを平均化させる場合には、このタスクグループ単位での移動を試みるようにする。
【０１４６】
タスクグループの例としては、以下のようなものである。
【０１４７】
複数の部品を上下に重ねて実装することが無い、部品重畳実装無しの実装順指定ケースに対しては、以下の部品グループＧ［ｉ］（ｉ＝１，...１０）の順序で実装する。
【０１４８】
グループＧ［１］：ＳＸノズル（０．６ｍｍ×０．３ｍｍの小型部品吸着用ノズル）利用の部品グループ（例えば、紙の基体シートに０．６ｍｍ×０．３ｍｍのチップ抵抗などが支持されているような部品グループ）。
【０１４９】
グループＧ［２］：ＳＸノズル（０．６ｍｍ×０．３ｍｍの小型部品吸着用ノズル）利用の部品グループ（例えば、エンボステープのエンボスで形成された凹部内に０．６ｍｍ×０．３ｍｍのコンデンサが収納されているようなテーピング型式の部品グループ）。
【０１５０】
グループＧ［３］：ＳＡ（１．０ｍｍ×０．５ｍｍの小型部品吸着用ノズル）ノズル利用の部品グループ（例えば、紙の基体シートに１．０ｍｍ×０．５ｍｍのチップ抵抗などが支持されているような部品グループ）。
【０１５１】
グループＧ［４］：ＳＡ（１．０ｍｍ×０．５ｍｍの小型部品吸着用ノズル）ノズル利用の部品グループ（例えば、エンボステープのエンボスで形成された凹部内に１．０ｍｍ×０．５ｍｍのコンデンサが収納されているようなテーピング型式の部品グループ）。
【０１５２】
グループＧ［５］：Ｓノズル（３．２ｍｍ×１．６ｍｍの小型部品吸着用ノズル）利用の部品グループ（紙）。
【０１５３】
グループＧ［６］：Ｓノズル（３．２ｍｍ×１．６ｍｍの小型部品吸着用ノズル）利用の部品グループ（エンボス）。
【０１５４】
グループＧ［７］：０ｍｍ＜部品厚み≦４ｍｍ、でかつ、小型及び大型の２次元カメラ利用の部品グループ。
【０１５５】
グループＧ［８］：０ｍｍ＜部品厚み≦４ｍｍ、でかつ、小型及び大型の３次元カメラ利用の部品グループ。
【０１５６】
グループＧ［９］：４ｍｍ＜部品厚み≦２５ｍｍでかつ、小型及び大型の２次元カメラ利用の部品グループ。
【０１５７】
グループＧ［１０］：４ｍｍ＜部品厚み≦２５ｍｍでかつ、小型及び大型の３次元カメラ利用の部品グループ。
【０１５８】
ただし、上記各種ルールの制約により、順序が乱れることもある。
【０１５９】
トレイ供給部の部品は４ｍｍ＜部品厚み≦２５ｍｍになるため、強制的にグループＧ［９］又はグループＧ［１０］に入れる。
【０１６０】
また、複数の部品を上下に重ねて実装する部品重畳用実装順指定ケースに対しては、以下のアルゴリズムにより、実装ユニット単位で部品グループを作る。
【０１６１】
▲１▼  部品重畳実装がある場合の当該各部品を、その部品を実装できる、ライン最下流の実装ユニットに割り当てる。すなわち、例えば、抵抗などの部品の上にカバー部品を装着するとき、上側となるカバー部品をライン最下流の実装ユニットに割り当てる。
【０１６２】
▲２▼  実装ユニット毎に割り当てられた部品を、以下の２つの部品グループに分割する。
【０１６３】
実装ユニットグループＳＧ［１］：小型及び大型の２次元カメラ利用の部品グループ。
【０１６４】
実装ユニットグループＳＧ［２］：小型及び大型の３次元カメラ利用の部品グループ。
【０１６５】
さらに具体的な例を図１６に示す。
【０１６６】
図１６において、「COMP-A」から「COMP-J」は、部品名称Ａの部品から部品名称Ｊの部品（以下、「部品Ａ」から「部品Ｊ」とそれぞれ称する。）までを意味する。認識カメラの「２Ｄ小」は小型の２次元カメラ、「２Ｄ大」は大型の２次元カメラ、「３Ｄ小」は小型の３次元カメラ、「３Ｄ大」は大型の３次元カメラをそれぞれ意味する。また、使用する吸着ノズルは、ユーザーの実装要求条件のうちのリソース情報に従って、吸着ノズル構成を決定する。また、部品供給装置の一例である部品供給カセットは、ユーザーの実装要求条件のうちのリソース情報に従って、フィーダーの配置を決定する。
【０１６７】
部品Ｈと部品Ｉとの間において、ルール１（２次元と３次元、あるいは、３次元大と３次元小は、認識カメラの種類又はヘッド移動速度が異なるので、同一タスク内で共存できないとするルール）の違反があることが示されている。すなわち、部品Ｈは大型の２次元カメラで認識を行う一方、部品Ｉは小型の３次元カメラで認識を行うため、部品Ｈと部品Ｉとが同時的に認識できないとするルール１に違反している。よって、部品Ｈと部品Ｉとの間では、タスクを分割する必要があることがわかる。
【０１６８】
また、部品Ｉと部品Ｊとの間においてルール１の違反があることが示されている。すなわち、部品Ｉは小型の３次元カメラで認識を行う一方、部品Ｊは大型の３次元カメラで認識を行うため、部品Ｉと部品Ｊとが同時的に認識できないとするルール１に違反している。よって、部品Ｉと部品Ｊとの間では、タスクを分割する必要があることがわかる。
【０１６９】
また、部品Ｅと部品Ｆとの間においてルール２（２次元を使用する同一タスク内では、部品高さのバラツキが被写界深度の４ｍｍ以下に収まるように、タスク内の部品を制限しなければならないとするルール）の違反があることが示されている。すなわち、部品Ｅの部品高さが２．８ｍｍである一方、部品Ｆの部品高さが４．２ｍｍであるため、部品Ｅと部品Ｆとが部品高さのバラツキが被写界深度の４ｍｍ以下に収まらなくなり、同時的に認識できないとするルール２に違反している。よって、部品Ｅと部品Ｆとの間では、タスクを分割する必要があることがわかる。
【０１７０】
これに対して、部品Ｇと部品Ｈとの間においてルール５（装着動作を高速化するために、６ｍｍ以下の部品を同一タスク内にまとめることが望ましいとするルール）の違反があることが示されている。すなわち、部品Ｇの部品高さが４．５ｍｍである一方、部品Ｈの部品高さが７．０ｍｍであるため、部品Ｈが部品高さ６ｍｍを超えることにとなり、同時的に認識しないほうがよいとするルール５に違反している。よって、部品Ｇと部品Ｈとの間では、タスクを分割することが好ましいことがわかる。
【０１７１】
また、部品Ｃと部品Ｄとの間においてルール５（装着動作を高速化するために、２次元大と２次元小で認識する部品を同一タスク内に混じらないように、タスクを分割することが望ましいとするルール）の違反があることが示されている。すなわち、部品Ｃは小型の２次元カメラで認識される一方、部品Ｄは大型の２次元カメラで認識されるため、２次元大と２次元小で認識する部品を同一タスク内に混じることになり、同時的に認識しないほうがよいとするルール６に違反している。よって、部品Ｃと部品Ｄとの間では、タスクを分割することが好ましいことがわかる。
【０１７２】
この結果、絶対遵守ルールと遵守推薦ルールとを守ると、部品Ａから部品Ｃまでが１つのタスクグループとなり、部品Ｄと部品Ｅが１つのタスクグループとなり、部品Ｆと部品Ｇが１つのタスクグループとなり、部品Ｈが１つのタスクグループとなり、部品Ｉが１つのタスクグループとなり、部品Ｊが１つのタスクグループとなり、合計６個のタスクグループとなる。ただし、絶対遵守ルールを守るが、遵守推薦ルールを守らない場合には、部品Ａから部品Ｅまでが１つのタスクグループとなり、部品Ｆから部品Ｈが１つのタスクグループとなり、部品Ｉが１つのタスクグループとなり、部品Ｊが１つのタスクグループとなり、合計４個のタスクグループとなる。
【０１７３】
次いで、図１４のステップＳ５４において、実装ユニット毎にタスクグループを生成する。このとき、上記実装設備条件と上記ユーザーの実装要求条件とから最高の生産能力の１台の仮想実装設備を想定し、当該仮想実装設備のヘッドの１つ分の動作単位毎に、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に分割する。具体的には、例えば、図１５の実装設備１〜３においては、最高の生産能力の１台の仮想の実装設備として、ヘッド構成は２ヘッド、ノズル構成は１０本、部品供給カセット構成は最大１００（８ｍｍ幅換算）、トレイ供給部構成はツイントレイ供給部、ノズルステーション構成は５０ノズル（ストッカ容量）、認識カメラは２次元カメラ＋３次元カメラを想定する。このように想定された最高の生産能力の１台の仮想の実装設備によりタスクグループを生成する。このようにすることにより、実装ユニット毎にタスクグループを生成するとき、生成不可能な部品が生じ得ないようにする。
【０１７４】
次いで、図１４のステップＳ５５において、実装ユニット毎にタスク検討及び再生成する。すなわち、先のステップＳ５４では、最高の生産能力の１台の仮想の実装設備によりタスクグループを生成する結果、取り扱うデータ量は個々において小さくすることができるが、現実の実装設備にそれぞれ当てはめると、実際には、その割り当てられた実装設備では実装できず、他の実装設備では実装できるタスクグループが存在する。このため、そのようなタスクグループを見つけ出し、タスクグループの順序を再生成する。
【０１７５】
また、ステップＳ５４〜Ｓ５５の具体例として、上記グループＧの例では、上記各部品グループＧ［ｉ］（ｉ＝１，...，１０）毎に、実装ユニットへの部品振り分け、実装ユニットでのタスクグループ生成、実装ユニット間でのタスクグループ移動を行いながら、ラインバランスを最適化する。これについては、詳しくは、後述する。
【０１７６】
次いで、図１４のステップＳ５６において、ステップＳ５５において、実装ユニット毎にタスク検討及び再生成されたタスクグループを結合して、部品実装用の実装データを生成する。このように実装データを生成したときの出力データは、例えば、次のとおりである。最適化後のノズルステーションデータ（実装ユニット毎、ノズルステーションがある場合）、最適化後のノズル配置データ（実装ユニット毎、ノズルステーションがない場合）、最適化後の部品供給カセット配置データ（実装ユニット毎）、最適化後の実装データ（実装ユニット毎）、部品グループと実装順序である。
【０１７７】
次に、上記実装設備間でのラインバランスを最適化するラインバランス最適化アルゴリズム（メインルーチン）について説明する。
【０１７８】
なお、以下において、実装ユニットのタクトとは、実装ユニット内での全タスクに要する実装時間を意味し、実装時間の計算はシミュレータを利用する。実装ユニットのタクトの最大値がラインタクトとなる。
【０１７９】
グループＧ［ｉ］最多実装ユニットとは、部品グループＧ［ｉ]の部品が最も多く割り振られている実装ユニットのことを意味する。部品グループの実装順序をできる限り崩さないために、Ｇ［ｉ＋１］のタスクグループをＧ［ｉ］最多実装ユニット及びそれより下流側の実装ユニットで生成することを基本とする。
【０１８０】
実装順序条件とは、Ｇ［ｉ＋１］最多実装ユニットが、Ｇ［ｉ］最多実装ユニット、または、それより下流側の実装ユニットのどれかであることを意味する。
【０１８１】
ノズルセットはノズルの組合せであり、ノズルを付けるヘッド番号の指定はない。例えば、Ｓ４本、Ｍ３本、Ｌ３本となっている。
【０１８２】
ノズルパターンとは、ノズルの並び（順列）であり、ノズルを付けるヘッド番号が指定されている。例えば、ＳＳＭＭＭＳＳＬＬＬとなっている。
【０１８３】
ここで、上記各部品グループＧ［ｉ］（ｉ＝１，...，１０）毎に、実装ユニットへの部品振り分け、実装ユニットでのタスクグループ生成、実装ユニット間でのタスクグループ移動を行いながら、ラインバランスを最適化することについて説明する。
【０１８４】
実装ユニット毎に、実装ユニット部品グループＳＧ［１］と実装ユニット部品グループＳＧ［２］のそれぞれに対し、一般部品（３．２ｍｍ×１．６６ｍｍより大きな部品）用タスク生成アルゴリズムを利用し、タスクグループを生成する。対象実装ユニット部品グループによっては、別のアルゴリズムすなわち小部品用タスク生成アルゴリズムを利用することもできる。ここで生成されたタスクグループは、タスクグループ移動の対象とならない。
【０１８５】
次いで、各部品に対し、以下の項目を考慮して、その部品が実装できる実装可能実装ユニットのリストを生成する。ユーザーの実装要求条件中のオプション情報：３次元センサ、回収コンベア、ユーザーの実装要求条件中のリソース情報：ノズル、部品供給カセット、ヘッドの移動範囲例えばＸＹロボットのｘｙ可動範囲、部品重畳実装が有るか無いかの情報などを考慮する。
【０１８６】
次いで、グループＧ［ｉ］（ｉ＝１，...，１０の順）に対して以下の処理Ａ）〜Ｄ）を行う。
【０１８７】
Ａ）グループＧ［ｉ］の部品を実装ユニットに割り当てる。割り当ての対象となる実装ユニットは、その部品の実装可能実装ユニットリスト（前工程参照）に含まれ、かつ、その部品の部品供給カセット（又はトレイ供給部）を少なくとも１つＺ軸に配置するスペースがある実装ユニットに限定する。実装ユニットの選択は以下の優先順序に従う。
【０１８８】
グループＧ［ｉ−１］最多実装ユニット、及び、それより下流側の実装ユニットのうち、実装ユニットタクト最小の実装ユニット。
【０１８９】
グループＧ［ｉ−１］最多実装ユニットに最も近い上流側の実装ユニット。
【０１９０】
Ｂ）グループＧ［ｉ］の部品が割り当てられた実装ユニットのうち、実装ユニットタクト最小の実装ユニットのみについて、小部品用又は一般部品用タスク生成アルゴリズム利用し、１つのタスクグループを生成する。
【０１９１】
Ｃ）これまで生成されたタスクグループの中に含まれていないグループＧ［ｉ］の部品がある場合、ステップＡ）へ戻る。
【０１９２】
Ｄ）少なくとも１つの実装ユニットに複数のタスクグループが割り当てられていれば、以下を行う（後述のラインタクト最小化アルゴリズム）：部品グループの実装順が壊れない範囲で、タスクグループ（のうち、移動可能な部品種）を移動し、移動先で、一緒にできるタスクグループをまとめた後に、新しいタスクグループを再構成する。移動元でも同様に新しいタスクグループを再構成する。
【０１９３】
タスクグループ移動のルールは以下のとおりである。
【０１９４】
タスクグループ移動ルール１：実装ユニットタクトの最大値を最小化するように他の実装ユニットへ移動させる。
【０１９５】
タスクグループ移動ルール２：最大値が大きくならない範囲で上流側実装ユニットへ移動させる。
【０１９６】
なお、移動の際、ノズル本数が変わる可能性があることに注意する。また、タスクグループ単位で移動するため、ラインバランスが粗くなる可能性がある。
【０１９７】
具体的には、図１９から図３２にタスクグループ単位で移動の例を示す。
【０１９８】
まず、図１９に示すように、グループ１のタスクグループを生成する。すなわち、グループ１のタスクグループ１１、タスクグループ１２、タスクグループ１３を、実装ユニット１（上記実装設備１の前側実装ユニット）、実装ユニット２（上記実装設備１の後側実装ユニット）、実装ユニット３（上記実装設備２の前側実装ユニット）にそれぞれ振り分ける状態を示している。
【０１９９】
次いで、図２０に示すように、グループ２のタスクグループを生成する。すなわち、グループ２のタスクグループ２１、タスクグループ２２、タスクグループ２３を実装ユニット４（上記実装設備２の後側実装ユニット）、実装ユニット５（上記実装設備３の前側実装ユニット）、実装ユニット６（上記実装設備３の後側実装ユニット）にそれぞれ振り分ける状態を示している。
【０２００】
次いで、図２１に示すように、グループ３のタスクグループを生成する。すなわち、グループ３のタスクグループ３１を実装ユニット６に振り分ける。この結果、１つの実装ユニット（ここでは実装ユニット６）に複数のタスクグループが入った時点からタスクグループ移動ルールの適用を開始する。すなわち、実装ユニット６において、グループ２のタスクグループ２３とグループ３のタスクグループ３１とが入っている。なお、図２１において、実線の横線は全ての実装ユニット内で最大のタクトを示し、点線の横線は直前の全ての実装ユニット内で最大のタクトを示している。他の図においても同様である。
【０２０１】
次いで、図２２に示すように、実装ユニット３、実装ユニット４、実装ユニット５のうち、実装ユニット内のタクトが最小の実装ユニット３にタスクグループ２３を移動する。ここで、実装ユニット内のタクトが最小の実装ユニット３にタスクグループ２３を移動するとするルールをタスクグループ移動ルール１とする。
【０２０２】
次いで、図２３に示すように、実装順序を崩さない範囲で、大きいタスクグループ優先で上流側の実装ユニットへ移動する。これをタスクグループ移動ルール２とする。すなわち、タスクグループ１３を実装ユニット２に移動し、実装ユニット２にはタスクグループ１２とタスクグループ１３とが配置されている。これに伴い、タスクグループ２２、タスクグループ２１、タスクグループ２３、タスクグループ３１を移動させて、実装ユニット３にはタスクグループ２２とタスクグループ２１とが配置され、実装ユニット４にはタスクグループ２３が配置され、実装ユニット５にはタスクグループ３１が配置される。
【０２０３】
次いで、図２４に示すように、グループ４のタスクグループを生成する。すなわち、実装ユニット６にグループ４のタスクグループ４１とタスクグループ４２とを配置し、実装ユニット５にグループ４のタスクグループ４３を配置する。この結果、タスクグループ４２を生成した時点で、実装ユニット６のタクトが全ての実装ユニット内タクトのうちで最大になるため、タスクグループ４３は実装ユニット６ではなく実装ユニット５で生成する。
【０２０４】
次いで、図２４と図２５に示すように、実装ユニット５のタクトが全ての実装ユニット内タクトのうちで最大になるため、タスクグループ移動ルール１を適用する。すなわち、実装ユニット５のタスクグループ３１を実装ユニット４に移動させる。このように、タスクグループ移動ルール１を適用するときは、上流側の実装ユニットへのタスクグループの移動時には、タクトの最大値が等しくなる場合でもよい。下流側の実装ユニットへのタスクグループの移動時は、タクトの最大値が小さくなる場合だけ許可する。
【０２０５】
次いで、図２５と図２６に示すように、実装ユニット４のタクトが全ての実装ユニット内タクトのうちで最大になるため、タスクグループ移動ルール１を適用する。すなわち、実装ユニット４のタスクグループ２３を実装ユニット３に移動させる。この結果、実装ユニット３のタクトはタスクグループ２１とタスクグループ２１とタスクグループ２３との合計となるが、この合計のタクトは、図２５での実装ユニット４のタスクグループ２３とタスクグループ３１との合計のタクトと同一であるため、さらに、タクトを小さくできる上流側の実装ユニットにタスクグループを移動させることを検討する。
【０２０６】
すなわち、図２６と図２７に示すように、実装ユニット３のタクトが全ての実装ユニット内タクトのうちで最大になるため、タスクグループ移動ルール１を適用する。すなわち、実装ユニット３のタスクグループ２３を実装ユニット２に移動させる。
【０２０７】
この結果、図２７と図２８に示すように、点線で示される実装ユニット３のタクトよりも、実線で示される実装ユニット２及び実装ユニット６のタクトが小さくなったが、実装ユニット２及び実装ユニット６のタクトが全ての実装ユニット内タクトのうちで最大になるため、タスクグループ移動ルール１を適用する。すなわち、実装ユニット２のタスクグループ１３を実装ユニット１に移動させる。
【０２０８】
次いで、図２８と図２９に示されるように、実装ユニット６のタクトが全ての実装ユニット内タクトのうちで最大になるため、タスクグループ移動ルール１を適用する。すなわち、実装ユニット６のタスクグループ４２を実装ユニット５に移動させる。
【０２０９】
次いで、図２９と図３０に示されるように、実装ユニット１のタクトが全ての実装ユニット内タクトのうちで最大になるが、他の実装ユニットではさらに組み替えることにより、全ての実装ユニット全体としてのタクトを短縮できるか否か検討する。言い換えれば、実装順序を崩さない範囲で、大きいタスクグループ優先で上流側の実装ユニットへ移動するタスクグループ移動ルール２を適用する。すなわち、実装ユニット３のタスクグループ２１を実装ユニット２に移動させ、実装ユニット２のタスクグループ２１を実装ユニット３に移動させ、実装ユニット５のタスクグループ４３を実装ユニット６に移動させ、実装ユニット６のタスクグループ４１を実装ユニット５に移動させる。
【０２１０】
次いで、図３１及び図３２に示すように、グループ５のタスクグループを生成する。すなわち、グループ５のタスクグループ５１とタスクグループ５２とタスクグループ５３を実装ユニット６に振り分ける。この結果、タスクグループ５３を生成した時点で、実装ユニット６のタクトが全ての実装ユニット内タクトのうちで最大になるため、タスクグループ４３は実装ユニット６ではなく実装ユニット４に移動させる。
【０２１１】
このようにすることにより、タスクグループの最適化を図ることができる。
【０２１２】
次に、小部品（３．２ｍｍ×１．６ｍｍの小型部品）用タスク生成アルゴリズムについて説明する。
【０２１３】
グループＧ［１〜６］を対象としてタスクを生成する。１０本ノズル用と４本ノズル用とに別れるが、アルゴリズムの本質は同じである。
【０２１４】
例として、１０本ノズル用について説明する。
【０２１５】
１０本ノズルによる１０部品同時吸着タスクの数が多くなるようにタスクを生成する。これは、できる限り多くの部品を１０本ノズルで同時に吸着できるように、タスクを生成することを意味している。
【０２１６】
▲１▼  １０部品同時（１回）吸着タスクが最大何個生成できるかを示す値αを次式で計算する。
【０２１７】
α＝ｍａｘ［部品種［ｉ］．員数／最大分割数|部品種［ｉ］．最大分割数＞０］（小数点以下繰上げ）
▲２▼  員数の多い順で１０個の部品種を選ぶ。なお、員数がαより多い部品種は、員数がαの部品種と（元の員数−α）の部品種とに部品供給カセット分割し、前者を選ぶ。
【０２１８】
▲３▼  （α−▲２▼で選んだ部品種の員数）以下の員数を持つ部品種の内、員数最大の部品種を選ぶ。ただし、員数が（α−▲２▼で選んだ部品種の員数）より大きく、かつ、部品供給カセット分割可能な部品種があれば、その部品種を、員数が（α―▲２▼で選んだ部品種の員数）の部品種と（元の員数―（α―▲２▼で選んだ部品種の員数））の部品種とに部品供給カセット分割し、前者を選ぶ。
【０２１９】
▲４▼  ステップ▲２▼と▲３▼で選んだ部品種から、１０部品１回吸着タスクの数を最大化するようにタスクを生成する。
【０２２０】
▲５▼  部品供給カセットの配列方向のＺ軸を決定する。
【０２２１】
▲６▼  ノズル配列を決定する。
【０２２２】
次に、一般部品用タスク生成アルゴリズムについて説明する。
【０２２３】
グループＧ［７〜１０］を対象としてタスクを生成する。１０本ノズル用と４本ノズル用とに別れるが、アルゴリズムの本質は同じである。
【０２２４】
一般部品はトレイ型式（トレイ供給部）、又は、トレイ供給部に収納された部品が、一旦、載置用ベルトなどに載置されたのち、当該ベルトから部品吸着を行うシャトル型式などの部品供給装置も考慮する。また、部品グループ内での高さの考慮（焦点深度からの制約考慮）、部品供給カセット、トレイ供給部分割、ノズルステーションの同一行に大と小のノズルを混ぜて置いておくことは可能か、なども考慮する。
【０２２５】
また、グループＧ［７］とグループＧ［８］、グループＧ［９］とグループＧ［１０］との混載も考慮する。タスクグループ移動などで同じ実装ユニットに入った時に分割を検討する。
【０２２６】
例として、以下に１０本ノズル用について説明する。
【０２２７】
▲１▼  ノズルセット（ノズルの組合せ）を多数生成する。
【０２２８】
Ａ）ノズルセット生成方法１
ノズル毎で員数を求める。
【０２２９】
次いで、ノズル毎で平均ノズル数（ｍｉｎ［員数比×１０（小数点以下繰上げ）、員数］）を求める。
【０２３０】
次いで、ノズル毎のノズル本数が０≦平均ノズル数−（α＋１）≦ノズル数≦平均ノズル数＋α≦ｍｉｎ［１０、員数］を満たし、全てのノズルのノズル本数の総和が１０以下となる、あらゆる組合せを生成する。
【０２３１】
Ｂ）ノズルセット生成方法２
ノズル毎で、部品サイズで重みづけした員数を求める。一例を図３４に示す。部品サイズにより重みすなわち隣接するノズル間に確保すべき間隔（両隣占有間隔）を考慮する必要がある。部品サイズが３．５ｍｍ×３．５ｍｍのときは間隔が０．５であるため隣接するノズルの両方とも上記部品サイズの部品を同時吸着可能であるが、部品サイズが３８ｍｍ×３８ｍｍのときは間隔が１．５であるため、ノズル間に１本のノズル分の間隔をあけなければ上記部品サイズの部品を同時吸着できないことを示している。
【０２３２】
次いで、ノズル毎で平均ノズル数（ｍｉｎ［員数比×１０（小数点以下繰上げ）、員数］を求める。
【０２３３】
次いで、ノズル毎のノズル本数が０≦平均ノズル数−（α＋１）≦ノズル数≦平均ノズル数＋α≦ｍｉｎ［１０、員数］を満たし、全てのノズルのノズル本数の総和が１０以下となる、あらゆる組合せを生成する。
【０２３４】
Ｃ）ノズルセット生成方法３
次いで、（ノズル、部品サイズ）ペア毎で員数を求める。
【０２３５】
次いで、（ノズル、部品サイズ）ペア毎で平均ノズル数（ｍｉｎ［員数比×１０（小数点以下繰上げ）、員数］を求める。
次いで、（ノズル、部品サイズ）ペア毎のノズル本数が０≦平均ノズル数−（α＋１）≦ノズル数≦平均ノズル数＋α≦ｍｉｎ［１０、員数］を満たし、全ての（ノズル、部品サイズ）ペアのノズル本数の総和が１０以下となる、あらゆる組合せを生成する。
【０２３６】
▲２▼  ノズルセット毎で、ノズルを制約の強い順でヘッドに割り当てていき、ノズルパターン（ノズルの並び、順列）を生成する。制約が満たされない場合、そのノズルセットを捨てる。
【０２３７】
▲３▼  ノズルパターン毎で、各ヘッド（ノズル付き）に部品種類を割り当てることでタスクグループを生成する。ヘッドへの部品種の割り当ては以下の優先順序で決定する。
【０２３８】
そのノズルの生成に関与した部品種。
【０２３９】
部品厚みグループが同じ部品種（スキャン回数最小化）。ここで、部品厚みグループと部品厚み（Ｔ）との関係を図３５に示す。この図で、部品厚みグループ２以上は、レベル２（図７における、実装位置Ｌ0より例えば２７ｍｍだけ上の中間位置Ｌ2）となる。すなわち、部品厚みがある厚み以上になると、その部品を実装したとき、その部品の部品厚みを越える寸法だけ、吸着ノズルの上下高さをさらに上昇させなければ、既に基板に実装した部品に接触して倒してしまう危険性がある。このため、部品厚みグループ２以上は、上記レベル２の図７における、実装位置Ｌ0より例えば２７ｍｍだけ上の中間位置Ｌ2を維持する必要がある。
【０２４０】
部品サイズの小さい部品種。
【０２４１】
部品員数の多い部品種。
【０２４２】
▲４▼  ノズルパターン毎に生成されたタスクグループを評価し、評価最大の（ノズルパターン、タスクグループ）ペアを採用する。タスクグループの評価はタスクの評価の総和とする。タスクの評価は、タスクに含まれる部品数（すなわち、同時吸着できる部品数）が多いほど高くなる。図３６参照。これにより、例えば、部品数が７では得点は４であるが、部品数が９では得点は８となり、同時吸着できる部品数が多いほど、得点が大きくなり、タスクの短縮化を図るべきか否かの評価を行うことができる。
【０２４３】
ここで、上記したように、被実装体例えば基板に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記基板に関する基板情報と、当該部品の上記基板に対する装着位置情報を用意するとともに、使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する吸着ノズル、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記吸着ノズルにより保持されかつ認識された上記部品が装着される上記基板を位置決めする基板位置決め装置、上記吸着ノズルを有して上記吸着ノズルを上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記基板位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記吸着ノズルにより上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記吸着ノズルにより保持された上記部品を上記基板に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を用意し、用意された、上記部品情報と上記基板情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性又は品質確保の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという絶対遵守ルールの例、及び、上記用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールのさらに別の例を説明する。なお、上記部品情報と、上記基板情報と、上記装着位置情報を用意する工程と、上記実装設備条件と上記部品保持条件と上記認識条件と上記装着条件と上記ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を用意する工程とは、同時に行うようにしてもよいし、いずれか一方を先に他方を後に行うようにしてもよい。
【０２４４】
以下に、より具体的に、生産性の観点からの絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールの例、品質確保の観点からの絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールの例、安全性の観点からの遵守推薦ルールの例を説明する。なお、以下の説明では、基本的は、各ルールは、種々の部品実装装置に適用可能であるが、ある特別な種類の部品実装装置特有のルールの場合にのみ、その種類の部品実装装置についてのルールであることを注記する。
【０２４５】
（Ａ）生産性の観点
（Ａ１）絶対遵守ルール
生産性の観点からの絶対遵守ルールの例を次に説明する。
【０２４６】
生産性の観点から、実装設備条件及び部品保持条件を基に作成された絶対遵守ルールの例としては、部品実装装置に配置されていない吸着ノズルは選択しないとするルールがある。例えば、Ｓサイズのノズルが無いのにＳサイズのノズルで部品吸着動作が実装プログラムで指示されても、そのような吸着ノズルは部品実装装置に配置されていないため、吸着動作が行なえないとともに、ノズル交換作業も行えず、実装作業が停止されることになるためである。このルールに基けば、部品実装動作において、部品実装装置に配置されていない吸着ノズルは選択しないとすることができる。
【０２４７】
生産性の観点から、実装設備条件及び認識条件を基に作成された絶対遵守ルールの例としては、部品実装装置に配置されていない二次元認識カメラ又は三次元認識カメラ又はラインセンサは選択しないとするルールがある。そのような二次元認識カメラ又は三次元認識カメラ又はラインセンサを選択すると、部品実装装置に配置されていないため、認識作業が行えず、実装作業が停止されることになるためである。このルールに基けば、部品実装動作において、部品実装装置に配置されていない二次元認識カメラ又は三次元認識カメラ又はラインセンサは選択しないことになる。
【０２４８】
さらに、図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置ではなく、ヘッドがＸＹ平面内で移動可能な図１〜図８、図３７、図３９、図４０、図４１に示すような多機能型部品実装装置においては、生産性の観点から、実装設備条件及び部品保持条件を基に作成された絶対遵守ルールの例としては、ノズルで部品吸着保持を行うとき、部品供給部の部品供給位置に位置することが可能なノズルを使用するとするルールがある。これは、例えば、部品供給部の部品供給カセットやトレイ供給部の配置及び実装ヘッドの移動距離の制限によっては、実装ヘッドのいずれか一方の端部のノズルのみしか部品供給部の部品供給位置に位置することができず、他のノズルが上記部品供給位置に位置することができない場合には、実装ヘッドのいずれか一方の端部のノズルであって当該部品供給位置に位置することが可能なノズルのみでしか、上記部品供給カセットやトレイ供給部での部品吸着を行うことができないためである。このルールに基けば、部品実装動作において、ノズルで部品吸着保持を行うとき、部品供給部の部品供給位置に位置することが可能なノズルを使用することになる。
【０２４９】
また、図１〜図８の部品実装装置においては、生産性の観点から、実装設備条件及び部品保持条件を基に作成された絶対遵守ルールの例としては、基板の大きさによって、前側の実装ユニットで実装できない領域は後側の実装ユニット又は他の部品実装装置で実装を行うとするルールがある。これは、前側の実装ユニットの実装ヘッドが移動できる範囲外では、当該実装ヘッドでは部品実装を行うことができないためである。このルールに基けば、部品実装動作において、基板の大きさによって、前側の実装ユニットで実装できない領域は後側の実装ユニット又は他の部品実装装置で実装を行うことになる。
【０２５０】
（Ａ２）遵守推薦ルール
生産性の観点からの遵守推薦ルールの例を次に説明する。（１）  生産性の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、部品を装着するとき、装着できることはできるが、生産性が低くなるような装着を行わないとするルールがある。このルールに基けば、部品実装動作において、部品を装着するとき、装着できることはできるが、生産性が低くなるような装着を行わないことになる。
【０２５１】
例えば、大きな部品を先に、小さな部品を後に装着するのではなく、小さな部品を先に、大きな部品を後に装着する。また、他の例としては、重い部品を先に、軽い部品を後に装着するのではなく、軽い部品を先に、重い部品を後に装着する。また、他の例としては、高い部品を先に、低い部品を後に装着するのではなく、低い部品を先に、高い部品を後に装着する。これらの理由は、大きな部品、重い部品、又は、高い部品は、小さな部品、軽い部品、又は低い部品と比較して、装着位置への基板の移動動作中に位置ズレが生じやすいため、小さな部品、軽い部品、又は低い部品よりも大きな部品、重い部品、又は、高い部品が装着されていると、基板の移動速度を大きくすれば、基板を停止させるときなどにおいて大きな部品、重い部品、又は、高い部品がその慣性力で基板上で位置ズレを起こす可能性がある。このため、大きな部品、重い部品、又は、高い部品が位置ズレを起こさない程度まで基板の移動速度を低下させる必要があり、生産性が低下するためである。これに対して、大きな部品、重い部品、又は、高い部品をできる限り後で装着するようにし、小さな部品、軽い部品、又は低い部品を先に装着するようにすれば、大きな部品、重い部品、又は、高い部品を装着するまで基板の移動速度を低下させる必要がなく、生産性良く実装動作を行うことができる。
【０２５２】
また、生産性の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、薄型で狭ピッチのリードを有する例えばＴＳＯＰ（Thin Small Outline Package）やＴＱＦＰ（Thin Quad Flat Package）の部品を他の部品より先に装着するのではなく、上記ＴＳＯＰ（Thin Small Outline Package）やＴＱＦＰ（Thin Quad Flat Package）の部品を他の部品より後に装着するとするルールがある。これは、このようなＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品が他の部品より先に装着されていると、基板の移動速度を大きくすれば、基板を停止させるときなどにおいてＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品に基板上で位置ズレを起こす可能性がある。このため、ＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品が位置ズレを起こさない程度まで基板の移動速度を低下させる必要があり、生産性が低下するためである。これに対して、ＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品をできる限り後で装着するようにし、それ以外の部品を先に装着するようにすれば、ＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品を装着するまで基板の移動速度を低下させる必要がなく、生産性良く実装動作を行うことができる。このルールに基けば、部品実装動作において、薄型で狭ピッチのリードを有する例えばＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品を他の部品より先に装着するのではなく、上記ＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品を他の部品より後に装着することになる。
【０２５３】
生産性の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、吸着ノズルの交換はなるべく頻繁に行わないとするルールがある。頻繁に行うと、交換作業に時間を要し、実装効率てが低下するためである。このルールに基けば、部品実装動作において、吸着ノズルの交換はなるべく頻繁に行わないことになる。
【０２５４】
図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置ではなく、ヘッドがＸＹ平面内で移動可能な図１〜図８、図３７、図３９、図４０、図４１に示すような多機能型部品実装装置においては、生産性の観点から、実装設備条件、部品保持条件、及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、部品吸着時、部品吸着の高さ例えば部品の上面の高さをできるだけ揃えるとするルールがある。これは、高さの異なる部品の吸着動作を一度に行えるようにするためである。このルールに基けば、部品実装動作において、部品吸着時、部品吸着の高さ例えば部品の上面の高さをできるだけ揃えることになる。
【０２５５】
図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置ではなく、ヘッドがＸＹ平面内で移動可能な図１〜図８、図３７、図３９、図４０、図４１に示すような多機能型部品実装装置においては、生産性の観点から、実装設備条件、認識条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、部品認識時の部品の認識面例えば部品の下面の高さをできるだけ揃えるとするルールがある。これは、一度に高さの異なる部品の認識動作を行えるようにするためである。このルールに基けば、部品実装動作において、部品認識時の部品の認識面例えば部品の下面の高さをできるだけ揃えることになる。
【０２５６】
図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置ではなく、ヘッドがＸＹ平面内で移動可能な図１〜図８、図３７、図３９、図４０、図４１に示すような多機能型部品実装装置においては、生産性の観点から、ユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、実装ヘッドの移動をできる限り少なくするとするルールがある。これは、実装ヘッドの移動をできる限り少なくすることにより、装着作業をより効率良く行えるようにするためである。このルールに基けば、部品実装動作において、実装ヘッドの移動をできる限り少なくすることになる。
【０２５７】
図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置ではなく、ヘッドがＸＹ平面内で移動可能な図１〜図８、図３７、図３９、図４０、図４１に示すような多機能型部品実装装置においては、生産性の観点から、ユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、基板の搬出搬入の間に基板に対して装着すべき部品を予め吸着する動作を行うとするルールがある。例えば、実装済みの基板を一対のサポートレール部２１，２２などの基板搬送保持装置又は基板保持装置からアンローダーに搬出する間、又は、次の新たな基板をローダーから基板搬送保持装置又は基板保持装置に搬入する間、又は、実装済みの基板を一対のサポートレール部２１，２２又はＸＹテーブルなどの基板搬送保持装置又は基板保持装置からアンローダーに搬出するとともに、次の新たな基板をローダーから基板搬送保持装置又は基板保持装置に搬入する間に、次の基板に対して装着すべき部品を吸着する動作を行う。これは、例えば、基板搬送保持装置又は基板保持装置から遠い位置に位置している部品を装着するとき、部品保持に時間がかかるため、上記基板の搬出搬入時間を利用して部品保持を行うことにより、全体としての実装時間の短縮を図るためである。このルールに基けば、部品実装動作において、基板の搬出搬入の間に基板に対して装着すべき部品を予め吸着する動作を行うことになる。
【０２５８】
さらに、図１〜図８の部品実装装置においては、生産性の観点から、実装設備条件及び部品保持条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、一方の実装ユニットでの実装プログラムにおける基板の実装基準位置からの距離よりも他方の実装ユニットでの実装プログラムにおける基板の実装基準位置に近い領域は、他方の実装ユニットで実装を行うとするルールがある。これは、例えば、図２において、前側の実装ユニットでは基板２の左下の角が実装プログラムの部品装着位置の原点位置として使用するとき、この原点位置に近い斜線領域２Ａの領域の実装を行ったのち、他の領域は後側の実装ユニットに移す。後側の実装ユニットでは基板２の右上の角が実装プログラムの部品装着位置の原点位置として使用するとき、この原点位置に近い斜線領域２Ａでの実装を行うようにすれば、各領域２Ａでの実装ヘッドの移動距離が短くなるため、より効率よく、実装を行うことができる。このルールに基けば、部品実装動作において、一方の実装ユニットでの実装プログラムにおける基板の実装基準位置からの距離よりも他方の実装ユニットでの実装プログラムにおける基板の実装基準位置に近い領域は、他方の実装ユニットで実装を行うことになる。
【０２５９】
（Ｂ）品質確保の観点
（Ｂ１）絶対遵守ルール
品質確保の観点からの絶対遵守ルールの例を次に説明する。
【０２６０】
品質確保の観点から、装着条件及びユーザの実装要求条件を基に作成された絶対遵守ルールの例としては、高い部品と低い部品とを狭いピッチで装着するとき、低い部品を高い部品よりも先に装着するとするルールがある。例えば、図４２に示すように、高い部品４０Ａ，４０Ａ間に、それらより低い部品４０Ｂを装着するとき、図４３に示すように、高い部品４０Ａを先に装着したのち、低い部品４０Ｂを後で２つの高い部品４０Ａ，４０Ａの間に挿入して装着しようとしても、ノズル１０，２０が高い部品４０Ａに接触してしまい、２つの高い部品４０Ａ，４０Ａの間に挿入することができないためである。よって、必ず、高い部品４０Ａよりも先に低い部品４０Ｂを装着することが必要となる。このルールに基けば、部品実装動作において、高い部品と低い部品とを狭いピッチで装着するとき、低い部品を高い部品よりも先に装着することになる。
【０２６１】
（Ｂ２）遵守推薦ルール
品質確保の観点からの遵守推薦ルールの例を次に説明する。
【０２６２】
品質確保の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、部品を装着するとき、装着できることはできるが、品質が低くなるような装着を行わないとするルールがある。このルールに基けば、部品実装動作において、部品を装着するとき、装着できることはできるが、品質が低くなるような装着を行わないことになる。
【０２６３】
例えば、大きな部品を先に、小さな部品を後に装着するのではなく、小さな部品を先に、大きな部品を後に装着するルールがある。また、他の例としては、重い部品を先に、軽い部品を後に装着するのではなく、軽い部品を先に、重い部品を後に装着するとするルールがある。また、他の例としては、高い部品を先に、低い部品を後に装着するのではなく、低い部品を先に、高い部品を後に装着するとするルールがある。これらの理由は、大きな部品、重い部品、又は、高い部品は、小さな部品、軽い部品、又は低い部品と比較して、装着位置への基板の移動動作中に位置ズレが生じやすいため、小さな部品、軽い部品、又は低い部品よりも大きな部品、重い部品、又は、高い部品が装着されていると、基板の移動速度を大きくすれば、基板を停止させるときなどにおいて大きな部品、重い部品、又は、高い部品がその慣性力で基板上で位置ズレを起こす可能性がある。このため、大きな部品、重い部品、又は、高い部品が位置ズレを起こさない程度まで基板の移動速度を低下させる必要があり、品質が低下するためである。これに対して、大きな部品、重い部品、又は、高い部品をできる限り後で装着するようにし、小さな部品、軽い部品、又は低い部品を先に装着するようにすれば、大きな部品、重い部品、又は、高い部品を装着するまで基板の移動速度を低下させる必要がなく、品質良く実装動作を行うことができる。
【０２６４】
また、品質確保の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、薄型で狭ピッチのリードを有する例えばＴＳＯＰ（Thin Small Outline Package）やＴＱＦＰ（Thin Quad Flat Package）の部品を他の部品より先に装着するのではなく、上記ＴＳＯＰ（Thin Small Outline Package）やＴＱＦＰ（Thin Quad Flat Package）の部品を他の部品より後に装着するとするルールがある。これは、このようなＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品が他の部品より先に装着されていると、基板の移動速度を大きくすれば、基板を停止させるときなどにおいてＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品に基板上で位置ズレを起こして品質が低下する可能性がある。このため、ＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品が位置ズレを起こさない程度まで基板の移動速度を低下させる必要があるが、以前、品質が低下する不安がある。これに対して、ＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品をできる限り後で装着するようにし、それ以外の部品を先に装着するようにすれば、ＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品を装着するまで基板の移動速度を低下させる必要がなく、良品質を確保しながら実装動作を行うことができる。このルールに基けば、部品実装動作において、薄型で狭ピッチのリードを有する例えばＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品を他の部品より先に装着するのではなく、上記ＴＳＯＰやＴＱＦＰの部品を他の部品より後に装着することになる。
【０２６５】
品質確保の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、吸湿部品はできる限り後で装着するとするルールがある。上記吸湿部品例えばパッケージ樹脂が吸湿性を有するようなＳＯＰ（Small Outline Package）やＱＦＰ（Quad Flat Package）の部品では、密閉された状態での部品供給カセットやトレイ供給部から取り出されて基板に装着したのち、ある時間経過すると、パッケージ樹脂が水分を吸いすぎて、後工程のリフロー工程でのリフロー時に水分の存在のために爆発する恐れがある。このため、上記のような吸湿部材は、てぎるだけ、後で装着することにより、密閉された状態での部品供給カセットやトレイ供給部から取り出されて基板に装着したのち、次工程へ送られるまでの時間を短くすることにより、品質低下を防止させる必要がある。このルールに基けば、部品実装動作において、吸湿部品はできる限り後で装着することになる。
【０２６６】
また、図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置においては、品質確保の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、基板を保持する基板搬送保持装置又は基板保持装置をなるべく大きく動かさないとするルールがある。すなわち、基板を保持する基板搬送保持装置又は基板保持装置を大きく動かすと、装着済みの部品の位置ズレの恐れがあり、品質低下を招くことになる。よって、基板位置決め装置５０３はなるべく大きく動かさないようにするのが望ましい。このルールに基けば、部品実装動作において、基板を保持する基板搬送保持装置又は基板保持装置をなるべく大きく動かさないことになる。
【０２６７】
図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置ではなく、ヘッドがＸＹ平面内で移動可能な図１〜図８、図３７、図３９、図４０、図４１に示すような多機能型部品実装装置においては、品質確保の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、ノズルを有する実装ヘッドの移動量をできる限り小さくするとするルールがある。これは、実装ヘッドの移動量が大きければ、その分、停止時の慣性力が大きくなり、機械的磨耗が駆動部分に発生しやすく、また、装置全体に振動を付与することになり、装着時に振動により位置ズレや、装着済みの部品の位置ズレなどが生じる可能性があるため、好ましくない。このルールに基けば、部品実装動作において、ノズルを有する実装ヘッドの移動量をできる限り小さくすることになる。
【０２６８】
図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置ではなく、ヘッドがＸＹ平面内で移動可能な図１〜図８、図３７、図３９、図４０、図４１に示すような多機能型部品実装装置においては、品質確保の観点から、実装設備条件、部品保持条件、及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、部品吸着時、部品吸着の高さ例えば部品の上面の高さをできるだけ揃えるとするルールがある。これは、高さの異なる部品の吸着動作を一度に行おうとすると、例えば、図４１のように全てのノズル一斉に下降させるタイプのヘッドでは、最も低い部品の上面にノズルの下端が接触するようにノズルを一斉に下降させ、最も低い部品より高い部品では、その高さが高い分だけノズル側に配置されたバネ（例えば図５〜図７のバネ６５）が収縮して部品によりノズルを押し上げることにより、全ての部品を全てのノズルで同時に吸着できるようにしている。このような場合、部品に対してバネの付勢力が作用し、部品の品質に悪影響を及ぼす恐れがある。このため、できる限り、このような状態を避けるため、部品吸着の高さ例えば部品の上面の高さをできるだけ揃えるのが望ましい。このルールに基けば、部品実装動作において、部品吸着時、部品吸着の高さ例えば部品の上面の高さをできるだけ揃えることになる。
【０２６９】
品質確保の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、ノズルに吸着された部品を部品認識前に装着角度まで回転させるとするルールがある。これは、認識後に装着角度まで回転させると、回転角度が大きくなり、ノズルが熱などで歪んでいる場合には、その歪みが回転角度が大きくなるにつれて大きく影響し、装着角度誤差が大きくなるためである。よって、なるべく、認識前に、装着角度まで部品を回転させるのが好ましい。このルールに基けば、部品実装動作において、ノズルに吸着された部品を部品認識前に装着角度まで回転させることになる。
【０２７０】
（Ｃ）安全性の観点
（Ｃ１）絶対遵守ルール
安全性の観点からの絶対遵守ルールは、これを守らない場合には事故が発生する可能性が高いため、通常は、守らない動作が行えないようにしているため、絶対遵守ルールは無い。
【０２７１】
（Ｃ２）遵守推薦ルール
安全性の観点からの遵守推薦ルールの例を次に説明する。
【０２７２】
図３８などのロータリーヘッド式の高速部品実装装置においては、安全性の観点から、ユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、大きな構造物はできるかぎり大きな距離を動かさないとするルールがある。例えば、部品供給カセット５０６をその配列方向沿いに大きな距離を早く動かさないようにする。より具体的には、部品供給位置に対して最も離れた位置にある部品供給カセット５０６をＺ１番地、最も近い位置にある部品供給カセット５０６をＺ２５番地とすると、Ｚ２５番地、Ｚ２４番地、Ｚ２３番地というようにＺ２５番地の部品供給カセット５０６からＺ１番地の部品供給カセット５０６に向けて各部品供給カセット５０６で供給される部品をノズル５１１で吸着するのではなく、Ｚ１番地、Ｚ２５番地、Ｚ２番地というようにＺ１番地側とＺ２５番地側とを交互に移動しながら各部品供給カセット５０６で供給される部品をノズル５１１で吸着すれば、Ｚ１番地からＺ２５番地までの１かたまりの部品供給カセット５０６のブロックが部品吸着毎に大きくかつ早く移動することになり、作業者側に不安を感じさせるため好ましくないと考えるユーザーがある。また、そのように大きくかつ早く大きな構造物を移動させれば、停止させるときに慣性力で振動が部品実装装置全体に伝達される可能性があり、かつ、各駆動機構などでの磨耗が激しくなりやすく、位置決め精度も低下する可能性がある。よって、あるユーザーは、これは安全性の観点からと同時的に品質確保の観点からも好ましくないものと考える場合がある。このルールに基けば、部品実装動作において、大きな構造物はできるかぎり大きな距離を動かさないことになる。
【０２７３】
また、図３８などのロータリーヘッド式の高速部品実装装置においては、安全性の観点から、ユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、基板５２を保持するＸＹテーブルなどの基板保持装置言いかえれば基板位置決め装置５０３をなるべく大きく動かさないとするルールがある。例えば、基板５２を保持する基板位置決め装置５０３を大きく動かすと、作業者側に不安を感じさせるため好ましくないと考えるユーザーがあるためである。このルールに基けば、部品実装動作において、基板５２を保持するＸＹテーブルなどの基板保持装置言いかえれば基板位置決め装置５０３をなるべく大きく動かさないことになる。
【０２７４】
図３８のロータリーヘッド式の高速部品実装装置ではなく、ヘッドがＸＹ平面内で移動可能な図１〜図８、図３７、図３９、図４０、図４１に示すような多機能型部品実装装置においては、安全性の観点から、装着条件及びユーザーの実装要求条件を基に作成された遵守推薦ルールの例としては、ノズルを有する実装ヘッドの移動量をできる限り小さくするとするルールがある。これは、実装ヘッドの移動量が大きければ、作業者側に不安を感じさせるため好ましくないと考えるユーザーがあるためである。このルールに基けば、部品実装動作において、ノズルを有する実装ヘッドの移動量をできる限り小さくすることになる。
【０２７５】
上記実施形態によれば、部品情報と、被実装体情報と、装着位置情報とを用意するとともに、使用する実装設備の実装設備条件と部品保持条件と認識条件と装着条件と、ユーザーの実装要求条件とを基に、絶対遵守ルール又は遵守推薦ルールを自動的に生成することができるため、実装設備条件等が複雑化又はユーザーの実装要求条件が多様化しても、生産性若しくは品質確保若しくは安全性の観点又は生産性低下若しくは品質低下の要因を防止する観点から、適切な部品実装用データを生成することができる。また、生成された部品実装用データにより、部品を被実装体に適切にかつ生産性若しくは品質確保若しくは安全性に優れた実装動作を行うことができる。より具体的に説明すれば、例えば、従来では、生産性を上げようとして実装プログラムを生成又は改良するとき、知らずに、品質低下を招いていることがある。しかしながら、上記実施形態により、例えば、生産性及び品質確保及び安全性のうちの複数の観点から作成された絶対遵守ルール又は遵守推薦ルールを使用して部品実装用データを生成すれば、上記複数の観点を同時に最適に達成することができる部品実装を行う部品実装用データを生成することができる。この結果、複数の観点による総合的な見方で、かつ、複数の観点をバランス良く部品実装用データを生成することができ、機械毎のくせ（機械毎に夫々異なる特異性）を知らずとも、このルールに従えば、生産性、品質確保、及び安全性のうちの複数の観点で総合的でかつバランスの取れた実装動作を容易にかつ確実に行わせることができる。これは，特に、ロータリーヘッド式の高速部品実装装置（高速機）、ＸＹロボットにより実装ヘッドを移動させる部品実装装置（多機能機）など多種の部品実装装置が配置されているとき、一つの種類の部品実装装置の実装用プログラムしか生成した経験がない作業者でも、上記実施形態にかかる部品実装用データ生成方法及びその装置を使用することにより、ある程度、所望の部品実装動作を行わせることができる。また、生産性の観点から上記部品実装用データを生成して使用する場合には、時間当たりの部品実装点数も最適化することができる。
【０２７６】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施できる。
【０２７７】
例えば、上記実施形態を図３７及び図８に示すような実装ユニットを１つのみ有する実装設備９１０にも適用することができる。
【０２７８】
図３７及び図８に示すように、回路基板９１１を搬入、搬出する基板搬送装置９１２と、複数の部品供給ユニットを有する部品供給装置９１３と、所望の吸着ノズル９１４を４本装填でき、かつ装填した吸着ノズル９１４を昇降動作、回転動作させることが可能な実装ヘッド部９１５、および基板認識カメラ９１６を有し、Ｘ、Ｙ方向に移動可能なＸＹロボット９１７と、電子部品９２２を撮像する部品撮像装置９１８と、部品姿勢の計測結果が異常のときに電子部品９２２を廃棄するための部品廃棄部９１９と、この実装設備９１０の動作を制御する制御ユニット９２０とを備えている。なお、９５０は複数の交換用ノズルが準備されているノズルステーションである。また、図３７では１本の吸着ノズル９１４が配置されている電子部品実装装置を示しているが、図３９は、上記図３７の上記実施形態の部品実装方法を行う電子部品実装装置においてノズル９１４が複数ある場合の電子部品実装装置の斜視図である。
【０２７９】
この実装設備９１０における実装動作は以下のように行われる。
【０２８０】
まず、基板搬送装置９１２により回路基板９１１を装着位置に搬入させる。ＸＹロボット９１７は、基板認識カメラ９１６を回路基板９１１上に移動させ、各電子部品９２２を実装すべき位置を調べる。次に、ＸＹロボット９１７により実装ヘッド部９１５を部品供給部９１３に移動させ、複数個備えた各吸着ノズル９１４（第１〜第４の吸着ノズル９１４Ａ〜９１４Ｄ）により各電子部品９２２（９２２Ａ〜９２２Ｄ）をそれぞれ吸着して保持させ、全ての吸着ノズル９１４を上端位置まで上昇させる。そして、各吸着ノズル９１４Ａ〜９１４Ｄにより保持した各電子部品９２２Ａ〜９２２Ｄを部品撮像装置１８上を通るように実装ヘッド部９１５を移動させることで、各電子部品９２２Ａ〜９２２Ｄは、部品撮像装置９１８にて保持姿勢が撮影されてその保持姿勢が計測され、計測結果に基づいて保持姿勢の良否が判定される。
【０２８１】
その判定結果より、電子部品９２２Ａ〜９２２Ｄの保持姿勢が正常であれば、得られた画像情報をもとに電子部品９２２Ａ〜９２２Ｄの位置補正がなされ、この後、ＸＹロボット９１７により実装ヘッド部９１５が所望の第１装着位置に移動され、まず電子部品９２２Ａを保持している第１の吸着ノズル９１４Ａを装着高さＬ１まで下降させて電子部品９２２Ａを装着回路基板９１１上に実装する。その後、第１の吸着ノズル９１４Ａを認識高さＬ２まで上昇させる。次に、ＸＹロボット９１７により実装ヘッド部９１５が所望の第２装着位置に移動され、同様にして、第２〜第４の吸着ノズル９１４Ｂ，９１４Ｃ，９１４Ｄにより電子部品９２２Ｂ，９２２Ｃ，９２２Ｄを順番に回路基板９１１上に装着する。
【０２８２】
また、本実施形態を適用することができる別の実装設備５０１を図３８に示す。
【０２８３】
図３８において、５０６はＺ軸方向の案内レール５０７沿いに駆動部５０４により移動可能な部品供給装置の部品供給カセット、５１１，５１４，５１６は周知のロータリーヘッド５０２に配置されたノズル、５０３は基板５２を位置決めする基板位置決め装置、５１５は認識カメラ、５０５は制御部である。ロータリーヘッド５０２の５１３の方向の回転により、ノズル５１１，５１４，５１６が、部品供給カセット５０６から部品吸着し、基板位置決め装置５０３に位置決めされた基板５２に装着するものである。
【０２８４】
さらに、図４０は、本発明の上記実施形態の部品実装方法を適用可能な部品実装装置で使用される実装ヘッドの他の例を示す斜視図である。図４０において、８２２は部品吸着保持用ノズル、８２３は基板認識用カメラ、８２４は各ノズル８２２を個別に独立して昇降させるボイスコイルモータなどの昇降装置、８２５は上記各ノズル８２２の上端に選択的に係合して係合されたノズル８２２をその軸回りに回転させて、ノズル８２２の下端に吸着保持した部品の回転姿勢角度を補正することができる回転駆動用モータである。
【０２８５】
図４１は、本発明の上記実施形態の部品実装方法を適用可能な部品実装装置で使用される実装ヘッドのさらに他の例を示す斜視図である。図４１において、８４２は部品吸着保持用ノズル、８４４は全てのノズル８４２を一斉に昇降させるＡＣサーボモータなどの昇降装置、８４５は上記各ノズル８４２を各軸回りに一斉に回転させて、ノズル８４２の下端に吸着保持した部品の回転姿勢角度を補正することができる回転駆動用モータである。
【０２８６】
なお、上記本発明にかかる上記実施形態の部品実装用データ生成方法を実施するための部品実装用データ生成用のプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体、例えば、汎用コンピュータが読み書き可能な、情報格納手段（半導体メモリ、フロッピーディスク、ハードディスク等）又は光学読出可能な情報格納手段（ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ等）等、に記録して既存の実装装置に提供したり、上記プログラムを、通信網、通信線路など、コンピュータネットワーク（ＬＡＮ、インターネット等のＷＡＮ、無線通信ネットワーク等）システムにおける通信媒体（光ファイバや無線回線等）を介して、必要な実装装置に提供することもできる。なお、念のため、詳述すると、上記部品実装用データ生成用のプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、コンピュータによって部品実装用データ生成するための生成プログラムを記録した記録媒体であって、被実装体に装着する複数の部品に関する部品情報と、上記被実装体に関する被実装体情報と、当該部品の上記被実装体に対する装着位置情報を用意するとともに、使用する実装設備中において上記複数の部品を供給する部品供給装置、上記供給された部品を保持する部品保持部材、上記部品保持部材により保持された上記部品を認識する部品認識装置、上記部品保持部材により保持されかつ認識された上記部品が装着される上記被実装体を位置決めする被実装体位置決め装置、上記部品保持部材を有して上記部品保持部材を上記部品供給装置と上記部品認識装置と上記被実装体位置決め装置との間を移動させるヘッドなどに関する実装設備条件と、上記部品保持部材により上記部品を上記部品供給装置から保持するときの部品保持条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記認識装置で認識するときの認識条件と、上記部品保持部材により保持された上記部品を上記被実装体に装着するときの装着条件と、ユーザーの実装要求条件とのうち少なくとも１つ以上の条件を用意し、
用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性又は品質確保の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、絶対に遵守しなければならず、遵守しなければ対応する動作を行うことができないという絶対遵守ルールであるか否かを判断して上記絶対遵守ルールを生成するとともに、用意された、上記部品情報と上記被実装体情報と上記装着位置情報と上記少なくとも１つ以上の条件に基き、生産性低下又は品質低下を防止する観点又は安全性の観点で、上記実装設備を使用して上記部品を保持し、認識し、装着する実装動作が、遵守が望ましい遵守推薦ルールであるか否かを判断して上記遵守推薦ルールを生成し、
生成された上記絶対遵守ルール及び生成された上記遵守推薦ルールを考慮して、上記部品の実装動作を行うデータを生成し、
上記ルールを考慮して、上記実装すべき全ての部品の実装動作の部品実装手順を自動的に部品グループ毎に分割し、
分割された部品グループ毎に、上記実装設備条件と上記部品保持条件と上記認識条件と上記装着条件と上記ユーザーの実装要求条件とを基に、上記実装設備条件と上記ユーザーの実装要求条件とから最高の生産能力の１台の仮想実装設備を想定し、当該仮想実装設備のヘッドの１つ分の動作単位に自動的に分割して、分割された動作単位をタスクとし、
各タスク毎に実装動作を検討したのち、全てのタスクを結合させて上記部品の実装動作を行う部品実装用データを生成するプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。また、このような記録媒体に限らず、特許請求の範囲の各請求項に記載された生成方法又は実装方法を実施するためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であってもよい。なお、上記説明では、上記絶対遵守ルール及び上記遵守推薦ルールの両方を生成するようにしているが、いずれか一方のみ生成するようにしてもよい。
【０２８７】
このような記録媒体を利用して、既存の実装装置に上記生成装置を組み込めば、本実施形態にかかる作用効果を奏することができる。
【０２８８】
なお、例えば、異なる工場に設置されたそれぞれの実装装置で同様な実装動作を行わせるとき、上記各情報及び各条件が同様な場合などにおいては、一方の工場の実装装置で生成された上記各ルールなどの情報を記録媒体又は通信を介して上記入力部１００３から生成ルール記憶部１００６に記憶させることにより、一方の工場の実装装置で生成された上記各ルールなどを他方の工場の実装装置に入力して、入力された上記各ルールなどを利用して部品実装用データを生成することもできる。また、必要に応じて、上記入力部１００３として公知の記録媒体読取装置を備えて、記録媒体読取装置により上記記録媒体から上記部品実装用データ生成用のプログラムを読み出して絶対遵守ルール生成部１００７及び遵守推薦ルール生成部１００８を形成するようにしてもよい。
【０２８９】
本発明によれば、部品情報と、被実装体情報と、装着位置情報とを用意するとともに、使用する実装設備の実装設備条件と部品保持条件と認識条件と装着条件と、ユーザーの実装要求条件とを基に、絶対遵守ルール又は遵守推薦ルールを自動的に生成することができるため、実装設備条件等が複雑化又はユーザーの実装要求条件が多様化しても、生産性若しくは品質確保若しくは安全性の観点又は生産性低下若しくは品質低下の要因を防止する観点から、適切な部品実装用データを生成することができる。また、生成された部品実装用データにより、部品を被実装体に適切にかつ生産性若しくは品質確保若しくは安全性に優れた実装動作を行うことができる。
【０２９０】
本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
本発明のこれらと他の目的と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。
【図１】  本発明の一実施形態の部品実装装置及び方法を適用することができる部品実装設備の全体概略斜視図である。
【図２】  図１の部品実装設備の全体概略平面図である。
【図３】  図１の部品実装設備の全体の詳細な平面図である。
【図４】  上記実装設備を３台連結した場合を示す全体の詳細な平面図である。
【図５】  図１の上記実装設備の部品吸着ノズル昇降装置の斜視図である。
【図６】  図１の上記実装設備の部品吸着ノズル昇降装置の一部断面説明図である。
【図７】  （Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は、それぞれ、図１の上記実装設備の部品吸着ノズル昇降装置のレベル１、レベル２、レベル３の状態での一部断面説明図である。
【図８】  図１の上記実装設備に適用可能な他の部品吸着ノズルを示す正面図である。
【図９】  絶対遵守ルールを生成して、上記実装設備での上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するフローチャートである。
【図１０】  遵守推薦ルールを生成して、上記実装設備での上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するフローチャートである。
【図１１】  絶対遵守ルール及び遵守推薦ルールを生成して、上記実装設備での上記部品の実装動作を行うためのデータを生成するフローチャートである。
【図１２】  本発明の一実施形態にかかる部品実装用データ生成装置並びに部品実装装置の制御関係のブロック図である。
【図１３】  本発明の一実施形態にかかる部品実装方法において、生成されたルールに基き、実装データを生成して実装動作を行うフローチャートである。
【図１４】  上記実施形態において、生成されたルールに基き、実装データを生成するフローチャートである。
【図１５】  上記実施形態において、より具体的な実装設備条件の例を示す説明図である。
【図１６】  上記実施形態において、絶対遵守ルールに基き形成される境界と、遵守推薦ルールに基き形成される境界とを決定するときの例を示す説明図である。
【図１７】  上記実施形態において、遵守推薦ルールを守らないときと守るときとの相違についての説明図である。
【図１８】  上記実施形態において、遵守推薦ルールを守らないときと守るときとの相違についての説明図である。
【図１９】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２０】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２１】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２２】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２３】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２４】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２５】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２６】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２７】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２８】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図２９】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図３０】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図３１】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図３２】  上記実施形態において、タスクグループ単位で移動の例の説明図である。
【図３３】  上記実施形態において、絶対遵守ルールと遵守推薦ルールとの説明図である。
【図３４】  上記実施形態において、ノズル毎で、部品サイズで重みづけした員数の例の説明図である。
【図３５】  上記実施形態において、部品厚みグループと部品厚み（Ｔ）との関係の例の説明図である。
【図３６】  上記実施形態において、タスクグループを評価する例の説明図である。
【図３７】  上記実施形態の部品実装方法を行う電子部品実装装置の斜視図である。
【図３８】  上記実施形態の部品実装方法を行う別の電子部品実装装置の平面図である。
【図３９】  図３７の上記実施形態の部品実装方法を行う電子部品実装装置においてノズルが複数ある場合の電子部品実装装置の斜視図である。
【図４０】  実装ヘッドの他の例を示す斜視図である。
【図４１】  実装ヘッドのさらに他の例を示す斜視図である。
【図４２】  低い部品と高い部品とを狭いピッチで装着するときの説明図である。
【図４３】  図４２の装着において、先に高い部品を装着したのち、低い部品を後で装着するときを説明するための説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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