(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示素子を構成する透明基板上の電極端子部に、その表面に補強材の配設領域と配設不要領域とを区画形成する液晶表示素子の製造方法において、
前記補強材を補強材の配設領域にコートする製造工程よりも前の、透明基板に形成された透明電極の上層に配向膜を形成する工程において、前記液晶表示素子を構成する前記配向膜の材料であって前記補強材がコートされることをぬれ性により排斥する樹脂材からなる接触防止部材の、前記補強材の配設不要領域に対するコートも同時に行なうことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子を構成する透明基板上の電極端子部に、補強材の配設領域と、前記補強材の配設不要領域とを有する液晶表示素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、文字や図形などの各種の画像を表示する表示装置の一種として、液晶表示装置が知られており、このような液晶表示装置の表示部として一対の透明基板の間に液晶が密封された液晶表示素子が用いられている。
【０００３】
従来の液晶表示素子１においては、図４に示すように、ガラスやプラスチック等からなる一対の透明基板２をそれぞれ対向して配置し、これら各透明基板２の互いに対向する面には、酸化インジウム錫（以下、「ＩＴＯ」という）などからなる透明電極３が積層形成されている。そして、透明電極３が形成された基板２の表面には、互いに対向する透明電極３の間で液晶分子を一定の形態に配列させるために表面にラビング処理が施されたポリイミドなどの高分子材料からなる配向膜４が形成されている。このような配向処理が施された２枚の基板２は、相互間の間隔が図示しないスペーサによって数μｍ程度に保持されている。また、２枚の基板２は、接着材を兼ねたシール材５によって貼り合わされており、予め設けられた図示しない注入口から液晶が注入され、その後注入口を封止することで、２枚の基板２の間に液晶が密封されている。
【０００４】
また、従来の液晶表示素子１の電極端子構造においては、例えば、一対の基板２の間に液晶を注入、封止してなる一対の基板２のうち一方の基板２は、他方の基板２に対して大きく形成されており、この大きく形成された一方の基板２の突出部分の他方の基板２側の表面は、電極端子部２ａとされている。
【０００５】
この電極端子部２ａには、例えば、液晶駆動用ドライバＩＣ（駆動回路）６等が実装されている。この液晶駆動用ドライバＩＣ６の出力側のＩＣ電極端子６ａは、液晶表示部７に位置する表示用電極としての透明電極３から引き出された所定パターンの多数の出力配線８と電気的に接続されている。また、電極端子部３ａには、所定パターンの多数の入力配線９とこれに連なる外部接続用端子１０が形成されており、液晶駆動用ドライバＩＣ６の入力側のＩＣ電極端子６ｂは、前記入力配線９と電気的に接続されている。そして、前記出力配線８、入力配線９および外部接続用端子１０により、パネル電極端子１１が形成されている。
【０００６】
また、前記外部接続用端子１０には、ピンコネクタ１２が接続されている。
【０００７】
そして、ピンコネクタ１２から送られる信号および電力は、入力配線９を介して液晶駆動用ドライバＩＣ６に入力され、この液晶駆動用ドライバＩＣ６からの信号を出力配線８を介して液晶表示部７に送ることにより、所望の画像の表示を行なう構成とされている。
【０００８】
ところで、前記電極端子部２ａの、前記液晶駆動用ドライバＩＣ６等が実装された部位やピンコネクタ１２との接続部位などの電気的接続がなされている部位（以下、単に「接続部位」という）は、図３および図５に示すように、紫外線硬化型アクリル樹脂（以下、「ＵＶ樹脂」という）１４を補強材として用いて表面コートされており、この接続部位に働く収縮力に対し、柔軟な構造を取ることにより安定性を確保するように構成されている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、前記補強材としての前記ＵＶ樹脂１４は、未硬化状態において流動性を具備する液状に形成されており、保護対象の領域表面に塗布された後、加熱などにより硬化（固化）するようになされている。そして、補強材として用いるＵＶ樹脂１４は、その粘度が低く、流動性に富むものであるため、ＵＶ樹脂１４を塗布してから固化するまでの間に少しずつ流れて広がり、補強材のコートを要しない透明基板２上の領域（以下、補強材配設不要領域という。図５中、斜線を付した部分）１５にまで至ってしまうことがあった。
【００１０】
この補強材配設不要領域１５は、本来、製品番号を刻印したり、その液晶表示素子１の図示しないユニットへの実装等の際に、図示しない把持部材等により把持する領域等とされており、前記ＵＶ樹脂１４が付着することにより、刻印の結果が良好に得られないものとなったり、把持の作業を困難にしたりすることがあった。また、さらには、図５に示すように、前記ＵＶ樹脂１４が流れて移動したために、補強材のコートを要する透明基板２上および透明電極３上の領域（以下、補強材配設領域）１６内においてコートされていない部分が生じることがあり、接合部位の保護がなされない場合があった。
【００１１】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、補強材配設不要領域にまで補強材が配設されることを完全に防止することができる液晶表示素子の製造方法を、安価且つ効率的なものとして提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するため、本発明の液晶表示素子の製造方法は、前記補強材を補強材の配設領域にコートする製造工程よりも前の、透明基板に形成された透明電極の上層に配向膜を形成する工程において、前記液晶表示素子を構成する前記配向膜の材料であって前記補強材がコートされることをぬれ性により排斥する樹脂材からなる接触防止部材の、前記補強材の配設不要領域に対するコートも同時に行なうことを特徴とする。
【００１３】
本発明の液晶表示素子の製造方法によれば、補強材の配設不要領域に配設した接触防止部材により当該領域の表面を被覆することで、前記補強材の当該領域へのコートを確実に防止することができる。また、前記接触防止部材として、前記補強材との関係において、そのぬれ性を阻害する樹脂材を用いることにより、前記補強材を前記樹脂材が弾くことができ、前記補強材が当該領域にコートされることを防止することができる。そして、接触防止部材のコートのために特別の装置を要することもなく、また、液晶表示素子の製造工程を特に増やすこともなく、液晶表示素子を構成する透明基板上の電極端子部に、補強材が表面コートされた領域と、されていない領域とをはっきりと区画して形成することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の液晶表示素子の製造方法の参考形態および実施形態について、図１乃至図３を以て説明する。
【００１９】
なお、前記従来例と同一の部分については説明を省略し、符号も同一符号を用いる。
【００２０】
本発明の参考形態においては、前記補強材配設不要領域１５に、図１に示すように、接触防止部材１７としてのシリコーン系樹脂１７ａを塗布し、その表面をマスキングする。
【００２１】
そして、その後、図２に示すように、補強材としてのＵＶ樹脂１４を用いて前記補強材配設領域１６にコートを施す。前記ＵＶ樹脂１４は、ディスペンサを用いて補強材配設領域に厚さが１ｍｍ程度になるように塗工し、その後、高圧水銀灯を用いた紫外線照射を行って固化させる。
【００２２】
そして、前記シリコーン系樹脂１７ａを前記ＵＶ樹脂１４の固化後に除去する。
【００２３】
これにより、図３に示すように、液晶表示素子１を構成する透明基板２上の電極端子部２ａに、補強材が表面コートされた補強材配設領域１６と、されていない補強材配設不要領域１５とをはっきりと区画して形成することができる。
【００２４】
したがって、本実施形態の液晶表示素子の製造方法によれば、前記ＵＶ樹脂１４の流動を補強材配設不要領域１５にマスク形成された前記シリコーン系樹脂１７ａで堰き止めることができ、補強材配設領域１６内においてコートされていない部分が発生することを防止することができる。また、接触防止部材１７として用いたシリコーン系の素材は、補強材として用いたアクリル系のＵＶ樹脂との親和性が小さいので、透明基板２との接着力の弱い素材を選択することで、前記ＵＶ樹脂１４の固化後の除去も簡単に行なうことができる。さらに、前記補強材配設不要領域１５においては、ＵＶ樹脂１４がコートされることもないので、製品番号等の刻印や、ユニットへの実装の際の把持等も支障無く行うことができる。
【００２５】
なお、参考形態においては、ＵＶ樹脂１４の固化後にシリコーン系樹脂１７ａを除去しているが、ユニットへの実装の際の把持等に支障のない厚さであれば除去しなくてもよい。また、シリコーン系樹脂の他に、フッ素系樹脂等の表面エネルギーの小さな樹脂を用いればよい。
【００２６】
続いて、本発明の実施形態においては、前記接触防止部材１７として、前記補強材としてのＵＶ樹脂１４の前記補強材配設不要領域１６への接触をぬれ性により排斥することのできる樹脂材を用い、前記補強材配設不要領域１５にコートを施す。
【００２７】
具体的には、本実施形態においては、前記接触防止部材１７として、液晶表示素子１を構成する配向膜４の素材（以下、配向膜素材）を用い、透明基板２に形成された透明電極３の上層に配向膜４を形成する工程において、前記接触防止材１７のコートも同時に行なうようにする。
【００２８】
より詳しくは、液晶表示素子１の基本的な製造工程において、液晶表示素子１を構成する透明基板２に対しては、その基板２上に酸化インジウム錫（ＩＴＯ）等からなる透明電極３および電気信号入力用の端子のパターンを所定の形状にパターニングした後、配向膜素材を塗布焼成し、ラビング処理を行い、配向膜４を形成している。前記配向膜素材としては、前記ＵＶ樹脂１４の前記補強材配設不要領域１５への接触をぬれ性により排斥することのできる、ポリイミド等の樹脂材を用いることができる。そして、このポリイミド等を用いて配向膜４を形成する時、前記補強材配設不要領域１５にもこの配向膜素材を塗布し、焼成するようにする。
【００２９】
そして、その後で、図２に示すように、補強材としてのＵＶ樹脂１４を用いて前記補強材配設領域１６にコートを施す。前記ＵＶ樹脂１４は、ディスペンサを用いて補強材配設領域に厚さが１ｍｍ程度になるように塗工し、その後、高圧水銀灯を用いた紫外線照射を行って固化させる。
【００３０】
その際、前記補強材配設不要領域１５は、前述のように、前記ＵＶ樹脂１４の前記補強材配設不要領域１５への付着をぬれ性により排斥することのできる、ポリイミド等の樹脂材によりコートしているので、この配向膜素材により、補強材配設不可領域１５に浸入しようとするＵＶ樹脂１４をはじいて排斥することができる。
【００３１】
これにより、図３に示すように、液晶表示素子１を構成する透明基板２上の電極端子部３にＵＶ樹脂１４が表面コートされた補強材配設領域１６と、されていない補強材配設不要領域１５とをはっきりと区画して形成することができる。
【００３２】
したがって、本実施形態の液晶表示素子の製造方法によれば、前記ＵＶ樹脂１４の接触を補強材配設不要領域１５に形成された前記配向膜素材で阻止することができ、製品番号等の刻印や、液晶表示ユニットへの実装の際の把持等も支障無く行うことができる。また、本実施形態の液晶表示素子の製造方法によれば、従来例のように別途装置を必要とすることもなく、製造工程も増えることもない。
【００３３】
なお、本発明は、前述した実施の形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々の変更が可能である。例えば、前記補強材、接触防止部材は、それぞれ前述の例に用いた素材にかぎるものではなく、補強材として熱硬化性のシリコーン樹脂を用い、接触防止剤としてフッ素樹脂を用いることも可能である。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、補強材の配設不要領域に配設した接触防止部材により、前記補強材の当該領域への浸入や付着を確実に防止することができ、しかも、接触防止部材のコートのために特別の装置を要することもなく、また、液晶表示素子の製造工程を特に増やすこともなく、液晶表示素子を構成する透明基板上の電極端子部に、補強材が表面コートされた領域と、されていない領域とをはっきりと区画して形成することができる。
【００３５】
このように、本発明の液晶表示素子の製造方法は、補強材による表面コートを予定しない領域にまで補強材が配設されることを完全に防止することができる液晶表示素子の製造方法を、安価且つ効率的なものとすることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の液晶表示素子の製造方法の１工程を示す平面図
【図２】  図１の１工程を示す平面図
【図３】  本発明の参考形態の液晶表示素子の製造方法により作製される液晶表示素子の完成体の要部平面図
【図４】  液晶表示素子の要部断面図
【図５】  従来における液晶表示素子の製造方法の問題点を示す平面図
【符号の説明】
１  液晶表示素子
２  透明基板
２ａ  電極端子部
３  透明電極
４  配向膜
５  シール材
６  液晶駆動用ドライバＩＣ
６ａ  ＩＣ電極端子
６ｂ  ＩＣ電極端子
７  液晶表示部
８  出力配線
９  入力配線
１０  外部接続用端子
１１  パネル電極端子
１２  ピンコネクタ
１４  補強材（ＵＶ樹脂）
１５  補強材配設不要領域
１６  補強材配設領域
１７  接触防止部材
１７ａ  シリコーン系樹脂
【図１】
0003973887.tif 000002
【図２】
0003973887.tif 000003
【図３】
0003973887.tif 000004
【図４】
0003973887.tif 000005
【図５】
0003973887.tif 000006