(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１）レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比が１／０．１〜１／５であり、
２）ラテックスのポリマー成分が２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーであり、
３）レゾルシンとホルムアルデヒドの和に対するラテックス固形分の重量比が１／１００〜１／１であり、
４）レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物中のラテックスの２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマー固形分量が５〜５０重量％であり、
５）レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物中のラテックスを合成する際に一括で添加する方法における界面活性剤量が０．８〜２．５重量％である、又は、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物中のラテックスを合成する際に分割して添加する方法における界面活性剤量が０．５〜２．５重量％である、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物からなることを特徴とする、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル繊維との接着用処理剤。
【請求項２】
界面活性剤が、陰イオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、又は陰イオン界面活性剤と非イオン系界面活性剤の混合物であることを特徴とする請求項１に記載の接着用処理剤。
【請求項３】
苛性ソーダ水溶液にレゾルシン及びホルムアルデヒドを添加し、熟成することによって得たレゾルシン・ホルムアルデヒド混合物に、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物重量に対して０．８〜２．５重量％に相当する界面活性剤量をラテックスのポリマー成分重合の際に添加して得られるラテックス成分を混合することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の接着用処理剤の製造法。
【請求項４】
苛性ソーダ水溶液にレゾルシン及びホルムアルデヒドを添加後、熟成したレゾルシン・ホルムアルデヒド混合物に、ラテックスを添加することによって得られるレゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物を調製するにあたって、界面活性剤を、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物のラテックスのポリマー成分を重合する際と、重合後のラテックス成分及び／又はレゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物の調製後に分割添加することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の接着用処理剤の製造法。
【請求項５】
ポリエステル繊維が、イソシアネート化合物及び／又はエポキシ化合物を有する処理剤並びに請求項１又は請求項２に記載の処理剤にて被覆されたことを特徴とするクロロスルホン化ポリオレフィン補強用ポリエステル処理繊維。
【請求項６】
クロロスルホン化ポリオレフィン配合物の補強用ポリエステル繊維を処理するにおいて、イソシアネート化合物及び／又はエポキシ化合物を有する処理剤にて処理し、次いで請求項１又は請求項２に記載の接着用処理剤にて処理することを特徴とする請求項５に記載のクロロスルホン化ポリオレフィン補強用ポリエステル処理繊維の製造法。
【請求項７】
請求項５に記載のポリエステル処理繊維とクロロスルホン化ポリオレフィン配合物からなることを特徴とする弾性体。
【請求項８】
クロロスルホン化ポリオレフィンが、エチレンホモポリマー又はエチレン−α−オレフィン共重合体を塩素化及びクロロスルホン化することによって得られたものであることを特徴とする請求項７に記載の弾性体。
【請求項９】
クロロスルホン化ポリオレフィンが、エチレン−α−オレフィン共重合体であり、塩素量が２０〜３３重量％、硫黄量が０．３〜１．５重量％であることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の弾性体。
【請求項１０】
クロロスルホン化ポリオレフィン配合物と請求項５に記載のポリエステル処理繊維を積層及び／又は混合した後加硫接着することを特徴とする請求項７、請求項８又は請求項９のいずれかの項に記載の弾性体の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステル繊維の処理剤、該処理剤によって処理されたポリエステル処理繊維、該ポリエステル処理繊維を有する弾性体及びこれらの製造法に関するものである。さらに詳しくは、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル処理繊維との加硫接着性の向上が簡単な処理方法によって可能なクロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル繊維との接着用処理剤、該処理剤によって処理されたクロロスルホン化ポリオレフィン補強用ポリエステル処理繊維、該ポリエステル処理繊維と加硫接着されたクロロスルホン化ポリオレフィン配合物からなる弾性体及びこれらの製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にゴムは繊維との複合体として使用される場合が多い。例えば、タイヤ、ベルト、ホース、空気バネなどの自動車部品又は工業部品は、繊維によって補強された複合体として使用される。
【０００３】
ゴムと繊維の間の接着性は、上記複合体の性能において重要な因子であり、特にタイヤ、ベルト、空気バネ等の動的分野に用いられる複合体においては、ホース、及びシート等の静的分野に用いられる複合体以上に、ゴムと繊維との間の強固な接着力が必要である。
【０００４】
従来、これらのゴムと繊維を強固に接着する方法として、繊維をレゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物（以下、ＲＦＬと称する）にて処理する方法が広く用いられてきた。
【０００５】
一方、クロロスルホン化ポリオレフィンは各種ゴムの中で繊維との接着が困難なゴムとして位置づけられてきた。さらにクロロスルホン化ポリオレフィンと、ゴムとの接着性が特に乏しいポリエステル繊維との接着は困難とされてきた。
【０００６】
そのため、特開平５−１２５２００号には、上記の問題点を解決するために、イソシアネート化合物および／またはエポキシ化合物を有する処理剤、およびラテックスのポリマー成分が２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーであるＲＦＬにて処理されたポリエステル繊維を、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物と加硫接着することを特徴とする、クロロスルホン化ポリオレフィンとポリエステル繊維を強固に接着する方法が提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のクロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル繊維との接着方法では、イソシアネート化合物及び／又はエポキシ化合物を有する処理剤前処理されたポリエステル繊維をラテックスのポリマー成分が２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーであるＲＦＬにて浸漬処理する際、浸漬処理の方法の違いによってクロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル繊維との接着強度にバラツキが生じていた。このような問題は、繊維処理工程において一般に使用されている繊維処理装置を用いて短時間に連続的に繊維処理を行う場合に発生しやすい。このバラツキを防止する方法としては、ポリエステル繊維への処理剤の塗布工程を繰り返すことによって可能となるが、繊維処理の工程が煩雑で、実用上大きな問題であった。
【０００８】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル処理繊維を強固に接着させるに当たり、簡単な処理方法によってポリエステル繊維に被覆することが可能なクロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル繊維との接着用処理剤、該処理剤がポリエステル繊維に被覆されたクロロスルホン化ポリオレフィン補強用ポリエステル処理繊維及び該ポリエステル処理繊維とクロロスルホン化ポリオレフィン配合物との接着力にバラツキのない強固に接着した弾性体をそれぞれ提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは以上に述べた技術課題に基づき鋭意検討を行った結果、
１）レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比が１／０．１〜１／５であり、
２）ラテックスのポリマー成分が２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーであり、
３）レゾルシンとホルムアルデヒドの和に対するラテックス固形分の重量比が１／１００〜１／１であり、
４）ＲＦＬ中のラテックスの固形分量が５〜５０重量％であり、
５）ＲＦＬ中の界面活性剤量が０．５〜２．５重量％である、
ＲＦＬからなる、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル繊維との接着用処理剤が、イソシアネート化合物及び／又はエポキシ化合物を有する処理剤によって前処理されたポリエステル繊維に、簡単な処理方法によって被覆され、このようにして得られるポリエステル処理繊維とクロロスルホン化ポリオレフィン配合物を加硫接着することによって、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル処理繊維とがバラツキなく強固に接着した弾性体が得られることを見出した。
【００１０】
以下に、本発明についてさらに詳細に説明する。
【００１１】
本発明におけるＲＦＬとは、レゾルシン、ホルムアルデヒド、ラテックス及び界面活性剤を主成分として含有するものであれば特に限定するものではなく、その他に苛性ソーダや水等が含まれるものである。
【００１２】
ＲＦＬは、まず苛性ソーダ水溶液にレゾルシンとホルムアルデヒドを添加し両者の反応を行った後、ラテックスを加えることにより得られる水溶液である。
【００１３】
本発明のＲＦＬにおいて、レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比は、十分な接着強度を得るためには１／０．１〜１／５であり、更なる接着強度を得るためには、１／０．１〜１／３の範囲が好ましい。また、レゾルシンとホルムアルデヒドの和に対するラテックスの固形分の重量比は、十分な接着強度を得るためには１／１００〜１／１であり、更なる接着強度を得るためには、１／１００〜１／１．５の範囲が好ましい。さらに、ＲＦＬに対するラテックスの固形分量は十分な接着強度を得るためには５〜５０重量％であり、更なる接着強度を得るためには、１０〜５０重量％の範囲が好ましい。
【００１４】
本発明におけるＲＦＬのラテックス成分は、２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーである。２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーラテックスとしたのは、ポリエステル繊維とクロロスルホン化ポリオレフィンとを加硫接着するにあたっては、２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマー成分が必須であるためである。
【００１５】
ここに、２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーラテックスとは、２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエンをモノマーユニットとして有する重合体のラテックスであり、公知の乳化重合法によって得られる。また、２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーラテックスには、必要に応じて２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエンと共重合可能な他のモノマーとの共重合体の使用が可能である。共重合体モノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、クロロプレン、ブタジエン、イソプレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、スチレン、アクリロニトリル、無水マレイン酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等が挙げられる。これら共重合モノマーは、単独又は２種類以上の混合物としても使用できる。
【００１６】
また、２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマーラテックスは、必要に応じて上記のポリマーラテックスに、天然ゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、スチレン・ブタジエンゴムラテックス、アクリロニトリル・ブタジエンゴムラテックス、クロロスルホン化ポリエチレンラテックス、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジンターポリマーラテックス等から選ばれた１種又は数種を混合したラテックス混合物としても使用可能である。
【００１７】
本発明におけるＲＦＬに使用される界面活性剤は、陰イオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、又は陰イオン系界面活性剤と非イオン系界面活性剤の混合物であれば特に限定されるものではない。
【００１８】
陰イオン系界面活性剤としては、ロジン酸石鹸，不均化ロジン石鹸等の樹脂酸石鹸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、β−ナフタレンスルホン酸塩のホルマリン縮合物等のアルキルアリルスルホン酸塩のホルマリン縮合物等が挙げられる。
【００１９】
一方、非イオン系界面活性剤としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン高級アルコールエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等が挙げられる。
【００２０】
陰イオン系界面活性剤と非イオン系界面活性剤の混合物の場合は、上記した陰イオン系界面活性剤と非イオン系界面活性剤のそれぞれを混合すればよく、この場合の混合比は特に限定するものではない。
【００２１】
ＲＦＬにおける界面活性剤量は、ＲＦＬ１００重量％に対して０．５〜２．５重量％であり、ポリエステル繊維への塗布状態をより均一にするために、０．８〜２．５重量％であることが好ましい。界面活性剤量が０．５重量％未満である場合、ＲＦＬのラテックス成分の安定性が劣り、またクロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル処理繊維との接着強度にバラツキが生じる。一方、界面活性剤量が２．５重量部を越える場合、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル処理繊維との接着性に悪影響を与え、経済的にもコストアップとなるため好ましくない。
【００２２】
ＲＦＬの製造の際における界面活性剤の添加方法としては、例えば、１）ＲＦＬのラテックスを合成する際に一括で添加する方法、２）ＲＦＬのラテックス成分を調製する際に、ラテックスの固形分が析出することなく安定に得られる量を添加してラテックスを得て、この調製後のラテックス成分及び／又はＲＦＬの調製後に後添加する分割添加の方法等が挙げられるが、これらに特に制限されるものではない。
【００２３】
ＲＦＬのラテックスを合成する際に一括で添加する方法における界面活性剤添加量は、ＲＦＬの重量に対して０．８〜２．５重量％に相当する量である。０．８重量％相当の添加量以下である場合、ＲＦＬのラテックス成分の安定性が劣り、またクロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル処理繊維との接着強度にバラツキが生じる。
【００２４】
一方、前述のように界面活性剤を分割して添加する方法では、ラテックス調製時に使用される界面活性剤量と後添加される界面活性剤量の総量がＲＦＬの重量に対して０．５〜２．５重量％に相当する量が使用される。ＲＦＬのラテックス成分を調製する際に添加される界面活性剤量は、ラテックスの固形分が析出することなく安定に得られる量であれば、ＲＦＬの重量に対して０．５重量％に相当する量より少ない量でもよく、特に限定されるものではない。
【００２５】
本発明におけるクロロスルホン化ポリオレフィン補強用ポリエステル処理繊維とは、基材となるポリエステル繊維をイソシアネート化合物及び／又はエポキシ化合物を有する処理剤並びに前述した本発明の接着用処理剤にて処理されたクロロスルホン化ポリオレフィン補強用繊維である。その処理方法としては特に限定されるものではなく、例えば、ポリエステル繊維をイソシアネート化合物及び／又はエポキシ化合物を有する処理剤によって処理し、次いで本発明の接着用処理剤にて処理すること等が挙げられ、さらに、具体的には、それぞれ処理剤に浸漬した後、１３０℃〜２００℃で１〜１０分間乾燥及びベーキングを行い、更に必要に応じて、１５０℃〜２３０℃で１〜１０分間ヒートセット又はホットストレッチを行うことも可能である。本発明の特徴は、上記ＲＦＬへの浸漬処理が１回の簡単な浸漬処理でクロロスルホン化ポリオレフィン配合物と強固に加硫接着できることである。
【００２６】
ここに、ポリエステル繊維とは、例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンテレフタレート−イソフタレート繊維、テレフタル酸−ｐ−オキシ安息香酸−エチレングリコールコポリマー繊維、メトキシポリエチレングリコール−ペンタエリトリット−エチレンテレフタレートコポリマー繊維等が挙げられ、コード、織物、不織物、シート、フィルム、短繊維等の種々の形態で使用できる。
【００２７】
また、上記の前処理におけるイソシアネート化合物としては特に限定されるものではないが、例えば、フェニルメタントリイソシアネート、フェニルチオホスフェートイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート等が用いられる。また、これらのイソシアネートにトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の分子内に活性水素を２個以上有する化合物を反応させて得られる多価アルコール付加イソシアネートや、フェノール、ｍ−クレゾール、レゾルシン等のフェノール類、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール等の第３級アルコール類、ｉｓｏ−プロピルアミン等の第２級アミン類を反応させて、イソシアネート基をブロック化したイソシアネート化合物を用いることもできる。
【００２８】
また、エポキシ化合物としては、特に限定されるものではないが、分子内に２個以上のエポキシ基を有するポリエポキシ化合物で、通常ハロヒドリン基を多価アルコール又は多価フェノールと反応することによって得られる。これらの化合物の例としては、エピクロルヒドリンとビスフェノールとの反応によって得られる１，４−ジフェニルメタングリシジルエーテル、エピクロルヒドリンとポリエチレングリコールとの反応で得られるポリエチレングリコールジグリシジルエーテル等が用いられる。
【００２９】
イソシアネート化合物とエポキシ化合物の混合物の場合は、上記したイソシアネート化合物とエポキシ化合物のそれぞれを混合すればよく、この場合の混合比は特に限定するものではない。
【００３０】
これらのイソシアネート化合物及び／又はエポキシ化合物を有する処理剤を形成するための溶剤は、特に限定されるものではなく、例えば、ベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等の脂肪族ケトン、酢酸エチル等のエステル類、塩化メチレン等のハロゲン化炭化水素等が用いられる。
【００３１】
また、イソシアネート基をブロック化したイソシアネート化合物又はポリエポキシ化合物はラテックスとして用いることも可能である。これらの処理液は、必要に応じて天然ゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン、エピクロルヒドリンゴム等、または天然ゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、スチレン・ブタジエンゴムラテックス、アクリロニトリル・ブタジエンゴムラテックス、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジンターポリマーラテックス等から選ばれた１種又は数種を添加することも可能である。
【００３２】
本発明における弾性体とは、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物と上記のクロロスルホン化ポリオレフィン補強用ポリエステル処理繊維とを加硫接着することによって補強された補強弾性体である。
【００３３】
加硫接着の方法としては、繊維の形態がコード、織物、シート等である場合、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物へ前述の処理を施した種々の形態のポリエステル処理繊維を密着させ、これを加硫することによってクロロスルホン化ポリオレフィン配合物の加硫と繊維との接着を同時に行い弾性体を得ることが可能である。また、繊維の形態が短繊維である場合、クロロスルホン化ポリオレフィン配合物と前述の処理を施したポリエステル処理短繊維とを混練し、これを加硫することによってクロロスルホン化ポリオレフィン配合物の加硫と繊維との接着を同時に行い弾性体を得ることが可能である。加硫接着を行う加硫方法には、例えば、プレス加硫、蒸気加硫、熱空気加硫、ＵＨＦ加硫、電子線加硫又は溶融塩加硫等があり、いずれの方法を用いてもよい。
【００３４】
ここにクロロスルホン化ポリオレフィンとは、ポリエチレンやエチレン−α−オレフィン共重合体というポリオレフィンを塩素化及びクロロスルホン化して得られるものの総称である。例えば、クロロスルホン化ポリエチレン、クロロスルホン化エチレン・プロピレン共重合体、クロロスルホン化エチレン・ブテン−１共重合体、クロロスルホン化エチレン・ヘキセン−１共重合体、クロロスルホン化エチレン・酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。これらのクロロスルホン化ポリオレフィンには、塩素量及び硫黄量がそれぞれ２０〜６０重量％及び０．３〜３．０重量％含有されるものが使用可能である。
【００３５】
現在市販されているクロロスルホン化ポリオレフィンとしては、例えば、東ソー株式会社のＴＯＳＯ−ＣＳＭ（商標）及びｅｘｔｏｓ（商標）があり、ＴＯＳＯ−ＣＳＭ（商標）のグレードにはＴＳ−５３０、ＴＳ−４３０、ＴＳ−９３０及びＣＮ−１１８０等が挙げられ、また、ｅｘｔｏｓ（商標）のグレードにはＥＴ−８０１０及びＥＴ−８５１０等が挙げられる。またこれらのクロロスルホン化ポリオレフィンには必要に応じて、加硫剤、加硫助剤、補強充填剤、可塑剤、加工助剤、老化防止剤等が配合される。
【００３６】
なお、本発明における弾性体が、ベルト、ブーツ及び空気バネ等の動的用途に使用される場合、用いられるクロロスルホン化ポリオレフィンは、耐寒性、屈曲性及び動的特性に優れたクロロスルホン化エチレン・プロピレン共重合体、クロロスルホン化エチレン・ブテン−１共重合体、クロロスルホン化エチレン・ヘキセン−１共重合体、クロロスルホン化エチレン・酢酸ビニル共重合体等のエチレン−α−オレフィンを塩素化及びクロロスルホン化したものの使用が好ましい。その際のクロロスルホン化ポリオレフィンの塩素量及び硫黄量はそれぞれ２０〜３３重量％及び０．３〜１．５重量％であることが好ましい。
【００３７】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３８】
実施例１
＜２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（１）の調製＞
圧力計、温度調節計、冷却器、撹拌機を備えた内容積１０リットルの反応器に２，３−ジクロロブタジエンモノマー２０００ｇ、連鎖移動剤としてｎ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込んだ。次に水４０００ｇへ乳化剤として不均化ロジン酸石鹸（界面活性剤）１４４ｇ、ナフタレンスルホン酸ソーダとホルムアルデヒドとの縮合物（界面活性剤）７ｇ及び２０％苛性ソーダ２４．２ｇを混合したものを反応器に仕込み、乳化した。重合触媒として水２００ｇへハイドロサルファイト０．２５ｇ、過硫酸カリウム１．８ｇ、アントラキノンスルホン酸ナトリウム０．３ｇを溶解させて反応器に注入し、温度１０〜５０℃で重合した。水蒸気蒸留にて未反応モノマーを除去し、固形分３４．３重量％のラテックスを得た。
【００３９】
＜レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製＞
苛性ソーダ１ｇを水２４２ｇに溶解した液に、レゾルシン１１ｇと３５％ホルムアルデヒド１０．３ｇを混合し２３℃で５時間放置、熟成した。
【００４０】
＜ＲＦＬの調製＞
上記の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（１）２９５ｇと水８３ｇへ、上記のレゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合し２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした（総界面活性剤量；１．０９重量％）。
【００４１】
＜ポリエステルの表面処理と加硫接着＞
ポリエステル製織物の前処理としてイソシアネート（ディスモジュールＲＥ、バイエル製）５に対し、酢酸エチル９５で薄めた前処理液に浸漬した後、１８０℃の恒温乾燥機中で３分間乾燥、ベーキングを行った。次に前記レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液に１回浸漬した後、１８０℃の恒温乾燥機中で３分間乾燥、ベーキングを行った。得られた処理繊維のＲＦＬの塗布状態を観察した。その結果を表２に示す。
【００４２】
このようにして調製を行った処理繊維を、１５０×１５０×５ｍｍの金型に入れた表１に示す配合のアルキル化クロロスルホン化ポリエチレン（ｅｘｔｏｓ  （商標）ＥＴ−８０１０、東ソー製）配合物上に置き、１６０℃で３０分加硫接着した。得られた加硫シートは幅２５．４ｍｍの短冊状に裁断して試験片を作成した。
【００４３】
【表１】
0003911708.tif 000002
【００４４】
＜接着力の測定＞
引張速度５０ｍｍ／分の引張試験機で接着力（１８０度剥離強度）を測定した。その結果を表２に示す。
【００４５】
【表２】
0003911708.tif 000003
【００４６】
実施例２
ラテックス成分を下記の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（２）に変更し、また、ＲＦＬの調製を下記の方法に変えた以外は実施例１と同様の操作を行い、接着力の測定を行った。その結果を表２に示す。
【００４７】
＜２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（２）の調製＞
圧力計、温度調節計、冷却器、撹拌機を備えた内容積１０リットルの反応器に２，３−ジクロロブタジエンモノマー２０００ｇ、連鎖移動剤としてｎ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込んだ。次に水４０００ｇへ乳化剤として不均化ロジン酸石鹸（界面活性剤）７２ｇ、ナフタレンスルホン酸ソーダとホルムアルデヒドとの縮合物（界面活性剤）７ｇ及び２０％苛性ソーダ２４．２ｇを混合したものを反応器に仕込み、乳化した。重合触媒として水２００ｇへハイドロサルファイト０．２５ｇ、過硫酸カリウム１．８ｇ、アントラキノンスルホン酸ナトリウム０．３ｇを溶解させて反応器に注入し、温度１０〜５０℃で重合した。水蒸気蒸留にて未反応モノマーを除去し、固形分３３．８重量％のラテックスを得た。
【００４８】
＜ＲＦＬの調製＞
上記の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（２）２９５ｇに対して界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を３．３ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水８３ｇを添加し、実施例１と同様に調製したレゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした（総界面活性剤量；０．７３重量％）。
【００４９】
実施例３
ラテックス成分を下記の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（３）に変えた以外は実施例２と同様の操作を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．５７重量％）。その結果を表２に示す。
【００５０】
＜２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（３）の調製＞
圧力計、温度調節計、冷却器、撹拌機を備えた内容積１０リットルの反応器に２，３−ジクロロブタジエンモノマー２０００ｇ、連鎖移動剤としてｎ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込んだ。次に水４０００ｇへ乳化剤として不均化ロジン酸石鹸（界面活性剤）５２ｇ、ナフタレンスルホン酸ソーダとホルムアルデヒドとの縮合物（界面活性剤）５ｇ及び２０％苛性ソーダ２４．２ｇを混合したものを反応器に仕込み、乳化した。重合触媒として水２００ｇへハイドロサルファイト０．２５ｇ、過硫酸カリウム１．８ｇ、アントラキノンスルホン酸ナトリウム０．３ｇを溶解させて反応器に注入し、温度１０〜５０℃で重合した。水蒸気蒸留にて未反応モノマーを除去し、固形分３３．７重量％のラテックスを得た。
【００５１】
実施例４
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤の添加量を１３．３ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；１．１８重量％）。その結果を表２に示す。
【００５２】
実施例５
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオペレックス（商標）Ｎｏ．２５（２５％濃度）、花王株式会社製）、添加量を４．０ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表２に示す。
【００５３】
実施例６
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤をアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム（ペレックス（商標）ＮＢ−Ｌ（３５％濃度）、花王株式会社製）、添加量を２．９ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表２に示す。
【００５４】
実施例７
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤をポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（レベノール（商標）ＷＸ（２６％濃度）、花王株式会社製）、添加量を３．８ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表２に示す。
【００５５】
実施例８
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤を不均化ロジン石鹸（ロンジス（商標）Ｋ−２５（２５％濃度）、荒川化学工業株式会社製）、添加量を４．０ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表３に示す。
【００５６】
【表３】
0003911708.tif 000004
【００５７】
実施例９
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤をポリオキシエチレンラウリルエーテル（エマルゲン（商標）１０６、花王株式会社製）、添加量を１．０ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表３に示す。
【００５８】
実施例１０
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤をポリオキシエチレン高級アルコールエーテル（エマルゲン（商標）７０７、花王株式会社製）、添加量１．０ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表３に示す。
【００５９】
実施例１１
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤をポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル（エマルゲン（商標）９０９、花王株式会社製）、添加量１．０ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表３に示す。
【００６０】
実施例１２
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤をポリオキシエチレン誘導体（エマルゲン（商標）Ａ−９０、花王株式会社製）、添加量１．０ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った  （総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表３に示す。
【００６１】
実施例１３
ラテックス成分を下記のクロロプレン・２，３−ジクロロブタジエン共重合体ラテックス（４）に変えた以外は実施例２と同様の操作を行い、接着力の測定を行った。その結果を表３に示す。
【００６２】
＜クロロプレン・２，３−ジクロロブタジエン共重合体ラテックス（４）の調製＞
クロロプレンモノマー４００ｇ、２，３−ジクロロブタジエンモノマー１６００ｇを用いた以外は、実施例１記載の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックスと同様の操作によって固形分３３．８重量％のラテックスを得た（総界面活性剤量；１．２４重量％）。
【００６３】
比較例１
ＲＦＬ調製における界面活性剤の添加方法が、ラテックスのポリマー成分重合の際に一括で添加され（添加界面活性剤量；０．５８重量％）、後の工程において界面活性剤を後添加しないこと以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表４に示す。表４から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態が不均一であり、剥離強度が低いものであった。
【００６４】
【表４】
0003911708.tif 000005
【００６５】
比較例２
表面処理工程において、イソシアネート（ディスモジュールＲＥ、バイエル製）の酢酸エチル溶液にて前処理されたポリエステル製織物をレゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物に浸漬し、乾燥する操作を３回繰り返した後にベーキングを行った以外は比較例１と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．５８重量％）。その結果を表４に示す。表４から明らかなように、浸漬、乾燥の操作が３回必要であり、処理工程が煩雑であった。
【００６６】
比較例３
ＲＦＬ調製における界面活性剤の添加方法が、ラテックスのポリマー成分重合の際に一括で添加され、後の工程において界面活性剤を後添加しないこと以外は実施例３と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．４２重量％）。その結果を表４に示す。表４から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態が不均一であり、剥離強度が低いものであった。
【００６７】
比較例４
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤の添加量を１．０ｇに変えた以外は実施例３と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．４６重量％）。その結果を表４に示す。表４から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態が不均一であり、剥離強度が低いものであった。
【００６８】
比較例５
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤の添加量を５０．０ｇに変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；２．７０重量％）。その結果を表４に示す。表４から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００６９】
比較例６
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤をポリオキシエチレンラウリルエーテル（エマルゲン（商標）１０６、花王株式会社製）、添加量を０．３ｇに変えた以外は実施例３と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．４６重量％）。その結果を表４に示す。表４から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態が不均一であり、剥離強度が低いものであった。
【００７０】
比較例７
ＲＦＬ調製時にラテックス成分に後添加される界面活性剤の添加量を１５．０ｇに変えた以外は実施例９と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；２．８５重量％）。その結果を表４に示す。表４から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００７１】
比較例８
レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製及びＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表４に示す。表４から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００７２】
＜レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製＞
苛性ソーダ１ｇを水２４２ｇに溶解した液に、レゾルシン１４．３ｇと３５％ホルムアルデヒド０．９ｇを混合し２３℃で５時間放置、熟成した（レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比；１／０．０８）。
【００７３】
＜ＲＦＬの調製＞
前述の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（２）２９５ｇに対して界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を３．３ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水８３ｇを添加し、上記の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２５８．２ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした（総界面活性剤量；０．７４重量％）。
【００７４】
比較例９
レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製及びＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表５に示す。表５から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００７５】
＜レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製＞
苛性ソーダ１ｇを水２４２ｇに溶解した液に、レゾルシン５．６ｇと３５％ホルムアルデヒド２５．７ｇを混合し２３℃で５時間放置、熟成した（レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比；１／５．８９）。
【００７６】
＜ＲＦＬの調製＞
前述の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（２）２９５ｇに対して界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を３．３ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水８３ｇを添加し、上記の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２７４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした（総界面活性剤量；０．７２重量％）。
【００７７】
【表５】
0003911708.tif 000006
【００７８】
比較例１０
レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製及びＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表５に示す。表５から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００７９】
＜レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製＞
苛性ソーダ１ｇを水２４２ｇに溶解した液に、レゾルシン０．５５ｇと３５％ホルムアルデヒド０．５２ｇを混合し２３℃で５時間放置、熟成した。
【００８０】
＜ＲＦＬの調製＞
前述の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（２）２９５ｇに対して界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を３．３ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水２６ｇを添加し、上記の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２４４．１ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした（レゾルシンとホルムアルデヒドの和に対するラテックス固形分の重量比；１／１３７、総界面活性剤量；０．８３重量％）。
【００８１】
比較例１１
レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製及びＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表５に示す。表５から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００８２】
＜レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液の調製＞
苛性ソーダ２ｇを水４８４ｇに溶解した液に、レゾルシン８８ｇと３５％ホルムアルデヒド８２．４ｇを混合し２３℃で５時間放置、熟成した。
【００８３】
＜ＲＦＬの調製＞
前述の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（２）２９５ｇに対して界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を１８．０ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水２６４．４ｇを添加し、上記の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液６５６．４ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした（レゾルシンとホルムアルデヒドの和に対するラテックス固形分の重量比；１／０．８６、総界面活性剤量；０．７４重量％）。
【００８４】
比較例１２
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表５に示す。表５から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００８５】
＜ＲＦＬの調製＞
前述の２，３−ジクロロブタジエンホモポリマーラテックス（２）２９５ｇに対して界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を５０．０ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水１４８３ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした（レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物中のラテックスの２，３−ジクロロブタジエン含有ポリマー固形分量；４．８重量％、総界面活性剤量；０．８９重量％）。
【００８６】
比較例１３
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表５に示す。表５から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００８７】
＜ＲＦＬの調製＞
ＲＦＬのラテックス成分としてクロロプレンゴムラテックス（スカイプレン  （商標）ＬＡ−５０２（固形分：５２％）、東ソー製）１９２ｇに、水１８６ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした。
【００８８】
比較例１４
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表５に示す。表５から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００８９】
＜ＲＦＬの調製＞
ＲＦＬのラテックス成分としてクロロプレンゴムラテックス（スカイプレン  （商標）ＬＡ−５０２（固形分５２％）、東ソー製）１９２ｇに、界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を３．３ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水１８６ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした。
【００９０】
比較例１５
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表５に示す。表５から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００９１】
＜ＲＦＬの調製＞
ＲＦＬのラテックス成分としてビニルピリジンラテックス（Ｎｉｐｏｌ（商標）２５１８ＦＳ（固形分：４０．５％）、日本ゼオン製）２４７ｇに、水１３１ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした。
【００９２】
比較例１６
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表６に示す。表６から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００９３】
＜ＲＦＬの調製＞
ＲＦＬのラテックス成分としてビニルピリジンラテックス（Ｎｉｐｏｌ（商標）２５１８ＦＳ（固形分：４０．５％）、日本ゼオン製）２４７ｇに、界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を３．３ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水１３１ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした。
【００９４】
【表６】
0003911708.tif 000007
【００９５】
比較例１７
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表６に示す。表６から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００９６】
＜ＲＦＬの調製＞
ＲＦＬのラテックス成分としてＳＢＲラテックス（Ｎｉｐｏｌ（商標）ＬＸ−１１０（固形分：４０．５％）、日本ゼオン製）２４７ｇに、水１３１ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした。
【００９７】
比較例１８
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表６に示す。表６から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【００９８】
＜ＲＦＬの調製＞
ＲＦＬのラテックス成分としてＳＢＲラテックス（Ｎｉｐｏｌ（商標）ＬＸ−１１０（固形分：４０．５％）、日本ゼオン製）２４７ｇに、界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（花王株式会社製：エマール２Ｆニードル（３０％濃度））を３．３ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水１３１ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした。
【００９９】
比較例１９
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表６に示す。表６から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【０１００】
＜ＲＦＬの調製＞
ＲＦＬのラテックス成分としてＮＢＲラテックス（Ｎｉｐｏｌ（商標）１５６２（固形分：４１％）、日本ゼオン製）２４４ｇに、水１３４ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした。
【０１０１】
比較例２０
ＲＦＬの調製を下記に示す方法に変えた以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った。その結果を表６に示す。表６から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【０１０２】
＜ＲＦＬの調製＞
ＲＦＬのラテックス成分としてＮＢＲラテックス（Ｎｉｐｏｌ（商標）１５６２（固形分：４１％）、日本ゼオン製）２４４ｇに、界面活性剤としてラウリル硫酸ナトリウム（エマール２Ｆニードル（３０％濃度）、花王株式会社製）を３．３ｇ添加し、均一となるまで十分に撹拌を行った後、水１３４ｇを添加し、実施例２記載の調製レゾルシン・ホルムアルデヒド混合液２６４．３ｇを混合して２３℃で２４時間放置、熟成し、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合液とした。
【０１０３】
比較例２１
ポリエステルの表面処理において前処理であるイソシアネート（ディスモジュールＲＥ、バイエル製）の酢酸エチル溶液での処理を施さないこと以外は実施例１と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；１．０９重量％）。その結果を表６に示す。表６から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態が不均一であり、剥離強度が低いものであった。
【０１０４】
比較例２２
ポリエステルの表面処理において前処理であるイソシアネート（ディスモジュールＲＥ、バイエル製）の酢酸エチル溶液での処理を施さないこと以外は実施例２と同様の操作で加硫接着を行い、接着力の測定を行った（総界面活性剤量；０．７３重量％）。その結果を表６に示す。表６から明らかなように、ＲＦＬの塗布状態は均一であったが、剥離強度が低いものであった。
【０１０５】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明にて提供されるクロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル繊維との接着用処理剤の使用によって、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス混合物での処理を繰り返すことなく、１回の簡単な処理で、被着体であるクロロスルホン化ポリオレフィン配合物とポリエステル処理繊維とがバラツキがなく、十分な接着強度が得られるものである。このため各種繊維にて補強することによって使用される自動車用ベルトや工業用ベルトといった各種ベルト、各種シート及び各種ホース等の新規な需要分野を開拓する。これらは新しい自動車用部品又は工業用部品として優れた性能を世に供するものである。