(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製の基材(12)および該基材(12)に被着される表皮材(14)からなり、前記基材(12)を成形するための成形型(20)に画成されたキャビティ(26)内に前記表皮材(14)を予めセットした後に、加熱溶融状態にある樹脂原料(P1)を該成形型(20)の注入ゲート(28)を介して前記キャビティ(26)へ注入することで、該樹脂原料(P1)を固化させて得られた前記基材(12)に前記表皮材(14)を被着するようにした表皮材付き成形物品において、
前記表皮材(14)は、発泡剤入りの樹脂材料(P2)から射出発泡成形技術により成形され、射出発泡成形型(40)のコアバックにより、前記樹脂材料(P2)が発泡阻止状態で固化して該表皮材(14)の外面部に形成された外部領域(32/32a,32b)と、前記外部領域(32/32a)において前記注入ゲート(28)と対向する部位に、肉厚が大きくなるよう設けた厚肉部(36)と、これら外部領域(32/32a,32b)および厚肉部(36)の内側に前記樹脂材料(P2)が発泡状態で固化して形成された内部領域(34)とから構成され、
前記注入ゲート(28)から注入される前記樹脂原料(P1)が、前記厚肉部(36)に衝突しつつ前記キャビティ(26)内へ充填されるようにすることで、該樹脂原料(P1)の熱による前記表皮材(14)の変質や変形等の発生を防止し得るようにした
ことを特徴とする表皮材付き成形物品。
【請求項２】
前記表皮材(14)の厚肉部(36)は、前記射出発泡成形型(40)の成形面に設けた高冷却効率部(50)に接触した前記樹脂材料(P2)の冷却が促進されることで、前記外部領域(32/32a)より肉厚が大きく形成される請求項１記載の表皮材付き成形物品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮材付き成形物品に関し、更に詳細には、合成樹脂製の基材および該基材に被着される表皮材からなり、前記基材を成形するための成形型に画成されたキャビティ内に前記表皮材を予めセットした後に、加熱溶融状態にある樹脂材料を該成形型の注入ゲートを介して前記キャビティへ注入することで、該樹脂原料を固化させて得られた前記基材に前記表皮材を被着するようにした表皮材付き成形物品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図８は、乗用車等の車両における乗員室内に装着される車両内装部材１０の概略断面図であって、この車両内装部材１０は、ＰＰ(ポリプロピレン)等を材質として所要形状に成形された合成樹脂製の基材１２の外面に、適宜の弾力性および柔軟性を有する表皮材１４を被着して構成した表皮材付き成形物品である。ここで前記表皮材１４は、図９に示すように、ＴＰＯ(オレフィン系の熱可塑性エラストマー)やＰＶＣ(塩化ビニル)から形成された表側シート１６と、発泡ＰＰ材から形成されて該表側シート１６の裏面に裏打ちされた裏打材１８とからなる２層構造を呈しており、該裏打材１８が適度の柔軟性や弾力性を具有している。
【０００３】
このような表皮材付き成形物品としての車両内装部材１０は、図１０および図１１に示すように、射出成形型２０を利用して成形する場合が多い。この射出成形型２０は、凹状成形面２２ａを有する第１成形型２２と、該第１成形型２２と対をなして凸状成形面２４ａを有する第２成形型２４とから構成され、両成形型２２,２４を型閉めすることで内部にキャビティ２６が画成されるようになっている。また前記第２成形型２４には、前記キャビティ２６に連通する注入ゲート２８が形成されている。
【０００４】
前述のように構成された射出成形型２０を利用して前記車両内装部材１０を成形する際には、前記第１成形型２２の成形面２２ａに所要形状に予備成形した前記表皮材１４をセットし、該第１成形型２２および前記第２成形型２４を型閉めした後、加熱溶融状態にある所要量の樹脂原料Ｐ１を前記注入ゲート２８を介してキャビティ２６内へ注入することで(図１０)、該樹脂原料Ｐ１が固化して前記基材１２が得られると共に成形された該基材１２の外面に前記表皮材１４が被着されるようになる(図１１)。なお前記基材１２は、▲１▼第１成形型２２と第２成形型２４とを完全に型閉めした状態で前記樹脂原料Ｐ１を射出する「インジェクション成形方法」、▲２▼先ず前記第１成形型２２と第２成形型２４とを適宜型閉めした状態で前記樹脂原料Ｐ１を注入し、次いで両成形型２２,２４を完全に型閉めしかつ適宜型閉力を付与することで該樹脂原料Ｐ１を加圧しつつ固化させる「スタンピングモールド(ＳＰＭ)成形方法」(図１０および図１１に示した方法)、等により成形し得る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した「インジェクション成形方法」および「スタンピングモールド成形方法」における成形態様では、前記注入ゲート２８を介してキャビティ２６内へ注入される樹脂原料Ｐ１が、図１０から明らかなように、該キャビティ２６内に予めセットされている前記表皮材１４の裏打材１８に直接衝突し、その後にキャビティ２６内へ順次充填されるようになる。このため前記裏打材１８では、前記注入ゲート２８に対向した部位が、加熱溶融状態にある高温の樹脂原料Ｐ１の衝突により溶けたり削り取られ、図１１に示すように、この部位における裏打材１８の厚みが小さくなってしまうことがあった。従って、成形された基材１２に被着された前記表皮材１４は、前記裏打材１８における薄肉部分１８ａの弾力性が該薄肉部分１８ａ以外の部分の弾力性より低くなっており、弾力性が部分的に異なって触感低下を招来する不都合があった。更に前記裏打材１８が薄くなった場合には、樹脂原料Ｐ１の熱がこの薄肉部分１８ａに対応した前記表側シート１６に及ぶようになり、該表側シート１６に変質、変形および変色等が生じて表皮材１４の質感低下を招来してしまうことも憂慮される。
【０００６】
そこで前記「スタンピングモールド成形方法」では、前記第１成形型２２および第２成形型２４の間隔を可能な限り大きく保持したもとで前記樹脂原料Ｐ１の注入を行なう方法も実施されているが、注入ゲート２８の形成位置と表皮材１４のセット位置との関係により、裏打材１８に対する樹脂原料Ｐ１の衝突を完全に回避することは不可能であった。また、発泡倍率を小さくした裏打材１８からなる表皮材１４を使用する方法も実施されているが、該裏打材１８が硬くなることから表皮材１４に要求される弾力性および柔軟性が得られなくなる問題や、該裏打材１８を形成するに要する材料の使用量が増加してコストアップを招来する問題等が新たに生じてしまう。
【０００７】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、表皮材における少なくとも樹脂原料が接触する部位に外部領域を形成すると共に、該外部領域において注入される該樹脂原料が衝突する部位に肉厚の大きな厚肉部を形成することで、高温状態にある樹脂原料の熱による当該表皮材の変質や変形等を防止し得るようにした表皮材付き成形物品を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決して、所期の目的を達成するため本発明は、合成樹脂製の基材および該基材に被着される表皮材からなり、前記基材を成形するための成形型に画成されたキャビティ内に前記表皮材を予めセットした後に、加熱溶融状態にある樹脂原料を該成形型の注入ゲートを介して前記キャビティへ注入することで、該樹脂原料を固化させて得られた前記基材に前記表皮材が被着されるようにした表皮材付き成形物品において、
前記表皮材は、発泡剤入りの樹脂材料から射出発泡成形技術により成形され、射出発泡成形型のコアバックにより、前記樹脂材料が発泡阻止状態で固化して該表皮材の外面部に形成された外部領域と、前記外部領域において前記注入ゲートと対向する部位に、肉厚が大きくなるよう設けた厚肉部と、これら外部領域および厚肉部の内側に前記樹脂材料が発泡状態で固化して形成された内部領域とから構成され、
前記注入ゲートから注入される前記樹脂原料が、前記厚肉部に衝突しつつ前記キャビティ内へ充填されるようにすることで、該樹脂原料の熱による前記表皮材の変質や変形等の発生を防止し得るようにしたことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る表皮材付き成形物品につき、好適な実施例を挙げ、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、表皮材付き成形物品として図８に示した車両内装部材１０と同一形状の車両内装部材を例示し、図８〜図１１に既出の部材・部位の同一の部材・部位には同一の符号を付して説明する。但し本願が対象とする表皮材付き成形物品は、実施例に例示する車両内装部材に限定されるものではない。
【００１０】
図２は、本実施例に係る表皮材付き成形物品としての車両内装部材３０を例示した概略断面図、図１は図２に示した車両内装部材３０を成形している状態を示す断面図である。本実施例の車両内装部材３０は、ＰＰ(ポリプロピレン)等を材質として所要形状に成形された合成樹脂製の基材１２と、該基材１２の外面に被着された表皮材１４とから構成されている。そしてこの車両内装部材３０は、前記基材１２を成形するための射出成形型２０に画成されたキャビティ２６内に所要形状に予備成形した前記表皮材１４を予めセットした後に、加熱溶融状態にある樹脂原料Ｐ１を該射出成形型２０の注入ゲート２８を介して前記キャビティ２６へ注入することで、該樹脂原料Ｐ１を固化させて得られた前記基材１２に当該表皮材１４を被着するようになっている。
【００１１】
実施例の車両内装部材３０を構成する前記表皮材１４は、図３等に示すように、後述する樹脂材料Ｐ２が発泡阻止状態で固化して該表皮材１４の外面部に露出するよう形成された外部スキン層(外部領域)３２と、この外部スキン層３２の内側に該樹脂材料Ｐ２が発泡状態で固化して形成された内部発泡層(内部領域)３４とから構成されている。この表皮材１４は、後述すると共に図４〜図６に示すように、コアバックタイプの射出発泡成形型４０を利用したもとで、発泡剤入りの前記樹脂材料Ｐ２から公知の射出発泡成形技術により成形されたものである。
【００１２】
表皮材１４の外面に露出する前記外部スキン層３２では、図１および図２に示すように、当該表皮材１４の外面裏側を形成する裏側部分３２ａが、少なくとも前記基材１２を成形するための樹脂原料Ｐ１と直接的に接触するよう形成されており、また当該表皮材１４の外面表側に形成された表側部分３２ｂが、車両内装部材３０の意匠面を構成するようになっている。ここで前記裏側部分３２ａは、前記樹脂材料Ｐ２がソリッド化して形成された外部スキン層３２の一部分であるから、加熱溶融状態にある前記樹脂原料Ｐ１が直接的に接触しても該樹脂原料Ｐ１による熱影響を受け難くなっている。
【００１３】
更に実施例の表皮材１４では、図１から明らかなように、前記射出成形型２０にセットした状態において、前記外部スキン層３２の裏側部分３２ａにおける該射出成形型２０の注入ゲート２８と対向する部位に、該裏側部分３２ａの厚みより肉厚が大きい厚肉部３６を設けてある。すなわち、前記注入ゲート２８から勢いよく注入される前記樹脂原料Ｐ１が、前記厚肉部３６に衝突しつつ射出成形型２０の前記キャビティ２６内へ充填されるようにすることで、該樹脂原料Ｐ１の熱による前記表皮材１４の変質や変形等の発生を防止し得るようになっている。
【００１４】
ここで前記表皮材１４は、その総厚Ｔｈが約４ｍｍ程度とされ、このうち外部スキン層３２における裏側部分３２ａおよび表側部分３２ｂの厚みＳｈが約１.０ｍｍ、内部発泡層３４の厚みＦｈが約２ｍｍとされている。また前記外部スキン層３２の裏側部分３２ａに形成された厚肉部３６の厚みＢｈは、約２ｍｍ程度とされている。これにより表皮材１４が外方から押圧された際には、この押圧部位に対応する前記内部発泡層３４が圧縮的に弾性変形すると共に前記外部スキン層３２の表側部分３２ｂが陥凹的に弾性変形することで、車両内装部材３０の表皮材として要求される弾力性を発揮し得るようになっている。
【００１５】
前記表皮材１４を成形するための樹脂材料Ｐ２としては、ポリプロピレン：ゴム分：油分(流動パラフィン等)の配合比率を５０：７０：２としたオレフィン系の熱可塑性エラストマー(ＴＰＯ)に、適宜の発泡剤を３重量％添加したものとされている。このような樹脂材料Ｐ２を使用して所要の成形条件のもとで成形された実施例の表皮材１４は、前記外部スキン層３２における裏側部分３２ａ、表側部分３２ｂおよび厚肉部分３６は比較的硬く形成されている一方、前記内部発泡層３４は射出発泡成形時に形成された大小多数の発泡孔３８により比較的柔らかく形成されている。従って、前述した如く表皮材１４を外方から押圧すると、押圧された部位に対応した内部発泡層３４における夫々の発泡孔３８が押し潰されて該内部発泡層３４が圧縮的に弾性変形すると共に、外部スキン層３２がこれに伴って陥凹的に弾性変形するようになるので、適度な弾力性が得られるようになる。しかも表皮材１４は、外面全体がソリッド化した外部スキン層３２で形成されているので、基材１２の成形時には樹脂材料Ｐ１による熱影響(変形・変質等)を受け難くなっていると共に、車両内装部材３０として実施されている際にはキズ等がつき難くなっている(耐摩耗性や耐スクラッチ性等に優れている)。なお外部スキン層３２の厚みＳｈは、射出発泡成形型４０による成形時の成形条件を設定変更することにより調整し得る。
【００１６】
図４〜図６は、実施例の表皮材１４を成形するためのコアバックタイプの射出発泡成形型４０を、該表皮材１４を成形する状態で示す概略断面図である。この射出発泡成形型４０は、前記表皮材１４の外形形状に基いて形成された凹状成形面４２ａを設けた第１成形型４２と、この第１成形型４２と対をなすと共に型閉めされ、前記凹状成形面４２ａに対向する凸状成形面４４ａを設けた第２成形型４４とから構成されている。そして、第１成形型４２に対して第２成形型４４を型閉めした際に、両成形面４２ａ,４４ａによって前記表皮材１４を成形するためのキャビティ４６が画成される。また前記第２成形型４４は、図示しない適宜作動手段により、前記キャビティ４６の容積を縮小させた第１位置(図４,図５)と、この第１位置から所要量だけ後退して該キャビティ４６の容積を拡大させた第２位置(図６)との間をスライド移動(コアバック)し得るようになっている。なお前記第２成形型４４には、前記樹脂材料Ｐ２をキャビティ４６内へ注入(射出)するための注入ゲート４８が形成されている。
【００１７】
また前記第２成形型４４における成形面４４ａの所要位置には、表皮材１４の外部スキン層３２における裏側部分３２ａに前記厚肉部３６を成形するための高冷却効率部５０が設けられており、該成形面４４ａの一般部よりも該高冷却効率部５０が、より低温に冷却されるようになっている。この高冷却効率部５０は、例えば前記成形面４４ａを冷却するための冷却パイプ(図示せず)の配管間隔を狭めることで、冷却効率を高めた部位である。従って、キャビティ４６内へ射出・注入されて前記成形面４４ａに接触する樹脂材料Ｐ２は、該成形面４４ａにおける一般部に接触した部分よりも前記高冷却効率部５０に接触した部分の方が、単位時間当りの固化速度が高められて固化が一層促進されるから、該高冷却効率部５０に対応した部位に外部スキン層３２より厚みが大きい前記厚肉部３６が成形されるようになる。
【００１８】
次に、前述のように構成された射出発泡成形型４０を使用して前記表皮材１４を成形する方法につき、図４〜図６を引用して説明する。
【００１９】
先ず図４に示すように、前記射出発泡成形型４０における第２成形型４４を第１成形型４２に型閉めし、かつ該第２成形型４４を前進(上昇)移動させて第１位置に停止させる。これにより射出発泡成形型４０の内部には、前記表皮材１４を成形するための容積縮小状態のキャビティ４６が画成される。表皮材１４の成形準備が完了したら、注入ノズル５２を前記注入ゲート４８に整合させたもとで、該注入ゲート４８を介して所要量の加熱溶融状態にある前記樹脂材料Ｐ２をキャビティ４６内へ射出する(図４)。なお、キャビティ４６に対する樹脂材料Ｐ２の射出量は、当該樹脂材料Ｐ２の特性によって設定されるものであるが、実施例では容積縮小状態の該キャビティ４６の容積と略同量とされる。
【００２０】
前記キャビティ４６内へ射出された樹脂材料Ｐ２は、第１成形型４２の成形面４２ａおよび第２成形型４４の成形面４４ａに接触した部分から固化を開始し、この部分にソリッド化した外部スキン層３２(表側部分３２ｂ,裏側部分３２ａ)が徐々に形成される。また、第２成形型４４における成形面４４ａに接触している樹脂材料Ｐ２では、一般部よりも前記高冷却効率部５０に接触している部分での固化がより促進され、該高冷却効率部５０に対応した部分に裏側部分３２ａより肉厚が大きい厚肉部３６が形成される(図５)。なお、容積縮小状態のキャビティ４６内へ射出された樹脂材料Ｐ２が、該キャビティ４６内を流動する際に発泡ガスのロスがないと仮定した場合、前記発泡剤が分解して発生した全てのガスは圧縮されて樹脂材料Ｐ２内に含有された状態となっている。
【００２１】
前記樹脂材料Ｐ２の射出が終了した後、該樹脂材料Ｐ２の表面に所要厚の外部スキン層３２および厚肉部３６が形成されたら、前記第２成形型４４を前記第２位置へスライド移動(コアバック)させる(図６)。ここで前記キャビティ４６の容積拡大に伴い、外部スキン層３２内側の未固化状態にある樹脂材料Ｐ２に付与されていた圧力が低下するので、該樹脂材料Ｐ２内に圧縮状態で含有されていたガスが順次気泡化して大小多数の前記発泡孔３８が形成され、該外部スキン層３２の内側に内部発泡層３４が形成されるに至る。なお、外部スキン層３２における裏側部分３２ａ、表側部分３２ｂおよび厚肉部３６では、樹脂材料Ｐ２が溶融したガスを閉じ込めた状態で既に固化しているので、この部分に存在するガスは気泡化しない。
【００２２】
そして、前記第２成形型４４のスライド移動(コアバック)により発泡状態で固化した内部発泡層３４の成形が完了したら、該第２成形型４４を第１成形型４２から離間させて型開きしたもとで、成形された表皮材１４を脱型する。なお成形された表皮材１４には、前記注入ゲート４８内で固化した不要部分５４が一体的に形成されているので、脱型後に該不要部分５４を切除することで表皮材１４が得られる(図３(ａ),(ｂ))。
【００２３】
次に、前述したように成形された表皮材１４を前記射出成形型２０にセットしたもとで実施例の車両内装部材３０を成形する方法につき、図１および図７をもとに説明する。
【００２４】
前記表皮材１４は、射出成形型２０を型閉めするに先立って前記第１成形型２２の成形面２２ａに予めセットしておき、このもとで第２成形型２４を該第１成形型２２に型閉めする。このとき図１に示すように、表皮材１４の外部スキン層３２における裏側部分３２ａに形成された前記厚肉部３６は、第２成形型２４に設けた注入ゲート２８の出口に対向する位置、すなわち該注入ゲート２８を介して注入される前記樹脂原料Ｐ１の注入方向に対応する位置に整合するようになる。従って、注入ゲート２８に整合した注入ノズル５６から該注入ゲート２８を介して注入される樹脂原料Ｐ１は、前記厚肉部３６に直接的に衝突して接触した後に、減勢されて前記キャビティ２６内へ漸次充填されるようになる。これにより表皮材１４は、加熱溶融状態にある樹脂原料Ｐ１を、ソリッド化しかつ肉厚が大きくなるよう形成された前記厚肉部３６で受け止めるようになるから、該樹脂原料Ｐ１の熱による変質や変形等の発生が防止される。
【００２５】
前記キャビティ２６内へ所要量の樹脂原料Ｐ１の注入が完了したら、前記第２成形型２４および第１成形型２２を所要の型閉力で型閉めすることで、該樹脂原料Ｐ１を適宜加圧した状態で固化させる(図７)。この際に、加熱溶融状態にある樹脂原料Ｐ１は、表皮材１４の外面裏側に形成された外部スキン層３２の裏側部分３２ａにだけ接触するようになるから、該樹脂原料Ｐ１の熱を原因とした内部発泡層３４および外部スキン層３２の表側部分３２ｂの変質、変形または変色等を防止し得る。
【００２６】
そして、加圧状態の樹脂原料Ｐ１が固化して基材１２の成形が完了したら、該第２成形型２４を第１成形型２２から離間させて型開きしたもとで、成形された車両内装部材３０を脱型する。なお成形された基材１２には、前記注入ゲート２８内で固化した不要部分５８が一体的に形成されているので、脱型後に該不要部分５８を切除することで図２に示した車両内装部材３０が得られる。
【００２７】
このように実施例の車両内装部材３０では、射出成形型２０により成形される基材１２に被着される表皮材１４を、少なくとも加熱溶融状態にある前記樹脂原料Ｐ１からの熱影響を受け難くした外部スキン層３２(裏側部分３２ａ)と、前記射出成形型２０の注入ゲート２８と対向するようになる前記外部スキン層３２の裏側部分３２ａに設けた厚肉部３６とから構成したことにより、前記基材１２を成形するに際して注入ゲート２６から注入される樹脂原料Ｐ１の熱を原因とした前記表皮材１４の変質、変形および変色等を好適に防止し得る。従って基材１２に被着された表皮材１４は、全体的な弾力性が略均一となるから触感低下を来すことはない。更に前記樹脂原料Ｐ１の熱が、表皮材１４の外面表側に形成されて車両内装部材３０の意匠面となる外部スキン層３２の表側部分３２ｂに殆ど及ばないので、この表側部分３２ｂの変質、変形および変色等による当該表皮材１４の質感低下を来すこともない。
【００２８】
また前記表皮材１４は、外面全体がソリッド化した外部スキン層３２から形成されているので、前述した如く、弾力性を有する一方で耐摩耗性や耐スクラッチ性等にも優れているから、実施期間中に人体や物体が接触しても充分な耐久性を有していると共にキズもつき難い。
【００２９】
更に実施例の車両内装部材３０では、基材１２をＰＰ材から形成すると共に、表皮材１４を発泡剤を添加したＴＰＯ(オレフィン系の熱可塑性エラストマー)から形成したので、該車両内装部材３０を構成する両部材１２,１４が同系材質となっている。従って、実施期間終了後における廃棄時には、基材１２に表皮材１４を被着したままで一括処理することが可能であり、リサイクル性の向上をも図り得る。
【００３０】
なお、前記実施例では車両内装部材３０を例示したが、本願が対象とする表皮材付き成形物品は車両内装部材に限定されるものではなく、予備成形した表皮材１４を射出成形型２０にセットしたもとで基材１２を成形することで、成形された該基材１２に前記表皮材１４を被着して形成される種々の表皮材付き成形物品が対象とされる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る表皮材付き成形物品によれば、成形型により成形される基材に被着される表皮材を、少なくとも加熱溶融状態にある樹脂原料からの熱影響を受け難くした外部領域と、該成形型の注入ゲートと対向するようになる外部領域の部位に設けた厚肉部とから構成したことにより、当該基材を成形するに際して注入ゲートから注入される樹脂原料の熱を原因とした当該表皮材の変質、変形および変色等を好適に防止し得る。従って、成形された基材に被着された表皮材は、弾力性が全体的に略均一となるから触感低下を来すことがない有益な効果を奏する。更には、前記樹脂原料の熱が意匠面となる外部領域に殆ど及ばないので、この外部領域の変質、変形および変色等による表皮材の質感低下を来すことがない等の利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係る表皮材付き成形物品における基材を成形する射出成形型の概略断面図であって、予備成形した表皮材を成形型にセットしたもとで注入ゲートを介して注入した樹脂原料が、該表皮材の外部スキン層に設けた厚肉部に衝突しつつキャビティ内へ充填されている状態を示している。
【図２】実施例の表皮材付き成形物品としての車両内装部材を示す概略断面図である。
【図３】  (ａ)は、図４に示した射出発泡成形型により予備成形された表皮材の概略断面図、(ｂ)は表皮材の外部スキン層に設けた厚肉部を示す部分拡大断面図である。
【図４】表皮材の成形工程を説明するために示した射出発泡成形型の概略断面図であって、容積縮小状態のキャビティ内へ樹脂材料を注入している状態を示している。
【図５】表皮材の成形工程を説明するために示した射出発泡成形型の概略断面図であって、成形面に接触した部分に外部スキン層が形成されると共に、高冷却効率部に接触した部分に厚肉部が形成される状態を示している。
【図６】表皮材の成形工程を説明するために示した射出発泡成形型の概略断面図であって、第２成形型を第２位置へコアバックさせることでキャビティの容積が拡大し、これにより外部スキン層の内側に内部発泡層が成形された状態を示している。
【図７】表皮材付き成形物品における基材を成形している射出成形型の概略断面図であって、図１に示した状態から第１成形型および第２成形型を型閉めすることで、樹脂原料を圧縮・固化させて基材を成形した状態を示している。
【図８】従来の表皮材付き成形物品としての車両内装部材を示す概略断面図である。
【図９】図８に示した車両内装部材を構成する表皮材の概略断面図である。
【図１０】図８に例示した従来の表皮材付き成形物品における基材を成形する射出成形型の概略断面図であって、予備成形した表皮材を成形型にセットしたもとで注入ゲートを介して注入した樹脂原料が、該表皮材の裏打材に衝突している状態を示している。
【図１１】図８に例示した従来の表皮材付き成形物品における基材を成形している射出成形型の概略断面図であって、注入ゲートを介して注入した樹脂原料が衝突した裏打材の部位が削り取られて薄くなってしまい、表皮材の触感低下や質感低下を招来することを示している。
【符号の説明】
１２  基材
１４  表皮材
２０  射出成形型(成形型)
２６  キャビティ
２８  注入ゲート
３２  外部スキン層(外部領域)
３２ａ  裏側部分(外部領域)
３２ｂ  表側部分(外部領域)
３４  内部発泡層(内部領域)
３６  厚肉部
４０  射出発泡成形型
５０  高冷却効率部
Ｐ１  樹脂原料
Ｐ２  樹脂材料
【図１】
0003890496.tif 000002
【図２】
0003890496.tif 000003
【図３】
0003890496.tif 000004
【図４】
0003890496.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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