(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シール材によって一対の基板を貼り合わせた後、スクライバーによって前記一対の基板の第一の辺を分断することで、前記シール材と前記一対の基板とに囲まれた領域に液晶材料を注入するための液晶注入口を形成し、
前記液晶注入口から液晶材料を注入した後、前記液晶注入口を封止し、
前記液晶注入口を封止した後、前記基板の分断面と前記シール材の分断面とが一致するように、前記一対の基板の第二の辺、または第二の辺及び第三の辺をダイシングソーによって前記シール材と同時に分断することを特徴とする液晶パネルの作製方法。
【請求項２】
シール材によって一対の基板を貼り合わせた後、スクライバーによって前記一対の基板の第一の辺を分断することで、前記シール材と前記一対の基板とに囲まれた領域に液晶材料を注入するための液晶注入口を形成し、
前記スクライバーによって配線引き出し部が設けられた前記一対の基板の第二の辺を分断し、
前記液晶注入口から液晶材料を注入した後、前記液晶注入口を封止し、
前記液晶注入口を封止した後、前記基板の分断面と前記シール材の分断面とが一致するように、前記一対の基板の第三の辺、または第三の辺及び第四の辺をダイシングソーによって前記シール材と同時に分断することを特徴とする液晶パネルの作製方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、
前記シール材の材料として、紫外線硬化性又は熱硬化性を有する樹脂を用いることを特徴とする液晶パネルの作製方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれか一項において、
前記液晶材料として、ネマチック液晶、スメクチック液晶又はコレステリック液晶を用いることを特徴とする液晶パネルの作製方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか一項において、
前記一対の基板の一方の基板上にＴＦＴを有することを特徴とする液晶パネルの作製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、液晶表示パネルの生産性向上のための技術に関して、特に、多面取りパネルの分断方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の液晶パネルの組立工程順序を簡略に以下に述べる。
▲１▼素子基板を作製する。
▲２▼スペーサにより前記基板と対向基板の基板間隔を保ち、シール材によって接着する。
▲３▼一対の基板をシール材により貼り合わせ、加熱加圧して強固に接着する。
▲４▼貼り合わせ、接着した一対の基板を任意の形状に分断する。
▲５▼液晶注入口から液晶を注入し、注入口を封止する。
以上の工程により、液晶パネルを作製していた。
【０００３】
▲１▼の工程において、素子基板とは、アクティブマトリクス回路および周辺回路が設けられた基板を指している。また、▲２▼の工程の対向基板は、素子基板に対向配置して設けられる基板であって、対向電極、カラーフィルター等が形成されたものを指している。
【０００４】
▲３▼の工程において、シール材には、紫外線硬化性や熱硬化性を有する封止用の樹脂等を用いる。
【０００５】
▲４▼の工程はパネル分断工程であり、一般的には、スクライバーを用いて一方の基板のシール材とシール材の間に切込みを入れてから、ブレイカーを用いて外圧をかけて分断する。
そして、もう一方の基板にも上記工程を同様に行うことでパネルサイズに分断する。
この工程で、画素領域をシール材の内側に有し、パネルの分断位置に液晶の注入口（シール開口部）を有するパネルが得られる。
【０００６】
このような従来のパネルの分断工程においては、ブレイカーが直接素子基板に強い衝撃圧力を与えるため、分断面にヒビが入ったり、基板が不規則に割れて、歩留まりの低下を招き、且つ、不良な分断面を有するパネルとなっていた。
【０００７】
また、接着力が強力な材料で貼り合わせた場合や、石英等の硬い基板を用いる場合は、より強い衝撃圧力を与えなければならないため、圧力調節、切込み深さの調節が複雑であり、うまく分断できないという問題を有していた。
また、スクライバー及びブレイカーを用いているため、ガラス等の微細な粉末が生じやすく、作製される液晶表示装置の信頼性の低下を招いていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解決すべく、液晶表示パネルの分断方法に関して、歩留まりがよく、良好な分断面を有する頑丈な液晶パネルを得る技術を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、一対の基板の間に存在するシ─ル材を介して、該シール材と一対の基板とを同時に分断する液晶パネルの作製方法である。
【００１０】
シール材と一対の基板とを同時に分断することが可能な装置としては、ダイシングソーが挙げられる。このダイシングソーを用いて分断すると、基板にひび、割れ目等が入らず、割れにくくなるため生産性が向上する。
すなわち、本発明は、可能な限りダイシングソーを用いてパネル分断することが望ましい。
【００１１】
また、シール材と一対の基板とを同時に分断された本発明の液晶パネルは、図１（ｂ）のＡ’側の端面で示すように、少なくとも一辺の端面が揃っている一対の基板の端面には、前記一対の基板を貼り合わせているシール材（接着材）１０３が前記一対の基板に挟持されている。
【００１２】
本発明の他の構成としては、
一対の基板の間に液晶材料が挟持されている液晶パネルにおいて、
前記一対の基板の分断面と、前記一対の基板を貼り合わせている接着材の分断面とが一致している辺を少なくとも１つ有している。（図１（ｂ）のＡ−Ａ’断面図におけるＡ’側の分断面）
【００１３】
本発明の液晶パネルは、一対の基板の少なくとも一辺の分断面に、前記一対の基板を貼り合わせているシール材が接している。
つまり、本発明の分断面には、一対の基板を貼り合わせているシール材が基板分断面に充填されており、十分に接着されている。
ここでいう分断面とは、分断工程により分断された基板面を指しており、液晶パネルの端面に相当する。
ダイシングソーは、一度で２枚分断することが可能であるので、端面が正確に合わせられる。（図１（ｂ）のＡ−Ａ’断面図におけるＡ’側の端面）
この分断方法によって、端面とシールとの間のマージン部分をなくすことができるため、わずかではあるが軽量化することができ、さらには、端面部分がシール材により接着されているので、作製完了時のパネルの端面部分の耐久性の向上が望める。
【００１４】
しかし、ダイシングソーは、摩擦による発熱を抑えるために冷却水を用いながら切断する装置であり、液晶注入口の形成に用いることはできない。
なぜなら、液晶注入口から水が入ってしまうと表示不良の原因となるからである。従って、本発明においては、液晶注入口１０７の形成は、スクライバーを用いる。
【００１５】
本発明の他の構成としては、
液晶注入口を第１の分断により形成する工程と、
液晶材料を封入する工程と、
基板間に液晶材料を封入した一対の基板を第２の分断により分断し、液晶パネルを得る工程とを有することを特徴とする液晶パネルの作製方法である。
【００１６】
また、本発明の他の構成としては、
液晶注入口を第１の分断により形成する工程と、
液晶材料を封入する工程と、
基板間に液晶材料を封入した一対の基板を第２の分断により分断し、液晶パネルを得る工程とを有する液晶パネルの作製方法であって、
前記第２の分断は前記一対の基板の間にシ─ル材を介して、該シール材と前記一対の基板とを同時に分断することを特徴とする液晶パネルの作製方法。
【００１７】
従来、液晶材料のパネル内への注入は、スクライバーにより個別のパネルに分断してから行っていたが、本願では、注入口を形成するためのスクライバーによる第１の分断工程の後に、液晶材料を注入、封止して、ダイシングソーによる第２のパネル分断を行う工程とした。
【００１８】
なお、本発明において、素子基板とは、アクティブマトリクス回路および周辺回路が設けられた基板を指している。また、対向基板は、素子基板に対向配置して設けられる基板であって、対向電極、カラーフィルター等が形成されたものを指している。
【００１９】
また、本発明において、液晶装置を構成するパネル内に液晶材料を注入する工程は、真空注入法で行われる。この真空注入法は、毛細管現象および圧力差を用いた液晶材料の注入法である。
【００２０】
本発明におけるシール材は、液晶材料の注入口以外は、画素領域及び周辺駆動回路を囲って設けられている。液晶材料の注入口は分断により形成され、パネルの一対の端面が揃っている辺に１つまたは複数設けられる。
【００２１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明するが、この実施例に限定されないことは勿論である。
実施例１として、多面取りパネルの組立工程を説明する。
〔実施例１〕
【００２２】
まず、素子基板１０１と対向基板１０２を用意する。
本実施例において、素子基板１０１とは、アクティブマトリクス回路および周辺回路が設けられた基板を指している。基板上に薄膜作製工程で形成されるＴＦＴ素子でなる画素領域及び周辺回路を有する素子基板あれば特に限定されない。また、対向基板１０２は、素子基板に対向配置して設けられる基板であって、対向電極、カラーフィルター等が形成されたものを指している。
【００２３】
次に、上記素子基板と対向基板に液晶を配向させるための配向膜（図示しない）を塗布し、焼成した後にラビング処理を行う。
【００２４】
その後、シ─ル印刷機またはディスペンサーにより、素子基板または対向基板にシール材でパネルのシールパターンおよびダミーシール２０４を設ける。
個々のパネルの構成としては、図１（ａ）に示すように、画素領域１１０および周辺駆動回路領域１１１をシール材１０３が囲うように配置する。そして、各パネルのシール材は、少なくとも一部にシール開口部１０７が設けられ、そこからシール材の内側へ液晶材料の注入を可能とする。
【００２５】
シール材との材料としては、エポキシ樹脂とフェノール硬化剤をエチルセルソルブの溶媒に溶かしたものを本実施例では使用したが、紫外線硬化性や熱硬化性を有する封止用の樹脂であれば特に限定されない。
【００２６】
次いで、基板間隔を保つためのスペーサ（図示しない）を素子基板または対向基板に均一散布する。スペーサとしては、ポリマー系、ガラス系、シリカ系等の球形状のものを用いる。
【００２７】
以上の工程を経た素子基板と対向基板を重ね合わせて、熱プレスを行い接着させる。
【００２８】
次に、スクライバーとブレイカーによる第１の分断工程により、液晶材料の注入口１０７を形成し、該注入口をパネルの一対の端面が揃っている辺に１つまたは複数設ける。
この時の素子基板の分断ラインを図２の点線▲１▼で示す。
【００２９】
本実施例では配線引き出し部１１２を設けているため、その一辺もスクライバーによって分断し、図１（ｂ）のＡ−Ａ’断面図の構成となる。
この時の対向基板の分断ラインを図２の点線▲３▼で示す。
【００３０】
次に、液晶装置を構成するパネル内に液晶材料１０４を注入する工程は、真空注入法で行われる。この真空注入法は、毛細管現象および圧力差を用いた液晶材料の注入法である。
【００３１】
注入口１０７から上記真空注入法により、シール開口部を介してパネルのシール材の内側の画素領域及び周辺駆動回路領域上に液晶材料を注入させる。
【００３２】
液晶材料としては、ネマチック、スメクチック、コレステリック等、種々のものを使用できる。ここではネマチック液晶を用いる。
【００３３】
その後、パネル両面を加圧して余分な液晶材料を押し出し、そのままの状態で注入口に紫外線硬化型や熱硬化型の封止用の樹脂１１８を塗布し、加圧を取り除く。すると封止用の樹脂が注入口の内側にわずかに侵入する。この状態で封止用の樹脂を硬化させ、注入口を封止する。
【００３４】
最後に、ダイシングソーによる第２の分断工程により、多面取りパネルを完成させる。  この時の素子基板および対向基板の分断ラインを図２の点線▲２▼で示す。
この第２の分断工程は、一般的な分断工程である第１の分断工程とは異なっており、一対の基板の間に存在するシ─ル材を介して、該シール材と一対の基板とを同時に分断する。
【００３５】
以上の工程により、図１で示すような液晶を一対の基板で挟持したパネルが得られ、その後、パネル両面に偏光板が張りつけられ、外部への電気的接続を行う配線が接続されて、液晶表示装置が完成する。
【００３６】
【発明の効果】
本発明は、液晶表示パネルの分断方法に関して、一対の基板の間に存在するシ─ル材を介して、該シール材と一対の基板とを同時に分断することで、従来よりも歩留まりがよく、良好な分断面を有する頑丈な液晶パネルを得ることができる。
また、一回の切断で基板２枚を分断するので、端面を正確に合わせることが容易に可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】    パネルの構造図
【図２】    多面取りパネルの分断パターンを示す図
【符号の説明】
１０１            素子基板
１０２            対向基板
１０３            シール材
１０４            液晶材料
１０７            液晶注入口（シール開口部）
１１０            画素領域
１１１            周辺駆動回路
１１２            外部引き出し配線部
１１８            封止用の樹脂
２０４            ダミーシール
【図１】
0003874899.tif 000002
【図２】
0003874899.tif 000003