(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明樹脂からなる導光板の側面に線光源が配置され、導光板の裏面に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が導光板の裏面と面一になるように埋設されている面発光装置において、光散乱層が膨張体からなり、その厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなっていることを特徴とする面発光装置。
【請求項２】
ベースフィルム上に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が少なくとも形成された転写シートを用い、光散乱層側がキャビティに向くように射出成形金型内に転写シートを配置して、金型を型閉めした後に溶融した透明樹脂を金型内に射出し、透明な導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光散乱層を一体化し、冷却後にベースフィルムを剥離し、導光板の側面に線光源を配置する面発光装置の製造方法において、膨張性を有する樹脂からなる光散乱層を、射出時より前の加熱により、その厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなるように膨張させることを特徴とする面発光装置の製造方法。
【請求項３】
ベースフィルム上に光反射層が形成され、その上に導光板よりも屈折率の低い透明樹脂層が形成され、透明樹脂層上に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が形成された転写シートを用い、金型を型閉めした後に溶融した透明樹脂を金型内に射出し、透明な導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光反射層、透明樹脂層、光散乱層を一体化し、冷却後にベースフィルムを剥離し、導光板の側面に線光源を配置する面発光装置の製造方法において、膨張性を有する樹脂からなる光散乱層を、射出時より前の加熱により、その厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなるように膨張させることを特徴とする面発光装置の製造方法。
【請求項４】
光反射板の反射性を有する一面に導光板よりも屈折率の低い透明樹脂層が積層され、透明樹脂層上に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が形成されたインサートシートを用い、光散乱層側がキャビティに向くように射出成形金型内にインサートシートを配置して、金型を型閉めした後に溶融した透明樹脂を金型内に射出し、透明な導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光反射板、透明樹脂層、光散乱層を一体化し、冷却後に導光板の側面に線光源を配置する面発光装置の製造方法において、膨張性を有する樹脂からなる光散乱層を、射出時より前の加熱により、その厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなるように膨張させることを特徴とする面発光装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術の分野】
本発明は、面発光装置およびその製造方法に関するものである。本発明に係る面発光装置は、薄形の電飾照明、および薄形軽量のラップトップパソコン、ワープロ、液晶ＴＶのバックライトなどに好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、エッジライト型の面発光装置としては、透明樹脂からなる導光板１の側面に線光源２が配置され、導光板１の裏面に線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層３が導光板１の裏面と面一になるように埋設されたものがあった（図８参照）。
【０００３】
このような面発光装置を製造するには、ベースフィルム上に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が少なくとも形成された転写シートを用い、光散乱層側がキャビティに向くように射出成形金型内に転写シートを配置して、金型を型閉めした後に溶融した透明樹脂を金型内に射出し、透明な導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光散乱層を一体化し、冷却後にベースフィルムを剥離し、導光板の側面に線光源を配置した。
【０００４】
光散乱層は、線光源より導光板内に導かれた光を散乱反射し、その一部を導光板の表面側に向かわせるものであり、線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンとすることにより導光板表面に均一に光を配分しようと図るものである。光散乱層の面積率を変化させるには、光散乱層を任意の形状のドットで構成し、ドットの大きさを変えたり、位置によってドットの数を変えることによって行う。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層を導光板の裏面に設けるだけでは、光散乱層で受光し導光板の表面側に散乱反射できる量が限られ、充分な輝度の面発光が得られないという問題があった。
【０００６】
また、線光源が１側面のみに配置されている場合、導光板の線光源と反対側面から光が大量に漏れてしまうという問題がある。その対策として白色テープなどを線光源と反対の側面に貼りつけているが、その側面に極めて近い部分のみが輝度を少し上げる程度の効果しかない。
【０００７】
したがって、本発明の目的は、高輝度の面発光装置とその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の面発光装置は、透明樹脂からなる導光板の側面に線光源が配置され、導光板の裏面に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が導光板の裏面と面一になるように埋設されている面発光装置において、光散乱層が膨張体からなり、その厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなっている構成とした。
【０００９】
また、本発明の面発光装置の製造方法は、ベースフィルム上に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が少なくとも形成された転写シートを用い、光散乱層側がキャビティに向くように射出成形金型内に転写シートを配置して、金型を型閉めした後に溶融した透明樹脂を金型内に射出し、透明な導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光散乱層を一体化し、冷却後にベースフィルムを剥離し、導光板の側面に線光源を配置する面発光装置の製造方法において、膨張性を有する樹脂からなる光散乱層を、射出時より前の加熱により、その厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなるように膨張させる構成とした。
【００１０】
また、本発明の面発光装置の製造方法は、ベースフィルム上に光反射層が形成され、その上に導光板よりも屈折率の低い透明樹脂層が形成され、透明樹脂層上に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が形成された転写シートを用い、金型を型閉めした後に溶融した透明樹脂を金型内に射出し、透明な導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光反射層、透明樹脂層、光散乱層を一体化し、冷却後にベースフィルムを剥離し、導光板の側面に線光源を配置する面発光装置の製造方法において、膨張性を有する樹脂からなる光散乱層を、射出時より前の加熱により、その厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなるように膨張させる構成とした。
【００１１】
また、本発明の面発光装置の製造方法は、光反射板の反射性を有する一面に導光板よりも屈折率の低い透明樹脂層が積層され、透明樹脂層上に線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層が形成されたインサートシートを用い、光散乱層側がキャビティに向くように射出成形金型内にインサートシートを配置して、金型を型閉めした後に溶融した透明樹脂を金型内に射出し、透明な導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光反射板、透明樹脂層、光散乱層を一体化し、冷却後に導光板の側面に線光源を配置する面発光装置の製造方法において、膨張性を有する樹脂からなる光散乱層を、射出時より前の加熱により、その厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなるように膨張させる構成とした。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係る面発光装置の一実施例を示す模式断面図、図２は本発明に係る面発光装置の製造工程の一実施例を示す模式断面図、図３は本発明に係る面発光装置の製造方法に用いる転写シートについて光散乱層が膨張する変化を示す模式断面図、図４は本発明に係る面発光装置の製造方法に用いる転写シートの他の実施例を示す模式断面図、図５は図４の転写シートを用いて得た本発明の面発光装置を示す模式断面図、図６は本発明に係る面発光装置の製造方法に用いるインサートシートの一実施例を示す模式断面図、図７は図６のインサートシートを用いて得た本発明の面発光装置を示す模式断面図である。１は導光板、２は線光源、３は光散乱層、４はベースフィルム、５は転写シート、６は射出成形金型、７は溶融樹脂、８は光反射層、９は透明樹脂層、１０は光反射板、１１はインサートシートをそれぞれ示す。
【００１３】
図１に示される面発光装置は、透明樹脂からなる導光板１の１側面に線光源２が配置され、導光板１の裏面に線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層３が導光板１の裏面と面一になるように埋設されている。また、光散乱層３は、膨張体からなり、その厚みが線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で厚くなっている。
【００１４】
導光板１としては、厚さ１.５〜３０ｍｍ程度の矩形板材が好ましい。導光板１の材料としては、たとえば、ポリメチルペンテン樹脂、ハイドロオキシエチルメタアクリレート、ポリメタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル重合体または共重合体、アクリル酸エステル重合体または共重合体、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロースなどの透明なセルロース樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリルスチレン樹脂、ポリ塩化ビニルなどの透明な塩化ビニル樹脂、塩化ビニルとメタクリル酸エステルとの共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体などを使用することができる。また、導光板１の厚さは線光源２から遠ざかるにつれて薄くなるようにしてもよい。また、導光板１の全側面は平滑面に仕上げるのが好ましい。
【００１５】
線光源２としては、直径２〜３ｍｍ程度の熱陰極線管や冷陰極線管などの陰極線管を用いる。また、線光源２の形状は、真っ直ぐなもの、隣接する二側面にわたるＬ字状のもの、隣接する三側面にわたるコ字状のものなどを使用できる。さらに、複数個の線光源２を配置してもよい。
【００１６】
光散乱層３は、線光源２より導光板１内に導かれた光を散乱反射し、その一部を導光板１の表面側に向かわせるものであり、線光源２近傍の面積率よりも線光源から離れた箇所の面積率が大きくなるようなグラデーションパターンとすることにより光を均一に配分するものである。光散乱層３の面積率を変化させるには、光散乱層３を任意の形状のドットで構成し、ドットの大きさを変えたり、加えて位置によってドットの数を変えることによって行う。ドットの形状は、特に限定されることなく、ラウンドドット、スクエアドット、チェーンドットなど任意形状でよい。また、光散乱層３のグラデーションパターンは、３００μｍ未満の大きさのドットからなり線数が８５線以上のものが好ましく、とくにドットの大きさは５０〜２００μｍの範囲、線数は１２０〜２５０線の範囲がより好ましい。ドットが大きすぎると各ドット部分上方付近の発光輝度とその周囲の発光輝度との差が大きくなるので輝度ムラとなり、逆にドットが小さすぎるとドットの印刷適性が悪くなる。一方、線数が小さすぎると各ドット部分上方付近の発光輝度とその周囲の発光輝度との差が大きくなるのでやはり輝度ムラとなり、線数が大きすぎるとグラデーション変化がつけづらくなる。
【００１７】
膨張体からなる光散乱層３は、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、メタクリル酸メチル樹脂、ポリウレタン樹脂などの熱可塑性樹脂あるいはフェノール樹脂、メラミン樹脂、キシレン樹脂などの熱硬化性樹脂に加熱により熱分解してガスを発生するような発泡剤や加熱によりそれ自身が膨らむ物質を添加した膨張性を有する樹脂を用い、これを加熱することにより膨張させたものである。加熱により熱分解してガスを発生するような発泡剤としては、たとえばアゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロペンタメチレンテトラシンなどのニトロン化合物、Ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドなどのスルホニルヒドラジド化合物などがある。また、加熱によりそれ自身が膨らむ物質としては、たとえばポリウレタン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニリデン樹脂などからなる中空マイクロビーズがある。なお、これらの添加量は、樹脂インキに対して１〜５０重量％とし、とくに５〜３０重量％の範囲が好ましい。添加量が多すぎると、印刷適性が悪くなるという問題が発生し、逆に添加量が少なすぎると、ドットの厚みが厚くならないという問題が発生する。
【００１８】
光散乱層３の厚みを線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で厚くする理由は、均一な厚さで光散乱層３が設けられる場合に比べ光散乱層３の導光板内に埋設される表面積を大きくすることができるからである。光散乱層３の導光板内に埋設される表面積が大きくなると、光散乱層３の受光量が増え、受光量の増加にしたがって導光板１の表面側に散乱反射される光量が増加する。
【００１９】
以上のような面発光装置を得るには、ベースフィルム４上に線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有しかつ膨張性を有する樹脂からなる光散乱層３が形成され、加熱によりその厚みが線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で厚くなるように光散乱層３を膨張させた転写シート５を用い（図２ａ参照）、光散乱層３側がキャビティに向くように射出成形金型６内に転写シート５を配置して（図２ｂ参照）、金型を型閉めした後に透明な溶融樹脂７を金型内に射出し、透明な導光板１を成形すると同時に導光板の裏面に光散乱層を一体化し、冷却後にベースフィルム４を剥離し（図２ｃ参照）、導光板１の側面に線光源２を配置する。
【００２０】
転写シート５のベースフィルム４の材質としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シート、アルミニウム箔、銅箔などの金属箔、グラシン紙、コート紙、セロハンなどのセルロース系シート、あるいは以上の各シートの複合体など、通常の転写シートのベースフィルム４として用いられるものを使用することができる。
【００２１】
光散乱層３のグラデーションパターンをベースフィルム４上に形成するには、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法あるいはインクジェット法などを用いる。とくに、グラビア印刷法、フレキソ印刷法あるいはインクジェット法などは、光散乱層２を構成するドットの大きさを３００μｍ未満としグラデーションパターンを８５線以上とするのに適したものである。また、グラデーションパターンの厚みの変化をさらに大きくするために、パターンの一部を２層刷りしてもよい。
【００２２】
グラデーションパターンを有しかつ膨張性を有する樹脂からなる光散乱層３を膨張させると、各ドットの印刷または塗布量が大きいと膨張量も大きくなるので、グラデーション変化に対応して光散乱層３の厚みが線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で厚くなるのである（図３参照）。膨張前に数μｍ〜２０μｍ程度であった厚さが膨張後にはおよそ２〜７倍にもなる。光散乱層３を膨張させるための加熱は、６０〜２００℃で行なわれ、とくに８０〜１５０℃の範囲が好ましい。その理由は、加熱温度が低すぎると膨張が進まず、逆に加熱温度が高すぎると光散乱層が変色を起こしたり、光散乱層を含めた転写シート全体が劣化を起こす可能性がある。また、熱硬化性樹脂を使用する場合、高すぎる加熱は膨張が完了する前に光散乱層の樹脂を硬化させ、膨張が不完全に終わる可能性がある。なお、転写シートは金型内に配置した後に加熱して膨張させてもよい。
【００２３】
なお、本発明の面発光装置およびその製造方法は、上記した態様に限定されるものではなく、たとえば、ベースフィルム４上に光反射層８が形成され、その上に導光板１よりも屈折率の低い透明樹脂層９が形成され、透明樹脂層９上に線光源２近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層３が形成された転写シート５を用い、膨張性を有する樹脂からなる光散乱層３を、射出時より前の加熱により、その厚みが線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で厚くなるように膨張させ（図４参照）、透明な導光板を成形すると同時に導光板１の裏面に光反射層８、透明樹脂層９、光散乱層３を一体化するようにしてもよい（図５参照）。
【００２４】
光反射層８は、光散乱層３で散乱反射した光のうち導光板１内に戻れなかった光を導光板１側に反射して光を効率よく利用できるようにするものである。光反射層８の材質としては、シリカ、二酸化チタン、雲母、炭酸カルシウム、樹脂中空ビーズ、白色顔料、シリコンパウダー等を含有したインキを用いるとよい。光反射層７の形成方法としては、グラビア印刷やスクリーン印刷などの印刷法、ロールコーターなどのコーター法がある。
【００２５】
透明樹脂層９は、光散乱層３の存在しない部分において光反射層８により光が導光板１の表面側に散乱反射されることを防止するものである。透明樹脂層９の屈折率が導光板１の屈折率より低いため、光散乱層３が存在しない部分において導光板１の裏面界面に全反射する角度で入射した光は、界面で全反射し光反射層８まで到達しない。透明樹脂層９の材質としては、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化エチレンプロピレン、ポリ三フッ化塩化エチレンなどの透明なフッ素樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ハイドロオキシエチルメタアクリレート、ポリメタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル重合体または共重合体、アクリル酸エステル重合体または共重合体、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロースなどの透明なセルロース樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニルなどの透明な塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂などのうち、使用する導光板１の材料に応じて導光板１よりも屈折率の低いものを選択する。透明樹脂層９の形成方法としては、グラビア印刷やスクリーン印刷などの印刷法、ロールコーターなどのコーター法がある。
【００２６】
また、転写シート５のベースフィルム４の剥離性を改善するために剥離層を設けたり、あるいは転写層と導光板１との密着力を上げるために接着剤層を設けてもよい。剥離層は、ベースフィルム４表面に全面的または部分的に形成され、冷却後にベースフィルム４を剥離した際に、ベースフィルム４から剥離し導光板１側に残る層である。剥離層の材質としては、ポリアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。接着剤層の材質としては、導光板１の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、導光板１の材質がポリアクリル系樹脂の場合はポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、導光板１の材質がポリカーボネート系樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。剥離層および接着剤層の形成方法としては、グラビア印刷やスクリーン印刷などの印刷法、ロールコーターなどのコーター法がある。
【００２７】
また、転写シート５に代え、光反射板１０の反射性を有する一面に導光板よりも屈折率の低い透明樹脂層９が積層され、透明樹脂層９上に線光源２近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなるようなグラデーションパターンを有する光散乱層３が形成されたインサートシート１１を用い、膨張性を有する樹脂からなる光散乱層３を、射出時より前の加熱により、その厚みが線光源２近傍よりも線光源２から離れた箇所で厚くなるように膨張させ（図６参照）、透明な導光板５を成形すると同時に導光板５の裏面に光反射板１０、透明樹脂層９、光散乱層３を一体化するようにしてもよい（図７参照）。
【００２８】
光反射板１０の材質としては、樹脂シートやアルミニウムなどの金属板の一面にシリカ、二酸化チタン、雲母、炭酸カルシウム、樹脂中空ビーズ、白色顔料、シリコンパウダーなどを含有したインキを印刷または塗布したものを用いるとよい。また、白色ポリエチレンテレフタレートフィルムなどの白色顔料を含有する樹脂シート等を用いることもできる。また、インサートシート１１においても、導光板１との密着力を上げるために転写シート５と同様の接着剤層を設けてもよい。
【００２９】
【実施例】
実施例１
ポリエチレンテレフタレートフィルムからなるベースフィルム上に、ポリメタクリル樹脂に塩化ビニリデン樹脂からなる中空マイクロビーズを１０重量％含有させた膨張性を有する樹脂インキを用い、線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなようなグラデーションパターンになるようにスクリーン印刷して光散乱層を形成して転写シートを得た。
【００３０】
次に、転写シートを縦２２０ｍｍ、横１６８ｍｍ、厚さ４ｍｍのキャビティを有する射出成形用金型内に光散乱層側がキャビティに向くように配置し、金型を型閉めし、金型内の８０℃の熱によってその厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなるように光散乱層を膨張させた。
【００３１】
次いで、溶融したポリメタクリル樹脂を金型内に射出し、透明な平板状の導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光散乱層を一体化し、冷却後にベースフィルムを剥離した。得られた導光板は、その裏面と面一になるように光散乱層が埋設されている。
【００３２】
最後に、導光板の所定の一側面に管長２３０ｍｍ、直径３.８ｍｍの冷陰極線管を線光源として配置し、点灯させたところ、高輝度の面発光が得られた。
【００３３】
実施例２
ポリエステルフィルムからなるベースフィルム上に、ポリ塩化ビニル樹脂にＰ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）を５重量％含有させた膨張性を有する樹脂インキを用い、線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で面積率が大きくなようなグラデーションパターンになるようにスクリーン印刷して光散乱層を形成した後、１５０℃で２分間加熱することにより光散乱層の厚みを線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなるように膨張させて転写シートを得た。
【００３４】
次に、転写シートを縦２４０ｍｍ、横１８０ｍｍ、厚さ１.５〜３ｍｍの楔形のキャビティを有する射出成形用金型内に光散乱層側がキャビティに向くように配置し、金型を型閉め後に溶融したポリメタクリル樹脂を金型内に射出し、透明な平板状の導光板を成形すると同時に導光板の裏面に光散乱層を一体化し、冷却後にベースフィルムを剥離した。得られた導光板は、その裏面と面一になるように光散乱層が埋設されている。
【００３５】
最後に、導光板の所定の一側面に管長２４５ｍｍ、直径２.６ｍｍの冷陰極線管を線光源として配置し、点灯させたところ、高輝度の面発光が得られた。
【００３６】
【発明の効果】
本発明の面発光装置とその製造方法は、上記の構成よりなるから、以下のような効果を奏する。
【００３７】
すなわち、導光板の裏面に埋設されている光散乱層の厚みが線光源近傍よりも線光源から離れた箇所で厚くなっているため、均一な厚さで光散乱層が設けられる場合に比べ光散乱層の導光板内に埋設される面積を大きくすることができる。その結果、光散乱層の受光量が増え、受光量に従って導光板の表面側に散乱反射される光量が増加する。
【００３８】
さらに、１側面のみに線光源が配置されている場合でも、導光板の線光源と反対側面から抜けようとする光を厚みのある光散乱層により取り込んで、導光板の表面側に効率よく散乱反射させることができる。
【００３９】
総じて、導光板の表面側に散乱反射される光量が増えて、高輝度の面発光が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る面発光装置の一実施例を示す模式断面図である。
【図２】本発明に係る面発光装置の製造工程の一実施例を示す模式断面図である。
【図３】本発明に係る面発光装置の製造方法に用いる転写シートについて光散乱層が膨張する変化を示す模式断面図である。
【図４】本発明に係る面発光装置の製造方法に用いる転写シートの他の実施例を示す模式断面図である。
【図５】図４の転写シートを用いて得た本発明の面発光装置を示す模式断面図である。
【図６】本発明に係る面発光装置の製造方法に用いるインサートシートの一実施例を示す模式断面図である。
【図７】図６のインサートシートを用いて得た本発明の面発光装置を示す模式断面図である。
【図８】従来の面発光装置を示す模式断面図である。
【符号の説明】
１  導光板
２  線光源
３  光散乱層
４  ベースフィルム
５  転写シート
６  射出成形金型
７  溶融樹脂
８  光反射層
９  透明樹脂層
１０  光反射板
１１  インサートシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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