(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
球形外面の円周方向複数箇所に、溝底縦断面形状が直線状の軸方向溝からなるトラック溝を有する等速ジョイント内輪を製造する製造方法において、円柱状の素材を得る工程と、この円柱状素材を、上記内輪の球形外面およびトラック溝を有する形状に鍛造する前鍛造工程と、この前鍛造された素材である前鍛造素材をサイジングダイス内にポンチで押し込むことにより、トラック溝をサイジングする工程とを含み、上記サイジングダイスは、それぞれ一つのトラック溝成形型面を内端に有する複数の分割ダイスを、ダイスホルダに円周方向に並べた分割構造のものであって、各分割ダイスがダイスホルダに対して半径方向に移動可能とされ、ダイスホルダと分割ダイスの外端との間に介在部材を挟み込むことで、上記トラック溝のピッチ円直径の異なる加工を行えるように寸法調整可能なものとし、上記トラック溝をサイジングする工程では、上記寸法調整の状態の異なるサイジングダイスを用いることで、トラック溝のピッチ円直径の異なる複数種類の、サイジング完了素材である鍛完品を得る等速ジョイント内輪の製造方法。
【請求項２】
上記前鍛造工程で、上記トラック溝のピッチ円直径の異なる複数種類の前鍛造素材を得て、この複数種類の前鍛造素材を、ピッチ円直径につきさらに細かにランク分けした複数の鍛完品にサイジングする請求項１に記載の等速ジョイント内輪の製造方法。
【請求項３】
上記サイジング工程で用いる上記ポンチは、内部に潤滑油供給路およびこの潤滑油供給路から外周面に開口する潤滑油吐出口を有するものとした請求項１または請求項２に記載の等速ジョイント内輪の製造方法。
【請求項４】
上記サイジング工程で用いる上記ポンチの先端面の形状を、上記前鍛造素材の端面形状に略相当する花形とした請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の等速ジョイント内輪の製造方法。
【請求項５】
上記サイジングダイスの入口部に、前鍛造素材の断面形状に略相当する花形のガイド孔を有するワーク挿入ガイドを配置し、上記サイジング工程では、ワーク挿入ガイドを通してサイジングダイスに前鍛造素材を挿入する請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の等速ジョイント内輪の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、摺動型の等速ジョイントにおける内輪を鍛造により製造する製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
等速ジョイントにおいて、図１０に示すダブルオフセット型または摺動型と呼ばれるものがある。この種の等速ジョイントは、内輪１を、球形外面１ａの円周方向複数箇所にトラック溝６を有するものとし、外輪２を、円筒形内面２ａに内輪１の各トラック溝６に対応するトラック溝７が形成されたものとし、対応する各トラック溝６，７間にトルク伝達ボール３が介在させてある。内輪１のトラック溝６は軸方向に沿う溝であり、その溝底６ａの縦断面形状は直線状とされている。トルク伝達ボール３を保持する保持器４は、内輪１の球形外面１ａに案内される球形内面４ａと、外輪２の円筒形内面２ａに案内される球形外面４ｂとを有する。これら球形内面４ａと球形外面４ｂの曲率中心は、互いに軸方向のオフセットを持つ。内輪１は、内面にセレーション５ａが形成された内径孔５を有し、この内径孔５に軸（図示せず）が嵌合する。
【０００３】
この種の等速ジョイントの内輪１および外輪２は、いずれもトラック溝６，７が直線状の溝底形状を有するものであるため、鍛造が比較的容易である。そのため、従来より、機械加工に比べて生産性および歩留に優れた冷間鍛造により、内輪１および外輪２を生産している。特に、内外輪１，２のトラック溝６，７を鍛造仕上げし、研磨工程を不要としている。
【０００４】
図１１は、その内輪１の鍛造工程を示す。先ず、同図（Ａ）に示すように、バー材Ｗを所定寸法に寸断して円柱状素材Ｗ１とし、この円柱状素材Ｗ１に潤滑被膜付与の表面処理を行う（同図（Ｂ））。この表面処理は、後の鍛造を円滑にするための処理である。このように準備された円柱状素材Ｗ１を、同図（Ｃ）のようにダイス５１と上下一対のポンチ５２，５３とで鍛造し、この鍛造により、球形外面１ａおよびトラック溝６を有する形状に成形し、さらに内径孔５（図１０）のプレスによる孔あけが行われる。
孔あけの完了した鍛完品ＷＡは、同図（Ｄ）のように、旋削工程で球形外面１ａおよび幅面の旋削を行い、熱処理を行う。内輪１のトラック溝６は、冷間鍛造仕上げであり、熱処理後に所定寸法となるように、冷間鍛造が行われる。
【０００５】
このようにして完成された内輪１は、外輪２とのマッチングのために、寸法公差のランク別に選別し、マッチングを行う。このマッチングは、トラック溝６，７のピッチ円直径ＰＣＤ寸法（図８参照）について、寸法範囲が順次異なる公差幅のランクを設定し、同じランクの公差幅を持つ内輪１と外輪２とを組み合わせる処理である。すなわち、ピッチ円直径ＰＣＤ寸法が大きいもの同士、および小さいもの同士を互いに組み合わせる処理である。これにより、精度の良い組み上がり状態の等速ジョイントとなり、円滑な動作が得られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
内輪１の鍛造は、ＰＣＤ寸法において、所定の公差幅を持つランクに基づいて生産されているが、マッチング工程では、さらに細かな公差幅で選別を行い、ランク分けがなされる。図示の例では、鍛完品ＷＡのランクは、Ｓ，Ａ〜Ｄの５つのランクとし、マッチング工程のランクは０〜８の９つのランクとしている。このことから、個々の鍛造品ランクは、選別工程の例えば３ランク分に相当する公差範囲を持つことになる。これは、冷間鍛造では、生産時の金型温度変化、金型寸法精度の点で、同一ランク内でも寸法のバラツキが存在し、マッチングに必要な精度の鍛造が行えないことによる。
このため、マッチングのためには、鍛造品の旋削，熱処理後の選別工程が必要となり、この選別工程に手間がかかっている。また、上記のように個々の鍛造品ランクは、選別工程の例えば３ランク分に相当する公差範囲を持つため、マッチング工程において、必要なランクの鍛完品ＷＡを必要な時に必要な数量だけ鍛造工程が供給することは非常に難しい。そのため、マッチング工程への供給を絶やさないようにするには、必然的に多くの在庫を常時かかえて対応することが必要となる。このように多くの在庫が必要なことから、その保管場所が必要となるうえ、多品種少量生産への対応が難しくなる。
【０００７】
この発明の目的は、高精度に鍛造が行えて、マッチングのための選別工程の簡略化、必要在庫の削減が図れる等速ジョイント内輪の製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明方法は、球形外面の円周方向複数箇所に、溝底縦断面形状が直線状の軸方向溝からなるトラック溝を有する等速ジョイント内輪を製造する製造方法において、円柱状の素材を得る工程と、この円柱状素材を、上記内輪の球形外面およびトラック溝を有する形状に鍛造する前鍛造工程と、この前鍛造された素材である前鍛造素材をサイジングダイス内にポンチで押し込むことにより、トラック溝をサイジングする工程とを含む方法である。
このように、前鍛造工程の後にサイジング、つまり寸法矯正の塑性加工工程を加えることにより、トラック溝のピッチ円直径寸法の精度の高い鍛造を行うことができる。このため、内外輪のマッチング工程でのランク分けに応じた加工寸法を持つ鍛造完了品を供給することが可能になる。その結果、選別工程が簡略化でき、あるいは省くことができ、生産性が向上するうえ、鍛造工程とマッチング工程間の需要供給バランスを適切に保つことが可能になり、仕掛かり在庫の削減を図ることができる。さらに、サイジング工程の導入により、前鍛造工程の精度が低くてもサイジング後に精度確保できるため、前鍛造工程のランク分けを少なくできる。そのため、従来の内輪冷間鍛造工程において、各ランク分だけ抱えていた前鍛造用の予備用金型の在庫も、削減することができる。なお、サイジング工程では、トラック溝のピッチ円直径寸法の矯正と共に、トラック溝の断面形状の矯正を行うようにしても良い。
【０００９】
この発明において、上記サイジングダイスは、それぞれ一つのトラック溝成形型面を内端に有する複数の分割ダイスを、ダイスホルダに円周方向に並べた分割構造のものとする。各分割ダイスは、ダイスホルダに対して半径方向に位置調整可能とする。
このように、トラック溝毎に分けた分割ダイスを用いることにより、ピッチ円寸法が異なる加工の場合にも、ダイスホルダと分割ダイスとの間に介在部材を挟み込んで寸法調整することにより、対応することができる。これにより、寸法ランクのそれぞれ異なる複数のサイジングダイスを準備するにつき、同じ形状，寸法のサイジングダイスを複数準備し、分割ダイスの径方向位置の調整によって、各ランクに対応する。
この発明において、上記前鍛造工程で、上記トラック溝のピッチ円直径の異なる複数種類の前鍛造素材を得て、この複数種類の前鍛造素材を、ピッチ円直径につきさらに細かにランク分けした複数の鍛完品にサイジングしても良い。
【００１０】
この発明において、上記サイジング工程で用いる上記ポンチは、内部に潤滑油供給路およびこの潤滑油供給路から外周面に開口する潤滑油吐出口を有するものとしても良い。
このようにポンチに潤滑油の吐出口を設けることにより、サイジングダイスの表面に潤滑油を塗布することができる。そのため、サイジング前のワークに対する潤滑被膜塗布のための表面処理を省いても、円滑な鍛造が行える。
【００１１】
サイジング工程で用いるポンチの先端面の形状は、上記前鍛造素材の端面形状に略相当する花形とすることが好ましい。これにより、前鍛造素材の端面の全体を均一に押すことができ、全周に均一な加工が行える。
【００１２】
この発明において、上記サイジングダイスの入口部には、上記前鍛造素材の断面形状に略相当する花形のガイド孔を有するワーク挿入ガイドを配置しておき、サイジング工程において、ワーク挿入ガイドを通してサイジングダイスに前鍛造素材を挿入することが好ましい。
このような前鍛造素材形状に応じたサイジングガイドを用いることにより、サイジングダイスへの安定した姿勢の前鍛造素材挿入が可能になり、また前鍛造素材に異常品が含まれていた場合に、未然に挿入を防ぐことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図面と共に説明する。図１は、この等速ジョイント内輪の製造方法における工程説明図であり、図８はその完成した内輪１の形状を示す。図８に示すように、内輪１は、内径孔５を有するリング状の部品であり、球形外面１ａの円周方向複数箇所にトラック溝６を有している。内径孔５は、セレーション５ａが形成されている。トラック溝６は、図示の例では円周方向の６箇所に設けているが、例えば８箇所に設けても良い。トラック溝６は、その溝底６ａの縦断面形状が直線状の軸方向溝からなる。トラック溝６の横断面形状は、図９（Ａ）に示すように円弧状としても、また同図（Ｂ）に示すように、一対の円弧状曲線６ｃ，６ｃからなるゴシックアーチ状としても良い。ゴシックアーチ状とした場合、ボール３は、トラック溝６の内面における両側２箇所に接触点Ｐで接することになる。そのため、接触角θのばらつきが小さくなる。トラック溝６の横断面形状は、この他に楕円状としても良く、その場合も２点接触となり、接触角θのばらつきが小さくなる。
【００１４】
図１と共に内輪１の製造工程を説明する。まず、同図（Ａ）に示すように、バー材Ｗを所定寸法に寸断して円柱状の素材Ｗ１を得る。この円柱状素材Ｗ１に、潤滑被膜付与の表面処理を施す（同図（Ｂ））。この表面処理は、後の鍛造時にダイス表面での滑りを良くするための処理であり、潤滑被膜としては、ボンデライド処理（ボンデ社）などで用いられるリン酸塩被膜等が好ましい。
このように準備された表面処理済みの円柱状素材Ｗ１を、前鍛造工程（図１（Ｃ））において、球形外面１ａおよび各トラック溝６を有する形状の前鍛造素材Ｗ２に、冷間で鍛造成形する。この鍛造は、ダイス１１内に円柱状素材Ｗ１を入れ、上下一対のポンチ１２，１３により、円柱状素材Ｗ１を両端から圧縮することにより行う。この鍛造工程で得られた前鍛造素材Ｗ２は、まだ内径孔５（図８）が形成されておらず、次の孔あけ工程で内径孔５を抜く。この孔あけは、プレスによる打ち抜き等で行う。
【００１５】
この孔あけの完了した前鍛造素材Ｗ２を、次のサイジング工程（図１（Ｄ））でサイジング（すなわち寸法矯正）する。このサイジングは、前鍛造素材Ｗ２をサイジングダイス２１内にポンチ２２で押し込むことにより行い、トラック溝６の内面を仕上がり形状に矯正する。このサイジングでは、主に、トラック溝６のピッチ円直径ＰＣＤが正確に得られるように矯正する。このサイジング工程は、マルチサイジングとする。すなわち、寸法調整状態の異なる複数種類のサイジングダイス２１を用い、寸法範囲の異なる複数種の鍛完品Ｗ３を得るようにする。
【００１６】
サイジングの完了した素材である鍛完品Ｗ３は、プレスによる打ち抜き等によって、内径孔５の孔あけを行う。この後、同図（Ｅ）に示す旋削工程で球形外面１ａおよび端面の旋削を行い、焼入れ等の熱処理を行って内輪１の完成品とする。内径孔５のセレーション５ａは、例えば上記の旋削工程の前または後に行う。内輪１の球形外面１ａは、上記の熱処理の後に研磨を行っても良い。
【００１７】
この完成した内輪１を、ピッチ円直径ＰＣＤ寸法のランク別に選別し、その選別された内輪１を、マッチング工程において、対応するピッチ円直径ＰＣＤのランクの外輪と組み合わせる。選別工程におけるピッチ円直径ＰＣＤの測定は、例えば、測定器に設けられた一対のマスタボールを、同一直径上にある２本のトラック溝６内に押し当てることによって行う。マッチングにより組み合わされた内輪１と外輪の組は、次の組立工程（図示せず）でボール３および保持器４と組み合わせ、図１０に示す等速ジョイントに組み立てる。
【００１８】
この内輪製造方法によると、前鍛造工程の後にサイジング、つまり寸法矯正の塑性加工工程を加えるため、トラック溝６のピッチ円直径ＰＣＤ寸法の精度の高い鍛造を行うことができる。このため、内外輪のマッチング工程でのランク分けに応じた加工寸法を持つ鍛完品Ｗ３を供給することが可能になる。その結果、選別工程が簡単となって、生産性が向上するうえ、鍛造工程とマッチング工程間の需要供給バランスを適切に保つことが可能になり、仕掛かり在庫の削減を図ることができる。さらに、サイジング工程の導入により、前鍛造工程の精度が低くてもサイジング後に精度確保できるため、前鍛造工程のランク分けを少なくできる。そのため、従来の内輪冷間鍛造工程において、各ランク分だけ抱えていた前鍛造用の予備用金型の在庫も、削減することができる。
【００１９】
図２は、公差範囲をランク分けした前鍛造、サイジング、マッチングの概念を示す。前鍛造工程では、同じ円柱状素材から、同図（Ａ）に示すように、ピッチ円直径ＰＣＤの異なる複数種類の前鍛造素材Ｗ２を鍛造により得る。例えばピッチ円直径ＰＣＤがαとβの２種類の前鍛造素材Ｗ２を得る。この複数種類の前鍛造素材Ｗ２は、寸法の異なる、あるいは寸法調整状態の異なる前鍛造ダイス１１を用いることで得る。
これら複数種類の前鍛造素材Ｗ２を、さらに細かにランク分けした複数のランクの鍛完品Ｗ３にそれぞれサイジングする。図示の例では、鍛完品Ｗ３の寸法ランクは、０〜８の９段階としている。これら複数のランクは、ランクを示す０〜８の数字が小さいものほど、小さなピッチ円直径ＰＣＤの範囲である。ピッチ円直径ＰＣＤが小さな寸法αの前鍛造素材Ｗ２は、最も小さい寸法ランク（ランク０）から、所定の寸法ランク（ランク３）のものにサイジングし、ピッチ円直径ＰＣＤが大きな寸法βの前鍛造素材Ｗ２は、これより大きな各寸法ランク（ランク４ないし８ランク）のものにサイジングする。
【００２０】
サイジングによるため、細かにランク分けできる寸法精度に成形可能であり、例えば２０μｍレンジのランクとできる。このため、サイジングにより、マッチングのための選別工程の各ランクに応じたピッチ円直径ＰＣＤ寸法に加工でき、サイジング工程におけるランクと、選別工程のランクとを同じとしている。このサイジングでランク分けした鍛完品Ｗ３は、同図（Ｂ）に示すように、選別および熱処理を経ても、マッチングのためのランクと同じランクに仕上がる。そのため、ピッチ円直径ＰＣＤの選別工程は、ほどんどが寸法確認の処理で済み、選別工程を省略することも可能である。また、上記のように前鍛造工程では、２ランクで済み、そのため前鍛造用ダイス１１の予備の在庫も削減できる。
【００２１】
図３，図４は、前鍛造装置１０におけるダイス側の金型構造を示す。ダイス１１は、超硬ダイス等からなるリング状のものであり、補強リング１４の内周に嵌合させてある。ダイス１１は、その表面がトラック溝成形型面１５となる軸方向の突条が、内周面の周方向複数箇所に設けられている。これらトラック溝成形型面１５は、図３のように、素材押し込み側の縁部１５ａが、外径側へ広がる形状をしている。
このダイス１１に、図１の円柱状素材Ｗ１を挿入し、素材Ｗ１を上下のポンチ１２，１３で両端から圧縮することにより、円柱状素材Ｗ１の外径面が球面状に膨らむと共に、外径面にトラック溝成形型面１５に応じたトラック溝が成形され、前鍛造素材Ｗ２となる。
ダイス１１のトラック溝成形型面１５は、トラック溝６を成形する型面であるが、後のサイジングでの素材の変形を考慮した形状としてある。すなわち、サイジング工程では、トラック溝６を均一に扱いているが、その加工に応じたスプリングバック量は均一とはならない。そのため、前鍛造素材Ｗ２のトラック溝６の横断面形状は、寸法だけでなく、形状をトラック溝６の仕上がり形状と若干異ならせる。トラック溝成形型面１５は、このような形状に成形できる型面形状とする。
【００２２】
図５〜図７はサイジング装置を示す。図５に示すように、サイジング装置２０は、サイジングダイス２１と、この中に前鍛造素材Ｗ２（図１）を押し込むポンチ２２とを備える。サイジングダイス２１は、それぞれ一つのトラック溝成形型面２３を内端に有する複数の分割ダイス２１ａを、ダイスホルダ２４に円周方向に並べて設置した分割構造のものである。各分割ダイス２１ａは、ダイスホルダ２４に対して、半径方向に移動可能となっている。そのため、ピッチ円直径ＰＣＤの異なる加工の場合にも、ダイスホルダ２４と分割ダイス２１ａとの間に介在部材２５を挟み、寸法調整することで対応することができる。
【００２３】
ダイスホルダ２４は、図６に示すように、外周のリング状部２４Ａと、隣合う各分割ダイス２１ａ間に位置する扇形の介在部２４Ｂとを有し、分割ダイス２１ａは、リング状部２４Ａに複数本のボルト２６，２７で締め付け固定される。このリング状部２４Ａと分割ダイス２１ａの外端の間に、上記介在部材２５を挟み込む。
【００２４】
サイジングダイス２１のトラック溝成形型面２３は、前鍛造素材Ｗ２のトラック溝６を仕上がり形状に矯正する面であり、軸方向の突条により形成されている。このトラック溝成形型面２３の横断面形状は、詳しくは、後の熱処理工程における歪みを考慮して、トラック溝６と形状を若干異ならせてある。すなわち、トラック溝６の熱処理歪は全体に均一ではなく、部分によって変形の程度が異なる。このような変形を考慮して、トラック溝成形型面２３の形状を設計し、鍛完品Ｗ３のトラック溝６が熱処理後に正確な内面形状、およびピッチ円直径ＰＣＤ寸法となるようにサイジングする。
【００２５】
図５に示すように、サイジングダイス２１の上には、ダイス入り口部に対応してワーク挿入ガイド２８を配置し、その上に押さえ蓋２９を配置している。ワーク挿入ガイド２８は、前鍛造素材Ｗ２の断面形状に略相当する花形のガイド孔３０を有する部材である。
サイジング工程では、このワーク挿入ガイド２８を通してサイジングダイス２１に前鍛造素材Ｗ２を挿入する。そのため、サイジングダイス２１へ安定した姿勢で前鍛造素材Ｗ２が挿入可能になり、また前鍛造素材Ｗ２に異常品が含まれていた場合に、未然に挿入を防ぐことができる。
【００２６】
押さえ蓋２９は、上面が搬送面となる部材であり、サイジングダイス２１への前鍛造素材Ｗ２の挿入時に、上面で前鍛造素材Ｗ２を滑らせてワーク挿入ガイド２８へ投入が可能である。
なお、サイジングダイス２１に対して、ローディング装置（図示せず）が設置される。このローディンク装置は、例えば、一対のシリンダ装置で前鍛造素材Ｗ２を挟み込んで所定の位置までロードを行うものとされる。ローディングから素材挿入に至る一連の動作は、光電管等によるセンサで確認し、万一、挿入不良が生じた場合には、スライドの動作を止め、ポンチ２２の折れ等の工具破損を未然に防ぐことが可能とする。
【００２７】
ポンチ２２は、ポンチホルダ３０に設置されており、サイジングダイス２１に対して、ポンチホルダ３０と共に、油圧シリンダ等の昇降駆動源（図示せず）で昇降駆動される。図７に示すように、ポンチ２２の先端面２２ａの形状は、前鍛造素材Ｗ２の端面形状に略相当する花形とされている。ポンチ２２のサイジングダイス２１内に挿入される部分は、その全長にわたり、先端面の花形の形状と同じ形状とされている。従って、ポンチ２２の外周には、円周方向の複数箇所に突条２２ｂが形成され、隣合う突条２２ｂ，２２ｂ間の部分が溝部２２ｃとなっている。また、ポンチ２２は、中心部に潤滑油供給路３１が形成され、この潤滑油供給路３１から外周面に開口する潤滑油の吐出口３２が設けられている。吐出口３２は、ポンチ２２の各溝部２２ｃに設けられ、斜め下向きに開口している。吐出口３２は潤滑油を噴霧可能な孔とされている。潤滑油供給路３１の入口部３１ａには、潤滑油供給源（図示せず）が配管等を介して接続され，ポンチ２２がサイジングダイス２１から上方へ抜け出す都度、吐出口３２から潤滑油の吐出が行われる。
【００２８】
このように、ポンチ２２に設けた吐出口３２から潤滑油を吐出させ、またポンチ２２の花形の先端面２２ａで前鍛造素材Ｗ２を加圧させることにより、サイジング前の前鍛造素材Ｗ２に対する潤滑油塗布の表面処理工程を省き、かつ加工面に対し均一な加工を実現することができる。
【００２９】
このサイジング装置２０によるサイジング方法を説明する。前鍛造素材Ｗ２は押さえ蓋２９の上を滑らせてワーク挿入ガイド２８からサイジングダイス２１の入口部に挿入する。このとき、前鍛造素材Ｗ２は、上記のようにワーク挿入ガイド２８で案内され、安定した姿勢で挿入される。
この後、ポンチ２２が下降し、サイジングダイス２１の入口部にある前鍛造素材Ｗ２をサイジングダイス２１内に押し込み、サイジングダイス２１内を通過させて下方に押し出す。この押し込みの過程で、前鍛造素材Ｗ２は、サイジングダイス２１により矯正される。すなわち、トラック溝６の内面の形状が仕上がり形状に矯正されると共に、トラック溝６のピッチ円直径ＰＣＤの寸法矯正が行われ、前鍛造素材Ｗ２は、鍛完品Ｗ３となる。ポンチ２２は、この後、上昇してサイジングダイス２１から上方へ抜け出す。この上昇時過程で、吐出口３２から潤滑油の吐出が行われる。このようにしてサイジング工程が完了する。
【００３０】
【発明の効果】
この発明の等速ジョイント内輪の製造方法は、円柱状の素材を得る工程と、この円柱状素材を、上記内輪の球形外面およびトラック溝を有する形状に鍛造する前鍛造工程と、この前鍛造された素材のトラック溝をサイジングする工程とを含む方法であるため、高精度に鍛造が行えて、マッチングのための選別工程の簡略化、省略化、および鍛造完了品の必要在庫の削減が実現できる。
上記サイジングダイスは、それぞれ一つのトラック溝成形型面を内端に有する複数の分割ダイスを、ダイスホルダに円周方向に並べた分割構造のものとする。このため、ピッチ円寸法が異なる加工を行うにつき、同じサイジングダイスを用い、その調整によって対応できる。
サイジング工程で用いるポンチが潤滑油の吐出口を有するものである場合は、サイジングの前に、前鍛造素材に潤滑油を塗布する処理を省略しても、円滑なサイジングが行える。
サイジングのポンチの先端面形状を、前鍛造素材の端面形状に略相当する花形とした場合は、均一な押圧による均一な加工が行える。
サイジングダイスの入口部にワーク形状に対応した形状のワーク挿入ガイドを配置した場合は、サイジングダイスへ安定した姿勢で前鍛造素材を挿入することが可能になり、また前鍛造素材に異常品が含まれていた場合に、未然に挿入を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態にかかる等速ジョイント内輪の製造方法の工程説明図である。
【図２】そのランク分けの説明図である。
【図３】前鍛造装置におけるダイスの断面図である。
【図４】同ダイスの平面図である。
【図５】サイジング装置の破断正面図である。
【図６】サイジングダイスの破断平面図である。
【図７】（Ａ）はサイジングポンチの破断正面図、（Ｂ）は同図（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（Ｃ）は同ポンチの部分斜視図である。
【図８】（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ等速ジョイント内輪の断面図および正面図である。
【図９】（Ａ）はその内輪のトラック溝の拡大断面図、（Ｂ）はトラック溝の変形例の拡大断面図である。
【図１０】等速ジョイントの断面図である
【図１１】従来の製造方法の工程説明図である。
【符号の説明】
１…内輪
１ａ…球形外面
２…外輪
３…トルク伝達ボール
４…保持器
５…内径孔
６…トラック溝
１０…前鍛造装置
２０…サイジング装置
２１…サイジングダイス
２１ａ…分割ダイス
２２…ポンチ
２２ａ…先端面
２３…トラック溝成形型面
２４…ダイスホルダ
２８…ワーク挿入ガイド
３０…ガイド孔
３１…潤滑油供給路
３２…吐出口
Ｗ…バー材
Ｗ１…円柱状素材
Ｗ２…前鍛造素材
Ｗ３…鍛完品
【図１】
0003946431.tif 000002
【図２】
0003946431.tif 000003
【図３】
0003946431.tif 000004
【図４】
0003946431.tif 000005
【図５】
0003946431.tif 000006
【図６】
0003946431.tif 000007
【図７】
0003946431.tif 000008
【図８】
0003946431.tif 000009
【図９】
0003946431.tif 000010
【図１０】
0003946431.tif 000011
【図１１】
0003946431.tif 000012