(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の内管内層と内管外層とを備えたゴム内管を有することを特徴とする耐熱燃料ホース。
（１）受酸剤として２phr 以上の酸化亜鉛（ZnO ）と４phr 以上の酸化マグネシウム（MgO ）とを配合して過酸化物加硫させた水素化アクリロニトリルブタジエンゴム（H-NBR ）からなる内管内層。
（２）前記内管内層に加硫接着させたエポキシ架橋席タイプのアクリル系ゴム（ACM ）からなる内管外層。
【請求項２】
前記内管内層のH-NBR におけるZnO の配合量が２〜１０phr、MgO の配合量が４〜１５phr であることを特徴とする請求項１に記載の耐熱燃料ホース。
【請求項３】
前記内管外層のACM に配合した加硫剤又は加硫促進剤がアンモニウム塩であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の耐熱燃料ホース。
【請求項４】
前記加硫剤又は加硫促進剤が下記（１）〜（３）のいずれかに係る化合物又は化合物群、あるいはこれら（１）〜（３）の任意の２以上の組み合わせであることを特徴とする請求項３に記載の耐熱燃料ホース。
（１）アンモニウムベンゾエート。
（２）イソシアヌル酸、４級アンモニウム塩及びジフェニルウレア。
（３）イミダゾール、チオウレア及び４級アンモニウム塩。
【請求項５】
前記耐熱燃料ホースが、前記ゴム内管の外周に補強糸層とゴム外管とを備えることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の耐熱燃料ホース。
【請求項６】
前記耐熱燃料ホースがディーゼル燃料ホースであることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の耐熱燃料ホース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は耐熱燃料ホースに関する。更に詳しくは、本発明は、水素化アクリロニトリルブタジエンゴム（H-NBR ）とアクリル系ゴム（ACM ）とを加硫接着させたゴム内管を有する耐熱燃料ホースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、燃料ホースに対して耐燃料油性に加えて耐熱性が要求される場合が多くなって来ている。例えば、自動車のエンジンルーム内は排ガス対策、前輪駆動化等により熱的環境が厳しくなっており、とりわけディーゼルエンジンにおいては、低燃費化設計の進展に伴い周辺部品に要求される耐熱レベルが急速に上昇している。このため、例えばディーゼル燃料ホースにおいては１５０°Ｃ×５００時間程度の高耐熱性が要求されるに到っている。
【０００３】
アクリロニトリルブタジエンゴム（NBR ）やACM を燃料ホースの内管に用いる仕様は必ずしも耐熱性及び耐燃料油性を十分に満足せず、特にディーゼル燃料ホースにおいては不十分である。フッ素ゴム（FKM ）は耐熱性や耐燃料油性において十分な性能を期待できるが、極めて高価であり、又、未加硫成形体の加工性や耐寒性等に問題がある。
【０００４】
一方、ニトリル系ゴムの内、NBR のブタジエン単位を完全に又は部分的に水素化したH-NBR は耐熱性、耐燃料油性、耐寒性等に優れ、比較的高価であるとは言えFKM に比較すれば利用し易いコストである。従って、ホース内管の内層に比較的高価なH-NBR を用いると共に、ホース内管の外層にある程度の耐熱性や耐燃料油性を期待できる安価なゴム（特にACM が好ましいと考えられる）を用いて、H-NBR 層を薄肉化する（H-NBR の使用量を節減する）ことが合理的である。
【０００５】
特開平９−１２４８４５号公報、特開平９−１１２７５６号公報、特開２００１−２７９０２１号公報等には、ホース等に用いるH-NBR 組成物や、H-NBR 組成物を用いたホースが開示されている。又、特開平９−３２５３３２号公報には、最内層がH-NBR からなり、その外層にACM を加硫成形して一体化させたホースが開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、H-NBR からなる内管内層とACM からなる内管外層とを備えたゴム内管を有する耐熱燃料ホースを構成する場合、内管内層と内管外層とを、好ましくは加硫接着によって強固に接着させておく必要がある。更に、このようなゴム内管の耐熱性を極力向上させておく必要もある。
【０００７】
上記した特開平９−１２４８４５号公報、特開平９−１１２７５６号公報及び特開２００１−２７９０２１号公報においては、それぞれの技術的課題に基づいてH-NBR 組成物の改良処方が開示され、その一部として一般的な意味での耐熱性向上手段も開示している。しかし、H-NBR のACM に対する接着性の向上と同時にH-NBR の耐熱性を向上させ得る手段は開示しない。
【０００８】
上記特開平９−３２５３３２号公報に係るホースは、H-NBR の過酸化物加硫を通じてH-NBR 層とACM 層とを加硫接着させる。過酸化物加硫自体はH-NBR の耐熱性の向上に有利であると考えられる。しかし本願発明者の研究によれば、当該発明で用いるカルボキシル基架橋席タイプのACM はH-NBR に対して必ずしも強固に加硫接着せず、又、H-NBR の過酸化物加硫処方も両層の接着性の向上に特に寄与するものではない。
【０００９】
その他にも、H-NBR にシリカ系充填剤を配合してACM との加硫接着性を強化することが考えられるが、その場合には、H-NBR 未加硫成形体の加工性にやや改善の余地を残す。
【００１０】
そこで本発明は、H-NBR からなる内管内層とACM からなる内管外層とを備えたゴム内管を有する耐熱燃料ホースであって、内管内層と内管外層とが強固に接着され、かつゴム内管が優れた耐熱性を示すものを提供することを、解決すべき課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
（第１発明の構成）
上記課題を解決するための本願第１発明（請求項１に記載の発明）の構成は、下記の内管内層と内管外層とを備えたゴム内管を有する、耐熱燃料ホースである。
（１）受酸剤として２phr 以上の酸化亜鉛（ZnO ）と４phr 以上の酸化マグネシウム（MgO ）とを配合して過酸化物加硫させた水素化アクリロニトリルブタジエンゴム（H-NBR ）からなる内管内層。
（２）前記内管内層に加硫接着させたエポキシ架橋席タイプのアクリル系ゴム（ACM ）からなる内管外層。
【００１３】
（第２発明の構成）
上記課題を解決するための本願第２発明（請求項２に記載の発明）の構成は、前記第１発明に係る内管内層のH-NBR におけるZnO の配合量が２〜１０phr 、MgO の配合量が４〜１５phr である、耐熱燃料ホースである。
【００１４】
（第３発明の構成）
上記課題を解決するための本願第３発明（請求項３に記載の発明）の構成は、前記第１発明又は第２発明に係る内管外層のACM に配合した加硫剤又は加硫促進剤がアンモニウム塩である、耐熱燃料ホースである。
【００１５】
（第４発明の構成）
上記課題を解決するための本願第４発明（請求項４に記載の発明）の構成は、前記第３発明に係る加硫剤又は加硫促進剤が下記（１）〜（３）のいずれかに係る化合物又は化合物群、あるいはこれら（１）〜（３）の任意の２以上の組み合わせである、耐熱燃料ホースである。
（１）アンモニウムベンゾエート。
（２）イソシアヌル酸、４級アンモニウム塩及びジフェニルウレア。
（３）イミダゾール、チオウレア及び４級アンモニウム塩。
【００１６】
（第５発明の構成）
上記課題を解決するための本願第５発明（請求項５に記載の発明）の構成は、前記第１発明〜第４発明のいずれかに係る耐熱燃料ホースが、ゴム内管の外周に補強糸層とゴム外管とを備える、耐熱燃料ホースである。
【００１７】
（第６発明の構成）
上記課題を解決するための本願第６発明（請求項６に記載の発明）の構成は、前記第１発明〜第５発明のいずれかに係る耐熱燃料ホースがディーゼル燃料ホースである、耐熱燃料ホースである。
【００１８】
【発明の作用・効果】
（第１発明の作用・効果）
第１発明に係る耐熱燃料ホースにおいては、ホース内管の内層に耐熱性、耐燃料油性、耐寒性等に優れたH-NBR を用い、かつホース内管の外層に一定の耐熱性や耐燃料油性を期待できる比較的安価なACM を用いているので、余りコストアップすることなく、耐熱性、耐燃料油性等の優れた耐熱燃料ホースを構成することができる。そして、内管内層に用いたH-NBRを過酸化物加硫させているので、耐熱性が一層良好である。
【００１９】
又、過酸化物加硫させるH-NBR には受酸剤としてZnO 及びMgO を配合する一方、H-NBR と加硫接着させる内管外層のACM として、エポキシ架橋席タイプのACMを用いている。本願発明者の研究によれば、この場合、内管内層と内管外層が著しく強固に加硫接着する。その理由は未だ明確には判明していないが、受酸剤であるMgO がエポキシ架橋席タイプのACM と擬似架橋を形成して接着強度を強めるのではないか、と推定している。更に、受酸剤としてZnO 併用すると、良好な耐圧縮永久歪性を付与できることが分かった。
【００２０】
前記した特開平９−１２４８４５号公報には、H-NBR に対してZnO 又はMgO を配合することが開示され、特開２００１−２７９０２１号公報には、H-NBR に対してZnO 及びMgO を配合する実施例が開示されている。しかし、これらの配合はH-NBR ／ACM の加硫接着とは無関係になされているし、これらの受酸剤がH-NBR／ACM の加硫接着に与える上記の顕著な寄与も開示又は示唆されていない。
【００２１】
（第２発明の作用・効果）
耐熱燃料ホースの内管内層を構成するH-NBR におけるZnO 及びMgO の配合量は、基本的には限定されないが、ZnO の配合量が２phr 以上であり、MgO の配合量が４phr 以上であることが好ましい。MgO の配合量が４phr 未満である場合には、内管内層と内管外層との加硫接着強度が、実用的見地からは不十分となる恐れがある。ZnO の配合量が２phr 未満である場合には、H-NBR の耐圧縮永久歪性の向上が、実用的見地からは不十分となる恐れがある。
【００２２】
（第３発明の作用・効果）
H-NBR におけるZnO 及びMgO の配合量は、より好ましくはZnO が２〜１０phr、MgO が４〜１５phr である。ZnO とMgO の配合量が上記の範囲を外れて過剰に配合された場合、未加硫成形体の加工性等の点でやや不満となる恐れがある。
【００２３】
（第４発明の作用・効果）
内管外層を構成するACM に配合する加硫剤又は加硫促進剤としてアンモニウム塩を用いると、（恐らくは加硫速度が上昇する結果、）内管内層と内管外層との加硫接着強度が更に向上することが分かった。
【００２４】
（第５発明の作用・効果）
上記第４発明で用いる加硫剤又は加硫促進剤（アンモニウム塩）の種類は限定されないが、第５発明の（１）〜（３）のいずれかに係る化合物又は化合物群、あるいはこれら（１）〜（３）の任意の２以上の組み合わせが特に好ましい。
【００２５】
（第６発明の作用・効果）
耐熱燃料ホースは、上記した構成のゴム内管を有する限りにおいて、その構成を限定されないが、例えば第６発明のように、ゴム内管の外周に補強糸層とゴム外管とを好ましく備えることができる。
【００２６】
（第７発明の作用・効果）
耐熱燃料ホースは、前記したように、例えば自動車のエンジンルーム内が排ガス対策、前輪駆動化等により厳しい熱的環境となって来ていること等から、通常の燃料ホースとしても好ましく使用できる。とりわけ、低燃費化設計等のため周辺部品への耐熱要求レベルが急速に上昇しているディーゼルエンジン用のディーゼル燃料ホースとして、好ましく使用できる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
次に、第１発明〜第７発明の実施の形態について説明する。以下において単に「本発明」と言うときは第１発明〜第７発明を一括して指している。
【００２８】
〔耐熱燃料ホース〕
本発明に係る耐熱燃料ホースは、水素化アクリロニトリルブタジエンゴム（H-NBR ）からなる内管内層と、アクリル系ゴム（ACM ）からなる内管外層とを備えたゴム内管を有する。このゴム内管が耐熱燃料ホースの最内層を構成する。そして、内管内層を構成するH-NBR は受酸剤として酸化亜鉛（ZnO ）と酸化マグネシウム（MgO ）とを配合して過酸化物加硫させたものであり、内管外層を構成するACM はエポキシ架橋席タイプのACM を内管内層に加硫接着させたものである。
【００２９】
上記に該当する限りにおいて本発明に係る耐熱燃料ホースの構成は限定されず、例えばゴム内管の外周に任意の内容の補強糸層（又は補強ワイヤー層）、ゴム層、樹脂層等を外周側へ向かって任意の順序で構成することができる。より好ましくは、ゴム内管の外周に補強糸層とゴム外管とを順次備える。ゴム外管を構成するゴムの種類は任意に選択できるが、例えば ACM、アクリロニトリルブタジエンゴム（NBR ）、NBR とポリ塩化ビニルとのブレンド材（NBR・PVC ）、エチレンプロピレンジエンゴム（EPDM）、エチレンプロピレンゴム（EPM ）、塩素化ポリエチレンゴム（CM）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（CSM ）、クロロプレンゴム（CR）、あるいはこれらの２種以上のブレンドゴム等が挙げられる。
【００３０】
耐熱燃料ホースの用途は、燃料輸送用である限りにおいて限定されないが、好ましくは耐熱性を要求される環境で使用される燃料ホース、特に好ましくはディーゼル燃料ホースとして使用される。
【００３１】
〔内管内層〕
内管内層を構成するH-NBR は、水素化あるいは部分水素化した不飽和ニトリル−共役ジエン共重合ゴムである。このH-NBR における不飽和ニトリルからの単位部分（ａ）と、共役ジエンからの単位部分（ｂ）と、不飽和ニトリル以外のエチレン性不飽和単量体からの単位部分及び／又は共役ジエンからの単位部分を水素化した単位部分（ｃ）との組成比は限定されないが、耐熱性、耐燃料油性、耐油性、耐寒性等の観点から、例えばａが２５〜４５重量％、ｂが０〜５重量％、ｃが５０〜７５重量％である共重合ゴムを好ましく例示できる。
【００３２】
H-NBR には、受酸剤としてZnO とMgO とが併せ配合されている。前記した理由から、好ましくはZnO の配合量が２phr 以上であり、MgO の配合量が４phr 以上である。更に好ましくは、ZnO の配合量の上限が１０phr であり、MgO の配合量の上限が１５phr である。又、ZnO とMgO との合計配合量が６〜１５phr であることが好ましい。
【００３３】
H-NBR は耐熱性の観点より過酸化物加硫させるが、その加硫系配合剤の種類は、上記受酸剤を除いては特段に限定されない。特に好ましくは有機過酸化物加硫を行う。有機過酸化物は任意に選択して使用すれば良いが、例えば、各種のモノパーオキシ化合物又はジパーオキシ化合物の１種類を単独に使用したり、それらの２種類以上を併用したりすることができる。
【００３４】
モノパーオキシ化合物としては、ジクミルパーオキシド、ジアシルパーオキシド（例えば、ベンゾイルパーオキシド）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシドアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、パーオキシエステル類（例えば、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート）等を例示することができる。ジパーオキシ化合物としては、 2,5−ジメチル−2,5 −ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキシン−3 、 2,5−ジメチル−2,5 −ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、 2,5−ジメチル−2,5 −ジ−（ベンゾイルパーオキシ）−ヘキサン等を例示することができる。
【００３５】
有機過酸化物はその種類によって好ましい配合量が異なるが、例えばジクミルパーオキシドを単独に使用する場合には０．５〜８phr 程度が好ましい。０．５phr 未満の配合量では、H-NBR の機械的強度等が不足する恐れがあり、８phr を超えるとスコーチし易くなる恐れがある。
【００３６】
内管内層を構成するH-NBR には、その他にも、シリカ系充填剤、老化防止剤、カーボンブラック、可塑剤、共架橋剤（例えば、TAICやTMPTMA）等を適宜に配合することができる。
【００３７】
〔内管外層〕
内管外層を構成するアクリル系ゴム（ACM ）は、エポキシ架橋席タイプのACMである。「アクリル系ゴム」とは、アクリルゴム、及び、これと他種ゴムとのブレンドゴムを含む概念である。
【００３８】
エポキシ架橋席タイプのACM としては、下記の第１モノマー群〜第１１モノマー群から任意に選ばれる１種又は２種以上のモノマーと、下記のエポキシ架橋席モノマー群から任意に選ばれるモノマーとを共重合させてなる種々のモノマー組成のACM を例示することができる。
【００３９】
第１モノマー群：メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、n-ブチルアクリレート、n-ペンチルアクリレート、n-ヘキシルアクリレート、n-オクチルアクリレート又は2-エチルヘキシルアクリレート。
【００４０】
第２モノマー群：アクリル酸アルコキシアルキルエステル群。例えば、2-メトキシエチルアクリレート、2-エトキシエチルアクリレート、2-（n-プロポキシ）エチルアクリレート、2-（n-ブトキシ）エチルアクリレート、3-メトキシプロピルアクリレート、3-エトキシプロピルアクリレート、2-（n-プロポキシ）プロピルアクリレート又は2-（n-ブトキシ）プロピルアクリレート。
【００４１】
第３モノマー群：含フッ素アクリル酸エステル群。例えば、1,1-ジヒドロペルフルオロエチル（メタ）アクリレート、1,1-ジヒドロペルフルオロプロピル（メタ）アクリレート、1,1,5-トリヒドロペルフルオロヘキシル（メタ）アクリレート、1,1,2,2-テトラヒドロペルフルオロプロピル（メタ）アクリレート、1,1,7-トリヒドロペルフルオロヘプチル（メタ）アクリレート、1,1-ジヒドロペルフルオロオクチル（メタ）アクリレート又は1,1-ジヒドロペルフルオロデシル（メタ）アクリレート。
【００４２】
第４モノマー群：水酸基含有アクリル酸エステル群。例えば、1-ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、2-ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート又はヒドロキシエチル（メタ）アクリレート。
【００４３】
第５モノマー群：第３級アミノ基含有アクリル酸エステル群。例えば、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート又はジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート。
【００４４】
第６モノマー群：メタクリレート群。例えば、メチルメタクリレート又はオクチルメタクリレート。
【００４５】
第７モノマー群：アルキルビニルケトン群。例えばメチルビニルケトン。
【００４６】
第８モノマー群：ビニル及びアリルエーテル群。例えば、ビニルエチルエーテル又はアリルメチルエーテル。
【００４７】
第９モノマー群：ビニル芳香族化合物群。例えば、スチレン、α−メチルスチレン、クロロスチレン又はビニルトルエン。
【００４８】
第１０モノマー群：ビニルニトリル群。例えば、アクリロニトリル又はメタクリロニトリル。
【００４９】
第１１モノマー群：エチレン性不飽和化合物群。例えば、エチレン、プロピレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、プロピオン酸ビニル又はアルキルフマレート。
【００５０】
エポキシ架橋席モノマー群：例えば、グリシジルアクリレート、アリルグリシジルエーテル又はメタアリルグリシジルエーテル。
【００５１】
ACM には、加硫剤又は加硫促進剤として、好ましくはアンモニウム塩を配合する。アンモニウム塩としては、下記（１）〜（３）のいずれかに係る化合物又は化合物群、あるいはこれら（１）〜（３）の任意の２以上の組み合わせがより好ましく用いられる。
（１）アンモニウムベンゾエート。
（２）イソシアヌル酸、４級アンモニウム塩及びジフェニルウレア。
（３）イミダゾール、チオウレア及び４級アンモニウム塩。
【００５２】
ACM に対するアンモニウム塩の配合量は限定されないが、好ましくは０．１〜３phr 程度である。アンモニウム塩の配合量がこの範囲より過少であると、ややACM との接着性が低下する恐れがあり、この範囲より過剰であると、未加硫成形体の加工性がやや低下する（スコーチし易くなる）恐れがある。
【００５３】
内管外層を構成するACM には、その他にも、少量のシリカ系充填剤を配合しても良く、更に老化防止剤、カーボンブラック、可塑剤、加工助剤（例えばパラフィン）等を適宜に配合することができる。
【００５４】
【実施例】
〔H-NBR 未加硫組成物、NBR 未加硫組成物及び ACM未加硫組成物の調製〕
末尾の表１におけるＡ〜Ｆ欄に従う配合のH-NBR 未加硫組成物及びNBR 未加硫組成物をオープンロールを用いて調製した。この未加硫組成物は、耐熱燃料ホースにおけるゴム内管の内層を構成させるためのもの（後述の表３において「内層ゴム」と表記する）である。又、末尾の表２における▲１▼〜▲６▼欄に従う配合の ACM未加硫組成物をオープンロールを用いて調製した。この未加硫組成物は、耐熱燃料ホースにおけるゴム内管の外層を構成させるためのもの（後述の表３において「中間層ゴム」と表記する）である。表１及び表２中の数値は、いずれも重量部数を示す。
【００５５】
表１中の「ゼットポール2000」とは日本ゼオン社製のH-NBR であり、「ニポールDN202 」とは日本ゼオン社製のNBR である。又、表２中の「ニポール AR53 」とは日本ゼオン社製のエポキシ架橋席タイプのACM であり、「ベーマックG 」とはデュポン社製のカルボキシル架橋席タイプのACM である。
【００５６】
更に、耐熱燃料ホースにおける外層ゴムを構成させるために、一般的な配合内容の塩素化ポリエチレンゴム（CM）未加硫組成物をオープンロールを用いて調製した。
【００５７】
〔ゴム内管の作製及び耐熱燃料ホースの作製〕
上記Ａ〜Ｆ欄に従う配合のH-NBR 未加硫組成物又はNBR 未加硫組成物と、▲１▼〜▲６▼欄に従う配合の ACM未加硫組成物とを、末尾の表３における「内層ゴム」及び「中間層ゴム」の欄に示す組み合わせに従って、H-NBR 未加硫組成物又はNBR 未加硫組成物を内層、 ACM未加硫組成物を外層とする２層同時押し出し（内層、外層の厚さは共に１ｍｍ）に供し、１６０°Ｃ×４５分の直接スチーム加硫の後に１６０°Ｃ×８時間の熱風加硫を施し、実施例−１〜実施例−４、及び比較例１〜比較例−７に係る加硫ゴム内管を作製した。
【００５８】
これとは別に、上記Ａ〜Ｆ欄に従う配合のH-NBR 未加硫組成物又はNBR 未加硫組成物と、▲１▼〜▲６▼欄に従う配合の ACM未加硫組成物とを、末尾の表３における「内層ゴム」及び「中間層ゴム」の欄に示す組み合わせに従って、H-NBR 未加硫組成物又はNBR 未加硫組成物を内層、ACM未加硫組成物を外層とする２層同時押し出し（内層、外層の厚さは共に１ｍｍ）に供した。そして、その外周にポリエステル補強糸を編組して補強糸層を構成し、更にその外周に前記CM未加硫組成物を押し出し被覆した。これらの未加硫燃料ホースを１６０°Ｃ×４５分の直接スチーム加硫の後に１６０°Ｃ×８時間の熱風加硫に供し、実施例−１〜実施例−４、及び比較例１〜比較例−７に係る耐熱燃料ホースを作製した。
【００５９】
なお、上記のゴム内管及び耐熱燃料ホースに関し、表３中における「実施例」、「比較例」の区分は相対的便宜的な呼び分けに過ぎず、「比較例」の区分の中にも本発明の実施例に該当するものが含まれている。
【００６０】
〔加硫ゴム内管の評価〕
（剥離試験）
上記各実施例及び比較例に係る加硫ゴム内管を JIS K6330に規定する剥離試験に供し、常態時におけるH-NBR シート又はNBR シートと ACMシートとの接着力（N/25mm）と、剥離した両シートの界面状態とを評価した。その結果を表３に示す。表３の「接着力」の欄において、例えば「90＜（切れ）」との表記は、剥離の際にシートが切れてしまい 90 N/25mm以上の測定値を検出できなかったことを示す。表３の「界面状態」の欄において、「界面剥離」との表記は、両シートが破壊されることなく界面に沿って剥離されたことを示す。又、「ゴム破壊」との表記は、剥離の際にシートの破壊（材料の一部が相手側シート上に残る）を伴ったことを示す。
【００６１】
（軽油封入評価）
上記各実施例及び比較例に係る加硫ゴム内管に軽油を封入して１００°Ｃ×２４０時間の条件で老化させた後、上記と同様の JIS K6330に規定する剥離試験に供し、接着力（N/25mm）と、剥離界面の状態とを評価した。但し、常態時剥離試験において界面状態が「界面剥離」であったものは評価対象外とした。その結果を表３に示す。表３中の表記の要領は、常態時剥離試験の場合と同様である。
【００６２】
〔加硫耐熱燃料ホースの評価〕
（シール試験）
上記各実施例及び比較例に係る加硫済みの耐熱燃料ホースについて１５０°Ｃ×５００時間の条件で乾熱老化させた後、シール試験を行った。即ち、各例に係る耐熱燃料ホースの一端にフッ素樹脂コートを表面に施した鋼管パイプを挿入し、クランプ治具を用いて締付け固定をした。そして、オーブン中にて１５０°Ｃ×５００時間の乾熱老化を行った。次に、耐熱燃料ホースの他端より水圧ポンプによって０．６MPa/min.の速度で昇圧することにより、乾熱老化後のシール圧を測定した。
【００６３】
実用上、上記乾熱老化後のシール圧は０．５MPa 以上であることが望ましいと考えられるので、測定値が０．５MPa 以上であったものを「○」、測定値が０．５MPa 未満であったものを「×」として、表３に表記した。但し、前記の常態時剥離試験において界面状態が「界面剥離」であったものは評価対象外とした。
【００６４】
【表１】
0003941102.tif 000002
【００６５】
【表２】
0003941102.tif 000003
【００６６】
【表３】
0003941102.tif 000004