(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、上記シリンダブロックにおける複数のシリンダボアの位置に合わせて穿設した複数の燃焼室孔を有する２枚のガスケット基板と、上記各ガスケット基板の各燃焼室孔ごとにそれらを囲繞して配置されるとともに上記各ガスケット基板によって挟持される環状をした複数のスペーサと、上記各スペーサと重合する範囲内において２枚のガスケット基板のそれぞれに設けたフルビード部とを備え、上記複数のスペーサは、隣り合うもの同士の側部が連結されて全て一体となるか、或いは隣り合うもの同士が分離されて全てが別体となっており、
上記各スペーサおよび各ガスケット基板のフルビード部は、上記シリンダヘッドとシリンダブロックとの間で、上記各シリンダボアの円周方向に沿って連続して挟持され、さらに上記各スペーサの内周側に外周側よりも厚肉の厚肉部を設けるとともに、該スペーサの厚肉部を上記フルビード部と重合しないその内周側に位置させたことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項２】
上記スペーサと重合する範囲内において２枚のガスケット基板のそれぞれにハーフビード部を備えており、それぞれのハーフビード部は、上記シリンダヘッドとシリンダブロックとの間で、シリンダボアの円周方向に沿って連続して挟持されることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項３】
上記厚肉部は、スペーサの内周側部分を外周側に折返して形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項４】
上記厚肉部は、スペーサの内周側部分にシムを溶接して形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項５】
上記厚肉部の厚さは、シリンダボアの円周方向で異なっていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項６】
上記厚肉部は、シリンダボアの円周方向に部分的に形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項７】
上記厚肉部は、シリンダボアの円周方向に沿って連続して形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項８】
上記シリンダヘッドおよびシリンダブロックにおける接合面の少なくともいずれか一方は、上記複数のシリンダボア全体を連続的に囲む冷却水通路が形成されたオープンデッキとなっており、上記スペーサおよび上記各ガスケット基板のフルビード部とハーフビード部は、上記冷却水通路の内方側に配置されることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、エンジンのシリンダヘッドガスケットの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、シリンダヘッドガスケットとして、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアに合わせて穿設した燃焼室孔を有する２枚のガスケット基板と、上記シリンダボアの周囲に配置されてこれを無端状に囲繞し、かつ上記２枚のガスケット基板で挟持されるスペーサと、上記ガスケット基板の適宜の位置に設けたフルビード部やハーフビード部とを備えたものが知られている（実開平４−７１８６５号公報、特開平４−１６５１６７号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来、フルビード部とハーフビード部を備えたガスケット基板のみを配置した場合、シリンダブロックやシリンダヘッドの接合面に鋳巣や傷等があると容易にその影響を受けてしまい、シール性が低下してしまう危険性があった。
本発明はそのような事情に鑑み、相手側接合面に鋳巣や傷等があっても常に良好なシール性能が得られるシリンダヘッドガスケットを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、上記シリンダブロックにおける複数のシリンダボアの位置に合わせて穿設した複数の燃焼室孔を有する２枚のガスケット基板と、上記各ガスケット基板の各燃焼室孔ごとにそれらを囲繞して配置されるとともに上記各ガスケット基板によって挟持される環状をした複数のスペーサと、上記各スペーサと重合する範囲内において２枚のガスケット基板のそれぞれに設けたフルビード部とを備え、上記複数のスペーサは、隣り合うもの同士の側部が連結されて全て一体となるか、或いは隣り合うもの同士が分離されて全てが別体となっており、
上記各スペーサおよび各ガスケット基板のフルビード部は、上記シリンダヘッドとシリンダブロックとの間で、上記各シリンダボアの円周方向に沿って連続して挟持され、さらに上記各スペーサの内周側に外周側よりも厚肉の厚肉部を設けるとともに、該スペーサの厚肉部を上記フルビード部と重合しないその内周側に位置させたシリンダヘッドガスケットを提供するものである。
【０００５】
【作用】
上記構成によれば、燃焼室孔の周囲に設けた各ガスケット基板のフルビード部を上記シリンダヘッドとシリンダブロックとで挟持すると同時に、各燃焼室孔ごとに環状のスペーサを設けているので、それらフルビード部を高い面圧で、しかも相対的に広い接触面積で相手材に圧接させることができる。その結果、相手側接合面に鋳巣や傷等があってもそれによる影響を受けにくくなり、良好なシール性能を確保することが可能となる。
これに加えて、上記各スペーサにおける内周側に外周側よりも厚肉の厚肉部を設けているので、各燃焼室孔に対するシール性能をより確実なものとすることができる。
【０００６】
【実施例】
以下、本発明を直列４気筒エンジン用のシリンダヘッドガスケットに適用した実施例について説明する。
図１ないし図３において、シリンダヘッドガスケット１は、それぞれシリンダボア２（図１参照）に合わせて穿設した４つの燃焼室孔３Ａを有する２枚のガスケット基板３と、この２枚のガスケット基板３の間に配置されてそれらによって挟持されるスペーサ４とを備えている。
上記スペーサ４は、各シリンダボア２の周囲に配置されてこれを無端状に囲繞して環状になっているが、図示実施例ではシリンダボア２の間隔が、したがって各燃焼室孔３Ａの間の間隔が狭くなっているため、４つのスペーサ４を隣接する燃焼室孔３Ａの間で相互に連続させて一体に形成している。上記燃焼室孔３Ａの間の間隔が広い場合には、４つのスペーサ４を別体に形成してもよいことは勿論である。
上記各ガスケット基板３には、上記スペーサ４と重合する範囲内において、それぞれに各燃焼室孔３Ａを囲むフルビード部３ａとハーフビード部３ｂとをそれぞれスペーサ４に向けて突出するように形成してあり、かつフルビード部３ａとハーフビード部３ｂとを各燃焼室の中心側から外側に向けてその順に形成している。
また上記スペーサ４には、その内周側すなわち燃焼室側の部分を折返すことにより、外周側よりも厚肉の厚肉部４ａを設けてあり、この厚肉部４ａは、燃焼室側となるフルビード部３ａに重合することがないように該フルビード部３ａよりも内周側に形成している。本実施例では、上記厚肉部４ａは円周方向に連続して形成され、かつ円周方向に均一の厚さを有している。
上記各ガスケット基板３としては、例えば０．２０ｍｍ厚のＳＵＳ３０１−Ｈを使用することができ、その両面をＮＢＲ層で被覆することが好ましい。またスペーサ４としては、例えば０．０８ｍｍ厚のＳＵＳ３０４を使用することができる。なお、上記ガスケット基板３の板厚および材質は、これを適用するエンジンの機種等により適当なものを選択できることは勿論である。
【０００７】
図１に示すように、上記シリンダヘッドガスケット１は、エンジンのシリンダヘッド５とシリンダブロック６との間に介在され、締結ボルト７によってシリンダヘッド５とシリンダブロック６とを一体に連結することによりそれらの間に挟持されて両者間をシールするようになっている。
このとき、上記スペーサ４と、各ガスケット基板３のフルビード部３ａとハーフビード部３ｂとは、上記シリンダヘッド５とシリンダブロック６との間で、シリンダボア２の円周方向に沿って連続して挟持することができるようにしてあり、円周方向の連続性がとぎれたり、或いは外側となるハーフビード部３ｂの一部がシリンダヘッド５やシリンダブロック６の接合面に形成した冷却水通路５ａ、６ａに重合して、その部分の挟持が行なえなくなることがないように配慮している。
また、上記シリンダヘッド５とシリンダブロック６とは、図示実施例ではアルミダイカスト製のオープンデッキブロックとして形成してあり、上記冷却水通路５ａ、６ａは、最も外側となるハーフビード部３ｂの外側において、４つの燃焼室孔３Ａを一体的に囲むことができるように、各シリンダヘッド５とシリンダブロック６との接合面にそれぞれ形成してある。
【０００８】
以上の構成によれば、各燃焼室孔３Ａの周囲をフルビード部３ａとハーフビード部３ｂとによって無端状に囲むことができ、しかもフルビード部３ａとハーフビード部３ｂとを設けた部分にはスペーサ４を設けているので、上記フルビード部３ａとハーフビード部３ｂとを高い面圧で、しかも相対的に広い接触面積でシリンダヘッド５とシリンダブロック６とに圧接させることができる。
その結果、シリンダヘッド５やシリンダブロック６の接合面に鋳巣や傷等があってもそれによる影響を受けにくくなり、常に良好なシール性能を確保することができる。
これに加えて、上記スペーサ４の内周側に厚肉部４ａを設けているので、各燃焼室孔３Ａ側の面圧をより高めることができ、その部分のシール性能をより向上させることができる。また本実施例では、厚肉部４ａはフルビード部３ａが過度に押し潰されるのを防止するビードストッパとしての役割を果たすので、該フルビード部３ａの耐亀裂性を向上させることができる。
【０００９】
図４は本発明の第２実施例を示したもので、本実施例では各ガスケット基板３に形成したフルビード部３ａとハーフビード部３ｂとを、上記第１実施例とは逆にそれぞれスペーサ４から突出する方向に向けて形成してある。またスペーサ４に形成した厚肉部４ａは、一方のガスケット基板３の燃焼室孔３Ａの上下面を囲むように折返して形成してある。
その他の構成は第１実施例と同様に構成してあり、本実施例においても第１実施例と同等の作用効果を得ることができる。
【００１０】
図５は本発明の第３実施例を示したもので、本実施例では第１実施例におけるハーフビード部３ｂを省略してものである。また、上記第１実施例がスペーサ４の内周側の部分を折返すことにより厚肉部を形成していたのに対し、本実施例ではスペーサ４の内周側にシムを溶接することによって厚肉部４ａを形成している。
その他の構成は第１実施例と同様に構成してあり、エンジンの種類によっては本実施例のようにハーフビード部３ｂを省略しても、充分なシール性能を得ることができる。
【００１１】
なお、上記実施例ではいずれもフルビード部３ａとハーフビード部３ｂとの突出方向はスペーサ４を中心として対称となるように形成しているが、それに限定されるものではなく、適宜の組合わせとすることができる。また第１実施例の折返しによる厚肉部を第３実施例に適用しても、或いは第３実施例のシムによる厚肉部を第１実施例又は第２実施例に適用してもよいことは勿論である。
さらに上記実施例ではいずれも厚肉部４ａの厚さを円周方向で均一となるようにしているが、締結ボルト７に近い部分では面圧が大きく、遠い部分では面圧が小さくなるので、図示しないが、締結ボルト７に近い部分の厚肉部４ａの厚さを薄くし、遠い部分ではでは厚肉部４ａの厚さを厚くして、円周方向の面圧が可及的に均一となるように設定することができる。
この場合、シリンダボアの円周方向に肉厚部を部分的に形成することにより円周方向における肉厚部の厚さを変化させるようにしてもよく、特にこの場合には、ガスケット基板３の一部を部分的に折返すことによってそのような厚肉部を形成することができる。
また、図６ないし図８に示すように、スペーサ４は複数枚であってもよい。
【００１２】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、相手側接合面に鋳巣や傷等があってもそれによる影響を受けにくくなるので、良好なシール性能を確保することができ、しかもスペーサの内周側に形成した厚肉部によりそのシール性能をより確実なものとすることができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す断面図。
【図２】図１のシリンダヘッドガスケット１の平面図。
【図３】図１の要部の拡大図。
【図４】本発明の第２実施例を示す概略断面図。
【図５】本発明の第３実施例を示す概略断面図。
【図６】本発明の第４実施例を示す概略断面図。
【図７】本発明の第５実施例を示す概略断面図。
【図８】本発明の第６実施例を示す概略断面図。
【符号の説明】
１…シリンダヘッドガスケット      ２…シリンダボア
３…ガスケット基板                ３Ａ…燃焼室孔
３ａ…フルビード部                ３ｂ…ハーフビード部
４…スペーサ                      ４ａ…厚肉部
５…シリンダヘッド                ６…シリンダブロック
５ａ、６ａ…冷却水通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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