(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートバックの側部から突出するヒンジピンが嵌入されるブッシュを、車体側に取付けられたヒンジ金具のブッシュ孔に嵌合させ、上記ヒンジピンが挿通される貫通孔を形成したヒンジカバーが上記金具に装着されるヒンジカバーの固定構造において、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せた状態で、前記ヒンジカバーの前記ブッシュ孔に相当する高さに貫通孔を形成する一方、前記ブッシュの先端部には中間部よりも拡径して前記ヒンジ金具のブッシュ孔の内径よりも大きく形成した係止爪を設け、基端側には前記ヒンジカバーの前記貫通孔の径よりも外径を大きく形成したフランジ部を設け、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せて、前記ブッシュの係止爪の先端を前記ヒンジカバーの貫通孔および前記ヒンジ金具のブッシュ孔に嵌入させ、前記ヒンジカバーの貫通孔の周縁部を上記ヒンジ金具と上記ブッシュのフランジ部との間に挟持させるとともに、前記係止爪を前記ブッシュ孔の端部に係止して、前記ブッシュを前記ブッシュ孔から抜けなくすることにより、上記ヒンジカバーを上記ヒンジ金具に固定させたことを特徴とするヒンジカバーの固定構造。
【請求項２】
上記ヒンジカバーの貫通孔の縁部の周辺に、該部位に対応する前記ヒンジカバーの基準面より内側に１段下げた凹部を形成し、該凹部に上記ブッシュのフランジ部を収容したことを特徴とする請求項１に記載のヒンジカバーの固定構造。
【請求項３】
前記凹部の形状と前記ブッシュのフランジ部の形状をほぼ一致させたことを特徴とする請求項２に記載のヒンジカバーの固定構造。
【請求項４】
上記ヒンジ金具をセパレートタイプのシートバック間に設け、前記ヒンジ金具の上下方向における中間部の水平断面をコ字形状または四角形状とし、上記ヒンジ金具の左右両側部に上記ブッシュ孔を穿設するとともに、上記ヒンジカバーをキャップ形状に形成し、該ヒンジカバーの左右両側部に上記ブッシュ孔に対応させて貫通孔を穿設したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のヒンジカバーの固定構造。
【請求項５】
上記ヒンジカバーの外縁部にフランジ部を設け、該フランジ部が前記ヒンジ金具に外縁部に係止した状態で上記ヒンジ金具の片側側面を覆うような形状に形成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のヒンジカバーの固定構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のシートバックのヒンジピンを支持するヒンジ取付金具に装着されるヒンジカバーの固定構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図７及び図８は従来のヒンジカバーの固定構造を示し、図７は、自動車のフロア上に配設されているセパレートタイプのリヤシートのシートバック間に設けられているセンタヒンジ金具５１と、該センタヒンジ金具５１に装着されているヒンジカバー５２を示し、図８は図７におけるＸ−Ｘ線方向の断面図である。図に示すように、センタヒンジ金具５１には、側部に四角形状の係止孔５３及びその係止孔５３の上部に円形のブッシュ孔５４が形成されている。
【０００３】
センタヒンジ金具５１を覆うヒンジカバー５２には、ヒンジカバー５２をセンタヒンジ金具５１に装着させた状態で、係止孔５３に相当する高さの内壁面からその内方に突出する係止爪５６を形成し、ブッシュ孔５４に相当する高さに貫通孔５７を形成している。そして、ヒンジカバー５２をセンタヒンジ金具５１に被せる際に、図８に示すように係止爪５６を係止孔５３に嵌合させることによって、ヒンジカバー５２がセンタヒンジ金具５１に固定するようにしている。そして、予めセンタヒンジ金具５１のブッシュ孔５４に取付けていたブッシュ５８（なお、ヒンジカバー５２の貫通孔５７を利用して後からセンタヒンジ金具５１に取付けることも可能である）に、図示しないシートバックの側部に設けられているヒンジピン（図２のヒンジピン１９，２０参照）をブッシュ５８のピン孔５９に挿通させ、シートバックを車体側に取付けている。
【０００４】
図９及び図１０は他の従来例によるヒンジカバーの固定構造を示し、図９は、センタヒンジ金具６１と、該センタヒンジ金具６１に装着されているヒンジカバー６２を示し、図１０は図９におけるＹ−Ｙ線方向の断面図である。
図に示すように、センタヒンジ金具６１には、側部にネジ孔６３及びそのネジ孔６３の上部に円形のブッシュ孔６４を形成している。また、センタヒンジ金具６１を覆うヒンジカバー６２には、このヒンジカバー６２をセンタヒンジ金具６１に装着させた状態で、ネジ孔６３に相当する高さにネジ挿通孔６６を形成し、ブッシュ孔６４に相当する高さに貫通孔６７を形成している。
【０００５】
そして、図１０に示すように、ヒンジカバー６２をセンタヒンジ金具６１に被せる際に、ネジ孔６３とネジ挿通孔６６をスクリュー６９で螺着させることによって、ヒンジカバー６２がセンタヒンジ金具６１に固定されるようにしている。ヒンジカバー６２を装着した後、予めセンタヒンジ金具６１のブッシュ孔６４に取付けていたブッシュ６８に、図示しないシートバックのヒンジピンをピン孔７０に挿通させ、シートバックを車体側に取付けている。
なお、スクリュー６９の代わりにクリップを用い、ネジ孔６３の代わりにクリップ用の孔を設け、クリップによりヒンジカバーをセンタヒンジ金具に固定する取付方法もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
図７及び図８に示すような係止孔５３と係止爪５６とを用いたヒンジカバーの固定構造は、ヒンジカバー５２の形状が複雑となるため、成形時において係止爪５６の部分に中子を必要とし型費が高価になる。また、係止爪５６の破損等があった場合は、ヒンジカバー５２の固定が不確実になったり、係止孔５３の大きさに余裕をもたせる必要があることから、ヒンジカバー５２にガタツキが生じるおそれがある。
また、図９及び図１０に示すようなスクリュー６９若しくはクリップを用いたヒンジカバーの固定構造では、部品点数が多くなり、重量も重くなりコストが高くなる。また、ヒンジカバー６２の取付けの際にスクリュー６９を使用するので、取付工数が多くなり、さらにスクリュー６９やクリップの頭部がヒンジカバー６２より突き出ていることから、それらがシートバックに接触すると、シートバックの表皮が損傷するおそれがある。
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、製造コストが安価で取付容易であり、取付けた状態でガタツキの生じにくいヒンジカバーの固定構造を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明のヒンジカバーの固定構造は、シートバックの側部から突出するヒンジピンが嵌入されるブッシュを、車体側に取付けられたヒンジ金具のブッシュ孔に嵌合させ、上記ヒンジピンが挿通される貫通孔を形成したヒンジカバーが上記金具に装着されるヒンジカバーの固定構造において、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せた状態で、前記ヒンジカバーの前記ブッシュ孔に相当する高さに貫通孔を形成する一方、前記ブッシュの先端部には中間部よりも拡径して前記ヒンジ金具のブッシュ孔の内径よりも大きく形成した係止爪を設け、基端側には前記ヒンジカバーの前記貫通孔の径よりも外径を大きく形成したフランジ部を設け、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せて、前記ブッシュの係止爪の先端を前記ヒンジカバーの貫通孔および前記ヒンジ金具のブッシュ孔に嵌入させ、前記ヒンジカバーの貫通孔の周縁部を上記ヒンジ金具と上記ブッシュのフランジ部との間に挟持させるとともに、前記係止爪を前記ブッシュ孔の端部に係止して、前記ブッシュを前記ブッシュ孔から抜けなくすることにより、上記ヒンジカバーを上記ヒンジ金具に固定させている。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態による本発明のヒンジカバー固定構造について、図面を参照しながら説明する。
図１は、自動車のフロアパネル上に配設される可倒式リヤシート１を示し、このリヤシート１は１つのシートクッション２とセパレート式の一対のシートバック３，４とから構成されている。シートバック３，４の間には図２及び図３に示すセンタヒンジ金具５とこれに装着されるヒンジカバー６が配設されている。センタヒンジ金具５はその上下方向における中間部の水平断面がコ字形状（四角形状であってもよい）であって、底部に車幅方向の外側に向かうフランジ部７が形成され、フランジ部７がフロアパネル８にボルト９により取付けられて、車体側に固定されている。あるいは、車体側への固定は溶接であってもよい。センタヒンジ金具５の両側面１０の上部には、スリーブ状のブッシュ孔１１が各々穿設されている。
【０００９】
樹脂製のヒンジカバー６はキャップ形状であり、ヒンジカバー６がセンタヒンジ金具５に被せられた状態で、ブッシュ孔１１に相当する高さに貫通孔１２を形成している。貫通孔１２の縁部には円形の凹部１７が形成され、その部位に対応するヒンジカバー６の基準面より内方に１段下げるようにして凹部１７を形成させている。
図４に示す筒状のブッシュ１４は樹脂等の弾性部材で形成され、その先端部には中間部よりも拡径した係止爪１５を設け、基端側には円板形のフランジ部１６が設けられている。ブッシュ１４の係止爪１５は、センタヒンジ金具５のブッシュ孔１１の内径よりも大きく形成され、フランジ部１６の外径はヒンジカバー６の貫通孔１２の径よりも大きく形成され、凹部１７の径よりも小さく形成されている。
図２に示すように、シートバック３，４の下側部のセンタヒンジ金具５の取付側には、シートバック３，４が車体側に取付けられた状態で、センタヒンジ金具５のブッシュ孔１１の高さに位置するシートバック３，４の側面に、ヒンジピン１９，２０をセンタ側に突出させている。ヒンジピン１９，２０がブッシュ１４のピン孔２１に入るように、ヒンジピン１９，２０の径はブッシュ１４のピン孔２１の内径にほぼ一致させている。
【００１０】
次に、ヒンジカバー６のセンタヒンジ金具５への固定手順の一例について説明する。
図３に示すように、センタヒンジ金具５をフロアパネル８にボルト９又は溶接により固定した後、ヒンジカバー６を上方から降ろすようにして、センタヒンジ金具５に覆い被せる。そして、図４に示すようにブッシュ１４の係止爪１５の先端をセンタヒンジ金具５のブッシュ孔１１に押し込み、係止爪１５がブッシュ孔１１を貫通させる。これにより、係止爪１５がブッシュ孔１１の端部に係止され、ブッシュ１４がブッシュ孔１１から抜けなくなる。あるいはフロアパネル８へのセンタヒンジ金具５の固定は、ブッシュ１４組付後であっても良い。次いで、シートバック３，４のヒンジピン１９，２０をブッシュのピン孔２１に挿通させる。最後に図１に示す各シートバック３，４の車体外側に取付けられているシート取付金具３ａ，４ａをフロアパネル８に固定してシートバック３，４は車体側に固定される。
【００１１】
以上説明したように本実施の形態によれば、ヒンジカバー６の形状が型で成形するのに容易な形状であり、ヒンジカバー６をセンタヒンジ金具５に取付けるのに、部品点数を増加させることもないので、軽量であり製造コストも安価となる。
ヒンジカバー６の固定力については、ブッシュ１４は係止爪１５によりセンタヒンジ金具５のブッシュ孔１１部で抜け止めされ、かつヒンジカバー６の凹部１７がセンタヒンジ金具５の面とブッシュ１４のフランジ部１６との間に挟持されるので、ヒンジカバー６のガタツキもない。さらにはヒンジカバー６がキャップ形状であり、センタヒンジ金具５の上部から覆い被せるような形状であるので、ブッシュ１４を取付けることにより、ヒンジカバー６が上方に外れることなくセンタヒンジ金具５に固定される。また、ヒンジカバー６の凹部１７にブッシュ１４のフランジ部１６を収容するようにしたので、外観上の見栄えも良く、ブッシュ１４のフランジ部１６とシートバック３，４の表皮の接触も防ぐことができる。
【００１２】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形及び変更が可能である。
図５及び図６は変形例を示す。上記実施の形態では、ヒンジカバー６の形状をキャップ形状にしたが、本変形例ではヒンジカバー３０を一対設け、センタヒンジ金具３１の各々の側面に別個に装着するようにしたものである。ヒンジカバー３０の外縁部にはフランジ部３４を設け、フランジ部３４がセンタヒンジ金具３１の外縁部に係止される。ブッシュ３２とセンタヒンジ金具３１のブッシュ孔３５の形状については、上記実施の形態と同じである。
本変形例では、より簡単な構造でヒンジカバー３０をセンタヒンジ金具３１に固定することができ、さらには、シートバック３，４の外側の金具にも適用できる。
【００１３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のヒンジカバー固定構造によれば、シートバックの側部から突出するヒンジピンが嵌入されるブッシュを、車体側に取付けられたヒンジ金具のブッシュ孔に嵌合させ、上記ヒンジピンが挿通される貫通孔を形成したヒンジカバーが上記金具に装着されるヒンジカバーの固定構造において、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せた状態で、前記ヒンジカバーの前記ブッシュ孔に相当する高さに貫通孔を形成する一方、前記ブッシュの先端部には中間部よりも拡径して前記ヒンジ金具のブッシュ孔の内径よりも大きく形成した係止爪を設け、基端側には前記ヒンジカバーの前記貫通孔の径よりも外径を大きく形成したフランジ部を設け、前記ヒンジカバーを前記ヒンジ金具に覆い被せて、前記ブッシュの係止爪の先端を前記ヒンジカバーの貫通孔および前記ヒンジ金具のブッシュ孔に嵌入させ、前記ヒンジカバーの貫通孔の周縁部を上記ヒンジ金具と上記ブッシュのフランジ部との間に挟持させるとともに、前記係止爪を前記ブッシュ孔の端部に係止して、前記ブッシュを前記ブッシュ孔から抜けなくすることにより、上記ヒンジカバーを上記ヒンジ金具に固定させたので、ヒンジカバーをヒンジ金具に固定するのに、ヒンジカバーに複雑な形状を必要とせず、容易に成形することができ、部品点数を増加させることもないので、軽量であり製造コストも安価である。
上記ヒンジカバーの貫通孔の縁部の周辺に、該部位に対応する前記ヒンジカバーの基準面より内側に１段下げた凹部を形成し、該凹部に上記ブッシュのフランジ部を収容したので、外観上の見栄えがよくなる。また、フランジ部とシートバックの表皮とが近接している場合にそれらが接触するのを防止することができる。さらに、凹部の形状とブッシュのフランジ部の形状をほぼ一致させることにより、ヒンジカバーのガタツキを少なくすることができる。
上記ヒンジ金具をセパレートタイプのシートバック間に設け、前記ヒンジ金具の上下方向における中間部の水平断面をコ字形状または四角形状とし、上記ヒンジ金具の左右両側部に上記ブッシュ孔を穿設するとともに、上記ヒンジカバーをキャップ形状に形成し、該ヒンジカバーの左右両側部に上記ブッシュ孔に対応させて貫通孔を穿設したので、ヒンジカバーがヒンジカバー取付金具の両側部で挟持されることから、ヒンジカバーの固定力がより大きくなる。
上記ヒンジカバーの外縁部にフランジ部を設け、該フランジ部が前記ヒンジ金具に外縁部に係止した状態で上記ヒンジ金具の片側側面を覆うような形状に形成したので、簡易なヒンジカバー形状により、ヒンジカバーの製造コストをより安価にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態におけるヒンジカバーの固定構造を用いているシート及びセンタヒンジ金具に装着されているヒンジカバーの分解斜視図である。
【図２】図１におけるセンタヒンジ金具に装着されているヒンジカバーの拡大分解斜視図である。
【図３】図１のセンタヒンジ金具からヒンジカバーを脱着した状態における拡大分解斜視図である。
【図４】図２のＺ−Ｚ線方向における断面図である。
【図５】本発明の変形例によるヒンジカバー固定構造のセンタヒンジ金具及びヒンジカバーの斜視図である。
【図６】図５のヒンジカバーがセンタヒンジ金具に取付けられた状態の断面図である。
【図７】従来例によるヒンジカバーの固定構造に用いているヒンジカバーがセンタヒンジ金具に取付けられた状態の斜視図である。
【図８】図７のＸ−Ｘ線方向における断面図である。
【図９】他の従来例によるヒンジカバーの固定構造に用いているヒンジカバーがセンタヒンジ金具に取付けられた状態の斜視図である。
【図１０】図９のＹ−Ｙ線方向における断面図である。
【符号の説明】
３，４  シートバック
５，３１  センタヒンジ金具
６，３０  ヒンジカバー
１１  ブッシュ孔
１２  貫通孔
１４，３２  ブッシュ
１５  係止爪
１６  フランジ部
１７  凹部
１９，２０  ヒンジピン
２１  ピン孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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