(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を微粉砕して微粉砕物を得る微粉砕工程、及び得られた微粉砕物を表面改質処理し表面改質処理粒子を得る表面改質工程を有するトナーの製造方法において、
該微粉砕工程が、ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用い、重量平均粒径３〜１１μｍの微粉砕物を得る工程であり、
該表面改質工程が、回分式の表面改質装置を用いて行われ、該回分式の表面改質装置には、所定粒径以下の微粒子を装置外へ連続的に排出除去する分級手段と、機械式衝撃力を用いる表面処理手段、及び該分級手段と該表面処理手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに仕切る案内手段を有し、
該微粉砕物を第一の空間に導入し、該分級手段により所定粒径以下の微粒子を装置外へ連続的に排出除去しながら、第二の空間を経由して、機械式衝撃力を用いる該表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより、所定時間分級と機械式衝撃力を用いる表面改質処理とを繰り返すことにより、所定粒径以下の微粒子が所定量除かれた表面改質処理粒子を得る工程であり、
該表面改質工程の機械式衝撃力を用いる表面処理が、上面に角型のディスク或いは円筒型のピンを複数個有し、高速で回転する円盤上の回転体と、該回転体との間に間隔をおいて固定配置される固定体とからなる表面処理装置により行われることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
該表面改質工程で得られた粒子の個数平均粒径が、該表面改質工程に導入された前記微粉砕物の個数平均粒径よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
該表面改質工程に導入された前記微粉砕物の個数平均径Ａと、該表面改質工程で得られた表面改質粒子の個数平均径Ｂが、下記条件
１．０２≦Ｂ／Ａ≦２．００
を満足していることを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
該表面改質工程で得られた粒子の平均円形度が、該表面改質工程に導入された前記微粉砕物の平均円形度よりも０．０１乃至０．０５大きいことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物がワックスを含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
該結着樹脂が少なくともポリエステル樹脂を含有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
該トナー粒子の真比重が１．２ｇ／ｃｍ3以下であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
該トナー粒子がフルカラー用トナーを構成することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
該表面改質工程の分級手段が、羽根車型の分級ローターの回転による分級手段であり、案内手段が、円筒型のガイドリングであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
該回分式の表面改質装置が、表面処理時間を任意に調整可能となるように、開閉可能な排出弁を有することを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１１】
該回分式の表面改質装置における表面処理時間が、５秒以上１８０秒以下であることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１２】
該回分式の表面改質装置に導入する冷風温度Ｔ１が１０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１３】
該回分式の表面改質装置が機内冷却用のジャケットを具備しており、該ジャケット内に冷媒を通しながら前期微粉砕物を表面改質処理することを特徴とする請求項１乃至１２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１４】
該回分式の表面改質装置の該ジャケット内に通す冷媒の温度が５℃以下であることを特徴とする請求項１乃至１３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１５】
該回分式の表面改質装置において、該分級手段の分級ローター後方の温度Ｔ２が６０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１６】
温度Ｔ１と温度Ｔ２との温度差（Ｔ２−Ｔ１）が８０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項１７】
該回分式の表面改質装置において、該表面処理手段の回転体と固定体との間の最小間隔が０．５ｍｍ乃至１５．０ｍｍであり、該回転体の回転周速が７５乃至１５０ｍｍ／秒であり、該回転体上部に設置されている角型のディスク或いは円筒型のピンの上部と該円筒型のガイドリングの下部との間の最小間隔が２．０ｍｍ乃至５０．０ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至１６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子印刷の如き画像形成方法において、静電荷像を現像するためのトナー、または、トナージェット方式の画像形成方法におけるトナー定着画像を形成するためのトナーの製造方法に関し、特に、トナー像を転写材の如きプリントシートに加熱定着させる定着方式に供されるトナーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法、静電写真法及び静電印刷法の如き画像形成方法では、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。一般にトナーの製造方法としては、被転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる各種着色剤を原料とし、さらに必要に応じて、粒子に電荷を付与させるための荷電制御剤や、離型剤としてのワックス、及び流動性付与剤等の他の添加剤を加えて乾式混合し、しかる後、混練機などにより加熱、溶融、分散を行い均一な組成物とした後、これを冷却して、粉砕、分級することによりトナーを製造する方法が、大量生産性、コスト等の観点から現在の主流となっている。しかし、こうした混練粉砕法で製造したトナー粒子は形状が不揃いであるため、トナー特性にバラツキを生じ、最近の電子写真装置の小型化、簡素化、高画質化、フルカラー化の動向においてトナーに要求される性能は非常に高度化しており、現状に十分満足できていない。
【０００３】
さらに近年、フルカラー化、クリーナーレスや廃トナー量削減達成のために、トナーの転写性の向上が求められていることから、トナーの形状を球形化することが必須となってきている。
【０００４】
例えば、特開昭６３−２３５９５３号公報においては、機械的衝撃力により球形化したトナーが提案されている。しかしながら、転写効率はいまだ不十分であり、さらなる改良が必要である。
【０００５】
従来の機械的衝撃力による方法においては、球形化には多くの衝撃、摩擦が必要であるため、球形化処理は回分式（循環）処理が中心である。機械的衝撃力による球形化処理の際には、球形化に伴う衝撃力による粉砕作用により極小さな微粉が発生するため、球形化処理後に、極小微粉の除去が必要となる。また場合によっては、この極小微粉が、回分式（循環）処理されている間にトナー表面に付着し、トナー表面の組成の偏在を生じさせるため、トナー特性に弊害を生じ好ましくない。
【０００６】
トナー形状を球形化する方法としては、上記の機械的衝撃力による方法の他にも、熱風により表面を溶融する方法、熱を利用する方法等があるが、トナーは熱により表面組成が変化する問題があり、特に離型剤として添加するワックス成分の存在状態が変化するため、熱により表面を溶融する方法は好ましくない。
【０００７】
近年、複写機の省エネルギー対策として、圧力により転写材の如き記録材に定着させるために、結着樹脂としてワックスのような軟質のものを使用したり、加熱式定着の場合であっても定着スピードを速くしたり、定着に要する消費電力を少なくかつ低温でトナーを定着させるために、低ガラス転移点の、または、低軟化点の結着樹脂を使用するようになってきており、特に、熱により表面を溶融する方法は好ましくない。
【０００８】
一方、微粉砕手段としては、各種粉砕装置が用いられるが、その中でも結着樹脂を主とするトナー粗砕物の粉砕には、図１に示す如きジェット気流の如き高圧気体を用いたジェット気流式粉砕機、特に衝突式気流粉砕機が用いられている。
【０００９】
ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機は、ジェット気流で粉体原料を搬送し、加速管の出口より噴射し、粉体原料を加速管の出口の開口面に対向して設けた衝突部材の衝突面に衝突させて、その衝撃力により粉体原料を粉砕している。
【００１０】
近年、環境問題への対応から、製造装置の省エネルギー化が求められており、多量のエアーを必要とする衝突式気流粉砕機に代わりに、電力消費の少ない機械式粉砕機が着目されている。
【００１１】
例えば、図１０に示す機械式粉砕機では、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転体である回転子（図１１参照）と、該回転子表面と一定間隔を保持して回転子の周囲に配置されている固定子とを有し、且つ該間隔を保持することによって形成される環状空間が気密状態となるように構成されている。
【００１２】
このような機械式粉砕機は、衝突式気流粉砕機のように多量なエアーを使用する必要がないため、電力消費が少なく、近年求められている装置の省エネルギー化に対応できる。また、機械式粉砕機により粉砕されたトナーは、機械的衝撃力によりその形状は丸みを帯びる、さらに、粉砕限界があるため微粉の発生が少ないという利点を有している。
【００１３】
しかしながら、近年、複写機やプリンター等の高画質化・高精細化に伴い、トナーに要求される性能も一段と厳しくなり、求められるトナーの粒子径はさらに小さくなり、粉砕性の悪い結着樹脂、例えばポリエステル樹脂を用いたトナー材料の場合、機械式粉砕機では、粉砕限界があり、重量平均粒径が７μｍ以下に（さらには、６μｍ以下に）粉砕することは、困難である。
【００１４】
また、機械式粉砕機を高性能な分級機と組合せ閉回路を組み粉砕を行えば、重量平均粒径が７μｍ以下（さらには、６μｍ以下）の微粉砕品を得ることは可能であるが、処理能力が減少するだけではなく、円形度も低いものしか得られない。また、このような小さな粒径にまで粉砕を行うためには、閉回路内での循環量が多くなり、機械的衝撃力を多くの受けるため、機械的衝撃力による発熱によりトナーの表面組成が変化する問題があり、特に離型剤として添加するワックス成分の存在状態が変化するため好ましくない。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、こうした問題点を解消して、より高精細・高画質なトナー粒子が得られる製造方法を提供することにある。
【００１６】
本発明の目的は、上記のような従来技術の問題点を解決して、静電荷像現像用トナーを効率よく製造する製造方法を提供することにある。
【００１７】
本発明の目的は、少なくとも、結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、混練物を冷却固化し、固化物を微粉砕して微粉砕物を得る工程、及び得られた微粉砕物を表面改質処理し表面改質処理粒子を得る表面改質工程を有するトナーの製造方法において、
表面改質時における熱の影響や微粉の発生を抑制し、トナーの表面形状を任意にコントロールでき、且つ、トナーの表面形状をコントロールすることにより、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーが得られるトナーの製造方法を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、得られた混練物を冷却固化し、冷却固化物を微粉砕して微粉砕物を得る微粉砕工程、及び得られた微粉砕物を表面改質処理し表面改質処理粒子を得る表面改質工程を有するトナーの製造方法において、
該微粉砕工程が、ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用い、重量平均粒径３〜１１μｍの微粉砕物を得る工程であり、
該表面改質工程が、回分式の表面改質装置を用いて行われ、該回分式の表面改質装置には、所定粒径以下の微粒子を装置外へ連続的に排出除去する分級手段と、機械式衝撃力を用いる表面処理手段、及び該分級手段と該表面処理手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに仕切る案内手段を有し、
該微粉砕物を第一の空間に導入し、該分級手段により所定粒径以下の微粒子を装置外へ連続的に排出除去しながら、第二の空間を経由して、機械式衝撃力を用いる該表面処理手段へ導入して表面改質処理を行い、再び第一の空間へ循環させることにより、所定時間分級と機械式衝撃力を用いる表面改質処理とを繰り返すことにより、所定粒径以下の微粒子が所定量除かれた表面改質処理粒子を得る工程であり、
該表面改質工程の機械式衝撃力を用いる表面処理が、上面に角型のディスク或いは円筒型のピンを複数個有し、高速で回転する円盤上の回転体と、該回転体との間に間隔をおいて固定配置される固定体とからなる表面処理装置により行われることを特徴としている。
【００１９】
【発明の実施の形態】
まず、本発明に係る微粉砕装置について図を用いて詳述する。
【００２０】
図１及び図２は、本発明に使用するジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機の一例を示す。
【００２１】
衝突式気流粉砕機は、図３または図４に示すように気流分級機と閉回路を組み、所望の粒径以上の粒子を粉砕機へ戻すことにより、分級機の微粉側から、微粉砕品を取り出す。
【００２２】
ここで用いられる気流分級機としては、図５または図６のような可動部を持たない固定壁型の分級機と、図７のような回転ローターを備えたローター回転式の気流分級機があるが、重量平均粒径が７μｍ以下（さらには、６μｍ以下）のような、より小さな微粉砕品を得ようとする場合、気流分級機は、強制的に分級気流の速度を上げることのできる回転ローターを備えたローター回転式の気流分級機が好ましい。
【００２３】
また、真比重が１．２ｇ／ｃｍ3以下の小さな比重のトナー材料を粉砕する場合にも、同様に強制的に分級気流の速度を上げることのできる回転ローターを備えたローター回転式の気流分級機が好ましい。
【００２４】
次に、表面改質工程で使用される表面改質装置及び表面改質装置を利用したトナーの製造方法について、図面を参照しながら具体的に説明する。
【００２５】
図８は、本発明に使用する表面改質装置の一例を示し、図９は図８において高速回転する回転子の上面図の一例を示す。
【００２６】
図８に示す表面改質装置では、ケーシング１５、冷却水或いは不凍液を通水できるジャケット（図示しない）、表面改質手段である、ケーシング１５内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型のディスク型或いは円筒型のピン１０を複数個有し、高速で回転する円盤上の回転体である分散ローター６、分散ローター６の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられているライナー４（尚、ライナー表面上の溝はなくても構わない）、さらに、表面改質された原料を所定粒径に分級するための手段である分級ローター１、さらに、冷風を導入するための冷風導入口５、被処理原料を導入するための原料供給口３、さらに、表面改質時間を自在に調整可能となるように、開閉可能なように設置された排出弁８、処理後の粉体を排出するための粉体排出口７、さらに、分級手段である分級ローター１と表面改質手段である分散ローター６−ライナー４との間の空間を、分級手段へ導入される前の第一の空間１１と、分級手段により微粉を分級除去された粒子を表面処理手段へ導入するための第二の空間１２に仕切る案内手段である円筒形のガイドリング９とから構成されている。分散ローター６とライナー４との間隙部分が表面改質ゾーンであり、分級ローター４及びローター周辺部分が分級ゾーンである。
【００２７】
尚、分級ローター１の設置方向は図８に示したように縦型でもかまわないし、横型でも構わない。また、分級ローター１の個数は図８に示したように単体でもかまわないし、複数でもかまわない。
【００２８】
以上のように構成してなる表面改質装置では、排出弁８を閉とした状態で原料供給口３から微粉砕品を一定量投入すると、投入された微粉砕品は、まずブロワー（図示しない）により吸引され、分級ローター１で分級される。その際、分級された所定粒径以下の微粉は装置外へ連続的に排出除去され、所定粒径以上の粗粉は遠心力によりガイドリング（案内板）９の内周（第二の空間１２）に沿いながら分散ローター６により発生する循環流に乗り表面改質ゾーンへ導かれる。表面改質ゾーンに導かれた原料は分散ローター６とライナー４間で機械式衝撃力を受け、表面改質処理される。表面改質された表面改質粒子は、機内を通過する冷風に乗って、ガイドリング９の外周（第一の空間１１）に沿いながら分級ゾーンに導かれ、分級ローター１により、さらに微粉は機外へ排出され、粗粉は、循環流に乗り、再度第二の空間１２に戻され、表面改質ゾーンで繰り返し表面改質作用を受ける。一定時間経過後、排出弁８を開とし、排出口７より表面改質粒子を回収する。
【００２９】
本発明のトナーの製造方法の特徴は、ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を使用してトナー原料を微粉砕し、且つ、微粉砕されたトナーを図８に示す如き回分式の表面改質装置を使用することにより、微粉除去分級を連続的に行いながらトナーの表面形状を任意にコントロールを行うことによりシャープな粒度分布を持つ表面改質粒子を得ることである。
【００３０】
すなわち、本発明者らが鋭意検討した結果、粉砕工程ではジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用い、表面改質工程で使用する表面改質装置は、図８に示す様な、回分式の表面改質装置とし、さらに、該回分式の表面改質装置が、微粉除去を連続的に行うための分級ローターを内蔵する表面改質装置とすることが、トナーの表面改質を行う上で好ましいことが分かった。
【００３１】
すなわち、本発明者が検討した結果、粉砕工程で使用する粉砕機を図１または図２に示す様な、ジェット気流の如き高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機とすることで、発熱を伴わずに、ポリエステル樹脂を結着樹脂として含有するような粉砕しづらい材料でも、７μｍ以下（さらには、６μｍ以下に）の微小粒径に粉砕することができる。さらに、表面改質工程で使用する表面改質装置を図８に示す様な回分式の表面改質装置とし、微粉除去を連続的に行うための分級ローターを内蔵するタイプとし、さらに微粉砕品を表面改質する際、該表面改質装置の表面改質ゾーンの設定を適切な状態に制御することにより、過粉砕されやすいトナーを表面改質する場合においても、表面改質時における微粉量の増加を防止し、且つ、トナーの粒度分布をシャープに分級することができる。さらに、排出弁を開放する時間を任意に設定することにより、装置内におけるトナーの滞留時間を調整でき、トナーの表面形状を任意にコントロールでき、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる。
【００３２】
トナーの表面形状は、表面改質装置内でのトナーの滞留時間に依存している。つまり、トナーの表面形状をコントロールするためには、表面改質装置内のトナーの滞留時間をコントロールすることが重要である。本発明において、表面改質工程で使用する表面改質装置を、図８に示す様な、回分式の表面改質装置とすることで、排出弁開放までの時間、分散ローター上面の歯形状及び回転周速、分散ローターとライナーとの間隔、ガイドリングと分散ローターとの間隔等を適切な状態に制御することにより、表面改質時における微粉増加を防止し、トナーの表面改質装置内での滞留時間をコントロールでき、トナーの表面形状を任意にコントロールすることができる。また、表面改質されたトナーを所定粒径に分級する分級ローターを内蔵することで、分級ローターの回転周速を適切な状態に制御することにより、所定粒子以下の微粉は装置外へ連続的に排出され、粗粉は再度表面改質できるため、所定粒径以下の微粉が除かれたシャープな粒度分布を持つ表面改質粒子を得ることができる。
【００３３】
本発明者が検討した結果、表面改質装置における表面改質時間（＝サイクルタイム）としては、５秒以上１８０秒以下、さらに好ましくは、１５秒以上１２０秒以下であることが好ましい。表面改質時間が５秒未満の場合、改質時間が短時間過ぎるため、表面改質粒子が得られずトナー品質上好ましくない。また、改質時間が１８０秒超の場合、改質時間が長時間過ぎるため、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着の発生、及び処理能力の低下を招くので、トナー生産性上好ましくない。
【００３４】
尚、表面改質粒子の表面改質の度合を示すものとして、本発明においては平均円形度をその指標とした。
【００３５】
本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明では東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下式により求め、測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。
【００３６】
【数１】
0003890240.tif 000002
【００３７】
測定方法としては、ノニオン型界面活性剤約０．１ｍｇを溶解している水１０ｍｌにトナー約５ｍｇを分散させ分散液を調製し、超音波（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を分散液に３分間照射し、分散液濃度を５０００〜２００００個／μｌとして、前記装置によりトナーの円形度を測定する。
【００３８】
本発明における「平均円形度」とは、表面改質粒子の凹凸の度合を示す指標であり、トナーが完全な球形の場合１．０００を示し、トナー形状が複雑になるほど平均円形度は小さな値となる。
【００３９】
本発明のトナー製造方法によれば、該表面改質工程で得られた粒子の平均円形度は、該表面改質工程に導入された微粉砕品の平均円形度よりも０．０１乃至０．０５大きくすることができる。これは、上述した通り、該表面改質装置の表面改質時間を任意にコントロールすることにより、トナーの表面形状を任意にコントロールすることができるためである。
【００４０】
本発明のトナーの製造方法によれば、表面改質工程において、微粉を除去しながら表面改質を行うため、表面改質装置で得られる表面改質粒子の個数平均径は、該表面改質工程に導入された微粉砕品の個数平均径よりも大きく、さらに、該表面改質工程に導入された微粉砕品の個数平均径をＡとし、該表面改質装置で得られる粒子の個数平均径をＢとした場合に、ＡとＢが下記条件
０２≦Ｂ／Ａ≦２．００
を満足していることが好ましい。
【００４１】
さらに、本発明のトナーの製造方法においては、該表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を１０℃以下とすることが好ましい。該表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を１０℃以下（より好ましくは５℃以下、さらに好ましくは０℃以下、特に好ましくは−５℃以下）とすることにより、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着を防止することができる。該表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を６℃以上とすると、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着を起こしやすいので、トナー生産性という点から好ましくない。
【００４２】
さらに、本発明のトナーの製造方法においては、該表面改質装置内は、機内冷却用のジャケットを具備しており、該ジャケットに冷媒（好ましくは冷却水、さらに好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通しながら微粉砕物を表面改質処理することが好ましい。該ジャケットによる機内冷却により、トナー表面改質時における熱によるトナー表面変質や機内融着を防止することができる。
【００４３】
尚、表面改質装置の該ジャケット内に通す冷媒の温度は５℃以下とすることが好ましい。表面改質装置内の該ジャケット内に通す冷媒の温度を５℃以下（より好ましくは０℃以下、さらに好ましくは−５℃以下）とすることにより、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着を防止することができる。該ジャケット内に導入する冷媒の温度を６℃以上とすると、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着を起こしやすいので、トナー生産性という点から好ましくない。
【００４４】
さらに、本発明のトナーの製造方法においては、該表面改質装置内の分級ローター後方の温度Ｔ２を６０℃以下とすることが好ましい。該表面改質装置内の分級ローター後方の温度Ｔ２を６０℃以下（好ましくは４０℃以下、さらに好ましくは３０℃以下）とすることにより、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着を防止することができる。該表面改質装置内の分級ローター後方の温度Ｔ２を６１℃以上とすると、表面改質ゾーンにおいては、それ以上の温度が影響するため、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着を起こしやすいので、トナー生産性という点から好ましくない。
【００４５】
さらに、本発明のトナーの製造方法においては、該表面改質装置内の分級ローター後方の温度Ｔ２と、該表面改質装置に導入する冷風温度Ｔ１との温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を８０℃以下とすることが好ましい。該表面改質装置内の分級ローター後方の温度Ｔ２と、該表面改質装置に導入する冷風温度Ｔ１との温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を８０℃以下（更に好ましくは７０℃以下）とすることにより、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着を防止することができる。該表面改質装置内の分級ローター後方の温度Ｔ２と、該表面改質装置に導入する冷風温度Ｔ１との温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を８１℃以上とすると、表面改質ゾーンにおいては、それ以上の温度が影響するため、表面改質時に発生する熱によるトナーの表面変質や、機内融着を起こしやすいので、トナー生産性という点から好ましくない。
【００４６】
さらに、本発明のトナーの製造方法においては、表面改質装置内の該分散ローターとライナーとの間の最小間隔が０．５ｍｍ乃至１５．０ｍｍとすることが好ましく、さらには、２．０ｍｍ乃至１０．０ｍｍとすることが好ましい。また、該分散ローターの回転周速は７５ｍ／ｓｅｃ乃至１５０ｍ／ｓｅｃとすることが好ましく、さらには、８５ｍ／ｓｅｃ乃至１４０ｍ／ｓｅｃとすることが好ましい。さらに、表面改質装置内の該分散ローター上面に設置されている角型のディスク或いは円筒形のピンの上部と、該円筒型のガイドリングの下部との間の最小間隔が２．０ｍｍ乃至５０．０ｍｍとすることが好ましく、さらには、５．０ｍｍ乃至４５．０ｍｍとすることが好ましい。
【００４７】
本発明者が検討した結果、表面改質装置の運転条件を上述の範囲に制御することにより、トナーの表面形状を任意にコントロールでき、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる。
【００４８】
表面改質装置内の該分散ローターと該ライナーとの間の最小間隔を０．５ｍｍ未満とすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、表面改質時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。また、該分散ローターと該ライナーとの間の最小間隔を１５．１ｍｍ以上とすると、表面改質粒子を得るために処理能力を落とさなければならず、こちらもトナー生産性上好ましくない。また、表面改質装置内の該分散ローターの回転周速を７５ｍ／ｓｅｃ未満とすると、所定の円形度を得るためには処理能力を落とさなければならず、トナー生産性上好ましくない。また、該粉砕ローターの回転周速を１４１ｍ／ｓｅｃ以上とすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、表面改質時にトナーが過粉砕されると同時に、熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいので、こちらもトナー生産性という点から好ましくない。
【００４９】
また、表面改質装置内の該分散ローター上面に設置されている角型のディスク或いは円筒形のピンの上部と、該円筒型のガイドリングの下部との間の最小間隔が２．０ｍｍ未満とすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、ガイドリング３９の内側の第一の空間４１での滞留時間が長くなり、表面改質時に過粉砕され熱によるトナーの表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から好ましくない。また、該分散ローター上面に設置されている角型のディスク或いは円筒形のピンの上部と、該円筒型のガイドリングの下部との間の最小間隔を５０．１ｍｍ以上とすると、表面改質粒子が十分に表面改質されない状態でガイドリング３９の外側の第二の空間４２へ流出するというショートパスを起こす可能性があり、こちらもトナー生産性上好ましくない。
【００５０】
本発明において、該表面改質装置内の分散ローター及びライナーの粉砕面は耐摩耗処理されていることがトナー生産性上好ましい。尚、耐摩耗処理方法は何ら限定されるものではない。また、該表面改質装置内の分散ローター及びライナーの刃形状に関しても、何ら限定されるものではない。
【００５１】
真比重が１．２ｇ／ｃｍ3以下のトナー粒子、所謂フルカラー用のトナー粒子を製造する場合において、真比重が１．２ｇ／ｃｍ3を超える磁性トナーに比較して分級しづらいため収率が劣る傾向にあるが、本発明においては、真比重が１．２ｇ／ｃｍ3以下であるようなトナー粒子フルカラー用のトナー粒子の製造おいても、分散ローターの近傍に分級ローターを内蔵しているため、高い収率を維持することが可能であるため微粉除去分級の点からも好適に適用される。重量平均粒径が７μｍ以下、さらに好ましくは、６μｍ以下の粒径の小さいシャープな粒度分布を有するトナー粒子を製造する際の収率の向上効果が顕著である。
【００５２】
本発明に係る結着樹脂、着色剤及びワックスを含有するトナー粒子の構成素材について説明する。
【００５３】
本発明に用いられる結着樹脂としては、従来より結着樹脂として知られている種々の樹脂化合物を使用することができ、例えば、ビニル系樹脂、フェノール樹脂、天然樹脂変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロインデン樹脂、石油系樹脂等が挙げられる。中でもビニル系樹脂とポリエステル系樹脂が帯電性や定着性の点で好ましい。
【００５４】
ビニル系樹脂としては、例えばスチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチレンスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの如きスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如きエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、弗化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類：アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸またはメタクリル酸誘導体；α，β−不飽和酸のエステル、二塩基酸のジエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸、ビニル酢酸、イソクロトン酸、アンゲリカ酸等のアクリル酸及びそのα−またはβ−アルキル誘導体；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、アルケニルコハク酸、イタコン酸、メサコン酸、ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸等の不飽和ジカルボン酸及びそのモノエステル誘導体または無水物等のビニル系モノマーを用いた重合体が挙げられる。
【００５５】
上記ビニル系樹脂では、前述したようなビニル系モノマーが単独または二つ以上で用いられる。これらの中でもスチレン系共重合体、スチレン−アクリル系共重合体となるようなモノマーの組合せが好ましい。
【００５６】
また、本発明に用いられる結着樹脂は、必要に応じて以下に例示するような架橋性モノマーで架橋された重合体または共重合体であってもよい。
【００５７】
前記架橋性モノマーとしては、架橋可能な二以上の不飽和結合を有するモノマーを用いることができる。このような架橋性モノマーとしては、以下に示すような種々のモノマーが従来より知られており、本発明のトナーに好適に用いることができる。
【００５８】
前記架橋性モノマーには、芳香族ジビニル化合物として例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物として例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロバンジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；ポリエステル型ジアクリレート類として例えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）等が挙げられる。
【００５９】
多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート等が挙げられる。
【００６０】
本発明に用いられる結着樹脂としては、以下に示すポリエステル樹脂も好ましい。ポリエステル樹脂は、全成分中４５〜５５ｍｏｌ％がアルコール成分であり、５５〜４５ｍｏｌ％が酸成分であることが好ましい。
【００６１】
アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、下記（Ｂ）式で表されるビスフェノール誘導体；
【００６２】
【化１】
0003890240.tif 000003
（式中、Ｒはエチレンまたはプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）
【００６３】
（Ｃ）式で示されるジオール類；
【００６４】
【化２】
0003890240.tif 000004
【００６５】
またはグリセリン、ソルビット、ソルビタン等の多価アルコール類等が挙げられる。
【００６６】
また、酸成分としてはカルボン酸が好ましくは例示することができ、二価のカルボン酸としてはフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸類またはその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類またはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸またはその無水物等が挙げられ、また、３価以上のカルボン酸としてはトリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等が挙げられる。
【００６７】
特に好ましいポリエステル樹脂のアルコール成分としては、前記（Ｂ）式で示されるビスフェノール誘導体であり、酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸またはその無水物、コハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸またはその無水物、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸の如きジカルボン酸類；トリメリット酸またはその無水物のトリカルボン酸類が挙げられる。これらの酸成分及びアルコール成分から得られたポリエステル樹脂を結着樹脂として使用した熱ローラ定着用トナーとして定着性が良好で、耐オフセット性に優れているからである。
【００６８】
本発明に係るトナーに用いられる着色剤は、黒色着色剤としては、カーボンブラック，磁性体，以下に示すイエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤の如き有彩色着色剤によって黒色に調色されるように組み合わせたものが利用される。
【００６９】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１が好適に用いられる。
【００７０】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００７１】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００７２】
これらの着色剤は、単独又は混合しさらには固溶体の状態で用いることができる。本発明において、着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性を考慮して選択される。これらの有彩色着色剤は、結着樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部トナー中に含有される。磁性トナーとして、磁性体を用いる場合は、結着樹脂１００質量部に対し６０〜２００質量部トナー中に含有される。
【００７３】
本発明に係るトナーにおいては、定着時の定着部材からの離型性の向上、定着性の向上の点から次のようなワックス類をトナー中に含有させる。パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。その他、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタム等も利用できる。
【００７４】
本発明に係るトナーには荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、またはトナー粒子と混合（外添）して用いることが好ましい。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となり、特に本発明のトナーにおいては、粒度分布と荷電量とのバランスをさらに安定したものとすることが可能である。トナーを負荷電性に制御するための負荷電制御剤としては、下記物質がある。
【００７５】
例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸金属錯体、芳香族ジカルボン酸金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノールの如きフェノール誘導体類がある。
【００７６】
トナーを正荷電性に制御するための正荷電制御剤として下記物質がある。
【００７７】
例えば、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート類；がある。
【００７８】
これらの荷電制御剤は、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。
【００７９】
上述した荷電制御剤は微粒子状として用いることが好ましく、この場合これらの荷電制御剤の個数平均粒径は４μｍ以下さらには３μｍ以下が特に好ましい。これらの荷電制御剤をトナーに内添する場合は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜２０質量部、特に０．２〜１０質量部トナーに含有されることが好ましい。
【００８０】
本発明に係るトナー粒子を製造するには、例えば、結着樹脂、ワックス、金属塩ないし金属錯体、着色剤としての顔料または染料、磁性体、必要に応じて荷電制御剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練して樹脂類をお互いに相溶せしめた中に金属化合物、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解せしめ、冷却固化し、固化物を粗粉砕した後、本発明の微粉砕・表面処理方法により、所望の粒径のトナー粒子を得ることができる。この際、所定の粒径以上の粒子が存在する場合には、微粉砕工程の後、または表面処理工程の後に、所定の粒径以上の粒子を取り除くために、分級または、篩分けを行ってもよい。さらに、流動性、転写性等の向上のために該トナー粒子に無機微粉末等の外添剤を外添混合し、トナーとして用いられる。
【００８１】
トナーの粒度分布は、種々の方法によって測定できるが、本発明においては、次の測定装置を用いて行った。
【００８２】
すなわち、測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いた。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては前記電解液水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を、０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用い、トナーの体積，個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから、本発明に係る体積分布から求める重量基準の重量平均粒径を求めた。
【００８３】
【実施例】
以下、トナーの具体的な製造方法、実施例及び比較例をもって本発明を具体的に説明する。
【００８４】
＜実施例１＞
・不飽和ポリエステル樹脂                                  １００質量部
（ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン／ポリオキシエチレン（２，２）−２，２ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン／テレフタル酸／無水トリメリット酸／フマル酸からなる不飽和ポリエステル樹脂）
・銅フタロシアニン顔料                                        ６質量部
（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３）
・パラフィンワックス                                          ５質量部
（最大吸熱ピーク７３℃）
・荷電制御剤（サリチル酸金属錯体）                            ２質量部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１１０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用の粗砕物を得た。尚、トナー組成物の真比重は、１．１ｇ／ｃｍ3であった。
【００８５】
得られたトナー原料粗砕物を、図１で示した高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機（高圧気体圧力：０．６ＭＰａ、流量：２７Ｎｍ3／ｍｉｎ）と、図７で示した気流分級機ターボプレックス（３５０−ＡＴＰ型：ホソカワミクロン（株）製）を図３のように閉回路を組んだ微粉砕装置を用いて粉砕した。得られた微粉砕物は、重量平均径４．８μｍ、個数平均径３．６μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒子を４３個数％含有し、粒径８．００μｍ以上の粒子を０．０体積％含有）であり、平均円形度は０．９３６であった。
【００８６】
次に、得られた微粉砕物を図８及び図９に示したような表面改質装置を用い、微粉砕物を毎回１．３ｋｇ投入し、分級ローター回転数７３００ｒｐｍで微粒子を除去しながら、分散ローター回転数５８００ｒｐｍ（回転周速を１３０ｍ／ｓｅｃ）で６０秒間表面処理を行った（原料供給口３より微粉砕物を投入終了後、６０秒間処理後、排出弁８を開けて処理品として取り出した）。その際、本実施例においては、分散ローター上部に角型のディスクを１０個設置し、ガイドリングと分散ローター上角型ディスクの間隔を３０ｍｍ、分散ローターとライナーとの間隔を５ｍｍとした。またブロワー風量を１４ｍ3／ｍｉｎ、ジャケットに通す冷媒の温度及び冷風温度Ｔ１を−２０℃とした。
【００８７】
この状態で繰り返し、２０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は２７℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は４７℃であった。
【００８８】
処理後、重量平均径５．２μｍ、個数平均径４．９μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒子を１２個数％含有し、粒径８．００μｍ以上の粒子を０．０体積％含有）、平均円形度は０．９５３のトナー粒子を分級収率８５％で得た（表面処理工程に導入された微粉砕品の個数平均径をＡとし、表面処理装置で得られる粒子の個数平均径をＢとした場合のＢ／Ａは、１．３６）。また、分級ローター及び分散ローターを確認したところ、トナー原材料の融着物は見られなかった。
【００８９】
さらに、網面固定式風力篩ハイボルター（ＮＲ−３００型、新東京機械（株）製：金網の裏にエアーブラシを装着）を用い、これに直径３０ｃｍ、目開き２９μｍ、ワイヤーの平均径が３０μｍの金網を設置し、該トナー粉体を風量５Ｎｍ3／ｍｉｎの気流に乗せて供給し、粗粒を分離し、トナー粒子を得た。粒径１２．７μｍ以上の粒子は、０．１体積％未満であった。また、分離した粗粒は、篩を通過させたトナー粒子の約０．２％であった。
【００９０】
得られたトナー粒子１００質量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカを１．８質量部外添混合し、トナーを得た。このトナー５質量部に対し、アクリルコートされたフェライトキャリア９５質量部を混合し、現像剤とした。
【００９１】
この現像剤を用いて、キヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機（定着ユニットのオイル塗布機構を取り外した）を用いて常温常湿（２３℃，６０％ＲＨ）下で画出し評価を行ったところ、１０，０００枚耐久においても、初期と耐久後の画像濃度に変化がなく、カブリのない高画質の画像が得られた。さらに両面画像を形成させたが、転写材の表裏面共にオフセットの発生は認められなかった。また、ＯＨＰシートへの画像形成を行ったところ、透明性の良好な画像が得られた。ここで、感光体から転写材（坪量１９９ｇ／ｍ2紙）への転写効率は９３％とかなり高い転写効率を示した。
【００９２】
さらに、高温高湿（３２．５℃，８５％ＲＨ）下においても、同様の画出し評価（５，０００枚耐久）を行ったが、良好な画像が得られた。
【００９３】
＜実施例２＞
実施例１と同様のトナー原料粗砕物を用いて、実施例１と同様の微粉砕装置を用い、微粉砕条件を変更し、微粉砕を行った。得られた微粉砕物の粒径は、重量平均径５．２μｍ、個数平均径４．１μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒子を３７個数％含有し、粒径８．００μｍ以上の粒子を０．４体積％含有する）、平均円形度は０．９３５であった。次に、得られた微粉砕物を実施例１と同様の表面改質装置を用い、同様に微粒子を除去しながら、６０秒間表面処理を行った。
【００９４】
表面改質処理を繰り返し２０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は２８℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は４８℃であった。
【００９５】
処理後、重量平均径５．２μｍ、個数平均径５．０μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒子を９個数％含有し、粒径８．００μｍ以上の粒子を０．５体積％含有、Ｂ／Ａは、１．２２）、平均円形度は０．９５２のトナー粒子を分級収率８１％で得た。分級ローター及び分散ローターを確認したところ、トナー原材料の融着物は見られなかった。
【００９６】
さらに、同様の網面固定式風力篩ハイボルターを用い、粗粒を分離し、粒径１２．７μｍ以上の粒子が０．１体積％未満のトナー粒子を得た。また、分離した粗粒は、篩を通過させたトナー粒子の約０．２％であった。
【００９７】
得られたトナー粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、さらにアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。
【００９８】
この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画像が得られた。また、感光体から転写材（坪量１９９ｇ／ｍ2紙）への転写効率は９１％であった。
【００９９】
＜実施例３＞
実施例１と同様のトナー原料粗砕物を用いて、表面改質装置において、表面改質処理時間を４５秒間とした以外は、実施例２と同様に、微粉砕及び、表面改質処理を行った。
【０１００】
表面改質処理を繰り返し２０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は２５℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は４５℃であった。
【０１０１】
処理後、重量平均径５．２μｍ、個数平均径４．９μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒子を１１個数％含有し、粒径８．００μｍ以上の粒子を０．５体積％含有、Ｂ／Ａは、１．２０）、平均円形度は０．９４８のトナー粒子を分級収率８３％で得た。分級ローター及び分散ローターを確認したところ、トナー原材料の融着物は見られなかった。
【０１０２】
さらに、同様の網面固定式風力篩ハイボルターを用い、粗粒を分離し、粒径１２．７μｍ以上の粒子が０．１体積％未満のトナー粒子を得た。また、分離した粗粒は、篩を通過させたトナー粒子の約０．２％であった。
【０１０３】
得られたトナー粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、さらにアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。
この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画像が得られた。また、感光体から転写材（坪量１９９ｇ／ｍ2紙）への転写効率は８９％であった。
【０１０４】
＜実施例４＞
実施例１と同様のトナー原料粗砕物を用いて、表面改質装置において、表面改質処理時間を３０秒間とした以外は、実施例２と同様に、微粉砕及び、表面改質処理を行った。
【０１０５】
表面改質処理を繰り返し２０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は１９℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は３９℃であった。
【０１０６】
処理後、重量平均径５．２μｍ、個数平均径４．８μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒子を１３個数％含有し、粒径８．００μｍ以上の粒子を０．５体積％含有、Ｂ／Ａは、１．１７）、平均円形度は０．９４４のトナー粒子を分級収率８５％で得た。分級ローター及び分散ローターを確認したところ、トナー原材料の融着物は見られなかった。
【０１０７】
さらに、同様の網面固定式風力篩ハイボルターを用い、粗粒を分離し、粒径１２．７μｍ以上の粒子が０．１体積％未満のトナー粒子を得た。また、分離した粗粒は、篩を通過させたトナー粒子の約０．２％であった。
【０１０８】
得られたトナー粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、さらにアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。
【０１０９】
この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画像が得られた。また、感光体から転写材（坪量１９９ｇ／ｍ2紙）への転写効率は８６％であった。
【０１１０】
＜実施例５＞
実施例１と同様のトナー原料粗砕物を用いて、実施例１と同様の微粉砕装置を用い、微粉砕条件を変更し、微粉砕を行った。得られた微粉砕物の粒径は、重量平均径６．６μｍ、個数平均径５．５μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を５３個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子を２．２体積％含有する）、平均円形度は０．９２３であった。次に、得られた微粉砕物を実施例１と同様の表面改質装置を用い、同様に微粒子を除去（ブロワー風量は１５ｍ3／ｍｉｎ）しながら、８０秒間表面処理を行った。
【０１１１】
表面改質処理を繰り返し２０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は３１℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は５１℃であった。
【０１１２】
処理後、重量平均径６．９μｍ、個数平均径６．６μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１２個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子を２．３体積％含有、Ｂ／Ａは、１．２０）、平均円形度は０．９５３のトナー粒子を分級収率８１％で得た。分級ローター及び分散ローターを確認したところ、トナー原材料の融着物は見られなかった。
【０１１３】
さらに、同様の網面固定式風力篩ハイボルターを用い、粗粒を分離し、粒径１６．０μｍ以上の粒子が０．１体積％未満のトナー粒子を得た。また、分離した粗粒は、篩を通過させたトナー粒子の約０．４％であった。
【０１１４】
得られたトナー粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを１．４質量部外添混合しトナーとし、さらにアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。
【０１１５】
この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画像が得られた。また、感光体から転写材（坪量１９９ｇ／ｍ2紙）への転写効率は９１％であった。
【０１１６】
＜比較例１＞
実施例１と同様のトナー原料粗砕物を用いて、図１で示した機械式微粉砕機３０１（ターボ工業（株）製ターボミルＴ２５０−ＲＳ型）を用い、粉砕ローターとライナーとの間隙１．０ｍｍ、粉砕ローター回転数１２３００ｒｐｍ（＝回転子の先端周速１６０ｍ／ｓｅｃ）、風量６Ｎｍ3／ｍｉｎ（入口温度−１５℃）で粉砕した。
【０１１７】
原料粗砕物の供給量を調整しても、重量平均径７．５μｍ、個数平均径が４．４μｍの微粉砕物しか得られなかった。
【０１１８】
＜比較例２＞
実施例１と同様のトナー原料粗砕物を用いて、機械式微粉砕機スーパーローター（日清エンジニアリング（株）  ＳＲ−２５型）を用い、粉砕ローターとライナーとの間隙１．０ｍｍ、粉砕ローター回転数１２０００ｒｐｍ（＝回転子の先端周速１６０ｍ／ｓｅｃ）、風量６Ｎｍ3／ｍｉｎ（入口温度−４０℃）で粉砕した。
【０１１９】
原料粗砕物の供給量を調整しても、重量平均径７．２μｍ個数平均径が４．１μｍの微粉砕物しか得られなかった。
【０１２０】
＜比較例３＞
実施例１と同様のトナー原料粗砕物を用いて、機械式微粉砕機スーパーローターＳＲ−２５型と、気流分級機ターボクラシファイア（日清エンジニアリング（株）ＴＣ−２５ＩＩＩＳ型）で閉回路を組み、微粉砕を行ったところ、原料粗砕物の供給量を比較例２の約１／３に調整し、重量平均径４．８μｍ、個数平均径が３．８μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒子を３８個数％含有し、粒径８．００μｍ以上の粒子を０．１体積％含有）、平均円形度は０．９３２の微粉砕物を得た。これは、実施例１の微粉砕物に比べると、球形化が悪いものであった。
【０１２１】
この微粉砕物をエルボジェット分級機（ＥＪ−１５−３型）を用い、重量平均径５．２μｍ、個数平均径４．９μｍ（粒径３．１７μｍ以下の粒子を１２個数％含有し、粒径８．００μｍ以上の粒子を０．０体積％含有）、平均円形度は０．９４１に分級した。
【０１２２】
次に、実施例１と同様に、得られたトナー粒子に疎水性シリカを外添混合しトナーを得、さらにアクリルコートされたフェライトキャリアと混合し、現像剤とした。この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、常温常湿下では、良好な画像が得られたが、高温高湿下では、画像濃度が徐々に低下し、カブリが増加した。トナーを顕微鏡で観察したところ、遊離したワックスとみられる未着色の粒子が見られた。これが、帯電性に影響を与えたものと思われる。また、感光体から転写材（坪量１９９ｇ／ｍ2紙）への転写効率は８４％であった。
【０１２３】
＜比較例４＞
実施例５で得たトナー微粉砕物をエルボジェット分級機（ＥＪ−１５−３型）を用い、重量平均径６．９μｍ、個数平均径６．６μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１２個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子を２．３体積％含有する）、平均円形度０．９２６のトナー粒子を得た。
【０１２４】
次に、その後、上記分級品を図１２に示す表面改質装置で表面改質した。
【０１２５】
図１２において１５１は本体ケーシング、１５８はステーター、１７７はステータージャケット、１６３はリサイクルパイプ、１５９は排出バルブ、１１９は排出シュート、１６４は原料投入シュートである。
【０１２６】
該装置において、原料投入シュート１６４から供給された粉体粒子及び他の微小固体粒子は、衝撃室１６８内で主として高速で回転している回転ローター１６２に配置された複数のローターブレード１５５によって瞬間的な打撃作用を受け、さらに周辺のステーター１５８に衝突して粉体粒子同士または、他の微小固体粒子同士の凝集をほぐしながら系内に分散させると同時に、粉体粒子表面に他の微小固体粒子を静電気力、ファンデルワールス力等により付着させるか、粉体粒子のみの場合は、粒子の角取りまたは球形化が行われる。この状態は粒子の飛行と衝突に伴って進んで行く。すなわち、ローターブレード１５５の回転により発生する気流の流れに伴って、該粒子は、１６３のリサイクルパイプを複数回通過することにより処理される。さらにローターブレード１５５及びステーター１５８から該粒子が繰り返し打撃作用を受けることにより、他の微小固体粒子は、粉体粒子表面またはその近傍に均一に分散し固定化されるか、粉体粒子のみの場合は、粒子の形状が球形化されていく。
【０１２７】
処理が完了した該粒子は、排出弁制御装置１２８により排出バルブ１５９を開くことにより、１１９の排出シュートを通過し吸引ブロア２２４と連通しているバグフィルター２２２等により捕集される。
【０１２８】
本比較例においては、ローターブレード１５５を有する回転ローター１６２の最長径が２４２ｍｍであるものを使用し、回転ローター１６２の回転周速は９０ｍ／ｓｅｃとした。また微粉砕品の投入量を３００ｇとし、サイクルタイムを１８０秒として表面改質粒子を得た。
【０１２９】
処理後の表面改質粒子は、重量平均径６．７μｍ、個数平均径６．４μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１８個数％含有し、粒径１０．０８μｍ以上の粒子を２．４体積％含有、Ｂ／Ａは、０．９７）、平均円形度は０．９４１であった。
【０１３０】
表面改質する以前の分級品粒度と比較してブロードとなっていた。これは表面改質の際、トナーが過粉砕され、微粉が増加したためと推察される。また、運転終了後機内点検したところ、ローターブレードに若干融着が発生していた。
【０１３１】
次に、実施例５と同様に、得られたトナー粒子に疎水性シリカを外添混合しトナーを得、さらにアクリルコートされたフェライトキャリアと混合し、現像剤とした。この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、画像濃度が徐々に低下し、カブリが増加した。トナーを顕微鏡で観察したところ、遊離したワックスとみられる未着色の粒子が見られた。これが、帯電性に影響を与えたものと思われる。また、感光体から転写材（坪量１９９ｇ／ｍ2紙）への転写効率は８６％であった。
【０１３２】
＜実施例６＞
・不飽和ポリエステル樹脂                                  １００質量部
・マゼンタ顔料                                                ４質量部
（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４）
・ポリエチレンワックス                                        ４質量部
（最大吸熱ピーク１０２℃）
・荷電制御剤（サリチル酸金属錯体）                            ２質量部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型）でよく混合した後、温度１２０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用の粗砕物を得た。
【０１３３】
得られた粗砕物を図２で示した高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機（Ｉ−５型、日本ニューマッチック工業（株）製：高圧気体圧力：０．６ＭＰａ、流量：５Ｎｍ3／ｍｉｎ）と、図６で示した気流分級機を図３のように閉回路を組んだ微粉砕装置を用いて粉砕した。得られた微粉砕物は、重量平均径７．２μｍ、個数平均径４．２μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を６３個数％含有し、粒径１２．７μｍ以上の粒子を２．１体積％含有）であり、平均円形度は０．９２２であった。
【０１３４】
次に、得られた微粉砕物を実施例１と同様の表面改質装置を用い、同様に分級ローター回転数６８００ｒｐｍで微粒子を除去しながら、分散ローター回転数５２００ｒｐｍ（回転周速を１１５ｍ／ｓｅｃ）で４５秒間表面処理を行った。
【０１３５】
この状態で表面改質処理を繰り返し２０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は２７℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は４７℃であった。
【０１３６】
処理後、重量平均径７．２μｍ、個数平均径６．８μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１２個数％含有し、粒径１２．７μｍ以上の粒子を２．３体積％含有、Ｂ／Ａは、１．６２）、平均円形度は０．９３３のトナー粒子を分級収率７５％で得た。分級ローター及び分散ローターを確認したところ、トナー原材料の融着物は見られなかった。
【０１３７】
さらに、エルボジェット分級機（ＥＪ−１５−３型）を用い１２．７μｍ以上の粗粒を分級除去し、粒径１２．７μｍ以上の粒子が０．１体積％未満のトナー粒子を得た。また、分離した粗粒は、エルボジェット分級機を通過させたトナー粒子の約９％であった。
【０１３８】
得られたトナー粒子に実施例１と同様に疎水性シリカを外添混合しトナーとし、さらにアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。
【０１３９】
この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画像が得られた。また、感光体から転写材（坪量１９９ｇ／ｍ2  紙）への転写効率は８７％であった。
【０１４０】
＜実施例７＞
・スチレン−ｎブチルアクリレート−マレイン酸モノブチルアクリレート
共重合体                                                １００質量部
・磁性酸化鉄（平均粒径０．２２μｍ）                      １００質量部
・低分子量エチレン−プロピレン共重合体                        ３質量部
・モノアゾ染料の鉄錯体                                        ２質量部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー製造用の粗砕物を得た。
【０１４１】
得られた粗砕物を図２で示した高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機Ｉ−５型（高圧気体圧力：０．６ＭＰａ、流量：５Ｎｍ3／ｍｉｎ）と、図５で示した気流分級機（ＤＳ−５型、日本ニューマッチック工業（株）製）を図３のように閉回路を組んだ微粉砕装置を用いて粉砕した。得られた微粉砕物は、重量平均径７．８μｍ、個数平均径４．７μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を４９個数％含有し、粒径１２．７μｍ以上の粒子を２．３体積％含有）であり、平均円形度は０．９２３であった。
【０１４２】
次に、得られた微粉砕物を実施例１と同様の表面改質装置（分散ローター回転数５２００ｒｐｍ（回転周速を１１５ｍ／ｓｅｃ）、ジャケットに通す冷媒の温度及び冷風温度Ｔ１を０℃に変更）を用い、微粉砕品を毎回２．０ｋｇ投入し、分級ローター回転数６６００ｒｐｍで微粒子を除去しながら、同様に４５秒間表面処理を行った。
【０１４３】
この状態で表面改質処理を繰り返し２０分間運転した結果、分級ローター後方の温度Ｔ２は４７℃で安定した。従って、ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）は４７℃であった。
【０１４４】
処理後、重量平均径８．０μｍ、個数平均径７．７μｍ（粒径４．００μｍ以下の粒子を１１個数％含有し、粒径１２．７μｍ以上の粒子を２．８体積％含有、Ｂ／Ａは、１．６４）、平均円形度は０．９３３のトナー粒子を分級収率７８％で得た。分級ローター及び分散ローターを確認したところ、トナー原材料の融着物は見られなかった。
【０１４５】
さらに、エルボジェット分級機（ＥＪ−１５−３型）を用い１２．７μｍ以上の粗粒を分級除去し、粒径１２．７μｍ以上の粒子が０．１体積％未満のトナー粒子を得た。このトナー粒子１００質量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が１１０ｍ2／ｇである疎水性シリカを１．２質量部添加し、ヘンシェルミキサーにて外添混合しトナーとした。
【０１４６】
このトナーを用いて、キヤノン製のレーザージェットプリンターＬＢＰ−９５０改造機（Ａ４横送りで３２枚／分から５０枚／分に改造）に搭載して画出し試験を行い、トナーの画像特性を評価した。
【０１４７】
常温常湿下、及び高温高湿下で、５，０００枚の画出し評価を行ったところ、初期と耐久後の画像濃度に変化がなく、カブリのない高画質の画像が得られた。さらに両面画像を形成させたが、転写材の表裏面共にオフセットの発生は認められなかった。
【０１４８】
【発明の効果】
本発明のトナーの製造方法によれば、少なくとも、結着樹脂及び着色剤を含有する組成物を溶融混練し、混練物を冷却固化し、固化物を微粉砕して微粉砕物を得る工程、及び得られた微粉砕物を表面改質処理し表面改質処理粒子を得る表面改質工程を有するトナーの製造方法において、表面改質時における熱の影響や微粉の発生を抑制し、トナーの表面形状を任意にコントロールでき、且つ、トナーの表面形状をコントロールすることにより、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーが得られるトナーの製造方法を提供することができる。したがって、本発明のトナーの製造方法によれば、ワックス成分を含有し、低融点、低軟化点または低ガラス転移点の樹脂が使用されたトナー粒子を効率よく製造し得る。特に重量平均粒径が７μｍ以下（さらには、６μｍ以下）の、表面形状をコントロールしたトナー粒子を効率よく製造し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のトナーの粉砕工程において使用される一例の衝突式気流粉砕機の概略断面図である。
【図２】本発明のトナーの粉砕工程において使用される他の一例の衝突式気流粉砕機の概略断面図である。
【図３】本発明の微粉砕工程において使用される一例の粉砕装置−分級装置のフロー図である。
【図４】本発明の微粉砕工程において使用される他の一例の粉砕装置−分級装置のフロー図である。
【図５】本発明の微粉砕工程において使用される一例の分級機の概略的断面図である。
【図６】本発明の微粉砕工程において使用される他の一例の分級機の概略的断面図である。
【図７】本発明の微粉砕工程において使用される他の一例の分級機の概略的断面図である。
【図８】本発明の表面改質工程において使用される一例の表面改質装置の概略的断面図である。
【図９】図８に示す分散ローターの上面図の一例を示す概略図である。
【図１０】従来粉砕工程に用いられる機械式粉砕機の概略断面図である。
【図１１】図１０に示す機械式粉砕機の回転子の斜視図である。
【図１２】比較例の表面改質工程において使用される一例の機械式粉砕機の概略的断面図である。
【符号の説明】
１：分級ローター
２：微粉回収
３：原料供給口
４：ライナー（固定体）
５：冷風導入口
６：分散ローター（回転体）
７：製品排出口
８：排出弁
９：ガイドリング（案内板）
１０：角型ディスク
１１：第一の空間
１２：第二の空間
１５：ケーシング
２１：加速管
２２：加速管スロート部
２３：高圧気体供給ノズル
２４：被粉砕物供給口
２５：被粉砕物供給筒
２６：高圧気体供給口
２７：高圧気体チャンバー
２８：高圧気体導入管
２９：加速管出口
３０：衝突部材
３２：粉砕室内壁
３３：粉砕物排出口
３４：粉砕室
３５：粉砕室
３６：衝突部材
３７：衝突面
３８：粉砕室内壁
３９：粉砕物排出口
４１：被粉砕物供給口
４２：加速管
４３：高圧気体供給ノズル
４４：加速管出口
４７：分級ルーバー
４８：分散ルーバー
４９：分級ルーバー
５１：本体ケーシング
５２：分級室
５３：案内室
５４：分級ローター
５５：原料投入口
５６：エアー投入口
５７：分散ルーバー
５８：微粉排出管
５９：ホッパー
２１２：渦巻室
２１９：パイプ
２２０：デイストリビュータ
２２２：バグフィルター
２２４：吸引ブロワー
２２９：捕集サイクロン
３０１：機械式粉砕機
３０２：粉体排出口
３１０：固定子
３１１：粉体投入口
３１２：回転軸
３１３：ケーシング
３１４：回転子
３１５：定量供給機
３１６：ジャケット
３１７：冷却水供給口
３１８：冷却水排出口
３２０：後室
【図１】
0003890240.tif 000005
【図２】
0003890240.tif 000006
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003890240.tif 000011
【図８】
0003890240.tif 000012
【図９】
0003890240.tif 000013
【図１０】
0003890240.tif 000014
【図１１】
0003890240.tif 000015
【図１２】
0003890240.tif 000016