(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物を導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とによって二段階で廃棄物をガス化する方法において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグを回収し、この回収スラグと有機性廃棄物を混合してペレット化し、このペレットを低温酸化炉に供給してリサイクル使用することを特徴とする廃棄物のガス化処理方法。
【請求項２】
前記スラグは発生する未反応炭素分の大部分が同伴された状態で排出される微粒スラグであることを特徴とする請求項１に記載の廃棄物ガス化処理方法。
【請求項３】
前記ペレットは燃料比（固定炭素／揮発分）を１以下となるよう回収スラグと有機性廃棄物の混合比を調整することを特徴とする請求項１または２に記載の廃棄物ガス化処理方法。
【請求項４】
前記スラグはペレット化前に粉砕機により５００μｍ以下に微粉砕してなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載の廃棄物ガス化処理方法。
【請求項５】
有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物を導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とを有する廃棄物のガス化処理装置において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグの回収経路と有機性廃棄物の供給経路が接続されるペレット化手段を設け、当該ペレット化手段の回収スラグ混合ペレットを低温酸化炉に供給することを特徴とする廃棄物のガス化処理装置。
【請求項６】
有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物を導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とを有する廃棄物のガス化処理装置において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグの回収経路を設け、この回収経路に設けられてスラグを微粉砕する粉砕機を配置し、当該粉砕機により微粉砕されたスラグを有機性廃棄物と混練してペレット化する手段を設け、当該ペレット化手段からの回収スラグ混合ペレットを低温酸化炉に供給することを特徴とする廃棄物のガス化処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は低温酸化炉と高温酸化炉を用いた二段ガス化をなすシステムにおいて、残渣として排出される未反応炭素分を低温酸化炉へリサイクルしてガス化させることにより炭素転換率（ガス化効率）を向上させるようにした廃棄物ガス化処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
都市ごみ、下水汚泥、廃プラスチック、廃ＦＲＰ、バイオマス廃棄物、自動車廃棄物、廃油等に代表される有機性廃棄物は、一般的に焼却処理により減容化されるか、あるいは未処理のまま埋立処分されており、これらがリサイクル利用される量は全体からみればごく僅かである。
【０００３】
上記の焼却処理においても、これまではストーカ炉や流動層炉が用いられてきたが、燃焼時の空気比が高いため排ガス量が多く、また炉から排出された金属類は酸化されているためリサイクルに適さなかった。最近では、こうした焼却設備に灰溶融設備を併設するところも増えつつあるが、装置全体の建設コストや運転コストの上昇を招く結果となった。
【０００４】
こうした問題を解決するために発明されたのが特開平７−３３２６１４号であり、ここでは有機性廃棄物を流動層炉へ供給してガス化し、有価金属を未酸化状態で取り出すとともに、生成ガスを後段の溶融燃焼炉へ供給して高温下で完全燃焼させることにより、灰分を溶融スラグ化して減容化し、埋立処理可能な安定なスラグにして埋立処分地を延命化したり、土建材としてリサイクルする方法が提示されている。上記の方法は、前段の流動層炉により廃棄物からチャーを含む可燃性ガスを生成させ、後段の溶融燃焼炉へ供給して高温下にて完全燃焼することにより灰分を溶融スラグ化するとともに、ダイオキシン類の完全分解を図るものである。
【０００５】
このように、流動層ガス化炉の生成ガスを後段の溶融燃焼炉にて完全燃焼させた場合、排ガスの保有する熱の有効利用を図ることができるものの、流動層ガス化炉の生成ガスには多量の資源化できる有用成分が含まれており、これをＨ2（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）主体の合成ガスに変換して化学工業用原料としてリサイクルする方法が考えられる。これが、いわゆる廃棄物のケミカルリサイクルである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような観点から流動層ガス化炉にて比較的低温下で一次ガス化し、得られたガス状物とチャーを高温下で二次ガス化し、Ｈ2（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）主体の合成ガスを回収することで有用資源化が図れる。しかし、ワンスルーのガス化（１次＋２次ガス化）では、ガスへ転換できない未反応炭素分の大部分はスラグ特に微粒スラグに同伴して排出される。この微粒スラグに同伴する未反応炭素分が利用されないと、システム全体の炭素転換率は低下してしまう。
【０００７】
本発明は、二段階のガス化における炭素転換率すなわちガス化効率を向上させることができる廃棄物のガス化処理方法及び装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、未反応炭素分の大部分が同伴された状態で排出される微粒スラグを、低温酸化炉へリサイクルして再度ガス化反応に供させることで炭素転換率を向上させようとするものである。
【０００９】
すなわち、本発明に係る廃棄物のガス化処理方法は、有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物とチャーを導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とによって二段階で廃棄物をガス化する方法において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグを回収し、この回収スラグと有機性廃棄物を混合してペレット化し、このペレットを低温酸化炉に供給してリサイクル使用することを特徴としたものである。この場合において、前記スラグは発生する未反応炭素分の大部分が同伴された状態で排出される微粒スラグとし、前記ペレットは燃料比（固定炭素／揮発分）が１以下となるよう回収スラグと有機性廃棄物の混合比を調整し、また、前記スラグはペレット化前に粉砕機により５００μｍ以下程度（望ましくは１００μｍ以下）まで微粉砕することが望ましい。
【００１０】
ここで、ペレット化する場合の混合割合の決定方法は、調整されるペレットの燃料比（固定炭素／揮発分）が１以下となるように回収スラグと有機性廃棄物との混合割合を決定すればよい。例えば、回収スラグの組成を未反応炭素分（固定炭素とみなす）７０％、スラグ３０％、原料有機性廃棄物の固定炭素２０％、揮発分７０％と仮定すると、原料廃棄物：回収スラグ＝６０：４０の混合比とすれば、ペレット燃料比＝（４０＊０．７＋６０＊０．２）／（６０＊０．７）＝０．９５＜１となり、良好な燃焼を期待できるペレットとなる。すなわち、ペレット化する場合の混合割合は、使用する廃棄物原料の性状により変更する必要があり、例えば揮発分率の高い廃プラスチックの場合は、揮発分率の低い石炭に比べ回収スラグの混合分率を高めることができる。燃料比＜１は回収スラグ中未反応炭素分の良好なガス化反応性（燃焼性）を確保するために必要な廃棄物原料中の揮発分の最低必要量を決定する尺度である。
【００１１】
また、回収スラグの微粒化の程度は、スラグを流動層の低温酸化炉へリサイクルする場合に必要な処理で、リサイクルされたスラグは確実に高温酸化炉へ送り込み、再溶融させる必要がある。このため、粒度化の程度は流動層式低温酸化炉の運転条件（温度、圧力、原料の性状、流動化媒体の種類等）により異なってくるが、微粒化されたスラグ粒子の終末速度が流動層式の低温酸化炉のフリーボード部のガス流速以下となるように粒度を調整するようにすればよい。
【００１２】
本発明に係る廃棄物ガス化処理装置は、有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物とチャーを導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とを有する廃棄物のガス化処理装置において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグの回収経路と有機性廃棄物の供給経路が接続されるペレット化手段を設け、当該ペレット化手段の回収スラグ混合ペレットを前記低温酸化炉に供給することを特徴としている。
【００１３】
また、有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物とチャーを導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とを有する廃棄物のガス化処理装置において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグの回収経路を設け、この回収経路に設けられてスラグを微粉砕する粉砕機を配置し、当該粉砕機により微粉砕されたスラグを有機性廃棄物と混練してペレット化する手段を設け、当該ペレット化手段からの回収スラグ混合ペレットを前記低温酸化炉に供給することを特徴としている。
【００１４】
【作用】
上記構成によれば、低温酸化炉と高温酸化炉とを有する有機性廃棄物のガス化処理に際し、高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて回収されるスラグをのうち、未反応炭素分の多い微粒スラグを廃プラスチック等の有機性廃棄物とともにペレット化した後に低温酸化炉に供給してガス化するため、高温酸化炉の炉壁のセルフコーティングがより確実に達成されると同時に、炭素転換率（ガス化効率）を向上させることができる。すなわち、一旦ガス化により熱履歴を受けた未反応炭素分を、そのままガス化しても十分なガスへの転換は期待できない。ガス化反応性を向上させる為には、未反応炭素分を同伴したスラグを５００μｍ以下（望ましくは１００μｍ以下）に微粉砕した後に原料の有機性廃棄物と混練してペレット化し、燃料比（固定炭素／揮発分）を１以下とした状態で、低温酸化炉の流動層部へ供給するようにすればよい。これにより、未反応炭素分の周囲に、揮発性成分に富み、ガス化反応性の大きい有機性廃棄物が存在することとなり、同有機性廃棄物により発生する揮発分の燃焼熱により未反応炭素分のガス化が促進されるのである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１に、本発明の実施形態に係る廃棄物のガス化処理装置を示す。当該ガス化処理装置は、前段の流動層式の低温酸化炉１０にて４５０〜８５０℃の比較的低温度で一次ガス化させ、一次ガス中に微粉化したチャーを同伴した状態で、後段の高温酸化炉３０にて１２００〜１６００℃で二次ガス化することにより、Ｈ2（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）主体の合成ガスを生成するようにしている。
【００１６】
まず、ガス化処理装置に供給される原料としては、都市ごみ、下水汚泥、固形化燃料、スラリー化燃料、廃プラスチック、廃ＦＲＰ、バイオマス廃棄物、自動車廃棄物、廃油などの有機性廃棄物や低品位炭を用いることができる。有機性廃棄物は、３０ｃｍ程度に粗破砕して供給され、固形化燃料、スラリー化燃料、廃油はそのまま供給される。また、低品位炭は、４０ｍｍ程度に破砕して供給される。これらを、ピッ卜にて受入れ、十分に攪拌・混合した後に、適宜低温酸化炉１０へ供給する。ガス化される廃棄物の発熱量が不足する場合には、石炭やオイルコークス等を補助原料として添加することもできる。添加する量は廃棄物の性状により適宜決定される。こうして予め必要に応じ破砕された有機性廃棄物１２は、ペレット化装置１００へ供給された後に、図示しないロックホッパを経て、スクリュー式の定量供給装置１４により流動層式の低温酸化炉１０へ供給される。ペレット化装置１００は、有機性廃棄物１２と後述する回収スラグを混合してペレット化するためのもので、両者を攪拌混合した後に圧縮成形する。これには例えば特開平７−２４２８８７号や特開平７−２４２８８８号及び特開平７−２４２８８９号に記載された装置を用いることができる。
【００１７】
上記ペレット化した廃棄物が投入される低温酸化炉１０は、下部の流動層部１６と上部のフリーボード部１８から構成され、両者はネック部２０を介して連通している。流動層部１６には炉底に配置された分散板２２上に砂（硅砂、オリビン砂など）、アルミナ、鉄粉、石灰石、ドロマイト等が流動媒体２４として充填されており、前記分散板２２を介して流動媒体２４の中に流動化ガスを噴出させることにより流動媒体２４の流動化を図るようにしている。また、前記分散板２２は円錐を伏せた形状とされ、流動化ガスは分散板２２の中央部と周辺部とに分割されて供給される。中央部に供給される流動化ガスが吹き出す線速度は小さくされ、後述するスクラバ５６出口の生成ガスの一部をリサイクルすることにより酸素を希釈する。周辺部へ供給される流動化ガスが吹き出す線速度は大きくされ、同様に前記リサイクルガスを加えて酸素濃度を中央部と同じか若しくは高くする。これにより、流動媒体２４が流動層部中央部にて下降流となり、周辺部にて上昇流となるような、旋回運動を流動層内に生じさせるようにしている。
【００１８】
周辺部流動化ガスと比べ、中央部流動化ガスの流量は低く、酸素濃度も低くされているため、流動層中央部の下降流動層内で乾溜に近い条件で熱分解ガス化され、生じたタールを含む発熱量の高い可燃性ガスはフリーボード部１８へ上昇する。前記中央部流動層において生成した固形物であるチャーは、流動媒体とともに周辺部の流動層へ循環移動され、酸素濃度が相対的に高い周辺部流動化ガスと接触することによりチャーを部分燃焼してＣＯ（一酸化炭素）、ＣＯ2（二酸化炭素）主体のガスとなる。この時流動層内は４５０〜８５０℃に維持される。こうして流動層内では一次ガス化によりガス、タール、チャーが生成するが、温度が低いほどタールとチャ一の生成率は増加し、ガスの生成率は減少する。ガス化炉内部は還元雰囲気に保たれるため、廃棄物に含まれる金属のうち融点が流動層温度より高いものは、未酸化状態の有価金属としてガス化炉の炉底より流動媒体や他の不燃物と共に排出される。従って、流動層温度がアルミニウムの融点である６６０℃より低ければ、アルミニウムは未酸化で回収できる。このために流動層の下方に排出口２６が設けられている。こうして不燃物に含まれる鉄、銅、アルミニウム等の有価金属を未酸化でクリーンな状態で回収できる。同時にこの排出口２６から不燃物とともに排出される流動媒体２４は、分級操作により不燃物を分離後バケットコンベア等を用いて上方へ搬送され、低温酸化炉１０に戻される。
【００１９】
低温酸化炉１０の流動層部１６に投入された有機性廃棄物１２は、一次ガス化によりガス、タール、チャーとなり、ガスとタールは、気化して炉内を上昇する。チャーは部分酸化を受けつつ流動媒体の旋回運動により微細化される。微細化されたチャーは多孔質で軽いため、ガスの上昇流に同伴される。流動媒体２４に固い硅砂を用いることで、チャーの粉砕は一層促進される。低温酸化炉１０を出たガス、タール、チャーは次段の高温酸化炉３０へ供給され、ここで高温の二次ガス化により、Ｈ2（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）主体の合成ガスを生成する。
【００２０】
低温酸化炉１０の炉頂より排出された一次ガスとチャーは、次段の高温酸化炉３０に対し、一次ガス搬送経路３２を通じて供給される。高温酸化炉３０の頂部には一次ガスとガス化剤としての酸素とを別々に炉内に供給することで、１２００〜１６００℃の高温下で二次ガス化を行う。高温酸化炉３０の上半部は耐火物で内張りされた反応室３４が形成されている。また、高温酸化炉３０の下部には急冷室３６が設けられ、反応室３４と急冷室３６をスロート部３８で連通している。急冷室３６にはガス急冷用の水を給排水する水ライン４０が開口され、適宜な水位となるようにしている。反応室３４で発生した二次ガスは、スロート部３８を通過し、急冷室３６内の水中に吹き込まれ、その後、急冷室３６の水面の上方域に設けられたガス排出口４２からガスライン４４を通って後段のスクラバ５６へ送給させる。
【００２１】
この場合、前記高温酸化炉３０への一次ガスとチャーの供給は、反応室３４内で旋回流を形成するように供給し、チャーの反応室３４内での滞留時間が長くなるようにすることが望ましい。これによりチャーは炉壁に沿って旋回しつつ下降し、酸化火炎と炉壁からの輻射熱によりガス化剤の酸素と旋回流中で混合しながら、１２００〜１６００℃でガス化する。この二次ガス化に伴いチャーに含まれる灰分はスラグミストとなり、旋回流の遠心力により反応室３４の炉壁上の溶融スラグ層に捕捉され、炉壁を流れ下って急冷室３６内を落下し、水砕されてスラグ粒となり、ロックホッパ４６を介して外部に排出され、スクリーン４８により、粗粒スラグと微粒スラグに分別される。
【００２２】
このようにして前段の低温酸化炉１０による一次ガス化に伴い有価金属を未酸化状態で回収し、この一次ガスと同伴するチャーを後段の高温酸化炉３０にて二次ガス化する。後段の高温酸化炉３０では１２００〜１６００℃の高温ガス化により、炭化水素、タール、チャーはほぼ完全に分解ガス化され、生成ガスはＨ2（水素）、ＣＯ（一酸化炭素）、ＣＯ2（二酸化炭素）、Ｈ2Ｏ（水蒸気）から成るガスとなる。また、スラグ粒化した灰分は、高温酸化炉３０の炉底より排出される。こうして、有機性廃棄物から有価金属やスラグの回収を行えるとともに、合成ガスを生成することができる。
【００２３】
前記高温酸化炉３０の急冷室３６の上部に設けられたガス排出口４２はガスライン４４によりスクラバ５６に接続され、ここで二次ガス中に含まれる未反応炭素分を同伴した微粒状のスラグやＨＣｌ等を除去するようにしている。これは二次ガスを水で洗浄することによりガスから固形分の分離を図るものである。
急冷室３６から排出された急冷用の水及びスクラバ５６底部からの洗浄水はセトラ５７に送られ、未反応炭素分を同伴した微粒スラグと排水に分離される。
【００２４】
またスクラバ５６の後段には酸性ガス除去装置５８が配置され、ここでＣＯ2（二酸化炭素）、Ｈ2Ｓ（硫化水素）、ＣＯＳ（硫化カルボニル）等の酸性ガスを取り除き、合成ガスとして使用できるようにする。さらにガスはコールドボックス６０へ送給され、ＣＯ（一酸化炭素）を深冷分離することで残存するＨ2を例えばアンモニア製造設備へ送給するようにしている。
【００２５】
ところで、前記高温酸化炉３０の反応室３４の炉壁構造は、図２にその一部を示しているように、耐圧部の鉄皮６２の内側にひれ付きの水管群からなるボイラ構造とし、その内側にキャスタブル６４を張り付け、さらにその内面に耐火レンガ６６を積層した構成としている。この構造により、反応室３４側の耐火レンガ壁表面温度が固化灰コーティング層７６を形成するに必要な温度となるようにしている。
【００２６】
上記ボイラ壁構造を採用した高温酸化炉３０に対し、前述したように低温酸化炉１０から一次ガスとチャーが導入されるが、二次ガス化の過程で生じるスラグミストを積極的に前記炉壁に堆積コーティングさせるとともに、スラグに同伴して排出される未反応炭素分をリサイクル利用して再度ガス化するべく、この実施形態では高温酸化炉３０から排出され、分級後回収された微粒スラグ、およびスクラバ５６から排出された洗浄水を沈降分離することにより得られた微粒スラグを１００μｍ以下に更に微粉砕後、ペレット化装置１００に返送し、有機性廃棄物１２と混練してペレット化した状態で燃料として低温酸化炉３０へ供給する。
【００２７】
これにより、高温酸化炉３０に供給される一次ガス中には常に微粒スラグをリサイクルしない時よりも多くの灰分が存在するとともに、返送される微粒スラグには未反応炭素分が含まれているので未反応炭素分が再度ガス化に供されることができる。高温酸化炉３０での高温の二次ガス化に伴いチャーに含まれる灰分及び微粉化されたスラグはスラグミストとなり、旋回流の遠心力により反応室３４の炉壁上に溶融スラグ層を形成する。次いで、炉壁上を流れ下って急冷室３６を落下して水砕されたスラグは、下部のロックホッパ４６を介して排出され、スクリーン４８によって粗粒スラグと微粒スラグに分別される。
【００２８】
このため、スラグ返送ライン７０が、スクリーン４８の篩下排出側とセトラ５７の底部排出部に接続されて微粒スラグを取り込むようにしており、これらを微粉砕機７２を介して低温酸化炉１０の入口に設けているペレット化装置１００に接続している。また、灰バンカ７４がスラグ返送ライン７０に隣接して設けられており、外部から搬入した焼却灰等を補充灰として用いることができるようにしている。これは原料の有機性廃棄物が廃プラスチック、バイオマス廃棄物等の場合には灰分の不足により炉壁への灰コーティング層が薄くなり、ガスに含有されるＨＣｌ（塩化水素）、Ｈ2Ｓ（硫化水素）等の腐食性成分が水管６８を損傷したり、溶融スラグ中の塩類が耐火レンガを損耗するような事態を防止するためである。回収スラグと補充灰の総量は高温酸化炉３０において灰コーティング層として必要な厚さを形成するに必要な量が確保されればよい。
【００２９】
このようなスラグ返送ライン７０により、高温酸化炉３０から排出される微粒スラグやセトラ５７から排出される微粒スラグが補充用灰を同伴した状態で、微粉砕機７２を介してペレット化装置１００に供給される。未反応炭素分を多く含んだ微粒スラグを微破砕して、原料の有機性廃棄物と混練した後にペレット化するので、低温酸化炉１０では未反応炭素分の微粒子の周囲を揮発分を多く含む廃棄物が取囲むことになり、未反応炭素分のガス化が促進され、総合的な炭素転換率（ガス化効率）の向上を図ることができる。
【００３０】
なお、高温酸化炉３０の炉壁は水管６８により冷却されており、耐火レンガ６６の表面温度が灰固化温度以下となるように設定されているため、堆積灰は水平方向に急な温度勾配をもつことになる。したがって灰層には水管側の固化灰コーティング層７６と、ガス側の溶融灰コーティング層７８とが形成される。それゆえ、両層の中間には境界面８０が存在する。
【００３１】
高温酸化炉３０における二次ガス化は高速反応であり、前段の低温酸化炉１０での原料廃棄物の組成変動等に起因して、炉内温度に変動が生ずる。一次ガスの組成変化により高温酸化炉３０内温度が１６００℃近くに上昇しても、灰堆積層の温度勾配が強くなるために灰の堆積量は減少するが、炉壁は水管６８により冷却されているため、耐火レンガ６６の表面は固化灰コーティング層７６によって保護される。逆に炉内温度が１２００℃近くなっても、灰の堆積層の温度勾配が緩くなるために灰の堆積量は増大するが、耐火レンガ６６の表面が固化灰コーティング層７６によって保護されることに変わりはないのである。これによってセルフコーティング作用が得られ、高温酸化炉３０での堆積灰による保護が確保され、炉壁が腐食性ガス成分や溶融スラグにより損傷を受けることを未然に防止できる。
【００３２】
このように本実施形態では、高温酸化炉３０から排出されるスラグや焼却灰等の補充灰を低温酸化炉１０を経由して高温酸化炉３０に導入することによって、灰のセルフコーティング作用により、炉壁の保護を図ることができることに併せて、返送された微粒スラグの微粉を廃棄物と混練してペレット化した後に、低温酸化炉１０に供給することにより、システム全体の炭素転換率（ガス化効率）、すなわち炭素の利用効率の向上を図ることができるのである。
【００３３】
別法として、原料の有機性廃棄物１２は、ペレット化しないで、ロックホッパを経由して低温酸化炉１０に供給し、一方、ペレット化は原料の有機性廃棄物の一部あるいは廃プラスチック等の異種の有機性廃棄物を用いて行った後に原料供給ラインに乗せてやることも可能である。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、有機性廃棄物を供給して低温下にて一次ガス化させる流動層を用いた低温酸化炉と、前記低温酸化炉にて得られたガス状物とチャーを導入し高温下にて二次ガス化する高温酸化炉とによって二段階で廃棄物をガス化する方法において、前記高温酸化炉あるいは後段の除塵装置にて排出されるスラグを回収し、この回収スラグに有機性廃棄物を混合してペレット化し、このペレットを原料として低温酸化炉に供給してリサイクル使用するように構成したので、灰分含有量の少ない有機性廃棄物を原料とする場合の高温酸化炉炉壁でのセルフコーティング効果を期待しつつ、システムの炭素転換率（ガス化効率）、すなわち炭素利用効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る廃棄物のガス化処理装置のフロー図である。
【図２】実施形態に用いたガス化処理装置の高温酸化炉反応室の炉壁要部断面図である。
【符号の説明】
１０    低温酸化炉
１２    有機性廃棄物
１４    定量供給装置
１６    流動層部
１８    フリーボード部
２０    ネック部
２２    分散板
２４    流動媒体
２６    排出口
３０    高温酸化炉
３２    一次ガス搬送経路
３４    反応室
３６    急冷室
３８    スロート部
４０    水ライン
４２    ガス排出口
４４    ガスライン
４６    ロックホッパ
４８    スクリーン
５６    スクラバ
５７    セトラ
５８    酸性ガス除去装置
６０    コールドボックス
６２    鉄皮
６４    キャスタブル
６６    耐火レンガ
６８    水管
７０    スラグ返送ライン
７２    微粉砕機
７４    灰バンカ
７６    固化灰コーティング層
７８    溶融灰コーティング層
８０    境界面
１００  ペレット化装置
【図１】
0003941196.tif 000002
【図２】
0003941196.tif 000003