(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１平坦成形部から半径Ｒ１の曲げ成形部を介して第２平坦成形部が形成された第１成形ダイに第１成形パンチを相対移動させることによって金属板を前記曲げ成形部によって曲げ成形し、第１平坦部と第２平坦部とが前記曲げ成形部によって成形された曲げ部を介して連成された第１成形部材を得る第１成形工程と、
第１平坦成形部から半径Ｒ２の曲げ成形部を介して第２平坦成形部が形成された第２成形ダイに第２成形パンチを相対移動させることによって前記第１成形部材を前記第２成形ダイの曲げ成形部によって曲げ成形する第２成形工程とを有し、
前記第１成形部材が第１成形ダイの第１平坦成形部、曲げ成形部および第２平坦成形部に沿って成形されたと仮定するとき、この仮定した第１成形部材の第２平坦部と第２成形ダイの第２平坦成形部との間隔をΔＷとし、第２成形工程において前記第１成形部材の曲げ部が第２成形ダイの第２平坦成形部に当接する領域の同曲げ部の全長に対する割合をｋとするとき、
前記ｋを下記（Ａ）式により求め、求めたｋを用いて下記（Ｂ）式によりΔＷを求め、前記仮定した第１成形部材の第２平坦部と第２成形ダイの第２平坦成形部との間隔をΔＷとして第２成形工程を実施する、金属板の曲げ成形方法。
ｋ＝−０．４８３６・ｌｎ（Ｒ２／Ｒ１）＋０．１８１７  ……（Ａ）
ΔＷ＝（π／２−１）Ｒ２＋（１−（１−ｋ）・π／２）Ｒ１  ……（Ｂ）
【請求項２】
前記Ｒ１を前記Ｒ２が５mm以上の場合にはＲ２／Ｒ１≧１．５とし、Ｒ２が５mm未満の場合にはＲ２／Ｒ１＜１．５とする請求項１に記載した金属板の曲げ成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、自動車部品等の、金属板を素材とする成形部材の成形方法に係り、成形金型から離型した後に生じる、弾性回復に起因する成形部材の曲げ部の角度変化の形状不良の改善に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、燃費の向上、環境への配慮、安全性の向上などを企図して、自動車の車体や部品の強化と軽量化が推し進められており、その手段の一つとして車体構成部品の大半を占める金属板のプレス成形部材に対して鋼板の高強度化（ハイテン化）やアルミニウム合金板等の軽量材への転換が進められている。
【０００３】
前記プレス成形部材の代表例を図１に示す。同図（Ａ）は上平坦部５１の一端に曲げ部５２を介して縦平坦部５３が直角に形成されたＬ形部材を示し、（Ｂ）は前記Ｌ形部材が左右対称に配置されたＵ形部材を示し、（Ｃ）は上平坦部６１の一端に曲げ部６２を介して縦平坦部６３が直角に形成され、その他端に前記上平坦部６１に平行にフランジ部６５が曲げ部６４を介して連成されたＺ形部材を示し、（Ｄ）は前記Ｚ形部材が左右対称に配置されたハットチャンネル形部材を示す。これらの成形部材は、成形部材の形状に対応した成形面を有する成形ダイと成形パンチ（「曲げ刃」と呼ばれることがある。）とを相対移動させることによって素材金属板から一体的に成形される。
【０００４】
ところが、高強度鋼板やアルミニウム合金板等の金属板を用いてプレス成形すると、離型後の弾性回復（スプリングバック）が大きいため、成形部材の寸法精度が悪くなる。例えば、図２（Ａ）はＵ形部材の離型前の部材形状（目標成形形状）を２点鎖線で、離型後の部材形状を実線で示し、（Ｂ）はハットチャンネル形部材の離型前の部材形状（目標形状）を２点鎖線で、離型後の部材形状を実線で示すものであり、いずれの場合も成形部材の曲げ部５２，６２で離型後に角度変化不良Δθ（曲げ部の縦平坦部側の曲げ止まりにおける接線と目標成形形状の縦平坦部とのなす角）が発生する。なお、ハットチャンネル形部材（Ｚ形部材）の場合、曲げ部６２の角度変化不良の他、曲げ曲げ戻しを受ける縦平坦部６３には外側に湾曲した反り（縦平坦部の両端の曲げ止まりを結ぶ線分と反りの最大離間距離をδで示す。）が生じる。曲げ曲げ戻しとは、板材が一旦曲げ成形された後、その曲げ部が当初とは反対方向に曲げ成形（曲げ戻し）を受けることをいい、曲げ戻しされた部分は当初の曲げ方向に弾性回復して変形する。
【０００５】
前記成形部材の曲げ部の角度変化不良を防止する方法が種々提案されている。例えば、▲１▼スプリングバックした状態で正寸となるように成形金型の形状を設計する方法、▲２▼特開平７−２０４７４３号公報、特開平７−２０４７４３号公報に記載されているように、曲げ部の稜線に沿って成形曲げ方向と逆向きの逆曲げアール部を成形する方法、▲３▼特開平８−１７４０７４号公報に記載されているように、曲げ部の板厚方向に圧縮応力を付加し、残留応力を低減する方法が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記▲１▼の方法は成形金型（工具）の最適形状を設計することが難しく、ある程度の試行錯誤が避けられず、金型コストの上昇、製造着手時期の遅延を招来する。また▲２▼の方法では本来不要な逆曲げアール部が製品の曲げ部に凹設されるため、製品外観の変更を余儀なくされ、また見栄えも悪くなく。また▲３▼の方法では圧縮力付加装置等のプレス以外の設備が必要となる。
本発明はかかる問題に鑑みなされたもので、製品形状を変更することなく、また特殊な金型、設備を必要とすることなく、成形部材の曲げ部の角度変化不良を低減することができる金属板の曲げ成形方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明によれば、第１平坦成形部から半径Ｒ１の曲げ成形部を介して第２平坦成形部が形成された第１成形ダイに第１成形パンチを相対移動させることによって金属板を前記曲げ成形部によって曲げ成形し、第１平坦部と第２平坦部とが前記曲げ成形部によって成形された曲げ部を介して連成された第１成形部材を得る第１成形工程と、第１平坦成形部から半径Ｒ２の曲げ成形部を介して第２平坦成形部が形成された第２成形ダイに第２成形パンチを相対移動させることによって前記第１成形部材を前記第２成形ダイの曲げ成形部によって曲げ成形する第２成形工程とを有する。前記第１成形部材が第１成形ダイの第１平坦成形部、曲げ成形部および第２平坦成形部に沿って成形されたと仮定するとき、この仮定した第１成形部材の第２平坦部と第２成形ダイの第２平坦成形部との間隔をΔＷとし、第２成形工程において前記第１成形部材の曲げ部が第２成形ダイの第２平坦成形部に当接する領域の同曲げ部の全長に対する割合をｋとするとき、前記ｋを下記（Ａ）式により求め、求めたｋを用いて下記（Ｂ）式によりΔＷを求め、前記仮定した第１成形部材の第２平坦部と第２成形ダイの第２平坦成形部との間隔をΔＷとして第２成形工程を実施する。
ｋ＝−０．４８３６・ｌｎ（Ｒ２／Ｒ１）＋０．１８１７  ……（Ａ）
ΔＷ＝（π／２−１）Ｒ２＋（１−（１−ｋ）・π／２）Ｒ１  ……（Ｂ）
また、前記Ｒ１を前記Ｒ２が５mm以上の場合にはＲ２／Ｒ１≧１．５とし、Ｒ２が５mm未満の場合にはＲ２／Ｒ１＜１．５とすることが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の成形対象には、図１に示すように、Ｕ形部材、ハットチャンネル形部材、あるいはこれらを対称軸で２等分したＬ形部材、Ｚ形部材等の曲げ成形された曲げ部を有する成形部材が含まれるが、ここでは最も基本形であるＬ形部材（図１（Ａ））に即して本発明を詳細に説明する。
【００１１】
本発明の成形方法（２回曲げ成形法と呼ぶことがある。）は、第１成形工程で金属板を曲げ成形して曲げ部を有する第１成形部材を得て、第２成形工程で前記第１成形部材を第１成形工程と同方向に曲げ成形し、第２成形工程において前記第１成形部材の曲げ部を曲げ戻しすることを基本とするものである。第１成形部材の曲げ部を曲げ戻しすることによって第２成形工程で得られた第２成形部材の曲げ部の角度変化を生じさせる曲げモーメントと反対方向のモーメントが生じ、第２部材の曲げ部の角度変化を抑制することができる。
【００１２】
図３は本発明の成形方法を実施するための成形金型を示しており、（Ａ）は第１成形工程で使用する第１成形金型、（Ｂ）は第２成形工程で使用する第２成形金型の成形開始状態を示している。第１、第２成形金型は、各々第１、第２成形ダイ１，１１と、第１、第２成形パンチ２，１２と、前記第１、第２成形ダイ１，１１の上面を形成する上平坦成形部４，１４との間で金属板Ｗを押圧保持する第１、第２パッド３，１３とを備えている。
前記第１、第２成形ダイ１，１１は前記上平坦成形部４，１４から半径Ｒ１、Ｒ２の曲げ成形部５，１５を介して前記上平坦成形部４，１４と直角に縦平坦成形部６，１６が形成されている。なお、前記第１成形金型と第２成形金型とは、第１、第２成形ダイ１，１１を除いて共通のものを使用することができる。また、前記成形ダイ１，１１の上平坦成形部４，１４は本発明の第１平坦成形部に、縦平坦成形部６，１６は第２平坦成形部に対応する。
【００１３】
本発明の成形方法によれば、まず第１成形工程により、金属板Ｗはその一端部が（Ａ）に示すように、第１成形ダイ１の上平坦成形部４と第１パッド３との間に押圧挟持され、前記成形パンチ２を前記成形ダイ１側に下降させることによって、金属板Ｗの他端部が第１成形ダイ１の曲げ成形部５で曲げ成形される。これによって、第１成形ダイ１の上平坦成形部４に載置保持された上平坦部２１Ａと、曲げ成形部５によって成形された曲げ部２１Ｂと、縦平坦成形部６によって成形された縦平坦部２１Ｃとが連成されたほぼＬ形の第１成形部材２１が得られる。
【００１４】
次ぎに、第２成形工程により、（Ｂ）に示すように、第１成形部材２１が前記第１成形ダイ１の上平坦成形部４、曲げ成形部５、縦平坦成形部６に沿って成形されたと仮定した場合（つまりスプリングバックがないと仮定した場合）の縦平坦部２１Ｃの内面と第２成形ダイ１１の縦平坦成形部１６との間隔をΔＷとしたとき、ΔＷ≧０となるように実際に第１成形工程で曲げ成形された第１成形部材２１の上平坦部２１Ａの端部を第２成形ダイ１１の上平坦成形部１４に載置し、第２パッド１３によって押圧保持し、第２成形パンチ１２を下降して曲げ成形を行う。これによって、第２成形ダイ１１の上平坦成形部１４に載置保持された上平坦部２２Ａと、曲げ成形部１５によって成形された曲げ部２２Ｂと、縦平坦成形部１６によって成形された縦平坦部２２Ｃとが連成された第２成形部材２２が得られる。
第２成形工程では、ΔＷ≧０とするから、第１成形部材２１の曲げ部２１Ｂは第２成型ダイ１１の曲げ成形部１５、あるいは縦平坦成形部１６、あるいはその両方の成形面に当接するように曲げ成形され、このとき第１成形部材２１の曲げ部２１Ｂが曲げ戻しを受ける。なお、（Ｂ）において、ΔＸは第２成形工程の開始前、終了後の第１成形部材２１の曲げ部２１Ｂの上平坦部側の曲げ止め点と、第２成形部材２２の曲げ部２２Ｂの上平坦部側の曲げ止め点との距離を示す。
【００１５】
上記のような２回曲げ成形法によれば、第１成形部材２１の曲げ部２１Ｂが第２成形工程で曲げ戻しを受けるため、図４に示すように、第２成形部材２２の曲げ部２２Ｂには角度変化不良Δθの原因となる弾性回復モーメント（＋Ｍ）が発生するものの、図例では第１成形部材２１の曲げ部２１Ｂに対応した、第２成形部材２２の縦平坦部２２Ｃの一部２１Ｂ’に前記Δθを打ち消す方向のモーメント（−Ｍ）が発生する。このため、離型後、Δθが低減される。
【００１６】
上記２回曲げ成形法の効果を確認するため、実際に板厚１．０mm、引張強さ４６０ＭＰａの鋼板を用いて、表１に示すＲ１、Ｒ２、ΔＷ（≧０）の条件の下でＬ形部材を成形し、成形後の第２成形部材の曲げ部の角度変化不良Δθ２を測定した。また、比較のため、第２成形工程で用いた成形ダイ（曲げ成形部の半径Ｒ２）のみを用いて１回曲げ成形し、離型後に生じた曲げ部の角度変化不良Δθ１を測定した。また、角度変化不良低減率Ａを下記式によって算出した。これらの測定結果、算出結果を表１に併せて示す。
Ａ（％）＝（Δθ１−Δθ２）／Δθ１×１００
【００１７】
【表１】
0004015398.tif 000002
【００１８】
表１より、２回曲げ成形を行うことによって全ての成形条件において角度変化不良低減率ＡはＡ＞０％となっており、２回曲げ成形により角度変化不良を抑制することができることが確かめられた。さらに、Ａ≧１００％すなわちΔθ２＜０°となる条件が存在することが分かった。
【００１９】
次ぎに、Δθ２が可及的に０°となるＲ１、Ｒ２、ΔＷの条件を検討した結果を基に、最適な条件設定について説明する。
まず、Ｒ１＝Ｒ２＝５mmとし、ΔＷを変化させた表１の試料No. ２４〜２８のΔθ１、Δθ２とΔＷとの関係を整理した結果を図５に示す。このグラフよりΔθ２はある最適なΔＷでΔθ２が最小値を取ることが分かった。
この最適なΔＷについて検討した。図６は第２成形工程における成形状態を示すものであり、同図に示すように、第２成形部材２２の曲げ部２２Ｂの縦平坦部側の曲げ止まり部Ｐに第１成形部材２１の曲げ部２１Ｂの一部が存在する場合、Δθ２が最小となる傾向があることが分かった。
【００２０】
この点についてさらに詳しく説明する。図６に示すように、第２成形部材２２における第１成形部材２１の曲げ部２１Ｂの対応部分２１Ｂ’の全長を１とし、前記対応部分２１Ｂ’が第２成形ダイ１１の縦平坦成形部１６にかかる領域の割合、すなわち前記Ｐから第２成形部材２２の縦平坦部２２Ｃに対応する第１成形部２１の曲げ部２１Ｂの割合をｋとするとき、ΔＸ（図３（Ｂ）参照）は下記(1) 式で表される。一方、図３（Ｂ）からΔＷは下記(2) 式で表され、(1) 式のΔＸを(2) 式に代入することによって(3) 式が得られる。
ΔＸ＝π／２・Ｒ２−（１−ｋ）・π／２・Ｒ１  ……(1)
ΔＷ＝ΔＸ−Ｒ２＋Ｒ１  ……(2)
ΔＷ＝（π／２−１）Ｒ２＋（１−（１−ｋ）・π／２）Ｒ１  ……(3)
図５の場合、ΔＷ＝２mmでΔθ２が最小となっているので、(3) 式よりΔＷ＝２を代入し、ｋを求めるとｋ＝０．２５５が得られる。これは、第１成形部材の曲げ部が第２成形ダイの曲げ成形部に３／４程度かかるように成形されることを意味する。
【００２１】
ここで図５において、Δθ２が最小値を取った後、ΔＷが増加するとΔθ２も増大する理由について説明する。ΔＷを大きくとると、第２成形の所期に第２成形ダイ１１の曲げ成形部１５の外側に第１成形部材２１の曲げ部２１Ｂを含む領域が膨らみ、この膨らみ部が第２成形パンチ１２の角部によって、図７（Ａ）に示すように潰される。この膨らみ部に生じるモーメントは、図７（Ｂ）に示すように、角度変化不良を増大させるモーメント（＋Ｍ）が種々の部分で発生し、角度変化不良を打ち消すモーメント（−Ｍ）を減少させる。このため、ΔＷが増加するとΔθ２も増大するようになる。
【００２２】
次ぎに、製品の曲げ部の半径を決定する第２成形ダイ１１の曲げ成形部１５の半径Ｒ２が与えられた場合にΔθ２をできるだけ小さく抑制することができる最適のＲ１、ΔＷ（ｋ）について説明する。
【００２３】
この問題を解決するため、発明者はまず表１のデータに基づいて、種々のＲ１、Ｒ２の組み合わせで成形する場合にΔθ２が最小となるＲ２／Ｒ１、ｋの値を調べた。その結果を表１に併せて示す（試料No. １，３，８，２１，２５，２９，４２，４７）。なお、Δθ２が最小となるように２回曲げ成形された試料の曲げ部はほぼ第２成形ダイのＲ２に沿って曲げ成形されていた。
これらのデータを基にＲ２／Ｒ１と最小のΔθ２が得られる、すなわちΔθ２を最も０°に近づけることができる定数ｋの値との関係を整理したグラフを図８に示す。図８より、Δθ２を最も０°に近づける定数ｋとＲ２／Ｒ１との間には非常に強い相関があり、Ｒ２／Ｒ１が小さい際にはｋの値を大きく、Ｒ２／Ｒ１が大きい際にはｋの値を小さくすればよいことが分かる。図８のデータから下記の近似式(4) が得られ、(4) 式によってＲ２／Ｒ１に対して最適のｋ値を求めることができる。図８中、(4) 式を破線で示す。
ｋ＝−０．４８３６・ｌｎ（Ｒ２／Ｒ１）＋０．１８１７  ……(4) 
【００２４】
さらに、製品（第２成形部材）の曲げ部の半径（目標半径＝Ｒ２）が同じ場合、Δθ２を最も０°に近づけることができるＲ１について説明する。前記表１で最小のΔθ２を取るＲ２／Ｒ１、ｋを求めた試料データを基にＲ２ごとにＲ２／Ｒ１とΔθ２との関係を整理したグラフを図９に示す。但し、図９では１回曲げ成形のみのΔθ１の値は、Ｒ２／Ｒ１＝０（Ｒ１＝∞）のΔθ２として図中に記した。図９より、Ｒ２が大きく、１回曲げ時の角度変化不良Δθ１が大きい場合にはＲ２／Ｒ１を大きくする必要があり、Ｒ２が小さく、１回曲げ時の角度変化不良Δθ１も小さい場合にはＲ２／Ｒ１を小さくしてもよいことがわかる。例えば、Ｒ２≧５mmの場合にはＲ２／Ｒ１を１．５以上とすることでΔθ２をほぼ１°以下にすることができる。また、Ｒ２＜５mmの場合にはＲ２／Ｒ１を１．５未満、好ましくは０．２５＜Ｒ２／Ｒ１＜１．５とすることでΔθ２をほぼ１°以下にすることができる。
【００２５】
上記説明は、４４０ＭＰａ級の１．０mmの鋼板に対する２回曲げ成形例であり、Δθ２≒０°を実現できたＲ１（mm），Ｒ２（mm），ΔＷ（mm）の組み合わせは下記の通りであった。
（Ｒ２，Ｒ１，ΔＷ）＝（３，３，１）、（５，３，１）、（１０，５，２）
かかる条件の組み合わせの下で、より高強度の鋼板（引張強さ１００８ＭＰａ、板厚１．２mm）および５０００系アルミウム合金板（引張強さ２８１ＭＰａ、板厚１．０mm）について２回曲げ成形を行い、Δθ２を測定した。また、比較のため、半径Ｒ２の曲げ成形部を有する第２成形ダイを用いて１回曲げ成形し、離型後の曲げ部の角度変化不良Δθ１を測定した。これらの測定結果を対比して図１０（高強度鋼板の場合）および図１１（アルミニウム合金板の場合）に示す。同図より、本発明の２回曲げ成形は、材料強度、材質に関係なく、曲げ部の角度変化不良を低減させる効果に優れることが確認された。
【００２６】
本発明は、上記Ｌ形部材、Ｚ形部材に限らず、これらを左右対称に配したＵ形部材、ハットチャネル部材でも同様に適用することができる。左右対称形のＵ形部材、ハットチャンネル形部材の場合、左右の縦平坦部は同時にプレス成形され、上平坦部の変形はもともと小さいので、金属板を押圧保持するパッドは必ずしも必要としない。また、本発明を実施するためのプレス装置には特に制限はなく、油圧プレスやメカニカルプレス、更には対向液圧プレス等のどのような形式のプレスでも使用可能である。
【００２７】
さらに、本発明の２回曲げ成形法は、第１成形工程、第２成形工程を別々に行うことなく、成形パンチの１回の動作で２工程を行う１アクション成形によって行ってもよい。以下、１アクション成形により本発明の２回曲げ成形を実施する場合の成形金型（但し、Ｒ１＝Ｒ２＝Ｒ）およびその動作について一例を挙げて説明する。
【００２８】
図１２に示すように、１アクション成形により本発明を実施する成形金型は、上平坦成形面から曲げ成形部を介して縦平坦成形部が形成された成形ダイ３１と、前記成形ダイ３１の上平坦成形部との間で金属板Ｗを押圧挟持するパッド３３と、前記金属板Ｗを前記曲げ成形部から縦平坦成形部に沿って曲げ成形する成形パンチ３２と、前記成形ダイ３１を金型ケース３４内で水平方向に位置決めする位置決め部材３５とを備えている。前記成形パンチ３２は底平坦部から成形ダイ３１に平行に第１平坦成形部３２Ａおよび第２平坦成形部３２Ｂが段部３２Ｃを介して段状に設けられている。一方、成形ダイ３１は弾性部材によって金型ケース３４の後部側に前後移動自在に付勢されており、成形ダイ３１の後側面には第１位置決め面部３１Ａおよび第２位置決め面部３１Ｂが段状に設けられている。また、前記位置決め部材３５は弾性部材によって上方に付勢され、金型ケース３４内を昇降自在に収容され、位置決め部材３５には前記成形ダイ３１の第１位置決め面部３１Ａあるいは第２位置決め面部３１Ｂに当接してその水平方向の位置を位置決めする当接面部３６が形成されている。
【００２９】
図１３（Ａ）は成形開始状態を示しており、成形パンチ３２は下降しつつ底平坦部および第１平坦成形部３２Ａによって金属板Ｗを曲げ成形し、（Ｂ）に示すように底平坦部が位置決め部材３５に当接した後、さらにこれを下方に押し下げる。そして、（Ｃ）に示すように、成形パンチ３２の押し下げによって位置決め部材３５の当接面部３６が前記成形ダイ３１の第１位置決め面部３１Ａから外れると、成形ダイ３１は後方にΔＷだけ移動し、その第２位置決め面部３１Ｂが前記当接面部３６に当接して水平方向に位置決めされる。さらに成形パンチ３２は（Ｄ）に示すように下降し続け、その第２平坦成形部３２Ｂにて、一旦曲げ成形された第１Ｌ形部材を段部３２Ｃおよび第２平坦成形部３２Ｂによって、第１Ｌ形成形部材の曲げ部が曲げ戻しを受けるように曲げ成形する。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の曲げ成形方法によれば、第１成形工程によって成形された金属板の第２平坦部と第２成形ダイの第２平坦成形部との間隔ΔＷを事前に算出した最適値に設定して第２成形工程を実施するので、第１成形工程によって形成された金属板の曲げ部が第２成形工程において曲げ戻しを受けるため、この部分に第２成形工程にて形成された曲げ部に生じる曲げモーメントを打ち消すように反対方向の曲げモーメントが発生し、第２成形工程で成形された曲げ部の角度変形不良を可及的に低減することができる。また、本発明の成形方法によれば、通常のプレス、成形金型を用いて簡単に実施することができるため、生産性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】曲げ部を有する各種成形部材の横断面図である。
【図２】Ｕ形部材、ハットチャンネル形部材の曲げ部における角度変化不良Δθを示す説明図である。
【図３】本発明の２回曲げ成形法の（Ａ）第１成形工程、（Ｂ）第２成形工程の成形開始状態における成形金型と金属板との位置関係を示す断面説明図である。
【図４】第２成形工程後の成形部材の曲げモーメント発生状態を示す断面説明図である。
【図５】第２成形ダイに対する第１成形部材のずらし距離ΔＷと第２成形部材の曲げ部の角度変化不良Δθ２との関係を示すグラフである。
【図６】第２成形部材における第１成形部材の曲げ部の対応関係を示す断面説明図である。
【図７】（Ａ）ΔＷが大きい場合の２回曲げ成形時の金属板の変形挙動を示す断面説明図と、（Ｂ）金属板の曲げ部周辺の曲げモーメント発生状態を示す断面説明図である。
【図８】第２成形部材の曲げ部の角度変化不良Δθ２を０に近づける定数ｋとＲ２／Ｒ１との関係を示すグラフである。
【図９】第２成形ダイの曲げ成形部の半径Ｒ２が３，５，１０mmの各場合におけるΔθ２とＲ２／Ｒ１との関係を示すグラフである。
【図１０】高強度鋼板における２回曲げ成形と従来の１回曲げ成形による角度変化不良ΔθをＲ２＝３，５，１０mm毎に比較したグラフである。
【図１１】アルミニウム合金板における２回曲げ成形と従来の１回曲げ成形による角度変化不良ΔθをＲ２＝３，５，１０mm毎に比較したグラフである。
【図１２】成形パンチの１アクションで２回曲げ成形を行う成形金型とその動作を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１，１１  第１，第２成形ダイ
２，１２  第１，第２成形パンチ
３，１３  第１，第２パッド
４，１４  上平坦成形部
５，１５  曲げ成形部
６，１６  縦平坦成形部
２１  第１成形部材
２１Ａ  上平坦部
２１Ｂ  曲げ部
２１Ｃ  縦平坦部
２２  第２成形部材
【図１】
0004015398.tif 000003
【図２】
0004015398.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0004015398.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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