(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水中に微粒子状の固体滑剤がエマルジョン状態で存在する材料にカルボキシルメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなどのセルロース誘導体を、該セルロース誘導体と前記固体滑剤の重量比が１〜２０：１となるように混合したコーティング液をガラス製品成形課程のコールドエンドにおいて塗布し、表面にコーティング膜を形成したことを特徴とするガラス製品
【請求項２】
請求項１のガラス製品において、前記固体滑剤がポリエチレン、ポリエチレンワックス、変成ポリエチレンワックス、カルナウバワックスまたはこれらを混合したものであることを特徴とするガラス製品
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はガラスびん、ガラス食器などのガラス製品に関する。
【０００２】
ガラスびんなどのガラス製品には、従来から徐冷炉の出口付近（いわゆるコールドエンド）でガラス製品の表面（主に外表面）に固体滑剤（主にポリエチレン）コーティング液を塗布するコーティングがよく行われる。このようなコーティングを行うことで、ガラス製品に滑性及び耐スクラッチ性が付与され、ガラス製品の強度が向上する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ガラス製品に対してこのようなコーティングを行うと、滑性及び耐スクラッチ性が付与される一方、コーティング面が疎水性となり、汚れが付きやすくなるという問題がある。汚れの原因は、主にガラス製品を搬送するコンベアなどのガイドに付着している油性の汚れで、ガラス製品をコンベアなどで搬送する課程でその汚れがガラス製品表面に転写される。
【０００４】
また、コーティングによりガラス製品表面の接着性が低下し、表面にラベルを貼付する場合、ラベルが剥がれやすくなるという問題もある。
【０００５】
本発明は、コーティング処理したガラス製品の表面に汚れを付きにくくすると共に、ラベル接着性を向上することを課題としてなされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、水中に微粒子状の固体滑剤がエマルジョン状態で存在する材料にカルボキシルメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなどのセルロース誘導体を、該セルロース誘導体と前記固体滑剤の重量比が１〜２０：１となるように混合したコーティング液をガラス製品成形課程のコールドエンドにおいて塗布し、表面にコーティング膜を形成したことを特徴とするガラス製品である。
【０００７】
従来のコーティングにおけるコーティング液は、セルロース誘導体が混合されておらず、ガラス製品の表面に固体滑剤（主にポリエチレン）のみのコーティング膜が形成されるが、コーティング液にセルロース誘導体を混合することで、コーティング膜にセルロース誘導体が混ざり、表面にぬれ性が付与される。
【０００８】
表面にぬれ性が付与されることで、油性の汚れが付きにくくなり、仮に付いたとしても水洗工程で落ちやすくなる。また、表面が親水性に近づくことで、デンプン糊などの好ましい糊による接着性が向上する。
【０００９】
固体滑剤としては、ポリエチレン、ポリエチレンワックス、変成ポリエチレンワックス、カルナウバワックスまたはこれらを混合したものを用いることができる。特に、カルナウバワックスはそれ自体が親水基を含むので、コーティング膜表面の親水性が更に向上する。
【００１０】
セルロース誘導体は、カルボキシルメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなどである。
【００１１】
コーティング液中のセルロース誘導体と固体滑剤の重量比は、１〜２０：１であることが望ましい。これよりも親水性物質の量が少ないと汚れ防止効果及び接着性向上効果が十分でなく、多すぎると強度及び滑性に悪影響を及ぼす。
【００１２】
【発明の実施の形態】
亜硫酸ガスでホットコーティングした容量１６０mlのガラスびんを採取し、前処理として４００℃で１時間加熱し、自然冷却後１３０℃まで加熱したところでコーティング液をガラスびんの外面にスプレーし（６０ml／分の２回かけ）、実施例１〜４及び比較例１、２のガラスびんを作成した。また、ガラス板の表面にコーティング液をディッピング法によりコーティングし、実施例５〜７及び比較例３のガラス板を作成した。これらのコーティング液は、固体滑剤がポリエチレン、セルロース誘導体がカルボキシルメチルセルロース（以下「ＣＭＣ」と略す）で、その濃度（wt％）は次の通りである（比較例はＣＭＣ無添加）。
実施例１：ポリエチレン０．２％、ＣＭＣ０．１％
実施例２：ポリエチレン０．２％、ＣＭＣ０．２％
実施例３：ポリエチレン０．２％、ＣＭＣ０．４％
実施例４：ポリエチレン０．１３％、ＣＭＣ０．２６％
実施例５：ポリエチレン０．１％、ＣＭＣ０．０４％
実施例６：ポリエチレン０．１％、ＣＭＣ０．０８％
実施例７：ポリエチレン０．１％、ＣＭＣ０．１６％
比較例１：ポリエチレン０．２％
比較例２：ポリエチレン０．１３％
比較例３：ポリエチレン０．１％
【００１３】
上記の実施例１〜３、及び、比較例１のガラスびん各６本について汚れ付着試験を行った。この汚れ付着試験は、ガラスびんをセットしたラインシミュレータを、ガラスびんに温水（５０℃）をかけながら、所定速度（３３ＢＰＭ）で回転させ、ラインシミュレータのガイドに付着している汚れをガラスびんに付着させ、その外観を評価することで行った。比較例１のガラスびんは、６本全てに汚れが付着していた。実施例１のガラスびんは、６本全てに汚れが付着していたが、その付着具合は比較例１よりも少なかった。実施例２のガラスびんは、３本に汚れが付着し、３本は汚れが全く付着していなかった。実施例３のガラスびんは、１本に汚れが付着し、５本は汚れが全く付着していなかった。これにより、ＣＭＣの添加量を増やすほど汚れの付着が減少することが確認された。ポリエチレンとＣＭＣの割合が１：２の実施例３が最も優れた汚れ付着防止効果があった。
【００１４】
実施例４及び比較例２のガラスびんについて強度試験を行った。耐内圧力試験、垂直荷重試験、機械的衝撃試験及び走行衝撃試験については、外面を２分間加傷した後に行った。滑性角度試験は無加傷のガラスびんで行った。その結果を表１に示すが、実施例４と比較例２とは、ほぼ同等の強度、滑性を有していることが確認された。
【表１】
【００１５】
実施例５〜７及び比較例３について、接着性を評価するため材破率を測定した。材破率はびんにデンプン糊で貼り付けたラベルの所定の大きさの部分を所定の方法で剥がし、ラベルが残った部分の面積の比率で表したもので、数値が大きいほど接着性が良いことになる。その結果、比較例３は０％、実施例５は４９％、実施例６は３５％、実施例７は１００％で、コーティング液にＣＭＣを添加することで接着性が向上することが確認された。図１はこの結果を、横軸にＣＭＣの混合量（wt％）、縦軸に材破率（％）をとってグラフにしたものである。
【００１６】
実施例１〜３、及び、比較例１のコーティング液について、ぬれ性と撥水性を調査した。実施例１〜３、及び、比較例１のコーティング液をガラス板の表面に、ディッピング法によりコーティングし、サンプルを作成した。ぬれ性の調査は、サンプルの上に水滴を垂らし、その水滴の形状で評価した。比較例１は水滴が大きく盛り上がった。実施例１から実施例３にかけてはその盛り上がり方が次第に小さくなり、広がりが大きくなった。これにより、ＣＭＣの添加量を多くするほどぬれ性が大きくなることが確認された。撥水性の試験は、サンプルを白色液（ＤＤＩ）に浸した後引き上げ、垂直にしてサンプル表面の白色液の残り具合で評価した。比較例１は白色液がほとんど残らなかった。実施例１はサンプルのほぼ全面に白色液が残ったが、その残り具合は少なく、透明な部分の方が多かった。実施例２と３はサンプルの全面が真っ白く、隙間なく白色液が残った。これにより、ＣＭＣの混合量を多くするほど撥水性が小さくなることが確認された。
【００１７】
【発明の効果】
本発明のガラス製品は、従来のコーティングガラスびんと同等の強度、滑性を保持しながら、汚れの付着が少なく、ラベルの接着性にも優れるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例５〜７及び比較例３の材破率の試験結果である。
【図１】
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