(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コルゲータを用いて片面段ボールシートを製造する方法であって、
少なくとも、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付け部近傍の部材温度を幅方向に複数点測定するステップと、
全ての温度が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定するステップと、
段ボールシートを所定形状に切断するステップと、
所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除手段により排除するステップと
を具えたことを特徴とする段ボールシートの製造方法。
【請求項２】
コルゲータを用いて段ボールシートを製造する方法であって、
少なくとも、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付部近傍の部材温度を幅方向に複数点測定するステップと、
部材の幅方向の温度差が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定するステップと、
段ボールシートを所定形状に切断するステップと、
所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除手段により排除するステップと
を具えたことを特徴とする段ボールシートの製造方法。
【請求項３】
表裏に表ライナと裏ライナを有する段ボールシートの製造方法であって、
シングルフェーサによる貼合直後の裏ライナの温度と、ダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度とを幅方向に複数点測定するステップと、
幅方向の対応する各点において、裏ライナの温度と表ライナの温度との差あるいは比率を算出するステップと、
温度差あるいは比率が予め設定した数値範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定するステップと、
段ボールシートを所定形状に切断するステップと、
所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除手段により排除するステップと
を具えたことを特徴とする段ボールシートの製造方法。
【請求項４】
コルゲータを用いて段ボールシートを製造する方法であって、
少なくとも、シングルフェーサにおける中芯の段ロール入口温度と、シングルフェーサ出口における片面段ボールの裏ライナ側の温度と、ダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度とを、夫々について段ボール幅方向に複数点測定するステップと、
これらの温度が、夫々について予め設定した温度範囲に入っているか否かと、各測定箇所における段ボール幅方向の最大温度差が予め設定した範囲に入っているか否かと、幅方向の対応する各点において、シングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度とダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度との差または比率が予め設定した範囲に入っているか否かとにより、貼合に関する品質の良否を判定するステップと、
段ボールシートを所定形状に切断するステップと、
所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除手段により排除するステップと
を具えたことを特徴とする段ボールシートの製造方法。
【請求項５】
段ボールシートが表裏に表ライナと裏ライナを有するものであり、
裏ライナおよび表ライナ貼合後の段ボールシートの厚みをオンラインで測定するステップと、
この段ボールシートの厚みに基づき、その品質の良否を判定するステップと
をさらに具えたことを特徴とする請求項３または請求項４に記載の段ボールシートの製造方法。
【請求項６】
段ボールシートが段成形された中芯の少なくとも一方の表面側にライナを貼合したものであり、
段ロールにより段成形されてライナが貼合された後の中芯の形状をオンラインで測定するステップと、
前記中芯の形状に基づき、製造される段ボールシートの品質の良否を判定するステップと
をさらに具え、前記中芯の形状が段頂から段底に至る高さおよび段山のピッチであることを特徴とする請求項１から請求項４の何れかに記載の段ボールシートの製造方法。
【請求項７】
測定したデータをコンピュータにより記憶するステップと、
記憶した測定データを必要に応じて読み出すステップと
をさらに具えたことを特徴とする請求項１から請求項６の何れかに記載の段ボールシートの製造方法。
【請求項８】
段ボールシートを構成する部材の幅方向に沿って配列し、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナの糊付け部近傍の当該部材の温度をそれぞれ測定する温度センサ群と、
これら温度センサ群により測定された全ての温度が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定する品質判定手段と、
段ボールシートを所定形状に切断するカッタと、
所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除する排除手段と
を具えたことを特徴とするコルゲータ。
【請求項９】
段ボールシートを構成する部材の幅方向に沿って配列し、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナの温度をそれぞれ測定する温度センサ群と、
これら温度センサ群により測定された部材の幅方向の温度差が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定する品質判定手段と、
段ボールシートを所定形状に切断するカッタと、
所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除する排除手段と
を具えたことを特徴とするコルゲータ。
【請求項１０】
表裏に表ライナと裏ライナを有する段ボールシートを製造するコルゲータであって、
前記裏ライナの幅方向に沿って配列し、シングルフェーサにおける貼合直後の前記裏ライナの温度をそれぞれ測定する第１の温度センサ群と、
前記表ライナの幅方向に沿って配列し、ダブルフェーサにおける貼合直前の前記表ライナの温度をそれぞれ測定する第２の温度センサ群と、
幅方向の対応する各点において、前記第１の温度センサ群により測定される前記裏ライナの温度と前記第２の温度センサ群により測定される前記表ライナの温度との差あるいは比率を算出することにより、貼合に関する品質の良否を判定する品質判定手段と、
段ボールシートを所定形状に切断するカッタと、
所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除する排除手段と
を具えたことを特徴とするコルゲータ。
【請求項１１】
表裏に表ライナと裏ライナを有する段ボールシートを製造するコルゲータであって、
前記中芯の幅方向に沿って配列し、シングルフェーサにおける前記中芯の段ロール入口温度をそれぞれ測定する第１の温度センサ群と、
前記裏ライナの幅方向に沿って配列し、シングルフェーサ出口における片面段ボールの前記裏ライナ側の温度をそれぞれ測定する第２の温度センサ群と、
前記表ライナの幅方向に沿って配列し、ダブルフェーサにおける貼合直前の前記表ライナの温度をそれぞれ測定する第３の温度センサ群と、
これら第１，第２および第３の温度センサ群によって夫々測定された温度が、夫々について予め設定した温度範囲に入っているか否かと、各測定箇所における段ボール幅方向の最大温度差が予め設定した範囲に入っているか否かと、幅方向の対応する各点において、シングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度とダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度との差または比率が予め設定した範囲に入っているか否かとにより、貼合に関する品質の良否を判定する品質判定手段と、
段ボールシートを所定形状に切断するカッタと、
所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除する排除手段と
を具えたことを特徴とするコルゲータ。
【請求項１２】
裏ライナおよび表ライナ貼合後の段ボールシートの厚みを測定する厚み計と、
測定された前記段ボールシートの厚みに基づき、その品質の良否を判定する品質判定手段と
をさらに具えたことを特徴とする請求項１０または請求項１１に記載のコルゲータ。
【請求項１３】
段ボールシートが段成形された中芯の少なくとも一方の表面側にライナを貼合したものであり、
段ロールにより段成形されてライナが貼合された後の中芯の形状をレーザー光を用いて測定する形状測定手段と、
測定された前記中芯の形状に基づき、製造される段ボールシートの品質の良否を判定する品質判定手段と
をさらに具え、前記形状測定手段は、中芯の段頂から段底に至る高さおよび段山のピッチを０．０５ミリ秒以下の周期で測定して取り込む機構を有することを特徴とする請求項８から請求項１２の何れかに記載のコルゲータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、段ボールシートの接着不良や反りなどの貼合に関する品質の良否を判定しながら製造する製造方法およびこのような検査機構を備えたコルゲータに関する。
【０００２】
【従来の技術】
段ボールシートの品質で重要なことは、コルゲータによって製造される段ボールシートの厚みが所定範囲に収まっていることはもちろん、ライナと中芯との接着不良がないことや、製造後の反りがないことを挙げることができる。この他、中芯による段山の形状に異常がないこと、および段山のピッチが所定範囲に収まっていることなども所望の強度の段ボールシートを得る上で重要である。
【０００３】
従来、コルゲータによって製造される段ボールシートの品質をオンラインにてチェックするものとしては、特開平７−２９０６１３号公報に開示された接着不良のモニタリング装置が知られている。このモニタリング装置は、ライナや中芯の水分率および温度ならびにこれらの接着加圧力を測定し、この測定結果に基づいてライナと中芯との接着不良をオンラインにて予測するものである。
【０００４】
しかしながら、中芯による段山の形状やピッチなどは、製造された段ボールシートをサンプリングしてオフラインにて計測せざるを得なかった。また、段ボールシートに発生する反りは、通常、製造後しばらくしてから、例えば２４時間経過後に発現することが一般的であるため、必然的にオフラインにて反りを検査する方法が取られていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報に開示されているモニタリング装置は、高価な水分率計を使用する必要があり、測定因子も非常に多く複雑であるので、さらに簡便な方法の開発が望まれる。
【０００６】
また、中芯による段山の形状やピッチの計測は、オフラインによる作業となるため、別工程にて品質管理を行わなければならず、段ボールシートの効率的な生産ラインを構築することができない。同様に、反りに関しても、製造後にしばらくしてから段ボールシートの反りの具合を見る必要があるため、品質を確認するまでに時間が嵩む上、大量のストックヤードを用意しなければならず、段ボールシートの効率的な生産ラインを構築することができなかった。
【０００７】
【発明の目的】
本発明の目的は、製造中の段ボールシートの接着不良や反りなどの貼合に関する品質の良否をオンラインにて判定し得る段ボールシートの製造方法およびこのような品質管理を行い得るコルゲータを提供することにある。
【０００８】
なお、本明細書では、シングルフェーサにて中芯に貼り合わされるライナを裏ライナと呼称し、ダブルフェーサにて片面段ボールシートの中芯に貼り合わされるライナを表ライナと呼称する。また、複両面段ボールシートの場合、段ボールシートの表裏のライナの中間に位置する裏ライナを中ライナとも称する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１番目の形態は、コルゲータを用いて片面段ボールシートを製造する方法にであって、少なくとも、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付け部近傍の部材温度を幅方向に複数点測定するステップと、全ての温度が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定するステップと、段ボールシートを所定形状に切断するステップと、所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除手段により排除するステップとを具えたことを特徴とするものであり、特許請求の範囲の請求項１に対応する。
【００１０】
本発明によると、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付け部近傍の部材温度が予め設定した範囲に入っている場合、これらを貼合する糊液の温度も所望の接合特性が得られる温度にあると見なし、貼合状態が良好であると判断する。逆に、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付け部近傍の部材温度が予め設定した範囲から外れている場合、これらを貼合する糊液の温度も所望の接合特性が得られる温度にないと見なし、貼合状態が不良であると判断する。さらに、品質不良の判定によって不良品を排除することにより、不良品の自動選別が可能となる。
【００１１】
接着用の糊は、接着力が発揮される適切な温度範囲があるので、糊付け部直後の部材温度を測定し、適切な温度範囲に入っているか否かを判定することにより、貼合の接着不良を判断することができる。つまり、糊付け部直後あるいは貼合直後における部材の所定箇所の温度を継続して測定することにより、貼合の接着不良箇所を特定することが可能である。
【００１２】
なお、この明細書において記述した糊付け部は、貼合前に糊付けする部材（中芯）の場合には糊塗布部であり、貼合前に糊付けしない部材（裏ライナ）の場合は貼合部を指す。
【００１３】
また、供給される部材には含有水分のばらつきがあり、含有水分の差異はプレヒータで加熱後、温度差となって表れるので、上記の理論（接着力は糊付け時の温度により左右される）により、糊付け直前の部材の段ロール入口温度を幅方向に複数点継続して測定することにより、貼合の接着不良箇所を特定することができる。
【００１４】
従って、第１番目の本発明の形態においては、糊付け部直後（または貼合直後）の部材温度を測定することが最も重要であり、さらに検査精度を上げるために糊付け部直前の部材についても選択的に温度測定を実施することが好ましい。
【００１５】
つまり、シングルフェーサにおいては、一般にライナより中芯の方が水分むらが大きいので、糊付け部直前の部材として中芯の温度を測定し、糊付け部直後（貼合直後）の部材として、測定し易さから片面段ボールの裏ライナ側を測定することが好ましいが、特に限定するものではない。また、ダブルフェーサを使用する場合も、ダブルフェーサの糊付け部前後の部材温度を測定することが好ましいが、コルゲータの構造により糊付け部直後の部材温度の測定が難しいので、ダブルフェーサにおいては貼合直前の表ライナ（表ライナはグルーマシンにおいて糊付けされない）の温度を測定することが好ましい。但し、これに限定するものではない。つまり、グルーマシン通過後の糊が塗布された片面段ボールの温度は、糊の飛散などのために測定が難しく、加熱部と後半の冷却部から構成されるダブルフェーサの貼合後の温度測定も難しいが、あえて測定してもかまわない。また、ダブルフェーサ通過後の部材（両面あるいは複両面段ボールシート）の温度を測定する場合は、冷却により温度が低下しているので、比較の基準温度の設定に工夫が必要である。
【００１６】
本発明の第２番目の形態は、コルゲータを用いて段ボールシートを製造する方法であって、少なくとも、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付部近傍の部材温度を幅方向に複数点測定するステップと、部材の幅方向の温度差が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定するステップと、段ボールシートを所定形状に切断するステップと、所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除手段により排除するステップとを具えたことを特徴とするものであり、特許請求の範囲の請求項２に対応する。
【００１７】
本発明によると、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付部近傍の部材の幅方向の温度差が予め設定した範囲に入っている場合、これらの部材の幅方向の水分率差も小さく、幅方向の反りが発生しにくいと見なし、貼合状態が良好であると判断する。逆に、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付部近傍の部材の幅方向の温度差が予め設定した範囲に入っていない場合、これらの部材の幅方向の水分率差も大きく、幅方向の反りが発生しやすいと見なし、貼合状態が不良であると判断する。また、品質不良の判定によって不良品を排除することにより、不良品の自動選別が可能となる。測定部（測定パート）に関しては、本発明の第１番目の形態と同じ考え方を採用することが可能である。
【００１８】
本発明の第３番目の形態は、表裏に表ライナと裏ライナを有する段ボールシートの製造方法であって、シングルフェーサによる貼合直後の裏ライナの温度と、ダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度とを幅方向に複数点測定するステップと、幅方向の対応する各点において、裏ライナの温度と表ライナの温度との差あるいは比率を算出するステップと、温度差あるいは比率が予め設定した数値範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定するステップと、段ボールシートを所定形状に切断するステップと、所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除手段により排除するステップとを具えたことを特徴とするものであり、特許請求の範囲の請求項３に対応する。
【００１９】
本発明によると、幅方向の対応する各点において、算出された裏ライナの温度と表ライナの温度との差あるいは比率が所定範囲内に収まっている場合、表裏のライナの水分率の差が小さく、製造後の段ボールシートの表裏の水分率差により発生する反りが許容範囲内に収まると見なし、品質良好であると判断する。逆に、幅方向の対応する各点において、算出された裏ライナの温度と表ライナの温度との差あるいは比率が所定範囲内に収まっていない場合、表裏のライナの水分率の差が大きく、製造後の段ボールシートの表裏の水分率差により発生する反りが許容範囲を越えると見なし、品質不良であると判断する。さらに、品質不良の判定によって不良品を排除することにより、不良品の自動選別が可能となる。
【００２０】
この本発明の第３番目の形態では、段ボールシートの表裏に貼合された表ライナと裏ライナとのそれぞれに対応する箇所の温度差を測定するので、表裏のライナの水分率差による反りを判定することができる。裏ライナの温度と主ライナの温度とを比較する場合、各々の幅方向に対応する箇所の温度を比較する。例えば、それぞれ幅方向の中央を測定していれば、裏ライナの中央の温度と表ライナの中央の温度とが比較できる。また、裏ライナの操作側端部の温度は、同様に、表ライナの操作側端部の温度と比較することができる。そして、それぞれの温度の比較値（温度差または比率）が予め設定した基準値から外れていれば、品質不良と判断する。
【００２１】
本発明の第４番目の形態は、コルゲータを用いて段ボールシートを製造する方法であって、少なくとも、シングルフェーサにおける中芯の段ロール入口温度と、シングルフェーサ出口における片面段ボールの裏ライナ側の温度と、ダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度とを、夫々について段ボール幅方向に複数点測定するステップと、これらの温度が、夫々について予め設定した温度範囲に入っているか否かと、各測定箇所における段ボール幅方向の最大温度差が予め設定した範囲に入っているか否かと、幅方向の対応する各点において、シングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度とダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度との差または比率が予め設定した範囲に入っているか否かとにより、貼合に関する品質の良否を判定するステップと、段ボールシートを所定形状に切断するステップと、所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除手段により排除するステップとを具えたことを特徴とするものであり、特許請求の範囲の請求項４に対応する。
【００２２】
本発明によると、プレヒータ通過後の糊付け部近傍の部材温度が予め設定した範囲に入っているか否かと、中芯およびライナの幅方向に沿った温度分布がそれぞれ予め設定した温度差の範囲内に収まっているか否かと、幅方向の対応する各点において、裏ライナおよび表ライナの温度差または温度の比率が予め設定した数値範囲に入っているか否かとより、段ボールシートの接着状況および反りの両方に関する品質の良否を判定する。この判定処理において、何れか１つでも予め設定した基準値の範囲から外れている場合には、不良品であると判定する。さらに、品質不良の判定によって不良品を排除することにより、不良品の自動選別が可能となる。
【００２３】
本発明の第３または第４番目の形態において、裏ライナ貼合後にダブルフェーサで表ライナを貼合して形成される段ボールシートの厚みをオンラインで測定するステップと、この段ボールシートの厚みに基づき、その品質の良否を判定するステップとをさらに具えることができる。
【００２４】
ここで、表ライナを貼合して形成される段ボールシートの厚みが所定範囲内に収まっている場合、品質良好であると判断する。逆に、表ライナを貼合して形成される段ボールシートの厚みが所定範囲を超えている場合、品質不良であると判断する。
【００２５】
本発明の第１〜第４番目の形態が段成形された中芯の少なくとも一方の表面側にライナを貼合する段ボールシートの製造方法の場合、段ロールにより段成形されてライナが貼合された後の中芯の形状をオンラインで測定するステップと、中芯の形状に基づき、製造される段ボールシートの品質の良否を判定するステップとをさらに具え、中芯の形状が段頂から段底に至る高さおよび段山のピッチであってよい。
【００２６】
ここで、中芯の形状が予め設定した形状に対応している場合、製造後の段ボールシートの貼合状態や厚みなどが良好であると見なし、品質良好であると判断する。逆に、中芯の形状が予め設定した形状から外れている場合、製造後の段ボールシートの貼合状態や厚みなどが不良であると見なし、品質不良であると判断する。
【００２８】
本発明の第１〜第４番目の形態による段ボールシートの製造方法において、測定したデータをコンピュータにより記憶するステップと、記憶した測定データを必要に応じて読み出すステップとをさらに有するものであってもよい。また、コルゲータによる段ボールシートの製造工程において、部材の各部の温度，段ボールシートの厚み，および段成形された段山の形状の少なくとも１種類を測定し、そのデータをコンピュータによって出荷する製品ロットと対応して記憶させておき、品質保証の手段として利用する。出荷先からクレームが来た場合には、そのロット番号に対応させて検査データをコンピュータから読み出すことにより、将来の品質設計に役立てることができる。
【００２９】
本発明の第５番目の形態は、段ボールシートを構成する部材の幅方向に沿って配列し、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナの糊付け部近傍の当該部材の温度をそれぞれ測定する温度センサ群と、これら温度センサ群により測定された全ての温度が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定する品質判定手段と、段ボールシートを所定形状に切断するカッタと、所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除する排除手段とを具えたことを特徴とするコルゲータにあり、特許請求の範囲の請求項８に対応する。
【００３０】
本発明によると、温度センサ群により測定されるシングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナの糊付け部近傍の部材温度が予め設定した範囲に入っている場合、品質判定手段は、これらを貼合する糊液の温度も所望の接合特性が得られる温度にあると見なし、貼合状態が良好であると判断する。逆に、温度センサ群により測定されたシングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナの糊付け部近傍の部材温度が予め設定した範囲から外れている場合、品質判定手段は、これらを貼合する糊液の温度も所望の接合特性が得られる温度にないと見なし、貼合状態が不良であると判断する。
【００３１】
本発明の第６番目の形態は、段ボールシートを構成する部材の幅方向に沿って配列し、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナの温度をそれぞれ測定する温度センサ群と、これら温度センサ群により測定された部材の幅方向の温度差が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合に関する品質の良否を判定する品質判定手段と、段ボールシートを所定形状に切断するカッタと、所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除する排除手段とを具えたことを特徴とするコルゲータにあり、特許請求の範囲の請求項９に対応する。
【００３２】
本発明によると、温度センサ群により測定されるシングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナの糊付け部近傍の部材の幅方向の温度差温度が予め設定した範囲に入っている場合、品質判定手段は、これらの部材の幅方向の水分率差も小さく、幅方向の反りが発生しにくいと見なし、貼合状態が良好であると判断する。逆に、温度センサ群により測定されたシングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナの糊付け部近傍の部材の幅方向の温度差が温度が予め設定した範囲から外れている場合、品質判定手段は、これらの部材の幅方向の水分率差も大きく、幅方向の反りが発生しやすいと見なし、貼合状態が不良であると判断する。
【００３３】
本発明の第７番目の形態は、表裏に表ライナと裏ライナを有する段ボールシートを製造するコルゲータであって、前記裏ライナの幅方向に沿って配列し、シングルフェーサにおける貼合直後の前記裏ライナの温度をそれぞれ測定する第１の温度センサ群と、前記表ライナの幅方向に沿って配列し、ダブルフェーサにおける貼合直前の前記表ライナの温度をそれぞれ測定する第２の温度センサ群と、幅方向の対応する各点において、前記第１の温度センサ群により測定される前記裏ライナの温度と前記第２の温度センサ群により測定される前記表ライナの温度との差あるいは比率を算出することにより、貼合に関する品質の良否を判定する品質判定手段と、段ボールシートを所定形状に切断するカッタと、所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除する排除手段とを具えたことを特徴とするものであり、特許請求の範囲の請求項１０に対応する。
【００３４】
本発明によると、第１および第２の温度センサ群により測定された第１および第２の温度センサ群により測定された裏および表ライナの温度に基づき、品質判定手段は幅方向の対応する各点において、裏ライナの温度と表ライナの温度との差あるいは比率を算出し、これが所定範囲内に収まっている場合、表裏のライナの水分率の差が小さく、製造後の段ボールシートの表裏の水分率差によって発生する反りが許容範囲内に収まると見なし、品質良好であると判断する。逆に、幅方向の対応する各点において、裏ライナの温度と表ライナの温度との差あるいは比率が所定範囲内に収まっていない場合、品質判定手段は表裏のライナの水分率差が大きく、製造後の段ボールシートの表裏の水分率差によって発生する反りが許容範囲を越えると見なし、品質不良であると判断する。
【００３５】
本発明の第８番目の形態は、表裏に表ライナと裏ライナを有する段ボールシートを製造するコルゲータであって、前記中芯の幅方向に沿って配列し、シングルフェーサにおける前記中芯の段ロール入口温度をそれぞれ測定する第１の温度センサ群と、前記裏ライナの幅方向に沿って配列し、シングルフェーサ出口における片面段ボールの前記裏ライナ側の温度をそれぞれ測定する第２の温度センサ群と、前記表ライナの幅方向に沿って配列し、ダブルフェーサにおける貼合直前の前記表ライナの温度をそれぞれ測定する第３の温度センサ群と、これら第１，第２および第３の温度センサ群によって夫々測定された温度が、夫々について予め設定した所定の温度範囲に入っているか否かと、各測定箇所における段ボール幅方向の最大温度差が所定範囲に入っているか否かと、幅方向の対応する各点において、シングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度とダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度との差または比率が所定範囲に入っているか否かとにより、貼合に関する品質の良否を判定する品質判定手段と、段ボールシートを所定形状に切断するカッタと、所定形状に切断された段ボールシートのうち、品質不良と判定された部分を含む前記段ボールシートをスタッカに積載せずに排除する排除手段とを具えたことを特徴とするものであり、特許請求の範囲の請求項１１に対応する。
【００３６】
本発明によると、第１〜第３の温度センサ群によって測定された温度が予め設定した所定の温度範囲に入っており、各測定箇所における段ボール幅方向の最大温度差が所定範囲に入っており、しかも幅方向の対応する各点において、シングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度とダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度との差または比率が所定範囲に入っている場合、品質判定手段は、製造後の段ボールシートの接着状態および反りが許容範囲内に収まると見なし、品質良好であると判断する。逆に、第１〜第３の温度センサ群によって測定された温度が予め設定した所定の温度範囲から外れていたり、各測定箇所における段ボール幅方向の最大温度差が所定範囲から外れていたり、あるいは幅方向の対応する各点において、シングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度とダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度との差または比率が所定範囲に入っていない場合、品質判定手段は、製造後の段ボールシートの接着状態および／または反りが許容範囲を越えると見なし、品質不良であると判断する。
【００３７】
本発明の第７または第８番目の形態において、裏ライナ貼合後にダブルフェーサで表ライナを貼合して形成される段ボールシートの厚みを測定する厚み計と、測定された段ボールシートの厚みに基づき、その品質の良否を判定する品質判定手段とをさらに具えることができる。
【００３８】
この場合、表ライナを貼合して形成される段ボールシートの厚みが厚み計によって測定され、これが所定範囲内に収まっている場合、品質判定手段は品質良好であると判断する。逆に、厚み計によって測定される段ボールシートの厚みが所定範囲を超えている場合、品質判定手段は品質不良であると判断する。
【００３９】
本発明の第５〜第８番目の形態において、段成形された中芯の少なくとも一方の表面側にライナを貼合した段ボールシートを製造するコルゲータの場合、段ロールにより段成形されてライナが貼合された後の中芯の形状をレーザー光を用いて測定する形状測定手段と、測定された中芯の形状に基づき、製造される段ボールシートの品質の良否を判定する品質判定手段とをさらに具え、形状測定手段は、中芯の段頂から段底に至る高さおよび段山のピッチを０．０５ミリ秒以下の周期で測定して取り込む機構を有するものであってよい。
【００４０】
ここで、形状測定手段によって測定される中芯の形状が予め設定した形状に対応している場合、品質判定手段は、製造後の段ボールシートの貼合状態や厚みなども良好であると見なし、品質良好であると判断する。逆に、形状測定手段によって測定される中芯の形状が予め設定した形状から外れている場合、品質判定手段は、製造後の段ボールシートの貼合状態や厚みなどが不良であると見なし、品質不良であると判断する。
【００４３】
なお、段ボールシートの厚み測定や形状測定に関しては、測定箇所が一箇所でも判定可能であるが、幅方向に複数箇所測定し、それぞれ予め設定した基準値と比較することが好ましい。
【００４４】
【発明の実施の形態】
上述したように、本発明は、コルゲータにおける段ボールシートの製造において、段ボールシートを構成する部材の温度と、貼り合せた段ボールシートの厚さと、片面段ボールシートの状態における中芯の形状の内の少なくとも１種をオンラインで検知することにより、品質の良否を判定し、その判定結果を不良品の自動除去や運転制御に使用しようとするものである。
【００４５】
本発明の第１の形態による段ボールシートの製造方法において、製造する段ボールシートが片面段ボールシート，両面段ボールシートまたは複両面段ボールシートの何れかの場合、シングルフェーサにおける中芯の段ボールシート入口温度と、シングルフェーサ出口における片面段ボールシートの裏ライナ側の温度とを、各々について段ボールシート幅方向に複数点測定し、これらの温度が、夫々について予め設定した所定の温度範囲に入るか否かにより品質の良否を判定するようにしてもよい。さらに、シングルフェーサにおける裏ライナの段ロール入口温度も幅方向に複数点測定し、これら全ての温度が、夫々について予め設定した所定の温度範囲に入るか否かにより品質の良否を判定するようにしてもよい。
【００４６】
また、シングルフェーサ出口における片面段ボールシートの裏ライナ側の温度のみを幅方向に複数点測定し、これらの温度が夫々について予め設定した所定の温度範囲に入るか否かにより品質の良否を判定するようにしてもよい。
【００４７】
さらに、製造する段ボールシートが両面段ボールシートまたは複両面段ボールシートの何れかの場合、シングルフェーサにおける中芯の段ボールシート入口温度と、シングルフェーサ出口における片面段ボールシートの裏ライナ側の温度と、ダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度とを、各々について段ボールシート幅方向に複数点測定し、これらの温度が、夫々について予め決めておいた所定の温度範囲に入るか否かにより品質の良否を判定するようにしてもよい。この場合、さらにシングルフェーサにおける裏ライナの段ボールシート入口温度も幅方向に複数点測定し、これら全ての温度が、夫々について予め設定した所定の温度範囲に入るか否かにより品質の良否を判定するようにしてもよい。
【００４８】
同様に、製造する段ボールシートが両面段ボールシートまたは複両面段ボールシートの何れかの場合、シングルフェーサ出口における片面段ボールシートの裏ライナ側の温度と、グルーマシン通過後のダブルフェーサ入口の表ライナ温度とを、各々について段ボールシート幅方向に複数点測定し、これらの温度が、夫々について予め設定した所定の温度範囲に入るか否かにより品質の良否を判定するようにしてもよい。
【００４９】
何れの場合においても、複両面段ボールシートを製造するに際しては、第１のシングルフェーサおよび第２のシングルフェーサの両方に関して温度測定することが好ましい。
【００５０】
本発明の第２の形態による段ボールシートの製造方法において、温度測定部を上述した本発明の第１の形態における温度測定部と同様とすることができる。この温度測定部において、幅方向の各測定箇所の温度差により品質の良否を判定するが、幅方向の各測定箇所の温度差として、幅方向の最大温度差を用いるのが好ましいが、測定箇所が多い場合などには高い方から２点の平均温度と低い方から２点の平均温度とを算出してその差を用いてもよく、幅方向の温度差を用いるのであれば、特に限定するものではない。
【００５１】
本発明の第３の形態による段ボールシートの製造方法において、両面段ボールシートを製造する場合、シングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度と、ダブルフェーサにおける貼合直前あるいは貼合直後の表ライナの温度とを幅方向に複数点測定し、裏ライナの温度と表ライナの温度の差あるいは比率を算出することにより、貼合に関する品質の良否を判定することができる。また、複両面段ボールシートを製造する場合には、第１のシングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度と第２のシングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナ（中ライナ）の温度と、ダブルフェーサにおける貼合直前あるいは貼合直後の表ライナの温度とを、夫々幅方向に複数点測定し、中ライナと表ライナの対応する各点の温度を比較し、さらに第１のシングルフェーサの裏ライナと表ライナの対応する各点の温度を比較すればよい。また、中ライナと表ライナの温度比較を省略することもできる。
【００５２】
【実施例】
本発明による段ボールシートの製造方法を実現し得る本発明によるコルゲータの一実施例について、図１〜図９を参照しながら詳細に説明するが、本発明はこのような実施例に限らず、また上述した同様な課題を内包する他の分野の技術にも応用することができる。
【００５３】
本実施例におけるコルゲータは、複両面段ボールシートを連続的に製造可能なものであり、その概略構造を図１に示す。すなわち、本実施例におけるコルゲータは、第１のシングルフェーサＡおよび第２のシングルフェーサＢを備えており、それぞれにおいて製造される片面段ボールシートＷS （図２〜図４参照）と、表ライナ１１とをダブルフェーサ１２にて積層状態で貼合し、複両面段ボールシートを製造することができると共に、第１のシングルフェーサＡおよび第２のシングルフェーサＢの何れか一方の操業を停止することにより、両面段ボールシートＷD （図５，図６参照）を製造することが可能であり、さらに、第１のシングルフェーサＡおよび第２のシングルフェーサＢの何れか一方の操業を停止すると共に表ライナ１１の供給を停止することにより、片面段ボールシートＷS の製造も可能である。
【００５４】
シングルフェーサＡ，Ｂにて貼合された片面段ボールシートおよびダブルフェーサ１２にて貼合された両面または複両面段ボールシートは、所望の寸法となるように、スリッタ１３およびカッタ１４にて裁断され、製品段ボールＷとなってスタッカ１５に積み上げられ、図示しない製函装置に搬出される。
【００５５】
上述したカッタ１４とスタッカ１５との間には、不良製品段ボールを除去するための不良段ボール除去装置１６が設けられており、スタッカ１５には品質が良好であると判定された製品段ボールＷのみが積載されるようになっている。
【００５６】
第１のシングルフェーサＡおよび第２のシングルフェーサＢにおけるシングルフェーサの構成は基本的に同一であり、その主要部を拡大した図２および上述した図１に示すように、裏ライナロール１７Ｒから繰り出される裏ライナ１７は、裏ライナ用オートスプライサ１８を通過後、プレヒータ２０を通り、水分調整が行われると共に所定温度に加熱されてプレッシャロール２１に供給される。また、中芯ロール２３Ｒから繰り出される中芯２３も、中芯用オートスプライサ２２を通過後、図示しない調湿装置が組み込まれたプレヒータ２４を通り、水分調整が行われると共に所定温度に加熱されて段ロール２５Ｕ，２５Ｄに供給され、所定形状および所定ピッチの段山が形成される。下側の段ロール２５Ｄの直近には、中芯２３に形成された段山の表側（外周側）の段頂２３ＴF に糊液を塗布するための糊付け装置２６が設けられており、プレッシャロール２１と下側の段ロール２５Ｄとの間を裏ライナ１７および中芯２３が通過する際に、これらの貼合が行われて片面段ボールシートＷS が製造され、サクションブレーキ２７側に供給される。
【００５７】
調湿装置が組み込まれた中芯用のプレヒータ２４と上側の段ロール２５Ｕとの間には、中芯２３の温度を非接触で検出するための複数（本実施例では７つ）の中芯温度測定センサ２８が中芯２３の幅方向（図の紙面に対して垂直な方向）に沿って所定間隔で設けられており、これによって中芯２３の幅方向に沿った温度分布を測定することができるようになっている。
【００５８】
また、プレッシャロール２１と下側の段ロール２５Ｄとの間から送り出される片面段ボールシートＷS の裏ライナ１７側には、中芯２３との貼合直後の裏ライナ１７の温度を非接触で検出するための複数（本実施例では７つ）の裏ライナ温度測定センサ２９が裏ライナ１７の幅方向（図の紙面に対して垂直な方向）に沿って所定間隔で設けられており、これによって裏ライナ１７の幅方向に沿った温度分布を測定することができるようになっている。これら裏ライナ温度測定センサ２９の部分を抽出拡大した図３に示すように、本実施例における裏ライナ温度測定センサ２９は、上述した中芯温度測定センサ２８および後述するライナ温度測定センサと共に赤外線温度計を用いており、測定対象物に対して３００〜９００mm程度離して配置することが可能である。
【００５９】
第１のシングルフェーサＡまたは第２のシングルフェーサＢにて製造された片面段ボールシートＷS は、片面段ボールシート用のプレヒータ３０によって所定温度にそれぞれ加熱され、片面段ボールシートＷS の露出した段山の段頂２３ＴB に糊液を塗布するためのグルーマシン３１を通ってダブルフェーサ１２に供給される。
【００６０】
サクションブレーキ２７と上記片面段ボールシート用プレヒータ３０との間には、片面段ボールシートＷS の段山の形状を測定するための段山形状測定センサ３２が設けられている。この段山形状測定センサ３２の部分を抽出拡大した図４に示すように、本実施例における段山形状測定センサ３２は、検出光を投光する投光部と反射光を受光する受光部とを有し、受光部に入射する測定対象物からの反射光の角度に応じて測定対象物との距離を例えば０．０１ms毎に測定するレーザー距離センサを用いており、測定対象物である中芯２３に対して例えば８０mm以下に近接させて配置される。特に、コルゲータの生産速度は毎分１００〜３００ｍ程度であり、かつ段山のピッチは６〜９mmと小さいので、段山形状測定センサ３２の測定速度は高速であることが要求され、少なくとも０．０５ミリ秒以下の周期で測定されることが好ましい。
【００６１】
一方、表ライナロール１１Ｒから繰り出される表ライナ１１は、図５にその搬送経路を拡大して示すように図示しない調湿装置が組み込まれたプレヒータ３４を通り、所定温度に加熱されると共に水分調整が行われてダブルフェーサ１２側に供給され、第１のシングルフェーサＡおよび第２のシングルフェーサＢにて製造された片面段ボールシートＷS と貼合されて両面段ボールシートまたは複両面段ボールシートが形成される。この表ライナ用プレヒータ３４とダブルフェーサ１２との間には、片面段ボールシートＷS との貼合直前の表ライナ１１の温度を非接触で検出するための複数（本実施例では７つ）の表ライナ温度測定センサ３５が表ライナ１１の幅方向（図の紙面に対して垂直な方向）に沿って所定間隔で設けられており、これによって表ライナ１１の幅方向に沿った温度分布を測定することができるようになっている。
【００６２】
ダブルフェーサ１２とスリッタ１３との間には、製造された両面段ボールシートまたは複両面段ボールシートＷD の厚みをその幅方向に亙って測定するための複数（本実施例では７組）の段ボールシート厚み計３６が段ボールシートの幅方向に沿って所定間隔で設けられており、これら段ボールシート厚み計３６の部分を抽出拡大した図６に示すように、本実施例における段ボールシート厚み計３６は、測定対象物である段ボールシートを間に挟んで対向する一対の光学的センサ（本実施例ではレーザー光を用いた距離センサ）を使用しており、各センサから段ボールシートまでの距離を同時に測定することにより、その厚みを算出している。従って、段ボールシートが撓んでいる場合でも正確な厚みを測定することができるようになっている。
【００６３】
本実施例における制御ブロックを図７に示す。すなわち、上述したセンサ２８，２９，３２，３５および段ボールシート厚み計３６からの出力は、すべて制御装置３７に送られ、これらの測定データは、制御装置３７に組み込まれた図示しない記憶装置に記憶され、必要に応じて測定データ表示装置３８などに表示することができるようになっている。また、これらの測定データは、品質判定装置３９に送られ、製造される段ボールシートの品質がこれに基づいて品質判定装置３９により判定され、品質が不良であると判定した部分を不良段ボール除去装置１６によって製造ラインから排除するようにしている。
【００６４】
具体的には、中芯温度測定センサ２８，裏ライナ温度測定センサ２９および表ライナ温度測定センサ３５によってそれぞれ複数点測定される中芯２３，裏ライナ１７および表ライナ１１の温度がすべて５０℃以上ある場合、糊料の物理的・化学的性質が所望の特性を発現していることが予測されるので、中芯２３と裏ライナ１７との貼合および中芯２３と表ライナ１１との貼合が正常に行われていると考え、品質判定装置３９は製造される段ボールシートの品質が良好であると判定する。逆に、中芯２３，裏ライナ１７または表ライナ１１の温度の何れかが５０℃未満の場合、糊料の物理的・化学的性質が所望の特性を発現していないことが予測されるので、中芯２３と裏ライナ１７との貼合または中芯２３と表ライナ１１との貼合が正常に行われていない箇所があると考え、品質判定装置３９は製造される段ボールシートの品質が良好ではないと判定する。
【００６５】
一方、中芯２３，裏ライナ１７および表ライナ１１の各幅方向に沿った最大温度差がそれぞれ１０度以内に収まっている場合、これらの幅方向に沿った水分率がそれぞれほぼ均一であることが予測されるので、製品段ボールＷの幅方向に沿った反りが発生しないと考え、品質判定装置３９は製造される段ボールシートの品質が良好であると判断する。逆に、中芯２３，裏ライナ１７または表ライナ１１の各幅方向に沿った最大温度差の何れかが１０度を越えている場合、これらの幅方向に沿った水分率が不均一であることが予測されるので、製品段ボールＷの幅方向に沿った反りが発生すると考え、品質判定装置３９は製造される段ボールシートの品質が不良であると判断する。
【００６６】
同様に、製造ラインに沿って配列する複数組（本実施例では７組）の裏ライナ温度測定センサ２９および表ライナ温度測定センサ３２によってそれぞれ測定される裏ライナ１７および表ライナ１１の温度の差がそれぞれ１０度以内に収まっている場合、上下に貼合されたライナ間の水分率の差が小さく、ほぼ均一であることが予測されるので、製品段ボールの長手方向および幅方向に沿った反りが発生しないと考え、品質判定装置３９は製造される段ボールシートの品質が良好であると判断する。逆に、裏ライナ温度測定センサ２９および表ライナ温度測定センサ３２によってそれぞれ測定される裏ライナ１７および表ライナ１１の温度差の何れかが１０度を越えている場合、これらの水分率が不均一であることが予測されるので、製品段ボールの上下に貼合されたライナ間の水分率の差により反りが発生すると考え、品質判定装置３９は製造される段ボールシートの品質が不良であると判断する。
【００６７】
なお、中芯２３，裏ライナ１７または表ライナ１１の温度が５０℃未満にならないように、別に目標温度（５０℃＋α）を設定し、これらがそれぞれ目標温度以上となるように、中芯温度調整装置４０，裏ライナ温度調整装置４１または表ライナ温度調整装置４２がそれぞれ作動し、各プレヒータ２４，２０または３４に対する中芯２３またはライナ１７，１１の巻き付け量や、コルゲータの速度が調整される。
【００６８】
段ボールシートの厚み測定の判定においては、厚みの誤差（測定値−基準値）の絶対値が、例えば基準値に対して２％以内ならば良、これを越えると不良と判定する。また、段形成されてライナが貼合された後の中芯の形状による品質判定においては、センサから段山までの距離を例えば０．０１ミリ秒毎に連続的に測定し、レベル保証された段山の中心位置を０（原点）とし、段頂の基準高さを１００（％），段底の基準深さを−１００（％）として測定した段頂および段底の値を％で算出する。段頂および段底の絶対値が共に９０（％）以上であれば形状が良好であると判定し、９０未満の場合には形状が不良であると判定する。さらに、段山のピッチを連続して測定し、そのピッチ誤差が基準値に対して例えば±１０％以下であれば良、これを越えると不良であると判定する。これらの数値やデータの処理方法は、製造される段ボールシートや設備などの特性に応じて適宜変更可能である。
【００６９】
上述したように、品質判定装置３９が製造される段ボールシートの品質が良好ではないと判断した場合、この品質不良であると判断された段ボールシートの部分が不良段ボール除去装置１６に達した時点で、この不良段ボール除去装置１６により製造ラインから排除される。
【００７０】
この場合、不良と判定した部分を不良段ボール除去装置１６によって正確に除去するため、各センサで検知した位置から不良段ボール除去装置１６までの段ボールシートの搬送距離を制御装置内で演算する必要があるが、このような段ボールシートの搬送距離を演算する方法として、例えば、本発明者が特公平６−５３８０号公報にて開示している測長センサの技術などを利用して行うことができる。
【００７１】
図８は、幅が１９００mmの片面段ボールシートＷS を上述した実施例によるコルゲータを用いて製造した場合の中芯２３および裏ライナ１７の幅方向に沿った温度分布を中芯温度測定センサ２８，裏ライナ温度測定センサ２９を用いて測定した結果であり、図中の実線が中芯２３，破線が裏ライナ１７の温度分布をそれぞれ表し、二点鎖線は参考のためにプレヒータ２４を通過する前の中芯２３の温度分布を示す。この場合、中芯温度測定センサ２８および裏ライナ温度測定センサ２９の位置は、中芯２３および裏ライナ１７の幅方向一端からそれぞれ５０mm，２００mm，２００mm，５００mm，５００mm，２００mm，２００mmの間隔で配置されている。これは、幅方向両端に近いほど中芯２３や裏ライナ１７の品質が不安定になる傾向があることから、これらの幅方向両端に近い箇所ほど密にして測定しているためであるが、このような配置に限定されるものではない。入荷する段ボールシート構成部材の品質状況や、コルゲータの特性などを勘案して決定すればよい。このように、これら部材の幅方向温度の測定間隔は、部材の幅方向温度分布の概要を把握できるような間隔である必要があり、一般的には６００mm以下であることが有効であり、特に２００mm以下であることが好ましい。
【００７２】
上述したように、品質の良否判定には、図中、破線で示した貼合直後の裏ライナ１７の温度分布と、プレヒータ２４通過後で糊付け装置２６に入る前の実線で示す中芯２３の温度分布とを使用する。また、その品質の判定基準は上述した通りである。
【００７３】
図８に示した状態の場合、貼合直後の裏ライナ１７の温度およびプレヒータ２４を通過して糊付け装置２６に入る直前の中芯２３の温度は、何れの測定箇所においても５０℃以上であるので、接着温度に関しては良好と判定される。さらに、貼合直後の裏ライナ１７の幅方向に沿った温度分布と、プレヒータ２４を通過して糊付け装置２６に入る直前の中芯２３の幅方向に沿った温度分布とにおける最大温度差を調べると、何れの箇所においても、最大温度差が１０度以下であるので、幅方向の反りに関しても良好と判定される。
【００７４】
図９は、上述した幅が１９００mmの片面段ボールシートＷS の裏ライナ１７の部分の経時的な温度変化を裏ライナ温度測定センサ２９によって測定した一例を示し、裏ライナ１７の幅方向に沿って配列する裏ライナ温度測定センサ２９による測定温度がその配列順に沿ってＴ1 〜Ｔ7 で示され、横軸の１目盛は６０秒に相当する。測定温度Ｔ1 を指示する裏ライナ温度測定センサ２９は、ラインの駆動側に最も近接して配置されたものであり、測定温度Ｔ7 を指示する裏ライナ温度測定センサ２９は、ラインの操作側に最も近接して配置されたものである。この例では、供給される中芯２３などの部材の水分率が不均一のため、貼合後の裏ライナ１７の幅方向に沿ってた温度分布の差が大きくなり、しかも接着温度が低く、不良品の段ボールシートが生産された状況を示している。貼合直後の裏ライナ１７の幅方向の最大温度差は、良否の判定基準である１０度に対し、その２〜６倍の２０〜６０度程度に達しており、製造後に幅方向の反りが片面段ボールシートＷS に発生する可能性が非常に高いため、不良品と判定される。また、製造途中の時刻ｔ1 〜ｔ2 においては、裏ライナ１７の温度が５０℃未満になっている箇所があるため、接着不良も発生していると予測される。
【００７５】
なお、温度変化のグラフ中急激な温度上昇が生じている箇所は、段切れが生じたために、紙つなぎで速度ダウンし、プレヒータ２４から部材の単位面積当りへ伝達される熱量が急に大きくなったために生じたものである。
【００７６】
【発明の効果】
本発明によると、品質の良好な段ボールシートのみをスタッカに積載し、製造と同時に良品と不良品との選別を行うことができる。特に、第１番目または第５番目の形態によると、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付け部近傍の部材温度を幅方向に複数点測定し、全ての温度が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合、特に接着に関する品質の良否を判定することができる。
【００７７】
本発明の第２番目または第６番目の形態によると、シングルフェーサのプレヒータを通過した貼合直後の裏ライナ側の糊付部近傍の部材温度を幅方向に複数点測定し、部材の幅方向の温度差が予め設定した範囲に入るか否かにより、貼合、特に幅方向の反りに関する品質の良否を判定することができる。
【００７８】
本発明の第３番目または第７番目の形態によると、シングルフェーサによる貼合直後の裏ライナの温度と、ダブルフェーサによる貼合直前の表ライナの温度とを幅方向に複数点測定し、幅方向の対応する各点において、裏ライナの温度と表ライナの温度との差あるいは比率を算出することにより、貼合、特に表裏の水分率差による反りに関する品質の良否を判定することができる。
【００７９】
本発明の第４番目または第８番目の形態によると、シングルフェーサにおける中芯の段ロール入口温度と、シングルフェーサ出口における片面段ボールの裏ライナ側の温度と、ダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度とを、夫々について段ボール幅方向に複数点測定し、これらの温度が、夫々について予め設定した所定の温度範囲に入っているか否かと、各測定箇所における段ボール幅方向の最大温度差が所定の範囲に入っているか否かと、幅方向の対応する各点において、シングルフェーサにおける貼合直後の裏ライナの温度とダブルフェーサにおける貼合直前の表ライナの温度との差または比率が所定の範囲に入っているか否かとにより、貼合（接着および反りの両方）に関する品質の良否を判定することができる。
【００８０】
本発明の第３，第４，第７または第８番目の形態において、中芯に表ライナを貼合して形成される段ボールシートの厚みを測定するようにした場合、この段ボールシートの厚みに基づき、これが許容範囲内にあるか否かによって、製造される段ボールシートの品質の良否を判定することができる。
【００８１】
本発明の第１〜第８番目の形態において、段ロールにより段成形されてライナが貼合された後の中芯の形状に基づき、中芯の形状が予め設定した形状に対応しているか否かによって、製造される段ボールシートの品質の良否を判定することができる。
【００８３】
また、部材の各部の温度，段ボールシートの厚み，段成形した段山の形状のうち、少なくとも１つの測定データを出荷する製品ロットに対応させてコンピュータにより記憶し、記憶した測定データを必要に応じて読み出せるようにした場合には、品質保証の手段として利用することができ、出荷先からクレームが来た場合にロット番号と対応させて検査データを調べることにより、招来の品質設計に役立てることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による段ボールシートの製造方法を実現し得る本発明によるコルゲータの一実施例の概念図である。
【図２】図１に示したコルゲータの一部を抽出拡大した機構概念図であり、裏ライナと中芯との貼合部分を示す。
【図３】図２に示した温度センサの部分を抽出拡大した測定概念図である。
【図４】図１に示した段山形状測定センサの部分を抽出拡大した測定概念図である。
【図５】図１に示したコルゲータの一部を抽出拡大した機構概念図であり、表ライナと中芯との貼合部分を示す。
【図６】図１に示した段ボールシート厚み計の部分を抽出拡大した測定概念図である。
【図７】図１に示したコルゲータの制御ブロック図である。
【図８】図１に示したコルゲータを用いて製造した片面段ボールシートの温度分布の一例を表すグラフである。
【図９】図１に示したコルゲータを用いて製造した片面段ボールシートの搬送方向に沿った温度変化の一例を表すグラフである。
【符号の説明】
Ａ  第１のシングルフェーサ
Ｂ  第２のシングルフェーサ
ＷS   片面段ボールシート
ＷD   両面段ボールシート
Ｗ    製品段ボール
１１  表ライナ
１１Ｒ  表ライナロール
１２  ダブルフェーサ
１３  スリッタ
１４  カッタ
１５  スタッカ
１６  不良段ボール除去装置
１７  裏ライナ
１７Ｒ  裏ライナロール
１８  オートスプライサ
１９  調湿装置
２０  プレヒータ
２１  プレッシャロール
２２  中芯用オートスプライサ
２３  中芯
２３Ｒ  中芯ロール
２３ＴF   段山の表側の段頂
２３ＴB   片面段ボールシートの露出した段山の段頂
２４  プレヒータ
２５Ｕ，２５Ｄ  段ロール
２６  糊付け装置
２７  サクションブレーキ
２８  中芯温度測定センサ
２９  裏ライナ温度測定センサ
３０  プレヒータ
３１  グルーマシン
３２  段山形状測定センサ
３３  表ライナ用オートスプライサ
３４  プレヒータ
３５  表ライナ温度測定センサ
３６  段ボールシート厚み計
３７  制御装置
３８  測定データ表示装置
３９  品質判定装置
４０  中芯温度調整装置
４１  裏ライナ温度調整装置
４２  表ライナ温度調整装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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