(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記化１で示されるアミノ／グアニジノエチルチオスルホナートのスチレン・ジビニルベンゼン共重合体のスルホン酸塩（Ａ）を、
【化１】
0003874820.tif 000019
Ｒp：スチレン・ジビニルベンゼン共重合体
Ｒ1：Ｈまたは−Ｃ（ＮＨ）ＮＨ2
Ｒ2：Ｈまたは−ＣＯＯＨ
アルカリと接触させ、分解し、選択的に溶出させることを特徴とする下記化２で示されるアミノ／グアニジノスルフィン酸（Ｂ）の製造方法。
【化２】
0003874820.tif 000020
Ｒ1：Ｈまたは−Ｃ（ＮＨ）ＮＨ2
Ｒ2：Ｈまたは−ＣＯＯＨ
【請求項２】
請求項１にしたがって製造したアミノ／グアニジノスルフィン酸（Ｂ）を、塩基及びイオウ粉末の存在下、無水溶媒中において懸濁状態で反応させた後、弱酸性カチオン交換樹脂と接触せしめることを特徴とする下記化３で示されるアミノ／グアニジノチオスルホン酸（Ｃ）の製造方法。
【化３】
0003874820.tif 000021
Ｒ1：Ｈまたは−Ｃ（ＮＨ）ＮＨ2
Ｒ2：Ｈまたは−ＣＯＯＨ
【請求項３】
アミノ／グアニジノスルフィン酸（Ｂ）が、ヒポタウリン、システインスルフィン酸、ヒポタウロシアミン、及び／又はＮ−アミジノシステインスルフィン酸であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
アミノ／グアニジノチオスルホン酸（Ｃ）が、チオタウリン、チオタウロシアミン、システインチオスルホン酸、及び／又はＮ−アミジノシステインチオスルホン酸であることを特徴とする請求項２に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、タウリン類縁体の製造方法に関するものであり、更に詳細には、ヒポタウリン、チオタウリン等のタウリン類縁体を高収率で得ることのできる工業的製法を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ヒポタウリン等アミノ／グアニジノスルフィン酸は生体内成分として存在し、重要な役割を演じている。分子内のスルフィン酸基は還元性を示し、またアミノ基、グアニジノ基とスルフィン酸基を持つためにユニークな両性物質的性質を示す。生体物質であるため低毒性であり、医薬品、化粧品、或いは機能性食品、食品添加物として使用が期待できる。またチオタウリン等アミノ／グアニジノスルホン酸も同様に医薬品、化粧品、飲食品として有用である。
【０００３】
これらのタウリン類縁体の内、アミノ／グアニジノスルフィン酸としてヒポタウリンを例にとれば、従来は、例えば、ヒポタウリン製造の常法とされる、Biochemical Preparations 10, p.72, (1963) では、システアミン塩酸塩（１）をヨウ化カリウムを触媒として過酸化水素で酸化し、シスタミンジスルホキサイド・２塩酸塩（２）を製し、これに、苛性ソーダを加え水溶液中でアルカリ分解を行ない、ヒポタウリン（３）を生成せしめ、副生するシスタミン（４）と食塩（５）と共に、強酸性カチオン交換樹脂（Ｒp(ＳＯ3Ｈ)n）に通液し、一旦吸着せしめ（６，７，８）、アンモニア水でヒポタウリン（３）だけを溶出せしめ、ヒポタウリンを製している（下記化４）。
【０００４】
【化４】
0003874820.tif 000002
【０００５】
式（II）の反応で生成するヒポタウリン（３）は両性物質であり、しかもスルホン酸（−ＳＯ3Ｈ）と類似なスルフィン酸（−ＳＯ2Ｈ）基を持つため、スルホン酸型強酸性カチオン交換樹脂に吸着しがたく、無理に吸着させようとすれば莫大なスルホン酸型強酸性カチオン交換樹脂を必要とする。その上更に、添加するアルカリの除去のためにも強酸性カチオン交換樹脂を必要とする。この方法だと生産性が悪く、必ずしも工業的方法とはいい難い。
【０００６】
また、これらのタウリン類縁体の内、アミノ／グアニジノチオスルホン酸としてチオタウリンを例にとれば、従来は、Biochemical Preparations 10, p.72, (1963) に記載されているように、スルフィン酸としてヒポタウリンを用い、
ヒポタウリン                    ２２０部
０．２Ｎ−水酸化ナトリウム          １部
イオウ                            ７０部
アルコール                        ２０部
収  率                            ７５％
の組成でヒポタウリン、イオウとともに溶解させるため苛性ソーダ水溶液を使用していた。反応終了後一夜放置し、デカントにより結晶を採取し、二硫化炭素、アルコールで洗浄し、チオタウリンを得ていた。しかしこの反応系では、副反応が起こりやすく、収率、品質の低下は免れない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、これらの欠点を解決して、タウリン類縁体を効率よく製造するための方法を新たに開発する目的でなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成すめためになされたものであって、これら従来法の欠点を解決するために鋭意研究した結果、
１）シスタミンジスルホキサイド・２塩酸塩（２）が強酸性カチオン交換樹脂に強く吸着され、シスタミンジスルホキサイドの不溶性スチレン・ジビニルベンゼンスルホン酸塩を効率良く形成すること、及び
２）この塩にアルカリ接触させると、（II）と（III)との反応が同時に進行し、ヒポタウリンの生成、溶出分離が効率良く行なわれること、しかも高品質な製品が得られること、
を発見し、生産性の高い、経済的、高品質製品を安定的に製造する特に工業的にすぐれたプロセスを開発するに至った。
【０００９】
すなわち、従来法のように、シスタミンジスルホキサイドのアルカリ分解を行なうことなくシスタミンジスルホキサイド・２塩酸塩（２）を直接強酸性カチオン交換樹脂に通液し、新規なスチレン・ジビニルベンゼンスルホン酸塩（９）を生成せしめ、後アルカリ分解、生成したヒポタウリン（３）を溶出すれば、従来法に比べて極端に少量の強酸性カチオン交換樹脂で、ヒポタウリンを高収率、高純度、しかも経済的に取得する方法を発見したのである。
【００１０】
その反応式は、下記化５に示すとおりである。
【００１１】
【化５】
0003874820.tif 000003
【００１２】
本発明は、これらの新知見に基づき、更に研究の結果完成されたものであって、下記化６で示されるアミノ／グアニジノエチルチオスルホナートのスチレン・ジビニルベンゼン共重合体のスルホン酸塩（Ａ）を、
【００１３】
【化６】
0003874820.tif 000004
【００１４】
アルカリ処理して下記化７で示されるアミノ／グアニジノスルフィン酸（Ｂ）を製造する方法を基本的技術思想のひとつとするものである。
【００１５】
【化７】
0003874820.tif 000005
【００１６】
更に詳細には、一般式（Ａ）で示される化合物をアルカリと接触させ、分解し、選択的に一般式（Ｂ）で示されるスルフィン酸を溶出させるものである。
【００１７】
本発明法によれば、従来法に比して数多くのすぐれた効果が奏される。これらの点について、以下に述べる比較例により詳しく説明する。
【００１８】
【比較例１】
所要樹脂量の比較
イオン交換樹脂として、強酸性カチオン交換樹脂（三菱化学（株）製、ダイヤイオンＳＫ１Ｂ）を用い、ヒポタウリンの溶出量を従来法及び本発明法と比較して下記表１の結果を得た。
【００１９】
【表１】
0003874820.tif 000006
【００２０】
上記結果から、ヒポタウリンの漏出量が１．４％の所要樹脂量を比較すると、次のとおりである。
従来法／本発明法＝４．０倍量／１．１７倍量＝３．４２
【００２１】
このことは、従来法では本発明法の最低３．４２倍量の樹脂を必要とすることを意味するものである。本発明法では（III)式のＲpＳＯ3-・Ｎａ+用の樹脂（ Ｒp(ＳＯ3Ｈ)n )を必要としないため、実際には、更にこの比は大きくなる。換言すれば、本発明法では樹脂装置に高負担をかけることが可能となり、設備投資額も少なくてすむという利点が得られる。
【００２２】
また本発明法では式（Ｉ）で得られるシスタミンジスルホキサイドを単離する事なく直接反応液を樹脂と接触せしめ、スチレン・ジビニルベンゼンスルホン酸塩（９）を形成せしめる事ができる。この事によって工程の簡素化、製造日程の短縮、人件費の節減、が可能であり、極めて経済的製造法である。
【００２３】
【比較例２】
収率の向上比較
シスタミンジスルホキサイドに対するヒポタウリンの収率を、従来法及び本発明法について測定し、下記表２の結果を得た。この結果から明らかなように、従来法に比して、大幅な収率向上が図られる。換言すれば、製造コストの低減、生産性の向上が本発明法によって達成することができるのである。
【００２４】
【表２】
0003874820.tif 000007
【００２５】
【比較例３】
品質の向上比較
従来法及び本発明法によって製造したヒポタウリンについて、その外観、純度、タウリン含量を測定して、その品質を検討し、下記表３の結果を得た。この比較結果から明らかなように、純度及び製品的価値を一段と向上することができる。
【００２６】
【表３】
0003874820.tif 000008
【００２７】
本発明において、シスタミンジスルホキサイドと塩を形成させるスチレン・ジビニルベンゼンスルホン酸は、市販の強酸性カチオン交換樹脂を使用する事ができる。
シスタミンジスルホキサイドとスチレン・ジビニルベンゼンスルホン酸塩の分解、溶出に使用するアルカリは無機及び有機の塩基を使用する事ができるが、好ましくはアルカリ金属の水酸化物、アンモニアである。
【００２８】
以上述べたのは、ヒポタウリンについてであるが、分子内にカルボン酸を持った化合物、アミノ基の代わりにグアニジノ基を持ったヒポタウリン類縁体についても同様な操作を行なえば、同様な効果をあげることができる。
【００２９】
また、本発明者らは、上記のようにヒポタウリン等一般式（Ｂ）で示される化合物の効率的製法を開発したのにひき続いて、従来法の欠点を改良した新しいチオタウリンの効率的製法を開発する目的で更に研究を行った結果、出来る限り無水に近い条件でヒポタウリンを反応せしめれば、副反応の副生を抑制して、高収率でチオタウリンを得ることを発見した。
【００３０】
本発明は、これらの新知見に基づき、更に研究の結果完成されたものであって、下記化８で示される一般式（Ｂ）を有するアミノ／グアニジノスルフィン酸を、
【００３１】
【化８】
0003874820.tif 000009
無水条件下、塩基の存在下において弱酸性カチオン交換樹脂と接触せしめて、下記化９で示される一般式（Ｃ）を有するアミノ／グアニジノチオスルホン酸を製造する方法を基本的技術思想のひとつとするものである。
【００３２】
【化９】
0003874820.tif 000010
【００３３】
更に詳細には、一般式（Ｂ）で示される化合物を、塩基の存在下、無水溶媒中、懸濁状態で反応させた後、弱酸性カチオン交換樹脂に通液し、一般式（Ｃ）で示されるチオスルホン酸を製造するものである。
【００３４】
本発明において、無水系で反応することは、ヒポタウリン、イオウ及び反応生成物であるチオタウリンの懸濁状態で反応をさせる。無水系とは反応系に水を加えると反応物質は溶解するため、反応物質、生成物質が懸濁状態にある状態をいう。
用いる塩基は無機、有機塩基でも良く、好ましくはアルカリ金属、アルカリ金属の水酸化物及びアルコラート、アンモニアの（重）炭酸塩、または低級アルキル基のＮ置換体が良い。具体的には、金属ナトリウム、苛性ソーダ、苛性カリ、ソジウムメチラート、カリウムエチラート、（重）炭酸アンモニウム、トリメチルアミン、ジエチルアミン、モノメチルアミン、等である。
【００３５】
本発明において使用する溶媒としては、無水溶媒を用いるのが好ましい。無水溶媒としては、一般有機合成に使用する溶媒を使用することができる。好ましくは、低級アルカノールで、具体的にはメチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール等である。
反応温度、及び反応時間は使用する溶媒の沸点で行ない、還流状態で０．５時間〜３時間が適当である。
【００３６】
なお、本方法を実施するには、原料として一般式（Ｂ）で示されるスルフィン酸を使用するが、該スルフィン酸としては、市販品が使用できるほか、前記した方法によって一般式（Ａ）の化合物から製造した該スルフィン酸を使用することができる。
【００３７】
本発明によれば、従来法に比して数多くのすぐれた効果が奏される。これらの点について、以下に述べる比較例により詳しく説明する。
【００３８】
【比較例４】
上述の反応液組成中０．２Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液１部の代わりに、金属ソーダ４．６部を加え、懸濁状態のまま３時間反応させた。その後は従来法と同様な処理を行ないチオタウリンを得た。従来法との比較をすれば、下記表４に示すとおりである。
【００３９】
【表４】
0003874820.tif 000011
【００４０】
更に上述の懸濁状の反応液を水に溶解させ弱酸性カチオン交換樹脂に通液すれば、収率は更に向上し、高品質のチオタウリンを得ることを発見した。
非水系で反応した懸濁状の反応液を４０℃で水に溶解し、弱酸性カチオン交換樹脂に通液し、流出液を濃縮すれば高品質、高収率でチオタウリンを得ることができる。
【００４１】
【比較例５】
ヒポタウリン２１８ｇｒ（２．０mole）にソジウム・メチラート１４．８ｇｒ、イオウ粉末７０．８ｇｒ、メタノール１，３００ｍｌを加え、６５℃、３時間還流後、メタノールが少量になる迄、減圧留去し、水１，６００ｍｌを加えて加温溶解、１０ｇｒの活性炭をろ過助剤に、過剰のイオウを取り除いた。
ろ液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、３００ｍｌに通液し、濃縮、２０ｇｒの活性炭を加え脱色、更に濃縮し、１，０００ｍｌのメタノールを加え完全に結晶を晶出させ、充分冷却し結晶をろ別、乾燥した。白色結晶２５８．４ｇｒ（９１．４％）を得た。
【００４２】
品質、収率について得られた結果を、従来法と比較し、下記表５に示した。この結果から明らかなように、本発明法が従来法よりもすぐれていることが判る。
【００４３】
【表５】
0003874820.tif 000012
【００４４】
以上、チオタウリンについて述べたが、分子内にカルボン酸を有する化合物、アミノ基の代わりにグアニジノ基を有するチオタウリン類縁体〔一般式（Ｃ）で示される化合物〕も上記と同様の操作を行うことにより、自由に製造することができ、これと同様の効果をあげることができる。
【００４５】
以下、本発明の実施例について述べる。
【００４６】
【実施例１】
ヒポタウリンの製造
２Ｌ反応器にシステアミン塩酸塩１１４ｇｒ（１．０mole）とヨウ化カリウム１．０ｇｒを２００ｍｌの水に溶解し、氷冷下、３０％過酸化水素１．５moleを水１５０ｍｌに希釈したものを滴下した。一夜室温にて攪拌後、減圧下で濃縮、析出する結晶をろ過、乾燥すると１１６ｇｒ（９０％）のシスタミンジスルホキサイド・２塩酸塩を得た。
シスタミンジスルホキサイド・２塩酸塩２５．７ｇｒ（０．１mole）を水に溶解し、三菱化学（株）製ダイヤイオンＳＫ１Ｂ、１５０ｍｌに通液した後、水で洗浄した。苛性ソーダ１２ｇｒを２００ｍｌに溶解し樹脂に通液した。次いで２５％アンモニア２０ｇｒを２００ｍｌに希釈し、通液した後、水にて洗浄した。ダイヤイオンＳＫ１Ｂよりの流出液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、１５０ｍｌに通液し、減圧濃縮、結晶を析出せしめるとヒポタウリン１１．９ｇｒ（理論値の８２．１％）を得た。
【００４７】
【実施例２】
システインスルフィン酸の製造
シスチン４．８ｇｒ（０．２mole）をギ酸９００ｍｌ、濃塩酸４０ｍｌに混合し、２０〜２３℃条件下で３０％過酸化水素水５０ｍｌを滴下した。このまま、２０〜２３℃で反応させ、一夜室温にて攪拌後、この反応液を濃縮し、シロップ状になったら、２５％アンモニア水を適量加えてｐＨ３にした。析出した結晶をメタノールに分散させ、ろ過、乾燥してシスチンジスルホキサイド３６．０ｇｒを得た。
このシスチンジスルホキサイド１３．６ｇｒ（０．０５mole）をギ酸２５０ｍｌに溶解させ、ダイヤイオンＳＫ１Ｂ、１５０ｍｌに通液し、３００ｍｌの水で洗浄した。この樹脂に水酸化ナトリウム１１．４ｇｒを２００ｍｌの水に溶解したものを通液し、次いで水１５０ｍｌで洗浄し、次に２５％アンモニア水１７．５ｇｒを２００ｍｌに溶解したものを通液した後、水で洗浄した。この流出液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、１５０ｍｌに通液し、その流出液を濃縮、結晶化、ろ過、乾燥して、システインスルフィン酸８．７ｇｒ（理論値に対する収率：８５％）を得た。
【００４８】
【実施例３】
ヒポタウロシアミンの合成
２−アミノエチルイソチウロニウム・２塩酸塩３８．２ｇｒ（０．２mole）と水酸化ナトリウム８．０ｇｒとを水２００ｍｌに溶解し、３０℃以下で３０％過酸化水素水０．１moleを水２０ｍｌに希釈したものを滴下した。一夜室温にて攪拌後、３５％塩酸１０．５ｇｒを水２０ｍｌに希釈して加えｐＨ１にし、よう化カリウム０．２ｇｒを加えてから、３０％過酸化水素水４５．３ｇｒを水８０ｍｌに希釈して滴下した。この反応液は、一夜室温にて攪拌した。
この反応液をダイヤイオンＳＫ１Ｂ、１５８ｍｌに通液し、水３００ｍｌで洗浄した。この樹脂に水酸化ナトリウム１２ｇｒを水２００ｍｌに溶解させたものを通液した後、水１５０ｍｌで洗浄し、次に２５％アンモニア水２０．５ｇｒを２００ｍｌに希釈して通液した後、水で洗浄した。この流出液は、ダイヤイオンＷＫ−１０、３００ｍｌに通液し、濃縮・メタノール再結をしてヒポタウロシアミン１４．７ｇｒ（理論値に対する収率：７３％）を得た。
【００４９】
【実施例４】
Ｎ−アミジノシステインスルフィン酸の合成
実施例２のシスチンジスルホキサイドの代わりにＮ−アミジノシスチンジスルホキサイド１７．８ｇｒ（０．０５mole）を使用し、同様な処理を行なった。その結果、Ｎ−アミジノシステインスルフィン酸１０．８ｇｒ（理論値に対する収率：８２．５％）を得た。
【００５０】
【実施例５】
チオタウリンの製造
ヒポタウリン１０９ｇｒ（１．０mole）、水酸化ナトリウム５．２ｇｒ、イオウ粉末３５．３ｇｒをメタノール６５０ｍｌに懸濁させ、３時間還流後、メタノールが少量になる迄、減圧留去し、水８００ｍｌを加え、４２℃で加温溶解、５ｇｒの活性炭をろ過助剤に、過剰のイオウを取り除いた。
ろ液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、３００ｍｌに通液し、溶出液を結晶が少量析出する迄、減圧濃縮した。常圧に戻し、４２℃で溶解させ、活性炭１２．５ｇｒを加え４２℃で３０分間攪拌し、脱色し、ろ過、ろ液を減圧濃縮し、結晶が析出したところでメタノール５００ｍｌにより完全に晶出させ、冷凍庫に一夜放置後、ろ過した。結晶をメタノールでよく洗浄した後、真空乾燥し、チオタウリンの白色結晶１２８．２ｇｒ（収率：９０．９％）を得た。
【００５１】
得られた結晶は、下記の物理化学的性質を有し、チオタウリンであることを確認した。
【００５２】
0003874820.tif 000013
【００５３】
【実施例６】
チオタウリンの製造
ヒポタウリン３２．７ｇｒ（０．３mole）、金属ナトリウム０．９ｇｒ、イオウ粉末１０．６ｇｒをメタノール５５０ｍｌに懸濁させ、３時間還流後、メタノールが少量になる迄、減圧留去し、水８００ｍｌを加え、４２℃で加温溶解、５ｇｒの活性炭をろ過助剤に、過剰のイオウを取り除いた。
ろ液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、１００ｍｌに通液し、溶出液を結晶が少量析出する迄、減圧濃縮した。常圧に戻し、４２℃で溶解させ、活性炭１０ｇｒを加え４２℃で３０分間攪拌し、脱色し、ろ過、ろ液を減圧濃縮し、結晶が析出したところでメタノール５００ｍｌにより完全に晶出させ、冷凍庫に一夜放置後、ろ過した。結晶をメタノールでよく洗浄した後、真空乾燥し、チオタウリンの白色結晶３８．６ｇｒ（収率：９１．２％）を得た。
【００５４】
得られた結晶は、下記の物理化学的性質を有し、チオタウリンであることを確認した。
【００５５】
0003874820.tif 000014
【００５６】
【実施例７】
チオタウリンの製造
ヒポタウリン１０９ｇｒ（１．０mole）、トリエチルアミン１３．５ｇｒ、イオウ粉末３５．３ｇｒをメタノール６５０ｍｌに懸濁させ、３時間還流後、メタノールが少量になる迄、減圧留去し、水８００ｍｌを加え、４２℃で加温溶解、５ｇｒの活性炭をろ過助剤に、過剰のイオウを取り除いた。
ろ液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、３００ｍｌに通液し、溶出液を結晶が少量析出する迄、減圧濃縮した。常圧に戻し、４２℃で溶解させ、活性炭１２．５ｇｒを加え４２℃で３０分間攪拌し、脱色し、ろ過、ろ液を減圧濃縮し、結晶が析出したところでメタノール５００ｍｌにより完全に晶出させ、冷凍庫に一夜放置後、ろ過した。結晶をメタノールでよく洗浄した後、真空乾燥し、チオタウリンの白色結晶１３２．０ｇｒ（収率：９３．７％）を得た。
【００５７】
得られた結晶は、下記の物理化学的性質を有し、チオタウリンであることを確認した。
【００５８】
0003874820.tif 000015
【００５９】
【実施例８】
チオタウロシアミンの合成
ヒポタウロシアミン１５１．２ｇｒ（１．０mole）、ソジウムメチラート７．４ｇｒ、イオウ粉末３５．３ｇｒをメタノール６５０ｍｌに懸濁させ、３時間還流後、メタノールが少量になる迄、減圧留去し、水８００ｍｌを加え、４２℃で加温溶解、５ｇｒの活性炭をろ過助剤に、過剰のイオウを取り除いた。
ろ液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、３００ｍｌに通液し、溶出液を結晶が少量析出する迄、減圧濃縮した。常圧に戻し、４２℃で溶解させ、活性炭１２．５ｇｒを加え４２℃で３０分間攪拌し、脱色し、ろ過、ろ液を減圧濃縮し、結晶が析出したところでメタノール５００ｍｌにより完全に晶出させ、冷凍庫に一夜放置後、ろ過した。結晶をメタノールでよく洗浄した後、真空乾燥し、チオタウロシアミンの白色結晶１６５．５ｇｒ（収率：９０．３％）を得た。
【００６０】
得られた結晶は、下記の物理化学的性質を有し、チオタウロシアミンであることを確認した。
【００６１】
0003874820.tif 000016
【００６２】
【実施例９】
グアニジノシステインチオスルホン酸の合成
グアニジノシステインスルフィン酸１９５．２ｇｒ（１．０mole）、水酸化ナトリウム５．２ｇｒ、イオウ粉末３５．３ｇｒをメタノール６５０ｍｌに懸濁させ、３時間還流後、メタノールが少量になる迄、減圧留去し、水８００ｍｌを加え、４２℃で加温溶解、５ｇｒの活性炭をろ過助剤に、過剰のイオウを取り除いた。
ろ液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、３００ｍｌに通液し、溶出液を結晶が少量析出する迄、減圧濃縮した。常圧に戻し、４２℃で溶解させ、活性炭１０ｇｒを加え４２℃で３０分間攪拌し、脱色し、ろ過、ろ液を減圧濃縮し、結晶が析出したところでメタノール５００ｍｌにより完全に晶出させ、冷凍庫に一夜放置後、ろ過した。結晶をメタノールでよく洗浄した後、真空乾燥し、グアニジノシステインチオスルホン酸の白色結晶２０８．０ｇｒ（収率：９１．５％）を得た。
【００６３】
得られた結晶は、下記の物理化学的性質を有し、グアニジノシステインチオスルホン酸であることを確認した。
【００６４】
0003874820.tif 000017
【００６５】
【実施例１０】
システインチオスルホン酸の合成
システインスルフィン酸１５３．２ｇｒ（１．０mole）、トリエチルアミン１３．５ｇｒ、イオウ粉末３５．３ｇｒをメタノール６５０ｍｌに懸濁させ、３時間還流後、メタノールが少量になる迄、減圧留去し、水８００ｍｌを加え、４２℃で加温溶解、５ｇｒの活性炭をろ過助剤に、過剰のイオウを取り除いた。
ろ液を三菱化学（株）製ダイヤイオンＷＫ−１０、３００ｍｌに通液し、溶出液を結晶が少量析出する迄、減圧濃縮した。常圧に戻し、４２℃で溶解させ、活性炭１２．５ｇｒを加え４２℃で３０分間攪拌し、脱色し、ろ過、ろ液を減圧濃縮し、結晶が析出したところでメタノール５００ｍｌにより完全に晶出させ、冷凍庫に一夜放置後、ろ過した。結晶をメタノールでよく洗浄した後、真空乾燥し、システインチオスルホン酸の白色結晶１６８．６ｇｒ（収率：９１．０％）を得た。
【００６６】
得られた結晶は、下記の物理化学的性質を有し、システインチオスルホン酸であることを確認した。
【００６７】
0003874820.tif 000018
【００６８】
【発明の効果】
本発明によれば、純度の高い高品質の製品を、収率よくきわめて効率的に工業生産することができる。