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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
変色温度が異なる複数の示温材料を、変色温度の順に配列して施し、それぞれの示温材料に対応させて、樽内に印加する炭酸ガスの圧力を表示したサーモラベルを表面に貼り付けたことを特徴とするビールディスペンサ用ビール樽。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内部を炭酸ガスにより加圧することにより、中のビールをビールティスペンサの方に送り出すようにしたビールディスペンサ用ビール樽に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ビールディスペンサは、図１に示すように、炭酸ガスボンベ１をガスホース９によりビール樽４に接続し、樽の中のビールにガス圧を与え、ビールホース１０を通して、ビール樽４の中のビールをビールディスペンサ６の方に押し出すようにしている。ビールディスペンサ６では、ビール注ぎ口７の下にジョッキ８を置き、ビール注ぎ口７のレバーを操作するとジョッキ８の中にビール樽４からのビールが注がれる。
【０００３】
その際、ジョッキ８の中で発生するビール泡の量が、その時のビール樽４の中のビールの温度と炭酸ガスボンベ１から与えられるガス圧とによって大きく変化する。すなわち、その時のビールの温度に応じて、炭酸ガスボンベ１から与えるべき最適のガス圧が異なり、それを誤ると、泡ばかりのビールになったり、泡のないビールになったりする。
【０００４】
そこで、従来は、勘に頼るか、マニュアルを見るかして、ガス圧計２を見ながらガス圧調節弁３を操作して、その時の温度に応じたガス圧をビール樽４に与えるようにしていた。
【０００５】
なお、このようなビールディスペンサ用ビール樽に関連する従来の文献としては、例えば、特開平7-89594 号公報(B67D 1/07) がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来のガス圧調節のやり方では、勘に頼っているだけでは最適なガス圧を与えるのは困難であり、また、マニュアルを見ながら調節するのでは、温度計でビールの温度を計ったり、マニュアルを調べたりするのに手間が掛かりすぎるという問題点があった。
【０００７】
本発明は、そのような問題点を解決し、その時のビールの温度に最適なガス圧が簡単に判るようにして、適量の泡の美味しいビールが常にできるようにすることを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明のビールディスペンサ用ビール樽は、変色温度が異なる複数種類の示温材料を、変色温度の順に配列して施し、それぞれの示温材料に対応させて、樽内に印加する炭酸ガスの圧力を表示したサーモラベルを表面に貼り付けたことを特徴とする。このようにすると、その時のビール樽の中のビールの温度に最適なガス圧が簡単に判る。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明のビール樽を用いたビールティスペンサの構成を示す図である。図１に示すように、本発明では、ビール樽４の表面にサーモラベル５を貼り付けている。
【００１０】
サーモラベル５は、温度の変化に応じて色が変わる示温材料を表面に施したもので、図２に示すように、温度毎にビール樽４に加えるべき炭酸ガスの適正圧力を表示している。そして、それぞれの温度毎にその表面に施す示温材料を変え、そこに表示されている温度になったときのみ温度とガス圧の表示が見え、それ以外の温度の時には、表示が見えないようにする。例えば、１０℃の時は、温度の「１０」と炭酸ガス圧力の「１．０」のみが透けてみえ、その他の数字は見えないようにする。
【００１１】
あるいは、その時の温度に対応する部分だけ他の部分と異なる色に発色するようにしてもよい。さらに、温度表示の部分だけ示温材料を施して、その時の温度が分かるようにしてもよい。
【００１２】
そのようなサーモラベル５をビール樽４の表面に貼り付けておくと、サーモラベル５の温度はビール樽４の温度と同じになる。そして、ビール樽４の温度は、その中身のビールの温度とほぼ同じになっているから、サーモラベル５の表示を見れば、その時のビール樽４の中のビールの温度が分かる。しかも、サーモラベル５には、それぞれの温度に対応させて、その温度に最適なガス圧を表示しているので、サーモラベル５に表示されているガス圧になるように、ガス圧計２を見ながらガス圧調節弁３を調節すれば、泡の量が多すぎず、また少なすぎないビールをジョッキ８に注ぐことができる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、その時のビール樽の中のビールの温度に最適なガス圧が簡単に判る。その結果、常に泡の量が適量になるように、ビールを注ぎ出すことが簡単にできるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のビール樽を用いたビールティスペンサの構成を示す図である。
【図２】本発明に用いるサーモラベルの一例を示す図である。
【符号の説明】
１…炭酸ガスボンベ
２…ガス圧計
３…ガス圧調節弁
４…ビール樽
５…サーモラベル
６…ビールディスペンサ
７…ビール注ぎ口
８…ジョッキ
９…ガスホース
１０…ビールホース
【図１】
0003963562.tif 000002
【図２】
0003963562.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリント配線基板に結合する脚部と、コイルの軸線方向の両端部を把持する一対の把持部と、当該コイルにおける前記把持部が把持した点に対して直径方向の反対側に位置する部分の少なくとも一部の内周に当接する支持部とを、共通の基部に一体的に設けてなることを特徴とするコイルホルダ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば電波受信用のアンテナの如きコイルをプリント配線基板に固定するためのコイルホルダに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車のドアやトランクの施・解錠やエンジン始動を、電波信号の授受によって車外からの遠隔操作で実行するキーレスシステムが普及しつつあるが、これらの受信用のアンテナには、周波数マッチング用のインダクタコイルが接続されることがある（特開平８−２２２９２４号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このコイルは、単に銅線を巻いただけの空心コイルであり、その軸線の曲がりや軸心位置、或いはねじれなどを規制するものがないことが一般的である。そのため、配線基板に対する取付時に、変形や位置ずれを生じないように注意を払わねばならず、作業性を高めることが困難であった。しかもその軸線方向の両端が配線基板に半田付けされるだけなため、車両振動の影響を受けやすく、他の部品との接触を防ぐためにスペースを余計にとらねばならなかったり、断線を防ぐために素線径を太めにしなければならなかったりした。
【０００４】
本発明は、このような従来技術の欠点を解消するべく案出されたものであり、その主な目的は、配線基板に取り付けられるコイルが変形したり振動の影響を受けたりしないようにするためのコイルホルダを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような目的を果たすために、本発明においては、プリント配線基板２に結合する脚部５と、コイルＣの軸線方向の両端部を把持する一対の把持部７と、当該コイルにおける前記把持部が把持した点に対して直径方向の反対側に位置する部分の少なくとも一部の内周に当接する支持部８とを、共通の基部６に一体的に設けてなることを特徴とするコイルホルダを提供するものとした。
【０００６】
これによれば、両端部と中間部とがホルダに保持された状態のコイルを配線基板に取り付けることができるので、位置決めが簡単となる上、コイルの配線基板との一体性が高まるので、振動の影響を受け難くなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に添付の図面に示された一実施例を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【０００８】
図１〜図５は、本発明に基づき構成されたコイルホルダを示している。このコイルホルダ１は、合成樹脂材を射出成形してなり、プリント配線基板２に設けられた孔３に弾発係合する爪片４を備えた一対の脚部５と、一対の脚部５同士間を連結するブリッジ部６と、ブリッジ部６の両端における脚部５が突設された面の反対側に突設された一対の保持柱７と、保持柱７の内側に隣接する位置に立設された一対の支持柱８とからなっている。
【０００９】
保持柱７の遊端には、コイルＣの素線を弾発的に把持する把持爪９が形成されている。また支持柱８の遊端には、コイルＣの内径に対応した曲率の半円形をなすガイド部１０が形成されている。そしてこのガイド部１０の軸線方向の両面の点対称位置には、コイルＣのリード角に対応した傾斜面１１が形成されている。
【００１０】
さらに脚部５の基部には、配線基板２に対して弾発的な押圧力を作用させてコイルホルダ１のがたつきを防止するために、各一対の押さえ板１２が形成されている。
【００１１】
これによれば、ブリッジ部６の両端に設けられた保持柱７の先端の把持爪９でコイルＣの両端部を把持すると共に、支持柱８のガイド部１０がコイルＣの内周の一部分に当接するので、コイルＣの軸線方向、及び径方向についてのがたつきを確実に防止することができる。また、コイルＣが予め組み付けられたコイルホルダ１を配線基板２に組み付けるようにするか、あるいは配線基板２に予め組み付けられたコイルホルダ１に後付けでコイルＣを組み付けるようにするかのいずれにしても、コイルＣの両端を配線基板２に直接半田付けする従来のものに比して、配線基板２への組み付け時にコイルＣが変形するおそれをなくすことができる。
【００１２】
【発明の効果】
このように本発明によれば、実質的に剛体のコイルホルダを介してコイルを配線基板に取り付けるものとしたことから、配線基板に対するコイルの組み付け作業が簡単となる上、配線基板に取り付けられた後はコイルと配線基板との一体性が高まってコイルががたつかなくなるので、組み付け性並びに耐振動性の向上に多大な効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】コイルを取り付けた状態を示す本発明によるコイルホルダの正面図。
【図２】本発明によるコイルホルダの平面図。
【図３】本発明によるコイルホルダの右側面図。
【図４】本発明によるコイルホルダの底面図。
【図５】本発明によるコイルホルダの斜視図。
【符号の説明】
Ｃ  コイル
１  コイルホルダ
２  プリント配線基板
３  孔
４  爪片
５  脚部
６  ブリッジ部
７  保持柱
８  支持柱
９  把持片
１０  ガイド部
１１  傾斜面
１２  押さえ板
【図１】
0003963521.tif 000002
【図２】
0003963521.tif 000003
【図３】
0003963521.tif 000004
【図４】
0003963521.tif 000005
【図５】
0003963521.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム陽極箔（７）と、セパレータ紙の少なくとも片面に導電体を塗布してなる電極化紙（１）とをセパレータ紙（９）を介して巻回または積層してなり、
上記の塗布する導電体が炭素材を含有するゴムであることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ。
【請求項２】
アルミニウム陽極箔（７）と、セパレータ紙の少なくとも片面に導電体を蒸着および塗布してなる電極化紙（１）とをセパレータ紙（９）を介して巻回または積層してなり、
上記の導電体が蒸着したアルミニウム層上に炭素材を含有するゴムを塗布してなることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム電解コンデンサに関するものであり、特に陰極材料の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウム電解コンデンサは、電解エッチングを施したアルミニウム箔を化成し酸化皮膜を形成したアルミニウム陽極箔と電解エッチングを施したアルミニウム陰極箔とをセパレータ紙を介して巻回したコンデンサ素子に駆動用電解液（以下、電解液という）を含浸し、このコンデンサ素子をゴム封口体とともにアルミニウム製外装ケース内に挿入し、外装ケースを封止加工することによって、密閉した構造を有する。また、陽極箔および陰極箔のそれぞれには、引出端子としてのタブ端子が加締やコールドウェルド法などにより固着され、ゴム封口体の端子挿通孔を通じて外部に引出されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
アルミニウム電解コンデンサに使用されるアルミニウム陰極箔は厚みがあり、かつ金属を使用するため重く、製品の小型化を推進する上で障害となっている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
発明者は、アルミニウム陰極箔の代わりに、セパレータ紙の少なくとも片面に導電体層を形成することにより、金属アルミニウム箔を使用するより薄く、かつ軽量な陰極材料となることを見出した。
すなわち、本発明はアルミニウム陽極箔７と、セパレータ紙の少なくとも片面に導電体を蒸着および／または塗布してなる電極化紙１とをセパレータ紙９を介して巻回または積層してなることを特徴とするアルミニウム電解コンデンサである。該電極化紙の少なくとも片面には、炭素材を含有するゴムを塗布するか、またはアルミニウムを蒸着し、該表面に炭素材を含有するゴムを塗布したことを特徴としている。
【０００５】
【発明の実施の形態】
アルミニウム電解コンデンサにおいて、陰極材がアルミニウム陰極箔ではなく、セパレータ紙の少なくとも片面に炭素材を含有するゴムを塗布するか、またはアルミニウムを蒸着し、該表面に炭素材を含有するゴムを塗布して形成した電極化紙であるため、従来より軽量かつ高容量のアルミニウム電解コンデンサを製造することができる。
【０００６】
【実施例】
〔実施例１〕未架橋のブチルゴムに架橋剤としてジキュミルパーオキサイドを０．３０重量％添加し、これに炭素材としてカーボン粉を５０重量％となるように分散させカーボン溶液とした。該カーボン溶液をセパレータ紙の片面に塗布し、１５０℃の恒温槽中で架橋させ、塗布面にアルミニウムタブ端子をカーボンペーストにより固着した。図１はこの実施例に係る陰極の略図である。加締法によりアルミニウムタブ端子を固着したアルミニウム陽極箔と該陰極の塗布面を対向させ未塗布のセパレータ紙を介して巻回しコンデンサ素子とした。該コンデンサ素子にγ−ブチロラクトン７５重量％、ｏ−フタル酸テトラメチルアンモニウム２５重量％からなる電解液を含浸した。アルミニウム製外装ケース内に含浸したコンデンサ素子をブチルゴム封口体と共に挿入し、エージングを行い、直径１０ｍｍ、長さ１２．５ｍｍ、定格電圧２５Ｖ、静電容量２２０μＦのアルミニウム電解コンデンサ１００個を作製した。
〔実施例２〕未架橋のブチルゴムに架橋剤としてジキュミルパーオキサイドを０．３０重量％添加し、これに炭素材としてカーボン粉を５０重量％となるように分散させカーボン溶液とした。セパレータ紙の片面にアルミニウムを蒸着し、蒸着面に該カーボン溶液を塗布し、１５０℃の恒温槽中で架橋させ、塗布面にアルミニウムタブ端子をカーボンペーストにより固着した。その後実施例１と同様にして、アルミニウム電解コンデンサ１００個を作製した。
（比較例）  アルミニウム陽極箔とアルミニウム陰極箔を対向させセパレータ紙を介して巻回しコンデンサ素子とした。その後実施例１と同様にして、アルミニウム電解コンデンサ１００個を作製した。
【０００７】
実施例と比較例について製品特性を調査して表１を得た。
【０００８】
【表１】
0003963527.tif 000002
【０００９】
表１より明らかなように、本発明によるアルミニウム電解コンデンサは、比較例と比較して軽量かつ高容量であり、製品特性についても優れている。また、導電体層を形成する炭素材は、カーボンに限定するものではなく、導電性を有すればよいことから、例えば黒鉛パウダーも使用できる。
【００１０】
【発明の効果】
アルミニウム電解コンデンサの陰極材として、セパレータ紙の少なくとも片面に導電体を蒸着および／または塗布してなる電極化紙を用いることにより、軽量かつ高容量であり、特性の優れた製品を得ることができ、工業的ならびに実用的価値の大なるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いられる電極化紙の略図
【図２】アルミニウム電解コンデンサを構成要素に分解して示した分解図
【符号の説明】
１  片面に蒸着または塗布された導電体を有する電極化紙
２  セパレータ紙
３  蒸着または塗布された導電体層
４  アルミニウムタブ端子
５  コンデンサ素子
６  封口ゴム
７  アルミニウム陽極箔
８  アルミニウムケース
９  セパレータ紙
【図１】
0003963527.tif 000003
【図２】
0003963527.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転する金枠内に溶鉄を注入し遠心力により管を成形する方法において、回転する金枠内に必要量の溶鉄を注入し終わって０〜２０秒経過後に、鉄管重量比で０．１０〜０．２０％のコークスブリーズを溶鉄内面に供給して燃焼させ内面を加熱することで前記溶鉄の凝固遅延を起こさせることを特徴とする管鋳造時の内面しわ防止法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、管鋳造時の内面しわ防止法に関し、特に大、中口径管を遠心力鋳造する場合に有用な管鋳造時の内面しわ防止法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来鋳鉄管の成形手段として、回転する円筒状金枠内に溶鉄を流し込み、遠心力により溶鉄を金枠内面に均一に行き渡らせ、このままの状態で冷却凝固させて管状製品を鋳造する遠心力鋳造法が周知である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記遠心力鋳造において、回転する金枠内に熱硬化性樹脂を分散させた乾燥珪砂を投入し、遠心力によって薄く均一に砂付けした後に、溶鉄を注入して成形するサンドレジン鋳造法が知られている。
この製造法は、凝固までの時間が比較的長いので、溶鉄が金枠と接している外面から凝固し始め次第に内面方向へと凝固していく過程において管内面にしわが発生する問題があった。
【０００４】
このため、鋳鉄管内面には遠心力で比重分離された不純物が貯まり易い上、前記凝固時のしわによって、しわの凹み部に不純物が集まり易く、エポキシ樹脂粉体塗装を施す管では成形後にこのような欠陥を除去するため５〜７時間にもわたるグラインダによる研削処理が必要となる問題があった。
このような問題は、内面と外面との凝固時間差が大きい大口径、中口径管ほど著しく見られる。
【０００５】
この発明は、上記問題を解消し、遠心力鋳造において大口径、中口径管を成形する場合であっても、内面のしわの発生を防止し研削処理の手間を省くことを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、本発明では、回転する金枠内に溶鉄を注入し遠心力により管を成形する方法において、回転する金枠内に必要量の溶鉄を注入し終わって０〜２０秒経過後に、鉄管重量比で０．１０〜０．２０％のコークスブリーズを溶鉄内面に供給して燃焼させ内面を加熱することで前記溶鉄の凝固遅延を起こさせる。
この発明によれば、金枠内に溶鉄を注入後凝結させる場合、内面がコークスブリーズの燃焼熱により加熱されるので凝結が遅くなり、凝固のタイミングが遅れる結果、しわが発生し難くなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の管鋳造時の内面しわ防止法の実施の形態について説明する。
実施の形態1
図１はこの発明の方法を実施する遠心力鋳造装置の要部断面図、図２は図１に示した装置の要部拡大斜視図である。
【０００９】
図１において、１は金枠を示し、ローラ２、２上に回転駆動可能に支持されている。
上記金枠１内面にはサンドレジン１ａが均一に散布付着され、また開口面１ｂに臨んで溶鉄を注入するトラフ３が設けられている。
また、金枠１の受口成形側のバックメタルバンド１ｃを設けた側には、粒度１ミリ以下のコークスブリーズ５を吹き付けるノズル４がトラフあるいはスポートに沿わせて設けられている。
【００１０】
このノズル４の噴射方向は、金枠１のバックメタルバンド１ｃ内面とされ、吹き付けたコークスブリーズ５が反射して金枠１内面に広く拡散していくようにされている。
また、上記ノズル４にはコークスブリーズ５の供給ホッパ６が配管７、エアポンプ、ブロワなどの加圧装置８を介して接続されている。
【００１１】
上記装置により管を遠心力鋳造法により成形する場合、まず回転する金枠１内にトラフ３より溶鉄１０を注入し、必要量の溶鉄を注入し終わって０〜２０秒経過後に鉄管重量比で０．１０〜０．２０％のコークスブリーズ５を吹き付ける。このとき金枠１は回転しており、コークスブリーズ５はバックメタルバンド１ｃ面で反射するため、成形された管内に均一分散状に拡散し燃焼する。
【００１２】
従って、管内面は上記コークスブリーズ５の燃焼熱で加熱され、凝固がしばらく遅延される。
このため、管外面から凝固が始まり、内面へと凝固が進む段階で、内面にしわが出来易いタイミング時に内面が加熱され、未だ内面が凝固しない状態となるので、しわの発生が防止されるのである。
【００１３】
なお、上記しわ発生防止のための凝固遅延を起こさせるに必要なコークスブリーズの散布供給量は、上記したように必要量の溶鉄を注入し終わって０〜２０秒経過後に、鉄管重量比で０．１０〜０．２０％を散布することが好ましい。
なお、この量は実験的に得られたもので、上記範囲より散布量が少ないとしわの発生が十分に防止出来ず、また上記範囲より散布量が多いとしわの発生防止上は良いがそれ程の効果の向上は期待できない上、添加した可燃物の未燃焼分が残ることがあり、その処理が面倒となるからである。
【００１４】
実施の形態２
図３は実施の形態２の側面図である。なお、図３において図１〜図２と同一番号で示す部材は同一または相当する部材を示し、該当する部材については詳細な説明は省略する。
上記実施の形態１で可燃物質を供給添加する手段として、吹き込み用配管により粉状の可燃物質を吹き付ける場合を示したが、図３に示すように金枠１内に溶融鋳鉄を金枠１内を往復して供給するトラフ３の下面又は側面にコークスブリーズの供給管５を設けても良い。
【００１５】
この実施の形態２の場合、金枠１内にトラフ３を往復させて溶融鋳鉄を供給した後、さらに供給管５からコークスブリーズを供給しながらトラフ３を往復させる。
この場合も回転する金枠１内面にコークスブリーズが均一供給される。
実施の形態３
上記実施の形態１、２における、金枠内に供給される可燃物質としてコークスブリーズを使用した場合を示したが、これに代え同様な粒度に粉砕した石炭粉、あるいは木炭粉を使用しても良い。
【００１６】
この場合の添加時期、添加量もほぼ同じである。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、遠心力鋳造により鋳鉄管を成形した場合、凝固まで時間のかかる大口径、中口径の管の鋳造であっても、管内面にしわの発生が有効に防止され、後のグラインダによる研削処理なども不要となり効率の良い鋳鉄管の製造が可能となる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１の実施状態を示す断面図である。
【図２】図１の要部説明斜視図である。
【図３】この発明の実施の形態２の実施状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１    金枠
１ａ  サンドレジン
１ｂ  開口面
１ｃ  バックメタルバンド
２    ローラ
３    トラフ
４ノズル
５    コークスブリーズ
６    供給ホッパ
７    配管
８    加圧装置
【図１】
0003963603.tif 000002
【図２】
0003963603.tif 000003
【図３】
0003963603.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
モータ軸の回転をモ−タ軸の一端に設けたピニオンにより、偏心カムが対向し配置されたギヤに伝達すると共に、該ギヤの回転軸を２つ割りのハウジングで挟持し、前記偏心カムは上刃、下刃に係合し、前記ギヤの回転運動に伴う前記偏心カムの偏心回転運動により前記上刃と下刃が互いに往復運動する刈込機において、
前記ギヤを支持する軸を絶縁材で構成し、腕部を軸と一体に設けて前記ハウジングの溝に係合させると共に腕部近傍に設けられた切欠き部にハウジングのリブを係合させたことを特徴とする刈込機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹木の剪定や生垣の整形に使用され、寿命と絶縁性能の向上を図った刈込機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３、図４に従来の刈込機の構造を示す。刈込機は、モータ軸２の回転がピニオン３とファーストギヤ４を介して、ファイナルギヤ５に伝達される。このギヤ５には偏心カム７が対向する形で結合されており、ファイナルギヤ５の回転に伴い、偏心回転運動を行なう。この偏心カム７が係合している上刃８と下刃９がそれぞれ往復運動するので、櫛歯状刃（図示せず）が取り付けられた上刃８と下刃９により枝葉が刈り込まれる構造である。
【０００３】
ここで、従来のファイナルギヤ５を支持する軸６を図５、図６を使用し説明する。軸６は、円柱形状でハウジング1aへ固定するために切欠き部１０を有している。切欠き部１０はハウジング1aから脱落しないようにハウジング1aのリブ１１に引っ掛けている。また、この切欠き部１０は、ギヤ５の回転力による軸６の回転を防止する役割も持つ。軸６は、図６に示すように配置され、図中左側からもハウジング1ｂ(図示せず)により挟み込まれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来例において、軸６は偏心カム７による上刃８・下刃９の往復運動から生じる繰り返しの往復荷重や振動に耐える必要があるため鋼材（金属）を加工したものを使用していた。雨中で刈込み作業をした場合、ピニオン３や軸６付近に水が侵入すると、充電部−軸６−上刃８・下刃９間で絶縁破壊を起す恐れがあった。また、切欠き部１０に往復荷重や振動による面圧でハウジング１ａのリブ１１が変形・溶けを発生し、刈込機の寿命低下の原因となっていた。
【０００５】
このため、従来は絶縁破壊の回避の手法として、ピニオン３や軸６付近に沿面距離をかせぐために、リブ１２を設けたり、水の侵入を防ぐためにシリコーン等の絶縁材の塗布（図示せず）を実施していた。
本発明の目的は、充電部−軸−上刃・下刃間で絶縁破壊を起す経路を遮断すると共に、軸の切欠き部と嵌合するハウジングのリブが、往復荷重や振動による面圧で変形や溶けを発生することを防止し、高絶縁性能で長寿命な刈込機を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、ギヤを支持する軸を絶縁材で構成し、かつ繰り返しの往復荷重や振動により軸が動き、軸自身とハウジングを破壊したりしないように腕部を設け、ハウジングに組み込むことで達成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明刈込機の一実施形態を図を参照し説明する。図１は本発明による軸１３の一実施形態を示す図。図２は軸１３をハウジング１ａに組込んだ図である。
【０００８】
図１において、軸１３は、従来の軸６と同様に円柱形状でハウジング1へ固定するために切欠き部１０を有している。さらに、腕部１４を有しハウジング１aに設けられた溝１５に差込み、繰り返しの往復荷重や振動にによる荷重を分散しハウジング１a及び軸１３が破損しない構造としている。切欠き部１０はハウジング1aへの組み込み時に、ハウジング1aのリブ１１に引っ掛けてありさらに安定性を向上している。軸１３の材質の一例としては、ポリアミド等の絶縁材で構成される。
【０００９】
【発明の効果】
本発明によれば、軸を樹脂等の絶縁材で構成可能となるため、安価で高い絶縁性能を持ち、軸に腕部を設けることにより軸自身の強度向上とハウジングの寿命を向上する刈込機を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を構成する軸の一実施形態を示す平面図および正面図。
【図２】図１の軸をハウジングに組み込んだ断面図。
【図３】従来の刈込機の一例を示す断面図。
【図４】刈込機の斜視図。
【図５】従来の軸の一例を示す平面図および正面図。
【図６】図４の軸をハウジングに組み込んだ断面図。
【符号の説明】
１a,１ｂはハウジング、２はモータ軸、３はピニオン、４はファーストギヤ、５はファイナルギヤ、６は軸、７は偏心カム、８は上刃、９は下刃、１０は切欠き部、１１、１２はリブ、１３は軸、１４は腕部、１５は溝。
【図１】
0003945267.tif 000002
【図２】
0003945267.tif 000003
【図３】
0003945267.tif 000004
【図４】
0003945267.tif 000005
【図５】
0003945267.tif 000006
【図６】
0003945267.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カルシウム含有マグネシウム合金の製造方法において、金属カルシウムをアルミニウム箔に包み、これを治具にてマグネシウム溶湯中に浸漬し、マグネシウム溶湯中に溶解・添加した後、金属カルシウム以外の合金元素を添加することを特徴とするカルシウム含有マグネシウム合金の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マグネシウム合金の製造方法に関し、より詳しくは、例えば自動車・二輪車用及び汎用エンジン部品等の耐熱用途向けのカルシウム含有マグネシウム合金の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
近年、自動車等での一層のマグネシウム物品の拡大のためエンジン物品に使用できる４７３Ｋ程度までの高温でも十分な強度を有するマグネシウム合金（以下「マグネ合金」という。）として、金属カルシウムを含有した合金が提案されている（特開平６−２００３４８号公報参照）。
【０００３】
しかしながら、従来のカルシウム含有マグネシウム合金の製造においては、カルシウムの添加が不安定で、一般に歩留りが悪いという問題がある。
【０００４】
この結果、カルシウム含有合金を製造する際に、製造費用が増大し、また品質が不安定であり、汎用品として使用され得ないという問題がある。
【０００５】
本発明はこのような問題に鑑み、耐熱性に優れ且つ品質安定性に優れたカルシウム含有マグネシウム合金を安価に製造し得る方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は上記課題を解決するために種々検討を重ねた結果、金属カルシウムのマグネシウム溶湯への添加に際し、金属カルシウムをアルミニウム箔で包み、これを治具にてマグネシウム溶湯中に浸漬し、マグネシウム溶湯中に溶解・添加した後、金属カルシウム以外の合金元素を添加することで、歩留りよく溶解させることができることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
斯かる知見に基づく本発明のカルシウム含有マグネシウム合金の製造方法は、カルシウム含有マグネシウム合金の製造方法において、金属カルシウムをアルミニウム箔に包み、これを治具にてマグネシウム溶湯中に浸漬し、マグネシウム溶湯中に溶解・添加した後、金属カルシウム以外の合金元素を添加することを特徴とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００１０】
本発明の製造方法は、金属カルシウムをアルミニウム箔に包み、これを治具にてマグネシウム溶湯中に浸漬し、マグネシウム溶湯中に歩留りよく溶解・添加することにより、歩留りよくカルシウム含有マグネシウム合金を製造するものである。
【００１１】
ここで、本発明ではマグネシウム溶湯中に金属カルシウムを溶解させるためには、該金属カルシウムをアルミニウム箔で包み、これを治具でマグネシウム溶湯中に浸漬させ、溶解させるようにしている。これは、金属カルシウムは比重（ｄ20）＝１．５５であり、マグネシウム（ｄ20＝１．７４１）より軽量で且つ活性があり、直接マグネシウム溶湯に添加した場合には、表面に浮遊して酸化してしまい、歩留りが悪くなると共に、溶解効率が低下してしまうという問題を解消するためである。
【００１２】
よって、本発明におけるように金属カルシウムをアルミニウム箔に包むことにより、金属カルシウムの酸化を防止しつつ加熱することが可能となり、アルミニウム箔で包んだ金属カルシウムを治具にてマグネシウム溶湯中に浸漬することで、アルミニウム箔が破れたところで素早く溶解・添加することができる。
【００１３】
ここで、アルミニウム箔を用いることで微量のアルミニウムの混入が懸念されるが、カルシウム含有合金の多くはマグネシウム−アルミニウム系合金であると共に、該アルミニウム箔の量はせいぜい１〜２ｇ以下であり、工業的にはその影響は無視できる程度のものである。
【００１４】
また、かかるカルシウム含有マグネシウム合金に他のアルミニウム，亜鉛，マンガン，ケイ素等の他の金属を含有させる場合には、先ずカルシウムの添加を優先させることが望ましい。
これは、金属カルシウムは活性であるために多くの元素と化合物を生成しやすく、例えばアルミニウムとは優先的に化合物を生成し比重差から溶湯下部に沈澱し易くなり、好ましくないからである。
また、ケイ素とも優先的に粗大な化合物を生成し、この場合には溶湯表面に浮上し易くなり、好ましくないからである。
【００１６】
また、本発明において、他の添加する金属としては、上記金属の他に、ランタノイド系金属（例えばネオジム、ランタン、セリウム、ミッシュメタル等）を添加することにより、耐熱用途向けのカルシウム含有マグネシウム合金を得ることができる。この場合の添加においても、先ずカルシウムの添加をアルミニウム箔で包んで先に添加・溶解させることを優先させることが望ましい。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明の好適な実施例を説明するが、本発明はこれに限定されものではない。
【００１８】
５５ｋＷ低周波誘導加熱装置で鉄鍋に５０ｋｇの純マグネシウム溶湯を７２０℃で保持した。マグネシウム（Ｍｇ）−３重量％アルミニウム（Ａｌ）−３重量％カルシウム（Ｃａ）−0.２重量％マンガン（Ｍｎ）合金の製造を以下の条件で実施し、得られた合金を分析した。
なお、実施例２及び比較例２では、１重量％ケイ素（Ｓｉ）を加えて合金を製造した。但し、想定歩留りは１００％とした。
【００１９】
実施例１
金属カルシウムをアルミニウム箔で包み、次いでこれを治具にてマグネシウム溶湯中に浸漬し、マグネシウム溶湯中に溶解・添加し、その後アルミニウム及びマンガン母材用合金を添加した。
実施例２
金属カルシウムをアルミニウム箔で包み、次いでこれを治具にてマグネシウム溶湯中に浸漬し、マグネシウム溶湯中に溶解・添加し、その後アルミニウム，ケイ素及びマンガン母材用合金を添加した。
比較例１
先ず、金属カルシウムを直接マグネシウム溶湯中に添加し、その後アルミニウム及びマンガン母材用合金を添加した。
比較例２
アルミニウム、ケイ素及びマンガン母材用合金をマグネシウム溶湯中に添加し、その後金属カルシウムをアルミニウム箔で包みマグネシウム溶湯中に浸漬し、マグネシウム溶湯中に溶解・添加した。
上記の製造方法で得られた各々の合金の組成を分析した。その結果は下記の「表１」に示す通りであった。
【００２０】
【表１】
0003945721.tif 000002
【００２１】
「表１」に示すように、本発明にかかるカルシウムをアルミニウム箔で包んで、他の合金元素よりも先にマグネシウム溶湯中に浸漬・溶解させた実施例１及び２の場合には、比較例１及び２と較べて、歩留りが良いものとなっていた。
【００２２】
【発明の効果】
以上、実施例とともに詳細に説明したように、本発明によれば、カルシウム含有マグネシウム合金の製造に際し、カルシウムをアルミニウム箔で包んで、他の合金元素よりも先にマグネシウム溶湯中に浸漬・溶解させているので、歩留りよく合金を安定して製造することが可能となる。よって、耐熱性の良好な自動車エンジン部品等の軽量化に有効な合金を本発明により得ることができ、部品の品質安定性、製造コストの低廉化及び添加歩留りにおいて優れたものとなる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸筒のクリップを取り付ける部分に溝部を形成し、該溝部の対向する２箇所に非溝部を形成するとともに、その非溝部に前記溝部と連結する連結溝部を形成し、また、前記溝部に前記クリップの挾持部を囲繞するよう取り付けるとともに、クリップの基部、並びに、クリップの挟持部の端部を前記２箇所の非溝部に各々当接せしめ、さらに、前記クリップの本体部分を板状となし、そのクリップ本体部分の前記挾持部側の端部を折曲せしめ、その端部を前記連結溝部まで延設形成するとともに、前記軸筒の溝部の幅をクリップの挟持部の幅よりも広く形成したことを特徴とするクリップの軸筒への取り付け構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クリップの軸筒への取り付け構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
１例として、実開昭６１−７１４９０号公報に記載されている第４図並びに第５図がある。具体的に説明すると、軸体１０４の後部には、縮径された挾持部１０５が形成されている。そして、その挾持部１０５には、筆記具用クリップ１０１の挾持用爪１０２、１０３が囲繞するようにして取り付けられている。
【０００３】
【本発明が解決しようとする課題】
しかし、上述した従来技術にあっては、使用する度に、クリップ１０１が後部に移動してしまい、逐一、前方に移動し復元しなければならず煩わしいものであり、ややもすると、挾持部１０５の後端から脱落してしまうこともあった。ちなみに、使用の際には、クリップ１０１の前端が軸体１０４からはなれる方向に拡開され、その拡開の作用がクリップの後退動作に影響し、また、軸体に対するクリップの横振れなどもクリップの後退動作に影響している。尚、横振れの角度が大ききと、クリップが後退する以前に挾持用爪１０２、１０３が大きく拡開してしまい、軸体から脱落してしまう場合もある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、軸筒のクリップを取り付ける部分に溝部を形成し、該溝部の対向する２箇所に非溝部を形成するとともに、その非溝部に前記溝部と連結する連結溝部を形成し、また、前記溝部に前記クリップの挾持部を囲繞するよう取り付けるとともに、クリップの基部、並びに、クリップの挟持部の端部を前記２箇所の非溝部に各々当接せしめ、さらに、前記クリップの本体部分を板状となし、そのクリップ本体部分の前記挾持部側の端部を折曲せしめ、その端部を前記連結溝部まで延設形成するとともに、前記軸筒の溝部の幅をクリップの挟持部の幅よりも広く形成したことを要旨とする。
【０００５】
【実施例】
図１〜図６に１例を示す。軸筒１のクリップ２が取り付けられる外周部分には、溝部３が形成されているが、対向する２箇所には非溝部（前方非溝部４、後方非溝部５）が形成されており、よって、前記溝部３は側面方向に形成された２箇所の溝部から構成されている。しかし、前記前方非溝部４の上方部においては、前記溝部３と同等の深さの連結溝部６が形成されている。
一方、前記クリップ２は、平板状のクリップ本体７と、そのクリップ本体７の上部から内側（軸筒１の方向）に向け直角方向に折り曲げ形成された基部８、９と、その基部８、９から連続的に湾曲形成され、前記軸筒１の溝部２に囲繞するように挟着する挾持部１０、１１と、前記クリップ本体７の上部が軸筒１の方向に折曲せしめられた折曲部１２とから構成されている。
【０００６】
前記クリップ２が取り付けられる溝部３の幅Ａは、クリップ２の挾持部１０、１１の幅Ｂよりも若干広く形成されており、よって、クリップ２を軸筒１の溝部３に取り付けた際には、若干の隙間Ｃが形成される。この隙間Ｃは、製品寸法のばらつき、特に、前記折曲部１２の弾性復元力による弾性復帰や、クリップを加工（切断）する際に発生するバリの突起などを考慮してのことである。
また、クリップ２の挾持部１０、１１は、その両端部が前記後方非溝部５の段部５ａに当接している（図６参照）。この当接によって、軸筒１に対するクリップ２の回転が防止されているが、前記基部８、９の軸筒１との接触部分も前記前方非接触部４の段部４ａに当接しているため、この当接によって、更にクリップ２の軸筒１に対する回転が防止されている。
【０００７】
前記クリップ２の平板状のクリップ本体７の後部を折曲せしめることによって形成されている平板状の折曲部１２の端部は、前記連結溝部６の外周面部１３の近傍に位置しているが、当接するまで延設形成してもよい。これも折曲部１２などの寸法のばらつきを考慮してのことである。
ここで、前記クリップ２は、金属の板体をプレスなどで順次打ち抜き加工をしながら、
曲げ加工を行い、基部や挾持部、折曲部を形成すると言った加工方法（一般的には、順送と言われている加工方法）などで形成されている。
【０００８】
次に、作用について説明する。クリップ２の後退動作は、溝部３によって形成された鍔部１４によって阻止され、また、クリップ２を左右方向に捻じった（振った）際には、折曲部１２の端部の天面１５の１部が鍔部１４に当接し、その捻じり（横振れ）が阻止される。
【０００９】
【発明の効果】
本発明は、軸筒のクリップを取り付ける部分に溝部を形成し、該溝部の対向する２箇所に非溝部を形成するとともに、その非溝部に前記溝部と連結する連結溝部を形成し、また、前記溝部に前記クリップの挾持部を囲繞するよう取り付けるとともに、クリップの基部、並びに、クリップの挟持部の端部を前記２箇所の非溝部に各々当接せしめ、さらに、前記クリップの本体部分を板状となし、そのクリップ本体部分の前記挾持部側の端部を折曲せしめ、その端部を前記連結溝部まで延設形成するとともに、前記軸筒の溝部の幅をクリップの挟持部の幅よりも広く形成したので、クリップの軸筒に対する移動は勿論、軸筒からの脱落をも防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明を示す要部正面図。
【図２】  クリップを取り外した要部正面図
【図３】  クリップの側面図。
【図４】  図１のＸ−Ｘ線断面図。
【図５】  図１のＹ−Ｙ線断面図。
【図６】  図１の背面図。
【符号の説明】
１      軸筒
２      クリップ
３      溝部
４      前方非溝部
５      後方非溝部
６      連結溝部
７      クリップ本体
８      基部
９      基部
１０    挾持部
１１    挾持部
１２    折曲部
１３    面部
１４    鍔部
１５    天面
【図１】
0003945027.tif 000002
【図２】
0003945027.tif 000003
【図３】
0003945027.tif 000004
【図４】
0003945027.tif 000005
【図５】
0003945027.tif 000006
【図６】
0003945027.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒抜き加工されたワークの筒内に挿入されてワークを保持するワーク保持筒と、ワーク及びワーク保持筒の一端側を把持して両者を一体的に軸周りに回転させるチャックと、ワーク保持筒の他端側からワーク保持筒の筒内に嵌合可能となり且つワーク保持筒の筒内径と略同一の外径の嵌合軸部を有するセンタと、回転するワークの外周面を切削する刃具を備え、前記ワーク保持筒が前記嵌合軸部に回転可能に支持されていることを特徴とする円筒物加工装置。
【請求項２】
筒抜き加工されたワークの芯出し機構であって、前記ワークの筒内に挿入されてワークを保持するワーク保持筒と、このワーク保持筒の筒内に嵌合可能となり且つワーク保持筒の筒内径と略同一の外径の嵌合軸部を有するセンタを備え、前記ワーク保持筒が前記嵌合軸部に回転可能に支持されていることを特徴とするワークの芯出し機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば樹脂製等の薄物軟質円筒物を加工するのに適した加工装置及び芯出し機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば車両用部品としてのナイロン製のオイルシールガイド等の薄物軟質円筒物を旋盤加工する際、図３に示すように、まず筒抜き加工して内径を仕上げたワークＷの一端側をチャック５１で把持するとともに、他端側をセンタ５２で回転可能に支持し、ワークＷを軸心周りに回転させながらバイト５３を軸方向に繰り返し移動させて外周面を仕上げ加工するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の加工方法では、切削抵抗によりワークＷが変形して加工精度が出にくく、またバイト５３がチャック５１側に近づくに連れて回転ブレが生じるようになり、加工精度が悪化するという問題がある。
【０００４】
そこで本発明は、特に薄物円筒物を旋盤加工する際、加工精度の悪化を防止することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明は、筒抜き加工されたワークの筒内に挿入されてワークを保持するワーク保持筒と、ワーク及びワーク保持筒の一端側を把持して両者を一体的に軸周りに回転させるチャックと、ワーク保持筒の他端側からワーク保持筒の筒内に嵌合可能となり且つワーク保持筒の筒内径と略同一の外径の嵌合軸部を有するセンタと、回転するワークの外周面を切削する刃具を備え、ワーク保持筒が嵌合軸部に回転可能に支持されている円筒物加工装置を設けた。
【０００６】
また請求項２では、芯出し機構として、筒抜き加工されたワークの筒内に挿入されてワークを保持するワーク保持筒と、このワーク保持筒の筒内に嵌合可能となり且つワーク保持筒の筒内径と略同一の外径の嵌合軸部を有するセンタを設け、ワーク保持筒が嵌合軸部に回転可能に支持されるようにした。
【０００７】
このような加工装置、及び芯出し機構において、ワークの筒内にワーク保持筒を挿入した後、一端側をチャックで把持すると同時に、ワーク保持筒の他端側からワーク保持筒の筒内にセンタの嵌合軸部を嵌合させ、ワークがワーク保持筒を介して嵌合軸部に回転可能に支持され、ワーク保持筒とワークを軸心周りに回転させてバイトで切削加工する。
こうすることで、ワークは切削抵抗により変形することがなく、またセンタの嵌合軸部とワーク保持筒は密着状に嵌合し、バイトを移動させても回転ブレを生じることがなく、精度良く加工出来る。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について添付した図面に基づき説明する。
ここで図１は本発明に係る円筒物加工装置の要部図、図２は芯出し機構の説明図である。
【０００９】
本発明に係る円筒物加工装置１は、例えばナイロン材のような樹脂製で薄物、軟質の円筒物を加工するのに適した装置として構成され、図１に示すように、筒抜き加工されたワークＷを芯出し機構２で保持し、これをチャック３により把持して軸心周りに回転させながら、ワークＷの外周部を刃具としてのバイト４で仕上げ加工するようにしている。
【００１０】
そして芯出し機構２は、図２にも示すように、ワークＷの種類に合わせてそれぞれの内径に合わせた外径を有する各種のワーク保持筒５と、このワーク保持筒５を支持するセンタ６を備えており、このセンタ６には、嵌合軸部６ｋが形成されるとともに、前記各種のワーク保持筒５の筒穴５ｈの内径は、いずれも嵌合軸部６ｋを密着状に嵌合せしめることの出来る径、例えば嵌合軸部６ｋとの隙間が１０μ程度になるようにされている。
【００１１】
そしてチャック３は装置の主軸台側に装着され、センタ６は装置の心押台側に装着可能にされている。
【００１２】
以上のような装置構成において、ワークＷの加工においては、まず打抜き加工して内径を仕上げたワークＷを、対応するワーク保持筒５に嵌め込む。
【００１３】
そしてこのワークＷ及びワーク保持筒５の一端側をチャック３で一体的に把持するとともに、ワーク保持筒５の他端側から筒穴５ｈにセンタ６の嵌合軸部６ｋを嵌合させる。
そして、チャック３によりワークＷ及びワーク保持筒５を一体的に軸心周りに回転させ、バイト４を移動させながら外周面を加工する。
【００１４】
以上のような方法により、ワーク保持筒５と嵌合軸部６ｋは常に密着状に嵌合しているため、回転ブレによる加工誤差が抑制され、加工精度を高めることが出来る。
【００１５】
尚、本発明は以上のような実施形態に限定されるものではない。本発明の特許請求の範囲に記載した事項と実質的に同一の構成を有し、同一の作用効果を奏するものは本発明の技術的範囲に属する。
【００１６】
【発明の効果】
以上のように本発明は、芯出し機構として、ワークを保持するワーク保持筒の筒内にセンタの嵌合軸部を嵌合させ、ワークがワーク保持筒を介して嵌合軸部に回転可能に支持されるようにし、回転するワークの外周面を刃具で加工するようにしたため、従来に較べて加工精度の向上が図られ、作業効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る円筒物加工装置の要部図
【図２】芯出し機構の説明図
【図３】従来の円筒物加工装置の説明図
【符号の説明】
１…円筒物加工装置、２…芯出し機構、３…チャック、４…バイト、５…ワーク保持筒、６…センタ、６ｋ…嵌合軸部。
【図１】
0003945560.tif 000002
【図２】
0003945560.tif 000003
【図３】
0003945560.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンヘッド内に、金属薄板より成る冷却通路を備えた、内燃機関のための鋳込み成形された軽金属ピストンにおいて、
前記冷却通路（６）が、その上側で周面に沿って少なくとも部分的に、オイルを通す狭いギャップ（７）を有していることを特徴とする、冷却通路を備えたピストン。
【請求項２】
冷却通路（６）が鋼薄板又は銅薄板より成っている、請求項１記載のピストン。
【請求項３】
冷却通路（６）が亜鉛メッキされた鋼薄板より成っている、請求項２記載のピストン。
【請求項４】
狭いギャップ（７）が、冷却通路（６）の全周面に亘って延びている、請求項１から３までのいずれか１項記載のピストン。
【請求項５】
前記ギャップ（７）が０．０８〜０．５ｍｍの幅を有している、請求項１から４までのいずれか１項記載のピストン。
【請求項６】
前記ギャップ（７）が金属薄板端部を縁部なしで突き合わせることによって形成されている、請求項１から５までのいずれか１項記載のピストン。
【請求項７】
金属薄板の厚さが０．１〜０．８ｍｍである、請求項１から６までのいずれか１項記載のピストン。
【発明の詳細な説明】
本発明は、ピストンヘッド内に設けられた冷却通路を備えた、内燃機関のための鋳込み成形された軽金属ピストンに関する。
このような形式のピストンは、ドイツ連邦共和国特許第３７２１０２１号明細書により公知である。この公知のピストンでは、リング状の冷却管が、高い熱伝導特性を有する、アルフィン（alfin）処理された材料又はアルミニウムより成っている。管の突き合わせ端部は、申し分のないシールを得るために、溶接によって互いに結合されている。しかしながらこのような解決策は、冷却管のアルミニウム及び管端部の溶接によって制約されて、高価である。
さらにまた、鋼製の管より成るリング部材又は螺旋部材を鋳型内に位置決めして鋳込むことも知られているが、この解決策では、熱伝導が妨げられる。鋼とアルミニウムとの異なる熱膨張率のために、運転温度においては、ピストンと冷却通路との間に、熱の流れを妨げるギャップが形成されることになる。
本発明の課題は、ピストン材料と冷却通路との間の熱伝導を改善して、冷却通路の製造コストを低減することである。この課題は、本発明によれば、請求項１の特徴部に記載した特徴によって解決された。
本発明の有利な変化実施例は、従属請求項に記載されている。
本発明の実施態様によれば、冷却通路が鋼薄板又は銅薄板より成っている。本発明の別の実施態様によれば、冷却通路が亜鉛メッキされた鋼薄板より成っている。また本発明の実施態様によれば、金属薄板の厚さが０．１〜０．８ｍｍである。
運転温度においては、従来技術において公知である、鋼管より成る冷却通路と同様に、異なる熱膨張率に基づいて、ピストンベース材料と金属薄板との間にギャップが形成される。しかしながら、冷却通路内で少なくとも部分的に管状に延びるギャップによって制限されて、冷却通路とピストンベース材料との間のギャップは冷却オイルで満たされる。このオイルで満たされたギャップは、空気で満たされたギャップよりも、著しく良好な熱伝達を行う。
本発明による金属薄板−冷却通路の別の利点は、この冷却通路が、金属薄板成形法によって安価に製造でき、しかも冷却通路の前処理のためのコスト及び冷却通路のシールのためのコストは省くことができる、という点にある。この場合、冷却通路の形状付与は、深絞り加工及び次いで行われる縁曲げ加工によって行われる。
冷却通路材料の熱電導率は、有利には１０から１７・１０−６１／Ｋの間、つまりピストンベース材料の熱電導率よりも著しく低い。
冷却通路内の少なくとも部分的に管状に延びるギャップの幅は、有利には０．０８〜０．５ｍｍの間、特に有利には０．０８〜０．２ｍｍまでの範囲である。一般的に、ギャップの幅は、冷却通路を鋳込み成形する際の溶融物が、ギャップを通って冷却通路内に侵入することがない程度の寸法である。シール作用は、比較的狭いギャップ幅に対して付加的に、金属薄板の突き合わせ端部を互いに重ね合わせるようにすれば、さらに改善される。
本発明を以下に２つの図面を用いて詳しく説明する。
第１図は本発明によるピストンの半分断面図、
第２図は、縁部なしで突き合わされた（mit stumpfem Stoss）、本発明による冷却通路の横断面図である。
軽金属ピストン１は、ピストンヘッド３内でピストンリング溝装置２を備えたＡｌＳｉ合金より成っており、第１のリング溝４はリング支持体５によって補強されている。この軽金属ピストン１は、ピストンリング溝２の後ろの領域でリング状の冷却通路６を有しており、この冷却通路６は、その周面に沿って、図示されていないオイルを通す狭いギャップ７を有している。この冷却通路６は、金属薄板成形法によって製造される。
軽金属ピストン１を鋳込む際に冷却通路６を受容するために、鋳込み工具内に支承された２つの保持スリーブ８が使用される（第１図ではずらして示されている）。この保持スリーブ８は、軽金属ピストン１の製造後及び保持スリーブ８を取り外した後で、冷却液のための供給及び導出通路が形成されるように、冷却通路６の周面に関連して配置されていて、しかも保持スリーブ８は、この冷却通路６に、それぞれ打ち抜き成形された孔９を介して接続されている。
第２図に、冷却通路リングの断面図で示されているように、冷却通路６はその上側でギャップ７（縮尺通りではなく、拡大して示されている）を有しており、このギャップ７を通じて、冷却通路６の内室が周囲と接続されていて、運転状態で冷却オイルが、通路外壁とピストンベース材料との間のギャップ内に達し、これによってベース材料と冷却通路との間の熱伝導が著しく改善される。冷却通路とベース材料との間に存在するギャップ内へのオイルの侵入は、下降ストローク中にオイルに作用する減速力及びそれによってギャップ領域内で生じるオイルの圧力低下によって、加速される。
このギャップ７は、コストの理由により有利には、２つの金属薄板を縁部なしで突き合わせることによって製造されるが、金属薄板端部を重ね合わせることによっても製造することができる。
非作業状態で、このギャップ内に存在する冷却オイルは、ピストンの冷却（ベース材料が冷却通路の材料よりもより強く圧縮される）に基づいて、冷却通路６内に押し戻される。
リング通路の横断面は、必ずしも図１及び図２に示したように、円環状又は楕円形状である必要はない。
【図１】
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【図２】
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