(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルの背面に設置された導光板と、枠状の側壁を持ち前記液晶表示パネルと前記導光板とを収納する金属フレームと、前記液晶表示パネルの平行する２辺のそれぞれと前記金属フレームの側壁との間に設けられた前記金属フレームに一体の樹脂スペーサとを有し、
前記樹脂スペーサは高反射率樹脂であり、弾性変形の反発力で前記液晶表示パネルを前記金属フレームに保持することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記樹脂スペーサは、前記液晶表示パネルを前記弾性変形の反発力で保持する第１の部分と、前記導光板を所定位置に保持する第２の部分とを有することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記第１の部分は前記液晶表示パネルの辺に沿って、かつ不連続に形成された突起であり、当該突起の撓屈により前記弾性変形を生じせしめることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記第２の部分は、前記導光板の側壁に対向して設けられていることを特徴とする請求項２または３に記載の液晶表示装置。
【請求項５】
液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルの背面に設置された導光板と、枠状の側壁を持ち前記液晶表示パネルと前記導光板とを収納する金属フレームと、前記液晶表示パネルの平行する２辺のそれぞれと前記金属フレームの側壁との間に設けられた前記金属フレームに一体の樹脂スペーサとを有し、
前記樹脂スペーサは高反射率樹脂であり、
前記導光板は前記樹脂スペーサと対向する端縁に爪を有し、
前記樹脂スペーサは、前記導光板の前記爪に係合して前記導光板を金属フレームの所定位置に固定する爪受けを有することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項６】
前記液晶表示パネルは前記導光板に固定されていることを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置。
【請求項７】
前記樹脂スペ−サは、前記液晶表示パネルを弾性変形の反発力で保持することを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置。
【請求項８】
前記樹脂スペ−サは、前記導光板の側壁に対向して設けられている部分を有することを特徴とする請求項５から７の何れかに記載の液晶表示装置。
【請求項９】
液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルの背面に設置された導光板と、枠状の側壁を持ち前記液晶表示パネルと前記導光板とを収納する金属フレームと、前記液晶表示パネルの平行する２辺のそれぞれと前記金属フレームの側壁との間、並びに、前記導光板と前記金属フレームの側壁との間に設けられた前記金属フレームに一体の樹脂スペーサとを有し、
前記樹脂スペーサは、前記液晶表示パネルの前面側で前記液晶表示パネルを係止する突出部を有し、
前記樹脂スペーサの前記突出部は、前記樹脂スペーサの前記導光板と前記金属フレ−ムの側壁との間に設けられた部分よりも軟質の樹脂であることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１０】
前記樹脂スペーサは高反射率樹脂であることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示パネルと照明光源であるバックライトを背面に設置して金属フレームに一体的に収納した液晶表示装置に係り、特に有効表示領域を拡大し、薄型・軽量化と共にバックライトの照明光を有効利用して輝度を向上させた液晶表示装置に関する。
【０００２】
液晶表示装置は、液晶表示パネルに電子潜像を形成し、照明光を照射して電子潜像を可視化するものである。照明光として外光を利用するものや、液晶表示パネルの背面あるいは前面に光を照射する照明光源を組み込んだものが知られている。携帯電話機などの小型電子端末の表示手段として利用される液晶表示装置では、軽量化や消費電力化の理由で、通常反射型として知られる外光を利用するものが多かった。しかし、近年の表示のカラー化、画質の向上のために、液晶表示パネルに照明光源を組み込んだものが多くなってきた。
【０００３】
この種の照明光源としては、液晶表示パネルの前面側に光源を設置するフロントライト型と、液晶表示パネルの背面に光源を設置するバックライト型とが主流となっている。特に、アクティブ・マトリクス方式のカラー液晶表示パネルを用いたものでは、その表示領域の全面にわたって均一な照明が容易で、高輝度な照明光が得られるバックライトが多く採用されている。
【０００４】
【従来の技術】
バックライトにも種々の方式があり、光源を液晶表示パネルの背面直下に設置する直下型と、液晶表示パネルの背面に導光板を積層し、この導光板の端縁に線状ランプや発光ダイオードなどの光源を配置しやサイドエッジ型とがある。特に、小画面の電子端末では、その薄型かつ軽量化のためにサイドエッジ型バックライトを具備したものが多い。このような導光板を用いたバックライト型の液晶表示装置では、液晶表示パネルと導光板を積層して金属フレームに収納して一体化される。
【０００５】
その際、液晶表示を固定すると共に、外部衝撃から防護するため、およびバックライトの輝度率低下を量ために、樹脂製の枠状成型材（樹脂モールド）に液晶表示パネルと導光板を収納した上で金属フレームに嵌め込んでいた。そのため、樹脂モールドの内縁で液晶表示パネルの有効表示領域が制限されてしまう。また、導光板の内部を伝播する光が当該導光板の端縁から漏れて液晶表示パネル側に出射する光量の低下を防止するために、導光板の当該端縁に反射テープを貼付したり、反射材を塗布していた。液晶パネルを外部衝撃から保護するための従来技術として、特開平７−２８３５６０号公報、特開平８−２８６６２３号公報、特開平９−５７２２号公報に開示された技術がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、樹脂モールドは射出成型品であるため、成型上の制約から側壁部および底面部に最低０．５ｍｍ程度の最小肉厚が要求される。さらに、金属フレームと樹脂モールドを固定するための固定機構も必要とされ、樹脂モールド成型用金型の高コスト化を招き、あるいは組み立て時に固定機構が欠損して歩留りの低下を招く。また、導光板に端縁に反射テープを貼付したり、反射材を塗布するものでは、製造工程が煩雑である。これらが有効表示領域の拡大や薄型・軽量化の隘路の一つとなっていた。
【０００７】
したがって、樹脂モールドを用いないで液晶表示パネルと導光板を直接金属フレーム内に収納すればよい。しかし、液晶表示パネルの基板は、通常、ガラス材で構成されるため、金属フレームとの間に緩衝構造を要する。そして、導光板の端縁に反射テープの貼付や反射材の塗布を省略すると、出射する光量が低下する。
【０００８】
本発明の目的は、樹脂モールドを用いることなく、かつ導光板の端縁に反射テープの貼付や反射材の塗布を施すことなく、出射する光量の低下なく有効表示領域を拡大し、薄型・軽量化を図った液晶表示装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、金属フレームの内側に弾性力のある薄肉樹脂材を一体化して樹脂スペーサとし、当該樹脂スペーサの弾性力を利用して液晶表示パネルを固定した。また、樹脂スペーサを高反射率の樹脂材料として、導光板からの光を有効利用することで輝度低下を回避した。
【００１０】
このような構成としたことにより、液晶表示装置全体の薄型・軽量化と共に金属フレームから液晶表示パネルや導光板に伝達される外部衝撃が緩和される。また、樹脂スペーサの形状あるいは物理特性を設定することによって液晶表示パネルの脱出が防止される。さらに、樹脂スペーサを高反射率の樹脂材料で成型したことで導光板からの光を有効利用して輝度低下を回避した。本発明による液晶表示装置の代表的な構成を記述すれば以下の通りである。
【００１１】
（１）、液晶表示パネルと、液晶表示パネルの背面に設置した導光板と、枠状の側壁を持ち前記液晶表示パネルと前記導光板を収納する金属フレームと、前記液晶表示パネルの平行する２辺のそれぞれと前記金属フレームの側壁の間に当該金属フレームに一体の樹脂スペーサを設け、
前記樹脂スペーサは高反射率樹脂であり、弾性変形により前記液晶表示パネルを前記金属フレーム内に収納し、かつ当該弾性変形の反発力で前記液晶表示パネルを前記金属フレームに保持した。
【００１２】
（２）、（１）において、前記樹脂スペーサに前記液晶表示パネルを前記弾性変形の反発力で保持する第１の部分と前記導光板を所定位置に保持する第２の部分を有せしめ、前記第１の部分の弾性変形量が前記第２の部分より大とした。
【００１３】
（３）、（２）において、前記第１の部分を前記液晶表示パネルの辺に沿って、かつ不連続に形成した突起とし、液晶表示パネルの縁を押し付けたときの当該突起が撓屈することで弾性変形を生じせしめ、収納した液晶表示パネルを上記弾性変形の反発力で固定した。
【００１４】
（４）、（２）において、前記第１の部分と第２の部分を弾性変形量が異なる樹脂とした。
【００１５】
（５）、液晶表示パネルと、液晶表示パネルの背面に設置した導光板と、枠状の側壁を持ち前記液晶表示パネルと前記導光板を収納する金属フレームと、前記液晶表示パネルの平行する２辺のそれぞれと前記金属フレームの側壁の間に当該金属フレームに一体の樹脂スペーサを設け、
前記樹脂スペーサを高反射率樹脂とし、前記導光板の前記樹脂スペーサと対向する端縁に爪を設けると共に、前記樹脂スペーサに爪受けを設け、前記爪を前記爪受けに係合して前記導光板を前記金属フレームの所定位置に固定して弾性変形により前記液晶表示パネルを前記金属フレーム内に収納し、
かつ当該弾性変形の反発力で前記液晶表示パネルを前記金属フレームに保持した。
【００１６】
（６）、（５）において、前記樹脂スペーサに前記液晶表示パネルを前記弾性変形の反発力で保持する第１の部分と前記導光板を所定位置に保持する第２の部分で形成し、前記第１の部分の弾性変形量を前記第２の部分より大とした。
【００１７】
（７）、（５）において、前記第１の部分を前記液晶表示パネルの辺に沿って、かつ不連続に形成した突起とし、当該突起の撓屈により前記弾性変形を生じせしめる。
【００１８】
（８）、（５）において、前記第１の部分と第２の部分を弾性変形量が異なる樹脂とした。
【００１９】
なお、本発明は、上記の構成および後述する実施例の構成に限定されるものではなく、本発明の技術思想を逸脱することなく、種々の変形が可能であることは言うまでもない。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、実施例の図面を参照して詳細に説明する。図１は本発明による液晶表示装置の第１実施例の説明図であり、同図（ａ）は液晶表示パネル側から見た平面図、同（ｂ）は同（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図、同（Ｃ）は同（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。図１において、参照符号１は金属フレーム、２は樹脂スペーサの第１部分、３は樹脂スペーサの第２部分、４は樹脂スペーサの第３部分、５は液晶表示パネル（以下、単に液晶パネルとも言う）、６はバックライトを構成する導光板である。なお、バックライトは導光板の端縁に光源を配置して構成されるが、ここでは光源の図示は省略した。
【００２１】
金属フレーム１は液晶表示装置の最終外形を形成する筐体であり、一対の長辺と短辺の一方と短辺の他方の一部に樹脂スペーサを固定し、短辺の他方の中央領域にフレキシブル回路基板を配置するための開口を設けている。樹脂スペーサは液晶表示パネル５を固定する第１部分２と導光板６を固定する第２部分３からなる。第２部分３は導光板６の一決めと固定の機能を有し、圧接部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄを有している。圧接部３ａ、３ｂはＸ方向で導光板６に圧接し、圧接部３ｃ、３ｄはＹ方向で導光板６に圧接する。樹脂スペーサの第１部分２は突起２ａ，２ｂを有し、突起２ａは金属フレーム１の平行する長辺の一方（図１（ａ）の左辺）側で当該金属フレーム１の内壁に一端が固定されて液晶表示パネル５方向（Ｘ方向）に突出する。
【００２２】
突起２ｂは金属フレーム１の平行する長辺の他方（図１（ａ）の右辺）側で当該金属フレーム１の内壁に一端が固定されて液晶表示パネル５方向（Ｘ方向）に突出する。また、樹脂スペーサの第３部分４は金属フレーム１の平行する短辺の内側で液晶表示パネル５に対してＹ方向で対向するクッション部４ａ，４ｂを構成している。本実施例では、樹脂スペーサの第１部分２と第２部分３とは金属フレーム１の内壁にＺ方向に分離して固定されている。第１部分２、第２部分３、および第３部分４を有する樹脂スペーサは、金属フレーム１の内壁に熱融着、あるいは射出成型、もしくは両面粘着テープを用いて一体化される。
【００２３】
突起２ａと突起２ｂは異なる硬度の樹脂を使用した。突起２ａは硬度の低い樹脂を使用し、突起２ｂは硬度の高い樹脂を使用した。金属フレームと樹脂スペーサを熱融着させることで、金属フレームと樹脂スペーサが強固に固着し、樹脂スペーサの脱落を防止でき、またモジュールの組立てが容易になる。金属フレームと樹脂スペーサの熱融着の方法として、射出成形がある。本実施例では、金属フレームにアルミニウム合金を使用し、樹脂スペーサに熱可塑性エラストマーを使用した。また金属フレームにマグネシウム合金を用いてもよい。
【００２４】
このような樹脂スペーサを一体化した金属フレームを用いた液晶表示装置の組み立ては以下の手順で行われる。先ず、用意した金属フレーム１に導光板６を組み込む。導光板６の外形は矩形であり、その各辺が金属フレーム１の底部側に有する樹脂スペーサ３の第２部分３を構成する圧接部３ａ，３ｂ、および３ｃ，３ｄで位置決めされて保持される。その後、導光板６の上に液晶表示パネル５を設置する。金属フレーム１に液晶表示パネル５を設置するとき、当該液晶表示パネル５の長辺の一方（図１では左辺）を樹脂スペーサの第１部分２の突起２ａに押しつけ、弾性変形させて撓ませる。
【００２５】
この状態で液晶表示パネル５の長辺の他方（図１では右辺）を金属フレーム１の図の右辺にある樹脂スペーサの第１部分２の突起２ｂと対向させてはめ込み、上記押しつけ力を解除する。これにより、液晶表示パネル５の長辺の他方は突起２ａの弾性変形の反発力で突起２ｂに当接し、固定保持される。なお、液晶表示パネル５の短辺側のそれぞれは、クッション部４ａ，４ｂに対向し、外からの衝撃が加わった場合に上記短辺がクッション部の緩衝力で印加される衝撃が緩和される。
【００２６】
樹脂スペーサの樹脂材料は、光反射率が高いものを使用することで導光板６から漏れる光を液晶表示パネル５の照明光として有効に利用して輝度の低下を回避できるようにする。光反射率は７０％以上であることが望ましく、酸化チタンなどを混入した、所謂白色樹脂とする。樹脂スペーサの第１部分２の突起２ａ，３ｂ，２ｃ，２ｄ、および第３部分４は、対向辺で位置を変えても良いことは言うまでもない。
【００２７】
液晶表示パネル５は、二枚のガラス基板５ａ，５ｂの貼り合わせ間隙に液晶層を挟持し、表裏両面に偏光板５ｃ，５ｄを積層してある。また、導光板６と液晶表示パネル５の間には拡散シートやプリズムシート等の光学補償シートが介挿されるが図示は省略した。本実施例では、光学シートを樹脂スペーサの第１部分と第２部分の間で保持することもできる。また、導光板６として、液晶表示パネル側に光学シートを貼着したものを用いることもできる。
【００２８】
本実施例により、従来の如く液晶表示パネルや導光板を位置決めし保持するための樹脂モールドを使用しないため、液晶表示装置全体の薄型・軽量化が実現できる。また、金属フレームから液晶パネルや導光板に伝達される外部衝撃は樹脂スペーサによって吸収または緩和され、外部衝撃による液晶表示パネルのダメージを大きく低減することができる。さらに、樹脂スペーサを高反射率の樹脂材料で成型したことで導光板からの光を有効利用して輝度低下が回避される。
【００２９】
図２は本発明による液晶表示装置の第２実施例を説明する液晶表示パネル側から見た平面図である。図１と同一参照符号は同一機能部分に対応する。図１で説明した前記実施例では樹脂スペーサの第１部分を構成する突起を金属フレーム１の長辺側に設けている。これに対し、本実施例では、金属フレーム１の短辺側に突起２ｃと突起２ｄを設け、クッション部４ａ，４ｂを長辺側に設けたものである。
【００３０】
図２の下側の短辺で開口１ａの両側に有する突起２ｃは上側の短辺に有する突起２ｄより若干液晶表示パネル５方向の長さが長くなっているが、この長さは特に限定されるものではなく、弾性変形とその反発力が液晶パネル５を固定するために要するものであればよい。この構成とした金属フレーム１で液晶表示装置を一体化する場合、先ず液晶パネル５の下辺を樹脂スペーサの第１部分２の突起２ｃの腹（当該突起２ｃの液晶表示パネルとの固定側端）に押しつけ、弾性変形させて撓ませる。
【００３１】
この状態で液晶パネル５の短辺の他方（図２では上辺）を金属フレーム１の図の上辺にある樹脂スペーサの第１部分２の突起２ｄと対向させてはめ込み、上記押しつけ力を解除する。これにより、液晶表示パネル５の短辺の他方は突起２ｃの弾性変形の反発力で突起２ｄに当接し、固定保持される。なお、液晶表示パネル５の長辺側のそれぞれはクッション部４ｃ，４ｄに対向し、外からの衝撃が加わった場合に上記長辺がクッション部４ｃ，４ｄの緩衝力で印加される衝撃が緩和される。本実施例においても、樹脂スペーサの第１部分２の突起２ａ，３ｂ，２ｃ，２ｄ、および第３部分４は、対向辺で位置を変えても良いことは言うまでもない。
【００３２】
樹脂スペーサの樹脂材料は、前記実施例と同様に光反射率が高いものを使用することで導光板６から漏れる光を液晶表示パネル５の照明光として有効に利用して輝度の低下を回避できるようにする。光反射率は７０％以上であることが望ましく、酸化チタンなどを混入した、所謂白色樹脂とする。樹脂スペーサの第２部分の構成および他の部分の構成は図１に準じたものとなっている。
【００３３】
本実施例により、従来の如く液晶表示パネルや導光板を位置決めし保持するための樹脂モールドを使用しないため、液晶表示装置全体の薄型・軽量化が実現できる。また、金属フレームから液晶表示パネルや導光板に伝達される外部衝撃は樹脂スペーサによって吸収または緩和され、外部衝撃による液晶表示パネルのダメージを大きく低減することができる。さらに、樹脂スペーサを高反射率の樹脂材料で成型したことで導光板からの光を有効利用して輝度低下が回避される。
【００３４】
図３は本発明による液晶表示装置の第３実施例を説明する図１の（ｃ）に相当する断面図である。図１および図２と同一参照符号は同一機能部分に対応する。本実施例は、図１および図２に示した樹脂スペーサの第３部分４のＹ方向クッション部４ａ，４ｂと導光板６のＹ方向圧接部３ｃ，３ｄとを一体化したものに相当し、液晶表示パネル側から見た平面図は図１の（ａ）と同様である。また、図２の実施例における樹脂スペーサにも同様に適用できる。
【００３５】
液晶表示パネル５と導光板６を外部衝撃から保護する緩衝材であるクッション部４ａ，４ｂと圧接部３ｃ，３ｄは液晶表示パネルを保持し固定する第１部分２の突起２ａ乃至２ｄのように撓み性が要求されない。したがって、本実施例のように、クッション部４ａ，４ｂと圧接部３ｃ，３ｄを一体化しても本来の機能をそれ程損ずることはない。
【００３６】
本実施例によっても、液晶表示装置全体の薄型・軽量化が実現できる。また、金属フレームから液晶表示パネルや導光板に伝達される外部衝撃は樹脂スペーサによって吸収または緩和され、外部衝撃による液晶表示パネルのダメージを大きく低減することができる。さらに、樹脂スペーサを高反射率の樹脂材料で成型したことで導光板からの光を有効利用して輝度低下が回避される。
【００３７】
図４は本発明による液晶表示装置の第４実施例の説明図であり、同図（ａ）は液晶表示パネル側から見た平面図、同（ｂ）は同（ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面図を示す。本実施例でも、金属フレーム１の内壁面にわたって樹脂スペーサ２が溶着あるいは射出成型で固定されている。この樹脂スペーサ２は高反射率の樹脂材料で成型され、主として導光板６の光漏れによる輝度低下を抑制するために設けられるが、液晶表示パネル５や導光板６を外部衝撃から保護する機能もある。
【００３８】
バックライトを構成する導光板６の平行する二辺（ここでは、短辺）のそれぞれには爪７ａ、７ｂを有する。本実施例の爪は各短辺に二つ宛有する。この爪は導光板に一体形成されるが、別個の部品として接着してもよい。一方、樹脂スペーサ２には上記爪７ａ、７ｂに対応した位置に爪受２ｅ，２ｆが形成されており、この爪受２ｅ，２ｆに導光板６の爪７ａ、７ｂを嵌合させることで導光板６を所定の位置に固定する。液晶表示パネル５は両面粘着テープ８で導光板６に固定される。
【００３９】
なお、図４の上側に示したように、金属フレーム１の樹脂スペーサ２の爪受に対応する位置にも爪受け１ｂを設けることで、導光板６の固定をさらに強固にすることもできる。また、本実施例における導光板６の固定構造を前記図１乃至図３の実施例に適用してもよく、さらに、液晶表示パネル５の固定保持構造を前記図１乃至図３の実施例と同様の構造とすることもできる。
【００４０】
本実施例は、前記の各実施例に比べて、構成がより簡素化されたことにより、液晶表示装置全体の薄型・軽量化が容易であり、導光板からの光の有効利用も行えることで輝度低下が回避される。また、金属フレームから導光板に伝達される外部衝撃は樹脂スペーサによって吸収または緩和され、導光板に両面粘着テープで固定した液晶表示パネルのダメージも低減することができる。
【００４１】
図５は本発明による液晶表示装置の第５実施例を説明する図１の（ｃ）に相当する断面図である。図１乃至図４と同一参照符号は同一機能部分に対応する。本実施例は、図３および図４と同様に金属フレーム１の内壁面にわたって樹脂スペーサ２が溶着あるいは射出成型で固定されている。この樹脂スペーサ２は高反射率の樹脂材料で成型され、同様に主として導光板６の光漏れによる輝度低下を抑制するために設けられるが、液晶表示パネル５や導光板６を外部衝撃から保護する機能もある。
【００４２】
バックライトを構成する導光板６の平行する二辺（ここでは、短辺）のそれぞれには爪７ａ、７ｂを有する。本実施例の爪は各短辺に二つ宛有する。この爪は図４の実施例と同様に導光板６に一体形成されるが、別個の部品として接着してもよい。一方、樹脂スペーサ２には上記爪７ａ、７ｂに対応した位置に係止突起３ｅ，３ｆを有する。そして、この係止突起３ｅ，３ｆに導光板６の爪７ａ、７ｂを係止して当該導光板６を所定の位置に固定する。他の構成については図４の実施例と同様である。
【００４３】
本実施例も第４実施例と同様に、第１乃至第３実施例に比べて構成がより簡素化されたことにより、液晶表示装置全体の薄型・軽量化が容易であり、導光板からの光の有効利用も行えることで輝度低下が回避される。また、金属フレームから導光板に伝達される外部衝撃は樹脂スペーサによって吸収または緩和され、導光板に両面粘着テープで固定した液晶表示パネルのダメージも低減することができる。
【００４４】
図６は本発明による液晶表示装置の第６実施例を説明する図１の（ｃ）に相当する断面図である。図１乃至図５と同一参照符号は同一機能部分に対応する。本実施例は、図３乃至図５と同様に金属フレーム１の内壁面にわたって樹脂スペーサ２が溶着あるいは射出成型で固定されている。この樹脂スペーサ２は高反射率の樹脂材料で成型され、同様に主として導光板６の光漏れによる輝度低下を抑制するために設けられるが、液晶表示パネル５や導光板６を外部衝撃から保護する機能もある。
【００４５】
導光板６の上に液晶表示パネル５が積層されている。樹脂スペーサの第１部分２は第２部分３よりも液晶表示パネル５側に厚く形成されている。この第１部分２と第２部分３の間にある段差で液晶表示パネル５を保持し固定している。第１部分２の厚さにもよるが、第１部分２と第２部分３を異なる樹脂で形成し、第１部分２を軟質樹脂とすることで液晶表示パネル５の装着を容易にすることができる。
【００４６】
金属フレームの底部の一部にはパネル及び導光板の衝撃緩和及び位置決めのために下部樹脂スペーサ１０が形成されている。またこの下部樹脂スペーサ１０を設けることにより、導光板の下にパネルにつながるフレキシブル回路基板を配置することができる。また、パネルの保持構造を図７の構成としてもよい。樹脂スペーサの第１部分２と第２部分３の間にある段差部により導光板を保持した。液晶パネルは導光板に両面粘着テープで固定した。液晶パネルと導光板を両面粘着テープで固定してあるので、液晶パネル又は導光板のどちらか一方を樹脂スペーサで固定すればよい。
【００４７】
本実施例も構成がより簡素化されたことにより、液晶表示装置全体の薄型・軽量化が容易であり、導光板からの光の有効利用も行えることで輝度低下が回避される。また、金属フレームから導光板に伝達される外部衝撃は樹脂スペーサによって吸収または緩和され、導光板に両面粘着テープで固定した液晶表示パネルのダメージも低減することができる。導光板の端面と樹脂スペーサの第２部分３とは隙間Ｄだけ離れている。隙間Ｄの間隔を調節することで、導光板内における光の干渉を抑制でき、導光板の輝度むらを抑制できる。
【００４８】
図８、図９は本発明による液晶表示装置の第７実施例を説明する樹脂スペーサの形状例の要部断面図である。図８は断面が略コ字状の樹脂スペーサであり、第１の部分２を第２の部分３よりも軟質の樹脂で形成したものである。液晶表示パネルを装着する際には、第１の部分２は矢印で示したように変形し、第２部分３との間の溝２３に液晶表示パネルを嵌合させて保持する。また、図９は上記と同様の断面が略コ字状の樹脂スペーサであるが、第１部分２と第２部分３は同一の樹脂で形成されている。そして、第１部分２の液晶表示パネル側の突出量を第２部分よしも小さくして液晶表示パネルの挿入を可能とした。
【００４９】
導光板の端面は樹脂スペーサの第２部分３と対向して配置されるため、導光板端面からの光の漏洩を抑制できる。また導光板の端面と樹脂スペーサの間隔を調整することで、導光板内における光の干渉を抑制でき、導光板の輝度むらを抑制できる。
【００５０】
上記の各構成を前記した各実施例の樹脂スペーサに代えることでも、上記の各実施例による輝度向上や導光板および液晶表示パネルの保持と耐外部衝撃性の効果を得ることができる。
【００５１】
図１０は本発明による液晶表示装置の第８実施例を説明する図６と同様の断面図である。本実施例は、前記した樹脂モールドを有する液晶表示装置に本発明を適用したものであり、特に小型化を目的としない液晶表示装置への適用例の一つである。導光板６と液晶表示パネル５は既知のように樹脂モールド９に収容して一体化されている。金属シールド１の内面には図６における樹脂スペーサに近似した形状を有する樹脂スペーサ２が前記の各実施例と同様に固定されている。
【００５２】
すなわち、この樹脂シールド２の金属フレーム１の開放端部分に対応する場所に収容する樹脂モールド９方向に突出した係合突起２４を有している。導光板６と液晶表示パネル５を内蔵した樹脂モールド９は、上記係合突起２４を弾性変形させて金属フレーム１に挿入する。その後、係合突起２４が元の位置に戻ることで樹脂モールド９は金属フレーム１に固定される。なお、この構成では、樹脂スペーサ２はクッション材としての機能も有し、液晶表示装置の全体を外部衝撃から保護する。
【００５３】
図１１は本発明の第９実施例を説明するための液晶表示装置の断面図である。なお、図１１では構成の理解を容易にするために単なる線画とした。図１１の液晶表示装置は、第１の液晶パネル５および導光板６の背面に第２の液晶パネル５１及び導光板６２を配置した。金属フレーム１は、底フレーム部１３と、底フレーム部１３から一方の垂直方向に延びる第１側壁部１１と、底フレーム部１３から他の一方に垂直方向に延びる第２側壁部１２とからなる。また金属フレーム１は、底フレーム部１３と第１側壁部１１とにより形成される空間に第１の液晶パネル５及び導光板６を収納し、底フレーム部１３と第２側壁部１２とにより形成される空間に第２の液晶パネル５１及び導光板６１を収納する。
【００５４】
金属フレーム１は第１の液晶パネル用のフレームと第２の液晶パネル用のフレームとが一体に形成されている。第１側壁部１１には樹脂スペーサ２が設けられ、第２側壁部１２には樹脂スペーサ２１が設けられている。液晶パネル及び導光板の保持機構は図４と同じ構成とした。本実施例により、第１の液晶表示装置の背面に第２の液晶表示装置を配置しても、液晶表示装置全体の厚さを薄くすることができる。また、液晶パネル及び導光板の保持機構を図５と同じ構成としてもよい。
【００５５】
図１２は２つの液晶パネルを背面に配置した液晶表示装置に図５のパネル保持機構を適用した液晶表示装置の断面図である。なお、図１２でも構成の理解を容易にするために単なる線画とした。また液晶パネルの保持機構として、樹脂モールドを使用しない他の実施例を使用してもよい。
【００５６】
本発明は、以上の各実施例の構成を組み合わせることも含み、液晶表示パネルのサイズやその駆動回路基板の構成、駆動入力手段の配置構造等に応じて最適な組み合わせを選択することにより、本発明の効果を最大限に発揮させることが可能である。
【００５７】
【発明の効果】
以上の実施例により説明したように、本発明によれば、液晶表示装置全体の薄型・軽量化が実現でき、また金属フレームから液晶表示パネルや導光板に伝達される外部衝撃を緩和して液晶表示パネル等へのダメージを回避できる。また、樹脂スペーサの形状あるいは物理特性を設定することによって液晶表示パネルの組み立てが容易となり、かつその脱出の防止効果を得ることができる。さらに、樹脂スペーサを高反射率の樹脂材料で成型したことで導光板からの光を有効利用して輝度低下を回避した高輝度の液晶表示装置を提供できる。
【００５８】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による液晶表示装置の第１実施例の説明図である。
【図２】本発明による液晶表示装置の第２実施例を説明する液晶表示パネル側から見た平面図である。
【図３】本発明による液晶表示装置の第３実施例を説明する図１の（ｃ）に相当する断面図である。
【図４】本発明による液晶表示装置の第４実施例の説明図である。
【図５】本発明による液晶表示装置の第５実施例を説明する図１の（ｃ）に相当する断面図である。
【図６】本発明による液晶表示装置の第６実施例を説明する図１の（ｃ）に相当する断面図である。
【図７】本発明による液晶表示装置の第６実施例の変形例を説明する図１の（ｃ）に相当する断面図である。
【図８】本発明による液晶表示装置の第７実施例を説明する樹脂スペーサの形状例の要部断面図である。
【図９】本発明による液晶表示装置の第７実施例の変形例を説明する樹脂スペーサの形状例の要部断面図である。
【図１０】本発明による液晶表示装置の第８実施例を説明する図６と同様の断面図である。
【図１１】本発明の第９実施例を説明するための液晶表示装置の断面図である。
【図１２】２つの液晶パネルを背面に配置した液晶表示装置に図５のパネル保持機構を適用した液晶表示装置の断面図である。
【符号の説明】
１・・・・金属フレーム、２・・・・樹脂スペーサの第１部分、３・・・・樹脂スペーサの第２部分、４・・・・樹脂スペーサの第３部分、５・・・・液晶表示パネル、６・・・・バックライトを構成する導光板、２ａ，３ｂ，２ｃ，２ｄ・・・・樹脂スペーサの突起、３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ・・・・圧接部、７ａ，７ｂ・・・・爪、８・・・・両面粘着テープ、９・・・・樹脂モールド。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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