(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
左右一対のビード部に設けられたビード・コアーと、一方のビード部から他方のビード部に延び、該ビード・コアーに巻回されてビード部に係留されたカーカス・プライと、少なくともリムと接触するビード部の表面に配置されたゴム・チェーファーとを備え、
（１）該ゴム・チェーファーを、リム・フランジに接し、ビード・ヒール側に位置する外側ゴム・チェーファーと、ビード・トウ側に位置する内側ゴム・チェーファーと、該外側ゴム・チェーファーと該内側ゴム・チェーファーとに挟まれビード・ベースに位置する中間部ゴム・チェーファーとで形成し、
（２）該外側ゴム・チェーファーと該中間部ゴム・チェーファーをそれぞれ耐クリープ特性に優れた硬ゴム・チェーファーで、該内側ゴム・チェーファーを破壊特性に優れた軟ゴム・チェーファーの、互いに異なる配合ゴムよりなる硬軟ゴム・チェーファーで形成したタイヤを製造するに当り、
少なくとも該内側ゴム・チェーファーと該中間部ゴム・チェーファーおよび該カーカス・プライとを円筒状フォーマー上で成型した後に該ビード・コアーを所定の位置に嵌め込み、該カーカス・プライの折り返し部を該ビード・コアーに巻回した後に該外側ゴム・チェーファーを成型することを特徴とする、重荷重用空気入りラジアル・タイヤの製造方法。
【請求項２】
ビード・トウ先端部が該軟ゴム・チェーファーによって形成され、ビード・ベースが、ビード・トウ先端部を除いて、該硬ゴム・チェーファーで形成されるように、該ゴム・チェーファーの硬軟ゴム分割ラインがビード・トウとビード・ヒールとの間に位置していることを特徴とする請求項１記載の重荷重用空気入りラジアル・タイヤの製造方法。
【請求項３】
該硬ゴム・チェーファーのショアーＡ硬度が７０乃至８０度で、該軟ゴム・チェーファーのショアーＡ硬度が５０乃至７０度であることを特徴とする請求項１乃至２記載の重荷重用空気入りラジアル・タイヤの製造方法。
【請求項４】
該内側ゴム・チェーファーと該中間部ゴム・チェーファーとが、円筒状フォーマー上で成型される前に予め一体化されていることを特徴とする請求項１〜３記載の重荷重用空気入りラジアル・タイヤの製造方法。
【請求項５】
該内側ゴム・チェーファーと該中間部ゴム・チェーファーとがヂュアル・チューバーによって押し出しされることによって予め一体化されていることを特徴とする請求項４記載の重荷重用空気入りラジアル・タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は重荷重用空気入りラジアル・タイヤの製造方法に関するものであり、特に、左右一対のビード部に設けられたビード・コアーと、一方のビード部から他方のビード部に延び、該ビード・コアーに巻回されてビード部に係留されたカーカス・プライと、少なくともリムと接触するビード部の表面に配置されたゴム・チェーファーとを備えた重荷重用空気入りラジアル・タイヤのビード構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の重荷重用空気入りラジアル・タイヤの、リムと接触するビード部の表面には、一般的に、耐クリープ特性に優れた硬ゴムよりなるゴム・チェーファーが配置されていた。しかしながら、耐クリープ特性に優れた硬ゴムよりなるゴム・チェーファーは、リム擦れ故障が少なく、その点では良好な結果が得られていたが、ビード・トウ欠け故障またはビード・トウ割れ故障が発生しやすかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この不具合を解消するために、発明者は、ビード・トウ部には破壊特性に優れた軟ゴム・チェーファーを配置して、互いに異なる配合ゴムよりなる２ピースの硬軟ゴム・チェーファーを使用することを思いついた。しかし、従来の製造方法でこのような２ピースの硬軟ゴム・チェーファーを備えたタイヤを製造すると、製造時に硬軟ゴム・チェーファーのゴム流れが微妙に変化して、つまりゴム流れにバラツキが生じ、硬軟ゴムの分割位置が設計通りのタイヤを安定して製造することが困難であった。当然のことながら、軟ゴム・チェーファーがビード・ヒール側に入り込むと、リム擦れ故障が発生したり、タイヤとリムのフィット性が不安定になりプライ端部などでセパレーション故障が発生することがあり、一方、硬ゴム・チェーファーがビード・トウ側に入り込むと、タイヤ走行後の熱劣化やリム組み、リム解き作業中のビード・トウ部変形によってビード・トウ欠け故障またはビード・トウ割れ故障が発生しやすかった。
【０００４】
本発明の目的は、上記のような不具合を解消して、製造時に硬軟ゴム・チェーファー分割位置のバラツキが生じにくい、硬軟ゴムの分割位置が設計通りのタイヤを安定して製造することが可能なタイヤの製造方法を提供するところにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明による空気入りタイヤは、左右一対のビード部に設けられたビード・コアーと、一方のビード部から他方のビード部に延び、ビード・コアーに巻回されてビード部に係留されたカーカス・プライと、少なくともリムと接触するビード部の表面に配置されたゴム・チェーファーとを備え、
（１）ゴム・チェーファーを、リム・フランジに接しビード・ヒール側に位置する外側ゴム・チェーファーと、ビード・トウ側に位置する内側ゴム・チェーファーと、外側ゴム・チェーファーと内側ゴム・チェーファーとに挟まれビード・ベースに位置する中間部ゴム・チェーファーとで形成し、
（２）外側ゴム・チェーファーと中間部ゴム・チェーファーを、それぞれ耐クリープ特性に優れた硬ゴム・チェーファーで、内側ゴム・チェーファーを、破壊特性に優れた軟ゴム・チェーファーの、互いに異なる配合ゴムよりなる硬軟ゴム・チェーファーで形成した空気入りタイヤを製造するに当り、
少なくとも内側ゴム・チェーファーと中間部ゴム・チェーファーおよびカーカス・プライとを円筒状フォーマー上で成型した後にビード・コアーを所定の位置に嵌め込み、カーカス・プライの折り返し部をビード・コアーに巻回した後に外側ゴム・チェーファーを成型する。
このように、硬ゴム・チェーファーを中間部ゴム・チェーファーと外側ゴム・チェーファーに分割し、内側ゴム・チェーファーと中間部ゴム・チェーファーおよびカーカス・プライとを円筒状フォーマー上で成型した後にビード・コアーを所定の位置に嵌め込むので、硬軟ゴム・チェーファーの位置が固定され、次に、カーカス・プライの折り返し部をビード・コアーに巻回した後に外側ゴム・チェーファーを成型するので、外側ゴム・チェーファーが所定の位置に正確にセットされ、全体として製造時に硬軟ゴム・チェーファーのゴム流動によるバラツキが生じにくくなり、硬軟ゴムの分割位置が設計通りのタイヤを安定して製造することが可能となる。
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明による空気入りラジアル・タイヤの製造方法では、ビード・トウ先端部が軟ゴム・チェーファーによって形成され、ビード・ベースの大半が硬ゴム・チェーファーで形成されるように、ゴム・チェーファーの硬軟ゴム分割ラインがビード・トウとビード・ヒールとの間に位置していることが、リム擦れ故障が少なく、かつ、ビード・トウ欠け故障またはビード・トウ割れ故障も少ないタイヤを得るために好ましい。
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明による空気入りラジアル・タイヤの製造方法では、硬ゴム・チェーファーのショアーＡ硬度が７０乃至８０度で、軟ゴム・チェーファーのショアーＡ硬度が５０乃至７０度であることが好ましい。
硬ゴム・チェーファーのショアーＡ硬度が７０度より小さくなるとリム擦れ耐久性能が低下し、８０度より大きくなるとリム組み、リム解きの際に使用するレバーによってクラックが発生しやすくなるという不具合が生じる。
一方、軟ゴム・チェーファーのショアーＡ硬度が５０度より小さくなるとプライ端歪み増大によってセパレーション故障が発生しやすくなるという不具合が生じ、７０度より大きくなるとビード・トウ欠けが発生しやすくなる。
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明による空気入りラジアル・タイヤの製造方法では、内側ゴム・チェーファーと中間部ゴム・チェーファーとが、円筒状フォーマー上で成型される前に予め一体化されていることが好ましい。
具体的に説明すると、内側ゴム・チェーファーと中間部ゴム・チェーファーとは互いに異なる配合ゴムが使用されているので、両者を別々のチューバーから押し出してダブリング工程で一体化してもよく、または、内側ゴム・チェーファーと中間部ゴム・チェーファーとをヂュアル・チューバーによって押し出すことによって予め一体化された硬軟ゴム・チェーファーを製造することによって、精度の高い部材が得られやすい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明に従う実施例のタイヤと従来例のタイヤを以下図面を参照して詳細に説明する。タイヤ・サイズはいずれも１１／７０Ｒ２２．５である。
【００１０】
図１に示す本発明に従う実施例１のタイヤは、左右一対のビード部に設けられたビード・コアー１と、一方のビード部から他方のビード部に延びビード・コアー１に内側から外側に向けて巻回されてビード部に係留されたカーカス・プライ２と、カーカス・プライ２を介してビード・コアー１に巻回されたビード補強層３と、少なくともリムと接触するビード部の表面に配置されたゴム・チェーファー４とを備えている。
カーカス・プライ２とビード補強層３は、それぞれ、弾性率が１５０００乃至２００００ｋｇ／ｍｍ2 程度のスチール・コードをゴムに埋設した、１層のゴム付きチール・コード層よりなる。
ゴム・チェーファー４は、リム・フランジに接し、ビード・ヒール側に位置する外側ゴム・チェーファー４３と、ビード・トウ側に位置する内側ゴム・チェーファー４１と、外側ゴム・チェーファー４３と内側ゴム・チェーファー４１とに挟まれビード・ベースに位置する中間部ゴム・チェーファー４２とで形成され、外側ゴム・チェーファー４３と中間部ゴム・チェーファー４２は耐クリープ特性に優れた硬度が７４度の硬ゴム・チェーファーで、内側ゴム・チェーファー４１が破壊特性に優れた硬度が６０度の軟ゴム・チェーファーの、互いに異なる配合ゴムよりなる硬軟ゴム・チェーファーで形成されている。
本実施例に使用された硬ゴム・チェーファーおよび軟ゴム・チェーファーのゴム配合を表１に示す。
また、本実施例に使用された硬ゴム・チェーファーおよび軟ゴム・チェーファーの耐クリープ特性および破壊特性の試験結果を表２に指数表示で示す。耐クリープ特性の試験結果の指数が大きいほどクリープ量が大きいこと、つまり、耐クリープ特性が劣っていることを示し、一方、破壊特性の試験結果指数が大きいほど破壊特性が優れていることを示す。
耐クリープ特性の試験は、ＪＩＳ３号のゴム試験サンプルにて温度８０℃で、定応力入力（０．１５ｋｇｆ／ｃｍ2 −０．３ｋｇｆ／ｃｍ2 ）、１０Ｈｚ、１０万回経過後のクリープ量を測定し、破壊特性の試験は、ＪＩＳ３号のゴム試験サンプルにて温度１００℃のギアーオーブンで、２４時間老化させた後に、温度２５℃で試験サンプルが破断するときの伸び（Ｅｂ）を測定した。
図示のように、ビード・トウ先端部が軟ゴム・チェーファーによって形成されて、ビード・ベースの大半が硬ゴム・チェーファーで形成されるように、ゴム・チェーファー４の硬軟ゴム分割ライン５がビード・トウとビード・ヒールとの間に位置している。
内側ゴム・チェーファー４１と中間部ゴム・チェーファー４２とカーカス・プライ２およびエンド・ゴム６付きのビード補強層３とを別工程で円筒バンド状に一体成型し、そのバンドを円筒状フォーマー上に張り付け成型した後にビード・コアー１およびスティフナー７を所定の位置に嵌め込み、カーカス・プライ２の折り返し部２２およびビード補強層３の折り軸方向外側返し部３２をビード・コアー１の外側に巻回した後に外側ゴム・チェーファー４３を成型することでタイヤが製造される。
内側ゴム・チェーファー４１と中間部ゴム・チェーファー４２は、ヂュアル・チューバーによって押し出しされることによって予め一体化されているものが使用されている。
【００１１】
【表１】
0003887429.tif 000002
【００１２】
【表２】
0003887429.tif 000003
【００１３】
本発明に従う実施例２のタイヤは、軟ゴムよりなる内側ゴム・チェーファー４１がビード補強層３の軸方向内側折り返し部３１の端縁３３を覆っていて、その端縁３３を覆っていたエンド・ゴム６が除去されていることを除き、上記実施例１のタイヤとほぼ同じである。
【００１４】
比較例のタイヤは、ゴム・チェーファー４が３分割ではなく２分割であって、外側ゴム・チェーファー４３と中間部ゴム・チェーファー４２がショアーＡ硬度が７４度の硬ゴム・チェーファーで一体に構成されていることを除き、上記実施例１のタイヤとほぼ同じである。
比較例のタイヤの製造方法は、カーカス・プライ２およびエンド・ゴム６付きのビード補強層３と別工程で円筒バンド状に一体成型されるのは内側ゴム・チェーファー４１だけであって、ショアーＡ硬度が７４度の硬ゴム・チェーファーで一体に構成されている外側ゴム・チェーファー４３と中間部ゴム・チェーファー４２に相当する硬ゴム・チェーファーが、カーカス・プライ２の折り返し部２２およびビード補強層３の折り軸方向外側返し部３２をビード・コアー１の外側に巻回した後に、円筒状フォーマー上で張り付け成型されることを除き、上記実施例１のタイヤの製造方法とほぼ同じである。
【００１５】
上記実施例１のタイヤおよび比較例のタイヤについて、タイヤを製造する過程で、硬軟ゴム・チェーファー分割ライン５のバラツキの発生率を測定した。
従来例のタイヤは、硬軟ゴム分割ライン５がビードの表面と交差する点の位置が、ビード・トウ先端からプラス１５ｍｍ〜マイナス１２ｍｍであったが、本発明に従う実施例１のタイヤはこの値がプラス１５ｍｍ〜プラス２ｍｍであった。ここで、硬軟ゴム分割ライン５がビードの表面と交差する点がビード・トウ先端からビード・ベース側に位置するときはプラスであり、ビード・トウ先端からタイヤの内側に位置する場合はマイナスである。
【００１６】
【発明の効果】
上記の結果から、本発明に従う実施例のタイヤは従来例のタイヤと比べて、硬軟ゴム・チェーファー分割ライン５のバラツキの発生率が小さい優れたタイヤであることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明による実施例のタイヤのビード部子午線断面略図である。
【符号の説明】
１  ビード・コアー
２  カーカス・プライ
２２  カーカス・プライの折り返し部
３  ビード補強層
３１  ビード補強層のタイヤ軸方向内側折り返し部
３２  ビード補強層のタイヤ軸方向外側折り返し部
３３  ビード補強層のタイヤ軸方向内側折り返し部の端縁
４  ゴム・チェーファー
４１  内側ゴム・チェーファー
４２  中間部ゴム・チェーファー
４３  外側ゴム・チェーファー
５  ゴム・チェーファーの硬軟ゴム分割ライン
６  エンド・ゴム
７  スティフナー
【図１】
0003887429.tif 000004