(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレー上に内容物を載せた商品をリフタ上に搬入し、該搬入した商品を上方の包装ステーションに押し上げ、該包装ステーションに張設されたフィルムの下面に商品を押し付け、該フィルムをトレーの底面側に折り込んで商品を包装する包装機構と、商品を前記リフタに搬入する前に搬送面上のトレーの寸法を検出する寸法検出手段とを備えた商品処理装置において、
予め商品ごとに使用する予定のトレーを記憶する商品情報記憶部と、
予めトレーの寸法をトレーごとに登録して記憶させるトレー情報記憶部とを設け、
前記商品情報記憶部に商品の種類に応じて記憶したトレーの寸法を前記トレー情報記憶部から読み出して、該読み出したトレーの寸法と、前記寸法検出手段により検出したトレーの寸法とを比較してトレーを特定するトレー特定手段と、
該トレー特定手段によりトレーが特定できない場合には、包装動作を行わないように待機させると共に、当該事態について報知させるようにした商品処理装置。
【請求項２】
トレー上に内容物を載せた商品をリフタ上に搬入し、該搬入した商品を上方の包装ステーションに押し上げ、該包装ステーションに張設されたフィルムの下面に商品を押し付け、該フィルムをトレーの底面側に折り込んで商品を包装する包装機構と、商品を前記リフタに搬入する前に搬送面上のトレーの寸法を検出する寸法検出手段とを備えた商品処理装置において、
予め商品ごとに使用する予定のトレーを記憶する商品情報記憶部と、
予めトレーの寸法をトレーごとに登録して記憶させるトレー情報記憶部とを設け、
前記商品情報記憶部に商品の種類に応じて記憶したトレーの寸法を前記トレー情報記憶部から読み出して、該読み出したトレーの寸法と、前記寸法検出手段により検出したトレーの寸法とを比較してトレーを特定するトレー特定手段と、
該トレーの特定ができない場合には、前記商品については登録されていないが、前記寸法検出手段が検出した寸法から該当するトレーのトレーNo. を表示する表示部を設けて、当該商品については前記トレーNo. が登録されていないことを前記表示部に表示して報知させるようにした商品処理装置。
【請求項３】
請求項１において、
エラーメッセージを表示部に表示させることで、前記報知を行う商品処理装置。
【請求項４】
請求項１において、
前記トレー情報記憶部にトレーごとにトレーの品番ないし名称を記憶させると共に、前記トレー特定手段によりトレーが特定された場合には当該特定されたトレーの品番ないし名称を表示部に表示できるようにした商品処理装置。
【請求項５】
請求項１において、
前記包装動作を行わせないようにするために、あるいは、包装動作を行わないように待機させるために、前記搬送面上の商品またはトレーを前記リフタ上に搬入させないようにした商品処理装置。
【請求項６】
請求項１において、
前記トレーが特定できない前記場合には、当該商品については登録されていないが、前記寸法検出手段が検出した寸法から該当するトレーのトレーNo. を表示する表示部を設け、
当該商品については前記トレーNo. が登録されていないことを前記表示部に表示して前記報知を行うようにした商品処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は包装機構を備えた商品処理装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
スーパーマーケットの食品等（内容物）は、トレーの上に載せられた状態で、トレーごとフィルムで包装されており、食品の正味重量や価格を表示したラベルが前記フィルムに貼付されている。かかる包装や値付は計量包装値付装置などの商品処理装置によりなされる。前記計量包装値付装置は、本実施形態を示す図１〜図３のように、計量コンベヤ１００から、図２のリフタ２０１上にトレーを搬入し、リフタ２０１上に搬入された商品を上方の包装ステーションＳに押し上げ、該包装ステーションＳに張設されたフィルムＦの下面に商品を押し付け、該フィルムＦを図３のようにトレーＴの底面側に折り込んで商品を包装する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、かかる装置では、図１の計量コンベヤ１００上の商品が搬送面１０５の左右の端に偏って置かれていると、当該商品が入口２１の本体フレーム２０の部分に引っ掛かったり衝突したりする。このような事態が生じると、トレー上の食品が飛び散って、衛生上の問題が生じたり、洗浄に多大な時間を要したりする。あるいは、商品がリフタ２０１上に取り込まれても、商品が偏って置かれたために、包装の仕上りが劣化したり、場合によってはフィルムを巻き込むトラブルが発生するおそれがある。
【０００４】
また、この種の装置では、計量コンベヤ１００に商品を載せた後、重量検出器が安定すると、搬送面１０５上の物体をリフタ２０１に取り込むように設計されている。そのため、搬送面１０５上にエプロンなどの商品とは異なる異物を載せた場合も、当該異物を包装しようとするので、トラブルが発生するおそれがある。
【０００５】
本発明は、前記従来の問題に鑑みてなされたもので、その目的は、前述のようなトラブルの発生を防止し得る商品処理装置を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本第１発明は、トレー上に内容物を載せた商品をリフタ上に搬入し、該搬入した商品を上方の包装ステーションに押し上げ、該包装ステーションに張設されたフィルムの下面に商品を押し付け、該フィルムをトレーの底面側に折り込んで商品を包装する包装機構と、商品を前記リフタに搬入する前に搬送面上のトレーの寸法を検出する寸法検出手段とを備えた商品処理装置において、予め商品ごとに使用する予定のトレーを記憶する商品情報記憶部と、予めトレーの寸法をトレーごとに登録して記憶させるトレー情報記憶部とを設け、前記商品情報記憶部に商品の種類に応じて記憶したトレーの寸法を前記トレー情報記憶部から読み出して、該読み出したトレーの寸法と、前記寸法検出手段により検出したトレーの寸法とを比較してトレーを特定するトレー特定手段と、該トレー特定手段によりトレーが特定できない場合には、包装動作を行わないように待機させると共に、当該事態について報知させるようにした。
【０００７】
本第２発明は、トレー上に内容物を載せた商品をリフタ上に搬入し、該搬入した商品を上方の包装ステーションに押し上げ、該包装ステーションに張設されたフィルムの下面に商品を押し付け、該フィルムをトレーの底面側に折り込んで商品を包装する包装機構と、商品を前記リフタに搬入する前に搬送面上のトレーの寸法を検出する寸法検出手段とを備えた商品処理装置において、予め商品ごとに使用する予定のトレーを記憶する商品情報記憶部と、予めトレーの寸法をトレーごとに登録して記憶させるトレー情報記憶部とを設け、前記商品情報記憶部に商品の種類に応じて記憶したトレーの寸法を前記トレー情報記憶部から読み出して、該読み出したトレーの寸法と、前記寸法検出手段により検出したトレーの寸法とを比較してトレーを特定するトレー特定手段と、該トレーの特定ができない場合には、前記商品については登録されていないが、前記寸法検出手段が検出した寸法から該当するトレーのトレーNo. を表示する表示部を設けて、当該商品については前記トレーNo. が登録されていないことを前記表示部に表示して報知させるようにした。
【０００８】
本発明において、「商品」とは、食品などの内容物をトレーに載せたものの他、キャベツなどのように食品自体をストレッチ包装することができるものでは食品自体の場合もある。
また、「商品の外観を検出する」とは、商品の幅、奥行または高さなどの寸法を検出してもよいし、商品の色を検出してもよい。
また、「当該事態について報知させる」とは、種々のエラーメッセージを表示部に表示させるのが好ましいが、ランプなどを点滅させたり、あるいは、音声でメッセージを出力したり、あるいは、ブザー等を鳴らしたりしてもよい。
【０００９】
なお、寸法検出手段としては、ＣＣＤカメラなどの搬送装置と画像処理手段（画像処理装置）で構成することができる。
【００１０】
削除
【００１１】
削除
【００１２】
また、商品がトレー上に内容物を載せたものである場合は、前記寸法検出手段は、商品をリフタ上に搬入する前に搬送面上のトレーの寸法を検出する。
ここで、「トレーの寸法」には、実際のトレーの寸法や、検出して登録した見かけ上の寸法の他に、実際の寸法とは異なる疑似的なトレーの寸法などがある。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図１ないし図９にしたがって説明する。
図１および図２は商品処理装置の一例である計量包装値付装置を示す。まず、該装置の計量・包装の機構について説明する。
【００１４】
図２において、１００は計量コンベヤ（搬入コンベヤの一例）、２００は包装装置（包装機構）である。
前記計量コンベヤ１００は、内容物（食品）Ｍの風袋込みの重量を計量するロードセルのような重量検出器１０１と、重量検出器１０１の上部に支持された一対のプーリ１０２，１０２間に掛け渡された複数の駆動ベルト１０３を有している。これらの各駆動ベルト１０３には、トレーＴの端部を押して包装装置２００側にトレーＴを送り込む爪状の突起１０４が固定されている。したがって、載置された商品（トレーＴおよび内容物Ｍを含む）は、重量が計量された後、搬送面１０５上を滑りながらトレーＴごとリフタ２０１のポスト２１０上に送り込まれる。
【００１５】
該リフタ２０１のポスト２１０は、包装ステーションＳの直下に配置されていると共に、昇降手段２０８により昇降自在とされている。このリフタ２０１は、計量コンベヤ１００から商品が供給されると、ポスト２１０が上昇して商品を包装ステーションＳまで持ち上げる。
【００１６】
一方、包装動作に先立ち、前記包装ステーションＳには、所定のフィルム長さに切断された張設状態のフィルムＦが移送機構２０２，２０２によって供給されている。このフィルムＦは、商品が押し上げられると、商品の上面に密着する。この状態で、フィルム折込み機構２０３は、図３の一対の左右折込板２０４，２０４と、後折込板２０５と、丸棒状の前折込部材２０６と、プッシャー２０７（図２）によって、フィルムＦの前後左右の各側縁部を、トレーＴの底面側に折り込んで商品を包装すると共に、包装済の商品を図１の排出コンベヤ２０９上に排出する。
【００１７】
図１において、本体フレーム２０内には、幅Ｆ２（図３）が互いに異なる複数本のフィルムロールＦｒが収納されており、何れか１本のフィルムロールＦｒを選択して包装ステーションＳにフィルムＦを巻き出せるようになっている。包装ステーションＳの上方には、ラベル貼付機１３が配設されている。該ラベル貼付機１３は、ラベルプリンタ１２から発行されたラベルを、図２の包装ステーションＳにおいてフィルムＦの表面に貼付する。図１の前記ラベルプリンタ１２およびラベル貼付機１３は、上方の支持フレーム２１によって移動自在に支持されていると共に、図２の貼付ヘッド１３ａが鉛直軸線のまわりに旋回自在に支持されており、ラベルＬの貼付位置やラベルＬの貼付姿勢を選択することができるようになっている。
【００１８】
図２において、計量コンベヤ１００の上方には、照明装置１およびＣＣＤカメラ（撮像装置）２が、排出コンベヤ２０９の下部に設けられている。前記照明装置１は、たとえば、主に赤外線を撮像領域Ａ（図４および図５参照）よりも若干広い範囲に出射する。前記ＣＣＤカメラ２の下方には、ＣＣＤカメラ２に向かう赤外線以外の光を吸収するフィルタ２ｆが設けられており、ＣＣＤカメラ２は撮像領域Ａからの赤外線を検出することで、図５（ａ）のようにトレーＴを撮像して、該撮像した撮像情報を図４のマイコン（マイクロコンピュータ）３に出力する。なお、前記ＣＣＤカメラ２およびマイコン３は、トレーの寸法を検出（測定）する寸法検出手段（商品検出手段）を構成している。
【００１９】
図４において、マイコン３には、図示しないインターフェイスを介して、前述のＣＣＤカメラ２の他に、計量手段１０６、タッチスクリーン（表示部）１０、ストロークキー部（入力操作部）１１、ラベルプリンタ１２および計量包装値付制御器１４などが接続されている。前記マイコン３は、ＣＰＵ４およびメモリ５を備えている。前記ＣＰＵ４は、画像処理手段４０、処理内容決定手段４１、トレー特定手段４２および表示制御手段４３を備えている。一方、メモリ５は、商品情報記憶部５０、トレー情報記憶部５１および寸法範囲記憶部５２を備えている。
【００２０】
前記商品情報記憶部５０には、図６（ａ）の商品の呼出No. に対応して、商品ごとに品名および単価などの他に、使用する予定の（使用が許可された）１個または複数のトレーNo. が記憶されている。なお、品名および単価の情報はラベルの印字情報として用いられる。
【００２１】
一方、図６（ｂ）の前記トレー情報記憶部５１には、トレーNo. ごとに、トレーの幅（長辺寸法）Ｗおよび奥行（矩辺寸法）Ｄ（図３参照）からなるトレーのサイズや、トレー名（トレーの品番ないし名称）、トレーの重量および図示しない包装のための情報など（フィルタのカット長さなど）が、予め記憶されている。該トレーサイズとしては、実際のトレーの寸法を入力してもよいし、あるいは、後述する寸法検出手段による検出値を入力してもよい。このトレー情報記憶部５１に記憶されたトレーサイズに基づいて、後述するようにトレーが特定される。
【００２２】
図６（ｃ）の寸法範囲記憶部５２には、搬送面１０５上に載置された物体がトレーであるか否かを判別する基準としての寸法範囲、つまり、包装すべき物体の基準としての寸法範囲が記憶されている。該寸法範囲は、トレーの奥行および幅についての上限値および下限値からなる。
【００２３】
前記商品情報記憶部５０、トレー情報記憶部５１および寸法範囲記憶部５２の情報は、図１のタッチスクリーン１０およびストロークキー部１１などから入力して設定登録される。
前記ＣＰＵ４の表示制御手段４３はメモリ５に記憶した図７および図８などの各表示画面をタッチスクリーン１０に表示させる。
【００２４】
図４の前記画像処理手段４０は、ＣＣＤカメラ２から入力された撮像情報に基づいて、以下に説明する手法によって、トレーＴの見かけ上の平面的なエッジＴｅの位置を検出する。
図５（ａ）のＣＣＤカメラ２の撮像領域Ａには、縦横に第１および第２の基準線Ｃ１，Ｃ２が設定されており、前記画像処理手段４０は、図５（ｂ）のように、所定の閾値Ｓｈを基準として、赤外線の光量を２値化し、周知の方法でトレーのエッジＴｅを検出する。
【００２５】
前記画像処理手段４０は、前記偏り検出手段の一部を構成しており、計量コンベヤ１００の搬送面１０５（図１）上において、図５（ａ）の搬送方向Ｙに直交する幅方向Ｘについて、トレーＴが撮像領域Ａの幅Ｗｏ内に入っているか否かを検知する。すなわち、二点鎖線で示すように、トレーＴが撮像領域Ａからはみ出して置かれている場合には、トレーのエッジＴｅが撮像領域Ａの端の点ＯN 上に現れるので、前記画像処理手段４０はエッジＴｅが点ＯN に一致している場合にトレーＴが幅方向Ｘまたは搬送方向Ｙに偏って置かれていると判断する。
【００２６】
このように、偏って置かれていると判断された場合には、マイコン３の表示制御手段４３は図７（ａ）の偏りエラー表示画面１０ａをタッチスクリーン１０に表示させる。該偏りエラー表示画面１０ａには、偏りエラーの表示の一例として、「トレーが検知できませんでした」という偏りエラーメッセージＥａの表示の他に、「トレーを左に移動させて下さい」あるいは「トレーを上に移動させて下さい」というズレ方向表示（トレーをどのように置き直したらよいかの表示）が表示される。
【００２７】
また、前記画像処理手段４０は、図５（ａ）の前記両基準線Ｃ１，Ｃ２上における撮像領域Ａの端ＯN と前記エッジＴｅとの間の距離に基づいて、トレーＴの見かけの大きさを算出する。たとえば、トレーＴの見かけ上の幅Ｗａは、下記の(1) 式により算出される。
Ｗａ＝Ｗｏ−（Ｗ1 ＋Ｗ2 ）            …(1)
【００２８】
トレーＴの見かけ上の寸法が検出されると、ＣＰＵ４は、当該検出値と、図６（ｃ）の寸法範囲記憶部５２に記憶された上下限値とを比較し、トレーの検出値が下限値から上限値の範囲に入っているか否かを判別する。該判別の結果、この範囲に入っていない場合は、マイコン３の表示制御手段４３が図７（ｂ）の異物エラー表示画面１０ｂをタッチスクリーン１０に表示させる。該異物エラー表示画面１０ｂには、異物エラーメッセージＥｂの一例として、「トレーの判別ができません」、「もう一度トレーを置き直して下さい」という表示がなされる。
なお、該画面１０ｂは、物体のエッジが検出できない場合などにも表示する。
【００２９】
図４の前記トレー特定手段４２は、前記検出および演算によって得たトレーＴの大きさ（測定値）Ｗ，Ｄと、図６（ｂ）のトレー情報記憶部５１に記憶されたトレーの設定登録値とを比較して、たとえば、以下の手順で、トレーNo.(トレーの種類）を特定する。
まず、トレー特定手段４２は、ストロークキー部１１から入力された商品の呼出No. に対応するトレーNo. を読み出し、読み出した各トレーNo. のトレーの幅Ｗおよび奥行Ｄについて、各々、測定値と設定登録値とを比較し、幅Ｗについての差の絶対値ΔＷと、奥行Ｄについての差の絶対値ΔＤを求める。つづいて、トレー特定手段４２は前記絶対値ΔＷ＋ΔＤの和が最も小さいトレーを特定すべき候補とする。
【００３０】
つぎに、トレー特定手段４２は、前記各絶対値ΔＷおよびΔＤが、共に、予め設定した所定の測定誤差範囲（閾値）ΔＡW ，ΔＡD 内であるか否かを判別し、共に測定誤差範囲ΔＡW ，ΔＡD 内であれば、撮像したトレーが当該トレーNo. であると判断してトレーを特定する。
トレーが特定された場合、マイコン３の表示制御手段４３は、図８（ｂ）の通常使用画面１０ｄに、当該特定されたトレーNo. およびトレー名Ｔｎを表示させる。したがって、オペレータが用いるトレーの種別を認識させることができるから、誤ったトレーNo. のトレーを用いて包装するのを防止し得る。
【００３１】
一方、前記トレー特定手段４２は、各絶対値ΔＷ，ΔＤの一方または双方が所定の測定誤差範囲ΔＡW ，ΔＡD よりも大きい場合は、トレーNo. を特定せずに、全ての種類のトレーについて前述と同様の演算を行い、該全ての種類のトレーの中からトレーNo. の候補を選択する。
このように、当該商品について使用する予定のトレー以外のトレーNo. の候補を選択した場合には、マイコン３の表示制御手段４３は、図８（ａ）の異種トレー表示画面１０ｃをタッチスクリーン１０に表示させる。該異種トレー表示画面１０ｃには、商品情報記憶部５０（図１）に記憶させた使用予定のトレーNo. を表示する使用予定トレーNo. 表示欄１０ｃ１と、候補として選択したトレーのトレーNo. およびトレー名を表示する候補表示欄１０ｃ２とが表示される。また、異種トレーであるエラーメッセージＥｃの一例として「下表（１０ｃ１）の中にトレーが登録されていません」と表示して、選択したトレーが当該商品について使用する予定外のものであることを表示する。該候補として選択されたトレーは、使用予定トレーNo. 表示欄１０ｃ１の空欄にトレーNo. を入力することで使用可能となる。
【００３２】
図４の前記処理内容決定手段４１は、トレーが特定されると、所定のテーブルを検索したり、あるいは、演算式に基づいた計算を行うことで、商品の処理内容を決定する。該処理内容としては、風袋引きをするためのトレー重量、トレーの奥行寸法により定まるフィルムNo.(フィルムの幅）、トレーの幅により定まるフィルム長（カット長さ）、トレーの平面的な寸法により定まるラベルの貼付位置および貼付姿勢がある。
【００３３】
つぎに、前記構成の動作について説明する。
まず、予め、登録モードに設定して、商品の呼出No. 、品名、単価および使用するトレーNo. などを、商品ごとに、タッチスクリーン１０およびストロークキー部１１から設定登録する。また、各トレーNo. ごとに、トレーの奥行、幅、トレー名、トレー重量や図示しないフィルム長、貼付位置および貼付姿勢などを、タッチスクリーン１０およびストロークキー部１１などから設定登録する。
【００３４】
一方、商品を包装する際には、まず、包装モードに設定する。
次に、オペレータは包装する商品の呼出No. を入力した後、内容物Ｍを載せたトレーＴを計量コンベヤ１００上に載置すると、計量手段１０６は重量検出器１０１からの出力を重量に変換してマイコン３に出力する。マイコン３は、重量信号が安定（重量検出器１０１が安定）した時点で、ＣＣＤカメラ２からの光量情報（撮像情報）を取り込む。この後、ＣＰＵ４は図９のフローチャートに示すステップＳ１のエッジ検出を行う。
【００３５】
前記ステップＳ１のエッジ検出後、ステップＳ２に進み、前述の偏り検出手段により、トレーが撮像領域Ａの幅Ｗｏからはみ出していないかどうかを判別する。ステップＳ２において、はみ出していると判断した場合には、ステップＳ３に進み、計量コンベヤ１００の搬送動作を行わせないことにより、計量コンベヤ１００によるリフタ２０１への搬入（取込）を禁止すると共に、図７（ａ）の偏りエラー表示画面１０ａを表示させる。したがって、図１の計量コンベヤ１００の端にトレーを置いても、商品が包装装置２００（図２）内に搬入されないから、商品が本体フレーム２０の入口２１等に衝突したり引っ掛かるのを未然に防止することができる。
【００３６】
一方、図９のステップＳ２において、トレーが所定の撮像領域Ａの幅Ｗｏに入っていると判断した場合は、ステップＳ４に進む。該ステップＳ４では、検知した物体がトレーであるか否かを判別する。すなわち、検出した物体の寸法が図６（ｃ）の寸法範囲記憶部５２の上下限値の範囲内か否かを演算することで、トレーか否かを判別する。該判別の結果、異物である（トレーでない）と判断した場合は、図９のステップＳ５に進み、図１の計量コンベヤ１００によるリフタ２０１への搬入（取込）を禁止することで、当該物体については包装動作を行わせないようにすると共に、図７（ｂ）の異物エラー表示画面１０ｂを表示させる。したがって、計量コンベヤ１００上にエプロンなどの異物を置いても、当該異物については包装装置２００（図２）が動作しないから、トラブルの発生を防止し得る。
【００３７】
一方、図９のステップＳ４において、被検出物の寸法が図６（ｃ）の寸法範囲記憶部５２の上下限値の範囲内で、したがって、トレーであると判断した場合は、図９のステップＳ６に進む。該ステップＳ６では、検知したトレーが包装する予定の商品に使用する予定の（許可された）トレーであるか否かを判別する。すなわち、検出したトレーの寸法が包装予定の商品についてのトレーの寸法であるか否かによって、使用予定（使用許可されている５つのトレーのうちの１つ）のトレーであるか否かを判別する。該判断の結果、予定外のトレーであると判断した場合は、ステップＳ７に進み、計量コンベヤ１００によるリフタ２０１への搬入を待機させると共に、図８（ａ）の異種トレー表示画面１０ｃを表示する。したがって、誤ったトレーに内容物を載せたまま商品を包装するおそれがない。
【００３８】
なお、該異種トレー表示画面１０ｃにおいて、候補表示欄１０ｃ２に表示されたトレーNo. つまり、当該商品については登録されていないが全トレーに含まれているトレーのNo. を使用予定トレーNo. 表示欄１０ｃ１に入力することで、当該トレーNo. のトレーを当該商品について使用することができるようになると共に、タッチスクリーン１０が図８（ｂ）の通常使用画面１０ｄを表示する。
【００３９】
一方、図９のステップＳ６において、検知したトレーが当該商品について使用する予定の（使用許可されている）トレーであると判断した場合には、トレーを特定してステップＳ８に進む。ステップＳ８では、図８（ｂ）の通常使用画面１０ｄが表示されると共に、計量コンベヤ１００がリフタ２０１上に商品（トレーＴ）を搬入し、更に、図９のステップＳ９に進んで前述の包装動作を行わせる。
【００４０】
すなわち、ＣＰＵ４は、トレーNo. を特定した場合には、図６（ｂ）のトレー情報記憶部５１から当該トレーNo. の商品の処理内容を読み出し、図４の計量包装値付制御器１４等に当該処理条件の出力等を行う。また、ＣＰＵ４は、特定されたトレーNo. の風袋重量を計量値から減算して内容物Ｍの正味重量Ｗｃを算出し、該正味重量の情報をラベルプリンタ１２に印字させる。また、計量包装値付制御器１４は特定されたトレーNo. に対応したフィルムNo. およびフィルム長に基づいて商品を包装させる。また、ラベル貼付機１３は出力された貼付位置および貼付姿勢に応じてラベルを貼付する。
【００４１】
ところで、前記実施形態では、商品を撮像した１つの画像を２値化してエッジを検出したが、本発明では、予め背景の画像のみを記憶する第１フレームメモリと、包装時に商品を撮像して記憶する第２フレームメモリとを設け、両フレームメモリを比較して商品のエッジを検出してもよい。また、前記実施形態では、説明を簡略化するために、図５（ａ）の基準線Ｃ１，Ｃ２を縦横に１本ずつとしたが、本発明では前記各基準線Ｃ１，Ｃ２を複数本設けてもよい。
【００４２】
さらに、前記実施形態では、偏り検出手段および寸法検出手段としてＣＣＤカメラ（撮像装置）２、マイコン３（画像処理手段４０）を採用したが、本発明では、前記両手段を他の検出器と信号処理回路で構成してもよい。たとえば、図１０に示すように、多数の反射型の光電検出器３００を設け、トレーＴが搬入コンベヤ上を移動する間に反射光が入射した検出器３００の数からトレーＴの幅Ｗを算出し、一方、透過型の光電検出器３０１，３０２を設け、トレーＴが搬入コンベヤ１００上を移動する間に、光を遮光した時間と搬送速度からトレーＴの奥行Ｄを算出してもよい。また、トレーをセンタリングするセンタリング装置を設けた場合や、あるいは、トレーを後方から押して搬送するプッシャーを設けた場合は、前記センタリング装置やプッシャーのストロークからトレーの寸法を検出してもよい。
【００４３】
また、前記実施形態では、包装装置２００の他に計量値付の機能を有する計量包装値付装置について説明したが、本発明は、前記計量や値付の機能を有しているか否かは問題としておらず、包装機構を有する商品処理装置について適用される。
【００４４】
削除
【００４５】
削除
【００４６】
削除
【００４７】
本発明によれば、誤ったトレーの使用を防止でき、更に、各商品について許可されていないトレーの使用を防止し得る。
【００４８】
また、トレーの品番ないし名称を表示部に表示すれば、トレーの種類の確認ができるから、誤ったトレーの使用を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態にかかる計量包装値付装置の概略斜視図である。
【図２】  同概略の機構を示す断面図である。
【図３】  包装方法を示す斜視図である。
【図４】  計量包装値付装置の概略構成図である。
【図５】  トレーの寸法およびエッジの検出方法を説明するための図である。
【図６】  商品、トレー情報および寸法範囲記憶部の記憶内容の一例を示す図表である。
【図７】  表示画面を示す正面図である。
【図８】  表示画面を示す正面図である。
【図９】  エッジ検出から包装動作に至るフローを示すフローチャートである。
【図１０】  寸法検出手段の他の例を示す斜視図である。
【符号の説明】
２：ＣＣＤカメラ
３：マイコン
４：ＣＰＵ
４０：画像処理手段
４２：トレー特定手段
５：メモリ
５０：商品情報記憶部
５１：トレー情報記憶部
５２：寸法範囲記憶部
１００：計量コンベヤ
１０５：搬送面
２００：包装装置
２０１：リフタ
１０：タッチスクリーン
Ｆ：フィルム
Ｍ：内容物
Ｔ：トレー
【図１】
0003916752.tif 000002
【図２】
0003916752.tif 000003
【図３】
0003916752.tif 000004
【図４】
0003916752.tif 000005
【図５】
0003916752.tif 000006
【図６】
0003916752.tif 000007
【図７】
0003916752.tif 000008
【図８】
0003916752.tif 000009
【図９】
0003916752.tif 000010
【図１０】
0003916752.tif 000011