(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材を載置した下型とクッションパッドを保持した上型との間に熱可塑性樹脂繊維からなる感熱性接着布を介在させ、上型に保持したクッションパッドをこのクッションパッド表面がつぶれない位置まで近接させた状態で下型より加熱蒸気により加熱して感熱性接着布を溶融させることで、ウェブ状の感熱性接着布をドット化して均一分散する接着剤とした後、型締めしてクッションパッドに前記ドット化した接着剤を介して表皮材を押圧・接着させ、次いで、クッションパッド表面がつぶれない位置まで型締めを解いて前記下型より吸引・冷却することによりクッションパッドに表皮材を一体成形することを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項２】
感熱性接着布として粘度が２００pa.s以下のものを用いる請求項１に記載の車両用シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、毛倒れやパッドつぶれがなく、また表面のソフト感にも優れた表皮一体シートを効率よく生産することができる車両用シートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、クッションパッドの表面に表皮材が一体成形された自動車用シートの製造方法として、例えば特開昭６１−１７６３８７号公報に示されるように、クッションパッドの表面に熱可塑性の樹脂繊維からなる感熱性接着布を重ね、その上から表皮材を加熱型で加熱押圧して該感熱性接着布の溶融により表皮材をクッションパッドの表面に接着・一体化するようにしたものが知られている。
【０００３】
ところが、従来のこの種の車両用シートの製造方法においては、表皮材が加熱型で加熱押圧されているため熱と圧力によって起毛を有する表皮材の毛倒れが発生しやすいという問題点や、クッションパッドが塑性変形してつぶれてしまうという問題点があった。また、感熱性接着布への熱伝導が悪いため加熱に十分な時間をかける必要があり成形効率が劣るとともに、表皮材が熱により劣化してしまうという問題点があった。更には、接着剤が大きな塊となって存在しソフト感がなく座り心地を著しく低下させることがあるという問題点もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような従来の問題点を解決し、表皮材の毛倒れやクッションパッドのつぶれを生ずることがなく、また接着剤がドット状に分散しており優れたソフト感を確保することができる表皮一体シートを効率よく生産することができる車両用シートの製造方法を提供することを目的として完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明の車両用シートの製造方法は、表皮材を載置した下型とクッションパッドを保持した上型との間に熱可塑性樹脂繊維からなる感熱性接着布を介在させ、上型に保持したクッションパッドをこのクッションパッド表面がつぶれない位置まで近接させた状態で下型より加熱蒸気により加熱して感熱性接着布を溶融させることで、ウェブ状の感熱性接着布をドット化して均一分散する接着剤とした後、型締めしてクッションパッドに前記ドット化した接着剤を介して表皮材を押圧・接着させ、次いで、クッションパッド表面がつぶれない位置まで型締めを解いて前記下型より吸引・冷却することによりクッションパッドに表皮材を一体成形することを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図面は、ポリウレタンよりなるクッションパッドの表面にファブリックよりなる表皮材が一体成形された自動車用シートを製造する場合を示すものであって、図中１は表皮材２０を載置するための下型、２はクッションパッド２１を保持するための上型、３は下型１の上面に表皮材２０を添装保持するためのクランパー、２２は表皮材２０をクッションパッド２１に接着する目的で両者間に介在される感熱性接着布である。
【０００７】
本発明において感熱性接着布２２は、図３に示されるように、熱可塑性の樹脂繊維からなるウェブ状のものであり、融点は８０〜１２０℃で、後述する加熱工程により容易に溶融して両者を確実に接着するものである。なお、感熱性接着布２２が加熱溶融された場合の粘度は、２００pa.s〔１６０℃の場合〕以下、好ましくは５０〜１５０pa.s〔１６０℃の場合〕程度の低粘度のもので、表皮材２０とクッションパッド２１の接着工程において優れた流動性を発揮して全面にわたり均一に分散・含浸し強固な接着力を発揮するものである。
【０００８】
次に、本発明の成形工程について説明する。
表皮材２０を載置した下型１にクッションパッド２１を保持した上型２を熱可塑性の樹脂繊維からなる感熱性接着布２２を介して押圧・加熱することによりクッションパッドに表皮材を一体成形してなる自動車用シートとする点は、従来のこの種の車両用シートの製造方法と基本的な構成を類似しており、更に本発明では前記クッションパッドと表皮材の接着一体化を加熱工程と、圧縮工程と、冷却工程の３段階処理とした点に特徴を有する。
【０００９】
即ち前記加熱工程は、上型２に保持したクッションパッド２１を該クッションパッド２１の表面がつぶれない位置まで近接した状態で下型１より加熱して感熱性接着布２２を溶融させるものである。なお、加熱源としては下型１に設けられた蒸気供給口４より供給される蒸気が使用され、下型１に形成した多数の透孔６を通じて感熱性接着布２２が加熱される。この加熱工程では、下型１より供給される蒸気が感熱性接着布２２に十分に伝わるので、加熱時間を従来よりも短くすることができるとともに表皮材２０の劣化も最小限に抑えることができる。
【００１０】
なお、この加熱工程で前記感熱性接着布２２が加熱溶融されるが、溶融した時の粘度が従来の６００pa.s〔１６０℃の場合〕程度のものに比べて２００pa.s以下と低粘度であり、次工程の表皮材２０とクッションパッド２１の接着工程において優れた流動性を発揮して表皮材の地糸に含浸が容易で、表皮材２０の全面にわたり均一に分散・含浸し強固な接着力を発揮することとなる。この感熱性接着布２２の溶融過程は、図４に示されるように、(a) ウェブ状のものが(b) 表皮材等と接触している部位で細切れ状態となり(c) 表皮材等の接点に向かって凝集しドット化するものである。この結果、接着剤は表皮材２０の全面に細かく均一分散するので、従来のように接着剤が大きな塊となって存在しソフト感がなく座り心地を著しく低下させるということがなくなる。
【００１１】
次に圧縮工程は、上型２を更に下降してクッションパッド２１に表皮材２０を押圧・接着させるものである。この時、加熱用蒸気の供給は終了しているので、表皮材２０が加熱されることがなく従来のように熱による毛倒れの発生がなくなる。
【００１２】
最後に冷却工程は、前記上型２を再びクッションパッド２１の表面がつぶれない位置まで上昇した状態で下型１より吸引・冷却するものである。なお、この冷却は下型１に設けられたエア吸引口５により吸引冷却して下型１に形成した多数の透孔６を通じて表皮材２０を冷却処理する。この時、上型２による押圧がないため表皮材２０が圧縮されることがなく従来のように熱による毛倒れの発生がなくなる。その後は、常法に従って型開きをした後、製品を離型し次の生産の準備をし、以後同様の手順により効率よく表皮一体シートを生産する。
【００１３】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明は表皮材の毛倒れやクッションパッドのつぶれを生ずることがなく、また、接着剤がドット状に分散しており優れたソフト感を確保することができる表皮一体シートを効率よく生産することができるものである。
よって本発明は従来の問題点を一掃した車両用シートの製造方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す正面図である。
【図２】本発明の実施の形態を示す正面図である。
【図３】感熱性接着布を示す斜視図である。
【図４】感熱性接着布の溶融工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１  下型
２  上型
20  表皮材
21  クッションパッド
22  感熱性接着布
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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