(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷媒ガスを吸入・圧縮するためのシリンダ室（４２）と、
上記シリンダ室（４２）を構成するシリンダ（５５）の外周面に形成された弁座の弁座面（１）と、
上記弁座の弁座面（１）に固定された固定端（２Ｋ）および該弁座面（１）に対して離接可能に設けた開放端（２Ｆ）とを有するリーフ状の弁体（２）と、
上記弁座の弁座面（１）に開口し、前記シリンダ室（４２）に連通するシリンダ吐出孔（４７）とを有し、
上記リーフ状の弁体（２）は、その弾力によって開放端（２Ｆ）側が上記弁座面（１）に接触することにより上記シリンダ吐出孔（４７）を閉止する一方、上記シリンダ室（４２）で圧縮された冷媒ガスのガス圧により開放端（２Ｆ）側が上記弁座面（１）から離れて上記シリンダ吐出孔（４７）を開放し、
上記シリンダ吐出孔（４７）の開放により、上記シリンダ室（４２）で圧縮された冷媒ガスは、そのガス圧で上記シリンダ吐出孔（４７）および上記弁座面（１）と上記リーフ状の弁体（２）との間を通過して吐出ポート（４６）側へ吐出し、
上記弁座面（１）には、互いに連結した第１、第２の筋状の凹凸（５Ｆ、５Ｋ）が設けられ、
上記第１の筋状の凹凸（５Ｆ）は、上記弁体（２）の開放端（２Ｆ）側に位置し、かつ該弁体（２）と弁座面（１）との間を通過する冷媒ガスの流れ方向に沿って形成され、
上記第２の筋状の凹凸（５Ｋ）は、上記弁体（２）の固定端（２Ｋ）側に位置し、かつ上記シリンダ吐出孔（４７）を中心とした同心状に湾曲形成されていること
を特徴とする気体圧縮機。
【請求項２】
上記筋状の凹凸の断面形状が、上記リーフ状の弁体に線接触で接する複数の接触部と、これらの接触部の間の逃げ部とを有することを特徴とする請求項１に記載の気体圧縮機。
【請求項３】
上記弁座面のシリンダ吐出孔を囲う周辺が、上記筋状の凹凸の凸部の稜線と同一平面内にあって上記弁体と接触する環状の接触面として形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の気体圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、冷媒ガスを圧縮する気体圧縮機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
気体圧縮機においては、図７に示すように、冷媒ガスを吸入ポート４１からシリンダ室４２に吸入し、シリンダ室４２内に設けられたベーン４３付きロータ４４（図８参照）を作動して冷媒ガスを圧縮し、圧縮した冷媒ガスを一旦吐出室４５に溜めた後、吐出ポート４６から外部へ送り出す。シリンダ室４２から吐出室４５への冷媒ガス通路には、図８に示すように、シリンダ吐出孔４７側への冷媒ガスの逆流を防止する吐出弁４８が設けられている。なお、図８における４９は、上記冷媒ガス通路の一部を構成する吐出室前室である。
【０００３】
上記吐出室４５の底部には、潤滑油を溜めておく油溜り５０があって、この油溜り５０の潤滑油は、吐出室４５の冷媒ガス圧力により油通路５１を経由してロータ軸受５２、シリンダ室４２、図７、図８のようなベーン式気体圧縮機の場合は、更に、ロータ４４のベーン溝底部５３の空隙へそれぞれ適量圧送されて、ロータ軸受５２の潤滑剤、シリンダ５５とベーン４３との摺接面の潤滑剤、ベーン４３をシリンダ５５内壁面に押圧する圧油に供される。このように気体圧縮機内に供給される潤滑油は、気化して冷媒ガスに混入され、冷媒ガスとともに吐出ポート４６から気体圧縮機に接続されているコンデンサ、エバポレータ等の冷媒ガス循環系（図示省略）を巡って吸入ポート４１へ戻り、吸入室５４、シリンダ室４２、吐出弁４８、吐出室４５、吐出ポート４６と、繰り返し循環するようになる。冷媒ガスに混入した油は、シリンダ５５外周に形成された吐出弁４８の弁座面１とこれに押圧される薄いリーフ状の金属製弁体２との間で少量が液化して付着する。少量の油は、弁座面１と弁体２との密着性をよくして、吐出室４５からシリンダ室４２への冷媒ガスの逆流防止作用を確実にする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
圧縮出力を増すべく、気体圧縮機のロータ４４の回転を上げていくと、吐出室４５の圧力が上昇し、油溜り５０からより多くの油がロータ軸受５２、シリンダ室４２、ベーン溝底部５３へ送られるようになる。その結果、冷媒ガスに混入する油もその比率を増してくる。そして、吐出弁４８の弁座面１と弁体２との間の油量も増加し、油膜の表面張力で平滑な弁座面１に接触面が平滑な弁体２が張り付いてしまい、リーフ状の弁体２自身の弾力、吐出室４５の圧力上昇に加えてこの油膜の表面張力が強く作用して、弁体２を弁座面１から剥がして隙間を作り、冷媒ガスをシリンダ室４２から吐出室４５へ送り込むのに多くの動力を消費してしまうようになる。
【０００５】
このように、吐出弁４８に生じる油膜の表面張力による抵抗力の急増が、気体圧縮機を高速運転しても、その割りに圧縮出力が上がらず、圧縮効率が低下する原因となっている。
【０００６】
そこで、この発明は、気体圧縮機を高速運転しても、吐出弁に付着する油膜の表面張力による抵抗力が増えず、気体圧縮機の動力損失が増すことのない気体圧縮機を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述の問題を解決するために、請求項１の発明は、冷媒ガスを吸入・圧縮するためのシリンダ室（４２）と、上記シリンダ室（４２）を構成するシリンダ（５５）の外周面に形成された弁座の弁座面（１）と、上記弁座の弁座面（１）に固定された固定端（２Ｋ）および該弁座面（１）に対して離接可能に設けた開放端（２Ｆ）とを有するリーフ状の弁体（２）と、上記弁座の弁座面（１）に開口し、前記シリンダ室（４２）に連通するシリンダ吐出孔（４７）とを有し、上記リーフ状の弁体（２）は、その弾力によって開放端（２Ｆ）側が上記弁座面（１）に接触することにより上記シリンダ吐出孔（４７）を閉止する一方、上記シリンダ室（４２）で圧縮された冷媒ガスのガス圧により開放端（２Ｆ）側が上記弁座面（１）から離れて上記シリンダ吐出孔（４７）を開放し、上記シリンダ吐出孔（４７）の開放により、上記シリンダ室（４２）で圧縮された冷媒ガスは、そのガス圧で上記シリンダ吐出孔（４７）および上記弁座面（１）と上記リーフ状の弁体（２）との間を通過して吐出ポート（４６）側へ吐出し、上記弁座面（１）には、互いに連結した第１、第２の筋状の凹凸（５Ｆ、５Ｋ）が設けられ、上記第１の筋状の凹凸（５Ｆ）は、上記弁体（２）の開放端（２Ｆ）側に位置し、かつ、該弁体（２）と弁座面（１）との間を通過する冷媒ガスの流れ方向に沿って形成され、上記第２の筋状の凹凸（５Ｋ）は、上記弁体（２）の固定端（２Ｋ）側に位置し、かつ、上記シリンダ吐出孔（４７）を中心とした同心状に湾曲形成されていることを特徴とするものである。
【０００８】
筋状の凹凸により弁座面と弁体との接触面積を減らして、弁座面と弁体との間の油膜の表面張力を弱くし、シリンダ吐出孔側のガス圧力により弁体を弁座面から離しやすくする。弁体が弁座面から僅かに離れた状態では、弁座面と弁体との間を弁座面に沿って流れる冷媒ガスの流れ方向に筋状の凹凸を沿わせてあるから、ガスが受ける流体抵抗は小さく、弁座面と弁体との狭い間隔を損失少なく冷媒ガスが通過する。
【００１０】
上記のような弁体とその弁座の弁座面とを備えた吐出弁では、弁体の開放端側において弁体が弁座面から離れた時の隙間が大きくなるから、シリンダ吐出孔から流入する冷媒ガスは該弁体の開放端側に向けて流れる。隙間が小さい弁体の固定端側や固定端側に近い方向（開放端、固定端の中間方向）への流体抵抗は大きく、これらの方向にガスを流すと損失が増す。
【００１１】
請求項１の発明における湾曲線と平行線とを組み合わせた筋状の凹凸の形状により、冷媒ガスは、流体抵抗の大きい方向の流れがシリンダ吐出孔回りの湾曲線状の凹凸により遮られ、流体抵抗の小さい開放端へ向けて、平行線状の凹凸に沿って損失少なく、効率良く流れる。
【００１２】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、上記筋状の凹凸（５Ｆ、５Ｋ）の断面形状が、上記リーフ状の弁体（２）に線接触で接する複数の接触部（５ｔ）と、これらの接触部（５ｔ）の間の逃げ部（５ｂ）とを有することを特徴とするものである。
【００１３】
請求項２の発明においては、弁座面と弁体との（微視的な）接触面積が弁体の広さに比べて非常に小さいので、油膜の表面張力が小さく、気体圧縮機の動力損失が極めて少ない。
【００１４】
請求項３の発明は、請求項１または請求項２の発明において、上記弁座面のシリンダ吐出孔を囲う周辺が、上記筋状の凹凸の凸部の稜線と同一平面内にあって上記弁体と接触する環状の接触面として形成されていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項３の発明においては、シリンダ吐出孔が弁体により微小な隙間なしで良好に密封される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態を、以下、図面を参照して説明する。
【００１７】
図１は、この発明の一実施の形態を示す正面図、図２は、図１の弁座面を示す平面図、図３の（ａ）は、図２のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は、図２のＢ−Ｂ断面図である。
【００１８】
図１において、１は吐出弁４８を構成する弁座の弁座面で、この弁座面１は、シリンダ５５（図８参照）の外周面の一対の切り欠き状部分の表面に形成されている。２は厚さ０．２〜０．２５ｍｍ程の表面平滑な高炭素鋼板製で弾性のあるリーフ状の弁体、３は、この弁体２が冷媒ガス流の勢いにより（図面の上方に）変形し過ぎるのを防ぐバルブサポートで、これらの弁体２とバルブサポート３とは、その一側が固定ねじ４によってシリンダ５５の弁座面１側に共締めにより固定されていて、固定端２Ｋを形成し、弁体２の他側は弁座面１と弾性変形により離接自在となっていて、開放端２Ｆを形成している。上記リーフ状の弁体２は、弁体自体の弾力により、通常は、弁座面１に接触しており、シリンダ吐出孔４７を、図１のように、閉止状態にしている。この閉止状態では、吐出ポート４６（図７参照）側の冷媒ガスのシリンダ室４２への逆流が防止される。上記バルブサポート３の開放端２Ｆ側は、弁座面１および弁体２からやや離れて浮かしてあり、その間の隙間の範囲内で弁体２が弾性変形できるようになっている。
【００１９】
４７は、上記シリンダ５５の弁座面１に開口したシリンダ吐出孔で、このシリンダ吐出孔４７は、上記開放端２Ｆ側に配設され、かつ、気体圧縮機のシリンダ室４２に連通している（図８参照）。なお、図８における上記切り欠き状部分とシリンダカバー５６との間に形成された吐出室前室４９は図７に示した吐出室４５に連通し、この吐出室４５は上記吐出ポート４６に連通している。
【００２０】
上記弁体２は、シリンダ室４２により吸入・圧縮されたシリンダ吐出孔４７の冷媒ガスのガス圧によって、図１の紙面の上方に、弾性変形し、開放端２Ｆとその周辺の弁体２が弁座面１から離れて、吐出弁４８を開放状態にする。なお、弁体２の弾性変形はバルブサポート３に阻止されるから、冷媒ガスのガス圧によって弾性変形域を越えて曲がってしまうことはない。
【００２１】
吐出弁４８が開放状態のときは、シリンダ室４２により吸入・圧縮された冷媒ガスは弁座面１と弁体２との間を弁座面１に沿うように通過し、図７に示した吐出室４５経由で吐出ポート４６側に送られる。
【００２２】
リーフ状の弁体２は、この実施の形態では、図２に二点鎖線で示したように、４個のシリンダ吐出孔４７、‥‥、４７に対応して開放端２Ｆ側がフォーク状に４分割され、その基部は固定端２Ｋとなってひとつに一体化されており、この基部が固定ねじ４、４によって固定されている。このように、開放端２Ｆ側がフォーク状に分割されている理由は、複数のシリンダ吐出孔４７から吐出される冷媒ガスの流路を極力広げ、流路抵抗を少くするためと、弁体２の曲がり部の断面積を小さくすることで曲げ力を小さくし、過圧縮を極力少くするためである。
【００２３】
弁体２、‥‥、２の上を覆うバルブサポート３は、弾性変形させるものではないが、冷媒ガスの流路抵抗を少くするために、弁体２とほぼ同様の平面形状となっている。
【００２４】
吐出弁４８が開放状態のときの弁座面１と弁体２との隙間を流れる冷媒ガスの流れ方向は、主に隙間が大きい開放端２Ｆ方向となり、これと直交方向（図２の紙面水平方向）は流体抵抗が大きく、冷媒ガスの流れはやや少なく、固定端２Ｋ方向は流体抵抗が更に大きくて冷媒ガスの流れは更に少なくなる。
【００２５】
この実施の形態においては、流体抵抗が少なくて弁座面と弁体との間を通過する冷媒ガスが多く流れる方向に沿って、弁座面１の開放端２Ｆ側に、互いにほぼ平行な第１の筋状（引き目状）の凹凸５Ｆを形成し、冷媒ガスを一層流れやすくしている。
【００２６】
また、更に、流体抵抗が大きい、弁座面１のシリンダ吐出孔４７よりも固定端２Ｋ側やその周辺には、シリンダ吐出孔４７を中心としたほぼ同心状に湾曲した第２の筋状の複数の凹凸５Ｋを形成して、上記第１の筋状の凹凸５Ｆに互いに連結してあり、流体抵抗の大きい方向へのガス流を阻止して、筋状の凹凸に沿って第１の筋状の凹凸５Ｆへ導くようにしている。従って、シリンダ室４２で圧縮されシリンダ吐出孔４７を経由した冷媒ガスは、その大部分が上記第２および第１の筋状の凹凸に沿って流れ、弁座面１と弁体２との隙間が大きくて流体抵抗がもっとも少ない開放端２Ｆ側を通って吐出ポート４６側へ送られる。
【００２７】
上記第１の筋状の凹凸５Ｆおよび第２の筋状の凹凸５Ｋの断面形状は、図４に示すように、複数の山の部分の微小長さで弁座２に接する接触部５ｔ、５ｔ、‥‥と、これらの接触部５ｔ、５ｔ、‥‥の間の逃げ部５ｂ、５ｂ、‥‥とを有するようにして、弁座面１とリーフ状の弁体２との接触が、面接触でなく、線接触となるようにしてある。
【００２８】
図４（ａ）は、断面形状が三角波形とした筋状の凹凸、図４（ｂ）は、断面形状が、頂点が少し潰れた三角形をやや大きい逃げ部で間を空けて配置した筋状の凹凸、図４（ｃ）は、断面形状が、幅が狭い接触部とやや幅の広い逃げ部を組み合わせた筋状の凹凸、そして、図４（ｄ）は、断面形状が、凸円弧状の接触部と平らな逃げ部を組み合わせた筋状の凹凸の例をそれぞれ示す。いずれの断面形状の例も、複数の接触部５ｔ、５ｔ‥‥の頂点の微小の長さ部分がリーフ状の弁体２に接するようになっている。
【００２９】
筋状の凹凸５Ｆ、５Ｋの高さｈと筋のピッチｐは、使用する冷媒ガス、潤滑油の種類に応じて、実験的に定めることが好ましいが、この実施の形態では、およそ凹凸の高さｈ＝０．０１〜０．０３ｍｍ、筋のピッチｐ＝０．０１〜０．１０ｍｍとして、良好な結果を得た。
【００３０】
上述の図１の実施の形態になる吐出弁の動作を以下に説明する。
【００３１】
［気体圧縮機が運転を休止した場合］
気体圧縮機が運転を休止すると、吐出室４５側、吐出室前室４９のガス圧がシリンダ室４２側、シリンダ吐出孔４７のガス圧より高くなり、吐出室前室４９の冷媒ガスは、弁座面１と弁体２との隙間からシリンダ吐出孔４７へ逆流しようとする。弁座面１と弁体２との間には、図３および図４に示すような弁座面１の筋状の凹凸があり、その凹部と弁体２との間は、例え、弁座面１と弁体２とが密着していても、逃げ部５ｂに空間（隙間）が存在し、この空間から冷媒ガスが逆流しそうである。しかし、実際の気体圧縮機においては、気体圧縮機の運転により、油溜まり５０の潤滑油が気化して循環するから、循環路の壁面等には液化した潤滑油が付着しており、この逃げ部５ｂの空間にも液体の潤滑油が付着していて、この潤滑油が適度の表面張力を伴って空間を塞ぐから、冷媒ガスの逆流は阻止されている。
【００３２】
［気体圧縮機が高速運転する場合］
気体圧縮機の運転により、シリンダ室４２で圧縮された冷媒ガスは、シリンダ吐出孔４７に至り、吐出室前室４９よりも高圧となってその圧力差が弁体２の弁座面１を押圧する弾力と弁座面１・弁体２間の潤滑油の表面張力とに打ち勝って、弁体２を弁座面１から引き離し、冷媒ガスは、シリンダ吐出孔４７から吐出室前室４９へ吐出する。
【００３３】
気体圧縮機の運転が高速になるにしたがい、弁座面１・弁体２間の潤滑油の量が増し、その表面張力も強くなる。従来の筋状の凹凸のない弁座面を用いた場合は、弁座面と弁体とが全面で密着するので、その間の潤滑油の表面張力が非常に強まり、弁体の弁座面からの引き離しが困難になって、引き離しに多くのパワーを費やしてしまい、気体圧縮機を高速運転してもその割りに出力が上がらなかったのであるが、この実施の形態においては、弁座面１と弁体２との密着部分が接触部５ｔの線接触のみとなっているから、潤滑油の表面張力は過大にならず、容易に弁体２を弁座面１からの引き離すことができる。したがって、パワーロスが大幅に減少して、高速運転に応じた出力が得られる。
【００３４】
更に、この実施の形態では、湾曲線と平行線とを組み合わせた筋状の凹凸５Ｋ、５Ｆの形状により、弁座面１と弁体２との隙間を通る冷媒ガスは、流体抵抗の大きい方向（弁体２の固定端側２Ｋとその周辺部）の流れがシリンダ吐出孔４７回りの湾曲線状の凹凸５Ｋにより遮られ、流体抵抗の小さい開放端（固定端の反対側）へ向けて、平行線状の凹凸５Ｆに沿って損失少なく、効率良く流れるから、一層この間のパワーロスが少なくなる。
【００３５】
図５および図６は、この発明の他の実施の形態の弁座面を示す。弁座面に形成する筋状の凹凸の断面形状は、図２、図３の弁座面と同様の図４に示したものを用いた。
【００３６】
この弁座面においては、弁座面１のシリンダ吐出孔４７を囲う周辺が、筋状の凹凸５Ｋ、５Ｆの凸部の稜線５ｔとほぼ同一平面内にあって弁体２と接触する環状の接触面１Ｓを形成している。その他は、図２、図３の弁座面と同様である。
【００３７】
図５および図６に示した実施の形態においては、弁座面１と弁体２との密着面積が図２および図３の実施の形態より僅かに増えるだけで、弁体２引き離しに逆らう表面張力はほとんど変わらず、パワーロスは少ないままであり、一方、弁座面１と弁体２が接触した状態では、シリンダ吐出孔４７は、潤滑剤の油膜がなくても、環状の接触面１Ｓと弁体２の接触面１Ｓに接する部分により完全に密閉されるから、冷媒ガスの逆流防止作用は一層強化される。
【００３８】
この発明の請求項１における「筋状の凹凸」および請求項２における「第１の筋状の凹凸」は、上述の実施の形態の他、例えば、筋状の凹凸を冷媒ガスの流れ方向に沿わせて開放端２Ｆ側にシリンダ吐出孔４７を中心に放射状に配設することもできる。また、この発明の「筋状の凹凸」は、冷媒ガスの流れを整えるものであれば、そのピッチも均一である必要性はないし、断面形状が同種のものである必要性もない。
【００３９】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、この発明によれば、気体圧縮機を高速運転しても、吐出弁における動力損失が増大せず、効率的に強力な気体圧縮を行なうことができる。
【００４０】
すなわち、請求項１の発明においては、吐出弁の弁座の弁座面にリーフ状の弁体を接触させ、弁座面に開口し、かつ、気体圧縮機のシリンダ室に連通するシリンダ吐出孔を開放・閉止自在として、シリンダ室により吸入・圧縮された冷媒ガスのガス圧により開放され、冷媒ガスを弁座面・弁体間を通過させながら吐出ポート側に送るとともに、吐出ポート側の冷媒ガスのシリンダ室への逆流を弁体の閉止動作により防止する気体圧縮機において、吐出弁の弁座面と弁体との間を通過する冷媒ガスの流れ方向に沿った筋状の凹凸を上記弁座面に形成したから、弁座面と弁体との間の油膜の表面張力を弱まり、シリンダ吐出孔側のガス圧力により弁体を弁座面から離しやすくする。弁体が弁座面から僅かに離れた状態では、弁座面の筋状の凹凸により、ガスが受ける流体抵抗は小さく、弁座面と弁体との狭い間隔を損失少なく冷媒ガスが通過する。
【００４１】
請求項２の発明においては、請求項１の発明において、上記リーフ状の弁体の一側が弁座面側に固定されて固定端側を形成し、他側が弁座面と離接自在となっていて開放端側を形成し、上記開放端側に上記冷媒ガスの流れ方向に沿った第１の筋状の凹凸が形成されるとともに、上記固定端側には上記シリンダ吐出孔を中心としたほぼ同心状に湾曲した第２の筋状の凹凸が形成されて、上記第１の筋状の凹凸と第２の筋状の凹凸とが互いに連結されるようにしたから、冷媒ガスは、流体抵抗の大きい方向の流れがシリンダ吐出孔回りの湾曲線状の凹凸により遮られ、流体抵抗の小さい方向へ向けて、平行線状の凹凸に沿って損失少なく、効率良く流れる。
【００４２】
請求項３の発明においては、請求項１または請求項２の発明において、筋状の凹凸の断面形状が、上記リーフ状の弁体に微小長さで接する複数の接触部と、これらの接触部の間の逃げ部とを有するようにしたから、弁座面と弁体との（微視的な）接触面積が弁体の広さに比べて非常に小さいので、油膜の表面張力が小さく、気体圧縮機の動力損失が極めて少ない。
【００４３】
請求項４の発明においては、請求項１または請求項２の発明において、吐出弁の弁座面のシリンダ吐出孔を囲う周辺が、上記筋状の凹凸の凸部の稜線とほぼ同一平面内にあって弁体と接触する環状の接触面を形成したもので、シリンダ吐出孔が弁体により隙間なく良好に閉止され、冷媒ガスの逆流防止作用が一層確実になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施の形態を示す要部正面図。
【図２】図１の弁座面を示す平面図。
【図３】（ａ）は、図２のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は、図２のＢ−Ｂ断面図。
【図４】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）および（ｄ）は、それぞれ、弁座面に形成した筋状の凹凸の断面形状を示す拡大断面図。
【図５】この発明の他の実施の形態の弁座面を示す平面図。
【図６】（ａ）は、図５のＸ−Ｘ断面図、（ｂ）は、図５のＹ−Ｙ断面図。
【図７】この発明の気体圧縮機の一実施の形態を示す断面図。
【図８】図７のＥ−Ｅ断面図。
【符号の説明】
１  弁座面
１Ｓ  環状の接触面
２  弁体
２Ｆ  開放端
２Ｋ  固定端
５Ｆ  第１の筋状の凹凸
５Ｋ  第２の筋状の凹凸
５ｔ  接触部（稜線）
５ｂ  逃げ部
４２  シリンダ室
４６  吐出ポート
４７  シリンダ吐出孔
４８  吐出弁
【図１】
0003916797.tif 000002
【図２】
0003916797.tif 000003
【図３】
0003916797.tif 000004
【図４】
0003916797.tif 000005
【図５】
0003916797.tif 000006
【図６】
0003916797.tif 000007
【図７】
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【図８】
0003916797.tif 000009