(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂系繊維材料と、その繊維材料が溶融する温度よりも低い温度で溶融する熱可塑性樹脂系バインダー材料とを混合し成形型内で圧縮してクッションパッドを成形し、該クッションパッドに包着されるカバーの固定部となる高密度部位を備えるクッションパッドの製造方法であって、
前記繊維材料と前記バインダー材料との混合材料を成形型内に充填密度が一定となるように充填するとともに、圧縮成形時の成形型距離であるクリアランスに対し、充填時のクリアランスの比を、他の部位よりも大きくして高密度部位を形成することを特徴とするクッションパッドの製造方法。
【請求項２】
前記高密度部位の密度が０．０５ｇ／ｃｍ３以上である請求項１記載のクッションパッドの製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂系バインダー材料が、繊維状である請求項１又は請求項２記載のクッションパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば、自動車用シートや各種シート等のパッド体に用いられる成形体に関し、詳しくは、繊維を成形して得られる成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、家具におけるイスや自動車等の乗り物や座席の着座部及び／又は背部（以下、単にこれらをシートという。）を構成するパッド体が、繊維材料を成形することにより得られている。
かかるパッド体は、例えば捲縮加工を施したポリエステル繊維等の繊維材料を用い、この繊維材料よりも低融点を有する熱可塑樹脂製繊維をバインダ材料として、これらの成形材料の混合物を所定の形状に加圧・加熱し、その後冷却して、バインダ材料の溶融固化を利用して繊維材料同士を接着して成形することにより得られている。捲縮加工を施した繊維材料を用いることにより、パッド体に弾性が付与される。
【０００３】
このような繊維材料を成形したパッド体は、ウレタンフォーム等の熱硬化性樹脂を用いた従来のパッド体に比較すると、リサイクル性に優れている場合が多い。一旦成形したパッド体を解繊することができれば、成形前の繊維材料が得られるからである。
【０００４】
一般に、パッド体１００にカバー１０２を包着し固定しようとする場合、図１０に示すように、カバー１０２裏面に縫着された吊り布１０４の内部に挿入した吊りワイヤー１０６を、パッド体１００の成形と同時にパッド体１００内に固定したインサートワイヤー１０８に、ホグリング１１０を介して固定している。インサートワイヤー１０８がパッド体１００に固定される場合、インサートワイヤー１０８には、パッド体１００に固定されるインサートワイヤー固定部１１２ａと、インサートワイヤー１０８が露出されるかあるいは浅く内在されてホグリング１１０により係止しやすくなっているカバー固定部１１２ｂとが形成される。
図１１に示すように、繊維材料のパッド体１００の成形の際には、成形型１２０内にワイヤー１０８を設置しておいて繊維材料を型１２０のキャビティに充填するが、インサートワイヤー固定部１１２ａ周辺を成形する部位（ワイヤー１０８と型１２０との間の隙間）に繊維材料が充填されにくい。このため、インサートワイヤー固定部１１２ａ周辺での成形密度が低くなり、十分な強度でインサートワイヤー１０８をパッド体１００に固定できなかった。
そこで、キャビティにおけるインサートワイヤー固定部１１２ａの周辺部位に、繊維マット等をセットして、予めインサートワイヤー１０８と型１２０との間の隙間を充填しておき、この繊維マットとその後型内に充填された繊維材料とを成形時に一体化することにより、インサートワイヤー１０８をパッド体１００に固定することが行われている。
【０００５】
しかしながら、このようにインサートワイヤー１０８をパッド体１００内に内在させる方法では、インサートワイヤー１０８以外にも、繊維マットという部品が増加し、かつ作業効率も低下する。また、成形体１００内にインサートワイヤー１０８を有するために、リサイクル時における分別作業が必要となってしまう。
【０００６】
そこで、本発明では、繊維材料を成形して得られる成形体において、インサートワイヤーを用いることなく、カバー固定部を備えるようにすることを、その目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するための手段として、本発明では、以下の成形体を提供する。
すなわち、本発明は、繊維材料を成形して得られる成形体であって、この成形体に包着されるカバーの固定部（以下、カバー固定部という。）として高密度部位を備える繊維成形体を提供する。
この成形体によると、カバー固定部が、高密度部位によって形成されているため、インサートワイヤーがなくても、カバーを固定可能な構造とされる。
【０００８】
また、この成形体において、前記高密度部位の密度が０．０５ｇ／ｃｍ3 以上である繊維成形体を提供する。
この繊維成形体によると、繊維成形体をシートのパッド体として用いる場合に好ましいカバー固定部を備えた成形体となっている。
【０００９】
また、本発明は、繊維材料を成形して得られる成形体の高密度部位に、この成形体に包着されるカバーが係止具により固定されたカバー包着体を提供する。
このカバー包着体によると、成形体にワイヤーを内蔵させることなくカバーが固定される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
本発明において、成形体を成形するための繊維材料の材質は特に限定しない。セルロース系繊維等の天然高分子材料の他、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む、以下、同じ。）、熱硬化性樹脂、ゴムであってもよい。これらの各種繊維材料は単独で用いても、また、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
成形体の弾性を考慮すると、ゴム、熱可塑性樹脂系、特に熱可塑性エラストマーの繊維材料等、弾性を備えた繊維材料であることが好ましい。また、繊維材料が捲縮加工を施されてあることも好ましい。
リサイクル性を考慮すると、熱可塑性樹脂系繊維材料あるいはセルロース系繊維材料であって、熱硬化性樹脂系繊維材料を含んでないことが好ましい。
繊維材料の形態は、通常、バラ状のものを用いる。サイズは特に問わないが、長さ２０〜１００ｍｍ程度の繊維長のものであることが好ましい。繊維としては、長繊維あるいは短繊維であるかも問わない。
【００１１】
繊維材料を成形するにあたっては、繊維材料に一定の形態を付与するために繊維材料同士を接着等の固着させる必要がある。すなわち、バインダー材料が必要である。
バインダー材料としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が用いられる。バインダー材料の形態としては、粒状、粉末状、チップ状あるいは繊維状等、特に問わないで用いることができる。成形材料たる繊維材料との混合性及び成形性を考慮すると、繊維状であることが好ましい。繊維状のバインダー材料は、通常、バラ状のものを用いる。
【００１２】
成形体を構成する繊維材料が熱可塑性樹脂系繊維材料の場合に、成形時にこの熱可塑製樹脂系繊維材料が溶融可能な温度にまで加熱すれば、かかる繊維材料自体をバインダー材料とすることもできる。
繊維材料が熱可塑性樹脂系であれば、繊維材料よりも低い融点を有する熱可塑性樹脂系のバインダー材料とすることが好ましい。かかる場合には、一旦成形した成形体を、再び、バインダー材料のみが溶融し、繊維材料が溶融しない温度に加熱することにより、成形体の成形状態を緩ませて、繊維材料を解繊することができ、繊維材料をリサイクルすることができるからである。
熱可塑性樹脂系繊維材料の融点温度は、熱可塑性樹脂系バインダー材料の融点温度よりも１０℃以上高いことが好ましい。より好ましくは２０℃以上であり、さらに好ましくは４０℃以上である。
また、繊維材料がセルロース系繊維材料である場合にも、この繊維材料が溶融したり分解する温度よりも低い融点を有する熱可塑性樹脂系のバインダー材料を用いることによって、セルロース系繊維材料をリサイクルすることができる。
【００１３】
したがって、成形材料の好ましい組み合わせは、熱可塑性樹脂系繊維材料とこの繊維材料よりも低融点の熱可塑性樹脂系の繊維状バインダー材料との組み合わせである。繊維材料とバインダー材料とは、異種の熱可塑性樹脂であっても同種の熱可塑性樹脂であってもよい。
具体的には、ポリエステル系繊維材料とこの繊維材料よりも低融点のポリエステル系繊維状バインダー材料との組み合わせ、ポリエステル系繊維材料とこの繊維材料よりも低融点のポリブチレンテレフタレート系繊維状バインダー材料との組み合わせ、ポリエステル系繊維材料とこの繊維材料よりも低融点のポリアミド系繊維状バインダー材料との組み合わせ等が挙げられる。
また、セルロース系繊維材料と、この繊維材料が溶融したり分解する温度よりも低い融点を有する熱可塑性樹脂系のバインダー材料との組み合わせも好ましい。
【００１４】
成形材料は、繊維材料とバインダー材料とを混合することにより得られる。
繊維材料とバインダー材料との配合比は特に限定しないが、繊維材料：バインダー材料（重量比）は、９０：１０〜６０：４０の範囲であることが好ましい。
また、繊維材料と繊維状バインダー材料とを用いる場合、繊維材料に比してバインダー材料を細径とするのが好ましい。
なお、成形体に用いる成形材料には、繊維材料とバインダー材料の他にも、各種材料を添加することが可能である。
【００１５】
成形材料を成形する方法としては、特に限定しない。
成形型によって形成され圧締めされていない成形材料が充填される充填空間内に、吸引、圧送、あるいは積層によって成形材料を充填し、その後、型を圧締めし加熱してバインダー材料により繊維材料を固着して成形する方法が、通常用いられる。
充填空間の形態は、成形型の成形面によって規定され、成形型の型閉じ時のキャビティよりも大きく形成される。
成形材料の成形型へ充填方法は、従来公知の各種方法や装置を利用できる。充填方法としては、作業効率等の点から、吸引あるいは圧送による方法、あるいは吸引と圧送とを組み合わせた方法を好ましく用いることができる。
充填の際の成形材料の密度は、０．００５〜０．０３ｇ／ｃｍ3 であることが好ましい。
なお、吸引や圧送による充填の場合には、成形材料は混合状態で成形型に充填され、積層による場合には、混合された成形材料に対してニードルパンチングや押圧等を施して適当な厚みのマット状として成形型に充填される。
【００１６】
次に、成形型の充填空間に充填された成形材料を圧締めし、加熱して、成形する。
本発明においては、成形体に高密度部位を付与する。ここで、高密度部位とは、成形体の他の部分に比して密度が高い部分である。
好ましくは、密度が０．０５ｇ／ｃｍ3 以上である。より好ましくは、０．１５ｇ／ｃｍ3 以上である。０．１５ｇ／ｃｍ3 以上であると、カバーを強固に成形体に包着する際において必要とされる強度（１００Ｎ）が確保される。また、密度の上限は、成形上、好ましくは、０．３ｇ／ｃｍ3 以下である。
なお、繊維材料及びバインダー材料ともに熱可塑性樹脂系材料を用いるときは、バインダー材料が溶融するが繊維材料が溶融しない温度に成形材料を加熱する。
【００１７】
成形体に高密度部位を付与するには、高密度部位を付与しようとする成形部位における成形材料の圧締めの程度を、他の部位よりも大きくすることによる。
例えば、通常行われる吸引あるいは圧送による成形材料の充填方法によれば、成形材料の充填空間における充填密度が略一定となるので、成形時のクリアランス（型閉じ時の成形空間（キャビティ）における成形型間距離）に対する成形材料充填時のクリアランスの比を、他の部位よりも大きくすることにより、高密度部位が得られる。つまり、充填時から成形時に移行する際の、成形型の圧締め量（成形型の移動量）が成形型の全体で同一であれば、充填時及び成形時のクリアランスが小さいほど、圧締めの程度が大きいことになる。
【００１８】
吸引あるいは圧送によって成形材料を充填した場合について図１及び図２に例示して説明する。
図１は、本発明の繊維成形体の一例を示した図である。この繊維成形体２は、自動車用シートのクッションパッドに用いられる。繊維成形体２は、中央座面部４と、左右のサポート部６、８と、中央座面部４と左右のサポート部６、８との境界には溝状の凹部１０、１２を備えている。
図２には、繊維成形体２を成形するための上型１４と下型１６とによって形成された充填空間に成形材料が充填された状態が示されている。左側の充填状態における凹部成形部位における断面が右側に示されている。
右側の充填状態において、明らかであるように、凹部成形部位の断面においては、充填空間のクリアランスが大きい部位２０と小さい部位２２とが形成されている。充填空間のクリアランスの大小は、通常、成形空間（キャビティ）におけるクリアランスの大小に対応する。
吸引あるいは圧送による充填によれば、どの充填部位においても、ほぼ均一な密度で成形材料が充填されるので、上下型１４、１６が型閉じされ、いずれの充填部位においても等しい距離だけ圧締めされることにより、クリアランスの大きい部位２０とクリアランスの小さい部位２２とでは、圧締めの程度が異なってくる。すなわち、クリアランスの小さい部位２２では、大きい部位２０に比較して圧締めの程度が大きくなる。
図２における充填状態の後、型閉じされ圧締めされて得られた成形体が図３に示されている。クリアランスの大きい部位２０に対応する成形体の部位は、部位２４であり、クリアランスの小さい部位２２に対応する成形体における部位は、部位２６である。図３の左側の成形状態は、図２の左側の充填状態に対応するものであり、図３の右側の成形状態は、図２の右側の充填状態に対応するものである。圧締めの結果、部位２６での成形密度は部位２４に比較して高くなっている。かかる部位２６がカバー固定部とされる。
【００１９】
通常行われる積層による成形材料の充填方法によれば、充填量及び密度が略一定となるため、やはり、成形時のクリアランス（型閉じ時の成形空間（キャビティ）における成形型間距離）に対する成形材料充填時のクリアランスの比を、他の部位よりも大きくすることにより、高密度部位が得られる。換言すれば、成形型のクリアランスを小さくすることにより高密度部位が得られる。
なお、積層充填方法において、特定の成形部位に追加の成形材料を付与すれば、当該部位において成形材料の充填量を増加させることができるので、特にクリアランスを他の部位よりも小さくしなくても高密度部位が得られる。
【００２０】
さらに、吸引、圧送、積層による充填方法により、一旦、中間的な成形型を用いて特定の部位の成形密度を高くした中間成形体（プレ成形体ともいう。）を成形し、かかる中間成形体を、最終形状を付与する成形型に充填して、中間成形体における高密度成形部位を、最終成形体の高密度部位として成形することができる。この方法によれば、クリアランスを他の成形部位に比較して極端に小さくしなくても、効果的に高密度部位を得ることができる。
【００２１】
このようにして得た高密度部位が、カバー固定部とされる。
カバーの形態、材質は特に限定しないが、通常、織物、編み物、皮革、合成樹脂製シート等のシート状体である。
カバーの固定方法は、成形体に包着したカバーと高密度部位とを、何らかの係止材を介在させて固定することによる。係止材の形態、材質は、特に限定しない。成形体とカバーとを固定できる介在物であれば足りる。
例えば、カバーの裏面側に形成した吊り布内にワイヤー（吊りワイヤー）を挿入しておき、このワイヤーに係止したホグリング等の係止材を高密度部位に突き刺し固定することによって、カバーが固定される。この際、吊りワイヤーは、必ずしも必要ではなく、カバー裏面側と高密度部位とをホグリング等の係止材を介して固定できるようになっていれば足りる。なお、吊りワイヤーを備えていれば、外観上良好に、かつ強固に固定可能である。
【００２２】
また、係止材としてホグリングを用いなくても、カバーと高密度部位とを糸を係止材として用いて縫着して固定することができる。
その他の係止具としては、接着剤等も使用されうる。また、脱着容易な係止材として、ホックや面ファスナー部材も用いうる。
【００２３】
カバーを成形体に包着する際の固定状態によって、好ましい高密度部位の形態がある。
例えば、ホグリング等の係止材を介する場合には、高密度部位は、成形体の凹部内に形成されていることが好ましい。カバー包着状態において、係止部位をカバーを包着表面から突出しないようにするためである。具体的には、凹部の底部を高密度部位としたり、凹部の底部等に突条部として高密度部位を設けたりする。
また、カバー固定部を同時にデザイン上、スリット（溝）状や孔状の凹部とする場合にも、高密度部位は成形体の凹部内に形成されていることが好ましい。
なお、特に、高密度部位を凹部に設ける必要のない場合もある。
【００２４】
このようにして得た、成形体は、従来のように、カバー固定部としてインサートワイヤーを内蔵していなくても、カバーを固定するための部位を備えている。すなわち、インサートワイヤーというカバー固定用部材が省略されている。これにより、いろいろの効果が得られる。
すなわち、成形体の製造工程においては、カバー固定部を備えた成形体を作るにあたり、インサートワイヤー等のカバー固定用部材が不要となる。さらに、繊維マット等の補強部材等も不要となり、部品点数が低減されるとともに、インサートワイヤー内蔵のための作業も不要となって作業効率が向上される。
得られた成形体においては、インサートワイヤー等のカバー固定用部材を内蔵しないため、軽量化されている。
カバーを包着した成形体にあっては、インサートワイヤー等の固定部材を内蔵しないため、カバー包着体をシート等として使用する場合、着座時の異物感が低減され、あるいはなくなっている。
【００２５】
さらに、熱可塑性樹脂系繊維材料とこの繊維材料よりも低融点の熱可塑性樹脂系のバインダー材料との組み合わせより成形体を得る場合や、セルロース系繊維材料と、この繊維材料が溶融したり分解する温度よりも低い融点を有する熱可塑性樹脂系のバインダー材料との組み合わせより成形体を得る場合には、熱可塑性樹脂系バインダー材料のみが溶融する温度に、成形体及びカバーを外した成形体を加熱すれば、繊維材料の成形状態が緩んで、解繊可能な状態となる。解繊された繊維材料は、再び、使用可能である。すなわち、リサイクル可能である。同時に、インサートワイヤー等の固定部材が内蔵されないため、成形体あるいは繊維材料から固定用部材を分別する作業も不要となっており、効率良くリサイクルされる。
【００２６】
本発明で得られる成形体及びカバー包着体は、車両用のシートに好ましく用いられる。部品点数の削減や軽量化に有効だからである。また、比較的高いカバーの固定強度が必要だからである。
また、熱可塑性樹脂系繊維材料と、熱可塑性樹脂系バインダー材料とを用いる成形体及びカバー包着体も、車両用シートに好ましく用いられる。これらの用途においては、リサイクルの必要性が高いからである。
【００２７】
以下、繊維成形体として図４に示す自動車用シートのクッションパッド３２を得るための実施の形態について具体的に説明する。
このシートクッションパッド３２は、中央座面部３４と左右のサポート部３６、３８とを備えており、中央座面部３４と左右のサポート部３６、３８との境界部分に細長い溝状の凹部４０、４２が形成されている。
そして、図５に示すように、この凹部４０、４２内には、クッションパッド３２に包着するカバー９４を固定するためのカバー固定部４４を備えている。図５の左側は、凹部４０における凹部４０の形成方向に直角の断面構造を示し、図５の右側は、凹部４０の形成方向に沿った断面構造を示す。
本形態においては、カバー固定部４４は、凹部４０、４２の底部に、間隔をおいて複数個形成されている。また、カバー固定部４４は、凹部４０、４２において突条に形成されているとともに、カバー固定部４４の裏面側は、凹状部４５が形成されている。カバー固定部４４においては、クッションパッド３２の厚みが他の部位に比して薄く形成されている。そして、凹部４０、４２のその他の部位４６よりも成形密度が高くなっている。
ここに、カバー固定部４４におけるクッションパッド３２の厚みは、５〜１０ｍｍとすることが好ましい。また、カバー固定部４４が形成されていない凹部４０、４２におけるクッションパッドの厚みは、２０ｍｍ前後が好ましい。
本形態のクッションパッド３２は、特に、カバー９４の裏面に取り付けた吊りワイヤー９８とカバー固定部４４とをホグリングＲを介して固定するようになっている。
【００２８】
本形態におけるクッションパッド３２を構成する繊維材料としては、例えば、ポリエステル製で、捲縮加工された短繊維状の１．５〜４０デニールのものを用いることが好ましい。また、バインダー材料としては、例えば、短繊維状のポリブチレンテレフタレート製で３〜１２デニールのものを用いることが好ましい。かかるバインダー材料としては、帝人（株）製のＥＬＫ等を挙げることができる。繊維材料とバインダー材料との混合比率（繊維材料：バインダー材料（重量比））は、９０：１０〜６０：４０の範囲で設定される。本形態においては、７０：３０となっている。
【００２９】
次に、本形態のクッションパッド３２を成形するための成形型について説明する。
図６に示すように、成形型は、ほぼ箱型形状をなす上型５０と下型５２とを備えている。上型５０と下型５２とは、互いに対向する側に、型閉じにより、所定形状、すなわち、クッションパッド３２のためのキャビティを形成する成形面５０ａ，５２ａをそれぞれ有している。それぞれの成形面５０ａ，５２ａは、多数の孔を有して通気性の高いパンチングメタルによって形成されている。下型５２の成形面５２ａは、クッションパッド３２の表面側を成形するものであり、上型５０の成形面５０ａは、クッションパッド３２の裏面側を成形するものである。
【００３０】
図７に示すように、このような上型５０と下型５２とは、上下に対向状に、それぞれ上下動可能に形成されており、さらに、上型５０と下型５２とが型開きすることにより繊維材料等の成形材料の充填空間Ｆが形成されるようになっている。
この充填空間Ｆは、型開きした上下型の成形面５０ａ、５２ａとこれらの成形面によって規定される空間の外周を囲むような側壁部５６とで形成されている。この側壁部５６の一部には、繊維材料の吹き込み口５８が開口されて、成形材料の搬送ダクト６０に連結されている。また、側壁部５６には、多数の吸引口６２も形成され、吸引ダクト６４に連結されている。各吸引口６２は、成形材料が通過しない程度の大きさとなっている。
すなわち、充填空間Ｆに、吹き込み口５８から成形材料が圧送されるとともに、吸引口６２から吸引されることにより、成形材料が充填空間Ｆに充填されるようになっている。
このような成形装置によれば、充填空間Ｆにおいて、ほぼ均一な密度で成形材料が充填される。
【００３１】
さらに、図７に示すように、下型５２の下面には多数の送気口７０が形成され、上型５０の上面には多数の排気口７２が形成されている。送気口７０には熱風送気ダクト７４が連結され、排気口７２は排気ダクト７６に連結されている。すなわち、充填空間Ｆに成形材料を充填後、型閉じして所定の圧力をかけ、型閉じによって得られた成形空間（キャビティ）に、下型５２側から熱風を吹き込み、上型５０側から吸引することにより、成形材料中のバインダー材料を加熱溶融し、繊維材料を成形できるようになっている。
【００３２】
このように形成された成形体成形装置において、本形態においては、成形体の凹部４０、４２に高密度部位を形成するため成形型の型構造に特徴がある。
本成形型における凹部成形部位８０は、型閉じした際のキャビティのクリアランスが他の部位よりも小さくなるようになっているが、図８に示すように、さらに、部分的にクリアランスの小さい部分８２を形成することにより、当該部分に高密度部位が成形されるようになっている。図８の左側は、凹部成形部位８０における成形部位の形成方向に直角の断面構造を示し、図８の右側は、凹部成形部位８０の形成方向に沿った断面構造を示す。
凹部成形部位８０は、高密度に成形する部分８２とそうでない部分８４とから構成される。
凹部成形部位８０に対応する下型５２には、その全体において突条部８６が形成され、非高密度成形部分８４では下型５２と上型５０とのクリアランスは約２０ｍｍとなっている。
一方、高密度成形部分８２に対応する下型５２の突条部８６の頂上部には、深さ５〜１０ｍｍの凹部９２が形成されている。一方、ここの部分８２に対応する上型５０においては、この凹部９２の形状にほぼ対応した形状で、凹部９２が形成されていない状態の下型５２の突条部８６との間にクリアランスがなくなる程度に突出された突条部９０が形成されている。したがって、高密度成形部分８２におけるクリアランスは、ほぼ凹部９２の深さに対応されることになる。すなわち、５〜１０ｍｍとなる。
【００３３】
次に、このような成形型を用いて、成形体を得る工程について説明する。
まず、成形体成形装置における上下型５０、５２を型開きして、所定の大きさの成形材料の充填空間Ｆを準備する。
繊維材料及びバインダー材料とが混合され、解繊された成形材料を、図７に示す成形装置の成形材料の搬送ダクト６０に供給する。
【００３４】
そして、充填用ガス（本形態においては空気）の圧送及び吸引を開始して、成形材料を充填空間Ｆに供給する。充填空間Ｆに対する成形材料の密度は、０．００５〜０．０３ｇ／ｃｍ3 とされる。
【００３５】
所定量の成形材料の充填が完了したら、上下型５０、５２を型閉じし、成形材料を圧締めする。
圧締めにより、成形型の凹部成形部位８０の高密度成形対応部分８２では、クリアランスが非常に小さくなっている。したがって、高密度成形部分８２では、圧締め時に成形材料が他の部位に比較して高密度となる。
かかる圧締め状態の成形材料に、成形材料中のバインダー材料が溶融し繊維材料に対して接着効果を発揮する程度の温度のバインダー用ガスを供給する。すなわち、送気ダクト７４から下型５２を介して、成形空間内に、バインダー材料が十分に溶融する温度で、しかも、繊維材料の溶融しない温度のガス（本形態においては熱風（空気））を供給すると同時に、上型５０及び排気ダクト７２を介して、成形空間内を吸引する。繊維材料とバインダー材料の材質を考慮して、バインダー材料を溶融するためのガスの温度が設定される。バインダー材料の融点よりも１０〜４０℃高い温度のガスを供給するのが好ましい。
【００３６】
所定時間、熱風を供給して、バインダー材料を溶融した後、速やかに冷却用ガス（本形態においては室温の空気）を、熱風に替えて送気ダクト７４から成形空間内に供給する。
これにより、熱可塑性樹脂系のバインダー材料が急速に冷却され、繊維材料を密着させた状態のまま固化する。
【００３７】
十分に冷却後、型開きして、成形体を脱型する。
得られた成形体においては、図４及び図５に示すように、凹部４０、４２が形成されているとともに、凹部４０、４２には、適当な間隔をおいて、高密度に成形されたカバー固定部４４が形成されている。
かかるカバー固定部４４は、他の成形部位よりも圧締めの程度が高く、成形体における密度は、充填密度の約１０倍、すなわち、０．０５〜０．３ｇ／ｃｍ3 となっている。
【００３８】
次に、得られた成形体にシートカバー９４を包着する工程について説明する。シートカバー９４は、クッションパッド３２の中央座面部３４と左右のサポート部３６、３８とにそれぞれ対応する形状のシート状体を縫着して立体形状に形成されている。したがって、中央座面部と左右サポート部との間が縫着部位Ｐとされている。この縫着部位Ｐは、クッションパッド３２の凹部４０、４２に対応される。縫着部位Ｐには、縫着と同時に、吊りワイヤー９８を挿入するための吊り袋９６が縫着されている。そして、この吊り袋９６内には、所定の長さの吊りワイヤー９８が挿入されている。
【００３９】
シートカバー９４をクッションパッド３２の形態に沿わせて包着する際、吊りワイヤー９８の所定の部位に、略Ｃ字状のホグリングＲを係止させるととともに、同時に、カバー固定部４４に突き通しする。これにより、カバー固定部４４と吊りワイヤー９８とがホグリングＲとで係止、固定される。
所定の数のホグリングＲによる吊りワイヤー９８とカバー固定部４４との係止作業を行うことにより、シートカバー９４は、クッションパッド３２に包着状態で固定される。
このカバー固定部４４によれば、クッションパッド３２側にインサートワイヤーを内在させることなく、シートカバー９４側の吊りワイヤー９８に係止したホグリングＲをクッションパッド３２側に固定させることができ、この結果、クッションパッド３２にインサートワイヤーを内在させることなくシートカバー９４が包着されたクッションパッド３２が得られる。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によると、インサートワイヤーを用いることなく、カバー固定部を備えることができ、よりリサイクル性が高い繊維成形体とそのカバー包着体が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の繊維成形体の一実施形態を示す図である。
【図２】図１の繊維成形体を成形する際の、成形材料の充填状態を示す図である。
【図３】図１の繊維成形体の凹部の断面形状を示す図である。
【図４】本発明の繊維成形体を適用した自動車用シートのクッションパッドを示す図である。
【図５】図４に示すクッションパッドの凹部の断面形状を示す図である。
【図６】図４に示すクッションパッドの成形型を示す図である。
【図７】図６に示す成形型を含む成形装置を示す図である。
【図８】成形型におけるクッションパッドの高密度部位の成形部位を示す図である。
【図９】クッションパッドへのシートカバーの固定状態を示す図である。
【図１０】従来の繊維成形体におけるシートカバーの固定構造を示す図である。
【図１１】インサートワイヤーを繊維成形体中に内在させる場合の、成形材料の充填状態を示す図である。
【符号の説明】
２、３２  繊維成形体
４、３４  中央座面部
６、３６  左サポート部
８、３８  右サポート部
１０、１２、４０、４２  凹部
２６、４４  カバー固定部
４５  凹状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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