(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油圧ポンプの吐出圧油が供給されることにより駆動される油圧アクチュエータと、操作手段の操作量に応じた流量の圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する流量制御弁と、前記操作手段が所定の操作開始位置以上に操作されたときに前記油圧アクチュエータの駆動が開始され、前記操作手段が最大操作量まで操作されたときに前記油圧アクチュエータに供給される流量が所望の最大流量に達し、かつ前記操作手段の一定操作量当たりに前記油圧アクチュエータに供給される流量の変化量が所定の大きさとなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御するようにした油圧駆動機械の制御装置において、
前記操作手段の操作量を検出する操作量検出手段と、
前記油圧アクチュエータにかかる負荷を検出する負荷検出手段と、
前記操作量検出手段の検出結果に基づき、前記操作手段が前記所定の操作開始位置からハーフレバー位置に至るまで操作されたときには、前記負荷検出手段で検出される負荷が大きくなるほど、前記流量変化量が小さくなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御し、前記操作手段がハーフレバー位置から前記最大操作量に至るまで操作されたときには、前記負荷検出手段で検出される負荷に関わらず、前記操作手段の操作量が大きくなるに応じて流量が大きくなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御する制御手段と
を具えた油圧駆動機械の制御装置。
【請求項２】
前記油圧駆動機械は、前記油圧ポンプの吐出圧と前記油圧アクチュエータの負荷圧との差圧が所望の設定差圧となるように制御する差圧制御手段を具えており、
前記制御手段は、
前記操作手段がハーフレバー位置に至るまでは、負荷が大きくなるほど設定差圧が小さくなるような負荷と設定差圧の対応関係から前記負荷検出手段で検出された負荷に対応する差圧設定値を求め、また操作レバーストロークが大きくなるほど設定差圧が大きくなるするような操作レバーストロークと設定差圧の対応関係から操作レバーストロークに対応する差圧設定値を求め、これら求められた二つの差圧設定値のうちで、大きい方の差圧設定値を前記差圧制御手段の設定差圧とし、
前記操作手段がハーフレバー位置から前記最大操作量に至るまでは、一定の差圧設定値を前記差圧制御手段の設定差圧とする
請求項１記載の油圧駆動機械の制御装置。
【請求項３】
油圧ポンプの吐出圧油が供給されることにより駆動される油圧アクチュエータと、操作手段の操作量に応じた流量の圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する流量制御弁と、前記操作手段が所定の操作開始位置以上に操作されたときに前記油圧アクチュエータの駆動が開始され、前記操作手段が最大操作量まで操作されたときに前記油圧アクチュエータに供給される流量が所望の最大流量に達し、かつ前記操作手段の一定操作量当たりに前記油圧アクチュエータに供給される流量の変化量が所定の大きさとなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御するようにした油圧駆動機械の制御装置において、
前記操作手段の操作量を検出する操作量検出手段と、
前記油圧アクチュエータにかかる負荷を検出する負荷検出手段と、
前記操作手段が前記所定の操作開始位置からハーフレバー位置に至るまで操作されたときに、前記負荷検出手段で検出される負荷が大きくなるほど、前記流量変化量が小さくなるように、また前記操作手段がハーフレバー位置から前記最大操作量に至るまで操作されたときに、前記負荷検出手段で検出される負荷に関わらず、前記操作手段の操作量が大きくなるほど流量が大きくなるように、前記操作手段の操作量、前記負荷検出手段で検出される負荷に対応する前記流量変化量の対応関係を設定する設定手段と、
前記操作量検出手段で検出された現在の操作量と、前記負荷検出手段で検出された現在の負荷とに対応する前記流量変化量を、前記設定手段で設定された対応関係から求め、この求められた流量変化量が得られるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御する制御手段と
を具えた油圧駆動機械の制御装置。
【請求項４】
前記油圧駆動機械は、前記油圧ポンプの吐出圧と前記油圧アクチュエータの負荷圧との差圧が所望の設定差圧となるように制御する差圧制御手段を具えており、
前記設定手段には、前記操作手段の操作量、前記負荷検出手段で検出される負荷に対応する前記設定差圧の対応関係が設定されており、
前記制御手段は、前記操作量検出手段で検出された現在の操作量と、前記負荷検出手段で検出された現在の負荷とに対応する前記設定差圧を、前記設定手段で設定された対応関係から求め、前記差圧制御手段の設定差圧を、この求められた設定差圧に変更する制御を行うものである
請求項３記載の油圧駆動機械の制御装置。
【請求項５】
油圧ポンプの吐出圧油が供給されることにより駆動される油圧アクチュエータと、操作手段の操作量に応じた流量の圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する流量制御弁と、前記操作手段が所定の操作開始位置以上に操作されたときに前記油圧アクチュエータの駆動が開始され、前記操作手段が最大操作量まで操作されたときに前記油圧アクチュエータに供給される流量が所望の最大流量に達し、かつ前記操作手段の一定操作量当たりに前記油圧アクチュエータに供給される流量の変化量が所定の大きさとなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御するようにした油圧駆動機械の制御装置において、
前記操作手段の操作量を検出する操作量検出手段と、
前記油圧アクチュエータにかかる負荷を検出する負荷検出手段と、
前記油圧ポンプの吐出圧と前記油圧アクチュエータの負荷圧との差圧が所望の設定差圧となるように制御する差圧制御手段と、
前記操作量検出手段の検出結果に基づき、前記操作手段が前記所定の操作開始位置から所定の操作量に至るまで操作されたときには、前記負荷検出手段で検出される負荷が大きくなるほど、前記流量変化量が小さくなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御し、また前記負荷検出手段で検出された負荷が大きくなるほど、前記差圧制御手段の設定差圧を小さくするように変更する制御を行う制御手段と、
を具え、
さらに前記操作手段の最大操作時の差圧設定値に対応する遅れ時間が予め設定されており、
前記操作手段が最大操作されたときに、前記制御手段は、前記油圧アクチュエータに供給される流量がそのときの差圧設定値に対応する遅れ時間分だけ遅れた後に前記所望の最大流量となるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御する
油圧駆動機械の制御装置。
【請求項６】
油圧ポンプの吐出圧油が供給されることにより駆動される油圧アクチュエータと、操作手段の操作量に応じた流量の圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する流量制御弁と、前記操作手段が所定の操作開始位置以上に操作されたときに前記油圧アクチュエータの駆動が開始され、前記操作手段が最大操作量まで操作されたときに前記油圧アクチュエータに供給される流量が所望の最大流量に達し、かつ前記操作手段の一定操作量当たりに前記油圧アクチュエータに供給される流量の変化量が所定の大きさとなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御するようにした油圧駆動機械の制御装置において、
前記操作手段の操作量を検出する操作量検出手段と、
前記油圧アクチュエータにかかる負荷を検出する負荷検出手段と、
前記油圧ポンプの吐出圧と前記油圧アクチュエータの負荷圧との差圧が所望の設定差圧となるように制御する差圧制御手段と、
前記操作手段の操作量、前記負荷検出手段で検出される負荷に対応する前記設定差圧の対応関係が設定され、また前記操作手段が前記所定の操作開始位置から所定の操作量に至るまで操作されたときに、前記負荷検出手段で検出される負荷が大きくなるほど、前記流量変化量が小さくなるように、前記操作手段の操作量、前記負荷検出手段で検出される負荷に対応する前記流量変化量の対応関係を設定する設定手段と、
前記操作量検出手段で検出された現在の操作量と、前記負荷検出手段で検出された現在の負荷とに対応する前記流量変化量を、前記設定手段で設定された対応関係から求め、この求められた流量変化量が得られるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御し、また前記操作量検出手段で検出された現在の操作量と、前記負荷検出手段で検出された現在の負荷とに対応する前記設定差圧を、前記設定手段で設定された対応関係から求め、前記差圧制御手段の設定差圧を、この求められた設定差圧に変更する制御を行う制御手段と
を具え、
さらに前記設定手段には、前記操作手段の最大操作時の差圧設定値に対応する遅れ時間が予め設定されており、
前記操作手段が最大操作されたときに、前記制御手段は、前記油圧アクチュエータに供給される流量がそのときの差圧設定値に対応する遅れ時間分だけ遅れた後に前記所望の最大流量となるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御する
油圧駆動機械の制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、油圧駆動機械の制御装置に関し、特に、建設機械の作業機を駆動する操作レバーの操作性を高める制御を行うことができる装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
建設機械では、ブーム、アームなどの作業機を駆動するために設けられた操作レバーを操作する際に、作業機にかかっている負荷を、操作レバーの操作感覚から感じ取り、それに応じて適切なレバー操作を行うことがレバー操作性を高める上で、ひいては作業効率を高める上で重要である。しかも、こうした操作レバーの操作感覚から受ける作業機負荷の感知は、操作レバーが中立位置からある程度のストローク位置まで倒された段階だけで十分であり、フルレバー位置（操作量１００％）まで操作されたときには、負荷の大きさいかんにかからわずに、作業機を駆動する油圧アクチュータに所望の最大流量を供給して、作業機を所望の速度で作動させることが必要である。
【０００３】
ここに、図１２〜図１４は、従来技術における操作レバーのレバーストローク（操作量）Ｓtと、油圧アクチュエータに供給される流量Ｑ、つまり油圧アクチュエータの速度との関係（レバー操作特性）を示している。図１２〜図１４に示すレバー操作特性の傾きは、操作レバーの一定操作量当たりに油圧アクチュエータに供給される流量Ｑの変化量ΔＱを示している。
【０００４】
油圧ポンプをいわゆるネガティブコントロール（ネガコン）で制御し、流量制御弁にセンタバイパス回路（オープンセンタ）を設けた油圧ポンプ制御方式にあっては、操作レバーの操作特性は、図１２に示すように、油圧アクチュエータにかかる負荷（作業機にかかる負荷）に応じて変化する。
【０００５】
すなわち、負荷が大きくなるにつれて、油圧アクチュエータが動き始めるレバーストローク位置Ｓtは、大きくなる。このため、オペレータとしては、油圧アクチュエータが動き始めるレバーストローク位置Ｓtが中立位置から、より遠くに移動していることを感じ取ることによって、油圧アクチュエータにかかっている負荷を感知することができる。
【０００６】
しかし、負荷に応じて油圧アクチュータが動き始めるレバーストローク位置Ｓtが中立位置から遠くに移動するに伴って、いわゆるファインコントロール域は狭くなる。ここに、ファインコントロール域では、微操作作業が行われるので、ある一定以上のストローク範囲を確保しなければならない。この点、図１２の場合には、負荷が大きくなると、ファインコントロール域が狭くなってしまい、微操作作業をレバー操作性よく行うことができない。
【０００７】
このようにネガコンとオープンセンタによる油圧ポンプ制御方式では、操作レバーの操作感覚から作業機にかかっている負荷を感じ取ることができるものの、ファインコントロール域を十分に確保することができないことがあり、ファインコントロール域でのレバー操作性が損なわれることがあった。
【０００８】
そこで、特開平６−１４６３４４号公報では、図１４に示すように、油圧アクチュエータが動き出し始めるレバーストローク位置Ｓtを固定してファインコントロール域を十分に確保した上で、負荷に応じてレバー操作特性を、Ｌ10、Ｌ11と変化させることによって、負荷の感知を行わせるようにしている。また、特公平５−６５４４０号公報でも、同様にしてレバー操作特性を変化させることで、負荷の感知を行わせるようにしている。
【０００９】
一方、油圧ポンプの制御方式として、上述したネガコンとオープンセンタによる制御方式以外に、油圧ポンプを、ロードセンシング制御により制御し、オープンセンタをもたないクローズドセンタの流量制御弁を採用した油圧ポンプ制御方式が存在する。
【００１０】
こうしたクローズドセンタタイプのロードセンシング油圧ポンプ制御方式では、１つの油圧ポンプで、異なる負荷圧力の複数の油圧アクチュエータを同時に制御する場合でも、エンジン回転数によらずに、また負荷圧力によらずに、操作レバーの操作量だけで油圧アクチュエータの速度を調整することができるので、レバー操作性がよいという利点がある。
【００１１】
すなわち、かかるロードセンシング油圧ポンプ制御方式では、図１３に示すように、油圧アクチュエータが動き始めるレバーストローク位置Ｓtは負荷によらずに固定であるために、ファインコントロール域でのレバー操作性は良好なものになるものの、負荷によらずにレバー操作特性は変化しないために、操作レバーの操作感覚からは油圧アクチュエータにかかっている負荷を感知することができなかった。
【００１２】
ところで、上述したクローズドセンタタイプのロードセンシング油圧ポンプ制御方式では、油圧ポンプの吐出圧と複数の油圧アクチュエータの最大負荷圧との差圧が所望の設定差圧となるように制御することで、図１３に示すように、レバー操作特性を一定のものに固定している。
【００１３】
したがって、上記差圧設定値を変更すれば、図１４に示すように、レバー操作特性を、Ｌ10、Ｌ11と変化させることができる。よって、負荷に応じて、差圧設定値を変更し、レバー操作特性をＬ10、Ｌ11と変化させれば、負荷の感知を行うことが可能となる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図１４に示すように、負荷に応じてレバー操作特性をＬ10、Ｌ11と変化させた場合には、確かに、レバー操作特性がＬ10からＬ11に変化したことによって「操作レバーの一定操作量当たりの流量Ｑの変化ΔＱが小さくなった」ということを感じ取ることができ、これにより油圧アクチュエータにかかっている負荷が大きくなったことを感知することができるものの、レバー操作特性の傾き全体が小さくなってしまうため、フルレバー位置で所望の最大流量ＱMを確保することができなくなる。
【００１５】
すなわち、負荷が小さいときにはレバー操作特性はＬ10であり、このときには操作レバーがフルレバー位置ＳF（操作量１００％）まで操作されていれば油圧アクチュエータに供給される流量はＱMであり、所望の速度で作業機を駆動させることができる。しかし、負荷が大きくなりレバー操作特性がＬ11に変化してしまうと、操作レバーがフルレバー位置ＳFまで操作されていたとしても、油圧アクチュエータに供給される流量はＱM´にまで低下してしまう。このように、従来技術にあっては、フルレバー位置ＳFで所望の最大流量ＱMにまで達しないので、作業機を所望の速度よりも低い速度で作動させざるを得ないことになていた。
【００１６】
これはフルレバー域でのレバー操作性の低下のみならず、作業効率の低下を招来することになる。
【００１７】
本発明は、こうした実状に鑑みてなされたものであり、油圧アクチュエータが動き始める操作レバーのストローク位置については、負荷によらずに固定にして、ファインコントロール域でのレバー操作性を確保した上で、操作レバーの操作感覚から油圧アクチュエータにかっている負荷を感知できるようにすることはもちろんのこと、さらに操作レバーがフルレバー位置（操作量１００％）まで操作されたときには、負荷の大きさいかんにかからわずに、作業機を駆動する油圧アクチュータに所望の最大流量ＱMを供給するようにして、作業機を所望の速度で作動させるようにすることを解決課題とするものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段および効果】
そこで、本発明では、上記解決課題を達成するために、
油圧ポンプの吐出圧油が供給されることにより駆動される油圧アクチュエータと、操作手段の操作量に応じた流量の圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する流量制御弁と、前記操作手段が所定の操作開始位置以上に操作されたときに前記油圧アクチュエータの駆動が開始され、前記操作手段が最大操作量まで操作されたときに前記油圧アクチュエータに供給される流量が所望の最大流量に達し、かつ前記操作手段の一定操作量当たりに前記油圧アクチュエータに供給される流量の変化量が所定の大きさとなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御するようにした油圧駆動機械の制御装置において、
前記操作手段の操作量を検出する操作量検出手段と、
前記油圧アクチュエータにかかる負荷を検出する負荷検出手段と、
前記操作量検出手段の検出結果に基づき、前記操作手段が前記所定の操作開始位置からハーフレバー位置に至るまで操作されたときには、前記負荷検出手段で検出される負荷が大きくなるほど、前記流量変化量が小さくなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御し、前記操作手段がハーフレバー位置から前記最大操作量に至るまで操作されたときには、前記負荷検出手段で検出される負荷に関わらず、前記操作手段の操作量が大きくなるに応じて流量が大きくなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御する制御手段と
を具えるようにしている。
【００１９】
かかる第１発明の構成を、図１、図４、図８に示す実施形態に即して説明すると、基本的には、本発明では、図８に示すように、操作手段６（図１）が所定の操作開始位置Ｓs以上に操作されたときに油圧アクチュエータ２（図１）の駆動が開始され、操作手段６が最大操作量ＳFまで操作されたときに油圧アクチュエータ２に供給される流量が所望の最大流量ＱMに達し、かつ操作手段６の一定操作量当たりに油圧アクチュエータ２に供給される流量Ｑの変化量ΔＱが所定の大きさとなるように（レバー操作特性Ｌ2）、流量制御弁４を通過する流量が制御される。ただし、上記流量変化量ΔＱは、負荷ＰL1の大きさに応じて変化する。
【００２０】
すなわち、操作手段６の操作量Ｓtが検出されるとともに、油圧アクチュエータ２にかかる負荷ＰL1が検出され、図４に示す対応関係から流量変化量ΔＱに対応する差圧設定値ΔＰLSが求められる。この差圧設定値ΔＰLSは、負荷ＰL1が大きくなるほど小さくなる。そして、この差圧設定値ΔＰLS1に応じて図８に示すレバー操作特性がＬ2、Ｌ3、Ｌ4と変化する。差圧設定値ΔＰLS1が小さくなるほど、レバー操作特性は、Ｌ2からＬ3へ、Ｌ3からＬ4へと変化する。つまり、負荷ＰL1が大きくなるほど、レバー操作特性は、Ｌ2からＬ3へ、Ｌ3からＬ4へと変化し、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱは小さくなる。
【００２１】
よって、オペレータとしては、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱが小さくなった（操作レバーの操作の割には作業機の速度が上昇しない）ことを操作レバーの操作から感じ取ることによって、油圧アクチュエータにかかる負荷ＰL1が大きくなったことを感知することができる。
【００２２】
しかも、このように負荷ＰL1が変化した場合でも、油圧アクチュエータ２が動き始めるレバーストローク位置Ｓsは固定されたままであり、フルレバー位置ＳFでの最大流量ＱMは確保されている。
【００２３】
以上のように第１発明によれば、油圧アクチュエータ２が動き始める操作レバー６のストローク位置Ｓsについては、負荷ＰL1によらずに固定であるため、ファインコントロール域でのレバー操作性が確保される。さらに、負荷ＰL1が大きくなるにつれて、所定の操作ストローク位置（ハーフレバー位置）まで操作されたときの流量変化量ΔＱが小さくなるので、操作レバー６の操作感覚から油圧アクチュエータ２にかっている負荷を感知することができる。しかも、操作レバー６がフルレバー位置ＳFまで操作されたときには、負荷ＰL1の大きさいかんにかからわずに、作業機を駆動する油圧アクチュータ２に所望の最大流量ＱMが供給されるので、作業機を所望の速度で作動させることができる。
【００２４】
また、第２発明では、上記第１発明において、前記油圧駆動機械は、前記油圧ポンプの吐出圧と前記油圧アクチュエータの負荷圧との差圧が所望の設定差圧となるように制御する差圧制御手段を具えており、前記制御手段は、前記操作手段がハーフレバー位置に至るまでは、負荷が大きくなるほど設定差圧が小さくなるような負荷と設定差圧の対応関係から前記負荷検出手段で検出された負荷に対応する差圧設定値を求め、また操作レバーストロークが大きくなるほど設定差圧が大きくなるするような操作レバーストロークと設定差圧の対応関係から操作レバーストロークに対応する差圧設定値を求め、これら求められた二つの差圧設定値のうちで、大きい方の差圧設定値を前記差圧制御手段の設定差圧とし、前記操作手段がハーフレバー位置から前記最大操作量に至るまでは、一定の差圧設定値を前記差圧制御手段の設定差圧とするものであるとしている。
【００２５】
また、第３発明では、
油圧ポンプの吐出圧油が供給されることにより駆動される油圧アクチュエータと、操作手段の操作量に応じた流量の圧油を、対応する油圧アクチュエータに供給する流量制御弁と、前記操作手段が所定の操作開始位置以上に操作されたときに前記油圧アクチュエータの駆動が開始され、前記操作手段が最大操作量まで操作されたときに前記油圧アクチュエータに供給される流量が所望の最大流量に達し、かつ前記操作手段の一定操作量当たりに前記油圧アクチュエータに供給される流量の変化量が所定の大きさとなるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御するようにした油圧駆動機械の制御装置において、
前記操作手段の操作量を検出する操作量検出手段と、
前記油圧アクチュエータにかかる負荷を検出する負荷検出手段と、
前記操作手段が前記所定の操作開始位置からハーフレバー位置に至るまで操作されたときに、前記負荷検出手段で検出される負荷が大きくなるほど、前記流量変化量が小さくなるように、また前記操作手段がハーフレバー位置から前記最大操作量に至るまで操作されたときに、前記負荷検出手段で検出される負荷に関わらず、前記操作手段の操作量が大きくなるほど流量が大きくなるように、前記操作手段の操作量、前記負荷検出手段で検出される負荷に対応する前記流量変化量の対応関係を設定する設定手段と、
前記操作量検出手段で検出された現在の操作量と、前記負荷検出手段で検出された現在の負荷とに対応する前記流量変化量を、前記設定手段で設定された対応関係から求め、この求められた流量変化量が得られるように、前記流量制御弁を通過する流量を制御する制御手段と
を具えるようにしている。
【００２６】
また、第４発明では、上記第３発明において、
前記油圧駆動機械は、前記油圧ポンプの吐出圧と前記油圧アクチュエータの負荷圧との差圧が所望の設定差圧となるように制御する差圧制御手段を具えており、
前記設定手段には、前記操作手段の操作量、前記負荷検出手段で検出される負荷に対応する前記設定差圧の対応関係が設定されており、
前記制御手段は、前記操作量検出手段で検出された現在の操作量と、前記負荷検出手段で検出された現在の負荷とに対応する前記設定差圧を、前記設定手段で設定された対応関係から求め、前記差圧制御手段の設定差圧を、この求められた設定差圧に変更する制御を行うものである
としている。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００２８】
図１は、本実施形態で想定している油圧駆動機械の制御装置を示す油圧回路図である。
【００２９】
すなわち、図１に示すように、この制御装置は、大きくは、図示せぬエンジンによって駆動される可変容量型の油圧ポンプ１と、同エンジンによって駆動されパイロット用の圧油を吐出するパイロットポンプ（図示せず）と、油圧ポンプ１の吐出圧油が流入されることによって駆動される油圧シリンダ２、３と、スプールストローク位置に応じて開口面積Ａが変化され、それにより油圧ポンプ１から吐出される圧油の流量を変化させて、これを対応する油圧シリンダ２、３にそれぞれ供給する流量制御弁４、５と、上記流量制御弁４、５のスプールストローク位置を操作する油圧式レバーとしての操作レバー６、７と、操作レバー６の操作レバーストロークＳtをパイロット圧ｐ1として検出する圧力センサ８と、操作レバー７の操作量Ｓtをパイロット圧ｐ2として検出する圧力センサ９と、油圧ポンプ１の吐出圧力Ｐpと上記油圧アクチュエータ２、３の負荷圧力ＰL1、ＰL2の中の最大負荷圧力ＰLとの差圧ΔＰLSが、差圧設定値ΔＰLSになるように油圧ポンプ１の斜板１ａの傾転角、つまりポンプ押し退け容積ｑ（ｃｃ/ｒｅｖ）を制御するロードセンシグ制御手段としての斜板駆動機構部１０と、油圧シリンダ２の負荷圧力ＰL1を、流量制御弁４に設けられた負荷圧抽出ポートから流出されるパイロット圧として検出する圧力センサ１５と、同様に、油圧シリンダ３の負荷圧力ＰL2を、流量制御弁５に設けられた負荷圧抽出ポートから流出されるパイロット圧として検出する圧力センサ１６と、圧力センサ８、９で検出される操作レバー６、７の各操作量Ｓtを示すパイロット圧信号ｐ1、ｐ2を入力するとともに、圧力センサ１５、１６で検出される油圧シリンダ２、３の各負荷圧力ＰL1、ＰL2を示す信号を入力して、後述するように差圧設定値ΔＰLSを変更するための電流指令ＩLSを生成して、これを斜板駆動機構部１０に出力して差圧設定値ΔＰLSを変更するコントローラ２０とから構成されている。
【００３０】
さらに具体的に説明する。
【００３１】
操作レバー６が操作されると、この操作レバー６に付設された減圧弁によって、パイロットポンプから吐出されているパイロット圧油が、操作量Ｓｔに応じた圧力にまで減圧される。そして、この操作レバー６の操作量Ｓtを示すパイロット圧油が、流量制御弁４の各入力ポートのうち、レバー操作方向に対応する入力ポートに加えられ、これにより、流量制御弁４のスプールストロークが変化される。
【００３２】
圧力センサ８は、操作レバー６が、油圧シリンダ２のロッドを伸張させる側に操作された場合の操作量Ｓtを、パイロット圧ｐ1として検出する圧力センサである。なお、図面では、操作レバー６が、油圧シリンダ２のロッドを縮退させる側に操作された場合の操作量Ｓtを、パイロット圧ｐ1として検出する圧力センサについては省略している。油圧シリンダ２のロッドは、たとえば建設機械の作業機を構成するブームに接続されている。
【００３３】
同様にして、操作レバー７が操作されると、この操作レバー７に付設された減圧弁によって、パイロットポンプから吐出されているパイロット圧油が、操作量Ｓｔに応じた圧力まで減圧される。そして、この操作レバー７の操作量Ｓtを示すパイロット圧油が、流量制御弁５の各入力ポートのうち、レバー操作方向に対応する入力ポートに加えられ、これにより、流量制御弁５のスプールストロークが変化される。
【００３４】
圧力センサ９は、操作レバー７が、油圧シリンダ３のロッドを伸張させる側に操作された場合の操作量Ｓtを、パイロット圧ｐ2として検出する圧力センサである。なお、図面では、操作レバー７が、油圧シリンダ３のロッドを縮退させる側に操作された場合の操作量Ｓtを、パイロット圧ｐ2として検出する圧力センサについては省略している。油圧シリンダ３のロッドは、たとえば建設機械の作業機を構成するバケットに接続されている。
【００３５】
流量制御弁４、５の各負荷圧抽出ポートを通過した圧油は、シャトル弁１４に連通されており、シャトル弁１４からは、油圧シリンダ２の負荷圧ＰL1、油圧シリンダ３の負荷圧ＰL2のうちで高い方の圧、すなわち最大負荷圧ＰLを示す圧油が、流出される。
【００３６】
ロードセンシング制御を行う斜板駆動機構部１０は、さらに油圧ポンプ１の斜板１ａを駆動するサーボピストン１１と、このサーボピストン１１に圧油を作用させるＬＳ弁（ロードセンシング弁）１２とから構成されている。
【００３７】
油圧ポンプ１の吐出圧Ｐpを示すパイロット圧信号は、パイロット管路を介してＬＳ弁１２の図面左側の入力ポート１２ａに入力される。一方、油圧シリンダ２、３の最大負荷圧ＰLを示すパイロット圧信号は、シャトル弁１４からパイロット管路を介してＬＳ弁１２の右側の入力ポート１２ｂに入力される。また、ＬＳ弁１２の右側にはバネ１２ｃによるバネ力が付与されている。さらにＬＳ弁１２の左側にはコントローラ２０から出力される指令電流ＩLSに応じたパイロット圧ＰLSが付与されている。ここで、コントローラ２０から出力された差圧設定値変更のための指令電流ＩLSは、電磁比例制御弁１３でパイロット圧ＰLSに変換されて、ＬＳ弁の左側の入力ポート１２ｅに加えられる。
【００３８】
斜板駆動機構部１０は、これら入力された圧力Ｐp、ＰLの差圧ΔＰ（Ｐp−ＰL）が、バネ力とパイロット圧ＰLSとの差による差圧設定値ΔＰLSに保持されるように可変容量型油圧ポンプ１の斜板１ａを変化させる。
【００３９】
すなわち、差圧Ｐp−ＰLが、設定値ΔＰLS よりも小さい場合、つまり最大負荷圧ＰLが大きくなると、ＬＳ弁１２が左側に押され、これによりサーボピストン１１が左に駆動され油圧ポンプ１の斜板１ａが最大傾転角ＭＡＸ側に移動される。これにより、油圧ポンプ１の押し退け容積ｑが増やされ、油圧ポンプ１から吐出される流量が増大される。一方、油圧ポンプ１の吐出量の増加により、油圧ポンプ１の吐出圧Ｐpが増加すると、ＬＳ弁１２を右に押す力が増大され、サーボピストン１１が右に駆動され油圧ポンプ１の斜板１ａが最小傾転角ＭＩＮ側に移動される。結局、最大負荷圧ＰLに、バネ力とパイロット圧ＰLSとの差による差圧設定値ΔＰLSを加えた力が、油圧ポンプ１の吐出圧Ｐpと釣り合うように、油圧ポンプ１の斜板１ａが制御される。
【００４０】
図１（ｂ）は、指令電流ＩLSに応じた力を、ＬＳ弁１２に付与する他の構成例を示している。
【００４１】
図１（ｂ）では、コントローラ２０から出力される指令電流ＩLSが、ＬＳ弁１２の右側のバネ１２ｃに対して押し付け力を発生する電磁ソレノイド１２ｄに加えられる。よって、コントローラ２０から指令電流ＩLSが出力されると、この指令電流ＩLSの大きさに比例した推力が電磁ソレノイド１２ｄで発生し、これによりバネ１２ｃのバネ力が変化して、差圧設定値ΔＰLS が変化される。なお、指令電流ＩLSがオフされているときのバネ１２の初期バネ力は予め弱くしておくことが望ましい。
【００４２】
つぎに、上記差圧設定値ΔＰLSと、図１４に示すレバー操作特性との関係について説明する
今、Ｑを流量制御弁４、５の絞りを通過する流量、ｃを流量定数、Ａを流量制御弁４、５の絞りの開口面積、ΔＰを流量制御弁４、５の前後差圧とすると、
Ｑ＝ｃ・Ａ・√（ ΔＰ ）      …（１）
なる関係が成立する。
【００４３】
ここで、流量制御弁４、５の前後差圧ΔＰは、上述したように差圧設定値ΔＰLSによって定まるので、差圧設定値ΔＰLSが一定値ならば、前後差圧ΔＰは一定であり、油圧シリンダ２、３に供給される流量Ｑは、流量制御弁４、５の開口面積Ａ、つまり操作レバー６、７のレバーストロークＳtに比例することになる。このときのレバー操作特性をＬ10とする。そこで、差圧設定値ΔＰLSを小さくすると、前後差圧ΔＰが小さくなるので、それに応じて油圧シリンダ２、３に供給される流量Ｑは小さくなる。このときのレバー操作特性をＬ11とする。つまり、差圧設定値ΔＰLSを小さくすることによって、同じレバー操作量Ｓt（同じ開口面積Ａ）であっても流量Ｑの小さいレバー操作特性Ｌ11（単位操作量当たりの流量変化量ΔＱの小さいレバー操作特性Ｌ11）に変更することができる。
【００４４】
以下、コントローラ２０で行われる処理について、図３に示す機能ブロック図を併せ参照して説明する。なお、以下、操作レバー６が操作され、油圧シリンダ２が作動される場合を代表させて説明する。操作レバー７が操作され、油圧シリンダ３が作動される場合にも同様の制御がなされるものとする。
【００４５】
図３に示すように、コントローラ２０の信号入力部２１には、操作レバー６の操作量Ｓtを示すパイロット圧信号ｐ1、負荷圧センサ１５の検出負荷圧ＰL1を示す信号、モード設定器２５で選択されたモードＭ0、Ｍ1、Ｍ2、Ｍ3のいずれを示すモード選択信号Ｍが入力されて、Ａ/Ｄ変換等の処理が実行された上で、演算部２２に入力される。ここで、モード設定器２５は、後述するように操作レバー６のレバー操作特性を、各モードＭ0、Ｍ1、Ｍ2、Ｍ3として選択する切換スイッチであり、モードＭ0が選択されると、図１１に示す操作レバー特性として基準パターンＭ0が得られ、モードＭ1が選択されると、図１１に示す操作レバー特性のパターンＭ1が得られ、モードＭ2が選択されると、図１１に示す操作レバー特性のパターンＭ2が得られ、モードＭ3が選択されると、図１１に示す操作レバー特性のパターンＭ3が得られる。ここで、モードＭ0は、操作レバー６の操作感覚から油圧シリンダ２にかかっている負荷を感知することが不要な場合に選択されるモードである。
【００４６】
演算部２２では、記憶部２３に記憶された記憶テーブルの内容から、現在の操作レバー６のレバーストロークＳt、油圧シリンダ２の負荷圧ＰL1に対応する差圧設定値ΔＰLSが読み出す処理が実行され、この差圧設定値ΔＰLSを得るための指令電流ＩLSが演算され、これが信号出力部２４に加えられる。信号出力部２４では、演算部２２で求められた指令電流ＩLSをＤ/Ａ変換する等の処理が実行され、この指令電流ＩLSを電気信号線を介して電磁比例制御弁１３に出力する。これにより前述したように斜板駆動機構部１０のＬＳ弁１２の差圧設定値ΔＰLSが変更される。
【００４７】
記憶部２３には、操作レバー特性Ｍ1に対応して図５（ａ）、（ｂ）に示す内容の記憶テーブルが格納されており、操作レバー特性Ｍ2に対応して図６（ａ）、（ｂ）に示す内容の記憶テーブルが格納されており、操作レバー特性Ｍ3に対応して図７（ａ）、（ｂ）に示す内容の記憶テーブルが格納されている。
【００４８】
いま、モード設定器２５でモードＭ1が選択されている場合を例にとり説明する。
【００４９】
このとき、演算部２２では、図５（ａ）、（ｂ）に示す内容の記憶テーブルが選択される。
【００５０】
図５（ａ）は、操作レバーストロークＳtに比例して差圧設定値ΔＰLSが大きくなる対応関係を示している。操作レバー６がフルレバー位置ＳFまで操作されたときの差圧設定値ΔＰLSは差圧基準設定値ΔＰLS0となる。操作レバー６がフルレバー位置ＳFにあり、差圧設定値ΔＰLSが差圧基準設定値ΔＰLS0になっていれば、図８に示すように、油圧シリンダ２に供給される流量Ｑとして所望の最大流量ＱMが得られる。
【００５１】
図５（ｂ）は、油圧シリンダ２の負荷圧ＰL1に比例して差圧設定値ΔＰLSが小さくなる対応関係を示している。
【００５２】
演算部２２では、まず、現在の操作レバー６の検出レバーストロークＳtに対応する差圧設定値ΔＰLSを、図５（ａ）に示す対応関係から求める処理が行われる。つぎに、現在の油圧シリンダ２の検出負荷圧ＰL1に対応する差圧設定値ΔＰLSを、図５（ｂ）に示す対応関係から求める処理が行われる
そして、これら求められた両差圧設定値ΔＰLSのうちで、大きい方の差圧設定値ΔＰLSが最終的に求められる。
【００５３】
図５（ｃ）は、図５（ａ）と図５（ｂ）の各対応関係を一つにまとめたものであり、Ｌ2は、負荷圧ＰL1が小さいときの、操作レバーストロークＳtと、差圧設定値ΔＰLSとの対応関係を示しており、Ｌ3は、負荷圧ＰL1が中程度の大きさのときの、操作レバーストロークＳtと、差圧設定値ΔＰLSとの対応関係を示しており、Ｌ4は、負荷圧ＰL1が大きいときの、操作レバーストロークＳtと、差圧設定値ΔＰLSとの対応関係を示している。
【００５４】
そして、コントローラ２０から指令電流ＩLSが出力されることにより、演算部２２で求められた差圧設定値ΔＰLSになるように斜板駆動機構部１０のＬＳ弁１２の差圧設定値が変更させられ、これに伴って流量制御弁４の前後差圧ΔＰが変更させられ、油圧シリンダ２に供給される流量Ｑ、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱが変化される。
【００５５】
図８は、図５（ａ）、（ｂ）に従って得られるレバー操作特性を示している。
【００５６】
Ｌ2は、負荷圧ＰL1が小さいときのレバー操作特性を示しており、Ｌ3は、負荷圧ＰL1が中程度の大きさのときのレバー操作特性を示しており、Ｌ4は、負荷圧ＰL1が大きいときのレバー操作特性を示している。
【００５７】
このように油圧シリンダ２の負荷ＰL1が大きくなるほど、レバー操作特性は、Ｌ2からＬ3へ、Ｌ3からＬ4へと変化し、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱは小さくなる。よって、オペレータとしては、「レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱが小さくなった」、「操作レバーを操作した割には作業機の速度が上昇しない」ことを操作レバー６の操作から感じ取ることによって、油圧シリンダ２にかかる負荷ＰL1が大きくなったことを感知することができる。
【００５８】
しかも、このように負荷ＰL1が変化した場合でも、油圧シリンダ２が動き始めるレバーストローク位置Ｓsは固定されたままであり、フルレバー位置ＳFでの最大流量ＱMについても確保されている。
【００５９】
さて、上述した説明では、図５（ａ）、（ｂ）に示す各対応関係に基づき差圧設定値ΔＰLSを求めるようにしているが、これら対応関係の代わりに、図４に示す対応関係を用いて差圧設定値ΔＰLSを求めるようにしてもよい。
【００６０】
図４では、負荷圧ＰL1の各値毎に、操作レバーストロークＳtと差圧設定値ΔＰLSの対応関係Ｌ1（ＰL1）が設定されている。そこで、現在の検出負荷圧ＰL1に対応する対応関係Ｌ1（ＰL1）が選択される。ついで、この選択された対応関係Ｌ1（ＰL1）を用いて、現在の検出操作レバーストロークＳtに対応する差圧設定値ΔＰLSが求められる。
【００６１】
このように図４に示す対応関係に従って差圧設定値ΔＰLSを求めた場合でも、同様にして図８に示すレバー操作特性Ｌ2、Ｌ3、Ｌ4が得られる。
【００６２】
つぎに、モード設定器２５でモードＭ2が選択されている場合を例にとり説明する。
【００６３】
このとき、演算部２２では、図６（ａ）、（ｂ）に示す内容の記憶テーブルが選択される。
【００６４】
図６（ａ）は、ハーフレバー位置ＳHに至るまで操作レバーストロークＳtに比例して差圧設定値ΔＰLSが大きくなり、ハーフレバー位置ＳHからフルレバー位置ＳFまでは一定の差圧基準設定値ΔＰLS0をとる対応関係を示している。
【００６５】
図６（ｂ）は、油圧シリンダ２の負荷圧ＰL1に比例して差圧設定値ΔＰLSが小さくなる対応関係を示している。
【００６６】
演算部２２では、まず、現在の操作レバー６の検出レバーストロークＳtに対応する差圧設定値ΔＰLSを、図６（ａ）に示す対応関係から求める処理が行われる。つぎに、現在の油圧シリンダ２の検出負荷圧ＰL1に対応する差圧設定値ΔＰLSを、図６（ｂ）に示す対応関係から求める処理が行われる
そして、これら求められた両差圧設定値ΔＰLSのうちで、大きい方の差圧設定値ΔＰLSが最終的に求められる。
【００６７】
図６（ｃ）は、図６（ａ）と図６（ｂ）の各対応関係を一つにまとめたものであり、Ｌ5は、負荷圧ＰL1が小さいときの、操作レバーストロークＳtと、差圧設定値ΔＰLSとの対応関係を示しており、Ｌ6は、負荷圧ＰL1が中程度の大きさのときの、操作レバーストロークＳtと、差圧設定値ΔＰLSとの対応関係を示しており、Ｌ7は、負荷圧ＰL1が大きいときの、操作レバーストロークＳtと、差圧設定値ΔＰLSとの対応関係を示している。
【００６８】
そして、コントローラ２０から指令電流ＩLSが出力されることにより、演算部２２で求められた差圧設定値ΔＰLSになるように斜板駆動機構部１０のＬＳ弁１２の差圧設定値が変更させられ、これに伴って流量制御弁４の前後差圧ΔＰが変更させられ、油圧シリンダ２に供給される流量Ｑ、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱが変化される。
【００６９】
図９は、図６（ａ）、（ｂ）に従って得られるレバー操作特性を示している。
【００７０】
Ｌ5は、負荷圧ＰL1が小さいときのレバー操作特性を示しており、Ｌ6は、負荷圧ＰL1が中程度の大きさのときのレバー操作特性を示しており、Ｌ7は、負荷圧ＰL1が大きいときのレバー操作特性を示している。
【００７１】
このように油圧シリンダ２の負荷ＰL1が大きくなるほど、レバー操作特性は、Ｌ5からＬ6へ、Ｌ6からＬ7へと変化し、ハーフレバー位置ＳHまでの操作範囲において、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱは小さくなる。よって、オペレータとしては、「レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱが小さくなった」、「操作レバーを操作した割には作業機の速度が上昇しない」ことを操作レバー６の操作から感じ取ることによって、油圧シリンダ２にかかる負荷ＰL1が大きくなったことを感知することができる。
【００７２】
しかも、このように負荷ＰL1が変化した場合でも、油圧シリンダ２が動き始めるレバーストローク位置Ｓsは固定されたままである。そして、ハーフレバー位置ＳHからフルレバー位置ＳFまでは従来のレバー操作特性Ｍ0と同じ操作特性でレバーを操作でき、フルレバー位置ＳFでの最大流量ＱMについても確保されている。
【００７３】
つぎに、モード設定器２５でモードＭ3が選択されている場合を例にとり説明する。
【００７４】
このとき、演算部２２では、図７（ａ）、（ｂ）に示す内容の記憶テーブルが選択される。
【００７５】
図７（ａ）は、油圧シリンダ２の負荷圧ＰL1に比例して差圧設定値ΔＰLSが小さくなる対応関係を示している。
【００７６】
図７（ｂ）は、操作レバー６がフルレバー位置ＳFまで操作されたときの差圧設定値ΔＰLSと、このときの差圧設定値ΔＰLSを、差圧基準設定値ΔＰLS0まで上昇させるための遅れ時間τとの関係を示している。
【００７７】
演算部２２では、現在の油圧シリンダ２の検出負荷圧ＰL1に対応する差圧設定値ΔＰLSを、図７（ａ）に示す対応関係から求める処理が行われる。そして、操作レバー６の検出ストロークＳtに基づき、フルレバー位置ＳFまで操作されたかどうかが判断されており、フルレバー位置ＳFまで操作されたことが判断された時点で、図７（ｂ）に示す対応関係から、フルレバー位置操作時点の差圧設定値ΔＰLSに対応する遅れ時間τが求められる。
【００７８】
コントローラ２０から指令電流ＩLSが出力されることにより、演算部２２で求められた差圧設定値ΔＰLSになるように斜板駆動機構部１０のＬＳ弁１２の差圧設定値が変更させられ、これに伴って流量制御弁４の前後差圧ΔＰが変更させられ、油圧シリンダ２に供給される流量Ｑ、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱが変化される。操作レバー６がフルレバー位置ＳFまで操作された時点では、差圧設定値ΔＰLSは一定の割合で遅れ時間τの期間だけ上昇され、差圧基準設定値ΔＰLS0に変更される。
【００７９】
図１０は、図７（ａ）、（ｂ）に従って得られるレバー操作特性を示している。
【００８０】
Ｌ8は、負荷圧ＰL1が小さいときのレバー操作特性を示しており、Ｌ9は、負荷圧ＰL1が大きいときのレバー操作特性を示している。
【００８１】
このように油圧シリンダ２の負荷ＰL1が大きくなるほど、レバー操作特性は、Ｌ8からＬ9へと変化し、フルレバー位置ＳHまでの操作範囲において、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱは小さくなる。よって、オペレータとしては、「レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱが小さくなった」、「操作レバーを操作した割には作業機の速度が上昇しない」ことを操作レバー６の操作から感じ取ることによって、油圧シリンダ２にかかる負荷ＰL1が大きくなったことを感知することができる。
【００８２】
しかも、このように負荷ＰL1が変化した場合でも、油圧シリンダ２が動き始めるレバーストローク位置Ｓsは固定されたままである。
【００８３】
そして、操作レバー６がフルレバー位置ＳFまで操作された時点では、上記遅れ時間τだけ、差圧設定値ΔＰLSが一定の割合で上昇され、差圧基準設定値ΔＰLS0に変更される。この結果、フルレバー位置ＳFでの最大流量ＱMについても確保される。
【００８４】
図１１は、負荷ＰL1の大きさによらずに操作レバーストロークＳtと流量Ｑとの関係が一定である従来のレバー操作特性Ｍ0と、図８に示すレバー操作特性Ｍ1と、図９に示すレバー操作特性Ｍ2と、図１０に示すレバー操作特性Ｍ3との関係を示している。
【００８５】
同図１１に示すように、従来のレバー操作特性Ｍ0に比較して、各レバー操作特性Ｍ1、Ｍ2、Ｍ3ともに、少なくともハーフレバー位置ＳHまでは負荷ＰL1の大きさに応じて、レバー一定操作量当たりの流量変化量ΔＱが小さくなっているのがわかる。たとえば、レバー操作特性Ｍ1を従来のレバー操作特性Ｍ0と比較すると、同じレバーストロークＳ1であっても得られる流量はＱ1からＱ1´に低下しており（油圧シリンダ２の速度が低下しており）、これにより油圧シリンダ２の負荷を感知することができる。
【００８６】
以上のように、本実施形態によれば、油圧シリンダ２が動き始める操作レバー６のストローク位置Ｓsについては、負荷ＰL1によらずに固定であるため、ファインコントロール域でのレバー操作性が確保される。さらに、負荷ＰL1が大きくなるにつれて、所定の操作ストローク位置まで操作されたときの流量変化量ΔＱが小さくなるので、操作レバー６の操作感覚から油圧シリンダ２にかっている負荷を感知することができる。しかも、操作レバー６がフルレバー位置ＳFまで操作されたときには、負荷ＰL1の大きさいかんにかからわずに、ブームを駆動する油圧シリンダ２に所望の最大流量ＱMが供給されるので、ブームを所望の速度で作動させることができる。
【００８７】
なお、上述した実施形態では、各レバー操作特性Ｍ0〜Ｍ3を選択する場合を想定しているが、もちろんレバー操作特性を固定してもよい。常に、レバー操作特性Ｍ1が得られるようにしてもよく、また、常に、レバー操作特性Ｍ2が得られるようにしてもよく、また、常に、レバー操作特性Ｍ3が得られるようにしてもよい。
【００８８】
また、上述した実施形態では、図１に示すように、斜板駆動機構部１０の差圧設定値ΔＰLSを変更することによって、負荷を感知することができるレバー操作特性を得るようにしているが、差圧設定値ΔＰLSを変更する代わりに、流量制御弁４に対する駆動指令を変更しても、同様のレバー操作特性を得ることができる。
【００８９】
図２は、この場合の油圧回路図である。
【００９０】
図１と異なる箇所について説明すると、操作レバー６、７は電気レバーであり、操作ストローク位置Ｓtを示す電気信号Ｖ1、Ｖ2がコントローラ２０に入力される。コントローラ２０からは、各流量制御弁４、５に対して指令電流Ｉ1、Ｉ2が出力される。指令電流Ｉ1、Ｉ2は、電磁比例制御弁１７、１８によってそれぞれパイロット圧ｐ1、ｐ2に変換されて、このパイロット圧ｐ1、ｐ2のパイロット圧油が、流量制御弁４、５の入力ポートにそれぞれ加えられ、これにより流量制御弁４、５のスプールストローク位置が変化される。これにより流量制御弁４、５を通過する流量Ｑが変更され、負荷を感知することができるレバー操作特性が得られる。斜板駆動機構部１０のＬＳ弁１２には差圧設定値ΔＰLSを変更するための指令電流ＩLSは加えられていない。
【００９１】
以下、操作レバー６が操作され、油圧シリンダ２が作動される場合を代表させて、コントローラ２０で行われる処理について説明する。
【００９２】
コントローラ２０の演算部２２では、検出レバーストロークＳt（電気信号Ｖ1）と、検出負荷圧ＰL1とに基づき、前述した実施形態と同様に、差圧設定値ΔＰLSが求められる。
【００９３】
ここで、差圧設定値ΔＰLSを、差圧基準設定値ΔＰLS0よりも小さな値にすることは、前述した（１）式、
Ｑ＝ｃ・Ａ・√（ ΔＰ ）      …（１）
において、差圧 ΔＰに、１よりも小さい補正係数Ｋを乗算することに相当する。つまり、
Ｑ＝ｃ・Ａ・Ｋ・√（△Ｐ）  …（２）
なる式で、補正係数Ｋを１よりも小さな値に設定すれば、同じレバーストロークＳt（Ａ）であっても流量Ｑを小さくすることができ、実質的に、差圧設定値ΔＰLSを、差圧基準設定値ΔＰLS0よりも小さな値に変更することができたことになる。
【００９４】
そこで、検出レバーストロークＳt（電気信号Ｖ1）と、検出負荷圧ＰL1とに基づき、演算部２２で求められた差圧設定値ΔＰLSを、上記補正係数Ｋに変換する処理が、実行され、Ａ・Ｋなる指令電流Ｉ1がコントローラ２０から流量制御弁４に出力される。なお、求められた差圧設定値ΔＰLSが差圧基準設定値ΔＰLS0と同じ値であれば、補正係数Ｋは１であり、Ａ・１なる指令電流Ｉ1がコントローラ２０から流量制御弁４に出力されることになる。
【００９５】
このように、流量制御弁４に対する駆動指令の内容を補正するようにしても、前述した実施形態と同様にして、図１１に示すような、負荷を感知することのできるレバー操作特性Ｍ1、Ｍ2、Ｍ3を取得することができる。
【００９６】
なお、本実施形態では、油圧シリンダ２の負荷圧ＰL1を圧力センサで検出するようにしているが、この代わりに歪みゲージ等で油圧シリンダ２にかかる負荷を直接検出するようにしてもよい。また、本実施形態では、複数の油圧シリンダ毎に検出した負荷に応じてレバー操作特性を変更しているが、最大負荷圧ＰLに応じてレバー操作特性を変更してもよい。また、油圧シリンダの負荷圧の代わりに、油圧ポンプ１の吐出圧Ｐpを使用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）、（ｂ）は本発明に係る油圧駆動機械の制御装置の実施の形態を示す油圧回路図である。
【図２】図２は図１とは異なる実施形態を示す油圧回路図である。
【図３】図３はコントローラの機能ブロック図である。
【図４】図４は操作レバーストロークと負荷と差圧設定値との対応関係を示す図である。
【図５】図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、操作レバーストロークと負荷と差圧設定値との対応関係を示す図である。
【図６】図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、操作レバーストロークと負荷と差圧設定値との対応関係を示す図である。
【図７】図７（ａ）は、負荷と差圧設定値との対応関係を示す図であり、図７（ｂ）は操作レバーがフルレバー位置まで操作された差圧設定値と遅れ時間との対応関係を示す図である。
【図８】図８は図５に示す対応関係から得られるレバー操作特性を示す図である。
【図９】図９は図６に示す対応関係から得られるレバー操作特性を示す図である。
【図１０】図１０は図７に示す対応関係から得られるレバー操作特性を示す図である。
【図１１】図１１は、図８、図９、図１０に示す各レバー操作特性を、従来のレバー操作特性と比較して示す図である。
【図１２】図１２は従来のネガコンとオープンセンタによる油圧ポンプ制御方式を採用したときのレバー操作特性を示す図である。
【図１３】図１３は従来のクローズドセンタタイプのロードセンシング油圧ポンプ制御方式を採用したときのレバー操作特性を示す図である。
【図１４】図１４は従来のレバー操作特性の変更例を示す図である。
【符号の説明】
１      可変容量型油圧ポンプ
２、３  油圧シリンダ
４、５  流量制御弁
６、７    操作レバー
８、９  圧力センサ
１０    斜板駆動機構部
２０    コントローラ
【図１】
0003874226.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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