(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品を収納する複数の物品収納部と、昇降自在で、前記物品を載置する複数の支持手段を上下方向に有する移動体と前記複数の物品収納部との間で前記物品を移載可能な移載手段が備えられており、前記移動体が所定位置に位置されるとき、前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段と間で移載する物品移載方法であって、
前記移載手段を昇降させて前記所定位置に位置する移動体の各支持手段の高さ位置を測定し、
前記測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記所定位置に位置する移動体の支持手段との間において移載すること
を特徴とする物品移載方法。
【請求項２】
前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記物品を載せたまま前記移載手段を昇降させて前記移動体の各支持手段の高さ位置を測定し移載すること
を特徴とする請求項１に記載の物品移載方法。
【請求項３】
前記移動体の各支持手段へ載置した物品とその載置された支持手段の位置からなる情報を記憶し、
この情報が記憶された物品の補充が要求されると、
前記情報に基づいて、要求された物品をこの物品が載置されていた前記移動体の支持手段の位置へ前記移載手段を使用して移載すること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物品移載方法。
【請求項４】
前記移動体が位置される移動体の所定位置が複数設けられているとき、前記移動体が位置された前記移動体の所定位置を判断し、この判断に基づいて前記物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において移載すること
を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の物品移載方法。
【請求項５】
前記移動体の所定位置が前記移載手段を挟んで設けられているとき、前記移動体を挟んだ移動体の所定位置では、前記移動体の支持手段には前記物品を前記移載手段を挟んで左右逆に移載すること
を特徴とする請求項４に記載の物品移載方法。
【請求項６】
前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記移動体が位置される所定位置に前記移動体を確認できなくなると、移載を実行しないようにすること
を特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の物品移載方法。
【請求項７】
前記各支持手段の高さ位置が測定された移動体を特定し、
次の物品の移載時にこの特定された移動体であることを確認すると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて前記物品の移載を行うこと
を特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の物品移載方法。
【請求項８】
物品を収納する複数の物品収納部と、昇降自在で、前記物品を載置する複数の支持手段を上下方向に有する移動体と前記複数の物品収納部との間で前記物品を移載可能な移載手段を備え、前記移動体が所定位置に位置されるとき、前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段と間で移載する物品移載装置であって、
前記移動体の各支持手段にそれぞれ被認識手段を取付け、
前記移載手段に、前記支持手段の被認識手段を認識する認識手段を設け、
前記所定位置に位置された移動体に対して前記移載手段を昇降させて、前記認識手段により前記移動体の各支持手段の被認識手段を認識したときの高さ位置を測定し、前記測定された各支持手段の高さ位置情報に基づいて、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において、前記移載手段を使用して移載する構成とすること
を特徴とする物品移載装置。
【請求項９】
前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記物品を載せたまま前記移載手段を昇降させて、前記移動体の各支持手段の高さ位置を測定して移載する構成とすること
を特徴とする請求項８に記載の物品移載装置。
【請求項１０】
前記移動体の各支持手段へ移載した物品とその移載された支持手段の位置からなる情報を記憶する記憶手段を備え、
前記記憶手段に記憶された物品の補充が要求されると、前記記憶手段に記憶された情報に基づいて、要求された物品をこの物品が載置されていた前記移動体の支持手段の位置へ前記移載手段を使用して移載する構成とすること
を特徴とする請求項８または請求項９に記載の物品移載装置。
【請求項１１】
前記移動体が位置される移動体の所定位置が複数設けられているとき、前記移動体が位置された前記移動体の所定位置を判断し、この判断に基づいて前記物品を指定された前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において移載する構成とすること
を特徴とする請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の物品移載装置。
【請求項１２】
前記移動体の所定位置が前記移載手段を挟んで設けられているとき、前記移動体を挟んだ移動体の所定位置では、前記移動体の支持手段には前記物品を前記移載手段を挟んで左右逆に移載すること
を特徴とする請求項１１に記載の物品移載装置。
【請求項１３】
前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記移動体が位置される所定位置に前記移動体を確認できなくなると、移載を実行しないようにすること
を特徴とする請求項８〜請求項１２のいずれかに記載の物品移載装置。
【請求項１４】
前記移動体に移動体を特定する識別手段を設け、
前記移載手段に、前記移動体の識別手段を識別する読取手段を設け、
前記移動体の識別手段を前記読取手段により識別して前記各支持手段の高さ位置を測定し、
次の物品の移載時に前記移動体の識別手段を前記読取手段により識別し、前記各支持手段の高さ位置を測定した移動体であることを確認すると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて前記物品の移載を行うこと
を特徴とする請求項８〜請求項１３のいずれかに記載の物品移載装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物品を上下に間切り板が取付けられたカゴ車へ移載する物品移載方法およびその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、缶ビールなどの商品をケース毎に販売する量販店が出現しており、このような量販店では、カゴ車に間切り板を取付けてケースをカゴ車に載せてカゴ車のまま陳列し、販売することが多く行われている。
【０００３】
このような陳列の際には、販売する物品（商品）の種類や特性あるいは消費者のニーズに合わせてカゴ車の間切り板の高さや段数は変えられる。
現在、カゴ車への重いケースなどの物品の移載作業は作業者が手作業で行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記カゴ車への重いケースなどの物品の移載作業は重労働であり、作業者の負担を軽減するため、カゴ車への物品の移載・陳列を自動で行うことが望まれている。またこのような自動化に際し、カゴ車の間切り板の高さや段数を消費者のニーズなどに合わせて変更したとき、カゴ車の間切り板の高さのデータをその都度設定する手間は省くことが望まれる。
【０００５】
そこで、本発明は、カゴ車への物品（商品）の移載を自動化でき、作業者の負担を軽減できる物品移載方法およびその装置を提供することを目的としたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、物品を収納する複数の物品収納部と、昇降自在で、前記物品を載置する複数の支持手段を上下方向に有する移動体と前記複数の物品収納部との間で前記物品を移載可能な移載手段が備えられており、前記移動体が所定位置に位置されるとき、前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段と間で移載する物品移載方法であって、
前記移載手段を昇降させて前記所定位置に位置する移動体の各支持手段の高さ位置を測定し、前記測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記所定位置に位置する移動体の支持手段との間において移載することを特徴とするものである。
【０００７】
上記方法によれば、所定位置に位置された移動体の各支持手段の高さ位置が、移載手段が昇降されることにより測定され、測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき移載手段により、指定された物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載される。よって、移動体の各支持手段の高さに種類があっても物品が目的の支持手段に確実に自動で移載され、また支持手段の高さを変更してもその高さデータを設定することなく、移載手段により物品が移載される。
【０００８】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記物品を載せたまま前記移載手段を昇降させて前記移動体の各支持手段の高さ位置を測定し移載することを特徴とするものである。
【０００９】
上記方法によれば、指定された物品が移載手段に載せられた後で、物品を載せたまま移載手段が昇降されて移動体の各支持手段の高さ位置が測定される。よって、最も短時間で物品の移載を実行することができる。
【００１０】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記移動体の各支持手段へ載置した物品とその載置された支持手段の位置からなる情報を記憶し、この情報が記憶された物品の補充が要求されると、前記情報に基づいて、要求された物品をこの物品が載置されていた前記移動体の支持手段の位置へ前記移載手段を使用して移載することを特徴とするものである。
【００１１】
上記方法によれば、移動体の各支持手段へ物品が移載されると、この移動体の各支持手段へ載置した物品とその載置された支持手段の位置からなる情報が記憶され、この移動体に前回載置された物品の補充が要求されると、前記情報に基づいて、要求された物品がこの物品が載置されていた同じ前記移動体の支持手段の位置へ移載される。よって、移動体に載置された物品が取り出されると（たとえば、物品が買い取られると）、移動体を所定位置へ移動して補充する物品を要求するだけで、同じ支持手段の位置にこの買い取られた物品を簡単に補充することができる。
【００１２】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明であって、前記移動体が位置される移動体の所定位置が複数設けられているとき、前記移動体が位置された前記移動体の所定位置を判断し、この判断に基づいて前記物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において移載することを特徴とするものである。
【００１３】
上記方法によれば、移動体の所定位置が複数設けられているとき、移動体が位置された所定位置が判断され、この判断に基づいて物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載される。よって、移動体の所定位置が複数設けられているときでも、移動体への物品の自動移載が可能となる。
【００１４】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項４に記載の発明であって、前記移動体の所定位置が前記移載手段を挟んで設けられているとき、前記移動体を挟んだ移動体の所定位置では、前記移動体の支持手段には前記物品を前記移動体を挟んで左右逆に移載することを特徴とするものである。
【００１５】
上記方法によれば、移動体の所定位置が移載手段を挟んで設けられているとき、移動体を挟んだ移動体の所定位置では、移動体の支持手段には物品が移載手段を挟んで左右逆に移載される。よって、移動体の支持手段には、移動体が移載手段を挟んでどちらの所定位置に位置されても、移動体の支持手段には、同じ位置に指定された物品が移載される。
【００１６】
また請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記移動体が位置される所定位置に前記移動体を確認できなくなると、移載を実行しないようにすることを特徴とするものである。
【００１７】
上記方法によれば、移載手段に指定された物品を載せた後、所定位置に移動体を確認できなくなると、移載は中止され、移動体が確認されるまで待機される。また請求項７に記載の発明は、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明であって、前記各支持手段の高さ位置が測定された移動体を特定し、次の物品の移載時にこの特定された移動体であることを確認すると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて前記物品の移載を行うことを特徴とするものである。
【００１８】
上記方法によれば、次の物品の移載時に、前回、各支持手段の高さ位置が測定された移動体であることが確認されると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて物品の移載が行われる。よって、各支持手段の高さ位置を測定することなく、物品の移載が実行され、移載時間が短縮される。
【００１９】
また請求項８に記載の発明は、物品を収納する複数の物品収納部と、昇降自在で、前記物品を載置する複数の支持手段を上下方向に有する移動体と前記複数の物品収納部との間で前記物品を移載可能な移載手段を備え、前記移動体が所定位置に位置されるとき、前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段と間で移載する物品移載装置であって、
前記移動体の各支持手段にそれぞれ被認識手段を取付け、前記移載手段に、前記支持手段の被認識手段を認識する認識手段を設け、前記所定位置に位置された移動体に対して前記移載手段を昇降させて、前記認識手段により前記移動体の各支持手段の被認識手段を認識したときの高さ位置を測定し、前記測定された各支持手段の高さ位置情報に基づいて、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において、前記移載手段を使用して移載する構成とすることを特徴とするものである。
【００２０】
上記構成によれば、移動体の支持手段に取付けられた被認識手段が、移載手段が昇降されるに伴ない認識手段により認識されることにより、所定位置に位置された移動体の各支持手段の高さ位置が測定され、測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき移載手段により、指定された物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載される。よって、移動体の各支持手段の高さに種類があっても物品が目的の支持手段に確実に自動で移載され、また支持手段の高さを変更してもその高さデータを設定することなく、移載手段により物品が移載される。
【００２１】
また請求項９に記載の発明は、上記請求項８に記載の発明であって、前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記物品を載せたまま前記移載手段を昇降させて、前記移動体の各支持手段の高さ位置を測定して移載する構成とすること
を特徴とするものである。
【００２２】
上記構成によれば、指定された物品が移載手段に載せられた後で、物品を載せたまま移載手段が昇降されて移動体の各支持手段の高さ位置が測定される。よって、最も短時間で物品の移載を実行することができる。
【００２３】
また請求項１０に記載の発明は、上記請求項８または請求項９に記載の発明であって、前記移動体の各支持手段へ移載した物品とその移載された支持手段の位置からなる情報を記憶する記憶手段を備え、前記記憶手段に記憶された物品の補充が要求されると、前記記憶手段に記憶された情報に基づいて、要求された物品をこの物品が載置されていた前記移動体の支持手段の位置へ前記移載手段を使用して移載する構成とすることを特徴とするものである。
【００２４】
上記構成によれば、移動体の各支持手段へ物品が移載されると、この移動体の各支持手段へ載置した物品とその載置された支持手段の位置からなる情報が記憶手段に記憶され、この記憶手段に記憶された物品の補充が要求されると、前記情報に基づいて、要求された物品がこの物品が載置されていた同じ前記移動体の支持手段の位置へ移載される。よって、移動体に載置された物品が取り出されると（たとえば、物品が買い取られると）、移動体を所定位置へ移動して補充する物品を要求するだけで、同じ支持手段の位置にこの買い取られた物品を簡単に補充することができる。
【００２５】
また請求項１１に記載の発明は、上記請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の発明であって、前記移動体が位置される移動体の所定位置が複数設けられているとき、前記移動体が位置された前記移動体の所定位置を判断し、この判断に基づいて前記物品を指定された前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において移載する構成とすることを特徴とするものである。
【００２６】
上記構成によれば、移動体の所定位置が複数設けられているとき、移動体が位置された所定位置が判断され、この判断に基づいて物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載される。よって、移動体の所定位置が複数設けられているときでも、移動体への物品の自動移載が可能となる。
【００２７】
また請求項１２に記載の発明は、上記請求項１１に記載の発明であって、前記移動体の所定位置が前記移載手段を挟んで設けられているとき、前記移動体を挟んだ移動体の所定位置では、前記移動体の支持手段には前記物品を前記移載手段を挟んで左右逆に移載することを特徴とするものである。
【００２８】
上記構成によれば、移動体の所定位置が移載手段を挟んで設けられているとき、移動体を挟んだ移動体の所定位置では、移動体の支持手段には物品が移載手段を挟んで左右逆に移載される。よって、移動体の支持手段には、移動体が移載手段を挟んでどちらの所定位置に位置されても、移動体の支持手段には、同じ位置に指定された物品が移載される。
【００２９】
また請求項１３に記載の発明は、上記請求項８〜請求項１２のいずれかに記載の発明であって、前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記移動体が位置される所定位置に前記移動体を確認できなくなると、移載を実行しないようにすることを特徴とするものである。
【００３０】
上記構成によれば、移載手段に指定された物品を載せた後、所定位置に移動体を確認できなくなると、移載は中止され、移動体が確認されるまで待機される。また請求項１４に記載の発明は、上記請求項８〜請求項１３のいずれかに記載の発明であって、前記移動体に移動体を特定する識別手段を設け、前記移載手段に、前記移動体の識別手段を識別する読取手段を設け、前記移動体の識別手段を前記読取手段により識別して前記各支持手段の高さ位置を測定し、次の物品の移載時に前記移動体の識別手段を前記読取手段により識別し、前記各支持手段の高さ位置を測定した移動体であることを確認すると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて前記物品の移載を行うことを特徴とするものである。
【００３１】
上記構成によれば、次の物品の移載時に移動体の識別手段が読取手段により識別され、前回各支持手段の高さ位置が測定された移動体であることが確認されると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて物品の移載が行われる。よって、各支持手段の高さ位置を測定することなく、物品の移載が実行され、移載時間が短縮される。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における物品移載装置を備えた物品保管設備の概略斜視図である。
【００３３】
図１に示すように、物品保管設備ＦＳには、物品（コンテナやケースなど）Ｆの出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した２基の収納棚Ａと、それらの収納棚Ａどうしの間に形成した作業通路Ｂを自動走行するスタッカークレーン（移載手段の一例）Ｃとが設けられ、各収納棚Ａには、物品Ｆを収納する複数の物品収納部Ｄが上下多段かつスタッカークレーンＣの走行方向（以下、前後方向と称す）に並設されている。
【００３４】
前記作業通路Ｂには、収納棚Ａの長手方向に沿って走行レール１が設置され、作業通路Ｂの一端側に設置した物品搬出入部Ｅには、入出庫の指令データ（作業データ；物品の出し入れ情報の一例）をスタッカークレーンＣへ入力する、パーソルコンピュータからなる制御装置（制御手段の一例）Ｅ１と、走行レール１を挟んでスタッカークレーンの走行方向とは直角な方向（以下、左右方向と称す）に一対の搬入出口（複数の所定位置の一例）Ｅ２ａ，Ｅ２ｂとが設けられ、スタッカークレーンＣは、制御装置Ｅ１より入力した作業データに基づいて走行レール１に沿って走行して、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動されてきたカゴ車（移動体の一例）Ｇと物品収納部Ｄとの間、あるいは物品収納部Ｄ同士での間において物品Ｆの出し入れを行う入出庫用の搬送車として構成されている。上記制御装置Ｅ１は、ＣＲＴ表示装置（表示手段）Ｅ１ａとキーボード（入力手段）Ｅ１ｂとコンピュータ本体Ｅ３ｃから構成され、コンピュータ本体Ｅ３ｃにはメモリ（記録手段の一例）が設けられている。
【００３５】
前記スタッカークレーンＣは、走行レール１に沿って走行する走行車体２に、昇降台（昇降体）３と、その昇降台３を昇降操作自在に案内支持する前後一対の昇降マスト（走行車体に垂設された柱体）４とを設けて構成され、昇降台３には物品移載用のフォーク装置（物品の受け渡し手段）５が設けられている。
【００３６】
また天井部には、走行レール１に対向してガイドレール６が敷設され、上記一対の昇降マスト４の上端部には、これら上端部を連結するとともに、前記ガイドレール６を左右から挟み込んで、スタッカークレーンＣの走行に伴ってスタッカークレーンＣの上部位置を規制する上部フレーム７が設けられている。
【００３７】
上記フォーク装置５は、収納棚Ａの物品収納部Ｄおよびカゴ車Ｇとの間で物品Ｆの移載を行う物品移載装置であり、図１に概略的に示すように、互いに接近離間方向に移動自在で物品Ｆの側面を挟持する一対の搬送用ベルト９が備えられ、この搬送用ベルト９の収納棚Ａ側に対する出退移動、搬送用ベルト９の物品Ｆに対する挟持動作、並びに、搬送用ベルト９の搬送駆動により、収納棚Ａの物品収納部Ｄおよびカゴ車Ｇと自己との間で物品Ｆの移載を行う。このような互いに接近離間方向に移動自在で物品Ｆの側面を挟持する一対の搬送用ベルト９を備えたサイドベルト方式のフォーク装置５の一例を図４に示す。
【００３８】
上記フォーク装置５は、図４に示すように、ケースＦを載置支持する一対の載置板４１を左右方向（物品Ｆの移載搬送方向）に並べて備えた本体載置部４２と、ケースＦの側面を挟持しながら左右方向に搬送する挟持搬送部４３を備えて構成されている。挟持搬送部４３には、昇降台３上に固定されたベースフレーム４４と、このベースフレーム４４4の両端部に備えられた案内レール４５にて左右方向に案内されるスライド台４６が設けられ、スライド台４６には、前記搬送用ベルト９を支持する一対の基枠４８が前後方向（接近離間方向）に移動駆動操作自在に備えられている。またスライド台４６には、上記一対の載置板４１が取付けられている。またスライド台４６自体が、ベースフレーム４４の下面側に取付けられた出退駆動用モータ４９（図５）により左右方向へ出退駆動されるように構成され、また基枠４８は、挟持駆動用モータ５０により前後方向に移動駆動されるように構成され、また両基枠４８に支持される搬送用ベルト９は、搬送移動用モータ５１の回転駆動力により左右方向（移載搬送方向）へ送り駆動されるように構成され、前記出退駆動用モータ４９の駆動により搬送用ベルト９の収納棚Ａ側に対する出退移動、挟持駆動用モータ５０の駆動により搬送用ベルト９の物品Ｆに対する挟持動作、並びに、搬送移動用モータ５１による搬送用ベルト９の搬送駆動により、収納棚Ａの物品収納部Ｄおよびカゴ車Ｇと自己との間で物品Ｆの移載が行われる。
【００３９】
上記収納棚Ａは、鉛直方向に立設された長尺状の複数本の支柱１１と、これら支柱１１間に亘って連結固定された横梁１２、並びに、必要に応じて配設された複数本のブレース１３等によって枠組みされ、横梁１２上に物品載置用部材としての物品載置板１４が固定されている。隣合う支柱１１間の物品載置板１４上には、前後方向に複数の物品Ｆを並べて収納できるように構成され、物品収納部Ｄが形成されている。具体的には、図２において模式的に示すように、一つの物品収納部Ｄに１〜４個の大小の物品Ｆを並べて収納でき、一つの物品収納部Ｄには、収納棚Ａの前後方向で略同サイズの物品Ｆを並べて収納する。また最下段の物品載置板１４には、最も小さなＳサイズの物品Ｆの物品搬出入部Ｅ側側面の載置位置を示す反射テープからなる前後位置検出体１５が貼り付けられている。このＳサイズの物品Ｆの物品搬出入部Ｅ側側面の載置位置は、図２に示すように、１ランク大きいＮサイズの物品Ｆの物品搬出入部Ｅ側側面の載置位置であり、２つ毎にＮサイズの物品Ｆより大きなＭサイズの物品ＦおよびＭサイズの物品Ｆより大きなＬサイズの物品Ｆの物品搬出入部Ｅ側側面の載置位置を示している。そして、各物品収納部ＤにおけるＳサイズの物品Ｆの物品載置位置には、物品搬出入部Ｅ側より位置ナンバー１〜４が付されている。また反射テープからなる前後位置検出体１５は、同じ高さレベルで各支柱１１にも貼り付けられている。このように、１つの物品収納部Ｄには４つの物品載置位置が設定され、支柱１１を含めて５枚の前後位置検出体１５が取付けられている。
【００４０】
また図２および図３に示すように、上記カゴ車Ｇの底部には、カゴ車Ｇを固定するロックピンＰが取付けられる受け材１６が設けられ、さらにカゴ車Ｇには、物品Ｆを載せる底板１０以外に物品Ｆを載せる複数の間切り板（支持手段の一例）１７が上下に複数段に取付け自在に設けられ、またカゴ車Ｇの底板１０および各間切り板１７の中央には、中央に反射テープ１８ａ、この反射テープ１８ａの両側に無反射テープ１８ｂを配置した上下前後位置検出体（被認識手段の一例）１８がビス止めされている。そして、底板１０には、カゴ車Ｇを特定する情報（たとえばカゴ車Ｇのナンバー）からなるバーコードが印刷されたバーコードラベル（識別手段の一例）１９が貼り付けられている。
【００４１】
またスタッカクレーンＣの昇降台３には、上記収納棚Ａの支柱１１と物品Ｆの載置位置に取付けられた前後位置検出体１５とカゴ車Ｇに取付けられた上下前後位置検出体１８を検出する認識手段としての光電スイッチからなる光検出センサ２０（図５）が、左右の収納棚Ａ側をそれぞれ検出できるように左右一対に備えられ、さらにカゴ車Ｇに取付けられたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダ（読取手段の一例）２１が、左右の搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂに移動されたきたカゴ車Ｇのバーコードを読み取ることができるように左右一対に備えられている。
【００４２】
またスタッカクレーンＣの走行車体２には、このスタッカクレーンＣの走行車体２の走行量を検出する走行用ロータリエンコーダ２３（図５）と走行車体２が左右の搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ位置（スタッカークレーンＣのホームポジションＨＰ）に位置していることを検出するリミットスイッチからなるＨＰ検出センサ２４が設けられ、さらに昇降台３の昇降量を検出する昇降用ロータリエンコーダ２５（図５）と昇降台３が下限位置に位置していることを検出するリミットスイッチからなるＬＰ検出センサ２６が設けられている。昇降台３のフォーク装置５と走行車体２は横方向に一体に移動するので、走行用ロータリエンコーダ２３は、スタッカクレーンＣの移動駆動による、フォーク装置５の横方向への移動量を検出する移動量検出手段として機能する。
【００４３】
また左右の搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ位置にはそれぞれ、前記ロックピンＰを受け材１６に差し込みことでカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂの所定位置に固定するための差込穴２８が設けられ、これら差込穴２８にはそれぞれ、ロックピンＰの差し込みを検出するリミットスイッチからなるカゴ車検出センサ２９が設けられている。
【００４４】
またスタッカクレーンＣの走行車体２上には、図１に示すように、物品搬出入部Ｅ側の昇降マスト４の外方位置にクレーン制御装置ＣＣが設けられており、このクレーン制御装置ＣＣ上には、物品搬出入部Ｅの制御装置Ｅ１とのデータの送受信を行う第１光送受信器３１が設けられている。また物品搬出入部Ｅには、この第１光送受信器３２に対向して第２光送受信器２４（図５）が設けられ、制御装置Ｅ１に接続されている。また制御装置Ｅ１に、左右のカゴ車検出センサ２９のそれぞれの検出情報が入力されている。
【００４５】
上記クレーン制御装置ＣＣは、走行車体２に備えられた走行用モータＭ１及び昇降用モータＭ２を制御してスタッカクレーンＣの走行並びに昇降の制御を行い、昇降台３に備えられた出退駆動用モータ４９、挟持駆動用モータ５０、および搬送移動用モータ５１を制御してフォーク装置５の出退の制御を行う制御装置であり、制御装置Ｅ１から光送受信器３２，３１を介して前記作業データを受けて、昇降台３を指定された昇降位置に昇降させ、走行車体２を指定された走行位置に移動させ、フォーク装置５を駆動して物品Ｆを移載させることにより、物品Ｆの搬送並びに各物品収納部Ｄなどとの間の物品Ｆの移載を行っている。
【００４６】
またクレーン制御装置ＣＣには、上記左右の光検出センサ２０のそれぞれの検出情報と左右のバーコードリーダ２１のそれぞれの検出情報とロータリエンコーダ２３，２５のそれぞれの検出情報とＨＰ検出センサ２４の検出情報とＬＰ検出センサ２６の検出情報が入力されており、クレーン制御装置ＣＣは、これら検出情報に基づき、実際の物品Ｆの入出庫のための制御に先立って、支柱１１と物品Ｆの移載用位置の設定のための学習を行う。この学習のために、クレーン制御装置ＣＣが実行する処理として，図６に示すフローチャートに示す物品収納部Ｄの走行位置学習モードが設定されている。なお、前後位置検出体１５の取付け高さ位置、すなわち昇降台３の下限位置からの昇降用ロータリエンコーダ２５のパルス数が予め設定されているものとする。
【００４７】
走行位置学習モードにおける処理は、物品保管設備ＦＳの設置時において、設備の稼動開始前に、あるいは、設備の稼動後に必要に応じて、作業者等の制御装置Ｅ１を介してクレーン制御装置ＣＣへ伝送される走行位置学習のコマンドによって実行される。なお、予め最後の支柱１１の前後位置検出体１５までの前後位置検出体１５の総数Ｎが設定されているものとする。
【００４８】
具体的には、先ず、スタッカクレーンＣをＨＰ検出センサ２４が動作するまでホームポジションすなわち搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ位置まで移動させ（ステップ−１）、続いて昇降台３を下限位置まで、すなわちＬＰ検出センサ２６が動作するまで下降させ（ステップ−２）、続いて昇降用ロータリエンコーダ２５の検出パルスをカウントしながら昇降台３を前後位置検出体１５の取付け高さ位置まで、すなわち予め設定された「下限位置からの昇降用ロータリエンコーダ２５のパルス数」をカウントするまで上昇させる（ステップ−３）。
【００４９】
続いて検出する前後位置検出体１５の数（カウント値）ｎをリセット（ｎ＝０）とした後（ステップ−４）、走行用ロータリエンコーダ２３の検出パルスをカウントしつつ、ホームポジションと反対側の端部へ向けて移動を開始する（ステップ−５）。この移動の途中において、光検出センサ２０が前後位置検出体１５の存在を検出すると（ステップ−６）、前後位置検出体１５の数をカウントし（ｎ＝ｎ＋１）（ステップ−７）、前後位置検出体１５の両端縁検出時のカウント値を記憶する（ステップ−８）。スタッカクレーンＣをホームポジションと反対側の端部まで移動させて、最後の支柱１１の前後位置検出体１５をカウントすると（ｎ＝Ｎ）、すなわち収納棚Ａ全ての前後位置検出体１５についての上記カウント値の記憶を終了すると（ステップ−９）、物品Ｆの移載用位置の設定のためのデータを登録する（ステップ−１０）。具体的には、上記カウント値ｎ毎に、各物品収納部Ｄの支柱１１の中心位置または各Ｓサイズの物品Ｆの載置位置（ホームポジション側端部位置）の走行カウント値をクレーン制御装置ＣＣのメモリに記憶しておく。一つの物品収納部Ｄには、上述したように４つの物品載置位置が設定され、各物品載置位置毎に、ＨＰ位置からの走行カウント値が登録される。
【００５０】
次に、カゴ車Ｇにおける物品卸し（底板１０と各間切り板１７）のレベルの検出方法を図７のフローチャートを参照しながら説明する。このカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習モードにおける処理は、物品保管設備ＦＳの稼動開始前に、あるいは、設備の稼動後に必要に応じて、作業者等の制御装置Ｅ１を介してクレーン制御装置ＣＣへ伝送される学習開始のコマンドによって実行される。なお、制御装置Ｅ１に物品卸しの数（間切り板１７の枚数＋１）Ｋは予め設定入力されているものとする。
【００５１】
先ず、スタッカクレーンＣをＨＰ検出センサ２４が動作するまでホームポジションすなわち搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ位置まで移動させ（ステップ−１）、続いて昇降台３を下限位置まで、すなわちＬＰ検出センサ２６が動作するまで下降させ（ステップ−２）、続いて検出する上下前後位置検出体１８の数（カウント値、物品卸しの数に相当する）ｋをリセット（ｋ＝０）とした後（ステップ−３）、昇降用ロータリエンコーダ２５の検出パルスをカウントしながら昇降台３を上昇させる（ステップ−４）。
【００５２】
この上昇の途中で、光検出センサ２０が上下前後位置検出体１８の存在を検出すると（ステップ−５）、上下前後位置検出体１８の数をカウントし（ｋ＝ｋ＋１）（ステップ−６）、上下前後位置検出体１８の上端縁検出時のカウント値を記憶する（ステップ−７）。そして、設定された物品卸しの数（間切り板１７の枚数＋１）Ｋの上下前後位置検出体１８の存在を検出すると（ｋ＝Ｋ）（ステップ−８）、各物品卸しの段ｋ毎の上下前後位置検出体１８のカウント値を登録する（ステップ−９）。
【００５３】
このように、昇降台３の下限位置からの物品卸し（底板１０と各間切り板１７）の上端縁高さが、昇降用ロータリエンコーダ２５のパルス数により求められる。
【００５４】
次にカゴ車Ｇの底板１０と間切り板１７における各種サイズの物品Ｆの載置位置について説明する。
図２に示すように、底板１０と間切り板１７上には前後方向に、ＳサイズとＮサイズの物品Ｆは前後方向に２個、ＭサイズとＬサイズの物品Ｆは１個載置可能であり、前後方向に３つのポジションが設定されている。ＨＰ位置に位置されたカゴ車Ｇの中心を（ｂ）ポジション、図２において左（制御装置Ｅ１寄り）を（ａ）ポジション、右（収納棚Ａ側）を（ｃ）ポジションとしており、ＭサイズとＬサイズの物品Ｆは（ｂ）ポジションに載置され、またＳサイズとＮサイズの物品Ｆは（ａ）ポジションまたは（ｃ）ポジションに載置される。また（ａ）ポジションはＨＰ位置より距離Ｘ（＞０）制御装置Ｅ１寄り、（ｃ）ポジションはＨＰ位置より距離Ｘ、収納棚Ａ寄りに設定している。そして、このカゴ車Ｇの底板１０と間切り板１７の物品載置位置は、カゴ車Ｇの固定位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）と、段ナンバー（最も下段の底板から段のナンバー）と、カゴ車正面（開口側）から見た載置ポジション（ａまたはｂまたはｃ）からなるカゴ車位置データにより特定される。なお、スタッカークレーンＣから見て、載置ポジション（ａまたはｂまたはｃ）は搬入出口Ｅ２ａとＥ２ｂでは逆になる。
【００５５】
また入出庫を行う物品Ｆの収納棚Ａにおける位置は、バンクのナンバー（収納棚Ａの列ナンバー）とレベルのナンバー（収納棚Ａの最も下段の物品収納部Ｄからの段のナンバー）とベイのナンバー（ＨＰ位置からの物品収納部Ｄの前後方向ナンバー）と、物品収納部Ｄにおける位置ナンバー（ＨＰ位置からの前後方向のナンバー；１〜４）からなる収納棚位置データにより特定され、制御装置Ｅ１には、在庫データとして、前記収納棚位置データ毎に、載置されている物品Ｆのコード（物品を特定する情報、たとえば物品ナンバーなど）とサイズが管理される。なお、前後位置検出体１５のＨＰ位置からの数ｎは、
ｎ＝｛（ベイのナンバー）−１｝＋１＋（物品収納部Ｄにおける位置ナンバー）により表され、ベイのナンバーと物品収納部Ｄにおける位置ナンバーにより物品Ｆを移載する走行位置が、ｎ毎に登録された走行カウント値により求められる。
【００５６】
上記制御装置Ｅ１の動作を設備の作用とともに、図８〜図１４のフローチャートおよび説明図を参照しながら説明する。
［１台のみのカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作］｛図８および図９（ａ）参照｝
作業者は、物品Ｆを出庫するカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定する。
【００５７】
続いて作業者は、制御装置Ｅ１へカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇの物品卸しの数（間切り板１７の数＋１）を含む、学習開始のコマンドを入力する。
制御装置Ｅ１は、学習開始のコマンドを入力すると（ステップ−ａ１）、カゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ２）、クレーン制御装置ＣＣへ、カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇの物品卸しの数とカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）を含む学習開始のコマンドを伝送する（ステップ−ａ３）。
【００５８】
クレーン制御装置ＣＣはこの学習開始のコマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、図９（ａ）に示すように上記「カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習モード」を実行して、昇降台３の下限位置からの各物品卸しの上端縁高さを求め、さらにバーコードリーダ２１によりカゴ車Ｇを特定するコード（バーコード）を読み取り（ステップ−ｂ２）、「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」を登録する（ステップ−ｂ３）。そして、学習終了の信号を制御装置Ｅ１へ戻す（ステップ−ｂ４）。
【００５９】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより学習終了を入力すると（ステップ−ａ４）、カゴ車学習終了をＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに表示させ（ステップ−ａ５）、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行されたカゴ車Ｇのナンバーを登録して（ステップ−ａ６）、終了する。
【００６０】
作業者は、ＣＲＴ表示装置Ｅ１ａによりカゴ車学習終了の表示を確認する。
このような、１台のみのカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行されたカゴ車Ｇのナンバー
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ
が登録される。
［複数台のカゴ車Ｇの物品卸しレベルの連続学習動作］｛図９（ｂ）参照｝
上記「１台のみのカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作」を繰り返すことにより、図９（ｂ）に示すように、間切り板１７に高さや段数が異なる複数の種類のカゴ車Ｇの物品卸しレベルを連続して学習させることができる。このとき、カゴ車学習終了毎に、次のカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定し、制御装置Ｅ１へ搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇの物品卸しの数（間切り板１７の数＋１）を含む、学習開始のコマンドを入力する。
【００６１】
このような、複数台のカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作により、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行された各カゴ車Ｇのナンバー
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、各カゴ車Ｇ毎の「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」
が登録される。
［物品卸しレベルの学習が終了したカゴ車Ｇへの出庫動作］（図１０参照）
作業者は、カゴ車Ｇの学習が終了すると、カゴ車Ｇへ実際に出庫する物品Ｆの情報を制御装置Ｅ１へ入力する。すなわち、物品Ｆを出庫するカゴ車Ｇのナンバーと、作業モードである出庫モードと、出庫する物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置する上記カゴ車位置データからなる出庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【００６２】
制御装置Ｅ１は、上記出庫指令を入力すると（ステップ−ａ１）、この出庫指令を記憶し（ステップ−ａ２）、続いてカゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ３）、前記出庫指令の物品Ｆのコードにより在庫データを検索してこの物品Ｆを載置している収納棚位置データと物品Ｆのサイズを求める（ステップ−ａ４）。
【００６３】
そして、出庫指令のカゴ車位置データとカゴ車Ｇのナンバー、求めた収納棚位置データと物品Ｆのサイズ、およびカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）データなる出庫コマンドを形成し（ステップ−ａ５）、この出庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する（ステップ−ａ６）。
【００６４】
クレーン制御装置ＣＣは、出庫コマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、まず、収納棚位置データのベイのナンバーおよび物品収納部Ｄにおける位置ナンバーから、上述したように登録されたＨＰ位置からの走行カウント値を求め、さらに物品Ｆのサイズによる物品幅（スタッカークレーンＣの走行方向の幅）の２分の１に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数を加算して、物品Ｆの中心にスタッカークレーンＣのフォーク装置５の中心が停止するよう物品収納部Ｄにおける走行停止位置（カウント値）を求める（ステップ−ｂ２）。
【００６５】
次に、収納棚位置データのレベルナンバーから物品収納部Ｄにおける昇降台３の昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ３）。
続いてカゴ車位置データの載置ポジションとカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）によりスタッカークレーンＣのカゴ車Ｇにおける走行停止位置を求める（ステップ−ｂ４）。すなわち、
カゴ車Ｇの位置が搬入出口Ｅ２ｂ（左位置）のとき、カゴ車位置データが（ｂ）ポジションの場合、ＨＰ位置、すなわち走行カウント値「０」、（ａ）ポジションの場合、ＨＰ位置よりさらに制御装置１寄り、すなわち距離Ｘ（＞０）に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数「−ｘ」（ｘ＞０）、（ｃ）ポジションの場合、ＨＰ位置より収納棚Ａ寄り、すなわち距離Ｘ（＞０）に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数「＋ｘ」に設定する。
【００６６】
またカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａ（右位置）のとき、カゴ車位置データが（ｂ）ポジションの場合、ＨＰ位置、すなわち走行カウント値「０」、（ａ）ポジションの場合、ＨＰ位置より収納棚Ａ寄り、すなわち距離Ｘ（＞０）に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数「＋ｘ」（ｘ＞０）、（ｃ）ポジションの場合、ＨＰ位置よりさらに制御装置１寄り、すなわち距離Ｘ（＞０）に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数「−ｘ」に設定する。
【００６７】
次に、カゴ車Ｇのナンバーにより登録した物品卸しの上端縁高さ位置の学習データを検索し、検索した物品卸しの上端縁高さ位置のデータとカゴ車位置データの段ナンバーにより昇降台３のカゴ車Ｇにおける昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ５）。
【００６８】
そしてクレーン制御装置ＣＣは、上記求めた物品収納部Ｄにおける走行停止位置および昇降停止位置と、カゴ車Ｇにおける走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動して物品収納部Ｄよりカゴ車Ｇへ物品Ｆを移載して（ステップ−ｂ６）、出庫終了信号を制御装置Ｅ１へ出力し（ステップ−ｂ７）、出庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードを登録する（ステップ−ｂ８）。なお、フォーク装置５の出退方向は、物品収納部Ｄにおいては収納棚位置データのベイのナンバーにより判断され、カゴ車Ｇにおいてはカゴ車Ｇの位置により判断される。
【００６９】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより出庫終了信号を入力すると（ステップ−ａ７）、出力した出庫コマンドに応じて在庫データを更新し（ステップ−ａ８）、出庫を実行したカゴ車Ｇの出庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データを登録して（ステップ−ａ９）、終了する。
【００７０】
なお、クレーン制御装置ＣＣは、バーコードリーダ２１によりカゴ車Ｇのバーコードを確認し、確認したコードと制御装置Ｅ１より入力したカゴ車Ｇのナンバーが一致しないとき、エラー信号を制御装置Ｅ１へ出力し、出庫作業を中止する。このとき、制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣよりエラー信号を入力すると、カゴ車エラーをＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに表示させ、作業者は、ＣＲＴ表示装置Ｅ１ａによりカゴ車エラーの表示を確認すると、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させたカゴ車Ｇのナンバーを確認して修正した出庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【００７１】
また制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより出庫終了信号を入力する前に、左右のカゴ車検出センサ２９がともにオフとなると、すなわちカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂから移動されてしまうと、出庫中止コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力し、所定時間後（たとえば３分後）にＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに「カゴ車移動により作業中止」の警報を出力する。クレーン制御装置ＣＣは、この出庫中止コマンドを入力すると、出庫作業を中止する。また制御装置Ｅ１はカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂの元の位置に戻されたことをカゴ車検出センサ２９により確認すると、再開指令をクレーン制御装置ＣＣへ出力し、クレーン制御装置ＣＣは、この再開指令を入力すると、出庫作業を再開する。
【００７２】
なお、複数の出庫指令が制御装置Ｅ１へ入力されているとき、次の出庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する。
このような、カゴ車Ｇへの出庫動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、出庫を実行したカゴ車Ｇの出庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データ
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、出庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコード
が登録される。
【００７３】
このように、カゴ車Ｇへの出庫動作が自動で実行され、収納棚Ａの物品収納部Ｄから、指定された底板１０または間切り板１７の載置ポジションに物品Ｆが自動で出庫される。また出庫された物品Ｆの在庫が管理される。
［物品卸しレベルの学習を行っていないカゴ車Ｇへの出庫動作］（図１１および図１２参照）
作業者は、物品Ｆを出庫するカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定する。
【００７４】
続いて作業者は、カゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇの物品卸しの数（間切り板１７の数＋１）と、作業モードである出庫モードと、出庫する物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置する上記カゴ車位置データからなる出庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【００７５】
制御装置Ｅ１は、上記出庫指令を入力すると（ステップ−ａ１）、この出庫指令を記憶し（ステップ−ａ２）、続いてカゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ３）、前記出庫指令の物品Ｆのコードにより在庫データを検索してこの物品Ｆを載置している収納棚位置データと物品Ｆのサイズを求める（ステップ−ａ４）。
【００７６】
そして、カゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇの物品卸しの数と、出庫指令のカゴ車位置データ、求めた収納棚位置データと物品Ｆのサイズ、およびカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）データなる例外出庫コマンドを形成し（ステップ−ａ５）、この例外出庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する（ステップ−ａ６）。
【００７７】
クレーン制御装置ＣＣは、例外出庫コマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、まず上記と同様に収納棚位置データからスタッカークレーンＣの走行停止位置と昇降台３の昇降停止位置を求め（ステップ−ｂ２）、求めた走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、図１２（ａ）に示すように、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動して物品収納部Ｄより物品Ｆをフォーク装置５へ移載してＨＰ位置まで搬送する（ステップ−ｂ３）。
【００７８】
続いてクレーン制御装置ＣＣは、カゴ車Ｇの物品卸しの数に基づいて上記［カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習モード］を実行して、カゴ車Ｇの物品卸しレベルを求め（ステップ−ｂ４）、「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」を登録する（ステップ−ｂ５）。
【００７９】
そしてクレーン制御装置ＣＣは、上記と同様に、カゴ車位置データの載置ポジションとカゴ車Ｇの位置によりスタッカークレーンＣの搬入出部Ｅにおける停止位置を求め、学習して登録したカゴ車学習データの物品卸しの上端縁高さ位置とカゴ車位置データの段ナンバーにより昇降台３のカゴ車Ｇにおける昇降停止位置を求め（ステップ−ｂ６）、図１２（ｂ）に示すように、これら求めたカゴ車Ｇにおける走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動してカゴ車Ｇへ物品Ｆを移載して（ステップ−ｂ７）、出庫終了信号を制御装置Ｅ１へ出力し（ステップ−ｂ８）、「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」、および出庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードを登録する（ステップ−ｂ９）。
【００８０】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより出庫終了信号を入力すると（ステップ−ａ７）、出力した出庫コマンドに応じて在庫データを更新して（ステップ−ａ８）、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行されたカゴ車Ｇのナンバー、および出庫を実行したカゴ車Ｇの出庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データを登録して（ステップ−ａ９）、終了する。
【００８１】
また制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより出庫終了信号を入力する前に、左右のカゴ車検出センサ２９がともにオフとなると、すなわちカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂから移動されてしまうと、出庫中止コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力し、所定時間後（たとえば３分後）にＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに「カゴ車移動により作業中止」の警報を出力する。クレーン制御装置ＣＣは、この出庫中止コマンドを入力すると、出庫作業を中止する。また制御装置Ｅ１はカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂの元の位置に戻されたことをカゴ車検出センサ２９により確認すると、再開指令をクレーン制御装置ＣＣへ出力し、クレーン制御装置ＣＣは、この再開指令を入力すると、出庫作業を再開する。
【００８２】
なお、カゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂから移動されない限り、すなわち制御装置Ｅ１が、カゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに連続して固定されていることを確認しているとき（連続して固定されていると判断すると）、作業者より続けて出庫指令が入力されると、例外出庫コマンドよりカゴ車Ｇの物品卸しの数を外した連続出庫コマンドを形成してクレーン制御装置ＣＣへ出力する。クレーン制御装置ＣＣは、この連続出庫コマンドを入力すると、上記［カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習モード］を実行せずに、図１２（ｃ）に示すように、先に登録したカゴ車学習データに基づいて出庫動作を実行する。
【００８３】
このような、物品卸しレベルの学習を行っていないカゴ車Ｇへの出庫動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行されたカゴ車Ｇのナンバー、および出庫を実行したカゴ車Ｇの出庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データ
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」、および出庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコード
が登録される。
【００８４】
このように、物品卸しレベルの学習を行っていないカゴ車Ｇに対しても、収納棚Ａの物品収納部Ｄからカゴ車Ｇへの物品Ｆの出庫作業が自動で実行され、また出庫された物品Ｆの在庫が管理される。
［補充］（図１３参照）
作業者は、物品Ｆを補充するカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定する。
【００８５】
続いて作業者は、カゴ車Ｇのナンバーと、作業モードである補充モードと、補充する物品Ｆのコードからなる補充指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
制御装置Ｅ１は、上記補充指令を入力すると（ステップ−ａ１）、この補充指令を記憶し（ステップ−ａ２）、続いてカゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ３）、前記補充指令の物品Ｆのコードにより在庫データを検索してこの物品Ｆを載置している収納棚位置データと物品Ｆのサイズを求める（ステップ−ａ４）。そして、カゴ車Ｇのナンバーと物品ＦのコードによりメモリＭに記憶（登録）していた前記出庫指令のデータ（カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと物品Ｆを載置したカゴ車位置データからなるデータ）を検索して、補充する物品Ｆのカゴ車位置データを求める（ステップ−ａ５）。
【００８６】
そして、カゴ車Ｇのナンバーと、求めた収納棚位置データと物品Ｆのサイズとカゴ車位置データ、およびカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）データなる補充コマンドを形成し（ステップ−ａ６）、この補充コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する（ステップ−ａ７）。
【００８７】
クレーン制御装置ＣＣは、補充コマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、まず上記と同様に収納棚位置データからスタッカークレーンＣの走行停止位置と昇降台３の昇降停止位置を求め（ステップ−ｂ２）、続いてカゴ車Ｇのナンバーにより登録していたカゴ車学習データを検索し（ステップ−ｂ３）、カゴ車位置データとカゴ車Ｇの位置によりカゴ車Ｇにおける走行停止位置を求め、検索した学習データの物品卸しの上端縁高さ位置とカゴ車位置データの段ナンバーにより昇降台３のカゴ車Ｇにおける昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ４）。
【００８８】
続いてクレーン制御装置ＣＣは、上記求めた物品収納部Ｄにおける走行停止位置および昇降停止位置と、カゴ車Ｇにおける走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動して物品収納部Ｄよりカゴ車Ｇへ物品Ｆを移載して（ステップ−ｂ５）、補充終了信号を制御装置Ｅ１へ出力し（ステップ−ｂ６）、補充を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードを登録する（ステップ−ｂ７）。
【００８９】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより補充終了信号を入力すると（ステップ−ａ８）、出力した補充コマンドに応じて在庫データを更新し（ステップ−ａ９）、補充を実行したカゴ車Ｇの補充指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データを登録して（ステップ−ａ１０）、終了する。
【００９０】
また制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより補充終了信号を入力する前に、左右のカゴ車検出センサ２９がともにオフとなると、すなわちカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂから移動されてしまうと、補充中止コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力し、所定時間後（たとえば３分後）にＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに「カゴ車移動により作業中止」の警報を出力する。クレーン制御装置ＣＣは、この補充中止コマンドを入力すると、補充作業を中止する。また制御装置Ｅ１はカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂの元の位置に戻されたことをカゴ車検出センサ２９により確認すると、再開指令をクレーン制御装置ＣＣへ出力し、クレーン制御装置ＣＣは、この再開指令を入力すると、出庫作業を再開する。
【００９１】
なお、クレーン制御装置ＣＣは、バーコードリーダ２１によりカゴ車Ｇのバーコードを確認し、確認したコードと制御装置Ｅ１より入力したカゴ車Ｇのナンバーが一致しないとき、エラー信号を制御装置Ｅ１へ出力し、補充作業を中止する。制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣよりエラー信号を入力すると、カゴ車エラーをＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに表示させる。このとき作業者は、ＣＲＴ表示装置Ｅ１ａによりカゴ車エラーの表示を確認すると、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させたカゴ車Ｇのナンバーを確認して修正した補充指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【００９２】
なお、複数の補充指令が制御装置Ｅ１へ入力されているとき、次の補充コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する。
このような、カゴ車Ｇへの補充動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、補充を実行したカゴ車Ｇの補充指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データ
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、補充を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコード
が登録される。
【００９３】
このように、収納棚Ａの物品収納部Ｄからカゴ車Ｇへの物品Ｆの補充作業が自動で実行され、また補充された物品Ｆの在庫が管理される。
［入庫］（図１４参照）
作業者は、物品Ｆを入庫するカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定する。
【００９４】
続いて作業者は、カゴ車Ｇのナンバーと、作業モードである入庫モードと、入庫する物品Ｆのコードからなる入庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
制御装置Ｅ１は、上記入庫指令を入力すると（ステップ−ａ１）、この入庫指令を記憶し（ステップ−ａ２）、続いてカゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ３）、前記入庫指令の物品Ｆのコードにより物品Ｆのサイズを求め（ステップ−ａ４）、続いてこの物品Ｆのサイズにより在庫データを検索してこの物品Ｆを載置可能な空きの収納棚位置データを求める（ステップ−ａ５）。そして、カゴ車Ｇのナンバーと物品Ｆのコードにより先に記憶していた前記出庫指令および補充指令のデータ（カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと物品Ｆを載置したカゴ車位置データからなるデータ）を検索して、入庫する物品Ｆのカゴ車位置データを求める（ステップ−ａ６）。
【００９５】
そして、入庫指令のカゴ車Ｇのナンバー、求めた収納棚位置データと物品Ｆのサイズとカゴ車位置データ、およびカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）データなる入庫コマンドを形成し（ステップ−ａ７）、この入庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する（ステップ−ａ８）。
【００９６】
クレーン制御装置ＣＣは、入庫コマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、まずカゴ車Ｇのナンバーにより登録していたカゴ車学習データを検索し（ステップ−ｂ２）、上記と同様にカゴ車位置データの載置ポジションとカゴ車Ｇの位置によりカゴ車Ｇにおける走行停止位置を求め、検索した学習データの登録した物品卸しの上端縁高さ位置とカゴ車位置データの段ナンバーにより昇降台３のカゴ車Ｇにおける昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ３）。続いて上記と同様に収納棚位置データから物品収納部ＤにおけるスタッカークレーンＣの走行停止位置と昇降台３の昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ４）。
【００９７】
続いてクレーン制御装置ＣＣは、上記求めたカゴ車Ｇにおける走行停止位置および昇降停止位置、物品収納部Ｄにおける走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動してカゴ車Ｇより物品収納部Ｄへ物品Ｆを移載して（ステップ−ｂ５）、入庫終了信号を制御装置Ｅ１へ出力し（ステップ−ｂ６）、入庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードを登録する（ステップ−ｂ７）。
【００９８】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより入庫終了信号を入力すると（ステップ−ａ９）、出力した入庫コマンドに応じて在庫データを更新し（ステップ−ａ１０）、入庫を実行したカゴ車Ｇの入庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇから入庫された物品Ｆのコードと、入庫され空きとなったカゴ車位置データを登録して（ステップ−ａ１１）、終了する。
【００９９】
なお、クレーン制御装置ＣＣは、バーコードリーダ２１によりカゴ車Ｇのバーコードを確認し、確認したコードと制御装置Ｅ１より入力したカゴ車Ｇのナンバーが一致しないとき、エラー信号を制御装置Ｅ１へ出力し、入庫作業を中止する。制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣよりエラー信号を入力すると、カゴ車エラーをＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに表示させる。このとき作業者は、ＣＲＴ表示装置Ｅ１ａによりカゴ車エラーの表示を確認すると、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させたカゴ車Ｇのナンバーを確認して修正した入庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【０１００】
なお、複数の入庫指令が制御装置Ｅ１へ入力されているとき、次の入庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する。
このような、カゴ車Ｇへの入庫動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、入庫を実行したカゴ車Ｇの入庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇから入庫された物品Ｆのコードと、入庫され空きとなったカゴ車位置データ
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、入庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコード
が登録される。
【０１０１】
このように、カゴ車Ｇから収納棚Ａの物品収納部Ｄへの物品Ｆの入庫作業が自動で実行され、また入庫された物品Ｆの在庫が管理される。
以上のように、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに位置されたカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置がそれぞれ、昇降台３（フォーク装置５）が昇降されることにより測定され、測定された底板１０と各間切り板１７の高さ位置情報に基づきスタッカークレーンＣにより、指定された物品Ｆが物品収納部Ｄとカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７との間において移載されることによって、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さに種類があっても（カゴ車Ｇに種類があっても）、物品Ｆを指定された底板１０または間切り板１７に自動で移載することができ、よって作業者の負担を軽減することができ、また指定された載置ポジションに物品Ｆが移載されることにより、作業者が間違って物品Ｆを配列する（陳列ミス）恐れを回避することができる。さらにカゴ車Ｇを物品Ｆの陳列にそのまま使用するとき、その陳列状況に合わせて各間切り板１７の高さを変更してもその高さデータの設定を変更するなどの手間をかけることなく、スタッカークレーンＣにより物品Ｆの移載および陳列を確実に自動で行うことができ、作業者の負担を軽減することができる。
【０１０２】
また物品卸しレベルの学習を行っていないカゴ車Ｇにおいては、指定された物品ＦがスタッカークレーンＣに載せられた後で、物品を載せたまま昇降台３（フォーク装置５）が昇降されてカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置を測定することによって、最も短時間でカゴ車Ｇへの物品Ｆの移載を実行することができる。
【０１０３】
また、カゴ車Ｇの物品Ｆが移載されると（出庫が終了すると）、このカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７へ載置した物品Ｆとその載置されたカゴ車位置データ（支持手段の位置からなる情報）が記憶され、このカゴ車Ｇに前回載置された物品Ｆの補充が要求されると、前記情報に基づいて、要求された物品Ｆがこの物品Ｆが載置されていた同じカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７の位置へ移載される。よって、カゴ車Ｇに載置された物品Ｆが取り出されると（たとえば買い取られると）、カゴ車Ｇを所定位置である搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂへ移動してこのカゴ車Ｇのナンバーと補充する物品Ｆを入力するだけで、同じカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７の位置にこの買い取られた物品Ｆを簡単に補充することができる。
【０１０４】
また、所定位置として２ヶ所の搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂが設けられているとき、カゴ車Ｇが位置された所定位置が判断され、この判断に基づいて物品Ｆが物品収納部Ｄとカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７との間において移載されることによって、カゴ車Ｇの所定位置が複数設けられているときでも、物品Ｆの移載を確実に行うことができる。
【０１０５】
また、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのようにカゴ車Ｇの所定位置がスタッカークレーンＣを挟んで設けられているとき、カゴ車Ｇを挟んだカゴ車Ｇの所定位置では、カゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７には物品ＦがスタッカークレーンＣを挟んで左右逆に移載されることによって、カゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７には、カゴ車ＧがスタッカークレーンＣを挟んでどちらの所定位置に位置されても、カゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７には、同じ位置に指定された物品Ｆを移載することができる。
【０１０６】
また、スタッカークレーンＣに指定された物品Ｆを載せた後、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂにカゴ車Ｇを確認できなくなると、移載は中止され、カゴ車Ｇが確認されるまで待機されることにより、スタッカークレーンＣにより物品Ｆがカゴ車Ｇがない状態で払い出されてしまう恐れを回避でき、さらにＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに「カゴ車移動により作業中止」の警報を出力することにより作業者に作業途中でカゴ車Ｇが移動されたことを報知することができる。
【０１０７】
また、次の物品Ｆの移載時に、前回、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置が測定されたカゴ車Ｇであることが確認されると、前回測定されたこのカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置情報に基づいて物品Ｆの移載が行われることによって、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置を測定することなく、物品Ｆの移載が実行され、移載時間を短縮することができる。
【０１０８】
またカゴ車Ｇに上下前後位置検出板１８を取付けるだけで、自動によりカゴ車Ｇにおける物品Ｆの移載を実行でき、客先での拡張を容易とすることができる。なお、本実施の形態では、ロックピンＰの検出によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのどちらに移動されてきたかを検出しているが、キーボードＥ１ｂを使用してコンピュータ本体Ｅ３ｃにカゴ車Ｇの位置情報を入力することにより、制御装置Ｅ１においてカゴ車Ｇの位置を判断できるようにすることもできる。
【０１０９】
また本実施の形態では、上下前後位置検出板１８を取付けてカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置を測定し、この高さ位置情報に基づいて物品Ｆの移載を行っているが、この高さ位置情報のみでなく、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７において、カゴ車Ｇの幅方向（前後方向）に多くの物品Ｆの載置位置を設ける場合、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７にそれぞれ、前記前後方向の物品Ｆの載置位置毎に前記検出板１８を設けて、前後方向の位置を測定し、この前後方向の位置情報に基づいて物品Ｆの移載を行うようにすることもできる。このとき、カゴ車正面（開口側）から見た載置ポジションは、前後方向の位置を指定することにより特定される。またこれら前後方向の位置を測定することに代えて、キーボードＥ１ｂを使用してコンピュータ本体Ｅ３ｃにカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の前後方向の物品Ｆの載置位置情報を入力することにより、制御装置Ｅ１において前後方向の位置情報に基づいて物品Ｆの移載を行うようにすることもできる。さらに、上記高さ位置情報および前後方向の位置情報に加えて、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７において、カゴ車Ｇの奥行き方向（左右方向）に多くの物品Ｆの載置位置を設ける場合、キーボードＥ１ｂを使用してコンピュータ本体Ｅ３ｃにカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の左右方向の物品Ｆの載置位置情報（奥の方向に順に載せる物品Ｆの位置情報あるいは奥の方向に載せる物品Ｆの個数）を入力することにより、制御装置Ｅ１において左右方向の位置情報に基づいて物品Ｆの移載を行うようにすることもできる。このとき、カゴ車正面（開口側）から見た載置ポジションは、上記高さ方向位置、前後方向の位置に加えてこの位置の奥の方向に載せる物品Ｆの位置情報あるいは個数を指定することにより特定される。
【０１１０】
また本実施の形態では、被認識手段を反射テープからなる上下前後位置検出板１８により形成し、認識手段を光検出センサ２０により形成しているが、反射テープや光検出センサに限ることはなく、たとえば磁石と磁気センサを使用してカゴ車Ｇの物品卸しの高さ位置を検出するようにすることができる。
【０１１１】
また本実施の形態では、左右方向に並設された各収納棚Ａをそれぞれ、前後方向に物品収納部Ｄを有する構成としているが、各収納棚Ａを前後方向のみでなく左右方向（奥行き方向）に物品収納部Ｄを並べた構成とすることもできる。このとき、フォーク装置５を、フォーク（出し入れ具）が各収納棚Ａの左右方向の各物品収納部Ｄに対して位置決め出退可能な構成（ダブルディープタイプ）とする。
【０１１２】
また本実施の形態では、フォーク装置５を互いに接近離間方向に移動自在で物品Ｆの側面を挟持する一対の搬送用ベルト９を備えたサイドベルト方式としているが、サイドベルト方式に限ることはなく、互いに接近離間方向に移動自在で物品Ｆの側面を挟持して物品Ｆを移載する一対のフォークを備えたサイドクランプ方式、あるいは物品Ｆに取っ手がある場合にこの取っ手を把持あるいは支持して物品Ｆを移載するサイドピック方式のフォーク装置とすることができる。
【０１１３】
また本実施の形態では、搬入出部Ｅの一対の物品受台Ｅ２ａまたはＥ２ｂを物品Ｆの搬入出を行う搬入出口として使用しているが、これら物品受台Ｅ２ａまたはＥ２ｂを、物品Ｆの搬入口専用または搬出口専用として使用することもできる。
【０１１４】
また本実施の形態では、物品保管設備の物品搬送手段としてスタッカークレーンＣを使用しているが、スタッカークレーンＣの走行車体２に相当する構成を備えていない物品搬送手段であってもよい。このような走行車体２を備えていない物品搬送手段を備えた物品保管設備ＦＳ’の一例を図１５に示す。図１５には、上記実施の形態の構成と同一の機能を有する構成には同一の符号を付している。
【０１１５】
図１５に示す物品保管設備ＦＳ’は、たとえばコンテナからなる物品Ｆを、前後に所定間隔を隔てて設置した２基の収納棚Ａの物品収納部Ｄのうちのいずれかの物品収納部Ｄに収納させることができるとともに、所定の収納棚Ａに収納される物品Ｆを取り出すことができるようにしている。
【０１１６】
物品収納部Ｄは、一対の収納棚Ａそれぞれにおいて、上下方向並びに横方向に並列する状態で、複数設けられ、前方側に位置する一方の収納棚Ａの下部側の物品収納部Ｄを外して横方向に、上記カゴ車Ｇを固定できる物品Ｆの搬出入部（搬入出口）Ｅ２ａ，Ｅ２ｂが設けられている。また搬出入口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂの近傍に制御装置Ｅ１が設けられている。
【０１１７】
また、一対の収納棚Ａの前後中間部には、物品Ｆを各物品収納部Ｄと搬出入部Ｅ２ａ（またはＥ２ｂ）との間に亘って搬送し、入出庫を行う搬送装置（物品搬送手段の一例）Ｃ’が設けられている。搬送装置Ｃ’は、チェーンにて吊下げ支持され、収納棚Ａの上下高さのほぼ全域にわたって垂直方向に昇降される昇降台３と、この昇降台３上に横動自在に設けられ、収納棚Ａの物品収納部Ｄまたは搬入出部Ｅ２ａ，Ｅ２ｂに対して物品Ｆの受け渡しを行うフォーク装置５から構成されている。
【０１１８】
このように、走行車体２に相当する構成を備えていない物品搬送手段（搬送装置Ｃ’）を備えた物品保管設備ＦＳ’においても、カゴ車Ｇの底板１０または各間切り板１７の高さ位置を測定することにより、カゴ車Ｇに物品Ｆを自動で確実に移載することができる。
【０１１９】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、所定位置に位置された移動体の各支持手段の高さ位置が、移載手段が昇降されることにより測定され、測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき移載手段により、指定された物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載されることによって、移動体の各支持手段の高さに種類があっても物品を指定された支持手段に確実に移載することができ、また支持手段の高さを変更しても移載手段により物品の移載を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物品保管設備の要部斜視図である。
【図２】同物品保管設備の収納棚とカゴ車における物品の載置位置の説明図である。
【図３】同物品保管設備のカゴ車Ｇの斜視図である。
【図４】同物品保管設備のスタッカークレーンのフォーク装置の斜視図である。
【図５】同物品保管設備の制御構成図である。
【図６】同物品保管設備の制御装置による走行位置学習動作のフローチャートである。
【図７】同物品保管設備の制御装置によるカゴ車物品卸しレベル学習動作のフローチャートである。
【図８】同物品保管設備におけるカゴ車物品卸しレベル学習動作のフローチャートである。
【図９】同物品保管設備におけるカゴ車物品卸しレベル学習動作の説明図である。
【図１０】同物品保管設備における出庫動作のフローチャートである。
【図１１】同物品保管設備における例外出庫動作のフローチャートである。
【図１２】同物品保管設備における例外出庫動作の説明図である。
【図１３】同物品保管設備における補充動作のフローチャートである。
【図１４】同物品保管設備における入庫動作のフローチャートである。
【図１５】本発明の他の実施の形態における物品保管設備の要部斜視図である。
【符号の説明】
ＦＳ  物品保管設備
Ａ    収納棚
Ｂ    作業通路
Ｃ    スタッカークレーン
Ｃ’  搬送装置
ＣＣ  クレーン制御装置
Ｄ    物品収納部
Ｅ    物品搬入出部
Ｅ１  制御装置
Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ  搬入出口
Ｆ    物品
Ｇ    カゴ車
Ｍ    メモリ
Ｐ    ロックピン
１    走行レール
２    走行車体
３    昇降台
４    昇降マスト
５    フォーク装置
１０  底板
１４  物品載置板
１５  前後位置検出体
１７  間切り板
１８  上下前後位置検出体
１９  バーコードラベル
２０  光検出センサ
２１  バーコードリーダ
２８  差し込み穴
２９  カゴ車検出センサ
【図１】
0003879554.tif 000002
【図２】
0003879554.tif 000003
【図３】
0003879554.tif 000004
【図４】
0003879554.tif 000005
【図５】
0003879554.tif 000006
【図６】
0003879554.tif 000007
【図７】
0003879554.tif 000008
【図８】
0003879554.tif 000009
【図９】
0003879554.tif 000010
【図１０】
0003879554.tif 000011
【図１１】
0003879554.tif 000012
【図１２】
0003879554.tif 000013
【図１３】
0003879554.tif 000014
【図１４】
0003879554.tif 000015
【図１５】
0003879554.tif 000016