(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対回転可能に装着された軸部材と軸受部材とのうち軸受部材の内周壁面に、軸部材側に向かって半径方向内側に突出する潤滑流体加圧用の凸状表面を有する動圧発生部が形成され、上記動圧発生部は、周方向に沿って間欠的に複数個配置され、かつ、
それら複数個の各動圧発生部どうしの間部分に、当該動圧発生部で発生した動圧とともに生じる負圧を打ち消す負圧解消部が配置された動圧軸受装置において、
上記動圧発生部および負圧解消部が、多孔質の材料から形成されているとともに、それら多孔質材料からなる動圧発生部と負圧解消部との間に、前記動圧発生部で発生した動圧を維持する動圧補助部が、前記動圧発生部及び負圧解消部を構成している多孔質材料と一体の多孔質材料から構成されて配置されて、前記潤滑流体の流動方向において前記動圧発生部、負圧解消部および動圧補助部がこの順に配列されたものであって、
前記負圧解消部に相当する表面には、前記潤滑流体を供給する多数の気孔が露出するように設けられ、
前記動圧補助部を構成している多孔質材料の表面における気孔率ＰＷが、前記負圧解消部を構成している多孔質材料の表面の気孔率ＰＧより小さく、かつ前記動圧発生部を構成している多孔質材料の凸状表面における気孔率ＰＬより大きく形成されているとともに、
前記負圧解消部は、前記動圧発生部の凸状表面に対して半径方向外側に向かって窪む凹状溝から形成され、かつ前記動圧補助部に相当する表面に対して溝状段差なく同一面として形成され、
前記軸受部材の内周壁面と前記軸部材との半径方向の隙間寸法が、前記負圧解消部の形成位置において最大となり、かつ前記動圧発生部の形成位置において最小となるように構成されていることを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
前記動圧補助部の表面は、動圧発生部の凸状表面に対して段差を介してステップ状に窪む円弧状面から形成されていることを特徴とする請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
前記動圧補助部の表面は、動圧発生部の凸状表面と負圧解消部の溝底面とを連続的に繋ぐテーパ状の傾斜面から構成されていることを特徴とする請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
前記多孔質材料が、粉末冶金工法により形成された焼結金属材料であることを特徴とする請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項５】
相対回転可能に装着される軸部材と軸受部材とのうち軸受部材の内周壁面に、軸部材側に向かって半径方向内側に突出する潤滑流体加圧用の凸状表面を有する動圧発生部を、周方向に沿って間欠的に複数個設け、
それら複数個の各動圧発生部どうしの間部分に、当該動圧発生部で発生した動圧とともに生じる負圧を打ち消す負圧解消部を形成するようにした動圧軸受装置の製造方法において、
上記動圧発生部を形成する軸部材又は軸受部材の全体形状を多孔質材料から形成しておき、上記負圧解消部に相当する表面を、前記多孔質材料の気孔がそのまま露出するようにして形成し、
それら多孔質材料からなる動圧発生部と負圧解消部との間に、前記動圧発生部で発生した動圧を維持する動圧補助部を、前記動圧発生部及び負圧解消部を構成している多孔質材料と一体の多孔質材料から形成し、前記潤滑流体の流動方向において前記動圧発生部、負圧解消部および動圧補助部をこの順に配列する方法であって、
前記動圧発生部および動圧補助部を構成している多孔質材料の凸状表面における気孔を潰す工程を施すことにより、前記動圧補助部を構成している多孔質材料の表面における気孔率ＰＷを、前記負圧解消部を構成している多孔質材料の表面の気孔率ＰＧより小さく、かつ前記動圧発生部を構成している多孔質材料の凸状表面における気孔率ＰＬより大きく形成する一方、
前記負圧解消部を、前記動圧発生部の凸状表面に対して半径方向外側に向かって窪む凹状溝から形成するとともに、前記動圧補助部に相当する表面に対して溝状段差なく同一面として形成し、
前記軸受部材の内周壁面と前記軸部材との半径方向の隙間寸法を、前記負圧解消部の形成位置において最大とし、かつ前記動圧発生部の形成位置において最小となるように形成するようにしたことを特徴とする動圧軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、潤滑流体に動圧を発生させ、その動圧により軸部材と軸受部材とを相対的に回転自在に支持するように構成した動圧軸受装置及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ポリゴンミラー、磁気ディスク、光ディスク等の各種回転体を回転支持するための動圧軸受装置が種々提案されている。この動圧軸受装置においては、軸部材側の動圧軸受面と、軸受部材側の動圧軸受面とが所定の隙間を介して半径方向に対向するように設けられており、その対向隙間内に注入された空気やオイル等の潤滑流体が、回転時に動圧軸受面のポンピング作用により加圧され、当該潤滑流体の動圧によって軸部材及び軸受部材の両部材が相対的に回転可能に支持されるようになっている。
【０００３】
このような動圧軸受装置では、動圧を発生させるための手段としてへリングボーン形状やスパイラル形状等の動圧発生用の溝を設けたものがあるが、特にジャーナル軸受装置の場合においては、動圧発生用の溝を用いない構造のステップ動圧軸受装置やテーパ動圧軸受装置が従来より提案されている。図７には、一般のステップ動圧軸受装置の構造例が示されているが、本図に示されているように、例えば軸部材１を周状に取り囲んでいる軸受部材２の内周壁面に、中心側に向かって段差（ステップ）状に突出する凸状表面を備えた動圧発生部２ａが、複数箇所（３箇所）にわたって設けられている。
【０００４】
上記動圧発生部２ａは、周方向に沿って間欠的に複数個（３個）設けられているが、それらの各動圧発生部２ａと上記軸部材１の外周面との間に形成された狭小空間において、オイルや空気等の潤滑流体が絞られるようにして加圧されることにより所望の軸受動圧が得られるようになっている。なお、テーパ動圧軸受装置では、上述した凸状表面を有する動圧発生部２ａが段差状に突出するのではなく、連続的な傾斜面（テーパ面）を介して突出している。
【０００５】
このとき、図７中の矢印で示した潤滑流体の流れ方向（図においては左回り方向）において、上記各動圧発生部２ａの下流側には、当該動圧発生部２ａの端面部に隣接するようにして凹状の分離溝からなる負圧解消部２ｂがそれぞれ設けられている。これらの各凹状分離溝からなる負圧解消部２ｂは、上記動圧発生部２ａから半径方向外側に向かって急激に窪むように形成されており、それらの各負圧解消部２ｂが画成する拡大空間内に潤滑流体が流れ込むことによって無用な負圧領域の形成が回避されるようになっている。つまり、このような凹状分離溝からなる負圧解消部２ｂが設けられていなければ、負圧の発生によって外乱が生じ、負荷容量が低下して半径方向の剛性が著しく小さくなり、良好な動圧特性が得られないこととなる。
【０００６】
このように負圧解消部２ｂは、ステップ動圧軸受装置やテーパ動圧軸受装置において必須の構成部材となっているが、良好な動圧特性を得るためにはできるだけ深く狭い方が好ましい。通常は、２０μｍ以上の深さに形成されているが、そのように深く狭い溝を加工成形するに当たっては、切削加工を採用するのが一般的である。切削加工以外の加工手段では、深く狭い凹状溝を形成することは困難であるからである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、動圧軸受装置の製造工程に上述したような切削加工を付加すると、他の製造工程とは完全に別個の工程を付加することとなる上に、切削加工工程自体の加工性も良好でなく、ワークの取扱性や加工効率等の理由から生産性が大きく低下してしまい高コストにならざるを得ないという問題がある。より具体的には、上述したステップ動圧軸受装置やテーパ動圧軸受装置では、型成形等を採用することによって本体部や動圧発生部２ａについては低コストで高効率に製造することが可能であるが、上述した凹状分離溝からなる負圧解消部２ｂの切削加工工程を付加した場合には、生産コストが大幅に上昇してしまう。
【０００８】
そこで本発明は、簡易な構成で、負圧解消部を効率的に成形することができるようにした動圧軸受装置及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１記載の発明では、相対回転可能に装着された軸部材と軸受部材とのうち軸受部材の内周壁面に、軸部材側に向かって半径方向内側に突出する潤滑流体加圧用の凸状表面を有する動圧発生部が形成され、上記動圧発生部は、周方向に沿って間欠的に複数個配置され、かつ、それら複数個の各動圧発生部どうしの間部分に、当該動圧発生部で発生した動圧とともに生じる負圧を打ち消す負圧解消部が配置された動圧軸受装置において、上記動圧発生部および負圧解消部が、多孔質の材料から形成されているとともに、それら多孔質材料からなる動圧発生部と負圧解消部との間に、前記動圧発生部で発生した動圧を維持する動圧補助部が、前記動圧発生部及び負圧解消部を構成している多孔質材料と一体の多孔質材料から構成されて配置されて、前記潤滑流体の流動方向において前記動圧発生部、負圧解消部および動圧補助部がこの順に配列されたものであって、前記負圧解消部に相当する表面には、前記潤滑流体を供給する多数の気孔が露出するように設けられ、前記動圧補助部を構成している多孔質材料の表面における気孔率ＰＷが、前記負圧解消部を構成している多孔質材料の表面の気孔率ＰＧより小さく、かつ前記動圧発生部を構成している多孔質材料の凸状表面における気孔率ＰＬより大きく形成されているとともに、前記負圧解消部は、前記動圧発生部の凸状表面に対して半径方向外側に向かって窪む凹状溝から形成され、かつ前記動圧補助部に相当する表面に対して溝状段差なく同一面として形成され、前記軸受部材の内周壁面と前記軸部材との半径方向の隙間寸法が、前記負圧解消部の形成位置において最大となり、かつ前記動圧発生部の形成位置において最小となるように構成されている。
【００１２】
さらにまた、請求項２記載の発明では、前記請求項１記載の動圧補助部の表面は、動圧発生部の凸状表面に対して段差を介してステップ状に窪む円弧状面から形成されている。
【００１３】
また、請求項３載の発明では、前記請求項１記載の動圧補助部の表面は、動圧発生部の凸状表面と負圧解消部の溝底面とを連続的に繋ぐテーパ状の傾斜面から構成されている。
【００１４】
さらに、請求項４記載の発明では、前記請求項１記載の多孔質材料が、粉末冶金工法により形成された焼結金属材料である。
【００１５】
一方、請求項５記載の発明では、相対回転可能に装着される軸部材と軸受部材とのうち軸受部材の内周壁面に、軸部材側に向かって半径方向内側に突出する潤滑流体加圧用の凸状表面を有する動圧発生部を、周方向に沿って間欠的に複数個設け、それら複数個の各動圧発生部どうしの間部分に、当該動圧発生部で発生した動圧とともに生じる負圧を打ち消す負圧解消部を形成するようにした動圧軸受装置の製造方法において、上記動圧発生部を形成する軸部材又は軸受部材の全体形状を多孔質材料から形成しておき、上記負圧解消部に相当する表面を、前記多孔質材料の気孔がそのまま露出するようにして形成し、それら多孔質材料からなる動圧発生部と負圧解消部との間に、前記動圧発生部で発生した動圧を維持する動圧補助部を、前記動圧発生部及び負圧解消部を構成している多孔質材料と一体の多孔質材料から形成し、前記潤滑流体の流動方向において前記動圧発生部、負圧解消部および動圧補助部をこの順に配列する方法であって、前記動圧発生部および動圧補助部を構成している多孔質材料の凸状表面における気孔を潰す工程を施すことにより、前記動圧補助部を構成している多孔質材料の表面における気孔率ＰＷを、前記負圧解消部を構成している多孔質材料の表面の気孔率ＰＧより小さく、かつ前記動圧発生部を構成している多孔質材料の凸状表面における気孔率ＰＬより大きく形成する一方、前記負圧解消部を、前記動圧発生部の凸状表面に対して半径方向外側に向かって窪む凹状溝から形成するとともに、前記動圧補助部に相当する表面に対して溝状段差なく同一面として形成し、前記軸受部材の内周壁面と前記軸部材との半径方向の隙間寸法を、前記負圧解消部の形成位置において最大とし、かつ前記動圧発生部の形成位置において最小となるように形成するようにしている。
【００１６】
このような構成を有する請求項１又は５記載の発明によれば、負圧解消部に相当する表面における多数の気孔を通して、潤滑流体が負圧発生領域に供給されることとなり、負圧解消部を構成している凹状溝の深さを浅く又は幅を広くしたり、或いは溝そのものをなくして平面状にしても、十分な負圧解消機能が発揮される。従って、従来のような深く狭い凹溝形状は必要なくなり、切削加工等の高コストな加工を施すことなく型成形等の他の安価な手段によって負圧解消部が低コストで成形される。
【００１７】
また、請求項１又は５記載の発明のようにして各部位の気孔率を設定しておけば、動圧発生部を形成する軸部材又は軸受部材の全体が、多孔質材料を用いた型成形等によって低コストで成形される。
【００１８】
そして、このような作用は、請求項２又は３記載の発明のようなステップ動圧軸受装置又はテーパ動圧軸受装置のいずれにおいても同様に得られる。
【００１９】
また、請求項４記載の発明のように、多孔質材料を焼結金属材料としておけば、負圧解消部の気孔が良好に得られるとともに、動圧発生部又は動圧補助部における気孔の潰し工程が容易かつ良好に行われることとなる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、いわゆる両端軸回転型のＨＤＤ（ハードディスク駆動用）スピンドルモータに適用した実施形態について図面により詳細に説明する。
【００２１】
まず、図６に示されたＨＤＤスピンドルモータの全体構造を説明すると、当該ＨＤＤスピンドルモータは、固定部材としてのステータ組１と、このステータ組１に対して図示上側から組み付けられた回転部材としてのロータ組２とから構成されている。このうちステータ組１は、図示を省略した固定基台側にネジ止めされているフレーム１１を有しているとともに、そのフレーム１１の略中央部分には、軸方向（図示上方向）に突出するようにして、比較的大径の略中空円筒体からなる軸受ホルダ１２が一体的に形成されている。
【００２２】
上記軸受ホルダ１２の外周壁面には、複数の突極部を放射状に備えたステータコア１３が嵌着されているとともに、そのステータコア１３の各突極部には、巻線１４が巻回されている。
【００２３】
一方、上記軸受ホルダ１２の内周壁面には、動圧軸受装置の軸受部材を構成する軸受スリーブ１５が嵌着されている。この軸受スリーブ１５の詳細構造については後述することとするが、当該軸受スリーブ１５の中心部分に設けられた中空穴部分には、上記ロータ組２の軸体を構成する回転軸２１が回転自在に支承されている。すなわち、上記軸受スリーブ１５の中心部分に貫通形成された中心穴の内周壁面と、上記回転軸２１の外周壁面とは、半径方向に数μｍ〜数十μｍの狭小隙間を介して周状に対面配置されており、これらの対向壁面がラジアル動圧軸受面に形成されていることによって、ラジアル動圧軸受部ＲＢが形成されている。
【００２４】
そして、このラジアル動圧軸受部ＲＢを形成している狭小隙間内には、オイルや磁性流体、あるいはエアー等からなる所定の潤滑流体が連続するようにして注入・充填されており、上記対向両ラジアル動圧面の回転時におけるポンピング作用によって、潤滑流体が昇圧されて動圧が生じ、その潤滑流体に生じさせられた動圧によって、上記回転軸２１がラジアル方向に浮上し支承されるようになっている。
【００２５】
さらに、上記軸受ホルダ１２の図示下端側開口部分には、当該開口部分を閉塞するようにして円盤状のスラスト板１６が密着されている。一方、前記回転軸２１の図示下端部分には、上記スラスト板１６と軸方向に近接対向するようにして環状のスラストリング２２が圧入されており、これら回転軸２１及びスラストリング２２の図示下端面が、前記スラスト板１６の内端面（図示上端面）に対して軸方向に数μｍ〜数十μｍの狭小隙間を介して対面する配置関係になされている。そして、これらスラスト板１６、回転軸２１及びスラストリング２２の各対向面が、スラスト動圧面に形成されていることによって、スラスト動圧軸受部ＳＢが形成されている。
【００２６】
このスラスト動圧軸受部ＳＢを形成している狭小隙間内には、上述したラジアル動圧軸受部ＲＢから連続するようにしてオイルや磁性流体、あるいはエアー等からなる所定の潤滑流体が注入・充填されているとともに、上述した各対向スラスト動圧面の少なくとも一面に形成されたスパイラル形状等の動圧発生用溝（図示省略）の回転時におけるポンピング作用によって、潤滑流体が昇圧されて動圧が生じ、その潤滑流体に生じさせられた動圧によって、上記回転軸２１がスラスト方向に浮上して支承される構成になされている。
【００２７】
一方、上記回転軸２１の反対側端である図示上端部分には、図示を省略した所定の記録媒体を支持するための回転ハブ２３が嵌着固定されている。上記回転ハブ２３は、磁気ディスク等の記録媒体を外周部に装着する略円筒形状の胴部２３ａを有しているとともに、この胴部２３ａの図示下端開口部分の内周壁面に、バックヨーク２３ｂを介して駆動マグネット２３ｃが環状に装着されている。この駆動マグネット２３ｃは、前述したステータコア１３の突極部外端面に対して周状に対向するように近接配置されている。
【００２８】
次に、前述した動圧軸受装置を構成している軸受ホルダ１２、及びその内部に嵌着された軸受スリーブ１５の構造について説明する。
図１、図２及び図３にかかる実施形態では、理解容易化のためのめに軸受ホルダ１２と軸受スリーブ１５との軸方向高さをほぼ同じにして示している。上記軸受スリーブ１５は、ステップ動圧軸受装置を構成するものであって、略中空円筒状の多孔質材料、例えば、粉末冶金工法により形成された焼結金属材料から形成されている。
【００２９】
上述したように、上記軸受スリーブ１５は、軸受ホルダ１２の内部側に圧入されているとともに、当該軸受スリーブ１５の内周壁面と回転軸２１（図示省略）の外周壁面との間には、オイルや磁性流体、或いはエアー等からなる所定の潤滑流体が注入・充填されているが、軸受スリーブ１５の内周壁面には、その潤滑流体を加圧するための動圧発生部１５ａが形成されている。この動圧発生部１５ａは、回転軸２１側に向かって半径方向内側に突出する凸状の円弧表面を備えており、周方向に沿って３個の動圧発生部１５ａ，１５ａ，１５ａが間欠的に配置されている。そして、これらの各動圧発生面１５ａが、回転軸２１の外周表面に対して数μｍ〜数十μｍの狭小隙間を介して周状に対面配置されることによって、上述したようなラジアル動圧軸受部ＲＢが構成されている。
【００３０】
また、これら３個の各動圧発生部１５ａ，１５ａ，１５ａどうしの間欠部分には、各動圧発生部１５ａで発生した動圧を維持させるための３個の動圧補助部１５ｃ，１５ｃ，１５ｃと、上記動圧とともに発生する負圧を打ち消すための３個の負圧解消部１５ｂ，１５ｂ，１５ｂとが交互に配置されている。すなわち、図２中に矢印で示されている潤滑流体の流動方向において、動圧発生部１５ａ、負圧解消部１５ｂ及び動圧補助部１５ｃが順に配列されており、各々の１個づつにより一組となっている。
【００３１】
そして、上記各組における負圧解消部１５ｂは、前記動圧発生部１５ａの凸状表面に対して約１０μｍ程度の段差を介して、半径方向外側に向かってステップ状に窪む凹状溝から形成されており、その凹状溝の溝幅は、３ｍｍ以上となるように形成されている。一方、前記動圧補助部１５ｃは、動圧発生部１５ａの凸状表面と、負圧解消部１５ｂの凹溝底面との間を段差を介してステップ状に繋ぐ円弧表面を有しており、その円弧表面の段差量は、上記動圧発生部１５ａの凸状表面と、負圧解消部１５ｂの凹溝底面との間の中間位置の高さに相当する量に設定されている。
【００３２】
上述したように、軸受部材としての軸受スリーブ１５の全体は、多孔質材料としての焼結金属材料から形成されていることから、前記動圧発生部１５ａ、負圧解消部１５ｂ及び動圧補助部１５ｃの各内周表面には、元々多数の気孔（ポーラス）が表面に露出するように設けられているが、各部位における気孔率、すなわち各部位の全表面積に対する気孔の面積比率は、互いに異なるように成形されている。より具体的には、上記負圧解消部１５ｂの凹溝底面には、当該凹溝底面を通して潤滑流体が供給されるように多数の気孔が素材のままに残されて露出されているのに対して、前記動圧発生部１５ａ及び動圧補助部１５ｃの各内周表面に対しては、例えばサイジング工程が施されて気孔が潰されている。
【００３３】
これら動圧発生部１５ａ及び動圧補助部１５ｃの各内周表面に対するサイジングの程度は異ならされており、多孔質材料が本来的に備えていた気孔が、互いに異なる割合で潰されている。そして、上述した負圧解消部１５ｂの凹溝底面における元のままの気孔率ＰＧに比較して、上記動圧発生部１５ａ及び動圧補助部１５ｃの各内周表面における気孔率ＰＬ，ＰＷは、かなり小さくなるように潰されており（ＰＬ，ＰＷ＜＜ＰＧ）、より具体的には、動圧発生部１５ａの気孔率ＰＬが１０％未満に形成されているとともに（ＰＬ＜１０％）、負圧解消部１５ｂの気孔率ＰＧは２０％を越える値に形成されている（ＰＧ＞２０％）。
【００３４】
すなわち、前記動圧発生部１５ａの凸状表面における気孔率ＰＬは、動圧補助部１５ｃの内周表面における気孔率ＰＷと、同じかそれより小さくなるように形成されている（ＰＬ≦ＰＷ）。これは、動圧補助部１５ｃにおいては潤滑流体の圧力が周方向に沿って徐々に増加し、動圧発生部１５ａにおいて潤滑流体が最も高圧となるからである。
【００３５】
このような形状の焼結金属体からなる軸受スリーブ１５を製造するに当たっては、前述したように粉末冶金工法により形成される。すなわち、上記軸受スリーブ１５のブランク形状に相当するキャビティーを備えた型内に素材金属粉末を充填し、圧縮成形した後に焼成する。このとき、形成されたブランク素材の内周壁面には、負圧解消部１５ｂが型成形されているのみであって、前述した動圧発生部１５ａ及び動圧補助部１５ｃの各表面は、次のサイジング工程によって形成される。
【００３６】
すなわち、上記軸受スリーブ１５のブランク素材の内周壁面に対しては、負圧解消部１５ｂをそのままにして、それ以外の動圧発生部１５ａ及び動圧補助部１５ｃの各内周表面に相当する部位にサイジング工程が施され、これによって所定の段差が成形されつつ気孔が潰される。このサイジング工程によって、まず動圧補助部１５ｃの表面が成形されることとなるが、その後にさらに再サイジング工程が施され、動圧発生面１５ａの凸状表面に相当する気孔が潰されて動圧発生部１５ａの凸状表面が成形される。そして、洗浄の後に、含油処理されて軸受スリーブ１５が完成する。
【００３７】
なお、上述した再サイジング工程は、軸受スリーブ１５を軸受ホルダ１２内に圧入する際に、マンドレル等を用いて行うこともできる。
【００３８】
このように本実施形態では、負圧解消部１５ｂを構成している凹状溝の底面における多数の気孔を通して、潤滑流体が負圧発生領域に供給されることとなり、当該負圧解消部１５ｂの凹状溝の深さを浅く又は幅広としても、十分な負圧解消機能が発揮される。従って、従来のような深く狭い凹溝形状は必要なくなり、切削加工等の高コストな加工を施すことなく型成形等の他の安価な手段によって負圧解消部が低コストで成形されることとなる。
【００３９】
また、本実施形態では、動圧発生部１５ａを形成する軸受スリーブ１５の全体を一体の多孔質材料から形成し、動圧発生部１５ａ及び動圧補助部１５ｃの各気孔率を負圧解消部１５ｂの気孔率に対して適宜に設定しているので、軸受スリーブ１５の全体が、型成形によって低コストで成形されるようになっている。
【００４０】
さらに、本実施形態のように、軸受スリーブ１５の多孔質材料として焼結金属材料を採用しておけば、負圧解消部１５ｂにおける気孔が良好に得られるとともに、動圧発生部１５ａ又は動圧補助部１５ｃにおける気孔の潰し工程（サイジング工程）が容易かつ良好に行われることとなり、生産性が向上される。
【００４１】
なお、例えば図４に示されているように、材料や成形条件の設定によっては、負圧解消部１５ｂを動圧補助部１５ｃと段差なく同一面として形成することも可能である。
【００４２】
一方、図５に示されているテーパ動圧軸受装置の実施形態では、上述した実施形態のような動圧発生部１５ａと負圧解消部１５ｂとの間に段差（ステップ）は形成されておらず、動圧補助部２５ｃが動圧発生部２５ａに向かって周方向にテーパ状に傾斜するように形成されており、そのテーパ状傾斜面からなる動圧補助部２５ｃによって、上記動圧発生部２５ａと負圧解消部２５ｂとの間が連続的に繋げられている。他の構成は上述した実施形態と同様であるので説明は省略するが、このような実施形態においても、上述した実施形態と同様な作用・効果が得られる。
【００４３】
以上、本発明者によってなされた発明の実施形態を具体的に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であるというのはいうまでもない。
【００４４】
例えば、上述した実施形態では３個の動圧発生部及び負圧解消部が設けられているが、本発明はそれに限定されるものではなく、２個又は４個以上設ける場合であっても同様に適用することができる。
【００４５】
また、本発明にかかる動圧軸受装置は、上述したような軸回転型の動圧軸受装置のみならず軸固定型の動圧軸受装置に対しても同様に適用することができ、更に、上記実施形態のようなモータに限定されることなく、多種多様な回転装置に対しても同様に適用することができるものである。
【００４６】
【発明の効果】
以上述べたように請求項１又は５にかかる発明は、負圧解消部に相当する表面に多孔質材料の気孔を設け、当該負圧解消部の気孔を通して負圧発生領域に潤滑流体を供給するように構成することによって、負圧解消部を構成する凹状溝をなくして平面状としても十分な負圧解消機能を発揮させるようにしたものであるから、従来のような深く狭い凹溝形状が必要なくなり、従って、切削加工等の高コストな加工を施すことなく型成形等の他の安価な手段によって負圧解消部を低コストで成形することが可能となり、簡易な構成で、負圧解消部を効率的に成形することができ、極めて安価な動圧軸受装置を得ることができる。
【００４７】
また、請求項１又は５にかかる発明は、負圧解消部の気孔率に対する動圧発生部及び動圧補助部の各気孔率を適宜に設定することによって、動圧発生部を形成する軸部材又は軸受部材の全体を、型成形等によって一体の多孔質材料により低コストで成形可能としたものであるから、上述した効果をさらに高めることができる。
【００４８】
さらに、本発明は、請求項２又は３にかかる発明のようなステップ動圧軸受装置又はテーパ動圧軸受装置のいずれにおいても同様に適用することができ、それぞれにおいて同様な効果を得ることができる。
【００４９】
さらにまた、請求項４にかかる発明は、多孔質材料を焼結金属材料とすることによって、負圧解消部の気孔を良好に得るとともに、動圧発生部又は動圧補助部の気孔の潰し工程を容易かつ良好に行うようにしたものであるから、上述した効果をさらに高めることができる。また、自己潤滑作用を行わせることができることから、軸受特性を向上させることができるとともに、材質選定の自由度を拡大することができ、そのような観点からも、さらに安価な装置とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかるステップ動圧軸受装置の構造を表した外観斜視説明図である。
【図２】図１に表されたステップ動圧軸受装置における軸受部材の模式的平面説明図である。
【図３】図２に表された軸受部材の内壁面構造を示した部分拡大斜視説明図である。
【図４】本発明の他の実施形態における軸受部材の内壁面構造を示した図３相当の部分拡大斜視説明図である。
【図５】本発明の他の実施形態にかかるテーパ動圧軸受装置の構造を表した模式的平面説明図である。
【図６】本発明にかかる動圧軸受装置を備えた回転駆動装置の一例としてのＨＤＤ駆動モータを表した横断面説明図である。
【図７】一般のステップ動圧軸受装置の構造を表した平面説明図である。
【符号の説明】
１２  軸受ホルダ
１５  軸受スリーブ（軸受部材）
１５ａ，２５ａ  動圧発生部
１５ｂ，２５ｂ  負圧解消部
１５ｃ，２５ｃ  動圧補助部
２１  回転軸
ＲＢ  ラジアル動圧軸受部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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