(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド部の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール部を経てビード部を設けたトロイド状をなし、かつ前記トレッド部の内部に周方向に延在してパンク防止用のシール剤を配した空気入りタイヤであって、
加硫成形に先立ち、インナーライナゴムとカーカスプライとの間に、タイヤ周方向に延在して配されるパンク防止用のシール剤を予め袋状部材に封入したシールユニットを配するとともに、
この袋状部材は、一端に注入口を具え、該注入口から前記シール剤を注入した後、注入口が閉塞されてなる閉塞部を具えるとともに、
このシールユニットの巻き始め端と巻き終り端とを重ねて配され、
しかもこのシールユニットはタイヤ子午線断面においてトレッド内方領域の７０％以上の長さとしたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
トレッド部の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール部を経てビード部を設けたトロイド状をなし、かつ前記トレッド部の内部に周方向に延在してパンク防止用のシール剤を配した空気入りタイヤであって、
加硫成形に先立ち、インナーライナゴムとカーカスプライとの間に、タイヤ周方向に延在して配されるパンク防止用のシール剤を予め袋状部材に封入したシールユニットを配するとともに、
この袋状部材は、一端に注入口を具え、該注入口から前記シール剤を注入した後、注入口が閉塞されてなる閉塞部を具えるとともに、
前記閉塞は熱圧着により行ない、
しかもこのシールユニットはタイヤ子午線断面においてトレッド内方領域の７０％以上の長さとしたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項３】
トレッド部の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール部を経てビード部を設けたトロイド状をなし、かつ前記トレッド部の内部に周方向に延在してパンク防止用のシール剤を配した請求項１〜２のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法であって、
インナーライナーゴムを成形フォーマ上に貼り付けるインナーライナーゴム貼付工程、
パンク防止用のシール剤を予め袋状部材に封入したシールユニットを前記インナーライナーゴムの外面に貼り付けしてタイヤ周方向に延在するシール層を形成するシール層形成工程、
前記シールユニットの外側にカーカスプライを貼り付けするカーカスプライ貼付工程、
ビードコアを含む他のタイヤ基体構造材を付加して生カバー体を形成する生カバー体形成工程、
及びこの生カバー体を加硫する加硫工程を含み、
かつ前記袋状部材は、一端に注入口を具え、該注入口から前記シール剤を注入した後、注入口が閉塞されてなる閉塞部を具える
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、釘踏み等によるトレッドの刺傷からの空気漏れを抑制しうるチューブレスの空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】
釘踏み等による刺傷部からエアー漏れが発生するのを防止する手段の一つとして、トレッドの内部に、釘穴等を自封しうるパンクシール剤を封止したシール層を有する空気入りタイヤが提案されている。
【０００３】
このようなタイヤは、加硫前の生カバー成形工程において、成形フォーマ上に貼りつけされたインナーライナゴムの上に前記シール剤を直接塗布し、しかる後、カーカスプライやトレッドゴムなどを貼り付けてタイヤ生カバーを成形し、これを加硫して製造しうる。
【０００４】
また他の方法として、図７に示す如く、タイヤ内腔に臨むインナーライナゴムａとその内側に付設される封止ゴムシートｂとの間に、タルク等の離型剤ｃを塗布しておくことによって、該インナーライナゴムａと封止ゴムシートｂとの間が互いに接着されない袋状部ｄを形成しうるようにタイヤｔを加硫成形し、該加硫成形後に、前記袋状部ｄ内に通じる注入孔ｅからパンクシール剤を注入器ｆを用いて注入するものが提案されている（例えば特開平８−３２３８７５号公報）。
【０００５】
しかしながら、前者の方法では、シール剤の塗布工程などが煩わしく、またその塗布寸法にもばらつきが生じるなど、均一なシール層、ひいては均一なタイヤを得るのが困難となるなどの不具合があり、また後者の方法にあっては、タイヤ加硫後に前記袋状部ｄ内にシール剤を注入する注入工程などを必要とする他、このシール剤を注入するための注入孔ｅを塞ぐ閉塞工程なども別途必要となり、製造工程が煩雑化するなどの不具合がある。
【０００６】
本発明は、このような実状に鑑み案出なされたもので、上述のシール剤の塗布工程や注入工程、さらには注入孔の閉塞作業などを皆無として容易に製造しうるパンクシール機能を有する空気入りタイヤおよびその製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
前記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、トレッド部の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール部を経てビード部を設けたトロイド状をなし、かつ前記トレッド部の内部に周方向に延在してパンク防止用のシール剤を配した空気入りタイヤであって、加硫成形に先立ち、インナーライナゴムとカーカスプライとの間に、タイヤ周方向に延在して配されるパンク防止用のシール剤を予め袋状部材に封入したシールユニットを配するとともに、この袋状部材は、一端に注入口を具え、該注入口から前記シール剤を注入した後、注入口が閉塞されてなる閉塞部を具えるとともに、このシールユニットの巻き始め端と巻き終り端とを重ねて配され、しかもこのシールユニットはタイヤ子午線断面においてトレッド内方領域の７０％以上の長さとしたことを特徴とし、かつ請求項２に係る発明は、トレッド部の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール部を経てビード部を設けたトロイド状をなし、かつ前記トレッド部の内部に周方向に延在してパンク防止用のシール剤を配した空気入りタイヤであって、加硫成形に先立ち、インナーライナゴムとカーカスプライとの間に、タイヤ周方向に延在して配されるパンク防止用のシール剤を予め袋状部材に封入したシールユニットを配するとともに、この袋状部材は、一端に注入口を具え、該注入口から前記シール剤を注入した後、注入口が閉塞されてなる閉塞部を具えるとともに、前記閉塞は熱圧着により行ない、しかもこのシールユニットはタイヤ子午線断面においてトレッド内方領域の７０％以上の長さとしたことを特徴としている。
【０００８】
又請求項３に係る発明は、トレッド部の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール部を経てビード部を設けたトロイド状をなし、かつ前記トレッド部の内部に周方向に延在してパンク防止用のシール剤を配した請求項１〜２のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法であって、インナーライナーゴムを成形フォーマ上に貼り付けるインナーライナーゴム貼付工程、パンク防止用のシール剤を予め袋状部材に封入したシールユニットを前記インナーライナーゴムの外面に貼り付けしてタイヤ周方向に延在するシール層を形成するシール層形成工程、前記シールユニットの外側にカーカスプライを貼り付けするカーカスプライ貼付工程、ビードコアを含む他のタイヤ基体構造材を付加して生カバー体を形成する生カバー体形成工程、及びこの生カバー体を加硫する加硫工程を含み、かつ前記袋状部材は、前記袋状部材は、一端に注入口を具え、該注入口から前記シール剤を注入した後、注入口が閉塞されてなる閉塞部を具えることを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の空気入りタイヤおよびその製造方法の実施の一形態を、空気入りタイヤとして自動二輪車用タイヤを例にとり、図面に基づき説明する。図１は、自動二輪車用タイヤ（以下、単に「タイヤ」ということがある。）１を例示しており、タイヤ１は、トレッド部２の両端から半径方向内方にのびるサイドウォール部３の各内方端にビード部４を設けたトロイド状をなすとともに、パンク防止用のシール剤６を予め袋状部材に封入したシールユニット７を、加硫成形に先立ち、前記トレッド部２の内部かつタイヤ周方向に延在して配したことを特徴としている。
【００１０】
本例のタイヤ１は、前記ビード部４、４間に架け渡されるトロイド状のカーカス８と、このカーカス８の半径方向外側かつトレッド部２の内方に配されるブレーカ９とを含むコード層によって補強され、必要なタイヤ強度及び剛性が付与される。なお前記ビード部４には、ビードコア１０から半径方向外側にのびる断面三角形状のビードエーペックスゴム１１が配されている。
【００１１】
前記カーカス８としては、カーカスコードを周方向に対して７０〜９０度の角度で配列したラジアル、セミラジアル構造、又は３５〜７０度の角度で配列したバイアス構造の１枚以上のカーカスプライ８ａが用いられる。そして本例のカーカス８は、１枚のカーカスプライ８ａからなり、かつその両端が前記ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に向けて折り返されて係止されたものが例示される。
【００１２】
また前記ブレーカ９は、ブレーカコードを周方向に対して０〜７０度の角度で配列した１枚以上のブレーカプライ９ａから形成されるが、要求するタイヤ性能に応じてこのブレーカ９を省略することもできる。
【００１３】
前記シールユニット７は、トレッド部２の内部、かつ前記カーカス８とタイヤ内腔面ｉをなすインナーライナゴム１２との間に配されている。前記インナーライナゴム１２は、例えばブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム等のガス不透過性に優れるブチル系ゴムからなり、例えば０．５〜２．０mm程度の略均一な厚さを有するとともに、前記カーカス８の内面のほぼ全域を被覆している。
【００１４】
前記シールユニット７は、図２、図３に示す如く、例えば高分子フィルムなどからなる袋状部材１３に、パンク防止用のシール剤６を予め封入して形成される。前記袋状部材１３は、本例では両側縁１３ａ、１３ａと底部１３ｂがともに閉塞されるとともに、一端にシール剤６を注入しうる注入口１３ｃを有する袋状のものが例示される。この袋状部材１３の巾寸法や長さ寸法などは、使用するタイヤサイズ等に応じて適宜定められる。そしてシールユニット７は、例えばこのような袋状部材１３に空気等を混入することなくシール剤６を注入した後、該注入口１３ｃを熱圧着等により閉塞した閉塞部１４としておく。
【００１５】
これにより、横断面積をほぼ一定とした帯状をなすシールユニット７が形成される。このようなシールユニット７は、可搬性が良く、また袋状部材１３により一定巾かつ一定長さをなしその形状が安定するなど、シール層の形状などを均一化するのに役立つ。またこのようなパンク防止用のシール剤６を予め袋状部材１３に封入したシールユニット７を、加硫前にトレッド部２の内部に配しておくことにより、タイヤの製造に際してもシール剤６の取り扱いがきわめて容易となり、かつシール層の形状などを均一化しうるのはもとより、加硫後に注入器などを用いてシール剤６を注入する工程や、加硫後に注入口を閉塞する工程などを省略することができ、タイヤの製造を容易としうる。
【００１６】
このようなシールユニット７は、例えばタイヤ子午線断面において、トレッド内方領域Ｙの７０％以上、好ましくは８０％以上の長さを占めるものが好ましい。なお前記「トレッド内方領域Ｙ」とは、トレッド縁Ｔｅにおいてトレッド面２Ｓに立てた法線Ｎ、Ｎで挟まれるタイヤ内腔面ｉ上の領域を意味する。
【００１７】
またシールユニット７の袋状部材１３を形成する材料としては、高分子フィルム材料が望ましいが、ゴム離型性を有するもの、或いはゴム離型性を有しないもののいずれであっても良いが、タイヤの生カバーの成形および加硫成型の際に、周囲のゴムとともに膨張しうる適度の伸び性能を有するものが特に好ましい。このようなフィルム材料としては、例えば、フィルムの巾８mm当たりの荷重４００ｇに対する伸びを２０％以上としたものが特に好ましい。
【００１８】
このような袋状部材１３の材料として、例えばテフロン（デュポン社の商標）であるポリフルオルエチレン樹脂が好適であり、その厚さは例えば０．０５mm〜０．１５mm、例えば０．１mmとすることにより必要な伸び性が得られる。またこのようなポリフルオルエチレン樹脂以外には、例えばナイロンフィルムなども用いることができる。このナイロンフィルムとしては、例えばナイロン６を主原料としたもの（商品名「レイファンＮＯ」、東レ合成フィルム（株）社製）が特に好ましい。このようなナイロンフィルムの物性を表１に示す。
【００１９】
【表１】
0003917314.tif 000002
【００２０】
発明者らの種々の実験の結果、このようなナイロンフィルムを袋状部材１３として使用した場合、ゴム離型性を有し、またその厚さが例えば２５μ程度であっても良好な伸び性能などを示していることが確認されている。また、上記の例以外のもの、例えば一般的なポリエチレンフィルムなども採用しうる。
【００２１】
また前記シール剤６としては、常温（２０℃）において液状を呈する、例えば粘性率を２．０〜１０．０ｍＰａ・ｓ（温度２０℃）とした粘性材料が好適に使用できる。この他にも、−２０℃〜６０℃の温度範囲で釘穴等に進入してシールし、タイヤ内圧の漏洩を遅らせるものであれば、種々の液状のパンクシール剤を使用できる。本例では、このようなシール剤６として、ブチルゴムとポリブテンとを配合したものを用いており、例えばその配合重量比は４０〜６０：６０〜４０とするのが好ましい。
【００２２】
次に、このようなタイヤ１の製造方法の一例について説明する。
本実施形態のタイヤの製造方法では、インナーライナゴム貼着工程、シール層成形工程、カーカスプライ貼付工程、生カバー体形成工程及び加硫工程を含んでいる。
【００２３】
前記インナーライナゴム貼着工程は、図４に略示する如く、所定巾及び所定長さに裁断したインナーライナゴム１２を、円筒状をなす成形フォーマ２０の上に貼着することにより行われる。次に、シール層成形工程では、図４に略示の如く、パンク防止用のシール剤６を予め袋状部材１３に封入した前記シールユニット７を、トレッド部２に相当する領域の前記インナーライナーゴム１２の外面に巻き付けしてタイヤ周方向に延在するシール層を形成する。
【００２４】
このように、本発明に係るタイヤの製造方法では、従来では離型剤やシール剤をいちいちインナーライナゴム１２に塗布していた工程が、一定巾一定厚さを有するシールユニット７をインナーライナゴム１２の所定位置に貼付けするという非常に簡単な作業に置き換えでき、作業が大幅に簡略化され生産性が向上しうる。なおこのとき、前記シールユニット７は、巻始め端と巻終り端とが半径方向に重なる重なり部を設けて巻き付けされる。
【００２５】
またカーカスプライ貼付工程では、図５に略示する如く、前記シールユニット７の外側にカーカスプライ８ａを巻き回して貼り付けする。また生カバー体形成工程では、図６に略示する如く、ビードコア５、５を含む他のタイヤ基体構造材、例えばブレーカプライ９ａ、トレッドゴム２ｇ、サイドウォールゴム３ｇ、ビードエーペックスゴム１１などを付加するとともに、これをトロイド状に膨張させて生カバー体１５を形成しうる。なおトロイド状への膨張変形に先立ちカーカスプライ８ａの両端で例えば折返しなどが行われる。
【００２６】
そして、加硫工程では、この生カバー体１５を加硫金型に投入して所定の温度、圧力を作用させ加硫を行い、図１に示すような空気入りタイヤ１が得られる。なお前記生カバー体形成工程や加硫工程中の膨張変形につれて前記シールユニット７の袋状部材もタイヤ周方向に伸長しうる。
【００２７】
以上のように本実施形態の空気入りタイヤの製造方法では、離型剤或いはシール剤の塗布に代わり、一定巾一定厚さを有するシールユニット７をインナーライナゴムに貼付けしているため、製造時の作業能率に優れ、しかもシール層を精度良く形成して安定化しうるとともに、シール層の容積のバラツキなどもなくなり、シール剤６の層の厚さが均一化した空気入りタイヤ１を得ることができる。
【００２８】
なお前記シールユニット７は、インナーライナゴム１２とカーカスプライ８ａとの間に形成している。
【００２９】
【実施例】
タイヤサイズ３．００−１０の自動二輪車用タイヤを、表２に示すシールユニットを用いて上記製造方法に従って試作したところ、図１に示した良好な空気入りタイヤが得られた。そして、この空気入りタイヤをリム組みして内圧充填後、トレッド部の表面側から直径３mmの釘を突き刺した後、引き抜き、約２００ｋｍ走行した後の内圧を測定したところ、内圧は釘刺し前の約８５％以上確保されており、内圧の低下は殆ど見られなかった。
【００３０】
【表２】
0003917314.tif 000003
【００３１】
以上説明したように、請求項１及び２記載の発明では、トレッド部の内部に周方向に延在する封止ゴムシートにより封止したパンク防止用のシール剤を配する空気入りタイヤにおいて、パンク防止用のシール剤を予め袋状部材に封入したシールユニットを、加硫成形に先立ち、前記トレッド部の内部かつタイヤ周方向に延在して配したことにより、タイヤ製造に際してシール剤をインナーライナゴムなどにその都度、塗布形成する必要がなく、シールユニットを用いて容易に均一かつ精度の良いシール層を形成しうる。またタイヤ加硫後において、シール剤を注入する注入工程や、このシール剤を注入するための注入孔を塞ぐ閉塞工程なども不要として、製造工程を大巾に簡略化しうる。
【００３２】
また請求項３記載の発明では、離型剤やシール剤の塗布に代えて、一定巾一定厚さで予め形成された前記シールユニットをインナーライナゴムに貼付けするという簡単な作業にてシール層を形成しうる結果、作業能率に優れ、シール層の巾などを高精度で管理することが可能となる。したがって、シール剤の容積についてもバラツキがなくなり、シール剤の層の厚さが均一化した空気入りタイヤを容易にかつ能率良く製造しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】空気入りタイヤの一実施形態を示す断面図である。
【図２】袋状部材の一例を示す斜視図である。
【図３】シールユニットの一例を示す斜視図である。
【図４】インナーライナゴム貼着工程、シール層成形工程を示す概略断面図である。
【図５】カーカスプライ貼付工程を略示する概略断面図である。
【図６】生カバー体形成工程を略示する概略断面図である。
【図７】従来の空気入りタイヤの製造方法を説明する断面図である。
【符号の説明】
１  タイヤ
２  トレッド部
３  サイドウォール部
４  ビード部
５  ビードコア
６  シール剤
７  シールユニット
８  カーカス
８ａ  カーカスプライ
９  ブレーカ
１２  インナーライナゴム
１３  袋状部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
0003917314.tif 000008
【図６】
0003917314.tif 000009
【図７】
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