(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊を鋳型から取り出し、引き続き内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の少なくとも１ヶ所を連続して打撃することにより、鋳塊に振動を付与しつつ凝固させることを特徴とする造塊方法。
【請求項２】
内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の高さ、幅および厚さの中心相当位置における中心固相率が０．１〜０．８の間に、鋳塊の側面の少なくとも１ヶ所を連続して打撃することを特徴とする請求項１に記載の造塊方法。
【請求項３】
内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の打撃を開始するのと同時または開始以降に、鋳塊の相対する側面の一部の圧下を開始し、引き続きその圧下位置の鋳塊内部の両側の少なくとも固相率０．７の界面が圧着するまで圧下することを特徴とする請求項１または２に記載の造塊方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、Ｎｉ基超合金などの金属において、マクロ偏析およびザクの発生のない鋳塊を得るための造塊方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼などでは、連続鋳造法による鋳造が主流で、その適用比率は９０％を超えているが、これらの鋼でも、小ロット品などでは、造塊法による鋳造が主流である。また、Ｎｉ基超合金に代表されるような連続鋳造の難しい金属では、造塊法による鋳造が主流である。
【０００３】
これら造塊法による鋳塊の内部には、Ｖ偏析、逆Ｖ偏析といったマクロ偏析、および粗大なポロシティの集まりであるザクなどの内部欠陥が発生しやすい。鋳型内に注入された溶融金属が凝固する際に、偏析しやすい元素が濃化した溶融金属がデンドライトの隙間から移動し、ポロシティやザクに流入したまま凝固することにより、マクロ偏析が生成する。また、溶融金属が凝固する際の凝固収縮によって、鋳塊の中心部近傍に粗大なポロシティが生成し、これらポロシティが集まってザクが生成する。
【０００４】
鋳塊は、通常、熱間鍛造または熱間圧延により中間素材に加工され、その後、中間素材が再度、熱間鍛造または熱間圧延されて製品に加工される。鋳塊が熱間加工される過程で、鋳塊の体積は縮小し、同時にマクロ偏析やザクの大きさも縮小する。ただし、鋳塊に顕著なマクロ偏析や粗大なザクが存在する場合には、中間素材にそれらマクロ偏析やザクが残存し、さらに、製品にまで残存する場合がある。さらに、鋳塊を中間素材に熱間加工中に、ザクを起点として内部割れが発生し、この内部割れが、中間素材および製品にまで残存する場合がある。
【０００５】
たとえば、ステンレス鋼やＮｉ基超合金鋼では、それらの鋳塊に存在する顕著なマクロ偏析は、中間素材のみならず、製品にまで残存しやすい。製品に残存したマクロ偏析は、製品の機械的性質や耐食性を低下させる。
【０００６】
また、油井用シームレス管には、マクロ偏析しやすい元素を多量に含む合金鋼、超合金などが用いられるが、それらの鋳塊にはザクが発生しやすい。この鋳塊のザクに起因して、シームレス管の内面に疵が発生しやすい。このようなシームレス管の内面疵を、手入れにより除去することは困難な場合が多い。
【０００７】
さらに、Ｃｒを１３質量％程度含有する高Ｃｒ鋼の鋳塊では、Ｃｒがマクロ偏析することにより鋳塊内部に粗大なＣｒ炭化物が生成しやすい。このような高Ｃｒ鋼の鋳塊を熱間鍛造または熱間圧延する際に、これら粗大なＣｒ炭化物を起点として、鋳塊に割れが発生しやすい。このような鋳塊を素材とした製品には、割れが残存する。割れの発生した製品では、割れを除去する工程が必要になったり、除去が困難で製品を廃却する場合がある。
【０００８】
鋳塊のマクロ偏析やザクの発生を防止または低減するためには、ＥＳＲ、ＶＡＲなどの再溶解法の適用が最も効果的であり、Ｎｉ基超合金などに適用されている。ただし、通常の製造方法に較べて、製造コストが著しく高くなる。
【０００９】
そこで、従来から鋳型の形状変更などが実施されてきた。たとえば、日本鉄鋼協会・鉄鋼基礎共同研究会である凝固部会の資料「鉄鋼の凝固」（１９７７年、Ｐ１５６）には、ザク低減のための鋳型テーパ変更方法が提案されている。しかし、鋳型テーパ変更程度の鋳型形状変更だけでは、鋳塊のザク発生を防止する効果は小さく、鋳塊に粗大なザクが生成しやすい。
特開昭６３−２７８６５３号公報には、大断面の鋳片を半連続的に水冷鋳型から引き抜きつつ、押圧装置により鋳片を圧下する方法が提案されている。しかし、この方法では、複雑でかつ高価な設備が必要となる。簡便な設備では、可能な鋳片の圧下量は２０〜３０ｍｍ程度となり、マクロ偏析やザクの発生を防止する効果は小さい。
【００１０】
特開平１０−５８０９１号公報には、未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の上端部から内部にロッドを挿入し、ロッドを振動させる方法、および鋳型の外側に振動体を設置し、鋳型を振動させる方法が提案されている。しかし、挿入したロッドを振動させる方法では、ロッド挿入が可能な凝固初期の段階までしか振動を付与することができず、ロッドを引き抜いた後の凝固中期以降に発生するザクを防止することは困難である。また、鋳型を振動させる方法では、振動エネルギーの大半を鋳型が吸収し、鋳塊を効果的に振動させることは困難である。さらに、鋳塊には微振動が発生するので、かえって、等軸晶のブリッジングを促進し、マクロ偏析やザクの発生が助長される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、Ｎｉ基超合金などの金属において、マクロ偏析およびザクの発生のない鋳塊を得るための造塊方法を提供することを目的とする。
【００１２】
（１）内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊を鋳型から取り出し、引き続き内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の少なくとも１ヶ所を連続して打撃することにより、鋳塊に振動を付与しつつ凝固させることを特徴とする造塊方法。
（２）内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の高さ、幅および厚さの中心相当位置における中心固相率が０．１〜０．８の間に、鋳塊の側面の少なくとも１ヶ所を連続して打撃する上記（１）の造塊方法。
（３）内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の打撃を開始するのと同時または開始以降に、鋳塊の相対する側面の一部の圧下を開始し、引き続きその圧下位置の鋳塊内部の両側の少なくとも固相率０．７の界面が圧着するまで圧下する上記（１）または（２）の造塊方法。
【００１３】
本発明で規定する「鋳塊の中心固相率」は、たとえば、非定常の２次元伝熱方程式から推定した温度と、市販されている状態図作成ソフトにより計算、作成した状態図とを用いることにより、求めることができる。後述する試験では、非定常の２次元伝熱方程式から求めた鋳塊の中心部の温度と、未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の中心部に熱電対を挿入することにより測定した温度とが、良く一致することを確認した。
【００１４】
本発明で、「圧下位置の鋳塊内部の両側の少なくとも固相率０．７の界面が圧着するまで圧下する」と規定する理由は、固相率０．７の界面を圧着するまで圧下すると、鋳塊の外部からの圧下力が鋳塊内部まで効果的に伝達できるからである。少なくとも固相率０．７の界面が圧着するように圧下するとは、たとえば、固相率０．８の界面が圧着するように圧下しても構わないことを意味する。この固相率０．７の界面は、前述の非定常の２次元伝熱方程式から求めることができる。
【００１５】
内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊を鋳型から取り出し、鋳塊外部より直接鋳塊の側面を打撃することにより、鋳塊内部に振動エネルギーが伝達され、未凝固の溶融金属、凝固した柱状晶、等軸晶などに、その振動エネルギーが伝達される。この振動エネルギーにより、成長途中の柱状晶が破断され、破断された柱状晶が未凝固の溶融金属中を沈下し、この沈下した柱状晶が最終凝固部近傍に堆積することにより、多くの等軸晶が生成する。また、凝固末期に最終凝固部近傍に多く生成した等軸晶にも振動エネルギーが伝達されるので、等軸晶がブリッジングすることを防止できる。たとえ等軸晶どおしがブリッジングして空間部が形成されかけても、打撃による振動エネルギーが空間部にも伝達され、ブリジングが破壊されて、ザクなどの発生を防止できる。
【００１６】
また、未凝固の溶融金属と柱状晶との界面にも振動エネルギーが伝達され、偏析成分の濃化した未凝固の溶融金属が柱状晶樹間などから流出することが抑制されるので、偏析成分の濃化した未凝固の溶融金属が局所的に集積することを防止できる。濃化した溶融金属は柱状晶樹間などから流出することなく、柱状晶樹間に残存したまま凝固するので、いわゆるミクロ偏析が形成されるだけであり、マクロ偏析の発生を防止できる。なお、ミクロ偏析は、鋳塊の品質上、また、その鋳塊を熱間圧延した製品の品質上、特に問題にならない。
【００１７】
さらに、内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の打撃を開始するのと同時または開始以降に、鋳塊の相対する側面の一部を圧下して、圧下位置の鋳塊内部の両側の少なくとも固相率０．７の界面が圧着するまで圧下するのが望ましい。内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊を連続して打撃することによる前述の効果に加えて、内部に未凝固の溶融金属が存在する鋳塊を圧下することにより、未凝固の溶融金属の流動を促進できる。この溶融金属の流動により、等軸晶がブリッジングすることを効果的に防止できるとともに、最終凝固直前の偏析成分の濃化した溶融金属を、未凝固の溶融金属のなかにより均一に混合でき、鋳塊のマクロ偏析の発生を効果的に防止できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明は、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、Ｎｉ基超合金などの金属を対象とする。また、対象とする鋳塊の大きさは、１０ｔ程度以上の鋳塊とするのがよい。水平断面形状が長方形の鋳塊の場合に、１０ｔの鋳塊のサイズは、およそ高さ１７００ｍｍ、水平断面の厚さ８００ｍｍ、幅１０００ｍｍ程度となる。
【００１９】
溶融金属を造塊用鋳型内に注入した後、鋳塊上端部の湯面が凝固しないうちに、内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊を鋳型から取り出し、鋳塊の側面を連続して打撃し、また、望ましくは圧下するので、通常用いられる保温剤で溶融金属の湯面を覆うのがよい。
【００２０】
本発明の方法では、内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊を鋳型から取り出し、引き続き内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の少なくとも１ヶ所を連続して打撃し、鋳塊に振動を付与しつつ凝固させる。
【００２１】
水平断面形状が長方形の鋳塊の場合、打撃振動を加える鋳塊の側面は、後述する鋳塊の圧下を併用しない場合では、長辺面、短辺面のいずれでもよく、圧下を併用する場合は、短辺面が望ましい。水平断面形状が正方形の場合は、いずれの側面でもよい。
【００２２】
鋳塊を連続して打撃する際、内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の少なくとも１ヶ所を打撃する。たとえば、鋳塊の側面の２ヶ所を打撃する際、鋳塊高さ方向の位置がほぼ同じである２つの側面を打撃してもよいし、１つの側面で、鋳塊の高さ位置の異なる２ヶ所で打撃してもよい。側面の１ヶ所のみを打撃する際、鋳塊の高さの中心相当位置を打撃するのが望ましい。２ヶ所以上打撃する際には、少なくとも１ヶ所の打撃位置は、鋳塊の高さの中心相当位置とするのが望ましい。
【００２３】
内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面を連続して打撃し、鋳塊に振動を付与する際に、打撃手段と鋳塊との接触面を基準面として、側面の振動の振幅が、±１〜±３ｍｍであることが望ましい。±１ｍｍ未満の振幅の振動では、打撃エネルギーが小さく、鋳塊内部の溶融金属などを振動させる効果が小さい。±３ｍｍを超える振幅の振動では、鋳塊を変形させる力が必要となり、打撃振動装置への反力が大きくなるため、装置の故障を招く危険性がある。また、鋳片に振動を付与する際の振動数は、３０〜１８００回／分が望ましい。
【００２４】
上記のとおり内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面を連続して打撃する際、打撃する時間は１分以上とするのが望ましい。最長で、鋳塊の中心部が凝固完了するまでの時間とするのが望ましい。
【００２５】
内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊を連続して打撃する装置として、先端部に打撃用の金型を有する打撃振動装置を用いることができる。金型を振動させる機構として、たとえば、エアーシリンダや電動ハンマなどを用いることができる。先端に配置する打撃用の金型は、耐久性、耐熱性などの観点から、鋳鋼製の金型とするのが望ましい。金型の大きさは、鋳塊の幅より小さくするのが望ましく、金型の鋳塊高さ方向の長さは、鋳塊サイズによるが、１００〜５００ｍｍ程度がよい。金型の垂直方向の断面形状は、長方形、楕円形状などで構わない。金型は交換できる形式とするのがよい。
【００２６】
本発明の方法では、内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の高さ、幅および厚さの中心相当位置における中心固相率が０．１〜０．８の間に、内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の少なくとも１ヶ所を連続して打撃することにより、鋳塊に振動を付与しつつ凝固させるのが望ましい。等軸晶のブリッジングは、中心固相率が０．１以上の状態で発生しやすいので、中心固相率が０．１未満の状態では、鋳塊の側面を打撃することによる等軸晶のブリッジングを抑制する効果が小さい。また、中心固相率が０．８を超えると、溶融金属が振動および流動しにくくなるので、等軸晶のブリッジング、またはブリッジングにより形成された空間部を、鋳塊の側面を打撃することにより破壊することが困難となる。
【００２７】
本発明の方法では、内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面の打撃を開始するのと同時または開始以降に、鋳塊の相対する側面の一部の圧下を開始し、引き続きその圧下位置の鋳塊内部の両側の少なくとも固相率０．７の界面が圧着するまで圧下するのがより望ましい。
【００２８】
内部から上端部にかけて未凝固の溶融金属が存在する鋳塊の側面を連続して打撃することに加えて、鋳塊の側面の一部を圧下することにより、未凝固の溶融金属の流動を促進できる。その際、未凝固の溶融金属は、溶鋼静圧の小さい上方に向かって流動する。そのため、等軸晶がブリッジングすることを、より効果的に防止できる。さらに、最終凝固直前の偏析成分の濃化した溶融金属を、未凝固の溶融金属のなかにより均一に混合でき、鋳塊のマクロ偏析の発生をより効果的に防止できる。さらに、圧下位置の鋳塊内部の両側の少なくとも固相率０．７の界面が圧着するまで圧下すると、最終凝固直前の偏析成分の濃化した溶融金属は、最終的に鋳塊の上方の一部に集積して凝固完了する。この最終的に濃化した溶融金属が集積した一部分は、鋳塊を熱間圧延する際に切り捨てればよい。
【００２９】
圧下する鋳塊の側面とは、鋳塊に振動を付与しない相対する側面とする。また、圧下する際、相対する側面の鋳塊の高さ方向の１カ所以上の位置を圧下するのが望ましい。相対する側面の鋳塊の高さ方向の１カ所の位置のみを圧下する場合には、鋳塊の高さの中心相当位置を圧下するのが望ましい。
【００３０】
また、圧下位置の鋳塊内部の両側の凝固殻が圧着するまで圧下する際、圧下量の求め方は、前述のとおりである。この圧下量は、たとえば、水平断面形状が長方形である鋳塊の両側の長辺側を圧下する場合、両長辺間の距離の１０〜４０％程度となるのが望ましい。
【００３１】
圧下の際、鋳塊の表面温度は６００〜１０００℃程度とするのが望ましい。６００℃未満では、鋳塊の凝固殻の強度が高いため、圧下が困難となるので、圧下の効果が発揮できない。また、過大な圧下装置を用いるのは現実的でない。１０００℃を超える場合には、鋳塊の凝固殻の強度が低いため、圧下の効果を十分発揮できない。なお、鋳塊の表面温度は、鋳塊の側面の圧下する部分の温度とすることが望ましく、放射温度計などにより測定できる。
【００３２】
圧下装置には一般的な油圧プレス装置を用いればよい。また、鋳塊を圧下する圧下治具、すなわち圧下金型の大きさおよび形状は、鋳塊の大きさ、形状、圧下する回数などで決めればよい。１０ｔ程度以上の鋳塊の場合、たとえば、鋳塊と接する垂直方向の断面形状は、鋳塊の幅方向の長さ２００〜４００ｍｍ、鋳塊の高さ方向の長さ５００〜１０００ｍｍ程度の長方形の形状とすることができる。その際、鋳塊と接する長方形の各コーナー部には丸味をもたせるのがよい。丸味をもたせると、鋳塊の表面に圧下による疵が発生しにくい。鋳塊の水平断面が円形の場合には、鋳塊と接する圧下治具の水平断面形状を疑似円形の凹面形状としてもよい。
【００３３】
図１は、鋳塊の側面を打撃および圧下する状況を示す模式的断面図である。水平断面形状が長方形の鋳塊の例を示す。図１（ａ）は鋳塊の長辺側から見た断面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＡ１−Ａ２線の断面図である。打撃振動装置４の先端に設けた振動用金型３を用いて、鋳塊１の高さ１／２の位置で、両側の短辺側の側面２を打撃し、同時に、圧下装置（図示していない）の先端に設けた圧下冶具５を用いて、鋳塊の高さ１／２の位置で、両側の長辺側の側面６を圧下する例を示す。図中の符号７は、未凝固の溶融金属を示す。
【００３４】
本発明が対象とする炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、Ｎｉ基超合金などの金属の鋳塊では、製品圧延用の中間素材を得るために、通常、分塊圧延される。その際、鋳塊を圧下することによって生じた鋳塊表面の凹み部は、中間素材になる段階で消失する。また、たとえば、これら鋳塊を直接厚板などに熱間圧延する場合でも、圧下率などの圧延条件を工夫すれば、鋳塊を圧下することによって生じた鋳塊表面の凹み部の製品への影響を避けることができる。
【００３５】
【実施例】
Ｃｒを１３質量％含有する高Ｃｒフェライト系ステンレス鋼の溶鋼を、水平断面形状が正方形で、高さ中央位置での１辺長さ１０００ｍｍ、高さ２０００ｍｍ、鋳型テーパ０．５％（鋳型の下部を大きくしている）の内部形状の鋳型内に下注鋳造し、溶鋼の注入完了直後の湯面上を通常用いられる保温剤で覆った。注入完了後、約６０分経過してから、鋳型から鋳塊を抜き出した。この状態で鋳塊の上端部には未凝固の部分が存在した。垂直断面形状が縦４００ｍｍ、横６００ｍｍの形状の振動用金型を有するエアー式打撃振動装置を用いて、鋳塊の相対する側面の２ヶ所を連続して打撃した。振動用金型の高さ中心位置を鋳塊の高さの約１／２の位置に配置した。打撃振動数は１２０回／分、振動の振幅は接触面から±１．５ｍｍとし、１０分間、連続して打撃した。一部の試験では、鋳塊の側面を打撃せず、凝固完了してから、鋳塊を鋳型から引き抜いた。
【００３６】
また、一部の試験では、垂直断面形状が縦３００ｍｍ、横７００ｍｍの形状の圧下治具を有する油圧プレス機に鋳塊を設置して、鋳塊の相対する側面の２ヶ所を圧下した。圧下治具の高さ中心位置を鋳塊の高さの約１／２の位置に配置した。その際、鋳塊の側面を打撃する場合には、打撃しない鋳塊の相対する側面を圧下した。圧下力は、最大で２０００ｔ、圧下シリンダの圧下速度は５ｍｍ／ｓとした。
鋳塊の中心固相率は、非定常の伝熱方程式から推定した温度を用いて状態図から求めるとともに、熱電対を、未凝固の溶鋼を含む鋳塊の中心部に挿入し、温度を実測した。式から推定した温度と実測値はよく一致した。
【００３７】
打撃および圧下をおこなわない鋳塊は、鋳型から引き抜いた後に、また、打撃および／または圧下した鋳塊は、その後、それぞれ大気中で放冷し、室温まで冷却した。鋳塊から、高さ方向の中心軸を含む縦断面のサンプル板を採取し、マクロ組織観察によりマクロ偏析とザクの発生状況を調査した。マクロ偏析、ザクともに縦断サンプル内に目視で観察されるそれぞれの存在面積を求めた。存在面積は、マクロ偏析またはザクの形状を円または楕円形状に近似して求めた。縦断サンプルの全面積に対する存在面積をそれぞれマクロ偏析面積率（％）、ザク面積率（％）として表示した。表１に試験条件および試験結果を示す。
【００３８】
【表１】
0003915456.tif 000002
【００３９】
本発明例の試験Ｎｏ．１およびＮｏ．２では、中心固相率０．３の時点で鋳塊の側面を打撃開始した。試験Ｎｏ．２では、さらに、中心固相率が０．５となった時点で、鋳塊の相対する側面を、合計１００ｍｍ（片側ではその半分の５０ｍｍ）を圧下した。この圧下条件は、鋳塊の高さ中央部の位置で、鋳塊内部の両側の固相率０．７の界面が十分圧着するまで圧下したことに相当する。また、この圧下量は鋳塊の厚さの１０％に相当する。
【００４０】
試験Ｎｏ．１では、マクロ偏析面積率は０．００５％、またザク面積率は０．０２％で、いずれも低く良好な成績であった。さらに、試験Ｎｏ．２では、マクロ偏析面積率は０．００４％、またザク面積率は０．０１％と、試験Ｎｏ．１よりも良好な成績であった。
【００４１】
本発明例の試験Ｎｏ．３およびＮｏ．４では、中心固相率０．０５または０．８５の時点で鋳塊の側面を打撃開始した。打撃する際の望ましい中心固相率を外れて小さい値または大きい値として試験した。鋳塊の側面の圧下をいずれもおこなわなかった。
【００４２】
試験Ｎｏ．３では、マクロ偏析面積率は０．１％、またザク面積率は０．６％で、試験Ｎｏ．１よりは悪かったが、まずまず良好な成績であった。さらに、試験Ｎｏ．４では、マクロ偏析面積率は０．４％、またザク面積率は０．８％で、試験Ｎｏ．３よりは悪かったが、まずまず良好な成績であった。試験Ｎｏ．３より悪かったのは、溶融金属が振動および流動しにくく、鋳塊の打撃により等軸晶のブリッジングを破壊する効果が小さかったためである。
【００４３】
比較例の試験Ｎｏ．５では、鋳塊の側面を打撃することなく、中心固相率が０．５となった時点で、鋳塊の相対する側面を、合計１００ｍｍを圧下した。この圧下条件は、鋳塊の高さ中央部の位置で、鋳塊内部の両側の固相率０．７の界面が十分圧着するまで圧下したことに相当する。試験Ｎｏ．５では、マクロ偏析面積率およびザク面積率は、１．３％および１．５％でやや多く発生した。
【００４４】
比較例の試験Ｎｏ．６では、注入完了後の湯面上に保温剤をのせ、鋳型内で凝固完了させた。鋳塊の側面の打撃および圧下をともにおこなわなかった。試験Ｎｏ．６では、マクロ偏析面積率およびザク面積率は、３．８％および２．７％であった。
【００４５】
【発明の効果】
本発明の造塊方法の適用により、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、Ｎｉ基超合金などの金属において、マクロ偏析およびザクの発生のない鋳塊を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋳塊の側面を打撃および圧下する状況を示す模式的断面図である。
【符号の説明】
１：鋳塊                    ２：短辺側の側面
３：振動用金型              ４：打撃振動装置
５：圧下冶具                ６：長辺側の側面
７：未凝固の溶融金属
【図１】
0003915456.tif 000003