(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被検査物を搬送するコンベアと、このコンベア上の被検査物に対してＸ線を照射するＸ線発生器と、このＸ線発生器により前記被検査物に照射されたＸ線の透過度を検出するＸ線センサーを備えるＸ線異物検出装置において、
前記Ｘ線センサーは、前記コンベアの搬送面の下方に搬送方向を横断するように配され、
前記Ｘ線センサーの少なくとも一端部であって、前記コンベア上の被検査物が通過しない位置に、当該Ｘ線異物検出装置の感度確認用のテストピースが配置され、
前記Ｘ線センサーによって前記被検査物に照射されたＸ線の透過度が検出されると同時に前記テストピースの密度および厚みが検出されることを特徴とするＸ線異物検出装置。
【請求項２】
被検査物を搬送するコンベアと、このコンベア上の被検査物に対してＸ線を照射するＸ線発生器と、このＸ線発生器により前記被検査物に照射されたＸ線の透過度を検出するＸ線センサーを備えるＸ線異物検出装置において、
前記Ｘ線センサーは、前記コンベアの搬送面の下方に搬送方向を横断するように配され、
前記コンベアの少なくとも一側縁近傍の表面であって、前記コンベア上の被検査物が通過しない位置に、当該Ｘ線異物検出装置の感度確認用のテストピースが埋設され、
前記テストピースが前記Ｘ線発生器のＸ線照射位置に来るたびにそのテストピースにＸ線が照射されてそのテストピースの密度および厚みが検出されることを特徴とするＸ線異物検出装置。
【請求項３】
前記テストピースは前記被検査物の搬送経路の両側に配されるとともに、両方のテストピースの密度および厚みが、確認すべき感度の下限に近い値に設定される請求項１または２に記載のＸ線異物検出装置。
【請求項４】
前記テストピースは前記被検査物の搬送経路の両側に配されるとともに、一方のテストピースの密度および厚みが、確認すべき感度の下限に近い値に設定され、他方のテストピースの密度および厚みが、一方のテストピースより高い値に設定される請求項１または２に記載のＸ線異物検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｘ線を用いて食品等に混入した石、金属などの密度の高い異物を検出するＸ線異物検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のＸ線異物検出装置として、ベルトコンベア等のコンベアによって被検査物を搬送しつつ、このコンベアの上方からＸ線を照射し、コンベアの搬送面の下方に配されたＸ線センサーにより被検査物を透過した後のＸ線を検出して、被検査物と異物との密度差を利用することによって異物を検出するようにした装置が知られている。
【０００３】
ところで、このＸ線異物検出装置においては、一定期間（例えば１時間）毎に当該異物検出装置が正常に異物検出を行っているか否かを検査することが必要である。この検査は、製造ラインを一時停止させ、異物に模した石、金属などのテストピースを付着させた被検査物をラインに流して、異物が正常に検出されて異物混入物がラインから排出されるか否かをチェックすることにより行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来装置では、Ｘ線異物検出装置が正常に機能しているか否かの検査は一定期間毎に行われるものであるために、その装置の正常状態が継続しているか否かは次回の検査を待たないと判明しないという問題点がある。また、この次回の検査において装置が正常に機能していないことが判明した場合には、前回の検査時点に遡って被検査物を再調査する必要があるという問題点もある。しかも、このような検査は製造ラインを一時停止させて行う必要があるために、製造工程に及ぼす影響も大きい。
【０００５】
本発明は、このような問題点を解消するためになされたもので、製造ラインを停止させることなく、Ｘ線異物検出装置が正常に機能しているか否かを常時チェックすることのできるＸ線異物検出装置を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段および作用・効果】
前記目的を達成するために、本発明によるＸ線異物検出装置は、第１に、
被検査物を搬送するコンベアと、このコンベア上の被検査物に対してＸ線を照射するＸ線発生器と、このＸ線発生器により前記被検査物に照射されたＸ線の透過度を検出するＸ線センサーを備えるＸ線異物検出装置において、
前記Ｘ線センサーは、前記コンベアの搬送面の下方に搬送方向を横断するように配され、
前記Ｘ線センサーの少なくとも一端部であって、前記コンベア上の被検査物が通過しない位置に、当該Ｘ線異物検出装置の感度確認用のテストピースが配置され、
前記Ｘ線センサーによって前記被検査物に照射されたＸ線の透過度が検出されると同時に前記テストピースの密度および厚みが検出されることを特徴とするものである。
また、同Ｘ線異物検出装置は、第２に、
被検査物を搬送するコンベアと、このコンベア上の被検査物に対してＸ線を照射するＸ線発生器と、このＸ線発生器により前記被検査物に照射されたＸ線の透過度を検出するＸ線センサーを備えるＸ線異物検出装置において、
前記Ｘ線センサーは、前記コンベアの搬送面の下方に搬送方向を横断するように配され、
前記コンベアの少なくとも一側縁近傍の表面であって、前記コンベア上の被検査物が通過しない位置に、当該Ｘ線異物検出装置の感度確認用のテストピースが埋設され、
前記テストピースが前記Ｘ線発生器のＸ線照射位置に来るたびにそのテストピースにＸ線が照射されてそのテストピースの密度および厚みが検出されることを特徴とするものである。
【０００７】
本発明によれば、Ｘ線センサーの少なくとも一端部もしくはその近傍のＸ線照射位置に感度確認用のテストピースが配されているので、Ｘ線発生器とＸ線センサーとによって被検査物の検査を行う際に同時に、またはテストピースがＸ線照射位置に来るたびにそのテストピースの密度と厚みとを検出することができる。したがって、Ｘ線異物検出装置の感度、言い換えればそのＸ線異物検出装置の機能が正常であるか否かを常時確認することができる。こうして、Ｘ線異物検出装置の機能チェックがリアルタイムで行えるので、製造ラインをその機能チェックのために一定時間毎に停止させる必要がなく、また前回のチェック時点まで遡って被検査物を再調査する必要もない。
【０００８】
本発明において、前記テストピースを前記被検査物の搬送経路の両側に配するとともに、両方のテストピースの密度および厚みを、確認すべき感度の下限に近い値に設定することができる。このようにテストピースの密度および厚みを確認すべき感度の下限に近い値に設定することで、被検査物の異物検出をより確実に行うことができる。また、このテストピースを被検査物の搬送経路の両側に配することで、Ｘ線センサーにおける左右の感度の違いを検出することができ、被検査物に対する検出精度をより向上させることができる。
【０００９】
また、本発明において、前記テストピースを前記被検査物の搬送経路の両側に配するとともに、一方のテストピースの密度および厚みを、確認すべき感度の下限に近い値に設定し、他方のテストピースの密度および厚みを、一方のテストピースより高い値に設定することもできる。このようにすれば、Ｘ線センサーによる検出範囲（上限、下限）の設定を行うことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明によるＸ線異物検出装置の具体的な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１１】
図１には、本発明の一実施形態に係るＸ線異物検出装置の全体斜視図が示されている。
【００１２】
本実施形態のＸ線異物検出装置１は、食品の搬送中にその食品に混入した石や金属などの密度の高い異物を検出し、異物が混入された食品が検出された際にはその食品を搬送経路外へ排出するようにされた装置に適用した例を示すものである。
【００１３】
このＸ線異物検出装置１は、被検査物（本実施形態では食品）２を搬送するベルトコンベア３と、このベルトコンベア３の上方に配されてそのベルトコンベア３によって搬送されてくる被検査物２に対してＸ線を照射するＸ線発生器４と、前記ベルトコンベア３の搬送面の下方に搬送方向を横断するように配されて前記Ｘ線発生器４により被検査物２に照射されたＸ線の透過度を検出するＸ線センサー５と、動作指示に基づき前記Ｘ線発生器４の動作制御を行うとともに、前記Ｘ線センサー５より得られるデータを演算処理して異物の有無の判定を行うコントローラ６と、このコントローラ６に接続されて各種画像および判定結果などを表示するモニター７を備えて構成されている。
【００１４】
前記Ｘ線センサー５としては、ベルトコンベア３の幅方向をその検出範囲とする一次元（直線配列）のセンサー（ラインセンサー）が用いられ、その幅（長手方向の長さ）は被検査物２の幅に対して十分大きな幅にされている。これにより、Ｘ線センサー５の両端部分には被検査物２を透過しないＸ線が入射されるので、この被検査物２を透過しない部分でのＸ線の出力信号によって被検査物２を透過した部分でのＸ線の出力信号を補正した後、被検査物２を２次元画像に展開して画像処理によってその被検査物２内の異物の有無を判定することができる。
【００１５】
本実施形態においては、前記Ｘ線センサー５の両端部のＸ線照射位置であって、被検査物２が通過しない位置に、所定の密度と厚み（容積）とを有する当該Ｘ線異物検出装置１の感度確認用のテストピース８，９が配置され、これによってＸ線異物検出装置１の機能が正常であるか否かのチェックを行うようにされている。ここで、このテストピース８，９は、その密度および厚みが確認すべき感度の下限に近い値に設定されている。
【００１６】
このように構成されているので、Ｘ線発生器４からのＸ線が常にテストピース８，９に照射されることになるので、このテストピース８，９の密度と厚みとをＸ線異物検出装置１にて常時チェックすることができる。図２には、モニター７の画面に映し出された画像が示されている。このように、モニター７の画面には、被検査物２の画像２Ａのほかに、画面の両端部にテストピース８，９の画像８Ａ，９Ａが映し出されている。このテストピース８，９の画像８Ａ，９Ａを処理することで、Ｘ線異物検出装置１の感度を確認してその機能が正常であるか否かをチェックすることができる。
【００１７】
図３には、本発明の他の実施形態に係るＸ線異物検出装置の平面図が示されている。
【００１８】
本実施形態では、ベルトコンベア３の両側部の搬送面よりやや上方位置にガードレール１０を設けて、Ｘ線センサー５の両端に配されているテストピース８，９の部位に被検査物２が通過しないようにし、この部位を感度チェック用に確保したものである。こうすることで、感度チェックがより確実に行えることになる。
【００１９】
図４には、本発明の更に他の実施形態に係るＸ線異物検出装置の平面図（ａ）および（ａ）の部分断面図（ｂ）が示されている。
【００２０】
前記各実施形態においては、Ｘ線センサー５の両端部に板状のテストピース８，９を装着するものとしたが、本実施形態では、ベルトコンベア３の両側縁近傍におけるベルト３ａ表面に球状のテストピース１１を埋設するように構成されたものである。このような構成によっても、テストピース１１がＸ線照射位置に来るたびにそのテストピース１１にＸ線が照射されることで、当該Ｘ線異物検出装置の感度チェックが行えることになる。
【００２１】
前記各実施形態によれば、ベルトコンベア３の両側に配されたテストピースの密度および厚みが、いずれも確認すべき感度の下限に近い値に設定されているので、Ｘ線センサー５における左右の感度の違いを検出することができ、被検査物に対する検出精度をより向上させることができる。
【００２２】
また、両側に配されるテストピースのうち、一方のテストピースの密度および厚みを、確認すべき感度の下限に近い値に設定し、他方のテストピースの密度および厚みを、一方のものよりも高い値に設定することもできる。このようにすれば、Ｘ線センサーによる検出範囲の上限値および下限値を設定できるという効果がある。
【００２３】
なお、前記各実施形態においては、感度チェック用のテストピースをベルトコンベア３の両側に配置したものを説明したが、このテストピースはベルトコンベア３の片側のみに配置するようにしても良い。
【００２４】
前記各実施形態では、食品に混入した異物を検出する場合について説明したが、本発明は、食品以外の種々の分野に対しても適用できるのは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るＸ線異物検出装置の全体斜視図である。
【図２】図２は、本実施形態におけるモニター画面に映し出された画像を示す図である。
【図３】図３は、本発明の他の実施形態に係るＸ線異物検出装置の平面図である。
【図４】図４は、本発明の更に他の実施形態に係るＸ線異物検出装置の平面図（ａ）および（ａ）の部分断面図（ｂ）である。
【符号の説明】
１            Ｘ線異物検出装置
２            被検査物
３            ベルトコンベア
４            Ｘ線発生器
５            Ｘ線センサー
６            コントローラ
７            モニター
８，９，１１  テストピース
１０          ガードレール
【図１】
0003979872.tif 000002
【図２】
0003979872.tif 000003
【図３】
0003979872.tif 000004
【図４】
0003979872.tif 000005