(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サーキュラーフレネルレンズシートの成形型上に、前記成形型に沿って複数のノズル部をレンズシート用樹脂組成物の塗布方向に略垂直な方向に間隔を置いて配置した多連ノズルにより、レンズシート用樹脂組成物を直線状に塗布していく工程と、
レンズシート用樹脂組成物と同一組成の樹脂溜りを形成する工程と、
前記樹脂溜り上にベース部材を重ねるとともに、前記ベース部材の上から加圧ロールにより多連ノズルによる樹脂塗布方向と略平行な方向に前記樹脂溜りを均しながら前記樹脂溜りを前記塗布済みのレンズシート用樹脂組成物上に均一に積層する工程とを含むことを特徴とするサーキュラーフレネルレンズシートの製造方法。
【請求項２】
前記成形型はロール状に形成され、前記ベース部材は前記成形型に対して連続的に供給されることを特徴とする請求項１記載のレンズシートの製造方法。
【請求項３】
前記レンズシート用樹脂組成物は電離放射線硬化型樹脂からなり、前記ベース部材は電離放射線を透過させるために透明又は拡散特性を持つことを特徴とする請求項１記載のレンズシートの製造方法。
【請求項４】
前記レンズシート用樹脂組成物は前記成形型への塗布時に前記成形型との接触角が２０°以下となるようフッ素系界面活性剤を含有することを特徴とする請求項１記載のレンズシートの製造方法。
【請求項５】
前記多連ノズルの前記各ノズル部は１０ｍｍ以下のピッチ間隔で配置されていることを特徴とする請求項１記載のレンズシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、サーキュラーフレネルレンズシート等のレンズシートの製造方法、及び、この製造方法により製造されたレンズシートを用いた透過型又は反射型テレビ用のプロジェクションスクリーンに関する。
背景技術
一般に、プロジェクションスクリーンに用いられるレンズシート、特にサーキュラーフレネルレンズシートは、プレス法やキャスト法等の方法により成形されている。しかしながら、これらの両製法は、共に製作時間が長く、このため生産性が低いことや製造コストが高い等の問題があった。
このような問題点を解決するための方法として、特開平３−９３０１号公報には、平板状の成形型の全面に第１の電離放射線硬化型樹脂を塗布する工程と、第１の電離放射線硬化型樹脂上に第２の電離放射線硬化型樹脂の樹脂溜りを形成する工程と、第２の電離放射線硬化型樹脂上にラミネート用のベース部材を重ねて加圧ロールでベース部材と成形型との間に入り込む気泡を押し出しながら第２の電離放射線硬化型樹脂を第１の電離放射線硬化型樹脂上に均一に積層する工程とを含むレンズシートの製造方法が記載されている。
ここで、前記特開平３−９３０１号公報に記載された方法においては、第１の電離放射線硬化型樹脂の塗布工程に続く後工程での脱泡を促進させるため、第１の電離放射線硬化型樹脂として、第２の電離放射線硬化型樹脂を希釈して粘度を下げたもの、第２の電離放射線硬化型樹脂の温度を高温にして粘度を下げたもの、または別の粘度が低い樹脂等を使用する必要がある。
しかしながら、第２の電離放射線硬化型樹脂を希釈するために溶剤を使用すると、安全性及び乾燥工程の追加等の問題が生じる。また、第２の電離放射線硬化型樹脂を高温にする場合には、ヒーター等を設置しなければならず、また樹脂中のモノマー成分の揮発による樹脂成分の変化等の問題が生じる。さらに、モノマー過剰の別の粘度が低い樹脂を使用する場合には、硬化収縮によりレンズの所望形状が得られず、また第２の電離放射線硬化型樹脂との間で屈折率の調整をしなければならない等の問題が生じる。
発明の開示
本発明者らは、レンズシートの成形型に沿って複数のノズル部をレンズシート用樹脂組成物の塗布方向に略垂直な方向に間隔を置いて配置した多連ノズルにより、成形型上にレンズシート用樹脂組成物を塗布すると、成形型上においてレンズシート用樹脂組成物が成形型の全面に広がりやすくなり、溶剤を使用しなくとも、レンズ部に気泡を含まないレンズシートが得られることを見出した。
本発明はこのような知見に基づいてなされたものであり、安全でかつ材料コスト及び設備コストを削減でき、成形品のレンズ部に気泡を含むことがなく、しかも、成形型により連続的に生産することが可能であって、生産性の向上や、成形型の削減等によるコスト削減を図ることができるレンズシートの製造方法及びプロジェクションスクリーンを提供することを目的とする。
本発明の第１の特徴は、レンズシートの成形型上に、前記成形型に沿って複数のノズル部をレンズシート用樹脂組成物の塗布方向に略垂直な方向に間隔を置いて配置した多連ノズルによりレンズシート用樹脂組成物を塗布する工程と、前記成形型上に塗布されたレンズシート用樹脂組成物上にベース部材を重ねる工程とを含むことを特徴とするレンズシートの製造方法である。
本発明の第２の特徴は、レンズシートの成形型上に、前記成形型に沿って複数のノズル部をレンズシート用樹脂組成物の塗布方向に略垂直な方向に間隔を置いて配置した多連ノズルによりレンズシート用樹脂組成物を塗布する工程と、レンズシート用樹脂組成物と同一組成の樹脂溜りを形成する工程と、前記樹脂溜り上にベース部材を重ねるとともに、前記ベース部材の上から加圧ロールにより前記樹脂溜りを均しながら前記樹脂溜りを前記塗布済みのレンズシート用樹脂組成物上に均一に積層する工程とを含むことを特徴とするレンズシートの製造方法である。
本発明の第３の特徴は、上述した本発明の第１及び第２の特徴によるレンズシートの製造方法により製造されたレンズシートを含むことを特徴とするプロジェクションスクリーンである。
なお、上述した本発明の第１及び第２の特徴においては、前記成形型はロール状に形成され、前記ベース部材は前記成形型に対して連続的に供給されることが好ましい。また、前記レンズシート用樹脂組成物は電離放射線硬化型樹脂からなり、前記ベース部材は電離放射線を透過させるために透明又は拡散特性を持つことが好ましい。さらに、前記レンズシート用樹脂組成物は前記成形型への塗布時に前記成形型との接触角を２０°以下とするようフッ素系界面活性剤を含有することが好ましい。さらにまた、前記多連ノズルの前記各ノズル部は１０ｍｍ以下のピッチ間隔で配置されていることが好ましい。
本発明の第１及び第２の特徴によれば、多連ノズルを用いて成形型上にレンズシート用樹脂組成物を塗布し、好ましくはフッ素界面活性剤を含有したレンズシート用樹脂組成物を塗布して成形型との接触角が２０°以下となるようにしているので、成形型上に塗布されたレンズシート用樹脂組成物上に重ねられたベース部材を介して加圧ロールによりレンズシート用樹脂組成物を均すことにより、気泡の混入のないレンズシートを製造することができる。
また、多連ノズルにより塗布されるレンズシート用樹脂組成物（第１樹脂）は、このレンズシート用樹脂組成物上で均される樹脂溜り（第２樹脂）と同一組成のものを使用することが可能となるので、従来の製造方法のように、成形型への気泡の混入を防止するために第１樹脂の粘度を低く調整する必要がなく、粘度を低くするために生じる溶剤の希釈による安全性の問題や、高温にするためのヒータ設置等による設備費の問題や、第１樹脂を第２樹脂と別の組成にした場合に生じる硬化収縮や屈折率の調整等の問題が生じることがない。このため、安全かつ容易にレンズシートを製造することができ、しかも、材料コスト及び設備コストを削減することができる。
さらに、成形型をロール状に形成する場合には、レンズシートを連続的に生産することが可能となるので、生産性を大幅に向上させることができる。また、複数の成形型を用意する必要がないので、材料及び成形型にかかるコストを大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明によるレンズシートの製造方法の一実施の形態を説明するための図である。
図２は図１に示すレンズシートの製造方法の第１工程（多連ノズルによる樹脂塗布工程）を説明するための図である。
図３は図１に示すレンズシートの製造方法の第２工程（バンク樹脂塗布工程）を説明するための図である。
図４は図１に示すレンズシートの製造方法の第３工程及び第４工程（均一積層工程及び樹脂硬化工程）を説明するための図である。
図５は図１に示すレンズシートの製造方法の第５工程（剥離工程）を説明するための図である。
図６は図１に示すレンズシートの製造方法を実施するための製造装置の一例を示す図である。
図７はレンズシート用樹脂組成物と成形型との接触角を説明するための図である。
発明を実施するための最良の形態
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図７は本発明によるレンズシートの製造方法の一実施の形態を説明するための図である。
図１に示すように、本実施の形態におけるレンズシートの製造方法は、複数のノズル部が所定ピッチ間隔で配置された多連ノズルにより、サーキュラーフレネルレンズ等のレンズパターンが形成された成形型の全面にレンズシート用樹脂組成物として電離放射線硬化型樹脂を塗布する工程（工程１０１）と、成形型上の一端部に電離放射線硬化型樹脂組成物と同一組成の樹脂溜りを形成する工程（工程１０２）と、樹脂溜り上にベース部材を重ねるとともに、ベース部材の上から加圧ロールにより樹脂溜りを均しながら樹脂溜りを塗布済みの電離放射線硬化型樹脂上に均一に積層する工程（工程１０３）と、ベース部材を介して電離放射線硬化型樹脂に電離放射線を照射して硬化させる工程（工程１０４）と、成形型から電離放射線硬化型樹脂を離型する工程（工程１０５）とを含んでいる。
まず、図２により、図１に示す多連ノズルによる樹脂塗布工程（工程１０１）について説明する。図２に示すように、多連ノズルによる樹脂塗布工程（工程１０１）は、成形型１に沿って複数のノズル部２ａが横方向（電離放射線硬化型樹脂３の塗布方向に略垂直な方向）に所定ピッチ間隔で配置された多連ノズル２により、サーキュラーフレネルレンズ等のレンズパターンが形成された成形型１の全面に電離放射線硬化型樹脂３を塗布する工程である。なお、この工程は、多連ノズル２から塗布された電離放射線硬化型樹脂３が成形型１上で広がり、成形型１のレンズ部を覆うことにより、次工程での泡の混入を抑制するための工程である。
なお、このような多連ノズル塗工方式以外の塗工方式としては、ダイヘッド塗工方式やスプレーノズル塗工方式等がある。しかしながら、ダイヘッド塗工方式は、塗工機端部でのネックインが生じ易く、成形型とのクリアランスを短く取る必要があるので、成形型の厚さの精度まで考慮に入れなければならなくなってしまい、好ましくない。また、スプレーノズル塗工方式は、粘度を低く設定しなければならず、塗工された樹脂中に泡の混入が生じ易く、好ましくない。これに対し、多連ノズル塗工方式は、成形型とのクリアランスをある程度取っても安定した塗工が可能であり、塗工された樹脂中に泡の混入も生じない。
ここで電離放射線硬化型樹脂３は、成形型１上へ塗布されたときに成形型１との接触角θが２０°以下となるようにするとよく（図７参照）、このためにフッ素系界面活性剤が添加されることが好ましい。なお接触角θは、図７に示すように、電離放射線硬化型樹脂３の外面と成形型１との接線（符号Ｘ参照）における電離放射線硬化型樹脂３の外面に沿った接線γ1と、Ｘから成形型１の表面に沿って電離放射線硬化型樹脂３の内方へ延びる線分γs1とのなす角として定義される。なお、接触角θが２０°以上であっても、成形型１の全面に電離放射線硬化型樹脂組成物３を多量に塗布することにより泡かみが生じないようにすることはできるが、過剰に塗布された電離放射線硬化型樹脂３が無駄になるので、好ましくない。
電離放射線硬化型樹脂３には、フッ素系界面活性剤を０．１〜０．５％（重量％）添加するとよい。ここで、フッ素系界面活性剤の添加量が０．１％以下であると、接触角が２０°以下にならず、泡の混入が生じてしまうので、好ましくない。一方、フッ素系界面活性剤を０．５％以上添加しても、添加量に見合うだけの接触角θの低減効果を得ることはできない。また、多量のフッ素系界面活性剤を添加した場合には、電離放射線硬化型樹脂３との相溶性が悪くなり、フッ素系界面活性剤の析出が生じて製品外観上多連ノズルの塗工跡が発生してしまうので、好ましくない。なお、フッ素系界面活性剤としては、例えばパーフルオロアルキル基を持つフロラードＦＣシリーズ（住友３Ｍ社製）や、Ｆシリーズ（メガファック社製）等を使用することができる。
多連ノズル２の各ノズル部２ａのピッチ間隔は１０ｍｍ以下とすることが好ましい。これは、多連ノズル２の各ノズル部２ａのピッチ間隔を１０ｍｍより大きくすると、フッ素系界面活性剤の作用により成形型１との接触角が２０°以下となったとしても、成形型１上に線状に塗布された樹脂が隣接した樹脂まで広がりきらず（図２参照）、このまま次工程へ進んだ場合に樹脂が広がりきらなかった部分に泡が侵入してしまうからである。なおこの場合でも、電離放射線硬化型樹脂３を過剰に塗布した場合には、多連ノズル２の各ノズル部２ａのピッチ間隔が１０ｍｍより大きくても気泡の混入はなくなるが、過剰に塗布された電離放射線硬化型樹脂３が無駄になるので、好ましくない。
次に、図３により、図１に示すバンク樹脂塗布工程（工程１０２）について説明する。図３に示すように、バンク樹脂塗布工程（工程１０２）は、成形型１上に塗布された塗布済みの電離放射線硬化型樹脂３上の一端部に電離放射線硬化型樹脂と同一組成の樹脂溜り４を形成する工程である。また、この工程における樹脂溜り４は、ラミネートするベース部材（図４の符号５参照）と成形型１との間に入り込む気泡を押し出すとともに、ベース部材との接着性を持たせる働きをする。なお、バンク樹脂塗布工程（工程１０２）は、多連ノズルによる樹脂塗布工程（工程１０１）の前または同時に行ってもよく、例えば多連ノズルによる樹脂塗布工程（工程１０１）において成形型１の一端部に樹脂溜り４を設けることもできる。
次に、図４により、図１に示す均一積層工程（工程１０３）及び樹脂硬化工程（工程１０４）について説明する。
図４に示すように、均一積層工程（工程１０３）は、樹脂溜り４上に電離放射線透過性のベース部材５を重ねるとともに、ベース部材５の上から加圧ロール６により樹脂溜り４を均しながら樹脂溜り４を塗布済みの電離放射線効果型樹脂３上に均一に積層する工程である。ここで、加圧ロール６により樹脂溜り４を均す方向は多連ノズルによる樹脂塗布工程（工程１０１）における電離放射線硬化型樹脂３の塗布方向と略平行である。なお、この工程は、成形型１とベース部材５との間に入り込む気泡を押し出すとともに、成型品の厚さを均一にする働きをする。
ここでベース部材５には、樹脂溜り４が接触する面にプライマー処理等を前もって施しておくとよく、これにより樹脂溜り４とベース部材５との密着性を向上させることができる。
次に、樹脂硬化工程（工程１０４）は、図４に示すように、光源７を用いてベース部材５を介して電離放射線硬化型樹脂３，４に電離放射線を照射して硬化させる工程である。
最後に、剥離工程（工程１０５）は、成形型１から、電離放射線硬化型樹脂３，４からなる成型品を解圧離型して、ベース部材５上にレンズ部が形成されたレンズシート９（図５参照）を得る工程である。
以上、本発明によるレンズシートの製造方法の一実施の形態について説明してきたが、このようなレンズシートの製造方法は、平板状の成形型を備えた製造装置により実施することができる他、図６に示すようなロール状の成形型を備えた製造装置によっても実施することができる。
図６に示すように、この製造装置においては、成形型１がロール状に形成され、この成形型１の全面に多連ノズル２から電離放射線硬化型樹脂３が塗布されるようになっている。また、成形型１上に塗布された塗布済みの電離放射線硬化型樹脂３上にはダイヘッド１０から電離放射線硬化型樹脂３と同一組成の電離放射線硬化型樹脂（図示せず）が塗布されるようになっている。なお、ここでも多連ノズル２から樹脂溜り４分の樹脂を塗布することにより、ダイヘッド１０による樹脂溜り４の塗布を代替することができる。
さらに、ダイヘッド１０の上方には一対の加圧ロール６，６がロール状の成形型１を表裏両面から挟むよう配置され、給紙ロール１１を介して加圧ロール６（表面側）と成形型１との間にベース部材５が連続的に供給されるようになっている。さらにまた、加圧ロール６，６のさらに上方には光源７が設けられ、ベース部材５を介して電離放射線硬化型樹脂に電離放射線が照射されるようになっている。なお、光源７の上方には離型ロール８が設けられ、ベース部材５上にレンズ部が形成されたレンズシート９が成形型１から離型されるようになっている。
ここで、このようなロール状の成形型を備えた製造装置によりレンズシートを製造する場合には、ベース部材５として、厚さ０．２５ｍｍ以下のフィルムを使用することが好ましい。これは、それ以上の厚さになると、フィルムの供給及び成形後の巻き取りが不可能になるからである。また、レンズシート用樹脂組成物である電離放射線硬化型樹脂としては、例えばウレタンアクリレート系の柔軟性の高いものを使用することが好ましく、これによりサーキュラーフレネルレンズシート等のレンズシートを連続的に離型する際に生じるレンズ部の成形型へ引っ掛かりがなくなり、レンズ部の破損のないレンズシートを得ることができる。
実施例
次に、図１乃至図７に示すレンズシートの製造方法の具体的実施例について述べる。
第１の実施例
まず、図１乃至図５により、本発明によるレンズシートの製造方法の第１の実施例について述べる。なお、この第１の実施例は、平板状の成形型を用いてサーキュラーフレネルレンズシートを製造する方法を具体的に説明するためのものである。
まず、図２に示すように、平板状の成形型１に沿って複数のノズル部２ａが横方向に配置された多連ノズル２により、成形型１の全面にシート用樹脂組成物としてウレタンアクリレート系の紫外線硬化型樹脂３を塗布した。なお、多連ノズル２による紫外線硬化型樹脂３の塗布は、多連ノズル２の延在方向に略垂直な方向に成形型１を移動させながら行い、成形型１の全面にわたって１５０ｇ塗布した（工程１０１）。
ここで成形型１としては、一辺が１ｍの正方形状の平板にピッチ０．１ｍｍのサーキュラーフレネルレンズパターンが形成されたものを用いた。また、多連ノズル２の各ノズル２ａのピッチ間隔は、下記表１に示すように（１５ｍｍ，１２ｍｍ，１０ｍｍ，５ｍｍ）の４通りに調整した。さらに、紫外線硬化型樹脂３には、下記表１に示すような（０．５％，０．１％，０．０５％，０％）の４通りの添加量にてフッ素系界面活性剤を添加するとともに、硬化後の屈折率がそれぞれ１．５５となるよう調整した。なお、下記表１における接触角θの値は、成形型１の中央部（レンズ形状のない部分）に紫外線硬化型樹脂３を１ｇ滴下して３０秒後に測定した値である。
なお、紫外線硬化型樹脂及び紫外線硬化型樹脂に添加されるフッ素系界面活性剤の組成は下記の通りである。
紫外線硬化型樹脂（いずれも重量部）
（アクリル系モノマー）
アロニックスＭ５７００（東亜合成社製）          ４０部
アロニックスＭ１０１（東亜合成社製）            １０部
ＮＫエステルＡ−４００（新中村化学社製）        １０部
アロニックスＭ２１０（東亜合成社製）            １０部
（ウレタンアクリレート系オリゴマー）
ウレタンアクリレート系反応物１                  ３０部
（反応開始剤）
ダロキュアー１１７３（チバガイギー社製）          ２部
フッ素系界面活性剤
フロラードＦＣ−４３０（住友３Ｍ社製）
なお、上記ウレタンアクリレート系オリゴマー（ウレタンアクリレート系反応物１）は、ビスフェノールＡエチレンオキサイド（ＥＯ）１０モル付加物のジオールと、無水マレイン酸からなるポリエステルポリオールと、キシリレンジイソシアネートと、ヒドロキシエチルアクリレートとの反応物（数平均分子量７４８０）である。
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次に、図３に示すように、成形型１上に塗布された塗布済みの紫外線硬化型樹脂３上に、フローコート法により、紫外線硬化型樹脂３と同一組成の１５０ｇの樹脂溜り（バンク）４を形成した（工程１０２）。なお樹脂溜り４は、成形型１の進行方向（矢印方向）前端部において進行方向と略垂直な方向に成形型１の横幅分だけ延びるよう形成した。
このようにして樹脂溜り４を形成した後、図４に示すように、ベース部材５として、厚さ２．０ｍｍの紫外線吸収剤を添加していない透明アクリル板（スミペックスＨＴ、住友化学社製）を樹脂溜り４上に重ねるとともに、加圧ロール６，６を速度１．５ｍ／ｍｉｎで転動させ、成形型１を進行方向（矢印方向）へ移動させて樹脂溜り４を均しながら樹脂溜り４を塗布済みの紫外線硬化型樹脂３上に均一に積層した（工程１０３）。
次に、図４に示すように、紫外線光源７を用いてベース部材５を介して１５００［ｍＪ／ｃｍ2］の紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂組成物３と、その上に積層された紫外線硬化型樹脂４を硬化させた（工程１０４）。
最後に、成形型１から、紫外線硬化型樹脂３，４からなる成型品を解圧離型して、ベース部材５上にサーキュラーフレネルレンズが形成されたサーキュラーフレネルレンズシート９（図５参照）を得た（工程１０５）。
なお、このようにして製造されたサーキュラーフレネルレンズシート９の外観を検査した結果、上記表１に示すように、多連ノズル２の各ノズル部２ａのピッチ間隔が１０ｍｍ以下で、かつ紫外線硬化型樹脂３の成形型１との接触角θが２０°以下の場合に、気泡の混入のない良好なサーキュラーフレネルレンズシート９が得られることが分かった。また、紫外線硬化型樹脂の成形型１との接触角θが２０°以下の場合であっても、フッ素系界面活性剤の添加量が１．０％の場合には、サーキュラーフレネルレンズシート９からフッ素系界面活性剤が析出してしまうことが分かった。
実施例２
次に、図１乃至図６により、本発明によるレンズシートの製造方法の第２の実施例について述べる。なお、この第２の実施例は、ロール状の成形型を用いてサーキュラーフレネルレンズシートを製造する方法を具体的に説明するためのものである。以下、図６に示す製造装置における各工程を前工程側から順に説明する。
まず、図６に示すように、ロール状の成形型１に沿って複数のノズル部が横方向に配置された多連ノズル２により、成形型１の全面にシート用樹脂組成物としてウレタンアクリレート系の紫外線硬化型樹脂３を塗布した。なお、多連ノズル２による紫外線硬化型樹脂３の塗布は、多連ノズル２の延在方向に略垂直な方向に成形型１を回転速度１．５ｍ／ｍｉｎで回転させながら行い、成形型１の全面にわたって１５０ｇ塗布した（工程１０１）。
ここで成形型１としては、横幅が１ｍで直径が０．８ｍのロール表面にピッチ０．１ｍｍのサーキュラーフレネルレンズパターンが形成されたものを用いた。また、多連ノズル２の各ノズルのピッチ間隔は、５ｍｍに調整した。さらに、紫外線硬化型樹脂３には、フッ素系界面活性剤を添加するとともに、硬化後の屈折率が１．５５となるよう調整した。なお、上記実施例１と同様の方法で測定した紫外線硬化型樹脂３と成形型１との接触角θは１７°であった。
なお、紫外線硬化型樹脂及び紫外線硬化型樹脂に添加されるフッ素系界面活性剤の組成は下記の通りであり、（例１）及び（例２）の２通りの組成にて実験を行った。
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なお、上記ウレタンアクリレート系オリゴマー（ウレタンアクリレート系反応物２）は、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド５モル付加物と、無水マレイン酸からなるポリエステルと、キシリレンジイソシアネートと、２−ヒドロキシエチルアクリレートとの反応物であるウレタンアクリレート（数平均分子量７０００）である。
次に、成形型１上に塗布された塗布済みの紫外線硬化型樹脂３上に、ダイヘッド１０から紫外線硬化型樹脂３と同一組成の紫外線硬化型樹脂４（図示せず）を噴出させ（ダイヘッドコート法）、成形型１の回転と平行な方向に全面にわたって１５０ｇ塗布した（工程１０２）。
その後、給紙ロール１１を介して供給された厚さ１２５μｍ、幅１２００ｍｍの表面易接着処理を施した透明ＰＥＴフィルムからなるベース部材５（Ａ−４１００、東洋紡社製）をダイヘッド１０から噴出された紫外線硬化型樹脂４上に重ねるとともに、加圧ロール６，６により成形型１の回転と平行な方向に均しながら均一な厚さの紫外線硬化型樹脂を形成した（工程１０３）。
次に、紫外線光源７を用いてベース部材５を介して１５００［ｍＪ／ｃｍ2］の紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂３と、その上に積層された紫外線硬化型樹脂４を硬化させた（工程１０４）。
最後に、３０℃に温度調節された離型ロール８により、成形型１から、紫外線硬化型樹脂３，４からなる成型品を解圧離型して、ベース部材５上にサーキュラーフレネルレンズが形成されたサーキュラーフレネルレンズシート９を得た（工程１０５）。
なお、このようにして製造されたサーキュラーフレネルレンズシートの気泡混入及び逆離型によるレンズ部の破損を検査した結果、下記表２に示すように、気泡の混入やレンズの破損のない良好なサーキュラーフレネルレンズシートが得られることが分かった。
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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