(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、
前記各配送場所のそれぞれの位置を示す配送位置情報と前記納入された部品が置かれる位置を示す納入位置情報と前記配送車が配送すべき部品を示す第１のリストとを記録しておき、
前記記録された配送位置情報及び前記第１のリストを読み出し、
前記読み出された配送位置情報の示す配送場所の並び順と同じ順番に、前記第１のリストの部品を並び替えると共に、前記配送車が牽引する各台車が積載可能な部品数ずつ前記第１のリストの部品を前記各台車に割り付けてどの部品をどの台車に積載するかを示す第２のリストを作成し、
前記記録された納入位置情報を読み出し、
前記読み出された納入位置情報の示す納入される場所の並び順と同じ順番に、前記第２のリストの部品を並び替えて第３のリストを作成し、
前記第３のリストを前記配送車の配送便毎に出力することを特徴とする部品配送計画作成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両や車両の各パーツ等を生産する生産工場において扱われる部品を所定の配送場所に配送する際、その部品の配送を最適に行うための部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両や車両の各パーツ等の生産工場は、その扱う部品の数や種類がとても多い。そして、その多数の部品は、要領良く所定の場所に運ばれることが望ましい。通常、生産工場など流れ作業で作業が行われている現場においては、決められた場所と時間に、決められた部品が運ばれていないと、作業の効率を悪くしてしまう。
【０００３】
このように、生産工場などにおいては、決められた場所と時間に、決められた部品が配送されることが望ましく、一般的には、生産工場にトラックなどで納入される部品を、工場内では運搬車が生産ラインの収容棚まで配送する。
通常、トラック等の部品の納入時間は、予め決められており、その納入された部品をいかに効率良く生産ラインの収容棚に配送するかが重要となる。
【０００４】
しかしながら、このとき、工場に納入される部品がスムーズに所定の生産ラインの収容棚に配送できればよいが、実際には納入される部品が不定刻に納入されることが多く、所定の生産ラインの収容棚に定刻に配送されないなどでスムーズに配送できないことがあった。
【０００５】
また、生産ラインの収容棚が収容できる収容数より納入された部品の数が多い場合、納入されたその複数の部品を分割して収容棚まで配送させる必要がある。このように、複数の部品を分割して配送すると、いつどの部品が納入されて、いつどの部品をどの運搬車で運ばせたらよいかなどという部品配送のための配送計画はとても複雑となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そして、従来、このような配送計画は、手作業で作成されていたために、多大な時間がかかっていた。
また、手作業で配送計画が作成されるために、部品をどのように分割して配送するかなどの判断は、その配送計画を作成する人の経験や勘等に委ねられていた。そのため、例えば、各運搬車の仕事量を平準化させることが難しかった。具体的には、工場内にトラック等の納入便によって納入された部品を、今度は、運搬車で生産ラインの収容棚に配送する際、その運搬車が生産ラインの収容棚に部品を置いて戻ってくるまでの時間を一定時間内にさせることが難しかった。運搬車毎にその時間を均一にすることで全体の仕事を効率良くすることができるが、従来の配送計画を作成させるときには、この運搬車の仕事量の平準化をさせることが難しく、平準化させた配送計画を立てることも手作業であったために大変時間がかかっていた。
【０００７】
また、例えば、どの運搬車にどの部品をどのような順番で運ばせたら良いかを示す配送のための部品リストも手作業で作成していたので、運搬車のどこにどの部品があるかが示されていない場合があり、部品を配送する人は、部品を探さなくてはならないということがあった。
【０００８】
また、同じ種類の部品を分割して配送しなくてはならないとき、部品が納入された場所を示す部品リストも手作業で作成していたので、書き間違いや入力ミスなどで所定の部品以外も運搬車に載せてしまうことがあった。
また、たとえ、運搬車の仕事量の効率が良くなるようにうまく部品を割り付けられても、部品を運搬車に載せる際、その部品がどこにあるかという情報や部品を配送する際、運搬車のどこにあるかという情報があまり正確でないために部品を探してしまい配送に時間がかかってしまうということがあった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題点を解決するために、配送計画の作成にかかる時間を短縮し、配送の仕事量を平準化することができ、かつ、効率良く確実に部品を配送場所に配送することができる部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために本発明では、以下のような構成を採用した。
すなわち、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、前記各配送場所のそれぞれの位置を示す配送位置情報と前記納入された部品が置かれる位置を示す納入位置情報と前記配送車が配送すべき部品を示す第１のリストとを記録しておき、前記記録された配送位置情報及び前記第１のリストを読み出し、前記読み出された配送位置情報の示す配送場所の並び順と同じ順番に、前記第１のリストの部品を並び替えると共に、前記配送車が牽引する各台車が積載可能な部品数ずつ前記第１のリストの部品を前記各台車に割り付けてどの部品をどの台車に積載するかを示す第２のリストを作成し、前記記録された納入位置情報を読み出し、前記読み出された納入位置情報の示す納入される場所の並び順と同じ順番に、前記第２のリストの部品を並び替えて第３のリストを作成し、前記第３の部品リストを前記配送車の配送便毎に出力することを特徴とする。
【００１１】
この場合、部品配送計画作成方法は、上記読み出された配送位置情報の示す配送場所の並び順と同じ順番に、上記配送車が配送すべき部品リストの部品を並べ替え、上記配送車が牽引する各台車が積載可能な部品数ずつ上記並び替えた部品を該各台車に割り付け、上記各台車に割り付けられた部品リストを上記配送車の配送便毎に出力することが望ましい。
【００１２】
各台車には、載せることが可能な部品（箱）数が予め決められており、この決められている箱数を超えないように部品箱を台車に載せなくてはならない。
また、上記部品の配送順とは、配送していく順番のことであり、生産ラインにおける収容棚の並び順に対応させて配送している。
【００１３】
本発明の部品配送計画作成方法では、この各台車に積載可能な部品（箱）数及び配送順に基づいて、各台車に部品（箱）を割り付けているので、どの台車にどの部品（箱）が載っているかが簡単に分かり、所定の部品を確実に配送場所に配送することが可能となる。
【００１４】
また、本発明の部品配送計画作成方法は、コンピュータによって、納入される部品を各配送場所に配送するための配送車の配送計画を作成する部品配送計画作成方法であって、上記納入された部品が置かれる位置を示す納入位置情報と上記配送車が配送すべき部品のリストを記録しておき、上記記録された納入位置情報と部品リストを読み出し、上記読み出された納入位置情報に基づいて上記部品リスト内の部品を並べ替え、上記部品リストを上記配送車の配送便毎に出力することを特徴とする。
【００１５】
この場合、上記部品配送計画作成方法は、上記各配送場所のそれぞれの位置を示す配送位置情報と上記納入された部品が置かれる位置を示す納入位置情報と上記配送車が配送すべき部品のリストとを記録しておき、上記記録された配送位置情報及び部品リストを読み出し、上記読み出された配送位置情報の示す配送場所の並び順と同じ順番に、上記配送車が配送すべき部品リストの部品を並べ替え、上記配送車が牽引する各台車が積載可能な部品数ずつ上記並び替えた部品を該各台車に割り付け、上記記録された納入位置情報と部品リストを読み出し、上記読み出された納入位置情報の示す納入される場所の並び順と同じ順番に、上記配送車が配送すべき部品リストの部品を並べ替え、上記部品リストを上記配送車の配送便毎に出力することが望ましい。
【００１６】
このように、部品（箱）を配送するための部品リストの部品の順番を納入された納入場所の並んでいる順番に並べ替えることで確実に目的の部品が順番に台車に載せることが可能となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の実施の形態にかかる部品配送計画作成方法における部品配送システムの全体的な動作の流れを説明するための図である。
【００１９】
図１において、１１は、部品配送システムに適用される組立工場を、１２は、組立工場１１に必要な部品を製造している部品メーカーを、１３は、部品メーカー１２で製造される部品を組立工場１１に納入するための納入便（トラック等）を、１４は、納入便１３を受け入れるための納入便ヤードを、１５は、納入便ヤード１４に入った納入便１３から部品を取り出し運ぶためのフォークリフトを、１６は、フォークリフト１５の部品を生産ラインの収容棚に配送するために一旦部品を置くための配送レーンを、１７は、配送レーン１６から部品を所定の収容棚に配送するための配送車を、１８は、配送車１７の走行経路を、１９は、生産ラインを示している。
【００２０】
まず、部品メーカー１２は、通常、複数あり、各部品メーカー１２から納入便１３によって箱詰めにされた部品（以下、部品箱という）が数個、パレットという台の上に載って組立工場１１に納入される。そして、各納入便１３が所定の納入ヤード１４に到着すると、フォークリフト１５等によってパレット単位で部品箱を配送レーン１６に運ぶ。そして、配送レーン１６からは、各パレットを配送車１７に複数連結される台車に載せて、所定の収容棚に順番に配送していく。
【００２１】
ここで、所定の収容棚に部品箱を配送する際、その収容棚に部品箱を置くスペースに余裕があれば、すなわち、必要な部品箱が載っているパレットが置けるスペースが収容棚にあれば、パレット毎台車に載せてその収容棚に配送することができるが、収容棚にパレットを置くスペースがない場合は、パレット単位で配送してしまうと、収容棚に収まりきれなくなってしまう。このように、部品箱を配送する場合に、パレット単位で配送できる部品箱とパレットから降ろして分割して配送する部品箱の２種類の部品箱が存在する。
【００２２】
そして、このパレットのまま生産ライン１９の収容棚に置ける部品箱はパレット毎台車に載せて配送する（以下、この部品箱をパレット単位で配送することをダイレクト配送とする）。
一方、パレットのままでは収容棚から部品箱があふれてしまう部品箱は納入ヤード１４から必要分だけ小分けして決められた配送レーン１６に運んで必要分だけ台車に載せて配送する（以下、この部品箱を小分けして配送することを分割配送とする）。
【００２３】
この分割配送を行う際には、どれだけの部品箱をいつ持っていけばよいかが重要となる。すなわち、生産ライン１９で必要な部品が足らなくなるということが起きないように、また、収容棚にあふれないように、部品箱を小分けして配送する必要がある。
【００２４】
そして、ダイレクト配送及び分割配送どちらの配送の場合においても、どの部品箱をどの収容棚に置けばよいか示す札（以下、配送札という）を配送車１７毎に作成する。その配送札を元に生産ライン１９の所定の収容棚に部品箱を置いていく。
【００２５】
また、分割配送においては、どの部品箱をどのくらいの箱数でどの台車に載せて運べばよいかなどを示す札（以下、分割札という）を作成する。
このように、ダイレクト配送では、配送札を元にパレット単位で台車に載せ、所定の収容棚に部品を置いていく。
【００２６】
一方、分割配送は、最初に、分割札を元に必要な部品箱を台車に載せ、次に、配送札を元に所定の収容棚に部品箱を置いていく。
例えば、図１に示すように、配送車１７である１号車は、生産ライン１９の▲１▼と、生産ライン１９の▲３▼を通り、分割配送で配送するように予め決められており、分割配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
【００２７】
また、同様にして、配送車１７である２号車は、生産ライン１９の▲３▼を通り、ダイレクト配送と分割配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送と分割配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
また、同様にして、配送車１７である３号車は、生産ライン１９の▲１▼と、生産ライン１９の▲２▼を通り、ダイレクト配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
【００２８】
また、配送車１７である４号車は、生産ライン１９の▲２▼を通り、ダイレクト配送で配送するように予め決められており、ダイレクト配送を対象とする部品箱が割り付けられる。
そして、これら配送札や分割札などの配送計画は、本実施形態にかかる部品  配送計画作成方法を実行するコンピュータである配送計画サーバ２０によって作成される。
【００２９】
配送計画サーバ２０は、例えば、バスに接続されたＣＰＵ、ＲＯＭやＲＡＭのメモリ、入力装置、出力装置、外部記録装置、媒体駆動装置、可搬記録媒体、ネットワーク接続装置などで構成される。即ち、前述してきた実施の形態を実現するソフトウェアのプログラムコードを記録したＲＯＭやＲＡＭのメモリ、外部記録装置、可搬記録媒体を、配送計画サーバ２０に供給し、その配送計画サーバ２０のコンピュータがプログラムコードを読み出し実行することによって達成される。
【００３０】
この場合、記録媒体から読み出されたプログラムコード自体が本発明の新規な機能を実現することになり、そのプログラムコードを記録した可搬記録媒体等は本発明を構成することになる。
プログラムコードを供給するための可搬記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＤＶＤーＲＯＭ、ＤＶＤーＲＡＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリーカード、ＲＯＭカード、電子メールやパソコン通信等のネットワーク接続装置（言い換えれば、通信回路）を介して記録した種々の記録媒体などを用いることができる。
【００３１】
また、コンピュータがメモリ上に読み出したプログラムコードを実行することによって、前述した実施の形態の機能が実現される他、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼動しているＯＳなどが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によっても前述した実施の形態に機能が実現される。
【００３２】
さらに、可搬記録媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理に一部または全部を行い、その処理によっても前述した実施の形態に機能が実現され得る。
【００３３】
基本的に、配送計画は、納入便１３のスケジュールに基づいて立てられており、納入便１３が到着する時刻以降に部品が配送されるように配送車１７を動かすための配送計画を立てる。
また、使用された部品は、各部品にあるカンバンを回収することによって、使用されている部品の状況を確認することも可能である。
【００３４】
図１において、カンバン２１は、納入される全ての部品に関する情報を示すものであって、部品単位或いは種類単位に部品に備えられている。カンバン２１は、実際どのくらい使用されたかを確認するためのものであって、使用された部品については、カンバン２１を生産ライン１９の脇にためておく。そして、ある一定の間隔、例えば、１日に２４回回収すると決めてカンバン２１を回収し、ソーター室でどの部品がどのくらいの量使用されるのかなどの情報をまとめ、その部品の使用状況を配送計画サーバ２０に与えることによって、配送計画サーバ２０は、その部品使用状況の情報を考慮に入れた配送計画（配送札及び分割札）を作成することも可能になる。
【００３５】
次に、図２は、配送計画サーバ２０で扱うデータと生産の流れを示す図である。図２において、生管データ２２は、生産作業を管理するために必要なデータであり、各部品の詳細なデータであることを示す。生管データ２２には、部品の仕入れ先の情報を記録している仕入先マスター２２−１、各部品についている背番号の情報を記録している背番号マスター２２−２、納入便１３が１日何回納入されるか等の情報を記録している納入サイクルマスター２２−３、部品の品名の情報を記録している品名マスター２２−４、どの部品がどの生産ライン１９に必要か等の情報を記録している受入マスター２２−５、納入便１３に関する情報を記録している納入便マスター２２−６、生産に必要な稼動時間等を記録している稼働時間テーブル２２−７、部品の製品番号を記録している品番マスター２２−８、部品毎にどのくらいの箱数収容できるか等、収容棚に関する情報を記録している箱収容数マスター２２−９、１日に納入される箱数を記録している日当内示引取箱数２２−１０、各データベースの情報を処理するためのプログラム等を記録しているデータベース処理２２−１１がある。
【００３６】
また、物流データ２３は、部品を生産ライン１９に配送する際に必要な部品に関するデータであって、物流データ２３には、パレットの名称等のデータを記録しているパレット名テーブル２３−１、配送車１７（以下、この配送車１７のことをエレカともいう）に関する情報を記録しているエレカ名テーブル２３−２、各部品を所定の収容棚に運ぶのにかかる時間や収容棚に置くのにかかる時間のデータを記録している投入時間テーブル２３−３、配送レーン１６にどの部品がどのような順番で並べられているかという情報を記録している納入順テーブル２３−４がある。
【００３７】
また、組立データ２４は、部品を生産ライン１９に配送する際に必要な生産ライン１９に関するデータであって、組立データ２４には、収容棚の位置を示すデータを記録するライン番地マスター２４−１、どの収容棚にどのくらいの部品数を置くことができるかなどのデータを記録する棚収容箱数マスター２４−２がある。
【００３８】
これら生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４は、例えば、配送計画サーバ２０の記録装置に格納されており、この生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４に基づいて配送計画が配送計画サーバ２０によって作成される。なお、上記生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４を記録しておく記録装置は、配送計画サーバ２０になくても良く、ネットワーク等を介して必要なときに読み出す構成でも良い。そして、配送計画サーバ２０に備えられている出力装置、例えば、プリンタなどによって配送札または分割札が出力される。配送者は、その配送札または分割札を見ながら配送していく。
【００３９】
上述したように、ダイレクト配送については、配送札のみを作成するようにすればよいが、分割配送の場合については、配送札と分割札を作成する。また、分割配送の場合は、部品をどのように分けるかを示す多回シミュレーション２５によって部品の割り付けの調節する。
【００４０】
このように、どの配送車１７にどの部品をどのくらい箱数配送させるかを決め、更に、希望とする時間内に配送が完了するように部品をいつ配送するかの配送計画の調節を行い、配送札及び分割札を作成するここまでの一連の作業を配送計画サーバ２０が行う。
【００４１】
そして、人による配送作業において、ダイレクト配送であれば、配送札のとおりに配送車１７に部品を載せ、配送札の通りに生産ラインへ部品を配送する。
また、分割配送であれば、まず、分割札の通りに配送車１７に部品を載せ、次に、配送札で生産ライン１９へ部品を配送する。
【００４２】
本実施形態における部品配送計画作成システムの特徴とするところの１つは、この部品配送の計画作成をコンピュータ等に行わせることにある。
図３は、本実施形態における部品配送計画作成システムの動作の流れを説明するフローチャートであり、このフローチャート全体の動作を配送計画サーバ２０が行うようになっている。
【００４３】
まず、ステップＳ１において、配送計画サーバ２０に記録されている生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４から配送札又は分割札を作成するための配送部品基本情報を作成する。例えば、配送計画サーバ２０は、記録装置に記録されている生管データ２２、物流データ２３、及び組立データ２４から必要な情報を読み出していき、部品毎に詳細な情報を示す配送部品基本情報（データベース）を作成し、記録装置の新たな格納場所に格納していおく。
【００４４】
本実施形態では、この配送部品基本情報を元に配送札または分割札を作成していく。
この配送部品基本情報は、１日に使用する部品の一覧を示すものであり、部品毎に納入される部品箱数や収容棚の位置などの情報を備えている。
【００４５】
図４は、配送部品基本情報のデータベースの具体例を示す図である。
図４において、各レコード４a、４b、４ｃ・・・は、部品箱毎の情報を示すものであり、各フィールドにおいて、４１は、部品が載っているパレット名を、４２は、部品の名称を、４３は、部品の製品番号を、４４は、生産ライン１９の名称を、４５は、１日に納入される箱数を、４６は、何回かに分けられて納入される際、納入便１３が一回で納入する部品箱数を、４７は、その日に納入される部品が収容棚へ配送されるのにかかる時間を、４８は、生産ライン１９のどの収容棚に配送すればよいかを示すための収容棚の位置を、４９は、収容棚にどのくらいの箱が収容できるかを示す収容可能部品箱数を、５０は、１つの部品箱を収容棚に置く時間を、５１は、部品がいつ納入されるかを示している。
【００４６】
上記フィールド５１は、例えば、「１―６―５」の場合、左の数字から１日に６回納入され、この情報が納入便５便前の情報であることを示している。また、「２−１ー５」の場合、２日に１回納入され、この情報が５便前の情報であることを示している。
【００４７】
１番上のレコード４aを例に挙げると、「パレット名はパレット１、品名は部品１、品番は００１で、１日に１箱納入され、１回の納入で０．５箱納入され、１回の配送に１２秒かかって収容棚に投入される。また、収容棚の位置は、生産ライン１９のＡ１のＡ０１−３で、その収容棚に収容可能な部品箱数は９箱で、１日に２回納入され、この情報が２便前の情報であること」を示している。なお、上記フィールド５０の１つの部品箱を収容棚に置く時間は、例えば、配送車１７がある生産ライン１９を４４回配送する内で、配送車１７の走行時間などを含まない１つの部品箱を収容棚に置く時間のみを示しており、レコード４ａでいえば、１２秒かかる。
【００４８】
この配送部品基本情報を元に、納入便１３によって納入される部品をスムーズに生産ライン１９の収容棚に配送するための計画表（配送札及び分割札）を作成していく。
次に、ステップＳ２において、配送車１７を選択する。配送車１７は、複数あり、その中から１台を選択し、その配送車１７に配送部品基本情報の部品を割り付けていく。この図３のフローチャートでは、配送車１７を順番に選択していき、配送部品基本情報の全ての部品が割り付けられるまで続けられる。
【００４９】
次に、ステップＳ３において、生産ライン１９を選択する。このステップS３においては、配送車１７毎に生産ライン１９が既に設定されており、ステップS２で配送車１７を選択すると自動的に生産ライン１９も決まる。
次に、ステップＳ４において、生産ライン１９が選択されると、その選択される生産ライン１９に必要な部品を配送部品基本情報の中から抽出する。
【００５０】
ここで、上記ステップＳ２〜ステップＳ４を詳しく説明する。
図５は、予め設定されている各配送車１７が持つ情報を示すデータベースの具体例である。本実施形態において、使用される配送車１７は５台（車両１〜車両５）である。
【００５１】
図５において、５１は、どの配送車１７が選択されているかを示す。選択されている配送車１７には、有効として「０」が、選択されていない配送車１７には無効として「１」が示される。図５の例では、車両１の配送車１７が「０」となっており選択されていることを示している。また、車両１以外の車両２〜車両５は、「１」となっており選択されていないことを示している。
【００５２】
次に、５２は、配送車１７の車両名を示している。５３及び５４は、各配送車１７が分割配送を行う車両なのか、または、ダイレクト配送を行う車両なのかを示す。この５３及び５４も５１と同様に、有効であれば「０」を、無効であれば「１」を示している。例えば、図５の車両１では、分割配送が「０」でダイレクト配送が「１」と示されているので、分割配送のみを行う配送車１７であることを示している。また、車両３では、分割配送が「０」を、ダイレクト配送も「０」と示されているので、分割配送及びダイレクト配送を行う配送車１７であることを示している。また、車両５では、分割配送が「１」でダイレクト配送が「０」と示されているので、ダイレクト配送のみを行う配送車１７であることを示している。
【００５３】
次に、５５は、各配送車１７が通る生産ライン１９の種類を示している。本実施形態では、対象となる生産ライン１９は、３つであり、図５の例では、それぞれＮ１、Ｊ１、Ａ１という生産ライン１９が配送車１７毎に予め決められている。また、５６は、各配送車１７がそれぞれの生産ライン１９を１回で回る走行時間（分）を示している。５７は、各配送車１７が次の台車を連結するのにかかる時間（分）を示している。５８は、走行時間５６及び連結時間５７以外にかかる時間（分）を示している。例えば、図５の車両２では、生産ライン１９「Ｎ１」及び「Ｊ１」を１回、回るのにかかる走行時間が７．３分、次の台車を連結するのにかかる連結時間が１分、それ以外の付帯時間が１分かかることを示している。
【００５４】
また、５９は、各配送車１７が部品の配送にかかる時間（分）を示しており、生産ライン１９毎に決められている。後述するが、この「投入時間累計で絞り込む時間（分）５９」に示す時間を元に各配送車１７が配送すべき部品を配送部品基本情報から抽出する。
【００５５】
６０は、５９の時間の許容できる時間（分）を示し、６１は、各配送車が配送を開始する時間が遅れる場合に、どのくらい遅延するかを示す。
このように、配送車１７を選択すると、その配送車１７が分割配送であるか、または、ダイレクト配送であるか、または、その両方であるかなどが決まり、更に、その選択された配送車１７に対応する生産ライン１９が特定される。
【００５６】
生産ライン１９が特定されると、配送部品基本情報において、フィールドが一つ追加される。
図６は、生産ライン１９が特定され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【００５７】
図６において、フィールド６１は、各部品が選択された配送車１７に対して配送の対象となるか否かを示している。
一番初めの配送車１７が選択された時点では、このフィールド６１には、全ての部品に対して「対象」が表示され、全ての部品が配送の対象となっている。そして、この「対象」となっている部品の中から抽出し終わると、その抽出された部品のフィールド６１には「済み」と表示され、次の配送車１７の部品の抽出の際には対象外となる。
【００５８】
このフィールド６１の「対象」が全て「済み」になれば、図３におけるフローチャートは終了する。すなわち、５台ある配送車１７の内、４台目の配送車１７でフィールド６１が全て「済み」になれば、４台目でフローが終了する。
そして、ステップＳ４において、「対象」となっている部品の中において、選択された生産ライン１９に必要な部品を抽出し、その部品のレコードを上方に集める。
【００５９】
このように、従来では、手入力で１回割り付けた部品をもう一度見つけてからその部品以外を次の配送車１７に割り付けていたので、割り付けに時間がかかったり、入力ミスが生じたりしていたが、本実施形態のステップＳ２からステップＳ４までのように、ある配送車１７に割り付けられた部品を「済み」として、次の配送車１７には「済み」以外の部品を割り付けるようにしているので、割り付け時間の短縮及び入力ミスを無くすことができる。
【００６０】
次に、ステップＳ５において、ステップS４で抽出された部品が分割配送か、または、ダイレクト配送かを判別する。分割配送かダイレクト配送かを判別するために便当配送回数Ｎを算出する。
通常、この分割配送かダイレクト配送かを判別する場合、パレットの上に載っている部品箱が、これから配送する収容棚の収容スペースに収容できるか否かで判別する。そこで、パレットの上に載っている部品箱数が収容棚の収容可能な箱数よりも多いか否かで判別する。すなわち、パレットの上の箱数を収容可能な箱数で割ったときの値が、１よりも大きいときは、パレットの上の箱数の方が多いので分割配送しなくてはならないが、１以下のときは、収容棚の収容可能な箱数の方が多いのでダイレクト配送することができる。
【００６１】
そして、本実施形態では、実際には、納入便１３がスケジュール通りに納入されないことから、ある程度余裕を持たせて部品を収容棚に置いている。すなわち、納入便１３の５分や１０分の遅延を考慮に入れて、収容棚に残しておく部品箱数に少し余裕を持たせ、部品が足りなくなることを防いでいる。
【００６２】
以下の式は、便当配送回数Ｎを算出するための式である。
安全在庫数Ｍ＝（日当内示引取箱数）×（安全在庫時間）/（１日の最大の稼働時間）
便当配送回数Ｎ＝（便当内示引取箱数）/[（棚収容箱数）−(安全在庫数Ｍ)]
上記安全在庫数Ｍとは、その部品が１日の生産ライン１９の稼働時間当たりどのくらい使われるかを示すものであり、上記安全在庫時間は、配送車１７が１回生産ライン１９を回るのにかかる時間であり、例えば、安全在庫時間を２５分としたときに、その２５分よりも少し余裕をもたせた３０分を安全在庫時間とする。
【００６３】
本実施形態では、安全在庫数Ｍを考え、収容可能な棚収容箱数から安全在庫数Ｍを引いた収容箱数を求める。そして、１回で納入される箱数である便当内示引取箱数を棚収容箱数から安全在庫数Ｍを引いた収容箱数で割り、１よりも大きい値の時は分割配送とし、１以下の値の時はダイレクト配送とする。このとき、選択されている配送車１７によって分割配送であるか、または、ダイレクト配送であるかは決まっているので、選択されている配送車１７の配送方法に該当する部品が抽出される。すなわち、選択されている配送車１７が分割配送であれば、便当配送回数Nが１よりも大きい値の部品を抽出する。また、選択されている配送車１７がダイレクト配送であれば、便当配送回数Ｎが１以下の部品を抽出する。
【００６４】
ここで、一番上のレコード４ａを例に挙げると、レコード４ａのパレット１において、まず、安全在庫数Ｍは、１日の最大の稼働時間を９６０分、安全在庫時間を３０分、日当内示引取箱数を１としたときに、０．０３箱となる。そして、０．０３箱から棚収容数９箱を引いた値８．９７箱で便当内示引取箱数０．５箱を割ると、０．０５箱となる。この便当配送回数０．０５箱は、１以下であるのでダイレクト配送となり、選択されている配送車１７がダイレクト配送であれば、この部品が抽出され、選択された配送車１７が分割配送であれば、この部品は対象から外れる。
【００６５】
このように、単に収容棚に置ける分だけ箱を運送していたので、その部品がどのくらいの単位時間でどのくらい使用されるかを把握していなかったので、使用量が多い部品は、すぐに無くなり、次の運送がされる前に部品が足りなくなってしまうことがあったが、本実施形態では、各部品の時間当りの使用量を算出し、その使用量に基づいて各部品を何回に分けて配送するのかを決定していた。
【００６６】
また、このステップＳ４の便当配送回数Ｎを求める際、配送部品基本情報に更にフィールドが１つ追加され、便当配送回数Ｎの値が記入される。
図７は、便当配送回数Ｎが算出され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【００６７】
図７において、フィールド７１は、各部品に対応する便当配送回数Ｎを示しており、フィールド７２は、パレット上の部品の内で一番便当配送回数Ｎが大きい部品の便当配送回数をそのパレット毎の便当配送回数の代表値Ｎとして示している。パレット毎にパレット上の部品の中で最も大きな便当配送回数を持つ部品の便当配送回数を示すことでパレット毎のデータの処理が可能となる。
【００６８】
なお、本実施形態で分割配送かダイレクト配送かを判別する際、便当配送回数Nが１．０１よりも大きい場合に分割配送とし、１．０１以下の場合にダイレクト配送としているのは、各部品がダイレクト配送なのか分割配送なのかを判断する精度を上げるために１００分の１の位まで見ているためである。
【００６９】
次に、ステップＳ５において、便当配送回数Ｎの値が１．０１よりも大きい場合、すなわち、１回の配送で所定の収容棚に載らない場合、ステップＳ６において、便当配送回数Ｎの値が大きい部品順に上から並べ変える。
このように、便当配送回数Ｎの値が大きい部品順に並べ替えると、すなわち、初めに何回も配送しなくてはいけない部品を先に割り付けられるように並べ替えると、部品割り付け作業の後の方で部品を割り付けられる配送車１７の数が少なくなってきた場合に、割り付けられない部品が出てしまうのを防ぐことができる。
【００７０】
そして、ステップＳ７において、１日の内で部品を扱う時間である累積工数を算出する。
各部品が１日当たりにかかる台車から収容棚に置くまでの時間（以下、部品荷扱い時間とする）は、
部品荷扱い時間（Ｔ１）＝（投入時間）×（日当内示引取箱数）
であり、このＴ１を累積していくことで、全ての部品毎に1日にどのくらいの時間に配送が完了されるのがわかる。すなわち、部品毎に台車から収容棚に置くまでの時間（以下、累積工数とする）を求めることができる。
【００７１】
次に、ステップＳ８において、配送車１７が１日に作業できる時間を算出する。次に、選択された配送車１７の１日当たりの部品を台車から収容棚に置くまでにかかる時間Ｔ２は、
Ｔ２＝（配送車１７の１日全体の稼働時間）−[(走行時間）＋（連結時間）＋（付帯作業時間）｝
として求める。
【００７２】
この作業時間Ｔ２は、配送車１７の１日の全体の稼働時間から走行時間と連結時間と付帯作業時間を足したものから引くことによって算出する。なお、このＴ２は、配送レーン１６から台車に積み込む時間は含まれない。また、このＴ２は、例えば、図５における「投入時間累計で絞り込む時間(分)５９」のことであり、配送車１７を選択する時点で決まっている。
【００７３】
例えば、この配送車１３の１日で可能な作業時間Ｔ２が７３５分と算出されたとする。すると、累積工数Ｔ１が７３５分よりも少ないものであれば、配送可能な部品であるが、累積工数Ｔ１が７３５分よりも多いものであれば、配送できない部品となる。
【００７４】
従来では、配送車１７の１日の可能な作業量がわからなかった。すなわち、各配送車１７の１日の内で、配送車１７の１日の可能な作業量がわからないので、配送車１７の１日の作業量が適当に割り振られていたために作業効率があまりよくなかった。例えば、規定時間内に部品が配送できないという場合には、配送しなくてはならない部品数が多すぎて規定時間内に配送できないのか、又は、配送しなくてはならない部品数は多くないが配送作業がゆっくりすぎて規定時間内に配送できないのか等がわからなかった。
【００７５】
このように、従来では、配送車１７の１日で可能な作業量がどのくらいなのかを把握しないまま作業が適当に割り振られていたために、作業効率があまりよくなかったが、上記ステップＳ７において、部品毎に配送されるまでの時間を算出し、上記ステップＳ８において、配送車１７が１日に作業できる時間を算出することで、該配送車１７が配送できる部品を特定することができる。
【００７６】
また、上記ステップＳ７は、配送部品基本情報のフィールドを１つ増やし、この累積工数を示す。
図８は、配送部品基本情報において累積工数のフィールドを加えたものを示す図である。
【００７７】
図８において、８１は、累積工数を表示するフィールドであり、上から順番に部品荷扱い時間（Ｔ１）が累積されている。
そして、例えば、選択された配送車１７の可能な荷扱い時間（Ｔ２）が７５分である場合、累積工数５１のパレット５までが選択された配送車１７の対象となる部品となる。パレット６における最後の部品１９は、Ｔ２が７５．４分となり７５分を越えてしまうので、パレット６以降は対象外（足切）となる。図８における破線は、対象となる部品とそうでない部品とを区別していることを示すものであり、破線より上が対象となり、破線より下が対象外（足切）となっている。
【００７８】
また、図８のフィールド６１において、破線より下の部品については、対象外として「足切」と表示される。
このように、対象となる全ての部品について累積工数を算出し、その算出した累積工数が選択された配送車１７の可能な荷扱い時間を越えない部品を抽出している。
【００７９】
選択された配送車１７が配送する部品の抽出が終わると、次に、ステップＳ９において、その抽出された部品を所定の収容棚に配送するための配送計画表を作成する。この配送計画表は、どの部品が何時に配送されるのかを示したり、どの部品が何時から配送されるのかを示したりする。
【００８０】
図９は配送計画表を示す図である。
図９において、レコード９a、９ｂ、９ｃ・・・は、ステップS４〜ステップS８において抽出された部品を示している。また、各フィールド９１、９２、９３、・・・の一番上には、配送回数と、配送を開始する時刻と、その回の配送に配送する部品箱数とが示され、レコードに対応するところは、箱数が示されている。また、最後のフィールド１３５には、一番上に配送車１７が配送する箱数の総数が示され、各レコードに対応するところは箱数の総数が示されている。また、斜線が入っているところは、部品の配送がここから開始されることを示している。
【００８１】
次に、１日で配送する部品箱を各配送便に振り分ける方法を説明する。
まず、日当内示引取箱数を日当配送回数で割り、１回の配送でどれだけの箱数を配送するかを求める。
次に、その求めた値を日当配送回数まで累積していく。
【００８２】
そして、この累積したものが整数であるならば、１つ前の累積した値とその次に累積した値との差が配送便毎の配送箱数となる。
一方、累積していくときに、少数点が出てきてしまうものは、その小数点を切り捨てるか、切り上げるかを決める必要がある。
【００８３】
そして、小数点を切り捨てるか、または、切り上げるかして整数にし、１つ前の累積値と次の累積値との差を配送便毎の配送箱数とする。
例えば、２０箱を全２４便で配送する場合を説明する。
まず、２０箱を２４便で割り、０．８（箱／便）を求める。この０．８（箱／便）を配送便毎に対応させて累積していく。ここで、累積値に少数点が出てくるので、累積値を切り捨て、または、切り上げにして整数値にする。
【００８４】
下記の表１は、累積値の切り捨てを説明するものである。また、表２は、累積値の切り上げを説明するものである。
【００８５】
【表１】
0003945236.tif 000002
【００８６】
【表２】
0003945236.tif 000003
【００８７】
表１において、「累積箱数」は、０．８、１．６、２．４、３．２、４．０、４．８、・・・であり、少数点の部分を切り捨てるので、下の段の「切り捨て」は、０、１、２、３、４、４、・・・となる。そして、この整数となった累積箱数（表１の「切り捨て」）において、１つ前の値と次の値との差を求めていくと、「便毎の配送数」は、０、１、１、１、１、０、・・・となり、この値が「便」ｎ、ｎ＋１、ｎ＋２、・・・に対応する便毎の配送箱数となる。
【００８８】
次に、表２において、「累積箱数」は、０．８、１．６、２．４、３．２、４．０、４．８、・・・であり、少数点の部分を切り上げるので、下の段の「切り上げ」は、１、２、３、４、４、５、・・・となる。そして、この整数となった累積箱数（表２の「切り上げ」）において、１つ前の値と次の値との差を求めていくと、「便毎の配送数」は、１、１、１、１、０、１、・・・となり、この差の値が「便」ｎ、ｎ＋１、ｎ＋２、・・・に対応する便毎の配送箱数となる。
【００８９】
なお、本実施形態においては、切り捨てを採用している。
このように、日当内示引取箱数を日当配送回数で割り、その値を日当配送回数に対応するように累積していき、少数点を切り捨て、または、切り上げて整数値にし、その整数値となった累積値の１つ前の値との差の値を配送便毎の配送箱数として、配送計画表を作成していく。
【００９０】
この配送計画表によって、何時の何回目の配送時にどの部品を何個配送するかを示すことができる。
次に、ステップＳ１０において、ステップＳ９で作成した配送計画表を元に配送計画グラフを作成する。この配送計画グラフは、選択された配送車１７が１回の配送作業毎にどのくらいの時間を費やすか等を示す。
【００９１】
図１０は配送計画グラフを示す図である。
図１０において、横軸は、部品の１回の配送を示す配送便の番号を示しており、図９における配送回数と対応している。また、縦軸は、各１回の配送にかかる時間を示している。縦に伸びる棒グラフによって各配送便にどれだけ配送に時間がかかるかを示している。また、太線は、理想とする配送（時間）間隔を示しており、本実施形態では２５分間隔で配送するように計画が立てられている。
【００９２】
図１０に示すように、各配送便にかかる時間は、走行時間と、連結時間と、部品を収容棚に置くまでにかかる荷扱い時間とを足して求めている。
この配送計画グラフを作成することによって、理想とする１便当の配送にかかる時間と、実際の１便当の配送にかかる時間とを比較することが可能となる。すなわち、太線で示される理想とする配送（時間）間隔に実際の１回の配送時間である棒グラフの先端部分が近くなっているほど理想とする配送（時間）間隔となり、また、棒グラフの先端部分が太線から離れていれば、実際の配送時間が理想とする配送（時間）間隔より多く時間がかかっている、又は、実際の配送時間が理想とする配送（時間）間隔より少ない時間であることを示している。
【００９３】
次に、ステップＳ１１において、理想とする１便当の配送にかかる配送時間と実際の１便当にかかる配送時間との誤差を少なくするために平準化を行う。
この配送時間の誤差は、基本的には、納入便１３が来る時刻が重なると、その時刻の配送便の箱数が多くなることで、配送時間が長くなっている。また、納入便１３が少ない時刻は、その時刻の配送便の箱数が少なくなることで、配送時間が短くなっている。このように、配送時間の誤差は、納入便１３の来る時刻に関係している。
【００９４】
この配送時間の誤差を少なくするためには、ある配送便に配送箱数が集中しないように各部品箱を各配送便に割り付ける必要がある。すなわち、配送時間が長い配送便の部品箱を配送時間の短い配送便に割り付けることで、配送時間の誤差を少なくすることができ、具体的には、配送を開始する配送便を後の方の配送便にずらして配送時間の誤差を少なくする。
【００９５】
次に、この配送時間の誤差を少なくするための平準化の方法を説明する。
まず、各部品について、それぞれ日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値を３つに場合分けする。
１つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が２よりも大きい場合である。この部品は、ほぼ各配送便に均一に部品箱が割り付けられているので、割り付けした部品箱を他の配送便に移動させる必要はない。例えば、図９の配送計画表において、レコード９ａのパレット２３は、１日に配送される部品の箱数が１２０箱であり、この１２０箱を４４便で割ると、２．７箱となる。１便当り２．７箱なのでほぼ全ての便に比較的多くの箱数が均一に割り付けられていることがわかり、平準化の対象からは外す。
【００９６】
次に、２つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が１よりも大きく２よりも小さい場合である。この部品は、ほぼ各配送便に均一に部品箱が割り付けられているが、部品箱数が多い便を他の配送便に移動させる余地がある場合である。例えば、図９の配送計画表において、レコード９ｇのパレット４４は、１日に配送される部品の箱数が６０箱であり、この６０箱を４４便で割ると、１．３箱となる。１便当り１．３箱なのでほぼ各配送便に均一に部品箱が割り付けられていることがわかる。しかし、１便当り１．３箱は他の配送便に移動させることができる、すなわち、１．３箱を１箱と見るか、或いは、２箱と見るかによって便毎の配送箱数を変えることができるので平準化の対象とする。
【００９７】
そして、３つ目の場合分けは、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値が１よりも小さい場合である。この部品は、全便の内の何便かが部品を配送すればよいので、部品箱を他の便に移動させることができる。例えば、図９の配送計画表において、レコードｉのパレット５２は、１日に配送される部品の箱数が７箱であり、この７箱を４４便で割ると、０．１箱となる。１便当り０．１箱なので１０便に１箱の割合で割り付けられていることがわかり、１０便の内の何れかに割り付けることが可能である。すなわち、平準化の対象となる。
【００９８】
そして、２つ目及び３つ目の場合分けに対して、配送を開始する配送便を後の方の便にずらすことをする。
２つ目の場合分けに対しては、日当内示引取箱数を日当配送回数で割った値の切り捨てを行い、開始の配送便を１つ後の便にずらす。また、３つ目の場合分けに対しては、開始の配送便の移動範囲を特定し、その移動可能な範囲のすべての割り付けによって考えられる配送便の工数を算出し、その算出した工数の最小値及び最大値を求め、最大値から最小値を引いた値が最も小さいものを採用する。
【００９９】
なお、上述では、算出された工数の最大値から最小値を引いた値が最小となるものを採用しているが、工数の最大値と最小値との差が所定値以下のものを採用するようにしてもよい。
また、配送計画表の工数の平準化を行う際は、人の操作によって、開始の配送便を後方の便に移動することもできる。
【０１００】
これより、配送車の1日の内の配送便の中で配送する部品数がある配送便では多く、ある配送便では少ないというようなことがなくなり、配送の仕事量を平準化することが可能となる。また、各部品は、納入される時間の少し後から配送するようにしているので、急な配送計画の変更にも十分対処することが可能となる。
【０１０１】
次に、ステップＳ１２において、配送札を作成する。この配送札は、配送車１７が生産ライン１９を通る際に通過する収容棚の順番に配送計画表の部品を並べ替えたものを示している。
図１１(ａ)は、配送札を示す図であり、図１１(ｂ)は、収容棚の位置(番地)を示したものである。
【０１０２】
図１１（ａ）において、配送札１１１は、どの配送車１７であるかを示す欄１１２と、何回目の配送かを示す欄１１３と、配送時間を示す欄１１４と、どの部品をどの番地の収容棚に何箱置くのかを示す欄１１５と、配送車１７が牽引する台車の番号を示す欄１１６などから構成されている。
【０１０３】
また、図１１(ｂ)において、１１７は、収容棚の各番地を、矢印は、生産ライン１８を示している。この番地の並ぶ順番に対応する配送順テーブルが作成され、その配送順テーブルを元に配送札１１１の欄１１５及び欄１１６の並び順を変える。
【０１０４】
図１２は、配送札を作成するためのフローチャートである。
まず、ステップＳＴ１において、配送計画表と配送順テーブルとを読み込む。
次に、ステップＳＴ２において、配送計画表の部品の番地と配送順テーブルの番地と対応させて、配送計画表の部品を配送順テーブルの番地順に並べ替える。
【０１０５】
次に、ステップＳＴ３において、部品を各台車に割り付けていく。本実施形態では、配送車１３が牽引する台車数は、５台としており、台車１台につき１５箱まで載せられるようになっている。例えば、図１１(a)の配送札１１１において、台車番号１には部品３から部品２１１までの１２箱を、台車番号２には部品７７の１３箱を、台車番号３には部品２３の１１箱を、台車番号４には部品９９から部品２００までの５箱を、台車番号５には部品２９０から部品９８までの１１箱を載せることを示している。
【０１０６】
そして、ステップＳＴ４において、配送便毎に図１１(ａ)に示すような配送札１１１の出力フォーマットに出力して終了する。
この配送札１１１は、配送車１７毎に配送回数分を紙で出力してもよいし、配送車１７に上記ステップＳＴ８で出力したフォーマットを出力できるような表示画面を備えていれば、その表示画面に出力するようにしてもよい。この配送札１１１を見ながら部品を配送していく。
【０１０７】
次に、ステップＳ１３において、分割札を作成する。この分割札は、配送レーン１６の位置に基づいてステップＳ１２で作成した配送札１１１の部品を並べ替えたものを示している。
図１３(ａ)は、分割札を示す図であり、図１３(ｂ)は、配送レーン１６の位置を示したものである。
【０１０８】
図１３（ａ）において、分割札１３１は、何回目の配送かを示す欄１３２と、配送時間を示す欄１３３と、部品箱を配送レーン１６から台車に載せる時刻を示す欄１３４と、どの部品をどの番地の収容棚に何箱置くのかを示す欄１３５と、配送車１７が牽引する台車の番号を示す欄１３６などから構成されている。この分割札１３１は、配送札１１１において台車番号順に並んでいる部品を配送レーン１６に並んでいる部品の順番に並べ替えたものである。すなわち、各台車に部品を載せていく順番に部品を並べ替えたものである。
【０１０９】
また、図１３(ｂ)において、１３７は、配送レーン１６に並んでいる部品の位置を、矢印は、配送車１７が配送レーン１６を移動するラインを示している。この配送レーン１６において部品が並ぶ順番に対応する納入順テーブルが作成され、この納入順テーブルを元に配送札１１１の部品を並べ替える。
【０１１０】
図１４は、分割札を作成するためのフローチャートである。
まず、ステップＳＴＰ１において、配送計画表と配送順テーブルとを読み込む。次に、ステップＳＴＰ２において、配送計画表の部品の番地と配送順テーブルの番地と対応させて、配送計画表の部品を配送順テーブルの番地順に並べ替える。
【０１１１】
次に、ステップＳＴＰ３において、部品を各台車に割り付けていく。ここまでは、配送札１１１を作成する工程と同じである。なお、ダイレクト配送の場合は、パレット単位で部品を取り扱うので、パレット名が示されている配送札１１１だけを作成すればよい。すなわち、ダイレクト配送の場合は、配送札１１１を作成する工程だけでよい。
【０１１２】
次に、ステップＳＴＰ４において、納入順テーブルを読み込む。
そして、ステップＳＴＰ５において、配送順にならべられている部品を納入順テーブルに対応する順番に並べ替える。
最後に、ステップＳＴＰ６において、配送便毎に図１１(ａ)に示すような配送札１１１の出力フォーマットに出力して終了する。
【０１１３】
この分割札１３１は、配送車１７毎に配送回数分を紙で出力してもよいし、配送車１７に上記ステップＳＴ８で出力したフォーマットを出力できるような表示画面を備えていれば、その表示画面に出力するようにしてもよい。この分割札１３１を見ながら各台車に各部品を載せていく。
【０１１４】
そして、ステップＳ１４において、ステップＳ２で選択された配送車１７が選択できる配送車１７の内で最終のものか否かを判断する。
ステップＳ１４で最終の配送車１７であると判断された場合（ステップＳ１４がＹｅｓ）、配送計画システムを終了する。
【０１１５】
一方、ステップＳ１４で最終の配送車１７であると判断されなかった場合（ステップＳ１４がＮｏ）、ステップＳ２に戻り、次の配送車１７を選択する。
なお、このフローでは、ステップＳ１４において、配送車１７が最終車であるか否かを判断しているが、配送部品基本情報の部品が全て割り付けられたときもこのフローは終了する。従って、５台ある配送車１７の内で４台目の配送車１７において、全ての部品が割り付け終わったら、４台目の配送車１７で終了する。
【０１１６】
また、ステップＳ５において、便当配送回数Ｎが１．０１より低い場合、すなわち、１回で該部品を配送することができる場合、ステップＳ１５において、配送部品基本情報を分割回数の多い順に上から並べていく。
ステップＳ１５からステップＳ２１までのダイレクト配送の工程は、上述したステップＳ６からステップＳ１３までの分割配送の工程とほぼ同じ工程である。ダイレクト配送の工程では、配送札だけを作成すればよく、分割札の作成は必要としない。
【０１１７】
なお、上述した実施形態では、ステップＳ１３において、各台車に部品箱を割り付けていく際、最大積載箱数を予め決めておき、その範囲内において部品箱を割り付けたが、箱の大きさと箱数とを乗じた容積値を予め設定しておき、その容積値の範囲内で部品箱を台車に割り付けるようにしてもよい。
【０１１８】
また、上記配送計画サーバ２０の記録装置において、格納されている各データは、基本的には、予め作成されていて、各データに対して修正箇所や新たな追加箇所があった場合に適宜データが入力されて、その各データは変更される構成であるが、その各データをその一部若しくは全部を他のサーバやクライアントからネットワーク回線などの伝送媒体を介して伝送制御部から受信する構成にしてもよい。
【０１１９】
【発明の効果】
上述したように、本発明の部品配送計画作成方法及び部品配送計画作成装置によれば、例えば、コンピュータによって、配送車が牽引する部品を載せるための各台車に積載可能な部品数に基づいて、配送順に上記各台車に上記部品を割り付けていくようにしているので、配送計画の作成にかかる時間を短縮し、効率良く確実に部品を配送場所に配送することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】部品配送システムの全体的な動作の流れを説明するための図である。
【図２】配送計画サーバ１９で扱うデータと生産の流れを示す図である。
【図３】部品配送計画作成システムの動作の流れを説明するフローチャートである。
【図４】配送部品基本情報のデータベースの具体例を示す図である。
【図５】各運搬車１７が持つ情報を示すデータベースの具体例である。
【図６】生産ライン１８が特定され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【図７】便当配送回数Nが算出され、配送部品基本情報において、フィールドが１つ追加されたことを示す図である。
【図８】配送部品基本情報において累積工数のフィールドを加えたものを示す図である。
【図９】配送計画表を示す図である。
【図１０】配送計画グラフを示す図である。
【図１１】(ａ)は、配送札を示す図であり、(ｂ)は、収容棚の位置(番地)を示したものである。
【図１２】配送札を作成するためのフローチャートである。
【図１３】(ａ)は、分割札を示す図であり、(ｂ)は、配送レーン１６の位置を示したものである。
【図１４】分割札を作成するためのフローチャートである。
【符号の説明】
１１  組立工場
１２  部品メーカー
１３  納入便
１４  納入便ヤード
１５  フォークリフト
１６  配送レーン
１７  運搬車
１８  生産ライン
１９  走行経路
２０  配送計画サーバ
２１  カンバン
２２  生管データ
２３  物流データ
２４  組立データ
２５  多回シミュレーション
【図１】
0003945236.tif 000004
【図２】
0003945236.tif 000005
【図３】
0003945236.tif 000006
【図４】
0003945236.tif 000007
【図５】
0003945236.tif 000008
【図６】
0003945236.tif 000009
【図７】
0003945236.tif 000010
【図８】
0003945236.tif 000011
【図９】
0003945236.tif 000012
【図１０】
0003945236.tif 000013
【図１１】
0003945236.tif 000014
【図１２】
0003945236.tif 000015
【図１３】
0003945236.tif 000016
【図１４】
0003945236.tif 000017