(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機蛍光体の原料混合物を還元焼成して焼成物を得る無機蛍光体の製造方法において、該還元焼成が、１５〜１００℃／分の昇温速度で加熱し、１５〜１００℃／分の降温速度で冷却する結晶化工程と、１５〜１００℃／分の昇温速度で加熱し、１５〜１００℃／分の降温速度で冷却する還元工程を別々に有し、結晶化工程の後に還元工程を経て該焼成物を得ることを特徴とする無機蛍光体の製造方法。
【請求項２】
還元工程の焼成温度が結晶化工程の焼成温度より低いことを特徴とする請求項１に記載の無機蛍光体の製造方法。
【請求項３】
還元工程の焼成温度が６００℃から１１００℃であることを特徴とする請求項１または２に記載の無機蛍光体の製造方法。
【請求項４】
還元工程の焼成温度が８００℃から１１００℃であることを特徴とする請求項１または２に記載の無機蛍光体の製造方法。
【請求項５】
結晶化工程と還元工程が各々異なる焼成装置を用いて行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【請求項６】
還元工程を熱膨張係数が１×１０-6／℃以下の材質からなる焼成管を用いて行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【請求項７】
還元工程を回転可能な焼成管を用いて行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【請求項８】
無機蛍光体が紫外線励起蛍光体であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無機蛍光体の製造方法に関し、詳しくは生産性及び発光特性に優れた無機蛍光体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、様々な分野で、種々の蛍光体が用いられている。
【０００３】
例えば、照明装置の一例である三波長発光型の蛍光ランプにおいては、蛍光体として青色、緑色、赤色の三波長に発光する蛍光体が用いられ、青色蛍光体としては、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+や（Ｓｒ，Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+などのＥｕ2+を発光中心とするユーロピウム付活蛍光体が、緑色蛍光体としてはＣｅＭｇＡｌ11Ｏ19：Ｔｂ3+やＬａＰＯ4：Ｃｅ3+，Ｔｂ3+や（Ｃｅ，Ｇｄ）ＭｇＢ5Ｏ10：Ｔｂ3+などのＴｂ3+イオンを発光中心とするテルビウム付活蛍光体やＣｅ（Ｍｇ，Ｚｎ）Ａｌ11Ｏ19：Ｍｎ2+などのＭｎ2+を発光中心とするマンガン付活蛍光体が、また、赤色蛍光体としては、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+や３．５ＭｇＯ・ＭｇＦ2・ＧｅＯ2：Ｍｎ4+などのＥｕ3+イオンやＭｎ4+イオンを発光中心とするユーロピウム付活蛍光体やマンガン付活蛍光体が用いられている。さらに、蛍光ランプの光の演色性を高める目的で、（Ｂａ，Ｓｒ）ＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+，Ｍｎ2+やＳｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+などのＥｕ2+を発光中心とするユーロピウム付活蛍光体も用いられている。
【０００４】
また、表示装置の一例であるＰＤＰにおいては、青色蛍光体として、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+などのＥｕ2+を発光中心とするユーロピウム付活蛍光体が、緑色蛍光体として、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+やＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ2+やＹＢＯ4：Ｔｂ3+などのＭｎ2+イオンを発光中心とするマンガン付活蛍光体やＴｂ3+イオンを発光中心とするテルビウム付活蛍光体が、また、赤色蛍光体として、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+、ＹＢＯ3：Ｅｕ3+などのＥｕ3+イオンを発光中心とするユーロピウム付活蛍光体が用いられている。さらに、カラー陰極線管（ＣＲＴ）においては、青色蛍光体として、ＺｎＳ：Ａｇ+，Ａｌ3+やＺｎＳ：Ａｇ+，Ｃｌ-などの銀イオンをアクセプタとする非局在発光中心型の硫化亜鉛蛍光体が、緑色蛍光体として、ＺｎＳ：Ｃｕ+，Ａｌ3+などの銅イオンをアクセプタとする非局在発光中心型の硫化亜鉛蛍光体や、Ｙ3Ａｌ5Ｏ12：Ｔｂ3+やＩｎＢＯ3：Ｔｂ3+やＧｄ4Ａｌ2Ｏ9：Ｔｂ3+などのＴｂ3+イオンを発光中心とするテルビウム付活蛍光体や、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+などのＭｎ2+イオンを発光中心とするマンガン付活蛍光体が、また、赤色蛍光体として、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+やＹ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ3+などのＥｕ3+イオンを発光中心とするユーロピウム付活蛍光体が用いられている。
【０００５】
エレクトロルミネッセンス装置、能動発光液晶装置においても各種の蛍光体が用いられている。
【０００６】
また、蛍光体としては長残光を有する長残光蛍光体がある。これら長残光蛍光体は、タイル、灰皿、粘着テープ、シール、ロープや下敷き、筆箱などの文房具など各種の器具に用いられる。
【０００７】
このような長残光蛍光体としては、例えば、Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+，Ｄｙ3+やＳｒＡｌ2Ｏ4：Ｅｕ2+，Ｄｙ3+やＣａＡｌ2Ｏ：Ｅｕ2+，Ｄｙ3+、Ｓｒ4Ａｌ14Ｏ25：Ｅｕ2+，Ｎｄ3+やＳｒＡｌ2Ｏ4：Ｅｕ2+，Ｎｄ3+やＣａＡｌ2Ｏ4：Ｅｕ2+，Ｎｄ3+などのＥｕ2+およびＤｙ3+やＮｄ3+イオンを共付活したアルミニウム含有酸化物蛍光体が用いられている。
【０００８】
通常これらの蛍光体は、蛍光体原料混合物の高温での焼成により合成される。この焼成工程は、蛍光体の母体が結晶化すると同時に、母体結晶中に付活剤元素が拡散する工程であり、得られる蛍光体の発光特性に影響を及ぼす重要な工程である。また焼成は空気中で行える場合と還元を必要とする場合とがあり、Ｔｌ+、Ｐｂ2+、Ｓｂ3+、Ｍｎ2+、Ｍｎ4+、Ｅｕ3+などを付活剤とする蛍光体は空気中で焼成すれば良いが、Ｓｎ2+、Ｅｕ2+、Ｃｅ3+、Ｔｂ3+などの場合には還元雰囲気中で焼成を行う還元焼成が必要である。その際、還元が不十分であると得られる蛍光体の発光特性が著しく低下するなど、還元工程も重要な工程である。
【０００９】
焼成工程において用いられる焼成装置としては、一般的に電気炉が使用される。前記電気炉の加熱方式としては、石英やアルミナ等のセラミックス系の材料からなる焼成管の外部に熱源が配されている外熱タイプと、焼成管がなく熱源が露出した直熱タイプがある。一般的に、還元焼成においては、還元ガスによる熱源の劣化防止のため外熱タイプが使用される。あるいは直熱タイプを還元焼成で使用する場合には、最高温度などを制限した範囲で使用される。
【００１０】
前記外熱タイプでは、蛍光体原料混合物を収容し得る焼成容器が焼成管内部に出し入れ可能に備えられ、焼成管内部の焼成雰囲気を調整するためのガス導入排気管が焼成管に接続されている。焼成時には、前記焼成容器に蛍光体原料混合物を収容し、これを焼成管内部に投入し、前記ガス導入排気管により焼成管内部の焼成雰囲気を調整しつつ、熱源からの熱により焼成管内部を高温にして、前記蛍光体原料混合物の焼成を行う。
【００１１】
さらに、前記外熱タイプにおいては、焼成管が回転可能に設計されている場合もある。回転可能な焼成管に直接蛍光体原料混合物を収容し、焼成管を回転することで前記蛍光体原料混合物を流動させながら焼成を行うことで、焼成における温度むら、還元むらの低減を意図したものである。
【００１２】
還元焼成を行う場合には外熱タイプを用いることが一般的であるが、外熱タイプに使用されるセラミックス系の材料からなる焼成管において、特に１１００℃以上の高温焼成で使用可能な焼成管においては、熱衝撃に弱く、熱衝撃によって割れてしまうといった耐久性に関する問題があった。かかる弊害を防止するため焼成炉のヒートサイクルを緩やかにすることで割れを防いでいたが、ヒートサイクルを緩やかにすると生産効率が低下するという問題があった。
【００１３】
また、蛍光体原料混合物を還元焼成し、得られた焼成物を冷却する際に、急加熱及び急冷却をすると、発光特性の優れた蛍光体が得られる場合が知られているが、特に１１００℃以上の高温焼成を行う場合、用いる焼成管の材質によっては、急加熱及び急冷却によって割れが発生する等の問題があるし、かといって焼成管のない直熱タイプを用いた場合には熱源の劣化という問題があった。
【００１４】
また、焼成における温度むら、還元むらの低減を目的とした回転可能なセラミック系の材料からなる焼成管においては、１１００℃以上の高温では物理的強度の低下により、回転などの操作が困難であるという問題があった。
【００１５】
さらに、焼成時において、焼成管や焼成容器に焼成物が付着することで収率の低下や、温度むら、還元むら等の問題があった。
【００１６】
上記のように、蛍光体の製造方法等に工夫を施した技術が多く開示されているが、十分に満足できるものは得られていない。今日、十分な発光特性を有するとともに、生産効率および製造安定性に優れた蛍光体の製造方法が望まれているのが現状である。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような問題点を解消し、生産効率を損なうことなく、また、熱源の劣化を引き起こすことなく、さらに、温度むら、還元むらなどの焼成むらが発生することなく、生産性や発光特性に優れた無機蛍光体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、無機蛍光体の製造方法に関し鋭意検討を重ねた結果、還元焼成において、蛍光体の結晶化と還元の機能を分離し各々を別々に行うことや、焼成時における焼成容器への蛍光体の付着を防止することなどにより、無機蛍光体の製造について生産性や発光特性の向上が可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。即ち、
１．無機蛍光体の原料混合物を還元焼成して焼成物を得る無機蛍光体の製造方法において、該還元焼成が、１５〜１００℃／分の昇温速度で加熱し、１５〜１００℃／分の降温速度で冷却する結晶化工程と、１５〜１００℃／分の昇温速度で加熱し、１５〜１００℃／分の降温速度で冷却する還元工程を別々に有し、結晶化工程の後に還元工程を経て該焼成物を得ることを特徴とする無機蛍光体の製造方法。
【００１９】
２．還元工程の焼成温度が結晶化工程の焼成温度より低いことを特徴とする前記１に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２０】
３．還元工程の焼成温度が６００℃から１１００℃であることを特徴とする前記１または２に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２１】
４．還元工程の焼成温度が８００℃から１１００℃であることを特徴とする前記１または２に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２２】
５．結晶化工程と還元工程が各々異なる焼成装置を用いて行うことを特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２３】
６．還元工程を熱膨張係数が１×１０-6／℃以下の材質からなる焼成管を用いて行うことを特徴とする前記１〜５のいずれか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２４】
７．還元工程を回転可能な焼成管を用いて行うことを特徴とする前記１〜６のいずれか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００２５】
８．無機蛍光体が紫外線励起蛍光体であることを特徴とする前記１〜７のいずれか１項に記載の無機蛍光体の製造方法。
【００３２】
本発明を更に詳しく説明する。最初に本発明の無機蛍光体について説明する。本発明の無機蛍光体は紫外線励起蛍光体であることが好ましい。励起光のピーク波長は紫外領域にあることが好ましく、より好ましくは３３０ｎｍから４００ｎｍである。
【００３３】
本発明で用いられる無機蛍光体の原料混合物について説明する。本発明の無機蛍光体の原料混合物は、目的とする蛍光体組成を構成するような粉体原料を混合した物でも良いし、予めゾルゲル法や晶析法で合成した前駆体を用いても良い。ここでいうゾルゲル法とは、一般的には母体または付活剤または共付活剤に用いる元素（金属）を、例えば、Ｓｉ（ＯＣＨ3）4やＥｕ3+（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3等の金属アルコキシドや金属錯体またはそれらの有機溶媒溶液に金属単体を加えて作るダブルアルコキシド（例えば、Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9）3の２−ブタノール溶液に金属マグネシウムを加えて作るＭｇ［Ａｌ（ＯＣ4Ｈ9）3］2等）、金属ハロゲン化物、有機酸の金属塩、金属単体として必要量混合し、熱的または化学的に重縮合することによる製造方法を意味する。また晶析法とは、冷却、蒸発、ｐＨ調節、濃縮等による物理的または化学的な環境の変化、或は化学反応によって混合系の状態に変化を生じる場合等において液相中から固相が析出してくることがあり、一般に晶析現象と言われているが、この様な晶析現象発生の誘因となりえる物理的、化学的操作による製造方法を意味する。
【００３４】
次に本発明の焼成工程について説明する。本発明の焼成工程は、前記無機蛍光体の原料混合物を焼成して焼成物を得る工程である。本発明の無機蛍光体の製造方法は、焼成工程において、焼成しようとする無機蛍光体を収容するボート型、ルツボ型又は円柱管型等の容器（以下、「焼成容器」と呼ぶことがある。）に、無機蛍光体の原料混合物を充填して焼成する。円柱管型の容器の場合は回転させながら焼成することで焼成むらなく焼成物を得ることができる。
【００３５】
前記焼成工程の焼成時間としては、無機蛍光体の原料混合物の充填量、焼成温度又は炉からの取出温度等によっても異なるが、一般に、０．５〜６時間が好ましく、１〜３時間がより好ましい。
【００３６】
前記焼成容器は、熱膨張係数が１×１０-6／℃以下の材質からなるが、０．７×１０-6／℃以下の材質からなることが好ましい。前記熱膨張係数が１×１０-6／℃を超える場合、焼成工程において、焼成容器を急激に加熱すると、即ち、焼成容器を除々に昇温せずに、高温に設定された焼成空間にいきなり入れると、焼成容器が熱膨張して割れやすい。一方、前記熱膨張係数が１×１０-6／℃以下であれば、焼成工程において、焼成容器を急激に加熱させることができ、発光特性の優れた無機蛍光体を得ることができる。熱膨張係数が１×１０-6／℃以下の材質としては、石英ガラス（熱膨張係数が５．５×１０-7／℃）、チタン酸アルミナ（Ａｌ2ＴｉＯ5）（熱膨張係数が５．２×１０-7／℃）が特に好ましい。
【００３７】
本発明の結晶化工程について説明する。本発明の結晶化工程とは、前記無機蛍光体の原料混合物を焼成して反応させ、目的組成物へ蛍光体の母体を結晶化させる工程である。本発明の結晶化工程においては、１５〜１００℃／分の昇温速度で加熱することが好ましく、また、１５〜１００℃／分の降温速度で冷却することが好ましい。１５〜１００℃／分の昇降温速度で急加熱、急冷却することにより、発光特性の優れた無機蛍光体を得ることができる。
【００３８】
前記結晶化工程の温度は、蛍光体の母体により異なり、りん酸塩では９００〜１４００℃、けい酸塩では１０００〜１５００℃、アルミン酸塩では１２００〜１７００℃が好ましい。
【００３９】
本発明の還元工程について説明する。本発明の還元工程とは、前記無機蛍光体の原料混合物を還元雰囲気下で焼成することにより、原料混合物中に含まれる付活剤を還元させる工程である。本発明の還元工程においては、１５〜１００℃／分の昇温速度で加熱することが好ましく、また、１５〜１００℃／分の降温速度で冷却することが好ましい。１５〜１００℃／分の昇降温速度で急加熱、急冷却することにより、発光特性の優れた無機蛍光体を得ることができる。
【００４０】
前記還元工程の温度は、６００〜１１００℃、より好ましくは８００〜１１００℃である。
【００４１】
本発明の焼成装置について説明する。本発明で用いられる焼成装置としては、急速昇降温が可能な焼成炉が好ましい。すなわち、大気中で焼成を行う結晶化工程においては、熱源が露出した直熱タイプが好ましい。また還元工程においては、焼成管の外部に熱源が配されている外熱タイプが好ましい。前記焼成管は、熱膨張係数が１×１０-6／℃以下の材質からなるが、０．７×１０-6／℃以下の材質からなることが好ましい。前記熱膨張係数が１×１０-6／℃を超える場合、焼成管を急激に加熱すると、焼成管が熱膨張して割れやすい。一方、前記熱膨張係数が１×１０-6／℃以下であれば、焼成管を急激に加熱させることができ、発光特性の優れた無機蛍光体を得ることができる。熱膨張係数が１×１０-6／℃以下の材質としては、石英ガラス（熱膨張係数が５．５×１０-7／℃）、チタン酸アルミナ（Ａｌ2ＴｉＯ5）（熱膨張係数が５．２×１０-7／℃）が特に好ましい。前記焼成管は、固定式でも良いが、回転可能であることがより好ましい。
【００４２】
本発明の焼結防止剤について説明する。本発明の焼結防止剤とは、前記無機蛍光体の原料混合物を焼成する際、蛍光体と焼成容器との融着を防止するためのものである。用いられる焼結防止剤としては特に限定はなく、蛍光体の種類、焼成条件によって適宜選択される。例えば、蛍光体の焼成温度域によって８００℃以下での焼成にはＴｉＯ2等の金属酸化物が、１０００℃以下での焼成にはＳｉＯ2が、１７００℃以下での焼成にはＡｌ2Ｏ3が各々好ましく使用される。
【００４３】
【実施例】
以下に、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００４４】
実施例１
《無機蛍光体１（Ｓｒ10（ＰＯ4）6Ｃｌ2：Ｅｕ2+）の前駆体合成》
下記、晶析法にて無機蛍光体１の前駆体を製造した。
【００４５】
ＳｒＣｌ2・６Ｈ2Ｏ                    ０．５６ｍｏｌ
Ｅｕ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ         ５．６×１０-3ｍｏｌ
ＫＨ2（ＰＯ）4                        ０．３４ｍｏｌ
をそれぞれ純水５００ｍｌに溶解し、６０℃で混合した。その際、混合液のｐＨ９を保つようにアンモニア水を添加した。混合と同時に沈殿が生じ、得られた沈殿を濾過、洗浄後、分取した。その後５０℃、１０時間で乾燥して無機蛍光体１の前駆体を得た。
【００４６】
《無機蛍光体１の還元焼成》
［試料１の作製］
（結晶化工程）
無機蛍光体１の前駆体をチタン酸アルミナ製の焼成容器に入れ、焼成装置として株式会社モトヤマ製ＳＢＴ−２０２５Ｄ（焼成管非装着）を用いて１４００℃で３時間、大気中で熱処理を施し、焼成を行った。その後、２００℃以下まで冷却し、焼成物を大気中に取り出した。その際、室温から１４００℃までの昇温時間は６０分、１４００℃から２００℃までの降温時間は６０分の急速昇降温を行った。
【００４７】
（還元工程）
次に、結晶化工程を経て得られた焼成物を、焼成装置として株式会社モトヤマ製ＳＢＴ−２０２５Ｄに石英ガラス製の焼成管を装着したものを用いて６００℃で３時間、還元雰囲気中で熱処理を施し、還元焼成を行った。その後、２００℃以下まで冷却し、焼成物を大気中に取り出した。その際、室温から６００℃までの昇温時間は３０分、６００℃から２００℃までの降温時間は２０分の急速昇降温を行った。また焼成管に使用した石英ガラスの熱膨張係数は５．５×１０-7／℃であった。得られた蛍光体の最大励起波長２８３ｎｍ、最大発光波長４４７ｎｍであった。
【００４８】
［試料２〜４の作製］
還元工程の焼成温度を８００℃、１１００℃、５００℃とし、それ以外は試料１と同様にして試料２〜４を作製した。
【００４９】
比較例１
［試料５の作製］
無機蛍光体１の前駆体をチタン酸アルミナ製の焼成容器に入れ、焼成装置として株式会社モトヤマ製ＳＢＴ−２０２５Ｄにアルミナ製の焼成管を装着したものを用いて１４００℃で３時間、還元雰囲気中で熱処理を施し、還元焼成を行った。その後、２００℃以下まで冷却し、焼成物を大気中に取り出した。その際、急速昇降温を行うと焼成管が割れるので、室温から１４００℃までの昇温時間は９時間、１４００℃から２００℃までの降温時間は８時間とゆっくり昇降温を行った。焼成管に使用したアルミナの熱膨張係数は５．７×１０-6／℃であった。得られた蛍光体の最大励起波長２８３ｎｍ、最大発光波長４４７ｎｍであった。
【００５０】
《評価》
得られた蛍光体を分光蛍光光度計（日立製作所  Ｆ−４５００）を用いて励起波長３５０ｎｍでの発光強度を測定した。得られた結果を試料１の発光強度を１００とした相対強度で示した。焼成に要した時間もあわせて表１に示した。
【００５１】
【表１】
0003915482.tif 000002
【００５２】
表１より、本発明による無機蛍光体の製造方法は発光強度及び生産性に優れていることがわかる。
【００５３】
参考例
《無機蛍光体２（Ｂａ2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+）の前駆体合成》
下記、ゾルゲル法にて無機蛍光体２の前駆体を製造した。
【００５４】
Ｓｉ（ＯＣ2Ｈ5）4                          ４×１０-2ｍｏｌ
Ｅｕ（ＣＨ3ＣＯＣＨＣＯＣＨ3）3・２Ｈ2Ｏ    ２×１０-4ｍｏｌ
をエタノール１５０ｍｌに溶解し、これをアンモニア１．６×１０-2ｍｏｌを加えた水（１５０ｍｌ）−エタノール（１５０ｍｌ）中に約１ｍｌ／ｍｉｎの速度で撹拌しながら滴下し、ゾルを調製した。得られたゾルをエバポレーターで約１５倍の濃度になるように濃縮し、０．３ｍｏｌ／Ｌの硝酸バリウム水溶液を２９５ｍｌ添加しゲル化させ、湿潤ゲルを得た。得られた湿潤ゲルを、密閉容器中、６０℃で１５時間熟成させた。
【００５５】
その後、撹拌を行っているエタノール（３００ｍｌ）中に、１ｍｌ／ｍｉｎの添加速度で添加し、析出した無機蛍光体前駆体を濾過分取し、５０℃で１０時間乾燥して無機蛍光体２の前駆体を得た。
【００５６】
《無機蛍光体２の還元焼成》
［試料６の作製］
焼成装置として石英ガラス製の焼成管を装着したバッチ式ロータリーキルン（ＡＤＶＡＮＴＥＣ製）を使用した。蛍光体の焼成に先立ち、焼成管内の表面処理を実施した。酸化アルミナ粉体を焼成管に投入し、焼成管を１２０ｒｐｍの速度で回転させながら１１００℃で３０分、大気中で空焼きを行った。その後、２００℃以下まで冷却し、余分な酸化アルミナを取り出した。続いて、無機蛍光体２の前駆体を酸化アルミナで表面処理した焼成管に投入し、焼成管を１２０ｒｐｍの速度で回転させながら１１００℃で３時間、還元雰囲気中で焼成を行った。得られた蛍光体の最大励起波長３５０ｎｍ、最大発光波長５０１ｎｍであった。
【００５７】
比較例２
［試料７の作製］
酸化アルミナで焼成管を表面処理しない以外は試料６と同様にして試料７を得た。
【００５８】
《評価》
得られた試料の回収率を測定した。予め焼成管のみの質量を測定する（Ａ）。次に焼成終了後、蛍光体試料が焼成管内に入った状態での質量を測定する（Ｂ）。焼成管を傾けて中身を回収し、焼成管の質量を測定する（Ｃ）。以下の式により、蛍光体の回収率を計算し比較した。
【００５９】
（Ｂ−Ｃ）／（Ｂ−Ａ）×１００
次に焼成管に付着しているものをスパーテル等でこそぎ落として回収し、先ほど回収したものと混合した。こうして得られた蛍光体の励起波長３５０ｎｍでの発光強度を分光蛍光光度計（日立製作所  Ｆ−４５００）を用いて測定した。得られた結果を試料６の発光強度を１００とした相対強度で示した。
【００６０】
回収率と発光強度をあわせて表２に示した。
【００６１】
【表２】
0003915482.tif 000003
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、生産効率を損なうことなく、また、熱源の劣化を引き起こすことなく、さらに、温度むら、還元むらなどの焼成むらが発生することなく、生産性や発光特性に優れた無機蛍光体の製造方法を提供することが可能である。