(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に成形された合成樹脂製外筒（１）を金属芯（２）の外周を覆うように配置する工程と、
前記金属芯（２）と前記外筒（１）との間に形成された隙間に加熱硬化型の接着剤（３）を充填する工程と、
前記外筒（１）を第１の温度に保持した状態で前記接着剤（３）を一次硬化させて全体を接着一体化する工程と、
前記接着剤（３）を前記第１の温度よりも高い第２の温度に加熱して二次硬化させる工程とを備える、樹脂ロールの製造方法。
【請求項２】
前記第１の温度は、使用時の樹脂ロール温度よりも低い温度である、請求項１に記載の樹脂ロールの製造方法。
【請求項３】
前記第１の温度は、１０℃〜５０℃の範囲内である、請求項１または２に記載の樹脂ロールの製造方法。
【請求項４】
前記第２の温度は、使用時の樹脂ロール温度よりも高い温度である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂ロールの製造方法。
【請求項５】
前記第２の温度は、６０℃〜１５０℃の範囲内である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂ロールの製造方法。
【請求項６】
前記接着剤（３）の一次硬化は、前記接着剤を前記金属芯（２）側から加熱することによって行なう、請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂ロールの製造方法。
【請求項７】
前記接着剤（３）の一次硬化は、前記外筒を外側から冷却した状態で行なう、請求項６に記載の樹脂ロールの製造方法。
【請求項８】
前記接着剤の二次硬化は、当該樹脂ロール全体を加熱することによって行なう、請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂ロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、樹脂ロールの製造方法に関する。更に詳細には、この発明は、製紙、製鉄、繊維、磁気記録媒体等各種工業において使用される大型で硬質の樹脂ロールの製造方法に関する。特に、本発明による樹脂ロールは、カレンダー樹脂ロール、さらには製紙用カレンダー樹脂ロールとして好適に使用される。
【０００２】
【従来の技術】
製紙、製鉄、繊維、磁気記録媒体等各種工業において、外径３００ｍｍ〜１５００ｍｍ、面長１５００ｍｍ〜１００００ｍｍ、硬さＤ７０〜Ｄ９９（ＪＩＳ  Ｋ６２５３）程度の大型で硬質の樹脂ロールが使用されている。
【０００３】
まず前提として、この発明が対象とする樹脂ロールの製造方法は、筒状に成形された合成樹脂製外筒を金属芯の外周を覆うように配置し、金属芯の外側に前記外筒を被せ、前記金属芯と前記外筒との間に形成された隙間に接着剤を充填し、前記接着剤を硬化させて全体を接着一体化する方式である。このような方式による樹脂ロールの製造方法は、特公平３−４７３５９号公報に詳しく記載されている。一般に、樹脂ロールの製造方法としては、このような方式以外にも、金属芯の外側に液状の合成樹脂を注型して硬化させる方式や、金属芯の外側に合成樹脂を含浸したテープ状物を捲回して硬化させる方式なども知られているが、これらは本発明の対象外である。
【０００４】
特公平３−４７３５９号公報による製造方法は、特に大型で硬質の樹脂ロールの製造に有効であり、優れた圧縮強さを有し、表面に傷が付きにくい樹脂ロールが製造できるため、製紙用カレンダー樹脂ロール等の製造方法として実績を上げている。
【０００５】
特公平３−４７３５９号公報にも記載されているように、従来、樹脂ロールの使用時に外筒が破壊するのを防ぐためには、合成樹脂製外筒を接着するための接着剤の硬化温度は、製造後の樹脂ロールの使用温度とほぼ一致させるのが好ましいと考えられており、ロール全体を加熱炉の中で約６０℃に加熱することにより、接着剤を硬化させる例が具体的に示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記用途に使用される樹脂ロールは、使用中にロール表面に発生した傷を除去するために、適当な時期に表面が研磨される。ロール表面を研磨する際は、研磨水を掛けながら行なわれる。
【０００７】
ところが、従来の方法により製造した樹脂ロールでは、ロール表面に小さな傷があると、特に冬場の研磨時などの低温状態において、小さな傷が大きなクラックに拡大しやすかった。また、低温状態において新たなクラックが発生することもあった。クラックが大きく拡大すると、そのロールはもう使用できなくなってしまう。その上、もしクラックによって研磨中にロールの破片が飛散したりすると非常に危険である。
【０００８】
また、接着剤層に十分な強度と耐久性を持たせるには、接着剤を出来るだけ高い温度で硬化させることによって接着剤のガラス転移温度を高くすることが有効であると考えられる。ところが、接着剤の硬化温度を高くすればする程、低温状態になったときのクラックの拡大は顕著に発生することがわかった。
【０００９】
そこで、この発明の目的は、金属芯と外筒との間に十分な接着強度と耐久性とが得られ、しかもロール表面を研磨する際など、低温状態になってもクラックが入らず、たとえ傷があってもその傷が大きなクラックに拡大しない樹脂ロールを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、筒状に成形された合成樹脂製外筒を金属芯の外周を覆うように配置し、前記金属芯と前記外筒との間に形成された隙間に加熱硬化型の接着剤を充填し、前記接着剤を硬化させて全体を接着一体化する樹脂ロールの製造方法を前提とする。そして、上記課題を解決するために、前記全体の接着一体化を、前記外筒を第１の温度に保持した状態で前記接着剤を一次硬化させることによって行ない、その後、前記接着剤を前記第１の温度よりも高い第２の温度に加熱して二次硬化させることを特徴とする。
【００１１】
本発明者らは、接着前の外筒単体と、接着一体化後の外筒とでは、異なった熱膨張特性を示すことに着眼した。接着一体化後の外筒の熱膨張特性は、金属芯の熱膨張特性の影響を大きく受ける。接着一体化後のロールが低温状態になる程、接着前の外筒本来が持つ熱収縮量と、接着一体化後の外筒の実際の熱収縮量との差が大きく開き、これが歪となってクラックの原因となっていたと考えられる。更に研究を重ねた結果、接着一体化後の外筒の内部発生応力は、接着時の外筒の温度に左右されることがわかった。
【００１２】
外筒の温度を相対的に低い第１の温度に保った状態で接着剤を一次硬化させることにより、樹脂ロールが低温状態になったときの、接着前のロール外筒が本来持つ熱収縮量と、接着一体化後の外筒の実際の熱収縮量との差を小さく抑えることができ、外周表面を研磨する際の低温状態でもクラックの発生や拡大は起こりにくくなると考えられる。外筒の温度を低温に保った状態で接着剤を一次硬化させた場合、一次硬化だけでは十分な接着強度と耐久性は得られない。そこで、前記接着剤が加熱硬化型の接着剤であり、一次硬化の後、接着剤を第１の温度よりも高い第２の温度に加熱して二次硬化させることにより、接着剤のガラス転移温度を上げることができ、十分な接着強度と耐久性とを得ることができる。
【００１３】
第１の温度は、好ましくは、使用時の樹脂ロール温度よりも低い温度である。例えば、第１の温度は、１０℃〜５０℃の範囲内である。
【００１４】
第２の温度は、好ましくは、使用時の樹脂ロール温度よりも高い温度である。例えば、第２の温度は、６０℃〜１５０℃の範囲内である。
【００１５】
接着剤の一次硬化は、例えば、接着剤を金属芯側から加熱することによって行なう。この場合、外筒が第１の温度よりも高く昇温するのを防止するために、外筒を外側から冷却するようにしても良い。
【００１６】
接着剤の二次硬化は、例えば、樹脂ロール全体を加熱することによって行なう。
【００１７】
【発明の実施の形態】
この発明による樹脂ロールは、図１に示すように、筒状に成形された合成樹脂製外筒１を準備し、金属芯２の外側に外筒１を被せ、金属芯２と外筒１との間に形成された隙間に加熱硬化型の接着剤３を充填し、接着剤３を硬化させて全体を接着一体化することにより製造される。
【００１８】
外筒１は、例えば、所定の大きさの筒体成形用型を用意し、この型に合成樹脂原料を注入して所定の温度で硬化させることにより形成される。
【００１９】
外筒１を形成する合成樹脂の種類は特に限定されないが、例示するならば、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリイソシアヌレート、架橋ポリエステルアミド、不飽和ポリエステル、ジアリルフタレート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、充填剤を混合することによって補強されることがある。
【００２０】
外筒１の接着を強固なものとするためには、金属芯２の外周に下巻層４を形成しておくのが好ましい。下巻層４は、熱硬化性樹脂を含浸した繊維材を所定の厚さに捲回することにより形成することができる。
【００２１】
接着剤３は、接着強度、耐久性等において十分な物性を実現するためには、使用時の樹脂ロール温度よりも高いガラス転移温度を持つ加熱硬化型の接着剤を使用するのが好ましい。より具体的には、８０℃〜１６０℃程度のガラス転移温度を持つ材料を使用するのが好ましい。常温硬化型の接着剤は十分な物性が得られないので好ましくない。接着剤３の種類は、加熱硬化型であれば特に限定されないが、例示するならば、エポキシ樹脂系、不飽和ポリエステル系、ジアリルフタレート樹脂系、ポリウレタン系等の接着剤が挙げられる。
【００２２】
接着剤３は、金属芯２と外筒１との間に形成される隙間に充填されるので、ある程度粘度が低いものを用いるのが好ましい。その粘度は、５００ｍＰａ・ｓ〜５０００ｍＰａ・ｓ（３５℃〜４０℃）が好ましく、より好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ〜２５００ｍＰａ・ｓのものが使用される。
【００２３】
金属芯２の外側に外筒１を被せた際、金属芯２と外筒１との間に形成される隙間が小さ過ぎると接着剤３の充填が困難となる。一方、接着剤３の物性は外筒１に比べて相対的に低いため、接着剤層３が厚すぎると樹脂ロールの使用中に接着剤層３内で走行発熱を発生する。このため、金属芯２と外筒１との間に形成される隙間が大き過ぎる場合は走行耐久性が低下してしまう。これらの理由から、金属芯２と外筒１との間に形成される隙間は２ｍｍ〜６ｍｍとなるようにするのが好ましい。この隙間に、液状の接着剤３を充填し、硬化させて接着一体化する。
【００２４】
この発明による樹脂ロールの製造方法では、外筒１の温度を使用時の樹脂ロール温度よりも低い温度に保った状態で接着剤３を一次硬化させて全体を接着一体化させる。一次硬化は、接着剤３の反応収縮が起こらなくなるまで十分に時間をかけるのが好ましい。製紙用カレンダー樹脂ロールの場合、金属製のヒートロールに対向して使用されるため、使用時の樹脂ロール温度は、６０℃〜１３０℃程度になる。そこで、一次硬化の際は、外筒の温度を比較的低温（１０℃〜５０℃、より好ましくは１０℃〜４０℃、さらに好ましくは２０℃〜３５℃）に保った状態で行なうことが好ましい。一次硬化の際の外筒の温度が高すぎると、低温状態になったとき、樹脂ロールに発生しているクラックが拡大しやすくなり、また、新たなクラックが発生しやすくなる。この意味では、一次硬化の際の外筒の温度は低ければ低いほど好ましいが、一次硬化の際の外筒の温度が低すぎると、接着剤を硬化させる効率が悪くなる。このため、一次硬化させる際の外筒の温度は、上記範囲内で適宜設定するのが好ましい。
【００２５】
一次硬化は、通常は外筒の外部から加熱することによって行われるが、外部からは特に加熱することなく、金属芯２の内部に温水等の熱媒体を通すなどの方法で金属芯２の側からのみ加熱して行ってもよい。この場合は、金属芯２の内部からの加熱により、接着剤３の硬化速度を速めることができ、生産性が向上する。
【００２６】
更には、金属芯２の側から加熱しつつ外筒１の外側から積極的に冷却した状態で接着剤３を一次硬化させてもよい。この場合も、金属芯２の内部からの加熱により接着剤の硬化速度を速めることができる。その上、内側からの加熱の影響で外筒が昇温するのを外側からの冷却によって積極的に抑制するため、低温状態でのクラック防止効果も大きくなる。外側からの冷却は、空冷、水冷など一般的な方法により行なうことができる。
【００２７】
一次硬化の後、加熱により接着剤３を二次硬化させる。二次硬化の際の加熱は、樹脂ロールの外部、または金属芯の内部、あるいはその両方から行なうことができる。加熱による二次硬化を行なうことで、接着剤層３のガラス転移温度を高めることができ、接着強度、耐久性等において十分な物性が得られるようになる。この意味で、二次硬化においては、使用時の樹脂ロールよりも高い温度まで接着剤が昇温するように加熱するのが好ましい。より具体的には、二次硬化において６０℃〜１５０℃程度まで接着剤を加熱することが好ましい。
【００２８】
【実施例】
次に、この発明の実施例を比較例とともに説明する。
［実施例１］
次のようにしてこの発明の実施例である樹脂ロールを製造した。
【００２９】
まず長さ５２００ｍｍ、直径４８０ｍｍの鉄製ロール芯２の外周面をサンドブラストにより粗面化し、このロール芯２の外周面に厚さ６．５ｍｍの下巻層４を形成した。下巻層４は、シリカ粉末を混入したエポキシ樹脂を含浸させたガラスロービングをロール芯２の周囲に巻き付け、ついでこのロービング層の外周に同様のエポキシ樹脂を含浸させたガラスクロスを巻き付けた。このエポキシ樹脂は１１０℃で硬化させた。
【００３０】
これとは別に、シリカ粉末を混入したエポキシ樹脂原料を所定の大きさの筒体成形用型に注入して、１７０℃〜１８０℃の温度で硬化させ、内径および外径を加工することにより、外径５４０ｍｍ、内径５０１ｍｍおよび長さ５３００ｍｍの外層用筒体１を作った。
【００３１】
この外層用筒体１を、下巻層４を形成したロール芯２に嵌め被せた。次いで、下巻層４と筒体１との間に形成された環状の隙間にエポキシ樹脂系の接着剤を注入し、筒体１の外部からの加熱により筒体１の温度を５０℃に保った状態で接着剤を一次硬化させ、下巻層４を形成したロール芯２と筒体１とを厚さ４ｍｍの接着剤層３を介して接着一体化し、一次硬化樹脂ロールを得た。次いで、一次硬化樹脂ロールを８０℃に加熱し、接着剤３を二次硬化させた。その後、ロール外周面を切削し、研磨して、長さ５２００ｍｍ、直径５３０ｍｍの樹脂ロールを完成させた。
【００３２】
この樹脂ロールを、製紙用カレンダー樹脂ロールとして使用したところ、接着剤層３の強度と耐久性に問題はなく、冬場の研磨においてもクラックの発生や拡大等の問題は特に起こらなかった。なお、この製紙カレンダー用樹脂ロールは、温度９０℃の加熱ロールと対向させ、両ロールの間に形成されるニップに紙を通過させて紙の表面処理をするために使用された。使用時の樹脂ロール温度は、約７０℃に上昇していた。
［実施例２］
実施例１と同様にしてこの発明に従った実施例２の樹脂ロールを製造した。ただし、鉄製ロール芯２のサイズは長さ５１６０ｍｍ、直径５５０ｍｍとし、下巻層４の厚さは６．５ｍｍとした。また、外層用筒体１は、外径６１０ｍｍ、内径５７１ｍｍおよび長さ５３００ｍｍとした。接着剤の一次硬化は筒体１の温度を４０℃に保った状態で行い、接着剤層３の厚さは４ｍｍであった。完成した樹脂ロールのサイズは長さ５１６０ｍｍ、直径６００ｍｍであった。
【００３３】
この樹脂ロールを実施例１の場合と同様の条件で製紙用カレンダー樹脂ロールとして使用したところ、接着剤層３の強度と耐久性に問題はなく、冬場の研磨においてもクラックの発生や拡大等の問題は特に起こらなかった。
［実施例３］
実施例１と同様にしてこの発明に従った実施例３の樹脂ロールを製造した。ただし、接着剤の一次硬化は筒体１の温度を３５℃に保った状態で行なった。
【００３４】
この樹脂ロールを実施例１の場合と同様の条件で製紙用カレンダー樹脂ロールとして使用したところ、接着剤層３の強度と耐久性に問題はなく、冬場の研磨においてもクラックの発生や拡大等の問題は特に起こらなかった。
［比較例］
実施例１と同様にして比較例１の樹脂ロールを製造した。ただし、この場合、接着剤の一次硬化は筒体１の温度を６０℃に保った状態で行なった。
【００３５】
この樹脂ロールを実施例１の場合と同様の条件で製紙用カレンダー樹脂ロールとして使用したところ、接着剤層３の強度と耐久性に問題はなかったが、樹脂ロールの外周面にクラックがある状態では、冬場の研磨においてそのクラックが大きく拡がった。
【００３６】
次に、実施例１〜実施例３の樹脂ロールについて、次の方法で耐クラック性の比較試験を行った。すなわち、各樹脂ロールの温度を１０℃とし、ロール釘打ち機ＮＶ６５ＡＦ３（日立工機社製）を用い、４ｋｇ／ｃｍ2の空気圧により長さ６５ｍｍ、直径２．５ｍｍの釘を樹脂ロールの表面に打ちつけた。その結果、実施例１の樹脂ロールは、ロール外周のほぼ１周に亘ってクラックが拡がった。実施例２の樹脂ロールは、クラックの拡がりが約１０ｃｍ程度であった。実施例３の樹脂ロールは、クラックの拡がりは全く見られなかった。このことから、耐クラック性への信頼性は実施例３の樹脂ロールが最も高く、次いで実施例２の樹脂ロールが高いと言える。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、外筒を相対的に低い温度に保った状態で接着剤を一次硬化させて全体を接着一体化し、その後、接着剤を第１の温度よりも高い第２の温度に加熱して二次硬化させるようにしたので、金属芯と外筒との間に十分な接着強度と耐久性とが得られるとともに、ロール表面におけるクラックの拡大を防止することができる。
【００３８】
なお、本発明の好ましい実施形態を図面を参照して例示的に説明したが、本発明は図示した実施形態に限定されるものではない。特許請求の範囲に記載の発明の範囲内において、またそれと均等の範囲内において種々の修正や変更が可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明による樹脂ロールの製造工程を示す概念図である。
【符号の説明】
１  外筒、２  金属芯、３  接着剤層、４  下巻層。
【図１】
0003965286.tif 000002