(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
取付金具（１）と、
この取付金具の内部に収納された絶縁碍子（２）と、
前記絶縁碍子内に保持されると共に、先端部（３ａ）が前記絶縁碍子の一端部（２ａ）から突出する中心電極（３）と、
前記取付金具に接合され、前記中心電極の先端部に対向して配置された第１接地電極（４）とを備え、
前記中心電極の側面には、前記先端部に向かって大径部から小径部へ移る段部（３ｂ）が形成され、この段部の始点（３ｃ）が前記絶縁碍子内に配置されており、
前記取付金具には、前記中心電極の側面のうち前記絶縁碍子の一端部から突出する部位に対向して配置され、前記段部の始点との間で放電可能となっている第２接地電極（５、６）が接合されており、
前記中心電極の側面のうち前記第２接地電極に対向し且つ前記絶縁碍子の一端部近傍に位置しさらに前記段部の始点を含む部位には、前記中心電極と前記第２接地電極との間での放電による前記中心電極の消耗を抑制する耐消耗性部材（７）が形成されているスパークプラグを製造する方法であって、
前記中心電極を、前記先端部側が小径部、根元部側が大径部となるように加工する工程と、
前記中心電極の前記小径部と前記大径部との境界部に、前記耐消耗性部材を溶接して配置する工程と、
前記耐消耗性部材が一体化された前記中心電極を所望の形状とすべく、前記中心電極および前記耐消耗性部材を削ることで、前記中心電極において、前記先端部に向かって前記大径部から前記小径部へ移る前記段部を形成しつつ、前記段部の始点を含む部位に前記耐消耗性部材を位置させた形状とし、且つ前記耐消耗性部材の表面を前記中心電極の側面と略同一平面にする工程と、を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項２】
取付金具（１）と、
この取付金具の内部に収納された絶縁碍子（２）と、
前記絶縁碍子内に保持されると共に、先端部（３ａ）が前記絶縁碍子の一端部（２ａ）から突出する中心電極（３）と、
前記取付金具に接合され、前記中心電極の先端部に対向して配置された第１接地電極（４）とを備え、
前記中心電極の側面には、前記先端部に向かって大径部から小径部へ移る段部（３ｂ）が形成され、この段部の始点（３ｃ）が前記絶縁碍子内に配置されており、
前記取付金具には、前記中心電極の側面のうち前記絶縁碍子の一端部から突出する部位に対向して配置され、前記段部の始点との間で放電可能となっている第２接地電極（５、６）が接合されており、
前記中心電極の側面のうち前記第２接地電極に対向し且つ前記絶縁碍子の一端部近傍に位置しさらに前記段部の始点を含む部位には、前記中心電極と前記第２接地電極との間での放電による前記中心電極の消耗を抑制する耐消耗性部材（７）が形成されているスパークプラグを製造する方法であって、
リング状に形成された前記耐消耗性部材を用意し、
前記中心電極を、前記先端部側が小径部、根元部側が大径部となるように加工する工程と、
前記中心電極の前記小径部と前記大径部との境界部に、前記耐消耗性部材を溶接して配置する工程と、
前記耐消耗性部材が一体化された前記中心電極を所望の形状とすべく、前記中心電極および前記耐消耗性部材を削ることで、前記中心電極において、前記先端部に向かって前記大径部から前記小径部へ移る前記段部を形成しつつ、前記段部の始点を含む部位に前記耐消耗性部材を位置させた形状とし、且つ前記耐消耗性部材の表面を前記中心電極の側面と略同一平面にする工程と、を備えることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項３】
前記中心電極（３）の先端部（３ａ）に貴金属チップ（３ｄ）を溶接する工程を備えることを特徴とする請求項１または２に記載のスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、中心電極の先端部に対向する第１接地電極と、中心電極の側面に対向するとともに絶縁碍子のカーボン汚損時に中心電極と飛び火可能な第２接地電極とを備えるスパークプラグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、この種のスパークプラグとしては、欧州特許出願公開第１００６６３１号明細書（ＥＰ１００６６３１  Ａ２）に記載のものが提案されている。
【０００３】
このようなスパークプラグの一般的な要部断面構成を図１０に示す。図１０において、２は、図示しない取付金具に収納された絶縁碍子であり、絶縁碍子２内には、先端部３ａを絶縁碍子２の一端部（開口端部）２ａから突出させた状態で中心電極３が保持されている。ここで、中心電極３の先端部３ａには、貴金属チップ３ｄが溶接されている。
【０００４】
また、第１接地電極（主接地電極）４と第２接地電極（補助接地電極）５とが、上記取付金具に接合されており、第１接地電極４は、中心電極３の先端部３ａの貴金属チップ３ｄと放電可能に対向して配置され、第２接地電極４は、中心電極３の側面のうち絶縁碍子２の一端部２ａから突出する部位と対向して配置されている。
【０００５】
このようなスパークプラグにおいて、通常時には、第１接地電極４と中心電極３との間にて放電が行われ燃料の着火、燃焼を行う。この燃焼によって、絶縁碍子２の一端部２ａ側の表面にカーボンが付着してくると、絶縁碍子２の絶縁性が低下し、第２接地電極５と中心電極３との間で放電が行われるようになる。この放電により、絶縁碍子２の表面のカーボンが焼失して絶縁碍子２の表面が清浄化されると、再び、第１接地電極４と中心電極３との間にて放電が行われる。
【０００６】
そして、このようなスパークプラグにおいては、絶縁碍子２の表面のカーボン焼失効果を向上させるために、中心電極３の側面に、先端部３ａに向かって大径部から小径部へ移る段部３ｂを形成し、この段部３ｂの始点（角部）３ｃを絶縁碍子２内に配置している。
【０００７】
段部３ｂの始点３ｃは大径部から小径部へ移る部位であるから角形状であり、電界が集中しやすい部分である。そのため、図１０中の矢印に示す様に、この始点３ｃと第２接地電極５との間で絶縁碍子２の一端部２ａ側の表面を這うように火花が飛ぶ。それにより、絶縁碍子２の表面に付着したカーボンを適切に焼失させることができるのである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、絶縁碍子表面のカーボン焼失は、上述のように、第２接地電極５と中心電極３における段部３ｂの始点３ｃとの間にて行われる。そのため、通常、当業者においては、中心電極３における段部３ｂの始点３ｃの近傍が飛び火によって消耗し、また、この飛び火も絶縁碍子表面にカーボンが付着したときのみに行われるため、中心電極３に対して耐消耗性部材（貴金属チップ３ｄ）を設けるのは、第１接地電極４と対向している先端部３ａで十分と考えられていた。
【０００９】
しかしながら、本発明者等の検討によれば、エンジンの仕様やエンジン運転条件（負荷等）によっては、絶縁碍子２の表面にカーボンが付着していなくても、第２接地電極５と中心電極３との間で放電することがわかった。
【００１０】
この場合、中心電極３の側面においても消耗が発生し、その消耗して飛散した中心電極３の金属成分が絶縁碍子２の表面に付着し、絶縁碍子２の表面の絶縁性が低下することにより、第２接地電極５と中心電極３との間での放電がさらに起こりやすくなる。このように、第２接地電極５と中心電極３との間で放電する頻度が高く、このため、十分なスパークプラグの耐久性を得ることができない場合があることがわかった。
【００１１】
そこで、本発明は上記問題に鑑み、中心電極の先端部に対向する第１接地電極と、中心電極の側面に対向するとともに絶縁碍子のカーボン汚損時に中心電極と飛び火可能な第２接地電極とを備えるスパークプラグにおいて、第２接地電極と中心電極との飛び火による中心電極の消耗を抑制し、その消耗による中心電極の金属成分の飛散を抑制することにより、スパークプラグの耐久性を向上させることを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、第２接地電極と中心電極との飛び火による中心電極の側面の消耗について、鋭意検討を行った。
【００１３】
その結果、実際の飛び火は、確かに中心電極の段部の始点と第２接地電極との間にて行われるものの、当該段部に限らず、中心電極の側面のうち絶縁碍子の一端部に対向する部位およびその近傍部位と第２接地電極との間の飛び火も多く発生するため、実際の中心電極の側面での消耗は、段部の始点ではなく、絶縁碍子の一端部近傍に位置する部位が主であることを新規に見出した。例えば、当該部位の消耗後の外形は上記図１０中の破線Ｓに示される。
【００１４】
この知見に基づき、本願発明の製造方法により製造されるスパークプラグは、取付金具（１）と、この取付金具の内部に収納された絶縁碍子（２）と、絶縁碍子内に保持されると共に、先端部（３ａ）が絶縁碍子の一端部（２ａ）から突出する中心電極（３）と、取付金具に接合され、中心電極の先端部に対向して配置された第１接地電極（４）とを備え、中心電極の側面には、先端部に向かって大径部から小径部へ移る段部（３ｂ）が形成され、この段部の始点（３ｃ）が絶縁碍子内に配置されており、取付金具には、中心電極の側面のうち絶縁碍子の一端部から突出する部位に対向して配置され、段部の始点との間で放電可能となっている第２接地電極（５、６）が接合されており、中心電極の側面のうち第２接地電極に対向し且つ絶縁碍子の一端部近傍に位置しさらに段部の始点を含む部位に、中心電極と第２接地電極との間での放電による中心電極の消耗を抑制する耐消耗性部材（７）が形成されていることを特徴とする。
【００１５】
それによれば、第２接地電極と中心電極との飛び火による中心電極の側面の主たる消耗部位に、耐消耗性部材が形成されているため、第２接地電極と中心電極との飛び火による中心電極の側面の消耗を抑制することができる。
【００２３】
上記したスパークプラグの製造方法に係る請求項１に記載の発明は、中心電極を、先端部側が小径部、根元部側が大径部となるように加工する工程と、中心電極の小径部と大径部との境界部に、耐消耗性部材を溶接して配置する工程と、耐消耗性部材が一体化された中心電極を所望の形状とすべく、中心電極および耐消耗性部材を削ることで、中心電極において、先端部に向かって大径部から小径部へ移る段部を形成しつつ、段部の始点を含む部位に耐消耗性部材を位置させた形状とし、且つ耐消耗性部材の表面を中心電極の側面と略同一平面にする工程と、を備えることを特徴としている。
【００２４】
また、請求項２に記載の発明では、リング状に形成された耐消耗性部材を用意し、中心電極を、先端部側が小径部、根元部側が大径部となるように加工する工程と、中心電極の小径部と大径部との境界部に、耐消耗性部材を溶接して配置する工程と、耐消耗性部材が一体化された中心電極を所望の形状とすべく、中心電極および耐消耗性部材を削ることで、中心電極において、先端部に向かって大径部から小径部へ移る段部を形成しつつ、段部の始点を含む部位に耐消耗性部材を位置させた形状とし、且つ耐消耗性部材の表面を中心電極の側面と略同一平面にする工程と、を備えることを特徴とする。
【００２５】
これによると、リング状の耐消耗性部材であるため、耐消耗性部材は中心電極の周方向全域に配置される。従って、スパークプラグの組み付け時に中心電極と第２接地電極との周方向の位置決めをしなくても両者が必ず対向するため、両者の周方向の位置決めが不要となって、製造が容易になる。
【００２８】
また、請求項３に記載の製造方法のように、中心電極（３）の先端部（３ａ）に貴金属チップ（３ｄ）を溶接するようにすれば、更に、中心電極の先端部の消耗性も向上させることができる。
【００２９】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。図１は、本発明の実施形態に係るスパークプラグＳ１の半断面図、図２は、図１中のＸ矢視部分を拡大した図、図３は、図１中のＹ矢視図である。なお、図２においては、絶縁碍子２内部の中心電極３を示すために、絶縁碍子２は断面形状を示してあり、また、第１接地電極４は端面のみ示してある。このスパークプラグＳ１は、上記図１０に示すスパークプラグを改良したものであり、図１０と同一部分には、図中、同一符号を付してある。
【００３１】
スパークプラグＳ１は、金属等よりなる筒形状の取付金具（ハウジング）１を有しており、この取付金具１は、図示しないエンジンブロックに固定するための取付ネジ部１ａを備えている。取付金具１の内部には、例えばアルミナセラミック（Ａｌ2Ｏ3）等からなる絶縁碍子２が固定されており、この絶縁碍子２の一端部（開口端部）２ａは、取付金具１から露出するように設けられている。
【００３２】
中心電極３は絶縁碍子２の軸孔２ｂに固定され、絶縁碍子２を介して取付金具１に絶縁保持されている。この中心電極３は、内材がＣｕ（銅）等の熱伝導性に優れた金属材料、外材がＮｉ（ニッケル）基合金等の耐熱性および耐食性に優れた金属材料により構成された円柱体で、中心電極３の先端部３ａが絶縁碍子２の一端部２ａから突出するように設けられている。
【００３３】
また、図２に示す様に、中心電極３の側面には、先端部３ａに向かって大径部から小径部へ移る段部３ｂが形成されており、中心電極３は、この段部３ｂの始点３ｃが絶縁碍子２内に位置するように、絶縁碍子２内に配置されている。そして、中心電極３の先端部３ａの端面（つまり段部３ｂの終点）には、Ｐｔ合金やＩｒ合金等よりなる貴金属チップ３ｄが溶接されている。
【００３４】
図１〜図３に示す様に、取付金具１の一端には、第１接地電極（主接地電極）４、第２接地電極（補助接地電極）５及び６が溶接等により接合され固定されている。これら第１及び第２接地電極４〜６は、Ｎｉ合金やＦｅ合金材料等から構成された柱状のものである。
【００３５】
第１接地電極４においては、取付金具１に接合された一端とは反対の他端側の側面が、中心電極３の先端部３ａの貴金属チップ３ｄに対向して配置され、貴金属チップ３ｄとの間に放電ギャップＡを形成している。なお、貴金属チップ３ｄに対向する第１接地電極４の側面には、Ｐｔ合金やＩｒ合金等よりなる貴金属チップ４ｄが溶接されている。
【００３６】
また、第２接地電極５及び６においては各々、取付金具１に接合された一端とは反対の他端面が、中心電極３の側面のうち絶縁碍子２の一端部２ａから突出する段部３ｂに対向して配置され、第２接地電極５及び６の他端面と段部３ｂの始点３ｃとの間で放電可能となっている。ここで、第２接地電極５及び６の他端面は、絶縁碍子２の一端部２ａにおける外径よりも大きい径の外側に位置している。
【００３７】
このスパークプラグＳ１において、通常時には、第１接地電極４と中心電極３との間（両貴金属チップ３ｄ、４ｄの間）、すなわち放電ギャップＡにて放電が行われ燃料の着火、燃焼を行う。この燃焼によって、絶縁碍子２の一端部２ａ側の表面にカーボンが付着してくると、第２接地電極５、６と中心電極３との間にて放電が行われる。
【００３８】
第２接地電極５、６による放電は、中心電極３の側面のうち段部３ｂにおける角部である始点３ｃ及び絶縁碍子２の一端部２ａに対向する部位にて行われ、絶縁碍子２の一端部２ａ側の表面を這うように火花が飛ぶ。それにより、絶縁碍子２の表面に付着したカーボンを適切に焼失させる。絶縁碍子２の表面のカーボンが焼失して絶縁碍子２の表面が清浄化されると、再び、第１接地電極４と中心電極３との間にて放電が行われる。
【００３９】
ここで、本実施形態では、上記スパークプラグＳ１において、図２に示す様に、中心電極３の側面のうち第２接地電極５、６に対向する部位であって且つ絶縁碍子２の一端部２ａ近傍に位置する部位に、中心電極３の消耗を抑制するための耐消耗性部材７を形成した独自の構成を採用している。なお、図２において、耐消耗性部材７の表面には、識別のためにハッチングを施してある。
【００４０】
図４（ａ）、（ｂ）は各々、図２、図３に対応した方向から見た耐消耗性部材７（表面にハッチングしてある）の詳細拡大図である。なお、図４（ａ）は、図２とは上下逆であり、また、貴金属チップ３ｄは省略してある。
【００４１】
耐消耗性部材７は、具体的には、中心電極３の外面側を構成するＮｉ基合金よりも融点の高い金属よりなり、中心電極３に溶接固定されている。例えば、Ｎｉ基合金よりも融点の高い金属としては、融点が１５００℃以上であるＰｔ合金またはＩｒ合金等を使用することができる。
【００４２】
ここで、図４（ａ）に示す様に、絶縁碍子２の一端部２ａと中心電極３の側面との隙間をｄとし、絶縁碍子２の一端部２ａにおける中心電極３側に位置する角部２ｃを中心としてプラグの軸方向に半径Ｒの円Ｋ（図中、破線にて図示）を設定し、耐消耗性部材７を、中心電極３の側面のうち円Ｋと重なる領域に形成したとき、半径Ｒが隙間ｄに０．１ｍｍを加えた値よりも大きいこと（Ｒ≧ｄ＋０．１ｍｍ）が好ましい。
【００４３】
また、図４（ｂ）に示す様に、耐消耗性部材７の第２接地電極５、６への対向幅Ｌが０．５ｍｍ以上となっていることが好ましい。さらには、この対向幅Ｌを拡大していく形で、最終的には、耐消耗性部材７を中心電極３の側面の全周に形成しても良い。
【００４４】
このような耐消耗性部材７の構成について、図４に示す各部寸法の一例を示しておく。例えば、中心電極３のうち絶縁碍子２内に位置する段部３ｂの始点３ｃと絶縁碍子２の一端部２ａとの間のプラグ軸方向の距離Ｃは０．２５ｍｍ、上記隙間ｄは０．０５ｍｍとする。また、中心電極３の大径部の直径Ｆはφ２．３ｍｍ、接地電極５、６の幅Ｇは２．２ｍｍとする。
【００４５】
このとき、円Ｋの半径Ｒは０．３５ｍｍ、耐消耗性部材７のプラグ軸方向の距離Ｈは０．３ｍｍ、この距離Ｈのうち段部３ｂの始点３ｃから大径部側への距離ｈ１は０．０５ｍｍ、段部３ｂ側への距離ｈ２は０．２５ｍｍであり、また、耐消耗性部材７のプラグ径方向の幅Ｔは０．３ｍｍであり、耐消耗性部材７の上記対向幅Ｌは１．０ｍｍである。
【００４６】
次に、上記スパークプラグＳ１の製造方法について、主として、耐消耗性部材７の中心電極３への設置方法について具体的に述べ、他の部分は周知であるため、説明を省略する。
【００４７】
まず、図５に示すようなＰｔ合金よりなる耐消耗性部材７を用意する。ここで、（ａ）は、例えば長さｍ１が１．０ｍｍ、断面直径ｍ２がφ０．４ｍｍの棒タイプ、（ｂ）は、例えば直径ｐ１がφ１．０ｍｍ、厚さｐ２が０．４ｍｍの円板タイプ、（ｃ）は、例えば外径ｒ１が２．４ｍｍ、断面直径ｒ２がφ０．４ｍｍのリングタイプである。
【００４８】
棒タイプの場合の工程説明図を図６に示し、円板タイプの場合の工程説明図を図７に示し、リングタイプの場合の工程説明図を図８に示す。これら各図６〜８において、（ｂ）以外は側面図であり、（ｂ）は（ａ）の上視図であり、また、耐消耗性部材７の表面には、識別のための斜線ハッチングを施してある。
【００４９】
はじめに、棒タイプの耐消耗性部材７の場合について述べる。まず、図６（ａ）、（ｂ）に示す様に、中心電極３の先端部に対して、先端部側が小径部、根元部側が大径部となるように、切削や研磨等の加工を施す。ここで、図に示す様に、形成された小径部の対向する両側面１０は、研磨された平坦面となっている。例えば、この両側面１０間の幅ｎ１は２．０ｍｍ、小径部の長さｎ２は１．２ｍｍである。
【００５０】
次に、図６（ｃ）に示す様に、中心電極３の小径部の各側面１０において、大径部との境界部にそれぞれ、棒タイプの耐消耗性部材７を抵抗溶接等により溶接して配置する。つまり、中心電極３の小径部の両側面１０において、２本の棒タイプの耐消耗性部材７が、当該小径部を挟んで平行に配置された形となる。
【００５１】
この耐消耗性部材７を溶接配置する工程の後、図６（ｄ）に示す様に、耐消耗性部材７が一体化された中心電極３を所望の形状とすべく、中心電極３および耐消耗性部材７を、切削や研磨等の処理によって削ることにより、所望形状に整える。つまり、削ることで、中心電極３において、先端部３ａに向かって大径部から小径部へ移る段部３ｂを形成しつつ、この段部３ｂ近傍に耐消耗性部材７を位置させた形状とする。
【００５２】
こうして、耐消耗性部材７を中心電極３へ設置した後、図６（ｅ）に示す様に、中心電極３の先端部３ａに、Ｉｒ合金やＰｔ合金等の貴金属チップ３ｄを、レーザ溶接や抵抗溶接を用いて溶接固定する。そして、中心電極３を、絶縁碍子２の軸孔２ｂに挿入し、挿入部にてガラス固着させることで、絶縁碍子２に固定する。
【００５３】
次に、円板タイプの耐消耗性部材７の場合について述べる。まず、図７（ａ）、（ｂ）に示す様に、上記棒タイプの場合と同様、中心電極３の先端部に対して、小径部および大径部を形成するように加工を施す。ここで、例えば、形成された小径部の対向する両側面１０間の幅ｑ１は２．０ｍｍ、小径部の長さｑ２は１．５ｍｍである。
【００５４】
次に、図７（ｃ）に示す様に、中心電極３の小径部の各側面１０において、大径部との境界部にそれぞれ、円板タイプの耐消耗性部材７を、同様に溶接して配置する。つまり、中心電極３の小径部の両側面１０において、２個の円板タイプの耐消耗性部材７の円形面が、当該小径部を挟んで平行に配置された形となる。
【００５５】
続いて、上記棒タイプの場合と同様、図７（ｄ）、（ｅ）に示す様に、中心電極３および耐消耗性部材７を削って所望形状に整え、貴金属チップ３ｄを溶接固定する。そして、中心電極３を、絶縁碍子２の軸孔２ｂに挿入固定する。
【００５６】
次に、リングタイプの耐消耗性部材７の場合について述べる。まず、図８（ａ）、（ｂ）に示す様に、中心電極３の先端部に対して、先端部側が小径部、根元部側が大径部となるように、切削や研磨等の加工を施す。ここで、リングタイプの場合には、形成された小径部は、耐消耗性部材７の内周形状に対応して円柱状となっている。
【００５７】
次に、図８（ｃ）に示す様に、中心電極３の小径部にリングタイプの耐消耗性部材７を嵌合させることにより、大径部との境界部に耐消耗性部材７を配置する。それとともに、中心電極３の先端部３ａに貴金属チップ３ｄを配置する。続いて、図８（ｄ）に示す様に、耐消耗性部材７および貴金属チップ３ｄと中心電極３とをレーザ溶接する。
【００５８】
リングタイプの場合は、ここまでにより、耐消耗性部材７の中心電極３への設置が終了し、中心電極３において、先端部３ａに向かって大径部から小径部へ移る段部３ｂを形成しつつ、この段部３ｂ近傍の全周に耐消耗性部材７を位置させた形状とが出来上がる。なお、この場合の段部３ｂの始点３ｃは明確な角部形状となっていなくても良い。この後、中心電極３および耐消耗性部材７を削って所望形状に整えても良い。そして、中心電極３を、絶縁碍子２の軸孔２ｂに挿入固定する。
【００５９】
このように、中心電極３を、先端部側が小径部、根元部側が大径部となるように加工する工程と、中心電極３の小径部と大径部との境界部に耐消耗性部材７を溶接して配置する工程と、を実行することにより、耐消耗性部材７の中心電極３への設置が行われ、本スパークプラグＳ１を適切に製造することができる。
【００６０】
また、上記棒タイプ、円板タイプの場合には、耐消耗性部材７を溶接配置する工程の後、所望の形状とすべく中心電極３および耐消耗性部材７を削る工程を行うことが必要である。それによれば、図６（ｅ）、図７（ｅ）に示す様に、耐消耗性部材７の表面が、中心電極３の側面から突出せずに略同一平面にある構成を実現できる。
【００６１】
また、上記リングタイプの場合は、耐消耗性部材７は中心電極３の周方向全域に配置されるため、中心電極３を絶縁碍子２に挿入固定する時に中心電極３と第２接地電極５、６との周方向の位置決めをしなくても両者が必ず対向し、従って、両者の周方向の位置決めが不要となって、製造が容易になる。
【００６２】
また、本スパークプラグＳ１では、中心電極３の先端部３ａに貴金属チップ３ｄを配しているが、この貴金属チップ３ｄは無くても良い。しかし、上記したような製造方法によって、貴金属チップ３ｄを中心電極３の先端部３ａに溶接すれば、当該先端部３ａの消耗性向上を図ることができ、好ましい。
【００６３】
以上のように、本実施形態では、中心電極３の側面のうち第２接地電極５、６に対向する部位であって且つ絶縁碍子２の一端部２ａ近傍に位置する部位に、耐消耗性部材７を形成したことにより、第２接地電極５、６と中心電極３との飛び火による中心電極３の側面の主たる消耗部位に耐消耗性部材７が形成されたことになるため、第２接地電極５、６と中心電極３との飛び火による中心電極３の側面の消耗を抑制することができる。
【００６４】
また、好ましい形態として、絶縁碍子２の一端部２ａにおける中心電極３側に位置する角部２ｃを中心としてプラグの軸方向に半径Ｒの円Ｋを設定し、耐消耗性部材７を、中心電極の側面のうち円Ｋと重なる領域に形成したとき、半径Ｒが隙間ｄに０．１ｍｍを加えた値よりも大きいものとしている（図４（ａ）参照）。
【００６５】
本発明者等の検討によれば、耐消耗性部材７を、このようなＲ≧（ｄ＋０．１）ｍｍである円Ｋの範囲に設ければ、実用レベルのプラグ寿命（例えば、ガソリンエンジン自動車の走行距離にして１０万ｋｍ〜２０万ｋｍ程度）において、上記の中心電極３の側面の消耗抑制効果を安定して維持することができる。
【００６６】
また、好ましい形態として、耐消耗性部材７の第２接地電極５、６への対向幅Ｌを０．５ｍｍ以上としている（図４（ｂ）参照）。これは、次の理由による。第２接地電極５、６と中心電極３の側面との間の放電によって、耐消耗性部材７以外の中心電極３の側面が消耗してえぐられ、えぐられた部位には飛び火しにくくなり、耐消耗性部材７に放電が集中する。
【００６７】
ここで、耐消耗性部材７の形成範囲が、対向幅Ｌ０．５ｍｍよりも細いと、第２接地電極５、６との間の放電が、細い耐消耗性部材７に集中し、その放電の集中にによって、絶縁碍子２が削られて絶縁碍子２に溝が発生する恐れがある。そのため、上記対向幅Ｌを０．５ｍｍ以上と広くとることが好ましいのである。
【００６８】
従って、さらに、耐消耗性部材７を中心電極３の側面の全周に形成すれば、上記対向幅Ｌを最大に拡張した形となるため、より確実に中心電極３の側面の消耗を抑制することができる。
【００６９】
ここで、全周に形成した例を図９（ａ）、（ｂ）に示しておく。なお、耐消耗性部材７は、図９（ａ）及び（ｂ）いずれの場合にも、中心電極３の側面のうち第２接地電極５、６に対向する部位であって且つ絶縁碍子２の一端部２ａ近傍に位置する部位に形成されていることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るスパークプラグの半断面図である。
【図２】図１中のＸ矢視部の拡大図である。
【図３】図１中のＹ矢視部の拡大図である。
【図４】耐消耗性部材の詳細拡大図である。
【図５】本発明に用いられる耐消耗性部材の色々な単体形状を示す図である。
【図６】棒タイプの耐消耗性部材の中心電極への設置方法を示す工程図である。
【図７】円板タイプの耐消耗性部材の中心電極への設置方法を示す工程図である。
【図８】リングタイプの耐消耗性部材の中心電極への設置方法を示す工程図である。
【図９】耐消耗性部材を中心電極の側面の全周に形成した例を示す図である。
【図１０】従来のスパークプラグの要部の一般的な断面構成を示す図である。
【符号の説明】
１…取付金具、２…絶縁碍子、２ａ…絶縁碍子の一端部、２ｃ…絶縁碍子の一端部における中心電極側に位置する角部、３…中心電極、３ａ…中心電極の先端部、３ｂ…中心電極の段部、３ｃ…段部の始点、３ｄ…貴金属チップ、４…第１接地電極、５、６…第２接地電極、７…耐消耗性部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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