(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂シートに緩衝体の所定形状をなす複数個の充填凹部を形成し、上記充填凹部に緩衝材料を充填して緩衝体を成型するようにした水撃防止器用緩衝体の樹脂成形型において、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成したことを特徴とする水撃防止器用緩衝体の樹脂成形型。
【請求項２】
樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成したことを特徴とする請求項１記載の水撃防止器用緩衝体の樹脂成形型。
【請求項３】
樹脂シートに緩衝体の所定形状をなす複数個の充填凹部を形成し、上記充填凹部に液体状の緩衝素材を充填させ、上記充填した緩衝素材を加熱硬化させる水撃防止器用緩衝体の製造方法において、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成した樹脂成形型により、緩衝体を形成することを特徴とする水撃防止器用緩衝体の製造方法。
【請求項４】
樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成したことを特徴とする請求項３記載の水撃防止器用緩衝体の製造方法。
【請求項５】
樹脂シートの充填凹部の周囲を圧縮変形させることにより、硬化後の緩衝体を離型することを特徴とする請求項３または４記載の水撃防止器用緩衝体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、水撃防止器に使用される緩衝体の樹脂成形型及び緩衝体の製造方法と緩衝体に係り、特に、緩衝体の生産性向上と不良率の低減及び組立工数の簡便化を図ったものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、水道管等の配管に取付けた蛇口の急激な閉口操作によるウオーターハンマ現象を低減するものとして水撃防止器が提供されている。この水撃防止器の代表的な構造は、図２０に示すようになっている。即ち、水撃防止器１０は、配管１との開口部２の入口に孔径を大きくした第１オリフィス１３を有し、その背後に内径の大きい空間１４を有する接続具１１Ａを備えた本体ケース１５と、この本体ケース内で上記空間部１４の背後に配置されゲル又はゴムを基材１７とし、これに有弾性の外殻を有する微小中空体１７Ａを添加して形成したシンタクティックフオームからなる緩衝体１９と、この緩衝体１９の前面に配置され水撃作用方向にほぼ直交する方向に延長される膜部２１Ａと、この膜部の周囲からほぼ水撃作用方向に延長される伸縮部２１Ｂと、この伸縮部の周囲から延長されるフランジ部２１Ｃよりなり、ゴム状弾性体で形成される保護膜部材２１と、この保護膜部材の前面に接近して配置され孔径を小さくした第２オリフィス２７Ａを有する目皿体２７と、を具備したものである。
【０００３】
上記水撃防止器によると、第１オリフィスで水撃エネルギーを一次減衰するとともに、目皿体の第２オリフィスで二次減衰した上で、最終的に緩衝体により減衰される。これにより、三段階に水撃エネルギーを減衰し、水撃ピーク値を低く抑え、騒音を防止する機能を発揮する。
【０００４】
この中で最も重要な作用を成す部材は緩衝体１９なのであるが、これら水撃防止器に使用される緩衝体の製造方法は、図１８に示すケース充填方式と、図１９に示す金型成型方式とがある。上記ケース充填方式は、水撃防止器の筐体となる本体ケース１５の内部を洗浄して表面処理した後、この本体ケース１５の開口部を上向きとし、この本体ケース１５に流動状態の緩衝素材Ｓを充填し、常温硬化又はヒータＨで加熱硬化して緩衝体１９を充填成型し、この後、製品検査を行い、出荷するものである。そして、充填済ケースを受入し、水撃防止ユニット２０を実装組立して完成させる。
【０００５】
また、上記金型成型方式は、緩衝体１９を成型するための金型Ｋを製作する。上記金型Ｋの開口部を上向きとし、この金型内に流動状態の緩衝素材Ｓを充填し、ヒータＨで加熱硬化して緩衝体１９を充填成型する。次に、緩衝体１９を金型Ｋ内から離型し、この後、製品検査を行い、梱包して出荷するものである。そして、緩衝体１９を受入し、本体ケース１５の内面を微粉末（ベピーパウダー等）Ｐで実装前処理した後、水撃防止ユニット２０を実装組立して完成させる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記ケース充填方式によると、緩衝体の成型用金型が不要であるから、金型からの緩衝体の離型処理が不要となるとともに、検査工程の簡略化と水撃防止器の組立時に緩衝体を本体ケースに実装する工程が省略できる。しかし、本体ケース内の機械油等の洗浄工程が必要になり、また、ケース洗浄工程が不十分であると、機械油等の残油分により硬化不良を発生させてしまい、不良率を高める。実績データによると、生産数量：８０個／日・人であり、不良発生率：２０〜２５％となる。
【０００７】
上記ケース充填方式の問題点を解消すべく、開発された上記金型成型方式によると、生産効率向上「生産数量：１５０個／日・人」と、不良発生率低減「不良発生率：８〜１０％」による原価低減を図ることができる。これは、ケースの残油分の基準緩和が可能となり、洗浄工程の一部削減によるケース諸掛かり費用の大幅削減を達成したことによるほか、仕上処理工数の大幅削減、更には、緩衝体全方向の外観検査と仕様に基づいた詳細検査の実施が可能となり、緩衝体の効率的な検査方法が確立できた事などによる。
【０００８】
しかしながら、上記金型成型方式によると、緩衝体の離型処理が必要であるという問題がある。これは、緩衝体保護のために、緩衝体を金型から圧縮空気により離型されるが、この作業効率が悪いことが問題となる。また、ロット管理と梱包工程の工数が増大するという問題もある。
【０００９】
更に、水撃防止器の組立工程での本体ケースへの緩衝体実装工程が必要であるという問題もある。これは、緩衝体を本体ケースに実装する際に、緩衝体が本体ケースに対して「蓋」をした状態になるため、本体ケース内の残空気の「逃げ道」がなくなる。この残空気の圧縮作用により、緩衝体の実装工程が非常に困難になり作業効率を低下させる。この対策として、微粉末（ベビーパウダー等）を緩衝体に付け、この微粉末と緩衝体と本体ケースの隙間から残空気を逃がして、実装する方法が採用されているが、この実装方法では、微粉末が浮遊しない環境下での作業空間が必要になる。
【００１０】
本発明は、生産性向上と不良率の低減を図れる水撃防止器の緩衝体成型用の樹脂成形型及びこれを使用した緩衝体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
また、本体ケースへの実装が容易にできる緩衝体を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１の水撃防止器用緩衝体の樹脂成形型は、樹脂シートに緩衝体の所定形状をなす複数個の充填凹部を形成し、上記充填凹部に緩衝材料を充填して緩衝体を成型するようにした水撃防止器用緩衝体の樹脂成形型において、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成したことを特徴とする。
【００１３】
請求項２の水撃防止器用緩衝体の樹脂成形型は、請求項１記載の水撃防止器用緩衝体の樹脂成形型において、樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成したことを特徴とする。
【００１４】
請求項３の水撃防止器用緩衝体の製造方法は、樹脂シートに緩衝体の所定形状をなす複数個の充填凹部を形成し、上記充填凹部に液体状の緩衝素材を充填させ、上記充填した緩衝素材を加熱硬化させる水撃防止器用緩衝体の製造方法において、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成した樹脂成形型により、緩衝体を形成することを特徴とする。
【００１５】
請求項４の水撃防止器用緩衝体の製造方法は、請求項３記載の水撃防止器用緩衝体の製造方法において、樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成したことを特徴とする。
【００１６】
請求項５の水撃防止器用緩衝体の製造方法は、請求項３または４記載の水撃防止器用緩衝体の製造方法において、樹脂シートの充填凹部の周囲を圧縮変形させることにより、硬化後の緩衝体を離型することを特徴とする。
【００１７】
【作用】
本発明の請求項１の樹脂成形型は、１枚の樹脂シートに緩衝体の所定形状をなす複数個の充填凹部を形成したものであり、各充填凹部に液体状の緩衝素材を充填することにより、所定形状の緩衝体の成型が可能となる。また、１枚の樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成したことにより、樹脂シートが平面上で変形・歪みを生じさせず、樹脂型全体の強度が向上し、これにより製造される緩衝体は高精度のものとなる。
【００１８】
本発明の請求項２の樹脂成形型は、１枚の樹脂シートに緩衝体の所定形状をなす複数個の充填凹部を形成したものであり、各充填凹部に液体状の緩衝素材を充填することにより、所定形状の緩衝体の成型が可能となる。また、１枚の樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数本の凸溝を形成させたことにより、樹脂シートの各充填凹部に変形・歪みを生じさせず、樹脂型の強度が向上し、熱による膨張変形抑制の機能も発揮する。また、１枚の樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成したことにより、樹脂シートが平面上で変形・歪みを生じさせず、樹脂型全体の強度が向上し、これにより製造される緩衝体は一層高精度のものとなる。
【００１９】
本発明の請求項３の水撃防止器用緩衝体の製造方法によると、１枚の樹脂シートに複数個の樹脂素材の充填凹部を形成し、上記充填凹部に液体状の緩衝素材を充填させ、上記充填した緩衝素材を加熱硬化させるものであるから、１枚の樹脂シートで形成した樹脂成形型により緩衝体を効率良く製造でき、生産性が向上する。また、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成した樹脂成形型により緩衝体を形成するようにしたから、樹脂シートの平面上に変形・歪みを生じさせず、緩衝体は高精度なものとなり、不良率の低減が図れる。
【００２０】
本発明の請求項４の水撃防止器用緩衝体の製造方法によると、１枚の樹脂シートに複数個の樹脂素材の充填凹部を成型し、上記充填凹部に液体状の緩衝素材を充填させ、上記充填した緩衝素材を加熱硬化させるものであるから、１枚の樹脂シートで形成した樹脂成形型により緩衝体を効率良く製造でき、生産性が向上する。また、樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成し、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成した樹脂成形型により緩衝体を形成するようにしたから、樹脂シートの平面や各充填凹部に変形・歪みを生じさせず、緩衝体は一層高精度なものとなり、不良率の低減が図れる。
【００２１】
本発明の請求項５によると、樹脂シートの充填凹部の周囲を圧縮変形させ、硬化後の緩衝体を離型するようにしたから、緩衝体の離型作業が簡単・容易に行える。また、多数の緩衝体の離型作業を一括してまとめて行うことも可能となり、作業の効率化が図れる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明の第１参考例について説明する。図１は、水撃防止器用の緩衝体を樹脂成形型により製造する方法の工程図である。図２〜図４は、水撃防止器用の緩衝体４００を製造する樹脂成形型１００の第１参考例を示す図である。
【００２３】
本発明の樹脂成形型１００の樹脂シート１０３としては、ポリプロピレンＰＰ又はポリスチロールＰＳが使用される。その厚さは、ポリプロピレンＰＰにあっては、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍ程度のものが使用され、ポリスチロールＰＳにあっては、０．４ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のものが使用される。尚、樹脂シート１０３の厚さは上記範囲に限定されるものではない。例えば、原材料の使用量の増加や加熱時の消費電力の増加などによるコストアップ等を考慮しなければ、厚さを上記範囲以上に厚くしてもよく、これにより、耐久性・強度を上げることができる。また、逆に耐久性・強度が許容範囲内であれば、厚さを上記範囲以下に薄くしてもよく、これにより、コストダウンを図ることができる。上記真空成形機１２０は、枠体１１０と金型１１３とからなり、金型１１３には、複数個（図示のものは縦４列，横５列の合計２０個）の円柱状凸部１１５が形成され、各円柱状凸部１１５の間の連絡面には空気抜孔ａがあけられている。また、金型１１３の全周縁には枠部が形成され、これに枠体１１０を重ね合わせるようになっている。
【００２４】
上記真空成形機１２０において、樹脂シート１０３を、金型１１３の表面に置き、枠体１１０を載せて枠部との間に挟み込み、加熱した状態にて金型１１３の下部に接続した真空ポンプＰにより真空引きし、図４に示すような樹脂成形型１００を成形する。上記樹脂成形型１００は、１枚の樹脂シート１０３上に縦４列，横５列の合計２０個の充填凹部１０５を有している。この樹脂成形型１００の充填凹部１０５は、図１１に示すような円柱状の緩衝体４００を成型するものであり、外径Ｄ及び高さＨは、水撃防止器の本体ケースの内径及び深さに対応して設定される。
【００２５】
また、図６に示すように、第２参考例の樹脂成形型２００とすることもできる。図５に示すように、真空成形機１２０における金型１１３の円柱状凸部１１５には、その外周壁に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数（図示の場合は４個）の凹溝１１５Ａを形成している。そして、上記枠体１１０と金型１１３を使用することにより、図６に示すような第２参考例の樹脂成形型２００が成形される。上記樹脂成形型２００は、各充填凹部２０３の内周壁に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝２０３Ａが成型されている。また、図１２に示すように、この樹脂成形型２００を使用して成型した緩衝体５００は、円柱状をなすとともに、その外周面に１つまたは複数の凹溝５００Ａが形成されたものである。
【００２６】
上記凸溝２０３Ａを形成した第２参考例の樹脂成形型２００を使用すると、充填凹部２０３が凸溝２０３Ａにより強化され、上下方向にかかる外力に対して変形したり押し潰されることがなく、左右円周方向に対しても剛性を増す。また、熱による膨張変形抑制の機能も発揮する。これにより、高精度の緩衝体５００が製造される。
【００２７】
更に、図８に示すような一実施形態の樹脂成形型３００とすることもできる。図７に示すように、真空成形機１２０における金型１１３の円柱状凸部１１５には、その外壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凹溝１１５Ａを形成するとともに、金型１１３の各円柱状凸部１１５を繋ぐ連絡面１１７の適所に補強用の凸条１１９を格子状に形成する。また、金型１１３の全周縁の枠部と円柱状凸部１１５を繋ぐ連絡面１１７Ｂに凸条１１９Ｂを全周にわたり枠状に形成する。そして、上記枠体１１０と金型１１３を使用することにより、図８に示すような一実施形態の樹脂成形型３００を成形する。上記樹脂成形型３００は、縦４列，横５列の各充填凹部３０３と、この内周壁に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝３０３Ａを形成している。更に、樹脂成形型３００の平坦面３０３Ｂには、外周縁に補強用の外周溝３０３Ｃが形成され、また、各充填凹部３０３間に格子溝３０３Ｄが形成される。
【００２８】
この樹脂成形型３００により成型される緩衝体５００は、図１２に示すように、円柱状に形成されるとともに、その外周面に１つまたは複数の凹溝５００Ａが形成されたものとなる。
【００２９】
上記凸溝３０３Ａと補強用の外周溝３０３Ｃ及び格子溝３０３Ｄを形成した樹脂成形型３００を使用すると、充填凹部３０３が凸溝３０３Ａにより強化され、上下方向にかかる外力に対して変形したり押し潰されることがなく、左右円周方向に対しても剛性を増すし、熱による膨張変形抑制の機能も発揮する。また、樹脂成形型３００全体の平面上での変形・歪みが抑えられる。これにより、一層高精度な緩衝体５００が製造される。
【００３０】
次に、図１を参照して、上記各記樹脂成形型１００，２００，３００を使用した緩衝体４００，５００の製造方法及びこれに続く緩衝体の本体ケースへの実装工程までを説明する。先ず、製造方法としては、１枚の樹脂シート１０３より成型した樹脂成形型１００，２００，３００の充填凹部１０５，２０３，３０３に液体状の緩衝素材Ｓを充填する工程（ａ）、上記樹脂成形型１００，２００，３００に充填された緩衝素材Ｓを電熱ヒータや遠赤外線ヒータＨで加熱硬化させる硬化処理工程（ｂ）がある。また、上記工程により製造した後は、硬化した緩衝体４００，５００を充填させたままの樹脂成形型１００，２００，３００を梱包材Ｋとして緩衝体４００，５００を搬送する工程（ｃ）と、上記樹脂成形型１００，２００，３００を受入れ後、硬化した緩衝体４００，５００を樹脂成形型１００，２００，３００から抜き出す離型工程（ｄ）と、上記離型された緩衝体４００，５００を本体ケース３０に実装する工程（ｅ）がある。
【００３１】
（１）充填工程
まず、１枚の樹脂シート１０３より成型した樹脂成形型１００，２００，３００の充填凹部１０５，２０３，３０３に液体状の緩衝素材Ｓを充填する工程（ａ）を行う。緩衝素材Ｓは、緩衝体の原料であり、シリコーン等のゲル又はゴムを基材とし、これに有弾性の外殻を有する微小中空体を添加した液体状のものである。充填方法は、各充填凹部１０５，２０３，３０３に対して、自動定量充填乃至は作業者の手による充填で行う。
【００３２】
（２）硬化処理工程
上記樹脂成形型１００，２００，３００に充填された緩衝素材Ｓを電熱ヒータや遠赤外線ヒータＨで加熱硬化させる硬化処理工程（ｂ）を行う。この硬化処理工程（ｂ）における加熱温度は、例えば、図１０の試験データに示すように設定する。すなわち、ポリプロピレンＰＰにおいては、８０℃〜１２０℃までの範囲内で設定され、ポリスチロールＰＳにおいては、８０℃に設定される。また、加熱時間は、電熱ヒータＨの場合３０ｍｉｎ、遠赤外線ヒータの場合１０〜２０ｍｉｎに設定される。上記工程で緩衝材の製造は完了する。尚、上記樹脂成形型１００，２００，３００は樹脂で成型されるものであるので、この樹脂を透明または半透明のものとした場合には、樹脂注入時に、充填凹部１０５，２０３，３０３の隅部に空気が封入されることにより生じる欠落部等を目視検査により容易に発見することができるから、不良率を一層低下することができる。
【００３３】
（３）搬送工程
本発明においては、上記工程により緩衝体を製造した後、硬化した緩衝体４００，５００を充填させたままの樹脂成形型１００，２００，３００を梱包材Ｋとして緩衝体４００，５００を搬送する工程（ｃ）を行うことが可能である。図９に示すように、緩衝体４００，５００を充填したままの樹脂成形型１００，２００，３００を梱包材Ｋとして使用し、これを２層，３層に積み上げた状態で段ボール等に入れて運搬する。このように、樹脂成形型１００，２００，３００を梱包材Ｋとして運搬すると、緩衝体単位での梱包工程が不要となるとともに、内部の緩衝体４００，５００を安全に保護した状態で搬送できる。
【００３４】
（４）離型工程
次は、上記樹脂成形型１００，２００，３００による製造方法で製造された緩衝体４００，５００を樹脂成形型１００，２００，３００から分離する離型工程（ｄ）を行う。樹脂成形型を使用した本発明においては、この離型方法は種々の方法が可能であるが、図１３に示すように、圧縮分離方式がもっとも優れている。この圧縮分離方式は、緩衝体４００，５００を充填した樹脂成形型１００，２００，３００に対して、緩衝体４００，５００の充填された各充填凹部１０５，２０３，３０３の部分に孔を有する圧縮板５０を配置し、これで樹脂成形型１００，２００，３００の平坦面を上側から圧縮し、充填凹部１０５，２０３，３０３の周囲を圧縮変形して押し潰すものである。これにより緩衝体４００，５００が外部へ露出するので、これを摘み上げて回収する。尚、この圧縮分離方式は、圧縮板５０を各充填凹部１０５，２０３，３０３に対応して多数の孔を形成したものとすれば、全体を一度に押し潰して、多数の緩衝体を一括して離型させることができる。
【００３５】
上記圧縮分離方式によると、簡易な治具により離型作業が簡単・容易にできる。また、圧縮板５０で樹脂成形型１００，２００，３００の全体を一度に押し潰すこともできるから、１回の圧縮分離作業で全ての樹脂成形型１００，２００，３００を一括して離型することができる。樹脂シート１０３の材質及び厚みと離型容易度の関係は、図１０に示す試験データのようになっている。ポリプロピレンＰＰにおいては、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍが良好であり、ポリスチロールＰＳにおいては、０．４ｍｍ〜０．５ｍｍが良好である。
【００３６】
尚、緩衝体４００，５００を樹脂成形型１００，２００，３００から分離する離型方法としては、図１４に示す切開分離方式もある。これは、樹脂成形型１００，２００，３００の充填凹部１０５，２０３，３０３に予めミシン目６０を入れておき、これを両側から引っ張って切開させるものである。この切開分離方式により、樹脂シートの充填凹部を切開変形させ、硬化後の緩衝体４００，５００を容易に離型することができる。
【００３７】
また、図１５に示す圧縮空気方式もある。この方法は、樹脂成形型１００，２００，３００の充填凹部１０５，２０３，３０３内に、その底部に開けた小孔ｂからエアーガンＥＧで圧縮空気Ｅを圧入し、硬化後の緩衝体４００，５００を圧縮空気Ｅで飛び出させて離型するものである。勿論、多数個の充填凹部１０５，２０３，３０３に対して多数のエアーガンＥＧにより、圧縮空気Ｅを圧入し、硬化後の緩衝体４００，５００を一括して離型させるようにしても良い。
【００３８】
（５）実装工程
続いて、上記離型された緩衝体４００，５００を本体ケース３０に実装する工程（ｅ）を行う。先ず、図１６に示すように、本体ケース３０の開口部３０Ａを上向きとし、この開口部３０Ａから複数の凹溝５００Ａを形成した円柱状の緩衝体５００を挿入する。この実装工程は、通常作業者の手による方法又はロボットハンドにより行われる。尚、凹溝５００Ａのない緩衝体４００においてもその作業方法は同様である。
【００３９】
図１７に示すように、緩衝体５００に複数の凹溝５００Ａを形成した場合には、本体ケース３０の開口部３０Ａへの緩衝体５００の挿入時に、本体ケース３０の内周面３０Ｂと緩衝体５００の外周面５００Ｂに僅かな隙間もない状態において、本体ケース３０内の空気Ｅ１が凹溝５００Ａから外部へ漏れ出るため、実装作業が容易になる。尚、凹溝５００Ａのない緩衝体４００においては、微粉末（ベビーパウダー等）を使用して挿入する。
【００４０】
上記樹脂成形型２００（第２参考例），３００の実施形態によると、下記の効果が奏される。先ず、樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成し、更に、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成した樹脂成形型であるから、樹脂シートの平面や各充填凹部に変形・歪みを生じさせず、樹脂型全体の強度及び各充填凹部の強度が向上し、熱による膨張変形抑制の機能も発揮される。したがって、これにより製造された緩衝体は高精度なものとなり、不良率の低減が図れる。
【００４１】
更に、上記樹脂成形型１００，２００，３００の成型方法としては、真空成形機１２０による実施形態を示したが、ブロー成型等適宜な他の樹脂成形型の製造手段を採用しても良い。
【００４２】
また、上記樹脂成形型１００，２００，３００を使用した緩衝体４００，５００の製造方法によると、樹脂シートに複数個の充填凹部を形成し、上記充填凹部に液体状の緩衝素材を充填させ、上記充填した緩衝素材を加熱硬化させた水撃防止器用緩衝体の製造方法であり、１枚の樹脂シートで形成した樹脂成形型により緩衝体を充填成形すれば良く、生産性向上と不良率の低減が図れる。
【００４３】
また、樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成し、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成した樹脂成形型により緩衝体を形成するようにしたから、樹脂シートの平面や各充填凹部に変形・歪みを生じさせず、緩衝体は一層高精度なものとなり、不良率の低減が図れる。また、硬化させた緩衝体を充填させたままの樹脂成形型の樹脂シートを梱包材として利用するものであり、緩衝体単位の梱包工程が不要となり、樹脂成形型が樹衝体を保護した状態で安全に輸送できるから、梱包・輸送作業が簡単・容易にできる。また、樹脂成形型の充填凹部を圧縮変形方式により離型すれば、硬化後の緩衝体の離型作業が簡単・容易に行える。
【００４４】
また、上記緩衝体５００によると、緩衝体の外周面に凹溝を形成したから、本体ケースへの緩衝体の実装時に、本体ケースの空気抜きが凹溝から円滑に行え、実装作業が簡単・容易に行える。
【００４５】
尚、上記緩衝体５００の外周面５００Ｂに凹溝５００Ａを形成する手法は、上記一実施形態の製造方法に限定されない。例えば、金型に凸溝を設け、この金型成形によって製造しても良いし、緩衝体４００の外周面に対してカッタによる切削や砥石による研削方法により凹溝を形成させても良い。何れの製造方法により製造された凹溝付きの緩衝体５００Ａについても、本体ケース３０への実装工程において、この凹溝５００Ａが空気抜き孔として作用し、簡単・容易な挿入ができる。また、緩衝体５００の外周面５００Ｂに凹溝５００Ａを形成したものにおいて、凹溝を大きく形成し、あたかも凸条を形成したような形態としても良い。この場合にも、本体ケース３０への実装工程において、凸条の間の凹溝が空気抜き孔として作用し、簡単・容易な挿入ができる。
【００４６】
また、本発明の緩衝体は、上記の一実施形態のものに限られず、その形状、寸法は適宜変更可能である。例えば、円柱状のほか、半球状等としてもよい。また、本発明の緩衝体を適用する水撃防止器についても、例示したネジによる配管への取付けタイプに限られない。例えば、スピンドルを有する水栓タイプやシングルレバー等の給水栓に内蔵されるタイプであってもよい。また、緩衝体の前面に装着されるダイヤフラムの有無についても任意であり、さらに、ダイヤフラムの形状もフランジタイプや蛸壺タイプのものに適用できることは勿論である。
【００４７】
【発明の効果】
本発明の請求項１によると、１枚の樹脂シートに緩衝体の所定形状をなす複数個の充填凹部を形成したから、充填凹部に液体状の緩衝素材を充填することにより、所定形状の緩衝体成型ができる効果が発揮される。また、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成したことにより、樹脂シートが平面上で変形・歪みを生じさせず、樹脂型全体の強度が向上し、製造される緩衝体を高精度のものにできる効果が発揮される。
【００４８】
本発明の請求項２によると、樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成し、更に、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成したことにより、樹脂シートの平面や各充填凹部に変形・歪みを生じさせず、樹脂型全体の強度及び各充填凹部の強度が向上し、熱による膨張変形抑制の機能も発揮されるから、製造される緩衝体を一層高精度のものにできる効果が発揮される。
【００４９】
本発明の請求項３によると、１枚の樹脂シートに複数個の樹脂素材の充填凹部を形成し、上記充填凹部に液体状の緩衝素材を充填させ、上記充填した緩衝素材を加熱硬化させるものであるから、１枚の樹脂シートで形成した樹脂成形型により緩衝体を効率良く製造でき、生産性が向上する。また、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成した樹脂成形型により緩衝体を形成するようにしたから、樹脂シートの平面上に変形・歪みを生じさせず、緩衝体は高精度なものとなり、不良率の低減が図れる効果が発揮される。
【００５０】
本発明の請求項４によると、１枚の樹脂シートに複数個の樹脂素材の充填凹部を成型し、上記充填凹部に液体状の緩衝素材を充填させ、上記充填した緩衝素材を加熱硬化させるものであるから、１枚の樹脂シートで形成した樹脂成形型により緩衝体を効率良く製造でき、生産性が向上する。また、樹脂シートに形成された各充填凹部の内壁面に緩衝体の抜き方向に１つまたは複数の凸溝を形成し、樹脂シートに形成された各充填凹部間を繋ぐ平坦面の外周縁に補強用の外周溝を形成し、また、各充填凹部間に格子溝を形成した樹脂成形型により緩衝体を形成するようにしたから、樹脂シートの平面や各充填凹部に変形・歪みを生じさせず、緩衝体は一層高精度なものとなり、不良率の低減が図れる効果が発揮される。
【００５１】
本発明の請求項５によると、樹脂シートの充填凹部の周囲を圧縮変形させ、硬化後の緩衝体を離型するようにしたから、緩衝体の離型作業が簡単・容易にでき、また、緩衝体の離型作業を一括してまとめて行うことが可能となる効果が発揮される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示し、梱包機能を持つ樹脂成形型による緩衝体の製造方法の工程図である。
【図２】本発明の第１参考例を示し、樹脂成形型の樹脂シートの斜視図である。
【図３】本発明の第１参考例を示し、真空成形法による成形型の断面図である。
【図４】本発明の第１参考例を示し、樹脂成形型の斜視図と要部断面図である。
【図５】本発明の第２参考例を示し、真空成形法による成形型の断面図である。
【図６】本発明の第２参考例を示し、樹脂成形型の斜視図と要部断面図である。
【図７】本発明の第２参考例を示し、真空成形法による成形型の断面図である。
【図８】本発明の一実施形態を示し、樹脂成形型の斜視図と要部断面図である。
【図９】本発明の実施形態を示し、積層した樹脂成形型の正面図である。
【図１０】本発明に係る樹脂成形型の材質・厚みと硬化温度・離型容易度の比較図である。
【図１１】本発明の第１参考例を示し、緩衝体の斜視図である。
【図１２】本発明の一実施形態及び第２参考例を示し、緩衝体の斜視図である。
【図１３】本発明に係る緩衝体の圧縮分離方式の工程図である。
【図１４】本発明に係る緩衝体の切開分割方式の工程図である。
【図１５】本発明に係る緩衝体の圧縮空気方式の工程図である。
【図１６】本発明に係る緩衝体の本体ケースへの実装工程の斜視図である。
【図１７】本発明に係る緩衝体の本体ケースへの実装工程の断面図である。
【図１８】水撃防止器を製造する公知のケース充填方式の工程図である。
【図１９】水撃防止器を製造する公知の金型成型方式の工程図である。
【図２０】公知例の水撃防止器の断面図である。
【符号の説明】
３０  本体ケース
３０Ａ  開口部
３０Ｂ  内周面
１０３  樹脂シート
１００，２００，３００  樹脂成形型
１１０  枠体
１１３  金型
１１５  円柱状凸部１
１１５Ａ  凹溝
１１７，１１７Ｂ  連絡面
１１９，１１９Ｂ  凸条
１２０  真空成形機
１０５，２０３，３０３  充填凹部
２０３Ａ，３０３Ａ  凸溝
３０３Ｂ  平坦面
３０３Ｃ  外周溝
３０３Ｄ  格子溝
４００，５００  緩衝体
５００Ａ  凹溝
Ｋ  梱包材
Ｈ  電熱ヒータまたは遠赤外線ヒータ
Ｓ  緩衝素材
（ａ）  充填工程
（ｂ）  硬化処理工程
（ｃ）  搬送工程
（ｄ）  離型工程
（ｅ）  実装工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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