(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡成形型を使用して、座席用クッションの表面から両側面にわたる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有する座席用クッションのクッション体を製造する製造方法であって、
前記クッション体が、
（１）コールドウレタンフォームから形成される発泡体であって、前記発泡体の形状が、当該クッション体の輪郭にほぼ一致する、発泡体、
（２）前記発泡体に一体的に固定される通気性材料、及び
（３）前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定し、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッション体の部分を補強する含浸層であって、
前記含浸層が、前記発泡体と前記通気性材料との重複部分に形成された層であり、この層により、前記通気性材料が前記発泡体に一体的に固定され、
前記含浸層の厚さが、前記通気性材料の厚さよりも薄く、これにより、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッション体の部分の表層が、前記含浸層の直ぐ外側の前記通気性材料の非含浸部分で形成され、
前記含浸層の厚さが、少なくとも、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッション体の部分に所定の補強強度を与えるだけの厚さにあり、これにより、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッション体の部分が補強される、
ところの含浸層、
から成り、
前記発泡成形装置が、
前記クッション体の裏面の形状に一致する型面を有する上型、及び
前記クッション体の表面から両側面にわたる形状に一致する型面を有し、排気手段を有する下型、
を有する成形型から成り、
前記成形型を型締めすると、その内部に前記クッション体の輪郭に一致する形状の空間が形成され、
前記排気手段が、バルブ、及び前記バルブを介して外部に連通するガス抜き口から成り、
当該製造方法が、
前記発泡成形装置の成形型内に、前記ガス抜き口を覆うように、前記通気性材料を配置し、前記バルブを開けた状態で、前記成形型内に前記コールドウレタンフォームの原液を注入した後、型締めし、前記コールドウレタンフォームの原液を発泡させ、前記コールドウレタンフォームの原液の発泡中に、前記コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから所定の時間後に前記排気手段の作動を停止し、前記発泡体を成形しつつ、所定の厚さの前記含浸層を形成し、前記通気性材料をこの発泡体に一体的に固定させる工程から成り、
前記所定の時間が、前記コールドウレタンフォームの原液を前記成形型内に注入し終えてから、前記コールドウレタンフォームの原液の発泡速度が最大となる時間までの間の範囲内にある、
ところの製造方法。
【請求項２】
発泡成形型を使用して、座席用クッションの表面から両側面にわたる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有する座席用クッションのクッション体を製造する製造方法であって、
前記クッション体が、
（１）コールドウレタンフォームから形成される発泡体であって、前記発泡体の形状が、当該クッション体の輪郭にほぼ一致する、発泡体、
（２）前記発泡体に一体的に固定される通気性材料、及び
（３）前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定し、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッション体の部分を補強する含浸層であって、
前記含浸層が、前記発泡体と前記通気性材料との重複部分に形成された層であり、この層により、前記通気性材料が前記発泡体に一体的に固定され、
前記含浸層の厚さが、前記通気性材料の厚さよりも薄く、これにより、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッション体の部分の表層が、前記含浸層の直ぐ外側の前記通気性材料の非含浸部分で形成され、
前記含浸層の厚さが、少なくとも、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッション体の部分に所定の補強強度を与えるだけの厚さにあり、これにより、前記通気性材料を前記発泡体に一体的に固定した当該クッション体の部分が補強される、
ところの含浸層、
から成り、
前記発泡成形装置が、
前記クッション体の裏面の形状に一致する型面を有する上型、及び
前記クッション体の表面から両側面にわたる形状に一致する型面を有し、排気手段を有する下型、
を有する成形型から成り、
前記成形型を型締めすると、その内部に前記クッション体の輪郭に一致する形状の空間が形成され、
前記排気手段が、ピストンシリンダ、及び前記ピストンに連通するガス抜き口から成り、前記成形型を閉じた状態で、前記ピストンシリンダを作動させると、前記成形型内の気圧が低下し、
当該製造方法が、
前記発泡成形装置の成形型内に、前記ガス抜き口を覆うように、前記通気性材料を配置し、前記ピストンシリンダを作動した状態で、前記成形型内に前記コールドウレタンフォームの原液を注入した後、型締めし、前記コールドウレタンフォームの原液を発泡させ、前記コールドウレタンフォームの原液の発泡中に、前記コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから所定の時間後に前記ピストンシリンダの作動を停止し、前記発泡体を成形しつつ、所定の厚さの前記含浸層を形成し、前記通気性材料をこの発泡体に一体的に固定させる工程から成り、
前記所定の時間が、前記コールドウレタンフォームの原液を前記成形型内に注入し終えてから、前記コールドウレタンフォームの原液の発泡速度が最大となる時間までの間の範囲内にある、
ところの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両、航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席用クッションの製造技術に関し、特に、座席用クッションのクッション体、その製造方法及びその製造に使用される装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
車両、航空機、船舶などの乗り物に備え付けられる座席は、着座部と背もたれ部とを有し、これら着座部と背もたれ部には、それぞれ、クッションが取り付けられている。このような座席としては、背もたれ部を自由に傾けられるリクライニング機能を備えたものや、着座部を跳ね上げることのできるもの、また、しっかりとした着座感を与えるため、着座部や背もたれ部のクッションの周囲部分の表面側に土手を形成したものもある。
【０００３】
このような座席に取り付けられるクッションは、クッションの表面から両側面にわたる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有する弾力性のあるクッション体と、このクッション体を被覆する表皮材とから構成される。
【０００４】
クッション体は、弾力性のある柔らかい着座感を与えるため、クッション体の形状にほぼ一致する形状に成形した軟質の発泡体と、クッション体の側面や裏面を補強し、クッションの変形を抑制して、しっかりとした着座感を与えるため、この発泡体に一体的に固定される補強材とから構成される。
【０００５】
発泡体は、発泡性樹脂から形成され、この発泡性樹脂として、一般に、ウレタン系の発泡樹脂が広く使用されている。
【０００６】
発泡体は、発泡体の裏面の形状に一致する型面を有する上型と、発泡体の表面から両側面にわたる形状に一致する型面を有する下型とから構成される成形型を有し、型締めしたときに、成形型の内部にクッション体の輪郭に一致する形状の空間が形成される発泡成形装置を使用して製造される。すなわち、発泡体は、発泡樹脂の原液を成形型内に注入し、これを発泡させて、クッション体の輪郭にほぼ一致する形状に成形することによって製造される。
【０００７】
成形型内に注入される発泡樹脂の原液として、コールドウレタンフォームの原液が使用される。このコールドウレタンフォームの原液は、成形時にガスを発生し、このガスを発泡中の原液内に閉じ込めた状態で、膨張し、多泡化するものである。型締めした成形型の内部空間を形成する上型と下型の型面に沿った形状の発泡体を精度よく成形するために、成形型の上型の型面には、外部に連通するガス抜き口が設けられており、発泡中の原液が成形型の内部空間を形成する上型と下型の型面に到達するまでの間、このガス抜き口を通じて、成形型の内部空間にある空気と成形時に発生したガスが外部に排気される。
【０００８】
一方、クッション体の側面や裏面の補強は、補強材として、クッション体に求められる所定の補強強度が得られるように、ウレタンなどの材料からなるチップ材をバインダーで高密度に固めて製造した硬質又は半硬質の板材が使用され、この板材を成形型内の所定の型面部分に配置し、成形型内に発泡樹脂の原液を注入した後、型締めし、これを発泡させて発泡体を成形しつつ、クッション体の側面や裏面に対応する発泡体の部分に上記の板材を一体的に固定することによって行われる。（ここで、成形時、上記の板材に発泡樹脂の原液が含浸し、発泡して、板材と発泡体とが重複し、この重複部分に薄い含浸層が形成されるが、クッション体に求められる所定の補強強度はこの薄い含浸層の外側の板材の部分によって与えられているので、この薄い含浸層は、単に、板材と発泡体とを一体的に固定するだけのものであり、クッション体の補強強度に何ら影響を与えるものではない。）
【０００９】
このような技術が、クッション体の補強技術として広く利用されている。
【００１０】
しかし、このようなクッション体の補強技術では、上記のような板材は、変形し難いものであり、補強されるべきクッション体の部分に従った所定の形状に精度よく製造されないと、クッション体の輪郭が所定の輪郭に成形されず、これを表皮材で被覆する前に、板材の一部を切除する作業が必要となる。このため、このような補強材の製造にコストと手間がかかる、という問題がある。
【００１１】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、したがって、容易且つ低コストで補強した座席用クッションのクッション体、その製造方法、及びその製造に使用される発泡成形装置を提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、座席用クッションの表面から両側面にわたる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有するクッション体である。
【００１３】
上記目的を達成する本発明のクッション体は、クッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体と、この発泡体に一体的に固定される通気性材料とから構成される。
【００１４】
発泡体は、コールドウレタンフォームから形成される。発泡体と通気性材料との重複部分に含浸層が形成され、この含浸層によって、通気性材料は発泡体に一体的に固定される。含浸層は、通気性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分を補強する。
【００１５】
含浸層の厚さは、通気性材料の厚さよりも薄く、これにより、通気性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分の表層が、含浸層の直ぐ外側の通気性材料の非含浸部分で形成される。
【００１６】
また、含浸層の厚さは、少なくとも、通気性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分に所定の補強強度を与えるだけの厚さにある。
【００１７】
これにより、通気性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分の表層が、含浸層の直ぐ外側の通気性材料の非含浸部分で形成され、また、通気性材料を発泡体に一体的に固定したクッション体の部分が補強される。
【００１８】
通気性材料は、好適に、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に固定され、これにより、クッション体の両側面が補強される。
【００１９】
通気性材料として、軟質のスポンジシート、織布シート、又は不織布シートが使用される。好適に、通気性材料として、スポンジシートが使用され、このスポンジシートとして、スラブウレタンフォームが使用される。
【００２０】
上記本発明の座席用クッションのクッション体は、発泡成形装置を使用して製造される。
【００２１】
本発明に従った発泡成形装置は、クッション体の裏面の形状に一致する型面を有する上型と、クッション体の表面から両側面にわたる形状に一致する型面を有する下型とを有する成形型から構成される。成形型を型締めすると、その内部にクッション体の輪郭に一致する形状の空間が形成される。下型は、排気手段を有する。排気手段は、好適に、バルブ、及びこのバルブを介して外部に連通するガス抜き口から構成される。また、排気手段は、ピストンシリンダ、及びこのピストンシリンダに連通するガス抜き口から構成されてもよい。ここで、成形型を型締めした状態で、ピストンシリンダを作動させると、成形型内の気圧が低下する。下型は、好適に、クッション体の両側面に一致する型面部分に、ガス抜き口を有する。
【００２２】
ここで、本発明の発泡成形装置では、下型だけでなく、上型も、上記の排気手段を有してもよい。上型は、クッション体の裏面に一致する型面部分に、ガス抜き口を有し得る。
【００２３】
上記本発明の座席用クッションのクッション体の製造は、上記本発明に従った発泡成形装置の成形型の型面のガス抜き口を覆うように、通気性材料を成形型内に配置し、バルブを開けた状態で（又はピストンシリンダを作動させた状態で）、成形型内に所定の量のコールドウレタンフォームの原液を注入した後に型締めし、コールドウレタンフォームの原液を発泡させ、コールドウレタンフォームの原液の発泡中に、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから所定の時間後にバルブを閉じ（又はピストンシリンダの作動を停止し）、上記発泡体を成形しつつ、所定の厚さの含浸層を形成し、通気性材料をこの発泡体に一体的に固定させることによって行われる。
【００２４】
バルブを開けている間（又はピストンシリンダを作動させている間）、成形型内の空気とガスが、通気性材料とガス抜き口を通じて排気される。一方、コールドウレタンフォームの原液は、膨張し、多泡化して、通気性材料へ到達する。この通気性材料へ到達した発泡中の原液は、破泡しながら通気性材料に含浸する。これにより、通気性材料には、高密度で硬い含浸層が形成される。
【００２５】
ここで、含浸層の厚さは、コールドウレタンフォームの原液を注入してからのバルブを閉じる時間（又はピストンシリンダの作動を停止する時間）を調節することによって適宜に調節できる。コールドウレタンフォームの原液を注入してからのバルブを閉じる時間（又はピストンシリンダの作動を停止する時間）を遅らせると、含浸層の厚さが増す。
【００２６】
コールドウレタンフォームの原液を注入してからのバルブを閉じる時間（又はピストンシリンダの作動を停止する時間）は、コールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入し終えてから、コールドウレタンフォームの原液の発泡速度が最大となる時間までの間の範囲内にある。
【００２７】
【発明の実施の形態】
＜クッション体＞  図１に示すように、本発明の座席用クッションのクッション体１０は、座席用クッション（図示せず）の表面から両側面にわたる形状にほぼ一致する形状の表面と両側面とを有する。クッション体１０は、コールドウレタンフォームから形成され、クッション体１０の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体１１と、発泡体１１に一体的に固定される通気性材料１２と、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定し、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定したクッション体１０の部分を補強する含浸層１３とから構成される。
【００２８】
含浸層１３は、発泡体１１と通気性材料１２との重複部分に形成された層であり、この層により、通気性材料１２は発泡体１１に一体的に固定され、また通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定したクッション体１０の部分が補強される。
【００２９】
含浸層１３の厚さは、通気性材料１２の厚さよりも薄く、これにより、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定したクッション体１０の部分の表層が、含浸層１３の直ぐ外側の通気性材料１２の軟質な非含浸部分１４で形成される。また、含浸層１３の厚さは、少なくとも、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定したクッション体１０の部分に所定の補強強度を与えるだけの厚さにあり、これにより、通気性材料１２を発泡体１１に一体的に固定したクッション体の部分が補強される。
【００３０】
図示されるような通気性材料は、補強したいクッション体の部分に適宜に一体的に固定できる。また、通気性材料の形状や大きさは、補強したいクッション体の部分の形状や大きさに従って適宜に選定できる。好適に、通気性材料１２は、クッション体１０の両側面に対応する発泡体１１の部分に一体的に固定され、これにより、クッション体１０の両側面が補強される。
【００３１】
発泡体１１は、上述したように、コールドウレタンフォームから形成される。コールドウレタンフォームは、座席用クッションのクッション体の製造に一般に使用されるホットウレタンフォームよりも反発性の高い発泡体を形成できる。また、コールドウレタンフォームは、ホットウレタンフォームよりも硬化速度が速いので、発泡体を短時間で形成できる。
【００３２】
通気性材料１２として、軟質のスポンジシート、織布シート、又は不織布シートが使用される。好適に、通気性材料１２として、スポンジシートが使用され、スポンジシートとして、スラブウレタンフォームが使用される。
【００３３】
＜発泡成形装置＞  図１に示される本発明の座席用クッションのクッション体１０は、図２に示す発泡成形装置２０を使用して製造される。図示の発泡成形装置２０は、クッション体１０の裏面の形状に一致する型面を有する上型２１と、クッション体１０の表面から両側面にわたる形状に一致する型面２２を有し、クッション体１０の両側面に一致する型面部分に排気手段を有する下型２２とを有する成形型から構成される。この成形型を型締めすると、その内部にクッション体１０の輪郭に一致する形状の空間２３が形成される。ここで、図示の例では、排気手段は、バルブ２９、２９、及びバルブ２９、２９を介して外部に連通するガス抜き口２４、２５から構成されるが、ピストンシリンダ（図示せず）、及びこのピストンシリンダに連通するガス抜き口２４、２５から構成されてもよい。成形型が型締めされている状態で、ピストンシリンダを作動すると、成形型内の気圧が低下する。
【００３４】
図示の発泡成形装置２０は、クッション体１０の両側面を補強するために、下型２２の２箇所にガス抜き口２４、２５を有するが、図３に示すように、発泡成形装置２０が、上型２１にガス抜き口２６を有し、このガス抜き口２６を覆うように通気性材料１２を配置してもよい。また、図４に示すように、発泡成形装置２０が、上型２１の２箇所にガス抜き口２７、２８を有し、これらガス抜き口２７、２８の先端部分に厚みのある通気性材料１２を突き刺して、通気性材料１２を成形型内に配置してもよい。さらに、図示しないが、バルブ２９を介して外部に連通するガス抜き口を、図２〜３に示すガス抜き口の位置を組み合わせた位置に設けてもよい。ここで、バルブ２９とガス抜き口２６、２７、２８、２９から構成される排気手段に代えて、上述したように、排気手段が、ピストンシリンダ、及びこのピストンシリンダに連通するガス抜き口２６、２７、２８、２９から構成されてもよい。
【００３５】
＜製造方法＞  図１に示すクッション体１０の製造方法について説明する。図１に示すクッション体１０は、図２に示す発泡成形装置２０の成形型の型面に設けたガス抜き口２４、２５の両方を覆うように、通気性材料１２を成形型内に配置し、成形型内に所定の量のコールドウレタンフォームの原液を注入した後、型締めし、これを発泡させて発泡体１１を成形しつつ、所定の厚さの含浸層１３を形成し、通気性材料１２をこの発泡体１１に一体的に固定させることによって製造される。コールドウレタンフォームの原液は、成形時、通気性材料１２に含浸し、含浸層１３を形成する。
【００３６】
含浸層１３の厚さは、成形型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ径を調節し、またコールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を調節することによって適宜に調節できる。すなわち、成形型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ径を大きくすると、含浸層１３の厚さが増す。また、コールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を送らせると、含浸層１３の厚さが増す。ここで、含浸層１３の厚さを増すと、より高い補強強度をクッション体１０に与えることができるので、成形型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ径を調節し、またコールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を調節することによりクッション体１０の補強強度を調節できる。
【００３７】
好適に、通気性材料１２は、発泡成形装置２０の下型２２の型面に設けたガス抜き口２４、２５を覆うように、成形型内に配置され、これにより、通気性材料１２が、クッション体１０の両側面に対応する発泡体１１の部分に一体的に固定され、クッション体１０の両側面が補強される。
【００３８】
ここで、通気性材料１２は、上型２１のガス抜き口２４、２５に接触する通気性材料１２の部分に非含浸部分１４が形成されるように、クッション体１０に一体的に固定されるので、上型２１のガス抜き口２４、２５からは、成形時に発生するガスのみが排気され、ガス抜き口２４、２５にベントマッシュルームが発生することはない。このことは、図３及び４に示す発泡成形装置２０においても同様である。
【００３９】
＜含浸層の厚さの調節＞  上述したように、含浸層１３の厚さの調節は、成形型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ径を調節し、またコールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を調節することによって適宜に行える。
【００４０】
発泡成形中に発生したガスが、ガス抜き口とバルブを通じて外部に排気される。成形型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ径を大きくすると、このガスの排気が促進され、コールドウレタンフォームが通気性材料１２中に短時間で含浸する。一方、バルブ径を小さくすると、このガスの排気が抑制され、コールドウレタンフォームの通気性材料１２中への含浸に長時間を要する。このことから、含浸層１３の厚さの調節は、成形型のガス抜き口に連通するバルブのバルブ径を調節することによって適宜に行える。
【００４１】
次に、コールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間について説明する。
【００４２】
図５に、発泡速度及び発泡高さと、時間との間の関係を示す。ここで、発泡高さは、発泡性原料の発泡（又は膨張）体積をいう。図中、符号Ａで示す曲線は、発泡速度曲線であり、符号Ｂで示す曲線は、発泡高さ曲線である。また、Ｔ０は、発泡を開始した時間であり、Ｔ１は、発泡速度が最大になったときの時間であり、Ｔ２は、発泡が終了した時間である。
【００４３】
図示のように、コールドウレタンフォームの原液は、発泡開始点Ｔ０から発泡速度が最大になったときＴ１までの間で高い流動性が示され、時間Ｔ０から時間Ｔ１の間では、コールドウレタンフォームの原液の発泡圧（ホットウレタンフォームの３０〜５０倍）が高く、通気性材料中へのコールドウレタンフォームの原液の含浸速度が高くなっている。すなわち、時間Ｔ０から時間Ｔ１の間では、通気性材料中への含浸層の形成が促進される。
【００４４】
ここで、バルブを開けたままの状態で、時間Ｔ１を過ぎると、コールドウレタンフォームの原液の流動性と通気性材料中への含浸速度が低下し、通気性材料中に形成されつつある含浸層が、コールドウレタンフォームの原液の発泡圧によって、ガス抜き口の側（圧力の低い側）へと押圧され、含浸層が変形し、発泡終了時間Ｔ２までバルブが開いた状態にあると、含浸層の周囲の発泡体が崩壊することがある。
【００４５】
このため、コールドウレタンフォームの原液を成形型内に注入した後のバルブを閉じる時間を送らせると、含浸層の厚さが増加するが、バルブは、時間Ｔ０から時間Ｔ１の間に閉じることが望ましい。
【００４６】
＜実施例＞  本発明に従って、座席用クッションのクッション体を製造した。
【００４７】
コールドウレタンフォーム：  発泡体の原料であるコールドウレタンフォームの原液として、７０秒で完全に発泡を完了し、成形後の発泡密度が５０Kg／ｍ3となるコールドウレタンフォームの原液を使用した。
【００４８】
通気性材料：  通気性材料として、クッション体の両側面をほぼ覆うことのできる大きさの厚さ３０ｍｍの軟質のスラブウレタンフォームを使用した。
【００４９】
発泡成形装置：  下型の型面部分に、バルブを介して外部に連通するガス抜き口（図２の符号２５）を１個づつ（合計２個）有する図２に示すような発泡成形装置を使用した。通気性材料は、下型のガス抜き口のみを覆うように、成形型内に配置した。下記の例１〜３は、それぞれ、異なる口径のバルブを使用して行った。例１では、バルブ径が１φのバルブを使用し、例２では、バルブ径が２φのバルブを使用し、例３では、バルブ径が３φのバルブを使用した。
【００５０】
＜例１＞  例１のクッション体は、バルブ（バルブ径：１φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例１では、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が製造された。例１のクッション体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸層の厚さを調べた。例１のクッション体の含浸層の厚さは、４ｍｍであった（表１の試験例１を参照）。
【００５１】
＜例２＞  例２のクッション体は、バルブ（バルブ径：２φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例２においても、上記の例１と同様に、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が製造された。例２のクッション体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸層の厚さを調べた。例２のクッション体の含浸層の厚さは、９ｍｍであった（表１の試験例２を参照）。
【００５２】
＜例３＞  例３のクッション体は、バルブ（バルブ径：３φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた。例３においても、上記の例１と同様に、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が製造された。例２のクッション体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸層の厚さを調べた。例２のクッション体の含浸層の厚さは、１４ｍｍであった（表１の試験例３を参照）。
【００５３】
＜含浸厚さ調節試験＞  通気性材料に形成されるべき含浸層の厚さを調節する試験を行った。
【００５４】
試験は、それぞれ異なったバルブ径（１φ、２φ、３φ）で、コールドウレタンフォームの原液の注入後にバルブを閉じる時間（２５秒、３０秒、３５秒、４０秒、４５秒、５０秒）を変えて行った。
【００５５】
コールドウレタンフォーム：  発泡体の原料であるコールドウレタンフォームの原液として、７０秒で完全に発泡を完了し、成形後の発泡密度が５０Kg／ｍ3となるコールドウレタンフォームの原液を使用した（上記の実施例と同一）。
【００５６】
通気性材料：  通気性材料として、クッション体の両側面をほぼ覆うことのできる大きさの厚さ３０ｍｍの軟質のスラブウレタンフォームを使用した（上記の実施例と同一）。
【００５７】
発泡成形装置：  下型の型面部分に、バルブを介して外部に連通するガス抜き口（図２の符号２５）を１個づつ（合計２個）有する図２に示すような発泡成形装置を使用した（上記の実施例と同一）。通気性材料は、下型のガス抜き口のみを覆うように、成形型内に配置した。下記の試験例１〜３は、それぞれ、異なる口径のバルブを使用して行った。試験例１では、バルブ径が１φのバルブ（上記の例１と同一）を使用し、試験例２では、バルブ径が２φのバルブ（上記の例１と同一）を使用し、試験例３では、バルブ径が３φのバルブ（上記の例１と同一）を使用した。
【００５８】
＜試験例１＞  試験例１のクッション体は、バルブ（バルブ径：１φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた（上記の例１と同一）。また、試験例１では、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後、５０秒後に閉じた場合のクッション体についても調べた。
【００５９】
試験例１（バルブ径：１φ）では、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後に閉じた場合、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が製造された。コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを５０秒後に閉じた場合、クッション体の通気性材料を固定した部分の表面（非含浸層）が盛り上がり、変形していた。それぞれの場合において、試験例１のクッション体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸層の厚さを調べた。試験例１のクッション体の含浸層の厚さは、表１に示すとおりであった。
【００６０】
＜試験例２＞  試験例２のクッション体は、バルブ（バルブ径：２φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた（上記の例２と同一）。また、試験例２では、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを３０秒後、３５秒後、４０秒後、４５秒後に閉じた場合のクッション体についても調べた。
【００６１】
試験例２（バルブ径：２φ）では、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを３０秒後、３５秒後、４０秒後に閉じた場合、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が製造された。コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを４５秒後に閉じた場合、クッション体の通気性材料を固定した部分の表面（非含浸層）が盛り上がり、変形していた。それぞれの場合において、試験例２のクッション体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸層の厚さを調べた。試験例２のクッション体の含浸層の厚さは、表１に示すとおりであった。
【００６２】
＜試験例３＞  試験例３のクッション体は、バルブ（バルブ径：３φ）を開いた状態で、下型のガス抜き口を覆うように通気性材料を配置し、成形型内にコールドウレタンフォームの原液１０４０ｇを注入した後、型締めし、これを発泡させてクッション体の輪郭にほぼ一致する形状の発泡体を成形しつつ、通気性材料を、クッション体の両側面に対応する発泡体の部分に一体的に含浸固定させて製造した。バルブは、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてから２５秒後に閉じた（上記の例３と同一）。また、試験例３では、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを３０秒後、３５秒後、４０秒後に閉じた場合のクッション体についても調べた。
【００６３】
試験例３（バルブ径：３φ）では、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを３０秒後、３５秒後に閉じた場合、崩壊のない所望とする外形形状のクッション体が製造された。コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを４０秒後に閉じた場合、クッション体の通気性材料を固定した部分の表面（非含浸層）が盛り上がり、変形していた。それぞれの場合において、試験例３のクッション体の側面を切断して、通気性材料に形成された含浸層の厚さを調べた。試験例３のクッション体の含浸層の厚さは、表１に示すとおりであった。
【００６４】
＜試験結果＞  試験例１〜３の結果を下記の表１に示す。
【表１】
0003962589.tif 000002
【００６５】
上記の表１に示すように、バルブ径を大きくすると、短時間で含浸層の厚さを大きくすることができる。また、コールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを閉じる時間を長くすると、含浸層の厚さを増加できる。すなわち、上記の表１に示す結果から、含浸層の厚さの調節は、バルブ径を調節し、またコールドウレタンフォームの原液の注入を終えてからバルブを閉じる時間を調節することによって適宜に調節でき、また、含浸層の厚さを適宜に調節できるので、含浸層を形成したクッション体の部分の強度を適宜に調節できることがわかる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明が以上のように構成されるので、排気手段を有する成形型内に通気性材料を配置し、コールドウレタンフォームの原液を注入した後、型締めし、所定の時間経過したときに排気手段の作動を停止するだけの容易簡単な方法により、座席用クッションのクッション体に崩壊などの不具合を生じることなく、座席用クッションのクッション体を容易且つ低コストで通気性材料により補強できる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の座席用クッションのクッション体の断面図である。
【図２】図２は、本発明に従って、図１のクッション体を製造するための発泡成形装置の断面図であり、その成形型内に通気性材料を配置したところを示す。
【図３】図３は、本発明に従って、座席用クッションのクッション体を製造するための発泡成形装置の変形例の断面図であり、その成形型内に通気性材料を配置したところを示す。
【図４】図４は、本発明に従って、座席用クッションのクッション体を製造するための発泡成形装置の変形例の断面図であり、その成形型内に通気性材料を配置したところを示す。
【図５】図５は、発泡速度及び発泡高さと、時間との間の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１０・・・クッション体
１１・・・発泡体
１２・・・通気性材料
１３・・・含浸層
１４・・・非含浸部分
２０・・・発泡成形装置
２１・・・上型
２２・・・下型
２３・・・空間
２４、２５、２６、２７、２８・・・ガス抜き口
２９・・・バルブ
【図１】
0003962589.tif 000003
【図２】
0003962589.tif 000004
【図３】
0003962589.tif 000005
【図４】
0003962589.tif 000006
【図５】
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