(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側に接続されるインラインシーリング装置において、
前記プリンタから排出された画像形成済みの前記用紙が挿入され、当該用紙を折る加工手段と、
前記加工手段によって折り返された前記用紙を圧着する圧着手段と、
前記プリンタから入力される前記用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、を備え、
前記剥離強度関連情報を、前記プリンタの画像定着部において用紙に付着するオイル関連情報としたことを特徴とするインラインシーリング装置。
【請求項２】
表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側に接続されるインラインシーリング装置において、
前記プリンタから排出された画像形成済みの前記用紙が挿入され、当該用紙を折る加工手段と、
前記加工手段によって折り返された前記用紙を圧着する圧着手段と、
前記プリンタから入力される前記用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、を備え、
前記制御手段は、前記プリンタからプリンタ駆動信号が入力されてから所定枚数が前記圧着手段を通過するまで、当該圧着手段の圧着力を通常よりも増加させると共に、所定枚数通過後に前記圧着力を通常に戻すことを特徴とするインラインシーリング装置。
【請求項３】
表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側に接続されるインラインシーリング装置において、
前記プリンタから排出された画像形成済みの前記用紙が挿入され、当該用紙を折る加工手段と、
前記加工手段によって折り返された前記用紙を圧着する圧着手段と、
前記プリンタから入力される前記用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、を備え、
前記制御手段は、前記プリンタの画像定着部の用紙通過情報に基づいて、所定枚数の用紙が連続して前記定着部を通過するまで前記圧着手段の圧着力を通常よりも増加させると共に、所定枚数以上の用紙が連続して前記定着部を通過する場合には前記圧着力を通常に戻すことを特徴とするインラインシーリング装置。
【請求項４】
表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側に接続されるインラインシーリング装置において、
前記プリンタから排出された画像形成済みの前記用紙が挿入され、当該用紙を折る加工手段と、
前記加工手段によって折り返された前記用紙を圧着する圧着手段と、
前記プリンタから入力される前記用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、を備え、
前記制御手段には、前記プリンタの画像定着部の定着ローラに供給されるトナー付着防止用オイルの温度情報が入力され、前記オイル温度が上昇した場合には前記圧着手段の圧着力を減少させ、前記オイル温度が低下した場合には前記圧着手段の圧着力を増加させることを特徴とするインラインシーリング装置。
【請求項５】
表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側に接続されるインラインシーリング装置において、
前記プリンタから排出された画像形成済みの前記用紙が挿入され、当該用紙を折る加工手段と、
前記加工手段によって折り返された前記用紙を圧着する圧着手段と、
前記プリンタから入力される前記用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、を備え、
前記制御手段には、前記プリンタの画像定着部の定着ローラに付着しているトナー付着防止用オイル量の情報が入力され、前記オイル量が増加している場合には前記圧着手段の圧着力を増加させ、前記オイル量が減少している場合には前記圧着手段の圧着力を低下させることを特徴とするインラインシーリング装置。
【請求項６】
表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側に接続されるインラインシーリング装置において、
前記プリンタから排出された画像形成済みの前記用紙が挿入され、当該用紙を折る加工手段と、
前記加工手段によって折り返された前記用紙を圧着する圧着手段と、
前記プリンタから入力される前記用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、を備え、
前記制御手段には、前記プリンタで用紙に印字される画像データの印字密度情報が入力され、前記印字密度が増加する場合には前記圧着手段の圧着力を増加させ、前記印字密度が減少する場合には前記圧着手段の圧着力を低下させることを特徴とするインラインシーリング装置。
【請求項７】
表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側にインラインシーリング装置が接続されるインラインシーリングシステムであって、
前記プリンタから排出された画像形成済みの用紙が挿入され、前記用紙を折る加工手段と、
前記加工手段によって折り返された用紙を圧着する圧着手段と、
前記プリンタにおける用紙の剥離強度関連情報を検出する情報検出手段と、
前記情報検出手段から入力される用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、
を備えることを特徴とするインラインシーリングシステム。
【請求項８】
前記プリンタは、用紙に画像を定着する定着ローラの用紙剥離性を確保するためにオイルが使用されるものであり、
前記情報検出手段は、前記定着ローラから前記用紙に付着するオイル関連情報を検出することを特徴とする請求項７に記載のインラインシーリングシステム。
【請求項９】
前記情報検出手段は、プリンタにおいて用紙上に形成される画像データに基づいて各用紙の印字密度情報を検出することを特徴とする請求項７に記載のインラインシーリングシステム。
【請求項１０】
前記情報検出手段は、前記プリンタの駆動信号を前記制御手段に入力し、
前記制御手段は、前記プリンタ駆動信号が入力されてから所定枚数が前記圧着手段を通過するまで、当該圧着手段の圧着力を通常よりも増加させると共に、所定枚数通過後に前記圧着力を通常に戻すことを特徴とする請求項７または８に記載のインラインシーリングシステム。
【請求項１１】
前記情報検出手段は、前記プリンタの画像定着部の用紙通過を検出して用紙通過信号を前記制御手段に入力し、
前記制御手段は、前記用紙通過信号に基づいて所定枚数の用紙が連続して前記定着部を通過するまで前記圧着手段の圧着力を通常よりも増加させると共に、所定枚数以上の用紙が連続して前記定着部を通過した場合には前記圧着力を通常に戻すことを特徴とする請求項７または８に記載のインラインシーリングシステム。
【請求項１２】
前記情報検出手段は、前記プリンタの定着ローラに供給されるオイル温度を検出し、オイル温度情報を前記制御手段に入力し、
前記制御手段は前記オイル温度情報に基づいて、前記オイル温度が上昇した場合には前記圧着手段の圧着力を減少させ、前記オイル温度が低下した場合には前記圧着手段の圧着力を増加させることを特徴とする請求項７または８に記載のインラインシーリングシステム。
【請求項１３】
前記情報検出手段は、前記プリンタの定着ローラに付着しているオイル量を検出して、オイル量情報を前記制御手段に出力し、
前記制御手段は前記オイル量情報に基づいて、前記オイル量が増加している場合には前記圧着手段の圧着力を増加させ、前記オイル量が減少している場合には前記圧着手段の圧着力を低下させることを特徴とする請求項７または８に記載のインラインシーリングシステム。
【請求項１４】
前記情報検出手段は、前記プリンタで用紙に印字される画像データから印字密度を求め、前記印字密度情報を前記制御手段に出力し、
前記制御手段は、前記印字密度情報に基づいて、前記印字密度が増加する場合には前記圧着手段の圧着力を増加させ、前記印字密度が減少する場合には前記圧着手段の圧着力を低下させることを特徴とする請求項７または９に記載のインラインシーリングシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリンタの排出側に接続して配置されたインラインシーリング装置およびインラインシーリングシステム関し、一層詳細には、用紙表面に特殊な接着剤を塗布したシーリング用紙の圧着工程において、常に安定した剥離強度を持つシーリングハガキを作成するインラインシーリング装置およびインラインシーリングシステム関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年郵便法の改正により、従来主に封筒で発送していた料全明細などの郵便通知業務に、特開平１１−２４４４５４号公報に開示されているように、用紙表面に特殊な接着剤が塗布された用紙にプリンタで印字した後、シーリングマシンといわれる装置で強い圧力で用紙を折りたたんで圧着することで、機密性を保持できるシーリングハガキを作成するシステムが多く使用されるようになってきている。
【０００３】
したがって、従来機密保持には封筒を用いるしかなかった通知業務をハガキで送付できることとなり、郵便経費が大幅に削減可能となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
なお、上記システムにおいてプリンタに電子写真式を採用している場合には、用紙剥離性向上とトナー汚れ防止のために定着装置（定着ローラ）に用いられるシリコンオイルが用紙に付着する。このシリコンオイルが用紙表面に過剰に存在すると用紙を圧着した際に剥離強度が不足するおそれがあった。この結果、シーリングハガキを郵送中に圧着が剥がれて機密情報が漏れてしまうことがあった。
【０００５】
このような事態を避けるため、従来オフラインでシーリングマシンを使用していた際には、プリンタで印字された用紙を約５時間程度放置し、用紙にシリコンオイルを十分に染み込ませてからシーリング処理を行なっていた。したがって、処理速度を高くできないと不都合があった。
【０００６】
一方、処理速度を向上させるために、シーリングマシンをインラインでプリンタに接続し、プリンタから排出された用紙をそのまますぐに処理する環境では、従来のオフライン環境よりもさらにオイル（変化）の影響が出やすいという欠点があった。
【０００７】
例えば、ランニング開始直後の用紙は、数枚の用紙が走行した後の用紙にくらべて、オイル付着量が数倍になることが判明している。そのため、一定の圧着力では、ランニング開始直後の用紙とオイル量安定後の用紙の双方を適正な剥離強度にすることが困難であった。
【０００８】
そこで、本発明は、上記課題を解決するために、適正な剥離強度を確保するインラインシーリング装置およびインラインシーリングシステムを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のインラインシーリング装置は、表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側に接続されるインラインシーリング装置において、前記プリンタから排出された画像形成済みの前記用紙が挿入され、当該用紙を折る加工手段と、前記加工手段によって折り返された前記用紙を圧着する圧着手段と、前記プリンタから入力される前記用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、を備え、
前記剥離強度関連情報を、前記プリンタの画像定着部において用紙に付着するオイル関連情報としたことを特徴とする。
【００１０】
本発明の作用について説明する。
【００１１】
本発明のインラインシーリング装置では、プリンタから入力される剥離強度関連情報、例えば、プリンタの駆動開始情報、定着部の用紙通過情報、定着ローラに付着するオイル量やオイル温度等の情報、あるいは用紙の印字密度情報に基づいて圧着手段の圧着力を調整している。
【００１２】
プリンタは、駆動開始から所定枚数が定着部を通過するまで、定着ロ―ラから用紙に付着するオイル量が定常状態よりも多い。また、定着部を通過する用紙の間隔があくと、定着ローラから用紙に付着するオイル量が増加する。さらに、定着ローラに付着しているオイル量やオイル温度（粘度）によっても用紙に付着するオイル量が変化する。
【００１３】
このような用紙に付着するオイル量の増減によって用紙の剥離強度が変化する。
【００１４】
さらにまた、用紙の印字密度が異なることによって、用紙上のトナー付着面積が異なる。トナーは、用紙の接着剤上に定着されるため、印字密度によって用紙の剥離強度が変動する。
【００１５】
そこで、本発明のインラインシーリング装置では、上述の剥離強度関連情報に基づいて圧着力を調整（増減）させて、用紙の剥離強度のばらつきを抑制している。
【００１６】
また、本発明のインラインシーリングシステムは、表面に接着剤が塗布された用紙に画像形成されるプリンタの排出側にインラインシーリング装置が接続されるインラインシーリングシステムであって、前記プリンタから排出された画像形成済みの用紙が挿入され、前記用紙を折る加工手段と、前記加工手段によって折り返された用紙を圧着する圧着手段と、前記プリンタにおける用紙の剥離強度関連情報を検出する情報検出手段と、前記プリンタから入力される用紙の剥離強度関連情報に基づいて前記圧着手段の圧着力を調整する制御手段と、を備えることを特徴とする。
【００１７】
本発明のインラインシーリングシステムは、上述のインラインシーリング装置に加えて、プリンタ側に用紙の剥離強度関連情報を検出する情報検出手段を備えている。
【００１８】
したがって、この情報検出手段によって定着ローラのオイル量やオイル温度などを精度良く検出すること、あるいは画像データから印字密度を検出することができ、この検出された情報に基づいて、上述の圧着手段の圧着力を調整することによって、シーリングハカギの剥離強度のばらつきを抑制することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係るインラインシーリングシステムの圧着力制御について説明する。
【００２０】
先ず、インラインシーリングシステムについて説明する。
【００２１】
インラインシーリングシステム１０は、図２に示すように、電子写真方式のプリンタ１２とインラインシーリングマシン１４とから構成されており、プリンタ１２から排出された印字済みの用紙をそのままインラインシーリングマシン１４に挿入するものである。
【００２２】
プリンタ１２は、周知の電子写真方式のものであって、トナー像が形成される画像形成部３８と、用紙剥離性やトナー付着防止用のオイルが表面に塗布されている定着ローラ４２を備える定着部４０を備える。このプリンタ１２に用紙１６を挿入することにより、接着剤が表面に塗布された用紙１６の一方の面１６Ａに預金情報等の機密情報を印字し、他方の面１６Ｂに宛て名などの情報を印字するものである（図３参照）。
【００２３】
インラインシーリングマシン１４は、図４の工程説明図に示すように、折り部２０において用紙１６の一方の面（以下、内側面という）１６Ａを内側とするように折り返し（（Ｃ）参照）、切断部２２においてハガキサイズに切断し（（Ｄ）参照）、圧着部２４において圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂによって接着剤が予め塗布されている内側面１６Ａ同士が圧着され（（Ｅ）参照）、シーリングハガキ６２とされる（（Ｆ）参照）構成である。
【００２４】
圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂ間の間隔は、シーラ制御部３０から制御信号が圧着ローラ調整部３６に入力されることによって、調整可能に構成されている。例えば、駆動ローラでない圧着ローラ２６Ａが図示しない偏心カム機構などによって圧着ローラ２６Ｂに対して接近離間可能な構成が例示される。
【００２５】
なお、プリンタ制御部３２とシーラ制御部３０は、図５に示すように、信号ケーブル３４で接続されており、プリンタ制御部３２からの制御信号に基づいてシーラー制御部３０が圧着ローラ調整部３６に駆動信号を入力して圧着ローラ２６Ａを変位させる構成とされている。
【００２６】
このように構成されるインラインシーリングシステム１０の圧着力調整について図１のフローチャートを参照して説明する。
【００２７】
オペレータの操作等によってプリンタ１２が駆動されると、プリンタ制御部３２からシーラー制御部３０に駆動信号が入力される（ステップ１００）。
【００２８】
シーラー制御部３０では、駆動信号の入力に基づいてタィマーが設定される（ステップ１０２）と共に、圧着ローラ調整部３６に圧着力増加信号が出力される（ステップ１０４）。
【００２９】
プリンタ１２では、ヒートローラ４２に対する用紙剥離性とトナー付着防止のためにシリコンオイルがヒートローラ４２に付着している。しかしながら、ヒートローラ４２の外周面に付着するシリコンオイルの量は、駆動開始時点が大きく、以下、減少して定常状態（所定量）に収束していく。
【００３０】
そこで、本実施形態のインラインシーリングマシン１４では、上述のように駆動信号が入力されると、圧着力増加信号を圧着ローラ調整部３６に出力して圧着ローラ２６Ａを圧着ローラ２６Ｂに接近させて間隔Ｄ１を間隔Ｄ２に変更する（３０〜５０μｍ程度狭くする）（図６（Ａ）→（Ｂ）参照）。この結果、用紙１６に対する圧着力が通常よりも増加してオイルが定常状態よりも過剰に付着した用紙１６を適正な剥離強度で圧着させることができる。
【００３１】
次に、タイマ時間Ｔｌが設定時間ＴＳになったか否かを判定する（ステップ１０６）。この設定時間ＴＳとは、駆動信号がシーラー制御部３０に入力されてから圧着部２４を用紙１６が所定枚数（例えば、５枚）通過する時間である。すなわち、プリンタ１２の定着部４０のヒートローラ４２のオイル量は、所定枚数の用紙が通過するまでは定常の量に収束しないため、所定枚数の用紙１６が圧着部２４を通過する（タイマ時間Ｔｌが設定時間ＴＳになる）までは圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔をＤ２に維持して所定の圧着力を確保する構成である。
【００３２】
一方、タイマ時間Ｔｌが設定時間ＴＳになった場合には、圧着部２４に定常状態のオイル量が付着した用紙１６が搬送されてくると判断して、圧着力通常信号を圧着ローラ調整部３６に出力する（ステップ１０８）。この結果、圧着ローラ２６Ａを圧着ローラ２６Ｂから離間させて間隔Ｄ２を間隔Ｄｌに変更する（図６（Ｂ）→（Ａ）参照）。したがって、用紙１６に付着しているオイル量が定常状態になっているのに、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔Ｄ２が狭いために過剰な圧着力で圧着され、シーリング後のトナー移りや、シーリングハガキ開封時の用紙破れなどを防ぐことが可能となる。
【００３３】
このように、本実施形態のインラインシーリングシステム１０では、プリンタ１２からの駆動信号に基づいてインラインシーリングマシン１４の圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔を変更することによって、インラインシーリングマシン１４で作成されたシーリングハガキ６２に対しても均一かつ、適正な範囲の剥離強度を維持することが可能となる。したがって、不良品の発生頻度が下がり、生産性の向上が期待できる。
【００３４】
なお、ランニング開始後何枚目まで圧着力を強くするか、どの程度の値を変化させるかといったパラメーターは自由に変更可能であり、実際使用する用紙や、印字密度などによって変更するとさらに細かい対応が可能となる。
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態に係るインラインシーリングシステムについて説明する。第１実施形態と同様の構成要素には同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００３５】
本実施形態は、第１実施形態のように無条件でランニング開始直後に圧着力を変更するのではなく、定着部４０に用紙の通過を検知するセンサを追加して、基準値以上の間隔で用紙が連続して定着部４０を通過しなかった場合に圧着力を変化させるように構成したものである。
【００３６】
プリンタ１２の定着部の構成等を図７を参照して説明する。
【００３７】
定着部４０には、用紙１６に圧接することによって用紙上のトナーを加熱して溶着させるヒートローラ４２と、シリコンオイル４４が貯留されているオイルパン４６と、オイルパン４６のシリコンオイル４４をヒートローラ４２に付着させるための中間ローラ４８、５０を備える。
【００３８】
定着部４０には、さらに搬送されてくる用紙１６を検出するための用紙検出センサ５２が備えられており、その出力信号がプリンタ制御部３２に入力する構成とされている。
【００３９】
このように構成されるインラインシーリングシステム１０における圧着力制御について図８に示すフローチャートに沿って説明する。
【００４０】
オペレータの操作等によってプリンタ１２が駆動されると、プリンタ制御部３２からシーラー制御部３０に駆動信号が入力される（ステップ２００）。
【００４１】
シーラー制御部３０では、駆動信号の入力に基づいて圧着ローラ調整部３６に圧着力増加信号が出力される（ステップ２０２）。この圧力増加信号に基づいて、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔がＤｌからＤ２に狭められる（図６（Ａ）→（Ｂ）参照）。
【００４２】
これは、第１実施形態で説明したように、プリンタ１２のランニング開始時点では過剰なオイルが付着しているヒートローラ４２から用紙１６に過剰なオイルが付着することによって、用紙１６の剥離強度不足となることを防止するものである。
【００４３】
続いて、用紙枚数のカウンタＮが０に設定される（ステップ２０４）。これは、定着部４０を連続して通過する用紙１６の枚数をカウントするためである。
【００４４】
ここで、プリンタ１２が画像形成を開始することによって、用紙１６が定着部４０を通過すると、用紙検出センサ５２からの出力信号に基づいてプリンタ制御部３２では用紙通過を検出し、シーラー制御部３０に用紙通過信号を出力する（ステップ２０６）。
【００４５】
シーラー制御部３０では、用紙通過信号の入力に基づいて前回の用紙通過（信号入力）から今回の用紙通過（信号入力）までの通過間隔Ｔ２が設定通過間隔ＴＲよりも短いか否かを判定する。ここで、設定通過間隔ＴＲとは、これ以上用紙通過間隔が広がると、オイルパン４６からヒートローラ４２に供給されるオイル量が用紙１６に付着するオイル量を上回り、ヒートローラ４２の（用紙１６に付着する）オイル量が定常状態に収束しなくなる間隔である。
【００４６】
なお、用紙１６がプリンタ１２の駆動開始後、１枚目の場合にはＴ２＝０としてステップ２１０に進む。
【００４７】
続いて、用紙枚数カウンタＮをインクリメントして、用紙枚数カウンタＮが設定枚数ＮＳに到達した否かを判定する（ステップ２１０、２１２）。
【００４８】
これは、ヒートローラ４２に付着している（用紙１６に付着する）オイル量は、連続して（設定通過間隔ＴＲ未満で）設定枚数ＮＳだけ用紙１６が通過することによって定常状態に収束するため、連続してＮＳ枚の用紙１６が定着部４０を通過したか否かを判定するものである。
【００４９】
なお、この設定枚数ＮＳは通常、４〜５枚であるため、１枚目の場合には、ステップ２０６に戻って次の用紙通過信号の入力を待つことになる。
【００５０】
以下、定着部４０における２枚目以降の用紙１６の通過に基づいてプリンタ制御部３２からシーター制御部３０に用紙通過信号が入力される（ステップ２０８）と、用紙１６の通過間隔Ｔ２が設定通過間隔ＴＲ未満であれば、用紙枚数カウンタＮをインクリメントする（ステップ２１０、２１２）。
【００５１】
この結果、用紙枚数カウンタＮが設定枚数ＮＳに到達すると、シーラー制御部３０は圧着ローラ調整部３６に圧着力通常信号を出力して、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔をＤ２からＤｌ（図６（Ｂ）→（Ａ）参照）に広げて圧着力を弱め、剥離強度が過剰になることによってトナーの剥離や開封時の用紙破れを防止する。
【００５２】
一方、用紙１６の定着部４０の通過間隔が開いた場合には、ステップ２０８において通過間隔Ｔ２が設定通過間隔ＴＲより大きいと判定され、圧着ローラ調整部３６に圧着力増加信号が出力される（ステップ２０２）。圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔がＤｌの場合には、Ｄ２に狭められる。続いて、用紙枚数カウンタＮがリセットされる（Ｎ＝０とされる）（ステップ２０４）。
【００５３】
これは、定着部４０に対する用紙供給の間隔が開くと、ヒートローラ４２に対するオイル供給量が用紙１６に付着するオイル消費量を上回り、ヒートローラ４２のオイル量が増大する。この結果、プリンタ１２の駆動中であっても、用紙１６に付着するオイル量が増加して、インラインシーリングマシン１４において通常の圧着力（圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔Ｄｌ）では用紙１６の剥離強度が不足してしまうためである。
【００５４】
このように、本実施形態のインラインシーリングシステム１０では、用紙１６の定着部通過間隔に応じてインラインシーリングマシン１４の圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔を変更することによって、インラインシーリングマシン１４で作成されたシーリングハガキ６２に対しても均一かつ、適正な範囲の剥離強度を維持することが可能となる。したがって、不良品の発生頻度が下がり、生産性の向上が期待できる。
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態に係るインラインシーリングシステム１０について説明する。第１、第２実施形態と同様の構成要素には同一の参照符号を付し、その説明を省略する。
【００５５】
本実施形態は、定着装置内にシリコンオイルの温度を測定するセンサを追加して、オイルの温度に応じて圧着力を調整するように構成したものである。
【００５６】
本実施形態では、第２実施形態の用紙検出センサに換えて、オイルパン４６のシリコンオイル４４の温度を検出する温度センサ５４を設けたものである。
【００５７】
このように構成されるインラインシーリングシステム１０の圧着力制御について図１０のフローチャートを参照して説明する。
【００５８】
プリンタ制御部３２では、このシリコンオイル４４の温度データを所定時間間隔で検出し、温度データとしてシーラー制御部３０に出力する（ステップ３００）。
【００５９】
シーラー制御部３０では、入力された温度データと前回入力された温度データを比較する（ステップ３０２）。
【００６０】
オイル温度が変化していなければ（ステップ３０２でＹＥＳ）、オイルの粘性も変化せず、ヒートローラ４２のオイル量も変化していないと判断して、圧着力の変更（調整）を行わない。
【００６１】
一方、オイル温度が変化している（ステップ３０２でＮＯ）場合には、オイルの粘性が変化してヒートローラ４２に付着するオイル量が増減したものと判断する。
【００６２】
したがって、この温度変化に応じて圧着力を増滅させる調整値（圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔）を設定する（ステップ３０４）。すなわち、オイル温度が低下した場合には、粘性が増加してヒートローラ４２に付着するオイル量が増加し、用紙１６に付着するオイル量を増大するため、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔を狭める数値を設定し、オイル温度が増加した場合には、オイルの粘性が低下してヒートローラ４２（用紙１６）に付着するオイル量が減少するため圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔を広げる数値を設定する。
【００６３】
この圧着力調整値がシーラー制御部３０から圧着ローラ調整部３６に出力され、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔が調整される（ステップ３０６）。
【００６４】
このように、プリンタ１２の定着部４０のオイル温度に対応させて圧着部２４の圧着力を調整しているため、オイル粘度の増減によるヒートローラ４２のオイル量変化によって、インラインシーリング処理後のシ―リングハガキ６２の剥離強度のばらつきを抑制することが可能となる。
【００６５】
なお、本実施形態では、オイル温度に対応させて圧着力を変化させる構成としたが、オイル温度を基準温度と比較させて、基準温度よりも高ければ圧着力を低下させ、基準温度よりも低ければ圧着力を増加させる構成としても良い。
（第４実施形態）
本発明の第４実施形態に係るインラインシーリングシステム１０について説明する。第１〜第３実施形態と同様の構成要素には、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００６６】
本実施形態では、図１１に示すように、発光部５６からヒートローラ４２に照射した光の反射光を受光部５８で受光し、ヒートローラ４２に付着しているオイル量を検出するオイル量検出センサ６０を設けたものである。このオイル量検出センサ６０は、ヒートローラ４２に付着しているオイル量（膜厚）によって反射率が異なることを利用したものである。
【００６７】
プリンタ制御部３２では、オイル量検出センサ６０から入力される出力信号に基づいてヒートローラ４２のオイル量を検出する構成である。
【００６８】
このように構成されるインラインシーリングシステム１０の圧着力制御について図１２に示すフローチャートを参照して説明する。
【００６９】
オイル量検出センサ６０から出力信号がプリンタ制御部３２に入力されることにより、ヒートローラ４２に付着しているオイル量が検出される。このオイル量データが、プリンタ制御部３２からシーラー制御部３０に入力される（ステップ４００）。
【００７０】
シーラー制御部３０では、入力されたオイル量と前回入力されたオイル量を比較する（ステップ４０２）。
【００７１】
オイル量が変化していなければ（ステップ４０２でＹＥＳ）、用紙１６に付着しているオイル量も変化していないと判断して、圧着力の変更（調整）を行わないものである。
【００７２】
一方、オイル量が変化している（ステップ４０２でＮＯ）場合には、用紙１６に付着するオイル量が増減したものと判断する。
【００７３】
したがって、このオイル量変化に応じて圧着力を増減させる調整値（圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔）を設定する（ステップ４０４）。すなわち、ヒートローラ４２のオイル量が増加した場合には、用紙１６に付着するオイル量が増大するため、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔を狭める数値を設定し、ヒートローラ４２のオイル量が減少した場合には、用紙１６に付着するオイル量も減少するため、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔を広げる数値を設定する。
【００７４】
この圧着力調整値がシーラー制御部３０から圧着ローラ調整部３６に出力され、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔が調整される（ステップ４０６）。
【００７５】
このように、プリンタ１２のヒートローラ４２のオイル量に対応させて圧着部２４の圧着力を調整しているため、ヒートローラ４２のオイル量の増減によって用紙１６に付着するオイル量が変化しても、これに応じてインラインシーリングマシン１４の圧着力を調整することによって、インラインシーリング処理されたシーリングハガキ６２の剥離強度のばらつきを抑制することが可能となる。
【００７６】
すなわち、常に適正範囲内の剥離強度が確保されたシーリングハガキ６２を作成することができる。
【００７７】
なお、本実施形態では、オイル量に対応させて圧着力を変化させる構成としたが、オイル量を基準オイル量と比較させて、基準オイル量よりも少なければ圧着力を低下させ、基準オイル量よりも多ければ圧着力を増加させる構成としても良い。
（第５実施形態）
本発明の第５実施形態に係るインラインシーリングシステムの構成について説明する。第１〜第４実施形態と同様の構成要素には同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００７８】
本実施形態では、プリンタ制御部３２が、印字データに基づいて印字密度を算出するプログラムを有しており、各用紙１６の印字（画像）データに基づいて印字密度を算出可能とされている。
【００７９】
このように構成されるインラインシーリングシステム１０の圧着力制御について図１４に示すフローチャートを参照して説明する。
【００８０】
プリンタ制御部３２では、上述のように、各用紙１６の圧着（内側）面１６Ａの印字データに基づいて印字密度を算出し、印字密度データをシーラー制御部３０に出力する（ステップ５００）。
【００８１】
シーラー制御部３０では、入力された印字密度データと前回入力された印字密度データを比較する（ステップ５０２）。
【００８２】
用紙１６の内側面１６Ａでは、接着剤の上にトナーが付着することになる。したがって、内側面１６Ａにおいてトナー付着部分の面積が大きいほど、すなわち、印字密度が高いほど用紙１６の剥離強度が低下することになる。そこで、印字密度データに基づいて圧着力を調整することにしたものである。
【００８３】
すなわち、前回と今回の印字密度データが一致する場合には、圧着力を調整する必要がないと判断して、次の印字密度データの入力を待つ。
【００８４】
一方、印字密度データが前回と異なる場合には、印字密度に対応した圧着力調整値を設定する（ステップ５０４）。すなわち、図１３（（Ａ）→（Ｂ））に示すように、印字密度が増加した場合には圧着力を増加するように、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔Ｄを狭める数値が設定される。逆に、図１３（（Ｂ）→（Ａ））に示すように、印字密度が減少した場合には圧着力を低下させるように、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔Ｄを広げる数値が設定される。
【００８５】
このようにして、印字密度に応じて設定された圧着力調整信号がシーラー制御部３０から圧着ローラ調整部３６に出力され、圧着ローラ２６Ａ、２６Ｂの間隔が調整される（ステップ５０６）。
【００８６】
このように、プリンタ１２で用紙１６の内側面１６Ａに印字される印字密度に対応して圧着部２４の圧着力を調整しているため、内側面１６Ａのトナー付着面積が変化しても、これに応じてインラインシーリングマシン１４の圧着力を調整することによって、インラインシーリング処理されたシーリングハガキ６２の剥離強度のばらつきを抑制することが可能となる。
【００８７】
以上、第１実施形態から第５実施形態について説明してきたが、これらを組み合わせて使用することも可能である。また、これらの実施形態では、圧着力を調整するか否かの判断をシーラー制御部３０で行う構成としたが、プリンタ制御部３２で行い、シーラー制御部３０に圧着力調整（増加、低減）信号のみ出力する構成とすることもできる。
【００８８】
【発明の効果】
このように本発明では、プリンタ側から用紙の剥離強度に関連する情報が伝達され、それに基づいて圧着力を調整しているため、用紙の剥離強度のばらつきを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１実施形態に係る圧着力制御を示すフローチャートである。
【図２】  本発明の第１実施形態に係るインラインシーリングシステムを示す概略側面図である。
【図３】  本発明の第１実施形態に係る用紙の印字状態を示し、（Ａ）は内側面、（Ｂ）は外側面を示す図である。
【図４】  本発明の第１実施形態に係るインラインシーリングマシンの加工工程の説明図である。
【図５】  本発明の第１実施形態に係るインラインシーリングシステムを示す概略構成図である。
【図６】  （Ａ）は通常状態における圧着ローラ間隔、（Ｂ）は圧着力増加状態における圧着ローラ間隔を示す図である。
【図７】  本発明の第２実施形態に係るインラインシーリングシステムの要部を示す概略構成図である。
【図８】  本発明の第２実施形態に係る圧着力制御を示すフロ―チャートである。
【図９】  本発明の第３実施形態に係るインラインシーリングシステムの要部を示す概略構成図である。
【図１０】  本発明の第３実施形態に係る圧着力制御を示すフローチャートである。
【図１１】  本発明の第４実施形態に係るインラインシーリングシステムの要部を示す概略構成図である。
【図１２】本発明の第４実施形態に係る圧着力制御を示すフローチャートである。
【図１３】  本発明の第５実施形態に係る圧着力制御において、（Ａ）は印字密度が低い場合と圧着ローラ間隔を示す図であり、（Ｂ）は印字密度が高い場合と圧着ローラ間隔を示す図である。
【図１４】  本発明の第５実施形態に係る圧着力制御を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０…インラインシーリングシステム
１２…プリンタ
１４…インラインシーリングマシン（インラインシーリング装置）
２０…折り部（加工手段）
２４…圧着部（圧着手段）
３０…シーラー制御部（制御手段）
３２…プリンタ制御部（制御手段）
３６…圧着ローラ調整部（制御手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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