(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉砕して粉体トナーを作製する前の、混練り工程後の少なくとも樹脂、顔料、離型剤、電荷制御剤からなる溶融固化したチップ状の混練物のマイクロビッカース硬度を荷重５０ｇ以下で繰返し測定し、その平均値が１１〜１４．５になるように添加剤を１．５〜４．０重量部(樹脂が５０重量部のとき)加えて製造されており、前記離型剤が２．５〜３重量部(樹脂が５０重量部のとき)含まれており、溶融固化した混練物の内部に、粒状のワックスの軟らかい部分が点在し、その周辺に前記添加剤が存在するように製造されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
粉砕して粉体トナーを作製する前の、混練り工程後の少なくとも樹脂、顔料、離型剤、電荷制御剤からなる溶融固化したチップ状の混練物のマイクロビッカース硬度を荷重５０ｇ以下で繰返し測定し、その平均値が１１〜１４．５になるように添加剤を１．５〜４．０重量部(樹脂が５０重量部のとき)加えて製造されており、前記離型剤が２．５〜３重量部(樹脂が５０重量部のとき)含まれており、
溶融固化した混練物の内部に、楕円状のワックスの軟らかい部分が点在し、その周辺に前記添加剤が存在するように製造されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記 添加剤としてスチレンアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂の少なくとも１つを用いて製造されたことを特徴とする請求項１または2に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
粉砕後のトナー平均粒径が５〜１０μｍとなるように製造されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
前記 顔料が溶剤レスで樹脂中に分散させるようにして製造されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、キャリアを用いないでトナーだけからなる１成分現像剤を用いて現像を行う1成分現像方式、又は、キャリアとトナーからなる２成分現像剤を用いて現像を行う２成分現像方式に用いられる静電荷像現像用トナーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の静電荷像現像用トナーについての先行技術は数多くあるが、そのうちの１つとして、例えば、特開昭６２−２０９４６６号公報がある。該先行技術の内容は、ビッカース硬さが２〜８ｋｇ／ｍｍ２である硬度付与作用を有する樹脂を含むことを特徴とするトナー組成物に関するものである。また、この先行技術の狙いは、長期に亘り安定な保形性、低温定着性、耐オフセット性を有するようにすることである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この先行技術においては、３種の樹脂を機能分離して用いるようにしており、そのトナーの溶融混練後の最適な添加剤量や硬さについては特に規定されていない。
【０００４】
本発明は上述の実情に鑑みてなしたもので、溶融混練後の冷却固化したトナー混練物の最適な添加剤量と硬度を規定して、小粒径でも粉砕し易い特徴を持ち且つ長期安定性に優れた静電荷像現像用トナーを得られるようにすることを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本願発明の第一は、粉砕して粉体トナーを作製する前の、混練り工程後の少なくとも樹脂、顔料、離型剤、電荷制御剤からなる溶融固化したチップ状の混練物のマイクロビッカース硬度を荷重５０ｇ以下で繰返し測定し、その平均値が１１〜１４．５になるように添加剤を１．５〜４．０重量部(樹脂が５０重量部のとき)加えて製造されており、前記離型剤が２．５〜３重量部(樹脂が５０重量部のとき)含まれており、溶融固化した混練物の内部に、粒状のワックスの軟らかい部分が点在し、その周辺に前記添加剤が存在するように製造された静電荷像現像用トナーを主要な特徴とする。
本発明の第二は、粉砕して粉体トナーを作製する前の、混練り工程後の少なくとも樹脂、顔料、離型剤、電荷制御剤からなる溶融固化したチップ状の混練物のマイクロビッカース硬度を荷重５０ｇ以下で繰返し測定し、その平均値が１１〜１４．５になるように添加剤を１．５〜４．０重量部(樹脂が５０重量部のとき)加えて製造されており、前記離型剤が２．５〜３重量部(樹脂が５０重量部のとき)含まれており、溶融固化した混練物の内部に、楕円状のワックスの軟らかい部分が点在し、その周辺に前記添加剤が存在するように製造された静電荷像現像用トナーを主要な特徴とする。
【０００６】
本発明の第三は、上記第一または第二のトナーにおいて、添加剤としてスチレンアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂の少なくとも１つを用いて製造された静電荷像現像用トナーを主要な特徴とする。
【００１０】
本願発明の第四は、上記第一〜三のいずれかのトナーにおいて、粉砕後のトナー平均粒径が５〜１０μｍとなるように製造された静電荷像現像用トナーを主要な特徴とする。
【００１１】
本発明の第五は、上記第一〜四のいずれかのトナーにおいて、顔料を溶剤レスで樹脂中に分散させるようにして製造された静電荷像現像用トナーを主要な特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。本発明の特徴は、粉砕して粉体トナーを作製する前の、混練り工程後の少なくとも樹脂、顔料、離型剤、電荷制御剤からなる溶融固化したチップ状の混練物のマイクロビッカース硬度を荷重５０ｇ以下で繰返し測定し、その平均値が添加剤を１．５〜４．０重量部(樹脂が５０重量部のとき)加えることにより１１以上になるようにして製造された静電荷像現像用トナーとするところにある。
【００１３】
樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンアクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等がある。
【００１４】
ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等がある。
【００１５】
ポリエステル樹脂としては、以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものがあり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
【００１６】
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等。
【００１７】
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、又はこれらの酸無水物又は低級アルコールのエステル等。
【００１８】
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸等の３価以上のカルボン酸等。
【００１９】
ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるもの等がある。
【００２０】
本発明で用いる顔料としては以下のものが用いられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
【００２１】
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。
【００２２】
また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
【００２３】
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。
【００２４】
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
【００２５】
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
【００２６】
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。
【００２７】
これらは１種又は２種以上を使用することができる。
【００２８】
特にカラートナーにおいては、良好な顔料の均一分散が必須となり、顔料を直接大量の樹脂中に投入するのではなく、一度高濃度に顔料を分散させたマスターバッチを作製し、それを希釈する形で投入する方式が用いられている。この場合、一般的には、分散性を助けるために溶剤が使用されていたが、環境等の問題があり、本発明では水を使用して分散させた。水を使用する場合、マスターバッチ中の残水分が問題にならないように、温度コントロールが重要になる。
【００２９】
本発明のトナーには電荷制御剤をトナー粒子内部に配合（内添）している。しかし、トナー粒子と混合（外添）して用いても良い。電荷制御剤によって、現像システムに応じた最適の電荷量コントロールが可能となり、特に本発明では、粒度分布と電荷量とのバランスを更に安定したものとすることが可能である。
【００３０】
トナーを正電荷性に制御するものとして、ニグロシン及び四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。また、トナーを負電荷性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が用いられる。
【００３１】
また、本発明におけるトナーではオイルレス定着を実現し、定着時のオフセット防止のために離型剤を内添する。
【００３２】
離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス等の天然ワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル等の合成ワックスがある。
【００３３】
これら離型剤の融点は６５〜９０℃であることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着ローラー温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。
【００３４】
添加剤としては、スチレンアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等があり、それぞれの樹脂を２種以上混合した物でも良い。
【００３５】
本発明に係るトナーを作製する方法の一例としては、まず、前述した樹脂、着色剤としての顔料又は染料、電荷制御剤、離型剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製のＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製のＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製の２軸押出し機、池貝鉄工社製のＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製のＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製のコ・ニーダ等の熱混練機を用いて構成材料をよく混練し、圧延冷却後、切断を行なう。
この切断後のチップ状の混練物の硬さ測定をマイクロビッカース硬度測定装置（例：アカシ社製・ＭＶＫ−Ｇ１型）にて行なう。測定法はＪＩＳＺ２２５１−８０，ＪＩＳＢ７７３４−９１に準ずる。測定荷重は、５０ｇ以下の範囲でクラックや陥没現象が生じない条件を選択する。また、微小な部分(出来れば５０μｍ角以下)の硬さの分布を測定する必要があるため、出来るだけ圧痕のサイズが小さくなるように荷重を調整する必要がある。
【００３６】
このトナー混練物のマイクロビッカース硬度Ｈｖは、現像部のスリーブ固着性や感光体のフィルミング特性と相関があり、Ｈｖが小さいとスリーブ固着性や感光体のフィルミング特性が悪くなり、耐久特性が劣化することが実験により分かった。この傾向は、トナーにワックス等の離型剤を入れた場合に顕著になり、トナー混練物のマイクロビッカース硬度を上げる工夫が必要になってきている。
【００３７】
本発明者の検討結果では、スリーブ固着性や感光体のフィルミング特性を良くするためには、繰返し測定したＨｖ値の平均値が１１以上必要であった。つまり、トナー混練物の中にワックス等を入れるとＨｖは小さくなるが、繰返し測定したときのＨｖの平均値が１１以上あればスリーブ固着性等の問題はなくなり、トナーの耐久性は良くなる。
【００３８】
Ｈｖが１１未満では、スリーブ固着、ドクターブレードへの固着、フィルミング、トナー飛散等が発生し易くなる。Ｈｖが１８より大きくなると、粉砕の収率が悪くなり、環境(エネルギー)問題やコスト問題に影響してくる。
【００３９】
トナー混練物の硬度は、プレ混合条件、混練工程での混練条件(スクリュー形状、混練回転数、温度、真空度、冷却有無等)、圧延冷却工程での圧延冷却条件(冷却温度、回転数、プレス圧等)や混練物の組成、構造によって変化する。特に、ワックス等が入ったトナー混練物の場合、添加剤の影響が大きく、添加剤を添加することにより硬度が硬くなる。その添加量の最適範囲は、我々の実験結果から樹脂５０重量部に対して１．５〜４．０重量部であった。また、その添加剤効果はワックス量が０．５〜３．０重量部のとき大きく、ワックス量が３．０重量部より大きくなると添加剤の効果は小さくなった。
【００４０】
トナー混練物の構造を電子顕微鏡により観察した結果、以下のような状態のとき硬度が硬くなった。
【００４１】
▲１▼トナー混練物内部に１μｍ以上のワックスの軟らかい部分が点在し、その周辺に添加剤が存在している。
▲２▼トナー混練物の内部に、１０μｍ以上の楕円状のワックスの柔かい部分が点在し、その周辺に添加剤が存在している。
つまり、添加剤がワックスの周辺に存在し、ワックスの軟らかい部分に添加剤により支柱を設け、硬度を上げている。しかし、ワックス量が多くなると、添加剤による補強が難しくなり、硬度を上げることが出来なくなる。
【００４２】
これらの内部構造は、上記混練条件や圧延冷却条件によっても影響され、それぞれの条件が複合的に組み合わさって形成される。また、人為的に混合投入材料を非常に細かくして、微小な分布を行ない本構造を実現させても良い。
【００４３】
このような構造の場合に注意しないといけないのが、ワックス、添加剤以外の領域はトナ―の構成材料が均一な状態であることが必要である。
【００４４】
このワックス部分の状態の違いは混練工程の条件により制御できる。具体的には、以下のように変化する。
【００４５】
0003984056.tif 000002
【００４６】
しかし、これらの傾向は複合的に変化し、この２条件以外の他の要因も密接に関係してくるので注意しなければならない。
【００４７】
このトナー混練物のマイクロビッカース硬度Ｈｖは、現像部のスリーブ固着性や感光体のフィルミング特性と相関があり、粉砕して粉体トナーを作製する前に、混練工程後のトナー混練物のマイクロビッカース硬度を測定すれば良く、工程管理に用いることができる。この場合は、切断後のトナー混練物の破片を抜取り、その試料をそのままマイクロビッカース硬度測定装置で測定すれば良い。測定回数は５〜１５回位が最適である。表面がスムーズな場合には、５回未満でも可能である。
【００４８】
本結果を基に、混練条件をコントロールしたり、粉砕条件をコントロールすることも可能である。
【００４９】
切断後のトナー混練物は破砕を行ない、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。
【００５０】
その後、無機粒子等からなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させ、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去し本発明のトナーを得る。
【００５１】
さらに２成分現像剤として使用する場合は、後述する磁性キャリアと所定の混合比率で混合することによって２成分現像剤とする。
【００５２】
本トナーの重量平均粒径は５〜１０μｍであり、さらに好ましくは６〜８μｍである。重量平均粒径５μｍ未満では長期間の使用でのトナー飛散による機内の汚れ、低湿環境下での画像濃度低下、感光体クリーニング不良等という問題が生じやすい。また重量平均粒径が１０μｍを超える場合では１００μｍ以下の微小スポットの解像度が充分でなく非画像部への飛び散りも多く画像品位が劣る傾向となる。
【００５３】
本トナーは、接触又は非接触現像方式に使用する１成分現像剤として用いる場合、接触又は非接触現像方式は色々な公知のものが使用される。例えば，アルミスリーブを用いた接触現像法、導電性ゴムベルトを用いた接触現像法、アルミ素管の表面にカーボンブラック等を含む導電性樹脂層を形成した現像スリーブを用いる非接触現像法等がある。
【００５４】
また、１成分現像方式において、トナー供給部の出口にトナー層を均一にするためのローラー状のブレードを設けた現像方式に、本トナーを用いることを特徴とする。このような方式の場合には、スリーブや感光体へのフィルミングだけではなく、ドクターローラーへのフィルミングが発生する。このため、トナー層が均一に形成できないばかりかトナー帯電が不均一になり、トナー電荷量も小さくなる。このため現像不良が生じる。しかし本発明のトナーを用いると、ドクターローラーへのフィルミングは発生せず、安定した現像が行なわれ、耐久特性に優れた方式となる。
【００５５】
また、１成分現像方式において、トナー供給部の中にトナーのくみ上げ量を安定化するための供給ローラーを設けた現像方式に、本トナーを用いることを特徴とする。このような方式の場合には、スリーブや感光体へのフィルミングだけではなく、供給ローラーへのフィルミングが発生する。このため、トナーの安定供給が出来ないばかりかトナー帯電が不均一になり、トナー電荷量が小さくなる。このため現像不良が生じる。
【００５６】
しかし、本トナーを用いると、供給ローラーへのフィルミングは発生せず、安定した現像が行なわれ、耐久特性に優れた方式となる。
【００５７】
また、磁性トナーとする場合には、トナー粒子の中に磁性体の微粒子を内添すれば良い。磁性体としては、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル、コバルト、それらの合金等の強磁性体等が考えられる。磁性体の平均粒径は０．１〜１μｍが好ましい。磁性体の含有量はトナー１００重量部に対して、１０から７０重量部であることが好ましい。
【００５８】
２成分現像剤に使用されるキャリアとしては公知のものが使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタイト粉の如き磁性粒子あるいはこれら磁性粒子の表面をフッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散されている磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。これら磁性キャリアの平均粒径は３０〜５００μｍが良い。好ましくは３０〜１００μｍが良い。
【００５９】
キャリアの平均粒径がこの範囲にあると、本発明のトナーと組み合わせることにより、現像機内部のトナー濃度が２〜１０重量％の範囲内において、トナーの帯電量をより均一にすることができる。３０μｍ以下ではキャリア粒子の感光体上への付着等が生じやすく、さらにトナーとの撹拌効率が悪くなりトナーの均一な帯電量が得られにくくなる。また１００μｍを超える場合では、細かい画像再現性が悪くなる。
【００６０】
また、前述したように本発明の２成分現像剤は流動性向上剤として無機微粉体をトナーに添加して用いることが可能である。
【００６１】
本発明の無機微粉体としてはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。これらのうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等により表面改質処理することが有効である。疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。
【００６２】
ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。
【００６３】
無機微粉体はトナーに対して０．１〜２重量％使用されるのが好ましい。０．１重量％未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しくなり、２重量％を超える場合は、細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすい傾向がある。
【００６４】
また、本発明の現像剤には、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；あるいは酸化セリウム粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末等の研磨剤；あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与剤を現像性向上剤として少量用いることもできる。
【００６５】
【実施例】
以下、実施例を説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の配合における部数は全て重量部である。
【００６６】
（実施例１）
樹脂        ポリエステル樹脂            ５０部
顔料        カーボンブラック              ５部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩          ０．５部
離型剤      ライスワックス            ２．５部
添加剤      スチレンアクリル樹脂      １．５部
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機により混練物温度１００℃、混練機回転数１２０ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微粉末１部をスーパーミキサーにて混合した。
本トナーを平均粒径１００μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面にコートしたキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作成した。
本トナー混練物のマイクロビッカース硬度は、繰返し１０回測定し、その平均値を算出した。その結果を表１に示す。
【００６７】
本トナー混練物の内部には粒状のワックス部分や１０μｍ以上の楕円状のワックス部分が多数存在し、その周辺に添加剤が存在していた。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、耐久試験を行なった後のスリーブ固着性のランクで評価した。その評価結果もまとめて表１に示す。
【００６８】
（実施例２）
樹脂        ポリエステル樹脂            ５０部
顔料        カーボンブラック              ５部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩          ０．５部
離型剤      ライスワックス            ２．５部
添加剤      スチレンアクリル樹脂      ２．５部
上記原材料を実施例１と同様の方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微粉末１部をスーパーミキサーにて混合した。
本トナーを平均粒径１００μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面にコートしたキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作成した。
トナー混練物のマイクロビッカース硬度の平均値は表１のようになった。
本トナー混練物の内部には粒状のワックス部分や１０μｍ以上の楕円状のワックス部分が多数存在し、その周辺に添加剤が存在していた。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、耐久試験を行ない、スリーブ固着性を評価した。その評価結果もまとめて表１に示す。
【００６９】
0003984056.tif 000003
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機により混練物温度１００℃、混練機回転数１６０ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。トナー混練物のマイクロビッカース硬度の平均値は表１のようになった。
本トナー混練物の内部には、細かいワックス部分が点在し、その周辺に添加剤が存在していた。本トナーはＯＰＣドラム及びドクターローラーを用いた１成分現像装置で耐久試験を行ない、スリーブ固着性を評価した。その評価結果もまとめて表１に示す。
【００７０】
（実施例４）
樹脂        ポリエステル樹脂            ５０部
顔料        カーボンブラック              ５部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩          ０．５部
離型剤      ライスワックス            ２．５部
添加剤      スチレンアクリル樹脂      ３．５部
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機により混練物温度１００℃、混練機回転数１２０ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微分末１部をスーパーミキサーにて混合した。
本トナーを平均粒径１００μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面にコートしたキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作成した。本トナー混練物のマイクロビッカース硬度及び耐久試験後のスリーブ固着性は表１のようになった。
本トナー混練物の内部には粒状のワックス部分や１０μｍ以上の楕円状のワックス部分が多数存在し、その周辺に添加剤が存在していた。
【００７１】
0003984056.tif 000004
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機により混練物温度１００℃混練機回転数１２０ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。トナー混練物のマイクロビッカース硬度は表１のようになった。
本トナー混練物の内部には粒状のワックス部分や１０μｍ以上の楕円状のワックス部分が多数存在し、その周辺に添加剤が存在していた。
本トナーはＯＰＣドラム及びドクターローラーを用いた１成分現像装置で耐久試験を行ない、スリーブ固着性を評価した。その評価結果もまとめて表１に示す。
【００７２】
（実施例６）
樹脂        ポリエステル樹脂            ５０部
顔料        カーボンブラック              ５部
帯電制御剤  サルチル酸亜鉛塩          ０．５部
離型剤      ライスワックス                ３部
添加剤      スチレンアクリル樹脂          ３部
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機により混練物温度１００℃混練機回転数１２０ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が７μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、シリカ微分末１部をスーパーミキサーにて混合した。
本トナーを平均粒径１００μｍのフェライト粒子にシリコーン樹脂を表面にコートしたキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作成した。
本トナー混練物のマイクロビッカース硬度及びスリーブ固着性は表１のようになった。本トナー混練物の内部には粒状のワックス部分や１０μｍ以上の楕円状のワックス部分が多数存在し、その周辺に添加剤が存在していた。
【００７３】
（実施例７）
実施例５の着色剤において、水を使用して分散させたマスターバッチを用いた以外は、実施例５と同様にしてトナーを作製した。トナー混練物のマイクロビッカース硬度は表１のようになった。
本トナー混練物の内部には粒状のワックス部分や１０μｍ以上の楕円状のワックス部分が多数存在し、その周辺に添加剤が存在していた。本トナーはＯＰＣドラム及びドクターローラーを用いた１成分現像装置で耐久試験を行ない、スリーブ固着性を評価した。その評価結果もまとめて表１に示す。
【００７４】
（比較例１）
実施例１で添加剤を添加しないで、他は実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行なった。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、耐久試験を行った。本トナー混練物のマイクロビッカース硬度及びスリーブ固着性は表１のようになった。
【００７５】
（比較例２）
実施例６で添加剤のスチレンアクリル樹脂の量を４．２部に上げ、他は実施例６と同様にして、トナー作製し、実施例６と同様の評価を行なった。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、耐久試験を行った。本トナー混練物のマイクロビッカース硬度及びスリーブ固着性は表１のようになった。
【００７６】
（比較例３）
実施例１で離型剤、添加剤を添加しないで、他は実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行なった。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、耐久試験を行った。本トナー混練物のマイクロビッカース硬度及びスリーブ固着性は表１のようになった。
【００７７】
（比較例４）
実施例１で離型剤のライスワックスの量を０．５部、また添加剤を添加しないで、他は実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行なった。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、耐久試験を行った。本トナー混練物のマイクロビッカース硬度及びスリーブ固着性は表１のようになった。
【００７８】
（比較例５）
実施例１で離型剤のライスワックスの量を１．５部、また添加剤を添加しないで、他は実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、実施例１と同様の評価を行なった。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、耐久試験を行った。本トナー混練物のマイクロビッカース硬度及びスリーブ固着性は表１のようになった。
【００７９】
−実験結果−
以上の実施例の実験結果を表１に示す。評価項目はトナー混練物のマイクロビッカース硬度Ｈｖを１０回測定したときの平均値、強制劣化試験時のスリーブ固着ランク、定着性である。
【００８０】
【表１】
0003984056.tif 000005
また、添加剤量とトナー混練物のＨｖの平均値との関係を、図１に示す。
表１及び図１から、トナー混練物の硬度Ｈｖの平均値を１１以上で、スリーブ固着性が３以上になり良くなり、そのための条件としては添加剤量が１．５〜４．０重量部(樹脂が５０重量部のとき)必要であることが分かる。
また、定着性を向上させるためには離型剤を０．５〜３．０重量部(樹脂が５０重量部のとき)加えることが必要であることが分かる。
【００８１】
【発明の効果】
以上に説明したことから明らかなように、上記した本発明の静電荷像現像用トナーによれば、溶融混練後の冷却固化したトナー混練物の最適な添加剤量と硬度を規定して、小粒径でも粉砕しやすい特徴を持ち、長期安定性に優れている静電荷像現像用トナーを得ることができるので、ランニングにより多数枚の現像時でも、他の部材との摩擦によりトナーが粉砕されることもなく、いつまでも安定した電荷量のトナーを現像部に供給することができるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】添加剤量（樹脂５０重量部に対する）とトナー混練物のマイクロビッカース硬度を示すグラフである。
【図１】
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