(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）粘着剤層がポリカ―ボネ―ト構造を含む重量平均分子量２万以上のポリエステルを主成分とした粘着剤からなる、粘着面に実質的にタツクがない粘着テ―プと、（Ｂ）上記の粘着面を押し当てて接着させる、少なくともその表面が溶解性パラメ―タ（ＳＰ値）が８〜１４のポリマ―で構成された被着体との組み合わせからなる再剥離および繰り返し接着が可能なフアスニングシステム。
【請求項２】
ポリカ―ボネ―ト構造が、つぎの式（１）；
−（Ｏ−Ｒ−Ｏ−Ｃ）ｎ−
‖                  …（１）
Ｏ
（Ｒは炭素数２〜２０の直鎖状または分枝状の炭化水素基である）
で表されるものからなる請求項１に記載のフアスニングシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粘着テ―プを用いた再剥離および繰り返し接着が可能なフアスニングシステムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、再剥離および繰り返し接着が可能なフアスニングシステムとしては、フツク状とパイル状の２枚のテ―プを組み合わせた面フアスナ（たとえば、マジツクテ―プ）などが知られている。このような面フアスナは、厚く、形状の自由度が低く、また高コストとなるため、薄さが要求されるもの、形状の複雑なもの、低コスト化が要求される用途には、適用できなかつた。
【０００３】
これに対して、粘着テ―プを用いた再剥離および繰り返し接着が可能なフアスニングシステムとして、使い捨て紙おむつのフアスナ―テ―プが知られており、このものは、前記の面フアスナのような欠点が少なく、薄型化、形状の複雑化、低コスト化などに比較的対応できるものとして、生活用品、医療用品、電器用品などをはじめとする各種分野での利用が期待されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、粘着テ―プを用いた従来のフアスニングシステムでは、用いる粘着テ―プが粘着面にタツクを有しているため、使用時に手指や衣服などに接着し、これにより接着作業に支障をきたしたり、衣服などを汚損するなどの弊害を招くことがあり、これの解決が強く望まれていた。
【０００５】
本発明は、上記の事情に照らして、使用時に手指や衣服などに接着しないが、特定の被着体に対して十分な接着力と保持力を示すとともに、これを経時後に剥離しても上記の被着体を損傷することなく再剥離でき、かつ繰り返し接着が可能なフアスニングシステムを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の目的に対し、鋭意検討した結果、粘着剤を適宜選択して粘着面に実質的にタツクがない粘着テ―プを用いることにより、使用時に手指や衣服などに接着するという問題を回避する一方、この粘着テ―プを接着させて固定、結束などの機能を果たさせる被着体として、その少なくとも表面が特定のポリマ―で構成されたものを用いることにより、この被着体に対し上記の粘着テ―プを十分な接着力と保持力で接着でき、しかもこれを経時後に剥離しても上記の被着体を損傷することなく再剥離でき、かつ繰り返し接着も可能なフアスニングシステムが得られることを知り、本発明を完成するに至つた。
【０００７】
本発明は、（Ａ）粘着剤層がポリカ―ボネ―ト構造を含む重量平均分子量２万以上のポリエステルを主成分とした粘着剤からなる、粘着面に実質的にタツクがない粘着テ―プと、（Ｂ）上記の粘着面を押し当てて接着させる、少なくともその表面が溶解性パラメ―タ（ＳＰ値）が８〜１４のポリマ―で構成された被着体との組み合わせからなる再剥離および繰り返し接着が可能なフアスニングシステム（請求項１）に係るものであり、とくに上記のポリカ―ボネ―ト構造が、つぎの式（１）；
−（Ｏ−Ｒ−Ｏ−Ｃ）ｎ−
‖                  …（１）
Ｏ
（Ｒは炭素数２〜２０の直鎖状または分枝状の炭化水素基である）
で表されるものからなる上記構成のフアスニングシステム（請求項２）を提供できるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明における（Ａ）の粘着テ―プは、粘着面に実質的にタツクがないものであれば、種々のものを使用できるが、（Ｂ）の被着体に対する接着性、保持力、再剥離性、繰り返し接着性などの点を考慮して、粘着剤層がポリカ―ボネ―ト構造を含むポリエステルを主成分とした粘着剤からなるもの、とくに上記のポリカ―ボネ―ト構造が、つぎの式（１）；
0003874498.tif 000002
（Ｒは炭素数２〜２０の直鎖状または分枝状の炭化水素基である）
で表されるものが、最も好ましい。ここで、上記ポリエステルの重量平均分子量は２万以上、好ましくは３万以上（通常３０万まで）であるのがよい。分子量が低すぎると、凝集力が不足するため、好ましくない。
【０００９】
このようなポリカ―ボネ―ト構造を含むポリエステルには、ポリカ―ボネ―トジオ―ルとジカルボン酸とから合成されるポリエステル、ポリカ―ボネ―トジカルボン酸とジオ―ルとから合成されるポリエステルなどがあり、原料入手のしやすさから、前者のポリエステルが最も好ましい。このポリエステルは、ポリカ―ボネ―トジオ―ルを必須としたジオ―ル成分と、炭素数が２〜２０の脂肪族または脂環族の炭化水素基を分子骨格とするジカルボン酸を必須としたジカルボン酸成分とを、常法により、無触媒または適宜の触媒などを用いて、縮合反応（エステル化反応）させることにより、得ることができる。上記の反応に際して、ジオ―ル成分とジカルボン酸成分とは、当モル反応とするのが望ましいが、反応を促進するために、どららかを過剰に用いて反応させてもよい。
【００１０】
ポリカ―ボネ―トジオ―ルとしては、数平均分子量が５００以上、好ましくは８００以上（通常１万まで）であるものが好ましい。具体的には、ポリヘキサメチレンカ―ボネ―トジオ―ル、ポリ（３−メチルペンテンカ―ボネ―ト）ジオ―ル、ポリプロピレンカ―ボネ―トジオ―ルなどや、それらの混合物または共重合物などが挙げられる。市販品には、ダイセル化学工業（株）製の「ＰＬＡＣＣＥＬ  ＣＤ２０８ＰＬ」、「同ＣＤ２１０ＰＬ」、「同ＣＤ２２０ＰＬ」、「同ＣＤ２０８」、「同ＣＤ２１０」、「同ＣＤ２２０」、「同ＣＤ２０８ＨＬ」、「同ＣＤ２１０ＨＬ」、「同ＣＤ２２０ＨＬ」などがある。
【００１１】
ジオ―ル成分としては、必要により、エチレングリコ―ル、プロピレングリコ―ル、ブタンジオ―ル、ヘキサンジオ―ル、オクタンジオ―ル、デカンジオ―ル、オクタデカンジオ―ルなどの直鎖状のジオ―ルや、各種分枝状のジオ―ルなどの成分を適宜混合して使用してもよい。また、ポリエステルを高分子量化するために、３官能以上のポリオ―ル成分を少量添加してもよい。
【００１２】
ジカルボン酸成分は、炭素数が２〜２０の脂肪族または脂環族の炭化水素基を分子骨格としたもので、上記の炭化水素基は直鎖状でも分枝状でもよい。具体的には、コハク酸、メチルコハク酸、アジピン酸、ピメリツク酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，１２−ドデカン二酸、１，１４−テトラデカン二酸、テトラヒドロフタル酸、これらの酸無水物や低級アルキルエステルなどがある。
【００１３】
このようなポリカ―ボネ―ト構造を含むポリエステルを用い、これを通常適宜の架橋方法で架橋して、接着性、保持力、再剥離性および繰り返し接着性などにすぐれた粘着剤とする。架橋方法は、ポリイソシアネ―ト化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物などの架橋剤を用い、これと上記ポリエステルに含まれる水酸基やカルボキシル基と反応させて架橋する方法が一般的である。架橋剤の使用量は、上記のポリエステルとのバランスにより適宜選択されるが、通常は、上記のポリエステル１００重量部に対し、２〜１０重量部とするのがよい。架橋剤としては、とくにポリイソシアネ―ト化合物が好ましい。
【００１４】
このポリイソシアネ―ト化合物には、エチレンジイソシアネ―ト、ブチレンジイソシアネ―ト、ヘキサメチレンジイソシアネ―トなどの低級脂肪族イソシアネ―ト類、シクロペンチレンジイソシアネ―ト、シクロヘキシレンジイソシアネ―ト、イソホロンジイソシアネ―トなどの脂環族イソシアネ―ト類、２，４−トリレンジイソシアネ―ト、ジフエニルメタンジイソシアネ―ト、キシリレンジイソシアネ―トなどの芳香族イソシアネ―ト類、トリメチロ―ルプロパンのトリレンジイソシアネ―ト付加物やヘキサメチレンジイソシアネ―ト付加物などがある。これらは、その１種を単独でまたは２種以上の混合系で使用できる。
【００１５】
また、上記のポリエステルに実質的な架橋剤として多官能モノマ―を加えて、電子線などを照射して架橋させてもよい。多官能モノマ―としては、ポリエチレングリコ―ルジ（メタ）アクリレ―ト、ペンタエリスリト―ルトリ（メタ）アクリレ―ト、テトラメチロ―ルメタンテトラ（メタ）アクリレ―ト、トリメチロ―ルプロパントリ（メタ）アクリレ―トなどがある。
【００１６】
このように架橋処理されたポリカ―ボネ―ト構造を含むポリエステルを主成分とした粘着剤には、従来公知の各種の粘着付与剤を含ませてもよい。また、無機または有機の充填剤、金属粉、顔料などの粉体、粒子状、箔状物などの従来公知の各種の添加剤を任意に含ませることができる。
【００１７】
本発明の（Ａ）の粘着テ―プは、ポリエステルフイルムなどのプラスチツクフイルム、紙、不織布、金属箔などの厚さが通常１０〜２００μｍの支持基材か、あるいは上記同様の厚さの剥離性基材を用いて、これらの基材上に上記のポリカ―ボネ―ト構造を含むポリエステルを主成分とした粘着剤を塗布，乾燥して、厚さが通常１０〜１００μｍとなる粘着剤層を形成してなるものであり、その粘着面は実質的にタツクを示さない、つまり、非粘着か弱粘着を呈するものである。したがつて、この粘着テ―プが使用時に手指や衣服などに接着して、接着作業の悪化や衣服などの汚損を招くという心配はとくにない。
【００１８】
本発明における（Ｂ）の被着体は、その表面に上記（Ａ）の粘着テ―プの粘着面を押し当てて接着させるが、少なくとも上記の表面が溶解性パラメ―タ（ＳＰ値）が８〜１４、好ましくは８．４〜１３．６であるポリマ―で構成されていることを特徴とする。このような被着体としては、単層または複層のフイルム、紙、不織布などの厚さが通常１０〜２００μｍの基体を用い、その表面を上記特定のポリマ―で被覆した構成のものが挙げられる。また、上記の基体全体が上記特定のポリマ―で構成されたものであつてもよい。
【００１９】
溶解性パラメ―タ（ＳＰ値）が８〜１４のポリマ―には、ポリスチレン（ＳＰ値：９．１）、ポリメチルメタクリレ―ト（ＳＰ値：９．１）、ポリクロロプレン（ＳＰ値：９．２）、ポリ酢酸ビニル（ＳＰ値：９．４）、ポリ塩化ビニル（ＳＰ値：９．５）、ポリカ―ボネ―ト（ＳＰ値：９．８）、ポリメチルアクリレ―ト（ＳＰ値：１０．１）、ポリエチレンテレフタレ―ト（ＳＰ値：１０．３）、ポリ塩化ビニリデン（ＳＰ値：１２．２）、ポリアクリロニトリル（ＳＰ値：１２．７５）、ナイロン６（ＳＰ値：１３．６）などがある。
【００２０】
なお、溶解性パラメ―タ（ＳＰ値）は、「接着」第４０巻第８号（６）沖津俊直著（１９９６年）に記載のとおり、ポリマ―の極性・非極性の指標となり、この値が大きいほど極性、小さいほど非極性であることを示している。
【００２１】
本発明のフアスニングシステムでは、上記（Ａ）の粘着テ―プと上記（Ｂ）の被着体との組み合わせ構成としたことにより、上記（Ａ）の粘着テ―プは、その粘着面が実質的にタツクを示さないにもかかわらず、上記（Ｂ）の被着体に対して十分な接着性と保持力でもつて接着でき、しかもこれを経時後に剥離しても上記（Ｂ）の被着体を損傷することなく再剥離でき、かつ再剥離後の繰り返し接着が可能であるというすぐれた効果を発揮する。
【００２２】
ここで、上記被着体に対する初期の接着力は、３００ｇ／２０mm幅以上、好ましくは３５０ｇ／２０mm幅以上、さらに好ましくは４００ｇ／２０mm幅以上（通常２，０００ｇ／２０mm幅以下）であり、また、再剥離後の繰り返し接着力は、上記初期の接着力の６５％以上、好ましくは７０％以上、さらに好ましくは８０％以上を維持し、さらに、上記被着体に対する経時後の再剥離性は、２４時間後で２，０００ｇ／２０mm幅以下、好ましくは１，８００ｇ／２０mm幅以下、さらに好ましくは１，６００ｇ／２０mm幅以下（通常３００ｇ／２０mm幅以上）となる程度である。このような接着性と再剥離性に加え、初期および繰り返し接着時の良好な保持力により、再剥離および繰り返し接着が可能なフアスニングシステムとして、物品の固定、結束などの本来の機能を十分に発揮する。
【００２３】
なお、上記（Ｂ）の被着体に代えて、たとえば、溶解性パラメ―タ（ＳＰ値）が８未満となるポリマ―、たとえばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリマ―で表面を被覆した被着体を用いたときには、この被着体に対する初期および繰り返し時の接着力が前記の値よりもかなり小さくなり、また保持力も低下して、物品の固定、結束などの本来の機能を発揮できなくなる。また、溶解性パラメ―タ（ＳＰ値）が１４を超えるようなポリマ―で表面を被覆した被着体を用いたときには、上記の接着力などは満足できても、再剥離性が不十分となり、経時後に上記被着体から剥離できなくなり、したがつて、再剥離および繰り返し接着が可能なフアスニングシステムとして、利用できなくなる。
【００２４】
【実施例】
つぎに、本発明の実施例を記載して、より具体的に説明するが、本発明の範囲は以下の実施例によりなんら制限を受けるものではない。なお、以下、部とあるのは重量部を意味するものとする。また、ポリマ―の重量平均分子量は、ＧＰＣ法によるポリスチレン換算分子量を意味する。
【００２５】
実施例１
四ツ口セパラブルフラスコに攪拌機、温度計および水分離管を付け、これに、ポリカ―ボネ―トジオ―ル〔ダイセル化学工業（株）製の「ＰＬＡＣＣＥＬ  ＣＤ２１０ＰＬ」、水酸基価：１１５．９ＫＯＨmg／ｇ〕２００ｇ、無水コハク酸２０．５１ｇ、触媒としてのテトライソプロピルチタネ―ト（以下、ＴＰＴという）５０mgを仕込み、反応水排出溶剤としての少量のトルエンの存在下、攪拌しながら１８０℃まで昇温し、この温度で保持した。しばらくすると、水の流出分離が認められ、反応が進行しはじめた。約２０時間反応を続けて、重量平均分子量が５８，０００のポリエステルを得た。
【００２６】
このポリエステルをトルエンで固形分濃度５０重量％に希釈し、固形分（ポリエステル）１００部あたり、架橋剤としてトリメチロ―ルプロパンのヘキサメチレンジイソシアネ―ト付加物〔日本ポリウレタン（株）製「コロネ―トＨＬ」〕２．５部を配合し、粘着剤溶液とした。これを、厚さが３８μｍのポリエチレンテレフタレ―トフイルム上に、アプリケ―タにより塗布し、１３０℃で５分間乾燥して、厚さが３０μｍの粘着剤層を形成した。アフタ―キユアとして、５０℃の雰囲気中で２日間のエ―ジングを行い、粘着テ―プＡ１を作製した。
【００２７】
この粘着テ―プＡ１は、粘着面にタツクがないことを指触により確認できた。一方、厚さが５０μｍのポリエチレンテレフタレ―トフイルム（ＳＰ値：１０．３）を、被着体Ｂ１とした。この被着体Ｂ１と上記の粘着テ―プＡ１とを組み合わせて、フアスニングシステムを構成した。
【００２８】
実施例２
四ツ口セパラブルフラスコに攪拌機、温度計および水分離管を付け、これに、ポリカ―ボネ―トジオ―ル〔ダイセル化学工業（株）製の「ＰＬＡＣＣＥＬ  ＣＤ２１０ＰＬ」、水酸基価：１１５ＫＯＨmg／ｇ〕２５０ｇ、アジピン酸３７．４４ｇ、触媒としてのＴＰＴ５０mgを仕込み、反応水排出溶剤としての少量のトルエンの存在下、攪拌しながら１８０℃まで昇温し、この温度で保持した。しばらくすると、水の流出分離が認められ、反応が進行しはじめた。約２５時間反応を続けて、重量平均分子量が６８，０００のポリエステルを得た。
【００２９】
このポリエステルをトルエンで固形分濃度５０重量％に希釈し、固形分（ポリエステル）１００部あたり、架橋剤としてトリメチロ―ルプロパンのヘキサメチレンジイソシアネ―ト付加物〔日本ポリウレタン（株）製「コロネ―トＨＬ」〕２部を配合し、粘着剤溶液とした。これを、厚さが３８μｍのポリエチレンテレフタレ―トフイルム上に、アプリケ―タにより塗布し、１３０℃で５分間乾燥して、厚さが３０μｍの粘着剤層を形成した。アフタ―キユアとして、５０℃の雰囲気中で２日間のエ―ジングを行い、粘着テ―プＡ２を作製した。
【００３０】
この粘着テ―プＡ２は、粘着面にタツクがないことを指触により確認できた。粘着テ―プＡ１に代えて、上記の粘着テ―プＡ２を使用した以外は、実施例１と同様にして、つまり、上記の粘着テ―プＡ２と被着体Ｂ１との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００３１】
実施例３
四ツ口セパラブルフラスコに攪拌機、温度計および水分離管を付け、これに、ポリカ―ボネ―トジオ―ル〔ダイセル化学工業（株）製の「ＰＬＡＣＣＥＬ  ＣＤ２２０ＰＬ」、水酸基価：５６．１ＫＯＨmg／ｇ〕２５０ｇ、セバシン酸２５．２８ｇ、触媒としてのＴＰＴ５０mgを仕込み、反応水排出溶剤としての少量のキシレンの存在下、攪拌しながら１８０℃まで昇温し、この温度で保持した。しばらくすると、水の流出分離が認められ、反応が進行しはじめた。約３０時間反応を続けて、重量平均分子量が７６，０００のポリエステルを得た。
【００３２】
このポリエステルをトルエンで固形分濃度５０重量％に希釈し、固形分（ポリエステル）１００部あたり、架橋剤としてヘキサメチレンジイソシアネ―ト３量体（イソシアヌレ―ト）〔日本ポリウレタン（株）製「コロネ―トＨＸ」〕２．５部を配合し、粘着剤溶液とした。これを、厚さが３８μｍのポリエチレンテレフタレ―トフイルム上に、アプリケ―タにより塗布し、１３０℃で５分間乾燥して、厚さが３０μｍの粘着剤層を形成した。アフタ―キユアとして、５０℃の雰囲気中で２日間のエ―ジングを行い、粘着テ―プＡ３を作製した。
【００３３】
この粘着テ―プＡ３は、粘着面にタツクがないことを指触により確認できた。粘着テ―プＡ１に代えて、上記の粘着テ―プＡ３を使用した以外は、実施例１と同様にして、つまり、上記の粘着テ―プＡ３と被着体Ｂ１との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００３４】
実施例４
厚さが２５μｍのポリエチレンテレフタレ―トフイルムからなる基体の表面に、厚さが２５μｍのポリメチルメタクリレ―トフイルム（ＳＰ値：９．１）を積層して、被着体Ｂ２とした。被着体Ｂ１に代えて、上記の被着体Ｂ２を使用した以外は、実施例１と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ１と被着体Ｂ２との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００３５】
実施例５
被着体Ｂ１に代えて、実施例４の被着体Ｂ２を使用した以外は、実施例２と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ２と被着体Ｂ２との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００３６】
実施例６
被着体Ｂ１に代えて、実施例４の被着体Ｂ２を使用した以外は、実施例３と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ３と被着体Ｂ２との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００３７】
実施例７
厚さが２５μｍのポリエチレンテレフタレ―トフイルムからなる基体の表面に、厚さが２５μｍのポリスチレンフイルム（ＳＰ値：９．１）を積層して、被着体Ｂ３とした。被着体Ｂ１に代えて、上記の被着体Ｂ３を使用した以外は、実施例１と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ１と被着体Ｂ３との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００３８】
実施例８
被着体Ｂ１に代えて、実施例７の被着体Ｂ３を使用した以外は、実施例２と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ２と被着体Ｂ３との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００３９】
実施例９
被着体Ｂ１に代えて、実施例７の被着体Ｂ３を使用した以外は、実施例３と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ３と被着体Ｂ３との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００４０】
比較例１
厚さが６０μｍのポリエチレンフイルム（ＳＰ値：７．９）を、被着体Ｃ１とした。被着体Ｂ１に代えて、上記の被着体Ｃ１を使用した以外は、実施例１と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ１と被着体Ｃ１との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００４１】
比較例２
被着体Ｂ１に代えて、比較例１の被着体Ｃ１を使用した以外は、実施例２と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ２と被着体Ｃ１との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００４２】
比較例３
被着体Ｂ１に代えて、比較例１の被着体Ｃ１を使用した以外は、実施例３と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ３と被着体Ｃ１との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００４３】
比較例４
厚さが６０μｍのポリプロピレンフイルム（ＳＰ値：７．９）を、被着体Ｃ２とした。被着体Ｂ１に代えて、上記の被着体Ｃ２を使用した以外は、実施例１と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ１と被着体Ｃ２との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００４４】
比較例５
被着体Ｂ１に代えて、比較例４の被着体Ｃ２を使用した以外は、実施例２と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ２と被着体Ｃ２との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００４５】
比較例６
被着体Ｂ１に代えて、比較例４の被着体Ｃ２を使用した以外は、実施例３と同様にして、つまり、粘着テ―プＡ３と被着体Ｃ２との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００４６】
比較例７
冷却管、窒素導入管、温度計および攪拌機を備えた反応容器に、溶媒として、酢酸エチル５０部、トルエン５０部を入れ、これにさらにアクリル酸２−エチルヘキシル５０部、アクリル酸ブチル４５部、アクリル酸４．９部、アクリル酸２−ヒドロキシエチル０．１部および２，２´−アゾビスイソブチロニトリル０．１部を入れて、窒素気流中で重合処理することにより、重量平均分子量が７０万のアクリル系重合体を含むポリマ―溶液を得た。
【００４７】
このポリマ―溶液に、固形分（アクリル系重合体）１００部あたり、架橋剤として、トリメチロ―ルプロパンのトリレンジイソシアネ―ト付加物〔日本ポリウレタン（株）製「コロネ―トＬ」〕２部を配合し、粘着剤溶液とした。これを、厚さが３８μｍのポリエチレンテレフタレ―トフイルム上に、アプリケ―タにより塗布し、１３０℃で５分間乾燥して、厚さが３０μｍの粘着剤層を形成した。アフタ―キユアとして、５０℃の雰囲気中で２日間のエ―ジングを行い、粘着テ―プＤ１を作製した。
【００４８】
この粘着テ―プＤ１は、粘着面にタツクを有していることを指触により確認できた。粘着テ―プＡ１に代えて、上記の粘着テ―プＤ１を使用した以外は、実施例１と同様にして、つまり、上記の粘着テ―プＤ１と被着体Ｂ１との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００４９】
比較例８
粘着テ―プＡ１に代えて、比較例７の粘着テ―プＤ１を使用した以外は、実施例４と同様にして、つまり、上記の粘着テ―プＤ１と被着体Ｂ２との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００５０】
比較例９
粘着テ―プＡ１に代えて、比較例７の粘着テ―プＤ１を使用した以外は、実施例７と同様にして、つまり、上記の粘着テ―プＤ１と被着体Ｂ３との組み合わせにて、フアスニングシステムを構成した。
【００５１】
以上の実施例１〜９および比較例１〜９の各フアスニングシステムについて、接着性、保持力、再剥離性および繰り返し接着性を、下記の方法により調べた。これらの結果は、表１および表２に示されるとおりであつた。なお、両表には、参考のために、使用した粘着テ―プの種類（Ａ１〜Ａ３、Ｄ１）および被着体の種類（Ｂ１〜Ｂ３、Ｃ１，Ｃ２）を併記した。
【００５２】
＜接着性試験＞
粘着テ―プを幅２０mm、長さ１５０mmの大きさに切断して、これを対応する被着体上に２Kgロ―ラで貼り合わせ、雰囲気温度２３℃、貼り付け２０分後に、剥離速度３００mm／分の条件で、剥離接着力を測定した。
【００５３】
＜保持力試験＞
粘着テ―プを幅１０mmの大きさとし、これを対応する被着体に対して１０mm×２０mmの接着面積で貼り付け、２０分経過後、８０℃で２０分間放置して、被着体を垂下し、粘着テ―プの自由端に５００ｇの均一荷重を負荷して、８０℃での粘着テ―プの落下時間（分）を測定した。
【００５４】
＜再剥離性試験＞
粘着テ―プを幅２０mm、長さ１５０mmの大きさに切断して、これを雰囲気温度２３℃下、対応する被着体上に２Kgロ―ラで貼り合わせ、同温度２３℃で２４時間保存後、剥離速度３００mm／分の条件で、剥離接着力を測定した。
【００５５】
＜繰り返し接着性試験＞
粘着テ―プを幅２０mm、長さ１５０mmの大きさに切断して、これを対応する被着体上に２Kgロ―ラで貼り合わせ、雰囲気温度２３℃、貼り付け２０分後に、手で剥離／接着を１０回繰り返したのち、再度２Kgロ―ラで貼り合わせ、貼り付け２０分後、剥離速度３００mm／分の条件で、剥離接着力を測定した。
【００５６】
0003874498.tif 000003
【００５７】
0003874498.tif 000004
【００５８】
上記の結果から明らかなように、実施例１〜９のフアスニングシステムでは、用いる粘着テ―プＡ１〜Ａ３の粘着面がタツクを示さないにもかかわらず、被着体Ｂ１〜Ｂ３に対する初期接着力および保持力が大きく、再剥離性も満足し、また繰り返し接着性にもすぐれていることがわかる。
【００５９】
これに対して、本発明とは異なる被着体Ｃ１，Ｃ２を用いた比較例１〜６のフアスニングシステムでは、この被着体Ｃ１，Ｃ２に対する初期接着力、保持力および繰り返し接着性に劣つている。また、本発明とは異なる粘着テ―プＤ１を用いた比較例７〜９のフアスニングシステムでは、上記粘着テ―プＤ１の粘着面にタツクがあるという不利に加え、被着体Ｂ１〜Ｂ３に対する繰り返し接着性が低下しやすく、また再剥離性が悪くなる場合も認められる。
【００６０】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、粘着面に実質的にタツクがない粘着テ―プと、少なくともその表面が特定のポリマ―で構成された被着体との組み合わせにより、粘着テ―プが手指や衣服などに接着するという問題を回避できる一方、この粘着テ―プを上記被着体に対して十分な接着力と保持力で接着でき、しかもこれを経時後に剥離しても上記の被着体を損傷することなく再剥離でき、かつ繰り返し接着が可能なフアスニングシステムを提供することができる。
【００６１】
したがつて、本発明のフアスニングシステムは、使い捨て紙おむつ用のほか、使用後の再剥離が必要な旅行用タグ、商品タグ、医療用チユ―ブ・コ―ドの結束用、コンピユ―タケ―ブル、電線の結束用、封筒の開封部などの種々の用途に、有利に適用することができる。