(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ループ部と一対の足部とを有し該足部が互いに交差するクリップを成形するクリップ成形方法において、
ワークを予備成形する工程と、
予備成形されたワークを成形部にセットし、成形中心に対して放射方向に移動自在に配設されループ部の後部形状を成形する第１の押圧手段により成形中心に固着されループ部の内側形状を成形する芯金に向かってワークを押圧する第１のループ曲げ工程と、
成形中心に対して放射方向に移動自在に配設されループ部の一方の側部形状を成形する第２の押圧手段によりワークを前記芯金に押圧する第２のループ曲げ工程と、
第１の押圧手段を後退させ、前記第１の押圧手段の押圧方向に対して垂直方向でかつワークに向かって突出自在に配設された突き上げピンによって、一対の足部同士が交差可能な状態で維持されるように、前記第２の押圧手段によって成形される後部側の足部に対し前記突き上げピンの突出方向側に他方の足部を突き上げてループ部後部を塑性変形させる工程と、
突き上げピンを後退させ、成形中心に対して放射方向に移動自在な配設されループ部の他方の側部形状を成形する第３の押圧手段により、前記突き上げピンによって塑性変形されたワークを前記芯金に押圧する第３のループ曲げ工程と、
第３の押圧手段を後退させ、第１の押圧手段によりループ部の後部を再度押圧する工程と、上下方向に移動自在に配設された押圧部材によりループ部後部が塑性変形されて持ち上げられた他方の足部が所望の位置に成形されるように、少なくともワークの該足部を上方から押圧する工程と、
成形中心に対して放射方向に移動自在に配設され一対の足部が交差する角度を整える第４の押圧手段と第１、第２、および第３の押圧手段とによりクリップ形状を整えるように、ワークのループ部を芯金に向かって押圧整形する工程とを有することを特徴とするクリップ成形方法。
【請求項２】
前記第２のループ曲げ工程および前記第３のループ曲げ工程では、前記第２の押圧手段および第３の押圧手段の押圧力を前記芯金を破損しない低圧力とし、前記第４の押圧手段と第１、第２および第３の押圧手段とによってクリップ形状を整えるように、押圧成形する際またはその後に、少なくとも第２および第３の押圧手段の押圧力を高くしてワークのループ部を芯金向かって押圧整形することを特徴とする請求項１記載のクリップ成形方法。
【請求項３】
前記ワークを予備成形する工程は、完成品クリップのループ曲げ形状の一部と同一の形状となるように、ワークを曲げ成形するものであることを特徴とする請求項１または２記載のクリップ成形方法。
【請求項４】
ループ部と一対の足部とを有し、該足部が互いに交差するクリップをワークから成形するクリップ成形装置であって、
前記クリップのループ部の内側形状をワークに形成する芯金と、
前記芯金に沿わせて前記ワークに前記ループ部の後部のループ曲げを行うように芯金に対して移動し、前記ワークが芯金に対し第２の型で把持固定されたときに後退する第１の型と、
前記芯金に沿わせて前記ワークに前記ループ部の一方の側部を成形するように芯金に対して移動し、前記ループ部の後部に対して前記一方の足部が前記他方の足部と交差可能な位置まで曲げるループ曲げを行う第２の型と、
前記第２の型によってループ曲げが行われた後部側となる前記一方の足部のループ曲げを行った後に前記一方の足部に対して前記他方の足部を突き上げ、この一対の足部同士が交差可能な状態に維持する突き上げピンと、
前記一対の足部同士が交差可能な状態のワークに対するループ部の他方の側部を前記芯金に沿わせて成形するように芯金に対して移動し、前記ワークを押圧することによって前記ワークの前記他方の足部を一方の足部と交差させる第３の型と、
前記一対の足部同士が交差した後に前記突き上げピンで突き上げた前記他方の足部を下げるように押圧して一対の足部を所望の位置に整える押圧部材と、
前記所望の位置に整えられた一対の足部同士が前記ループ部の前部で交差する角度を整えるように成形する第４の型と、
を有することを特徴とするクリップ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板からなり、ループ部と一対の足部とを有し、足部が互いに交差するクリップを成  形するクリップ成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本発明のクリップ成形方法の成形対象物であるクリップについて、図１〜図４を用いて説明する。図１はクリップ１の斜視図、図２はクリップ１の平面図、図３はクリップ１の側面図、図４は成形前のクリップ１のブランクの展開図、図５はクリップ１を装備したクリップ機構の斜視図である。図１、図２および図３において、クリップ１は楕円状のループ部２と一対の足部３、４とからなり、ループ部２は、後部２ａ、一方の側部２ｂ、他方の側部２ｃおよび交差部２ｄからなっている。また、一方の足部３は、鈍角に曲がった中部３ａと内側に直角に曲がった端部３ｂを有し、他方の足部４は、鈍角に曲がった中部４ａと内側に直角に曲がった端部４ｂを有している。このクリップ１は、図４に示すような輪郭形状であって、金属薄板から打ち抜き等の手段により形成されたブランク５を折り曲げて成形されるものである。
【０００３】
また、クリップ１は、図５に示すように、クリップ機構に組み込まれて使用される。すなわち、クリップ１のループ部２（図２参照）側を管状のオサエカン６内で移動することにより、クリップ機構を構成してクリップ対象物７を摘むことができる。クリップ機構は、管状のオサエカン６が図２に示すクリップ１の後部２ａ側から側部２ｂ、２ｃ側へ進むに連れて、オサエカン６の内径がループ幅Ｗより小さいので、ループ部２を絞ることにより足部３、４の端部３ｂ、４ｂの間隔が一旦広がり、オサエカン５がさらに足部３、４に進むと、足部３、４を絞って端部３ｂ、４ｂの間隔を狭め、足部３、４にクリップ力が生ずる機構となっている。
【０００４】
従来、上述のようなループ部を有するクリップの成形方法には、一般的に、金属薄板を打ち抜いたブランクを押圧成形する方法（従来技術１）が用いられている。図３２に示すように、芯金１０２に対して、金型１０３を３方向から押圧し、介在するブランク１０１を芯金１０２に倣わせて成形する。この場合、ブランク１０１の両端部１０１ａは平行に成形される。ループ部を有し足部が交差するクリップの成形方法に関連する技術には、釣巻環の製造方法として、特公昭５７−３４４５号公報所載の技術（従来技術２）が開示されている。図３３に示すように、素材の線材１１０は、上型１１１によって環状部１１０ａを曲げられた後、回転可能な軸１１２によって回転され、線材１１０は捻じられて所定の形状に成形される。
【０００５】
また、同様に、フック付コイルばねのフック端の成形方法として、特公昭６２−４３７６８号公報所載の技術（従来技術３）が開示されている。図３４に示すように、連続して送り出される線材１２０の送り方向と直角の面内に、放射状に配置された複数個の成形工具１２１がカム１２２のタイミングによって前後進しコイルばねを成形している。さらに、同様に、ループ状線材の製造装置として、特開昭６２−１１８９２９号公報所載の技術（従来技術４）が開示されている。図３５および図３６に示すように、まず、線材１３０を巻付け用爪１３１で掴み、この巻付け用爪１３１をピン１３２の方向へスライド手段１３３の動作により移動させ、ピン１３２に線材１３０を巻き付けて、スライド手段１３３を反対方向に移動させ、線材１３０をループ状に成形している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上記従来技術には、つぎのような問題点があった。従来技術１の方法を本発明のクリップ成形方法の成形対象物であるクリップ１に適用すると、図１に示したように、足部３、４が互いに交差しているので、双方の足部３、４が干渉し、成形できないという問題があった。また、従来技術２の方法では、クリップ１は板材であるため、図３７に示すように、ループ部２にタオレ８が発生し、品質を満足することができない。
【０００７】
さらに、従来技術３の方法では、成形部に対して放射方向に成形工具１２１を配置し、カム１２２のタイミングによって線材１２０をループ形状に成形している。しかし、カム１２２を使用したストローク制御方式をクリップ１に適用すると、板材の厚さのバラツキによっては、板材が成形工具１２１に確実に押圧されず、特に板材の厚さが公差の最小の場合には、スプリングバックが大きくなり、ループ部２の幅Ｗ（図２参照）が大きくばらつく。クリップ１は、オサエカン６と組み合わせて使用するので、ループ幅Ｗのバラツキの影響によって引き込み力量が大きく変わり、安定した操作ができない。さらにまた、従来技術４の方法では、型による押圧成形ではないため、当然、ループ２の形状や寸法が大きくばらつく。また、板材のループ曲げへの応用は非常に困難である。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので、請求項１、２または３に係る発明の課題は、ループ部を有し一対の足部が交差するクリップを、板状のワークの両足部を干渉させることなく成形し、成形後のループ部の隙間およびループ幅を所望の寸法に収めてループ形状を安定させることができ、さらに品質にバラツキのないクリップを得るクリップ成形方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、ループ部と一対の足部とを有し該足部が互いに交差するクリップを成形するクリップ成形方法において、ワークを予備成形する工程と、予備成形されたワークを成形部にセットし、成形中心に対して放射方向に移動自在に配設されループ部の後部形状を成形する第１の押圧手段により成形中心に固着されループ部の内側形状を成形する芯金に向かってワークを押圧する第１のループ曲げ工程と、成形中心に対して放射方向に移動自在に配設されループ部の一方の側部形状を成形する第２の押圧手段によりワークを前記芯金に押圧する第２のループ曲げ工程と、第１の押圧手段を後退させ、前記第１の押圧手段の押圧方向に対して垂直方向でかつワークに向かって突出自在に配設された突き上げピンによって、一対の足部同士が交差可能な状態で維持されるように、前記第２の押圧手段によって成形される後部側の足部に対し前記突き上げピンの突出方向側に他方の足部を突き上げてループ部後部を塑性変形させる工程と、突き上げピンを後退させ、成形中心に対して放射方向に移動自在な配設されループ部の他方の側部形状を成形する第３の押圧手段により、前記突き上げピンによって塑性変形されたワークを前記芯金に押圧する第３のループ曲げ工程と、第３の押圧手段を後退させ、第１の押圧手段によりループ部の後部を再度押圧する工程と、上下方向に移動自在に配設された押圧部材によりループ部後部が塑性変形されて持ち上げられた他方の足部が所望の位置に成形されるように、少なくともワークの該足部を上方から押圧する工程と、成形中心に対して放射方向に移動自在に配設され一対の足部が交差する角度を整える第４の押圧手段と第１、第２、および第３の押圧手段とによりクリップ形状を整えるように、ワークのループ部を芯金に向かって押圧整形する工程とを有する。
【００１０】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明のクリップ成形方法において、前記第２のループ曲げ工程および前記第３のループ曲げ工程では、前記第２の押圧手段および第３の押圧手段の押圧力を前記芯金を破損しない低圧力とし、前記第４の押圧手段と第１、第２および第３の押圧手段とによってクリップ形状を整えるように、押圧成形する際またはその後に、少なくとも第２および第３の押圧手段の押圧力を高くしてワークのループ部を芯金向かって押圧整形する。請求項３に係る発明は、請求項１または２に係る発明のクリップ成形方法において、前記ワークを予備成形する工程は、完成品クリップのループ曲げ形状の一部と同一の形状となるように、ワークを曲げ成形するものである。
【００１１】
請求項１、２または３に係る発明のクリップ成形方法では、第１のループ曲げにより、ループ部の後部の成形を行うとともに、ワークが八の字状に曲げられ、第２のループ曲げ以降の工程がやり易い形状を形成する。第２のループ曲げにより、ループ部の一方の側部の成形を行うとともに、クリップの一方の足部が他方の足部と交差可能の位置まで曲げられる。芯金と第２の押圧手段とによってワークを把持し、以降の工程においてワークの固定が行える。第１の押圧手段を後退させることによって、第１の押圧手段の押圧方向に対して垂直方向でかつワークに向かって突出自在に配設された突き上げピンにより、後部側の足部に対し前記突き上げピンの突出方向側に他方の足部を突き上げてループ部の後部を塑性変形させる際に、ループ部の後部が自由に動き、ループ部の異常な変形を防止する。他方の足部を突き上げてループ部の後部を塑性変形させることによって、突き上げピンが元に戻っても、一対の足部同士が交差可能な状態にする。
【００１２】
突き上げピンを後退させることによって、以降の工程で、第３の押圧手段等の押圧動作の障害にならないようにする。第３のループ曲げによって、ループ部の他方の側部の成形を行うとともに、一対の足部の交差が完了する。第３の押圧手段を後退させることによって、以降の工程で、ループ部の後部および他方の足部が動き、ループ部の異常な変形を防止する。ループ部の後部を再度押圧することにより、ループ部の後部の形状が整うとともに、持ち上げられた他方の足部が下がり隙間間隔が小さくなる。押圧部材で少なくともワークの足部を上方から押圧することにより、持ち上げられた他方の足部が所望の位置にくるようにループ部の後部を塑性変形させる。第４の押圧手段と第１、第２、第３の押圧手段とにより、ワークのループ部を芯金に向かって押圧成形することによりクリップ形状を最終的に整える。
【００１３】
請求項２に係る発明のクリップ成形方法では、上記作用に加え、つぎのような作用がある。第２のループ曲げおよび第３のループ曲げにおいては、芯金を破損しない低圧力で、ワークを芯金に押圧するため、ループの形状によっては、第４の押圧手段と第１、第２、第３の押圧手段で、クリップ形状を整えるように、ワークにループ部を芯金に向かってする押圧整形において、クリップ形状の整形が不十分で、スプリングバックが残る場合がある。そこで、第４の押圧手段と、第１、第２、第３の押圧手段とで、ワークのループ部を芯金に向かって押圧整形する際に、少なくとも第２および第３の押圧手段の押圧力を高くして押圧整形すると、スプリングバックが修正され、クリップ形状を整えることができる。第４の押圧手段と第１、第２、第３の押圧手段とで押圧した後に、少なくとも第２および第３の押圧手段の押圧力を高くして押圧整形しても同じ作用が得られる。クリップ形状の成形および整形が終了した後、それぞれの押圧手段の押圧力を低くして各押圧手段を後退させると、各押圧手段の後退タイミングのずれによって芯金に対して不測の押圧力がかかって芯金を破損するようなことはない。
【００１４】
請求項３に係る発明のクリップ成形方法では、上記作用に加え、つぎのような作用がある。第２のループ曲げ、第３のループ曲げおよび第４の押圧手段と第１、第２、第３の押圧手段での押圧整形では、押圧手段の数および押圧手段の移動方向に制限があるため、ワークのスプリングバックにより、ループ部の成形まはた整形が不十分な場合がある。前記ワークを成形部にセットする前に、ワークに完成品のループ曲げ形状と同一の形状となる曲げ成形を予め行うことによって、押圧手段の数および押圧手段の移動方向の制限を補って、良好なループ形状を得る。
【００１５】
請求項４に係る発明のクリップ成形装置は、ループ部と一対の足部とを有し、該足部が互いに交差するクリップをワークから成形するクリップ成形装置であって、前記クリップのループ部の内側形状をワークに形成する芯金と、前記芯金に沿わせて前記ワークに前記ループ部の後部のループ曲げを行うように芯金に対して移動し、前記ワークが芯金に対し第２の型で把持固定されたときに後退する第１の型と、前記芯金に沿わせて前記ワークに前記ループ部の一方の側部を成形するように芯金に対して移動し、前記ループ部の後部に対して前記一方の足部が前記他方の足部と交差可能な位置まで曲げるループ曲げを行う第２の型と、前記第２の型によってループ曲げが行われた後部側となる前記一方の足部のループ曲げを行った後に前記一方の足部に対して前記他方の足部を突き上げ、この一対の足部同士が交差可能な状態に維持する突き上げピンと、前記一対の足部同士が交差可能な状態のワークに対するループ部の他方の側部を前記芯金に沿わせて成形するように芯金に対して移動し、前記ワークを押圧することによって前記ワークの前記他方の足部を一方の足部と交差させる第３の型と、前記一対の一対の足部同士が交差した後に前記突き上げピンで突き上げた前記他方の足部を下げるように押圧して一対の足部を所望の位置に整える押圧部材と、前記所望の位置に整えられた一対の足部同士が前記ループ部の前部で交差する角度を整えるように成形する第４の型と、を有する。
【００１６】
請求項４に係る発明のクリップ成形装置では、芯金によりワークに対してループ部の内側形状を形成し、第１の型によりループ部の後部のループ曲げを行い、第２の型によりループ部の後部に対して一方の足部が他方の足部と交差可能な位置まで曲げるループ曲げを行い、突き上げピンにより一方の足部に対して他方の足部を突き上げ、この一対の足部同士が交差可能な状態に維持し、押圧部材により突き上げピンで突き上げた他方の足部を下げるように押圧して一対の足部を所望の位置に整え、第４の型により所望の位置に整えられた一対の足部同士がループ部の前部で交差する角度を整えるように成形するという一連の動作を行うことによって、ループ部と一対の足部を有し該足部が互いに交差するクリップの整形後のループ部の隙間およびループ幅を所望の寸法に収め、ループ形状を安定させることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態では、既に図１〜図５に示したクリップ１の成形方法を説明するものであるが、クリップの形状については、ループ部と一対の足部とを有し、該足部が交差する金属薄板からなる部材であるならば、クリップという名称や機能に制限を受けることなく、本発明の実施の形態を適用できるものである。以下、具体的な実施の形態について説明する。
【００１８】
（実施の形態１）
図６〜図１９は実施の形態１を示し、図６はクリップ成形装置の斜視図、図７は突き上げピン部の縦断面図、図８は押圧部材部であって図６のＸ−Ｘ断面図、図９はワークを成形部に供給した状態の平面図、図１０は第１のループ曲げの平面図、図１１は第２のループ曲げの平面図、図１２は他方の足部の突き上げ加工の平面図、図１３は他方の足部の突き上げ加工の側面図、図１４は第３のループ曲げの平面図、図１５はループ部後部の第１のパンチによる再押圧加工の平面図、図１６はループ部後部の第１のパンチによる再押圧加工の側面図、図１７は他方の足部の上方からの押圧加工の平面図、図１８は他方の足部の上方からの押圧加工の側面図、図１９は整形加工の平面図である。
【００１９】
まず、クリップ成形方法に用いる成形装置について説明する。図６において、クリップ成形装置は、押圧手段として、先端押圧面に成形型を形成し、シリンダによって駆動されて押圧力を得るパンチを用いている。テーブル１１の上面には、成形位置中心（以下成形中心とよぶ）にクリップ１のループ部２（図２参照）の内側形状を成形する型である芯金１２が固着されている。この芯金１２を中心、すなわち成形中心に対して、放射方向であって、芯金１２の左側に第３の押圧手段としての第３のパンチ１３、芯金１２の右側に第２の押圧手段としての第２のパンチ１４、芯金１２の後側に第１の押圧手段としての第１のパンチ１５、芯金１２の前側に第４の押圧手段としての第４のパンチ１６がそれぞれ配設されている。
【００２０】
第１のパンチ１５は、その押圧面がクリップ１のループ部２の後部２ａ（図２参照）を成形する型、第２のパンチ１４は、その押圧面がループ部２の一方の側部２ｂ（図２参照）を成形する型、第３のパンチ１３は、その押圧面がループ部２の他方の側部２ｃ（図２参照）を成形する型、第４のパンチ１６は、その押圧面がループ部２の交差部２ｄで一対の足部３、４が交差する角度（図２参照）を整える型となっている。これらのパンチ１３、１４、１５、１６は、それぞれ、テーブル１１の上面に配設された一対のガイド１７に挟持され、かつテーブル１１の上面をスムーズに成形中心に対して放射方向に摺動自在に調整されている。また、これらのパンチ１３、１４、１５、１６の浮き防止のため、それぞれ、一対のガイド１７の上面にカバー１８が取着され、ボルト１９により固定されている。これらのパンチ１３、１４、１５、１６は、それぞれ押圧面と反対側の端部がシリンダのシリンダロッドと連結され、該シリンダによって移動するようになっている。なお、各シリンダと、このシリンダを載置する台とは、図示されていない。
【００２１】
芯金１２に対して、左前側の位置に、突き上げピン２０が配設されている。図７に示すように、突き上げピン２０は、テーブル１１に穿設された摺動穴１１ａに挿通され、収納穴１１ｂ内に配置されたシリンダ２１のシリンダロッド２１ａと連結されており、上下方向に摺動自在になっている。図６において、芯金１２に対して、前側の位置に、押圧部材２２が配設されている。図８（図６のＸ−Ｘ断面図）に示すように、押圧部材２２は、テーブル１１の上面に立設した支柱２３に取付け板２４を介して取着したシリンダ２５のシリンダロッド２５ａに連結され、上下に移動することができる。
【００２２】
つぎに、上記構成の成形装置を用いたクリップの成形方法を説明する。図９において、ワーク９は、図４において既に示したブランク５を予備成形して、図９に示す形状となっている。この形状は後に説明する実施の形態３によって形成されたものであるが、ワーク９は必ずしもこの形状でなくてもよい。ただし、本実施の形態で成形される部分は、クリップ１のループ部２（図２参照）の部分のみであるので、ワーク９には、予め、クリップ１の足部３、４の中部３ａ、４ａの鈍角曲げ加工、および端部３ｂ、４ｂの直角曲げ加工を施したものである必要がある。
【００２３】
図９において、ワーク９をテーブル１１の成形部、すなわち、テーブル１１の成形中心に固着された芯金１２に沿わせてワーク９を成形する位置、特に、この段階では、芯金１２と第１のパンチ１５との間での成形位置にセットし、以下の工程でクリップ１の成形を行う。
■第１工程
図１０に示すように、不図示のシリンダにて第１のパンチ１５を芯金１２に向かって前進させ、第１のパンチ１５で芯金１２に向かってワーク９を押圧して、第１のループ曲げを行う。第１のループ曲げにより、ループ部２の後部２ａの成形を行うとともに、ワーク９が八の字状に曲げられ、第２のループ曲げ以降の工程がやり易い形状となる。
【００２４】
■第２工程
図１１に示すように、不図示のシリンダにて第２のパンチ１４を芯金１２に向かって前進させ、第２のパンチ１４で芯金１２に向かってワーク９を押圧して、第２のループ曲げを行う。第２のループ曲げにより、ループ部２の一方の側部２ｂの成形を行うとともに、ワーク９の一方の足部３が、他方の足部４と交差可能な位置まで曲げられる。芯金１２と第２のパンチ１４とによってワーク９を把持し、以降の工程においてワーク９の固定が行われる。この後、第１のパンチ１５は後退させられる。これにより、次工程で他方の足部４を突き上げピン２０で突き上げて、ループ部２の後部２ａを塑性変形させる際に、後部２ａが自由に動き、ループ部２の異常な変形を防止することができる。
【００２５】
■第３工程
図１２および図１３に示すように、シリンダ２１（図７参照）にて突き上げピン２０をテーブル１１の上面から垂直な方向に突き出させて、突き上げピン２０で他方の足部４を突き上げて、ループ部２の後部２ａを変形させる。この変形によって、ループ部２の後部２ａが塑性変形し、突き上げピン２０が復帰しても、つぎの第４工程において、一対の足部３、４同士が交差可能な状態に維持される。この後、突き上げピン２０をテーブル１１の上面から突き出ない状態に後退させる。これにより、以降の工程で、第３のパンチ１３等の押圧手段の動作の障害にならないようにすることができる。
【００２６】
■第４工程
図１４に示すように、不図示のシリンダにて第３のパンチ１３を芯金１２に向かって前進させ、第３のパンチ１３でワーク９を芯金１２に向かって押圧して、一対の足部３、４を交差させるように、第３のループ曲げを行う。第３のループ曲げによって、ループ部２の他方の側部２ｃの成形を行うとともに、一対の足部部３、４の交差が完了する。この後、第３のパンチ１３を後退させる。これによって、以降の工程で、ループ部２の後部２ａおよび他方の足部４が自由に動き、ループ部２の異常な変形を防止することができる。
【００２７】
■第５工程
図１５に示すように、不図示のシリンダにて第１のパンチ１５を再び芯金１２に向かって前進させ、第１のパンチ１５でループ部２の後部２ａを再度押圧する。この工程は、ループ部２の後部２ａの形状を整えるとともに、図１６に示すように、ループ部２の後部２ａの上側（矢印Ａの部分）を押圧するため、突き上げられている他方の足部４が下方（矢印Ｂの方向）に下がり、隙間Ｇを小さくすることができる。しかし、図１５に示すように、他方の側部２ｃの一部２ｃ′に若干の歪みが発生してしまう。
【００２８】
■第６工程
図１７に示すように、シリンダ２５（図８参照）にて押圧部材２２を、テーブル１１上面に垂直でかつワーク９の上方から下降させ、ワーク９を上方から一対の足部３、４が交差する交差部２ｄの位置で押圧する。これにより、ループ部２の後部２ａが塑性変形され、持ち上げられた他方の足部４が所望の位置に整えられ、図１８に示すように、隙間Ｇが所望する寸法に修正される。
【００２９】
■第７工程
図１９に示すように、不図示のシリンダにて第３のパンチ１３を再び芯金１２に向かってループ部２の他方の側部２ｃを押圧するように前進させ、図１５にて示した他方の側部２ｃの一部２ｃ′の歪みを修正する。この工程と同時に、不図示のシリンダにて第４のパンチ１６を一方の足部３と他方の足部４とのなす角度を成形するように前進させ、第４のパンチ１６、第１のパンチ１５、第２のパンチ１４および第３のパンチ１３の協同で、ワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形し、クリップ形状を整形する。この後、第３のパンチ１３、第２のパンチ１４、第１のパンチ１５、第４のパンチ１６をワーク９から離反・後退させて、ワーク９を成形して得られたクリップ１を取り出す。
【００３０】
本実施の形態によれば、板状のワークの足部を突き上げピンにて持ち上げ、その後に一対の足部が交差するようにループ曲げを行うことにより、ループ部を有し一対の足部が交差するクリップを、板状のワークの両足部を干渉させることなく成形することができる。また、第１のパンチによる２回の押圧、押圧部材による押圧、第１、第２、第３および第４のパンチの協同による押圧整形により、ループ部と一対の足部を有し該足部が互いに交差するクリップの整形後のループ部の隙間およびループ幅を所望の寸法に収め、ループ形状を安定させることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。
【００３１】
（実施の形態２）
図２０〜図２２は実施の形態２を示し、図２０は芯金と第２のパンチおよび第３のパンチとのクリアランスを示す図、図２１は高圧成形の効果を示す説明図、図２２は低圧成形の場合を示す説明図である。本実施の形態は、一部が異なるのみで、大部分が実施の形態１と共通の成形装置と工程とで成形加工が行われるため、異なる部分のみ説明し、共通の部分はその旨説明し、共通の図と詳細な説明を省略する。
【００３２】
まず、本実施の形態で用いる成形装置について説明する。成形装置は、つぎの点が実施の形態１と異なっている。すなわち、図６において、第３のパンチ１３と第２のパンチ１４とを駆動するシリンダ（不図示）の圧力が、ワーク９を芯金２に押圧しても、芯金１２が破損しない程度の圧力（低圧力）と、ワーク９を芯金１２に押圧すると、クリップ形状が押圧されてスプリングバックが修正される圧力（高圧力）とに切り換えが可能になっている。また、芯金１２と第２のパンチ１４および第３のパンチ１３とのクリアランスＣは、図２０に示すように、ワーク９の板厚の最小値に調整されており、いかなる板厚でも常時押圧できるようになっている。その他の成形装置の構成は実施の形態１と同一である。
【００３３】
つぎに、上記構成の成形装置を用いたクリップの成形方法を説明する。実施の形態１と同様に、図９において、ワーク９をテーブル１１の成形部にセットし、以下の工程でクリップ１の成形を行う。
■第１工程
実施の形態１の第１工程と同様に第１のループ曲げを行う。
■第２工程
第２のパンチ１４を芯金１２に向かって前進させ、第２のパンチ１４で芯金１２を破損しない低圧力でワーク９を芯金１２に押圧し、図１１に示すように、第２のループ曲げを行う。このように低圧力で成形を行うので、板厚が厚いワーク９が供給された場合でも、片持ち梁状態にある芯金１２の破損を防止することができる。他の作用は、実施の形態１の第２工程と同様である。
【００３４】
■第３工程
実施の形態１の第３工程と同様に、図１２および図１３に示すように、他方の足部４を持ち上げて、ループ部２の後部２ａを塑性変形させる。
■第４工程
第３のパンチ１３を芯金１２に向かって前進させ、第３のパンチ１３で芯金１２を破損しない低圧力でワーク９を芯金１２に向かって押圧して、図１４に示すように、第３のループ曲げを行う。このように、低圧力で成形を行うので、板厚の厚いワーク９が供給された場合、または第３のパンチ１３と第２のパンチ１４との押圧力のバランスが崩れた場合でも、片持ち梁状態にある芯金１２の破損を防止することができる。他の作用は実施の形態１の第４工程と同様である。
【００３５】
■第５工程
実施の形態１の第５工程と同様に、ループ部２の後部２ａを再度押圧する。
■第６工程
実施の形態１の第６工程と同様に、ワーク９の上方から押圧部材２２でワーク９を押圧する。
【００３６】
■第７工程
図１９に示すように、不図示のシリンダにて第３のパンチ１３を再び芯金１２に向かってループ部２の他方の側部２ｃを押圧するように前進させ、図１５にて示した他方の側部２ｃの一部２ｃ′の歪みを修正する。この工程と同時に、不図示のシリンダにて第４のパンチ１６を一方の足部３と他方の足部４とのなす角度を成形するように前進させ、第４のパンチ１６、第１のパンチ１５、第２のパンチ１４および第３のパンチ１３の協同で、ワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形し、クリップ形状を整形する。この際、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３との押圧力を高圧力にしてワーク９のループ部２を芯金に向かって押圧整形する。芯金１２は片持ち梁構造なので高圧力で押圧すると芯金１２が破損する危険があるが、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３が芯金１２の両側から押圧しているため力の釣り合いがとれ、芯金１２が破損することはない。このように高圧力で押圧整形できるため、図２１に示すようにスプリングバックが小さくでき、図２に示すループ幅Ｗの寸法バラツキが図２２に示す低圧力整形の場合よりも小さくなる。
【００３７】
この後、第３のパンチ１３、第２のパンチ１４、第１のパンチ１５、第４のパンチ６をワーク９から離反・後退させ、ワーク９を成形して得られたクリップ１を取り出す。このとき、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３の後退のタイミングがずれると、芯金１２は一瞬高圧力がかかった片持ち梁の状態になり、芯金１２が破損する危険がある。このため、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３との押圧力を再び低圧力に切り換えてから、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３とを後退させる。
【００３８】
本実施の形態によれば、実施の形態１の効果に加え、第２のパンチと第３のパンチを高圧力にしてワークを同時に押圧整形するので、芯金を破損することなく、スプリングバックを修正し、ループ幅の寸法を所望の値に収めてクリップ形状を整えることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。
【００３９】
本実施の形態では、第３のパンチ１３を再び芯金１２に向かって前進させ、同時に第４のパンチ１６を前進させて、第４のパンチ１６、第１のパンチ１５、第２のパンチ１４および第３のパンチ１３の協同で、ワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形し、クリップ形状を整形する際に、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３の押圧力を高圧力にしてワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形しているが、第２のパンチ１４と第３のパンチ１３との押圧力は低圧力のままで一旦押圧整形し、その状態で、第２のパンチ１４および第３のパンチ１３の押圧力を高くしてワーク９のループ部２を芯金１２に向かって押圧整形しても同一の作用が得られる。
【００４０】
また、本実施の形態では、第１のパンチ１５の押圧力を芯金１２が破損しない程度の圧力で押圧する形態を示したが、第４のパンチ１６の押圧力とのバランスをとって、より高い圧力で押圧することもできる。この場合、第１のパンチ１５および第４のパンチ１６を後退させるときには、それぞれの押圧力を一旦芯金１２が破損しない程度の低圧力にして後退させることは言うまでもない。
【００４１】
（実施の形態３）
図２３〜図３１は実施の形態３を示し、図２３はワーク成形装置の斜視図、図２４はブランクをセットした平面図、図２５は凸パンチが前進した平面図、図２６は固定用パンチが前進した平面図、図２７は凹パンチが前進した平面図、図２８は端部曲げパンチが前進した平面図、図２９は全てのパンチが後退した平面図、図３０は予備成形工程が完了したワークの平面図、図３１は後工程のＲ曲げの状態を示す説明図である。
【００４２】
本実施の形態は、実施の形態１におけるワーク９をテーブル１の成形部にセットするに先立って、ワーク９に完成品であるクリップ１のループ曲げ形状の一部と同一の形状となる予備成形としての曲げ成形を行うところに特徴がある。しかし、実際には、ワーク９は、図４に示すブランク５を曲げ成形して、図３０に示すように、ループ曲げ形状の一部と同一の形状であるＲ曲げ部５１とともに、中部３ａ、４ａの鈍角曲げ加工および端部３ｂ、４ｂの直角曲げ加工を行って得られるものである。
【００４３】
まず、ワーク９の成形装置について説明する。図２３において、テーブル３１の上面の成形位置である中心部に対して放射方向に、位置決めパンチ左３２、位置決めパンチ右３３、凸パンチ３４、凹パンチ３５および固定用パンチ３６が配設されている。位置決めパンチ左３２と位置決めパンチ右３３とには、互いに対向する端面に溝部３２ａ、３３ａが形成され、平板状のブランク５（図４参照）の両端を保持して成形位置に位置決めする。凸パンチ３４と凹パンチ３５とは、図３０に示すワーク９のＲ曲げ部５１および中部３ａ、４ａを曲げ加工する。凸パンチ３４の両側には、凹パンチ３５と協同して図３０に示す端部３ｂ、４ｂの曲げ加工を行う端部曲げパンチ左３７と端部曲げパンチ右３８とが配設されている。凹パンチ３５は中央部で２分割されており、固定用パンチ３６を前後に摺動できる状態に介装している。固定用パンチ３６は、凸パンチ３４と協同して、ブランク５が成形される間、ブランク５を挟持するものである。位置決めパンチ左３２と位置決めパンチ右３３、凸パンチ３４と凹パンチ３５および固定用パンチ３６とは、それぞれ対向する位置に配置されている。
【００４４】
これらのパンチは、それぞれ一対のガイド３９または４９に挟持され、ガイド３９または４９は、それぞれのパンチがテーブル３１の上面をスムーズに放射方向に摺動するように調整してテーブル３１に固着されている。また、これらのパンチの浮き防止のために、それぞれ一対のガイド３９または４９の上面にカバー４０またはカバー５０を載置し、ボルト４１にてガイド３９または４９に固定している。また、それぞれのパンチは図示しないシリンダに連結されており、各々独立して駆動されるように構成されている。
【００４５】
つぎに、図２４〜図２９を用いて、ブランク５を曲げ成形してワーク９を得るワーク９の成形方法を説明する。
■第１工程（図２４参照）
不図示のシリンダにて、位置決めパンチ左３２と位置決めパンチ右３３とを、中央部に向かって前進させ、それぞれの先端面に形成された溝部３２ａ、３３ａに、図示しないブランク供給ハンドでブランク５をセットする。
■第２工程（図２５参照）
不図示のシリンダにて凸パンチ３４を前進させ、ブランク５の一方の面に接触させる。
■第３工程（図２６参照）
不図示のシリンダにて固定用パンチ３６を前進させ、ブランク５を固定用パンチ３６と凸パンチ３４とで挟持する。その後、位置決めパンチ左３２と位置決めパンチ右３３とを後退させる。
【００４６】
■第４工程（図２７参照）
不図示のシリンダにて凹パンチ３５を前進させ、ブランク５を凹パンチ３５と凸パンチ３４との間に当接させて、Ｒ曲げ成形を２ヶ所、中部鈍角曲げ成形を２ヶ所行う。
■第５工程（図２８参照）
不図示のシリンダにて、端部曲げパンチ左３７と端部曲げパンチ右３８とを前進させ、ブランク５を端部曲げパンチ左３７および端部曲げパンチ右３８と凹パンチ３５との間に当接させて、端部直角曲げ成形を２ヶ所行う。
■第６工程（図２９参照）
全てのパンチが後退し、不図示のワーク排出ハンドで完成したワーク９を取り出す。
【００４７】
図３０に示すように、ワーク９のＲ曲げ部５１のＲ寸法は、図３１に示すループ曲げまで行った最終工程の製品であるクリップ１のＲ曲げ形状と同一になっている。以上の第１〜第６の工程で得られたワーク９は、実施の形態１または実施の形態２で説明したループ曲げの工程を経ることにより、完成品であるクリップ１が得られる。
【００４８】
つぎに、予めＲ曲げを行ったワーク９を用いて、クリップ１のループ曲げ成形をした場合の作用を説明する。図３１において、ワーク９は、芯金１２に向かって、第１のパンチ１５、第２のパンチ１４、第３のパンチ１３および第４のパンチ１６で押圧整形されている。この押圧整形において、ループ部２の後部２ａの整形は十分に行うことはできるが、Ｒ曲げ部５１の整形は、ワーク９のこの部分が平板状の場合は、スプリングバックにより十分に行えない。しかし、上記工程により、予めＲ曲げを行ったワーク９を用いると、Ｒ曲げ部５１が予め成形されているので、ループ部２が所望の形状および寸法となる。
【００４９】
本実施の形態によれば、実施の形態１または実施の形態２の効果に加え、ワーク９に完成品のループ曲げ形状の一部と同一の形状となる曲げ成形を行っているので、ループ曲げおよび押圧整形において、スプリングバックが取りきれなくても、ループ形状や寸法を安定させることができる。
【００５０】
【発明の効果】
請求項１、２または３に係る発明によれば、板状のワークの足部を突き上げピンにて持ち上げ、その後に一対の足部が交差するようにループ曲げを行うことにより、ループ部を有し足部が交差するクリップを、板状のワークの両足部を干渉させることなく成形することができる。また、第１の押圧手段による２回の押圧、押圧部材による押圧、第１、第２、第３および第４の押圧手段による協同の押圧整形により、ループ部と一対の足部を有し該足部が互いに交差するクリップの整形後のループ部の隙間およびループ幅を所望の寸法に収め、ループ形状を安定させることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。請求項２または３に係る発明によれば、上記効果に加え、第２の押圧手段と第３の押圧手段とを高圧力にしてワークを押圧整形するので、芯金を破損することなく、スプリングバックを修正し、ループ幅の寸法を所望の値に収めてクリップ形状を整えることができ、品質にバラツキのないクリップを得ることができる。請求項３に係る発明によれば、上記効果に加え、ワークに完成品のループ曲げ形状の一部と同一の形状となる曲げ成形を行っているので、ループ曲げおよび押圧整形において、スプリングバックが取りきれなくても、クリップのループ形状や寸法を安定させることができる。
【００５１】
請求項４に係る発明によれば、整形後におけるクリップのループ部の形状（特に、２つの足部が交差する部位の隙間）およびループの幅寸法を所望内に収めることができ、品質にバラツキの無いクリップが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成形対象物であるのクリップ１の斜視図である。
【図２】クリップ１の平面図である。
【図３】クリップ１の側面図である。
【図４】成形前のクリップ１のブランクの展開図である。
【図５】クリップ１を装備したクリップ機構の斜視図である。
【図６】実施の形態１のクリップ成形装置の斜視図である。
【図７】実施の形態１の突き上げピン部の縦断面図である。
【図８】実施の形態１の押圧部材部であって、図６のＸ−Ｘ断面図である。
【図９】実施の形態１のワークを成形部に供給した状態の平面図である。
【図１０】実施の形態１の第１のループ曲げの平面図である。
【図１１】実施の形態１の第２のループ曲げの平面図である。
【図１２】実施の形態１の他方の足部の突き上げ加工の平面図である。
【図１３】実施の形態１の他方の足部の突き上げ加工の側面図である。
【図１４】実施の形態１の第３のループ曲げの平面図である。
【図１５】実施の形態１のループ部後部の第１のパンチによる再押圧加工の平面図である。
【図１６】実施の形態１のループ部後部の第１のパンチによる再押圧加工の側面図である。
【図１７】実施の形態１の他方の足部の上方からの押圧加工の平面図である。
【図１８】実施の形態１の他方の足部の上方からの押圧加工の側面図である。
【図１９】実施の形態１の整形加工の平面図である。
【図２０】実施の形態２の芯金と第２のパンチおよび第３のパンチとのクリアランスを示す図である。
【図２１】実施の形態２の高圧成形の効果を示す説明図である。
【図２２】実施の形態２の低圧成形の場合を示す説明図である。
【図２３】実施の形態３のワーク成形装置の斜視図である。
【図２４】実施の形態３のブランクをセットした平面図である。
【図２５】実施の形態３の凸パンチが前進した平面図である。
【図２６】実施の形態３の固定用パンチが前進した平面図である。
【図２７】実施の形態３の凹パンチが前進した平面図である。
【図２８】実施の形態３の端部曲げパンチが前進した平面図である。
【図２９】実施の形態３の全てのパンチが後退した平面図である。
【図３０】実施の形態３の予備成形工程が完了したワークの平面図である。
【図３１】実施の形態３の後工程のＲ曲げの状態を示す説明図である。
【図３２】従来技術１の成形方法を示す説明図である。
【図３３】従来技術２の製造方法を示す説明図である。
【図３４】従来技術３の成形装置の正面図である。
【図３５】従来技術４の製造装置の概略平面図である。
【図３６】従来技術４の製造装置の正面図である。
【図３７】従来技術２の不具合を示す説明図である。
【符号の説明】
１２  芯金
１３  第３のパンチ
１４  第２のパンチ
１５  第１のパンチ
１６  第４のパンチ
２０  突き上げピン
２１  押圧部材
【図１】
0003962156.tif 000002
【図２】
0003962156.tif 000003
【図３】
0003962156.tif 000004
【図４】
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【図５】
0003962156.tif 000006
【図６】
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【図７】
0003962156.tif 000008
【図８】
0003962156.tif 000009
【図９】
0003962156.tif 000010
【図１０】
0003962156.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
0003962156.tif 000013
【図１３】
0003962156.tif 000014
【図１４】
0003962156.tif 000015
【図１５】
0003962156.tif 000016
【図１６】
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【図１７】
0003962156.tif 000018
【図１８】
0003962156.tif 000019
【図１９】
0003962156.tif 000020
【図２０】
0003962156.tif 000021
【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
0003962156.tif 000027
【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
0003962156.tif 000032
【図３２】
0003962156.tif 000033
【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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