(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
飲料を貯留した飲料容器内に炭酸ガスを供給してその圧力で飲料を注出するものにおいて、
飲料の給送管に設けられて飲料の電気抵抗値を検知するセンサと、
このセンサによる検知値と予め定められた固定値とを比較し、その比較結果が前記検知値が前記固定値を越えた状態から同固定値以下となったことを条件に、前記センサによる検知値に基づいて液切れの判断に使用すべく基準値を設定する基準値設定手段と、
前記基準値が設定されたのちは、前記センサによる検知値と前記基準値とを比較して検知値が基準値を越えたときに液切れと判断する比較手段と、
前記液切れと判断された場合に前記基準値設定手段を再起動するリセット手段とが具備されていることを特徴とする飲料注出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はビール等の飲料注出装置に関し、特に液切れを検知する手段の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば生ビールサーバは、ビールを貯留した樽内に炭酸ガスボンベから加圧された炭酸ガスが供給され、注出ボタンの操作に伴って注出コックが開かれると、炭酸ガスの圧力によりビールがビール給送管に圧送され、冷却槽を通って冷却されつつジョッキ等に向けて注出されるようになっている。
ここで、樽内のビールが無くなった状態、いわゆる液切れの状態で注出動作が継続されると、ビールとともにガスも押し出されて、ビールが飛び散る不具合がある。そのため液切れ検知手段を設けて、液切れとなった場合には、注出動作を停止するようにしている。具体的には、ビールの給送管に電極式のセンサを設け、電極間の抵抗値の変化から液切れを検知している（一般に、液体よりも気体の方が電気抵抗値が高い）。
【０００３】
一方、ビールのような発泡飲料では、液切れとなる前に「液・ガス混合状態」となりやすく、この混合状態で注出されてもビールが飛び散る可能性が高いので、早めに液切れと見なすことが望ましい。このような「液・ガス混合状態」の電気抵抗値は、液状態とガス状態の間の値を取る。
したがって、ビールのような発泡飲料では、液状の場合の電気抵抗値よりもやや高い値を、液切れと判断する基準値としている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、検知されるビール等の飲料に固有の電気抵抗値は、飲料の種類や、そのときの飲料温度によって異なるため、液切れと判断する基準値を一定に定めていたのでは、誤検知を招くおそれがある。
そのため従来、注出する飲料の種類が替わるごとに基準値を変更したり、飲料の温度を検知して基準値を変更したりすることが提案されているが、操作が面倒であったり、飲料の温度検知の手段が別途必要で装備が複雑化する嫌いがあり、その改良が切望されていた。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、その目的は、液切れの検知を正確にかつ簡単に行えるようにするところにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明に係る飲料注出装置は、飲料を貯留した飲料容器内に炭酸ガスを供給してその圧力で飲料を注出するものにおいて、飲料の給送管に設けられて飲料の電気抵抗値を検知するセンサと、このセンサによる検知値と予め定められた固定値とを比較し、その比較結果が前記検知値が前記固定値を越えた状態から同固定値以下となったことを条件に、前記センサによる検知値に基づいて液切れの判断に使用すべく基準値を設定する基準値設定手段と、前記基準値が設定されたのちは、前記センサによる検知値と前記基準値とを比較して検知値が基準値を越えたときに液切れと判断する比較手段と、前記液切れと判断された場合に前記基準値設定手段を再起動するリセット手段とが具備されている構成としたところに特徴を有する。
【０００７】
【発明の作用及び効果】
飲料容器が接続されると、基準値設定手段では、センサによる電気抵抗値の検知値と予め定められた固定値との比較結果が、検知値が固定値を越えた状態から同固定値以下となることを受けて、その検知値に基づいて液切れの判断に使用すべく基準値が設定される。基準値が設定されたのちは比較手段により、引き続いてセンサで検知された検知値と基準値とが比較され、検知値が基準値を越えたときに液切れと判断される。これにより注出の停止等が施される。新たな飲料容器が接続されると、リセット手段を介して再起動された基準値設定手段により、新たな飲料に適合した基準値が設定される。
飲料容器が接続されるごとに、飲料の種類や温度を踏まえて新たな飲料に適した基準値が自動的に設定し直され、液切れの検知が正確に行われる。基準値の設定をし直す面倒な操作や、飲料の温度検知の付帯設備も不要にできる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を生ビールサーバに適用した一実施形態を図１ないし図４に基づいて説明する。
まず、本実施形態の生ビールサーバの注出系統を図１によって説明する。
サーバ本体１０の前面には、生ビールを注出するための注出部１１と、ジョッキＪを載せるための載置台１２とが上下に配して設けられている。
注出部１１は、後記するビール給送管２２と接続され、ビールと泡の流路を開閉する弁機構（図示せず）等が内蔵されており、上面には流路切換用の操作レバー１４が前後方向の傾倒可能に突設されているとともに、下面には、ビール注出ノズル１５と泡注出ノズル１６とが設けられている。注出部駆動機構１７により、操作レバー１４が直立した中立位置から前方に傾倒されると、ビール注出ノズル１５からビールが注出され、逆に後方に傾倒されると、泡注出ノズル１６から泡が注出されるようになっている。
【０００９】
載置台１２は、載置台駆動機構１８により、直立姿勢と、載置面が先上がりとなった傾斜姿勢との間で移動可能とされている。
一方、生ビールを貯留したビール樽２０が設置されるようになっており、上記したビール給送管２２の入口側が、ビール樽２０の口に装着されたヘッド２１を貫通して樽２０内に挿入されている。ビール給送管２２は途中でコイル部２３が形成され、冷凍回路２５によりほぼ一定温度に冷却された冷水を貯留した冷水タンク２６内に浸漬されている。このビール給送管２２の出口が、上記した注出部１１に接続されている。
【００１０】
ビール樽２０には、加圧された炭酸ガスが供給されるようになっている。そのため炭酸ガスボンベ３０が備えられ、定圧弁３１の介設されたガス給送管３２の出口が、ビール樽２０のヘッド２１の接続口２１Ａに接続されている。ガス給送管３２からは検知管３４が分岐されて、炭酸ガスの圧力を検知する圧力センサ３５が設けられ、調圧ボード３６の入力側に接続されているとともに、検知管３４の分岐位置よりも手前の位置には、調圧弁として機能する電磁弁３７が介設され、調圧ボード３６の出力側に接続されている。
すなわち、圧力センサ３５による圧力の検知値が、メインボード３８に予め記憶された目標圧力と比較され、その比較に基づいて電磁弁３７が開閉されることで、樽２０内に加わる炭酸ガスの圧力が目標圧力に維持されるようになっている。
【００１１】
具体的な注出動作は、載置台１２にジョッキＪを載せたのち、オペレーションボード３９上の注出ボタンを押すと、載置台１２が駆動されてジョッキＪが底側を前方に突き出した斜め姿勢に持ち来される。続いて、注出部駆動機構１７により操作レバー１４が前方に傾倒され、センサボード４０で検知されてから所定時間前傾姿勢に保持され、この間に、ビールが炭酸ガスの圧力を受けてビール給送管２２に圧送され、途中で冷水タンク２６内を通過することで適温に冷却されて、ビール注出ノズル１５からジョッキＪ内に注出される。
ビールの注出時間が経過すると、今度は操作レバー１４が後方に傾倒されて、同センサボード４０で検知されてから所定時間同姿勢に保持され、この間は、ビール給送管２２に圧送されたビールが、注出部１１内の弁機構によって細かい泡となり、泡注出ノズル１６からジョッキＪ内の生ビールに対して後注ぎされる。泡の注出時間が経過すると、操作レバー１４が中立位置に戻って注出部１１が閉じ、それとともに載置台１２すなわちジョッキＪが直立姿勢に戻ることで１回の注出が完了する。このような注出動作が繰り返し行われる。
なお、本サーバにおいて、ビール以外に例えばチューハイを注出する場合には、泡注出ノズル１６を使用しない等、注出する飲料に応じて適宜に注出方法が変更可能となっている。
【００１２】
さて、この実施形態では、樽２０内のビールが無くなったこと、いわゆる液切れを検知する手段が講じられており、以下に詳細を説明する。
まず、ビール給送管２２における冷水タンク２６に入る手前の位置には、液切れセンサ４２が設けられている。この液切れセンサ４２は電極式であって、一対の対向した電極４３を備え、交流の微小電流を流しつつ両電極４３間の電気抵抗値を測定するようになっている。
【００１３】
一方、図２に示すような、制御機構が備えられている。メインボード３８には、マイクロコンピュータ等が搭載された液切れ検知制御部５０が備えられている。
制御部５０には、液切れセンサ４２からの検知値の入力先を切り替える切替手段５１、液切れの判断に使用すべく基準値を設定する基準値設定手段５２、検知値と基準値とを比較して液切れの有無を判断する比較手段５３、基準値設定手段５２を再起動するリセット手段５４が装備されている。
切替手段５１は、液切れセンサ４２で検知された検知値の信号を、基準値設定手段５２と比較手段５３のいずれに入力するかを切り替えるように機能する。
【００１４】
基準値設定手段５２は、液切れセンサ４２からの検知値に基づいて基準値を演算するように機能する。
基準値は、ビール等の飲料の電気抵抗値よりもやや高い値に設定されるが、従来技術の項でも述べたように、ビール等の飲料に固有の電気抵抗値は、飲料の種類や、そのときの飲料温度によって異なるから、仮に液切れと判断する基準値を固定して定めていたのでは、誤検知を招くおそれがある。
そこでこの実施形態では、実際に注出を行うビール等の飲料の電気抵抗値を液切れセンサ４２で検知したら、基準値設定手段５２において、
ｒx （基準値）＝ｒ（検知値）＋α（定数）
の演算を行い、その基準値ｒx を比較手段５３に出力するようになっている。それとともに切替手段５１において、液切れセンサ４２の検知値を比較手段５３に入力するように切り替える。
【００１５】
図３にも示すように、飲料の種類による電気抵抗値を比較すると、
ビール＜発泡酒＜チューハイ≪水
であって、水の割合が大きい程電気抵抗値が大きい傾向を示し、
また、飲料の温度によって電気抵抗値を比較すると、
高温＜低温
となる。
例えば、３０℃のビール（Ａ）の場合に、液切れ判断の基準値がｒ1 であると、同温度のチューハイの場合は、基準値がｒ1 よりも高いｒ2 となる。
また、同じビール（Ａ）でも、温度が５℃であると、基準値はｒ3 に変化すると言った具合である。
【００１６】
比較手段５３は、上記した基準値設定手段５２で設定された基準値と、液切れセンサ４２による検知値とが比較され、検知値が基準値を越えたときに液切れ信号を送出するようになっている。
この液切れ信号は、注出部駆動機構１７と、警告ランプ５６と、リセット手段５４とに送出されるようになっており、注出部駆動機構１７では、操作レバー１４が中立位置に戻って注出部１１が閉じられ、また警告ランプ５６が点灯するようになっている。
一方、リセット手段５４が液切れ信号を受けると、切替手段５１において液切れセンサ４２の検知値を基準値設定手段５２に入力するように切り替えるとともに、基準値設定手段５２において改めて基準値を演算するように機能する。
【００１７】
続いて、本実施形態の液切れ検知に係る作用を、図４のフローチャートを参照して説明する。
電源がオンされたら、ステップＳ１において、液切れセンサ４２で検知された検知値Ｒと、固定値ｒ0 （図３参照）とが比較され、「Ｒ＞ｒ0 」であれば、ビール樽２０等が設置前の状態で、ある種の液切れ状態と見なされ、警告ランプ５６が点灯されてビール樽２０等の設置が促される（ステップＳ２）。
一方、ビール給送管２２にビール等の飲料が存在していて、「Ｒ≦ｒ0 」であれば、ステップＳ３で「Ｒ＝ｒ」と置かれ、ステップＳ４において、基準値設定手段５２により「ｒx ＝ｒ＋α」が演算される。この基準値ｒx は、比較手段５３に出力されるとともに、それ以降は、液切れセンサ４２の検知値が比較手段５３に入力されるように切り替えられる。
【００１８】
そして、ステップＳ５において、液切れセンサ４２で検知された検知値Ｒと、上記の演算された基準値ｒx とが比較され、「Ｒ＜ｒx 」であれば（ステップＳ６）、注出可能な状態として、引き続いてステップＳ５において、液切れセンサ４２の検知値Ｒと基準値ｒx とが比較される。
「Ｒ≧ｒx 」となれば（ステップＳ７）、ステップＳ８において液切れが検知される。これにより、注出部１１が閉じられて注出が停止され、また警告ランプ５６が点灯して液切れが警告表示され、ビール樽２０等を新たなものに替えて設置することが促される。
それとともに、制御がステップＳ１に戻り、新たにビール樽２０等の飲料容器が設置されると、ステップＳ４において、新たな飲料（種類が前と同じものも含む）に適合した基準値ｒx が改めて演算されて設定され、それ以降、液切れセンサ４２で検知された検知値Ｒと、改定された基準値ｒx とが比較されて、液切れの有無が判断される。
【００１９】
このように本実施形態によれば、ビール樽２０等の飲料容器が新たに接続されるごとに、飲料の種類や温度を踏まえて新たな飲料に適合した基準値が設定し直されるから、液切れの検知が正確に行われる。基準値の設定のし直しは、自動的に行われるから、設定をし直す格別の操作は不要である。また、飲料の温度検知の付帯設備も不要である。
【００２０】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）上記実施形態に例示した基準値を求める演算式は、飽くまでも一例であって、例えばより正確を期すために、ｒx ＝β（定数）ｒ＋α等の演算式を用いてもよい。
（２）液切れを警告する手段として、ブザー等を採用してもよい。
（３）本発明は発泡飲料に限らず、他の飲料の注出装置全般に広く適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態に係る生ビールサーバの注出系統を示すブロック図
【図２】  液切れ検知制御機構のブロック図
【図３】  各種飲料の電気抵抗値を示すグラフ
【図４】  液切れ検知に係る作動のフローチャート
【符号の説明】
１１…注出部  ２０…ビール樽  ２２…ビール給送管  ３０…炭酸ガスボンベ４２…液切れセンサ  ４３…電極  ５０…液切れ検知制御部  ５２…基準値設定手段  ５３…比較手段  ５４…リセット手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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