(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンクしたタイヤをシールするシーリング剤を収容しかつ手による押圧に伴う容積の減少によって前記シーリング剤を取出し口から押出すパンクシーリング剤の収容容器であって、
円筒状の胴部と、その上端に設けられかつ前記取出し口を形成する小径の首部とを有するボトル状の容器本体、及び前記取出し口を閉止する閉止手段を具えるとともに、
前記容器本体の少なくとも胴部は、その囲壁が、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂からなりかつ内層、中層、及び外層を含む３層の積層体からなるとともに、前記中層をガスバリア性樹脂とし、
しかも前記閉止手段は、前記首部の外周面に着脱自在に螺着される外のキャップ、及び前記外のキャップと首部上端との間で狭持される鍔部に、その上端よりも下方に位置しかつ前記取出し口を閉止する閉止板部を設けた中のキャップからなるとともに、
この中のキャップは、前記閉止板部に、この閉止板部の破通を容易とする破通部を形成し、
しかも前記外のキャップは、シーリング剤をタイヤ内に注入するための柔軟なホース状の供給管を接続する接続管部と、前記首部への螺着により前記破通部を破通する先鋭管部とを有する取出しキャップに取替られ、
かつ前記容器本体は、前記胴部の直径Ｄを６０〜９０mm、前記胴部の高さＨを前記直径Ｄの１．０〜１．５倍、かつ前記首部の直径ｄを前記直径Ｄの０．３〜０．５倍としたことを特徴とするパンクシーリング剤の収容容器。
【請求項２】
前記積層体は、内層および外層をポリエチレンにより、かつ中層をエチレン・酢酸ビニル共重合体のけん化物により形成したことを特徴とする請求項１記載のパンクシーリング剤の収容容器。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の収容容器の前記首部に、取出し用の供給管を有する取出しキャップを取付け、手による押圧に伴う収容容器の容積の減少によって前記シーリング剤を前記供給管から取出しタイヤ内に注入し、かつ注入後に前記収容容器を取り外すとともに、この収容容器が取り外されたタイヤをコンプレッサによってポンプアップしたのち直ちにタイヤを回転させることを特徴とするパンク修理システム。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の収容容器の前記首部に、前記外のキャップを外して、取出し用の供給管を有しかつ前記首部への螺着により前記破通部を破通させる先鋭管部を有する取出しキャップを取付け、手による押圧に伴う収容容器の容積の減少によって前記シーリング剤を前記供給管から取出しタイヤ内に注入し、かつ注入後に前記収容容器を取り外すとともに、この収容容器が取り外されたタイヤをコンプレッサによってポンプアップしたのち直ちにタイヤを回転させることを特徴とするパンク修理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、収容容器を手で圧搾することによりシーリング剤をタイヤに注入するパンク修理システムに使用するパンクシーリング剤の収容容器、及びそれを用いたパンク修理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
パンクしたタイヤにシーリング剤を注入した後、走行可能な空気圧にタイヤをポンプアップしてタイヤを回転させることによってパンク穴を塞ぐパンク修理システムとして、例えば図６に略示する如きものが特開平９−１１８７７９号公報等に提案されている。
【０００３】
このものは、シーリング剤ａを収容する金属製の耐圧容器ｂに、コンプレッサ等の高圧空気源ｃに導通される空気注入部ｅ１とタイヤの空気バルブに導通される吐出部ｅ２とを設けた開閉バルブを有するキャップｅを装着して用いられる。そして、前記高圧空気源ｃからの高圧空気を空気注入部ｅ１をへて供給することで、容器ｂ内に収容されているシーリング剤ａが前記吐出部ｅ２をへてタイヤ内に圧送され、引き続いて高圧空気が充填されることによってタイヤがポンプアップされる。この状態でタイヤを走行させることによってパンク穴が応急的にシールされる。
【０００４】
しかしながら、このようなシステムでは、容器ｂや開閉バルブに、高い耐圧性が要求されるため高価なものとなる。
【０００５】
そこで近年、非耐圧性の変形容易な合成樹脂製の容器を用い、この容器を手で圧搾（押圧）することによりシーリング剤をタイヤに注入し、しかる後、この容器を取り外し、タイヤに別途コンプレッサを接続してポンプアップするシステムが案出されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような容器でシーリング剤を保管すると、成分中のアンモニアや水分の一部が気体となって容器を透過してしまい、シーリング剤ａの変質や腐食を招くなど、長期の品質保証期間（例えば５年程度）を確保することが困難になるという問題がある。
【０００７】
他方、タイヤがパンクする頻度は非常に少ないため、シーリング剤は、その品質保証期間内に使用されることなく未使用のまま期限切れを起こす場合が多い。従って、コストのさらなる低減や環境への悪影響防止などの観点から、未使用のものにおいては、新しいシーリング剤に詰め替えて容器を再使用することが強く望まれる。なお、交換した期限切れのシーリング剤は、回収した後、例えば再生処理を行ったり、サーマルリサイクルとして焼却処理を行うことなどが検討されている。
【０００８】
このように、前記容器にリサイクル性を持たせるためには、容器自体に、前述のガスバリア性（耐ガス透過性）だけでなく、機械的強度や耐候性を充分に付与することが必要であり、又シーリング剤の詰め替えを容易とするため、その封止方法を改善することも重要となる。
【０００９】
そこで本発明の第１の目的は、機械的強度や耐候性を高く保ちつつ優れたガスバリア性を発揮することができ、シーリング剤の変質や腐食を防ぎ、その品質保証期間を長期に確保しうるとともに、再使用を可能としリサイクル性を持たせた安価なパンクシーリング剤の収容容器を提供することにある。
【００１０】
又本発明の第２の目的は、ブロー成形が可能であり、コストの更なる低減、および生産性の向上を図りうるパンクシーリング剤の収容容器を提供することにある。
【００１１】
又本発明の第３の目的は、シーリング剤の詰め替えを容易とし、リサイクル性をさらに高めたパンクシーリング剤の収容容器を提供することにある。
【００１２】
又本発明の第４の目的は、このような収容容器を用いてシステム全体のコストダウンを図ったパンク修理システムを提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、パンクしたタイヤをシールするシーリング剤を収容しかつ手による押圧に伴う容積の減少によって前記シーリング剤を取出し口から押出すパンクシーリング剤の収容容器であって、
円筒状の胴部と、その上端に設けられかつ前記取出し口を形成する小径の首部とを有するボトル状の容器本体、及び前記取出し口を閉止する閉止手段を具えるとともに、
前記容器本体の少なくとも胴部は、その囲壁が、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂からなりかつ内層、中層、及び外層を含む３層の積層体からなるとともに、前記中層をガスバリア性樹脂とし、
しかも前記閉止手段は、前記首部の外周面に着脱自在に螺着される外のキャップ、及び前記外のキャップと首部上端との間で狭持される鍔部に、その上端よりも下方に位置しかつ前記取出し口を閉止する閉止板部を設けた中のキャップからなるとともに、
この中のキャップは、前記閉止板部に、この閉止板部の破通を容易とする破通部を形成したことを特徴としている。
【００１４】
かつ請求項１の発明は、 前記外のキャップは、シーリング剤をタイヤ内に注入するための柔軟なホース状の供給管を接続する接続管部と、前記首部への螺着により前記破通部を破通する先鋭管部とを有する取出しキャップに取替られることを特徴としている。
【００１５】
又請求項１の発明では、さらに前記容器本体が、前記胴部の直径Ｄを６０〜９０mm、前記胴部の高さＨを前記直径Ｄの１．０〜１．５倍、かつ前記首部の直径ｄを前記直径Ｄの０．３〜０．５倍としたことを特徴としている。
【００１６】
又請求項２の発明では、前記積層体は、内層および外層をポリエチレンにより、かつ中層をエチレン・酢酸ビニル共重合体のけん化物により形成したことを特徴としている。
【００１７】
請求項３の発明は、前記請求項１又は２に記載の収容容器の前記首部に、取出し用の供給管を有する取出しキャップを取付け、手による押圧に伴う収容容器の容積の減少によって前記シーリング剤を前記供給管から取出しタイヤ内に注入し、かつ注入後に前記収容容器を取り外すとともに、この収容容器が取り外されたタイヤをコンプレッサによってポンプアップしたのち直ちにタイヤを回転させることを特徴としている。
【００１８】
又請求項４の発明では、前記請求項１又は２に記載の収容容器の前記首部に、前記外のキャップを外して、取出し用の供給管を有しかつ前記首部への螺着により前記破通部を破通させる先鋭管部を有する取出しキャップを取付け、手による押圧に伴う収容容器の容積の減少によって前記シーリング剤を前記供給管から取出しタイヤ内に注入し、かつ注入後に前記収容容器を取り外すとともに、この収容容器が取り外されたタイヤをコンプレッサによってポンプアップしたのち直ちにタイヤを回転させることを特徴としている。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図１は、本発明のパンクシーリング剤の収容容器を示す正面図である。
なお、シーリング剤は、周知の如く、ゴムラテックスを主成分とした例えば粘度４０ｃｐｓ（２０℃）前後の粘性の高い液状体であり、要求により粘着付与剤や凍結防止剤などを配合している。
【００２０】
図１において、前記収容容器１は、シーリング剤を収容するボトル状の容器本体２と、この容器本体２に設けた取出し口３を閉止しうる閉止手段４とを具えて形成される。
【００２１】
前記容器本体２は、円筒状の胴部５と、その上端に設けられかつ前記取出し口３を形成する小径な首部６とを具え、本例では、前記胴部５と首部６とが円錐状のショルダー部７を介して滑らかに連なって形成される好ましい場合を例示している。
【００２２】
ここで、前記容器本体２では、前記胴部５を手によって押圧（圧搾）し、それに伴う容積減少によって、収容するシーリング剤を取出し口３から押し出してタイヤ内に注入する。このように、従来の如き高圧空気を用いることがないため、容器本体２には高い耐圧性能は不要であり、従って、合成樹脂を用いた非耐圧性容器として安価に提供することが可能となる。なお、この容器本体２に要求される耐圧強度としては、２００〜４５０ｋＰａの範囲であり、高圧空気を用いた従来システムの容器（耐圧強度１ＭＰａ以上）に比して非常に低いものとなっている。
【００２３】
しかしながら、このような容器本体２においては、
(1) 手による圧搾が容易であること；
(2) ガスバリア性（耐ガス透過性）によってシーリング剤中のアンモニアや水分等の抜けを防止し、シーリング剤の品質保証期間を長期に確保すること；
(3) リサイクル性を持たせるために、容器本体自他の機械的強度や耐候性を確保すること；
が重要となる。
【００２４】
従って、容器本体２では、前記(1)の圧搾性のために、前記胴部５を円筒状に形成して変形を円滑かつ容易としており、特に本例では、前記胴部５と首部６とを前記ショルダー部７で継ぐことにより、更に変形しやすいものとしている。
【００２５】
又前記(2) 、(3) のために、少なくとも胴部５の囲壁を、図２に拡大して示す如く、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂からなりかつ内層５ｉ、中層５ｍ、及び外層５ｏを含む３層の積層体とするとともに、前記中層５ｍをガスバリア性樹脂によって形成している。
【００２６】
なおガスバリア性樹脂として、エチレン・酢酸ビニル共重合体のけん化物、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリメタキシリレンジアミンアジペートなどが知られており、これらは何れも好適に使用できる。特に、エチレン・酢酸ビニル共重合体のけん化物、例えばエチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）は、価格、ガスバリア性、或いは環境問題等の観点からより好ましく使用できる。
【００２７】
又前記内層５ｉ及び外層５ｏには、機械的強度（耐久性や耐衝撃性等を含む）、及び耐候性を付与するために、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルなどが使用できる。この時、内層５ｉと外層５ｏとで合成樹脂の種類を違えることもできるが、同じ合成樹脂を用いることが、生産性の観点から好ましい。又容器本体２では、圧搾性を良くするだけでなく、ヒビや折れなどを生じることなく繰り返して圧搾変形しうることが必要であり、そのために、本例では、剛性よりも柔軟性を重視した低密度ポリエチレンを使用している。
【００２８】
なお、この積層構造の容器本体２は、例えば、多層射出成形機を用いて、内層５ｉ、中層５ｍ、外層５ｏからなる３層のパリソンを成形し、しかる後これを二軸延伸ブロー成形機でブロー成形することにより容易に製造できる。この時、容器本体２の全体が積層構造となる。
【００２９】
ここで、前記胴部５の直径Ｄは６０〜９０mmの範囲が良く、かつこの直径Ｄと胴部５の高さＨとの比Ｈ／Ｄを１．０〜１．５とするのが好ましい。これは、もし前記直径Ｄが６０mmより小さいと、一回の圧搾による押し出し量が過小となるなど作業時間がかかり、逆に９０mmより大きいと太すぎて圧搾しにくくかつ適度な復元力が得られなくなる。又前記比Ｈ／Ｄが１．０より小さいと、底部９やショルダー部７の影響で変形し難くなり、逆に１．５より大きいと設置の安定性が悪くかつ適度な復元力が得られなくなる。
【００３０】
又前記首部６の直径ｄは、前記胴部５の直径Ｄの０．３〜０．５倍とするのが好ましく、０．３倍未満では直径差が過大となってブロー成形が難しくなる。又０．３倍未満及び０．５倍を越えると、後述する外のキャップ１０の着脱がしづらくなる。
【００３１】
なお、胴部５の前記囲壁における厚さは、特に、前記中層５ｍをエチレン・ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）により、かつ前記内層５ｉ及び外層５ｏを低密度ポリエチレンにより形成した場合には、前記中層５ｍの厚さｔｍを０．０２〜０．０８ｍｍ、内層５ｉ及び外層５ｏの各厚さｔｉ、ｔｏを０．３〜０．６mmの範囲とするのが好ましい。前記厚さｔｍが０．０２mm未満では、ガスバリヤ性が不十分となってシーリング剤の品質を長期間保証することが難しくなり、逆に、０．０８ｍｍを越えると過剰品質となって、コストアップとなる。
【００３２】
又前記厚さｔｉ、ｔｏが、０．３mm未満では、破れ易くなって必要な耐圧強度（２００〜４５０ｋＰａ）を確保することが難しく、逆に０．６mmを越えると硬くて変形し難く、圧搾性に不利となる。
【００３３】
次に、本実施形態の収容容器１では、収容するシーリング剤の詰め替えを容易とし、前記容器本体２のリサイクル性を高めるために、前記閉止手段４を、前記首部６に着脱自在に螺着される外のキャップ１０、及びこの外のキャップ１０と首部６上端との間で狭持される中のキャップ１１によって形成している。
【００３４】
なお前記外のキャップ１０は、図３に拡大して示すように、上蓋部１２によって上端閉止した筒状の外キャップ本体１３を有し、その内周には、前記首部６の外周面に形成した外ネジ部６Ａと螺合する内ネジ部１３Ａを形成している。
【００３５】
又前記中のキャップ１１は、前記首部６の内孔６Ｈに嵌入される円筒状の中キャップ本体１５を有し、その上端には、前記上蓋部１２と首部６上端との間で狭持される鍔部１６を張り出している。又前記中キャップ本体１５の下端には、前記取出し口３を気密に閉止する閉止板部１４を設けている。従って、この閉止板部１４は、前記首部６上端よりも下方に位置して形成されている。
【００３６】
本例では、前記内孔６Ｈに、周方向に連続してのびるリブ状凸部１７を小高さで突出せしめ、このリブ状凸部１７の内周面に、前記中キャップ本体１５を密に嵌着している。これにより、前記中キャップ本体１５との接触面積を減じ、高い嵌着性を確保しながら、中のキャップ１１の取付け／取外し性を高めている。
【００３７】
又前記閉止板部１４には、図４に示すように、この閉止板部１４の強度を部分的に減じることにより破通を容易とする破通部１９を形成している。この破通部１９は、本例では、閉止板部１４の中心から放射状にのびる３本以上の浅い切れ込み線１９Ａからなり、本例では、例えば８本の切れ込み線１９Ａが等角度ピッチで形成される場合を例示している。なお、この切れ込み線１９Ａは、前記閉止板部１４の厚さＴの１０〜５０％の深さｈ（約０．３mm程度）を有し、常時は、シーリング剤を密封するとともに、使用時には、破通し内部のシーリング剤の取り出しを行う。
【００３８】
このように、閉止手段４を、着脱自在な外、中のキャップ１０、１１で構成しているため、シーリング剤を繰り返して詰め替えでき、容器本体２のリサイクル性を向上できる。なお従来においては、取出し口に、例えばラミネート状のシール膜をホットメルト接着剤などで強固に熱溶着していたため、このシール膜をきれいに取外すことができず、詰め替え後のシール膜の再度の取付けを困難とするなど容器のリサイクルの妨げとなっていた。
【００３９】
又前記外、中のキャップ１０、１１は、取出し口３を二重に覆うとともに、この取出し口３の開口面積自体を小としているため、ガスバリヤ性樹脂以外の従来的な熱可塑性樹脂が好適に使用できる。特にポリエチレンは、摩擦抵抗が小さいため、ポリエチレンで中のキャップ１１を形成したときには、着脱が更に容易となるため好ましい。
【００４０】
次に、前記収容容器１を用いたパンク修理システムの一例を説明する。
このパンク修理システムでは、図５に示すように、外のキャップ１０を外した後、収容容器１の首部６に、取出しキャップ２０を取付ける。
【００４１】
この取出しキャップ２０は、前記首部６に螺着されるキャップ体２０Ａと、該キャップ体２０Ａからタイヤにのびる取出し用の供給管２０Ｂとを具えて構成される。
【００４２】
本例では、前記キャップ体２０Ａは、前記首部６に螺着する円筒状のキャップ本体２１を有し、このキャップ本体２１の上端に配する上蓋部２２には、前記供給管２０Ｂを接続する接続管部２２Ｕを上に突設している。又前記上蓋部２２の下面には、前記首部６への螺着によって前記破通部１９を破通させる先鋭管部２２Ｌを下に突設している。この接続管部２２Ｕの上端と先鋭管部２２Ｌの下端とは、内孔である導通孔２２Ｈによって導通している。
【００４３】
なお、前述の如く、前記閉止板部１４が前記首部６上端よりも下方に位置しているため、前記取出しキャップ２０の螺着の途中で、その先鋭管部２２Ｌが前記破通部１９を破通させることが可能となる。
【００４４】
又前記供給管２０Ｂは、柔軟なホース状をなし、その一端を前記接続管部２２Ｕに、又他端をタイヤのバルブ（図示しない）に接続する。
【００４５】
その後、収容容器１の胴部５を手によって圧搾し、それに伴う容積の減少により、収容するシーリング剤を前記供給管２０Ｂから取出し、タイヤ内に注入する。又注入後は、前記収容容器１を取り外すとともに、この収容容器１が取り外されたタイヤをコンプレッサによってポンプアップし、その後、直ちにタイヤを所定時間、通常１０分程度回転させることによってパンク穴を応急的にシールするのである。
【００４６】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００４７】
【実施例】
収容容器を表１の仕様に基づき形成するとともに、そのガスバリヤ性、耐圧強度を測定し比較した。
【００４８】
（１）ガスバリヤ性；
ＡＳＴＭ  Ｄ３９８５に準拠し、酸素透過度を、３０℃（温度）、８０％ＲＨ（相対湿度）の条件で測定した。値が小さい方がガスバリヤ性に優れている。
【００４９】
（２）耐圧強度；
収容容器内に水を送り込み、収容容器が破壊したときの水圧を測定した。
【００５０】
【表１】
0003875523.tif 000002
【００５１】
【発明の効果】
本願請求項１の発明は、ガスバリア性樹脂を中層とした３層の積層体により容器本体を構成しているため、機械的強度や耐候性などを高く保ちつつ優れたガスバリア性を発揮することができ、シーリング剤の変質や腐食を防ぎその品質を長期間維持しうるとともに、収容容器の再使用を可能としリサイクル性を持たせることができる。
【００５２】
さらに請求項１の発明は、容器本体の寸法比率を特定することにより、ブロー成形を可能とするとともに、圧搾性や取り扱い性をより高いレベルで確保できる。
【００５３】
加うるに請求項１の発明は、中のキャップの前記閉止板部に、この閉止板部の破通を容易とする破通部を形成しているため、使用に際しての使いがってを向上する。
【００５４】
又請求項２の発明は、積層体の内層および外層をポリエチレンにより、かつ中層をエチレン・酢酸ビニル共重合体のけん化物により形成しているため、容器本体に充分な柔軟性を付与でき、圧搾性を高めるとともに、この圧搾の際のヒビや折れなどの発生を抑え耐久性を高めうる。
【００５５】
請求項３，４の発明は、前記した各収容容器を用いることにより、パンク修理システム全体のコストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のパンクシーリング剤の収容容器の一実施例を示す正面図である。
【図２】  その胴部の囲壁を拡大して示す断面図である。
【図３】  閉止手段を拡大して示す断面図である。
【図４】  破通部１９を説明する中のキャップの平面図である。
【図５】  取出しキャップを説明する断面図である。
【図６】  従来のパンク修理システムを説明する線図である。
【符号の説明】
１      収容容器
２      容器本体
３      取出し口
４      閉止手段
５      胴部
５ｉ    内層
５ｍ    中層
５ｏ    外層
６      首部
１０    外のキャップ
１１    中のキャップ
１４    閉止板部
１９    破通部
２０    取出しキャップ
２０Ｂ  供給管
２２Ｌ  先鋭管部
【図１】
0003875523.tif 000003
【図２】
0003875523.tif 000004
【図３】
0003875523.tif 000005
【図４】
0003875523.tif 000006
【図５】
0003875523.tif 000007
【図６】
0003875523.tif 000008