(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
６００〜１２００ｇ／ｌのりん酸と、１〜１００ｇ／ｌの過酸化水素とを含む表面処理液を、２０〜６０℃の温度で、アルミニウム部材又はアルミニウム合金部材と鉄材とを含む被処理物の表面に接触させることにより、該表面の酸化皮膜及び偏析物を除去して表面に凹凸を形成すると共に前記鉄材の溶解を抑制し、前記表面にりん酸系皮膜を形成することを特徴とするアルミニウム基材の表面処理方法。
【請求項２】
前記りん酸系皮膜を形成したのちに、前記被処理物にクロメート処理を施すことによって、前記りん酸皮膜の表面にクロメート皮膜を形成することを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム基材の表面処理方法。
【請求項３】
前記アルミニウム部材又はアルミニウム合金部材と鉄材とを含む被処理物は、鉄材が鋳込まれたアルミニウム鋳造部材又はアルミニウムダイカスト部材であることを特徴とする請求項１又は２に記載のアルミニウム基材の表面処理方法。
【請求項４】
請求項２に記載されたアルミニウム基材の表面処理方法により得られる、表面の酸化皮膜及び偏析物が除去され表面に凹凸が形成されたアルミニウム部材又はアルミニウム合金部材と鉄材とを含む被処理物本体と、該被処理物本体の表面に形成されたりん酸系皮膜と、該りん酸系皮膜の表面に形成されたクロメート皮膜とを備えたことを特徴とするアルミニウム基材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、りん酸を含む表面処理液を用いたアルミニウム部材又はアルミニウム合金部材（以下、アルミニウム部材等という。）の表面処理に関する。更に詳しくは、アルミニウム部材等の耐食性をより向上させるために、りん酸系処理液による表面処理をクロメート処理又は陽極酸化処理の前に施す前処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウムは、白さびなどが発生しやすく耐食性が比較的低い材料であるため、耐食性を向上させるために表面処理を施す必要がある。このアルミニウムの表面処理として、陽極酸化処理やクロメート処理が一般的に行われている。
【０００３】
これらのうち、陽極酸化処理は耐食性に優れているものの、コストが高いという短所がある。一方、クロメート処理はコストが安価で、大量生産に向いているが、耐食性がやや安定しないなどの問題がある。従って、アルミニウムの場合は、通常、クロメート処理を行って厚みが０．１μｍであるクロム酸皮膜を被処理物の表面に形成したのち、その表面上に塗装を施している。
【０００４】
また、従来から、高い耐食性が求められるアルミニウム合金部品、例えばアルミダイカスト製の船外機塗装部品には、クロメート処理の一種であるアロジン処理が施されている。このアロジン処理は、主成分にクロム酸及びフッ化物を含有したpH1.8〜3.8の酸性水溶液を用いる処理である。
【０００５】
アルミニウムは、通常その表面に自然酸化皮膜やシリコン等の偏析物が形成されやすい。例えば、アルミニウムを鋳造する場合は、鋳造時にアルミニウム溶湯が型の中で冷却され、表面にアルミニウム以外のCu,Fe,Zn,Ni成分が偏析するため、塗膜密着性と共に耐食性が問題となる。特に、ダイカスト部品はアルミニウム以外の成分含有率が高く、冷却速度が高いため偏析が起こりやすい。そのため、アルミニウムダイカストの表面に自然酸化皮膜や偏析物（シリコン等）があると、クロメート皮膜や陽極酸化皮膜が形成しにくいため、アルミニウム鋳造品及びアルミニウムダイカスト塗装部品の耐食性が安定しないおそれがある。
【０００６】
この耐食性の対応策としてベルト研磨、バレル研磨、ブラスト等の機械的方法や電解研磨が行われているが、これらの電気的及び機械的方法は大量処理に不向きで、複雑な部品形状や薄板に対して適用が困難であった。一方、複雑な部品形状や薄板に対して適用できる、薬液を使用した化学的方法があるが、一般的に偏析の少ないアルミニウム展伸材を被処理物とし、主に密着性が改善されていた。
【０００７】
そこで、アルミニウム部材又はアルミニウム合金部材表面の自然酸化皮膜や偏析物を取り除くため、りん酸、硫酸、硝酸等の酸を一種又は数種類を含有したものに酸化剤の過酸化水素等を加えた薬液が用いられている。りん酸と過酸化水素水を含む処理液をアルミニウムの溶解に適用している技術が、特開昭５２−８６９３７号公報、特公平７−１２２１５２号公報に開示されている。
しかし、これらの公報には、アルミニウム部材等の表面に複合皮膜を形成する技術は開示されていない。
さらに、表面調整が行われるアルミダイカスト等では、鉄材が鋳込まれることがあり、このようなりん酸と過酸化水素溶液により表面調整する方法では、鉄材が処理液により溶解し、処理液が無駄に消費されるという問題が生じていた。一方、処理液中に溶け込んだ鉄イオンは放置される間、銅イオンと同様に処理液中の過酸化水素を消費してしまうことが分かった。
【０００８】
【特許文献１】
特開昭５２−８６９３７号公報  （第３頁右欄上段）
【特許文献２】
特公平７−１２２１５２号公報  （請求項１〜請求項３）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、前記課題を解決し、アルミダイカスト部品に多く見られるように鉄材を含むアルミニウムの表面処理に対して、処理液を無駄に浪費することなく、自然酸化皮膜やシリコン等の偏析物を除去するとともに、クロメート皮膜又は陽極酸化皮膜を形成し易くして、クロメート皮膜等の本来の耐食性を向上させるアルミニウム基材及びその表面処理方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るアルミニウム基材の表面処理方法は、前記目的を達成するために、６００〜１２００ｇ／ｌのりん酸と、１〜１００ｇ／ｌの過酸化水素とを含む表面処理液を、２０〜６０℃の温度で、アルミニウム部材又はアルミニウム合金部材と鉄材とを含む被処理物の表面に接触させることにより、該表面の酸化皮膜及び偏析物を除去して表面に凹凸を形成すると共に前記鉄材の溶解を抑制し、前記表面にりん酸系皮膜を形成する方法である。
アルミニウムは、りん酸濃度と過酸化水素濃度の増加と共に、溶解（エッチング）速度が増加する。特に、りん酸濃度の溶解速度に対する影響が高いことにより、りん酸濃度の高い範囲では、アルミニウムを効率的に溶解することができる。鉄もりん酸濃度と過酸化水素濃度の増加と共に溶解速度が増加する傾向にあるが、高濃度領域では溶解量は急減する。このりん酸の高濃度範囲では、アルミニウムの溶解速度が鉄に対して一段と高くなる。鉄の溶け込みが減り、不必要な処理液消費が抑えられる。このように、アルミニウムの溶解速度が高い濃度範囲を特定し、しかも、鉄の溶解速度が低い処理液濃度を求め、アルミニウムが鉄に対して優先的に溶解する処理液濃度とすることで問題解決を図った。
【００１１】
前述した特開昭５２−８６９３７号公報，特公平７−１２２１５２号公報に開示された表面処理技術では、りん酸及び過酸化水素溶液を用いてアルミニウム部材をエッチングしているが、何れの実施例も比較的薬液濃度が低いため、処理温度を高く設定する必要がある。しかし、アルミニウムダイカストなどの鋳造部品では処理温度を高くすると偏析物を均一に取り除きにくく耐食性が安定しないという問題がある。また、処理液温度が高いと、その熱や溶存金属イオン等による金属エッチングに寄与しない過酸化水素の消耗が多くなるという問題がある。
従って、本発明によれば、処理液濃度を比較的高く設定することにより、低温でしかも、1〜５分間という短い時間で被処理物表面の自然酸化皮膜や偏析物を均一に除去することができる。また、本発明の処理は低温で行うため、処理液の劣化を起こしにくく、設備の資材コストも安価になり、ライン管理もし易くなるという効果がある。
また、前記表面処理液の温度は、特に限定されないが、例えば２０〜６０℃の範囲で処理を行うことができる。なお、前記表面処理液中には、必要に応じて、添加剤、例えば界面活性剤、硫酸、塩酸、ふっ酸等を適量添加するようにしてもよい。
【００１２】
また、本発明に係るアルミニウム基材の表面処理方法の別の態様は、前記りん酸皮膜を形成したのちに、前記被処理物にクロメート処理を施すことによって、前記りん酸皮膜の表面にクロメート皮膜を形成する方法である。
【００１３】
クロメート皮膜の生成を妨げる自然酸化皮膜や偏析物（シリコン等）が存在する被処理物表面上にクロメート皮膜を形成する場合と、被処理物表面の自然酸化皮膜や偏析物（シリコン等）を除去してりん酸系皮膜を形成した後、該りん酸系皮膜の上にクロメート皮膜を形成することにより、これらのりん酸系皮膜とクロメート皮膜とからなる複合皮膜を被処理物表面に形成する場合とを比較すると、耐食性に関して大きな差異があらわれる。よって、被処理物表面にりん酸系皮膜とクロメート皮膜とを複合的に形成させることにより、従来より大幅に耐食性を向上させることができる。なお、前記クロメート処理の代わりに、陽極酸化処理を施すようにしても良い。この場合も、りん酸系皮膜の上に陽極酸化皮膜が形成されるため、りん酸系皮膜と陽極酸化皮膜とを複合的に形成させることにより、従来より大幅に耐食性を向上させることができる。
【００１４】
さらに、本発明に係るアルミニウム基材の表面処理方法の更に別の態様は、前記アルミニウム部材又はアルミニウム合金部材と鉄材とを含む被処理物が、鉄材が鋳込まれたアルミニウム鋳造部材又はアルミニウムダイカスト部材である方法である。
被処理物中のアルミニウム部材又はアルミニウム合金部材としては、例えば純アルミニウム部材や、鉄、亜鉛、マンガンなどの金属を含むアルミニウム合金部材、及び、アルミニウムダイカスト部材（ＡＤＣ１０〜１２）等の被処理物にも処理を施すことができる。また、腐食に最も有害な影響を及ぼす成分の一つであるＣｕを含むことが多いアルミ鋳物部品にも好適に用いることができる。
【００１５】
そして、本発明に係るアルミニウム基材は、６００〜１２００ｇ／ｌのりん酸と、１〜１００ｇ／ｌの過酸化水素とを含む表面処理液を、２０〜６０℃の温度で接触させることにより、表面の酸化皮膜及び偏析物が除去され表面に凹凸が形成されたアルミニウム部材又はアルミニウム合金部材と鉄材とを含む被処理物本体と、該被処理物本体の表面に形成されたりん酸皮膜と、該りん酸皮膜の表面に形成されたクロメート皮膜とを備えている。
被処理物表面にりん酸系皮膜とクロメート皮膜とを複合的に形成させることにより、従来より大幅にアルミニウム基材の耐食性を向上させることができる。さらに、前記クロメート皮膜の上に、プライマー層などの下塗り層や上塗り層を適宜形成してもよい。また、前記クロメート皮膜の代わりに、陽極酸化皮膜を形成し、該陽極酸化皮膜の上から下塗り層や上塗り層を適宜形成してもよい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、参考となる形態に係るアルミニウム基材の表面処理方法について、詳細に説明する。なお、以下においては、表面処理方法の一参考の形態として、アルミニウムダイカスト部材の表面にりん酸系皮膜を生成させたのち、該りん酸系皮膜の表面にクロメート皮膜を形成させる処理方法について説明するが、本願はこれに限定されるものではない。
【００１７】
「表面処理工程の概要」
まず、アルミニウム成分を含有する被処理物の表面に、りん酸を含むりん酸系処理液を接触させたのち、必要に応じて乾燥させる。この接触の方法は、表面処理液中に被処理物を浸漬させても良く、また、スプレー等で表面処理液を被処理物に噴霧してもよい。
【００１８】
このりん酸系処理液を用いた表面処理を行うと、被処理物の表面に適度な大きさの凹凸（サブミクロンオーダーの凹凸）が形成され、アンカー効果により塗装の密着性が向上するので、塗装品の耐食性が向上する。
また、りん酸系処理液を接触させると、被処理物表面に形成された酸化皮膜や偏析物を除去すると共に、被処理物表面にりん酸系皮膜が形成されるため、表面が活性化されてクロメート皮膜や陽極酸化皮膜が付着しやすくなる。なお、被処理物表面の凹凸はサブミクロンオーダーでありクロメート皮膜の形成に障害とならないことが望ましい。
【００１９】
次いで、前記りん酸系皮膜の上からクロメート処理や陽極酸化処理を施してクロメート皮膜又は陽極酸化皮膜を形成する。さらに、必要に応じて、このクロメート皮膜の上から下塗り層であるプライマー層を形成したり、該プライマー層の上から上塗り層を形成することができる。
なお、クロメート皮膜の好ましい膜厚の範囲は、０．１〜１０μｍであり、陽極酸化皮膜の好ましい膜厚の範囲は、１〜５０μｍである。
【００２０】
[処理条件]
前記りん酸系処理液を被処理物に接触させる処理条件を簡単に説明する。
りん酸系処理液は、３００〜１２００ｇ／ｌのりん酸を含む組成を有するものであり、処理液温度は２０〜６０℃で、１〜１５０分間の時間、浸漬等の手段によって被処理物に接触させる。
【００２１】
前記りん酸濃度は、好ましくは４００〜８００ｇ／ｌであり、必要に応じて１〜１００ｇ／ｌの過酸化水素を添加してもよい。この過酸化水素濃度は、好ましくは２０〜５０ｇ／ｌである。また、処理液温度は、好ましくは２０〜６０℃であり、更に好ましくは２５〜５０℃である。さらに、処理時間は、好ましくは１〜５分間である。
なお、過酸化水素は４０℃以上の熱や金属イオンに対して不安定で金属の表面処理を連続して行うためには過酸化水素の消耗量の大きいことが障害となっている。よって、表面処理液に過酸化水素を含む場合は、処理温度は、２５〜４０℃とする。
【００２２】
[りん酸系皮膜]
前述したように、被処理物の表面に析出している鉄、亜鉛、マンガン等の金属とりん酸系処理液を接触することにより、クロメート処理や陽極酸化処理を行う前段階において、耐食性を有するりん酸系皮膜を生成させることができる。
このりん酸系皮膜は、りん酸鉄、りん酸亜鉛、りん酸マンガン等から構成されており、りん酸系皮膜の膜厚は、０．０５〜１０μｍであり、好ましくは、０．１〜５μｍである。
【００２３】
[表面処理液]
りん酸を３００〜１２００ｇ／ｌと多量に加えた表面処理液を、比較的低い温度、例えば室温程度において表面処理を行うと、調整時間が１〜５分と短時間で耐食性向上に十分なエッチング量を確保できる。また、表面処理液中に過酸化水素を含む場合は、該過酸化水素の消耗も抑制できることを見出した。このとき過酸化水素の濃度は１〜１００ｇ／ｌあれば十分なエッチング量を確保できる。しかし、過酸化水素の自然消耗が抑制できているので、過酸化水素の補充回数を減らすために過酸化水素を薬液中に３０〜８０ｇ／ｌとすることが好ましい。
【００２４】
以下に、参考例を通じて本発明を具体的に説明する。
[参考例１〜４]
市販の精製りん酸、過酸化水素がそれぞれ表１のように含まれる表面調整液を調合して２０〜３３℃とし、船外機用アルミダイカスト部品（材質ＡＤＣ１２）を３〜５分間、調整液に浸漬又は調整液をスプレーすることにより表面処理を行った。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
表面調整後、クロメート処理、下塗り、上塗りを施した塗装部品にクロスカットを入れ、塩水噴霧試験（以下、SSTという）、又は複合サイクル試験（以下、CCTという）を実施し耐食性を評価した。ここで、塩水噴霧試験は、５％の濃度を有する塩水を７２０時間の間、部品に噴霧して行い、また、複合サイクル試験は、５０℃の塩水を３０分間噴霧するサイクルと、８０℃で１．５時間の間乾燥させるサイクルとを９０サイクル繰り返して行った。
【００２７】
参考例１〜３では本参考例と比較例の試料として塗装部品を各１個づつ、参考例４では各々１０個づつ用意した。なお、塩水噴霧試験、又は複合サイクル試験は、本参考例と比較例の塗装部品の耐食性に明確な差異が出るまで行った。耐食性は、塩水噴霧試験、又は複合サイクル試験後にクロスカット部でテープ剥離試験を行い評価した。試験方法はＪＩＳに従ったものである。
【００２８】
また、表２に示すように、参考例１における本参考例１の塗装品はテープ剥離試験でも剥離することなく、耐食性試験後も良好な塗装の密着性であった。一方、比較例１の塗装品（従来塗装品）はテープ剥離試験で、テープの接触部全面で剥離する部分があり耐食性試験後の密着性が良好でなかった。
【００２９】
【表２】
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【００３０】
そして、表３に示すように、参考例２における本参考例２の塗装品はテープ剥離試験でも著しく剥離することなく、耐食性試験後も良好な塗装の密着性であった。一方、比較例２の塗装品は、従来の塗装品であり、アルミニウムダイカスト部品の上からクロメート処理のみを施したものである。この比較例２では、テープ剥離試験で、テープの接触部全面で剥離する部分があり耐食性試験後の密着性が悪かった。
【００３１】
【表３】
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【００３２】
さらに、表４に示すように、本参考例３の塗装品にはクロスカット部に著しい塗膜の膨れを生じなかったが、比較例３の塗装品はクロスカット部に大きな膨れを生じていた。
【００３３】
【表４】
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【００３４】
表５に示すように、本参考例４の塗装品には著しい塗膜の膨れを生じなかったが、比較例４の塗装品には部品全面に膨れを生じるものやピンの打ち込み部で大きく膨れを生じるものが多数あった。耐食性の評価はクロスカット部での外観評価にて行った。
【００３５】
【表５】
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【００３６】
[実施例５]
本発明例５として、市販の精製りん酸、過酸化水素を各々６００ｇ／ｌ、３５ｇ／ｌ含有する表面調整液を調合し、この調整液にてアルミニウム板をその重量が１ｗｔ％減少するまで表面調整した。図１に、表面調整後のアルミニウム板１の表面３をSEMにて観察した写真を示す。
図１に示すように、この表面３には、サブミクロンオーダーの凹凸５がほぼ均一に形成されていることが判る。また、表面３の上部には埋込み樹脂７が設けられており、表面３のすぐ下部に見える白い層状の部分は、光が反射して写ったものであり、実際にはアルミニウム板１が存在している。
比較例５として、硫酸、過酸化水素をそれぞれ３００ｇ／ｌ、３５ｇ／ｌ含有する薬液にて、アルミニウム板をその重量が１ｗｔ％減少するまで表面調整した。図２に示すように、表面調整後のアルミニウム板１１の表面１３をSEMにて観察したが、図１に示す本発明例５のようなサブミクロンの凹凸５は見られなかった。  そして、図３に示すように、アルミニウム板２１に表面調整を施さなかった場合は、表面２３はほぼ平坦に形成された。
【００３７】
[実施例６]
さらに、船外機の部品であるティラーハンドルを用い、表６及び表７に示すように、部品の表面に、りん酸系皮膜とクロメート皮膜との複合皮膜を形成したもの、クロメート皮膜のみを形成したもの、りん酸系皮膜のみを形成したものの３種類について耐食性試験を行った。
なお、クロメート処理は、処理液中に部品を浸漬させることにより行った。
【００３８】
【表６】
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【００３９】
【表７】
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【００４０】
これらの表に示すように、本発明例６であるリン酸系皮膜とクロメート皮膜との複合皮膜の場合が、最も耐食性が良好であった。
なお、以上の評価を表８にまとめて示した。この表８から明らかなように、耐食性、及びコスト面から総合的にみると、本発明に係る複合皮膜の方が優れていることが確認できた。
【００４１】
【表８】
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【００４２】
次に、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
上記の参考の形態で説明した薬液濃度は、りん酸濃度３００〜１２００ｇ／ｌ、過酸化水素濃度１〜１００ｇ／ｌとした。この方法によれば、処理液の温度が比較的低い室温（２０℃以上、好ましくは２５〜３５℃）でも、処理時間が１〜５分と短時間で耐食性向上に十分なエッチング量を確保できた。
しかしながら、このりん酸と過酸化水素溶液により表面調整する方法は、アルミダイカスト部品では、鋳鉄製の素材が鋳込まれることがあり、その鉄材は処理液により溶解し、薬液が無駄に消費されるという問題が生じていた。
そこで、アルミニウムが優先的に溶け、鉄が溶けにくい条件を設定する必要があり、処理液成分であるりん酸と過酸化水素のアルミニウムと鉄の溶解度を詳細に調べた。なお、過酸化水棄は金属がりん酸と反応することにより発生する水素と反応し無害な水となり、工程管理上の環境面に対する効果を併せ持つ。
【００４３】
［実施例７］
以下に、鋳鉄等の鉄による過酸化水素の消耗を抑制できる条件を、種々の処理液種・濃度・温度で検討し、鉄が鋳込まれたアルミニウム部品を表面調製することで、その塗装部品の耐食性を確認した。
本実施例では、８５％りん酸、３５％過酸化水素とイオン交換水を混合して全体を１２０ｍｌとした。撹拌後所定の温度を約３０℃に設定し、試料を処理液に浸漬した。試料にはアルミニウムダイカスト約４０ｇと鋳鉄製の平板形状部品の切り出し品１４ｇを使用した。各試料は脱脂後乾燥して使用した。薬液中への浸漬時間は約３分間とし、乾燥後、試料の重量を測ることで溶解量を測定した。図４は、そのアルミダイカストの溶解量をりん酸と過酸化水素の濃度に対して測定した結果を示す。縦軸の左に重量差、右に過酸化水素の濃度、横軸にりん酸濃度を示す。アルミニウムの溶解量は、りん酸と過酸化水素濃度の増加とともに増加した。また、各りん酸濃度における過酸化水素濃度の増加に対して、アルミニウムの溶解量は増加の傾向を示した。よって、アルミニウムの溶解量（速度）を高めるにはりん酸濃度が高いほうが良い。
【００４４】
一方、図５は、鋳鉄の溶解量をりん酸と過酸化水素の濃度に対して測定した結果を示す。縦軸及び横軸の内容は、図４と同じである。
鋳鉄部品は過酸化水素が含有する状況下で、りん酸の濃度により溶けやすい範囲と解けにくい範囲があることが分かった。即ち、りん酸が高濃度（８５％りん酸６００ｇ／ｌ以上）の時、過酸化水素濃度が変化しても、溶解量は低くほぼ一定となった。薬液中過酸化水素の濃度は変化し易いが、高濃度のりん酸溶液では鉄材の溶解量は変化しにくいため工程管理を行い易い。また、過酸化水素は金属がりん酸と反応することにより発生する水素と反応し、無害な水とする役割を果たす。
【００４５】
さらに、処理温度を４０℃とした場合、８５％りん酸９４ｇ、３５％過酸化水素７ｇ濃度でアルミニウム０．０４１ｇ、鉄０．０７１ｇが溶解され、アルミニウムの溶解量は鉄に比較して非常に高かった。
本表面調整の後にクロメート処理（主成分にクロム酸、フッ化物を含有しＰＨ１．８〜３．８の酸性水溶液を含む薬液によりアルミニウム表面にクロム被膜を形成する処理）を行った。その後、塗装を行い、塩水噴霧試験により耐食性を評価した。りん酸６００ｇ／１以上で、表面調整されたアルミ塗装部品の耐食性は、７２０時間においても問題なく良好であった。そして、上記実施の形態と同様に、表面処理後にクロメート処理等を行う。
このように、種々検討した結果、りん酸と過酸化水素溶液の濃度を比較的高く設定することにより、低温でしかも短時間で鋳造表面の自然酸化皮膜や偏析物を均一的に除去できる方法を発明した。
【００４６】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形及び変更が可能である。
例えば、上記第２の実施の形態では、りん酸を含む表面処理液６００〜１２００ｇ／ｌを、アルミダイカストと鉄を含む被処理物の表面に接触させるようにしたが、鉄と同様に、りん酸を含む表面処理液６００〜１２００ｇ／ｌにより溶解が抑制される金属であれば、そのような他の金属を含む被処理物にも適用することが可能である。
【００４７】
【発明の効果】
本発明によれば、６００〜１２００ｇ／ｌのりん酸が、鉄のエッチングを抑えるために、その溶解に伴う過酸化水素の消費及び鉄イオンの触媒作用による消耗が少なくなる。そして、表面処理したアルミニウムの表面は、腐食しやすい偏析物や自然酸化物被膜を速やかに除去される他、サブミクロンオーダーの凹凸が生じ、クロメート、塗装、陽極酸化皮膜などの密着性を向上させ、アルミニウムの基材の耐食性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例５における本発明例５のアルミニウム板を示すＳＥＭ写真である。
【図２】実施例５における比較例５のアルミニウム板を示すＳＥＭ写真である。
【図３】実施例５における未処理のアルミニウム板を示すＳＥＭ写真である。
【図４】実施例７におけるアルミダイカストの溶解量を、りん酸と過酸化水素の濃度に対して測定した結果を表すグラフである。
【図５】実施例７における鋳鉄の溶解量を、りん酸と過酸化水素の濃度に対して測定した結果を表すグラフである。
【符号の説明】
１，１１，２１  アルミニウム板
３，１３，２３  表面
５  凹凸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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