(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体パネルの室内側に前記車体パネルと隙間をもって配置されるルーフライニングと内装トリムとの接合部において、
前記内装トリムの上端部を前記ルーフライニングの室内側側面に重ね合わせて配置し、前記ルーフライニングの下端部を前記車体パネルと前記内装トリムとの間に延長するとともに、該延長部を前記車体パネルに向かって屈曲させて前記車体パネルに弾接させ、前記内装トリムの上端部と前記車体パネルとで前記延長部を挟み込んで前記ルーフライニングと前記内装トリムとの接合部に反力を付与することにより、前記ルーフライニングと前記内装トリムの上端部とを互いに密着させたことを特徴とする内装トリムの接合構造。
【請求項２】
前記ルーフライニングの延長部には、前記車体パネルへ向かって湾曲するビードが設けられ、該ビードは、前記車体パネルに当接するように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の内装トリムの接合構造。
【請求項３】
前記ルーフライニングの延長部は断面略Ｖ字状に形成され、その先端が前記車体パネルに当接するように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の内装トリムの接合構造。
【請求項４】
前記ルーフライニングの延長部は断面略Ｓ字状に形成され、その先端が前記車体パネルに当接するように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の内装トリムの接合構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の内装トリムの接合構造に係り、詳しくはルーフライニングと内装トリムとの接合構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車の車室内には、車体パネルの室内側を覆うルーフライニングおよび内装トリムが連続的に配置されている。これらルーフライニングと内装トリムとの接合部においては、車室内の美観を保つ必要から、両者が隙間なく配置されている。この隙間なく配置する従来の方法としては、例えばルーフライニングに取付穴を設けるとともに、内装トリムに突起を設け、該突起を取付穴に挿入してルーフライニングに内装トリムを隙間なく接合するものがある（実開平６−７４５１７号公報、特開平５−１０５００７号公報）。
また、他の従来の方法としては、図６に示す如く、車体パネル５１に車室内側へ向けて突出させたビード５１ａと、該ビード５１ａの下方にクリップ穴５１ｂを設ける一方、内装トリム５２の取付面側に突片５２ａを設け、車体パネル５１のビード５１ａにルーフライニング５３を押し当て、この状態で内装トリム５２の突片５２ａに取付けたクリップ５４を車体パネル５１のクリップ穴５１ｂに差し込んで固定することにより、ルーフライニング５３と内装トリム５２との接合部Ｂの隙間発生を防止している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の接合構造のうち、内装トリムの突起をルーフライニングの取付穴に挿入する方法では、クリップなどの使用によって部品点数が増えたり、あるいは突起や係止片等を設ける必要から構造が複雑になるので、コスト高を招来するとともに、組付性が難しくなるなどの問題を有していた。
また、図６に示す従来の接合構造では、車体パネル５１とルーフライニング５３との隙間ｘが大きい場合に、車体パネル５１のビード５１ａの成形が難しくなるので、当該隙間ｘが比較的小さい部分であるときでしか使用できず、内装デザインに制約が生じるという不具合があった。
【０００４】
本発明はこのような実状に鑑みてなされたものであって、その目的は、部品点数の増加およびコスト高を招くことなく、ルーフライニングと内装トリムとの隙間発生を防ぎ、かつ両者の接合部における弾性的な撓みを抑え、コストダウンおよび組付作業性の向上を図ることが可能な内装トリムの接合構造を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記従来技術の有する課題を解決するために、本発明においては、車体パネルの室内側に前記車体パネルと隙間をもって配置されるルーフライニングと内装トリムとの接合部において、前記内装トリムの上端部を前記ルーフライニングの室内側側面に重ね合わせて配置し、前記ルーフライニングの下端部を前記車体パネルと前記内装トリムとの間に延長するとともに、該延長部を前記車体パネルに向かって屈曲させて前記車体パネルに弾接させ、前記内装トリムの上端部と前記車体パネルとで前記延長部を挟み込んで前記ルーフライニングと前記内装トリムとの接合部に反力を付与することにより、前記ルーフライニングと前記内装トリムの上端部とを互いに密着させている。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図示の実施の形態に基づいて詳細に説明する。
【０００７】
図１〜図３は、本発明に係る内装トリムの接合構造の第１実施形態を示している。図において、１は本実施形態の接合構造が適用された自動車であって、この自動車１の車室内には、天井部および左右両側部の車体パネル２の室内側を覆うルーフライニング３および内装トリム４が上下方向へ沿って連続的に配置されている。しかも、本実施形態の接合構造では、ルーフライニング３と内装トリム４との接合部Ｂが隙間のない状態で固定されており、車体パネル２とルーフライニング３との位置関係は、図６における従来例の隙間ｘに比べて、デザイン上比較的大きな隙間ｙを持っている。このような車体パネル２とルーフライニング３との位置関係では、車体パネル２にビードを設けることは困難である。なお、ルーフライニング３および内装トリム４は、それぞれ樹脂材を用いて一体成形された艤装品であり、鋼板製の車体パネル２よりも成形性に自由度がある。
【０００８】
上記ルーフライニング３と内装トリム４との接合部Ｂにおいては、図３に示す如く、ルーフライニング３の下端部が下方へ向かって延長され、内装トリム４と所定の長さにわたりオーバラップするように形成されており、この延長部３ａは、車体パネル２と内装トリム４との間に配置されている。また、延長部３ａは、車体パネル２の室内側側面に弾接すべく、同車体パネル２側へ向かって屈曲されている。すなわち、ルーフライニング３の延長部３ａには、車体パネル２側へ向かって湾曲する凸状のビード５が設けられており、このビード５は車体パネル２に当接するように配置されている。
一方、内装トリム４の上端部は、車体パネル２側へ向かってやや折り曲げられており、ルーフライニング３の下端部の室内側側面に載せられ、重ね合わせられた状態で配置されている。
【０００９】
したがって、上記ルーフライニング３と内装トリム４との接合部Ｂには、ルーフライニング３の延長部３ａに設けたビード５によって反力が付与されることになり、同ルーフライニング３が図３中の矢印Ｃ方向へ逃げることによる、車体パネル２への接近を防止し、これによりルーフライニング３と内装トリム４とが互いに密着して隙間が生じない構造になっている。
【００１０】
本発明の第１実施形態に係る内装トリム４の接合構造では、ルーフライニング３と内装トリム４との接合部Ｂにおいて、ルーフライニング３の下端部に延長部３ａを形成し、この延長部３ａに車体パネル２側へ向かって湾曲するビード５を設けるとともに、このビード５を車体パネル２に弾接させて配置し、ルーフライニング３と内装トリム４との接合部Ｂに反力を付与することによって、ルーフライニング３と内装トリム４とを互いに密着させているため、内装トリム４をルーフライニング３に接合する際、同ルーフライニング３が車体パネル２側に逃げるのを防止することができる。したがって、ルーフライニング３と内装トリム４との間には隙間が発生せず、両者の接合部Ｂに一体感を持たせることが可能となる上、同接合部Ｂが弾性的に撓むのを抑えることができる。
また、本実施形態の接合構造では、締結具などを用いてルーフライニング３と内装トリム４とを直接に結合することは行っていないため、部品点数を増加させずに済み、ルーフライニング３および内装トリム４の成形時における寸法のばらつきを吸収でき、生産コストの低減を図ることができる。
【００１１】
図４は、本発明に係る内装トリムの接合構造の第２実施形態を示している。
この第２実施形態の接合構造は、第１実施形態と同様、ルーフライニング１３の下端部が下方へ向かって延長されている。しかし、第２実施形態の延長部１３ａは、これを車体パネル２側へ向かって斜め上方に折り返すことにより断面略Ｖ字状に形成され、第１実施形態のビードは設けられていない。
そして、このような断面略Ｖ字状の延長部１３ａの先端部１４は、車体パネル２に重ね合わせられ、同車体パネル２の室内側側面に当接するように配置されている。なお、ルーフライニング１３の延長部１３ａの先端部１４におけるトリミングの方向Ｔは、図４に示す如く、ルーフライニング１３のトリム型の抜き方向（鉛直方向）からθの角度をなしている。その他の構成および作用は、第１実施形態と同様である。
【００１２】
本発明の第２実施形態に係る内装トリム４の接合構造では、ルーフライニング１３と内装トリム４との接合部Ｂにおいて、ルーフライニング１３の下端部に延長部１３ａを形成するとともに、この延長部１３ａを断面略Ｖ字状に形成し、同延長部１３ａの先端部１４を車体パネル２に当接するように配置しているため、当該延長部１３ａにスプリング機能を持たせることが可能となり、ルーフライニング１３と内装トリム４との接合部Ｂの隙間発生の防止に対し、更なる効果を有している。その他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００１３】
図５は、本発明に係る内装トリムの接合構造の第３実施形態を示している。
この第３実施形態の接合構造は、第１実施形態と同様、ルーフライニング２３の下端部が下方へ向かって延長されている。しかし、第３実施形態の延長部２３ａは、これを車体パネル２側へ向かって斜め上方に折り返し、更に先端部２４を車体パネル２側へ向かって横方向へ屈曲させることにより横向きの断面略Ｓ字状に形成され、第１実施形態のビードは設けられていない。
そして、このような断面略Ｓ字状の延長部２３ａの先端部２４は、車体パネル２に重ね合わせられ、同車体パネル２の室内側側面に当接するように配置されている。なお、ルーフライニング２３の延長部２３ａの先端部２４におけるトリミングの方向Ｔは、図５に示す如く、ルーフライニング１３のトリム型の抜き方向（鉛直方向）と一致している。その他の構成および作用は、第１実施形態と同様である。
【００１４】
本発明の第３実施形態に係る内装トリム４の接合構造では、ルーフライニング２３と内装トリム４との接合部Ｂにおいて、ルーフライニング２３の下端部に延長部２３ａを形成するとともに、この延長部２３ａを断面略Ｓ字状に形成し、同延長部２３ａの先端部２４を車体パネル２に当接するように配置しているため、当該延長部２３ａにスプリング機能を持たせることが可能となり、ルーフライニング２３と内装トリム４との接合部Ｂの隙間発生の防止に対し、更なる効果を有している。また、本実施形態に係る延長部２３ａの先端部２４のトリミングの方向Ｔは、ルーフライニング２３のトリム型の抜き方向と一致しているため、型構造を簡単にすることが可能となり、型費を低減できる。その他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００１５】
以上、本発明の各実施形態につき述べたが、本発明は既述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変更が可能である。例えば、本発明の各実施形態におけるルーフライニング３，１３，２３の延長部３ａ，１３ａ，２３ａの形状以外でも、車体パネル２にしっかりと弾接し、内装トリム４との接合部Ｂに反力を付与することが可能であれば、他の形状に形成しても良い。
【００１６】
【発明の効果】
上述の如く、本発明に係る内装トリムの接合構造は、車体パネルの室内側に前記車体パネルと隙間をもって配置されるルーフライニングと内装トリムとの接合部において、前記内装トリムの上端部を前記ルーフライニングの室内側側面に重ね合わせて配置し、前記ルーフライニングの下端部を前記車体パネルと前記内装トリムとの間に延長するとともに、該延長部を前記車体パネルに向かって屈曲させて前記車体パネルに弾接させ、前記内装トリムの上端部と前記車体パネルとで前記延長部を挟み込んで前記ルーフライニングと前記内装トリムとの接合部に反力を付与することにより、前記ルーフライニングと前記内装トリムの上端部とを互いに密着させているので、部品点数の増加およびコスト高を招くことなく、ルーフライニングと内装トリムとの隙間発生を確実に防止することができる。しかも、本発明の接合構造によれば、ルーフライニングと内装トリムとの接合部における弾性的な撓みを抑え、コストダウンおよび組付作業性の向上を図ることができる。
また、本発明に係る内装トリムの接合構造では、締結具などによってルーフライニングと内装トリムとを直接結合していないので、これらルーフライニングおよび内装トリムの成形時における寸法のばらつきを吸収でき、生産コストを低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る接合構造が適用された自動車の車室内後部を示す斜視図である。
【図２】図１におけるＸ矢視図である。
【図３】図２におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る接合構造を示すものであって、図２におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図５】本発明の第３実施形態に係る接合構造を示すものであって、図２におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図６】従来の接合構造によって固定されたルーフライニングと内装トリムとの接合部を示す断面図である。
【符号の説明】
１  自動車
２  車体パネル
３，１３，２３  ルーフライニング
３ａ，１３ａ，２３ａ  延長部
４  内装トリム
５  ビード
１４，２４  先端部
Ｂ  接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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