(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
充分に肉薄にブロー成形された合成樹脂製容器本体(1) と、該容器本体(1) の外周面にインサート材として溶着固定された合成樹脂製ラベル(2) とから構成される容器の成形方法であって、前記ラベル(2) が、ブロー成形金型にインサート材としてセットされた状態で、その周端面の内側エッジ部(2a)を、前記容器本体(1) のブロー成形前に加熱により面取り成形したものであることを特徴とする合成樹脂製肉薄容器の成形方法。
【請求項２】
ブロー成形金型(3) 内にインサート材として組付けられた合成樹脂製ラベル(2) の周端面の内側エッジ部(2a)を、加熱により面取り成形し、次いで、容器本体(1) を充分に肉薄にブロー成形して、その外周面に前記ラベル(2) を溶着固定する、合成樹脂製肉薄容器の成形方法。
【請求項３】
ラベル(2) 周端面の内側エッジ部(2a)の面取り成形を、該ラベル(2) の外方であるブロー成形金型(3) 内部からの加熱により行う、請求項２記載の合成樹脂製肉薄容器の成形方法。
【請求項４】
ラベル(2) 周端面の内側エッジ部(2a)の面取り成形を、該ラベル(2) の内方であるブロー成形金型(3) の内側からの加熱により行う、請求項２記載の合成樹脂製肉薄容器の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブロー成形される容器本体の外周面に、インサート材であるラベルを溶着固定して構成される合成樹脂製肉薄容器およびその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
各種の液状内溶液の詰め替え用容器等として、省資源および廃棄処理の簡易化を満たすべく、胴部の肉厚を０．１〜０．２mm程度まで薄くした、ブロー成形手段により壜体状に成形された合成樹脂製の肉薄容器が多用されている。
【０００３】
この肉薄容器は、基本的には従来からのブロー成形容器または延伸ブロー成形容器と同じ構成であるので、従来からの延伸ブロー成形技術（特には、２軸延伸ブロー成形技術）をそのまま利用し、単に、延伸量を増大させるか、容器に延伸成形されるプリフォームの寸法および肉厚を小さくするだけで、簡単にかつ好適に成形することができる。
【０００４】
この合成樹脂製肉薄容器の外周面にラベルを装着する方法として、ブロー成形金型内に合成樹脂製ラベルをインサート材として組付けた状態で、容器本体のブロー成形を行うことによって、この容器本体の外周面にラベルを溶着固定する方法が知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術にあっては、図６に示すように、冷却状態にある金型３およびラベル２に対して、容器本体１に成形されるプリフォームは加熱されてブロー成形されるので、ラベル２の周端面の内側エッジ部２ａが、容器本体１の肉薄に成形された軟化状態の周壁１ａに食い込み、これにより周壁１ａに極端に肉薄となった極肉薄部１ｂが形成される。
【０００６】
そして、この極肉薄部１ｂへの応力集中により、極肉薄部１ｂから周壁１ａの割れが発生し易くなり、容器としての商品価値が損なわれてしまう、と云う問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、ブロー成形される容器本体の外周面に、インサート材としてのラベルを溶着固定して構成される合成樹脂製肉薄容器において、容器本体の周壁に対するラベルエッジ部の食い込みにより、周壁に極肉薄部が形成されるのを防止することを技術的課題とし、もって周壁の割れの発生を防止し、商品価値を向上させることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決する本発明の内、請求項１記載の発明の手段は、充分に肉薄にブロー成形された合成樹脂製容器本体と、この容器本体の外周面にインサート材として溶着固定された合成樹脂製ラベルとから構成される容器の成形方法であること、ラベルは、ブロー成形金型にインサート材としてセットされた状態で、その周端面の内側エッジ部を、容器本体のブロー成形前に加熱により面取り成形したものであること、にある。
【０００９】
また、請求項２記載の発明の手段は、
ブロー成形金型内にインサート材として組付けられた合成樹脂製ラベルの周端面の内側エッジ部を、加熱により面取り成形すること、
次いで、容器本体を充分に肉薄にブロー成形して、その外周面にラベルを溶着固定すること、
にある。
【００１０】
容器本体のブロー成形に先立って、ラベル周端面の内側エッジ部は予め面取り成形されるので、ブロー成形時にこの内側エッジ部が容器本体の肉薄な周壁に食い込むことにより周壁に極肉薄部が形成されることは全く無く、従って、その極肉薄部への応力集中により周壁に割れが発生することが防止される。
【００１１】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明に、ラベル周端面の内側エッジ部の面取り成形を、ラベルの外方であるブロー成形金型内部からの加熱により行うこと、を加えたものである。
【００１２】
この請求項３記載の発明にあっては、ラベル周端面部分を、ブロー成形金型により局部的に加熱して半溶融状態とすることにより、その内側エッジ部が丸く面取り状に変形する。
【００１３】
この場合、加熱手段をブロー成形金型に内蔵組付けすることができるので、加熱手段をブロー成形金型と一体に取扱うことができる。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項２記載の発明に、ラベル周端面の内側エッジ部の面取り成形を、ラベルの内方であるブロー成形金型の内側からの加熱により行うこと、を加えたものである。
【００１５】
この請求項４記載の発明にあっては、ラベル周端面部分を、ブロー成形金型内に出入り自在な加熱手段により局部的に直接加熱して半溶融状態とすることにより、その内側エッジ部が丸く面取り状に変形する。
【００１６】
この場合、加熱軟化させたいラベル周端面の内側エッジ部だけを加熱することができるので、ラベルの表面部分に加熱による悪影響を生じさせることがない。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しながら説明する。
図１〜図３は、本発明成形方法の第一実施例を示したもので、ブロー成形金型３（図１には、割金型の一方を示した）の内面の所定位置には、インサート材としての合成樹脂製ラベル２が挿入組付けされるが、この金型３の内部の、ラベル２の周端縁部外方に対応する位置には、ヒーター等の加熱手段４を挿入、配設可能な加熱用孔３ｂが開設されている。なお、図１中、３ａは金型３全体を冷却するための冷却孔である。
【００１８】
そこで、まず加熱手段４を作動させて、ラベル２の周端縁部を加熱し軟化させることにより、ラベル周端面の内側エッジ部２ａの面取り成形を行い、丸みを有する面取り部２ｂに成形する（図２参照）。
【００１９】
次いで、通常のブロー成形手段により壜体状をした容器本体１のブロー成形を行い、これにより肉薄に成形された周壁１ａの外周面にラベル２が溶着固定されるが、ラベル２の内側エッジ部２ａは、予め丸みを有する面取り部２ｂに成形されているので、エッジ部２ａが周壁１ａに食い込むことにより周壁１ａに極肉薄部１ｂ（図６参照）が形成されることは全く無く、全体的に略均一な厚さの周壁１ａに成形される（図３参照）。
【００２０】
図４、図５は本発明成形方法の第二実施例を示したもので、ブロー成形金型３の内面にインサート材として組付けされているラベル２の内側エッジ部２ａの面取り成形を、ラベル２の内方、すなわち、金型３の内側に進退可能に配設したヒーター等の加熱手段４による加熱により行うものである。
【００２１】
この方法によれば、ラベル２の内側エッジ部２ａの面取り成形を、加熱手段４による熱風吹き付け等の直接的な加熱で行うことができるので、丸みを有する面取り部２ｂの成形を、速やかにかつ正確な箇所設定で行うことができる。
【００２２】
なお、内側エッジ部２ａの面取り成形は、加熱処理だけで充分な丸みの面取り程度まで成形しても良いが、ラベル２の内側エッジ部２ａが加熱により軟化した状態にある内に容器本体１のブロー成形処理を実行すると、容器本体１との圧接により軟化している内側エッジ部２ａが面取り状態となるので、この動作を利用して、内側エッジ部２ａに対する加熱程度を弱くすることが可能である。
【００２３】
【発明の効果】
本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
請求項１記載の発明は、容器本体のブロー成形に先立って、インサート材であるラベル周端面の内側エッジ部は予め面取り成形されるので、ブロー成形時に内側エッジ部が容器本体の肉薄な周壁に食い込むことにより周壁に極肉薄部が形成されることは全く無く、従って、その極肉薄部への応力集中により周壁に割れが発生することがなく、肉薄容器としての商品価値が向上する。
【００２４】
請求項２記載の発明は、ラベル周端面の内側エッジ部の面取り加工を、合成樹脂材料の加熱されて軟化した状態での自然変形および変形のし易さを利用して達成するので、簡単にかつ確実に行うことができる。
【００２５】
請求項３記載の発明は、ラベル周端面の内側エッジ部の加熱手段を、ブロー成形金型に内蔵組付けさせることができるので、加熱手段をブロー成形金型と一体的に取扱うことができ、これにより加熱手段の取扱いが容易となる。
【００２６】
請求項４記載の発明は、ラベル周端面の内側エッジ部を、正確に位置出しした状態で直接加熱することができるので、加熱程度を正確に設定できると共に、ラベルの表側に対する熱の悪影響を充分に小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成形方法の第一実施例を示す、割金型の一方の金型の平断面図。
【図２】図１に示した実施例の、面取り成形の状態を示す要部拡大平断面図。
【図３】図１に示した実施例の、ブロー成形後の状態を示す要部拡大平断面図。
【図４】本発明の成形方法の第二実施例を示す、割金型の一方の金型の平断面図。
【図５】図４に示した実施例の、面取り成形の状態を示す要部拡大平断面図。
【図６】従来の成形方法による、ブロー成形後の状態を示す要部拡大平断面図。
【符号の説明】
１  ；  容器本体
１ａ；  周壁
１ｂ；  極肉薄部
２  ；  ラベル
２ａ；  内側エッジ部
２ｂ；  面取り部
３  ；  金型
３ａ；  冷却孔
３ｂ；  加熱用孔
４  ；  加熱手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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