(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であって、前記蛍光体層は青色蛍光体を有し、かつ当該青色蛍光体は、ＡｌあるいはＭｇ元素の一部を、４価の価数を取る元素であるＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｃｅの内のいずれか一種以上の元素で置換したＢａ1-xＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕxあるいはＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕxで表される化合物で構成したことを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
【請求項２】
紫外線により励起されて可視光を発光するＢａ1-xＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕxあるいはＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕxの結晶構造からなる青色蛍光体であって、当該蛍光体を構成するＡｌあるいはＭｇ元素の一部を、４価の価数を取る元素であるＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｃｅの内のいずれか一種以上の元素で置換したＢａ1-xＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕxあるいはＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕxで表される化合物で構成したことを特徴とする蛍光体。
【請求項３】
４価の価数を取る元素のＡｌあるいはＭｇ元素との置換量が、０．１％〜３．０％であることを特徴とする請求項２記載の蛍光体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は例えば、テレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイ装置に関し、特にその蛍光体層を構成する蛍光体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰという）を用いた表示装置は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【０００３】
ＰＤＰによるプラズマディスプレイ装置は、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、プラズマディスプレイ装置には３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。
【０００４】
上記各色の蛍光体に用いられる化合物としては、例えば、赤色を発光する（ＹＧｄ）ＢＯ3：Ｅｕ3+、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+、緑色を発光するＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ2+、青色を発光するＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+が知られている。これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成することにより固相反応されて作成される（例えば、蛍光体ハンドブック  Ｐ２１９、２２５  オーム社参照）。この焼成により得られた蛍光体粒子は、粉砕してふるいわけ（赤、緑の平均粒径：２μｍ〜５μｍ、青の平均粒径：３μｍ〜１０μｍ）を行ってから使用している。
【０００５】
蛍光体粒子を粉砕、ふるいわけ（分級）する理由は、一般にＰＤＰに蛍光体層を形成する場合において各色蛍光体粒子をペーストにしてスクリーン印刷する手法が用いられており、ペーストを塗布した際に蛍光体の粒子径が小さく、均一である（粒度分布がそろっている）方がよりきれいな塗布面が得易いためである。つまり、蛍光体の粒子径が小さく、均一で形状が球状に近いほど、塗布面がきれいになり、蛍光体層における蛍光体粒子の充填密度が向上するとともに粒子の発光表面積が増加し、アドレス駆動時の不安定性も改善される。理論的にはプラズマディスプレイ装置の輝度を上げることができると考えられるからである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、蛍光体粒子の粒径を小さくすることで蛍光体の表面積が増大したり、蛍光体表面の欠陥が増大したりする。そのため、蛍光体表面に多くの水や炭酸ガスあるいは、炭化水素系の有機物が付着しやすくなる。特に、Ｂａ1-xＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕxやＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕxからなる青色蛍光体の場合は、これらの結晶構造が層状構造を有しており（例えば、ディスプレイアンドイメージング  １９９９．Ｖｏｌ．７、ｐｐ２２５〜２３４）、その層の中でＢａ原子を含有する層（Ｂａ−Ｏ層）近傍の酸素（Ｏ）に欠損を有している（例えば、応用物理、第７０巻  第３号  ２００１年  ｐｐ３１０）。
【０００７】
そのため、蛍光体のＢａ−Ｏ層の表面に空気中に存在する水が選択的に吸着してしまう。したがって、パネル製造工程中で水が大量にパネル内に放出され、放電中に蛍光体やＭｇＯと反応して輝度劣化や色度変化（色度変化による色ずれや画面の焼き付け）、あるいは駆動マージンの低下や放電電圧の上昇といった課題が発生する。これらの課題を解決するために、従来Ｂａ−Ｏ層の欠陥の修復することを目的に蛍光体表面にＡｌ2Ｏ3の結晶を全面にコーティングする方法が考案されている（例えば特開２００１−５５５６７号公報）。
【０００８】
しかしながら、全面にコートすることによって、紫外線の吸収が起こり、蛍光体の発光輝度が低下するという課題および紫外線による輝度の低下という課題があった。
【０００９】
本発明は上記課題に鑑みなされたもので、青色蛍光体表面への水の吸着をおさえ、蛍光体の輝度劣化や色度変化あるいは放電特性の改善を行うことを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために本発明は、青色蛍光体のＢａ原子を含有する層（Ｂａ−Ｏ層）近傍の酸素の欠陥をなくすことで、青色蛍光体表面への水の吸着を抑え、蛍光体の輝度劣化や色度変化あるいは、放電特性の改善を行うものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
まず、青色蛍光体のＢａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥を無くすことによる作用効果について説明する。
【００１２】
ＰＤＰなどに用いられている蛍光体は、固相反応法や水溶液反応法等で作成されているが、粒子径が小さくなると欠陥が発生しやすくなる。特に固相反応では蛍光体を焼成後粉砕することで、多くの欠陥が生成することが知られている。また、パネルを駆動する時の放電によって生じる波長が１４７ｎｍの紫外線によっても、蛍光体に欠陥が発生するということも知られている（例えば、電子情報通信学会  技術研究報告、ＥＩＤ９９−９４  ２０００年１月２７日）。
【００１３】
特に青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕは、蛍光体自身、特にＢａ−Ｏ層に酸素欠陥を有していることも知られている（例えば、応用物理、第７０巻第３号  ２００１年  ＰＰ３１０）。
【００１４】
図６は、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ青色蛍光体のＢａ−Ｏ層の構成を模式的に示した図である。
【００１５】
従来の青色蛍光体について、これらの欠陥が発生することそのものが、輝度劣化の原因であるとされてきた。すなわち、パネル駆動時に発生するイオンによる蛍光体の衝撃によってできる欠陥や、波長１４７ｎｍの紫外線によってできる欠陥が劣化の原因であるとされてきた。
【００１６】
本発明らは、輝度劣化の原因の本質は欠陥が存在することだけで起こるのではなく、Ｂａ−Ｏ層近傍の酸素（Ｏ）欠陥に選択的に水や炭酸ガスが吸着し、その吸着した状態に紫外線やイオンが照射されることによって蛍光体が水と反応して輝度劣化や色ずれが起こることを見出した。すなわち、青色蛍光体中のＢａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥に水や炭酸ガスを吸着することによって、種々の劣化が起こるという知見を得た。
【００１７】
これらの知見から青色蛍光体のＢａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥を低減させることで、青色蛍光体の輝度を低下させることなく、パネル作成工程やパネルの駆動時の青色蛍光体の劣化防止を行った。
【００１８】
ここで、Ｂａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥を低減させるために、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、あるいはＢａＳｒＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの結晶構造を有する青色蛍光体のアルミニウム（Ａｌ）あるいはマグネシュウム（Ｍｇ）元素の一部を４価の価数を取る元素で置換することで、Ｂａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥を低減させた。
【００１９】
次に、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17中のＡｌ、Ｍｇの一部を４価イオンで置換することの作用効果について説明する。
【００２０】
青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ中のＡｌ、Ｍｇはそれぞれ３価、２価のプラスイオンとして存在している。その内のいずれかの位置に４価のプラスイオンであるチタン（Ｔｉ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ハフニウム（Ｈｆ）、シリコン（Ｓｉ）、ゲルマニウム（Ｇｅ）、スズ（Ｓｎ）、セリウム（Ｃｅ）等で置換することにより、プラスの電荷が結晶中に増大する。この＋電荷を中和するために（電荷を補償するために）Ｂａ元素の近傍酸素欠陥を−電荷を持つ酸素が埋めるため、結果としてＢａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥が低減できるものと考えられる。
【００２１】
以下、本発明の蛍光体の製造方法について説明する。
【００２２】
ここで、蛍光体本体の製造方法としては、従来の酸化物や炭酸化物原料をフラックスを用いた固相焼結法や、有機金属塩や硝酸塩を用い、これらを水溶液中で加水分解したり、アルカリ等を加えて沈殿させる共沈法を用いて蛍光体の前駆体を作成し、次にこれを熱処理する液相法、あるいは蛍光体原料が入った水溶液を加熱された炉中に噴霧して作成する液体噴霧法等の蛍光体の製造方法が考えられるが、いずれの方法で作成した蛍光体を用いてもＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ中のＡｌやＭｇ元素の一部を４価のイオン（Ｔｉ、Ｚｒ．Ｈｆ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｃｅ）で置換することの効果があることが判明した。
【００２３】
次に、蛍光体の作成方法の一例として、青色蛍光体の固相反応法による製法について述べる。原料として、ＢａＣＯ3、ＭｇＣＯ3、Ａｌ2Ｏ3、Ｅｕ2Ｏ3、ＭＯ2（ただし、Ｍは、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｃｅ）等の炭酸化物や酸化物と、焼結促進剤としてのフラックス（ＡｌＦ3、ＢａＣｌ2）を少量加えて１４００℃で２時間焼成した後、これを粉砕およびふるい分けを行い、次に１５００℃で２時間還元性雰囲気（Ｈ2５％、Ｎ2）中で焼成し、再び粉砕とふるい分けを行い、蛍光体とする。
【００２４】
水溶液から蛍光体を作成する場合（液相法）は、蛍光体を構成する元素を含有する有機金属塩、例えばアルコキシドやアセチルアセトンあるいは硝酸塩を水に溶解した後、加水分解して共沈物（水和物）を作成し、それを水熱合成（オートクレーブ中で結晶化）したり、空気中で焼成あるいは高温炉中に噴霧して得られた粉体を１５００℃で２時間、還元性雰囲気（Ｈ2５％、Ｎ2中）で焼成して蛍光体とする。
【００２５】
次に、上記の方法で得られた青色蛍光体を粉砕後、ふるいわけを行って蛍光体とする。
【００２６】
なお、Ａｌ、Ｍｇと置換する４価のイオン( Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｇｅ、Ｃｅ）の置換量は、Ａｌ、Ｍｇに対して０．０１％〜３％が望ましい。置換量が０．０１％以下では輝度劣化を防止する効果はなく、３％以上になると蛍光体の輝度が低下する。また、上記の４価のイオンがＢａ、やＥｕイオンと置換せずにＡｌ、Ｍｇイオンと置換していることについては、青色の発光スペクトルの波長が置換量にかかわらず、４５０ｎｍであることから確認できた。
【００２７】
このように従来の青色蛍光体粉作成工程を用いて、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ結晶中のＡｌ、Ｍｇイオンを４価のイオンで置換することで、青色蛍光体の輝度を低下させることなく、水に対して強い（蛍光体焼成工程や、パネル封着工程、パネルエージング工程あるいは、パネル駆動中に発生する水や炭酸ガスに耐久性を持つ）蛍光体が得られる。
【００２８】
そして、本発明に係るプラズマディスプレイ装置は、１色または複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光するＰＤＰを備え、前記青色蛍光体層は、粒度分布のそろったＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、ＢａＳｒＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ結晶中のＡｌ、Ｍｇイオンを４価のイオン（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｇｅ、Ｃｅ）で置換した青色蛍光体粒子から構成されていることを特徴とする。
【００２９】
ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、ＢａＳｒＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕのＡｌあるいはＭｇイオンの一部を４価のイオン(Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｇｅ、Ｃｅ)で置換した青色蛍光体粒子の粒径は０．０５μｍ〜３μｍと小さく、粒度分布も良好である。また、蛍光体層を形成する蛍光体粒子の形状が球状であればさらに充填密度が向上し、実質的に発光に寄与する蛍光体粒子の発光面積が増加する。したがって、プラズマディスプレイ装置の輝度も向上すると共に、輝度劣化や色ずれが抑制されて輝度特性に優れたプラズマディスプレイ装置が得ることができる。
【００３０】
ここで、蛍光体粒子の平均粒径は、０．１μｍ〜２．０μｍの範囲がさらに好ましい。また粒度分布は最大粒径が平均値の４倍以下で最小値が平均値の１／４以上がさらに好ましい。蛍光体粒子において紫外線が到達する領域は、粒子表面から数百ｎｍ程度と浅く、ほとんど表面しか発光しない状態であり、こうした蛍光体粒子の粒径が２．０μｍ以下になれば、発光に寄与する粒子の表面積が増加して蛍光体層の発光効率は高い状態に保たれる。また３．０μｍ以上であると、蛍光体の厚みが２０μｍ以上必要となり、放電空間が十分確保できない。０．１μｍ以下であると、欠陥が生じやすく、輝度が向上しない。
【００３１】
また、蛍光体層の厚みを蛍光体粒子の平均粒径の８〜２５倍の範囲内にすれば、蛍光体層の発光効率が高い状態を保ちつつ放電空間を十分に確保することができるので、プラズマディスプレイ装置における輝度を高くすることができる。特に蛍光体の平均粒径が３μｍ以下であるとその効果は大きい（映像情報メディア学会  ＩＤＹ２０００−３１７．ＰＰ３２）。
【００３２】
ここで、プラズマディスプレイ装置における青色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、Ｂａ1-xＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕxあるいはＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕxで表される化合物を用いることができる。ここで、前記化合物におけるＸの値は、０．０３≦Ｘ≦０．２０、０．１≦Ｙ≦０．５であれば、輝度が高く好ましい。
【００３３】
プラズマディスプレイ装置における赤色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、Ｙ2-XＯ3：ＥｕXあるいは（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：ＥｕXで表される化合物を用いることができる。
【００３４】
ここで、赤色蛍光体の化合物におけるＸの値は、０．０５≦Ｘ０．２０であれば、輝度および輝度劣化に対して優れた効果を発揮するため好ましい。
【００３５】
プラズマディスプレイ装置における緑色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXあるいはＺｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXで表される化合物を用いることができる。
【００３６】
ここで、上記緑色蛍光体の化合物におけるＸの値は、０．０１≦Ｘ≦０．１０であることが、輝度および輝度劣化に対して優れた効果を発揮するため好ましい。
【００３７】
また、本発明に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、第１のパネルの基板上に、Ｂａ1-xＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕxあるいはＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕxの青色蛍光体のＡｌあるいは、Ｍｇイオンを４価のイオンで置換した蛍光体粒子および赤色、緑色蛍光体粒子とバインダとからなるペーストを配設する配設工程と、当該第１のパネル上に配設されたペーストに含まれるバインダを焼失させる焼成工程と、焼成工程により蛍光体粒子が基板上に配設された第１のパネルと第２のパネルとを重ね合わせて封着する工程とを備えることを特徴とする。これにより、輝度および輝度劣化に優れた効果を発揮するプラズマディスプレイ装置を得ることができる。
【００３８】
また、本発明にかかる蛍光体を用いた蛍光灯は、紫外線により励起されて可視光を発光する蛍光体層を有する蛍光灯であって、前記蛍光体層は、表面に撥水処理を行なった蛍光体粒子を含んで構成されていることを特徴とする。このように構成することにより、蛍光体粒子自体が発光特性に優れ、輝度および輝度劣化に優れた効果を発揮する蛍光灯とすることができる。
【００３９】
以下、本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイ装置について図面を参照しながら説明する。
【００４０】
図１はＰＤＰにおける前面ガラス基板を取り除いた概略平面図であり、図２はＰＤＰの画像表示領域における部分断面斜視図である。なお、図１においては表示電極群、表示スキャン電極群、アドレス電極群の本数などについては分かり易くするため一部省略して図示している。この図１、図２を参照しながらＰＤＰの構造について説明する。
【００４１】
図１に示すように、ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板１０１（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、Ｎ本の表示電極１０３と、Ｎ本の表示スキャン電極１０４（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）と、Ｍ本のアドレス電極群１０７（Ｍ本目を示す場合はその数字を付す）と、Ｍ本のアドレス電極群１０７（Ｍ本目を示す場合はその数字を付す）と、斜線で示す気密シール層１２１などからなり、各電極１０３、１０４、１０７による３電極構造の電極マトリックスを有しており、表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７との交点にセルが形成されている。
【００４２】
このＰＤＰ１００は、図２に示すように、前面ガラス基板１０１の１主面上に表示電極１０３、表示スキャン電極１０４、誘電体ガラス層１０５、ＭｇＯ保護層１０６が配された前面パネルと、背面ガラス基板１０２の１主面上にアドレス電極１０７、誘電体ガラス層１０８、隔壁１０９、および蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、および青色蛍光体中のＡｌ、Ｍｇ元素を４価の価数を取る元素で置換した蛍光体層１１０Ｂが配された背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネルとの間に形成される放電空間１２２内に放電ガスを封入することにより構成されている。
【００４３】
プラズマディスプレイ装置の表示駆動を行う場合は、図３に示すようにＰＤＰ１００に表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５を接続し、コントローラ１５２の制御に従い、点灯させようとするセルにおいて、表示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７に信号電圧を印加してその間でアドレス放電を行った後、表示電極１０３、表示スキャン電極１０４間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電により、当該セルにおいて紫外線が発生し、この紫外線により励起された蛍光体層が発光することでセルが点灯し、各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００４４】
次に、上述したＰＤＰ１００について、その製造方法を図４および図５を参照しながら説明する。
【００４５】
▲１▼前面パネルの作成
前面パネルは、前面ガラス基板１０１上に、まず各Ｎ本の表示電極１０３および表示スキャン電極１０４（図２においては各２本のみ表示している。）を交互かつ平行にストライプ状に形成した後、その上を誘電体ガラス層１０５で被覆し、さらに誘電体ガラス層の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成することによって作成する。
【００４６】
表示電極１０３および表示スキャン電極１０４は、銀からなる電極であって、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成する。
【００４７】
誘電体ガラス層１０５は、鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定温度、所定時間（例えば５６０℃で２０分）焼成することによって、所定の層の厚み（約２０μｍ）となるように形成する。上記鉛系のガラス材料を含むペーストとしては、例えばＰｂＯ（７０ｗｔ％）、Ｂ2Ｏ3（１５ｗｔ％）、ＳｉＯ2（１０ｗｔ％）、およびＡｌ2Ｏ3（５ｗｔ％）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解したもの）との混合物を使用する。
【００４８】
ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、エチルセルローズ以外に、樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。
【００４９】
ＭｇＯ保護層１０６は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング法やＣＶＤ法（化学蒸着法）によって層が所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成する。
【００５０】
▲２▼背面パネルの作成
背面パネルは、まず背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、その後、焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７を列方向に配列した状態で形成する。その上に鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布して誘電体ガラス層１０８を形成し、同じく鉛系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後焼成することによって、隔壁１０９を形成する。この隔壁１０９により、放電空間１２２はライン方向に一つのセル（単位発光領域）毎に区画される。
【００５１】
図４はＰＤＰ１００の一部断面図である。同図に示すように、隔壁１０９の間隙寸法Ｗが一定値３２インチ〜５０インチのＨＤ−ＴＶに合わせて１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定される。
【００５２】
そして、隔壁１０９間の溝に、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、Ｂａ1-xＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕxあるいはＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕxのＡｌあるいは、Ｍｇ元素イオンを４価の元素イオンで置換した青色（Ｂ）の各蛍光体粒子と有機バインダとからなるペースト状の蛍光体インキを塗布し、これを４００〜５９０℃の温度で焼成して有機バインダを焼失させることによって、各蛍光体粒子が結着してなる蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂが形成される。
【００５３】
この蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂのアドレス電極１０７上における積層方向の厚みＬは、各色蛍光体粒子の平均粒径のおよそ８〜２５倍程度に形成することが望ましい。すなわち、蛍光体層に一定の紫外線を照射したときの輝度（発光効率）を確保するためには、蛍光体層は放電空間において発生した紫外線を透過させることなく吸収することが必要であり、蛍光体粒子が最低でも８層、好ましくは２０層程度積層された厚みを保持することが望ましい。それ以上の厚みとなると、蛍光体層の発光効率はほとんどサチュレートしてしまうとともに、２０層程度積層された厚みを超えると放電空間１２２の大きさを十分に確保できなくなるからである。
【００５４】
また、水熱合成法等により得られた蛍光体粒子のように、その粒径が十分小さく、かつ球状であれば、球状でない粒子を使用する場合と比べ、積層段数が同じ場合であっても蛍光体層の充填度が高まるとともに、蛍光体粒子の総表面積が増加するため、蛍光体層における実際の発光に寄与する蛍光体粒子表面積が増加し、さらに発光効率が高まる。この蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂの合成方法、および青色蛍光体層に用いる４価のイオンが置換された青色蛍光体粒子の製造法については後述する。
【００５５】
▲３▼パネル張り合わせによるＰＤＰの作成
このようにして作成された前面パネルと背面パネルは、前面パネルの各電極と背面パネルのアドレス電極とが直交するように重ね合わせるとともに、パネル周縁に封着用ガラスを介挿させ、これを例えば４５０℃程度で１０〜２０分間焼成して気密シール層１２１（図１）を形成することにより封着される。そして、一旦放電空間１２２内を高真空（例えば、１．１×１０-4Ｐａ）に排気した後、放電ガス（例えば、Ｈｅ−Ｘｅ系、Ｎｅ−Ｘｅ系の不活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００を作成する。
【００５６】
▲４▼蛍光体層の形成方法について
図５は蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂを形成する際に用いるインキ塗布装置２００の概略構成図である。図５に示すように、インキ塗布装置２００は、サーバ２１０、加圧ポンプ２２０、ヘッダ２３０などを備え、蛍光体インキを蓄えるサーバ２１０から供給される蛍光体インキは、加圧ポンプ２２０によりヘッダ２３０に加圧されて供給される。
【００５７】
ヘッダ２３０にはインキ室２３０ａおよびノズル２４０が設けられており、加圧されてインキ室２３０ａに供給された蛍光板インキは、ノズル２４０から連続的に吐出されるように構成されている。このノズル２４０の口径Ｄは、ノズルの目詰まり防止のため３０μｍ以上とし、かつ塗布の際の隔壁からのはみ出し防止のため隔壁１０９間の間隔Ｗ（約１３０μｍ〜２００μｍ）以下にすることが望ましく、通常３０μｍ〜１３０μｍに設定している。
【００５８】
ヘッダ２３０は、図示しないヘッダ走査機構によって直線的に駆動されるように構成されており、ヘッダ２３０を走査させるとともにノズル２４０から蛍光体インキ２５０を連続的に吐出することにより、背面ガラス基板１０２上の隔壁１０９間の溝に蛍光体インキが均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インキの粘度は２５℃において、１５００〜３００００ＣＰの範囲に保たれている。
【００５９】
なお、上記サーバ２１０には図示しない攪拌装置が備えられており、その攪拌により蛍光体インキ中の粒子の沈殿が防止される。またヘッダ２３０は、インキ室２３０ａやノズル２４０の部分も含めて一体成形されたものであり、金属材料を機器加工ならびに放電加工することによって作成されたものである。
【００６０】
また、蛍光体層を形成する方法としては、上記方法に限定されるものではなく、例えばフォトリソ法、スクリーン印刷法、および蛍光体粒子を混合させたフィルムを配設する方法など、種々の方法を利用することができる。
【００６１】
蛍光体インキは、各色蛍光体粒子、バインダ、溶媒とが混合され、１５００〜３００００センチポアズ（ＣＰ）となるように調合されたものであり、必要に応じて、界面活性剤、シリカ、分散剤（０．１〜５ｗｔ％）等を添加してもよい。
【００６２】
この蛍光体インキに調合される赤色蛍光体としては、（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：ＥｕX、またはＹ2-XＯ3：ＥｕXで表される化合物が用いられる。これらは、その母体材料を構成するＹ元素の一部がＥｕに置換された化合物である。ここで、Ｙ元素に対するＥｕ元素の置換量Ｘは、０．０５≦Ｘ≦０．２０の範囲となることが好ましい。これ以上の置換量とすると、輝度は高くなるものの輝度劣化が著しくなることから実用上使用できにくくなると考えられる。一方、この置換量以下である場合には、発光中心であるＥｕの組成比率が低下し、輝度が低下して蛍光体として使用できなくなるためである。
【００６３】
緑色蛍光体としては、Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎX、またはＺｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXで表される化合物が用いられる。Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXは、その母体材料を構成するＢａ元素の一部がＭｎに置換された化合物であり、Ｚｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXは、その母体材料を構成するＺｎ元素の一部がＭｎに置換された化合物である。ここで、Ｂａ元素およびＺｎ元素に対するＭｎ元素の置換量Ｘは、上記赤色蛍光体のところで説明した理由と同様の理由により、０．０１≦Ｘ≦０．１０の範囲となることが好ましい。
【００６４】
青色蛍光体としては、Ｂａ1-XＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕX、またはＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕXで表される化合物が用いられる。Ｂａ1-XＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕX、Ｂａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕXは、その母体材料を構成するＢａ元素の一部がＥｕあるいはＳｒに置換された化合物である。ここで、Ｂａ元素に対するＥｕ元素の置換量Ｘは上記と同様の理由により、前者の青色蛍光体は０．０３≦Ｘ≦０．２０、０．１≦Ｙ≦０．５の範囲となることが好ましい。
【００６５】
また、Ａｌ、Ｍｇ元素イオンと置換させる４価の元素イオン（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｃｅ）の置換量は、Ｂａ（Ｍｇ1-aＭa）（Ａｌ1-bＭb）10Ｏ17：Ｅｕxとすると、０．００１≦ａ≦０．０３、０．００１≦ｂ≦０．０３の範囲となることが好ましい。すなわち０．１％〜３％の範囲が好ましい。
【００６６】
蛍光体インキに調合されるバインダとしては、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い（インキの０．１〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α−ターピネオール、ブチルカービトールを用いることができる。なお、バインダとして、ＰＭＡやＰＶＡなどの高分子を、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエーテルなどの有機溶媒を用いることもできる。
【００６７】
本実施の形態において、蛍光体粒子には、固相焼成法、水溶液法、噴霧焼成法、水熱合成法により製造されたものが用いられる。
【００６８】
▲１▼青色蛍光体
（Ｂａ1-XＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕXについて）
まず、混合液作成工程において、原料となる、硝酸バリウムＢａ（Ｎｏ3）2、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ3）2、硝酸アルミニウムＡｌ（ＮＯ3）3、硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2をモル比が１−Ｘ：１：１０：Ｘ（０．０３≦Ｘ≦０．２５）となるように混合し、これを水性媒体に溶解して混合液を作成する。この水性媒体にはイオン交換水、純水が不純物を含まない点で好ましいが、これらに非水溶媒（メタノール、エタノールなど）が含まれていても使用することができる。
【００６９】
また、４価のイオン(Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｇｅ、Ｃｅ)をＭｇ、Ａｌと置換するための原料としては、上記４価のイオンの硝酸塩、塩化物、有機化合物を用いる。その置換量としては、（Ｍｇ1-aＭa）（Ａｌ1-bＭb）として、０．００１≦ａ、ｂ≦０．０３となるように混合する。ただし、Ｍは、４価のイオンである。
【００７０】
次に、水和混合液を金あるいは白金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオートクレーブなどの加圧しながら加熱することができる装置を用い、高圧容器中で所定温度（１００〜３００℃）、所定圧力（０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の下で水熱合成（１２〜２０時間）を行う。
【００７１】
次に、この粉体を還元雰囲気下、例えば水素を５％、窒素を９５％含む雰囲気で、所定温度、所定時間、例えば１３５０℃で２時間焼成し、次にこれを分級することによりＭｇ、Ａｌに４価のイオンを一部置換した所望の青色蛍光体Ｂａ1-XＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕXを得ることができる。
【００７２】
水熱合成を行うことにより得られる蛍光体粒子は形状が球状となり、かつ平均粒径が０．０５μｍ〜２．０μｍ程度の粒径が従来の固相反応から作成されるものに比べて小さく形成される。なお、ここでいう「球状」とは、ほとんどの蛍光体粒子の軸径比（短軸径／長軸径）が、例えば０．９以上１．０以下となるように定義されるものであるが、必ずしも蛍光体粒子のすべてがこの範囲に入る必要はない。
【００７３】
また、前記水和混合物を金あるいは、白金の容器にいれずに、この水和混合物をノズルから高温炉に吹き付けて蛍光体を合成する噴霧法によっても青色蛍光体を作成できる。
【００７４】
（Ｂａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕXについて）
この蛍光体は、上述したＢａ1-XＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕXと原料が異なるのみで固相反応法で作成する。以下、その使用する原料について説明する。
【００７５】
原料として、水酸化バリウムＢａ（ＯＨ）2、水酸化ストロンチウムＳｒ（ＯＨ）2、水酸化マグネシウムＭｇ（ＯＨ）2、水酸化アルミニウムＡｌ（ＯＨ）3、水酸化ユーロピウムＥｕ（ＯＨ）2を必要に応じたモル比となるように秤量し、次にＭｇ、Ａｌと置換する４価のイオン（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｃｅ）の酸化物や水酸化物を必要に応じた比になるように秤量し、これらをフラックスとしてのＡｌＦ3と共に混合し、所定の温度（１３００℃〜１４００℃）、焼成時間（１２〜２０時間）を経ることにより、Ｍｇ、Ａｌを４価のイオンで置換したＢａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕXを得ることができる。本方法で得られる蛍光体粒子の平均粒径は、０．１μｍ〜３．０μｍ程度のものが得られる。
【００７６】
次にこれを還元雰囲気下、例えば水素を５％、窒素を９５％の雰囲気で所定温度（１０００℃から１６００℃）２時間焼成した後、空気分級機によって分級して蛍光体粉を作成する。なお、蛍光体の原料として、酸化物、硝酸塩、水酸化物を主に用いたが、Ｂａ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｅｕ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｇｅ、Ｃｅ等の元素を含む有機金属化合物、例えば金属アルコキシドやアセチルアセトン等を用いて蛍光体を作成することもできる。
【００７７】
▲２▼緑色蛍光体
（Ｚｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXについて）
まず、混合液作成工程において、原料である硝酸亜鉛Ｚｎ（ＮＯ3）、硝酸珪素Ｓｉ（ＮＯ3）2、硝酸マンガンＭｎ（ＮＯ3）2をモル比で２−Ｘ：１：Ｘ（０．０１≦Ｘ≦０．１０）となるように混合し、次にこの混合溶液をノズルから超音波を印加しながら１５００℃に加熱した炉中に噴霧して緑色蛍光体を作成する。
【００７８】
（Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXについて）
まず、混合液作成工程において、原料である硝酸バリウムＢａ（ＮＯ3）2、硝酸アルミニウムＡｌ（ＮＯ3）2、硝酸マンガンＭｎ（ＮＯ3）2がモル比で１−Ｘ：１２：Ｘ（０．０１≦Ｘ≦０．１０）となるように混合し、これをイオン交換水に溶解して混合液を作成する。
【００７９】
次に、水和工程においてこの混合液に塩基性水溶液（たとえばアンモニア水溶液）を滴下することにより、水和物を形成させる。その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなるカプセル中に入れて、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で所定温度、所定圧力、例えば温度１００〜３００℃、圧力０．２Ｍ〜１０ＭＰａの条件下で所定時間、例えば、２〜２０時間水熱合成を行う。
【００８０】
その後、乾燥することにより、所望のＢａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXが得られる。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、その形状が球状となる。次に、この粉体を空気中で８００℃〜１１００℃でアニール処理した後、分級して、緑色の蛍光体とする。
【００８１】
▲３▼赤色蛍光体
（（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：ＥｕXについて）
混合液作成工程において、原料である、硝酸イットリウムＹ2（ＮＯ3）3と水硝酸ガドリミウムＧｄ2（ＮＯ3）3とホウ酸Ｈ3ＢＯ3と硝酸ユーロピウムＥｕ2（ＮＯ3）3を混合し、モル比が１−Ｘ：２：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．２０）でＹとＧｄの比は６５対３５となるように混合し、次にこれを空気中で１２００℃〜１３５０℃で２時間熱処理した後、分級して赤色蛍光体を得る。
【００８２】
（Ｙ2-XＯ3：ＥｕXについて）
混合液作成工程において、原料である硝酸イットリウムＹ2（ＮＯ3）2と硝酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2を混合し、モル比が２−Ｘ：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．３０）となるようにイオン交換水に溶解して混合液を作成する。
【００８３】
次に、水和工程において、この水溶液に対して塩基性水溶液、例えばアンモニア水溶液を添加し、水和物を形成させる。
【００８４】
その後、水熱合成工程において、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを用いて高圧容器中で温度１００〜３００℃、圧力０．２Ｍ〜１０ＭＰａの条件下で、３〜１２時間の水熱合成を行う。その後、得られた化合物の乾燥を行うことにより、所望のＹ2-XＯ3：ＥｕXが得られる。
【００８５】
次にこの蛍光体を空気中で１３００℃〜１４００℃、２時間のアニール処理の後、分級して赤色蛍光体とする。この水熱合成工程により得られる蛍光体は粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、かつその形状が球状となる。この粒径、形状は発光特性の優れた蛍光体層を形成するのに適している。
【００８６】
なお、上述したＰＤＰ１００の蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇについては、従来用いられてきた蛍光体で、蛍光体層１１０Ｂについては、蛍光体を構成するＭｇ、Ａｌイオンの一部を４価のイオンで置換した蛍光体粒子を使用した。特に、従来の青色蛍光体は、本発明の青色蛍光体と比べて各工程中の劣化が大きいため、３色同時に発光した場合の白色の色温度が低下する傾向があった。
【００８７】
そのため、プラズマディスプレイ装置においては、回路的に青色以外の蛍光体（赤、緑）のセルの輝度を下げることにより白表示の色温度を改善していたが、本発明による青色蛍光体を使用すれば、青色セルの輝度が高まり、またパネル作成工程中における劣化も少ないため、他の色のセルの輝度を意図的に下げることが不要となり、全ての色のセルの輝度を意図的に下げることが不要となる。したがって、全ての色のセルの輝度をフルに使用することができるので、白表示の色温度が高い状態を保ちつつ、プラズマディスプレイ装置の輝度を上げることができる。
【００８８】
また、本発明による青色蛍光体は、同じ紫外線により励起、発光する蛍光灯にも応用することができる。その場合には、蛍光管内壁に塗布されている従来の青色蛍光体粒子を構成するＭｇ、Ａｌイオンを４価のイオンで置換した青色蛍光体からなる蛍光体層に置換すればよい。
【００８９】
このように本発明を蛍光灯に適用すれば、従来の蛍光灯より輝度および輝度劣化に優れたものが得られる。
【００９０】
【実施例】
本発明のプラズマディスプレイ装置の性能を評価するために、上記実施の形態に基づくサンプルを作成し、そのサンプルについて性能評価実験を行った。その実験結果を以下に説明する。
【００９１】
作成した各プラズマディスプレイ装置は、４２インチの大きさを持ち（リブピッチ１５０μｍのＨＤ−ＴＶ仕様）、誘電体ガラス層の厚みは２０μｍ、ＭｇＯ保護層の厚みは０．５μｍ、表示電極と表示スキャン電極の間の距離は０．０８ｍｍとなるように作成した。また、放電空間に封入される放電ガスは、ネオンを主体にキセノンガスを５％混合したガスであり、表３に記載したような放電ガス圧で封入されている。
【００９２】
サンプル１〜１０のプラズマディスプレイ装置に用いる各青色蛍光体粒子には、蛍光体を構成するＭｇ、Ａｌイオンを４価のイオンで置換した蛍光体を用いた。それぞれの合成条件を表１に示す。
【００９３】
【表１】
0003915458.tif 000002
【００９４】
サンプル１〜４は、赤色蛍光体に（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：ＥｕX、緑色蛍光体に（Ｚｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎX）、青色蛍光体に（Ｂａ1-XＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕX）を用いた組み合わせのものであり、蛍光体の合成の方法、発光中心となるＥｕ、Ｍｎの置換比率、すなわちＹ、Ｂａ元素に対するＥｕの置換比率、およびＺｎ元素に対するＭｎの置換比率およびＭｇ、Ａｌと置換する４価のイオン（元素）の種類と量を表１のように変化させたものである。
【００９５】
サンプル５〜１０は、赤色蛍光体に（Ｙ2-XＯ3：ＥｕX）、緑色蛍光体に（Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎX）、青色蛍光体に（Ｂａ1-x-yＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：ＥｕX）を用いた組み合わせのものであり、上記と同様、蛍光体合成方法の条件および発光中心の置換比率および青色蛍光体を構成するＭｇ、Ａｌイオンと置換する４価のイオン（元素）の種類と量を表１のように変化させたものである。
【００９６】
また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体インキは、表１に示す各蛍光体粒子を使用して蛍光体、樹脂、溶剤、分散剤を混合して作成した。そのときの蛍光体インキの粘度（２５℃）について測定した結果を、いずれも粘度が１５００ＣＰ〜３００００ＣＰの範囲に保たれている。形成された蛍光体層を観察したところ、いずれも隔壁壁面に均一に蛍光体インキが塗布されていた。
【００９７】
また、各色における蛍光体層に使用される蛍光体粒子については、平均粒径０．１μｍ〜３．０μｍ、最大粒径８μｍ以下の粒径のものが各サンプルに使用されている。
【００９８】
次に、比較サンプル１１について説明する。まず、サンプル１１は各色蛍光粒子には特に処理は行っていない従来の蛍光体粒子を用いたサンプルである。
【００９９】
（実験１）
作成されたサンプル１〜１０および比較サンプル１１について、背面パネル製造工程における蛍光体焼成工程（５２０℃、２０分）において、各色の輝度がどう変化するかをモデル実験（各色の焼成前後の変化率、焼成前は粉体の焼成後はペーストを塗布、焼成後の輝度を測定）で行い輝度および輝度変化率を測定した。
【０１００】
（実験２）
パネル製造工程におけるパネル張り合せ工程（封着工程４５０℃、２０分）前後の各蛍光体の輝度変化（劣化）率を測定した。
【０１０１】
（実験３）
パネルを各色に点燈した時の輝度および輝度劣化変化率の測定は、プラズマディスプレイ装置に電圧２００Ｖ、周波数１００ｋＨｚの放電維持パルスを１００時間連続して印加し、その前後におけるパネル輝度を測定し、そこから輝度劣化変化率（＜〔印加後の輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度＞＊１００）を求めた。
【０１０２】
また、アドレス放電時のアドレスミスについては画像を見てちらつきがあるかないかで判断し、１ヶ所でもあれば、ありとしている。また、パネルの輝度分布については白表示時の輝度を輝度計で測定して、その全面の分布を示した。
【０１０３】
これら実験１〜３の各色の輝度および輝度劣化変化率についての結果を表２に示す。
【０１０４】
【表２】
0003915458.tif 000003
【０１０５】
表２に示すように比較サンプル１１において、青色蛍光体に４価のイオンで置換処理を施していないサンプルでは、各工程における輝度劣化率が大きい。特に、青色は蛍光体焼成工程で５．５％、封着工程で２１．５％、２００Ｖ、１００ｋＨｚの加速寿命テストで３５％の輝度低下が見られるのに対し、サンプル１〜１０については青色の変化率がすべて３％以下の値となっており、しかもアドレスミスもない。
【０１０６】
これは、青色蛍光体を構成するＭｇ、Ａｌイオン（元素）を４価のイオン（元素）となる物質（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｃｅ）で置換することにより、青色蛍光体中の酸素欠陥（特にＢａ−Ｏ近傍の酸素欠陥）が大幅に減少したためである。このため、蛍光体焼成時のまわりの雰囲気による水あるいは、パネル封着時のＭｇＯや隔壁、封着フリット材および蛍光体から出た水が蛍光体の表面の欠陥層（Ｂａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥）に吸着しなくなったためである。
【０１０７】
（実験４）
モデル実験として、青色蛍光体のＭｇ、Ａｌ（元素）イオンを４価の（元素）イオンで置換していない蛍光体について、６０℃９０％の相対湿度中に１０分間放置した後、１００℃で乾燥しその後これらの蛍光体のＴＤＳ分析（昇温脱離ガス質量分析）の結果、水の物理吸着（１００℃付近）および化学吸着（３００℃〜５００℃）のピークが、置換処理をしたサンプル（サンプルＮｏ．１〜１０）と比較して１０倍多い結果となった。
【０１０８】
（実験５）
上記実験１においては、本発明による青色蛍光体をプラズマディスプレイ装置に用いた例であるが、同じく紫外線により励起されることにより発光する蛍光灯に、本発明による青色蛍光体のＭｇ、Ａｌを４価のイオンで置換した蛍光体を用いた蛍光灯サンプルを作成した。
【０１０９】
公知の蛍光灯において、ガラス管内壁に形成される蛍光体層として、上記表１に示すサンプル７の条件下で作成した各色の蛍光体を混合したものを塗布して形成した蛍光灯サンプル１２を作成した。比較例として、従来の固相反応で作成し、置換処理していないサンプル１１（表１）の条件下で作成した各色蛍光体を混合したものを塗布した比較蛍光灯サンプル１３も同様に作成した。その結果を表３に示す。
【０１１０】
【表３】
0003915458.tif 000004
【０１１１】
【発明の効果】
以上述べてきたように本発明によれば、蛍光体層を構成する青色蛍光体の結晶中のＭｇ、Ａｌ元素を４価の原子価を有する元素で置換したことにより、蛍光体層の各種工程での劣化を防止することができ、パネルやランプの輝度および寿命、信頼性の向上を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの前面ガラス基板を除いた平面図
【図２】同ＰＤＰの画像表示領域の構造の一部を断面で示す斜視図
【図３】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置のブロック図
【図４】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの画像表示領域の構造を示す断面図
【図５】同ＰＤＰの蛍光体層を形成する際に用いるインキ塗布装置の概略構成図
【図６】本発明の一実施の形態による青色蛍光体の原子構造を示す概略図
【符号の説明】
１００  ＰＤＰ
１０１  前面ガラス基板
１０３  表示電極
１０４  表示スキャン電極
１０５  誘電体ガラス
１０６  ＭｇＯ保護層
１０７  アドレス電極
１０８  誘電体ガラス層
１０９  隔壁
１１０Ｒ  蛍光体層（赤）
１１０Ｇ  蛍光体層（緑）
１１０Ｂ  蛍光体層（青）
１２２  放電空間
【図１】
0003915458.tif 000005
【図２】
0003915458.tif 000006
【図３】
0003915458.tif 000007
【図４】
0003915458.tif 000008
【図５】
0003915458.tif 000009
【図６】
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