(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
旋回用アクチュエータにより機体に対して旋回操作自在に且つ昇降用アクチュエータにより機体に対して昇降操作自在に備えられた穀粒排出用オーガと、
前記穀粒排出用オーガの旋回並びに昇降を指令する手動操作式の指令手段と、
前記指令手段にて指令される指令情報に基づいて、前記旋回用アクチュエータ及び前記昇降用アクチュエータの作動を制御する制御手段とが備えられたコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置であって、
前記制御手段が、
前記指令手段にて前記指令情報が指令される操作指令時間が、誤動作防止用の設定時間より長く、且つ、前記穀粒排出用オーガが設定単位調節量操作されるのに要する単位調節用設定時間より短い場合には、その指令に基づいて、前記誤動作防止用の設定時間が経過すると作動を開始させ、その後、前記指令情報が指令されてから前記単位調節用設定時間が経過するまで継続して行う形態、又は、前記穀粒排出用オーガの操作量が前記設定単位調節量に達するまで継続して行う形態で、前記旋回用アクチュエータ又は前記昇降用アクチュエータを作動させる定量作動を実行し、
前記指令手段にて前記指令情報が指令される操作指令時間が前記単位調節用設定時間より長い場合には、前記誤動作防止用の設定時間が経過すると作動を開始させ、その後、前記指令情報が指令されている間、前記旋回用アクチュエータ又は前記昇降用アクチュエータを作動させる連続作動を実行するよう構成されているコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置。
【請求項２】
前記制御手段が、
前記定量作動を実行する際における前記設定単位調節量又は前記単位調節用設定時間として、
前記指令手段にて指令される旋回方向が右方向である場合と左方向である場合とで互いに異なる値が設定され、且つ、前記指令手段にて指令される昇降方向が上昇方向である場合と下降方向である場合とで互いに異なる値が設定されている請求項１記載のコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、旋回用アクチュエータにより機体に対して旋回操作自在に且つ昇降用アクチュエータにより機体に対して昇降操作自在に備えられた穀粒排出用オーガと、前記穀粒排出用オーガの旋回並びに昇降を指令する手動操作式の指令手段と、前記指令手段にて指令される指令情報に基づいて、前記旋回用アクチュエータ及び前記昇降用アクチュエータの作動を制御する制御手段とが備えられたコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記構成のコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置として、従来では、例えば特開２０００−２７０６７１号公報に示されるように、前記手動操作式の指令手段として、車体の操縦部に備えられる機体側の操作部と、穀粒排出用オーガの先端側に備えられるオーガ側の操作部とがあり、各操作部は複数の手動式の操作スイッチにて構成され、このような操作スイッチの操作によって旋回や昇降が指令されると、制御手段は、その指令情報が指令されている間、旋回用アクチュエータや昇降用アクチュエータを指令された方向に沿って作動させて穀粒排出用オーガを移動操作させるように制御する構成となっていた。
【０００３】
又、上記公報には記載されていないが、制御手段は、指令手段としての操作スイッチがオン操作されると直ちに旋回用アクチュエータや昇降用アクチュエータの作動を開始するのではなく、指令手段としての操作スイッチのオン状態が誤動作防止用の設定時間（例えば、約４０ｍｓｅｃ）以上継続すると指令情報が指令されたものとして、旋回用アクチュエータや昇降用アクチュエータの作動を開始する構成となっていた。
このような構成は、スイッチ操作のチャタリングによる誤動作や外乱（ノイズ）による誤動作に起因して、穀粒排出用オーガが操作者の意図する動作と異なる動作を行うことを未然に防止するようにしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記構成の穀粒排出用オーガにおいて、前記旋回用アクチュエータによる旋回操作や昇降用アクチュエータによる昇降操作は、機体に対して旋回自在並びに昇降自在に支持される基端部にて行われるので、前記各アクチュエータによる操作量が小さい場合であっても、穀粒排出口が形成される穀粒排出用オーガの先端側部分においては移動量が拡大されて大きなものとなる。そして、上記従来構成においては、指令手段にて旋回や昇降が指令されると、その指令情報が指令されている間、穀粒排出用オーガを移動操作させる構成となっていることから、指令手段により指令情報が連続的に指令されると、操作者が予測する移動量よりも大きな移動量にわたり穀粒排出用オーガが移動操作されることがある。
【０００５】
このような構成であれば、穀粒排出用オーガを大きく移動させる場合には、指令手段にて指令情報が指令されている間は穀粒排出用オーガを連続して移動操作させることができ、能率よく移動させることができるのであるが、例えば、穀粒排出用オーガにおける穀粒排出口の位置を微調節するために指令手段としての前記操作部を操作して前記アクチュエータを少しだけ操作したような場合であっても、上述したように穀粒排出用オーガの先端側部分においては移動量が拡大されて移動操作量が大きくなり過ぎてしまい、調整操作が行い難いものとなるおそれがあった。特に、穀粒排出用オーガの先端側に備えられるオーガ側の操作部を手動操作して穀粒排出口の位置を調整させるような場合においては、調整操作が行い難いものとなっていた。
【０００６】
そこで、穀粒排出用オーガの移動操作量を小さくするために、指令手段にて指令情報を指令するための操作時間が短時間（数十ｍｓｅｃ程度）となるような単パルス的な操作が行われることがある。しかし、上述したように、指令手段による指令状態（操作スイッチのオン状態）が誤動作防止用の設定時間以上継続したときに指令情報が指令されたものとして、旋回用アクチュエータや昇降用アクチュエータの作動を開始する構成となっていることから、上述したような単パルス的な操作を行った場合に、指令手段にて指令情報を指令するための操作指令時間が前記誤動作防止用の設定時間より短ければ、旋回用アクチュエータや昇降用アクチュエータが作動しないものとなり、指令手段にて指令情報を指令するための操作時間が前記誤動作防止用の設定時間を越えていても、そのとき上述したように単パルス的な操作であって、その越える時間が短時間（数ｍｓｅｃ〜数十ｍｓｅｃ）であると、制御手段により旋回用アクチュエータや昇降用アクチュエータの動作開始が指令されてもその時間が短か過ぎて、旋回用アクチュエータや昇降用アクチュエータがほとんど作動しない場合がある。
【０００７】
従って、穀粒排出口の位置を微調節する必要があるような場合等において、指令手段に対する手動操作によって穀粒排出用オーガを少量づつ移動操作させることが難しいものとなっていた。具体例で説明を加えると、例えば穀粒排出口の位置を旋回操作方向に沿って約５ｃｍ程度移動させるためには、旋回用アクチュエータを約２００ｍｓｅｃ経過する間だけ操作させる必要があるので、指令手段にて指令情報を指令するための操作指令時間を約２４０ｍｓｅｃに合わさなければならない。しかし、上記したような手動操作による単パルス的な操作によってこのような約２４０ｍｓｅｃ程度の操作指令時間に調整することは難しく、穀粒排出用オーガを少量づつ移動操作させて位置調節することが難しいものとなっており、この点で改善が望まれていた。
【０００８】
本発明はかかる点に着目してなされたものであり、その目的は、穀粒排出用オーガを大きく移動させる場合には能率よく移動させることができるものでありながら、指令手段に対する手動操作によって穀粒排出用オーガを少量づつ移動操作させることが可能となるコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置を提供する点にある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載のコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置は、旋回用アクチュエータにより機体に対して旋回操作自在に且つ昇降用アクチュエータにより機体に対して昇降操作自在に備えられた穀粒排出用オーガと、前記穀粒排出用オーガの旋回並びに昇降を指令する手動操作式の指令手段と、前記指令手段にて指令される指令情報に基づいて、前記旋回用アクチュエータ及び前記昇降用アクチュエータの作動を制御する制御手段とが備えられたものであって、前記制御手段が、前記指令手段にて前記指令情報が指令される操作指令時間が、誤動作防止用の設定時間より長く、且つ、前記穀粒排出用オーガが設定単位調節量操作されるのに要する単位調節用設定時間より短い場合には、その指令に基づいて、前記誤動作防止用の設定時間が経過すると作動を開始させ、その後、前記指令情報が指令されてから前記単位調節用設定時間が経過するまで継続して行う形態、又は、前記穀粒排出用オーガの操作量が前記設定単位調節量に達するまで継続して行う形態で、前記旋回用アクチュエータ又は前記昇降用アクチュエータを作動させる定量作動を実行し、前記指令手段にて前記指令情報が指令される操作指令時間が前記単位調節用設定時間より長い場合には、前記誤動作防止用の設定時間が経過すると作動を開始させ、その後、前記指令情報が指令されている間、前記旋回用アクチュエータ又は前記昇降用アクチュエータを作動させる連続作動を実行するよう構成されていることを特徴とする。
【００１０】
すなわち、指令手段に対する手動操作によって穀粒排出用オーガを少量づつ移動操作させるために、指令手段にて指令情報を指令する操作指令時間が前記単位調節用設定時間よりも短い場合には、その指令に基づいて定量作動を実行するのである。つまり、前記指令情報が指令されてから単位調節用設定時間が経過するまで継続して行う形態、又は、穀粒排出用オーガの操作量が設定単位調節量に達するまで継続して行う形態で、旋回用アクチュエータ又は昇降用アクチュエータを作動させることになる。その結果、指令手段に対して短時間だけ単パルス的に手動操作が行われた場合であっても、穀粒排出用オーガが常に設定単位調節量だけ確実に操作されることになり、このような操作を繰り返し行うことで、少量づつ移動させて所望の操作位置に調整することが可能となるのである。
【００１１】
又、指令手段にて指令情報が指令される操作指令時間が単位調節用設定時間より長い場合には、指令情報が指令されている間、旋回用アクチュエータ又は昇降用アクチュエータを作動させる連続作動を実行するので、穀粒排出用オーガを大きく移動操作させる場合には、指令手段に対する手動操作によって指令情報が連続して指令されることで、旋回用アクチュエータ又は昇降用アクチュエータを連続して作動させて穀粒排出用オーガを能率よく移動させることができる。
【００１２】
従って、穀粒排出用オーガを大きく移動させる場合には連続作動により能率よく移動させることができるものでありながら、指令手段に対する手動操作によって穀粒排出用オーガを少量づつ移動操作させることが可能となるコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置を提供できるに至った。
【００１３】
請求項２に記載のコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置は、請求項１において、前記制御手段が、前記定量作動を実行する際における前記設定単位調節量又は前記単位調節用設定時間として、前記指令手段にて指令される旋回方向が右方向である場合と左方向である場合とで互いに異なる値が設定され、且つ、前記指令手段にて指令される昇降方向が上昇方向である場合と下降方向である場合とで互いに異なる値が設定されていることを特徴とする。
【００１４】
すなわち、指令手段に対して短時間だけ単パルス的に手動操作が行われて、穀粒排出用オーガを少量づつ移動操作させるような場合において、指令される旋回方向が右方向である場合と左方向である場合とで、前記定量作動を実行する際における前記設定単位調節量又は前記単位調節用設定時間が互いに異なる。又、指令される昇降方向が上昇方向である場合と下降方向である場合とで、前記設定単位調節量又は前記単位調節用設定時間が互いに異なるものとなる。このように操作する方向に対して互いに移動操作される量が異なるので、例えば、一回の定量作動における穀粒排出用オーガの移動操作量は少し大きめに設定して、同一方向への移動操作を繰り返し行うことで、大きめの調整範囲にて調整操作を行う場合に能率よく操作を行えるものとなる。そして、小さめの移動操作量で調整操作を行う必要があるときは、所定方向の移動操作とそれとは反対方向の移動操作とを行うことで、より細かな調整操作が可能となる。
【００１５】
例えば、旋回操作であれば、一旦、設定単位調節量又は単位調節用設定時間だけ右方向に旋回させた後に、設定単位調節量又は単位調節用設定時間だけ左方向に旋回させることで、右旋回用の設定単位調節量又は単位調節用設定時間と左旋回用の設定単位調節量又は単位調節用設定時間との差に対応する値だけ、穀粒排出用オーガを元の位置から移動させることができ、細かな調整操作が可能となる。このような操作は昇降操作の場合にも同様に行えるものであり、このようにして、請求項１を実施するのに好適な手段が得られる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
〔第１実施形態〕
以下、本発明のコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置の第１実施形態について図面に基づいて説明する。
図１、図２に示すように、コンバインは、左右一対のクローラ走行装置１の上部に設けた機体Ｖの前部に、刈取部３が横軸芯周りに揺動操作自在な状態で付設され、機体Ｖには、操縦部２、刈取穀稈を脱穀・選別する脱穀部４、脱穀部４にて選別回収された穀粒を貯留する穀粒タンク５、及び穀粒タンク５に貯留された穀粒を機外に排出するための穀粒排出用オーガ９等が装備されている。
【００１７】
穀粒タンク５の底部に前後方向に沿う状態で底部スクリューコンベア７が設けられ、その底部スクリューコンベア７の搬送終端部から上方に向けてベベルギア連動される状態で縦送りスクリューコンベア８が延設され、この縦送りスクリューコンベア８の上部には、ベベルギア連動される状態で前記穀粒排出用オーガ９が、横軸芯Ｐ１周りに揺動操作自在で、且つ、縦軸芯Ｐ２周りに旋回操作自在に装備されている。尚、図２には、穀粒排出用オーガ９が格納用の旋回位置ＨＰに旋回した状態を示し、この格納用の旋回位置ＨＰに旋回した状態で穀粒排出用オーガ９を下降させて格納用保持具としての受止具３０に受け止めさせて、穀粒排出用オーガ９を格納することになる（図１参照）。
【００１８】
底部スクリューコンベア７の搬送始端部には、機体右前部に設けたエンジンＥから底部スクリューコンベア７への動力伝達を断続するベルトテンション式のクラッチ１３の出力プーリ１３Ａが装着されている。さらに、縦送りスクリューコンベア８は、底部スクリューコンベア７にベベルギアを介して連動連結された縦コンベアスクリュー８Ａと、それを覆うとともに穀粒タンク５に連通接続された円筒ケース８Ｂとからなり、穀粒排出用オーガ９は、縦コンベアスクリュー８Ａにベベルギアを介して連動連結されたコンベアスクリュー９Ａと、それを覆うとともに縦コンベアスクリュー８Ａの円筒ケース８Ｂに回動ケース６を介して連通接続された円筒ケース９Ｂとからなる。そして、回動ケース６が、縦送りスクリューコンベア８の円筒ケース８Ｂに縦軸芯Ｐ２周りに相対回動可能に接続されるとともに、穀粒排出用オーガ９の円筒ケース９Ｂに横軸芯Ｐ１周りに相対回動可能に接続されている。穀粒排出用オーガ９の円筒ケース９Ｂにおける先端部には、下向き状態の穀粒排出口１０が形成されている。
つまり、底部スクリューコンベア７、縦コンベアスクリュー８Ａ及びコンベアスクリュー９Ａが、排出クラッチ１３を介して伝達されるエンジンＥの動力で駆動されて、穀粒タンク５に貯留された穀粒を穀粒排出用オーガ９の穀粒排出口１０から外部に排出することができるように構成されている。
【００１９】
穀粒排出用オーガ９の旋回操作の駆動手段について説明すると、図３に示すように、回動ケース６の外側面に、旋回駆動用の大径ギア１１が固着され、その大径ギア１１に咬合するピニオンギア１２を回転駆動する旋回用電動モータＭ１（以下、旋回モータと略称する）が縦送りスクリューコンベヤ８に固定され、もって、旋回モータＭ１を正逆転駆動するに伴って、穀粒排出用オーガ９が縦軸芯Ｐ２周りに旋回操作され、かつ、旋回モータＭ１を作動停止させるに伴って旋回停止するように構成されている。図中、Ｒｙは穀粒排出用オーガ９の旋回位置を検出する多回転型のポテンショメータを利用した旋回位置検出センサであって、旋回モータＭ１で駆動されるギア１３によって旋回駆動用ギア１１と同時に回動操作されるようになっている。
尚、図２に示すように、予め旋回可能範囲が設定され、上記旋回位置検出センサＲｙの検出情報に基づいて、穀粒排出用オーガ９がその旋回可能範囲の左限界位置ＬＥ及び右限界位置ＲＥに達したときには、自動的に穀粒排出用オーガ９の旋回を停止するように、旋回モータＭ１が制御される構成となっている。
【００２０】
次に、穀粒排出用オーガ９の昇降操作の駆動手段について説明すると、図３に示すように、穀粒排出用オーガ９の基端部と、回動ケース６との間に、昇降用油圧シリンダ１５が設けられ、この昇降用油圧シリンダ１５を伸長させるに伴って穀粒排出用オーガ９が横軸芯Ｐ１周りで上昇操作され、かつ、昇降用油圧シリンダ１５を短縮させるに伴って穀粒排出用オーガ９が横軸芯Ｐ１周りで下降操作されように構成されている。尚、穀粒排出用オーガ９が昇降操作範囲の上限位置にあるときにオン作動する上限スイッチ１４が設けられている。
【００２１】
従って、前記穀粒排出用オーガ９は、旋回用アクチュエータとしての前記旋回モータＭ１により機体Ｖに対して旋回操作自在に、且つ、昇降用アクチュエータとしての前記昇降用油圧シリンダ１５により機体Ｖに対して昇降操作自在に備えられている。
【００２２】
操縦部２には、穀粒排出用オーガ９を旋回及び昇降するための操作指令を指示するレバー式の操作部２０が設けられている。この機体側の操作部２０について説明を加えれば、図４に示すように、中央位置に復帰するように付勢されるとともに、前後方向並びに左右方向夫々に十字揺動操作自在な操作レバー２０Ａが備えられ、操作レバー２０Ａを前方側に倒した状態では上昇指令スイッチＳＵ１がオン作動して上昇指令が指令され、操作レバー２０Ａを手前側に倒した状態では下降指令スイッチＳＤ１がオン作動して下降指令が指令され、操作レバー２０Ａを左側に倒した状態では右旋回指令スイッチＳＬ１がオン作動して右旋回指令が指令され、操作レバー２０Ａを右側に倒した状態では左旋回指令スイッチＳＲ１がオン作動して左旋回指令が指令される（図７参照）。又、上記操作レバー２０Ａを中央位置に復帰させた状態では、穀粒排出用オーガ９の旋回操作を停止させるための旋回停止指令と、穀粒排出用オーガ９の昇降操作を停止させるための昇降停止指令が指令される。
【００２３】
又、図２に示すように、前記機体側の操作部２０の近くには、穀粒排出用オーガ９を自動的に格納位置または目標排出位置に移動させるための自動スイッチ２１と、移動中において穀粒排出用オーガ９を停止させるための停止スイッチ２２と、上記目標排出位置を設定するための排出位置設定ボリューム２３と、前記排出クラッチ１３を入り切りするためのクラッチ入切スイッチ２４とが設けられている。
【００２４】
又、穀粒排出用オーガ９の先端部には、穀粒排出用オーガ９の旋回操作、昇降操作、クラッチの入り切り操作を指令する手動操作式の指令手段としてのオーガ側の操作部４２が備えられている。このオーガ側の操作部４２は、図５に示すように、穀粒排出用オーガ９の先端側に取り外し自在に保持する状態で設けられている。つまり、穀粒排出口１０よりも先端側に、作業灯の上側を覆うように形成し、作業灯５０を支持ピン５０ａによってこれの軸芯まわりで取付け向き変更自在に支持する作業灯ブラケットに兼用した作業灯カバー５１を取付け、この作業灯カバー５１の傾斜天板部５１ａで作成した載置部と、傾斜天板部５１ａの上面側の両横側に立設した支持板５２と、作業灯カバー５１の傾斜天板部５１ａを形成する板体の一部分を傾斜天板部５１ａの上面側に立つように折曲げ成形して作成した受け板５３とにより、保持部５４を構成し、オーガ側操作部４２を取外し自在にこの保持部に保持させる構成としている。
【００２５】
前記オーガ側の操作部４２は、電線４１により後述する制御装置Ｈにで電気的に接続される構成となっており、オーガの上昇を指令する上昇指令操作部４３ａ、オーガの下降を指令する下降指令操作部４３ｂ、オーガを左方向に移動するように旋回させる左旋回指令操作部４３ｃ、オーガを右方向に移動するように旋回させる右旋回指令操作部４３ｄの夫々が十字状に一体的に形成され、且つ、ケーシングから外方突出する十字形の操作体４３が備えられ、図７に示すように、上記各操作部に対する押し操作に基づいて入り操作される指令スイッチとして、上昇指令操作部４３ａに対応する上昇指令スイッチＳＵ２、下降指令操作部４３ｂに対応する下降指令スイッチＳＤ２、左旋回指令操作部４３ｃに対応する左旋回指令スイッチＳＬ２、右旋回指令操作部４３ｄに対応して右旋回指令スイッチＳＲ２の夫々が設けられている。各指令スイッチは各操作部の下方側に設けられて、指で押し操作するとＯＮして指を離すとＯＦＦする構成となっている。
【００２６】
又、オーガ側の操作部４２には、クラッチの入りを指令するクラッチ入り操作部４４とクラッチの切りを指令するクラッチ切り操作部４５とが備えられ、上記各操作部４４、４５に対する押し操作に基づいて入り操作される指令スイッチとして、クラッチ入指令スイッチ４６、クラッチ切指令スイッチ４７が設けられている。
尚、このオーガ側の操作部４２は、図６に示すように、運搬車両Ｎへの穀粒排出作業を行っているときに、運搬車両Ｎの近くにいる作業者が操作するためのものである。
【００２７】
次に、穀粒排出用オーガ９を作動させるための制御構成について説明する。
図７に示すように、マイクロコンピュータ利用の制御装置Ｈが設けられ、その制御装置Ｈに、前記旋回位置検出センサＲｙ、前記上限スイッチ１４、前記機体側の操作部２０の各指令スイッチＳＵ１，ＳＤ１，ＳＬ１，ＳＲ１、前記自動スイッチ２１、前記停止スイッチ２２、前記排出位置設定ボリューム２３、及び前記クラッチ入切スイッチ２４の各信号、並びに、オーガ側の操作部４２における各指令スイッチＳＵ１，ＳＤ１，ＳＬ１，ＳＲ１，４６，４７の夫々の情報が入力されている。一方、制御装置Ｈからは、前記旋回モータＭ１、前記昇降用油圧シリンダ１５の制御弁１６、前記排出クラッチ１３を作動させるクラッチモータＭ２に対する各駆動信号が出力されている。
【００２８】
制御装置Ｈは、穀粒排出用オーガ９が受止具３０に受け止め支持される格納位置にあるときに上記自動スイッチ２１がオン操作されると、上記旋回位置検出センサＲｙおよび上限スイッチ１４の検出情報に基づいて、穀粒排出用オーガ９を上限位置にまで上昇させた後に排出位置設定ボリューム２３にて設定された目標排出位置に移動させ、穀粒排出用オーガ９が格納位置以外に位置するときに上記自動スイッチ２１が操作されると、穀粒排出用オーガ９を上限位置に上昇させた後に格納用旋回位置に旋回させ、受け具３０により保持される格納位置に自動的に移動させる自動制御を実行する。このような自動制御による移動中に停止スイッチが操作されると移動を停止させる。又、機体側のクラッチ入切スイッチ２４により排出クラッチ１３の入り切りが指令されると、その指令に基づいてクラッチモータＭ２を作動させて排出クラッチ１３を入り操作又は切り操作させる。一方、オーガ側の操作部４２におけるクラッチ入指令スイッチ４６にてクラッチ入りが指令されるとクラッチモータＭ２を作動させて排出クラッチ１３を入り操作し、クラッチ切指令スイッチ４７にてクラッチ切りが指令されるとクラッチモータＭ２を作動させて排出クラッチ１２を切り操作する。
【００２９】
そして、前記機体側の操作部２０又はオーガ側の操作部４２の各スイッチに対する操作により旋回又は昇降が指令されると、その指令情報に対応させて指令された旋回方向に旋回操作したり、指令された方向に昇降操作させる手動指令制御を実行するが、この手動指令制御において、オーガ側の操作部４２により旋回又は昇降が指令された場合には、その指令情報が指令される操作指令時間が、穀粒排出用オーガ９が設定単位調節量操作されるのに要する単位調節用設定時間より短い場合には、その指令に基づいて、指令情報が指令されてから前記単位調節用設定時間が経過するまで継続して行う形態で、旋回モータＭ１又は昇降用油圧シリンダ１５を作動させる定量作動を実行し、指令情報が指令される操作指令時間が前記単位調節用設定時間より長い場合には、前記指令情報が指令されている間、旋回モータＭ１又は昇降用油圧シリンダ１５を作動させる連続作動を実行するよう構成されている。
しかも、前記定量作動を実行する際における前記単位調節用設定時間として、指令される旋回方向が右方向である場合と左方向である場合とで互いに異なる値が設定され、且つ、指令される昇降方向が上昇方向である場合と下降方向である場合とで互いに異なる値が設定されている。
【００３０】
尚、機体側の操作部２０により旋回又は昇降が指令された場合には、前記指令情報が指令されている間、旋回モータＭ１又は昇降用油圧シリンダ１５を作動させるよう構成されている。
【００３１】
但し、機体側の操作部２０及びオーガ側の操作部４２のいずれの指令であっても、前記制御装置Ｈは、該当する指令スイッチがオン操作されて旋回又は昇降が指令されたとき、指令スイッチのオン状態が誤動作防止用の設定時間（例えば、約４０ｍｓｅｃ）以上継続すると、旋回モータＭ１や昇降用油圧シリンダ１５の作動を開始する構成となっている。
【００３２】
具体的には、指令される旋回方向が右方向である場合には、前記設定単位調節量は約５ｃｍに設定され、前記単位調節用設定時間は２４０ｍｓｅｃに設定されている。指令される旋回方向が左方向である場合には、前記設定単位調節量は約３ｃｍに設定され、前記単位調節用設定時間は１６０ｍｓｅｃに設定されている。指令される昇降方向が上昇方向である場合には、前記設定単位調節量は約５ｃｍに設定され、前記単位調節用設定時間は２４０ｍｓｅｃに設定されている。そして、指令される昇降方向が下降方向である場合には、前記設定単位調節量は約３ｃｍに設定され、前記単位調節用設定時間は１６０ｍｓｅｃに設定されている。
【００３３】
以下、制御装置Ｈによる手動指令制御について、図８〜図１２の制御フローチャートに基づいて具体的に説明する。
図８及び図９に示すように、右方向への旋回指令があり、その指令がオーガ側の操作部４２でなく、機体側の操作部２０における右旋回指令スイッチＳＲ１がオンしたことにより指令されていれば、その指令スイッチＳＲ１のオン状態が誤動作防止用の設定時間として設定された４０ｍｓｅｃ以上継続すると、指令情報が指令されたものとして、旋回モータＭ１による右旋回操作を実行し、前記指令情報が指令されている間、旋回モータＭ１を作動させる。
【００３４】
そして、前記右方向への旋回指令がオーガ側の操作部４２における右旋回指令スイッチＳＲ２がオンしたことにより指令されていれば、その指令スイッチＳＲ２のオン状態が誤動作防止用の設定時間として設定された４０ｍｓｅｃ以上継続すると、指令情報が指令されたものとして、旋回モータＭ１の作動による右旋回操作を開始する。この右旋回操作を開始すると、その後、右旋回指令スイッチＳＲ２がオフして指令が解除されても、操作を開始してから２００ｍｓｅｃが経過するまで継続して右旋回操作を実行する。この２００ｍｓｅｃという時間は、穀粒排出用オーガ９における先端部が設定単位調節量（約５ｃｍ）旋回移動操作されるのに要する時間である。上記したように誤動作防止用の設定時間として４０ｍｓｅｃが設定されているので、前記単位調節用設定時間は２４０ｍｓｅｃに設定されることになる。
【００３５】
従って、操作者が、穀粒排出用オーガ９の先端部における穀粒排出口１０の運搬車両Ｎに対する相対位置を変更調整すべく少しだけ旋回操作させるために、オーガ側の操作部４２における右旋回指令スイッチＳＲ２を短時間だけオンさせる単パルス的な操作が行われた場合であっても、穀粒排出用オーガ９を確実に設定単位調節量（約５ｃｍ）だけ右方向に旋回移動操作させることができる。
【００３６】
又、右旋回指令スイッチＳＲ２がオン操作されて指令情報が指令されてから前記単位調節用設定時間（２４０ｍｓｅｃ）が経過すると、そのとき右旋回指令スイッチＳＲ２のオン状態が継続していなければ右旋回操作を停止する（図１３（イ）参照）。しかし、右旋回指令スイッチＳＲ２のオン状態が継続していれば、そのオン状態が継続している間、すなわち、右旋回についての指令情報が指令されている間、旋回モータＭ１の作動による右旋回操作を連続して実行する（図１３の（ロ）参照）。
【００３７】
従って、右旋回の指令情報が指令される操作指令時間が、前記単位調節用設定時間（２４０ｍｓｅｃ）より短い場合には、指令情報が指令されてから単位調節用設定時間（２４０ｍｓｅｃ）が経過するまで継続して行う形態で旋回モータＭ１を右旋回作動させる定量作動を実行することになる。又、右旋回の指令情報が指令される操作指令時間が前記単位調節用設定時間（２４０ｍｓｅｃ）より長い場合には、誤動作防止用の設定時間が経過してから指令情報が指令されている間、旋回モータＭ１を右旋回作動させる連続作動を実行することになる。
【００３８】
図８、図１０に示すように、左方向への旋回操作の指令があった場合については、上記したような右旋回操作における処理とほぼ同様な処理を実行することになる。この左旋回操作は、右旋回操作に対して穀粒排出用オーガ９の旋回操作方向と前記単位調節用設定時間として設定される時間の長さとが異なり、それ以外は右旋回操作における処理と同じであるから異なる点についてのみ説明し、同じ点については説明は省略する。
【００３９】
この左旋回操作においては、前記単位調節用設定時間として右旋回操作における前記単位調節用設定時間（２４０ｍｓｅｃ）とは異なる値（１６０ｍｓｅｃ）が設定されている。この左旋回操作における単位調節用設定時間（１６０ｍｓｅｃ）は、穀粒排出用オーガ９における先端部が設定単位調節量（約３ｃｍ）旋回移動操作されるのに要する時間（１２０ｍｓｅｃ）と誤動作防止用の設定時間（４０ｍｓｅｃ）とを合わせた時間に相当するものである。
【００４０】
従って、この左旋回操作においても、左旋回の指令情報が指令される操作指令時間が、前記単位調節用設定時間（１６０ｍｓｅｃ）より短い場合には、指令情報が指令されてから単位調節用設定時間（１６０ｍｓｅｃ）が経過するまで継続して行う形態で旋回モータＭ１を左旋回作動させる定量作動を実行し、左旋回の指令情報が指令される操作指令時間が前記単位調節用設定時間（１６０ｍｓｅｃ）より長い場合には、指令情報が指令されている間、旋回モータＭ１を作動させる連続作動を実行することになる。
【００４１】
その結果、この左旋回操作においては、操作者が、オーガ側の操作部４２における左旋回指令スイッチＳＬ２を短時間だけオンさせる単パルス的な操作が行われた場合、穀粒排出用オーガ９を設定単位調節量（約３ｃｍ）だけ左方向に旋回移動操作させることになる。
【００４２】
このように右旋回操作における前記設定単位調節量（約５ｃｍ）と左旋回操作における前記設定単位調節量（約３ｃｍ）とが異なる値になっているので、例えば、右旋回指令スイッチＳＲ２を短時間だけオンさせる単パルス的な操作を行った後に、左旋回指令スイッチＳＬ２を短時間だけオンさせる単パルス的な操作を行うようにすると、結果として、元の位置から約２ｃｍ右方向に旋回させることができ、より細かな位置調整操作を行うことが可能となる。
【００４３】
図１１、図１２に示すように、上昇が指令された場合や下降が指令された場合には、操作すべき対象が旋回モータＭ１ではなく昇降用油圧シリンダ１５である点を除き、右旋回操作や左旋回操作と同じ処理を実行することになる。
つまり、上昇が指令された場合、上昇の指令情報が指令される操作指令時間が、前記単位調節用設定時間より短い場合には、指令情報が指令されてから単位調節用設定時間が経過するまで継続して行う形態で昇降用油圧シリンダ１５を上昇作動させる定量作動を実行し、上昇の指令情報が指令される操作指令時間が前記単位調節用設定時間より長い場合には、指令情報が指令されている間、昇降用油圧シリンダ１５を上昇作動させる連続作動を実行することになる。
【００４４】
又、下降が指令された場合、下降の指令情報が指令される操作指令時間が、前記単位調節用設定時間より短い場合には、指令情報が指令されてから単位調節用設定時間が経過するまで継続して行う形態で昇降用油圧シリンダ１５を下降作動させる定量作動を実行し、上昇の指令情報が指令される操作指令時間が前記単位調節用設定時間より長い場合には、指令情報が指令されている間、昇降用油圧シリンダ１５を下降作動させる連続作動を実行することになる。
又、前記定量作動を実行する際における前記単位調節用設定時間として、指令される昇降方向が上昇方向である場合と下降方向である場合とで互いに異なる値が設定されている。
尚、詳細な動作については旋回操作と同様であるから異なる点についてのみ説明し、同じ点については説明は省略する。
【００４５】
前記誤動作防止用の設定時間として４０ｍｓｅｃが設定されており、オーガ側の操作部４２における上昇指令スイッチＳＵ２がオンしたことにより上昇が指令されているときに前記定量作動を実行する際における前記単位調節用設定時間として２４０ｍｓｅｃが設定され、オーガ側の操作部４２における下降指令スイッチＳＤ２がオンしたことにより下降が指令されているときに前記定量作動を実行する際における前記単位調節用設定時間として１６０ｍｓｅｃが設定されている。上昇指令における単位調節用設定時間（２４０ｍｓｅｃ）は、誤動作防止用の設定時間（４０ｍｓｅｃ）と穀粒排出用オーガ９における先端部が設定単位調節量（約５ｃｍ）上昇操作されるのに要する時間（２００ｍｓｅｃ）とを合わせた時間であり、下降指令における単位調節用設定時間（１２０ｍｓｅｃ）は、誤動作防止用の設定時間（４０ｍｓｅｃ）と穀粒排出用オーガ９における先端部が設定単位調節量（約３ｃｍ）下降操作されるのに要する時間（１２０ｍｓｅｃ）とを合わせた時間である。
【００４６】
その結果、操作者が、オーガ側の操作部４２における上昇指令スイッチＳＵ２を短時間だけオンさせる単パルス的な操作が行われた場合、穀粒排出用オーガ９を設定単位調節量（約５ｃｍ）だけ上昇操作させることになり、又、オーガ側の操作部４２における下降指令スイッチＳＤ２を短時間だけオンさせる単パルス的な操作が行われた場合、穀粒排出用オーガ９を設定単位調節量（約３ｃｍ）だけ下降操作させることになる。
このように上昇操作における前記設定単位調節量（約５ｃｍ）と下降操作における前記設定単位調節量（約３ｃｍ）とが異なる値になっているので、例えば、上昇指令スイッチＳＵ２を短時間だけオンさせる単パルス的な操作を行った後に、下降指令スイッチＳＤ２を短時間だけオンさせる単パルス的な操作を行うようにすると、結果として、元の位置から約２ｃｍ上昇させることができ、より細かな位置調整操作を行うことが可能となる。
【００４７】
〔第２実施形態〕
次に、本発明に係るコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置の第２実施形態を説明する。
この実施形態は、前記制御装置の制御動作が異なる点を除き、その他の構成は第１実施形態と同じであるから、第１実施形態と異なる点についてのみ説明し、同じ構成については説明は省略する。
【００４８】
すなわち、上記第１実施形態では、オーガ側の操作部４２により旋回又は昇降が指令された場合に実行する定量作動において、前記指令情報が指令されてから前記単位調節用設定時間が経過するまで継続して行う形態で前記旋回モータ又は前記昇降用油圧シリンダを作動させる構成としたが、この第２実施形態では、このような構成に代えて、前記指令情報が指令されてから前記穀粒排出用オーガの操作量が設定単位調節量に達するまで継続して行う形態で実施する構成である。
説明を加えると、前記定量作動を実行する際において、前記旋回モータ又は前記昇降用油圧シリンダの作動状態を時間で管理するのではなく、例えば、旋回操作であれば、前記旋回位置検出センサＲｙの検出情報に基づいて、元の位置から、穀粒排出用オーガ９における先端部が設定単位調節量（例えば約５ｃｍ）旋回移動するのに相当する旋回量だけ旋回移動したことが検知されると、前記穀粒排出用オーガ９の操作量が設定単位調節量に達したと判断する構成である。具体的な動作として説明すると、例えば、右旋回であれば、図１４に示すように、第１実施形態における図９の「２００ｍｓｅｃ経過したか」という判断処理が、「オーガ操作量が設定単位調節量に達したか」という判断処理になるものであり、詳述はしないが他の動作（左旋回、上昇、下降）についても同様である。
【００４９】
又、この構成において、前記定量作動を実行する際における前記設定単位調節量として、指令される旋回方向が右方向である場合と左方向である場合とで互いに異なる値が設定され、且つ、指令される昇降方向が上昇方向である場合と下降方向である場合とで互いに異なる値が設定される構成とする。例えば、右旋回であれば前記設定単位調節量として約５ｃｍが設定され、左旋回であれば前記設定単位調節量として約３ｃｍが設定され、上昇操作であれば前記設定単位調節量として約５ｃｍが設定され、下降操作であれば前記設定単位調節量として約３ｃｍが設定される。
【００５０】
〔別実施形態〕
以下、別実施形態を列記する。
【００５１】
（１）上記各実施形態では、手動操作式の指令手段として、穀粒排出用オーガの先端部に電線により制御装置に電気的に接続される構成のオーガ側の操作部を例示したが、このような有線式の操作部に代えて、電波や光等の波動信号にて無線状態で信号を機体側の受信機に送信自在な無線式の操作手段にて構成するものでもよい。
【００５２】
（２）上記各実施形態では、手動操作式の指令手段として、オーガ側の操作部により旋回や昇降が指令された場合にのみ、前記定量作動と連続作動とを実行するようにしたが、このような構成に限らず、機体側の操作部により旋回や昇降が指令された場合にも、前記定量作動と連続作動とを実行するようにしてもよい。
【００５３】
（３）上記各実施形態では、前記定量作動を実行する際における前記設定単位調節量又は前記単位調節用設定時間として、前記指令手段にて指令される旋回方向が右方向である場合と左方向である場合とで互いに異なる値が設定され、且つ、前記指令手段にて指令される昇降方向が上昇である場合と下降である場合とで互いに異なる値が設定される構成としたが、このような構成に限らず、旋回方向が右方向である場合と左方向である場合とで同じ値を設定したり、昇降方向が上昇である場合と下降である場合とで同じ値を設定するようにしてもよい。
【００５４】
又、前記設定単位調節量又は前記単位調節用設定時間として上記各実施形態にて記載した値（２４０ｍｓｅｃ，１６０ｍｓｅｃ，５ｃｍ，３ｃｍ等）は例示であって、本発明はこのような値に限定されるものではなく、適宜変更して実施することができる。
【００５６】
（４）上記実施形態では、旋回用アクチュエータを電動モータにて構成し、昇降用アクチュエータを油圧シリンダにて構成したが、これに限るものではなく、例えば、旋回用アクチュエータとして油圧モータを用いたり、昇降用アクチュエータとして電動モータを用いたり、電動シリンダを用いる構成としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】コンバインの全体側面図
【図２】コンバインの全体平面図
【図３】オーガの旋回及び昇降の操作構成を示す要部拡大側面図
【図４】機体側の操作部の平面図
【図５】オーガ側の操作部の斜視図
【図６】穀粒の排出作用状態を示す図
【図７】制御ブロック図
【図８】制御動作のフローチャート
【図９】制御動作のフローチャート
【図１０】制御動作のフローチャート
【図１１】制御動作のフローチャート
【図１２】制御動作のフローチャート
【図１３】タイミングチャート
【図１４】第２実施形態の制御動作のフローチャート
【符号の説明】
９              穀粒排出用オーガ
１５            昇降用アクチュエータ
４２            指令手段
Ｈ              制御手段
Ｍ１            旋回用アクチュエータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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