(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状台紙上に、その裏面に粘着剤が施されたリボン基部と、該リボン基部と一体構成のリボン尾部とから成るリボンシール本体を仮着した紙製のリボンシールであって、前記リボンシール本体の裏面において、そのリボン基部およびリボン尾部となる領域には粘着剤が施され、そのリボン尾部となる領域の全部と一部リボン基部となる領域にも及んで、印刷インキまたはワニス等を帯状に印刷して粘着面を非粘着面とし、更にリボン基部の表面にデザイン印刷を施し、前記リボン尾部の表面には着色印刷を施して成ることを特徴とするリボンシール。
【請求項２】
帯状台紙上に、その裏面に粘着剤が施された印刷シールを接着積層したシール原反を移送する移送工程と、前記帯状台紙と印刷シールとを剥離する剥離工程と、この剥離された印刷シールの裏面において、リボンシール本体のリボン尾部の全部と一部リボン基部となる領域にも及んで、印刷インキまたはワニス等を帯状に印刷して、その粘着面を非粘着性とする非粘着工程と、前記剥離した帯状台紙と印刷シールとを再接着する接着工程と、前記印刷シールの表面において、リボン基部とリボン尾部に対応する位置に、別々のデザイン印刷と着色印刷を施す印刷工程と、該印刷工程で印刷された印刷シールのみをリボン状に型抜く型抜工程と、該型抜きで不要となす滓を取除く滓上工程と、前記帯状台紙上に、仮着して成形された紙製のリボンシールを巻取る巻取工程と、を備えたことを特徴とするリボンシールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は特に贈答品等に付設粘着される紙製のリボンシールおよび自動的に量産できる紙製のリボンシールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種、自動的に量産に適したリボンシールとして、実公平６−４８５３８号公報および実公平７−１６５９号公報等を挙げることができる。これらの公報に開示された構成は、帯状台紙状に仮着されたリボン付のシールは、粘着剤付のリボン基部と、更に粘着剤付または粘着剤なしの布製のリボン尾部を重ね合せ接着する、所謂リボン付のシール（ステッカ）である。
【０００３】
またリボンシールの製造方法においても、特公平３−７２９８号公報および特公平５−６５８７６号公報等に開示されているように紙製のリボン基部と布製のリボン尾部との型抜工程および両部とを重ね合せ接着する工程等の余分な工程を必要ととする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
叙述のように、従来のリボン付シール（ステッカ）においては、リボン基部とリボン尾部とは重ね合せ接着の構成なので、リボン尾部を強く引いたような場合、剥がれ落ちる欠陥を有する。また両部材は別体構成なのでコスト高である。
【０００５】
またその製造方法においては、特にリボン尾部をリボン基部への重ね合せ工程を必要とし、工程も複雑で、その工程数も多く、製造時間を要する。更には装置も大型化しコスト高は避けられない。
【０００６】
本発明は前記従来の欠陥を除去したリボンシールおよびその製造方法を提供するものであって、基本的に、リボン基部とリボン尾部とは従来のように別体とせず、紙製の一体的な構成とすれば重ね合せ接着の手段、工程を省略でき、リボン尾部の脱落もない。更には印刷可能な材質であって、非粘着性であることが大前提のリボン尾部を如何に布製の如き、柔軟性に富んだ感じに見せるかに着目したものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の発明のリボンシールにおいては、帯状台紙上にリボンシール本体を仮着した紙製のリボンシールであって、このリボンシール本体はリボン基部とリボン尾部とは一体構成であって、前記リボン基部およびリボン尾部となる領域の裏面には粘着剤が施され、リボン尾部となる領域の全部と一部リボン基部となる領域にも及んで、印刷インキまたはワニス等を帯状に印刷して、その粘着剤を非粘着面とし、更にリボン基部の表面に、デザイン印刷を施し、前記リボン尾部の表面には着色印刷を施した構成である。
【０００８】
本発明の第２の発明のリボンシールの製造方法は、帯状台紙上に、その裏面に粘着剤が施された印刷シールを接着積層したシール原反を移送する移送工程と、前記帯状台紙と紙製シールとを一度剥離する剥離工程と、この剥離された印刷シールの粘着面において、リボンシール本体のリボン尾部の全部と一部リボン基部となる領域にも及んで、印刷インキまたはワニス等を帯状に印刷して、その粘着面を非粘着性とする非粘着工程と、前記剥離した帯状台紙と印刷シールとを再接着する接着工程と、前記印刷シールの表面において、前記リボンシール本体のリボン基部とリボン尾部とに対応する位置に、別々の印刷を施す印刷工程とを順次行うもので、前記リボン基部にはデザイン印刷を、前記リボン尾部には着色印刷を施す。
【０００９】
次にこの印刷工程で印刷された印刷シール部分のみ（帯状台紙部分は含まれない）を、リボン状に型抜く型抜工程（所謂、半抜）と、この型抜きで不要となす前記リボンシール本体の周辺の印刷シールの型抜滓を取り除く滓上工程と、前記帯状台紙上に、仮着状態で成形された紙製のリボンシールを巻取る巻取工程と、を備え、順次行うものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の紙製のリボンシールは、図１の（Ａ）に示す平面図、同図の（Ｂ）に示す背面図および図２の図１の（Ａ）に示すIIーII線に沿った断面図を参照して説明する。
【００１１】
紙製で一体的に形成されたリボンシール本体１には帯状台紙５上に仮着状態を呈する。そのシール本体１はリボン基部２とリボン尾部３とから成り、両部材は一体構成である。このリボン基部２は一般には円形を呈し、この基部の下方に、２本程度の尾を連設したリボン尾部３，３が設けられている。
【００１２】
かくしてリボン基部２の表面には各種、所望のデザイン印刷２ａが施され、リボン尾部３の方には布製リボンに類似する色彩の着色印刷が施されている。
【００１３】
次にこのリボン本体１の裏面（特に図１の（Ｂ）および図２の断面図参照）は、そのリボン基部２には感圧性から成る粘着剤４が施され、そのリボン尾部３の方は非粘着面６となって、粘着性はない。詳しくはこの非粘着面６は、リボン尾部３の全部と、一部リボン基部２の領域にも及んで、その尾部としての効果を演出している。更にこの非粘着面６は本発明のリボンシールを自動的に量産するのには従来ある粘着剤４を非粘着とする処理、すなわちこの粘着剤４上に、印刷インキまたはワニス等を帯状に印刷して非粘着面とされる。
【００１４】
次に本発明のリボンシールの製造方法を、図３の全体概略側断面図および各部分の一部を示す断面図、平面図または斜視図で示す図４〜図９を参照して説明する。
【００１５】
まず図３の全体図において、シール原反１０は供給ローラ１５にロール状に巻き回され、その断面構成は図３の全体図のＵ部分（図４）に示すように、シール原反１０の表面側から順に、感圧性の粘着剤１２が塗布され印刷シール１１と、その表面にシリコン等が施された帯状台紙１３とが積層されている。
【００１６】
かくしてこの様に積層状態のシール原反１０は案内ローラ２１，２２（移送工程Ａ）を経て転向ローラ２３に至り、ここで前記印刷シール１１と帯状台紙１３とは剥離部材２３ａ（剥離工程Ｂ）により剥離され、帯状台紙１３の方は案内ローラ２５，２６方向へ移送される。他方印刷シール１１の方はその粘着剤１２側を、印刷インキまたはワニス印刷を施す非粘着処理装置２４にて、非粘着処理（非粘着工程Ｃ）が施される。この場合、前記リボンシール本体のリボン尾部３全部と、一部リボン基部２となる領域にも及んで、この非粘着処理が施されるもので、予めこの印刷シール１１の部分が位置するように設定された印刷ローラ２４ａを準備する必要がある。尚、図３の全体図のＶ部分（図５）の拡大断面図および図３の全体図のＷ部分（図６）の拡大背面図に示すように、印刷シール１１の裏面に施された粘着剤１２に、非粘着部１４が帯状に設けられる。このように、非粘着部１４を帯状に設けることで、非粘着部１４をリボン尾部３の形状に重ね合わせて印刷する必要がなく、リボン尾部３の全部を非粘着とする幅寸法の印刷ローラ２４ａを準備すればよい。
【００１７】
次にこの印刷シール１１の粘着面一部に非粘着処理が施された印刷シール１１と、前記剥離された帯状台紙１３とは一対の接着ローラ２７，２８をもって、再び接着（接着工程Ｄ）されて案内ローラ２９，３０に導かれる。
【００１８】
次いで接合されたシール原反１０の印刷シール１１の表面側に、別々の印刷（印刷工程Ｅ）が施される。詳しくは円形状のリボン基部２に対応する位置には各種、所望のデザイン印刷機３１によりデザイン印刷２ａが施され、２本の尾状のリボン尾部３に対応する位置には着色印刷機３２により、布製リボンに類似な着色印刷３ａが夫々施される。この布製リボンに類似な色彩としては黄、赤、緑等の華やかな色がよい。尚、このリボン基部２およびリボン尾部３への着色状態は図３の全体図Ｘ部分（図７）の拡大平面図に示す状態となる。
【００１９】
次にこの帯状体のリボンシールは、案内ローラ３３を経て型抜装置３４（型抜工程Ｆ）に至り、その印刷された印刷シール１１のみが型抜され、その帯状台紙１３部分は打抜きされない、所謂半抜状態とする。図３の全体図のＹ部分を拡大平面を図８に開示する。
【００２０】
かくしてリボン状に型抜きされた印刷シール１１は図９の斜視図に示すように、リボン状の型抜１１ａの型抜滓１１ｂは次段の滓上工程Ｇにて巻取られる。装置で説明すると、この型抜滓１１ｂは案内ローラ３５に案内されて、滓上ローラ３６にて巻上げ処理される。これが図３の全体図のＺで示す図９の滓上工程Ｇである。
【００２１】
次いでこのように滓上処理された帯状台紙１３上に、その長手方向にほぼ等間隔に仮着されたリボンシール本体１を得る。この場合、リボンシールを量産するのには一列ではなく複数列または多数列として形成する方が望ましい。この場合、前記シール原反１０の幅寸法を大となし、更に前期非粘着処理装置２４、デザイン印刷機３１、着色印刷機３２および型抜装置３４はその幅方向に複数個、多数個を必要とする。
【００２２】
かくして必要に応じてスリッタ３７，３８を配設してその幅方向を裁断する切断工程Ｈを設けてもよい。次いでこのリボンシール製品は案内ローラ３９を介して巻取ローラ４０にて巻き取られて（巻取工程Ｉ）完成する。
【００２３】
【発明の効果】
本発明の第１の発明の紙製のリボンシールは、叙述の如くリボン基部とリボン尾部とを一体的な構成としたので、従来のように、両部材が別体構成で必要なリボン尾部をリボン基部に接着重合する必要がない。従ってリボン尾部の脱落は解消される。またリボン尾部の全部を非粘着としたので、布製の如き柔軟性に富んだ感じに見せると共にその尾部としての効果を演出している。更にはこのリボン尾部の表面には着色印刷が施されているので、体裁もよい利点を有する。
【００２４】
本発明の第２の発明の紙製のリボンシール製造方法は、叙述の如く、接着積層の帯状台紙と印刷シールとを一度剥離し、その印刷シールの裏面、すなわち粘着面側で、かつそのリボン尾部に対応する部分に非粘着処理を施して、この部分を非粘着性としたので、この完成したリボン本体を商品等に粘着した際、そのリボン基部のみが粘着できて、そのリボン尾部は非粘着状態なので、リボンとして有効である。また前記の如く、従来の製造方法ではリボン基部とリボン尾部とは別体なので、両部材の接着重合の工程を必要とするが、本発明の製造方法では、その工程を省略できると共に、非粘着部を帯状に設けることで、非粘着部をリボン尾部の形状に重ね合わせて印刷する必要がなく、リボン尾部の全部を非粘着とする幅寸法の印刷ローラを準備すればよく、製造時間の短縮と共にリボンシールを従来製造方法に比して安価である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明のリボンシールの表面図、（Ｂ）は、同裏面図である。
【図２】図１（Ａ）のII−II線に沿って切断した断面図である。
【図３】本発明のリボンシールの製造方法の説明の全体概略断側面図である。
【図４】シール原反の拡大断面図である。
【図５】帯状台紙を剥離後の印刷シールの裏面の粘着面を非粘着処理した拡大断面図である。
【図６】同上、拡大断面図である。
【図７】印刷シールの表面にリボン印刷した拡大平面図である。
【図８】印刷シールの型抜装置部分の拡大平面図である。
【図９】印刷シールの滓上状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１      リボンシール本体
２      リボン基部
２ａ    デザイン印刷
３      リボン尾部
３ａ    着色印刷
４      粘着剤
５      帯状台紙
６      非粘着面
１０      シール原反
１１      印刷シール
１１ａ    リボン状の型抜
１１ｂ    型抜滓
１２      粘着剤
１３      帯状台紙
１５      供給ローラ
２１，２２    案内ローラ
２３      転向ローラ
２３ａ    剥離部材
２４      非粘着処理装置
２５，２６    案内ローラ
２７，２８    接着ローラ
２９，３０    案内ローラ
３１    デザイン印刷機（リボン基部）
３２    着色印刷機（リボン尾部）
３３    案内ローラ
３４    型抜装置
３５    案内ローラ
３６    滓上ローラ
３７，３８    スリッタ
３９    案内ローラ
４０    巻取ローラ
Ａ    移送工程
Ｂ    剥離工程
Ｃ    非粘着工程
Ｄ    接着工程
Ｅ    印刷工程（デザイン印刷、着色印刷）
Ｆ    型抜工程
Ｇ    滓上工程
Ｈ    切断工程
Ｉ    巻取工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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