(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板表面への絶縁被膜塗布又は表面処理を行うことなく積層コアに用いられる積層コア用鋼板であって、Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：１．０ｗｔ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであることを特徴とする積層コア用鋼板。
【請求項２】
鋼板表面への絶縁被膜塗布又は表面処理を行うことなく積層コアに用いられる積層コア用鋼板であって、Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下又は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであることを特徴とする積層コア用鋼板。
【請求項３】
鋼板表面への絶縁被膜塗布又は表面処理を行うことなく積層コアに用いられる積層コア用鋼板であって、Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：１．０ｗｔ％以下、Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０００９ｗｔ％以下、Ｎ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下又は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、さらにＳｂ及びＳｎの１種又は２種をＳｂ＋Ｓｎ／２：０．００２〜０．０２ｗｔ％の範囲で含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであることを特徴とする積層コア用鋼板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、オルタネータやスタータモータなどの高周波で駆動する自動車用電装品に好適な積層コア材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
カーエレクトロニクスの発展により、自動車にはワイパー用、窓開閉用、ミラー駆動用などの各種のモータが多量に搭載されている。近年、自動車一台当たりのモータの数は増大しており、車体重量の増加による燃費への影響も無視できない状況にある。このため地球環境保護の観点から、自動車搭載用のモータを小型・軽量化、高出力化、高効率化する要求が高まっている。こうした電装品の中でも、燃費改善対策として、充電系のオルタネータと始動系のスタータモータの高性能化が強く望まれている。
【０００３】
例えば、オルタネータの場合、駆動周波数はアイドリング時には１００〜２００Ｈｚ程度であるが、３０〜４０ｋｍ／ｈの走行時には３００〜５００Ｈｚ、高速では１ｋ〜３ｋＨｚに達することから、優れた高周波特性が要求される。また、ロータとステータはそれぞれ別工程でコア形状に加工され、特に、ステータコアは巻き積層（ヘリカル又はトロイダル）方式による曲げ加工が適用されることが多く、このように曲げ加工が適用される用途では素材鋼板に適切な降伏強度が必要とされる。この必要とされる降伏強度は１６０〜２５０ＭＰａの範囲であると云われている。
【０００４】
また、スタータモータは打ち抜きによる自動かしめで部品加工されることが多く、駆動周波数は常用で５００Ｈｚ程度であるが、小型・軽量化のためにさらに高周波化する傾向にある。
従来、こうした自動車用電装品のコア材料には、コストや加工性の観点から板厚０．８ｍｍ〜１．０ｍｍの冷延鋼板が用いられており、また、最近ではコア損失を低減する目的から板厚０．５ｍｍ、０．６ｍｍの薄物冷延鋼板も使用されている。また、これらの鋼板は表面処理や絶縁被膜処理を施すことなく、打ち抜き加工後に直接積層してコア部品として使用されている。
【０００５】
自動車用電装品用の鋼板に関しては、特開平０８−２９５９３５号において、板厚０．８〜１．０ｍｍの厚手無方向性電磁鋼板の製造方法が提案されている。しかし、この技術は板厚が０．８ｍｍ以上の鋼板を前提としたものであり、このため５０Ｈｚでの鉄損は改善されるが、板厚が厚いために渦電流損失の増大が避けられず、高周波特性については不適格である。
一方、特開平０８−３３７８２４号には、積層用の冷延鋼板に関する技術が提案されている。この技術は、積層時の鉄損が増加しない冷延鋼板の製造方法に関するもので、連続焼鈍する際に鋼板表面に酸化膜を付着させることで渦電流を抑制するというものであるが、酸化膜厚と磁気特性との関係については全く開示されていない。
【０００６】
【発明の解決しようとする課題】
したがって、以上述べたような従来技術では、オルタネータやスタータモータなどの高周波化が進む自動車用高性能電装品の要求性能には十分に対応できず、現状ではコアに積層した状態での高周波特性については全く知見がないのが実情である。
本発明はこのような事情に鑑みなされたもので、その目的は、オルタネータやスタータモータに代表される積層コアに適用される磁気特性に優れた積層コア用鋼板を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、オルタネータやスタータモータなどの積層コア用鋼板について、積層後のコア損失を低減する手法について詳細な検討を行い、その結果、鋼板の表面粗さを特定の範囲に厳密に制御し、さらにＳｉ量、Ａｌ量などの鋼板の化学成分を適正化することで積層後のコア損失が飛躍的に低減することを知見した。
本発明はこのような知見に基づきなされたもので、その特徴とする構成は以下の通りである。
【０００８】
［1］  鋼板表面への絶縁被膜塗布又は表面処理を行うことなく積層コアに用いられる積層コア用鋼板であって、Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：１．０ｗｔ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであることを特徴とする積層コア用鋼板。
【０００９】
［2］  鋼板表面への絶縁被膜塗布又は表面処理を行うことなく積層コアに用いられる積層コア用鋼板であって、Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．０５〜１．０ｗｔ％、Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０２ｗｔ％以下、Ｎ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下又は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであることを特徴とする積層コア用鋼板。
【００１０】
［3］  鋼板表面への絶縁被膜塗布又は表面処理を行うことなく積層コアに用いられる積層コア用鋼板であって、Ｃ：０．０４ｗｔ％以下、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：１．０ｗｔ％以下、Ｐ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．０００９ｗｔ％以下、Ｎ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５ｗｔ％以下又は０．１〜１．０ｗｔ％を含有するとともに、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０７ｗｔ％以上を満足し、さらにＳｂ及びＳｎの１種又は２種をＳｂ＋Ｓｎ／２：０．００２〜０．０２ｗｔ％の範囲で含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、表面粗さＲａが０．６〜４．０μｍであることを特徴とする積層コア用鋼板。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、まず、積層後のコア損失に及ぼす鋼板の表面粗さの影響について調査した。試験材として、鋼種Ａ（Ｃ：０．０２２ｗｔ％、Ｓｉ：０．１２ｗｔ％、Ｍｎ：０．２５ｗｔ％、Ｐ：０．０５ｗｔ％、Ｓ：０．００７ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０００２ｗｔ％、Ｎ：０．００１８ｗｔ％）と鋼種Ｂ（Ｃ：０．０３８ｗｔ％、Ｓｉ：０．０１ｗｔ％、Ｍｎ：０．１８ｗｔ％、Ｐ：０．０１５ｗｔ％、Ｓ：０．０１５ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２４ｗｔ％、Ｎ：０．００１７ｗｔ％）をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧延を経て板厚０．５ｍｍの鋼板とした。次いで、この鋼板に８４０℃×５０ｓｅｃの連続焼鈍を施し、さらに調圧率１．０％の調質圧延を施した後、以下に示すような磁気特性の評価を行った。なお、鋼板の表面粗さは、冷間圧延と調質圧延のロール粗度を変化させてＲａで０．１５〜４．６μｍの範囲で調整した。
【００１２】
オルタネータやスタータモータなどの積層コアにおいて問題となる、鋼板表面の直接接触による積層コアの損失を算定するために、以下のような磁気特性の測定を行った。
上記試験材から外径１００ｍｍφ−内径７０ｍｍφのリング状サンプルを打ち抜き加工により作成し、１０枚重ねで直接コア積層した後、コアの表裏面から均一に圧力を加えながら磁気特性の測定を行った。この際、積層時の加圧力を変化させて測定し、コア損失の増加量から鋼板間の接触により生じる渦電流の大きさを評価した。なお、積層加圧力は、実部品加工を想定して最大１２ｋｇｆ／ｃｍ２とした。また、ここでは、オルタネータやスタータモータの代表的な高周波域の励磁条件として、磁束密度０．５Ｔ、周波数２ｋＨｚでのコア損失（Ｗ５／２０００）を中心に検討を行った。
【００１３】
図１（鋼種Ａ）と図２（鋼種Ｂ）は、コア損失（Ｗ５／２０００）と１２ｋｇｆ／ｃｍ２までの積層加圧力との関係を示している。これらによれば、いずれも積層加圧力の増大とともにコア損失は増大している。これは、鋼板同志の接触による渦電流の増加が反映されたものと考えられる。また、鋼種ＡのＲａ：０．９７μｍ材はＲａ：０．１８μｍ材に比べて初期（積層加圧力：０）のコア損失はほぼ同等であるが、加圧力の増加によるコア損失の増加の度合いは少ないことが判る。また、鋼種Ｂの場合も、Ｒａ：１．２０μｍ材はＲａ：０．１９μｍ材に比べて初期（積層加圧力：０）のコア損失はほぼ同等であるが、加圧力の増加によるコア損失の増加の度合いは少ないことが判る。以上の結果から、いずれの鋼種においても、表面粗さＲａの大きい鋼板は加圧によるコア損失の増大が抑制できることが判明した。
【００１４】
図３は、鋼種Ａに関して、上記の評価方法による積層加圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ２でのコア損失（Ｗ５／２０００）と鋼板の表面粗さＲａとの関係を示している。同図によれば、表面粗さＲａが０．６μｍ以上になると積層加圧時のコア損失は低下し、また、表面粗さＲａが４．０μｍを超えるとコア損失は再び増加し始める。このように鋼板の表面粗さがある程度大きい方が積層後のコア損失が低くなるのは、鋼板表面の凹凸が小さい場合には加圧による鋼板表面での接触面積が増大し、高周波域では渦電流損失が著しく増大するのに対し、鋼板表面の凹凸が比較的大きい場合にはこのような原因による高周波域での渦電流損失が少ないためであると考えられる。一方、鋼板表面の凹凸が大きな場合にはコア損失はやや増大する傾向も認められるが、積層加工時のコア部品自体の占積率の低下が問題になるので、表面粗さＲａの上限は４．０μｍとすべきである。
【００１５】
以上の結果から、本発明では高周波で励磁されるオルタネータやスタータモータなどの積層後のコア損失を低減するために、鋼板の表面粗さＲａを０．６μｍ〜４．０μｍ、好ましくは０．８〜３．０μｍと規定する。ここで、本発明において鋼板の表面粗さは２次元測定値であり、鋼板のＬ方向及びＣ方向と鋼板表裏面の平均値である。
【００１６】
次に、鋼板の化学成分について説明する。
オルタネータやスタータモータなどの積層コア用鋼板として優れた磁気特性を確保するため、Ｓｉ及びＡｌ量は、Ｓｉ：４．０ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）、Ｓｏｌ．Ａｌ：１．０ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とする。Ｓｉが４．０ｗｔ％を超えると磁束密度の低下を招き、また、鋼板硬度が高くなるために部品加工性が著しく劣化する。また、Ｓｏｌ．Ａｌが１．０ｗｔ％を超えると焼鈍時に鋼板表層が著しく窒化し、鉄損の増大を招く。Ｓｉ、Ａｌは単独添加、複合添加のいずれでも構わない。
【００１７】
また、Ａｌは鋼中ではＡｌＮ系窒化物、Ａｌ２Ｏ３系酸化物、Ａｌ２Ｏ３−ＭｎＯ−ＳｉＯ２系複合酸化物及び固溶Ａｌの形態で存在することから、Ａｌを積極添加しない場合には、微細ＡｌＮによる焼鈍時の粒成長性の劣化防止のためにＳｏｌ．Ａｌは０．００５ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とすることが好ましく、一方、Ａｌを積極添加する場合には、熱間圧延でのＡｌＮの微細析出防止のためにＳｏｌ．Ａｌは０．１〜１．０ｗｔ％の範囲とすることが好ましい。
【００１８】
次に、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量の影響について調査した結果を示す。
Ｃ：０．００３ｗｔ％、Ｓｉ：０．０１〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．３ｗｔ％、Ｐ：０．０５ｗｔ％、Ｓ：０．０１ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０００２〜０．３ｗｔ％、Ｎ：０．００２ｗｔ％を含む鋼をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧延を経て板厚０．５ｍｍの鋼板とした。次いで、この鋼板に８００℃〜８８０℃×５０ｓｅｃの連続焼鈍を施し、さらに調圧率１．０％の調質圧延を施した後、以下に示すような磁気特性の評価を行った。なお、鋼板の表面粗さＲａは０．８〜１．２μｍ、０．１５〜０．２５μｍの２水準とした。
【００１９】
図４は、積層加圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ２におけるコア損失（Ｗ５／２０００）とＳｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量との関係を示している。同図によれば、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量が０．０７ｗｔ％以上になると鉄損が著しく低下し、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量が増大するにしたがってコア損失はさらに低減する。また、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量に拘りなく、表面粗さＲａが０．８〜１．２μｍの鋼板は、表面粗さＲａが０．１５〜０．２５μｍの鋼板に比べてコア損失はさらに低減している。一方、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量が１．５ｗｔ％を超えるとＹＰが２５０ＭＰａを超えるので、ステータの加工方法がヘリカル（又はトロイダル）方式の場合には加工制約が生じることがある。しかし、ヘリカル（又はトロイダル）方式以外の加工、すなわち、打ち抜き積層−かしめ方式、打ち抜き積層−溶接方式、分割コア方式などでは、ＹＰの制約はなくなるので問題はない。
以上の結果から、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量は０．０７ｗｔ％以上、好ましくは０．１ｗｔ％以上、より好ましくは０．２ｗｔ％以上とすることが望ましい。
【００２０】
Ｓは、一般にその含有量が多いとＭｎＳの析出量が多くなり、コア損失を増大させる。このためＳ量は０．０２ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とする。
さらに、Ｓが著しく低い領域について、Ｓ量の影響をより詳細に検討した。
Ｃ：０．００３ｗｔ％、Ｓｉ：０．１５ｗｔ％、Ｍｎ：０．３５ｗｔ％、Ｐ：０．０７ｗｔ％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．１５ｗｔ％、Ｎ：０．００２ｗｔ％、Ｓｂ：ｔｒ．及びＳｂ：８０ｐｐｍを含む鋼をベースとし、Ｓ量を３ｐｐｍ、６ｐｐｍ、９ｐｐｍ、１２ｐｐｍ、１５ｐｐｍ、３０ｐｐｍに調整した鋼をラボ溶解し、熱間圧延、冷間圧延を経て板厚０．５ｍｍの鋼板とした。次いで、この鋼板に８５０℃×５０ｓｅｃの連続焼鈍を施した後、調圧率１．０％の調質圧延を施した。このようにして得られた各鋼板コイルからリング状サンプルを採取し、以下に示すようにして積層加圧時のコア損失を測定した。なお、鋼板の表面粗さは、Ｒａ：０．１５〜０．２５μｍとＲａ：０．９〜１．２μｍの２水準とした。
【００２１】
図５は、Ｓ量と積層加圧力１２ｋｇｆ／ｃｍ２におけるコア損失（Ｗ５／２０００）との関係を示している。同図によれば、Ｓ量が９ｐｐｍ以下になると積層加圧時のコア損失は全体的に低下するが、Ｓｂ添加鋼ではこれが著しい。この原因を調査するために、光学顕微鏡による鋼板断面の組織観察を行った。これによればＳｂの有無に拘りなくＳ量の低下とともにフェライト粒径は粗大化しているが、Ｓｂ無添鋼（Ｓｂ：ｔｒ．）では表層部に微細粒組織が認められ、一方、Ｓｂ添加鋼（Ｓｂ：８０ｐｐｍ）ではそのような微細粒組織は認められなかった。これは、Ｓ量が９ｐｐｍ以下になると焼鈍時に著しく窒化しやすくなるため、鋼板表層部に微細なＡｌＮが析出する傾向があるが、Ｓｂは鋼板表層部に偏析し易い元素であるため、Ｓｂ添加鋼の場合には鋼板表層部に偏析したＳｂが焼鈍時の窒素吸着を抑制して鋼板の窒化を防止し、この結果、鋼板表層部での微細粒組織の生成が抑えられるものと推定される。同様の現象は、Ｓｎ添加鋼の場合にも認められた。
【００２２】
以上の結果に基づいてさらに詳細な実験と検討を行った結果、Ｓｂ及びＳｎの１種又は２種をＳｂ＋Ｓｎ／２として０．００２ｗｔ％以上添加することにより、上記のような窒化防止効果が得られることが判った。一方、Ｓｂ、Ｓｎの過剰な添加は粒界偏析による粒成長性劣化招くため、Ｓｂ＋Ｓｎ／２は０．０２ｗｔ％以下とすることが好ましい。
以上の理由から、オルタネータやスタータモータなどのコア損失をさらに低減するためには、Ｓ：０．０００９ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とし、Ｓｂ、Ｓｎの１種又は２種をＳｂ＋Ｓｎ／２で０．００２〜０．０２ｗｔ％添加することが好ましい。
【００２３】
その他の成分の限定理由について説明する。
Ｃは、磁気特性を劣化させる元素であるため、０．０４ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とする。
Ｍｎは、ＳをＭｎＳとして固定することで熱間圧延時の赤熱脆性を防止するために０．０５ｗｔ％以上必要であるが、１．０ｗｔ％を超えると磁束密度を低下させるため、０．０５〜１．０ｗｔ％とする。一方、Ｓが０．０００９ｗｔ％以下の場合には、ＭｎＳは問題ないレベルとなるので下限量の制約はなく、Ｍｎは１．０ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とすればよい。
【００２４】
Ｐは、鋼板の打ち抜き性を改善するために必要な元素であるが、０．２ｗｔ％を超えて添加すると鋼板が脆化するため、０．２ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とする。
Ｎは、その含有量が多いとＡｌＮの析出量が多くなってコア損失を増大させるため、０．００５ｗｔ％以下（但し、無添加の場合を含む）とする。
本発明の鋼板は上記成分の他、残部がＦｅと不可避的不純物とからなる。
【００２５】
本発明の鋼板は、その表面粗さＲａと化学成分が所定の範囲内であれば、製造法自体に特別な制約はなく、通常の方法で製造することができる。すなわち、転炉で吹練した溶鋼を脱ガス処理して所定の成分に調整し、引き続き鋳造、熱間圧延を行う。熱間圧延時の仕上温度、巻取り温度は特に規制する必要はなく、通常の条件でよい。また、熱間圧延後の熱延板焼鈍は行ってもよいが必須ではない。次いで、一回の冷間圧延若しくは中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延により所定の板厚とした後、連続焼鈍又はバッチ焼鈍を施し、その後必要に応じて調質圧延を行う。
【００２６】
また、鋼板の表面粗さＲａの制御は、例えば、冷間圧延又は調質圧延のロールの粗度を調整することで行うことができる。
本発明は、磁気特性に優れたオルタネータやスタータモータなどの積層コア用鋼板を対象としているため、鋼板の板厚は０．６ｍｍ以下が好ましい。また、鋼板表面への絶縁被膜塗布や特殊な表面処理は行わない。
【００２７】
【実施例】
転炉で吹練した後に脱ガス処理を行うことにより所定の成分に調整した表１に示す鋼をスラブに鋳造し、このスラブを加熱した後、板厚２．０ｍｍまで熱間圧延した。この熱延板を酸洗後、板厚０．５ｍｍまで冷間圧延し、次いで表１に示す焼鈍条件で仕上焼鈍した後、種々の粗度を有するロールを用いて調圧率１．０％の調質圧延を行った。このようにして得られた各鋼板コイルから、外径１００ｍｍφ−内径７０ｍｍφのリング状試験片を打ち抜き、１０枚重ねにして積層加圧時のコア損失を測定した。また、鋼板表裏面のＬ方向とＣ方向の２次元表面粗さＲａを測定し、それらの平均値をもって鋼板の表面粗さＲａとした。測定されたコア損失（Ｗ５／２０００）を仕上焼鈍条件及び鋼板の表面粗さＲａとともに表１に示す。
【００２８】
表１によれば、鋼板の化学成分と表面粗さＲａが本発明条件を満足する場合にのみ、優れた高周波磁気特性が得られることが判る。
【表１】
0003915308.tif 000002
【００２９】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、オルタネータやスタータモータなどのコアに積層した状態での高周波特性が極めて優れた積層コア用鋼板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】表面粗さＲａが異なる鋼板について、コア積層時の加圧力とコア損失（Ｗ５／２０００）との関係を示すグラフ
【図２】表面粗さＲａが異なる鋼板について、コア積層時の加圧力とコア損失（Ｗ５／２０００）との関係を示すグラフ
【図３】鋼板の表面粗さＲａと積層加圧力１２ｋｇｆ／ｍｍ２でのコア損失（Ｗ５／２０００）との関係を示すグラフ
【図４】表面粗さＲａが異なる鋼板について、Ｓｉ＋Ｓｏｌ．Ａｌ量と積層加圧力１２ｋｇｆ／ｍｍ２でのコア損失（Ｗ５／２０００）との関係を示すグラフ
【図５】Ｓｂ添加鋼とＳｂ無添加鋼からなる表面粗さＲａが異なる鋼板について、Ｓ量と積層加圧力１２ｋｇｆ／ｍｍ２でのコア損失（Ｗ５／２０００）との関係を示すグラフ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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