(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１本もしくは複数本を平行に配列した長尺の冷媒管と、その冷媒管の垂直方向に所定の間隔で平行に並べた複数枚のフィンからなるクロスフィン型熱交換器の製造方法において、複数の製品分だけ結合された状態で成形されるフィンのフィン成形工程と、前記フィン成形工程で複数の製品分だけ結合された状態のフィンを整列させる間隔と同等の間隔の溝を設けた櫛歯状のフィン整列治具を用いて、フィンを所定間隔で平行に並べるフィン整列工程と、その複数の製品分だけ結合された状態のフィンに所定間隔であけられた通孔中に製品分の本数だけ冷媒管を通す冷媒管挿入工程と、フィンに挿入された冷媒管を全数拡管してフィンと冷媒管を密着させる冷媒管拡管工程と、複数の製品分だけ結合された状態のフィンを個別の製品に切離すフィン分断工程と、個別に切離された製品の冷媒管を所定の形状に成形する冷媒管曲げ工程と、冷媒管の内部の乾燥脱脂工程とで構成され、前記フィン整列工程と前記冷媒管拡管工程との間のいずれかのタイミングで、前記櫛歯状の治具を用いてフィンを所定間隔に整列させた後に、その治具を所定の長さに分割して、整列したフィンを冷媒管に密着させる箇所と、フィンの接触していない所定の長さの冷媒管剥き出し箇所を、所定の箇所だけ設けるように前記櫛歯状の治具を分割することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記櫛歯状のフィン整列治具は、所定の２種類の厚さと高さの板材を交互に組合せることで構成したことを特徴とする請求項１記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
１本もしくは複数本を平行に配列した長尺の冷媒管と、その冷媒管の垂直方向に所定の間隔で平行に並べた複数枚のフィンからなるクロスフィン型熱交換器の製造方法において、複数の製品分だけ結合された状態で成形されるフィンのフィン成形工程と、その複数の製品分だけ結合された状態のフィンを所定間隔で平行に並べるフィン整列工程と、その複数の製品分だけ結合された状態のフィンに所定間隔であけられた通孔中に製品分の本数だけ冷媒管を通す冷媒管挿入工程と、フィンに挿入された冷媒管を全数拡管してフィンと冷媒管を密着させる冷媒管拡管工程と、複数の製品分だけ結合された状態のフィンを個別の製品に切離すフィン分断工程と、個別に切離された製品の冷媒管を所定の形状に成形する冷媒管曲げ工程と、冷媒管の内部の乾燥脱脂工程と、複数の製品分だけ結合された状態のフィンにはスリットと通孔が設けられており、その通孔に切断手段の刃を通して分断する方式のフィン分断工程で構成され、前記冷媒管曲げ工程では曲げ型と冷媒管把持部材とが用いられ、前記フィン分断工程とでフィンが切離される前に、前記曲げ型若しくは冷媒管把持部材が、製品の任意の冷媒管剥き出し箇所に応じてその冷媒管剥き出し箇所を把持固定し、フィン分断工程終了後にそのまま掴み替え無しで冷媒管の曲げ加工を行なうことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項４】
前記フィン分断工程で、前記通孔に切断手段の刃を通して分断する際に切断手段の刃を挿入された冷媒管と逆方向に向けたことを特徴とする請求項３記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
前記フィン分断工程で分断された個別の製品が有する長尺の冷媒管が１本のみであるようにすることを特徴とする請求項３又は４記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
そのまま掴み替え無しで冷媒管の曲げ加工を行なう際に複数の曲げ箇所を同時に曲げ加工することを特徴とする請求項３記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記冷媒管曲げ工程にて曲げ加工した直後に別の固定部材を成形された冷媒管の複数の箇所に同時に挿入し、その挿入方向に押し込むだけでその固定部材の一部を変形させて形状保持することを特徴とする請求項３又は６記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明の熱交換器構造は、冷媒管とフィンとを組合せた構造のクロスフィン型熱交換器の製造方法並びに製造装置に係わり、特に冷媒管同士の接合を極力抑えた一筆書き構造の冷媒系となる熱交換器の製造方法並びに製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
冷媒管とフィンとを組合せた構造の従来のクロスフィン型熱交換器は、社団法人日本塑性加工学会編「チューブフォーミング」（初版、１９９２年、コロナ社）第６３頁に記載のように、一定間隔で平行に配列された複数の冷媒管と、その冷媒管に垂直な方向に一定間隔で並べられた複数枚のフィンで構成されていた。そのため、熱交換器の従来の製造方法並びに製造装置としても、同文献に記載のように、複数個の通孔が設けられたフィンを所定間隔で整列させるフィン整列工程と、その各通孔中に冷媒管を通す冷媒管挿入工程と、通孔中の各々の冷媒管を拡管してそれぞれの場所のフィンと接触させる冷媒管拡管工程とで構成されるものであった。冷媒管同士は、別に設けられた冷媒管接合工程にて、１８０度に曲げ加工された個別部品を用いてろう付け等で接合されており、直管と１８０度曲げ管とを交互に接合して熱交換器を構成するものであった。フィンは必要に応じてスリットを設けて熱交換性能を増大させる方策も採られていた。
【０００３】
また、直管と１８０度曲げ管とを交互に接合しない構造の熱交換器として、特開平９―９６４９６号公報に記載のように、冷媒管を一筆書きで蛇行状に加工する冷媒管曲げ工程を経た後に、フィンの切り込み線内に押し込む工程にて冷媒管とフィンを接合させるものがあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術の熱交換器製造方法の内、複数個の通孔が設けられたフィンを所定間隔で整列させるフィン整列工程と、その各通孔中に冷媒管を通す冷媒管挿入工程と、通孔中の各々の冷媒管を拡管してそれぞれの場所のフィンと接触させる冷媒管拡管工程とで構成されるものでは、冷媒管を一筆書き状に加工した部品には対応できず、かつ１個取り生産のためタクトが長いものとなっていた。また、製品設計の自由度が少なく、多種多様な製品設計をしても生産のフレキシビリティが少ないという問題もあった。
【０００５】
また、冷媒管の接合箇所を極力少なくした、冷媒管を一筆書きで蛇行状に加工した後に、フィンに切り込み線内に押し込む構造の熱交換器の製造方法は、冷媒管とフィンの間に十分な緊縛力が得られず、熱交換性能が十分に確保できないという性能上の問題、及び製品設計の自由度が少なく、多種多様な製品設計をしても生産のフレキシビリティが少ないという問題もあった。
【０００６】
本発明の目的は、従来の熱交換性能を確保しつつ、継目を極力少なくして気密信頼性を高めた一筆書き状の冷媒管からなる熱交換器のフレキシビリティの高い高速生産可能な製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明における第一の態様の熱交換器の製造方法は、１本もしくは複数本を平行に配列した長尺の冷媒管と、その冷媒管の垂直方向に所定の間隔で平行に並べた複数枚のフィンからなるクロスフィン型熱交換器の製造方法において、複数の製品分だけ結合された状態で成形されるフィンのフィン成形工程と、前記フィン成形工程で複数の製品分だけ結合された状態のフィンを整列させる間隔と同等の間隔の溝を設けた櫛歯状のフィン整列治具を用いて、フィンを所定間隔で平行に並べるフィン整列工程と、その複数の製品分だけ結合された状態のフィンに所定間隔であけられた通孔中に製品分の本数だけ冷媒管を通す冷媒管挿入工程と、フィンに挿入された冷媒管を全数拡管してフィンと冷媒管を密着させる冷媒管拡管工程と、複数の製品分だけ結合された状態のフィンを個別の製品に切離すフィン分断工程と、個別に切離された製品の冷媒管を所定の形状に成形する冷媒管曲げ工程と、冷媒管の内部の乾燥脱脂工程とで構成され、前記フィン整列工程と前記冷媒管拡管工程との間のいずれかのタイミングで、前記櫛歯状の治具を用いてフィンを所定間隔に整列させた後に、その治具を所定の長さに分割して、整列したフィンを冷媒管に密着させる箇所と、フィンの接触していない所定の長さの冷媒管剥き出し箇所を、所定の箇所だけ設けるように前記櫛歯状の治具を分割することを特徴とする。
【０００８】
また、第一の態様の熱交換器の製造方法において、前記櫛歯状のフィン整列治具は、所定の２種類の厚さと高さの板材を交互に組合せることで構成したことを特徴とする。
【０００９】
本発明における第二の態様の熱交換器の製造方法は、１本もしくは複数本を平行に配列した長尺の冷媒管と、その冷媒管の垂直方向に所定の間隔で平行に並べた複数枚のフィンからなるクロスフィン型熱交換器の製造方法において、複数の製品分だけ結合された状態で成形されるフィンのフィン成形工程と、その複数の製品分だけ結合された状態のフィンを所定間隔で平行に並べるフィン整列工程と、その複数の製品分だけ結合された状態のフィンに所定間隔であけられた通孔中に製品分の本数だけ冷媒管を通す冷媒管挿入工程と、フィンに挿入された冷媒管を全数拡管してフィンと冷媒管を密着させる冷媒管拡管工程と、複数の製品分だけ結合された状態のフィンを個別の製品に切離すフィン分断工程と、個別に切離された製品の冷媒管を所定の形状に成形する冷媒管曲げ工程と、冷媒管の内部の乾燥脱脂工程と、複数の製品分だけ結合された状態のフィンにはスリットと通孔が設けられており、その通孔に切断手段の刃を通して分断する方式のフィン分断工程で構成され、前記冷媒管曲げ工程では曲げ型と冷媒管把持部材とが用いられ、前記フィン分断工程とでフィンが切離される前に、前記曲げ型若しくは冷媒管把持部材が、製品の任意の冷媒管剥き出し箇所に応じてその冷媒管剥き出し箇所を把持固定し、フィン分断工程終了後にそのまま掴み替え無しで冷媒管の曲げ加工を行なうことを特徴とする。
【００１０】
また、第二の態様における熱交換器の製造方法において、前記フィン分断工程で、前記通孔に切断手段の刃を通して分断する際に切断手段の刃を挿入された冷媒管と逆方向に向けたことを特徴とする。また、前記フィン分断工程で分断された個別の製品が有する長尺の冷媒管が１本のみであるようにすることで、一筆書き状の冷媒系を構築できるようにしたことを特徴とする。また、高効率な生産を可能にするために、そのまま掴み替え無しで冷媒管の曲げ加工を行なう際に複数の曲げ箇所を同時に曲げ加工することを特徴とする。また、前記冷媒管曲げ工程にて曲げ加工した直後に別の固定部材を成形された冷媒管の複数の箇所に同時に挿入し、その挿入方向に押し込むだけでその固定部材の一部を変形させて形状保持することで曲げ加工時に発生するスプリングバックを防ぐようにしたものである。また、前記熱交換器を搭載したことを特徴とする空調機、冷蔵庫、並びにその他の冷凍応用製品である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を、図１〜図１５を用いて説明する。
【００１２】
図１〜図７は、本発明の一実施例である、熱交換器の全製造工程を示す説明図である。図１は複数の製品分だけ結合された状態で成形されるフィンのフィン成形工程、図２はその複数の製品分だけ結合された状態のフィンを所定間隔で平行に並べるフィン整列工程、図３はその複数の製品分だけ結合された状態のフィンに所定間隔であけられた通孔中に製品分の本数だけ冷媒管を通す冷媒管挿入工程、図４は冷媒管挿入後にフィン装着部とフィン未装着部とに分けるフィン装着部分割工程、図５はフィンに挿入された冷媒管を全数拡管してフィンと冷媒管を密着させる冷媒管拡管工程、図６は複数の製品分だけ結合された状態のフィンを個別の製品に切離すフィン分断工程、図７は個別に切離された製品の冷媒管を所定の形状に成形する冷媒管曲げ工程を示す。
【００１３】
図１のフィン成形工程において、製品のフィン幅に予め整えられた薄板ブランクＦｂは、プレス機に連続的に供給され冷媒管を通すための通孔Ｆｈ、フィン分断用のスリットＦｓ、及びフィン分断用の刃を通す2個通孔Ｆｃを順送りで成形するものである。この時必要に応じて通孔Ｆｈはバーリング成形を施すこともある。
【００１４】
図２のフィン整列工程において、直前工程のフィン成形工程で成形されたフィンＦを必要な製品の個数分（ここでは６個分）に切断して、所定の姿勢に制御して順次所定ピッチ間隔に整列する（具体的な整列方法は後述）。この時、フィンＦの外形ではなく、通孔Ｆｈの中心を合わすものである。
【００１５】
図３の冷媒管挿入工程において、直前工程のフィン整列工程で整列したフィンＦの６個の通孔Ｆｈに冷媒管Ｐ１〜Ｐ６を通すものである。この時、フィンＦの通孔Ｆｈの内径は、冷媒管Ｐの外径より０．１４ｍｍ程度大きく、冷媒管Ｐの挿入は軽い力で行なうことができる。
【００１６】
図４のフィン装着部分割工程において、直前工程の冷媒管挿入工程で挿入した冷媒管Ｐ１〜Ｐ６とフィンＦとの間の位置関係を調整する。この時、フィンＦを等ピッチ間隔で整列したフィンブロックＦｆ１〜Ｆｆ４と、冷媒管Ｐ１〜Ｐ６の周囲にフィンＦが存在しない剥き出し部Ｆｒ１〜Ｆｒ５を形成し、別部材（図示せず）で位置決めする。ここで、冷媒管Ｐの剥き出し部Ｆｒ１、Ｆｒ５は熱交換器が完成した後に他の部品と接合するための冷媒管Ｐ引き回し用の箇所、剥き出し部Ｆｒ２、Ｆｒ３、Ｆｒ４は冷媒管Ｐを曲げ加工するための曲げ部になる箇所である。
【００１７】
図５の冷媒管拡管工程において、直前工程のフィン装着部分割工程で位置決めしたフィンＦと冷媒管Ｐを接合固定する。図５（ａ）に示すように、冷媒管Ｐを通すフィンＦの通孔Ｆｈは冷媒管Ｐの拡管前においては、冷媒管Ｐを通し易いように隙間があるが、図５（ｂ）に示すように、冷媒管Ｐの外径をフィンＦの通孔Ｆｈの内径を所定量だけ押し広げるように拡管してフィンＦと冷媒管Ｐを密着させる。拡管はマンドレルを冷媒管Ｐ内に挿入して機械的に押し広げる方法と、冷媒管Ｐの内部に充填した液体に高圧をかけて膨らませる方法が考えられる。
【００１８】
図６のフィン分断工程において、直前工程の冷媒管拡管工程で接合固定されたフィンブロックＦｆ１〜Ｆｆ４と、冷媒管Ｐ１〜Ｐ６のうち、まず冷媒管Ｐ１に接合固定されたフィンブロックＦｆ１１、Ｆｆ２１、Ｆｆ３１、Ｆｆ４１を、それぞれフィンブロックＦｆ１、Ｆｆ２、Ｆｆ３、Ｆｆ４から切り離して分断し、個別の製品単位として切り分けるものである。具体的な切断方法については後述する。本フィン分断工程においては、順次適切なタイミングで冷媒管Ｐ１〜Ｐ６それぞれからなる６個の製品に分断するものである。
【００１９】
図７の冷媒管曲げ工程において、直前工程のフィン分断工程で個別の製品単位に分断されたフィンブロックＦｆ１１、Ｆｆ２１、Ｆｆ３１、Ｆｆ４１、及びそれらフィンブロックと接合させた冷媒管Ｐ１を曲げ加工して所定の形状に成形するものである。冷媒管Ｐ１のフィンＦの接合されていない冷媒管剥き出し部Ｆｒ１１、Ｆｒ２１、Ｆｒ３１、Ｆｒ４１、Ｆｒ５１の内、フィンブロックＦｆに挟まれた剥き出し部Ｆｒ２１、Ｆｒ３１、Ｆｒ４１に曲げ型（後述）を当てがい、互い違いの方向に冷媒管Ｐが蛇行形状となるように曲げ加工するものである。この結果、冷媒管ＰとフィンＦを所定の形状に成形した所定平面または所定空間に収まる熱交換器Ｈとする製造方法である。
【００２０】
図８〜図１０は、図２と図４で説明した本発明のフィン整列工程、並びにフィン装着部分割工程におけるフィンの整列、位置決めの具体的方法、治具を説明する斜視図である。
【００２１】
図８はフィン整列工程における具体的方法を示す斜視図である。図２のフィン整列工程においては、図８に示すようにフィンＦは、所定ピッチ間隔で所定数だけ溝Ｊｇの形成された櫛歯状治具Ｊに滑りこます方式で並べていくものである。この時、フィンＦは図１で示したフィン成形工程に使用するプレス機とリンクして同期化することでフィンＦの送り装置を兼用して省力化することも可能である。櫛歯治具Ｊの溝Ｊｇの深さは、冷媒管挿入工程でのやり易さを考え、フィンＦの通孔Ｆｈが溝Ｊｇ内に入ることがない深さにする。なお、フィンＦの厚さに対して、櫛歯治具Ｊの溝Ｊｇの間隙は２倍以上であることが望ましい。
【００２２】
図９は本発明の実施例の内、フィン整列工程でフィンＦの整列に用いる櫛歯治具Ｊの具体的構造を示す斜視図である。高さの低い板材Ｊｓと高さの高い板材Ｊｔとを交互に積層し、その板材Ｊｓと板材Ｊｔとの高さの違いによって溝Ｊｇを形成する。板材Ｊｓの厚さで溝Ｊｇの間隙量が決まり、板材Ｊｓと板材Ｊｔの厚さの合計によってフィンＦ（図９には図示せず）の整列時のピッチ間隔が決定される。設計されたフィンブロックＦｆ（図示せず）の長さに達するだけの所定枚数を積層した板材Ｊｓと板材Ｊｔは、２本のボルトＪｂによって固定される。
【００２３】
図１０は、本発明の櫛歯治具Ｊを用いてフィンＦを整列し、なおかつフィンＦの冷媒管Ｐへの装着部の所定位置に分割する方法を説明する斜視図である。フィンＦの整列時は、櫛歯治具Ｊは連続的に直列に並べられ、一製品分のフィンＦを定ピッチ間隔で順次整列する。その後、冷媒管Ｐ（図１０には図示せず）を挿入してから、或いは冷媒管Ｐを挿入すると同時に、所定のフィンブロックＦｆの長さとなるように櫛歯治具ＪをＪ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４に分割し切り離して所定の位置に移動させることで、冷媒管ＰにフィンＦを接合しない剥き出し部Ｆｒを形成するものである。ここで、各櫛歯治具Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４のそれぞれの板材Ｊｓ、Ｊｔを固定するボルトＪｂ１、Ｊｂ２、Ｊｂ３、Ｊｂ４は櫛歯治具Ｊ全体として直列に重ねる際に干渉しないよう、位置をお互いにズラしている。
【００２４】
図１１は本発明の一実施例であるフィン分断工程の詳細図である。整列して冷媒管Ｐを接合固定したフィンＦに切断手段Ｂ及びＢ’を用いて個々の製品に分断する際、フィンに設けた分断用の通孔Ｆｃ及びＦｃ’にそれぞれ切断手段Ｂ及びＢ’を通していくものである。切断手段Ｂ及びＢ’は刃の方向は冷媒管Ｐから見て遠くなる方向に向けることで、切断手段Ｂ及びＢ’がそれぞれのフィンＦの通孔Ｆｃ及びＦｃ’を通過切断後に、フィン成形工程で予め設けられたスリットＦｓもあって、フィンＦを倒してダメージを与えることなく個々の製品に分断できるものである。
【００２５】
図１２は本発明の実施例のフィン分断工程と冷媒管曲げ工程を連即的に繋げた場合の工程説明図である。フィン拡管工程を経た製品は図１２（ａ）に示すように、冷媒管Ｐ１〜Ｐ６までがフィンブロックＦｆ１〜Ｆｆ４で繋がった構造のまま、冷媒管曲げ工程に送られる。冷媒管曲げ工程においては、冷媒管曲げ装置に備えられた曲げ上型Ｄ１〜Ｄ４、及び曲げ下型Ｄ１’〜Ｄ４’で冷媒管Ｐ１を挟み、後にフィン分断工程のフィン分断装置に備えられた切断手段Ｂ及びＢ’（製品下方にあるため図示せず）を図１１で説明した通りに移動させてフィンブロックＦｆ１〜Ｆｆ４から分断する。そのまま図１２（ｂ）に示すように、曲げ上型Ｄ１〜Ｄ４、及び曲げ下型Ｄ１’〜Ｄ４’を移動して、残された冷媒管Ｐ２〜Ｐ６とフィンブロックＦｆ１〜Ｆｆ４から、冷媒管Ｐ１とフィンブロックＦｆ１１〜Ｆｆ４１を引き離して分断する。そのまま曲げ上型Ｄ１〜Ｄ４、及び曲げ下型Ｄ１’〜Ｄ４’を所定の動きで移動させて製品としての熱交換器Ｈを成形する。
【００２６】
図１３は本発明の実施例の内、冷媒管Ｐ同士の固定方法を示す説明図である。冷媒管曲げ工程において、冷媒管Ｐの曲げ加工後に曲げ上型Ｄ１〜Ｄ４、及び曲げ下型Ｄ１’〜Ｄ４’を解放すると、冷媒管Ｐはスプリングバックのためそのままでは所定の形状を保つのが難しい。そこで、剛性の高いエンドプレートＳ１、Ｓ２をフィンＦの脇に添えるだけでこの問題を解決できる。
【００２７】
図１４は本発明の実施例の内、エンドプレートＳと冷媒管Ｐとを固定する具体的な方法を示す説明図である。図１４（ａ）に示すように、エンドプレートＳの所定の溝に冷媒管Ｐを挿入する。この時、エンドプレートＳに挿入した冷媒管Ｐの両脇にタブＳｔを冷媒管Ｐ１本につき２本設け、図１４（ｂ）に示すように、かしめ治具Ｏ１、Ｏ２を垂直方向に押し込むことにより、タブＳｔを冷媒管Ｐの外周に沿うように変形させて、エンドプレートＳと冷媒管Ｐとを固定するものである。
【００２８】
図１５は本発明の熱交換器Ｈを搭載した冷蔵庫の部分斜視図である。本図は冷蔵庫を背面から見た下部を示したもので、側板Ｍ１、Ｍ２、底板Ｍ３、蒸発皿Ｅによって囲まれた空間に、冷媒の凝縮サイクル系を搭載した構造を示すものである。本発明である、冷媒管ＰとフィンＦで構成される熱交換器ＨはコンプレッサＣで圧縮された冷媒を冷媒管Ｐに通して、この熱交換器Ｈにおいて放熱するものである。熱交換器Ｈにおいて放熱された熱量はファンＶによって起こされる空気の強制対流によって外界に流される。
【００２９】
本発明の熱交換器は、図１５に示す冷蔵庫背面の凝縮サイクル以外にも、冷蔵庫内部の蒸発サイクル、空調機の熱交換器、冷凍機や除湿機の熱交換器にも適用可能である。
【００３０】
以上説明した実施形態により、従来タイプの熱交換器と熱交換性能を維持しつつ、継目を極力少なくして冷媒漏れに対する信頼性を高めた熱交換器の製造方法並びに装置を提供できるものである。
【００３１】
【発明の効果】
本発明は従来の熱交換性能を確保しつつ、継目を極力少なくして気密信頼性を高めた熱交換器の製造方法を提供するものである。これにより、炭化水素系の可燃性のある冷媒を用いた場合でも、製品信頼性を向上させた熱交換器を、高い設計自由度で多量に生産することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱交換器の製造工程のフィン成形工程を示す説明図。
【図２】熱交換器の製造工程のフィン整列工程を示す説明図。
【図３】熱交換器の製造工程の冷媒管挿入工程を示す説明図。
【図４】熱交換器の製造工程のフィン装着部分割工程を示す説明図。
【図５】熱交換器の製造工程の冷媒管拡管工程を示す説明図。
【図６】熱交換器の製造工程のフィン分断工程を示す説明図。
【図７】熱交換器の製造工程の冷媒管曲げ工程を示す説明図。
【図８】フィン整列工程における具体的方法を示す斜視図。
【図９】フィン整列工程でフィンの整列に用いる櫛歯治具の具体的構造を示す斜視図。
【図１０】櫛歯治具を用いてフィンを整列し、なおかつフィンの冷媒管への装着部の所定位置に分割する方法を説明する斜視図。
【図１１】フィン分断工程の詳細図。
【図１２】フィン分断工程と冷媒管曲げ工程を連即的に繋げた場合の工程説明図。
【図１３】冷媒管同士の固定方法を示す説明図。
【図１４】エンドプレートと冷媒管とを固定する具体的な方法を示す説明図。
【図１５】本発明の熱交換器を搭載した冷蔵庫の部分斜視図。
【符号の説明】
Ｆ…フィン、Ｐ…冷媒管、Ｈ…熱交換器。
【図１】
0003984843.tif 000002
【図２】
0003984843.tif 000003
【図３】
0003984843.tif 000004
【図４】
0003984843.tif 000005
【図５】
0003984843.tif 000006
【図６】
0003984843.tif 000007
【図７】
0003984843.tif 000008
【図８】
0003984843.tif 000009
【図９】
0003984843.tif 000010
【図１０】
0003984843.tif 000011
【図１１】
0003984843.tif 000012
【図１２】
0003984843.tif 000013
【図１３】
0003984843.tif 000014
【図１４】
0003984843.tif 000015
【図１５】
0003984843.tif 000016