(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形により、定形の外殻を形成する合成樹脂製の外層(2)と、該外層(2)と剥離自在に積層され、内袋を形成する可撓性合成樹脂製の内層(3)と、前記外層(2)と内層(3)とを、全高さ範囲に亘って、縦帯状の接着層(13)により接着固定し、容器(1)の中心軸に関して略軸対称に形成された、縦細帯状の１対、２本の接着帯(4)とからなり、該２本の接着帯(4)が、口筒部(7)から胴部(6)では左右のパーティングライン(5)近傍に位置し、底部(8)へと連続的に形成され、
該底部(8)では、底部(8)周縁近傍における、左右パーティングライン(5)近傍の位置から、徐々に、容器(1)の中心軸に対する角度位置を変えながら、パーティングライン(5)に対して略９０°の位置で、底面の略中央部に達し、パーティングライン(5)を境として、互いに反対側に位置すると共に、ブロー割金型(41)のピンチオフ部(42)により偏平に押し潰されて成形される底部(8)の底シール部(10)の略中央部において、一方の接着帯(4)の下端縁の略全幅を、反対側の接着帯(4)の下端縁と一対一で突き合わせ状に対向位置する構成であり、また前記外層(2)と内層(3)との間に外気を侵入させる吸気孔(9)を前記接着帯(4)を避けて外層(2)に形成した、
ブロー成形容器。
【請求項２】
吸気孔(9)を、口筒部(7)の外層(2)部分に設けた請求項１記載のブロー成形容器。
【請求項３】
筒状の外層(2)と、筒状の内層(3)と、該外層(2)と内層(3)の間に、縦帯状に共押出しされる、軸心に関して略対称に一対位置する接着層(13)とから構成し、該接着層(13)をパーティングライン(5)から９０°に位置させた９０°部(40a)と、該９０°部(40a)の位置からパーティングライン(5)上へ推移させた第1推移部(40b)と、パーティングライン(5)上に位置させたパーティングライン部(40c)の順に、繰り返しながら第1推移部(40b)が底部(8)に相当する高さ幅に、またパーティングライン部(40c)が口筒部(7)と胴部(6)を併せた略全範囲に相当する高さ幅になるように多層パリソン(40)を形成し、ブロー割り金型(41)を用いて、前記多層パリソン(40)の９０°部(40a)をピンチオフし、ブロー成形する、ブロー成形容器の製造方法。
【請求項４】
パーティングライン部(40c)のつぎに、接着層(13)をパーティングライン(5)上から９０°部(40a)の位置に戻るように推移させた第2推移部(40d)を形成する、請求項３記載の、ブロー成形容器の製造方法。
【請求項５】
ダイスハウジング(21)内に分割された複数のマンドレル(22)を内挿し、外層(2)用および内層(3)用の樹脂の流動通路である、断面形状が円環状であり、合流部(27a,27b)に至る、樹脂通路(26a,26b)を同軸状に有し、前記外層(2)と内層(3)の間に縦帯状に共押出しされる接着層(13)用の樹脂の流動通路である、上流から下流に向けて、断面形状が円環状の円環状部(26c1)と、断面形状が円環状から矩形スリット状に変化する縮小流部(26c2)と、断面形状が矩形スリット状の流動通路が、軸心に関して一対、対称に形成されるスリット部(26c3)の順で構成され、合流部(27c)に至る樹脂通路(26c)を有し、全樹脂の合流部(27)の下流に、樹脂吐出口(28a)に至る断面形状が円環状である多層樹脂通路(28)を有し、該多層樹脂通路(28)の一つの高さに位置する第２水平面(H2)を境として、該第２水平面(H2)より下方に位置する先端ブロック(29c)を不動に固定し、上方に位置する、前記第2水平面(H2)から、少なくとも全樹脂の円環状の前記樹脂通路(26)が形成された部分の一つの高さに位置する第1水平面(H1)までの部分を、軸心に関して回動する回動機構(K)を有する構成とした、多層押出し成形用ダイス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、定形の外殻を形成する外層内に、変形自在な内袋を形成する内層を剥離自在に積層形成し、外観形状を変化させることなく、内容液の注出使用を可能とした積層剥離合成樹脂製ブロー成形容器、およびその製造方法ならびに多層押出し成形用ダイスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
定形の外殻を形成する外層内に、変形自在な内袋を形成する内層を剥離自在に積層して構成した、一般にデラミボトルと称されるブロー成形壜体である積層剥離合成樹脂製容器が知られている。
【０００３】
このブロー成形された積層剥離合成樹脂製容器は、相溶性の殆どない外層パリソンと内層パリソンとを共押出しで積層パリソンに押出し成形し、この積層パリソンをブロー成形して得られるが、ブロー金型のピンチオフ部で押し潰し成形される底シール部分は、基本的には相溶性の殆どない外層部分と内層部分との積層構造となるため、外層部分に容易に底割れが発生すると云う不満があった。
【０００４】
この不満を解消する従来技術として、ブロー金型のピンチオフ部により偏平に押し潰されて成形される底シール部を、一対のリブ片を重合圧着してパーティングラインに沿った突条状に成形し、この突条状物に、一対のリブ片の一方から他方に食い込む食い込み部を複数設けて構成した技術がある。
【０００５】
この従来技術は、底シール部を、高さ幅を有する突条状とすることにより、底シール部における外層と内層との圧着面積を大きくし、また複数の食い込み部を設けることにより、外層と内層との圧着面積をさらに増大させるばかりでなく、圧着面に平行する剪断力に対する抗力を飛躍的に高め、これにより底割れの発生し難い、機械的強度の高い底シール部を得ることを可能としている。
【０００６】
また、他の従来技術として、内層の萎み変形の形状を一定の形状に規制するため、外層と内層とを、全高さ範囲に亘って接着する縦帯状の２本の接着帯を形成、この２本の接着帯をパーティングラインから９０°に位置に配置することにより、底シール部で突合せ状の位置になるようにして、底シール部の強度を改良する技術がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した前者の従来技術にあっては、容器のブロー成形完了後における底部の経時収縮の影響により、底シール部に底割れが発生する場合があり、特に大型の容器にあっては、内容液を充填した状態で落としたり、大きな衝撃を与えたりすると、底割れが発生する恐れがある、と云う問題があった。
【０００８】
それゆえ、この種のブロー成形容器は、金型内で収縮、すなわち冷却収縮を完了させる必要があるが、底シール部は大きな高さ幅と厚みとを有するので、その体積が大きなものとなり、このため冷却に長時間を要し、容器の生産効率が低くなる恐れがある、と云う問題があった。
【０００９】
また、後者の従来技術においては、接着帯の位置が略パーティングラインから９０°の位置に限定されるが、通常、この方向の胴部外表面は、ラベルを貼付したり、印刷したりする、商品の外観上重要な部分であり、より高い平滑性が求められている。
【００１０】
そこで、本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、底シール部の体積を増大させることなく、底シール部における内層と外層の強固な結合を達成すること、また胴部のパーティングラインから略９０°の部分において凸凹のない外表面を実現する達成することを、を技術的課題とし、もって生産効率を高くし、強度、注出性および経済性に優れた、積層剥離合成樹脂製のブロー成形容器およびその製造方法、ならびに多層押出し成形用ダイスを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決する本発明の手段の内、請求項１記載の発明の手段は、ブロー成形により、定形の外殻を形成する合成樹脂製の外層と、この外層と剥離自在に積層され、内袋を形成する可撓性合成樹脂製の内層と、外層と内層とを、全高さ範囲に亘って、縦帯状の接着層により接着固定し、容器の中心軸に関して略軸対称に形成された、縦帯状の１対、２本の接着帯と、から構成すること、
この２本の接着帯が、口筒部から胴部では左右のパーティングライン近傍に位置し、底部へと連続的に形成されること、
底部では、底部の周縁近傍における、左右パーティングライン近傍の位置から、徐々に、容器の中心軸に対する角度位置を変えながら、パーティングラインに対して略９０°の位置で、底面の略中央部に達し、パーティングラインを境として、互いに反対側に位置すると共に、ブロー割金型のピンチオフ部により偏平に押し潰されて成形される底部の底シール部の略中央部において、一方の接着帯の下端縁の略全幅を、反対側の接着帯の下端縁と一対一で突き合わせ状に対向位置する構成であること、
外層と内層との間に外気を侵入させる吸気孔を、接着帯を避けて外層に形成すること、
にある。
【００１２】
容器は、通常のピンチオフ部構造を有するブロー金型、すなわちブロー成形割り金型でブロー成形されるので、底部に形成される喰い切り部である底シール部は、通常のブロー成形品と同様に、低い突出高さの突条状となる。
【００１３】
このように、この底シール部の体積は、通常のブロー成形品の底シール部と同様に、充分に小さいので、容器の離型に際しての、底シール部に対する冷却は、速やかにかつ充分に達成できることになる。
【００１４】
底部において、２本の接着帯を、パーティングラインを境として、互いに反対側に位置させると共に、底シール部の略中央部において、一方の接着帯の下端縁の略全幅を、反対側の接着帯の下端縁と一対一で突き合わせ状に位置させており、この突き合わせ部分では、パーティングラインの反対側に位置する両外層とこの両外層に挟まれる内層は、略接着帯の下端縁の幅の範囲で、接着層を介して強固に接着固定された状態となる。
【００１５】
上記のように内層と外層が強固に接着した部分を形成することにより、この接着部分と底シ−ル部の左右端部の３ヶ所が、外層と内層からなる積層体の底シール部における変形に対して結節点の機能を果たし、底シール部の、接着帯のない部分においても、外層および内層単独での変形は抑制され、その結果、底シール部になんらかの力が負荷された状態でも、この力に対抗することができ、底シール部の割れを防止することが可能となる。
【００１６】
また、全高さ範囲に亘って略軸対称に位置した接着帯は、内層の萎み変形を規制する機能を果たし、また接着帯によって、左右対称に一対の接着されていない内層部分ができるが、この内層部分の萎み変形を略対称的に進行させることが可能となり、内容物の注出をスムーズに達成することができる。
【００１７】
また、胴部においては接着帯を略パーティングライン上に形成するする構成としており、接着帯による外表面の凸凹をパーティングライン状に位置させることにより、パーティングラインから９０°の位置近傍において胴部の外表面における凸凹をなくすことができ、たとえば貼付したラベルの表面、印刷面等がスムーズであり、外観が優れた容器製品を提供することが可能となる。
【００１８】
なお、底部において接着帯の形成位置は、底部周縁近傍においては、略パーティングライン上であり、徐々に、容器の中心軸に対する角度位置を変えながら、底シール部の略中央部においては、略パーティングラインに対して９０°の方向位置となる。
【００１９】
請求項２記載の発明の手段は、請求項１の発明において、吸気孔を、口筒部の外層部分に設けること、にある。
【００２０】
請求項２の上記構成により、吸気孔を、キャップで覆われる口筒部に開設するので、この吸気孔が容器の外観を劣化させることがなく、またこの吸気孔を後加工で切り取り成形するに際して、口筒部における内層部分の肉厚が大きいので、この吸気孔の切り取り成形を、内層部分に穴を開けることなく、容易に行うことができる。
【００２１】
請求項３と請求項４記載の発明は、ブロー成形容器の製造方法に関わるものであり、この請求項３記載の発明の手段は、
筒状の外層と、筒状の内層と、この外層と内層の間に、縦帯状に共押出しされる、軸心に関して略対称に一対位置する接着層とから構成し、この接着層をパーティングラインから９０°に位置させた９０°部と、この９０°部の位置からパーティングライン上へ推移させた第1推移部と、パーティングライン上に位置させたパーティングライン部の順に、繰り返しながら、第1推移部が底部に相当する高さ幅に、またパーティングライン部が口筒部と胴部を併せた略全範囲に相当する高さ幅になるように、多層パリソンを形成すること、
ブロー割り金型を用いて、この多層パリソンの９０°部をピンチオフし、ブロー成形すること、
にある。
【００２２】
請求項３の上記構成により、接着層が、パーティングラインから略９０°の位置に形成された９０°部をピンチオフした後、ブロー成形して容器を得るが、ブロー成形容器の底部の底シール部は、ブロー割り金型のピンチオフ部により偏平に押し潰されて形成されるものであり、底シール部の略中央部において、一方の接着帯の下端縁の略全幅を、反対側の接着帯の下端縁と一対一で突き合わせ状に対向位置した容器を得ることができる。
【００２３】
また、多層パリソンにおいて、接着層が略パーティングラインに沿って共押出しされるパーティングライン部が、ブロー成形によって容器の胴部および口筒部に形成されるので、この多層パリソンからブロー成形された容器では、接着帯が略パーティングライン上に形成される。
【００２４】
なお、ピンチオフ部より若干高い位置から、上方向けて、接着層の形成位置が９０°の位置からパーティングライン上へ推移する第1推移部は、ブロー成形後底部に形成され、底部において接着帯の形成位置は、底部周縁近傍においては、略パーティングライン上であり、徐々に、容器の中心軸に関する方向位置を変えながら、底シール部の略中央部においては略パーティングラインに対して９０°の方向位置となる。
【００２５】
請求項４記載の発明の手段は、請求項３の発明において、パーティングライン部のつぎに、接着層をパーティングライン上から９０°の位置に戻るように推移させた第2推移部を形成すること、にある。
【００２６】
請求項４の上記構成は、接着層の形成位置を、パーティングラインから９０°部の位置に戻し、つぎの容器のための多層パリソンを形成するものであり、容器の連続生産に対応したものである。
【００２７】
請求項５記載の発明は、多層押出し成形用ダイスに関するものであり、その発明の手段は、
ダイスハウジング内に分割された複数のマンドレルを内挿すること、
外層用および内層用の樹脂の流動通路である、断面形状が円環状であり、合流部に至る、樹脂通路を同軸状に有すること、
外層と内層の間に縦帯状に共押出しされる接着層用の樹脂の流動通路である、上流から下流に向けて、断面形状が円環状の円環状部と、断面形状が円環状から矩形スリット状に変化する縮小流部と、断面形状が矩形スリット状の流動通路が、軸心に関して一対対称に形成されるスリット部の順で構成され、合流部に至る樹脂通路を有すること、
全樹脂の合流部の下流に、樹脂吐出口に至る断面形状が円環状である多層樹脂通路を有すること、
この多層樹脂通路の一つの高さに位置する第２水平面を境として、第２水平面より下方に位置する先端ブロックを不動に固定し、上方に位置する、第2水平面から、少なくとも全樹脂の円環状の樹脂通路が形成された部分の一つの高さに位置する第1水平面までの部分を、軸心に関して回動する回動機構を有する構成とすること、
にある。
【００２８】
請求項５の上記構成により、環状の外層と、その内側に積層する環状の内層と、外層と内層の間に略軸対称に一対の縦帯状接着層が形成した、多層パリソンを形成することができる。
【００２９】
第１水平面は全樹脂の断面形状が円環状の樹脂通路が形成された部分に位置し、また、第２水平面は断面形状が円環状の多層樹脂通路部分に位置しているので、いずれの水平面を境にして、その上部と下部を相対的に回動してもこの水平線の上下位置近傍での樹脂の流動通路の形状は不変である。
【００３０】
第２水平面を境として、それ以下に位置する先端ブロックを不動に固定しながら、この第２水平面より上方に位置する部分を軸心回りに回動機構を用いて回動させると、外層および内層用の樹脂の樹脂通路は円環状であるのでその形状についての変化はないが、外層と内層の間に一対、縦帯状に共押出しされる接着層用の樹脂の樹脂通路は、合流部近傍において矩形スリット状の断面形状を有しており、回動角度分、接着層が変位した位置に形成した、多層パリソンが押出し形成される。
【００３１】
このようにして、回動機構を作用させ、予め定められタイミングで一定時間、一定角度回動させることにより、ブロー成形のためのブロー割金型の設置方向に関して、部分的に接着層の形成位置が一定角度ずれた多層パリソンを形成することができる。ただし、回動時間中に相当する部分では一方の位置からもう一方の角度の位置まで徐々に形成位置が変化する。
【００３２】
また、上記したような、接着層の形成位置の調整のためには、必ずしも第２水平面を境として、それより上方に位置するダイスの全部分を回動する必要はなく、少なくとも外層、内層および接着層用の樹脂通路の断面形状が円環状である高に位置する第１水平面までの部分を回動すれば、接着層用の樹脂の樹脂通路の一部である一対のスリット部が軸心に関して回動することになり、目的を達成することがでる。
【００３３】
上記のように、第１水平面より上方の部分は必ずしも回動させる必要が無く、ダイスと押出機等の樹脂供給部との接続構造を有するダイスの上部を不動に構成することができ、ブロー成形装置全体を含めた装置の設計の自由度を大きくすることができ、装置の簡素化も可能となる。
【００３４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しながら説明する。
図１ないし図６は、本発明によるブロー成形容器１の一実施例を示すもので、この容器１は、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂材料で、必要とする自己形状保持能力を持たせた外殻体として成形された外層２と、ナイロン、エチレンビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート等の外層２に対して相溶性の低い合成樹脂材料で、撓み変形が自在な袋状に成形された内層３と、外層２および内層３に対して充分な接着性を発揮する接着性樹脂で成形される接着層１３とを、積層させたブロー成形容器である。
【００３５】
この容器１の胴部６は円筒形状をしており、胴部６の上端に起立連設され、外周面に螺条を刻設した口筒部７の左右のパーティングライン５から略９０°の位置の外層２部分には、外気を外層２と内層３との間に導入するための一対の吸気孔９が開設されている。
【００３６】
胴部６の下端には、球弧状に陥没した底壁を有する底部８が連設されており、この底部８（図３、図４参照）は、底壁の周囲に、容器１の脚部を形成し、この底壁の下面中央に、パーティングライン５上に位置して底壁を略横断する、ブロー金型のピンチオフ部で押し潰し喰い切り成形された、底シール部１０を形成した構成となっている。
【００３７】
容器１の全高さ範囲に亘り、この容器１の中心軸に関して略対称に、外層２と内層３が接着層１３により接着固定された、縦帯状の接着帯４が2本形成しており、口筒部７および胴部６の略全高さ範囲に亘っては、左右のパーティングライン５上に位置している。
【００３８】
底部８において接着帯４の形成位置は、底部８周縁近傍においては、略パーティングライン上であり、徐々に、容器１の中心軸に関する方向位置を変えながら、底シール部１０の略中央部においては略パーティングラインに対して９０°の方向位置となる。
【００３９】
図６に示されるように、パーティングライン５を境として反対側に位置する、２本の接着帯４は、底シール部１０の略中央部において、その一方の下端縁の全幅が反対側の下端縁に一対一で突き合わせ状に位置する。（以下この２本の接着体が突き合わせ状に位置する部分を突き合わせ部１２と記す。）
【００４０】
このため、図５および図６に示すように、喰い切り部である底シール部１０の突き合わせ部１２部分における、パーティングライン５の両側の外層２とこの両外層２に挟まれる内層３とは、接着層１３により強固に接着固定されている（図５参照）。
【００４１】
上記のように、外層２と内層３が強固に接着した部分を形成することにより、この接着部分と底シ−ル部１０の左右端部の３ヶ所が、外層２と内層３からなる積層体の底シール部１０における変形に対して結節点の機能を果たし、底シール部１０の、接着層１３のない部分においても、外層２および内層３単独での変形は抑制され、その結果、底シール部１０になんらかの力が負荷された状態でも、この力に対抗することができ、底シール部１０の割れを防止することが可能となる。
【００４２】
また、胴部６の略全高さ範囲に亘る、一対の接着帯４は略パーティングライン５上に位置しているので、胴部６のパーティングライン５から９０°の位置近傍において凸凹のない外表面を得ることができ、たとえば貼付したラベルの表面、印刷面等がスムーズであり、外観が優れた容器を提供することが可能となる。
【００４３】
また、本実施例では、一対の吸気孔９を、軸対称に、口筒部７のパーティングライン５から９０°に位置させており、内圧の減少、あるいは内容物の減少等による内層３の萎み変形は、接着帯４が変形を規制する機能を果たしながら、略対称的に進行するので、内容物の流動通路を確保しスムーズな注出性を保持しながら、内容物を略使い切ることが可能となる。
【００４４】
つぎに、図７ないし図９は、上記した本発明のブロー成形容器の製造方法の一実施例を示したものであり、まず容器１のブロー成形は、円筒状の外層２と、外層２の内側に位置する円筒状の内層３と、外層２と内層３との間に、軸対称位置に一対の縦帯状の接着層１３とを、多層押出し成形用ダイスから共押出しする。
【００４５】
この際、接着層１３の形成位置をパーティングライン５から９０°に位置させた９０°部４０ａと、この９０°部４０ａの位置からパーティングライン５上へ推移させた第1推移部４０ｂ、パーティングライン５上に位置させたパーティングライン部４０ｃと、パーティングライン５上から９０°部４０ａの位置に戻るように推移させた第2推移部４０ｄの順に、繰り返しながら、多層パリソン４０を形成する。（図７参照）
【００４６】
さらに、この際、第1推移部４０ｂが底部８に相当する高さ幅に、またパーティングライン部４０ｃが口筒部７と胴部６を併せた略全範囲に相当する高さ幅になるように、多層パリソンを形成する。
【００４７】
このようにして形成した多層パリソン４０の、９０°部４０ａをブロー割り金型４１のピンチオフ部４２でピンチオフした後、ブロー成形を実施する（図９参照）。
【００４８】
この際、ブロー割金型４１に対して、第1推移部４０ｂはピンチオフ部４２の若干上方に位置し、その上方、ブロー割金型４１の上端部に至るまで、パーティングライン部４０ｃが位置する。
【００４９】
また、第2推移部４０ｄにより、９０°部４０ａに戻り、次の容器１向けの多層パリソン４０が形成される。
【００５０】
図１０は、本発明のブロー成形容器の製造方法を達成するための、多層押出し成形用ダイスの一実施例の断面図である。なお、以下に述べる樹脂供給部３０、押出機３１、マンドレル２２、マニホールド２４、樹脂通路２６、合流部２７はそれぞれ、各層用の樹脂に対応して区別して記述する際にはそれぞれ、ａ（外層）、ｂ（内層）、およびｃ（接着層）の符号で区別する。
【００５１】
ダイス２０のダイスハウジング２１内には、内側から３ケのマンドレル２２ｂ、２２ｃ、２２ａが挿入され、ダイス２０内に樹脂の流動通路となる、マニホールド２４、樹脂通路２６、合流部２７、多層樹脂通路２８を形成している。
【００５２】
外層２と内層３用の樹脂の流動通路は、いずれも最終的にはダイス２０内で環状の樹脂流動状態を形成し、各合流部２７ａ、２７ｂで合流して共押出しされるが、この外層２および内層３用の樹脂は、押出機３１ａ、３１ｂを有する、樹脂供給部３０ａ、３０ｂから樹脂流入口２４ａ１、２４ｂ１に導入され、マンドレル２２ａ，２２ｂの全周に亘って樹脂を分配し、均一性の高い円環状流動を達成するための機能を有し、半円状の断面形状を有し、円環状に形成されたマニホールド２４ａ，２４ｂを流動しながら、樹脂通路２６ａ、２６ｂで円環状の流動を形成し、合流部２７ａ、２７ｂに至る。
【００５３】
なお、本実施例ではマニホールド２４を水平に配置したが、必要に応じて、たとえば、より均一な円環状流動を得るため、樹脂流入口２４ｂ１に供給された樹脂を、マンドレル２２ｂの周方向左右に分岐し、通路の断面積を所定の割合で徐々に減少させつつ所定の曲率で、押出し方向に湾曲しながら、樹脂流入口２４ｂ１から略１８０°の位置で合流するように構成することもできる。
【００５４】
一方、接着層１３用の樹脂は、樹脂流入口２４ｃ１をから、マンドレル２２ｃに円環状に形成されたマニホールド２４ｃ、円環状の断面形状を有した円環状部２６ｃ１と、円環状から矩形スリット状へ断面形状が縮小される縮小流部２６ｃ２と、合流部近傍に、断面形状が矩形スリット状の流動通路が一対形成されるスリット状部２６ｃ３とから構成される樹脂通路２６ｃを経て、合流部２７ｃに至る。
【００５５】
また、全樹脂の合流部２７より下方には、樹脂吐出口２８ａに至る円環状の断面形状を有した多層樹脂通路２８を形成している。
【００５６】
このように、樹脂の流動通路が構成されたダイスにおいては、各樹脂の樹脂通路２６から、内層３用樹脂が合流部２７ｂにおいて、接着層１３用の樹脂が合流部２７ｃにおいて、外層２用の樹脂が合流部２７ａにおいて、多層樹脂通路２８に向かって合流し、円筒状の外層３の内側に、円筒状の内層３を積層し、この外層２と内層２の間に一対の縦帯状接着層１３が形成した多層パリソン４０を押出し成形することができる。
【００５７】
さらに、本一実施例のダイスは、図１０に示される第１水平面Ｈ１と第２水平面Ｈ２により分けられる、上部ブロック２９ａと中間ブロック２９ｂと先端ブロック２９ｃの３つのブロックから構成されており、上部ブロック２９ａと先端ブロック２９ｃは不動であり、中間ブロック２９ｂが樹脂の流路の密着性を保持しながら軸心の周りに回動機構Ｋの作用により回動可能な構成となっている。
【００５８】
回動機構Ｋは、モーター５０と伝動ギア５１，５２とダイス２０の軸心の位置に回動可能に挿入され、中間ブロック２９ｂの最内側に挿入されているマンドレル２２ｂに回動不能に組付き固定した回転伝達軸５３から構成され、モーター５０の回転が伝動ギア５１，５２により回転伝達軸が回転し、中間ブロック２９ｃ全体が回動する。
【００５９】
予めモーター５０の回転の開始、停止、タイミング、回転方向を設定し、モーター５０の動作を制御することにより、接着層１３の形成位置を予め定められた順に変化させながら多層パリソン４０を共押し出しすることが可能となる。
【００６０】
【発明の効果】
本発明は、上記した構成としたので、以下に示す効果を奏する。
請求項１記載の発明にあっては、底シール部の略中央で２本の接着帯を突合せ状に位置させることにより、この部分では外層と内層が接着層を介して強固に接着固定された状態となり、外層と内層とを剥離自在な合成樹脂材料で成形したことによる、底シール部の機械的強度の低下を確実に防止することができる。
【００６１】
また、通常のブロー成形法で製造でき、容器の底部の底シール部に対する冷却を、速やかにかつ充分に達成でき、容器の生産サイクルを、通常のブロー成形製品と同程度まで高めることができる。
【００６２】
そして、金型冷却効率を考慮した、特殊な金型を用いる必要がなく、通常の金型を使用することができるので、設備費の大幅な低減を達成できる。
【００６３】
さらに、胴部において、パーティングライン近傍に一対の接着帯を形成することにより、接着帯によって、左右略対称に一対の接着されていない内層部分ができるが、この部分の萎み変形を対称的に進行させることが可能となり、内容物の注出をスムーズに達成することができる。
【００６４】
胴部の、パーティングラインから９０°近傍の位置において凸凹のない外表面が得られるので、貼付したラベルの表面、印刷面等もスムーズにでき、外観が優れたが容器製品を提供することが可能となる。
【００６５】
請求項２記載の発明においては、吸気孔を、口筒部の外層部分に設けることにより、吸気孔が容器の外観を劣化させることがなく、またこの吸気孔の切り取り成形を、内層部分に穴を開けることなく、容易に行うことができる。
【００６６】
請求項３記載の発明においては、接着層がパーティングライン上およびパーティングラインから９０°位置に、予め定められた間隔で位置するように、多層パリソンを形成、この９０°位置に形成された部分をブロー割金型でピンチオフし、ブロー成形することにより、口筒部、胴部では接着帯がパーティングライン上で形成され、底シール部の略中央で２本の接着帯が突合せ状に位置した容器を得ることができる。
【００６７】
請求項４記載の発明においては、接着層の形成位置を、パーティングラインから９０°の位置に戻し、つぎの容器のための多層パリソンを形成するものであり、容器の連続生産に対応することができる。
【００６８】
請求項５記載の発明においては、ダイス下部の先端部は不動であり、上部の一定の高さ範囲の部分が軸心に関して回動可能に構成したダイスであり、接着層の形成位置を予め定められた順に、変化させながら多層パリソンを共押出しすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のブロー成形容器の一実施例を示す、一部破断した全体斜視図。
【図２】図１に示した実施例の、平断面図。
【図３】図１に示した実施例の、底面図。
【図４】図３に示した底面をＡ−Ａ線に沿って示した、底部拡大縦断面図。
【図５】図４中の、底シール部近傍を示した拡大図。
【図６】図３中の、底シール部の中央部近傍の拡大図。
【図７】本発明のブロー成形容器の製造方法の一実施例の、多層パリソンの形成過程を示した、説明図。
【図８】図７中の多層パリソンをＢ−Ｂ線およびＣ−Ｃ線に沿って示した、平断面図。
【図９】本発明のブロー成形容器の製造方法の一実施例の、型締め工程を示した、説明図。
【図１０】本発明の多層押出し成形用ダイスの一実施例を示す、断面構成図。
【符号の説明】
１  ；  容器
２  ：  外層
３  ；  内層
４  ；  接着帯
５  ；  パーティングライン
６  ；  胴部
７  ；  口筒部
８  ；  底部
９  ；  吸気孔
１０；  底シール部
１２；  突き合わせ部分
１３；  接着層
２０；  ダイス
２１；  ダイスハウジング
２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ；  マンドレル
２４、２４ａ、２４ｂ、２４ｃ；  マニホールド
２４ａ１、２４ｂ１、２４ｃ１；  樹脂流入口
２６、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ；  樹脂通路
２６ｃ１；  円環状部
２６ｃ２；  縮小流部
２６ｃ３；  スリト状部
２７、２７ａ、２７ｂ、２７ｃ；  合流部
２８；  多層樹脂通路
２８ａ；  樹脂吐出口
２９ａ；  上部ブロック
２９ｂ；  中間ブロック
２９ｃ；  先端ブロック
３０、３０ａ、３０ｂ、３０ｃ；  樹脂供給部
３１、３１ａ、３１ｂ、３１ｃ；  押出機
４０；  多層パリソン
４０ａ；  ９０°部
４０ｂ；  第1推移部
４０ｃ；  パーティングライン部
４０ｄ；第2推移部
４１；  ブロー割金型
４２；  ピンチオフ部
５０；  モーター
５１；  伝動ギア
５２；  伝動ギア
５３；  回転伝達軸
Ｈ１；  第1水平面
Ｈ２；  第2水平面
Ｋ；  回動機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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