(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス原料ガス噴出口の外周に同心状に可燃性ガス噴出口を備え、この可燃性ガス噴出口内に多数の支燃性ガス噴出口を有する石英ガラス製のバーナを用いて、ガラス原料ガスを火炎中で加水分解反応または酸化反応させてガラス微粒子を合成し、該ガラス微粒子を堆積させて光学ガラスを製造する方法において、
前記ガラス合成用バーナの端面温度を９００℃以下に制御することにより、０．３ｍｍ以上の残留気泡数が単位体積当り０．００５個／ｃｍ３以下の光学用ガラスを製造することを特徴とする光学用ガラスの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の光学用ガラスの製造方法において、
前記可燃性ガスの流速をｖＨ、前記支燃性ガスの流速をｖＯとし、これらの関係を、ｖＨ＝ｖＯ×ａとすると、ａ≦０．２とすることを特徴とする光学用ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学用ガラスおよびその製造方法に関し、特に、光学用ガラスを構成するガラス微粒子の合成に用いられるバーナの劣化を防止し、かつ、安定した品質の光学用ガラスを得る光学用ガラスの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
光学用ガラスの一例として、光ファイバ用母材の製造方法には、ＶＡＤ法、ＯＶＤ法、ＭＣＶＤ法、ＰＣＶＤ法などの方法がある。なかでも、ＯＶＤ（Ｏｕｔｓｉｄｅ  Ｖａｐｏｒ  Ｐｈａｓｅ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法（外付け法）は、ガラス合成用バーナから四塩化ケイ素（ＳｉＣｌ４）などのガラス原料ガスを、酸素または水素などの添加ガス、水素などの可燃性ガス、酸素などの支燃性ガスとともに噴出し、ガラス原料ガスを火炎中で加水分解反応または酸化反応させてガラス微粒子を合成し、その軸回りに回転するコアとなるガラス材を備えた円柱形の出発部材の外周部の径方向に、ガラス微粒子（スート）を堆積させて複数層からなる多孔質層を形成して光ファイバ用多孔質体とし、これを電気炉中で透明ガラス化し、光ファイバ用母材を製造する方法である（例えば、特許文献１参照。）。
このような方法を用いて製造される光学用ガラスは、品質に優れた光ファイバ用のみならず、半導体製造装置用光学ガラスにも充分に適用可能である。
光ファイバ用多孔質体などの製造に用いられるガラス合成用バーナとしては、ガラス微粒子の合成に用いられる各種ガスの噴出口が同心円状に複数設けられた多重管バーナや、同心円状に設けられた複数の可燃性ガスなどの噴出口の間に複数の支燃性ガス噴出口が設けられたマルチノズル型バーナ（例えば、特許文献２参照。）などの、一般的に石英ガラスからなるものが挙げられる。
【０００３】
【特許文献１】
米国特許第５５９７３９８号明細書
【特許文献２】
米国特許第４８１０１８９号明細書
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、光通信の需要の増加に伴って、光ファイバの需要も年々増加している。そのため、光ファイバの価格を下げることが望まれている。そこで、これに対応するためには、光ファイバの製造を高速化し、光ファイバの製造を高効率化し、光ファイバを大量に製造して、製造コストを低減する必要がある。したがって、光ファイバを一度に大量に製造して、製造コストを低減するために、光ファイバの紡糸に供される光ファイバ用母材が大型化する傾向にある。
また、半導体製造装置の大型化に伴い、半導体製造装置用光学ガラスも大型化している。
光ファイバ用母材や半導体製造装置用光学ガラスを大型化すると、例えば、ＯＶＤ法などによる光学用ガラスの製造において、ガラス微粒子が出発部材の外周部に堆積する速度（以下、「堆積速度」とする。）およびガラス微粒子が出発部材の外周部に堆積する効率（以下、「堆積効率」とする。）を向上することが、非常に重要な課題となっている。
【０００５】
ガラス微粒子の堆積速度を向上させるためには、ガラス微粒子の合成速度を向上させればよい。そこで、ガラス微粒子の合成速度を向上させるためには、ガラス原料ガスの反応時間を長くし、反応温度を高くする必要がある。
また、ガラス微粒子の堆積効率を向上するには、ガラス微粒子の堆積面とガラス合成用バーナから発せられる火炎との温度差を大きくして、ガラス微粒子に働くサーモホレシス効果（ガラス微粒子が温度勾配に比例した力を、ガラス微粒子の合成に用いられる各種のガスから受ける効果）を最大限に利用することが必要である。
【０００６】
しかしながら、火炎の温度を高くすると、ガラス合成用バーナの端面が加熱され、溶融して削れてしまうことがあった。ガラス合成用バーナの端面が削れてしまうと、このガラス合成用バーナは光学用ガラスの製造に使用できなくなるため、ガラス合成用バーナの交換を頻繁に行わなければならない。したがって、ガラス微粒子の堆積速度および堆積効率を向上して、製造コストを削減することができない。
また、ガラス合成用バーナの端面が加熱によって削れて変形すると、安定した火炎を形成することができなくなり、ガラス微粒子の堆積速度および堆積効率が低下する。さらに、ガラス合成用バーナの端面が削れて生じるガラス屑がガラス微粒子と伴に堆積して、このガラス屑が光学用ガラス中に気泡を生じる原因となったり、光学用ガラスの端部から光を入射した際に、このガラス屑が輝点として観測されるといった問題点があった。
【０００７】
本発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、光学用ガラスを構成するガラス微粒子の合成に用いられるバーナの劣化を防止し、かつ、安定した品質の光学用ガラスを得る光学用ガラスの製造方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明は、ガラス原料ガス噴出口の外周に同心状に可燃性ガス噴出口を備え、この可燃性ガス噴出口内に多数の支燃性ガス噴出口を有する石英ガラス製のバーナを用いて、ガラス原料ガスを火炎中で加水分解反応または酸化反応させてガラス微粒子を合成し、該ガラス微粒子を堆積させて光学ガラスを製造する方法において、
前記ガラス合成用バーナの端面温度を９００℃以下に制御することにより、０．３ｍｍ以上の残留気泡数が単位体積当り０．００５個／ｃｍ３以下の光学用ガラスを製造することを特徴とする光学用ガラスの製造方法を提供する。
本発明の光学用ガラスの製造方法において、前記可燃性ガスの流速をｖＨ、前記支燃性ガスの流速をｖＯとし、これらの関係を、ｖＨ＝ｖＯ×ａとすると、ａ≦０．２とすることが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。
図１は、本発明の光学用ガラスの製造方法に用いられるガラス合成用バーナの一例を示す概略構成図である。
このガラス合成用バーナ１０の端面において、その中心に第１のノズル１が設けられ、この第１のノズル１の周囲に、第１のノズル１と中心軸を同じくして、第２のノズル２が設けられ、さらに、この第２のノズル２の周囲に、第１のノズル１と中心軸を同じくして、第３のノズル３が設けられている。また、第２のノズル２と第３のノズル３の間で、第１のノズル１の同心円上には、複数個の内径および外径の等しい小口径ノズル４、４、…が設けられている。
また、第１のノズル１が第１の噴出口１１をなし、第１のノズル１と第２のノズル２の間の部分が第２の噴出口１２をなし、第２のノズル２と第３のノズル３の間の部分が第３の噴出口１３をなし、小口径ノズル４、４、…が第４の噴出口１４をなしている。
【００１０】
ＯＶＤ法において、ガラス微粒子を合成するには、一般的に、第１の噴出口１１からは例えばＳｉＣｌ４などのガラス原料ガス、および酸素または水素などの添加ガスを供給し、第２の噴出口１２からはアルゴンなどの不活性ガスを供給し、第３の噴出口１３からは水素などの可燃性ガスを供給し、第４の噴出口１４からは酸素などの支燃性ガスを供給する。
【００１１】
また、ガラス合成用バーナ１０は、外径４０〜６０ｍｍ程度の円筒形で、一般的には、石英ガラスで形成されている。
ガラス合成用バーナ１０を構成する第１のノズル１の内径は３〜６ｍｍ程度、第２のノズル２の内径は４〜７ｍｍ程度、第３のノズル３の内径は３０〜３５ｍｍ程度となっている。また、小口径ノズル４の内径は１〜２ｍｍ程度となっている。
なお、図１には、本発明の光学用ガラスの製造方法に用いられるガラス合成用バーナの一例を示したが、本発明の光学用ガラスの製造方法に用いられるガラス合成用バーナは、これに限定されるものではない。本発明の光学用ガラスの製造方法に用いられるガラス合成用バーナは、図１に示したガラス合成用バーナ１０と類似の構造を有するものであればよい。
【００１２】
以下、本発明の光学用ガラスの製造方法について説明する。
図２は、本発明の光学用ガラスの製造方法を示す概略説明図である。
本発明の光学用ガラスの製造方法では、まず、石英ガラスなどからなる円柱形の出発部材２１を用意する。次いで、出発部材２１の両端部を把持具２３、２３で把持し、出発部材２１を水平に配置する。次いで、この状態で、出発部材２１を、その中心軸を中心にして回転させる。続いて、１個以上のガラス合成用バーナ１０を用いて、ガラス合成用バーナ１０の第１の噴出口１１からガラス原料ガスおよび添加ガスを供給し、第２の噴出口１２から不活性ガスを供給し、第３の噴出口１３から可燃性ガスを供給し、第４の噴出口１４から支燃性ガスを供給して、ガラス合成用バーナ１０の火炎中における加水分解反応または酸化反応により、ガラス微粒子を合成し、ガラス合成用バーナ１０を出発部材の長手方向と平行に移動させながら、ガラス微粒子を回転する出発部材の半径方向に堆積して、多孔質体２２を得、この多孔質体２２を焼結することで透明ガラス化し、光学用ガラスを得る。なお、図２には、光学用ガラスの製造方法の一例を示したが、本発明の光学用ガラスの製造方法はこれに限定されるものではない。
【００１３】
ところで、ガラス微粒子の堆積速度や堆積効率を向上させるために、ガラス合成用バーナ１０から噴出する火炎を大きくする方法として、ガラス合成用バーナ１０の断面積を大きくする方法がある。しかしながら、ガラス合成用バーナ１０の断面積が大きくなると、ガラス微粒子の合成に用いられる各種ガスの流速が遅くなってしまう。そして、ガスの流速が遅くなると、ガラス合成用バーナ１０の端面近傍で火炎が形成されるとともに、加水分解反応または酸化反応が起こる。このため、ガラス合成用バーナ１０の端面近傍で熱が発生し、ガラス合成用バーナ１０の端面が削れることがある。
【００１４】
そこで、本発明の光学用ガラスの製造方法にあっては、ガラス微粒子堆積中に第３の噴出口１３から噴出する可燃性ガスまたは第４の噴出口から噴出する支燃性ガスの流速あるいは流量を調整する。これにより、火炎の形成位置をガラス合成用バーナ１０の端面より離し、ガラス合成用バーナ１０の端面近傍で高熱が発生するのを防止する。このようにすれば、火炎の熱によるガラス合成用バーナ１０の端面の削れや、劣化を防止できる。また、ガラス合成用バーナ１０の交換回数を減少することができる。さらに、ガラス合成用バーナ１０の熱による変形を防げるので、安定した火炎を常に形成することができ、ガラス微粒子の堆積速度および堆積効率の低下を防止することができる。
また、ガラス合成用バーナの端面が削れて生じるガラス屑がガラス微粒子と伴に堆積して、多孔質体の焼結によって得られた光学用ガラス中に気泡などが混入するのを防止できる。
【００１５】
また、本発明の光学用ガラスの製造方法にあっては、ガラス微粒子堆積中に第３の噴出口１３から噴出する可燃性ガスまたは第４の噴出口から噴出する支燃性ガスの流速もしくは流量を調整することによって、ガラス合成用バーナ１０の端面温度を９００℃以下とすることが好ましく、より好ましくは８００℃以下とする。このようにすれば、酸水素火炎の熱によるガラス合成用バーナ１０の端面の削れや、劣化を防止できる。また、本発明の光学用ガラスの製造方法により得られる光学用ガラス中に、気泡が混入するのを防止できる。
【００１６】
また、本発明の光学用ガラスの製造方法にあっては、ガラス微粒子堆積中に、可燃性ガスまたは支燃性ガスの流速を調整する。可燃性ガスの流速をｖＨ、支燃性ガスの流速をｖＯとし、これらの関係をｖＨ＝ｖＯ×ａとすると、ａ≦０．２とすることが好ましい。このように、本発明の光学用ガラスの製造方法では、可燃性ガスの流速ｖＨを、所定の範囲で、常に支燃性ガスの流速ｖＯよりも遅くすることが好ましい。
ａが０．２を超えると、ガラス合成用バーナ１０の端面近傍で、火炎が形成されると共に、加水分解反応または酸化反応が起こってしまう。したがって、ガラス合成用バーナ１０の端面近傍で熱が発生し、ガラス合成用バーナ１０が溶けて、その端面が削れることがある。
【００１７】
あるいは、ガラス微粒子堆積中に、可燃性ガスまたは支燃性ガスの流量を調整して可燃性ガスの流量をＶＨ、前記支燃性ガスの流量をＶＯとし、これらの関係をＶＯ＝ＶＨ×ｂとすると、０．１≦ｂ≦０．８とすることが好ましい。このように、本発明の光学用ガラスの製造方法では、支燃性ガスの流量ＶＯを、所定の範囲で、常に可燃性ガスＶＨの流量よりも少なくすることが好ましい。
ｂが０．１未満では、ガラス合成用バーナ１０の端面近傍で火炎が形成されるとともに、加水分解反応または酸化反応が起こってしまう。したがって、ガラス合成用バーナ１０の端面近傍で熱が発生し、ガラス合成用バーナ１０が溶けて、その端面が削れることがある。一方、ｂが０．８を超える場合では、支燃性ガスの流速が速くなり過ぎて炎がまとまらず、ガラス微粒子の堆積速度、堆積効率が低下する。
【００１８】
また、本発明の光学用ガラスの製造方法によって得られた光学用ガラスは、その中に含まれる０．３ｍｍ以上の残留気泡数が単位体積当たり０．００５個／ｃｍ３以下となる。なお、０．３ｍｍ以下の気泡であれば、その後の加工時および光学特性に大きな影響を与えることはない。また、残留気泡は、光学用ガラスの一端より光を入射し、直径０．３ｍｍの円が描いてあるスケールを用い、比較することで、その大きさを調査した。このように、本発明の光学用ガラスの製造方法によれば、良好な光学用ガラスを得ることができる。
【００１９】
以下、図１および図２を用いて具体的な実施例を示し、本発明の効果を明らかにする。
（実施例１）
図１に示したガラス合成用バーナを備えた光学用ガラス製造用バーナ装置を用意した。
次いで、外径３０ｍｍ、長さ１５００ｍｍの石英系ガラスからなる円柱形の出発部材を用意した。
次いで、この出発部材の両端部を把持具で把持し、出発部材を水平に配置した。次いで、この出発部材を、その中心軸を中心にして回転させながら、上記のガラス合成用バーナを用いてガラス微粒子を合成し、ガラス合成用バーナを出発部材の長手方向と平行に移動させながら、ガラス微粒子を回転する出発部材の半径方向に堆積して、出発部材の周りにＳｉＯ２からなるガラス微粒子を１２ｋｇ堆積させた円柱形の多孔質体２２を得た。
このとき、出発部材の回転速度を３０ｒｐｍとした。
また、第1の噴出口１１からはガラス原料ガスのＳｉＣｌ４を５リットル／分噴出し、添加ガスの酸素を３リットル／分噴出し、第２の噴出口１２からはアルゴンを１リットル／分噴出し、第３の噴出口１３からは水素を噴出し、その流量を多孔質体２２の外径の増加に応じて、流速が１．０〜１．３ｍ／秒となるように調整し、第４の噴出口１４からは酸素を噴出し、その流量を、流速が１２．０ｍ／秒となるように調整した。
このとき、ｖＨ＝ｖＯ×ａの関係においては、ａ＝０．０５〜０．０６５であった。
その結果、ガラス微粒子堆積中、ガラス合成用バーナ１０の端面温度は、非接触式の放射温度計で観測したところ、４００〜６００℃であった。
また、上記の製造方法で製造された多孔質体を焼結し、得られた光学ガラスの一端より光を照射したところ、光学ガラス中に確認された直径０．３ｍｍの円の範囲を越える残留気泡などは０．０００７個／ｃｍ３であった。
さらに、この条件で繰り返し多孔質体の製造を行っても、多孔質体の焼結後の光学ガラス中に認められる気泡などはいずれも０．００５個／ｃｍ３以下であり、また、ガラス合成用バーナ１０が削れている様子も観察されなかった。
【００２０】
（実施例２）
第１の噴出口１１からはガラス原料ガスのＳｉＣｌ４を５リットル／分噴出し、添加ガスの酸素を３リットル／分噴出し、第２の噴出口１２からはアルゴンを１リットル／分噴出し、第３の噴出口１３からは水素を噴出し、その流量を多孔質体２２の外径の増加に応じて、流量が４０〜８０リットル／分となるように調整し、第４の噴出口１４からは酸素を２０リットル／分噴出した以外は実施例１と同様にして多孔質体２２を製造した。
このとき、ＶＯ＝ＶＨ×ｂの関係においては、ｂ＝０．２３〜０．５０であった。
その結果、ガラス微粒子堆積中、ガラス合成用バーナ１０の端面温度は、非接触式の放射温度計で観測したところ、６００〜８５０℃であった。
また、上記の製造方法で製造された多孔質体を焼結し、得られた光学ガラスの一端より光を照射したところ、光学ガラス中に確認された直径０．３ｍｍの円の範囲を越える残留気泡などは０．００１８個／ｃｍ３であった。
さらに、この条件で繰り返し多孔質体の製造を行っても、多孔質体の焼結後の光学ガラス中に認められる気泡などはいずれも０．００５個／ｃｍ３以下であり、また、ガラス合成用バーナ１０が削れている様子も観察されなかった。
【００２１】
（実施例３）
第１の噴出口１１からはガラス原料ガスのＳｉＣｌ４を５リットル／分噴出し、添加ガスの酸素を３リットル／分噴出し、第２の噴出口１２からはアルゴンを１リットル／分噴出し、第３の噴出口１３からは水素を噴出し、流速が１．２ｍ／秒となるようにその流量を調整し、第４の噴出口１４からは酸素を噴出し、多孔質体２２の外径の増加に応じて、流速が６〜１６ｍ／秒となるようにその流量を調整した以外は実施例１と同様にして多孔質体２２を製造した。
このとき、ｖＨ＝ｖＯ×ａの関係においては、ａ＝０．０７５〜０．２であった。
その結果、ガラス微粒子堆積中、ガラス合成用バーナ１０の端面温度は、非接触式の放射温度計で観測したところ、６００〜９００℃であった。
また、上記の製造方法で製造された多孔質体を焼結し、得られた光学ガラスの一端より光を照射したところ、光学ガラス中に確認された直径０．３ｍｍの円の範囲を越える残留気泡などは０．００３０個／ｃｍ３であった。
さらに、この条件で繰り返し多孔質体の製造を行っても、多孔質体の焼結後の光学ガラス中に認められる気泡などはいずれも０．００５個／ｃｍ３以下であり、また、ガラス合成用バーナ１０が削れている様子も観察されなかった。
【００２２】
（実施例４）
第１の噴出口１１からはガラス原料ガスのＳｉＣｌ４を５リットル／分噴出し、添加ガスの酸素を３リットル／分噴出し、第２の噴出口１２からはアルゴンを１リットル／分噴出し、第３の噴出口１３からは水素を６０リットル／分噴出し、第４の噴出口１４からは酸素を噴出し、多孔質体２２の外径の増加に応じて、流量が２５〜４５リットル／分となるように調整した以外は実施例１と同様にして多孔質体２２を製造した。
このとき、ＶＯ＝ＶＨ×ｂの関係においては、ｂ＝０．４２〜０．７５であった。
その結果、ガラス微粒子堆積中、ガラス合成用バーナ１０の端面温度は、非接触式の放射温度計で観測したところ、４００〜７００℃であった。
また、上記の製造方法で製造された多孔質体を焼結し、得られた光学ガラスの一端より光を照射したところ、光学ガラス中に確認された直径０．３ｍｍの円の範囲を越える残留気泡などは０．０００６個／ｃｍ３であった。
さらに、この条件で繰り返し多孔質体の製造を行っても、多孔質体の焼結後の光学ガラス中に認められる気泡などはいずれも０．００５個／ｃｍ３以下であり、また、ガラス合成用バーナ１０が削れている様子も観察されなかった。
【００２３】
（比較例１）
第1の噴出口１１からはガラス原料ガスのＳｉＣｌ４を５リットル／分噴出し、添加ガスの酸素を３リットル／分噴出し、第２の噴出口１２からはアルゴンを１リットル／分噴出し、第３の噴出口１３からは水素を噴出し、その流量を多孔質体２２の外径の増加に応じて、流速が０．８〜１．３ｍ／秒となるように調整し、第４の噴出口１４からは酸素を噴出し、その流量を、流速が３．０ｍ／秒となるように調整した以外は実施例１と同様にして多孔質体２２を製造した。
このとき、ｖＨ＝ｖＯ×ａの関係においては、ａ＝０．２７〜０．４３であった。
その結果、ガラス微粒子堆積中、ガラス合成用バーナ１０の端面温度は、非接触式の放射温度計で観測したところ、９５０〜１０５０℃であった。
また、上記の製造方法で製造された多孔質体を焼結し、得られた光学用ガラスの一端より光を照射したところ、光学ガラス中に確認された直径０．３ｍｍの円の範囲を越える残留気泡は０．００８個／ｃｍ３であった。この条件で繰り返し多孔質体を製造したところ、徐々にガラス合成用バーナ１０の端面温度は上昇し、１０００〜１１００℃を示すようになった。また、多孔質体の焼結後の光学ガラス中に認められる気泡の数が増加し、０．０１２個／ｃｍ３となった。さらに、徐々にガラス微粒子の堆積速度および堆積効率が低下し、多孔質体を５０回製造した後にガラス合成用バーナ１０を観察したところ、その端面が削れているのが確認された。
【００２４】
（比較例２）
第1の噴出口１１からはガラス原料ガスのＳｉＣｌ４を５リットル／分噴出し、添加ガスの酸素を３リットル／分噴出し、第２の噴出口１２からはアルゴンを１リットル／分噴出し、第３の噴出口１３からは水素を噴出し、その流量を多孔質体２２の外径の増加に応じて、流速が１．２〜１．５ｍ／秒となるように調整し、第４の噴出口１４からは酸素を噴出し、その流量を多孔質体２２の外径の増加に応じて、流速が２．８〜３．２ｍ／秒となるように調整した以外は実施例１と同様にして多孔質体２２を製造した。
このとき、ｖＨ＝ｖＯ×ａの関係においては、ａ＝０．３３〜０．５０であった。
その結果、ガラス微粒子堆積中、ガラス合成用バーナ１０の端面温度は、非接触式の放射温度計で観測したところ、９８０〜１１２０℃であった。
また、上記の製造方法で製造された多孔質体を焼結し、得られた光学用ガラスの一端より光を照射したところ、光学ガラス中に確認された直径０．３ｍｍの円の範囲を越える残留気泡は０．０１０個／ｃｍ３であった。この条件で繰り返し多孔質体を製造したところ、徐々にガラス合成用バーナ１０の端面温度は上昇し、１１５０〜１３００℃を示すようになった。また、多孔質体の焼結後の光学ガラス中に認められる気泡の数が増加し、０．０１５個／ｃｍ３となった。さらに、徐々にガラス微粒子の堆積速度および堆積効率が低下し、多孔質体を５０回製造した後にガラス合成用バーナ１０を観察したところ、その端面が削れているのが確認された。
【００２５】
（比較例３）
第1の噴出口１１からはガラス原料ガスのＳｉＣｌ４を５リットル／分噴出し、添加ガスの酸素を３リットル／分噴出し、第２の噴出口１２からはアルゴンを１リットル／分噴出し、第３の噴出口１３からは水素を７０〜１１０リットル／分噴出し、第４の噴出口１４からは酸素を１０〜２０リットル／分噴出した以外は実施例１と同様にして多孔質体２２を製造した。
このとき、ＶＯ＝ＶＨ×ｂの関係においては、ｂ＝０．０９〜０．２９であった。
その結果、ガラス微粒子堆積中、ガラス合成用バーナ１０の端面温度は、非接触式の放射温度計で観測したところ、７８０〜１１５０℃であった。ＶＯ＝ＶＨ×ｂの関係において、ｂ＜０．１となる範囲では、ガラス合成用バーナ１０の端面が赤熱しているのが確認された。
また、上記の製造方法で製造された多孔質体を焼結し、得られた光学用ガラスの一端より光を照射したところ、光学ガラス中に確認された直径０．３ｍｍの円の範囲を越える残留気泡は０．０１２個／ｃｍ３であった。この条件で繰り返し多孔質体を製造したところ、徐々にガラス合成用バーナ１０の端面温度は上昇し、１０００〜１２００℃を示すようになった。また、多孔質体の焼結後の光学ガラス中に認められる気泡の数が増加し、０．０１８個／ｃｍ３となった。さらに、徐々にガラス微粒子の堆積速度および堆積効率が低下し、多孔質体を５０回製造した後にガラス合成用バーナ１０を観察したところ、その端面が削れているのが確認された。
【００２６】
（比較例４）
第1の噴出口１１からはガラス原料ガスのＳｉＣｌ４を５リットル／分噴出し、添加ガスの酸素を３リットル／分噴出し、第２の噴出口１２からはアルゴンを１リットル／分噴出し、第３の噴出口１３からは水素を３５〜８０リットル／分噴出し、第４の噴出口１４からは酸素を３０〜６０リットル／分噴出した以外は実施例１と同様にして多孔質体２２を製造した。
その結果、ガラス微粒子堆積中、ＶＯ＝ＶＨ×ｂの関係において、ｂ＞０．８となる範囲では、火炎がまとまらず、ガラス微粒子を堆積することができなかった。
【００２７】
図３に、上記実施例１〜４および比較例１〜４におけるガラス合成用バーナの端面温度と、多孔質体の焼結によって得られた光学用ガラス内に発生した気泡の数との関係を示す。
また、図４に、式ｖＨ＝ｖＯ×ａにおける定数ａ、式ＶＯ＝ＶＨ×ｂにおける定数ｂと、ガラス合成用バーナの端面温度との関係を示す。
図３から、ガラス合成用バーナ１０の端面温度の上昇に伴い、多孔質体の焼結によって得られた光学用ガラス内に認められる気泡の数が増加していることが分かった。また、図４から、支燃性ガス、可燃性ガスの流量または流速を調整することで、ガラス合成用バーナ１０の端面温度を調整することができることが分かった。以上のことから、ガラス合成用バーナ１０の端面温度を調整することにより、多孔質体の焼結によって得られた光学用ガラス内に気泡が混入するのを抑制することができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の光学用ガラスの製造方法によれば、ガラス合成用バーナの端面温度の上昇を抑制することが可能となり、火炎の熱によるガラス合成用バーナの端面の削れや、劣化を防止することができる。また、ガラス合成用バーナの交換回数を減少することができる。さらに、ガラス合成用バーナの熱による変形を防げるので、安定した火炎を常に形成することができ、ガラス微粒子の堆積速度および堆積効率を向上することができる。また、本発明の光学用ガラスの製造方法によって製造された光学用ガラスの中に含まれる気泡の数を０．００５個／ｃｍ３以下とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の光学用ガラスの製造方法に用いられるガラス合成用バーナの一例を示す概略構成図である。
【図２】  本発明の光学用ガラスの製造方法を示す概略説明図である。
【図３】  実施例および比較例におけるガラス合成用バーナ１０の端面温度と光学用ガラス内に発生した気泡の数との関係を示すグラフである。
【図４】  実施例および比較例におけるガラス合成用バーナ１０の端面温度と定数ａ、ｂとの関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１・・・第１のノズル、２・・・第２のノズル、３・・・第３のノズル、４・・・小口径ノズル、１０・・・ガラス合成用バーナ、１１・・・第１の噴出口、１２・・・第２の噴出口、１３・・・第３の噴出口、１４・・・第４の噴出口、２１・・・出発部材、２２・・・多孔質体、２３・・・把持具
【図１】
0003946645.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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