(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高分子分散剤を用いて溶媒中に固体微粒子を分散させる方法であって、前記高分子分散剤がポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコールまたはポリエチレンオキサイドであり、前記高分子分散剤の重量平均分子量比（分散後の重量平均分子量／分散前の重量平均分子量）を０．８以下とすることを特徴とする固体微粒子の分散方法。
【請求項２】
前記固体微粒子がカーボンブラックであることを特徴とする請求項１に記載の分散方法。
【請求項３】
６０℃以上の温度での高温分散工程を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の分散方法。
【請求項４】
６０℃以上の温度での高温分散工程、および、前記高温分散工程の後に行われる６０℃未満の温度での低温分散工程、を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の分散方法。
【請求項５】
高分子分散剤を用いて溶媒中に固体微粒子を分散させる方法であって、前記高分子分散剤の重量平均分子量比（分散後の重量平均分子量／分散前の重量平均分子量）を０．８以下とし、かつ前記方法が、６０℃以上の温度での高温分散工程、および、前記高温分散工程の後に行われる６０℃未満の温度での低温分散工程、を含むことを特徴とする固体微粒子の分散方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、固体微粒子を分散させる方法に関し、より詳しくは、高分子分散剤を用いて媒体中に固体微粒子を分散させる方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
顔料、磁性粉、セラミックス粉体等の固体微粒子の多くは、粒子間の凝集力に比べて他の物質、例えば、水、有機溶剤、有機高分子等との親和力が弱いため二次凝集を起こしやすい。このため、液体中に第三成分としてポリビニルピロリドン等の高分子分散剤を加え、安定な懸濁液を形成する技術が各種開発されている。
【０００３】
固体微粒子の分散に際しては、ビーズミルやボールミル等各種公知の技術を用いた物理的な撹拌によって分散処理を行う手法が利用されており、例えば特開平２０００−３５１９１６号公報には、減圧下においてミルを用いて分散させる装置が開示されている。
【０００４】
このような分散処理においては、好適な分散性を得るためには高分子分散剤の分解を抑制することが必要と考えられており、低温冷却下または短時間での撹拌処理が従来は一般的に用いられていた。例えば、前記特開平２０００−３５１９１６号公報においても、タンクおよび配管全体を５℃に冷却しながら分散させる方法が開示されている。
【０００５】
しかしながら、従来の分散方法によって得られた微粒子分散液は、全ての点において満足できる性質を有しているとはいえず、特に分散安定性に関しては不充分であった。すなわち、時間と共に分散状態が劣化し、分散初期と比べて品質が劣化する傾向があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記問題点に鑑み完成されたものであり、高分子分散剤を用いて溶媒中に固体微粒子を分散させる場合に、分散性の経時的な劣化が少ない分散方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、固体微粒子の分散条件と微粒子分散液との関係について鋭意検討を重ねた結果、従来は微粒子分散液の分散安定性低下の原因と考えられていた高分子分散剤の分解が、ある程度進行すると逆に分散性向上に寄与することを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
即ち本発明は、高分子分散剤を用いて溶媒中に固体微粒子を分散させる方法であって、前記高分子分散剤がポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコールまたはポリエチレンオキサイドであり、前記高分子分散剤の重量平均分子量比（分散後の重量平均分子量／分散前の重量平均分子量）を０．８以下とすることを特徴とする固体微粒子の分散方法である。
また、本発明は、高分子分散剤を用いて溶媒中に固体微粒子を分散させる方法であって、前記高分子分散剤の重量平均分子量比（分散後の重量平均分子量／分散前の重量平均分子量）を０．８以下とし、かつ前記方法が、６０℃以上の温度での高温分散工程、および、前記高温分散工程の後に行われる６０℃未満の温度での低温分散工程、を含むことを特徴とする固体微粒子の分散方法である。
【０００９】
前記固体微粒子がカーボンブラックであることが好ましい。
【００１０】
また、６０℃以上の温度での高温分散工程、および、前記高温分散工程の後に行われる６０℃未満の温度での低温分散工程、を含むことが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明は、高分子分散剤を用いて溶媒中に固体微粒子を分散させる際に、高分子分散剤の重量平均分子量比（分散後の重量平均分子量／分散前の重量平均分子量）と分散性との相関性に着目し完成されたものである。
【００１２】
一般に、高分子分散剤を用いて固体微粒子を分散させる場合、溶媒中に固体微粒子および高分子分散剤を配合し、分散処理が施される。例えば、高分子分散剤としてポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）を使用した場合、加熱によりＰＶＰは分解し、重量平均分子量が低下する。このようなＰＶＰの分解による分子量低下は、上述のように分散性に関して弊害であると考えられていた。しかしながら、重量平均分子量比の低下は、分散性に関して好適なファクターとして作用することが見出された。どのような反応メカニズムによって固体微粒子の分散性が向上するかは明確ではないものの、可能性としては、切断された高分子鎖末端と固体微粒子との反応や相互作用が予想される。
【００１３】
高分子分散剤の重量平均分子量比の範囲は、優れた分散安定性を発現するためには、０．８以下であることが好ましく、０．７以下であることがより好ましく、０．６以下であることが特に好ましい。重量平均分子量比の下限は特に限定されるものではないが、重量平均分子量比を低下させるためには、長時間の処理が必要となるため実際的には０．１以上とすることが適切である。なお、重量平均分子量比は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによって測定することができる。
【００１４】
溶媒中への固体微粒子の分散においては、熱を加えなくとも重量平均分子量比を低下させることができる。しかしながら、加熱しながら分散を行うことによって、重量平均分子量比の調整が容易なものとなる。また、高分子分散剤や固体微粒子の種類によっては、加熱処理による表面状態の制御により、分散性を向上させることも可能となる。
【００１５】
加熱しながら分散する場合の条件については特に限定されるものではなく、例えば、高温分散工程と低温分散工程とを組み合わせる処理方法、分散させる際の温度を変化させない処理方法など各種加熱条件を設定することができ、処理する高分子分散体や固体微粒子の条件によっては、複雑な熱処理を施してもよいことは勿論である。これらの中では、高温分散工程を行った後に、低温分散工程を行う処理を施すことが効果的であるため好ましい。分散中の処理温度は、高分子分散体の種類によって変動するため一義的には規定できないが、分散中の処理温度が低すぎると加熱による効果が充分に得られない恐れがある。このため、少なくとも分散工程の一部の処理温度を６０℃以上とすることが好ましく、７０℃以上とすることがより好ましく、８０℃以上とすることが特に好ましい。一方、分散中の処理温度が高すぎると分解速度の上昇に伴う反応制御の困難性、副反応の発生、使用できる溶媒の制限、分散装置の耐熱性等の問題が生じるため、３００℃以下であることが好ましく、２００℃以下であることがより好ましい。処理時間は高分子分散剤、固体微粒子および溶媒に応じて適宜選択すればよい。なお、本発明においては分散中の処理温度とは分散装置の内温とする。
【００１６】
高温分散工程と低温分散工程とを組み合わせて分散処理を施す場合の温度条件は、分散中の処理温度を６０℃以上とした高温分散工程の後に、低温分散工程を施すことが好ましい。低温分散工程の処理温度は、６０℃未満であることが好ましく、また、高温分散工程における処理温度との温度差を２０℃以上とすることが好ましく、３０℃以上とすることがより好ましく、４０℃以上とすることが特に好ましい。このような高温分散工程と低温分散工程とを組み合わせて処理した場合、理由（理論的な作用機序）は明らかでないが分散処理後の安定性およびその後の経時的な安定性（分散安定性）がより高まる。このため、実際の生産段階においては、歩留まり向上により製造コストを削減できる。処理時間は高分子分散剤、固体微粒子および溶媒に応じて適宜選択すればよい。
【００１７】
高温分散工程の前には、６０℃未満の処理工程を溶媒温度での予備分散工程を設けてもよい。予備分散工程を設けることにより、理由（理論的な作用機序）は明らかでないが、分散安定性への寄与が認められ、固体微粒子のより一層の表面改質効果が得られるからである。予備分散工程および低温分散工程の処理温度は、−２０〜５５℃の範囲で高分子分散体や固体微粒子によって適宜選択すればよい。処理時間は特に限定されるものではないが、必要以上の長時間に渡って予備分散を行っても得られる効果は少ないため、生産性を考慮して必要最小限の処理時間とすればよい。
【００１８】
なお、固体微粒子と高分子分散剤とを溶媒中に配合する際の温度は、特に制限されるべきものではなく、特に問題がなければ室温下にて配合処理すればよい。
【００１９】
続いて本発明の分散方法において用いられる分散処理装置について説明する。ただし、以下に記載する分散処理装置を用いなければならないものではなく、各種公知技術を用いた改良や変更を加えることも勿論可能である。
【００２０】
分散は、ビーズミル、ボールミル、ロールミル、バスケットタイプミル、超音波分散、高圧分散などが各種公知の分散機またはそれらの改良形態を用いることができ、特に限定されるものでない。より具体的には、被処理流体を内部に収容するベッセルと、ベッセル内部において回転する撹拌子と、ベッセル内部に収容された被処理流体の加熱装置または冷却装置（加熱または冷却のいずれか一方を行うものであっても、両者の機能を併設するものであってもよい）と、ベッセル内部に収容された複数の粒状分散媒体とからなるバッチ式または循環式の分散装置を用いることができる。
【００２１】
ベッセルの材料は、アルミナ、ジルコニア、ステアタイト、窒化珪素、炭化珪素、タングステンカーバイト等の各種セラミックス、各種ガラス、鋼、クロム鋼、ハステロイ等のニッケル系合金などの各種金属等が挙げられる。形状は特に限定されるものではなく、円筒型、円錐型、半円筒型、アトライターミルのようなもの、断面Ｗ字またはコの字型のものなど各種形状のものを使用でき、縦置でも横置でもどちらでもよい。
【００２２】
撹拌子の材料は、アルミナ、ジルコニア、ステアタイト、窒化珪素、炭化珪素、タングステンカーバイト等の各種セラミックス、各種ガラス、鋼、クロム鋼、ハステロイ等のニッケル系合金などの各種金属等が挙げられる。ベッセルの材質と同一であっても、異なっていても特に問題はない。形状は、円盤状（ディスク型）、ピン型、ディスクタービン型、ファンタービン型、プロペラ型、螺旋軸翼型、螺旋帯翼型、ゲート型、アンカー型、円筒状、パドル型といった各種の形状のもの、これらに通液性の孔を形成したものなどが挙げられる。また、この撹拌子の形状に応じて、適当な形状を有する邪魔板や固定子を設けてもよい。
【００２３】
加熱装置は、ベッセル内の被処理流体を有効に加熱できるものである限り特に限定されるものではなく、熱媒循環加熱装置、赤外加熱装置、高周波誘導加熱装置、リボンヒーター、セラミックスヒーター、コイルヒーター等各種のものを採用することが可能であり、またその配置位置もベッセルの外周や外部に配置するもののみならず、撹拌子の回転に支障をきたさない限りベッセルの内部空間に配置することも可能である。例えば、ベッセル内面、撹拌子、回転軸、固定子、邪魔板等に組付けることも可能である。装置の構造あるいは温度制御の観点からは、ベッセルの外周部に加熱装置を配置するのが好ましい。
【００２４】
冷却装置も、ベッセル内の被処理流体を有効に冷却できるものである限り特に限定されるものではなく、冷媒循環冷却装置、クーリングタワー方式冷却装置、圧縮式冷却装置、吸収式冷却装置、蒸気噴射式冷却装置など各種のものを採用することが可能である。配置位置は、加熱装置同様種々の位置に配置可能である。装置の構造あるいは温度制御の観点からは、ベッセルの外周や外部に冷却装置を配置するのが好ましい。
【００２５】
分散媒体は、処理される固体微粒子の種類、ベッセル、撹拌子の形態等に応じて適宜選択すればよく、アルミナ、ジルコニア、ステアタイト、窒化珪素、炭化珪素、タングステンカーバイドなどの各種セラミックス、各種ガラス、鋼、クロム鋼、ハステロイ等のニッケル系合金などの各種金属から構成される球状、円筒状、回転楕円体状等の形状のものなどが挙げられる。この中では、アルミナ、ジルコニア、鋼またはクロム鋼から構成される球状のビーズが好ましく、大きさは、直径０．０５〜２０ｍｍ程度のものが好ましく、０．１〜５ｍｍ程度のものがより好ましい。分散媒体のベッセルへの充填割合はベッセルや撹拌子の形態等によって決定すればよく、特に限定されるものではないが、割合が低すぎると二次凝集状態にある固体微粒子の充分な解砕ができず優れた分散性が得られない恐れがある。このため、ベッセルの有効容積の２０体積％以上とすることが好ましく、３０体積％以上とすることがより好ましい。一方、割合が高すぎると分散媒体の磨耗によるコンタミネーションの増大を引き起こす恐れがある。このため、９０体積％以下であることが好ましく、８０体積％以下であることがより好ましい。
【００２６】
図１には、本発明に係る固体微粒子の分散方法に用いられる分散処理装置の一実施形態の断面模式図を示す。
【００２７】
図１に示す湿式分散処理装置は、円筒型閉塞容器であるベッセル１を備えた縦型の処理装置（アトライター）である。このベッセル１には、回転軸２がベッセル外部よりベッセル内部空間へとベッセルの軸線に沿って液密に挿通されている。そして、この回転軸２のベッセル内部空間に位置する部位には、円盤状の複数の撹拌子３がそれぞれ所定間隔離間されて回転軸２にほぼ垂直な方向に沿って取付けられており、ベッセル外部において回転軸２は駆動装置（図示せず）に連結されている。また、ベッセル１の内部には、多数の球状ビーズ４が充填されている。アトライターは、ヒーターを内設した湯浴２１に浸漬されることによって、加熱できるようになっている。なお、分散液を冷却したい場合には湯浴２１を水浴または氷浴で置き換えたアトライターを用いればよく、予備分散工程を設ける場合には湯浴２１に内設されたヒーターを用いても、温度の異なる湯浴２１に取り替える方式としてもよい。
【００２８】
続いて、本発明の分散方法に用いられる高分子分散剤、溶媒、固体微粒子について説明する。
【００２９】
高分子分散剤は特に限定されるものではなく各種公知の高分子分散剤を用いることができ、高分子形態も、ブロックポリマー、グラフトポリマー、くし形ポリマー等限定されるものではない。具体的には、ポリビニルピロリドン（以下「ＰＶＰ」とも略記）、ポリビニルアルコール（以下「ＰＶＡ」とも略記）、ポリエチレンオキサイド（以下「ＰＥＯ」とも略記）、スチレン−アクリル酸コポリマー、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ＰＶＰ−アクリル酸グラフトポリマーなどが挙げられる。各種市販の高分子分散剤を用いてもよく、例えば、スチレンアクリル酸系共重合体（Ｊｏｈｎｃｒｙｌ株式会社製）；（メタ）アクリル酸系共重合体ポリフローＮｏ．７５、Ｎｏ．９０、Ｎｏ．９５（いずれも共栄社油脂化学工業株式会社製）；メガファックＦ１７１、Ｆ１７２、Ｆ１７３（いずれも大日本インキ化学工業株式会社製）；フロラードＦｃ４３０、Ｆｃ４３１（いずれも住友スリーエム株式会社製）；ソルスパース１２０００、１３２４０、２００００、２４０００、２６０００、２８０００などの各種ソルスパース分散剤（いずれもゼネカ株式会社製）；ディスパースビック１１１、１６１、１６４、１６５（いずれもビックケミー株式会社製）などを用いることができる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中では、加熱により分解してラジカルを発生させやすいという理由によりＰＶＰ、ＰＶＡまたはＰＥＯであることが好ましい。高分子分散剤の分子量は特に限定されるものではないが、数平均分子量が２，０００〜３，０００，０００程度のものを用いることができる。
【００３０】
高分子分散剤の合成方法も特に限定されるものではなく、各種公知の方法で合成することができる。例えば、ＰＶＰにアクリル酸グラフトポリマーをグラフト重合させたＰＶＰ−アクリル酸グラフトポリマーは、水、アルコールなどを溶媒として、溶液中のＰＶＰ濃度を１０質量％以上として重合させることにより、グラフト効率の高いＰＶＰ−アクリル酸グラフトポリマーを得ることができる。
【００３１】
溶媒も、高分子分散剤が分散剤としての作用を果たす限り特に限定されるものではなく、使用用途、処理条件、用いる高分子分散剤や固体微粒子の種類に応じて適宜選択すればよい。具体的には、水；メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、アリルアルコール等のアルコール類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ポリプロピレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノアリルエーテル、ポリプロピレングリコールモノアリルエーテル等のグリコールないしその誘導体類；グリセロール、グリセロールモノエチルエーテル、グリセロールモノアリルエーテル等のグリセロールないしその誘導体類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；流動パラフィン、デカン、デセン、メチルナフタレン、デカリン、ケロシン、ジフェニルメタン、トルエン、ジメチルベンゼン、エチルベンゼン、ジエチルベンゼン、プロピルベンゼン、シクロヘキサン、部分的に水が添加されたトリフェニル等の炭化水素類、ポリジメチルシロキサン、部分オクチル置換ポリジメチルシロキサン、部分フェニル置換ポリジメチルシロキサン、フルオロシリコーンオイル等のシリコーンオイル類；クロロベンゼン、ジクロロベンゼン、ブロモベンゼン、クロロジフェニル、クロロジフェニルメタン等のハロゲン化炭化水素類；ダイルロル（ダイキン工業株式会社製）、デムナム（ダイキン工業株式会社製）等のふっ化物類；安息香酸エチル、安息香酸オクチル、フタル酸ジオクチル、トリメリット酸トリオクチル、セバシン酸ジブチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ドデシル等のエステル化合物類、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどが挙げられる。
【００３２】
固体微粒子は、特に限定されるものではなく、絶縁性微粒子、半導電性微粒子、導電性微粒子など各種微粒子を用いることができる。
【００３３】
絶縁性微粒子としては、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム等が挙げられる。
【００３４】
半導電性微粒子としては、鉄窒化物、酸化クロム、酸化亜鉛、チタンブラック、チタンイエロー、コバルトブルー等の複合酸化物微粒子が挙げられる。
【００３５】
導電性微粒子としては、カーボンブラック、黒鉛、金、銀、白金、アルミニウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、亜鉛、タングステン、ゲルマニウム、パラジウム、酸化鉄、酸化ルテニウム、酸化モリブデン、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーンなどが挙げられる。
【００３６】
上記微粒子の他にも必要に応じて例えば、有機シラン、顔料、充填剤、摩滅剤、誘電体、潤滑剤等の各種公知の添加物微粒子を本発明の効果が損なわれない範囲で加えることができる。また、有機顔料、無機顔料、カーボンブラック、金属粒子などの表面をシリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア等で表面処理した微粒子を用いてもよい。
【００３７】
微粒子の大きさは使用用途によって適宜選択すればよく、特に限定されるものではない。例えば、各種導電材料に使用する場合においては、電気特性のばらつきを制御するためには、一次粒子に基づく平均粒径が１μｍ以下であることが好ましく、０．００１〜０．５μｍであることが好ましい。
【００３８】
固体微粒子に対する高分子分散剤の配合割合は、使用する分散剤の種類、分散液の用途等に応じて左右されるため一概には規定できないが、高分子分散剤量が少なすぎると、固体微粒子が均一に分散されない恐れがある。このため、高分子分散剤量は、固体微粒子１００質量部に対し、１質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましく、２０質量部以上であることが特に好ましい。一方、高分子分散剤量が多すぎると、固体微粒子量の特性が発現しない恐れがある。このため、固体微粒子１００質量部に対し、１０００質量部以下であることが好ましく、５００質量部以下であることがより好ましく、３００質量部以下であることが特に好ましい。
【００３９】
また、分散溶媒中の固体微粒子および高分子分散剤の合計配合量は、使用する分散装置の種類、分散条件等に左右されるため、一概には規定できないが、合計配合量が少なすぎると、含有される固体微粒子量が少ないため、生産性が低下する恐れがある。このため、分散溶媒１００質量部に対し、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．１質量部以上であることがより好ましく、１質量部以上であることが特に好ましい。一方、多すぎると分散液の増粘化を招来し、作業性が悪くなる恐れがある。このため、分散溶媒１００質量部に対し、３００質量部以下であることが好ましく、２００質量部以下であることがより好ましく、１００質量部以下であることが特に好ましい。
【００４０】
【実施例】
＜実施例１＞
ポリビニルピロリドン（和光純薬工業株式会社製：Ｋ９０）を２５質量部、Ｎ−メチル−２−ピロリドンを４２５質量部、およびカーボンブラック（三菱化学株式会社製：ＭＡ８）を５０質量部配合し、図１に示す分散処理装置（アトライター）に投入した。投入時の分散液の温度は２５℃であった。ここに直径１ｍｍのジルコニア製ビーズ２５００質量部を加えて、回転数６００ｒｐｍで分散を開始した。湯浴の温度を調節することにより、分散装置の内温が１２０℃になるまで２℃／ｍｉｎのレートで昇温させ、１２０℃で６時間高温分散処理を行った。その後、湯浴に冷却水を流し、分散装置の内温が４０℃になるまで４℃／ｍｉｎのレートで冷却させ、４０℃で２時間低温分散処理を行った。その後、ジルコニア製ビーズと液体とを濾過により分離し、カーボンブラック分散液を得た。
【００４１】
分散剤であるポリビニルピロリドンの分散処理前の重量平均分子量は１，２００，０００、分散処理後の重量平均分子量は３４０，０００であった。従って、分散前後の重量平均分子量比は０．２８であった。なお、重量平均分子量の測定は、分散液を超遠心分離機（２０万Ｇ−６０ｍｉｎ）にかけて、カーボンブラックを沈降させて上澄み液を得て、上澄み液中に含まれるポリビニルピロリドンの分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（株式会社島津製作所製）で測定した。カラムは昭和電工株式会社製ＫＤ−Ｇ、ＫＤ−８０６、ＫＤ−８０４を直列に繋いだものを用いた。また、展開溶媒は０．１質量％ＬｉＢｒ−ＤＭＦ、カラム温度は４０℃、流速は０．８ｍｌ／ｍｉｎとした。分子量標準物質は株式会社東ソー製標準ポリスチレンを用いた。
【００４２】
得られた分散液の分散安定性の経時的変化を調査する目的で粘度の経時変化を測定した。Ｂ型粘度計を用いて２５℃での粘度を測定したところ、初期粘度は４０ｍＰａ・ｓであった。７日経過後の粘度を同様に測定したところ、４１ｍＰａ・ｓと殆ど変化せず、優れた分散安定性を有することが示された。結果を表１に示す。
【００４３】
＜実施例２＞
高温分散処理の温度を１００℃とした以外は、実施例１と同様にしてカーボンブラック分散液を得た。実施例１と同様にして重量平均分子量を測定したところ、分散剤であるポリビニルピロリドンの分散処理前の重量平均分子量は１，２００，０００、分散処理後の重量平均分子量は６２０，０００であった。従って、分散前後の重量平均分子量比は０．５２であった。
【００４４】
得られた分散液について、Ｂ型粘度計を用いて２５℃での粘度を測定したところ、５０ｍＰａ・ｓであった。７日経過後の粘度を同様に測定したところ、５６ｍＰａ・ｓと殆ど変化せず、優れた分散安定性を有することが示された。結果を表１に示す。
【００４５】
＜実施例３＞
高温分散処理の温度を６０℃とした以外は、実施例１と同様にしてカーボンブラック分散液を得た。実施例１と同様にして重量平均分子量を測定したところ、分散剤であるポリビニルピロリドンの分散処理前の重量平均分子量は１，２００，０００、分散処理後の重量平均分子量は９５０，０００であった。従って、分散前後の重量平均分子量比は０．７７であった。
【００４６】
得られた分散液について、Ｂ型粘度計を用いて２５℃での粘度を測定したところ、５５ｍＰａ・ｓであった。７日経過後の粘度を同様に測定したところ、１９３ｍＰａ・ｓとやや上昇していたものの、優れた分散安定性を有することが示された。結果を表１に示す。
【００４７】
＜比較例１＞
高温分散処理を行わず、４０℃で８時間分散処理を行った以外は、実施例１と同様にしてカーボンブラック分散液を得た。実施例１と同様にして重量平均分子量を測定したところ、分散剤であるポリビニルピロリドンの分散処理前の重量平均分子量は１，２００，０００、分散処理後の重量平均分子量は１，０７０，０００であった。従って、分散前後の重量平均分子量比は０．８９であった。
【００４８】
得られた分散液について、Ｂ型粘度計を用いて２５℃での粘度を測定したところ、６０ｍＰａ・ｓであった。７日経過後の粘度を同様に測定したところ、１３６０ｍＰａ・ｓと粘度の劇的な上昇が確認され、分散液の分散安定性が悪いことが示された。結果を表１に示す。
【００４９】
＜比較例２＞
ポリビニルピロリドン（和光純薬工業株式会社製：Ｋ９０）の代わりにポリビニルピロリドン（和光純薬工業株式会社製：Ｋ３０）を用いた以外は、比較例１と同様にしてカーボンブラック分散液を得た。比較例１と同様にして重量平均分子量を測定したところ、分散剤であるポリビニルピロリドンの分散処理前の重量平均分子量は４００，０００、分散処理後の重量平均分子量は３７０，０００であった。従って、分散前後の重量平均分子量比は０．９３であった。
【００５０】
得られた分散液について、Ｂ型粘度計を用いて２５℃での粘度を測定したところ、４３ｍＰａ・ｓであった。７日経過後の粘度を同様に測定したところ、１８００ｍＰａ・ｓと粘度の劇的な上昇が確認され、分散液の分散安定性が悪いことが示された。結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
0003963714.tif 000002
【００５２】
【発明の効果】
高分子分散剤を用いて溶媒中に固体微粒子を分散させる場合に、高分子分散剤の重量平均分子量の変化を制御することにより、周辺環境に対する安定性に優れた分散液を得ることができる。このため、本発明に係る方法を用いて調製された分散液が適用された各種材料は、一定の遮光率、電気抵抗率、電磁波吸収率等を発現することができ、種々の用途において品質向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る固体微粒子の分散方法に用いられる分散処理装置の一実施形態の断面模式図である。
【符号の説明】
１  ベッセル
２  回転軸
３  撹拌子
４  分散媒体
２１  湯浴
【図１】
0003963714.tif 000003