(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー粒子中に存在する未反応の重合性単量体の残存量が２００ｐｐｍ以下であるトナーの製造方法であって、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を水系分散媒体中で重合して湿潤着色重合体粒子を生成した後、該粒子の水分量を調整して含水率が５．０％以下の着色重合体粒子を得、その後、ループタイプの乾燥管を有し、且つ該乾燥菅の内側に気流抜き出し口が設けられてなる、上記乾燥管で乾燥された粒子が分級されて排出される構造の気流乾燥機を用いて、得られた着色重合体粒子を高速熱気流中に連続的に供給しながら分散させて熱気流と並流に送りながら乾燥してトナーを構成するトナー粒子を得ることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
湿潤着色重合体粒子の水分量を調整する際に、含水率が３．０％以下の着色重合体粒子を得るように構成した請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
湿潤着色重合体粒子の水分量を調整する際に、含水率が１．０％以下の着色重合体粒子を得るように構成した請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
着色重合体粒子の高速熱気流中における乾燥を、単位時間当たりの着色重合体粒子からの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が０．００８以下となる条件下で行なう請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
着色重合体粒子の高速熱気流中における乾燥を、単位時間当たりの着色重合体粒子からの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が０．００５以下となる条件下で行なう請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
着色重合体粒子の高速熱気流中における乾燥を、単位時間当たりの着色重合体粒子からの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が０．００３以下となる条件下で行なう請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
熱気流中での乾燥前の着色重合体粒子の重量平均粒径が３μｍ〜１０μｍである請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、潜像を顕像化する画像形成方法に用いられるトナー及びトナージェット方式の画像形成方法に用いられるトナーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法は、米国特許第２，２９７，６９１号明細書等に記載されている如く、多数の方法が知られており、一般的には、光導電性物質を利用した感光体上に、種々の手段で電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、得られたトナー画像を、必要に応じて選択された紙等の被転写材に転写した後、加熱、圧力、或いは溶剤蒸気等により定着して複写物を得ている。この際、トナーを用いて潜像を現像する方法、或いはトナー画像を定着する方法としては、従来より各種の方法が提案され、それぞれの画像形成プロセスに適した方法が採用されている。
【０００３】
又、従来、これらの目的に用いるトナーの一般的な製造方法としては、熱可塑性樹脂中に染料及び顔料の如き着色剤を溶融混合し、均一に分散させて樹脂着色剤分散体を形成した後、微粉砕装置、分級機により、粉砕・分級して所望の粒径を有するトナーを得る、所謂、粉砕法が用いられている。かかる製造方法によれば、かなり優れた特性のトナーを製造できるが、ある種の制限、即ち、トナー用材料の選択範囲に制限があった。例えば、樹脂着色剤分散体が充分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕し得るものとしなくてはならなかった。
ところが、こういった要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、実際に高速で微粉砕した場合に、形成される粒子の粒径範囲が広くなり易く、特に比較的大きな割合の微粒子がこれに含まれるという問題が生ずる。更に、このように脆性の高い材料からなるトナーは、複写機等に搭載して現像に使用した場合に、更なる微粉砕ないしは粉化を受け易く、高品位画像の形成に適さなくなるという問題があった。又、この方法では、着色剤等の固体微粒子を樹脂中へ完全に均一に分散することは困難であり、その分散度合によっては、カブリの増大、画像濃度の低下や混色性・透明性の不良の原因となることがあり、分散に注意を払わなければならなかった。又、トナーの破断面に着色剤が露出することにより、現像特性の変動を引き起こす場合もある。
【０００４】
一方、これら粉砕法によるトナーの問題点を克服するため、特公昭３６−１０２３１号、同４３−１０７９９号及び同５１−１４８９５号公報等で提案されている懸濁重合法によるトナーをはじめとして、各種重合法トナーやその製造方法が提案されている。例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤を均一に溶解又は分散させて重合性単量体組成物を得た後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続相、例えば、水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得ている。この方法は、粉砕工程を全く含まないため、トナーに脆性が要求されないため、軟質の材料を使用することができ、又、分級工程の省略をも可能にするため、エネルギーの節約、時間の短縮、収率の向上等、コスト削減効果が大きい。
【０００５】
又、近年の複写機やプリンターの高画質化、フルカラー化、省エネルギー化等に対処するため、トナー自体の多機能化が要求されている。例えば、高画質化に伴い、高解像度・デジタル方式に対応し得るトナー粒子の更なる微小粒径化が求められ、フルカラー化に伴って、ＯＨＰ画像の透明性の向上が求められている。又、省エネルギー化に伴って、低温定着化に対応するために、トナー中へ低軟化点物質を含有させることが求められ、転写材への転写効率の向上のために有効な手段として、トナー粒子の形状を球形化すること等が要求されているが、これらの要求を実現する手段としても、重合法によるトナーの製造方法は有効である。
【０００６】
一方、一般的に、重合法では、重合法トナーも含め、その反応形態は重合が進むにつれて重合反応系の粘度が上昇し、ラジカル及び重合性単量体の移動が困難になり、重合体中に未反応の重合性単量体成分が多く残留しがちになる傾向がある。特に、懸濁重合法トナーの場合には、重合反応系中に、重合性単量体以外に、染料や顔料（特にカーボンブラック）、荷電制御剤及び磁性体の如き、重合反応を抑制する可能性のある成分が多量に存在するために、なおさら未反応の重合性単量体が残存し易い。
【０００７】
これに対し、得られたトナー粒子中に、未反応の重合性単量体に限らず、分散媒体として使用する有機溶媒の残留等、結着樹脂に対して溶媒として働く成分が多く存在すると、トナーの流動性を低下させ、画像形成に使用した場合に、画質を悪くするほか、耐ブロッキング性の低下を招くという問題がある。この他にも、特に感光体として有機半導体を使用した場合には、感光体ドラムへのトナーの融着現象以外にも、メモリーゴーストや画像のボケといった感光体の劣化現象に伴う問題を生じることがある。更に、こうした製品の性能に係わる事項以外にも、定着時に、未反応の重合性単量体成分が揮発して悪臭を発するという問題もある。
【０００８】
以上のような問題点を改良するために、特開平７−９２７３６号公報では、トナー粒子中に存在する未反応の重合性単量体の残存量を５００ｐｐｍ以下に減少させることによって、画質向上に、より一層の効果を生み出すことが提案されている。しかし、複写機やプリンター等の、小型化、パーソナル化に伴って装置上の制約が増しており、この点からも前述した各種問題点に対する負荷が更に増し、又、環境に対する関心も高まってきており、トナー粒子中に存在する未反応の重合性単量体の残存量を、２００ｐｐｍ以下に減少させることが好ましい。
【０００９】
トナー粒子中の重合性単量体の残存量を２００ｐｐｍ以下にする方法としては、結着樹脂を重合法で製造する際に用いられる公知の重合性単量体消費促進手段を使用することができる。未反応の重合性単量体を除去する方法としては、例えば、トナーの結着樹脂（重合体）は溶解しないが、重合性単量体及び／或いは有機溶媒成分は溶解する高揮発性の有機溶媒で洗浄する方法；酸やアルカリで洗浄する方法；発泡剤や重合体を溶解しない溶媒成分を重合体系に入れ、得られるトナーを多孔化することによって、トナー内部に存在している未反応の重合性単量体及び／或いは有機溶媒成分の揮散面積をふやす方法；及び、乾燥条件下で、未反応の重合性単量体及び／或いは有機溶媒成分を揮散させる方法等が挙げられる。しかし、これらの方法を用いた場合には、トナーのカプセル性の低下が生じてトナーの構成成分が溶出することが起こったり、洗浄に使用した溶媒がトナー中に残留することが生じることがあるため、最適な溶媒を選択することが困難であった。
【００１０】
更に、従来より、重合反応が終了した懸濁液を固液分離した後に得られるトナー粒子は、一般に、棚段式温風乾燥機や流動層乾燥機等の乾燥装置を用いて乾燥しているが、下記に述べるような乾燥過程で生じる問題もあった。
先ず、棚段式温風乾燥機では、静置状態でトナー粒子を乾燥するものであるため、乾燥むらが生じるだけでなく、トナー粒子と温風との接触面が小さいので、非常に乾燥効率が悪いという問題がある。又、トナー中に存在する未反応の重合性単量体を減少させるという点からは、一般的に、未反応の重合性単量体の沸点は水よりも高温であるため、水分の除去がほぼ完了した後でないと有効に除去できない上に、２００ｐｐｍ以下になるような除去が要求される場合にあっては、棚段式温風乾燥機では、かなり長い乾燥時間を要するという問題もある。この場合、トナーにかかる熱履歴が長くなると、粒子の変形及び粒子同士の融着が起こり易く、結果として粒子同士の凝集によるダマが発生し、画像特性を低下させてしまうことが生じる。
【００１１】
又、特開平４−３１１９６６号公報、特開平８−１７９５６２号公報等に提案されている流動層乾燥機によるトナー粒子の乾燥は、熱気流との直接的な接触であるため、効率よくトナー粒子の乾燥が行える。しかしながら、前述の未反応の重合性単量体を充分に減少させるには数時間〜数十時間の乾燥時間を要し、前述の棚段式温風乾燥機と比べて程度は軽減されるものの、粒子の変形及び粒子同士の融着が起こり、結果として粒子同士の凝集によるダマが発生し、画像特性を低下させてしまうという問題がある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、上述の如き従来技術の問題を解決したトナーの製造方法を提供することにある。
詳しくは、本発明の目的は、重合法によって得られた湿潤状態のトナー粒子を乾燥させる場合に、未反応の重合性単量体を均一に除去でき、しかも熱を長時間受けることなく、効率のよい乾燥を実現することによって、残留する未反応の重合性単量体に起因する画像欠陥のない高画質画像の形成が可能なトナーが得られるトナーの製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的は以下の本発明によって達成される。即ち、本発明は、トナー粒子中に存在する未反応の重合性単量体の残存量が２００ｐｐｍ以下であるトナーの製造方法であって、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を水系分散媒体中で重合して湿潤着色重合体粒子を生成した後、該粒子の水分量を調整して含水率が５．０％以下の着色重合体粒子を得、その後、ループタイプの乾燥管を有し、且つ該乾燥菅の内側に気流抜き出し口が設けられてなる、上記乾燥管で乾燥された粒子が分級されて排出される構造の気流乾燥機を用いて、得られた着色重合体粒子を高速熱気流中に連続的に供給しながら分散させて熱気流と並流に送りながら乾燥してトナーを構成するトナー粒子を得ることを特徴とするトナーの製造方法である。
【００１４】
上記本発明においては、更に、湿潤着色重合体粒子の水分量を調整する場合に、その含水率が３．０％以下、好ましくは１．０％以下となるようにして、比較的乾いた状態の着色重合体粒子を得、この粒子について熱気流中での乾燥を行なうように構成することが好ましい。このようにすれば、乾燥後の粒子中に残存している未反応の重合性単量体を、より短時間で除去することが可能となる。
又、高速熱気流中で着色重合体粒子の乾燥を行なう場合に、単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）との比（Ａ1／Ａ2）が０．００８以下、好ましくは０．００５以下、更に好ましくは０．００３以下となるような条件下で行なうことが好ましい。このようにすれば、より効率よく着色重合体粒子中に存在する未反応の重合性単量体を除去することが可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を詳細に説明する。
本発明者らは、前述した従来技術の問題点について鋭意検討の結果、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を水系分散媒体中で重合して湿潤着色重合体粒子を生成した後、先ず、得られた湿潤着色重合体粒子の含水量を調整し、含水率が５％以下となるようにし、その後、得られた比較的乾いた状態の着色重合体粒子を高速熱気流中に連続的に供給しながら分散させ、熱気流と並流に送りながら乾燥させれば、トナー粒子中に残存する未反応の重合性単量体を短時間の乾燥で効率よく減少できることを見い出して本発明を達成した。
【００１６】
特に、湿潤着色重合体粒子の含水率を調整する場合に、好ましくは含水率が３％以下となるように、更に好ましくは、含水率が１％以下の水分が殆ど無い状態にした後に、このような湿潤着色重合体粒子を高速熱気流中で乾燥するように構成すれば、乾燥効率が向上すると共に、トナー粒子中に残存する未反応の重合性単量体の量を、より短時間に効率よく減少させることができることがわかった。更に、高速熱気流中で行なう着色重合体粒子の乾燥を、単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）との比（Ａ1／Ａ2）の値が、０．００８以下、好ましくは０．００５以下、更に好ましくは０．００３以下となるような条件下で行えば、トナー粒子中に残存している未反応の重合性単量体を、より一層効率よく減少きることもわかった。
【００１７】
これに対して、従来の重合トナーの製造方法で行なわれていた棚段式熱風乾燥機による湿潤着色重合体粒子の乾燥では、前述の通り、未反応の重合性単量体を充分に除去し、その存在量を少なくするには、非常に長い乾燥時間を要し、しかも、その乾燥方式が湿潤粒子を静置状態で乾燥させるものであるため、熱風と接触できない場所が存在し、均一に重合性単量体が除去されないことが生じ、得られたトナーを構成成分として含む現像剤の性能低下の原因となっていた。
【００１８】
又、より乾燥効率のよい流動層乾燥機を用いて乾燥を行なった場合でも、湿潤着色重合体粒子中から未反応の重合性単量体成分を充分に除去するためには、長い乾燥時間を要し、特に、トナー粒子のように帯電性を伴う粒子では、長時間の浮遊・流動による摩擦で、かなりの帯電を起こしてしまい、この結果、流動室の壁面付着を起こし、更には、流動室の壁面に付着した粒子が、塊状で剥離し、トナー中にダマが発生する源となっていた。このようなダマが発生すると、後工程で、機能性付与を目的として、トナーに外添剤を添加させた場合に、外添剤がトナー粒子表面に均一に付着されないことが起こり、現像剤としての性能に問題を生じる場合があった。
【００１９】
以下、本発明のトナーの製造方法の各過程についてより具体的に説明する。
本発明のトナーの製造方法においては、先ず、トナーの形成材料からなる重合性単量体組成物を水系分散媒体中で重合して、湿潤着色重合体粒子を生成する。次に、湿潤着色重合体粒子の水分量を調整して、その含水率が５．０％以下になる比較的乾いた状態の着色重合体粒子を得る。本発明においては、この際、好ましくは、含水率が３．０％以下、更に好ましくは１．０％以下になるように水分量を調整し、より乾いた状態の着色重合体粒子を、熱気流と並流に送りながら乾燥させすることが好ましい。
本明細書でいう含水率とは、湿量基準含水率、即ち、全重量（乾燥トナー重量と水分重量との和）に対する水分重量の比率をいい、１０５℃における加熱減量法によって求めた。その詳細については、後述する。
【００２０】
湿潤着色重合体粒子の水分量を上記のように調整する方法としては、例えば、洗浄、脱水或いは予備的な乾燥等の方法が挙げられる。
具体的には、重合性単量体組成物を重合して得られた湿潤着色重合体粒子を、洗浄、脱水する手段として、例えば、濾過による方法を用いることができる。この際、場合によっては、空気を送りながら濾材に捕集された材料を洗浄・脱水すればよいし、又、ある程度脱水した後に、更に空気を流す時間を長くとるといった方法を用いてもよい。これらの方法により、上記した特定の含水率を有する粒子を容易に得ることができる。
更に、特定の含水率を有する着色重合体粒子を得るために、乾燥機を用いて予備的な乾燥を行ってもよい。勿論、上記に挙げた方法を組み合わせてもよい。
【００２１】
更に、本発明のトナーの製造方法では、上記のような方法で含水率を調整した着色重合体粒子を、高速熱気流中に連続的に供給しながら分散させて、該粒子を熱気流と並流に送りながら乾燥させる。この際に好適に使用できる、被乾燥物である着色重合体粒子を熱気流中で粉粒状に分散させ、高速気流と並流に送りながら瞬間的に乾燥し得る装置としては、特に制限されないが、図１に示したような、ループタイプの乾燥管５を有する気流乾燥機を用いることがより好ましい。以下、これについて説明する。
【００２２】
図１に示した熱気流乾燥機では、下記のようにして乾燥が行なわれる。先ず、熱風発生器２で所定の温度に加熱された圧縮空気は、気流分散部３から高速で吐出され、原料供給装置６からループ型の気流乾燥管５へと供給されてくる被乾燥物を分散し、該気流乾燥管５中で、被乾燥物を瞬時（０．５〜数十秒）に乾燥する。図中の４は、気流抜き出し口であるが、この気流抜き出し口４４をループ型の気流乾燥管５の内側に設けることにより、凝集状態にある粒子群と、分散され単一粒子に近い状態のものをコアンダ効果により分級し、単一粒子に近い状態のもののみを、サイクロン７により気流と分離して、取出し口８より系外に取り出すことができる。
尚、上記のような構成を有する気流乾燥機の乾燥管の形式としては、上記で説明したループタイプの気流乾燥管５に限定されず、この他、直管式、滞留時間増加のために中胴を拡大したもの、粒子に渦流運動を与えて、水平管底部に粒子が堆積するのを防ぐ型式のもの等、各種の形状の乾燥管を用いることができる。本発明のトナーの製造方法においては、図１に示したようなループタイプの乾燥管を有する気流乾燥機を用いることが最も好ましい。
【００２３】
しかし、上記のような方式の乾燥機を用いた場合であっても、先に説明した本発明で規定する含水率の範囲を逸脱した状態の湿気の著しい被乾燥物を用いて、例えば、先に述べたループ式の乾燥機で乾燥を行った場合には、管内全体が一律に水蒸気で満たされてしまう結果、熱気流の温度が湿球温度まで下がり、逆に、乾燥管５内のトナー粒子の温度は、湿球温度までしか上昇しないことが生じる。このような状態での乾燥では、トナー粒子内の水分を除去するにはこと足りるが、トナー自体に充分な熱をかけることはできない。このため、上記した構成を有する効率のよい乾燥機を用いたとしても、トナー内部に主に残存していると考えられている未反応の重合性単量体の量を、乾燥によって減少させることは困難である。
【００２４】
又、上記含水率の範囲を逸脱した被乾燥物（着色重合体粒子）の乾燥において、滞留時間を延ばすために、ループ式の乾燥機の乾燥管５の長さを延長したとしても、管内全体が一律に水蒸気で満たされて、熱気流の温度が湿球温度まで下がり、逆に乾燥管５内のトナー粒子は湿球温度までしか上昇しないので、結局、水分を除去するのみに終わってしまう。
【００２５】
これに対して、先に述べた含水率の範囲内にある比較的乾いた状態にある着色重合体粒子を用いて、例えば、先に述べたループ式の乾燥機で乾燥を行った場合は、蒸発させる水分が比較的少ないので、熱風の温度はさほど下降することもなく、瞬間的な加熱ではあるが、熱風が主に顕熱として働いて粒子を充分に加熱するため、粒子自体（内部）の温度が上昇し、この内部の熱が粒子内部に主に存在するとされている未反応の重合性単量体の潜熱へと速やかに熱移動するので、効率よく気化することができる。この結果、トナー中における未反応の重合性単量体の含有量を格段に、しかも瞬時に減少させることが可能となる。
更に、上記含水率の範囲内にある着色重合体粒子の乾燥において、滞留時間を延ばすために、図１に示したようなループ式の乾燥機の乾燥管５の長さを延長させた場合にも、上記で説明したように、熱風は主に顕熱として働くため、滞留時間が延びた分だけ、乾燥対象の着色重合体粒子自体を加熱する時間も延びることになる。このため、得られるトナー中の未反応の重合性単量体の量を、乾燥管５の長さを延長した分だけ減少させることができる。
【００２６】
本発明のトナーの製造方法において使用する上記に挙げたような高速熱気流を用いた方式の乾燥では、装置的な観点からみた場合、下記の条件下で乾燥を行なえば、より効率的に、被乾燥物中の未反応の重合性単量体を気化させることができる。即ち、先に述べた被乾燥物の条件（特定の含水率）も加味して、単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が、０．００８以下、好ましくは０．００５以下、更に好ましくは０．００３以下となるような条件下で乾燥を行なえば、より効率的に、乾燥後に得られるトナー中に残留する未反応の重合性単量体の量を減少させることが可能となる。
【００２７】
換言すれば、上記のことは、熱気流中の水蒸気分が極力少なくなる方向で乾燥を行うことを意味している。上記の条件を満足した状態で乾燥を行なうためには、装置上、乾燥効率を左右する因子である、例えば、送り込む熱風の温度、送り込む熱風の流量、被乾燥物である着色重合体粒子（トナー）の供給量（供給スピード）等を、上記の乾燥条件を満たすように充分に考慮して選定する必要がある。
【００２８】
又、ここでいう単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）は、乾燥前の試料の含水率から乾燥後の試料含水率を差し引いた重量％を使い、単位時間当たりに供給される被乾燥物である着色重合体粒子全体が含む水分の重量を算出したものである。又、熱風の重量（Ａ2）は、入口温度に対する空気の密度を用いて、単位時間あたりに送られる空気全体の重量を算出したものである。
【００２９】
次に、本発明において製造されるトナーは、画像形成に用いた場合に、微小な潜像ドットを忠実に現像でき、高画質な画像を形成できるものとするために、微小粒径のトナーが得られるように構成することが好ましい。しかし、あまり小粒径のトナーを得ようとすると、良好な状態での乾燥が困難となる場合がある。具体的には、コールターカウンターにより測定された重量平均径が、３μｍ〜１０μｍの範囲内にあるものを製造するように構成することが最も好ましい。即ち、重量平均径が３μｍ未満の極微小粒径のトナーを製造する場合においては、凝集力が強くなり過ぎるため、高速熱気流中でも分散しない粒子が多くなって、乾燥効率が低下するだけでなく、均一に未反応の重合性単量体を減少させることができなくなる場合がある。又、このような極微小粒径のトナーは、画像形成に用いた場合に、転写効率の悪さから、感光体や中間転写体上に転写残トナーが多く発生し、カブリ及び転写不良に基づく画像の不均一ムラを生じ易く、この点からも好ましくない。一方、重量平均径が１０μｍを超えるトナーの場合には、画像形成に用いた場合に、部材への融着が起き易くなり、結果として画像特性を低下させてしまうので、好ましくない。
【００３０】
本発明のトナーの製造方法では、少なくとも重合性単量体と着色剤とを含有する重合性単量体組成物を水系分散媒体中で重合して湿潤着色重合体粒子を生成し、これを、上記で述べたような特定の条件で乾燥させてトナーを得るが、以下、この際に用いるトナーの原材料について説明する。
重合トナーの製造に使用できる重合性単量体としては、例えば、スチレン、ｏ（ｍ−、ｐ−）−メチルスチレン、ｍ（ｐ−）−エチルスチレン等のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、（メタ）アクリロニトリル、アクリル酸アミド等のビニル系単量体が挙げられ、これらが好ましく用いられる。又、必要に応じて２種以上組み合わせて使われる場合もある。これらは、単独で、又は、一般的には、重合体を形成した場合に、出版物ポリマーハンドブック第２版III−Ｐ１３９〜１９２（Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ社製）に記載の理論ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０〜７５℃を示すように、上記に挙げた単量体を適宜に混合して用いられる。即ち、トナーの結着樹脂に、理論ガラス転移温度が４０℃未満の重合体を用いた場合には、トナーの保存安定性や現像剤の耐久安定性の面から問題が生じ、一方、理論ガラス転移温度が７５℃を超える場合は、定着点の上昇をもたらし、特に、フルカラートナーの場合においては、各色トナーの混色が不充分となり易く、色再現性に乏しく、更に、ＯＨＰ画像の透明性を著しく低下させ、高画質の画像形成を可能とするという面から好ましくない。
【００３１】
又、本発明のトナーの製造方法においては、得られるトナー中に低軟化点物質を内包化させ、低温定着性に優れるトナーを得るために、重合性単量体組成物中に外殻樹脂を形成する重合性単量体の他に、更に、極性樹脂を添加させることが特に好ましい。この際に用いられる極性樹脂としては、例えば、スチレンと（メタ）アクリル酸の共重合体、マレイン酸共重合体、飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等を挙げることができる。これらの極性樹脂としては、外殻樹脂又は重合性単量体と反応し得る不飽和基を分子中に含まないものを用いることが特に好ましい。不飽和基を有する極性樹脂を含む場合においては、外殻樹脂層を形成する重合性単量体と架橋反応が起き、特に、フルカラー用トナーとしては、極めて高分子量になるので、四色トナーの混色には不利となるため、好ましくない。
本発明においては、得られた重合粒子に、更に、重合性単量体を吸着させた後、重合開始剤を用いて重合させる、所謂、シート重合による方法も好適に利用することができる。
【００３２】
本発明において、トナーの形成材料として用いられる着色剤について説明する。黒色着色剤としては、例えば、カーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用いて黒色に調色されたものが利用できる。
イエロー着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物を用いることができる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー、１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８等が挙げられ、これらが好適に用いられる。
【００３３】
マゼンタ着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物を用いることができる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が挙げられ、これらが好適に用いられる。
【００３４】
シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等を用いることができる。具体的には、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が挙げられ、これらが好適に用いられる。
【００３５】
これらの着色剤は、単独で、又は、複数を混合して、更には、固溶体の状態で用いることができる。又、本発明のトナー製造方法においては、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点か等から、適宜に着色剤を選択して使用すればよい。これらの着色剤の添加量は、樹脂１００重量部に対して、１〜２０重量部の割合で添加して用いればよい。黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤の場合と異なり、樹脂１００重量部に対して、４０〜１５０重量部添加して用いることが好ましい。
【００３６】
本発明のトナーの製造方法においては、得られるトナーの帯電特性を良好なものとするために、重合性単量体組成物中に荷電制御剤を含有させてもよい。この際に使用する荷電制御剤としては、公知のものを利用できるが、無色でトナーの帯電スピードが速く、且つ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤を用いることが好ましい。特に、本発明においては、重合阻害性が無く、水系分散媒体中への可溶化物の無い荷電制御剤を用いることが特に好ましい。具体的な化合物としては、例えば、ネガ系のものとしては、サリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物、スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン等が挙げられる。又、ポジ系のものとしては、四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。これらの荷電制御剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して、０．５〜１０重量部が好ましい。しかしながら、本発明においては、上記したような荷電制御剤の添加は必須ではない。即ち、二成分系現像剤に用いるトナーの場合は、キャリアとの摩擦帯電を利用してトナーの帯電がされ、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法に用いるトナーの場合においては、ブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナーの帯電がされるので、トナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【００３７】
本発明に使用できる重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系の重合開始剤が挙げられる。これらの重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが、一般的には、重合性単量体に対して、０．５〜２０重量％の範囲で添加して用いられる。重合開始剤の種類は、重合方法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に、単独、又は、混合して利用される。
又、重合度を制御するために、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を更に添加して用いることも可能である。
【００３８】
本発明のトナーの製造方法において、重合法として、特に分散剤を用いた懸濁重合を利用する場合は、分散剤として、下記に挙げるような、無機化合物及び有機化合物を用いることができる。具体的には、例えば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等の無機化合物や、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ポリアクリル酸及びその塩、デンプン等の有機化合物を挙げることができる。これらは、水相に分散させて使用することができる。これらの分散剤は、重合性単量体１００重量部に対して、０．２〜２０重量部の範囲で使用することが好ましい。
【００３９】
これらの分散剤の中で、無機化合物を用いる場合には、市販のものをそのまま用いてもよいが、細かい粒子を得るために、分散媒中にて、目的とする無機化合物を生成させて使用してもよい。例えば、リン酸三カルシウムを分散剤として使用する場合には、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合して反応させて得られるリン酸三カルシウムを使用することが好ましい。
又、これら分散剤の微細な分散のために、０．００１〜０．１重量部の界面活性剤を使用してもよい。これは、上記分散剤の所期の作用を促進するためのものであり、その具体例としては、例えば、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が挙げられる。
【００４０】
本発明のトナー製造方法においては、以下の如き製造方法によって、具体的にトナーを製造することが可能である。
即ち、重合性単量体中に、低軟化点物質からなる離型剤、着色剤、荷電制御剤、重合開始剤、その他の添加剤を加え、ホモジナイザー或いは超音波分散機等によって均一に溶解又は分散させて得られた重合性単量体組成物を、分散剤を含有する水相（水系媒体）中に、通常の撹拌機、又は、クレアミックス、ホモミキサー、ホモジナイザー等により分散させる。好ましくは、この際に、重合性単量体組成物の液滴が、所望のトナー粒子のサイズを有するように、撹拌速度、時間を調整して造粒する。その後は、分散剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ、粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えばよい。重合温度は４０℃以上、一般的には、５０〜９０℃の温度に設定して重合を行うのがよい。又、重合反応後半に昇温してもよく、更に、トナー定着時の臭いの原因等となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために、反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去してもよい。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、上述の如き乾燥方法によって乾燥する。懸濁重合法においては、通常、重合性単量体組成物１００重量部に対して、水３００〜３，０００重量部を分散媒として使用するのが好ましい。
【００４１】
次に、本発明において使用した各種の測定方法について説明する。
（１）着色重合体粒子（トナー粒子）の含水率の測定
含水率の測定は、ＭＡ４０電子水分計（ザルトリウス社製）を用い、１０５℃における加熱減量法によって求めた。
（２）トナー粒子中に残存する重合性単量体及び有機溶媒の残存量の測定
トナー粒子中に残存する重合性単量体及び有機溶媒の残存量の定量は、トナー０．３ｇをアセトン１０ｇに溶解したものを用い、３０分間超音振とう機にかけた後、１日放置し、次に，０．５μｍのフィルターで濾過して測定用サンプルを調製した。そして、該サンプルについて、ガスクロマトグラフィーにて、以下の条件で絶対検量線法により測定した。
（Ｇ．Ｃ．測定条件）
・測定装置：ＨＥＷＬＥＴＴ  ＰＡＣＫＡＲＤ  ＨＰ  ６８９０  シリーズ
・キャピラリカラム：３０ｍ×２５０μｍ、ＤＢＷＡＸ  膜厚：０．２５μｍ
・検出器：ＦＩＤ  Ｈｅ流量＝１０ｍｌ／ｍｉｎ
・インジェクション温度：２００℃
・ディテクター温度：２００℃
・カラム温度：５０℃から５℃／ｍｉｎの割合で３０分間昇温
・打ち込みサンプル量：４μｌ
【００４２】
（３）トナーの粒度分布の測定
トナーの粒度分布は種々の方法によって測定できるが、本発明においては、コールターカウンターを用いて下記の方法によって測定した。
測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−II型（コールター社製）を用い、個数平均分布、重量平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＣＸ−１パーソナルコンピューター（キヤノン製）を接続して、電解質液は、１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。
測定法としては、上記電解質水溶液１００〜１５０ｍｌ中に、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ程度加え、更に、測定試料を２〜２０ｍｇ加えて、測定用サンプルを調製する。そして、試料が懸濁した電解質液を、超音波分散器で約１〜３分間分散処理した後、前記コールターカウンターＴＡ−II型により、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから各種値を求める。
【００４３】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるわけではない。
実施例１
イオン交換水７１０重量部に、０．１モル／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５０重量部を投入して６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液６８重量部を添加し、微細なＣａ3(ＰＯ4)2を含む水系媒体を得た。
【００４４】
一方、分散質系を、下記の方法によって調製した。
・スチレン単量体                                          １７０重量部
・ｎ−ブチルアクリレート                                    ３０重量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２                            １０重量部
・飽和ポリエステル                                          ２０重量部
・サリチル酸金属化合物                                        ３重量部
・下記化合物（１）（ＤＳＣにおけるピーク温度５９．４℃、ビッカース硬度１．５)                                                   ２５重量部
【００４５】
【化１】
0003984755.tif 000002
【００４６】
先ず、上記処方のうち、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、サリチル酸金属化合物及びスチレン単量体１００重量部を、アトライター（三井三池化工機製）を用いて３時間分散し、着色剤分散液を得た。次に、得られた着色剤分散液に、上記処方の残りすべてを添加し、６０℃に加温して３０分間溶解混合した。これに、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０重量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。次に、得られた重合性単量体組成物を、先に調製した水系分散媒中に投入し、回転数を維持しつつ１５分間造粒した。その後、高速攪拌機からプロペラ攪拌羽根に攪拌機を変え、内温を８０℃に昇温させ、５０回転／分で重合を１０時間継続させた。次いで内温８０℃、装置内圧力４７．３ｋＰｓの条件下で、４ｈｒ．蒸留を行なった。蒸留終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加し、Ｃａ3(ＰＯ4)2を溶解させた後、濾過、水洗、次いで解砕を行って、含水率１５％の湿潤着色重合体粒子を得た。
この時点で湿潤着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量を測定したところ、４２０ｐｐｍであった。
【００４７】
上記で得られた含水率１５％の湿潤着色重合体粒子に対して、連続瞬間気流乾燥機（フラッシュドライヤーＦＪＤ−４：セイシン企業社製、配管長２ｍ）を用いて予備的な乾燥を行った。このときの乾燥条件としては、６０℃の空気を４２０ｍ3／ｈｒで吹き込み、湿潤着色重合体粒子を７０ｋｇ／ｈｒで連続的に供給した。この予備的な乾燥終了後に得られた着色重合体粒子の含水率を測定したところ、その含水率は４．３％であった。又、この時点で着色重合体粒子（トナー）に残留している重合性単量体の量を測定したところ、４１０ｐｐｍであり、その重量平均粒子径は７．９μｍであった。
【００４８】
次に、上記のようにして予備乾燥された着色重合体粒子を被乾燥物として、下記の方法で乾燥した。乾燥装置として、ループ形状の、配管長が２ｍの乾燥管を有する図１に記載の乾燥装置を用いた。乾燥条件としては、８０℃の空気を４２０ｍ3／ｈｒで吹き込み、被乾燥物である着色重合体粒子を、６２ｋｇ／ｈｒで連続的に供給した。乾燥終了時点で、含水率を測定したところ、その含水率は０．３％であった。即ち、単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が、０．００６１となる条件で連続的に供給したことになる。又、乾燥後の着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量は、１８０ｐｐｍであった。
【００４９】
更に、上記で得られたトナー（着色重合体粒子）１００重量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ１．５重量部を外添して現像剤とした。
この現像剤を用いて、キヤノン製カラーレーザージェットプリンター  カラーレーザーショット−２０３０の改造機を用いて、２３℃／６５％ＲＨの環境下で画出し試験を行ったところ、５，０００枚耐久においても、初期と耐久後の画像濃度に変化がなく、中抜けのない高画質画像が得られた。又、有機半導体である感光体に対するトナー融着やメモリーゴーストのような問題も生じなかった。更に、両面画像を形成させたが、転写材の表裏面共にオフセットの発生は認められなかった。又、ＯＨＰシートへの画像形成を行ったところ、透明性の良好な画像が得られた。
又、３０℃／８０％ＲＨの環境下で同様な画出し試験を行ったところ、同様に良好な結果が得られた。
【００５０】
実施例２
予備的乾燥までは実施例１と同様にして、含水率が４．３％に調製された着色重合体粒子を得、これを被乾燥物とし、ループ形状の配管長が８ｍの乾燥管を有する図１に記載の構成を有する乾燥装置を用いて乾燥を行った。尚、乾燥条件は、実施例１と同様にして行った。この結果、得られた着色重合体粒子（トナー）の含水率は、０．１％であった。又、残留している重合性単量体の量を測定したところ、６０ｐｐｍであった。
上記で得られたトナー（着色重合体粒子）を用い、実施例１と同様にして現像剤を調製した。この現像剤を用いて実施例１と同様の画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画出し結果が得られた。
【００５１】
実施例３
解砕までは実施例１と同様にして得られた含水率１５％の湿潤着色重合体粒子を、ループ形状の配管長が２ｍの乾燥管を有する連続瞬間気流乾燥機（フラッシュドライヤーＦＪＤ−４：セイシン企業社製）を用いて予備乾燥を行った。この時の乾燥条件としては、６０℃の空気を４２０ｍ3／ｈｒで吹き込み、湿潤着色重合体粒子を５０ｋｇ／ｈｒで連続的に供給した。このようにして予備乾燥した着色重合体粒子の含水率を測定したところ、２．８％であった。又、この時点で着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量を測定したところ４００ｐｐｍであり、又、重量平均粒子径は７．７μｍであった。
次に、予備乾燥された着色重合体粒子を取り出して被乾燥物とし、実施例１と同様の乾燥装置を用い、同様の乾燥条件で乾燥をしたところ、乾燥後の含水率は０．２％であり、又、着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量は１５０ｐｐｍであった。
このようにして得られたトナー（着色重合体粒子）を用い、実施例１と同様にして現像剤を調製した。この現像剤を用いて実施例１と同様の画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画出し結果が得られた。
【００５２】
実施例４
解砕までは実施例１と同様にして得られた含水率１５％の湿潤着色重合体粒子を用い、ループ形状の配管長が２ｍの乾燥管を有する連続瞬間気流乾燥機（フラッシュドライヤーＦＪＤ−４：セイシン企業社製）を用いて予備乾燥を行った。乾燥条件として、６０℃の空気を４２０ｍ3／ｈｒで吹き込み、着色重合体粒子を２５ｋｇ／ｈｒで連続的に供給した。予備乾燥を終了した時点での含水率は０．６％であった。又、予備乾燥がされた着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量は、３９５ｐｐｍであった。又、重量平均粒子径は７．２μｍであった。
次に、上記のようにして予備乾燥された着色重合体粒子を被乾燥物とし、実施例１で使用したと同様の乾燥装置を用い、同様の条件で乾燥を行ったところ、乾燥後の着色重合体粒子含水率は０．２％であり、又、着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量は１００ｐｐｍであった。
この着色重合体粒子（トナー）を用い、実施例１と同様にして現像剤を調製した。そして、この現像剤を用いて実施例１と同様の画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画出し結果が得られた。
【００５３】
実施例５
予備乾燥までは実施例１と同様にして得られた含水率４．３％の着色重合体粒子を、実施例１と同様の乾燥装置を用いて乾燥を行った。乾燥条件として、８０℃の空気を４２０ｍ3／ｈｒで吹き込み、着色重合体粒子を４４ｋｇ／ｈｒで連続的に供給した。乾燥終了時点で、含水率は０．２％であった。即ち、本実施例では、表１に示したように、単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が、０．００４４となる条件で連続的に供給したことになる。又、着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量は１５５ｐｐｍであった。
このトナー（着色重合体粒子）を用い、実施例１と同様にして現像剤を調製した。そして、この現像剤を用いて実施例１と同様の画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画出し結果が得られた。
【００５４】
実施例６
予備乾燥までは実施例１と同様にして得られた含水率４．３％の着色重合体粒子を、実施例１と同様の乾燥装置を用いて乾燥を行った。その際の乾燥条件として、８０℃の空気を４２０ｍ3／ｈｒで吹き込み、着色重合体粒子を２９ｋｇ／ｈｒで連続的に供給した。乾燥終了後の時点での含水率は０．２％であった。即ち、本実施例では、表１に示したように、単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が、０．００２９となる条件で連続的に供給したことになる。又、着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量は１３０ｐｐｍであった。
このトナー（着色重合体粒子）を用いて、実施例１と同様にして現像剤を調製した。この現像剤を用いて、実施例１と同様の画出し評価を行ったところ、実施例１と同様に良好な画出し結果が得られた。
【００５５】
比較例１
解砕までは、実施例１と同様にして得られた含水率１５％の湿潤着色重合体粒子を、棚段式熱風乾燥機を用いて、設定温度４０℃の条件下で３日間乾燥を行った。乾燥後に得られた着色重合体粒子（トナー）の含水率は０．２％であり、含有している重合性単量体の量は５０ｐｐｍであったが、着色重合体粒子の凝集によるダマの発生がみられた。
この得られたトナー（着色重合体粒子）を用い、実施例１と同様にして現像剤を調製した。この現像剤を用いて、実施例１と同様の画出し試験を行ったところ、５００枚程度から転写不良によるベタ部白抜けが発生し、２，０００枚程度から画像濃度の低下がみられた。更に、３０℃／８０％ＲＨの環境下２，０００枚程度で感光体へのトナー融着による画像欠陥が発生した。
【００５６】
比較例２
解砕までは実施例１と同様にして得られた含水率１５％の湿潤着色重合体粒子約４０ｋｇを、流動層乾燥機（ＦＢＳ−５型：大川原製作所社製）を用いて乾燥を行った。乾燥条件として、５０℃の空気を線速度０．４ｍ／秒で吹き込み、４時間後に着色重合体粒子を取り出して含水率を測定したところ、０．１％であった。又、この際に、着色重合体粒子に残留している重合性単量体の含有量は、８０ｐｐｍであった。しかし、着色重合体粒子の凝集によるダマの発生が見られた。
又、乾燥機内壁部には、着色重合体粒子の付着層がみられた。この付着層を取り出して含水率を測定したところ、０．１％であったが、この着色重合体粒子に残留している重合性単量体の含有率は、３３０ｐｐｍであり、残存量が多いことがわかった。
この得られたトナー（着色重合体粒子）を用いて、実施例１と同様にして現像剤を調製した。この現像剤を用いて、実施例１と同様の画出し試験を行ったところ、１，５００枚程度から転写不良によるベタ部白抜けが発生し、３０℃／８０％ＲＨの環境下４，０００枚程度で感光体へのトナー融着による画像欠陥が発生した。
【００５７】
比較例３
解砕までは実施例１と同様にして得られた含水率１５％の湿潤着色重合体を、予備的乾燥を行わずに、ループ形状の配管長が２ｍの乾燥管を有する図１に記載の乾燥装置を用いて乾燥を行った。尚、この際の乾燥条件としては、実施例１と同様に、８０℃の空気を４２０ｍ3／ｈｒで吹き込み、着色重合体粒子を６２ｋｇ／ｈｒで連続的に供給した。この時点での含水率は１．８％であり、従って、本比較例では、単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が０．０２で、連続的に被乾燥物が供給されたことになる。又、着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量は４１０ｐｐｍであり、乾燥後にあっても殆ど残留していることがわかった。
この得られたトナー（着色重合体粒子）を、実施例１と同様にして現像剤を調製した。この現像剤を用いて、実施例１と同様の画出し試験を行ったところ、１，０００枚程度から転写不良によるベタ部白抜けが発生し、３，５００枚程度から画像濃度の低下がみられた。更に、３０℃／８０％ＲＨの環境下、３，０００枚程度で感光体へのトナー融着による画像欠陥が発生した。
【００５８】
比較例４
解砕までは実施例１と同様にして得られた含水率１５％の湿潤着色重合体粒子を、予備的な乾燥を行わずに、実施例２と同様に、ループ形状の配管長が８ｍの乾燥管を有する図１に記載の乾燥装置を用いて乾燥を行った。尚、乾燥条件は、実施例１と同様に、８０℃の空気を４２０ｍ3／ｈｒで吹き込み、着色重合体粒子を６２ｋｇ／ｈｒで連続的に供給した。乾燥終了の時点で含水率を測定したところ、含水率は０．６％であった。従って、本比較例では、単位時間当たりの蒸発水分量（Ａ1）と単位時間当たりに送り込む熱風の重量（Ａ2）の比（Ａ1／Ａ2）が０．０２２で、連続的に供給されたことになる。又、乾燥後に着色重合体粒子に残留している重合性単量体の量は４００ｐｐｍであり、乾燥後にあっても殆ど残留していることがわかった。
この得られたトナー（着色重合体粒子）を、実施例１と同様にして現像剤を調製した。この現像剤を用いて、実施例１と同様の画出し試験を行ったところ、１，０００枚程度から転写不良によるベタ部白抜けが発生し、２，０００枚程度から画像濃度の低下がみられた、更に３０℃／８０％ＲＨの環境下２，５００枚程度で感光体へのトナー融着による画像欠陥が発生した。
【００５９】
以下に、実施例及び比較例で行った乾燥条件及び結果を下記表１にまとめて示した。
【表１】
0003984755.tif 000003
【００６０】
【表２】
0003984755.tif 000004
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、重合法によって得られた湿潤状態のトナー粒子を乾燥させる場合に、未反応の重合性単量体を均一に除去でき、しかも熱を長時間受けることなく、効率のよい乾燥を実現できるトナーの製造方法が提供される。この結果、残留する未反応の重合性単量体に起因する画像欠陥の生じることのない高画質画像の形成が可能なトナーが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いられる被乾燥物を熱気流中で粉粒状に分散させ、高速気流と並流に送りながら乾燥する装置のシステムの一例を示す概略的図である。
【符号の説明】
１．ブロアー
２．熱風発生装置
３．気流分散部
４．気流抜き出し口
５．気流乾燥管
６．被乾燥物供給装置
７．サイクロン
８．乾燥品取り出し口
９．バッグフィルタ
【図１】
0003984755.tif 000005