(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃材よりなる主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが２〜８ｍｍ、目付け量が８００〜１３００ｇ／ｍ２である内層に対し、着色剤を付着した主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが０．５〜３．０ｍｍであり、前記内層の厚さよりも薄い外層を積層した車両用外装材。
【請求項２】
請求項１において、前記内層の主繊維は、ポリアミドよりなるエアバッグの廃材により形成され、バインダー繊維は主繊維よりも低融点のポリエステル繊維である車両用外装材。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記外層の主繊維はカーボンを付着した黒ポリエステル繊維であり、バインダー繊維は主繊維よりも低融点のポリエステル繊維である車両用外装材。
【請求項４】
請求項１において、前記内層と外層は接着されている車両用外装材。
【請求項５】
廃材よりなる主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが２〜８ｍｍ、目付け量が８００〜１３００ｇ／ｍ２である内層に対し、着色剤を付着した主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが０．５〜３．０ｍｍであり、前記内層の厚さよりも薄い外層を積層した車両用外装材をプレス成形装置により所定形状に成形してなる車両用外装品。
【請求項６】
請求項５において、車両用外装品はタイヤハウスの外面に添着されるアンダープロテクターである車両用外装品。
【請求項７】
請求項５において、前記内層と外層は接着されている車両用外装品。
【請求項８】
廃材よりなる主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが２〜８ｍｍ、目付け量が８００〜１３００ｇ／ｍ２である内層に対し、着色剤を付着した主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが０．５〜３．０ｍｍであり、前記内層の厚さよりも薄い外層を積層した車両用外装材を予備加熱してプレス成形装置にセットし、車両用外装材の外周縁の切断予定部を前記プレス成形装置に組み込んだヒータにより加熱して、プレス成形装置に設けた切断部によりトリミング加工するようにした車両用外装品の成形方法。
【請求項９】
請求項８において、前記内層と外層は接着されている車両用外装品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両用外装材及びそれを用いた外装品並びにその成形方法に関するものである。より詳しくは、例えば、自動車のタイヤハウスの外面を被覆して、タイヤと路面とによって発生する騒音（パターンノイズ）やタイヤにより跳ね上げられた小石等の衝突音を吸収させることにより、車内にその騒音が伝わるのを防止するためのアンダープロテクター等の車両用外装品に用いる外装材、外装品及びその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車外装用のアンダープロテクターは、低コスト化可能な例えばエアバック廃材を構成するポリアミド繊維を使用するとともに、バインダー繊維としてポリエステル繊維を用いている。そして、ポリアミド繊維とポリエステル繊維とからなるシート状の繊維ウェブを加熱しながらプレス成形することにより、不織布を形成し、この不織布をプレス装置により所定形状にプレス成形し、アンダープロテクターを製造するようにしている。そして、このアンダープロテクターを自動車のタイヤハウスの外面に沿って添着することにより、タイヤと路面とによって発生するパターンノイズを吸収して車内にその騒音が伝わるのを低減するようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来のアンダープロテクターでは、ポリアミド繊維自体が白色のため製品の外観が白っぽくなり、車両外観上見栄えが低下するという問題があった。
【０００４】
又、前記不織布をプレス成形装置により所定形状にプレス成形する際には、不織布を予め加熱して行うが、アンダープロテクターの外周縁の切断作業時において、切断部を加熱することはなかった。このため、アンダープロテクターの切断端縁に不織布の繊維がばらばらに切断された状態で露見されるので、この点からも外観が損なわれたり、繊維の切断面が水分を吸収したりするという問題があった。
【０００５】
この発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、コストを低減することができるとともに、外観を向上することができる車両用外装材及びそれを用いた外装品を提供することにある。
【０００６】
この発明の別の目的は、トリミング加工される切断端面の繊維を相互に融着して外観を向上することができるとともに、水分の吸収を防止することができる車両用外装品の成形方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、廃材よりなる主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが２〜８ｍｍ、目付け量が８００〜１３００ｇ／ｍ２である内層に対し、着色剤を付着した主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが０．５〜３．０ｍｍであり、前記内層の厚さよりも薄い外層を積層したことを要旨とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記内層の主繊維は、ポリアミドよりなるエアバッグの廃材により形成され、バインダー繊維は主繊維よりも低融点のポリエステル繊維であることを要旨とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２において、前記外層の主繊維はカーボンを付着した黒ポリエステル繊維であり、バインダー繊維は主繊維よりも低融点のポリエステル繊維であることを要旨とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１において、前記内層と外層は接着されていることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、廃材よりなる主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが２〜８ｍｍ、目付け量が８００〜１３００ｇ／ｍ２である内層に対し、着色剤を付着した主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが０．５〜３．０ｍｍであり、前記内層の厚さよりも薄い外層を積層した車両用外装材をプレス成形装置により所定形状に成形してなることを要旨とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項５において、車両用外装品はタイヤハウスの外面に添着されるアンダープロテクターであることを要旨とする。
請求項７に記載の発明は、請求項５において、前記内層と外層は接着されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項８に記載の発明は、廃材よりなる主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが２〜８ｍｍ、目付け量が８００〜１３００ｇ／ｍ２である内層に対し、着色剤を付着した主繊維にバインダー繊維を交絡させてプレス形成された不織布よりなり、厚さが０．５〜３．０ｍｍであり、前記内層の厚さよりも薄い外層を積層した車両用外装材を予備加熱してプレス成形装置にセットし、車両用外装材の外周縁の切断予定部を前記プレス成形装置に組み込んだヒータにより加熱して、プレス成形装置に設けた切断部によりトリミング加工するようにしたことを要旨とする。
【００１３】
請求項９に記載の発明は、請求項８において、前記内層と外層は接着されていることを要旨とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を具体化した実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図５に示すように、自動車外装品としてのアンダープロテクター１１は、シート状に形成された繊維ウェブ等からなるシート材をプレス成形することにより形成され、自動車１２のタイヤハウス１３の外面に沿って添設されている。このアンダープロテクター１１は、路面からタイヤが跳ね上げる小石や泥によってタイヤハウス１３の外面が傷付けられるのを防止するものである。又、アンダープロテクター１１は、タイヤと路面とによって発生するパターンノイズや前記小石等の衝突音を吸収することができるように構成されている。
【００１５】
図１に模式的に示すように、このアンダープロテクター１１は、所定の厚みを有する不織布よりなる内層２１と、その内層２１の下面に設けられ、かつ所定の厚みを有する不織布よりなる外層２２とにより構成されている。このアンダープロテクター１１は、前記外層２２が設けられていない側の内層２１の上面と、タイヤハウス１３の外面（金属製のボディー外面）とが接するように固設されている。
【００１６】
内層２１は、アンダープロテクター１１の吸音性能を高めるために設けられている。内層２１は主繊維２３（図中では白抜きの繊維として描写されている）と、加熱溶融する合成繊維からなるバインダー繊維２４（図中では黒く塗り潰された繊維として描写されている）とから構成されている。この内層２１は、主繊維２３とバインダー繊維２４とがニードルパンチにより互いに交絡された状態で融着された略網目状構造を有するように構成されている。すなわち、この内層２１は、複数の繊維２３，２４によって取り囲まれた空間としての微小なセル２５の集合体として存在しており、主としてそれらセル２５により吸音効果が発揮されるようになっている。そして、このセル２５による吸音効果は、微小なセル２５を多数形成させるほど高められるようになっている。
【００１７】
主繊維２３は、内層２１を構成する主要な繊維であり、天然繊維又は化学繊維のいずれであっても使用可能であるが、アンダープロテクター１１の製造工程における加工容易性を高めるために、ナイロン等のポリアミド（ＰＡ）繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル繊維等の合成繊維により構成されるのが好ましい。さらに、この主繊維２３としては、多数のセル２５を容易に形成させることができることから、細い繊維により構成されるのが好ましく、特に細く形成させるのが容易であるナイロン等のポリアミド繊維が最も好適に使用される。又、このポリアミド繊維は、入手容易かつ安価であるうえ、エアバック等の廃材を再利用して使用する。この他、主繊維２３としてポリウレタン繊維、ビニロン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維等がある。
【００１８】
この主繊維２３の繊維径としては、アンダープロテクター１１の製造工程における加工安定性を高めるために、１０〜５０μｍであるのが好ましい。この主繊維２３の繊維径が１０μｍ未満の場合には、強度が低下するおそれがある。逆に５０μｍを越える場合には、内層２１全体に占める主繊維２３の体積の割合が著しく容易に高められることから、多数のセル２５を形成させることができなくなる。
【００１９】
この主繊維２３の繊維長としては、アンダープロテクター１１の製造工程における加工安定性を高めるために、１０〜１００ｍｍの範囲の短繊維であるのが好ましい。さらに、微小なセル２５をより多く形成させることができることから、機械捲縮等を有するように構成するのが好ましい。
【００２０】
バインダー繊維２４は、前記主繊維２３とともに内層２１を構成する主要な繊維であり、加熱溶融する合成繊維により構成されている。このバインダー繊維２４は、前記主繊維２３と交絡されてシート状に形成された繊維ウェブをプレス成形することによって、微視的には主繊維２３とバインダー繊維２４とが交絡状態で融着された略網目状構造を有する内層２１を構成する。なお、前記繊維ウェブをプレス成形する際には、予め繊維ウェブを予備加熱した直後にプレスするか、或いはプレスしながら繊維ウェブを加熱するかいずれかの方法がとられる。
【００２１】
このバインダー繊維２４は、前記主繊維２３よりも低い融点を有する可溶性ポリマー単体、又はその可溶性ポリマー単体からなる繊維成分を表面に付着させた複合繊維（２成分繊維）からなる合成繊維により構成されている。前記可溶性ポリマー単体としては、入手容易かつ安価であることから、ＰＥＴ等のポリエステル繊維が最も好適に使用される。一方、前記複合繊維としては、芯鞘型又はサイドバイサイド型の複合繊維が使用される。なお、これら複合繊維の芯部を構成する繊維は、主繊維２３よりも低い融点を有している必要はなく、むしろ主繊維２３以上の融点を有するものであるのが好ましい。
【００２２】
又、このバインダー繊維２４としては、内層２１の内部に多数のセル２５を容易に形成させることができることから、複合繊維よりも細く形成するのが容易な可溶性ポリマー単体からなる合成繊維が好適に使用される。ポリエステル繊維、特に低融点のＰＥＴ繊維が最も好適に使用される。さらに、このポリエステル繊維は、リサイクル性に優れているという利点もある。
【００２３】
このバインダー繊維２４の繊維径としては、アンダープロテクター１１の製造工程における加工安定性を高めるために、１０〜５０μｍであるのが好ましい。このバインダー繊維２４の繊維径が１０μｍ未満の場合には、強度が低下するおそれがある。又、プレス成形時に溶融して繊維としての形状をとどめることができず、セル２５の形成に寄与しなくなるおそれもある。逆に５０μｍを越える場合には、内層２１全体に占めるバインダー繊維２４の体積の割合が著しく容易に高められることから、多数のセル２５を形成させることができない。
【００２４】
前記可溶性ポリマー単体の融点としては、好ましくは８０〜１７０℃、より好ましくは１００〜１７０℃である。この可溶性ポリマー単体の融点が８０℃未満の場合には、使用時にタイヤハウスの外面でアンダープロテクター１１が変形等してしまうおそれがある。逆に１７０℃を越える場合には、プレス成形工程における加工容易性が著しく低下する。さらに、この可溶性ポリマー単体の融点は、主繊維２３の融点よりも２０℃以上低いのが好ましく、５０℃以上低いのがより好ましい。主繊維２３とバインダー繊維２４との融点の差が２０℃未満の場合には、プレス成形時にバインダー繊維２４のみを溶融することが極めて困難であることから、吸音性能の高い略網目状構造を形成させることができなくなる。
【００２５】
このバインダー繊維２４の繊維長としては、アンダープロテクター１１の製造工程における加工安定性を高めるために、１０〜１００ｍｍの範囲の短繊維であるのが好ましい。さらに、微小なセル２５をより多く形成させることができることから、機械捲縮等を有するように構成するのが好ましい。
【００２６】
一方、内層２１の厚さとしては、好ましくは２〜８ｍｍ、より好ましくは２〜６ｍｍ、さらに好ましくは２〜４ｍｍである。この内層２１の厚さが２ｍｍ未満の場合には、多数のセル２５を形成させることができないことから、充分な吸音効果を発揮させることができない。逆に８ｍｍを越える場合には経済的でない。又、内層２１（不織布）の目付け量としては、耳障りな音の周波数である１０００〜２０００Ｈｚのパターンノイズをより効果的に吸収させることができることから、好ましくは８００〜１３００ｇ／ｍ２、より好ましくは１０００〜１３００ｇ／ｍ２である。
【００２７】
内層２１の繊維密度としては、０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ3であるのが好ましい。この繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ3未満の場合には、アンダープロテクター１１の形態安定性が著しく低下するおそれがある。逆に０．１ｇ／ｃｍ3を越える場合には、繊維密度が高すぎて繊維間に隙間が形成されずにセル２５が潰されてしまうおそれがあるうえ経済的でない。又、内層２１中に含まれるバインダー繊維２４の含有量としては、好ましくは２０〜６０重量％、より好ましくは２０〜５０重量％である。この内層２１中のバインダー繊維２４の含有量が２０重量％未満の場合には、立体的な形状に成形されたアンダープロテクター１１の形態安定性を充分に維持することができない。逆に６０重量％を超える場合には、プレス成形時に溶融しないことから内層２１の強度維持に重要な役割をする主繊維２３の含有量が相対的に低下し、アンダープロテクター１１の強度及び耐久性を充分に高めることができない。
【００２８】
外層２２は外観を良くするために設けられており、アンダープロテクター１１の吸音性を高める機能も有している。この外層２２は、主繊維２６と、加熱溶融する合成繊維からなるバインダー繊維２７とから構成されている。この外層２２も、内層２１と同様に主繊維２６とバインダー繊維２７とがニードルパンチにより互いに交絡された状態で融着されたほぼ網目状構造を有するように構成されている。すなわち、この外層２２は、複数の主繊維２６及びバインダー繊維２７によって取り囲まれた空間としての微小なセル２８の集合体となっている。前記主繊維２６には着色剤としてのカーボンが付着されている。そして、このカーボンによりアンダープロテクター１１の外観が黒色になって、意匠を向上することができる。前記セル２８により吸音効果も発揮される。
【００２９】
前記主繊維２６として例えばポリエステル繊維、ナイロン等のポリアミド（ＰＡ）繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル繊維等の合成繊維、ナイロン等のポリアミド繊維、ポリウレタン繊維、ビニロン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維等がある。又、バインダー繊維２７として低融点ポリエステル繊維が用いられる。
【００３０】
この外層２２の成形は、前記内層２１の成形と同様に行われる。即ち、主繊維２６とバインダー繊維２７が交絡したシート状の繊維ウェブをプレス成形して外層２２を形成する。
【００３１】
この外層２２の厚さとしては、好ましくは０．５〜３．０ｍｍ、より好ましくは１．０〜２．５ｍｍである。この外層２２の厚さが０．５ｍｍ未満の場合には、内層２１を構成する主繊維２３の白色が外部に表れやすくなる。逆に３．０ｍｍを超える場合には、コスト上問題となる。
【００３２】
前述したように、内層２１と外層２２は別々にプレス成形され、その後、互いに二層に重ね合わされてプレスにより接着され、車両用外装材２９が成形される。このとき、内層２１と外層２２のバインダー繊維２４，２７相互が融着された状態で内層２１の下面に外層２２の上面が接着される。又、内層２１と外層２２の繊維ウェブをそのまま重ね合わせ、これを一回のプレス工程により接着して車両用外装材２９を形成してもよい。前記内層２１と外層２２は互いに分離されない状態で積層されている。
【００３３】
車両用外装材２９をタイヤハウス１３の外面に沿った立体的な３次元形状（図２）に示すようにプレス成形し、アンダープロテクター１１を製造する。このアンダープロテクター１１の本体１１ａの上部と側壁には、自動車１２のサスペンションシャフトが進入するように平面半円形状の上部開口１１ｂと、側部開口１１ｃが切断形成されている。
【００３４】
図３及び図４は前記アンダープロテクター１１のプレス成形装置を示す。プレス成形装置３１は下型３２と上型３３及びスライドコア３４とを備えている。前記下型３２と上型３３には前記アンダープロテクター１１の上部開口１１ｂをプレス成形時に平面半円弧状にトリミング加工するための摺り切りによる切断部３２ａ，３３ａが形成されている。又、前記下型３２と上型３３には前記本体１１ａの下側外周縁をトリミング加工するための摺り切りによる切断部３２ｂ，３３ｂが形成されている。前記スライドコア３４には図４に示すように、アンダープロテクター１１の側部開口１１ｃをトリミング加工するための切断部としての刃部３４ａが形成されている。前記下型３２には前記刃部３４ａが進入し得る溝３２ｃが形成されている。
【００３５】
前記下型３２には前記各切断部３３ａ，３３ｂ及び刃部３４ａの近傍に位置するようにヒータ３５が埋設され、車両用外装材２９の切断予定部を局部的に加熱するようにしている。
【００３６】
上記のプレス成形装置３１を用いて、アンダープロテクター１１をプレス成形する方法を説明する。
最初に、図３に示す下型３２と上型３３を型開きし、下型３２の上部に予め予備加熱したシート状の外装材２９を載せる。この予備加熱処理は、バインダー繊維２４，２７を構成する可溶性ポリマー単体の融点以上の温度で行われ、主繊維２３，２６が加熱溶融する繊維により構成されている場合には、その主繊維２３，２６の融点未満の温度で行われる。
【００３７】
次に、上型３３を下降させて外装材２９をアンダープロテクター１１の形状にプレス成形する。切断部３２ａ，３３ａにより本体１１ａに上部開口１１ｂを摺り切り切断（トリミング加工）し、切断部３３ｂ，３２ｂにより本体１１ａの下側縁を摺り切り切断（トリミング加工）する。
【００３８】
さらに、スライドコア３４を図４において、右方に前進させて、本体１１ａの側部を刃部３４ａにより切断（トリミング加工）し、側部開口１１ｃを形成する。
【００３９】
なお、前記予備加熱処理を行う代わりに、シート材をプレス成形装置の型内でプレスしながら加熱及び冷却しても構わない。
離型後に、アンダープロテクター１１の外周縁にクリップ挿通用の孔（図示略）を複数箇所に形成する。
【００４０】
さて、このアンダープロテクター１１は、外層２２が設けられていない側の内層２１の上面を、自動車１２の各タイヤハウス１３の外面に沿って密着するように固定して使用される。このアンダープロテクター１１が装着されたタイヤハウス１３の外面全体には、黒色の外層２２が露出された状態で被覆されている。そして、このアンダープロテクター１１は、路面からタイヤが跳ね上げる小石や泥がタイヤハウス１３の外面を傷付けるのを防止し、衝突音を抑制ることができる。
【００４１】
さらに、このアンダープロテクター１１は、タイヤと路面とによって発生するパターンノイズを効果的に吸収し、そのパターンノイズが自動車１２の車内に伝わるのを著しく低減させることができる。すなわち、前記パターンノイズは、アンダープロテクター１１の最外層を構成する薄い外層２２により吸音された後、内層２１内に入射する。その内層２１を構成する多数の微小なセル２５の吸音作用により音のエネルギーの減衰が図られ、車内に伝わるノイズ量が減少する。さらに、前記セル２５の吸音作用により、車内に伝わるノイズの周波数等も変質されて耳障りでなくなる。その結果、このアンダープロテクター１１は、車両室内の搭乗者に不快感を与え難くすることができる。自動車１２の内部、特にタイヤハウス１３の近接位置に配設された種々の機械、装置、配線等（例えば給油ホース等）の故障、誤作動、不具合等を極めて効果的に抑制することができる。
【００４２】
上記実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（１）実施形態のアンダープロテクター１１用の外装材２９は、内層２１と外層２２の二層構造であって、内層２１には例えばエアバック等の廃材である安価なポリアミド繊維を主繊維２３とする不織布により形成した。又、外層２２は黒ポリエステル繊維を主繊維２６とする不織布により厚さが薄くなるように形成した。このため、外装材２９を安価に製造することができ、アンダープロテクター１１のコストを低減することができる。又、外層２２が黒色であるため、外観を向上することができる。
【００４３】
（２）実施形態では、外装材２９を予備加熱してプレス成形装置３１にセットし、外装材２９の外周縁の切断予定部を前記プレス成形装置３１に組み込んだヒータ３５により加熱する。そして、プレス成形装置３１に設けた切断部３２ａ，３３ａ、３２ｂ，３３ｂにより前記外装材２９の切断予定部を摺り切り加工し、刃部３４ａにより切断するようにした。このため、切断予定部を容易に切断することができる。又、アンダープロテクター１１の外周切断端面に露出する主繊維２３，２６の切り口がそれぞれ互いに融着しあって、バラバラになるのを防止し、外観を向上することができる。その上、主繊維２３，２６の切り口が融着されているので、水分の吸収が防止され、耐久性を向上することができる。
【００４４】
（３）実施形態のアンダープロテクター１１は、主繊維２３とその主繊維２３よりも低い融点を有するバインダー繊維２４とを交絡させた繊維ウェブをプレス成形することにより、所望とする立体形状に形成された内層２１を備えたものである。さらに、前記内層２１は、微視的には主繊維２３とバインダー繊維２４とが交絡しながら融着された略網目状構造を有し、高い吸音作用を発揮することができるように構成されている。
【００４５】
このため、前記内層２１は、アンダープロテクター１１の巨視的な立体的な３次元形状を容易かつ確実に成形させることができるうえ、その形状を確実に保持させることができる。さらに、前記バインダー繊維２４は、主繊維２３とともに内層２１を構成する交絡繊維として繊維形状を留めながら存在していることから、内層２１の内部に微小なセル２５をより多く形成させるのに大いに役立っている。その結果、内層２１の吸音性能を高めることができるように構成された構造体（略網目状構造）を容易に形成させることができる。
【００４６】
（４）バインダー繊維２４は、繊維ウェブを形成させる際に主繊維２３と均一に混合して交絡させることが極めて容易であることから、内層２１を構成する略網目状構造をより均一に形成させることを容易にすることができる。このバインダー繊維２４は、内層２１内の繊維密度を容易に高めることができることから、内層２１の強度を高めるのにも役立っている。
【００４７】
（５）繊維径が１０〜５０μｍのポリアミド繊維により主繊維２３を構成するとともに、繊維径が１０〜５０μｍのポリエステル繊維によりバインダー繊維２４を構成した。このため、多数の微小なセル２５により構成された略網目状構造を有する内層２１を極めて容易に成形することができる。特に、これら繊維２３，２４は、いずれも充分な強度を維持しつつ繊維径が小さい繊維であり、そのため内層２１の内部に多数の微小なセル２５を形成させるのを極めて容易に行うことができる。
【００４８】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  着色剤としてカーボンに代えて、他のものを用いてもよい。
・  自動車外装品としてフェールタンクのプロテクターに具体化してもよい。
【００４９】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
（技術思想１）  請求項１〜３のいずれか一項において、前記内層２１の厚さを２〜８ｍｍとし、外層２２の厚さを０．５〜３．０ｍｍとした車両用外装材。
【００５０】
（技術思想２）  請求項１〜３のいずれか一項において、内層及び外層を形成する不織布は、主繊維とその主繊維よりも低い融点を有するバインダー繊維とを交絡させた繊維ウェブをプレス成形することにより、微視的には主繊維とバインダー繊維とが交絡しながら融着された略網目状構造を有するとともに、巨視的には立体的な形状に形成された車両用外装材。
【００５１】
（技術思想３）  １〜３のいずれか一項において、前記内層の主繊維を繊維径が１０〜５０μｍのポリアミド繊維により構成するとともに、前記バインダー繊維を繊維径が１０〜５０μｍのポリエステル繊維により構成した車両用外装材。
【００５２】
（定義１）  この明細書において、廃材とはエアバッグの材料となるシートの端材、廃車時に生じるエアバッグ、あるいは各種部品の製造時に出る端材、製品自体の廃品も含むものとする。
【００５３】
（定義２）  この明細書において、車両用外装材とは、車室内において外観できる例えば天井シート材等を含むものとする。
【００５４】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の車両用外装材の発明によれば、コストを低減することができるとともに、外観を向上することができる。
【００５５】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、良質の主繊維を安価に入手することができる。
請求項３に記載の発明によれば、コストを低減することができるとともに、外観を向上することができる。
【００５６】
請求項５〜７のいずれか一項に記載の車両用外装品の発明によれば、コストを低減することができるとともに、外観を向上することができる。
請求項８又は９に記載の車両用外装品の成形方法の発明によれば、トリミング加工された端面の繊維を相互に融着して外観を向上することができ、繊維の切り口から水分が吸収されるのを防止して耐久性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  アンダープロテクターに用いる外装材を模式的に示す断面図。
【図２】  アンダープロテクターを示す略体斜視図。
【図３】  アンダープロテクターの成形装置を示す型締め状態の断面図。
【図４】  図３のＡ−Ａ線断面図。
【図５】  アンダープロテクターを装着した自動車を示す部分側面図。
【符号の説明】
１１…自動車外装品としてのアンダープロテクター、２１，２２…不織布、２３，２６…主繊維、２４，２７…バインダー繊維、２９…車両用外装材、３１…プレス成形装置、３２…下型、３３…上型、３４…スライドコア、３２ａ，３２ｂ、３３ａ，３３ｂ…切断部、３４ａ…切断部としての刃部、３５…ヒータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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