(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の断面形状に形成された硬質材を押出金型内に導入し、硬質材の表面に溶融樹脂を押し出し、硬質材と一体化された樹脂部を有する押出成形品を製造する方法であって、
押出金型内及び／又はその近傍で、前記硬質材が外側に被せられるように配置されるガイドに加圧流体を供給することで前記硬質材の内表面に加圧流体を吹き付けつつ溶融樹脂を前記硬質材に押出成形するようにしたことを特徴とする押出成形品の製造方法。
【請求項２】
前記ガイドが、内部に加圧流体の流路が形成された金属部材であることを特徴とする請求項１記載の押出成形品の製造方法。
【請求項３】
前記ガイドの、前記硬質材が外側に被せられる部分の少なくとも一部が多孔質焼結金属によって形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の押出成形品の製造方法。
【請求項４】
前記ガイドの、前記硬質材が外側に被せられる部分の表面に流体排出口が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の押出し成形品の製造方法。
【請求項５】
前記加圧流体が気体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の押出成形品の製造方法。
【請求項６】
所定の断面形状に形成された硬質材が挿通される挿通孔が形成され、前記挿通孔内及び／又はその近傍に、前記硬質材が外側に被せられるように配置されるガイドを有し、前記ガイドには外部から供給される加圧流体の流路が形成され、前記ガイドが前記流路から該ガイドに被せられる前記硬質材に向けて加圧流体を吹き付け可能に構成されていることを特徴とする押出成形用金型。
【請求項７】
前記ガイドの少なくとも一部が多孔質焼結金属からなることを特徴とする請求項６記載の押出成形金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、車両用の樹脂製モールディングの成形等、硬質材の表面に溶融樹脂を押し出し、硬質材と一体化された樹脂部を有する押出成形品を製造する押出成形品の製造方法及びそれに用いられる押出成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
金属薄板（硬質材）に合成樹脂が被覆形成されたものとして、例えば、車両用のウェザーストリップモールディング（以下「モールディング」と略称する場合がある）がある。
【０００３】
図４は、典型的なモールディングを示す斜視図である。
前記モールディングは、自動車等の車両のドアパネルの上端にクリップ等の取付手段によって取り付けられるものであり、図４に示すように、Ｕ字状（図４では逆Ｕ字状）の金属製の本体Ｍ１（硬質材）と、この本体Ｍ１の外面側を覆うようにして該本体Ｍ１に一体的に形成された合成樹脂製の樹脂部ＭＲとを有し、所定の断面形状（ここでは図４に例示した断面形状）で連続する長尺の製品である。
【０００４】
前記本体Ｍ１は、モールディングＭの剛性を保つための芯材としての機能を果たす。本体Ｍ１に使用される金属としては、ステンレス、鉄等が代表的であり、厚さはｔ＝０．３〜０．５ｍｍ程度が一般的である。また、本体Ｍ１は、必要に応じて露出させ（例えば図４中符号Ａの領域に露出させる）て、モールディングＭにステンレスの光輝感を持たせることに利用する場合もある。
樹脂部ＭＲは、開閉駆動されるドアガラスに摺接するリップ部Ｍ２と、装飾部Ｍ３とを有している。前記リップ部Ｍ２は、樹脂部ＭＲの一部がモールディングＭの長手方向全長にわたって延在する突起状に成形された部分であり、前記ドアガラスに弾接してドアパネル内部への水や埃の侵入を防止する。このリップ部Ｍ２の厚さは、根元（樹脂部ＭＲからの突出基端部）で２ｍｍ程度である。装飾部Ｍ３は、本体Ｍ１外面に被覆した樹脂（ここでは樹脂部ＭＲを形成する樹脂）によって例えば滑らかな湾曲面等の意匠面を形成する部分であり、被覆される樹脂の厚さは０．５〜０．８ｍｍ程度である。
樹脂部ＭＲを形成する樹脂としては、例えば、塩化ビニール、ポリプロピレン、熱可塑性のオレフィン系樹脂などが一般的である。また、樹脂部ＭＲを形成する樹脂は、本体Ｍ１に被覆形成された部分の機能の違い等によって、部分的に種類の異なるものが採用される場合もある。
【０００５】
図５は、前述のようなモールディングの製造装置の一例を示す。
図５に示すモールディング製造装置５０は、フープ状の金属製の薄板５１（硬質材）を連続的に送りつつ、この薄板５１の異形断面への成形（例えば前述のモールディングＭの本体Ｍ１の形成）、成形された薄板５１（以下「モールディング本体５９」と称する場合がある）への樹脂部の形成（例えば前述のモールディングＭの樹脂部ＭＲの形成。以下、樹脂被覆あるいは被覆と称する場合がある）等を行うようになっており、薄板５１の送り方向上流側から下流側へ順に、ロール成形機５２、接着剤塗布装置５３、活性化装置５４、押出型ユニット１０、冷却装置５５、引取機５６、切断機５７を配置した構成になっている。この製造装置５０では、引取機５６によって薄板５１を引き取っていく（具体的には、押出型ユニット１０での樹脂被覆が完了した薄板５１（つまりモールディング）を引き取る）ことでドラム５８等の薄板供給部から引き出された薄板５１が、まず、ロール成形機５２で成形されてモールディング本体５９が形成される。次いで、この成形されたモールディング本体５９（薄板５１）に接着剤塗布装置５３によって接着剤が塗布され、活性化装置５４で前記接着剤が活性化され、押出型ユニット１０内にて前記モールディング本体５９表面（外面側）の接着剤上に樹脂が被覆される（樹脂部の形成）。次いで、冷却装置５５で冷却後、切断機５７にて切断することで、所望の長さのモールディングが形成される。
【０００６】
図６〜図８は、押出型ユニット１０を示す図であって、図６は縦断面図、図７は図６のＡ−Ａ線矢視断面図、図８は分解斜視図である。
図６〜図８に示すように、押出型ユニット１０は、成形用の溶融樹脂が注入される注入口１１を有するユニット本体１２と、ダイプレート１３ａ〜１３ｄと、エンドプレート１４と、該押出型ユニット１０（ユニット本体１２とダイプレート１３ａ〜１３ｄとエンドプレート１４）に貫通されている挿通孔１５内に挿入配置されたガイド１６とを有して構成されている。
【０００７】
ユニット本体１２は、モールディング本体５９が挿通される挿通孔１７が貫通されているヘッド１８と、このヘッド１８を収容する枠状の外ヘッド１９とを有して構成されている。外ヘッド１９の側部には、溶融樹脂の注入用の注入口１１を形成するアダプタ１９ａが取り付けられている。
外ヘッド１９の一側部（但し、アダプタ１９を避けた位置）には、該外ヘッド１９内に収容されたヘッド１８の端面１８ａを露出させる窓１９ｂが開口されており、この窓１９ｂに露出されたヘッド端面１８ａにダイプレート１３ａが密接状態に取り付けられる。
【０００８】
ダイプレート１３ａ〜１３ｄは、それぞれモールディング本体５９が挿通される挿通孔２０（図７にダイプレート１３ｂの挿通孔２０を示す）が開口されたプレート状の部材であって、挿通孔２０を連通させて複数枚（ここでは４枚）積層した状態で、前記ヘッド端面１８ａと枠状のエンドプレート１４との間に挟み込むようにして前記ヘッド１８に対して固定される。エンドプレート１４はボルト等の締結手段によって外ヘッド１９に固定されるようになっており、締結手段によるエンドプレート１４の外ヘッド１９に対する締結力が、隣り合うダイプレート間の密接状態を維持する圧接力や、外ヘッド１９に挿入、固定されたヘッド１８の端面１８ａに対するダイプレート１３ａの密接状態を維持する圧接力として作用するようになっている。最もエンドプレート１４側に位置するダイプレート１３ｄの挿通孔２０は、エンドプレート１４に開口された窓１４ａによって露出されている。
この押出型ユニット１０では、積層された各ダイプレート１３ａ〜１３ｄの挿通孔２０と、エンドプレート１４の窓１４ａと、ヘッド１８に貫通されている挿通孔１７とが連通され、これにより該押出型ユニット１０を貫通する挿通孔１５が形成されている。
【０００９】
前記ガイド１６はロッド状の金属部材であり、図示しない支持手段によって挿通孔１５内の所定位置に支持される。ガイド１６を形成する金属材料としては、銅、鉄、アルミニウム、あるいはこれらの内の２以上を主成分とする合金が一般的である。
この押出型ユニット１０では、前記挿通孔１５にモールディング本体５９が引き通し状態に挿通されるようになっており、ロール成形機５２で概略Ｕ字状に成形されたモールディング本体５９が、ガイド１６に被さるようにして配置される（図７においてモールディング本体５９は図示していないが、ガイド１６に対してその上部を除くほぼ全体にわたって被さるようにして配置される）。ガイド１６は、モールディング本体５９の内表面にほぼ適合する断面形状を有しており、挿通孔１５内でのモールディング本体５９の姿勢を安定させること等によって、モールディング本体５９外表面側への樹脂部の成形を安定（被覆厚の安定、樹脂部外表面の波打ち防止等）にする機能を果たす。引取機５６（図４参照）によって引き取られるモールディング本体５９は、ガイド１６に摺動しつつ移動する。
【００１０】
図６中、符号２１は、注入口１１から注入された溶融樹脂を挿通孔１５内に導く流路である。この流路２１は、ユニット本体１２を構成するヘッド１８や外ヘッド１９に形成された孔や溝、ヘッド端面１８ａに当接されたダイプレート１３ａ、１３ｂに形成された孔や溝等によって構成されており、前記注入口１１から注入された溶融樹脂がダイプレート１３ａを経由して、押出型ユニット１０に設けられているダイプレート（ここではダイプレート１３ｂ〜１３ｄ）の挿通孔２０内に開口された樹脂ゲート２２から吐出されるようになっている。
【００１１】
この押出型ユニット１０では、引取機５６の引き取りによる前記モールディング本体５９の移動と、流路２１から挿通孔１５内への溶融樹脂の供給とによって、モールディング本体５９に対する樹脂被覆が連続的に行なれるようになっており、挿通孔１５の薄板送り方向下流端（エンドプレート１４側の端部）から樹脂被覆が完了したモールディング本体５９が連続的に送り出される。挿通孔２０内では、樹脂ゲート２２からモールディング本体５９の外表面に向けて押し出された溶融樹脂が、送り方向下流側へのモールディング本体５９の移動に従って追従移動し、温度低下によって次第に硬化しながらダイプレート１３ａ〜１３ｄの挿通孔２０内面によって所望の形状に成形（樹脂部２３の形成）されて行く。
【００１２】
図７に示すように、ダイプレート１３ａ〜１３ｄの挿通孔２０（但し、図７はヘッド１８に当接されたダイプレート１３ａの隣に位置するダイプレート１３ｂを示す）は、モールディング本体５９に形成する樹脂部の形状にほぼ適合する内面形状を有しており、図４に例示したモールディングＭのリップ部Ｍ２を成形するためのダイプレート１３ａ〜１３ｄでは、リップ部Ｍ２にほぼ適合する形状の成形溝２０ａが挿通孔２０から外側に張り出すようにして形成される。また、成形溝２０ａの先端には、該成形溝２０ａへの溶融樹脂の確実な流入等を実現して、所望形状の樹脂部を安定に成形するためのオリフィス２０ｂが形成されている。
なお、樹脂部の成形用金型を構成するダイプレート１３ａ〜１３ｄの枚数は前述の４枚に限定されず、例えば成形する樹脂部の形状が複雑である場合には４枚よりも多くするなど、適宜変更可能である。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述のようなモールディング製造装置５０では、薄板５１を移動速度Ｓ＝５〜１５ｍ／分で送りながら、押出型ユニット１０にて、射出圧Ｐ＝４０〜１７０ｋｇ／ｃｍ2程度で樹脂ゲート２２から溶融樹脂を挿通孔１５に押し出して薄板５１に樹脂被覆してモールディングを製造しているが、薄板５１との接触によるガイド１６の摩耗が著しく、モールディングを１５００〜２０００ｍ程度生産すると、ガイド１６の摩耗に起因する樹脂部表面の波打ち、樹脂部の肉厚の不均一性などが顕著になるため、ガイド１６を交換する必要があった。しかしながら、ガイド１６は、金型部品と同様に高い加工精度が要求される高価な部品であり、消費、交換によるコスト増をできるだけ軽減したいといった要求があった。また、ガイド１６の交換のために製造ラインを停止するとなると、モールディングの生産性の低下が避けられないといった問題があった。また、薄板５１がガイド１６との接触によりガイド１６との間で微振動を生じやすく、これが、樹脂部２３外表面の波打ち等の原因になっているといった問題もある。
【００１４】
本発明は、前述の課題に鑑みてなされたもので、モールディングの芯材等として機能する硬質材を、微振動等を生じさせること無く、長期にわたって安定にガイドすることができ、しかも、ガイド自体の摩耗が大幅に減少するため交換サイクルを延長でき、低コスト化を実現できる押出成形品の製造方法及び押出成形用金型を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、所定の断面形状に形成された硬質材を押出金型内に導入し、硬質材の表面に溶融樹脂を押し出し、硬質材と一体化された樹脂部を有する押出成形品を製造する方法であって、押出金型内及び／又はその近傍で、前記硬質材が外側に被せられるように配置されるガイドに加圧流体を供給することで前記硬質材の内表面に加圧流体を吹き付けつつ溶融樹脂を前記硬質材に押出成形するようにしたことを特徴とする。
請求項２記載の発明は、請求項１記載の押出成形品の製造方法において、前記ガイドが、内部に加圧流体の流路が形成された金属部材であることを特徴とする。
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の押出成形品の製造方法において、前記ガイドの、前記硬質材が外側に被せられる部分の少なくとも一部が多孔質焼結金属によって形成されていることを特徴とする。
請求項４記載の発明は、請求項１又は２記載の押出し成形品の製造方法において、前記ガイドの、前記硬質材が外側に被せられる部分の表面に流体排出口が形成されていることを特徴とする。
請求項５記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の押出成形品の製造方法において、前記加圧流体が気体であることを特徴とする。
請求項６記載の発明の押出成形用金型は、所定の断面形状に形成された硬質材が挿通される挿通孔が形成され、前記挿通孔内及び／又はその近傍に、前記硬質材が外側に被せられるように配置されるガイドを有し、前記ガイドには外部から供給される加圧流体の流路が形成され、前記ガイドが前記流路から該ガイドに被せられる前記硬質材に向けて加圧流体を吹き付け可能に構成されていることを特徴とする。
請求項７記載の発明は、請求項６記載の押出成形金型において、前記ガイドの少なくとも一部が多孔質焼結金属からなることを特徴とする。
【００１６】
本発明は、ガイドに供給した加圧流体がガイドから硬質材へ吹き付けられる構成により、成形用樹脂の挿通孔内、硬質材への射出圧の一部を相殺することで、ガイドと硬質材との間の摩擦係数を低下させ、ガイドの摩耗を少なくする等の効果を得ようとするものである。
ガイドに供給した加圧流体がガイドから硬質材へ吹き付けられる構成とは、ガイドに形成された加圧流体の流路から硬質材へ加圧流体が吹き付けられる構成であり、請求項３記載の発明では、ガイドの少なくとも一部を構成する多孔質焼結金属が加圧流体を硬質材に向けて吹き付ける流路を兼ねる。
【００１７】
つまり、本発明では、硬質材が外側に被せられるガイドから硬質材への加圧流体の吹き付けは、硬質材を樹脂圧に対して外側に押し広げようとする力として作用し、硬質材が樹脂圧によって外側からガイドに押し付けられることによる摩擦係数の増大、ガイドの摩耗を緩和しようとするものである。
ところで、本発明者等が先行技術を調査したところ、多孔質焼結金属を樹脂の押出成形に利用した例として、特許第３２１２３７７号の「押出成形品の製造方法及び製造装置」（以下「先行技術」）がある。この先行技術は、押出成形品の成形型として多孔質焼結金属を利用して、成形品との潤滑性を確保しようとするものである。しかしながら、この先行技術は、ダイ装置の筒状の多孔質体が同心状に設けられた長尺ランド部の内面によって、いわば成形樹脂の形状を外部から補正する構成であり、これを、本発明のように、ガイドに被せられる硬質材の外側に樹脂部を形成するようになっている押出成形品の製造に利用しようとしても、ガイドの摩耗の緩和等の作用効果は全く得られないものである。そもそも、先行技術は、成形品の芯材等として機能する硬質材を有する押出成形品の製造について記載も示唆も無いものであり、また、そのような硬質材を有する押出成形品の製造に適用することは極めて困難なものである。
これに対して本発明は、硬質材が被せられるガイドから硬質材への加圧流体の吹き付けによって、ガイドの摩耗緩和等の効果を得ようというものであり、このような構成は、これまでに無い、本発明独自のものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
図１は本発明に係る実施の形態の押出成形用金型１を示す断面図、図２は図１のＢ−Ｂ線断面矢視図である。
【００１９】
図１、図２に示す押出成形用金型１は、例えば図５のモールディング製造装置の押出型ユニット１０のダイプレートの一部に対応する部分として適用されてモールディングの製造に用いられるものであり、モールディングの芯材等として機能する硬質材２が挿通される挿通孔３を有する押出金型としてのダイ４と、このダイ４内に挿入状態に配置され、前記硬質材２が沿わせるようにして配置されるガイド５とを有している。
【００２０】
硬質材２は、具体的には、ステンレス、鉄等の金属薄板であり、図２に示すように、断面概略Ｕ形に成形された状態でダイ４の挿通孔３に挿通される。
【００２１】
ダイ４には、溶融樹脂入口４１から圧入される溶融樹脂４２を、挿通孔３に開口する樹脂ゲート４３に導く樹脂流路４４が形成されている。モールディングの製造時には、挿通孔３に挿通させた硬質材２の一方向への送り移動（図１ではダイ４の右側から左側への送り移動）と、樹脂流路４４から挿通孔３内への溶融樹脂４２の送り込みとによって、硬質材２に対する樹脂被覆（樹脂部８）の形成が連続的に行なわれるようになっており、挿通孔３の硬質材２送り方向下流端（図１中、ダイ４の左側）から樹脂被覆８の形成が完了した硬質材２が連続的に送り出される。挿通孔３内では、樹脂ゲート４３から硬質材２の外表面に向けて押し出された溶融樹脂４２が、送り方向下流側への硬質材２の移動に従って追従移動し、温度低下によって次第に硬化しながら挿通孔３内面によって所望の形状に成形されて行く。
【００２２】
図１、図２に示すように、前記ガイド５は細長の部材であり、該ガイド５の長手方向に沿って延在する金属裏金６と、該金属裏金６に沿って一体に形成された多孔質焼結金属製のガイド本体部７とを有しており、図示しない固定手段によって、ダイ４の挿通孔３の中心軸線とほぼ平行に支持して、挿通孔３内に挿入状態に配置されている。但し、ガイド５は長手方向の一部を挿通孔３に挿入配置しており、さらに、挿通孔３から、該挿通孔３に挿通される硬質材２の送り移動方向下流側に向けて突出された部分を有する。
【００２３】
前記金属裏金６としては、例えば、鋼板、亜鉛メッキ鋼板、ニッケルメッキ鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板又はアルミニウム合金板等が使用される。ガイド本体部７を形成する多孔質焼結金属としては、例えば、青銅、鉛青銅、リン青銅などの銅合金、アルミニウム合金、鉄などが採用される。
【００２４】
金属裏金６内部には、加圧流体導入部６１から導入される加圧流体６２を、金属裏金６に形成されている給気口６３に導くための流路である加圧流体通路６４が形成されている。前記給気口６３は、加圧流体通路６４の末端が、ガイド本体部７側に臨むようにして開口された部分であり、加圧流体導入部６１から加圧流体通路６４に導入された加圧流体６２は、その導入圧力によって、給気口６３からガイド本体部７へ押し出されるようになっている。ガイド本体部７に押し出された加圧流体６２は、ガイド本体部７内を透過して、ガイド本体部７表面に押し出されてくる。
なお、加圧流体６２としては、潤滑油等の潤滑剤なども採用可能ではあるが、ここでは例えば空気等の気体を用いている。気体の場合、押出成形後の成形品表面の洗浄が不要であり、しかも、成形品の品質低下等の悪影響を及ぼさない。
【００２５】
ガイド本体部７は、前記挿通孔３に挿通される硬質材２が外側に被せられるようになっており、丁度、硬質材２の内表面とほぼ一致する断面形状を有しており、挿通孔３内での硬質材２の姿勢を安定させること等によって、硬質材２外表面側への樹脂部８の成形を安定（被覆厚の安定、樹脂部８外表面の波打ち防止等）にする機能を果たす。
【００２６】
モールディングの製造時には、前述のように、挿通孔３に挿通させた硬質材２の一方向への送り移動と、樹脂流路４４から挿通孔３内への溶融樹脂４２の送り込みとによって、硬質材２に対する樹脂被覆の形成が連続的に行われる。送り移動される硬質材２は、ガイド１６に摺動しつつ移動する。但し、硬質材２に対する樹脂被覆の形成を行っている間は、加圧流体導入部６１から加圧流体通路６４に加圧流体６２を継続的に送り込み、その導入圧力によって、加圧流体６２を給気口６３からガイド本体部７内を透過させる。これにより、ガイド本体部７表面から排出された加圧流体６２が、ガイド本体部７と該ガイド本体部７に被せられている硬質材２の内表面との間に押し出され（硬質材２への吹き付け）、この押し出された加圧流体６２によって、樹脂ゲート４３から硬質材２への溶融樹脂４２の射出圧の一部を相殺することができる。
【００２７】
図３は、前述のガイド５に代えて、符号５Ａのガイドを適用した例である。他の構成は図１、図２と同様である。前記ガイド５Ａは、全体が、銅、鉄、アルミニウムあるいはこれらの合金等の金属によって一部品に形成されたものであり、その内部には、加圧流体導入部６１から導入される加圧流体６２を、ガイド５Ａ表面の多数箇所に分散配置して形成された流体排出口６５に導くための流路である加圧流体通路６６が、細かく枝分かれした形状に形成されている。
このガイド５Ａを押出成形用金型に適用した場合では、硬質材２に対する樹脂被覆の形成に際して、加圧流体導入部６１から加圧流体通路６６に加圧流体６２を継続的に送り込むことで、流体排出口６５からガイド５Ａと硬質材２との間に加圧流体６２が押し出され（硬質材２への吹き付け）、この押し出された加圧流体６２によって、樹脂ゲート４３から硬質材２への溶融樹脂４２の射出圧の一部を相殺することができる。
【００２８】
前述の射出圧の相殺により、結局、ガイド５、５Ａと硬質材２との間の摩擦係数が低くなり、ガイド５、５Ａの摩耗が少なくなる。その結果、ガイド５、５Ａの摩耗に起因する樹脂部８外表面の波打ち、樹脂の肉厚の不均一性等を減少することができ、優れた品質のモールディングの安定製造を実現できる。また、ガイド５、５Ａの交換時期（寿命）も延びるため、ガイド５、５Ａの交換、消費によるコストを低減できる上、交換時のライン停止による生産性の低下も防げる。さらに、ガイド５、５Ａと硬質材２との間の摩擦係数が低くなることによって、硬質材２の送り移動に伴う微振動が起こりにくくなるため、樹脂部の外表面の波打ちの少ない、優れた品質のモールディングの製造を実現できる。
【００２９】
ガイドの長手方向全体にわたって設けられた多孔質焼結金属製のガイド本体部７や、ガイドの長手方向全体にわたって分散形成された流体排出口６５から、加圧流体６２がガイドと硬質材３との間に押し出される構成であっても良いが、例えば、溶融樹脂４２の射出圧が硬質材２に直接的に作用する樹脂ゲート４４付近に多孔質焼結金属や流体排出口６５を集中配置すれば、樹脂ゲート４３から硬質材２への溶融樹脂４２の射出圧をより効果的に相殺することができることから、ガイドと硬質材２との間の摩擦係数をより効率良く低下させることができる。また、多孔質焼結金属や流体排出口６５の配置位置が樹脂ゲート４３から遠い位置、例えば挿通孔の外側であっても、ガイドと硬質材２との間の摩擦係数の低下を実現できることは言うまでも無い。
【００３０】
例えば、押出成形用金型として、図１、２に示す押出成形用金型（ガイドは金属裏金６と多孔質焼結金属製のガイド本体部７とを有するもの）を用い、工場内で多用されている６ｋｇ／ｃｍ2程度のエアー圧を加圧流体導入部６１に導入することによっても、モールディングの製造、すなわち、挿通孔３に挿通させた硬質材２の送り移動と、樹脂流路４４から挿通孔３内への溶融樹脂４２の送り込みとによって、硬質材２に樹脂被覆を形成するにあたり、ガイド５に対する硬質材２の摺動移動の際の摩擦抵抗を大幅に低下させることができる。また、ガイドの摩耗の減少によって、交換時期の延長を実現できる。
【００３１】
また、前述の６ｋｇ／ｃｍ2程度のエアー圧をコンプレッサで増圧してから、加圧流体通路に導入することも可能である。この場合、ガイド５に対する硬質材２の摺動移動の際の摩擦抵抗、ガイドの摩耗を一層効果的に減少できる。
【００３２】
なお、本発明は、前述の実施の形態に限定されず、各種変更が可能である。
例えば、ガイドやダイ、挿通孔の具体的形状等の構成は適宜変更可能である。
また、本発明は、ガイド本体部に被せられる硬質材の外側に樹脂部を形成するようになっている押出成形品の製造に広く適用することができ、モールディングの成形に限定されない。
【００３３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の押出成形品の製造方法及び押出成形用金型によれば、硬質材が外側に被せられるように配置されるガイドに加圧流体を供給することで前記硬質材の内表面に加圧流体を吹き付けつつ溶融樹脂を前記硬質材に押出成形するようになっているので、ガイドと硬質材との間に加圧流体が押し出された加圧流体によって、樹脂ゲートから硬質材への溶融樹脂の射出圧の一部を相殺することができ、これにより、ガイドと硬質材との間の摩擦係数を低くして、ガイドの摩耗を少なくできる。
その結果、以下のような優れた効果が得られる。
（１）ガイドの摩耗に起因する樹脂外表面の波打ち、樹脂の肉厚の不均一性等を減少させて断面精度を向上することができ、優れた品質のモールディングの安定製造を実現できる。
（２）ガイドの交換時期（寿命）も延びるため、ガイドの交換、消費によるコストを低減できる上、交換時のライン停止による生産性の低下も防げる。
（３）ガイドと硬質材との間の摩擦係数が低くなることによって、硬質材の送り移動に伴う微振動が起こりにくくなるため、樹脂外表面の波打ち減少によって品質を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態の押出成形用金型を示す断面図である。
【図２】  図１のＢ−Ｂ線矢視断面図である。
【図３】  本発明に係る他の実施の形態の押出成形用金型を示す断面図である。
【図４】  典型的なモールディングを示す斜視図である。
【図５】  モールディングの製造装置の一例を示す全体図である。
【図６】  従来例の押出型ユニット（押出成形用金型）を示す縦断面図である。
【図７】  図６のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図８】  図６の押出型ユニットの分解斜視図である。
【符号の説明】
１…押出成形用金型、２…硬質材、３…挿通孔、４…押出金型（ダイ）、５，５Ａ…ガイド、６…金属裏金、７…ガイド本体部、８…樹脂部、４２…溶融樹脂、４３…樹脂ゲート、６１…加圧流体導入部、６２…加圧流体、６３…給気口、６４，６６…流路（加圧流体通路）。
【図１】
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【図２】
0003883888.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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