(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層と該基材層の前面側に設けられた色材受容層と該基材層の背面側に設けられた粘着剤層とを少なくとも備えるシール部と、支持体層と該支持体層の背面側に設けられたグリップ層とを少なくとも備えた剥離シート部とからなり、
前記シール部の背面と前記剥離シート部の前面とが対向し合うように、前記シール部の背面側の粘着面に前記剥離シート部を剥離可能に被覆したシール用熱転写受像シートであって、
前記グリップ層が、軟化点１１０℃以上の無延伸ポリオレフィン樹脂層または無延伸ポリエステル樹脂層であることを特徴とするシール用熱転写受像シート。
【請求項２】
前記グリップ層が、無延伸ポリオレフィン樹脂層であることを特徴とする請求項１に記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項３】
前記無延伸ポリオレフィン樹脂層が、無延伸ポリプロピレン樹脂層であることを特徴とする請求項２に記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項４】
前記剥離シート部が、支持体層と、該支持体層の前面側に設けられたポリエチレン樹脂層と、該支持体層の背面側に設けられたグリップ層とから構成されていることを特徴とする請求項１に記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項５】
前記剥離シート部が、支持体層と、該支持体層の前面側に設けられた第一ポリエチレン樹脂層と、該支持体層の背面側に設けられた第二ポリエチレン樹脂層と、該第二ポリエチレン樹脂層の背面側に設けられたグリップ層とから構成されていることを特徴とする請求項１に記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項６】
前記グリップ層が、無延伸ポリプロピレン樹脂層であることを特徴とする請求項５に記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項７】
前記第二ポリエチレン樹脂層が、高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂で形成されていることを特徴とする請求項６に記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項８】
前記グリップ層が、押出しラミネート法により形成されたものであることを特徴とする請求項１乃至請求項７の何れかに記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項９】
前記第二ポリエチレン樹脂層と前記グリップ層とが、共押出しラミネート法によって形成されたものであることを特徴とする請求項５乃至請求項７の何れかに記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項１０】
前記支持体層が、セルロース紙であることを特徴とする請求項１乃至請求項９の何れかに記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項１１】
前記グリップ層の厚さが、２０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項９の何れかに記載のシール用熱転写受像シート。
【請求項１２】
基材層と該基材層の前面側に設けられた色材受容層と該基材層の背面側に設けられた粘着剤層とを少なくとも備えるシール部を準備する工程と、
支持体の背面側に軟化点１１０℃以上の合成樹脂を押出しラミネートすることにより、支持体層と該支持体層の背面側に設けられた無延伸合成樹脂層のグリップ層とを少なくとも備える剥離シート部を作成する工程と、
前記シール部の背面側の粘着面に前記剥離シート部の前面を対向させて積層し、該粘着面を前記剥離シート部で剥離可能に被覆する被覆工程とを含むことを特徴とするシール用熱転写受像シートの製造方法。
【請求項１３】
前記押出しラミネートを行う工程において、前記支持体の背面側に、ポリエチレン樹脂と軟化点１１０℃以上の合成樹脂とを共押出しラミネートすることにより、支持体層と、該支持体層の背面側に設けられたポリエチレン樹脂層と、該ポリエチレン樹脂層の背面側に設けられた無延伸合成樹脂層のグリップ層とを少なくとも備える剥離シート部を作成することを特徴とする請求項１２に記載のシール用熱転写受像シートの製造方法。
【請求項１４】
前記の軟化点１１０℃以上の合成樹脂が、ポリオレフィン樹脂またはポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項１２に記載のシール用熱転写受像シートの製造方法。
【請求項１５】
前記の軟化点１１０℃以上の合成樹脂が、ポリオレフィン樹脂であることを特徴とする請求項１２に記載のシール用熱転写受像シートの製造方法。
【請求項１６】
前記のポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１５に記載のシール用熱転写受像シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シール用途の熱転写受像シート及びその製造方法に関し、更に詳しくは、熱転写受像シートにカラー画像を形成する際に起こり易い見当ズレを防止することができるシール用熱転写受像シート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱転写受像シートにカラー画像を形成する一般的な方法としては、先ず、イエロー、マゼンタおよびシアン、更に必要に応じてブラックの３色または４色からなる色材層が面順次に設けられた熱転写シートと、必要に応じて色材受容層が設けられた熱転写受像シートとを、ある一定の圧力で押圧された加熱デバイスとプラテンローラーとの間を通過させる。そのとき、画像情報に応じて加熱デバイスの発熱部分を選択的に発熱させ、熱転写シートの色材層に含まれる色材を熱転写受像シートの色材受容層に移行させて画像を形成する。熱転写シートには３色または４色が順次設けられており、熱転写受像シートの同一の位置に１色ずつ、３回または４回に分けて、異なる色が順番に転写されて色が重ねられ、カラー画像が形成される。特に、昇華型熱転写の場合は、熱溶融型熱転写よりも高解像度と多階調表現の点で優れており、高画質を要求される用途に用いられている。
【０００３】
このようなカラー画像の形成方法の一つに、面順次に各色を重ね合わせる方式がある。この方式では、１画面毎にカラー画像を形成するので、熱転写受像シートが往復運動して、順次一方向に巻き取られる熱転写シートから一色ごと画像が転写され、各色が重ね合わせされる。この方式の長所は、印画スピードが速く、シリアル方式で見られる行間の重なりがないため、位置精度さえでれば画像がきれいに仕上がる。しかし、この方式の難点は、熱転写受像シートが往復運動するため、紙の位置決め精度に乏しく、いわゆる見当ズレが起こりやすいこと、及び印画プリンターの小型軽量化や低価格化を図りにくいこと等の問題がある。
【０００４】
上述した方式に用いられるプリンターとして、従来から以下の幾つかのものが知られている。
【０００５】
例えば、熱転写受像シートの一端をチャックで挟んで往復運動させるプリンターは、独立したチャックにより往復運動させているので搬送精度に優れている。しかし、比較的大きなサイズ、例えばＡ３版以上の熱転写受像シートに対しては印画し易いが、機構的に複雑で装置が大型化し、小さいサイズの熱転写受像シートには印画しにくく、装置価格も高価である。
【０００６】
熱転写受像シートの一端をプラテンローラー表面に設けられたチャックに固定して巻き付け、プラテンローラーの回転により往復運動させるプリンターは、搬送精度以前の問題として、熱転写受像シートを排出する際に紙詰まりが起こりやすいという欠点がある。
【０００７】
熱転写受像シートをゴムローラーと金属ローラーとで構成されるグリップローラーに挟んで、その回転により往復運動させるプリンターは、構造が単純なので小型化が可能で装置価格も安価となるため、現在では最も広く用いられている。このプリンターの場合、グリップローラーは、用紙の滑りを防止するゴムローラーと、その表面にエッチングで形成された高さ４０〜１００μｍ程度の微細な突起（以下「スパイク」という）を熱転写受像シートに食い込ませて精度良く搬送させる金属ローラーとで構成されている。このグリップローラーは、元来、図面のジアゾコピーや製図用のプリンター等のように、熱転写受像シートを往復運動させる必要のない単色印字装置に主に用いられていたものであるため、このグリップローラーを用いたプリンターは、搬送精度があまり良くなく、熱転写受像シートを往復運動させて印画すると見当ズレが生じ易かった。ゴムローラーと金属ローラーの押圧力を大きくすると、往復運動時の搬送精度は向上するが、金属ローラーのスパイクが熱転写受像シートに食い込み、スパイク痕を残す。特に、厚さが薄い熱転写受像シートの場合には、そのスパイク痕が大きな問題となり、中には熱転写受像シート表面の受像面にまで貫通するものもあって、カラー印画物の品質低下をもたらしていた。
【０００８】
このような問題を解決するため、従来は、市販のプリンターの特性、例えばそのプリンターの搬送精度、その搬送精度を向上させるためのグリップローラーの押圧力、グリップローラーの押圧力を大きくすることにより起こるスパイク痕の程度等を考慮し、各種のプリンターのタイプに適合させた熱転写受像シートを供給していた。例えば、搬送精度を良くするため、グリップローラーの押圧力を大きくしてもスパイクの影響が受像面に及ばないように、熱転写受像シートを厚くするなどの対処をしていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、各種のプリンターに適合させた多くの仕様の熱転写受像シートを供給することは、開発コストおよび製造コストを著しく増加させる。また、スパイクの影響を小さくするために熱転写シートを厚くすることは、通常の熱転写受像シートの好適とされる厚さや層構成が制限され、通常有している機能、例えば風合い、コシ、光沢等の特性が制約される場合があった。
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明の第一の目的は、各種のプリンターを用いても、シール用熱転写受像シートの搬送精度が向上し、カラー画像を見当ズレなく形成することができるシール用熱転写受像シートを提供することにある。
【００１１】
本発明の第二の目的は、スパイク痕が受像面に及ばず、画像品質に及ぼす影響が小さいシール用熱転写受像シートを提供することにある。
【００１２】
本発明の第三の目的は、見当ズレのないカラー画像およびスパイク痕がなく画像品質のよいカラー画像を得ることができるシール用熱転写受像シートを、容易に形成することができる製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明のシール用熱転写受像シートは、基材層と該基材層の前面側に設けられた色材受容層と該基材層の背面側に設けられた粘着剤層とを少なくとも備えるシール部と、支持体層と該支持体層の背面側に設けられたグリップ層とを少なくとも備えた剥離シート部とからなり、前記シール部の背面と前記剥離シート部の前面とが対向し合うように、前記シール部の背面側の粘着面に前記剥離シートを剥離可能に被覆したシール用熱転写受像シートであって、前記グリップ層を、軟化点１１０℃以上の無延伸ポリオレフィン樹脂層または無延伸ポリエステル樹脂層とすることによって、上述した第一の目的を達成した。この発明によれば、金属ローラーのスパイクがグリップ層である軟化点１１０℃以上の無延伸ポリオレフィン樹脂層または無延伸ポリエステル樹脂層によく食いつくので、カラー画像を形成するための往復運動時に金属ローラーとシール用熱転写受像シートとの間で滑りが起こらず、ズレが生じない。このため、シール用熱転写受像シートの搬送精度が向上し、カラー画像を見当ズレなく形成することができる。このとき、前記グリップ層を、無延伸ポリオレフィン樹脂層とすることが好ましく、更にその中でも無延伸ポリプロピレン樹脂層とすることが好ましい。
【００１４】
前記剥離シート部を、支持体層と、該支持体層の前面側に設けられたポリエチレン樹脂層と、該支持体層の背面側に設けられたグリップ層とで構成することが好ましい。ポリエチレン樹脂層は、その表面を容易に剥離性向上処理することができるので、剥離シート部とシール部との剥離性を向上させるのに好適となる。
【００１５】
また、前記剥離シート部を、支持体層と、該支持体層の前面側に設けられた第一ポリエチレン樹脂層と、該支持体層の背面側に設けられた第二ポリエチレン樹脂層と、該第二ポリエチレン樹脂層の背面側に設けられたグリップ層とで構成することによって、上述した第一の目的及び第二の目的を達成した。この発明によれば、第二ポリエチレン樹脂層は、その前面側に設けられた支持体層と、その背面側に設けられたグリップ層との接着性を高めるという利点を有する。また、この第二ポリエチレン樹脂層は、金属ローラーのスパイクによる痕が受像面に及ぶのを防止することができる。このとき、グリップ層を、無延伸ポリプロピレン樹脂層とすることが好ましい。これにより、スパイクの食いつきが良くなって、搬送精度が向上し、カラー画像を見当ズレなく形成することができる。さらに、第二ポリエチレン樹脂層を、高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂で形成することが好ましい。高密度ポリエチレン樹脂は、ポリプロピレン樹脂ほどではないが、ポリエチレン樹脂の中で最も硬いので、高密度ポリエチレンを無延伸ポリプロピレン樹脂層の下地にすると、無延伸ポリプロピレン樹脂層と支持体層との接着性を高め、スパイクが受像面に及ぶのを防止すると共に、スパイクが非常に食いつき易くなる。そのため、最表面のグリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層と協働して熱転写受像シートの搬送精度を向上させて見当ズレを防止することができる。
【００１６】
シール用熱転写受像シートの前記グリップ層は、押出しラミネート法により形成されるのが好ましく、第二ポリエチレン樹脂層が支持体層とグリップ層の間に設けられる場合には、第二ポリエチレン樹脂層とグリップ層とが、共押出しラミネート法によって形成されるのが好ましい。
【００１７】
また、前記支持体層を、セルロース紙とすることが好ましく、前記グリップ層の厚さを、２０μｍ以上５０μｍ以下とすることが好ましい。これにより、スパイクの食いつきが更によくなり、見当ズレを防止することができる。
【００１８】
次に、本発明のシール用熱転写受像シートの製造方法は、基材層と該基材層の前面側に設けられた色材受容層と該基材層の背面側に設けられた粘着剤層とを少なくとも備えるシール部を準備する工程と、支持体の背面側に軟化点１１０℃以上の合成樹脂を押出しラミネートすることにより、支持体層と該支持体層の背面側に設けられた無延伸合成樹脂層のグリップ層とを少なくとも備える剥離シート部を作成する工程と、前記シール部の背面側の粘着面に前記剥離シート部の前面を対向させて積層し、該粘着面を前記剥離シート部で剥離可能に被覆する被覆工程とを含むことにより、上述した第三の目的を達成した。この発明によれば、軟化点１１０℃以上の合成樹脂を押出しラミネートすることによって、支持体層の背面に、合成樹脂の無延伸状態の層を容易に形成することができる。この合成樹脂の無延伸層には、スパイクが食いつき易いので、見当ズレのないカラー画像が得られるシール用熱転写受像シートを容易に形成することができる。
【００１９】
また、前記押出しラミネートを行う工程において、前記支持体の背面側に、ポリエチレン樹脂と軟化点１１０℃以上の合成樹脂とを共押出しラミネートすることにより、支持体層と、該支持体層の背面側に設けられたポリエチレン樹脂層と、該ポリエチレン樹脂層の背面側に設けられた無延伸合成樹脂層のグリップ層とを少なくとも備える剥離シート部を作成することが好ましい。支持体層とグリップ層との接着性を向上させ、更に、スパイクが受像面に及ぶのを防止することができるポリエチレン樹脂層が、スパイクの食いつきのよいグリップ層と共に共押出しラミネートで容易に形成されるので、見当ズレのないカラー画像およびスパイク痕がなく画像品質のよいカラー画像を得ることができるシール用熱転写受像シートを容易に製造することができる。
【００２０】
また、この製造方法において、前記の軟化点１１０℃以上の合成樹脂を、ポリオレフィン樹脂またはポリエステル樹脂とすることが好ましく、特にポリオレフィン樹脂とすることが好ましく、更にその中でもポリプロピレン樹脂とすることが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明のシール用熱転写受像シート（以下「熱転写受像シート１」という）の一例を示す断面図である。熱転写受像シート１は、大きく分けて、シール部２と剥離シート部３とから構成されている。
【００２２】
シール部２は、基材層６と、基材層６の前面側に設けられた中間層５と、中間層５の前面側に設けられた色材受容層４と、基材層６の背面側に設けられた粘着剤層７とで構成されている。尚、中間層５は必ずしも必要ではないが、熱転写受像シート１の要求特性によって適宜設けられる層である。
【００２３】
剥離シート部３は、支持体層９と、支持体層９の前面側に設けられた第一ポリエチレン樹脂層８と、支持体層９の背面側に設けられた第二ポリエチレン樹脂層１０と、第二ポリエチレン樹脂層の背面側に設けられてグリップ層となる無延伸ポリプロピレン樹脂層１１とで構成されている。
【００２４】
シール２部と剥離シート部３は、シール部２の背面と剥離シート部３の前面とが対向し合うように、シール部２の背面側の粘着面１３に剥離シート部３の第一ポリエチレン樹脂層８が粘着し、剥離シート部３が剥離可能に被覆されている。
【００２５】
図２は、本発明の熱転写受像シートを好適に使用することができるプリンターの印画機構を示す模式図である。尚、このプリンターは、熱転写受像シート１をグリップローラー２６で搬送するタイプのものである。グリップローラー２６は、用紙の滑りを防止するゴムローラー２７と、その表面にエッチングで形成された高さ４０〜１００μｍ程度の微細な突起（以下「スパイク２９」という）を熱転写受像シート１に食いつかせて精度良く搬送させる金属ローラー２８とで構成されている。
【００２６】
熱転写受像シート１への画像の形成は、先ず、イエロー２４y 、マゼンタ２４m およびシアン２４c の三色からなる色材層が面順次に設けられた熱転写シート２３と熱転写受像シート１とが、加熱デバイス２２とプラテンローラー２１との間に挟まれ、ある一定圧力で押圧される。次いで、プラテンローラー２１とグリップローラー２６がＡ方向に回転することにより、熱転写シート２３と熱転写受像シート１はＡ方向に移動する。その際、画像情報に応じて加熱デバイス２２が加熱され、熱転写シート２３に設けられた第一色目の色材層、例えばイエロー２４y 中の色材が熱転写受像シート１に設けられた色材受容層４に移行して、第一色目の画像が形成される。
【００２７】
熱転写受像シート１は、シール部２側に押し当てられるゴムローラー２７と剥離シート部３側に押し当てられる金属ローラー２８とからなるグリップローラー２６により挟まれ、プラテンローラー２１の回転に合わせて回転するグリップローラー２６によりＡ方向に移動する。また、熱転写シート２３は、巻き取りロール２５に巻き取られる。
【００２８】
次いで、加熱デバイス２２とプラテンローラー２１との押圧が開放され、熱転写シート２３は熱転写受像シート１から一旦離れ、グリップローラー２６はプラテンローラー２１と共にＢ方向に回転し、熱転写受像シート１を第二色目の画像形成位置に戻す。熱転写シート２３は、第二色目の色材層の頭出しが行われる。次いで、再び、熱転写シート２３と熱転写受像シート１とが、加熱デバイス２２とプラテンローラー２１とで押圧され、プラテンローラー２１とグリップローラー２６の回転でＡ方向に移動する。その時、上述と同様の方法で第二色目の色材、例えばマゼンタ２４m が熱転写受像シート１の色材受容層４に転写され、第二色目の画像が形成される。
【００２９】
このような動作が繰り返されることによって、カラー画像が熱転写受像シート１の色材受容層４に形成される。
【００３０】
以下に、本発明の熱転写受像シートの構成する各層、その形成方法および熱転写受像シートの製造方法について説明する。
【００３１】
先ず、剥離シート部３を構成する各層およびその形成方法について説明する。
【００３２】
[支持体層]
支持体層９としては、従来のシール用熱転写受像シートに使用されているものと同じ支持体をそのまま使用することができる。好ましい支持体層としては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィンフィルムまたはポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」という）フィルム等のポリエステルフィルムの単層タイプ、あるいはこれらを接着層を介してまたは介すことなく二層以上積層した複合フィルムを用いることができる。また、硬質塩化ビニル、アクリル、塩化ビニリデン等からなる樹脂フィルムまたは普通紙、合成紙もしくはセルロース紙等を使用することができる。これらのうちセルロース紙は、スパイクの食いつきがよいので好ましく用いられる。セルロース紙の例としては、上質紙、コート紙、アート紙、キャストコート紙または構成樹脂もしくはゴムを含浸、塗工、内添した加工紙等が挙げられる。
【００３３】
支持体層９の厚さは、その強度および熱転写受像シート１全体の厚さに及ぼす影響等を考慮して、通常３５〜１００μｍ程度である。
【００３４】
[第一ポリエチレン樹脂層]
本発明の熱転写受像シート１には、支持体層９の前面側にポリエチレン樹脂層（以下「第一ポリエチレン樹脂層８」という）を設けることが好ましい。この第一ポリエチレン樹脂層８には、容易に剥離性向上処理を施すことができるので、粘着剤層７との剥離性を向上させるとができる。例えば、粘着剤層７と接する側の面に、シリコーン等の剥離剤を容易に塗布することができるので、剥離シート部３の剥離性を向上させるのに好ましい。この第一ポリエチレン樹脂層８の厚さは、６〜３０μｍが好ましく、その形成方法としては従来公知の方法で形成することができる。
【００３５】
第一ポリエチレン樹脂層８上に形成される剥離層用の材料としては、ポリメチルシロキサン等を主体とするシリコーン系剥離剤またはポリオレフィン等を用いることができる。剥離層は、剥離層用塗工液を従来公知の方法で塗工、乾燥して形成することができる。剥離層の塗工量は、乾燥後の塗工重量として、通常０．１〜１ｇ／ｍ2 である。
【００３６】
[グリップ層]
熱転写受像シート１の背面には、無延伸ポリエチレン樹脂層１１がグリップ層として設けられている。グリップ層を設けることによって、熱転写受像シート１と金属ローラー２８との滑りを防止することができる。そのため、カラー画像を形成する往復運動時において、熱転写受像シート１の搬送精度が向上し、カラー画像を見当ズレなく形成することができる。
【００３７】
グリップ層は、軟化点が１１０℃以上の無延伸ポリオレフィン樹脂層または無延伸ポリエステル樹脂層である。この無延伸ポリオレフィン樹脂層または無延伸ポリエステル樹脂層には、金属ローラー２８のスパイク２９がよく食いつき、金属ローラー２８と熱転写受像シート１との間で滑りが起こらない。
【００３８】
延伸の合成樹脂層はヤング率が高く、硬すぎるのでスパイク２９の食いつきが悪い。そのため、グリップ層を延伸の合成樹脂層とすると、カラー画像形成の往復運動時に金属ローラー２８と熱転写受像シート１との間で滑りが生じて搬送精度が低下し、見当ズレが起こってしまう。また、軟化点が１１０℃未満の合成樹脂層は、ワックス様の性質を有しており、脆くて強度に乏しく、往復運動時のスパイク２９の食いつきによって、剥がれ等が起こり易い。これに対して、軟化点が１１０℃以上の無延伸ポリオレフィン樹脂層または無延伸ポリエステル樹脂層からなるグリップ層は、適度なヤング率と適度な硬さを有しているので、スパイク２９の食いつきがよい。適度なヤング率と適度な硬さを有するこのグリップ層は、食いついたスパイク２９をよく押さえ込んで、スパイク２９のがたつきをなくし、金属ローラー２８の回転時に、熱転写受像シート１と金属ローラー２８との間のズレを起こさない。また、ワックスのように脆くないので、スパイク２９の食いつきによってグリップ層が破壊されることがない。
【００３９】
このような軟化点が１１０℃以上の無延伸ポリオレフィン樹脂層または無延伸ポリエステル樹脂層としては、特に無延伸ポリオレフィン樹脂層とすることが好ましい。その中でも無延伸ポリプロピレン樹脂層１１は、スパイク２９の食いつきが特によい。尚、ポリオレフィン樹脂は、材料が安価であり、コスト的にも優れている。
【００４０】
グリップ層を支持体層９上に形成する方法としては、無延伸合成樹脂層を予めフィルム状に形成し、その無延伸合成樹脂フィルムを支持体層９上にラミネートして形成する方法、調製された塗工液を塗工して形成する方法または押出しラミネート法の何れかで形成することができる。これらのうち、押出しラミネート法は、無延伸の状態の合成樹脂層を容易に形成することができると共に、製法的にも既に確立され、コスト的にも優れているので最も好ましい。塗工法は、塗工後の乾燥に時間がかかるのでラインスピードが低下し、押出しラミネート法より生産性が若干劣るが、実用上好ましく用いることができる。また、フィルムをラミネートする方法は、ラミネートの際、無延伸の状態の合成樹脂フィルムが若干伸張されて硬くなり、スパイクの食いつきがやや悪くなるので僅かな見当ズレが起こる場合があるが、実用上好ましく用いることができる。
【００４１】
グリップ層の厚さは、２０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。厚さが２０μｍ未満の場合は、グリップ層へのスパイク２９の食いつきが不十分となり、カラー画像形成の往復運動時に金属ローラー２８と熱転写受像シート１との間で滑りが生じて搬送精度が低下し、見当ズレが起こるおそれがある。また、厚さが５０μｍを超える場合は、グリップ層を形成する際の生産性が低下し、コストアップの原因になる。熱転写受像シート１がシール用途として用いられる場合は、薄さが要求されることがしばしばあり、グリップ層が５０μｍを超えると熱転写受像シート全体の厚さが厚くなり、要求に応えることができない場合がある。そのため、グリップ層の厚さを２０μｍ以上５０μｍ以下に限定した。
【００４２】
[第二ポリエチレン樹脂層]
グリップ層と支持体層９の間に、下地層としてポリエチレン樹脂層（以下「第二ポリエチレン樹脂層１０」という）を形成してもよい。この第二ポリエチレン樹脂層１０は、支持体層９とグリップ層との接着性を高めることができる。また、スパイク２９が熱転写受像シート１の各層を貫通して受像面１２に及ぶのを防止することができる。
【００４３】
第二ポリエチレン樹脂層１０を構成するポリエチレン樹脂としては、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂の何れも実用上好ましく使用することができる。グリップ層を無延伸ポリプロピレン樹脂層１１とし、第二ポリエチレン樹脂層１０を高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂で形成することが特に好ましい。これにより、スパイク２９の食いつきが最もよくなって、搬送精度が向上し、カラー画像を見当ずれなく形成することができる。
【００４４】
第二ポリエチレン樹脂層１０を、ポリプロピレン樹脂ほど硬くはないが、ポリエチレン樹脂の中では最も硬い高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂で形成すると、グリップ層と支持体層９の接着性がよくなるだけでなく、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１と、高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂で形成された下地層である第二ポリエチレン樹脂層１０とが協働してスパイク２９の食いつきを極めてよくする。また、このとき、スパイク２９が熱転写受像シート１を貫通して受像面１２に及ぶのが最もよく防止される。
【００４５】
第二ポリエチレン樹脂層１０を支持体層９の背面側に形成する方法としては、調製された塗工液を塗布、乾燥させて形成する方法、予めフィルム状に形成し、そのフィルムを支持体層９上にラミネートして形成する方法または押出しラミネートにより形成する方法の何れでも形成することができる。また、グリップ層である軟化点１１０℃以上の合成樹脂と共に、共押し出しラミネート法により同時に支持体層９上に形成することもできる。これらのうち、共押し出しラミネート法により第二ポリエチレン樹脂層１０とグリップ層を形成する方法は、第二ポリエチレン樹脂層１０をグリップ層と同時に形成することができると共に、グリップ層を無延伸の状態の合成樹脂層として形成することができ、更に、製法的にも既に確立されており、コスト的にも優れているので最も好ましい。塗工法は塗工、乾燥を繰り返さなければならず、ラインスピードが低下し、共押し出しラミネート法より生産性が若干劣るが、実用上好ましく用いることができる。
【００４６】
第二ポリエチレン樹脂層１０と無延伸ポリプロピレン樹脂層１１との接着性を向上させるために、変性ポリエチレン（タフマーＡ−４０８５：三井石油化学工業株式会社製）を第二ポリエチレン樹脂にブレンドさせて第二ポリエチレン樹脂層１０を形成することもできる。
【００４７】
また、第二ポリエチレン層の厚さは、１０〜１８μｍであることが好ましい。
【００４８】
次いで、シール部２を構成する各層およびその形成方法について説明する。
【００４９】
[基材層]
基材層６としては、従来の熱転写受像シートに使用されているものと同じ基材フィルムをそのまま使用することができる。好ましい基材層６としては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィンフィルムまたはＰＥＴフィルム等のポリエステルフィルムの単層タイプ、あるいはこれらを接着層を介してまたは介すことなく二層以上積層した複合フィルムを用いることができる。また、硬質塩化ビニル、アクリル、塩化ビニリデン等からなる樹脂フィルムも使用することができる。
【００５０】
接着層は、上述した積層型の複合フィルムを基材層６として構成する際に従来公知の方法で設けられ、その構成材料としては、ポリアクリル酸エステル、アクリル系共重合体等が挙げられ、必要に応じて補強剤、可塑剤、充填剤等を添加することができる。
【００５１】
基材層６を、発泡タイプと未発泡タイプのフィルムを組み合わせた複合フィルムとすることにより、クッション性が向上し、より優れた画像を形成することもできる。例えば、粘着剤層７に接する側のフィルムを未発泡ＰＥＴフィルムとし、中間層５に接する側のフィルムを発泡ポリプロピレンフィルムとした複合フィルムを使用することができる。
【００５２】
これらの基材層６は、透明性のものでも、それらにチタン、炭酸カルシウムまたは酸化亜鉛等の白色顔料を練り込んだ遮光性のものでもよい。さらに、合成紙、天然紙等の遮光性シートを用いることもできる。
【００５３】
基材層６の厚さは、特に制限されないが、用途および強度等を考慮して適宜選択され、通常は３０〜１００μｍ程度である。
【００５４】
[中間層]
中間層５は、必ずしも必要とはされないが、熱転写受像シート１に種々の特性を付与するために、基材層６の前面側に適宜設けられる。例えば、層間の接着性、白色度、クッション性、帯電防止性、反対面側の画像等を遮る隠蔽性などの特性を中間層５によって付与できる。中間層５としては、従来公知の中間層の中から適当なものを選んで用いることができる。
【００５５】
中間層５は、必要な特性を付与することができる中間層用の材料を、その材料の性質に応じて塗工、ラミネート等の従来公知の方法で基材層６上に形成して設けられる。
【００５６】
[色材受容層]
色材受容層４は、基材層６の前面側、または基材層６上に中間層５が設けられている場合には中間層５の前面側に形成され、少なくともバインダー樹脂からなり、必要に応じて離型剤等の各種添加剤が添加される。色材受容層４を構成するバインダー樹脂としては、飽和ポリエステル樹脂、ポリアクリル酸エステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂等の従来から色材受容層形成用に使用されている材料を単独または混合系として使用することができる。
【００５７】
色材受容層４は、通常の方法、例えばグラビアコート、グラビアリバースコートまたはロールコート等により塗工、乾燥して形成することができる。色材受容層４の塗工量は、乾燥後の塗工重量として、通常２〜６ｇ／ｍ2 である。
【００５８】
色材受容層４と熱転写シート２３との熱融着を防止するため、必要に応じて色材受容層４上に離型剤を薄く塗布して離型層を設けたり、離型剤を色材受容層４中に含有させることもできる。離型剤としては、シリコーンオイル（例えばエポキシ変性シリコーンとアミノ変性シリコーンとの併用）、フッ素系またはリン酸エステル系の界面活性剤等を用いることができる。
【００５９】
まお、基材自体が色材受容性を有している場合には、独立した色材受容層を形成しないで、基材層６が色材受容層を兼ねてもよい。
【００６０】
[粘着剤層]
粘着剤層７は、剥離シート部３から剥がされたシール部２を他の物品に貼り付けるために、基材層６の背面側に形成される。粘着剤層７を構成する材料としては、ポリアクリル酸エステル、アクリル系共重合体、天然ゴム、合成ゴム、石油樹脂、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のブロック共重合体樹脂を用いることができ、必要に応じて補強剤、可塑剤、充填剤等を添加することができる。
【００６１】
粘着剤層７は、粘着剤層用塗工液を従来公知の方法で塗工、乾燥して形成することができる。粘着剤層７の塗工量は、乾燥後の塗工重量として、通常８〜２０ｇ／ｍ2 である。
【００６２】
次いで、本発明の熱転写受像シートの製造方法について説明する。本発明の熱転写受像シート１は、通常、予め用意された基材層６の前面側に色材受容層用塗工液を塗工、乾燥して色材受容層４を形成し、基材層６の背面側に粘着剤層用塗工液を塗工、乾燥して粘着剤層７を形成してシール部２を準備する。このとき、必要に応じて色材受容層４を形成する前に、基材層６の前面側に中間層用塗工液を塗布、乾燥して中間層５を形成し、その中間層５の前面側に色材受容層４を形成してもよい。また、粘着剤層７は、剥離シート部３とシール部２とが積層される際に、基材層６の背面側に形成してもよい。
【００６３】
剥離シート部３は、通常、支持体の背面側に軟化点１１０℃以上の合成樹脂を押出しラミネートすることにより、支持体層９の背面側に無延伸合成樹脂層のグリップ層が形成されて作成される。このとき、必要に応じて支持体層９の前面側に第一ポリエチレン樹脂層８を設け、支持体層９の背面側に、グリップ層の下地層として設けられる第二ポリエチレン樹脂層１０を、グリップ層を構成する軟化点１１０℃以上の合成樹脂と共押出しラミネートすることによって形成することができる。
【００６４】
次いで、シール部２の背面側の粘着面１３に、剥離シート部３の前面を対向させて積層し、粘着面１３を剥離シート部３で剥離可能に被覆して本発明の熱転写受像シート１を製造することができる。
【００６５】
このように、本発明によれば、金属ローラー２８のスパイク２９が、剥離シート部３に形成されたグリップ層に食いつくので、カラー画像形成の際の往復運動時にズレが生じない。それゆえ、形成されたカラー画像に見当ズレが起こらない。
【００６６】
また、グリップ層を軟化点１１０℃の無延伸合成樹脂層、最も好ましくは無延伸ポリプロピレン樹脂層１１とし、グリップ層と支持体層９との間に第二ポリエチレン樹脂層１０を設けることによって、スパイク２９が熱転写受像シート１を貫通するのが防止され、カラー印画物の品質を高めることができる。さらに、スパイク２９の食いつきもよくなるので、見当ズレの防止にも極めて効果的である。
【００６７】
【実施例】
以下に本発明の熱転写受像シート１およびその製造方法について具体的に説明する。
【００６８】
（実施例１）
先ず、基材層６として厚さ５０μｍの乳白ＰＥＴフィルム（Ｅ−６３：東レ株式会社製）を使用し、その前面側に、下記の中間層用塗工液を乾燥後の塗工重量が２ｇ／ｍ2 となるように塗工、乾燥して中間層５を形成し、更に、その中間層５上に、下記の組成の色材受容層用塗工液を、乾燥後の塗工重量が４ｇ／ｍ2 となるように塗工、乾燥して色材受容層４を形成し、色材受容層４、中間層５、基材層６の順で積層されたシール部２の中間品を構成した。
【００６９】
中間層用塗工液；
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次いで、支持体層９として単位重量７３．３ｇ／ｍ2 の印刷用紙（ＮＫハイコート：日本加工製紙株式会社製）を使用し、その前面側に、押出しラミネート法により下記の第一ポリエチレン樹脂層８を厚さ２０μｍとなるように形成し、更にその背面側に、グリップ層として、押出しラミネート法により下記のポリプロピレン樹脂を厚さ３０μｍの無延伸ポリプロピレン樹脂層１１となるように形成し、第一ポリエチレン樹脂層８、支持体層９、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の順で積層された剥離シート部３を構成した。
【００７０】
最後に、シール部２の中間品の基材層６の背面側に粘着剤層７を形成し、シール部２を準備し、このシール部２の粘着面１３に、剥離シート部３の第一ポリエチレン樹脂層８に剥離処理を施した面を貼り合わせて、色材受容層４、中間層５、基材層６、粘着剤層７、第一ポリエチレン樹脂層８、支持体層９、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の順で積層された熱転写受像シート１を得た。
【００７１】
第一ポリエチレン樹脂層用樹脂；
中密度ポリエチレン樹脂（スミカセンＬ５７２１：住友化学株式会社製）
無延伸ポリプロピレン樹脂層用樹脂；
ポリプロピレン樹脂（ジェイアロマーＬＲ７１１−５：日本ポリオレフィン株式会社）
（実施例２）
実施例１の熱転写受像シートにおいて、支持体層９の背面側に第二ポリエチレン樹脂層１０と無延伸ポリプロピレン樹脂層１１とをこの順番で積層させた構成とした。第二ポリエチレン樹脂層１０は下記の高密度ポリエチレン樹脂を使用し、また、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１は実施例１と同じ樹脂を使用し、これらをマルチマニーホールドヘッドを用いて共押出しラミネート法により、合計３３μｍの厚さになるように形成した。この時、第二ポリエチレン樹脂層１０の厚さは１４μｍ、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の厚さは１９μｍであった。その他は実施例１と同様とした。
【００７２】
第二ポリエチレン樹脂層用樹脂；
ポリエチレン樹脂（ジェイレックスＬＺＯ１３９−５）
（実施例３）
実施例１の熱転写受像シートにおいて、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の代わりに、別工程で形成した無延伸のポリプロピレン樹脂フィルムをラミネート法により積層してグリップ層を形成した。その他は実施例１と同様とした。
【００７３】
（実施例４）
実施例１の熱転写受像シートにおいて、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の厚さを２０μｍとした。その他は実施例１と同様とした。
【００７４】
（実施例５）
実施例１の熱転写受像シートにおいて、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の厚さを５０μｍとした。その他は実施例１と同様とした。
【００７５】
（実施例６）
実施例１の熱転写受像シートにおいて、支持体層９を厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（クリスパーＧ１２１２：東洋紡績株式会社製）に変更した。その他は実施例１と同様とした。
【００７６】
（比較例１）
実施例１の熱転写受像シートにおいて、剥離シート部３全体を、厚さ１００μｍの延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（クリスパーＧ１２１２：東洋紡績株式会社製）に変更した。その他は実施例１と同様とした。
【００７７】
（比較例２）
実施例１の熱転写受像シートにおいて、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１に代えて、厚さ３５μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルムをラミネート法により積層してグリップ層を形成した。その他は実施例１と同様とした。
【００７８】
（比較例３）
実施例１の熱転写受像シートにおいて、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の厚さを１８μｍとした。その他は実施例１と同様とした。
【００７９】
（性能評価とその結果）
性能評価は、上記の実施例及び比較例で得られた熱転写受像シートを、自社製の昇華転写型テストプリンターで印画し、イエロー、マゼンタ、シアンの３色間の見当ズレをマイクロスコープで測定した。
【００８０】
評価は、見当ズレが１００μｍ未満の場合を、良好な水準として「○」で表し、見当ズレが１００μｍ以上２００μｍ未満の場合を、良好とは言えないが許容できる水準として「△」で表し、見当ズレが２００μｍ以上の場合を、許容できない水準として「×」で表した。得られた結果を表１に示す。
【００８１】
また、実施例または比較例で得られた熱転写受像シートの生産性についても合わせて表１に示した。
【００８２】
【表１】
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実施例１は、見当ズレおよび生産性に優れていた。実施例２は、グリップ層を共押出しラミネート法による積層構造とする点で、実施例１に比べやや生産性に劣るが許容できる水準であった。実施例２では、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１がやや薄すぎるが、下地層として高密度ポリエチレン樹脂からなる第二ポリエチレン樹脂層１０を形成したので、スパイクがよく食いついたものと考えられる。実施例３は、見当ズレにやや劣るが許容できる水準であった。実施例３では、フィルムの積層時に無延伸のポリプロピレン樹脂フィルムが若干伸張されるので、ヤング率が上昇して硬くなるためにスパイクの食いつきがやや悪くなったと考えられる。実施例４は、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１が薄いので、スパイクの食いつきにやや劣るが許容できる水準であった。実施例５は、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１が厚いので、押出しラミネート法による層形成時の生産性にやや劣るが許容できる水準であった。実施例６は、支持体層９をポリエチレンテレフタレートフィルムにすることによって、見当ズレにやや劣るが許容できる水準であった。
【００８３】
比較例１は、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムにスパイクが食いつきにくく、見当ズレに劣った。比較例２は、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１を２軸延伸フィルムとすると、スパイクが食いつきにくく、見当ズレに劣った。比較例３は、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１を更に薄くすると、食いついたスパイクをよく押さえ込むことができず、がたつきが生じてスパイクと熱転写受像シートの間で滑りが起こり、見当ズレに劣った。
【００８４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のシール用熱転写受像シートによれば、グリップ層として設けられた軟化点１１０℃以上の無延伸合成樹脂層に、シール用熱転写受像シートを往復運動させる金属ローラーに形成されたスパイクがよく食いつく。そのため、シール用熱転写受像シートは、往復運動時に精度よく搬送され、形成されるカラー画像の見当ズレが起こらない。
【００８５】
また、グリップ層の下地層として設けられた第二ポリエチレン樹脂層が、支持体層とグリップ層との接着性を高めると共に、食いつきがよくなるので、搬送精度が向上して見当ズレが起こらない。更に、第二ポリエチレン樹脂層は、スパイクの貫通も防止するので、スパイク痕のない画像を得ることができる。
【００８６】
本発明のシール用熱転写受像シートの製造方法によれば、見当ズレの防止に有効なグリップ層を押出しラミネート法で形成することができるので、無延伸で食いつきのよいグリップ層を有するシール用熱転写受像シートを容易に製造することができる。
【００８７】
さらに、グリップ層と第二ポリエチレン樹脂層とを共押出しラミネート法によって、無延伸の状態で同時に形成することができるので、見当ズレが起こらず、スパイク痕のない画像を得ることができるシール用熱転写受像シートを、容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシール用熱転写受像シートの一例を示す断面図である。
【図２】本発明のシール用熱転写受像シートに画像を形成するプリンターの概略構成を示す模式図である。
【符号の説明】
１  シール用熱転写受像シート
２  シール部
３  剥離シート部
４  色材受容層
５  中間層
６  基材層
７  粘着剤層
８  第一ポリエチレン樹脂層
９  支持体層
１０  第二ポリエチレン樹脂層
１１  無延伸ポリプロピレン樹脂層
１２  受像面
１３  粘着面
２１  プラテンローラー
２２  加熱デバイス
２３  熱転写シート
２４y、２４m、２４c  色材層
２５  巻き取りローラー
２６  グリップローラー
２７  ゴムローラー
２８  金属ローラー
２９  スパイク
３０  スパイクの拡大図
【図１】
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【図２】
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