(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体粒子の表面に微粒子状の光触媒からなる被覆層を有する光触媒粉体において、該被覆層が、微粒子状酸化チタンで構成された微粒子酸化チタン層の表面に超微粒子状の酸化チタンで構成された緻密な被覆膜を有するものであることを特徴とする光触媒粉体。
【請求項２】
前記基体粒子が磁性体であることを特徴とする請求項１に記載の光触媒粉体。
【請求項３】
耐候性を有することを特徴とする請求項１に記載の光触媒粉体。
【請求項４】
前記基体粒子と微粒子状の酸化チタンからなる被覆層の間に、光の干渉作用により着色することができる多層膜を有することを特徴とする請求項１に記載の光触媒粉体。
【請求項５】
前記請求項１記載の光触媒粉体を含有することを特徴とする塗料組成物。
【請求項６】
前記請求項５記載の塗料組成物を塗布したことを特徴とする塗布物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、触媒粉体、塗料組成物および塗布物に関し、詳細には、自動車道側壁等路肩構造物用触媒顔料、台所、浴槽、便器等水周り用等触媒（抗菌、防黴、防藻）塗料、抗菌性紙用あるいはプラスチック用フィラーあるいは塗工用塗料組成物、水素発生触媒、磁性触媒およびそれらを含む塗料組成物、さらに前記塗料組成物を塗布してなる塗布物（紙、プラスチック成形物、ガラス成形物、文具、建築材などで構築された構造体あるいは建築物）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
粉体を種々の用途に使用するために、その粉体を別の物質で被覆する技術が知られている。種々の技術分野における進歩に伴い、特異な性質を備えた粉体を求める要望が増しており、本来の粉体だけが備える性質の外に別の性質を合わせ持ち、複合した機能を有する粉体が求められている。
例えば、本発明者らは、先に粉体の表面に、均一な０．０１〜２０μｍの厚みの、前記粉体を構成する金属とは異種の金属を成分とする金属酸化物膜を有する粉体を発明した（特開平６−２２８６０４号公報）。
この粉体において、前記の金属酸化物膜を複数層設ける場合には、前記膜の各層の厚さを調整することにより特別の機能を与えることができるものであって、例えば粉体粒子の表面に、屈折率の異なる被覆膜を、光の４分の１波長に相当する厚さづつ設けるようにすると、光は全て反射される。この手段を鉄、コバルト、ニッケルなどの金属粉末或いは金属の合金粉末、或いは窒化鉄の粉末などの磁性体を芯の粒子とするものに適用すると、光を全反射して白色に輝く磁性トナー用磁性粉体を製造することができる。
【０００３】
さらに、その粉体の上に着色層を設け、その上に樹脂層を設ければ、カラー磁性トナーを製造することができる。
また、本発明者らは、前記の粉体をさらに改良し、金属酸化物膜単独ではなく、金属酸化物膜と金属膜とを交互に複数層有するようにした粉体も発明しており（特開平７−９０３１０号公報）、これはカラー磁性トナー等として優れた性質を有するものである。
これらの粉体を製造するには、粉体粒子の上に均一な厚さの金属酸化物膜を複数層設けることが必要であって、そのためには金属塩水溶液から金属酸化物又はその前駆体である金属化合物を沈殿させることが難しいので、本発明者らは、金属アルコキシド溶液中に前記の粉体を分散し、該金属アルコキシドを加水分解することにより、前記粉体上に金属酸化物膜を生成させる方法を開発し、この方法によって薄くてかつ均一な厚さの金属酸化物膜を形成することができるようになり、特に多層の金属酸化物膜を形成することが可能になった。
【０００４】
この方法は、具体的には、金属アルコキシド溶液中に粉体、特に金属又は金属化合物粉体を分散し、該金属アルコキシドを加水分解することにより該粉体の表面において金属酸化物を生成させて、その表面の上に該金属酸化物膜を形成させ、その工程を繰り返すことで多層の金属酸化物膜を得ている。そして、その多層の金属酸化物膜について、その種類を変えることにより、その粉体の反射率を変更することができる。その上下の金属酸化物膜の組合せをその反射率が最大になるように選択すると、白色度の高い粉体を得ることができることがわかっている。
さらに、本発明者らは、国際公開ＷＯ９６／２８２６９号公報にて、基体粒子の表面に光を透過できる透明膜からなる多層被覆膜を設け、該多層被覆膜の光干渉作用により粉体を着色する技術を開示した。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、ある粉体が本来備える性質の外に別の性質を合わせ持ち、複合した機能を有する粉体を得る技術が、上記のように達成されているが、本発明は、更に新しい機能を有する粉体を得ることを目的とするものである。
詳細には、本発明は、ある粉体が本来備える性質の外に、本来そのものが持ち得なかった触媒機能を有する粉体、それを用いた塗料組成物、およびその塗布物を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意研究を進めた結果、以下の構成を採ることにより、上記課題の解決に成功したものである。
（１）基体粒子の表面に微粒子状の光触媒からなる被覆層を有する光触媒粉体において、該被覆層が、微粒子状酸化チタンで構成された微粒子酸化チタン層の表面に超微粒子状の酸化チタンで構成された緻密な被覆膜を有するものであることを特徴とする光触媒粉体。
（２）前記基体粒子が磁性体であることを特徴とする前記（１）の光触媒粉体。
（３）耐候性を有することを特徴とする前記（１）の光触媒粉体。
（４）前記基体粒子と微粒子状の酸化チタンからなる被覆層の間に、光の干渉作用により着色することができる多層膜を有することを特徴とする前記（１）の光触媒粉体。
（５）前記（１）の光触媒粉体を含有することを特徴とする塗料組成物。
（６）前記（５）の塗料組成物を塗布したことを特徴とする塗布物。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の光触媒粉体、それを用いた塗料組成物、およびその塗布物について詳細に説明する。
図１に本発明の光触媒粉体の一例の断面図を示す。図１に示すように、本発明の光触媒粉体１は、基体粒子３の表面に微粒子状の酸化チタンからなる被覆層（以下、微粒子酸化チタン層ともいう）２を有するものである。微粒子酸化チタン層２と基体粒子３との間に、光の干渉作用により着色することができる多層膜（以下、光干渉膜ともいう）４を有していてもよい。
図２に図１の光触媒粉体１が有する微粒子酸化チタン層２の拡大図を示す。図２に示すように、上記微粒子酸化チタン層２は微粒子状の酸化チタン５から構成されており、該微粒子状酸化チタン５で構成された微粒子酸化チタン層２の表面に超微粒子状の酸化チタン６で構成された緻密な被覆膜を有するものである。
本発明の光触媒粉体は、上記のように、表面に超微粒子膜と微粒子膜の酸化チタン層を有することにより、表面積が増えることにより触媒活性も大きくなる。
【０００８】
本発明の触媒粉体が有する、微粒子触媒層について説明する。
該微粒子触媒層を構成する微粒子状の触媒としては、特に限定されないが、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化クロム、酸化銀、酸化銅、酸化鉄、酸化錫、酸化カリウム、酸化ケイ素、酸化カルシウム、酸化モリブデン、酸化マンガン、酸化ヴァナジウム、酸化バリウム、酸化アンチモン、酸化リン等の酸化物単体及びこれらの複合酸化物、あるいは、硫化亜鉛、硫化モリブデン、硫化カドミウム、硫化アンチモン、硫化鉄、硫化銅等の硫化物及びこれらの複合硫化物類、硫酸バリウム、硫酸ソーダ等の塩類、白金、ロジウム、パラジウム、金、銀、コバルト、亜鉛、錫、鉛、セリウムの金属類、ゼオライト類等、上記の単体化合物あるいは複合化合物等が挙げられる。
これらを積層する際に、特にある膜を形成した後、その膜とは異なる微粒子を固着析出させることも可能である。
【０００９】
該微粒子触媒層を構成する微粒子状触媒の粒子径は、１〜５００ｎｍが好ましく、より好ましくは１〜３００ｎｍであり、さらに好ましくは１〜２５０ｎｍの範囲である。逆に５００ｎｍより大きい場合には、膜が脆くなって、剥離しやすく好ましくない。
【００１０】
一方、上記微粒子触媒層の、好ましい厚さ範囲は、基体またはその上に光干渉膜を有する粒子の大きさによって異なる。基体またはその上に光干渉膜を有する粒子が０．１μｍ〜１μｍでは０．１μｍ〜３μｍ、基体またはその上に光干渉膜を有する粒子が１μｍ〜１０μｍでは０．１μｍ〜５μｍ、基体またはその上に光干渉膜を有する粒子が１０μｍ以上では０．１μｍ〜１０μｍであることが好ましい。
【００１１】
更に本発明の光触媒粉体は、図２に示されるように、微粒子状酸化チタン５で構成された微粒子酸化チタン層２の表面に超微粒子状の酸化チタン６で構成された緻密であるが、目的とする気体や液体を通す膜を有するものである。
上記にような緻密な被覆膜がないと、膜例えば、前述のような微粒子状酸化チタン５で構成された微粒子酸化チタン層２を最外層として有する光触媒粉体を塗料等の顔料粉体として用いた場合、超微粒子膜と微粒子膜の酸化チタンとしての相互作用が高まり、反応すべき気体や、より高い光触媒作用が発現する。
【００１２】
上記のような微粒子触媒層を形成する方法としては、該微粒子触媒と基体またはその上に光干渉膜を有する粒子とを分散させた液中で、該微粒子触媒を該基体またはその上に光干渉膜を有する粒子表面へ付着させることによって形成する方法がある。
その他、製膜反応液相中での固相析出による方法等が用いられる。具体的には、本発明者らが先に提案した特開平６−２２８６０４号公報、特開平７−９０３１０号公報、国際公開ＷＯ９６／２８２６９号公報に記載されている有機溶媒中での金属アルコキシドの加水分解による固相析出法（金属アルコキシド法）や、特開平１１−１３１１０２号公報に記載の水溶液中での金属塩からの反応による固相析出法（水系法）等が挙げられる。
この場合、製膜反応液中で、基体またはその上に光干渉膜を有する粒子の表面に析出物の膜が成長する速度（線成長速度）よりも、反応液中で固相の生成物が析出する速度が速くなるように、反応溶液濃度、添加触媒量、基体またはその上に光干渉膜を有する粒子の分散量を調整する。
上記のようにして、製膜反応液中に析出した固相の生成物を、基体またはその上に光干渉膜を有する粒子表面に付着させ、固相生成物層を形成する。
【００１３】
なお、この時点で膜にとりこまれた固相生成物は非晶質であり、また膜の機械的強度も非常に低いものである。そのため、この固相の生成物で構成された被覆膜を焼成する。この焼成により前記非晶質の固相生成物は結晶化され微粒子触媒層となる。
【００１４】
該微粒子触媒層を形成するためには、前述の金属アルコキシド法よりも、水系法の方が線成長速度と固相析出速度の関係を好適なものとするのに簡易であるため好ましい。
また金属アルコキシド法は原料として高価な金属アルコキシドや、反応溶媒として比較的高価で危険性のある有機溶媒を必要とする。このため、製造装置または設備等も防爆仕様にしなければならず、更に、コストパーフォマンスが悪くなる。この点からも金属アルコキシド法に比べ水系法が好ましい。
【００１５】
なお、前記焼成は前記固相の微粒子触媒で構成された被覆膜を形成した後に行ってもよいが、更に該被覆膜の上に、その被覆膜が結晶化微粒子構成膜となった場合その表面の空隙を塞ぐための緻密膜を形成することができる超微粒子で被覆した後に行うことが、得られる微粒子触媒層の膜強度の点から望ましい。
焼成は３００〜１２００℃で行うことが好ましい。
【００１６】
本発明の触媒粉体に用いられる基体粒子は、特に限定されず、金属を含む無機物でも、有機物でもよく磁性体、誘電体、導電体および絶縁体等でもよい。
基体が金属の場合、鉄、ニッケル、クロム、チタン、アルミニウム等、どのような金属でもよいが、その磁性を利用するものにおいては、鉄等磁性を帯びるものが好ましい。これらの金属は合金でも良く、前記の磁性を有するものであるときには、強磁性合金を使用することが好ましい。
また、その粉体の基体が金属化合物の場合には、その代表的なものとして前記した金属の酸化物が挙げられるが、例えば、鉄、ニッケル、クロム、チタン、アルミニウム、ケイ素等の外、カルシウム、マグネシウム、バリウム等の酸化物、あるいはこれらの複合酸化物でも良い。さらに、金属酸化物以外の金属化合物としては、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物、金属フッ化物、金属炭酸塩、金属燐酸塩などを挙げることができる。
【００１７】
さらに、基体粒子として、金属以外では、半金属、非金属の化合物、特に酸化物、炭化物、窒化物であり、シリカ、ガラスビーズ等を使用することができる。
その他の無機物としてはシラスバルーン（中空ケイ酸粒子）などの無機中空粒子、微小炭素中空球（クレカスフェアー）、電融アルミナバブル、アエロジル、ホワイトカーボン、シリカ微小中空球、炭酸カルシウム微小中空球、炭酸カルシウム、パーライト、タルク、ベントナイト、合成雲母、白雲母、など雲母類、カオリン等を用いることができる。
【００１８】
有機物としては、樹脂粒子が好ましい。樹脂粒子の具体例としては、セルロースパウダー、酢酸セルロースパウダー、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリエステル、メラミン樹脂、ポリウレタン、酢酸ビニル樹脂、ケイ素樹脂、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル、スチレン、エチレン、プロピレン及びこれらの誘導体の重合または共重合により得られる球状または破砕の粒子などが挙げられる。特に好ましい樹脂粒子はアクリル酸またはメタアクリル酸エステルの重合により得られる球状のアクリル樹脂粒子である。
但し、樹脂粒子を基体とする場合、乾燥における加熱温度は樹脂の融点以下でなければならない。
本発明の触媒粉体を液体等に分散させて使用する場合、その使用後の回収性を考慮すると、その基体粒子が磁性体または誘電体であることが好ましい。
【００１９】
基体の形状としては、球体、亜球状態、正多面体等の等方体、直方体、回転楕円体、菱面体、板状体、針状体（円柱、角柱）などの多面体、さらに粉砕物のような全く不定形な粉体も使用可能である。
これらの基体は、粒径については特に限定するものでないが、０．０１μｍ〜数ｍｍの範囲のものが好ましい。
【００２０】
また、基体粒子の比重としては、０．１〜１０．５の範囲のものが用いられるが、得られた粉体を液体等に分散させて使用する場合には、流動性、浮遊性の面から０．１〜５．５が好ましく、より好ましくは０．１〜２．８、更に、好ましくは０．５〜１．８の範囲である。得られた粉体を液体等に分散させて使用する場合、基体の比重が０．１未満では液体中の浮力が大きすぎ、膜を多層あるいは非常に厚くする必要があり、不経済である。一方、１０．５を超えると、浮遊させるための膜が厚くなり、同様に不経済である。
【００２１】
本発明の触媒粉体は、前記微粒子触媒層と基体粒子との間に、光の干渉作用により着色することができる多層の光干渉膜を有していてもよい。この光干渉膜を有することにより、該触媒粉体に顔料や染料を用いずとも特定の色に着色することができ、これを触媒機能を有する顔料粉体とし、適当なビヒクル等に分散させることによって塗料組成物を得ることができる。
該多層の光干渉膜は、光透過性の透明な膜からなる。光透過性の透明な膜としては、金属アルコキシドの加水分解あるいは金属塩等の反応により得られる金属化合物膜あるいは金属膜、有機物膜等を複数層が例示される。その場合において、前記被覆膜(基体粒子を被覆し、光干渉に関与する膜の層)の各層の厚さを調整することにより特別の機能を与えることができる。
例えば、基体粒子の表面に、屈折率の異なる交互被覆膜を、次の式（１）を満たすように、被膜を形成する物質の屈折率ｎと所望の可視光の波長の４分の１の整数ｍ倍に相当する厚さｄを有する交互膜を適当な厚さと膜数設けると、そのある波長λの光(フレネルの干渉反射を利用したもの)が反射または吸収される。
【００２２】
ｎｄ＝ｍλ／４                        （１）
【００２３】
この作用を利用して、基体粒子の表面に所望の波長に対し、式（１）を満たすような膜の厚みと屈折率を有する被膜を製膜し、さらにその上に屈折率の異なる膜を被覆することを１度あるいはそれ以上交互に繰り返すことにより、所望の波長に反射ピークあるいは吸収ボトムを有する膜が形成される。このとき製膜する物質の順序は次のように決める。まず核となる基体の屈折率が高いときには第１層目が屈折率の低い膜、逆の関係の場合には第１層目が屈折率の高い膜とすることが好ましい。ただし、複雑な波形を造りたい場合には、必要に応じ、屈折率の高低の順序が逆になったり、あるいは屈折率の変化が高低だけでなく高中低のようにすることもある。
【００２４】
膜厚は、膜屈折率と膜厚の積である光学膜厚の変化を分光光度計などで反射波形として測定、制御するが、反射波形が最終的に必要な波形になるように各層の膜厚を設計する。例えば、多層膜を構成する各単位被膜の反射波形を所望の波形に精密に合わせると、染料や顔料を用いずとも所望の着色粉体とすることができる。ただし、波形が複雑な場合はこのｄの値を変化させることにより、所望の複雑な波形を得ることもできる。その場合にはコンピュータシミュレーションにより最適膜厚設計することが必要である。
【００２５】
ただし、実際の基体の場合、基体の粒径、形状、膜物質および基体粒子物質の相互の界面での位相ずれ及び屈折率の波長依存性によるピークシフトなどを考慮して設計する必要がある。例えば、基体粒子の形状が平行平板状である場合には、粒子平面に形成される平行膜によるフレネル干渉は上記式（１）のｎを次の式（２）のNに置き換えた条件で設計する。特に、基体の形状が平行平板状である場合でも金属膜が含まれる場合には、式（２）の金属の屈折率Nに減衰係数κが含まれる。なお、透明酸化物(誘電体)の場合にはκは非常に小さく無視できる。
【００２６】
Ｎ：ｎ＋ｉκ(ｉは複素数を表す)         （２）
【００２７】
この減衰係数κが大きいと、膜物質および基体物質の相互の界面での位相ずれが大きくなり、さらに多層膜のすべての層に位相ずれによる干渉最適膜厚に影響を及ぼす。
【００２８】
これにより幾何学的な膜厚だけを合わせてもピーク位置がずれるため、特に所望の色に着色する際に色が淡くなる。これを防ぐためには、すべての膜に対する位相ずれの影響を加味し、コンピュータシミュレーションであらかじめ膜厚の組合せが最適になるように設計する。さらに、基体表面にある酸化物層のための位相ずれや、屈折率の波長依存性によるピークシフトがある。これらを補正するためには、分光光度計などで、反射ピークが最終目的膜数で目標波長である所望の波形になるよう最適の条件を見出すことが必要である。
【００２９】
球状粉体などの曲面に形成された膜の干渉は平板と同様に起こり、基本的にはフレネルの干渉原理に従う。したがって、着色方法も所望の色に設計することができる。ただし曲面の場合には、粉体に入射し反射された光が複雑に干渉を起こす。これらの干渉波形は膜数が少ない場合には平板とほぼ同じである。しかし、総数が増えると多層膜内部での干渉がより複雑になる。多層膜の場合もフレネル干渉に基づいて、反射分光曲線をコンピューターシミュレーションであらかじめ膜厚の組合せが最適になるよう設計することができる。特に基体粒子表面への被膜形成の場合、基体粒子表面のすべての膜に対する位相ずれの影響を加味し、コンピュータシミュレーションであらかじめ膜厚の組合せが最適になるよう設計する。さらに、基体粒子表面にある酸化物層のためのピークシフトや屈折率の波長依存性によるピークシフトも加味する。実際のサンプル製造では設計した分光曲線を参考にし、実際の膜においてこれらを補正するために、分光光度計などで反射ピークが最終目的膜数で所望の波形になるよう膜厚を変えながら最適の条件を見出さねばならない。
【００３０】
不定形状の粉末に着色する場合も多層膜による干渉が起こり、球状粉体の干渉多層膜の条件を参考にし基本的な膜設計を行う。上記の多層膜を構成する各単位被膜のピーク位置は各層の膜厚により調整することができ、膜厚は基体粒子の表面に金属酸化物等の固相成分を形成させる被覆形成条件中、原料組成、固相析出速度および基体重などを制御することにより、精度良く膜厚を制御でき、均一な厚さの被膜を形成することができ、所望の色に着色することができる。
以上のように、反射ピークや吸収ボトムが最終目的膜数で所望の波形になるよう膜形成溶液などの製膜条件を変えながら最適の条件を見出すことにより、所望の色の粉体を得ることができる。また、多層膜を構成する物質の組合せおよび各単位被膜の膜厚を制御することにより多層膜干渉による発色を調整することができる。これにより、染料や顔料を用いなくても粉体を所望の色に鮮やかに着色することができる。
【００３１】
上記の光干渉膜を構成するは、光透過性の透明な膜としては、特に限定されないが、金属化合物、有機物等からなるものが挙げられる。
前記金属化合物としては、金属酸化物や金属硫化物、金属セレン化物、金属テルル化物、金属フッ化物を挙げることができる。より具体的には、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化カドミウム、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化タンタル、酸化珪素、酸化アンチモン、酸化ネオジウム、酸化ランタン、酸化ビスマス、酸化セリウム、酸化錫、酸化マグネシウム、酸化リチウム、酸化鉛、硫化カドミウム、硫化亜鉛、硫化アンチモン、セレン化カドミウム、テルル化カドミウム、フッ化カルシウム、フッ化ナトリウム、フッ化アルミニウム３ナトリウム、フッ化リチウム、フッ化マグネシウム等を好適に使用できる。
【００３２】
以下に、前記金属化合物膜の製膜方法について説明する。
製膜方法としては、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法あるいはスプレードライ法等の気相蒸着法により、基体粒子の表面に直接、蒸着する方法が可能である。
しかしながら、本発明者らが先に提案した前記特開平６−２２８６０４号公報、特開平７−９０３１０号公報あるいは国際公開ＷＯ９６／２８２６９号公報に記載されている金属アルコキシド法や、特開平１１−１３１１０２号公報に記載の水系法が好ましい。
この場合、前述の微粒子触媒層の形成と異なり、線成長速度は固相析出速度よりも高くして、非晶質の均一膜が形成されるように反応条件を調整する。
【００３３】
前記有機物としては、特に限定されるものではないが、好ましくは樹脂である。樹脂の具体例としては、セルロース、酢酸セルロース、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリエステル、メラミン樹脂、ポリウレタン、酢酸ビニル樹脂、ケイ素樹脂、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル、スチレン、エチレン、プロピレン及びこれらの誘導体の重合体または共重合体などが挙げられる。
（１）有機物膜（樹脂膜）を形成する場合、
ａ．液相中、基体粒子を分散させて乳化重合させることにより、その粒子の上に樹脂膜を形成させる方法（液相中での重合法）や、ｂ．気相中での製膜法（ＣＶＤ）（ＰＶＤ）等が採られる。
【００３４】
次に本発明の触媒粉体を用いる塗料組成物について説明する。
本発明の触媒粉体を用いる塗料組成物としては、（１）各特定色系インキあるいは塗料様組成物（流体）および（２）各特定色系トナー、各特定色系乾式インキ様組成物（粉体）の等がある。
（１）本発明において特定の色系インキあるいは塗料様組成物（流体）の媒質（ビヒクル）としては、カラー印刷用、カラー磁気印刷用、カラー磁気塗料用に用いられる、従来公知のワニスを用いることができ、例えば液状ポリマー、有機溶媒に溶解したポリマーやモノマーなどを粉体の種類やインキの適用方法、用途に応じて適宜に選択して使用することができる。
【００３５】
上記液状ポリマーとしては、ポリペンタジエン、ポリブタジエン等のジエン類、ポリエチレングリコール類、ポリアミド類、ポリプロピレン類、ワックス類あるいはこれらの共重合体編成体等を挙げることができる。
有機溶媒に溶解するポリマーとしては、オレフィン系ポリマー類、オリゴエステルアクリレート等のアクリル系樹脂類、ポリエステル類、ポリアミド類、ポリイソシアネート類、アミノ樹脂類、キシレン樹脂類、ケトン樹脂類、ジエン系樹脂類、ロジン変性フェノール樹脂、ジエン系ゴム類、クロロプレン樹脂類、ワックス類あるいはこれらの変性体や共重合体などを挙げることができる。
有機溶媒に溶解するモノマーとしては、スチレン、エチレン、ブタジエン、プロピレンなどを挙げることができる。
有機溶媒としては、エタノール、イソプロパノール、ノルマルプロパノール等のアルコール類、アセトン等のケトン類、ベンゼン、トルエン、キシレン、ケロシン、ベンジン炭化水素類、エステル類、エーテル類あるいはこれらの変性体や共重合体などを挙げることができる。
【００３６】
（２）特定色系トナー、特定色系乾式インキ、特定色系乾式塗料様組成物（粉体）は、上記特定色系多層膜被覆粉体を、樹脂とあるいは必要に応じて調色材とを、スクリュー型押出機、ロールミル、ニーダなどで直接混練し、ハンマミル、カッターミルで粗粉砕したあと、ジェットミルなどで微粉砕し、エルボージェットなどで必要な粒度に分級することにより粉体状シアン色色材組成物を得ることができる。また、乳化重合法や懸濁重合法などの重合法を用いて、特定色系多層膜被覆粉体を粉体状特定色系塗料組成物とすることもできる。
さらに、特定色系多層膜被覆粉体と樹脂、調色剤などの添加剤および溶剤をコロイドミルや３本ロールで液状化しインキ塗料などの液状特定色系塗料組成物とすることもできる。
【００３７】
明度を上げるための調色材としては、白色顔料（展色材）である、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、酸化珪素、酸化アンチモン、酸化鉛等あるいはこれらの複合酸化物類、また炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩、あるいは硫酸バリウム、硫酸カルシウムのような硫酸塩類、硫酸亜鉛のような硫化物あるいは前記酸化物や炭酸塩および硫酸塩を焼結した複合酸化物、複合含水酸化物類が挙げられる。
【００３８】
彩度、色相を調整するため、特にフルカラー用混色で色再現用に使用する場合の調色材としては、青色顔料である（有機染料・顔料）アルカリブルーレーキ、ピーコックレーキ、ピーコックレーキブルー等のレーキ染料およびレーキ顔料、オイルブルー等、オイル染料顔料、アルコールブルー等のアルコール染料、フタロシアニン、銅フタロシアニン等のフタロシアニン系顔料等、（無機顔料）ウルトラマリン等の酸化物硫化物複合顔料、鉄青、ミロリーブルー等の銅系群青紺青顔料類、コバルトブルー、セルリアンブルー等の酸化コバルト系複合酸化物類青色顔料、青色系有機染料および顔料および青色無機顔料アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ等のレーキ染料、レーキ系顔料無金属フタロシアニン、銅フタロシアニン等のフタロシアニン系染顔料および緑色顔料であるクロームグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、含水クロム（ビリジアン）等のクロム系酸化物および含水酸化物、エメラルドグリーン等の銅系酸化物、コバルトグリーン等のコバルト系酸化物等の無機顔料あるいは、ピグメントグリーン、ナフトールグリーンなどのニトロソ顔料、グリーンゴールド等のアゾ系顔料、フタロシアニングリーン、ポリクロム銅フタロシアニン等のフタロシアニン系顔料、マラカイトグリーンレーキ、アシッドグリーンレーキなどのレーキ系、オイルグリーン等、オイル染料顔料アルコールブルー等のアルコール染料顔料等有機染顔料が挙げられる。しかし本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００３９】
さらに、微妙な色調制御においては青色、黄色、赤紫色などの顔料や染料を用いて調色することが必要な場合は、これらの顔料を添加することにより最適の特定色とすることが好ましい。
この粉体状特定色系塗料組成物の場合、（ａ）上記粉砕法で製造する場合の樹脂としては、特に限定されるものではないが、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリエステル、メラミン樹脂、ポリウレタン、酢酸ビニル樹脂、ケイ素樹脂、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル、スチレン、エチレン、ブタジエン、プロピレン及びこれらの誘導体の重合体または共重合体などが挙げられる。
（ｂ）重合法の場合、エステル、ウレタン、酢酸ビニル、有機ケイ素、アクリル酸、メタアクリル酸、スチレン、エチレン、ブタジエン、プロピレン等のうち１種あるいは複数の混合物から重合を開始させ、重合体あるいはこれらの共重合体などが形成される。
【００４０】
本発明の触媒粉体を含有する塗料組成物は上記のように、（１）各特定色系インキあるいは塗料様組成物（流体）および（２）各特定色系トナー、各特定色系乾式インキ様組成物（粉体）の形をとる。
また、流体状の場合には、特定色系インキ、塗料等であり、前記調色材、乾燥の遅い樹脂には固化促進剤、粘度を上げるために増粘剤、粘性を下げるための流動化剤、粒子同志の分散のために分散剤などの成分を含ませることができる。
一方、粉体の場合には、（ａ）粉砕法で粉体を製造する場合には、前記調色材、乾燥の遅い樹脂には固化促進剤、混練の際の粘性を下げるためには流動化剤、粒子同志の分散のためには分散剤、紙等への定着のための電荷調整剤、ワックスなどの成分を含ませることができる。
（ｂ）重合法を用いる場合には、前記調色材、重合開始剤、重合促進剤、粘度を上げるためには増粘剤、粒子同志の分散のためには分散剤、紙等への定着のための電荷調整剤、ワックスなどの成分を含ませることができる。
本発明の各色系塗料組成物中の触媒粉体は、単一の粉体ないしは分光特性の異なる複数の粉体の組み合せにより、湿式および乾式カラー印刷や湿式および乾式カラー磁気印刷に適用できるほか、３原色の粉体を用いて、可視光、非可視光（紫外域およびシアン外域）、蛍光発色および磁気、さらに電気（電場の変化）の６種の組合せの識別機能を持ち、印刷物の偽造防止用カラー磁性インキなどセキュリティ機能を必要とする他の用途に適用することができる。
【００４１】
前記本発明の塗料組成物を各特定色系インキあるいは塗料様組成物または各特定色系トナー、各特定色系乾式インキ様組成物、各特定色系乾式塗料組成物として、基材に印刷、溶融転写または被塗装体に塗布する場合、塗料組成物中の各特定色系触媒粉体と樹脂の含有量の関係は、体積比で１：０．５〜１：１５である。媒質の含有量が少な過ぎると塗布した膜が被塗装体に固着しない。また、多過ぎると顔料の色が薄くなりすぎ良いインキまたは塗料といえない。
また、各色系インキあるいは塗料組成物中の各色系色材および樹脂を合わせた量と溶剤の量との関係は、体積比で１：０．５〜１：１０であり、溶剤の量が少な過ぎると塗料の粘度が高く、均一に塗布できない。また、溶剤の量が多過ぎると塗膜の乾燥に時間を要し塗布作業の能率が極端に低下する。
【００４２】
また、基材に印刷、溶融転写または被塗装体に塗料を塗布した際の塗膜の色の濃度は、被塗装体の単位面積当たりに載った顔料の量によって決まる。塗料が乾燥した後の被塗装体上の本発明の各色系多層膜被覆粉体の量は、均一に塗布した場合の面積密度で１平方メートルあたり０．１〜３００ｇであり、好ましくは０．１〜１００ｇであれば良好な塗装色が得られる。面積密度が前記の値より小さければ被塗装体の地の色が現れ、前記の値より大きくても塗装色の色濃度は変わらないので不経済である。すなわち、ある厚さ以上に顔料を被塗装体上に載せても、塗膜の下側の顔料にまでは光りが届かない。かかる厚さ以上に塗膜を厚くすることは、塗料の隠蔽力を越えた厚さであるので塗装の効果がなく不経済である。ただし、塗膜の磨耗を考慮し、塗膜の厚さが摩り減るため厚塗りする場合はこの限りではない。また特定の意匠等を部分的に形成する場合にもこの限りではない。
【００４３】
本発明の触媒粉体は、自動車道側壁等路肩構造物用触媒顔料、台所、浴槽、便器等水周り等用触媒（抗菌、防黴、防藻）顔料、抗菌性紙用あるいはプラスチック用フィラー、水素発生触媒、磁性触媒等に使用される。また、本発明の触媒粉体を含有する塗料組成物としては、自動車道側壁等路肩構造物用塗料、台所、浴槽、便器等水周り等用触媒（抗菌、防黴、防藻）塗料、、水素発生触媒含有塗料、磁性触媒含有塗料等が挙げられる。さらに前記塗料組成物を塗布してなる塗布物としては、紙、プラスチック成形物、ガラス成形物、文具、建築材などで構築された構造体あるいは建築物、より具体的には、自動車道側壁等路肩構造物、台所、浴槽、便器等の水周り等が挙げられる。
【００４４】
【実施例】
以下に本発明を実施例によって更に具体的に説明するが、勿論本発明の範囲は、これらによって限定されるものではない。
〔実施例１〕（マグネタイト核を用いた粉体触媒塗料組成物)
（緩衝溶液１の調整）
１リットルの水に０．３モルの塩化カリウムと０．３モルのホウ酸を溶解し水溶液１とする。
１リットルの水に０．４モルの水酸化ナトリウムを溶解し水溶液２とする。
水溶液１と水溶液２を容積比で２５０：１１５で混合し、緩衝溶液１とする。
【００４５】
（第１層シリカ膜の製膜)
２０gのマグネタイト粉体（平均粒径０．７μｍ）に対し、あらかじめ準備しておいた３７５１gの緩衝溶液１と純水３１３ｍｌを入れ、２８kHz、６００Wの超音波浴槽中で超音波をかけ、さらに、撹拌しながら分散させた。これに、１４００ｍｌの１０ｗｔ％ケイ酸ナトリウム水溶液を２．６７ｍｌ／分で徐々に添加し、表面にシリカ膜を析出させた。
ケイ酸ナトリウム水溶液添加終了後、さらに２時間反応させ、未反応原料をすべて反応させた。
製膜反応終了後、シリカ製膜粉を含むスラリーを十分な水でデカンテーションを繰り返し、洗浄した。
洗浄後、シリカ製膜粉をバットに入れ、沈降分離し、上液を捨てた後、乾燥機で空気中で１５０℃で、８時間乾燥し、シリカ被覆粒状マグネタイト粉体Ａ1を得た。
【００４６】
（緩衝溶液２の調整）
１リットルの脱イオン水に対し、０．３Ｍの酢酸、０．９Ｍの酢酸ナトリウムを溶解し、緩衝溶液２とした。
（硫酸チタニル水溶液の調整）
ＴｉＯ2濃度が１０ｗｔ％になるように硫酸チタニルを水に添加し、濃度調整し、硫酸チタニル水溶液とした。
【００４７】
（第２層目チタニア膜の製膜）
２０ｇの上記粉体Ａ1に対し、１０００ｍｌの緩衝溶液２（ｐＨ：４．１）を用意し、その緩衝溶液２中に粉体Ａ1を、上記シリカ製膜時と同様に、超音波分散しながら、超音波浴槽中で十分に分散した。その後、液の温度を５０〜５５℃に保ちながら、あらかじめ用意しておいた硫酸チタニル水溶液２５７ｍｌを１．５ｍｌ／分で滴下し、滴下後２時間撹拌を継続し、チタニア平滑膜を被覆した。
製膜反応終了後、純水でデカンテーションを繰り返し、未反応分と過剰硫酸および反応により形成された硫酸を除き、固液分離を行い、真空乾燥機で乾燥後、乾燥粉Ａ2を得た。乾燥後の粉体Ａ2は、６２０ｎｍにピークを有し黄色であった。
【００４８】
（チタニア（触媒層）製膜）
２０ｇの上記粉体Ａ2に対し、１０００ｍｌの緩衝溶液２（ｐＨ：４．１）を用意し、その緩衝溶液２中にＡ2を、上記シリカ製膜時と同様に、超音波分散しながら、超音波浴槽中で十分に分散した。その後、液の温度を５０〜５５℃に保ちながら、あらかじめ用意しておいた硫酸チタニル水溶液３３０ｍｌを２．３ｍｌ／分で滴下し、液中で固相微粒子を析出させ液を薄く白濁させた。その後、粉体Ａ2表面に該固相微粒子を固定させるため、滴下速度を１．５ｍｌ／分に下げ、未反応分を徐々に析出させた。すると、液中に析出していた固相微粒子が基体粒子表面に固定され、またさらに、基体粒子表面に固定された固相微粒子よりも粒径が小さい超微粒子により、その表面が覆われた。
製膜反応終了後、純水でデカンテーションを繰り返し、未反応分と過剰硫酸および反応により形成された硫酸を除き、固液分離を行い、真空乾燥機で乾燥後、乾燥粉を得た。
得られた乾燥粉を、回転式チューブ炉で、３００℃で６０分間加熱処理（焼成）を行い、表面に微粒子が固着したシリカ／チタニアマグネタイト粉Ａを得た。
この３層膜被覆粉体Ａは最大反射ピークは７９９ｎｍで、明るい赤色となった。
なお、この粉体に被覆したチタニアの結晶相はアナターゼ型であった。
【００４９】
実施例１で得られた粉体Ａを0.02gと0.05 mol/lのメチレンブルー溶液50mlを三角フラスコに入れ、震盪機で浸透しながら３時間紫外線ランプを照射して、溶液の濃度変化を測定したところ、溶液中のメチレンブルー濃度が１／３に減少し、有機物を分解するという光触媒効果が認められた。
【００５０】
実施例２（マグネタイト核を用いた粉体触媒塗料組成物)
（緩衝溶液１の調整）
（第１層シリカ膜の製膜)
２０gのマグネタイト粉体（平均粒径０．７μｍ）に対し、あらかじめ準備しておいた３７５１gの緩衝溶液１と純水３１３ｍｌを入れ、２８kHz、６００Wの超音波浴槽中で超音波をかけ、さらに、撹拌しながら分散させた。これに、同じくあらかじめ用意しておいた１４００ｍｌの１０ｗｔ％ケイ酸ナトリウム水溶液（濃度）を２．６７ｍｌ／分で徐々に添加し、表面にシリカ膜を析出させた。
ケイ酸ナトリウム水溶液添加終了後、さらに２時間反応させ、未反応原料をすべて反応させた。
製膜反応終了後、シリカ製膜粉を含むスラリーを十分な水でデカンテーションを繰り返し、洗浄した。
洗浄後、シリカ製膜粉をバットに入れ、沈降分離し、上液を捨てた後、乾燥機で空気中で１５０℃で、８時間乾燥し、シリカ／チタニア被覆粒状マグネタイト粉体Ｂ1を得た。
【００５１】
（第２層目チタニア膜の製膜）
２０ｇの上記粉体Ｂ1に対し、１０００ｍｌの緩衝溶液２（ｐＨ：４．１）を用意し、その緩衝溶液２中に粉体Ｂ1を、上記シリカ製膜時と同様に、超音波分散しながら、超音波浴槽中で十分に分散した。その後、液の温度を５０〜５５℃に保ちながら、実施例１で調製した硫酸チタニル水溶液３３０ｍｌを２．３ｍｌ／分で滴下し、液中で固相微粒子を析出させ液を薄く白濁させた。その後、粉体Ｂ1の表面に該固相微粒子を固定させるため、滴下速度を１．５ｍｌ／分に下げ、未反応分を徐々に析出させた。すると、液中に析出していた固相微粒子が粉体Ｂ1表面に固定され、またさらに、粉体Ｂ1表面に固定された固相微粒子よりも粒径が小さい超微粒子により、その表面が覆われた。
製膜反応終了後、純水でデカンテーションを繰り返し、未反応分と過剰硫酸および反応により形成された硫酸を除き、固液分離を行い、真空乾燥機で乾燥後、乾燥粉を得た。
得られた乾燥粉を、回転式チューブ炉で、３００℃で６０分間加熱処理（焼成）を行い、表面に微粒子が固着したシリカ／チタニアマグネタイト粉Ｂを得た。この２層膜被覆粉体Ｂは最大反射ピークは７２８ｎｍで、明るい赤色となった。
なお、この粉体に被覆したチタニアの結晶相はアナターゼ型であった。
【００５２】
実施例２で得られた粉体Ｂを0.02gと0.05 mol/lのメチレンブルー溶液50mlを三角フラスコに入れ、震盪機で浸透しながら３時間紫外線ランプを照射して、溶液の濃度変化を測定したところ、溶液中のメチレンブルー濃度が１／５に減少し、有機物を分解するという光触媒効果が認められた。
【００５３】
〔実施例３〕(白雲母を用いた触媒塗料組成物)
（第１層チタニア膜の製膜)
基体粒子として、２０gの板状白雲母粉（平均粒径１３.３μｍ）対し、２６２６ｍｌの前記緩衝溶液２中に超音波浴槽中で十分に分散した。その後、液の温度を５０〜５５℃に保ちながら、前記硫酸チタニル水溶液５８ｍｌを１.８ｍｌ/分の一定速度で徐々に滴下した。
滴下後２時間反応させ、チタニア被覆白雲母粉Ｃ1を得た。
（第２層シリカ膜の製膜）
上記チタニア被覆白雲母粉Ｃ1にシリカ膜の製膜を行った。１５ｇの上記チタニア被覆白雲母粉Ｃ1を３７５１ｍｌの前記緩衝溶液１中に超音波浴槽中で十分に分散し、１０ｗｔ％ケイ酸ナトリウム水溶液を滴下速度４０ｍｌ/分で添加し、添加終了後、未反応物がなくなるまで、２時間反応させ、前記と同様に洗浄し、洗浄後、回転式チューブ炉で、窒素雰囲気中で５００℃で３０分間加熱処理（焼成）を行い、シリカ／チタニア被覆白雲母粉Ｃ2を得た。
【００５４】
（第３層チタニア膜の製膜）
１５gの上記粉体Ｃ2に対し、５２１０gの緩衝溶液２と純水５２１０ｍｌを用意し、その混合液中に粉体Ｃ2を撹拌しながら、超音波浴槽中で十分に分散した。その後、液の温度を５０〜５５℃に保ちながら、あらかじめ用意しておいた２１１０ｍｌの前記硫酸チタニル水溶液(ＴｉＯ2、１５ｗ％)を１.２５ｍｌ/分の一定速度で徐々に滴下し、液を僅かに白濁させながら滴下を終了させた。
滴下終了後、さらに３時間反応を行い、未反応分を完全に析出させ、表面に多数の凹凸のある多孔質な膜とした。
製膜反応終了後、十分な純水でデカンテーションを繰り返し、未反応分と過剰な硫酸および反応により形成された硫酸を除き、固液分離を行い、真空乾燥機で乾燥後、乾燥粉を得た。得られた乾燥粉を、回転式チューブ炉で、３５０℃で３０分間加熱処理（焼成）を行い、シリカ/チタニア被覆白雲母粉Ｃを得た。比表面積は４６平方メートル/ｇであった。
この３層膜被覆粉体Ｃは帯赤色であり、最大反射ピークは７８７ｎｍであった。
【００５５】
（塗料化）
次の配合比で、塗料を試作した。
【００５６】
粉体Ｃ                                          ９１    重量部
アマニ油酸亜鉛                                    ０．９重量部
大豆スタンド油                                    ８．１重量部
【００５７】
アマニ油酸亜鉛と大豆スタンド油を混合し、これに粉体Ｃを少量ずつ添加し、均一化して堅練塗料組成物Ｃを得た。
（塗膜の形成）
ステンレス板に塗料組成物Ｃを１３０ｇ／ｍ2で塗布し、１００℃で８時間乾燥した。この塗布ステンレス板Ｃの色は淡い赤色だった。
【００５８】
（触媒効果試験）
前記塗布ステンレス板Ｃを長さ１０ｃｍ、幅１０ｃｍの正方形に切断し、図３に示す試験装置を使用し、太陽光があたる、屋外に配置し、午前１１時〜午後１時の間における触媒効果の有無を確かめた。
図３に示す試験装置は、亜硝酸ガスボンベ１１と乾燥空気ボンベ１２よりバルブ１３で亜硝酸ガス量を１００ｐｐｍに調製したガス（流量２００ｍｌ／ｍｉｎ）を、塗布ステンレス板１４を装填した透明石英ガラス容器１５に通過させ、次いでガス吸収槽１６中の水（容量５リットル）１７にバブリングさせるものである。
本触媒効果試験では、ガス吸収槽１６中の水１７における硝酸濃度を測定したところ０．０００１％と極僅かであった。
【００５９】
〔比較例１〕
実施例３で使用した装置を屋内に入れ、暗室で同様の試験を２時間おこなった。結果、ガスをバブリングした水溶液を分析したところ、硝酸濃度は0. 03％であった。
実施例３と比較例１の結果より、日光を当てた場合の方が硝酸濃度が減少したことから、塗布ステンレス板Ｃには光触媒作用があると考えられる。
【００６０】
〔実施例４〕（グラファイト核を用いた粉体触媒塗料組成物)
（グラファイトの表面処理）
１リットルのエタノール中にシリコンエトキシド３０ｇを混合したのちグラファイト粉体（平均粒径１１μｍ）１００ｇを攪拌しながら混合し、さらにアンモニア水１００ｇを添加して２時間反応させた。
反応後シリカ被覆グラファイトを固液分離し、乾燥後、乾燥粉を窒素雰囲気で３００℃で３時間熱処理し、有機物を除去し表面処理粉を得た。
以下、この表面処理粉を原料グラファイト粉として用いる。
（第１層シリカ膜の製膜)
上記の表面処理を施した原料グラファイト粉体（平均粒径１１μｍ）２０gに対し、実施例１に記載の緩衝溶液１を３７５１gと純水３１３ｍｌを入れ、２８kHz、６００Wの超音波浴槽中で超音波をかけ、さらに、撹拌しながら分散させた。これに、１４００ｍｌの１０ｗｔ％ケイ酸ナトリウム水溶液を２．６７ｍｌ／分で徐々に添加し、表面にシリカ膜を析出させた。
ケイ酸ナトリウム水溶液添加終了後、さらに２時間反応させ、未反応原料をすべて反応させた。
製膜反応終了後、シリカ製膜粉を含むスラリーを十分な水でデカンテーションを繰り返し、洗浄した。
洗浄後、シリカ製膜粉をバットに入れ、沈降分離し、上液を捨てた後、乾燥機で空気中で１５０℃で、８時間乾燥し、シリカ被覆粒状グラファイト粉体Ｄ1を得た。
【００６１】
（第２層目チタニア膜の製膜）
２０ｇの上記粉体Ｄ1に対し、１０００ｍｌの前記緩衝溶液２（ｐＨ：４．１）を用意し、その緩衝溶液２中に粉体Ｄ1を、上記シリカ製膜時と同様に、超音波分散しながら、超音波浴槽中で十分に分散した。その後、液の温度を５０〜５５℃に保ちながら、あらかじめ用意しておいた前記硫酸チタニル水溶液２５７ｍｌを１．５ｍｌ／分で滴下し、滴下後２時間撹拌を継続し、チタニア平滑膜を被覆した。
製膜反応終了後、純水でデカンテーションを繰り返し、未反応分と過剰硫酸および反応により形成された硫酸を除き、固液分離を行い、真空乾燥機で乾燥後、乾燥粉Ｄ2を得た。乾燥後の粉体は、６２０ｎｍにピークを有し黄色であった。
【００６２】
（第３層目チタニア膜（触媒層）の製膜）
２０ｇの上記粉体Ｄ2に対し、１０００ｍｌの緩衝溶液２（pH：４．１）を用意し、その緩衝溶液２中に粉体Ｄ2を、上記シリカ製膜時と同様に、超音波分散しながら、超音波浴槽中で十分に分散した。その後、液の温度を５０〜５５℃に保ちながら、あらかじめ用意しておいた前記硫酸チタニル水溶液３３０ｍｌを２．３ｍｌ／分で滴下し、液中で固相微粒子を析出させ液を薄く白濁させた。その後、粉体Ｄ2表面に該固相微粒子を固定させるため、滴下速度を１．５ｍｌ／分に下げ、未反応分を徐々に析出させた。すると、液中に析出していた固相微粒子が基体粒子表面に固定され、またさらに、基体粒子表面に固定された固相微粒子よりも粒径が小さい超微粒子により、その表面が覆われた。
製膜反応終了後、純水でデカンテーションを繰り返し、未反応分と過剰硫酸および反応により形成された硫酸を除き、固液分離を行い、真空乾燥機で乾燥後、乾燥粉を得た。
得られた乾燥粉を、回転式チューブ炉で、３００℃で６０分間加熱処理（焼成）を行い、表面にが微粒子が固着したシリカ／チタニアグラファイト粉Ｄを得た。
この３層膜被覆粉体Ｄは最大反射ピークは７９９ｎｍで、明るい赤色となった。
なお、この粉体に被覆したチタニアの結晶相はアナターゼ型であった。
【００６３】
（触媒試験）
粉体Ｄを実施例３と同様に、ステンレス板１４０ｇ／ｍ3に被覆し、塗布板Ｄを造った。
塗布板Ｄを、ガス流量を３００ｍｌ／ｍｉｎとした以外は実施例３と同条件で、日光を当てて実験を行ったところ、水溶液の硝酸濃度は0.025%であった。この結果より、粉体Ｄは、粉体Ｃと同様に光触媒作用があると考えられる。
【００６４】
【発明の効果】
本発明の触媒粉体は、ある粉体が本来備える性質の外に、本来そのものが持ち得なかった触媒機能を有することができるものである。また本発明の触媒粉体は基体粒子を磁性体とすることにより、該触媒粉体を液体等に分散させて使用する場合、その使用後の回収性を向上させることができる。更に、本発明の触媒粉体は、その基体粒子と微粒子触媒層の間に光干渉多層膜を有することにより、該触媒粉体に顔料や染料を用いずとも特定の色に着色することができ、抗菌性紙用あるいはプラスチック用フィラーや、塗料用の顔料粉体とすることができる。このような顔料粉体を含有する塗料組成物は、自動車道側壁等路肩構造物、台所、浴槽、便器等水周り、文具等に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の触媒粉体の一例の断面図である。
【図２】図１の触媒粉体のが有する微粒子触媒層２の断面拡大図である。
【図３】実施例３および比較例１の触媒効果試験に用いる試験装置の概略を示す図である。
【符号の説明】
１  触媒粉体
２  微粒子触媒層
３  基体粒子
４  光干渉膜
５  微粒子触媒
６  超微粒子状触媒
１１  亜硝酸ガスボンベ
１２  乾燥空気ボンベ
１３  バルブ
１４  塗布ステンレス板
１５  透明石英ガラス容器
１６  ガス吸収槽
１７  水
【図１】
0003874600.tif 000002
【図２】
0003874600.tif 000003
【図３】
0003874600.tif 000004