(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯鋼をその先端部にシール治具をかしめて鋼帯コイルに一巻きし、巻き余り部を前記シール治具に通して引き戻す鋼帯コイル結束方法において、前記巻き余り部のシール治具入側部分に含油気流を吹き付けることを特徴とする鋼帯コイル結束方法。
【請求項２】
帯鋼をその先端部にシール治具をかしめて鋼帯コイルに一巻きし、巻き余り部を前記シール治具に通して引き戻す鋼帯コイル結束装置において、前記シール治具の入側に、そこを通る前記巻き余り部に含油気流を吹き付け可能な、含油気流吹付機構を備えたことを特徴とする鋼帯コイル結束装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼帯コイル結束方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、鋼帯コイル（以下単にコイルともいう）を自動結束する方法として、図４に示すように、先端部1aにシール治具２をかしめた帯鋼１を、図示しない巻回手段により支持しながらコイル（鋼帯コイル）13外周を取り巻くように周回させ、巻き余り部1bをシール治具２に通し、さらにコーナガイド３に通し、コーナガイド３出側にてモータ５（例えばエアモータ）で駆動されて回転するフィードホイール４とこれに接触して回転するバックアップロール６とで挟圧保持して所定量引き戻すことにより、帯鋼１を鋼帯コイル13外周に密着させるという方法が知られている。また、帯鋼１には一般に、その擦合部材（シール治具２・コーナガイド４など）との摩擦による焼付を防ぐため、コイル13に巻き回す前にワックス等の潤滑剤が塗布される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の方法では、鋼帯コイル13の巻取温度ＣＴが700 ℃前後と高い場合に、帯鋼１に塗布されているワックスが焼失して潤滑効果がなくなり、巻き余り部1b引き戻しの際に前記擦合部材との擦れ合いにより巻き余り部1bに焼付疵14が発生し、その引っ掛かりにより所定の引き戻し量を確保できなくなって、帯鋼１のコイル外周部に密着不全部分1Xを生じる「ルーズ結束」と称される結束不良が発生していた。
【０００４】
上記焼付を防止するには、帯鋼１をブルーイング処理し、生成した表面酸化膜を潤滑に利用する方法が考えられる。この表面酸化膜は700 ℃前後の高温に曝されても焼失しないから潤滑効果が維持されるはずである。しかし、この方法では結束コストが増大する問題がある。
そこで、本発明は、巻取温度が高い鋼帯コイルをルーズ結束の発生なくしかも結束コスト増なく結束できる鋼帯コイル結束方法および装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、以下の項に記載の鋼帯コイル結束方法および装置にある。
（１）帯鋼をその先端部にシール治具をかしめて鋼帯コイルに一巻きし、巻き余り部を前記シール治具に通して引き戻す鋼帯コイル結束方法において、前記巻き余り部のシール治具入側部分に含油気流を吹き付けることを特徴とする鋼帯コイル結束方法。
【０００６】
（２）帯鋼をその先端部にシール治具をかしめて鋼帯コイルに一巻きし、巻き余り部を前記シール治具に通して引き戻す鋼帯コイル結束装置において、前記シール治具の入側に、そこを通る前記巻き余り部に含油気流を吹き付け可能な、含油気流吹付機構を備えたことを特徴とする鋼帯コイル結束装置。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施形態を示す立体模式図であり、図示のように、本発明は、板厚ｔ×板幅Ｂの帯鋼１をその先端部1aにシール治具２をかしめて鋼帯コイル（図４と同様、コイル外周面は先端部1aの向こう側（紙面斜め左奥側）に存在する）に一巻きし、巻き余り部1bをシール治具２に通し、さらに例えばコーナガイド３に通し、さらに例えばエアモータ５により、トルクＴで駆動されて回転するフィードホイール４とバックアップロール６とで挟圧保持して引戻速度ｖで引き戻す点においては従来と同様であるが、本発明のポイントは、巻き余り部1bのシール治具２入側部分に含油気流（含油エア流）９を吹き付けるようにした点にある。
【０００８】
これによれば、油がエア流に乗ってエア流で冷却されながらシール治具２直前の巻き余り部1bに吹き付けられる。エア流の冷却効果・均等散布効果によりＣＴが高くても油は焼失せず巻き余り部1bにむらなく付着し、油付着後の巻き余り部1bは、速やかにシール治具２、コーナガイド３、フィードホイール４・バックアップロール６による挟圧保持区間を通過するから、良好な潤滑状態が維持されて、これら擦合部材との擦れ合いによる焼付疵発生を防止でき、よって、前記ルーズ結束の発生を防止することができる。
【０００９】
この含油気流吹付は、帯鋼１巻き余り部1bの引き戻し直前に開始し、引き戻し終了直後に終了するようにすればよい。すなわち、帯鋼１の大部分をなすコイル外周取巻き部には適用する必要がなく、小部分をなす巻き余り部1bにのみ適用すれば十分であるから、帯鋼１全部をブルーイング処理する方法に比べ、その適用コストは従来のワックス塗布（本発明では不要）コストと相殺し、結束コスト増はほとんど生じない。
【００１０】
また、図１には、含油気流吹付機構の例として、帯鋼１をコイルに巻き回すための手段として備わっているフープガイド７に含油エアを通すための孔８加工を施し、この孔８にエア配管15を接続し、このエア配管15に、エア源20側から順次、電磁開閉弁12、エアに油を添加するオイラ11、減圧弁10を取り付けて構成したものを示した。この機構によれば、含油エア流９の流量Ｑ調整や、引き戻しの間のみ吹付を行う間欠吹付運転が容易に実施できる。
【００１１】
【実施例】
図１に示した実施形態に則って本発明を実施した実施例について説明する。この実施例では、被結束物である鋼帯コイルは熱延後巻取温度ＣＴ700 ℃前後で巻き取られた状態にある。
帯鋼１には板厚ｔ：１mm×板幅Ｂ：32mmの冷延高張力材を用いた。
【００１２】
シール治具２のかしめ形態は、図２（図１のＩ−Ｉ断面図）に示すような断面形態とし、先端部1a・巻き余り部1b重合部とシール治具２との幅方向隙間ＣＬＢを1.5mm 、厚方向隙間ＣＬｔを0.5mm に設定した。
コーナガイド３は、鋼製ガイド表面に0.03mm厚の硬質クロムめっきを施したものを用いた。
【００１３】
巻き余り部1bを挟圧保持して引き戻すフィードホイール４・バックアップロール６部の断面形状を図３（図１のII−II断面図）に示す。フィードホイール４は、直径φＦＷ：40mm×幅ＨＦ：25mmの鋼製ホイールの表層部（ホイール表層部16）にローレット加工を施したものを用い、バックアップロール６は、直径φＢＵＲ：48mm×幅ＨＢ：34mmの鋼製ロールを用い、挟圧の加圧力Ｆは70kgf に設定した。また、引き戻しに際しては、エアモータ５のトルクＴを１ kgf・m とし、引戻速度ｖ＝15m/s で引き戻すようにした。
【００１４】
そして、含油エア吹付機構は、減圧弁10の圧力を２kgf/cm2Gに調整し、含油エア流量Ｑを10Nm3/min とし、オイラ11の油添加量を0.1cc/min とし、この機構を用いて、引き戻し動作に同期させて帯鋼１巻き余り部1bに含油エア流９を吹き付けるようにした。
この結果、ワックス塗布帯鋼を使用してコイル結束を行っていた従来では1.3 ％の発生率で発生していたルーズ結束が、実施例においては発生率０％となった。また、この機構運転による結束コスト増は発生しなかった。
【００１５】
【発明の効果】
かくして本発明によれば、巻取温度が高い鋼帯コイルをルーズ結束の発生なくしかも結束コスト増なく結束できるようになるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す立体模式図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ断面図である。
【図３】図１のII−II断面図である。
【図４】従来の鋼帯コイル結束方法およびその問題点を示す立体模式図である。
【符号の説明】
１  帯鋼
1a  先端部
1b  巻き余り部
1X  密着不全部分
２  シール治具
３  コーナガイド
４  フィードホイール
５  モータ
６  バックアップロール
７  フープガイド
８  孔
９  含油気流（含油エア流）
10  減圧弁
11  オイラ
12  電磁開閉弁
13  コイル（鋼帯コイル）
14  焼付疵
15  エア配管
16  ホイール表層部
20  エア源
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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