(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンド部（２）をクランプ治具（９）により偏平に押し潰された合成樹脂製のチューブ体（１）の、前記クランプ治具（９）から突出した突出エンド部（３）を加熱溶融化し、該加熱溶融化した突出エンド部（３）の両突出側端部分（４）を、中央側に折り込んでから、前記突出エンド部（３）を、側方への突出部分のないシール部（５）に押圧成形するシール部成形方法であって、前記加熱溶融化した突出エンド部（３）の前後面を、上部ほど互いに離間する方向に傾斜した傾斜面を少なくとも下部分に設けると共に、両側端部にそれぞれ陥没部（２２）、（２３）を形成した、押圧成形装置（１５）の相対向する一対の押圧面（１８）、（１９）で押圧する合成樹脂製チューブ体のシール部成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂製チューブ体の一方端部を、偏平に押し潰して溶着固定して成形されるシール部の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
胴部であるチューブ体を合成樹脂材料だけで成形した合成樹脂製チューブ容器のシールエンド部の従来の成形方法を、図７〜図１７により説明する。
図７（ａ）は、合成樹脂製チューブ体１の平面図であり、図７（ｂ）はそのエンド部２部分の正面図である。
【０００３】
この図７に示したチューブ体１のエンド部２を、図８に示すように、一対のクランプ治具９により、このクランプ治具９上に突出エンド部３を突出させた状態で、前後（図８では左右）から偏平に押し潰すと、突出エンド部３は、その両側部分を弾力によりやや開いた状態で、偏平に押し潰されたエンド部２と略等しい幅で前後に偏平となる。
【０００４】
次に、この突出エンド部３を、輻射熱放射方向に規制するためのカバー１１を組付けたヒータ１０により加熱溶融すると、突出エンド部３は、図９，図１０に示すように、半溶融状態となってへたり変形し、図１０（ａ）に示すように、両側部分の弾力による開きがなくなると共に、図１０（ｂ）に示すように、突出高さが１／２ないし１／３に低下して、両側方に突出側端部分４を突出付形させ、かつ図９に示すように、前後方向の厚みが増加した状態となる。
【０００５】
上記突出側端部分４は、チューブ容器の本体である胴部から側方に突出して位置するため、そのままでは、製品としてのチューブ容器の取扱い時にこの突出側端部分４が指先等に引っ掛かって傷を付けるとか不快な思いをすると云う問題がある。
【０００６】
そのため、ヒータ１０による突出エンド部３の合成樹脂材料が軟化点以上、融点未満の温度領域となる加熱溶融化の処理が完了したならば、図１１に示すように、直ちに折曲げ装置１２により突出エンド部３の両突出側端部分４を中央部分側に折り曲げ成形する。
【０００７】
折曲げ装置１２は、一方のクランプ治具９上を押し潰し方向に摺動可能に設けられた外型治具１４と、他方のクランプ治具９上を押し潰し方向に摺動可能かつ外型治具１４内に侵入可能に設けられた内型治具１３とから構成される。
【０００８】
外型治具１４は、突出エンド部３に対向する前面に、偏平に押し潰されたエンド部２と等しいかやや狭い（最大で１mm程度）幅の矩形状に陥没した型面部分を有し、また内型治具１３は、突出エンド部３に対向する前面に、外型治具１４の型面部分内に侵入した突出エンド部３の両突出側端部分４の折り曲がり変形に支障を与えない幅、すなわち外型治具１４の型面部分の幅よりも、突出側端部分４の肉厚の２倍以上小さい幅の突出型面部分を有している。
【０００９】
この折曲げ装置１２による突出側端部分４の中央部分側への折り曲げ成形は、クランプ治具９上の溶融変形した突出エンド部３に対して、内型治具１３および外型治具１４を、それぞれ左右方向の中心を一致させた状態で、互いに接近する方向に前進させ、この相互の接近前進動作により、外型治具１４の型面部分内に内型治具１３の突出型面部分を侵入させ、この侵入動作により両突出側端部分４の折り曲げを達成する。
【００１０】
折曲げ装置１３により両突出側端部分４を中央部分側に折り曲げた突出エンド部３は、図１２〜図１７に示すように、速やかに押圧成形装置１５により圧縮しながら、所望の形状のシール部５に押圧成形される。
【００１１】
押圧成形装置１５は、一方のクランプ治具９上を押し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部３に対向する前面に、両突出側端部分４を折り曲げた突出エンド部３と等しいか僅かに大きい幅（但し、偏平に押し潰されたエンド部２の幅よりも大きくなることはない）を有する凹状の成形型面を有する雌型治具１７と、他方のクランプ治具９上を押し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部３に対向する前面に、雌型治具１７の成形型面内にバリを発生させない程度密に嵌入する凸状の成形型面を有する雄型治具１６とから構成されている。
【００１２】
上記雄型治具１６と雌型治具１７の各成形型面の相対向する垂直状の各押圧面１８，１９の下端部には、成形されるシール部５に補強用の横リブ６を形成するための横溝２０がそれぞれ設けてある。
【００１３】
この押圧成形装置１５による突出エンド部３のシール部５への押圧成形は、雄型治具１６、雌型治具１７そして突出エンド部３の中心を前後に一致させた状態で、相対的な移動により突出エンド部３を雄型治具１６により雌型治具１７の成形型面内に押し込み（図１４）、約３０Kgf 程度の押圧力で押圧しながら、雄型治具１６および雌型治具１７で冷却して達成する（図１５，図１６参照）。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術にあっては、押圧成形装置１５による突出エンド部３のシール部５への圧縮による押圧成形の際に、その強い押圧力により加熱溶融化状態の合成樹脂材料が、図１５、図１６に示すように、雄型治具１６および雌型治具１７と各クランプ治具９との間の隙間２１に流動して侵入し、これがために、図１７に示すように、シール部５の基端部表面に横ひれ状のフラッシュ７が形成されることがあり、商品としてのチューブ容器の外観が損なわれてしまうと言う問題があった。
る。
【００１５】
このフラッシュ７は、特に、加熱による垂れ下がり現象の顕著な樹脂材料（例えば、低密度ポリエチレン単層、または超低密度ポリエチレンと低密度ポリエチレンとのブレンド材料等）の場合に発生し易く、また、突出側端部分４の折り曲げ成形により相対的に樹脂材料の量が多くなって、押圧成形時の圧縮率が増大する、シール部５の両側端部に発生し易い傾向があった。
【００１６】
そこで、本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、合成樹脂製チューブ体のシール部基端部におけるフラッシュの発生を防止することを技術的課題とし、もって美麗なシール部外観を達成することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決する本発明の手段は、
エンド部をクランプ治具により偏平に押し潰された合成樹脂製のチューブ体の、クランプ治具から突出した突出エンド部を加熱溶融化し、この加熱溶融化した突出エンド部の両突出側端部分を、中央側に折り込んでから、突出エンド部を、側方への突出部分のないシール部に押圧成形するシール部成形方法であること、
前記加熱溶融化した突出エンド部の前後面を、上部ほど互いに離間する方向に傾斜した傾斜面を少なくとも下部分に設けると共に、両側端部にそれぞれ陥没部を形成した、押圧成形装置の相対向する一対の押圧面で押圧すること、
にある。
【００１８】
（削除）
【００１９】
合成樹脂製チューブ体のエンド部を、平坦な押圧面を有する一対のクランプ治具で、このクランプ治具上にエンド部の端部である突出エンド部を突出させた状態で、前後から偏平に押し潰した状態で、このクランプ治具上に突出した突出エンド部を加熱溶融化させる。
【００２０】
この加熱溶融化によって、突出エンド部は、その全体形状がややへたった状態となるが、この全体形状がややへたった状態まで加熱溶融化された突出エンド部全体を、一定の型空間内に位置させた状態で圧縮縮小させて、所望形状のシール部に押圧成形する。
【００２１】
このように、シール部は加熱溶融化された突出エンド部を圧縮して成形されるので、この突出エンド部からシール部への体積の圧縮縮小程度に応じて密度が高められると共に、シール部の溶着は、溶着部分を強力に押圧した状態で達成されることになる。
【００２２】
上記押圧処理において、押圧成形装置の相対向する押圧面は、上部ほど互いに離間する方向に傾斜しているので、突出エンド部からシール部への合成樹脂材料の圧縮による流動の際に、樹脂材料はスムースに上方へ流動し、押圧成形装置と各クランプ治具との間の隙間へ侵入することがないため、成形されたシール部におけるフラッシュの形成が防止される。
【００２３】
加熱溶融化された突出エンド部は、その両突出側端部分を偏平に押し潰されたエンド部よりも側方に突出させた形状にへたるため、この突出エンド部のシール部への押圧成形装置による押圧成形に先立って、突出エンド部の両突出側端部分を中央部分側に折り曲げて、突出エンド部をエンド部よりも側方に突出する部分のない状態としておくことにより、押圧成形装置で最終形状に成形されるシール部を、エンド部から側方に突出する部分の全くない形状に成形するのが可能となる。
【００２４】
その場合、押圧成形装置の各押圧面の両側端部にはそれぞれ陥没部が形成されているので、突出エンド部の折り曲げ成形された両突出側縁部分の樹脂材料は、この陥没部に収容されて膨出部に成形されるため、この突出側縁部分における押圧力が軽減されて、押圧成形装置とクランプ治具との隙間への樹脂材料の侵入が避けられ、従って、特にシール部の両側端部におけるフラッシュの形成が防止される。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例を図１〜図６を参照しながら説明する。
合成樹脂製チューブ体１のエンド部２をクランプ治具９により偏平に押し潰して、該クランプ治具９から突出した突出エンド部３を加熱溶融化し、この加熱溶融化した突出エンド部３の両突出側端部分４を中央側に折り曲げ成形するまでの工程は、前記した従来の成形方法と同様であるので、その説明は省略する（図７〜図１１参照）。
【００２６】
両突出側端部分４を折り曲げた突出エンド部３をシール部５に押圧成形する押圧成形装置１５は、一方のクランプ治具９上を押し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部３に対向する前面に、両突出側端部分４を折り曲げた突出エンド部３と等しいか僅かに大きい幅（但し、基本的には、偏平に押し潰されたエンド部２の幅よりも大きくなることはない）を有する凹状の成形型面を有する雌型治具１７と、他方のクランプ治具９上を押し潰し方向に摺動可能で、突出エンド部３に対向する前面に、雌型治具１７の成形型面内にバリを発生させない程度密に嵌入する凸状の成形型面を有する雄型治具１６とから構成されている。
【００２７】
雄型治具１６と雌型治具１７の成形型面の相対向する各押圧面１８，１９は、上部ほど互いに離間する方向に傾斜した所定角度αの傾斜面にそれぞれ形成されており、この角度αは、成形材料としての合成樹脂材料の種類や成形されるシール部５の厚さ等に応じて適宜設定されるが、本実施例では垂直面に対して約３°に設定されている。
【００２８】
また、上記各押圧面１８，１９の両側端部には、図２に示すように、折り曲げ成形された突出側端部分４の本樹脂材料の収納部を形成すべく、発生フラッシュ相当体積の吸収容積を有する、なだらかな凹状に湾曲した各一対の陥没部２２，２３がそれぞれ形成されている。
【００２９】
さらに、上記各押圧面１８，１９の下端部には、成形されるシール部５に補強用の横リブ６を形成するための横溝２０がそれぞれ設けてある。
【００３０】
この押圧成形装置１５による突出エンド部３のシール部５への押圧成形は、雄型治具１６、雌型治具１７そして突出エンド部３の中心を前後に一致させた状態で、相対的な移動により突出エンド部３を雄型治具１６により雌型治具１７の成形型面内に押し込み（図２，図３参照）、約３０Kgf 程度の押圧力で押圧しながら、雄型治具１６および雌型治具１７で冷却して達成する（図４，図５参照）。
【００３１】
この押圧処理において、雄型治具１６と雌型治具１７の各押圧面１８，１９は上部ほど互いに離間する方向に傾斜しているので突出エンド部３（図３）からシール部５（図４，図５）への合成樹脂材料の圧縮による流動の際に、樹脂材料はスムースに上方へ流動し、雄型治具１６および雌型治具１７と各クランプ治具９との間の隙間２１へ侵入することがないため、成形されたシール部５におけるフラッシュ７の形成が防止される（図６，図１７参照）。
【００３２】
また、各押圧面１８，１９の両側端部にはそれぞれ陥没部２２，２３が形成されているので、突出エンド部３の折り曲げ成形された両突出側縁部分４の樹脂材料は、この陥没部２２，２３に収容されて膨出部８に成形されるため、この突出側縁部分４における押圧力が軽減されて前記隙間２１への樹脂材料の侵入が避けられ、従って、特にシール部５の両側端部におけるフラッシュ７の形成が防止される（図６，図１７参照）。
【００３３】
なお、本実施例では、前記各押圧面１８，１９の全体を傾斜面に形成したが、突出エンド部３からシール部５への押圧成形時において、樹脂材料が上方へスムースに流動し、隙間２１への侵入が防止されるならば、各押圧面１８，１９の下部分のみを傾斜面とした構成であってもよい。
【００３４】
【発明の効果】
本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
押圧成形装置の相対向する押圧面の少くとも下部分は、それぞれ上部ほど互いに離間する方向に傾斜しているので、突出エンド部からシール部への合成樹脂材料の圧縮による流動の際に、樹脂材料はスムースに上方へ流動し、押圧成形装置と各クランプ治具との間の隙間へ侵入することが避けられるため、成形されるシール部基端部におけるフラッシュの形成が防止され、特に加熱による垂れ下がり現象の顕著な合成樹脂製のチューブ体において、フラッシュの発生しない美麗なシール部を成形することができる。
【００３５】
成形されるシール部は、その先端側が肉厚に成形されるので、従来法によるシール部の２〜３倍の折り曲げ強度を有するものとなり、もって外部応力によるシール部の折れ曲がりおよび損傷を低減化することができる。
【００３６】
請求項２の発明によれば、突出エンド部の両突出側縁部分を折り曲げ成形してから、シール部に押圧成形する場合において、特にシール部基端部の両側端部分におけるフラッシュの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す、折曲げ処理後の突出エンド部に対する押圧成形操作の初期段階を示す断面図。
【図２】図１の状態の平面図。
【図３】図１に示した押圧成形操作の中間段階を示す断面図。
【図４】図１に示した押圧成形操作の最終段階を示す断面図。
【図５】図４の要部拡大断面図。
【図６】成形されたシール部の一例を示す、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図。
【図７】シール部成形前の合成樹脂製チューブ体のエンド部側を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）はエンド部部分の正面図。
【図８】図７に示したチューブ体のエンド部の偏平押し潰し操作を示す断面図。
【図９】図８に示した押し潰し後の突出エンド部に対する加熱操作を示す断面図。
【図１０】図９の状態の、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図。
【図１１】図９に示した加熱溶融処理後の突出エンド部に対する折曲げ操作を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図。
【図１２】従来法を示す、折曲げ処理後の突出エンド部に対する押圧成形操作の初期段階を示す断面図。
【図１３】図１２の状態の、（ａ）は平面図、（ｂ）は雄型治具を省略した正面図。
【図１４】図１２に示した押圧成形操作の中間段階を示す断面図。
【図１５】図１２に示した押圧成形操作の最終段階を示す断面図。
【図１６】図１５の要部拡大断面図。
【図１７】従来法により成形されたシール部の一例を示す正面図。
【符号の説明】
１  ；  チューブ体
２  ；  エンド部
３  ；  突出エンド部
４  ；  突出側端部分
５  ；  シール部
６  ；  横リブ
７  ；  フラッシュ
８  ；  膨出部
９  ；  クランプ治具
１０；  ヒータ
１１；  カバー
１２；  折曲げ装置
１３；  内型治具
１４；  外型治具
１５；  押圧成形装置
１６；  雄型治具
１７；  雌型治具
１８；  押圧面
１９；  押圧面
２０；  横溝
２１；  隙間
２２；  陥没部
２３；  陥没部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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