(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶銑を主たる鉄源として、上吹き又は上底吹き酸素により精錬を行なう転炉型精錬炉において、吹錬用ノズルが下端に設けられ、地金溶解用ノズルが外周面に設けられ、前記地金溶解用ノズルからは酸素ガス又はパージガスを吹錬用酸素ガスとは独立に制御して供給することができるランスを用い、炉口及び／又は炉内側壁に地金が付着するのを抑制する際に、吹錬期間を吹錬前期と吹錬後期とに区分し、前記吹錬前期には前記地金溶解用ノズルから酸素ガスを供給して炉口及び／又は炉内側壁に付着した地金を溶解・除去し、次いで吹錬後期には、前記地金溶解用ノズルからパージガス又はこのパージガスと純酸素に換算して所定流量以下の酸素ガスとを流して、当該地金溶解用ノズルの目詰まりを防止しつつ吹錬する吹錬方法において、
前記吹錬前期と後期との境界時点を、吹錬の開始から吹錬全予定時間の５０〜９５％の範囲内の時点とし、前記吹錬前期に流す地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量を吹錬用酸素ガス流量の３〜１０％の範囲内とし、そして、前記吹錬後期においてパージガスと共に前記地金溶解用ノズルから流す酸素ガス中の純酸素流量を、前記吹錬前期に流した地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量の５０％以下に制限することを特徴とする、転炉型精錬炉における地金付着抑制吹錬方法。
【請求項２】
請求項１記載の吹錬方法において、前記地金溶解用ノズルから噴射させる酸素の噴射方向を、前記ランスの長手方向軸心線とのなす角度が４０〜９０°の範囲内であって、且つ下向き乃至水平方向にすることを特徴とする、転炉型精錬炉における地金付着抑制吹錬方法。
【請求項３】
溶銑を主たる鉄源として、上吹き又は上底吹き酸素により精錬を行なう転炉型精錬炉において、前記転炉型精錬炉へ装入する溶銑のＳｉ濃度が０．１５質量%以下であり、前回ヒートのスラグを１０kg/t-steel以上炉内に残留させ、今回ヒートの炉内スラグ量を３０kg/t-steel以下とし、且つ、請求項１または２記載のいずれかの条件で吹錬することを特徴とする、転炉型精錬炉における地金付着抑制吹錬方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は転炉型精錬炉において、炉内への原料装入操作を円滑に行なうと共に、炉口装置や炉内側壁の円滑な保全を図るために、炉口及び炉内側壁への地金付着を抑制する転炉吹錬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
転炉精錬において、吹錬中に発生するスピッティング、スロッピングにより飛散した溶鋼及びスラグの一部は炉口や炉内側壁に地金として付着する。付着した地金はヒ−トを続けるにつれて成長し、その大きさがある限度以上になると溶銑及びスクラップ装入の障害になるばかりでなく、吹錬中の浴中への落下や溶融流下により操業に大きな支障をきたす。そこで、上記の付着地金は操業に支障をきたす大きさ以上になる前に除去する必要がある。
【０００３】
炉口地金を除去する伝統的方法としては、スクラップシュ−トを炉口地金部にぶつけ物理的に除去する方法がある。しかしながら、この方法は転炉非吹錬時に実施しなければならないので、非製鋼時間の増大を招き転炉生産性を著しく阻害する。また、スクラップシュ−トを炉口地金部に直接ぶつけるため、その衝撃で炉口レンガの脱落をおこす危険性がある。
【０００４】
一方、転炉における生産性を阻害することなく吹錬中に発生する排ガスを２次燃焼させ炉口や炉内側壁地金を溶解除去する方法が提案されている。
例えば特開平６−２４８３２３号公報は、吹錬中に、吹錬用主ランスの側壁に設けた吹錬用ランス軸に対してθ＝２５〜４０°の範囲内の角度で下向きに取付けられた２次燃焼用酸素供給ノズルから湯面に向けて２次燃焼用酸素を吹き付け、転炉排ガスを炉内で燃焼させ、発生した熱で炉口に付着した地金を溶解・除去する方法（先行技術１）を開示している。
【０００５】
また、特開昭６１−１３９６１６号公報は、転炉精錬中に、吹錬用ノズル及び炉口地金溶解用ノズルを備えた吹錬用ランスを用いて、炉口地金溶解用ノズルから転炉炉口に向けて空気を噴射させることにより炉口地金を溶解・除去する方法（先行技術２）を開示している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、転炉炉口や炉内側壁地金の溶解除去技術の開発に際して、地金の溶解・除去中に耐火物に対する損傷を極力防止し、しかも効率的に地金除去を行ない生産性を確保することを前提として、下記問題の解決を図ることを課題とした。
【０００７】
炉口に付着し成長した地金が、溶銑やスクラップの転炉装入作業に支障をきたさないようにし、吹錬中における付着地金の離脱・落下や溶融流下による吹錬終了時における溶鋼温度や成分の異常発生を未然に防止すると共に、炉口耐火物の溶損を回避しつつ地金の付着・成長を抑制して、炉口装置や炉内側壁の補修・維持を良好に行なうために、地金付着状態を良好に管理する必要がある。そのためには、炉口地金溶解用の酸素を地金付着位置に的確に、且つその位置に適正圧力の酸素ガスを適量だけ供給することにより、付着地金を溶解・除去しなければならない。即ち、付着地金が的確に溶解・除去されるように、炉口地金溶解用酸素の供給を制御しなければならない。
【０００８】
上記観点によれば、先行技術では次の問題がある。
先行技術１では、２次燃焼用酸素の噴射方向が比較的鉛直下向きに近いので、炉内排ガスに巻き込まれながらＣＯガスを２次燃焼させ、炉内から炉口にかけての２次燃焼に大部分が消費される。従って、その際発生する高熱による２０００℃以上の高温ガスは、転炉炉口地金の溶解のみならず転炉炉口金物および炉口耐火物に著しい損傷を与え易い。
【０００９】
先行技術２によれば、炉口地金溶解用の酸素源として空気を用いるので、酸素を噴射させる場合よりも噴射量が増加し、炉口耐火物の金物の溶損を防止することができる。ところが、空気では酸素濃度が低いので、炉口地金の溶解に時間を要し、効率が悪い。
【００１０】
ところで、付着地金の下に存在する耐火物、即ち下地耐火物の損傷を抑制しつつ広範囲に付着した地金を均一に効率よく溶解する制御をするためには、１ヒート内での吹錬時期により地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量を適切に変えることが必要である。地金溶解用ノズルから供給される酸素ガス流は、炉内ガス流れにより大きく変わる。ここで、炉内ガス流の状態は、その時点における浴の成分組成と吹錬用酸素流量に依存して変化する。従って、地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量は、その時点における吹錬用酸素の流量により適切に定めなければならない。しかしながら、先行技術には、このような技術的事項の開示はみられない。
【００１１】
このように、先行技術にはそれぞれ問題があり、この発明が解決すべき課題の中心である、地金溶解用酸素の供給を良好に制御することはできない。
従って、この発明の目的は、転炉における溶鋼の生産性を確保することを前提とし、炉口や炉内側壁の耐火物を溶損させることなく、地金の付着状態を良好に管理する吹錬方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上述した観点から研究を重ね、下記知見を得た。
１．先ず、炉口及び炉内側壁に地金が付着するのは、吹錬のどの時期に多いのかについて試験した。その結果、地金付着時期は、吹錬の比較的初期に多量に付着するとの知見を得た。そこで、付着地金の溶解操作は少なくとも、吹錬初期を含んで実施すべきであるとの着想を得た。
【００１３】
２．次に、付着地金の溶解操作の弊害を回避する必要がある。即ち、吹錬の末期において、炉口や炉内側壁に付着した地金を、地金溶解用酸素ガスにより溶解・除去すると、浴中への地金の溶融流下や地金の塊りの落下により、浴中不純物成分の上昇や浴温度の低下等が起こり、吹錬終点時の成分組成及び溶鋼温度の制御性が悪化して、目標成分組成外れや目標温度外れが発生し、操業の安定性を害し、生産性の低下、品質の低下あるいは生産歩留の低下等、弊害が発生し易くなる。従って、吹錬終了時点における溶鋼の温度及び成分組成の目標外れを防止するためには、少なくとも、吹錬末期に行なう温度及び成分分析用試料採取の後、いわゆるサブランス計測実施の後には、地金溶解用酸素を供給しないことが望ましい。そして、この間は、地金溶解用ノズルが目詰まりを起こさないようにするために、当該ノズルからパージガスを流し続ける必要がある。
従って、転炉吹錬中に炉口や炉内側壁付着地金を溶解・除去するに際しては、吹錬末期にはこのような操作をしてはならない。
【００１４】
３．付着地金を広範囲領域にわたりできるだけ均一に溶解し、且つ地金の下地にある耐火物を損傷させないようにするためには、炉内ガス流れの状態に応じて地金溶解用酸素ガスを供給することが効果的であること、即ち、吹錬用酸素ガスの流量に応じた流量の地金溶解用酸素ガスを供給することが効果的であることを知見した。
この発明は上記事項を基本的知見としてなされたものであり下記の通りでる。
【００１５】
請求項１記載の発明は、溶銑を主たる鉄源として、上吹き又は上底吹き酸素により精錬を行なう転炉型精錬炉において、吹錬用ノズルが下端に設けられ、地金溶解用ノズルが外周面に設けられ、前記地金溶解用ノズルからは酸素ガス又はパージガスを吹錬用酸素ガスとは独立に制御して供給することができるランスを用い、炉口及び／又は炉内側壁に地金が付着するのを抑制する際に、吹錬期間を吹錬前期と吹錬後期とに区分し、前記吹錬前期には前記地金溶解用ノズルから酸素ガスを供給して炉口及び／又は炉内側壁に付着した地金を溶解・除去し、次いで吹錬後期には、前記地金溶解用ノズルからパージガス又はこのパージガスと純酸素に換算して所定流量以下の酸素ガスとを流して、当該地金溶解用ノズルの目詰まりを防止しつつ吹錬する吹錬方法において、前記吹錬前期と後期との境界時点を、吹錬の開始から吹錬全予定時間の５０〜９５％の範囲内の時点とし、前記吹錬前期に流す地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量を吹錬用酸素ガス流量の３〜１０％の範囲内とし、そして、前記吹錬後期においてパージガスと共に前記地金溶解用ノズルから流す酸素ガス中の純酸素流量を、前記吹錬前期に流した地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量の５０％以下に制限することに特徴を有するものである。
【００１６】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の吹錬方法において、前記地金溶解用ノズルから噴射させる酸素の噴射方向を、前記ランスの長手方向軸心線とのなす角度が４０〜９０°の範囲内であって、且つ下向き乃至水平方向にすることに特徴を有するものである。
【００１７】
請求項３記載の発明は、溶銑を主たる鉄源として、上吹き又は上底吹き酸素により精錬を行なう転炉型精錬炉において、前記転炉型精錬炉へ装入する溶銑のＳｉ濃度が０．１５質量%以下であり、前回ヒートのスラグを１０kg/t-steel以上炉内に残留させ、今回ヒートの炉内スラグ量を３０kg/t-steel以下とし、且つ、請求項１または２記載のいずれかの条件で吹錬することに特徴を有するものである。
【００２０】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の望ましい実施の形態を説明する。
図１は、この発明の方法を実施するために用いる設備例の概念図である。
【００２１】
溶銑１及び造滓材２が装入された転炉３の上方から、炉口４を通って炉内にランス５を挿入する。ランス５には、下端に吹錬用酸素ノズル６を備え、下端から上方の所定位置に、地金溶解用ノズル７を備えている。地金溶解用ノズル７からのガス噴射方向は、鉛直に設定されるランスの長手方向軸心線とのなす角度が４０〜９０°の範囲内の下向き乃至水平方向である。これにより、炉口４及びその絞り部に付着した地金（特に断らない限り「炉口地金」という）、並びに炉内側壁に付着した地金（特に断らない限り炉口地金と合わせて「地金」という）のいずれをも溶解・除去する。ランス５の構造としては、吹錬用酸素ノズル６に酸素ガスを供給する酸素供給管、地金溶解用ノズル７に酸素ガス及び／又はパージガスを供給する酸素・パージガス供給管、並びにランスの冷却用給水管及び排水管の四重管構造となっている。こうして、地金溶解用酸素の供給経路を、吹錬用酸素の供給経路から独立させて制御し得るようにしてある。
【００２２】
（１）上記設備を用いて、吹錬用酸素ノズル６から所定の流量ａ（Ｎｍ3 ／ｍｉｎ）の酸素ガスを噴射して、溶銑を吹錬する。一方、地金溶解用ノズル７から所定の流量ｂ（Ｎｍ3 ／ｍｉｎ）の酸素ガスを噴射して、炉口４及びその絞り部に付着した地金８、並びに炉内側壁に付着した地金８’を溶解し、除去する。但し、ここで重要なのは、地金８、８’を溶解・除去するに当たっては、地金の下地にある耐火物まで損傷してはいけないこと、及び通常は炉口の絞り部内面のほぼ全面に亘って付着した地金を均一に溶解・除去することである。これを実現するための地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量を、吹錬用酸素ガスの流量に関して求めた。
【００２３】
３００ｔ／ｃｈの上底吹き転炉を用い、ランスとして、６孔ラバールノズルからなる吹錬用ノズルが下端に設けられ、地金溶解用ノズルがランス下端からの所定高さ位置の２段に、各々、ランス外周に沿って１０個のノズルが設けられ、ノズル径が８ｍｍのものを使用した。地金溶解用酸素の噴射方向と、ランスの軸心線とのなす角度θ（図１参照）は９０°、即ち水平方向に酸素を噴射させた。吹錬用酸素の流量ａとして、１７０〜５００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、及び７００〜１０００Ｎｍ3 ／ｍｉｎの２水準で行なった。
【００２４】
地金の溶解試験は、炉口地金の付着量が基準値に達したときに行なった。吹錬用酸素の流量ａと、地金溶解用酸素の流量ｂとの比率（ｂ／ａ）×１００（％）を、０〜７０％の範囲内の種々の値に変化させて行なった。そして、炉口地金の溶解に伴う炉口径の拡大速度より炉口地金の溶解速度を求め、これを溶解速度指数で表わした。この指数は大きいほど溶解速度が速く、地金除去に望ましいことを表わす。また、炉口耐火物の溶損速度を測定し、指数で表わした。この指数は小さいほど溶損速度が遅く望ましいことを表わす。
【００２５】
図２に、ｂ／ａと炉口地金の溶解速度との関係を示し、図３に、ｂ／ａと炉口耐火物の溶損速度との関係を示す。図２及び３からわかるように、ｂ／ａが１〜５０％の範囲内の場合には、炉口地金を速やかに溶解することができ、しかも、炉口耐火物の溶損量も少ない。特に、ｂ／ａが３〜１０％の場合に良好な結果が得られた。
【００２６】
以上より、地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量ｂ（Ｎｍ3 ／ｍｉｎ）は、吹錬用酸素ガスの流量ａ（Ｎｍ3 ／ｍｉｎ）の３〜１０％の範囲内において供給することにより、目標とする地金溶解を行なうのがよい。
【００２７】
（２）次に、１ヒートの吹錬期間を、前期と後期とに区分し、前期に、上記地金溶解用酸素の供給条件により地金溶解操作を行なう。その理由は、少なくとも、地金の付着速度の大きい時期を含んで地金溶解を行なうことにより、効率的に地金が溶解されること、また、こうすることにより、既に炉口付着地金が多量に形成されているヒートの終了後に、非吹錬時に次ヒートの原料装入作業確保のための地金除去操作をしなければならないような事態を発生させないためにも効果的である。炉口への地金付着速度が大きい時期は、吹錬の比較的初期であるからである。
【００２８】
図４は、脱炭吹錬１ヒートの経過時間とダスト発生量との関係を示す。これによれば、ダストの発生量は吹錬の初期に多い。そして、図５は、従来の吹錬方法において、吹錬初期のダスト発生量と一定ヒート数の操業で炉口地金を除去した回数との関係を示す。これによれば、初期ダスト発生量が多くなるほど、炉口地金除去頻度が多くなる。従って、図４及び図５より、炉口地金は、吹錬初期のダスト発生量が多い時期にその付着形成速度が早いことがわかる。
【００２９】
地金溶解操作を行なう時期は、地金形成速度が早い時期を含んでいることが重要であるから、その時期は吹錬初期から、吹錬末期のいわゆるサブランス計測実施の前程度までなら通常は問題とならない。また、地金付着が多量の状態でのヒートであれば、吹錬終点予定時の前、全吹錬予定時間の５％程度逆上った時点まで地金溶解を継続しても差し支えないし、少量の地金付着であれば吹錬半ばで地金溶解を終了してもよい。
【００３０】
このように、地金溶解時期の終了時点は、一概に定めることは必ずしも有利ではないから、吹錬前期と後期との境界時点は、一例として、吹錬の開始から吹錬全予定時間の５０〜９５％の範囲内のある時点とすればよい。また、他の例として、吹錬の開始から吹錬全予定時間の７０〜９５％の範囲内のある時点とすればよい。いずれを選択するかは、操業全般の転炉の地金付着の状況、精錬対象鋼種や当該溶製鋼の成品仕様、炉口耐火物の損耗状況その他、設備及び操業条件を勘案して個々のケースで決めるのがよい。
（３）次に、地金溶解操作をしない吹錬後期においては、地金溶解用ノズルからはパージガスを流す。この場合、当該ノズルの目詰まりを防止することが目的である。従って、通常はノズル出口で２気圧（絶対圧力）程度ないしそれより若干高め程度のガス圧力を保持しなければならないことを前提とし、その上で適切な、ガス流量を確保するようにする。かかるパージガスの流量は経験的に決定すればよい。但し、パージガス種は、低窒素鋼種の溶製時には、吹錬末期ではアルゴンガス等の不活性ガスを使用すべきである。窒素ガスは、吹錬末期以後での脱窒効果は期待できないので低窒素鋼種では使用できないが、高窒素鋼種を溶製する場合はこの限りではない。また、パージガスは地金溶解用ノズル７を用いる関係もあり、酸素ガスを所定値以下に制限すれば、パージガスと一緒に流しても差し支えない。所定値とは一般に、溶解地金の塊り落下を防止する観点から、地金溶解操作時期の地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量の５０％以下に制限する。地金落下発生防止上、一層の安定性を要する場合には、地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量の２０％以下に制限する。
【００３１】
（４）地金溶解用酸素の噴射方向については、ランスの長手方向軸心線１０に対する角度θが、４０〜９０°の角度をなして下向き乃至水平方向にすると、上述した地金溶解・除去の作用・効果が大きいこともわかった。
【００３２】
（５）本発明者らは、引き続き種々検討の結果、炉口に付着する地金の生成要因について以下の知見を得、それを基に開発した炉口地金付着を抑制する転炉吹錬方法を実施する。
【００３３】
（１）図４及び５において前述した通り、炉口地金は、吹錬初期のダスト発生量が多い時期にその付着形成速度が早い。更に調査をした結果、吹錬の比較的初期のダスト発生量は、図６及び図７に示すように溶銑中Ｓｉ濃度と前ヒートからの炉内残留スラグ量の影響が大きい。即ち、転炉装入溶銑中のＳｉ濃度が高くなるにつれて吹錬の比較的初期に発生するダスト量は多くなり、Ｓｉ濃度が０．１５質量%以下なら吹錬の比較的初期ダスト発生量は少なく抑えられ、また、前ヒートからの炉内スラグ残留量が、１０kg/t-steel以上あると、吹錬の比較的初期に発生するダスト量は少なく抑えられる。
【００３４】
以上の現象は次のように考察される。Ｓｉは溶銑中炭素よりも酸化されやすく、脱炭吹錬の初期は脱珪素反応が優先的に起こる。この時溶銑の自由表面近傍は稠密であり、酸素ガスの衝突又は通過により非常にダスト（スプラッシュ）が発生しやすい状態になっていると考えられる。一方、脱炭反応が活発な時期に移行すると溶銑または溶鋼の自由表面近傍は脱炭反応によって生じたＣＯガスが存在し泡状となってダスト（スプラッシュ）が発生しにくい状態になると考えられる。
【００３５】
炉内残留スラグは、前ヒートの脱炭吹錬過程で一度溶融したスラグであるから、脱炭吹錬の比較的初期においても速やかに溶解する。従って、初期に速やかに溶銑の自由表面を覆い、ダストの発生を抑制できると考えられる。
【００３６】
以上により、溶銑Ｓｉ濃度を０．１５質量%以下とし、前ヒートの炉内スラグを１０kg/t-steel以上当該ヒートの炉内に残留させて吹錬を開始することにより、炉口地金付着を抑制した。
【００３７】
▲２▼従来吹錬の炉口付着地金を採取して詳細に検討したところ、付着地金は鉄とスラグとの小粒が混合した状態であることが判明した。この状態で炉口に付着すると相互に絡み合って強固に固着してしまう。炉内に存在するスラグ量と吹錬の比較的初期のダスト発生速度との関係を調べた結果、図８に示すように、炉内に存在するスラグ量が少ない場合（約３０kg/t-steel以下のとき）に、初期のダスト発生速度が小さいという結果を得た。この結果と、図５の初期のダスト発生速度が小さい方が炉口地金除去頻度が減るという結果とを組み合わせると、吹錬中に炉内に存在するスラグ量が少なく３０kg/t-steel以下のときに、一定ヒート数当たりの炉口地金除去を要する回数が少なくて良いとの結果が得られる。
ただし、スラグ量が過度に少ない場合は溶鉄のカバーとなるものが存在せず溶鉄飛散につながる。これは、上記図７において、前ヒートからのスラグ残留量が１０kg/t-steel以上あると、吹錬の比較的初期に発生するダスト量が少なく、従って、炉口地金付着量が少なくなることからわかる。
以上により、吹錬中の炉内スラグを３０kg/t-steel以下とすることにより炉口地金付着を抑制した。
【００３８】
▲３▼前述した通り、炉口付着地金の実態は、鉄とスラグとの小粒が混合した状態で、相互に絡み合って強固に固着・成長し、凝固したものであることがわかった。このような付着地金の溶解においては、付着地金のスラグ成分部分が溶融しにくい。従って、付着地金のスラグ成分部分の比率を小さくすることが望ましい。これに対しては、上記▲１▼及び▲２▼項の説明から、第一は、吹錬中の炉内スラグ量を必要且つ最小限にすること、即ち、理想的には１０ないし２０kg/t-steelに調整することである。一方、スラグは転炉精錬反応中、脱Ｐ反応の促進に不可欠である。従って、転炉装入鉄原料中のＰ濃度を、素鋼目標Ｐ濃度以下に、従って成品仕様のＰ濃度以下に予め調整しておけば、生成スラグ量を少なくしてもよい。
上記Ｐ濃度低減の手段として、素鋼目標Ｐ濃度以下に脱Ｐ処理された溶銑を主な鉄源とするのが、転炉操業やコスト上から望ましい。また、このようにすることにより、付着地金は溶解し易くなり、地金の広範囲にわたり均一に溶解・除去され、また下地耐火物の損傷も一層抑制される。
【００３９】
【実施例】
この発明を実施例により更に詳細に説明する。
試験方法は、３００ｔ転炉に溶銑３１０ｔ及びスクラップ１０ｔ、並びに造滓材を所定量装入し、上吹きランスで脱炭精錬をした。用いた設備は図１に示したものに準じる。上吹きランスとして、下端に吹錬用酸素ノズルを配し、下端から同一高さの外周面に地金溶解用酸素ノズルを等間隔に８孔を、下端から２０００ｍｍ高さ毎に２段配した８孔×２段型のものを用いた。そして、ノズルの形状及び諸元、並びにノズルの取付け角を種々変えた。また、地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量、及びノズル出口前圧力を各種に設定した。
【００４０】
試験は、本発明の範囲内の条件により連続３０ヒートの精錬を行ない、次いで、本発明の範囲外の条件により連続３０ヒートの精錬を行なった。
表１に、本発明の範囲内の試験（実施例）、及び範囲外の試験（比較例）の
試験条件を示す。
【００４１】
【表１】
0004016500.tif 000002
【００４２】
実施例の連続３０ヒートの前後、及び比較例の連続３０ヒートの前後に、炉口及び炉内側壁に付着していた地金の位置と量との測定、及び、炉内耐火物の損耗状態を測定し、連続ヒート前後の測定値を比較して、それぞれの地金溶解指数、及び耐火物溶損指数を求めた。表１にこれら指数を併記した。
【００４３】
上記試験結果より、実施例では、耐火物の溶損を抑えつつ地金の溶解が促進され、これに対して、比較例では、地金の付着堆積は防止されたが、耐火物の損傷が進んだ。
【００４４】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、転炉型精錬炉における生産性を阻害することなく、炉口耐火物の損傷を抑制しつつ、効率的に炉口地金の付着を抑制する方法を提供することができ、工業上有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の方法を実施するために用いる設備例の概念図である。
【図２】吹錬用酸素の流量ａと炉口地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量ｂとの比率ｂ／ａと、炉口地金の溶解速度との関係を示すグラフである。
【図３】吹錬用酸素の流量ａと、炉口地金溶解用酸素ガス中の純酸素流量ｂとの比率ｂ／ａと、炉口耐火物の溶損速度との関係を示すグラフである。
【図４】脱炭吹錬１ヒート中におけるダスト発生量の推移を示すグラフである。
【図５】初期ダスト発生量と炉口地金除去頻度の関係を示すグラフである。
【図６】脱炭吹錬初期３分のダスト発生量におよぼす溶銑Ｓｉ濃度の影響を示すグラフである。
【図７】初期ダスト発生速度におよぼす前ヒートからの炉内残留スラグ量の影響を示すグラフである。
【図８】初期ダスト発生速度におよぼす吹錬中の炉内スラグ量の影響を示すグラフである。
【符号の説明】
１  溶銑
２  造滓材
３  転炉
４  炉口
５  吹錬用ランス
６  吹錬用酸素ノズル
７  炉口地金溶解用ノズル
８  炉口地金
８’  炉内側壁地金
９  炉口耐火物
１０  軸心線
【図１】
0004016500.tif 000003
【図２】
0004016500.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004016500.tif 000009
【図８】
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