(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
低密度ポリエチレン及び線状低密度ポリエチレンから選ばれるオレフィン系ポリマー１００重量部に対して、カチオン界面活性剤０．１〜４重量部を含有する樹脂材料から形成した、引張り強度（ＡＳＴＭ  Ｄ８８２−６１Ｔ）が１５０ｋｇ／ｃｍ２以上、引き裂き強度（ＡＳＴＭ  Ｄ８８２−６１Ｔ）が２ｋｇ／ｍｍ以上、かつ、表面抵抗率が１０７〜１０１２Ωの範囲にあるフィルムをヒートシールして作製した、フィルム状袋の形状を有する着色樹脂微粒子充填用容器。
【請求項２】
請求項１記載の着色樹脂微粒子充填用容器に着色樹脂微粒子を充填し、その際、該容器に充填した着色樹脂微粒子の重量を着色樹脂微粒子が該容器底部に接触している面積で割った値で表される着色樹脂微粒子の該容器の底部にかかる圧力が、静置状態で１×１０３〜２×１０４Ｐａの範囲となるように充填することを特徴とする着色樹脂微粒子の充填方法。
【請求項３】
該容器に着色樹脂微粒子を充填した後、該容器をさらに梱包材で梱包する請求項２記載の着色樹脂微粒子の充填方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、着色樹脂微粒子を充填する容器及び着色樹脂微粒子を充填する方法に関し、さらに詳しくは着色樹脂微粒子を安全に、かつ、凝集物発生や水分吸収などによる品質変化が起こらない着色樹脂微粒子充填用容器及び着色樹脂微粒子を充填する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に複写機やレーザービームプリンターなどに使用される静電荷像現像用トナーは、包装フィルム等の容器に充填して保管している。トナーは静電気を帯びやすいため、トナーを充填する方法によっては、トナーが飛散して充填作業場や容器を汚したり、静電着火を起こしたりする恐れがある。また、トナーを容器に充填して保管するとき、トナー中に異物が混入したり、凝集物が発生したりして、印字の際に白筋などの印字品質の劣化が発生する問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、凝集物発生や水分吸収などの品質変化が起こらない着色樹脂微粒子充填用容器及び充填方法を提供することにある。
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、着色樹脂微粒子充填用容器として特定の容器を用いることにより、上記目的を達成することを見出し、かかる知見に基づき本発明を完成するに至った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
かくして、本発明によれば、低密度ポリエチレン及び線状低密度ポリエチレンから選ばれるオレフィン系ポリマー１００重量部に対して、カチオン界面活性剤０．１〜４重量部を含有する樹脂材料から形成した、引張り強度（ＡＳＴＭ  Ｄ８８２−６１Ｔ）が１５０ｋｇ／ｃｍ２以上、引き裂き強度（ＡＳＴＭ  Ｄ８８２−６１Ｔ）が２ｋｇ／ｍｍ以上、かつ、表面抵抗率が１０７〜１０１２Ωの範囲にあるフィルムをヒートシールして作製した、フィルム状袋の形状を有する着色樹脂微粒子充填用容器が提供される。また、本発明によれば、請求項１記載の着色樹脂微粒子充填用容器に着色樹脂微粒子を充填し、その際、該容器に充填した着色樹脂微粒子の重量を着色樹脂微粒子が該容器底部に接触している面積で割った値で表される着色樹脂微粒子の該容器の底部にかかる圧力が、静置状態で１×１０３〜２×１０４Ｐａの範囲となるように充填することを特徴とする着色樹脂微粒子の充填方法が提供される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の容器は、表面抵抗率が１０７〜１０１２Ωの範囲の材質からなる。表面抵抗率が上記範囲よりも大きいと、着色樹脂微粒子を該容器に充填する時や該容器から着色樹脂微粒子を取り出すときに、静電着火を起こしたり、周囲の埃などが付着したりする傾向がある。本発明においては、表面抵抗率が１０７Ωから１０１２Ωの範囲にあることが、周囲の埃などの付着や凝集物発生防止の点で好ましい。表面抵抗率は、容器の材質を温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で１週間放置し、その後、絶縁抵抗計（印加電圧５００Ｖ）により、測定した値である。
【０００６】
容器の形状としては、円筒状、球状、箱状、角筒状、封筒状などが挙げられるが、容器の製造コストや廃棄物量を考慮すると、フィルム状袋が好ましい。
【０００７】
容器の材質として、ポリマーが挙げられる。具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系ポリマー、ポリエチレンテレフタレート、不飽和ポリエステル等のポリエステル、フッ素樹脂、ポリイミド等が挙げられる。中でもポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系ポリマーが好ましく、本発明では、低密度ポリエチレン及び線状低密度ポリエチレンが経済性、強度の面から特に好ましく用いられる。
【０００８】
本発明の容器の材質には、帯電防止剤を含有させることにより、着色樹脂微粒子の該容器への付着や周囲の埃の該容器への付着を防ぐことができる。
【０００９】
帯電防止剤としては、界面活性剤が挙げられる。界面活性剤としては、カチオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤などが挙げられる。具体的に、カチオン界面活性剤としては、アルキルジメチルアミン等の３級アミンを塩化メチル、塩化ベンジル、ジメチル硫酸等により４級化して得られるもの；アニオン界面活性剤としては、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステルなど；両性界面活性剤としては、３級アミン、イミダゾリン等とクロル酢酸等との付加反応により得られるもの；非イオン界面活性剤としては、脂肪酸と多価アルコールとのエステル化物、脂肪酸とアルキロールアミンとのアミド化物や高級アルコール、アルキルフェノール、アルキルフェノール、アルキルアミン等にアルキレンオキシドを付加して得られるもの等が挙げられる。中でも、本発明では、カチオン界面活性剤が帯電防止効果の点で好ましく用いられる。帯電防止剤の含有量は、前記ポリマー１００重量部に対して、０．１〜４重量部である。
【００１０】
本発明の容器の材質には、必要に応じて他の添加剤、例えば着色剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤、酸化防止剤などを本発明の目的を損なわない範囲で含有させてもよい。これらの添加剤は、公知のものを使用することができる。
【００１１】
本発明の容器を製造する方法については特に制限はなく、例えば上記ポリマーと必要に応じて前記添加剤を混練してマスターバッチペレットとして、このペレットを熱押し出し法、Ｔダイ法、射出成形法、インフレーション法などの公知の方法で製造できる。
【００１２】
本発明の容器の材質としては、ＡＳＴＭ  Ｄ８８２−６１Ｔによる１５０ｋｇ／ｃｍ２以上の引張り強度及び２ｋｇ／ｍｍ以上の引き裂き強度を有するものが好ましい。容器の材質の引張り強度及び引き裂き強度が上記範囲未満であると、着色樹脂微粒子の搬送中に容器が破損して、着色樹脂微粒子が漏れ出る傾向がある。
【００１３】
本発明の容器の厚さは、着色樹脂微粒子の保管中に破損しない範囲の厚さであればよく、通常は５０μｍ〜１ｍｍ程度である。
【００１４】
本発明の方法は、着色樹脂微粒子を充填するにあたり、上記充填用容器を使用するものである。
【００１５】
本発明の方法に適用できる着色樹脂微粒子は、通常、結着樹脂及び着色剤を必須成分として含有し、さらに帯電制御剤、離型剤などのその他の添加剤が必要に応じて含まれている。
【００１６】
着色樹脂微粒子を構成する結着樹脂は、トナー用結着樹脂として通常に使用されているものであればよく、例えば、（メタ）アクリル酸アルキル重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸アルキル共重合体、スチレン重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ノルボルネン系樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリアミドなどが挙げられる。
【００１７】
着色剤としては、黒色着色剤、カラー用着色剤があげられる。
黒色着色剤としては、カーボンブラック、ニグロシンベースの染顔料類；コバルト、ニッケル、四三酸化鉄、酸化鉄マンガン、酸化鉄亜鉛、酸化鉄ニッケル等の磁性粒子；などを挙げることができる。カーボンブラックを用いる場合、一次粒径が２０〜４０ｎｍであるものを用いる。一次粒径が２０ｎｍより小さいとカーボンブラックの分散が得られず、かぶりの多いトナーになる。一方、４０ｎｍより大きいと、多価芳香族炭化水素化合物の量が多くなって、環境安全上の問題が起こることがある。
【００１８】
着色樹脂微粒子をフルカラートナーとする場合、通常、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤を使用する。
イエロー着色剤としては、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。マゼンタ着色剤としては、アゾ系顔料、縮合多環系顔料等の化合物が用いられる。シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物等が用いられる。
こうした着色剤の量は、結着樹脂を得るために用いる重合性単量体又は結着樹脂１００重量部に対して１〜１０重量部である。
【００１９】
帯電制御剤としては、各種の帯電制御剤を用いることができる。具体的には、ボントロンＮ−０１（オリエント化学工業社製）、ニグロシンベースＥＸ（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土ケ谷化学工業社製）、Ｔ−７７（保土ケ谷化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、ＣＯＰＹ  ＣＨＡＲＧＥ  ＮＸ（クラリアント社製）、ＣＯＰＹ  ＣＨＡＲＧＥ  ＮＥＧ（クラリアント社製）等の帯電制御剤、特開平１１−１５１９２号公報、特開平３−１７５４５６号公報、特開平３−２４３９５４号公報などに記載の４級アンモニウム（塩）基含有共重合体や特開平３−２４３９５４号公報、特開平１−２１７４６４号公報、特開平３−１５８５８号公報などに記載のスルホン酸（塩）基含有共重合体等の帯電制御剤（帯電制御樹脂）が挙げられる。帯電制御剤は、結着樹脂を得るために用いる重合性単量体又は結着樹脂１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜７重量部の割合で用いられる。
【００２０】
離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレンなどの低分子量ポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、ホホバなどの植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラクタムなどの石油系ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサミリステートなどの多官能エステル化合物などが挙げられる。これらも１種あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２１】
本発明の方法に適用できる着色樹脂微粒子は、例えば、粉砕法、重合法、凝集法、溶解分散法等によって調製されたものである。
【００２２】
着色樹脂微粒子の調製の具体例としては、結着樹脂を着色剤、帯電制御剤、離型剤などと混練、粉砕して得る粉砕法；重合性単量体及び着色剤等の添加剤を含有する単量体組成物を水系媒体中で懸濁重合、乳化重合又は分散重合させ、必要に応じて凝集させた後、酸又はアルカリによる洗浄、水洗浄、脱水及び乾燥させて得る方法；重合体粒子と着色剤等の添加剤とを水系媒体中で凝集させた後、必要に応じて酸又はアルカリによる洗浄、水洗浄、脱水及び乾燥させて得る方法；着色剤を含有する樹脂を有機溶媒に溶解し、次いで溶媒を水媒体に転相し、必要に応じて酸又はアルカリによる洗浄、水洗浄、脱水及び乾燥させて得る方法；などが挙げられる。
【００２３】
本発明の方法に適用できる着色樹脂微粒子は、着色樹脂微粒子を得るために使用した単量体、分散安定剤などの水溶性成分、揮発性成分、及び水分などが除去されていることが好ましい。
【００２４】
着色樹脂微粒子中に含まれる揮発性成分としては、着色樹脂微粒子を得るために用いた未反応の単量体、有機溶媒、重合開始剤残渣、分子量調整剤などの揮発性有機化合物が挙げられる。これらを除去することによって帯電量が安定し画質が良好になる。揮発性成分は、未反応単量体の総量で好ましくは１００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５０ｐｐｍ以下である。揮発性成分を少なくすることにより、着色樹脂微粒子を保管中の該粒子どうしの凝集を防ぐことができる。
【００２５】
揮発性成分の量は、ガスクロマトグラフィーにより、下記に示す条件及び方法により測定する。
カラムはＴＣ−ＷＡＸ、０．２５ｍｍ×３０ｍ
カラム温度は８０℃
インジェクション温度は２００℃
ＦＩＤ検出側温度は２００℃
【００２６】
着色樹脂微粒子３ｇを１ｍｇ単位まで精秤する。そして、これにＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド２７ｇを加えて１５分間攪拌した後、メタノール１３ｇを加えて更に１０分間攪拌してから静置して不溶分を沈殿させる。その後、上澄み液を測定用試料とし、該試料２μｌをガスクロマトグラフに注入して揮発性成分の量を定量する。定量用標準試料は、着色樹脂微粒子を得るために使用した単量体のＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド／メタノール溶液とする。
【００２７】
着色樹脂微粒子中に含まれる水溶性成分としては、分散安定剤（難水溶性金属化合物は酸又はアルカリによって水溶性になるもの）、水溶性オキソ酸塩などが挙げられる。着色樹脂微粒子の電気伝導度σ２が、通常２０μＳ／ｃｍ以下、好ましくは１５μＳ／ｃｍ以下に、σ２−σ１が、１０μＳ／ｃｍ以下、好ましくは５μＳ／ｃｍ以下である。水の電気伝導度σ１は、通常、０〜１５μＳ／ｃｍである。
電気伝導度σ２は、着色樹脂微粒子６ｇを電気伝導度σ１のイオン交換水１００ｇに分散して分散液を得、この分散液を１０分間煮沸した後、別途１０分間煮沸しておいたイオン交換水を添加して煮沸前の容量に戻し、室温に冷却した後、電気伝導度計で測定した値である。
【００２８】
着色樹脂微粒子中に含まれる水分は、着色樹脂微粒子中の含水率で、通常２％以下、好ましくは１重量％以下、さらに好ましくは０．５重量％以下である。
なお、含水率は着色樹脂微粒子２ｇをアルミ皿に採取し、それを精秤（Ｗ０［ｇ］）し、１０５℃に設定した乾燥器に１時間放置し、冷却後、精秤（Ｗ１［ｇ］）し、以下の式で計算する。
含水率＝（（Ｗ０−Ｗ１）／Ｗ０）×１００
【００２９】
本発明の方法に適用できる着色樹脂微粒子には、通常、外添剤を添加する。
外添剤としては、無機粒子や有機樹脂粒子が挙げられる。無機粒子としては、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウムなどが挙げられる。有機樹脂粒子としては、メタクリル酸エステル重合体粒子、アクリル酸エステル重合体粒子、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体粒子、スチレン−アクリル酸エステル共重合体粒子、コアがメタクリル酸エステル共重合体でシェルがスチレン重合体で形成されたコアシェル型重合体粒子、シェルがメタクリル酸エステル共重合体でコアがスチレン重合体で形成されたコアシェル型重合体粒子などが挙げられる。これらのうち、無機酸化物粒子、特に二酸化ケイ素粒子が好適である。また、これらの粒子表面を疎水化処理することができ、疎水化処理された二酸化ケイ素粒子が特に好適である。外添剤の量は、特に限定されないが、着色樹脂微粒子１００重量部に対して、通常、０．１〜６重量部である。
外添剤の添加は、通常、外添剤と着色樹脂微粒子とをヘンシェルミキサーなどの混合機に入れて撹拌して行う。
【００３０】
着色樹脂微粒子を容器に充填する方法としては、粉粒体を充填するために通常使用されている装置であればよい。例えば、振動フィーダ、オーガ式充填装置などが挙げられる。中でも、オーガ式充填装置が充填時の凝集物の発生を防止できるので好ましい。
【００３１】
本発明の方法においては、着色樹脂微粒子を上記容器に充填する時、着色樹脂微粒子を充填した容器の底部にかかる圧力が、静置状態で１×１０３Ｐａ〜２×１０４Ｐａとなるように充填すると、着色樹脂微粒子の圧密による凝集物の発生を防止できるので好ましい。
【００３２】
本発明の方法においては、必要に応じて本発明の容器を内袋として、ダンボール箱、ドラム缶、コンテナ等の梱包材で梱包してもよい。ダンボール箱を使用する場合、蓋部にＲ加工を施すことが、内袋の破損防止の観点から好ましい。
【００３３】
本発明の方法においては、吸湿剤を着色樹脂微粒子と同包させて充填すると着色樹脂微粒子への水分付着を防止することができるので好ましい。吸湿剤としては、シリカゲルや合成ゼオライトなどの公知の吸湿剤が挙げられ、中でもシリカゲルが好ましい。吸湿剤を同包させる方法としては、例えば、着色樹脂微粒子を容器に充填するときに吸湿剤をいっしょに入れる方法；着色樹脂微粒子を充填した容器と上記梱包材との間に入れる方法；など挙げられる。吸湿剤の量は、着色樹脂微粒子１００重量部に対して、好ましくは０．５〜２重量部である。
【００３４】
これらの着色樹脂微粒子は、その体積平均粒子径（Ｄｖ）が、通常０．５〜２０μｍ、好ましくは１〜１０μｍ、さらに好ましくは２〜８μｍである。粒径が大きくなると着色樹脂微粒子をトナーとして使用したとき解像度が低下傾向にある。これらの着色樹脂微粒子は、必要に応じて外添剤を添加したものがトナーとして使用される。また、このトナーは、一成分現像剤として、あるいはキャリアと組み合わせて二成分現像用としても適用できる。
【００３５】
【実施例】
本発明を、製造例及び実施例を示しながら、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の製造例及び実施例のみに限定されるものではない。なお部及び％は特に断りのない限り重量基準である。
本実施例における評価は、以下の方法によって行う。
【００３６】
（充填用容器の材質の表面抵抗率）
充填用容器の材質の表面抵抗率は、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で１週間放置し、その後絶縁抵抗計（印加電圧５００Ｖ）により、測定する。
【００３７】
（充填用容器への粉塵の付着）
充填用容器への異物付着は、保管後の容器の外表面に周囲の粉塵などの付着があるかどうか目視で確認する。
【００３８】
（着色樹脂微粒子静置時の充填用容器底部にかかる圧力）
着色樹脂微粒子静置時の充填用容器底部にかかる圧力は、充填用容器に充填した着色樹脂微粒子の重量を着色樹脂微粒子が該容器底部に接触している面積で割った値とする。
【００３９】
（粒径）
着色樹脂微粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）及び粒径分布、すなわち体積平均粒径と個数平均粒径（Ｄｐ）との比（Ｄｖ／Ｄｐ）はマルチサイザー（ベックマン・コールター社製）により測定する。このマルチサイザーによる測定は、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：イソトンＩＩ、濃度１０％、測定粒子数：１００，０００個の条件で行う。
【００４０】
（凝集物量）
着色樹脂微粒子を１００ｇとり、１５０メッシュの篩に通して、メッシュ上に残る異物の量を、予め重量（Ｗ２[ｇ]）を測定しておいたフィルムルックス社製の片面粘着透明シートに付着させ、その重量（Ｗ３[ｇ]）を測定して、以下の式で算出し、凝集物量が０．０５ｇ以下であれば○、０．０５ｇよりも多ければ×の二段階で評価する。
凝集物量＝Ｗ３−Ｗ２
【００４１】
（画質評価）
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（沖データ社製、商品名「ＭＩＣＲＯＬＩＮＥ  １２ｎ」）を用いて、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で一昼夜放置後、初期から５％濃度の印字画像で連続印字を行い、５００枚ごとに黒ベタ印字画像で印字し、白筋の発生の有無を確認する。
【００４２】
（着色樹脂微粒子の製造例１）
スチレン８０．５部及びｎ−ブチルアクリレート１９．５部からなるコア用重合性単量体（これらの単量体を共重合して得られた共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）＝５５℃）、ポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成化学工業社製、商品名「ＡＡ６」、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝９４℃）０．３部、ジビニルベンゼン０．５部、ｔ−ドデシルメルカプタン１．２部、カーボンブラック（三菱化学社製、商品名「＃２５」）７部、帯電制御剤（保土ヶ谷化学工業社製、商品名「スピロンブラックＴＲＨ」）１部、離型剤（フィッシャートロプシュワックス、サゾール社製、商品名「パラプリント  スプレイ  ３０」、吸熱ピーク温度：１００℃）２部を、メディア型湿式粉砕機を用いて湿式粉砕を行い、コア用重合性単量体組成物Ａを得た。
【００４３】
他方、イオン交換水２００部に塩化マグネシウム６．５部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム５．０部を溶解した水溶液を攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド分散液Ａを調製した。生成した上記コロイドの粒径分布をマイクロトラック粒径分布測定器（日機装社製）で測定したところ、粒径は、Ｄ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が０．３５μｍで、Ｄ９０（個数粒径分布の９０％累積値）が０．８４μｍであった。このマイクロトラック粒径分布測定器における測定においては、測定レンジ＝０．１２〜７０４μｍ、測定時間＝３０秒、媒体＝イオン交換水の条件で行った。
【００４４】
一方、メチルメタクリレート（ホモポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）＝１０５℃）３部と水１００部を超音波乳化機にて微分散化処理して、シェル用重合性単量体の水分散液Ａを得た。シェル用重合性単量体の液滴の粒径は、得られた液滴を１％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液中に濃度３％で加え、マイクロトラック粒径分布測定器で測定したところ、Ｄ９０が１．６μｍであった。
【００４５】
上記により得られた水酸化マグネシウム分散液Ａに、コア用重合性単量体組成物Ａを投入し、液滴が安定するまで攪拌し、そこに重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名「パーブチルＯ」）６部添加後、造粒機エバラマイルダー（荏原製作所製）を用いて高剪断攪拌して、単量体混合物の液滴を造粒した。この造粒した単量体混合物の水分散液を、攪拌翼を装着した反応器に入れ、８５℃で重合反応を開始させ、重合転化率がほぼ１００％に達した後、前記シェル用重合性単量体の水分散液Ａに水溶性開始剤（和光純薬社製、２，２’ −アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド）０．３部を溶解し、それを反応器に入れた。４時間重合を継続した後、冷却して反応を停止し、着色樹脂微粒子の水分散液を得た。このときの着色樹脂微粒子分散液の固形分濃度は２７％であった。
【００４６】
この着色樹脂微粒子の粒径は、Ｄｖ５０（体積粒径分布の５０％累積値）が７．４３μｍで、Ｄｐ５０（個数粒径分布の５０％累積値）が６．１９μｍであった。
【００４７】
この着色樹脂微粒子分散液をｐＨ４になるまで硫酸を添加して着色樹脂微粒子表面の水酸化マグネシウムを水に可溶化させた。そして、得られたコアシェル型着色樹脂微粒子の水分散液を、攪拌しながら、硫酸により洗浄（２５℃、１０分間）して、遠心濾過により水を分離した。次いで、新たにイオン交換水５００部を加えて再スラリー化して、水洗浄を行った。その後、再度、脱水と水洗浄を数回繰り返し行って、固形分を濾過分離して、濾過ケーキを得た。
【００４８】
得られた濾過ケーキを真空乾燥して、体積平均粒径６．９μｍの着色樹脂微粒子を得た。この時の着色樹脂微粒子の含水率は０．３％以下、電気伝導度σ２は１２μＳ／ｃｍであった。得られた着色樹脂微粒子１００部に、疎水化処理したコロイダルシリカ（商品名「ＲＸ−３００」、日本アエロジル社製）０．６部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合して、外添剤を着色樹脂微粒子に付着させた。
【００４９】
（実施例１）
重袋グレードの低密度ポリエチレン樹脂と該樹脂１００部に対してカチオン活性剤（東京インキ製(株)製、商品名「ＰＥＸＡＳＴ−４１」）３部とを混練してマスターバッチペレットを作製し、該ペレットをインフレーションブロー成形を行い、厚さ約１００ｍｍのフィルムを作製し、このフィルムを用いてヒートシールを行うことにより着色樹脂微粒子充填用容器を作製した。得られた充填用容器の材質の表面抵抗率、引張り強度及び引き裂き強度を測定した。その結果を表１に示す。
この充填用容器に、オーガ式充填装置を用いて製造例１により調製した着色樹脂微粒子を充填した。その後、着色樹脂微粒子を充填した充填用容器を、ダンボール箱に梱包し、該容器底部にかかる粉体圧を２×１０３Ｐａとなるように１０日間保管した。そして、保管後の着色樹脂微粒子を分取し、該粒子中の凝集物量及び印字評価を行った。結果を表１に示す。
【００５０】
（比較例１）
実施例１において、カチオン活性剤を添加しなかった他は実施例１と同様に成形及びヒートシールを行い、充填用容器を作製した。得られた充填用容器の材質の表面抵抗率、引張り強度及び引き裂き強度を測定した。その結果を表１に示す。
この充填用容器に、オーガ式充填装置を用いて着色樹脂微粒子を充填し、該容器にかかる圧力を４×１０４Ｐａとなるように保管した他は、同様に行った。保管後の凝集物量及び印字評価結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
0003932917.tif 000002
【００５２】
表１の結果から以下のことがわかる。本発明によれば、実施例のとおり、特定の表面抵抗率を有する材質からなる着色樹脂微粒子充填用容器に充填することにより、静電着火の恐れがなく、安全に着色樹脂微粒子を充填することができ、該容器への周囲の粉塵等の付着を防止することができる。さらに該容器にかかる着色樹脂微粒子の圧力を特定の範囲内になるように充填することにより、着色樹脂微粒子の圧密による凝集物の発生を防ぐことができ、印字評価においても良好な印字品質を得ることができる。
一方比較例においては、着色樹脂微粒子充填用容器の材質の表面抵抗率が高いので静電気を帯びやすく、該容器への周囲の粉塵等の付着や着色樹脂微粒子への周囲の粉塵等の混入が認められる。さらに、該容器にかかる着色樹脂微粒子の圧力が大きいため、着色樹脂微粒子の圧密による発生する凝集物が発生し、着色樹脂微粒子中の異物（周囲の粉塵や凝集物）により印字評価において凝集物由来の白筋が認められた。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、着色樹脂微粒子を安全にかつ凝集物発生や水分吸収などによる品質変化が起こらないようにすることができる。