(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
低温流体が流通する複数の低温室と高温流体が流通する複数の高温室とを仕切り板を介して交互に積層した熱交換器ネストを有し、前記低温室における低温流体の流通方向と前記高温室における高温流体の流通方向とをほぼ直交させ、積層方向における両端を低温室とし、
前記熱交換器ネストの左右両側面の底部に設けられた断面コの字状の固定部材と、
前記熱交換器ネストを収容し、前記固定部材に対応する左右両内壁面に突起が形成された容器と、
前記突起の上面に載せられ、前記固定部材に形成されたコの字状の溝に保持される弾性変形可能なシール部材と、
を備え、前記容器内部の空間を前記高温流体が流通する空間と、前記熱交換器ネストにおいて熱交換して冷却された前記低温流体が流通する空間に仕切り、前記シール部材を前記低温流体側に配置したことを特徴とする空気圧縮機用熱交換器。
【請求項２】
前記低温流体は冷却水であり、前記高温流体は圧縮空気であることを特徴とする請求項１に記載の空気圧縮機用熱交換器。
【請求項３】
請求項１に記載の空気圧縮機用熱交換器を備えたことを特徴とするスクリュー圧縮機。
【請求項４】
前記熱交換器ネストの質量により前記シール部材に圧縮荷重が負荷されるようにしたことを特徴とする請求項１に記載の空気圧縮機用熱交換器。
【請求項５】
前記シール部材は、前記固定部材側に切り欠き部が形成され、前記突起側はテーパ状とされたことを特徴とする請求項１に記載の空気圧縮機用熱交換器。
【請求項６】
前記シール部材は、エチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムの少なくともいずれかが主成分であることを特徴とする請求項１に記載の空気圧縮機用熱交換器。
【請求項７】
前記シール部材は、高分子材料をチューブ状に形成し、内部に気体を封止もしくは注入した気体チューブシールであることを特徴とする請求項１に記載の空気圧縮機用熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場の動力空気源等に使用される中小容量空気圧縮機に係り、特にそれら圧縮機が備える熱交換器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
吐出圧力がゲージ圧で約０．７ＭＰａ、出力が１００ｋＷ弱から数百ｋＷクラスの中小容量空気圧縮機としてスクリュー形圧縮機や小形のターボ圧縮機があり、工場の動力空気源として使用されている。このような空気圧縮機の例が、特開平８−１０５３８６号公報や特開２０００−１２０５８５号公報に記載されている。これらの公報には、中小容量のターボ圧縮機で発生した圧縮空気を冷却するために、積層形の熱交換器やフィンチューブ形熱交換器を用いている。
【０００３】
そして、特開平８-１０５３８６号公報ではガスクーラのシール部が剛性とシール性とを兼ね備えるために、圧縮ガスが流通されるクーラシェル内に、圧縮ガスを冷却するガスクーラを所定の隙間をもって挿入し、ガスクーラの外周部に、隙間をシールしクーラシェル内を高温側と低温側に仕切るシール部を形成している。シール部はガスクーラの外周部から突出しており、クーラシェルの内壁に弾性的に当接している。また、特開２０００-１２０５８５号公報にはシールの信頼性とメンテナンス性を向上させるために、一端部に凹部を有する一対のレールを備えた圧力容器において、レール上を走行した後で凹部にはまり込むローラを圧力容器に収容されるネストが有することが記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の技術に記載の各シール方法では、確かにシール性能が向上するが、複雑な構成を必要とするので、加工が複雑になる。また、ネストをケーシングに収納する際に弾性シールが抵抗になり、組み立ての手間が増す。また、漏れを完全に防止することは困難であった。
【０００５】
本発明は上記従来技術の不具合に鑑みなされたものであり、その目的は簡単な構造で、冷却器ネストとケーシング間の漏れによる熱交換効率の低減を防止することにある。本発明の他の目的は、高温流体を冷却可能で高性能な熱交換器を実現することにある。そして、本発明では少なくともこのいずれかの目的を実現することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、低温流体が流通する複数の低温室と高温流体が流通する複数の高温室とを仕切り板を介して交互に積層した熱交換器ネストを有し、前記低温室における低温流体の流通方向と前記高温室における高温流体の流通方向とをほぼ直交させ、積層方向における両端を低温室とし、前記熱交換器ネストの左右両側面の底部に設けられた断面コの字状の固定部材と、前記熱交換器ネストを収容し、前記固定部材に対応する左右両内壁面に突起が形成された容器と、前記突起の上面に載せられ、前記固定部材に形成されたコの字状の溝に保持される弾性変形可能なシール部材と、を備え、前記容器内部の空間を前記高温流体が流通する空間と、前記熱交換器ネストにおいて熱交換して冷却された前記低温流体が流通する空間に仕切り、前記シール部材を前記低温流体側に配置したものである。
【０００７】
さらに、上記のものにおいて、前記低温流体は冷却水であり、前記高温流体は圧縮空気であることが望ましい。
【０００８】
さらに、上記に記載の空気圧縮機用熱交換器をスクリュー圧縮機が備えたことが望ましい。
【０００９】
さらに、上記のものにおいて、前記熱交換器ネストの質量により前記シール部材に圧縮荷重が負荷されるようにしたことが望ましい。
【００１０】
さらに、上記のものにおいて、前記シール部材は、前記固定部材側に切り欠き部が形成され、前記突起側はテーパ状とされたことが望ましい。
また前記シール部材は、エチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムの少なくともいずれかが主成分であることが望ましい。
さらに、前記シール部材は、高分子材料をチューブ状に形成し、内部に気体を封止もしくは注入した気体チューブシールであることが望ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のいくつかの実施例を図面を用いて説明する。はじめに本発明にかかる予備試験に基づく知見を説明する。本発明にかかる熱交換器では、２種の作動流体が、仕切板を隔てて直交する流路が形成されており、この直交する流路をそれぞれ異なる２種の作動流体が流通している。そして、この直交する流路を作動流体が流れる際に、仕切板を通過して高温側の高温室から低温側の低温室へ熱が伝熱される。これにより、高温側の流体が冷却される。高温室と低温室は対を成しており、この対が複数層に積層されて、ネストと呼ばれる熱交換器を形成している。このような熱交換器の例が、日本機械学会刊  伝熱工学資料（改訂第４版）  頁２６１に記載されている。この刊行物によれば、この種の熱交換器はコンパクト熱交換器に分類される。コンパクト熱交換器において低温室流体に冷却水を用い、高温室流体に圧縮空気を用いる時には、高温室側の熱伝達率が小さいので、コルゲート状フィンを用いたり、コルゲートフィンにルーバと呼ばれるスリットを設けたりして伝熱面積の増加や熱伝達率の向上を図っている。この小型コンパクト化できる利点を利用して、圧縮機にコンパクト熱交換器を用いることは容易に考えられる。しかしながら、上述したよう空気圧縮機用の熱交換器では熱伝達率の差が大きいので、単にコンパクト熱交換器を空気圧縮機に用いたのでは十分な性能が確保できない。そこでコンパクト熱交換器の特性と経済性を考慮して、本発明においては、以下に詳述するように高温室を低温室よりも多くしたネストを用いている。
【００１２】
ところで、ネストにおける高温室数を低温室数よりも多くするため、高温室５列で低温室４列のネストを製作し、冷却性能を測定したところ所望の冷却性能（熱通過率）が得られなかった。そこで、両端の高温室（以下、高温室をガス室と呼ぶ）の流体の温度分布、および中間にあり両側を低温室（以下、低温室を水室と呼ぶ）で挟まれたガス室のガス出口温度を実測した。その結果を、図１６から図２０を用いて説明する。図１６及び図１７は、それぞれ空気圧縮機用冷却器として計画したコルゲートフィン形熱交換器ネストの平面図および側面図である。
【００１３】
両側にガス室５１を配置し、ガス室５１の合計を５列、水室５２を４列とした。水より熱伝導率の小さい空気側の伝熱面積を増加して、水側と空気側の熱通過量をバランスさせている。ガスの流れ方向５８は図で上方から下方へであり、冷却水５９は前側管板５３の下方から入り、後側水室ケース５４で向きを変えて前側管板５３の上方から出ている。すなわち、２種の作動流体が、仕切板５５を隔てて直交している。熱は仕切板５５を通過して高温室側から低温室側へ伝熱される。高温流体が上方から下方に向かって流れ、冷却水はその流れに直交するように前側管板５３の下方から入った後、後側水室ケース５４で向きを変え、前側管板の上方から流出する。ガス室にはコルゲート状のフィンが設けられており、フィンにより伝熱面積を増加させている。フィンにより伝熱面積を増加させて、水に比較して熱伝導率の低い分をカバーさせている。
【００１４】
図示していないが、本実施例に用いたネストをケーシングに収容・装着すれば、空気圧縮機用の熱交換器が形成される。その際、ネストとケーシング間に生じる隙間をシール板４６、４７を用いてネスト入口側の周辺部でシールしている。この熱交換器を用いて、圧縮高温空気の冷却性能試験を行った。図１８は、図１６、１７のＡ−Ａ矢視断面図であり、ネスト長さの１／４の長さの位置における断面図である。この図１１には、ガス温度の測定位置も併せ示している。上方から流入した高温空気は、ガス室５１で冷却されながら下方へ流れる。ネストとケーシング゛壁６５との間の隙間をシール板５６でシールする。この隙間から、わずかな空気が漏れて、高温のままネスト出口側へ流れることが判明した。両端のガス室及び中間のガス室の出口に温度センサ６１を設けガス温度を計測した。温度センサ６０は入口温度を測定するために設けた。また、図１９に、図１６、１７に示したネスト両端のガス室の入口を閉止板６２で塞いだときの断面を示す。この図１９は、図１６、１７のＡ−Ａ矢視断面図である。中央寄り3列にガス室の出口温度を測定する温度センサを配置した。
【００１５】
これら２つの場合の、温度測定結果を図２０に示す。図２０中の記号は、初めの数字が試験順番であり、次の数字が測定したガス室の位置を、最後の文字が断面位置をそれぞれ示している。例えば１−３Ａの場合、最初の１はガス列５列で水室４列の試験Ｎｏであり、３はガス室の３列目を意味し、ＡはＡ−Ａ断面位置を意味する。最初の数値が２の場合は、両端のガス室を封鎖した試験の結果である。この図から明らかなように、両端のガス室の出口温度は中央側のガス室出口温度に比較して大幅に高い。そして、両端のガス室を封鎖しても、中央よりのガス室の出口温度は殆ど変化がない。当然ながら、両方の試験では入口熱量を同じに合わせている。これより、伝熱面積が３／５になっても両端のガス室が無い場合の冷却性能が良いという結果が得られた。つまり、外側のガス室では、ケーシングとネスト間の隙間が大きくなったことに相当する。本実施例の熱交換器はネストをケーシングに収容する熱交換器であるので、ケーシングは高温流体によって暖められている。そして、高温流体の漏れが存在するので、ネスト両端のガス室流体に外側から熱が入力される結果、冷却性能が低下したものと推測される。
【００１６】
上記知見に基づく本発明のいくつかの実施例を、図１ないし図１５を用いて説明する。図１〜図３は本発明に係る熱交換器を備えた２段スクリュー圧縮機の正面図、上面図及び側面図であり、パッケージを構成するカバーを取り除いて示した図である。図４及び図５は、熱交換器が収容されるケーシング部分の構造を示す断面図である。
【００１７】
本実施例におけるスクリュー圧縮機は、低圧段（第１段）圧縮機と高圧段（２段）圧縮機を備える２段圧縮機である。取扱い流体は空気であり、吐出し圧力はゲージ圧で約０．７〜１．０ＭＰａ程度である。この圧縮機は、例えば一般産業用の工場空気源に用いられる。圧縮機の構成を以下に詳述する。低圧段圧縮機２及び高圧段圧縮機３は、増速機ケーシング５に取付けられ、各段の圧縮機が備えるロータは電動機４によって回転される。１段吸込み、1段吐出、2段吸込みおよび2段吐出の各空気通路は、増速機ケーシング５の内部を仕切壁で区切ることで形成される。各段の圧縮機で昇圧された高温空気は、それぞれの通路を通って、後述するインタークーラおよびアフタークーラで冷却される。これらのクーラには冷却水が冷却水配管２１を経由して供給される。冷却水は、初めに水室カバー２０に導かれ、ついでネストに導かれた後、出口配管２２から排出される。スクリュー圧縮機は、オイルポンプ１５、オイルクーラ１６、吸込みフィルタ１１、容量調節弁１０、等の付属機器を有している。
【００１８】
図４に、インタークーラの入口部とクーラの収容・装着状況を示す。この図４では圧縮段を省略している。１段圧縮機で昇圧された高温空気は、ケーシング内通路３６を通ってインタークーラ室３３に入る。図5に、インタークーラの出口部とアフタークーラの入口部を示す。この図５でも圧縮段を省略している。インタークーラで冷却された空気は、通路３７を通って２段圧縮機に吸込まれる。2段圧縮機で昇圧された高温空気は、ケーシング内通路３８を通ってアフタークーラ室３４に流入する。本実施例では、ケーシングとクーラネストとに形成される隙間を、上部入口付近でシールしている。
【００１９】
図６及び図７に、ネストの構造を示す。図６はネストの平面図であり、ガスの流入方向から見た図である。図７は、図６の側面図である。本実施例では、高温流体が上方から下方に向かって流れ、冷却水はその流れに直交するように下方から入り、上方から流れ出る。本実施例のネストはガス室４１を４列、水室４２を５列を有している。そして両端側に水室４２が配置されている。一方、ガス室４１は両側に水室を有している。図７において、ガス４８は上方から下方へ流れ、冷却水４９は前側管板４３の下方から入り、後側水室ケース４４で向きを変えた後、前側管板の上方から流れ出る。２種の作動流体が、仕切板４５を隔てて直交して流れている。仕切板を通して高温室側から低温室側へ熱が伝熱される。ガス室にはコルゲート状のフィンが形成されている。ネストとケーシング間の隙間を、シール板４６、４７を用いてネスト入口側の周辺部でシールしている。なお、ネスト出口の周辺部もシールするようにしてもよい。
【００２０】
図８に、図６および図７に示したクーラネストのＢ−Ｂ断面を示す。水室４２を両端に配置し、ガス室４１を全て水室で挟んでいる。本実施例のクーラネストを用いると、高温流体は水室に挟まれたガス室を通過するので、十分に冷却される。また、ケーシングとネストとの間をシール板４６でシールしても完全なシールは困難であるが、僅かに漏れた高温流体が内部のガス室を流れる流体を加温することはなく、逆に漏れた高温流体が外側の冷却水によって冷却されるので、漏れたガスまで高効率に冷却できる。
【００２１】
本発明の他の実施例を、図９から図１５を用いて説明する。本実施例では、インタークーラやアフタークーラが単体で構成されている場合を取り上げているが、勿論複数の熱交換器が上記実施例のように一体化されていても良い。アフタークーラやインタークーラを構成する容器３０の中に、コルゲートフィン型の熱交換器ネスト３１が収容されている。熱交換器ネスト３１の左右両側面の底部には、断面コの字状の固定部材８８が設けられている。この固定部材８８に対応する容器３０の左右両内壁面に突起７２が形成されている。
【００２２】
突起７２の上面にシール部材７１を載せ、このシール部材７１を固定部材８８が形成する溝８７に保持することにより、容器３０内部の空間を高温空気４８が流通する空間と、熱交換器ネスト３１において熱交換して冷却された低温空気５０が流通する空間に仕切る。その際、熱交換器ネスト３１とシール部材７１は、固定部材８８の内壁面７５とシール部材７１の外表面７４とを密着させることにより気密に保たれる。シール部材７１は、ゴムなどの十分に弾性変形可能な材料である。なお、シール部材７１の形状は、突起７２との密着性及び固定部材８８との密着性を考慮して、固定部材８８側に切り欠き部を形成し、突起側７２をテーパ状にしている。
【００２３】
このように構成した本実施例では、シール部材７１を低温空気５０側に配置したので、ゴム等で作られたシール部材７１の熱劣化を低減できる。シール部材７１を熱交換器ネスト３１の下側に配置したので、熱交換器ネスト３１の重量によりシール部材７１が圧縮変形し、シール面に確実に面圧を付与することができる。
【００２４】
シール部材７１をゴムなどの弾性変形可能な材料としたので、容器３０の突起７２が鋳肌面のように凹凸が大の面でも、すきまを生じることが無く、確実にシールできる。また、固定部材８８の内壁面７５とシール部材７１の外表面２６を密着させたので、熱交換器ネスト３１を固定した際に生じる恐れのある隙間の発生を防止できる。
【００２５】
ここで、シール部材７１の厚さｈ（図９参照）は、熱交換器ネスト３１の最下面となる固定部材８８と管板８９の底面８よりシール部材７１が突起７２に当接する面７３が下方になるように設定する。これにより、熱交換器ネスト３１を容器３０内に取付ける際に、シール部材７１を熱交換器ネスト３１の自重で圧縮変形させることが可能になる。なお、シール部材７１の突起７２への当接面７３と、固定部材８８との当接面である外表面７４とを、シール部材７１の断面積よりも小面積としたので、シール部材７１の接触面における剛性を小さくできる。これにより、シール部材７１の外表面７４を固定部材８８の内壁面７５に容易に接触させることができる。
【００２６】
ところで、スクリュー圧縮機に用いられるインタークーラやアフタークーラ等の熱交換器の入口空気温度は、約２００℃、圧力約０．１ＭＰａにも達する。このような高温下で使用されるシール材料としては、耐熱性の高いエチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、シリコーンゴムまたはフッ素ゴムなどを用いるのが望ましい。
【００２７】
図９に示した実施例の変形例を、図１１に示す。この図１１は、正面図、上面図、及び側部断面図をあわせ示した３面図である。気体チューブシール７６は、耐熱性と伸縮性に富む高分子材料をチューブ状に形成し、内部に空気などの気体を封止もしくは注入して形成される。チューブ型のシールを用いることにより、弾性変形量を増大させることができる。特に、気体封入口７７と、容器３０外部から気体封入口７７に気体を封入する配管を設ければ、容器３０に熱交換器ネスト３１を固定したあとに、気体チューブシール７６に気体を封入し加圧するだけで、信頼性の高いシールが得られる。また、熱交換器ネスト３１を容器３０から取り出すときは、チューブ７６内の気体を抜くだけで、簡単に熱交換器ネスト３１を容器３０から取り出すことができる。チューブの材料としては、耐熱性・伸縮性の高いポリアセタールやフッ素樹脂などが好ましい。
【００２８】
本発明のさらに他の変形例を、図１２に示す。同図（イ）では、突起７２の上に載置したシール部材７１ａに、熱交換器ネスト３１の底部に設けた止め金７８を介してシール部材の重量を負荷する。そして、止め金７８と突起７２とを外れ止め７９を用いてクランプしている。他のクランプ方法としては、同図（ロ）に示すように、熱交換器ネスト３１の側部最下方に設けた熱交換器固定板８０と突起７２間にシール部材７１ａを挟み、突起７２及びシール部材７１ａを貫通するボルト３３を熱交換器固定板８０にネジ止めする方法がある。これらいずれの方法によっても、シール部材を弾性変形させて、確実にシールできる。なお、シール部材を熱交換器ネストに接着剤で固定すれば、熱交換器ネストとシール部材間の気体の漏れをより確実に防止できる。
【００２９】
本発明のさらに他の変形例を、図１３に示す。熱交換器ネスト３１の底面に薄板９２をこの熱交換器ネスト３１の左右方向に延在して取り付け、この延在部に断面コの字状の溝板９１をボルト９０を用いて取付ける。そして、シール部材７１を溝板９１の溝８７に保持している。本変形例によれば、熱交換器を作用させているうちに、固定ボルト９０がたとえゆるんで落下しても、受け面９３をシール部材７１に形成したので、落下したボルト９０の気体流路への流動を防止できる。
【００３０】
図１４及び図１５に、上記各実施例及び変形例で示したシール部材７１、７１ａを用いた熱交換器を部分断面斜視図で示す。なお、図１５は表示の都合上、底面を左側に、右側面を下方に示している。圧縮機等から吐出された高温の空気４８は、吸込み口２８から吸込まれ、熱交換器ネスト３１内で冷却水と熱交換して低温空気５０となり、吐出口２９から外部へ吐出される。冷却水の出入り口側には水室６３が設けられている。熱交換器ネスト３１は、上記実施例で詳述したように、水室（列）とガス室（列）を有し、それらはコルゲートフィン２６、２７を有している。図１５において、各室間にはチューブプレート２７があり、管板側にはアウターバー２９が設けられている。
以上述べた各実施例及び変形例によれば、熱交換器の容器に熱交換器ネストを容易に着脱できるとともに、シールを確実に行えるので、信頼性及び効率の高い熱交換器が得られる。また、清掃点検時にはカバーを取り外すだけでよく、メンテナンス性が向上する。さらに、熱交換器出口の作動流体の温度を下げれば、圧縮機動力を低減でき省エネに貢献できる。
【００３１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によればコンパクト形熱交換器において、低温室を高温室よりも１室（１列）多くして両端に低温室を配置したので、冷却性能の良いコンパクトな熱交換器を得ることができる。さらに、熱交換器内部のシール性能を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る熱交換器を有するスクリュー圧縮機の一実施例の正面図。
【図２】図１に示したスクリュー圧縮機の平面図。
【図３】図１に示したスクリュー圧縮機の側面図。
【図４】図１に示したスクリュー圧縮機のケーシングの断面図。
【図５】図４に示したケーシングの他の断面図。
【図６】本発明に係る熱交換器の一実施例の平面図。
【図７】図６に示した熱交換器の側面図。
【図８】本発明に係る熱交換器の他の実施例の断面図。
【図９】本発明に係る熱交換器のさらに他の実施例の部分断面側面図。
【図１０】図９に示した熱交換器の正面図。
【図１１】本発明に係るシール部材の他の実施例の３面図。
【図１２】本発明に係るシール部材の変形例の断面図。
【図１３】本発明に係るシール部材のさらに他の変形例の断面図。
【図１４】本発明に係る熱交換器内を流れる空気の流れを説明する図。
【図１５】本発明に係る水室及びガス室の詳細を説明する図。
【図１６】予備試験に用いた熱交換器の平面図。
【図１７】図１６に示した熱交換器の側面図。
【図１８】図１６及び図１７のＡ−Ａ断面図。
【図１９】図１６及び図１７のＡ−Ａ断面で外側ガス室を封鎖した様子を説明する図。
【図２０】予備試験における冷却性能を説明する図。
【符号の説明】
１・・・スクリュー圧縮機、２・・・１段圧縮機、３・・・２段圧縮機、４・・・電動機、５・・・増速機ケーシング、６・・・ベース、７・・・防音カバー、８・・・制御盤、９・・・起動盤、１０・・・容量調節弁、１１、１１ａ・・・吸込みダクト、吸込みフィルタ、１２、１３・・・吐出配管、１４・・・安全弁、１５・・・オイルポンプ、１６・・・オイルクーラ、１７・・・オイルフィルタ、１８・・・給油マニホールド、１９・・・防振ゴム、２０・・・クーラ水室ケース、２１・・・給水配管、２２・・・排水配管、２３、２４・・・冷却水母管、２５・・・吐出サイレンサ、２６・・・コルゲートフィン、２７・・・コルゲートフィン、２８・・・吸込み口、２９・・・吐出口、３０・・・容器、３１・・・熱交換器ネスト、３３・・・インタークーラ、３４・・・アフタークーラ、３５・・・１段吸込み通路、３６・・・１段吐出通路、３７・・・２段吸込み通路、３８ａ、３８ｂ・・・２段吐出通路、３９・・・チューブプレート、４０・・・アウターバー、４１、５１・・・ガス室（列）、４２、５２・・・水室（列）、４３、５３・・・管板、４４、５４・・・後側冷却水室、４５、５５・・・ガス室と水室の仕切壁、４６、４６ａ、４７、５６、５７・・・シール板、４８、５８・・・高温空気、４９、５９・・・冷却水、６０、６１・・・温度センサ、６２・・・ガス室封鎖板、６５・・・ケーシング壁面、７１・・・シール部材、７２・・・突起、７３・・・当接面、７４・・・外表面、７５・・・内壁面、７６・・・チューブ、７７・・・気体封入口、７８・・・止め金、７９・・・外れ止め、８０・・・固定板、８１・・・ボルト、８４・・・ボルト、８７・・・溝、８８・・・固定部材、８９・・・管板、９０・・・固定ボルト、９１・・・溝板、９２・・・薄板、９３・・・受け面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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