(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
受入凹部３ａを有した放熱突起成形型３と、受入凹部３ａに嵌挿する押出型２とを具えて成る型部材１に、金属製のブロック状の出発素材Ｗ0 を保持させ、型鍛造による塑性変形を出発素材Ｗ0 に加え、基板部Ｈ１と、この基板部Ｈ１の一方または双方の面から伸長する多数の放熱突起Ｈ２とを形成した部材において、
前記基板部Ｈ１には放熱突起Ｈ２の伸長方向と直交する面に単数または複数の長孔Ｈ１ａが形成されて成り、
この長孔Ｈ１ａを形成するに際しては、前記塑性変形に先立ち出発素材Ｗ0 に開口していた原長孔Ｈ１ａ0 にマンドレルＭを挿入し、この状態で塑性変形させるとともに、塑性変形完了後にマンドレルＭを抜き取るものであり、
かかる構成により、完成時においてマンドレルＭの形状に規制された形状及びマンドレルＭの面精度を転写状態に再現した精密な長孔Ｈ１ａを得るものであり、
また、これによりヒートパイプＰを長孔Ｈ１ａに挿入した使用状態にあっては、長孔Ｈ１ａとヒートパイプＰとを互いに密着させ、双方の熱伝導性を高めた状態で熱交換が行えるようにしたことを特徴とする、基板部に長孔を有する熱交換部品。
【請求項２】
受入凹部３ａを有した放熱突起成形型３と、受入凹部３ａに嵌挿する押出型２とを具えて成る型部材１に、金属製のブロック状の出発素材Ｗ0 を保持させ、型鍛造による塑性変形を出発素材Ｗ0 に加え、基板部Ｈ１と、この基板部Ｈ１の一方または双方の面から伸長する放熱突起Ｈ２とを形成する方法であって、
前記基板部Ｈ１には放熱突起Ｈ２の伸長方向と直交する面に長孔Ｈ１ａを形成するものであり、
この長孔Ｈ１ａを形成するにあたっては、前記塑性変形に先立ち出発素材Ｗ0 に開口していた原長孔Ｈ１ａ0 にマンドレルＭを挿入し、この状態で塑性変形させるとともに、塑性変形完了後にマンドレルＭを抜き取るものであり、
かかる構成により、完成時においてマンドレルＭの形状に規制された形状及びマンドレルＭの面精度を転写状態に再現した精密な長孔Ｈ１ａを得るものであり、
また、これによりヒートパイプＰを長孔Ｈ１ａに挿入した使用状態にあっては、長孔Ｈ１ａとヒートパイプＰとを互いに密着させ、双方の熱伝導性を高めた状態で熱交換が行えるようにしたことを特徴とする、基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法。
【請求項３】
前記マンドレルＭの抜き取りに際しては、マンドレルＭを嵌め込み且つ強固に密着した状態の製品素材Ｗ2 を加熱してマンドレルＭを抜き取るようにしたことを特徴とする請求項２記載の、基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法。
【請求項４】
前記ヒートパイプＰの挿入にあたっては、挿入後、長孔Ｈ１ａが形成されている部位の金属素材Ｗを押圧変形させ、長孔Ｈ１ａとヒートパイプＰを相互に密着させ、高い熱交換効率を図るようにしたことを特徴とする請求項２または３記載の、基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はマイクロプロセッサやインバータ等の放熱を促す基板部に長孔を有する熱交換部品並びにその製造方法に関するものである。
【０００２】
【発明の背景】
本出願人はこの種の主として放熱作用を行う熱交換部品の開発を試み、すでに特開昭６４−２７７３６号、特開平１−２６４２９６号、特開平１−２６６９２２号、特開平４−３１３６８７号として提案に及んでいる。これらのものは例えばアルミニウム等の伸展性のよい材料を用いて基板部に対し多数の放熱部たるピン状突起を形成したもの、及びその製造法に関するものである。ところでこのような放熱部の形成により相応の放熱効果は得られるものの、例えば電子部品の放熱用として利用するにあたっては、これら電子部品の集積度が向上するにつれ放熱部からの自然放熱だけでは充分な冷却効果を得られなくなりつつある。特に密に電子部品が設けられた機器の場合には、機器の筐体内に強制冷却風を通過させたとしても各パーツから放熱される熱が装置の筐体内に籠もりがちであり、結果的に不具合を発生させる原因ともなっていたのである。このためより交換効率の高い熱交換部品の開発が試みられている。
【０００３】
この一環として基板部にヒートパイプ構造を組み込む試みがされているが、この場合には比較的径が小さく且つ長い孔を形成する必要があり、ドリリング等の錐揉み加工では難しかったり、またたとえ可能であったとしても生産効率は良いものではなかった。加えてこの長孔が熱交換を更に促すヒートパイプを挿入して用いることを予定した場合、ドリルによる「錐揉み痕」は微視的に見ると円周方向に螺旋状の筋が付いてしまい、これがヒートパイプ素子と長孔との密着を阻み熱伝導を遮断する結果、充分な熱交換効率を得られない。
またこのような錐揉み手法では長孔の断面形状は円形に限られ、他の断面形状が要求されてもそれに応えることはできない。
【０００４】
【開発を試みた技術的課題】
本発明はこのような背景を認識してなされたものであり、この種の熱交換部品を製造する基本的な手法である塑性変形加工のときに同時に精密な長孔が基板部に形成されるようにした新規な基板部に長孔を有する熱交換部品並びにその製造方法の開発を試みたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち請求項１記載の、基板部に長孔を有する熱交換部品は、受入凹部３ａを有した放熱突起成形型３と、受入凹部３ａに嵌挿する押出型２とを具えて成る型部材１に、金属製のブロック状の出発素材Ｗ0 を保持させ、型鍛造による塑性変形を出発素材Ｗ0 に加え、基板部Ｈ１と、この基板部Ｈ１の一方または双方の面から伸長する多数の放熱突起Ｈ２とを形成した部材において、
前記基板部Ｈ１には放熱突起Ｈ２の伸長方向と直交する面に単数または複数の長孔Ｈ１ａが形成されて成り、
この長孔Ｈ１ａを形成するに際しては、前記塑性変形に先立ち出発素材Ｗ0 に開口していた原長孔Ｈ１ａ0 にマンドレルＭを挿入し、この状態で塑性変形させるとともに、塑性変形完了後にマンドレルＭを抜き取るものであり、
かかる構成により、完成時においてマンドレルＭの形状に規制された形状及びマンドレルＭの面精度を転写状態に再現した精密な長孔Ｈ１ａを得るものであり、
また、これによりヒートパイプＰを長孔Ｈ１ａに挿入した使用状態にあっては、長孔Ｈ１ａとヒートパイプＰとを互いに密着させ、双方の熱伝導性を高めた状態で熱交換が行えるようにしたことを特徴として成るものである。
この発明によれば、基板部において比較的径の小さい長孔を容易に且つ精度良く形成し得る。また長孔の断面形状、数、形成方向等が任意に選択可能であることに加え、長孔内面はマンドレルの面精度がそのまま転写されるので鏡面を得ることも可能である。
また、ヒートパイプを長孔に挿入して熱交換を行うため熱交換効率を自然放熱よりも更に増大することが可能である。
更にまた、長孔とヒートパイプとを相互に密着させ双方の熱伝導性を高めた状態で熱交換を行うことが可能であり、ヒートパイプをより効果的に利用できる。
【０００６】
また請求項２記載の、基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法は、受入凹部３ａを有した放熱突起成形型３と、受入凹部３ａに嵌挿する押出型２とを具えて成る型部材１に、金属製のブロック状の出発素材Ｗ0 を保持させ、型鍛造による塑性変形を出発素材Ｗ0 に加え、基板部Ｈ１と、この基板部Ｈ１の一方または双方の面から伸長する放熱突起Ｈ２とを形成する方法であって、
前記基板部Ｈ１には放熱突起Ｈ２の伸長方向と直交する面に長孔Ｈ１ａを形成するものであり、
この長孔Ｈ１ａを形成するにあたっては、前記塑性変形に先立ち出発素材Ｗ0 に開口していた原長孔Ｈ１ａ0 にマンドレルＭを挿入し、この状態で塑性変形させるとともに、塑性変形完了後にマンドレルＭを抜き取るものであり、
かかる構成により、完成時においてマンドレルＭの形状に規制された形状及びマンドレルＭの面精度を転写状態に再現した精密な長孔Ｈ１ａを得るものであり、
また、これによりヒートパイプＰを長孔Ｈ１ａに挿入した使用状態にあっては、長孔Ｈ１ａとヒートパイプＰとを互いに密着させ、双方の熱伝導性を高めた状態で熱交換が行えるようにしたことを特徴として成るものである。
この発明によれば、基板部において比較的径の小さい長孔を形成することが可能であり、長孔の前面形状、数、形成方向等が自由に選択できることに加え、長孔内面はマンドレルの面精度がそのまま転写されるので鏡面を得ることも可能である。
【０００７】
また請求項３記載の、基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法は、前記請求項２記載の要件に加え、前記マンドレルＭの抜き取りに際しては、マンドレルＭを嵌め込み且つ強固に密着した状態の製品素材Ｗ2 を加熱してマンドレルＭを抜き取るようにしたことを特徴として成るものである。
この発明によれば、寸法精度と内面精度の高い長孔の形成が可能であり、またそのため完成した長孔にヒートパイプを挿入して熱交換を行う際には、長孔とヒートパイプとを相互に密着させた状態を得られる。
【０００８】
また請求項４記載の、基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法は、前記請求項２または３記載の要件に加え、前記ヒートパイプＰの挿入にあたっては、挿入後、長孔Ｈ１ａが形成されている部位の金属素材Ｗを押圧変形させ、長孔Ｈ１ａとヒートパイプＰを相互に密着させ、高い熱交換効率を図るようにしたことを特徴として成るものである。
この発明によれば、長孔とヒートパイプとを相互に密着させ、双方の熱伝導性を高めた状態で熱交換を行うことが可能であり、ヒートパイプの特性をより効果的に利用できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の基板部に長孔を有する熱交換部品並びにその製造方法について図示の実施の形態に基づき説明する。説明にあたってはまず本発明の基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈとその製造を行う型部材１について説明し、次いでこの型部材１の作動状態を説明しながら併せて本発明の基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法を説明する。
なお本発明においては、前記型部材１で成形を全く施していない状態の金属製の材料を出発素材Ｗ0 、成形途中のものを中間素材Ｗ1 、成形が終了し型部材１にまだ保持されているものを製品素材Ｗ2 と定義し、そしてこれらすべてを金属素材Ｗと総称する。また前記製品素材Ｗ2 を型部材１から取り出し、適宜放熱突起Ｈ２の上端を切り揃え、適宜必要に応じて全体にアルマイトまたはメッキ等の表面処理を施したものが本発明の長孔を有する熱交換部品Ｈである。
【００１０】
まず図１に示すものは、基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈの使用状態を示すもので、発熱が著しい電子部品Ｅを基板部Ｈ１にて支持して配線用基板Ｂ上に取り付けられている。このように基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈは電子部品Ｅを支持することにより電子部品Ｅから発生する熱を放熱して電子部品Ｅの冷却を図っている。
【００１１】
次に基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈについて詳細に述べると、図２、３に示すように矩形状の基板部Ｈ１上に多数の平板状の放熱突起Ｈ２がほぼ垂直に立ち上がるように塑性成形されている。因みにこの基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈは主成分をアルミニウムとした金属材料から成り、放熱突起Ｈ２が形成される基板部Ｈ１の形成面積に対し、放熱突起Ｈ２の表面積は数十倍にも形成され、支持した電子部品Ｅの放熱作用に非常に優れている。
【００１２】
また基板部Ｈ１には放熱突起Ｈ２の伸長方向と直交する面に長孔Ｈ１ａが一つ形成されている。なお本明細書では完成状態の長い孔を長孔Ｈ１ａと定義し、出発素材Ｗ0 に開口されている長い孔を原長孔Ｈ１ａ0 と定義して区別している。そしてこの長孔Ｈ１ａは熱交換を更に促すヒートパイプＰを挿入するためのものであり、電子部品Ｅから発生する熱量等に応じ複数形成されても構わない。なおヒートパイプＰは、上記したように発熱部から放熱突起Ｈ２への熱移動を促進させ、より高い熱交換を図るものである。またヒートパイプＰと長孔Ｈ１ａとを相互に密着させ、双方の熱伝導性を高めた状態で熱交換が行われるものである。
【００１３】
次に上記した基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈを製造するための型部材１について説明する。このものは図４（ａ）に示すように出発素材Ｗ0 を押し出す押出型２と、放熱突起Ｈ２を成形するための放熱突起成形型３とを具備して成る。まず放熱突起成形型３について説明する。放熱突起成形型３は、出発素材Ｗ0 を内部に受け入れる受入凹部３ａを有し、この受入凹部３ａの底部に多数の成形孔２１が穿孔されている。そしてこの受入凹部３ａは型のつなぎ目等の無い連続した面で形成されている。なお受入凹部３ａを連続した面で形成するにあたっては、放熱突起成形型３を一体形成してもよいし、複数個の別体のブロックを隙間無く固定して接続して形成するようにしてもよい。
【００１４】
上記成形孔２１について説明する。成形孔２１は図４（ｃ）の拡大図に示すように出発素材Ｗ0 に最初に当接する側（図４（ａ）において上方）が、平板状の放熱突起Ｈ２の厚さを設定するための絞り部２１Ａとなっている。そしてこの絞り部２１Ａの奥方（図４（ａ）において下方）は、絞り部２１Ａより広い拡開部２１Ｂとなっている。なおこの絞り部２１Ａの形状は、熱交換部品Ｈの放熱突起Ｈ２の形状に合わせて種々改変されるものである。
【００１５】
また図４（ｂ）に示すように、放熱突起成形型３の成形孔２１の周縁の押圧面２２にはこれら成形孔２１を個別に仕切る仕切リブ２３が形成されている。この仕切リブ２３は、各成形孔２１内へ出発素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の一部が均等に流れ込むようにするものである。このような仕切リブ２３を設けることによって、出発素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の抵抗の少ない方へ流れ込むという性質が規制され、放熱突起Ｈ２の長さが揃う。
【００１６】
また長さの長い放熱突起Ｈ２を成形する場合に、出発素材Ｗ0 の表面に塗布した潤滑材が成形初期時に成形孔２１へ多量に流れ込み、成形完了前に潤滑不足となって成形後半にスムーズな成形が行われないということがあった。そこでこのような場合には、図５に示すように放熱突起成形型３の成形孔２１の周縁の押圧面２２に、これら成形孔２１を個別に仕切る案内溝２５を形成しておいてもよい。なおこの案内溝２５の案内傾斜面２５ａは、傾斜角度が１〜５°の範囲内に設定することが好ましい。このように案内溝２５を形成しておくと、まず押圧面２２が平坦なものと比べて潤滑材、出発素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の成形孔２１への不均等な流れ込みが規制される。そして加圧とともに案内溝２５の案内傾斜面２５ａを徐々に潤滑材が登って成形孔２１内に送り出されるため、特に長い放熱突起Ｈ２を形成する場合に成形初期時に成形孔２１内に流れ過ぎて、成形完了前に潤滑不足となるようなことがない。従って放熱突起Ｈ２の成形が成形初期時から成形完了時まで常にスムーズに行われ、放熱突起Ｈ２の長さも不揃いとならない。
【００１７】
次に押出型２について説明する。押出型２は、前記放熱突起成形型３の受入凹部３ａに嵌挿されて出発素材Ｗ0 の一部を成形孔２１内へ絞り込む。この押出型２の押出接触面１０には図４（ａ）に示すようにアリ溝形状の保持凹部１０ａが形成されている。この保持凹部１０ａへ出発素材Ｗ0 の一部が成形時に充填されることにより、成形後に製品素材Ｗ2 が把持される。このため放熱突起成形型３からの製品素材Ｗ2 の離型を行うのに別途チャッキング装置等を必要としない。  またそして把持された製品素材Ｗ2 を押出型２から離型するために、シリンダ等により保持凹部１０ａ内に出没自在なノックピン１１が設けられている。
なお上記保持凹部１０ａとしては、図４（ａ）のアリ溝形状のもののほか、製品素材Ｗ2 が把持されるように内広がり状となる形状のものを種々適用できるものであって、例えば逆円錐台形状のものでも構わない。また図１に示すように保持凹部１０ａは複数設けるようにしても構わない。
【００１８】
型部材１は以上のような構造を成し、以下この型部材１により基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈを製造する作動状態を説明しながら、併せて基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法について説明する。
（１）出発素材の形成
まず図６に示すアルミニウム等の金属材料から一般的に用いられている押し出し加工法により開口された原長孔Ｈ１ａ0 を有する平板状あるいはブロック状の金属板を形成し、ここからブロック状の出発素材Ｗ0 を切り出す。なおこの段階で開口されるものを原長孔Ｈ１ａ0 とし、完成時のものを長孔Ｈ１ａとして区別している。そして原長孔Ｈ１ａ0 は特に精密に形成される必要はなく、通常の押し出し加工法による精度の範囲でよい。なおこの一例として完成時の長孔Ｈ１ａが直径３ｍｍ程度であるのに対し、原長孔Ｈ１ａ0 の直径は４．５ｍｍ程度である。またこの実施の形態では出発素材Ｗ0 を切り出す前に原長孔Ｈ１ａ0 が形成されているが、切り出した後で出発素材Ｗ0 に原長孔Ｈ１ａ0 が形成されても構わない。
【００１９】
（２）成形準備（出発素材Ｗ0 ）
出発素材Ｗ0 は上記のように形成された原長孔Ｈ１ａ0 に適宜必要に応じた断面形状を有するマンドレルＭが挿入され、次いで図７（ａ）に示すように放熱突起成形型３の受入凹部３ａ内に載置される。
【００２０】
（３）成形途中（出発素材Ｗ0 →中間素材Ｗ1 ）
そして押出型２を放熱突起成形型３の受入凹部３ａ内に嵌挿させながら出発素材Ｗ0 に押し当てて、出発素材Ｗ0 を圧縮する。すると出発素材Ｗ0 は、一部が放熱突起成形型３の成形孔２１内に絞り込まれるようにして変形し、図７（ｂ）に示すような中間素材Ｗ1 に成形されていく。なお放熱突起成形型３の受入凹部３ａが連続した面となっており、型の合わせ目がないため、そこに潤滑材や出発素材Ｗ0 の一部が流れ込むということがなく、成形が非常にスムーズであり、基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ２が形成される面側にはバリが生じるようなこともない。従ってバリに放熱突起Ｈ２を形成するべき金属素材Ｗの一部や潤滑材が取られて、放熱突起Ｈ２の高さが著しく不揃いとなるようなこともない。また成形孔２１の周縁の仕切リブ２３により、各成形孔２１へ均等な量の金属素材Ｗが流れ込む。なお基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ２が成形されない面側にはバリが生じることもあるが、こちら側に生じるバリは、潤滑材を途切れさすこともなく成形される放熱突起Ｈ２には影響をほとんど及ばさない。なおこの成形途中段階で原長孔Ｈ１ａ0 も型部材１による圧縮を受けるため出発素材Ｗ0 に形成されていたときよりも小さくなり、徐々にマンドレルＭに密着する状態となる。
【００２１】
(４）成形終了（中間素材Ｗ1 →製品素材Ｗ2 ）
そして更に中間素材Ｗ1 は、絞り部２１Ａの適宜形成された形状に絞られながら下方に移動して放熱突起Ｈ２が形成されていき、図７（ｃ）に示すような製品素材Ｗ2 に成形される。なお絞り部２１Ａの奥方は拡開部２１Ｂとなっていて、放熱突起Ｈ２の先端が形成されていくとき接触しないため、加工時の抵抗が少ない。
一方、押出型２に押圧されることにより、中間素材Ｗ1 の上部の一部も押出型２の保持凹部１０ａに押し出されるようにして移動し、製品素材Ｗ2 と押出型２とのチャッキング状態が得られるようになる。なお押出型２の押圧は多数の放熱突起Ｈ２のいずれかの先端が、放熱突起成形型３の拡開部２１Ｂの最奥部に当接しない範囲とする。
【００２２】
(５）放熱突起成形型の離型（製品素材Ｗ2 ）
そして以上のようにして放熱突起Ｈ２が形成されたら、図８（ａ）に示すように押出型２を上方に持ち上げる。すると製品素材Ｗ2 は保持凹部１０ａで把持されているため、同時に持ち上げられ放熱突起成形型３から離型される。
なお放熱突起成形型３が放熱突起Ｈ２と接触している部位は、絞り部２１Ａだけであるため、抵抗が少なく非常にスムーズに離型することができ、放熱突起Ｈ２を折ってしまうようなこともない。
【００２３】
（６）押出型の離型（製品素材Ｗ2 ）
そして図８（ｂ）に示すように、ノックピン１１を下方へ押し出すことにより製品素材Ｗ2 を押出型２から離型する。
【００２４】
（７）マンドレルの抜き取り（製品素材Ｗ2 →基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈ）
成形が終了した製品素材Ｗ2 の長孔Ｈ１ａは加圧されたため、その直径が小さく変形した形状となっているが、成形前に挿入されたマンドレルＭにより規制されているため、マンドレルＭの断面形状とほぼ同等の形状で存在することになる。また長孔Ｈ１ａとマンドレルＭは強固に密着しているため、製品素材Ｗ2 を加熱し、膨張させた後、マンドレルＭより若干細い別のマンドレルＭで押し出すことによりマンドレルＭを抜き取られることになる。しかしながら長孔Ｈ１ａが比較的短い場合等は、製品素材Ｗ2 を加熱せずマンドレルＭを抜き取ることもある。なお押出型２により形成された凸状の把持部が基板部Ｈ１に残っているため、作用上、必要であればこの段階で除去されるものである。更に放熱突起Ｈ２の先端を切り揃える加工や必要に応じてアルマイトやメッキ等の表面処理が施され、基板部に長孔を有する熱交換部品Ｈを得る。そしてヒートパイプＰを完成した長孔Ｈ１ａに挿入し、双方の熱伝導性を高めるには、例えば図８（ｃ）に示すように長孔Ｈ１ａの周辺の金属素材Ｗをノック部材Ｎにより押圧変形させ、長孔Ｈ１ａをヒートパイプＰに充分密着させるものである。
【００２５】
【他の実施の形態】
本発明は以上の実施の形態を一つの基本的な技術思想とするものであるが、更に次のような改変が考えられる。まず基板部Ｈ１の平面形状としては、矩形状のほか、円形、多角形、その他種々の形状に形成しても構わず、また平板状のほか、折れ曲がったような形状や、その他適宜の立体形状でも構わない。
また放熱突起Ｈ２の形状も平板状のほか、波板状等の板状あるいは円柱、角柱等の柱状など適宜の形状で形成しても構わない。また更に図９に示すように放熱突起Ｈ２を円筒状に形成し、その周縁に放射状にフィンＨ２ａが形成され、中心に芯孔Ｈ２ｂが形成されるような放熱突起Ｈ２でもよい。このように放熱突起Ｈ２を形成した場合、放熱突起Ｈ２の外面積に加え、芯孔Ｈ２ｂ内の内面積が加わるため非常に放熱作用面積が大きく、熱交換率を更に増大することもできる。なおその場合には放熱突起成形型３の成形孔２１内に芯孔成形用ピンを立てて成型がなされるものである。
【００２６】
また長孔Ｈ１ａの断面形状はマンドレルＭの断面形状に規制されるため円形だけに限らず多角形、長円形あるいは円形の一部をつぶした変円形等、適用されるヒートパイプＰとの密着が良好な形状が選択できる。更に長孔Ｈ１ａの成形方向も基板部Ｈ１の縦あるいは横に沿う方向に形成されているが、出発素材Ｗ0 の材料取りを例えば図１０に示すように開口されていた原長孔Ｈ１ａ0 に対し斜めに行うようにすれば基板部Ｈ１の四周に対し角度を有した状態に形成できる。なおこの場合には一つのヒートパイプＰの熱交換作用長さをより長く保持でき、一つのヒートパイプＰ当たりの熱交換効率を更に上げることができる。更にまた曲率を有する電子部品Ｅに対応する場合等には、図１１に示すようにマンドレルＭを曲線状、例えば円周の一部として形成し、原長孔Ｈ１ａ0 を有する出発素材Ｗ0 にあらかじめ曲げ加工を施した後、成形することにより長孔Ｈ１ａを曲げて形成させ、放熱突起Ｈ２の取付面たる基板部Ｈ１も曲げて形成させることが可能である。
【００２７】
【発明の効果】
本発明によれば、基板部Ｈ１において比較的径の小さい長孔Ｈ１ａが容易に形成でき、基板部Ｈ１にヒートパイプＰを組み込む構造を可能とする。また長孔Ｈ１ａの断面形状、数、形成方向等が自由に選択できるため種々の電子部品Ｅに対応でき、更に長孔Ｈ１ａはマンドレルＭの面精度がそのまま転写されるので鏡面を得ることが可能である。
【００２８】
また、ヒートパイプＰを長孔Ｈ１ａに挿入して熱交換を行う際には長孔Ｈ１ａとヒートパイプＰとを相互に密着させ、双方の熱伝導が良好な状態で行われるため、ヒートパイプＰの性能を活かし切ることができ、高い熱交換率が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の基板部に長孔を有する熱交換部品の使用状態を示す斜視図である。
【図２】  本発明の基板部に長孔を有する熱交換部品を示す斜視図である。
【図３】  同上平面図である。
【図４】  基板部に長孔を有する熱交換部品の型部材を示す正面断面図並びにｂ部及びｃ部を拡大して示す正面断面図である。
【図５】  同上押圧面に案内溝を形成した実施の形態を示す正面断面図である。
【図６】  基板部に長孔を有する熱交換部品の製造方法における出発素材の形成を示す斜視図である。
【図７】  同上成形開始から成形終了までの過程を段階的に示す正面断面図である。
【図８】  同上放熱突起成形型からの離型の様子からヒートパイプを挿入する様子までを段階的に示す正面断面図である。
【図９】  放熱突起の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１０】  長孔の形成方向の他の実施の形態を示す斜視図である。
【図１１】  マンドレルを曲線状に形成し、長孔を曲げて形成させた実施の形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１        型部材
２        押出型
３        放熱突起成形型
３ａ      受入凹部
１０      押出接触面
１０ａ    保持凹部
１１      ノックピン
２１      成形孔
２１Ａ    絞り部
２１Ｂ    拡開部
２２      押圧面
２３      仕切リブ
２５      案内溝
２５ａ    案内傾斜面
Ｂ        配線用基板
Ｅ        電子部品
Ｈ        基板部に長孔を有する熱交換部品
Ｈ１      基板部
Ｈ１ａ    長孔
Ｈ１ａ0   原長孔
Ｈ２      放熱突起
Ｈ２ａ    フィン
Ｈ２ｂ    芯孔
Ｍ        マンドレル
Ｎ        ノック部材
Ｐ        ヒートパイプ
Ｗ        金属素材
Ｗ0       出発素材
Ｗ1       中間素材
Ｗ2       製品素材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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