(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍ／Ｓｉ（ＭはＣａ，ＳｒまたはＢａである。）の原子比が０．０２５〜１．０である無定形アルカリ土類金属ケイ酸塩共沈物の粉末粒子よりなる防錆顔料。
【請求項２】
前記原子比が０．０２５〜０．８である請求項１の防錆顔料。
【請求項３】
防食の対象が非鉄金属または非鉄金属メッキ鋼材である請求項１または２の防錆顔料。
【請求項４】
非鉄金属が亜鉛、マグネシウム、アルミニウムまたはそれらの合金である請求項３の防錆顔料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、防錆顔料、特に亜鉛、マグネシウム、アルミニウムおよびそれらの合金のような非鉄金属、またはそれら非鉄金属でメッキされた鋼材のための防錆顔料に関する。
【０００２】
【従来技術と課題】
亜鉛、マグネシウム、アルミニウムおよびそれらの合金のような非鉄金属は、種々の構造物および機器の部材として、また鋼板のような鋼材のメッキに使用されている。これら非鉄金属は一般に腐食され易く、そのため防錆顔料を含んだプライマーが表面に塗装される。
【０００３】
この目的に用いられていた防錆顔料はストロンチウムクロメートのようなクロム酸塩系顔料であったが、６価クロムの毒性に関する懸念から無毒性の防錆顔料の開発が要望されている。
【０００４】
この要望を満たすため、本発明者らは特願平１１−０７８８０３号において一定のＭｇ／Ｓｉ原子比を有する無定形ケイ酸マグネシウムの粉末よりなる亜鉛メッキ鋼板用防錆顔料を開示したが、他の非鉄金属およびそのメッキ製品にも用途を拡大し得る防錆顔料が望まれる。
【０００５】
【本発明の開示】
本発明によれば、Ｍ／Ｓｉ（ＭはＣａ，ＳｒまたはＢａである。）の原子比が０．０２５〜１．０である無定形アルカリ土類金属ケイ酸塩共沈物の粉末粒子よりなる防錆顔料が提供される。この顔料は、亜鉛、マグネシウム、アルミニウムおよびそれらの合金のような非鉄金属素材または該非鉄金属でメッキされた鋼材に対してすぐれた防食作用を発揮する。前記原子比は０．０２５〜０．８であることがより好ましい。
【０００６】
【詳論】
前記原子比を有する、Ｃａ，ＳｒおよびＢａの無定形ケイ酸塩は、水溶液中でアルカリ金属ケイ酸塩とそれぞれのアルカリ土類金属の水溶性塩を前記原子比になるような割合で反応させ、生成する沈澱を濾過、水洗、乾燥、粉砕することによって製造することができる。これは例えばケイ酸カリウムまたはケイ酸ナトリウムの水溶液と、Ｃａ，ＳｒまたはＢａの塩化物または他の水溶性塩の水溶液をあらかじめ調製して置き、これらを前記原子比で混合攪拌し、生成する沈澱を濾過して分離し、これを水洗、乾燥した後粉砕することによって行なうことができる。この場合、仕込みの前記原子比が０．４以上または０．２以下の場合、仕込んだ全量のアルカリ土類金属分およびＳｉ分が沈澱せず、母液に残っている場合もあるので、前者の場合は水酸化ナトリウムのような強塩基を加え、後者の場合は強酸、好ましくは水溶性アルカリ土類金属塩と同じアニオンを有する酸を加え、未反応成分を含水酸化物として共沈させることによって仕込み原子比に実質上一致する目的物が得られる。
【０００７】
本発明の防錆顔料は、一般に水に難溶性の白色粉末であり、亜鉛およびその合金、Ｍｇおよびその合金、アルミニウムおよびその合金を素材とする部材の防食、または亜鉛または亜鉛合金でメッキした鋼板等の防錆を目的とする塗料に配合して使用することができる。
【０００８】
本発明の防錆顔料はその防錆性能においてストロンチウムクロメート系顔料にほぼ匹敵し、有毒重金属を含まず、かつ白色であるから塗料の調色が容易である点においてストロンチウムクロメート顔料より有利である。
【０００９】
この顔料を用いた塗料の製造は常法によって行うことができる。この分野に使用される塗料は焼付型、すなわち官能基を有する樹脂を外部硬化剤により架橋硬化するタイプの塗料である。そのような樹脂および硬化剤の組合せは塗料工業において周知である。その例はオイルフリーポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、アクリルポリオール樹脂またはこれらの変性樹脂をアミノプラスト樹脂（典型的にはメラミン樹脂）またはブロックイソシアネートを用いて架橋硬化する系、ビスフェノール型またはノボラック型エポキシ樹脂を酸無水物またはポリアミンまたはアミノプラス樹脂を用いて硬化する熱硬化型エポキシ系などを含む。
【００１０】
塗料は、塗膜中本発明の防錆顔料を５〜４０ｗｔ％，特に１０〜３０ｗｔ％含むように配合される。塗料は、有機溶剤、触媒、例えばメラミン樹脂硬化剤の場合は芳香族スルホン酸系酸触媒、ブロックイソシアネート硬化剤の場合は有機スズ化合物など、着色顔料、体質顔料、および慣用の塗料添加剤を含んでもよいことは勿論である。以上を含む塗料化のための技術自体は周知であり、かつ本発明の一部を構成するものではないからこれ以上の説明は不要であろう。
【００１１】
【実施例】
以下の実施例は例証目的であって限定ではない。組成および配合に関して％は重量基準による。
【００１２】
１．顔料の製造
＜カルシウム系＞
実施例１  Ｃａ／Ｓｉ＝１／１＝１．０
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化カルシウム無水物１７．４ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化カルシウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液２８．７ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２１．０ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｃａ／Ｓｉ＝０．９７であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００１３】
実施例２  Ｃａ／Ｓｉ＝４／５＝０．８
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化カルシウム無水物１３．９ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化カルシウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液２０．３ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１８．６ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｃａ／Ｓｉ＝０．７８であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００１４】
実施例３  Ｃａ／Ｓｉ＝２／３＝０．６７
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化カルシウム無水物１１．１ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３１．１ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化カルシウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液１４．１ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１６．４ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｃａ／Ｓｉ＝０．６５であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００１５】
実施例４  Ｃａ／Ｓｉ＝１／３＝０．３３
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化カルシウム無水物７．４ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ９．４％）４１．５ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化カルシウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液１．０ｇを加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１７．０ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｃａ／Ｓｉ＝０．３１であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００１６】
実施例５  Ｃａ／Ｓｉ＝１／１０＝０．１
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化カルシウム無水物２．８ｇを溶解した。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化カルシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに３５％塩酸を１１．１ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１６．８ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｃａ／Ｓｉ＝０．０９７であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００１７】
実施例６  Ｃａ／Ｓｉ＝１／４０＝０．０２５
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化カルシウム無水物０．７ｇを溶解した。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化カルシウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに３５％塩酸を１５．０ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１５．５ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｃａ／Ｓｉ＝０．０２４であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００１８】
＜ストロンチウム系＞
実施例７  Ｓｒ／Ｓｉ＝１／１＝１．０
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化ストロンチウム無水物２４．８ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化ストロンチウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液２８．７ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２８．４ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｓｒ／Ｓｉ＝０．９８であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００１９】
実施例８  Ｓｒ／Ｓｉ＝４／５＝０．８
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化ストロンチウム無水物１９．８ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化ストロンチウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液２０．３ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２４．６ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｓｒ／Ｓｉ＝０．７９であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２０】
実施例９  Ｓｒ／Ｓｉ＝２／３＝０．６７
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化ストロンチウム無水物１５．９ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）３１．１ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化ストロンチウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液１４．１ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２１．２ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｓｒ／Ｓｉ＝０．６５であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２１】
実施例１０  Ｓｒ／Ｓｉ＝１／３＝０．３３
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化ストロンチウム無水物１０．６ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）４１．５ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化ストロンチウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液１．０ｇを加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２０．１ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｓｒ／Ｓｉ＝０．３２であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２２】
実施例１１  Ｓｒ／Ｓｉ＝１／１０＝０．１
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化ストロンチウム無水物２．８ｇを溶解した。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化ストロンチウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに３５％塩酸を１１．１ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１８．１ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｓｒ／Ｓｉ＝０．０９８であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２３】
実施例１２  Ｓｒ／Ｓｉ＝１／４０＝０．０２５
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化ストロンチウム無水物１．０ｇを溶解した。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化ストロンチウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに３５％塩酸を１５．０ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１５．８ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｓｒ／Ｓｉ＝０．０２３であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２４】
＜バリウム系＞
実施例１３  Ｂａ／Ｓｉ＝１／１＝１．０
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化バリウム無水物３２．６ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化バリウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液２８．７ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３６．３ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｂａ／Ｓｉ＝０．９７であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２５】
実施例１４  Ｂａ／Ｓｉ＝４／５＝０．８
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化バリウム無水物２６．１ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ９．４％）３２．４ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化バリウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液２０．３ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、３０．９ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｂａ／Ｓｉ＝０．７８であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２６】
実施例１５  Ｂａ／Ｓｉ＝２／３＝０．６７
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化バリウム無水物２０．８ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ９．４％）３１．１ｇを入れ、水７５ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化バリウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液１４．１ｇを同様に加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２６．２ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｂａ／Ｓｉ＝０．６４であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２７】
実施例１６  Ｂａ／Ｓｉ＝１／３＝０．３３
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化バリウム無水物１３．９ｇを溶解した。別の２００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ９．４％）４１．５ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化バリウム溶液に攪拌下、１０分で注下し、さらに３０％−ＮａＯＨ水溶液１．０ｇを加えた。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、２３．４ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｂａ／Ｓｉ＝０．３２であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２８】
実施例１７  Ｂａ／Ｓｉ＝１／１０＝０．１
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化バリウム無水物５．３ｇを溶解した。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化バリウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに３５％塩酸を１１．１ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１９．３ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｂａ／Ｓｉ＝０．０９６であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００２９】
実施例１８  Ｂａ／Ｓｉ＝１／４０＝０．０２５
１Ｌのビーカーに水４００ｍＬを入れ、塩化バリウム無水物１．１ｇを溶解した。別の３００ｍＬのビーカーに３号水ガラス（ＳｉＯ2   ２９％，Ｎａ2 Ｏ ９．４％）５１．７ｇを入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液とし、この液を上記塩化バリウム溶液に攪拌下、１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、次に２００ｍＬのビーカーに３５％塩酸を１５．０ｇ入れ、水１００ｍＬを加えて希釈液としたものを、上記混合液に１０分で注下した。
注下後３０分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、１１０℃で一晩乾燥し、粉砕して、１６．１ｇの白色粉末を得た。この白色粉末は蛍光Ｘ線分析の結果、Ｂａ／Ｓｉ＝０．０２３であり、Ｘ線回折は無定型であった。
【００３０】
２．塗料試験
試験例１：Ｍｇ合金に対する防錆試験
実施例および比較例の顔料（ブランクおよび市販防錆顔料）を用いて下表に示す配合組成の焼き付け型エポキシ樹脂系塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を実施した。
【００３１】
0003909454.tif 000002
【００３２】
被塗板  ：Ｍｇ合金  ＡＺ３１ （日本テストパネル製）
塗装    ：バーコーター
硬化条件：焼き付け温度  ２１０℃（物温）
膜厚    ：２５μｍ
分散    ：ペイントコンディショナー
【００３３】
試験項目：塩水噴霧試験（５点満点）
上記の塗装条件で被塗板上に塗膜を形成することによって作成した試験板を、槽内温度を３５℃に保った塩水噴霧試験器内に静置して、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で４０時間塗膜に噴霧し、腐食状況を観察して以下の評価基準に基づき評価した。腐食状況は平面部の錆の発生面積で評価した。
いずれの評価においても、評価点が高いほど防錆能が優れている。
【００３４】
サビ発生防止効果の評価基準（ＡＳＴＭ  Ｄ６１０−６８(1970)に準拠）
平面部
サビ発生面積    ０．１％未満                ：  ５点
サビ発生面積    ０．１％以上〜１％未満      ：  ４点
サビ発生面積    １％以上〜１０％未満        ：  ３点
サビ発生面積    １０％以上〜３３％未満      ：  ２点
サビ発生面積    ３３％以上                  ：  １点
【００３５】
試験例２：アルミニウム素材に対する防錆試験
実施例および比較例（ブランクおよび市販防錆顔料）の顔料を用いて下表に示す配合組成の焼き付け型エポキシ樹脂系塗料を調製し、塗膜形成後、糸錆試験を実施した。
【００３６】
0003909454.tif 000003
【００３７】
被塗板  ：ＪＩＳ Ｈ４０００（Ａ２０２４Ｐ）Ｃ（日本テストパネル製）
塗装    ：バーコーター
硬化条件：焼き付け温度  ２１０℃（物温）
膜厚    ：２０μｍ
分散    ：ペイントコンディショナー
【００３８】
試験項目：糸錆試験（５点満点）
上記の塗装条件で被塗板上に塗膜を形成することによって作成した試験板に、カッターナイフで被塗板表面に達するクロスカットを入れ、槽内温度を３５℃に保った塩水噴霧試験器内に静置して、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で２４時間塗膜に噴霧した後、この試験板を水洗し、その後槽内温度４０℃−湿度８５％に調節した恒温恒湿機内に１０００時間静置して、糸錆の発生状況を観察し、以下の評価基準に基づき評価した。なお、糸錆の発生状況はカット部からの糸錆の長さで評価した。
【００３９】
糸錆の長さ    ５ｍｍ未満                    ：  ５点
糸錆の長さ    ５ｍｍ以上  〜    ８ｍｍ未満  ：  ４点
糸錆の長さ    ８ｍｍ以上  〜  １１ｍｍ未満  ：  ３点
糸錆の長さ  １１ｍｍ以上  〜  １４ｍｍ未満  ：  ２点
糸錆の長さ  １４ｍｍ以上  〜  １７ｍｍ未満  ：  １点
糸錆の長さ  １７ｍｍ以上                    ：  ０点
【００４０】
0003909454.tif 000004
【００４１】
0003909454.tif 000005
【００４２】
試験例３：亜鉛メッキ鋼板に対する防錆試験
実施例および比較例の顔料（ブランクおよび市販防錆顔料）を用いて下表に示す配合組成の焼き付け型ポリエステル樹脂系塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を実施した。
【００４３】
0003909454.tif 000006
【００４４】
被塗板  ：亜鉛メッキ鋼板  ＳＧＣＣ  （日本テストパネル製）
塗装    ：バーコーター
硬化条件：焼き付け温度  ２１０℃（物温）
膜厚    ：１０μｍ
分散    ：ペイントコンディショナー
試験項目：塩水噴霧試験（１５点満点）
【００４５】
上記の塗装条件で被塗板上に塗膜を形成することによって作成した試験板に、カッターナイフで被塗板表面に達するクロスカットを入れ、槽内温度を３５℃に保った塩水噴霧試験器内に静置して、５％塩化ナトリウム水溶液を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で５６日間塗膜に噴霧し、錆発生状況および塗膜の膨れを観察して、以下の評価基準に基づき評価した。
なお、腐食状況は平面部の膨れと錆の発生面積、並びにカット部の腐食幅で評価した。
いずれの評価においても、評価点が高いほど防錆能が優れている。
【００４６】
サビ発生防止効果の評価基準（ＡＳＴＭ  Ｄ６１０−６８(1970)に準拠）
───────────────────────────────────
平面部
サビ発生面積      ０．１％未満              ：  ５点
サビ発生面積      ０．１％以上〜１％未満    ：  ４点
サビ発生面積      １％以上〜１０％未満      ：  ３点
サビ発生面積      １０％以上〜３３％未満    ：  ２点
サビ発生面積      ３３％以上                ：  １点
───────────────────────────────────
フクレ発生防止効果の評価基準（ＡＳＴＭ  Ｄ７１４−５９(1965)に準拠）
───────────────────────────────────
平面部
８Ｆ以下                                ：  ５点
８Ｍ，６Ｆ                              ：  ４点
８ＭＤ，６Ｍ，４Ｆ                      ：  ３点
８Ｄ，６ＭＤ，４Ｍ，２Ｆ                ：  ２点
６Ｄ，４ＭＤ以上、２Ｍ以上              ：  １点
カット部、端面部
腐食幅            ０〜１ｍｍ                ：  ５点
腐食幅            １〜２ｍｍ                ：  ４点
腐食幅            ２〜３ｍｍ                ：  ３点
腐食幅            ３〜４ｍｍ                ：  ２点
腐食幅            ４〜５ｍｍ                ：  １点
腐食幅            ５ｍｍ以上                ：  ０点
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【００４７】
0003909454.tif 000007
【００４８】
0003909454.tif 000008