(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量％にて、Ｃ：０．１７〜０．２０％，Ｓｉ≦０．０４％，Ｍｎ：０．６０〜０．９０％，Ｐ≦０．０３０％，Ｓ≦０．０２５％，０＜Ｃｕ≦０．２３％，Ａｌ：０．０２０〜０．０４０％、残部をＦｅ及び不可避的不純物からなるアルミキルド鋼のスラブを１０５０〜１１５０℃の脆化温度域以外の温度で加熱炉から抽出すると共に、粗圧延及び仕上げ圧延を行い、粗圧延は、その水平圧下量をパスが進むのに伴い減少させるようにしたことを特徴とする熱間圧延鋼帯の表面割れ防止方法。
【請求項２】
加熱炉からの抽出温度を上記脆化温度域を越えた温度に設定すると共に、粗圧延を上記脆化温度まで低下する前に終了させ、仕上げ圧延を上記脆化温度未満で行うことを特徴とする請求項１記載の熱間圧延鋼帯の表面割れ防止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、重量％にて、Ｃ：０．１７〜０．２０％，Ｓｉ≦０．０４％，Ｍｎ：０．６０〜０．９０％，Ｐ≦０．０３０％，Ｓ≦０．０２５％，Ｃｕ≦０．２３％，Ａｌ：０．０２０〜０．０４０％を含有するアルミキルド鋼の熱間圧延において、脆化温度域での圧延を回避してコイル表面の微小割れ（以下、「焼き割れ疵」という）を防止する方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
スラブを熱間圧延する際には、スラブを常温から加熱炉で１２００℃前後の指定温度まで加熱され、加熱炉抽出後、粗圧延、仕上圧延工程で所定板厚まで圧延される。
上述のアルミキルド鋼については、加熱炉で１１６０℃前後に加熱・抽出されていたが、脆化温度域において加熱炉では急速加熱により熱応力が増大し、その後の圧延ではスラブに過大な歪みが与えられ、圧延終了後のコイル表面に焼き割れ疵の発生が見られていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、上記焼き割れ疵の発生原因について種々検討を重ねた結果、上述するアルミキルド鋼には１０５０〜１１５０℃の脆化温度域があることを見出した。
【０００４】
すなわち本発明者らは、上述するアルミキルド鋼のスラブよりサンプリングして得た試験片（ＪＩＳ−Ｚ２２０１−１４号試験片）をアルゴン雰囲気化の加熱炉内で９００〜１２００℃に達するまで１０分間急速加熱したのち、１５分間均熱して当該温度に維持させ、ついで歪み速度が１０％／sec、歪量が２５％に達するまで引張荷重を掛けた。そして炉内で３０分間徐冷したのち、試験片表面の焼き割れ疵を目視にて点検し、焼き割れ疵の多寡によって良いものを０、悪いものを４とする５段階評価を試験温度を９００〜１２００℃の範囲内で種々変えて行った。その結果、各温度でｎ回測定した測定値の平均値から図１に示されるように、１０５０〜１１５０℃に脆化温度域があることを見出した。
本発明は、こうした知見に基づいてなされたものである。
【０００５】
【課題の解決手段】
すなわち本発明は、Ｃ：０．１７〜０．２０％、Ｓｉ≦０．０４％、Ｍｎ：０．６０〜０．９０％、Ｐ≦０．０３０％、Ｓ≦０．０２５％，０＜Ｃｕ≦０．２３％，Ａｌ：０．０２０〜０．０４０％、残部をＦｅ及び不可避的不純物からなるアルミキルド鋼のスラブを１０５０〜１１５０℃の脆化温度域以外の温度で加熱炉から抽出すると共に、粗圧延及び仕上げ圧延を行い、粗圧延は、その水平圧下量をパスが進むのに伴い減少させるようにして熱応力及び圧延歪による焼き割れ疵を防止するようにしたもので、好ましい発明においては、加熱炉からの抽出温度を上記脆化温度域を越えた温度に設定すると共に、粗圧延を上記脆化温度まで低下する前に終了させ、仕上げ圧延が上記脆化温度未満で、かつＡｒ３変態点以上の温度で行われる。加熱炉からの抽出温度、粗圧延工程での温度低下のバラ付きにより、粗圧延が脆化温度域に低下する前までに終了しない場合、すなわち粗圧延が脆化温度域で行われるようなことがあっても、本発明によると、圧延歪を最小限に抑えることができる。
【０００６】
スラブの粗圧延をスラブ温度が上記脆化温度域に低下する前に終了させるためには、例えば圧延速度の増加、水デスケーリングの使用パスの減少、例えば水デスケーリングを６パスから３パスへ半減する等の方法等が行われ、仕上圧延を上記脆化温度未満で行うためには、粗圧延後のスラブ（以下、ホットバーという。）を仕上圧延機までのローラーテーブル上で、例えばジョギングすることにより空冷して冷却するとよい。
【０００８】
【実施例】
Ｃ：０．１７〜０．２０％、Ｓｉ≦０．０４％、Ｍｎ：０．６０〜０．９０％、Ｐ≦０．０３０％、Ｓ≦０．０２５％、Ｃｕ≦０．２３％，Ａｌ：０．０２０〜０．０４０％を含有するアルミキルド鋼のスラブを第１〜第３加熱帯、均熱帯よりなる加熱炉に通し加熱した。表１は、各加熱帯及び均熱帯でのスラブの温度を示す。従来、脆化温度域となる加熱炉装入から第２加熱帯間での昇温速度は３00℃／ｈｒ程度としていたが、本発明の実施では２５０℃／ｈｒ程度に変更して熱応力発生の低減を図った。
【０００９】
【表１】
0003931103.tif 000002
【００１０】
加熱炉より１２５０℃で抽出したスラブを図２に示すように、２基の粗圧延機にて、粗圧延ミル１ではリバース圧延で５パス、粗圧延ミル２では１パス通して圧延を行い、粗圧延ミル１を通過する1パス目の入側と３パス目の入側では５〜７秒、粗圧延ミル２を通過する前では１２秒間、スラブにノズル３より噴射圧力１６０Ｋｇ／ｃｍ2の冷却水を噴射してデスケーリングを行った。図中、４はスラブの圧延ラインを示す。また各パスでのスラブの板厚及び水平圧下量を以下の表２に示す。
尚、前記加熱炉抽出温度は脆化温度域を越える温度であればよいが、必要以上に高温にすると燃焼コストアップとなり、低すぎると粗圧延終了前に脆化温度域にまでスラブ温度が低下することから、スラブの抽出温度は１２５０℃とした。
【００１１】
【表２】
0003931103.tif 000003
【００１２】
その後、仕上圧延機前のテーブルローラ上で上記ホットバーをジョギングして空冷し、粗圧延ミル２の出側に設置した温度計によりホットバーを測温し、ホットバー温度を１０５０℃未満〜１０００℃まで冷却したのち仕上圧延を行った。尚、ホットバー温度が上記温度より下がり過ぎると仕上圧延終了時にＡｒ3変態点以上の仕上温度確保が困難となり、コイルでの加工性が得られなくなる。併せて、仕上圧延機への熱間変形抵抗が大きくなり、設備的にも好ましくない。得られたコイルの表面を目視にて点検し、焼き割れ疵による不良率を求めたところ、２．１％であった。図３に本実施例の不良率を示す。
ここで不良率は、不良部分の重量割合を示す。
【００１３】
比較例
実施例と同じアルミキルド鋼のスラブを加熱炉にて加熱し、粗圧延を行った。加熱炉の各加熱帯及び均熱帯でのスラブ温度を表１に示す。
また粗圧延ミル１ではリバース圧延で５パス、粗圧延ミル２では１パス通して圧延を行ったときのスラブの板厚及び水平圧下量を表２に示し、デスケーリングを各パスごとに行った。加熱炉の各加熱帯及び均熱帯での加熱条件、スラブの板厚及び水平圧下量、デスケーリングの回数は従来と同じである。
【００１４】
粗圧延後、従来と同様にして仕上げ圧延を行い、得られたコイルの表面を目視にて点検した。そして焼き割れ疵による不良率を実施例と同じ基準で求めたところ、３７％であった。
図３に示されるように、実施例に示される方法によると、比較例の従来法によるものと比べ、焼き割れ疵による不良率が大幅に減少した。
【００１５】
【発明の効果】
本発明によると、粗圧延の水平圧下量をパスが進むにつれ減少させるようにしたことにより、抽出温度の変動、粗圧延工程での温度変動により粗圧延が脆化温度域で行われるようなことがあっても圧延歪を最小限にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】アルミキルド鋼の焼き割れ疵試験の結果を示すグラフ。
【図２】圧延機の概略図。
【図３】焼き割れ疵による不良率のグラフ。
【符号の説明】
１・・粗圧延ミル１
２・・粗圧延ミル２
３・・ノズル
４・・圧延ライン
【図１】
0003931103.tif 000004
【図２】
0003931103.tif 000005
【図３】
0003931103.tif 000006