(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
雌型ヒンジアーム（１０）の相対向する一対の外側支持壁（１５）に同軸に並ぶ一対の支持孔（１６）を，また前記両外側支持壁（１５）間に挿入される雄型ヒンジアーム（１１）の相対向する一対の内側支持壁（１８）に同軸に並ぶ一対の軸受け（２０）を設け，これら軸受け（２０）及び前記支持孔（１６）に嵌挿したヒンジピン（１４）の両端に抜け止め用の膨大部（２１）を形成してなるヒンジにおいて，
少なくとも一方の前記支持孔（１６）の外側開口縁に角錐状の面取り部（１７）を形成し，少なくとも一方の前記膨大部（２１）を前記面取り部（１７）に密合する角錐状に形成したことを特徴とするヒンジ。
【請求項２】
請求項１記載のヒンジにおいて，
前記角錐状の面取り部（１７）を前記一対の支持孔（１６）の外側開口縁に，また前記角錐状の膨大部（２１）を前記ヒンジピン（１４）の両端にそれぞれ形成したことを特徴とするヒンジ。
【請求項３】
請求項１又は２記載のヒンジの製造に当たり，
前記両外側支持壁（１５）の一方又は両方の支持孔（１６）の外側開口縁に角錐状の面取り部（１７）をプレス成形し，前記両外側支持壁（１５）の支持孔（１６）及び前記両内側支持壁（１８）の軸受け（２０）にストレートのヒンジピン（１４）を嵌挿して，その両端を前記支持孔（１６）外に突出させ，その両端をかしめて，その一方又は両方を前記面取り部（１７）に密合する角錐状の膨大部（２１）に成形することを特徴とする，ヒンジの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，自動車のボディとドアとの連結等に用いられるヒンジに関し，特に，雌型ヒンジアームの相対向する一対の外側支持壁に同軸に並ぶ一対の支持孔を，また前記両外側支持壁間に挿入される雄型ヒンジアームの相対向する一対の内側支持壁に同軸に並ぶ一対の軸受けを設け，これら軸受け及び前記支持孔に嵌挿したヒンジピンの両端に抜け止め用の膨大部を形成してなるヒンジの改良，及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来，かゝるヒンジでは，外側支持壁に対するヒンジピンの回り止めのために，ヒンジピンの外周面にローレットを形成して，これを外側支持壁の支持孔内周面に食い込ませるように圧入している（例えば特開昭６１−２１１４７３号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように従来のものでは，ヒンジピンにローレット加工を特別に施す必要があるため，工数が多く，コスト低減の障害となっている。
【０００４】
本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，ヒンジピンにローレットを形成せずとも，ヒンジピンの両端に形成する膨大部により，外側支持壁に対するヒンジピンの回り止めを確実に果たすことができて，コストの低減に寄与し得る前記ヒンジ，及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために，本発明は，雌型ヒンジアームの相対向する一対の外側支持壁に同軸に並ぶ一対の支持孔を，また前記両外側支持壁間に挿入される雄型ヒンジアームの相対向する一対の内側支持壁に同軸に並ぶ一対の軸受けを設け，これら軸受け及び前記支持孔に嵌挿したヒンジピンの両端に抜け止め用の膨大部を形成してなるヒンジにおいて，少なくとも一方の前記支持孔の外側開口縁に角錐状の面取り部を形成し，少なくとも一方の前記膨大部を前記面取り部に密合する角錐状に形成したことを第１の特徴とする。
【０００６】
この第１の特徴によれば，ヒンジピンの両端に形成した抜け止め用膨大部の少なくとも一方が角錐状をなして，前記角錐状の面取り部に密合することにより，外側支持壁に対する回り止め機能を発揮する。したがって，ヒンジピンには，従来のようなローレットを形成する必要がない。
【０００７】
また本発明は，上記特徴に加えて，前記角錐状の面取り部を前記一対の支持孔の外側開口縁に，また前記角錐状の膨大部を前記ヒンジピンの両端にそれぞれ形成したことを第２の特徴とする。
【０００８】
この第２の特徴によれば，一対の支持孔の角錐状面取り部に，ヒンジピンの両端の角錐状膨大部が密合することにより，外側支持壁に対するヒンジピンの回り止め強度を高めることができる。
【０００９】
さらに本発明は，第１又は第２の特徴のヒンジの製造に当たり，前記両外側支持壁の一方又は両方の支持孔の外側開口縁に角錐状の面取り部をプレス成形し，前記両外側支持壁の支持孔及び前記両内側支持壁の軸受けにストレートのヒンジピンを嵌挿して，その両端を前記支持孔外に突出させ，その両端をかしめて，その一方又は両方を前記面取り部に密合する角錐状の膨大部に成形することを第３の特徴とする。
【００１０】
この第３の特徴によれば，単なるかしめ加工によりヒンジピンの両端に向け止め用の膨大部を成形すると同時に，その膨大部を前記六角錐状の面取り部に密合させることができ，フランジやローレットの無いストレートのヒンジピンの採用と相俟って，コストの低減を図ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の実施例に基づいて以下に説明する。
【００１２】
図１は本発明のヒンジの使用状態を示す自動車の要部斜視図，図２は上記ヒンジの一部縦断側面図，図３は上記ヒンジにおける雌ヒンジアームの要部斜視図，図４は上記ヒンジの一製造工程図，図５は同ヒンジの他の製造工程図である。
【００１３】
先ず，図１において，自動車のボディＢに，その乗降口を開閉すべくドアＤが本発明による上下一対のヒンジＨを介して連結され，これらボディＢ及びドアＤ間にドアチェッカＣが取付けられる。
【００１４】
図２及び図３に示すように，上記各ヒンジＨは，ボディＢにボルト１２により固着される雌型ヒンジアーム１０と，ドアＤにボルト１３により固着される雄型ヒンジアーム１１と，これらを相対回動可能に連結するヒンジピン１４とから構成される。
【００１５】
雄型ヒンジアーム１１は，一定の間隔を置いて相対向する上下一対の外側支持壁１５，１５を備える。これら外側支持壁１５，１５には，同軸に並ぶ一対の支持孔１６，１６が穿設されており，各支持孔１６，１６の外側開口縁には，六角錐状の面取り部１７，１７がプレス成形される。
【００１６】
一方，雄型ヒンジアーム１１は，上記一対の外側支持壁１５，１５の内側面にそれぞれ隣接する上下一対の内側支持壁１８，１８を備える。これら内側支持壁１８，１８には，上記支持孔１６，１６と同軸に並ぶ一対の軸受け孔１９，１９が穿設されており，これらに軸受けとしての合成樹脂製ブッシュ２０，２０がそれぞれ嵌装されると共に，各ブッシュ２０，２０の一端に一体に形成されたフランジ２０ａが各隣接する外側支持壁１５，１５及び内側支持壁１８，１８間に挿入される。その際，これらブッシュ２０，２０の内径及び前記支持孔１６，１６の内径は同一に設定される。
【００１７】
これら支持孔１６，１６及びブッシュ２０，２０にヒンジピン１４が嵌挿されると共に，支持孔１６，１６外に突出する該ピン１４の両端に，前記面取り部１７，１７に密合する六角錐状の膨大部２１，２１が形成される。
【００１８】
而して，ヒンジピン１４は，その両端の膨大部２１，２１により支持孔１６，１６及びブッシュ２０，２０からの離脱が阻止される。しかも該膨大部２１，２１は六角錐状をなしていて，各支持孔１６，１６外側開口縁の六角錐状の面取り部１７，１７に密合しているから，ヒンジピン１４の外側支持壁１５，１５に対する回転を確実に阻止することができる。したがって，ドアＤの開閉に伴う雌型ヒンジアーム１０及び雄型ヒンジアーム１１の相対回転時には，ヒンジピン１４をガタつかせることなく，雄型ヒンジアーム１１のブッシュ２０，２０がヒンジピン１４周りにスムーズに回転することにより，ドアＤの軽快で静粛な開閉を保障することができる。
【００１９】
このように，ヒンジピン１４の抜け止め用の膨大部２１，２１が該ピン１４の回り止めの機能を備えるので，従来のようにヒンジピン外周に回り止め用のローレットを特別に形成する必要がなく，コストの低減を図ることができる。
【００２０】
また特に，図示例のように，六角錐状の面取り部１７，１７及び膨大部２１，２１を上下二組設けると，ヒンジピン１４の外側支持壁１５，１５に対する回り止め強度を効果的に高めることができる。
【００２１】
次に，図４及び図５により上記ヒンジＨの製造方法について説明する。
【００２２】
雌型ヒンジアーム１０の外側支持壁１５，１５に支持孔１６，１６をピアシングするとき，ピアシングパンチに形成した六角錐の型により，該支持孔１６，１６の外側開口縁に六角錐状の面取り部１７，１７を同時に成形する。
【００２３】
ヒンジＨの組み立てに際しては，先ず図４に示すように，雌型ヒンジアーム１０の外側支持壁１５，１５の内側に雄型ヒンジアーム１１の内側支持壁１８，１８を挿入し，それから支持孔１６，１６及びブッシュ２０，２０に，フランジやローレットを持たないストレートのヒンジピン１４を嵌挿する。
【００２４】
次いで図５に示すように，ヒンジピン１４の，支持孔１６，１６から突出した両端を上下一対のかしめ工具２５，２６により軸方向にかしめて，上記面取り部１７，１７に密合する，図２に示すような六角錐状の膨大部２１，２１を成形して，ヒンジＨの組み立ては完了する。
【００２５】
このように，ヒンジピン１４の両端をかしめることにより，六角錐状膨大部２１，２１の成形と，それの六角錐状面取り部１７，１７への密合を同時に行うことができ，したがって工数の増加もなく，ストレートのヒンジピン１４の使用することゝ相俟って，コストの低減を大いに図ることができる。
【００２６】
本発明は，上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば，面取り部１７及び膨大部２１は，六角錐の限らず，四角錐，五角錐などの他の角錐状に形成することもできる。また本発明のヒンジＨは，自動車のボディＢ及びドアＤ以外のものゝ連結に用いることができる。
【００２７】
【発明の効果】
以上のように本発明の第１の特徴によれば，ヒンジピンの両端に形成した抜け止め用膨大部の少なくとも一方が角錐状をなして，外側支持壁の支持孔の角錐状面取り部に密合することにより，外側支持壁に対する回り止め機能を発揮するので，ヒンジピンには従来のようなローレットを形成する必要がなく，工数を削減し得て，コストの低減を図ることができる。
【００２８】
また本発明の第２の特徴によれば，前記角錐状の面取り部を前記一対の支持孔の外側開口縁に，また前記角錐状の膨大部を前記ヒンジピンの両端にそれぞれ形成したので，外側支持壁に対するヒンジピンの回り止め強度を効果的に高めることができる。
【００２９】
さらに本発明の第３の特徴によれば，ヒンジの製造に当たり，前記両外側支持壁の一方又は両方の支持孔の外側開口縁に角錐状の面取り部をプレス成形し，前記両外側支持壁の支持孔及び前記両内側支持壁の軸受けにストレートのヒンジピンを嵌挿して，その両端を前記支持孔外に突出させ，その両端をかしめて，その一方又は両方を前記面取り部に密合する角錐状の膨大部に成形するので，単なるかしめ加工によりヒンジピンの両端に向け止め用の膨大部を成形すると同時に，その膨大部を前記六角錐状の面取り部に密合させることができ，ローレットやフランジの無いストレートのヒンジピンの採用と相俟って，コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のヒンジの使用状態を示す自動車の要部斜視図
【図２】上記ヒンジの一部縦断側面図。
【図３】上記ヒンジにおける雌ヒンジアームの要部斜視図。
【図４】上記ヒンジの一製造工程図。
【図５】同ヒンジの他の製造工程図。
【符号の説明】
１０・・・雌型ヒンジアーム
１１・・・雄型ヒンジアーム
１４・・・ヒンジピン
１５・・・外側支持壁
１６・・・支持孔
１７・・・角錐状の面取り部
１８・・・内側支持壁
２０・・・軸受けとしてのブッシュ
２１・・・角錐状の膨大部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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