(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
噴孔プレートの母材の平板部に垂直な中心軸から互いに離れる方向に前記中心軸に対し傾斜角度αで前記平板部を貫通する複数の噴孔を形成する工程と、
前記中心軸に対し傾斜角度αで前記噴孔を形成した後、前記噴孔が前記中心軸に対し角度β増加して傾斜する方向に前記平板部の前記噴孔を含む部分を凹ませる工程とを有し、
燃料噴射弁の弁部材の先端はほぼ平面状に形成されており、α＞βであることを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【請求項２】
前記噴孔は前記平板部にプレスで形成され、傾斜角度αはプレスで加工可能な最大傾斜角度以下であることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁の製造方法。
【請求項３】
α≦３０°であることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁の製造方法。
【請求項４】
平板部から底部に向けて多段の傾斜面を形成するように燃料噴射側に噴孔プレートの母材を凹ませる工程と、
前記多段の傾斜面を形成する工程の前工程または後工程であって、噴孔プレートの母材に形成される各傾斜面と対応した位置に、前記母材と直交する垂線に対し燃料噴射側に向けて前記底部から離れる方向に噴孔を形成する工程とを有することを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【請求項５】
前記各傾斜面は周方向に多段に形成されることを特徴とする請求項４記載の燃料噴射弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料噴射弁の噴孔プレートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、燃料噴射弁を極力吸気弁に近づけることにより、吸気弁上流側の吸気内壁に燃料噴霧が付着して液状となり、この液状燃料が燃焼室に入り込むことを防止することが望まれている。これは、液状燃料が燃焼室に入り込むと十分に燃焼されず、排気ガス中に排出される有害物質および燃料消費量が増大するからである。燃料噴射弁を吸気弁に近づけると噴孔から吸気弁までの距離が短くなるので、燃焼室内で広範囲に燃料を燃焼させるためには燃料の噴霧角度を大きくする必要がある。
【０００３】
一般に、噴孔プレートへの噴孔の形成は加工が容易で工数の少ないプレス加工により行われることが多い。しかしながら、プレス加工により噴孔を形成する場合、噴孔プレートの中心軸に対し加工可能な噴孔の傾斜角度に限度があり、大きな噴霧角度を有する燃料噴射弁を製造することが困難である。板厚を厚くすれば薄い板厚に比べ同じ傾斜角度でも噴霧角度は大きくなるが、噴孔を通過する距離が長くなり燃料流れが整流されるので燃料噴霧の微粒化が妨げられるという問題がある。
【０００４】
特開平２−２３３８６３号公報に開示されているように、燃料噴射側にプレートを凹ませる、つまり折曲げてから折曲部に噴孔を形成する方法を用いれば、折曲げ角度を大きくすることにより噴孔の傾斜角度を大きくすることが可能である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前述した特開平２−２３３８６３号公報に開示される燃料噴射弁では、プレートを折曲げ、折曲面に垂直に噴孔を形成している。したがって、燃料の噴霧角度を大きくするためにはプレートの折曲げ角度を大きくする必要がある。しかしながら、プレートの折曲げ角度を大きくすると、弁部材の先端部と噴孔プレートとの間に形成される燃料室の容積が大きくなる。すると、弁部材と弁座との開口部から燃料室に流れ込んできた燃料流れのエネルギーが減少し、燃料噴霧の微粒化が妨げられるという問題がある。
【０００６】
特開平７−７１３４１号公報には、プレートに対し予め噴孔を傾斜して形成し、噴孔を含む部分を凹ませるプレートの製造方法が開示されている。プレートに対し予め噴孔を傾斜して形成することにより、小さなプレートの凹み量で大きな噴霧角度を得ることは可能である。
しかしながら、特開平７−７１３４１号公報に開示されているニードル弁の先端は円錐状であるから、ニードル弁の先端部と噴孔プレートとの間に形成される燃料室の容積が大きくなる。燃料室の容積を小さくしようとするとニードル弁の先端形状に合わせてプレートの凹み量が大きくなるので、噴孔プレートの中央部で衝突し内周側から噴孔に向かう燃料流れのエネルギーが減少する。したがって、外周側から噴孔に向かう燃料流れと内周側から噴孔に向かう燃料流れとが均等に衝突しないので、燃料噴霧の微粒化が妨げられる。
【０００７】
本発明の目的は、簡単な方法で大きな燃料噴霧角度を有し、燃料噴霧を微粒化する燃料噴射弁の製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、広い噴霧範囲内に均一に燃料を噴射する燃料噴射弁の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の燃料噴射弁の製造方法によると、母材の平板部に垂直な中心軸に対し傾斜角度αで噴孔を形成し、噴孔が中心軸に対しさらに角度β増加して傾斜する方向、つまり中心軸に対し全体として（α＋β）の角度で噴孔が傾斜するように平板部を凹ませて噴孔プレートを形成している。したがって、中心軸に対する噴孔の傾斜角度が二段階で大きくなるので、大きな噴霧角度を有する燃料噴射弁を容易に製造することができる。
【０００９】
また、母材の平板部を燃料噴射側に凹ませることにより予め傾斜させておいた噴孔をさらに傾斜させるので、平板部を凹ませることだけで噴孔の傾斜角度を形成する場合に比べ平板部の凹み量を減少することができる。これにより、弁部材の先端部と噴孔プレートとの間に形成される燃料室の容積を低減できるので、弁部材と弁座との開口部から燃料室に流入する燃料流れのエネルギーが減少することを抑制し、噴孔から噴射される燃料噴霧を微粒化することができる。
【００１０】
さらに、α＞βの関係を満たして噴孔プレートを形成している。つまり、予め平板部に形成する噴孔の傾斜角度αを大きくし、平板部を凹ませて噴孔をさらに傾斜させる角度βを小さくしている。これにより燃料室の容積が増加することを抑制できるので、燃料室に流れ込んできた燃料流れのエネルギーの減少を抑制し、燃料噴霧を微粒化することができる。
【００１１】
さらに、弁部材の先端をほぼ平面状に形成し、かつ平板部を凹ませて噴孔を傾斜させる角度βを小さくすることにより燃料室を円板状に形成することができる。これにより、燃料室に流入した燃料流れが噴孔プレートに沿った流れとなる。さらに、噴孔の外周側から噴孔を通過し、噴孔プレートの中央部で衝突し内周側から噴孔に向かう燃料流れのエネルギーが減少することを極力防止できる。これにより、噴孔の全周から均等に燃料が噴孔に流れ込み、噴孔の直上で燃料流れが均等に衝突するので燃料噴霧を微粒化することができる。
【００１２】
さらに、噴孔を形成した後に平板部を凹ませる量が小さいので、噴孔が変形することを抑制できる。これにより燃料の噴射量および噴霧角度を所望の値に保持できる。
本発明の請求項２または３記載の燃料噴射弁の製造方法によると、プレスで加工可能な最大傾斜角度に極力近づけて母材の平板部に噴孔を形成し、所望の噴霧角度に満たない不足分だけを平板部を凹ませることにより得ることができる。したがって、噴孔プレートの凹みを極力小さくし燃料室の容積が増加することを極力防止できるので、燃料室に流れ込んできた燃料流れのエネルギーの減少を抑制し、燃料噴霧を微粒化することができる。
【００１３】
本発明の請求項４記載の燃料噴射弁の製造方法によると、平板部から底部に向けて多段の傾斜面を形成するように燃料噴射側に噴孔プレートの母材を凹ませているので、各傾斜面毎に噴射角度の異なる噴孔を分散して形成することができる。したがって、広い噴霧範囲に均一に燃料を噴射することができる。
本発明の請求項５記載の燃料噴射弁の製造方法によると、周方向に多段に各傾斜面を形成しているので、各傾斜面の各段の傾斜角度を変えることにより、周方向に異なる噴射角度を有する噴孔を形成することができる。したがって、各種噴射特性に応じて種々の噴霧角度を有する燃料噴射弁を製造することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を示す複数の実施例を図に基づいて説明する。
（第１実施例）
本発明をガソリン機関用燃料供給装置の燃料噴射弁に適用した第１実施例を図１、図２および図３に示す。
【００１５】
図２に示すように、燃料噴射弁１０の樹脂製のハウジングモールド１１の内部に、強磁性材料からなる固定コア２１が収容されている。
磁性材料からなる可動コア２２は筒状に形成されており、非磁性パイプ２３および磁性パイプ２４の内部空間に配設されている。可動コア２２の外径は非磁性パイプ２３の内径より僅かに小さく設定され、可動コア２２は非磁性パイプ２３に摺動可能に支持されている。可動コア２２は、固定コア２１と軸方向に対向し、固定コア２１の下端面と所定の隙間を形成するように配設されている。
【００１６】
非磁性パイプ２３は、固定コア２１の可動コア側端部外周に嵌合し、レーザ溶接等により固定されている。非磁性パイプ２３の反固定コア側端部には、磁性材料からなり段付きパイプ状に形成された磁性パイプ２４が接続されている。なお、非磁性パイプ２３の反固定コア側は可動コア２２の案内部をなしている。
図１に示すように、弁部材としてのニードル弁２５の燃料噴射側の先端面２５ａはほぼ平坦に形成されており、ニードル弁２５の他方の端部には図２に示すように接合部２５ｂが形成されている。そして、接合部２５ｂと可動コア２２とがレーザ溶接され、ニードル弁２５と可動コア２２とが一体に連結される。接合部２５ｂの外周には燃料通路としての二面取りが設けられている。
【００１７】
圧縮コイルスプリング２６の一端は可動コア２２に設けられたスプリング座２２ａに当接し、圧縮コイルスプリング２６の他端はアジャスティングパイプ２７の底部に当接している。圧縮コイルスプリング２６は、可動コア２２とニードル弁２５とを図２の下方、つまり当接部２５ｃがバルブボディ３０に形成された弁座３１ａに着座する方向に付勢している。
【００１８】
アジャスティングパイプ２７は固定コア２１の内周に圧入されている。組付け時にアジャスティングパイプ２７の圧入位置を調整することにより圧縮コイルスプリング２６の付勢力を調整可能である。
バルブボディ３０は、スペーサ２８を介して磁性パイプ２４に挿入され、磁性パイプ２４とレーザ溶接等により固定されている。スペーサ２８の厚みは固定コア２１と可動コア２２とのエアギャップを所定値にするように調節される。バルブボディ３０の内径は先端付近から噴孔プレート３２に向かうにしたがい縮径しており、流体通路としての燃料通路を形成する内壁面３１は円錐状に形成されている。ニードル弁２５の当接部２５ｃは内壁面３１に形成された弁座３１ａに着座可能である。
【００１９】
ステンレス製の噴孔プレート３２はカップ状に形成されており、バルブボディ３０の先端に溶接、例えば全周溶接により接合されている。図１に示すように、ニードル弁２５の先端面２５ａ、バルブボディ３０の内壁面３１、および噴孔プレート３２のニードル弁２５との対向面３３により、略円板状の燃料室３５が形成されている。ニードル弁２５が弁座３１ａから離座すると燃料室３５から噴孔３４を通って燃料が噴射される。
【００２０】
図３に示すように、噴孔プレート３２は噴孔３４を含む中央部が燃料噴射方向に僅かに凹んでおり、二面の傾斜平面３２ａが形成されている。図３の（Ａ）は噴孔プレート３２の底面図、つまり燃料下流側からみた図を表している。噴孔３４は、噴孔プレート３２を板厚方向に貫通して各傾斜平面３２ａに二個ずつ計四個形成されている。噴孔３４は傾斜平面３２ａに対する垂線１０３から燃料噴射方向に向けて傾斜角度αで離れる方向に形成されており、傾斜平面３２ａは傾斜平面３２ａの外周側の平面に対し角度βで傾斜している。つまり、垂線１０３は噴孔プレート３２の中心軸と平行な仮想軸線１０１に対し角度β傾斜しているので、噴孔３４は仮想軸線１０１から（α＋β）の角度で燃料噴射方向に向けて離れるように形成されている。図３において、１０２は噴孔３４の軸線を表している。
【００２１】
図２に示すように、電磁コイル５０は樹脂製のスプール５１の外周に巻回されており、スプール５１は固定コア２１、非磁性パイプ２３、磁性パイプ２４の外周に配設されている。電磁コイル５０およびスプール５１の外周にハウジングモールド１１が樹脂成形され、ハウジングモールド１１により電磁コイル５０が包囲されている。図示しない電子制御装置によってターミナル５２からリード線を介して電磁コイル５０に励磁電流が流れると、ニードル弁２５および可動コア２２が圧縮コイルスプリング２６の付勢力に抗して固定コア２１の方向へ吸引され、当接部２５ｃが弁座３１ａから離座する。
【００２２】
ターミナル５２はハウジングモールド１１に埋設されており、電磁コイル５０に電気的に接続されている。ターミナル５２は図示しない電子制御装置にワイヤハーネスを介して接続されている。
２枚の金属プレート６１および６２は、電磁コイル５０への通電時の磁束を通す磁路を形成する部材であり、上方の一端が固定コア２１の外周に接し、下方の他端が磁性パイプ２４の外周に接するように設けられている。この２枚の金属プレート６１、６２により電磁コイル５０が保護されている。
【００２３】
フィルタ６３は固定コア２１の上方に配設されており、燃料タンクから燃料ポンプ等によって圧送され、燃料噴射弁１０内に流入する燃料中のゴミ等の異物を除去する。固定コア２１内にフィルタ６３を通して流入した燃料は、アジャスティングパイプ２７からニードル弁２５の接合部２５ｂに形成された二面取り部との隙間、さらには、バルブボディ３０とニードル弁２５との摺動部に形成された四面取り部との隙間を通過し、ニードル弁２５の当接部２５ｃと弁座３１ａとよりなる弁部に到る。当接部２５ｃが弁座３１ａから離座すると、当接部２５ｃと弁座３１ａとが形成する開口部から燃料が燃料室３５に流入する。
【００２４】
次に、噴孔プレート３２の製造方法について図４に基づいて説明する。
(1) 図４の（Ａ）に示す噴孔プレート３２の母材１００の平板部１００ａに、平板部１００ａに垂直な中心軸と平行な仮想軸線１０１に対し傾斜角度αで平板部１００ａを貫通する噴孔３４をプレス加工で図４の（Ｂ）に示すように形成する。１０２は噴孔３４の中心軸線である。母材１００の板厚ｄ（mm）は０．２≦ｄ≦０．３であり、噴孔３４の径φ（mm）は０．２≦φ≦０．３５である。板厚ｄが小さいほど、かつ径φが大きいほどプレス加工可能な噴孔３４の傾斜角度αを大きくすることができる。第１実施例ではα≦３０°である。
【００２５】
(2) さらに  噴孔３４が形成された平板部１００ａの中央部を断面三角形状のポンチで燃料噴射側に凹ませて二面の傾斜平面３２ａを形成し、仮想軸線１０１に対しさらに角度β増加して噴孔３４を傾斜させる。そして図４の（Ｃ）に示すように、仮想軸線１０１に対し（α＋β）で傾斜した噴孔３４を有する噴孔プレート３２が形成される。このとき、傾斜平面３２ａは平板部１００ａの平面に対し角度βで傾斜している。１０３は傾斜平面３２ａに対する垂線である。
【００２６】
次に、燃料噴射弁１０の作動について説明する。
(1) 電磁コイル５０への通電オフ時、可動コア２２およびニードル弁２５は圧縮コイルスプリング２６の付勢力により図２の下方に付勢され、ニードル弁２５の当接部２５ｃが弁座３１ａに着座する。これにより、噴孔３４からの燃料噴射が遮断される。
【００２７】
(2) 電磁コイル５０への通電をオンすると、圧縮コイルスプリング２６の付勢力に抗して可動コア２２が固定コア２１に吸引されるので、ニードル弁２５の当接部２５ｃが弁座３１ａから離座する。これにより、当接部２５ｃと弁座３１ａとの開口部から燃料室３５に燃料が流入する。燃料室３５に流入した燃料は、内壁面３１、先端面２５ａ、対向面３３に案内されて燃料室３５の中央部に向かう。中央部に向かう燃料は中央部で互いに衝突して内周側から噴孔に向かう流れを生じ、この内周側から噴孔に向かう燃料流れと外周側から噴孔３４に向かう燃料流れとが噴孔３４上で衝突する。このように噴孔３４の全周からほぼ均等に噴孔に流れ込み噴孔３４の直上で衝突した燃料が噴孔３４から噴射されると、燃料噴霧の微粒化が促進される。
【００２８】
以上説明した第１実施例では、▲１▼母材１００の平板部１００ａに仮想軸線１０１に対し傾斜角度αで噴孔３４をプレス加工で形成し、その後仮想軸線１０１に対し噴孔３４が角度β増加して傾斜するように噴孔３４を含む平板部１００ａをポンチにより凹ませることにより、噴孔プレート３２の中心軸に対し噴孔３４が（α＋β）で傾斜する。これにより、プレス加工とポンチによる平板部１００の変形という簡単な加工方法で噴孔３４の傾斜角度を増加させ、燃料の噴霧角度を大きくすることができる。
【００２９】
さらに、▲２▼ニードル弁２５の先端面２５ａをほぼ平面状に形成し、かつプレスで加工可能な最大傾斜角度に極力近づけて母材１００の平板部１００ａに噴孔３４を形成し、所望の噴霧角度に満たない不足分だけを平板部１００ａを凹ませることにより得ることができる。これにより、角度βを小さくすることで噴孔プレート３２の凹みを極力小さくし燃料室３５の容積が増加することを極力防止できるので、燃料室に流入した燃料流れのエネルギーが減少することを抑制し、燃料流れが噴孔プレートに沿った流れとなる。さらに、角度βを小さくすることで噴孔の外周側から噴孔を通過し、噴孔プレートの中央部で衝突し内周側から噴孔に向かい重力に逆らって流れる燃料流れのエネルギーが減少することを極力防止できる。これにより、噴孔の全周から均等に燃料が噴孔に流れ込み、噴孔の直上で燃料流れが均等に衝突する。
【００３０】
以上述べた▲１▼および▲２▼の製造方法で形成した噴孔プレート３２を用いた燃料噴射弁１０では、簡単な加工方法で微粒化された燃料噴霧を広範囲に噴射できる。したがって、製造コストの増加を低減するとともに、燃料噴霧が広範囲に渡って空気と混合しやすく燃料の燃焼効率が増大するので、排気ガス中に排出される有害物質および燃料消費量を低減することができる。
【００３１】
第１実施例では、断面三角形状のポンチで母材１００の平板部１００ａを凹ませたが、噴孔３４の傾斜角度が大きくなるのであれば、先端部が球状、円錐状または角錐状のポンチで平板部１００ａを凹ませてもよい。
（第２実施例）
本発明の第２実施例を図５に示す。図５の（Ａ）は、燃料上流側からみた噴孔プレート７０の平面図を示している。
【００３２】
図５の（Ａ）に示すように、噴孔プレート７０の底部７６を含む内周側に円錐面７２、円錐面７２の外周側に円錐台面７４が燃料噴射側に向けて凹むように形成されている。円錐面７２、円錐台面７４は噴孔プレート７０の底部７６から平板部７１に向けて二段の傾斜面を形成している。噴孔７３は噴孔プレート７０を貫通して円錐面７２に四個形成されており、噴孔７５は噴孔プレート７０を貫通して円錐台面７４に八個形成されている。円錐面７２、円錐台面７４、噴孔７３、７５はプレス加工により形成されている。
【００３３】
図５の（Ｂ）に示すように、円錐面７２は噴孔プレート７０の平板部７１に対し傾斜角度βで傾斜しており、円錐台面７４は噴孔プレート７０の平板部７１に対し傾斜角度γで傾斜している。β＜γである。噴孔７３、７５は、円錐面７２、円錐台面７４とそれぞれ直交する垂線１１２、１１４に対し、燃料噴射方向に向けて同じ傾斜角度αで底部７６から離れる方向に形成されている。したがって、噴孔７３、７５は、噴孔プレート７０の中心軸と平行な仮想軸線１１０に対し、燃料噴射方向に向けて異なる傾斜角度（α＋β）、（α＋γ）で離れる方向に形成されている。図５の（Ｂ）において１１１、１１３は噴孔７３、７５の軸線を表している。
【００３４】
傾斜面である円錐面７２、円錐台面７４と噴孔７３、７５との形成順序は、どちらが先であってもよい。噴孔７３、７５を先に形成する場合、各噴孔の位置決めが容易にできる。噴孔形成後のプレス加工により円錐面７２、円錐台面７４を形成する工程において、噴孔７３、７５の歪みが小さい場合に噴孔７３、７５を先に形成する方法が有効である。また、噴孔７３、７５の形成位置がずれても後工程で形成される円錐面７２、円錐台面７４の範囲内に噴孔７３、７５は位置するので、各傾斜面に対する噴孔の傾斜角度を所定値に保つことができる。したがって、噴孔形成時にポンチに加わる力の大きさと方向がほぼ一定であるから、ポンチの摩耗を低減するとともに折損を防止できるので、ポンチの寿命が延びる。
【００３５】
傾斜面である円錐面７２、円錐台面７４を先に形成する場合、傾斜面の形成位置にずれがあると後工程における各噴孔の位置決めが煩雑である。しかし、噴孔の歪みが生じないので、所望の噴霧量および噴霧角度に各噴孔を形成することができる。また、噴孔の形成位置が多少ずれても、傾斜面に対するポンチの角度は変化しないので、所定の傾斜角度に噴孔を形成することができるとともに、ポンチの寿命が延びる。
【００３６】
第２実施例では、噴孔プレート７０の平板部７１に対し異なる傾斜角度を有する円錐面７２、円錐台面７４に噴孔７３、７５を形成している。したがって、噴孔７３、７５が広い範囲に分散し、それぞれの噴射角度が異なるので、広い噴霧角度範囲内で均一に燃料を噴射することができる。
第２実施例では、傾斜面である円錐面７２、円錐台面７４の形成工程の前工程または後工程に関わらず、傾斜面と対応する位置において噴孔プレート７０と直交する垂線１１２、１１４に対し同じ傾斜角度αで噴孔７３、７５を形成したが、垂線１１２、１１４に対し異なる傾斜角度で噴孔７３、７５を形成してもよい。
【００３７】
また、円錐面７２、円錐台面７４により底部７６から平板部７１に向けて二段の傾斜面を形成したが、三段以上にしてもよい。また、直線状の底部から平板部に向けて矩形面を連ねて多段の傾斜面を構成してもよい。
（第３実施例）
本発明の第３実施例を図６に示す。図６の（Ａ）は、燃料上流側からみた噴孔プレート８０の平面図を示している。
【００３８】
図６の（Ａ）に示すように、噴孔プレート８０の底部８６を含む内周側に四角錐面８２、四角錐面８２の外周側に八角錐台面８４が燃料噴射側に向けて凹むように形成されている。四角錐面８２、八角錐台面８４は噴孔プレート８０の底部８６から平板部８１に向けて二段の傾斜面を形成しているとともに、それぞれ周方向に多段に形成されている。噴孔８３は噴孔プレート８０を貫通して四角錐面８２の各段の傾斜面に一個づつ合計四個形成されており、噴孔８５は噴孔プレート８０を貫通して八角錐台面８４の各段の傾斜面に一個づつ合計八個形成されている。四角錐面８２、八角錐台面８４、噴孔８３、８５はプレス加工により形成されている。傾斜面である四角錐面８２、八角錐台面８４と噴孔８３、８５との形成順序は、どちらが先であってもよい。
【００３９】
図６の（Ｂ）に示すように、四角錐面８２は噴孔プレート８０の平板部８１に対し傾斜角度βで傾斜しており、八角錐台面８４は噴孔プレート８０の平板部８１に対し傾斜角度γで傾斜している。β＜γである。噴孔８３、８５は、四角錐面８２、八角錐台面８４と直交する垂線１２２、１２４に対し、燃料噴射側に向けて傾斜角度α1 、α2 で底部８６から離れる方向に形成されている。α1 ＜α2 である。したがって、噴孔８３、８５は、噴孔プレート８０の中心軸と平行な仮想軸線１２０に対し、燃料噴射側に向けて異なる傾斜角度（α1 ＋β）、（α2 ＋γ）で離れる方向に形成されている。図６の（Ｂ）において１２１、１２３は噴孔８３、８５の軸線を表している。
【００４０】
第３実施例では、噴孔プレート８０の平板部８１に対し異なる傾斜角度を有する四角錐面８２、四角錐台面８４に噴孔８３、８５を形成している。したがって、噴孔８３、８５が広い範囲に分散し、それぞれの噴射角度が異なるので、広い噴霧角度範囲内で均一に燃料を噴射することができる。
第３実施例では、四角錐面８２の四面の傾斜面を同じ傾斜角度α1 で形成し、八角錐台面８４の八面の傾斜面を同じ傾斜角度α2 で形成したが、それぞれ異なる傾斜角度で形成してもよい。これにより、任意の噴霧特性に応じて種々の噴霧角度を有する燃料噴射弁を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例による燃料噴射弁の噴射ノズル部を示す断面図である。
【図２】第１実施例の燃料噴射弁を示す断面図である。
【図３】（Ａ）は第１実施例の噴孔プレートを示す底面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図であり、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の順に加工される第１実施例の噴孔プレートの製造工程を示す説明図である。
【図５】（Ａ）は本発明の第２実施例による噴孔プレートを燃料上流側からみた平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】（Ａ）は本発明の第３実施例による噴孔プレートを燃料上流側からみた平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【符号の説明】
１０      燃料噴射弁
２１      固定コア
２２      可動コア
２５      ニードル弁（弁部材）
２５ａ    先端面
２５ｃ    当接部
３０      ノズルボディ
３１ａ    弁座
３２      噴孔プレート
３２ａ    傾斜平面
３３      対向面
３４      噴孔
３４ａ    傾斜平面
３５      燃料室
７０      噴孔プレート
７１      平板部
７２      円錐面（傾斜面）
７３、７５      噴孔
７４      円錐台面（傾斜面）
７６      底部
８０      噴孔プレート
８１      平板部
８２      四角錐面（傾斜面）
８３、８５      噴孔
８４      四角錐台面（傾斜面）
８６      底部
１００      母材
１００ａ    平板部
１０１      仮想軸線
【図１】
0003871000.tif 000002
【図２】
0003871000.tif 000003
【図３】
0003871000.tif 000004
【図４】
0003871000.tif 000005
【図５】
0003871000.tif 000006
【図６】
0003871000.tif 000007