(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部に、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整するためのテストパターンを印刷させる印刷制御装置であって、
前記テストパターンは、所定の面積に、前記第１のドットと前記第２のドットの双方が記録されない画素を、前記印刷ヘッドの主走査方向、および、副走査方向に分散して有する所定の記録率で略同数の前記第１のドットと前記第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンであり、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、
前記印刷制御装置は、
前記テストパターンの階調データを記憶するメモリと、
処理対象画素における階調誤差を所定の重み付けで近傍の未処理画素に拡散する拡散マトリクスを用いて前記階調データのハーフトーン処理を行い、前記テストパターンを印刷するための印刷データを生成する印刷データ生成部と、
を備える、印刷制御装置。
【請求項２】
請求項１記載の印刷制御装置であって、
前記拡散マトリクスは、前記処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとるマトリクスである、印刷制御装置。
【請求項３】
請求項１記載の印刷制御装置であって、
前記拡散マトリクスは、前記処理対象画素におけるドットの形成状態と同じ形成状態にすべき画素に対応する要素の値が０または負の値をとるマトリクスである、印刷制御装置。
【請求項４】
請求項１記載の印刷制御装置であって、
前記拡散マトリクスは、主走査方向に並ぶ３つの要素のうちの真中の値が最大値または最小値をとるマトリクスである、印刷制御装置。
【請求項５】
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部と、
請求項１ないし４のいずれかに記載の印刷制御装置と、
を備える、印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、異なるタイミングで形成されるドット間の形成位置のずれの調整に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンピュータの出力装置として、印刷ヘッドからインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが普及している。インクジェットプリンタには、主走査として、印刷ヘッドを印刷媒体に対して往復動しつつ、複数色のインクを吐出して印刷媒体上にドットを形成するタイプのものがある。更に、印刷速度を向上するために、主走査の往復動双方でドットを形成する（双方向印刷）タイプのものもある。
【０００３】
これらのプリンタにおいて、高品質な画像を印刷するために、主走査方向の位置が異なる複数のノズルがある場合には、それぞれ所定の位置にドットが形成されるように、インクの吐出タイミングが調整されている。更に、双方向印刷を行う場合には、主走査の往動時に形成されるドット（以下、往ドットという）と、復動時に形成されるドット（以下、復ドットという）とが、それぞれ所定の位置に形成されるように、インクの吐出タイミングが調整されている。この調整は、所定のテストパターンを用いて行われる。
【０００４】
図３１は、従来のドット形成位置の相対的なずれの調整を行うためのテストパターン示す説明図である。このテストパターンは、双方向印刷における往ドットと復ドットの形成位置のずれを調整するためのものである。図３１に示したテストパターンは、往ドットによる縦罫線（上段の罫線）は、所定のタイミング信号に従って印刷されている。また、復ドットによる罫線番号１，２，３，…の縦罫線（下段の罫線）は、それぞれ往ドットを形成するための所定のタイミング信号から段階的にずらしたタイミング信号に従って印刷されている。なお、往ドットによる縦罫線と復ドットによる縦罫線とは、主走査方向の位置が一部重複するように印刷されている。罫線番号１，２では、復ドットは印刷ヘッドの駆動タイミングが早いため、往ドットで形成した罫線に対して早く着弾する側（この図では右）にずれている。罫線番号３では、往ドットによる罫線と復ドットによる罫線とは一致している。また、罫線番号４以降では、復ドットは印刷ヘッドの駆動タイミングが徐々に遅くなるため、往ドットに対して徐々に遅く着弾する側（この図では左）にずれてゆく。ユーザは、これらの縦罫線の位置が最もよく一致している罫線の番号（図３１では「３」）を選択して、その罫線番号に対応した印刷ヘッドの駆動タイミングでインクを吐出するように調整する。なお、本明細書中で、「インクの吐出タイミング」という文言と「印刷ヘッドの駆動タイミング」という文言は同義である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図３１に示した縦罫線状のテストパターンでは、ドット形成位置の相対的なずれが判別しにくい傾向にあり、形成位置の調整精度が不十分であるという問題があった。
【０００６】
近年、高画質の印刷を実現するために、ドットの微細化が行われている。それに伴い、従来のテストパターンでは、ドットの形成位置のずれを精度良く調整することがますます困難になっていた。特に、高画質を指向したプリンタでは、このわずかなずれによる画質の低下が看過できないものとなっていた。
【０００７】
双方向印刷を行う場合には、ドット形成位置のわずかなずれが画質に大きく影響することが多い。例えば、左右に主走査する場合において、往路ではドットが本来の位置よりも左側にずれて形成される特性を有している印刷ヘッドを考える。復路では印刷ヘッドの特性により、ドットは本来の位置よりも右側にずれて形成されることになる。この結果、双方向印刷を行う場合には、往路で形成されたドットと、復路で形成されたドットとの形成位置の相対的なずれは、往路または復路の一方のみでドットを形成する場合に生じるずれの２倍となる。従って、双方向印刷では、形成位置が十分に調整できないドットが存在することによる画質の劣化が激しい。複数のドット間に形成位置の相対的なずれが生じると、画像にざらつきが生じ、画質が低下するからである。
【０００８】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、異なるタイミングで形成されるドット間の形成位置の相対的なずれを精度よく調整して、印刷画質を向上させる技術を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明では以下の手段を採用した。
本発明の第１の印刷制御装置は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部に、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整するためのテストパターンを印刷させる印刷制御装置であって、
前記テストパターンは、所定の面積に所定の記録率で略同数の第１のドットと第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンであり、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、
前記印刷制御装置は、
印刷条件を入力する印刷条件入力部を備え、
前記入力された印刷条件に応じて異なるテストパターンを印刷させることを要旨とする。
【００１０】
本発明で用いるテストパターンは、所定の面積に所定の記録率で略同数の第１のドットと第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンである。パッチ状のパターンは、ドット形成位置にずれが生じると顕著に印刷画質（ざらつき）に影響する。従って、パッチ状のパターンを用いることによって、ドット間の形成位置の相対的なずれに起因する粒状性を一定の領域で判断することができる。このため、従来の罫線パターンと比較してドットの形成位置の相対的なずれを判別しやすい。なお、「所定の面積に所定の記録率で」という文言は、所定の面積に一定の記録率のドットが形成される場合に限定されるものではない。従って、テストパターンは、記録率がパッチ内で段階的に変化しているパターンであってもよい。また、記録率が徐々に変化している（グラデーション）パターンであってもよい。また、「略同数の第１のドットと第２のドット」とは、第１のドットと第２のドットとが厳密に同一でなくてもよいことを意味している。
【００１１】
また、本発明で用いるテストパターンは、第１のドットの形成密度が第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、第２のドットの形成密度が第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンである。本発明を完成させるに当たり、本発明者は、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとが、それぞれ主走査方向および副走査方向にある程度の領域でかたまりとなって形成されると、これらドット間の形成位置が相対的にずれた場合に、印刷画像の粒状性（ざらつき）が目立ちやすいことを見出した。従って、本発明のテストパターンを用いることによって、ドット間の形成位置の相対的なずれが生じている場合には、印刷画像のざらつきが目立ちやすくなる。このため、ドット形成位置の相対的なずれを判別しやすい。なお、「主走査方向および副走査方向に混在する」とは、第１の領域と第２の領域とが、テストパターン中に不規則に配置されている場合だけでなく、規則的に配置されている場合も含んだ意味を有している。
【００１２】
さらに、いわゆる普通紙や専用紙といった印刷媒体の種類によって、インクのにじみ具合が異なるため、印刷画像のざらつきの程度が異なる。また、ドットの大きさによっても印刷画像のざらつきの程度が異なる。このような場合に、印刷条件を入力し、入力された印刷条件に応じてテストパターンを変更することによって、より精度よく印刷画像のざらつきの程度を視認することができる。なお、「印刷条件」とは、印刷媒体の種類やドットの大きさに限定されるものではなく、一般に印刷画質に影響を与える条件のことを意味している。従って、印刷環境（温度や湿度）によって印刷媒体のインクの打ちこみ量の上限値（デューティー制限）が変わる場合に、異なるテストパターンを印刷するようにしてもよい。これらの理由により、インクの吐出タイミングを調整して、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００１３】
なお、本発明の印刷制御装置において、
前記テストパターンにおける所定の記録率は、前記印刷部が再現可能な階調範囲における中間調に対応した記録率とすることが好ましい。
【００１４】
中間調すなわち印刷装置が再現可能な階調範囲の中間付近の階調の画像は、高階調や低階調の画像と比較して、印刷画質に与える影響が大きく、粒状性がより判別しやすい。従って、中間調の画像をテストパターンに用いることによって、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００１５】
本発明の印刷制御装置において、
前記第１のドットと第２のドットとは、主走査方向の位置が異なるノズルによって形成されたドットであるものとしてもよい。主走査方向の位置が異なるノズルから吐出されるインクは、同一色インクであってもよいし、互いに異なる色相のインクであってもよい。
【００１６】
主走査方向の位置が異なるノズルから吐出されるインクによって同じ位置にドットを形成する場合には、印刷ヘッドの主走査速度に応じて、インクの吐出タイミングを調整する。この場合に、本発明を適用することによって、ドットの形成位置を精度よく調整することができる。
【００１７】
また、本発明の印刷制御装置において、
前記第１のドットは、前記印刷ヘッドの主走査の往動時に形成される往ドットであり、前記第２のドットは、前記印刷ヘッドの主走査の復動時に形成される復ドットとしてもよい。
【００１８】
双方向印刷においては、往ドットと復ドットとの間の形成位置の相対的なわずかなずれは、主走査の往動時のみで印刷を行う単方向印刷と比較して、印刷画質に与える影響が大きい。この場合に、本発明を適用することによって、往ドットと復ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、特に有効に印刷画質を向上することができる。
【００１９】
また、本発明の印刷制御装置において、
前記印刷ヘッドは、異なる色相のインクを吐出可能であり、
前記テストパターンは、前記第１のドットと、前記第２のドットとが、それぞれ異なる色相のインクを用いて形成されるテストパターンとしてもよい。
【００２０】
異なる色相の第１のドットと第２のドットとが重なることによって、第１のドットおよび第２のドットとは異なる色相の部分が生じる。従って、ドット形成位置のずれが生じているときには、テストパターン内部で色相のばらつきが大きくなる。異なる色相のインクによって形成されるドットをテストパターンに用いることによって、ドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを調整しやすくすることができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００２１】
また、本発明の印刷制御装置において、
前記印刷ヘッドは、異なる色相のインクを吐出可能であり、
前記第１のドットは、前記印刷ヘッドの主走査の往動時に形成される往ドットであり、
前記第２のドットは、前記印刷ヘッドの主走査の復動時に形成される復ドットであり、
前記テストパターンは、前記往ドットと前記復ドットとが、共に複数色のインクを用いて形成されるテストパターンとしてもよい。
【００２２】
このように、テストパターンにおいて、往ドットと復ドットをともに異なる色相の複数色のインクを用いて形成することによってもドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを調整しやすくすることができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００２５】
テストパターンを印刷するための印刷データ（テストパターンデータともいう）は、予め記憶しておいてもよいが、
本発明の第２の印刷制御装置は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部に、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整するためのテストパターンを印刷させる印刷制御装置であって、
前記テストパターンは、所定の面積に、前記第１のドットと前記第２のドットの双方が記録されない画素を、前記印刷ヘッドの主走査方向、および、副走査方向に分散して有する所定の記録率で略同数の前記第１のドットと前記第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンであって、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、
前記印刷制御装置は、
前記テストパターンの階調データを記憶するメモリと、
処理対象画素における階調誤差を所定の重み付けで近傍の未処理画素に拡散する拡散マトリクスを用いて前記階調データのハーフトーン処理を行い、前記テストパターンを印刷するための印刷データを生成する印刷データ生成部と、
を備えることを要旨とする。
【００２６】
テストパターンデータの生成には、処理対象画素における階調誤差を所定の重み付けで近傍の未処理画素に拡散する拡散マトリクスを用いてハーフトーン処理を行う。なお、このハーフトーン処理としては、誤差拡散法や、平均誤差最小法等を適用することができる。
【００２７】
本発明によれば、種々の条件に応じた複数のテストパターンデータを記憶しておかなくても、テストパターンの階調データを１つ記憶しておけば、拡散マトリクスを変更することによって、適宜必要なテストパターンデータを生成することができる。
【００２８】
誤差拡散法では、周知のとおり所定の重みパターンを有する拡散マトリクスが用いられる。この拡散マトリクスと閾値を変更することにより、ドットの発生確率を制御することができる。
【００２９】
例えば、第１の態様として、前記拡散マトリクスは、前記処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとるマトリクスとすることができる。
【００３０】
このような拡散マトリクスは、ある画素におけるドットのオン・オフが、隣接する画素におけるドットのオン・オフに大きく影響を与える。なお、「処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとる」とは、必ずしも、１７（ｂ），（ｃ）に示したような他の画素に対応する要素と異なる最大値をとる必要はなく、他の画素に対応する要素の値と同じであっても構わない。従って、図１７（ａ）に示した要素の値（重み値）が「０」と「１」から構成される拡散マトリクスであっても、処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとるマトリクスである。
【００３１】
第２の態様として、前記拡散マトリクスは、前記処理対象画素におけるドットの形成状態と同じ形成状態にすべき画素に対応する要素の値が０または負の値をとるマトリクスとすることができる。
【００３２】
このような拡散マトリクスを用いれば、要素の値が０の画素には拡散誤差が分配されないため、その画素におけるドットの形成状態に影響を与えない。また、要素の値が負の値の画素は、処理画素におけるドットの形成状態と同じになる確率が高くなる。なお、「ドットの形成状態」とは、ドットが形成されるか否かの状態を意味している。また、「同じ形成状態にすべき」とは、必ず同じ形成状態にするという意味ではなく、この拡散マトリクスを用いれば、結果的に高い確率で同じ形成状態になることを意味している。
【００３３】
第３の態様として、前記拡散マトリクスは、主走査方向に並ぶ３つの要素のうちの真中の値が最大値または最小値をとるマトリクスとすることができる。これは、必ずしも真中の値が極大値または極小値となる必要はない。例えば、主走査方向に並ぶ３つの要素の値をｍ1，ｍ2，ｍ3とするとき、これらの値の大小関係は、ｍ1＜ｍ2＝ｍ3、ｍ1＜ｍ2＞ｍ3、ｍ1＝ｍ2＞ｍ3、ｍ1＞ｍ2＝ｍ3、ｍ1＞ｍ2＜ｍ3、ｍ1＝ｍ2＜ｍ3となればよい。但し、ｍ2を極大値または極小値とすることによって、ドットの発生確率を強く制御することができる。
【００３４】
本発明の第３の印刷制御装置は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドを印刷媒体に対して相対的に主走査および副走査しつつ前記印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を制御する印刷制御装置であって、
印刷モードを設定する印刷モード設定部と、
前記印刷モードとして、テストパターンを印刷させるためのテストパターンモードが設定されたときに、前記テストパターン専用に設定された態様で前記テストパターンの画像データのハーフトーン処理を行って前記印刷部に供給する印刷データを生成する印刷制御部と、
を備えることを要旨とする。
【００３５】
一般に、印刷データを生成するときのハーフトーン処理によって、印刷画像のざらつきの程度が異なる。従って、印刷画質の向上という観点から、通常の文字や自然画像の印刷時には、ざらつきが目立ちにくい態様のハーフトーン処理を行うことが望ましい。一方、テストパターンの印刷時には、ざらつきが目立ちやすい態様のハーフトーン処理を行うことが望ましい。上記構成では、テストパターンの印刷か否かによって、ハーフトーン処理の態様を使い分けることにより、２つの条件を両立させることができる。
【００３６】
本発明は、上述の印刷制御装置としての構成の他、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部と、
上記の印刷制御装置と、
を備える印刷装置として構成することもできる。
【００３７】
また、本発明は、以下に示すテストパターンデータの生成方法として構成することも可能である。即ち、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を用いて、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整するためのテストパターンデータを生成する生成方法であって、
（ａ）所定の面積を有するパッチ状のテストパターンの画像データを設定する工程と、
（ｂ）ドットの記録方式を設定する工程と、
（ｃ）処理対象画素における階調誤差を所定の重み付けで近傍の未処理画素に拡散するマトリクスを用いてハーフトーン処理を行う工程と、
を備え、
前記拡散マトリクスは、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とを、主走査方向および副走査方向に混在させる拡散マトリクスである、生成方法である。
【００３８】
この生成方法によって、本発明のテストパターンを印刷するための印刷データを生成することができる。
【００３９】
また、本発明は、以下に示すドットのずれを調整する調整方法として構成することも可能である。
即ち、本発明の第１の調整方法は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を用いて異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整する調整方法であって、
（ａ）予め定められた異なる複数のタイミングで前記印刷ヘッドを駆動することによって、複数のテストパターンを前記第１のドットと前記第２のドットとの間の形成位置のずれを検出可能に印刷する工程と、
（ｂ）前記印刷された複数のテストパターンの中から最適なテストパターンを選択する工程と、
（ｃ）前記選択されたテストパターンに対応した前記印刷ヘッドの駆動タイミングを設定する工程と、
を備え、
前記工程（ａ）において、前記テストパターンは、所定の面積に所定の記録率で略同数の第１のドットと第２のドットとが形成されるパッチ状のパターンであり、前記第１のドットの形成密度が前記第２のドットの形成密度よりも高い第１の領域と、前記第２のドットの形成密度が前記第１のドットの形成密度よりも高い第２の領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、
前記工程（ａ）は、
印刷条件を取得する工程と、
前記取得した印刷条件に応じて異なるテストパターンを印刷する工程と、
を含む調整方法である。
【００４０】
この調整方法によって、ドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを調整しやすくすることができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００４１】
なお、本発明の調整方法において、
前記印刷部は、Ｎ種類（Ｎは２以上の整数）のドットを形成可能であり、
前記工程（ａ）は、前記Ｎ種類のドットのうちのＭ種類（Ｍは２以上Ｎ以下の整数）のドットについて前記テストパターンを印刷する工程を含み、
前記工程（ｂ）は、前記Ｍ種類のドットについて前記最適なテストパターンを選択する工程を含み、
前記工程（ｃ）は、前記選択されたＭ種類のテストパターンに対応したＭ個の印刷ヘッドの駆動タイミングに基づく所定の関数によって、前記印刷ヘッドの駆動タイミングを決定する工程を含むものとしてもよい。
【００４２】
近年の印刷装置は、互いに色相の異なるドットや、大きさの異なるドットや、材料の異なるインク（例えば、染料インクと顔料インク）を用いたドット等、複数種類のドットを用いて印刷を行う。これら複数種類のドットについてテストパターンを印刷し、その中から最適なテストパターンを選択して、印刷ヘッドの駆動タイミングを調整することによって、より好適な調整を行うことができる。なお、この調整は、使用可能な全てのドットについて行ってもよいし、印刷画質に影響を与えるドットについてだけ行ってもよい。また、印刷すべき画像データからそれぞれのドットの使用率を割り出し、多く使用するドットについて調整を行うようにしてもよい。
【００４３】
なお、「所定の関数によって」とは、あるパラメータが入力されたときに、一義的にその答えが決まることを意味している。例えば、選択された複数の最適パターンの印刷ヘッドの駆動タイミング（以下、最適タイミングという）それぞれを平均して決定することができる。あるいは、選択された複数の最適タイミングの中から印刷画像に最も影響を与えるドットの最適タイミングに決定してもよい。あるいは、選択された複数の最適タイミングの中の最も多いタイミングに決定してもよい。あるいは、選択された複数の最適タイミングが大きく異なるときに、所定の重み付けをして中間のタイミングに決定してもよい。
【００４４】
本発明の第２の調整方法は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を用いて異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれを調整する調整方法であって、
（ａ）調整を実行するか否かの指示を入力する工程と、
（ｂ）前記調整を実行する指示が入力されたときには、テストパターン専用に設定された態様で前記テストパターンの画像データをハーフトーン処理することにより生成されたテストパターンを、前記印刷ヘッドの駆動タイミングを予め定められた複数の異なるタイミングに変化させてそれぞれ印刷する工程と、
（ｃ）前記印刷された複数のテストパターンの中から最適なテストパターンを選択する工程と、
（ｄ）前記選択されたテストパターンに対応した前記印刷ヘッドの駆動タイミングを設定する工程と、
を備える、調整方法である。
【００４５】
この調整方法によっても、ドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを精度よく調整することができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００４６】
また、本発明は、以下に示す記録媒体として構成することも可能である。
即ち、本発明の第１の記録媒体は、
上述した印刷装置を制御するためのコンピュータプログラムをコンピュータに読み取り可能に記録した記録媒体であって、
上述した印刷制御装置の機能を前記コンピュータに実現させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。
【００４７】
このプログラムが実行されると、上述した印刷制御装置、印刷装置、テストパターンデータの生成方法および調整方法を実現することができる。
【００５０】
また、本発明の第２の記録媒体は、
インクを吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドを備え、前記印刷ヘッドにより印刷媒体上にドットを形成して印刷を行う印刷部を制御するための拡散マトリクスをコンピュータに読み取り可能に記録した記録媒体であって、
上述した本発明の第２の印刷制御装置に用いられるテストパターンを生成するための前記拡散マトリクスを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。
【００５１】
この拡散マトリクスを上述した印刷制御装置、印刷装置、テストパターンデータの生成方法および調整方法に用いてテストパターンデータを生成し、印刷することによって、ドット間の形成位置の相対的なずれによる粒状性を判別しやすくし、インクの吐出タイミングを調整しやすくすることができる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。
【００５２】
本発明は、上述の印刷制御装置、印刷装置、テストパターンデータの生成方法、調整方法としての構成の他、テストパターンの発明として構成することもできる。また、これらを実現するコンピュータプログラム、およびそのプログラムを記録した記録媒体、そのプログラムを含み搬送波内に具現化されたデータ信号など種々の態様で実現することが可能である。なお、それぞれの態様において、先に示した種々の付加的要素を適用することが可能である。
【００５３】
本発明をコンピュータプログラムまたはそのプログラムを記録した記録媒体等として構成する場合には、印刷制御装置や印刷装置を駆動するプログラム全体として構成するものとしてもよいし、本発明の機能を果たす部分のみを構成するものとしてもよい。また、記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置などコンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。
【００５４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、実施例に基づき以下の順で説明する。
Ａ．印刷装置の構成：
Ｂ．印刷制御：
Ｃ．駆動タイミング調整：
Ｄ．第１実施例の変形例：
Ｅ．第２実施例：
Ｆ．変形例：
【００５５】
Ａ．印刷装置の構成：
図１は、本発明の第１実施例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。プリンタＰＲＴは、コンピュータＰＣに接続されており、コンピュータＰＣ内のプリンタドライバ８０で生成された印刷データを受け取って印刷を実行する。印刷データには、ラスタ上の各画素についてドットのオン・オフを指定するラスタデータと、副走査送り量を特定する副走査送り量データとが含まれる。コンピュータＰＣは、外部のネットワークＴＮに接続されており、特定のサーバＳＶに接続することにより、プリンタＰＲＴを駆動するためのプログラムおよびデータをダウンロードすることも可能である。また、フレキシブルディスクドライブＦＤＤやＣＤ−ＲＯＭドライブＣＤＤを用いて、必要なプログラムおよびデータをフレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体からロードすることも可能である。これらのプログラムは、印刷に必要なプログラム全体をまとめてロードする態様を採ることもできるし、一部の機能をモジュールとしてロードする態様を採ることもできる。
【００５６】
コンピュータＰＣでは、所定のオペレーティングシステムの下で、図示しないアプリケーションプログラムが動作している。アプリケーションプログラムは、画像の生成やレタッチなどの処理を行う。オペレーティングシステムには、プリンタドライバ８０が組み込まれている。なお、プリンタドライバ８０は、副走査送り量データと、各主走査時のドットの記録状態を示すラスタデータとを含む印刷データを生成する機能を実現するためのプログラムに相当する。
【００５７】
プリンタドライバ８０は、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、これをプリンタＰＲＴに供給する印刷データを生成している。プリンタドライバ８０の内部には、印刷モード設定部８２と、印刷モード制御部８４と、３つの印刷データ生成部８６，８７，８８とが備えられている。
【００５８】
本実施例では、印刷モード設定部８２は、文字を印刷するテキスト印刷モードか、自然画像を印刷する自然画像印刷モードか、テストパターンを印刷するテストパターン印刷モードかの設定を行う。印刷モード制御部８４は、印刷モード設定部８２で設定された印刷モードに応じて、文字印刷用の印刷データの生成を行うか、自然画像印刷用の印刷データの生成を行うか、テストパターン印刷用の印刷データの生成を行うかの判断を行う。第１の印刷データ生成部８６は、テキスト印刷用の印刷データを生成する。第２の印刷データ生成部８７は、自然画像印刷用の印刷データを生成する。第３の印刷データ生成部８８には、予め一定階調値のパッチ状のテストパターンを印刷するための画像データが用意されている。第３の印刷データ生成部８８は、この画像データを他の印刷データ生成部とは異なる態様でハーフトーン処理することによって、テストパターン印刷用の印刷データを生成する。なお、テストパターンの階調値は任意に設定可能であるが、本実施例では中間調とした。
【００５９】
３つの印刷データ生成部８６，８７，８８には、解像度変換モジュールと、色変換モジュールと、ハーフトーンモジュールと、インタレースデータ生成モジュールとが備えられている（図示省略）。また、色変換テーブルも設けられている。解像度変換モジュールは、アプリケーションプログラムが扱っているカラー画像データの解像度をプリンタドライバ８０が扱うことができる解像度に変換する。色変換モジュールは、色変換テーブルを参照しつつ、各画素毎にプリンタＰＲＴが使用するシアン（Ｃ），ライトシアン（ＬＣ），マゼンタ（Ｍ），ライトマゼンタ（ＬＭ），イエロ（Ｙ），ブラック（Ｋ）の各色の多階調データに変換する。ハーフトーンモジュールは、画像データの階調値をドットの分布で表現するハーフトーン処理を行う。インタレースデータ生成モジュールは、ハーフトーン処理された画像データを副走査送り量データとともに、プリンタＰＲＴに転送する所定のフォーマットに配列する。なお、プリンタドライバ８０内で行われる処理の一部をプリンタＰＲＴで行うようにしてもよい。
【００６０】
プリンタドライバ８０の各モジュールの機能を実現するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録された形態で供給される。このような記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置等の、コンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。
【００６１】
プリンタＰＲＴには、入力部９１と、バッファ９２と、主走査部９３と、副走査部９４と、ヘッド駆動部９５と、駆動タイミングテーブル９６とが備えられている。入力部９１は、プリンタドライバ８０から転送された印刷データを受け取る。この印刷データは、一旦、バッファ９２に記憶される。そして、バッファ９２に記憶された印刷データに従って、主走査部９３および副走査部９４が印刷ヘッドの主走査および印刷用紙の搬送を行い、ヘッド駆動部９５が駆動タイミングテーブル９６に設定された駆動タイミングを参照して印刷ヘッドを駆動して画像を印刷する。なお、プリンタＰＲＴは、双方向印刷が可能なプリンタである。
【００６２】
図２は、プリンタ２２の概略構成図である。図示するように、このプリンタ２２は、紙送りモータ２３によって用紙Ｐを搬送する機構と、キャリッジモータ２４によってキャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に往復動させる機構と、キャリッジ３１に搭載された印刷ヘッド２８を駆動してインクの吐出およびドット形成を制御する機構と、これらの紙送りモータ２３，キャリッジモータ２４，印刷ヘッド２８および操作パネル３２との信号のやり取りを司る制御回路４０とから構成されている。
【００６３】
キャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に往復動させる機構は、プラテン２６の軸と平行に架設され、キャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４とキャリッジモータ２４との間に無端の駆動ベルト３６を張設するプーリ３８と、キャリッジ３１の原点位置を検出する位置検出センサ３９等から構成されている。
【００６４】
このキャリッジ３１には、ブラックインク用のカートリッジ７１とシアン，ライトシアン，マゼンタ，ライトマゼンタ，イエロの５色のインクを収納したカラーインク用カートリッジ７２が搭載可能である。なお、ライトシアンインクはシアンインクと色相がほぼ同一で濃度がシアンインクよりも低いインクである。ライトマゼンタインクについても同様である。キャリッジ３１の下部の印刷ヘッド２８には、これらのインクに対応して計６個のインク吐出用ヘッド６１〜６６が形成されている。また、キャリッジ３１の底部には、この各色用ヘッドにインクタンクからのインクを導く導入管が立設されている。
【００６５】
図３は、インク吐出用ヘッド６１〜６６におけるノズルＮｚの配列を示す説明図である。これらのインク吐出用ヘッド６１〜６６には、それぞれブラックインク（Ｋ）と、シアンインク（Ｃ）と、ライトシアンインク（ＬＣ）と、マゼンタインク（Ｍ）と、ライトマゼンタインク（ＬＭ）と、イエロインク（Ｙ）との６色のインクを吐出するためのノズルＮｚが設けられている。インク吐出用ヘッド６１〜６６の副走査方向の位置は、互いに一致している。また、インク吐出用ヘッド６１〜６６は、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋで千鳥状に配列された４８個のノズルＮｚをそれぞれ備えている。なお、ノズルＮｚは、製造上ノズルピッチを小さく設定しやすいように千鳥状に配列されているが、一直線上に配置しても良い。
【００６６】
図４は、制御装置４０の内部構成を示す説明図である。図示する通り、制御装置４０の内部には、ＣＰＵ４１，ＰＲＯＭ４２，ＲＡＭ４３を中心に以下に示す種々の回路がバス４８で相互に接続されている。ＰＣインタフェース４４はコンピュータ９０とのデータのやりとりを行う。周辺入出力部（ＰＩＯ）４５は、紙送りモータ２３、キャリッジモータ２４および操作パネル３２などとの信号をやりとりする。クロック４６は各回路の動作の同期をとる。駆動用バッファ４７はヘッド６１〜６６に各ノズルごとのドットのオン・オフの信号を駆動信号生成部５５に出力する。
【００６７】
駆動信号生成部５５には、発振器５０が接続されている。発振器５０は駆動信号を生成する基準となるクロック信号を周期的に出力する。駆動信号生成部５５は、発振器５０からの信号に基づいてヘッド６１〜６６の各ノズル列に出力する駆動波形を生成する。既に図示した通り、ヘッド６１〜６６には、主走査方向の位置が異なる複数のノズル列が備えられている。駆動信号生成部５５は、こうした位置の相違を考慮して、各画素に適切にドットを形成可能な出力タイミングで駆動信号を出力する。プリンタＰＲＴは双方向記録が可能であるため、出力タイミングは、主走査の往動時、復動時に対して個別にＰＲＯＭ４２内の駆動タイミングテーブル９６（図１参照）に記憶されている。
【００６８】
図５は、基準印刷タイミング信号ＰＴＳの生成について示す説明図である。印刷タイミング信号は、各画素に対応して出力される信号であり、駆動波形の開始を指示する信号である。図示する通り、プリンタＰＲＴは、キャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４に平行に所定間隔で黒塗りの部分が均等に付されたリニアスケールを備えている。本実施例では、黒塗り部分の幅はプリンタＰＲＴの解像度の２倍、即ち３６０ＤＰＩの間隔に相当する。キャリッジ３１は光学センサ７３を備えている。光学センサ７３は、キャリッジ３１の移動時にセンサの対向する面が黒塗り部であるか否かに応じてオン・オフの信号を出力する。図中にこの信号の様子を示した。このパルスによって制御装置４０はキャリッジ３１の主走査方向の位置を検出することができる。
【００６９】
光学センサ７３から出力されたパルスを等分割することにより、黒塗り部以上の解像度でキャリッジ３１の位置を検出することができる。前記パルスの間隔を２等分すれば、７２０ＤＰＩの解像度でキャリッジ３１の位置を検出することができる。こうして得られた信号は、キャリッジ３１と画素との関係が一定に保たれている。７２０ＤＰＩで印刷を行う場合には、このようにして得られた信号が基準印刷タイミング信号ＰＴＳとなる。図中には、７２０ＤＰＩに対応する基準印刷タイミング信号ＰＴＳの例を示した。なお、基準印刷タイミング信号ＰＴＳは、このように光学センサを用いて生成するものの他、主走査の開始から一定の時間周期で出力するようにして生成することもできる。但し、光学センサを用いて生成するものとすれば、より高精度な信号を生成することができる。
【００７０】
図６は、基準印刷タイミング信号ＰＴＳと、遅延させた印刷タイミング信号との関係を示す説明図である。図示していないが、遅延させた印刷タイミング信号は、基準印刷タイミング信号ＰＴＳに遅延信号を与えることによって生成される。プリンタ２２は、この基準タイミング信号ＰＴＳに対して遅延させた複数の印刷タイミング信号ＰＴＳ（０），ＰＴＳ（１），ＰＴＳ（３），…を用いて印刷ヘッドを駆動することが可能である。これに応じてドットの形成位置を調整することができる。
【００７１】
以上説明したハードウェア構成を有するプリンタ２２は、紙送りモータ２３により用紙Ｐを搬送しつつ、キャリッジ３１をキャリッジモータ２４により往復動させる。それと同時に印刷ヘッド２８のインク吐出用ヘッド６１〜６６のピエゾ素子を駆動して、各色インク滴の吐出を行い、インクドットを形成して用紙Ｐ上に多色多階調の画像を形成する。
【００７２】
Ｂ．印刷制御：
図７は、印刷モード制御ルーチンのフローチャートである。これは、コンピュータＰＣ内のＣＰＵが実行する処理である。この処理が開始されると、まず、印刷モードの設定を行う（ステップＳ１００）。設定された印刷モードがテキスト印刷モードであれば（ステップＳ１２０）、テキスト用の印刷データの生成を行う（ステップＳ１４０）。設定された印刷モードが自然画像印刷モードであれば（ステップＳ１２０）、自然画像用の印刷データの生成を行う(ステップＳ１６０)。設定された印刷モードがテストパターン印刷モードであれば（ステップＳ１２０）、テストパターン用の印刷データの生成を行う（ステップＳ１８０）。なお、ステップＳ１４０およびステップＳ１６０において行うハーフトーン処理には、ディザ法や誤差拡散法が用いられる。ステップＳ１８０におけるハーフトーン処理については後述する。
【００７３】
これらの印刷データには、前述したように、ラスタ上の各画素についてのドットのオン・オフを指定するラスタデータと、副走査送り量を特定する副走査送り量データとが含まれる。プリンタＰＲＴは、これらのデータを受け取って印刷を実行する。
【００７４】
Ｂ１．テキスト印刷モード、自然画像印刷モード：
図８は、テキスト印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。図８（Ａ）に示すように、この記録方式では、ノズルピッチｋが６，使用ノズル個数Ｎが４７，スキャン繰り返し数ｓが２である。また、図８（Ａ）の下部の表には、１回目から１３回目までの各パスに関するパラメータを示している。１サイクルは、１２（＝ｋ・ｓ）回分の副走査を含んでいる。１２回分の副走査は、送り量が（２１，２６）ドットである２回の副走査を６回繰り返すことによって完了する。また、図８（Ａ）の最下段に示した水平位置は、水平位置が「１」のときには、そのパスにおいて各ラスタラインの奇数番目の画素を記録し、「２」のときには、偶数番目の画素を記録することを意味している。
【００７５】
図８（Ｂ）は、図８（Ａ）の各パス番号に対応した，各パスにおける各ラスタライン上のドット記録に用いるノズル番号を示している。左端に示した各ラスタラインのライン番号は、有効記録範囲内の連続番号である。なお、パス番号が奇数のときには印刷ヘッドの往動時にドット記録を行い、偶数のときには復動時にドット記録を行っている。この図から解かるように、各ラスタライン上の複数のドットは、印刷ヘッドの主走査の往動と復動の双方によって異なる２つのノズルを用いて形成されている。
【００７６】
図８（Ｂ）右側には、ラスタ番号２〜７の各ラスタラインを形成するパスと水平位置との関係を示した。テキスト印刷モードでは、ｋ＝６，ｓ＝２であるので、画像全体のドットは、主走査方向に２画素、副走査方向に６画素分の合計１２画素の領域を単位として一様な順序で形成される。水平位置１は、奇数番目の画素位置を表しており、水平位置２は、偶数番目の画素位置を表している。また、マス内の数字は、それぞれパス番号を表している。図示したように、ラスタ番号２〜７のラスタにおいて、奇数番目の画素は、パス１，１１，９，７，５，３でそれぞれ記録し、偶数番目の画素は、パス８，６，４，２，１２，１０でそれぞれ記録する。言い換えれば、各ラスタラインの奇数番目の画素は、往ドットを用いて記録し、偶数番目の画素は、復ドットを用いて記録する。また、このように連続する主走査で形成するドットの水平位置を異ならせることによって、各画素に径の大きなドットを形成したときでもドット同士が重なりにくくすることができる。なお、この記録方式で記録したドットの様子を図１０（ａ）に示した。白丸は往ドットを示している。また、黒丸は復ドットを示している。
【００７７】
図９は、自然画像印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。図９（Ａ）に示すように、この記録方式では、ノズルピッチｋが６，使用ノズル個数Ｎが４８，スキャン繰り返し数ｓが２である。また、この図の下部の表には、１回目から１３回目までの各パスに関するパラメータを示している。１サイクルを構成する１２（＝ｋ・ｓ）回分の副走査は、送り量が（２０，２７，２２，２８，２１，２６）ドットである６回の副走査を２回繰り返すことによって完了する。また、図１２（Ａ）の最下段に示した水平位置は、水平位置が「１」のときには、そのパスにおいて各ラスタラインの奇数番目の画素を記録し、「２」のときには、偶数番目の画素を記録することを意味している。
【００７８】
図９（Ｂ）は、図９（Ａ）の各パス番号に対応した，各パスにおける各ラスタライン上のドット記録に用いるノズル番号を示している。左端に示した各ラスタラインのライン番号は、有効記録範囲内の連続番号である。なお、パス番号が奇数のときには印刷ヘッドの往動時にドット記録を行い、偶数のときには復動時にドット記録を行っている。この図から解かるように、往動によって形成されるラスタと復動によって形成されるラスタは、３ラスタずつの束になって交互に配置されている。また、各ラスタライン上の複数のドットは、印刷ヘッドの主走査の往動または復動によって異なる２つのノズルを用いて形成されている。
【００７９】
図９（Ｂ）右側には、ラスタ番号２〜７の各ラスタラインを形成するパスと水平位置との関係を示した。比較例では、ｋ＝６，ｓ＝２であるので、画像全体のドットは、主走査方向に２画素、副走査方向に６画素分の合計１２画素の領域を単位として一様な順序で形成される。水平位置１は、奇数番目の画素位置を表しており、水平位置２は、偶数番目の画素位置を表している。また、マス内の数字は、それぞれパス番号を表している。図示したように、ラスタ番号２〜７のラスタにおいて、奇数番目の画素はパス１，５，８，１０，１２，３でそれぞれ記録し、偶数番目の画素はパス７，１１，２，４，６，９でそれぞれ記録する。言い換えれば、ラスタ番号２，３，７では、各ラスタラインの奇数番目の画素は、第１の主走査で記録し、偶数番目の画素は、第２の主走査で記録する。また、ラスタ番号４，５，６では、各ラスタラインの奇数番目の画素は、第２の主走査で記録し、偶数番目の画素は、第１の主走査で記録する。また、このように連続する主走査で形成するドットの水平位置を異ならせることによって、各画素に径の大きなドットを形成したときでもドット同士が重なりにくくすることができる。なお、この記録方式で記録したドットの様子を図１０（ｂ）に示した。白丸は往ドットを示している。また、黒丸は復ドットを示している。
【００８０】
Ｂ２．テストパターン印刷モード：
次に、テストパターン印刷モードの処理（図７のステップＳ１８０）を説明する。このモードでは、ハーフトーン処理によりテストパターン印刷用のデータを生成している。以下では、まず、テストパターンデータ生成の全体的な流れを工程図に基づいて説明し、その後、ステップＳ１８０における具体的なテストパターン用印刷データ生成の処理を説明する。
【００８１】
図１１は、テストパターンデータの生成処理を示す工程図である。まず、テストパターンの画像データを設定する（ステップＳ２００）。画像データは一定階調値とした。次に、ドットの記録方式を設定する（ステップＳ２２０）。記録方式は任意に設定可能である。
【００８２】
本実施例では、次の記録方式を用いるものとした。図１２は、テストパターン印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。図１２（Ａ）に示すように、この記録方式では、ノズルピッチｋが６，使用ノズル個数Ｎが４７，スキャン繰り返し数ｓが２である。また、図１２（Ａ）の下部の表には、１回目から１３回目までの各パスに関するパラメータを示している。１サイクルは、１２（＝ｋ・ｓ）回分の副走査を含んでいる。１２回分の副走査は、送り量が（２１，２６）ドットである２回の副走査を６回繰り返すことによって完了する。また、図１２（Ａ）の最下段に示した水平位置は、水平位置が「１」のときには、そのパスにおいて各ラスタラインの奇数番目の画素を記録し、「２」のときには、偶数番目の画素を記録することを意味している。
【００８３】
図１２（Ｂ）は、図１２（Ａ）の各パス番号に対応した，各パスにおける各ラスタライン上のドット記録に用いるノズル番号を示している。左端に示した各ラスタラインのライン番号は、有効記録範囲内の連続番号である。なお、パス番号が奇数のときには印刷ヘッドの往動時にドット記録を行い、偶数のときには復動時にドット記録を行っている。この図から解かるように、各ラスタライン上の複数のドットは、印刷ヘッドの往動または復動によって異なる２つのノズルを用いて形成されている。また、互いに隣り合うラスタラインのドットが印刷ヘッドの互いに異なる方向の主走査によって形成されている。
【００８４】
図１２（Ｂ）右側には、ラスタ番号２〜７の各ラスタラインを形成するパスと水平位置との関係を示した。第２実施例では、ｋ＝６，ｓ＝２であるので、画像全体のドットは、主走査方向に２画素、副走査方向に６画素分の合計１２画素の領域を単位として一様な順序で形成される。水平位置１は、奇数番目の画素位置を表しており、水平位置２は、偶数番目の画素位置を表している。また、マス内の数字は、それぞれパス番号を表している。図示したように、ラスタ番号２〜７のラスタにおいて、奇数番目の画素をパス１，６，９，２，５，１０でそれぞれ記録し、偶数番目の画素をパス８，１１，４，７，１２，３でそれぞれ記録する。言い換えれば、この記録方式は、印刷媒体上のすべての画素にドットを形成するときに、往ドットと復ドット（影を付した画素）とが市松状に配置される記録方式である。
【００８５】
このようなテストパターン印刷モードのドット記録方式は、スキャン繰り返し数ｓを４としても実現することができる。図１３は、このときのドット記録方式を示す説明図である。この例は、同一ラスタライン上で、主走査の往動時に形成されるドットと復動時に形成されるドットとを互いに隣接して形成する点で第１実施例と同じであるが、使用ノズル個数Ｎ，スキャン繰り返し数ｓ，副走査送り量Ｌが異なる。図１３（Ａ）に示すように、この記録方式では、ノズルピッチｋが６，使用ノズル個数Ｎが４６，スキャン繰り返し数ｓが４である。また、図１３（Ａ）の下部の表には、１回目から２５回目までの各パスに関するパラメータを示している。１サイクルは、２４（＝ｋ・ｓ）回分の副走査を含んでいる。２４回分の副走査は、送り量が（９，１４）ドットである２回の副走査を１２回繰り返すことによって完了する。また、図１３（Ａ）の最下段に示した水平位置は、主走査方向に連続する４つの画素のうちの位置を表している。水平位置が「１」のときには、そのパスにおいて各ラスタラインの連続する４つの画素のうちの１番目の画素を記録し、「２」のときには、２番目の画素を記録し、「３」のときには３番目の画素を記録し、「４」のときには、４番目の画素を記録することを意味している。
【００８６】
図１３（Ｂ）は、図１３（Ａ）の各パス番号に対応した，各パスにおける各ラスタライン上のドット記録に用いるノズル番号を示している。左端に示した各ラスタラインのライン番号は、有効記録範囲内の連続番号である。なお、パス番号が奇数のときには印刷ヘッドの往動時にドット記録を行い、偶数のときには復動時にドット記録を行っている。この図から解かるように、各ラスタライン上の複数のドットは、印刷ヘッドの主走査の往動と復動の双方によって異なる４つのノズルを用いて形成されている。
【００８７】
図１３（Ｂ）右側には、ラスタ番号２〜７の各ラスタラインを形成するパスと水平位置との関係を示した。この例では、ｋ＝６，ｓ＝４であるので、画像全体のドットは、主走査方向に４画素、副走査方向に６画素分の合計２４画素の領域を単位として一様な順序で形成される。水平位置１，２，３，４は、それぞれ主走査方向に連続する４つの画素のうちの位置を表している。また、マス内の数字は、それぞれパス番号を表している。図示したように、ラスタ番号２〜７のラスタにおいて、１番目の画素をパス１，１８，９，２，１７，１０でそれぞれ記録し、２番目の画素をパス２０，１１，４，１９，１２，３でそれぞれ記録し、３番目の画素をパス１３，６，２１，１４，５，２２でそれぞれ記録し、４番目の画素をパス８，２３，１６，７，２４，１５でそれぞれ記録する。なお、図１２、図１３に示したドット記録方式以外の記録方式を用いるものとしてもよい。
【００８８】
ドットの記録方式が設定されると、次に誤差拡散処理を行う（図１１のステップＳ２４０）。図１４は、誤差拡散処理ルーチンを示すフローチャートである。ここでは、所定のドットについて、ドットを形成する（ＯＮ）か否（ＯＦＦ）かの２値化を行う場合について説明する。まず、図１１のステップＳ２００で設定されたテストパターンの画像データを画素の階調データＤａｔａとして入力する（ステップＳ３００）。本実施例では、パッチ状の一定階調値のテストパターンを用いる。次に、処理済の周囲の画素から分配された拡散誤差を反映した補正データＤａｔａ_Ｘを生成する（ステップＳ３２０）。そして、補正データＤａｔａ_Ｘと閾値Ｔｈｒとを比較し（ステップＳ３４０）、補正データＤａｔａ_Ｘが閾値Ｔｈｒ以上であれば、ドットＯＮとする（ステップＳ３５０）。また、補正データＤａｔａ_Ｘが閾値Ｔｈｒ未満であれば、ドットＯＦＦとする（ステップＳ３６０）。次に、誤差計算および誤差拡散処理を行う（ステップＳ３７０）。誤差計算は、補正データＤａｔａ_Ｘと、上記判定に基づいてその画素で表現される濃度評価値との差をとることによって行う。ここで得られた誤差を所定の拡散マトリクスに従って所定の重み付けで近傍の未処理画素に分配する。本実施例では、ここでの拡散マトリクスに特徴がある。以上の処理が全画素について終了すれば（ステップＳ３８０）、設定された記録方式に応じて所定のフォーマットに配列するインタレースデータの生成（図１１のステップＳ２６０）に移る。終了していなければ（ステップＳ３８０）、以上の処理を繰り返す。
【００８９】
図１５は、図１４のステップＳ３７０で行う誤差拡散処理の様子を示す説明図である。図１５（ａ）は、拡散マトリクスの重みパターンの一例を示している。マス内の「＊」は、２値化対象画素を示している。また、マス内の数字は重み値を示している。図１５（ａ）の重みパターンは、２値化対象画素において生じた階調誤差を主走査方向の右隣の未処理画素と副走査方向の直下の未処理画素と右下の未処理画素に１：１：０の比率で分配することを表している。
【００９０】
図１５（ｂ）は、図１５（ａ）に示した拡散マトリクスを用いたときの誤差拡散の様子を示している。各マスは画素を表しており、マス内に各パラメータを示した。また、二重線のマスは、ドットがＯＮであることを示している。この例において、各画素は０〜２５５の２５６階調とし、各画素の階調データＤａｔａは、すべて１２８とする。また、閾値Ｔｈｒは、すべて８５とする。今、図１５（ｂ）の左上の画素Ａに着目する。階調データＤａｔａ＝１２８（Ｄａｔａ_Ｘ＝１２８）、閾値Ｔｈｒ＝８５であるので、ドットはＯＮとなる。すると、この画素の階調値は２５５となるので、階調誤差Ｅｒｒ＝−１２７が発生する。この階調誤差Ｅｒｒを主走査方向の右隣の未処理画素Ｂと副走査方向の直下の未処理画素Ｄと右下の未処理画素Ｅに拡散誤差Ｄｅｒｒとして１：１：０の比率で分配する。画素Ｂおよび画素Ｄは、画素Ａからの拡散誤差Ｄｅｒｒ＝−６３．５を受けて、補正データＤａｔａ_Ｘ＝６４．５となる。すると、ドットはＯＦＦとなるので、階調値は０となり、階調誤差Ｅｒｒ＝６４．５が発生する。この階調誤差Ｅｒｒは、前述したのと同様に分配される。画素Ｅは、画素Ａおよび画素Ｂからの拡散誤差Ｄｅｒｒを受けて、補正データＤａｔａ_Ｘ＝１６０．２５になり、ドットはＯＮになる。すべての画素について同様の処理を行う。
【００９１】
図１６は、図１５（ｂ）に示した最上段のラスタにおいて、主走査方向に連続する１４個の画素に対して上述した誤差拡散処理を行ったときの各パラメータを表した説明図である。最上段の数字は、画素の番号を表している。パラメータＲｅｓｕｌｔが２５５の画素は、ドットがＯＮであることを表している。また、パラメータＲｅｓｕｌｔが０の画素は、ドットがＯＦＦであることを表している。
【００９２】
画素番号１〜７では、奇数番号の画素がドットＯＮになっており、偶数番号の画素がドットＯＦＦになっている。図１２に示したとおり、本実施例では、往ドットと復ドットとが市松状に配置される記録方式を採るので、この領域は、往ドットの形成密度が復ドットの形成密度よりも高い領域となる。また、画素番号８〜１４では、奇数番号の画素がドットＯＮになっており、偶数番号の画素がドットＯＦＦになっている。この領域は、復ドットの形成密度が往ドットの形成密度よりも高い領域となる。このような領域が主走査方向および副走査方向に混在することによって、ドット形成位置の相対的なずれが視認しやすくなる。
【００９３】
拡散マトリクスは、種々の態様をとることができる。例えば、第１の態様として、処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい態様、第２の態様として、処理対象画素におけるドットの形成状態と同じ形成状態にすべき画素に対応する要素の値が０または負の値をとる態様、第３の態様として、主走査方向に並ぶ３つの要素のうちの真中の値が最大値または最小値をとる態様、等をとることができる。
【００９４】
図１７は、拡散マトリクスの重みパターンの種々の態様を示す説明図である。図１７（ａ）の拡散マトリクスは、処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きいパターンである。このマトリクスでは、処理対象画素におけるドットのオン・オフが隣接画素におけるドットのオン・オフに与える影響が大きい。なお、要素の値が「０」と「１」から構成される図１７（ａ）の拡散マトリクスであっても、処理対象画素に対して主走査方向および副走査方向に隣接する未処理画素に対応する要素の値が最も大きい値をとるマトリクスである。
【００９５】
図１７（ｂ）の拡散マトリクスを用いれば、正の重み値の画素では、処理対象画素と反対のドット形成状態になる確率を上げることができる。また、０または負の重み値の画素では、処理対象画素と同じドットの形成状態になる確率を上げることができる。
【００９６】
図１７（ｃ）の拡散マトリクスを用いれば、重み値が０である要素が全体の約２５％を占めるので、記録率が２５％程度となるテストパターンに適した誤差拡散を行うことができる。これは、印刷媒体のインクの打ち込み量の制限値が低い場合に有効である。
【００９７】
これらのマトリクスを用いることにより、往ドットの形成密度が復ドットの形成密度よりも高い領域と、復ドットの形成密度が往ドットの形成密度よりも高い領域とが、主走査方向および副走査方向に混在する、ドットの形成位置の相対的なずれが視認しやすいテストパターンを印刷するための印刷データを生成することができる。
【００９８】
なお、拡散マトリクスのサイズを大きくすることは、拡散誤差の影響を受ける領域を大きくすることを意味している。従って、拡散マトリクスのサイズを大きくすれば、上述したドット記録方式で記録を行った場合に、往ドットの形成密度が高い領域および復ドットの形成密度が高い領域の大きさが、それぞれ大きくなる。
【００９９】
本実施例では、以上の考え方に基づき、テストパターンデータの生成（図７のステップＳ１８０）を行う。ここでは、図１７で示した拡散マトリクスを用いて誤差拡散処理（図１１のステップＳ２４０、図１４）とインタレースデータの生成（図１１のステップＳ２６０）を行う。
【０１００】
図１８は、本実施例のドット記録方式で、上述したテストパターンデータを記録したテストパターンの一例を示す説明図である。白丸は往ドットを示している。また、黒丸は復ドットを示している。本実施例の記録方式は、印刷媒体上のすべての画素にドットを形成するときに、往ドットと復ドットとが市松状に配置される記録方式である。従って、各画素におけるドットの形成状態によって往ドットか復ドットかが決定される。このようなテストパターンは、往ドットの形成密度が高い領域と、復ドットの形成密度が高い領域とが、主走査方向および副走査方向に混在するテストパターンであり、ドットの形成位置の相対的なずれが視認しやすいパターンである。
【０１０１】
Ｃ．駆動タイミング調整：
図１９は、印刷ヘッドの駆動タイミング調整のフローチャートである。まず、後述する５つのタイミングでテストパターンの印刷を実行する（ステップＳ４００）。
【０１０２】
図２０は、テストパターンの様子を示す説明図である。白丸は往ドットを示している。また、黒丸は復ドットを示している。なお、本実施例では、往ドットと復ドットとは、同一色の同一サイズのドットである。テストパターンは、復ドットの形成タイミングを、往ドットの形成タイミングに対して相対的に１〜５の番号で示された５段階に変化させて記録される。例えば、往ドットは、図６に示した印刷タイミング信号ＰＴＳ（０）を用いて印刷されている。また、テストパターン１〜５の復ドットは、印刷タイミング信号ＰＴＳ（１）〜ＰＴＳ（５）を用いて印刷されている。なお、今メモリに記憶されている復ドットを形成するための駆動タイミングは、印刷タイミング信号ＰＴＳ（３）のタイミング、即ち、往ドットを形成するための駆動タイミングと３段階差のタイミングであるものとしている。テストパターン１では、復ドットは印刷タイミングが早いため往ドットに対して早く着弾する側（この図では右）にずれている。テストパターン２では、復ドットが適切なタイミングで形成されている。これは、現在の復ドットの形成タイミングが１段階分遅かったことを意味している。また、テストパターン３，４，５では、復ドットは印刷タイミングが徐々に遅くなるため、往ドットに対して徐々に遅く着弾する側（この図では左）にずれてゆく。テストパターン１，３，４，５のように、往ドットと復ドットとの相対的な形成位置がずれるとドット間に空白の部分が生じ、ざらつき感や濃淡の模様を視認させる。この作用によって、ドットの形成位置のずれを精度よく認知することが可能である。ドット形成位置の調整は、最もざらつき感を与えない，最も適切なタイミングで形成されたパターン２をユーザが選択することによって行う。
【０１０３】
ユーザは、印刷された５つのテストパターンの中から最もざらつき感の少ないものを選択し、その番号を入力する（図１９のステップＳ４２０）。図１の駆動タイミングテーブル９６に記憶されている印刷ヘッドの駆動タイミングを入力された番号に対応した駆動タイミングに変更する（ステップＳ４４０）。ドットの形成タイミングが大きくずれ過ぎているために、上述した５つのテストパターンでは、最適に調整することができない場合がある。この場合、更に調整を行うか否かの判断を行う（ステップＳ４６０）。更に調整を行わない場合には終了となる。更に調整を行う場合には、再度テストパターンの印刷を実行し、同様の処理を繰り返す。
【０１０４】
第１実施例では、テストパターンとして、往ドットの形成密度が高い領域と復ドットの形成密度が高い領域とが主走査方向および副走査方向に混在しているパターンを用いている（図２０）。このテストパターンは、ドット間の形成位置が相対的にずれた場合に、ざらつきが目立ちやすいパターンである。従って、ざらつきの程度の判別がしやすく、印刷ヘッドの駆動タイミングを精度よく調整しやすい。また、印刷対象（テキスト、自然画像、テストパターン）によって、記録方式を切換えて使い分けているので、それぞれに適した印刷を行うことができる。
【０１０５】
Ｄ．第１実施例の変形例：
図２１は、第１実施例の変形例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。変形例では、プリンタドライバ８０内部にテストパターン印刷用の印刷データ生成部（図１の第３印刷データ生成部８８）を備えていない。その代わりに、予めプリンタＰＲＴ内にテストパターンデータ９７を備えている。テストパターンデータ９７は、テストパターンを印刷するための印刷データであり、ラスタ上の各画素についてドットのオン・オフを指定するラスタデータと、副走査送り量を特定する副走査送り量データとを含んでいる。このテストパターンデータは、図１１に示した工程で予め生成される。印刷モードとしてテストパターン印刷モードが設定されると、主走査部９３と、副走査部９４と、ヘッド駆動部９５とに直接テストパターンデータが供給される。なお、テストパターンデータは、プリンタドライバ８０内に備えるようにしてもよい。この他は第１実施例と同じである。
【０１０６】
Ｅ．第２実施例：
第１実施例では、往ドットと復ドットとが同じインクで形成される場合を例示した。第２実施例では、両者を異なるインクで形成する場合について説明する。図２２は、第２実施例のテストパターンの説明図である。図２２（ａ）では、往ドットにシアンインク（Ｃ）を用いており、復ドットにマゼンタインク（Ｍ）を用いている。また、図２２（ｂ）では、往ドットにシアンインク（Ｃ）を用いており、復ドットにイエロインク（Ｙ）を用いている。ドット記録方式は、図１２に示した第１実施例と同じである。
【０１０７】
第２実施例では、往ドットと復ドットに互いに異なる色相のインクを用いている。互いに異なる色相のドットが重なると、それらとは更に異なる色相の部分が生じる。例えば、図２２（ａ）に示した例では、シアンドットとマゼンタドットとが重なっている部分は、青になる。また、図２２（ｂ）に示した例では、シアンドットとイエロドットとが重なっている部分は、緑になる。このように、往ドットと復ドットに互いに異なる色相のインクを用いれば、ドット形成位置のずれの程度によってテストパターン内部での色相のばらつきが変化し、ざらつき感の程度が視認しやすくなる。この結果、ドットの形成位置を精度よく調整することができるので、印刷画質を向上することができる。また、一般にイエロインクは視認性が低いため調整がしにくいが、本発明によれば容易に調整を行うことが可能になる。
【０１０８】
Ｆ．変形例：
以上、本発明のいくつかの実施の形態について説明したが、本発明はこのような実施の形態になんら限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において種々なる態様での実施が可能である。例えば、以下のような変形例も可能である。
【０１０９】
Ｆ１．変形例１：
上記実施例では、１種類のドットについてドット間の相対的な形成位置のずれを調整しているが、複数種類のドットについて行ってもよい。複数種類のドットのそれぞれについてテストパターンを印刷し、その中から最適なテストパターンを選択して、印刷ヘッドの駆動タイミングを調整することによって、より好適な調整を行うことができる。このとき、テストパターンは、複数種類の各ドットについて異なるパターンを用いてもよい。
【０１１０】
図２３は、小ドットと中ドットについてテストパターンの印刷を行った様子を示す説明図である。第１実施例と同様に、ユーザは、小ドットについての５つのテストパターンと、中ドットについての５つのテストパターンの中から、それぞれ最もざらつき感の少ないものを選択することによって、印刷ヘッドの駆動タイミングを調整する。このとき、例えば、小ドットについては、２番のテストパターンが最もざらつき感が少なく、中ドットについては、４番のテストパターンが最もざらつき感が少ないとすると、両者の平均をとって、３番のテストパターンを印刷するタイミングに調整されるようにしてもよい。
【０１１１】
この調整は、使用可能な全てのドットについて行ってもよいし、印刷画質に影響を与えるドットについてだけ行ってもよい。また、印刷すべき画像データから使用するドットを割り出し、多く使用するドットについて調整を行うようにしてもよい。
【０１１２】
複数種類のドットについて調整を行う場合、例えば、選択された複数の最適パターンの印刷ヘッドの駆動タイミング（以下、最適タイミングという）それぞれを平均して最適タイミングに決定することができる。
【０１１３】
この他、選択された複数の最適タイミングの中から印刷画像に最も影響を与えるドットの最適タイミングに決定してもよい。あるいは、選択された複数の最適タイミングの中の最も多いタイミングに決定してもよい。あるいは、選択された複数の最適タイミングが大きく異なるときに、所定の重み付けをして中間のタイミングに決定してもよい。
【０１１４】
Ｆ２．変形例２：
変形例１では、複数種類のドットについて、異なるテストパターンを用いることができることに言及したが、印刷媒体の種類や印刷環境等の印刷画質に影響を与える印刷条件に応じてテストパターンを使い分けるようにしてもよい。例えば、印刷媒体の種類が専用紙の場合には、図１７（ａ）の拡散マトリクスを用い、普通紙の場合には、図１７（ｃ）の拡散マトリクスを用いるようにしてもよい。また、画像データが異なるテストパターンを用いるようにしてもよい。
【０１１５】
Ｆ３．変形例３：
上記実施例では、双方向印刷における往ドットと復ドットの間の相対的な形成位置のずれを調整しているが、一般に、本発明は、異なるタイミングで形成される第１のドットと第２のドットとの間の形成位置のずれの調整に適用することができる。従って、本発明は、印刷ヘッドが主走査方向の位置が異なる複数のノズル列を有する場合に、各ノズル列から吐出されるインクによって形成されるドット間の相対的な形成位置のずれの調整にも適用できる。例えば、図３に示した印刷ヘッド２８において、図示したブラックインク用ノズル群内のＡ列とＢ列それぞれのノズルから吐出されるインクによって形成されるドット形成位置の調整に適用してもよい。あるいは、互いに異なる色相のインクを吐出するＢ列とＣ列それぞれのノズルから吐出されるインクによって形成されるドット形成位置の調整に適用してもよい。なお、本発明は、主走査の往動のみで印刷を行う単方向印刷に適用してもよい。
【０１１６】
図２４は、６色のインクを吐出するノズル群が副走査方向に配置されている印刷ヘッド２８Ａを示す説明図である。このような印刷ヘッドを用いる場合にも、本発明を適用することができる。即ち、各ノズル群内の０列と１列それぞれのノズルから吐出されるインクによって形成されるドット形成位置の調整に適用してもよい、あるいは、互いに異なる色相のインクを吐出するノズル群間のノズルから吐出されるインクによって形成されるドット形成位置の調整に適用してもよい。
【０１１７】
図２５は、図３に示した印刷ヘッド２８が副走査方向に６つ配置された印刷ヘッド２８Ｂを示す説明図である。このような印刷ヘッドを用いる場合にも、本発明を適用することができる。また、更に多くのノズル群を有する印刷ヘッドに本発明を適用してもよい。
【０１１８】
Ｆ４．変形例４：
上記第２実施例では、互いに異なる色相のインクとして、シアンインクとマゼンタインクの２色およびシアンインクとイエロインクの２色を用いているが、他のインクを用いるようにしてもよい。また、３色以上のインクを用いるようにしてもよい。
【０１１９】
図２６は、シアン、マゼンタ、イエロ、赤、緑、青のＬ*ａ*ｂ*空間でのＬ軸に垂直な面への斜影図である。この図は、シアン（Ｃ）とマゼンタ（Ｍ）とが混ざると青（Ｂ）になり、マゼンタ（Ｍ）とイエロ（Ｙ）とが混ざると赤（Ｒ）になり、イエロ（Ｙ）とシアン（Ｃ）が混ざると緑（Ｇ）になることを示している。また、シアン（Ｃ）と赤（Ｒ）、マゼンタ（Ｍ）と緑（Ｇ）、イエロ（Ｙ）と青（Ｂ）の関係が補色になっていることを示している。
【０１２０】
図２６から理解できるように、３色以上のインクを用いることによって、テストパターン内の色相の変化を大きくすることができるため、ドットの形成位置のずれによるざらつき感が視認しやすくなる。また、比較的視認性の低いライトシアンインクやライトマゼンタインクを用いても有効である。
【０１２１】
Ｆ５．変形例５：
上記第２実施例では、往ドットと復ドットとをそれぞれ互いに異なる色相のインクを用いて形成しているが、往ドットと復ドットを共に複数色のインクを用いて形成するようにしてもよい。
【０１２２】
図２７は、シアンインクとマゼンタインクを用いて往ドットおよび復ドットを形成するテストパターンの一例を示す説明図である。図中の白丸と黒丸は、それぞれシアンインクを用いて形成したシアン往ドットとシアン復ドットを示している。また、白三角と黒三角は、それぞれマゼンタインクを用いて形成したマゼンタ往ドットとマゼンタ復ドットを示している。このテストパターンの記録方式は、第１実施例と同様に印刷媒体上のすべての画素位置にドットを形成するときに、往ドットと復ドットとが市松状に配置される記録方式である。また、このテストパターンは、第１実施例と同様の拡散マトリクスを用いており、シアン往ドット、シアン復ドット、マゼンタ往ドット、マゼンタ復ドットそれぞれの形成密度が高い領域が、主走査方向および副走査方向に混在するパターンである。
【０１２３】
このようなテストパターンでは、それぞれのドットの形成位置にずれがない場合には、均一な青のパターンになる。しかし、ドットの形成位置にずれが生じると、激しい色ムラが生じる。これにより、ドットの形成位置のずれを判別しやすくすることができる。
【０１２４】
Ｆ６．変形例６：
上記実施例では、拡散マトリクスとして図１５（ａ）、図１７（ａ），（ｂ），（ｃ）の４つの例を示したが、これらに限定されるものではない。テストパターンのざらつき感を視認するという観点から、第１のドットの形成密度が高い領域および第２のドットの形成密度が高い領域が、視覚感度が高い空間周波数で発生していることが望ましい。
【０１２５】
図２８は、視覚の空間周波数と視覚感度との関係を示す説明図である。例えば、７２０ｄｐｉの解像度でテストパターンの印刷を行う場合には、第１のドットの形成密度が高い領域および第２のドットの形成密度が高い領域の主走査方向および副走査方向の幅が１０〜５０ドット分であることが好ましい。これは、空間周波数が約０．５〜２．０［サイクル／ｍｍ］に対応しており、視覚感度が高い領域である。従って、このようになるように拡散マトリクスを設定することが好ましい。但し、この周波数領域から多少ずれても構わない。
【０１２６】
Ｆ７．変形例７：
上記実施例では、往ドットの形成密度が高い領域と、復ドットの形成密度が高い領域とが不規則に配置されたテストパターンを用いたが、例えば、図２９に示したような規則的に配置されたテストパターンであってもよい。
【０１２７】
Ｆ８．変形例８：
上記実施例では、テストパターンデータを生成するハーフトーン処理に誤差拡散法を適用したが、これに限定されるものではない。例えば、ディザ法を適用してテストパターンデータを生成するようにしてもよい。この場合には、往ドットと復ドットとがかたまって形成されるようなディザマトリクスを用意すればよい。また、このディザマトリクスは、反転使用してもよい。
【０１２８】
図３０は、ディザマトリクスを反転使用する場合について示す説明図である。奇数番目のラスタの奇数番目の画素および偶数番目のラスタの偶数番目の画素にドットが形成されやすいように設定された１６×１６のディザマトリクスを用意する（図３０（ａ））。このマトリクスを左右反転すると、奇数番目のラスタの偶数番目の画素および偶数番目のラスタの奇数番目の画素にドットが形成されやすいマトリクスとして使用することができる（図３０（ｂ））。例えば、これらのマトリクスを一定階調値のテストパターンの画像データに対して、図３０（ｃ）の二重線で囲った領域Ａ，Ｃ，Ｅには、図３０（ａ）のマトリクスを、領域Ｂ，Ｄ，Ｆには、図３０（ｂ）のマトリクスをそれぞれ主走査方向および副走査方向に交互に適用する。往ドットと復ドットとが上記実施例の記録方式では、市松状に配置される記録方式であるので、領域Ａ，Ｃ，Ｅは、往ドットの形成密度が高い領域となり、領域Ｂ，Ｄ，Ｆは、復ドットの形成密度が高い領域となる。このようにディザマトリクスを適用しても、本発明のテストパターンデータを生成することができる。なお、上記２つのマトリクスは、規則的に適用しなくてもよい。
【０１２９】
Ｆ９．変形例９：
上記実施例では、パッチ状のテストパターンを用いてドット形成位置の調整を行っているが、従来の罫線パターンと併用してもよい。例えば、罫線パターンを用いておおまかな調整をし、パッチ状のパターンで微調整を行うようにしてもよい。
【０１３０】
Ｆ１０．変形例１０：
上記実施例では、ピエゾ素子を用いたインクジェットプリンタを用いているが、他の方法によりインク滴を吐出するプリンタを用いるものとしてもよい。例えば、インク通路に配置したヒータに通電し、インク通路内に発生する気泡（バブル）によりインク滴を吐出するタイプのプリンタである。
【０１３１】
Ｆ１１．変形例１１：
上記実施例では、本発明のテストパターンを用いて第１のドットと第２のドットとの間の主走査方向における形成位置のずれの調整を行っているが、副走査方向における形成位置のずれの調整に適用することもできる。即ち、ドットの形成位置は、印刷ヘッドの主走査時の機械的な振動によって副走査方向にずれ、印刷画像にざらつきが生じる場合もある。この副走査方向のずれ量は、印刷ヘッドの各主走査の初期における加速度によって変化する。このような場合に、本発明のテストパターンを用いて、印刷ヘッドの主走査の初期における加速度を、ざらつきの少ない最適な加速度に調整することができる。
【０１３２】
以上で説明した本実施例の印刷装置は、コンピュータによる処理を含んでいることから、この処理を実現するためのプログラム、データを記録した記録媒体としての実施の態様を採ることもできる。このような記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置等の、コンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。
【図２】プリンタ２２の概略構成図である。
【図３】インク吐出用ヘッド６１〜６６におけるノズルＮｚの配列を示す説明図である。
【図４】制御装置４０の内部構成を示す説明図である。
【図５】基準印刷タイミング信号ＰＴＳの生成について示す説明図である。
【図６】基準印刷タイミング信号ＰＴＳと、遅延させた印刷タイミング信号との関係を示す説明図である。
【図７】印刷モード制御ルーチンのフローチャートである。
【図８】テキスト印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。
【図９】自然画像印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。
【図１０】テキスト印刷モードおよび自然画像印刷モードのドット記録方式で記録したドットの様子を示す説明図である。
【図１１】テストパターンデータの生成処理を示す工程図である。
【図１２】スキャン繰り返し数２で行うテストパターン印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。
【図１３】スキャン繰り返し数４で行うテストパターン印刷モードのドット記録方式を示す説明図である。
【図１４】誤差拡散処理ルーチンを示すフローチャートである。
【図１５】誤差拡散処理の様子を示す説明図である。
【図１６】主走査方向に連続する１４個の画素に対して誤差拡散処理を行ったときの各パラメータを表した説明図である。
【図１７】拡散マトリクスの重みパターンの種々の態様を示す説明図である。
【図１８】テストパターン印刷モードのドット記録方式で記録したテストパターンの様子を示す説明図である。
【図１９】印刷ヘッドの駆動タイミング調整のフローチャートである。
【図２０】本発明のテストパターンの様子を示す説明図である。
【図２１】第１実施例の変形例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。
【図２２】第２実施例のテストパターンの説明図である。
【図２３】小ドットと中ドットについてテストパターンの印刷を行った様子を示す説明図である。
【図２４】６色のインクを吐出するノズル群が副走査方向に配置されている印刷ヘッド２８Ａを示す説明図である。
【図２５】印刷ヘッド２８が副走査方向に６つ配置された印刷ヘッド２８Ｂを示す説明図である。
【図２６】シアン、マゼンタ、イエロ、赤、緑、青のＬ*ａ*ｂ*空間でのＬ軸に垂直な面への斜影図である。
【図２７】シアンインクとマゼンタインクを用いて往ドットおよび復ドットを形成するテストパターンの一例を示す説明図である。
【図２８】視覚の空間周波数と視覚感度との関係を示す説明図である。
【図２９】往ドットの形成密度が高い領域と復ドットの形成密度が高い領域とが規則的に配置されたテストパターンを示す説明図である。
【図３０】ディザマトリクスを反転使用する場合について示す説明図である。
【図３１】従来のドットずれの調整を行うためのテストパターン示す説明図である。
【符号の説明】
２２…プリンタ
２３…紙送りモータ
２４…キャリッジモータ
２５…紙送りローラ
２６…プラテン
２８…印刷ヘッド
３１…キャリッジ
３２…操作パネル
３４…摺動軸
３６…駆動ベルト
３８…プーリ
３９…位置検出センサ
４０…制御回路
４１…ＣＰＵ
４２…ＰＲＯＭ
４３…ＲＡＭ
４４…ＰＣインタフェース
４５…周辺入出力部（ＰＩＯ）
４６…タイマ
４７…駆動用バッファ
４８…バス
５０…発振器
５５…駆動信号生成部
６１〜６６…インク吐出用ヘッド
７１…ブラックインク用カートリッジ
７２…カラーインク用カートリッジ
７３…光学センサ
８０…プリンタドライバ
８２…印刷モード設定部
８４…印刷モード制御部
８６，８７，８８…印刷データ生成部
９１…入力部
９２…バッファ
９３…主走査部
９４…副走査部
９５…ヘッド駆動部
９６…駆動タイミングテーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
0004016572.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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