(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のガラス板をその間に中空層が形成されるように隔置し、樹脂材料を押出す所定の吐出口形状を有するダイと前記隔置された複数のガラス板周縁部とをダイがガラス板の周縁部に沿うように相対移動させながら、ダイから樹脂材料を押出して対向するガラス板の周縁部のガラス板間に樹脂製のスペーサを成形する複層ガラスの製造方法において、前記ダイの吐出口をガラス板間に形成されている中空層に対向しガラス板間に配されないように、ダイをガラス板の端面に対向かつ所定間隔をおいて配置し、前記吐出口が前記ガラス板の端面と接触しないように、ダイとガラス板周縁部とを相対移動させることを特徴とする複層ガラスの製造方法。
【請求項２】
ガラス板面方向であってガラス板に対して相対移動するダイの移動方向と直角な線に対して、ダイの内部からダイの移動方向後方に向けて、２０度〜７０度の角度で傾斜した樹脂流路を有するダイを用いることを特徴とする請求項１に記載の複層ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複層ガラスの製造方法に関し、詳しくは樹脂材料を複数のガラス板間の周縁部に押出して樹脂製のスペーサを形成し、複層ガラスを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在一般に知られている複層ガラスは、最低２枚のガラス板を、そのガラス板間の周囲に沿って設けたスペーサを介して対向させ、ガラス板とスペーサとをブチル系シーラントにて密着させてガラス板間の中空部と外気とを遮断した後、対向しているガラス板の周縁部内面とスペーサ外面との間の空隙をポリスルフィド系またはシリコーン系で代表される常温硬化型シーリング材で封着する方法で製造されている。
【０００３】
通常、スペーサは内部に中空部を有するアルミニウム製の中空体であり、あらかじめガラス板の大きさに合わせて切断され、その中空部に乾燥材を充填した後、各端部をコーナキーにより接続して枠体に組み立てたもの、または中空部に乾燥材を充填した後、各コーナ部で曲げ加工し、端部を接続キーで継ぎ合わせて枠体に組み立てたものを用いている。
【０００４】
このような金属製のスペーサを用いた複層ガラスの製造工程では、ガラス板の複層化工程とは別に、スペーサの切断、乾燥材充填、スペーサ組立てといった繁雑な工程が多く、多くの人手を要する。また、シーリング材のシーリング工程では、シーリング材が常温硬化型であるため、ラインおよびシール装置を未硬化のシーリング材で汚し、製品の歩留まりを低下させている。さらには、シーリング材が硬化するまで出荷できず、広大な養生場所を要する。また、スペーサにアルミニウムを用いる場合が多いが、アルミニウム製スペーサとガラス板とが接している部分が熱伝導点となり、複層ガラスの断熱性を低下させる問題もある。
【０００５】
そこで金属製のスペーサのかわりに樹脂製のスペーサを用いた複層ガラスが提案されている。たとえば特開昭６１−６４４１５には、ブチルゴムをベースとする材料をガラス板上に均一に成形する方法が開示されている。この方法によれば、樹脂材料をガラス板の片面に供給してスペーサを形成した後に、もう１枚のガラス板を積層して複層化しているため、上記の金属製スペーサのようなコーナでの繁雑な作業を低減できる。また、複層化した後に、対向しているガラス板の内面とスペーサ外面との間の空隙を、上記の常温硬化型シーリング材で封着しているため、複層ガラスの断熱性低下を抑制できる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記特開昭６１−６４４１５の方法によれば、従来の複層ガラスの製造工程のうち、一連のスペーサ組立て工程を省略できる。しかし、ガラス板の複層化工程、プレス工程およびシーリング材のシーリング工程は依然必要である。
【０００７】
そこで、特開平７−１７７４８には、上下に所定間隔をあけて水平に搬送される２枚のガラス板間に乾燥材を練り込んだ硬質樹脂材料を直接押出し成形する方法が開示されている。この方法によれば、上記の複層化工程やシーリング材のシーリング工程を省略できるため、製造工程を簡略化できる。
【０００８】
この方法では、ガラス板を一組の辺方向に搬送しながら樹脂材料を押出し成形して一体化（一体成形）した後に、ガラス板を９０度回転させてもう一組の辺に樹脂材料を一体化させる。そのため、スペーサの継目が各コーナ部の４箇所になる。
【０００９】
複層ガラスは、２枚のガラス板間の中空層を外部から密封することによって、その断熱効果や結露防止効果を発揮する。そのため、この密封の精度は複層ガラスの性能を大きく左右する。したがって、特開平７−１７７４８の方法のように継目が多数生じるものでは、複層ガラスの性能低下のおそれがある。
【００１０】
また、２枚のガラス板をその間に中空層が形成されるように隔置して、樹脂材料を押出すダイと２枚のガラス板の周縁部とを相対移動させながら、対向するガラス板間の周縁部にダイから樹脂材料を押出して樹脂製のスペーサを一体成形する方法が提案されている。
【００１１】
この方法は、２枚のガラス板の移動がそれぞれ同じ方向に同じ速度で同時になるように２枚のガラス板を鉛直方向に保持し、ガラス板およびダイのそれぞれの移動方向が互いに直交するようにガラス板およびダイの移動をそれぞれ一方向への移動として、一方を移動させているときにもう一方を停止させるようにダイとガラス板とを相対移動させ、ガラス板の１辺毎に両者の移動を交替させながら対向するガラス板間の周縁部に樹脂材料を押出す複層ガラスの製造方法である。
【００１２】
この方法によれば、上記列記した従来の複層ガラスおよびその製造方法の問題点を解決できるが、この方法においては、図１８に示すように、樹脂製スペーサを一体成形するためのダイ１を２枚のガラス板２，３間に挿入し、ダイ１から所定の形状の樹脂材料４を押出して、対向するガラス板２，３の内面と密着させることで一体化する。
【００１３】
この方法においては、樹脂材料４の押出し形状を保ちつつガラス板２，３との密着性を確保するには、ダイ１のガラス板２，３間に対応する寸法はガラス板２，３間の寸法に極力近い必要があるが、反面、ガラス板２，３には厚みにばらつきがあること、ガラス板２，３間の寸法にダイ１の寸法を近似させすぎると、ガラス板２，３の保持精度によってはダイ１とガラス板２，３とが接触し、ガラス割れの原因になるという製造上の問題がある。
【００１４】
本発明は、上述した複層ガラスの製造方法における従来の問題を解決し、断熱性能、結露防止性能等の各種性能が優れた複層ガラスを、安価にかつ簡便に製造しうる複層ガラスの製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明の複層ガラスの製造方法は、複数のガラス板をその間に中空層が形成されるように隔置し、樹脂材料を押出す所定の吐出口形状を有するダイと前記隔置された複数のガラス板周縁部とをダイがガラス板の周縁部に沿うように相対移動させながら、ダイから樹脂材料を押出して対向するガラス板間の周縁部に樹脂製のスペーサを成形する複層ガラスの製造方法において、前記ダイの吐出口をガラス板間に形成されている中空層に対向させながら、ダイをガラス板の端面に対向配置してダイとガラス板周縁部とを相対移動させることを特徴としている。これにより、ダイをガラス板間に挿入する方式に比して、製作精度および相対移動時の位置精度の必要性を軽減できる。また、ダイをガラス板に接触させないことで、歩留りの向上、作業性の向上を図れる。
【００１６】
さらに本発明は、ガラス板と相対移動するダイの移動方向と直角な線に対して、ダイの内部からダイの移動方向後方に向けて、２０度〜７０度の角度で傾斜した樹脂流路を有するダイを用いることによって、ガラス板間への樹脂材料の押出し作業が円滑になる。
【００１７】
さらに本発明は、ダイの吐出口側表面をガラス板の端面から所定間隔離間して、ダイの吐出口側表面がガラス板の端面に接触しないようにダイとガラス板周縁部とを相対移動させることによって、ガラス板の割れが確実に防止されて歩留りが向上する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図を参照しつつ説明する。
【００１９】
図１は本発明の実施の形態の一例の斜視図、図２は本発明に使用するダイの実施の形態の一例の平面図、図５は本発明の方法に使用する装置の一例の側面図、図６は図５をＶＩ方向から見た正面図であって、図１、図２に示すように本発明に使用するダイ５には、中央部の幅が狭く左右両端に向けて幅が広がる蝶形断面の吐出口６が設けてある。ダイ５は取付腕７の先端に固着されており、取付腕７の内部に設けてある後述する樹脂流路１６（図３）が吐出口６に連通している。
【００２０】
一方、ガラス板２，３は図５、図６に示すように、その対向する面とは反対側の面を吸着パッド８によって吸着支持され、ガラス板２，３の間に間隔ｗが保たれるようにしてガラス保持台９に鉛直方向に保持されている。ガラス板２，３の厚みが変わったり、ガラス板２，３の間の間隔ｗが変わったときには、別のガラス保持台９を用意する。ガラス保持台９の下部には車輪１０が設けてあって、駆動モータ等の図示しない駆動機構により車輪１０が回転し、ガラス保持台９はガラス板２，３を鉛直に保持したまま水平方向に移動するようになっている。
【００２１】
図１、図２で説明した取付腕７は、図５に示すようにスイベルジョイント１１を備えた樹脂供給管１２を介して押出機１３に接続されている。そして取付腕７は鉛直に設けてあるリニヤレール１４に沿って、駆動モータ等により鉛直に上下に移動できるようになっている。さらに取付腕７は、図示しない回転モータ等により、取付腕７の軸線を中心として９０度ずつ回転できるようになっている。
【００２２】
図３は本発明に使用するダイ５の実施の形態の一例の側面図、図４は図３のＩＶ−ＩＶ断面図であって、図３のように相対移動するガラス板２，３の端面とダイ５の表面との間には、０．１〜０．５ｍｍ程度の離間距離ｅが保たれ、ガラス板２，３の端面にダイ５の表面が接触しないようになっている。
【００２３】
そしてダイ５には、ガラス板面方向であってガラス板２，３に対して相対移動するダイ５の移動方向と直角な線Ｓに対して、ダイ５の内部からダイ５の移動方向後方に向けて、１度〜９０度、好ましくは２０度〜７０度の角度で傾斜して吐出口６に連通する樹脂流路１６が設けられている。
【００２４】
また図４に示すように、ガラス板２，３の間の間隔ｗの寸法に対し、ダイ５の吐出口６に達する樹脂流路１６の幅ｄの寸法が若干小さくなるようにしている。たとえばガラス板２，３の間の間隔ｗが１２．０ｍｍの場合、この間隔ｗに対応する方向の樹脂流路１６の幅ｄは、１０．５〜１１．０ｍｍ程度の寸法にする。これは、樹脂流路１６中を通過した樹脂材料４が吐出口６から吐出されると、樹脂材料４に加わる圧力が解放され、樹脂材料４の寸法が増大するからである。
【００２５】
さらに、ガラス板２，３に対して相対移動するダイ５の移動方向後側には、図３に示すようにガラス板２，３の端面を押すようにしたバネ等の弾性機能を有する樹脂押え具１５を設けている。
【００２６】
これによって、図５の押出機１３から押出されてきた樹脂を、図３、図４、図６に示すように、ダイ５から２枚のガラス板２，３の対向する面間の周縁部に吐出するようになっている。なおダイ５には、図１に示す樹脂を吐出する吐出口６とは別に、図示しない気体吹込口を設け、樹脂を吐出する際に気体吹込口から２枚のガラス板２，３の対向する面間に、乾燥空気等の気体や断熱ガスを乾燥状態で吹き込むこともできる。
【００２７】
つぎに、上述したダイ５を使用して複層ガラスを製造する工程を説明する。
図５、図６のようにガラス板２，３やダイ５を配置すると、工程の増加により複層ガラスの量産には充分でない点がある。たとえばガラス板２，３の下辺でダイ５とガラス保持台９とが干渉しあわないように調整または駆動させる必要がある。また、ガラス保持台９へガラス２，３を備えつける工程を短時間で行いにくい。
【００２８】
そこで、図７〜図１４に示すような方法によって、複層ガラスを製造することが好ましい。図７において、ガラス板２を、鉛直方向に立ち上がっているテーブル１７に鉛直に立てかけるようにして水平のコンベヤ１８上に載置する。ついでコンベヤ１８を駆動してガラス板２をコンベヤ１８によって水平に図７の右方へ移動し、ガラス板２の移動経路上に抜き差し可能に設けたストッパ１９により所定位置に位置決めする。
【００２９】
ストッパ１９は、たとえばテーブル１７に穿設してある孔に挿入したピンを使用したり、あるいはガラス板を検知するセンサを使用して、ガラス板２が所定位置に到達したときにコンベヤ１８の動きを停止させるようにしてもよい。
【００３０】
つぎに、図８に示すように水平のリニヤレール２０上を移動する鉛直の保持フレーム２１をガラス板２の停止位置まで移動させ、図示しないシリンダ等を介して保持フレーム２１に設けられている吸着パッドをガラス板２の面に向けて前進させてガラス板２を吸着保持しながら、図の手前に所定距離だけ後退させる。このとき、保持フレーム２１に設けてあるバー２２にストッパ１９を連結させて引き出しておくと、その後の工程においてストッパ１９をテーブル１７の孔から外す作業が楽になる。
【００３１】
同様にして、他方のガラス板３をテーブル１７に鉛直に立てかけるようにして水平のコンベヤ１８上に載置し、ストッパ１９まで移動させてガラス板２と同じ位置に位置決めする。これによって２枚のガラス板２，３は吸着パッドの後退分の間隔をおいた状態でコンベヤ１８上に載置され、かつ、ガラス板２は保持フレーム２１で、ガラス板３はテーブル１７でそれぞれ鉛直に保持される。
【００３２】
コンベヤ１８の移動方向におけるテーブル１７の隣には、ダイ５を間に挟んで他のテーブル２３が、テーブル１７と同一の鉛直面に並ぶように設けられており、またコンベヤ１８の移動方向の隣には他のコンベヤ２４が、コンベヤ１８の延長面上に並ぶように設けられている。
【００３３】
そして上述のようにコンベヤ１８上に２枚のガラス板２，３を間隔をあけた中空層をおいて鉛直に保持した後、コンベヤ１８，２４を動かす速度と保持フレーム２１がリニヤレール２０上を移動する速度とを同じに保ちながら２枚のガラス板２，３をテーブル２３、コンベヤ２４の方に移動させ、図９に示すようにガラス板２，３の移動方向後方の垂直縁がダイ５の下をわずかに通り過ぎたときにコンベヤ１８，２４、保持フレーム２１の移動を停止し、ガラス板２，３を止める。
【００３４】
ダイ５はテーブル１７，２３の間の間隙を上下方向に移動可能であり、テーブル１７，２３の間の間隙の上方に待機している。この状態のダイ５を図１５の部分的な拡大図に示すように吐出口６をガラス板２，３の移動方向後方の垂直縁に向け、かつ吐出口６がガラス板２，３の間の中空層に離間距離ｅ（図３）を有して対向し、吐出口６がガラス板２，３間に配されないようにして、吐出口６から樹脂材料４を吐出させながら図１０に示すようにダイ５を下降させる。このとき、ダイ５の下方への移動速度と樹脂材料の吐出量とを制御、同調させることで、ガラス板２，３の図１０における左側の垂直縁の間に均一に樹脂材料４を押出すことができる。
【００３５】
部分的な拡大図である図１６に示すように、ダイ５がガラス板２，３の下端に到達すると同時にダイ５の下降を停止し、ダイ５を反時計方向に９０度回転させる。このとき吐出口６から吐出される樹脂材料４の量を制御することによって樹脂材料４の過剰供給を防止し、ガラス板２，３のコーナ部の中空層に均一に樹脂材料４を押出すようにする。
【００３６】
ダイ５を反時計方向に９０度回転させ終わった後、図１１に矢印で示すようにコンベヤ１８，２４、保持フレーム２１を直前の動きとは反対にテーブル１７の方へ移動してガラス板２，３を左方へ動かし、同時に図１７の部分的な拡大図に示すようにダイ５の吐出口６から樹脂材料４を吐出する。このときも、ガラス板２，３の移動と樹脂材料４の吐出量とを制御、同調させる。
【００３７】
これによって図１１、図１６、図１７に示すように、ガラス板２，３の図における左側の垂直縁およびガラス板２，３の下縁の間に均一に樹脂材料４を押出すことができる。
【００３８】
ガラス板２，３を左方へ動かして、ガラス板２，３の下縁の右端がダイ５の位置に到達すると、コンベヤ１８，２４、保持フレーム２１の移動を停止し、ダイ５の吐出口６から吐出される樹脂材料４の量を制御して樹脂材料４の過剰供給を防止しながら、ダイ５を反時計方向に９０度回転させる。
【００３９】
ダイ５を反時計方向に９０度回転させ終わった後、図１２に示すようにダイ５をガラス板２，３の右側の垂直縁に沿って上昇させながらダイ５の吐出口６から樹脂材料４を吐出する。このとき、バー２２を伸ばしてダイ５の上昇前に退避させることによって、ダイ５の上昇が干渉されなくなり、ガラス板２，３の右側の垂直縁の間に均一に樹脂材料４を押出すことができる。
【００４０】
ダイ５がガラス板２，３の右側の垂直縁の上端に到達するとダイ５の上昇を停止し、ダイ５の吐出口６から吐出される樹脂材料４の量を制御して樹脂材料４の過剰供給を防止しながら、ダイ５を反時計方向に９０度回転させる。
【００４１】
ダイ５を反時計方向に９０度回転させ終わった後、コンベヤ１８，２４、保持フレーム２１を同じ速度で図１３に矢印で示すように右方へ移動させ、ガラス板２，３を右方へ動かすと同時に、ダイ５の吐出口６から樹脂材料４をガラス板２，３の移動速度に制御、同調させた量で吐出する。
【００４２】
ガラス板２，３の上縁の左端がダイ５の位置に到達すると、コンベヤ１８，２４、保持フレーム２１の移動を停止し、ダイ５の吐出口６からの樹脂材料４の吐出も停止すると、ガラス板２，３の中空層の全周縁には樹脂材料４が一体に均一に充填され、この樹脂材料４が固化することによって対向するガラス板２，３間の周縁部に樹脂製のスペーサ２５が形成されて複層ガラスが完成する。
【００４３】
つぎに、図１４に示すようにダイ５を反時計方向に９０度回転させるとともに最初の待機位置に戻し、保持フレーム２１に設けられている吸着パッドの吸着を解除して保持フレーム２１はテーブル１７の方へ戻し、完成した複層ガラスはコンベヤ２４で搬出する。
【００４４】
上述したように、樹脂材料４を押出すダイ５とガラス板２，３周縁部とを相対移動させながら対向するガラス板２，３間の周縁部にダイ５から樹脂材料４を押出して樹脂製のスペーサ２５を一体成形して複層ガラスを製造する際に、ダイ５の吐出口６をガラス板２，３間に形成されている中空層に常時対向する向きにし、かつダイ５の表面とガラス板２，３の端面とを離間させて、ダイ５をガラス板２，３に接触させないで相対移動させるようにしたことで、ガラス板２，３の割れを防止して歩留りを向上させ、作業性を向上させることができる。
【００４５】
また、ダイ５の樹脂流路１６を、ガラス板面方向であってガラス板２，３に対して相対移動するダイ５の移動方向後方に向けて、１度〜９０度、好ましくは２０度〜７０度の角度でダイ５の内部から傾斜させてダイ吐出口６に連通させているので、ダイ５から吐出した樹脂材料４は、ガラス板２，３間に形成されている中空層に円滑に挿入される。
【００４６】
上記工程において、ガラス板２，３の位置ずれが発生しないように、テーブル１７，２３の面に複数のエアフローを設けることによって、ガラス板３とテーブル１７，２３との間の摩擦を減少させることは好ましい。また、ストッパ１９によってガラス板２，３の位置を規制することも、ガラス板２，３の位置ずれを防止できるので好ましい。
【００４７】
また、上述した実施の形態では、ガラス板２，３の対向する面と反対側の面を保持しているが、これに限らずガラス板２，３の端面を保持してもよい。すなわち、ガラス板２，３の端面を保持する場合も、ダイ５とガラス板２，３との相対移動が妨げられることがないからである。この保持位置については、ガラス板２，３の対向する面と反対側の面と端面との両者を併用することもできる。ガラス板２，３間の間隔を適宜選択して変更が容易である点に鑑みると、対向する面と反対側の面を吸着保持することが好ましい。
【００４８】
さらに、ダイ５に図１に示す樹脂を吐出する吐出口６とは別に図示しない気体吹込口を設け、ガラス板２，３の中空層の全周縁に樹脂材料４のスペーサ２５を一体に充填するとき同時に、中空層に乾燥空気や断熱ガス等の乾燥気体を吹き込むことは好ましい。乾燥気体の吹き込み方法としては、たとえば、乾燥気体供給装置より供給ホース等を通して、ダイ５の先端に設けた気体吹込口から所定の流量の乾燥気体をガラス板２，３間に吹き込むことがあげられる。
【００４９】
これによって、ガラス板２，３間の空気を乾燥気体で置換し、複層ガラスに封じ込められた気体中の湿分を低減でき、結露が防止される。乾燥気体として乾燥状態の空気よりも熱伝導率の低いガス、いわゆる断熱ガスを使用することにより複層ガラスの断熱性を高めることができる。断熱ガスとしては、アルゴンガス、クリプトンガス、六フッ化硫黄ガス等が好適である。
また、ガラス板２，３のスペーサ２５が一体的に充填される箇所に、あらかじめ接着剤を塗布しておくことで、より高い接着強度が得られる。
【００５０】
本発明で用いるガラス板２，３としては、通常の単板の無機ガラス板はもちろん、合わせガラスや強化ガラス等、さらにはたとえばポリカーボネートやアクリル樹脂のような透明有機ガラス板も使用できる。またガラス板の周縁部にいわゆる暗色セラミックカラーと呼ばれる隠蔽用のコーティングや熱線反射機能等の各種機能コーティングが施されてもよい。さらに２枚のガラス板間にさらに複数枚のガラス板を間隔を保ちながら配し、複数のダイ５を用いれば、最後に樹脂材料４が押出される縁に所定の保持具を設け、その縁へスペーサ２５を充填するときに保持具を退避させることによって、３枚以上のガラス板を用いた複層ガラスの製造も可能である。
【００５１】
ダイ５とガラス板２，３の相対移動手順も、図示した実施形態の順序だけでなく、図１１の状態から作業を始めて、図１２、図１３、図１４、図７、図８、図９の順序で相対移動させることもできる。さらに、最初のダイ５の待機位置を下方にし、図１２のように下方から上方に向けてダイ５を移動させ、後に図１０のように後に上方から下方に向けてダイ５を移動する工程とすることもできる。これらの場合、ダイ５の待機位置は、それぞれの工程順に応じて適宜選択する。
【００５２】
ガラス板２，３を移動させる移動手段もコンベヤ１８，２４のみでなく、たとえばガラス板２はロボットアームの先端に吸着板を有するロボットで移動させてもよい。この場合、ガラス板３の移動と同じ移動になるように、あらかじめロボットに移動軌跡と移動速度とを教示しておくことによって、２枚のガラス板２，３の位置がずれないで全周縁に樹脂製のスペーサ２５が一体に均一に充填された複層ガラスを製造できる。いずれにしても、所定の制御手段を用いて、２枚のガラス板２，３の移動を同じ方向へ同じ速度で、２枚のガラス板２，３間を所定の間隔に保ったまま移動すればよい。
【００５３】
樹脂材料４は、押出し成形可能な材料であれば特に制限はないが、熱可塑性樹脂材料は好適である。熱可塑性樹脂材料は、単に熱を加えるだけで容易に材料を押出し成形可能な流動性が得られ、押出し成形後の材料の冷却固化時間が短いことから、単に放置、放熱によって、すぐに樹脂材料が固化するため、複層ガラス製造工程で養生時間がかからず、養生スペースが不要になってハンドリングが容易になり、短期納入にも対応できることになる。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、複数のガラス板をその間に中空層が形成されるように隔置し、樹脂材料を押出す所定の吐出口形状を有するダイと前記隔置された複数のガラス板周縁部とをダイがガラス板の周縁部に沿うように相対移動させながら、ダイから樹脂材料を押出して対向するガラス板間の周縁部に樹脂製のスペーサを成形する複層ガラスの製造方法において、前記ダイの吐出口をガラス板間に形成されている中空層に対向させながら、ダイをガラス板の端面に対向配置してダイとガラス板周縁部とを相対移動させるので、ダイをガラス間に挿入する方式に比して製作精度および相対移動時の位置精度の必要性を軽減でき、ダイをガラス板に接触させないことで、歩留りの向上、作業性の向上を図れる効果がある。
【００５５】
特に、ダイの樹脂流路を、ガラス板面方向であってガラス板に対して相対移動するダイの移動方向と直角な線に対して、１度〜９０度、好ましくは２０度〜７０度の角度でダイの内部から傾斜させてダイ吐出口に連通させることによって、ダイから吐出した樹脂材料は、ガラス板間に形成されている中空層に円滑に挿入される効果がある。
【００５６】
さらに本発明は、ダイの吐出口側表面をガラス板の端面から所定間隔離間して、ダイの吐出口側表面がガラス板の端面に接触しないようにダイとガラス板周縁部とを相対移動させることによって、ガラス板の割れが確実に防止されて歩留りが向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複層ガラスの製造方法の一例を示す要部斜視図。
【図２】本発明に使用するダイの一例を示す平面図。
【図３】本発明におけるダイとガラス板との配置関係の一例を示す側面図。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ断面図。
【図５】本発明の複層ガラスの製造方法に使用する装置の一例を示す側面図。
【図６】図５をＶＩ方向から見た正面図。
【図７】本発明における工程の一例を示す正面図。
【図８】本発明における工程の一例を示す正面図。
【図９】本発明における工程の一例を示す正面図。
【図１０】本発明における工程の一例を示す正面図。
【図１１】本発明における工程の一例を示す正面図。
【図１２】本発明における工程の一例を示す正面図。
【図１３】本発明における工程の一例を示す正面図。
【図１４】本発明における工程の一例を示す正面図。
【図１５】本発明における工程の一例を示す部分拡大正面図。
【図１６】本発明における工程の一例を示す部分拡大正面図。
【図１７】本発明における工程の一例を示す部分拡大正面図。
【図１８】従来のダイの使用状態を示す斜視図。
【符号の説明】
２：ガラス板
３：ガラス板
５：ダイ
６：吐出口
１６：樹脂流路
２５：スペーサ
Ｓ：線
【図１】
0003885322.tif 000002
【図２】
0003885322.tif 000003
【図３】
0003885322.tif 000004
【図４】
0003885322.tif 000005
【図５】
0003885322.tif 000006
【図６】
0003885322.tif 000007
【図７】
0003885322.tif 000008
【図８】
0003885322.tif 000009
【図９】
0003885322.tif 000010
【図１０】
0003885322.tif 000011
【図１１】
0003885322.tif 000012
【図１２】
0003885322.tif 000013
【図１３】
0003885322.tif 000014
【図１４】
0003885322.tif 000015
【図１５】
0003885322.tif 000016
【図１６】
0003885322.tif 000017
【図１７】
0003885322.tif 000018
【図１８】
0003885322.tif 000019