(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
半導体基板上に貯蔵電極用ポリシリコン膜を形成する段階；
前記ポリシリコン膜を食刻パターニングする段階；
前記食刻パターニングされたポリシリコン膜の表面を半球形結晶粒成長用反応チャンバ内でクリーニングする段階；
前記クリーニングされたポリシリコン膜の表面へインシチュで半球形結晶粒を成長させる段階；を含み、
前記クリーニングする段階において、前記食刻パターニングされたポリシリコン膜の表面の水平部分と垂直部分とのクリーニングの程度を相互に異ならせることにより、前記半球形結晶粒を成長させる段階において、前記水平部分における半球形結晶粒成長の大きさを前記垂直部分における半球形結晶粒成長の大きさよりも大きくすることを含むことを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記クリーニングする段階は、フッ素系列のガス、Ｃｌ２ガスまたはＨ２ガスと、不活性系列のガスとの混合ガスを用いた乾式クリーニング段階を含むことを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項３】
請求項２において、前記フッ素系列のガスは、ＳＦ６、ＣｌＦ３、ＮＦ３中のどれか一つまたはこれらの混合ガスを用いることを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項４】
請求項２において、前記不活性系列のガスは、Ｈｅ、Ｎｅ、Ａｒ、Ｋｒ、Ｘｅ、Ｒｎ、Ｎの中いずれか一つであることを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項５】
請求項２において、前記クリーニングする段階は、ＳＦ６とＡｒとの体積混合比が０．２：１００〜２５：１００である混合ガスを使用することを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項６】
請求項１において、前記クリーニングする段階は、前記食刻パターニングされたポリシリコン膜の上方から前記半導体基板に向かう非等方性の乾式食刻クリーニングにより、前記食刻パターニングされたポリシリコン膜の表面の自然酸化膜を水平部分において垂直部分よりも多く除去することを含むことを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項７】
請求項１において、前記貯蔵電極用ポリシリコン膜は、窒化膜系列または酸化膜系列の絶縁膜上へ形成されることを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項８】
請求項１において、前記クリーニングする段階は、工程チャンバの圧力が１０−３〜１０−４Ｔｏｒｒであることを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項９】
請求項１において、前記クリーニングする段階は、工程チャンバの温度が６００〜８００℃であることを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項１０】
請求項１において、前記クリーニングする段階は、５〜６０秒間行うことを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項１１】
請求項１において、前記クリーニングする段階は、プラズマを利用した乾式食刻クリーニング工程を含む半球形結晶粒製造方法。
【請求項１２】
請求項１において、前記クリーニングする段階は、ＲＦ電力を２０〜５００ワットの範囲にし、プラズマ乾式食刻クリーニング工程を行うことを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項１３】
請求項２において、前記クリーニングする段階は、前記フッ素系列のガス、Ｃｌ２ガスまたはＨ２ガスからなるクリーニングガスの流量を１〜２００ｓｃｃｍで行うことを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項１４】
請求項２において、前記クリーニングする段階は、前記混合ガスを形成する不活性系列のガスとしてアルゴンガスを用い、前記アルゴンガスの流量は１０〜３００ｓｃｃｍであることを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項１５】
上部に半導体構造物が形成された半導体基板を反応器へ投入し、クリーニングガスと不活性ガスを流入させる段階；
前記反応器内に供給するクリーニングガスと不活性ガスの流量を選定された大きさに維持し、ＲＦ電源を加え、プラズマを生成することにより前記半導体構造物の表面の自然酸化膜を食刻クリーニングする段階；
前記反応器へ投入されたクリーニングガスと不活性ガスを除去する段階；
前記反応器に半球形結晶粒を生成するための種子ガスを流入させる段階；
前記半導体構造物の表面に、前記種子ガスの物質から半球形結晶粒成長のための核を形成する段階；
前記半導体構造物の表面に形成された半球形結晶粒成長のための核から半球形結晶粒を形成する段階；を含み、
前記食刻クリーニングする段階において、前記半導体構造物の表面の水平部分と垂直部分とのクリーニングの程度を相互に異ならせることにより、前記半球形結晶粒を形成する段階において、前記水平部分における半球形結晶粒成長の大きさを前記垂直部分における半球形結晶粒成長の大きさよりも大きくすることを含む半球形結晶粒製造方法。
【請求項１６】
請求項１５において、前記反応器内へクリーニングガスと不活性ガスを流入する段階は、ＳＦ６ガスとＡｒガスを０．２：１００〜２５：１００の体積比率で混合させ、流入する段階を含む半球形結晶粒製造方法。
【請求項１７】
請求項１５において、前記食刻クリーニングする段階は、前記半導体構造物の上方から前記半導体基板に向かう非等方性の乾式食刻クリーニングにより、前記半導体構造物の表面の自然酸化膜を水平部分において垂直部分よりも多く除去することを含むことを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【請求項１８】
請求項１５において、前記半導体構造物の表面を食刻クリーニングする段階は、５〜６０秒の範囲でプラズマ食刻クリーニングすることを特徴とする半球形結晶粒製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は半導体装置の製造方法に関し、特に半球形結晶粒（hemispherical grain； HSG）形態の半導体メモリセルキャパシタ（semiconductor memory cell capacitor）の製造において、半球形結晶粒の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
単位面積当り製造される半導体素子の集積度が増加するにしたがい、セルキャパシタが占有可能な空間は漸次縮小されつつある。
しかし、高集積半導体メモリ回路において、良好な動作特性を得るための適正容量のメモリセルキャパシタを保つことは必須的である。
これにしたがって半導体業界では、限られたセル空間においてメモリセルキャパシタの容量（capacitance）を増大させるため、多くの研究が進められている。
【０００３】
セルキャパシタの容量を増大させるための方法として、誘電体の厚さを薄膜化する方法、誘電体の誘電率が相対的に大きな物質を使用する方法、貯蔵ノード（storage node）の形態を立体的に変形させ、有効面積を増大させる方法等が使われている。
前述した三つの形態である高容量セルキャパシタ製造のための方法の中の貯蔵ノードの有効面積を増大させるための手段として、半球形結晶粒（hemispherical grain； HSG）を表面に形成することにより貯蔵ノードの表面的増大方法が当業界で用いられている。本発明は好ましい特性を有する半球形結晶粒形成方法に関する技術を提供するものである。
【０００４】
半球形結晶粒形態の貯蔵ノードは表面が半球（hemisphere）形の結晶粒（grain）で形成されているため、有効表面積を増加させることが可能であり、その結果、キャパシタンスを増大させる効果がある。
現在、半球形結晶粒を形成する方法は、（１）低圧化学気相蒸着等の方法として、ウエハ表面に直接半球形結晶粒を蒸着する方法、（２）ウエハ表面に非晶質シリコンのような種子層（seeded layer）を蒸着し、熱処理工程を経て半球形結晶粒を形成する方法等が用いられている。
半球形結晶粒の成長方法は米国特許第５６９６０１４号、第５６２９２２３号、及び第５７７０５００号等に詳述されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ウエハ表面に種子層として非晶質シリコンを蒸着し、後続熱処理工程段階で半球形結晶粒成長のため、シリコン移動（silicon migration）を正常に行うためには、湿式食刻（wet etch）による前処理クリーニング（pre−clean）工程を行い、ウエハ表面上の非晶質シリコンを水素ターミネーション（hydrogen termination）する必要がある。
しかし、従来技術による半球形結晶粒形成方法は次のような問題点がある。
【０００６】
第一に、湿式食刻による前処理（pre−clean）工程を完了したウエハを直ちに半球形結晶粒形成設備に投入することなく、製造ラインの環境に露出させる場合、ウエハ表面に自然酸化膜（native oxide）が生成され、後続半球形結晶粒形成工程段階は半球形結晶粒成長を正常に進行できない。
しかし、半導体製造ラインにおいて、湿式食刻による前処理クリーニング工程の完了と同時に、直ちに半球形結晶粒成長装置へ投入され、貯蔵ノード形成工程を進めることは容易ではなく、待機時間の間のウエハ表面は露出されて、自然酸化膜（native oxide）を形成し、その結果後続半球形結晶粒成長段階において形成不良を招くことになる。
【０００７】
なお、半導体製造ラインを自動化する場合、前処理クリーニング工程段階の後、ウエハ自動移送装置を経て半球形結晶粒成長装置へ投入されるまで要する時間差により、ウエハ表面からの自然酸化膜の成長を避けることができず、その結果好ましい特性の半球形結晶粒の成長できなくなる。
そのために従来技術による半球形結晶粒成長方法は選択損失（selective loss）に伴なって、隣接貯蔵ノード間のブリッジ（bridge）発生による貯蔵ノード下部膜質での選択損失マージン（selective loss margin）を増加しなければならない問題点がある。
【０００８】
図１は、従来技術による半球形結晶粒成長方法を適用する場合、発生し得るブリッジ（bridge）問題を図式的に示す。
図１を参照すれば、半導体基板１００上にゲート構造物１０１ビットライン１０２貯蔵ノード１０３が形成され、従来技術に伴う半球形結晶粒１０４が形成されている。
従来技術により、形成された半球形結晶粒は、隣接ノード間にピッチサイズ（pitch size）が縮小される場合、図１に示したようなブリッジ１１０問題が発生する。
【０００９】
図２は、従来技術による半球形結晶粒の製造方法を示す図である。 図２を参照すれば、半球形結晶粒形成のための反応器内へウエハの投入に先き立って、湿式食刻方式でウエハ表面を洗浄（２０１）することにより自然酸化膜を除去する。従来技術によれば、ウエハ表面上に存在する自然酸化膜除去のため、SC１＋HF化学溶液を利用し、湿式食刻を行うことにより表面をクリーニング処理する。
【００１０】
続いて、クリーニング処理されたウエハを反応装置内へ投入（２０２）し、種子層（seeded layer）形成をするため、Si2H6ガスを流入させでポリシリコン核を形成（２０３）し、熱処理を行うことで半球形結晶粒を形成（２０４）する。
この時、従来技術による半球形結晶粒製造方法は前処理湿式クリーニング段階（２０１）の後、反応器外部で１０分以上待機する場合、自然酸化膜が新しく形成する問題点が生ずる。
【００１１】
図３は、従来技術による半球形結晶粒製造方法を時間順序図として示した図である。
図３を参照すれば、前処理クリーニング段階を完了したウエハは、反応装置へ投入され、通常的には１５sccm程のSi2H6ガス流入過程（３０１）を経てポリシリコン種子核を形成する。
その後、熱処理段階を経て半球形結晶粒を形成する。
【００１２】
しかし、前述のごとく従来技術による半球形結晶粒の製造方法は、ウエハ表面に残留する自然酸化膜に因り半球形結晶粒形成は不良になる。
また、従来技術による半球形結晶粒成長方法は、キャリア（carrier）最上端ウエハを保護するため、ダミーウエハ（dummy wafer）を使用することで半導体製造ラインの工場無人自動化は容易でない。
【００１３】
なお、半球形結晶粒形成工程では、一番目ロット（lot）の最初及び最終スロット（slot）のウエハの場合、半球形結晶粒形成が不良となるゆえに、ダミーウエハを使用するため、量産収率を低下させる要因になっている。
また、ウエハ表面に形成される自然酸化膜に因る半球形結晶粒形成不良問題は、量産製造ラインの収率を維持するために周期的な工程マージン（process margin）を点検することが要求されるので、頻繁な工程マージン点検は多くの時間的浪費を発生させるために生産量は減じられる。
【００１４】
したがって、本発明の第１目的は、半球形結晶粒セルキャパシタの製造方法において、ウエハ表面に生成される自然酸化膜に因る半球形結晶粒形成不良問題を解決した半球形結晶粒の製造方法を提供することにある。
本発明の第２目的は、前記第１目的に加えて、ウエハ表面に生成される半球形結晶粒の大きさを局部的に調節できる半球形結晶粒の製造方法を提供することにある。
【００１５】
本発明の第３目的は、前記第１目的に加えて、半球形結晶粒の形成段階において湿式食刻による前処理クリーニング（pre−clean）段階を略することができる半球形結晶粒製造方法を提供することにある。
本発明の第４目的は、前記第１目的に加えて、半導体製造自動化の面で適用可能な半球形結晶粒の製造方法を提供することにある。
本発明の第５目的は、前記第１目的に加えて、半球形結晶粒形成段階以前で前処理時間が長くなる場合でも、好ましい特性の半球形結晶粒を形成するための製造方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、本発明による半球形結晶粒製造方法は、セル貯蔵ノードを形成する段階；半球形結晶粒成長工程段階に先立って反応器内部へ投入されたウエハの表面上の自然酸化膜をフッ素（Fluorine）系列ガスと不活性系列混合ガスとを利用し、in−situ（インシチュウ）方式でポリシリコン表面をプラズマ食刻クリーニングする段階； シラン（SiH4）又はジシラン（Si2H6）をチャンバ内へ注入し、半球形結晶粒を成長させる段階とを含む製造方法を提供する。更に、本発明による半球形結晶粒製造方法は、プラズマ食刻の非等方性特性を利用し、ウエハ表面上に残留する自然酸化膜を局部的に不均一な食刻クリーニングをすることにより半球形結晶粒の大きさを局部的に差別化できる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による半球形結晶粒の製造方法を図４ないし図８を参照のうえ詳細に説明する。
図４は、本発明の実施形態による半球形結晶粒の製造方法を示す図面である。
図４を参照すれば貯蔵ノード用ポリシリコンが蒸着（４０１）され、続いて貯蔵ポリシリコンノードをパターニング（４０２）すれば、半球形結晶粒を形成するため、ウエハが投入（４０３）され、プラズマ食刻クリーニングを行うためにクリーニングガスが流入（４０４）される。
このとき、初期ガスの安定的な流れのために５秒程度ベント作業を進行し、続いてフッ素系列と不活性系列とのガスを反応器内へ注入する。
【００１８】
本発明によるプラズマ食刻クリーニングのためにSF6、Cl2、ClF3、NF3、H2、Cl4中のある一つ又はこれらの混合ガスを用いることができる。
又は前記クリーニングガスと供に流入される不活性ガスとして、Ar、He、Ne、Kr、Xe、Rn、Nガス中のある一つ又はこれらの混合ガス等を用いることができる。
【００１９】
前記クリーニングガスが流入された反応器ＲＦ電源を加えると、反応器内部では、食刻能力を持つ食刻イオンと電子などのプラズマが形成される。
本発明による好ましい実施形態は、SF6を反応ガスとして流入させる場合、２５℃においてフッ素（F）の平均寿命時間と拡散系数は、各々０．３秒、５００cm2／secであるので、１Torr位の圧力下にて約２５cm程度移動可能である。この時、プラズマ生成のために加えるＲＦ電力は、２０〜５００ワット（Watt）範囲内で調節できる。
【００２０】
このように、反応器内でプラズマを形成したあと、サセプタチャック（susceptor chuck）を上部に移動させ、ウエハ表面を食刻イオンの平均拡散距離以内に接近させることにより、ウエハ表面の自然酸化膜をクリーニング（４０５）することができる。
続いて、反応器内のクリーニングガスをベントさせた後、種子層（seeded layer）を形成（４０６）させる。
本発明による好ましい実施形態として、種子層形成のためにSi2H6ガスを流入させてウエハ表面にポリシリコン核を形成可能にする。
ウエハ表面に形成されたポリシリコン核は、後続熱処理工程段階を経て半球形結晶粒に変換し形成（４０７）される。
【００２１】
図５は本発明の実施形態による半球形結晶粒製造方法の時間による変化を示した図である。
図５を参照すれば、本発明による半球形結晶粒製造方法の好ましい実施形態として、SF6ガス（５０２）とArガス（５０３）を用いてin−situクリーニング段階を開示している。
まず、スタートアップランピング（ramping）段階を経てベルジャ(belljer)温度を６００〜８００℃で維持する。in−situクリーニングのためのベント段階では、SF6ガスとアルゴンガスを流入させる。
【００２２】
この時、反応器内の圧力は１０−３〜１０−４Ｔｏｒｒ（５０１）で維持することが好ましい。本発明による好ましい実施形態として、ＳＦ６ガスは１〜２００ｓｃｃｍ、アルゴンガスは１０〜３００ｓｃｃｍ程度流入させることができ、ＳＦ６ガスとアルゴンガスは、０．２：１００ないし２５：１００の体積比率で混合することが好ましい。
【００２３】
図５に示すように、本発明による好ましい実施形態として、SF6ガスを８sccm（５０２）で維持し、アルゴンガスを５０sccm（５０３）程度流入させ、ＲＦ電力を５０ワット（５０５）にすればプラズマ食刻フッ素イオンが形成できる。この時、SF6の流量がきわめて少ない場合、食刻率は低くなるので、ウエハ表面には自然酸化膜が除去されず残留することにより、後続半球形結晶粒形成工程段階において不良を誘発することもあり得る。
【００２４】
又は、SF6ガスを過度に流入させる場合、下部膜質に対し、過食刻（over etch）に因る側壁再蒸着（sidewall redeposition）により、後続半球形結晶粒形成工程段階で不良を招くこともありうる。
又は、本発明による好ましい実施形態として、in−situプラズマ食刻クリーニング時間は、５〜６０秒の範囲内で調節できる。
本発明による好ましい実施形態として、in−situクリーニングのためのスタートアップ段階からin−situクリーニング段階までの全体所要時間は約１００秒で行うことができる。
【００２５】
再び図５を参照すれば、in−situクリーニング段階でサセプタ（susceptor）チャック（chuck）の高さは０〜２０mmに保つことができる。
本発明による好ましい実施形態として、in−situクリーニング段階でのチャックの高さは、５mmで保つことができる。
【００２６】
前記in−situクリーニング段階が完了すれば、ポンプ段階を通じ、反応器内部のSF6ガスとアルゴンガスとを除去する。この時、サセプタチャックの高さは、５０〜１００mm範囲に上昇させる。本発明による好ましい実施形態として、ポンプ段階でサセプタチャックの高さは８０mmに維持（５０６）できる。前記ポンプ段階が終了すれば、種子層（seeded  layer）形成のための種子物質としてSi2H6ガス（５０４）を流入させ、ポリシリコン核を形成する。
本発明による好ましい実施形態として、Si2H6ガスを１５sccmの流量でほぼ１５０秒間流入させることもできる。
【００２７】
ウエハ表面に形成されたポリシリコン核は、後続熱処理工程段階を経て、半球形結晶粒に変換する。
本発明による好ましい実施形態として、半球形結晶粒形成のための熱処理段階は６００〜８００℃でほぼ２５０秒間行うことができる。
図６は、本発明の半球形結晶粒製造方法により形成されたメモリセルキャパシタを示した断面図である。 図６を参照すれば、半導体基板６００上にゲート構造物６０１、貯蔵ノード６０３、及びビットライン６０２等が形成されている。
本発明の好ましい実施形態によりin−situクリーニング工程を経た半球形結晶粒は、図６で示したように構造物（貯蔵ノード）の上部と側壁において、その大きさが互に相違する。
【００２８】
即ち、図６を参照すれば、貯蔵ノード６０３の上部表面に形成された半球形結晶粒６０４は、側壁に形成された半球形結晶粒６０５と比べてその大きさは相対的に大きい。
これは、in−situプラズマ食刻クリーニング段階で食刻工程の非等方性（anisotropy）特性のために構造物の上部表面が側壁表面に比べ、もっと多く食刻されるためである。
【００２９】
その結果、貯蔵ノード６０３の上部表面には、側壁表面と比ベ残留する自然酸化膜が小さくなる故に、上部表面で形成する半球形結晶粒の大きさは側壁の半球形結晶粒よりも相対的に大きくなる。
貯蔵ノードの側壁に形成する半球形結晶粒の大きさを局部的に調節する本発明の特有な製造方法は、トレンチ形態のメモリセルキャパシタに適用する場合に、その長所をもっと生かすことができる。
【００３０】
図７は、本発明の半球形結晶粒製造方法により形成されたトレンチ構造のメモリセルキャパシタの断面図である。
図７を参照すれば、半導体基板７００にゲート構造物７０１とビットライン７０２および貯蔵ノード７０３が形成されている。
【００３１】
本発明による半球形結晶粒製造方法を適用する場合、in−situクリーニング工程段階において、トレンチ形態のセルキャパシタ表面に残留する自然酸化膜の量は調節できるので、図７で示したように、トレンチ側壁に形成する半球形結晶粒７０５の大きさを貯蔵ノード上部に形成する半球形結晶粒７０４の大きさよりも小さくすることができる。
したがって、従来技術が持つ隣接半球形結晶粒間のブリッジ問題を解決することが可能になる。
【００３２】
図８は、本発明による反応器内でin−situクリーニング工程を行う過程を示した図である。図８を参照すれば、半球形結晶粒形成のための反応器（８００）に反応ガス流入口８０２およびウエハ８０１等を表わしている。
まず、in−situクリーニング工程のためのクリーニングガス流入段階を示し、ガス流入口８０２を通じ、SF6ガスとArガスとを１００：０．２〜１００：２５の体積比率で混合して流入させる。
【００３３】
この時、サセプタチャック８０３の位置は０mmを維持する。
続いて、図８に反応器にＲＦ電源を加えてプラズマ８０４を形成し、in−situクリーニング工程を行う段階を示した。
図８を参照すれば、サセプタチャック位置を０〜２０mmの範囲に移動させて入射するフッ素イオンを用いてウエハ８０１表面の自然酸化膜を食刻クリーニングする。
【００３４】
前記の内容は後記する発明の特許請求範囲をもっと良く理解できるように、この発明の特徴と技術的長所をわずか幅広く概説した。この発明の特許請求の範囲を構成する附加的な特徴と長所等は以上にて詳述した。開示されたこの発明の概念と特定の実施形態は、この発明と類似な目的を行うために、他の構造の設計または修正の基本として手早く使用できることが当該技術分野における熟練者等により確認されるべきである。
【００３５】
また、この発明にて開示された発明の概念と実施形態は、この発明の同一目的を遂行するため、異なる構造に修正または設計するための基礎として、当該技術分野の熟練者等により使用されるであろう。更に、当該技術分野の熟練者による、そのような修正または変更した等価構造は、特許請求の範囲で記述した発明の思想と範囲をはずれない限度内で多様な変化、置換及び変更も可能であろう。
【００３６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明に従う半球形結晶粒製造方法は、反応器内でin−situなるよう前処理クリーニング工程を行うことによって、ウエハ表面に形成された自然酸化膜を効果的に除去することにより、好ましい半球形結晶粒を形成できる。さらに、in−situプラズマ食刻クリーニング工程条件を調節することにより形成される半球形結晶粒の大きさを局部的に制御できる。
【００３７】
その結果、本発明による半球形結晶粒製造方法は、ex−situ湿式食刻クリーニングの後、反応器外部にて長い時間を待機する場合でも好ましい半球形結晶粒は形成可能であるため、半導体製造の無人自動化工程を実現することができる。
更に、本発明による半球形結晶粒の大きさの調節技術は隣接貯蔵ノード間のピッチの大きさが微細な場合に、ブリッジの発生を防止する効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】   従来技術により製造された半球形結晶粒キャパシタに生じた鄰接ノードとのブリッジ問題を示す図である。
【図２】   従来技術による半球形結晶粒の製造方法を示す作業順序図である。
【図３】   従来技術による半球形結晶粒の製造方法を示す時間順序図である。
【図４】   本発明の実施形態による半球形結晶粒の製造方法を示す作業順序図である。
【図５】   本発明の実施形態による半球形結晶粒の製造方法を示す時間順序図である。
【図６】   本発明の実施形態により作られた半球形結晶粒セルキャパシタを示す図である。
【図７】   本発明の実施形態により作られたトレンチ形態のメモリセルキャパシタを示す図である。
【図８】   本発明による半球形結晶粒の製造方法においてin−situクリーニング段階を示す反応器断面図である。
【符号の説明】
６００，７００  半導体基板
６０１，７０１  ゲート構造物
６０３，７０３  貯蔵ノード
６０４，６０５，７０４，７０５  半球形結晶粒
８０４  プラズマ
【図１】
0004008625.tif 000002
【図２】
0004008625.tif 000003
【図３】
0004008625.tif 000004
【図４】
0004008625.tif 000005
【図５】
0004008625.tif 000006
【図６】
0004008625.tif 000007
【図７】
0004008625.tif 000008
【図８】
0004008625.tif 000009