(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
横断面が略円形の外形を有する酸化物超電導線材であって、前記超電導線材は、その横断面が略半円形又は扇形のセグメントの複数本を間に酸化チタンの層を介して長手方向にらせん状に集合した集合体からなり、前記セグメントは超電導フィラメントの少なくとも１本と該超電導フィラメントを覆う金属被覆からなることを特徴とする酸化物超電導線材。
【請求項２】
前記酸化チタンの層がルチル型結晶構造の粉末を熱処理したものである請求項１に記載の酸化物超電導線材。
【請求項３】
前記酸化チタンの層がアナターゼ型結晶構造の粉末を熱処理したものである請求項１に記載の酸化物超電導線材。
【請求項４】
前記酸化チタンの層がアモルファス状態の粉末を熱処理したものである請求項１に記載の酸化物超電導線材。
【請求項５】
超電導フィラメントの少なくとも１本を金属で被覆した横断面が略円形のセグメントの複数本を所定のピッチで撚り合わせて撚線とした後、該撚線を所定の外径を有する横断面が略円形の線材に縮径加工して前記セグメントの横断面を略半円形又は扇形となし、しかる後、その線材に超電導化熱処理を施す酸化物超電導線材の製造方法であって、遅くとも前記縮径加工の際、前記セグメント間に酸化チタン粉末を付着させて、前記セグメントの複数本を間に酸化チタンの層を介して長手方向にらせん状に集合した集合体を形成することを特徴とする酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項６】
撚り合せ加工前の各セグメントの表面に酸化チタンの粉末を付着させることを特徴とする請求項５に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項７】
撚り合せ加工前の各セグメントの表面に酸化チタンの粉末を付着させると共に、縮径加工の際、撚線に酸化チタンの粉末を供給することを特徴とする請求項５に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項８】
酸化チタン粉末を樹脂塗料と混合したものをセグメントの表面に塗布することを特徴とする請求項５〜７の何れか１に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項９】
酸化チタンがルチル型結晶構造の粉末であることを特徴とする請求項５〜８の何れか１に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項１０】
酸化チタンがアナターゼ型結晶構造の粉末であることを特徴とする請求項５〜８の何れか１に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【請求項１１】
酸化チタンがアモルファス状態の粉末であることを特徴とする請求項５〜８の何れか１に記載の酸化物超電導線材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はセグメント間に電気絶縁性のバリア材を介在させた酸化物超電導線材及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
超電導体を複数に分割してフィラメントとし、それらを金属でマトリックス状に被覆した金属被覆超電導線材が知られており、高温で超電導特性を有する酸化物超電導線材も同様の構造が提案され、銀または銀合金をマトリックス状に被覆した、いわゆる銀シース多芯超電導線材の開発が進められている。この場合、酸化物超電導体としては、例えばＢｉ−２２１２、Ｂｉ−２２２３、Ｔｌ−１２２３、Ｔｌ−２２２３、Ｙ−１２３、Ｎｄ−１２３等の酸化物超電導前駆体粉末を出発原料とし、銀または銀合金の被覆材と複合させ、さらに超電導化熱処理を施して超電導線材が得られる。
【０００３】
このような酸化物超電導線材の一つとして、例えば図５に示すように、撚線を断面丸型に成型した超電導線材５２がある。この線材は超電導フィラメント２ｂと銀又は銀合金マトリックス３ａからなる断面丸型の素線の複数を撚り合せ加工した後、その撚線に縮径加工を施し、その縮径加工された撚線に超電導化熱処理を施して酸化物超電導線材とされる。尚、縮径加工においては油性潤滑材を用いるのが通常の手法である。
【０００４】
また、交流損失の低減を配慮する場合は、図２に示すように、超電導フィラメント２ｂ間の電気的結合を抑制するため、電気絶縁性のバリア材４ｂを介在させたバリア付きの成型丸線５１とすることもある。このバリア材４ｂとしてはＢｉ２Ｓｒ２ Ｃｕ１ ＯＸ 、ＢａＺｒＯ３ 、ＳｒＺｒＯ３、ＭｇＯ、ＭｎＯ、ＳｒＴｉＯ３ 、Ｓｒ−Ｖ−Ｏなどの酸化物が提案されている。
【０００５】
一方、バリア材としては次のような事項が要求される。
【０００６】
（１）超電導化熱処理を経ても気化せずに残留すること。
【０００７】
（２）残留後はその素材がマトリックス材より電気抵抗率がはるかに大きい絶縁バリアとなること。
【０００８】
（３）超電導化熱処理により超電導フィラメントと拡散反応が起きて線材の臨界電流密度（Ｊｃ）の特性を低下させないこと。
【０００９】
（４）縮径加工が可能であること。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記した４つの事項に対し、前記した従来材は（１）〜（３）を満足するが、（４）の加工性については十分でない。特に、形態として酸化物となるバリア材が介在することで縮径加工が困難となる場合が多く、加工可能な範囲が制約されたり、断面が長手方向で不均一に変動したり、超電導特性がバラついたり、加工中に断線が発生したりする等の問題が発生する。原因は前記材料自身が塑性加工の不可能な脆性材料であるためと考えられる。
【００１１】
本発明の目的は、上記したバリア材に要求される４つの事項をほぼ満足させることのできる方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明では、遅くとも撚線の縮径加工の際にセグメントの表面に酸化チタンの粉末を適用し、超電導化熱処理を経た線材におけるセグメント間に前記酸化チタンの層を介在させる方策を採用する。
【００１３】
この酸化チタン粉末は潤滑材の機能を有しており、線材の縮径加工性を損なうことがなく、超電導化熱処理後は、その酸化チタンがセグメント間に介在し、交流損失低減に寄与する電気絶縁性のバリア材となる。
【００１４】
この酸化チタン粉末としては、ルチル型やアナターゼ型の結晶構造のもの、アモルファス状態のもの等があるが、それらは当該型の単独、当該型を主体としたもの、他の型のものと混合したもの等何れであっても差し支えなく、素線への適用に際しては粉末のままであったり、溶媒や有機物質の塗料等と混合したりして用いられるが、その適用の時期としては素線の状態のとき、撚り合せ加工する際、撚線を縮径加工する際等が考えられ、それらの時期に少なくとも1 回適用される。撚り合せ加工に先だって素線に塗布しておく場合には、乾燥後に酸化チタン粉末が脱落しないよう有機物質の塗料等と混合した状態で適用することが好ましい。
【００１５】
なお、本発明による酸化物超電導線材は、それ自体導体として、或いはその複数本を集合化した導体として用いる場合のほか、それらを他の部材と複合化した構成にしてもよい。その応用例としてはマグネット、コイル、ケーブル、ブスバー、電流リード、磁気シールド、永久電流スイッチ等の超電導デバイスがあげられる。さらに、前記の応用として使用する場合、その製作法はＲ＆Ｗ（React &mp; Wind）法又はその逆のＲ＆Ｗ法何れであってもよい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
Ａ．単芯素材の作製
まず、１本の超電導フィラメントと金属被覆からなる単芯素材を作製する。フィラメントを構成する物質は公知の酸化物超電導材料、例えば、Ｂｉ−２２１２、Ｂｉ−２２２３、Ｔｌ−１２２３、Ｔｌ−２２２３、Ｙ−１２３、Ｎｄ−１２３などからなる。一方、金属被覆は特に限定するものではないが、フィラメントとなる酸化物超電導材料と反応して超電導特性を低下させることのない材料が好ましく、例えば、Ｂｉ−２２１２，Ｂｉ−２２２３の材料のときは、銀又は銀合金（Ａｇを主成分としてＡｕ、Ｐｄ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｎｉ，Ｎｂ、Ｓｂ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｚｒ、より選ばれた少なくとも１種を添加したもの）であることが好ましい。
【００１８】
単芯素材の製造の例として、超電導材料は超電導化熱処理を施していない粉末又は一旦熱処理した後に粉砕した粉末、所謂前駆体粉末を所定長さの被覆用金属管内に充填し、次いで減面加工することにより横断面が略円形の単芯線材とする。この工程で得られた線材の金属被覆をフィラメント被覆と称することがある。
【００１９】
なお、超電導フィラメントの中心に芯材として金属素材を配置する場合もある。この金属芯材はフィラメント被覆より柔らかい材質のものが好ましい。中心を柔らかくすることによって後工程での超電導フィラメントの変形がスムーズに起こるようになる。
【００２０】
Ｂ．多芯素材の作製
次に、前記単芯素材の複数本を所定長さの金属管内に組み込み、多芯ビレット化する。金属管は、好ましくは銀または銀合金（Ａｇを主成分としてＡｕ、Ｐｄ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｓｂ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｍｏより選ばれた少なくとも１種を添加したもの）からなり、前記フィラメント被覆材や後述する金属芯材と同じか、それらより硬い材料を用いることが好ましい。多芯ビレット化の際は、中心に金属被覆と同様の材料からなる超電導フィラメントを含まない金属芯材を配置してもよい。
【００２１】
次いで、多芯ビレット化された複合体を押出し、スウエージャー又は伸線により減面加工し、横断面が略円形で多数の超電導フィラメント２ａを有する多芯素材１ａを作製する。この工程で得られた多芯素材１ａにおける金属被覆３ａをセグメント被覆と称することがある。後述の説明の便宜上、得られた素材の外径をｄ０、長さをＬ０ とする。
【００２２】
Ｃ．ツイストと撚線加工
次に、得られた素材１ａの複数本に夫々ツイスト加工（ツイスト加工後の素線ピッチをＰ０ とする）を施した後、それらの表面に、例えばルチル型、アナターゼ型の結晶構造、又はアモルファス状態の酸化チタン粉末をポリエステル系樹脂塗料、ポリエステルイミド系樹脂塗料、ポリアミド系樹脂塗料等と混合したものを塗布し、その皮膜４ａを乾燥させた後、その複数本の素材１ａを所定のピッチＰ１で撚り合せ加工する。
【００２３】
撚りピッチＰ１ は、素材１ａが図３に示すように２本の場合はＰ１ ／ｄ０＝１．５〜３０、図１に示すように３本の場合はＰ１ ／ｄ０ ＝４〜４０、５本の場合はＰ１ ／ｄ０＝４〜４０を満足する範囲とすることが好ましい。通常の撚り合せで形状を維持するためにはＰ１ ／ｄ０ の上限としては約１００までは可能である。しかし、撚線５、６に縮径加工が施される場合、Ｐ１／ｄ０ が１００程度まで大きいと縮径加工の際に素材１ａがばらけてしまい縮径加工が困難になる恐れがある。一方、Ｐ１ ／ｄ０が小さすぎると、撚り合せ加工時に素材１ａが過度の加工歪を受け、金属被覆３ａ中のフィラメント２ａの組織に乱れや破壊が生じ、そのために最終的に得られた超電導線材において超電導特性の低下を招く恐れがあるが、撚り合せ加工前の素材１ａにツイスト加工を施すことにより撚り合せ加工によるフィラメント２ｂの乱れを結果として防止することができる。発明者らの実験によれば、撚り合せ加工で線材のＪｃ特性に劣化の生じないＰ１／ｄ０ の下限は１．５、素材が２本の場合は３、３本の場合は４であった。
【００２４】
Ｄ．撚線の縮径加工
次に、得られた撚線５、６にダイスを用いた伸線装置またはスウエージャー等の公知の手段により縮径加工を施す。この縮径加工は１回でも複数回の繰り返しでもよいが、１回の縮径加工による外径の減少率が２〜２０％となるようにダイス口径を選定することが好ましい。縮径加工を複数回繰り返すときは、縮径加工の途中で焼鈍処理や超電導化のための中間熱処理、あるいは前駆体粉末組織の脱ガス処理を施してもよい。中間熱処理を行うときは、その後の縮径加工は１回のパスによる外径の減少率は２〜５％とすることが好ましい。
【００２５】
縮径加工によって得られる線材の外径をｄとすると、素材１ａが２本の場合はｄ＜１．３ｄ０ 、３本の場合はｄ＜１．８ｄ０に達すると、素材１ａの横断面が半円形（図４）又は中心角が１２０度（図２）、７２度等の略扇形に変形し、これら半円形又は扇形のセグメント１ｂ、１ｃを長手方向に所定のピッチで螺旋状に集合した集合体の線材５１、６１が形成される。また、各々の超電導フィラメント２ｂは個々のセグメント１ｂ、１ｃ内で螺旋状に配置されているので、結果として各超電導フィラメント２ｂは２次螺旋状に集合された構成となっている。
【００２６】
撚線５、６を構成する素材１ａの表面には酸化チタンの粉末の皮膜４ａが形成されているので、この縮径加工の際、その皮膜４ａの酸化チタン粉末が潤滑材として作用し、撚線５、６の縮径加工を容易にし、線材のより小径化を可能にする。場合によっては、この縮径加工の際、酸化チタンの粉末を追加的に適用してもよく、この縮径加工のときだけ酸化チタン粉末を適用してもよい。勿論、縮径加工が複数回にわたる場合、各回毎に酸化チタンの粉末を追加的に適用しなくてもよい。
【００２７】
Ｅ．縮径加工途中のツイスト加工
工程Ｄの縮径加工において、外径ｄと撚線ピッチＰがＰ／ｄ＞Ｐ２ ／ｄ、すなわち繰り返しの縮径加工が困難なとき、または所定のピッチＰｓを縮径加工以外の方法でより短く調整しようとするときは、縮径加工の途中で撚線にねじり（ツイスト）加工を施すことによりＰ／ｄを小さくすることができる。この加工は、通常、撚線の撚りが締まる方向に回転させることで行なわれる。このツイスト加工後のピッチをＰ３、ツイスト加工時の撚線外径をｄとすると、ツイスト加工に必要な単位長さあたりの回転数ｄｎは次式で与えられる。
【００２８】
ｄｎ＝１／Ｐ３ −１／Ｐ２
このツイスト加工に先立ち、ツイストをやり易くするために金属被覆３ａに焼鈍処理を施してもよい。
【００２９】
また、ツイスト加工の加工度が大きすぎると超電導フィラメント２ａの組織に乱れが生じたり、破壊に至ることがあるので、ツイスト加工といってもその加工度には限度がある。発明者の実験によれば、素材２ａが２本の場合はＰ３／ｄ＞３であり、３本及び５本の場合はＰ３ ／ｄ＞５である。
【００３０】
Ｆ．超電導化熱処理
超電導化熱処理は、超電導フィラメント２ｂの超電導特性を発現させるために必要な処理である。この熱処理の条件は、一般に酸化物超電導材料の種類に依存するが、超電導フィラメント２ｂの厚さ（断面積）、アスペクト比、金属被覆マトリックス３ａ、３１ａの組成等によっても若干左右される。この熱処理によってフィラメント２ｂを構成している前駆体粉末は酸化物超伝導体に転化される。この場合、図２及び図４に示すように、少なくともセグメント１ｂ、１ｃ間に酸化チタンの層４ｂ、４ｃが残存・介在するが、この酸化チタンは金属被覆３ａ、３ｃや酸化物超電導体と多少反応してもその特性に影響することがなく、セグメント１ｂ、１ｃ間に密着し、電気絶縁物として有効に作用する。
【００３１】
なお、酸化チタン粉末の層４ｂ、４ｃを形成する際使用された樹脂エナメル塗料は、この超電導化熱処理の熱によって分解・消失し、酸化チタンだけが残存することになる。
【００３２】
［実施例１］
組成としてＢｉ２ Ｓｒ２ Ｃａ１ Ｃｕ２ＯＸ（以後Ｂｉ−２２１２と称す）が得られるようにＢｉ２ Ｏ３ 、ＳｒＣＯ３、ＣａＣＯ３ 、ＣｕＯの各粉末を混合し、これに大気中で８２０℃−２０ｈの熱処理を施した後、それを粉砕してＢｉ−２２１２相の前駆体粉末を用意し、その前駆体粉末を外径１５mm、内径１３．５mm、長さ５００mmの銀合金パイプ中に充填して複合体とした。この複合体を対辺寸法７．６４mmの６角棒形状に伸線加工して素材Ａを得た。この素材Ａの５５本を外径７１．１mm、内径６４mm、長さ５００mmの銀合金パイプ中に組込み、銀合金被覆酸化物ビレットＸを得、このビレットＸに押出し加工、スエジャー加工、伸線加工を施して外径１．７mm、長さ７０５ｍの銀合金被覆酸化物の丸線（素材Ｂ）を得た。
【００３３】
次に、得られた素材Ｂの３本に夫々ピッチＰ０ ＝７．５mmにてｚ方向のツイスト加工を施し、さらに、それらの素材Ｂの表面に、ルチル型結晶構造の酸化チタン粉末（平均１μｍメッシュ）をポリエステルイミド系エナメル塗料に重量比１対１の割合で混合したものを１０μｍの厚さに塗布して酸化チタンの皮膜を形成した後、２５０℃で３０分熱処理して乾燥させた。その後、その皮膜を有する素材Ｂを３本束ね、ｚ方向の撚り合せ加工を施してピッチ３６mmの３本撚りの線材を作製した。
【００３４】
次に、この撚線に対し、ダイス引き伸線による縮径加工を施した。ここでダイス引きの際、ルチル型構造構造の酸化チタンの粉末（平均１μｍメッシュ）を潤滑材として追加的に使用した。この縮径加工を経ることで、３本の丸線は徐々に潰され、最外径が２．４mmまで縮径されると、中心角が略１２０度の扇形セグメントが互いに合わさった丸型集合体（素材Ｃ）として成型された。素材Ｃの少なくともセグメント間には酸化チタンが層として介在し、外径０．７mmまで断線することなく縮径加工を実施することができた。
【００３５】
この後、得られた素材Ｃに１ａｔｍ、大気中で８８０℃、１０分間保持後、５℃／時間の冷却速度で８３０℃まで徐冷し、さらに１時間保持して炉冷する熱処理を施すことで、バリア付３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００３６】
［実施例２］
撚り合せ加工前の丸線（素材Ｂ）にルチル型結晶構造の酸化チタン粉末を塗布しないこと以外は、実施例１と同様にしてバリア付３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００３７】
［実施例３］
撚線のダイス引き伸線による縮径加工の際、ルチル型結晶構造の酸化チタン粉末を追加的に適用しないこと以外は、実施例１と同様にしてバリア付３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００３８】
［比較例１］
バリア素材を適用せず、撚線のダイス引き伸線の際、油性潤滑材を使用した以外は実施例１と同様にして３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００３９】
［比較例２］
撚り合せ加工前はバリア素材を適用せず、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材としてＭｇＯ粉末を使用した以外は、実施例１と同様にして３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００４０】
［比較例３］
撚り合せ加工前の丸線（素材Ｂ）にバリア素材としてＭｇＯ粉末を塗布し、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材を使用せず、実施例１と同様に加工し、３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００４１】
［比較例４］
撚り合せ加工前はバリア素材を適用せず、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材としてＳｒＴｉＯ３粉末を使用した以外は、実施例１と同様にして３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００４２】
［比較例５］
撚り合せ加工前の丸線（素材Ｂ）にバリア素材としてＳｒＴｉＯ３ 粉末を塗布し、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材を使用せず、実施例１と同様にして３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００４３】
［比較例６］
撚り合せ加工前はバリア素材を使用せず、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材としてＺｒＯ粉末を使用した以外は実施例１と同様にして３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００４４】
［比較例７］
撚り合せ加工前の丸線（素材Ｂ）にバリア素材としてＺｒＯ粉末を塗布し、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材を使用せず、実施例１と同様に加工し、３本撚りの成型超電導線材を得た。
【００４５】
以上の各例で得られた３本撚りの成型超電導線材の加工結果と超電導特性及び交流損失特性を評価した。その結果を表１に示す。尚、表中の「手法採否」におけるＸは撚り合せ加工前にバリア素材を塗布、Ｙは縮経加工にバリア素材使用を表す。また超電導特性の評価は液体ヘリウム温度（４．２Ｋ）、外部磁場ゼロにおける線材としての臨界電流密度Ｊｅ（Ａ／mm２ ）の測定値、交流損失Ｐは温度液体ヘリウム温度、磁場１Ｔ、周波数５０Ｈｚ下における磁化損失（Ｗ／ｍ３）の測定値とした。
【００４６】
【表１】
0004016570.tif 000002
【００４７】
表１に示すように、酸化チタンを用いた場合のみ加工性、超電導特性、交流損失も全て良好の線材が得られた。また、バリア材として酸化チタン以外のものを使った場合は、加工度が大きくとれず、そのためＪｅ値がバリア無しに比べ低下したと考えられる。
【００４８】
［実施例４］
実施例１で用いたと同じ丸線（素材Ｂ、長さ７０５ｍ、外径１．７mm）を２本用意し、それに夫々ピッチ７．５mmにてｚ方向のツイスト加工を施し、さらに、その表面に実施例１と同様の酸化チタン粉末の皮膜を形成し、ピッチ１５mmにて撚り合せ、２本撚りの線材を作製した。この２本撚りの線材に対し、実施例１と同様の縮径加工を施した。この縮径加工を経ることで、２本撚りの線材は徐々に潰され、最外径が１．６mmまで縮径されると、２個の半円形のセグメントが互いに合わさった丸型集合体に成型され、セグメント間には酸化チタンが層として介在し、外径０．４mmまで断線なく縮径加工を実施することができた。
【００４９】
この素材に実施例１と同様の超電導化熱処理を施すことで２本撚りの成型超電導線材４ｂを得た。
【００５０】
［実施例５］
撚り合せ加工前の丸線にルチル型結晶構造の酸化チタン粉末を塗布しないこと以外は実施例４と同様にしてバリア付２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５１】
［実施例６］
撚線のダイス引き伸線による縮径加工の際、ルチル型結晶構造の酸化チタン粉末を適用しないこと以外は実施例４と同様にしてバリア付２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５２】
［比較例８］
バリア素材を適用せず、撚線のダイス引き伸線の際、油性潤滑材を使用した以外は実施例４と同様にして２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５３】
［比較例９］
撚り合せ加工前はバリア素材を適用せず、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材としてＭｇＯ粉末を使用した以外は、実施例４と同様にして２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５４】
［比較例１０］
撚り合せ加工前の丸線（素材Ｂ）にバリア素材としてＭｇＯ粉末を塗布し、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材を使用せず実施例４と同様に加工し、２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５５】
［比較例１１］
撚り合せ加工前はバリア素材を適用せず、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材としてＳｒＴｉＯ３粉末を使用した以外は、実施例４と同様にして２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５６】
［比較例１２］
撚り合せ加工前の丸線（素材Ｂ）にバリア素材としてＳｒＴｉＯ３ 粉末を塗布し、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材を使用せず実施例４と同様に加工し、２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５７】
［比較例１３］
撚り合せ加工前はバリア素材を使用せず、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材としてＺｒＯ粉末を使用した以外は実施例４と同様にして２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５８】
［比較例１４］
撚り合せ加工前の丸線（素材Ｂ）にバリア素材としてＺｒＯ粉末を塗布し、撚線のダイス引き伸線の際、バリア素材を使用せず実施例４と同様に加工し、２本撚りの成型超電導線材を得た。
【００５９】
以上の各例で得られた２本撚りの成型超電導線材の加工結果と超電導特性及び交流損失特性を評価した。その結果を表２に示す。尚、表中の評価等は表１の場合と同様である。
【００６０】
【表２】
0004016570.tif 000003
【００６１】
表２に示すように、酸化チタンを用いた場合のみ加工性、超電導特性、交流損失も全て良好の線材が得られた。
【００６２】
［実施例７］
酸化チタン粉末としてアナターゼ型結晶構造のもの（平均１μｍメッシュ）を用いた以外は、実施例１と同様の素材、工程を採用して３本撚りの成型超電導線材を得、実施例１と同様に評価した。その結果は表１に示した結果とほぼ同じであった。
【００６３】
［実施例８］
酸化チタン粉末としてアナターゼ型結晶構造のもの（平均１μｍメッシュ）を用いた以外は、実施例４と同様の素材、工程を採用して２本撚りの成型超電導線材を得、実施例１と同様に評価した結果、表２に示した結果とほぼ同じであった。
【００６４】
［実施例９］
酸化チタン粉末としてアモルファス状態のもの（平均０．０２μｍメッシュ）を用いた以外は、実施例１と同様の素材、工程を採用して３本撚りの成型超電導線材を得、実施例１と同様に評価した結果、表１に示した実施例１の結果とほぼ同じであった。
【００６５】
［実施例１０］
酸化チタン粉末としてアモルファス状態のもの（平均０．０２μｍメッシュ）
を用いた以外は、実施例４と同様の素材、工程を採用して２本撚りの成型超電導線材を得、実施例４と同様に評価した結果、表２に示した実施例４の結果とほぼ同じであった。
【００６６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、横断面が略円形の外径を有する酸化物超電導線材であって、超電導線材の断面内に電気絶縁分割層付きの線材が得られ、それにより交流損失の少ない線材が得られる。また、同時に、電気絶縁層となる酸化チタン自身に潤滑効果があるので、縮径加工における加工度も大きく確保できる。また、同じ加工度で比較すると、加工による断線確率も低減できる効果も期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る超電導線材の製造工程における撚り合せ加工の状態を示す説明図である。
【図２】  本発明に係る超電導線材の製造工程における縮径加工後の状態を示す説明図である。
【図３】  本発明に係る超電導線材の製造工程における撚り合せ加工の状態を示す説明図である。
【図４】  本発明に係る超電導線材の製造工程における縮径加工後の状態を示す説明図である。
【図５】  従来型の超電導線材の例を示す横断面図である。
【符号の説明】
１ａ  素材
１ｂ、１ｃ  セグメント
２ａ、２ｂ  超電導フィラメント
３ａ  金属被覆
４ａ  酸化チタンの皮膜
４ｂ  酸化チタンの層
５、６  撚線
５１、６１  超電導線材
【図１】
0004016570.tif 000004
【図２】
0004016570.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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