Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯線の表面に電気メッキによりメッキ層をパイプ状に成長させたものを芯引抽伸法の芯として用いて、所定の材質から構成されるパイプを接続具の外径に適したるダイスを通して作成したる後、所定の長さに切断をして、芯線を抜き取り仕上げ、加工を施した事を特徴とする細線接続具の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の接続具の材質が対候性を向上させる必要性からメッキ処理を施す事を特徴とする接続具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、細線を高精度に接続する際に使用する接続具の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気鋳造法による場合は、外径が１．０ｍｍ以上になると、表面に凹凸むらが生じ、又、長時間を要する為にコスト高となると云う欠点があった。
又、芯引抽伸法によると、外径は精度高く仕上げる事が出来るが、内径側に皺などが生じて精度高い内側面を得る事が出来なかった。
更にこの欠点を改善する為に芯引抽伸法で芯線を入れる事があったが、外圧の為に芯線が引き抜き取れないと云う致命的な欠陥があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術で生じた上述の問題点を解決して、生産性の良好なる接続具の製造方法を提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
電気鋳造法による芯パイプの外径を仕上げ、接続具の外径の８０％以内として、電気鋳造時間を短縮し、又、芯引抽伸法の芯としての強度に耐えられる範囲の外径とする。
次にこの芯線付き電気鋳造管を芯引抽伸法の芯管として、所定の材質のパイプをダイスを通して重合させる。
この事によって、従来は芯引抽伸法では、パイプの内側面に生じる皺防止に入れた芯線を抜く必要があったが、現実には芯は抜けないと云う致命的な欠陥を回避する事が出来た。
又、電気鋳造法による外側面の不均一な電鋳層の為に生じる凹凸むらなどを芯引伸法のパイプの内径で完全に被覆する為にこの問題点も解決出来た。
【０００５】
【発明の実施の形態】
電気鋳造法による内側パイプ０２を成長させる為の芯０１を図１ａの如き、直径が０．１２５ｍｍのステンレス線を用意し、電解溶槽に、表面にメッキ層が均一に成長する様に設置し、同図ｂに示す如く内側パイプ０２を構築した。
その内側パイプのｃｃ点を結ぶ線で切断したる面の図は同図ｃに示す如く中心部分のステンレス製の芯０１は真円であるが、外周部分は芯を回転するなど電鋳メッキ層が均一に成長する為の工夫を行っても厳密なる真円からはほど遠い仕上がりであった。
従来は、これ等の表面の凹凸を機械的なる研磨加工により精度高く仕上げる必要があった為に、コスト高になる欠陥があったが、本発明では、この内側パイプを図２ａで断面積で示す抽伸法のパイプと組合せる事によって、研磨加工等の処置をする事なく接続具を生産する事が出来る。
即ち、抽伸前のパイプ０４をダイス０３を通して外側パイプ０５を作り、その断面を拡大し観察すると図２ｂで示す如く、外周側は真円状になるが内周側０５１は皺が生じる。
この皺をなくする為に芯線を噛み込ませると、その芯線が抜けない為に接続具の生産方法としてこのパイプの抽伸法は不適当となっていた。
本発明では、この抽伸法で芯線を噛み込ませると抜けないと云う原理を応用して、精度高い接続具の製造方法を提供するに至った。
即ち、図３にその構成を相型的に断面図によって示す如く、抽伸前のパイプ材料０４を目的の接続具の外径に適したる径（例えば０．７ｍｍ、１．２５ｍｍ、２．５ｍｍなど各種のものが実用に供される。）を有するダイス０３に装填し、中央部に前述した電鋳造法により、作成した芯にステンレス製の線０１を有した内側パイプ０２を噛み込ませて、抽伸作業を行い、その内側パイプ０２の外周面の凹凸と、外側パイプの内周面を絡ませて一体化した。
斯くして生産された本発明の接続具用のパイプで図３中ｃｃを結ぶ線で切断したる面の図は、図４に示す如く外径はダイスにより精度高く抽伸され又、内径はステンレス製芯線０１の均一な表面に鋳型された形となり、後加工を施す必要がない程の仕上がり程度である。
更に次の工程でこの芯線０１を有する内側パイプ０２の表面に抽伸されたパイプ０５を装着したパイプ０５を切断して、芯線０１を抜く。良く知られて居る様にステンレス線０１の表面の電鋳メッキ層０２は、その性質上簡単に抜き取る事が可能である。
次に使用する金属材料の質によっては、耐候性を良くする為に表面処理を行う事がある。
即ち、耐候性の良くない表面が腐蝕しやすい材料に対しては、ニッケルメッキなどを施す事は、必要条件となる。
本発明によって生産された接続具用パイプは、図５に示される如く細線の挿入口には導入テーパー付け対向する細線との接合面には、ゆるやかなアールを設けて完成する。
【０００６】
【発明の効果】
本発明の接続具用パイプは、外側には抽伸法による外周面の精度の高いパイプが配置され、内側パイプは、電鋳法により、芯線の０１の表面が転写された型で、極めて精度高い中空孔００をそれぞれ機械的研磨加工処置をする事なく仕上げる事が出来る為に生産コストの安価な細線接続具を提供する事が出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の内側パイプの電気鋳造法による生産工程とそのパイプの断面の拡大図を示す。
【図２】従来の抽伸法によるパイプの生産工程をそのパイプの断面拡大図を示す。
【図３】本発明の細線接続具の生産方法を示す。
【図４】図３中ｃｃ矢印で切断したる面の拡大図を示す。
【図５】本発明により作成された細線接続具の一例を断面図で示す。
【符号の説明】
００  細線の挿入される中空孔
０１  ステンレス製の芯線
０２  成長した電鋳方法によるメッキ層
０２１真円
０３  ダイス
０４  抽伸前のパイプ
０５  抽伸後のパイプ
０５１真円
【図１】
0003936580.tif 000002
【図２】
0003936580.tif 000003
【図３】
0003936580.tif 000004
【図４】
0003936580.tif 000005
【図５】
0003936580.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバ母材（１）をそのダミー棒部において把持するチャック装置（２）の下方に位置し、前記光ファイバ母材（１）のダミー棒部を狭持する１対の狭持シリンダ（５）を備えた台板（４）と、
前記チャック装置（２）が取り付けられた上方のはり部材から直接、またはアームを介して前記台板（４）を吊持し、張力の大きさが光ファイバ母材（１）の重量を支えることのできない程十分小さいもので台板（４）および狭持シリンダ（５）の重量と釣り合うように選定された定張力吊りばね（３）と、
同じく上方のはり部材から直接または吊りアーム（２３）を介して前記台板（４）に連結された落下防止ワイヤ（６）とを有し、
この落下防止ワイヤ（６）は光ファイバ母材（１）がチャック装置（２）に把持された状態ではたるみがあり、光ファイバ母材（１）がチャック装置（２）から外れた状態でぴんと張って台板（４）の挟持シリンダ（５）に挟持された光ファイバ母材（１）の落下を止めるようにしたことを特徴とする光ファイバ母材（１）の落下防止装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は光ファイバ母材の落下防止装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
光ファイバ母材の落下防止装置とは、光ファイバ母材をそのダミー棒において挟持するチャック装置による把持状態が、チャック外れ、あるいはダミー棒部の割れなどなんらかの理由によって無効となり、光ファイバ母材が重力によって落下することを防止するための装置である。
【０００３】
光ファイバ母材の落下防止装置の従来の例としては図２に示すものがある。これは光ファイバ母材１のダミー棒部を挟持する１対の挟持シリンダ５が台板４上に対向して設けられ、チャック装置２による光ファイバ母材１の正常な吊持状態において、その台板４がチャック装置２が取り付けられている上方のはり部材、あるいはこれに固着される適宜のアーム等からぴんと張った落下防止ワイヤ１０１によって吊り下げられているものである。また図示していないが、挟持シリンダの代わりに２つ割りリングで光ファイバ母材のダミー棒部を挟持する形式のものもある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の光ファイバ母材の落下防止装置においては、チャック装置による正常な吊持状態においても落下防止ワイヤがぴんと張っているため、落下防止ワイヤによる吊り張力の一部の分力が光ファイバ母材に、その挟持点であるダミー部を支点とする好ましくないねじりモーメントとして作用する恐れがあり、さらにチャック部分の破損を含むチャック外れ事故に際しては、一見した状態では光ファイバ母材の鉛直方向の移動がないために事故が起きたことを外部からの観察によって容易に視認できない場合が多く、このためチャック外れ事故を知らずにその後の加工を進めてさらに重大な事故を招くなどの欠点があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明は上述の課題を解決するためになされたものであって、本発明は、光ファイバ母材をそのダミー棒部において把持するチャック装置の下方に位置し、前記光ファイバ母材のダミー棒部を狭持する１対の狭持シリンダを備えた台板と、前記チャック装置が取り付けられた上方のはり部材から直接、またはアームを介して前記台板を吊持し、張力の大きさが光ファイバ母材の重量を支えることのできない程十分小さいもので台板および狭持シリンダの重量と釣り合うように選定された定張力吊りばねと、同じく上方のはり部材から直接または吊りアームを介して前記台板に連結された落下防止ワイヤとを有し、この落下防止ワイヤは光ファイバ母材がチャック装置に把持された状態ではたるみがあり、光ファイバ母材がチャック装置から外れた状態でぴんと張って台板の挟持シリンダに挟持された光ファイバ母材の落下を止めるようにしたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１についてこの発明の一実施例を説明する。符号２は光ファイバ母材１の上端のダミー部を把持する通常のチャック装置であって、上方のはり部材等に取り付けられる適宜のブラケット２１に固着される。
【０００７】
ブラケット２１には光ファイバ母材１を中心にして左、右に水平に延びる１対の支えアーム２２が固設され、これらの両端には商標名コンストンと呼ばれる定張力吊りばね３の一端がそれぞれ取り付けられる。
【０００８】
ブラケット２１の、支えアーム２２の取付け位置より下方の適宜位置には、１対の吊りアーム２３が左、右に延びるよう設けられる。
【０００９】
光ファイバ母材１のダミー棒部を挟持する１対のシリンダ５は台板４の上に対向して設けられ、その台板４の両端には前記の定張力吊りばね３の下端がとりつけられて所定の張力によって吊架される。この所定の張力の大きさは光ファイバ母材１の重量を支えることのできない程十分小さいもので１対の、台板４およびシリンダ５の重量と釣り合うように選定されている。なお挟持シリンダ５のピストン先端の挟持部５１には、耐熱性の高いフッ素ゴムが使用される。
【００１０】
台板４の両端部にはまた、上端を吊りアーム２３に取り付けた落下防止ワイヤ６の下端が取り付けられる。注目すべきことは、落下防止ワイヤ６はこの吊りアーム２３と台板４との間では、脇から見てもよく見分けられるように、十分なたるみをつけて取り付けられることである。
【００１１】
本発明の光ファイバ母材の落下防止装置の構成は以上の通りであるが、次にこの装置の作用を説明する。いま仮にチャック外れ状態が起きて光ファイバ母材１が下方に降下し始めたとする。
【００１２】
そのとき光ファイバ母材１のダミー棒部は台板４と一緒に降下し始め、台板４の両端を支える定張力吊りばね３も伸び出す。この時光ファイバ母材１が下方に移っても、吊りばね３の張力はもちろん不変である。
【００１３】
しかして台板４がさらに降下して図１に破線で示すように落下防止ワイヤ６がぴんと張る状態に至ってその落下は止められる。つまり落下防止ワイヤ６は光ファイバ母材１の落下重量に十分耐えられる抗張力を持つものが使用されるのである。
【００１４】
【発明の効果】
この発明によれば、定張力吊りばね３はその下端の台板４の取付け位置に多少高低差があっても張力は一定であるから、光ファイバ母材１のダミー棒部への取付けのため、台板４を上下させても張力は一定であり、したがってこの落下防止装置の最初の取付け作業に難点はないし、またその張力をはじめから十分小さいものに選定しておけば光ファイバ母材１に不都合な曲げモーメントを作用させることもない。
【００１５】
さらにチャック外れが起きて光ファイバ母材１が下方に移った状態は、落下防止ワイヤ６がたるみをつけた最初の取付け状態からぴんと張る状態への移ったことによって確実に容易に視認することができる。
【００１６】
また光ファイバ母材の挟持シリンダの母材挟持部分に耐熱性ゴムを使用しているため高温雰囲気内において好適に使用できる利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例装置を示す側断面図である。
【図２】従来の光ファイバ母材の落下防止装置の一例を示す簡略側断面図である。
【符号の説明】
１    光ファイバ母材
２    チャック装置
２１  ブラケット
２２  支えアーム
２３  吊りアーム
３    定張力吊りばね
４    台板
５    挟持シリンダ
６    落下防止ワイヤ
【図１】
0003936526.tif 000002
【図２】
0003936526.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動こてにおいて、柄部（２）に振動発生用モーター（Ｍ）電源部（５）振動量切り替え器を具備し、前記柄部（２）の上部に円盤状の多段式振動発生切り替え操作部（Ｐ）を設置し、脚柱（３）の前方に電源スイッチ（４）を設けたことを特徴とする振動付こて。
【請求項２】
振動こてにおいて、こて板（１）と柄（２）を防振ゴムで形成した脚柱で結合したことを特徴とする請求項１項記載の振動付こて。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は振動こての振動部操作機構の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の振動発生用モーターを用いた振動付こてには、特開平９−４９３１４示す如く、モーターの電源に商用電源を用いたもの。登録実用新案第３０４５８７９号に示す如く、モーター電源として、電池を用い、電源スイッチを握った手の本体先端部に取り付けたもの。
および特公平３−１２１９０の如く柄の下部に電源スイッチを設け、柄の内部に振動の伝達を防止する防振用弾性部材を設けたものが存在していた。
【０００３】
従来の方法で土木、建築工事等の表面仕上げを振動こてを用いて行なう場合、生コンクリートの水分が少ない場合とか夏場のように施工の過程で水分が容易に離脱する場合においては相当な振動を与えないと骨材が沈まないしレスク分が浮上してこないため、種々の振動こてが開発されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
以上の従来技術には下記の解決すべき課題があった。
（１）  従来の振動こては、振動発生用モーターの電源の入り切りによりこてに振動を与えているため、モルタルを均して表面を平滑化するのに熟練を必要としていた。
（２）  従来の振動こては公知文献で説明したとおり、振動発生用モーターの電源電源スイッチはとつて本体の先端部または下部に設けてあるため、操作上問題があった。
（３）  防振対策が完全に施されていないため、手に振動が伝達し、種々の問題が残されていた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る振動付こて
請求項１において、振動付こてにおいて、柄部（２）に振動発生用モーター（Ｍ）電源部（５）振動量切り替え器を具備し、前記柄部（２）の上部に円盤状の多段式振動発生切り替え操作部（Ｐ）を設置し、脚柱（３）の前方に電源スイッチ（４）を設けたことを特徴とする振動付こてとした。請求項２に係る発明は振動付こてにおいて、こて板（１）と柄（２）を防振ゴムで形成した脚柱で結合したことを特徴とする請求項１項記載の振動付こてとした。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明実施形態の振動付こてにおける斜視図である。図２は本発明実施形態の振動こての断面図である。図３は本発明実施形態の振動付こてにおける電源スイッチ埋め込み状態を示した断面図である。
図４は振動量発生切り替え機構部を示した拡大断面図である。
図５は図４の振動量切り替え機構の第２の実施形態を示した拡大断面図である。図６は本発明実施形態の振動発生用モーターの制御回路である。図１は振動付こての全体図であり１はこて板であり従来公知の先端が尖つた平板のステンレス鋼より形成されている。２は振動用こての柄であり、筒型に形成され、柄の上部に振動発生量切り替え器ＳＷが取り付けられ、こて板１と振動付こての柄２とは脚柱３により結合され、その脚柱３に電源スイッチ４が埋め込まれている前記柄２の内部構造につて、図２により説明する。５は振動発生用モーターＭの電源（電池）である。６は電池５の−極に設けたスプリングであり７は電池を出し入れする蓋である。８は振動発生用モーターＭのシャフトに設けたベアリングでありモーターを固定し、延長したシャフトの先端には分銅Ｗが固着され、こて板に振動を与える構造となっている。図３は脚柱３を防振ゴムにより形成され前方中央に電源スイッチ４を埋め込んだ断面図でありこて板１からの振動が柄部２に伝達されるのを防止する構造となっている。図４および５は振動発生量切り替え器ＳＷの拡大断面図であり、図４は強弱弐段式スイッチの例を示し図５は多段式振動量切り替え操作部を示している。図６は振動発生量切り替え制御回路でありＭは振動発生用モーター、４は電源スイッチ、５は電池、ｐは振動量切り替え器Ｔは振動量制御用電気回路および機械制御により構成されている。
振動をこて板１に与えないときは電源スイッチをＯＦＦにし、モルタル仕上げの施工状振動が必要な時は、電源スイッチをＯＦＦにし、モルタル仕上げの施工上振動が必要な時は、電源スイッチをＯＮにし、振動量発生切り替え器を例えば強中弱のうち強を選んだ場合振動量発生切り替え制御回路によりこて板１に強い振動を与える。振動発生量切り替え制御は電気的には電源周波数制御し、機械的に分銅Ｗを複数個設け、分銅の切り替えを機械的に制御するものであり、構成においては従来公知の方法である。
【０００７】
【発明の効果】
（１）  振動付こての柄を手で握り締めた場合、親指が位置する場所に円盤状の多段式振動発生切り替え操作部を突出させ脚柱に埋め込んだ電源切り替えスイッチを握り締めた人差し指に位置するよう構成した為、手を持ち替えることなく電源スイッチの切り替え操作および振動量の切り替え操作が容易にできる。
（２）  こて板と柄部を振動ゴムにより形成した脚柱で上下を結合した為、柄部の内部に設置された振動発生用モーターからの振動が柄部に直接伝達せず減衰する為手を痛めることがなく長時間作業を続ける事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】振動付こての実施形態全体説明図である。
【図２】柄部に内蔵した振動発生部品の構成断面図である。
【図３】脚柱部拡大図である。
【図４】振動発生切り替え器拡大断面図である。
【図５】多段式振動発生切り替え器の拡大断面図である。
【図６】振動量発生切り替え制御回路である。
【符号の説明】
１：こて板  ２：柄  ＳＷ：振動量発生切り替え器  ３：脚柱
４：電源スイッチ  ５：電池  ６：スプリング  ７：蓋
Ｍ：モーター  Ｗ：分銅  ８：ベアリング  Ａ：親指  Ｂ：人差し指
【図１】
0003876354.tif 000002
【図２】
0003876354.tif 000003
【図３】
0003876354.tif 000004
【図４】
0003876354.tif 000005
【図５】
0003876354.tif 000006
【図６】
0003876354.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体ケースの内部に所要の部品を搭載した点灯回路基板を水平方向に設け、点灯回路基板の下面より引き出したリード線を介して複数のソケットを設け、各ソケットにそれぞれ環状の蛍光ランプを装着した照明器具であって、本体ケースは、前記各ソケット及びリード線がそれぞれ収められ互いに上下かつ内外方向に形成される複数の側部アームを含んで横方向に分割形成された一対のケース素体を結合して構成され、前記リード線は各ソケット毎に略同一長さとした複数のリード線の各組からなり、各組のリード線は、内側のソケットに対しては点灯回路基板の内寄りから、外側のソケットに対しては点灯回路基板の外寄りから引き出されるとともに、点灯回路基板からの引き出し方向に対して略直角方向に一列をなして点灯回路基板に接続された照明器具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コードペンダント型照明器具に好適な照明器具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本体ケースの内部に所要の部品を搭載した点灯回路基板を水平方向に設け、点灯回路基板の下面より引き出したリード線を介して複数のソケットを設け、各ソケットにそれぞれ環状の蛍光ランプを装着した照明器具は、知られたところである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、本体ケースとして横方向に分割形成された一対のケース素体を結合して構成されるものを用いた場合、どのようにリード線を収納処理すればよいかについては知られていない。そこで、本発明は、ソケットのリード線の収納処理を容易に行える照明器具を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項に示した通りである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を説明するが、それはあくまで本発明に基づいて採択された例示的な実施形態であり、本発明をその実施形態に特有な事項に基づいて限定解釈してはならず、本発明の技術的範囲は、請求項に示した事項さらにはその事項と実質的に等価である事項に基づいて定めなければならない。
【０００６】
図示の実施形態は、本体ケース１の内部に所要の部品２を搭載した点灯回路基板３を水平方向に設け、点灯回路基板３の下面より引き出したリード線４、５を介して複数のソケット６、７を設け、各ソケット６、７にそれぞれ環状の蛍光ランプ８、９を装着した照明器具である。本体ケース１は、前記各ソケット６、７及びリード線４、５がそれぞれ収められ互いに上下かつ内外方向に形成される複数の側部アーム１０、１１を含んで横方向に分割形成された一対のケース素体１ａ、１ｂを結合して構成される。前記リード線４、５は各ソケット６、７毎に略同一長さとした複数のリード線４、５の各組１２、１３からなり、各組１２、１３のリード線４、５は、内側のソケット６に対しては点灯回路基板３の内寄りから、外側のソケット７に対しては点灯回路基板３の外寄りから引き出されるとともに、点灯回路基板３からの引き出し方向に対して略直角方向に一列をなして点灯回路基板３に接続されている。なお、リード線４、５はそれぞれ４本ずつあり、リード線４はすべて互いに略同一長さ、リード線５はすべて互いに略同一長さであるが、リード線５はリード線４より長く形成される。
【０００７】
さらに詳述すれば、本体ケース１を構成する一対のケース素体１ａ、１ｂは例えば合成樹脂で成形され、図示されないビスなどで互いに結合されて照明器具の本体外殻を構成している。本体ケース１内にはスイッチ１４を取り付けた金属板１５が適宜手段で固定され、スイッチ１４の上面には本体ケース１の上端から導入されている吊り下げコード１６の下端がコネクター結合されている。本体ケース１内で適宜手段により固定された点灯回路基板３には高周波インバータを構成する各種部品が図３のように搭載されるが、複雑になるので図１では電解コンデンサ２以外は省略されている。なお、一対のケース素体１ａ、１ｂは大部分において合わせ目１７があるように互いに当接しているが、本体ケース１の底面中央においては略楕円形状に形成されている隙間１８があるように形成され、隙間１８を塞ぐ受け皿状の金属成形板１９を点灯回路基板３の下面に位置するように適宜の固定手段で設けており、隙間１８から露出した金属成形板１９は蛍光ランプ８、９の反射板として機能している。
【０００８】
コード１６により受電された交流電源はスイッチ１４を経て点灯回路基板３に供給され、点灯回路基板３の出力はリード線４、５とソケット６、７を介して蛍光ランプ８、９にそれぞれ供給される。また、本体ケース１において、側部アーム１０、１１と反対側の側部アーム２０には支持ばね２１が固定され、蛍光ランプ８、９は、この支持ばね２１と前記ソケット６、７でそれぞれ支持されている。なお、金属成形板１９にはスイッチ１４に結合した引き紐２２とスイッチ１４の側部に装着した豆球２３が通る孔２４、２５がそれぞれ形成されている。
【０００９】
本実施形態によれば、一対のケース素体１ａ、１ｂを結合して本体ケース１として組み立てる場合に、複数のリード線の各組１２、１３を複数の側部アーム１０、１１を含む一対のケース素体１ａ、１ｂ内にそれぞれ収めやすい利点がある。すなわち、前記リード線４、５は各ソケット６、７毎に略同一長さとした複数のリード線の各組１２、１３からなり、各組１２、１３のリード線は、内側のソケット６に対しては点灯回路基板３の内寄りから、外側のソケット７に対しては点灯回路基板３の外寄りから引き出されるとともに、点灯回路基板３からの引き出し方向に対して略直角方向に一列をなして点灯回路基板３に接続されているため、図１で見た場合、各組１２、１３のリード線４…、５…の占有幅が広くならないので、リード線４…、５…を側部アーム１０、１１を含む一対のケース素体１ａ、１ｂ内にそれぞれ収める際のリード線４…、５…の絡みや噛み込みを防止できるため、リード線４…、５…の側部アーム１０、１１内への収納処理を容易に行え、組立作業性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す断面図
【図２】同下面図
【図３】同点灯回路基板の下面図
【符号の説明】
１  本体ケース
１ａ、１ｂ  ケース素体
２  部品
３  点灯回路基板
４、５  リード線
６、７  ソケット
８、９  蛍光ランプ
１０、１１  側部アーム
１２、１３  リード線の各組
【図１】
0003876117.tif 000002
【図２】
0003876117.tif 000003
【図３】
0003876117.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生地送り方向と直交する方向に沿って配置され上方より針が貫通する３つの針落ち部と、これら３つの針落ち部に夫々続く溝の間で生地送り方向に延設された２つの爪とを有する針孔を備え、前記溝の横幅を夫々の溝に対応する針落ち部の横幅よりも幅狭とした３本針二重環縫いミシンの針板において、２つの爪の対向面上部を窪ませ、その上端を中央の針落ち部の横幅に合わせて形成したことを特徴とする３本針二重環縫いミシンの針板。
【請求項２】
２つの爪の対向面上部の窪みが、斜めに傾斜された傾斜面で形成されている請求項１記載の３本針二重環縫いミシンの針板。
【請求項３】
２つの爪の対向面上部の窪みが、Ｌ字形の案内面で形成されている請求項１記載の３本針二重環縫いミシンの針板。
【請求項４】
２つの爪の対向面上部の窪みが、円弧状の凹面で形成されている請求項１記載の３本針二重環縫いミシンの針板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、３本針ミシンを用いて、例えば、ＪＩＳ  Ｌ０１２０ステッチ形式の表示記号４０７および６０５等にみられるような二重環縫い目を形成する３本針二環縫いミシンの針板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より３本針二重環縫いミシンに使用される針板は、図３に示されるように、生地送り方向Ｆと直交する方向に沿って配置された３つの針落ち部１００，１０１，１０２と、これら３つの針落ち部に夫々続く溝１０３，１０４，１０５の間で生地送り方向Ｆに延設された２つの爪１０６，１０７とを有している。そして、前記溝１０３，１０４，１０５の横幅は夫々の溝に対応する針落ち部１００，１０１，１０２の横幅よりも幅狭とされている。並設された３本針（図示せず）が上方より針落ち部を貫通し、ルーパ（図示せず）が貫通した３本針の先端付近で左右に往復運動すると、針に挿通された針糸とルーパに挿通されたルーパ糸ＬＴとが針板の爪で絡まり、この絡まりが二重環縫目として針板上の生地に形成される。
【０００３】
ところが、このような従来の針板を備えた３本針二重環縫いミシンで縫製を行うと、ルーパ糸ＬＴが２つの爪１０６，１０７の底面で緊張するため、図４に示すように、中針に挿通された針糸の糸ループＮＴ２が両サイドの糸ループＮＴ１，ＮＴ３よりも下方に引き出された状態となる。この状態で縫製が継続されると、中央の針糸の糸締まりが良くならず、生地に形成される二重環縫い目の見栄えが悪くなってしまうという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の課題は、３本針に挿通された各針糸を生地に絡める際、特に中針に挿通される針糸の糸締まりを良くして、良好かつ綺麗な二重環縫い目を形成できる３本針二重環縫いミシンの針板を提供することにある。
【０００５】
本発明は、生地送り方向と直交する方向に沿って配置され上方より針が貫通する３つの針落ち部と、これら３つの針落ち部に夫々続く溝の間で生地送り方向に延設された２つの爪とを有する針孔を備え、前記溝の横幅を夫々の溝に対応する針落ち部の横幅よりも幅狭とした３本針二重環縫いミシンの針板において、２つの爪の対向面上部を窪ませ、その上端を中央の針落ち部の横幅に合わせて形成したことを特徴とする。
【０００６】
なお、２つの爪の対向面上部の窪みは、斜めに傾斜された傾斜面、Ｌ字形の案内面や円弧状の凹面で形成されていることが望ましい。
【０００７】
【作用】
本発明によれば、針落ち部を通過した生地は爪間の溝に落ち込み、生地に絡まる各針糸のうちの中央の針糸の糸締まりが良くなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明に適用される３本針二重環縫いミシンの針板要部を示す平面図である。１は針板の針孔で、上方より針が貫通する３つの針落ち部２，３，４と、これら３つの針落ち部２，３，４に夫々続く溝５，７の間で生地送り方向Ｆに延設された２つの爪８，９とを有する。溝５，７の横幅は夫々の溝に対応する針落ち部２，４の横幅よりも幅狭になっている。また、３つの針落ち部２，３，４は生地送り方向Ｆと直交する方向に沿って配置され、両サイドにおける溝５，７の針落ち部側爪部１０，１１は中央の針落ち部３に傾斜されている。この傾斜部１０，１１は、針落ち部２，４から生地送り方向Ｆに延びる爪８，９のほぼ中間まで続いて形成されており、各糸が針落ち部から溝へスムースに移動するようになされている。
【０００９】
爪間に配置された溝６の横幅は中央の針落ち部３の横幅に合わせて形成されており、中央の針落ち部３を通過した生地は、図２に示すように、爪８，９間に配置された溝６内に落ち込む。爪８，９間に配置された溝６内に生地Ｗを落ち込ませることによって、爪８，９下側に沿うルーパ糸ＬＴの張力が軽減される。このルーパ糸ＬＴの張力を軽減させることによって、両サイドにおける針糸の糸ループＮＴ１，ＮＴ３と同様に中央の針糸の糸ループＮＴ２が生地Ｗに寄せ付けられ、その結果、中央の針糸の糸締まりが良くなる。
【００１０】
なお、図５ないし８に示すように、爪８，９の対向面上部を窪ませ、その下端部を中央の針落ち部の横幅よりも幅狭にすることで、生地を爪間に配置された溝６内に落ち込ませるようにしても良い。爪８，９の対向面上部の窪みの形状としては、斜めに傾斜させた傾斜面８ａ，９ａ（図５参照）や、Ｌ字形の案内面８ｂ，９ｂ（図６参照）、円弧状の凹面８ｃ，９ｃ（図７参照）を示す。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、生地を爪間の溝に落ち込ませることによって、中央の針糸の糸締まりが良くなり、その付随効果として各針糸とルーパ糸のとの糸釣り合い及びパーフォメーションが良好となるので、所望の風合いの二重環縫い目を形成でき、縫製品としての見栄えを良くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に適用される３本針二重環縫いミシンの針板要部を示す平面図である。
【図２】  同上針板要部の作用状態を示す概略断面図である。
【図３】  従来の３本針二重環縫いミシン用の針板を示す外観斜視図である。
【図４】  図３の針板の要部の作用状態を示す概略断面図である。
【図５】  図２の針板要部の別の形態における作用状態を示す概略断面図である。
【図６】  図２の針板要部の別の形態における作用状態を示す概略断面図である。
【図７】  図２の針板要部の別の形態における作用状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１          針孔
２，３，４  針落ち部
５，６，７  溝
８，９      爪
８ａ，９ａ  傾斜面
８ｂ，９ｂ  案内面
８ｃ，９ｃ  円弧状の凹面
１０，１１  傾斜部
Ｆ          生地送り方向
【図１】
0003876122.tif 000002
【図２】
0003876122.tif 000003
【図３】
0003876122.tif 000004
【図４】
0003876122.tif 000005
【図５】
0003876122.tif 000006
【図６】
0003876122.tif 000007
【図７】
0003876122.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端が車輪を回転自在に支持するナックルと一体をなし、他端が車体側に取り付けられた筒状ダンパを具備する懸架装置を有する自動車の操舵装置であって、
前記一端が車軸よりも上方で前記ナックルに連結されると共に、ステアリングシャフトからの操舵力を操舵輪に伝達するためのタイロッド及びナックルアームが車軸よりも上方に配置され、
前記タイロッドが略水平方向に延在するように、前記ナックルアームが前記ナックルから上方に延出し、かつその前記タイロッドとの接続端近傍部分が、前記筒状ダンパの外筒の中間部に保持部材を介して固定されていることを特徴とする自動車の操舵装置。
【請求項２】
前記保持部材に、スタビライザの端部をも接続したことを特徴とする請求項１に記載の自動車の操舵装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一端が車輪を回転自在に支持するナックルと一体をなし、他端が車体側に取り付けられた筒状ダンパを具備する懸架装置を有する自動車の操舵装置に関し、特にステアリングシャフトからの操舵力をタイロッド、ナックルアーム及びナックルを介して操舵輪に伝達するためのステアリングギヤが車軸よりも上方に配置された自動車の操舵装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の懸架装置として、ストラット型やダブルウィッシュボーン型が一般に多用されている。このうち構造が簡略で製造コストも比較的低廉なストラット型は、筒状ダンパの外筒にナックルが実質的に剛結されている。
【０００３】
一方、自動車の操舵装置として、ステアリングシャフトからの操舵力をタイロッド、ナックルアーム及びナックルを介して操舵輪に伝達するためのステアリングギヤが車軸よりも上方に配置されたものがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような操舵装置にあっては、タイロッドを斜めに延在させると伝達効率が低下することから、ナックルアームのタイロッドとの接続端を上方に位置させているが、単にナックルアームを上方に延ばすと、その強度を確保するべくナックルアームが大型化及び重量化する。
【０００５】
また、上記したようにストラット型懸架装置にあっては、筒状ダンパの外筒にナックルが実質的に剛結されていることから、この外筒を利用してその中間部にナックルアームを取り付けることが考えられる。
【０００６】
しかしながら、ダンパの外筒に過大な力が生じることが懸念されることから、その捻り剛性を高める必要があり、ダンパが大型化し、かつ従来のダンパが使用できないばかりでなく、場合によっては車種毎にダンパを設計しなければならず、その手数、コスト等を考慮するとあまり実用的ではない。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の不都合を改善し、ステアリングシャフトからの操舵力をタイロッド、ナックルアーム及びナックルを介して操舵輪に伝達するためのステアリングギヤが車軸よりも上方に配置された操舵装置に於いて、懸架装置側の大幅な設計変更を伴うことなく、またその汎用性を損なうことなく操舵力を効率的に伝達可能とすることを目的に案出されたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
このような目的を果たすために、本発明に於いては、一端が車輪１を回転自在に支持するナックル２と一体をなし、他端が車体側に取り付けられた筒状ダンパ３を具備する懸架装置を有する自動車の操舵装置であって、前記一端が車軸１０よりも上方で前記ナックルに連結されると共に、ステアリングシャフトからの操舵力を操舵輪に伝達するためのタイロッド１２及びナックルアーム１１が車軸よりも上方に配置され、前記タイロッドが略水平方向に延在するように、前記ナックルアームが前記ナックルから上方に延出し、かつその前記タイロッドとの接続端近傍部分が、前記筒状ダンパの外筒３ａの中間部に保持部材１３を介して固定されていることを特徴とする自動車の操舵装置を提供する。
【０００９】
これによれば、ナックルから上方に延出させて所謂鶴首化させたナックルアームとダンパとが互いに補強される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に添付の図面に示された一実施例を参照して本発明の構成について詳細に説明する。
【００１１】
図１は、本発明に基づき構成されたラック・ビニオン式操舵装置及びストラット型懸架装置の側面図を示し、図２はその正面図を示している。まず懸架装置は、車輪１を回転自在に支持するナックル２と、ナックル２の上部を車体のフロントフェンダー部（図示せず）に連結する直線摺動式筒状ダンパ３と、ナックル２の下部を車体のサイドフレーム部（図示せず）に連結する揺動自在なロワアーム４とからなっている。なお、ダンパ３の外筒の中間部とロッドの先端部との間には、コイルスプリング５が装着されている。
【００１２】
ダンパ３の下端部とナックル２の上部とは、車体前後方向に延在する軸６をもって連結されている。また、車輪１は、図示されないトランスミッションから車幅方向に延出された駆動軸１０によって駆動されるようになっている。またナックル２から上方へ延出したナックルアーム１１の先端には、ステアリングホイールの操舵力を伝達するためのタイロッド１２が連結されている。このタイロッド１２は略水平に延在し、車軸よりも高い位置に設けられた図示されないステアリングギヤに接続されている。
【００１３】
ここで、ナックルアーム１１のタイロッド１２との接続端近傍部分が、ダンパ３の外筒３ａの中間部にホルダ１３をもって固定されている。これにより、ダンパ３は、ナックル２に対して上下に離隔した２箇所で固定することとなり、特にキャンバ剛性が向上し、ホイールアライメントの精度が向上する。逆にナックルアームも補強されることから、これの大型化、重量化を防止できる。
【００１４】
また、外筒３ａを挟んで上記ホルダ１３のタイロッド１２の接続端と相反する側にはスタビライザ１４の端部がアーム１５を介して連結されている。これによりスタビライザがキャンバ変化の影響を受けることがなく安定に動作する。
【００１５】
【発明の効果】
このように本発明によれば、基本的に懸架装置側は従来のものを何ら変えることなく、ナックルアームをナックルから上方に延出し、かつそのタイロッドとの接続端近傍部分を、一端がナックルと一体をなすと共に他端が車体側に取り付けられた筒状ダンパの外筒の中間部に保持部材（ホルダ部材）を介して固定することで、ナックルアームとダンパとが互いに補強されることから、これらの大型化、重量化が防止できると共にキャンバ剛性が向上し、ホイールアライメントの精度が向上する。また、スタビライザの端部をも上記保持部材に固定することで、その動作が安定する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に基づき構成されたラック・ビニオン式操舵装置及びストラット型懸架装置の側面図。
【図２】図１の正面図。
【符号の説明】
１  車輪
２  ナックル
３  ダンパ
３ａ  外筒
４  ロワアーム
５  コイルスプリング
６  軸
１０  駆動軸
１１  ナックルアーム
１２  タイロッド
１３  ホルダ
１４  スタビライザ
１５  アーム
【図１】
0003876039.tif 000002
【図２】
0003876039.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
剥離シート上に、遮光性インキにてキートップに対応する部位以外を平面印刷して遮光膜を形成し、その上のキートップに対応した遮光膜が形成されていない部分に、所望の色彩にてカラー印刷を行ない、その後剥離シートを剥がし、印刷した遮光膜シートを真空吸引金型上に載せ、真空吸引し、前記遮光膜シートを金型内壁面に吸着し、さらにこの金型内に弾性成形材料を入れて一体成形し、でき上がった立体形状のキートップ表面に抜き文字印刷をし、所望のパターンを形成するキートップ付きキーシートの製造法。
【請求項２】
遮光性インキに代え透光性インキあるいはカラーインキにて遮光膜シートに代え透光膜シートを形成するようにした請求項１に記載の工程からなるキートップ付きキーシートの製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電話機、音響機器、テレビ、ビデオ、ファクシミリ、コピー機および車載用機器等の入力部に組み込まれるスイッチのキートップ付きキーシートのの製造法である。
【０００２】
【従来の技術】
従来のキートップの製造法は、まずキートップの形状に成形し、この立体形状をした全表面を白塗装し、さらに表示パターン等のカラーをキー天面に印刷し、その後に全表面を遮光用に黒塗装し、そして天面をレーザーカットして所望のパターンを形成している。
【０００３】
その他の製造法としては、表示部を予め金型内に入れておき成形するものがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の製造法は、立体的に成形したキートップに対し、塗装および印刷を行なうものであるため、まず塗装において立体形状の天面はもちろん、四側面および立体部間の隙間を塗装するためには、インキ噴射ノズルをあらゆる方向に振り回しながら行なわねばならず、そのための設備およびスペースが必要となる。この作業スペースを広く要することは、ゴミの付着の危険性が多く不良品を多く排出してしまう。さらに、立体の各面およびその隙間を均等に塗装することは困難であるか非常な時間を要するものとなる。また塗装の均等化がなされていないと、厚みにバラツキを生じるため、後工程におけるレーザ加工でのカット不良が生じてしまう。
【０００５】
また、レーザー加工機は、設備的に高額であり、なおかつレーザーのエネルギーを吸収でき抜き加工で抜き残りが生じない黒色系のものしかカットできず、デザイン性に富んだカラーパターンを作製できない欠点がある。
【０００６】
表示部を予め製作し金型内に入れておく方法は、通常フィルムである表示部の位置合わせをするためのクランプが必要となり、それでもなお精度の点で問題があり、さらにまた成形時のフィルム歪が発生するおそれもある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、電話機、音響機器、テレビ、ビデオ、ファクシミリ、コピー機および車載用機器等のスイッチのさまざまなデザインやカラーバリエーションを実現するために、立体形状に成形する以前に、平面シートの状態で遮光印刷およびパターン印刷を行ない、成形後の立体形状にては、キー天面のみの抜き文字印刷をするだけで、面倒な塗装およびレーザーカットによるパターン加工を無くし、印刷精度、成形時の位置決め精度を良くするとともに、工程数を大幅に短縮した低コストで全色調に対応できるキートップ付きキーシートの製造方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明は、フッ素フィルム等の剥離シート１上に遮光性インキ２、例えばシリコーンインキにてキー天面に対応する部位ａ以外に黒ベタ印刷を行ない弾性遮光膜を形成し、その上にデザイン上等の必要に応じて白ベタ印刷、あるいは表示部として所望のカラー印刷３を遮光膜の形成されていないキー天面に対応する位置ａに行ない，最後に透明のインキにて全面を覆い印刷工程を終了する。この印刷時には周囲に枠４を接着しておきシートずれが起こらないようにしておくと有利である。
【０００９】
剥離シート１は、インキを硬化させる際に熱がかかることが予定されるために耐熱性が必要であり、また遮光膜が剥がれ易いシリコーン系、フッ素系、イミド系等が挙げられるが、離型性、耐久性が良好なフッ素系シート、例えばテフロンシート FGF-500-6が好ましい。遮光性インキ２は弾性遮光膜を形成できるシリコーン系、ウレタン系、アクリル系、エポキシ系、その他合成ゴム系等が挙げられるが、後の工程で伸長して吸引されることから通常３００％以上伸長可能なシリコーン系、例えば TLM1405シリコーン用顔料（東芝シリコーン社製）が好ましい。シリコーン系インキを用いた時は、１８０度で１０分前後の乾燥で遮光膜を形成する。
【００１０】
次に剥離シート１を剥がし、遮光膜シート５を金型上に載せる。この際遮光膜シート５は枠４にて張設される。
【００１１】
金型６としては、一般に用いられている真空吸引金型を使用し、必要に応じて通気性を得るために多数の微細孔を施した材質のものを使用し、この金型を通したり、また必要に応じて金型の外周付近にパッキン構造を設けたりして、遮光膜シート５を吸引する。遮光膜シート５は、前記したように通常３００％以上伸張可能なので、金型の各定位置に無理なく伸張して吸引され予備成形される。
【００１２】
その後印刷したシート５を金型６内に残したまま、シリコーン等の弾性成形材料７を入れて成形し、しかるのちにキートップの天面を抜き文字印刷して、文字、パターン８等の表示部を作製する。弾性成形材料７としては、シリコーンゴム、天然ゴム、その他合成ゴムなどが挙げられるが、遮光膜シートとの接着性が必要なことから遮光膜シートとしてシリコーンを用いている場合は、弾性成形材料としてもシリコーンゴムが好ましい。
【００１３】
なお、黒色、灰色、その他濃い色の遮光性インキに代え透光性インキまたはカラーインキを用いることにより遮光膜シートに代え透光膜シートとした照光性キートップの製造も同様の方法で行える。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、高価なレーザーを必要としないので、少ない設備投資および小さいスペースでの生産が可能であり、黒色以外の変化に富んだカラーパターンの採用が可能となる。また成形後には印刷不可能な各キー間の溝部分にも予め平面時に印刷しておくことでパターンを形成することが可能である。
【００１５】
さらに塗装によらず印刷による処理が可能であるので、塗装する場合の広い作業スペースの必要がなく、したがってごみ付着の危険性およびインキの飛散による公害等がなく、しかも側面および隙間まで均等な印刷が達成できるものであり、そしてまた製造工程の大幅な短縮も達成できるものである。
【図面の簡単な説明】
図１    製造工程を示す図
図２    成形品の断面図
【符号の説明】
１    剥離シート
２    遮光性インキ
３    カラー印刷
４    枠
５    遮光膜シート
６    金型
７    弾性成形材料
８    パターン
【図１】
0003876027.tif 000002
【図２】
0003876027.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
岩盤内部に形成され放射性物質を受け入れると共に該放射性物質の横方向の移送取扱空間である縦長幅狭の横溝、
該縦長幅狭の横溝の上方に形成された取扱い横坑、
該取扱い横坑内に設けられた放射性物質移送取扱機構、
前記縦長幅狭の横溝と前記取扱い横坑に隣接して設けられ下部が前記縦長幅狭の横溝の下部に連通して形成された給気立坑、
下端が前記縦長幅狭の横溝の底面とは間隔をおいて終端をなす、前記給気立坑の側端部に設けられた仕切扉、及び
前記取扱い横坑に連通して形成された排気立坑を有し、
前記給気立坑を通って搬入された前記放射性物質は、前記放射性物質移送取扱機構により吊り上げて前記縦長幅狭の横溝内を移送されるように構成したことを特徴とする放射性物質の長期貯蔵設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、放射性物質の貯蔵設備に関し、特に崩壊熱等を発生する発熱性放射性物質を長期間貯蔵する設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地球の岩盤は地震等に対しても安定している上に、一般には地表から深いところにあるので放射性物質を長期間貯蔵し得る場所として注目され、種々の実用化研究が行われている。従来提案されている貯蔵設備の構造の一例を図３及び図４に示す。これを簡単に説明すると、横方向に延びた上部坑１と下部坑３との間に縦長の連結坑５が複数分離して形成され、その中に放射性物質７が収納される。放射性物質７は、使用済核燃料を封入した容器や高レベル放射性廃棄物のガラス固化体を収容した容器である。これらの放射性物質は崩壊熱などを発生し続けるが、周囲の空気が暖められて生ずる空気の自然対流９により冷却される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
以上の従来提案の貯蔵設備には次のような問題点がある。即ち
▲１▼連結坑５同士の間隔は、岩盤安定性等の要因からあまり小さくできず、単位面積当たりの設置効率が低い。
▲２▼連結坑５と放射性物質の間隙はあまり大きくすることができないので、空気流量が制限され、除熱効率が低い。
▲３▼連結坑５への放射性物質７の収納は、連結坑５の上方向からしか行えないため、上部坑１の高さを放射性物質７の高さより大きくしなければならず、高さが大きくなり無駄なスペースが多くなる。
▲４▼空気流れを確保するため上部坑１と下部坑３の他に連結坑５を設ける必要があり、構造が複雑である。
従って、本発明の課題は、前記問題の無い放射性物質の長期貯蔵設備を提供することにある。
【０００４】
【発明を解決するための手段】
如上の課題を解決するため、本発明によれば、放射性廃棄物等の放射性物質を長期間貯蔵する設備は、岩盤内部に形成され放射性物質を受け入れると共に該放射性物質の横方向の移送取扱空間である縦長幅狭の横溝、該縦長幅狭の横溝の上方に形成された取扱い横坑、該取扱い横坑内に設けられた放射性物質移送取扱機構、前記縦長幅狭の横溝と前記取扱い横坑に隣接して設けられ下部が前記縦長幅狭の横溝の下部に連通して形成された給気立坑、下端が前記縦長幅狭の横溝の底面とは間隔をおいて終端をなす、前記給気立坑の側端部に設けられた仕切扉、及び前記取扱い横坑に連通して形成された排気立坑を有し、前記給気立坑を通って搬入された前記放射性物質は、前記放射性物質移送取扱機構により吊り上げて前記縦長幅狭の横溝内を移送されるように構成される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図１及び図２において地中の岩盤１１には、地表の大気空間又は地上設備内の空間に連通した給気立坑１３及び排気立坑１５が掘削形成され、給気立坑１１の底面は横溝即ちトレンチ１７の底と同一深さにある。トレンチ１７の断面は、縦長幅狭であり、給気立坑１３と排気立坑１５との間に延びている。そして、トレンチ１７の上方に形成された取扱い横坑１９には、放射性物質である放射性廃棄物収納容器Ａを吊り下げて移送する放射性物質移送取扱機構２０が設けられている。放射性物質移送取扱機構２０は、ブリッジ型走行クレーンに似た構造で、下端に収納容器把持機構２１を備えた昇降機構２３を有している。横溝１７及び取扱い横坑１９の給気立坑１３側端部には、仕切扉３１が設けられ、その下端は、横溝１７の底面とは間隔をおいて終端しており、対流する空気流れ３３の通路を画成している。トレンチ１７の反対側端部は仕切扉３５で閉じられていて、又一方その上方の取扱い横坑１９が排気立坑１５の下部に連通している。このようにすると、貯蔵設備１０の内部には、矢印で示す空気流れ３３の対流通路が形成される。
【０００６】
このような貯蔵設備において、図示しない地上設備乃至搬送装置により給気立坑１３を通って収納容器Ａが搬入される。そして図示するような状態で、移送取扱機構２０が収納容器Ａを把持機構２１により掴んで吊り下げ、トレンチ１７を横方向に移送し、図示のように並べて置く。収納容器Ａを降ろすときは、昇降機構２３を延ばし、収納容器Ａの下面がトレンチ１７の底に着いたら把持機構２１を解放し、移送取扱機構２０を給気立坑１３側に戻し、必要に応じ前述のような作業を繰り返す。そして、収納容器Ａ内の放射性廃棄物が発生する熱が、トレンチ１７内の周囲の空気を暖めると、上昇し、排気立坑１５内へ流入するがその煙突効果により給気立坑１３内の空気が下方に吸い込まれ、矢印に示すような空気流れ３３が生じ、収納容器Ａが好適に冷却される。
以上の実施形態においては、放射性廃棄物の収納容器Ａを貯蔵したが、他の放射性物質を貯蔵することもできるし、また貯蔵設備１０を岩盤の中に直接形成したが、岩盤の内部又は上面に同様の構造のコンクリート製設備を設置しても良い。
【０００７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、放射性物質を受け入れる貯蔵空間を横溝にしたので、最小の間隙で貯蔵放射性物質を置くことができ、貯蔵容積効率が高くすることができる。又、横溝を放射性物質の移送取扱空間として利用するので、取扱い横坑の高さを最小にでき、貯蔵設備をコンパクトにできる。更に、冷却用空気も横溝内をよく流れるので、除熱効率がよい。貯蔵設備を岩盤の内部又は周囲に設ける場合、その掘削土量が設置コストを大きく左右するが、本発明によれば、前述のように容積効率が高く、全体としてもコンパクトになるので、設置コストを大幅に低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態にかかる貯蔵設備の概略縦断面図である。
【図２】本発明の実施形態にかかる貯蔵設備の概略横断面図である。
【図３】従来の貯蔵設備の概略縦断面図である。
【図４】従来の貯蔵設備の概略横断面図である。
【符号の説明】
１０  貯蔵設備
１１  岩盤
１３  給気立坑
１５  排気立坑
１７  トレンチ
１９  取扱い横坑
２０  移送取扱機構
３１  仕切扉
３３  空気流れ
３５  仕切扉
Ａ    収納容器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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