(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化可能な有機物質を含有する濃縮された溶液の本質的に完全な酸化方法であって、卓越超雰囲気圧下で行われる下記の工程によってなる。
（ａ）濃縮された溶液（８）の供給を、溶液の加熱及び蒸発のために、卓越超雰囲気圧において高温ガス（５）に直接接触（７）させ、その沸点付近の温度で酸化に適した最終的な濃縮物（１１）を生成し、同時に高温ガスを最終濃縮物の温度に近い温度まで急冷し、
（ｂ）最終濃縮物（１１）は、少なくとも６０体積％の酸素を含有するガス（１３）によって少なくとも８００℃の温度で本質的に完全に酸化（１）され、高温ガス（５）と液体の溶融スラグ（６）になり、
（ｃ）溶融スラグは、高温ガスから分離（６）され及び水（１５）に溶解される。
【請求項２】
１００ｋＰａ以上の卓越超雰囲気圧で行われる請求項１の方法。
【請求項３】
最終濃縮物中のすべての有機物質を完全に酸化するのに理論的に十分な酸素量を含有するガス（１３）により酸化して二酸化炭素と水とにすることを含む請求項２の方法。
【請求項４】
溶融スラグと高温ガスとを重力及び／又は遠心力により分離することを含む請求項２の方法。
【請求項５】
分離された溶融スラグは、開放ダクト（６）を介して攪拌（１６）された槽（１４）に流入され、溶融スラグが水により急冷されたときに、実質的な量の高温ガスがダクト（６）を通って槽（１４）に流入するのを防止するのに十分な水蒸気を発生する量の水を槽（１４）に供給する請求項４の方法。
【請求項６】
槽（１４）中の水に炭酸イオンを導入して、溶融スラグ中に含有される不溶性の金属の炭酸塩を形成する請求項５の方法。
【請求項７】
槽（１４）中の水（１６）に硫化イオンを導入して、溶融スラグ中に含有される不溶性の金属の硫化物を形成する請求項５の方法。
【請求項８】
不溶性炭酸塩及び／又は硫化物を含む固形残留物（２０）は、濾過（１８）又は遠心力を用いて塩水（１９）から分離される請求項６または７の方法。
【請求項９】
急冷されたガス（２３）は、排出ガス（２７）からの水蒸気を凝縮させるために、また体積を実質的に減少させるために、好ましくは１００℃未満の温度まで更に間接的に冷却（２１，２２）する、請求項２の方法。
【請求項１０】
冷却が沸騰水で行われ、配管（２５）を通して取り出される水蒸気を発生する請求項９の方法。
【請求項１１】
冷却（２７）後の排出ガスは、吸収媒体（２８）、好ましくは活性炭を介して導入され、有機物質のありうる痕跡を除去する請求項９の方法。
【請求項１２】
酸化に用いる酸素含有ガス（１３）は、パルプ工場におけるオゾン漂白工程等の他の工程から気体廃棄物である請求項１の方法。
【発明の詳細な説明】
本発明は、廃液の蒸発によって得られた濃縮状態で存在するほぼすべての有機物質の卓越超雰囲気圧状態で酸化する方法に関するもので、酸化は大部分が酸素であるガスにより十分に高い温度で行われ、二酸化炭素が高濃度の少量の排気ガスと、廃液中に存在する重金属が固相で分離される無機塩の溶液を生成する。
今日、産業においては、環境への衝撃を最小限とする努力がなされている。この衝撃の一部は、汚染された流出液の水路への放出や汚染ガスの大気への放出である。
流出液は、原材料及びプロセスに導入された化学薬品から派生する低濃度の有機成分と無機イオンを含んでいる。有機成分は、受容水系中において沈殿又は分解して、水中の酸素を消費する。有機物質の一部は、生きている微生物によって摂取される。これらの物質のいくつかは、生体組織に、更には食物連鎖中に蓄積し得る。いくつかの物質は有毒である。大部分の無機物質は、溶解された塩であり、それは受容水系内に多量含まれている。これらの一つは、塩化ナトリウムであり、バルト海では３ｋｇ／ｍ3であり、大洋では約３０ｋｇ／ｍ3である。しかしながら、無機物質は、有害であると考えられる少量の金属イオンも含有し得る。これらは、主に亜鉛、マンガン、銅及びカドミウム等の重金属である。
燃焼工程で形成されるガスは、一般に大量の二酸化炭素を含有しており、しばしば硫黄及び窒素酸化物を含有している。近年、ガス中の熱分解残留物、すなわち、いわゆるポリアロマチック炭化水素に注目が集まっている。煙道ガスに含まれるいくつかのクロロオーガニック物質は、非常に低濃度でも環境的に危険なものであると考えられている。
上記のように、流出液は、食品産業、化学産業、森林産業等のように種々のプロセスにおいて形成される。これらの溶液のいくつかは、非常に濃縮され、価値のある化学物質を大量に含有しており、化学物質回収のために蒸発、燃焼される。これは、パルプ処理溶液において良く知られている。しかしながら、こうした方法は、例えばここで参考文献として組み入れられたフィンランド特許第８５２９３号に開示されて知られているように、パルプ工場の漂白プラント液は、希釈され、これらは一般に蒸発されず、また燃焼もされない。
同様の廃水は、例えば皮はぎ、ＴＭＰまたはＣＴＭＰパルプの生成のためのサーモメカニカルパルプの生成、バガスや他の品種の草等の他の環状植物又はわらの化学処理等の木材処理産業の他の処理においても生成される。
一般に、これらの流出液は、１０％未満、しばしば１％未満の溶解物質を含有しており、一般に溶解物質の合計量の約１０乃至５０％は無機物質となっている。
廃水は、河川、湖及び海に排出される。厳しい環境規則及び条例を持つ国においては、これは、曝気された湖内または活性化されたスラッジプラント内における外部の生物学的処理の後に行われる。これらの設備において、有機物質は、ある程度しかしながら完全ではなく、分離のために分解、固化され得る。溶解された無機物質、特に重金属は、未処理のままになる。一般原則として、重金属は、化学的沈殿によって流出液から分離することができる。しかしながら、無機物質の濃度が非常に低いために、完全な沈殿をなすことができず、多量の液体からの沈殿物の分離は困難である。
均一な多量の流出液の流出の濃縮のための蒸発装置は、今日商業的に入手可能である。流出液が、限られた溶解性を有する塩を含有している場合、これらの塩の結晶化は、これらの液体を蒸発させて高い乾燥固形成分にする時に生起される。この結果、蒸発装置の熱伝達面は汚染され、蒸発容量が減少する。この傾向は、蒸発された液体の目標濃度が高ければ高いほど顕著となる。蒸発において、流出液は、凝縮物及び濃縮物に分離される。凝縮物は、このような過程において又は更なる清浄後に再使用され得る。流出液中の大部分の有機物質及びほぼすべての無機物質を含む濃縮物は、廃棄されなければならない。これを行うための最良の方法は、有機物質を完全に酸化して二酸化炭素と水蒸気にし、有害金属を無機焼却残留物から分離する方法である。
特に処理の難しい濃縮物を焼却するようにデザインされた装置がある。フィンランドのエコケム・オーワイによって運転されているように、多くの国において商業的な用途が利用可能である。また、いくつかの工業的事業は、危険廃棄物を廃棄するために、自己所有の焼却装置を有している。これらの装置は、雰囲気圧力で運転され、酸化剤として空気を使うのが特徴である。すべての有機物質を完全に酸化するために、燃焼室内の保持時間数秒とともに少なくとも８００℃の燃焼温度が必要となる。高灰含有量の液体は焼却する時、それらが固形成分含有量を高くするために蒸発された場合においても、補助燃料を用いることによってのみ所用の燃焼温度は到達され得る。これらのタイプの焼却炉は、例えばアールストロム・コーポレーション及びジョン・ジンク・カンパニー・リミテッドによって市販されている。
空気は、約２１％のみの酸素を含んでおり、残りの大半は不活性窒素であり、焼却のためのバラストを生成する。このバラストによって、温度を８００℃以上に上昇させるために非常に多量なエネルギが必要となる。これが、所用の燃焼室温度を達成及び保持するために、天然ガスや燃料オイル等の化石燃料を、炉が必要とする主な理由である。化石燃料は、もちろん燃焼空気を必要とし、これが燃焼室及び続く煙道ガスダクトを通過する不活性窒素の量をさらに増加する。
ガスの比体積は、高い温度及び雰囲気圧力で高くなる。この結果、燃焼室は非常に大きくなり、ガスの清浄及び搬送に必要となる装置は、大きく、また高価となる。このため、蒸発及び焼却による希釈された流出液の処理は、処理産業においては一般的な方法とはなっていない。
ある温度のガスの体積は、圧力の上昇に応じて減少することが一般的に知られている。この事実は、例えば公開公報第ＷＯ９３／０２２号及びＷＯ９３−０９２０５号に開示されたガス発生器において使用されている。しかしながら、それらは、還元条件において有機物質をガス化する方法を扱うもので、この物質の完全な酸化を扱うものではない。
本発明の目的は、あらかじめ濃縮された廃液を、溶液中のほぼすべての有機物質を完全に酸化して、二酸化炭素と水蒸気にすることにより処理し、これと同時に、すべての有害な金属を簡単な方法で無機焼却残留物から分離することができる新しい、進歩した方法を提供することにある。これは、現在使用されている装置よりも実質的に小さく、安価な装置において達成される。
このような関係において、以下の用語が使用される。
「最終濃縮物」、アトマイズノズルを介して、高酸素濃度のガスまたは純粋酸素により濃縮物中のすべての有機物質のほぼ完全な酸化のために加圧反応室に連続的に供給される時に、すくなくとも８００℃の反応温度を生じる溶液、
「供給濃縮物、直接接触エバポレータに連続的に供給され、その中で蒸発されて、「最終濃縮物」を形成する溶液、
「スラグ」、「最終濃縮物」の完全な酸化後に残された無機残留物、
「溶融スラグ」、大部分が液相であるスラグ、
「塩水」、スラグが水に溶解したときに形成される溶液、
「固形残留物」、「スラグ」が水に溶解されたときの、不溶性部分、
「ガス」、最終濃縮物が、加圧反応室内において酸化される時に形成される気相の反応生成物、「最終濃縮物」の水分から形成される水蒸気、反応室で使用される過剰酸素及び酸素に含有され得る不活性ガスからなるガス、
本発明によれば、溶融スラッグがすでに分離された高温ガスに、供給濃縮物を直接接触させて、最終的な蒸発が行われ、その間に、基本的に完全な酸化が少なくとも６０体積％の酸素、好ましくは純粋な酸素を含む加圧ガスで達成され、そして、全工程が卓越超雰囲気圧下でかつ小さな体積の装置で実行される。
本発明の作用の好適実施例において、方法は、少なくとも１００ｋＰａ（１００ｋＰａ以上）、好ましくは約９００から約１１００ｋＰａの卓越超雰囲気圧で行われる。最終濃縮物のすべての有機物質を完全に酸化するために理論的に必要な量に対して余剰の酸素を含む加圧ガスにより酸化が行われることが必須である。加圧ガスの好適な酸素含有量は、１００体積％に近いが、加圧ガスは例えば窒素、一酸化炭素又は二酸化炭素等の他のガスで汚染されている可能性がある。供給濃縮物の有機物質の含有量は、最終濃縮物が、反応室において少なくとも８００℃、好ましくは１０００℃の十分な反応温度を保持することができるようにする乾燥固形成分含有量に達するように選択される。この温度でスラッグは、溶融状態にある。
本発明によれば、乾燥固形分が増加される供給濃縮物に接触させる前に、ガスから溶融スラグが分離される。溶融スラグは、好ましくは重力及び／又は遠心力によりガスから分離され、その後に溶融スラグが水に接触される。スラグが水に接触された時に形成される塩水から分離され得るスラグに含まれる重金属は、不溶性塩、主に炭酸塩を形成する。
本発明の好適実施例によれば、溶融スラグは、小さい通路から攪拌されたスラグの溶解槽への流下が許容され、そこにおいて、水は、発生された蒸気が溶解槽に加熱ガスが侵入するのを防止するのに十分な量となるように供給される。
以下、本発明を添付の図面を参照しながらより詳細に説明する。図は、本発明の方法を実施するのに特に適当な装置の概略側面図である。
添付図面において、符号１は少なくとも１００ｋＰａ、好ましくは約１０００ｋＰａ絶対圧の過圧状態の反応室を示す。反応室のアウタシェルは、反応室１の圧力に対応する圧力を有する加圧槽２である。従って、反応室１の壁において実質的な圧力差はない。反応室１内には、バーナ３が設けられており、このバーナには酸化すべき最終濃縮物が配管１２を介して圧送される。酸素は、コンプレッサにより配管１３を介してバーナ３に供給される。酸素が、貯留タンク内に十分な圧力を有している場合、コンプレッサは不要である。酸素は、例えば窒素等の他のガスによって汚染され得る。後者の場合、ガスの最小酸素含有量は、６０体積％である。
反応室１の内側において、有機物質の完全な酸化が行われ、すべての無機物質が溶解して溶融スラグを形成するように８００℃の最低温度、好ましくは１０００℃が維持される。溶融スラグのある粒子は、反応室の内面に衝突し、その上を流下する。適当な金属で形成された反応室の内壁には、耐火性材料が備えられている。しかしながら、本発明の好適実施例によれば、反応室の内壁には、何らの耐火性材料は設けられておらず、反応室の壁は水によって効果的に冷却されており、スラグが壁への付着して凝固層を形成して、壁を介しての熱伝達を減少させるとともに、金属を腐食から保護している。
反応室のシェルは、ほとんど応力を受けないので、比較的自由に設計することができる。下側部分には、ガス及び溶融スラグが流通することができる通路４を形成することができる。反応室の下側部分を適切に形成することによって、溶融スラグの大部分は室の内壁上に捕捉され、ガスから分離される。スラグとガスとの間の大きな密度差のために、ガス中に混入した溶融スラグ滴は、ガスの流れ方向を変更することによって、例えば、上向き通路５を通るガスの流れをつくることによって分離することができる。一方スラグは重力によって通路６を通って流下する。通路６は、スラグ溶解槽１４に通じる。反応室１とスラグ溶解槽１４間には開放通路が存在しているため、これらの槽内の圧力は等しくなっている。
ガスと溶融スラグは、反応室１内部の反応温度とほとんど変わらない温度で分離される。高温ガスは、接触装置７に供給され、そこにおいて、パイプ８を介して圧送される供給濃縮物の乾燥された固相成分が、高温ガスと直接接触することにより増加する。本発明の一つの実施例においては、濃縮物は、装置内にノズル９によってスプレーされる。接触装置７の内部においては、ガスと供給濃縮物の強制混合が行われる。接触装置７内において、ガスは、急冷されて、接触装置７の出口においては最終濃縮物の温度に近い温度となる。高温ガスに含まれる塩の蒸発成分は、接触装置７内において固化して、そのほとんどが、濃縮物によって捕捉される。ガスが急冷される時に放出されるエネルギの一部は、濃縮物を卓越圧に対応する沸点まで加熱し、余剰のエネルギは、供給濃縮物から水を蒸発させる。この蒸気は、急冷されたガスと混合される。
液相は、装置１０においてガスから分離される。このようにして分離された最終濃縮物は、濃度変化を均衡させるバッファタンクとして機能する圧力槽１１内に捕集される。沸点まで加熱された最終濃縮物は、このタンクから、反応室内のバーナー３に配管１２を介して圧送される。
溶融スラグは、通路６を流下して、配管１５を介して水が供給される圧力槽１４に流入する。槽１４内の液体は、例えば溶解槽内のインペラ１６等によって攪拌される。流入する水の流れ及びその温度は、槽１４中の塩水内に溶融スラグが溶解される時に所定量の蒸気が放散されるように調整される。蒸気は、通路６を通って上昇し、高温ガスの槽１４への侵入を防止する。この蒸気は、通路６内において高温ガスと混合される。これにより、槽１４内の温度は、塩水から放散される飽和水蒸気の温度を超えないものとなる。このことは、圧力槽１４のための材料の選択を容易にする。
槽１４内の液体の塩の含有量及び体積を安定化させるために、塩水は、配管１７を介して抽出される。塩水に含有されるある物質は、容易に溶解しない。通常、陰イオン有機物質の一部は酸化により除去され、スラグ中に存在する対応する陽イオン物質はガス中の二酸化炭素と反応して炭酸塩を形成するので、塩水はアルカリ性である。これが起こらない場合、例えば、炭酸ナトリウムや硫化ソーダが流入する水とともに配管１５を介して導入され得る。スラグに含まれる重金属は、特に不溶性の高い固相残留物として炭酸塩及び硫化物を形成する。それらは、塩水から固相として除去することができる。これは、例えばフィルタ１８又は遠心分離器によって行われる。要すれば、塩水を、固相が分離される前に冷却することもできる。固相残留物を除去された塩水は、流れ１９として流出し、一方固相残留物２０は、さらに処理を行うことにより別に除去される。
装置１０から配管２３を通って流出する冷却された排出ガスは、主に二酸化炭素と水蒸気とからなる。また、それは、装置のすべての部分を酸化雰囲気に保持するために必要な所定量の酸素を含有している。また、ダクト２３のガスは、装置１０における最終濃縮物の冷却されたガスからの分離は不完全であるため、さらに所定量の濃縮物の粒子を含む。
ダクト２３中の排出ガス内の水蒸気の一部は、バーナー３に導かれる最終濃縮物内の残留水分から、また一部は最終濃縮物中の有機物内に存在する水素と酸素との反応から、またさらに一部は圧力槽１４から生じる。また、接触装置７内における濃縮物の直接の蒸発によって、排出ガス中の水蒸気量が増加する。
流出するガスを冷却することによって、ほとんどの水蒸気は、凝縮され、液相で除去され得る。凝縮物中の伴出された濃縮物の滴もまた分離され、それは、ガスを浄化する。これと同時に、ガスの体積も大幅に減少される。排出ガスの含水量の凝縮は、配管２３を介してガスが導入される熱交換器２１及び２２によって添付の図面に示されている。冷水は、配管２４を介して熱交換器２１及び２２を通って、好ましくは図に示す逆流モードで圧送される。水は熱交換器内で加熱及び蒸発され、配管２５を介して低圧スチームとして排出される。幾分汚染されている可能性のある濃縮物は、配管２６を介して放出される。濃縮物の質は、それを処理水として使用できるか否か、もしくはそれが例えば、濃縮物は引き出される廃液と混合され、ここに説明した装置内に再循環されるべきか否かを決定する。
急冷されたガスは、配管２７を介して熱交換器２２から排出される。その主成分は、その時二酸化炭素である。また、それは、余剰の酸素と有機汚染物質のいくつかのありうる痕跡を含んでいる。ガスの体積は、過圧と冷却後の低い温度とのために、小さくなっている。要すれば、ガスはさらに、プロセスのどこかで純粋二酸化炭素として用いられもしくは圧力リリーフ弁及び出口２９を介して大気に放出される前に、吸収装置２８を通って、例えば活性炭カートリッジを通って導入される。
実施例
本発明の好適実施例を、以下の例によって説明する。同時に公知の技術に対する本発明の利点を説明する。
漂白された針葉樹パルプの日産１，０００トンのパルプ工場は、近年のパルプ産業において一般的であると考ることができる。この工場は、漂白剤として二酸化塩素及び苛性ソーダを用いる。漂白工程において、生成されるパルプ１トンあたり約２０ｋｇの有機物質が放出される。漂白剤は残留し、パルプ１トンあたりさらに２０ｋｇの塩もまた排出される。この塩のほとんどは、塩化ナトリウムである。ナトリウムの一部は、漂白工程において形成される有機酸と結合する。これらの物質は、漂白プラントの流出液中に移される。この流出液に関して、パルプ１トンあたり２２ｋｇの化学的酸素要求量（ＣＯＤ）が一般的である。
塩素化された有機性物質を含むすべての有機物質の完全な酸化を達成するために、約１０００℃の温度において余剰の酸素によって酸化が生じなけらばならない。本発明によれば、これは、以下の方法で行われる。
廃液８は、蒸発によって約３５％の乾燥固形成分含有量に達することが要求される。これは、装置７に圧送され、この装置内で水蒸気は、濃縮物から蒸発される。装置の過圧は、１０バール（１０００ｋＰａ）である。捕集槽１１内の濃縮物は、約４２％の乾燥固形成分含有量を含み、温度は１８０℃に達する。この固形成分は、その半分は酸化可能な有機物質であり、残りは無機物質であり、純粋な酸素が、酸化に用いられるとすると、反応室内の１０００℃の反応温度を保持するのに十分である。３％の余剰分を除いた酸素が、反応室で使用されると仮定する。
この場合、原理的に完全な酸化を達成するために、０．２５３ｋｇ／ｓの酸素１３が反応室に導入される。形成される反応生成物は、０．２５８ｋｇ／ｓの無機質の溶融スラグと、１．０９０ｋｇ／ｓの二酸化炭素、水蒸気及び余剰の酸素で構成されたガスである。１０００℃の温度及び１０バールの卓越超雰囲気圧によって、反応室の出口を通るガス流量は、０．５１５ｍ3／ｓとなる。１０ｍ／ｓのガス流速によって、流路断面は５．１５ｄｍ2であり、約２５０ｍｍの内径のパイプと対応している。
反応室出口４を通る溶融スラグの流れは、約０．２１５ｄｍ3／ｓである。１ｍ／ｓの流速で、溶融スラグは約０．０２ｄｍ3の流路断面を満たす。これは、ガスのそれの１％未満である。この状態のガスの密度は、約２．１１ｋｇ／ｍ3であり、一方流れるスラグの密度は約１２００ｋｇ／ｍ3である。従って、溶融スラグのガスからの分離は難しいものではない。
約３５％の塩の濃度が溶解槽１４内で保持される場合、０．９２ｋｇ／ｓの量の水が、配管１５を介して追加されなければならない。高温溶融スラグが急冷され、水に溶解されたときに、追加される水の、約０．１７ｋｇ／ｓが蒸発される。１０バールの過圧によって、蒸気は、約１８０℃の温度に達し、流量は０．０３８ｍ3／ｓである。通路６として１００ｍｍの内径が選択されると、通路内のスチームの上向きの流速は、約５ｍ／ｓであり、これは、高温ガスが槽１４に侵入することを防止するのに十分である。溶解槽１４が、対流時間１５分に設計された場合、この槽において必要となる塩水の量は、約０．７ｍ3となる。
装置１０において直接蒸発後、熱交換器２１への排出ガスは、約０．３５５ｋｇ／ｓの二酸化炭素と、０．００７５ｋｇ／ｓの酸素及び１，１５１ｋｇ／ｓの水蒸気とを含んでいる。１０バールの過圧及び１８０℃の温度におけるガスの全流量は、０．２７２ｍ3／ｓである。配管の内径として２００ｍｍが選択された場合、ガスの流速は約８．５ｍ／ｓである。ガス中の蒸気圧は、約８８６ｋＰａと高く、排気ガス２３からの水蒸気はほとんどの部分を濃縮可能にする。ガスが、熱交換器２１において１００℃に冷却された場合、９８％以上の蒸気が凝縮され、合計ガス流は約０．３８０ｋｇ／ｓとなる。１０バールの過圧によって排気ガス流は、約２０ｄｍ3／ｓであり、８０ｍｍの内径のパイプに搬送されることができる。
従来技術に対して本発明の利点を、比較及び指摘するために、同様の仮定される漂白プラントからの蒸発された流出液が従来の方法で焼却される場合のために、同様の計算が行われる。
従来技術によって、濃縮物は、酸素源としての空気とともに大気焼却器内に排出される。上記の実施例に示すように、廃液は、蒸発され、乾燥固形物の含有量は３５％以上になれば本発明によれば、十分である。焼却器内に供給される前に、濃縮物は、乾燥固形分含有量が５０％に蒸発される。
１０００℃の燃焼温度に到達するために、焼却器には補助燃料が必要となる。燃焼空気中の窒素バラストのため、濃縮物の乾燥固形分１ｋｇあたり約０．６ｋｇのオイルが必要である。ガスは大気圧となっているので、水蒸気は、約１００℃の温度で、排出ガスから凝縮され、加圧スチームの生成に用いられる。低級温水が多量に生成されない場合、水蒸気はガスとともに排出される。これは、以下の表中の値を計算する時に仮定される。
以下の表は、本発明によって達成され及び従来技術によって行われる濃縮物の酸化の比較データを与える。数字は、前記のパルプ工場の漂白プラントの例を示している。
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上記のように、本発明は、供給濃縮物の低乾燥固形分含有量とともに所用の１０００℃の反応室温度で濃縮物を酸化することを可能にする。本発明の実施例において、酸化は純粋酸素によって行われる。また、新規な方法は、従来の方法とは異なり、いかなる補助燃料も必要としない。新規な技術における酸素及び従来技術におけるオイルの量は、ほぼ等しくなる。１ｋｇあたりの酸素のコストは、１ｋｇあたりの燃料油のコストの約半分であり、新規な技術の運転コストは、従来技術のコストよりも大幅に低くなる。
本発明は、所用の反応室の体積の間の比較より明らかなように装置の体積を大幅に減少させる。本発明によれば、対応する設計値の反応室の体積は、従来の焼却器の燃焼室の５％未満となる。排出ガスの体積間の相違も、顕著なものとなる。これは、排出ガスの搬送及び浄化のための装置の大きさ及びコストに反映される。
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