(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ファスナーの上に射出方式で歯を成型する第１工程と、歯が形成されたら、ファスナーを適当な長さの位置で歯を取り除く第２工程と、取り除いた位置で、熱圧縮処理によって２層のプラスチック片をファスナーの上にカバー処理する第３工程と、ファスナーテープの内側に設けられるティステープの部分を残した状態でプラスチック片に穴を形成する第４工程と、ファスナーを型に導入し、ファスナーと上下のエンド型の位置を正確に対応させる第５工程と、上下のエンドを射出成型する第６工程と、型から取り外し、余分なプラスチックのくずを取り除く第７工程と、カッターでファスナーを裁断する第８工程とからなる、ファスナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ファスナーの製造方法に関する。
【０００２】
以下、従来のファスナーの製造過程について図１乃至図３を用いて説明する。図１及び図２を参照いただきたい。従来のファスナー９の製造過程は左右二本のファスナーテープ９０にプラスチックの歯９１が射出された後、適当な長さの所で（必要に応じて決める）歯を取り除く機械で部分的に歯９１を取り除いてから、その取り除いた位置に熱圧縮技術によって、２枚のプラスチック片９２を溶かしてファスナーテープ９０の上下両面に固定する。その後、さらに、左右２枚のプラスチック片９２の内側に開放性の切り口９３をプレスし、そのプレスの過程において、ティステープ９０１を一緒に取り除く。最後に、開放性の切り口９３にボトムエンド９４、９５を射出する。そして、プラスチック片９２と歯９１との間にトップエンド９６、９７を射出する。
【０００３】
前述の過程において、２枚のプラスチック片９２の主な目的は、ファスナー９のボトムエンド９４、９５の部位を丈夫にすることにある。ボトムエンド９４、９５を射出した後、プラスチック片９２と結合させて一体にするほか、さらに、手で持つ位置を作る。また、開放性の切り口９３の主な目的は、２つのボトムエンド９４、９５が射出成型後、切り口９３の中（図２参照）に伸びて、２つのボトムエンド９４、９５の底部がファスナー９０とプラスチック片９２をはさまない点にある。このように、底部構造の強さは、その他の各部位より大きい。
【０００４】
図３を参照いただきたい。前述のボトムエンド９４、９５、及び、トップエンド９６、９７の成型は型の中で実施される。ファスナーテープ９０が型に導入された後、ファスナーテープ９０を上下のエンド型に正確に固定させるために、ファスナーテープ９０はまっすぐに引っ張って、平らに型の中に置かなければならない。しかし、ファスナーテープ９０は引っ張る力に影響されて、プラスチック片９２が変形する。その原因は、ファスナーテープ９０上のプラスチック片９２の位置に開放性の切り口９３があり、この切り口９３がその個所のプラスチック片の幅を縮小させるため、前後の引っ張りを受けて、切り口９３に変形を生じることが挙げられる。変形の状況は通常、四角の切り口から台形の切り口に変わる（図３参照）。あるいは、プラスチック片９２が上に、あるいは下に曲がってしまうこともある。このため、上下のエンドが型の穴に対応するための正確度が失われてしまい、ボトムエンド９４、９５、トップエンド９６、９７射出成型完成後、ファスナー９が型から離れると、引っ張りを受けないので、ファスナー９は元に戻るが、上下のエンドは内側に偏ってしまうことがある（図４参照）。特に、ボトムエンド９４、９５はその状況が著しい。これは射出時にプラスチック片９２が変形するためである。したがって、２つのボトムエンドが組み合わされた後、見た目が美しくなく、ひどい場合は、全くかみ合わないといった状況が起こる場合もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のファスナーは射出の過程において、上下のエンドがずれるという状況がよく発生する。特に、ボトムエンドは度々この状況が発生する。ずれる原因は、上記したようにテープを引っ張る際に上下エンドの型の上に正確に置かれていないことが挙げられる。その結果、射出後、上下のエンドは正確にテープの上に成型されず、トップエンドとプルタブ（図示しない）、及び二つのボトムエンドの組み合わせがうまくいかないという欠点が生じ、また、組み合わせることができたとしても、見た目が悪いといった問題がある。
【０００６】
本発明は、このような欠点を解決するため、ファスナーと上下のエンド型が正確に対応しスムーズに射出成型が行なえる、ファスナーの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その要旨とするところは、ファスナーの上に射出方式で歯を成型する第１工程と、歯が形成されたら、ファスナーを適当な長さの位置で歯を取り除く第２工程と、取り除いた位置で、熱圧縮処理によって２層のプラスチック片をファスナーの上にカバー処理する第３工程と、ファスナーテープの内側に設けられるティステープの部分を残した状態でプラスチック片に穴を形成する第４工程と、ファスナーを型に導入し、ファスナーと上下のエンド型の位置を正確に対応させる第５工程と、上下のエンドを射出成型する第６工程と、型から取り外し、余分なプラスチックのくずを取り除く第７工程と、カッターでファスナーを裁断する第８工程とからなる、ファスナーの製造方法を提供するものである。
【０００８】
【作用】
この方法によれば、ティステープを残した状態で、穴を形成し、ファスナーを型に導入するので、ファスナーに対して相当の力で引っ張られても、ファスナーが水平かつ平らに型の上に置かれ、穴の部位のプラスチック片はティステープの抵抗によって、プラスチック片が引っ張りの影響を受けて曲がることがない。したがって、ファスナーが正確に上下のエンド型の位置に置かれ、射出成型後、上下のエンドは正確にファスナーの上に形成される。
【０００９】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図５乃至図１２を用いて説明する。
図５は本発明の製造工程を示すフローチャートである。
ファスナーの上に射出方式で歯を成型する（ＳＴＥＰ１）。歯が成型されたら、ファスナーを適当な長さの位置で歯を取り除く（ＳＴＥＰ２）。取り除いた位置で、熱圧縮処理によって２層のプラスチック片をファスナーの上にカバー処理する（ＳＴＥＰ３）。カバー処理が完成したら、パンチ技術でプラスチック片に穴をあけて、ファスナーを形成する。ただし、ティステープの部分は残した状態で穴を形成する（ＳＴＥＰ４）。ファスナーを型に導入し（ＳＴＥＰ５）、ファスナーと上下のエンド型の位置を正確に対応させる。そして、上下のエンドを射出成型する（ＳＴＥＰ６）。型から取り外し、余分なプラスチックのくずを取り除く（ＳＴＥＰ７）。最後にカッターでファスナー（ＳＴＥＰ８）を切断すれば、ファスナーが完成する。
【００１０】
本発明の成型過程について、さらに、図６乃至図１１を用いて説明する。
図６に示したのは歯が成型される様子である（図５のＳＴＥＰ１）。ファスナーテープ１１は平行な左右２本のテープである。その内側には、ティステープ１１１があり、平らなファスナーテープ１１の内側のその部分に、連続に等間隔で歯１２を射出する。歯１２は、ティステープ１１１によって、しっかりとファスナーテープ１１の上に植えられ、丈夫であるだけでなく、外力により脱落することはない。
【００１１】
図７に示したのは、歯を取り除いた後の状態である（図５のＳＴＥＰ２）。部分的に歯１２を取り除く。取り除く長さは必要に応じて決定することができるが、ここでは約３ｃｍとする。この時、ファスナー１１はティステープ１１１を保留している。
【００１２】
図８に示したのは、カバー処理後の状態である（図５のＳＴＥＰ３）。歯を取り除いたファスナー１１は適当な位置（上列の歯の近く）で、熱圧縮技術（例えば、超音波溶接技術）によって、２層のプラスチック片１３を溶接してファスナーの上下両面に固定する。プラスチック片１３をカバーすることは、その部位を特に丈夫にする。その個所は湿気を防止し、摩擦に耐え、ファスナーを保護する機能のほかに、手で持つ所を作る目的がある。
【００１３】
図９に示したのは、穴の開いたファスナーテープの状態である（図５のＳＴＥＰ４）。プラスチック片１３をカバーした位置に、パンチ技術で穴１４を開ける。ただし、ティステープ１１１部分の切断はしない。ファスナーが型の中に導入される（図５のＳＴＥＰ５）と、穴１４内側にはティステープ１１１が残っているため、ファスナーテープ１１は上下の引っ張りを受けても、プラスチック片１３の穴１４が変形することはない。さらに、プラスチック片１３は上に盛り上がったり、下に曲がったりすることがない。故に、ファスナーテープは正確に型の中に収まり、上下のエンド型の位置に正確に置かれる。
【００１４】
図１０に示したのは、上下エンドの成型完成後の状態である（図５のＳＴＥＰ６）。射出成型完成後、トップエンド１７、１８、及び、ボトムエンド１５、１６は正確にファスナーテープに取り付けられ、偏ったり、位置がずれたりしていない。そして、ティステープ１１１は上下のエンドを貫いている。
【００１５】
図１１に示したのは、ファスナーテープを裁断した状態である（図５のＳＴＥＰ８）。カッターによって、穴１４の上限に沿って横に切断される。また、これと同じく、ボトムエンド１５、１６の下のティステープ１１１も切断される。このように、ファスナーを上下に分離し、余分なくず１９はきれいに処理する。
以上、ファスナーの製造工程が終了する。
【００１６】
図１２を参照いただきたい。ボトムエンド１５、１６と従来のボトムエンド９４、９５との最も大きな違いは、底部にティステープ１１１が残っている（矢印が指し示す部分）点にある。
本発明のボトムエンドは、ファスナーテープとプラスチック片をはさんでいない。これにより、構造上、極めて強度が高く、ティステープがあることによって生じる応力不足の心配がない。従来のボトムエンドは時に偏りが発生し、この状況は全て、製造過程及び技術的な問題から生じているが、本実施例では、上下のエンドの構造が何ら影響を受けることがなく、ファスナー成型時に偏りや位置のずれ等の欠点が生じることがない。
【００１７】
【発明の効果】
以上、本発明によれば、ティステープを残した状態で、穴を形成し、ファスナーを型に導入するので、ファスナーに対して相当の力で引っ張られても、ファスナーが水平かつ平らに型の上に置かれ、穴の部位のプラスチック片はティステープの抵抗によって、プラスチック片が引っ張りの影響を受けて曲がることがない。したがって、ファスナーが正確に上下のエンド型の位置に置かれ、射出成型後、上下のエンドは正確にファスナーの上に形成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のファスナーテープをカバー処理した後の見取り図
【図２】従来のファスナーテープに上下のエンドを射出する前の見取り図
【図３】従来のファスナーテープが型の中で引っ張られ変形が生じたようすを示した見取り図
【図４】従来のファスナーテープが射出成型完成後、上下のエンドが偏って位置がずれたようすを示した見取り図
【図５】本発明のファスナーテープの製造過程のフローチャート
【図６】本発明のファスナーテープの歯が成型された後の見取り図
【図７】本発明のファスナーテープの歯が取り除かれた後の見取り図
【図８】本発明のファスナーテープにプラスチックカバー処理がなされた後の見取り図
【図９】本発明のファスナーテープに穴が開けられたようすを示した見取り図
【図１０】本発明のファスナーテープに型内で上下のエンドが成型される様子を示した見取り図
【図１１】本発明のファスナーテープの製造完成後の断面図
【図１２】本発明のファスナーテープのボトムエンドの立体図
【符号の説明】
９  ファスナー
１１  ファスナーテープ
１２  歯
１３  プラスチック片
１４  穴
１５、１６  ボトムエンド
１７、１８  トップエンド
１９  余分なくず
９０  ファスナーテープ
９１  歯
９２  プラスチック片
９３  切り口
９４、９５  ボトムエンド
９６、９７  トップエンド
１１１  ティステープ
９０１  ティステープ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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