(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のコア電線と、ドレイン線と、これらの外周に形成されたシールド層とから構成されるシールド電線において、
前記ドレイン線として被覆電線を使用し、
前記ドレイン線の被覆電線の少なくとも一方の端末に端子を接続する端子接続工程と、
前記端子接続工程の後に、前記被覆電線の少なくとも一方の端末部分を残して被覆を皮剥ぎして芯線を露出させる皮剥ぎ工程と
を行うことを特徴とするシールド電線のドレイン線加工方法。
【請求項２】
請求項１記載のシールド電線のドレイン線加工方法であって、
前記皮剥ぎ工程の後に、前記複数のコア電線及び前記ドレイン線を束全体として捩じる捩じり工程をさらに行うことを特徴とするシールド電線のドレイン線加工方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載のシールド電線のドレイン線加工方法であって、
前記複数のコア電線及び前記ドレイン線の外周に金属箔テープを巻き付けて前記シール層を形成するテープ巻付工程をさらに行うことを特徴とするシールド電線のドレイン線加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等に用いられるシールド電線であって、そのドレイン線の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車内部等で発生するノイズの影響を抑制するために、自動車内部の配線には静電シールド効果や電磁シールド効果のあるシールド電線が用いられる。このシールド電線は複数のコア電線とドレイン線とこれらの外周に形成されるシールド層とから構成される。
【０００３】
図５は従来のシールド電線５の製造過程を説明するための各部品の正面図、図６は製造されたシールド電線５の正面図である。従来のシールド電線５の製造にあっては、複数のコア電線１として複数の被覆電線を使用し、ドレイン線２として被覆のない電線を使用する。そして、図５に示すように、各コア電線１の両端末に端子４を、ドレイン線２の一端末に端子４をそれぞれ接続する。次に、図６に示すように、複数のコア電線１及びドレイン線２を、それぞれの両端末位置を略一致させて束ね、この束ねた複数のコア電線１及びドレイン線２の外周に金属箔（図示せず）を貼着した金属箔テープ３を巻き付け、これでシールド電線５が完了する。
【０００４】
つまり、コア電線１の外周に金属箔テープ３の金属箔にてシールド層が形成され、このシールド層とドレイン線２が金属箔テープ３の巻き付けによって電気的に接続され、ドレイン線２の端子４を用いてアース接続することによってシールド効果が得られるものである。
【０００５】
尚、このシールド電線５に関する類似技術は、実開平６−４１０２８号公報及び特開平７−７８５２０号公報に開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来のシールド電線５では、ドレイン線２として被覆のない電線、つまり、複数の寄り集まった芯線２ａを用いているため、ばらけ、ほつれ、傷、切れ等が発生し易い。
【０００７】
従って、図７（Ａ）に示すように、複数の芯線２ａがばらけ易いことによって各製造工程で全体として取り扱いにくい、図７（Ｂ）に示すように、端子４の圧着接続時等においてほつれ７が出ることにより取り扱いにくい、図７（Ｃ）に示すように、各製造工程での加工の際に各芯線２ａに非常に弱い外力が作用するだけで傷や切れ目８ができ易く慎重に取り扱うことが要求される。以上より検尺・切断・端子圧着の作業効率が悪く、従来ではドレイン線２の加工工程については多く手作業によるしかなかった。
【０００８】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、ドレイン線の加工時の取扱い性に優れたものとし、ドレイン線加工の機械化が容易であり、作業効率がアップするシールド電線のドレイン線加工方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、複数のコア電線と、ドレイン線と、これらの外周に形成されたシールド層とから構成されるシールド電線において、前記ドレイン線として被覆電線を使用し、前記ドレイン線の被覆電線の少なくとも一方の端末に端子を接続する端子接続工程と、前記端子接続工程の後に、前記被覆電線の少なくとも一方の端末部分を残して被覆を皮剥ぎして芯線を露出させる皮剥ぎ工程とを行うことを特徴とするシールド電線のドレイン線加工方法である。
【００１０】
このシールド電線のドレイン線加工方法では、ドレイン線は皮剥ぎ工程を行う前までは芯線の全体が被覆で覆われているため、芯線のばらけ、ほつれ等が生じない。また、シールド電線のドレイン線加工方法では、ドレイン線の端子接続工程では全体に被覆がある状態であるため、端子接続作業時の取扱いが容易であり、芯線を傷付けることもない。
【００１５】
請求項２の発明は、請求項１記載のシールド電線のドレイン線加工方法であって、前記皮剥ぎ工程の後に、前記複数のコア電線及び前記ドレイン線を束全体として捩じる捩じり工程をさらに行うことを特徴とするシールド電線のドレイン線加工方法である。
【００１６】
このシールド電線のドレイン線加工方法では、請求項１の発明の作用に加え、各コア電線やドレイン線間の連結が強くなる。
【００１７】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２記載のシールド電線のドレイン線加工方法であって、前記複数のコア電線及び前記ドレイン線の外周に金属箔テープを巻き付けて前記シール層を形成するテープ巻付工程をさらに行うことを特徴とするシールド電線のドレイン線加工方法である。
【００１８】
このシールド電線のドレイン線加工方法では、請求項１又は請求項２の発明の作用に加え、金属箔テープをコア電線とドレイン線の外周に巻くだけでシールド層を形成できる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２０】
図１（Ａ）は本発明の一実施形態に係るドレイン線１１の端子接続工程を説明するための正面図、図１（Ｂ）はドレイン線１１の皮剥ぎ工程を説明するための正面図、図１（Ｃ）は複数のコア電線１０とドレイン線１１を束ねる状態を示す正面図、図２は被覆電線１２の束を示す斜視図、図３は複数のコア電線１０とドレイン線１１とを捩じる捩じり工程を説明するための正面図、図４は金属箔テープ１７を巻き付けるテープ巻付工程を説明するための正面図である。
【００２１】
シールド電線は、上述したように複数のコア電線１０とドレイン線１１とこれらの外周に形成されるシールド層（図示せず）とから構成され、このような構成のシールド電線の製造方法を図１〜図４を用いて説明する。
【００２２】
先ず、ドレイン線１１の加工方法から説明する。被覆電線１２はメッキが施されている複数の芯線１５とこの外周を覆う被覆１４とから構成され、このような被覆電線１２の束（図２に示す）から自動切断機等を用いて所定長さのドレイン線１１を作る。つまり、ドレイン線１１はコア電線１０と同様に被覆電線１２を使用する。
【００２３】
次に、図１（Ａ）に示すように、自動端子圧着機等を用いて検尺、切断、皮剥き、端子圧着を施すことによってドレイン線１１の一方もしくは両方の端末に端子１６を接続する端子接続工程を行う。
【００２４】
次に、図１（Ｂ）に示すように、自動皮剥ぎ機等を用いてドレイン線１１の両端末部分の端末被覆部１３を残して中間部分の被覆１４を皮剥ぎする皮剥ぎ工程を行う。これによってドレイン線１１は両端末部分の端末被覆部１３を残して芯線１５が露出され、これで加工が完了する。ここで、端末被覆部１３の長さ寸法は、芯線１５とシールド層との電気的接続に支障がない程度に設定する必要がある。
【００２５】
また、コア電線１０の加工は、従来例で説明したものと同様であり、図２に示すような被覆電線１２の束から所定長さの複数のコア電線１０を作る。次に、自動端子圧着機等を用いて検尺、切断、皮剥き、端子圧着を施すことによってコア電線１０の両方の端末に端子１６を接続する端子接続工程を行えば完了する。
【００２６】
そして、このように加工したドレイン線１１と複数のコア電線１０とを、図１（Ｃ）に示すように、それぞれの両端末位置を略一致させて束ねる。次に、図３に示すように、この束ねたドレイン線１１と複数のコア電線１０とを束全体として捩じる捩じり工程を行う。次に、図４に示すように、捩じって一体となったドレイン線１１と複数のコア電線１０の外周に金属箔層（図示せず）を内側として金属箔テープ１７を隙間なく巻き付けるテープ巻付工程を行う。最後に、金属箔テープ１７の外周側にさらに粘着テープ（図示せず）を巻き付ければシールド電線（図示せず）が完了する。
【００２７】
つまり、コア電線１０の外周に金属箔テープ１７の金属箔にてシールド層が形成され、このシールド層とドレイン線１１が金属箔テープ１７の巻き付けによって電気的に接続され、ドレイン線１１の端子１６を用いてアース接続することによってシールド効果が得られるものである。
【００２８】
上記したドレイン線１１の加工工程にあって、ドレイン線１１は皮剥ぎ工程を行う前までは芯線１５の全体が被覆１４で覆われているため、ドレイン線１１の中心部分で芯線１５のばらけ、ほつれ等が生じるおそれことがない。従って、ドレイン線１１の加工時の取扱い性に優れ、ドレイン線加工の機械化が容易であり、作業効率もアップする。具体的には、本実施形態では被覆電線１２の束からの切断工程、端子接続工程、皮剥ぎ工程を機械化できる。又、端子接続工程でのほつれ等が減ることにより品質の向上となる。
【００２９】
又、上記したドレイン線１１の加工工程にあって、皮剥き工程の前に端子接続工程を行っている。従って、端子接続工程では全体に被覆１４がある状態であるため、端子接続作業時の取扱いが容易であり、芯線１５を傷付けたり、芯線１５を切断したりすることもない。
【００３０】
また、上記したシールド電線の製造方法にあって、ドレイン線１１と複数のコア電線１０とを束全体として捩じってあるので、各コア電線１０やドレイン線１１間の連結が強くなるため、製造されたシールド電線は強度が強いものとなる。又、金属箔テープ１７をコア電線１０とドレイン線１１の外周に巻くことによってシールド層を形成しているため、シールド層の形成が容易である。
【００３１】
尚、前記実施形態によれば、ドレイン線１１に使用する被覆電線１２は、芯線１５にメッキしてあるものを使用したが、芯線１５にメッキしていないものであっても良い。但し、芯線１５にメッキしてあるものを使用した方が腐蝕防止等の点で好ましい。
【００３２】
尚、前記実施形態によれば、ドレイン線１１の両方の端末部分を残して中間部分の皮剥ぎを行っているが、端子１６の接続側の一方の端末部分のみを残して他方の端末部分をも含めて皮剥ぎを行っても良い。但し、両方の端末部分を残した方がそれ以降においてもばらけ、ほつれ等が生じにくく、シールド電線の製造加工時の取扱い性に優れている。
【００３３】
尚、前記実施形態によれば、ドレイン線１１の一方の端末に端子１６を接続したが、両方の端末に端子１６を接続しても良い。このように両方に端子１６を接続すればアース接続箇所の自由度が増す。
【００３４】
尚、前記実施形態によれば、ドレイン線１１と複数のコア電線１０とを束全体として捩じったが、捩じることなく金属箔テープ１７を巻き付けても良い。このようにすれば製造工程の簡略化になる。
【００３５】
尚、前記実施形態によれば、金属箔テープ１７の外周にさらに粘着テープ（図示せず）を巻いたが、粘着テープを巻かなくても良い。このようにすれば製造工程の簡略化になる。但し、粘着テープを巻いた方が強度、金属箔テープのズレ防止等の点で好ましい。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によれば、ドレイン線として被覆電線を使用し、この被覆電線の少なくとも一方の端末部分を残して中間部分の被覆を皮剥ぎする皮剥ぎ工程を行うので、ドレイン線は皮剥ぎ工程を行う前までは芯線の全体が被覆で覆われているため、芯線のばらけ、ほつれ等が生じず、ドレイン線の加工時の取扱い性に優れ、ドレイン線加工の機械化が容易であり、作業効率がアップする。又、ほつれ等が減ることにより品質の向上となる。
【００３７】
また、請求項１の発明によれば、前記ドレイン線の被覆電線は、少なくとも一方の端末に端子を接続する端子接続工程を行い、この後に前記皮剥ぎ加工を行うので、ドレイン線の端子接続工程では全体に被覆がある状態であるため、端子接続作業時の取扱いが容易であり、芯線を傷付けることもない。
【００３９】
請求項２の発明によれば、請求項１記載のシールド電線であって、複数のコア電線及び前記ドレイン線は、束全体として捩じってあるので、請求項２の発明の効果に加え、各コア電線やドレイン線間の連結が強くなるため、製造されたシールド電線の強度が増す。
【００４０】
請求項３の発明によれば、請求項１又は請求項２記載のシールド電線であって、シールド層は、前記複数のコア電線及び前記ドレイン線の外周に金属箔テープを巻き付けて形成したので、請求項１又は請求項２の発明の効果に加え、金属箔テープをコア電線とドレイン線の外周に巻くだけでシールド層を形成できるため、シールド層の形成が容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の一実施形態に係るドレイン線の端子接続工程を説明するための正面図、（Ｂ）はドレイン線の皮剥ぎ工程を説明するための正面図、（Ｃ）は複数のコア電線とドレイン線を束ねる状態を示す正面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係り、被覆電線の束を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態に係り、複数のコア電線とドレイン線の束を捩じった状態を示す正面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係り、複数のコア電線とドレイン線の束に金属箔テープを巻いた状態を示す正面図である。
【図５】従来のシールド電線の製造過程を説明するための各部品の正面図である。
【図６】従来の製造されたシールド電線の正面図である。
【図７】（Ａ）は従来の芯線のばらけた状態を示す図、（Ｂ）は従来の端子接続時の芯線のほつれた状態を示す図、（Ｃ）は従来の芯線の切れた状態を示す図である。
【符号の説明】
１０  コア電線
１１  ドレイン線
１２  被覆電線
１３  端末被覆部
１４  被覆
１５  芯線
１６  端子
１７  金属箔テープ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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