(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
豚の脂身原料から汚れや異物を取り除く整形工程、整形後の脂身原料を粒状に加工するダイス工程、粒状脂身を湯煎するボイル工程、湯煎後の粒状脂身を冷却する冷却工程、冷却後の粒状脂身から水分を取り除く水切り工程、水切り後の粒状脂身をバラバラに分離凍結する凍結工程を少なくとも包含する脂身の粒状加工ラインにあって、
前記凍結工程が、水切り処理された粒状脂身を導入させる入口とバラバラに分離凍結された粒状脂身を導出させる出口を有するトンネル型フリーザーと、
このフリーザーの前記入口側から出口側に亘り配設されて、水切り処理された粒状脂身を受け取り、該脂身を前記入口からフリーザー内に導入して前記出口へと適宜の速度にて移送するフリーザーコンベアーと、
前記フリーザー内の適所に配設されてフリーザーコンベアーによりフリーザー内を移送される粒状脂身が凍結される過程でバラバラに攪拌分離する攪拌手段とを備え、
前記攪拌手段が、フリーザーコンベアーの幅方向に架橋状で且つ対向回転状に配設される一対の回転軸と、この回転軸から放射状で軸方向に等間隔にて突出し、回転軸の内向き回転より互いに対向交差しながら回転するほぐし棒群とからなり、各ほぐし棒群の互いに向き合う回転交差により粒状脂身をバラバラに攪拌分離するように構成したことを特徴とする脂身の粒状加工ラインにおける脂身のバラ化凍結装置。
【請求項２】
請求項１記載の攪拌手段の回転交差する各ほぐし棒群の交差間隔を、粒状脂身の粒径と略同じか、それよりも僅かに広く設定したことを特徴とする脂身の粒状加工ラインにおける脂身のバラ化凍結装置。
【請求項３】
請求項１または２記載の各ほぐし棒群の先端とフリーザーコンベヤーとのクリアランスを、粒状脂身の粒径と略同じか、それよりも僅かに広く設定したことを特徴とする脂身の粒状加工ラインにおける脂身のバラ化凍結装置。
【請求項４】
請求項１乃至３何れか１項に記載の攪拌手段による粒状脂身の攪拌分離が、粒状脂身の凍結点前と、凍結が脂身の内部芯まで至らない凍結点中期との少なくとも２段階で行なわれるようにしたことを特徴とする脂身の粒状加工ラインにおける脂身のバラ化凍結装置。
【請求項５】
請求項１乃至４何れか１項に記載の粒状脂身の水切り減少率を−10〜−15％の範囲内に設定したことを特徴とする脂身の粒状加工ラインにおける脂身のバラ化凍結装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サラミ、ウインナー、ハンバーグ、シューマイ・ギョーザその他の食肉加工品の副原料として使用される豚の脂身を段階的な処理工程を経て粒状に加工する脂身の粒状加工ラインに係り、特に粒状に加工された脂身（ボイル脂）をバラ状に凍結する脂身のバラ化凍結装置をラインの一部に備える脂身の加工ラインに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、加工ラインにおいて豚の脂身原料から粒状に加工された脂身（ボイル脂）は、加工ラインにおける最終段階の水切り工程が終了した後にライン出口等において袋詰めパックされて冷凍庫に搬入され、該冷凍庫にて約１晩掛けて凍結されていた。
そして、袋詰め凍結された脂身は冷凍庫から搬出されてウインナーやサラミ等を製造する食品メーカーに出荷されるまでの間、保管庫に保管されるものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この様に、従来においては袋詰めされた脂身を約１晩掛けて凍結しなければならないことから、大型冷凍庫の設置と、その保守管理が必要となる。特に冷凍庫の管理面における維持コストが大きく、また、凍結した袋詰め脂身を冷凍庫から保管庫に移し替える作業が必要となる。
【０００４】
また、凍結された粒状脂身は、全てが互いに付着（固着）し合った袋詰めパック形態の大きなブロック状の塊であることから、粒状脂身を副原料として使用するウインナーやサラミ等の食品メーカーでは解凍を余儀なくされる。
つまり、従来では解凍するための解凍設備が必要となったり、解凍された粒状脂身を作業者が手もみでバラバラにほぐさなければならない面倒で手間の掛かる手作業等が余儀なくされる等、取扱い性の面においても食品メーカーからその改善が強く望まれていた。
【０００５】
また、この種の冷凍食品は加工後において一気に急冷凍結されることで、鮮度（品質）が保たれるものであるが、従来ではウインナーやサラミ原料に混ぜ込まれる前にその解凍を行なわなければならないことで、凍結状態により鮮度が保たれていた粒状脂身の鮮度が解凍によって低下し、脂身の風味等が損なわれる等の品質面においても不具合が生じていた。
【０００６】
本発明はこの様な従来事情に鑑みて成されたものであり、その目的とする処は、豚の脂身原料から粒状加工ラインにより粒状に加工された粒状脂身（ボイル脂）を、加工ラインまたはその延長ラインにおいて潰すことなく、一粒一粒をバラバラに分離させたバラ化状態で凍結し得るように開発した脂身の粒状加工ラインにおける脂身のバラ化凍結装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を達成するための手段】
課題を達成するために本発明は、豚の脂身原料から汚れや異物を取り除く整形工程、整形後の脂身原料を適宜大きさの粒状に加工するダイス工程、粒状脂身を湯煎槽にて湯煎するボイル工程、湯煎後の脂身を冷却槽にて冷却する冷却工程、冷却後の脂身から水分を取り除く水切り工程、水切り後の粒状脂身をバラバラに分離凍結する凍結工程を少なくとも包含する脂身の粒状加工ラインにあって、
前記凍結工程が、水切り後の粒状脂身を導入させる入口とバラバラに分離凍結された粒状脂身を導出される出口を有するトンネル型フリーザーと、
このフリーザーの前記入口側から出口側に亘り配設されて、水切り処理された粒状脂身を受け取り、該脂身を前記入口からフリーザー内に導入して前記出口へと適宜の速度にて移送するフリーザーコンベアーと、
前記フリーザー内におけるコンベアー方向数箇所に配設され、該コンベアーにより移送される粒状脂身が凍結される過程でバラバラに攪拌分離する攪拌手段とを備え、
前記攪拌手段が、フリーザーコンベアーの幅方向に架橋状で且つ対向回転状に配設されて適宜の回転数にて内向き回転する一対の回転軸と、この回転軸から放射状で軸方向に適宜等間隔にて突出し、回転軸の内向き回転より互いに対向交差しながら回転するほぐし棒群とからなり、各ほぐし棒群の互いに向き合う回転交差により粒状脂身を一粒一粒バラバラに攪拌分離するように構成したことにある。
これにより、加工ラインとは別途の冷凍庫を必要とせずに、粒状脂身をバラバラに分離させたバラ化凍結を可能とする。また、脂身を副原料として使用するウインナーやサラミ等の食品メーカーにおいては解凍設備を必要とせずに、凍結状態の粒状脂身を使用分量にてウインナーやサラミ原料等に混ぜ込んで使用することを可能とする。
【０００８】
また、上記攪拌手段の回転交差する各ほぐし棒群の交差間隔を、粒状脂身の粒径と略同じか、それよりも僅かに広く設定することが好ましい。
また、上記各ほぐし棒群の先端とフリーザーコンベヤーとのクリアランスを、粒状脂身の粒径と略同じか、それよりも僅かに広く設定することが好ましい。
また、上記攪拌手段による粒状脂身の攪拌分離が、粒状脂身の凍結点前と、凍結が脂身の内部芯まで至らない凍結点中期との少なくとも２段階で行なうことが好ましい。
また、上記粒状脂身の冷却処理、そして水切り処理後における水分減少率を−10〜−15％の範囲に抑えることが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の具体例を図面に基づいて説明する。
図１は加工ラインＢにおける粒状脂身１のバラ化冷凍装置Ａの一例を示す縦断面図、図２は同横断面図、図３は同装置の攪拌手段の一例を示す斜視図、図４は加工ラインＢにおける各処理工程を段階的に示す工程ブロック図である。
【００１０】
図4の加工ラインＢの工程ブロック図において、B-1は整形工程、B-2はダイス工程、B-3はボイル工程、Ｂ-4は冷却工程、Ｂ-5は水切り工程、Ｂ-6は凍結工程、Ｂ-7は包装工程を示す。
これらの各処理工程B-1〜B-7により豚の脂身原料が粒状脂身１に加工され、この粒状脂身１が一粒一粒バラバラに凍結された後に袋詰めパックされるまでの一連の加工処理が段階的に行なわれるようになっている。
【００１１】
整形工程B-1は、略ブロック状に精肉されている豚の脂身原料（図示セズ）から当該精肉の際に付けられる検査印（インク）やその他の汚れ、そして体毛やゴミ等の異物を取り除く下処理を行なう。
ダイス工程B-2は、下処理された脂身原料を、ウインナーやサラミ等の用途に応じた夫々の大きさ（粒径）、例えば1.5〜８mm程度の粒状脂身１に切り分ける加工処理を行なう。
ボイル工程B-3は、粒状脂身１を例えば92〜95℃位の湯煎槽等に約5〜７分位浸漬させる湯煎処理を行なう。
冷却工程B-4は、湯煎処理された粒状脂身（ボイル脂）１を例えば15〜18℃位の水に適宜の時間浸漬させる冷却・殺菌洗浄処理を行なう。
水切り工程Ｂ-5は、冷却処理された粒状脂身１から水分を適宜の押圧力（プレス等）にて取り除き減少させる水切り処理を行なう。
凍結工程Ｂ-6は、水切り処理された粒状脂身１を一粒一粒バラバラに分離凍結するバラ化凍結処理を行なう。
包装工程Ｂ-7は、バラ化凍結された粒状脂身１を計量し、袋詰めを行なう。
【００１２】
整形工程Ｂ-1、ダイス工程Ｂ-2、ボイル工程Ｂ-3、冷却工程Ｂ-4、水切り工程Ｂ-5、そして包装工程B-7は、粒状加工ラインＢにおける個々の工程装置やその他の処理手段により行なわれる前述した各処理内容と基本的に同じことから、各工程装置等の具体例の詳細については説明を省略する。
【００１３】
凍結工程Ｂ-6は、水切り工程Ｂ-5において水切り処理された粒状脂身１をバラバラに分離凍結する冷凍処理を連続的に行なうバラ化凍結装置Ａを備える。
この凍結装置Ａは、粒状脂身１を導入する入口２とバラバラに分離凍結された粒状脂身１を導出させる出口３を有するトンネル型フリーザー４と、このフリーザー４の前記入口２側から出口３側に亘り配設されて水切り処理された粒状脂身１を受け取り、該脂身１を前記入口２からフリーザー４内の導入して前記出口３へと適宜の速度にて移送するフリーザーコンベアー５と、前記フリーザー４内におけるコンベアー５方向数箇所に配設され、該コンベアー５により移送される粒状脂身１が冷気により凍結される過程で付着凍結しないようにバラバラに攪拌分離する攪拌手段６とで構成されている。
【００１４】
トンネル型フリーザー４は、外部への放熱と外部からの熱の伝達を防ぐ断熱効果を有する所望な壁材やその他の枠材を用いて前後に適宜の長さを有する断面が略かまぼこ型や角形等を成し、後壁と前壁の下部にフリーザーコンベアー５の幅に相当する開口幅で、該コンベアー５により適宜高さの略山積み状態で移送される粒状脂身１を導入し得る程度の開口高さを有する入口２と出口３を開口する。尚、入口２と出口３にはフリーザー４内の冷気が外部に流出するのを防ぐための適宜の素材からなるカーテンやスクリーン等からなる漏出防止幕等を設けるも任意である。
【００１５】
また、このフリーザー４内には入口２側と出口３側に向けて冷気を夫々吹出す二基の冷気発生機７が配設されており、この冷気発生機７から温度が例えば−25℃〜−40℃で、風速が約６〜10ｍ／ｓの冷気が継続または断続的に送風されるようにしてある。
これにより、フリーザー４の庫内温度が−25℃〜−40℃に保たれてフリーザーコンベヤー５によりフリーザー４内に導入されて該フリーザー４内を適宜の速度で移送される粒状脂身１が、フリーザー４から導出されるフリーザー通過時間内で略−15〜−20℃の凍結温度（粒状脂身１の内部芯温度）に凍結されるものである。
尚、この冷気発生機７はその冷気出力やフリーザーの大きさによっては一基の設置でも良いし、或いは二基以上を設置するも良く、設置数は冷気出力やフリーザーの大きさに応じて変更するものであり、特に限定されるものではない。
【００１６】
又、フリーザーコンベヤー５の上方にはフリーザー４の入口２側から出口３側略全長に亘り冷気発生機７から送風される冷気をコンベヤー５上の粒状脂身１に垂直的に吹き掛ける垂直吹き整流板９が配設されており、この整流板９による冷気の垂直吹き出しにより粒状脂身１の凍結が短時間で効果的に行なわれるようにしてある。
【００１７】
フリーザーコンベヤー５は、スチール製のベルトコンベヤーからなり、フリーザー４の入口２から出口３に渡り、入口２と出口３から移送始端側と移送終端側を夫々外部に突出させた状態でフリーザー４内全長に張架配設され、入口２側または出口３側の駆動ローター10にチェーンやＶベルト等の連繋手段により接続配設される速度可変式駆動機（図示せず）の動力により断続または継続的に運転せしめて、水切り工程B-5からフリーザー４の入口２側に適宜高さの山積み状態で受け渡される粒状脂身１を、該入口２からフリーザー４内に導入し、該フリーザー４内を適宜の速度にて移送した後、出口３からフリーザー４の外に導出し、該フリーザー４内においてバラバラに分離凍結された粒状脂身１を次の包装工程B-7に移送するようになっている。
【００１８】
攪拌手段６は、フリーザーコンベアー５によりフリーザー４内に導入されて同フリーザー４内を出口３に向けて移送される粒状脂身１の凍結点前、表面が凍結を開始する凍結点初期、そして凍結が脂身１の芯まで至らない凍結点中期、凍結が脂身１の内部芯まで至る凍結点終期、或いは脂身1が完全に凍結する凍結点後の各段階、本実施例では凍結点前と凍結点中期の２段階で粒状脂身１を攪拌分離することで、該粒状脂身１を潰すことなく、1粒1流をバラバラに分離凍結するようにしてある。
【００１９】
この攪拌手段６は、フリーザーコンベアー５の幅方向に架橋状で且つ対向状に配設されて対向内向きに適宜の回転数にて回転する一対の回転軸6-1と、この回転軸6-1から放射状で軸方向に適宜等間隔にて突出し、回転軸6-1の内向き回転より互いに対向交差しながら回転するほぐし棒6-2群とからなり、各ほぐし棒6-2群の互いに向き合う回転交差により粒状脂身１が互いに付着（固着）しないように攪拌分離するように構成してある。
【００２０】
一対の回転軸6-1は、トンネル型フリーザー４内においてフリーザーコンベヤー５の幅方向に回転可能に架橋設置され、同速にて内向き回転するようにチェーンやベルト、或いは歯車群等の連繋手段により連繋され、速度の調整を可能とする速度可変式駆動機（図示せず）からの動力により適宜の速度にて同調回転するようにしてある。
【００２１】
ほぐし棒6-2は、一対の回転軸6-1の外周から夫々放射状（図では十字状）で軸方向に等間隔をおいて突出され、回転軸6-1の内向き回転による回転交差により凍結点初期と凍結点中期との２段階で粒状脂身１を潰すことなく、一粒一粒をバラバラに攪拌分離（分離凍結）し得るようにしてある。
【００２２】
尚、このほぐし棒6-2の回転軸6-1の軸方向における突出間隔Ｌ1（ｍｍ）、その長さＬ2（ｍｍ）及び太さＬ3（ｍｍ）、そしてフリーザーコンベアー５とのクリアランスＬ4（ｍｍ）は拡散分離する粒状脂身１の凍結点前、凍結点初期、凍結点中期、凍結点終期、凍結点後の各攪拌時期に合わせて変える。特に突出間隔Ｌ1（ｍｍ）を変えることで、粒状脂身１を潰すことなく、効率的に且つ確実に攪拌分離することができるものである。
即ち、凍結が開始する前の凍結点前や表面のみのが凍結して内部が軟らかい粒状脂身１の凍結点初期においては粒状脂身１の加工粒径（ｍｍ）よりも突出間隔（ｍｍ）を４倍〜８倍程度広くする。これにより、交差回転するほぐし棒6-2群の交差間隔Ｌ5（ｍｍ）を粒状脂身１の加工粒径（ｍｍ）よりも２倍〜５倍程度に設定するものである。
【００２３】
また、内部芯まで凍結は至らないが、表面が硬く凍結する凍結点中期や内部芯まで凍結された凍結点終期、そして凍結点後においては脂身の加工粒径（ｍｍ）に近づけるように突出間隔（ｍｍ）を前記凍結初期時等における間隔（ｍｍ）よりも狭くする。これにより、交差間隔（ｍｍ）を粒状脂身１の加工粒径（ｍｍ）と略同じ程度に設定するものである。
【００２４】
この様に構成される攪拌手段６は、フリーザーコンベヤー５により入口２からフリーザー４内に導入されて同フリーザー４の出口３に向けて移送される過程で凍結される粒状脂身１の凍結が開始される前の凍結点前と表面から内部芯へと徐々に凍結される粒状脂身１の凍結点中期との２段階で該脂身１を攪拌分離し得るようにフリーザー４内の前後方向２ヶ所（図では入口２側における冷気発生機７の近くともう一方の冷気発生機７との間の2ヶ所）に夫々設置され（図１参照）、凍結点前においては粒状脂身１を潰すことなく、数個の脂身１同士が付着し合っている大雑把な状態に攪拌分離する。
そして、凍結点中期においては数個が付着し合って板状またはブロック状の粒状脂身１を一粒一粒バラバラに攪拌分離するものである。
即ち、水切り処理された粒状脂身１がフリーザーコンベヤー５によりフリーザー４内に導入され、該フリーザー４内を移送される過程（フリーザー通過（停滞）時間）において表面から内部芯へ凍結が徐々に進行する粒状脂身１を、攪拌手段６により凍結点初期と凍結点中期との2回に分けた２段階で攪拌分離することで、効率的且つ確実に一粒一粒をバラバラに分離凍結する粒状脂身１のバラ化凍結を可能とする。
【００２５】
実施例１
加工ラインＢにおける前述した各処理工程B-1〜B-６において整形、粒状切断、湯煎、冷却、そして水切り処理が行なわれた豚肉の粒状脂身１を用い、該脂身１のバラ化凍結を下記に示す処理条件にて行ない。その結果を表１，表２に示す。
尚、表１の項目中、ほぐし棒の交差間隔の粗いは10ｍｍ程度であり、この場合のほぐし棒の太さがφ６ｍｍで、回転軸の軸方向の突出間隔が32ｍｍである。細かいは３〜６ｍｍ程度であり、この場合のほぐし棒の太さがφ２ｍｍで、回転軸の軸方向の突出間隔が10〜16ｍｍである。
処理条件
ａ．粒状脂身の粒径：3ｍｍ
ｂ．粒状脂身の初期重量：1020ｇ
ｃ．凍結方法：サーモスチール方式
ｄ．冷気風速：８ｍ／ｓ
ｅ．フリーザーの庫内温度：−30℃
ｆ．スチールコンベア−の速度：0.34ｍ／min
尚、この時のボイル工程における粒状脂身１の湯煎温度は35〜40℃に設定した。
【００２６】
【表１】
0003923852.tif 000002
【００２７】
【表２】
0003923852.tif 000003
【００２８】
この様な条件下で表1，表２に示す実験１〜実験８の導入時温度が25℃〜32℃の粒状脂身１を、夫々フリーザーコンベアー５によりトンネル型フリーザー４内に断続的に導入するバラ化凍結実験を行なった結果、実験1、実験２では粒状脂身１のバラ化凍結が有効に行われず、実験1の場合では200×120の板状に付着し合った板状塊や30〜40mmのブロック状塊が有ることが確認された。
また、実験３では一粒一粒バラバラに分離凍結された粒状脂身が確認されたことで、実験１、実験２の結果より有効であることが分かったが、10〜20mmに付着し合ったブロック状塊と、５mmに付着し合った板状塊が確認された。
また、実験4では実験３よりも10〜20mmに付着し合ったブロック状塊の数が少ないことが確認されたことで、実験３よりも粒状脂身のバラ化凍結が有効に行なわれたことが分かった。
また、実験５、実験６では10〜20mmに付着し合ったブロック状塊の数が多く、一粒一粒に分離凍結された数は少ないことがわかった。
また、実験７ではブロック状塊の数は少なく、その最大値が10mm程度で、一粒一粒のバラバラ割合が多く、粒状脂身の分離凍結が有効に行なわれたことが分かった。
また、実験８では実験7と同じくブロック状塊の最大値が10mm程度であったが、一粒一粒のバラバラ割合が実験７よりも少ないことが分かった。
【００２９】
従って、表１及び表２から、粒径が３ｍｍの大きさに加工された粒状脂身１を、前述した処理条件と表1及び表２の項目中の条件によりバラ化凍結処理する際には実験７の結果が特に好ましいことが分かった。
即ち、実験７に示すように、湯煎放置後の水分減少率を−15.0％位まで減少させてバラ化凍結装置のトンネル型フリーザーに断続または連続的に送り込み導入させることにより、粒状脂身１が互いに付着し合った板状塊やブロック状塊の発生数が他の実験結果と比較して少なく、ブロック状塊の最大値が10mm前後であることで、ウインナーやサラミ等を製造するっ食品メーカーが、ウインナーやサラミ原料に混ぜ込む際に計量する等の使用には全く問題がないことから、実験７が良好な結果が得れることが明らかになった。
また、この実験７においてバラバラに分離凍結された粒状脂身１の凍結温度（内部芯温度）を調べて見たところ、表２に示したように18℃となり、十分な凍結度を示していることが分かった。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の脂身の加工ラインにおけるバラ化凍結装置は叙上の如く構成してなることから、下記の作用効果を奏する。
脂身の粒状加工ラインにおける水切り工程による水切り後の粒状脂身をバラバラに攪拌分離させた状態で凍結して袋詰めパックすることができることから、
従って、従来のように、袋詰めパックされた粒状脂身を冷凍庫に搬入して1晩掛けて凍結する手間がなくなり、その分、生産性の向上が期待できる。
また、大型冷凍庫が不要となることで、設置に掛かる設備費用やそのメンテナンスに掛かる管理費用をカットすることができる。それにより、粒状脂身を副原料として使用するウインナーやサラミ等の食品メーカーに低コストで提供することが可能となる。
【００３１】
また、袋詰めバックされた粒状脂身は一粒一粒がバラバラに分離された状態で凍結されていることで、従来のように食品メーカーがブロック状の塊を解凍し尚且つ手作業でバラバラに揉み解す面倒で手間の掛かる解凍作業が不要となる。それにより、取り扱い性が頗る良好になるばかりか、鮮度を落さずに凍結脂身をパック袋から使用分量を取り出してそのままウインナ―やサラミ原料等に混ぜ込むことができることで、食品メーカーにおける生産性の向上と品質の安定性が期待できる。
【００３２】
従って、本発明によれば、豚の脂身原料から粒状加工ラインにより粒状に加工された粒状脂身（ボイル脂）を潰すことなく、一粒一粒をバラバラに分離させたバラ化状態で凍結し得るように開発した画期的な脂身の粒状加工ラインにおける脂身のバラ化凍結装置を提供することできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明脂身の加工ラインにおける脂身のバラ化凍結装置の一例を示し、（ａ）は縦断側面図、（ｂ）は同横断平面図
【図２】  同要部の拡大図
【図３】  攪拌手段の一例を示す斜視図
【図４】  本発明脂身の加工ラインの一例を示す工程ブロック図
【符号の説明】
Ａ：冷凍装置        Ｂ：加工ライン
B-1：整形工程        B-2：ダイス工程
B-3：ボイル工程      B-4：冷却工程
B-5：水切り工程      B-6：凍結工程
B-7：包装工程         １：粒状脂身
２：入口              ３：出口
４：フリーザー        ５：フリーザーコンベアー
６：攪拌手段
【図１】
0003923852.tif 000004
【図２】
0003923852.tif 000005
【図３】
0003923852.tif 000006
【図４】
0003923852.tif 000007