(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホブ本体の外周に多数のラック状ブレードが周方向に並設されてなる組立ホブにおいて、
上記ホブ本体の外周に、被削歯車の歯先部分を削り出すための少なくとも１枚の専用ブレードが、ラック状ブレードと並んで設けられ、該専用ブレードは、ラック状ブレードの凸部と凹部との中間位置まで突出しかつ軸線方向に直線状に延びている
ことを特徴とする組立ホブ。
【請求項２】
請求項１において、
専用ブレードが１枚設けられていることを特徴とする組立ホブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、歯車の歯切り加工に用いられる組立ホブに関し、特に、歯車の歯形形状の加工精度を向上させるための技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、この種の組立ホブとして、例えば実開昭６０−１７８５３０号公報等に開示されているものが知られている。すなわち、この組立ホブは、図５に例示するように、円筒状のホブ本体１の外周に、図示しない被削歯車に理想的に噛合う基準ラック形状を有する多数（図例では１２枚）のラック状ブレード２，２，…が軸線方向に平行にかつ周方向に等間隔をあけて並設されてなるものである。
【０００３】
そして、このような組立ホブを用いて、例えば平歯車の歯切りを行う場合、旋盤等で圧肉の円板形状に加工したブランクを用意し、このブランクと組立ホブとを図示しないホブ盤に取り付けて、両者の間に理想的な関係運動を与えながら邪魔になる部分を削りとって被削歯車を加工する。すなわち、ブランクと組立ホブとを、該組立ホブのねじすじが被削歯車の歯すじ方向に一致するように配置し、組立ホブをホブ軸の回りに回転させるとともに、ブランクを同期して回転させることで、ブランクの外周に沿って理想的なインボリュート曲線の歯面を有する歯を逐次形成することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の如きホブ切りにおいては、被削歯車の歯面となる部分のみをラック状ブレードにより削り出し、歯先となる部分は削らないようになっており、このことで、旋盤等の加工によるブランクの外周がそのまま歯車の歯先になる。このために、上記従来の組立ホブのラック状ブレード２（図３参照）には、被削歯車の歯たけよりも深い凹部７，７，…が形成されていて、最も深くブランクに切り込んだときにも、被削歯車の歯先となるブランクの外周との間に隙間ができるようになっている。
【０００５】
しかし、上述の如きホブ切り方法においては、旋盤等で加工したブランクをホブ盤に付け替えるとき、極めて僅かではあるが回転中心がずれて歯車が偏心してしまうことがある。この偏心による影響を回避するためには、互いに噛み合う歯車間の歯先同士の干渉を防止するためのクリアランスを十分に大きく設ける必要があり、その結果、歯車の運転時の騒音低減を十分に図り得ないという不具合がある。
【０００６】
尚、図６に示すように、ラック状ブレード２′の凹部７′，７′，…を被削歯車の歯先部分に対応する形状とし、歯面から歯先までを同時に加工できるようにした組立ホブ（フルトッピングホブ）もあるが、このものでは、ラック状ブレード２′の、特に凹部７′，７′，…の底の部分の形状が複雑になり、高精度に形成することが極めて難かしく、製造コストも高くなる上、研ぎ直し等のメンテナンス作業も難しくなる等の問題がある。
【０００７】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、組立ホブの構成に工夫を凝らすことで、コスト増大を防止しつつ、被削歯車の歯先を含めた歯形形状の加工精度を向上させて、歯車の運転時の騒音低減を図り得るようにすることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の解決手段では、被削歯車の歯先を削り出すための専用ブレードを、ラック状ブレードに並んだ状態で設けた。
【０００９】
具体的には、請求項１記載の発明では、ホブ本体の外周に多数のラック状ブレードが周方向に並設されてなる組立ホブを前提とする。そして、上記ホブ本体の外周に、被削歯車の歯先部分を削り出すための少なくとも１枚の専用ブレードが、ラック状ブレードと並んで設けられ、この専用ブレードは、ラック状ブレードの凸部と凹部との中間位置まで突出しかつ軸線方向に直線状に延びている構成とする。
【００１０】
この構成によれば、組立ホブを用いて歯切りを行うとき、従来までと同様にラック状ブレードにより被削歯車の歯面を削り出すと同時に、専用ブレードによりブランクの外周を僅かに削って歯先部分を削り出すことができるので、被削歯車の歯先円の中心を、正確にホブ盤上の回転中心、即ち被削歯車の回転中心に一致させることができる。よって、歯車の偏心を確実に防止して、運転時の騒音低減を図り得るようにすることができる。
【００１１】
また、専用ブレードは、被削歯車の歯先部分のみを削り出せばればよく、従来のフルトッピングホブのように複雑な形状にはならないので、低コストで製造でき、組立ホブのコスト増大を招かない。
【００１２】
また、一般に、ラック状ブレードの凸部は被削歯車の歯底を仕上げるように形成される一方、凹部はブランクの外周に干渉しないように深く形成されているが、上記専用ブレードは、上記凸部と凹部との中間位置まで突出するように設けられていて、歯切りのときに、上記ブランクの外周を削って歯先部分を削り出すことができる。
【００１３】
また、上記専用ブレードは、直線状に形成されているので、加工が特に容易であり、低コストで極めて高精度に製造できる。
【００１４】
請求項２記載の発明では、請求項１記載の発明における専用ブレードを１枚設けた。このことで、被削歯車の歯先部分が１枚の専用ブレードによって削り出されるので、この１枚の専用ブレードのみを、ホブ本体に正確に位置決めして設けることで、被削歯車の歯先円の中心を高精度に回転中心に一致させることができる。
【００１５】
なお、上記歯先部分を削り出す場合には、実際には、ブランクの偏心している分だけ僅かに外周を削ればよく、専用ブレードにかかる負担は極めて小さいと考えられるので、専用ブレードは１枚で十分である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基いて説明する。
【００１７】
図１及び図２は、本発明の実施形態に係る組立ホブＡを示し、この組立ホブＡは、平歯車やはすば歯車等の歯切りに用いられるものである。
【００１８】
上記両図において、１は円筒状のホブ本体で、このホブ本体１の中心には、図示しないホブ盤のホブ軸への装着孔１ａが軸線Ｘに沿って貫通形成される一方、外周には、軸線Ｘ方向と平行な複数（図例では１３）のブレード取付け溝１ｂ，１ｂ，…が周方向に等間隔に形成されている。そして、これらのブレード取付け溝１ｂ，１ｂ，…のうちの１２個には、従来までと同様のラック状ブレード２，２，…が、また、残りの１個（両図の最上位置の溝）には、被削歯車の歯先部分を削り出すための専用ブレード３が、それぞれ内嵌されている。
【００１９】
また、上記ホブ本体１の両端面には、それぞれ締付リング４，４が配置され、周方向に等間隔に配設された４つのボルト５，５，…によりホブ本体１に固定されている。これにより、上記各ブレード２，２，…，３は、ホブ本体１に対して、軸線Ｘ方向に固定されている。そして、このように構成された組立ホブＡは、軸線Ｘの回りに、図２における反時計回り（矢印の方向）に回転されて、図示しないブランクを切削して歯車を加工する。
【００２０】
上記各ラック状ブレード２は、従来までと同様のものであるが、例えば高速度鋼等を鍛造により成形して熱処理したものであり、図３にも示すように、ホブ本体１の軸線Ｘ方向（同図の左右方向）に延びるように設けられている。そして、内周側（同図の下側）の取付柄部２ａが、ブレード取付け溝１ｂに焼き嵌め固定される一方、外周側（同図の上側）は、ホブ本体１の外周から径方向外方に突出するとともに、該ホブ本体１の回転する周方向の１側に突出して、その突出端面に切刃面２ａが形成されている。
【００２１】
この切刃面２ａには、略台形状の７つの凸部６，６，…が長手方向（図３の左右方向）に等間隔に形成され、また、それらの凸部６，６，…の間に、略三角形状の凹部７，７，…が６つ形成されている。上記凸部６，６，…の先端は、それぞれ、ラック状ブレード２が最も深くブランクに切り込んだときに被削歯車の歯底を仕上げるようになる。一方、上記凹部７，７，…は、被削歯車の歯先部分となるブランクの外周と干渉しないように、該被削歯車の歯たけよりも深く形成されている。
【００２２】
なお、上記凸部６，６，…の先端側には、被削歯車の歯元をやや大きめに削りとるためのこぶが形成され、歯切りを終えた歯車を研削やシェービングにより仕上げるとき、シェービングカッタ等の工具の刃先が歯車の歯元に干渉しないようになっている。
【００２３】
上記専用ブレード３は、本発明の特徴部分であり、上記ラック状ブレード２，２，…と同様に例えば高速度鋼等をにより構成され、図４に示すように、内周側（同図の下側）の取付柄部３ａがブレード取付け溝１ｂに焼き嵌め固定されている。一方、上記専用ブレード３，３，…の外周側（同図の上側）は、ホブ本体１の外周から径方向外方に突出するとともに、該ホブ本体の回転する周方向の１側に突出して、その突出端面に切刃面３ａが形成されている。
【００２４】
この切刃面３ａの外周縁部（図の最上部）は、軸線Ｘに平行に直線状に延びるように形成され、ラック状ブレード２の切刃面２ａにおける凸部６，６，…と凹部７，７，…との中間の、被削歯車の歯先部分に対応する径方向位置まで、ホブ本体１の外周から突出して設けられており、歯切りのときに、ブランクの外周を僅かに削って歯先部分を削り出すようになっている。
【００２５】
したがって、この実施形態の組立ホブＡを用いて、従来同様にホブ盤により歯車の歯切りを行えば、ラック状ブレード２，２，…により被削歯車の歯面が削り出されるとき、同時に、専用ブレード３によりブランクの外周を僅かに削って、歯先部分を削り出すことができ、これにより、被削歯車の歯先円の中心を、正確にホブ盤上の回転中心、即ち被削歯車の回転中心に一致させることができる。よって、歯車の偏心を確実に防止して、運転時の騒音低減を図り得るようにすることができる。
【００２６】
その際、被削歯車の歯先部分を、１枚だけの専用ブレード３により削り出すようにしているので、上記専用ブレード３のみを、その切刃面３ａの外周縁部がホブ本体１の外周から径方向に突出した所定位置に位置付けられるように正確に位置決めすれば、被削歯車の歯先円の中心を高精度に回転中心に一致させることができる。なお、上記専用ブレード３は、ブランクの偏心している分だけ、その外周を僅かに削るもので、負担は極めて小さいと考えられる。
【００２７】
また、上記専用ブレード３の切刃面３ａが直線状に形成されているため、研削等の加工が特に容易になり、低コストで極めて高精度のものを製造できる。
【００２８】
さらに、１２枚のラック状ブレード２，２，…及び１枚の専用ブレード３が、ホブ本体１の外周に周方向に等間隔に設けられているので、ホブ本体１及び各ブレード２，２，…，３にかかる負担を均等化することができ、よって、組立ホブＡ全体の強度を高めることができる。
（他の実施形態）
尚、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の実施形態を包含するものである。すなわち、上記実施形態では、専用ブレード３を１枚だけ設けているが、これに限らず、２枚以上設けることも可能である。
【００２９】
さらに、上記実施形態では、１２枚のラック状ブレード２，２，…と専用ブレード３とを、ホブ本体１の外周に周方向に等間隔に設けているが、これに限らず、例えば、ラック状ブレード２，２，…を周方向に等間隔に設け、それらの間に専用ブレード３を設けるようにしてもよい。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の発明における組立ホブによれば、被削歯車の歯面を削り出すとき、同時に、専用ブレードにより歯先部分を削り出すことができるので、歯車の偏心を確実に防止して運転時の騒音低減を図り得るようにすることができる。しかも、上記専用ブレードは、従来のフルトッピングホブに比べて低コストで製造できるので、コスト増大を防止することができる。
【００３１】
また、専用ブレードを直線状に形成したので、低コストで極めて高精度に製造できる。
【００３２】
請求項２記載の発明では、専用ブレードを１枚だけとしたので、高精度を容易に実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態に係る組立ホブの構成を示す部分縦断面図である。
【図２】  図１の部分横断面図である。
【図３】  ラック状ブレードの切刃面の構成を示す拡大断面図である。
【図４】  専用ブレードの切刃面の構成を示す図３相当図である。
【図５】  従来の組立ホブの構成を示す図１相当図である。
【図６】  従来のフルトッピングホブに係る図３相当図である。
【符号の説明】
１                ホブ本体
２                ラック状ブレード
３                専用ブレード
６                ラック状ブレードの切刃面の凸部
７                ラック状ブレードの切刃面の凹部
Ｘ                ホブ本体の軸線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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