(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スカート部材と、スカート部材内で上下に摺動可能に配置されるとともに下端部にて印材を保持するホルダ部材と、ホルダ部材の上方に配置されホルダ部材を下方に移動させるグリップ部材とを有するスタンプユニットにおけるホルダ部材の下端部に保持された印材から印判を作成する印判製造装置において、
前記印判製造装置に設けられ、前記印材が保持されたホルダ部材が収納されるとともに印材から印判が作成される収納部と、
前記収納部の一側に形成され前記ホルダ部材に向かって付勢される位置決め突起と、
前記位置決め突起の近傍にて少なくとも２個配設され、前記ホルダ部材の有無及び種類を検出する検出スイッチとを備え、
前記ホルダ部材は、その側壁に楔状に形成され、前記位置決め突起との間でカム作用を行う傾斜面を有するとともに、そのカム作用に基づいて収納部におけるホルダ部材の位置決めを行う位置決め凹溝を備え、さらに位置決め凹溝の近傍に、ホルダ部材の側壁及び側壁から内方に向かって凹状に形成された検出凹溝から構成された作動・不作動部を備え、
前記位置決め突起が前記ホルダ部材の位置決め凹溝に嵌合されることにより、該ホルダ部材が前記収納部にて位置決めされた状態で、前記ホルダ部材の作動・不作動部が、前記各検出スイッチを選択的にオン・オフさせることを特徴とする印判製造装置。
【請求項２】
前記検出スイッチはマイクロスイッチから構成され、
前記位置決め凹溝及び前記検出凹溝は所定のピッチ間隔で前記ホルダ部材の側壁に形成され、
前記位置決め凹溝の幅は前記位置決め突起の幅以上であって、前記ピッチ間隔から前記検出凹溝の幅を引いた幅以下であることを特徴とする請求項１記載の印判製造装置。
【請求項３】
前記位置決め凹溝の両端部における凹み量は前記検出スイッチの突出量より小さいことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の印判製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スカート部材内で上下に摺動可能に配置され、その下端部に印材を保持するホルダ部材、及び、ホルダ部材の上方に配置されてホルダ部材を下方に移動させるグリップ部材を有するスタンプユニットを製造する印判製造装置に関し、特に、ホルダ部材に印材を保持した状態で印材から印判を作成すべくホルダ部材を印判製造装置における収納部の所定位置にセットするに際して、容易且つ確実にホルダ部材を所定位置にセットすることが可能であるとともに、ホルダ部材が所定位置にセットされた状態で収納部におけるホルダ部材の有無及び種類を正確に検出することが可能な印判製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、各種タイプのスタンプユニットが提案されており、かかるスタンプユニットに使用される印判の作成方法に着目した場合、その１つのタイプとしては、例えば、特願平９−２４９９８３号（本出願人により出願中）の明細書、図面に記載されているように、取っ手部、ホルダ部及びスカート部を備え、ホルダ部がスカート部内で上下に移動可能となるようにホルダ部と取っ手部とを連結し、また、ホルダ部の下面に印面形成部材を配設したスタンプユニットが存在する。
【０００３】
かかるスタンプユニットでは、印面形成部材は、硬質多孔性樹脂からなる上側層、及び、カーボンブラック等の光エネルギ吸収物質を分散させた軟質多孔性樹脂からなる下側層を有する２層構造に形成されている。この印面形成部材を製版するには、先ず、スタンプ製造装置内でロール状の透明フィルムを搬送しつつサーマルヘッド及び転写リボンを介して文字、画像を印刷してポジ原稿を作成し、このポジ原稿を透明アクリル板上へ搬送する。次に、このポジ原稿と印面成形部材の下側層とが対向するように、ホルダ部、スカート部及び取っ手部を一体化してなるスタンプユニットをスタンプ製造装置の所定位置にセットする。この状態で、透明アクリル板の下方に配置されているキセノン管を発光させると、ポジ原稿を通して光が印面形成部材の下側層に照射される。これにより、原稿の透明部分に対応して光が照射された下側層の部分だけが光吸収材の発熱作用によって溶融された後固化され、一方、溶融固化されなかった印面形成部材の下側層は、原稿の文字等に対応してそのまま残存することとなる。これにより、印面形成部材の下面に印判が形成される。そして、文字等を印刷する場合、印面形成部材の下面に外側からインクを塗布して印面形成部材下面の非溶融固化部（文字等を構成する）からインクを含浸させた後、スタンプユニットを印刷用紙上の所望位置に配置した状態で、取っ手部を下方に押圧すると、印面形成部材内に含浸されたインクが非溶融固化部から印刷用紙に付着し、これにより文字等の印刷が行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記スタンプユニットでは、スタンプユニットをスタンプ製造装置内に所定位置にセットするについて、スタンプユニットに形成された突起部と製版部に設けられた切欠とを係合させることにより、スタンプユニットを所定位置にセットするように構成しており、また、スタンプユニットのサイズを検出するについては、開閉扉における逆コの字部材にスライドボリュームを設けるとともに、かかるスライドボリュームの電気抵抗が開閉扉の位置に従って変化することを利用し、スライドボリュームからの電流出力を検出してスタンプユニットのサイズを検出するように構成している。
【０００５】
しかしながら、前記のようにスタンプユニットの突起部と製版部の切欠との係合によってスタンプユニットの位置決めを行う場合、突起部と切欠との間には殆ど遊びが存在せず、突起部の形状と切欠の形状とは本来的に合致するように構成されていることから、突起部が切欠に完全に係合されないとスタンプユニットを所定位置に位置決めすることができないものであり、また、突起部と切欠とを完全に係合するのは時間がかかってしまう。また、突起部と切欠とが完全に係合されてない状態では、スライドボリュームの電気抵抗はスタンプユニットのサイズに合致しなくなり、これよりスタンプユニットのサイズを誤検出してしまう問題がある。
【０００６】
また、ホルダ部の下面に配置された印面形成部材に印判を形成するに際して、ホルダ部、スカート部及び取っ手部を一体化したスタンプユニット全体をスタンプ製造装置内にセットした状態で印面形成部材の下面に印判を形成するように構成されている。かかる場合、スタンプユニット全体を収納する収納部をスタンプ製造装置内に設ける必要があり、また、これに付随して各種の部材を配置するスペースが必要となる。従って、スタンプ製造装置自体も必然的に大型化してしまうとともに、コストアップを将来するという問題がある。
【０００７】
更に、印面形成部材の下面に正確且つ綺麗な印判を形成するためには、スタンプユニットをスタンプ製造装置内の所定製版位置に正確にセットする必要があるが、このようにスタンプユニットをスタンプ製造装置内に正確にセットするについては、スタンプユニット側に位置決めの基準となる突起部を形成しなければならない。このとき、スタンプユニットのスカート部はスタンプ装置の外部に露出されるので、位置決めのための突起部をスカート部に形成すると、スタンプユニット全体の美観が損なわれたり、また、デザイン上のデメリットが顕著になる問題がある。この点、例えば、ホルダ部は、スカート部内に配置されてスタンプユニットの外部からは見えないので、ホルダ部に対して前記した位置決めの基準となる位置決め部を形成しても何ら問題はない。
【０００８】
本発明は前記従来の問題点を解消するためになされたものであり、ホルダ部材に印材を保持した状態で印材から印判を作成すべくホルダ部材を印判製造装置における収納部の所定位置にセットするに際して、容易且つ確実にホルダ部材を所定位置にセットすることが可能であるとともに、ホルダ部材が所定位置にセットされた状態で収納部におけるホルダ部材の有無及び種類を正確に検出することが可能であり、また、印判製造装置の小型化を図ってコストを低減することが可能であるとともに、印材が保持されたホルダ部材の状態で直接印判を形成することによりスカート部材に位置決め部を形成することなくホルダ部材に位置決め部を形成可能としてスタンプユニットの美観を維持可能な印判製造装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため本発明に係る印判製造装置は、スカート部材と、スカート部材内で上下に摺動可能に配置されるとともに下端部にて印材を保持するホルダ部材と、ホルダ部材の上方に配置されホルダ部材を下方に移動させるグリップ部材とを有するスタンプユニットにおけるホルダ部材の下端部に保持された印材から印判を作成する印判製造装置において、前記印判製造装置に設けられ、前記印材が保持されたホルダ部材が収納されるとともに印材から印判が作成される収納部と、前記収納部の一側に形成され前記ホルダ部材に向かって付勢される位置決め突起と、前記位置決め突起の近傍にて少なくとも２個配設され、前記ホルダ部材の有無及び種類を検出する検出スイッチとを備え、前記ホルダ部材は、その側壁に楔状に形成され、前記位置決め突起との間でカム作用を行う傾斜面を有するとともに、そのカム作用に基づいて収納部におけるホルダ部材の位置決めを行う位置決め凹溝を備え、さらに位置決め凹溝の近傍に、ホルダ部材の側壁及び側壁から内方に向かって凹状に形成された検出凹溝から構成された作動・不作動部を備え、前記位置決め突起が前記ホルダ部材の位置決め凹溝に嵌合されることにより、該ホルダ部材が前記収納部にて位置決めされた状態で、前記ホルダ部材の作動・不作動部が、前記各検出スイッチを選択的にオン・オフさせることを特徴とする。
【００１０】
前記印判製造装置では、印判製造装置内にホルダ部材をセットする際に、印判製造装置の収納部の一側に形成された位置決め突起とホルダ部材の側壁に形成された位置決め凹溝の傾斜面との間でカム作用が発生する。このとき、位置決め突起はカム作用に基づいて位置決め凹溝内を案内されることとなり、これによりホルダ部材は位置決め突起と位置決め凹溝との協働により収納部内で位置決めされる。このように、位置決め突起と位置決め凹溝とによりホルダ部材が収納部にて位置決めされた状態においては、収納部の位置決め突起の近傍に配設された検出スイッチは、ホルダ部材の位置決め凹溝の近傍に設けられた作動・不作動部を介して選択的にオン・オフされる。かかる検出スイッチの選択的オン・オフに基づいて、スタンプユニットに使用されるホルダ部材の有無及び種類が検出されるものである。
【００１１】
従って、ホルダ部材を印判製造装置内にセットするに際して、ホルダ部材をルーズに収納部内に配置した場合においても、位置決め突起はカム作用に基づいて位置決め凹溝内を案内されるので、容易且つ確実にホルダ部材を収納部の所定位置にセットすることが可能となる。また、ホルダ部材が所定位置にセットされた状態で、検出スイッチはホルダ部材の位置決め凹溝の近傍に設けられた作動・不作動部を介して選択的にオン・オフされるので、スタンプユニットに使用されるホルダ部材の有無及び種類を正確に検出することが可能となる。
【００１２】
また、印材を有するホルダ自体を印判製造装置にセットして印判が作成されるので、スタンプユニット全体を印判製造装置内にセットする場合に比して、印判製造装置の小型化を図ることが可能となる。また、印材が保持されたホルダ部材の状態で直接印判を形成することによりスカート部材に位置決め部を形成することなくホルダ部材に位置決め部を形成可能となり、また、ホルダ部材はスカート部材内に配置されて外部からは見えないので、スタンプユニットの美観を維持することが可能となる。
【００１３】
ここに、前記スタンプユニットにおいては、前記ホルダ部材における位置決め凹溝及び作動・不作動部は、回転対称となるようにホルダ部材の両側壁に形成されていることが望ましい。このように、位置決め凹溝及び作動・不作動部が回転対称に形成されている場合には、ホルダ部材を収納部内にセットする際に、ホルダ部材のセット方向を特に注意することなく、いずれのセット方向からでもセットすることが可能となる。
【００１４】
また、前記印判製造装置では、前記検出スイッチはマイクロスイッチから構成され、前記位置決め凹溝及び前記検出凹溝は所定のピッチ間隔で前記ホルダ部材の側壁に形成され、前記位置決め凹溝の幅は前記位置決め突起の幅以上であって、前記ピッチ間隔から前記検出凹溝の幅を引いた幅以上であることを特徴とする。
更に、前記印判製造装置は、前記位置決め凹溝の両端部における凹み量は前記検出スイッチの突出量より小さいことを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るスタンプユニットを具体化した実施形態に基づき、図面を参照しつつ詳細に説明する。先ず、本実施形態に係るスタンプユニットの構成について図１に基づき説明する。図１はインク供給前におけるスタンプユニットの側断面図である。
【００１６】
図１において、スタンプユニット１は、基本的に、スタンプ印刷時にスタンプユニット１全体を支持するスカート部材２、スカート部材２内で上下方向に摺動可能に配置されるとともにその下端部に印材３を保持するホルダ部材４、ホルダ部材４に嵌合連結され、スタンプ印刷時にホルダ部材４を下方に移動させて印材３を印刷用紙（図示せず）に押し付けるグリップ部材５、及び、フィルム材から形成された袋状のパック内にインクが充填されてホルダ部材４内に配置されるインクパック６から構成されている。上記フィルム材としては、ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリエステル，ナイロン等が使用され、単独もしくは、２種類を貼り合せたものがインクパック６として使用される。
【００１７】
ここに、スカート部材２について、図１乃至図４に基づき説明する。図２はスカート部材２の側面図、図３はスカート部材２の端面図、図４はスカート部材２の側断面図である。これらの図において、スカート部材２は、平面視で略長方形の挿通孔１０を有し、ホルダ部材４を摺動可能に挿通する内壁１１が設けられ、また、内壁１１の外側で内壁１１と一体に形成された外壁１２を有する上部スカート部１３と、外壁１２に連続して若干裾広がりとなるように形成された外壁１４を有する下部スカート部１５とから一体に構成されている。
【００１８】
上部スカート部１３の両端面（左右端面）において、内壁１１の上方位置には、ホルダ部材４を挿通孔１０内で常時上方に付勢すべく捻りバネ１６（図１参照）の一端を係止するバネ係止部１７が形成されており、また、バネ係止部１７の斜め下方位置には、捻りバネ１６のコイル部が外挿されてコイル部の位置決めを行う半月状の位置決め突起１８が形成されている。更に、内壁１１の略中央位置には、ホルダ部材４の両端面に形成された傾斜突起３５（後述する）を上下に摺動可能に挿嵌すべく下端が開放された垂直溝１９が形成されている。かかる垂直溝１９は、スタンプ印刷時にホルダ部材４が下方に移動する際に、ホルダ部材４の傾斜突起３５を上下方向に案内する作用を行う。
【００１９】
下部スカート部材１５は、スタンプ印刷時に印刷用紙上に載置されてスタンプユニット１全体を印刷用紙上で支持するものであり、下部スカート部材１５を構成する外壁１４の四隅の下端位置には、外壁１４の下端縁を印刷用紙の紙面から離間した状態で支持する支持突起２０が設けられている。尚、下部スカート部材１５における外壁１４の四面中央位置には、スタンプ印刷方向を示す下向き矢印部２１が形成されている。
【００２０】
次に、ホルダ部材４について図１、図５乃至図７に基づいて説明する。図５はホルダ部材４の側面図、図６はホルダ部材４の平面図、図７はホルダ部材４の側断面図である。これらの図において、ホルダ部材４は、前記スカート部材２の上部スカート部１３と下部スカート部１５のそれぞれの形状に合わせて、上部ホルダ部３０及び下部ホルダ部３１とから一体に構成される。上部ホルダ部３０は、平面視で略長方形状の筒状体を構成する周壁３２を有し、周壁３２における前側壁及び後側壁（図５中には、その一方のみを図示する）の上部には、３つの長穴状の凹溝３３が水平方向に整列して形成されており、中央の凹溝３３の両側には、周壁３２の壁面から外側下方に傾斜する楔状の規制突起３４が設けられている。ここに、各凹溝３３には、グリップ部材５のリブ突起５４（後述する）が嵌合され、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが一体に連結されるものである。また、規制突起３４は、スタンプ印刷時にホルダ部材４を下方に移動する際に、前記スカート部材２における上部スカート部１３の外壁１２の上端縁に当接して、ホルダ部材４の下方移動量を規制する作用を行う。
【００２１】
また、上ホルダ部３０の周壁３２の両端面（図５中、左右端面）には、周壁３２の壁面から外側下方に向かって傾斜した楔状の傾斜突起３５が設けられている。かかる傾斜突起３５は、スカート部材２の下側からホルダ部材４を挿入する際に、上スカート部１３の垂直溝１９内にて上下に摺動可能に挿嵌され、また、傾斜突起３５の下端には、図１に示すように、捻りバネ１６の他端が係止される。これにより、ホルダ部材４は、傾斜突起３５と垂直溝１９との協働によりスカート部材２内で上下方向に摺動可能にされ、また、捻りバネ１６の一端が上スカート部１３のバネ係止部１７に係止され、且つ、他端が傾斜突起３５の下端に係止されることに基づき、ホルダ部材４はスカート部材２内で常時上方に付勢されることとなる。
【００２２】
周壁３２の前壁及び後壁（図６中、上壁と下壁）の内壁面には、その内壁面から内側下方に向かって傾斜した楔状の位置決め突起３６が２つずつ設けられており、かかる位置決め突起３６は、図１に示すように、ホルダ部材４内に配置されるインクパック６の上側に配置される厚紙板３７が上方へ移動するのを規制する作用を行う。このように、ホルダ部材４の上部内壁面に位置決め突起３６が形成されている場合には、位置決め突起３６とインクパック６との間で厚板紙３７を傾斜させることなく水平状態に配置することが可能となり、これよりグリップ部材５を下方に押圧した際に厚板紙３７は水平状態を保持しつつホルダ部材４の底部３９との間でインクパック６を均一に挟圧することが可能となる。また、位置決め突起３６が、ホルダ部材４の内壁面から内側下方に向かって傾斜した楔状に形成されている場合には、厚板紙３７をホルダ部材４の上方からホルダ部材４内部に配置する際に、厚板紙３７の側端縁は位置決め突起３６の形状に基づきスムースにホルダ部材４の内部に案内されることとなり、従って、厚板紙３７をホルダ部材４の内部に簡単に配置することが可能となる。
【００２３】
厚紙板３７は、ホルダ部材４の内側寸法よりも若干大きいサイズに形成されており、図１に示すように、位置決め突起３６との協働により、後述するように、ホルダ部材４内にインクパック６を配置した状態でグリップ部材５を介してホルダ部材４を下方に移動させる際に、グリップ部材５からの押圧力をインクパック６に対して略均一に及ぼす作用を行う。これにより、インクパック６内のインクは、残らず下方に流下して印材３に供給されるものである。このように、インクパック６内のインクを残らず流出させて無駄を生じることなく印材３にインクを供給することが可能となる。また、位置決め突起３６により上方への移動を規制しつつ、前記のようなサイズを有する厚紙板３７をインクパック６の上側に配置する際に、厚板紙３７の側端縁が容易に変形可能であるから厚板紙３７をホルダ部材４内部に簡単に配置可能であるとともに、厚板紙３７をホルダ部材４の内部にて任意の位置で固定することが可能となる。これに基づき、ホルダ部材４内部にインクパック６を配置した状態で輸送等を行うことが可能となる。更に、厚紙板３７は、インク吸収能を有していることから、後述するように、グリップ部材５を下方に移動させてホルダ部材４内でインクパック６を開封する際に、インクパック６の上側に流出したインクを吸収してインクがスタンプユニット１の外部に漏出することを防止することができる。
【００２４】
尚、周壁３２の前壁又は後壁の一方における内壁面には、図６に示すように、長穴状のインク補給孔Ｈが設けられている。かかるインク補給孔Ｈは、インクパック６により供給されたインクが少なくなった時に、予備的にインクを補給する際に使用される。このとき、インクは、グリップ部材５を取り外した状態でインク補給孔Ｈから注入される。
【００２５】
また、下部ホルダ部３１は、上部ホルダ部３０から連続して一体に形成され、周壁３２より外側で一回り大きい周壁３８を有する。
【００２６】
前記下部ホルダ部３１内で、上部ホルダ部３０は底部３９を有しており、かかる底部３９は、図６に示すように、格子状のリブから構成されている。この格子状リブからなる底部３９の略中央位置には切断リブ４０が形成されており、また、切断リブ４０の周囲には多数のインク流通孔４１が設けられている。この切断リブ４０を含むホルダ部材４は、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタールコポリマー、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン等のポリオレフィン系樹脂、ＰＣ樹脂等から形成されている。ここに、切断リブ４０は、グリップ部材５を押下した際に、厚紙板３７との間でインクパック６を挟圧し、インクパック６を破断して開封する作用を行う。かかるインクパック６の開封を確実に行うべく、切断リブ４０の角部は、尖って形成されている。また、インク流通孔４１は、図１に示すように、印材３に対向されており、前記のように切断リブ４０を介して開封されたインクパック６から流出したインクを下方に案内するものであり、これによりインクは印材３に含浸されていく。また、周壁３２を構成する前後壁（図６中、上下壁）の内面からは、支持リブ４２が一体に形成されている。ここに、前記切断リブ４０の高さと支持リブ４２の高さは、略同一高さに設定されている。このように切断リブ４０と支持リブ４２は略同一高さを有していることから、インクパック６は、その開封前において、一方向に傾いたり偏ったりした状態でホルダ部材４内に配置されることなく、略水平状態で配置されることとなる。ここに、切断リブ４０を介してインクパック６が開封された際にインクが一度に流出することとなるが、周壁３２と切断リブ４０との間に形成される空間は、インクパック６から流出するインクの貯留部となる（後述する。図１３参照）。従って、インクパック６が開封された際にインクが一度に流出した場合においても、インクがホルダ部材４から外部に漏出することを防止することができる。
【００２７】
更に、下部ホルダ部３１を構成する周壁３８の内、前後壁（図６中、上下壁）の外側には、その略中央位置にて内方に向かって傾斜溝４３が楔状に形成されており、また、傾斜溝４３の両側には、１つ又は２つの検出溝４４が形成されている。傾斜溝４３は、前記特願平９−２４９９８３号の明細書、図面に記載されたスタンプ製造装置を使用して、印材３から印判を形成する際に、ホルダ部材４をスタンプ製造装置における所定製版位置にセットするための溝である。また、検出溝４４は、その個数及び形成位置がホルダ部材４のサイズに従って変更されており、後述するように、収納部７０の固定部材７１に配置されるマイクロスイッチ７５Ａ等との協働により、ホルダ部材４の種類（サイズ）を特定するために使用される。
【００２８】
ここで、ホルダ部材４をスタンプ製造装置に設けられたホルダ収納部内で所定製版位置にセットされた際に、傾斜溝４３及び検出溝４４の作用について図１４乃至図１７に基づき説明する。図１４はホルダ部材４をホルダ収納部の所定製版位置にセットした状態を模式的に示す平面図、図１５はホルダ部材４をホルダ収納部の所定製版位置にセットした状態を模式的に示す側面図、図１６及び図１７はホルダ部材４をホルダ収納部の所定製版位置にセットした状態を示す側断面図である。
【００２９】
図１４乃至図１７において、スタンプ製造装置におけるホルダ収納部７０には、ホルダ部材４を両側から挟んで固定する２つのホルダ固定部材７１、７２が設けられている。一方の固定部材７１は、ホルダ収納部７０で固定されており、その内部には、ネジ７３を介して締結固定されたスイッチプレート７４が配置されている。スイッチプレート７４の一側端（ホルダ部材４における下部ホルダ部３１の周壁３８に対向する側）における上面には、６個のマイクロスイッチ７５Ａ乃至７５Ｃ、及び、７５Ｅ、７５Ｆが整列状態で配置されている。各マイクロスイッチ７５Ａ等のスイッチ端子７６は、ホルダ部材４側に突出されている。マイクロスイッチ７５Ａ乃至７５Ｃ、７５Ｅ、７５Ｆは、ホルダ部材４をホルダ収納部７０にセットした際におけるそのオン・オフの組合せに基づいてホルダ部材４の種類を検出するのに使用される。
【００３０】
また、固定部材７１の長手方向における略中央位置にて、固定部材７１の側端面からは、ホルダ部材４の傾斜溝４３に合致する形状を有する位置決め突起７７が形成されており、また、かかる位置決め突起７７に対応してスイッチプレート７４の一側端の下面には、前記と同様、スイッチ端子７６を有するマイクロスイッチ７５Ｄが配置されている。マイクロスイッチ７５Ｄは、そのオン・オフに基づいてホルダ収納部７０内におけるホルダ部材４の有無を検出するのに使用される。尚、固定部材７１の上面で位置決め突起７７に対応する位置には、ホルダ部材４をセットする際の指標となるセットマークＭが設けられている。また、固定部材７２は、前記固定部材７１に対して可動に設けられており、図示しない付勢バネを介して図１４にて矢印で示す方向に付勢されている。
【００３１】
ここで、前記傾斜溝４３、位置決め突起７７、検出溝４４等の間における寸法関係について図１８に基づき説明する。図１８は各種溝等の間における寸法関係を模式的に示す説明図である。
【００３２】
図１８において、ａは傾斜溝４３の幅、ｂは検出溝４４の幅、ｃはマイクロスイッチ７５Ｄのスイッチ端子７６の先端を通るように固定部材７１のホルダ側端縁と平行な平行線を想定した場合に位置決め突起７７の２つの斜面と交わる２点間の幅、ｄは各マイクロスイッチにおけるスイッチ端子７６の突出量、及び、ｅは位置決め突起７７の幅を示す。尚、ｐは傾斜溝４３、検出溝４４の溝ピッチを示し、また、ｈは傾斜溝４３の両端部におけるホルダ部材４の側壁からの凹み量を示す。
【００３３】
前記各幅等の間において、位置決め突起７７の幅ｅ、傾斜溝４３の幅ａ、溝ピッチＰ、及び、検出溝４４の幅ｂの間には、ｅ≦ａ≦２（ｐ−ｂ／２）の関係が存在する。かかる関係に基づき、ホルダ部材４をホルダ収納部７０に位置決め固定する際に、位置決め突起７７と傾斜溝４３とが相互にずれて配置された場合においても、位置決め突起７７と傾斜溝４３とのカム作用によって位置決め突起７７が傾斜溝４３内にセットされた時点で、各マイクロスイッチのスイッチ端子７６が入るべき検出溝４４以外の検出溝４４に入ることはない。
【００３４】
また、傾斜溝４３の両端部における凹み量ｈとスイッチ端子７６の突出量ｄとの間には、ｈ＜ｄの関係がある。かかる関係に基づき、マイクロスイッチ７５Ｄのスイッチ端子７６は、ホルダ部材４の周壁３８に確実に当接してオンすることができる。
【００３５】
更に、前記幅ｃと検出溝の幅ｂとの間には、ｃ≧ｂの関係がある。かかる関係に基づき、位置決め突起７７の先端が検出溝４４内に入り込んだ場合においても、マイクロスイッチ７５Ｄのスイッチ端子７６がオンしてしまうことを確実に防止することができる。
【００３６】
前記構成において、ホルダ部材４をホルダ収納部７０の所定製版位置にセットするには、先ず、固定部材７２を付勢バネの付勢力に抗して図１４の矢印とは反対方向に移動させてホルダ収納部７０を開いた後、セットマークＭを大体の目印としてホルダ部材４の長手方向における略中央位置（傾斜溝４３が形成されている）が合うようにホルダ部材４をホルダ収納部７０に配置する。
【００３７】
このとき、傾斜溝４３は、その両側が傾斜面に形成されているので、ホルダ部材４の長手方向の中央位置とセットマークＭとの位置関係が多少ずれた場合においても、ホルダ収納部７０の固定部材７１に形成された位置決め突起７７と傾斜溝４３の傾斜面との間で発生するカム作用に基づき、ホルダ部材４は、位置決め突起７７が傾斜溝４３の中央位置に当接するように移動されることとなる。これにより、ホルダ部材４は、ホルダ収納部７０における所定製版位置にセットされる。この状態が図１４に示されている。かかる状態で、後述するように、ホルダ部材４に保持された印材３の下面に印判が形成される。
【００３８】
ここに、ホルダ部材４が、図１４に示すように、ホルダ収納部７０の所定製版位置にセットされた場合においては、マイクロスイッチ７５Ａのスイッチ端子７６はホルダ部材４の下部ホルダ部３１の周壁３８外面に当接し、マイクロスイッチ７５Ｂ、７５Ｃ、７５Ｅのスイッチ端子７６は図１６に示すように検出溝４４内に入り込み、また、マイクロスイッチ７５Ｆのスイッチ端子７６は周壁３８外面に当接する。この場合、マイクロスイッチ７５Ａはオン状態にあり、マイクロスイッチ７５Ｂ、７５Ｃ、７５Ｅはオフ状態にあり、また、マイクロスイッチ７５Ｆはオン状態にある。これら各マイクロスイッチのオン・オフの組合せに基づいてホルダ部材４の種類が検出されることとなる。また、マイクロスイッチ７５Ｃのスイッチ端子７６は、図１７に示すように、下部ホルダ部３１の周壁３８に当接されているので、オン状態にある。これにより、ホルダ収納部７０内におけるホルダ部材４の存在が検出されるものである。
【００３９】
尚、図６、図１４に示すように、周壁３８の一壁面における傾斜溝４３及び検出溝４４の形成位置は、他壁面における傾斜溝４３、検出溝４４の形成位置と回転対称となるように設定されている。これは、ホルダ部材４を前記スタンプ製造装置におけるホルダ収納部７０の所定製版位置にセットする際に、前壁と後壁を逆転してセットした場合においても、印材３の製版を可能とするためである。
【００４０】
また、周壁３８の前後壁における下部位置には、図５に示すように、一対の係止突起４５が形成されている。かかる係止突起４５は、後述するキャップ部材６０の係止溝６２に係止され、キャップ部材６０を下部ホルダ部３１の下端に取り付けるために使用される。これにより、周壁３８の下端に保持された印材３の印面はキャップ部材６０により保護される。
【００４１】
更に、印材３は、前記特願平９−２４９９８３号の明細書、図面に記載されている印面形成部材と同様の材料から形成されており、硬質多孔性樹脂からなる上側層、及び、カーボンブラック等の光エネルギ吸収物質を分散させた軟質多孔性樹脂からなる下側層を有する２層構造に形成されている。かかる印材３を製版して印面を形成するには、先ず、特願平９−２４９９８３号の明細書、図面に記載されているスタンプ製造装置内でロール状の透明フィルムを搬送しつつサーマルヘッド及び転写リボンを介して文字、画像を印刷してポジ原稿を作成し、次に、このポジ原稿を透明アクリル板上に搬送する。そして、このポジ原稿と印材３の下側層とが対向するように、印材３が保持されたホルダ部材４を前記した位置決め方法に従って所定製版位置にセットする。この状態で、透明アクリル板の下方に配置されたキセノン管を発光させると、ポジ原稿を通して光が印材３の下側層に照射される。これにより、原稿の透明部分に対応して光が照射された下側層の部分だけが光吸収材の発熱作用によって溶融された後固化され、一方、溶融固化されなかった印材３の下側層は、原稿の文字等に対応してそのまま残存することとなる。これにより、印材３の下面に印判が形成されるものである。
【００４２】
次に、グリップ部材５について、図１、図８乃至図１０に基づき説明する。図８はグリップ部材５の側面図、図９はグリップ部材９の底面図、図１０はグリップ部材９の短手方向における断面図である。
【００４３】
これらの図において、グリップ部材５の上面には、前記のように印材３に形成したスタンプ内容を表示するラベル等を貼付するためのラベル貼付部５０が形成されている。また、グリップ部材５の内部において、その上壁下面からは、図１、図９、図１０に示すように、ホルダ部材４における上部ホルダ部３０の周壁３２内に挿嵌される挿嵌部５１が形成されている。かかる挿嵌部５１は、前記したように、厚紙板３７を介してホルダ部材４内に配置されたインクパック６を押圧する作用を行う。また、挿嵌部５１は、底面視において図９に示すように、基本的に長方形状を有しており、その両側中央位置で相互に対向する位置には凹部５２が形成されている。かかる凹部５２は、グリップ部材５の挿嵌部５１をホルダ部材４の周壁３２内に挿嵌する際に、周壁３２の一壁面に形成されたインク補給孔Ｈを形成する壁部を挿嵌するための凹部である。尚、凹部５２が一対形成されているのは、どのような状態でグリップ部材５の挿嵌部５１を周壁３２内に挿嵌した場合においても、インク補給孔Ｈの壁部が支障とならないようにするためである。また、グリップ部材５の内壁面には、複数個（図９には、６個）のリブ５３が垂直方向に形成されており、また、各リブ５３の下端にはリブ突起５４が一体に形成されている。リブ突起５４は、前記した周壁３２の外面上部形成された各凹溝３３に嵌合されるものであり、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが一体に連結されるものである。
【００４４】
次に、ホルダ部材４における下部ホルダ部３１の下端部に取り付けられるキャップ部材について図１１、図１２に基づき説明する。図１１はキャップ部材の側面図、図１２はキャップ部材の側断面図である。各図において、キャップ部材６０は上方を開放した箱状を有しており、その外壁両側面の略中央位置には、図１１に示すように、キャップ部材６０をホルダ部材４に取り付ける際、及び、取り外す際に指により把持される把持部６１が形成されている。また、キャップ部材６０の両側内壁面には、前記周壁３８に形成された一対の係止突起４５が係止される一対の係止溝６２が設けられている。キャップ部材６０の各係止溝６２が周壁３８の各係止突起４５に係止されることにより、キャップ部材６０は周壁３８に取り付けられ、これによりキャップ部材６０を介して周壁３８の下端に保持された印材３の印面が保護されるものである。
【００４５】
前記スタンプユニット１を製造するには、先ず、印材３を製版して印判を形成すべく、下端に印材３を備え、且つ、内部にインクパック６が収納されるとともに位置決め突起３６により規制しつつインクパック６の上方に厚紙板３７を配置したホルダ部材４を前記スタンプ製造装置におけるホルダ収納部７０の所定製版位置にセットする（図１４乃至図１７参照）。このとき、下部ホルダ部３１に形成された傾斜溝４３の傾斜面と固定部材７１の位置決め突起７７とのカム作用に基づき、ホルダ部材４は、スタンプ製造装置内のホルダ収納部７０における所定製版位置にセットされる。このとき、ホルダ収納部７０の固定部材７１に配置されたマイクロスイッチ７５Ｃのスイッチ端子７６が周壁３８と当接してオンされることに基づき、ホルダ収納部７０内におけるホルダ部材４の存在が検出される。また、各検出溝４４の個数、形成位置に基づき、ホルダ収納部７０の固定部材７１に配置された各マイクロスイッチ７５Ａ乃至７５Ｃ、７５Ｅ、７５Ｆのオン・オフの組合せに従って、ホルダ部材４の種類（サイズ）が検出特定される。
【００４６】
尚、位置決め突起３６により上方への移動を規制しつつ、厚紙板３７がインクパック６の上側に配置されているので、ホルダ部材４内でインクパック６をある程度固定することができ、これによりホルダ部材４内にインクパック６を配置した状態で輸送等を行っても何ら問題はない。また、切断リブ４０と支持リブ４２は略同一高さを有していることから、インクパック６は、その開封前において、一方向に傾いたり偏ったりした状態でホルダ部材４内に配置されることなく、略水平状態で配置されることとなる。
【００４７】
前記のように印材３が保持されたホルダ部材４をホルダ収納部７０の所定製版位置にセットする前に、スタンプ製造装置内でロール状の透明フィルムを搬送しつつサーマルヘッド及び転写リボンを介して文字、画像を印刷してポジ原稿が作成され、透明アクリル板上へ搬送される。次に、ホルダ部材４が、このポジ原稿と印材３の下側層とが対向するように、所定製版位置にセットされる。この状態で、透明アクリル板の下方に配置されたキセノン管を発光させると、ポジ原稿を通して光が印材３の下側層に照射される。これにより、原稿の透明部分に対応して光が照射された下側層の部分だけが光吸収材の発熱作用によって溶融された後固化され、一方、溶融固化されなかった印材３の下側層は、原稿の文字等に対応してそのまま残存することとなる。これにより、印材３の下面に印判が形成される。
【００４８】
印材３の製版終了後、上部スカート部１３の両端面において、捻りバネ１６のコイル部が予め位置決め突起１８に位置決めされるとともに、捻りバネ１６の一端がバネ係止部１７に係止された状態のスカート部材２の挿通孔１０内に、ホルダ部材４が下方から挿通される。このとき、ホルダ部材４における上部ホルダ部３０の周壁３２の両端面に形成された傾斜突起３５は、スカート部材２の開放端から垂直溝１９内を上方に摺動され、また、傾斜突起３５がその楔形状に従って捻りバネ１６の他端を乗り越えた時点で捻りバネ１６の他端が各傾斜突起３５の下端に係止される。この状態で、ホルダ部材４は、スカート部材２内で捻りバネ１６の付勢力により上方に付勢されるとともに、捻りバネ１６の付勢力に抗してホルダ部材４を下方向に摺動可能となる。
【００４９】
前記のようにホルダ部材４とスカート部材２とを組み立てた後、グリップ部材５の挿嵌部５１をホルダ部材４の周壁３２内に挿嵌する。この状態が図１に示されている。このように、挿嵌部５１を周壁３２内に挿嵌した状態で更にグリップ部材５を押下すると、ホルダ部材４内のインクパック６は、厚紙板３７と切断リブ４０との間で挟圧されていく。このとき、インクパック６に及ぼされる押圧力は、厚紙板３７の作用に基づき、インクパック６に対して略均一に及ぼされることとなる。従って、インクパック６は切断リブ４０と接触する部位で破断開封され、これよりインクパック６は切断リブ４０の形成位置に対応して略中央位置で開封されることとなり、インクパック６から流出したインクを、切断リブ４０の周囲にて略均一に分散することができる。また、厚紙板３７は、インク吸収能を有していることから、前記のように、グリップ部材５を下方に移動させてホルダ部材４内でインクパック６を開封する際に、インクパック６の上側に流出したインクを吸収してインクがスタンプユニット１の外部に漏出することを防止することができる。この状態が図１３に示されている。
【００５０】
また、切断リブ４０を介してインクパック６が開封された際にインクが一度に流出することとなるが、周壁３２と切断リブ４０との間に形成される空間は、図１３に示すように、インクパック６から流出するインクの貯留部となるので、インクパック６が開封された際にインクが一度に流出した場合においても、インクがホルダ部材４から外部に漏出することを防止することができる。
【００５１】
インクパック６から流出したインクは、切断リブ４０の周囲に形成されたインク流通孔４１から下方に案内され、印材３に含浸される。このとき、インク流通孔４１は切断リブ４０の周囲に形成されているので、インクパック６からのインクは、ホルダ部材４の底部全体に渡って均一に分散され、これによりインクを印材３の全体に渡って均一に含浸させることができる。
【００５２】
尚、前記のようにグリップ部材５を下方に移動させることによりインクパック６を開封した時点で、グリップ部材５の各リブ５３に下端に形成されたリブ突起５４は、ホルダ部材４の周壁３２の形成された各凹部３３に嵌合され、これによりホルダ部材４とグリップ部材５とが一体に連結される。従って、前記のように印材３にインクを含浸させた後、印材３に形成された印判に従って文字等のスタンプ印刷を行う場合には、グリップ部材５とホルダ部材４とは一体に移動し、これよりスタンプ印刷が可能となるものである。
【００５３】
また、印材３に含浸されたインクが少なくなって適正な濃度でスタンプ印刷を行うことができなくなった場合には、グリップ部材５をホルダ部材４から取り外し、原紙板３７及びインクがなくなったインクパック６の袋状パックをホルダ部材４から取り出すとともに、インクが充填された新たなインクパック６をホルダ４内に配置して前記と同様の操作を行うことにより、スタンプ印刷を再開することができる。また、インクパック６及び原紙板３７を取り外すことなく、ホルダ部材４の周壁３２の一内壁面に形成されたインク補給孔Ｈからインクを補給してスタンプ印刷を再開することも可能である。
【００５４】
以上説明した通り本実施形態に係るスタンプユニット１では、印材３に対してインクを供給する場合、ホルダ部材４の内部にインクパック６を配置した状態で、グリップ部材５を下方に押圧することにより、ホルダ部材４内のインクパック６は厚紙板３７と切断リブ４０との間で挟圧され、開封される。これにより、インクパック６内のインクは、インク流通孔４１から下方に流下して印材３に供給されるものである。このように、印材３に対してワンタッチで簡単にインクの供給を行うことができる。
【００５５】
また、文字等のスタンプ印刷を繰り返すことにより印材３に含浸されているインクが少なくなって印刷文字等の濃度が低下することに起因して、印材３に対してインクの補給が必要な場合には、インクがなくなった袋状のパックを新たなインクパック６に取り替えるだけの簡単な作業によりインクの補給を行ってスタンプ印刷を再開することができる。
【００５６】
更に、インクパック６に接触する切断リブ４０、及び、印材３に対向するインク流通孔４１が形成されているので、切断リブ４０を介して簡単且つ迅速にインクパック６を開封することが可能であり、また、インク流通孔４１を介して、インクパック６から流出したインクを迅速に印材３に含浸させることが可能となる。
【００５７】
また、インクパック６から流出したインクは、切断リブ４０の周囲に形成されたインク流通孔４１から下方に案内されて印材３に含浸され、このとき、インク流通孔４１は切断リブ４０の周囲に形成されているので、インクパック６からのインクは、ホルダ部材４の底部全体に渡って均一に分散され、これによりインクを印材３の全体に渡って均一に含浸させることができる。
【００５８】
更に、切断リブ４０と支持リブ４２は略同一高さを有していることから、インクパック６は、その開封前において、一方向に傾いたり偏ったりした状態でホルダ部材４内に配置されることなく、略水平状態で配置され得る。従って、インクパック６を開封した際にインクパック６から流出するインクがホルダ部材４内で局部的に集められることはなく、インクは、ホルダ部材４の底部全体に渡って均一に分散されて印材３の全体に渡って均一に含浸される。
【００５９】
また、切断リブ４０を介してインクパック６が開封された際にインクが一度に流出することとなるが、周壁３２と切断リブ４０との間に形成される空間は、図１３に示すように、インクパック６から流出するインクの貯留部となるので、インクパック６が開封された際にインクが一度に流出した場合においても、インクがホルダ部材４から外部に漏出することを防止することができる。
【００６０】
更に、グリップ部材５を下方に移動する際において、インクパック６に及ぼされる押圧力は、厚紙板３７の作用に基づき、インクパック６に対して略均一に及ぼされることとなり、従って、インクパック６は切断リブ４０と接触する部位で破断開封され、これよりインクパック６は切断リブ４０の形成位置に対応して略中央位置で開封されることとなり、インクパック６から流出したインクを、切断リブ４０の周囲にて略均一に分散することができる。また、厚紙板３７は、インク吸収能を有していることから、前記のように、グリップ部材５を下方に移動させてホルダ部材４内でインクパック６を開封する際に、インクパック６の上側に流出したインクを吸収してインクがスタンプユニット１の外部に漏出することを防止することができる。
【００６１】
また、ホルダ部材４の上部内壁面に位置決め突起３６が形成されているので、位置決め突起３６とインクパック６との間で厚板紙３７を傾斜させることなく水平状態に配置することが可能となり、これよりグリップ部材５を下方に押圧した際に厚板紙３７は水平状態を保持しつつホルダ部材４の底部３９との間でインクパック６を均一に挟圧することができる。また、位置決め突起３６が、ホルダ部材４の内壁面から内側下方に向かって傾斜した楔状に形成されているので、厚板紙３７をホルダ部材４の上方からホルダ部材４内部に配置する際に、厚板紙３７の側端縁は位置決め突起３６の形状に基づきスムースにホルダ部材４の内部に案内されることとなり、従って、厚板紙３７をホルダ部材４の内部に簡単に配置することができる。
【００６２】
更に、厚紙板３７は、ホルダ部材４の内側寸法よりも若干大きいサイズに形成されており、かかる厚板紙３７をインクパック６の上側に配置する際に、厚板紙３７の側端縁が容易に変形可能であるから厚板紙３７をホルダ部材４内部に簡単に配置可能であるとともに、厚板紙３７をホルダ部材４の内部にて任意の位置で固定することができる。これに基づき、ホルダ部材４内部にインクパック６を配置した状態で輸送等を行うことができる。
【００６３】
また、前記スタンプユニット１においては、スタンプ製造装置のホルダ収納部７０内にホルダ部材４をセットする際に、固定部材７１の一側に形成された位置決め突起７７とホルダ部材４の側壁に形成された傾斜溝４３の傾斜面との間でカム作用が発生し、このとき、位置決め突起７７はカム作用に基づいて傾斜溝４３内を案内されることとなり、これによりホルダ部材４は位置決め突起７７と傾斜溝４３との協働によりホルダ収納部７０内で所定製版位置に位置決めされる。このように、位置決め突起７７と傾斜溝４３とによりホルダ部材４がホルダ収納部７０にて位置決めされた状態においては、ホルダ収納部７０の位置決め突起７７の近傍に配設されたマイクロスイッチ７５Ａ等は、ホルダ部材４の傾斜溝４３の近傍に設けられた各検出溝４４及び周壁３８を介して選択的にオン・オフされる。かかるマイクロスイッチ７５Ａ等の選択的オン・オフに基づいて、スタンプユニット１に使用されるホルダ部材４の有無及び種類（サイズ）が検出されるものである。
【００６４】
従って、ホルダ部材４をスタンプ製造装置のホルダ収納部７０内にセットするに際して、ホルダ部材４をルーズにホルダ収納部７０内に配置した場合においても、位置決め突起７７はカム作用に基づいて傾斜溝４３内を案内されるので、容易且つ確実にホルダ部材４をホルダ収納部７０の所定位置にセットすることができる。また、ホルダ部材４が所定位置にセットされた状態で、マイクロスイッチ７５Ａ等はホルダ部材４の傾斜溝４３の近傍に設けられた検出溝４４、周壁３８を介して選択的にオン・オフされるので、スタンプユニット１に使用されるホルダ部材４の有無及び種類を正確に検出することができる。
【００６５】
更に、前記スタンプユニット１においては、ホルダ部材４における傾斜溝４３及び検出溝４４は、回転対称となるようにホルダ部材４の両側壁に形成されているので、ホルダ部材４をホルダ収納部７０内にセットする際に、ホルダ部材４のセット方向を特に注意することなく、いずれのセット方向からでもセットすることができる。
【００６６】
また、印材３を有するホルダ部材４自体をスタンプ製造装置にセットして印判が作成されるので、スタンプユニット１全体をスタンプ製造装置内にセットする場合に比して、スタンプ製造装置の小型化を図ることができる。また、印材３が保持されたホルダ部材４の状態で直接印判を形成することによりスカート部材２に位置決め凹部等を形成することなくホルダ部材４に傾斜溝４３、検出溝４４を形成することが可能となり、また、ホルダ部材４はスカート部材２内に配置されて外部からは見えないので、スタンプユニット１の美観を維持することが可能となる。
【００６７】
更に、スカート部材２とホルダ部材４との間に配置される捻りバネ１６占有スペースは小さいものであり、従って、スカート部材２とホルダ部材４との間に特別なスペースを設けることなく、スカート部材２とホルダ部材４との間に捻りバネ１６を配設することができる。また、スカート部材２の両端面には、下端が開放されるとともに傾斜突起３５を上下方向に案内する垂直溝１９が形成されているので、スカート部材２の下方からホルダ部材４を挿通することによりスカート部材２とホルダ部材４の相互を組み立てることができる。更に、傾斜突起３５はホルダ部材４の壁面から外側下方に向かって傾斜した楔状に形成されており、傾斜突起３５は、ホルダ部材４をスカート部材２内に挿通した際に、垂直溝１９を上方に移動しつつその楔形状に基づき捻りバネ１６の他端を乗り越え、捻りバネ１６の他端は、傾斜突起３５の下端に係止されるので、ホルダ部材４を下方からスカート部材２内に挿通するだけの簡単な操作で、捻りバネ１６の他端を自動的に傾斜突起３５の下端に係止することができる。また、スカート部材２の両端面には位置決め突起１８が形成されているので、予め捻りバネ１６を位置決め突起１８にて位置決め保持しておくことが可能となり、これより捻りバネ１６の紛失等を防止することができる。
【００６８】
尚、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることは勿論である。
【００６９】
【発明の効果】
以上の通り本発明に係るスタンプユニットによれば、ホルダ部材に印材を保持した状態で印材から印判を作成すべくホルダ部材を印判製造装置における収納部の所定位置にセットするに際して、容易且つ確実にホルダ部材を所定位置にセットすることが可能であるとともに、ホルダ部材が所定位置にセットされた状態で収納部におけるホルダ部材の有無及び種類を正確に検出することが可能であり、また、印判製造装置の小型化を図ってコストを低減することが可能であるとともに、印材が保持されたホルダ部材の状態で直接印判を形成することによりスカート部材に位置決め部を形成することなくホルダ部材に位置決め部を形成可能としてスタンプユニットの美観を維持可能なスタンプユニットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  インク供給前におけるスタンプユニットの側断面図である。
【図２】  スカート部材の側面図である。
【図３】  スカート部材の端面図である。
【図４】  スカート部材側断面図である。
【図５】  ホルダ部材の側面図である。
【図６】  ホルダ部材の平面図である。
【図７】  ホルダ部材の側断面図である。
【図８】  グリップ部材の側面図である。
【図９】  グリップ部材の底面図である。
【図１０】  グリップ部材の短手方向における断面図である。
【図１１】  キャップ部材の側面図である。
【図１２】  キャップ部材の側断面図である。
【図１３】  インク供給後におけるスタンプユニットの側断面図である。
【図１４】  ホルダ部材をホルダ収納部の所定製版位置にセットした状態を模式的に示す平面図である。
【図１５】  ホルダ部材をホルダ収納部の所定製版位置にセットした状態を模式的に示す側面図である。
【図１６】  ホルダ部材をホルダ収納部の所定製版位置にセットした状態を示す側断面図である。
【図１７】  ホルダ部材をホルダ収納部の所定製版位置にセットした状態を示す側断面図である。
【図１８】  各種溝等の間における寸法関係を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
１                  スタンプユニット
２                  スカート部材
３                  印材
４                  ホルダ部材
５                  グリップ部材
６                  インクパック
１３                上部スカート部
１５                下部スカート部
１６                捻りバネ
１７                バネ係止部
１８                位置決め突起
１９                垂直溝
３０                上部ホルダ部
３１                下部ホルダ部
３２                周壁
３５                傾斜突起
３６                位置決め突起
３７                厚紙板
３９                底部
４０                切断リブ
４１                インク流通孔
４２                支持リブ
５１                挿嵌部
５２                凹部
５３                リブ
５４                リブ突起
６０                キャップ部材
６１                把持部
６２                係止溝
【図１】
0003885348.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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