(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１次成形用金型内で２つ以上に分割して成形され、突き合わせ部分（２）、接合フランジ部分（８）、接合フランジ部分（８）の内側に設けられた接合溝部分（３）を有する１次成形品の各分割部分（１）を、２次成形用金型内で突き合わせて、各突き合わせ部分（２）、接合フランジ部分（８）、接合溝部分（３）から、それぞれ突き合わせ面（５）、接合フランジ（９）、接合溝（６）を形成させて中空部を有する製品前駆体（２６）を得、該製品前駆体（２６）の接合溝（６）に２次樹脂を充填して接合樹脂部（２０）を形成させ、該製品前駆体（２６）を接合させて成形品（２７）を得るための１次成形用金型において、
接合溝（６）の底面部分（１０）及び天面部分（１０’）と突き合わせ面側縦壁部分（１１）によって構成される接合溝コーナー（３０）にＲ０．５ｍｍ以上のＲづけまたはＣ０．５ｍｍ以上のＣ面（カット面）づけを施した１次成形用金型。
【請求項２】
接合溝（６）の底面部分（１０）及び天面部分（１０’）に溶着山（２８）が設けられた請求項１記載の１次成形用金型。
【請求項３】
縦壁部分（１１）に最近接の溶着山（２８）の縦壁部分（１１）側に面した側面と、底面部分（１０）又は天面部分（１０’）とのコーナー（３１）の縦壁部分（１１）との間隔が１〜４ｍｍである請求項２記載の１次成形用金型。
【請求項４】
隣接する溶着山（２８）どうしのコーナー間隔（３３）が０．２〜３ｍｍである請求項２又は３に記載の１次成形用金型。
【請求項５】
溶着山（２８）の両側面と底面部分（１０）又は天面部分（１０’）とのコーナー（２９）及び（３１）にＲ０．３ｍｍ以上のＲづけが施された請求項２〜４のいずれかに記載の１次成形用金型。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の１次成形用金型内で２つ以上に分割して成形された１次成形品の各分割部分（１）を突き合わせて、製品前駆体（３０）を得、該製品前駆体（３０）の接合溝（６）に樹脂を充填して、接合樹脂部（２０）を形成させる２次成形用金型。
【請求項７】
１次成形用金型をスライド又は回転させて得られる請求項６に記載の２次成形用金型。
【請求項８】
請求項１〜５のいずれかに記載の１次成形用金型で１次成形品を成形し、１次成形品の接合溝（６）に２次樹脂を射出充填して接合一体化させる成形方法。
【請求項９】
ダイスライドインジェクション法、またはダイロータリーインジェクション法を用い、中空体成形を行う請求項８に記載の成形方法。
【請求項１０】
請求項８又は９に記載の成形方法により得られた成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、２つ以上に分割した１次成形品を突き合わせて、突き合わせ面、接合フランジおよび接合溝とを形成し、該接合溝に樹脂を充填して、各１次成形品を接合一体化させて得られる中空成形品、成形方法、それに使用する成形用金型に関するものであり、得られた成形品の接合強度が向上する。
【０００２】
【従来の技術】
中空体等を成形する成形技術として、半割の１次成形品どうしを所定の形状に突き合わせて、突き合わせ面と接合溝とを形成し、該接合溝に樹脂を充填して一体となった成形品を得る成形方法として、特開昭62-87315号公報に記載されたダイスライドインジェクション法（以下ＤＳＩ法）、特開平4-91914号公報に記載されたダイロータリーインジェクション法（以下ＤＲＩ法）、その他インサート成形法で得られた半割の１次成形品を使用する方法等が知られている。
特にＤＳＩ法、ＤＲＩ法は溶着強度に優れ、生産性にも優れた成形方法として知られている。
【０００３】
中空成形品の一般的な構造の縦断面図を図１に示す。１、１’は半割状の１次成形品の各分割部分、２、２’は各分割部分の突き合わせ部分、５は各突き合わせ部分を突き合わせて形成された突き合わせ面、８、８’は各分割部分の接合フラシジ部分、９は接合フランジ部分を突き合わせて形成された接合フランジ、３、３’は各分割部分の接合フランジ内に設けられた接合溝部分、６は各接合溝部分から形成された接合溝、および４は成形品の中空部を示す。２０は接合樹脂部であり、接合溝６に２次樹脂（２次成形用樹脂または２次接合用樹脂ともいう）が充填されて形成され、各分割部分１、１’を接合一体化させる。
接合溝６は、移動金型側の天面１０’、固定金型側の底面１０、縦壁面１１、及び必要に応じて設けられる金型合わせ面側の面１２からなる。
図２に、突き合わせ面、接合フランジ、接合溝、接合樹脂部、及び接合溝と接合樹脂部の接合部の詳細を示す。接合部は、１次成形品の移動金型側の天面１０’、固定金型側の底面１０、縦壁面１１と２次成形で射出充填されて形成される接合樹脂部２０との接触面からなる。
７は突き合わせ面の溝側部分、７’は突き合わせ面の中空側部分を示す。
【０００４】
図３はＤＳＩ法による１次成形品の一般的な成形方法を示す図である。２１は固定金型、２１’は移動金型であり、１次成形品の各分割部分１、１’が成形される。
図４は、図３に続いて、型開きされ、駆動装置２３により移動金型をスライドさせて、２次成形用に移動させた状態を示す図である。
図５では、図４に続いて、型閉じされ、各分割部分１、１’を突き合わせ、突き合わせ面５と接合溝６が形成されて、所定の製品前駆体２６が形成される。更に、製品前駆体２６の接合溝６に２次樹脂が充填され、接合樹脂部２０が形成され、製品前駆体２６が接合一体化され、成形品（製品）２７が得られる。
【０００５】
接合溝６内に２次樹脂が充填される時、各分割部分１、１’の溝部分どうしは接合樹脂部２０と溶着されるが、突き合わせ部分２、２’どうしの間には実質的に樹脂は入らず、突き合わせ面５は溶着しない。また、接合樹脂部２０と接合溝６との接合部については、２次成形用樹脂ゲート近傍内では樹脂温度も高く、圧力も高いため１次成形品と２次樹脂の溶着接合強度は高いが、樹脂の流動末端側では樹脂温度、射出圧力の低下により接合溶着強度が低下してくる。
図１０に示すように、接合強度を向上させるための一般的な対策として、１次成形品の接合溝底面１０及び接合溝天面１０’に溶着山を設置するが、溶着山の設置範囲の１次成形品表面が全て２次成形樹脂の熱により溶融し、融着している状態にはなり難い。このように一般的な溶着山を設けた場合、２次成形後の成形品の接合範囲を詳細に観察してみると、図１１に示す溶着山の凸部分３８（破線指示部分）では１次成形品の表面が２次成形時に再溶融し、１次成形品と２次樹脂が良好に接合していることが確認されたが、隣接する溶着山２８どうしの間に構成される谷部分３６及び１次成形品接合溝の突き合わせ面側縦壁部分１１及びこの縦壁部分１１と縦壁部分１１側の溶着山２８との間に構成されるエッジ状接合溝３７では接合が不充分で、簡単に接合界面で剥離することが確認された。特に縦壁部１１及びエッジ状接合溝３７の接合溶着不良があった場合、一体化された管状中空成形体に内側から圧力を加えた場合、溶着していない突き当て部端面部、即ち、突き合わせ面の溝側部分７に高い応力が発生し、縦壁部で僅かに接合溶着している部分が簡単に破壊し、その破壊によって生ずるクラックが接合溶着している溶着山の凸部分３８にも伝播し、管状体は低い内圧で簡単に破損しやすい。
水道関連商品、給湯器関連商品の管状体の中空体部品においては、非常に高い気密性、耐圧性能、長期耐圧信頼性が要求されるものが多く、従来の技術のみでは要求性能を満たすことが困難であった。
【０００６】
図７にパイプ状製品の斜視図を示す。パイプ１’の端部にパイプ２４が設けられる。円筒パイプは、従って、半割体１と、パイプ２４が設けられた半割体１’とが突き合わされて得られる。半割体１及び１’の外周部には、長さ方向に、フランジ９が一体的に設けられ、接合溝６を形成する。この接合溝６に２次射出工程で２次成形用スプルー、ランナー、ゲート（これらは図示せず。）を経由して溶融樹脂を射出充填し、接合樹脂部２０により、半割体１及び１’を接合一体化させる。
図８は、図７のパイプ状製品の本体パイプ部端末開口部を、本体パイプと同一材料の平板２５を熱板溶着法にて溶着させて塞いだものを、金型パーティング面と直角で本体パイプの軸方向に切断した時の状態を表す断面図である。２０は２次接合用樹脂を示し接合溝６内に形成される。この図８に示すような形態に本体パイプ部端末開口部を塞ぎ、パイプ２４の先端をネジ加工したものを、接合性能確認のための耐圧試験に用いた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、ダイスライドインジェクション法、またはダイロータリーインジェクション法により得られた中空成形品の接合溝と接合樹脂部との接合部の接合強度を高めることである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、接合溝６を構成する１次成形品表面と２次樹脂２０との接合界面の溶着状態の詳細な観察と、１次成形品の接合溝６の底面１０及び天面１０'に各種寸法形状の溶着山を設け、その時の詳細な接合界面観察及び耐圧試験を種々検討した結果、１次成形品接合溝６と接合樹脂部２０の接合強度が向上することを見い出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち本発明の第１は、１次成形用金型内で２つ以上に分割して成形され、突き合わせ部分（２）、接合フランジ部分（８）、接合フランジ部分（８）の内側に設けられた接合溝部分（３）を有する１次成形品の各分割部分（１）を、２次成形用金型内で突き合わせて、各突き合わせ部分（２）、接合フランジ部分（８）、接合溝部分（３）から、それぞれ突き合わせ面（５）、接合フランジ（９）、接合溝（６）を形成させて中空部を有する製品前駆体（２６）を得、該製品前駆体（２６）の接合溝（６）に２次樹脂を充填して接合樹脂部（２０）を形成させ、該製品前駆体（２６）を接合させて成形品（２７）を得るための１次成形用金型において、
接合溝（６）の底面部分（１０）及び天面部分（１０’）と突き合わせ面側縦壁部分（１１）によって構成される接合溝コーナー（３０）にＲ０．５ｍｍ以上のＲづけまたはＣ０．５ｍｍ以上のＣ面（カット面）づけを施した１次成形用金型を提供する。
本発明の第２は、接合溝（６）の底面部分（１０）及び天面部分（１０’）に溶着山（２８）が設けられた本発明の第１記載の１次成形用金型を提供する。
本発明の第３は、縦壁部分（１１）に最近接の溶着山（２８）の縦壁部分（１１）側に面した側面と、底面部分（１０）又は天面部分（１０’）とのコーナー（３１）の縦壁部分（１１）との間隔が１〜４ｍｍである本発明の第２記載の１次成形用金型を提供する。
本発明の第４は、隣接する溶着山（２８）どうしのコーナー間隔（３３）が０．２〜３ｍｍである本発明の第２又は３に記載の１次成形用金型を提供する。
本発明の第５は、溶着山（２８）の両側面と底面部分（１０）又は天面部分（１０’）とのコーナー（２９）及び（３１）にＲ０．３ｍｍ以上のＲづけが施された本発明の第２〜４のいずれかに記載の１次成形用金型を提供する。
本発明の第６は、本発明の第１〜５のいずれかに記載の１次成形用金型内で２つ以上に分割して成形された１次成形品の各分割部分（１）を突き合わせて、製品前駆体（３０）を得、該製品前駆体（３０）の接合溝（６）に樹脂を充填して、接合樹脂部（２０）を形成させる２次成形用金型を提供する。
本発明の第７は、１次成形用金型をスライド又は回転させて得られる本発明の第６に記載の２次成形用金型を提供する。
本発明の第８は、本発明の第１〜５のいずれかに記載の１次成形用金型で１次成形品を成形し、１次成形品の接合溝（６）に２次樹脂を射出充填して接合一体化させる成形方法を提供する。
本発明の第９は、ダイスライドインジェクション法、またはダイロータリーインジェクション法を用い、中空体成形を行う本発明の第８に記載の成形方法を提供する。
本発明の第１０は、本発明の第８又は９に記載の成形方法により得られた成形品を提供する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
ＤＳＩ法により１次成形品の管状半割体を２次成形で接合一体化成形した管状体の耐圧試験を行った場合、その破壊は１次成形品接合溝と２次成形樹脂の溶着不良部が起点となっていて、その溶着不良は接合溝の鋭角な凹側角部やエッジ状凹状コーナー部や溶着山の谷部分に発生しやすいことが、本発明者による検討により確認された。
この高い応力発生部近傍の接合溶着強度を向上させないことには、耐圧性能の十分な向上は達成できない。２次成形時の接合部中空部側の縦壁部まで、充分に１次成形品と２次成形樹脂を溶着させる技術の確立が本問題の解決につながることに気付いた。
【００１１】
本発明に使用する１次成形品は、１次成形用金型内で、２つ以上に分割して１次成形される。１次成形品の分割数には制限はなく、３分割、４分割などの多分割が可能であるが、通常２分割である。１次成形品を成形する方法としてはＤＳＩ法、ＤＲＩ法のように２次成形用金型と兼用の金型で射出成形したり、予め用意した部品と複合成形するインサート成形法等が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、各分割部分を別々の金型で成形して、それらを組み合わせて使用することもできる。
【００１２】
図９に、本発明の一例として、下半割体と上半割体を使用してＤＳＩ法で得られた中空成形体の突き合わせ面、接合溝、接合樹脂部の関係を示す。
突き合わせ面の形状には特に制限はなく、例えば突き合わせ部分２と２’を印籠形状にして、互いはまり合って、突き合わせ面５を形成するようにしてもよい。
【００１３】
接合溝を構成する天面１０’、底面１０は、平面で構成することも出来るが、表面に凹凸、例えば溶着山（ラビリンス）２８を設けたり、シボ加工することもできる。また、溶着山２８の基本形状は、必ずしも一例として示した図１２の３９に示すような二等辺三角形に限定されるものではなく、三角形の頂部をカットした台形形状、または三角形の頂部にＲづけしたような形状、更にそれらの斜辺は不等長であってもよい。
【００１４】
溶着山２８の底辺３２の幅は、成形品の大きさにもよるが、例えば０．５〜５ｍｍの範囲で設定され、好ましくは０．５〜１．５ｍｍの範囲に設定される。また、溶着山２８の高さ３４は、例えば０．３〜５ｍｍの範囲で設定されるが、好ましくは０．５〜１．５ｍｍの範囲に設定される。
【００１５】
従来は、図１０に示すように、接合溝６の縦壁部分１１のコーナー３０や、縦壁部分１１とこれに最近接の溶着山２８の底面のコーナー３１や、溶着山２８の斜辺と隣接する溶着山２８’の斜辺及び底面部１０で構成されるコーナー２９のコーナーにはＲづけされていない又はＲ０．３ｍｍ未満の極く小さなＲづけしか施されていなかった。
本発明では、図９に示すように、縦壁部分１１のコーナー部３０に０．５ｍｍ以上のＲづけまたはＣ面（カット面）づけを行うが、１．０ｍｍ以上が好ましい。図９では、部分円弧状のＲづけ３０’が例示されているが、Ｃ面づけは、部分円弧状が弦状になったものであり、弦の長さが０．５ｍｍ以上、好ましくは１．０ｍｍ以上である。
縦壁部分１１と、縦壁部分１１に最近接の溶着山２８のコーナー３１との間隔（コーナー３１から縦壁部分１１の延長線に下ろした垂直距離をいう。）は、１〜４ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍである。これにより、２次樹脂による接合効率が高くなる。
溶着山２８どうしのコーナー間隔３３（図９において溶着山２８と２８’のコーナーの底面における距離をいう。）は０．２〜３ｍｍ、０．４〜１ｍｍが好ましい。
また、溶着山のコーナーはＲづけ又はＣ面づけをした構造にすることもできる。
【００１６】
その他、本発明の成形金型及び成形方法の一例を図１〜図６を参考にして追加する。
図１では２次成形で接合一体化された一般的な成形品の断面図を示しているが、本発明での接合部は図９に示した形状のものを一例として示す。なお、成形品の端部にはフランジ等が設けられたり、成形品の途中には他の管等が設けられたりしてもよい。
図３〜図５は金型の製品キャビティ部のみの断面を示しているが、実際には図示されていない冷却回路、エジェクター機構、スプルー、ランナー、ゲート等が設置されている。
成形工程では、図３に示すように、金型キャビティに１次成形による合成樹脂成形材料を射出充填し、保圧・冷却工程後、型開きする。この時、１次成形品の分割部分（半割体）１’は移動型に残し、分割部分（半割体）１は固定型に残した状態となっている。
【００１７】
次に、図４に示すように図３に示す状態から型開きし、更に油圧シリンダー２３により移動金型２１’をスライドさせ、分割部分１’は移動型に残した状態で、分割部分１と１’を所定の製品前駆体２６の状態になるように型閉され突き合わされる。図５に示すように型閉が完了すると、突き合わせ面５と接合溝６が形成される。
次にこの接合溝６に２次樹脂が充填され、接合樹脂部２０が形成される。突き合わせ面５には２次成形の樹脂が注入されないため、溶着していない。接合溝６を構成する接合溝の底面１０、天面１０’、縦壁面１１のそれぞれの１次成形品表面を２次成形で射出充填させる溶融樹脂の熱により溶融させ、１次成形品樹脂材料と２次成形樹脂が融着される。
金型は、保圧・冷却工程後、型開きされ、製品である成形品がエジェクターピンにより突き出され成形が完了する。
【００１８】
本発明で使用できる成形用樹脂材料としては、中空射出成形が可能な樹脂であれば、制限はない。樹脂材料としては、合成樹脂でも天然に由来する樹脂でも、結晶性でも、非晶性でもよい。具体的には、合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ４−メチルペンテン−１等のポリオレフィン；塩化ビニル系樹脂；ポリスチレン、ＡＢＳ等のスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等の芳香族ポリエステル；シュウ酸、吉草酸等の脂肪族ジカルボン酸類、エチレングリコール、プロパンジオール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ブチレングリコール、ヘキサンジオール等のジオール類、及び／又は乳酸、カプロラクトン等からなる脂肪族ポリエステル；液晶性ポリエステル；ポリカーボネート；ポリアリレート；６−ナイロン、６，６−ナイロン、４，６−ナイロン、６，１２−ナイロンなどのポリアミド；ポリアセタール；ポリウレタン；フッ素樹脂；ポリフェニレンオキシド；ポリアリーレンサルファイド；ポリスルホン；ポリエーテルスルホン；ポリケトン；ポリエーテルケトン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリベンゾイミダゾール；シリコーン系樹脂；これらのアロイ等が挙げられる。
天然に由来する樹脂としては、微生物の産生するポリヒドロキシ酪酸のような脂肪族ポリエステル等が挙げられる。
樹脂には、各種の添加剤、離型剤、滑剤、充填材、強化剤等を必要により配合することができる。強化剤としては、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、ボロン繊維などが挙げられる。また、各種安定剤、離型剤、滑剤等を添加することもできる。
【００１９】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２０】
本発明による実施例及び従来形状の比較例の成形は、日本製鋼所製の２射出シリンダーを有するＤＳＩ用射出成形機Ｊ３５０Ｅ−Ｐ−ＭＦを使用し、表１に示す成形条件で成形を行った。
この実験に用いた成形用材料は、ポリプラスチックス株式会社製ＰＰＳ樹脂であるフォートロン１１３０Ｔ６を１次成形及び２次成形に用いた。また、表１に示す成形条件により成形を行った。
従来形状であるパイプ状ＤＳＩ成形品は、図７及び断面図８に示す基本形状で、パイプ部分の基本肉厚は３ｍｍ、内径φ１４ｍｍ、二次樹脂流路幅は５ｍｍのものを用いた。
【００２１】
［比較例１］
従来の技術による図１０の接合部構造を有する成形品を使用して、図１３に示すような状態で耐圧信頼性試験を行なった。溶着山の底辺３２は０．８ｍｍ、高さ３４は０．５ｍｍで、それぞれの溶着山は連続（即ち、コーナー間隔３３は０ｍｍ）して設けられ、接合溝コーナー３０及び溶着山のコーナー２９、３１にはＲづけをせず（Ｒ＝０）、接合溝縦壁部１１と最近接の溶着山との間隔３５は０．２ｍｍのものを用いた。２５は１次樹脂（＝２次樹脂）と同一の材料で別途成形された厚み４ｍｍの平板で、パイプ部端面に熱板溶着で溶着一体化されている。更にパイプ先端２４にはＰＴ（ピッチ）１／４”（インチ）のねじが加工してある。耐圧性能試験として中空体内部を水で置換し、ニップル４２を接続して固定する。ニップル４２に加圧ポンプ４３を接続し、テストポンプから成形品内部に加える水圧を、平均約１ＭＰａ／ｓｅｃで昇圧し、破壊した時の圧力を測定した。
【００２２】
［実施例１］
実施例１では、接合断面を図９に示すように変更し、パイプ部分の基本肉厚は３ｍｍで従来形状と同一とし、溶着山の底辺３２は０．８ｍｍ、高さ３４は０．５ｍｍで、それぞれの溶着山どうしのコーナー間隔３３は０．４ｍｍで、溶着山のコーナー２９、３１にはＲ＝０．３ｍｍ、接合溝コーナー３０はＲ＝１．０ｍｍ、接合溝縦壁部１１と最近接の溶着山との間隔３５は１．３ｍｍのものを用いた。
【００２３】
得られた成形品で、比較例と同様に耐圧信頼性試験を行ない、破壊した時の圧力を測定した。比較例及び本実施例共にｎ＝３で試験を行い、その結果を表２に示す。
【００２４】
【表１】
0004028698.tif 000002
【００２５】
【表２】
0004028698.tif 000003
【００２６】
比較例１の平均破壊圧力は５．３ＭＰａであったが、実施例１では、平均７．５ＭＰａと大幅な向上が認められた。また、比較例１の破壊面は図１４において太線で示すように、７を起点として、接合樹脂界面部分４４のような形状の破断面となり、その破断面は界面剥離に近い状態で破壊していた。
それに対し、実施例１では、図１５において太線で示すように、７を起点として、接合樹脂部６の中央部界面部分４５のような形状の破断面となり、その破断面は母材破壊であり、接合界面の剥離による欠陥の影響は見られなかった。
【００２７】
【発明の効果】
本発明により、耐圧性能と信頼性の向上にとって非常に重要となる１次成形品接合面と２次樹脂との接合不良が減少し、融着強度が改善できるようになる。更に、本発明による改善は非常に簡単な金型加工により実施でき、成形性にも悪影響を与えないため、コスト面でも有利なものとなっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】中空成形品の一般的な構造の縦断面図である。
【図２】図１の接合部の詳細を示す図である。
【図３】ＤＳＩ法による１次成形品の一般的な成形方法を示す図である。
【図４】図３に続いて、型開きし、ダイスライドさせた状態を示す図である。
【図５】図４に続いて、型閉し、２次成形用金型を形成した状態を示す図である。
【図６】接合溝と、それに２次成形用樹脂を射出充填させるためのスプルー、ランナー、ゲートを示す図である。
【図７】一般的なパイプ状製品の斜視図である。
【図８】図７に示すパイプ状製品の開口部を平板で溶着し塞いだ状態のものを、金型パーティング面と直角でパイプ軸方向に切断した断面図である。
【図９】本発明の方法により成形した接合溝の１次成形品表面部の一例を示す断面図である。
【図１０】従来の方法により成形した接合溝の１次成形品表面部の一例を示す断面図である。
【図１１】図１０に示す１次成形品接合溝部に２次樹脂を射出充填した後の融着接合状態の一例を示す断面図である。
【図１２】接合溝の１次成形品表面部に設ける各種形状の溶着山の一例を示す断面図である。
【図１３】耐圧試験装置の図である。
【図１４】比較例１の耐圧試験後の破断面を示す接合部断面図である。
【図１５】実施例１の耐圧試験後の破断面を示す接合部断面図である。
【符号の説明】
１  （１次成形品の）分割部分
１’（１次成形品の）分割部分
２  突き合わせ部分
２’突き合わせ部分
３  （１次成形品の）接合溝部分
３’（１次成形品の）接合溝部分
４  中空部
５  突き合わせ面
６  （１次成形品の接合溝部分どうしを組み合わせて構成された）接合溝
７  突き合わせ面５の溝側部分
７’突き合わせ面５の中空側部分
８  接合フランジ部分
８’接合フランジ部分
９  （接合フランジ部分どうしを組み合わせて構成された）接合フランジ
１０  （１次成形品の）接合溝底面部分
１０’（１次成形品の）接合溝天面部分
１１  接合溝の突き合わせ面側縦壁部分
１２  接合溝のパーティング面側縦壁部分
１７  ２次成形用２次スプルー・ゲート
１８  ２次成形用ランナー
１９  ２次成形用ゲート
２０  ２次成形で接合溝に射出充填された接合樹脂部分
２１  固定金型
２１’移動金型
２２  金型のパーティング面
２３  油圧シリンダー駆動装置
２４  パイプ
２５  閉塞用平板
２６  製品前駆体
２７  成形品
２８  溶着山
２８’溶着山
２９  （溶着山の）コーナー
３０  （接合溝の縦壁部分１１の）接合溝コーナー
３０’（接合溝コーナー３０に設けられた）Ｒづけ
３１  （縦壁部分１１に最近接の溶着山の縦壁部分１１側の）コーナー
３２  （溶着山の）底辺長さ
３３  （溶着山の）コーナー間隔
３４  （溶着山の）高さ
３５  縦壁部分１１に最近接の溶着山のコーナーと縦壁部分１１との間隔
３６  １次成形品と２次成形樹脂の接合融着面で、１次成形品と２次成形樹脂が融着していない１次成形品の溶着山の谷に相当する部分
３７  １次成形品接合溝の突き合わせ面側縦壁部分１１の１次成形品と２次成形樹脂の接合融着面で、その１次成形品と２次成形樹脂が融着していない部分
３８  １次成形品と２次成形樹脂の接合融着面で、１次成形品の表面が２次成形樹脂の熱により再溶融し融着している部分
３９  溶着山の頂点が鋭角形状である１次成形品の接合溝表面に設ける溶着山の基本形状
４０  溶着山の頂点が平面形状である１次成形品の接合溝表面に設ける溶着山の基本形状
４１  溶着山の頂点がＲ形状である１次成形品の接合溝表面に設ける溶着山の基本形状
４２  ニップル
４３  加圧ポンプ
４４  比較例１の耐圧試験後の破断面
４５  実施例１の耐圧試験後の破断面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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