(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タッチセンサの接触子をワークの加工基準面に接面させて加工ツールに対する前記ワークの基準位置を検出するワーク基準位置検出ステップと、
該ワーク基準位置検出ステップにより前記ワークの基準位置を検出した際に、前記接触子の当接面が前記ワークの加工基準面に正常に接面しているか否かを判断する接面判断ステップと、
該接面判断ステップにより前記接触子の当接面が前記ワークの加工基準面に正常に接面していると判断された場合に、前記検出した前記ワークの基準位置を加工基準面位置として設定する第１加工基準面位置設定ステップと、
前記接面判断ステップにより前記接触子の当接面が前記加工基準面に正常に接面していないと判断された場合に、過去に他のワークで設定された加工基準面位置のデータに基づき算出した位置を加工基準面位置として設定する第２加工基準面位置設定ステップと、
前記第１加工基準面位置設定ステップ若しくは前記第２加工基準面位置設定ステップによって設定された加工基準面位置に基づき前記ワークを加工するワーク加工ステップと、を有することを特徴とするワーク加工機のワーク加工方法。
【請求項２】
前記第２加工基準面位置設定ステップは、
過去に他の複数のワークで各々設定された加工基準面位置のデータを平均して算出した位置を前記加工基準面位置として設定することを特徴とする請求項１に記載のワーク加工機のワーク加工方法。
【請求項３】
前記第２加工基準面位置設定ステップは、
過去に他の複数のワークで各々設定された加工基準面位置のデータの中から、直近の設定回数分のデータを平均して算出した位置を加工基準面位置として設定することを特徴とする請求項２に記載のワーク加工機のワーク加工方法。
【請求項４】
前記接面判断ステップにより、前記接触子の当接面が前記加工基準面に正常に接面していないとの判断が予め設定された回数以上、連続してなされた場合に、ワーク加工機によるワーク加工運転を中止して警報を出すことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のワーク加工機のワーク加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タッチセンサをワークに当接させて加工ツールに対するワークの位置を検出し、該検出したワークの位置に基づいてワークを加工するワーク加工機のワーク加工方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
特開平５−１０４４０９号公報には、ワークの基準位置を検出するワーク位置検出装置と、検出したワークの基準位置に基づいてワークを加工するワーク加工機が示されている。図８は、該公報に示された技術を示す説明図である。該公報によれば、ワーク位置検出装置１０１は、ワークＷに当接される接触子１０２と、接触子１０２のワークＷへの当接を検出するタッチセンサ１０３を有しており、接触子１０２をワークＷの加工基準面Ｍに当接させることによってワークＷの基準位置を検出し、図示していないワーク加工機は、そのワーク基準位置に基づいて図示していない加工ツールを移動させてワークＷを加工する。
【０００３】
上述のワーク加工機では、最初に接触子１０２を当接させてワークＷの基準位置を検出し、次いで加工ツールを移動させてワークＷに加工を施しているので、サイクルタイムが長くなり、生産台数の増大が困難である。かかる点に鑑み、従来より、加工作業と並行してワークの基準位置を検出し、加工を行うワーク加工機のワーク加工方法がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、加工作業と並行してワークの基準位置を検出する場合、加工により発生した切り粉などの異物がタッチセンサ１０３の接触子１０２とワークＷとの間に介在され易くなり、ワーク基準位置を誤検出するおそれがある。
【０００５】
誤検出されたワーク基準位置に基づいてワークＷに加工を施した場合には、加工精度が規格範囲から外れるおそれがある。また、タッチセンサ１０３に誤検出判断手段を設けて誤検出を判断し、誤検出と判断した場合に加工作業を中断して異物を取り除く作業を行うとすると、サイクルタイムが長くなり、生産台数の低下が懸念される。また、誤検出と判断した場合に、予め設定されている位置を基準としてワークに加工を施すと、製品間の寸法差が大きい場合には、規格外の製品が大量に製造されるおそれがある。
【０００６】
本発明は、上述の点に鑑みなされたものであり、その目的は、加工作業を中断することなく、規格範囲内の加工精度を有した製品を製造することができるワーク加工機のワーク加工方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する請求項１に記載の発明は、タッチセンサの接触子をワークの加工基準面に接面させて加工ツールに対するワークの基準位置を検出するワーク基準位置検出ステップと、ワーク基準位置検出ステップによりワークの基準位置を検出した際に、接触子の当接面がワークの加工基準面に正常に接面しているか否かを判断する接面判断ステップと、接面判断ステップにより接触子の当接面がワークの加工基準面に正常に接面していると判断された場合に、検出したワークの基準位置を加工基準面位置として設定する第１加工基準面位置設定ステップと、接面判断ステップにより接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していないと判断された場合に、過去に他のワークで設定された加工基準面位置のデータに基づき算出した位置を加工基準面位置として設定する第２加工基準面位置設定ステップと、第１加工基準面位置設定ステップ若しくは第２加工基準面位置設定ステップによって設定された加工基準面位置に基づきワークを加工するワーク加工ステップと、を有することを特徴とする。
【０００８】
請求項１の発明によれば、接面判断ステップにより接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していないと判断された場合に、過去に他のワークで設定された加工基準面位置のデータを用いて演算により求めた位置を加工基準面位置として設定し、その加工基準面位置に基づいてワークを加工するので、接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していれば検出できた真のワークの基準位置に、より近似した位置を加工基準面位置として設定することができる。
【０００９】
従って、接面判断ステップで接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していないと判断された場合でも、加工作業を続行して製品を製造することができ、製品の加工精度を高い確率で規格範囲内に収め、規格外製品の発生頻度を飛躍的に低減することができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のワーク加工機のワーク加工方法において、第２加工基準面位置設定ステップが、過去に他の複数のワークで各々設定された加工基準面位置のデータを平均して算出した位置を前記加工基準面位置として設定することを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明は、第２加工基準面位置設定ステップにおける具体的な処理を示したものであり、過去に他の複数のワークで各々設定された加工基準面位置のデータを平均して算出した位置を加工基準面位置として設定するので、真のワークの基準位置に更に近似した位置を加工基準面位置として設定することができ、より高い確率で規格範囲内の加工精度を有した製品を製造することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のワーク加工機において、第２加工基準面位置設定ステップが、過去に他の複数のワークで各々設定された加工基準面位置のデータの中から、直近の設定回数分のデータを平均して算出した位置を加工基準面位置として設定することを特徴とする。
【００１３】
請求項３の発明は、請求項２の発明の具体例を示したものであり、これによれば、実際のワークの形状により積極的に対応させることができ、真のワークの基準位置により近似した位置を加工基準面位置として設定することができる。例えば、ロット単位で生産されるワークの場合は、同一のロットでは各ワーク同士の寸法差が少ないことから、設定回数をロット数に応じたものに設定することによって、より適切な位置を加工基準面位置として設定することができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のワーク加工機のワーク加工方法において、接面判断ステップにより、接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していないとの判断が予め設定された回数以上、連続してなされた場合に、ワーク加工機によるワーク加工運転を中止して警報を出すことを特徴とする。
【００１５】
請求項４の発明によれば、算出により設定した加工基準面位置に基づくワーク加工の連続回数を設定回数以内に抑えることにより、真のワークの基準位置からの遊離を未然に防ぎ、常に真のワークの基準位置に近似した位置を加工基準面位置として設定することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。図１は、本実施の形態におけるワーク加工機を正面より示す説明図、図２は、ワーク加工機の平面図である。尚、以下の説明では、説明の便宜上、図１で矢印Ａ方向を前方向とし、図１で矢印Ｂ方向を後方向とする。
【００１７】
ワーク加工機１は、図１及び図２に示すように、床面上で水平方向に延在する基台２を有しており、図１では左側に示される基台２の後部には、基台２上に沿って延在するように第１ベッド１０が設けられ、第１移動テーブル１１が前後方向に移動自在に設けられている。
【００１８】
第１移動テーブル１１には、第１のサーボモータ１２の回転速度と回転量に応じてその移動速度と移動位置を変更する第１の移動機構が設けられており、この第１移動テーブル１１の上部には、加工ツール４０を保持し任意の回転数で回転させる加工ツール保持手段としてスピンドル１３が設けられている。スピンドル１３は、加工ツール４０の延長軸線Ｌが第１移動テーブル１１の移動方向に沿って延在するように加工ツール４０の基端を保持している。
【００１９】
一方、基台２の前部には、第１ベッド１０と同一方向に沿って延在するように第２ベッド２０が設けられ、第２移動テーブル２１が延在方向に移動自在に設けられている。第２移動テーブル２１には、第２のサーボモータ２２の回転速度と回転量に応じてその移動速度と移動位置を変更する第２の移動機構が設けられており、この第２移動テーブル２１の上部には、第２移動テーブル２１が第１移動テーブル１１に向かって接近移動した際に、加工ツール４０の先端を回転自在に支持する回転支持部２３が設けられている。
【００２０】
第１ベッド１０と第２ベッド２０との間には、図２に示すように、第１ベッド１０と第２ベッド２０の延在方向と平面視で直交する方向に延在する第３ベッド３０が設けられ、第３テーブル３１が、延在方向に移動自在に設けられている。第３テーブル３１には、図示していないサーボモータによりその配置位置を変更することができる第３の移動機構が設けられており、この第３テーブル３１の上部には、加工ツール４０の延長軸線Ｌ上にワークＷを配置し保持するワーク保持手段３２が設けられている。
【００２１】
図３は、ワーク保持手段３２、及びワーク保持手段３２に保持されたワークＷ、並びに加工ツール４０の一部を拡大して示す説明図である。ワーク保持手段３２は、ワークＷの上面に接面する底面部３４を有しており、底面部３４の側方位置にはワークＷの上部を挟持してワークＷを吊り下げ状態で保持する開閉式のアーム機構３３が設けられている。
【００２２】
ワークＷは、本実施の形態ではエンジンのシリンダヘッドであり、シリンダ側が底面部３４に接面されカム室側が下方に配置された上下逆さまの状態でワーク保持手段３２に保持されている。そして、加工ツール４０の延長軸線Ｌ上にカムシャフト穴Ｗｂの軸心が一致するように配置されている。
【００２３】
加工ツール４０に対向するワークＷの側壁面Ｗａには、ワーク加工時に基準となる加工基準面Ｍが設けられている。加工基準面Ｍは、後述する図５に示されるように、ワークＷの一部を予め平面状に切削加工することによって形成されている。
【００２４】
加工ツール４０は、図３に示すように、先端から基端側に移行するに従って段差を介して径が拡大される段付き丸棒形状の軸部４２を有しており、スピンドル１３に保持され回転されることによって、ワークＷのカムシャフト穴Ｗｂに切削加工を施す仕上用加工刃４３と、側壁面Ｗａからカムシャフト穴Ｗｂと同軸上で深さ方向に延在する穴部Ｗｃを穿設する加工刃４４が突設されている。仕上用加工刃４３は、中仕上用加工刃４３Ａと上仕上用加工刃４３Ｂの２種類が、互いに軸方向に離間して対をなすように配置されており、加工刃４４は、加工ツール４０の基端側に設けられている。
【００２５】
上記構成を有するワーク加工機１には、ワークＷの位置を検出するワーク位置検出装置５０が設けられている。図４は、ワーク位置検出装置５０を説明する図、図５は、図４のＣ−Ｃ線断面を示す図である。
【００２６】
ワーク位置検出装置５０は、図４及び図５に示すように、ベースプレート５１が第１移動テーブル１１の一方の側面に沿うように固定されており、そのベースプレート５１にはブロック形状のハウジング５３が設けられている。ハウジング５３には、図５に示すように、第１移動テーブル１１の移動方向に沿って延在するように支持孔５４が貫通形成されている。支持孔５４は、一定の内径を有してハウジング５３の前部に形成される前支持穴部５４Ａと、ハウジング５３の後部に形成される前支持穴部５４Ａよりも大径を有した後支持穴部５４Ｂによって構成されている。
【００２７】
また、ハウジング５３には、前支持孔部５４Ａ内に一端が開口し、他端がハウジング５３の側壁面に開口するエア供給孔５５が設けられており、エア供給孔５５には、一定エア圧のエアを供給するエア供給源に接続されたエアホース５６が接続されている。
【００２８】
そして、ハウジング５３の支持孔５４には、支持孔５４内を同方向に延在すると共に前端で加工ツール４０に接近する方向に向かって折曲された略Ｌ字形を有する接触子６０が第１移動テーブル１１の移動方向に沿って移動自在に設けられている。
【００２９】
接触子６０は、前端と後端がハウジング５３から共に突出する長さを有して支持孔５４内を軸方向に移動可能な丸棒形状のロッド６１を有している。ロッド後端部６１Ａは、ハウジング５３の後部に取付けられるキャップ部５７のブッシュＪによって摺動支持されており、ロッド中央部６１Ｂとの境界部分に形成された鍔部６２と、キャップ部５７との間に介在されたスプリング５８によって、前方向に付勢されている。
【００３０】
ロッド中央部６１Ｂは、前支持穴部５４Ａに設けられたブッシュＪによって支持穴５４内を軸方向に摺動自在に支持されており、ハウジング５３のエア供給孔５５と対向する箇所には縮径部６３が設けられている。ロッド先端部６１Ｃは、ロッド中央部６１Ｂとの間に段差を形成するように縮径された外径を有しており、先端にはねじ部６４が設けられ、アーム７０が取り付けられている。
【００３１】
アーム７０は、基端にロッド先端部６１Ｃを挿入可能な嵌合穴７２を有しており、ねじ部６４にナット６５を取り付けることによってロッド先端部６１Ｃに結合される。また、プレートベース５１の前端と対向する箇所には、ベースプレート５１に突設されたガイドロッド５２が挿入案内されるガイド穴７３が設けられており、ロッド６１を中心とした回転が防止されている。
【００３２】
また、アーム７０には、ワークＷと対向する箇所に、当接チップ７４が取り付けられている。当接チップ７４は、円柱状の胴部を有しており、その端面にはワークＷの加工基準面Ｍに対向して接面する当接面７５が設けられている。
【００３３】
上記構成を有する接触子６０には、当接面７５の中心に一端が開口して開口穴７６を形成し、アーム７０及びロッド先端部６１Ｃ、ロッド中央部６１Ｂ内を貫通して他端が縮径部６３に開口するエア通路７７が設けられており、エアホース５６からエア供給孔５５に供給されたエアが当接面７５の開口穴７６から噴出されるように構成されている。
【００３４】
また、接触子６０の後方位置には、タッチセンサ８０が設けられている。タッチセンサ８０は、ベースプレート５１に固定される筐体８１と、筐体８１からロッド６１と同軸方向に突出し退避してロッド後端部６１Ａの端面に常に当接する検出部８２を有している。そして、第１移動テーブル１１の前方向への移動により、接触子６０がワークＷに接近して当接し、スプリング５８の付勢力に抗して後方に移動されると、タッチセンサ８０は、その後方向への移動を検出してＯＮの出力信号を出力する。
【００３５】
また、特に図示していないが、エアホース５６にはエア通路７７内のエア圧が規定値以上である場合にＯＮを出力し、規定値に満たない場合にＯＦＦを出力するプレッシャスイッチ５９（図６参照）が設けられている。
【００３６】
上記のワーク位置検出装置５０を備えたワーク加工機１は、制御部９０を有している。制御部９０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等によって構成されており、タッチセンサ８０、プレッシャスイッチ５９等の検出部及び他の入力部が接続されている。また、制御部９０には第１のサーボモータ１２、第２のサーボモータ２２等の駆動部９６及び他の出力部が接続されている。
【００３７】
図６は、制御ブロック図であり、制御部９０内には、ワーク基準位置検出手段９１、接面確認判断手段９２、基準面位置設定手段９３、基準面位置記憶手段９４、駆動部制御手段９５が内部機構として構築されている。
【００３８】
ワーク基準位置検出手段９１は、タッチセンサ８０の出力に基づき加工ツール４０に対するワークＷの基準位置を検出する。接面確認判断手段９２は、タッチセンサ８０とプレッシャスイッチ５９の出力信号に基づいて接触子６０の当接面７５がワークＷの加工基準面Ｍに正常に接面しているか否かを判断する。具体的には、タッチセンサ８０とプレッシャスイッチ５９の出力信号が共にＯＮの場合に、当接面７５が加工基準面Ｍに正常に接面していると判断し、タッチセンサ８０の出力信号がＯＮであるが、プレッシャスイッチ５９の出力信号がＯＦＦの場合に、当接面７５が加工基準面Ｍに正常に接面していないと判断する。
【００３９】
基準面位置設定手段９３は、接面確認判断手段９２により当接面７５が加工基準面Ｍに正常に接面していると判断されたときは、ワークＷの位置を正確に検出していると判断して、ワーク基準位置検出手段９１により検出したワークＷの基準位置をそのワークＷの加工基準面位置として設定する。また、当接面７５が加工基準面Ｍに正常に当接していないと判断されたときは、ワークＷの位置を正確に検出していないと判断して、所定の演算処理により求めた位置をそのワークＷの加工基準面位置として設定する。
【００４０】
基準面位置記憶手段９４は、基準面位置設定手段９３が現在の第１移動テーブル１１の位置を加工基準面位置として設定した場合に、その位置のデータを記憶するものである。駆動部制御手段９５は、基準面位置設定手段９３によって設定された加工基準面位置から予め設定された移動量だけ第１移動テーブル１１を前方向に移動させる指令を駆動部９６に出力する。駆動部９６は、駆動部制御手段９５からの指令に従い、第１のサーボモータ１２を制御して第１移動テーブル１１を移動させる。
【００４１】
ワーク加工機１は、制御部９０によって制御され、以下に説明するように動作する。図７は、その制御フローチャートである。まず、ワーク保持手段３２にワークＷが保持され、第３テーブル３１により、図１に示すように予め設定された位置に所定の姿勢状態に配置されると、第１移動テーブル１１が第１の移動機構によって前方向に移動されてワーク保持手段３２に接近し、加工ツール４０をワークＷのカムシャフト穴Ｗｂ内に挿入する。加工ツール４０の先端は、ワークＷを貫通して他方のワーク側壁面から突出する。また、第２移動テーブル２１は、後方向に移動されてワーク保持手段３２に接近し、他方のワーク側壁面から突出している加工ツール４０の先端を支持する。
【００４２】
そして、第２移動テーブル２１が後進端（後方向Ｂ）まで移動した後、スピンドル１３により加工ツール４０を回転させながら、第１移動テーブル１１を前方向に設定速度で送り移動させる。これにより、最初に加工ツール４０の中仕上用加工刃４３Ａがカムシャフト穴Ｗｂの後端部に当接し、第１移動テーブル１１の移動に応じて漸次前方に移行しながらカムシャフト穴Ｗｂに中仕上用の機械加工を施す。そして、中仕上用の機械加工が終了すると、次いで上仕上用加工刃４３Ｂがカムシャフト穴Ｗｂの後端部に当接し、第１の移動テーブル１１の移動に応じて漸次カムシャフト穴Ｗｂに上仕上用の機械加工を施す。また、上仕上用の機械加工と並行して、加工刃４４により穴部Ｗｃの穿設加工が開始され、第１移動テーブル１１の移動に応じて漸次その深さが増大される。
【００４３】
そして、図３に示すように上仕上用の機械加工が終了した後も、第１移動テーブル１１の前方向への送り移動により、加工刃４４による穴部Ｗｃの穿設加工が継続され、図５に示すように、ワーク位置検出装置５０の接触子６０はワークＷの加工基準面Ｍに漸次接近し当接する。接触子６０が加工基準面Ｍに当接すると、ロッド６１がスプリング５８の付勢力に抗して軸方向に押圧され、タッチセンサ８０の出力信号がＯＦＦからＯＮに切り替わる（ワーク基準位置検出ステップＳ１０１でＹＥＳ）。タッチセンサ８０の出力信号がＯＦＦからＯＮに切り替わると、ワーク基準位置検出手段９１により、タッチセンサ８０の出力信号及び第１移動テーブル１１の位置に基づいてワークＷの基準位置が検出される。
【００４４】
そして、間に切り粉などの異物が介在されずに接触子６０の当接面７５が加工基準面Ｍに正常に接面した場合には、開口穴７６が加工基準面Ｍによって閉塞されて、開口穴７６からのエアの噴出が停止され、エア通路７７のエア圧が上昇して規定圧以上となり、プレッシャスイッチ５９の出力信号がＯＦＦからＯＮに切り替わる（接面判断ステップＳ１０２でＹＥＳ）。
【００４５】
タッチセンサ８０とプレッシャスイッチ５９の出力信号が共にＯＮすると、接面確認判断手段９２により当接面７５が加工基準面Ｍに正常に接面しており、ワークＷの基準位置が正確に検出されていると判断され、基準面位置設定手段９３によりその基準位置が加工基準面位置として設定される（第１加工基準面位置設定ステップＳ１０３）。そして、設定された加工基準面位置のデータは、駆動部制御手段９５に出力されると共に基準面位置記憶手段９４によって記憶される。
【００４６】
駆動部制御手段９５は、基準面位置設定手段９３によって設定された加工基準面位置から設定量だけ第１移動テーブル１１を前方向に移動させる指令を駆動部９６に出力して第１移動テーブル１１を移動させる（ワーク加工ステップＳ１０４）。従って、加工刃４４は、接触子６０の当接面７５が加工基準面Ｍに当接する位置まで掘り進み、そこから更に設定量だけ深さ方向に移動して、ワークＷの側壁面Ｗａに、加工基準面Ｍから一定の位置に底面を有した穴部Ｗｃを形成する。
【００４７】
一方、接触子６０の当接面７５と加工基準面Ｍとの間に切り粉などの異物が噛み込んだ場合には、間隙が形成され、開口穴からのエアの噴出が継続される。従って、エア通路７７内の圧力は上昇せず、プレッシャスイッチ５９の出力信号はＯＦＦのままとなる（接面判断ステップＳ１０２でＮＯ）。
【００４８】
タッチセンサ８０の出力信号がＯＮでプレッシャスイッチ５９の出力信号がＯＦＦの場合、接面確認判断手段９２により当接面７５が加工基準面Ｍに正常に接面しておらず、ワークＷの基準位置を正確に検出していないと判断される。この場合、ワーク加工機１による加工作業を一旦中止して作業員の手作業によって加工基準面Ｍと当接面７５との間に介在されている異物を取り除き、再度、加工作業を行うことも可能であるが、サイクルタイムが長くなり、再び異物が介在されるおそれもある。従って、加工作業を中断することはせず、所定のデータに基づいて加工を施す処理を実行する（第２加工基準面位置設定ステップＳ１０５）。
【００４９】
基準面位置設定手段９３は、接面確認判断手段９２から当接面７５が加工基準面Ｍに正常に当接していないとの判断を受けると、基準面位置記憶手段９４により記憶されている過去の他のワークで設定された加工基準面位置のデータを読み出し、そのデータに基づいて加工基準面位置を設定する。本実施の形態では、加工基準面位置データの中から、直近のｎ回分のデータを抽出してその平均値を算出し、その値を加工基準面位置として設定している。
【００５０】
従って、真のワークの基準位置により近似した位置を加工基準面位置として設定することができる。特に本実施の形態のように、シリンダヘッドなどのロット単位で生産されるワークの場合は、同一のロットでは各ワーク同士の寸法差が少ないことから、直近のデータ数をロット数に応じたものに設定することによって、真のワークの基準位置に更に近似した位置を加工基準面位置として設定することができる。
【００５１】
駆動部制御手段９５は、過去の加工基準面位置のデータに基づいて求められた加工基準面位置から予め設定された移動量だけ第１移動テーブル１１を前方向に移動させる指令を駆動部９６に出力し、第１移動テーブル１１を移動させ、加工刃４４によってワークＷの側端面Ｗａに穴部Ｗｃを形成する（ワーク加工ステップＳ１０４）。
【００５２】
従って、異物の介在等により当接面７５が加工基準面Ｍに正常に接面せず、ワークＷの位置を正確に検出していないと判断された場合でも、加工作業を中断することなく、より高い確率で規格範囲内の加工精度を有した製品を製造することができる。
【００５３】
また、複数のワークに対して予め設定された回数以上連続して当接面７５が加工基準面Ｍに正常に当接していないと判断されたときには、ワーク加工機１の運転を自動的に停止して、作業者によって接触子の当接面を点検するようにしてもよい。
【００５４】
これにより、基準面位置記憶手段９４内のデータを用いて算出し設定した加工基準面位置に基づくワーク加工の連続回数を設定回数以内に抑え、真のワークの基準位置からの遊離を未然に防ぎ、可能な限り真のワークの基準位置に近似した位置を加工基準面位置として加工するようにできる。
【００５５】
上述のワーク加工機１の加工方法によれば、接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していないと判断された場合に、過去に他のワークで各々設定された加工基準面位置のデータを用いて算出した位置を加工基準面位置として設定し、その加工基準面位置に基づいてワークを加工するので、接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していれば検出できた真のワークの基準位置に、より近似した位置を加工基準面位置として設定することができる。従って、接触子の当接面が加工基準面Ｍに正常に接面していないと判断された場合でも、加工作業を続行して製品を製造することができ、製品の加工精度を高い確率で規格範囲内に収め、規格外製品の発生頻度を飛躍的に低減することができる。
【００５６】
また、過去に他のワークで各々設定された加工基準面位置のデータの中から、直近の設定回数分の加工基準面位置のデータを平均して算出した値を加工基準面位置として設定することによって、真のワークの基準位置に、より近似した位置を加工基準面位置として設定することができ、高い確率で規格範囲内の加工精度を有した製品を製造することができる。
【００５７】
尚、本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上述の実施の形態ではワーク位置検出装置５０をワークに穴加工を施すワーク加工機に用いた場合を例に説明したが、他の切削や研削加工を行うワーク加工機のワーク加工方法に用いても同様の作用効果を得ることができる。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るワーク加工機のワーク加工方法によれば、接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していないと判断された場合に、接触子の当接面が加工基準面に正常に接面していれば検出できた真のワークの基準位置に、より近似した位置を加工基準面位置として設定し、かかる加工基準面位置に基づいてワークを加工することができる。従って、加工作業を続行して製品を製造することができ、製品の加工精度を高い確率で規格範囲内に収め、規格外製品の発生頻度を飛躍的に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態におけるワーク加工機を正面より示す説明図である。
【図２】ワーク加工機の平面図である。
【図３】ワーク保持手段に保持されたワーク及び加工ツールの一部を拡大して示す説明図である。
【図４】ワーク位置検出装置の構成を示す説明図である。
【図５】図４のＣ−Ｃ線断面を示す図である。
【図６】ワーク加工機の制御部を示す説明図である。
【図７】ワーク加工機のワーク加工制御を示すフローチャートである。
【図８】従来技術を示す説明図である。
【符号の説明】
１  ワーク加工機
１１  第１移動テーブル
１３  スピンドル
４０  加工ツール
５０  ワーク位置検出装置
５１  ベースプレート
５３  ハウジング
５４  支持孔
５５  エア供給孔
５９  プレッシャスイッチ
６０  接触子
７５  当接面
７７  エア通路
８０  タッチセンサ
Ｗ  ワーク
Ｗａ  側壁面
Ｗｂ  カムシャフト穴
Ｗｃ  穴部
Ｍ  加工基準面
Ｌ  加工ツールの延長軸線
Ｓ１０１  ワーク基準位置検出ステップ
Ｓ１０２  接面判断ステップ
Ｓ１０３  第１加工基準面位置設定ステップ
Ｓ１０４  ワーク加工ステップ
Ｓ１０５  第２加工基準面位置設定ステップ
【図１】
0003927381.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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