(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体の一方の面上に磁性層が設けられ、他方の面上にバックコート層が設けられてなる磁気テープにおいて、
上記バックコート層は、酸化反応により不可逆的に変色する微粒子が結合剤中に分散されて形成されており、且つ該酸化反応が行われるのに十分な量の酸素が供給されるのに足る数および大きさの微小空孔を有していることを特徴とする磁気テープ。
【請求項２】
上記バックコート層は光ビームが照射されて上記微粒子の酸化が行われ、該微粒子が変色されて該バックコート層に所定形状の変色パターンが形成されるようになされており、形成された該変色パターンからの光情報によって上記磁性層のデータトラックのサーボトラッキングが行われるようになされている請求項１記載の磁気テープ。
【請求項３】
上記バックコート層における上記微小空孔の空孔率が５〜４０体積％である請求項１又は２記載の磁気テープ。
【請求項４】
上記微粒子が、一次粒径１〜２００ｎｍの金属酸化物からなる請求項１〜３の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項５】
上記金属酸化物が、ＦｅＯｘ（１．３４＜ｘ＜１．５）、ＴｉＯ、ＳｎＯ、ＭｎＯ又はＣｒ2 Ｏ3 からなる請求項１〜４の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項６】
上記バックコート層の算術平均粗さＲａが７〜５０ｎｍで且つ十点平均粗さＲｚが４０〜２５０ｎｍである請求項１〜６の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項７】
上記バックコート層が、上記結合剤１００重量部に対して０．１〜５重量部のカーボンブラックを含み、該カーボンブラックは、その一次粒径が１５〜８０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積が１０〜８０ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が１００〜３００ｃｍ3 ／１００ｇである請求項１〜６の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項８】
上記バックコート層が、一次粒径１０〜５００ｎｍのシリコーン樹脂粒子を、上記結合剤１００重量部に対して０．０５〜１０重量部含む請求項１〜７の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項９】
上記バックコート層が、一次粒径１〜１００ｎｍの導電性無機質微粒子を、上記微粒子１００重量部に対して５〜１００重量部含む請求項１〜８の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項１０】
上記導電性無機質微粒子が、酸化錫、アンチモンドープ酸化錫、インジウムドープ酸化錫または酸化インジウムからなる請求項９記載の磁気テープ。
【請求項１１】
上記変色パターンが、テープ長手方向に沿う一本または複数本の所定幅を有する連続な線からなる請求項１〜１０の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項１２】
上記変色パターンが、テープ長手方向に沿う、所定幅を有する不連続な線からなる請求項１〜１０の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項１３】
上記変色パターンに入射した光の反射光を検出してサーボトラッキングが行われる請求項１〜１２の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項１４】
上記変色パターンに入射した光の透過光を検出してサーボトラッキングが行われる請求項１〜１２の何れかに記載の磁気テープ。
【請求項１５】
上記支持体と上記磁性層との間に一層以上の磁性または非磁性の中間層が設けられており、該磁性層には長軸長０．０３〜０．２μｍの針状もしくは紡錘状の強磁性金属粉末または板径０．１μｍ以下の板状の強磁性六方晶系フェライト粉末が含有されている請求項１〜１４の何れかに記載の磁気テープ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学的サーボトラックを有する磁気テープに関し、更に詳しくは磁気記録面と反対側の面に光学的サーボトラックを有する磁気テープに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
近年、パソコンネットワークの規模増大、データ管理のセキュリティ面の重要性等から、データのバックアップ用媒体である磁気テープに対して大容量化の要求が高まってきた。大容量化の手段としては、記録密度を向上させる方法とテープ長を長くする方法とがある。
【０００３】
テープ長を長くする方法では、巻回されたテープがテープカートリッジに収容可能なテープ長が記録容量の上限であることから、大容量化を図るためにはテープ厚みを薄手にしなければならない。従って、この方法には自ずと大容量化に限界がある。一方、記録密度を向上させる方法に関しては、ハードディスクドライブの記録密度に対して磁気テープの記録密度は低いことが知られており、特にサーペンタイン方式の磁気テープの記録密度は低いものである。サーペンタイン方式の磁気テープの記録密度が低い理由は、トラック密度が低いためである。これに対して、もう一方の記録方式であるヘリカルスキャン方式の磁気テープはサーペンタイン方式の磁気テープよりもトラック密度が高いことが知られている。この理由は、ヘリカルスキャン方式の磁気テープではＡＴＦ（Automatic Track Finding ）と呼ばれるサーボトラッキング方式を採用しているためである。
【０００４】
サーペンタイン方式の磁気テープにおいてもトラック密度を向上させるための手段としてサーボトラッキング方式が採用されており、そのようなサーボトラッキング方式として磁気記録面のデータトラックと同じトラックにサーボ信号を書込む方式（埋め込みサーボ方式）や、磁気記録面に専用のサーボトラックを設ける方法等が提案されてきた。特にデータトラックのピッチが数十μｍになった場合のサーボトラッキング方式として、特公平７−８２６２６号公報においては磁気記録面に専用のサーボトラックを設け且つ複数のサーボ信号再生ヘッドによってサーボ信号を読み出してトラッキングする方式が提案されている。しかしながらこの方法では、トラック数の増加に伴いサーボ信号再生ヘッドの数を増やさなければならず、それを避ける為にはサーボトラックを増やさなければならない。このように従来のサーボトラッキング方式は、磁気記録面のデータエリアと同じエリアをサーボトラッキングのためのエリアとして使用するため、データエリアの面積が減少してしまうという問題がある。特に特公平７−８２６２６号公報記載のサーボトラッキング方式では、トラック密度が約３０ｔｐｍｍ（トラック／ｍｍ）以上といった高トラック密度になるとその問題が著しくなる。
【０００５】
従って、本発明の目的は、データエリアの面積を減少させることなくサーボトラッキングを行い得る磁気テープを提供することにある。
また、本発明の目的は、トラック密度が向上した磁気テープを提供することにある。
更に、本発明の目的は、高記録容量を有する磁気テープを提供することにあ  る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、磁気テープにおけるバックコート層に特定の微粒子を含有させ且つ特定の空孔を形成して、該バックコート層にサーボトラックの形成を可能とすることによって、上記目的を達成し得る磁気テープが得られることを知見した。
【０００７】
本発明は上記知見に基づきなされたものであり、支持体の一方の面上に磁性層が設けられ、他方の面上にバックコート層が設けられてなる磁気テープにおいて、
上記バックコート層は、酸化反応により不可逆的に変色する微粒子が結合剤中に分散されて形成されており、且つ該酸化反応が行われるのに十分な量の酸素が供給されるのに足る数および大きさの微小空孔を有していることを特徴とする磁気テープを提供することにより上記目的を達成したものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の磁気テープを、その好ましい実施形態に基づき図面を参照して説明する。ここで、図１は、本発明の磁気テープの一実施形態の構成を示す概略図であり、図２はバックコート層に光ビームを照射して変色パターンを形成する方法を示す模式図であり、図３は光ビームを照射後のバックコート層の要部拡大平面図である。
【０００９】
図１に示す実施形態の磁気テープ１においては、支持体２上に中間層３が設けられており、中間層３に隣接して最上層としての磁性層４が設けられている。また、支持体２の他方の面上にバックコート層５が設けられている。
【００１０】
図１に示す磁気テープ１は、サーペンタイン記録方式に用いられるものであり、磁性層４には、磁気テープ１の走行方向と平行に複数本のデータトラックが形成されている。この磁気テープ１の使用時には、所定個数の磁気ヘッドを備えたヘッドユニットを磁気テープ１の幅方向に順次移動させてデータトラックの切り替えを行いながら、各磁気ヘッドにより対応するデータトラックに対して記録または再生が行われる。そして、データトラックの切り替えの際ならびに記録および再生の際に、各磁気ヘッドが適正なデータトラック上に位置するようにサーボトラッキングが行われる。
【００１１】
バックコート層５は酸化反応により不可逆的に変色する微粒子が結合剤中に分散されて形成されている。該微粒子の酸化反応を起こさせるためには、反応に必要なエネルギーを与えればよい。エネルギーを与える方法に特に制限はないが、特に特定の微小領域にのみエネルギーを与え得る方法が好ましく用いられ、そのような方法にはレーザー光等の光ビームを照射する方法がある。
【００１２】
バックコート層５に光ビームを照射して上記微粒子の酸化を行う方法を、図２を参照して説明する。
図２に示すように、磁気テープ１の幅方向に平行に配列された複数個のレーザー光源４０，４０，・・から、図中、矢印Ａ方向に所定速度で走行する磁気テープ１のバックコート層５に向けてレーザービーム４１，４１，・・をそれぞれ互いに平行に照射する。レーザービーム４１が照射された部分に存在する微粒子は、空気中に存在する酸素と酸化反応を起こして変色する。この場合、レーザービーム４１が照射された部分におけるバックコート層５の厚さ方向全域に亘って変色が起こるようにレーザービーム４１の照射条件を調整する。この変色によってバックコート層５には所定形状の変色パターン１０が形成される。本実施形態における変色パターンは、図２に示すように磁気テープ１の長手方向沿う複数本の所定幅を有する連続な線からなるパターンである。変色パターン１０の幅ｗ及びバックコート層５の厚さ方向における変色の程度はレーザービーム４１のビーム径および出力をコントロールすることによって調節することができる。本実施形態の場合、ビーム径は０．２５〜３０μｍ、特に１〜２５μｍであることが好ましく、出力は０．０２〜２Ｗ、特に０．０２〜０．５Ｗであることが好ましい。尚、図２においては、変色パターン１０は強調して描かれている。
【００１３】
上述のようにして形成された変色パターンの詳細について図３を参照して説明すると、変色パターン１０，１０，・・は、それぞれ所定幅を有する直線状であり、磁気テープ１の幅方向に亘って等間隔に且つ磁気テープ１の長手方向に平行に形成されている。また、これらの変色パターン１０は、磁気テープ１の全長に亘って形成されている。これらの変色パターン１０は、光学的にコントラストを生じさせ得るものであり、これらの変色パターン１０からの光情報によって磁性層４のデータトラックのサーボトラッキングが行われるようになされている。尚、上述の通り、磁性層４におけるデータトラックも変色パターン１０と同様に磁気テープ１の長手方向に平行に形成されているが、データトラックと変色パターン１０との相対的な位置関係については特に制限はない。
【００１４】
上記変色パターン１０による光学的なコントラストの発生の具体例としては、該変色パターン１０に所定波長の光を入射させ、その透過光の強度の強弱によるコントラストや、該変色パターン１０に所定波長の光を入射させ、その反射光の強度の強弱によるコントラストが挙げられる。
【００１５】
透過光の強度の強弱によるコントラストを用いてサーボトラッキングを行う場合には、透過光の強度を検出して、プッシュプル法や３ビーム法等の光サーボ方式によりサーボトラッキングを行うことができる。反射光の強度の強弱によるコントラストを用いてサーボトラッキングを行う場合も同様であり、反射光の強度を検出して上記光サーボ方式によりサーボトラッキングを行うことができる。プッシュプル法や３ビーム法等の光サーボ方式は、各種光ディスクのサーボトラッキングに一般的に用いられている技術である。
【００１６】
透過光の強度を検出してのサーボトラッキングを、プッシュプル法を用いた場合を例にとり図４を参照して説明する。図４（ａ）に示すように、紙面に対して直角方向に走行する磁気テープにおけるバックコート層５に対向して設置された半導体レーザー等の光源３０からの光はレンズ３１によって所定径のビーム状に絞られた後、バックコート層５に形成された変色パターン１０に入射する。この際、ビーム径は変色パターン１０の幅よりも若干小さくなされている。変色パターン１０並びに支持体２（図示せず）、中間層３（図示せず）及び磁性層４（図示せず）を通過した光、即ち透過光は、光検出器３３によってその強度が検出される。透過光の強度は電気信号に変換されて、サーボトラッキング処理装置３４に送られる。サーボトラッキング処理装置３４では、透過光のビーム強度の対称性についての処理がなされる。即ち、ビーム強度が、ビームの中心線に関して左右対称であれば、図４（ｂ）に示すように、ビーム３５は変色パターン１０の中心線上に入射していると判断する。この状態はオントラックの状態であり、磁気ヘッドは磁性層における所定のデータトラック上に適正に位置していることになる。一方、ビーム強度が、ビームの中心線に関して左右何れかに非対称であれば、図４（ｃ）及び（ｄ）に示すように、ビーム３５は変色パターン１０の中心線から左方または右方の何れかの方向にずれて入射していると判断する。この状態はオフトラックの状態であり、磁気ヘッドは磁性層におけるデータトラック上に適正に位置していないことになる。そこで、図４（ａ）に示すように、サーボトラッキング処理装置３４は磁気ヘッド３６の駆動装置３５に対して磁気ヘッド３６を適正な位置に移動するよう指令を発し、その結果、駆動装置３５によって磁気ヘッド３６は適正な位置、即ちオントラックの状態に復帰する。
【００１７】
図３に示すように、変色パターン１０の幅ｗは０．２５〜５０μｍであることが好ましい。この幅ｗが０．２５μｍに満たないと、現状の光学技術では充分にビーム径を絞れないため、光学的に変色パターンを検出する際に支障が発生することがある。一方、幅ｗが５０μｍを超えると、図３に示すように変色パターン１０を多数形成する方式の場合、変色パターン１０の形成密度が減少し好ましくない。従って、上記範囲内とすることが好ましい。変色パターン１０の幅ｗの更に好ましい範囲は、０．２５〜３０μｍであり、特に０．８〜２５μｍである。本発明においては、サーボトラッキングに透過光を利用することが好ましく、その場合、サーボトラッキングに使用する光の透過率は、変色前の磁気テープ全体（磁性層、中間層、支持体、バックコート層を合わせて）として１５〜４０％であることが好ましい。
【００１８】
隣り合う変色パターン１０，１０間のピッチｐは、変色パターン１０の本数等にもよるが、磁性層４に形成されるデータトラック幅の以上であり且つ該トラックの幅の整数倍であることが好ましい。
【００１９】
変色パターン１０は、図３に示すように磁気テープ１の幅方向全域に亘り所定間隔をおいて存在していてもよく、或いは、磁気テープ１０の幅方向に関して一部分にのみ、例えば幅方向中央部に所定間隔をおいて複数本存在していてもよく、また左右何れかの側方部にのみ所定間隔をおいて複数本存在していてもよい。更には磁気テープ１０の幅方向に関して二カ所またはそれ以上の箇所に所定間隔をおいて存在していてもよい。例えば、左右両側方部に同一または異なる本数でそれぞれ一本以上、中央部および左右何れかの側方部に同一または異なる本数でそれぞれ一本以上、或いは中央部および左右両側方部に同一または異なる本数でそれぞれ一本以上存在していてもよい。そして、これら何れの場合においても、変色パターン１０の本数は磁性層４におけるデータトラックの本数の整数分の１であることが好ましい。
【００２０】
バックコート層５は、上記微粒子の酸化反応が行われるのに十分な量の酸素が供給されるのに足る数および大きさの微小空孔を有している。これによって、該微小空孔を通じてバックコート層５の厚さ方向全域に亘って酸素が供給され、上記微粒子の酸化反応を十分に行わせることができる。その結果、変色パターン１０は、光学的に十分なコントラストを生じさせ得るものとなる。上記微細空孔の状態は、バックコート層５の表面に露出している開孔の状態およびバックコート層５の内部に存在し且つ表面に露出していない閉孔の状態の何れでもよい。しかし、閉孔の状態の微細空孔が余りにも多数存在すると、バックコート層５中に含まれる上記微粒子等の各種粉末や結合剤の単位体積当たりの量が相対的に減少するので、上記変色パターンのコントラストが不十分なものとなったり、或いはバックコート層５の膜強度が不十分になる場合がある。従って、上記微小空孔は開孔の状態であるか、又は大多数が開孔の状態であることが好ましい。尤も、上記変色パターンのコントラスト及びバックコート層５の膜強度が十分なレベルを保てる範囲であれば、上記微小空孔が閉孔の状態で存在していても何ら差し支えない。
【００２１】
バックコート層５に微小空孔を形成するためには、バックコート層５を構成する各成分のうち、後述する各種粉末の合計量（即ち、バックコート層５に含まれるすべての無機粉末の合計量）と結合剤およびと硬化剤等を含む樹脂成分の合計量との重量比（以下、「Ｐ／Ｂ比」という）をコントロールすればよい。好ましいＰ／Ｂ比は１００／１０（＝１０）〜１００／３０（＝３．３３）、特に１００／１４（＝７．１４）〜１００／２５（＝４）である。バックコート層５におけるＰ／Ｂ比を斯かる範囲内とすることによって、空孔径が好ましくは１〜２０ｎｍ、特に２〜１５ｎｍで且つ空孔率（バックコート層５の体積に占める微小空孔の体積の割合）が好ましくは５〜４０％、特に１０〜３５％である微小空孔を形成することが可能となる。
【００２２】
上記微小空孔の空孔径および空孔率の測定は、窒素ガス吸着法により下記の方法に従って行う。
測定装置は日本ベル（株）製、高精度全自動ガス吸着装置『ＢＥＬＳＯＲＰ３６』を用いる。
支持体にバックコート層側のみを残した磁気テープ（即ち、磁性層４および中間層３を除去した磁気テープ）を約１００ｃｍ2 採取し、これを測定試料とする。該試料を試料管に封入し、純度９９．９９９９％の窒素を吸着ガスとして使用すると共に純度９９．９９９９９％のヘリウムをキャリヤーガスとして使用する。
測定前処理として、室温で１時間（到達真空度：０．２〜０．４Ｐａ）放置した後、吸着温度７７Ｋで測定を行う。測定モードは等温での吸着・脱着モードとし、測定範囲は相対圧（Ｐ／Ｐ0 ）０．００〜０．９９とし、平衡時間は各相対圧につき３００ｓｅｃとする。
測定された空孔径の分布は、ＤＨ法（Ｄｏｌｌｉｍｏｒｅ  ＆  Ｈｅａｌ  Ｍｅｔｈｏｄ）を適用して計算し、スムージング処理する。尚、国際標準試料：ＮＰＬ（Ｎａｔｉｏｎａｌ  Ｐｈｙｓｉｃａｌ  Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ）のグラファイトカーボン（保証値１１．１ｍ2 ／ｇ、σ＝０．８ｍ2 ／ｇ）を上記試料の測定に先立って測定し、測定精度２％以内、正確さ５％以内であることを確認した。尚、上記支持体には細孔は存在していない。
本明細書において「空孔径」とは、上記空孔径の測定によって得られる分布曲線においてピークを与える（分布曲線中で最も頻度の多い）空孔径を意味するものとする。
【００２３】
また、上記空孔率（％）は、上記ＤＨ法により算出した微小空孔の全容積を、測定したバックコート層の体積（厚みと面積の積）で除した値に１００を乗じて与えられるものとする。
【００２４】
次に、上記微粒子の詳細について説明する。
上記微粒子としては酸化反応により不可逆的に変色するものであれば特に制限なく用いることができ、特に変色の容易さや変色前後の色のコントラストの高さから金属酸化物を用いることが好ましい。該金属酸化物としては、例えばＦｅＯｘ（１．３４＜ｘ＜１．５）、ＴｉＯ、ＳｎＯ、ＭｎＯ及びＣｒ2 Ｏ3 等が挙げられる。特に、良好な変色性の点からＦｅＯｘを用いることが好ましい。
【００２５】
ＦｅＯｘは二価のＦｅ及び三価のＦｅを含むマグネタイト型の酸化鉄であり、その中に二価のＦｅがＦｅＯｘ全量に対して５〜２４重量％、特に１０〜２０重量％含まれることが好ましい。
【００２６】
上記微粒子は、その一次粒径が１〜２００ｎｍ、特に５〜８０ｎｍであることがバックコート層の表面平滑性の点から好ましい。また、上記微粒子は、上述のＰ／Ｂ比を考慮して、上記結合剤１００重量部に対して３００〜１２００重量部、特に３５０〜１０００重量部配合されていることが好ましい。更に詳しくは、上記微粒子の配合量が３００重量部に満たないと変色の感度が充分でなく光学的に十分なコントラストを得ることができない場合があり、１２００重量部を超えるとバックコート層の塗膜の強度が低下することがあるので上記範囲内とすることが好ましい。
【００２７】
結合剤としては、磁気テープに用いられるものであれば制限なく使用することができる。例えば熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び反応型樹脂並びにこれらの混合物などが挙げられる。具体的には、塩化ビニルの共重合体及びその変成物、アクリル酸、メタクリル酸及びそのエステルの共重合体、アクリロニトリルの共重合体（ゴム系の樹脂）、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、繊維素系樹脂、ポリアミド樹脂などを使用できる。上記結合剤の数平均分子量は２，０００〜２００，０００であることが好ましい。また、バックコート層５に含まれる各種粉末の分散性を向上させるために、上記結合剤に水酸基、カルボキシル基またはその塩、スルホン酸基又はその塩、リン酸基又はその塩、ニトロ基または硝酸エステル基、アセチル基、硫酸エステル基またはその塩、エポキシ基、ニトリル基、カルボニル基、アミノ基、アルキルアミノ基、アルキルアンモニウム塩基、スルホベタイン、カルボベタインなどのベタイン構造などの分極性の官能基（いわゆる極性基）を含有させてもよい。
【００２８】
磁気テープ１におけるバックコート層５は、上述の通りサーボトラッキングに用いられる変色パターンを形成するためにも用いられるが、勿論バックコート層本来の機能を有している必要がある。そのような機能には(1) 磁気テープに良好な走行性を付与する、(2) 磁気テープに帯電防止性能を付与する、(3) テープの始め（ＢＯＴ）や終わり（ＥＯＴ）の検出等がある。
【００２９】
上記(1) の機能が発現されるためには、バックコート層が適切な表面粗さを有していることが好ましい。一方、テープ巻回時にバックコート層の表面形状が磁性層に転写しないようにするためには、バックコート層はできる限り平滑であることが好ましい。これらのバランスを考慮して、バックコート層５の算術平均粗さＲａは７〜５０ｎｍ、特に８〜３０ｎｍであることが好ましく、十点平均粗さＲｚは４０〜２５０ｎｍ、特に５０〜２００ｎｍであることが好ましい。
【００３０】
算術平均粗さＲａは、触針式表面粗さ計を用い、ＪＩＳ−Ｂ０６０１−１９９４に準じ、次の条件にて測定した。尚、Ｒａは下記式（ｉ）で定義される。
・針：針径  １．５〜２．５μｍ、曲率  ６０°
・触針圧：５０〜３００μＮ
・カットオフ：８０μｍ
・基準長：８０μｍ
・測定長：４００μｍ
【００３１】
【数１】
0003936784.tif 000002
【００３２】
測定片は、顕微鏡用のＪＩＳ−Ｒ−３５０２を満足する物性のスライドグラス〔本明細書では、松浪硝子（株）製のスライドグラスを使用したがこれに限定されない〕上に、水又はエタノールにて貼付け測定する。この際、過剰の水又はエタノールがあると再現性の良い結果が得られないので、ある程度の水又はエタノールが蒸発し、スライドグラスの裏側から見て干渉縞が見える状態の間に測定したものをＲａとする。
【００３３】
十点平均粗さＲｚは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１−１９９４に準じ、Ｒａと同様の条件下で、下記式（ii）にて求めた。尚、測定片は上記Ｒａと同じであり、基準長さｌ＝８０μｍ、評価長さｌ0 ＝４００μｍとした。
【００３４】
【数２】
0003936784.tif 000003
【００３５】
バックコート層５の算術平均粗さＲａ及び十点平均粗さＲｚを上述の好ましい範囲とするためには、一次粒径１５〜８０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１０〜８０ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量１００〜３００ｃｍ3 ／１００ｇのカーボンブラックがバックコート層５に含まれていることが好ましい。該カーボンブラックの更に好ましい一次粒径は２５〜８０ｎｍであり、ＢＥＴ比表面積は１５〜７０であり、ＤＢＰ吸油量は１２０〜２５０ｃｍ3 ／１００ｇである。
【００３６】
上記カーボンブラックは、上記結合剤１００重量部に対して０．１〜５重量部、特に０．１〜３重量部配合されていることが、上記Ｐ／Ｂ比を上述した好ましい範囲とし得る点およびバックコート層５の算術平均粗さＲａ及び十点平均粗さＲｚを上述の好ましい範囲とし得る点から好ましい。
【００３７】
カーボンブラックは遮光性が高いことが知られている。従って、サーボトラッキングに透過光を利用する場合には、バックコート層５にカーボンブラックを多量に配合すると遮光性が高くなり、光が十分に透過できなくなる場合がある。そこで、カーボンブラックに代えて又はカーボンブラックと共に、バックコート層５の厚さよりも一次粒径の小さいシリコーン樹脂粒子を該バックコート層５に含有させて、上記(1) の機能が発現されるようになすことも好ましい。該シリコーン樹脂粒子の一次粒径の好ましい範囲は、１０〜５００ｎｍ、特に１０〜３００ｎｍである。該シリコーン樹脂粒子としては、例えばアルキル変成シリコーン樹脂〔樹脂内部において、シロキサン結合が三次元的に伸びた網状構造を形成しており、その末端（粒子表面）がアルキル変成された樹脂粒子〕等を好適に用いることができる。上記シリコーン樹脂粒子は、上記カーボンブラックと併用されるとされないとを問わず、上記結合剤１００重量部に対して０．０５〜１０重量部、特に０．１〜５重量部配合されていることが、上記Ｐ／Ｂ比を上述した好ましい範囲とし得る点およびバックコート層５の算術平均粗さＲａ及び十点平均粗さＲｚを上述の好ましい範囲とし得る点から好ましい。
【００３８】
上記(2) の機能が発現されるためには、バックコート層に導電性を有する物質を添加することが好ましい。そのような物質の代表的なものとしては上述したカーボンブラックがある。しかし、上述した通り、カーボンブラックは遮光性が高いことから、サーボトラッキングに透過光を利用する場合には、バックコート層５にカーボンブラックを多量に配合すると遮光性が高くなり、光が十分に透過できなくなる場合がある。そこで、カーボンブラックに代えて又はカーボンブラックと共に、導電性無機質微粒子をバックコート層５に含有させて、上記(2) の機能が発現されるようになすことも好ましい。該導電性無機質微粒子としては特開平６−２３６５４１号公報の第３欄４２〜４５行に記載されている酸化錫、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化インジウム、硫化亜鉛、硫酸バリウム、酸化珪素、炭酸マグネシウム等が挙げられる。これらの導電性無機質微粒子は一般に白色であり、光透過性が高いので、この点からも該導電性無機質微粒子の使用はサーボトラッキングに透過光を利用する場合に有利である。特に好ましく用いられる導電性無機質微粒子は、酸化錫、アンチモンドープ酸化錫（ＡＴＯ）、インジウムドープ酸化錫（ＩＴＯ）または酸化インジウムである。これらの導電性無機質微粒子の一次粒径は、１〜１００ｎｍ、特に２〜１００ｎｍ、とりわけ５〜５０ｎｍであることが好ましい。これらの導電性無機質微粒子は、上記カーボンブラックと併用されるとされないとを問わず、上記微粒子１００重量部に対して５〜１００重量部、特に１０〜８０重量部配合されていることが、上記Ｐ／Ｂ比を上述した好ましい範囲とし得る点および上記(2) の機能が十分に発現する点から好ましい。
【００３９】
上記(3) の機能については、本発明の磁気テープにおいては、変色パターン１０によって、その機能が代替される。その結果、従来のＥＯＴやＢＯＴの検出法では光透過法を用いていたため、バックコート層５にカーボンブラックを配合することが必須であったが、本発明においては、ＥＯＴやＢＯＴの検出のためのカーボンブラックの配合は不要となる。これは、上述の通り、サーボトラッキングに透過光を利用する場合に極めて有利である。
【００４０】
バックコート層５は、上述した成分に加えて、潤滑剤および硬化剤等を含んでいてもよい。
【００４１】
潤滑剤としては、一般に脂肪酸及び脂肪酸エステルが用いられる。
上記脂肪酸としては、例えば、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、リノレン酸、オレイン酸、エライジン酸、ベヘン酸、マロン酸、コハク酸、マレイン酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、オクタンジカルボン酸等が挙げられる。
一方、上記脂肪酸エステルとしては、例えば、上記脂肪酸のアルキルエステル等が挙げられ、総炭素数１６〜４６のものが好ましい。
また、潤滑剤としてリン酸エステル等の無機酸エステルを用いることもできる。
これらの潤滑剤は、上記結合剤１００重量部に対して０．０５〜１５重量部、好ましくは０．２〜１０重量部配合される。
【００４２】
硬化剤としては、一般に、日本ポリウレタン工業（株）製のコロネートＬ（商品名）に代表されるイソシアネート系硬化剤やアミン系硬化剤が用いられる。該硬化剤は、上記結合剤１００重量部に対して５〜３０重量部、好ましくは５〜２０重量部配合される。
【００４３】
バックコート層５は、上述の各成分が溶剤に分散されてなるバックコート塗料を支持体２上に塗布することによって形成されている。該溶剤としては、ケトン系の溶剤、エステル系の溶剤、エーテル系の溶剤、芳香族炭化水素系の溶剤及び塩素化炭化水素系の溶剤などが挙げられる。上記溶剤は、上記バックコート塗料の固形分が１０〜５０重量％、特に２０〜４０重量％になるよう配合されることが好ましい。
【００４４】
上記バックコート塗料を塗布して形成されるバックコート層５の厚さは、変色パターン１０における光の透過度や磁性層４及び中間層３の厚さとのバランス等を考慮して０．１〜１．５μｍ、特に０．２〜０．８μｍとすることが好ましい。
【００４５】
図３に示すバックコート層５においては、磁気テープ１の長手方向に沿う複数本の変色パターン１０，１０，・・が形成されているが、このような変色パターンに代えて、磁気テープ１の長手方向に沿う一本の直線状の連続な変色パターンをバックコート層５に形成してもよい。また、磁気テープ１の長手方向に沿う一本または複数本の正弦波状の連続な変色パターンをバックコート層５に形成してもよい。更に図５に示すように、磁気テープ１の長手方向に沿う不連続な変色パターン１０をバックコート層５に形成してもよい。
【００４６】
図５に示す変色パターン１０について説明すると、該変色パターン１０は磁気テープ１の長手方向に関して角度θ°傾斜した変色パターン１０ａと、角度−θ°傾斜した変色パターン１０ｂとが、磁気テープ１の長手方向に沿って交互に且つ磁気テープの長手方向に沿う中心線ｃに関して対称に形成されたものから構成されている。角度θの値はサーボトラッキングの位置決めの精度に影響を与えるので、充分な精度を確保するために、該角度θの値を５〜８５°、特に１０〜３０°とすることが好ましい。変色パターン１０ａ及び変色パターン１０ｂの長さは異なっていてもよいが、同じであることが好ましく、それぞれ５〜１４０ｍｍ、特に５〜８０ｍｍであることが好ましい。磁気テープ１の長手方向に関する変色パターン１０ａと変色パターン１０ｂとの間隔ｇは、出来るだけ小さい方が望ましい。そして、図５に示す変色パターン１０を用いた場合にも、図３に示す変色パターン１０を用いた場合と同様にサーボトラッキングを行うことができる。
【００４７】
次に、本発明の磁気テープにおける一般事項について説明する。
【００４８】
図１に示す磁気テープ１においては、磁性層４は、強磁性粉末および結合剤を含む磁性塗料を塗布することにより形成されている。即ち、上記磁気テープ１は塗布型の磁気テープである。
【００４９】
上記強磁性粉末としては、例えば針状または紡錘状の強磁性粉末および板状の強磁性粉末を用いることができる。該針状または紡錘状の強磁性粉末としては、鉄を主体とする強磁性金属粉末や、強磁性酸化鉄系粉末などが挙げられる。一方、該板状の強磁性粉末としては、強磁性六方晶系フェライト粉末などが挙げられる。
【００５０】
更に詳しくは、上記強磁性金属粉末としては、金属分が５０重量％以上であり、該金属分の５０％以上が鉄である強磁性金属粉末が挙げられる。該強磁性金属粉末の具体例としては、例Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ａｌ，Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｎｉ−Ａｌ−Ｚｎ、Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉなどが挙げられる。また、上記強磁性酸化鉄系粉末としては、γ−Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｏ被着γ−Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｏ被着ＦｅＯx （４／３≦ｘ＜１．５）などが挙げられる。これら針状または紡錘状の強磁性粉末は、その長軸長が０．０３〜０．２μｍ、特に０．０５〜０．１６μｍであることが好ましく、針状比（即ち、長軸長／短軸長）が３〜１５、特に３〜１０であることが好ましい。また、その保磁力（Ｈｃ）は１２５〜２００ｋＡ／ｍ、特に１３５〜１９０ｋＡ／ｍであることが好ましく、その飽和磁化（σｓ）は１１９〜１６７Ａｍ2 ／ｋｇ、特に１２７〜１５２Ａｍ2 ／ｋｇであることが好ましい。また、これら針状強磁性粉末のＢＥＴ比表面積は３０〜７０ｍ2 ／ｇ、特に４０〜７０ｍ2 ／ｇであることが好ましい。
【００５１】
上記強磁性六方晶系フェライト粉末としては、微小平板状のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト並びにそれらのＦｅ原子の一部がＴｉ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ，Ｖなどの原子で置換された磁性粉末などが挙げられる。該強磁性六方晶系フェライト粉末は、その板径が０．１μｍ以下、特に１０〜９０ｎｍ、とりわけ１０〜４０ｎｍであることが好ましく、板状比（板径／板厚）が２〜７、特に２〜５であることが好ましい。その保磁力（Ｈｃ）は１３５〜２６０ｋＡ／ｍであることが好ましく、その飽和磁化（σｓ）は２７〜７２Ａｍ2 ／ｋｇ、特に４３〜７２Ａｍ2 ／ｋｇであることが好ましい。また、上記強磁性六方晶系フェライト粉末のＢＥＴ比表面積は３０〜７０ｍ2 ／ｇであることが好ましい。
【００５２】
上記強磁性粉末には、必要に応じて希土類元素や遷移金属元素を含有させることができる。更に、上記強磁性粉末には、その分散性などを向上させるために表面処理を施してもよい。この表面処理の方法としては、通常、上記強磁性粉末の表面を無機質酸化物で被覆する方法と同様な方法が挙げられる。この際用いることができる無機質酸化物としては、Ａｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、ＺｒＯ2 、ＳｎＯ2 、Ｓｂ2 Ｏ3 、ＺｎＯなどが挙げられ、使用に際してはこれらを単独で用いても二種以上を混合して用いてもよい。なお、上記表面処理は上記の方法以外にシランカップリング処理、チタンカップリング処理及びアルミニウムカップリング処理などの有機処理によっても行うことができる。
【００５３】
上記結合剤としては、バックコート層５の形成に用いられる結合剤として例示したものと同様のものを用いることができる。従って、該結合剤の詳細については特に説明しないが、バックコート層５に関して詳述した説明が適宜適用される。該結合剤は、上記強磁性粉末１００重量部に対して１０〜４０重量部、特に１５〜２５重量部配合されることが好ましい。
【００５４】
磁性層４は、上述の成分に加えて、研磨材粒子、カーボンブラック、潤滑剤、硬化剤等を含んでいてもよい。
【００５５】
上記研磨材粒子としては、例えばアルミナ、シリカ、ＺｒＯ2 、Ｃｒ2 Ｏ3 等のモース硬度が７以上の物質の粉末が好ましく用いられる。該研磨材粒子の一次粒径は、走行時の摩擦係数の低下および走行耐久性の向上の点から０．０３〜０．６μｍであることが好ましく、０．０５〜０．３μｍであることが更に好ましい。上記研磨材粒子は、上記強磁性粉末１００重量部に対して、２〜２０重量部、特に３〜１５重量部配合されることが好ましい。
【００５６】
上記カーボンブラック、潤滑剤および硬化剤としては、バックコート層５の形成に用いられるものと同様のものを用いることができる。従って、これらの成分の詳細については特に説明しないが、バックコート層５に関して詳述した説明が適宜適用される。上記カーボンブラックは上記強磁性粉末１００重量部に対して、０．１〜１０重量部、特に０．１〜５重量部配合されることが好ましい。上記潤滑剤は、上記強磁性粉末１００重量部に対して、０．５〜１０重量部、特に０．５〜５重量部配合されることが好ましい。上記硬化剤は、上記結合剤１００重量部に対して、２〜３０重量部、特に５〜２０重量部配合されることが好ましい。
【００５７】
磁性層４には、上述の成分の他に、磁気テープに通常用いられている分散剤、防錆剤、防黴剤等の各種添加剤を必要に応じて添加することもできる。
【００５８】
磁性層４は、上述の各成分を溶剤に分散させた磁性塗料を中間層３上に塗布することによって形成されている。該溶剤としては、バックコート塗料に用いられる溶剤として例示したものと同様のものを用いることができる。上記磁性塗料における該溶剤の配合量は、該磁性塗料に含まれる上記強磁性粉末１００重量部に対して、８０〜５００重量部、特に１００〜３５０重量部であることが好ましい。
【００５９】
上記磁性塗料を調製するには、例えば、強磁性粉末および結合剤を溶剤の一部と共にナウターミキサー等に投入し予備混合して混合物を得、この混合物を連続式加圧ニーダー等や二軸スクリュー混練機により混練し、次いで上記溶剤の一部で希釈し、サンドミル等を用いて分散処理した後、潤滑剤等の添加剤を混合して、濾過し、更に硬化剤や上記溶剤の残部を混合する方法等を挙げることができる。
【００６０】
上記磁性塗料から形成された磁性層４の保磁力は十分な記録再生特性を付与し得る点から１１９〜２８０ｋＡ／ｍであることが好ましく、更に好ましくは１２０〜２５０ｋＡ／ｍ、一層好ましくは１２５〜２２２ｋＡ／ｍである。また、磁性層４の飽和磁束密度は、０．１〜０．５Ｔ、特に０．１５〜０．４５Ｔであることが好ましい。
【００６１】
磁性層３の厚さは、Ｓ／Ｎの向上や自己減磁の防止の点から０．０５〜３μｍであることが好ましく、更に好ましくは０．１〜０．８ｍである。
【００６２】
次に、中間層３について説明する。
中間層３は、磁性を有する層であってもよく、非磁性の層であってもよい。中間層３が磁性を有する層である場合には、該中間層３は磁性粉末を含有する磁性の層であり、磁性粉末、非磁性粉末、結合剤および溶剤を主成分とする磁性の塗料を用いて形成される。一方、中間層３が非磁性の層である場合には、該中間層５は非磁性粉末、結合剤および溶剤を主成分とする非磁性の塗料を用いて形成される（以下、これらの塗料を総称して「中間層塗料」という）。
【００６３】
上記磁性粉末としては、強磁性粉末が好ましく用いられ、該強磁性粉末としては硬磁性粉末および軟磁性粉末の何れもが好ましく用いられる。
【００６４】
上記硬磁性粉末としては、例えば、磁性層４に用いられる強磁性六方晶系フェライト粉末、強磁性金属粉末および強磁性酸化鉄系粉末などが挙げられる。これらの磁性粉末の詳細については、磁性層４に用いられる強磁性粉末と同様であり特に説明しないが、該強磁性粉末に関する説明が適宜適用される。
【００６５】
一方、上記軟磁性粉末としては、特に制限されないが、通常磁気ヘッドや電子回路などのいわゆる弱電機器に用いられているものが好ましく、例えば近角聡信著「強磁性体の物理（下）磁気特性と応用」（裳華房、１９８４年）３６８〜３７６頁に記載されているソフト磁性材料（軟磁性材料）を使用でき、具体的には酸化物軟磁性粉末や金属軟磁性粉末を使用することができる。
【００６６】
上記酸化物軟磁性粉末としては、スピネル型フェライト粉末が好ましく用いられ、該スピネル型フェライト粉末としては、ＭｎＦｅ2 Ｏ4 、Ｆｅ3 Ｏ4 、ＣｏＦｅ2 Ｏ4 、ＮｉＦｅ2 Ｏ4 、ＭｇＦｅ2 Ｏ4 、Ｌｉ0.5 Ｆｅ2.5 Ｏ4 や、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｃｕ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｇ−Ｚｎ系フェライト、Ｌｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ系フェライト等を挙げることができる。これら酸化物軟磁性粉末は単独で用いても二種以上併用してもよい。
また、上記金属軟磁性粉末としては、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金（Alperm, Alfenol, Alfer）、パーマロイ（Ｎｉ−Ｆｅ系二元合金およびこれにＭｏ、Ｃｕ、Ｃｒなどを添加した多元系合金）、センダスト（Ｆｅ−９．６ｗｔ％Ｓｉ−５．４ｗｔ％Ａｌ）、Ｆｅ−Ｃｏ合金等を挙げることができる。これら金属軟磁性粉末は単独で用いても二種以上を併用してもよい。
【００６７】
上記酸化物軟磁性粉末の保磁力は通常８〜１２０００Ａ／ｍであり、飽和磁化は通常３０〜９０Ａｍ2 ／ｋｇである。また金属軟磁性粉末の保持力は通常１．６〜８０００Ａ／ｍであり、飽和磁化は通常５〜５００Ａｍ2 ／ｋｇである。
【００６８】
上記軟磁性粉末の形状は特に制限されないが、球状、板状、針状などが挙げられ、その大きさは５〜８００ｎｍであることが好ましい。
【００６９】
上記磁性粉末には、磁性層４に含まれる強磁性粉末と同様に、必要に応じて希土類元素や遷移金属元素を含有させることができ、また、該強磁性金属粉末に施される表面処理と同様の表面処理を施してもよい。
【００７０】
次に、上記非磁性粉末について説明すると、該非磁性粉末としては、例えば、非磁性の酸化鉄（ベンガラ）、硫酸バリウム、硫化亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、二酸化マグネシウム、二硫化タングステン、二硫化モリブデン、窒化ホウ素、二酸化錫、炭化珪素、酸化セリウム、コランダム、人造ダイヤモンド、ザクロ石、ケイ石、窒化珪素、炭化モリブデン、炭化ホウ素、炭化タングステン、炭化チタン、ケイソウ土、ドロマイト、樹脂性の粉末などが挙げられる。これらの中でも非磁性の酸化鉄（ベンガラ）、酸化チタン、窒化ホウ素などが好ましく用いられる。これら非磁性粉末は単独で又は二種以上を混合して用いてもよい。上記非磁性粉末の形状は、球状、板状、針状、無定形の何れでもよい。その大きさは球状、板状、無定形のものにおいては５〜２００ｎｍであることが好ましく、針状のものにおいては長軸長が２０〜３００ｎｍで針状比が３〜２０であることが好ましい。上記非磁性粉末は、上記磁性粉末と併用される場合（即ち、中間層３が磁性の層の場  合）には、該磁性粉末１００重量部に対して、好ましくは３０〜７０重量部、更に好ましくは４０〜６０重量部用いられる。一方、上記磁性粉末が用いられない場合（即ち、中間層３が非磁性の層の場合）には、該非磁性粉末１００重量部に基づいて他の成分の配合量が決定される。上述した各種非磁性粉末には、必要に応じて、上記磁性粉末に施される表面処理と同様の処理を施してもよい。
【００７１】
中間層３は、磁性であると非磁性であるとを問わず、上述した成分に加えて結合剤を含み、更に研磨材粒子、潤滑剤、カーボンブラックおよび硬化剤等を含んでいてもよい。これらの成分としては、特に説明しないが、バックコート層５及び磁性層４に用いられる成分と同様のものが用いられる。これらの成分の好ましい配合量は、上記磁性粉末および非磁性粉末の合計量１００重量部（中間層３が磁性の層である場合）または該非磁性粉末１００重量部（中間層３が非磁性の層である場合）に対して、それぞれ以下の通りである。
・結合剤：８〜４０重量部、特に１０〜２５重量部
・研磨材粒子：１〜３０重量部、特に１〜１２重量部
・潤滑剤：０．５〜２０重量部、特に１〜７重量部
・カーボンブラック：０．５〜３０重量部、特に２〜１０重量部
・硬化剤：０．５〜１２重量部、特に２〜８重量部
また、中間層３には、必要に応じて磁性層４に配合される添加剤と同様のものを配合することもできる。
【００７２】
中間層３は、上述の成分および溶剤を含む中間層塗料を支持体２上に塗布して形成される。該溶剤としては、上述したバックコート塗料や磁性塗料に含有される溶剤と同様のものが用いられる。該溶剤の使用量は、上記磁性粉末および非磁性粉末の合計量１００重量部（中間層３が磁性の層である場合）または該非磁性粉末１００重量部（中間層３が非磁性の層である場合）に対して、１００〜７００重量部とすることが好ましく、特に３００〜５００重量部とすることが好まし
。
【００７３】
中間層３の厚さは、磁気テープ１の耐久性に影響する潤滑剤の保持能力を制御する点から、ある程度の厚みが必要であり、一方、厚すぎると変形時にクラックが発生しやすくなることから、０．５〜１０μｍ、特に０．１〜３μｍであることが好ましい。
【００７４】
中間層３が磁性を有する層である場合、その保磁力は、オーバライト特性及び低域〜高域での出力バランスの点から、８０〜３５０ｋＡ／ｍ、特に１５０〜３００ｋＡ／ｍであることが好ましい。また、その飽和磁束密度は、高すぎるとオーバライト特性が悪化してノイズ量が増加し、一方、低すぎると出力が不足する点から、０．０２〜０．１Ｔ、特に０．０３〜０．０９Ｔであることが好ましい。
【００７５】
支持体２を構成する材料としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート及びポリエチレンビスフェノキシカルボキシレート等のポリエステル類；ポリエチレン及びポリプロピレン等のポリオレフィン類；セルロースアセテートブチレート及びセルロースアセテートプロピオネート等のセルロース誘導体；ポリ塩化ビニル及びポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂；ポリアミド；ポリイミド；ポリカーボネート；ポリスルフォン；ポリエーテル・エーテルケトン並びにポリウレタン等のような高分子樹脂等の非磁性材料が挙げられる。これらは単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。これらの材料から構成される上記支持体には、必要に応じて一軸または二軸の延伸処理や、コロナ放電処理、易接着処理等が施されていてもよい。
【００７６】
非磁性支持体２の厚さには特に制限はなく、２〜１００μｍ、特に２〜７６μｍが好ましい。
【００７７】
次に図１に示す磁気テープ１を製造する好ましい方法の概略を述べる。
まず、支持体２上に磁性層４を形成する磁性塗料と中間層３を形成する中間層塗料とを、各層が所定の厚さとなるようにウエット・オン・ウエット方式により同時重層塗布を行い、磁性層４および中間層３の塗膜を形成する。即ち、磁性層４は、中間層３の湿潤時に塗設・形成されていることが好ましい。
次いで、これらの塗膜に対して、磁場配向処理を行った後に乾燥処理を行い巻き取る。この後、カレンダー処理を行い、更にバックコート層５を形成する。あるいはバックコート層５を形成した後に磁性層４および中間層３を形成してもよい。次いで、４０〜８０℃下で６〜１００時間エージング処理し、所望の幅にスリットして磁気テープを得る。そしてスリット後、上述した方法によってバックコート層５に変色パターン１０を形成する。
【００７８】
上記ウエット・オン・ウエット方式による重層塗布は、特開平５−７３８８３号公報の第４２欄３１行〜第４３欄１３行に記載されており、中間層塗料が乾燥する前に磁性塗料を塗布する方法であり、この方法によりドロップアウトが少なく、高密度記録に対応でき、且つ塗膜の耐久性にも優れた磁気テープが得られる。
【００７９】
上記磁場配向処理は、各塗料が乾燥する前に行われ、上記磁性塗料の塗布面に対して平行方向に約４０ｋＡ／ｍ以上、好ましくは約８０〜８００ｋＡ／ｍの磁界を印加する方法や、上記磁性塗料が湿潤状態の内に約８０〜８００ｋＡ／ｍのソレノイド等の中を通過させる方法により行うことができる。このような条件下で磁場配向処理を行うことで、磁性層４に含まれている上記強磁性粉末を磁気テープ１の長手方向に配向させることができる。尚、磁場配向処理後の乾燥処理中に、該強磁性粉末の磁場配向状態が変化しないようにするために、磁場配向処理直前に、３０〜５０度の温風を磁性層４の上方から吹き付けて、その予備乾燥を行い、各層中の残存溶剤量をコントロールすることも好ましい。
【００８０】
上記乾燥処理は、例えば３０〜１２０℃に加熱された気体の供給により行うことができ、この際、気体の温度とその供給量を制御することにより塗膜の乾燥の程度を制御することができる。
【００８１】
上記カレンダー処理は、メタルロールとコットンロール若しくは合成樹脂ロールとの間、又は二本のメタルロールの間を通すスーパーカレンダー法等により行うことができる。カレンダー処理の条件は、例えば温度６０〜１４０℃、線圧１００〜５００ｋｇ／ｃｍとすることが好ましい。
【００８２】
尚、上記磁気テープ１の製造に際しては、必要に応じ、磁性層４の表面の研磨やクリーニング工程等の仕上げ工程を施すこともできる。また、磁性塗料および中間層塗料の塗布は、通常公知の逐次重層塗布方法により行うこともできる。
【００８３】
以上、本発明の磁気テープをその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、上記実施形態に制限されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。
例えば、上記実施形態においては、磁気テープ１の長手方向に沿う一本もしくは複数本の所定幅を有する連続な線からなる変色パターン１０と、磁気テープ１の長手方向に沿う、所定幅を有する不連続な線からなる変色パターン１０とを組み合わせて用いてもよい。
また、変色パターン１０として、直線状もしくは曲線状の点線またはこれらの組み合わせを用いてもよい。
また、変色パターン１０として、円や楕円もしくはその他の形状またはこれらの形状の任意の組み合わせを用いてもよい。
また、図１に示す磁気テープ１において、支持体２と中間層３又はバックコート層５との間にプライマー層を設けてもよい。
また、上述した実施形態は塗布型の磁気テープであるが、これに代えて金属蒸着型の磁気テープを用いても同等の効果が奏される。
【００８４】
【実施例】
以下、実施例により本発明の磁気テープを更に詳細に説明すると共にその有効性を例証する。しかしながら、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。以下の例中、バックコート塗料の粘度（Ｅ型粘度計を用いたときの１００ｒｐｍでの粘度）は実施例１を標準とし、他の実施例および比較例におけるバックコート塗料の粘度は、実施例１のバックコート塗料の粘度の±３０％以内になるように溶剤（メチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノンの重量比が３：２：１）の配合量を適宜増減させて調整した。尚、特に断らない限り、「部」及び「％」はそれぞれ重量部および重量％を意味する。
【００８５】
〔実施例１〕
下記の配合成分を（硬化剤を除く）を、それぞれニーダーにて混練し、次いで撹拌器にて分散し、更にサンドミルによって微分散し、１μｍのフィルターにて濾過後、硬化剤を最後に添加して下記組成のバックコート塗料、磁性塗料および中間層塗料をそれぞれ調製した。
【００８６】
＜バックコート塗料の配合＞
・ＦｅＯｘ                                                ７０部
〔一次粒径：３２ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：５２ｍ2 ／ｇ、保磁力：１０．３ｋＡ／ｍ（１２９Ｏｅ）、飽和磁化：８５Ａｍ2 ／ｋｇ、二価のＦｅ：１９．７％、ｘ＝１．３６３〕
・リン酸エステル（潤滑剤）                                  ２部
〔東邦化学（株）製、ホスファノールＲＥ６１０（商品名）〕
・カーボンブラック                                          １部
（一次粒径：５４ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：３２ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１８０ｃｍ3 ／１００ｇ）
・インジウムドープ酸化錫（ＩＴＯ）                        ３０部
（一次粒径：３５ｎｍ）
・ポリウレタン樹脂（結合剤）                              １７部
〔数平均分子量２５０００、スルホン酸基含有量：１．２×１０-4モル／ｇ、ガラス転移点４５℃〕
・ステアリン酸（潤滑剤）                                    １部
・ポリイソシアネート（硬化剤）                              ４部
〔日本ポリウレタン工業（株）製の「コロネートＬ」（商品名）、固形分７５％〕
・メチルエチルケトン（溶剤）                              ９０部
・トルエン（溶剤）                                        ６０部
・シクロヘキサノン（溶剤）                                ３０部
【００８７】
＜磁性塗料の配合＞
・鉄を主体とする針状強磁性金属粉末                      １００部
〔Ｆｅ：Ｃｏ：Ａｌ：Ｙ：Ｂａ＝７０：２５：２：２：１（重量比）〕
〔長軸長：０．０７μｍ、軸比：６、保磁力：１６０ｋＡ／ｍ（２０１０Ｏ    ｅ）、飽和磁化：１４２Ａｍ2 ／ｋｇ、比表面積：５６ｍ2 ／ｇ、Ｘ線粒径：  ０．０１４μｍ〕
・アルミナ（研磨剤、一次粒径：０．１５μｍ）                ８部
・カーボンブラック                                      ０．５部
（帯電防止剤、一次粒径：０．０１８μｍ）
・塩化ビニル共重合体（結合剤）                            １０部
（平均重合度：２８０、エポキシ基含有量：１．２重量％、スルホン酸基含有  量：８×１０-5当量／ｇ）
・ポリウレタン樹脂（結合剤）                                ７部
（数平均分子量：２５０００、スルホン酸基含有量：１．２×１０-4当量／ｇ、ガラス転移点：４５℃）
・ステアリン酸（潤滑剤）                                １．５部
・２−エチルヘキシルオレート（潤滑剤）                      ２部
・ポリイソシアネート（硬化剤）                              ５部
〔日本ポリウレタン工業（株）製のコロネートＬ（商品名）〕
・メチルエチルケトン                                    １２０部
・トルエン                                                ８０部
・シクロヘキサノン                                        ４０部
【００８８】
＜中間層塗料の配合＞
・α−Ｆｅ2 Ｏ3                                         １００部
〔平均粒径（長軸長）：０．１２μｍ、軸比：１０、比表面積：４８ｍ2 ／ｇ〕
・アルミナ（研磨剤、一次粒径：０．１５μｍ）                ３部
・塩化ビニル共重合体（結合剤）                            １２部
（平均重合度：２８０、エポキシ基含有量：１．２重量％、スルホン酸基含有  量：８×１０-5当量／ｇ）
・ポリウレタン樹脂（結合剤）                                ８部
（数平均分子量：２５０００、スルホン酸基含有量：１．２×１０-4当量／ｇ、ガラス転移点：４５℃）
・ステアリン酸（潤滑剤）                                    １部
・２−エチルヘキシルオレート（潤滑剤）                      ４部
・ポリイソシアネート（硬化剤）                              ４部
〔日本ポリウレタン工業（株）製のコロネートＬ（商品名）〕
・メチルエチルケトン                                      ９０部
・トルエン                                                ６０部
・シクロヘキサノン                                        ３０部
【００８９】
厚さ６μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムからなる支持体上に、中間層塗料および磁性塗料を、中間層および磁性層の乾燥厚さがそれぞれ１．５μｍ及び０．２μｍとなるように、ダイコーターにて同時重層塗布を行い、それぞれの塗膜を形成した。次いで、これらの塗膜が湿潤状態にある間に４００ｋＡ／ｍのソレノイドにより磁場配向処理を行った。更に、乾燥炉にて８０℃の温風を１０ｍ／分の速度で塗膜に吹きつけ乾燥した。乾燥後、塗膜をカレンダー処理し、中間層および磁性層を形成した。引き続き、上記支持体の反対の面上に上記バックコート塗料を塗布し、更に９０℃にて乾燥し、厚さ０．５μｍのバックコート層を形成した。このようにして得られた磁気テープの原反を１２．７ｍｍ幅にスリットして、磁気テープを得た。得られた磁気テープにおける磁性層の保磁力は１６５ｋＡ／ｍ、飽和磁束密度は０．３７Ｔ、角形比は０．８６であり、また算術平均粗さＲａは４．２ｎｍ、十点平均粗さＲｚは３８ｎｍであった。
【００９０】
次に図２に示すように、得られた磁気テープにおけるバックコート層にレーザービームを照射して、該バックコート層に複数本の変色パターンを形成した。変色パターンの形成条件は、レーザービームの波長１．０３μｍ、出力０．３Ｗ、ビーム径１８μｍであった。形成された変色パターンは直線状で、磁気テープの長手方向に平行に且つ連続したものであり、磁気テープの幅方向に亘って等間隔に形成されていた。
【００９１】
〔実施例２〕
実施例１で用いたバックコート塗料におけるカーボンブラックとして、一次粒径２８ｎｍ、ＢＥＴ比表面積７０ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量５０ｃｍ3 ／１００ｇのカーボンブラックを用いる以外は実施例１と同様にして磁気テープを得、この磁気テープのバックコート層に、実施例１と同様にして変色パターンを形成した。
【００９２】
〔実施例３〕
実施例１で用いたバックコート塗料におけるＦｅＯｘの配合量を１００部とし且つＩＴＯを配合しなかった以外は実施例１と同様にして磁気テープを得、この磁気テープのバックコート層に、実施例１と同様にして変色パターンを形成した。
【００９３】
〔実施例４〕
実施例１で用いたバックコート塗料におけるＩＴＯに代えて、Ｍｎ−Ｚｎフェライト（一次粒径：３２ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：４５ｍ2 ／ｇ、Ｆｅ2 Ｏ3 ：ＭｎＯ：ＺｎＯ＝７０：２１：１０）を用いる以外は実施例１と同様にして磁気テープを得、この磁気テープのバックコート層に、実施例１と同様にして変色パターンを形成した。
【００９４】
〔実施例５〕
実施例１で用いたバックコート塗料におけるカーボンブラックに代えて、シリコーン樹脂粒子（アルキル変成シリコーン樹脂粒子、一次粒径：３００ｎｍ）０．５部を用いる以外は実施例１と同様にして磁気テープを得、この磁気テープのバックコート層に、実施例１と同様にして変色パターンを形成した。
【００９５】
〔比較例１〕
実施例１で用いたバックコート塗料におけるＦｅＯｘに代えて、α−Ｆｅ2 Ｏ3 〔平均粒径（長軸長）：０．１２μｍ、軸比：１０、比表面積：４８ｍ2 ／ｇ〕を用いる以外は実施例１と同様にして磁気テープを得、この磁気テープのバックコート層に、実施例１と同様にして変色パターンを形成した。
【００９６】
〔比較例２〕
実施例１で用いたバックコート塗料におけるＦｅＯｘ７０部に代えて、一次粒径２８ｎｍ、ＢＥＴ比表面積７０ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量５０ｃｍ3 ／１００ｇのカーボンブラック１０部を用いる以外は実施例１と同様にして磁気テープを得、この磁気テープのバックコート層に、実施例１と同様にして変色パターンを形成した。
【００９７】
〔比較例３〕
実施例１で用いたバックコート塗料におけるポリウレタン樹脂の配合量を５０部とする以外は実施例１と同様にして磁気テープを得、この磁気テープのバックコート層に、実施例１と同様にして変色パターンを形成した。
【００９８】
〔比較例４〕
実施例１で用いたバックコート塗料におけるポリウレタン樹脂の配合量を１０部とする以外は実施例１と同様にして磁気テープを得、この磁気テープのバックコート層に、実施例１と同様にして変色パターンを形成した。
【００９９】
実施例および比較例で得られた磁気テープの性能を評価するために、磁気テープの再生出力、バックコート層の算術平均粗さＲａ、十点平均粗さＲｚ、動摩擦係数、表面電気抵抗、空孔径および空孔率、ならびにバックコート層の光透過率および変色の有無を測定し、更にサーボ信号書き込みテストを行った。その結果を表１に示す。また、表１には、バックコート層のＰ／Ｂ比も併せて記載されている。尚、上記測定のうち、バックコート層の算術平均粗さＲａ、十点平均粗さＲｚ、空孔径および空孔率は上述した方法により行い、その他の測定は下記の方法により行った。
【０１００】
＜再生出力＞
ヘッドテスター法を用い、記録波長０．６μｍの信号を記録して、その再生出力を測定し、比較例１を基準（０ｄＢ）として表わした。
【０１０１】
＜摩擦係数（μ）＞
（株）横浜システム研究所製のテープ試験機ＴＢＴ−３００Ｄを用いて、磁気テープを、その磁性層面が５ｍｍ径シリンダーに１８０°接触する状態で、テープ速度３．３６ｃｍ／秒にて走行させた。巻出側および巻取側のテンションをそれぞれ測定し、次式（iii ）により摩擦係数（μ）を求めた。
【０１０２】
【数３】
0003936784.tif 000004
【０１０３】
＜表面電気抵抗＞
２４カラットの金メッキが施され、粗さがＮ４（ＩＳＯ  １３０２参照）に仕上げられている、半径１０ｍｍの２本の電極を用い、これらの電極を、磁性層上に、中心間の距離ｄ＝１２．７ｍｍとなるように水平状態で平行に置く。磁気テープの両端に０．２５Ｎの力を加え、且つ電極に１００Ｖ±１０Ｖの直流電圧を印加して、電極間電流を測定する。この値から表面電気抵抗を求める。
【０１０４】
＜光透過率＞
波長９００ｎｍの単色光を照射して、入射光に対する透過光の比（％）を求め、光透過率の値とした。表１に示した値は、レーザーを照射前の測定値である。
【０１０５】
＜変色パターン部分の変色の有無＞
レーザー光を照射した部分の変色の有無を目視および光学顕微鏡にて観察した。
【０１０６】
＜サーボトラッキングテスト＞
評価用の磁気テープについて、プッシュプル方式のサーボトラッキングを行いつつ磁性層に信号を記録した。尚、サーボ信号の検出は、バックコート層における変色部分と非変色部分との１０３０ｎｍの光の透過率の差を電気信号に変換することにより行った。
【０１０７】
【表１】
0003936784.tif 000005
【０１０８】
表１に示す結果から明らかなように、実施例の磁気テープ（本発明品）は、比較例の磁気テープに比して、バックコート層本来の機能が損なわれることなく、確実なサーボトラッキングが行われることが判る。特に、実施例の磁気テープでは、６００本のデータトラックを記録した場合にも表１に示すように確実なサーボトラッキングが行われた。
【０１０９】
【発明の効果】
以上、詳述した通り、本発明によれば、データエリアの面積を減少させることなくサーボトラッキングを行い得る磁気テープが得られる。
また、本発明によれば、バックコート層本来の機能が損なわれることなくサーボトラッキングを行い得る磁気テープが得られる。
また、本発明によれば、トラック密度が向上した磁気テープが得られる。
更に、本発明によれば、高記録容量を有する磁気テープが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁気テープの一実施形態の構成を示す概略図である。
【図２】バックコート層に光ビームを照射して変色パターンを形成する方法を示す模式図である。
【図３】光ビームを照射後のバックコート層の要部拡大平面図である。
【図４】プッシュプル方式によるサーボトラッキングの方法を示す模式図である。
【図５】変色パターンの別の形態を示す模式図（図３相当図）である。
【符号の説明】
１  磁気テープ
２  支持体
３  中間層
４  磁性層
５  バックコート層
１０  変色パターン
【図１】
0003936784.tif 000006
【図２】
0003936784.tif 000007
【図３】
0003936784.tif 000008
【図４】
0003936784.tif 000009
【図５】
0003936784.tif 000010