(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に熱処理を行わない時の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【請求項２】
少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【請求項３】
少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【請求項４】
少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【請求項５】
少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理後の衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【請求項６】
少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【請求項７】
熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒａが０．２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６に記載の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂がポリエステル組成物主体であることを特徴とする請求項１〜７に記載の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属容器用の熱可塑性樹脂積層金属板に関するものであり、特に、缶形状に成形後に落下等の衝撃を受けても熱可塑性樹脂皮膜に亀裂やピンホールの入りにくい絞り缶及び絞りしごき缶用の熱可塑性樹脂積層金属板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属缶の内面には腐食防止として一般的には塗装が施こされているが、有機溶剤を用いずに熱可塑性樹脂を表面に積層した金属板を容器用金属板として使用する開発が行なわれている。即ち、（１）二軸配向ポリエチレンテレフタレートフィルムを低融点ポリエステルの接着層を介してラミネートし、製缶材として用いる方法（特開昭５６−１０４５１号公報、特公平１−１９２５４６号公報等）、（２）非晶質又は低結晶性の芳香族ポリエステルフィルムを金属板にラミネートし、製缶材として用いる方法（特開平１−１９２５４５号公報、特開平２−５７３３９号公報等）、（３）低配向ポリエチレンテレフタレートフィルムを金属板にラミネートし、製缶材として用いる方法（特開昭６４−２２５３０号公報等）など多層構造あるいは複合構造のポリエステルフィルムを金属板にラミネートし、製缶材として用いる方法（特開平６−２９７６４４号公報、特開平６−３２０６５８号公報等）が提案されてきた。
【０００３】
また、熱可塑性樹脂皮膜の耐衝撃性が十分でないため内容物を充填後、輸送や落下の衝撃で熱可塑性樹脂皮膜に亀裂が生じ、金属が溶出したり腐食する問題がある。そのための対応策としてポリエステル樹脂皮膜の耐衝撃性を改善する方法として、固有粘度と加工後の缶壁皮膜の配向度を規定する方法（特開平７−１７８４８５号公報）が提案されている。しかしながら、特に絞りしごき缶の場合には加工前の熱可塑性樹脂皮膜は絞りしごき加工へ追随するために非晶質構造であることが望ましい。非晶質構造皮膜の場合、缶側壁部では絞りしごき加工されて配向結晶化するが、缶底部では配向結晶化しない。そのため、缶底部の耐衝撃性が不足しており、その改善が切望されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以上の課題を解決するためになされたものであり、
（１）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に熱処理を行わない時の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
（２）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【０００６】
（３）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
（４）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【０００７】
（５）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理後の衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
（６）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【０００８】
（７）熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒａが０．２０μｍ以下であることを特徴とする前記（１）〜（６）に記載の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
（８）熱可塑性樹脂がポリエステル組成物主体であることを特徴とする前記（１）〜（７）に記載の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板である。
【０００９】
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明における熱可塑性樹脂積層金属板の少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面上の樹脂皮膜が、そのままで、２２０℃で１０分間の熱処理後或いはさらにその後１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜であることが重要である。
【００１０】
我々は、種々の検討の結果、特に、絞りしごき缶缶底部の耐衝撃性改善のためには、容器の内面となる金属板の表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下で、かつ金属板表面上の樹脂皮膜は、２２０℃で１０分間の熱処理後或いはさらに、その後１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後の熱可塑性樹脂皮膜が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上の衝撃強度値を有していれば、缶体に成形され内容物を充填した後の輸送や落下の衝撃を受けた場合にも熱可塑性樹脂皮膜に亀裂が生じることが無く、金属が溶出したり腐食する問題が発生しないことを見出し本発明に至ったものである。
【００１１】
金属板に積層された熱可塑性樹脂皮膜の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ未満では、缶体に成形され内容物を充填した後の輸送や落下の衝撃を受けた場合に、熱可塑性樹脂皮膜に亀裂が生じたり、金属が溶出したり腐食する問題が生じる。熱可塑性樹脂皮膜自体の衝撃強度値が高い場合でも、金属板の表面粗度Ｒａが０．７μｍ超では、缶体に成形され内容物を充填した後の輸送や落下の衝撃を受けた場合に、熱可塑性樹脂皮膜に亀裂が生じることがあり、金属が溶出したり腐食する場合があることもあわせて見出したものである。即ち、本発明者らは、鋼板の表面粗度と樹脂皮膜の衝撃強度値の限定の相互作用効果を知見し、これに基づいて本発明を完成させたものである。
【００１２】
表面粗度が高い場合には、皮膜と金属板との密着性が不十分となることは考えられるが、これとは別に衝撃によって金属板が変形するときに、微少領域で変形或いは衝撃の大きなところが生じることが皮膜に亀裂が生じる原因ではないかと推定される。
缶体が外面塗装あるいは印刷焼付け工程や、充填時にレトルト処理を経る場合には、熱可塑性樹脂皮膜は結晶化や加水分解を受けるため、衝撃強度値が変化する。このため、充填後を考慮する必要がある。従って、２２０℃で１０分間の熱処理後或いはさらに、その後１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜であることが望ましい。
熱可塑性樹脂皮膜の衝撃強度値は、８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜であることがより好ましい。
【００１３】
本発明での熱可塑性樹脂皮膜の衝撃強度値は、皮膜が金属板上に積層された状態で２２０℃で１０分間の熱処理後或いはさらにその後１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、金属板を塩酸で溶解し樹脂皮膜を単離して、東洋精機社製のインパクトテスターを用いて、衝撃頭を直径１インチの半球とすることによって求めることができる。
本発明の熱可塑性樹脂積層金属板の母材となる金属板には、鋼板、表面処理鋼板、アルミニウム板、アルミニウム合金板等が使用できる。特に限定するものではないが、鋼板としては、通常、板厚ｔ0 ：０．１２〜０．６０ｍｍの範囲にあり、硬度（ＨＲ３０Ｔ）４６〜７を有するものが望ましい。
【００１４】
この鋼板の表面に、Ｓｎ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ａｌ，Ｚｎの１種または２種以上の金属めっきを行い、クロメート処理皮膜の上に、塗装を不要にするために密着性・加工性・耐食性に優れる樹脂皮膜が積層されることが望ましい。
具体例としては、付着量０．５〜５．０ｇ／ｍ2 の錫めっき後化成処理を施した錫めっき鋼板、付着量０．３〜２．０ｇ／ｍ2 のニッケルめっき後化成処理を施したニッケルめっき鋼板、Ｓｎ及びＮｉ付着量として各々０．５〜２．０ｇ／ｍ2 、０．０１〜０．５ｇ／ｍ2 をＮｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉめっき鋼板、金属Ｃｒ付着量５０〜２００ｍｇ／ｍ2 、酸化Ｃｒ５〜３０ｍｇ／ｍ2 の通常ＴＦＳ（Ｔｉｎ  Ｆｒｅｅ  Ｓｔｅｅｌ）と呼ばれているクロム・クロメート処理鋼板などがある。
【００１５】
また、本発明に使用されるアルミニウム板としては、通常、板厚ｔ0 ：０．１８〜０．６０ｍｍの範囲にあり、合金組成としては、５０５２，５０８２，５１８２，５３５２，５３４９，５０１７系で調質はＨ１９が望ましい。このアルミニウム板にクロメート処理、ジルコメート処理あるいはリン酸−クロム酸系の化成処理を施した表面処理金属板も使用することができる。
本発明においては、熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒａが０．２０μｍ以下であることが望ましい。表面粗度Ｒａが０．２０μｍ超では絞り加工及び／又はしごき加工における成形性が低下する傾向があるとともに、絞り加工及び／又はしごき加工に伴い、樹脂皮膜の耐衝撃性が低下することがあり、熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒａが０．２０μｍ以下であることが望ましい。
【００１６】
本発明における樹脂皮膜としては、ポリエステル系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、アイオノマーなどの変性オレフィン樹脂、ポリビニルアルコールおよびその共重合体、アクリル系樹脂単体およびその混合物等からなる樹脂の単層及び複層フィルムを挙げることができる。
【００１７】
特にその中でも、コスト、フレーバー性の点からポリエステル組成物主体であることが好ましい。ポリエステル組成物としては、特に限定されないが、代表的なものとして以下の例を挙げることができる。酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族二塩基酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、ドデカジオン酸のような脂肪族ジカルボン酸、ダイマー酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環族ジカルボン酸等が例示できる。又アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオールのような脂肪族ジオールを挙げることができる。これらを１種以上組み合わせて使用される。例えば好ましい例として、酸成分としてテレフタル酸７５モル％以上、アルコール成分としてエチレングリコール８５モル％以上よりなるポリエステル組成物を挙げることができる。
【００１８】
また、樹脂皮膜を表面層と接着層の２層構造とし、接着層中にポリオレフィン系樹脂あるいはスチレンブタジエンラバーなどのように衝撃吸収樹脂を分散させた構造とすることもできる。
また、本発明における樹脂皮膜厚みは特に限定されないが、２〜８０μｍ程度が適当であり、好ましくは８〜６０μｍ、更に好ましくは１２〜４０μｍの範囲である。表面層、接着層の厚さ比は特に限定されないが、表面層の厚さとしては１〜１０μｍであることが望ましい。
【００１９】
【実施例】
本発明の実施例及び比較例について説明する。
（実施例１）
片側の表面に付着量２．８ｇ／ｍ2 の錫めっき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ付着量として各々１．０ｇ／ｍ2 、２．５ｇ／ｍ2 をＮｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉめっき層を有する鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が２７μｍ）を積層した。なお、ポリエステル系フィルムは表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２２８℃接着層の融点２１３℃とした。
【００２０】
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は９．０ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電値は良好（０．０１ｍＡ）であった。
【００２１】
（１）缶底接地部耐衝撃性試験１
成形した缶体にコカ・コーラ（日本コカ・コーラ株式会社商品名）を低温で充填し、コーティングされたアルミ蓋を巻締め、２日間室温に保管した後０℃に１日貯蔵した後、０℃のままで缶底の接地部に重さ６００ｇの直角ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底の接地部に衝突するように落として衝撃的変形をあたえた後、開缶し缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍＡ未満を良好（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評価した。通電測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰極）と缶体との間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流を測定した。
【００２２】
（実施例２）
板厚０．２６ｍｍ、５０１７系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍ単層の融点１５０℃のエチレン共重合ポリプロピレンフィルムを積層した。
樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の表面粗度Ｒａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は５．０ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電値は良好（０．０７ｍＡ）であった。
【００２３】
（実施例３）
片側の表面に付着量２．８ｇ／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／ｍ2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィルム（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１０μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は７．４ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、３回絞り成形より深絞り缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電値は良好（０．０２ｍＡ）であった。
【００２４】
（実施例４）
実施例３と同じ鋼板の付着量１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が３２μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃とした。
付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．２３μｍであった。
樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は９．０ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電値は良好（０．０６ｍＡ）であった。
【００２５】
（比較例１）
実施例１と同じ鋼板のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２１５℃とした。
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は３．７ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電値は不良（０．４ｍＡ）であった。
【００２６】
（比較例２）
実施例１と同じ鋼板のＳｎ／Ｎｉにめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃とした。
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電値は不良（０．２ｍＡ）であった。
【００２７】
（実施例５）
片側の表面に付着量２．８ｇ／ｍ2 の錫めっき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ付着量として各々１．０ｇ／ｍ2 、０．２５ｇ／ｍ2 をＮｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉめっき層を有する鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が２７μｍ）を積層した。なお、ポリエステル系フィルムは表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２２８℃接着層の融点２１３℃とした。
【００２８】
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．７ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験２での通電値は良好（０．０１ｍＡ）であった。
【００２９】
（２）缶底接地部耐衝撃性試験２
成形加工後、缶体外面に印刷を施しその後２１０℃で５分間の焼付けを施した缶体にコカ・コーラ（日本コカ・コーラ株式会社商品名）を低温で充填し、コーティングされたアルミ蓋を巻締め、２日間室温に保管した後０℃に１日貯蔵した後、０℃のままで缶底の接地部に重さ６００ｇの直角ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底の接地部に衝突するように落として衝撃的変形をあたえた後、開缶し缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍＡ未満を良好（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評価した。通電測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰極）と缶体との間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流を測定した。
【００３０】
（実施例６）
板厚０．２６ｍｍ、５０１７系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍの単層の融点２２５℃のテレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルフィルムを積層した。
樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の表面粗度Ｒａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は４．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験２での通電値は良好（０．０８ｍＡ）であった。
【００３１】
（実施例７）
片側の表面に付着量２．８ｇ／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／ｍ2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィルム（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。
付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は７．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、３回絞り成形より深絞り缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験２での通電値は良好（０．０３ｍＡ）であった。
【００３２】
（実施例８）
実施例７と同じ鋼板の付着量１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が３２μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃とした。
付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．２３μｍであった。
この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．６ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験２での通電値は良好（０．０６ｍＡ）であった。
【００３３】
（比較例３）
実施例５と同じ鋼板のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２１５℃とした。
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は３．６ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験２での通電値は不良（０．５ｍＡ）であった。
【００３４】
（比較例４）
実施例５と同じ鋼板のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃とした。
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１０μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験２での通電値は不良（０．４ｍＡ）であった。
【００３５】
（実施例９）
片側の表面に付着量２．８ｇ／ｍ2 の錫めっき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ付着量として各々１．０ｇ／ｍ2 、０．２５ｇ／ｍ2 をＮｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉめっき層を有する鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が２７μｍ）を積層した。なお、ポリエステル系フィルムは表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２２８℃接着層の融点２１３℃とした。
【００３６】
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３を行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は良好（０．０１ｍＡ）であった。
【００３７】
（３）缶底接地部耐衝撃性試験３
成形加工後、缶体外面に印刷を施しその後２１０℃で５分間の焼付けを施した缶体にウーロン茶を充填し、コーティングされたアルミ蓋を巻締め、１２０℃で３０分のレトルト処理を行い２日間室温に保管した後２０℃に１日貯蔵した後、２０℃のままで缶底の接地部に重さ６００ｇの直角ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底の接地部に衝突するように落として衝撃的変形をあたえた後、開缶し缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍＡ未満を良好（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評価した。通電測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰極）と缶体との間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流を測定した。
【００３８】
（実施例１０）
板厚０．２６ｍｍ、５０１７系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍの単層の融点２２５℃のテレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルフィルムを積層した。
樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の表面粗度Ｒａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は４．１ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は良好（０．０９ｍＡ）であった。
【００３９】
（実施例１１）
片側の表面に付着量２．８ｇ／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／ｍ2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィルム（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。
付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は７．０ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、３回絞り成形より深絞り缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は良好（０．０４ｍＡ）であった。
【００４０】
（実施例１２）
実施例１１と同じ鋼板の付着量１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が３２μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃とした。付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．２３μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．３ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３を行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は良好（０．０７ｍＡ）であった。
【００４１】
（比較例５）
実施例９と同じ鋼板のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２１５℃とした。
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は３．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３を行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は不良（０．６ｍＡ）であった。
【００４２】
（比較例６）
実施例９と同じ鋼板のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃とした。
Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。
樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３を行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は不良（０．４ｍＡ）であった。
【００４３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明による鋼板の表面粗度と樹脂皮膜の衝撃強度値の限定の相互作用効果により、缶形状に成形後に落下等の衝撃を受けても熱可塑性樹脂皮膜に亀裂やピンホールの入りにくい絞り缶及び絞りしごき缶用の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板にある。