(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面部を具備する筐体と；
上記平面部から突出して上記筐体に固定されている受光ガラスと；
上記受光ガラスの内部に設けられている受光部と；
上記平面部から突出せずに、上記平面部に設けられ、試験窓を形成する透明部材と；
上記筐体内に設けられ、上記透明部材と上記受光ガラスとを通して、上記受光部に光を送る汚れ検知用発光素子と；
を有する炎検知器において、
上記炎検知器が所定の壁面に設置されているときに、上記受光ガラスの中心よりも下側に、上記汚れ検知用発光素子が設置されていることを特徴とする炎検知器。
【請求項２】
平面部を具備する筐体と；
上記平面部から突出して上記筐体に固定されている受光ガラスと；
上記受光ガラスの内部に設けられている受光部と；
上記平面部から突出せずに、上記平面部に設けられ、試験窓を形成する透明部材と；
上記筐体内に設けられ、上記透明部材と上記受光ガラスとを通して、上記受光部に光を送る汚れ検知用発光素子と；
を有し、上記汚れ検知用発光素子から照射される光の光軸と、上記試験窓の入射面とがほぼ直交するように、上記試験窓が形成されていることを特徴とする炎検知器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、汚れ検知用発光素子が発光した光を、受光ガラスを介して、受光部が受け、上記受光部が受けた光量に基づいて、上記受光ガラスの汚れ度合を検出する炎検知器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３は、従来の炎検知器ＦＤ１０を示す概略横断面図である。
【０００３】
トンネル向けの従来の炎検知器ＦＤ１０は、その正面がほぼ楕円状または円状であり、その断面が半球状に突出する受光ガラス２０内に受光部３０が設けられ、この受光部３０が、炎からの輻射光を監視し、炎の存在を識別する。上記受光部３０は、受光ガラス２０を通して上記輻射光を監視するので、受光ガラス２０がトンネル内の塵埃等で汚れると、受光部３０に到達する上記輻射光の光量が減少し、正常に炎を検知できなくなる可能性がある。
【０００４】
炎を正常に検知できなくなることを阻止するために、受光ガラス２０の汚損度を測定し、上記汚損度が所定レベル以上になると、炎検知器ＦＤ１０の受光ガラス２０等を清掃し、これによって、炎検知器ＦＤ１０の炎検知性能を正常に保つようにしている。
【０００５】
この受光ガラス２０の汚損度を検出する場合、受光ガラス２０の外部に筒状のグローブ８０が設けられ、この筒状のグローブ８０内に汚れ検知用発光素子８１を設け、受光ガラス２０の内部に、受光部３０として火災検知素子と兼用の汚れ検知用受光素子８３を設けている。そして、汚れ検知用発光素子８１が、受光ガラス２０の外部から所定強度の試験光を照射し、受光ガラス２０内の受光素子８３が上記試験光を受け、汚れ検知用発光素子８１による照射量と、受光素子８３による受光量とに基づいて、受光ガラス２０の汚損度を算出する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、グローブ８０は、炎検知器ＦＤ１０の筐体７０から突出しているので、気流によってトンネル内の塵埃等の汚れが付き易く、また、受光ガラス２０の汚損度測定結果には、受光ガラス２０の汚れに、グローブ８０の汚れが加算されるので、汚損度測定結果は、実際の汚損度よりも大きくなり、炎検知器ＦＤ１０の清掃周期が短くなるという問題がある。
【０００７】
また、炎検知器ＦＤ１０は、一般に、路面から２．５ｍの高さの壁面に設置され、受光ガラス２０の中心よりも上側は、汚れが降り積もるので、塵埃等が堆積しやすく、さらにグローブ８０が、受光ガラス２０の上側に配置されているので、汚れ検知用発光素子８１による受光ガラス２０の汚損測定時に、受光ガラス２０の中心よりも上側の降り積もった汚れをも検出している。
【０００８】
火災検出する場合、受光ガラス２０の中心よりも下側部分であって、路面から２．５ｍの高さまでの範囲の火災を検出し、また、実際の火災も、路面から２．５ｍの高さまでの範囲で殆ど発生するので、この受光ガラス２０の中心よりも下側の汚れが重要である。
【０００９】
しかし、従来例において、受光ガラス２０の中心よりも上側に配置されているグローブ８０の下側と、受光ガラス２０の上側との間で、汚損度測定が行われている。したがって、測定された汚損度は、実際の火災検出に有用である受光ガラス２０の下側における汚損度ではなく、受光ガラス２０の下側における汚損度よりも大きい値になり、したがって、炎検知器ＦＤ１０の清掃周期が短くなるという問題がある。
【００１０】
また、筒状のグローブ８０は、ほぼ半球状の受光ガラス２０に比べて、形状的に清掃しづらいという問題がある。
【００１１】
本発明は、炎検知器の受光ガラスの汚損度を正確に測定することができ、さらに、炎検知器の清掃周期が短くなることを阻止することができる炎検知器を提供することを目的とするものである。
【００１２】
また、本発明は、実際の火災検出に有用である受光ガラス下側の汚損度を測定することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、平面部を具備する筐体と、上記平面部から突出して上記筐体に固定されている受光ガラスと、上記受光ガラスの内部に設けられている受光部と、上記平面部から突出せずに、上記平面部に設けられ、試験窓を形成する透明部材と、上記筐体内に設けられ、上記透明部材と上記受光ガラスとを通して、上記受光部に光を送る汚れ検知用発光素子とを有する炎検知器において、上記炎検知器が所定の壁面に設置されているときに、上記受光ガラスの中心よりも下側に、上記汚れ検知用発光素子が設置されている炎検知器である。
【００１４】
【発明の実施の形態および実施例】
図１は、本発明の第１の実施例である炎検知器ＦＤ１を示す正面図であり、炎検知器ＦＤ１が壁面に設置されている状態を正面から見た図である。
【００１５】
図２は、図１の概略横断面図である。
【００１６】
炎検知器ＦＤ１は、平面部１１を具備する筐体１０と、平面部１１から突出して筐体１０に固定されている受光ガラス２０と、受光ガラス２０の内部に設けられている受光部３０と、平面部１１から突出せずに、平面部１１に設けられ、試験窓４１を形成する透明ガラス４０と、筐体１０内に設けられ、透明ガラス４０と受光ガラス２０とを通して、受光部３０に光を送る汚れ検知用発光素子５０とを有する。ここで、汚れ検知用発光素子５０は、その向きが受光部３０を向いて、透明ガラス４０付近の筐体１０内に設置される。
【００１７】
また、炎検知器ＦＤ１が壁等に設置されているときに、図１に示すように、受光ガラス２０の中心よりも下側に、透明ガラス４０が設置され、、汚れ検知用発光素子５０も同様に受光ガラス２０の中心よりも下側に設置されている。
【００１８】
次に、上記第１の実施例の動作について説明する。
【００１９】
炎検知器ＦＤ１は、図示しない受信機からの命令によって、１日１回、受光ガラス２０の汚損測定を行い、この汚損測定値が、規定の汚損値以上になると、上記受信機に汚損警報を送信し、規定の監視範囲を保てないことを通知する。このときに清掃が必要になる。
【００２０】
ところで、第１の実施例においては、汚れ検知用発光素子５０の試験窓４１が、筐体１０の平面部１１と同一平面上に配置されているので、気流が当たることもなく、さらに塵埃が降り積もることもなく、トンネル内の塵埃等に対して汚れにくい構造であり、また清掃もし易く、炎検知器ＦＤ１を清掃する周期を長くすることができる。
【００２１】
また、従来は、受光ガラス２０の汚損を測定するときに、気流によって汚れたグローブ８０の汚れが加算されていたので、規定の汚損値に早く到達していた。さらに、測定位置が受光ガラス２０の上側であるので、受光ガラス２０に降り積もる汚れによって規定の汚損値に早く到達していた。また、さらに、炎検知器ＦＤ１の設置高さは、路面よりも２．５ｍ上に設置されており、実際に火災になった場合に、受光ガラス２０の下から中央部付近までで実際に火災が発生する路面から２．５ｍの高さまでの範囲の火災を監視しているので、下側の汚れの方が重要である。
【００２２】
そのため、上記第１の実施例では、従来のグローブ８０に対応する部分である試験窓４１を、筐体１０から出ないように平面化し、試験窓４１の入射面４２を、斜めにカットしている。試験時に、受光ガラス２０（磨りガラス）の内部で、試験光が散乱し、その光を受光部３０が検出している。
【００２３】
また、汚れ検知用発光素子５０と試験窓４１とが、受光ガラス２０の中心よりも、下に配置されているので、上から降り積もる汚れの影響を受光ガラス２０が受けず、したがって、実際の火災検出に有用な受光ガラス２０の下側の汚損度のみを測定できるので、火災の検出に影響なく、炎検知器ＦＤ１の清掃周期をより長くすることができる。
【００２４】
さらに、上記第１の実施例では、試験窓４１の入射面４２を、斜めにカットし、汚れ検知用発光素子５０から照射される光の光軸と、試験窓４１の入射面４２とがほぼ垂直に交わるように試験窓４１が形成されており、試験窓４１の入射面４２において試験光が反射する量を少なくすることができ、受光ガラス２０内の受光部３０（汚れ検知用受光素子８３）に導かれる光量を多くすることができ、この結果、受光ガラス２０の汚損度測定が正確に行われ、また、汚れ検知用発光素子５０の発光強度を必要以上に大きくしなくても足りるので、低消費電流化が可能になる。
【００２５】
また、上記のように受光部３０として、汚れ検知用受光素子８３を火災検知素子と兼用すれば、受光ガラス２０内という限られたスペースを有効活用することができる。なお、汚れ検知用受光素子を火災検知素子と別に設けるようにしてもよい。
【００２６】
次に、本発明の第２の実施例について説明する。
【００２７】
第２の実施例は、上記第１の実施例に示す炎検知器ＦＤ１において、汚れ検知用発光素子５０と試験窓４１とが、筐体１０の平面部１１から突出しているものを含む実施例である。つまり、第２の実施例は、汚れ検知用発光素子５０と試験窓４１とが、受光ガラス２０の中心よりも下側に配置されている実施例である。
【００２８】
すなわち、第２の実施例は、平面部を具備する筐体と、上記平面部から突出して上記筐体に固定されている受光ガラスと、上記受光ガラスの内部に設けられている受光部と、上記筐体に設けられている試験窓と、上記試験窓と上記受光ガラスとを通して、上記受光部に光を送る汚れ検知用発光素子とを有し、上記汚れ検知用発光素子と、上記試験窓とが、上記受光ガラスの中心よりも下側に配置されている炎検知器である。
【００２９】
第２の実施例では、試験窓４１が、平面部１１から突出していても、また、第１の実施例のように平面部１１から突出せずに、平面部１１に設けられてもよく、実際の火災検出に有用である受光ガラス２０の下側の汚損度を測定することができる。
【００３０】
また、試験窓４１が、筐体１０よりも突出して形成されたグローブである場合、このグローブは、天井面視で、受光ガラス２０の陰に隠れるように、上記グローブを配置すれば、上から降り積もる塵埃等で汚れにくく、この結果、受光ガラス２０下側の汚損度を正確に確認することができ、炎検知器ＦＤ１の清掃周期を長くすることができる。
【００３１】
なお、グローブは受光ガラス２０の陰に隠れれば、受光ガラスの真下でも、端でもよく、受光ガラス内の受光部はグローブ内の汚れ検知用発光素子と対応する位置に設けるようにする。このとき、受光部として、汚れ検知用受光素子と火災検知素子とを兼用してもよいし、別個に設けてもよい。
【００３２】
また、トンネル内の気流の流れによって、グローブは、斜め上から降り積もる塵埃等でも汚れるが、幅広の受光ガラス２０がグローブの上側に存在しているので、上記グローブが汚れにくい。
【００３３】
また、グローブの位置が受光ガラス２０によって隠れにくい場合に、別途ワイパーや散水洗浄等を付加してグローブの汚れを落とせる構成としてもよい。
【００３４】
なお、透明ガラス４０の代わりに、ガラス以外の透明部材を設けるようにしてもよい。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によれば、炎検知器の受光ガラスの汚損度を正確に測定することができ、さらに、炎検知器の清掃周期が短くなることを阻止することができるという効果を奏する。また、実際の火災検出に有用である受光ガラスの下側の汚損度を測定することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例である炎検知器ＦＤ１を示す正面図であり、炎検知器ＦＤ１が壁面に設置されている状態を正面から見た図である。
【図２】図１の概略横断面図である。
【図３】従来の炎検知器ＦＤ１０を示す概略横断面図である。
【符号の説明】
ＦＤ１…炎検知器、
１０…筐体、
１１…平面部、
２０…受光ガラス、
３０…受光部、
４０…透明ガラス、
４１…試験窓、
４２…試験窓の入射面、
５０…汚れ検知用発光素子。
【図１】
0003966537.tif 000002
【図２】
0003966537.tif 000003
【図３】
0003966537.tif 000004