(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性一成分接触現像に用いられるトナーであって、該トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤およびワックスを含有するトナー粒子を有するトナーであり、
該トナー粒子は懸濁重合法で製造されたものであり、
該ワックスの含有量が該トナー粒子に対して１〜２０質量％であり、
該トナーにより、未定着画像を作成し、その未定着画像を２３℃，６０％ＲＨ環境下においてヘキサン中に浸漬させた場合のワックスの溶出量をＣ（Ｎ）、該トナーにより作製した未定着画像を１００℃で２分加熱した後、２３℃，６０％ＲＨ環境下においてヘキサン中に浸漬させた場合のワックスの溶出量をＣ（Ｈ）とした場合、
１．１０≦Ｃ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）≦５．００
の関係が成り立ち、
該トナーの１３５℃、荷重２１６０ｇ（２１．２Ｎ）の条件下でのメルトインデックス（ＭＩ）が１．０ｇ／１０分以上２５ｇ／１０分以下であり、
該トナーは、平均円形度が０．９６５以上０．９９０未満であることを特徴とする非磁性一成分接触現像用トナー。
【請求項２】
トナー粒子中に含有されるワックスとして、少なくともワックスの融点が６０℃以上１２０℃以下で、炭素数１５〜４５個の長鎖アルキルアルコールと炭素数１５〜４５個の長鎖アルキルカルボン酸とのエステル化合物を主成分とするエステルワックスを含有することを特徴とする請求項１に記載の非磁性一成分接触現像用トナー。
【請求項３】
該トナーがシリコーンオイル処理されている無機微紛体を含有することを特徴とする請求項１に記載の非磁性一成分接触現像用トナー。
【請求項４】
非磁性一成分接触現像による画像形成方法であって、トナー画像を形成しているトナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤およびワックスを含有するトナー粒子を有するトナーであり、
該トナー粒子は懸濁重合法で製造されたものであり、
該ワックスの含有量が該トナー粒子に対して１〜２０質量％であり、
該トナーにより、未定着画像を作成し、その未定着画像を２３℃，６０％ＲＨ環境下においてヘキサン中に浸漬させた場合のワックスの溶出量をＣ（Ｎ）、該トナーにより作製した未定着画像を１００℃で２分加熱した後、２３℃，６０％ＲＨ環境下においてヘキサン中に浸漬させた場合のワックスの溶出量をＣ（Ｈ）とした場合、
１．１０≦Ｃ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）≦５．００
の関係が成り立ち、
該トナーの１３５℃、荷重２１６０ｇ（２１．２Ｎ）の条件下でのメルトインデックス（ＭＩ）が１．０ｇ／１０分以上２５ｇ／１０分以下であり、
該トナーは、平均円形度が０．９６５以上０．９９０未満であることを特徴とする非磁性一成分接触現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項５】
トナー粒子中に含有されるワックスとして、少なくともワックスの融点が６０℃以上１２０℃以下で、炭素数１５〜４５個の長鎖アルキルアルコールと炭素数１５〜４５個の長鎖アルキルカルボン酸とのエステル化合物を主成分とするエステルワックスを含有することを特徴とする請求項４に記載の画像形成方法。
【請求項６】
該トナーがシリコーンオイル処理されている無機微紛体を含有することを特徴とする請求項４又は５に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電子写真法、静電記録法またはトナージェット法等に用いられる非磁性一成分接触現像用トナーとその非磁性一成分接触現像用トナーを用いた画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により像担持体（感光体）上に電気的潜像を形成し、次いで、該潜像をトナーで現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー画像を転写した後に、熱／圧力により転写材上にトナー画像を定着して複写物を得るものである。
【０００３】
電気的潜像を可視化する方法としては、磁性トナーとキャリアから成る磁性二成分現像方式、非磁性トナーとキャリアから成る非磁性二成分現像方式、外添粒子を外添した非磁性トナーのみによる非磁性一成分現像方式、磁性トナーによる磁性一成分現像方式が一般的に広く用いられている。
【０００４】
一方、電子写真業界において、プリンター装置等の画像解像度は、１２００、２４００ｄｐｉというように高解像度化してきている。従ってプリンター装置の現像方式もこれにともなって、より高精細が要求されてきている。また、複写機においても高機能化、デジタル化が進み、プリンター装置同様、高解像度化、高精細が要求されてきている。
【０００５】
更に近年、電子写真法を用いた複写機あるいはプリンターは、一般家庭等を含めてその普及が進むにつれ、複写機あるいはプリンターを、安価でかつ小型なものにしたいという要望が強まっている。
【０００６】
そこで、これらの要求に応えるべく現像方式の改良が行われており、様々な現像方式の中から高解像度化、高精細の要求に対し達成しやすい非磁性一成分接触現像方式が好ましく用いられる。
【０００７】
一成分現像方法において、感光体とトナー担持体が距離をもつと、感光体上の静電潜像のエッジ部に電気力線が集中し、電気力線に沿ってトナーが現像されるために画像のエッジ部にトナーが偏って現像されるエッジ効果によって画像の品位が低下し易い。
【０００８】
そこで、感光体とトナー担持体を非常に近づけることにより、このエッジ効果を防止するが、感光体、トナー担持体間の隙間を機械的に設定する、つまり、トナー担持体上トナー層の厚みよりも隙間を小さく設定することは困難である。
【０００９】
したがって、トナー担持体を感光体に押し当て現像を行なう一成分接触現像方法を用いて、エッジ効果を防止することになる。しかしながら、感光体表面移動速度に対し、トナー担持体表面移動速度が同じであると、感光体上潜像を可視化した場合、満足できる画像は得られない。よって、一成分接触現像方法においては、感光体表面移動速度に対する、トナー担持体表面移動速度に差を持たせることにより、感光体表面の潜像に対し、トナー担持体上の一部のトナーが現像され、別の一部のトナーが剥ぎ取られ、その結果、潜像に非常に忠実なエッジ効果のない現像画像が得られる。更に、この非磁性一成分接触現像方法は二成分現像方法と比べ、現像器の小型化、簡素化、軽量化などが容易と考えられ、電子写真法を用いた複写機あるいはプリンターの、一般家庭等を含めてその普及に対してメリットが大きい。
【００１０】
このような接触一成分現像方法においては、感光体表面をトナー及びトナー担持体により擦る構成が必須であり、このために長期間使用によりトナー劣化が生じ、トナーの流動性及び帯電均一性の低下が起こり、カブリの増加や転写効率の低下が生じ好ましくない。また、更にトナーが摩擦帯電部材、現像ローラー、感光体等に融着あるいはフィルミングし易くなり、画質を低下させることになり好ましくない。また、トナー担持体が感光体表面を擦るために帯電が不十分なトナーであっても、ある程度帯電していれば感光体表面にトナーが付着し易いため、ボタ落ちなど画像形成において画質を低下させてしまう場合があり、好ましくない。
【００１１】
非磁性一成分接触現像方法に関して、特開平９−１２７７２０号公報及び特開平９−１９０００６号公報には、金属塩化合物を外部添加する方法が開示されているが、これに関しても実際に画像評価を行うと、カブリや転写残において、まだ不十分なレベルである。
【００１２】
ＥＰ  ８８６１８７Ａ１には、特定の円形度分布及び特定の重量平均粒径を有するトナーが有する外添剤のトナー粒子上での平均粒径及び形状係数が特定の範囲であることにより微小ドットを忠実に再現させた高画質画像が得られ、現像器内における機械的ストレスが高く、トナー劣化が生じにくいことが記載されている。
【００１３】
しかしながら、上記の先行技術は、接触現像を行う場合に、カブリの抑制の点でより改良すべき点を有している。
【００１４】
また更に、複写機あるいはプリンターを、安価でかつ小型なものにしたいという要望に対しては、現像方式だけでなく、定着方式についても改善が必要であり、そのためにも複写機あるいはプリンターを設計する上では定着方式の簡素化と消費電力の削減が必須である。
【００１５】
トナーを紙に溶融定着させる方法としては熱ロールによる定着方式が最も一般的に用いられているが、通常熱ロールへのオフセットを防止する目的で、熱ロールへオイルを供給する手段が設けられていたり、定着時の巻きつきを防止する目的で、定着画像を定着ローラーから分離する手段が設けられている。定着方式の簡素化に際しては、このような手段を用いることなく良好な定着画像を得られる、転写材への定着強度が優れ、かつ定着ローラーからの分離性に優れたトナーが要求される。
【００１６】
さらに、消費電力の削減に際しては、複写機あるいはプリンターに使用される電子写真用トナーには定着温度が低いものが要求される。
【００１７】
これまで、上記の要求に対して結着樹脂の分子量や分子量分布を改良したもの等の提案がなされている。例えば、結着樹脂を低分子量で且つ分子量分布の狭い樹脂を用いることで定着温度を低くし、さらに定着時にシャープに溶融することで画像表面が平滑になるものを用いる方法が検討されていた。しかしながら、低分子量化することにより融点は低下するが内部凝集力も低下するため、溶融時に定着ロールから剥離しづらいという問題が生じていた。
【００１８】
そこでさらに上記要求に対して、特開昭５６−８７０５１号公報に記載されるように、トナーに離型剤を添加することで定着ロールから剥離しやすくするという方法が検討されており、定着ロールからの剥離性という点である程度の成功を収めているが、簡素化された定着方式においては必ずしも全てのトナー特性で満足いくものではなかった。この原因としては、トナー内部に含有される離型剤の分布および分散の状態を最適な状態に制御し難いことが挙げられる。定着ロールからの離型性を満足させるためには、トナーへの離型剤添加量は１〜２０質量％が望ましく、添加量が多いほど、より離型性は高まる。しかし、特に離型剤添加量が多い場合に、例えば混練粉砕法によりトナーを作製した場合に、離型剤の分布および分散の状態が、最適な状態に制御されずに、離型剤として一般的に使用されているワックスがトナー表面に顔料と共に高濃度で露出してしまうと、粉体流動性や熱的凝集性が悪化してしまう。このため更に、トナーを実際に使用する際にブロッキングやフィルミング、融着など現像性の面で問題が発生する。
【００１９】
こうしたワックスを添加したトナーの欠点を克服するものとして特開昭６０−２２２８６８号公報、特開昭６１−１１４２４７号公報、特開昭５９−１６２５６２号公報に記載されるようなワックスをトナー粒子中にカプセル型構造により内包したトナーが存在する。こうしたカプセル構造トナーは表面に露出するワックスなどの低分子量成分の割合を低減することが可能であり、前述のブロッキングやフィルミングといった問題は比較的少ない。しかしながら、こうした表面ワックスが完全に無いトナーは定着ロールからの離型性が必ずしも十分でない場合が多い。定着時に熱ロールからの分離性を十分得るには熱ロール表面と溶融したトナー層の間に溶融ワックスなどによる剥離層を瞬時に形成する必要があるが、ワックスが完全に内包されていると結着樹脂内部で溶融ワックスが界面まで拡散するのに時間が掛かり剥離層が瞬時に形成されないという問題が存在する。
【００２０】
以上のような非磁性一成分接触現像方法における現像性および低エネルギーでの定着性の両立に関する問題を克服するものとして、特開平０６−２８２０９９号公報に低軟化点樹脂粒子と高軟化点の樹脂粒子を組み合わせる方法が開示されているが、低エネルギーでの定着とクリーニング性の両立については記載されているがカブリやボタ落ち等についての記載は無い。
【００２１】
また、特開２０００−１４７８２７号公報に酸価を規定したポリエステル樹脂を含有するトナー組成物にオキシ酸エステルを含むロウエステルを含有させる方法が開示されているが、低エネルギーでの定着とカブリ、現像ローラーへの融着の改善については記載されているが、ボタ落ち、クリーニング性やＯＨＴ画像の定着時の透明性の維持等についての記載は無い。
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、非磁性一成分接触現像による画像形成方法を用いて形成される画像において、低い定着温度で定着することができ、定着時の定着ローラーからの剥離性、耐オフセット性、カラートナーにおけるＯＨＴ画像定着時の透過性といった定着特性だけでなく、カブリ、フィルミング、ボタ落ち、感光体への融着の抑制についても優れた、定着性および現像性を両立できる非磁性一成分接触現像用トナーおよび画像形成方法を提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、非磁性一成分接触現像に用いられるトナーであって、該トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤およびワックスを含有するトナー粒子を有するトナーであり、
該トナー粒子は懸濁重合法で製造されたものであり、
該ワックスの含有量が該トナー粒子に対して１〜２０質量％であり、
該トナーにより、未定着画像を作成し、その未定着画像を２３℃，６０％ＲＨ環境下においてヘキサン中に浸漬させた場合のワックスの溶出量をＣ（Ｎ）、該トナーにより作製した未定着画像を１００℃で２分加熱した後、２３℃，６０％ＲＨ環境下においてヘキサン中に浸漬させた場合のワックスの溶出量をＣ（Ｈ）とした場合、
１．１０≦Ｃ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）≦５．００
の関係が成り立ち、
該トナーの１３５℃、荷重２１６０ｇ（２１．２Ｎ）の条件下でのメルトインデックス（ＭＩ）が１．０ｇ／１０分以上２５ｇ／１０分以下であり、
該トナーは、平均円形度が０．９６５以上０．９９０未満であることを特徴とする非磁性一成分接触現像用トナーに関し、更にこのトナーを用いる画像形成方法に関する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、トナー特性、特に、低温での定着性および定着時の定着ローラーからの剥離性、耐オフセット性といった定着特性だけでなく、カブリ、フィルミング、ボタ落ち、感光体への融着の抑制についても優れた、定着性および現像性を両立させるという課題を解決するためには、トナー内部に含有される離型剤の分布および分散の状態を最適な状態に制御することが重要であることを見出し本発明を完成するに至ったものである。
【００２５】
すなわち、本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナーにおいて、▲１▼粉砕法によるトナーの作製においてはバインダー及び着色剤としてワックスと適度に親和性を持つものを選択し、溶融混練条件や溶融混練物の冷却条件を調整することで、バインダーや着色剤との親和性からワックスの分散および分布状態を制御し、且つバインダーの硬度をも制御することで、粉砕時の粉砕の仕方及びトナー化した時のワックスの分散および分布状態を制御することにより、バインダーの粘弾性を制御するだけでなく、トナー粒子の表面近傍にワックスがある程度分布し、その分散状態においても適度な状態になるよう制御し、更に分級方法を最適化することにより、分級時にトナーに加わるストレスを最適化してトナーの表面状態を最適状態に維持することで、また、▲２▼重合法による作製においては架橋剤、ワックスの量を調整すること、及び単量体と着色剤の種類及び量をワックスと適度な親和性を持つように調整すること、更にアトライターによる撹拌時間、重合温度を適度な条件にすること、トナー作製に用いられるワックス、単量体、荷電制御剤等の投入条件を調整することにより、バインダーの粘弾性を制御するだけでなく、トナー粒子の表面近傍にワックスがある程度分布し、更にその分散状態においても適度な状態になるよう制御制御し、更に乾燥方法を最適化することにより、乾燥時に水分およびその他の含有物質が除去される過程におけるトナーに含有される低分子量物質の分布及びバインダーの構造状態をも制御することで、該トナーを２３℃環境下においてヘキサン中に浸漬させた場合のトナー中に含有されたワックスのヘキサンへの溶出量をＣ（Ｎ）、該トナーを、１００℃で２分間加熱した後、２３℃環境下においてヘキサン中に浸漬させた場合の、トナー中に含有されたワックスのヘキサンへの溶出量をＣ（Ｈ）とした場合、
１．１０≦Ｃ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）≦５．００
の関係が成り立つことを特徴とする非磁性一成分接触現像用トナーである。
【００２６】
Ｃ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）が１．１０未満となる場合は、まず第一にトナー表面にワックスが多く露出している場合が考えられ、この場合は現像時において帯電不良によるカブリやフィルミング、更にはボタ落ち、感光体上への融着など現像性の面で問題が発生するため好ましくない。第二に定着時にワックスがトナー内部から界面までの拡散が遅い場合が考えられ、この場合は定着ローラーとトナーの間に溶融ワックスなどによる剥離層が迅速に形成されないため定着ローラーからの剥離性、耐オフセット性といった定着性の面で問題が発生する。更に、それらを回避するために定着温度を低下させるとカラートナーにおいて定着時の透明性を維持できなくなる。
【００２７】
また、Ｃ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）が５．００超の場合は、得られる画像上がワックスによりギラつき、特に画像が文字などの場合において品位が無くなるという問題が発生するため好ましくない。また、特にカラートナーによるＯＨＴ上への画像形成において、定着画像上のワックスによる離型層が画像の透明性を低下させるという問題が発生するため好ましくない。
【００２８】
本発明における、該トナーを溶媒中に浸漬させ、ワックスの抽出液を作製する方法、及びその抽出液の定量方法について以下に示す。
0003927814.tif 000002
【００２９】
【表１】
0003927814.tif 000003
0003927814.tif 000004
【００３０】
サンプル作製方法：▲１▼調製したトナーを使用して、画像形成装置として市販のＰＩＸＥＬ  ＣＰ６６０−Ａ（キヤノン株式会社製）の定着器を取り外した画像形成装置によって未定着画像を転写紙の表面に作製する。
ただし、転写紙上へのベタ画像部の転写質量（Ｍ／Ｓ）：０．６５ｍｇ／ｃｍ2
ベタ画像の大きさ：２ｃｍ×５ｃｍ
転写紙：ゼロックス社製７５ｇ紙  Ｘｅｒｏｘ  ４０２４  ＤＰ  Ｐａｐｅｒ
【００３１】
作製した未定着画像を余白２〜３ｍｍにして切り、短冊状にしたものを用いて以下の２種類（ＩおよびＩＩ）のサンプルを作製する。
Ｉ：上記未定着画像をオーブンＴＡＨ−２１Ｐ（ＴＨＯＭＡＳ  ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ社製）にて１００℃で２分間加熱したもの
ＩＩ：上記未定着画像そのままのもの（加熱しない）
▲２▼ヘキサン１７ｇを３０ｍｌのスクリュー管に量りとっておく。
▲３▼▲２▼のヘキサンの入ったスクリュー管に▲１▼で作製したサンプル画像をそれぞれ浸漬させ、密閉、静置する。
▲４▼１時間後に▲３▼のスクリュー管からサンプル画像を取り出し、スクリュー管のふたを閉めてよく振る。その後、取り出していたサンプル画像をスクリュー管に戻し、密閉、静置する。（１時間浸漬していたサンプル画像を元の溶媒が入ったスクリュー管に浸漬させる。）
▲５▼更に１時間浸漬後（合計２時間浸漬）、サンプル画像を取り出し、抽出液をよく振ってから抽出液をサンプリング。
▲６▼▲５▼においてサンプリングした抽出液をガスクロで定量し、Ｃ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）を算出する。
【００３２】
定量に際しては、検量線用のサンプルを作成し、ワックスのメインピークのピーク面積により検量線を作成した。また、測定サンプルに関しては該トナーにより作成した未定着画像を２３℃環境下においてヘキサン中に浸漬させて得た、抽出液中のワックスのメインピークのピーク面積から検量線によりＣ（Ｎ）、該トナーにより作製した未定着画像を１００℃で２分加熱した後、２３℃環境下においてヘキサン中に浸漬させて得た抽出液中のワックスのメインピークのピーク面積から検量線によりＣ（Ｈ）を算出してＣ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）を算出した。また、ワックスを抽出するために用いられる溶媒として、ヘキサンを用いたのはワックスが可溶でバインダーがほぼ不溶な溶媒であるためである。また、ワックスを２種類以上含有するトナーの場合はそれぞれのワックスに対してヘキサンを用いてそれぞれのワックスの溶出量をそれぞれ算出し、｛（各ワックスのＣ（Ｈ）の合計）／（各ワックスのＣ（Ｎ）の合計）｝をＣ（Ｈ）／Ｃ（Ｎ）の値として算出する。また、上記抽出液中のワックスの定量方法に関してはワックスの種類に応じて適切な種類のカラムに適宜変更しても良く、また、上記のガスクロマトグラフィーによる方法のみに限る必要は無く、適切な種類のカラムや測定条件を設定する限りにおいてはガスクロマトグラフィーの代わりに液体クロマトグラフィーなど他の定量分析可能な機器を用いても良い。
【００３３】
本発明のトナー粒子を製造する方法としては、例えば、樹脂，離型剤、着色剤，荷電制御剤等を加圧ニーダーやエクストルーダー又はロールミルを用い溶融混練せしめた後、冷却固化せしめ、これを機械的又はジェット気流下でターゲットに衝突させ、所望のトナー粒径に微粉砕化せしめ、分級してトナーを得る粉砕法をはじめ、懸濁重合法、分散重合法、乳化重合や分散重合により作製した樹脂粒子を凝集せしめてトナーを得る方法など従来公知の製造方法を利用することができる。
【００３４】
本発明のトナーに用いられる離型剤として機能するワックス成分としては、カルナバワックス、ライスワックスなどの植物系ワックス、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス、フィッシャートロピッシュワックスの如きポリメチレンワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、ケトン、エーテル、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体が挙げられ、これらは低分子量成分が除去されたＤＳＣ吸熱曲線の最大吸熱ピークがシャープなものが好ましい。
【００３５】
より好ましく用いられるワックスとしては、炭素数１５〜１００個の直鎖状のアルキルアルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステルあるいは、モンタン系誘導体が挙げられる。また、これらワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものも好ましい。
【００３６】
さらに、特に好ましく用いられるワックスとしては、炭素数１５〜４５個の長鎖アルキルアルコールと、炭素数１５〜４５個の長鎖アルキルカルボン酸とのエステル化合物を主成分とするエステルワックスが好ましい。
【００３７】
本発明に使用されるワックスは、ＤＳＣ吸熱曲線において、４０〜１４０℃（さらに好ましくは４５〜１２０℃）の領域に吸熱メインピークを有することが好ましい。さらに、吸熱メインピークは、半値幅が１０℃以内（より好ましくは５℃以内）であるシャープメルト性の低軟化点物質が好ましい。ＤＳＣ吸熱曲線において、吸熱メインピークのピークトップの温度を融点とした時に、融点は６０〜１２０℃であることが望ましい。
【００３８】
本発明のトナー粒子に対するワックスの添加量は、微粒子化されたワックスの平均分散径にもよるが、通常０．１〜４０質量％が使用できるが、１〜２０質量％の範囲がより好ましい。１質量％未満の場合は定着ローラーからの剥離性が十分得られず、２０質量％超の場合は感光体や帯電付与部材へのフィルミングが顕著になるため、いずれも好ましくない。
【００３９】
本発明に係るトナーの結着樹脂としては、特に制限されるものではなく、トナー用樹脂として一般に用いられている樹脂が使用できる。具体的には、ポリエステル樹脂、ポリスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフィンワックス、カルナバワックスなどが挙げられる。これらは、単独あるいは混合して使用できる。
【００４０】
本発明に係るトナーに用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック，以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い各色に調色されたものが利用される。
【００４１】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等が好適に用いられる。
【００４２】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレット２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００４３】
本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００４４】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。
【００４５】
本発明の着色剤は、カラートナーの場合、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。
【００４６】
本発明においては、重合法を用いてトナーを得る場合、着色剤の持つ重合阻害性や水相移行性に注意を払う必要がある。好ましくは、着色剤の表面改質、例えば、重合阻害のない物質による疎水化処理を施しておいたほうが良い。特に、染料やカーボンブラックは、重合阻害性を有しているものが多いので使用の際に注意を要する。着色剤を表面処理する好ましい方法としては、あらかじめこれら着色剤の存在下に重合性単量体を重合せしめる方法が挙げられ、得られた着色重合体を単量体組成物に添加するのが好ましい。また、カーボンブラックについては、上記着色剤と同様の処理の他、カーボンブラックの表面官能基と反応する物質、例えば、ポリオルガノシロキサン等でグラフト処理を行ってもよい。
【００４７】
本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を用いることができる。
【００４８】
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。
【００４９】
具体的化合物としては、ネガ系としてサリチル酸，ナフトエ酸，ダイカルボン酸，それらの誘導体の金属化合物、スルホン酸，カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン等が利用でき、ポジ系として四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。さらにこれらの適宣組合わせたものが好ましく使用できる。
【００５０】
さらに、上記帯電制御剤と共に、金属石鹸、無機または有機金属塩を併用することができる。そのような金属石鹸としては、トリステアリン酸アルミニウム、ジステアリン酸アルミニウム、バリウム、カルシウム、鉛及び亜鉛のステアリン酸塩、またはコバルト、マンガン、鉛及び亜鉛のリノレン酸塩、アルミニウム、カルシウム、コバルトのオクタン酸塩、カルシウムとコバルトのオレイン酸塩、パルミチン酸亜鉛、カルシウム、コバルト、マンガン、鉛及び亜鉛のナフテン酸塩、カルシウム、コバルト、マンガン鉛及び亜鉛のレジン酸塩等を用いることができる。また、無機及び有機金属塩としては、例えば金属塩中のカチオン性成分は、周期律表の第Ｉａ族、第ＩＩａ族、および第ＩＩＩａ族の金属からなる群より選ばれ、該酸のアニオン性の成分はハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、およびホスフェートからなる群より選ばれる塩である。
【００５１】
該荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．１〜１０質量部が好ましい。しかしながら本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【００５２】
本発明のトナーは、平均円形度が０．９５０以上０．９９０未満（好ましくは０．９６５以上０．９９０未満）、円形度標準偏差が０．０５未満の範囲にあると本発明の実施例において優れた定着性を示す。平均円形度０．９５０未満および円形度標準偏差０．０５以上の場合はトナー粒子の形状が不均一であることから転写効率が低下し、更に定着時の熱および圧力が均一に伝わらないことから、バインダーおよびワックスの溶融が不均一になるため、特に低温領域において定着性が劣ることになる。平均円形度０．９９０以上の場合は、転写後に画像担体上に残留したトナーを除去する際に、トナーの流動性が良すぎて、クリーニング用部材と画像担体とのあいだをすり抜けるため、クリーニング不良を発生するという問題がある。また、定着においては、特に圧力定着において、圧力によって破壊されにくく、定着不良となりやすい。また、平均粒子径５．０μｍ以上１２．０μｍ未満の場合においてトナー担持体上のトナー層を摩擦帯電部材により規制するのが容易であるため好ましい。
【００５３】
トナーの重量平均粒径はコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型あるいはコールターマルチサイザー（コールター社製）等種々の方法で測定可能であるが、本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続し、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。たとえば、ＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから、本発明に係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄ４：各チャンネルの中央値をチャンネルの代表値とする）を求めた。
【００５４】
平均球形化度及び円形度標準偏差は、フロー式粒子像測定装置で計測されるトナーの個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムにおいて計測されるものであり、本発明では「ＦＰＩＡ−１０００型」（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出した。
円形度＝粒子像と同じ投影面積を持つ円周長／粒子投影像の周囲長
平均円形度＝各粒子の円形度の合計／全粒子数
円形度標準偏差＝｛Σ（各粒子の円形度−平均円形度）2／全粒子数｝1/2
【００５５】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積である。具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物等を除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「ＵＨ−５０型」（エスエムテー社製）に振動子として５Φのチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならないように適宜冷却する。
【００５６】
トナーの形状測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いてトナーの円形度を求める。
【００５７】
本発明のトナー粒子の形状係数を制御する方法としては、例えば、粉砕法により製造されたトナー粒子を球形化処理する際の球形化処理条件をコントロールしてトナーを製造する方法、及び乳化重合、懸濁重合、分散重合などによる重合法によりトナー粒子を製造する際の重合条件をコントロールしてトナーを製造する方法が挙げられる。
【００５８】
粉砕法により製造されたトナー粒子を球形化処理する方法としては、樹脂，離型剤、着色剤，荷電制御剤等を加圧ニーダーやエクストルーダー又はメディア分散機を用い均一に分散せしめた後、機械的又はジェット気流下でターゲットに衝突させ、所望のトナー粒径に微粉砕化せしめる。その後、湯浴法、熱気流処理法、機械的衝撃法等によりトナー粒子を球形化処理し、更に分級工程を経て粒度分布を調整する。この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、および処理エネルギーの如き処理条件を適宜コントロールすることにより、トナー粒子の形状係数を調整することができる。特に粉砕法により製造されたトナー粒子を機械的球形化処理することによる方法においては球形係数の調製だけでなく、機械的衝撃によりバインダーがトナー粒子表面に露出した離型剤に覆い被さることで結果としてトナー表面近傍に離型剤が分布することになり定着性および現像性の両立に貢献するという効果もみられる。
【００５９】
重合法によりトナー粒子を製造する方法としては、重合性単量体中に離型剤，着色剤，荷電制御剤，重合開始剤その他の添加剤を加え、ホモジナイザー・超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめた単量体組成物を、分散安定剤を含有する水相中で、ホモミキサー等により分散せしめる。単量体組成物からなる液滴が所望のトナー粒子のサイズが得られた段階で、造粒を停止する。その後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行う。また、所定の分子量分布を得る目的で、重合反応後半に昇温しても良く、更に、未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・ろ過により回収し、乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体組成物１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。
【００６０】
上記の重合法でトナー粒子を製造する際の分散安定剤の種類及び量、撹拌条件、水層のｐＨ及び重合条件、添加剤の分子量をコントロールすることにより、トナー粒子の形状係数を調整することができる。
【００６１】
本発明において、懸濁重合法によってトナー粒子を得る場合、係る重合性単量体としては、スチレン，ｏ（ｍ−、ｐ−）−メチルスチレン，ｍ（ｐ−）−エチルスチレン等のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル，（メタ）アクリル酸エチル，（メタ）アクリル酸プロピル，（メタ）アクリル酸ブチル，（メタ）アクリル酸オクチル，（メタ）アクリル酸ドデシル，（メタ）アクリル酸ステアリル，（メタ）アクリル酸ベヘニル，（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル，（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル，（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン，イソプレン，シクロヘキセン，（メタ）アクリロニトリル，アクリル酸アミド等のエン系単量体が好ましく用いられる。これらは、単独または一般的には出版物ポリマーハンドブック第２版ＩＩＩ−Ｐｌ３９〜１９２（Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ社製）に記載の理論ガラス転移温度（Ｔｇ）が、４０〜８０℃を示すように単量体を適宜混合し用いられる。理論ガラス転移温度が４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性や現像剤の耐久安定性の面から問題が生じ、一方８０℃を超える場合は定着点の上昇をもたらすため好ましくない。
【００６２】
また、懸濁重合法を用いてトナー粒子を得る方法においては、重合単量体の重合反応を阻害無く行わせしめるという観点から、極性樹脂を同時に添加するが特に好ましい。本発明に用いられる極性樹脂としては、スチレンと（メタ）アクリル酸の共重合体，スチレンと不飽和カルボン酸エステル等との共重合体、アクリロニトリル等のニトリル系単量体、塩化ビニル等の含ハロゲン系単量体、アクリル酸或はメタクリル酸等の不飽和カルボン酸、その他不飽和二塩基酸及び不飽和二塩基酸無水物、ニトロ系単量体等の重合体若しくはこれらの単量体とスチレン系単量体等との共重合体、マレイン酸共重合体，ポリエステル樹脂，エポキシ樹脂が好ましく用いられる。該極性樹脂は、単量体と反応しうる不飽和基を分子中に含まないものが特に好ましい。これらの極性重合体及び／又は共重合体の添加量としては、重合性単量体の０．１〜１０質量％が好ましい。
【００６３】
本発明で使用される重合開始剤として、例えば、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系重合開始剤が用いられる。
【００６４】
本発明のトナーは、メルトインデックス（ＭＩ）が１．０〜２５ｇ／１０分の範囲にあると本発明の実施例において優れた定着性を示す。トナーのＭＩが１．０未満の場合は定着時に必要となる定着ローラーからの圧力および加熱を高温高圧にする必要があるため定着方式の簡素化と消費電力の削減の観点から不利である。また、２５超の場合は内部凝集力が低下するため、耐オフセット性が悪化し、望ましくない。
【００６５】
ここでのメルトインデックスは日本工業規格の熱可塑性プラスチックの流れ試験方法ＪＩＳ  Ｋ７２１０記載の装置を用いて、下記測定条件下、手動切り取り法で測定を行う。この時、測定値は１０分値に換算する。
測定温度    ：１３５℃
荷重      ：２．１６ｋｇ（２１．２Ｎ）
試料充填量：５〜１０ｇ
【００６６】
本発明で用いられる各種特性付与を目的として添加剤は、トナーに添加した時の耐久性の点から、トナー粒子の重量平均径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。この添加剤の粒径とは、電子顕微鏡におけるトナー粒子の表面観察により求めたその平均粒径を意味する。これら特性付与を目的とした添加剤としては、例えば、以下のようなものが用いられるが、特に何ら限定するものではない。
【００６７】
１）流動性付与剤としては：金属酸化物（シリカ、疎水性シリカ、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化チタンなど）、カーボンブラック、フッ化カーボンなど。それぞれ、疎水化処理を行ったものがより好ましい。更に、特にシリコーンオイルにより疎水化処理を行ったものがより好ましい。
【００６８】
２）研磨剤としては：金属酸化物（チタン酸ストロチウム、酸化セリウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化クロムなど）、窒化物（窒化ケイ素など）、炭化物（炭化ケイ素など）、金属塩（硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムなど）などが好ましい。
【００６９】
３）滑剤としては：フッ素系樹脂粉末（フッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレンなど）、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど）などが好ましい。
【００７０】
４）荷電制御性粒子としては：金属酸化物（酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化ケイ素、酸化アルミニウムなど）、カーボンブラックなどが好ましい。
【００７１】
これら添加剤は、トナー１００質量部に対し、０．１〜１０質量部（好ましくは０．１〜５質量部）が用いられるのが良い。これらの添加剤は単独で用いても、複数併用しても良い。
【００７２】
次に本発明の画像形成方法を添付図面を参照しながら以下に説明する。
【００７３】
図１において、１００は現像装置、１０９は感光体、１０５は紙などの被転写体、１０６は転写部材、１０７は定着用加圧ローラー、１０８は定着用加熱ローラー、１１０は感光体１０９に接触して直接帯電を行う一次帯電部材を示す。
【００７４】
一次帯電部材１１０には、感光体１０９表面を一様に帯電するようにバイアス電源１１５が接続されている。
【００７５】
現像装置１００はトナー１０４を収容しており、感光体１０９と接触して矢印方向に回転するトナー担持体１０２を具備する。さらに、トナー量規制及び帯電付与のための現像ブレード１０１と、トナー１０４をトナー担持体１０２に付着させかつトナー担持体１０２との摩擦でトナーへの帯電付与を行うため矢印方向に回転する塗布ローラー１０３も備えている。トナー担持体１０２には現像バイアス電源１１７が接続されている。塗布ローラー１０３にも図示しないバイアス電源が接続されており、負帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも負側に、正帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも正側に電圧が設定される。
【００７６】
転写部材１０６には感光体１０９と反対極性の転写バイアス電源１１６が接続されている。
【００７７】
ここで、感光体１０９とトナー担持体１０２の接触部分における回転方向の長さ、いわゆる現像ニップ幅は０．２ｍｍ以上８．０ｍｍ以下が好ましい。０．２ｍｍ未満では現像量が不足して満足な画像濃度が得られず、転写残トナーの回収も不十分となる。８．０ｍｍを超えてしまうと、トナーの供給量が過剰となり、カブリ抑制が悪化しやすく、また、感光体の摩耗にも悪影響を及ぼす。
【００７８】
トナー担持体としては、表面に弾性層を有する、いわゆる弾性ローラーが好ましく用いられる。
【００７９】
使用される弾性層の材料の硬度としては、３０〜６０度（ａｓｋｅｒ−Ｃ／荷重１ｋｇ）のものが好適に使用される。
【００８０】
また、トナー担持体の抵抗としては、体積抵抗値で１０2〜１０9Ωｃｍ程度の範囲が好ましい。１０2Ωｃｍよりも低い場合、例えば感光体１０9の表面にピンホール等がある場合、過電流が流れる恐れがある。反対に１０9Ωｃｍよりも高い場合は、摩擦帯電によるトナーのチャージアップが起こりやすく、画像濃度の低下を招きやすい。
【００８１】
トナー担持体上のトナーコート量は、０．１〜１．５ｍｇ／ｃｍ2が好ましい。０．１ｍｇ／ｃｍ2よりも少ないと十分な画像濃度が得にくく、１．５ｍｇ／ｃｍ2よりも多くなると個々のトナー粒子全てを均一に摩擦帯電することが難しくなり、カブリ抑制の悪化の要因となる。さらに、０．２〜０．９ｍｇ／ｃｍ2がより好ましい。
【００８２】
トナーコート量は現像ブレード１０１により制御されるが、この現像ブレード１０１はトナー層を介してトナー担持体１０２に接触している。この時の接触圧は、４．９〜４９Ｎ／ｍ（５〜５０ｇｆ／ｃｍ）が好ましい範囲である。４．９Ｎ／ｍよりも小さいとトナーコート量の制御に加え均一な摩擦帯電も難しくなり、カブリ抑制の悪化等の原因となる。一方、４９Ｎ／ｍよりも大きくなるとトナー粒子が過剰な負荷を受けるため、粒子の変形や現像ブレードあるいはトナー担持体へのトナーの融着等が発生しやすくなり、好ましくない。
【００８３】
規制部材の自由端部はどのような形状でもよく、例えば断面形状が直線状のもの以外にも、先端近傍で屈曲したＬ字形状のものや、先端近傍が球状に膨らんだ形状のもの等が好適に用いられる。
【００８４】
トナーコート量の規制部材としては、トナーを圧接塗布するための弾性ブレード以外にも、剛性のある金属ブレード等を用いても良い。
【００８５】
弾性の規制部材には、所望の極性にトナーを帯電させるのに適した摩擦帯電系列の材質を選択することが好ましく、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きゴム弾性体、ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂弾性体、ステンレス、鋼、リン青銅の如き金属弾性体が使用できる。また、それらの複合体であっても良い。
【００８６】
また、弾性の規制部材とトナー担持体に耐久性が要求される場合には、金属弾性体に樹脂やゴムをスリーブ当接部に当たるように貼り合わせたり、コーティング塗布したものが好ましい。
【００８７】
更に、弾性の規制部材中に有機物や無機物を添加してもよく、溶融混合させても良いし、分散させても良い。例えば、金属酸化物、金属粉、セラミックス、炭素同素体、ウィスカー、無機繊維、染料、顔料、界面活性剤などを添加することにより、トナーの帯電性をコントロールできる。特に、弾性体がゴムや樹脂等の成型体の場合には、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化亜鉛等の金属酸化物微粉末、カーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤等を含有させることも好ましい。
【００８８】
またさらに、規制部材に直流電場及び／または交流電場を印加することによっても、トナーへのほぐし作用のため、均一薄層塗布性、均一帯電性がより向上し、充分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。
【００８９】
図１において、一次帯電部材１１０は、矢印方向に回転する感光体１０９を一様に帯電する。
【００９０】
ここで用いている一次帯電部材は、中心の芯金１１０ｂとその外周を形成した導電性弾性層１１０ａとを基本構成とする帯電ローラーである。帯電ローラー１１０は、静電潜像担持体一面に押圧力を持って当接され、静電潜像担持体１０９の回転に伴い従動回転する。
【００９１】
帯電ローラーを用いたときの好ましいプロセス条件としては、ローラーの当接圧が４．９〜４９０Ｎ／ｍ（５〜５００ｇｆ／ｃｍ）であり、印加電圧としては直流電圧あるいは直流電圧に交流電圧を重畳したもの等が用いられ、特に限定されないが、本発明においては直流電圧のみの印加電圧が好適に用いられ、この場合の電圧値としては±０．２〜±５ｋＶの範囲で使用される。
【００９２】
この他の帯電手段としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。これらの接触帯電手段は、非接触のコロナ帯電に比べて、高電圧が不必要になったり、オゾンの発生が低減するといった効果がある。接触帯電手段としての帯電ローラーおよび帯電ブレードの材質としては、導電性ゴムが好ましく、その表面に離型性被膜を設けても良い。離型性被膜としては、ナイロン系樹脂、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）などが適用可能である。
【００９３】
一次帯電工程に次いで、発光素子からの露光１２３によって感光体１０９上に情報信号に応じた静電潜像を形成し、トナー担持体１０２と当接する位置においてトナーにより静電潜像を現像し可視像化する。さらに、本発明の画像形成方法において、特に感光体上にデジタル潜像を形成した現像システムと組み合わせることで、潜像を乱さないためにドット潜像に対して忠実に現像することが可能となる。該可視像は転写部材１０６により被転写体１０５に転写され、加熱ローラー１０８と加圧ローラー１０７の間を通過して定着され、永久画像を得る。なお、加熱加圧定着手段としては、ここに示したハロゲンヒーター等の発熱体を内蔵した加熱ローラーとこれと押圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラーを基本構成とする熱ローラー方式以外に、フィルムを介してヒーターにより加熱定着する方式も用いられる。
【００９４】
一方、転写されずに感光体１０９上に残った転写残トナーは、感光体１０９の表面に当接されるクリーニングブレードを有するクリーナー１３８で回収され、感光体１０９はクリーニングされる。
【００９５】
次に、複数画像形成部にて各色のトナー画像をそれぞれ形成し、これを同一転写材に順次重ねて転写するようにしたフルカラー画像形成方法を図２をもとに説明する。
【００９６】
ここでは、第１，第２，第３および第４の画像形成部２９ａ，２９ｂ，２９ｃ，２９ｄが並設されており、各画像形成部はそれぞれ専用の静電潜像保持体、いわゆる感光ドラム１９ａ，１９ｂ，１９ｃおよび１９ｄを具備している。
【００９７】
感光ドラム１９ａ乃至１９ｄはその外周側に潜像形成手段２３ａ，２３ｂ，２３ｃおよび２３ｄ、現像部１７ａ，１７ｂ，１７ｃおよび１７ｄ、転写用放電部２４ａ，２４ｂ，２４ｃおよび２４ｄ、ならびにクリーニング部１８ａ，１８ｂ，１８ｃおよび１８ｄが配置されている。
【００９８】
このような構成にて、先ず、第１画像形成部２９ａの感光ドラム１９ａ上に潜像形成手段２３ａによって原稿画像における、例えばイエロー成分色の潜像が形成される。該潜像は現像手段１７ａのイエロートナーを有する現像剤で可視画像とされ、転写部２４ａにて、転写材としての記録材Ｓに転写される。
【００９９】
上記のようにイエロー画像が転写材Ｓに転写されている間に、第２画像形成部２９ｂではマゼンタ成分色の潜像が感光ドラム１９ｂ上に形成され、続いて現像手段１７ｂのマゼンタトナーを有する現像剤で可視画像とされる。この可視画像（マゼンタトナー像）は、上記の第１画像形成部２９ａでの転写が終了した転写材Ｓが転写部２４ｂに搬入されたときに、該転写材Ｓの所定位置に重ねて転写される。
【０１００】
以下、上記と同様な方法により第３，第４の画像形成部２９ｃ，２９ｄによってシアン色，ブラック色の画像形成が行なわれ、上記同一の転写材Ｓに、シアン色，ブラック色を重ねて転写するのである。このような画像形成プロセスが終了したならば、転写材Ｓは定着部２２に搬送され、転写材Ｓ上の画像を定着する。これによって転写材Ｓ上には多色画像が得られるのである。転写が終了した各感光ドラム１９ａ，１９ｂ，１９ｃおよび１９ｄはクリーニング部１８ａ，１８ｂ，１８ｃおよび１８ｄにより残留トナーを除去され、引き続き行なわれる次の潜像形成のために供せられる。
【０１０１】
なお、上記画像形成装置では、転写材としての記録材Ｓの搬送のために、搬送ベルト２５が用いられており、図２において、転写材Ｓは右側から左側へ搬送され、その搬送過程で、各画像形成部２９ａ，２９ｂ，２９ｃおよび２９ｄにおける各転写部２４ａ，２４ｂ，２４ｃおよび２４ｄを通過し、転写をうける。
【０１０２】
この画像形成方法において、転写材を搬送する搬送手段として加工の容易性及び耐久性の観点からテトロン（登録商標）繊維のメッシュを用いた搬送ベルトおよびポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ウレタン系樹脂の如き薄い誘電体シートを用いた搬送ベルトが利用される。
【０１０３】
転写材Ｓが第４画像形成部２９ｄを通過すると、ＡＣ電圧が除電器２０に加えられ、転写材Ｓは除電され、ベルト２５から分離され、その後、定着器２２に入り、画像定着され、排出口２６から排出される。
【０１０４】
なお、この画像形成方法では、その画像形成部にそれぞれ独立した静電潜像保持体を具備しており、転写材はベルト式の搬送手段で、順次、各静電潜像保持体の転写部へ送られるように構成してもよい。
【０１０５】
また、この画像形成方法では、その画像形成部に共通する静電潜像保持体を具備してなり、転写材は、ドラム式の搬送手段で、静電潜像保持体の転写部へ繰返し送られて、各色の転写をうけるように構成してもよい。
【０１０６】
しかしながら、この搬送ベルトでは、体積抵抗が高いため、カラー画像形成装置におけるように、数回の転写を繰り返す過程で、搬送ベルトが帯電量を増加させて行く。このため、各転写の都度、転写電流を順次増加させないと、均一な転写を維持できない。
【０１０７】
本発明トナーは転写性が優れているので、転写を繰返す毎に搬送手段の帯電が増しても、同じ転写電流で各転写におけるトナーの転写性を均一化でき、良質な高品位画像が得られることになる。
【０１０８】
定着性評価は、低温低湿度環境（１０℃，１５％ＲＨ）にて市販のＰＩＸＥＬＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを１００ｍｍ／ｓに改造したものを１晩放置し、評価機及びその内部の定着器が完全に低温低湿度環境になじんだ状態から定着器の温調温度が１７０℃になるように設定して連続２００枚プリントアウトし、その印刷画像の２００枚目を定着性の評価に用いた。定着性の評価は、定着画像を５０ｇ／ｃｍ2（４．９ｋＰａ）の荷重をかけてシルボン紙（ＬｅｎｚＣｌｅａｎｉｎｇ  Ｐａｐｅｒ“ｄａｓｐｅｒ”Ｏｚｕ  Ｐａｐｅｒ  Ｃｏ．Ｌｔｄ）で擦り、擦り前後の濃度低下率により評価した。試験紙としてトナーが定着しにくい複写機用普通紙（９０ｇ／ｍ2）を使用した。したがって、こすり後の反射濃度の低下率（画像濃度低下率）の値が大きいほど、こすりによる画像のはがれる割合が多く、トナーの定着性は悪いことになる。低下率１０％以下の場合を実用上問題無しとした。
【０１０９】
耐オフセット性は低温低湿度環境（１０℃，１５％ＲＨ）にて市販のＰＩＸＥＬ  ＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを１００ｍｍ／ｓに改造したものを用い、初期から耐久１００枚までの画像サンプルの裏側に発生する汚れを観察し、発生枚数を数えた。発生枚数３枚以下を実用上問題無しとした。
【０１１０】
カブリの測定は、低温低湿度環境（１０℃，１５％ＲＨ）にて市販のＰＩＸＥＬ  ＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを１００ｍｍ／ｓに改造したものを用い、初期から耐久５０００枚目の画像サンプルのカブリ量を東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴ  ＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。カブリ量は下記式より算出した。数値が小さい程、カブリが少ない。カブリ量２．０％未満を実用上問題無しとした。
【０１１１】
カブリ量（％）＝（プリントアウト前の白色度）−（プリント後の記録材の非画像形成部（白地部）の白色度）
【０１１２】
フィルミングは高温多湿環境下（３０℃，８０％ＲＨ）にて市販のＰＩＸＥＬＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを１００ｍｍ／ｓに改造したものにて耐久試験を行い、フィルミングが発生し始めた枚数にて評価した。発生開始枚数が２０００枚以上を実用上問題無しとした。
【０１１３】
ボタ落ちは高温多湿環境下（３０℃，８０％ＲＨ）にて市販のＰＩＸＥＬ  ＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを１００ｍｍ／ｓに改造したものにより耐久試験を行い、ボタ落ちが発生し始めた枚数にて評価した。発生開始枚数が２０００枚以上を実用上問題無しとした。
【０１１４】
感光体上への融着は低温低湿環境下（１０℃，１５％ＲＨ）にて市販のＰＩＸＥＬ  ＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを１００ｍｍ／ｓに改造したものにより耐久試験を行い、感光体上への融着が発生し始めた枚数にて評価した。発生開始枚数が２０００枚以上を実用上問題無しとした。
【０１１５】
クリーニング性は高温多湿環境下（３０℃，８０％ＲＨ）にて市販のＰＩＸＥＬ市販のＰＩＸＥＬ  ＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを１００ｍｍ／ｓに改造したものにて、連続１万枚プリントアウトし、クリーニング性と画質を目視にて評価した。（クリーニングが良好なものは○、不良なもの、即ち、ブレードの弾性が低下し、トナーがすり抜けることにより画像に黒い横スジが発生したものは×で示した。）。
【０１１６】
画像品位は高温多湿環境下（３０℃，８０％ＲＨ）にて市販のＰＩＸＥＬ  ＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを１００ｍｍ／ｓに改造したものにて、７５ｇ／ｍ2の転写紙を用いて、印字率２％でＥ文字をプリントアウトし、その画像を目視で評価した。
Ａ：優    全くギラつき無し
Ｂ：良    ギラつきは軽微
Ｃ：可    多少ギラつき有り
Ｄ：不可  かなりギラつき有り
【０１１７】
トランスペアレンシーシート画像の透過率は温度２３℃／湿度６５％ＲＨの環境下にて市販のＰＩＸＥＬ  ＣＰ６６０−Ａ（キヤノン社製）を図２のように改造し、更にプロセススピードを５０ｍｍ／ｓに改造したものにて、トランスペアレンシーシート（ＣＧ３７００：３Ｍ製）上に現像コントラスト３２０Ｖにて現像転写し、階調を有する定着画像を得た。
【０１１８】
得られた定着画像の画像濃度０．４〜０．６の箇所の透過率を測定した。
【０１１９】
透過率の測定は、島津自己分光光度計ＵＶ２２００（島津製作所社製）を使用し測定した。そして、トランスペアレンシーシート単独の透過率を１００％とし、６００ｎｍでの最大吸収波長における透過率を測定した。
【０１２０】
なお、下記の基準で評価した。
Ａ：透過率が８０％以上
Ｂ：透過率が６５％以上８０％未満
Ｃ：透過率が５０％以上６５％未満
Ｄ：透過率が５０％未満
【０１２１】
【実施例】
以下、発明を実施例により具体的に説明するがこれは本発明をなんら限定するものではない。
【０１２２】
＜参考例１＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ５７．５℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                        １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                      ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                              １．５質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）            ２．５質量部
まず、上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均粒径７．５μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１２３】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１２４】
＜参考例２＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ５７．５℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                        １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７                                        ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                              １．５質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）            ２．５質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均粒径７．５μｍの負荷電性の摩擦帯電性ブラックトナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１２５】
このイエロートナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１２６】
＜参考例３＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ５７．５℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                        １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２                                        ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                              １．５質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）            ２．５質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均粒径７．５μｍの負荷電性の摩擦帯電性ブラックトナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１２７】
このマゼンタトナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１２８】
＜参考例４＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ５７．５℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                        １００質量部
カーボンブラック                                                    １０質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                              １．５質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）            ２．５質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均粒径７．５μｍの負荷電性の摩擦帯電性ブラックトナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１２９】
このブラックトナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１３０】
＜参考例５＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ５７．５℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                        １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                      ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                              ２．５質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）            １．５質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均粒径７．７μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１３１】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１３２】
＜参考例６＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−ヒドロキシエチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ６２．８℃，分子量：Ｍｗ５７０００）                        １００質量部
スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体
（Ｔｇ６３．１℃，分子量：Ｍｗ５２０００）                        １．５質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                      ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                          ３．０質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                                  ２質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）                ２質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均径７．２μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１３３】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１３４】
＜参考例７＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ５７．５℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                        １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                      ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                                  ２質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）                ２質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均径７．３μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、および処理エネルギーの如き処理条件は適宜コントロールした。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１３５】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１３６】
＜参考例８＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−ヒドロキシエチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ６１．５℃，分子量：Ｍｗ５３０００）                        １００質量部
スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体
（Ｔｇ６２．４℃，分子量：Ｍｗ５１０００）                        ０．５質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                      ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                              １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                                  ２質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）                ２質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均径７．３μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、および処理エネルギーの如き処理条件は適宜コントロールした。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１３７】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１３８】
＜参考例９＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−ヒドロキシエチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ６２．２℃，分子量：Ｍｗ５４０００）                        １００質量部
スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体
（Ｔｇ６３．１℃，分子量：Ｍｗ５２０００）                            １質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                      ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                          １．７質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                                  ２質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）                ２質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均径７．３μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、および処理エネルギーの如き処理条件は適宜コントロールした。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１３９】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１４０】
＜参考例１０＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート−ヒドロキシエチルアクリレート−アクリル酸オクチル共重合体
（Ｔｇ６１．５℃，分子量：Ｍｗ５３０００）                １００質量部
スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル共重合体
（Ｔｇ６２．４℃，分子量：Ｍｗ５１０００）                ０．７質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                              ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                            １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                  １．２質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                          ２質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）        ２質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、該混練物を１２５℃で三本ロールミルによって溶融混練して混練物排出部より混練物を排出し、更に該混練物を１２０℃で三本ロールミルによる溶融混練を２回繰り返し行った。さらに該混練物を１３５℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行った。得られた混練物を所定温度まで急冷後、室温にて放置して徐冷した後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、更にコアンダ効果を利用した気流式分級機を用いて分級することで、重量平均径７．４μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、および処理エネルギーの如き処理条件は適宜コントロールした。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１４１】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１４２】
＜実施例１＞
スチレン単量体                                                    １６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート単量体                                        ３０質量部
２エチルヘキシルアクリレート単量体                                  １０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                    ２０質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                              ２質量部
ジビニルベンゼン                                                ０．３５質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                                ３０質量部
以上の混合物を、アトライターを用いて５時間分散させた後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）２質量部およびラウロイルパーオキサイド３質量部を添加した単量体組成物を、水１２００質量部とリン酸三カルシウム７質量部とを混合した６８．５℃の水溶液に投入した後、ＴＫ式ホモミキサーで、１２，０００ｒｐｍで撹拌して１１分間造粒した。その後、高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を変え、６０ｒｐｍで重合を１０時間継続させた。その際、造粒終了後から３時間後にスチレン単量体５質量部、アクリル酸オクチル単量体５質量部、２エチルヘキシルアクリレート単量体１０質量部、パラフィンワックス２質量部および２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３質量部を液温７０℃で撹拌させたものを連続滴下し、その後０．５時間後、水１２０質量部とリン酸三カルシウム０．５質量部とを混合した水溶液を投入した。
【０１４３】
重合終了後、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを除去せしめた。更に洗浄、高速流動層乾燥機により乾燥を行い、重量平均粒径が７．４μｍであるシアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１４４】
上記シアントナー粒子１００質量部とヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．５質量部をヘンシェルミキサーで混合し、評価用トナーを得た。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１４５】
＜実施例２＞
スチレン単量体                                                    １６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート単量体                                        ４０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                    ２０質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                              ２質量部
ジビニルベンゼン                                                ０．４０質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                                ３０質量部
以上の混合物を、アトライターを用いて４．５時間分散させた後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）２質量部およびラウロイルパーオキサイド３質量部を添加した単量体組成物を、水１２００質量部とリン酸三カルシウム７．５質量部とを混合した６８．５℃の水溶液に投入した後、ＴＫ式ホモミキサーで、１２，０００ｒｐｍで撹拌して１１分間造粒した。その後、高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を変え、６０ｒｐｍで重合を１０時間継続させた。その際、造粒終了後から３時間後にスチレン単量体５質量部、ｎ−ブチルアクリレート単量体３質量部、ヒドロキシエチルアクリレート単量体２質量部、Ｃ２２のアルキルカルボン酸とＣ２２のアルキルアルコールとのエステルワックス２質量部および２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３質量部を液温７０℃で撹拌させたものを連続滴下し、その後０．５時間後、水１２０質量部とリン酸三カルシウム０．５質量部とを混合した水溶液を投入した。
【０１４６】
重合終了後、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを除去せしめた。更に洗浄、高速流動層乾燥機により乾燥を行い、重量平均粒径が７．２μｍであるシアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１４７】
上記シアントナー粒子１００質量部とヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．５質量部をヘンシェルミキサーで混合し、評価用トナーを得た。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１４８】
＜参考例１１＞
スチレン単量体                                                    １６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート単量体                                        ４０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                    ２０質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                              ２質量部
ジビニルベンゼン                                                ０．４５質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                                ３０質量部
以上の混合物を、アトライターを用いて４．５時間分散させた後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）２質量部およびラウロイルパーオキサイド３質量部を添加した単量体組成物を、水１２００質量部とリン酸三カルシウム７．５質量部とを混合した６８．５℃の水溶液に投入した後、ＴＫ式ホモミキサーで、１２，０００ｒｐｍで撹拌して１１分間造粒した。その後、高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を変え、６０ｒｐｍで重合を１０時間継続させた。その際、造粒終了後から３時間後にスチレン単量体５質量部、ｎ−ブチルアクリレート単量体３質量部、ヒドロキシエチルアクリレート単量体２質量部、Ｃ２２のアルキルカルボン酸とＣ２２のアルキルアルコールとのエステルワックス２質量部および２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３質量部を液温７０℃で撹拌させたものを連続滴下し、その後０．５時間後、水１２０質量部とリン酸三カルシウム０．５質量部とを混合した水溶液を投入した。
【０１４９】
重合終了後、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを除去せしめた。更に洗浄、高速流動層乾燥機により乾燥を行い、重量平均粒径が７．３μｍであるシアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１５０】
上記シアントナー粒子１００質量部とヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．５質量部をヘンシェルミキサーで混合し、評価用トナーを得た。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１５１】
＜実施例３＞
スチレン単量体                                                    １６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート単量体                                        ４０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                    ２０質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                              ２質量部
ジビニルベンゼン                                                ０．４０質量部
Ｃ２２のアルキルカルボン酸とＣ２２のアルキルアルコールとのエステルワックス
（ｍ．ｐ．７５℃）                                                  ３０質量部
以上の混合物を、アトライターを用いて４．５時間分散させた後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）２質量部およびラウロイルパーオキサイド３質量部を添加した単量体組成物を、水１２００質量部とリン酸三カルシウム７質量部とを混合した６８．５℃の水溶液に投入した後、ＴＫ式ホモミキサーで、１２，０００ｒｐｍで撹拌して１１分間造粒した。その後、高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を変え、６０ｒｐｍで重合を１０時間継続させた。その際、造粒終了後から３時間後にスチレン単量体５質量部、ｎ−ブチルアクリレート単量体３質量部、ヒドロキシエチルアクリレート単量体２質量部、Ｃ２２のアルキルカルボン酸とＣ２２のアルキルアルコールとのエステルワックス２質量部および２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３質量部を液温７０℃で撹拌させたものを連続滴下し、その後０．５時間後、水１２０質量部とリン酸三カルシウム０．５質量部とを混合した水溶液を投入した。
【０１５２】
重合終了後、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを除去せしめた。更に洗浄、高速流動層乾燥機により乾燥を行い、重量平均粒径が６．８μｍであるシアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１５３】
上記シアントナー粒子１００質量部とヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．５質量部をヘンシェルミキサーで混合し、評価用トナーを得た。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表１に示す。
【０１５４】
＜実施例４＞
スチレン単量体                                                    １６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート単量体                                        ４０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                    ２０質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                                    １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                              ２質量部
ジビニルベンゼン                                                ０．４０質量部
Ｃ２２のアルキルカルボン酸とＣ２２のアルキルアルコールとのエステルワックス
（ｍ．ｐ．７５℃）                                                  ３０質量部
以上の混合物を、アトライターを用いて４．５時間分散させた後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）２質量部およびラウロイルパーオキサイド３質量部を添加した単量体組成物を、水１２００質量部とリン酸三カルシウム７質量部とを混合した６８．５℃の水溶液に投入した後、ＴＫ式ホモミキサーで、１２，０００ｒｐｍで撹拌して１１分間造粒した。その後、高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を変え、６０ｒｐｍで重合を１０時間継続させた。その際、造粒終了後から３時間後にスチレン単量体５質量部、ｎ−ブチルアクリレート単量体３質量部、ヒドロキシエチルアクリレート単量体２質量部、Ｃ２２のアルキルカルボン酸とＣ２２のアルキルアルコールとのエステルワックス２質量部および２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３質量部を液温７０℃で撹拌させたものを連続滴下し、その後０．５時間後、水１２０質量部とリン酸三カルシウム０．５質量部とを混合した水溶液を投入した。
【０１５５】
重合終了後、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを除去せしめた。更に洗浄、高速流動層乾燥機により乾燥を行い、重量平均粒径が７．１μｍであるシアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１５６】
上記シアントナー粒子１００質量部とシリコーンオイルにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．５質量部をヘンシェルミキサーで混合し、評価用トナーを得た。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１５７】
＜比較例１＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体
（Ｔｇ５７．１℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                              ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                            １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                          １質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、１１０℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行い、混練物を室温まで徐々に冷却後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更に振動篩いを用いて分級することで、重量平均径６．５μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１５８】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１５９】
＜比較例２＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体
（Ｔｇ５７．１℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                              ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                            １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                          ５質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、１１０℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行い、混練物を室温まで徐々に冷却後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更に振動篩いを用いて分級することで、重量平均径７．８μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１６０】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１６１】
＜比較例３＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体
（Ｔｇ５７．１℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                              ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                            １質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、１１０℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行い、混練物を室温まで徐々に冷却後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更に風力分級機を用いて分級することで、重量平均径７．５μｍの負荷電性の摩擦帯電性ブラックトナー粒子を得た。更に、上記トナー粒子１００部に対しパラフィンワックス１．５部をハイブリダイザーＩ型（奈良機械製作所製）を用い、６０００ｒｐｍ，２分間処理し、その後さらにそのトナー粒子にスチレンーブチルアクリレートーアクリル酸共重合体（Ｔｇ：４７℃）１．０部をハイブリダイザーＩ型（奈良機械製作所製）を用い、６０００ｒｐｍ，２分間処理し、得られたトナー粒子を更に振動篩いを用いて分級することで、重量平均粒径が７．６μｍであるシアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１６２】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１６３】
＜比較例４＞
スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体
（Ｔｇ５８．５℃，分子量：Ｍｗ３７０００）                １００質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                              ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                            １質量部
パラフィンワックス（ｍ．ｐ．７５℃）                          １質量部
低分子量エチレンプロピレン共重合体（ｍ．ｐ．１４０℃）        １質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、１３０℃で二軸混練押出機によって溶融混練を行い、混練物を室温まで徐々に冷却後、カッターミルで粗粉砕、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて粉砕し、更に風力分級機を用いて分級し、更にハイブリダイザー（奈良機械製作所製）を用いて球形化した後に、更に振動篩いを用いて分級することで、重量平均径７．０μｍの負荷電性の摩擦帯電性シアントナー粒子を得た。この球形化処理を施す際の処理温度、処理時間、および処理エネルギーの如き処理条件は適宜コントロールした。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１６４】
このシアントナー粒子１００質量部に対して、ヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ２／ｇ）１．０質量部、Ｍｇ−Ａｌ金属錯体０．３質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して評価用トナーとした。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１６５】
＜比較例５＞
スチレン単量体                                            １６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート単量体                                ４０質量部
不飽和ポリエステル                                            ２質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                              ５質量部
モノアゾ金属錯体（負荷電性制御剤）                            １質量部
ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                      ２質量部
ジビニルベンゼン                                          ０．６質量部
Ｃ２２のアルキルカルボン酸とＣ２２のアルキルアルコールとのエステルワック
ス（ｍ．ｐ．７５℃）                                        ２０質量部
以上の混合物を、アトライターを用いて３時間分散させた後、重合開始剤であるラウロイルパーオキサイド３質量部を添加した単量体組成物を、水１２００質量部とリン酸三カルシウム７質量部とを混合した７１．０℃の水溶液に投入した後、ＴＫ式ホモミキサーで、１０，０００ｒｐｍで撹拌して１０分間造粒した。その後、高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を変え、５０回転で重合を１０時間継続させた。重合終了後、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを除去せしめた。更に洗浄、乾燥を行い、重量平均粒径が７．１μｍであるシアントナー粒子を得た。得られたトナーのＭＩおよび重量平均粒径、平均円形度、円形度標準偏差について得られた結果は下記表２に示す。
【０１６６】
上記シアントナー粒子１００質量部とシリコーンオイルにより疎水化処理したシリカ（比表面積２００ｍ2／ｇ）１．５質量部をヘンシェルミキサーで混合し、評価用トナーを得た。この現像剤および外添トナーを用いて定着評価および現像性評価を行った。得られた結果は表２に示す。
【０１６７】
【表２】
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【０１６８】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によって、非磁性一成分接触現像による画像形成方法を用いて形成される画像において、低い定着温度で定着することができ、定着時の定着ローラーからの剥離性、耐オフセット性、カラートナーにおけるＯＨＴ画像定着時の透過性といった定着特性だけでなく、カブリ、フィルミング、ボタ落ち、感光体への融着の抑制についても優れた、定着性および現像性を両立できる非磁性一成分接触現像用トナー及び該トナーを用いた画像形成方法が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】非磁性一成分接触現像をおこなう現像装置を有する画像形成装置の概略図である。
【図２】非磁性一成分接触現像をおこなう現像装置を有するフルカラー画像形成装置の概略図である。
【符号の説明】
１７  現像部
１８  クリーニング部
１９  感光体ドラム（潜像担持体）
２０  徐電部
２２  定着器
２３  潜像形成手段
２４  転写用放電部
２５  ベルト
２６  排出口
２９  画像形成部
Ｓ  記録材
１００  現像装置
１０１  現像ブレード
１０２  トナー担持体
１０３  塗布ローラー
１０４  トナー
１０５  紙などの被転写体
１０６  転写部材
１０７  定着用加圧ローラー
１０８  定着用加熱ローラー
１０９  感光体ドラム（潜像担持体）
１１０  一次帯電部材
１１０ａ  導電性弾性層
１１０ｂ  芯金
１１５  バイアス電源
１１６  バイアス電源
１１７  バイアス電源
１２３  発光素子からの露光
１３８  クリーナー
【図１】
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【図２】
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