(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック製の模造イグサを織って構成した長尺状畳表の製造方法であって、織機の出側で織られた物が、まだ機械によって挟持されている時に、少なくともその一方の側部を、小目と通常の織り部との境界から畳縁の幅以内の位置でカッターで裁断することを特徴とする模造イグサの長尺状畳表の製造方法。
【請求項２】
該模造イグサは、長手方向に延伸された熱可塑性樹脂よりなるテープ状体を、狭い空隙を形成する加熱部材中に通過させることによって、不規則に収束形成し、且つ表面に融着皮膜を形成させるものである請求項１記載の模造イグサの長尺状畳表の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、模造イグサの畳表、特に長尺状のものに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ここでいう模造イグサとは、天然のイグサのような外観を有するものだけでなく、天然のイグサのように織ることができ、畳表等に使用できるものすべてを言う。
【０００３】
模造イグサは、天然イグサが有する欠点、例えば、供給の不安定さ、価格の高騰、ダニ等の害虫の発生等を解消する目的で開発され、なかでも出願人が開発し出願もしている模造イグサが優れている。これは、熱可塑性樹脂製のテープ状体を、狭い加熱部材中を通過させ、不規則に収束形成し、且つ表面に融着皮膜を形成したものである。これは、プラスチック製であるため、前記した天然イグサの持つ欠点はすべて解消しており、且つ所謂ＰＰ花筵（プラスチックの筒状体を織った筵）が有する吸水性がなくベタベタした感じがする、こしが無い、風合が天然品とまったく異なる等という欠点も解消している。
【０００４】
この従来の模造イグサの製造方法は、インフレーション装置からの原料テープを、第１加熱装置を通過させながら第１ピンチロールで延伸し、第２加熱装置中に導入する。第２加熱装置によって不規則に収束させる。これを第２ピンチロールで引っ張り、その後の切断工程に送るものである。切断工程で所定の長さに切断すれば、完成である。この模造イグサを天然イグサと同様に織り畳表とするのである。
【０００５】
上記の模造イグサの畳表は、天然イグサが持つ種々の欠点を解消し、非常に有用なものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
畳表を織機で織る場合、イグサ（模造でも天然でも）を左右から縦糸間に移動させるものである。この時、両端は縦糸間が密になっており、且つ更にその端部には余分な部分が突出している。この密の部分を小目といい、小目の外側の余分な部分を耳毛という。この小目は畳表のほつれ防止であり必須のものである。また耳毛は天然イグサの場合には、イグサの端部（一般に品質が悪いと考えられる）を使用しないためであり、模造イグサの場合には織った後裁断しないため、品質（長さ等）のバラツキを吸収するためのもので、これも必須のものである。
【０００７】
長尺状の畳表を寸法採りした畳床に縫着する場合、畳表の一方の小目の部分（上前という）を裁断し、畳床の一方に合わせて固着する。この端部は縁によってカバーされるため見えない。よって、縁の幅以上に小目の部分を残すことはできない。
【０００８】
この畳表縫着時の端部カットが、プラスチック製であるが故に非常に難しく、実際に現場で畳を製造する作業員（畳職人）の、プラスチック製イグサを使用する大きな問題点であった。即ち、径が２mm程度のものが固着されずに並んでいるものをカッターで１直線状に切るということはほとんど不可能であり、定規等を当てても、必ず次第に外側にずれて行くのである。また、１度カットして短くなると、再度カットすることはより困難になる。
【０００９】
この点については、天然のイグサでは簡単に裁断できるため、天然イグサと比較して著しく作業性の悪い工程となっている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
以上のような現状に鑑み、本発明者は鋭意研究の結果本発明長尺状畳表を完成したものであり、その特徴とするところは、プラスチック製の模造イグサを織って構成した長尺状畳表であって、少なくともその一方の側部を、小目と通常の織り部との境界から畳縁の幅以内の位置で予め裁断された点にある。
【００１１】
畳を製造するに当たっては、通常部屋のサイズを測り、それに基づいて１枚づつ寸法を決めて製造する。よって、畳表も同様であり、予め寸法取りしておくことはできない。しかし、おおよその寸法が決まっていることと、どの畳であっても、床に縫着する前に、上前部では畳表を一定箇所で裁断することに鑑み本発明を完成させたものである。
【００１２】
ここで、プラスチック製の模造イグサとは、単なるプラスチックの棒状体や筒状体、又は発泡体等でも、またそれらをフィルム状にして巻き込んだもの、またプラスチックだけでなく紙等も混入したり、芯にしたりしたものであり、要するにプラスチックを用いたもので天然イグサでないものという意味である。
【００１３】
畳表とは、上記の模造イグサを織って作成したものであり、その織方はどのようなものでもよく、天然イグサで現在織られている方法ばかりでなく、まったく新規な織り方でもよい。また、ここでは長尺状のものであり、まだ１枚づつの畳にカットされていなものである。通常、１０枚程度のものを１ロールにして搬送するが、本発明ではその長さは問わない。
【００１４】
一方の側部とは、耳毛のある即ち織機から織りだしてくる長手方向に対する側部を言う。本発明においては、通常一方のみを裁断するものであるが、勿論、両方をカットしておいてもよい。しかし、実際には製造する畳の寸法によって、再度下前（上前と逆側）はカットしなければならないためその手間の軽減にはならない。但し、両方裁断すると耳毛の部分がカットされているため、搬送には便利である。
【００１５】
小目とは、畳表の上記の側部の最外側部にはほつれ防止のため、通常の幅の約半分以下で縦糸を通し、織っているが、この幅の小さい部分を言う。小目と通常の織り部との境界とは、小目と通常の織り部との境の谷部をいう。畳縁の幅以内とは、上記した通常幅の織り部と小目の境界部から、畳縁の幅よりも小さい距離以内という意味で、上記境界部を縁で隠すためである。また、通常は上前部では縁のラインと通常の織り部の谷部とを合わせる（縁の端部から通常の織り幅が始まる）ため、上記境界部を縁の端部と合わせると、縁の幅と本発明の畳表の境界部より外側の幅とでは、必ず縁の幅の方が大きくなる（縁の幅はほぼ一定であるため）。畳縁の幅（折り返して畳の表面に表れる部分）は、通常２５〜３５ｍｍであり、特殊なものはより細い２０〜２５ｍｍ、また３５〜４５ｍｍもある。通常の畳に使用する場合には、２５〜３５ｍｍが前記した畳縁の幅ということになる。勿論、本発明の畳表の使用法としては、縁の端部と通常の谷部位置と合わせなくともよい。
【００１６】
上記の通り、畳表縫着に際しては、上前カットという作業はまったく不要になるのである。
【００１７】
本発明の裁断位置は、上記した幅で決定するもので、それが小目の最初の部分でも２つ目、３つ目、又は耳毛の部分であってもよい。それは小目の織り幅や小目の数等によって異なるためである。
【００１８】
要するに、本発明は長尺状の畳表の一方（製造時に必ず裁断する部分）を、予め余分な部分が縁に隠れるように機械的に直線状に裁断しておくことが特徴であり、どの部分で裁断するかは重要ではない。しかし、通常の織り部で裁断すると、材料が無駄になり、縁の幅以上に残して裁断すると、再度現場で裁断しなければならないので作業の軽減にならない。
【００１９】
裁断は、どのような方法で行なってもよいが、織機の出側でまだ機械によって挟持されている時にローラーカッター等で裁断する方法が簡単である。この方法では、特別の工程が不要であり、且つ確実に直線状にカットできる。
【００２０】
また、裁断すると、その部分からほつれる心配がある場合には、カットした後その端部を熱融着しておいてもよい。イグサ自体が熱可塑性プラスチック製であるため、その利点を生かしてほつれ止めを行なうのである。更に、カッターを加熱して裁断と融着を同時に行なうこともできる。勿論、このようなことをせずに通常にそのまま出荷してもよい。
【００２１】
また、プラスチック製の模造イグサとして、本出願人が開発し特許出願もしているものを用いるとより効果的である。その模造イグサについて説明する。
ここで熱可塑性樹脂とは、加熱することによって粘度が低下し成形可能になる樹脂をいい、ポリプロピレン等のポリオレフィンがその代表であるが、これら以外のものでもよい。また、複数の樹脂を混合したものでもよい。この樹脂には、通常混合される、耐候剤、顔料、つや消し剤等を混合してもよい。延伸は通常の方法で行なえばよく、倍率は２〜７倍程度である。
【００２２】
テープ状体は、どのように製造してもよいが、インフレーション加工により筒状にしたものを、そのまま畳んで２枚にし、それを適当な幅に裁断して用いるのが好適である。この適当な幅のテープを複数枚を合わせて加熱部に通過させて１本の模造イグサにする。テープ状体の厚みは、0.005 〜0.05mm程度であり、裁断する幅は数mmから20〜50mm程度である。
【００２３】
このテープ状体には、必須要件ではないが、多数の凹凸皺を設けるとよい。凹凸皺とは、前記テープ状体の長手方向に平行に存在するような波のような皺であり、規則的である必要はない。このような皺によって、模造イグサに所謂こしの強さと、その間に水分等を吸収できるため、吸水性を付与することできる。
【００２４】
狭い空隙とは、テープ状体を単に収束させた状態よりも、狭いという程度の意味であり、通常は１．０〜１．５mm程度である。この値は、出来上がりの模造イグサの径によって定まるものであり、天然のイグサに近いものを製造する場合には、１mm前後である。
【００２５】
加熱部材は、上記狭い空隙そのものがヒーターのように電気で加熱するものでも、狭い空隙の周囲に加熱部材が存在してもよい。不規則に収束とは、テープ状体を規則的に折り畳んだり、巻き込んだりせず、ランダムに皺をよらせて内部にテープ状体を有する筒状体にすることをいう。以上の必須の工程以外の工程を追加したり、他の制御設備用いてもよい。また上記の工程を１連に行なってもよいが、２工程等に分けて製造してもよい。即ち中間段階で１度巻取り保管して、その保管したものを次の工程に導入するという方法である。
【００２６】
上記必須の工程以外の工程の例としては、冷却工程や収束した後の加熱工程等がある。冷却工程とは、通常は空気冷却であり、冷却風を送るだけであるが、水冷にしてもよい。また、単に放置しておくだけの方法でもよい。その次の、加熱工程は、８０〜１００℃の加熱がよく、熱湯中を通過させるか、熱湯を撒水する等の方法が好適である。勿論、蒸気で加熱してもよい。
【００２７】
模造イグサとして、即ち天然イグサに近似させるためには（勿論、近似させる必要はないが、そのような場合は）、次の数値が重要である。製品の直径、充填率、フィルムの厚さ、各テープ状体の幅である。ここで、充填率とは、フィルム自体の断面積を出来上がりのイグサの断面積で除したものであり、イグサの断面に占めるフィルムの割合である。
【００２８】
発明者等の実験によると、模造イグサを天然品に近づけるためには、次の数値が好ましいことが判明した。
▲１▼  製品の直径は、1.0mm 〜3.0mm
▲２▼  充填率は、50〜90％
▲３▼  フィルムの厚みは、５〜50μ
勿論、この範囲に入ることが必須要件ではなく、天然品に近いものが製造できるという意味であり、天然品との類似性にこだわらなければ、この範囲に入れる必要はない。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下図面に示す実施の形態に基づき本発明をより詳細に説明する。
図１は、本発明畳表１の製造過程を示す概念的な平面図である。この図に示すように、畳表の端部２を裁断するのである。
【００３０】
図２は、畳表１の端部の拡大図平面図である。通常の織り幅部分３、小目４、耳毛５がある。通常の織り幅部分３と小目４の境界部６が本発明の裁断幅を決める基準位置である。この図で言うと、境界部６よりも下方で裁断するという意味である。
【００３１】
図３は、本発明畳表１と縁７を床８に取りつけるところを示す端部断面図である。この例では、本発明畳表は小目４を２つ残して裁断されている。そして、縁７は境界部６と合わせるように折り返されている。また、残存させているのが、小目二つ分であるため、縁７の幅Ｌよりも小さい。よって、空隙部９が生じている。この場合でも、畳表１縫着時には、上前を裁断する手間はまったく不要である。
【００３２】
図４は、図３と同様の図であるが、裁断された位置が異なる。この例では、境界部６で裁断されている。よって、切断端部を適当な位置において、通常の織り幅の谷部１０に縁の端部がそろうようにする。この場合には、通常の織り幅の部分が無駄になり、材料的には損失である。この例でも、畳表を通常の織り幅の１つ分だけ左側にずらして、空隙部分を生じさせて縫着してもよい。
【００３３】
【発明の効果】
以上詳細に説明した本発明では、次のような大きな効果がある。
▲１▼  上前が予め裁断されているため、畳店等の畳製造時における手間が著しく軽減される。
▲２▼  イグサがプラスチック製であり、簡単な道具では難しく、必要以上裁断されることの多い直線状のカットが既に施されているため、イグサの無駄がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明畳表の製造過程を示す概念的な平面図である。
【図２】畳表の端部の拡大平面図である。
【図３】本発明畳表の１例の使用状態を示す端部断面図である。
【図４】本発明畳表の他の例の使用状態を示す端部断面図である。
【符号の説明】
１  畳表
２  端部
３  通常の織り幅部分
４  小目
５  耳毛
６  境界部
７  縁
８  床
９  空隙部
１０  通常の織り幅の谷部
【図１】
0003923130.tif 000002
【図２】
0003923130.tif 000003
【図３】
0003923130.tif 000004
【図４】
0003923130.tif 000005