(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材をそれらの外形輪郭の一部に被加工材との連結部を残してスリット状に打抜いて形成し、前記連結部以外の構成部材の外周部をシェービング加工し、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を押抜いて積層一体化させることを特徴とする異形部材の製造方法。
【請求項２】
高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材の一部のものを打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止させ、前記構成部材の他の一部のものをそれらの外形輪郭の一部に被加工材との連結部を残してスリット状に打抜いて形成し、前記連結部以外の構成部材の外周部をシェービング加工し、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を押抜いて積層一体化させることを特徴とする異形部材の製造方法。
【請求項３】
高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材の一部または全部を荒打抜きした後プッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止させ、構成部材の外形輪郭の一部に非シェービング部を形成すると共に外形輪郭の残部をシェービング加工によって打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより非シェービング部を介して被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を順次押抜いて積層一体化させることを特徴とする異形部材の製造方法。
【請求項４】
表面に筋状または帯状に形成した接着剤を被着させた被加工材を使用することを特徴とする請求項１ないし３の何れかに記載の異形部材の製造方法。
【請求項５】
潤滑剤を含有する薄膜を表面に被着させた被加工材を使用することを特徴とする請求項１ないし３の何れかに記載の異形部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸線方向または高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１は本発明の対象である異形部材を示す説明図であり、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示し、図２は図１（ａ）における夫々の位置における横断面図であり、（ａ）ないし（ｅ）は夫々図１（ａ）におけるＡ−Ａ線断面、Ｂ−Ｂ線断面、Ｃ−Ｃ線断面、Ｄ−Ｄ線断面およびＥ−Ｅ線断面を示す。なお図２においては簡略化のためハッチングは省略して示してある。
【０００３】
図１に示すような異形部材１００を例えば鉄鋼材料によって製作する場合には、図２（ｂ）（ｄ）に示されるような円形横断面の部分は旋削加工によって加工することができるが、図２（ａ）（ｃ）（ｅ）に示されるような正方形、正六角形および擬似十字形の横断面の部分は、極めて煩雑な特殊加工が必要であると共に、加工に要する工数および時間が極めて大となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような異形部材は、無垢の丸棒若しくはブロック材から機械加工によって製作することが極めて煩雑であると共に、機械加工が全く不可能な場合もある。従って異形部材を分割して加工後、夫々の部材を組立一体化する手段が考えられるが、異形部材の寸法が小なる場合には部材の組立自体が不可能となることもある。
【０００５】
一方、上記のような複雑な異形部材を製造するには、例えば鋳造手段が採用されている。しかしながら、鋳造手段によって異形部材を製造するには、模型の製作後、この模型に基づいて鋳型を成形し、溶融金属材料を注入する等の多数の工程を必要とし、これもまた多大の工数と時間を要するのである。なお上記鋳造手段による場合には、例えばロストワックス法のような精密鋳造法によっても、高精度を確保することが困難であると共に、鋳造後の表面を極度に平滑に形成することが困難であり、鋳造後の表面の仕上加工が必要であり、異形部材の製造に要するコストが高騰するという問題点がある。
【０００６】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点を解決し、高さ方向における横断面形状が異なる異形部材を容易に製造できる製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、第１の発明においては、高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材をそれらの外形輪郭の一部に被加工材との連結部を残してスリット状に打抜いて形成し、前記連結部以外の構成部材の外周部をシェービング加工し、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を押抜いて積層一体化させる、という技術的手段を採用した。
【０００８】
次に第２の発明においては、高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材の一部のものを打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止させ、前記構成部材の他の一部のものをそれらの外形輪郭の一部に被加工材との連結部を残してスリット状に打抜いて形成し、前記連結部以外の構成部材の外周部をシェービング加工し、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を押抜いて積層一体化させる、という技術的手段を採用した。
【０００９】
更に第３の発明においては、高さ方向の位置における横断面形状が異なるように形成された異形部材の製造方法において、
フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにおいて異形部材の夫々の横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材の一部または全部を荒打抜きした後プッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止させ、構成部材の外形輪郭の一部に非シェービング部を形成すると共に外形輪郭の残部をシェービング加工によって打抜き、打抜いた構成部材をプッシュバックにより非シェービング部を介して被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を順次押抜いて積層一体化させる、という技術的手段を採用した。
【００１３】
更に上記の発明において、表面に接着剤を被着させた被加工材を使用することができる。この場合において、接着剤を筋状または帯状に形成することができる。
【００１４】
また更に上記の発明において、潤滑剤を含有する薄膜を表面に被着させた被加工材を使用することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図３は本発明の実施の形態における異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）（ｂ）は各々異形部材の正面および平面、（ｃ）ないし（ｇ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示す。図３において、異形部材１００は例えば前記図１に示すものと同一の形状のものであり、高さ方向の夫々の位置における横断面形状に対応する外形輪郭を有する複数種類の構成部材１０１〜１０５を複数個宛（図３においては２個宛の例を示す）積層一体化して形成される。
【００１６】
１０６はダボ穴（半抜穴とも称される）であり、夫々の構成部材１０１〜１０５の平面の中央部に、後述するような手段によって、同一の相対位置にかつ同一の形状寸法に形成される。なお夫々の構成部材１０１〜１０５は、１個のみとしても、また３個以上の複数個としてもよく、異形部材１００の形状寸法によって適宜選定される。
【００１７】
図４は本発明の実施の形態における構成部材の積層一体化の例を示す要部拡大縦断面図であり、同一部分は前記図３と同一の参照符号で示す。図４において、１０７はダボであり、ダボ穴１０６と同軸的に形成される。このようなダボ穴１０６とダボ１０７を形成するには、例えば横断面が円形のパンチおよびダイを使用し、パンチのダイへの進入深さｄを構成部材１０３〜１０５（図３における構成部材１０１，１０２についても同様）の厚さ寸法ｔより小に形成することによって可能である。なお上記ダボ穴１０６およびダボ１０７は、図３における構成部材１０１〜１０５を、例えば鉄板からパンチ・ダイセットにより打抜き成形と同時に形成してもよく、または構成部材１０１〜１０５の打抜き成形と別個の工程で成形してもよい。
【００１８】
上記のようにして成形した構成部材１０１〜１０５を、図４に示すように隣接する構成部材間において、ダボ穴１０６にダボ１０７を係合させて圧着すれば、構成部材１０１〜１０５を順次積層一体化させることができる。この場合において、ダボ穴１０６およびダボ１０７は、夫々の構成部材１０１〜１０５の中央部に、かつ同一の相対位置に同一の形状寸法に形成されて設けられているから、積層一体化における位置決めともなる。なお構成部材１０５の最下層のものにはダボ１０７を形成することなく、貫通した通し穴１０６ａを形成することが好ましい。以上のようにして構成部材１０１〜１０５を順次積層一体化すれば、図３（ａ）（ｂ）に示すような異形部材１００を製造することができる。
【００１９】
図５は本発明の実施の形態における他の異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）は異形部材の縦断面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示す。図５において、異形部材２００は前記図３に示すものと同様に、例えば鉄板からパンチ・ダイセットにより打抜き成形された構成部材２０１〜２０４により積層一体化されて構成される。
【００２０】
図５において、２０５はダボ穴であり、夫々の構成部材２０１〜２０４の例えば上面に形成され、それらの下面には前記図４に示すものと同様にダボ穴２０５と同軸的にダボ（図示せず）が形成されている。２０６はガイド穴であり、夫々の構成部材２０１〜２０４に貫通して設けられ、積層圧着時において積層装置に立設されたガイドピンに係合することにより、前記構成部材２０１〜２０４の位置決め精度をより向上させるためのものである。なお２０７は中空穴、２０８はスプライン穴であり、構成部材２０１および構成部材２０２〜２０４の中心部に貫通して設けられる。
【００２１】
上記のように成形した構成部材２０１〜２０４を図５（ａ）に示すように順次積層一体化すれば、夫々複数個の構成部材２０１〜２０４により異形部材２００が形成される。すなわち、構成部材２０２，２０４によって歯車部が、また構成部材２０３によってカム部が夫々外周面に形成され、カム部と歯車部との間にスペーサー部が形成され得るのである。なお構成部材２０１〜２０４は、ダボ穴２０５とダボ（図示せず）との係合に加えて、ガイド穴２０６がガイドピンに係合することにより、位置決め精度がより向上されるから、上記のカム部および歯車部の外周表面が正確に合致し、高精度に形成され、所定の機能を充分に発揮させ得るのである。
【００２２】
図６は本発明の実施の形態を示す要部正面図である。図６において、１は送り装置、２はパンチ・ダイセット、５は積層装置であり、被加工材４の送り方向に沿ってこの順に配設される。すなわち、送り装置１は、フープ状に巻き取られた被加工材４を、長手方向に間欠的にピッチ送りするように構成され、例えば被加工材４の送り方向の最上流側に設けられる。なお送り装置１の設置位置は積層装置５の下流側としてもよく、また後述するベースマシン３，３間としてもよい。
【００２３】
次にパンチ・ダイセット２は後述するように構成され、被加工材４の送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材４の送りピッチ）の間隔に配設される。なおパンチ・ダイセット２は、例えばベースマシン３内に複数個（図６においては３個）設けられると共に、夫々のパンチ・ダイセット２は、被加工材４の送り方向に位置調整可能に、および夫々選択的に作動可能に構成されている。これらの複数個のパンチ・ダイセット２は、夫々前記図３および図５に示すような構成部材を成形可能とするため、構成部材の種類に対応して設けられる。この場合、複数個のパンチ・ダイセット２を備えたベースマシン３を、被加工材４の送り方向に沿って適宜の台数をタンデムに連結して構成することができる。
【００２４】
次に積層装置５は被加工材４の送り方向の最下流側に、前記パンチ・ダイセット２とｎＰ（ｎは任意の正の整数）の間隔を置いて設けられ、ベース５１、保持装置５２、支持装置５３および圧着装置５４によって構成される。まず保持装置５２には被加工材４の下方移動を拘束し、かつ構成部材（図示せず、例えば図３における符号１０１〜１０５参照）の通過を許容する穴５５を有する保持プレート５６と、被加工材４を押圧解放可能に形成されたガイド部材５７とを設ける。また保持装置５２の下方に設けられる支持装置５３は、前記構成部材および異形部材１００を載置可能に形成される。
【００２５】
更に保持装置５２の上方に設けられる圧着装置５４には、前記構成部材を被加工材４から押抜いて積層圧着するように、上下動可能に形成された圧着パンチ５８を設ける。なお圧着パンチ５８は、前記構成部材の外形輪郭と類似または対応する外形輪郭のものを複数個準備し、ホルダー５９に設けられ、例えばホルダー５９の垂直軸の回りの回動により、所定の圧着パンチ５８が選択的に被加工材４の直上に臨むように構成されている。６０は作動装置であり、例えば油圧シリンダによって構成され、ベース５１上に立設されたコラム６１および支持板６２を介して、前記圧着パンチ５８に作動部材６３が当接離脱するように構成されている。
【００２６】
図７は図６におけるパンチ・ダイセット２の例を示す要部側面図である。図７において、２１は本体であり、例えば鉄鋼材料により略Ｕ字状に形成し、下端部に鳩尾状のあり２２を一体に設け、ベース２０に設けたあり溝２３と係合させることによって、被加工材４の送り方向（紙面と直角方向）に移動調整可能、かつ被加工材４の送り方向と直角方向、すなわち図７における左右方向の移動を拘束するように形成する。そして本体２１を位置決め後において、クランプ装置２４によってベース２０上に固定するのである。なおパンチ・ダイセット２としては、上型と下型とを４本のガイドバーによって連結した門型の本体を使用したものとしてもよい。
【００２７】
次に２５はカセットであり、例えば鉄鋼材料によって略Ｕ字状に形成し、上部にパンチ２６を上下動可能に、下部にパンチ２６と対をなすダイ２７を設け、本体２１に着脱可能に設ける。２８はクランプねじであり、カセット２５を本体２１に固定するためのものである。２９は油圧シリンダであり、本体２１の上端部に設けられ、作動桿３０を介してパンチ２６を作動させ得るように構成する。
【００２８】
図８は本発明の実施の形態におけるプッシュバック装置の例を示す要部拡大縦断面図であり、（ａ）は構成部材を打抜いた状態、（ｂ）は構成部材をプッシュバックした状態を示し、同一部分は前記図４および図７と同一の参照符号で示す。なお構成部材は符号１０４として表示する。図８において、３１はストリッパであり、パンチ２６の作動前後において被加工材４をダイ２７の表面に押圧保持するものである。３２はプッシュバック装置であり、ダイ２７内に設けられ、受け部材３３と、この受け部材３３を上方に付勢する圧縮コイルばね３４とによって構成される。なお受け部材３３の上方への付勢手段としては、油圧シリンダ等の駆動手段を使用してもよい。
【００２９】
上記の構成により、まず図８（ａ）に示すようにストリッパ３１によって被加工材４をダイ２７の上面に押圧した状態でパンチ２６を下降させると、構成部材１０４が打抜き成形されると共に、構成部材１０４は受け部材３３上に載置保持される。次にパンチ２６が上昇してもストリッパ３１はなお被加工材４を押圧した状態を継続するから、図８（ｂ）に示すように構成部材１０４は圧縮コイルばね３４の上方への付勢力により受け部材３３を介して、被加工材４の打抜穴３５内に押込み係止される。従ってその後の被加工材４のピッチ送りにより、被加工材４と共に最終ステージまで搬送され得るのである。
【００３０】
図９は本発明の実施の形態における被加工材の第１の加工態様を示す要部平面図であり、前記図３に示す異形部材１００を製造するための構成部材１０１〜１０５を加工する場合を示している。図９において、被加工材４は前記図６に示す送り装置１により矢印方向に定ピッチＰ宛間欠的にピッチ送りされる。６はパイロット穴であり、前記図６に示すパンチ・ダイセット２の最上流側のものにより、被加工材４に定ピッチＰの間隔で規則的に加工され、以後の加工工程における位置決めの基準穴となる。
【００３１】
次に前記同様のパンチ・ダイセット２により、ダボ穴１０６およびこれと同軸的にダボ（図示せず、図４における符号１０７参照）を加工する。この場合、パンチ・ダイセット２にはパイロット穴６と係合するパイロットピンを設け、パンチ・ダイセット２による加工位置は上記パイロット穴６を基準として位置決め加工される（以後の加工工程におけるパンチ・ダイセットにおいても同様とする）。
【００３２】
更に被加工材４を順次ピッチＰ宛送りながら、構成部材１０１〜１０５の打抜きおよびプッシュバックを行う。この場合には、前記図６におけるパンチ・ダイセット２として構成部材１０１〜１０５の外形輪郭に対応する５種類のパンチ・ダイを備えたものを配設し、それらのパンチ・ダイセット２を夫々選択的に作動可能に形成しておく。そして前記図３に示す異形部材１００に対応する構成部材１０１〜１０５を例えば夫々２個宛成形し、図９に示すように順次加工を進める。なお打抜き成形された構成部材１０１〜１０５は、前記図８に示すようにして被加工材４の打抜穴３５内に押込み係止（プッシュバック）され、被加工材４と共に最終ステージまで搬送される。
【００３３】
上記のようにして被加工材４にプッシュバックされた構成部材１０１〜１０５は、前記図６において最終ステージに設けられた積層装置５に搬送され、構成部材１０５→１０１の順に順次積層一体化される。すなわち、ガイド部材５７の下降により、被加工材４のパイロット穴にパイロットピンが係合して位置決め押圧した状態で、作動装置６０を作動させ、作動部材６３および圧着パンチ５８を介して上記構成部材１０１〜１０５を被加工材４から順次押抜いて、支持装置５３上に載置する。
【００３４】
この場合、構成部材１０１〜１０５は被加工材４に形成された打抜穴３５（図８参照）がダイの役割をすると共に、前記構成部材１０１〜１０５は夫々打抜穴３５によってガイドされて積層され、隣接する構成部材間は前記図４に示すようにダボ穴１０６にダボ１０７が係合するから、一体化が可能となるのである。なお保持装置５２上の保持プレート５６に設けられる穴５５は、構成部材１０１〜１０５の最大外形輪郭より大に形成されているため、構成部材１０１〜１０５の何れをも支障なく通過させることができる。また構成部材１０１〜１０５を支持する支持装置５３は、圧着パンチ５８による構成部材１０１〜１０５の積層圧着毎に、それらの厚さ寸法相当量だけ下降し、その位置で停止するように構成することが好ましい。以上のようにして図３に示す異形部材１００が形成された後、これを支持装置５３から排出し、次の積層圧着を繰返すのである。
【００３５】
図１０は本発明の実施の形態における被加工材の第２の加工態様を示す要部平面図であり、同一部分は前記図９と同一の参照符号で示す。なお図１０においては、簡略化のために図９におけるパイロット穴６およびダボ穴１０６は省略して表示してある。図１０において、７は連結部であり、例えば構成部材１０１の外形輪郭の一部に微小幅で形成され、被加工材４と構成部材１０１とを分離することなく連結するものである。すなわち、パンチ・ダイによってスリット状の打抜部８を形成するのである。
【００３６】
次に被加工材４を矢印方向にピッチ送りし、次のパンチ・ダイによって連結部７を除いてシェービング加工を施す。すなわち、パンチとダイとの隙間が殆ど無い状態に形成したパンチ・ダイセットにより、構成部材の外形輪郭を例えば0.１ｍｍのような微小削り取り加工するのである。一般に打抜き加工を行った板材の切り口は綺麗な平面ではなく、せん断面の他に破断面や、だれ、かえりがあり、せん断加工特有の形状をしているが、上記のシェービング加工により、切り口が美麗に仕上るのである。なお連結部７は最終ステージにおける構成部材１０１の押抜きによって破断されるが、異形部材として積層した場合において、特に表面状態を問題にしない部位に設ける。上記シェービング加工の態様は、他の構成部材１０２，１０３についても同様である。
【００３７】
図１１は本発明の実施の形態における被加工材の第３の加工態様を示す要部平面図であり、同一部分は前記図１０と同一の参照符号で示す。図１１において、まず例えば構成部材１０１を前記第１の加工態様（図８および図９参照）と同様にして打抜成形後プッシュバックして打抜穴３５に押込み係止した後、次のパンチ・ダイによって非シェービング部９を除いてシェービング加工し、再び打抜穴３５にプッシュバックし、非シェービング部９を介して被加工材４に係止する。この場合、非シェービング部９は構成部材１０１の外周面のうち、特に表面状態を問題にしない部位を選んで少なくとも２個所に設ける。
【００３８】
図１２は本発明の実施の形態における被加工材の第４の加工態様を示す要部拡大縦断面図であり、同一部分は前記図８と同一の参照符号で示す。図１２において３６はＶ型ノッチであり、ストリッパ３１の被加工材４との当接面に打抜穴３５に沿って設ける。打抜かれる構成部材としては１０１の例を示したが、他の構成部材についても同様である。図１２においてパンチ２６とダイ２７との隙間は殆ど無い状態に形成する（ファインブランキング加工と称される）。
【００３９】
上記の構成により、まずストリッパ３１に設けられたＶ型ノッチ３６を被加工材４の表面に食込ませてストリッパ３１を圧着した状態でパンチ２６を下降させれば、外周部にだれ、かえり等のない構成部材１０１を打抜き成形することができ、打抜き後受け部材３３の上方への付勢により、構成部材１０１を打抜穴３５内に押込み係止（プッシュバック）するのである。
【００４０】
図１３は本発明の実施の形態における被加工材の他の例による構成部材の積層状態を示す要部拡大縦断面図である。図１３において１０は接着剤であり、例えば構成部材１０１，１０１間に介在され、積層圧着時において、または積層後の加熱処理により、構成部材相互間を強固に接着することができる。このような積層状態を形成するには、被加工材の表面に予め例えば厚さ１０〜５０μｍの接着剤または熱圧着シート材を被着させたものを使用すればよい。
【００４１】
図１４は本発明の実施の形態における被加工材の更に他の例を示す要部平面図である。図１４においてハッチングした部位は、被加工材４の表面に接着剤１０を筋状または帯状に被着したものを示す。このような被加工材４を使用して例えば前記図５に示すような異形部材２００を成形した場合に、筋状または帯状の接着剤１０，１０間に微小隙間が形成され、この微小隙間に潤滑剤を浸透または貯留することができ、異形部材２００の歯車部、カム部その他に潤滑剤を供給することができる。この他に被加工材４の表面に、例えば微粉状のカーボン粉末のような潤滑剤を含有する薄膜を被着させたものを使用することも、異形部材２００の潤滑のために有用である。
【００４２】
【発明の効果】
本発明は、以上記述するような構成および作用であるから、下記の効果を奏することができる。
（１）通常の機械加工では不可能であるような異形部材であっても、比較的容易に製造することができる。
（２）異形部材の局部的仕様変更に対しても、構成部材の一部を変更することにより迅速に対応でき、多品種少量生産も可能である。
（３）板材を積層したものに拘らず、夫々の構成部材間の固着強度が大であり、高機能の異形部材の製造が可能である。
（４）複数種類の構成部材を長尺状の被加工材と共に順送り加工によって製作するため、工程管理および部品管理が容易であり、素材からの一貫生産により高効率かつ低コストの生産が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の対象である異形部材を示す説明図であり、（ａ）は正面、（ｂ）は平面を示す。
【図２】図１（ａ）における夫々の位置における横断面図であり、（ａ）ないし（ｅ）は夫々図１（ａ）におけるＡ−Ａ線断面、Ｂ−Ｂ線断面、Ｃ−Ｃ線断面、Ｄ−Ｄ線断面およびＥ−Ｅ線断面を示す。
【図３】本発明の実施の形態における異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）（ｂ）は各々異形部材の正面および平面、（ｃ）ないし（ｇ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示す。
【図４】本発明の実施の形態における構成部材の積層一体化の例を示す要部拡大縦断面図である。
【図５】本発明の実施の形態における他の異形部材および構成部材を示す説明図であり、（ａ）は異形部材の縦断面、（ｂ）ないし（ｅ）は夫々異形部材を構成する構成部材の平面を示す。
【図６】本発明の実施の形態を示す要部正面図である。
【図７】図６におけるパンチ・ダイセット２の例を示す要部側面図である。
【図８】本発明の実施の形態におけるプッシュバック装置の例を示す要部拡大縦断面図であり、（ａ）は構成部材を打抜いた状態、（ｂ）は構成部材をプッシュバックした状態を示す。
【図９】本発明の実施の形態における被加工材の第１の加工態様を示す要部平面図である。
【図１０】本発明の実施の形態における被加工材の第２の加工態様を示す要部平面図である。
【図１１】本発明の実施の形態における被加工材の第３の加工態様を示す要部平面図である。
【図１２】本発明の実施の形態における被加工材の第４の加工態様を示す要部拡大縦断面図である。
【図１３】本発明の実施の形態における被加工材の他の例による構成部材の積層状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図１４】本発明の実施の形態における被加工材の更に他の例を示す要部平面図である。
【符号の説明】
２  パンチ・ダイセット
４  被加工材
５  積層装置
１０１〜１０５  構成部材
【図１】
0003948575.tif 000002
【図２】
0003948575.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0003948575.tif 000007
【図７】
0003948575.tif 000008
【図８】
0003948575.tif 000009
【図９】
0003948575.tif 000010
【図１０】
0003948575.tif 000011
【図１１】
0003948575.tif 000012
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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