(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
遊技機を構成する各構成部材毎に複数種の部材態様を設け、製造過程において各構成部材同士の組み合わせを異ならせることにより複数種の完成品態様の遊技機を製造する遊技機の製造過程管理システムにあって、
前記完成品態様の遊技機には、機体の外郭をなす外枠の開口前面側に縦長方形の中枠が開閉可能に組み付けられているとともに、前記中枠の前面側に前枠と上球皿が横開き状態で開閉可能に組み付けられ、かつ下球皿が組み付けられており、
前記中枠に対して前記前枠、前記上球皿及び前記下球皿を組み付けた状態で、前記中枠の色を認識し、その色認識結果に基づき前記中枠と該中枠に組み付けられた前記前枠、前記上球皿及び前記下球皿の組み合わせの適否を自動判別する第１色認識手段を備え、
前記第１色認識手段の判別結果が肯定的判別結果となった場合には前記中枠に対して前記外枠が組み付けられ、前記外枠、前記中枠、前記前枠、前記上球皿及び前記下球皿が組み付けられた製品は、前記中枠の短手方向両側方側を挟まれた状態で、かつ上球皿が下側となる状態でパレット台車に載置されて組付け状態を判別する判別位置に搬送され、
前記判別位置には、前記中枠に対する前記外枠の組付け状態が予め設定した適合状態であるか否かを自動判別する第１判別手段と、前記中枠に対する前記前枠の組付け状態が予め設定した適合状態であるか否かを自動判別する第２判別手段が配置され、
前記第１判別手段は、前記パレット台車に前記製品が載置された状態で、前記中枠に対して前記外枠が完全に閉じられた適合状態のときに前記製品の上部端面に沿う第１光路に沿って光を投光する第１投光手段と、前記第１光路に沿う光を受光する第１受光手段とを備え、前記第１投光手段から投光される光量と前記第１受光手段が受光する光量との比較結果に基づいて前記中枠に対する前記外枠の組付け状態の適否を自動判別し、
前記第２判別手段は、前記パレット台車に前記製品が載置された状態で、前記中枠に対して前記前枠が完全に閉じられた適合状態のときに前記前枠の上球皿近傍で、かつ製品の短手方向の一方の端部近傍を斜めに横切る第２光路に沿って光を投光する第２投光手段と、前記第２光路に沿う光を受光する第２受光手段とを備え、前記第２投光手段から投光される光量と前記第２受光手段が受光する光量との比較結果に基づいて前記中枠に対する前記前枠の組付け状態の適否を自動判別し、
前記第１判別手段による判別と前記第２判別手段による判別を、製造ラインにおいて設定した同一の判別位置にて行う遊技機の製造過程管理システム。
【請求項２】
前記外枠の組み付け後であって、前記判別位置への前記製品の搬送前に、前記外枠の色を認識し、その色認識結果に基づき前記中枠と前記外枠の組み合わせの適否を自動判別する第２色認識手段を備え、
前記第１色認識手段と前記第２色認識手段は、前記組み合わせの適否を別工程にて自動判別し、前記第２色認識手段の判別結果が肯定的判別結果となった場合に前記製品が前記判別位置へ搬送される請求項１に記載の遊技機の製造過程管理システム。
【請求項３】
前記第１判別手段及び前記第２判別手段には、前記製造ラインを制御する制御装置が接続されており、
前記第１判別手段及び前記第２判別手段は、判別結果が否定的判別結果となった場合、前記制御装置に対して前記製品を前記判定位置に搬送する前記パレット台車の搬送ラインの運転を停止させる制御信号を出力し、
前記制御装置は、前記制御信号を入力することにより前記搬送ラインの運転を停止して次工程における前記製品に対する組付け作業を中断し、前記判別位置にて前記否定的判別結果となった組付け状態が直されて、前記中枠に対する前記外枠の組付け状態と前記中枠に対する前記前枠の組付け状態の何れもが適合状態になると前記搬送ラインの運転を再開し、前記製品を次工程に搬送する請求項１または請求項２に記載の遊技機の製造過程管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばパチンコ遊技機に代表される遊技機の製造過程管理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
今日、遊技機においては、意匠性の高いものが主流となってきており、完成品態様が構造的には同一機種シリーズの遊技機であっても、外観上においては異なる意匠性を要求される傾向にある。
【０００３】
そのため、例えば外枠、中枠、前枠、遊技盤等の各構成部材からなるパチンコ遊技機においては、各構成部材毎に複数種の態様（例えば、色違い）の部材が用意されている。そして、当該各部材を組み付けて完成品態様とする際には、それら各部材の組み合わせを異ならせることにより、パチンコ遊技機において異なる意匠性を表現したり、その意匠性を高めることが行われている。
【０００４】
そして、このようなパチンコ遊技機の製造過程においては、製造効率を高める目的から自動生産化が図られるようになってきている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、自動生産化された製造過程にあっても、製品の確認作業は作業者による目視であった。即ち、製品の確認作業とは、製造過程にあるパチンコ遊技機において、各部材が所定の組み合わせになっているかという確認作業である。従って、このような製品の確認作業を作業者の目視によって確実に行うためには、製造過程における製造ラインの処理スピードを減速させなければならないという問題があった。さらには、製品の確認作業が作業者の目視により行われているので、見間違いする可能性もあった。
【０００６】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、遊技機の各構成部材が所定の組み合わせであることを迅速且つ確実に確認し得るとともに、遊技機における各構成部材の組付け状態の適否確認を迅速且つ確実に行い得る遊技機の製造過程管理システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、遊技機を構成する各構成部材毎に複数種の部材態様を設け、製造過程において各構成部材同士の組み合わせを異ならせることにより複数種の完成品態様の遊技機を製造する遊技機の製造過程管理システムにあって、前記完成品態様の遊技機には、機体の外郭をなす外枠の開口前面側に縦長方形の中枠が開閉可能に組み付けられているとともに、前記中枠の前面側に前枠と上球皿が横開き状態で開閉可能に組み付けられ、かつ下球皿が組み付けられており、前記中枠に対して前記前枠、前記上球皿及び前記下球皿を組み付けた状態で、前記中枠の色を認識し、その色認識結果に基づき前記中枠と該中枠に組み付けられた前記前枠、前記上球皿及び前記下球皿の組み合わせの適否を自動判別する第１色認識手段を備え、前記第１色認識手段の判別結果が肯定的判別結果となった場合には前記中枠に対して前記外枠が組み付けられ、前記外枠、前記中枠、前記前枠、前記上球皿及び前記下球皿が組み付けられた製品は、前記中枠の短手方向両側方側を挟まれた状態で、かつ上球皿が下側となる状態でパレット台車に載置されて組付け状態を判別する判別位置に搬送され、前記判別位置には、前記中枠に対する前記外枠の組付け状態が予め設定した適合状態であるか否かを自動判別する第１判別手段と、前記中枠に対する前記前枠の組付け状態が予め設定した適合状態であるか否かを自動判別する第２判別手段が配置され、前記第１判別手段は、前記パレット台車に前記製品が載置された状態で、前記中枠に対して前記外枠が完全に閉じられた適合状態のときに前記製品の上部端面に沿う第１光路に沿って光を投光する第１投光手段と、前記第１光路に沿う光を受光する第１受光手段とを備え、前記第１投光手段から投光される光量と前記第１受光手段が受光する光量との比較結果に基づいて前記中枠に対する前記外枠の組付け状態の適否を自動判別し、前記第２判別手段は、前記パレット台車に前記製品が載置された状態で、前記中枠に対して前記前枠が完全に閉じられた適合状態のときに前記前枠の上球皿近傍で、かつ製品の短手方向の一方の端部近傍を斜めに横切る第２光路に沿って光を投光する第２投光手段と、前記第２光路に沿う光を受光する第２受光手段とを備え、前記第２投光手段から投光される光量と前記第２受光手段が受光する光量との比較結果に基づいて前記中枠に対する前記前枠の組付け状態の適否を自動判別し、前記第１判別手段による判別と前記第２判別手段による判別を、製造ラインにおいて設定した同一の判別位置にて行うことを要旨とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の遊技機の製造過程管理システムにおいて、前記外枠の組み付け後であって、前記判別位置への前記製品の搬送前に、前記外枠の色を認識し、その色認識結果に基づき前記中枠と前記外枠の組み合わせの適否を自動判別する第２色認識手段を備え、前記第１色認識手段と前記第２色認識手段は、前記組み合わせの適否を別工程にて自動判別し、前記第２色認識手段の判別結果が肯定的判別結果となった場合に前記製品が前記判別位置へ搬送されることを要旨とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の遊技機の製造過程管理システムにおいて、前記第１判別手段及び前記第２判別手段には、前記製造ラインを制御する制御装置が接続されており、前記第１判別手段及び前記第２判別手段は、判別結果が否定的判別結果となった場合、前記制御装置に対して前記製品を前記判定位置に搬送する前記パレット台車の搬送ラインの運転を停止させる制御信号を出力し、前記制御装置は、前記制御信号を入力することにより前記搬送ラインの運転を停止して次工程における前記製品に対する組付け作業を中断し、前記判別位置にて前記否定的判別結果となった組付け状態が直されて、前記中枠に対する前記外枠の組付け状態と前記中枠に対する前記前枠の組付け状態の何れもが適合状態になると前記搬送ラインの運転を再開し、前記製品を次工程に搬送することを要旨とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をパチンコ遊技機（以下、「遊技機」という。）の製造過程管理システムに具体化した一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。
【００１１】
まずはじめに、本実施形態における遊技機の製造過程管理システムで製造される完成品態様の遊技機１０の全体構成を図１に従って概略説明する。図１には遊技機１０が略示されており、遊技機１０において機体の外郭をなす外枠１１の開口前面側には、各種の遊技用構成部材をセットする縦長方形の中枠１２が開閉及び着脱自在に組み付けられている。また、前記中枠１２の前面側には、機内部の遊技盤１３を透視保護するためのガラス枠を有した前枠１４と上球皿１５が共に横開き状態で開閉可能に組付け整合されている。さらに、前記中枠１２の下部には下球皿１６、打球発射装置１７などが装着されている。
【００１２】
つまり、本実施形態において遊技機１０は、外枠１１、中枠１２、前枠１４、遊技盤１３等の各構成部材から構成され、当該各構成部材を組み付けて完成品態様とされる。また、遊技機１０を構成する各構成部材毎に複数種の態様が設けられ、製造過程において各構成部材同士の組み合わせを異ならせることにより複数種の完成品態様の遊技機１０が製造されるようになっている。そして、遊技機１０の製造過程においては、製造効率を高める目的から自動生産化が図られ、製造工程により複数の製造ラインが設けられている。この各製造ラインにおいて、遊技機１０の各構成部材メーカーにおいて製造された各構成部材が順次組み付けられて完成品態様の遊技機が製造されるようになっている。なお、本実施形態では、複数の製造ラインのうち前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２に対して外枠１１を組み付ける作業を行う外枠製造ラインについて説明する。
【００１３】
図２に示すように、前記外枠製造ライン１８は帯状に延びた搬送ライン１９を備えている。前記搬送ライン１９上には複数のパレット台車２０が載置され、当該搬送ライン１９の長手方向に沿って搬送されるようになっている。前記パレット台車２０には、載置される製品を支持するための治具（図示略）が設けられている。なお、説明の便宜上、図２において、搬送ライン１９の一端右端側から他端左端側へ順に、当該搬送ライン１９上に載置された各パレット台車２０に１〜６の番号を付す。また、各パレット台車２０のうち「１」と図示されたパレット台車２０側を上流側とし、「６」と図示されたパレット台車２０側を下流側とする。そして、搬送ライン１９は、各パレット台車２０を上流側から下流側へ「１」〜「６」と図示されたパレット台車２０の位置毎に所定時間停止させながら搬送するようになっている。
【００１４】
また、図２に示すように、前記搬送ライン１９の近傍には、当該搬送ライン１９に沿うように、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２の各部位におけるビス締め作業を行う中枠製造ライン２１が並設されている。
【００１５】
前記搬送ライン１９上の「３」と図示されたパレット台車２０の位置（以下、［「３」の位置］という。）と中枠製造ライン２１との間には、ワーク載置装置２２が設けられている。また、前記ワーク載置装置２２は、中枠製造ライン２１において製造された製品（前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２）を中枠製造ライン２１から搬送ライン１９へ移動させ、「３」の位置に搬送され停止しているパレット台車２０上に載置するようになっている。
【００１６】
また、「３」の位置近傍で、且つ搬送ライン１９と中枠製造ライン２１との間には、色認識手段として公知のカラーセンサを備えた中枠色判別装置（判別手段）２３が設けられている。前記中枠色判別装置２３のカラーセンサは、「３」の位置に搬送されたパレット台車２０上に載置された製品の各構成部材のうち判別対象構成部材とされた中枠１２の色を認識するようになっている。なお、前記中枠色判別装置２３には、「３」の位置に一旦停止しているパレット台車２０上に今回載置されるべき中枠１２の色が予め設定されている。
【００１７】
また、中枠色判別装置２３は各構成部材同士の組み合わせ（前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２との組み合わせ）が予め設定した組み合わせと適合しているか否かを自動判別する。従って、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２とが所定の組み合わせであること、つまり、前枠１４、上球皿１５、下球皿１６、中枠１２同士の組み合わせが所定の組み合わせであることを迅速且つ確実に確認することができる。即ち、中枠色判別装置２３は、予め設定した中枠１２の色と実際にカラーセンサが認識した中枠１２の色（色認識結果）とが適合しているか否かを自動判別するようになっている。つまり、中枠色判別装置２３の色認識結果に基づき自動判別することとなり、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と組み合わせられる中枠１２の色が所定の色となっていることを迅速且つ確実に確認することができる。このような構成とするのは、前記中枠１２には複数種の部材態様（本実施形態では、色の異なる態様）が設けられ、当該中枠１２の組み付け時に、誤った色の中枠１２を組み付けている場合が考えられるからである。言い換えると、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２との組み合わせが、予め設定した組み合わせと適合していないことが考えられるからである。
【００１８】
また、前記中枠色判別装置２３は搬送ライン１９を制御する図示しない制御装置と接続されている。また、前記中枠色判別装置２３における判別結果が否定的判別結果となった場合には、中枠色判別装置２３から前記制御装置へ搬送ライン１９の運転を停止（中断）させるための制御信号が出力されるようになっている。つまり、その後の組み合わせ作業、即ち、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２と外枠１１との組み合わせ（組み付け）作業が中断されることになる。従って、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２との組み合わせが予め設定した組み合わせと適合しない状態で、当該中枠１２と外枠１１とを組み合わせてしまうことを防止することができる。なお、前記否定的判別結果とは、「３」の位置に一旦停止しているパレット台車２０上に今回載置されるべき中枠１２の色と実際にカラーセンサが認識した中枠１２の色とが適合していないという判別結果である。
【００１９】
また、前記搬送ライン１９の側方で且つ「３」の位置近傍には、前記中枠色判別装置２３において否定的判別結果となった場合に「３」の位置のパレット台車２０上から製品を排除する図示しない排除ロボットが設けられている。また、前記排除ロボットは、排除された製品における中枠１２を、予め設定した色の中枠１２と組み付け直すための製造ラインへ、当該製品を移動させるようになっている。
【００２０】
また、前記搬送ライン１９の側方で、且つ搬送ライン１９上の「４」と図示されたパレット台車２０の位置（以下、［「４」の位置］という。）近傍には、「３」の位置から搬送されてきた製品に外枠１１（図１参照）を組み付ける図示しない組み付けロボットが設けられている。また、「３」の位置から「４」の位置へ搬送されたパレット台車２０は一旦停止し、前記組み付けロボットはパレット台車２０上に載置された製品の中枠１２に対し所定の部材態様（本実施形態では、所定の色、例えば黒色又は赤色）の外枠１１を組み付けるようになっている。
【００２１】
また、前記搬送ライン１９の上方で、且つ「４」の位置の下流側近傍には、色認識手段として公知のカラーセンサを備えた外枠色判別装置（判別手段）２４が配設されている。そして、前記外枠色判別装置２４のカラーセンサは、「４」の位置のパレット台車２０上に載置されている外枠１１が組み付けられた製品の各構成部材のうち判別対象構成部材とされた外枠１１の色を認識するようになっている。なお、前記外枠色判別装置２４の構成は、中枠色判別装置２３の構成と判別対象構成部材が異なるのみであるので、重複する説明は省略する。
【００２２】
前記搬送ライン１９の側方で且つ「４」の位置近傍には、外枠色判別装置２４における判別結果が否定的判別結果となった場合に「４」の位置のパレット台車２０上から製品を排除する図示しない排除ロボットが設けられている。また、前記排除ロボットは、排除された製品における外枠１１を予め設定した色の外枠１１と組み付け直すための製造ラインへ、当該製品を移動させるようになっている。従って、「４」の位置の下流側に位置する搬送ライン１９上の「５」と図示されたパレット台車２０の位置（以下、［「５」の位置］という。）には、所定の部材態様（色）の中枠１２及び外枠１１の組み合わせになっている製品が搬送されるようになっている。
【００２３】
また、図３（ａ）及び図４（ａ）に示すように、本実施形態では、少なくとも「５」の位置に搬送されるパレット台車２０上に載置された製品２７は、組み付けられた前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６が下向きとなるようにパレット台車２０に載置されている。なお、図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示す製品２７は、図１に示した遊技機１０を概略的に図示している。また、製品２７は、前記パレット台車２０の治具によって、中枠１２の短手方向両側方側から挟まれた状態で支持されるようになっている。そして、製品２７は、上球皿１５及び下球皿１６が下側（パレット台車２０上面と対向する側）となるように載置した状態でパレット台車２０の載置面Ｆと水平となる。
【００２４】
さらに、前記搬送ライン１９の両側方位置で、且つ「５」の位置近傍には、外枠１１の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態であるか否かを自動判別する外枠落下予防装置２５と前枠１４の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態であるか否かを自動判別する前枠落下予防装置２６が配設されている。
【００２５】
前記外枠落下予防装置２５は、光を投光する投光部と光を受光する受光部とが一体形成された公知の光センサを備えている。また、前記光センサの投光部からは予め設定した光路、即ち、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、パレット台車上に製品２７が載置された状態で、外枠１１の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態（適合位置）である製品２７の上部端面に沿う光路に沿って光が投光されるようになっている。なお、本実施形態において、製品２７における外枠１１の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態であるとは、中枠１２に対して外枠１１が確実に組み付けられ、中枠１２に対して外枠１１が完全に閉じられた状態のことである。
【００２６】
前記光路上で、且つ搬送ライン１９を搬送方向とは直交する幅方向に挟んで光センサ（外枠落下予防装置２５）と略対向する位置には、ミラー２８ａが配設されている。なお、図３（ｂ）に示すように、ミラー２８ａの配設されている位置は、外枠落下予防装置２５の配設されている位置に比べ僅かに搬送ライン１９の下流側に位置するようになっている。そして、前記外枠落下予防装置２５の投光部から投光された光は前記光路に沿ってミラー２８ａに達し、当該ミラー２８ａで反射し、当該ミラー２８ａで反射した光は前記光路に沿って受光部に受光されるようになっている。なお、前記外枠落下予防装置２５により投光部から投光される光は、製品２７が載置されたパレット台車２０が「５」の位置に一旦停止している間の時間間隔と略等しい時間間隔で発生するように制御される。さらに、製品２７が載置されたパレット台車２０が「５」の位置に停止していない場合には、外枠落下予防装置２５により前記投光部から投光される光は消滅するように制御される。
【００２７】
また、前記外枠落下予防装置２５には、投光部から投光される光量及び受光部が受光すべき光量が予め設定されている。即ち、受光部が受光すべき光量は、投光部から投光される光量と略等しい値となるように設定されている。また、外枠落下予防装置２５は、受光部が受光すべき光量と実際に受光した光量を比較し、当該両受光量の差が予め設定した光量差を上回った場合に、外枠１１の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態でないと自動判別するようになっている。ここで、前記両受光量の差が予め設定した光量差を上回る場合について図３（ａ）〜図３（ｄ）に基づき説明する。即ち、中枠１２に対して外枠１１が完全に閉じていない（図３（ｃ），（ｄ）参照）ことによって、当該中枠１２に対して外枠１１が完全に閉じた状態（図３（ａ），（ｂ）参照）より外枠１１が上方へ突出した状態となる。即ち、外枠１１は予め設定した光路より上方へ突出した状態となる。従って、図３（ｃ），（ｄ）に示すように、前記投光部から投光された光は、外枠１１により全てが遮断されたり、その一部が遮断されたりする。その結果、前記受光部に受光される光量は、当該受光部が受光すべき光量より小さい値となり、前記両受光量の差が予め設定した光量差を上回る。
【００２８】
また、前記外枠落下予防装置２５は搬送ライン１９を制御する図示しない制御装置と接続されている。そして、前記外枠落下予防装置２５において、否定的判別結果となった場合には、外枠落下予防装置２５から前記制御装置へ搬送ライン１９の運転を停止（中断）させるための制御信号が出力されるようになっている。また、前記搬送ライン１９の側方で、且つ「５」の位置近傍には、外枠落下予防装置２５における判別結果が否定的判別結果となった場合に、製品２７の中枠１２に対して外枠１１を確実に閉じた状態とする図示しないロボットが設けられている。このロボットにより外枠１１の組付け状態が予め設定した適合状態となると、前記搬送ライン１９の運転が再開されるようになっている。
【００２９】
一方、前記前枠落下予防装置２６において、製品２７における前枠１４の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態であるか否かの判別の仕組みは、外枠落下予防装置２５と同じであり、構成についても略等しくなっているので、異なる構成についてのみ説明する。
【００３０】
光センサの投光部からは予め設定した光路、即ち、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、パレット台車２０上に製品２７が載置された状態で、前枠１４の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態である製品２７の前枠１４の上球皿１５近傍で、且つ製品２７の短手方向の一方の端部近傍を斜めに横切るように設定された光路に沿って光が投光されるようになっている。なお、本実施形態において、製品２７における前枠１４の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態であるとは、中枠１２に対して前枠１４が確実に組み付けられ、中枠１２に対して前枠１４が完全に閉じた状態のことである。
【００３１】
前記光路上で、且つ搬送ライン１９を搬送方向とは直交する幅方向に挟んで光センサ（前枠落下予防装置２６）と略対向する位置には、ミラー２８ｂが配設されている。なお、図４（ｂ）に示すように、ミラー２８ｂの配設されている位置は、前枠落下予防装置２６の配設されている位置に比べ僅かに搬送ライン１９の上流側に位置するようになっている。さらに、図４（ａ）に示すように、ミラー２８ｂの配設されている位置は、前枠落下予防装置２６の配設されている位置に比べ製品２７（前枠１４）の下方側に位置するようになっている。
【００３２】
また、前枠落下予防装置２６は、受光部が受光すべき光量と実際に受光した光量を比較し、当該両受光量の差が予め設定した光量差を上回った場合に、前枠１４の中枠１２に対する組付け状態が予め設定した適合状態でないと自動判別するようになっている。ここで、前記両受光量の差が予め設定した光量差を上回る場合について図４（ａ）〜図４（ｄ）に基づき説明する。即ち、中枠１２に対して前枠１４が完全に閉じていない（図４（ｃ），（ｄ）参照）ことによって、当該中枠１２に対して前枠１４が完全に閉じた状態（図４（ａ），（ｂ）参照）より前枠１４が下方へ突出した状態となる。即ち、前枠１４は予め設定した光路より下方へ突出した状態となる。従って、図４（ｃ），（ｄ）に示すように、前記投光部から投光された光は、前枠１４により全てが遮断されたり、その一部が遮断されたりする。その結果、前記受光部に受光される光量は、当該受光部が受光すべき光量より小さい値となり、前記両受光量の差が予め設定した光量差を上回る。
【００３３】
また、前記前枠落下予防装置２６は搬送ライン１９を制御する図示しない制御装置と接続されている。そして、前記前枠落下予防装置２６において、否定的判別結果となった場合には、前枠落下予防装置２６から前記制御装置へ搬送ライン１９の運転を停止（中断）させるための制御信号が出力されるようになっている。また、前記搬送ライン１９の側方で、且つ「５」の位置近傍には、前枠落下予防装置２６における判別結果が否定的判別結果となった場合に、製品２７の中枠１２に対して前枠１４を確実に閉じた状態とする図示しないロボットが設けられている。このロボットにより前枠１４の組付け状態が予め設定した適合状態となると、前記搬送ライン１９の運転が再開されるようになっている。
【００３４】
図２に示すように、搬送ライン１９の側方で、且つ搬送ライン１９上の「６」と図示されたパレット台車２０の位置（以下、［「６」の位置］という。）近傍には、移載ロボット２９が設けられている。また、前記移載ロボット２９は、搬送ライン１９において製造された製品２７を当該搬送ライン１９から別の作業を行う製造ラインへ移動させるようになっている。
【００３５】
次に、前記搬送ライン１９において製品２７が製造される流れを図２〜図４に基づき説明する。
搬送ライン１９の上流側から搬送されてきたパレット台車２０が「３」の位置に搬送され、一旦停止する。すると、ワーク載置装置２２により中枠製造ライン２１で製造された製品（前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２）が、「３」の位置のパレット台車２０上に移動され載置される。その際、「３」の位置のパレット台車２０上に載置された製品のうち中枠１２の色を中枠色判別装置２３のカラーセンサが認識する。その後、中枠色判別装置２３は、予め設定された今回「３」の位置のパレット台車２０上に載置されるべき製品の中枠１２の色とカラーセンサが実際に認識した中枠１２の色とを比較する。即ち、中枠色判別装置２３は、予め設定された中枠１２の色と実際に認識した中枠１２の色とが適合しているか否かを自動判別する。
【００３６】
この判別結果が、否定的判別結果となった場合には、前記中枠色判別装置２３は制御装置に対して搬送ライン１９の運転を停止させるための制御信号を出力し、当該制御信号を入力した制御装置は搬送ライン１９の運転を停止する。それから、前記排除ロボットはパレット台車２０上から適合しなかった製品を予め設定した色の中枠１２と組み付け直すための製造ラインへ移動する。
【００３７】
一方、前記中枠色判別装置２３における判別結果が、肯定的判別結果となった場合には、「３」の位置から「４」の位置へパレット台車２０が搬送され、当該パレット台車２０は「４」の位置で一旦停止する。すると、前記組付けロボットにより前記製品（前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２）の中枠１２に対し所定の態様の外枠１１が組み付けられる。
【００３８】
すると次に、外枠１１が組み付けられた製品のうち外枠１１の色を外枠色判別装置２４のカラーセンサが認識する。その後、外枠色判別装置２４は、予め設定された「４」の位置で今回組み付けられるべき外枠１１の色とカラーセンサが実際に認識した外枠１１の色とを比較する。即ち、外枠色判別装置２４は、予め設定された外枠１１の色と実際に認識した外枠１１の色とが適合しているか否かを自動判別する。
【００３９】
この判別結果が、否定的判別結果となった場合には、前記外枠色判別装置２４は制御装置に対して搬送ライン１９の運転を停止させるための制御信号を出力し、当該信号を入力した制御装置は搬送ライン１９の運転を停止する。それから、前記排除ロボットはパレット台車２０上から適合しなかった製品を予め設定した色の外枠１１と組み付け直すための製造ラインへ移動する。
【００４０】
一方、前記外枠色判別装置２４における判別結果が、肯定的判別結果となった場合には、「４」の位置から「５」の位置へパレット台車２０が搬送され、当該パレット台車２０は「５」の位置で一旦停止する。なお、「５」の位置へ搬送されるパレット台車２０上に載置されている製品２７は、所定の態様（色）の中枠１２及び外枠１１が組み付けられた製品である。即ち、前記中枠色判別装置２３により前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２との組み合わせ、外枠色判別装置２４により前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２と外枠１１との組み合わせが予め設定した組み合わせと適合していると判別された製品である。
【００４１】
そして次に、外枠落下予防装置２５（前枠落下予防装置２６）によりパレット台車２０上に載置された製品の外枠１１の中枠１２に対する（前枠１４の中枠１２に対する）組付け状態が予め設定した適合状態であるか否かが自動判別される。即ち、前記外枠落下予防装置２５（前枠落下予防装置２６）の投光部から予め設定した光路に沿って光が投光され、当該光はミラー２８ａ（２８ｂ）で反射し、当該光路に沿って外枠落下予防装置２５（前枠落下予防装置２６）の受光部に受光される。外枠落下予防装置２５（前枠落下予防装置２６）は、受光部が受光すべき光量と実際に受光した光量を比較し、当該両受光量の差が予め設定した光量差を上回っているか否かを判別する。
【００４２】
この判別結果が、否定的判別結果となった場合、即ち、前記両受光量の差が予め設定した光量差を上回った場合には、外枠落下予防装置２５（前枠落下予防装置２６）は制御装置に対して搬送ライン１９の運転を停止させるための制御信号を出力する。
【００４３】
その後、制御信号を入力した制御装置は、搬送ライン１９の運転を停止する。そして、前記ロボットにより、製品２７の中枠１２に対して外枠１１（中枠１２に対して前枠１４）を完全に閉じた状態とする。すると、製品２７の組付け状態が予め設定した適合状態となるので、搬送ライン１９の運転が再開される。
【００４４】
一方、外枠落下予防装置２５（前枠落下予防装置２６）における判別結果が、肯定的判別結果となった場合には、「５」の位置から「６」の位置へ製品２７が載置されたパレット台車２０が搬送され、当該パレット台車２０は「６」の位置で一旦停止する。なお、「６」の位置へ搬送されるパレット台車２０上に載置された製品２７における外枠１１の中枠１２に対する組付け状態及び前枠１４の中枠１２に対する組付け状態は予め設定した適合状態となっている。
【００４５】
その後、前記移載ロボット２９は、「６」の位置へ搬送された製品２７を搬送ライン１９から別の作業を行う製造ラインへ移動するようになっている。
従って、本実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
【００４６】
（１）  中枠色判別装置２３は各構成部材同士の組み合わせ（前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２との組み合わせ）が予め設定した組み合わせと適合しているか否かを自動判別する。従って、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２とが所定の組み合わせであること、つまり、前枠１４、上球皿１５、下球皿１６、中枠１２同士の組み合わせが所定の組み合わせであることを迅速且つ確実に確認することができる。また、外枠色判別装置２４の場合においても同様に、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２と外枠１１とが所定の組み合わせであることを迅速且つ確実に確認することができる。
【００４７】
（２）  中枠色判別装置２３は、予め設定した中枠１２の色と実際にカラーセンサが認識した中枠１２の色（色認識結果）とが適合しているか否かを自動判別するようになっている。つまり、中枠色判別装置２３の色認識結果に基づき自動判別することとなり、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と組み合わせられる中枠１２の色が所定の色となっていることを迅速且つ確実に確認することができる。また、外枠色判別装置２４の場合においても同様に、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２と組み合わせられる外枠１１の色が所定の色となっていることを迅速且つ確実に確認することができる。
【００４８】
（３）  前記中枠色判別装置２３において、否定的判別結果となった場合には、中枠色判別装置２３から前記制御装置へ前記搬送ライン１９の運転を停止（中断）させるための制御信号が出力されるようになっている。つまり、その後の組み合わせ作業、即ち、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２と外枠１１との組み合わせ（組み付け）作業が中断されることになる。従って、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２との組み合わせが予め設定した組み合わせと適合しない状態で、当該中枠１２と外枠１１とを組み合わせてしまうことを防止することができる。また、外枠色判別装置２４の場合においても同様に、前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２と外枠１１との組み合わせが予め設定した組み合わせと適合しない状態で、搬送ライン１９における次の工程に搬送してしまうことを防止することができる。
【００４９】
なお、前記実施形態は以下のように変更してもよい。
・  前記実施形態では、判別対象構成部材として中枠１２、外枠１１について具体化したが、中枠色判別装置２３や外枠色判別装置２４と同様の装置を設け、上球皿１５や下球皿１６等の他の構成部材について色を認識し、その色認識結果に基づき上球皿１５や下球皿１６の色が予め設定した色と適合しているか否かを自動判別するようにしてもよい。
【００５０】
・  前記実施形態では、中枠１２（外枠１１）の色が予め設定した色と適合しているか否かにより前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等と中枠１２と（前枠１４、上球皿１５及び下球皿１６等が組み付けられた中枠１２と外枠１１と）が所定の組み合わせになっているか自動判別していた。しかし、中枠色判別装置２３や外枠色判別装置２４と同様の装置を用いて、中枠１２（外枠１１）の色ではなく形状が予め設定した形状と適合しているか否かを自動判別するようにしてもよい。その際、形状の異なる複数の中枠１２（外枠１１）のそれぞれに別個の色紙等の色情報を付与して、当該色情報から色を認識する。この色が予め設定した色と適合しているか否かを自動判別する。このような構成とすると、各構成部材毎に複数種の態様が設けられていても、その態様によらず各構成部材が所定の組み合わせであることを迅速且つ確実に確認し得る。
【００５１】
また、詳しく説明すると、例えば、外枠１１には、そのサイズにより、所謂、関東枠と関西枠といわれる外枠１１が設けられているが、その関東枠には黄色の色テープ等の色情報、関西枠には青色の色テープ等の色情報を付与する。それから、中枠色判別装置２３や外枠色判別装置２４と同様の装置に予め色（例えば、黄色）を設定しておき、カラーセンサで外枠１１に付与された色情報から色を認識し、当該色が設定した色と適合しているか否かを自動判別する。その判別結果が否定的判別結果となった場合、外枠１１は関西枠ということになり、当該関西枠の組み付けられた製品を関西枠専用の製造ラインへ移動するようにしてもよい。
【００５２】
・  前記実施形態では、中枠色判別装置２３（外枠色判別装置２４）に予め中枠１２（外枠１１）の色が設定されていたが、当該中枠色判別装置２３（外枠色判別装置２４）は、複数の色が設定可能であり、設定した色は変更や消去等できるような機能を備えていてもよい。
【００５３】
・  前記実施形態では、中枠色判別装置２３（外枠色判別装置２４）において、否定的判別結果となった場合には、搬送ライン１９の運転が停止するようになっていたが、停止しないようにしてもよい。その際、搬送ライン１９の運転を停止せず、その搬送ライン１９上で各構成部材の組み合わせを予め設定した組み合わせと適合させるように組み合わせ直すようにしてもよい。または、搬送ライン１９の運転が停止した場合であっても、製品を組み合わせ直すための製造ラインへ移動させず、その場で、作業者により組み合わせ直してもよい。
【００５４】
・  前記実施形態では、各構成部材同士の組み合わせが予め設定した組み合わせと適合しているか否かを自動判別するのに、中枠色判別装置２３及び外枠色判別装置２４を用いていたが、別の装置を用いてもよい。つまり、各構成部材同士の組み合わせが予め設定した組み合わせと適合しているか否かを自動判別する装置であればどのようなものでもよい。例えば、各構成部材毎に複数種の態様を設け、各態様毎にバーコードの印刷されたシールが設けられ、これらのシールを対応する構成部材に貼り、バーコードの読み取りをする装置を設ける。そして、バーコードの読み取りをする装置により各構成部材同士の組み合わせが予め設定した組み合わせと適合しているか否かを自動判別するようにしてもよい。
【００５５】
・  前記実施形態では、色認識手段として既存のカラーセンサを用いたが、当該色認識手段は判別対象構成部材の色を認識するものであれば適宜変更してもよい。
【００５６】
次に上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、以下に追記する。
（イ）  前記各構成部材のうち判別対象構成部材は異なる色情報が付与された複数種の判別対象構成部材からなり、前記判別手段は前記色情報から色を認識する色認識手段を備え、当該色認識手段による色認識結果に基づき前記各構成部材同士の組み合わせの適否を自動判別する。
【００５７】
（ロ）  前記色認識手段により認識された前記判別対象構成部材の色が予め設定された色と異なる場合に、前記判別手段は否定的判別をする。
【００５８】
【発明の効果】
本発明によれば、遊技機の各構成部材が所定の組み合わせであることを迅速且つ確実に確認することができるとともに、遊技機における各構成部材の組付け状態の適否確認を迅速且つ確実に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態におけるパチンコ遊技機の機表側を示す正面図。
【図２】同じく、製造ラインの概略を示す平面図。
【図３】（ａ）は、本実施形態の製品における外枠の中枠に対する組付け状態が予め設定した適合状態である状態を示す側面図、（ｂ）は、本実施形態の製品における外枠の中枠に対する組付け状態が予め設定した適合状態である状態を示す平面図、（ｃ）は、本実施形態の製品における外枠の中枠に対する組付け状態が予め設定した適合状態ではない状態を示す側面図、（ｄ）は、本実施形態の製品における外枠の中枠に対する組付け状態が予め設定した適合状態ではない状態を示す平面図。
【図４】（ａ）は、本実施形態の製品における前枠の中枠に対する組付け状態が予め設定した適合状態である状態を示す側面図、（ｂ）は、本実施形態の製品における前枠の中枠に対する組付け状態が予め設定した適合状態である状態を示す平面図、（ｃ）は、本実施形態の製品における前枠の中枠に対する組付け状態が予め設定した適合状態ではない状態を示す側面図、（ｄ）は、本実施形態の製品における前枠の中枠に対する組付け状態が予め設定した適合状態ではない状態を示す平面図。
【符号の説明】
１１…判別対象構成部材としての外枠、１２…判別対象構成部材としての中枠、１４…前枠、１５…上球皿、１６…下球皿、２３…判別手段としての中枠色判別装置、２４…判別手段としての外枠色判別装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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