(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂板を折り曲げることにより、当該合成樹脂板に凹凸を形成する合成樹脂板の折り曲げ方法であって、
前記合成樹脂板の表面及び裏面の、当該合成樹脂板の幅方向に互いに所定の間隔をおいた各々の位置を挟持する工程と、
互いに隣接する一方の挟持位置が前記凹部の中心部を形成し、他方の挟持位置が前記凸部の中心部を形成するように前記挟持された部分を移動させて前記合成樹脂板を弾性変形させ、当該合成樹脂板に波形の凹凸を形成する波付け工程と、
前記弾性変形された合成樹脂板の凹部及び凸部の中心部付近の所定位置を、当該凹凸形状に沿って折り曲げる型付け工程と、
を備えた合成樹脂板の折り曲げ方法。
【請求項２】
前記波付け工程は、前記合成樹脂板の幅方向端部を、当該端部が互いに近づく方向に押圧・移動する工程をさらに備える請求項１記載の合成樹脂板の折り曲げ方法。
【請求項３】
前記合成樹脂板の挟持は、前記合成樹脂板の表裏面の各々の挟持位置に、当該合成樹脂板の幅方向及び該合成樹脂板の表裏面に対し垂直な方向に移動自在に設けられた一対の押さえローラにより行い、前記弾性変形は、前記合成樹脂板を挟持した状態の押さえローラを、幅方向中心に向けて移動し、かつ互いに隣接する一方の押さえローラを合成樹脂板の裏面側に移動させ、他方の押さえローラを合成樹脂板の表面側に移動させることにより行う請求項１記載の合成樹脂板の折り曲げ方法。
【請求項４】
前記弾性変形は、前記隣接した挟持位置の間にある合成樹脂板の位置を規制する工程を含んで行われる請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の合成樹脂板の折り曲げ方法。
【請求項５】
合成樹脂板を折り曲げることにより、当該合成樹脂板に凹凸を形成する合成樹脂板の折り曲げ装置であって、
合成樹脂板に所定の凹凸が形成されるように、前記合成樹脂板の幅方向両側であって、当該合成樹脂板の両端部に当接可能な位置に配設され、かつ当該合成樹脂板の幅方向に移動自在な一対の幅決めローラと、前記合成樹脂板の表面側であって、当該合成樹脂板の幅方向に互いに所定の間隔をおいて各々配設された第１の押さえローラと、前記合成樹脂板の裏面側であって、前記各々の第１の押さえローラに対向した位置に配設され、当該第１の押さえローラと対をなす第２の押さえローラと、を有し、前記第１の押さえローラ及び第２の押さえローラは、前記合成樹脂板の幅方向と、表裏面に対し垂直な方向に移動自在である、当該合成樹脂板を弾性変形させる波付け装置と、
当該波付け装置の出側に配設され、当該波付け装置から供給された合成樹脂板に、前記凹凸に対応した所定の型を定着させる型付け装置と、
を備えた合成樹脂板折り曲げ装置。
【請求項６】
前記第１の押さえローラ、第２の押さえローラ及び幅決めローラは、前記合成樹脂板の進行方向にさらに複数配設され、前記進行方向に配設された複数の第１の押さえローラ、第２の押さえローラ及び幅決めローラは、各々同列毎に同一の移動を行う請求項５記載の合成樹脂板の折り曲げ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、合成樹脂板の折り曲げ方法及びその装置に係り、特に、合成樹脂平板に凹凸を形成するために行う折り曲げ方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の合成樹脂板の折り曲げ方法としては、例えば、合成樹脂板を加熱せずに加工する冷間折り曲げ方法がある。この冷間折り曲げ方法には、プレスによる方法と、ローラーを用いる方法とがある。
【０００３】
プレスにより合成樹脂板を折り曲げる方法は、凹部が形成された第１のプレス具と、この第１のプレス具の凹部と相補する凸部が形成され、かつ第１のプレス具と対をなす第２のプレス具とで合成樹脂板を挟んで、これを押さえ付けることで、前記凹凸形状に折り曲げるものである。
【０００４】
一方、ローラーを用いて合成樹脂板を折り曲げる方法は、凹部が形成された第１のローラーと、この第１のローラの凹部と相補する凸部が形成され、かつ第１のローラと対をなす第２のローラとで合成樹脂板を挟んで、これを前記凹凸形状に折り曲げるものである。
【０００５】
このローラを用いる冷間折り曲げ方法は、合成樹脂板を連続的に折り曲げることが可能で、能率的な方法である反面、合成樹脂板にかかる応力が大きく、折り曲げ部が白くなったり、亀裂を生じる、脆くなる等の問題がある。
【０００６】
さらに、ローラーを用いる冷間折り曲げ方法としては、合成樹脂板の中央部から両端に向けて順に折り曲げる方法と、合成樹脂板の全ての箇所を同時に折り曲げ、複数段階に分けて徐々に製品の幅を中央部に向けて狭めつつ、型付け深さを増していき、所望の形状に折り曲げる方法が用いられている。この場合も、合成樹脂板を急激に折り曲げるため、ローラに噛込む時の応力が大きく、また折り曲げる力以外に合成樹脂板を引き伸ばす力がかかることから、前述した問題が発生する。
【０００７】
一方、プレスによる冷間折り曲げ方法も、これと同様の問題を有している。このプレスによる方法では、加熱して合成樹脂板を折り曲げることも行われているが、自動化することができず、生産性が低いという問題がある。
【０００８】
そこで、これらの問題を解決するため、ローラを使用し、かつ合成樹脂板を加熱して折り曲げる方法が、特公平７−８４０３０号公報に開示されている。
【０００９】
【発明を解決しようとする課題】
しかしながら、特公平７−８４０３０号公報に開示されている従来例は、合成樹脂板を加熱して折り曲げる方法であり、合成樹脂板を加熱することのない冷間折り曲げ方法において、前記問題を解決することはできなかった。
【００１０】
そこで、本発明は、合成樹脂板を折り曲げるに際し、加熱することなく、合成樹脂板にかかる応力を緩和することができ、合成樹脂板に白化現象や亀裂の発生等の損傷を与えることを防止できる合成樹脂板の折り曲げ方法及びその装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために本発明は、合成樹脂板を折り曲げることにより、当該合成樹脂板に凹凸を形成する合成樹脂板の折り曲げ方法であって、 前記合成樹脂板を弾性変形させて、当該合成樹脂板に波形の凹凸を形成する波付け工程と、前記弾性変形された合成樹脂板に、前記凹凸に対応した所定の型を定着させる型付け工程と、を備えた合成樹脂板の折り曲げ方法を提供するものである。
【００１２】
この方法により、前記合成樹脂板を型付け装置で折り曲げる際に、この合成樹脂板は、予め波付け装置によって後に得るべき波形に近い形状に弾性変形されることになる。したがって、この合成樹脂板は、急激に折り曲げられることがないため、従来のように、合成樹脂板に白化現象や亀裂が発生する等の損傷を与えることが防止できる。
【００１３】
前記波付け工程は、前記合成樹脂板の表面及び裏面の、当該合成樹脂板の幅方向に互いに所定の間隔をおいた各々の位置を挟持する工程と、互いに隣接する一方の挟持位置が前記凹部の中心部を形成し、他方の挟持位置が前記凸部の中心部を形成するように前記挟持された部分を移動させて前記合成樹脂板を弾性変形させる工程と、を備え、前記型付け工程は、前記合成樹脂板の凹部及び凸部の中心部付近の所定位置を、当該凹凸形状に沿って折り曲げる工程を備えることができる。
【００１４】
また、前記波付け工程は、前記合成樹脂板の幅方向端部を、当該端部が互いに近づく方向に押圧・移動する工程をさらに備えることができる。
【００１５】
前記合成樹脂板の挟持は、前記合成樹脂板の表裏面の各々の挟持位置に、当該合成樹脂板の幅方向及び該合成樹脂板の表裏面に対し垂直な方向に移動自在に設けられた一対の押さえローラにより行い、前記弾性変形は、前記合成樹脂板を挟持した状態の押さえローラを、幅方向中心に向けて移動し、かつ互いに隣接する一方の押さえローラを合成樹脂板の裏面側に移動させ、他方の押さえローラを合成樹脂板の表面側に移動させることにより行うことができる。
【００１６】
前記弾性変形工程は、前記隣接した挟持位置の間にある合成樹脂板の位置を規制する工程を備えることができる。これによって、合成樹脂板に余分な湾曲が生じることを防止することができ、より高精度な折り曲げ加工が行える。
【００１７】
また、本発明は、合成樹脂板を折り曲げることにより、当該合成樹脂板に凹凸を形成する合成樹脂板の折り曲げ装置であって、 合成樹脂板に所定の凹凸が形成されるように、当該合成樹脂板を弾性変形させる波付け装置と、当該波付け装置の出側に配設され、当該波付け装置から供給された合成樹脂板に、前記凹凸に対応した所定の型を定着させる型付け装置と、を備えた合成樹脂板折り曲げ装置を提供するものである。
【００１８】
前記波付け装置は、前記合成樹脂板の幅方向両側であって、当該合成樹脂板の両端部に当接可能な位置に配設され、かつ当該合成樹脂板の幅方向に移動自在な一対の幅決めローラと、前記合成樹脂板の表面側であって、当該合成樹脂板の幅方向に互いに所定の間隔をおいて各々配設された第１の押さえローラと、前記合成樹脂板の裏面側であって、前記各々の第１の押さえローラに対向した位置に配設され、当該第１の押さえローラと対をなす第２の押さえローラと、を有し、前記第１の押さえローラ及び第２の押さえローラは、前記合成樹脂板の幅方向と、表裏面に対し垂直な方向に移動自在である構成にすることができる。
【００１９】
また、前記第１の押さえローラ、第２の押さえローラ及び幅決めローラは、前記合成樹脂板の進行方向にさらに複数配設され、前記進行方向に配設された複数の第１の押さえローラ、第２の押さえローラ及び幅決めローラは、各々同列毎に同一の移動を行うことができる。
【００２０】
前記型付け装置は、前記合成樹脂板の表面側であって、前記合成樹脂板の凹部に対向する位置に設けられた第１の型付けローラと、前記表面側であって、前記合成樹脂板の凸部に対向する位置に設けられた第２の型付けローラと、前記合成樹脂板の裏面側であって、前記表面側に設けた第１の型付けローラと対向する位置に設けられ、この第１の型付けローラと対をなす第２の型付けローラと、前記裏面側であって、前記表面側に設けた第２の型付けローラと対向する位置に設けられ、この第２の型付けローラと対をなす第１の型付けローラと、を備え、前記第２の型付けローラは、外周面の両端部に該端部側に向けて徐々に広がる傾斜面を備えた凸状の縁部が形成され、前記第１の型付けローラは、前記第２の型付けローラの両縁部間に適合する構成にすることができる。
【００２１】
また、前記第１の型付けローラには、これらを回転させる駆動装置を接続してもよい。
【００２２】
そしてまた、前記第１の型付けローラの回転の周速度は、１ｍ／分以上、２５ｍ／分以下、さらに好ましくは、５ｍ／分以上、２０ｍ／分以下に設定することが好適である。
【００２３】
前記合成樹脂板の表裏両面側であって、第１の型付けローラと、この第１の型付けローラに隣接した第２の型付けローラとの間に、当該合成樹脂板の位置を規制する規制ローラを設けることができる。
【００２４】
なお、本発明に使用される合成樹脂板としては、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ＦＲＰ等が用いられる。特に、低温における耐衝撃性に優れるポリカーボネート樹脂が好適に用いられる。具体的には、この樹脂が０〜３５℃程度の温度において、折り曲げ等の加工の際に、白化や割れ等が発生しにくい性質を持つためである。また、ポリカーボネート樹脂板の少なくとも一方の面には、耐候性に優れた層を設けることが望ましい。このような層としては、例えば、２０〜１００μｍの厚さで、アクリル樹脂に紫外線吸収剤を添加したもの、あるいはポリカーボネート樹脂に紫外線吸収剤を添加したものがよく、特に、後者が好適である。合成樹脂板には、表裏面が傷付くことを防止する目的で、適当な厚さのフィルム等を貼り付けてもよい。
【００２５】
合成樹脂板の厚さは、５ｍｍ以下、さらに好適には、０．４ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００２６】
また、合成樹脂板の長さは、通常、１〜１５ｍ程度であるが。これ以上であっても、これ以下であってもよい。前述した波付け工程及び型付け工程は、適切なシーケンス制御や、数値制御を採用することにより自動化することもできる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２８】
図１は、本発明の実施の形態に係る合成樹脂板折り曲げ装置の側面図（但し、押さえローラ及び幅決めローラの構成を判りやすくするためハウジングの一部を省略して記載してある）、図２は、図１に示す波付け装置の正面図であって、合成樹脂板に波付けを行う前の状態を示す模式図、図３は、図１に示す波付け装置の正面図であって、合成樹脂板に波付けを行う際の状態を示す模式図、図４は、図１に示す型付け装置の主要部分を示す正面模式図、図５は、折り曲げられた合成樹脂板の斜視図、図６は、図４の一部拡大図である。
【００２９】
なお、本実施の形態では、合成樹脂板折り曲げ装置に挿入される合成樹脂板の幅方向を「左右」、表面側を「上」、裏面側を「下」と記すこともある。
【００３０】
また、本実施の形態では、５対（５組）のローラを示すが、実際には、多くのローラの組みを使用することもあり、折り目の数だけローラの組みを用いることになる。
【００３１】
図１ないし図４に示すように、本実施の形態に係る合成樹脂板折り曲げ装置１は、略水平に挿入された合成樹脂板２を波状に弾性変形させる波付け装置３と、波付け装置３の出側に配設され、波付け装置３から搬出された弾性変形した合成樹脂板２に所定の型を定着させる型付け装置６と、を備えて構成されている。
【００３２】
波付け装置３は、図１ないし図３に示すように、略水平に挿入された合成樹脂板２の両端部に当接可能な位置に配設された幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌと、合成樹脂板２の表面側であって、合成樹脂板２の幅方向に互いに所定の間隔をおいて配設された複数の第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと、合成樹脂板２の裏面側であって、各々の第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅに対向した位置に配設され、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと対をなす第２の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅと、を備えて構成されている。
【００３３】
幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌは、これらの外側であって、ハウジング３０の下枠４０Ｄ及び上枠４０Ｕに左右に移動自在に配設されたスライド部３６Ｒ及び３６Ｌによって、左右に移動自在に支持されている。 このスライド部３６Ｒ及び３６Ｌは、図示しない駆動装置によって、前記移動及び停止が行われる。
【００３４】
この幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌは、その回転軸３５Ｒ及び３５Ｌの回転によって、合成樹脂板２の進行方向に回転自在であるとともに、左右方向に移動自在に設けられている。すなわち、幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌは、合成樹脂板２の両端部が互いに近づく方向に移動することによって、合成樹脂板２の両端部をその方向に押圧移動させ、合成樹脂板２の幅の調整をすることができる。また、この幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌは、両者が互いに遠ざかる方向にも移動することができる。幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌの外周面は、通常のローラのように、均一な曲面形状を有している。
【００３５】
なお、本実施の形態では、合成樹脂板２の進行方向（長さ方向）に互いに所定の間隔（本実施の形態では、２００ｍｍ）をおいて８個の幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌを配設した。
【００３６】
第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅは、これらの上方に配設された支持部３４Ａ〜３４Ｅによって、合成樹脂板２の進行方向に互いに所定の間隔をおいて各々８個配設されているとともに、合成樹脂板２の進行方向に回転自在に支持されている。この各列８個の第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅの配設位置は、幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌに対応するように設定してある。また、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅの外周面は、通常のローラのように、均一な曲面形状を有している。
【００３７】
支持部３４Ｃは、ハウジング３０の右枠４０Ｒ及び左枠４０Ｌの、支持部３４Ｃ上方となる位置に、水平に設けられたレール部３７に固定されている。また、支持部３４Ａ及び３４Ｅは、図示しない駆動装置によって、レール部３７に、左右に移動自在に設けられている。具体的には、この支持部３４Ａ及び３４Ｅには、例えば図示しない車輪やピニオン等が設けられており、これらがレール部３７上を回転することによって、左右に移動するように設計することができる。
【００３８】
このレール部３７は、上下方向にある程度移動できるように、右枠４０Ｒ及び左枠４０Ｌに設置されている。これによって、例えば、合成樹脂板２を挿入・設置する際に、第１の押さえローラ３２Ａ、３２Ｃ及び３２Ｅと、第２の押さえローラ３３Ａ、３３Ｃ及び３３Ｅとの距離を調整することができる。
【００３９】
一方、支持部３４Ｂ及び３４Ｄは、レール部３７より上方に配設されるようにハウジング３０の右枠４０Ｒ及び左枠４０Ｌに水平に取り付けられた上下方向に移動自在なレール部４１に、図示しない駆動装置（支持部３４Ａ及び３４Ｅと同様の構成）によって左右に移動自在に設けられている。このレール部４１は、図示しない駆動装置によって、移動及び停止が行われる。
【００４０】
この構造によって、支持部３４Ｂ及び３４Ｄに支持された第１の押さえローラ３２Ｂ及び３２Ｄは、特に図３に示すように、第１の押さえローラ３２Ａ、３２Ｃ及び３２Ｅより上方に移動することが可能となる。
【００４１】
なお、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅは、合成樹脂板２の進行方向同列毎に同一の移動が行われる。
【００４２】
第２の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅは、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと同様の構成を有し、これらの下方に配設された支持部３９Ａ〜３９Ｅによって、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと対向した位置に配設されている。
【００４３】
支持部３９Ｃは、右枠４０Ｒ及び左枠４０Ｌの、支持部３９Ｃ下方となる位置に、水平に設けられた、ある程度移動可能なレール部４３に固定されている。また、支持部３９Ａ及び３９Ｅは、支持部３４Ａ及び３４Ｅと同様の方法で、ある程度移動可能なレール部４３に、左右に移動自在に設けられている。
【００４４】
一方、支持部３９Ｂ及び３９Ｄは、レール部４３より下方に配設され、上下方向に移動自在なレール部４４に、図示しない駆動装置（支持部３４Ａ及び３４Ｅと同様の構成）によって左右に移動自在に設けられている。このレール部４４は、図示しない駆動装置によって、移動及び停止が行われる。
【００４５】
この構造によって、支持部３９Ｂ及び３９Ｄに支持された第２の押さえローラ３３Ｂ及び３３Ｄは、特に図３に示すように、第２の押さえローラ３３Ａ、３３Ｃ及び３３Ｅより上方に移動することが可能となる。
【００４６】
型付け装置６は、図１、図４及び図６に示すように、合成樹脂板２の表面側であって、合成樹脂板２の凹部４に対向する位置に設けられた第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃと、前記表面側であって、合成樹脂板２の凸部５に対向する位置に設けられた第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂと、合成樹脂板２の裏面側であって、第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃと対向する位置に設けられ、この第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃと対をなす第２の型付けローラ６２Ｃ〜６２Ｅと、前記裏面側であって、第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂと対向する位置に設けられ、この第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂと対をなす第１の型付けローラ６１Ｄ及び６１Ｅと、を備えて構成されている。但し、第２のローラ６２Ａ及び６２Ｂは回転軸７１に、第２のローラ６２Ｃ〜６２Ｅは回転軸７２に対して各々回転自在となっている。
【００４７】
なお、合成樹脂板２の凹部４及び凸部５は、図５に示すように、合成樹脂板２の表面側（上面側）からみると、凸部５の裏側が凹部４となり、凹部４の裏側が凸部５となる関係を有している。
【００４８】
第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃと、第２のローラ６２Ａ及び６２Ｂは、一つおきに交互に、回転軸７１に配設されている。また、第１の型付けローラ６１Ｄ及び６１Ｅと、第２のローラ６２Ｃ〜６２Ｅは、一つおきに交互に、回転軸７２に配設されている。また、回転軸７１及び７２は、これらの回転及び停止を行う駆動装置７３に接続されている。
【００４９】
なお、回転軸７１に配設されたローラと、回転軸７２に配設されたローラは、配設される順番が逆となる以外は同様の構成を備えているため、ここでは、回転軸７１に配設されたローラについて詳述する。
【００５０】
第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃは、第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂより、径が大きく設計されている。この径の差は、合成樹脂板２の凹凸の高さＨ（図５参照）によって決定される。
【００５１】
第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂは、特に図６に示すように、外周面６３の両端部に、この端部側に向けて徐々に広がる傾斜面６４を備えた凸状の縁部６５が形成されている。この傾斜面６４の傾斜角度は、合成樹脂板２の折り曲げ角度α（図５参照）に対応するよう設定されている。この角度αは、合成樹脂板が鋭利な傾斜角度を有するよう、通常、鋭角（９０度以下）に設定される。この第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂは、合成樹脂板２の凸部５の頂点をなす部分に当接して回転する。
【００５２】
第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃは、第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂの外周面６３の幅（両縁部６４間の距離）にほぼ等しい長さを有している。この第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃは、外周面６３との間に合成樹脂板２を挟んで回転する。すなわち、合成樹脂板２の凹部４の頂点をなす部分に当接して回転する。
【００５３】
第１の型付けローラ６１Ａと、第２の型付けローラ６２Ａとの間には、ここを通過する合成樹脂板２の表面に当接して回転し、この合成樹脂板２の位置を規制する規制ローラ８１と、裏面側に当接して回転する同様の規制ローラ８２が配設されている。
【００５４】
この規制ローラ８１及び８２は、図４に示すように、他のローラの間にも同様に配設されている。
【００５５】
次に、この構成を備えた合成樹脂板折り曲げ装置１の具体的な動作について説明する。なお、この実施の形態では、合成樹脂板２として、紫外線吸収剤を添加した厚さ５０μｍのアクリル樹脂製フィルムを片面にラミネートした、厚さ２．０ｍｍ、幅９３０ｍｍ、長さ２５００ｍｍのポリカーボネート平板を使用した場合について説明する。
【００５６】
先ず、波付け装置３の入り側から合成樹脂板２を挿入し、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと、第２の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅとの間を経て、合成樹脂板２の先端を出側から出す。この時、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅ及び第２の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅは、各々同一の水平位置が保持されている。また、幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌは、合成樹脂板２の幅よりも外側に位置させてある。
【００５７】
次に、レール部３７を下方に下げて、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと、第２の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅとで、合成樹脂板２の所定位置を挟む。
【００５８】
次いで、スライド部３６Ｒ及び３６Ｌを互いに近づく方向に徐々に移動し、幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌを合成樹脂板２の幅方向端面に押し付けて合成樹脂板２の両端部を互いに近づく方向に移動させる。これとほぼ同時に、支持部３４Ｃ及び３９Ｃを中心にして、他の支持部を支持部３４Ｃ及び３９Ｃに向けて徐々に移動させるとともに、レール部４１及び４４を上方に徐々に引き上げて、第１の押さえローラ３２Ｂ及び３２Ｄと、第２の押さえローラ３３Ｂ及び３３Ｄを、他の押さえローラより高い位置に引き上げる。この他の支持部の移動は、合成樹脂板２の凸部５とこれに隣接する凸部５との距離によって任意に設定される。また、前記ローラの引き上げ高さは、図５に示す合成樹脂板２の高さＨによって任意に設定される。 この動作により、合成樹脂板２は、図３に示すように波形に弾性変形する。
【００５９】
次に、この波形に弾性変形した合成樹脂板２を、図示しないエアシリンダを使用して、型付け装置６に押し進める。この時、型付け装置６の第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃと、第２の型付けローラ６２Ｃ〜６２Ｅとの間、及び第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂと、第１の型付けローラ６１Ｄ及び６１Ｅとの間の距離は、合成樹脂板２を両者で挟んで回転することにより進行方向に移動させることが可能な値に設定してある。また、回転軸７１及び７２は、予め第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｅを１０ｍ／分の周速度で回転させておく。
【００６０】
この波形に弾性変形された合成樹脂板２は、この形状を維持しながら、回転軸７１に配設された各々のローラと、回転軸７２に配設された各々のローラとに挟まれて、回転軸７１及び７２の回転に伴って出側に向けて移動される。この動作（移動）によって、波付け装置３にある合成樹脂板２は、順次、波形に弾性変形されて、型付け装置６内に送られる。この時、合成樹脂板２は、位置規制ローラ８１及び８２によって、各ローラ間に位置する部分の位置が規制されるため、合成樹脂板２に余分な湾曲が生じることを防止することができ、より高精度な折り曲げ加工が行える。
【００６１】
合成樹脂板２は、型付け装置６によって、第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｅと、第２の型付けローラ６２Ａ〜６２Ｅとの押圧により、縁部６５の形状に沿って折り曲げられ、図５に示すような波形に形成される。この型付け装置６での折り曲げに際し、合成樹脂板２は、波付け装置３によって予め、図５に示すような波形に近い形状に弾性変形されている。したがって、合成樹脂板２は、急激に折り曲げられることがない結果、従来のように、合成樹脂板に白化現象や亀裂が発生する等の損傷を与えることが防止できた。
【００６２】
次に、比較として、波付け装置３を使用しない以外は、前記と同様の方法で合成樹脂板を波形に折り曲げたところ、折り曲げられたコーナー部に白化減少が認められた。また、型付け装置６の型付けローラの周速度を３０ｍ／分とした以外は、前記と同様の方法で合成樹脂板を波形に折り曲げたところ、折り曲げられたコーナー部に白化減少が認められた。
【００６３】
なお、本実施の形態で説明した合成樹脂板折り曲げ装置１は、一例であり、各ローラの設置数等は、任意に設定してよい。
【００６４】
また、合成樹脂板２は、本実施の形態で説明した波型（図５参照）の他、押さえローラ及び幅決めローラの移動を制御したり、型付けローラの直径の設定、幅の設定、設置位置の設定等を変更することで、例えば、図７に示すような形状等、種々の凹凸を形成することができる。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、合成樹脂板を折り曲げることにより、この合成樹脂板に所望の凹凸を形成するに際し、この折り曲げ工程の前に、予め合成樹脂板を前記波形に近い形状に弾性変形させておくことができる。したがって、この合成樹脂板は、急激に折り曲げられることがないため、これにかかる応力を緩和することができる結果、加熱工程を行うことなく、合成樹脂板に白化現象や亀裂の発生等の損傷を与えることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る合成樹脂板折り曲げ装置の側面図である。
【図２】図１に示す波付け装置の正面図であって、合成樹脂板に波付けを行う前の状態を示す模式図である。
【図３】図１に示す波付け装置の正面図であって、合成樹脂板に波付けを行う際の状態を示す模式図である。
【図４】図１に示す型付け装置の主要部分を示す正面模式図である。
【図５】折り曲げられた合成樹脂板の斜視図である。
【図６】図４の一部拡大図である。
【図７】本発明の他の実施の形態に係る折り曲げられた合成樹脂板の正面図である。
【符号の説明】
１    合成樹脂板折り曲げ装置
２    合成樹脂板
３    波付け装置
４    凹部
５    凸部
６    型付け装置
３０    ハウジング
３１Ｒ、３１Ｌ    幅決めローラ
３２Ａ〜３２Ｅ    第１の押さえローラ
３３Ａ〜３３Ｅ    第２の押さえローラ
６１Ａ〜６１Ｅ    第１の型付けローラ
６２Ａ〜６２Ｅ    第２の型付けローラ
７３    駆動装置
８１、８２    位置規制ローラ
【図１】
0003904038.tif 000002
【図２】
0003904038.tif 000003
【図３】
0003904038.tif 000004
【図４】
0003904038.tif 000005
【図５】
0003904038.tif 000006
【図６】
0003904038.tif 000007
【図７】
0003904038.tif 000008