(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理水中のリンを晶析反応槽内で流動しているリン酸マグネシウムアンモニウム粒子の表面で晶析させて除去する方法において、前記晶析反応槽内を空気曝気しつつ槽内で析出した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を固液分離槽にて回収し、回収した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶に被処理水とマグネシウムを添加することによって該結晶を熟成槽で成長させ、成長させたリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を前記晶析反応槽に返送し、前記晶析反応槽内の空気曝気を一定時間曝気を止めて被処理水の連続通水を行うことにより槽内の前記粒子のうち粒径の大きなものを沈降させて分級し、分級された粒径の大きなリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を前記晶析反応槽より抜き出し、前記晶析反応槽内で平均粒径が０．５〜２ｍｍであるリン酸マグネシウムアンモニウム粒子を流動させるように制御することを特徴とする脱リン方法。
【請求項２】
被処理水中のリンを晶析反応槽内で流動しているリン酸マグネシウムアンモニウム粒子の表面で晶析させて除去する方法において、前記晶析反応槽内で析出した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を固液分離槽にて回収し、回収した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶に被処理水とマグネシウムを添加することによって該結晶を熟成槽で成長させ、成長させたリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を前記晶析反応槽に返送し、前記晶析反応槽内の前記粒子を抜き出し、抜き出した前記粒子を分級機で分級し、分級された粒径の大きなリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を前記晶析反応槽より抜き出し、前記晶析反応槽内で平均粒径が０．５〜２ｍｍであるリン酸マグネシウムアンモニウム粒子を流動させるように制御することを特徴とする脱リン方法。
【請求項３】
リン酸マグネシウムアンモニウム粒子表面積当たりのリン負荷を２０ｇ−Ｐ／ｍ２／ｄ以下とすることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の脱リン方法。
【請求項４】
内部の水中でリン酸マグネシウムアンモニウム粒子が流動しており、リンを含有する被処理水を導入して前記粒子の表面にリン酸マグネシウムアンモニウムを析出させる晶析反応槽と、前記晶析反応槽内で析出した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を回収する固液分離槽と、前記固液分離槽で回収した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶が導入されて、被処理水とマグネシウムを添加することによって前記結晶を成長させる熟成槽からなり、前記晶析反応槽は、リン酸マグネシウムアンモニウム粒子の取出し管と、槽内を空気曝気する曝気手段と、一定時間曝気を止めて被処理水の連続通水を行うことにより槽内の前記粒子のうち粒径の大きなものを沈降させて分級する分級手段を有し、前記熟成槽で成長させたリン酸マグネシウムアンモニウム粒子を前記晶析反応槽に返送する返送管を設けたことを特徴とする脱リン装置。
【請求項５】
内部の水中でリン酸マグネシウムアンモニウム粒子が流動しており、リンを含有する被処理水を導入して前記粒子の表面にリン酸マグネシウムアンモニウムを析出させる晶析反応槽と、前記晶析反応槽内で析出した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を回収する固液分離槽と、前記固液分離槽で回収した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶が導入されて、被処理水とマグネシウムを添加することによって前記結晶を成長させる熟成槽からなり、前記晶析反応槽は、リン酸マグネシウムアンモニウム粒子の取出し管と、前記晶析反応槽内の前記粒子を抜き出し、抜き出した前記粒子を分級機で分級する分級手段を有し、前記熟成槽で成長させたリン酸マグネシウムアンモニウム粒子を前記晶析反応槽に返送する返送管を設けたことを特徴とする脱リン装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被処理水中に含有するリンをリン酸マグネシウムアンモニウム（以下「ＭＡＰ」とも言う）を生成させることにより、除去する方法及び装置に係わり、特に、被処理水中のリンを高効率で回収できる脱リン方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
下水、し尿、排水などを嫌気、及び好気処理したあとの脱水処理工程、消化工程から出る廃水は、リン及びアンモニアを含有している。それらの廃水にマグネシウムを添加し、ｐＨを調整することによってＭＡＰを生成させ、リンを除去する方法が提案されている。これをＭＡＰ法という。ＭＡＰ法の適用は、廃水中のリン濃度が５０〜５００ｍｇ／リットルの範囲にあることが多い。
ＭＡＰは、液中のマグネシウム、アンモニウム、リン、水酸基が以下のような形態で反応し、生成される。
Mg2++NH４+ +HPO４2- +OH - +6H２O →  MgNH４PO４・6H２O(MAP)+H２O
【０００３】
ＭＡＰを生成させるための条件は、リン、アンモニア、マグネシウム、水酸基の各モル濃度を掛け合わせた濃度（イオン積という。［ＨＰＯ４2- ］［ＮＨ４+ ］［Ｍｇ2+］［ＯＨ- ］；［  ］内の単位はｍｏｌ／リットル）が、ＭＡＰの溶解度積以上のときである。このとき、被処理水中のリン濃度に対し、アンモニア濃度、マグネシウム濃度を等モル、或いはそれ以上となるように存在させると、処理水のリン濃度をより低下させることが可能となる。
マグネシウムの添加量は、流入するリンに対しモル比で１．２位になるようにすると効率的で良い。添加するマグネシウムは、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウムが主な物質である。
【０００４】
処理方式は、流動層方式が多い。この方法は、反応槽内にＭＡＰ粒子を高濃度に保ち、被処理水を上向流で通水することにより、ＭＡＰ粒子を流動化させ、その粒子表面上でＭＡＰの生成を行うものである。流動化させるＭＡＰ粒子は、液上昇流速以上の沈降速度を持った粒子とする。粒子の流動が悪い場合には、機械的攪拌や空気攪拌などをする。
この方法のメリットは、ＭＡＰの生成反応と固液分離を一緒に行うことができることにある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の処理方法で脱リンを行った場合、次のような問題点があった。
まず、ＭＡＰ粒子の過大成長による装置容積当たりのリン回収量の低下がある。反応槽内のＭＡＰ粒子は、被処理水と薬品の添加によって成長する。粒子が成長すると、反応槽内の単位容積当たりのＭＡＰ反応表面が減少し、回収量が低下する。また、流動が悪くなることによって反応効率が低下する。
本発明者らが得た知見によると（図２参照）、ＭＡＰ平均粒子径１ｍｍの場合、ＭＡＰ充填容積当たりに回収可能なリンは、最大で約７０ｋｇ−Ｐ／ｍ3 ／ｄ、ＭＡＰ平均粒子径２ｍｍの場合、最大で約５０ｋｇ−Ｐ／ｍ3 ／ｄ、ＭＡＰ平均粒子径３ｍｍの場合、最大で約２０ｋｇ−Ｐ／ｍ3 ／ｄと、粒径の増加と共に充填容積当たりのリンの回収量は著しく低下する。
【０００６】
また、ＭＡＰ粒径が極端に小さくなるとＭＡＰ粒子の沈降速度は遅くなり、液流速を高く取ることはできない。これにより、ＭＡＰ粒径の減少と共に最大リン負荷量（ＭＡＰ容積当たりにかけることが可能な最大のリン負荷量）が減少する傾向が見られる。
本発明者らが得た知見によると（図３参照）、ＭＡＰ粒径と最大リン負荷量の関係は、ＭＡＰ粒径１．０ｍｍの場合、約７０ｋｇ−Ｐ／ｍ３／ｄ、０．７ｍｍの場合、約５０ｋｇ−Ｐ／ｍ３／ｄ、０．５ｍｍの場合、約４０ｋｇ−Ｐ／ｍ３／ｄであった。なお、この場合、被処理水のリン濃度は約１００ｍｇ／リットルとした（微細なＭＡＰ粒子の析出を防ぐため、被処理水のリン濃度は約１００ｍｇ／リットル以下とするのが好ましい）。
しかも、ＭＡＰ粒径が小さくなると装置容積当たりのＭＡＰ表面積がきわめて大きくなり、そのため、ＭＡＰ粒子当たりの過飽和度が極端に低下するため、著しくＭＡＰ成長速度が低下する。
【０００７】
さらに、ＭＡＰの成長速度を速くする目的で、リン表面積負荷を高めて運転しようとすると以下のような問題点もあった。
リン表面積負荷が高いと、ＭＡＰ生成が反応槽内のＭＡＰ粒子の表面だけでなく、自ら微細ＭＡＰ結晶を生成してしまう。この微細ＭＡＰ結晶の沈殿速度は、液の上昇流速よりも遅いために、反応槽から流出する。その結果、リン回収率が低下する。
本発明者らが得た知見によると、リン表面積負荷が高いほど回収率が低下する傾向がみられた。特に、２０ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄ以上の負荷をかけた場合、回収量は約２０ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄで一定となった。
【０００８】
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、晶析反応槽において流動層形式で行うＭＡＰ粒子の生成に際して、リンの回収量が最大となるようにするとともに、被処理水の流速を最大にするという目的を両立できる条件を見いだすことにより、上記の従来の技術の問題点を解決し、被処理水中のリンを高効率で回収できる脱リン方法及び装置を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討を行い、上記した如く、粒径の増加と共に充填容積当たりのリン回収量が著しく低下すること、各粒径に対する最適液上昇流速は粒径の大きさに応じて大きくなること、及びリン表面積負荷が高いほどリン回収率が低下することを見出し、これらの知見に基づいて最大の効率でリンを回収できる条件をＭＡＰ粒子の粒径との関係で検討した結果、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、以下の手段を用いることによって、上記の課題を解決することができた。
（１）被処理水中のリンを晶析反応槽内で流動しているリン酸マグネシウムアンモニウム粒子の表面で晶析させて除去する方法において、前記晶析反応槽内を空気曝気しつつ槽内で析出した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を固液分離槽にて回収し、回収した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶に被処理水とマグネシウムを添加することによって該結晶を熟成槽で成長させ、成長させたリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を前記晶析反応槽に返送し、前記晶析反応槽内の空気曝気を一定時間曝気を止めて被処理水の連続通水を行うことにより槽内の前記粒子のうち粒径の大きなものを沈降させて分級し、分級された粒径の大きなリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を前記晶析反応槽より抜き出し、前記晶析反応槽内で平均粒径が０．５〜２ｍｍであるリン酸マグネシウムアンモニウム粒子を流動させるように制御することを特徴とする脱リン方法。
（２）被処理水中のリンを晶析反応槽内で流動しているリン酸マグネシウムアンモニウム粒子の表面で晶析させて除去する方法において、前記晶析反応槽内で析出した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を固液分離槽にて回収し、回収した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶に被処理水とマグネシウムを添加することによって該結晶を熟成槽で成長させ、成長させたリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を前記晶析反応槽に返送し、前記晶析反応槽内の前記粒子を抜き出し、抜き出した前記粒子を分級機で分級し、分級された粒径の大きなリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を前記晶析反応槽より抜き出し、前記晶析反応槽内で平均粒径が０．５〜２ｍｍであるリン酸マグネシウムアンモニウム粒子を流動させるように制御することを特徴とする脱リン方法。
（３）リン酸マグネシウムアンモニウム粒子表面積当たりのリン負荷を２０ｇ−Ｐ／ｍ２／ｄ以下とすることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の脱リン方法。
【００１１】
（４）内部の水中でリン酸マグネシウムアンモニウム粒子が流動しており、リンを含有する被処理水を導入して前記粒子の表面にリン酸マグネシウムアンモニウムを析出させる晶析反応槽と、前記晶析反応槽内で析出した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を回収する固液分離槽と、前記固液分離槽で回収した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶が導入されて、被処理水とマグネシウムを添加することによって前記結晶を成長させる熟成槽からなり、前記晶析反応槽は、リン酸マグネシウムアンモニウム粒子の取出し管と、槽内を空気曝気する曝気手段と、一定時間曝気を止めて被処理水の連続通水を行うことにより槽内の前記粒子のうち粒径の大きなものを沈降させて分級する分級手段を有し、前記熟成槽で成長させたリン酸マグネシウムアンモニウム粒子を前記晶析反応槽に返送する返送管を設けたことを特徴とする脱リン装置。
（５）内部の水中でリン酸マグネシウムアンモニウム粒子が流動しており、リンを含有する被処理水を導入して前記粒子の表面にリン酸マグネシウムアンモニウムを析出させる晶析反応槽と、前記晶析反応槽内で析出した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶を回収する固液分離槽と、前記固液分離槽で回収した微細なリン酸マグネシウムアンモニウム結晶が導入されて、被処理水とマグネシウムを添加することによって前記結晶を成長させる熟成槽からなり、前記晶析反応槽は、リン酸マグネシウムアンモニウム粒子の取出し管と、前記晶析反応槽内の前記粒子を抜き出し、抜き出した前記粒子を分級機で分級する分級手段を有し、前記熟成槽で成長させたリン酸マグネシウムアンモニウム粒子を前記晶析反応槽に返送する返送管を設けたことを特徴とする脱リン装置。
【００１２】
本発明者は、その晶析反応槽内でＭＡＰ粒子が平均粒径で１〜２ｍｍのものを流動させることによって、晶析反応槽において流動層形式で行うＭＡＰ粒子の生成に際して、リンの回収量が最大となるようにするとともに、被処理水の流速を最大にするという目的を両立させることができることを見いだした。
本発明において、その晶析反応槽内でＭＡＰ粒子の平均粒径が１〜２ｍｍのものが流動するように制御する手段としては、前記晶析反応槽内のＭＡＰ粒子を分級する手段を備えればよい。そのＭＡＰ粒子を分級する手段としてはいくつかの手段を用いることができる。
例えば、（ａ）槽内に粒径が１ｍｍから２ｍｍのＭＡＰ粒子の流動層を形成させている、槽内を空気曝気する攪拌型流動層晶析反応槽において、分級させる際に、１）曝気を止める、２）曝気を止めた状態で約３０分、被処理水などを連続通水する、３）槽内のＭＡＰ粒子が分級される（この場合一番大きい粒子が下に来る）、４）ＭＡＰ粒子の取り出し管から、分級された粒径の大きなＭＡＰ粒子を抜き出す、といったサイクル操作を行う。また、（ｂ）晶析反応槽内のＭＡＰ粒子を抜き出し、目開き１．５ｍｍの分級機で分級する、などが挙げられる。
【００１３】
この場合、平均粒径が小さいＭＡＰ粒子が減少するので、これを補給する必要があり、その補給手段としては別の反応槽で前記した平均粒径の範囲をもつＭＡＰ粒子を反応で生成させ、それを晶析反応槽に供給するようにしてもよい。そのようにすると、別の反応槽を必要とするので、前記したように流動層式の晶析反応槽では、微細なＭＡＰ粒子が流出する液とともに排出されるので、この微細なＭＡＰ粒子を沈殿槽などで分離し、これにマグネシウム成分などを添加して所定の平均粒径のＭＡＰ粒子に成長させてこれを晶析反応槽に供給するようにしてもよい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
以下においては、晶析反応槽（以下「反応槽」とも略称する）内のリン酸マグネシウムアンモニウム粒子の平均粒径を制御する方法を説明する。
図１は本発明を実施する処理系の一形態を示したものであり、反応槽１、熟成槽２、沈殿槽３からなる。
被処理水（原水）４の供給管５は、晶析反応槽１と熟成槽２にそれぞれ接続されており、また、マグネシウム成分６の供給管とアルカリ成分７の供給管は、反応槽１と熟成槽２にそれぞれ接続されている。反応槽１と沈殿槽３は、流出液供給管８で接続されている。沈殿槽３には処理水９を排出する処理水管１０が、熟成槽２には処理水１１を排出する処理水管が配設されている。
反応槽１、及び熟成槽２にはそれぞれｐＨ計１２を設置し、リアルタイムにｐＨを測定し、アルカリ注入制御を行う。
【００１５】
リン、アンモニアを含有した被処理水４は、被処理水供給管５から反応槽１の底部より上向流で流入させる。
反応槽内１は、予め粒径が０．５〜２ｍｍのＭＡＰ粒子を、適度な液上昇流速（およそ、２０〜６０ｍ／ｈｒ）によって流動させる。マグネシウム成分６の添加とアルカリ成分７の添加は連続的、或いは間欠的に行う。被処理水４中のリンはＭＡＰ粒子の表面で晶析されるが、一部は自らが微細ＭＡＰ粒子となって、反応槽１から流出する。ＭＡＰ粒子の流動層の高さは、ＭＡＰ粒子が成長することによって増加する。増加した流動層高さ分のＭＡＰ粒子は、反応槽１底部より、ＭＡＰ抜き出し管１３を経て定期的に抜き出す。被処理水４の流入を停止した場合には、ＭＡＰ粒子は充填層となっている状態でみられるが、その充填層の増加した分を抜き出すようにすればよい。
【００１６】
沈殿槽３では、反応槽１、熟成槽２よりも、タンク径を大きくして、液上昇流速を小さくしてある。よって、反応槽１から流出した微細ＭＡＰ粒子は、沈殿槽３底部に堆積する。固液分離したあとの上澄液は、槽上部より処理水９として越流させる。
【００１７】
沈殿槽３で堆積した微細ＭＡＰ粒子は、連続的、或いは間欠的に熟成槽２に供給する。熟成槽２では、被処理水４、マグネシウム成分６、アルカリ成分７の供給によって、微細ＭＡＰ粒子を約０．３〜０．５ｍｍ程度になるまで成長させる。熟成槽２においても、固液分離機能を備えた方法とし、固液分離した上澄液は槽上部より処理水１１として越流させる。
【００１８】
さらに、本発明者らは、０．３〜０．５ｍｍに成長させた微細ＭＡＰ粒子を、連続的或いは間欠的に反応槽内に供給するにあたり、微細ＭＡＰ粒子の供給量を変えることで、反応槽内のＭＡＰ粒子平均粒径を制御できることを見いだした。
被処理水４の供給によっても異なるが、反応槽１内でのＭＡＰ粒子の滞留時間を２０〜４０日くらいにすると、０．３〜０．５ｍｍの微細ＭＡＰ粒子は１．５〜２ｍｍほどの粒子となる。微細ＭＡＰ粒子の反応槽１への供給量は、ＭＡＰ粒子の抜出量に対し、１／２０〜１／４０にすると良い。
【００１９】
このようなサイクルを繰り返すことによって、微細ＭＡＰ粒子を処理系から排出することなく、反応槽１内のＭＡＰ粒子径を１〜２ｍｍに制御できる。このとき、ＭＡＰ表面積負荷が２０ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄ以下、好ましくは１０ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄ以下にすると、回収率が８０％以上となる。
【００２０】
他にＭＡＰ粒子平均径を制御する方法として、反応槽１内部或いは外部にＭＡＰ粒子粉砕ポンプを配置し、連続或いは間欠的に動作させたり、反応槽１内のＭＡＰ粒子を一部或いは全部抜き出し、別途平均径１ｍｍ程度の種晶を添加する方法がある。
いずれの場合も、反応槽１内のＭＡＰ粒子の粒径分布は０．５〜５ｍｍと広くても良いが、平均径を１〜２ｍｍに制御することが重要である。
【００２１】
【実施例】
以下において、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は、この実施例により限定されるものではない。
【００２２】
実施例１
処理フローは図１のものを用いた。
食品廃水を嫌気性処理した実廃水に、水道水、塩化アンモニウム、リン酸一カリウムを添加したものを原水とした。原水の性状を第１表に示す。
原水、及び、処理水の一部は、内径１５０ｍｍφ×高さ４０００ｍｍのカラムを反応槽として、カラム底部より上向流で通水させた。反応槽の操作条件を第２表に示す。反応槽内のＭＡＰ平均粒子径は約１．５ｍｍとなるようにし、また、リン表面積負荷は約１０ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄとなるようにした。
反応槽を流出した処理水は、内径３００ｍｍφ×高さ２４００ｍｍの沈殿槽に供給される。沈殿槽で堆積した微細ＭＡＰ粒子は、間欠的に熟成槽に移送させた。
【００２３】
熟成槽では、被処理水、マグネシウム、アルカリ成分の添加によって、微細ＭＡＰ粒子を約３００〜５００μｍになるように成長させた。ＭＡＰの滞留時間は約１０日とした。熟成槽で成長したＭＡＰ粒子は、濃度約５０ｇ／リットルのものを約２．８リットル／ｄで反応槽に供給した。
連続通水実験の結果を第３表に示す。原水Ｔ−Ｐ１２０ｍｇ／リットルに対し、処理水Ｔ−Ｐは１６．６ｍｇ／リットルであり、除去率は８６％であった。
反応槽内の平均ＭＡＰ粒子径は測定開始時１．５ｍｍであった。また、３０日後の反応槽内の平均ＭＡＰ粒子は、１．５５ｍｍであり、平均径はほとんど増加しなかった。ＭＡＰ粒径を１．５ｍｍ、リン表面積負荷を２０ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄ以下を保つことにより、回収率８５％以上を長期にわたって維持できた。
【００２４】
【表１】
0004028189.tif 000002
【００２５】
【表２】
0004028189.tif 000003
【００２６】
【表３】
0004028189.tif 000004
【００２７】
比較例１
実施例１と同様に、食品廃水を嫌気性処理した実廃水に、水道水、塩化アンモニウム、リン酸一カリウムを添加したものを原水とした。原水の性状を第４表に示す。処理フローは実施例１と同じであるが、熟成槽への添加量を半分とした。
原水、及び、処理水の一部はカラム底部より上向流で通水させた。反応槽の操作条件を第５表に示す。反応槽内のＭＡＰ平均粒子径を約２．５ｍｍに保ち、また、ＭＡＰ表面積負荷は約２２ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄとなるようにした。
連続通水実験の結果を第６表に示す。原水Ｔ−Ｐ１１０ｍｇ／リットルに対し、処理水Ｔ−Ｐは３２ｍｇ／リットルであり、除去率は７１％であった。この回収率の低下は、明らかに、反応槽内の平均粒径を２．５ｍｍと大きくしたこと、ＭＡＰ表面積負荷を２０ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄ以上にしたことが原因である。
【００２８】
【表４】
0004028189.tif 000005
【００２９】
【表５】
0004028189.tif 000006
【００３０】
【表６】
0004028189.tif 000007
【００３１】
【発明の効果】
本発明によれば、反応槽内のＭＡＰ粒子の平均粒径を１〜２ｍｍに保ち、なおかつ、リン表面負荷を２０ｇ−Ｐ／ｍ2 ／ｄ以下とすることによって、長期にわたり、安定してリンの回収が行われた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のリンの除去方法の原理を説明する工程系統図である。
【図２】ＭＡＰ平均粒子径とリンの最大回収量の関係を示すグラフである。
【図３】ＭＡＰ粒径と最大リン負荷量の関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１  晶析反応槽
２  熟成槽
３  沈殿槽
４  被処理水（原水）
５  被処理水供給管
６  マグネシウム成分
７  アルカリ成分
８  流出液供給管
９  処理水
１０  処理水管
１１  処理水
１２  ｐＨ計
１３  ＭＡＰ粒子抜き出し管
１４、１５  ＭＡＰ粒子返送管
【図１】
0004028189.tif 000008
【図２】
0004028189.tif 000009
【図３】
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