(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅又は銅合金からなる基材と、この基材の表面の少なくとも一部の領域上にゾルゲル法により形成されたセラミックス皮膜とを有し、このセラミックス皮膜が形成された領域において、前記基材は粗面化されており、その表面の中心線平均粗さは０．２５乃至０．５μｍであり、最大表面粗さが４乃至６μｍであることを特徴とするセラミックス被覆銅又は銅合金材。
【請求項２】
前記セラミックス皮膜が複数層のセラミックス皮膜から構成されていることを特徴とする請求項１に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金材。
【請求項３】
前記セラミックス皮膜は、アルミナ又はアルミナとシリカとの混合物からなる下層皮膜と、この下層皮膜上に形成され珪酸塩とリン酸又はその誘導体とを含む上層皮膜と、を有することを特徴とする請求項２に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金材。
【請求項４】
前記セラミックス皮膜が水ガラスからなることを特徴とする請求項１又は２に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金材。
【請求項５】
銅又は銅合金からなる基材の表面の少なくとも一部の領域を中心線平均粗さが０．２５乃至０．５μｍになり、最大表面粗さが４乃至６μｍになるように粗面化処理する工程と、この粗面化処理した基材表面にゾルゲル法によりセラミックス皮膜を形成する工程と、を有することを特徴とするセラミックス被覆銅又は銅合金材の製造方法。
【請求項６】
前記セラミックス皮膜を形成する工程において、単層のセラミックス皮膜を形成する工程を複数回繰り返し、複数層のセラミックス皮膜を形成することを特徴とする請求項５に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金材の製造方法。
【請求項７】
前記セラミックス皮膜を形成する工程は、下層皮膜としてアルミナ又はアルミナとシリカとの混合物からなる皮膜を形成する工程と、上層皮膜として珪酸塩とリン酸又はその誘導体とを含む皮膜を前記下層皮膜上に形成する工程と、を有することを特徴とする請求項６に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金材の製造方法。
【請求項８】
前記セラミックス皮膜が水ガラスからなることを特徴とする請求項５又は６に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金材の製造方法。
【請求項９】
銅又は銅合金からなる素管と、この素管の外面の少なくとも一部の領域上にゾルゲル法により形成されたセラミックス皮膜とを有し、このセラミックス皮膜が形成された領域において、前記素管の外面は粗面化されており、その外面の中心線平均粗さは０．２５乃至０．５μｍであり、最大表面粗さが４乃至６μｍであることを特徴とするセラミックス被覆銅又は銅合金管。
【請求項１０】
前記セラミックス皮膜が複数層のセラミックス皮膜から構成されていることを特徴とする請求項９に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金管。
【請求項１１】
前記セラミックス皮膜は、アルミナ又はアルミナとシリカとの混合物からなる下層皮膜と、この下層皮膜上に形成され珪酸塩とリン酸又はその誘導体とを含む上層皮膜と、を有することを特徴とする請求項１０に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金管。
【請求項１２】
前記セラミックス皮膜が水ガラスからなることを特徴とする請求項９又は１０に記載のセラミックス被覆銅又は銅合金管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、親水性及び耐久性が優れたセラミックス被覆銅又は銅合金材及びその製造方法、並びにこのセラミックス被覆銅又は銅合金材により構成され、吸収式冷凍機等の流下液膜式蒸発器に組み込まれる伝熱管及び管継手等に好適なセラミックス被覆銅又は銅合金管に関する。
【０００２】
【従来の技術】
吸収式冷温水機は、吸収液（例えば、臭化リチウム水溶液）に冷媒（例えば水）の蒸気を吸収させる吸収器と、前記吸収液から前記冷媒の蒸気を取り出す再生器と、この取り出された前記冷媒を凝縮させる凝縮器と、凝縮された冷媒を蒸発させて熱交換を行う蒸発器とを備えた冷凍サイクルシステムである。吸収式冷温水機はフロン等の温暖化係数が高い冷媒を使用しないことが特徴である。
【０００３】
特に、近時、環境問題が重要視されるようになっているため、熱交換性能は良好だが温暖化係数が高いフロン冷媒を使用することなく高い熱効率を得られる吸収式冷温水機は、環境に優しい大型建築物用冷凍サイクル及び地域冷暖房システムとして開発及び普及が急速に進んでいる。これに伴い、吸収式冷温水機の最重要部を担う伝熱管の高性能化の要求が益々強くなっている。
【０００４】
吸収式冷温水機等の流下液膜式蒸発器においては、高真空に保たれた容器内に水平に保持された多数の伝熱管を設け、この伝熱管の外周面に液体の冷媒を流下させて伝熱管内を通流する冷却水と前記冷媒との間で熱交換を行い、伝熱管内の冷却水を冷却している。伝熱管の外周面に接触した前記冷媒は、伝熱管の外周面を濡れ拡がる。このとき、この伝熱管を収納している容器内の圧力が低く維持されているため、冷媒が蒸発して伝熱管との接触面から熱を奪い、伝熱管内部を流通する水を冷却する。従って、伝熱性能が良好な高性能の伝熱管を得るためには、冷媒と伝熱管との接触面積、即ち、伝熱面の面積を可及的に増大させることが必要である。
【０００５】
伝熱管の外周面における熱効率を増大させる方法として、伝熱管の外周面に表面処理を施すことにより、外周面の親水性を向上させて冷媒の濡れ拡がり性を向上させ、限られた表面積を有効に活用する方法がある。例えば、特開平７−４３０４４号公報には、毛細管現象を利用して水の濡れ拡がり性を向上させることを目的として、伝熱管に銅管を選定し、この銅管の表面に微細な凹凸を有する酸化皮膜を形成する技術が開示されている。また、特開平１１−２３１０３号公報には、有効伝熱面積を増加させることを目的として、ウレタン樹脂とシリカからなりその固形分の質量比（ウレタン樹脂／シリカ）が０．０３乃至０．５である親水性皮膜を、伝熱管の表面に０．１乃至１０μｍの膜厚で形成する技術が開示されている。
【０００６】
しかしながら、伝熱管は吸収式冷温水機の蒸発器内において厳しい環境に曝されるため、前述の従来の親水性皮膜では耐久性が不十分である。通常、吸収式冷温水機においては蒸発器に隣り合わせて吸収器が設置され、蒸発器の器内を吸収器の器内に連結して高真空を保っている。このため、構造的に、吸収液である臭化リチウム水溶液の蒸発器への混入が少なからず起こっており、冷媒（水）は弱アルカリ性を示すことが多い。特開平７−４３０４４号公報に記載されているように、酸化皮膜を外周面に形成させた伝熱管をアルカリ性の水溶液に曝すと、酸素の存在が微量である場合においても酸化皮膜が急激に成長し、酸化皮膜の剥離に至ってしまう。このため、伝熱管の長期的な性能の維持には大きな困難が伴うという問題点がある。
【０００７】
更に、吸収式冷温水機の冷房運転時においては、熱交換器内の温度が約−８〜３℃になり、暖房運転時においては約８０℃に至ることもある。このため、吸収式冷温水機を停止状態から稼動するときには、伝熱管に急激な冷熱サイクルが印加される。しかしながら、特開平１１−２３１０３号公報に記載されているように、ウレタン等の樹脂をバインダとした皮膜では、皮膜と伝熱管表面との間の結合力が不十分であり、皮膜は前述の急激な冷熱サイクルによる伝熱管表面の熱膨張に耐えることができない。
【０００８】
長期間に亘って耐久性を維持できる皮膜として、セラミックス皮膜がある。特開２０００−９５３７７号公報には、耐食性を向上させることを目的として、銅又は銅合金管の外面に非晶質セラミックス皮膜を形成する技術が開示されている。特開２０００−２２６５３３号公報には、ガラス又はアルミニウム等の金属等からなる基材上に、ゾルゲル法によりアルミナ層又はアルミナとシリカの混合層からなる下層皮膜を形成し、この下層皮膜上にリン、珪素及び酸素を含む上層皮膜を形成する技術が開示されている。これにより、基材上に従来よりも長期間に亘って優れた耐久性を維持できる親水性皮膜を形成することができる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開２０００−９５３７７号公報及び特開２０００−２２６５３３号公報に記載された技術においても、吸収式冷凍機等の流下液膜式蒸発器に組み込まれる伝熱管の素材としては、なお皮膜の耐久性が不十分である。特に、ゾルゲル法による非晶質セラミックス皮膜のコーティング、特に水ガラス（ケイ酸ナトリウム）を主成分とする皮膜の形成においては、皮膜自体の伸縮性が乏しく、また脱水による緻密化の過程で皮膜が収縮するために、皮膜形成時に皮膜の脱落が起こりやすい。また、皮膜形成後においても、特に冷熱サイクルが印加される条件下では、皮膜の耐久性を確保することが極めて困難である。
【００１０】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、セラミックス皮膜の耐久性が優れたセラミックス被覆銅又は銅合金材及びその製造方法、並びに外表面の少なくとも一部にセラミックス皮膜が形成されたセラミックス被覆銅又は銅合金管を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るセラミックス被覆銅又は銅合金材は、銅又は銅合金からなる基材と、この基材の表面の少なくとも一部の領域上にゾルゲル法により形成されたセラミックス皮膜とを有し、このセラミックス皮膜が形成された領域において、前記基材は粗面化されており、その表面の中心線平均粗さは０．２５乃至０．５μｍであり、最大表面粗さが４乃至６μｍであることを特徴とする。
【００１２】
前述の課題を解決するために、本発明者等が鋭意実験研究を行った結果、以下に示す知見を得た。吸収式冷凍機等の流下液膜式蒸発器に組み込まれる伝熱管の素材には、伝熱性能が高い銅又は銅合金が使用されることが多い。しかしながら、銅及び銅合金は鉄及びアルミニウムと比較して表面が酸化されやすく、また薬剤処理等により表面に活性な官能基を生成させることが困難である。このため、銅及び銅合金は表面の活性が低く、塗料が有機系塗料であっても無機系塗料であっても、銅及び銅合金の表面に塗料を良好に被着させることが困難である。本発明者等は、銅又は銅合金の表面における前記領域において、中心線平均粗さＲａを０．２５μｍ以上となるように表面を粗面化することにより、銅又は銅合金の表面を活性化させ、この表面上に形成するセラミックス皮膜の密着性を向上させることができることを見出した。これにより、耐久性が良好なセラミックス被覆銅又は銅合金材を得ることができる。一方、本発明者等は、中心線平均粗さＲａを０．５μｍ以下とし、最大表面粗さを６μｍ以下とすることにより、セラミックス皮膜の表面を平滑にすることができることを見出した。この結果、セラミックス皮膜表面の表面汚れを防止できると共に、セラミックス皮膜に亀裂が発生することを防止できる。
【００１３】
また、前記セラミックス皮膜は複数層のセラミックス皮膜から構成されていてもよい。これにより、セラミックス皮膜の密着性及び耐久性をより向上させることができる。更に、このセラミックス皮膜は、アルミナ又はアルミナとシリカとの混合物からなる下層皮膜と、この下層皮膜上に形成され珪酸塩とリン酸又はその誘導体とを含む上層皮膜とから構成されていてもよく、水ガラスから構成されていてもよい。なお、水ガラスを２回以上被覆することにより形成されていてもよい。
【００１４】
本発明に係るセラミックス被覆銅又は銅合金材の製造方法は、銅又は銅合金からなる基材の表面の少なくとも一部の領域を中心線平均粗さが０．２５乃至０．５μｍになり、最大表面粗さが４乃至６μｍになるように粗面化処理する工程と、この粗面化処理した基材表面にゾルゲル法によりセラミックス皮膜を形成する工程と、を有することを特徴とする。これにより、セラミックス皮膜の密着性が良好なセラミックス被覆銅又は銅合金材を得ることができる。
【００１５】
本発明に係るセラミックス被覆銅又は銅合金管は、銅又は銅合金からなる素管と、この素管の外面の少なくとも一部の領域上にゾルゲル法により形成されたセラミックス皮膜とを有し、このセラミックス皮膜が形成された領域において、前記素管の外面は粗面化されており、その外面の中心線平均粗さは０．２５乃至０．５μｍであり、最大表面粗さが４乃至６μｍであることを特徴とする。これにより、管外面に親水性及び耐久性が優れたセラミックス皮膜を備えるセラミックス被覆銅又は銅合金管を得ることができる。このセラミックス被覆銅又は銅合金管を伝熱管として使用することにより、管外面における冷媒の濡れ性が良好であるため伝熱性能が高く、耐久性が良好であるため長期間に亘って初期の伝熱性能を維持できる伝熱管を得ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
前述の如く、本発明者等は銅又は銅合金（以下、総称して銅合金という）からなる基材の表面の活性を向上させることにより、この表面上に形成するセラミックス皮膜の耐久性が向上することを知見した。そこで、この基材表面に形成するセラミックス皮膜の耐久性を良好にすることを目的として、基材表面に対する化学的処理及び物理的処理の両面から実験研究を行った。その結果、銅合金の表面の表面粗度を特定の範囲に調整することにより、ゾルゲル法によりコーティングされた非晶質セラミックス皮膜、特に水ガラスを主成分とする皮膜を形成する際に優れた皮膜接着性を実現できることを見出した。
【００１７】
以下、本発明の実施例について添付の図面を参照して具体的に説明する。先ず、本発明の第１の実施例について説明する。図１は本実施例に係るセラミックス被覆銅合金材の構成を示す模式的断面図である。図１に示すセラミックス被覆銅合金材１ａは、銅合金からなり表面が粗面化処理された基材２ａと、この基材２ａ上に形成されたセラミックス皮膜３ａとから構成されている。基材２ａ表面の中心線平均粗さＲａは０．２５乃至０．５μｍであり、最大表面粗さＲｍａｘは６μｍ以下である。セラミックス被覆銅合金材１ａにおいては、形成されたセラミックス皮膜３ａは基材２ａと良好に密着しており、且つ、セラミックス皮膜３ａの表面粗さは、基材２ａの表面粗さには影響されず、皮膜固有のものとなっている。
【００１８】
また、前述のようなセラミックス被覆銅合金材を使用して、セラミックス被覆銅合金管を構成することができる。このとき、セラミックス皮膜は銅合金管の外面に形成する。銅合金管の外径は例えば２０ｍｍ、肉厚は例えば１ｍｍである。このセラミックス被覆銅合金管は、例えば、吸収式冷凍機等の流下液膜式蒸発器における伝熱管として使用することができる。これにより、セラミックス皮膜が親水性皮膜として機能するため、冷媒の濡れ性が向上し、伝熱性能を良好にすることができる。また、このセラミックス被覆銅合金管においては、銅管表面の中心線平均粗さＲａが０．２５μｍ以上であるため、セラミックス皮膜の密着性が良好である。このため、セラミックス皮膜の耐久性が優れている。また、Ｒａが０．５０μｍ以下であり、最大表面粗さＲｍａｘが６μｍ以下であるため、皮膜表面が平滑である。
【００１９】
以下、本発明の各構成要件における数値限定理由について説明する。
【００２０】
基材表面の中心線平均粗さＲａ：０．２５乃至０．５μｍ
基材表面の中心線平均粗さＲａが０．２５μｍ以上となるように粗面化処理することにより、基材表面が活性化される。このため、この基材表面にセラミックスゾルを含むコーティング剤を塗装することにより、前記基材表面にコーティング剤が重合又は乾燥した後も基材表面に対して良好な密着性を維持できるセラミックス皮膜を形成することができる。この結果、基材表面に長期間に亘って良好な耐久性を示すセラミックス皮膜を形成することができる。
【００２１】
一方、基材表面の中心線平均粗さＲａを０．５μｍ以下とすることにより、セラミックス皮膜の表面が、皮膜が有する本来の面粗さ以上に粗くなることを抑えることができる。一般に、セラミックス皮膜においては有機系皮膜と比較して平滑な表面を得ることが難しい。特に水ガラス系皮膜においては、皮膜の成膜条件及び乾燥条件にもよるが、皮膜表面のＲａは概ね０．３乃至０．６μｍ程度となる。被コート面である基材表面の中心線平均粗さＲａが０．５μｍ以下であれば、その上に形成されるセラミックス皮膜の表面粗さはその皮膜自体の固有の表面粗さを発現する。一方、基材表面の中心線平均粗さＲａが０．５μｍを超えると、基材表面の粗さが塗装後のセラミックス皮膜の表面粗さに反映され、セラミックス皮膜表面の平滑性を低下させる。セラミックス皮膜表面の平滑性が低下すると、汚れが付着しやすくなると共に、皮膜の形成条件によってはセラミックス皮膜の膜厚が不均一になり皮膜に亀裂が発生しやすくなる。従って、基材表面の中心線平均粗さＲａは０．２５乃至０．５μｍとする。
【００２２】
基材表面の最大表面粗さＲｍａｘ：４乃至６μｍ
銅又は銅合金からなる基材表面の最大表面粗さＲｍａｘを６μｍ以下に抑えることにより、セラミックス皮膜の表面が、皮膜が有する本来の面粗さ以上に粗くなることを抑えることができる。被コート面である基材表面の最大表面粗さＲｍａｘが６μｍ以下であれば、その上に形成されるセラミックス皮膜の表面粗さはその皮膜自体の固有の表面粗さを発現する。一方、基材表面の最大表面粗さＲｍａｘが６μｍを超えると、基材表面の粗さが塗装後のセラミックス皮膜の表面粗さに反映され、セラミックス皮膜表面の平滑性を低下させる。セラミックス皮膜表面の平滑性が低下すると、汚れが付着しやすくなると共に、皮膜の形成条件によってはセラミックス皮膜の膜厚が不均一になり皮膜に亀裂が発生しやすくなる。従って、表面が十分平滑なセラミックス皮膜を得るために、基材表面の最大表面粗さを４乃至６μｍとする。
【００２３】
図２は、各種の粗面化処理手段により基材表面を粗面化処理し、これらの基材上にセラミックス皮膜を形成したときの基材表面の中心線平均粗さＲａ及び最大表面粗さＲｍａｘ並びにセラミックス皮膜表面の中心線平均粗さＲａを示すグラフ図である。図２に示すように、銅合金からなる基材を無処理のまま使用する場合、並びに、基材表面を酸洗い、酸＋アルカリ処理、酸＋アルカリ処理＋Ｎａ処理、＃８００のサンディング処理又は＃６００のサンディング処理により粗面化処理を行った場合は、基材表面のＲａが０．２５乃至０．５μｍとなり、Ｒｍａｘが６μｍ以下となる。このとき、セラミックス皮膜の中心線表面粗さＲａは、基材表面の粗さ（Ｒａ及びＲｍａｘ）の影響をほとんど受けない。従って、このときのセラミックス皮膜の表面粗さは、セラミックス皮膜が本来発現する固有の表面粗さであると考えられる。
【００２４】
これに対して、＃３２０のサンディング処理により基材表面を粗面化処理した場合は、基材表面のＲａが約０．９μｍ、Ｒｍａｘが約１０μｍとなり、前記範囲を外れる。このとき、セラミックス皮膜の表面粗さは急激に増大し、基材表面の粗さを反映するようになる。
【００２５】
次に、本発明の第２の実施例について説明する。図３は本実施例に係るセラミックス被覆銅合金材の構成を示す模式的断面図である。図３に示すセラミックス被覆銅合金材１ｂは、銅合金からなり表面が粗面化処理された基材２ｂと、この基材２ｂ上に形成されたセラミックス皮膜３ｂとから構成されている。セラミックス皮膜３ｂは、下層皮膜であるプライマ層４と、このプライマ層４上に形成された上層皮膜５とから構成されている。基材２ｂ表面の中心線平均粗さＲａは０．２５乃至０．５μｍであり、最大表面粗さＲｍａｘは６μｍ以下である。銅合金材１ｂにおいては、セラミックス皮膜３ｂにおける上層皮膜５は、プライマ層４を介して基材２ｂと良好に密着している。また、セラミックス皮膜３ｂの表面粗さは基材２ｂの表面粗さには影響されず、皮膜固有のものとなっている。
【００２６】
次に、前述の第１の実施例に係るセラミックス被覆銅合金材を例にとり、本発明の実施例に係るセラミックス被覆銅合金材の製造方法について説明する。図１に示すように、先ず、銅合金からなる基材２ａを用意する。次に、この基材２ａの表面を、中心線平均粗さＲａが０．２５乃至０．５μｍ、最大表面粗さＲｍａｘが６μｍ以下になるように粗面化処理する。粗面化処理する方法には特に制限はなく、酸又はアルカリ等の薬剤による化成処理でもよいし、サンディング処理及びショットブラスト処理のような物理的・機械的手法でもよい。但し、一般に化成処理によってＲａ０．２５乃至０．５μｍの範囲に調整することは困難であるため、後者の物理的手法によるほうが容易である。
【００２７】
次に、ゾルゲル法により、前述の如く粗面化処理した基材２ａ上にセラミックス皮膜３ａをコーティングする。
【００２８】
なお、ゾルゲル法とは、形成する皮膜成分を水又はアルコール等の有機溶媒に溶解させた溶液を原料として、この溶液を基材上に塗布し、ゾル化及びゲル化の過程を経て非晶質セラミックス皮膜を形成する方法である。ゾルゲル法は大別して乾燥型と反応型とに分かれる。
【００２９】
乾燥型ゾルゲル法により形成される非晶質セラミックス皮膜の例としては、水ガラス、ポリカルボラン及びポリホスファゼン等からなる皮膜が挙げられる。基材上にこれらの溶液を塗布した後、加熱によってこの溶液中から溶媒である水又は有機溶媒を除去し、その後焼き固めることにより、非晶質セラミックス皮膜を得ることができる。
【００３０】
反応型ゾルゲル法により形成される非晶質セラミックス皮膜の例としては、珪酸リチウム、珪酸ナトリウム及び珪酸カリウム等のアルカリシリケート、エチルシリケート等のアルキルシリケート、リン酸アルミニウム、リン酸鉄及びリン酸珪素等のリン酸塩、多価金属アルコキシド、コロイダルシリカ、並びにコロイダルアルミナ等からなる皮膜が挙げられる。また、これらの化合物と有機物とのハイブリット体からなる皮膜も含まれる。基材上にこれらの溶液を塗布した後、溶媒である水又は有機溶媒を追い出すことにより、３次元構造の非晶質セラミックス皮膜を得ることができる。更に、前述の原料を主剤として、各種添加物を加えた溶液により皮膜を形成してもよい。
【００３１】
本発明において使用されるゾルゲルコーティング剤は、一般にゾルゲル法により液相から非晶質セラミックス固相を析出させる材料なら何でも良い。また、図３に示すように、コーティングを２層形成してもよい。即ち、銅合金からなる基材２ｂ上に下層皮膜としてプライマ層４を形成した後、上層皮膜５をコーティングしてもよい。より良好なセラミックス皮膜の密着性を得るためには、プライマ層４には上層皮膜５との密着性が良く、且つ、素地である基材２ｂに対して化学的親和性があり、更に熱膨張係数及び熱伝導率等の物理的・熱的物性が近い皮膜を使用することが好ましい。また、プライマ層４は基材２ｂの変形に追随し基材２ｂの変形を許容するように、優れた伸縮性を有することが好ましい。また、セラミックス皮膜は図３に示すような明確な二層構造でなくても、基材との界面から皮膜表面にかけて徐々に組成が変化しているように形成してもよい。
【００３２】
セラミックス皮膜の具体例としては、水ガラスを主成分としたゾルゲルコーティング剤から形成される皮膜、及び主成分が珪酸塩とリン酸又はその誘導体である水溶液から形成される皮膜等がある。また、これらの皮膜を上層皮膜とし、そのプライマ層をアルミナ又はアルミナとシリカの混合物からなるゾルゲルコーティング剤を使用して形成した２層皮膜等が挙げられる。また、セラミックス皮膜の固形分含有量は５乃至６０質量％であることが、良好な皮膜を得るために望ましい。また、皮膜の亀裂及び剥離の発生を防止するために、非晶質セラミックス皮膜の厚さは乾燥後の合計膜厚において０．１乃至２０μｍとすることが望ましい。より好ましくは０．１乃至１０μｍである。
【００３３】
【実施例】
以下、本発明の実施例の効果について、その特許請求の範囲から外れる比較例と比較して具体的に説明する。先ず、各実施例及び比較例において共通する試験方法について説明する。セラミックス皮膜を形成する基材として、外径が２０ｍｍ、肉厚が１ｍｍ、長さが２００ｍｍの純銅製の銅管、及び長さが２００ｍｍ、幅が２０ｍｍ、厚さが０．５ｍｍの純銅製の平板を使用した。次に、この基材の表面、即ち、銅管の外表面及び平板の表面を所定の表面粗さに粗面化処理した。その後、この粗面化処理した基材表面の表面粗さ、即ちＲａ及びＲｍａｘを測定した。表面粗さの測定は、ランクテーラーボブソン社製の触針式表面粗さ計を使用し、ＪＩＳＢ０６０１−１９７６に準拠して行った。このとき、カットオフ値及び評価長さは標準値を採用した。また、測定は１種類の供試材につき５回行い、Ｒａ及びＲｍａｘの値は、５個の測定値のうち最大値及び最小値を除いた３つ測定値の平均値を採用した。基材の表面粗さの測定結果を表１に示す。
【００３４】
次に、粗面化処理した銅管及び平板の表面にゾルゲル法によりセラミックス皮膜をコーティングし、セラミックス皮膜付き銅管及びセラミックス皮膜付き銅板を製造した。その後、形成したセラミックス皮膜の表面粗さ（Ｒａ、Ｒｍａｘ）を測定した。セラミックス皮膜の膜厚及び表面粗さの測定結果を表１に示す。
【００３５】
次に、得られたセラミックス皮膜付き銅管に皮膜が均一に載っているかどうか、また焼付け処理中に皮膜が脱落していないかを評価するために、噴霧水の濡れ広がり性を評価した。噴霧水の濡れ広がり性の評価は、霧吹きにより銅管に形成されたセラミックス皮膜の表面に水を噴霧し、水をはじく箇所の有無を調べることによって行った。評価結果を表１に示す。セラミックス皮膜全面に水が濡れ広がった場合を「○」、部分的に水をはじいた場合を「△」、全面で水をはじいた場合を「×」とした。
【００３６】
また、水の接触角を測定した。測定は１本のセラミックス皮膜付き銅管につき１０箇所について、協和界面科学製接触角計ＣＡ−ＤＴ・Ａ型を使用して液適法によって行った。噴霧水の濡れ広がり性及び接触角の測定結果を表１に示す。
【００３７】
更に、セラミックス皮膜の初期密着性を評価するために、碁盤目試験を行った。碁盤目試験は、平板上にセラミックス皮膜をコーティングしたセラミックス皮膜付き銅板を使用してＪＩＳＫ５４００に準拠して行い、欠損部の面積率を測定した。碁盤目試験の結果を表１に示す。
【００３８】
更にまた、セラミックス皮膜の耐久性を評価するために、冷熱サイクル試験及び冷熱衝撃サイクル試験を行った。冷熱サイクル試験においては、１サイクルを２時間とし、温度を２５℃と１５０℃との間で昇降させた。このサイクルを１０サイクル行った。冷熱サイクル試験の結果を表１に示す。１０サイクル試験後にセラミックス皮膜の剥離が認められなかったものを「○」、剥離が認められたものを「×」とした。
【００３９】
冷熱衝撃サイクル試験においては、２５℃の温度から−２０℃の温度まで冷却し、その後、−２０℃の温度から、温度が２５℃の水に浸漬して瞬時に加熱した。この冷却及び加熱のサイクルを２０サイクル繰り返した。冷熱衝撃サイクル試験の結果を表１に示す。２０サイクル試験後にセラミックス皮膜の剥離が認められなかったものを「○」、５サイクル以上１０サイクル未満でセラミックス皮膜の剥離が認められたものを「△」、５未満でセラミックス皮膜の剥離が認められたものを「×」とした。
【００４０】
以下、各実施例及び比較例における個別の条件について説明する。
【００４１】
実施例１
基材表面、即ち、銅管外面及び銅板表面を、粒度が８００番のサンドペーパーを使用して粗面化処理し、基材表面のＲａを約０．３μｍ、Ｒｍａｘを約４．０μｍとした。コーティング剤には、固形分が２５％である４号珪酸ナトリウムソーダ（日本化学工業製）をイオン交換水により４倍に希釈したものを使用した。前記基材の表面にこのコーティング剤をスプレー塗装し、その後、窒素雰囲気中において１８０℃の温度で約３０分間焼付け処理を行った。乾燥後のセラミックス皮膜の膜厚は１〜５μｍとした。即ち、１本の銅管においてセラミックス皮膜の膜厚のばらつきが１〜５μｍの範囲になるようにした。
【００４２】
実施例２
基材表面の粗面化処理は実施例１と同様に行った。この基材上に２層皮膜をコーティングした。下層皮膜、即ちプライマは、アルミナゾル（日産化学製）及びコロイダルシリカ（日本化学工業製）を主成分として固形分が約１０％となるようにイオン交換水とメタノールで希釈することにより調整したコーティング剤を、乾燥膜厚が１〜２μｍとなるようにスプレー塗装し、窒素雰囲気中において８０℃の温度で約１５分間焼付け処理を行ってコーティングした。上層皮膜は、実施例１に示した水ガラスゾルにトリポリリン酸ソーダ（和光純薬工業製）を水ガラスに対して約５重量部添加したものを、乾燥膜厚が２〜３μｍとなるようにスプレー塗装し、窒素雰囲気中において１８０℃の温度で約３０分間焼付け処理を行ってコーティングした。
【００４３】
比較例１
基材を粗面化処理せずに無処理のまま使用した。基材の表面粗さは、Ｒａが０．２μｍ、Ｒｍａｘが２．８μｍであった。この基材表面に、実施例１と同様に水ガラス系セラミックス皮膜を形成した。
【００４４】
比較例２
基材表面を粒度が３２０番のサンドペーパーを使用して粗面化処理し、基材表面をＲａが約０．９μｍ、Ｒｍａｘが約１０．０μｍとなるようにした。この基材表面に、実施例１と同様に水ガラス系セラミックス皮膜を形成した。
【００４５】
比較例３
銅管の表面を粗面化処理せず、またセラミックス皮膜をコーティングせずに無処理のまま供試材とし、水の濡れ広がり性及び水の接触角を評価した。
【００４６】
【表１】
0003986270.tif 000002
【００４７】
実施例１においては、銅管表面にセラミックス皮膜がコーティングされているため、噴霧水の濡れ広がり性が良好であり、銅管表面は均一に水に良く濡れていた。また、セラミックス皮膜表面におけるいずれの箇所も接触角が５０°以下と低く、親水性が無塗装の銅管（比較例３）と比較して優れていた。また、基材の表面粗さが、Ｒａで０．３μｍ、Ｒｍａｘで４．０μｍであるため、粗面化処理を行っていないセラミックス皮膜付き銅管及び銅板（比較例１）と比較してセラミックス皮膜の密着性が優れており、碁盤目試験、冷熱サイクル試験及び冷熱衝撃サイクル試験の結果が良好であった。また、セラミックス皮膜の表面粗さは、Ｒａが０．５〜０．６μｍ、Ｒｍａｘが６〜７μｍであった。
【００４８】
実施例２においても、銅管表面にセラミックス皮膜が形成されているため、実施例１と同様に、噴霧水の濡れ広がり性が良好で、水の接触角が小さく、親水性が良好であった。また、基材の表面粗さはＲａが０．３μｍ、Ｒｍａｘが４．０μｍであるため、初期密着性及び耐久性が粗面化処理を行っていない場合（比較例１）と比較して優れていた。また、皮膜表面の粗さも実施例１と同等であった。
【００４９】
比較例１においては、基材表面のＲａが０．２μｍと小さいため、セラミックス皮膜の密着性が劣っており、セラミックス皮膜付き銅管において部分的に水をはじく箇所があった。また、セラミックス皮膜が碁盤目試験によって約５０％が剥離した。更に、冷熱サイクル試験の結果も劣っており、冷熱衝撃サイクル試験においては５サイクル目までに作製した銅管全ての皮膜が剥離してしまい、全面において親水性が失われた。
【００５０】
比較例２においては、基材表面にセラミックス皮膜が形成されているため、親水性は良好であった。しかしながら、基材表面のＲａが０．９μｍと大きいため、セラミックス皮膜の表面の粗さもＲａで約０．９μｍ、Ｒｍａｘで約９μｍと大きくなり、セラミックス皮膜にクラックが入りやすかった。このため、冷熱衝撃サイクル試験において、１０サイクル未満で皮膜が剥離してしまい、皮膜の耐久性がやや劣っていた。
【００５１】
比較例３おいては、銅管表面にセラミックス皮膜が形成されていないため、噴霧水の濡れ広がり性が悪く、銅管表面の全面において水をはじいた。また、水の接触角が７５〜８０°と高く、親水性が劣っていた。
【００５２】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、表面にセラミックス皮膜が形成されているため親水性が高く、またこのセラミックス皮膜の耐久性が優れたセラミックス被覆銅又は銅合金材を得ることができる。また、外表面にセラミックス皮膜が形成された親水性及び皮膜の耐久性が良好なセラミックス被覆銅又は銅合金管を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例に係るセラミックス被覆銅合金材の構成を示す模式的断面図である。
【図２】各種の粗面化処理手段により基材表面を粗面化処理し、これらの基材上にセラミックス皮膜を形成したときの基材表面の中心線平均粗さＲａ及び最大表面粗さＲｍａｘ並びにセラミックス皮膜表面の中心線平均粗さＲａを示すグラフ図である。
【図３】本発明の第２の実施例に係るセラミックス被覆銅合金材の構成を示す模式的断面図である。
【符号の説明】
１ａ、１ｂ；セラミックス被覆銅合金材
２ａ、２ｂ；基材
３ａ、３ｂ；セラミックス皮膜
４；下層皮膜
５；上層皮膜
【図１】
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【図２】
0003986270.tif 000004
【図３】
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