(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの吊り溝形成板によって２以上に区画された成形キャビティを有する成形型を用いて，一体発泡成形体を成形する方法であって，
上記吊り溝形成板は，ワイヤーを係止するための凸部を有し，
かつ，上記成形型は，上記吊り溝形成板における上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置に上面を有する仕切板を，上記吊り溝形成板に隣接して配置していることを特徴とする一体発泡成形体の成形方法。
【請求項２】
請求項１において，上記成形型は，上記吊り溝形成板を２箇所以上に配置していることを特徴とする一体発泡成形体の成形方法。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記吊り溝形成板により区画される一方の成形キャビティと他方の成形キャビティに異なる発泡原料を注入し，発泡させて，層状の一体発泡成形体を成形することを特徴とする一体発泡成形体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，凸部を有する吊り溝形成板によって２以上に区画された成形キャビティを有する成形型を用いた，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来，吊り溝を有する一体発泡成形体を，成形型を用いて成形する方法として以下の方法がある。
まず，上記成形型は，図１４に示す吊り溝形成板９２（図２の符号１２参照）によって２以上に区画された成形キャビティを有する。上記吊り溝形成板９２は，図１４に示すごとく，複数箇所に表皮カバー取付用のワイヤー２を係止するための凸部９３を有している。
【０００３】
そして，上記一体発泡成形体を成形するに当っては，該凸部９３に上記ワイヤー２を係止した状態で，上記成形型の成形キャビティの一箇所から発泡原料を注入する（図４（Ａ）参照）。
注入された発泡原料は，反応を繰り返しながら流動し（図４（Ｂ）参照），上記吊り溝形成板９２を乗り越え，隣の成形キャビティ，更には，次のキャビティへ流れ込む（図４（Ｃ），（Ｄ）参照）。そして，上型が閉じられた後も，発泡原料の反応，流動は更に繰り返され，成形型の成形キャビティ内の全体に発泡原料が充満する（図４（Ｅ）参照）。
この発泡原料をキュアした後，上記成形型より取り出すことにより，吊り溝が形成された一体発泡成形体を得る（図５参照）。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記一体発泡成形体の成形方法には，以下の問題がある。
即ち，上記吊り溝形成板９２は，上記ワイヤー２を係止するための凸部９３を有する。そのため，上記発泡原料３が上記吊り溝形成板９２を乗り越える際には，図１５に示すごとく，上記凸部９３の両側に分れて上記吊り溝形成板９２を乗り越えていく。即ち，上記発泡原料は，上記凸部９３の両側に分岐し，次いで，上記凸部９３よりも下流側で合流する。
【０００５】
上記発泡原料３の合流点は，上記凸部９３から若干離れており，また，合流した発泡原料３は，更に下流側に流動する。そのため，上記凸部９３に隣接した発泡原料３の流れの下流側の空間９９には，空気や発泡ガスが溜り，発泡原料が満たされず，空洞部が形成されてしまう。
このように，上記従来の成形方法によると，一体発泡成形体における吊り溝の付近に所望しない空洞部が発生するという問題がある。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
請求項１に記載の発明は，少なくとも１つの吊り溝形成板によって２以上に区画された成形キャビティを有する成形型を用いて，一体発泡成形体を成形する方法であって，
上記吊り溝形成板は，ワイヤーを係止するための凸部を有し，
かつ，上記成形型は，上記吊り溝形成板における上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置に上面を有する仕切板を，上記吊り溝形成板に隣接して配置していることを特徴とする一体発泡成形体の成形方法にある。
【０００８】
本発明において最も注目すべきことは，上記吊り溝形成板における上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置に上面を有する仕切板を，上記吊り溝形成板に隣接して配置していることである。
なお，上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置とは，例えば該座面と同じ高さから上記凸部の最上面から５ｍｍ高い位置までの高さをいう。
【０００９】
次に，本発明にかかる一体発泡成形体の成形工程の一例につき説明する。
即ち，吊り溝形成板によって区画された成形キャビティを有する成形型を用意する（図２参照）。
上記吊り溝形成板は，表皮カバー取付用のワイヤーを係止するための凸部を有している。また，該凸部には，上記ワイヤーを係止する。
【００１０】
次に，上記一体発泡成形体を成形するに当っては，上記成形型の成形キャビティの一箇所から発泡原料を注入する（図４（Ａ）参照）。
注入された発泡原料は，反応を繰り返しながら流動し（図４（Ｂ）参照），上記吊り溝形成板を乗り越え，隣の成形キャビティ，更には，次のキャビティへ流れ込む（図４（Ｃ），（Ｄ）参照）。そして，上型が閉じられた後も，発泡原料の反応，流動は更に繰り返され，成形型の成形キャビティ内の全体に発泡原料が充満する（図４（Ｅ）参照）。
この発泡原料をキュアした後，上記成形型より取り出すことにより，吊り溝が形成された一体発泡成形体を得る（図５参照）。
【００１１】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
上記成形型は，上記吊り溝形成板における上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置に上面を有する仕切板を，上記吊り溝形成板に隣接して配置している。
【００１２】
そのため，上記発泡原料が上記吊り溝形成板を乗り越える際には，略一定の高さの仕切板の上面を乗り越えることとなる。それ故，上記凸部の存在する部分においても発泡原料が分岐することがなく，上記凸部に隣接した発泡原料流れの下流側の空間に，空気や発泡ガスが溜ることもない。
従って，上記成形方法により得られる一体発泡成形体には，吊り溝の付近に所望しない空洞部が発生することがない。
【００１３】
以上のごとく，本発明によれば，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法を提供することができる。
【００１４】
次に，請求項２に記載の発明のように，上記成形型は，上記吊り溝形成板を２箇所以上に配置させることもできる。
この場合には，所望しない空洞部が発生しない，２以上の吊り溝を有する一体発泡成形体を成形することができる。
【００１５】
次に，請求項３に記載の発明のように，上記吊り溝形成板により区画される一方の成形キャビティと他方の成形キャビティに異なる発泡原料を注入し，発泡させて，層状の一体発泡成形体を成形することもできる。
この場合には，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する層状の一体発泡成形体を成形することができる（図１０参照）。
【００１６】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる一体発泡成形体の成形方法につき，図１〜図９を用いて説明する。
本例の一体発泡成形体の成形方法においては，図２に示すごとく，吊り溝形成板１２によって３つに区画された成形キャビティ１０を有する成形型１を用いる。
【００１７】
上記吊り溝形成板１２は，図１（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，複数箇所に表皮カバー取付用のワイヤー２を係止するための凸部１３を有する。そして，上記成形型１は，上記吊り溝形成板１１における上記凸部１３の最上面１３１と同等の高さに上面１１１を有する仕切板１１を，上記吊り溝形成板１２に隣接して配置している。
【００１８】
上記仕切板１１は，板状体であり，成形型１に設けられた吊り溝形成板１２に，ビス等により固定してある。なお，上記板状体１１は，上記吊り溝形成板１２と一体的に成形加工して，成形型１に固定することもできる。
また，上記板状体１１は上記吊り溝形成板１２の原料流れの下流側に配置してある。
【００１９】
また，上記凸部１３の座面１３２には，上記ワイヤー２が発泡原料の流動により位置ずれしないよう，該ワイヤー２を両側から支えるガイド１３３及び該ワイヤー２を磁気的に仮固定する磁石１３４を設けている。
また，上記吊り溝形成板１２は，図２，図３に示すごとく，上記成形型１の成形キャビティ１０の底面に設けられ，該成形キャビティ１０を中央の第１キャビティ１０１，第２キャビティ１０２，及びこれらの外側の第３キャビティ１０３に区画している。
そして，上記吊り溝形成板１２の全ての部分に隣接して仕切板１１が配設してある。
【００２０】
次に，本例の一体発泡成形体の成形工程につき図４を用いて説明する。
即ち，上記凸部１３に上記ワイヤー２を係止した状態（図１）で，上記成形型１の第１キャビティ１０１の一箇所から発泡原料３を注入する（図４（Ａ））。
【００２１】
注入された発泡原料３は，反応を繰り返しながら流動し（図４（Ｂ）），上記吊り溝形成板１２及びこれに隣接した仕切板１１を乗り越え，隣の第２キャビティ１０２，更には，第３キャビティ１０３へ流れ込む（図４（Ｃ），（Ｄ））。そして，上型１９が閉じられた後も，発泡原料３の反応，流動は更に繰り返され，成形型１の成形キャビティ１０の全体に発泡原料３が充満する（図４（Ｅ））。
【００２２】
この発泡原料３をキュアした後，上記成形型１より取り出すことにより，吊り溝４１が形成された，一体発泡成形体４を得る（図５，図６（Ａ），（Ｂ））。
該一体発泡成形体４としては，例えば自動車用シートに用いるシートクッション体等がある。
上記一体発泡成形体４は，図５に示すごとく，表面に吊り溝４１が形成され，該吊り溝４１には，部分的に深溝部４１１が形成されている。
そして，図６（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，上記吊り溝４１には，ワイヤー２が配設されている。
【００２３】
また，上記吊り溝４１においては，図７，図８に示すごとく，上記ワイヤー２が部分的に露出し（図８（Ａ）），その他の部分は一体発泡成形体４の内部に埋設された状態にある（図８（Ｂ））。即ち，上記吊り溝４１は，成形型１における吊り溝形成板１２の凸部１３に対応する部分が，深溝部４１１として特に深く形成される（図７）。該深溝部４１１において，上記ワイヤー２が露出する。
また，上記吊り溝４１には，上記仕切板１１により形成された細溝部４１２が設けられている（図８（Ｂ））。
【００２４】
ところで，上記吊り溝４１は，図９に示すごとく，上記一体発泡成形体４の表面に表皮カバー５を取付けるためのものである。表皮カバーとは，例えば，シートクッション体の表面を覆うものであり，これにより自動車用シートを作製する。
【００２５】
上記表皮カバー５の一体発泡成形体４への固定構造は，以下の通りである。即ち，図９に示すごとく，上記表皮カバー５は，その縫製部５１に吊り袋５２を縫製固定しており，該吊り袋５２の中には固定用ワイヤー５３を挿入してある。
そして，該固定用ワイヤー５３と，一体発泡成形体４に埋設された上記ワイヤー２の露出部分２１とをホグリング５４により連結することにより，上記表皮カバー５を一体発泡成形体４に取付けている（図９）。
【００２６】
次に，本例の作用効果につき説明する。
上記成形型１は，図１に示すごとく，上記吊り溝形成板１２における上記凸部１３の最上面１３１と同等の高さに上面１１１を有する仕切板１１を，上記吊り溝形成板１２に隣接して配置している。
【００２７】
そのため，上記発泡原料３が上記吊り溝形成板１２を乗り越える際には，略一定の高さの仕切板１１の上面１１１を乗り越えることとなる。それ故，上記凸部１３の存在する部分においても発泡原料３が分岐することがなく，上記凸部１３に隣接した発泡原料３の流れの下流側の空間に，空気や発泡ガスが溜ることもない。
従って，上記成形方法により得られる一体発泡成形体４には，吊り溝４１の付近に所望しない空洞部が発生することがない。
【００２８】
以上のごとく，本例によれば，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法を得ることができる。
【００２９】
実施形態例２
本例は，図１０に示すごとく，成形型１において，上記吊り溝形成板１２により区画される第１キャビティ１０１と第３キャビティ１０３に，異なる発泡原料を注入し，発泡させて，層状の一体発泡成形体を成形する例である。
上記成形型１は，上記実施形態例１と同様に，上記吊り溝形成板１２に隣接して仕切板１１を有している。
【００３０】
本例の一体発泡成形体の成形工程につき，図１０を用いて以下に説明する。
まず，第１キャビティ１０１に第１発泡原料３１を注入する（図１０（Ａ））。注入された第１発泡原料３１は，反応，流動を繰り返すことにより，吊り溝形成板１２を乗り越えて第２キャビティ１０２に流入する（図１０（Ｂ））。
【００３１】
次いで，第３キャビティ１０３に第２発泡原料３２を注入する（図１０（Ｃ））。この第２発泡原料３２も，反応，流動を繰り返すことにより，第１発泡原料３１の上に覆い被さるようにして，成形キャビティ１０内に広がっていく（図１０（Ｄ））。
成形型１の上型１９を閉じた状態において，上記第１発泡原料３１と第２発泡原料３２は，それぞれ更に反応，流動を繰り返して成形キャビティ１０の全体に充満する（図１０（Ｅ））。
【００３２】
上記成形キャビティ１０内に充満した，上記第１発泡原料３１と第２発泡原料３２を，キュアした後，脱型して，層状の一体発泡成形体を得る。
該一体発泡成形体は，例えば，軟質層と硬質層という異なる硬度の発泡樹脂層が層状に一体化した，シートクッション体等とすることができる。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００３３】
上記成形工程において，上記第１発泡原料３１が第１キャビティ１０１から第２キャビティ１０２へ，或いは，第２キャビティ１０２から第３キャビティ１０３へ流入する際等に実施形態例１と同様の作用効果が得られる。
従って，本例によれば，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する，層状の一体発泡成形体の成形方法を得ることができる。
【００３４】
実施形態例３
本例は，図１１に示すごとく，成形キャビティ１０内における吊り溝形成板１２のうち，一部の吊り溝形成板１２にのみ仕切板１１を設けた例である。
具体的には，実施形態例１で示した成形型１における吊り溝形成板１２のうち，第１キャビティ１０１と第２キャビティ１０２の間の中央吊り溝形成板１２１及びこれに平行な２枚の平行吊り溝形成板１２２に仕切板１１を設ける（図１１）。
その他は，実施形態例１と同様である。
なお，図１１においては，成形型の外形は省略してある。
【００３５】
上記成形型１においては，発泡原料３の大部分は，上記中央吊り溝形成板１２１及び平行吊り溝形成板１２２を乗り越えることにより，隣のキャビティへ流入する。
従って，上記仕切板１１は，上記中央吊り溝形成板１２１及び平行吊り溝形成板１２２にのみ配設することにより，発泡原料３の分岐による空洞部の発生を防ぐことができる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を有する。
【００３６】
実施形態例４
本例は，図１２に示すごとく，吊り溝形成板１２における凸部１３のガイド１３３の本数を各１本にした例である。
即ち，実施形態例１においては，凸部１３のガイド１３３を２本設け，その間にワイヤー２を係止する（図１）のに対し，本例においては，図１２（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，仕切板１１と反対側にガイド１３３を一本のみ設けた。そして，該ガイド１３３と仕切板１１との間にワイヤー２を係止する。
なお，上記仕切板１１は，上記吊り溝形成板１２の上流側に配置してある。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００３７】
本例によれば，成形型を比較的簡単な構造とすることができる。
また，本例では，ワイヤー２は，上記ガイド１３３と仕切板１１との間に係止している。そのため，上記仕切板１１を上記吊り溝形成板１２の上流側に配置することにより，原料流れによって，上記ワイヤー２が，上記仕切板１１に押し付けられることがない。そのため，成形後において，上記ワイヤー２が，上記深溝部以外の部分では，確実に上記一体発泡成形体の中に埋設される。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を有する。
【００３８】
実施形態例５
本例は，図１３（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，吊り溝形成板１２における凸部１３の座面１３２と同等の高さに上面１１１を有する仕切板１１を，上記吊り溝形成板１２に隣接して配置した例である。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００３９】
本例の場合には，上記凸部１３に設けられたガイド１３３が，上記仕切板１１よりも上方に突出する。
しかし，上記ガイド１３３の幅は充分に小さいため，原料が上記吊り溝形成板１２及び仕切板１１を乗り越える際に，上記ガイド１３３の両側に原料が分岐したとしても，これによって空洞部が発生することはない。
【００４０】
即ち，上記仕切板１１の上面１１１が上記吊り溝形成板１２における凸部１３の座面１３２と同等の高さに位置すれば，空洞部の発生を充分に防ぐことができる。
また，本例の場合には，実施形態例１の場合のように，仕切板１１が上記凸部１３の座面１３２よりも突出していない。それ故，本例によって得られる一体発泡成形体には，図８に示すごとき細溝部４１２が形成されない。
そのため，ワイヤー２は上記一体発泡成形体に一層確実に固定されることとなる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を有する。
【００４１】
【発明の効果】
上述のごとく，本発明によれば，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，（Ａ）吊り溝形成板及び仕切板の斜視図，及び（Ｂ）（Ａ）のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図２】実施形態例１における，成形型の斜視図。
【図３】図２のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図４】実施形態例１における，一体発泡成形体の成形工程の説明図。
【図５】実施形態例１における，一体成形発泡体の斜視図。
【図６】（Ａ）図５のＣ−Ｃ線矢視断面図，（Ｂ）図５のＤ−Ｄ線矢視断面図。
【図７】実施形態例１における，一体成形発泡体の吊り溝の斜視図。
【図８】（Ａ）図７のＥ矢視断面図，（Ｂ）図７のＦ−Ｆ線矢視断面図。
【図９】実施形態例１における，吊り溝を用いた表皮の取付構造の説明図。
【図１０】実施形態例２における，一体成形発泡体の成形工程の説明図。
【図１１】実施形態例３における，吊り溝形成板及び仕切板の斜視図。
【図１２】実施形態例４における，（Ａ）吊り溝形成板及び仕切板の斜視図，及び（Ｂ）（Ａ）のＧ−Ｇ線矢視断面図。
【図１３】実施形態例５における，（Ａ）吊り溝形成板及び仕切板の斜視図，及び（Ｂ）（Ａ）のＨ−Ｈ線矢視断面図。
【図１４】従来例における，吊り溝形成板の斜視図。
【図１５】従来例における，吊り溝形成板の凸部周辺における発泡原料の流れを表す斜視図。
【符号の説明】
１．．．成形型，
１０．．．成形キャビティ，
１０１．．．第１キャビティ，
１０２．．．第２キャビティ，
１０３．．．第３キャビティ，
１１．．．仕切板，
１２．．．吊り溝形成板，
１３．．．凸部，
１３１．．．最上面，
１３３．．．ガイド，
２．．．ワイヤー，
３．．．発泡原料，
４．．．一体発泡成形体，
４１．．．吊り溝，
５．．．表皮カバー，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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