(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
精錬炉から排出される溶融した精錬スラグを受滓容器に受けた後、前記受滓容器の精錬スラグを複数の羽根を取り付けた回転ドラムに注滓して該精錬スラグの剪断と剪断した精錬スラグに散水する粒化設備を用いて粒状スラグを製造する精錬スラグの処理方法において、前記粒化設備の回転ドラムから飛散した３００〜６００℃の粒状スラグを回転式捕集フードの出側に設けた貯滓槽に排出し、間断なく１００℃まで急冷を行うことを特徴とする精錬スラグの処理方法。
【請求項２】
請求項１に記載の精錬スラグの処理方法において、前記貯滓槽で温水エージングされた前記粒状スラグを該貯滓槽から搬送して、山積にするか、または貯留ホッパー内に貯蔵して１時間以上滞留させたことを特徴とする精錬スラグの処理方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の精錬スラグの処理方法において、前記貯滓槽から搬送して山積にするか、または貯留ホッパー内に貯蔵した粒状スラグに温水を散水してエージングすることを特徴とする精錬スラグの処理方法。
【請求項４】
請求項２または３に記載の精錬スラグの処理方法において、前記山積された前記粒状スラグを断熱シートで覆うことを特徴とする精錬スラグの処理方法。
【請求項５】
請求項２〜４のいずれか１項に記載の精錬スラグの処理方法において、前記粒状スラグの山積用の囲い、または貯蔵するホッパーの放熱を遮断する断熱構造にしてエージングすることを特徴とする精錬スラグの処理方法。
【請求項６】
請求項２〜５のいずれか１項に記載の精錬スラグの処理方法において、前記山積み、または貯留ホッパーに貯蔵した粒状スラグ内に水蒸気を吹き込むことを特徴とする精錬スラグの処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、転炉や上底吹き転炉、あるいは電気炉等の鉄の精錬炉で発生する精錬スラグの粒状化と残存膨張を無くした粒状スラグを製造して資源として利用することができる精錬スラグの処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、転炉、電気炉等の鉄鋼精錬炉から排出されるスラグ中には通常炉内精錬過程で大量に使用されるＣａＯあるいはＣａＣＯ3 が十分にスラグ化せず、いわゆる未滓化石灰として０．１〜４％程度残留している。また、鉄鋼精錬炉内張り耐火物からスラグ中に溶出したり、熱的スポーリング現象で剥落しスラグ中に混入した内張り耐火物のＭｇＯ成分、さらには炉体内張り耐火物保護のため、スラグ中に投入されたレンガ屑に由来するＭｇＯ分も含まれており、これらのＭｇＯ分のうち未滓化ＭｇＯも０．１〜２％程度残留している。
【０００３】
これらの未滓化ＣａＯ、未滓化ＭｇＯがスラグ中に残留した状態で路盤材、細骨材、仮設材等に使用されると長い年月の間に使用環境中の水分とＣａＯ＋Ｈ2 Ｏ→Ｃａ（ＯＨ）2 、ＭｇＯ＋Ｈ2 Ｏ→Ｍｇ（ＯＨ）2 なる水和反応を生じ約２倍程度の体積膨張を生じる。この体積膨張は、当該スラグが施工された道路に局所的な盛り上がりを生じたり、或いはテトラポットの如き成型品に使用された場合亀裂剥離欠落を生じるため、上記土木用材等に出荷する前に、予めこれら製鋼スラグ中に通常、大気圧下で蒸気を３〜４日間吹き込み８０〜１００℃の雰囲気下で水和反応を促進し、残存膨張代が殆どない状態まで事前処理する、いわゆる蒸気エージング処理が実施されている。
【０００４】
この処理方式は、０．５％以下という低い残留膨張率にすることが可能な反面、蒸気を大量に使用するため多大な蒸気コストがかかり、かつ蒸気供給設備の設備投資、さらには広い面積の蒸気エージング処理場を必要とするなどの難点があった。また、蒸気エージング処理場へ製鋼スラグを搬送搬出するために運搬費用、積み付け用重機用車費用もかかる他、スラグハンドリングの際の発塵等、作業環境を悪化させる問題もあった。
【０００５】
一方、転炉、電気炉等の鉄鋼精錬炉から排出されるスラグ処理は、従来一旦溶融スラグ容器に受けた後スラグ処理場へ搬送しスラグ容器を傾動し土間に流し自然放冷で固化させた後、塊砕し前記の蒸気エージング処理を施し出荷されていた。この固化方式は設備投資が少なくて済み、かつ冷却固化も自然放冷で行うため、用役コストが少ない等の利点があり広く採用されている。一方、広大な土間の占有面積を必要とし、高熱で発塵を伴うため、作業環境のみならず周辺環境悪化等の問題があり、特に住宅地あるいは商用地に近接した工場では、これらの環境改善が切実な問題となっている。
【０００６】
しかるに、溶融スラグ容器を傾動させ流下するスラグ流を高速回転する羽根車に当て、その羽根車で剪断粒化すると共に飛散粒化スラグ捕集容器内にスプレー散水し急冷固化する方式が普及してきている。また、流下するスラグ流の背面から高圧水を噴射し高圧水のエネルギーで粒化処理すると共に急冷固化する方式も検討されて来た。いずれの方式も冷却水を用いる湿式処理を基本としており、コンパクトな占有面積で、かつ高熱と発塵を伴う作業環境に加えて周辺環境を大幅に改善することが可能な利点を有している。
【０００７】
この中でも、例えば特公平７−９６４５８号公報に開示されている回転羽根で湿式急冷粒化処理を行う方式は、前述した作業環境および周辺環境改善効果等に加え水蒸気爆発の危険性がなく、平均粒径１〜１．５ｍｍ程度の細粒が得られるため、環境問題から近年採取が困難になりつつある河川砂、海砂の天然砂代替品さらに建材等の高付加価値品用途への適用が期待できること、さらには土間流し等の徐冷処理では粉化してしまう２ＣａＯ・ＳｉＯ2 を主成分とするスラグであっても、急速冷却が可能なため、体積膨張の殆どない鉱物組織への変態を可能とし粉化防止も図れることから、多くの工場で採用されるようになって来ている。
【０００８】
図１は回転羽根による溶融スラグの機械剪断粒化湿式急冷による粒化設備の概略図である。回転羽根による溶融スラグの機械剪断粒化湿式急冷方式は、一般にはこの図１に示す如く、主として注滓シュート３と２基の回転ドラム５と回転ドラムにより剪断粒化され飛散する溶融スラグ７を捕集する回転式の捕集フード６および回転式捕集フード内に冷却水を散水する散水配管９から構成される。回転ドラム５には内部水冷構造を有する８〜１４枚の鋼製の羽根４が放射状に取付けられており、通常３００〜５００ｒｐｍ程度の高速回転をしながら、１４５０〜１５５０℃の温度で注入される溶融スラグ２を羽根４で瞬時に剪断粒化し３〜４ｒｐｍで回転する回転式の捕集フード６内に飛散させる。
【０００９】
回転式の捕集フード６内に飛散した溶融スラグ７は、飛行中の放射冷却と散水配管９から散布される冷却水８および水蒸気、空気等の雰囲気ガスに冷却され大半は回転式の捕集フード６内壁に衝突し回転式の捕集フード下部に落下集積する。粒化し下部に集積したスラグは、蒸発残りの冷却水に浸され引続き急冷されながら、回転式の捕集フードの傾斜角に沿い、フード回転に伴う転動運動を繰り返しながら回転式の捕集フード出側方向に移動し熱水と共に回転式の捕集フード出側に配設されたコンベアー上に排出され水切りをした後、蒸気エージング処理場へ搬送される。また、蒸気エージング処理場では土手状に積み上げられた粒化スラグの山の下方から水蒸気を吹き込み８０〜１００℃程度まで昇温した後、さらに２〜３日間蒸気吹き込みを継続しＣａＯとＭｇＯに起因する水和膨張反応を促進する手段がとられていた。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図８に示すような通常の蒸気エージング処理設備においては、コンクリート製仕切り隔壁２６内に粒化スラグ１２を重機で積み付け下部に配設した蒸気吹き込み管２０から溶融スラグ層内へ水蒸気を吹き込み水和膨張反応を促進していた。この方法は、日本工業規格（ＪＩＳ−Ａ５０１５／鉄鋼スラグの水浸膨張試験方法）に規定される８０℃水浸膨張率で、０．５％以下という優れた低膨張率を実現できる方法ではあるが、一方、蒸気を多量に使用するために多大な費用を要する他、蒸気エージング処理場へ粒化スラグを積み上げ、かつ蒸気エージング処理後は、搬出するための重機用車費用がかかる等の難点があった。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述した従来の問題を解消するために、発明者らは、溶融スラグの膨張がスラグ中に内在するＣａＯ、ＭｇＯの水和反応によるものであることに鑑み、その水和反応を促進させるためには、第１に細粒化することにより水和反応を促進させる熱と水分が粒内に拡散する距離を短くし、かつスラグ単位重量当たりの表面積、すなわち比表面積が大きく出来ることから熱と水分の粒内浸透量を増すことが肝要であり、第２に粒化スラグの残熱を少なくとも蒸気エージング処理を実施する温度８０℃以上に保持することで、熱の粒内拡散時間が不要となり、さらに水和膨張反応を促進できるのではないかと考えた。
【００１２】
然るに、前述した機械剪断粒化湿式急冷設備を転炉近傍に設置し、種々の実験を実施し、その結果回転式の捕集フード出側に貯滓槽を配設し、一旦熱水と共に粒化スラグを受け貯滓し搬送装置で粒化スラグを引き上げた後、直ちにホッパー等貯留容器内或いは土間に山積みし１時間〜４日間程度貯留することにより粒化スラグ自体が保有する熱と、付着水分或いは付着水分と貯滓槽から補給する熱水水分とで水和膨張反応が促進され、蒸気エージング処理を施さなくでも８０℃水浸膨張率０．０１〜１．５％という優れた低膨張率が得られることを見出した。
【００１３】
その発明の要旨とするところは、
（１）精錬炉から排出される溶融した精錬スラグを受滓容器に受けた後、前記受滓容器の精錬スラグを複数の羽根を取り付けた回転ドラムに注滓して該精錬スラグの剪断と剪断した精錬スラグに散水する粒化設備を用いて粒状スラグを製造する精錬スラグの処理方法において、前記粒化設備の回転ドラムから飛散した３００〜６００℃の粒状スラグを回転式捕集フードの出側に設けた貯滓槽に排出し、間断なく１００℃まで急冷を行うことを特徴とする精錬スラグの処理方法。
【００１４】
（２）前記（１）に記載の精錬スラグの処理方法において、前記貯滓槽で温水エージングされた前記粒状スラグを該貯滓槽から搬送して、山積にするか、または貯留ホッパー内に貯蔵して１時間以上滞留させたことを特徴とする精錬スラグの処理方法。
（３）前記（１）または（２）記載の精錬スラグの処理方法において、前記貯滓槽から搬送して山積にするか、または貯留ホッパー内に貯蔵した粒状スラグに温水を散水してエージングすることを特徴とする精錬スラグの処理方法。
【００１５】
（４）前記（２）または（３）に記載の精錬スラグの処理方法において、前記山積された前記粒状スラグを断熱シートで覆うことを特徴とする精錬スラグの処理方法。
（５）前記（２）〜（４）のいずれか１項に記載の精錬スラグの処理方法において、前記粒状スラグの山積用の囲い、または貯蔵するホッパーの放熱を遮断する断熱構造にしてエージングすることを特徴とする精錬スラグの処理方法。
（６）前記（２）〜（５）のいずれか１項に記載の精錬スラグの処理方法において、前記山積み、または貯留ホッパーに貯蔵した粒状スラグ内に水蒸気を吹き込むことを特徴とする精錬スラグの処理方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について図面に従って説明する。
図１は回転羽根による溶融スラグの粒化処理設備の概略図である。この図１に示すように、製鋼炉から排出された１５〜２０トンの溶融スラグ２を排滓鍋１で受滓し、機械剪断粒化湿式急冷装置への注滓シュート３上で排滓鍋１を傾動させ注滓を開始する。注滓シュート３は回転ドラム５上に溶融スラグ２を導き３００〜６００ｒｐｍで高速回転する回転ドラム５上に流下させる。流下した溶融スラグ２は回転ドラム５表面に取り付けられた羽根４により剪断粒化され３〜５ｒｐｍで回転している回転式の捕集フード６内に飛散する。なお、回転ドラムは図１では２段式の設備を用いた。
【００１７】
回転式の捕集フード６内の飛散スラグ７は放射冷却と散水管９からの冷却水８により急冷され回転式の捕集フード内壁に衝突し下部に落下し、下部を流下している蒸発残りの散水の流れの中で間断なく急冷されながら熱水との混合流れとして貯滓槽１１中に排出される。この排出流１０中流下スラグ温度は３００〜６００℃、温水温度は９８〜１００℃であった。発明者らは、貯滓槽１１内に排出された平均粒径０．８〜１．２ｍｍ程度の粒化スラグ１２が、周辺を取り巻く熱水および熱水から発生する水蒸気により、スラグ表層および内部に存在する未滓化ＣａＯおよび未滓化ＭｇＯとの水和反応が促進され直ちに膨張を開始することを見出し、回転式の捕集フード出側に貯滓槽を設置する方式を発明するに至ったものである。なお、符号３２は飛散防止板を示す。
【００１８】
そこで、粒化処理操業においては通常注滓トン／Ｈｒに比較して回転式の捕集フード６内散水量を制御する方式を採るが排滓鍋１を傾動し注滓する際、排滓鍋１の溶融スラグ表面固化層の割れ方等により注滓速度が大きく変動し散水量制御が追随出来なくなる場合、図１や後述する図５および図６に示す固定式貯滓槽では一部の粒化スラグが貯滓槽１１内熱水の喫水線を超えて堆積する場合も発生する。この場合、貯滓槽内で熱水浸漬部分と熱水喫水線上部分の粒化スラグ品質に差異が生じる可能性もある。これは、回転ドラム５の羽根４で剪断され回転式の捕集フード６内に飛散するスラグ７の回転式の捕集フード内滞留時間とスラグ粒径に関係している。つまり、回転ドラムから飛翔した一部の粒径の大きなスラグが直接、回転式の捕集フード出側排出口近傍に落下した場合、高温スラグは殆ど水冷されることなく貯滓槽に流入し、かつ貯滓槽熱水喫水線上に堆積した場合徐冷されるため粉化してしまう現象が一部発生することが判った。
【００１９】
上述した現象が頻発するようであれば、図２に示すような貯滓槽１１を固定式でなく転炉の如くトラニオン軸２７を中心に傾動可能な構造とし、回転式の捕集フード６の排出流１０を一旦貯滓槽１１に受け左右に貯滓槽１１を傾動させ粒化スラグを満遍なく揺動する熱水に接触できるようにすることで解決できる。すなわち、図２は本発明に係る貯滓槽を傾動可能な構造とした粒化処理設備の概略図である。その際、貯滓槽で排出流１０を受け終わった後は貯滓槽１１を図２の左側に深く傾動させ熱水のみを熱水槽２８に排出した後、右側に深く傾動させバケットコンベアー１５等の搬送設備上に粒化スラグを排出する。
【００２０】
一方、転炉態様の貯滓槽を設置するには深いピット掘削工事が必要な場合等の物理的な制約が有る場合は、図３に示すような回転式の貯滓槽１１を設置しても同様な効果が得られる。すなわち、図３は本発明に係る他の実施態様を示す粒化処理設備の概略図である。つまり、回転式の捕集フード６からの排出流１０を装入ガイド２９を経由して、入出側断面積を絞った円筒軸を中心に回転する回転式の貯滓槽１１に装入することで粒化スラグ１２は満遍なく熱水１３と接触し間断なく１００℃まで急冷することができる。回転式の貯滓槽１１から排出された排出流１０はバケットコンベアー１５上に排出され、粒化スラグ１２はバケット１４で搬送されバケットをオーバーフローした熱水は熱水槽２８に流下した後、ポンプアップされ熱水散水管３１を経由して山積みスラグ１６に散布される。
【００２１】
次に、貯滓槽内から時系列的に採取した粒化スラグの貯滓槽内滞留時間と次式で定義する膨張発現率との関係を調査した。
膨張発現率（％）＝（貯滓槽内任意滞留時間後の採取スラグを８０℃水浸膨張試験にかけた膨張量）／（貯滓槽内滞留時間＝０時間の採取スラグを８０℃水浸膨張試験にかけた膨張量）×１００
この調査結果を図４に示す。すなわち、図４は経過時間と膨張発現率との関係を示す図である。この図に示すように、５〜６時間程度貯滓槽内１１に滞留させることにより７０〜９０％の膨張を発現させることにある。
【００２２】
図５は回転式の捕集フード出口直下に切り出し装置を有する貯滓槽を設置した粒化処理設備の概略図である。この図に示すように、回転式の捕集フード６出口直下に、下部に切り出し装置２５を有する貯滓槽１１を設置し、１時間〜８０時間程度粒化スラグを熱水１３と共に貯留しておくことにより水和膨張を促進することができる。水和膨張反応が進んだスラグは切り出し装置２５から残留熱水と共に排出され熱水と粒化スラグとに分離された後、運搬車に積載される。また、回転式の捕集フード６出側直下に貯滓槽１１を設置することで、回転ドラム５から直接、回転式の捕集フード出口に飛来したような捕集フード内滞留時間が短い故に十分な急冷効果にあずからなかった粒化スラグも、貯滓槽内の熱水１３中で１００℃まで急冷されるため２ＣａＯ・ＳｉＯ2 に起因した粉化現象を防止しうるという副次的効果もある。
【００２３】
上述した図５の場合も本発明であるが、通常製鋼炉は２０〜９０分に一回、炉内で発生した溶融スラグ２を排滓鍋１に排出し、それを湿式急冷粒化処理設備で処理する操業を繰り返すため、貯滓槽１１は巨大なものとなり設備費の増大を招くだけでなく、湿式急冷粒化処理設備自体を高所に設置するか、あるいは地下を掘り下げ貯滓槽１１を設置する等土建工事費の増大を招く。従って、１日に数回の精錬作業に限定される製鋼炉の間欠操業が常態である場合以外には不向きである。そのため、通常の２０〜９０分間隔で排滓作業が行われる工場では図１に示すように、貯滓槽容積は必要最小限に留め、バッケトコンベアー１５、あるいはスクリューコンベアー等の搬送設備で貯滓槽１１から粒化スラグ１２を掻き揚げ土間に山積み堆積させるか、図６に示すような複数の貯留ホッパー２２に滞留させることが望ましい。すなわち、図６は本発明に係る複数の貯留ホッパーを有する粒化処理設備の概略図である。
【００２４】
この場合、貯滓槽１１内に溜まった熱水１３は粒化スラグ１２と共に付着水等の形態で土間の山積みスラグ１６上あるいは貯留ホッパー２２内に散水１９され、粒化スラグの残熱により水蒸気を発生し続け粒化スラグの水和膨張を引続き促進する。なお、符号１４はバッケトコンベアーのバッケト、２０は蒸気吹き込み管、２３は断熱材、２４は複数の貯留ホッパーに粒化スラグを水平移動させるためのコンベアー、２５はスラグ切り出し装置である。このような処理工程において、さらに粒化スラグの水和膨張反応を促進する方法について、実施例をもって以下に説明する。
【００２５】
【実施例】
製鋼スラグの粒化ドラム４への注滓温度は、１４８０〜１５５０℃であり、１回の操業での処理量は１５〜２０トンであった。また、回転式の捕集フード出側での粒化スラグ温度は３８５〜５４０℃であり、同じく出側の熱水温度は９８〜１００℃であった。さらに粒化スラグの回転式の捕集フード下に設置した貯滓槽内平均滞留時間は約４０分であった。これらに条件下において、先ず、図１に示すように、貯留槽１１からバッケトコンベアー１５で熱水１３と共に掻き出した排出スラグ１８をバッケトコンベアー１５下の土間に設置した仕切り隔壁２１内に山積み滞留時間毎の粒化スラグを日本工業規格（ＪＩＳ）に定められた８０℃水浸膨張試験に供した。一方、図６に示すように、バッケトコンベアー下に貯留ホッパー２２を設置し、この貯留ホッパー２２内滞留時間を１時間以上確保することでＪＩＳ−Ａ５０１５に定められた８０℃水浸膨張試験での膨張率が１．５％以下という路盤材仕様を満足し得ることが出来た。
【００２６】
また、同時に山積み滞留時間あるいは貯留ホッパー内滞留時間を７２時間程度確保すれば、８０℃水浸膨張率が０．０４〜０．０５％という極めて小さな優れた膨張促進効果を発現できた。この８０℃水浸膨張率が０．０１〜０．０２％程度に出来れば、近年環境破壊の問題から河川や海域からの採取が困難になりつつある天然砂代替品としての適用が可能となりその社会的貢献は大きい。しかし、これ以上粒化スラグの滞留時間を長引かせれば、過大な土間面積を必要とし、あるいは多数の貯留ホッパーを増設する必要があり敷地面積からの制約や設備費増大の難点があるため、滞留時間は３日間（７２時間）程度に留め滞留時間延長以外の方法での解決を目指した。
【００２７】
さらに、発明者らは、前述した土間の仕切り隔壁２１内の山積みスラグ１６や貯留ホッパー２２およびその中のスラグの状態に関し調査した結果、滞留時間が長くなると共に粒化スラグ付着水やバッケトコンベアーからスラグと共に掻き揚げられた熱水は蒸発し系外へ散逸し水和膨張反応を維持させるには水分が不足した状態になること見出すと共に、山積みスラグ表面あるいは貯留ホッパー表面が大気放冷状態にあるため、次第にスラグ温度が低下し水和膨張反応速度が低下していることを見出した。そこで、山積み滞留時間条件あるいは貯留ホッパー内滞留時間条件は３日間（７２時間）に統一した試験を実施した。その結果を表１および表２に示す。
【００２８】
【表１】
0004022098.tif 000002
【００２９】
【表２】
0004022098.tif 000003
【００３０】
図６に示すように、貯留槽１１内の熱水１３をポンプ１７で汲み上げ山積みスラグ１６および貯留ホッパー２２内のスラグに熱水散布１９した。この結果表１に示すＮｏ．７、Ｎｏ．１４の８０℃水浸膨張率は各々０．０５％、０．０４％であったものを、表２に示すＮｏ．２、Ｎｏ．６に減少させることが出来た。図７は山積みスラグへの処理設備を示す図である。この図に示すように、熱水散布をせず山積みスラグ１６の山全体を厚み１ｍｍの断熱シート３０で覆う試験を実施した。その結果表２のＮｏ．１に示すように、８０℃水浸膨張率は０．０４７％に減少し得ることが出来た。また、熱水散布管３１から熱水散布１９をしつつ、熱水のスラグ山への浸透を妨げないよう多数の孔、すなわち孔面積の総和がシート面積の３０％程度を空けた断熱シートで覆った試験の結果は表２に示すＮｏ．３のように０．０２７％に減少し得ることが出来た。
【００３１】
次に、熱水散布をせず貯留ホッパー外面を図６に示すように断熱材２３で覆う試験を実施した結果、８０℃水浸膨張率を０．０３８％に減少し得ることが出来ると共にさらに熱水散布を実施すれば０．０１６％にまで８０℃水浸膨張率を減少し得ることが出来た。また、断熱シートで覆わない山積みスラグ１６に熱水散布を行うと共に４８時間以降７２時間まで土間に設置した蒸気吹き込み管２０から蒸気吹き込みを行う試験を実施した結果、表２に示すＮｏ．４のような８０℃水浸膨張率を０．０２２％に減少し得ることが出来ると共に断熱シートで覆ったと同様の試験を実施した結果、表２に示すＮｏ．５のような８０℃水浸膨張率を０．０１５％に減少することが出来た。
【００３２】
次に、外面を断熱材２３で覆った貯留ホッパー２２内に熱水散布を行うと共に４８時間以降７２時間まで貯留ホッパー下部に設置した蒸気吹き込み管２０から山積みスラグ１６内に蒸気を吹き込む試験を実施した結果、表２に示すＮｏ．９のような８０℃水浸膨張率を０．０１％にまで減少し得た。この蒸気吹き込み措置は、製鋼炉が定期修繕に入る直前に排出されたスラグ処理の際に実施するもので、スラグ量が少なかったり、貯滓槽からの散布用熱水の供給が途絶えるため、山積みスラグや貯留ホッパー内のスラグが十分に水和膨張反応を継続するに足りる熱や水蒸気が不足する事態を補完するためのものである。それでも、従来の如く３〜４日間も蒸気を吹き込む必要はなく、スラグを滞留させる時間の最後の１日間程度、蒸気を供給すれば十分であり、従来法に比べて多大な蒸気削減効果が得られる。
【００３３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明により、従来実施されてきた蒸気エージング処理を施すことなく膨張率の極めて少ない溶融スラグを製造することができ、スラグ処理費用の大幅な低減が可能となる優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る回転羽根による溶融スラグの粒化処理設備の概略図である。
【図２】本発明に係る貯滓槽を傾動可能な構造とした粒化処理設備の概略図である。
【図３】本発明に係る他の実施態様を示す粒化処理設備の概略図である。
【図４】経過時間と膨張発現率との関係を示す図である。
【図５】回転式の捕集フード出口直下に切り出し装置を有する貯滓槽を設置した粒化処理設備の概略図である。
【図６】本発明に係る複数の貯留ホッパーを有する粒化処理設備の概略図である。
【図７】本発明に係る山積みスラグへの処理設備を示す概略図である。
【図８】通常の蒸気エージング処理設備を示す図である。
【符号の説明】
１  排滓鍋
２  溶融スラグ
３  注滓シュート
４  羽根
５  回転ドラム
６  回転式の捕集フード
７  飛散スラグ
８  冷却水
９  散水管
１０  排出流
１１  貯滓槽
１２  粒化スラグ
１３  熱水
１４  バケット
１５  バケットコンベアー
１６  山積みスラグ
１７  ポンプ
１８  排出スラグ
１９  熱水散布
２０  蒸気吹き込み管
２１  仕切り隔壁
２２  貯留ホッパー
２３  断熱材
２４  コンベアー
２５  スラグ切り出し装置
２６  コンクリート製仕切り隔壁
２７  トラニオン
２８  熱水槽
２９  装入ガイド
３０  断熱シート
３１  熱水散布管
３２  飛散防止板
【図１】
0004022098.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0004022098.tif 000009
【図７】
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【図８】
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