(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
捺染すべき布を間欠的に搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の間欠的な搬送量を変更しながら、布の搬送が停止している間にインクを出射することにより所定パターンを布に形成する手段と、
を有することを特徴とするインクジェット式捺染装置。
【請求項２】
さらに、布種とその布種に対応した搬送量を対応付けて記憶するメモリを有することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット式捺染装置。
【請求項３】
さらに、選択された布種に応じた搬送量で、捺染すべき布を間欠的に搬送するように搬送装置を制御する制御手段を有することを特徴とする請求項２に記載のインクジェット式捺染装置。
【請求項４】
捺染すべき布を間欠的に搬送する工程と、
間欠的な搬送量を変更しながら、所定パターンに基づいてインクを布に出射する工程と
を有することを特徴とする捺染布搬送量決定方法。
【請求項５】
前記パターンは、最大密度のドットでインクを出射するパターンを含むことを特徴とする請求項４に記載の捺染布搬送量決定方法。
【請求項６】
前記パターンは、最大密度のドットに対し、搬送方向に所定数のドットを間引いてインクを出射するパターンを含むことを特徴とする請求項４又は５に記載の捺染布搬送量決定方法。
【請求項７】
前記パターンは、搬送方向に斜めにドットが並ぶようにインクを出射するパターンを含むことを特徴とする請求項４乃至６のいずれかに記載の捺染布搬送量決定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、布を捺染する捺染技術に関し、たとえばインクジェット方式で複数色のインクを布に吹き付けて、かかる布を捺染する捺染用インクジェット式カラー画像処理技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、インクジェット式のプリント装置は、デジタル画像のカラー化が容易なことから、産業用、オフィス用、パーソナル用向けプリンタとして急速に普及してきている。このような状況下、インクジェット式のプリント装置の捺染への応用が期待されている。
【０００３】
ところで、従来捺染の代表的な例として、シルクスクリーン捺染法がある。本方法は、印捺すべき原画像に対してその原画像に使われている色ごとにスクリーン版を作製し、捺染糊をスクリーン版に通して直接布帛に転写して染色を行う方法である。しかしながら、本方法は、スクリーン版を色ごとに作製するのに多大な工数を要するほかに、原画像に使用されている色ごとの捺染糊を染料調合し作製しなければならないため、大量の布を一度に捺染するような場合には適しているものの、例えば小ロットの衣料品を捺染するような場合には、相対的に一製品当たりのコストが増大してしまうという不具合がある。
【０００４】
このような従来捺染方法に対して、インクジェット式プリント方法によれば、プリント装置に備えられているインク種をデジタル信号によって制御して、小液滴のインクを媒体に混合的に着弾、形成することによって、直接的に画像を形成することができる。したがって、スクリーン版や色ごとの捺染糊の調合が不要であり工数を大幅に低減できるため、小ロットの製品に対しても安価に捺染できるという特徴を有している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、例えば紙に対してインクジェット式で画像をプリントする場合、通常紙の厚さは１００μｍ前後で一定であるため、搬送バラツキに基づく画像ズレなどは比較的簡単な調整によって収まるので、通常特に問題とはならない。これに対し、布の厚さは、数１００μｍから５ｍｍ程度まで、きわめて様々であるので、布に対してインクジェット式で画像をプリントする場合、以下に述べる搬送バラツキが問題となる。
【０００６】
布に対してインクジェット式で画像をプリントする場合、インクをノズルから出射しつつ、ヘッドを布の搬送方向に直交する方向に一回移動させ、かかる移動が終了したら、布を搬送方向に１ピッチ移動させるというようにして、画像を形成するようになっている。
【０００７】
ところが、捺染すべき布を搬送ローラに巻き付けて搬送する場合、搬送ローラの回転角度が一定であっても、布が厚くなるとローラ径が実質的に大きくなることとなり、搬送量が増大してしまうという不具合がある。搬送量が基準値に対して増大すると、本来ヘッドが移動する位置に対し、搬送方向に位置ズレが生じ、それにより画像にズレが生じる恐れがある。
【０００８】
このような不具合に対し、布の厚さに応じて搬送量を変更するという考えもある。しかしながら、上述した搬送バラツキは、布の厚さのみならず、繊維の太さや表面の滑らかさなど、様々な要因により生じるものであるため、布の厚さのみに基づいて搬送量を最適なものとすることはできない。従って、従来は捺染対象となる布を変える度に、試行錯誤で搬送量を決定し、プリントされた布の画像を顕微鏡で観察して搬送ズレがあるかないかを判断するなどしており、捺染の準備に過大な時間がかかっていた。
【０００９】
一方、紙と異なり、布は伸縮性に富むという特性を有するため、一対の搬送ローラに挟持して搬送する場合でも、搬送の態様によっては、皺やたるみなどが生じ、画質を低下させる場合がある。従って、皺やたるみが生じることなく、布を搬送できれば好ましい。
【００１０】
更に、１反の布は通常５０ｍほどの長さを有するため、かかる布に全て捺染するためには、２０時間以上の時間がかかるため、インクジェット式捺染装置は自動運転が可能であると便利である。しかしながら、自動運転を可能とするためには、作業者がそばにいない場合でも、捺染すべき布が終了したことを検知して、インクジェット式捺染装置を自動的に停止させる必要がある。
【００１１】
本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑み、自動運転に適し、布種が異なった場合でも、適切に画像をプリントできる捺染布の搬送技術を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記課題は、以下の構成により達成される。
１．捺染すべき布を間欠的に搬送する搬送装置と、
前記搬送装置の間欠的な搬送量を変更しながら、布の搬送が停止している間にインクを出射することにより所定パターンを布に形成する手段と、
を有することを特徴とするインクジェット式捺染装置。
２．さらに、布種とその布種に対応した搬送量を対応付けて記憶するメモリを有することを特徴とする前記１に記載のインクジェット式捺染装置。
３．さらに、選択された布種に応じた搬送量で、捺染すべき布を間欠的に搬送するように搬送装置を制御する制御手段を有することを特徴とする前記２に記載のインクジェット式捺染装置。
４．捺染すべき布を間欠的に搬送する工程と、
間欠的な搬送量を変更しながら、所定パターンに基づいてインクを布に出射する工程と
を有することを特徴とする捺染布搬送量決定方法。
５．前記パターンは、最大密度のドットでインクを出射するパターンを含むことを特徴とする前記４に記載の捺染布搬送量決定方法。
６．前記パターンは、最大密度のドットに対し、搬送方向に所定数のドットを間引いてインクを出射するパターンを含むことを特徴とする前記４又は５に記載の捺染布搬送量決定方法。
７．前記パターンは、搬送方向に斜めにドットが並ぶようにインクを出射するパターンを含むことを特徴とする前記４乃至６のいずれかに記載の捺染布搬送量決定方法。
【００２０】
【作用】
本発明のインクジェット式捺染装置によれば、捺染すべき布を搬送する搬送装置と、前記搬送装置によって搬送された布にインクを出射する出射装置とを有し、前記搬送装置は、捺染すべき布の種類に応じて搬送量を調節するので、例えば捺染すべき布が異なった場合でも、画像を適正にプリントすることができる。
【００２１】
更に、前記搬送装置が、前記出射装置が布に対してインクを出射している間、布の搬送を停止するようにすれば、画像のズレなどを極力防止できる、
本発明の捺染布搬送量決定方法によれば、布の搬送量を変更しながら、所定のパターンで、インクを出射する工程と、出射された前記パターンを搬送量毎に比較することにより、最適な搬送量を決定する工程とを有するので、捺染すべき布の種類に応じて搬送量を調節するので、例えば捺染すべき布が異なった場合でも、画像を適正にプリントすることができる。
【００２２】
尚、前記パターンが、最大密度のドットでインクを出射するパターンを含むことが望ましい。
【００２３】
更に、前記パターンが、最大密度のドットに対し、搬送方向に所定数のドットを間引いてインクを出射するパターンを含むことが望ましい。
【００２４】
更に、前記パターンが、搬送方向に斜めにドットが並ぶようにインクを出射するパターンを含むことが望ましい。
【００２５】
本発明の捺染装置によれば、捺染すべき布を搬送する搬送装置と、搬送量調整モードの選択に応じて、所定のパターンで、搬送される布に対してインクを出射する出射装置とを有し、出射された前記パターンを搬送量毎に比較することにより、最適な搬送量が決定されるので、例えば捺染すべき布が異なった場合でも、画像を適正にプリントすることができる。
【００２６】
尚、前記パターンが、最大密度のドットでインクを出射するパターンを含むことが望ましい。
【００２７】
更に、前記パターンが、最大密度のドットに対し、搬送方向に所定数のドットを間引いてインクを出射するパターンを含むことが望ましい。
【００２８】
更に、前記パターンが、搬送方向に斜めにドットが並ぶようにインクを出射するパターンを含むことが望ましい。
【００２９】
更に、前記搬送装置が、前記出射装置が布に対してインクを出射している間、布の搬送を停止する間欠搬送を行うものである場合、前記間欠搬送を、３乃至５μｍのピッチで行うようにすれば、搬送量を正確に調整することができる。
【００３０】
更に、決定された搬送量に関する情報と、前記搬送量が最適な布種に関する情報とを対応づけて記憶する記憶手段を設けて、前記搬送装置が、捺染すべき布種が選択された場合には、前記記憶手段から呼び出された情報に基づいて、搬送量を決定するようにすれば、例えば以前捺染した布に対しては、記憶された搬送量を用いて、適正に画像をプリントすることができる。
【００３１】
本発明の捺染装置によれば、捺染すべき布を搬送する搬送装置と、前記搬送装置によって搬送された布にインクを出射する出射装置とを有し、前記搬送装置は、少なくとも外周面にゴム状の部材が配置された第１ローラと、前記第１ローラに対向し、少なくとも外周面にスポンジ状の部材が配置された第２ローラとを有し、回転する前記第１及び第２ローラ間に布を挟持しつつ搬送するので、例えば一対のゴムローラを用いて布を搬送する場合に比し、より円滑に搬送を行うことができる。
【００３２】
本発明の捺染装置によれば、捺染すべき布を搬送する搬送装置と、前記搬送装置によって搬送された布にインクを出射する出射装置と、搬送された布を出射位置に保持する保持装置とを有し、前記保持装置は、保持面と、前記保持面に布を密着させる吸引手段とを備えているので、捺染すべき布を、皺やたるみなどを極力抑えつつ、インクが出射される出射位置に適切に保持することが可能となる。
本発明の捺染装置によれば、捺染すべき布を搬送する搬送装置と、前記搬送装置によって搬送された布にインクを出射する出射装置とを有し、前記搬送装置は、布を出射位置に向かって送り出す送り出し装置と、前記出射位置を通過した布を引っ張る引っ張り装置とを備え、前記引っ張り装置は、少なくとも外表面に微細な凹凸が設けられたローラを有しているので、適正なテンションを布に付与することができ、それにより皺やたるみなどを極力抑えつつ布を搬送することができる。
【００３３】
本発明の捺染装置によれば、捺染すべき布を搬送する搬送装置と、前記搬送装置によって搬送された布にインクを出射する出射装置とを有し、前記搬送装置は、布を出射位置に向かって送り出す送り出しローラと、前記出射位置を通過した布を引っ張る引っ張りローラとを備え、前記引っ張りローラの周速は、前記送り出しローラの周速より速いので、適正なテンションを布に付与することができ、それにより皺やたるみなどを極力抑えつつ布を搬送することができる。
【００３４】
尚、前記引っ張りローラの周速は、前記送り出しローラの周速より３乃至７％（好ましくは５％）速いことが望ましい。
【００３５】
更に、前記引っ張りローラの外周面に、搬送される布の繊維を引っかける微小突起が形成されていれば、より効果的に布にテンションを付与することができる。
【００３６】
本発明の捺染装置によれば、捺染すべき布を搬送する搬送装置と、前記搬送装置によって搬送された布にインクを出射する出射装置と、前記捺染すべき布の搬送方向末端を検出する検出装置とを有し、前記検出装置が、搬送される布の搬送方向末端を検出したときに、前記搬送装置は布の搬送を停止するので、布の末端近傍までプリントが終了すれば、捺染装置は自動的に停止するため、自動運転が可能となる。
【００３７】
【発明の実施の形態】
以下、実施の形態を参照して本発明を説明する。まず、布に対して捺染を行う場合、布に対し前処理を施し、画像をインクジェット方式によりプリントし、定着（発色）処理を施し、更に洗浄処理により余分なインクを除去するという工程を経ることとなる。
【００３８】
図１は、前処理の施された布に対して、インクを出射してプリントを行う捺染装置を示す図である。図２は、インクを出射するノズルを備えたヘッドを上方から見た図である。
【００３９】
図１において、支持軸１の周囲には、この支持軸１に巻かれた状態で布ＣＬが支持されている。布ＣＬの一端は上方に引き出され、光学式検出装置９の近傍を通過して、ゴムローラ２とスポンジローラ３との間に入り、更に、インクの出射装置であるヘッド７の下方に配置された保持台４上を通過して、引っ張りローラ８の周囲に巻き付き、そこから下方に向かうようになっている。ゴムローラ２、スポンジローラ３、及び引っ張りローラ８により搬送装置を構成する。
【００４０】
制御装置１０は、ヘッド７と、ゴムローラ２及びスポンジローラ３を駆動するステッピングモータと、引っ張りローラ８を駆動するモータとを、それぞれ連係した態様で制御可能となっている。具体的には、制御装置１０の制御下で、ゴムローラ２及びスポンジローラ３は、不図示のステッピングモータによって、所定の微小角度毎に正確に回転する。引っ張りローラ８も、不図示のモータによって所定の速度で回転する。更に、ゴムローラ２及びスポンジローラ３は、微小回転角度だけ回転した後に停止し、ヘッド７が布搬送方向に直交する方向に、インクを出射しながら移動した後、再度微小回転するという、いわゆる間欠回転移動を行う。
【００４１】
保持台４の上面を貫通するようにして、多数の孔４ａが形成されている。保持台４の下方には、吸引手段としてのバキュームモータ６が設けられ、保持台４とバキュームモータ６との間の空間を閉鎖するバキュームダクト５内の空気を吸引することによって、孔４ａ内の気圧を低下させることができるようになっている。
【００４２】
ヘッド７の下面には、不図示のタンクに接続された縦横６４本のノズル７ａがインクの各色毎に配置され、下方に向けてインクを出射可能になっている。尚、図２においては、理解を容易とすべく一列のノズル７ａのみが配置されている。隣接するノズル７ａの布搬送方向の間隔は、４２０μｍとなっている。
【００４３】
ところで、フラットな面の一部にゴムローラの外周面を突出させた状態で、かかる面に沿って布を搬送する場合には、特に搬送ズレの問題は生じない。しかしながら、かかる構成では、搬送方向に長い面が必要となって装置が大型化してしまう。そこで、本実施の形態においては、ゴムローラ２に布ＣＬを巻き付けるようにして、搬送を行わせることにより、装置の小型化を図っている。
【００４４】
ところが、布の種類によって、その厚さは様々であるから、ゴムローラ２に巻き付いた時点における布ＣＬの最外径は、その厚さに応じて異なることとなる。従って、ステッピングモータの回転角度を精密に制御したとしても、布の厚さが異なることにより、その搬送量も異なることとなる。一方、搬送量は、布の厚さのみならず、布の材質や表面処理などによっても搬送量は異なる恐れがある。そこで、本実施の形態においては、以下のようにして搬送量の調整を行うようにしている。
【００４５】
まず、図３に示すように、プリントしたい布に対して、所定のパターンでインクを出射する。その一例として、例えば一列のノズル全てを出射させ、一列のドットを形成する。次に、ステッピングモータを駆動して、布が７０μｍ移動するであろう回転角度だけゴムローラ２を回転させる。
【００４６】
ノズル７ａは、布搬送方向に４２０μｍ間隔で並んでいるため、ノズル７ａの出射とゴムローラ２の回転移動を６回繰り返したときに、搬送量が７０μｍと正しい限り、本来的には７回目の出射点は、先行するノズル７ａの１回目の出射点と重合するはずである（図３（ａ）参照）。
【００４７】
ところが、搬送する布の厚み等が異なることから、実際的には搬送量は７０μｍよりも大きくなるか小さくなることが多い。例えば、実際の搬送量が７０μｍより小さい場合には、６回目の出射点Ａと、先行するノズルの１回目の出射点Ｂとの間には、他の点の間隔より大きなスキマが生じる（図３（ｂ）参照）。各点は微細であるため、このスキマはパターン上、白すじとして目視できる。
【００４８】
一方、実際の搬送量が７０μｍより大きい場合には、６回目の出射点Ａと、先行するノズルの１回目の出射点Ｂとの間には、他の点の間隔より小さなスキマが生じ、場合によっては一部が重合することとなる。この場合、一部が重合した部分は、太すじとして目視できると共に、他の点の間は細い白すじとして確認できる。このような特性を利用し、搬送量を微調整することができる。尚、搬送量は７０μｍでなく、（４２０＋７０）＝４９０μｍとしても良い。
【００４９】
更に、ノズルを全点（最大密度で）出射するようにしてパターンを形成した場合、布の種類によっては滲みなどが生じ、上述したごとき白すじが視認できない恐れがある。そこで、かかる場合を考慮し、本実施の形態においては、以下のようなパターンを同時に布に形成するようにしている。
【００５０】
パターン▲１▼：最大密度でインクを出射
パターン▲２▼：２１０μｍ間隔でインクを出射（２ドット間引き）
パターン▲３▼：４２０μｍ間隔でインクを出射（５ドット間引き）
パターン▲４▼：８４０μｍ間隔でインクを出射（１１ドット間引き）
パターン▲５▼：斜めにドットが並ぶようにインクを出射
かかるパターンは、少なくとも３種類以上あると好ましい。
【００５１】
図４は、斜めにドットが並ぶようにインクを出射したパターンを示す図である。かかるパターンは、例えば１ピッチの搬送毎に、ドットを間引いて出射したノズルの右隣のノズルのみを出射させるというように、出射制御を行うことによって得ることができる。
【００５２】
ノズル７ａは、布搬送方向に４２０μｍ間隔で並んでいるため、ノズル７ａの出射とゴムローラ２の回転移動を６回繰り返したときに、搬送量が７０μｍと正しい限り、ドットは一直線となるはずである（図４（ａ）参照）。
【００５３】
ところが、搬送する布の厚み等が異なることから、実際的には搬送量は７０μｍよりも大きくなるか小さくなることが多いので、ドットは一直線とならず、不連続部Ｃが生じる（図４（ｂ）参照）。かかる特性によって、搬送ズレを検出することができる。
【００５４】
図５は、ステッピングモータの回転角度を微小量ずつ変えていきながら、上記５パターンを同時に布上に形成した状態を模式的に示す図である。尚、ステッピングモータの１パルスは、布搬送量に換算して約４μｍに相当する値である。搬送量が５μｍ以下であれば、一般的に人間の目で見て判別不能と考えられるため、最小調整量は３〜５μｍ程度とすることが望ましい。
【００５５】
図５のパターンによれば、９０３パルスで搬送した場合、太いすじが上の方に多く存在し、９０４パルスで搬送した場合、太いすじが上の方に少し存在し、９０５パルスで搬送した場合、白すじがきわめて少ない状態にあり、９０６パルスで搬送した場合、極細いすじが全体的に存在し、９０７パルスで搬送した場合、細い白すじが全体的に存在することが判った。かかる場合、搬送量の最適値は、９０５パルスであることが判る。
【００５６】
図６は、本実施の形態による搬送量調整方法を示すフローチャートである。捺染装置の搬送量調整モードを設定した場合、まず捺染装置に捺染を所望する布をセットした後、図６のステップＳ１０１において、セットされた布が規定された布か否か判断する。規定された布であるならば、既に最適値が判っているので、ステップＳ１０６において、対応する布種を選択する。かかる場合、捺染装置側で、選択された布種に対応する、制御装置１０のメモリ（記憶手段）に記憶された搬送量データを読み出して、かかる搬送量で自動的にプリントを開始する（ステップＳ１０７）。
【００５７】
一方、ステップＳ１０１において、セットされた布が規定された布でなければ、ステップＳ１０２において、初めての布か否か判断し、初めての布でなければ、既に最適値が判っているので、同様にステップＳ１０６において、対応する布種を選択する。かかる場合、捺染装置側で、選択された布種に対応する、記憶された搬送量データを読み出して、かかる搬送量で自動的にプリントを開始する（ステップＳ１０７）。
【００５８】
ステップＳ１０２において、初めての布であると判断されれば、搬送量の最適値が判らないので、以下のステップで、最適な搬送量を求める。すなわち、ステップＳ１０３において、セットされた布種名を捺染装置に記憶した上で、ステップＳ１０４において、搬送量を求める。具体的には、図５に示すように、搬送量を少しずつ変えて、パターンを布上に出射させ、目視にて最も最適な搬送量を決定する。その後、ステップＳ１０５において、かかる布種に対応づけて最適な搬送量を制御手段１０のメモリに記憶する。以降、同じ布種に画像をプリントする場合には、最適な搬送量が記憶されているので、その布種名を選択することによって、最適な搬送量となるように、ステッピングモータが自動的に制御されるようになっている。
【００５９】
本実施の形態にかかる捺染装置の動作について説明する。図１において、布ＣＬは、回転するゴムローラ２とスポンジローラ３とに挟持されて、保持台４上に繰り出されるようになっているので、一対のゴムローラによって挟持する場合に比し、皺やたるみなどを極力抑止したまま搬送できるようになっている。
【００６０】
一方、保持台４上に繰り出された布ＣＬは、バキュームポンプ６により例えば１１〜１４ｋｇｆ／ｃｍ2の吸引力をかけられて負圧になった孔４ａにより吸着されて、ヘッド７下方の保持面上にぴったり抑え付けられるようになっているので、それにより皺やたるみを防止して、インク出射時の画像の乱れを防止できるようになっている。
【００６１】
更に、引っ張りローラ８の外周面はマット状となっており、例えば粗いサンドペーパーのごとく微小な突起が形成されている。また、引っ張りローラ８の周速は、ゴムローラ２の周速に対して３乃至７％（好ましくは５％）ほど速く回転するように設定されている。制御装置１０の制御下で、ゴムローラ２，スポンジローラ３及び引っ張りローラ８は、所定の微少搬送量毎に停止（間欠動作）して、その間にキャリッジ７が、ヘッド７ａのノズルよりインクを出射しつつ布の横方向に移動して、画像を形成するようになっている。
【００６２】
本実施の形態によれば、引っ張りローラ８が、ゴムローラ２に対して速く回転することにより、布にテンションを付与し、それにより皺やたるみを防止することができる。かかる場合、引っ張りローラ８の外周面の微小突起が、布の繊維を引っかけるようにして布にテンションを付与するものであるが、遅く回転するゴムローラ２から抵抗が付与されると、直ぐにはずれる程度の引っかかりであるため、布に対して損傷を与えるものではない。従って、引っ張りローラ８は、布の表面を軽く擦りながらテンションを付与するように機能するものである。
【００６３】
更に、布ＣＬの末端近くまでプリントが終了した段階で、光学的検出装置９は、布ＣＬの末端に通常設けられている黒いテープ部を検出する。より具体的には、光学的検出装置９は、検出光を照射する投光部と、布ＣＬから反射した検出光を受光する受光部とを有しており、検出信号を制御装置１０に送信可能となっている。
【００６４】
布ＣＬの素材表面と、末端の黒いテープ部とでは、反射率が異なる。一方、検出光量と反射光量とを比較することにより、反射率が求まる。従って、連続的に反射率を測定していけば、反射率が大きく変化した時点で、光学的検出装置９は、布ＣＬが末端に到達したことを検出できる。それにより、制御装置１０は、ゴムローラ２などを停止し必要な処置を行うことができるため、捺染装置の自動運転が可能となる。
【００６５】
【発明の効果】
本発明によれば、布種毎に異なる搬送量を適切に調整できると共に、皺やたるみを極力抑止して高画質な画像をプリントでき、更に自動運転を可能とした捺染技術が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】前処理の施された布に対して、インクを出射してプリントを行う捺染装置を示す図である。
【図２】インクを出射するノズルを備えたヘッドを上方から見た図である。
【図３】布に対して出射されるインクのパターンを示す図である。
【図４】斜めにドットが並ぶようにインクを出射したパターンを示す図である。
【図５】ステッピングモータの回転角度を微小量ずつ変えていきながら、上記５パターンを同時に布上に形成した状態を示す図である。
【図６】本実施の形態による搬送量調整方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１  支持軸
２  ゴムローラ
３  スポンジローラ
４  保持台
６  バキュームポンプ
７  ヘッド
８  引っ張りローラ
【図１】
0003885405.tif 000002
【図２】
0003885405.tif 000003
【図３】
0003885405.tif 000004
【図４】
0003885405.tif 000005
【図５】
0003885405.tif 000006
【図６】
0003885405.tif 000007