(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷却流体の循環によって内部から冷却され且つ水平軸線の周りを互いに逆方向に回転駆動される２本のロール間に鋳造空間が区画され、鋳造空間を覆った蓋を通して所定量のガスまたは混合ガスを吹き込むことによって鋳造空間を不活化した状態で、鋳造空間中に液体金属を導入し、それを凝固させて金属ストリップを鋳造する方法において、
1) 上記２本のロールの表面を粗くし、
2) 各ロールと液体金属とが接触する区域よりも上流で、少なくとも各ロールの表面付近に吹き込まれるガスの量および／または種類あるいは混合ガスの組成を調整することでロール表面の粗面の凹部中に存在するガスの量および組成を調整し、それによってロールの金属から奪い取る熱流を変えることによってロールのクラウンを調節することを特徴とする方法。
【請求項２】
上記ガスの量の他に冷却流体の流量を調整することで、クラウンの調節をさらに細かく行う請求項１に記載の方法。
【請求項３】
冷却流体の循環によって内部が冷却され、水平軸線の周りを互いに逆方向に回転駆動される表面が粗い２本のロール(1, 1') と、これら２本のロール(1, 1') の間に区画されて液体金属(2) を収容する鋳造空間と、この鋳造空間を覆った蓋(10)を通ってガスまたは混合ガスを吹込む手段(14, 15, 16)と、ロール(1, 1') と液体金属(2) が接触する区域よりも上流で少なくとも各ロール(1, 1') の表面(3, 3') 付近でのガスの吹込みの量および／またはガスの種類あるいは混合ガスの組成を調整する手段(17,18,19,20,21,22,22',23,23',24,24')とを備え、さらに、鋳造空間でのロール(1, 1') のクラウンあるいは鋳造空間でのロール(1, 1')のクラウンを表す量を測定または計算する手段(25, 25', 26) を有することを特徴とする請求項１または２に記載の方法を実施するための金属ストリップ(9)の鋳造設備。
【請求項４】
蓋(10)が２つのブロック(11, 11') を有し、各ブロック (11,11')は各ロール(1, 1') の幅方向全体に渡って延び、各ブロックの下側表面(12,12')と各ロール(1, 1') の外側表面(3, 3') との間には空間が区画され、この空間中に量および／または種類あるいは組成の調整したガスまたは混合ガスを吹き込む手段(24,24')を有する請求項３に記載の設備。
【請求項５】
混合ガスが窒素とアルゴンの混合物である請求項３または４に記載の設備。
【請求項６】
ロール(1, 1') のクラウンの測定手段がロール(1, 1') の母線に沿って配置された少なくとも１組の形状測定用センサ群(25, 25') である請求項３〜５のいずれか一項に記載の設備。
【請求項７】
ロール(1, 1') のクラウンを計算する手段(26)がロール(1,1')を通過する熱流を測定する手段を有する請求項３〜６のいずれか一項に記載の設備。
【請求項８】
ロール(1, 1') のクラウンを表す量がストリップ(9) の幅方向に沿った厚さ分布である請求項３〜７のいずれか一項に記載の設備。
【請求項９】
ストリップ(9) の幅方向に沿った温度の変化を測定する手段を有する請求項８に記載の設備。
【請求項１０】
ストリップ(9) の厚さ分布をその幅に沿って直接測定する手段を有する請求項８に記載の設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液体金属から薄い金属製品を直接鋳造する方法に関するものであり、特に、水平軸線を有し、互いに隣接して配置され且つ逆方向に回転駆動される内部冷却された２本のロール間で液体金属を凝固させて薄い金属、特に鋼のストリップを鋳造する設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
互いに逆方向に回転する２本のロール間で薄い鋼ストリップを鋳造する設備では、ストリップの厚さ方向でのプロフィール（断面形状）は鋳造空間内でロール外側表面の形状に密接に関係している。ストリップのプロフィルは冷間圧延段階で上手く圧延でき、最終製品の厚さが十分に均一になるようにするためには、四角形か、わずかに凸状になっているのが理想的である。そのためには各ロールの母線はロール間隙すなわち鋳造空間で２本のローラが最も接近する領域で直線であるか、わずかに凹型であるのが好ましい。
しかし、実際にはそうならない。すなわち、ロールには高温度に加熱されているため、冷却時には完全に直線の母線を有していたロールも熱膨張の影響で外側表面が凸状になり、凝固ストリップの厚さプロフィールはこのロールの間隙部の鋳造空間の断面形状を正確に再現するので、中心から端部へ向かって厚さが除々に厚くなるストリップになる。このプロフィルはストリップを冷間圧延で上手に圧延する上で障害となり、得られた製品の品質を悪くする。
【０００３】
そのため、一般には予め熱膨張を計算に入れてロール製造時に各ロールの外側表面をわずかに凹型にし、ロール中心部に「クラウン(bombe) 」を付けている、換言すれば端部と違った半径にしている。このクラウンの最適値（冷却時）はロール寸法に依存し、例えば約 0.5 mm である。従って、ロールが熱膨張するにつれてクラウンは減少し、鋳造空間でのロールのプロフィールは直線に近づくことになる。鋳造中のクラウンの値はロールを構成する材料、ロールの外側部分を構成する冷却シェルの冷却システム、冷却シェルの形状あるいは冷却シェルの熱膨張を可能にする冷却シェルをロールコアに固定する手段に依存する。
しかし、クラウンの値は運転条件でも変化し、鋳造毎に変化し、さらには一回の鋳造中でも変化する可能性がある。例えば、鋳造空間に存在する液体金属の高さや、ロール冷却手段によって金属から取去られる熱流（高温から低温への熱移動）の強さ等によっても変化する。
【０００４】
従って、鋳造設備の運転担当者がロールのクラウンをある程度変更できるようにして、鋳造条件やその変動に無関係に、常に最適なクラウンが得られるようにすることが重要である。また、各グレードが最適条件で鋳造ができるようにするために初期クラウンが異なるロール対を多数用意する必要をなくすことも重要である。
【０００５】
クラウン調節の１つの方法は各ロールの冷却シェル内を循環する冷却水の流量を変えるて金属から取去られる熱流を調整することである。しかし、実際にこの方法で得られるクラウンの最小変化量は0.02〜0.03 mm 程度に過ぎない。すなわち、最大流量に対して水の流量を大きく変えると、冷却シェルと水との間の熱伝達条件が大きく損なわれるため金属の凝固条件を満足に制御できなくなるので、変更可能な水の流量の割合はわずかな値に制限される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は鋳造中に運転者がロールクラウンを十分な範囲で調節できるようにすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の対象は、冷却流体の循環によって内部から冷却され且つ水平軸線の周りを互いに逆方向に回転駆動される表面が粗い２本のロール間に鋳造空間が区画され、鋳造空間を覆った蓋を通して所定量のガスまたは混合ガスを吹き込むことによって鋳造空間を不活化した状態で、鋳造空間中に液体金属を導入し、それを凝固させて金属ストリップ、特に鋼のストリップを鋳造する方法において、ロールと液体金属とが接触する区域よりも上流で、少なくとも各ロールの表面付近に吹き込まれるガスの量および／または種類あるいは混合ガスの組成を調整することによってロールのクラウンを調節することを特徴とする方法にある。
【０００８】
本発明の他の対象は、冷却流体の循環によって内部が冷却され、水平軸線の周りを互いに逆方向に回転駆動される表面が粗い２本のロールと、これら２本のロールの間に区画されて液体金属を収容する鋳造空間と、この鋳造空間を覆った蓋を通ってガスまたは混合ガスを吹込む手段と、ロールと液体金属が接触する区域よりも上流で少なくとも各ロールの表面付近でのガスの吹込みの量および／またはガスの種類あるいは混合ガスの組成を調整する手段とを備えた、金属ストリップ、特に鋼ストリップの鋳造設備において、鋳造空間でのロールのクラウンあるいは鋳造空間でのロールのクラウンを表す量を測定または計算する手段を有することを特徴とする設備にある。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下の説明から分かるように、本発明ではロールクラウンを調節するために、各ロール表面が液体金属のメニスカスと接触する直前に各ロール表面の直ぐ近くに存在するガスの量および／または組成を変えるか、これらの２つのパラメータを変える。
すなわち、鋳造ロールが平滑でなく、表面が粗面である場合には、ロール表面の凹部に存在するガスの量および組成が金属とロールとの間の熱伝達効率に直接影響するので、上記の方法によってロールの膨張（従ってクラウン量）を決める金属から奪い取る熱流を変えることができる。このロールクラウンの変更操作は鋳造中の各時点で条件に応じて行うことができる。
本発明は添付図面を参照した下記の説明からより明確に理解できよう。添付図面は本発明方法を実施するための２本のロール間で金属を鋳造する設備の概念図である。
【００１０】
【実施例】
この鋳造装置は公知のように内部が強制冷却され、互いに近接して配置され且つ水平軸線の周りを図示していない手段によって互いに逆方向に回転駆動される２本のロール1,1'と、ロール1, 1' の外側表面 3, 3'と側部の２枚の耐火板（図１にはその一方４が示されている）とによって区画される鋳造空間中に液体鋼２を供給する手段とで構成されている。液体鋼の供給手段は図示していない分配器に接続されたノズル５を有し、このノズル５の下端は鋳造空間に収容された液体鋼２の表面６よりも下側まで延びている。液体鋼２はロール1, 1' の外側表面3,3'上で凝固を開始し、この表面上に表皮 7, 7'が形成され、ニップ８すなわちロール1, 1' 間のロール隙間が最も狭くなる区域で両方の表皮 7, 7'が合体されて厚さ数mmの凝固したストリップ９となり、このストリップ９は鋳造装置から連続的に抜き出される。鋳造空間は蓋10によって不活化状態に維持されている。ノズル５はこの蓋10を貫通して延びている。蓋10はロール1, 1' の長手方向全体に渡って延びた２つのブロック11、11’によって支持されている。これらのブロック11、11’の下側面12、12’は、ロール1, 1' の外側表面 3, 3'と同じ湾曲面をして、不活化状態が維持されている時に外側表面 3, 3'との間に幅「ｅ」が数mmの空間13、13’を区画するようになっている。
【００１１】
不活化ガスは先ず最初に蓋10を貫通した導管14を介して吹込まれる。この導管14は鋳造空間内に存在する液体鋼２の表面６の上方で開口し、例えば窒素ガスまたはアルゴンガスの入ったボンベ15に接続されている。ガスの流量と吹込み圧力は弁16で制御される。
本発明方法では流量および組成が制御されたガスがブロック11、11’を介して吹込まれる。すなわち、弁18を備えた窒素ガスボンベ17と弁20を備えたアルゴンガスボンベ19とが混合室21に接続され、一方のガスまたは混合ガスがこの混合室21から取り出され、ロール 1, 1'の外側表面が鋳造空間中の液体金属の表面６と接触する区域すなわちメニスカス区域まで移動する間に、ロール 1, 1'の外側表面上に境界層を形成する。そのために、弁23を備えた導管22が混合室21中の混合ガスの一部を混合室21からブロック11へ送る。ブロック11に形成されたスリット24（または互いに接近して配置された複数の孔または多孔質要素）はブロック11の内側表面12とロール１の外側表面３とによって区画される空間13内に混合ガスをできるだけ均一に分配する。混合ガスの流量および圧力は弁23によって調節することができる。同様に、混合ガスは対称構造の弁23' を備えた導管22’を介してブロック11’へ送られ、スロット24’を通ってブロック11’とロール１’との間の空間13’に供給される。
【００１２】
既に述べたように、ロールの膨張はロールが鋳造空間内に存在する金属から奪う熱流によって支配される。本出願人はロールと接触した一定量の金属からロールが奪う瞬間熱流Φi （単位はMW／m2）は下記で表されることを実験式に見出した：
Φi ＝Ａｔi -0.35 
（ここで、
ｔi はメニスカスの所で上記金属部分がロールと接触する所すなわちロールと鋳造空間内に存在する液体金属の自由表面との接触区域で接触してからの経過時間であり、
ＡはMW／m2s0.35 で表される熱伝達係数で、この値は金属とロールとの境界面を支配する条件に依存する）
ｔi が増加するとΦi も減少する。このことは金属の温度が下ると熱伝達の品質が損なわれることを意味している。
【００１３】
瞬間的な熱流に関するこの式からロールと接触した凝固中または冷却中の表皮の任意部分から奪われる平均熱流Φm を計算することができる。これはロールとの接触時間が異なる表皮の各部分のΦi を積分して得られる。接触時間は０（表皮部分がメニスカル位置に来た時）〜ｔc （ロール間隙位置で表皮部分がロールから離れる時）の間にある。ｔc は金属とロールとの接触円弧の長さと、ロールの回転速度との関数として計算できる。従って、Φm は〔数１〕で表すことができる：
【００１４】
【数１】
0004016297.tif 000002
このΦm はロールを通過する冷却水の流量Ｑと、冷却水がロールに入る時と出る時の温度差ΔＴと、金属とロールとの間の接触面積Ｓとから下記の式で得られる：
Φm ＝ＱΔＴ／Ｓ
ｔc が分かれば、ｔc からＡが下記の式で導かれる：
Ａ＝0.65Φm ／ｔc -0.35 ＝0.65ＱΔＴ／Ｓｔc -0.35 
【００１５】
既に述べたように、Ａの値は金属とロールとの境界面の条件に依存する。この境界面の特徴で最も重要なものはロールの冷却シェルの表面粗さである。熱伝導率が均一な完全に平滑なロール表面は鋳造ストリップに欠陥を生じさせる原因となることが分かっている。その理由はストリップが冷却する際の表皮の収縮力が同じ表皮の冷却シェルへの付着力に逆らい、この競合の結果、表皮内部に圧力が生じて表面に微細な裂け目を生じるためである。この欠点を無くすための一般的な対策は冷却シェルに一定の粗さを付け、平滑な領域（すなわち凸部）とそれに比べて凹んだ領域とが交互、均一またはランダムに分布したロールを使用することである。
【００１６】
この場合、平滑領域および凸部では金属表皮は冷却シェルに付着して迅速に冷却されるが、凹んだ領域の寸法は凝固中の金属が凹部の一部のみを満たすが表面張力の影響で凹部の底には達しないように設計される。従って、金属は少なくとも凹部の真上では冷却表面と直接接触することはない。そのため凹部と向かい合って表皮上には僅かに盛り上がった部分ができ、この部分の凝固・冷却の進行は表皮の他の部分に比べて遅くなる。この部分はいわば金属の溜部を構成し、一定の柔軟性を有し、裂け目を生じることなしに表皮の収縮に起因する表面応力を吸収することができる。鋳造ストリップの表面品質を十分なものにするために、ロールの冷却シェルに種々の彫刻模様、例えば十文字のＶ字型溝等を施すことが考えられてきた。さらに最近では冷却シェルに小さな凹み（この凹みはほぼ円形または楕円形で、互いに接触せず、直径が 0.1〜1.2 mmで、深さが５〜100 μｍである）を付ける方法が提案されている（欧州特許第 0309247号参照）。
【００１７】
この凹みには、液体金属と接触する前に、回転するロール上の大気の境界層を構成するガスが充填され、このガスはロールと一緒に運ばれる。凹みの部分がメニスカルと接触して凝固中の金属表皮で覆われると、凹み内部にあったガスは閉じ込められる。冷却された凹み部分の壁面は表皮と接触していないが、このガスを通して金属から熱流を奪う。従って、係数Ａの計算には金属とロールとの間の全体の熱伝達に対する冷却シェルの粗さの影響を考慮する必要がある。
【００１８】
一般に、液体鋼の表面は大気から遮断し、酸化介在物の生成の原因となる金属の汚染を防ぐ。酸化介在物が生じると鋼中に存在する最も酸化され易い元素が消費されることにもなる。大抵の場合、液体鋼の表面を空気から遮断するために、鋳造空間を蓋で覆い、液体金属に対して完全に不活性なガス（例えばアルゴン）または一部が液体金属中に溶け込むことが許容されるガス（例えば窒素、窒素含有量が特に問題にならないステンレス鋼の鋳造の場合) あるいはこれらのガスの混合物をこの蓋の下側で液体金属の表面へ向かって吹き込む。
【００１９】
ロールおよび蓋の磨耗を避けるために、蓋は一般にロールで支持せず、ロール表面の直ぐ近くの支持体で（数mm離して）支持する。この構造の欠点はロール、特にロール表面上の凹みが空気の境界層を巻き込むため、この空気の境界層の酸化力がメニスカス部分とその下側で空気の境界層と接触する金属の品質を致命的に損なう点にある。この問題は液体金属の表面に向けてガスを吹き込むと同時にアルゴンおよび／または窒素をロール表面の直ぐ近くに吹き込む（ロール表面上に蓋が張り出している場合）ことで解決できる場合もある。この操作は空気の境界層を希釈して、その酸化力をほとんどゼロにするような調節可能な流量で行わなければならない。この方法はフランス国特許出願第94 14571号に記載されているる。
【００２０】
液体金属の保護のために使用可能なガスおよび混合ガスは物理的および化学的特性が互いに相違するため、全てのガスが金属とロールとの間の熱伝達に同じ効果を与えるものではない。例えば、不活化ガスとして用いた場合、窒素をアルゴンに比べて熱伝達がより効率良く起こる。この現象について考えられることはアルゴンは実質的に鋼に溶けず、その全量が凹部内に残るということである。すなわち、アルゴンは凹部の底と金属表皮との間でガスクッションを構成し、凹部に金属が大きく入り込むのを防ぐ役目をする。これに対して、窒素は凹部に閉じ込められた時に多かれ少なかれ完全に凝固していない金属に吸収される（その程度は鋳造段階で相違する）。一般に、凹部内に存在するガスの量は吹き込まれたガス、特にロールの直ぐ近くに吹き込まれたガスの流量に依存する。
【００２１】
従って、吹き込まれるガスの流量が同じ場合、各凹部内に残るガスの量は窒素を用いた場合にはアルゴンを用いた場合よりも少ない。換言すれば窒素はアルゴンより凹部内への金属の入り込みを防がず、従って、平滑ロールを用いた場合の凝固条件に近い条件になる。すなわち、メニスカルの所までロールと一緒に移動するガス境界層が主にアルゴンで構成されている場合のロールと凝固中の金属表皮との間の熱伝達係数Ａは境界層が窒素で構成されている場合よりも低くなる。両方のガスの混合物を用いる場合には、メニスカスの上流でロール表面近くに吹き込む混合物中のアルゴンの比率を増加させると、Ａの値はＡ0(Ａ0 は窒素100 ％の場合のＡの値) よりも小さくなる：
Ａ＝Ａ0 −ｋ（％Ar）
【００２２】
実験の結果、ロールの粗さが一定で、アルゴン含有率が30％以下の範囲の場合各種オーステナイト系ステンレス鋼のＡ0 は例えば 4.2〜4.8 の間で変化し、Ｋは0.025 程度であることが分かっている。この限界値を越えるとＡの値に対するアルゴン含有率の影響力は著しく低下することが観察される。フェライト系のステンレス鋼の場合にはＡに対するアルゴン含有率の影響は顕著ではなく、炭素鋼の場合には比較的弱い。こうした差は各鋼に対する窒素の溶解性が異なることに関連するものと思われる。すなわち、鋼に対する窒素の溶解性が高くなる程、不活化ガスの一部または全部が不溶性ガスで置換され、ガス／金属境界条件が大きく変化する。このことは不活化ガスまたは不活化混合ガスの種類を変えることによってロールクラウンを調節する本発明方法はステンレス鋼、特にオーステナイト系の鋳造に好ましいことが分かる。また、吹き込むガスの流量を変えることによってロールクラウンを調節する本発明方法は炭素鋼に特に向いている。当然、両方のパラメータすなわち流量と組成とを同時に変えることもできる。
【００２３】
ロールを通過する熱流の値は実験によって運転者が求めることができる。鋳造速度が判っていればそれからＡの値を計算できる。このＡの値より、過去の実験および模擬試験から運転者は各種のロール粗さおよび鋼の種類に対してロール冷却時に真っ直ぐな母線となるようなロールクラウン値を求めることができる。逆に、この値を用いることによって高温時に直線またはわずかに凹んだ形状のロールとなるようにロール形状修正を製造時に行うことが少なくともほとんどの実際の実験条件下でできる。この場合には本発明の不活化ガスの組成および／または流量の変更は当然しなくても済む。
【００２４】
不活化ガスの種類を変更するために、運転者は所定のガス流量と所定の鋳造条件時に２つのロールクラウン間で選択可能な純粋な窒素または純粋なアルゴンを使用できるようになっているが、クラウン調節の必要性に従ってこの調節をできるだけ正確に行うために、２種類のガス（または他の任意のガス）の混合物を任意に変更可能な比率で使用できるようになっているのが好ましい。
【００２５】
本発明の別の実施例では、各ブロック11、11’に対して完全に独立したガス供給装置を設け、空間13、13’内の混合ガスの組成を独立して調節する、従って、各ロール 1, 1'のクラウンを別々に調節することもできる。この場合には各ロール 1, 1'の冷却条件が相違した場合に対処することができる。また、蓋10の下側に吹込まれるガスを混合チャンバ21に採取し、その組成がロール 1, 1'の表面で境界層を形成すべき混合ガスと同じにすることもできる。
【００２６】
本発明のさらに別の実施例では、上記フランス国特許第 94 144571号と同様に各ブロック11、11’の内部に第２のスリット（またはそれと均等な機能を有する別の部材）を設ける。この第２のスリットは上記スロット24、24’と類似で、ロール 1, 1'の外側表面３、３’の進行方向に対してスロット24、24’よりも上流側で空間13、13’内に開口して、そこから放出されるガスを空間13、13’の外側へ誘導する。一方、スロット24、24’は放出されるガスを鋳造空間内すなわちロール 1, 1'の外側表面３、３’の進行方向へ誘導する。従って、外部環境に対する空間13、13’の密閉性が向上し、従って、境界層の組成をより細かく制御することができ、その結果、ロール 1, 1'のクラウンを容易に調節することができるようになる。
【００２７】
ブロック11、11’とロール 1, 1'との間の空間13、13’に送り込まれる混合ガスは気体状態のものに限らず、液体状態のものでもよい。また、ガスを予熱して温度を調節することもできる。
上記の不活化装置は本発明の一実施例に過ぎないということは理解できよう。特に、鋳造空間の上側に存在するガスとメニスカス位置までロールの外側表面と一緒に移動する境界層の組成とを制御可能な他の任意の装置を用いることができる。
【００２８】
本発明方法を用いて鋳造中にロールクラウンを制御する場合には、鋳造設備の運転者（または自動装置）は、採用する不活化ガス組成および流量によって確実に所望のクラウンが得られ、従って、所定品質の製品が得られるように一定数のデータを用いなければならない。
そのための１つの方法は、連続的にデータ（冷却水の流量、ロールの入口と出口での冷却水の温度差）を取り、ロールを通過する熱流を短い間隔で反復して計算し、数学モデルおよび／または予め求めておいた較正曲線を用いて予測クラウン量を求める方法である。
【００２９】
他の方法はできるだけ鋳造空間に近い所でロールクラウンを連続的に測定し、その値から接触領域でのクラウン値を計算し、その結果に基づいて不活化ガスの組成を調節する方法である。このクラウン量の測定は非接触式形状センサ、例えば容量センサまたはレーザーセンサを少なくとも一方のロールの１つの母線に沿って配置するか、好ましくは２組のセンサーを各ロールに配置して行うことができる。〔図１〕に概念的に示したセンサ25、25’は計算機26に接続され、計算機26は上記データを受けてロール 1, 1'を通過する熱流を計算し、その結果に基づいて各弁18、20の開閉を決定して、ロール 1, 1'で最良と思われるクラウンが得られるように混合ガスの流量および組成を制御する。
【００３０】
また、ロール出口でストリップの幅方向での温度分布を測定することによってロールによってストリップに付与されるクラウンの少なくとも品質上の指標が得られる。すなわち、ストリップの中心と端部に近い区域との間の温度差はストリップの厚さ変化の指数である。また、ストリップの厚さと幅方向の厚さ変化を直接測定する装置、例えばＸ線ゲージ等をロールの下流に設け、それによってロールクラウンがストリップに与える影響を直接観察することができ、必要な場合には本発明方法を用いてクラウンを修正することができる。
【００３１】
本発明方法とロール冷却水の流量を用いてクラウンを制御する方法とを組み合わせることもできる。既に述べたように、冷却水の流量を調節する方法はクラウンの変動幅が狭過ぎるが、不活化ガスの流量および／または組成を変えて予め大まかにクラウンを調整してから、さらに細かく調節するためにこの方法を用いることができる。
本発明は鋼ストリップの鋳造に限定されるものではなく、他の金属材料の鋳造にも適用することができるということは当然のことである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明方法を実施するための装置の一実施例の概念図。
【符号の説明】
１、１’ロール                          ２  液体鋼
３、３’ロールの外側表面                ４  耐火板
５  ノズル                              ６  液体鋼の表面
７  表皮                                ８  ロール間隙
９  凝固ストリップ                      10  蓋
11、11’ブロック                        13、13’空間
14、22  導管                            15  ガスボンベ
16、18、20、23、23’  弁                17  窒素ガスボンベ
19  アルゴンガスボンベ                  21  混合室
24、24’スリット                        25、25’センサ
26  計算機
【図１】
0004016297.tif 000003