(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーに直交状に差し渡されたクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
各メインバーに、隣接するメインバーに当接してメインバー相互の間隔を規定する規定片を一体的に設けたものであり、
規定片は、型孔を打ち抜いて、該型孔によって囲繞される規定突部をメインバーの基部に形成し、該規定突部を側方に屈曲してなるものであることを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
前記型孔に挿通されるクロスバーの外面に当接する支持縁を、前記型孔の孔縁に形成したことを特徴とする請求項１に記載したグレーチング。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、玄関マット，ピット蓋，溝蓋等として使用されるグレーチングに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８，図９に、玄関マット等に使用される従来のグレーチングａを示す。該グレーチングａは、所定間隔で並列する複数のメインバーｂと、各メインバーｂに直交状に差し渡された複数のクロスバーｃとを格子状に組付けたものであって、各クロスバーｃにはメインバーｂ相互の間隔を規定するカラーｄが外嵌されている。
【０００３】
かかる従来のグレーチングａの組付け方法は、各メインバーｂにクロスバーｃが挿通される挿通孔ｅを所定間隔毎に形成し、まず、グレーチングａの一側縁となるメインバーｂの、その各挿通孔ｅにクロスバーｃの基端を夫々挿通した後、各クロスバーｃの先端から所定長さに切断形成されたカラーｄを夫々外嵌して基端側に移動させる。次に二番目のメインバーｂを、その各挿通孔ｅにクロスバーｃを挿通させて、基端側に移動させることにより、各クロスバーｃに嵌装し、次いで、各クロスバーｃにカラーｄを夫々外嵌して基端側に移動させる。以後、このような各クロスバーｃに対するメインバーｂの嵌装操作と、カラーｄの嵌合操作とを交互に繰り返して行う。これにより、隣接する各メインバーｂ間にカラーｄが夫々介装され、該カラーｄによって各メインバーｂ間に一定の間隔を生じさせるようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような、カラーｄによってメインバーｂ相互の間隔を規定する従来の間隔規定手段にあっては、各メインバーｂにクロスバーｃを差し通す毎にカラーｄを外嵌させなければならないため、その組付けが面倒で時間と手間がかかり、作業能率が悪いという問題点があった。また、多量のカラーｄが必要であるため、材料費が多くかかり、製造コストが高いという問題点があった。さらに多量のカラーｄの使用により重量が重くなるといった問題点もあった。
【０００５】
本発明は、かかる従来の問題点を解消し得る間隔規定手段を備えたグレーチングの提供を目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーに直交状に差し渡されたクロスバーとを備えてなるグレーチングにおいて、各メインバーに、隣接するメインバーに当接してメインバー相互の間隔を規定する規定片を一体的に設けたものであり、規定片は、型孔を打ち抜いて、該型孔によって囲繞される規定突部をメインバーの基部に形成し、該規定突部を側方に屈曲することによりなることを特徴とするグレーチングである。
【０００７】
かかる構成にあって、メインバーに形成された挿通孔にクロスバーを差し通して、複数のメインバーをクロスバーに嵌装すると、各メインバーに一体的に設けられている規定片が隣接するメインバーに当接し、各メインバー間に一定の間隔が生じることとなる。これにより、従来のようにカラーを用いることなく、メインバーをクロスバーに嵌装するだけで、メインバー相互の間隔規定を行うことができるため、組付け作業が簡単となり、作業時間を大幅に短縮することができる。また、カラーを用いないことにより、材料費が減少し、製造コストを低減させることができ、さらに、グレーチング自体の軽量化を図ることができる。
【０００８】
また、上記構成にあって、規定片は、メインバーの基部に型孔を打ち抜いて、該型孔によって囲繞される規定突部を側方に屈曲させることにより、簡単に一体形成することができる。
【０００９】
さらに、この構成にあって、型孔に挿通されるクロスバーの外面に当接する支持縁を、前記型孔の孔縁に形成するようにしてもよい。これにより、メインバーにクロスバーの挿通孔を別途形成する必要がなく、また、型孔部分の強度低下を、クロスバーの外面に当接する支持縁によって防止することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の第一の実施例を、図１〜図４について説明する。
図１は、製造途中にある本発明にかかるグレーチング１を示す。該グレーチング１は、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２に直交状に差し渡された適数本のクロスバー３とを備えており、各メインバー２には、隣接するメインバー２に当接してメインバー２相互の間隔を規定する規定片４が一体的に設けられている。
【００１１】
前記メインバー２は、上下方向に延在する薄肉状の基部５ａと、該基部５ａの上部から側方に若干突出する厚肉部５ｂとを有する断面略Ｔ字形の型材が用いられている。そして、図３イに示すように、メインバー２の基部５ａにプレス加工を介して型孔６を打ち抜いて、該型孔６によって囲繞される帯板状の規定突部７を形成し、図３ロ，ハに示すように、該規定突部７を側方に屈曲させることにより規定片４が構成されている。尚、この実施例では、前記型孔６を略倒Ｈ字形に打ち抜いて、二つの規定突部７を対向状に形成し、両規定突部７を側方に屈曲させることによって規定片４を左右一対に設けるようにしている。
【００１２】
また、前記型孔６の孔縁には、その中央の上下位置に円弧状の支持縁８，８が形成されている。該支持縁８，８は、型孔６に挿通される断面円形のクロスバー３の外面に当接して位置保持し得る挿通孔としての機能を備えており、前記プレスによる型孔６の打ち抜き加工時に同時形成される。これにより、メインバー２にクロスバー３を挿通するための挿通孔の別途形成加工が不要となる。
【００１３】
そして、前記型孔６は、組付けに使用するクロスバー３の数に応じてメインバー２の長手方向に沿って所定間隔毎に配置されており、各型孔６の両側に規定片４，４が夫々配設されることとなる。
【００１４】
次に、前記メインバー２と、クロスバー３の組付け手順について説明する。まず、グレーチング１の一側縁となるメインバー２に対して、その各型孔６の挿通孔としての支持縁８，８間にクロスバー３を夫々差し通し、次にこの各クロスバー３に対して、型孔６の支持縁８，８間にクロスバー３を差し通すようにして、他のメインバー２を順次嵌装する。これにより、図１，図２に示すように、複数のメインバー２と、各メインバー２に直交する適数本のクロスバー３が格子状に組付けられることとなる。ここで、クロスバー３の長さは、所定数のメインバー２を組付けた状態において、グレーチング１の両側縁に位置するメインバー２，２の外側面に略一致する長さに予め設定されており、その両端部にクロスバー３の直径より大きな直径の頭部を備えた螺子を軸線方向にねじ込むことにより、その緊締作用を介して組付状態を保持するようにしている。
【００１５】
この組付状態にあって、各メインバー２に一体的に設けられている複数の規定片４が隣接するメインバー２に夫々当接し、各メインバー２間に一定の間隔が生じることとなる。これにより、メインバー２相互の間隔規定を簡単に行うことができる。
【００１６】
また、この実施例にあっては、型孔６の両側に規定片４を左右一対に設けているため、該型孔６が左右に大きく開口し、上方からの荷重に対して型孔６部分の強度が低下する虞があるが、該型孔６に形成された上下の支持縁８，８が、型孔６に挿通したクロスバー３の外面に当接することにより、該支持縁８，８によって型孔６部分の強度低下を防止することができる。
【００１７】
図５は、第二の実施例を示し、この実施例は、図５イに示すように、メインバー２の基部５ａに略コ字形の型孔６を打ち抜いて、該型孔６によって囲繞される単一の規定突部７を形成し、図５ロ，ハに示すように、該規定突部７を側方に屈曲させることにより規定片４としたものである。また、型孔６の孔縁には、型孔６に挿通されるクロスバー３の外面に当接する支持縁８，８を一体形成するようにしている。この構成にあっても上記第一実施例と同様の作用を得ることができる。
【００１８】
図６は、第三の実施例を示し、この実施例は、上記第二実施例において型孔６に支持縁８，８を一体形成する構成に代えて、型孔６と、クロスバー３の挿通孔９とを異なる位置に夫々形成したものである。即ち、図６イに示すように、メインバー２の基部５ａに略コ字形の型孔６を打ち抜いて、該型孔６によって囲繞される単一の規定突部７を形成するとともに、該型孔６から若干離れた位置にクロスバー３の断面形状に一致する円形の挿通孔９を打ち抜いて形成し、図６ロ，ハに示すように、前記規定突部７を側方に屈曲させることにより規定片４としたものである。
【００１９】
この構成にあっては、規定突部７によって、メインバー２相互の間隔規定作用が得られることに加えて、クロスバー３を挿通孔９に挿通した状態において、該クロスバー３が左右方向にずれることがなく、より堅牢な組付けが可能となる利点がある。
【００２０】
尚、上記各実施例では、クロスバー３を断面円形とし、該クロスバー３を挿通し得るように支持縁８，８を円弧状に形成したり、挿通孔９を円形に形成した場合について説明したが、クロスバー３の断面形状は、円形以外に角形としてもよく、この場合には挿通孔９が角形に形成され、また、図７に示すように、支持縁８，８がクロスバー３の角部に一致する形状に形成される。さらに、実施例では、複数本のクロスバー３を用いてグレーチング１を構成するようにしているが、該クロスバー３は単一本でもよい。この場合には各メインバー２の両端部に沿って形状保持用のサイドバーが固着される。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は上述のように、各メインバー２に、隣接するメインバー２に当接してメインバー２相互の間隔を規定する規定片４を一体的に設け、メインバー２にクロスバー３を差し通して、複数のメインバー２をクロスバー３に嵌装すると、各メインバー２の規定片４が隣接するメインバー２に当接し、各メインバー２間に一定の間隔が生じるようにしたから、従来のようにカラーを用いることなく、メインバー２をクロスバー３に嵌装するだけで、メインバー２相互の間隔規定を行うことができる。これにより、組付け作業が簡単となり、作業時間を大幅に短縮することができる。また、カラーを用いないため、材料費が減少し、製造コストを低減させることができ、さらに、グレーチング自体の軽量化を図ることができる。
【００２２】
また、上記規定片４は、メインバー２の基部５ａに型孔６を打ち抜いて、該型孔６によって囲繞される規定突部７を側方に屈曲させることにより、簡単に一体形成することができる。
【００２３】
さらに、上記型孔６に挿通されるクロスバー３の外面に当接する支持縁８，８を、前記型孔６の孔縁に形成するようにすれば、メインバー２にクロスバー３の挿通孔を別途形成する必要がなく、また、型孔６部分の強度低下を、クロスバー３の外面に当接する支持縁８，８によって防止し得る等の優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるグレーチングの第一実施例の製造途中状態を示す外観斜視図である。
【図２】同上のグレーチングの要部の拡大斜視図である。
【図３】第一実施例のメインバーを示し、イは型孔を形成した状態の正面図、ロは規定突部を側方に屈曲させて規定片とした状態の平面図、ハは同じくその正面図である。
【図４】第一実施例のメインバーの側面図である。
【図５】第二実施例のメインバーを示し、イは型孔を形成した状態の正面図、ロは規定突部を側方に屈曲させて規定片とした状態の平面図、ハは同じくその正面図である。
【図６】第三実施例のメインバーを示し、イは型孔を形成した状態の正面図、ロは規定突部を側方に屈曲させて規定片とした状態の平面図、ハは同じくその正面図である。
【図７】型孔に形成される支持縁の他の形状を示すメインバーの正面図である。
【図８】従来構成のグレーチングの製造途中状態を示す外観斜視図である。
【図９】従来構成のグレーチングの要部の切断斜視図である。
【符号の説明】
１  グレーチング
２  メインバー
３  クロスバー
４  規定片
５ａ  基部
６  型孔
７  規定突部
８  支持縁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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