(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動軸の軸端部及び被動軸の軸端部に複数ずつ設けられた棒状突起部に連結されて駆動軸の回転を被動軸へ伝達する軸継手であって、
平板状に形成された平板部と該平板部の前面側に一体形成された複数の突出部とをそれぞれが有すると共に、それぞれの突出部が互いに当接するように向かい合って配置される一対のゴム状弾性部材と、
互いに向かい合うゴム状弾性部材の平板部によって挟み込まれる樹脂板部材と、
互いに当接し合う２つの上記突出部を貫通するように設けられて駆動軸又は被動軸の棒状突起部が挿通される管状部材とを備え、
上記ゴム状弾性部材と樹脂板部材と管状部材とが互いに非接着状態で組み合わされている軸継手。
【請求項２】
請求項１記載の軸継手において、
樹脂板部材には、該樹脂板部材の周側面から中心に向かって延びる切欠き部が複数形成される一方、
向かい合う２つの突出部は、上記切欠き部にはめ込まれた状態で互いに当接している軸継手。
【請求項３】
請求項１記載の軸継手において、
樹脂板部材には、該樹脂板部材を板厚方向に貫通する貫通孔が複数形成される一方、
向かい合う２つの突出部は、上記貫通孔に挿入された状態で互いに当接している軸継手。
【請求項４】
請求項２記載の軸継手において、
樹脂板部材は、その両側面における切欠き部の周囲が座ぐり状に一段低く形成されている軸継手。
【請求項５】
請求項３記載の軸継手において、
樹脂板部材は、その両側面における貫通孔の周囲が座ぐり状に一段低く形成されている軸継手。
【請求項６】
請求項１，２又は３記載の軸継手において、
ゴム状弾性部材には、平板部における突出部の周囲と樹脂板部材との間に隙間が形成されるように該平板部の前面側へ盛り上がって樹脂板部材に当接する膨出部が形成されている軸継手。
【請求項７】
請求項１，２又は３記載の軸継手において、
複数設けられた管状部材が一つのピッチ円上に配置される一方、
樹脂板部材とゴム状弾性部材の相対的な位置は、少なくとも上記ピッチ円の周方向において突出部と樹脂板部材の間に隙間が形成されるように定められている軸継手。
【請求項８】
請求項１，２又は３記載の軸継手において、
複数設けられた管状部材が一つのピッチ円上に配置される一方、
樹脂板部材とゴム状弾性部材の相対的な位置は、少なくとも上記ピッチ円の半径方向において突出部と樹脂板部材の間に隙間が形成されるように定められている軸継手。
【請求項９】
請求項３記載の軸継手において、
複数設けられた管状部材が一つのピッチ円上に配置され、
ゴム状弾性部材の突出部は、樹脂板部材の貫通孔に挿入された状態で該突起部の周側面全体が樹脂板部材と密着するような形状に形成される一方、
上記突起部には、上記ピッチ円の半径方向における管状部材の両側に空洞部が一つずつ形成されている軸継手。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、駆動軸と被動軸の間に設けられて駆動軸の回転を被動軸に伝達する軸継手に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、特開平７−７１４７１号公報に開示されているように、駆動軸と被動軸の間に設けられて回転力を伝達する軸継手が知られている。この種の軸継手は、例えば、自動車のステアリングシャフトやプロペラシャフトに設けられる。ここでは、上記公報に開示されている軸継手について、図２５を参照しながら説明する。
【０００３】
この軸継手は、一つの樹脂盤体ａと、四つのゴム弾性体ｂと、四つの筒体ｃとを備えており、全体としてやや厚肉の円板状に形成されている。合成樹脂製の樹脂盤体ａは、円板の四箇所を切り欠いたような十字状に形成されている。ゴム製の各ゴム弾性体ｂは、樹脂盤体ａの切欠き部分に対応した形状に形成され、この切欠き部分にはめ込まれた状態で樹脂盤体ａと加硫接着されている。金属製の筒体ｃは、短いパイプ状に形成され、各ゴム弾性体ｂに一つずつ設けられている。各筒体ｃは、ゴム弾性体ｂをその厚さ方向へ貫通し、ゴム弾性体ｂと加硫接着されている。また、四つの筒体ｃは、一つのピッチ円上に９０°間隔で配置されている。
【０００４】
この軸継手では、１８０°離れて位置する二つの筒体ｃに駆動軸が係合され、残りの二つの筒体ｃに被動軸が係合される。そして、この軸継手は、駆動軸の回転力を被動軸へと伝達する。また、この軸継手は、駆動軸や被動軸の軸方向と捻り方向の振動等を緩和できるように構成されている。例えば、軸方向の振動が軸継手に加えられると、図２５における紙面の手前側又は奥側へ筒体ｃが移動し、その際にゴム弾性体ｂが変形することで振動が緩和される。また、捻り方向の振動が軸継手に加えられると、図２５における円周方向へ筒体ｃが移動し、その際にゴム弾性体ｂが変形することで振動が緩和される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、上記軸継手においては、それぞれ材料の異なる樹脂盤体ａとゴム弾性体ｂと筒体ｃとが互いに加硫接着されている。一方、この軸継手を廃棄する際には、各部材のリサイクルを行うために、材料ごとに部材を分別するのが望ましい。ところが、上記軸継手では、材料の異なる部材が互いに加硫接着されている。このため、上記軸継手の廃棄時に部材を材料ごとに分別する作業に多大な時間を要し、リサイクル性に劣るという問題があった。
【０００６】
また、軸継手の製造時においても、各部材を加硫接着する工程が必要となる。このため、軸継手の製造工程の複雑化や生産効率の低下を招き、ひいては製造コストの増大を招くと行った問題もあった。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、異なる材料の部材で構成された軸継手のリサイクル性を向上させ、更にはその製造工程を簡素化することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明が講じた第１の解決手段は、駆動軸の軸端部及び被動軸の軸端部に複数ずつ設けられた棒状突起部に連結されて駆動軸の回転を被動軸へ伝達する軸継手を対象としている。そして、平板状に形成された平板部と該平板部の前面側に一体形成された複数の突出部とをそれぞれが有すると共に、それぞれの突出部が互いに当接するように向かい合って配置される一対のゴム状弾性部材と、互いに向かい合うゴム状弾性部材の平板部によって挟み込まれる樹脂板部材と、互いに当接し合う２つの上記突出部を貫通するように設けられて駆動軸又は被動軸の棒状突起部が挿通される管状部材とを備え、上記ゴム状弾性部材と樹脂板部材と管状部材とが互いに非接着状態で組み合わされるものである。
【０００９】
本発明が講じた第２の解決手段は、上記第１の解決手段において、樹脂板部材には、該樹脂板部材の周側面から中心に向かって延びる切欠き部が複数形成される一方、向かい合う２つの突出部は、上記切欠き部にはめ込まれた状態で互いに当接しているものである。
【００１０】
本発明が講じた第３の解決手段は、上記第１の解決手段において、樹脂板部材には、該樹脂板部材を板厚方向に貫通する貫通孔が複数形成される一方、向かい合う２つの突出部は、上記貫通孔に挿入された状態で互いに当接しているものである。
【００１１】
本発明が講じた第４の解決手段は、上記第２の解決手段において、樹脂板部材は、その両側面における切欠き部の周囲が座ぐり状に一段低く形成されるものである。
【００１２】
本発明が講じた第５の解決手段は、上記第３の解決手段において、樹脂板部材は、その両側面における貫通孔の周囲が座ぐり状に一段低く形成されるものである。
【００１３】
本発明が講じた第６の解決手段は、上記第１，第２又は第３の解決手段において、ゴム状弾性部材には、平板部における突出部の周囲と樹脂板部材との間に隙間が形成されるように該平板部の前面側へ盛り上がって樹脂板部材に当接する膨出部が形成されるものである。
【００１４】
本発明が講じた第７の解決手段は、上記第１，第２又は第３の解決手段において、複数設けられた管状部材が一つのピッチ円上に配置される一方、樹脂板部材とゴム状弾性部材の相対的な位置は、少なくとも上記ピッチ円の周方向において突出部と樹脂板部材の間に隙間が形成されるように定められるものである。
【００１５】
本発明が講じた第８の解決手段は、上記第１，第２又は第３の解決手段において、複数設けられた管状部材が一つのピッチ円上に配置される一方、樹脂板部材とゴム状弾性部材の相対的な位置は、少なくとも上記ピッチ円の半径方向において突出部と樹脂板部材の間に隙間が形成されるように定められるものである。
【００１６】
本発明が講じた第９の解決手段は、上記第３の解決手段において、複数設けられた管状部材が一つのピッチ円上に配置され、ゴム状弾性部材の突出部は、樹脂板部材の貫通孔に挿入された状態で該突起部の周側面全体が樹脂板部材と密着するような形状に形成される一方、上記突起部には、上記ピッチ円の半径方向における管状部材の両側に空洞部が一つずつ形成されるものである。
【００１７】
−作用−
上記第１の解決手段では、ゴム状弾性部材、樹脂板部材、及び管状部材を互いに非接着状態で組み合わせることによって軸継手が構成される。この軸継手では、樹脂板部材を挟んで２つのゴム状弾性部材が設けられる。互いに向かい合うゴム状弾性部材は、それぞれの平板部が樹脂板部材を挟み込み、それぞれの突出部が互いに当接する。互いに当接して対となった２つの突出部には、１つの管状部材が取り付けられる。つまり、軸継手には、一つのゴム状弾性部材に形成された突出部と同数の管状部材が設けられる。
【００１８】
本解決手段の軸継手では、複数設けられた管状部材のうちの半数に駆動軸の棒状突起部が挿通され、残りの半数に被動軸の棒状突起部が挿通される。つまり、この軸継手は、駆動軸の軸端部と被動軸の軸端部とによって挟み込まれた状態となる。従って、樹脂板部材とこれを挟み込むゴム状弾性部材とが非接着状態となる構成であっても、少なくとも軸継手が駆動軸や被動軸に連結された状態において軸継手の形態は保持される。
【００１９】
上記第２の解決手段では、樹脂板部材に複数の切欠き部が形成される。各切欠き部は、樹脂板部材の周側面に開口している。樹脂板部材の切欠き部には、ゴム状弾性部材の突出部がはめ込まれる。互いに向かい合って対となる２つの突出部は、１つの切欠き部にはめ込まれた状態で互いに当接する。
【００２０】
上記第３の解決手段では、樹脂板部材に複数の貫通孔が形成される。各貫通孔は、樹脂板部材をその板厚方向へ貫通している。樹脂板部材の貫通孔には、ゴム状弾性部材の突出部が挿入される。互いに向かい合って対となる２つの突出部は、１つの貫通孔に挿入された状態で互いに当接する。
【００２１】
上記第４の解決手段では、樹脂板部材における切欠き部の周囲が、座ぐり状に一段低く形成される。駆動軸又は被動軸がそれらの軸方向へ変位すると、それに伴って軸継手のゴム状弾性部材が変形する。その際、切欠き部の周囲に形成された一段低い部分の深さに対し、ゴム状弾性部材の変形量がその深さ未満であれば、ゴム状弾性部材の平板部は、樹脂板部材における切欠き部の周縁と接触しない。一方、ゴム状弾性部材の変形量がその深さ以上であれば、ゴム状弾性部材の平板部は、樹脂板部材における切欠き部の周縁と接触する。
【００２２】
上記第５の解決手段では、樹脂板部材における貫通孔の周囲が、座ぐり状に一段低く形成される。駆動軸又は被動軸がそれらの軸方向へ変位すると、それに伴って軸継手のゴム状弾性部材が変形する。その際、貫通孔の周囲に形成された一段低い部分の深さに対し、ゴム状弾性部材の変形量がその深さ未満であれば、ゴム状弾性部材の平板部は、樹脂板部材における貫通孔の周縁と接触しない。一方、ゴム状弾性部材の変形量がその深さ以上であれば、ゴム状弾性部材の平板部は、樹脂板部材における貫通孔の周縁と接触する。
【００２３】
上記第６の解決手段では、ゴム状弾性部材の平板部に膨出部が形成される。この膨出部は、突出部と同様に平板部の前面側に形成される。本解決手段の軸継手では、この膨出部が樹脂板部材に当接することで、平板部における突出部の周囲と樹脂板部材との間には隙間が形成される。
【００２４】
ここで、駆動軸又は被動軸がそれらの軸方向へ変位すると、それに伴って軸継手のゴム状弾性部材が変形する。その際、平板部における突出部の周囲と樹脂板部材との間隔に対し、ゴム状弾性部材の変形量がその間隔未満であれば、平板部における突出部の周囲は、樹脂板部材と接触しない。一方、ゴム状弾性部材の変形量がその間隔以上であれば、平板部における突出部の周囲は、樹脂板部材と接触する。
【００２５】
上記第７の解決手段では、複数の管状部材が同一ピッチ円上に配置される。突出部と樹脂板部材の間には、少なくとも管状部材のピッチ円の周方向に隙間が形成される。樹脂板部材とゴム状弾性部材の相対的な位置は、このような隙間が形成されるように定められる。
【００２６】
ここで、駆動軸からの回転力が軸継手に伝わると、その回転力によって軸継手のゴム状弾性部材が変形する。その際、ゴム状弾性部材の突出部と樹脂板部材との間隔に対し、ゴム状弾性部材の変形量がその間隔未満であれば、ゴム状弾性部材の突出部は樹脂板部材と接触しない。一方、ゴム状弾性部材の変形量がその間隔以上であれば、ゴム状弾性部材の突出部は樹脂板部材と接触する。
【００２７】
上記第８の解決手段では、複数の管状部材が同一ピッチ円上に配置される。突出部と樹脂板部材の間には、少なくとも管状部材のピッチ円の半径方向に隙間が形成される。樹脂板部材とゴム状弾性部材の相対的な位置は、このような隙間が形成されるように定められる。
【００２８】
上記第９の解決手段では、複数の管状部材が同一ピッチ円上に配置される。ゴム状弾性部材の突出部は、樹脂板部材の貫通孔と同じような形状に形成され、その周側面全体が樹脂板部材と密着する。また、各突出部には、管状部材のピッチ円の半径方向における管状部材の両側に空洞部が形成される。従って、突出部を貫通する管状部材のピッチ円の半径方向へ多少傾いても、この傾きは空洞部が変形することによって吸収される。
【００２９】
【発明の効果】
本発明では、軸継手の構造を樹脂板部材が一対のゴム状弾性部材で挟み込まれる構造とし、その上でゴム状弾性部材、樹脂板部材、及び管状部材を互いに非接着状態としている。このため、ゴム状弾性部材と樹脂板部材と管状部材とを互いに接着することなく、少なくとも駆動軸や被動軸の軸端部に軸継手が連結された状態でこれら３種類の部材を互いに組み合わされた状態に保持できる。
【００３０】
このように、本発明によれば、軸継手を構成する各部材を互いに接着することなく、一つの軸継手を形成することができる。このため、本発明に係る軸継手の廃棄時には、この軸継手を分解する作業を短時間で容易に行うことができる。また、軸継手の各部材が互いに接着されている場合に比べ、その部材を材料ごとに確実に分別できる。従って、本発明によれば、軸継手を廃棄する際の分別作業を短時間で確実に行うことが可能となり、軸継手のリサイクル性を向上させることができる。
【００３１】
また、上述のように、本発明によれば、複数の部材を互いに接着せずに一つの軸継手を構成できる。このため、本発明に係る軸継手の製造時には、部材同士を接着する工程が全く不要となる。従って、本発明によれば、軸継手の製造工程を簡略化してその生産効率を高めることができ、更にはその製造コストの低減を図ることができる。
【００３２】
ここで、駆動軸の軸心と被動軸の軸心は完全に一致していないのが普通であり、一方の軸心に対して他方の軸心が傾いている場合も多い。このような場合には、駆動軸や被動軸の棒状突起部が挿通された管状部材が傾けられる。そして、突出部の周側面全体が樹脂板部材と密着していると、傾いた管状部材と樹脂板部材によって突出部が押し潰され、ゴム状弾性部材が変形する際の特性が変化してしまう。
【００３３】
これに対し、上記第２の解決手段では、樹脂板部材の切欠き部にゴム状弾性部材の突出部をはめ込んでいる。このため、切欠き部の開口側へ管状部材が傾いた状態でも、管状部材と樹脂板部材に挟まれて突出部が押し潰されることはない。また、上記第８の解決手段では、樹脂板部材とゴム状弾性部材を組み合わせた状態において、突出部と樹脂板部材の間に隙間が形成される。このため、この隙間の方へ管状部材が傾いた状態でも、管状部材と樹脂板部材に挟まれて突出部が押し潰されることはない。また、上記第９の解決手段では、ゴム状弾性部材の突出部に空洞部を形成している。このため、空洞部の方へ管状部材が傾いた状態でも、管状部材と樹脂板部材に挟まれて突出部が押し潰されることはない。従って、これら上記第２，第８，第９の解決手段によれば、傾いた筒状部材と樹脂板部材に挟まれて突出部が押し潰されるのを回避でき、ゴム状弾性部材が変形する際の特性を一定に保つことができる。
【００３４】
上記第４，第５，第６の解決手段によれば、駆動軸や被動軸の軸方向へゴム状弾性部材が変形する際の特性を、二段特性とすることができる。具体的に、第４の解決手段によれば、ゴム状弾性部材の平板部が樹脂板部材における切欠き部の周縁に接している状態と接していない状態とで、ゴム状弾性部材のバネ定数を変化させることができる。また、第５の解決手段によれば、ゴム状弾性部材の平板部が樹脂板部材における貫通孔の周縁に接している状態と接していない状態とで、ゴム状弾性部材のバネ定数を変化させることができる。また、第６の解決手段によれば、平板部における突出部の周囲が樹脂板部材に接している状態と接していない状態とで、ゴム状弾性部材のバネ定数を変化させることができる。
【００３５】
このように、これら第４，第５，第６の解決手段によれば、駆動軸や被動軸の軸方向へのゴム状弾性部材の変形量に応じて、ゴム状弾性部材のバネ定数を変化させることができる。従って、軸継手の設計自由度を高めることができ、軸継手の特性をその用途に応じて的確に設定することが可能となる。
【００３６】
上記第７の解決手段によれば、駆動軸や被動軸の捻り方向へゴム状弾性部材が変形する際の特性を、二段特性とすることができる。具体的には、ゴム状弾性部材の突出部が樹脂板部材に接している状態と接していない状態とで、ゴム状弾性部材のバネ定数を変化させることができる。このように、本解決手段によれば、駆動軸や被動軸の捻り方向へのゴム状弾性部材の変形量に応じて、ゴム状弾性部材のバネ定数を変化させることができる。従って、軸継手の設計自由度を高めることができ、軸継手の特性をその用途に応じて的確に設定することが可能となる。
【００３７】
【発明の実施の形態１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。本実施形態は、自動車のステアリング装置１であって、本発明に係る軸継手６を備えるものである。
【００３８】
図１に示すように、上記ステアリング装置１は、メインシャフト２と、連結シャフト３と、ステアリングギアボックス４とを備えている。メインシャフト２は、その上端にステアリングホイール５が取り付けられている。メインシャフト２の下端は、自在継手を介して連結シャフト３の上端に連結されている。連結シャフト３の下端は、自在継手を介してステアリングギアボックス４の入力軸に連結されている。ステアリングギアボックス４の出力軸は、図示しないが、自動車の左右の前輪に連結されている。
【００３９】
連結シャフト３は、メインシャフト２側の第一シャフト１１と、ステアリングギアボックス４側の第二シャフト１４とを備えている。そして、上記軸継手６は、第一シャフト１１の下端と第二シャフト１４の上端との間に設けられている。
【００４０】
図２に示すように、第一シャフト１１の下端と第二シャフト１４の上端には、端板１２,１５が一つずつ設けられている。端板１２,１５は、まゆ状の中央がくびれた形状に形成され、その中央部が第一シャフト１１又は第二シャフト１４の軸端に固定されている。第一シャフト１１の端板１２には、その端部に連結用ボルト１３が一本ずつ下向きに突設されている。第二シャフト１４の端板１５には、その端部に連結用ボルト１６が一本ずつ上向きに突設されている。つまり、第一シャフト１１の端板１２と第二シャフト１４の端板１５には、それぞれ二本ずつの連結用ボルト１３,１６が棒状突起部として設けられている。
【００４１】
同じく図２に示すように、上記軸継手６は、二つのゴム部材２０と、一つの樹脂板部材３０と、四つのカラー４０とを備えている。これらの部材は、互いに接着されることなく組み合わされて一つの軸継手６を構成している。
【００４２】
図３に示すように、ゴム部材２０は、一つの平板部２１と四つの突出部２２とを備えている。このゴム部材２０は、天然ゴム製や合成ゴム製の部材であって、ゴム状弾性部材を構成している。
【００４３】
平板部２１は、やや薄肉の円板状に形成されている。突出部２２は、やや短い円柱状に形成され、平板部２１の前面側（図３における上面側）に平板部２１と一体成形されている。四つの突出部２２は、平板部２１と同心のピッチ円上に９０°間隔で配置されている。また、円柱状の突出部２２には、これと同軸に挿入孔２３が形成されている。この挿入孔２３は、突出部２２だけでなく平板部２１をも貫通している。
【００４４】
図４に示すように、樹脂板部材３０は、ナイロン樹脂等の合成樹脂からなる部材であって、やや厚肉の円板状に形成されている。この樹脂板部材３０は、その直径がゴム部材２０の平板部２１の直径と等しく、その厚みが突出部２２の高さの二倍となっている。
【００４５】
樹脂板部材３０には、これを貫通する円形の貫通孔３１が四つ形成されている。つまり、樹脂板部材３０には、一つのゴム部材２０に形成された突出部２２と同数の貫通孔３１が形成されている。この四つの貫通孔３１は、樹脂板部材３０と同心のピッチ円上に９０°間隔で形成されている。尚、樹脂板部材３０における貫通孔３１のピッチ円直径は、ゴム部材２０における突出部２２のピッチ円直径と同じである。また、貫通孔３１の直径は、突出部２２の外径とほぼ同じになっている。
【００４６】
樹脂板部材３０の両側面（図４における上下面）において、各貫通孔３１の周囲には座ぐり部３２が形成されている。即ち、樹脂板部材３０の両側面では、各貫通孔３１の周囲が一定の幅に亘って座ぐり状に一段低くなっており、この一段低くなった部分が座ぐり部３２を構成している。
【００４７】
カラー４０は、合成樹脂製あるいは金属製の部材であって、管状に形成されている。このカラー４０の高さは、突出部２２の高さと平板部２１の厚みの和を二倍した値となっている。また、カラー４０の直径は、ゴム部材２０における貫通孔３１の直径とほぼ同じになっている。
【００４８】
図５，図６，図７に示すように、二つのゴム部材２０は、一つの樹脂板部材３０を挟んで向かい合うように配置されている。互いに向かい合ったゴム部材２０の平板部２１は、その間に設けられた樹脂板部材３０を挟み込んでいる。
【００４９】
各ゴム部材２０の突出部２２は、樹脂板部材３０の貫通孔３１に挿入されている。その際、一つの貫通孔３１には、一方の側から第一のゴム部材２０の突出部２２が挿入され、その反対側から第二のゴム部材２０の突出部２２が挿入される。そして、一つの貫通孔３１に挿入された二つの突出部２２は、それぞれの端面において互いに当接している。また、貫通孔３１に挿入された状態で、各突出部２２はその全周に亘って樹脂板部材３０と接触している（図６，図７参照）。
【００５０】
カラー４０は、互いに当接する二つの突出部２２の挿入孔２３に挿入されている。つまり、このカラー４０は、一つの貫通孔３１に挿入された二つの突出部２２を貫通して設けられている。また、各カラー４０は、挿入孔２３に挿入された状態で、その周側面がゴム部材２０と密着している。そして、カラー４０とゴム部材２０の間の摩擦力により、二つのゴム部材２０が保持されて軸継手６の形態が保たれる。
【００５１】
軸継手６において、四つのカラー４０は、一つのピッチ円上に９０°間隔で配置されている（図５参照）。これら四つのカラー４０のうち、１８０°離れて位置する二つのカラー４０には第一シャフト１１の連結用ボルト１３が挿通され、残りの二つのカラー４０には第二シャフト１４の連結用ボルト１６が挿通される（図２参照）。
【００５２】
例えば、運転者がステアリングホイール５を回して操舵を行う場合には、第一シャフト１１が駆動軸となり、第二シャフト１４が被動軸となる。この場合、第一シャフト１１の回転力は、軸継手６を介して第二シャフト１４へ伝達される。
【００５３】
ここで、連結シャフト３に振動や衝撃が加わると、第一シャフト１１や第二シャフト１４がそれらの軸方向へ変位する場合がある。第一シャフト１１や第二シャフト１４が軸方向へ変位すると、それに伴って軸継手６のカラー４０がその軸方向（図６，図７における上下方向）へ移動し、ゴム部材２０が変形する。その際、カラー４０の変位量が座ぐり部３２の深さｄよりも小さければ、ゴム部材２０の平板部２１は樹脂板部材３０の座ぐり部３２に接触しない。一方、カラー４０の変位量が座ぐり部３２の深さｄ以上になれば、ゴム部材２０の平板部２１は樹脂板部材３０の座ぐり部３２に接触する。
【００５４】
ゴム部材２０の平板部２１が樹脂板部材３０の座ぐり部３２に接触している状態と両者が接触していない状態とでは、ゴム部材２０のバネ定数が変化する。即ち、同じだけ荷重が増えた場合でも、平板部２１が座ぐり部３２に接している状態におけるカラー４０の変位量の増分は、平板部２１が座ぐり部３２に接していない状態におけるカラー４０の変位量の増分よりも小さくなる。このように、ゴム部材２０のバネ定数は、カラー４０の変位量によって二段階に変化する。
【００５５】
例えば、振幅の小さい軸方向の振動がカラー４０に伝わった場合には、ゴム部材２０のバネ定数が小さい状態となり、この振動がゴム部材２０の変形によって緩和される。一方、大きな荷重がカラー４０に伝わった場合には、ゴム部材２０のバネ定数が大きい状態となり、この大荷重をゴム部材２０が確実に支える。
【００５６】
−実施形態１の効果−
本実施形態では、軸継手６の構造を樹脂板部材３０が一対のゴム部材２０で挟み込まれる構造とし、その上でゴム部材２０、樹脂板部材３０、及びカラー４０を互いに非接着状態としている。このため、ゴム製のゴム部材２０と、合成樹脂製の樹脂板部材３０と、合成樹脂製又は金属製のカラー４０とを、互いに接着することなく組み合わされた状態に保持できる。
【００５７】
このように、本実施形態によれば、軸継手６を構成する各部材を互いに接着することなく、一つの軸継手６を形成することができる。このため、本実施形態の軸継手６を廃棄する際には、この軸継手６を分解する作業を短時間で容易に行うことができる。また、軸継手６の各部材が互いに接着されている場合に比べ、その部材を材料ごとに確実に分別できる。従って、本実施形態によれば、軸継手６を廃棄する際の分別作業を短時間で確実に行うことが可能となり、軸継手６のリサイクル性を向上させることができる。
【００５８】
また、上述のように、本実施形態によれば、複数の部材を互いに接着せずに一つの軸継手６を構成できる。このため、本実施形態の軸継手６を製造する際には、部材同士を接着する工程が全く不要となる。従って、本実施形態によれば、軸継手６の製造工程を簡略化してその生産効率を高めることができ、更にはその製造コストの低減を図ることができる。
【００５９】
また、本実施形態によれば、カラー４０がその軸方向へ変位する際のゴム部材２０のバネ定数を、カラー４０の変位量に応じて二段階に変化させることができる。このため、軸継手６を設計する際の設計自由度を高めることができ、軸継手６の特性をその用途に応じて的確に設定することが可能となる。
【００６０】
ここで、図２５に示す従来の軸継手において、同図に現れるゴム弾性体ｂの最も幅の狭い部分は、その幅が長さＬ'となる。そして、筒体ｃがその軸方向（同図における紙面に垂直方向）へ変位すると、この狭い幅Ｌ'の部分が筒体ｃの変位量と同じだけのせん断変形を受けることになる。一方、図６に示す本実施形態の軸継手６は、樹脂板部材３０の両側面をゴム部材２０の平板部２１で覆ったような構造を採り、更には樹脂板部材３０とゴム部材２０を非接着状態としている。従って、カラー４０がその軸方向（同図における上下方向）へ変位した場合には、ゴム部材２０のうち同図の長さＬに亘る部分が変形する。そして、軸継手の直径が同程度と仮定すると、本実施形態の軸継手６における長さＬは、従来の軸継手における長さＬ'に比べて大幅に長くなる。
【００６１】
このように、本実施形態によれば、カラー４０の軸方向変位によって変形を受けるゴム部材２０の長さＬを、従来の軸継手においてこれに対応する長さＬ'よりも長くすることができる。従って、カラー４０が軸方向に変位した場合におけるゴム部材２０の歪みを小さくすることができ、ゴム部材２０の耐久性、ひいては軸継手６の耐久性を向上させることができる。
【００６２】
−実施形態１の変形例−
本実施形態では、カラー４０がその軸方向へ変位した場合におけるゴム部材２０のバネ定数を二段階に変化させるため、樹脂板部材３０に座ぐり部３２を形成しているが、これに代えて次のような構成としてもよい。
【００６３】
図８に示すように、本変形例のゴム部材２０には、平板部２１の前面側（同図における上面側）へ盛り上がるように十字状の膨出部２４が形成されている。この膨出部２４は、平板部２１の前面における突出部２２の周囲以外の部分に形成されている。
【００６４】
一方、図９に示すように、本変形例の樹脂板部材３０には、座ぐり部３２が形成されておらず、四つの貫通孔３１だけが形成されている。そして、この樹脂板部材３０には各平板部２１の膨出部２４が当接し、平板部２１における突出部２２の周囲と樹脂板部材３０の間には隙間が形成される。
【００６５】
第一シャフト１１や第二シャフト１４が軸方向へ変位すると、それに伴って軸継手６のカラー４０がその軸方向（図９における上下方向）へ移動し、ゴム部材２０が変形する。その際、カラー４０の変位量が膨出部２４の高さｈよりも小さければ、平板部２１における突出部２２の周囲は樹脂板部材３０に接触しない。一方、カラー４０の変位量が膨出部２４の高さｈ以上になれば、平板部２１における突出部２２の周囲は樹脂板部材３０に接触する。
【００６６】
平板部２１における突出部２２の周囲が樹脂板部材３０に接触している状態と両者が接触していない状態とでは、ゴム部材２０のバネ定数が変化する。即ち、同じだけ荷重が増えた場合でも、両者が接している状態におけるカラー４０の変位量の増分は、両者が接していない状態におけるカラー４０の変位量の増分よりも小さくなる。このように、ゴム部材２０のバネ定数は、カラー４０の変位量によって二段階に変化する。
【００６７】
【発明の実施の形態２】
本発明の実施形態２は、上記実施形態１の軸継手６において、ゴム部材２０及び樹脂板部材３０の構成を変更したものである。ここでは、本実施形態の軸継手６について、上記実施形態１と異なる点を説明する。
【００６８】
図１０，図１１に示すように、本実施形態のゴム部材２０では、突出部２２の形状が上記実施形態１のものと相違している。本実施形態の突出部２２は、平板部２１の外周から中心に向かって延びると共に、内側の端部が半円弧状となるような形状に形成されている。この突出部２２において、平板部２１の外周側に位置する側面は、平板部２１の外周面に連続している。
【００６９】
図１２に示すように、本実施形態の樹脂板部材３０には、上記実施形態の貫通孔３１に代えて、切欠き部３３が形成されている。つまり、この樹脂板部材３０には、四つの切欠き部３３が形成されている。尚、樹脂板部材３０の直径や厚みは、上記実施形態１と同じである。
【００７０】
具体的に、この切欠き部３３は、円板形状の一部をその外周側から中心に向かって切除したような形状に形成されている。それぞれの切欠き部３３は、樹脂板部材３０の半径方向へ延びると共に、その中心側端部が半円弧状となっている。つまり、各切欠き部３３は、ゴム部材２０の突出部２２に対応した形状となっている。そして、四つの切欠き部３３は、９０°間隔で配置されている。
【００７１】
樹脂板部材３０の両側面（図１２における上下面）において、各切欠き部３３の周囲には座ぐり部３２が形成されている。即ち、樹脂板部材３０の両側面では、各切欠き部３３の周囲が一定の幅に亘って座ぐり状に一段低くなっており、この一段低くなった部分が座ぐり部３２を構成している。
【００７２】
図１０，図１３，図１４に示すように、二つのゴム部材２０は、一つの樹脂板部材３０を挟んで向かい合うように配置されている。互いに向かい合ったゴム部材２０の平板部２１は、その間に設けられた樹脂板部材３０を挟み込んでいる。これらの点は、上記実施形態１と同様である。
【００７３】
各ゴム部材２０の突出部２２は、樹脂板部材３０の切欠き部３３にはめ込まれている。その際、一つの切欠き部３３には、一方の側から第一のゴム部材２０の突出部２２がはめ込まれ、その反対側から第二のゴム部材２０の突出部２２がはめ込まれる。そして、一つの切欠き部３３に挿入された二つの突出部２２は、それぞれの端面において互いに当接している。また、切欠き部３３にはめ込まれた状態で、各突出部２２は、円板部の外周側に位置する側面以外の側面が樹脂板部材３０と接触している（図１３，図１４参照）。つまり、各突出部２２において、円板部の外周側に位置する側面は、樹脂板部材３０の外周面と共に軸継手６の外周面を形成している。
【００７４】
カラー４０は、上記実施形態１と同様に、互いに当接する二つの突出部２２の挿入孔２３に挿入されている。つまり、このカラー４０は、一つの切欠き部３３にはめ込まれた二つの突出部２２を貫通して設けられている。
【００７５】
本実施形態の軸継手６では、上記実施形態１と同様に、四つのカラー４０のうちの二つに第一シャフト１１の連結用ボルト１３が挿通され、残りの二つには第二シャフト１４の連結用ボルト１６が挿通される。そして、運転者がステアリングホイール５を回して操舵を行う場合には、第一シャフト１１の回転力が軸継手６を介して第二シャフト１４へ伝達される。
【００７６】
ここで、第一シャフト１１の軸心と第二シャフト１４の軸心が完全に一致するのは希であり、一方の軸心に対して他方の軸心が傾いている場合も多い。このような場合には、第一シャフト１１や第二シャフト１４の連結用ボルト１３,１６が挿通されたカラー４０が傾けられる。そして、仮に突出部２２の周側面全体が樹脂板部材３０と密着していると、傾いたカラー４０と樹脂板部材３０によってゴム製の突出部２２が押し潰され、ゴム部材２０が変形する際の特性が変化してしまう。つまり、ゴム部材２０に作用する荷重が同じ大きさであっても、突出部２２が押し潰された状態と押し潰されていない状態とでは、ゴム部材２０の変形量が相違してしまう。
【００７７】
一方、本実施形態の軸継手６では、樹脂板部材３０に切欠き部３３を形成し、この切欠き部３３にゴム部材２０の突出部２２をはめ込んでいる。このため、突出部２２を貫通するカラー４０が軸継手６の外側へ多少傾いても、突出部２２におけるカラー４０よりも外側の部分が押し潰されることはない。従って、第一シャフト１１の軸心に対して第二シャフト１４の軸心が傾いた状態であっても、傾いたカラー４０で突出部２２が押し潰されることに起因するゴム部材２０の特性変化は抑制される。
【００７８】
また、本実施形態の軸継手６では、上記実施形態１と同様に、ゴム部材２０のバネ定数が二段階に変化する。つまり、軸継手６のカラー４０がその軸方向（図１４における上下方向）へ移動してゴム部材２０が変形する際には、カラー４０の変位量が座ぐり部３２の深さｄよりも小さい場合と、カラー４０の変位量が座ぐり部３２の深さｄ以上の場合とで、ゴム部材２０のバネ定数が変化する。
【００７９】
−実施形態２の効果−
本実施形態２によれば、上記実施形態１において得られる効果に加え、以下のような効果が発揮される。
【００８０】
つまり、本実施形態によれば、第一シャフト１１の軸心と第二シャフト１４の軸心が一致していない状態でも、ゴム部材２０の突出部２２が押し潰されることに起因するゴム部材２０の特性変化を抑制することができる。この結果、軸継手６を使用する際の制約条件を緩和でき、軸継手６の使い勝手を向上させることができる。
【００８１】
【発明の実施の形態３】
本発明の実施形態３は、上記実施形態１の軸継手６において、樹脂板部材３０の構成を変更したものである。ここでは、本実施形態の軸継手６について、上記実施形態１と異なる点を説明する。
【００８２】
図１５，図１６に示すように、本実施形態の樹脂板部材３０において、各貫通孔３１は、樹脂板部材３０の半径方向に長い長円形に形成されている。具体的に、この貫通孔３１は、上記実施形態１のものに比べ、樹脂板部材３０の半径方向の内側と外側の両方へ同じだけ延ばされている。また、この貫通孔３１において、樹脂板部材３０の半径方向と直交する方向の幅は、上記実施形態１における貫通孔３１の直径と同じである。
【００８３】
尚、本実施形態の樹脂板部材３０においても、貫通孔３１の周囲には座ぐり部３２が形成されている。また本実施形態の軸継手６におけるゴム部材２０は、上記実施形態１と全く同じものである（図３参照）。
【００８４】
ゴム部材２０に形成された円柱状の突出部２２は、樹脂板部材３０に形成された長円形の貫通孔３１に挿入される。その際、ゴム部材２０の突出部２２は、その中心が貫通孔３１の中心に一致するような姿勢で貫通孔３１に挿入されている。従って、樹脂板部材３０の半径方向において、突出部２２の両側には樹脂板部材３０との間に隙間４５が形成されている。一方、樹脂板部材３０の半径方向に直交する方向では、突出部２２の周側面が樹脂板部材３０と接している。
【００８５】
ここで、上述したように、第一シャフト１１の軸心と第二シャフト１４の軸心が一致していない場合には、傾いたカラー４０によってゴム製の突出部２２が押し潰されてゴム部材２０の特性が変化するおそれがある。
【００８６】
これに対し、本実施形態の軸継手６では、樹脂板部材３０の貫通孔３１を長円形に形成し、突出部２２と樹脂板部材３０の間に隙間４５を形成している。このため、突出部２２を貫通するカラー４０が多少傾いたとしても、この傾いたカラー４０と樹脂板部材３０に挟まれて突出部２２が押し潰されることはない。従って、本実施形態によれば、第一シャフト１１の軸心に対して第二シャフト１４の軸心が傾いた状態であっても、傾いたカラー４０でゴム製の突出部２２が押し潰されることに起因するゴム部材２０の特性変化を防止できる。そして、軸継手６を使用する際の制約条件を緩和でき、軸継手６の使い勝手を向上させることができる。
【００８７】
−実施形態３の変形例−
本実施形態の軸継手６においては、ゴム部材２０の構成を次のように変更してもよい。
【００８８】
図１７，図１８に示すように、本変形例のゴム部材２０では、各突出部２２が長円形の柱状に形成されている。具体的に、この突出部２２は、その周側面全体が樹脂板部材３０と接するように、貫通孔３１の形状に対応した長円形に形成されている。尚、突出部２２の個数や配置は、上記実施形態１と同じである。
【００８９】
本変形例のゴム部材２０において、突出部２２には一対の空洞部２５が形成されている。具体的に、それぞれの突出部２２では、その長手方向（即ち平板部２１の半径方向）における挿入孔２３の両側に空洞部２５が一つずつ形成されている。この空洞部２５は、突出部２２の端面（図１７における上面）に開口する有底の穴状に形成されている。また、空洞部２５は、突出部２２の幅方向へ細長く延びると共に、突出部２２の端部へ向かってやや湾曲する形状となっている。尚、この空洞部２５は、ゴム部材２０の突出部２２及び平板部２１を貫通するように形成されていてもよい。
【００９０】
このように、本変形例では、突出部２２に一対の空洞部２５を形成している。このため、第一シャフト１１の軸心と第二シャフト１４の軸心が一致していなくてカラー４０が傾いてしまっても、突出部２２の空洞部２５がひしゃげるだけで、突出部２２のゴムの部分が押し潰されることはない。従って、本変形例によっても、第一シャフト１１の軸心に対して第二シャフト１４の軸心が傾いた状態であっても、傾いたカラー４０でゴム製の突出部２２が押し潰されることに起因するゴム部材２０の特性変化を防止できる。
【００９１】
【発明の実施の形態４】
本発明の実施形態４は、上記実施形態１の軸継手６において、ゴム部材２０及び樹脂板部材３０の構成を変更したものである。本実施形態の軸継手６では、突出部２２の全周に亘って樹脂板部材３０との間に隙間４６が形成されている。ここでは、本実施形態の軸継手６について、上記実施形態１と異なる点を説明する。
【００９２】
図１９に示すように、本実施形態のゴム部材２０には、十字状の凸部２６が形成されている。この凸部２６は、ゴム部材２０における平板部２１の前面側（同図における上面側）へ盛り上がっている。また、この凸部２６は、その十字の中心が平板部２１の中心と一致するように、平板部２１の中央に配置されている。
【００９３】
図２０に示すように、本実施形態の樹脂板部材３０には、その両側面（同図における上下面）に十字状の凹部３４が形成されている。この凹部３４は、樹脂板部材３０の側面から一段低くなるように形成され、その深さが凸部２６の高さと同じになっている。また、この凹部３４は、その十字の中心が樹脂板部材３０の中心と一致するように、樹脂板部材３０の中央に配置されている。更に、本実施形態の樹脂板部材３０において、貫通孔３１の内径は、ゴム部材２０における突出部２２の外径よりも大きくなっている。
【００９４】
図２１，図２２に示すように、二つのゴム部材２０で樹脂板部材３０を挟み込んだ状態では、ゴム部材２０の突出部２２が樹脂板部材３０の貫通孔３１へ挿入されると同時に、ゴム部材２０の凸部２６が樹脂板部材３０の凹部３４にぴったりとはまり込む。このように凸部２６が凹部３４にはまり込むことで、各ゴム部材２０と樹脂板部材３０の相対的な位置が定められる。そして、凸部２６と凹部３４でゴム部材２０と樹脂板部材３０の相対位置を定めることで、貫通孔３１に挿入された突出部２２と樹脂板部材３０の間には、一定幅の隙間４６が突出部２２の全周に亘って形成される。
【００９５】
ここで、連結シャフト３で回転力を伝える場合、軸継手６のカラー４０は、第一シャフト１１や第二シャフト１４の連結用ボルト１３,１６によって押され、軸継手６の円周方向（図２２における左右方向）へ変位する。このようにカラー４０が変位すると、それに伴ってゴム部材２０が変形する。その際、カラー４０の変位量が隙間４６の幅δよりも小さければ、ゴム部材２０の突出部２２は樹脂板部材３０に接触しない。一方、カラー４０の変位量が隙間４６の幅δ以上になれば、ゴム部材２０の突出部２２は樹脂板部材３０に接触する。
【００９６】
ゴム部材２０の突出部２２が樹脂板部材３０に接触している状態と両者が接触していない状態とでは、ゴム部材２０のバネ定数が変化する。即ち、同じだけ荷重が増えた場合でも、突出部２２が樹脂板部材３０に接している状態におけるカラー４０の変位量の増分は、突出部２２が樹脂板部材３０に接していない状態におけるカラー４０の変位量の増分よりも小さくなる。このように、ゴム部材２０のバネ定数は、カラー４０の変位量によって二段階に変化する。
【００９７】
例えば、連結シャフト３の捻り方向の振幅の小さい振動がカラー４０に伝わった場合には、ゴム部材２０のバネ定数が小さい状態となり、この振動がゴム部材２０の変形によって緩和される。一方、運転者の操舵等によって大きな荷重がカラー４０に伝わった場合には、ゴム部材２０のバネ定数が大きい状態となり、この大きな荷重をゴム部材２０が確実に支える。
【００９８】
また、上述したように、第一シャフト１１の軸心と第二シャフト１４の軸心が一致していない場合には、傾いたカラー４０によってゴム製の突出部２２が押し潰されてゴム部材２０の特性が変化するおそれがある。これに対し、本実施形態の軸継手６では、樹脂板部材３０の貫通孔３１をゴム部材２０の突出部２２よりも大径に形成し、突出部２２と樹脂板部材３０の間に隙間４６を形成している。このため、突出部２２を貫通するカラー４０が多少傾いたとしても、この傾いたカラー４０と樹脂板部材３０に挟まれて突出部２２が押し潰されることはない。
【００９９】
−実施形態４の効果−
本実施形態４によれば、上記実施形態１において得られる効果に加え、以下のような効果が発揮される。
【０１００】
つまり、本実施形態によれば、軸継手６の円周方向へカラー４０が変位する際のゴム部材２０のバネ定数を、カラー４０の変位量に応じて二段階に変化させることができる。このため、軸継手６を設計する際の設計自由度を高めることができ、軸継手６の特性をその用途に応じて的確に設定することが可能となる。
【０１０１】
更に、本実施形態によれば、第一シャフト１１の軸心に対して第二シャフト１４の軸心が傾いた状態であっても、傾いたカラー４０でゴム製の突出部２２が押し潰されることに起因するゴム部材２０の特性変化を防止できる。そして、軸継手６を使用する際の制約条件を緩和でき、軸継手６の使い勝手を向上させることができる。
【０１０２】
−実施形態４の変形例−
本実施形態の軸継手６では、ゴム部材２０の凸部２６と樹脂板部材３０の凹部３４とによってゴム部材２０と樹脂板部材３０の相対位置を定めているが、これに代えて、次のような構成としてもよい。
【０１０３】
第１の変形例について説明する。図２３に示すように、本変形例の軸継手６において、ゴム部材２０の突出部２２には位置決め突起２７が形成されている。尚、本変形例のゴム部材２０において、凸部２６は形成されていない。また、本変形例の樹脂板部材３０において、凹部３４は形成されていない。
【０１０４】
位置決め突起２７は、突出部２２における突端付近の周側面から突き出すように形成されている。また、この位置決め突起２７は、突出部２２の全周に亘って鍔状に形成され、その外径が樹脂板部材３０の貫通孔３１の内径と同じになっている。だたし、この位置決め突起２７は、必ずしも突出部２２の全周に亘って形成されていなくてもよい。例えば、突出部２２の周方向へ９０°ごとに四つの位置決め突起２７を形成してもよい。
【０１０５】
突出部２２を貫通孔３１に挿入した状態では、位置決め突起２７が貫通孔３１の内面に当接し、ゴム部材２０と樹脂板部材３０の相対位置が定められる。そして、本変形例においても、貫通孔３１に挿入された突出部２２と樹脂板部材３０との間には、突出部２２の全周に亘って隙間４６が形成されている。
【０１０６】
第２の変形例について説明する。図示しないが、本変形例の軸継手６において、ゴム部材２０にはピン状突起が複数形成される。また、樹脂板部材３０には、ゴム部材２０のピン状突起に対応して複数のピン穴が形成される。そして、ゴム部材２０の各ピン状突起をそれぞれ対応する樹脂板部材３０のピン穴に挿入することで、ゴム部材２０と樹脂板部材３０の相対位置が定められる。そして、本変形例においても、貫通孔３１に挿入された突出部２２と樹脂板部材３０との間には、突出部２２の全周に亘って隙間４６が形成される。
【０１０７】
【発明のその他の実施の形態】
上記各実施形態の軸継手６は、次のような構成としてもよい。ここでは、本変形例を上記実施形態３の軸継手６に適用したものについて説明する。
【０１０８】
図２４に示すように、本変形例の樹脂板部材３０は、該樹脂板部材３０の両側面に突設された係合突起３５を備えている。この係合突起３５は、樹脂板部材３０における各側面の中央に一つずつ形成されている。また、この係合突起３５は、軸部３６と大径部３７とによって構成されている。軸部３６は、樹脂板部材３０の側面から延びる短い円柱状に形成されている。大径部３７は、軸部３６の突端に形成され、その直径が軸部３６の直径よりも大きくなっている。
【０１０９】
一方、本変形例のゴム部材２０は、上記係合突起３５が挿入される係合孔２８を備えている。この係合孔２８は、平板部２１の中央に形成されている。係合孔２８の直径は、係合突起３５の軸部３６よりも僅かに大径で、その大径部３７よりも小径になっている。
【０１１０】
樹脂板部材３０の係合突起３５をゴム部材２０の係合孔２８へ押し込むと、係合突起３５の大径部３７にゴム部材２０の平板部２１が引っ掛かる。そして、この係合突起３５がゴム部材２０に引っ掛かることで、一対のゴム部材２０が樹脂板部材３０に保持される。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１におけるステアリング装置の概略斜視図である。
【図２】実施形態１における軸継手と連結シャフトの要部とを示す斜視図である。
【図３】実施形態１におけるゴム部材を示す斜視図である。
【図４】実施形態１における樹脂板部材を示す斜視図である。
【図５】実施形態１における軸継手を示す平面図である。
【図６】図５におけるＡ-Ａ断面を示す軸継手の断面図である。
【図７】図５におけるＢ-Ｂ断面を示す軸継手の断面図である。
【図８】実施形態１の変形例におけるゴム部材を示す斜視図である。
【図９】実施形態１の変形例における軸継手の断面を示す図６相当の断面図である。
【図１０】実施形態２における軸継手を示す斜視図である。
【図１１】実施形態２におけるゴム部材を示す斜視図である。
【図１２】実施形態２における樹脂板部材を示す斜視図である。
【図１３】実施形態２における軸継手を示す平面図である。
【図１４】図１３におけるＣ-Ｃ断面を示す軸継手の断面図である。
【図１５】実施形態３における軸継手を示す平面図である。
【図１６】図１５におけるＤ-Ｄ断面を示す軸継手の断面図である。
【図１７】実施形態３の変形例におけるゴム部材を示す斜視図である。
【図１８】実施形態３の変形例における軸継手の断面を示す図１６相当の断面図である。
【図１９】実施形態４におけるゴム部材を示す斜視図である。
【図２０】実施形態４における樹脂板部材を示す斜視図である。
【図２１】実施形態４における軸継手を示す平面図である。
【図２２】図２１におけるＥ-Ｅ断面を示す軸継手の断面図である。
【図２３】実施形態４の変形例における軸継手の断面を示す図２２相当の断面図である。
【図２４】その他の実施形態における軸継手の断面を示す図１６相当の断面図である。
【図２５】従来の軸継手を示す平面図である。
【符号の説明】
６    軸継手
１１  第一シャフト（駆動軸）
１３  連結用ボルト（棒状突起部）
１４  第二シャフト（被動軸）
１６  連結用ボルト（棒状突起部）
２０  ゴム部材（ゴム状弾性部材）
２１  平板部
２２  突出部
２４  膨出部
２５  空洞部
３０  樹脂板部材
３１  貫通孔
３３  切欠き部
４０  カラー（管状部材）
４５  隙間
４６  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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