(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径が０を超えて８０ｎｍ以下の範囲にある錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫が分散されている接着性樹脂からなり、
粒径１００ｎｍ以上の錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫粒子が１μｍ２あたり１個以下であり、
接着性樹脂１００重量部に対し、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫が０．１〜３．０重量部含まれており、
錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫とともに、以下の群から選ばれる１以上の分散剤を含有することを特徴とする合わせガラス用中間膜。
（ａ）βジケトン類
（ｂ）炭素数２〜１８のカルボン酸
（ｃ）炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸
【請求項２】
接着性樹脂に、可塑剤が含有されていることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項３】
接着性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項４】
βジケトン類がアセチルアセトンであることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項５】
炭素数２〜１８のカルボン酸が２−エチル酪酸または２−エチルヘキサン酸であることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項６】
有機溶媒中に錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫を分散剤により分散させた分散液を、可塑剤を含有させた接着性樹脂に添加して溶融混練したのち製膜して得られたことを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項７】
有機溶媒が接着性樹脂に添加されている可塑剤と同種の可塑剤であることを特徴とする請求項６に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項８】
２軸同方向の押出機を用いて押出法にて製膜したことを特徴とする請求項６または７に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項９】
分散液中での錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫の平均粒径が常温において１０〜８０ｎｍであり、かつ、分散液を２００℃に加熱後も１０〜８０ｎｍであることを特徴とする請求項６または７に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項１０】
少なくとも一対のガラス間に、請求項１〜９のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させて成ることを特徴とする合わせガラス。
【請求項１１】
１０〜２０００ＭＨｚでの電磁波シールド性能△ｄＢが１０ｄＢ以下であることを特徴とする請求項１０に記載の合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、透明性、遮熱性、耐候性および電磁波透過性に優れ、かつガラスへの接着性に優れ、しかも吸湿による白化が起こらない合わせガラス用中間膜およびそれを用いた合わせガラスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、合わせガラスは、自動車のフロントガラス用やサイドガラス用として、或いは、建築物の窓ガラス用等として広く使用されている。上記合わせガラスの代表例としては、少なくとも二枚の透明なガラス間に、可塑剤により可塑化された例えばポリビニルブチラール樹脂のような可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜から成る合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させて製造されるものが挙げられる。
【０００３】
このような合わせガラスは、これに衝撃が加えられるとガラスは破損するものの、ガラス間に介在させた中間膜は容易に破損せず、又、ガラスは破損後においても中間膜に貼着したままであるため、その破片が飛散することが少なく、従って、自動車や建築物の内部にいる人がガラスの破片によって傷害を受けることを防止する機能を有する。
【０００４】
合わせガラスは、このような優れた機能を有しているが、一般的に遮熱性に劣るという問題点がある。
光線のなかでも、７８０ｎｍ以上の波長を有する赤外線は、紫外線と比較すると、エネルギー量は約１０％程度と小さいが、熱的作用が大きく、物質に吸収されると熱として放出され温度上昇をもたらすことから、熱線と呼ばれている。
従って、自動車のフロントガラスやサイドガラスから入る赤外線（熱線）や建築物の窓ガラスから入る赤外線（熱線）を遮断することにより、即ち、フロントガラスやサイドガラスあるいは窓ガラスの遮熱性を高めることにより、自動車内部や建築物内部の温度上昇を抑制することができる。このような遮熱性ガラスとして、例えば、熱線カットガラスが市販されている。
【０００５】
上記熱線カットガラスは、直射太陽光の遮断を目的として、金属蒸着、スパッタリング加工等によって、金属／金属酸化物の多層コーティングがガラス板表面に設けられたものである。しかしながら、この多層コーティングは、外部からの擦傷に弱く、耐薬品性も劣るので、例えば、可塑化ポリビニルブチラール樹脂等からなる中間膜を積層して合わせガラスとする必要があった。
【０００６】
しかしながら、上記可塑化ポリビニルブチラール樹脂等からなる中間膜が積層された熱線カットガラスは、（ａ）高価である、（ｂ）多層コーティングが厚いので、透明性（可視光透過率）が低下する、（ｃ）多層コーティングと中間膜との接着性が低下し、中間膜の剥離や白化が起こる、（ｄ）電磁波の透過を阻害し、携帯電話、カーナビ、ガレージオープナー、現金自動収受等の通信機能に支障をきたす等の問題点があった。
【０００７】
このような問題点の解決策として、例えば、特公昭６１−５２０９３号公報、特開昭６４−３６４４２号公報等には、可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートの間に、金属蒸着したポリエステルフィルムを積層した合わせガラスが提案されている。
しかしながら、この合わせガラスは、可塑化ポリビニルブチラール樹脂シートとポリエステルフィルムとの間の接着性に問題があり、経時的に界面で剥離が起こるだけでなく、電磁波透過も不充分である等の問題点があった。
【０００８】
さらに、中間膜自身に断熱性能を付与する目的で、断熱性無機物質の微粒子を中間膜層に分散させた合わせガラスも提案されている（例えば、特開平８−２５９２７９号公報等）。赤外線をこれらの機能性微粒子にて遮断して、車輌や建築物の温度上昇を抑えることによって、断熱性を高めることが期待できる。
【０００９】
中間膜に金属および金属酸化物などの機能性微粒子を練り込む時、問題になるのが合わせガラスにしたときのヘイズ悪化である。このヘイズ悪化は膜中での金属および金属酸化物の粒径に大きく支配されており、粒径が大きいとヘイズも大きくなってしまう。機能性微粒子を練り込むときにも同様の問題が生じるため、これまでにも一次粒子の粒径を規定した技術が紹介されている（特許第２７１５８５９号）。
【００１０】
しかし、中間膜においては、一次粒子の粒径や分散液中の粒径をどれだけ制御しても、製膜時に熱をかけ接着性樹脂と混練するため、粒子間で再凝集が起こり、粒径が大きくなってしまい、一次粒子の粒径や分散液中の粒径よりも大きくなってしまう。つまり中間膜においては、一次粒子や溶液中の粒径を規定するだけでなく、膜中での機能性微粒子の粒径を規定することも望ましい。
【００１１】
また、自動車用合わせガラスに代表される合わせガラスでは耐貫通性も要求されるために、ヘイズだけ良くても合わせガラスとしては不十分であり、ガラスとの接着力を適当に調節することが必要とされる。金属および金属酸化物等の微粒子を中間膜中に均一に分散させるには、分散剤が必要となってくるが、この分散剤が接着力に影響を与えるために、必要な接着力が得られないことがある。すなわち、微粒子を可塑剤に分散させる際に用いられる分散剤が、ガラスと中間膜との間の接着力に影響を及ぼし、剥離の発生や耐貫通性能が低下したり、さらに、分散剤のブリ−ドにより、経時で接着力が変化する等の問題点があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記従来の問題点に鑑み、優れた遮熱性や電磁波透過性を発現し、透明性、特にヘイズが良好であり、かつ、ガラスと中間膜との適正な接着力、耐貫通性、衝撃吸収性、耐候性等の合わせガラスとして必要な基本性能にも優れる合わせガラスを得るに適する合わせガラス用中間膜、および、その中間膜を用いた合わせガラスを提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は、安価で、接着力の調整が可能な合わせガラス用中間膜およびそれを用いた合わせガラスを提供することを目的とする。
【００１４】
すなわち、本発明は、
（１）平均粒径が０を超えて８０ｎｍ以下の範囲にある錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫が分散されている接着性樹脂からなり、粒径１００ｎｍ以上の錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫粒子が１μｍ２あたり１個以下であり、接着性樹脂１００重量部に対し、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫が０．１〜３．０重量部含まれており、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫とともに、以下の群から選ばれる１以上の分散剤を含有することを特徴とする合わせガラス用中間膜、
（ａ）βジケトン類
（ｂ）炭素数２〜１８のカルボン酸
（ｃ）炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸
（２）接着性樹脂に、可塑剤が含有されていることを特徴とする前記（１）に記載の合わせガラス用中間膜、
（３）接着性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の合わせガラス用中間膜、
（４）βジケトン類がアセチルアセトンであることを特徴とする前記（１）に記載の合わせガラス用中間膜、
（５）炭素数２〜１８のカルボン酸が２−エチル酪酸または２−エチルヘキサン酸であることを特徴とする前記（１）に記載の合わせガラス用中間膜、
（６）有機溶媒中に錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫を分散剤により分散させた分散液を、可塑剤を含有させた接着性樹脂に添加して溶融混練したのち製膜して得られたことを特徴とする前記（１）に記載の合わせガラス用中間膜、
（７）有機溶媒が接着性樹脂に添加されている可塑剤と同種の可塑剤であることを特徴とする前記（６）に記載の合わせガラス用中間膜、
（８）２軸同方向の押出機を用いて押出法にて製膜したことを特徴とする前記（６）または（７）に記載の合わせガラス用中間膜、
（９）分散液中での錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫の平均粒径が常温において１０〜８０ｎｍであり、かつ、分散液を２００℃に加熱後も１０〜８０ｎｍであることを特徴とする前記（６）または（７）に記載の合わせガラス用中間膜、
（１０）少なくとも一対のガラス間に、前記（１）〜（９）のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させて成ることを特徴とする合わせガラス、および
（１１）１０〜２０００ＭＨｚでの電磁波シールド性能△ｄＢが１０ｄＢ以下であることを特徴とする前記（１０）に記載の合わせガラス、
に関する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明に係る合わせガラス用中間膜（以下、単に中間膜という）を構成する接着性樹脂は、表面に粘着剤を塗布することなく、適当な温度および圧力の下でそれ自身ガラスと接着性を有する樹脂であればいずれでも良く、合わせガラス用中間膜の基材として用いられている公知の樹脂など特に限定されない。
具体的には、例えば、ポリビニルアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂、アクリル酸もしくはメタクリル酸またはこれらの誘導体を構成単位とするアクリル系共重合樹脂、塩化ビニル−エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合樹脂などが挙げられる。
これら樹脂は、公知またはそれに準ずる方法で容易に製造できる。
【００１７】
本発明に用いられる接着性樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂が好ましい。
ポリビニルアセタール樹脂の製造方法としては、特に限定されず、例えば、ポリビニルアルコールを温水に溶解し、得られた水溶液を例えば約０〜９５℃程度に保持しておいて、酸触媒およびアルデヒドを加え、攪拌しながらアセタール化反応を完結させ、その後、中和、水洗および乾燥を行ってポリビニルアセタール樹脂の粉末を得る方法が挙げられる。
また、アセタール化反応において、撹拌しながらアセタール反応を進行させ、ついで反応温度を上げて熟成することにより、反応を完結させてもよい。
【００１８】
上記ポリビニルアセタール樹脂の合成方法において、ポリビニルアルコールとしては、平均重合度約５００〜５０００程度のものが好ましく、中でも、平均重合度約８００〜３０００程度のものが好ましく、平均重合度約１０００〜２５００程度のものがより好ましい。
ポリビニルアルコールの平均重合度が約５００程度未満であると、樹脂膜の強度が弱くなり過ぎて、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下することがあり、逆にポリビニルアルコールの平均重合度が約５０００程度を超えると、樹脂膜の成形が難しくなることがあり、しかも樹脂膜の強度が強くなり過ぎて、得られる合わせガラスの衝撃吸収性が低下することがあり、また、貫通性が低下することもある。
【００１９】
また、上記で得られるポリビニルアセタール樹脂のビニルアセタール成分は約３０モル％以下に設定するのが好ましく、そのためにポリビニルアルコールの鹸化度は約７０モル％以上のものが好適に用いられる。ポリビニルアルコールの鹸化度が約７０モル％未満であると、ポリビニルアセタール樹脂の透明性や耐熱性等が低下することがあり、又、反応性も低下することもある。
尚、ポリビニルアルコールの平均重合度および鹸化度は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠して測定することができる。
【００２０】
本発明において、ポリビニルアセタール樹脂の合成に用いられるアルデヒドとしては、特に限定されるものではないが、例えば、炭素数が３〜１０程度、好ましくは４〜８程度のアルデヒドが好適に用いられる。
上記アルデヒドの炭素数が３未満であると、樹脂膜の成形性が不十分となることがあり、逆にアルデヒドの炭素数が１０を超えると、アセタール化反応時の反応性が低下し、しかも反応中に樹脂のブロックが発生し易くなり、樹脂の合成に困難を伴うことがある。
【００２１】
このようなアルデヒドの具体例としては、例えば、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、バレルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ベンズアルデヒド、シンナムアルデヒド等の脂肪族、芳香族、脂環族のアルデヒドが挙げられ、これらが好適に用いられる。
これらのアルデヒドは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２２】
上記炭素数が３〜１０程度のアルデヒドのなかでも、炭素数が４〜８程度の例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド等がより好適に用いられる。
【００２３】
上記炭素数が４〜８程度のアルデヒドでポリビニルアルコールをアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂のなかでも、炭素数が４のｎ−ブチルアルデヒドでポリビニルアルコールをアセタール化して得られるポリビニルブチラール樹脂が特に好ましい。
上記ポリビニルブチラール樹脂を使用することにより、樹脂膜のガラスへの密着性が高くなるので、樹脂膜はガラスに対するより適正な接着力を有し、透明性や耐候性等に優れるものとなり、しかもポリビニルブチラール樹脂そのものは製造も容易である。
【００２４】
こうして得られるポリビニルブチラール樹脂は、ビニルブチラール成分とビニルアルコール成分とビニルアセテート成分とから構成されている。
上記各成分量は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ−６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」や赤外吸収スペクトル（ＩＲ）に準拠して測定することができる。
尚、ポリビニルブチラール樹脂以外のポリビニルアセタール樹脂の場合は、ビニルアルコール成分量とビニルアセテート成分量とを測定し、残りのビニルアセタール成分量は１００から上記両成分量を差し引くことにより算出することができる。
【００２５】
上記ポリビニルブチラール樹脂の平均ブチラール化度は、特に限定されるものではないが、約６０〜７５モル％程度が好ましく、中でも約６２〜７２モル％程度であることが好ましい。
ポリビニルブチラール樹脂の平均ブチラール化度が約６０モル％未満であると、後述する可塑剤との相溶性が低下して、耐貫通性の確保に必要な量の可塑剤の混合が難しくなることがあり、逆にポリビニルブチラール樹脂の平均ブチラール化度が約７５モル％を超えると、耐貫通性の確保に必要な力学的物性が確保できないことがある。
【００２６】
本発明に係る中間膜においては、遮熱性を付与するものとして上記接着性樹脂に、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫が含有されることが必要である。
すなわち、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫は優れた赤外線（熱線）カット機能を有するので、接着性樹脂膜中に該物質を添加分散させれば、得られる中間膜および合わせガラスは優れた遮熱性を発現し得るものとなる。
【００２７】
上記錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫の添加量は、上述した接着性樹脂１００重量部に対して、約０．１〜３．０重量部程度である。中でも約０．１３〜３．０重量部程度が好ましい。添加量が約０．１重量部未満では、赤外線遮蔽の効果が十分に発揮されないので、得られる中間膜や合わせガラスの遮熱性が十分に向上しないことがあり、逆に、約３．０重量部を超えると得られる中間膜や合わせガラスの可視光線の透過性が低下することがある。
【００２８】
該錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫は、平均粒子径は０を超えて約８０ｎｍ程度以下である。さらに好ましくは、平均粒子径が約１０〜８０ｎｍ程度である。
なかでも、粒子径が約１０〜８０ｎｍの範囲にある場合がより好ましい。換言すれば、上記錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫は最小粒子径が約１０ｎｍ以上であり、最大粒子径が約８０ｎｍ以下であることが好ましい。
【００２９】
該錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫の平均粒子径が約２００ｎｍ程度を超えると、粒子による可視光線の散乱が顕著になり、得られる中間膜の透明性が損なわれることがある。その結果、合わせガラスとした時にヘイズ（曇価）が悪化して、例えば自動車のフロントガラスで要求されるような高度な透明性を満足することができなくなる。
なお、該錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫の粒子径は、光散乱測定装置（商品名「ＤＬＳ−６０００ＡＬ」、大塚電子株式会社製）を使用し、Ａｒレーザーを光源として、動的光散乱法により測定する。
【００３０】
本発明においては、上記平均粒子径が０を超えて約８０ｎｍ程度以下である該錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫が、中間膜中で均一に微分散されている。微分散させることにより、合わせガラスにしたときに、低ヘイズで透明性に優れ、遮熱性は中間膜全体に渡って高いものとなり、さらに、ガラスと中間膜の接着力を調節可能であることにより耐貫通性も優れたものになる。
【００３１】
本発明の中間膜は、粒子径が１００μｍ以上の錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫が、中間膜１μｍ２当り１個以下である。すなわち、透過型電子顕微鏡で中間膜を撮影、観察した場合、粒子径が１００μｍ以上の上記粒子が観察されないか、または観察された場合は１μｍ２の枠の中心に該粒子径１００μｍ以上の粒子を置くと、かかる１μｍ２の枠内に粒子径１００μｍ以上の粒子が他に観察されない状態をいう。
なお、透過型電子顕微鏡による観察は、日立製作所株式会社製H−７１００ＦＡ型透過型電子顕微鏡を用いて、加速電圧１００ｋｖで撮影したものについて行う。
【００３２】
また、本発明に係る中間膜の好ましい態様としては、分散液中での錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子の平均粒子径が、常温において１０〜８０ｎｍであり、かつ、分散液を２００℃に加熱後も１０〜８０ｎｍである合わせガラス用中間膜である。
かかる分散液を用いて合わせガラス用中間膜を成形すると、得られる合わせガラス用中間膜は、膜中に錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子が微分散された、低ヘイズで透明性に優れたものとなる。
なお、分散液とは後で詳細に述べるが、有機溶媒または可塑剤等に好ましくは分散剤を用いて、錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子を分散させた懸濁液または溶液をいう。
【００３３】
本発明においては、上述のように、透明性、遮光性、ガラスとの接着性などに優れた中間膜を製造するために、該錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子が、中間膜中で均一に微分散されており、そのために、分散剤を用いる。本発明における分散剤は、（ａ）βジケトン類、（ｂ）炭素数２〜１８のカルボン酸、（ｃ）炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸である。
【００３４】
本発明において、分散剤として用いられるβジケトン類は、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫に配位することで、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫粒子の凝集を防ぐため、ヘイズが良化すると考えられている。
該βジケトン類は、可塑剤または接着性樹脂との相溶性のよいものが好ましく、その中でもアセチルアセトンが好適に用いられる。アセチルアセトン以外にも、トリフルオロアセチルアセトン、ベンゾイルトリフルオロアセトンまたはジピバロイルメタン等を用いてもよい。
【００３５】
該βジケトン類は、接着性樹脂１００重量部に対して約０．００１〜２重量部程度添加することが好ましい。より好ましくは、約０．０１〜１重量部程度である。添加量が約２重量部程度を超えると、製膜時に発泡したり、合わせガラス作成時に発泡を生じるおそれがある。一方、約０．００１重量部以下であると効果が期待できない。
【００３６】
本発明において、分散剤として用いられる炭素数２〜１８のカルボン酸または炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸は、高い分散能を有するので、錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子を樹脂中に均一に分散することができる。
また、上記炭素数２〜１８のカルボン酸または炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸を用いることにより、錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子の分散性は高温においても安定となり、中間膜を成形時に加熱しても、錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子の凝集または沈降が発生せず、良好な分散状態が保たれる。そのため、得られる合わせガラス用中間膜は、低ヘイズで、透明性に優れたものとなる。
【００３７】
カルボン酸としては、脂肪族カルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、芳香族カルボン酸、芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。具体的には、安息香酸、フタル酸、サリチル酸、リシノール酸、ステアリン酸、２−エチルヘキサン酸、２−エチル酪酸、ヒマシ油脂肪酸または水添リシノール等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種以上併用されてもよい。中でも、炭素数２〜１８の脂肪族カルボン酸が好ましく、炭素数２〜１０の脂肪族カルボン酸がより好ましい。具体的には、例えば、酢酸、プロピオン酸、ｎ−酪酸、２−エチル酪酸、ｎ−ヘキサン酸、２−エチルヘキサン酸またはｎ−オクタン酸等が挙げられる。
【００３８】
上記炭素数２〜１８のカルボン酸または炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸の含有量としては特に限定されないが、接着性樹脂１００重量部に対して約０．００１〜２重量部程度添加することが好ましい。より好ましくは、約０．０１〜１重量部程度である。添加量が約２重量部程度を超えると、膜の黄変のおそれがあり、またガラスと膜との接着力を損なうおそれがある。一方、約０．００１重量部以下であると効果が期待できない。
【００３９】
また、上記分散剤としての炭素数２〜１８のカルボン酸または炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸の含有量としては、錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子１００重量部に対して、約０．１〜３００重量部程度であることが好ましい。
含有量が約０．１重量部程度未満であると、錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子が可塑剤中に良好に分散されないことがある。約３００重量部程度を超えると、膜が黄変したり、得られる合わせガラス用中間膜とガラスとの接着力が低くなりすぎる、または、高くなりすぎるという問題が生じることがある。より好ましくは、約０．５〜１５０重量部程度である。
【００４０】
また、上記炭素数２〜１８のカルボン酸または炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸は、分散時に使用するだけでなく、その他の分散剤で分散した後に添加してもよく、いずれの場合でも高温での分散安定性を付与することができる。
また、中間膜の成形時に添加しても、錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子が良好に微分散された合わせガラス用中間膜を得ることができる。
【００４３】
本発明における分散剤としては、上記（ａ）βジケトン類、（ｂ）炭素数２〜１８のカルボン酸、または（ｃ）炭素数２〜１８のヒドロキシカルボン酸と、その他の分散剤とを併用することもできる。上記その他の分散剤としては、例えば、リン酸エステル塩もしくはポリリン酸エステル塩などのリン酸系エステル化合物、有機スルホン酸塩などの硫酸系エステル化合物、ポリカルボン酸塩、ポリオールエステル等の多価アルコール型界面活性剤等の一般的に無機微粒子の分散剤として用いられている分散剤が挙げられる。
【００４４】
本発明においては、接着性樹脂を可塑剤により可塑化するのが好ましい態様の一つである。
本発明で用いる可塑剤としては、中間膜用の可塑剤として一般的に用いられている自体公知の可塑剤で良く、特に限定されるものではないが、例えば、一塩基酸エステル、多塩基酸エステル等の有機系可塑剤や、有機リン酸系、有機亜リン酸系等のリン酸系可塑剤等が挙げられ、これらが好適に用いられる。
これらの可塑剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００４５】
一塩基酸エステルとしては、特に限定されるものではないが、例えば、トリエチレングリコールと酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプタン酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸またはペラルゴン酸（ｎ−ノニル酸）、デシル酸等の有機酸との反応によって得られるグリコール系エステルや、テトラエチレングリコールまたはトリプロピレングリコールと上記の如き有機酸との反応によって得られるグリコール系エステル等が挙げられ、これらが好適に用いられる。
これらの一塩基酸エステルは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００４６】
多塩基酸エステルとしては、特に限定されるものではないが、例えば、アジピン酸、セバチン酸もしくはアゼライン酸等の有機酸と炭素数４〜８程度の直鎖状もしくは分枝状アルコールとの反応によって得られるエステル等が挙げられ、これらが好適に用いられる。
これらの多塩基酸エステルは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００４７】
有機リン酸系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェートまたはトリイソプロピルホスファイト等が挙げられ、これらが好適に用いられる。
これらの有機リン酸系可塑剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００４８】
上記各種可塑剤のなかでも、例えば、トリエチレングリコールジ２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、オリゴエチレングリコールジ２−エチルヘキサノエート（ＮＧＯ）、テトラエチレングリコールジｎ−ヘプタノエート（４Ｇ７）、トリエチレングリコールジ２−エチルブチレート（３ＧＨ）、トリエチレングリコールジｎ−ヘプタノエート（３Ｇ７）等が特に好適に用いられる。
これらの可塑剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００４９】
上記可塑剤は、自体公知の方法で容易に製造することができるが、例えば以下のように製造される。
上記３ＧＯは、トリエチレングリコールとその約２倍当量以上の２−エチルヘキシル酸を触媒下で反応させることにより得られる。
また、ＮＧＯはオリゴエチレングリコールとその約２倍当量以上の２−エチルヘキシル酸を触媒下で反応させることにより得られる。オリゴエチレングリコールは、エチレングリコール単位が３〜９のものを約９０重量％以上含有するものであり、例えば、三井東圧化学株式会社、三菱化学株式会社、日曹ケミカル株式会社等から市販されている。
また、４Ｇ７はテトラエチレングリコールとその約２倍当量以上のｎ−ヘプタン酸を触媒下で反応させることにより得られる。
さらに、３ＧＨはトリエチレングリコールとその約２倍当量以上の２−エチルブチル酸を触媒下で反応させることにより得られる。
【００５０】
前記接着性樹脂に対する上記可塑剤の添加量は、特に限定されるものではないが、接着性樹脂１００重量部に対し、可塑剤約２０〜６０重量部程度であることが好ましく、より好ましくは約３０〜５０重量部程度である。
【００５１】
接着性樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が約２０重量部未満であると、得られる中間膜や合わせガラスの衝撃吸収性が不十分となることがあり、逆に接着性樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が約６０重量部を超えると、可塑剤がブリードアウトして、得られる中間膜や合わせガラスの光学歪みが大きくなったり、透明性やガラスと中間膜との接着力等が損なわれたりことがある。
【００５２】
また、本発明の合わせガラス用中間膜には、所望により、接着力調整剤が含有されていてもよい。
上記接着力調整剤としては、例えば、有機酸または無機酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩等が好適に用いられる。
上記アルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩としては特に限定されず、例えば、カリウム、ナトリウムまたはマグネシウム等の塩が挙げられる。上記有機酸としては特に限定されず、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、酪酸、酢酸または蟻酸等のカルボン酸等が挙げられる。上記無機酸としては特に限定されず、例えば、塩酸または硝酸等が挙げられる。
これらの接着力調整剤は単独で用いられてもよく、２種以上併用されてもよい。
【００５３】
上記有機酸または無機酸のアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩のなかでも、炭素数２〜１６程度の有機酸のアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩が好ましい。より好ましくは、炭素数２〜１６のカルボン酸のマグネシウム塩またはカリウム塩である。
上記炭素数２〜１６のカルボン酸のマグネシウム塩またはカリウム塩としては特に限定されず、例えば、酢酸マグネシウム、酢酸カリウム、プロピオン酸マグネシウム、プロピオン酸カリウム、２−エチルブタン酸マグネシウム、２−エチルブタン酸カリウム、２−エチルヘキサン酸マグネシウムまたは２−エチルヘキサン酸カリウム等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種以上併用されてもよい。
【００５４】
接着力調整剤として、炭素数２〜１０程度のカルボン酸のマグネシウム塩およびカリウム塩も好ましい。
上記炭素数２〜１０程度のカルボン酸のマグネシウム塩としては特に限定されず、例えば、酢酸マグネシウム、プロパン酸マグネシウム、ブタン酸マグネシウム、ペンタン酸マグネシウム、ヘキサン酸マグネシウム、２−エチル酪酸マグネシウム、ヘプタン酸マグネシウム、オクタン酸マグネシウムまたは２−エチルヘキサン酸マグネシウム等が挙げられる。
上記炭素数２〜１０のカルボン酸のカリウム塩としては特に限定されず、例えば、酢酸カリウム、プロパン酸カリウム、ブタン酸カリウム、ペンタン酸カリウム、ヘキサン酸カリウム、２−エチル酪酸カリウム、ヘプタン酸カリウム、オクタン酸カリウムまたは２−エチルヘキサン酸カリウム等が挙げられる。
これらは単独で用いられてもよく、２種以上併用されてもよいが、２種以上併用されることが好ましい。上記の塩が２種以上併用されることにより、少量で接着力の調整が可能となる
【００５５】
上記接着力調整剤の含有量は、接着性樹脂１００重量部に対して約０．００１〜０．５重量部程度が好ましい。約０．００１重量部未満では、高湿度雰囲気下で合わせガラス用中間膜の周辺部の接着力低下が起こることがある。約０．５重量部を超えると、得られる合わせガラス用中間膜の接着力が低くなりすぎるうえに、膜の透明性が失われることがある。また、得られる中間膜の耐湿性が低下することもある。
より好ましくは接着性樹脂１００重量部に対して約０．０１〜０．２重量部程度であり、かつ中間膜中においてマグネシウムまたは／およびカリウムの含有量として約１０〜１５０ｐｐｍ程度である。マグネシウムまたは／およびカリウムの含有量として約１０ｐｐｍ未満では、高湿度雰囲気下で合わせガラス用中間膜の周辺部の接着力低下が起こることがある。また、約１５０ｐｐｍを超えると、得られる合わせガラス用中間膜の接着力が低くなりすぎるうえに、膜の透明性が失われることがある。また、得られる中間膜の耐湿性が低下することもある。
【００５６】
また、接着力調整剤として、特公昭５５−２９９５０号公報に開示されている変性シリコーンオイルを併用してもよい。
ただし、分散剤として変性シリコーンオイルを用いた場合は、さらに接着力調整剤として変性シリコーンオイルを加える必要はなく、他の分散剤を用いた場合に変性シリコーンオイルを接着力調整剤として併用してもよい。
上記変性シリコーンオイルとは、一般には、ポリシロキサンに変性すべき化合物を反応させて得られる、粘調な液体である。上記変性シリコンオイルとしては特に限定されず、例えば、カルボキシル変性シリコンオイル、エーテル変性シリコンオイル、エポキシ変性シリコンオイル、エステル変性シリコンオイル、アミン変性シリコンオイル等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種以上併用されてもよい。
【００５７】
上記変性シリコーンオイルの含有量は、接着性樹脂１００重量部に対して約０．００５〜０．５重量部程度であることが好ましい。約０．５重量部程度を超えると、得られる合わせガラス用中間膜とガラスとの接着力が低くなりすぎて、剥離、発泡等が起こる。より好ましくは、約０．０２〜０．２重量部程度である。
【００５８】
本発明に係る中間膜の製造方法は、特に限定されず、自体公知の方法を用いて行うことができる。例えば、接着性樹脂に、所望により分散剤、可塑剤または接着調整剤を添加し、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫を分散させ、樹脂組成物を製造した後、該樹脂組成物を溶融混練し、製膜すればよい。
製造方法としては、例えば、以下の方法等が挙げられる。
（Ａ法）接着性樹脂、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫、所望により分散剤、可塑剤または接着調整剤をそれぞれ個別に添加した樹脂組成物を溶融混練した後、製膜する方法。
（Ｂ法）接着性樹脂と錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫を、所望に分散剤を用いて予め混合し、これに所望により可塑剤または接着調整剤を添加した樹脂組成物を溶融混練した後、製膜する方法。
（Ｃ法）有機溶媒中に錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫を分散剤により分散させた分散液を、所望により可塑剤を含有させた接着性樹脂に添加し溶融混練した後、製膜する方法。
【００５９】
上記方法における混合または溶融混練は、一般に塗料の分散や配合に用いられる、サンドミル、ボ−ルミル、ホモジナイザ−、アトライタ−、高速回転撹拌装置、超音波分散機等の装置にて行うことができる。
溶融混練した後、例えば、押出し法、カレンダー法、プレス法、キャスティング法、インフレーション法等によりシート状に製膜して成形し、これを中間膜とすれば良い。なかでも、２軸同方向の押出し機を用いて押出し法により製膜することが好ましい。
【００６０】
本発明に係る中間膜の製造方法としては、なかでも錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫粒子の樹脂膜中への分散をより均一に行うことの出来るＣ法が好ましい。
Ａ法やＢ法では、樹脂組成物の溶融混練時に錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫粒子が再凝集を起こして、得られる中間膜や合わせガラスのヘイズ（曇価）が悪化することがある。
【００６１】
上記Ｃ法において、錫ドープ酸化インジウム粒子および／またはアンチモンドープ酸化錫を分散させる媒体としては有機溶媒が好ましく、なかでも上記接着性樹脂または分散剤と相溶性のよい有機溶媒が好ましい。特に、本発明に係る中間膜に用いられる可塑剤、またはそれと同種の可塑剤等がより好ましい。
【００６２】
分散媒中への錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫粒子の添加分散方法としては、上記有機溶媒の所定量の全量に対して錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫粒子の所定量の全量を添加し分散させる方法を採っても良いし、また、上記有機溶媒の所定量の一部に対して錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫の所定量の全量を添加し分散させて、先ず錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫の分散媒マスターバッチを作製し、これを上記有機溶媒の所定量の残量と均一に混合する方法を採っても良い。
【００６３】
また、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫の平均粒子径が０を超えて約８０ｎｍ程度以下となるようにする方法としては、予め平均粒子径が上記範囲の錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫を上記有機溶媒中に添加し分散させる方法を採っても良いし、また、先ず錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫を上記有機溶媒に添加し分散させた後、例えばボールミルや擂塊機等の粉砕混合機を用いて、錫ドープ酸化インジウムおよび／またはアンチモンドープ酸化錫の粒子径を上記の範囲とする方法を採っても良い。
【００６４】
また、本発明に係る中間膜には、本発明の課題達成を阻害しない範囲で所望により、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、例えばラウリル硫酸ナトリウムやアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等の界面活性剤、着色剤等の、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられている各種の添加剤の１種もしくは２種以上が含有されていても良い。
これら添加剤を配合する場合は、上記中間膜の製造工程のいずれかの工程において添加すればよい。
【００６５】
紫外線吸収剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ベンゾトリアゾール系のものが好ましく、具体的には、例えばチバスペシャルティケミ  カルズ株式会社製の商品名「チヌビンＰ」、「チヌビン３２０」、「チヌビン３２６」、「チヌビン３２８」等が挙げられる。
これらの紫外線吸収剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００６６】
光安定剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ヒンダードアミン系のものが好ましく、具体的には、例えば旭電化工業株式会社製の商品名「アデカスタブＬＡ−５７」等が挙げられる。
これらの光安定剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００６７】
酸化防止剤（老化防止剤）としては、特に限定されるものではないが、例えば、フェノール系のものが好ましく、具体的には、例えば住友化学工業株式会社製の商品名「スミライザーＢＨＴ」やチバスペシャルティケミカルズ株式会社製の商品名「イルガノックス１０１０」等が挙げられる。
これらの酸化防止剤（老化防止剤）は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００６８】
界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ラウリル硫酸ナトリウムやアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。
これらの界面活性剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００６９】
本発明に係る中間膜は、単層で用いられても良いし、２枚以上が積層された状態で用いられても良い。
【００７０】
本発明に係る中間膜の全体の平均膜厚は、特に限定されるものではないが、合わせガラスとして最小限必要な耐貫通性や衝撃吸収性、耐候性等を考慮すると、実用的には、通常の合わせガラス用中間膜における平均膜厚と同様に約０．２〜１．６ｍｍ程度の範囲であることが好ましく、より好ましくは約０．３〜０．８ｍｍ程度の範囲である。
【００７１】
本発明に係る合わせガラスは、少なくとも一対のガラス間に、上述した本発明に係る中間膜を介在させ、一体化させて成る。
ただし、耐貫通性の向上等のために、所望により本発明の中間膜およびそれ以外の中間膜を積層して使用してもよい。
【００７２】
上記ガラスの種類としては、特に限定されるものではなく、一般に使用されている透明板ガラスが使用できる。
具体的には、例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラスもしくは着色された板ガラス等の各種無機ガラス、またはポリカーボネート板もしくはポリメチルメタクリレート板等の有機ガラスが挙げられる。
これらのガラスは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。また、ガラスの厚みは、用途によって適宜選択されれば良く、特に限定されるものではない。
【００７３】
本発明に係る合わせガラスに用いられるガラスとしては、９００ｎｍ〜１３００ｎｍの全波長域における透過率が約６５％以下であるような熱線吸収ガラスが好ましい。
かかる熱線吸収ガラスは、さらに波長３８０〜７８０ｎｍでの可視光透過率が７５％以上であるものが好ましい。
これは、錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫の赤外線カット性が１３００ｎｍより長波長側で大きく、９００ｎｍ〜１３００ｎｍの領域では比較的小さい。よって、本発明の中間膜を上記熱線吸収ガラスと合わせることにより、クリアガラスと合わせる場合と比べて、同じ可視光線透過率に対しても日射透過率を低くでき、つまり日射カット率を挙げることができる。
熱線吸収ガラスとしては、グリーンガラスが好ましい。グリーンガラスとしては、公知のものを用いてよい。
上記熱線吸収ガラスは、本発明における中間膜を挟み込む１対のガラスのうち、両側に用いてもよいし、片側のみに用いてもよい。
【００７４】
本発明に係る合わせガラスの製造方法は、特に限定されず、通常の合わせガラスの場合と同様の製造方法で良く、例えば、二枚の透明なガラス板の間に、本発明の中間膜を挟んで介在させ、これを例えばゴムバッグのような真空バッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃程度の温度で予備接着し、次いで、オートクレーブもしくはプレスを用いて、約１２０〜１５０℃程度の温度で、約１〜１．５ＭＰａ（約１０〜１５ｋｇ／ｃｍ２）の圧力で本接着を行い、一体化させることにより所望の合わせガラスを得ることができる。
【００７５】
本発明に係る合わせガラスの好ましい態様としては、波長３８０〜７８０ｎｍの光線に対する可視光透過率（Ｔｖ）が６５％以上であり、波長３００〜２５００ｎｍの光線に対する日射透過率（Ｔｓ）が前記可視光透過率（Ｔｖ）の８０％以下であって、ヘイズ（Ｈ）〔曇価〕が１．０％以下である合わせガラスである。
【００７６】
本発明に係る合わせガラスは、さらに周波数１０〜２０００ＭＨｚの電磁波に対する電磁波シールド性（ΔｄＢ）が１０ｄＢ以下であることが好ましい。
【００７７】
本発明に係る合わせガラスの他の好ましい態様としては、波長３８０〜７８０ｎｍでの可視光透過率（Ｔｖ）が７５％以上、３００〜２５００ｎｍでの日射透過率（Ｔｓ）が前記可視光透過率（Ｔｖ）の８０％以下、ヘイズ（Ｈ）が１．０％以下、１０〜２０００ＭＨｚでの電磁波シールド性能（△ｄＢ）が１０ｄＢ以下、パンメル（Ｐ）が３〜７程度である合わせガラスが挙げられる。
【００７８】
ここで言う可視光透過率（Ｔｖ）、日射透過率（Ｔｓ）、ヘイズ（Ｈ）および電磁波シールド性（ΔｄＢ）とは、それぞれ以下の方法で測定された可視光透過率（Ｔｖ）、日射透過率（Ｔｓ）、ヘイズ（Ｈ）および電磁波シールド性（ΔｄＢ）を意味する。
【００７９】
〔可視光透過率（Ｔｖ）の測定方法〕
自記分光光度計（商品名「Ｕ４０００」、日立製作所株式会社製）を使用し、ＪＩＳ  Ｒ−３１０６（１９９８）「板ガラス類の透過率・反射率・放射率・日射熱取得率の試験方法」に準拠して、波長３８０〜７８０ｎｍの光線に対する合わせガラスの可視光透過率（Ｔｖ）を測定する。
上記Ｔｖが約６５％未満であると、合わせガラスの透明性が小さいので、実使用上好ましくない。
【００８０】
〔日射透過率（Ｔｓ）の測定方法〕
自記分光光度計「Ｕ４０００」を使用し、ＪＩＳ  Ｒ−３１０６（１９９８）に準拠して、波長３００〜２５００ｎｍの光線に対する合わせガラスの日射透過率（Ｔｓ）を測定する。
上記Ｔｓが前記可視光透過率（Ｔｖ）の約８０％を超えると、合わせガラスの遮熱性が充分でない。
【００８１】
〔ヘイズ（曇価）の測定方法〕
積分式濁度計（東京電色社製）を使用し、ＪＩＳ  Ｋ−６７１４「航空機用メタクリル樹脂板」に準拠して、波長３４０〜１８００ｎｍの光線に対する合わせガラスのヘイズ（Ｈ）を測定する。
上記Ｈが約１．０％を超えると、合わせガラスの透明性が小さいので、実使用上好ましくない。
【００８２】
〔電磁波シールド性（ΔｄＢ）の測定方法〕
ＫＥＣ法（電磁波シールド効果試験法）により、周波数１０〜２０００ＭＨｚの電磁波に対する反射損失値（ｄＢ）を合わせガラスおよび通常のフロート板ガラス単板（厚み３ｍｍ）のそれぞれについて測定し、両者の差の最大値（ΔｄＢｍａｘ）を電磁波シールド性（ΔｄＢ）とする。
上記ΔｄＢが約１０ｄＢを超えると、電磁波透過性が不充分となる。
【００８３】
〔パンメル値の測定方法〕
−１８±０．６℃の温度に１６時間放置して調整した合わせガラスを頭部が０．４５ｋｇのハンマーで叩いて、ガラスの粒子径が６ｍｍ以下になるまで粉砕した。次いで、ガラスが部分剥離した後の中間膜の露出度を予めグレード付けした。限度見本で判定し、その結果を下記表１に示す判定基準に従ってパンメル値として表した。
上記パンメル値が大きいほど中間膜とガラスとの接着力が大きく、パンメル値が小さいほど中間膜とガラスとの接着力が小さい。
【００８４】
【表１】
0003897519.tif 000002
【００８５】
【実施例】
本発明をさらに詳しく説明するため以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
なお、実施例において、ＩＴＯとは錫ドープ酸化インジウムを表し、３ＧＯとはトリエチレングリコールジ２−エチルヘキサノエートを表す。
【００８６】
実施例は以下の方法で評価した。
（１）溶液中のＩＴＯ粒度分布
日機装株式会社製マイクロトラックＵＰＡ粒度分析計にて３ＧＯ溶液中におけるＩＴＯ粒子の粒度分布測定を行った。
【００８７】
（２）ＩＴＯ微粒子の膜中分布状態
中間膜の超薄片作製後、以下の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を使用して、以下の測定条件でＩＴＯ微粒子の分散状態を撮影、観察した。尚、撮影は３μｍ×４μｍの範囲を×２０，０００倍で撮影し、写真の焼き付けで３倍に引き伸ばした。
ＩＴＯ微粒子の粒径は、上記撮影により得られた写真中のＩＴＯ微粒子の最も長い径とした。また、上記撮影範囲３μｍ×４μｍ中の全ＩＴＯ微粒子の粒子径を測定し、体積換算平均により、平均粒子径を求めた。更に上記撮影範囲中に存在する粒子径１００ｎｍ以上の微粒子数を求め、撮影面積１２μｍ２で除することにより、１μｍ２当たりの個数を算出した。
〔装置、測定条件〕
透過型電子顕微鏡
観察装置：透過型電子顕微鏡  日立製作所株式会社製  H-7100FA型
加速電圧：１００ｋＶ
切片作製装置：ウルトラミクロトーム  ライカ株式会社製  EM-ULTRACUT・S
：FC−S型  凍結切削システムライカ株式会社製
REICHERT−NISSEI-FCS
ナイフ      ：DIATOME株式会社製  DIATOME ULTRA CRYO DRY
【００８８】
（３）合わせガラス特性
（ａ）光学特性
自記分光光度計（商品名「Ｕ４０００」、日立製作所株式会社製）を使用して合わせガラスの３００〜２５００ｎｍの透過率を測定し、ＪＩＳ  Ｚ  ８７２２およびＪＩＳ Ｒ  ３１０６（１９９８）によって３８０〜７８０ｎｍの可視光透過率Ｔｖ、３００〜２５００ｎｍの日射透過率Ｔｓを求めた。
（ｂ）ヘイズ（Ｈ）
ＪＩＳ  Ｋ  ６７１４に準拠して測定した。
（ｃ）電磁波透過性
ＫＥＣ法測定（電磁波シールド効果試験）によって、１０〜２０００ＭＨｚの範囲の反射損失値（ｄＢ）を通常の板厚２．５ｍｍのフロートガラス単板と比較し、上記周波数での差の最大値（ΔｄＢｍａｘ）をΔｄＢとして記載した。
【００８９】
（ｄ）パンメル値
中間膜のガラスに対する接着性はパンメル値で評価する。その試験方法の詳細は次の通りである。パンメル値が大きいほどガラスとの接着力も大きく、小さいと接着力は小さい。
合わせガラスを−１８±０．６℃の温度に１６時間放置して調整し、これを頭部が０．４５ｋｇのハンマーで打ってガラスの粒径が６ｍｍ以下になるまで粉砕した。ガラスが部分剥離した後の膜の露出度をあらかじめグレード付けした限度見本で判定し、その結果を表２に従いパンメル値として表した。
【表２】
0003897519.tif 000003
【００９０】
〔実施例１〕
（１）ポリビニルブチラールの合成
純水２８９０gに、平均重合度１７００、鹸化度９９．２モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて加熱溶解した。反応系を１５℃に温度調節し、３５重量％の塩酸２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１５７ｇを加え、この温度を保持して反応物を析出させた。その後、反応系を６０℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流し、塩酸触媒を汎用な中和剤である水酸化ナトリウム水溶液で中和し、さらに、過剰の水で２時間水洗および乾燥を経て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。この樹脂の平均ブチラール化度は６８．５モル％であった。
【００９１】
（２）ＩＴＯ分散可塑剤の作製
３ＧＯ４０重量部に対し、ＩＴＯ粉末０．３重量部仕込み、分散剤としてポリリン酸エステル塩を用い、水平型のマイクロビーズミルにて、３ＧＯ中にＩＴＯ微粒子を分散させた。その後、当該溶液にアセチルアセトン０．１重量部を撹拌下で添加し、ＩＴＯ分散可塑剤を作製した。溶液中のＩＴＯ微粒子の平均粒径は３５ｎｍであった。
【００９２】
（３）合わせガラス用中間膜の製造
上記で得られたポリビニルブチラール樹脂１００重量部に対し、上記ＩＴＯ分散可塑剤を４０重量部、さらに全系に対してマグネシウム含有量が６０ｐｐｍとなるよう２−エチル酪酸マグネシウムを適量添加し、ミキシングロールで十分に溶融混練した後、プレス成形機を用いて１５０℃で３０分間プレス成形し、平均膜厚０．７６ｍｍの中間膜を得た。膜中のＩＴＯ微粒子の平均粒径は５６ｎｍであり、粒径が１００ｎｍ以上の粒子は観察されなかった。
【００９３】
（４）合わせガラスの製造
上記で得られた合わせガラス用中間膜を、その両端から透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）で挟み込み、これをゴムバック内に入れ、２．７ｋＰａ（２０ｔｏｒｒ）の真空度で２０分間脱気した後、脱気したままオーブンに移し、さらに９０℃で３０分間保持しつつ真空プレスした。このようにして予備圧着された合わせガラスをオートクレーブ中で１３５℃、圧力１．２ＭＰａ（１２ｋｇ／ｃｍ２）の条件で２０分間圧着を行い、合わせガラスを得た。得られた合わせガラスを前述の方法で評価した結果、可視光透過率（Ｔｖ）８７．３％、日射透過率（Ｔｓ）６３．２％、ヘイズ（Ｈ）０．５％、電磁波透過性（ΔｄＢ）３、パンメル（Ｐ）５であった。
また可視光透過率８５％、日射透過率７０％、９００〜１３００ｎｍ域での最低分光透過率が５２％である厚さ２．５ｍｍのグリーンガラスを使用して、上記同様合わせガラスを作製し、評価した結果、可視光透過率（Ｔｖ）７６．７％、日射透過率（Ｔｓ）４３．６％、ヘイズ（Ｈ）０．５％であった。
【００９４】
〔実施例２〜１０〕
アセチルアセトンの代わりに，表３〜８に示した化合物を添加しＩＴＯ分散可塑剤を作製したこと以外は実施例１と同様の方法で製膜、評価を行った。実施例７〜１０においては、キレート試薬とカルボン酸化合物を各０．１重量部ずつ添加した。
【００９５】
〔実施例１１〕
合わせガラス用中間膜の製造において、２軸同方向の押し出しのプラストミルにて製膜したこと以外は、実施例８と同様の方法で製膜、評価を行った。
【００９６】
〔実施例１２〜１４〕
合わせガラス用中間膜の製造において、２−エチル酪酸マグネシウムの代わりに、表に示した金属塩を用いたこと以外は実施例８と同様の方法で製膜、評価を行った。
【００９７】
〔実施例１５〜１８〕
キレート試薬および／またはカルボン酸化合物を、樹脂との混練り前のＩＴＯ微粒子を分散させた可塑剤中に添加する代わりに、ミキシングロールに可塑剤、樹脂を投入する際に、同時に化合物単独で添加すること以外は、それぞれ実施例１，４，５，９と同様の方法で製膜、評価を行った。
【００９８】
〔実施例１９〕
可塑剤中でのＩＴＯ微粒子が凝集しており、分散が十分でないＩＴＯ分散可塑剤を用いたこと以外は、実施例１８と同様の方法で製膜、評価を行った。
【００９９】
〔実施例２０〜２３〕
ＩＴＯ粉末を可塑剤に分散させるのに、分散剤としてポリリン酸エステル塩の代わりに、硫酸エステル塩、ポリカルボン酸塩、有機スルホン酸塩、ポリオールエステルを用いたこと以外は、実施例９と同様の方法で行った。
【０１００】
〔実施例２４〜４３〕
ＩＴＯ部数を１．０重量部にしたこと以外は、実施例１〜１９と同様の方法で製膜、評価を行った。実施例４２、４３はともに実施例１９と同様に行った。
【０１０１】
〔実施例４４〕
中間膜製造におけるプレス成形の調製により平均膜厚０．４ｍｍの中間膜を得たこと以外は、実施例３２と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１０２】
〔実施例４５〜４８〕
ＩＴＯ部数を２．０重量部にしたこと以外は、実施例７〜１０と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１０３】
〔比較例１〕
ＩＴＯおよびアセチルアセトンを添加しないこと以外は、実施例１と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１０４】
〔比較例２〕
ＩＴＯ部数を０．０５重量部にしたこと以外は、実施例８と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１０５】
〔比較例３〜５〕
ＩＴＯ部数を５重量部にしたこと以外は、実施例４〜６と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１０６】
〔比較例６〕
アセチルアセトンを添加しないこと以外は、実施例１と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１０７】
〔比較例７〕
アセチルアセトンを添加する代わりに、カルボキシ変性シリコンを添加したこと以外は、実施例１と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１０８】
〔比較例８〕
ＩＴＯ微粒子を可塑剤中により細かく分散させたＩＴＯ分散可塑剤を用いたこと以外は、比較例６と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１０９】
〔比較例９〕
アセチルアセトンを添加しないこと以外は、実施例２４と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１１０】
〔比較例１０〕
ＩＴＯ微粒子を可塑剤中により細かく分散させたＩＴＯ分散可塑剤を用いたこと意外は、比較例９と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１１１】
〔比較例１１〕
アセチルアセトンを添加しないこと以外は、実施例４５と同様の方法で製膜、評価を行った。
【０１１２】
〔比較例１２〕
ＩＴＯを添加しない通常の中間膜（平均厚さ０．７６ｍｍ）を用い合わせガラスを作製する際用いるフロートガラスの１枚を熱線反射ガラスとし、合わせガラスを作製後、評価を行った。
【０１１３】
〔比較例１３〕
ＩＴＯを添加しない通常の中間膜（平均厚さ０．３８ｍｍ）２枚で熱線反射ＰＥＴ（熱線反射コーティングされたポリエチレンテレフタラート）を挟み込み、さらに両端から透明フロートガラスで挟み合わせガラスを作成後、評価を行った。
【０１１４】
【表３】
0003897519.tif 000004
【０１１５】
【表４】
0003897519.tif 000005
【０１１６】
【表５】
0003897519.tif 000006
【０１１７】
【表６】
0003897519.tif 000007
【０１１８】
【表７】
0003897519.tif 000008
【０１１９】
【表８】
0003897519.tif 000009
【０１２０】
〔実施例４９〕
（ポリビニルブチラール樹脂の合成）
純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、鹸化度９９．２モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを加えて加熱溶解した。反応系を１５℃に温度調節し、３５重量％の塩酸２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１５７ｇとを加え、この温度を保持して反応物を析出させた。
その後、反応系を６０℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流し、塩酸触媒を汎用な中和剤である水酸化ナトリウム水溶液で中和し、更に、過剰の水で２時間水洗および乾燥を経て、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。この樹脂の平均ブチラール化度は６８．５モル％であった。
【０１２１】
（分散液の調製）
分散剤として、市販のリン酸エステル塩を可塑剤溶液中で０．５重量％となるよう用いた、ＩＴＯ粒子５重量％を含有する３ＧＯ溶液に、２−エチルヘキサン酸をＩＴＯ１００重量部に対して１０重量部加え、よく撹拌した。得られた３ＧＯ溶液中のＩＴＯ粒子の加熱安定性評価を下記（１）の方法で評価し、結果を表９に示した。
【０１２２】
（合わせガラス用中間膜および合わせガラスの作製）
上記で得られたポリビニルブチラール樹脂１００重量部に、得られた３ＧＯ溶液４１重量部を加えミキシングロールに供給し、混練して得られた混練物をプレス成形機にて１５０℃で３０分間プレス成形し、厚さ０．８ｍｍの中間膜を得た。この中間膜を、２．４ｍｍ厚のフロート板ガラス２枚の間に挟み込み、ロール法で予備接着した。ついで１４０℃のオートクレーブで１．２ＭＰａの圧力で圧着し合わせガラスを得た。得られた合わせガラスの性能を下記（２）、（３）の方法で評価し、結果を表９に示した。
【０１２３】
（１）粒度分布測定
日機装株式会社製マイクロトラックＵＰＡ粒度分析計にて、３ＧＯ溶液中におけるＩＴＯ粒子の粒度分布測定を行った。まず常温で測定し、次に３ＧＯ溶液を２００℃まで加熱した後、常温まで戻して測定を行った。
（２）光学特性
前記と同一の方法で、３８０〜７８０ｎｍの可視光透過率（Ｔｖ）、３００〜２５００ｎｍの日射透過率（Ｔｓ）を評価した。
（３）ヘイズ（Ｈ）
ＪＩＳ  Ｋ  ６７１４に準拠して測定した。
【０１２４】
〔比較例１４〕
２−エチルヘキサン酸を用いなかったこと以外は、実施例４９と同様の方法で製膜、評価を行った。結果を表９に示した。
【０１２５】
【表９】
0003897519.tif 000010
【０１２６】
〔実施例５０〕
（１）ポリビニルアセタール樹脂の合成
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２８９０ｇ、平均重合度１７００、鹸化度９９．２モル％のポリビニルアルコール２７５ｇを投入し、攪拌しながら加熱溶解した。次に、この溶液を１５℃に温度調節した後、触媒として３５重量％の塩酸２０１ｇおよびアルデヒドとしてｎ−ブチルアルデヒド１５７ｇを加え、この温度を保持した状態で反応物を析出させた。
次いで、反応系の液温を６０℃に昇温し、３時間保持して反応を完了させた。その後、過剰の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流し、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液を加えて塩酸触媒を中和し、さらに、過剰の水で２時間水洗した後、乾燥を行って、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。得られたポリビニルブチラール樹脂の平均ブチラール化度は６８．５モル％であった。
【０１２７】
（２）錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）の可塑剤分散液の作製
可塑剤としてトリエチレングリコールジ２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用い、この３ＧＯに対し添加量が１．４重量％となるようにＩＴＯの粉末を添加し、アトライターにて１０時間ＩＴＯを分散させて、ＩＴＯの３ＧＯ分散液を作製した。得られた分散液中のＩＴＯの粒子径は最小粒子径１１ｎｍであり、最大粒子径６０ｎｍであり、重量換算平均粒子径は２０ｎｍであった。
なお、ＩＴＯの粒子径は、光散乱測定装置（商品名「ＤＬＳ−６０００ＡＬ」、大塚電子株式会社製）を使用し、Ａｒレーザーを光源として、動的光散乱法により測定した。
【０１２８】
（３）合わせガラス用中間膜の製造
（１）で得られたポリビニルブチラール樹脂１００重量部に対し、（２）で得られたＩＴＯの３ＧＯ分散液４０重量部を添加混合し、ミキシングロールで十分に溶融混練した後、プレス成形機を用いて１５０℃で３０分間プレス成形を行って、平均膜厚０．７６ｍｍの合わせガラス用中間膜を製造した。
【０１２９】
（４）合わせガラスの製造
（３）で得られた中間膜を３００ｍｍ×３００ｍｍに裁断して、２枚のフロート板ガラス（縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み３ｍｍ）間に挟着し、この挟着物を真空バッグ（ゴムバッグ）に入れて真空度２．７ｋＰａ（２０Ｔｏｒｒ）で２０分間保持して脱気した後、真空にしたままの状態で９０℃のオーブン内に入れ、３０分間保持して予備接着を行った。次いで、予備接着された挟着物を真空バッグから取り出し、オートクレーブ中で温度１５０℃、圧力１．３ＭＰａ（１３ｋｇ／ｃｍ２）の条件で本接着を行って、合わせガラスを製造した。
【０１３０】
〔実施例５１〕
ＩＴＯの可塑剤分散液の作製において、ＩＴＯの粒子径を最小粒子径１５ｎｍ、最大粒子径８０ｎｍおよび重量換算平均粒子径３０ｎｍとしたこと以外は実施例５０の場合と同様にして、合わせガラス用中間膜および合わせガラスを製造した。
【０１３１】
〔実施例５２〕
ＩＴＯの可塑剤分散液の作製において、最小粒子径１３ｎｍ、最大粒子径７５ｎｍおよび重量換算平均粒子径２５ｎｍのＩＴＯを３ＧＯ（可塑剤）に対し添加量が２．５重量％となるように添加したこと以外は実施例５０の場合と同様にして、合わせガラス用中間膜および合わせガラスを製造した。
【０１３２】
〔実施例５３〕
ＩＴＯの可塑剤分散液の作製において、ＩＴＯのアトライターによる分散時間を５時間として、ＩＴＯの粒子径を最小粒子径３０ｎｍ、最大粒子径１００ｎｍおよび重量換算平均粒子径５０ｎｍとしたこと以外は実施例５０の場合と同様にして、合わせガラス用中間膜および合わせガラスを製造した。
【０１３３】
〔比較例１５〕
合わせガラス用中間膜の製造において、予めＩＴＯの可塑剤分散液を作製することなく、中間膜中のＩＴＯの添加量が０．４重量％となるようにポリビニルブチラール樹脂に対しＩＴＯを直接添加し分散させたこと以外は実施例５０の場合と同様にして、合わせガラス用中間膜および合わせガラスを製造した。得られた中間膜中のＩＴＯの粒子径を透過式電子顕微鏡により直接観察したところ、最小粒子径１０ｎｍ、最大粒子径３０ｎｍおよび個数平均粒子径１５ｎｍであった。
【０１３４】
実施例５０〜実施例５３、および、比較例１５で得られた５種類の合わせガラスの性能｛▲１▼波長３８０〜７８０ｎｍの光線に対する可視光透過率（Ｔｖ）、▲２▼波長３００〜２５００ｎｍの光線に対する日射透過率（Ｔｓ）、▲３▼波長３４０〜１８００ｎｍの光線に対するヘイズ（Ｈ）〔曇価〕、▲４▼周波数１０〜２０００ＭＨｚの電磁波に対する電磁波シールド性（ΔｄＢ）｝を前記測定方法により測定した。その結果は表１０に示すとおりであった。
【０１３５】
【表１０】
0003897519.tif 000011
【０１３６】
〔実施例５４〕
（１）ポリビニルブチラール樹脂の合成
純水２８９０ｇに、平均重合度１７００、鹸化度９９．２モル％のポリビニルアセタール２７５ｇを加えて加熱溶解した。次に、この溶液反応系を１５℃に温度調節し、３５重量％の塩酸２０１ｇとｎ−ブチルアルデヒド１５７ｇとを加え、この温度を保持した状態で反応物を析出させた。その後、反応系の液温を６０℃で３時間保持して反応を完了させ、過剰の水で洗浄して未反応のｎ−ブチルアルデヒドを洗い流し、塩酸触媒を水酸化ナトリウム水溶液で中和し、さらに、過剰の水で２時間水洗した後、乾燥を行って、白色粉末状のポリビニルブチラール樹脂を得た。得られたポリビニルブチラール樹脂のブチラール化度は６８．５モル％であった。
【０１３７】
（２）添加剤分散液の調製
３ＧＯに１０重量％となるように錫ドープ酸化インジウム粉末を仕込み、同時に分散剤として、平均重合度１７００、鹸化度９９．２モル％のポリビニルアセタールから合成されたブチラール化度６５．３モル％のポリビニルブチラール樹脂粉末を、錫ドープ酸化インジウム１００重量部に対し、５０重量部となるようアトライターに仕込み、１０時間分散させて添加剤分散液を調製した。
【０１３８】
（３）中間膜の製造
上記で得られたポリビニルブチラール樹脂１００重量部に対し、錫ドープ酸化インジウム１．０重量部を分散させた３ＧＯを３９重量部、酢酸マグネシウム２０ｐｐｍおよび２−エチル酪酸マグネシウム４０ｐｐｍを添加し、ミキシングロールで十分に溶融混練した後、プレス成形機を用いて１５０℃で３０分間プレス成形し、膜厚０．７６ｍｍの中間膜を得た。
【０１３９】
（４）合わせガラスの製造
上記で得られた中間膜を、その両側から透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ３ｍｍ）で挟み込み、これをゴムバック内に入れ、２．７ｋＰａの真空度で２０分間脱気した後、脱気したままの状態でオーブンに移し、さらに９０℃で３０分間保持して真空プレスした。このようにして予備圧着された合わせガラスを、オートクレーブ内で１３５℃、圧力１．２ＭＰａの条件で２０分間加熱加圧して本接着を行い、合わせガラスを得た。
【０１４０】
（５）評価
（４）で得られた合わせガラスの性能のうち、光学特性、ヘイズ、電磁波透過性、パンメル値については前記記載の方法で評価した。その結果は表１１に示すとおりであった。
【０１４１】
〔耐湿試験後剥離〕
合わせガラスを８０℃、相対湿度９５％の雰囲気下に２週間放置した後、取り出して直ちに、合わせガラス端部の剥離状態を観察した。その結果は表１１に示すとおりであった。
【０１４２】
〔実施例５５〕
中間膜の製造において、錫ドープ酸化インジウム１．０重量部の代わりに、アンチモンドープ酸化錫１．０重量部を用いたこと以外は実施例５４と同様にして合わせガラスを得た。
【０１４３】
〔実施例５６〕
中間膜の製造において、錫ドープ酸化インジウムの添加量を１．６重量部としたこと以外は実施例５４と同様にして合わせガラスを得た。
【０１４４】
〔実施例５７〕
中間膜の製造において、錫ドープ酸化インジウムの添加量を２．８重量部としたこと以外は実施例５４と同様にして合わせガラスを得た。
【０１４５】
〔実施例５８〕
添加剤分散液の調製において、錫ドープ酸化インジウム１００重量部に対し、分散剤として、ポリビニルブチラール樹脂粉末５０重量部の代わりに、カルボキシ変性シリコーンオイル１０重量部を用いたこと以外は実施例５４と同様にして合わせガラスを得た。
【０１４６】
〔比較例１６〕
中間膜の製造において、錫ドープ酸化インジウムを添加しないこと以外は、実施例５４と同様にして合わせガラスを得た。
【０１４７】
〔比較例１７〕
実施例５４において、錫ドープ酸化インジウムを添加せずに中間膜を製造し、透明なフロートガラスの代わりに、錫ドープ酸化インジウムを蒸着したガラスを用いて合わせガラスを得た。
【０１４８】
〔比較例１８〕
実施例５４において、錫ドープ酸化インジウムを添加せずに膜厚０．３８ｍｍの中間膜を製造し、この中間膜２枚の間に錫ドープ酸化インジウムを蒸着した膜厚５０μｍのポリエステルフィルムを挟着したものを用いて合わせガラスを得た。
【０１４９】
〔比較例１９〕
中間膜の製造において、錫ドープ酸化インジウムの添加量を０．０３重量部としたこと以外は実施例５４と同様にして合わせガラスを得た。
【０１５０】
〔比較例２０〕
中間膜の製造において、錫ドープ酸化インジウムの添加量を３．６重量部としたこと以外は実施例５４と同様にして合わせガラスを得た。
【０１５１】
実施例５４〜５８、および、比較例１６〜２０で得られた合わせガラスの性能を実施例５４の場合と同様にして評価した。その結果は表１１に示すとおりであった。
【０１５２】
【表１１】
0003897519.tif 000012
【０１５３】
【発明の効果】
本発明は、優れた赤外線（熱線）カット機能を有する錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫を含むので、優れた遮熱性を有する中間膜を提供できる。
また、錫ドープ酸化インジウムまたはアンチモンドープ酸化錫の平均粒子径が特定の範囲の粒子を添加分散させることによって、優れた遮熱性と透明性を発現する合わせガラスを得るに適する中間膜を提供できる。
さらに、ガラスと中間膜との適正な接着力、耐貫通性、衝撃吸収性、耐候性等の合わせガラスとして必要な基本性能にも優れる合わせガラスを得るに適する中間膜を提供できる。
【０１５４】
本発明の中間膜は、複雑な多層コーティングや保護膜を要さないので、電磁波透過性と透明性に優れる合わせガラスを得るに適すると共に、安価でもある。
【０１５５】
本発明の合わせガラスは、上記本発明の中間膜を用いて作製されるので、優れた遮熱性と電磁波透過性を発現し、且つ、透明性、ガラスと中間膜との適正な接着力、耐貫通性、衝撃吸収性、耐候性等の合わせガラスとして必要な基本性能にも優れる。また、さらに、吸湿による白化が起こりにくい。
【０１５６】
特に、波長３８０〜７８０ｎｍの光線に対する可視光透過率（Ｔｖ）を特定値以上とし、波長３００〜２５００ｎｍの光線に対する日射透過率（Ｔｓ）とヘイズ（Ｈ）および周波数１０〜２０００ＭＨｚの電磁波に対する電磁波シールド性（ΔｄＢ）を特定値以下とすることにより、上記遮熱性、透明性および電磁波透過性は著しく優れたものとなる。
【０１５７】
したがって、本発明の合わせガラスは、自動車のフロントガラス用やサイドガラス用あるいは建築物の窓ガラス用等として好適に用いられる。