(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
純チタン材１を複数枚と、チタン合金材２を複数枚とを、これら各々の表面に清浄化処理して交互に積み重ねて積重ブロックA1となし、この積重ブロックA1を密封状態で約８５０℃に加熱し熱間圧延加工して冶金的に一体化した中延板B1を作製した後、この中延板B1を冷間圧延して眼鏡材の厚みにまで圧下して積層クラッド材C1を得、
ついで、この積層クラッド材C1を断層方向に切断して積層断面の露出したフロント枠、テンプルブリッジ、エンドピースなどの眼鏡材に成形することを特徴とする積層ハイブリット眼鏡材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属製の眼鏡材の製造方法の改良、更に詳しくは、性質を異にする金属を巧みに組み合わせて冶金的に積層一体化させることによって単一の金属材料では実現することのできない実に合目的的な機能を発揮し、あるいはデザインを表現することができる積層クラッド構造のハイブリット眼鏡材の新規な製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
周知のとおり、合成樹脂製の眼鏡に比べてメタルフレーム眼鏡は、細縁に作製することができて着用者を知性的な感じにイメージアップでき、しかも傷付きや褪色も少ないことから最近広く普及している。
【０００３】
ところで、メタルフレーム眼鏡を構成する各金属部品には、全体としての軽量性に加えて、例えばテンプルにあっては着用者の側頭部を両側から適度の圧力で挟着するための靱やかさと復元弾力性、フロント枠にあってはレンズ位置の安定保持性や変形外力に抗して一定の形状を保持する保形性、ブリッジとエンドピースにあっては強目の弾力性等といった物性や機能が求められ、しかも各々の位置に適合するデザイン性も要求される。
【０００４】
しかるに、従来におけるメタルフレーム眼鏡の金属部品は、かゝる要求を単一の金属材料（例えば、１８金、洋白、ステンレス、ニッケル・クロム合金、あるいは純チタン、ニッケル・チタン系超弾性合金など）で充足するのが主流であったところから、眼鏡各部に要求される微妙な物性・機能上、あるいはデザイン上の要求を十分に満足させることはできず、常に適当な妥協が余儀なくされていたのである。
【０００５】
もっとも、加工性の向上と軽量化を狙った提案としては、アルミ（又はアルミ合金）からなる芯材の周囲を、チタン（又はチタン合金）からなる被覆層で被覆し、被覆層の互いに隣接する少なくとも１つの面に芯材であるアルミ(又はアルミ合金）に対する拡散防止層設けるチタン−クラッド−アルミニウム線素材の製造方法があった（特許文献１）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平８−３３２５８０号公報（第１頁の「要約」）
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１に開示されるチタン−クラッド−アルミニウム線素材は、芯材であるアルミ（アルミ合金）の周囲をチタン（チタン合金）で被覆した金属線材であって、外見的にはチタン（チタン合金）と変わらず、無垢のチタン（チタン合金）の線材と比較して芯材部分がアルミ（アルミ合金）と置換されている分だけ軽量化されているのと、アルミ（アルミ合金）を芯材に用いたことによって曲げ加工や延伸加工は容易になったかも知れないが、メタルフレーム眼鏡の部品に加工した場合に当該眼鏡各部に要求される物性・機能・デザイン性を満足させることは、その構成から見て不十分である。
【０００８】
何となれば、特許文献１に開示してあるような、単にアルミ又はアルミ合金の周囲を、チタン又はチタン合金で被覆するといった所謂コア・ワイヤー構造では作出できる物性や機能の選択範囲は極く限定されたものにしかならないし、しかも外観的デザインに特徴を持たせる余地も殆ど皆無に近いからである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来のメタルフレーム眼鏡を構成する各部分の眼鏡材の物性・機能あるいはデザイン性が前述のごとく材質的な制約があって、必ずしも当該部分に必要とされる条件に適合していなかったことに鑑みて為されたものであり、その目的とするところは、メタルフレーム眼鏡の各部各部で必要とされる物性・機能を備えた画期的な積層クラッド構造のハイブリット眼鏡材を合理的に製造することができる新方法を提供するにある。
【００１０】
【課題を解決するために採用した手段】
即ち、本発明は、上記目的を達成する手段として、純チタン材１を複数枚と、チタン合金材２を複数枚とを、これら各々の表面に清浄化処理して交互に積み重ねて積重ブロックA1となし、この積重ブロックA1を密封状態で約８５０℃に加熱し熱間圧延加工して冶金的に一体化した中延板B1を作製した後、この中延板B1を冷間圧延して眼鏡材の厚みにまで圧下して積層クラッド材C1を得、ついで、この積層クラッド材C1を断層方向に切断して積層断面の露出したフロント枠、テンプルブリッジ、エンドピースなどの眼鏡材に成形するといった加工処理を採用した点に特徴がある。
【００１３】
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の具体的内容を、本発明の好ましい実施例を挙げて、さらに詳しく説明する。
【００１５】
〔実施例１〕
図１に示すように、純チタン１ （ＪＩＳ ＴＰ ３５Ｈ＝サイズ６ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍ）を６枚、チタン合金２(１０Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌ−残部Ｔｉ＝サイズ３ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍ）を５枚準備し接合する各々の表面を清浄化処理し、前記純チタン１とチタン合金２とを交互に積み重ねて各々の接合面への外気侵入を阻止すべく積重側面を溶接して封止する。この溶接封止された積重ブロックＡ1のサイズは、５１ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍである（ 図２）。
【００１６】
次に、 図３に示す如く、上記積重ブロックＡ1 を約 ８５０℃に加熱し熱間ロール１１によって圧延して５ｍｍ×１１０ｍｍ×６００ｍｍの中延板Ｂ1を得た。この中延板Ｂ1 は、前記ロール圧延による熱間加工の履歴により接合面に分子移動が生じて金属間化合物の発生もなく一体状態に接合されていた。
【００１７】
ついで、この中延板Ｂ1の全表面に対しサンドブラストおよび塩酸洗浄を施しデスケーリング清浄化して、 図４のごとく、冷間ロール１２により冷間圧延加工をして１１層の積層クラッド（サイズ＝２ｍｍ×１１０ｍｍ×１３００ｍｍ）材料Ｃ1を得た。
【００１８】
こうして得られた積層クラッド材料Ｃ1は、１１層の各金属が冶金的に重層一体化されており、断層方向へ切断成形することによって  図５のような眼鏡材（テンプル素型）が得られた。このテンプル素型に成形された眼鏡材は、メタルフレーム眼鏡のテンプルとしては理想的な物性を備えていることが確認された。
【００１９】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明方法によって提供されるハイブリット眼鏡材は、純チタン材とチタン合金材とを巧みに組み合わせて冶金的に重層一体化させて眼鏡材に成形してあるので、眼鏡部品として使用するうえに必要な微妙な物性や機能、あるいはデザイン性を自由自在に設計して作出することが可能であって、高機能でデザイン性にも優れた従来類例を見ない画期的な眼鏡を実現することが可能である。
【００２０】
このように本発明方法によれば、単一の金属材料によって作製された眼鏡材や前述の特許文献１に開示された従来技術の技術的限界を悉く解消できることに加えて、経済的にみても性能・機能を向上させながら材料費の節減をも図れるので、その産業上の利用価値は頗る高いものである。
【図面の簡単な説明】
【 図１】  図１は、本発明の第１実施形態において純チタンの板材とチタン合金の      板材を交互に積み重ねる状態を表わす部分的な説明図である。
【図２】  図２は、 図１で積み重ねられた純チタンとチタン合金との積重側面を        溶接して作った積重ブロックの部分的な斜視説明図である。
【図３】  図３は、 図２の積重ブロックを熱間圧延して中延板を作製するプロセ        スを表わす説明図である。
【 図４】  図４は、 図３の中延板に冷間圧延加工を施して積層クラッド材料を作        製するプロセスを表わす側面説明図である。
【図５】  図５は、図４の積層クラッド材料を断層方向へ切断することによってテン      プル素型(眼鏡材)を成形するプロセスを表わす斜視説明図である。
【符号の説明】
１     純チタン
２     チタン合金
Ａ1 積重ブロック
Ｂ1 中延板
Ｃ1  積層クラッド材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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