(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼室孔の周囲を囲むビードの少なくとも１つがフルビードである基板と、該基板より全面薄肉の平板から形成されて前記基板に積層されたシム板とを備え、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付けることにより、前記接合面間をシールするようにした金属ガスケットにおいて、
前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を該燃焼室孔の径方向外側位置に離間配置すると共に、該シム板の前記燃焼室孔から離間する側の端部を前記ビードの外側に形成されたボルト挿通孔より該燃焼室孔側で且つ該ボルト挿通孔と前記ビードとの間に形成された水孔を除いて配置し、さらに、前記フルビードの一部若しくは全部と重なるように当該シム板を配置し、
金属ガスケットの総板厚は、シム板が積層された位置の総板厚が、前記シム板の燃焼室孔側の端部よりも燃焼室孔側の位置の総板厚より厚くしたことを特徴とする金属ガスケット。
【請求項２】
前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を、前記ボルト挿通孔間は該燃焼室孔側に接近させ、該ボルト挿通孔近傍は前記燃焼室孔から離間させたことを特徴とする請求項１に記載の金属ガスケット。
【請求項３】
前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を、前記シリンダブロックのシリンダボアに嵌め込まれた鋳鉄製スリーブの上端面の外周位置の径方向外側に配置すると共に、前記ビードの少なくとも一部を前記鋳鉄製スリーブの上端面に配置したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金属ガスケット。
【請求項４】
前記ビードは前記燃焼室孔の径方向に互いに離間して複数設けられ、複数のビードの内の最も該燃焼室孔に近いビードの一部又は全部を前記鋳鉄製スリーブの上端面に配置したことを特徴とする請求項３に記載の金属ガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃焼室孔の周囲にビードが設けられた基板と、該基板より薄肉に形成されて前記基板に積層されたシム板とを備えた金属ガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種の金属ガスケットとしては、例えば図２１に示すように、基板ａの燃焼室孔ｂの周縁部（基板ビードｃより燃焼室孔側）に該基板ａより薄肉のシム板ｄを積層したものや、図２２に示すように、二枚の基板ａ間にシム板ｄを介装したもの、或いは図２３に示すように、二枚の基板ａ間にシム板ｄと副板ｅとを介装してシム板ｄの燃焼室孔ｂ側の端部を折り返して副板ｅの端部を包み込んだもの等が知られている。
【０００３】
これらの金属ガスケットは、いずれも燃焼室孔ｂの周縁部の板厚を最も厚くして他の部分との間に板厚差を設けたものであり、かかる板厚差により、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付ける際に、燃焼室孔ｂの周縁部に最も面圧が集中するようにし、これにより、シリンダボア端部周縁に最大荷重をかけてシールするようにしている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、図２４はエンジンの軽量化の要請から最近多く採用されているアルミニウム製のシリンダブロックを示したものであり、このシリンダブロック１はボア部の耐久性や耐摩耗性等の観点からシリンダボアに円筒状の鋳鉄製スリーブ２を圧入等により嵌め込んでその下端部をシリンダブロック１に形成された段差部３で支持するようにしている。また、この鋳鉄製スリーブ２は、シリンダブロック１に形成されたウォータージャケット４内の冷却水によるエンジンの冷却効率を高めるため、近年の加工技術の向上等も手伝ってできるだけ薄肉（２〜５ｍｍ程度）に加工されている。
【０００５】
しかしながら、このようなシリンダブロック１とシリンダヘッド（図示せず。）との接合面間に上記金属ガスケットを介装して締結ボルトで締め付けた場合には次のような問題が生じてくる。
即ち、運転時においてはボア側である鋳鉄製スリーブ２は高温になり、接触するアルミニウム製シリンダブロック１に熱伝導して冷却されるが、シリンダボア側の熱発生量が極端に多いため、鋳鉄製スリーブ２とアルミニウム製シリンダブロック１との温度差による体積膨張差に起因して冷却構造を持たない鋳鉄製スリーブ２が軸方向に熱膨張してシリンダブロック１のデッキ面から突出しようとする。
【０００６】
従って、上記のように燃焼室孔ｂの周縁部にシム板ｄを積層して厚肉部を形成することによりシリンダボア端部周縁に最大荷重をかけるようにした金属ガスケットにおいては、鋳鉄製スリーブ２の上端面によって該厚肉部が押圧されて該鋳鉄製スリーブ２の周方向の特に高面圧域である締結ボルト近傍に過大な面圧が発生し、この結果、薄肉の鋳鉄製スリーブ２の下端部を支持するシリンダブロック１の段差部３が破壊する等の不具合が生じ、しかも、鋳鉄製スリーブ２が周方向（締結ボルト近傍と締結ボルト間）における面圧の極度の不均衡で変形してシリンダボアの真円度を損ねる不具合が生じる虞れがある。
【０００７】
また、シリンダブロック１の段差部３が破壊しない場合においても、該段差部３の面積が小さいと鋳鉄製スリーブ２が沈下し、更には、シリンダヘッドの剛性が小さい場合には鋳鉄製スリーブ２がシリンダヘッドを押し上げて締結ボルト間での圧漏れの発生原因となる虞れがある。
一方、上記のようにシリンダボアに鋳鉄製スリーブを圧入したエンジンに代えて、アルミニウム製のシリンダブロックにシリンダボアを直接開け、該シリンダボアの内周面（アルミニウム面）に金属類やセラミック、樹脂等の被膜をメッキや爆射等で形成して耐久性を確保するようにした所謂オールアルミエンジンが採用され始めてきている。
【０００８】
このようなオールアルミエンジンは、上述した鋳鉄製スリーブの不具合を回避することができ、しかも、軽く、熱伝導性も良いことからシリンダブロックに形成されたウォータージャケット内の冷却水によるエンジンの冷却効率を高めることができる。
しかしながら、オールアルミエンジンでは、鋳鉄製スリーブを圧入したシリンダブロックに比べてシリンダボアの端部周縁の剛性が低いため、上記のように燃焼室孔ｂの周縁部にシム板ｄを積層して厚肉部を形成することによりボア端部周縁に最大荷重をかけるようにした金属ガスケットにおいては、該最大荷重によりシリンダボア端部周縁が変形してシリンダボアの真円度の確保が難しいという問題が生じてくる。
【０００９】
本発明はこのような不都合を解消するためになされたものであり、燃焼室孔の全周にわたって十分なシール性能を得ることができ、しかも、鋳鉄製スリーブが嵌め込まれたエンジンに用いる場合は運転時の鋳鉄製スリーブの軸方向の熱膨張による不具合、即ち、鋳鉄製スリーブの下端部を支持するシリンダブロックの段差部が破壊したり、シリンダボアの真円度を損ねたり、鋳鉄製スリーブが沈下したり、締結ボルト間で圧漏れが発生したりするのを回避することができ、オールアルミエンジンに用いる場合はシリンダボアの真円度を良好に確保することができる金属ガスケットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の金属ガスケットは、かかる目的を達成するために、燃焼室孔の周囲を囲むビードの少なくとも１つがフルビードである基板と、該基板より全面薄肉の平板から形成されて前記基板に積層されたシム板とを備え、シリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装して締結ボルトで締め付けることにより、前記接合面間をシールするようにした金属ガスケットにおいて、
前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を該燃焼室孔の径方向外側位置に離間配置すると共に、該シム板の前記燃焼室孔から離間する側の端部を前記ビードの外側に形成されたボルト挿通孔より該燃焼室孔側で且つ該ボルト挿通孔と前記ビードとの間に形成された水孔を除いて配置し、さらに、前記フルビードの一部若しくは全部と重なるように当該シム板を配置し、
金属ガスケットの総板厚は、シム板が積層された位置の総板厚が、前記シム板の燃焼室孔側の端部よりも燃焼室孔側の位置の総板厚より厚くしたことを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、シム板を積層した燃焼室孔の周囲の厚肉部分と他の薄肉部分との板厚差により、燃焼室孔の周囲に面圧が集中してシール条件が一番厳しいシリンダボア端部周囲に最大荷重が作用し、また、圧縮変形したビードの弾性反発力よるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対するシールがなされ、これにより、燃焼室孔の全周にわたって十分なシール性能を得ることができる。
【００１２】
また、シム板の燃焼室孔側の端部を該燃焼室孔の径方向外側位置に配置しているため、剛性が低いシリンダボアの端部周縁に最大荷重が作用しないようにすることができ、この結果、オールアルミエンジンに用いた場合にシリンダボア端部周縁の変形が防止されてシリンダボアの真円度を良好に確保することができる。
この場合、シム板の燃焼室孔側の端部を、ボルト挿通孔間は該燃焼室孔側に接近配置し、ボルト挿通孔近傍は燃焼室孔から離間配置することにより、シリンダボアの端部周縁に作用する周方向の面圧の平均化を図ることができる。
【００１３】
また、シリンダブロックに鋳鉄製スリーブが嵌め込まれたエンジンに用いる場合は、前記シム板の前記燃焼室孔側の端部を、鋳鉄製スリーブの上端面の外周位置の径方向外側に配置すると共に、前記ビードの少なくとも一部を前記鋳鉄製スリーブの上端面に配置することにより、運転時の鋳鉄製スリーブの軸方向の熱膨張による不具合、即ち、鋳鉄製スリーブの下端部を支持するシリンダブロックの段差部が破壊したり、シリンダボアの真円度を損ねたり、鋳鉄製スリーブが沈下したり、締結ボルト間で圧漏れが発生したりするのを回避することができる。
【００１４】
更に、前記ビードを前記燃焼室孔の径方向に互いに離間して複数設け、複数のビードの内の最も該燃焼室孔に近いビードの一部又は全部を前記鋳鉄製スリーブの上端面に配置することにより、互いに隣り合う各シリンダボア間の間隔が広い場合に好適に用いることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、燃焼室孔の全周にわたって十分なシール性能を得ることができ、しかも、オールアルミエンジンにおいて剛性が低いシリンダボアの端部周縁に最大荷重が作用しないようにすることができるので、シリンダボア端部周縁の変形が防止されてシリンダボアの真円度を良好に確保することができるという効果が得られる。
また、シム板の燃焼室孔側の端部を、ボルト挿通孔間は該燃焼室孔側に接近配置し、ボルト挿通孔近傍は燃焼室孔から離間配置した場合は、シリンダボアの端部周縁に作用する周方向の面圧の平均化を図ることができるという効果が得られる。
【００１６】
更に、シム板の前記燃焼室孔側の端部を、鋳鉄製スリーブの上端面の外周位置の径方向外側に配置すると共に、ビードの一部又は全部を鋳鉄製スリーブの上端面に配置した場合は、シリンダブロックに鋳鉄製スリーブが嵌め込まれたエンジンに用いる際に、運転時の鋳鉄製スリーブの軸方向の熱膨張による不具合、即ち、鋳鉄製スリーブの下端部を支持するシリンダブロックの段差部が破壊したり、シリンダボアの真円度を損ねたり、鋳鉄製スリーブが沈下したり、締結ボルト間で圧漏れが発生したりするのを回避することができるという効果が得られる。
【００１７】
更に、ビードを燃焼室孔の径方向に互いに離間して複数設け、複数のビードの内の最も該燃焼室孔に近いビードの一部又は全部を鋳鉄製スリーブの上端面に配置した場合は、互いに隣り合う各シリンダボア間の間隔が広い場合に好適に用いることができるという効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。
図１は本発明の実施の形態の一例である金属ガスケットを説明するための要部平面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３〜図１３及び図１７〜図２０は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図、図１４は本発明の他の実施の形態を説明するための説明的平面図、図１５は図１４のＡ−Ａ線断面図、図１６はオールアルミシリンダブロックを説明するための説明的断面図である。なお、この実施の形態では、アルミニウム製シリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装される金属ガスケットを例に採り、また、鋳鉄製スリーブが嵌め込まれたアルミニウム製シリンダブロックについては、図２４と同様のものを採用し、同一部分に同一符号を付して説明する。
【００１９】
図１及び図２を参照して、この金属ガスケット１０は、燃焼室孔１２の周囲にフルビード１３が形成された基板１１と、基板１１より薄肉に形成されて該基板１１のフルビード１３の凹部側に積層されたシム板１４とを備えている。基板１１のフルビード１３の周囲には水孔１５がアルミニウム製シリンダブロック１のウォータージャケット４に対応して形成され、水孔１５の周囲には締結ボルトのボルト挿通孔１６及び油孔１７が形成されている。
【００２０】
ここで、この実施の形態では、シム板１４の燃焼室孔１２側の端部をシリンダブロック１のシリンダボアに嵌め込まれた鋳鉄製スリーブ２の上端面の外周位置ＯＬ1 の径方向外側に配置すると共に、該シム板１４の燃焼室孔１２から離間する側の端部をシリンダブロック１のウォータージャケット４の外側ラインＯＬ2 より燃焼室孔１２側に水孔１５を除いて配置し、且つ、フルビード１３の一部を鋳鉄製スリーブ２の上端面に配置している。これにより、シム板１４の積層部分が他の部分より厚肉に形成されている。なお、シム板１４の燃焼室孔１２から離間する側の端部がシリンダブロック１のウォータージャケット４の外側ラインＯＬ2 より多少外側にあっても良いが、シム板１４の材料費削減の観点から外側ラインＯＬ2 より燃焼室孔１２側に配置するのが好ましい。
【００２１】
そして、かかる構成の金属ガスケットをシリンダブロック１とシリンダヘッドとの間に介装して締結ボルトで締め付けると、フルビード１３が板厚方向に圧縮変形し、締め付け終了時においては、鋳鉄製スリーブ２の上端面で圧縮変形したフルビード１３の弾性反発力によるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対する一次シールがなされると共に、シム板１４を積層した燃焼室孔１２の周囲の厚肉部分と他の薄肉部分との板厚差により、燃焼室孔１２の鋳鉄製スリーブ２の周囲に面圧が集中してシール条件が一番厳しいシリンダボア端部周囲に最大荷重が作用し、圧縮変形したフルビード１３の弾性反発力よるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対する二次シールがなされ、これにより、燃焼室孔１２の全周にわたって十分なシール性能を得ることができる。
【００２２】
ここで、この実施の形態では、シム板１４を鋳鉄製スリーブ２の上端面の外周位置ＯＬ1 の径方向外側に配置すると共、フルビード１３の一部を鋳鉄製スリーブ２の上端面に配置しているため、鋳鉄製スリーブ２の上端面とシリンダヘッドのデッキ面との間にはシム板１４の板厚分だけすき間が形成されることになる。
従って、運転時に発生する鋳鉄製スリーブ２とアルミニウム製シリンダブロック１との温度差による体積膨張差に起因して鋳鉄製スリーブ２が軸方向に熱膨張して鋳鉄製スリーブ２の上端面がシリンダブロック１のデッキ面から突出して基板１１を上方向に押圧しても該押圧力は前記すき間内での部分的なフルビード１３の弾性を利用した基板１１の弾性変形により吸収され、これにより、鋳鉄製スリーブ２の周方向の特に高面圧域である締結ボルト近傍に過大な面圧が発生するのを防止することができ、この結果、薄肉の鋳鉄製スリーブ２の下端部を支持するシリンダブロック１の段差部３が破壊するのを回避することができる。
【００２３】
また、鋳鉄製スリーブ２の周方向に過大な面圧が作用しないため、従来のように、鋳鉄製スリーブ２の変形によってシリンダボアの真円度を損ねるといった不具合を防止することができると共に、シリンダブロック１の段差部３の面積が小さい場合でも鋳鉄製スリーブ２が沈下するのを防止することができ、更には、シリンダヘッドの剛性が小さい場合においても、従来のように、鋳鉄製スリーブ２がシリンダヘッドを押し上げて締結ボルト間で圧漏れが発生するといった不具合を防止することができる。
【００２４】
一方、エンジン停止時に鋳鉄製スリーブ２が冷却されて収縮した際には、該鋳鉄製スリーブ２の上端面に押圧されていた基板１１は鋳鉄製スリーブ２の上端面に部分的に配置されたフルビード１３の弾性反発力により鋳鉄製スリーブ２の収縮動作に追従して弾性復帰する。
なお、上記実施の形態では、基板１１に一つのビードを設けた場合を例に採ったが、例えば図３に示すように、基板２１の燃焼室孔２２側の端部にステップビード２３を設けると共に、該ステップビード２３の燃焼室孔２２から離間する側にフルビード１３を設けて、ステップビード２３を鋳鉄製スリーブ２の上端面に配置するようにしてもよい。また、上記実施の形態では、平板状のシム板１４を用いた場合を例に採ったが、これに代えて、例えば図４に示すように、シム板１４の一部をフルビード１３の凹部側の曲面に沿わせるようにしてもよい。
【００２５】
次に、図５〜図２０を参照して、本発明の他の実施の形態である金属ガスケットを説明する。
図５及び図６は３層構造の金属ガスケットであり、図５の金属ガスケットは図２の金属ガスケットに対してシム板１４の下側に該シム板１４より薄い薄板３０を積層し、該薄板３０の燃焼室孔１２側の端部を上方に折り返して基板１１の燃焼室孔１２側の端部を包み込むようにしたものであり、図６の金属ガスケットは図３の金属ガスケットに対して下側の基板２１と同一の基板２１をシム板１４の上側に対称配置して、二枚の基板２１でシム板１４を挟み込むようにしたものである。
【００２６】
図７〜図１２は二枚の基板、シム板及び厚さ調整用の副板からなる４層構造の金属ガスケットであり、図７の金属ガスケットは図２の金属ガスケットに対してシム板１４の下側に副板４０を配置して該副板４０の下側に図２の基板１１と同一の基板１１を互いに同一方向に向けて配置したものであり、図８の金属ガスケットは図７の金属ガスケットに対して上側の基板１１を下側の基板１１に対して対称配置したものである。
【００２７】
図９の金属ガスケットは図６の金属ガスケットに対して上側の基板２１とシム板１４との間に副板４０を配置したものであり、図１０の金属ガスケットは図９の金属ガスケットに対して副板４０のシム板１４積層面（上面）に該シム板１４の板厚の約１／２の段差凹部４１を設けて該段差凹部４１にシム板１４積層し、且つ、副板４０の下面にシム板１４の板厚の約１／２の段差凸部４２を設けたものであり、図１１の金属ガスケットは図１０の金属ガスケットに対して上側の基板２１を下側の基板２１と同一方向に向けて配置したものである。図１０及び図１１の金属ガスケットによれば、副板４０の上面にシム板１４の１／２の板厚が突出し、下面にシム板１４の１／２の厚さの段差凸部４２が突出するため、シム板１４による面圧集中効果を上下均等にすることができる。図１２の金属ガスケットは図９の金属ガスケットに対して基板２１に形成した２つのビード１３，２３の内で最も燃焼室孔２２側にあるステップビード２３の全部を鋳鉄製スリーブ２の上端面に配置した例である。
【００２８】
図１３は５層構造の金属ガスケットであり、この金属ガスケットは図１１の金属ガスケットに対して副板４０のシム板１４積層面（上面）に該シム板１４の板厚と同等の段差凹部５１を設けて該段差凹部５１にシム板１４を積層し、且つ、副板４０の下面にシム板１４の板厚と同等の段差凸部５２を設けると共に、副板４０と上側の基板２１との間に他の副板５０を配置したものである。なお、図６、図９〜図１３の金属ガスケットは、互いに隣り合う各シリンダボア間の間隔が広い場合に好適な例である。
【００２９】
図１４及び図１５はオールアルミエンジンに好適な金属ガスケットを示している。オールアルミエンジンは、図１６に示すように、アルミニウム製のシリンダブロック６１にシリンダボアを直接開け、該シリンダボアの内周面（アルミニウム面）に金属類やセラミック、樹脂等の被膜６３をメッキや爆射等で形成して耐久性を確保するようにしたものである。なお、図において符号６２はウォータージャケット、６４はボルト孔である。
【００３０】
この金属ガスケット１００は、燃焼室孔１０２の周囲にフルビード１０３が形成された基板１０１と、基板１０１より薄肉に形成されて該基板１０１のフルビード１０３の凹部側に積層されたシム板１０４とを備えている。基板１０１のフルビード１０３の周囲には水孔１０５がアルミニウム製シリンダブロック６１のウォータージャケット６２に対応して形成され、水孔１０５の周囲には締結ボルトのボルト挿通孔１０６がアルミニウム製シリンダブロック６１のボルト孔６４に対応して形成され、ボルト挿通孔１０６の周囲には油孔１０７が形成されている。
【００３１】
ここで、この実施の形態では、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部を該燃焼室孔１０２の径方向外側位置に配置すると共に該シム板１０４の燃焼室孔１０２から離間する側の端部をシリンダブロック６１のウォータージャケット６２の外側ラインＯＬ3 より燃焼室孔１０２側に水孔１０５を除いて配置している。これにより、シム板１０４の積層部分が他の部分より厚肉に形成されている。なお、シム板１０４の燃焼室孔１０２から離間する側の端部がシリンダブロック６１のウォータージャケット６２の外側ラインＯＬ3 より多少外側にあっても良いが、シム板１０４の材料費削減の観点から外側ラインＯＬ3 より燃焼室孔１０２側に配置するのが好ましい。
【００３２】
また、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部は、ボルト挿通孔１０６間は該燃焼室孔１０２側に接近して配置され、該ボルト挿通孔１０６近傍は燃焼室孔１０２から離間配置されており、また、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部の燃焼室孔１０２に対する接近位置１１０及び離間位置１１１は共にフルビード１０３内に配置されている。
そして、かかる構成の金属ガスケットをシリンダブロック６１とシリンダヘッドとの間に介装して締結ボルトで締め付けると、フルビード１０３が板厚方向に圧縮変形し、締め付け終了時においては、圧縮変形したフルビード１０３の弾性反発力によるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対する一次シールがなされると共に、シム板１０４を積層した燃焼室孔１０２の周囲の厚肉部分と他の薄肉部分との板厚差により、燃焼室孔１０２の周囲に面圧が集中してシール条件が一番厳しいシリンダボア端部周囲に最大荷重が作用し、圧縮変形したフルビード１０３の弾性反発力よるシール圧によって高温高圧の燃焼ガスに対する二次シールがなされ、これにより、燃焼室孔１０２の全周にわたって十分なシール性能を得ることができる。
【００３３】
ここで、この実施の形態では、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部を該燃焼室孔１０２の径方向外側位置に配置しているため、剛性が低いシリンダボアの端部周縁に最大荷重が作用しないようにすることができ、この結果、シリンダボア端部周縁の変形が防止されてシリンダボアの真円度を良好に確保することができる。
また、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部を、比較的面圧の低いボルト挿通孔１０６間は該燃焼室孔１０２側に接近させて配置し、面圧の高いボルト挿通孔１０６近傍は燃焼室孔１０２から離間配置しているので、シリンダボアの端部周縁に作用する周方向の面圧の平均化を図ることができる。
【００３４】
図１７の金属ガスケットは図１５の金属ガスケットに対してシム板１０４の下面側に基板１０１を対称配置して二枚の基板１０１間にシム板１０４を配置した例であり、図１８の金属ガスケットは図１７の金属ガスケットに対してシム板１０４の上側に副板１２０を配置した例であり、図１９の金属ガスケットは図１８の金属ガスケットに対してシム板１０４の下側にも副板１２０を配置して二枚の副板１２０間にシム板１０４を配置した例であり、図２０の金属ガスケットは互いに隣り合う各シリンダボア間の間隔が広い場合に好適なもので、二枚の基板１０１間にシム板１０４及び副板１２０を介装して基板１０１の燃焼室孔１０２側の端部にステップビード１１３を設けると共に、該ステップビード１１３の燃焼室孔１０２から離間する側にフルビード１０３を設けた例である。
【００３５】
なお、シム板１０４の燃焼室孔１０２側の端部をボルト挿通孔１０６間は該燃焼室孔１０２側に接近配置し、ボルト挿通孔１０６近傍は燃焼室孔１０２から離間配置した構成を図１４，図１５、図１7 〜図２０の金属ガスケットに適用しているが、上述した図１〜図１３に示す金属ガスケットにも同様の構成を適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の実施の形態の一例である金属ガスケットを説明するための要部平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図４】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図５】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図６】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図７】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図８】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図９】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図１１】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図１２】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図１３】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図１４】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的平面図である。
【図１５】図１４のＡ−Ａ線断面図である。
【図１６】オールアルミシリンダブロックを説明するための説明的断面図である。
【図１７】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図１８】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図１９】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図２０】本発明の他の実施の形態を説明するための説明的断面図である。
【図２１】従来の金属ガスケットを説明するための説明的断面図である。
【図２２】従来の金属ガスケットを説明するための説明的断面図である。
【図２３】従来の金属ガスケットを説明するための説明的断面図である。
【図２４】鋳鉄製スリーブを嵌め込んだアルミニウム製シリンダブロックを説明するための説明的断面図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  シリンダブロック
２  鋳鉄製スリーブ
１２  燃焼室孔
１４  シム板
１３  フルビード
ＯＬ1  外周位置
ＯＬ2  外側ライン
【図１】
0003885959.tif 000002
【図２】
0003885959.tif 000003
【図３】
0003885959.tif 000004
【図４】
0003885959.tif 000005
【図５】
0003885959.tif 000006
【図６】
0003885959.tif 000007
【図７】
0003885959.tif 000008
【図８】
0003885959.tif 000009
【図９】
0003885959.tif 000010
【図１０】
0003885959.tif 000011
【図１１】
0003885959.tif 000012
【図１２】
0003885959.tif 000013
【図１３】
0003885959.tif 000014
【図１４】
0003885959.tif 000015
【図１５】
0003885959.tif 000016
【図１６】
0003885959.tif 000017
【図１７】
0003885959.tif 000018
【図１８】
0003885959.tif 000019
【図１９】
0003885959.tif 000020
【図２０】
0003885959.tif 000021
【図２１】
0003885959.tif 000022
【図２２】
0003885959.tif 000023
【図２３】
0003885959.tif 000024
【図２４】
0003885959.tif 000025