(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン樹脂発泡体を対向する圧縮型間にて圧縮し、該圧縮型に接するポリオレフィン樹脂発泡体面に凹凸形状を施す圧縮成形方法において、引張試験（ＪＩＳ  Ｋ  ７１１３  １９８１年）における引張速度５０ｍｍ／分、測定温度２３℃の応力−歪み曲線が、（１）降伏点を有し、（２）降伏点以外にて降伏強度と同じ応力を示す点での歪みが４００％以上であることを満足する、エチレン−プロピレンブロック共重合体、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体から選ばれる単独又は２種以上のポリオレフィン樹脂よりなり、さらに気泡構造が厚み方向に縦長であり、且つ、厚み方向の気泡径／厚み方向に垂直な方向の気泡径で表される気泡径比が２〜１０であるポリオレフィン樹脂発泡体の圧縮成形を非加熱にて行うことを特徴とする凹凸形状を有するポリオレフィン樹脂発泡体の圧縮成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、種々の建材、断熱材、カバー、包装材等に用いられる凹凸形状を有するポリオレフィン樹脂発泡体の圧縮成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より発泡体の持つ緩衝性、断熱性等の機能を有効、且つ多分野に利用するため、発泡体にさまざまな形状を施す試みがなされてきた。例えば、ポリオレフィン樹脂を原料として用いる場合には、その熱可塑性を利用し、加熱された金型により発泡体を圧縮して加熱変形させることにより形状を付与した後、冷却固化して製品を得る方法、若しくは裁断、打ち抜き、スライス等の切断加工方法、また、所定形状のパッド材、若しくは表面材を接着剤を用いて張り合わせる方法などが工業的に広く採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来より行われてきた発泡体を熱圧縮により一度加熱軟化させて製品を得る方法においては、発泡体の持つ断熱機能により発泡体の加熱冷却に時間がかかり、成形サイクルが長く生産性に劣るといった問題があり、これを金型の面数を増加させることにより解決しようとすると、設備負担が大きくなるとともに、作業性の悪化を招く。さらに、発泡体を加熱軟化させることに伴い、発泡体中の気泡が融着してしまい、軽量性、断熱性等を損なうという不都合が生じる。
【０００４】
また、これら圧縮を非加熱にて行い、発泡体に凹凸形状を施そうとする場合には、発泡体の緩衝能力により、凹凸形状は即座に、あるいは徐々に回復してしまうため凹凸形状を施すことは困難であった。また、硬質プラスチックにより構成される剛性の高い発泡体を用いて非加熱圧縮を行えば、上記凹凸の回復は低減化されるが、脆さの増加により、複雑な形状を付与しようとする場合、あるいは凹凸が大きい場合に、細部に割れを生じやすくなるため、凹凸転写性に乏しい製品となってしまう。
【０００５】
また、発泡体を裁断、打ち抜き、スライス等により所定形状に切断加工する方法にあっては、形状の複雑化に伴い、人手、あるいは作業時間の増加をもたらし、製品のコストアップにつながるため、加工できる製品は単純な形状に限られてしまう。
【０００６】
さらに、所定形状のパッド材、あるいは表面材を接着剤を用いて張り合わせる方法にあっては、発泡体と接着剤、あるいは張り合わせ材と接着剤との接着性、発泡体の表面性などの条件が接着強度に強く関係するため、使用される発泡体はこれら条件に見合う発泡体に限定されてしまう。また、接着剤塗布工程、張り合わせ工程、接着剤乾燥工程、プレス工程、冷却工程などの複数の工程が必要となるため、設備負担が大きく、成形サイクルが長くなるといった問題がある。
【０００７】
本発明の目的は、上記従来の問題を解消した非加熱による圧縮成形により、効率良く凹凸形状を有するポリオレフィン樹脂発泡体を成形する方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記問題に関して鋭意検討した結果、特定のポリオレフィン樹脂発泡体に非加熱で圧縮を加えることにより、優れた転写性を有する凹凸形状の発泡体が得られることを見い出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
即ち、本発明はポリオレフィン樹脂発泡体を対向する圧縮型間にて圧縮し、該圧縮型に接するポリオレフィン樹脂発泡体面に凹凸形状を施す圧縮成形方法において、引張試験における引張速度５０ｍｍ／分の応力−歪み曲線が、（１）降伏点を有し、（２）降伏点以外にて降伏強度と同じ応力を示す点での歪みが４００％以上であることを満足するエチレン−プロピレンブロック共重合体、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体から選ばれる単独又は２種以上のポリオレフィン樹脂よりなり、さらに気泡構造が厚み方向に縦長であり、且つ、厚み方向の気泡径／厚み方向に垂直な方向の気泡径で表される気泡径比が２〜１０であるポリオレフィン樹脂発泡体の圧縮成形を非加熱にて行うことを特徴とする凹凸形状を有するポリオレフィン樹脂発泡体の圧縮成形方法に関するものである。
【００１０】
以下、本発明について詳述する。
【００１１】
本発明にて発泡体として用いられるポリオレフィン樹脂としては、引張試験（ＪＩＳ  Ｋ  ７１１３  １９８１年）における引張速度５０ｍｍ／分、測定温度２３℃の応力−歪み曲線が（１）降伏点を有し、（２）降伏点以外にて降伏強度と同じ応力を示す点での歪みが４００％以上であるポリオレフィン樹脂である。ここで、降伏点が認められないポリオレフィン樹脂より構成される発泡体を凹凸形状を有する圧縮型にて非加熱圧縮した場合、発泡体の凹凸部に割れが生じたり、又は圧縮後即座に、若しくは徐々に凹凸形状が回復してしまい凹凸転写性に優れた発泡体は得られないことから好ましくない。また、降伏点以外にて降伏強度と同じ応力を示す点での歪みが４００％に満たないポリオレフィン樹脂より構成される発泡体を、上記に同じく非加熱圧縮した場合、得られる発泡体は弾性的に変形してしまい、付与した凹凸形状が持続しないものとなることから好ましくない。
【００１２】
本発明にて用いられるポリオレフィン樹脂としては、引張試験（ＪＩＳ  Ｋ
７１１３  １９８１年）における引張速度５０ｍｍ／分、測定温度２３℃の応力−歪み曲線が（１）降伏点を有し、（２）降伏点以外にて降伏強度と同じ応力を示す点での歪みが４００％以上であるポリオレフィン樹脂であればいかなるものも用いることができ、例えば、引張試験（ＪＩＳ  Ｋ  ７１１３  １９８１年）における引張速度５０ｍｍ／分、測定温度２３℃の応力−歪み曲線が（１）降伏点を有し、（２）降伏点以外にて降伏強度と同じ応力を示す点での歪みが４００％以上であるエチレン−プロピレンブロック共重合体、中・低圧重合法にて重合することによって得られる密度が０．９４〜０．９７ｇ／ｃｍ3の高密度ポリエチレン、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、又はプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられ、ここでα−オレフィンとしては、例えば１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等を挙げることができる。また、これらポリオレフィン樹脂は、単独又は２種以上を併用して用いてもよい。
【００１３】
また、本発明において用いられるポリオレフィン樹脂は、フィラー等を混合したものであってもよく、該フィラーとしては、例えばタルク、炭酸カルシウム、シリカ、マイカ、カーボンブラック、金属粉、ガラス繊維、カーボン繊維、水酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、ほう酸亜鉛、臭素化合物、セラミック、ゼオライト等が挙げられる。また、これらフィラーは単独又は併用して用いることができる。
【００１４】
本発明に用いられるポリオレフィン樹脂発泡体は、気泡構造が厚み方向に縦長であり、且つ、厚み方向の気泡径／厚み方向に垂直な方向の気泡径で表される気泡径比が２〜１０であることを特徴とするものである。気泡径比が２未満である場合には、非加熱圧縮による発泡体の変形が弾性的なものとなり、凹凸形状が持続せず好ましくない。一方、気泡径比が１０を超える場合には、発泡体内の気泡を隔てる気泡壁が極めて細長く延伸された状態となるため、発泡体の強度が著しく低下し、圧縮時において発泡体自体が変形又はつぶれてしまうために好ましくない。
【００１５】
上記ポリオレフィン樹脂発泡体の製造方法としては、気泡構造が厚み方向に縦長であり、且つ、厚み方向の気泡径／厚み方向に垂直な方向の気泡径で表される気泡径比が２〜１０であるポリオレフィン樹脂発泡体が得られれば特に限定されるものではなく、その製造方法の１例を以下に示す。
【００１６】
ポリオレフィン樹脂に、加熱によって分解しガスを発生し得る化学発泡剤、例えばアゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシスビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、炭酸水素ナトリウムなどと、必要に応じて過酸化物などの化学架橋剤を混合し、該混合物を化学発泡剤、架橋剤が分解しない温度に保持させたまま溶融混練し、例えばシート状等の成形体に成形する。そして得られた発泡性を有するシートは、例えば図１に示すように、対向する一対の成形型１及び２内にて加圧されるとともに、上記発泡剤の分解温度以上に加熱され、次いで上記成形型を開放することにより加圧樹脂が２次元的に膨張し、所望する発泡体３に変換される。
【００１７】
上記発泡体の製造方法にて加えられる化学架橋剤としては、例えばベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキシン−３、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロキシパーオキサイド等の有機過酸化物、あるいは１，９−ノナンビススルフォンアザイド等のアジド化合物、またはビニルトリエトキシシラン等のシラン化合物等がある。また、この場合、架橋を促進する架橋助剤として、例えばトリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，２−ポリブタジエン、ジビニルベンゼン等を併用することができる。
【００１８】
また、上記架橋剤の混合量は０〜０．５重量％であることが好ましく、０．５重量％を超えて混合される場合には、樹脂中に高濃度の架橋構造が導入され、発泡時における樹脂の粘度が著しく上昇することから、気泡の成長が阻害され、一方向に細長く延伸された気泡を得ることができない。
【００１９】
本発明においてポリオレフィン樹脂発泡体に非加熱で凹凸形状を施す圧縮型としては、例えば対向する一対の型からなり、型締めにより型面が発泡体表面に接して発泡体を圧縮することのできるものや、外周面が対向する一対のロールからなり、互いに内向きに回転するロールの隙間にて発泡体を圧縮することのできるものがある。
【００２０】
また、上記圧縮型面には凹凸部が設けられ、これら凹凸部がポリオレフィン樹脂発泡体面に転写されることにより、凹凸形状を有するポリオレフィン樹脂発泡体が得られる。なお、上記圧縮型面の凹凸形状の種類は特に限定されるものでなく、エンボス模様、絞模様、山切り、円錐、四角柱、四角錐、三角錐、半球等の凹凸形状を単独、あるいは複合化させ用いることができる。
【００２１】
（作用）
発泡体を非加熱にて圧縮し、型転写性に優れた製品を得るには、圧縮型間で圧縮される場合において、発泡体を塑性的に変形させなければならず、しかも、複雑な凹凸細部に割れを発生させてはならない。本発明者は、これら課題の解決に、発泡体を構成するポリオレフィン樹脂、及び発泡体の気泡構造が重要な役割を果たすことを見い出した。以下にその説明を述べる。
【００２２】
発泡体中の気泡周囲の樹脂は、発泡時に気泡の成長に伴いシート、あるいはフィルム状に延伸される。つまり、発泡体中の気泡を隔てる気泡壁はシート、あるいはフィルム状の樹脂であることから、発泡体は延伸されたシート、あるいはフィルム状成形体の集合体とも考えることができる。従って、発泡体を圧縮により塑性的に変形させることはすなわち、上記フィルム状成形体を塑性的に変形させることに深く関わるのである。
【００２３】
上記シート、あるいはフィルム状成形体の力学的性質を評価する方法として、従来より引張試験方法が一般的な方法として広く用いられている。引張試験では、シート、あるいはフィルム状に成形された樹脂試験片を機械的に引っ張り、各歪みに対する応力値が曲線にて表される。本発明に用いられるポリオレフィン樹脂の応力−歪み曲線は、例えば図２に示すものとなる。なお、図２にて４は降伏点であり、引張試験による応力−歪み曲線上で、応力の変化無しに歪みの増加が認められる最初の点として定義され、また、この点における応力は一般に降伏強度と呼ばれる。図２の応力−歪み曲線において、歪み０の点から降伏点４までは歪みの変化に伴い応力が増加することから、変形した試験片には元に戻ろうとする力が加わっていることになり、弾性的に変形する割合の大きい領域といえる。しかし、降伏点以降には変形による応力の増加が認められない領域が存在し、このような領域では変形が塑性的要素を持ち合わせている。また、前記塑性的要素を有する変形領域の終了した点５以降は、再び、変形に対して応力の増加が認められるため、試験片は曲線上５の点と曲線上５以降の点との間にて弾性的に変形する割合が大きくなることとなる。
【００２４】
従って、前記発泡体中のシート、あるいはフィルム状成形体を圧縮時において塑性的に変形させるには、応力−歪み曲線にて塑性的変形の割合が大きい領域が、より高範囲にわたって存在するような樹脂を用いて発泡体を成形すればよい。
【００２５】
すなわち、本発明におけるポリオレフィン樹脂は引張試験における応力−歪み曲線にて降伏点を有し、且つ、降伏点以外にて降伏強度と同じ応力を示す点での歪みが４００％以上であるため、該ポリオレフィン樹脂により構成される発泡体は、圧縮型による圧縮時において塑性的な変形の割合の大きいものとなる。
【００２６】
一方、従来緩衝用途に使用されるような柔軟な発泡体を構成する樹脂の引張試験における応力−歪み曲線は、例えば図３に示すようなタイプに分類される。図３に示す応力−歪み曲線には降伏点が無く、歪みの増加に伴い応力が増加し続けるため、弾性的な変形の割合が大きい。従って、このような応力−歪み曲線により表される樹脂を構成材料とする発泡体は、変形に対して柔軟、且つ、弾性的な回復性を示すものの、圧縮型を用いた非加熱圧縮による凹凸形状の転写性には劣る。
【００２７】
また、従来塑性的変形の割合が大きい硬質発泡体の多くは、例えば、図４、あるいは図５に示すタイプの応力−歪み曲線で表される樹脂を構成材料としている。図４に示す応力−歪み曲線は、変形によって降伏点に到達する以前にて試験片が破断することを表しており、また、図５に示す応力−歪み曲線は、降伏点付近にて試験片が破断することを表している。従って、図４、あるいは５に示すような応力−歪み曲線を示す樹脂を原料として発泡体が形成される場合、このような発泡体は微少な圧縮範囲においては弾性的に変形する特徴を示すが、弾性的変形限界を超えるような圧縮に対しては、発泡体を構成する前記シート、あるいはフィルム上成形体が破断してしまい、発泡体に割れを発生させることとなる。
【００２８】
また、本発明における発泡体の気泡構造は、発泡体を構成する前記ポリオレフィン樹脂の特徴を最大限生かすことを目的として考案されたものであり、その説明を以下に述べる。
【００２９】
本発明に用いられるポリオレフィン樹脂は塑性的変形の割合が大きい樹脂であるが、応力−歪み曲線における降伏点に至るまでの範囲では弾性的変形の割合が大きい。従って、上記ポリオレフィン樹脂から構成される発泡体を用いて、圧縮型間にて圧縮を行い、凹凸形状を付与する場合において、発泡体を構成する前記シート、あるいはフィルム状気泡壁が塑性的変形の割合が大きくなる領域にまで変形されることが必要になる。本発明に用いられる発泡体はその気泡構造が縦長であることにより、例えば、図６に示すように、気泡壁が発泡体の厚み方向から圧縮を受けた場合において、大きな折れ曲がりの変形を示す。一方、球状気泡を有する発泡体を構成する気泡壁は、圧縮を受けた場合において、その形状を大きく変化させることはない。すなわち、本発明における発泡体を構成するシート、あるいはフィルム状気泡壁は、球状気泡を有する発泡体を構成する気泡壁に対して、発泡体の変形量当たりの気泡壁の変形量は大きくなる。
【００３０】
従って、圧縮型間での圧縮において、凹凸が小さい場合であっても、気泡壁は塑性的な変形の割合が大きくなるに足る変形を受けることができ、複雑、あるいは微少な形状であっても、型転写性の良好な発泡体が得られるのである。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例、及び比較例によって本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３２】
実施例１〜２にて用いられる発泡体の合成例を以下に示す。
【００３３】
合成例１
高密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、商品名ニポロンハード４０１０）１００重量部に対して、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製、商品名ビニホールＡＣ#１Ｃ）５重量部、架橋剤として２，５−ジメチル−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキシン−３（日本油脂株式会社製、商品名パーヘキシン２５Ｂ−４０）０．４重量部とからなる混合物を調整した。該混合物を５０ｍｍφ押出機により溶融混練するとともに、Ｔダイを通して未発泡シートとして押し出した。
【００３４】
次いで、該未発泡シートを、１８０℃に維持されているそれぞれ凹、凸形状を有した一対の対向する成形型間に挿入し、２０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力にて加圧した後、該成形型を２００℃まで昇温して発泡剤を分解させることにより、溶融樹脂中にガスを発生させた。続いて上記成形型を１３０℃に冷却した後、開放することにより発泡体を得た。
【００３５】
得られた発泡体は、その気泡が上記金型の開放方向、つまり厚み方向に縦長のものであり、発泡倍率は１０倍、厚み３０ｍｍ、厚み方向の気泡径／厚み方向に垂直な方向の気泡径で表される気泡径比は３〜７の範囲である発泡体であった。合成例２
エチレンープロピレンランダム共重合体（チッソ石油化学株式会社製、商品名チッソポリプロＸＦ１８００）１００重量部に対して、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社、商品名ビニホールＡＣ#３）７重量部、架橋剤として２，５−ジメチル−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン（日本油脂株式会社製、商品名パーヘキサン２５Ｂ−４０）０．０８重量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン（東京化成工業株式会社製）０．８重量部とからなる混合物を調整した後、合成例１と同様にシート成形後、発泡成形を行った。
【００３６】
得られた発泡体は、その気泡が厚み方向に縦長であり、発泡倍率は１５倍、厚み４５ｍｍ、気泡径比は４〜８の範囲である発泡体であった。
【００３７】
実施例１
以下、本発明を具現化した実施例につき、図７、及び８に基づいて説明する。本実施例は上記合成例１において得られた発泡体から凹凸形状を有する発泡体を成形する場合に、本発明を適用した場合である。
【００３８】
図７における圧縮型６は圧縮時に発泡体面に接する圧縮面が凹凸形状を有するものであり、溝長さ７を１０ｍｍ、溝幅８を５ｍｍとした。
【００３９】
発泡体１０は表面から厚み１ｍｍがスライスされ、発泡体のスライス面が圧縮型面に接するようにして図８（ａ）に示すように、加熱されていない圧縮型６、及び平板状圧縮型９の間に設置され、引き続き圧縮型を下降させることにより、凹凸形状の圧縮面を発泡体面に接しさせ、次いで発泡体を加圧することにより、図８（ｂ）に示すように、溝長さ分だけ、つまり１０ｍｍ圧縮させた。そして、図８（ｂ）の状態のまま１分保持した後、図８（ｃ）に示すように金型を開放し、発泡体を取り出した。
【００４０】
実施例２
合成例２において得られた発泡体を用い、実施例１と同様の方法により、圧縮型間での圧縮成形を行った。
【００４１】
比較例１〜４
表１に示す発泡体を実施例１と同様の方法により、圧縮型間での圧縮成形を行った。なお、表１に示す１〜５の発泡体は以下に説明するものである。
【００４２】
比較例１：実施例１の発泡体を任意の位置において厚み方向に平衡な方向より切断し、切断面が圧縮型の圧縮面に接するようにした発泡体である。
【００４３】
比較例２：ダウ化工株式会社製、商品名スタイロフォーム
比較例３：東洋ゴム工業株式会社、商品名ソフラン−Ｒボード
比較例４：株式会社ブリヂストン、商品名エバーライト
比較例５
エチレンー酢酸ビニル共重合体（東ソー株式会社製、商品名ウルトラセン５４０）１００重量部に対して、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社、商品名ビニホールＡＣ#３）５重量部、架橋剤として２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキシン−３（日本油脂株式会社製、商品名パーヘキシン２５Ｂ−４０）０．３重量部とからなる混合物を調整した後、合成例１と同様にシート成形した。そして、該未発泡シートを、１８０℃に維持されているそれぞれ凹、凸形状を有した一対の対向する成形型間に挿入し、２０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力にて加圧した後、該成形型を２００℃まで昇温して発泡剤を分解させることにより、溶融樹脂中にガスを発生させた。続いて上記成形型を１００℃に冷却した後、開放することにより発泡体を得た。得られた発泡体は、気泡が厚み方向に縦長であり、発泡倍率は１０倍、厚み３０ｍｍ、気泡径比は３〜６の範囲である発泡体が得られた。そして、得られた発泡体を用い、実施例１と同様の方法により、圧縮型間での圧縮成形を行った。
【００４４】
比較例６
低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、商品名ペトロセン３３９）１００重量部に対して、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社、商品名ビニホールＡＣ#３）５重量部、架橋剤として２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキシン−３（日本油脂株式会社製、商品名パーヘキシン２５Ｂ−４０）０．３重量部とからなる混合物を調整した後、合成例１と同様にシート成形した。そして、該未発泡シートを、１８０℃に維持されているそれぞれ凹、凸形状を有した一対の対向する成形型間に挿入し、２０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力にて加圧した後、該成形型を２００℃まで昇温して発泡剤を分解させることにより、溶融樹脂中にガスを発生させた。続いて上記成形型を１１０℃に冷却した後、開放することにより発泡体を得た。得られた発泡体は、気泡が厚み方向に縦長であり、発泡倍率は１０倍、厚み３０ｍｍ、気泡径比は２〜５の範囲である発泡体が得られた。そして、得られた発泡体を用い、実施例１と同様の方法により、圧縮型間での圧縮成形を行った。
【００４５】
比較例７
高密度ポリエチレン（東ソー株式会社製、商品名ニポロンハード４０１０）１００重量部に対して、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社、商品名ビニホールＡＣ#１Ｃ）５重量部、架橋剤として２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキシン−３（日本油脂株式会社製、商品名パーヘキシン２５Ｂ−４０）０．６重量部とからなる混合物を調整した後、合成例１と同様にシート成形をおこなった。そして該未発泡シートを、１８０℃に維持されている型合わせ部に向けてキャビティが拡散するようにキャビティの側面を傾斜させた分割金型のキャビティ内に挿入し、２０ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力にて加圧した後、該成形型を２００℃まで昇温して発泡剤を分解させることにより、溶融樹脂中にガスを発生させた。続いて上記成形型を１３０℃に冷却した後、開放することにより３次元的に膨張した発泡体を得た。
【００４６】
得られた発泡体は、その気泡構造が球状であり、発泡倍率１０倍、厚み２０ｍｍの発泡体であった。そして、得られた発泡体を用い、実施例１と同様の方法により、圧縮型間での圧縮成形を行った。
【００４７】
比較例８
エチレンープロピレンランダム共重合体（チッソ石油化学株式会社製、商品名チッソポリプロＸＦ１８００）１００重量部に対して、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社、商品名ビニホールＡＣ#３）１２重量部、架橋剤として２，５−ジメチル−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン（日本油脂株式会社製、商品名パーヘキサン２５Ｂ−４０）０．０８重量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン（東京化成工業株式会社製）０．８重量部とからなる混合物を調整した後、合成例１と同様にシート成形し、次いで発泡成形を行った。
【００４８】
得られた発泡体は、その気泡が厚み方向に縦長であり、発泡倍率は２５倍、厚み７５ｍｍ、気泡径比は６〜１５の範囲である発泡体であった。そして、得られた発泡体を用い、実施例１と同様の方法により、圧縮型間での圧縮成形を行った。
【００４９】
実施例１〜２、及び比較例１〜８に用いた発泡体の特徴、及び圧縮型間での圧縮成形後の発泡体の特徴をまとめ、表１に示す。なお、表１中の各項目についての説明を以下に述べる。
【００５０】
（降伏点）圧縮成形に用いられる発泡体を、一対の対向するそれぞれ平板状の圧縮型を有する圧縮成形機により加熱圧縮して厚み１ｍｍのシートに成形した後、得られたシートをＪＩＳ  Ｋ  ７１１３（１９８１年）に従い、２号形試験片に打ち抜き、引張速度５０ｍｍ／分、測定温度２３℃の条件にて引張試験を行った。そして、引張試験により得られた応力−歪み曲線から降伏点の有無を調べた。
【００５１】
（歪み量）上記降伏点有無の判断に用いた応力−歪み曲線から、降伏点における応力、即ち降伏強度を求めた。そして、応力−歪み曲線を歪み増加の方向に辿り、降伏点以外にて降伏強度と同じ応力を示す点における歪み量を求める。なお、歪み量は試験片における変化した標線間距離を元の標線間距離で除し、１００を乗ずることによって得られる値である。
【００５２】
（気泡径比）圧縮成形に用いられる発泡体を、任意の位置において厚み方向に平衡な方向から切断し、該切断面の面積４ｃｍ2にて認められる気泡について、厚み方向の気泡径、及び厚み方向に垂直な方向の気泡径をそれぞれ測定し、厚み方向の気泡径を厚み方向に垂直な方向の気泡径にて除すことにより、気泡径比を求めた。
【００５３】
（割れ）圧縮型間での圧縮により、発泡体表層の気泡が破たり、発泡体表層が裂けたりする現象をいう。判定は目視により次の判定基準にしたがって判定した。
○：割れ、裂けともに無し
△：割れは有るが裂けは無し
×：割れ、裂けともに有り
（回復性）凹凸形状に圧縮された発泡体を取り出して２４時間放置する。そして形成された凹凸部の溝の長さを測定した結果に基づき、次の判断基準によって判定した。
【００５４】
○：圧縮型の溝の長さに対して９０％以上の長さの溝が発泡体に生成
△：圧縮型の溝の長さに対して１０％以上９０％未満の長さの溝が発泡体に生成
×：圧縮型の溝の長さに対して１０％未満の長さの溝が発泡体に生成
【００５５】
【表１】
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【００５６】
【発明の効果】
本発明によれば、凹凸形状を有する発泡体を、圧縮型間での圧縮により容易に得ることができる。なぜなら、圧縮型は加熱冷却装置を必要としないため、設備簡便化により設備負担が軽減化され、工業的にも、多品種少量生産に好都合な成形方法と成り得る。また、加熱冷却時間が省け、複雑な工程も必要としないことから、成形サイクルが著しく改善された凹凸形状の発泡体を提供することができる。
【００５７】
本発明における圧縮成形方法は以上のような効果を発揮するため、以下に代表される多様な製品の成形に利用することができる。
【００５８】
（１）インパネ、ドアトリム、ピラー、天井材などの自動車部品
（２）床、壁、天井などに関連する住宅建材
（３）梱包、包装材
（４）家電機器、携帯機器、情報関連機器等のカバー類
【図面の簡単な説明】
【図１】ポリオレフィン樹脂発泡体の成形方法を模式的に示した説明図である。
【図２】ポリオレフィン樹脂の引張試験時における応力−歪み曲線を示す概略図である。
【図３】柔軟な発泡体を構成する樹脂の引張試験時における応力−歪み曲線を示す概略図である。
【図４】硬質発泡体を構成する樹脂の引張試験時における応力−歪み曲線を示す概略図である。
【図５】硬質発泡体を構成する樹脂の引張試験時における応力−歪み曲線を示す概略図である。
【図６】ポリオレフィン樹脂発泡体を圧縮した場合における気泡形状を示す概略図である。
【図７】実施例１の圧縮成形型の型面における形状を模式的に示した説明図である。
【図８】実施例１におけるポリオレフィン樹脂発泡体の圧縮成形方法を模式的に説明した図である。
【符号の説明】
１：上金型
２：下金型
３：発泡体
４：降伏点
５：応力−歪み曲線における塑性的変形の割合の大きい領域が終了した点
６：凹凸面を有する圧縮型
７：圧縮型の溝の長さ部分
８：圧縮型の溝の幅部分
９：平板状圧縮型
１０：圧縮成形に用いられる発泡体
１１：凹凸形状を有する発泡体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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