(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
口金の円筒部の外周面に円周方向の全周に延びる環状溝を転造する工程として、前記円筒部にマンドレルを挿入する工程と、前記環状溝が転造される部位をローラダイスの突出部と対向させて前記円筒部を配置する工程と、前記ローラダイスを通じて前記円筒部を加圧しつつ同ローラダイスを回転させる工程とを備え、
前記ローラダイスとして、外周面から突出して円周方向に連続する前記突出部を通じて前記円筒部に前記環状溝を転造するとともに、同転造の開始点となる第１の成形部と、同第１の成形部よりも回転方向前側に位置する第２の成形部とを含めて前記突出部が構成されて、且つ前記第１の成形部は、断面尖形状の先端部分を有し、同先端部分の一部である当該成形部の先端が最終的に形成される前記環状溝の幅方向の中心に対して偏倚する態様で形成されているとともに、その突出量が回転方向前側となるにつれて最終的に形成される前記環状溝の深さに対応する大きさまで漸増し、前記第２の成形部は、前記第１の成形部と連続して形成され、その突出量が最終的に形成される前記環状溝の深さに対応する大きさに設定されているとともに、最終的に形成される前記環状溝の底壁に対応する辺を上底辺とする断面台形状の先端部分を有し、同上底辺の長さが回転方向前側となるにつれて漸増するものを用いる
ことを特徴とする口金の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の口金の製造方法において、
前記ローラダイスとして、前記第２の成形部に連続して同第２の成形部よりも回転方向前側に形成されるとともに、周方向の全体にわたり断面形状が最終的に形成される前記環状溝と同じ形状に設定される第３の成形部を含むものを用いる
ことを特徴とする口金の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の口金の製造方法において、
前記ローラダイスとして、前記第１の成形部の先端が前記幅方向の中心に対して前記口金の基準位置側に偏倚するものを用いる
ことを特徴とする口金の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の口金の製造方法において、
前記ローラダイスとして、前記突出部の一部に切り欠きが形成されるものを用いる
ことを特徴とする口金の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の口金の製造方法において、
前記環状溝を転造する工程として、転造を開始する前に前記円筒部からの前記マンドレルの抜けを抑制するための工程を備える
ことを特徴とする口金の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の口金の製造方法において、
当該製造方法は、２つの前記ローラダイスを用いて前記環状溝を転造するものであり、前記環状溝が転造される部位をローラダイスの突出部と対向させて前記円筒部を配置する工程において前記２つのローラダイスの間に前記円筒部を配置する
ことを特徴とする口金の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホースや配管等の端部に取り付けられるとともに、被接続機器への接続に用いられる口金の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の口金としては、例えば図１３に示されるようなものが知られている。図１３に示すように、この従来構成では、口金１００の一端に、円筒形状に形成された円筒部１０１が形成されている。この円筒部１０１の内周面には、雌ネジ１０２が螺刻されている。この円筒部１０１の内部には、外周面に雄ネジが螺刻されたフレアナット１０３が螺設されている。また、上記円筒部１０１の内部には、フレアナット１０３を介して、被接続機器としてのフレアチューブ１０４が挿入固定されている。なお、このフレアナット１０３の締結固定に伴って、上記フレアチューブ１０４の先端が円筒部１０１の底壁に強く押し付けられるようになっている。これにより、これらフレアチューブ１０４の先端と円筒部１０１の底壁との接触面圧が高められ、口金１００とフレアチューブ１０４の先端との間におけるシール性能が確保されるようになっている。
【０００３】
一方、上記口金１００の他端には、その外径が拡径された形状のフランジ部１０５が形成されている。また、このフランジ部１０５と所定の間隔を置いた位置であって、上記円筒部１０１の外周面にあたる部分には、円周方向の全周にわたって延びる環状溝１０６が形成されている。この環状溝１０６は、Ｃリング１０７を嵌着することにより、上記口金１００の取付ブラケット１０８への取付けに用いられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記環状溝１０６は、切削加工により形成されることが多い。こうして切削加工により環状溝１０６を形成すると、同加工により生じた切粉がこの環状溝１０６に嵌まり込んだり、口金１００の円筒部１０１の内周面に付着したりするといった不具合が発生することは避けられない。このため、この切粉を除去する作業が必要になって、その製造コストが高くなる。しかも、切削加工では、切削に用いるチップを頻繁に交換する必要があるために、自ずとその加工費用が高くなる。
【０００５】
ところで、例えば特許第３０９５７００号公報には、円板形状のローラダイスの外周面によって軸状体の外周面を加圧しつつ、同ローラダイスを回転させることで、この軸状体の外周面に環状溝を転造して形成する加工方法が開示されている。こうした構成では、切削加工ではなく、転造加工によって環状溝が形成されるために、上記不具合は確実に解消される。
【０００６】
しかしながら、上記円筒部１０１のような中空部を有する従来構成において、単に前記公報に記載の加工方法を適用して環状溝１０６を形成しようとしても、以下のような不具合が発生するおそれがある。すなわち、ローラダイスによって円筒部１０１の外周面を加圧することで、例えば図１４にＡ部として示すように、環状溝１０６が形成される部分の材料が、円筒部１０１の内周面をその内径を狭めるように大きく突出させてしまう。
【０００７】
こうした大きな突出部分Ａが形成されてしまうと、上記フレアナット１０３の螺設に際し、この突出部分Ａと、フレアナット１０３やフレアチューブ１０４の先端とが不要に干渉するおそれがある。そして、場合によっては、上記フレアナット１０３の螺設やフレアチューブ１０４の挿入固定が妨げられ、ひいては上述した口金１００とフレアチューブ１０４の先端と密着が阻害されて所望のシール性能を得られなくなるおそれがある。
【０００８】
更に、このような大きな突出部分Ａが存在すると、口金１００の円筒部１０１の内周面に雌ネジ１０２を形成する際に使用するタップの寿命をも、著しく低下させるおそれがある。
【０００９】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的としては、被接続機器との間におけるシール性能を向上できるとともに安価に製造可能な口金の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
（１）請求項１に記載の発明は、口金の円筒部の外周面に円周方向の全周に延びる環状溝を転造する工程として、前記円筒部にマンドレルを挿入する工程と、前記環状溝が転造される部位をローラダイスの突出部と対向させて前記円筒部を配置する工程と、前記ローラダイスを通じて前記円筒部を加圧しつつ同ローラダイスを回転させる工程とを備え、前記ローラダイスとして、外周面から突出して円周方向に連続する前記突出部を通じて前記円筒部に前記環状溝を転造するとともに、同転造の開始点となる第１の成形部と、同第１の成形部よりも回転方向前側に位置する第２の成形部とを含めて前記突出部が構成されて、且つ前記第１の成形部は、断面尖形状の先端部分を有し、同先端部分の一部である当該成形部の先端が最終的に形成される前記環状溝の幅方向の中心に対して偏倚する態様で形成されているとともに、その突出量が回転方向前側となるにつれて最終的に形成される前記環状溝の深さに対応する大きさまで漸増し、前記第２の成形部は、前記第１の成形部と連続して形成され、その突出量が最終的に形成される前記環状溝の深さに対応する大きさに設定されているとともに、最終的に形成される前記環状溝の底壁に対応する辺を上底辺とする断面台形状の先端部分を有し、同上底辺の長さが回転方向前側となるにつれて漸増するものを用いることをその要旨としている。
【００１１】
上記発明によれば、円筒部の外周面への環状溝の形成に際し、切粉を発生させることなく、その円筒部の内周面の過度な突出が抑制される。このため、被接続機器の一端を円筒部の内部に挿入固定する際に、円筒部の内周面と被接続機器とが不必要に干渉することが回避される。従って、口金と被接続機器とを所望の状態で密着固定させることが可能になり、それら口金と被接続機器との間におけるシール性能が向上される。また、切粉の除去やチップの交換等の作業を必要とせず、口金の安価な製造が可能となる。
さらに、第１の成形部によって、円筒部の外周面に最終形状の環状溝の底壁にあたる部分にまで達する断面尖形状の凹みが形成される。その後、第２の成形部によって、この凹みの内底部側の開口幅が徐々に拡大されて、最終形状の環状溝が形成される。これにより、転造前の円筒部にあって環状溝が形成される部分の材料を、できるだけその円筒部の軸線方向に塑性変形させつつ移動させることが可能になる。このため、環状溝の転造加工に伴う円筒部の内周面の突出が好適に抑制される。
またさらに、環状溝が形成される部分の材料を、その移動量を環状溝の両側方間で異ならせつつ移動させることが可能になる。これにより、例えば環状溝の一側方をできるだけ変形させたくない場合や、この一側方への上記材料の移動が困難である場合に、一側方への材料の移動量を積極的に少なくすることが可能になる。
【００１２】
なお、マンドレルの外径と円筒部の内径とをほぼ同等に設定することで、円筒部の内周面が突出することを好適に抑制することが可能になる。一方、マンドレルの外径を、円筒部の内径よりも所定量だけ小さく設定することで、円筒部の内周面の突出を許容した上で、その突出量を調整することが可能になる。このように、その突出量を適宜調節して、内周面の突出部分と被接続機器との接続部分の先端との密着性を高めることで、口金と被接続機器との間のシール性能を更に向上させることが可能となる。
【００１３】
（２）請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の口金の製造方法において、前記ローラダイスとして、前記第２の成形部に連続して同第２の成形部よりも回転方向前側に形成されるとともに、周方向の全体にわたり断面形状が最終的に形成される前記環状溝と同じ形状に設定される第３の成形部を含むものを用いることをその要旨としている。
【００１４】
上記発明によれば、第１及び第２の成形部により環状溝を形成した後、この環状溝の形状を第３の成形部によって整えるとともに最終形状に固定することが可能になる。従って、環状溝が精度よく形成される。
【００１５】
（３）請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の口金の製造方法において、前記ローラダイスとして、前記第１の成形部の先端が前記幅方向の中心に対して前記口金の基準位置側に偏倚するものを用いることをその要旨としている。
【００１６】
上記発明によれば、上記環状溝が形成される部分の材料が、口金の基準位置とは反対側により多く移動される。このため、環状溝の形成位置の誤差が低減され、口金の組付精度が向上される。
【００１７】
（４）請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の口金の製造方法において、前記ローラダイスとして、前記突出部の一部に切り欠きが形成されるものを用いることをその要旨としている。
【００１８】
上記発明によれば、口金をローラダイスに対して容易に係脱させることが可能になる。
【００１９】
（５）請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の口金の製造方法において、前記環状溝を転造する工程として、転造を開始する前に前記円筒部からの前記マンドレルの抜けを抑制するための工程を備えることをその要旨としている。
【００２０】
上記発明によれば、円筒部の内周面の過度な突出がより確実に抑制される。
【００２１】
（６）請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれかに記載の口金の製造方法において、当該製造方法は、２つの前記ローラダイスを用いて前記環状溝を転造するものであり、前記環状溝が転造される部位をローラダイスの突出部と対向させて前記円筒部を配置する工程において前記２つのローラダイスの間に前記円筒部を配置することをその要旨としている。
【００２２】
上記発明によれば、１つのローラダイスによって環状溝を転造する場合に比べて、より精度のよい環状溝の転造加工が可能になる。
【００２９】
はじめに、本実施の形態の口金の概略構成を、図１に基づいて説明する。
なお、図１は本実施の形態の口金の正面構造を示している。
図１に示すように、本実施の形態の口金２０は、一端にブレーキホース１０が接続されるとともに、他端に金属配管からなるフレアチューブ１１が接続されている。また、この口金２０は、車両のボディ１２に設けられた取付ブラケット１３に固定される。すなわち、上記口金２０は、上記ブレーキホース１０及びフレアチューブ１１を互いに連結するとともに、上記車両のボディ１２に固定される。
【００３０】
次に、上記口金２０の形状を、図２に基づいて詳細に説明する。
なお、図２は、上記口金２０の正面断面構造を示している。
図２に示すように、口金２０の一端には、円筒形状に形成された円筒部２１が形成されている。この円筒部２１の内周面には、雌ネジ２２が螺刻されている。また、円筒部２１の内底面には、略円錐形状で突出する突部２３が形成されている。
【００３１】
一方、上記口金２０の他端には、同じく円筒形状に形成されたかしめ部２４が形成されている。このかしめ部２４の内部には、その内底面から円柱形状に突出する中芯部２５が形成されている。
【００３２】
他方、上記口金２０の軸方向における中央部分２６には、その外径が段状に拡径されたフランジ部２７が形成されている。また、このフランジ部２７を基準位置として所定の間隔を置いた位置であって、上記円筒部２１の外周面にあたる位置には、同円筒部２１の円周方向の全周にわたって延びる環状溝２８が形成されている。
【００３３】
また、上記口金２０には、その軸方向における略中心を貫くように、上記突部２３、中央部分２６、及び中芯部２５を貫通する連通路２９が形成されている。すなわち、この連通路２９を介して、上記円筒部２１の内部とかしめ部２４の内部とは互いに連通されている。
【００３４】
次に、こうした口金２０とフレアチューブ１１との接続構造を説明する。
このフレアチューブ１１の上記口金２０への固定に際しては、フレアナット１４が用いられる。このフレアナット１４の外周面には、雄ネジ１４ａが螺刻されている。また、このフレアナット１４の中央には、上記フレアチューブ１１が挿通されている。このフレアチューブ１１の先端には、その管径が先端に向かうほど拡径される形状のテーパ部１１ａが形成されている。
【００３５】
そして、上記フレアナット１４は、上記円筒部２１の内部に締結固定される。これにより、上記フレアチューブ１１は、そのテーパ部１１ａの内面としての傾斜面１１ｂが上記円筒部２１の突部２３の傾斜面２３ａに強く押し付けられつつ固定される。このため、フレアチューブ１１の上記傾斜面１１ｂと上記円筒部２１の傾斜面２３ａとの間の接触面圧が高められる。これにより、口金２０とフレアチューブ１１との間におけるシール性能を確保しつつ、フレアチューブ１１の内部と上記連通路２９とが連通されている。
【００３６】
次に、上記口金２０とブレーキホース１０との接続構造を説明する。
このブレーキホース１０の上記口金２０への固定は、上記かしめ部２４と、このかしめ部２４の内部に形成された中芯部２５との隙間にブレーキホース１０を挿入した上で、同かしめ部２４を部分的に縮径させるかしめ加工を施すことで行われる。すなわち、上記ブレーキホース１０は、その内周面と上記中芯部２５の外周面との間の面圧が高められつつ、口金２０に固定される。これにより、この口金２０とブレーキホース１０との間におけるシール性能を確保しつつ、ブレーキホース１０の内部と上記連通路２９との連通が確保される。そして、この連通路２９を通じて、上記フレアチューブ１１とブレーキホース１０とが連通される。
【００３７】
次に、上記口金２０の取付ブラケット１３への取付構造について説明する。
この口金２０の取付けに際しては、上記環状溝２８及びフランジ部２７が用いられる。すなわち、先ず、口金２０を、取付ブラケット１３に形成された取付口１３ａに、上記フランジ部２７が当接する位置まで挿入する。そして、この状態のまま、上記環状溝２８にＣリング等の係止金具１５を嵌合させる。これにより、上記フランジ部２７と係止金具１５との間で上記取付ブラケット１３の一部、すなわち上記取付口１３ａの周縁が挟持され、同取付ブラケット１３に口金２０が取り付けられる。
【００３８】
以下、上記環状溝２８の形成手順を、図３及び図４に基づいて説明する。
なお、図３は上記環状溝２８の形成に用いる装置の概略平面構造を示し、図４は同装置の図３の４−４線に沿った部分断面構造を示している。
【００３９】
図３及び図４に示すように、この装置３０は、円板形状に形成され、外周面に円周方向に連続するように突出形成された突出部４１を有する２つのローラダイス４０を備えている。これらローラダイス４０としては、両ローラダイス４０間に配置される口金２０の軸線について対称な形状のものが用いられる。そして、上記環状溝２８は、円筒部２１の外周面にローラダイス４０の突出部４１を押しつけて転造加工することにより形成される。
【００４０】
具体的には、上記環状溝２８は、上記装置３０を用いて、以下の「第１の工程」〜「第３の工程」を経て転造される。なお、この転造加工に際し、上記雌ネジ２２及び環状溝２８のみ形成されていない状態の口金２０が、周知の手法により予め形成されているものとする。
【００４１】
「第１の工程」：上記円筒部２１の内径とほぼ同等の寸法の外径を有するマンドレル３１を、同円筒部２１の内部に挿入する。
「第２の工程」：このマンドレル３１を挿入した口金２０を、各ローラダイス４０間で、上記円筒部２１の外周面における上記環状溝２８の形成位置が各ローラダイス４０の外周面上の突出部４１の回転軌跡に対応するように配置する。ここで、この口金２０は、上記装置３０の支持台３２及び押さえ部３３により、自身の軸線を回転中心として回転可能に支持される。
【００４２】
「第３の工程」：その後、各ローラダイス４０の外周面によって上記円筒部２１の外周面を加圧しつつ、それらローラダイス４０を回転させる。これにより、円筒部２１は、各ローラダイス４０ともども回転される。このとき、円筒部２１の外周面には、ローラダイス４０の突出部４１が食い込んで、その突出部４１の断面形状に応じた環状溝２８が転造される。
【００４３】
次に、こうした突出部４１の具体的形状を、図５〜図１１に基づいて説明する。
なお、図５（ａ）は上記ローラダイス４０の背面構造を示し、図５（ｂ）は同ローラダイス４０の側面断面構造を示している。また、図６〜図１１は、上記突出部４１について、図５（ａ）に（イ）〜（ヘ）で示す位置での断面構造をそれぞれ示している。なお、理解を容易にするために、図５（ａ）においては、突出部４１の突出量を多分に誇張して描いてある。
【００４４】
図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、上記突出部４１は、大きくは、ローラダイス４０の回転方向（図５（ａ）に矢印Ｂで示す方向）前側へと順に、第１の成形部４２、第２の成形部４３、第３の成形部４４、開放部４５、係脱部４６といった部分から構成される。すなわち、上記第３の工程では、「第１の成形部４２」→「第２の成形部４３」→「第３の成形部４４」→「開放部４５」→「係脱部４６」といった順で、上記口金２０の円筒部２１の外周面に対向する。そして、ローラダイス４０が一回転することで、上記口金２０の外周面に環状溝２８が転造されるようになっている。
【００４５】
以下、これら第１の成形部４２、第２の成形部４３、第３の成形部４４、開放部４５、係脱部４６の具体形状について、それぞれ詳細に説明する。
「第１の成形部４２」：この第１の成形部４２では、上記突出部４１が、その先端部分が略断面三角形状となるように突出形成されている。
【００４６】
そして、上記突出部４１の始端であって、且つ第１の成形部４２の始端（図５（ａ）に（イ）で示す位置）では、図６に示すように、その突出部４１の突端の突出量が「０」に設定されている。また、図５（ａ）に（ロ）〜（ニ）で示す位置における突出部４１の断面形状を図７〜図９にそれぞれ示すように、この突出部４１の突出量がローラダイス４０の回転方向前側に向かうほど徐々に大きくなるように設定されている。そして、図９に示すように、第１の成形部４２の終端（図５（ａ）に（ニ）で示す位置）において、上記突出部４１の突端が上記環状溝２８の底壁に対応する位置に達するようになっている。
【００４７】
なお、この突出部４１の先端の形成位置は、上記円筒部２１の半径方向に沿って延びる線であって、最終形状での上記環状溝２８の内底壁の幅方向における中央線から偏倚された位置に設定されている。特に、上記装置３０では、突出部４１の先端の形成位置が、環状溝２８の形成基準位置をなす上記フランジ部２７側に偏倚された位置に設定されている。
【００４８】
「第２の成形部４３」：この第２の成形部４３では、上記突出部４１の先端部分が、上記環状溝２８の底壁に対応する位置を上底辺とする断面台形状に突出形成されている。そして、この第２の成形部４３では、図５（ａ）に（ホ）及び（ヘ）で示す位置における突出部４１の断面形状を図１０及び図１１にそれぞれ示すように、その上底辺の長さをはじめとして各突出量毎の断面における突出部４１の幅が、最終形状での環状溝２８の形状を上限として上記ローラダイス４０の回転方向前側ほど漸増されている。また、図１１に示すように、この第２の成形部４３の終端（図５（ａ）に（ヘ）で示す位置）において、上記突出部４１の断面形状が上記環状溝２８の最終形状となるように設定されている。
【００４９】
「第３の成形部４４」：この第３の成形部４４では、上記突出部４１が、始端（図５（ａ）に（ヘ）で示す位置）から終端（図５（ａ）に（ト）で示す位置）までにわたって、上記環状溝２８の最終形状と略同じ断面形状となるように形成されている。
【００５０】
「開放部４５」：この開放部４５では、上記突出部４１が、その幅及びその突出量がともに上記ローラダイス４０の回転方向前側ほど漸減されるように形成されている。そして、この突出部４１は、終端（図５（ａ）に（チ）で示す位置）において、その突出量が「０」になるように形成されている。
【００５１】
「係脱部４６」：この係脱部４６では、その始端（図５（ａ）に（チ）で示す位置）から終端（図５（ａ）に（イ）で示す位置）にわたって、上記突出部４１が形成されていない。換言すれば、この係脱部４６では、上記突出部４１が切り欠かれている。更に、この係脱部４６では、上記ローラダイス４０の外周面が、その始端から終端にわたって半径方向に切り欠かれた形状に形成されている。
【００５２】
以下、こうしたローラダイス４０が採用された装置３０によって形成される環状溝２８の形成過程について、順を追って説明する。
この装置３０では、先ず、上記ローラダイス４０の突出部４１の第１の成形部４２によって、上記円筒部２１の外周面に奥部が三角溝状をなし、その底が最終形状の環状溝２８の底壁にあたる部分にまで達する凹みが形成される。そして、第２の成形部４３によって、この凹みの開口幅全体が徐々に拡大されて、ほぼ最終形状の環状溝２８が形成される。その後、第３の成形部４４により、上記環状溝２８がその全周にわたって最終形状となるように整えられる。
【００５３】
なお、本実施の形態の口金２０は、こうした転造加工によって環状溝２８が形成された後、例えばタップなどを用いて円筒部２１の内周面に雌ネジ２２が形成されて完成される。
【００５４】
従って、本実施の形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）本実施の形態では、口金２０の円筒部２１の内部に、同円筒部２１の内径とほぼ同等の寸法の外径を有するマンドレル３１を挿入した上で、この円筒部２１の外周面に環状溝２８を転造するようにした。このため、この転造に伴って円筒部２１の内周面における環状溝２８と対応する位置及びその近傍の位置に形成される突出部分Ｃ（図１２）の突出量が、フレアナット１４の螺設やフレアチューブ１１の挿設を妨げることのない所定量以下に抑えられる。これにより、フレアチューブ１１の上記口金２０への固定に際して、フレアナット１４やフレアチューブ１１のテーパ部１１ａと、円筒部２１の内周面とが不必要に干渉することが回避される。
【００５５】
従って、フレアチューブ１１に形成された傾斜面１１ｂと口金２０に形成された傾斜面２３ａとを所望の状態で密着固定させることが可能になり、それら口金２０とフレアチューブ１１との間におけるシール性能を向上させることができる。しかも、この環状溝２８の形成に際して、切粉の除去やチップの交換等の作業を必要とせず、口金２０を安価に製造することができる。
【００５６】
（２）本実施の形態では、先ず、ローラダイス４０の第１の成形部４２によって、円筒部２１の外周面に最終形状の環状溝２８の底壁にあたる部分まで奥部が三角溝状の凹みを形成する。その後、ローラダイス４０の第２の成形部４３によって、上記凹みの開口幅全体を徐々に拡大させることで最終形状の環状溝２８を形成するようにした。これにより、転造加工前の円筒部２１にあって環状溝２８が形成される部分の材料を、できるだけ同円筒部２１の軸線方向（図１２に矢印Ｄ及びＥで示す方向）に塑性変形させつつ移動させるようにして環状溝２８を形成することが可能になる。このため、環状溝２８の転造加工に伴う円筒部２１の内周面の突出を好適に抑制することができる。
【００５７】
（３）本実施の形態では、第１の成形部４２における突出部４１の先端の形成位置を、最終形状での環状溝２８の内底壁の幅方向における中央線からフランジ部２７側に偏倚させた位置に設定するようにした。このため、環状溝２８が形成される部分の材料の移動量を、フランジ部２７側（図１２に矢印Ｅで示す方向側）の側方において少なく設定することが可能になる。すなわち、環状溝２８の形成の基準位置であるフランジ部２７側への同材料の移動量を少なくすることができる。このため、環状溝２８の形成位置の誤差を低減することができ、口金２０の組付精度を向上させることができる。
【００５８】
（４）本実施の形態では、突出部４１の断面形状が、始端から終端までにわたって環状溝２８の最終形状と略同じ形状に設定される第３の成形部４４を、第２の成形部４３に連続して形成するようにした。このため、第１の成形部４２及び第２の成形部４３によって、ほぼ最終形状となる環状溝２８を形成した後、この環状溝２８の形状を第３の成形部４４によって整えるとともに最終形状に固定することができる。従って、環状溝２８を精度よく形成することができる。
【００５９】
（５）本実施の形態では、突出部４１の幅及び突出量がともにローラダイス４０の回転方向前側ほど漸減される開放部４５を、第３の成形部４４に連続して形成するようにした。このため、第３の成形部４４によって環状溝２８を最終形状に固定した後において同環状溝２８と突出部４１との間隙を大きくすることができ、口金２０の容易な脱着が可能になる。
【００６０】
（６）本実施の形態では、突出部４１とローラダイス４０の外周面とが切り欠かれた形状に形成される係脱部４６を、開放部４５に連続して形成するようにした。このため、装置３０への口金２０の係脱に際して、口金２０とローラダイス４０との不必要な干渉を好適に抑制することができ、同口金２０の係脱を容易に行うことができる。
【００６１】
（７）本実施の形態では、口金２０の軸線について対称な形状の２つのローラダイス４０間に口金２０を配置するとともに、これらローラダイス４０を用いて環状溝２８を円筒部２１の外周面に転造するようにした。このため、１つのローラダイス４０によって環状溝２８を転造する場合に比べて、より精度よく環状溝２８を転造することが可能になる。
【００６２】
（変形例）
なお、本実施の形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・上記実施の形態において、第３の工程に先立ち、例えば口金２０の円筒部２１をマンドレル３１ともども把持する等、マンドレル３１の円筒部２１からの抜けを抑制する工程を設けるようにしてもよい。こうした構成によれば、環状溝２８の転造に際して、円筒部２１からマンドレル３１を離脱させるように作用する圧力が生じたとしても、この圧力によるマンドレル３１の移動が好適に抑制される。従って、円筒部２１の内周面の突出をより確実に抑制することができる。
【００６３】
・上記実施の形態では、円筒部２１の内径とほぼ同等の寸法の外径を有するマンドレル３１を用いるようにした。これに対して、円筒部２１の内周面の突出量を、フレアナット１４の螺設やフレアチューブ１１の挿設を妨げることのない所定量以下に抑えられるのであれば、円筒部２１の内径よりも所定量だけ小さい寸法の外径を有するマンドレル３１を用いるようにしてもよい。
【００６４】
なお、こうした構成によれば、環状溝２８の転造に際して、円筒部２１の内周面の突出部分Ｃの突出量が大きくなることは避けられない。しかしながら、この突出部分Ｃの突出量を、マンドレル３１の外径を調節してコントロールすることで、円筒部２１の内周面の形状をフレアチューブ１１のテーパ部１１ａの外周縁と円筒部２１の内面との密着性を高めるできる形状とすることも可能になる。すなわち、フレアチューブ１１と円筒部２１との密着性をさらに高めることが可能になり、口金２０とフレアチューブ１１との間のシール性能を更に向上させることが可能となる。
【００６５】
・上記実施の形態では、第１の成形部４２における突出部４１を、その先端部分が略断面三角形状となるように突出形成するようにしたが、これに限定されるものではない。要は、上記突出部４１が、その先端部分が断面尖角形状となるように突出形成されていればよい。
【００６６】
・上記実施の形態では、ローラダイス４０の外周面を、係脱部４６の始端から終端までにわたって半径方向に切り欠かれた形状に形成するようにした。これに対して、ローラダイス４０の外周面を、係脱部４６の一部において半径方向に切り欠かれた形状に形成するようにしてもよい。また、こうしたローラダイス４０の外周面における切り欠き形状を省略してもよい。更には、この省略に併せて、係脱部４６にまで突出部４１を延設するとともに、この突出部４１の一部が切り欠かれた形状に形成するようにしてもよい。要は、装置３０への口金２０の円滑な係脱が可能であれば、係脱部４６におけるローラダイス４０の外周面や突出部４１の形状は、任意に変更可能である。
【００６７】
・上記実施の形態では、第１の成形部４２において、突出部４１の突端の形成位置を、最終形状での環状溝２８の内底壁の幅方向における中央線からフランジ部２７側に偏倚させた位置に設定するようにしたが、これに限定されるものではない。こうした突端の形成位置を、上記中央線上に配置してもよいし、該中央線からフランジ部２７と離間させる側に偏倚させた位置に設定するようにしてもよい。
【００６８】
ここで、上記突端の形成位置を上記中央線から偏倚させた位置に形成することで、転造加工前の円筒部２１にあって環状溝２８が形成される部分の材料を、その移動量を環状溝２８の両側方間で異ならせつつ移動させることが可能になる。従って、例えば環状溝の一側方をできるだけ変形させたくない場合や、この一側方への上記材料の移動が困難である場合に、一側方への材料の移動量を少なくすることが可能になる。
【００６９】
・上記実施の形態において、装置３０からの口金２０の好適な脱着が可能であれば、開放部４５を省略してもよい
・上記実施の形態において、第１の成形部４２及び第２の成形部４３のみによって環状溝２８を好適に形成することが可能であれば、第３の成形部４４を省略してもよい
・上記実施の形態では、２つのローラダイス４０を用いて環状溝２８を転造するようにした。これに対して、１つのローラダイス４０若しくは３つ以上のローラダイス４０を用いて環状溝２８を転造するようにしてもよい。
【００７０】
【発明の効果】
以上詳述したように、本願請求項１に記載の発明によれば、口金と被接続機器との間におけるシール性能を向上できるとともに、同口金を安価に製造することができる。また、環状溝の転造加工に伴う円筒部の内周面の突出を好適に抑制することができる。また、環状溝が形成される部分の材料を、その移動量を環状溝の両側方間で異ならせつつ移動させることができ、一側方への材料の移動量を積極的に少なくすることができる。
【００７２】
また、本願請求項２に記載の発明によれば、環状溝の形状を整えるとともに最終形状に固定することができ、環状溝を精度よく形成することができる。
【００７４】
また、本願請求項３に記載の発明によれば、環状溝の形成位置の誤差を低減することができ、口金の組付精度を向上させることができる。
【００７５】
また、本願請求項４に記載の発明によれば、口金をローラダイスに対して容易に係脱させることができる。
【００７６】
また、本願請求項５に記載の発明によれば、円筒部の内周面の過度な突出をより確実に抑制することができる。
【００７７】
また、本願請求項６に記載の発明によれば、１つのローラダイスによって環状溝を転造する場合に比べて、より精度よく環状溝を転造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の口金の一実施の形態の概略平面図。
【図２】同実施の形態の口金の平断面図。
【図３】環状溝の形成に用いる装置の概略平面図
【図４】同装置の図３の４−４線に沿った部分断面図。
【図５】同装置に採用されるローラダイスの背面図及び側断面図。
【図６】図５（ａ）の（イ）の位置における突出部の拡大断面図。
【図７】図５（ａ）の（ロ）の位置における突出部の拡大断面図。
【図８】図５（ａ）の（ハ）の位置における突出部の拡大断面図。
【図９】図５（ａ）の（ニ）の位置における突出部の拡大断面図。
【図１０】図５（ａ）の（ホ）の位置における突出部の拡大断面図。
【図１１】図５（ａ）の（ヘ）の位置における突出部の拡大断面図。
【図１２】転造加工後の口金の平断面図。
【図１３】従来の口金の平断面図。
【図１４】従来の転造加工を用いて形成した口金の一例を示す平断面図。
【符号の説明】
２０…口金、２１…円筒部、２８…環状溝、３１…マンドレル、４０…ローラダイス、４１…突出部、４２…第１の成形部、４３…第２の成形部、４４…第３の成形部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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