(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パッキンであって、
前記パッキンは、パッキン本体の側面から突出するリブを有し、
前記リブは、パーティングラインに平行な第１の面及び第２の面と、前記第１の面から前記第２の面に向かうとともに該第１の面及び該第２の面の延在方向に対して略直交する方向に延在する第３の面と、前記第１の面から前記第２の面に向かうとともに前記パッキン本体側に臨んで全面にわたって該パッキン本体に接合した第４の面とを有し、
前記パッキン本体を前記パーティングラインで２分割した場合、２分割された前記パッキン本体の中の一方に、前記リブの全体が含まれることを特徴とするパッキン。
【請求項２】
請求項１記載のパッキンにおいて、
前記リブは、前記パッキン本体の側面から円弧状に突出形成されていることを特徴とするパッキン。
【請求項３】
請求項１または２記載のパッキンにおいて、
前記パッキン本体は断面円形状であり、
前記第２の面は、前記パーティングラインに平行で且つ断面円形の周縁から延在する仮想接線よりも該パーティングライン側に偏位した面であることを特徴とするパッキン。
【請求項４】
請求項３記載のパッキンにおいて、
前記リブの第１の面と第２の面との離間距離は、前記第１の面が延在する長さより大きく設定されることを特徴とするパッキン。
【請求項５】
請求項４記載のパッキンにおいて、
前記リブの第２の面の長さは第１の面の長さより大きく設定されることを特徴とするパッキン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はパッキンに関し、一層詳細には、例えば、断面円形状の本体に対し、リブを設けたパッキンの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
２つの部材間に加圧力を加えて弾性変形せしめ、これによって両部材間のシール機能を達成するパッキンが多用されている。液体や気体のような流体に対してシール効果を得るためのものである。
【０００３】
この種のパッキンにおいて、当該パッキンの変形を可及的に少なくし、あるいは位置ずれを阻止すべくリブを設けるパッキンが採用されるに至った。
【０００４】
この種のリブを有する従来技術に係るパッキンを図７に示す。
【０００５】
図７において、参照符号２はパッキンを示し、該パッキン２は、断面円形状のパッキン本体４とこのパッキン本体４の円弧状の周壁から外方に突出するリブ６とから構成される。前記パッキン本体４とリブ６とは、好ましくは合成ゴム等の弾性体から一体的に成形される。
【０００６】
そこで、この種のパッキン２を成形する場合、金型が用いられる。この金型８は、第１の金型本体１０と第２の金型本体１２とからなり、前記第１の金型本体１０と第２の金型本体１２との間でパッキン２を成形するためのキャビティ１４が形成される。キャビティ１４は、前記パッキン本体４に対応する空間１６と、前記リブ６に対応する空間１８とを有する。特に、前記空間１８は、図７から容易に諒解されるとおり、第１の金型本体１０と第２の金型本体１２との接合面に跨るように形成されている。そこで、キャビティ１４に弾性材料からなる溶湯を注入すると、このキャビティ１４に対応する形状のパッキン２が成形されるに至る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、この種の従来技術において、前記のとおり、第１の金型本体１０と第２の金型本体１２との間では接合面が形成されるために、この接合面間に生ずる極めて微細な空間に溶湯が浸入して固化することにより、パッキン２にバリが生ずる可能性がある。特に、リブ６を成形するための空間１８側では、第１の金型本体１０と第２の金型本体１２によって形成されるパーティングラインＰにバリ２０が成形される可能性が高い。
【０００８】
このようにバリ２０が生ずると、当然に、このバリを除去する作業が必要となる。すなわち、パッキンを製品として出荷する前にバリ取り工程が営まれることになる。しかも、前記リブ６は、第１の金型本体１０と第２の金型本体１２に跨るように成形されるため、当該第１の金型本体１０および第２の金型本体１２にそれぞれ前記リブ６の形状に対応した空間１８ａ、１８ｂを形成しなければならない。このため、金型８を製作する際の工程数が増加し、費用が嵩むことになり、多数回にわたってパッキン２を成形すると、この空間１８ａ、１８ｂを形成する第１の金型本体１０と第２の金型本体１２側の壁面形状が鈍ってしまい、度々、前記第１の金型本体１０と第２の金型本体１２の型修正を行わなければならなくなる。従って、経済的負担が増し、パッキン製造効率が低下する等の種々の問題が露呈する。
【０００９】
さらに、第１の金型本体１０と第２の金型本体１２の両方にリブ６に対応する型形状を形成しなければならず、型代が高騰する等の難点も存在する。
【００１０】
本発明は、前記の不都合を克服するためになされたものであり、特に、リブを有するパッキンを成形する際、このリブからのバリ取り作業を不要とするとともに、このリブを成形するための金型本体の製作および型修正を容易にし、その結果、比較的低廉にパッキン自体を成形することが可能であり、且つパッキン製造工程の作業効率を一層向上させることが可能なパッキンを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、本発明に係るパッキンは、パッキン本体の側面から突出するリブを有し、前記リブは、パーティングラインに平行な第１の面及び第２の面と、前記第１の面から前記第２の面に向かうとともに該第１の面及び該第２の面の延在方向に対して略直交する方向に延在する第３の面と、前記第１の面から前記第２の面に向かうとともに前記パッキン本体側に臨んで全面にわたって該パッキン本体に接合した第４の面とを有し、
前記パッキン本体を前記パーティングラインで２分割した場合、２分割された前記パッキン本体の中の一方に、前記リブの全体が含まれることを特徴とする。
【００１２】
この発明によれば、リブがパーティングライン上に存在しないために、当該リブにバリが発生することはない。従って、リブに対するバリ取り作業が必要とされないために作業工数が低減され、且つパッキン自体の製造費用も低廉化する。
【００１３】
しかも、本発明によれば、従来技術のようにパーティングラインに沿ってバリが生ずることがないために、例えば、このパッキンを装置の嵌合溝に装着する際に、リブの形状通りのしめ代を安定して与えることが可能となり、長期にわたって良好なシール効果が得られる。
【００１４】
さらに、本発明によれば、リブは２つの金型本体の中、一方の金型本体にのみ形成されるので、金型の構成自体が簡素になる。この場合、前記リブは、前記パッキン本体の側面から円弧状に突出形成されているとよい。前記のように、リブがパッキン本体の側面から円弧状に突設されていると、単に方形状に突出するリブに比して機能を損なうことなく弾性材料の量を減らすことができ、製品の低コスト化を達成することが可能になる。さらに、前記リブは円弧状であるために装着の相手側である、例えば、装置に対し可及的に少なく当接することになり、従って、該装置に対する装着時のパッキン挿入抵抗を少なくすることができる。すなわち、パッキンの装着性に優れる。
【００１５】
また、前記パッキン本体が断面円形状であり、前記リブが前記パーティングラインに平行な第１の面と第２の面とを有し、前記第２の面が、前記パーティングラインに平行で且つ断面円形の周縁から延在する仮想接線よりも該パーティングライン側に偏位した面であるとよい。
【００１６】
このように構成すれば、前記第１の面がパーティングラインから偏位した位置にあり、また、第２の面が断面円形状のパッキン本体の周縁から前記第１の面側に偏位した形状であるため、リブ自体の作用効果が損なわれることなくパッキンを構成する弾性材料を少なくすることが可能となり、且つ、パッキン自体のコストを低減できる。
【００１７】
さらに、例えば、パッキンが装置の嵌合溝に装着される際に当該リブの第１の面と第２の面の周囲に空間が形成されるために、該パッキン装着時にパッキンが圧縮されることにより生ずるパッキン本体の変形やリブ自体の変形をこの空間内に吸収することができる。この結果、必要以上にパッキンの圧縮率が高くなることが避けられる。
【００１８】
さらに、前記リブの第１の面と第２の面との離間距離は、前記第１の面の延在する長さより大きく設定されるとよい。このように、リブのパッキン本体から外方へと延在する長さよりもリブの厚さの方が大となると、リブの変形に対する強度を増すことが可能となる。従って、例えば、該パッキンを装置の嵌合溝に装着しようとするとき、装着方向とは反対の方向へ反力を受けるが、リブ自体はこの反力によってさほどに変形することはない。
【００１９】
さらにまた、前記リブの第２の面の長さは第１の面の長さより大きく設定されるとよい。この構成によれば、前記第１の面から第２の面方向に対して力が加わったとき、第１の面が第２の面より短いために圧縮強度に優れ、すなわち、縮むことはなく変形し難い。一方、前記第２の面から第１の面方向に対して力が加わったとき、第１の面より第２の面がより長いために伸長し易く、従って、変形し易い。このため、該パッキンを装置の嵌合溝に装着する際、リブの第２の面側から力が加わったとしても第１の面側はさほどに変形することなく、容易に装着することができる利点がある。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明に係るパッキンについて好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２１】
図１は本発明の実施の形態に係るパッキン３０の正面図を示し、図２は該パッキン３０の斜視図を示す。
【００２２】
このパッキン３０は、好ましくは合成ゴム等の弾性体から構成され、断面円形状のパッキン本体３２と該パッキン本体３２の外周壁から一方に突出するリブ３４を有する。また、フィルタ枠３６を介してフィルタ３８が取着される。これらフィルタ枠３６およびフィルタ３８は、例えば、合成樹脂材料または金属製材料から形成される。図１および図２から諒解される通り、パッキン本体３２には第１の空間３３と第２の空間３５とが形成され、前記リブ３４は前記第１の空間３３と第２の空間３５に指向して突設されている。
【００２３】
ここで、前記パッキン本体３２は、図３に示されるように金型４０を用いて成形される。この金型４０は、第１の金型本体４２と第２の金型本体４４とからなり、前記第１の金型本体４２と第２の金型本体４４との間でパッキン３０を成形するためのキャビティ４６が形成される。キャビティ４６は、前記パッキン本体３２に対応する空間４８とリブ３４に対応し、且つ前記空間４８に連通する空間５０とを有する。なお、図３中、参照符号Ｐは、第１の金型本体４２と第２の金型本体４４との接合部であるパーティングラインを示す。
【００２４】
前記空間５０は、図３から容易に諒解される通り、第２の金型本体４４側のみに形成される。すなわち、前記リブ３４は、前記パーティングラインＰに対して、一方側に形成された空間５０のみによって成形される。その結果、該リブ３４には、パーティングラインＰに沿って延在する第１の面４９と、空間５０の図３における底面によって形成されて前記第１の面４９に平行な、換言すれば、パーティングラインＰに平行な第２の面５１とが設けられる。さらに、リブ３４には、第１の面４９及び第２の面５１の延在方向に略直行する方向に延在する第３の面５２と、第１の面４９から第２の面５１に向かうとともにパッキン本体３２に一体的に接合した第４の面５３とが形成される。以下においては、第３の面５２を先端部５２とも表記することがある。
【００２５】
上記したように、リブ３４が空間５０のみによって成形されるので、パッキン本体３２が前記金型４０により成形される際に、たとえパーティングラインＰに沿ってバリが生じたとしても、前記リブ３４の先端部（第３の面）５２にはバリが生ずることがない。その結果、前記先端部５２におけるバリ取り作業は不要となる。
【００２６】
なお、本発明の実施の形態に係るパッキン３０において、リブ３４は、パッキン本体３２の側面から円弧状に突出形成された場合を示しているが、このリブ３４は、例えば、方形状または半球状等に突出形成してもよい。また、リブ３４は、必要に応じて前記パッキン本体３２の所望の箇所に形成することができることは勿論である。
【００２７】
以上説明したように、本実施の形態に係るパッキン３０によれば、リブ３４を成形する空間５０は、第２の金型本体４４側のみに形成されるので、たとえパーティングラインＰに沿ってバリが生じたとしても、前記リブ３４の先端部５２にはバリが生ずることがない。その結果、従来、バリ先端部に対して行われていたバリ取り作業を行う必要はない。
【００２８】
さらに、前記空間５０は、第２の金型本体４４側のみに形成されるので、第１の金型本体４２の型加工および型修正が不要となり、金型４０の製作および型修正の作業工数を削減することができる。その結果、比較的低廉にパッキン本体３２を成形することが可能となり、且つパッキン３０の製造工程の作業効率を一層向上させることができる。
【００２９】
次に、本発明の他の実施の形態に係るパッキン３０について、図４および図５を参照しながら説明する。
【００３０】
なお、図１に示す本実施の形態に係るパッキン３０と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、詳細な説明は省略する。
【００３１】
図４に示されるパッキン３０では、リブ５６がパーティングラインＰに対し、一方側に且つ平行に延在するように形成される。すなわち、リブ５６はパーティングラインＰに沿う第１の面５８と、パッキン本体３２の周縁から延在し、且つ前記パーティングラインＰに平行な仮想接線Ｑよりも前記パーティングラインＰ側に偏在する第２の面６０とを有する。また、リブ５６は、第１の面５８及び第２の面６０の延在方向に略直行する方向に延在する第３の面６２と、第１の面５８から第２の面６０に向かうとともにパッキン本体３２に一体的に接合した第４の面６３とを有する。
【００３２】
この場合、前記リブ５６では、第２の面６０が、図４において、仮想接線Ｑよりも上方に位置しているように形成されるために、当該リブ５６を成形するための材料を削減することができ、且つ軽量化および材料コストを低減することが可能となる。
【００３３】
この場合、前記第１の面５８と前記第２の面６０との離間距離、すなわち、第３の面６２の長さｔ３は、第１の面５８の長さｔ１より大きく設定するのが好ましい。このように構成すれば、リブ５６はパーティングラインＰに直交するパッキン本体３２の仮想中心線Ｒに沿った長方形状に形成される。
【００３４】
この実施の形態によれば、リブ５６のパッキン本体３２から外方へと延在する長さｔ１、ｔ２よりもリブ５６の厚さｔ３の方が大となり、この結果、リブ５６の変形に対する強度を増すことが可能となる。
【００３５】
ここで、パッキン３０の装着実施の形態を図５に示す。
【００３６】
装置６４は第１の部材６５と第２の部材６６とを有する。第２の部材６６にはパッキン３０の大部分を収容する嵌合溝６８が設けられる。この嵌合溝６８は側壁部６９ａ、６９ｂおよび底壁部６９ｃを含む。
【００３７】
このような構成において、パッキン３０を前記嵌合溝６８に挿入し前記第２の部材６６に第１の部材６５を押圧し、両者をボルト等で一体化して両部材６５、６６の間でシール効果を得るようになっている。従って、該パッキン３０を装置６４の嵌合溝６８に装着しようとするとき、リブ５６は装着方向とは反対の方向へ反力を受けるが、リブ５６自体はこの反力によってさほどに変形することはない。しかも、該パッキン３０の側壁部６９ａ、６９ｂおよび底壁部６９ｃに対する密着性を向上させることができる。
【００３８】
なお、前記のように、第２の面６０の長さｔ２は、第１の面５８の長さｔ１より大きく設定される。従って、前記仮想中心線Ｒ方向に沿って前記パッキン３０が挿入されるとき、リブ５６の第１の面５８の長さｔ１が第２の面６０の長さｔ２より短いので、前記リブ３０の変形が抑えられる。換言すれば、前記第１の面５８から第２の面６０方向に対して力が加わったとき、第１の面５８が第２の面６０より短いために圧縮強度に優れ、すなわち、縮むことはなく変形し難い。一方、前記第２の面６０から第１の面５８方向に対して力が加わったとき、第１の面５８より第２の面６０がより長いために伸長し易く、従って、変形し易い。このため、パッキン３０を容易に装着することができ、該パッキン３０の装置６４に対する密着性をさらに向上させることができる。
【００３９】
さらに、装置６４の嵌合溝６８に装着される際に当該リブ５６の第１の面５８と第２の面６０の周囲に空間６７、６９が形成されるために、該パッキン３０の装着時にパッキン３０が圧縮されることにより生ずるパッキン本体３２の変形やリブ５６自体の変形をこの空間内に吸収することができる。この結果、必要以上にパッキン３０の圧縮率が高くなることが避けられる。また、特に第２の面６０の周囲に空間６９が形成されるために、例えば、嵌合溝６８の底壁部６９ｃの周囲は断面角形状ではなく断面Ｒ形状となっているが、このＲ形状をリブ５６は回避することが可能となる。
【００４０】
一方、前記パッキン３０が取り外されるときには、前記リブ５６の第２の面６０側がより変形し易いので、該パッキン３０の取り外しを容易に行うことができる。
【００４１】
さらに、本発明の実施の形態に係るパッキン３０をスプール弁装置７０に装着した状態について、図６を参照しながら説明する。
【００４２】
先ず、このパッキン３０が装着される前記スプール弁装置７０について説明する。
【００４３】
このスプール弁装置７０は、スプールボディ７２、取付ステイ７４、リターンスプリング７６を備えたスプール弁７８、Ｏリング８０が備えられたシールプラグ８２から構成される。
【００４４】
スプールボディ７２には、パッキン３０が装着される嵌合溝９０が形成され、且つ弁駆動手段（図示せず）からスプール弁７８を通じて連通される第１のポート８４、第２のポート８６および第３のポート８８が形成される。
【００４５】
スプール弁７８は、スプールボディ７２と取付ステイ７４とで画成される空間に摺動自在に嵌入され、Ｏリング８０のシール作用下にシールプラグ８２とともに閉塞される。なお、このスプール弁７８は、通常はリターンスプリング７６によって前記シールプラグ８２側へ付勢されている。
【００４６】
このスプール弁装置７０は、例えば、車両のエンジン本体（図示せず）に組み付けられて、前記パッキン３０のシール作用下で第１のポート８４、第２のポート８６および第３のポート８８が、対応する前記エンジン本体のそれぞれの流路と連通される。
【００４７】
以上のような構成において、スプール弁７８が、前記弁駆動手段からの給排気の動作指令に基づいて、第１のポート８４と、第２のポート８６と、第３のポート８８との流路の切換操作を行う。
【００４８】
この場合、パッキン３０は、前記スプール弁装置７０の嵌合溝９０に装着される。この際、リブ３４の先端部５２にはバリが生じていないので、前記嵌合溝９０の内壁面に対して前記リブ３４の先端部５２が均一な接触力を得ることができる。この結果、前記スプール弁装置７０を前記エンジン本体へ組み付ける際に、安定したシール性を発揮させることができる。
【００４９】
【発明の効果】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００５０】
すなわち、リブは第１の金型本体と第２の金型本体によって形成されるパーティングラインを含まない部位に形成される。従って、パッキンの成形時において前記リブにバリが生ずることがない。このため、当該リブからのバリ取り作業を必要とすることなく、作業工程を削減することができる。
【００５１】
この場合、パッキン本体が前記金型により成形される際に、たとえパーティングラインに沿ってバリが生じたとしても、前記リブの先端部にはバリが生ずることがない。その結果、前記先端部におけるバリ取り作業は不要となる。
【００５２】
さらに、リブに対応する空間部位は一方の金型本体のみに形成される。従って、他方の金型本体におけるリブ用空間部位を形成するための型加工および型修正を不要とし、金型の製作および型修正の作業工数を削減することができる。
【００５３】
その結果、比較的低廉にパッキン自体を成形することが可能となり、且つパッキン製造工程の作業効率を一層向上させることができる。
【００５４】
なお、リブのパッキン本体から外方へと延在する長さよりもリブの厚さの方が大となり、この結果、リブの変形に対する強度を増すことが可能となる。従って、例えば、該パッキンを装置の嵌合溝に装着しようとするとき、装着方向とは反対の方向へ反力を受けるが、リブ自体はこの反力によってさほどに変形することはない。しかも、該パッキンの装置側側壁部および底壁部に対する密着性を向上させることができる。
【００５５】
一方、前記パッキンが取り外されるときには、前記リブの第２の面側がより変形し易いので、該パッキンの取り外しを容易に行うことができる。
【００５６】
さらに、例えば、装置の嵌合溝にパッキンが装着される際に当該リブの第１の面と第２の面の周囲に空間が形成されるために、該パッキン装着時にパッキンが圧縮されることにより生ずるパッキン本体の変形やリブ自体の変形をこの空間内に吸収することができる。この結果、必要以上にパッキンの圧縮率が高くなることが避けられる。
【００５７】
ここで、例えば、パッキンがスプール弁装置の嵌合溝に装着されるとすると、リブの先端部にはバリが生じていないので、前記嵌合溝の内壁面に対して前記リブの先端部が均一な接触力を得ることができる。この結果、前記スプール弁装置を前記エンジン本体へ組み付ける際に、安定したシール性を発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るパッキンを示す正面図である。
【図２】図１に示すパッキンの斜視図である。
【図３】図１に示すパッキンのＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面説明図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るパッキンの変形例を示す断面図である。
【図５】本発明の実施の形態に係るパッキンを装置に装着する際の断面図である。
【図６】本発明の実施の形態に係るパッキンが適用されたスプール弁の部分縦断面図である。
【図７】従来技術に係るパッキンと金型との関係を示す断面説明図である。
【符号の説明】
３０…パッキン                    ３２…パッキン本体
３４…リブ                        ４２…第１の金型本体
４４…第２の金型本体              ４６…キャビティ
５０…空間                        Ｐ…パーティングライン
【図１】
0003904431.tif 000002
【図２】
0003904431.tif 000003
【図３】
0003904431.tif 000004
【図４】
0003904431.tif 000005
【図５】
0003904431.tif 000006
【図６】
0003904431.tif 000007
【図７】
0003904431.tif 000008