(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの複数の支持箇所の夫々が着座するヘッド部を有するワーク受けを治具本体に複数取付けて成る治具の製造方法において、
治具本体に、ワーク受けの配置位置に合わせて複数の棒状部材を立設し、各棒状部材の先端に樹脂を盛り付けて、樹脂盛り付け部に樹脂が硬化する前にモデルワークを押し付け、この状態で樹脂を硬化させると共に、
各棒状部材に、樹脂盛り付け部に隣接させて、モデルワークの押し付けにより樹脂盛り付け部が所定量押し潰されたときモデルワークが当接するストッパボルトを取付けておくことを特徴とする治具の製造方法。
【請求項２】
ワークの少なくとも一部の支持箇所に対応するモデルワークの部分にワーク受けのヘッド部となるヘッド部材を離脱可能に取り付け、ヘッド部材に予め固設したアンカー部材が樹脂盛り付け部に埋め込まれるように、モデルワークをヘッド部材を介して樹脂盛り付け部に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の治具の製造方法。
【請求項３】
ワークの複数の支持箇所のうち位置決め穴を有する支持箇所に対応するモデルワークの部分に、該部分に形成した位置決め穴に嵌合させて、基端にアンカー部を有する位置決めピンを離脱可能に取付け、アンカー部が樹脂盛り付け部に埋め込まれるように、モデルワークを樹脂盛り付け部に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の治具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークの複数の支持箇所の夫々が着座するヘッド部を有するワーク受けを治具本体に複数取付けて成る治具の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の治具は、ワークの各支持箇所に合致する形状に機械加工した各ヘッド部を有する複数の金属製ワーク受けを治具本体に取付けることで製造されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ワークの複数の支持箇所を複数のワーク受けで正確に支持するには、各ワーク受けのヘッド部の加工精度だけでなく、複数のワーク受けのヘッド部の相対位置精度も確保する必要がある。上記した従来の治具において、複数のワーク受けのヘッド部の相対位置精度を確保するには、各ワーク受けの寸法精度と、治具本体に形成するワーク受け用の複数の取付座の相対位置精度とが要求され、そのため、各ワーク受けの製作や治具本体の製作に手間がかかり、治具の製造コストが高くなっている。
【０００４】
本発明は、以上の点に鑑み、治具を低コストで製造し得るようにした方法を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決すべく、本発明は、ワークの複数の支持箇所の夫々が着座するヘッド部を有するワーク受けを治具本体に複数取付けて成る治具の製造方法において、治具本体に、ワーク受けの配置位置に合わせて複数の棒状部材を立設し、各棒状部材の先端に樹脂を盛り付けて、樹脂盛り付け部に樹脂が硬化する前にモデルワークを押し付け、この状態で樹脂を硬化させると共に、各棒状部材に、樹脂盛り付け部に隣接させて、モデルワークの押し付けにより樹脂盛り付け部が所定量押し潰されたときモデルワークが当接するストッパボルトを取付けておくことを特徴とする。
【０００６】
本発明によれば、複数の棒状部材の夫々の樹脂盛り付け部にモデルワークの押し付けでワークの複数の支持箇所の夫々に合致する形状が転写される。かくて、各棒状部材が樹脂盛り付け部から成るヘッド部を有するワーク受けとして機能する。そして、モデルワークを基準にして複数のワーク受けのヘッド部の相対位置精度も確保されることになり、精度確保のための面倒な加工が不要となって、治具を低コストで製造できる。更に、本発明では、各棒状部材に、樹脂盛り付け部に隣接させて、モデルワークの押し付けにより樹脂盛り付け部が所定量押し潰されたときモデルワークが当接するストッパボルトを取付けているため、モデルワークの押し付けで樹脂盛り付け部が過度に押し潰されることを防止でき、有利である。
【０００７】
ところで、耐久性向上のため、ワークの少なくとも一部の支持箇所を支持するワーク受けのヘッド部を金属製とすることが要求されることがある。この場合、ワークの少なくとも一部の支持箇所に対応するモデルワークの部分にワーク受けのヘッド部となるヘッド部材を離脱可能に取り付け、ヘッド部材に予め固設したアンカー部材が樹脂盛り付け部に埋め込まれるように、モデルワークをヘッド部材を介して樹脂盛り付け部に押し付ければ、樹脂が硬化したとき、樹脂盛り付け部にアンカー部材によってヘッド部材が固定され、ヘッド部材により樹脂とは別材質のヘッド部が構成される。ここで、ヘッド部材を固定する樹脂盛り付け部はモデルワークの押し付けでヘッド部材と他のワーク受けのヘッド部との相対位置精度が確保されるように変形するから、精度確保のための面倒な加工は不要である。
【０００８】
また、ワークの複数の支持箇所のうち位置決め穴を有する支持箇所に対応するモデルワークの部分に、該部分に形成した位置決め穴に嵌合させて、基端にアンカー部を有する位置決めピンを離脱可能に取付け、アンカー部が樹脂盛り付け部に埋め込まれるように、モデルワークを樹脂盛り付け部に押し付ければ、位置決めピン付きのヘッド部を形成することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図１及び図２は、自動車の車室部床面を構成するフロントフロアＷから成るワークの組立工程で使用する治具ユニットを示している。フロントフロアＷは、図１１に示す如く、パネルＷ１と、パネルＷ１のセンタートンネル部の下面に結合するセンターフレームＷ２と、パネルＷ１の前部下面に結合する左右１対のサイドフレームＷ３，Ｗ３と、パネルＷ１の左右両側縁に結合する１対のサイドシルＷ４，Ｗ４と、パネルＷ１の上面に結合する夫々左右１対のクロスメンバＷ５，Ｗ５とシートブラケットＷ６，Ｗ６とで構成されている。
【００１１】
治具ユニットは、パネルＷ１とセンターフレームＷ２とサイドフレームＷ３とサイドシルＷ４とを支持する下治具１と、クロスメンバＷ５及びシートブラケットＷ６を支持する左右１対の上治具２，２とで構成されている。
【００１２】
下治具１の治具本体１０には、パネルＷ１の前端部の左右２箇所を支持する１対の第１ワーク受け１１と、センターフレームＷ２の前後左右４箇所を支持する４個の第２ワーク受け１２と、各サイドフレームＷ３を前後２箇所で支持する各１対の第３ワーク受け１３と、各サイドシルＷ４を前後２箇所で支持する各１対の第４ワーク受け１４とが取付けられている。下治具１には、更に、各サイドシルＷ４を第４ワーク受け１４との間にクランプする各１対のクランプ部材１５が設けられている。
【００１３】
下治具１の治具本体１０は、パイプ材１０ａを枠組みして構成されている。治具本体１０には、第１乃至第４の各ワーク受け１１〜１４の配置位置に合わせて、夫々パイプ材から成る棒状部材１１ａ〜１４ａが立設されている。そして、各棒状部材１１ａ〜１４ａの先端に、図３〜図７に示す如く、エポキシ樹脂等の樹脂を盛り付け、この樹脂盛り付け部１１ｂ〜１４ｂに樹脂が硬化する前に組立済みのフロントフロアＷから成るモデルワークを押し付け、この状態で樹脂を硬化させて、ワークが着座する各ワーク受け１１〜１４のヘッド部を形成する。尚、各棒状部材１１ａ〜１４ａには、樹脂盛り付け部１１ｂ〜１４ｂに隣接させて、モデルワークの押し付けにより樹脂盛り付け部１１ｂ〜１４ｂが所定量押し潰されたときモデルワークが当接するストッパボルト１１ｃ〜１４ｃが取付けられており、樹脂盛り付け部１１ｂ〜１４ｂが過度に押し潰されることが防止される。下治具１の製造後は、ストッパボルト１１ｃ〜１４ｃを取外すか高さを下げ、ワークがストッパボルト１１ｃ〜１４ｃに当接しないようにする。
【００１４】
モデルワークのパネルＷ１の第１ワーク受け１１による支持箇所には、図３（Ａ）に示す如く、第１ワーク受け１１のヘッド部となる金属製のヘッド部材１１ｄが離脱可能に取付けられている。ヘッド部材１１ｄには、パネルＷ１の支持箇所に形成した位置決め穴Ｗ１ａに嵌合するピン部１１ｅが一体に形成されており、また、ヘッド部材１１ｄの裏面にはねじから成るアンカー部材１１ｆが固設されている。そして、モデルワークの押し付け時に、図３（Ｂ）に示す如く、ヘッド部材１１ｄを介して樹脂盛り付け部１１ｂが押し潰されると共に、樹脂盛り付け部１１ｂにアンカー部材１１ｆが埋め込まれ、樹脂の硬化でヘッド部材１１ｄが樹脂盛り付け部１１ｂに固定されるようにしている。
【００１５】
また、モデルワークのセンターフレームＷ２の第２ワーク受け１２による４つの支持箇所のうち前部左側と後部右側の２つの支持箇所には、図４（Ａ）に示す如く、該各支持箇所に形成した位置決め穴Ｗ２ａに嵌合させて、基端にアンカー部１２ｅを有する位置決めピン１２ｄが離脱可能に取付けられている。そして、モデルワークの押し付け時に、図４（Ｂ）に示す如く、センターフレームＷ２の前部左側と後部右側の各支持箇所に対応する樹脂盛り付け部１２ｂに該各支持箇所の形状が転写されると共に、アンカー部１２ｅが樹脂盛り付け部１２ｂに埋め込まれて、センターフレームＷ２の前部左側と後部右側の各支持箇所を支持する第２ワーク受け１２の位置決めピン１２ｄ付きのヘッド部が形成される。
【００１６】
モデルワークのセンターフレームＷ２の前部右側と後部左側の２つの支持箇所には、図５（Ａ）に示す如く、位置決め穴Ｗ２ａが形成されておらず、モデルワークの押し付けにより、図５（Ｂ）に示す如く、センターフレームＷ２の前部右側と後部左側の各支持箇所に対応する樹脂盛り付け部１２ｂに該各支持箇所の形状が転写され、該各支持箇所を支持する第２ワーク受け１２のヘッド部が樹脂盛り付け部１２ｂだけで形成される。
【００１７】
モデルワークのサイドフレームＷ３の第３ワーク受け１３による支持箇所とサイドシルＷ４の第４ワーク受け１４による支持箇所には、図６（Ａ），図７（Ａ）に示す如く、該各支持箇所に形成した位置決め穴Ｗ３ａ，Ｗ４ａに嵌合させて、基端にアンカー部１３ｅ，１４ｅを有する位置決めピン１３ｄ，１４ｄが離脱可能に取付けられており、モデルワークの押し付けにより、図６（Ｂ），図７（Ｂ）に示す如く、第３と第４の各ワーク受け１３，１４の位置決めピン１３ｄ，１４ｄ付きのヘッド部が各樹脂盛り付け部１３ｂ，１４ｂで形成される。
【００１８】
各上治具２は、治具本体２０に、クロスメンバＷ５の左右両端部を支持する１対の第１ワーク受け２１と、シートブラケットＷ６を支持する第２ワーク受け２２と、パネルＷ１に対し上治具２を位置決めするための第３ワーク受け２３とを取付けて構成される。
【００１９】
治具本体２０はパイプ材２０ａを枠組みして構成されており、治具本体２０に、第１乃至第３の各ワーク受け２１，２２，２３の配置位置に合わせて、夫々パイプ材から成る棒状部材２１ａ，２２ａ，２３ａを立設している。そして、各棒状部材２１ａ，２２ａ，２３ａの先端に樹脂を盛り付け、樹脂が硬化する前にこの樹脂盛り付け部２１ｂ，２２ｂ，２３ｂを下向きにしてモデルワークに押し付け、この状態で樹脂を硬化させて第１乃至第３の各ワーク受け２１，２２，２３のヘッド部を形成する。尚、第１ワーク受け２１用の棒状部材２１ａにはその片側に小パイプ２１ａ′が結合されており、棒状部材２１ａの先端に小パイプ２１ａ′に亘って樹脂を盛り付ける。また、第２ワーク受け２２用の棒状部材２２ａにはその両側に小パイプ２２ａ′，２２ａ″が結合されており、棒状部材２２ａの先端に小パイプ２２ａ′，２２ａ″に亘って樹脂を盛り付ける。
【００２０】
モデルワークのクロスメンバＷ５の第１ワーク受け２１による支持箇所には、図８（Ａ）に示す如く、該支持箇所に形成した位置決め穴Ｗ５ａに嵌合させて、基端にアンカー部２１ｄを有する位置決めピン２１ｃが離脱可能に取付けられ、また、位置決めピン２１ｃに隣接してマグネット２１ｅが吸着されている。マグネット２１ｅは、ねじから成るアンカー部材２１ｆを取付けたホルダ２１ｇに装着されている。かくて、モデルワークへの押し付け時、図８（Ｂ）に示す如く、第１ワーク受け２１の位置決めピン２１ｃ及びマグネット２１ｅ付きのヘッド部が樹脂盛り付け部２１ｂで形成される。
【００２１】
モデルワークのシートブラケットＷ６の第２ワーク受け２２による支持箇所には、図９（Ａ）に示す如く、該支持箇所に形成した１対の位置決め穴Ｗ６ａ，Ｗ６ａに嵌合させて、基端にアンカー部２２ｄを有する１対の位置決めピン２２ｃ，２２ｃが離脱可能に取付けられ、更に、アンカー部材２２ｆ付きのホルダ２２ｇに装着したマグネット２２ｅが吸着されている。かくて、モデルワークへの押し付け時、図９（Ｂ）に示す如く、第２ワーク受け２２の位置決めピン２２ｃ及びマグネット２２ｅ付きのヘッド部が樹脂盛り付け部２２ｂで形成される。
【００２２】
モデルワークのパネルＷ１の第３ワーク受け２３に対応する部分には、図１０（Ａ）に示す如く、第３ワーク受け２３のヘッド部となる金属製のヘッド部材２３ｃが離脱可能に取付けられている。ヘッド部材２３ｃには、パネルＷ１の前記部分に形成した位置決め穴Ｗ１ｂに嵌合するピン部２３ｄが一体に形成されており、また、ねじから成るアンカー部材２３ｅが固設されている。かくて、モデルワークへの押し付けにより、図１０（Ｂ）に示す如く、第３ワーク受け２３用の棒状部材２３ａの先端に樹脂盛り付け部２３ｂを介してヘッド部材２３ｃが固定され、第３ワーク受け２３のヘッド部が形成される。
【００２３】
以上の如くして下治具１と上治具２とを製造するが、これによれば、モデルワークを基準にして下治具１の第１乃至第４ワーク受け１１〜１４のヘッド部の相対位置精度及び上治具２の第１乃至第３ワーク受け２１，２２，２３のヘッド部の相対位置精度を確保することができ、精度確保のための面倒な加工が不要となり、治具１，２の製造コストが安くなる。
【００２４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、治具に設ける複数のワーク受けのヘッドの相対位置精度をモデルワークを基準にして簡単に確保することができ、治具の製造コストが安くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明方法で製造した治具の一例を示す平面図
【図２】  図１の矢印II方向から見た治具の正面図
【図３】  （Ａ）図１のIII-III線で截断した下治具の第１ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け前の状態を示す断面図、（Ｂ）第１ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け後の状態を示す断面図
【図４】  （Ａ）図１のIV-IV線で截断した下治具の第２ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け前の状態を示す断面図、（Ｂ）第２ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け後の状態を示す断面図
【図５】  （Ａ）図１のV-V線で截断した下治具の第２ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け前の状態を示す断面図、（Ｂ）第２ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け後の状態を示す断面図
【図６】  （Ａ）図１のVI-VI線で截断した下治具の第３ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け前の状態を示す断面図、（Ｂ）第３ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け後の状態を示す断面図
【図７】   （Ａ）図１のVII-VII線で截断した下治具の第４ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け前の状態を示す断面図、（Ｂ）第４ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け後の状態を示す断面図
【図８】  （Ａ）図１のVIII-VIII線で截断した上治具の第１ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け前の状態を示す断面図、（Ｂ）第１ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け後の状態を示す断面図
【図９】  （Ａ）図１のIX-IX線で截断した上治具の第２ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け前の状態を示す断面図、（Ｂ）第２ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け後の状態を示す断面図
【図１０】  （Ａ）図１のX-X線で截断した上治具の第３ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け前の状態を示す断面図、（Ｂ）第３ワーク受けのヘッド部分のモデルワーク押し付け後の状態を示す断面図
【図１１】  フロントフロアの分解状態の斜視図
【符号の説明】
１，２  治具
１０，２０  治具本体
１１〜１４，２１〜２３  ワーク受け
１１ａ〜１４ａ，２１ａ〜２３ａ  棒状部材
１１ｂ〜１４ｂ，２１ｂ〜２３ｂ  樹脂盛り付け部
１１ｄ，２３ｃ  ヘッド部材
１１ｆ，２３ｅ  アンカー部材
１２ｄ〜１４ｄ，２１ｃ，２２ｃ  位置決めピン
１２ｅ〜１４ｅ，２１ｄ，２２ｄ  アンカー部
【図１】
0004017799.tif 000002
【図２】
0004017799.tif 000003
【図３】
0004017799.tif 000004
【図４】
0004017799.tif 000005
【図５】
0004017799.tif 000006
【図６】
0004017799.tif 000007
【図７】
0004017799.tif 000008
【図８】
0004017799.tif 000009
【図９】
0004017799.tif 000010
【図１０】
0004017799.tif 000011
【図１１】
0004017799.tif 000012