(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工槽内に充満した加工液中で、電極とワークとの極間にパルス電圧を印加するとともに、前記電極とワークとを相対移動させながら前記ワークを加工する放電加工機の加工条件設定方法において、
入力手段により入力された前記電極の放電面積を読取り、読取った該電極の放電面積に対する加工の取り残し量を前記電極の放電面積との比例関係を示す実験データから演算し、加工深さ又は揺動半径を前記加工の取り残し量で増量補正して設定する、
ことを特徴とした放電加工機の加工条件設定方法。
【請求項２】
加工槽内に充満した加工液中で、電極とワークとの極間にパルス電圧を印加するとともに、前記電極とワークとを相対移動させながら前記ワークを加工する放電加工機の加工条件設定装置において、
入力手段により入力された前記電極の放電面積を読取り、読取った該電極の放電面積に対する加工の取り残し量を前記電極の放電面積との比例関係を示す実験データから演算し、加工深さ又は揺動半径を前記加工の取り残し量で増量補正して設定する相対移動量設定手段を具備することを特徴とした放電加工機の加工条件設定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は放電加工機の加工条件設定方法および装置に関し、特に、加工槽内に充満した加工液中でまたは該加工液中に粉体を混入した加工液中で、電極とワークとの極間にパルス電圧を印加するとともに、これら電極とワークとを相対移動させながらワークを加工する放電加工機の加工条件設定方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、放電加工では加工効率および加工精度の向上を図るため、まず所望の荒加工条件でワークの加工を行い、その後、中加工条件および仕上げ加工条件と数段階に加工エネルギを変えながら（小さくしながら）、所望の加工寸法と加工面粗さが得られるようにワークを仕上げている。この加工エネルギは電極とワークとの極間に供給される加工電流のピーク値とパルス幅との積で決定されるものであるが、加工電流のパルス幅を小さくすることは難しく、加工電流のピーク値を小さくすることにより仕上げ加工における小さいエネルギを得るようにしている。また、仕上げ加工では小さい加工エネルギで電極とワークとの極間で安定した放電加工が得られるように、放電加工中の電極とワークとの極間の距離、所謂放電ギャップを微小にしている。通常、放電加工機では、電極とワークとの極間に加工電源からパルス電圧が印加され、電極とワークとの相対移動により電極とワークとの極間の距離が小さくなると、電極とワークとの極間で放電が発生し加工が行われる。
【０００３】
このような放電加工機により加工されるワークの加工精度を向上させる技術が種々提案されている。例えば、特許第２６６７１８３号公報には、ワークに対して電極を所定の位置から所定の深さ方向に送り、荒加工から仕上げ加工まで一連の加工ステップ順に電極送りを制御しながらワークの加工を行い、加工中に生じる加工誤差を補正することにより加工精度を向上させる形彫放電加工における加工誤差補正制御方法が開示されている。
【０００４】
特許第２６６７１８３号公報に記載の形彫放電加工における加工誤差補正制御方法は、加工前の位置合わせ誤差や加工中の間隙誤差を解消して放電加工の高精度化を図るものである。
上記特許の第１の加工誤差補正制御方法は、加工開始前に所定の位置に各々設定した電極とワークとの間隙が特定値になる間隙検出条件で所定時間だけ微小放電させて、その位置検出より加工深さ方向の基準面設定を行った後、所定の加工を開始し、その後さらに、最初の荒加工から仕上げ加工の終了に至る加工途中で、電極送りが指定の深さに達した時点での加工中の電極位置を測定し、その加工条件から、間隙が特定値になる間隙検出条件に切換え、微小放電を所定時間生じさせながら間隙を収束させた後、その時の電極位置を測定し、この両方の測定値の変化量より、加工計画時の所定値に対する加工間隙の誤差量あるいは加工深さの誤差量を算出し、その誤差量を補正するように電極送り量を制御してその後の加工を再開するものである。
【０００５】
上記特許の第２の加工誤差補正制御方法は、上記と同様に基準面設定を行った後、所定の加工を開始し、その後さらに、最初の荒加工から仕上げ加工の終了に至るステップの過程で、深さ方向の電極位置が指定の目標値に達してそのステップの加工を終えた後に、間隙が特定値になる間隙検出条件に切換え、微小放電を所定時間生じさせながら間隙を収束させた後、その時の電極位置を測定して、その測定値より前記ステップの加工後の深さを求めた後、さらに加工計画時の加工深さの誤差量を算出し、この算出結果から補正加工が必要と判断された場合に、その誤差量を補正するように電極送り量を制御して加工を行うものである。
【０００６】
一方、放電加工における加工終了判定方法に関する技術も種々提案されている。例えば、特許第２７１７４７４号公報に記載された放電加工方法は、加工開始から指定時間が経過したことにより加工終了を判定するものであり、電極とワークとの極間における放電中の実加工時間のみをカウントし、指定時間に達したら加工を終了する時間管理機能により、過不足なく加工を行うものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、放電加工に用いられる電極の材質、ワークの材質、電極とワークとの極間への印加電圧、電極とワークとの相対移動速度およびワークの加工面粗さ等の内の少なくとも１つから定まる加工条件が同一の放電加工において、電極とワークとの極間における放電面積が大きい程、電極とワークとの極間に介在する加工液中の単位体積当たりの加工屑の量が少なくなり、電極とワークとの間の電気絶縁度が小さくなるため、放電ギャップが小さくなり、電極消耗が多くなる。その結果、加工の取り残しが生じ、加工寸法が小さくなり再加工を要し、加工時間が長くなるという問題がある。
【０００８】
また、油等の通常の加工液中に、グラファイト等の炭素系物質、クロム等の金属、またはシリコン等の半金属の導電性の粉体を混入した粉体混入加工液中で、電極とワークとの極間に上記のような粉体を介在させながら仕上げ加工を行う放電加工方法がある。この場合、上記加工条件が同一の放電加工において、加工液に混入させた粉体の濃度が濃い程、電極とワークとの極間に介在する加工液中の単位体積当たり粉体の量が多くなり、電極とワークとの間の電気絶縁度が大きくなるので、放電ギャップが大きくなり、実際の加工取代は過多となり、加工寸法が大きくなるため加工不良となるという問題がある。
【０００９】
図７は粉体濃度が濃いときの従来技術によるワーク加工不良例を示す図である。粉体の濃度が濃いとき、加工過多が生じると、図７に示すように、入口部にダレ７０１が生じ直角度が悪くなるという問題がある。
上記特許第２６６７１８３号公報に記載された形彫放電加工における加工誤差補正制御方法は、放電面積が大きい程加工取り残しが生じ、加工液に混入する粉体の濃度が濃い程加工過多が生じるという加工精度の問題と、取り残しの再加工に相当する加工時間の増加による加工効率の低下の問題とについて何ら開示していない。
【００１０】
また、上記特許第２７１７４７４号公報に記載された放電加工方法における時間管理機能を用いて、電極送りを指定の深さに達する前に加工を終了させて加工過多をなくし加工時間を短縮する方法では、放電面積および加工液に混入させた粉体の濃度の少なくとも一方に応じて、加工条件毎に短縮する加工時間の設定値をオペレータがその都度設定しなければならず、この設定にはオペレータの熟練度が要求され、かつ加工精度にオペレータの個人差が影響してしまうという問題がある。
【００１１】
それゆえ、本発明は上述した問題をすべて解決し、上記加工条件が同一の放電加工において、放電面積または加工液に混入させた粉体の濃度を考慮し、指定された仕上げ加工に対して再加工を要することなく１度でその加工を終了させ、加工精度および加工効率を向上させた放電加工機の加工条件設定方法および装置を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成する本発明による第１形態に係る放電加工機の加工条件設定方法は、加工槽内に充満した加工液中で、電極とワークとの極間にパルス電圧を印加するとともに、前記電極とワークとを相対移動させながら前記ワークを加工する放電加工機の加工条件設定方法において、入力手段により入力された前記電極の放電面積を読取り、読取った該電極の放電面積に対する加工の取り残し量を前記電極の放電面積との比例関係を示す実験データから演算し、加工深さ又は揺動半径を前記加工の取り残し量で増量補正して設定することを特徴とする。
【００１３】
前記目的を達成する本発明による第１形態に係る放電加工機の加工条件設定装置は、加工槽内に充満した加工液中で、電極とワークとの極間にパルス電圧を印加するとともに、前記電極とワークとを相対移動させながら前記ワークを加工する放電加工機の加工条件設定装置において、入力手段により入力された前記電極の放電面積を読取り、読取った該電極の放電面積に対する加工の取り残し量を前記電極の放電面積との比例関係を示す実験データから演算し、加工深さ又は揺動半径を前記加工の取り残し量で増量補正して設定する相対移動量設定手段を具備することを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しつつ本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１は本発明による加工条件設定装置を有した放電加工機の一実施形態を示す概略ブロック構成図である。図１は、電極１とワーク３との極間に加工電源５からパルス電圧を印加し、発生する放電によりワーク３を加工する形彫放電加工機を示す。ワーク３はＸＹ移動テーブル９上設けられた加工槽７内に載置される。ワーク３は、加工槽７内に充満され導電性物質の粉体が混入した加工液中に浸漬している。加工液は、図示しないが、加工液供給ポンプにより加工液タンクからホース等の供給管を通って加工槽７内に供給され、加工槽７内の使用済みの加工液は加工槽７に設けられた排出口からホース等の排出管を通って加工液タンク内に回収、収容さるようにして加工槽７と加工液タンクとの間を循環している。
【００１８】
加工電源５は、極間に放電を点孤させるために使用されるサーチ電源および放電加工エネルギを供給するメイン電源を有し、加工条件設定手段１９から極間への印加電圧、τＯＮ（放電時間）、τＯＦＦ（休止時間）等の加工電源用パラメータを受け、これらにしたがって電極１とワーク３との極間にパルス電圧を供給する。
【００１９】
ＸＹ移動テーブル９は、Ｘ軸用サーボモータ１１とＹ軸用サーボモータ１３の駆動によりそれぞれＸ軸、Ｙ軸方向に移動する。これにより、ワーク３のＸＹ軸方向の移動または必要に応じて揺動が行われる。一方、電極１は、図示しない主軸に把持されており、図示しないコラムに取付けられたＺ軸用サーボモータ１５の駆動によりＺ軸方向に主軸とともに移動する。これにより、非放電加工中における電極１のＺ軸方向の位置決めと放電加工中における極間距離（放電ギャップ）の制御とが行われる。Ｘ軸用サーボモータ１１、Ｙ軸用サーボモータ１３およびＺ軸用サーボモータ１５は、図示しないエンコーダをそれぞれ有し、サーボ制御手段１７にＸ、Ｙ、Ｚ軸用モータの回転角度を示す信号、すなわち電極１のＸ、Ｙ、Ｚ軸方向の位置信号をそれぞれフィードバックする。
【００２０】
サーボ制御手段１７は、ＮＣプログラムからの制御データに基づきＸ軸用送りモータ１１、Ｙ軸用送りモータ１３およびＺ軸用送りモータ１５にサーボ出力をそれぞれ送出し、放電加工機の図示しない電極ヘッドおよび電極１を装着した主軸の移動を制御するためのものである。
サーボ制御手段１７により制御されるＺ軸用送りモータ１５は、電極ヘッド内を移動する主軸に装着された電極１を加工進行方向へ移動させる。つまり、ワーク３に対して送り込み、または退避させるサーボモータであり、Ｘ軸用送りモータ１１およびＹ軸用送りモータ１３は、主軸に装着された電極１を加工進行方向と垂直な平面内で相互に直行する２軸方向に移動させるサーボモータである。こうして、Ｘ軸用送りモータ１１およびＹ軸用送りモータ１３による移動の合成により電極１をワーク３に対して相対的な二次元揺動運動をさせることができ、さらに、Ｘ軸用送りモータ１１、Ｙ軸用送りモータ１３、Ｚ軸用送りモータ１５による移動の合成により電極１をワーク３に対して相対的な三次元揺動運動をさせることもできる。このように、本発明の放電加工装置は、加工液中で電極１とワーク３との極間に粉体を介在させ、電極１とワーク３との間で相対移動を行いながら必要に応じて揺動運動を与えてワーク３を放電加工するものである。
【００２１】
加工条件設定手段１９は、ＸＹ移動テーブル９をＸ軸およびＹ軸方向に移動するためのＸＹ軸制御パラメータをテーブル送り制御手段２１に送り、一方、電極１をＺ軸方向に移動するためのＺ軸制御パラメータを電極送り制御手段２３に送る。
データ入力手段２５は、加工条件設定手段１９に種々のデータを入力するための手段であり、図示しないキーボード、ＣＲＴ等から構成される。
【００２２】
加工条件設定手段１９はデータ入力手段２５による入力データおよび極間状態検出手段２７から受けた極間状態信号に基づき、ワーク３を加工するために必要な加工電源用パラメータ、各サーボモータへの制御パラメータを設定する。
また、加工条件設定手段１９は、図示しない紙テープリーダやフロッピーディスクドライブ（ＦＤＤ）により読取られた加工プログラムをブロック毎に読取ることもできる。
【００２３】
極間状態検出手段２７は、電極１とワーク３との極間の状態が、加工電源５から極間にサーチ電圧を印加した後でまだ放電を開始していない状態かまたは短絡状態か、あるいは極間にメイン電圧を印加した後の有効放電状態または異常放電状態か等を検出する機能を有する。加工条件設定手段１９は、極間状態検出手段２７から極間状態信号を受け、加工に適切な上記加工電源用パラメータを加工電源５に送る。
【００２４】
極間状態検出手段２７は、電極１とワーク３との極間に印加されたパルス電圧を検出して極間の状態を検出し、例えば極間の平均電圧を演算器２９に送る。
演算器２９は、極間状態検出手段２７から受けた検出量と加工条件設定手段１９から受けた目標基準値との差分である偏差量を示す信号を電極送り制御手段２３に送る。電極送り制御手段２３は、加工条件設定手段１９から送られたＺ軸制御パラメータと演算器２９から送られた誤差量とに基づいて電極１の前進・後退量をサーボ制御手段１７に出力する。
【００２５】
加工深さ補正値演算手段３１は、所定のワーク３の放電加工開始前にデータ入力手段２５から入力された今回加工を行う電極１の放電（加工）面積のデータを受け、かつ予め加工深さ補正値格納手段３３に格納された後述する図２に示すテーブルから、加工条件に応じた加工深さの設定値、すなわちＺ軸方向の送り量を算出するためのデータ（底面残し量）を読取り、その加工深さの設定値を算出し、加工条件設定手段１９から演算器２９に送る目標基準値を上記算出した加工深さの設定値に置き換える。ここで、目標基準値とは、加工深さ補正値格納手段３３に格納された図２に示すテーブルに基づき、加工条件設定手段１９により加工条件に応じて算出される加工深さの設定値のことである。
【００２６】
揺動半径補正値演算手段３５は、所定のワーク３の放電加工開始前にデータ入力手段２５から入力された今回加工を行う電極１の放電（加工）面積のデータを受け、かつ予め揺動半径補正値格納手段３７に格納された図２に示すテーブルから、加工条件に応じた揺動半径の設定値、すなわちＸ軸およびＹ軸方向の揺動半径を算出するためのデータ（側面残し量）を読取り、その揺動半径の設定値を算出し、加工条件設定手段１９からテーブル送り制御手段２１に送るＸＹ軸制御パラメータを上記算出した揺動半径の設定値で補正する。ここで、ＸＹ軸制御パラメータとは、揺動半径補正値格納手段３７に格納された図２に示すテーブルに基づき、加工条件設定手段１９により加工条件に応じて算出された揺動半径の設定値から求まるＸＹ移動テーブル９をＸ軸およびＹ軸方向に移動するための制御パラメータである。
【００２７】
以上説明した各手段の機能を遂行する放電加工制御装置１００は、例えば図示しない双方向バスにより相互に接続されたＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、Ｂ（バッテリバックアップ）ＲＡＭ、各種入力インタフェースおよび各種出力インタフェースを備えたマイクロコンピュータシステムとして構成される。入力インタフェースには、キーボードおよびＡ／Ｄコンバータ等が接続される。Ａ／Ｄコンバータには、例えば極間のアナログ電圧がアッテネータを介してローレベルで入力され、デジタルデータに変換される。出力インタフェースには、ＣＲＴ等の表示装置、プリンタおよびＤ／Ａコンバータ等が接続される。
【００２８】
次に、前述した加工深さおよび揺動半径の設定値の算出方法について以下に説明する。
図２は加工深さおよび揺動半径の設定値を算出するため予め加工条件に応じて設定されるデータのテーブルを示す図である。加工条件は、電極の材質、ワークの材質、電極とワークとの極間への印加電圧、電極とワークとの相対移動量およびワークの加工面粗さ等の内の少なくとも１つから選択される。図２に示す例では、加工条件としてワークの加工面の面粗さが選択され、テーブルには番号１〜４の加工条件に対するデータが格納されている。各加工条件における面粗さは、加工条件番号１のときは６０μｍＲmax 、加工条件番号２のときは４０μｍＲmax 、加工条件番号３のときは２０μｍＲmax 、加工条件番号４のときは１０μｍＲmax である。図２に示すテーブルは、４つの加工条件下で加工条件番号１〜４の順で合計４回の仕上げ加工が行われることを示している。図２に示すテーブルには、加工条件番号１〜４に対応した底面残し量および側面残し量が格納されている。次に、これら底面残し量および側面残し量について以下に説明する。
【００２９】
図３は仕上げ加工の一例を示す図である。加工深さＤは、ワークの上面３０１からこの仕上げ加工終了後のワークの加工面３０２までの電極の送り軸（Ｚ軸）方向の距離である。加工深さＤから底面残し量Ｇ１を減算したものがこの仕上げ加工における加工深さの設定値となる。例えば、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、放電面積および加工液中に混入した粉体の濃度を無視したとき、加工深さの設定値は、５−０．２８＝４．７２ｍｍとなり、同加工条件番号２の場合、加工深さの設定値は、５−０．１９＝４．８１ｍｍとなる。
【００３０】
一方、揺動半径は、Ｚ軸に垂直なＸＹ軸方向への移動量である。電極片側減寸量Ｇ２から側面残し量を減算したものが揺動半径の設定値となる。例えば、電極片側減寸量が０．２５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、放電面積および加工液中に混入した粉体の濃度を無視したとき、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１８＝０．０７ｍｍとなり、同加工条件番号２の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１３＝０．１２ｍｍとなる。
【００３１】
次に、放電面積を考慮し、加工液中に混入した粉体の濃度を無視した場合の加工深さおよび揺動半径の設定値の算出方法について以下に説明する。
図４は放電面積と加工の取り残し量との関係を示す図である。図４において、横軸は放電面積、縦軸は加工の取り残し量を示す。電極１とワーク３との間における放電面積を無視して仕上げ加工を行うと、放電面積が大きくなる程、放電ギャップが小さくなり、電極消耗が多くなるので、加工の取り残しが生じ、加工寸法が小さくなることについては先に説明した。図４は、放電面積が大きくなる程加工の取り残し量が大きくなり、これらが比例関係にあることを示す実験結果から得られた図である。この実験結果から放電面積に応じた加工の取り残し量を増量補正とすれば、その仕上げ加工における加工の取り残しをほぼ無くすことができる。
【００３２】
それゆえ、放電面積を考慮し、加工液中に混入した粉体の濃度を無視した場合の加工深さの設定値は、例えば、放電面積が２００ｍｍ2 、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、放電面積が２００ｍｍ2 に対する加工の取り残し量は図４から０．０７８ｍｍであるので、加工深さの設定値は、５−０．２８＋０．０７８＝４．７９８ｍｍとなり、同加工条件番号２の場合、加工深さの設定値は、５−０．１９＋０．０７８＝４．８８８ｍｍとなる。
【００３３】
一方、放電面積を考慮し、加工液中に混入した粉体の濃度を無視した場合の揺動半径の設定値は、例えば、電極片側減寸量が０．２５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１８＋０．０７８＝０．１４８ｍｍとなり、同加工条件番号２の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１３＋０．０７８＝０．１９８ｍｍとなる。
【００３４】
次に、加工液中に混入した粉体の濃度を考慮し、放電面積を無視した場合の加工深さおよび揺動半径の設定値の算出方法について以下に説明する。
図５は粉体濃度と放電ギャップ増加率との関係を示す図である。図５において、横軸は加工液中に混入させた粉体の濃度、縦軸は放電ギャップ増加率を示す。加工液に混入させた粉体の濃度を無視して仕上げ加工を行うと、加工液に混入させた粉体の濃度が濃い程、放電ギャップが大きくなり、加工の取代は過多となり、加工寸法が大きくなることについては先に説明した。図５は、粉体濃度が濃い程放電ギャップ増加率は増大し、これらが比例関係にあることを示す実験結果から得られた図である。この実験結果から粉体の濃度に応じて加工取代量が過多となることが判る。そこで、粉体の濃度に応じて底面残し量および側面残し量を減量補正すれば、その仕上げ加工における加工の過多をほぼ無くすことができる。図５から粉体濃度１ｇ／ｌ（グラム／リットル）のとき放電ギャップ増加率は１０％、粉体濃度２ｇ／ｌ（グラム／リットル）のとき放電ギャップ増加率は２０％、…、であるので、底面残し量および側面残し量の補正係数を図６に示すテーブルのように、それぞれ０．９、０．８、…のように設定する。
【００３５】
それゆえ、加工液中に混入した粉体の濃度を考慮し、放電面積を無視した場合の加工深さの設定値は、例えば、粉体の濃度が１ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、粉体の濃度が１ｇ／ｌに対する補正係数が０．９であるので、加工深さの設定値は、５−０．２８×０．９＝４．７４８ｍｍとなり、粉体の濃度が１ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号２の場合、加工深さの設定値は、５−０．１９×０．９＝４．８２９ｍｍとなり、粉体の濃度が２ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、粉体の濃度が２ｇ／ｌに対する補正係数が０．８であるので、加工深さの設定値は、５−０．２８×０．８＝４．７７６ｍｍとなり、粉体の濃度が２ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号２の場合、加工深さの設定値は、５−０．１９×０．８＝４．８４８ｍｍとなる。
【００３６】
一方、放電面積を考慮し、加工液中に混入した粉体の濃度を無視した場合の揺動半径の設定値は、例えば、粉体の濃度が１ｇ／ｌ、電極片側減寸量が０．２５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１８×０．９＝０．１４８ｍｍとなり、粉体の濃度が１ｇ／ｌ、電極片側減寸量が０．２５ｍｍで図２に示す加工条件番号２の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１３×０．９＝０．１９８ｍｍとなり、粉体の濃度が２ｇ／ｌ、電極片側減寸量が０．２５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１８×０．８＝０．１０６ｍｍとなり、粉体の濃度が２ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号２の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１３×０．８＝０．１４６ｍｍとなる。
【００３７】
次に、放電面積および加工液中に混入した粉体の濃度を考慮した場合の加工深さおよび揺動半径の設定値の算出方法について以下に説明する。
放電面積および加工液中に混入した粉体の濃度を考慮した場合の加工深さの設定値は、例えば、放電面積が２００００ｍｍ2 （１００ｍｍ×２００ｍｍ）、粉体の濃度が１ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、放電面積が２００００ｍｍ2 に対する加工の取り残し量は図４から０．０７８ｍｍであり、かつ粉体の濃度が１ｇ／ｌに対する補正係数が０．９であるので、加工深さの設定値は、５−０．２８×０．９＋０．０７８＝４．８２６ｍｍとなり、粉体の濃度が１ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号２の場合、加工深さの設定値は、５−０．１９×０．９＋０．０７８＝４．９０７ｍｍとなり、放電面積が２００００ｍｍ2 、粉体の濃度が２ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、放電面積が２００００ｍｍ2 に対する加工の取り残し量は図４から０．０７８ｍｍであり、粉体の濃度が２ｇ／ｌに対する補正係数は０．８であるので、加工深さの設定値は、５−０．２８×０．８＋０．０７８＝４．８５４ｍｍとなり、粉体の濃度が２ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号２の場合、加工深さの設定値は、５−０．１９×０．８＋０．０７８＝４．９２６ｍｍとなる。
【００３８】
一方、放電面積および加工液中に混入した粉体の濃度を考慮した場合の揺動半径の設定値は、例えば、放電面積が２００００ｍｍ2 、粉体の濃度が１ｇ／ｌ、電極片側減寸量が０．２５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１８×０．９＋０．０７８＝０．２２６ｍｍとなり、放電面積が２００００ｍｍ2 、粉体の濃度が１ｇ／ｌ、電極片側減寸量が０．２５ｍｍで図２に示す加工条件番号２の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１３×０．９＋０．０７８＝０．２７６ｍｍとなり、放電面積が２００００ｍｍ2 、粉体の濃度が２ｇ／ｌ、電極片側減寸量が０．２５ｍｍで図２に示す加工条件番号１の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１８×０．８＋０．０７８＝０．１８４ｍｍとなり、放電面積が２００００ｍｍ2 、粉体の濃度が２ｇ／ｌ、加工深さが５ｍｍで図２に示す加工条件番号２の場合、揺動半径の設定値は、０．２５−０．１３×０．８＋０．０７８＝０．２２４ｍｍとなる。
【００３９】
以上、油等の通常の加工液中に導電性の粉体を混入した粉体混入加工液中における放電加工を行う場合に、放電面積または加工液中に混入した粉体の濃度を考慮した加工深さまたは揺動半径の設定方法および該方法を実施する装置について説明した。これは、粉体を混入しない油等の通常の加工液中における放電加工にも適用できることは言うまでもない。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の放電加工機の加工条件設定方法および装置によれば、放電面積および加工液に混入させた粉体の濃度の少なくとも一方を考慮し、指定された仕上げ加工に対して再加工を要することなく１度でその加工を終了させ、加工精度および加工効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による加工条件設定装置を有した放電加工機の一実施形態を示す概略ブロック構成図である。
【図２】加工深さおよび揺動半径の設定値を算出するため予め加工条件に応じて設定されるデータのテーブルを示す図である。
【図３】仕上げ加工の一例を示す図である。
【図４】放電面積と加工の取り残し量との関係を示す図である。
【図５】粉体濃度と放電ギャップ増加率との関係を示す図である。
【図６】粉体濃度に対する底面残し量および側面残し量の補正係数のデータのテーブルを示す図である。
【図７】粉体濃度が濃いときの従来技術によるワーク加工不良例を示す図である。
【符号の説明】
１…電極
３…ワーク
５…加工電源
７…加工槽
１９…加工条件設定手段
２５…データ入力手段
３１…加工深さ補正値演算手段
３３…加工深さ補正値格納手段
３５…揺動半径補正値演算手段
３７…揺動半径補正値格納手段
【図１】
0004017292.tif 000002
【図２】
0004017292.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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