(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれがアルミニウム製の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、
上記連結部材は、上記ヘッダーパイプの接合面に当接する断面円弧状の第１の接合面と、この第１の接合面と反対方向に屈曲され、上記受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の第２の接合面と、上記第１の接合面と第２の接合面との間に、切欠きを介して折曲され、第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部と、を具備する板状部材と、
上記第２の接合面に穿設された２つの貫通孔にそれぞれ嵌合すると共に、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能なパイプ部材と、を具備してなり、
上記板状部材の第１の接合面又は第２の接合面が分割された複数を具備することを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項２】
請求項１記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結段部に傾斜角度を設けたことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、受液器付き熱交換器に関するもので、更に詳細には、例えば自動車に設置する空調設備に組み込まれるアルミニウム製の受液器付き熱交換器に関するものである。ここで、アルミニウムとは、アルミニウム又はアルミニウム合金を含む意味である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、熱交換器においてのヘッダーパイプと受液器との連結構造は、例えば図１６（ａ）に示すように、受液器ａを熱交換器ｂのヘッダーパイプｃに形成された平面部ｅに直接ろう付する構造、又は、図１６（ｂ）に示すように、受液器ａと熱交換器ｂのヘッダーパイプｃとを配管ｆとブラケットｇとを介してろう付けする構造、又は、図１６（ｃ）に示すように、受液器ａと熱交換器ｂのヘッダーパイプｃとを、押出形材に配管の役割をする貫通孔ｉを開けて形成されるブラケットｈを介してろう付けする構造のものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図１６（ａ）に示すヘッダーパイプｃと受液器ａとの連結構造は、受液器ａと熱交換器ｂのヘッダーパイプｃのろう付け部を、強度及び耐久性を得るためにろう付け面積を大きくする必要があるので、ろう付け部を平面に形成しなければならず、その平面部ｅを形成するための加工に手間がかかるという問題があった。また、受液器ａとヘッダーパイプｃとの当接部を平面に形成できる部位は、チューブｄの挿入部から略１８０度ずれた位置に限られるため、受液器ａの取付位置は熱交換器ｂのほぼ真横位置に限られるという問題があった。
【０００４】
図１６（ｂ）に示すヘッダーパイプｃと受液器ａとの連結構造は、受液器ａの内部に、配管ｆが若干挿入された状態でろう付けされるため、受液器ａ内に配設された乾燥剤ｊの袋が破損する虞がある。また、受液器ａ内に冷媒が流入する際、乾燥剤ｊが流路妨害になることによる流路抵抗の増大が発生すると共に、流入した冷媒の気液分離が抑制されるという問題があった。また、受液器ａの支持用ブラケットｇが、上記配管ｆと別体で形成されているので、部品数が増加すると共に、組付け作業に手間がかかるという問題があった。
【０００５】
図１６（ｃ）に示すヘッダーパイプｃと受液器ａとの連結構造は、連結部材ｈがブロックに近い形状であるため、ヘッダーパイプｃと受液器ａの距離が離れると、それに伴い連結部材ｈの体積及び重量が増大するので、ろう付け性が低下すると共に、材料費が嵩むという問題があった。
【０００６】
上記図１６（ａ）〜図１６（ｃ）に示す連結構造の問題点を解決する構造として、図１６（ｄ）に示すように、ヘッダーパイプｃと受液器ａとの間に板状の連結部材ｋを介在し、この連結部材ｋに冷媒流動用の配管ｍをバーリング加工によって形成するものが考えられる。
【０００７】
しかし、上記バーリングｍの成形高さには限界があり、バーリングｍの高さを上げるためには連結部材ｋの板厚を厚く形成しなければならず、連結部材ｋの板厚を厚くするに従って、バーリング加工のプレス能力も向上しなければならないという問題がある。また、バーリングｍを高く形成したものほど、抜き勾配により流路面積が減少し、冷媒の流路抵抗が増大するという問題もある。また、熱交換器ｂのチューブｄに受液器ａ又は連結部材ｋが干渉するために、ヘッダーパイプｃに対して受液器ａの取付角度が限定されるという問題があった。
【０００８】
この発明は上記事情に鑑みなされたものであり、ヘッダーパイプと受液器及び連結部材の構造の簡略化、連結部材の材料の削減、ろう付け性の向上、及びヘッダーパイプと受液器の取付角度の拡大を図れるようにした受液器付き熱交換器を提供することを課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１記載の発明は、それぞれがアルミニウム製の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、  上記連結部材は、上記ヘッダーパイプの接合面に当接する断面円弧状の第１の接合面と、この第１の接合面と反対方向に屈曲され、上記受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の第２の接合面と、上記第１の接合面と第２の接合面との間に、切欠きを介して折曲され、第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部と、を具備する板状部材と、  上記第２の接合面に穿設された２つの貫通孔にそれぞれ嵌合すると共に、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能なパイプ部材と、を具備してなり、上記板状部材の第１の接合面又は第２の接合面が分割された複数を具備することを特徴とする。
【００１０】
この場合、上記連結段部に傾斜角度を設ける方が好ましい（請求項２）。
【００１１】
請求項１記載の発明によれば、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の第１及び第２の接合面を有する板状部材と、この板状部材の第２の接合面に穿設された貫通孔に嵌合すると共に、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能なパイプ部材とで構成される連結部材にてヘッダーパイプと受液器本体を連結することにより、ヘッダーパイプと受液器本体との距離が離れた場合でもパイプ部材の長さを変えることによりヘッダーパイプと受液器を容易に連結することができる。また、パイプ部材が長くなっても、パイプの内径は一定であるので、例えばバーリング加工による抜き勾配が生じないので、流路断面積の減少がなく通路抵抗を一定に保つことができる。
【００１２】
また、第１の接合面又は第２の接合面を分割された複数とすることにより、受液器本体とヘッダーパイプの固定軸長さを確保することができる。
【００１３】
また、板状部材の第１の接合面と第２の接合面との間に、切欠きを介して折曲され、これら第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部を形成することにより、ヘッダーパイプと受液器本体とを離して連結することができ、熱抵抗が増加するので、ヘッダーパイプから受液器本体への熱伝導を低減することができる。この場合、連結段部に傾斜角度を設けることにより、耐振動性の向上が図れ、かつ連結部材の加工を容易にすることができる（請求項２）。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る受液器付き熱交換器の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１５】
◎第一参考実施形態
図１は、この発明に係る受液器付き熱交換器の第一参考実施形態を示す正面図（ａ）及び（ａ）の要部を示す平面図（ｂ）、図２は、上記熱交換器の要部拡大断面図、図３は、この発明における連結部材を示す平面図（ａ）及び（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）、拡大側面図（ｃ）及び（ｂ）の要部拡大断面図（ｄ）、図４は、連結部材を示す上面斜視図（ａ）及び底面斜視図（ｂ）である。
【００１６】
上記熱交換器である凝縮器（コンデンサ）は、図１に示すように、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプ２ａ，２ｂと、これらのへッダーパイプ２ａ，２ｂ間に架設される複数の熱交換管３と、各熱交換管３の間に介設されると共に、一体に接合される熱交換用フィン例えばコルゲートフィン４とを具備する熱交換器本体１（以下に、コンデンサ本体１という）と、アルミニウム製の受液器本体１１を具備する受液器１０とで主に構成されている。この場合、コンデンサ本体１と受液器本体１１とはアルミニウム製の連結部材６０を介して一体ろう付けされている。
【００１７】
上記ヘッダーパイプ２ａ，２ｂは、例えばアルミニウム製の押出形材にて略円筒状に形成されており、その上下端部にはアルミニウム製のキャップ部材５がろう付けにより被着固定されている。また、一方のヘッダーパイプ２ａ（図１において左側）の例えば外方側上端付近には熱媒体の流入ロ２ｃが設けられており、他方のヘッダーパイプ２ｂ（図１において右側）の外方側下端付近には、熱媒体の流出口２ｄが設けられている。更に、ヘッダーパイプ２ａの側面には、図２に示すように、上記受液器１０と連通するために、熱媒体の流出用及び流入用の連通口を構成する流出孔９ａ及び流入孔９ｂが穿設されており、これらの流出孔９ａ及び流入孔９ｂと連通するようにして、連結部材６０を介して受液器１０がヘッダーパイプ２ａに一体的にろう付されている。
【００１８】
なお、ヘッダーパイプ２ａにおける上部側の約１／３の箇所に仕切板２ｅが配設され、流出孔９ａ側と流入孔９ｂ側との間には仕切板２ｆが設けられている。また、ヘッダーパイプ２ｂにおける下部側の仕切板２ｆと対応する位置には、仕切板２ｇが配設されている。
【００１９】
このように、ヘッダーパイプ２ａ，２ｂに仕切板２ｅ，２ｆ，２ｇを配設することにより、流入孔２ｃからヘッダーパイプ２ａ内に流入する高温高圧の熱媒体が仕切板２ｅより上方の過熱域１Ａ（高温領域）の熱交換管３内を流れて、ヘッダーパイプ２ｂ内へ流れる。この際、気体状態で熱交換が行われ、熱媒体の温度が降下する。ヘッダーパイプ２ｂ内へ流れた熱媒体は、仕切板２ｅと２ｆ及び２ｇの間の凝縮域１Ｂ（気液２相領域）の熱交換管３内を流れて再びヘッダーパイプ２ａ内へ流れる。この際、潜熱の熱交換が行われ、１００％気体状態から１００％液体状態に変化する。なお、この領域では温度変化はない。ヘッダーパイプ２ａ内に流れた液体状態の熱媒体は流出孔９ａを介して受液器本体１１内に流れ、受液器１０によって気液分離された後、液体状態の熱媒体は流入孔９ｂを介して仕切板２ｆ，２ｇより下方の過冷却域１Ｃ（サブクール）の熱交換管３内を流れてヘッダーパイプ２ｂ内へ流れる。この際、熱媒体は液体状態で熱交換が行われ、温度が降下する。
【００２０】
また、熱交換管３は、図１（ａ）に示すように、アルミニウム製の押出形材にて例えば偏平な板状に形成されており、その内部には長手方向に向かって貫通する複数に区画された熱媒体の流路（図示せず）が形成されている。このように形成される熱交換管３の両端部は、両ヘッダーパイプ２ａ，２ｂ側面の対向する側に、適宜間隔をおいて互いに平行に配列される複数のスリット（図示せず）に挿入固着されている。
【００２１】
上記熱交換用フィン即ちコルゲートフィン４は、図１（ａ）に示すように、アルミニウム製の板材を屈曲することにより連続波形状に形成されており、各熱交換管３の間に介設されてろう付されている。この場合、最上段及び最下段に配設された熱交換管３の外方側にもコルゲートフィン４がろう付接合されており、これらの両コルゲートフィン４を保護するために、両コルゲートフィン４の更に外方側には熱交換管３と同様に形成されたサイドプレート４ａがろう付接合されている。
【００２２】
上記受液器１０は、図２に示すように、例えば、鍛造によって略円筒状に形成された受液器本体１１と、この受液器本体１１の下側開口部１１ａから挿入され、この下側開口部１１ａを閉塞する栓体２０と、この栓体２０の受液器本体１１内方に位置する先端面２６に取り付けられ、受液器本体１１内に供給される熱媒体中の不純物を捕捉するフィルタ３０とを具備してなる。この場合、受液器本体１１の平行内周面（内周面）１１ｄには、栓体２０の基端面２７に対応する位置に、環状の周溝５０が設けられており、この周溝５０には、栓体２０を抜け止めするための止め輪４２が設けられている。
【００２３】
上記受液器本体１１は、図２に示すように、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板２ｆの上側における、後述する連結部材６０の流出用パイプ部材７１を介してヘッダーパイプ２ａの流出孔９ａと連通する位置に、流出口１２が形成されている。また、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板２ｆの下側における後述する流入用パイプ部材７２を介してヘッダーパイプ２ａの流入孔９ｂと一致する位置に、流入口１３が形成されている。
【００２４】
また、受液器本体１１の上側開口部１１ｂは、キャップ部材１５によって閉塞されている。このキャップ部材１５は、アルミニウムによって形成されたものであり、例えばろう付けによって受液器本体１１に固定されている。そして、受液器本体１１の内周面は、断面が円形状の基準内周面１１ｅ及び拡径内周面１１ｈによって形成されている。基準内周面１１ｅは、乾燥剤４４を収容する部分に対応する第１基準内周面１１ｃと、フィルタ３０を収容する部分に対応し、第１基準内周面１１ｃよりわずかに拡径された第２基準内周面１１ｄとによって形成されている。そして、図２に示すように、第１基準内周面１１ｃと第２基準内周面１１ｄとの境の部分が連結段部１１ｉになっている。
【００２５】
基準内周面１１ｈは、図２に示すように、もともと第２基準内周面１１ｄであった部分をスピニング加工などの塑性加工により拡径したものであり、平行内周面１１ｇとテーパ内周面１１ｆとによって形成されている。第２基準内周面１１ｄとテーパ内周面１１ｆ、及びテーパ内周面１１ｆと平行内周面１１ｇは、滑らかな曲面を介して連続的に形成されている。
【００２６】
栓体２０は、図２に示すように、アルミニウム等の金属又はナイロン等の合成樹脂によって断面円形状に形成されたものであって、第２基準内周面１１ｄに嵌合する先端部が基準径部２１になっており、この基準径部２１の基端側の部分が拡径部２２になっている。基準径部２１の先端部側には、第１のシール部材であるＯリング４１を取り付けるためのＯリング溝２３が形成され、また、このＯリング溝２３より基端部側には、第２のシール部材であるシールパッキン４３を取り付けるためのシールパッキン溝２４が形成されている。拡径部２２は、平行内周面１１ｇに嵌合するように形成されていると共に、軸方向の長さが平行内周面１１ｇよりやや短く形成されている。
【００２７】
止め輪４２は、略Ｃ字状に形成され、その開口側端部を互いに近づける方向に治具で変形させることによって弾性的に縮径するようになっており、この縮径した状態で平行内周面１１ｇ内に挿入することによって、周溝５０に容易に嵌合することが可能になっている。
【００２８】
なお、栓体２０は、図２に示すように、基端面２７から先端側の所定位置までの部分が円筒部２０ａになっており、この円筒部２０ａより先端側の部分が円柱部２０ｂになっている。上述したＯリング溝２３とシールパッキン溝２４は基準径部２１に形成されている。また、円筒部２０ａ内には、円柱部２０ｂの軸心位置から基端側に突出する突起２０ｃが設けられている。この突起２０ｃは、断面形状が長方形、円形、十字形等であり、基端面２７から突出しないような高さに形成されている。また、栓体２０には、その先端面２６の軸心位置に、軸方向に延びる所定の深さの凹部２６ａが形成されている。この凹部２６ａは、断面が円形状に形成されている。
【００２９】
フィルタ３０は、図２に示すように、円筒状に形成された周壁部３０ａ及びこの周壁部３０ａの一方の開口端を閉塞する底壁部３０ｂを有し、この底壁部３０ｂの底面３３を栓体２０の先端面２６に当接するようにして取り付けられるようになっており、底壁部３０ｂの底面３３には上記凹部２６ａに嵌合する凸部３３ａが設けられている。すなわち、フィルタ３０は、合成樹脂としての例えばナイロンによって一体に形成されたフィルタ本体３１と、同じくナイロンで網目状に形成された濾過膜３２とを備えたものである。フィルタ本体３１は、円筒状に形成された周壁部３０ａを有し、この周壁部３０ａの下側に底壁部３０ｂが形成されている。周壁部３０ａの上側は、そのまま開口されており、同上側の開口端外周には、鍔部３０ｃを介して円筒状のシール部３０ｄが形成されている。周壁部３０ａには、周方向に４等分する位置に窓３０ｅが形成されている。各窓３０ｅは、側面視で四角形状に形成されており、各窓３０ｅの間が周壁部３０ａにおける支柱３０ｆになっている。また、底壁部３０ｂには、その底面３３の軸心位置に断面が円形状の凸部３３ａが形成されており、上記凹部２６ａに嵌合するようになっている。
【００３０】
鍔部３０ｃは、薄く形成されており、シール部３０ｄにおける軸方向のほぼ中央の位置に接続されている。シール部３０ｄは、その外径が第２基準内周面１１ｄに対してしまりばめを構成する程度に、同第２基準内周面１１ｄの径よりわずかに大きく形成されている。更に、鍔部３０ｃは熱媒体の残留水分を吸収し膨張し初期寸法より大きくなる。これにより、シール部３０ｄは、第２基準内周面１１ｄからの圧縮力を受けて、鍔部３０ｃと共に弾性的にわずかに変形し、第２基準内周面１１ｄに密着するようになっている。また、シール部３０ｄの先端縁部は、栓体２０を止め輪４２によって受液器本体１１に固定した状態において、上記連結段部１１ｉに所定の加圧状態で当接するようになっている。これにより、フィルタ３０は、栓体２０から離れないようになっている。
【００３１】
濾過膜３２は、例えばナイロンの糸で網状に形成されており、フィルタ本体３１の成形時にフィルタ本体３１に一体的に固定されるようになっている。ただし、この濾過膜３２は、フィルタ本体３１に複数の孔を網目状に成形することによって、同フィルタ本体３１と完全に一体のもので構成してもよい。
【００３２】
一方、上記連結部材６０は、図２、図３及び図４に示すように、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接すると共に、受液器本体１１の接合面に当接する板状部材６と、この板状部材６に取り付けられ、ヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能な流出用パイプ部材７１及び流入用パイプ部材７２とで形成されている。
【００３３】
上記板状部材６は、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面円弧状（ヘッダーパイプ２ａの曲率に相似する円弧状）の第１の接合面６１と、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状（受液器本体１１の曲率に相似する円弧状）の第２の接合面６２とで形成される。この場合、第２の接合面６２には、上記パイプ部材７１，７２を嵌合するための２つの貫通孔６ａ，６ｂが穿設されると共に、２つの貫通孔６ａ，６ｂの間に、上記ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板２ｆとの干渉を回避するための透孔６５が設けられている。この場合、第１の接合面６１と第２の接合面６２とは、中央部両側に設けられた切欠き６６を境にして反対方向に屈曲して設けられている。
【００３４】
なお、この場合、第２の接合面６２に穿設された２つの貫通孔６ａ，６ｂは、受液器本体１１との接合面側が、外方に向かって拡径するテーパ部６ｃが形成されている（図３（ｄ）参照）。
【００３５】
パイプ部材７１，７２のうちの一方のパイプ部材７１は、板状部材６の第２の接合面６２における板状部材６の第１の接合面６１側すなわちヘッダーパイプ２ａの流出孔９ａ及び受液器本体１１の流出口１２に連通する側に穿設された第１の貫通孔６ａ内に嵌合されて流出用パイプ部を形成している。また、他方のパイプ部材７２は、板状部材６の先端側すなわちヘッダーパイプ２ａの流入孔９ｂ及び受液器本体１１の流入口１３に連通する側に穿設された第２の貫通孔６ｂ内に嵌合されて流入用パイプ部を形成している。これらパイプ部材７１，７２は、先端がヘッダーパイプ２ａに設けられた流出孔９ａ又は流入孔９ｂに嵌合可能な円筒状の円筒基部７３と、この円筒基部７３の他方の端部に形成され外径部が外方に向かって拡径すると共に、受液器本体１１に設けられた流出口１２又は流入口１３に当接する拡径開口部７４とによって形成されている。このように形成されるパイプ部材７１，７２は、円筒基部７３を貫通孔６ａ，６ｂ内に嵌挿すると共に、貫通孔６ａ，６ｂに形成されたテーパ部６ｃに拡径開口部７４をかしめて結合することによって板状部材６に固定される。なお、この場合、板状部材６又はパイプ部材７１，７２のうち少なくとも一方を、ろう材が被着されたクラッド材にて形成する方が好ましい。
【００３６】
このように構成されたコンデンサ本体１を組立てるには、まず、所定寸法に打ち抜かれた板状素材をプレス加工にて、上記第１及び第２の接合面６１，６２と、２つの貫通孔６ａ，６ｂ、及び、透孔６５を具備する連結部材６０を成形する。
【００３７】
次に、別途に製造された流入用及び流出用パイプ部材７１，７２を上記板状部材６の貫通孔６ａ，６ｂにそれぞれ嵌挿すると共に、貫通孔６ａ，６ｂのテーパ部６ｃに流入用及び流出用パイプ部材７１，７２の拡径開口部７４をかしめて結合する。
【００３８】
この状態で、上記連結部材６０の第２の接合面６２を、流入用及び流出用パイプ部材７１，７２の拡径開口部７４がそれぞれ受液器本体１１の流出口１２及び流入口１３に連通するように圧接すると共に、受液器本体１１と第２の接合面６２の側辺部をスポット溶接Ｗによって仮溶接する。
【００３９】
次に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ａの中央部より下方側の側面（接合面）を当接すると共に、流出用及び流入用パイプ部材７１，７２を流出孔９ａ及び流入孔９ｂに嵌合し、かつ、ヘッダーパイプ２ａと第１の接合面６１の側辺部とをスポット溶接Ｗによって仮溶接する。
【００４０】
次に、ヘッダーパイプ２ａに熱交換フィン４、熱交換管３と他方のヘッダーパイプ２ｂを組み付けて治具（図示せず）にて固定して、仮組みする。
【００４１】
上記のようにして仮組みされたコンデンサ本体１、受液器本体１１及び連結部材６０にフラックスを塗布した後、これらコンデンサ本体１、受液器本体１１及び連結部材６０を図示しない炉内に収容し、所定温度例えば６００℃の温度で加熱して、コンデンサ本体１、受液器本体１１及び連結部材６０を一体ろう付けする。
【００４２】
コンデンサ本体１に一体ろう付けされた受液器本体１１内に、上記乾燥剤４４を挿入した後、フィルタ３０を有する栓体２０を挿入して、受液器付きコンデンサ本体１の組立てが終了する。
【００４３】
なお、上記説明では、連結部材６０の第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、パイプ部材７１，７２の先端を流出孔９ａ及び流入孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接する場合について説明したが、これら仮溶接とパイプ部材７１，７２の流出孔９ａ及び流入孔９ｂへの嵌合を同時に行ってもよい。
【００４４】
また、上記説明では、パイプ部材７１，７２を、ヘッダーパイプ２ａに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、パイプ部材７１，７２を、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。つまり、ヘッダーパイプ２ａの流出孔９ａ及び流入孔９ｂに、パイプ部材７１，７２が連通するように、ヘッダーパイプ２ａに第２の接合面６２を当接し、パイプ部材７１，７２の先端を受液器本体１１の流出口１２及び流入口１３に嵌合すると共に、第１の接合面６１を受液器本体１１の接合面に当接し、そして、両当接部をそれぞれ仮溶接すればよい。
【００４５】
なお、上記説明では、１枚の板状素材から板状部材６を成形する場合について説明したが、１枚の板状素材に代えてロール状に巻回された板状素材から板状部材を成形してもよい。
【００４６】
上記のように構成される受液器付き熱交換器の第一実施形態によれば、ヘッダーパイプ２ａ又は受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状の第１及び第２の接合面６１，６２を有する板状部材６と、この板状部材６の第２の接合面６２に穿設された貫通孔６ａ，６ｂに嵌合すると共に、ヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた流出孔９ａ、流出口１２及び流入孔９ｂ、流入口１３に嵌合可能なパイプ部材７１，７２とで構成される連結部材６０にてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１を連結することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１との距離が離れた場合でもパイプ部材７１，７２の長さを変えることによりヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１を容易に連結することができる。また、パイプ部材７１，７２を長くしても、パイプの内径は一定であるので、例えばバーリング加工による場合の抜き勾配が生じないので、流路断面積の減少がなく通路抵抗を一定に保つことができる。
【００４７】
また、板状部材６に嵌合するパイプ部材７１，７２の端部の外径部を外方に向かって拡径テーパ状の拡径開口部７４に形成し、板状部材６の貫通孔６ａ，６ｂに形成されたテーパ部６ｃにかしめて結合固定することにより、パイプ部材７１，７２と板状部材６との接触面積が増大するので、ろう付けを確実にすることができる一方、流路面積の拡大が図れるので、熱媒体の流速低減による受液器１０内での気液分離の向上が図れる。
【００４８】
◎第二参考実施形態
図５は、この発明における連結部材の第二参考実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）、図６は、受液器本体に連結部材を仮溶接した状態を示す側面図、図７は、受液器本体と連結部材及びヘッダーパイプを仮溶接した状態を示す側面図である。
【００４９】
第二参考実施形態は、連結部材６０Ａとヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１との位置決めを容易に行えるようにした場合である。すなわち、図５に示すように、連結部材６０Ａを構成する板状部材６Ａの一部、例えば第１の接合面６１側端部に接合面と反対側に向かって折曲される凸部、例えば係止凸片６７を形成し、この係止凸片６７を、受液器本体１１の側面に設けられた凹部６８に係合可能にした場合である。なお、連結部材６０Ａのその他の部分は、上記第一参考実施形態の連結部材６０と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００５０】
上記のように形成される連結部材６０Ａを用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付けするには、図６に示すように、連結部材６０Ａ（板状部材６Ａ）に設けられた係止凸片６７を、受液器本体１１に設けられた凹部６８に係合させると共に、第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接した状態でスポット溶接Ｗによって仮溶接する。そして、図７に示すように、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、流出用及び流入用パイプ部材７１，７２を流出孔９ａ及び流入孔９ｂに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【００５１】
このように、連結部材６０Ａ（板状部材６Ａ）に設けられた係止凸片６７と受液器本体１１に設けられた凹部６８とを係合可能に形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１のろう付け時の位置決めを確実にすることができる。
【００５２】
なお、上記説明では、連結部材６０Ａ（板状部材６Ａ）に凸部である係止凸片６７を設け、受液器本体１１に凹部６８を設けた場合について説明したが、逆にしてもよい。
【００５３】
また、上記説明では、連結部材６０Ａ（板状部材６Ａ）に凸部である係止凸片６７を設け、受液器本体１１に凹部６８を設けた場合について説明したが、連結部材６０Ａ（板状部材６Ａ）とヘッダーパイプ２ａとの間においても、同様に係合可能な凹部と凸部を設けることも可能である。
【００５４】
なお、第二参考実施形態において、その他の部分は、上記第一参考実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【００５５】
◎実施形態
図８は、この発明に係る受液器付き熱交換器の実施形態を示す正面図、図９は、上記熱交換器の要部拡大断面図、図１０は、連結部材を示す平面図（ａ）及び、（ａ）のIII−III線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）、図１１は、連結部材を示す上面斜視図（ａ）及び、底面斜視図（ｂ）である。
【００５６】
実施形態は、連結部材６０Ｂとヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とを離してろう付け結合するようにした場合である。すなわち、図８及び図９に示すように、連結部材６０Ｂを構成する板状部材６Ｂに、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状の第２，第３の接合面６２，６３と、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面円弧状の第１，第４の接合面６１，６４を形成した場合である。
【００５７】
また、連結部材６０Ｂ（板状部材６Ｂ）における第２の接合面６２と第１の接合面６１の間、第１の接合面６１と第３の接合面６３の間、第３の接合面６３と第４の接合面６４の間に、それぞれの接合面を離隔する連結段部６９が形成されており、この連結段部６９には、図１０に示すように、例えば第２，第３の接合面６２，６３に対する直角線に対して傾斜角度θが設けられている。この場合、板状部材６Ｂにおける連結段部６９を形成する折曲箇所には、折曲加工を容易にするためのスリット（切欠き）６６が形成されている（図１０及び図１１参照）。
【００５８】
なお、第２の接合面６２は、上記第一参考実施形態と同様に形成されており、第１，第３，第４の接合面６１，６３，６４はほぼ同じ長さに形成されている。また、パイプ部材７１，７２は、上記第一参考実施形態に比べて長く形成されている。
【００５９】
また、連結部材６０Ｂ（板状部材６Ｂ）におけるヘッダーパイプ２ａに当接する部位すなわち第１及び第４の接合面６１，６４には、図１０ないし図１４に示すように、上記コンデンサ本体１の熱交換管３との干渉を回避するための複数の切欠き部８が形成されている。これら切欠き部８は、板状部材６Ｂの両側辺に形成されており、各切欠き部８は、熱交換管３の厚さより若干大きな幅を有する略Ｕ字状に形成されている。
【００６０】
また、連結部材６０Ｂ（板状部材６Ｂ）に、取付用ブラケット８１が一体に形成されている。例えば、図１２及び図１３に示すように、連結部材６０Ｂ（板状部材６Ｂ）における第４の接合面６４に、連結部材６０Ｂ（板状部材６Ｂ）に対して垂直方向に折曲され、略中間部位に取付孔８２を穿設した取付用ブラケット８１が折曲によって一体に形成されている。
【００６１】
上記のように形成される連結部材６０Ｂを用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付けするには、まず、板状部材６Ｂにパイプ部材７１，７２を嵌合した連結部材６０Ｂの第２の接合面６２と第３の接合面６３を、受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗにて仮溶接する。そして、第１の接合面６１と第４の接合面６４をヘッダーパイプ２ａの接合面に当接すると共に、上記第一実施形態と同様に、パイプ部材７１，７２を流出孔９ａ及び流入孔９ｂに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【００６２】
このように、連結部材６０Ｂ（板状部材６Ｂ）に、受液器本体１１の接合面に当接する２個の接合面（第２，第３の接合面６２，６３）と、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する２個の接合面（第１，第４の接合面６１，６４）を形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１の位置決め及び仮溶接を確実にすることができると共に、ろう付け性の向上を図ることができる。また、第１の接合面６１と第２の接合面６２と第３の接合面６３と第４の接合面６４を離隔する傾斜角度θを有した連結段部６９を形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とを離した状態でろう付け結合することができので、熱容量を小さくすることができ、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができると共に、連結部材６０Ｂの縦の強度を高めることができる。
【００６３】
また、受液器本体１１とヘッダーパイプ２ａを更に離した配置にする場合も、パイプ部材７１，７２を長くすることによって受液器本体１１とヘッダーパイプ２ａの連結を容易にすることができる。
【００６４】
このように、第１，第２，第３，第４の接合面６１，６２，６３，６４及びパイプ部材７１，７２によって受液器本体１１とヘッダーパイプ２ａとを離して連結する場合、例えば押出部材による方法のように熱容量の増大を伴うことがなく、連結部材６０Ｂの製作が可能となる。
【００６５】
また、連結段部６９に傾斜角度θを設けることにより、連結部材６０Ｂの縦方向すなわちヘッダーパイプ２ａの軸方向の強度を保つことができると共に、耐振動性の向上を図ることができる。更に、連結段部６９の折曲加工を容易にすることができる。
【００６６】
また、板状部材６Ｂの側辺部に、コンデンサ本体１の熱交換管３との干渉を回避する部分に複数の切欠き部８を形成することにより、ヘッダーパイプ２ａに対して受液器本体１１の取付角度を拡大することができ、例えば、図１２及び図１４に示すように、コンデンサ本体１に対して受液器本体１１を略直交状に取付ける場合においても板状部材６Ｂの側辺に設けた切欠き部８によって熱交換管３との干渉を回避することができる。したがって、コンデンサ本体１に対する受液器１０の取付にバリエーションをもたせることができると共に、省スペース化を図ることができる。
【００６７】
また、上記のように、コンデンサ本体１に対して受液器本体１１を略直交状に取り付ける場合に、ヘッダーパイプ２ａ内において、ヘッダーパイプ２ａに設けられたスリットＳを介してヘッダーパイプ２ａ内に挿入された熱交換管３の端部と、パイプ部材７１，７２とが干渉する虞がある。そのため、図１５に示すように、ヘッダーパイプ２ａに設けられる流出孔９ａ及び流入孔９ｂの位置を、ヘッダーパイプ２ａの中心位置Ｃより外側すなわちコンデンサ本体１の外側に偏心させる。
【００６８】
このように、ヘッダーパイプ２ａに設けられる流出孔９ａ及び流入孔９ｂを、このヘッダーパイプ２ａの中心位置Ｃより外側に偏心させて形成することにより、ヘッダーパイプ２ａ内の熱交換管３端部とパイプ部材７１，７２が干渉するのを回避することができるので、ヘッダーパイプ２ａに対する受液器本体１１の取付角度を更に拡大することができ、省スペース化を図ることができる。
【００６９】
なお、上記説明では、受液器本体１１に接合する２個の接合面６２，６３と、ヘッダーパイプ２ａに接合する２個の接合面６１，６４を設けた場合について説明したが、接合面を更に多く設けることも可能である。
【００７０】
なお、実施形態において、その他の部分は、上記第一参考実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【００７１】
なお、上記実施形態では、実施形態における連結部材６０Ｂ（板状部材６Ｂ）に取付用ブラケット８１を一体に形成する場合について説明したが、第一及び第二参考実施形態における連結部材６０，６０Ａ（板状部材６，６Ａ）にも同様に取付用ブラケット８１を一体に形成することも可能である。
【００７２】
【発明の効果】
以上に説明したように、この発明によれば、上記のように構成されているので、以下のような優れた効果が得られる。
【００７３】
（１）請求項１記載の発明によれば、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の第１及び第２の接合面を有する板状部材と、この板状部材の第２の接合面に穿設された貫通孔に嵌合すると共に、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流出用及び流入用の連通口に嵌合可能なパイプ部材とで構成される連結部材にてヘッダーパイプと受液器本体を連結することにより、ヘッダーパイプと受液器本体との距離が離れた場合でもパイプ部材の長さを変えることによりヘッダーパイプと受液器を容易に連結することができると共に、パイプ部材が長くなっても、パイプの内径は一定であるので、例えばバーリング加工の抜き勾配が生じず、流路断面積の減少がなく通路抵抗を一定に保つことができる。
【００７４】
また、連結部材の接合面を分割された複数とするので、ヘッダーパイプと受液器本体との位置決め及び接合をより一層容易かつ確実にすることができる。
【００７５】
（２）また、請求項１記載の発明によれば、連結部材の第１の接合面と第２の接合面との間に、これら第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部を形成することにより、ヘッダーパイプと受液器本体とを離して連結することができ、熱抵抗が増加するので、ヘッダーパイプから受液器本体への熱伝導を低減することができる。したがって、熱容量の増大を伴うことがないので、更に、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができる。
【００７６】
（３）請求項２記載の発明によれば、連結部材の連結段部に傾斜角度を設けるので、ヘッダーパイプと受液器本体とを連結部材の縦方向すなわちヘッダーパイプの軸方向の強度の向上が図れると共に、耐振動性の向上が図れ、かつ連結部材の加工を容易にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明に係る受液器付き熱交換器の第一参考実施形態を示す正面図（ａ）及び要部拡大平面図（ｂ）である。
【図２】  この発明におけるヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す要部断面図である。
【図３】  この発明における連結部材の第一参考実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）、拡大側面図（ｃ）及び（ｂ）の要部拡大断面図（ｄ）である。
【図４】  上記連結部材を上方から見た斜視図（ａ）及び下方から見た斜視図（ｂ）である。
【図５】  この発明における連結部材の第二参考実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図６】  上記連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図７】  上記連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図８】  この発明に係る受液器付き熱交換器の実施形態を示す正面図である。
【図９】  実施形態のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す要部断面図である。
【図１０】  この発明における連結部材の実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のIII−III線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１１】  実施形態の連結部材を上方から見た斜視図（ａ）及び下方から見た斜視図（ｂ）である。
【図１２】  実施形態の連結部材をコンデンサ本体に対して垂直方向に連結した場合の側面図である。
【図１３】  図１２の連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のIV−IV線に沿う断面図（ｂ）である。
【図１４】  図１２の要部拡大斜視図である。
【図１５】  上記ヘッダーパイプに設けられる流出孔及び流入孔が、ヘッダーパイプの中心位置より外側に偏心された場合のヘッダーパイプと受液器本体との連結状態を示す断面図（ａ）、（ａ）のＶ−Ｖ線に沿う断面図（ｂ）である。
【図１６】  従来のヘッダーパイプと受液器本体との連結構造を示す概略斜視図（ａ）、（（ｃ）、（ｄ）及び概略側面図（ｂ）である。
【符号の説明】
１  コンデンサ本体（熱交換器本体）
２ａ，２ｂ  ヘッダーパイプ
３  熱交換管
４  フィン
６，６Ａ，６Ｂ  板状部材
６ａ，６ｂ  貫通孔
６ｃ  テーパ部
８  切欠き部
９ａ  流出孔（流出用連通口）
９ｂ  流入孔（流入用連通口）
１０  受液器
１１  受液器本体
１２  流出口（流出用連通口）
１３  流入口（流入用連通口）
６０，６０Ａ，６０Ｂ  連結部材
６１  第１の接合面
６２  第２の接合面
６３  第３の接合面
６４  第４の接合面
６７  係止凸片（凸部）
６８  凹部
６９  連結段部
７１，７２  パイプ部材
７４  拡径開口部
８１  取付用ブラケット
８２  取付孔
θ  傾斜角度
【図１】
0003995527.tif 000002
【図２】
0003995527.tif 000003
【図３】
0003995527.tif 000004
【図４】
0003995527.tif 000005
【図５】
0003995527.tif 000006
【図６】
0003995527.tif 000007
【図７】
0003995527.tif 000008
【図８】
0003995527.tif 000009
【図９】
0003995527.tif 000010
【図１０】
0003995527.tif 000011
【図１１】
0003995527.tif 000012
【図１２】
0003995527.tif 000013
【図１３】
0003995527.tif 000014
【図１４】
0003995527.tif 000015
【図１５】
0003995527.tif 000016
【図１６】
0003995527.tif 000017