(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれがアルミニウム製の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、
上記連結部材は、上記ヘッダーパイプの接合面に当接する断面が円弧状の第１の接合面と、切欠きを介して上記第１の接合面と反対方向に屈曲され、上記受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の第２の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又は及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項２】
請求項１記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材をクラッド材にて形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項３】
請求項１又は２記載の受液器付き熱交換器において、
上記バーリング部を同一方向に突設してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項４】
請求項１又は２記載の受液器付き熱交換器において、
上記バーリング部を反対方向に突設し、一方のバーリング部を連通口に嵌合すると共に、他方のバーリング部をヘッダーパイプと受液器本体との間隔の位置決め用にしたことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材の第１の接合面又は第２の接合面が分割された複数を具備することを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項６】
請求項１ないし４のいずれかに記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材の第１の接合面と第２の接合面との間に、切欠きを介してこれら第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部を形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項７】
請求項６記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結段部に傾斜角度を設けたことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、受液器付き熱交換器に関するもので、更に詳細には、例えば自動車や家屋等に設置する空調設備に組み込まれるアルミニウム製の受液器付き熱交換器に関するものである。ここで、アルミニウムとは、アルミニウム又はアルミニウム合金を含む意味である。
【０００２】
【従来の技術】
近年では、環境汚染の改善などの理由から、車両の軽量化、エンジン周りの部品の配置、車両の環境負荷軽減、材料のリサイクル性等から、自動車部品のアルミニウム転換が進められており、自動車用エアコンもアルミニウム製のものが広く使用されている。このアルミニウム製熱交換器（コンデンサ）の中でも、一対のヘッダーパイプ間に多数の熱交換管である冷却チューブを平行して配置し、隣接する冷却チューブ間にフィンを介在するパラレルフロータイプ（ＰＦＣ型）が主流となっている。
【０００３】
ところで、これら空調装置の冷凍サイクルは、液体状態の熱媒体を膨張弁の小さな孔を通して蒸発器内に流入する。蒸発器内では、液体が大部分を占める熱媒体が、蒸発器の外部の被冷却体、例えば高温の空気等から熱を奪って気化する。これによって、蒸発器外の空気等が冷涼な温度に冷やされる。一方、蒸発潜熱を得て気化した熱媒体は、圧縮機によって断熱圧縮されて更に高温高圧のガス状態となってコンデンサ内に導入される。高温ガス状態の熱媒体は、コンデンサの冷却チューブ内を通過する際、隣接する冷却チューブ間に介在されたフィンを介して低温流体、例えば空気等によって熱を奪われ凝縮液化を始める。コンデンサで液化した熱媒体は、コンデンサ出口から再び膨張弁に循環使用され冷凍サイクルが繰り返し行われる。
【０００４】
このような冷凍サイクル内において、熱媒体量は変化しないが、使用環境条件によってコンデンサ出口の熱媒体液量が変動する。例えば、コンデンサで凝縮した熱媒体は、自動車内の負荷変動によって変動し、コンデンサ出口で液化する量とガス状態で残る量の比率が変動し、コンデンサにおける熱媒体の凝縮量が常に一定しているわけでない。
【０００５】
しかし、常に液体状態の熱媒体を膨張弁に供給することが求められ、このような気液混合状態では膨張弁に循環使用しても熱効率が悪くなることから、コンデンサ出口に、気液分離を確実に行い、液体状態の熱媒体のみを膨張弁に供給できるように受液器を連結している。このように、コンデンサの出口に受液器を連結することにより、コンデンサ内で凝縮液化し気液混合の状態にある熱媒体は、回収用ヘッダーパイプと連結された受液器に移され、この中で未凝縮のガス状熱媒体と液状の熱媒体を分離し、液状の熱媒体は膨張弁を通過し、再び蒸発器に循環される。したがって、受液器は、気液混合の状態にある熱媒体の気液分離と液体熱媒体のクッションとして機能し、コンパクトな自動車空調装置には重要な構成部材である。
【０００６】
従来、コンデンサのヘッダーパイプと受液器とを連結するには、以下のようないくつかの課題が検討されている。
【０００７】
すなわち、
（１）自動車内のヘッダーパイプと受液器との設置スペースを小さくするため、隣接して一体化する構成が要求されている。
【０００８】
（２）ヘッダーパイプと受液器は、通常、入手し易いことや強度が強いこと等から、その断面形状が円形のパイプ（円筒体）が使用される。このような円筒形状同士を接合し、強固な一体物とするためには、２本の円柱軸方向に沿った面（接するのは線状となる）を接合するため、対向する円弧に合わせた曲率をもつ治具や部品等を必要とする。
【０００９】
（３）その一方で、受液器に貯留した液体熱媒体の再蒸発を避けるため、ヘッダーパイプから高温の伝熱は遮断することが要求される。
【００１０】
（４）逆に、一体化を行わない場合は、受液器の防振性が確実に保証されることが要求される。
【００１１】
（５）製造工程においては、部品数が少なく、したがって作業工程数が少なく、完成品としては、強度、耐蝕性及びろう付け性のよいことも要求される。
【００１２】
上記課題を解決するために、従来から以下のような構造のものが提案されている。
【００１３】
例えば、ヘッダーパイプと受液器を軸方向の全面を接合する構造のものが提案されている。しかし、この構造のものは、ヘッダーパイプの上部は高温高圧の熱媒体が流通するため、接合面から受液器に熱が伝わり、折角凝縮した受液器中の熱媒体を気化し易い状態に戻してしまうという問題がある。
【００１４】
この問題を解決するために、ヘッダーパイプと受液器とが接合する場合は、上部における接合面積を少なくするため、可能な限り下側の部分で支持し、他の接合部分を削る等、更に通気できるようにして冷却するようにした構造が知られている（特開２０００−２５７９９２参照）。同様な目的から、受液器の高さを低くして、接合位置をヘッダーパイプの温度の低い領域位置に選ぶようにしたものもある。
【００１５】
更に、伝熱を遮断するため、ヘッダーパイプと受液器の底部をパイプあるいはコネクタで連結し、温度の低い部分同士を形成したコネクタや外部パイプを用いて導くものも提案されている。この構造のものによれば、離して配置されたヘッダーパイプと受液器の底部をパイプあるいはコネクタで連結し、温度の低い部分同士を接合することで、温度の高い部分からの伝熱を少なくすることができる。しかし、この構造のものにおいては、上部の支持部材がない場合は、ヘッダーパイプと受液器との連結部分が下部のみとなり、使用運転時に受液器上部が振動を繰り返し、下部の接合支持部分に亀裂等のトラブルが生じる恐れがある。
【００１６】
そこで、以上の課題のいくつかを同時に解決する手段として、断面積の小さな部材でヘッダーパイプと受液器の上部を支持することにより、伝熱量を抑えかつ振動を防ぐための提案がなされている。例えば、特開平１０−２６９２号公報に記載される形状を使った円周に沿った小片の薄肉状ブラケットを介してヘッダーパイプと受液器とを連結する構造、あるいは、円弧状に切り欠いた鼓状のブラケットを介してヘッダーパイプと受液器とを連結する構造（特開平１０−１２２７０５号公報参照）等が提案されている。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の特開平１０−２６９２号公報、特開平１０−１２２７０５号公報に記載のものにおいては、連結部材（ブラケット）がブロックに近い形状であるため、熱容量が大きくなり、特に、接合を強固にするために大きな連結部材を用いたり、ヘッダーパイプと受液器の距離が離れると、それに伴い更に熱容量が増大し、充分な加熱時間を与えなければ接合不良が生じる、つまり、ろう付け性が低下するという問題があった。また、連結部材を押出形材等の生地材で形成する場合で、ろう付けする相手のヘッダーパイプ又は受液器外面も生地材である場合、ろう付け面にろう材をセットする必要があり、セットする工数が発生すると共に、部品点数が増加するという問題があった。また、ろう付け面に予めフラックス等を塗布すると、連結部材とヘッダーパイプの仮固定、例えば仮付け溶接が困難となる。また、ろう付け面の接触状態が悪いと、ろう付けの健全性の低下を招く恐れもある。更には、連結部材とヘッダーパイプ、受液器とのろう付け面は、共に円弧状の面接触であるため、連結部材の円弧状面の寸法精度が悪いと、ろう付けの健全性が低下し、洩れが発生する恐れがある。また、連結部材がブロックに近い構造であるため、相手方の形状になじむことは期待できない。また、ヘッダーパイプのピアシング孔をプレスで孔明けする場合は、ヘッダーパイプの変形は避けられず、この構造では、ろう付け部の健全性は不安定となる。
【００１８】
また、ヘッダーパイプ及び受液器に設けられた熱媒体の流入用及び流出用の連通口に直接連結部材を連結する場合、位置決めは組み付け治具の精度に依存する。また、連通口が明いていない場合にも組付けは可能であるが、熱媒体の流路が形成されない恐れがある。また、連通口に連通管を設ける場合は、部品点数及び製作工数が増加するという問題がある。
【００１９】
更には、連結部材を押出形材で製作する場合は、結晶粒が押出方向に延びるため、肉厚方向の距離が短くなり、腐食し易い。したがって、腐食環境が厳しい場合、防蝕処理が必要となる。また、コンデンサ入口の高温部からの熱伝導を避けるために、コンデンサのヘッダーパイプの略中央以下と受液器をろう付け固定すると、受液器の上部が支持されないため、振動し易く振動耐久面で不利である。これを解決するために、受液器の上部を固定すると、コンデンサからの熱移動により受液器内の凝縮冷媒の再蒸発が生じるという問題がある。
【００２０】
一方、従来の特開２０００−２５７９９２記載の構造のものにおいても、受液器と連結部とを押出形材によって一体構造であるため、熱容量が大きくなり、ろう付け性が低下する。特に、受液器部加工時の影響を連結部がもろに受けるため、変形によるろう付け性の低下を受けやすいという問題がある。また、耐蝕性が低いため、腐食環境が厳しい場合、防蝕処理が必要となるなどの問題があった。更には、押出形材を加工し、不要部分を除去しているため、材料が無駄であると共に、加工工数が増加し歩留まりが低下するという問題もあった。
【００２１】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、ヘッダーパイプと受液器及び連結部材のろう付け性の向上、連結部材の材料の削減、製造工程の簡略化、耐蝕性、強度性及び耐振動性の向上を図れるようにした受液器付き熱交換器を提供することを課題としている。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１記載の発明は、それぞれがアルミニウム製の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、上記連結部材は、上記ヘッダーパイプの接合面に当接する１又は複数の断面円弧状の接合面と、切欠きを介して上記第１の接合面と反対方向に屈曲され、上記受液器本体の接合面に当接する１又は複数の断面円弧状の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又は及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成してなることを特徴とする。
【００２３】
請求項１記載の発明において、上記連結部材は、切欠きを介して互いに反対方向に屈曲され、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の第１及び第２の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成されるものであれば、生地材であってもよいが、好ましくは連結部材をクラッド材にて形成する方がよい（請求項２）。
【００２４】
また、上記バーリング部を同一方向に突設してもよく（請求項３）、あるいは、バーリング部を反対方向に突設し、一方のバーリング部を連通口に嵌合すると共に、他方のバーリング部をヘッダーパイプと受液器本体との間隔の位置決め用にしてもよい（請求項４）。
【００２５】
また、上記連結部材の第１の接合面又は第２の接合面は少なくとも１つあればよいが、分割された複数としてもよい（請求項５）。
【００２６】
また、上記連結部材の第１の接合面と第２の接合面との間に、切欠きを介してこれら第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部を形成してもよい（請求項６）。この場合、上記連結段部に傾斜角度を設ける方が好ましい（請求項７）。
【００２７】
請求項１記載の発明によれば、ヘッダーパイプと受液器本体とを連結する連結部材を、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する、互いに反対方向に屈曲した断面円弧状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成することにより、肉厚を必要以上に厚く加工する必要がないので、熱容量を小さくすることができ、ヘッダーパイプと受液器本体とのろう付け性の向上を図ることができる。また、断面円弧状の接合部をヘッダーパイプ及び受液器本体に当接させて仮溶接を行うことができるので、ヘッダーパイプ等が変形しても形状になじませた状態で仮溶接することができ、位置決めを容易かつ確実にして製造作業性の向上を図ることができる。また、連結部材は板状部材にて形成されるので、押出形材でブロック状に形成される連結部材に比べて耐蝕性の向上が図れ、防蝕処理を不要とすることができる。すなわち、連結部材は圧延された板材にて形成されるため、結晶粒は横に延びるので、肉厚方向の結晶粒の界面の距離が長くなり、その分腐食し難くなる。この場合、受液器本体を鍛造、あるいは、インパクト等で製作することにより、受液器の耐蝕性の向上も図れ、熱交換器全体の耐蝕性の向上及び寿命の増大を図ることができる。更には、バーリング部によって連結部材自体の強度を高めることができる。更に、ヘッダーパイプと受液器本体との距離が離れていても、連結部材の接合面の曲げ形状やバーリング部の高さにて対応することができ、熱容量への影響を少なくすることができる。
【００２８】
また、連結部材ををクラッド材にて形成することにより、ろう材をセットする必要がなくなるので、セット工数及び部品点数の削減が図れ、簡単かつ確実にヘッダーパイプと受液器本体とをろう付けすることができる（請求項２）。
【００２９】
また、上記バーリング部を同一方向に突設してもよく（請求項３）、あるいは、バーリング部を反対方向に突設し、一方のバーリング部を連通口に嵌合すると共に、他方のバーリング部をヘッダーパイプと受液器本体との間隔の位置決め用にしてもよい（請求項４）。
【００３０】
また、上記連結部材の第１の接合面又は第２の接合面を分割された複数とすることにより、受液器本体とヘッダーパイプの固定の軸方向長さを確保することができると共に、同一接合面側の仮溶接部を複数とすることもでき、ヘッダーパイプと受液器本体との位置決め及び接合をより一層確実にすることができる（請求項５）。
【００３１】
また、上記連結部材の第１の接合面と第２の接合面との間に、切欠きを介してこれら第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部を形成することにより、ヘッダーパイプと受液器本体とを離して連結することができ、熱抵抗が増加するので、ヘッダーパイプから受液器本体への熱伝導を低減することができる（請求項６）。この場合、上記連結段部に傾斜角度を設けることにより、連結部材の縦方向すなわちヘッダーパイプの軸方向の強度を保つことができると共に、耐振動性の向上が図れ、かつ連結部材の加工を容易にすることができる（請求項７）。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る受液器付き熱交換器の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００３３】
◎第一実施形態
図１は、この発明に係る受液器付き熱交換器の第一実施形態を示す正面図、図２は、上記熱交換器の要部拡大断面図である。
【００３４】
上記熱交換器である凝縮器（コンデンサ）は、図１に示すように、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプ２ａ，２ｂと、これらのへッダーパイプ２ａ，２ｂ間に架設される複数の熱交換管３と、各熱交換管３の間に介設されると共に、一体に接合される熱交換用フィン例えばコルゲートフィン４とを具備する熱交換器本体１（以下に、コンデンサ本体１という）と、アルミニウム製の受液器本体１１を具備する受液器１０とで主に構成されている。この場合、コンデンサ本体１と受液器本体１１とはアルミニウム製の連結部材６０を介して一体ろう付けされている。
【００３５】
上記ヘッダーパイプ２ａ，２ｂは、例えばアルミニウム製の押出形材にて略円筒状に形成されており、その上下端部にはキヤップ部材５が被着固定されている。また、一方のヘッダーパイプ２ａ（図１において左側）の例えば外方側上端付近には熱媒体の流入ロ７が設けられており、他方のヘッダーパイプ２ｂ（図１において右側）の外方側下端付近には、熱媒体の流出口８が設けられている。更に、ヘッダーパイプ２ａの側面には、図１及び図２に示すように、上記受液器１０と連通するために、熱媒体の流出孔９ａ及び流入孔９ｂが穿設されており、これらの流出孔９ａ及び流入孔９ｂと連通するようにして、連結部材６０を介して受液器１０がヘッダーパイプ２ａに一体的にろう付されている。なお、ヘッダーパイプ２ａには、流出孔９ａ側と、流入孔９ｂ側とを区切る仕切板９ｃが設けられており、下段側の熱交換管３によってサブクール部１Ａが形成されている。
【００３６】
また、熱交換管３は、図１に示すように、アルミニウム製の押出形材にて例えば偏平な板状に形成されており、その内部には長手方向に向かって貫通する複数に区画された熱媒体の流路（図示せず）が形成されている。このように形成される熱交換管３の両端部は、両ヘッダーパイプ２ａ，２ｂ側面の対向する側に、適宜間隔をおいて互いに平行に配列される複数のスリット（図示せず）に挿入固着されている。
【００３７】
熱交換用フィン即ちコルゲートフィン４は、図１に示すように、アルミニウム製の板材を屈曲することにより連続波形状に形成されており、各熱交換管３の間に介設されてろう付されている。この場合、最上段及び最下段に配設された熱交換管３の外方側にもコルゲートフィン４がろう付接合されており、これらの両コルゲートフィン４を保護するために、両コルゲートフィン４の更に外方側にはサイドプレート６がろう付接合されている。
【００３８】
上記受液器１０は、例えば、鍛造、あるいは、インパクト等によって略円筒状に形成された受液器本体１１と、この受液器本体１１の下側開口部１１ａから挿入され、この下側開口部１１ａを閉塞する栓体２０と、この栓体２０の受液器本体１１内方に位置する先端面２６に取り付けられ、受液器本体１１内に供給される熱媒体中の不純物を捕捉するフィルタ３０とを具備してなる。この場合、受液器本体１１の平行内周面（内周面）１１ｄには、栓体２０の基端面２７に対応する位置に、環状の周溝５０を設け、この周溝５０には、栓体２０を抜け止めするための止め輪４２が設けられている。
【００３９】
上記受液器１０の一構成要素である受液器本体１１は、図２に示すように、ヘッダーパイプ２ａの流出孔９ａに連通する位置に、流出口１２が形成されていると共に、流入孔９ｂに一致する位置に、流入口１３が形成されている。
【００４０】
流出孔９ａと流出口１２は、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板９ｃの上側と、受液器本体１１内におけるフィルタ３０の入口側とを連通するようになっている。一方、流入孔９ｂと流入口１３は、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板９ｃの下側と、受液器本体１１内におけるフィルタ３０の出口側とを連通するようになっている。
【００４１】
また、受液器本体１１の上側開口部１１ｂは、キャップ部材１５によって閉塞されている。このキャップ部材１５は、アルミニウムによって形成されたものであり、例えばろう付けによって受液器本体１１に固定されている。そして、受液器本体１１の内周面は、断面が円形状の基準内周面１１ｅ及び拡径内周面１１ｈによって形成されている。基準内周面１１ｅは、乾燥剤４４を収容する部分に対応する第１基準内周面１１ｃと、フィルタ３０を収容する部分に対応し、第１基準内周面１１ｃよりわずかに拡径された第２基準内周面１１ｄとによって形成されている。そして、図２に示すように、第１基準内周面１１ｃと第２基準内周面１１ｄとの境の部分が連結段部１１ｉになっている。
【００４２】
基準内周面１１ｈは、図２に示すように、もともと第２基準内周面１１ｄであった部分をスピニング加工などの塑性加工により拡径したものであり、平行内周面１１ｇとテーパ内周面１１ｆとによって形成されている。第２基準内周面１１ｄとテーパ内周面１１ｆ、及びテーパ内周面１１ｆと平行内周面１１ｇは、滑らかな曲面を介して連続的に形成されている。
【００４３】
栓体２０は、図２に示すように、アルミニウム等の金属によって断面円形状に形成されたものであって、第２基準内周面１１ｄに嵌合する先端部が基準径部２１になっており、この基準径部２１の基端側の部分が拡径部２２になっている。基準径部２１の先端部側には、第１のシール部材であるＯリング４１を取り付けるためのＯリング溝２３が形成され、また、このＯリング溝２３より基端部側には、第２のシール部材であるシールパッキン４３を取り付けるためのシールパッキン溝２４が形成されている。拡径部２２は、平行内周面１１ｇに嵌合するように形成されていると共に、軸方向の長さが平行内周面１１ｇよりやや短く形成されている。
【００４４】
止め輪４２は、略Ｃ字状に形成され、その開口側端部を互いに近づける方向に治具で変形させることによって弾性的に縮径するようになっており、この縮径した状態で平行内周面１１ｇ内に挿入することによって、周溝５０に容易に嵌合することが可能になっている。
【００４５】
なお、栓体２０は、図２に示すように、基端面２７から先端側の所定位置までの部分が円筒部２０ａになっており、この円筒部２０ａより先端側の部分が円柱部２０ｂになっている。上述したＯリング溝２３とシールパッキン溝２４は基準径部２１に形成されている。また、円筒部２０ａ内には、円柱部２０ｂの軸心位置から基端側に突出する突起２０ｃが設けられている。この突起２０ｃは、基端面２７から突出しないような高さに形成されている。また、栓体２０には、その先端面２６の軸心位置に、軸方向に延びる所定の深さの凹部２６ａが形成されている。この凹部２６ａは、断面が円形状に形成されている。
【００４６】
フィルタ３０は、図２に示すように、円筒状に形成された周壁部３０ａ及びこの周壁部３０ａの一方の開口端を閉塞する底壁部３０ｂを有し、この底壁部３０ｂの底面３３を栓体２０の先端面２６に当接するようにして取り付けられるようになっており、底壁部３０ｂの底面３３には上記凹部２６ａに嵌合する凸部３３ａが設けられている。すなわち、フィルタ３０は、合成樹脂としての例えばナイロンによって一体に形成されたフィルタ本体３１と、同じくナイロンで網目状に形成された濾過膜３２とを備えたものである。フィルタ本体３１は、円筒状に形成された周壁部３０ａを有し、この周壁部３０ａの下側に底壁部３０ｂが形成されている。周壁部３０ａの上側は、そのまま開口されており、同上側の開口端外周には、鍔部３０ｃを介して円筒状のシール部３０ｄが形成されている。周壁部３０ａには、周方向に４等分する位置に窓３０ｅが形成されている。各窓３０ｅは、側面視で四角形状に形成されており、各窓３０ｅの間が周壁部３０ａにおける支柱３０ｆになっている。また、底壁部３０ｂには、その底面３３の軸心位置に断面が円形状の凸部３３ａが形成されており、上記凹部２６ａに嵌合するようになっている。
【００４７】
鍔部３０ｃは、薄く形成されており、シール部３０ｄにおける軸方向のほぼ中央の位置に接続されている。シール部３０ｄは、その外径が第２基準内周面１１ｄに対してしまりばめを構成する程度に、同第２基準内周面１１ｄの径よりわずかに大きく形成されている。すなわち、シール部３０ｄは、第２基準内周面１１ｄからの圧縮力を受けて、鍔部３０ｃと共に弾性的にわずかに変形し、第２基準内周面１１ｄに密着するようになっている。また、シール部３０ｄの先端縁部は、栓体２０を止め輪４２によって受液器本体１１に固定した状態において、上記連結段部１１ｉに所定の加圧状態で当接するようになっている。これにより、フィルタ３０は、栓体２０から離れないようになっている。
【００４８】
濾過膜３２は、例えばナイロンの糸で網状に形成されており、フィルタ本体３１の成形時にフィルタ本体３１に一体的に固定されるようになっている。ただし、この濾過膜３２は、フィルタ本体３１に複数の孔を網目状に成形することによって、同フィルタ本体３１と完全に一体のもので構成してもよい。
【００４９】
一方、上記連結部材６０は、図３及び図４に示すように、アルミニウム製のクラッド材を所定寸法に打ち抜いた板状素材をプレス加工によって形成されている。この連結部材６０は、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面円弧状（ヘッダーパイプ２ａの曲率に相似する円弧状）の第１の接合面６１と、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状（受液器本体１１の曲率に相似する円弧状）の第２の接合面６２と、ヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口、例えば流出孔９ａ、流入孔９ｂに嵌合可能なバーリング部６３ａ，６３ｂと、仕切板９ｃとの干渉を回避するための透孔６４が設けられている。この場合、第１の接合面６１と第２の接合面６２とは、中央部両側に設けられた切欠き６５を境にして反対方向に屈曲して設けられている。また、バーリング部６３ａ，６３ｂは、熱媒体の通路の連通だけでなく、強度部材を兼ねることができるので、強度が必要な場合は、部材の肉厚を大きくして強度を向上させることができる。また、強度が必要ない場合は、バーリング部６３ａ，６３ｂの肉厚のみ連結部材６０より薄くなるように、プレス成型することも可能である。このように、バーリング部６３ａ，６３ｂの肉厚を薄くすることにより、通路抵抗の低減が可能となる。
【００５０】
次に、コンデンサを製造する手順について図５及び図６と図７に示すフローチャートを参照して説明する。
【００５１】
まず、所定寸法に打ち抜かれた板状素材をプレス加工にて、上記第１及び第２の接合面６１，６２と、バーリング部６３ａ，６３ｂと、透孔６４を具備する連結部材６０を成形する（ステップ７−１）。
【００５２】
次に、上記連結部材６０の第２の接合面６２を受液器本体１１の下部側の側面（接合面）に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する（ステップ７−２；図５参照）。
【００５３】
次に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ａの中央部より下方側の側面（接合面）を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接する（ステップ７−３；図６参照）。
【００５４】
次に、ヘッダーパイプ２ａに熱交換フィン４、熱交換管３と他方のヘッダーパイプ２ｂを組み付けて治具（図示せず）にて固定して、仮組みする（ステップ７−４）。
【００５５】
上記のようにして仮組みされたコンデンサ本体、受液器本体１１及び連結部材６０にフラックスを塗布した後（ステップ７−５）、これらコンデンサ本体、受液器本体１１及び連結部材６０を図示しない炉内に収容し、所定温度例えば６００℃の温度で加熱して、コンデンサ本体、受液器本体１１及び連結部材６０を一体ろう付けする（ステップ７−６）。
【００５６】
コンデンサ本体１に一体ろう付けされた受液器本体１１内に、上記乾燥剤４４を挿入した後、フィルタ３０を有する栓体２０を挿入して、受液器付きコンデンサの製造が終了する（ステップ７−７）。
【００５７】
なお、上記説明では、連結部材６０の第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、第２の接合面６２にヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接する場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、先に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、連結部材６０の第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接してもよい。あるいは、これら仮溶接とバーリング部６３ａ，６３ｂの流入孔９ａ及び流出孔９ｂへの嵌合を同時に行ってもよい。また、上記説明では、バーリング部６３ａ，６３ｂを、ヘッダーパイプ２ａに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、バーリング部６３ａ，６３ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。つまり、バーリング部６３ａ，６３ｂを流出孔９ａ及び流入孔９ｂ又は流出口１２及び流入口１３に嵌合すると共に、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ａ又は受液器本体１１の接合面に当接し、第２の接合面６２を受液器本体１１又はヘッダーパイプ２ａの接合面に当接し、両当接部をそれぞれ仮溶接すればよい。
【００５８】
上記説明では、１枚の板状素材から連結部材６０を成形する場合について説明したが、１枚の板状素材に代えてロール状に巻回された板状素材から連結部材を成形することにより、連結部材６０の量産が図れると共に、コンデンサの生産性の向上が図れる。以下に、ロール状に巻回された板状素材から連結部材６０を成形して、コンデンサを製造する場合の工程を図８に示すフローチャートを参照して説明する。
【００５９】
まず、ロール状に巻回された板状素材を引き出し、プレス加工により、板状素材の中央部に引き出し方向に沿って適宜間隔をおいてスリット（切欠き６５に相当）を穿設する（ステップ８−１）。
【００６０】
次に、プレスにより、上記スリットを境にして、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接可能な断面円弧状の第１の接合面６１と、受液器本体１１の接合面に当接可能な断面円弧状の第２の接合面６２及びヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流入用及び流出用の連通口である流出孔９ａ及び流入孔９ｂ又は流出口１２及び流入口１３に嵌合可能なバーリング部６３ａ，６３ｂを形成した後（ステップ８−２）、切断して連結部材６０を形成する（ステップ８−３）。
【００６１】
次に、上記連結部材６０の第２の接合面６２を受液器本体１１の下部側の側面（接合面）に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する（ステップ８−４；図５参照）。
【００６２】
次に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ａの中央部より下方側の側面（接合面）を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接する（ステップ８−５；図６参照）。
【００６３】
次に、ヘッダーパイプ２ａに熱交換フィン４、熱交換管３と他方のヘッダーパイプ２ｂを組み付けて治具（図示せず）にて固定して、仮組みする（ステップ８−６）。
【００６４】
上記のようにして仮組みされたコンデンサ本体、受液器本体１１及び連結部材６０にフラックスを塗布した後（ステップ８−７）、これらコンデンサ本体、受液器本体１１及び連結部材６０を図示しない炉内に収容し、所定温度例えば６００℃の温度で加熱して、コンデンサ本体、受液器本体１１及び連結部材６０を一体ろう付けする（ステップ８−８）。
【００６５】
コンデンサ本体１に一体ろう付けされた受液器本体１１内に、上記乾燥剤４４を挿入した後、フィルタ３０を有する栓体２０を挿入して、受液器付きコンデンサの製造が終了する（ステップ８−９）。
【００６６】
上記のように、ロール状に巻回された板状素材から連結部材６０を成形することにより、連結部材６０を連続的に量産することができるので、コンデンサの生産性の向上を図ることができる。
【００６７】
◎第二実施形態
図９は、この発明における連結部材の第二実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００６８】
第二実施形態は、連結部材６０Ａに設けられたバーリング部６３ａ，６３ｂを、ヘッダーパイプ２ａに設けられた連通口、例えば流入孔９ｂと、受液器本体１１に設けられた連通口、例えば流出口１２に嵌合するようにした場合である。すなわち、図９に示すように、連結部材６０Ａの第２の接合面６２の背面側に、ヘッダーパイプ２ａに設けられた流入孔９ｂに嵌合可能なバーリング部６３ａを突設する一方、第２の接合面６２の接合面側に、受液器本体１１に設けられた流出口１２に嵌合可能なバーリング部６３ｂを突設した場合である。なお、連結部材６０Ａのその他の部分は、上記第一実施形態の連結部材６０と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００６９】
上記のように形成される連結部材６０Ａを用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付けするには、まず、図１０に示すように、連結部材６０Ａの第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、バーリング部６３ｂを流出口１２に嵌合した状態でスポット溶接Ｗによって仮溶接する。そして、図１１に示すように、バーリング部６３ａをヘッダーパイプ２ａの流入孔９ｂに嵌合すると共に、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ａの接合面に当接した状態で第１の接合面６１とヘッダーパイプ２ａの接合面をスポット溶接Ｗによって仮溶接する。
【００７０】
このように、連結部材６０Ａに設けられるバーリング部６３ａ，６３ｂをヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１に設けられた連通口、例えば流入孔９ｂ、流出口１２の双方に嵌合可能に形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１のろう付け時の位置決めを確実にすることができる。
【００７１】
なお、上記説明では、バーリング部６３ａをヘッダーパイプ２ａの流入孔９ｂに嵌合し、バーリング部６３ｂを受液器本体１１の流出口１２に嵌合する場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、バーリング部６３ａを第２の接合面６２の接合側に突設して、受液器本体１１の流入口１３に嵌合し、バーリング部６３ｂを第２の接合面６２の背面側に突設して、ヘッダーパイプ２ａの流出孔９ａに嵌合させるようにしてもよい。
【００７２】
なお、第二実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【００７３】
◎第三実施形態
図１２は、この発明における連結部材の第三実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のIII−III線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００７４】
第三実施形態は、連結部材６０Ｂとヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１との位置決めを容易に行えるようにした場合である。すなわち、図１２に示すように、連結部材６０Ｂの一部、例えば第１の接合面６１側端部に接合面と反対側に向かって折曲される凸部、例えば係止凸片６６を形成し、この係止凸片６６を、受液器本体１１の側面に設けられた凹部６７｛図１４（ａ）｝に係合可能にした場合である。なお、連結部材６０Ｂのその他の部分は、上記第一実施形態の連結部材６０と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００７５】
上記のように形成される連結部材６０Ｂを用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付けするには、図１３及び図１４（ａ）に示すように、連結部材６０Ｂに設けられた係止凸片６６を、受液器本体１１に設けられた凹部６７に係合させると共に、第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接した状態でスポット溶接Ｗによって仮溶接する。そして、図１１に示すように、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ｂ及び流出孔９ａに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【００７６】
このように、連結部材６０Ｂに設けられた係止凸片６６と受液器本体１１に設けられた凹部６７とを係合可能に形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１のろう付け時の位置決めを確実にすることができる。
【００７７】
なお、上記説明では、連結部材６０Ｂに凸部である係止凸片６６を設け、受液器本体１１に凹部６７を設けた場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、図１４（ｂ）に示すように、連結部材６０Ｂに凹部６７Ａを設け、受液器本体１１には、凹部６７Ａと係合可能な凸部６６Ａを設けてもよい。この場合、凹部６７Ａを円形孔にて形成し、凸部６６Ａを半球状に形成することができる。
【００７８】
また、上記説明では、連結部材６０Ｂに凸部である係止凸片６６を設け、受液器本体１１に凹部６７を設けた場合について説明したが、連結部材６０Ｂとヘッダーパイプ２ａとの間においても、同様に係合可能な凹部と凸部を設けることも可能である。
【００７９】
なお、第三実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【００８０】
◎第四実施形態
図１５は、この発明における連結部材の第四実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のIV−IV線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００８１】
第四実施形態は、連結部材６０Ｃとヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１との位置決め及び仮溶接を容易に行えるようにした場合である。すなわち、図１５に示すように、連結部材６０Ｃに、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状の第２の接合面６２と、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面円弧状の第１の接合面６１を形成すると共に、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状の第３の接合面６８を形成した場合である。この場合、第２の接合面６２は、上記第一実施形態と同様に形成されており、第１の接合面６１は、第一実施形態のものの約半分の長さに形成され、第３の接合面６８は、第１の接合面６１とほぼ同じ長さに形成されると共に、第１の接合面６１を介して第２の接合面６２と対向する端部側に形成されている。なお、連結部材６０Ｃのその他の部分は、上記第一実施形態の連結部材６０と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００８２】
上記のように形成される連結部材６０Ｃを用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付けするには、まず、図１６に示すように、連結部材６０Ｃの第２の接合面６２と第３の接合面６８を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗにて仮溶接する。そして、上記第一実施形態と同様に、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ｂ及び流出孔９ａに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【００８３】
このように、連結部材６０Ｃに、受液器本体１１の接合面に当接する２個の接合面（第２，第３の接合面６２，６８）を形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１の位置決め及び仮溶接を確実にすることができると共に、ろう付け性の向上を図ることができる。
【００８４】
上記説明では、２個の接合面６２，６８を設けた場合について説明したが、後述するように、接合面を３個以上設けてもよく、また、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する接合面を分割された複数設けることも可能である。なお、溶接箇所は仮付けが目的であるため、必ずしも全ての接合面に溶接する必要はない。
【００８５】
なお、第四実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【００８６】
◎第五実施形態
図１８は、この発明における連結部材の第五実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のＶ−Ｖ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００８７】
第五実施形態は、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とを離してろう付け結合するようにした場合である。すなわち、図１８に示すように、連結部材６０Ｄにおける第１の接合面６１と第２の接合面６２との間に、これら第１の接合面６１と第２の接合面６２を離隔する連結段部６９を形成した場合である。
【００８８】
なお、第五実施形態において、連結部材６０Ｄは、バーリング部６３ａ，６３ｂを長くした以外は、上記第一実施形態の連結部材６０と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００８９】
上記のように形成される連結部材６０Ｄを用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付けするには、まず、図１９に示すように、連結部材６０Ｄの第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗにて仮溶接する。そして、上記第一実施形態と同様に、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ｂ及び流出孔９ａに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【００９０】
このように、連結部材６０Ｄに、第１の接合面６１と第２の接合面６２を離隔する連結段部６９を形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とを離した状態でろう付け結合することができる。したがって、更に熱容量を小さくすることができ、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができる。また、受液器本体１１とヘッダーパイプ２ａを更に離した配置にする場合も、例えば押出部材による方法のように熱容量の増大を伴うことがなく、連結部材６０Ｄの製作が可能となる。
【００９１】
なお、上記説明では、連結段部６９が第１の接合面６１及び第２の接合面６２に対して直角となる場合について説明したが、上記連結段部６９に、後述するように、傾斜角度θを設けることも可能である。
【００９２】
なお、第五実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【００９３】
◎第六実施形態
図２１は、この発明における連結部材の第六実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００９４】
第六実施形態は、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とを離してろう付け結合すると共に、結合状態を強固に行えるようにした場合である。すなわち、図２１に示すように、連結部材６０Ｅに、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状の第２，第３，第５の接合面６２，６８，７１と、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面円弧状の第１，第４の接合面６１，７０を形成した場合である。
【００９５】
また、連結部材６０Ｅにおける第２の接合面６２と第１の接合面６１の間、第１の接合面６１と第３の接合面６８の間、第３の接合面６８と第４の接合面７０の間、第４の接合面７０と第５の接合面７１との間に、それぞれの接合面を離隔する連結段部６９が形成されており、この連結段部６９には、例えば第２，第３，第５の接合面６２，６８，７１に対する直角線に対して傾斜角度θが設けられている。この場合、第２の接合面６２は、上記第一実施形態と同様に形成されており、第１，第３，第４，第５の接合面６１，６８，７０，７１はほぼ同じ長さに形成されている。
【００９６】
なお、バーリング部６３ａ，６３ｂは、上記第一実施形態に比べて長く形成されている。
【００９７】
上記のように形成される連結部材６０Ｅを用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付けするには、まず、図２２に示すように、連結部材６０Ｅの第２の接合面６２と第３の接合面６８と第５の接合面７１を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗにて仮溶接する。そして、図２３に示すように、第１の接合面６１と第４の接合面７０をヘッダーパイプ２ａの接合面に当接すると共に、上記第一実施形態と同様に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ｂ及び流出孔９ａに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【００９８】
このように、連結部材６０Ｅに、受液器本体１１の接合面に当接する３個の接合面（第２，第３，第５の接合面６２，６８，７１）と、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する２個の接合面（第１，第４の接合面６１，７０）を形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１の位置決め及び仮溶接を確実にすることができると共に、ろう付け性の向上を図ることができる。また、第１の接合面６１と第２の接合面６２と第３の接合面６８と第４の接合面７０と第５の接合面７１を離隔する傾斜角度θを有した連結段部６９を形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とを離した状態でろう付け結合することができる。
【００９９】
したがって、更に熱容量を小さくすることができ、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができると共に、連結部材６０Ｅの縦の強度を高めることができる。また、受液器本体１１とヘッダーパイプ２ａを更に離した配置にする場合も、例えば押出部材による方法のように熱容量の増大を伴うことがなく、連結部材６０Ｅの製作が可能となる。また、連結段部６９に傾斜角度θを設けることにより、連結部材６０Ｅの縦方向すなわちヘッダーパイプ２ａの軸方向の強度を保つことができると共に、耐振動性の向上を図ることができる。また、連結段部６９に傾斜角度θを設けることにより、連結段部６９の折曲加工を容易にすることができる。
【０１００】
上記説明では、受液器本体に接合する３個の接合面６２，６８，７１と、ヘッダーパイプ２ａに接合する２個の接合面６１，７０を設けた場合について説明したが、接合面を更に多く設けることも可能である。なお、溶接箇所は仮付けが目的であるため、必ずしも全ての接合面に溶接する必要はない。
【０１０１】
なお、第六実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【０１０２】
【発明の効果】
以上に説明したように、この発明によれば、上記のように構成されているので、以下のような優れた効果が得られる。
【０１０３】
（１）請求項１，３，４，６記載の発明によれば、ヘッダーパイプと受液器本体とを連結する連結部材を、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する、互いに反対方向に屈曲した断面円弧状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成することにより、肉厚を必要以上に厚く加工する必要がないので、熱容量を小さくすることができ、ヘッダーパイプと受液器本体とのろう付け性の向上を図ることができる。また、断面円弧状の接合部をヘッダーパイプ及び受液器本体に当接させて仮溶接を行うことができるので、ヘッダーパイプ等が変形しても形状になじませた状態で仮溶接することができ、位置決めを容易かつ確実にして製造作業性の向上を図ることができる。また、連結部材は板状部材にて形成されるので、ブロック状に形成される連結部材に比べて耐蝕性の向上が図れ、防蝕処理を不要とすることができる。この場合、受液器本体を鍛造、あるいは、インパクト等で製作することにより、受液器の耐蝕性の向上も図れ、熱交換器全体の耐蝕性の向上及び寿命の増大を図ることができる。更には、バーリング部によって連結部材自体の強度を高めることができる。更に、ヘッダーパイプと受液器本体との距離が離れていても、連結部材の接合面の曲げ形状やバーリング部の高さにて対応することができ、熱容量への影響を少なくすることができる。
【０１０４】
（２）請求項２記載の発明によれば、連結部材をクラッド材にて形成することにより、ろう材をセットする必要がなくなるので、セット工数及び部品点数の削減が図れ、簡単かつ確実にヘッダーパイプと受液器本体とをろう付けすることができる。
【０１０５】
（３）請求項５記載の発明によれば、連結部材の接合面を分割された複数とするので、ヘッダーパイプと受液器本体との位置決め及び接合をより一層容易かつ確実にすることができる。
【０１０６】
（４）請求項６記載の発明によれば、連結部材の第１の接合面と第２の接合面との間に、切欠きを介してこれら第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部を形成することにより、ヘッダーパイプと受液器本体とを離して連結することができ、熱抵抗が増加するので、ヘッダーパイプから受液器本体への熱伝導を低減することができる。したがって、熱容量の増大を伴うことがないので、更に、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができる。
【０１０７】
（５）請求項７記載の発明によれば、連結部材の連結段部に傾斜角度を設けるので、ヘッダーパイプと受液器本体とを連結部材の縦方向すなわちヘッダーパイプの軸方向の強度の向上が図れると共に、耐振動性の向上が図れ、かつ連結部材の加工を容易にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第一実施形態を示す正面図である。
【図２】  上記コンデンサのヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す要部断面図である。
【図３】  この発明における連結部材の第一実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図４】  上記連結部材を上方から見た斜視図（ａ）及び下方から見た斜視図（ｂ）である。
【図５】  上記連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図６】  上記連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図７】  この発明に係る製造方法の第一実施形態の工程を示すフローチャートである。
【図８】  この発明に係る製造方法の第二実施形態の工程を示すフローチャートである。
【図９】  この発明における連結部材の第二実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１０】  第二実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図１１】  第二実施形態の連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図１２】  この発明における連結部材の第三実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のIII−III線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１３】  第三実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図１４】  図１３の要部拡大断面図（ａ）及び変形例の要部拡大断面図（ｂ）である。
【図１５】  この発明における連結部材の第四実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のIV−IV線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１６】  第四実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図１７】  第四実施形態の連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図１８】  この発明における連結部材の第五実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のＶ−Ｖ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１９】  第五実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図２０】  第五実施形態の連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図２１】  この発明における連結部材の第六実施形態の平面図（ａ）、（ａ）のVI−VI線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図２２】  第六実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図２３】  第六実施形態の連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【符号の説明】
１  コンデンサ本体（熱交換器本体）
１０  受液器
１１  受液器本体
６０，６０Ａ〜６０Ｅ  連結部材
６１  第１の接合面
６２  第２の接合面
６３ａ，６３ｂ  バーリング部
６５  切欠き
６６  係止凸片（凸部）
６６Ａ  凸部
６７，６７Ａ  凹部
６８  第３の接合面
６９  連結段部
７０  第４の接合面
７１  第５の接合面
θ  傾斜角度
【図１】
0003995452.tif 000002
【図２】
0003995452.tif 000003
【図３】
0003995452.tif 000004
【図４】
0003995452.tif 000005
【図５】
0003995452.tif 000006
【図６】
0003995452.tif 000007
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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