(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管渠内において、その外面の長手方向に凹溝を有するとともに両側縁部に継手が形成され連続的に供給される長尺の帯状部材を螺旋状に捲回し、相接する継手相互を係合させて形成された管状体を残置させ、前記既に形成された管状体の前方に新たに供給される帯状部材をもって管状体を付加形成する方法において、
剛性を有し、前記管状体の内側に配される成形フレーム；
前記成形フレームを介して同一円周上に所定ピッチをもって取り付けられ、前記管状体の内面に当接する複数の案内ローラ；
前記成形フレームを介して取り付けられ、前記既に形成された管状体と新たに供給される帯状部材との閉合部位に配されるとともに帯状部材を挟着する外面ローラと内面ローラとからなり、かつ、該外面ローラは前記帯状部材の凹溝に嵌まり込む鍔部を有する接合機構部；
前記成形フレームを介して取り付けられ、管渠の内壁に当接され、かつ制動機能を有し、該管渠の内壁に沿って回転する複数の送りローラ；
前記成形フレームに直接または間接に固定される注入管と、該注入管及び該注入管が接続されるとともに該注入管に液状の固着材を送り込む固着材供給管を回転自在に連通し、前記成形フレームに連設する回転継手とからなる固着材注入機構部；
を有してなる管渠内ライニング施工装置を使用し、
前記管渠内ライニング施工装置の前進とともに該ライニング施工装置により、小径の管状体を一定の短区間長にわたって形成した後、
新たに供給される帯状部材を送り込みつつ、前記既に形成された管状体の帯状部材相互の継手部を滑動させて前記既に形成された管状体を拡径させ、
小径の管状体を形成する過程において前記固着剤注入機構部より該小径の管状体の表面に発泡性と固着性とを有する液状の未硬化状態の発泡性合成樹脂固着材を注入充填し、
前記小径の管状体の拡径とともに前記発泡性合成樹脂固着材を発泡させて該拡径された管状体を該発泡性合成樹脂固着材を介して管渠の内壁面に固着させ、
前記小径の管状体の成形工程、該管状体の拡径工程、固着材の注入工程の各工程を反復動作させてなる、
ことを特徴とする管渠内のライニング施工方法。
【請求項２】
請求項１において、小径の管状体を一定の短区間長毎に形成する施工方法に替え、小径の管状体の形成とともに拡径をなし、該拡径とともに固着材の注入をなす施工方法を採る、
ことを特徴とする管渠内のライニング施工方法。
【請求項３】
請求項１，２において、発泡性合成樹脂固着材は既に形成された管状体を形成する帯状部材の凹溝内に注入される管渠内のライニング施工方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、発泡性合成樹脂固着材はその接着性素材として、フェノール樹脂、エリア樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂のいずれが選択される管渠内のライニング施工方法。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項において、発泡性合成樹脂固着材はその接着性素材としてエポキシ樹脂が使用され、主剤はエポキシ樹脂、シリカ、酸化チタンよりなり、硬化剤は変性脂肪族ポリアミン、変性ポリアミドアミン、シリカ、酸化鉄よりなり、発泡剤としてアルミ粉が使用される管渠内のライニング施工方法。
【請求項６】
管渠内において、その外面の長手方向に凹溝を有するとともに、両側縁部に継手が形成され連続的に供給される長尺の帯状部材を螺旋状に捲回し、相接する継手相互を係合させて形成された管状体を残置させ、前記既に形成された管状体の前方に新たに供給される帯状部材をもって管状体を付加形成するライニング施工装置であって、
剛性を有し、前記管状体の内側に配される成形フレーム；
前記成形フレームを介して同一円周上に所定ピッチをもって取り付けられ、前記管状体の内面に当接する複数の案内ローラ；
前記成形フレームを介して取り付けられ、前記既に形成された管状体と新たに供給される帯状部材との閉合部位に配されるとともに帯状部材を挟着する外面ローラと内面ローラとからなり、かつ、該外面ローラは前記帯状部材の凹溝に嵌まり込む鍔部を有する接合機構部；
前記成形フレームを介して取り付けられ、管渠の内壁に当接され、かつ制動機能を有し、該管渠の内壁に沿って回転する複数の送りローラ；
前記成形フレームに直接または間接に固定される注入管と、該注入管及び該注入管が接続されるとともに該注入管に液状の固着材を送り込む固着材供給管を回転自在に連通し、前記成形フレームに連設する回転継手とからなる固着材注入機構部；
を有してなることを特徴とする管渠内ライニング施工装置。
【請求項７】
請求項６において、固着材注入機構部の回転継手は、接合機構部の駆動油圧の油圧回路に介装される回転継手と共有する管渠内ライニング施工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、下水道管、上水道管及びガス管等の既設の管渠において、その管渠の内面にライニング層を施工するための管渠内ライニング施工方法及びその装置に関し、更に詳しくは、長尺の板状体よりなる帯状部材を螺旋状に捲回して形成された管状体いわゆるライニング管を管渠内に挿入してなされるライニング施工を実施する管渠内ライニング施工方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
管渠内において、両側縁部に継手が形成され連続的に供給される長尺の帯状部材を螺旋状に捲回し、相接する継手相互を係合させて管状体を形成し、前記既に形成された管状体の前方に新たに供給される帯状部材をもって管状体を付加形成するとともに、小径の管状体を一定長にわたって形成した後、新たに供給される帯状部材を送り込みつつ、前記既に形成された管状体の帯状部材相互の継手部を滑動させて前記既に形成された管状体を拡径させる施工方法は、既に提案されているところである。
しかしながら、この先行技術においては、拡径されたライニング管は管渠の内壁面に単に当接するのみで、管渠とライニング管との両者は各々別体となっており、構造的には弱いものであり、従って複合管としての作用を何ら期待しえないものである。
一方、小径のライニング管においては、管渠との間にセメントミルクの充填により両者の結合が図られるものであるが、当該先行技術にあってはセメントミルクの充填は困難であり、当該先行技術の技術上の隘路となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明はこの先行技術を更に発展させ、この先行技術の有する技術的隘路を打破すべくなされたものであり、拡径形成されるライニング管と管渠との結合を図り、両者の一体化をなすとともに複合管としての作用をなし得る管渠内のライニング施工方法及びその施工装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の管渠内のライニング施工方法及びその施工装置は上記目的を達成するため、次の構成を採る。
すなわち、第１番目の発明は管渠内のライニング施工方法に係り、請求項１に記載のとおり、
管渠内において、その外面の長手方向に凹溝を有するとともに両側縁部に継手が形成され連続的に供給される長尺の帯状部材を螺旋状に捲回し、相接する継手相互を係合させて形成された管状体を残置させ、前記既に形成された管状体の前方に新たに供給される帯状部材をもって管状体を付加形成する方法において、
剛性を有し、前記管状体の内側に配される成形フレーム；
前記成形フレームを介して同一円周上に所定ピッチをもって取り付けられ、前記管状体の内面に当接する複数の案内ローラ；
前記成形フレームを介して取り付けられ、前記既に形成された管状体と新たに供給される帯状部材との閉合部位に配されるとともに帯状部材を挟着する外面ローラと内面ローラとからなり、かつ、該外面ローラは前記帯状部材の凹溝に嵌まり込む鍔部を有する接合機構部；
前記成形フレームを介して取り付けられ、管渠の内壁に当接され、かつ制動機能を有し、該管渠の内壁に沿って回転する複数の送りローラ；
前記成形フレームに直接または間接に固定される注入管と、該注入管及び該注入管が接続されるとともに該注入管に液状の固着材を送り込む固着材供給管を回転自在に連通し、前記成形フレームに連設する回転継手とからなる固着材注入機構部；
を有してなる管渠内ライニング施工装置を使用し、
前記管渠内ライニング施工装置の前進とともに該ライニング施工装置により、小径の管状体を一定の短区間長にわたって形成した後、
新たに供給される帯状部材を送り込みつつ、前記既に形成された管状体の帯状部材相互の継手部を滑動させて前記既に形成された管状体を拡径させ、
小径の管状体を形成する過程において前記固着剤注入機構部より該小径の管状体の表面に発泡性と固着性とを有する液状の未硬化状態の発泡性合成樹脂固着材を注入充填し、
前記小径の管状体の拡径とともに前記発泡性合成樹脂固着材を発泡させて該拡径された管状体を該発泡性合成樹脂固着材を介して管渠の内壁面に固着させ、
前記小径の管状体の成形工程、該管状体の拡径工程、固着材の注入工程の各工程を反復動作させてなる、
ことを特徴とする。
本発明において、発泡性合成樹脂固着材は、常温で使用され（すなわち加熱等の特別の手段を要しないということ）、塩化ビニル樹脂製の帯状部材並びにコンクリート製管渠への接着性・粘着性を発揮する。
そして本発明において、発泡性合成樹脂固着材は既に形成された管状体を形成する帯状部材の凹溝内に注入される態様を採り得る。
上記構成において、発泡性合成樹脂固着材はその接着性素材（原材）として、フェノール樹脂、エリア樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂のいずれが選択される。これらの素材は常温硬化型であって、発泡剤の添加をもって発泡する。
特に、エポキシ樹脂による発泡性合成樹脂固着材において、主剤はエポキシ樹脂、シリカ、酸化チタンよりなり、硬化剤は変性脂肪族ポリアミン、変性ポリアミドアミン、シリカ、酸化鉄よりなり、発泡剤としてアルミ粉が使用される。
【０００５】
第２番目の発明は、第１番目の発明において、小径の管状体を一定の短区間長毎に形成する施工方法に替え、小径の管状体の形成とともに拡径をなし、該拡径とともに固着材の注入をなす施工方法を採ることを特徴とする。
本発明においても、
1)発泡性合成樹脂固着材は既に形成された管状体を形成する帯状部材の凹溝内に注入されること、
2)発泡性合成樹脂固着材はその接着性素材として、フェノール樹脂、エリア樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂のいずれが選択される。これらの素材は常温硬化型であって、発泡剤の添加をもって発泡する。
3)エポキシ樹脂による発泡性合成樹脂固着材において、主剤はエポキシ樹脂、シリカ、酸化チタンよりなり、硬化剤は変性脂肪族ポリアミン、変性ポリアミドアミン、シリカ、酸化鉄よりなり、発泡剤としてアルミ粉が使用されること、
は適宜採択される選択的事項である。
【０００６】
第３番目の発明は第１番目及び第２番目の発明を実施する施工装置であって、請求項６に記載のとおり、
管渠内において、その外面の長手方向に凹溝を有するとともに、両側縁部に継手が形成され連続的に供給される長尺の帯状部材を螺旋状に捲回し、相接する継手相互を係合させて形成された管状体を残置させ、前記既に形成された管状体の前方に新たに供給される帯状部材をもって管状体を付加形成するライニング施工装置であって、
剛性を有し、前記管状体の内側に配される成形フレーム；
前記成形フレームを介して同一円周上に所定ピッチをもって取り付けられ、前記管状体の内面に当接する複数の案内ローラ；
前記成形フレームを介して取り付けられ、前記既に形成された管状体と新たに供給される帯状部材との閉合部位に配されるとともに帯状部材を挟着する外面ローラと内面ローラとからなり、かつ、該外面ローラは前記帯状部材の凹溝に嵌まり込む鍔部を有する接合機構部；
前記成形フレームを介して取り付けられ、管渠の内壁に当接され、かつ制動機能を有し、該管渠の内壁に沿って回転する複数の送りローラ；
前記成形フレームに直接または間接に固定される注入管と、該注入管及び該注入管が接続されるとともに該注入管に液状の固着材を送り込む固着材供給管を回転自在に連通し、前記成形フレームに連設する回転継手とからなる固着材注入機構部；
を有してなることを特徴とする。
上記構成において、
1)固着材注入機構部の回転継手は、接合機構部の駆動油圧の油圧回路に介装される回転継手と共有すること、
は適宜採択される選択的事項である。
【０００７】
（作用）
帯状部材の閉合部位で接合機構部の外面ローラ及び内面ローラの挟着作用により相接する継手相互は係合される。外面ローラは帯状部材の外面に形成された凹溝に係合することにより、新たに供給される帯状部材とともに所定のピッチで管軸方向に前進し、接合機構部は常に閉合部位に位置する。これにより、本ライニング施工装置は全体的に公転し、帯状部材は連続的に閉合されて製管される。
複数の送りローラは、全体として、本ライニング施工装置の管渠内での中心を保持する機能を果たす。
主動送りローラは管渠の壁面に接触し、その回転により壁面から反作用を受けて本ライニング施工装置に回転力を付与し、本ライニング施工装置の主動的な回転をなす。
その他の送りローラすなわち従動送りローラは、この回転を円滑になす。
このライニング管の施工過程において、接合機構部の移動量以上に新たに供給される帯状部材を送り込むことにより、既に形成された管状体すなわちライニング管の帯状部材相互の継手部を滑動させて該ライニング管を拡径させる。この拡径は管渠の内壁に密着するまでなされることを通常とするが、それ以前で停止することもできる。
この工程において、拡径前のライニングの表面に発泡性固着材が所定量注入される。固着材は液状をなし、帯状部材の溝部に注入されるが、その粘着力によりライニング管の表面、すなわち帯状部材の溝部内に付着する。発泡性固着材は密度が小さく、軽量であり、ライニング管の拡径に何らの支障をきたすことなく、円滑に行われる。ライニング管の拡径された部分では固着材はその発泡作用により膨張し、次いで固結が始まる。固着材は溝部内に充満し、かつ、フランジ相互の隙間に溢れ出しコンクリート製の管渠の内壁面に接着する。
固着材の固結により、所要の強度を発現するとともに、該固着材を介してライニング管と管渠との一体化がなされる。すなわち、固着材はコンクリート製の管渠に対しては強固に付着し、合成樹脂製ライニング管に対してはその凹溝すなわち帯状部材の溝部内に充填され、螺旋状をなす溝部内に拘束され、３者すなわちライニング管・固着材・管渠は一体化される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の管渠内のライニング施工方法及びその施工装置の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図１４に基づいて本発明の管渠内のライニング施工方法の一実施形態を示すとともに、当該方法の実施に供される施工装置を示す。すなわち、図１はそのライニング施工装置Ｓの全体の概略構成を示し、図２〜図１４は本ライニング施工装置Ｓの各部の構成を示す。
これらの図において、Ｐは円形断面をなす管渠、Ｒはライニング管を示す。なお、本装置Ｓの進行方向（矢印イ）をもって、前部、後部とする。
【０００９】
帯状部材１００（図１７参照）
図１７は本発明のライニング施工方法の実施に使用される帯状部材の一例を示す。
帯状部材１００は本体が一定厚さの平板状をなし、その外面の長手方向に適宜数（図例では７）の突条１０２が連続的に縦設される。突条１０２に先端部にはフランジ１０２ａが形成される。突条１０２の相互間は溝１０４もしくは溝空間を形成する。内面１０６は実質的に平滑に形成される。
帯状部材１００の両側には互いに内外に重合して係合する接手部１００Ａ，１００Ｂが形成される。すなわち、前縁側接手部１００Ａはその前端部の突条１０２Ａの基部が膨径され、その内面側より凹溝１１０が縦設され、更にこの突条１０２Ａより張出し部１１２が連設される。後縁側接手部１００Ｂは後端部の突条１０２Ｂより張出し部１１４が張設され、該張出し部１１４の端部寄りに前記前縁側接手部１００Ａの凹溝１１０に係合する凸条１１６が縦設される。
係合時において、相隣れる帯状部材１００の前縁部と後縁部とが重なり合い、前縁側接手部１００Ａに後縁側接手部１００Ｂが後記する接合ローラ部の外面ローラと内面ローラとの挟着作用を受けて、凹溝１１０内に凸条１１６が、また、突条１０２Ｂのフランジ１０２ａ内に張出し部１１２の端部がそれぞれ嵌り込み、接合される。この場合、主たる係合は凹溝１１０と凸条１１６とによりなされ、張出し部１１２と突条１０２Ｂとは従たる係合をなすものであり、従って、場合によっては従たる係合は省略されうる。
帯状部材は合成樹脂の素材をもって作成され、特に成形性の観点から押出し形成により連続的に成形できる塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂が好適である。しかし金属製による成形を妨げるものではない。
【００１０】
ライニング施工装置Ｓ
図１〜図１４を参照して、本実施形態のライニング施工装置Ｓの構成を説明する。
図１に示されるように、このライニング施工装置Ｓは、円環状をなす成形フレーム１と、該成形フレーム１の外周に所定ピッチをもって配される複数の案内ローラ２と、該成形フレーム１を介して取り付けられ、内面ローラ３と外面ローラ４とを含む接合機構部５と、該接合機構部５に連動して配される主動送りローラ６、成形フレーム１の前面に同一円周上に取り付けられる複数の従動送りローラ７、更には、接合機構部５に隣り合って配される固着材注入機構部８、の主要部からなる。
主動及び従動送りローラ６，７は一連となって、送り機構部を構成する。
また、本発明に使用される固着材Ｆはその状態において液状態ＦＬと固結態ＦＳとの２態を採る。
【００１１】
以下、各部の細部構造を説明する。
成形フレーム１（図１〜図３参照）
成形フレーム１は、円環状をなし、所定の幅と厚さにより所要の剛性を保持する。円環状の一部は凹設され、接合機構部５の取付け部となる。該成形フレーム１は、適宜数の分割体（セグメント）よりなるが、一体的に形成することを妨げるものではない。
各分割体は、前後面になる側板１０（前側板１０Ａ，後側板１０Ｂ）と、両端部のフランジ１１とから枠体が構成され、該枠体は所定の剛性を有し、適宜、補剛材が付加され剛性が高められる。そして、フランジ１１相互を当接させ、そのフランジ１１に開設されたボルト挿通孔１２に挿通されたボルト・ナット（図示せず）をもって組み立てられる。
側板１０の外縁には、所定の間隔をもって軸受凹部１３が凹設され、案内ローラ２の軸部を受け入れる。
【００１２】
取付け部は中心部に向けてＶ字状に凹設され、当該部分の回転方向の前側板１０Ａは他の分割体の前側板１０Ａよりも後方に配され、細幅状をなす。その後退幅は帯状部材１００を受け入れるに充分な幅とされる。Ｖ字状部の前側板１０Ｃは接合機構部５との取付けに供される。１５はそのボルト挿通孔である。
【００１３】
案内ローラ２
案内ローラ２は、成形フレーム１の外周に所定の間隔並びに所定の角度をもって配される。
案内ローラ２の取付け角度θは、ライニング管Ｒを構成する帯状部材１００に対し直角を採る。案内ローラ２のローラ本体１７は硬質の合成樹脂体あるいは金属体よりなり、軸受を介してローラ軸１８回りに回転自在とされ、帯状部材１００の内面に当接する。
なお、案内ローラ２の数はライニング管Ｒの径あるいは案内フレーム１の径によって変わるものであり、その数に限定されるものではなく、要は真円度の保証される範囲内において決められる。
【００１４】
接合機構部５（図４〜図６参照）
接合機構部５は、成形フレーム１の前側板１０Ｃを介して成形フレーム１に装着され、内面ローラ３と外面ローラ４とが組となった接合ローラ部２０を主体とし、かつ、これらのローラ３，４の同期回転を図る歯車機構２１を収めるとともに、該歯車機構２１に主動送りローラ６を保持する箱体２３、及び該箱体２３に取り付けられローラ３，４の回転駆動源としての油圧モータ２４を含み、螺旋状に捲回される帯状部材１００の接合部、すなわち当該帯状部材１００が最初に閉合する位置に対応して配される。
【００１５】
（箱体２３）
箱体２３は、前後両側の四壁をもって剛性を保持し、上部分２３Ａと下部分２３Ｂとに分かれ、側部のピン軸２６により上下部分２３Ａ，２３Ｂは枢着され、このピン軸２６回りに上部分２３Ａは開放可能とされる。
箱体２３は上下部分２３Ａ，２３Ｂにわたってその前後面により歯車機構２１の軸部の保持をなす。また、箱体２３の下部分２３Ｂにおいて、前面部は油圧モータ２４の取付け部に供され、後面部は成形フレーム１の前側板１０Ｃに当接され、該前側板１０Ｃに穿設されたボルト挿通孔１５と、この後面部に穿設されたボルト挿通孔（図示せず）とを一致させ、固定ボルト（図示せず）の締込みをもって固定される。
箱体２３の他の側面には上部分２３Ａを下部分２３Ｂへ閉合する閉合装置３０が取り付けられる。図示するものはその一例であって、上部分２３Ａから突設されたリブ３１に連結棒３２が枢着され、また、下部分２３Ｂにはリブ３１と同位相で二又状の受棚３３が突設され、連結棒３２はこの受棚３３の凹部に入り込む。連結棒３２にはコイルばね３４及びその下部のねじ部に螺合するナット３５が順次装着され、ナット３５の締込みをもってコイルばね３４を受棚３３の下面に押し付けるようにされている。これにより、コイルばね３４の弾性により上部分２２Ａの締付け力が適宜に調整される。
【００１６】
（歯車機構２１）
歯車機構２１は、箱体２３の前後壁にわたって下方より順次、回転自在に架け渡された３つの軸部３７，３８，３９を有し、第１の軸部３７には歯車４０が固設され、第２の軸部３８には歯車４０に噛合する歯車４１が固設され、第３の軸部３９には歯車４１に噛合する歯車４２が固設される。そして、第２の軸部３８には内面ローラ３が連結され、第３の軸部３９には外面ローラ４が連結される。
図示されるように、第１の軸部３７の回転に対して第２軸部３８は逆方向に、第３軸部３９は順方向に回転し、ひいては内面ローラ３と外面ローラ４とは互いに逆回転となる。なお、これらの歯数を調整することにより軸部３８，３９の回転数、ひいてはローラ３，４の回転数を調整することができる。
本実施例では２つの軸部３７，３８，３９は回転軸受をもって支持固定されてなるが、すべり軸受を用いることは自由である。
更に、第３の軸部３９に間隔保持用のスペーサローラ４４が回転自在に取り付けられる。該スペーサローラ４４は後記するスプロケット付き送りローラ４６の大径部５０と同径とされ、その外周を管渠Ｐの内壁面に当接する。なお、該スペーサローラ４４は適宜省略されうる。
【００１７】
（主動送りローラ６）
主動送りローラ６は、送り機構部の主体をなす。本主動送り機構部は、箱体２３の外部において第２の軸部３８に固設される駆動スプロケット４５、第３の軸部３９に回転自在に装着されるスプロケットを持つ主動送りローラ６及びチェーン４７からなる。
駆動スプロケット４５は、その外周に歯車歯４５ａを有し、キーを介して、もしくはスプライン係合をもって第２の軸部３８に固定され、該軸部３８と一体に回転する。
主動送りローラ６は、小径部のスプロケット部４９と大径部の送りローラ部５０とからなり、軸受５１を介して第３の軸部３９に回転自在に装着される。スプロケット部４９はその外周に歯車歯４９ａを有する。送りローラ部５０は、本実施例では鋼製素材よりなるが、適宜、その外周に帯状の弾性輪（図示せず）を装着されうる。
チェーン４７は、駆動スプロケット４５と主動送りローラ６のスプロケット部４９とに巻き掛けられ、駆動スプロケット４５の駆動力を主動送りローラ６に伝達する。
なお、該チェーン４７は、箱体２３の開閉動作に伴い、取り外し可能なものいわゆる掛け継ぎ鎖が使用される。
あるいはまた、駆動スプロケット４５及び主動送りローラ６はそれぞれの軸部３８，３９に挿脱自在とし、チェーン４７を一体に組み付けたこれらの送り機構のユニット体を、箱体２３の閉合状態で軸部３８，３９に挿入して組み付けをなす態様を採ることができる。この態様において、駆動スプロケット４５は第２の軸部３８とはスプライン係合をなす。
【００１８】
（油圧モータ２４）
油圧モータ２４は、その駆動軸２４ａを第１の軸部３７に連結して箱体２３の前面に取り付けられる。
該油圧モータ２４には、該油圧モータ２４に油を送るイン側配管５３ａと、該油圧モータ２４から油を排出するアウト側配管５３ｂとが接続される。更に、これらの配管５３は、箱体２３あるいは成形フレーム１の適宜位置に取り付けられる取付け板５４を介して回転継手５５（図１、図１２及び図１３参照）に接続され、該回転継手５５には外部の圧力源に連なる外部配管５６が接続される。
【００１９】
（回転継手５５）（図１２・図１３参照）
図１２・図１３にこの回転継手５５の細部構造を示す。
この回転継手５５は後記するように、固着材注入機構部８の回転継手部７２と共用されるものとなっており、ここでは油圧系に付いて述べる。
該回転継手５５は、円筒状の固定体５５Ａと該固定体５５Ａに嵌まり込む回転体５５Ｂとの組合せよりなり、固定体５５Ａにはインポートａとアウトポートｂとが開設され、インポートａは配管５３のイン側配管５３ａに接続され、アウトポートｂは配管５３のアウト側配管５３ｂに接続される。回転体５５Ｂは固定体５５Ａ内に液密を保って回転自在に嵌合され、その端面に２つの接続口ｃ，ｄを有する。回転体５５Ｂ内には、この２つの接続口ｃ，ｄ（イン用接続口ｃ，アウト用接続口ｄ）に連通する油圧通路ｅ，ｆが穿設され、それぞれは連通孔ｇ，ｈを介して該回転体５５Ｂの周面の円周方向に凹設された油溝ｉ，ｊに連通する。油溝ｉはインポートａに連通し、油溝ｊはアウトポートｂに連通する。
固定体５５Ａと回転体５５Ｂとの液密を保障すべく、各油溝ｉ，ｊの両側部にＯリング５７が装着される。５８は抜け止め用リングである。
しかして、該回転継手５５のイン用接続口ｃに外部配管５６のイン側５６ａが接続され、該回転継手５５のアウト用接続口ｄに外部配管５６のアウト側５６ｂが接続される。更にまた、外部配管５６は油圧駆動源Ｇに接続される。
この回転継手５５を介することにより、回転動作を伴う油圧モータ２４側の配管５３と、回転動作のない外部側配管５６との間の作動流体の授受をなす。
上記の歯車機構２１・油圧モータ２４により、油圧モータ２４の駆動力は第１の軸部３７に伝達され、かつ、歯車機構２１を介して第２・第３の軸部３８，３９に伝達される。第２軸部３８と第３軸部３９とは互いに逆回転となる。
【００２０】
（接合ローラ部２０）
接合ローラ部２０は、内面ローラ３と外面ローラ４とが互いに管軸方向に相並んで、かつ、両ローラ３，４の間に帯状部材１００を挟着するように所定の間隔を保って配される。
そして、前記したように、内面ローラ３は第２の軸部３８に直結的に取り付けられ、外面ローラ４は第３の軸部３９に直結的に取り付けられる。
【００２１】
図６は接合ローラ部２０の詳細構造を示す。
図６は接合ローラ部２０の内面及び外面の２つのローラ３，４を拡大して示すとともに、これらのローラ３，４と帯状部材１００との対応関係を示す。図示されるように、本実施例ではこれらのローラ３，４は帯状部材１００の複数（本実施例では３）スパンにわたって配される。また、Ｈは帯状部材１００相互の最初の閉合部を示す。
【００２２】
内面ローラ３は円筒状をなし、帯状部材１００の内面に密着し、閉合部Ｈを含め、外面ローラ４をもって外方から押圧される帯状部材１００を支持する。なお、内面ローラ３の前端部には拡径部３ａが形成され、かつ該拡径部３ａに帯状部材１００の内面の溝１１０に係合する鍔３ｂが突設されるものであるが、適宜省略されうる。
外面ローラ４は円筒本体６０に所定間隔をもって複数の輪状鍔部６１が形成されてなり、これらの輪状鍔部６１は帯状部材１００の突条１０２間の溝１０４に嵌まり込む。また、円筒本体６０の外周は帯状部材１００の突条１０２の外面に圧接される。該円筒本体６０の外面にはローレット加工が施され、帯状部材１００との滑りを防ぐ。また、その一部６０ａは小径にされ、突条１０２から外れる。
輪状鍔部６１に付き、閉合部Ｈに対応する２個一対の輪状鍔部６１ａはその周側部が帯状部材１００に当接する。他の輪状鍔部６１については格別当接する必要はなく、突条１０２間の溝１０４に嵌まり込むことが肝要である。
【００２３】
この接合機構部５のライニング管Ｒへの取付けは、箱体２３の上部分２３Ａを開放し、外面ローラ４の輪状鍔部６１を帯状部材１００の突条１０２のピッチに合致させ、かつ、閉合部Ｈに輪状鍔部６１ａを位置させ、しかる後、上部分２３Ａを下部分２３Ｂに閉合し、閉合装置３０を閉鎖し、そのナット３５を締め込んでなす。
【００２４】
従動送りローラ７（図１、図２、図７〜図９）
従動送りローラ７は送り機構部の一部をなし、成形フレーム１の前面に固定される反力部材６３、該反力部材６３に一端を固定され、他端を従動送りローラ７の保持枠６４に固定される押出装置６５、及び押出装置６５の案内部材６６、とともに従動送り機構部を構成する。
この従動送りローラ７は複数個（本実施形態では４）設けられ、各々は帯状部材１００の巻かれる螺旋ピッチに対応して傾斜させられている。
押出装置６５はいわゆる空圧式のシリンダ装置であって、シリンダ部６５ａとピストンロッド部６５ｂとからなり、シリンダ部６５ａは成形フレーム１に固定された案内部材６６により摺動自在に抱持される。
該従動送り機構部には更に、ブレーキ装置６７が付加される。
６８は空圧管であって、回転継手（図示せず）を介して外部の空圧駆動源Ｈに導かれる。
押出装置６５の作動により、従動送りローラ７は管渠の壁面に押し付けられ、本管渠内ライニング施工装置Ｓの管渠内での中心を保持する。また、ブレーキ装置６７を作動させると、本管渠内ライニング施工装置Ｓは管渠内に不動状態に固定される。
【００２５】
固着材注入機構部８（図１０〜図１３参照）
固着材注入機構部８は、１本の注入管７０を主体とし、その先端の注入部７１と、基端の回転継手部７２とからなり、接合機構部５に隣り合って配されるとともに、該接合機構部５の回転継手５５に連動する。
【００２６】
（注入管７０）
注入管７０は、剛性を有する折り曲げ管よりなり、接合機構部５の箱体２３の側面に固定された支持金具７４を介して固定把持され、所定の位置状態を保持する。すなわち、該注入管７０は各屈曲部を介し、接合ローラ部２０の外面ローラ４に平行する水平部７０ａ、箱体２３の側面に沿う鉛直部７０ｂ、該鉛直部７０ｂより回転継手部７２に向かう取付け部７０ｃ、よりなる。なお言えば、支持金具７４より先端側が剛性を要し、支持金具７４より回転継手７２に付いては可撓性を有してもよい。
更に、注入管７０の取付け部７０Ｃの途中には手動式の開閉弁７５が配され、開閉動作をなす。
本注入管７０は図示されるように接合機構部５の接合ローラ部２０に対して回転方向の後方に配される。
（注入部７１）
注入部７１は、注入管７０の水平部７０ａの先端部において、接合ローラ部２０の外面ローラ４の先端より更に奥方の部分に形成され、管径方向に付き管中心方向に向けて、複数の注入孔７１ａが所定間隔を保って開設されている。
該注入部７１は少くとも一つの帯状部材１００の幅と同等の長さを有する。また、注入孔７１ａの間隔は帯状部材１００のフランジ１０２相互の隙間の間隔に一致される。
なお、該注入孔７１ａ回りに刷毛を配し、該刷毛をライニング管Ｒの表面に当接させるとともに該刷毛を介して液状の固着材を注入することも一態様である。
【００２７】
（回転継手部７２）（図１２・図１３参照）
本固着材注入機構部８の回転継手部７２は、油圧モータ２４の回転継手５５と共用される。
すなわち、回転継手５５において、固定体５５Ａにポートｌが開設され、回転体５５Ｂにはその端面に接続口ｍを有し、回転体５５Ｂ内には接続口ｍに連通する液体通路ｎが穿設され、連通孔ｏを介して該回転体５５Ｂの周面の円周方向に凹設された凹溝ｐに連通する。
しかして、該回転継手部７２のポートｌに注入管７０が接続され、接続口ｍに固着材供給管７６が接続される。固着材供給管７６を介して送り込まれる液状の固着材ＦＬは、接続口ｍから液体通路ｎを通り、連通孔ｏを介して凹溝ｐに導かれ、しかる後ポートｌより注入管７０へ流出する。
固着材供給管７６の他端には、この固着材供給管７６に固着材を送り込む固着材供給装置Ｋが配される。
【００２８】
固着材供給装置Ｋ（図１４参照）
固着材供給装置Ｋは、液状の固着材Ｆを所定の圧力で供給する機能を有し、少なくともポンプ機能を備える。すなわち、図例では、容器７７に貯溜された液状の固着材Ｆを電動式ポンプ７８をもって汲み上げ、所定の圧力で回転継手部７２へ送る。
該固着材供給装置Ｋから固着材注入機構部８までの距離は、固着材Ｆの固結時間を考慮して、短か目にされる。
【００２９】
発泡性合成樹脂固着材Ｆ
本発明のライニング施工方法の実施に使用される固着材Ｆはいわゆる発泡性合成樹脂が使用される。
本発泡性合成樹脂固着材Ｆは、常温で使用され（すなわち加熱等の特別の手段を要しないということ）、塩化ビニル樹脂性の帯状部材並びにコンクリート製管渠への接着性・粘着性を発揮する。そして、未硬化状ＦＬにおいて粘着性を有し、液状体をなし、硬化状ＦＳにおいて所要の強度を発揮する。
この発泡性合成樹脂固着材Ｆは、硬化・発泡の時期・度合を反応促進・抑制剤、発泡剤、整泡剤により適宜調整される。通常は反応開始時期が遅延されるようにされる。また、粘度・粘着性を増粘剤により調整され、ライニング管Ｒの下方に垂れ下がらない粘度にされるとともにライニング管Ｒの溝面に付着する粘着度にされる。フェノール樹脂、ユリア樹脂、ポリウレタン、あるいはエポキシ樹脂等の接着剤用の熱硬化性合成樹脂はこのような発泡性合成樹脂固結材に好適なものとして適用される。これらの合成樹脂はコンクリートへの付着が良好である。
発泡フェノール樹脂においては、粘度を調整して高粘度にした溶液状（レゾール）のフェノール樹脂に、フロン、ブタン等の発泡剤を加え、低発泡体として、所定時間後に発泡するよう調合する。
発泡ユリア樹脂においても、粘度を調整して高粘度にした溶液状のユニア樹脂に、フロン、ブタン等の発泡剤を加え、促進剤を添加し、所定時間後に発泡・硬化するよう調合する。
発泡エポキシ樹脂においては、主剤と硬化剤（アミン類、ポリアミン類、ポリアミド類、酸無水物、多硫化物硬化剤の１又は複数成分）との２液成分の溶液の粘度を調整し、かつ発泡剤を加え、所定時間後に発泡・硬化するよう調合する。
具体的には、主剤としてエポキシ樹脂の他、シリカ、酸化チタンが使用され、硬化剤として変性脂肪族ポリアミン、変性ポリアミドアミン、シリカ、酸化鉄が使用され、発泡剤として金属粉（アルミ粉が好適）、フロン、ブタンが使用される。主剤は白色パテ状で、粘度は２０℃で８００ｐｓを示し、硬化剤は黒色パテ状で、粘度は２０℃で５００ｐｓを示す。これは無溶剤型であり、有毒ガスの発生はない。
使用に当たり、主剤２に対し硬化剤１の割合で十分に攪拌混合し、微量のアルミ粉を添加する。アルミ粉は当該エポキシ混合溶液に反応して水素ガス（Ｈ2 ）を発生し、発泡体を形成する。
発泡ポリウレタンにおいては、反応遅延剤、発泡剤、整泡剤及び増粘剤等よりなるポリオール成分（Ａ液、１００部）とイソシアネート成分（Ｂ液、５０〜１５０部）とを混合攪拌し、高粘度（２，０００ポアズ）にした混合液を得る。所定時間後に発泡してウレタンフォームが形成される。発泡剤としてはフロン等が使用され、増粘剤としては炭酸カルシウム、タルク等が使用される。
その他、メラミン樹脂、シリコン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性合性樹脂系の使用も除外されるものではない。
【００３０】
管渠Ｐ内のライニング施工
本実施形態のライニング施工装置Ｓを使用してなされる地下埋設管渠内のライニング施工方法を説明するとともに、併せて本実施形態の装置Ｓの作用を説明する。
図１５はそのライニング施工工事の概要を示す。ここに、地下埋設管渠として下水道管渠Ｐへの適用例を示す。図において、Ｑ１は上流側人孔、Ｑ２は下流側人孔である。
図１５に示されるように、地上部においては、上流側人孔Ｑ１側では帯状部材１００を巻き付けた回転台付き巻出し装置Ｔが配され、下流側人孔Ｑ２側では油圧駆動源Ｇ及び空圧駆動源Ｈが配される。油圧駆動源Ｇは、配管５６、回転継手５５を介して接合機構部５の油圧モータ２４に導かれる。空圧駆動源Ｈは、配管６８を介して従動送りローラ７の押出装置７２に導かれる。また、固着材注入機構部８に連なる固着材供給装置Ｋは本装置Ｓの近傍位置に配備される。工事は上流側から下流側に沿ってなされる。
【００３１】
以下、施工方法の一形態例（第１例）を工程順に説明する。
(1) 本ライニング施工装置Ｓを人孔Ｑ１を介して更生の対象となる管渠Ｐ内に搬入される。このとき、本装置Ｓにおいては、その成形フレーム１は分割体より組立て可能に構成され、また、接合機構部５はこの成形フレーム１に取付け可能となっており、現場での組立ては容易である。接合機構部５はその箱体２３の後面部と成形フレーム１の側板１０Ｃに固定ボルトを装着して成形フレーム１に取り付けられる。
この時、従動送り機構部Ｂにおいては押出装置従動送りローラ７を後退しておく。
【００３２】
(2) 管渠Ｐの人孔Ｑ１の開始端部において、地上部から引き込まれた帯状部材１００を手作業にて数回（３回程度）捲回し、ライニング管（これを開始用ライニング管という）Ｒｏを作製する。
該開始用ライニング管Ｒｏの径（φ）は後記する本ライニング施工装置Ｓの装着代を見込んで、管渠Ｐの内径よりも小径とされる。
【００３３】
(3) この開始用ライニング管Ｒｏの前縁において、本ライニング施工装置Ｓの接合機構部５を所定状態に設置する。すなわち、接合ローラ部２０の内面ローラ３と外面ローラ４とをライニング管Ｒｏの閉合部に配するが、外面ローラ４の輪状鍔部６１を帯状部材１００の溝１０４に嵌め込み、特に輪状鍔部６１ａを閉合部Ｈに正確に当接する。また、内面ローラ３の鍔３ｂを帯状部材１００の凹溝１１０に係合させる。更にまた、案内ローラ２の鍔を帯状部材１００の凹溝１１０に係合させる。
同時に、主動送り機構部を所定状態に配する。
この状態で、従動送り機構部の従動送りローラ７を管渠Ｐの壁面に当接するように調整する。これにより、本ライニング施工装置Ｓは管渠Ｐの中心に保持される。
【００３４】
(4) 接合機構部５並びに主動送り機構部を駆動する。
接合機構部５が回転駆動され、内面ローラ３と外面ローラ４との挟着力をもって、帯状部材１００の閉合部Ｈにおいて、その継手構造により開始用ライニング管Ｒｏに連なって新たに供給される帯状部材１００は接合される。同時に、外面ローラ４の輪状鍔部６１と帯状部材１００の溝１０４との係合案内作用により、接合ローラ部２０は管周方向に自転し、かつ管軸方向に前進する。
これと同時に、主動送り機構部も駆動され、主動送りローラ６の回転により、接合機構部５の回転とともに、本装置Ｓは全体的に回転するとともに所定のピッチで前進し、本装置Ｓは前方へ移動する。
これにより帯状部材１００は螺旋状に捲回され、ライニング管Ｒが自転製管をもって施工される。
なお、該ライニング管Ｒの径は開始用ライニング管Ｒｏの径φに等しい。
【００３５】
(4A)この工程において、固着材供給装置Ｋを駆動し、固着材注入機構部８の注入管７０の注入部７１より発泡性合成樹脂固着材Ｆを所定量注入する。
固着材Ｆは液状をなし、帯状部材１００の溝部１０４内に注入されるが、その粘着力によりライニング管Ｒの表面、すなわち帯状部材１００の溝部１０４内に付着し、下方へ垂れ下がることはない。
【００３６】
(4B)更にまた、主動及び従動送り機構部の各送りローラ６，７は、管渠Ｐの管壁に当接し、本装置Ｓの回転する方向すなわち順方向に回転することにより、本装置Ｓの回転を円滑になす。
すなわち、油圧モータ２４の回転により第１の軸部３７が回転駆動され、歯車４０，４１を介して第２の軸部３８を回転駆動する。これにより、駆動スプロケット４５は軸部３８と一体的に回転し、該駆動スプロケット４５に巻き掛けられたチェーン４７を介して主動送りローラ６が回転される。
駆動スプロケット４５と主動送りローラ６とは同一方向に回転し、ひいては内面ローラ３も同一方向となる。
主動送りローラ６は管渠Ｐの壁面に接触し、その回転により壁面から反作用を受けて本ライニング施工装置Ｓに回転力を付与し、本ライニング施工装置Ｓの回転を規定する。
【００３７】
(4C)なおまた、この工程において、帯状部材１００は地上部に配された巻出し装置Ｔより順次供給される。該巻出し装置Ｔは、図１４にその構成の一例を示すように、人孔Ｑ１の開口部周りに配された円形軌状２００上に転子２０２を介して回転台２０４が回転自在に配備され、この回転台２０４に帯状部材１００を繰出し自在に巻き付けた巻胴２０６が回転自在に支持されてなる。これにより、円形軌条２００に沿う回転台２０４の水平面での回転と巻胴２０６の鉛直面での回転とが合成される。
製管動作に伴い帯状部材１００はねじれ回転をなすが、巻出し装置Ｔにおいてはこの回転に同期して回転台２０４をもってこれに追従する。
【００３８】
(5) 以上の工程をもって一定長さ（通常１ｍ程度）のライニング管Ｒを製管（自転製管）する。しかる後、案内機構部のブレーキ装置６５を作動して従動ローラ７に制動をかけ、本ライニング施工装置Ｓを固定する。一方、開始ライニング管Ｒｏの管端部を固定把持する。
この状態で、接合機構部５を更に駆動させる。該接合機構部５の接合ローラ部２０の駆動により、自転製管量以上に既に形成されたライニング管Ｒに帯状部材１００が送り込まれ、その継手部における係合力に打ち勝って、その分量だけライニング管Ｒはその径をΦに拡径する。なお、このとき、主動ローラ６は空転状態とされる。
図１はこの状態を示す。すなわち、接合機構部５付近では内面及び外面ローラ３，４により帯状部材１００の拡がりは規制されるが、それ以外では継手部での滑りにより直ちに拡がり、管渠Ｐの壁面に拘束されるまで拡径する。
【００３９】
(6) ライニング管Ｒの拡径された部分では固着材Ｆはその発泡作用により膨張し、次いで固結が始まる。
図１６はこの状態を示す。
図１６ａはライニング管Ｒが管渠Ｐの内壁に密着した状態を示す。固着材Ｆは溝部１０４内に充満し、かつ、フランジ１０２相互の隙間に溢れ出しコンクリート製の管渠Ｐの内壁面に接着する。
図１６ｂはライニング管Ｒが管渠Ｐの内壁に隙間距離αをもって近接した状態を示す。固着材Ｆは溝部１０４内に充満し、かつ、フランジ１０２相互の隙間より溢れ出し管渠Ｐに接着する。
固着材Ｆの固結により、所要の強度を発現するとともに、該固着材Ｆを介してライニング管Ｒと管渠Ｐとの一体化がなされる。
すなわち、固着材Ｆは合成樹脂接着素材が使用され、コンクリート製の管渠Ｐに対しては強固に付着し、合成樹脂製ライニング管Ｒに対してはその凹溝すなわち帯状部材１００の溝部１０４内に充填され、螺旋状をなす溝部１０４内に拘束され、３者すなわちライニング管Ｒ・固着材Ｆ・管渠Ｐは一体化される。
【００４０】
(7) 上記の(4)(5)(6) の工程を繰り返し、管渠Ｐ内にライニング施工を施す。
すなわち、接合機構部５と主動送り機構部とを駆動し、一定長の小径φのライニング管Ｒを製管するとともに、発泡性合成樹脂固着材Ｆを注入し、そして、主動及び従動送り機構部に制動をかけ、接合機構部５を駆動し、拡径操作をなし、固着材Ｆの発泡をもって固着をなす。
【００４１】
(8) 以上をもって管渠Ｐの全長に径Φのライニング管Ｒを施工し、管渠Ｐとライニング管Ｒとは固着材Ｆをもって一体化される。また、取付け管とは後工程をもって本ライニング管Ｒを穿孔し、該取付け管との連通をなす。
【００４２】
施工方法の他の形態例（第２例）を示す。
この形態においては、ライニング管Ｒの自転製管の進行とともに拡径を行うことを特徴とする。
(1) 〜(3) の工程は先の形態に準じる。
(4) の工程において、接合機構部５の回転を主動送り機構部の主動送りローラ６の回転よりも大きくする。この状態を得るには、(i) 従動送り機構部Ｂのブレーキ装置７５を半作動し、制動を緩く効かせ、本施工装置Ｓ自体の回転を遅らせる、(ii)接合機構部５での伝達比により主動送りローラ６の回転を落とす、等の手段が採られる。
この施工形態においては、ライニング管Ｒの自転製管の進行とともに拡径が行われ、(6) 工程に至る。
しかして、この施工形態によれば、第１例の(5) の工程はなく、連続的に拡径したライニング管Ｒが得られる。
【００４３】
（実施形態の効果）
本実施形態の管渠内のライニング施工方法及びその装置Ｓは叙上の態様をもって実施されるものであるので、管渠Ｐの径に一杯のライニング管Ｒが施工され、断面損失がなく、全体的に経済的に製作できる。
更に、固着材Ｆはライニング管Ｒを構成する帯状部材１００の溝部１０４内に充満するとともに管渠Ｐの内壁面に接着し、該固着材Ｆの固結とともに所期の強度を発揮し、該固着材Ｆを介してライニング管Ｒと管渠Ｐとが一体化し、複合管として十分な強度を発揮する。
この複合管を得る過程において、固着材Ｆの充填はライニング管Ｒの形成とともに連続してなされ、固着材Ｆはライニング管の拡径と相まって発泡するので、作業が途切れることなく、能率的な施工が達成できる。
帯状部材１００の溝部１０４内に充填された固着材Ｆは発泡して膨張し、ライニング管Ｒの溝部１０４内に充満した後、更に外方へ溢れ出し、コンクリート製の管渠Ｐの内壁面に接着する。固着材Ｆが固結することにより、固着材Ｆを介してライニング管Ｒと管渠Ｐとの一体化がなされる。
【００４４】
本発明は叙上の実施形態に限定されるものではなく、本発明の基本的技術思想の範囲内で種々設計変更が可能である。すなわち、以下の態様は本発明の技術的範囲内に包含される。
1)接合機構部５の駆動源に付き、油圧以外に電動源の使用を妨げるものではない。
2)本実施形態では固着材注入機構部８の回転継手７２は接合機構部５の回転継手５５と共有されるが、別体とすることを妨げるものではない。
3)帯状部材１００は金属素材によることもできる。
【００４５】
【発明の効果】
本発明の管渠内のライニング施工方法及びその施工装置によれば、管渠の径に一杯のライニング管が施工され、断面損失がなく、全体的に経済的に製作できる。
更に、固着材はライニング管を構成する帯状部材の溝部内に充満するとともに管渠の内壁面に接着し、該固着材の固結とともに所期の強度を発揮し、該固着材を介してライニング管と管渠とが一体化し、複合管として十分な強度を発揮する。
また、この複合管を得る過程において、固着材の充填はライニング管の形成とともに連続してなされ、固着材はライニング管の拡径と相まって発泡するので、作業が途切れることなく、能率的な施工が達成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の管渠内のライニング施工方法及びその施工装置の一実施形態を示す一部側面一部縦断面図。
【図２】  管渠内ライニング施工装置の成形フレームの正面図。
【図３】  その側面図（図２の３方向矢視図）。
【図４】  接合機構部の正面拡大図。
【図５】  接合機構部の内部構成図（図４の５−５線断面図）。
【図６】  接合ローラ部の拡大断面図。
【図７】  従動送り機構部の側面構成図。
【図８】  従動送り機構部の正面構成図（図７の８−８線断面図）。
【図９】  図７の９−９線断面図。
【図１０】  固着材注入機構部の構成を示す側面図（図１１の１０方向矢視図）。
【図１１】  図１０の１１方向矢視図。
【図１２】  回転継手部の構成を示す一部断面一部側面図。
【図１３】  図１２の１３方向矢視図。
【図１４】  固着材供給装置の一例示図。
【図１５】  本施工装置による施工工事の要領図。
【図１６】  図１５の１６部分拡大断面図。
【図１７】  (a) 図は本発明で使用される帯状部材の一態様を示す断面図。
(b) 図はこの帯状部材相互の接合関係を示す断面図。
【符号の説明】
Ｐ…管渠、Ｒ…ライニング管、Ｓ，Ｓ１…ライニング施工装置、Ｆ…固着材、Ｆ（Ｌ）…液状の固着材、Ｆ（Ｓ）…固結状の固着材、１，１Ａ…成形フレーム、２…案内ローラ、３…内面ローラ、４…外面ローラ、５…接合機構部、６，７…送りローラ、８…接着剤注入機構部、１００…帯状部材、１０４…凹溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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