(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クリールスタンドから引き出した複数本の線径０．６mm〜３．０mmの撚鋼線から成る補強材を引き揃えた状態で所定の張力を負荷し、この補強材の上下面に接着用ゴム及び上下カバーゴムをピンチーロールに通して順次貼合わせ、この予備成形されたコンベヤベルト本体をロータリー式加硫機に通して該ロータリー式加硫機を構成する主ロールとスチールベルトとの間で挾持した状態で加熱・加圧することにより一体的に、かつ連続的に加硫成形し、この加硫完了したコンベヤベルト本体を順次巻取りドラムに巻取り、かつ該加流したコンベヤベルト本体を必要幅で複数本に切断する撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法。
【請求項２】
前記補強材は、フィラメント数が４９本以下で構成され、線径０．６mm〜３．０mmの撚鋼線材をピッチ２０mm〜５mmの一定間隔で長手方向に配設した請求項１に記載の撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、撚鋼線材（スチールコード）を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法に係わり、更に詳しくはコンベヤベルトを連続的に製造することにより生産性の向上を図ることが出来る撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ラッパーベルト、シートベルト、急傾斜・垂直搬送用コンベヤベルト等の各種のベルトにおいては、比較的低張力使用条件下でも使用時の伸びを極小化することがその品質・性能を格段と向上させることが可能である点から、低抗張力仕様のスチールコード・コンベヤベルトの需要が発生している。
【０００３】
一方、抗張力材としての撚鋼線についても、従来の太径・高抗張力タイプ以外に細径（直径2.0 mm〜3.0 mm) 、更には極細径（直径0.6 mm〜1.6 mm) ・低抗張力タイプのものが市販されている。
ところで、従来の撚鋼線（高抗張力鋼線）を補強材または抗張力材として構成された所謂、スチールコード・コンベヤベルトは、中・長距離で、かつ中・大容量の運搬物搬送用として使用、製造されている。
【０００４】
これに対して、繊維等を補強材または抗張力材として構成された帆布ベルトの場合は、原繊維の特性より張力負荷時での発生伸び量が大きいため、低張力範囲となる比較的短・中距離、小・中容量の運搬物搬送用として使用されている。
補強材または抗張力材が撚鋼線材の場合は、帆布に比べて非常に寸法安定性が優れている反面、高張力負荷時の使用に耐えられるように直径3.0 mm〜10.0 mm サイズの撚鋼線材を使用している。しかし、直径3.0 mm〜10.0 mm サイズの撚鋼線材を使用することから製品厚さを薄くしたり、軽量の製品を製造することは困難であり、また低張力範囲に対しては、低抗張力仕様のため、低張力負荷に対する過剰品質となる問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来のスチールコード・コンベヤベルトの製造方法としては、例えば、プレス方式による製造方法と、カレンダー方式による製造方法とが知られている。
プレス方式による製造方法は、図２に示すように、ベルトの製造長さに必要な長さに撚鋼線材Ｗ（スチールコード）を巻取ったボビン１（クリール）をクリールスタンド２に必要本数分をセットし、前記撚鋼線材Ｗを引出し、プレ・テンショナー３、ヘビー・テンショナー４にて所定の張力を負荷し、これら複数本の撚鋼線材Ｗを所定のピッチにて引き揃える。
【０００６】
そして、この引き揃えられた撚鋼線材Ｗを、成形プレスでその上下方向から接着用ゴム９ａ，９ｂで挟み込み、続いてコンベヤベルトにおける機能のための上カバーゴム５ａ，下カバーゴム５ｂをピンチロールで上下から挟み込んで未加硫ベルトＷａを予備成形し、この未加硫ベルトＷａを加硫プレス装置６でプレス長毎に、一回分毎の加硫成形を行う。
このようにして、加硫プレス装置６で一回分当たりの加硫長さに成形した後、加硫済ベルトＷｂはテンショナー７を介して順次出荷用ドラム８に所定量巻取って出荷するものである。
【０００７】
また、カレンダー方式による製造方法は、撚鋼線材を所定の張力にて負荷・引き揃えた後、所定のピッチに設定しながら接着用ゴムシートを上下から圧延ロールにて擦り込んで成形した後、一旦巻取りロールに巻取る。その後、この上下接着ゴムにて成形された撚鋼線層を上下カバーゴム成形ゾーンに引出して上下カバーゴムを貼合わせ、再度ロールに巻取った後、加硫プレスにて加硫後、順次出荷用ドラムに所定量巻取って出荷する。
【０００８】
然しながら、上記のような従来のスチールコード・コンベヤベルトの製造方法の工程は、撚鋼線材の引き揃え・ピッチ設定工程と、引き揃えられた撚鋼線材と接着用ゴム、上下カバーゴムとの一体成形工程と、加硫工程及び仕上げ・巻取り工程との３工程に大別され、それぞれの工程は一応連繋はされているが、各工程完了は全てバッチ方式であるため、非連続生産方式となっており、従って、生産性を向上させることができないばかりか、コストアップとなる問題があった。
【０００９】
この発明の目的は、従来の成形工程を短縮させると共に、連続生産方式をとることで生産性の向上を図ることが出来ると共に、コストの低減化を図ることが出来る撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、クリールスタンドから引き出した複数本の線径０．６mm〜３．０mmの撚鋼線から成る補強材を引き揃えた状態で所定の張力を負荷し、この補強材の上下面に接着用ゴム及び上下カバーゴムをピンチーロールに通して順次貼合わせ、この予備成形されたコンベヤベルト本体をロータリー式加硫機に通して該ロータリー式加硫機を構成する主ロールとスチールベルトとの間で挾持した状態で加熱・加圧することにより一体的に、かつ連続的に加硫成形し、この加硫完了したコンベヤベルト本体を順次巻取りドラムに巻取り、かつ該加流したコンベヤベルト本体を必要幅で複数本に切断することを要旨とするものである。
【００１１】
このように、この発明では補強材として、細径，極細径の撚鋼線を使用することにより、従来のスチールコード・コンベヤベルトに比較して、格段に薄肉，軽量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が可能である点から、従来の製造工程中の引き揃えられた撚鋼線材と上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形工程と、上下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加硫工程及び出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にかつ連続的に行うことで、大幅な工程削減と、それに伴う製造コストの低減を図ることが出来る。また、加硫後にコンベヤベルト本体を必要幅で複数本に切断することにより、加工工数を低減することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
図１は、この発明にかかるコンベヤベルトの連続製造方法を実施するための連続製造装置の概略構成図を示している。
図１において、１０はボビン１１（クリール）に所定の長さに巻取られた細径（直径2.0 mm〜3.0 mm) 或いは極細径（直径0.6 mm〜1.6 mm) の撚鋼線から成る補強材Ｗｘを必要本数セットするクリールスタンドを示し、このクリールスタンド１０からガイドロール１２を介して引き出した所定本数の補強材Ｗｘは、ブレーキドラム１３により、揃えた状態で成形、加硫時に必要な所定の張力を負荷する。
【００１３】
なお、この実施形態の補強材Ｗｘは、フィラメント数が４９本以下で構成され、線径0.6 mm〜3.0 mmの撚鋼線材をピッチ２０mm〜５mmの一定間隔で長手方向に配設されたものを使用するものである。このようにして、所定の張力が負荷され、所定のピッチで設定された所定本数の補強材Ｗｘの上下面に、接着用ゴム供給手段１４から接着用ゴムＱｘを供給してピンチロール１５により貼合わせ、次いでこの接着用ゴムＱｘの上下面に、ピンチロール１６を介して上下カバーゴムＱｙを貼合わせる。
【００１４】
このようにして、予備成形された未加硫状態のコンベヤベルト本体Ｓをロータリー式加硫機１７に通して加熱・加圧することにより一体的に、かつ連続的に加硫成形する。
ロータリー式加硫機１７としては、加硫温度（１２０℃〜１６０℃程度）に加熱された回転駆動する主ロール１８と、この主ロール１８の略半外周面に密着して回転移動するエンドレス状のスチールベルト１９等で構成される従来の公知のを使用する。
【００１５】
そして、前記予備成形された未加硫状態のコンベヤベルト本体Ｓは、主ロール１８とスチールベルト１９との供給部２０から供給されると共に、主ロール１８とスチールベルト１９との間で挾持された状態で加熱，加圧されて一体的に、かつ連続して加硫成形される。
このようにして加硫完了した連続するコンベヤベルト本体Ｓａは、複数本のガイドローラ２１を介して順次出荷用の巻取りドラム２２に巻取る。
【００１６】
以上のように、この発明では補強材Ｗｘとして、細径，極細径の撚鋼線を使用することにより、従来のスチールコード・コンベヤベルトに比較して、格段に薄肉，軽量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が可能である点から、従来の製造工程中の引き揃えられた撚鋼線材と上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形工程と、上下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加硫工程及び出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にかつ連続的に行うことで、大幅な工程削減と、それに伴う製造コストの低減を図ることが出来る。
【００１７】
以下の表１は、この発明の連続製造方法において生産する場合の加工工数（１ｍ当たりの加工時間）を、従来の製造方法と比較したもので、指数表示をしてある。
製造ベルト仕様
ベルト幅Ｗmm×（撚鋼線材の外径×コード打ち込み本数）×上カバー厚さ×下カバー厚さ−ベルト長さ／ロール（出荷単長），コード間ピッチ＝１，２００Ｗ（mm）×（Φ1.6 mm×237END) ×5.0 ×3.0 −２００Ｍ，ピッチ５mm
【表１】
0003989064.tif 000002
【００１８】
以上の表１から明らかなように、従来の製造方法に比較して、この発明の実施例では、約６５％〜３３％の加工工数が低減できることが判った。
【００１９】
なお、一定間隔で撚鋼線を配設するため、加硫後必要幅に切断可能であり、多本数を取ることが可能であることから、例えば６００mmの幅のベルトであれば、加工工数は上記表１の更に半分となる。
【００２０】
【発明の効果】
この発明は、上記のようにクリールスタンドから引き出した複数本の線径０．６mm〜３．０mmの撚鋼線から成る補強材を引き揃えた状態で所定の張力を負荷し、この補強材の上下面に接着用ゴム及び上下カバーゴムをピンチーロールに通して順次貼合わせ、この予備成形されたコンベヤベルト本体をロータリー式加硫機に通して該ロータリー式加硫機を構成する主ロールとスチールベルトとの間で挾持した状態で加熱・加圧することにより一体的に、かつ連続的に加硫成形し、この加硫完了したコンベヤベルト本体を順次巻取りドラムに巻取るようにするので、従来のスチールコード・コンベヤベルトに比較して、格段に薄肉，軽量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が可能である点から、従来の製造工程中の引き揃えられた撚鋼線材と上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形工程と、上下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加硫工程及び出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にかつ連続的に行うことで、大幅な加工工程削減と、それに伴う製造コストの低減を図ることが出来る。また、加硫後にコンベヤベルト本体を必要幅で複数本に切断することにより、加工工数を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明にかかるコンベヤベルトの連続製造方法を実施するための連続製造装置の概略構成図である。
【図２】従来のプレス法によるコンベヤベルトの製造方法の説明図である。
【符号の説明】
１０  クリールスタンド              １１  ボビン
１２  ガイドロール                  １３  ブレーキドラム
１４  接着用ゴム供給手段            １５  ピンチロール
１６  ピンチロール                  １７  ロータリー式加硫機
１８  主ロール                      １９  スチールベルト
２０  供給部                        Ｗｘ  補強材
２１  ガイドローラ                  ２２  巻取りドラム２２
Ｑｘ  接着用ゴム                    Ｑｙ  上下カバーゴム
Ｓ  未加硫のコンベヤベルト本体
Ｓａ  加硫完了した連続するコンベヤベルト本体
【図１】
0003989064.tif 000003
【図２】
0003989064.tif 000004