(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス薄板の曲げ／強化方法であって、
ガラス薄板を加熱炉内で熱軟化状態に加熱する工程と、
前記ガラス薄板を該加熱炉より取り出した後、対向する相補形状表面を有し、少なくともその一方を加熱した金型対を具え、少なくとも一方の金型の加熱表面が前記ガラス薄板全体を覆う加圧曲げステーションに搬送する工程と、
前記ガラス薄板がほぼ水平な状態で該ガラス板を前記対向する成形表面間で加圧することにより成形する工程と、
前記ガラス薄板を加圧曲げステーションから取り出して強化ステーションへ搬送する工程と、
該強化ステーションより該ガラス薄板を取り出す工程とを含む方法において、
前記加熱状態にある成形表面の温度を 200〜 350℃の範囲に維持することを特徴とする曲げ／強化方法。
【請求項２】
請求項１記載の方法において、加熱された前記成形表面の温度を、該表面を有する金型内部からの熱の放出により維持することを特徴とする曲げ／強化方法。
【請求項３】
請求項２記載の方法において、金型内部に設けられた電熱素子に通電することにより該金型内に生じた熱を放出させることを特徴とする曲げ／強化方法。
【請求項４】
請求項２記載の方法において、金型内部に設けられた通路に加熱流体を流通させることにより該金型内に生じた熱を放出させることを特徴とする曲げ／強化方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の方法において、前記成形表面の温度を 220〜 300℃の範囲に維持することを特徴とする曲げ／強化方法。
【請求項６】
請求項５記載の方法において、前記温度が250℃であることを特徴とする曲げ／強化方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載の方法において、加熱炉から強化ステーションまでの搬送時間が５〜８秒であることを特徴とする曲げ／強化方法。
【請求項８】
請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載の方法において、成形されたガラス薄板を、その両面上の空気圧差により加熱成形表面との接触状態に保持することを特徴とする曲げ／強化方法。
【請求項９】
ガラス薄板の曲げ／強化を行う装置であって、
ガラス薄板を熱軟化状態に加熱する加熱炉と、
対向する相補形状表面を有し、少なくとも一方の表面を加熱した金型対を具え、少なくとも一方の金型が全面金型であり、前記ガラス薄板がほぼ水平な状態で該ガラス薄板を成形する加圧曲げステーションと、
該ガラス薄板を加熱炉から加圧曲げステーションへ搬送する第一の搬送手段と、
該ガラス薄板表面を急冷することによりガラス薄板を強化する強化ステーションと、
該ガラス薄板を加圧曲げステーションから強化ステーションへ搬送する第二の搬送手段と、
を具えた曲げ／強化装置において、金型表面温度を 200〜 350℃の範囲のあらかじめ設定された温度に維持する加熱手段を更に具えることを特徴とする曲げ／強化装置。
【請求項１０】
請求項９記載の装置において、加熱成形表面を有する金型内部に加熱手段を設け、該加熱手段が金型内部で発生させた熱を放出させることにより当該成形表面の加熱を行うことを特徴とする曲げ／強化装置。
【請求項１１】
請求項１０記載の装置において、前記内部加熱手段は、前記金型内部を貫通させた電熱素子を具えることを特徴とする曲げ／強化装置。
【請求項１２】
請求項１０記載の装置において、前記内部加熱手段は、前記金型内部を貫通させた、加熱流体が流通する通路を具えることを特徴とする曲げ／強化装置。
【請求項１３】
請求項９から請求項１２までのいずれか一項に記載の装置において、前記金型が上型および下型を具え、前記加熱成形表面が上型の表面であることを特徴とする曲げ／強化装置。
【請求項１４】
請求項９から請求項１３までのいずれか一項に記載の装置において、加熱成形表面が凸型であることを特徴とする曲げ／強化装置。
【請求項１５】
請求項９から請求項１４までのいずれか一項に記載の装置において、金型の一方が真空金型であり、加熱成形表面が該真空金型の表面であることを特徴とする曲げ／強化装置。
【請求項１６】
請求項９から請求項１５までのいずれか一項に記載の装置において、加熱成形表面が絶縁体のカバーを具えていることを特徴とする曲げ／強化装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ガラス薄板の曲げおよび強化に関し、特に、車両用はめ込み窓等に使用されるガラス薄板の加圧曲げおよび強化を実施するための方法および装置の改良に関するものである。「加圧曲げ」とは、熱軟化させしたガラス薄板を金型等に設けられている、互いに対向した相補形状表面を有する加圧手段により加工する成形プロセスを意味している。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等の車両窓用曲面ガラス板の製造に際しては、多くの必要条件を同時に満たすことが求められる。第一に、ガラス板は、例えばヨーロッパにおけるECER43 等の安全基準に示されているように、ガラスが破壊した際の傷害を減少させることを意図した割れ模様に関する安全性の要求を適切に満たされなければならない。また、ガラス板は目的とする車両に合致した正確な形状や大きさが必要となる。さらには、欠陥の無い表面と、窓を通してひずみの無い視界が得られるような、光学的に十分高い品質が必要となる。さらには、顧客、すなわち自動車製造業者が許容しうるコストによる製造が求められる。
【０００３】
加圧曲げを行うため、通常、ガラス薄板は加熱炉中に搬送されて熱軟化状態に加熱され、その後加圧曲げステーションへ送られる。各ガラス薄板は、加圧曲げステーションでは、互いに対向する相補形状の金型表面間で加圧されることにより成形される。これらの成形表面は、通常、金型表面であり、形状の異なるガラス薄板の製造に際しては、異なる金型対が必要となる。加圧曲げステーションが加熱雰囲気中に設置されている限りは、新たな製造を行う際の立ち上げ時に金型は冷えており、低温状態の金型に起因する種々の欠陥により、立ち上げ後の所定時間には販売に供しうるガラス薄板を製造することがほとんどできないのが現状である。この立ち上げ後の期間においては、加熱されたガラス板の温度は金型をその使用温度まで加熱し、その加熱には15分から40分を要し、その加熱時間はガラスの厚さや温度、工程のサイクルタイムにも依存する。このような製造上の損失は、特に製造工程の流れに支障をきたし、コストを増加させる点で望ましいものではない。
【０００４】
さらに、このような加圧曲げシステムは、強化ガラス板製造時にはサイクルタイムを可能な限り短くして作業を行わなければならない。さもなければ、ガラス薄板は曲げ加工と強化工程の間で過度に冷却されることとなり、強化が不十分となる。すなわち、割れ模様が前述した安全基準を満足しない結果となる。作業コスト低減の観点からは短いサイクルタイムが望ましいが、光学的なひずみを発生することなしにガラス板の曲げ加工を行う時間的な余裕は失われてしまう。このような問題点は、複雑形状のガラス板、すなわち、互いに直交する二方向において曲率を有する形状のガラス板において特に顕著となる。近時における複雑形状を有する強化ガラス板を製造するためには、曲げ加工に十分な時間をかけ、しかもガラス板を十分高い温度に維持して強化工程に際して十分な強化を行うことが重要である。
【０００５】
これら全ての困難性は、薄いガラス板の曲げおよび強化においては複合的に生じる。これは薄いガラス板が厚いガラス板に比べてより冷却されやすいことによるものである。従来、自動車の分野においては、一般に肉厚が５mmから６mmのガラス板が用いられてきた。しかしながら、車両重量の軽減化の要求から、自動車製造業者は、自動車用強化ガラスの公称肉厚を４mmまたは３mmと特定し始めた。製造上の許容誤差を考慮して、強化ガラスとの関連において「薄板ガラス」は厚さ 4.2mm以下（必要条件ではないが、通常、 2.8〜 4.2mm）の範囲とされている。
【０００６】
曲げ加工部が、例えば加熱炉内に設置されて加熱されている加圧曲げ装置が既知である。これは前述のような立ち上げ時の損失を避け、曲げ加工時間を短縮するものではあるが、このようなシステムは初期投資およびランニングコストが共に高価なものとなる。こうした高費用を避けるため、加圧曲げ部を加熱することの無い、より安価な曲げ加工システムにおける前述の欠点を解消することが望ましい。
【０００７】
一つの可能性として、加圧曲げステーション全体ではなく、金型のみを加熱することが挙げられる。米国特許第 3,753,673号は、ガラス板を挟んで垂直に吊り下げる曲げ加工システムを開示している。1968年の優先日の時点において、自動車用ガラスは５mmまたは６mmの厚さであり、ガラス薄板の曲げ加工後、薄板の変形が生じることが見いだされている。この現象は「スプリングバック」として知られており、ガラス薄板が金型間で、特に互いに異なった形状を有する金型間で変形される場合に、ガラス両面での冷却速度の相違によって生じるものである。上述した冷却速度の相違を低減するため、一方もしくは両方の金型を加熱することが提案されている。
【０００８】
現在の加圧曲げ加工システムにおいては、ガラス薄板は曲げ工程も含めて工程全般にわたってほぼ水平に支持され、曲げられた薄板は加工後も支持表面に載せられ、重力によって束縛される。さらに、ガラス薄板は一般に、より薄くなっているため、熱伝導によってガラス薄板の両面間の温度差は低減し、またガラス薄板は非拘束条件下で吊り下げられるものではないため、スプリングバックは大した問題とはならなくなっている。
【０００９】
米国特許第 5,279,635号は、比較的薄いガラス板の適切な曲げ加工を許容する、改良された温度プロファイルの設定手順を提案している。この発明には、ガラス薄板からの放熱速度または再加熱速度のいずれかを制御するために用いられる加熱素子を備えた上型が開示されている。放熱速度の制御においては、成形表面での温度を 371〜 427℃とし、再加熱速度の制御ではそれより高い 538〜 649℃が必要であるとしている。
【００１０】
従来、ガラス薄板を加圧曲げ部から強化部へ適切なサイクルタイムで搬送する際に適度な強化を行うため、加熱型式の金型においては上述した比較的高い成形表面温度が必要であると考えられていた。しかし、発明者らは、より低いある温度に保たれた、互いに対向する相補形状表面を有する金型対を備えた曲げ加工部で成形された後に搬送された場合、ガラス薄板であっても適度に強化が行われるとの新規な知見に至って本発明を完成させたものである。
【００１１】
【発明の開示】
本発明は、
ガラス薄板を加熱炉内で熱軟化状態に加熱する工程と、
前記ガラス薄板を該加熱炉より取り出した後、対向する相補形状表面を有し、少なくともその一方を加熱した金型対を具え、少なくとも一方の金型の加熱表面が前記ガラス薄板全体を覆う加圧曲げステーションに搬送する工程と、
前記ガラス薄板がほぼ水平な状態で該ガラス板を前記対向成形表面間で加圧することにより成形する工程と、
前記ガラス薄板を加圧曲げステーションから取り出して強化ステーションへ搬送する工程と、
該強化ステーションより該ガラス薄板を取り出す方法において、
前記加熱状態にある成形表面の温度を 200〜 350℃の範囲に維持することを特徴とする曲げ／強化方法を提案するものである。
【００１２】
加熱された金型表面は、外部からの加熱、すなわち金型外部より成形表面への直接的な加熱、例えばバーナー、または加熱した空気もしくはガスにより所望の範囲の温度に維持される。この加熱手段は、望ましくは、１枚のガラス薄板を加圧した後、次の板を加圧するまでの間に成形表面を再加熱するべく断続的に運転されることが望ましい。
【００１３】
加熱成形表面は、その表面を有する金型内部より放出される熱により所定の温度に維持することが望ましい。熱の放出は、金型内を貫通する電熱素子への通電によって達成することができる。
【００１４】
これに代えて、またはこれに追加して、熱の放出は、金型内を貫通する通路に加熱流体を流通させることによっても達成することができる。
【００１５】
成形表面は、予め設定された 220〜 300℃、より望ましくは 250℃前後の温度に維持するのが有利である。
【００１６】
曲げ加工されたガラス薄板を加熱炉から強化ステーションへ搬送するのに要する時間は、５〜８秒であることが望ましい。
【００１７】
厚さ 4.2mm以下のガラス板は薄板ガラスと考えられているが、本発明は、特に 2.8mmから 3.7mmまでの厚さのガラスに適用するのが適切である。
【００１８】
加工後は、加工されたガラス薄板を、板の両表面上での空気の圧力差による加熱成形表面との接触状態に保持することが望ましい。
【００１９】
また本発明は、
ガラス薄板を熱軟化状態に加熱する加熱炉と、
対向する相補形状表面を有し、少なくとも一方の表面を加熱した金型対を具え、少なくとも一方の金型が全面金型であり、前記ガラス薄板がほぼ水平な状態で該ガラス薄板を成形する加圧曲げステーションと、
該ガラス薄板を加熱炉から加圧曲げステーションへ搬送する第一の搬送手段と、
該ガラス薄板表面を急冷することによりガラス薄板を強化する強化ステーションと、
該ガラス薄板を加圧曲げステーションから強化ステーションへ搬送する第二の搬送手段と、
を具え、金型表面温度を 200〜 350℃の範囲のあらかじめ設定された温度に維持する加熱手段を更に具えることを特徴とする曲げ／強化装置を提案するものでもある。
【００２０】
加熱手段は、熱が金型外部から加熱成形表面へ向かって直接供給されるように、金型の外部に配置することができる。このような加熱手段の例として、バーナー、輻射熱ヒーター、または加熱空気もしくはガスのジェット流が挙げられる。加熱されたガラス薄板は金型に熱を伝えるものであっても、外部加熱手段とはみなさない。
【００２１】
これに代わる、あるいはこれに付加するものとして、金型に内部加熱手段、すなわち、金型内部から成形表面へ熱を放出するための熱源を設けることができる。この場合であっても、元来のエネルギー源は金型の外部に設けることができる。「内部加熱」は、エネルギー（熱の形を取る、取らないにかかわらず）を金型内に供給し、金型内部で熱として放出することと理解されるべきである。
【００２２】
内部加熱手段として幾つかの方法が存在する。一つは金型内部に設けられた電熱素子、すなわち金型の一部分あるいは全体に設けられた空洞内に配置され、適切な温度制御回路により制御された抵抗素子である。別の内部加熱手段は、金型内部を貫通する通路に加熱流体を流通させて熱交換を行うものである。これらの通路は外部の加熱流体源、例えば流体を加熱する手段を含む流体回路と接続されている。流体は、例えば油のような液体、あるいは空気のような気体とすることができる。温度制御は、流体の温度または流量を制御することにより行う。
【００２３】
流体により加熱された金型は冷却状態より急速に加熱され、一般に成形表面での所望の温度への変化に対する応答性に優れている。流体の温度は成形表面の所望の温度よりも50℃から 100℃程度高くするだけで良い。これとは対照的に、電熱素子の場合は、通常は成形表面の所望の温度よりも 200℃程度高くする。このように温度差が低減されたことにより、温度制御が容易となり、しかも成形表面全般にわたって、より均一な温度を達成することが可能となった。このことは、金型が高い熱伝導率を持つ材料、例えば下記に示すようにアルミニウム合金などからなる場合、より有利となる。
【００２４】
成形表面の温度が金型の構成材料の許容温度に達する可能性がある場合、例えば加熱ガラスの生産量が非常に大きくなった場合、流体加熱はより有利である。すなわち、流体を冷却する手段を流体回路に設けておくことにより、流体で金型を冷却することを可能とするからである。
【００２５】
本発明装置における加熱成形表面は、ガラス薄板全体を覆う全面成形表面である。全面成形表面を有する金型は、全面金型として知られている。全面金型は、周辺だけではなく薄板全体を正確に成形することが可能である。全面金型は、輪郭型金型または輪型金型に比べて熱容量が大きいため、全面金型は内部加熱をしなければ加熱に時間を要する。
【００２６】
成形表面は、上型および下型からなる金型対の表面に形成されていることが望ましい。加熱成形表面は上型にあることが望ましい。さらに、この上型表面は雄型、すなわち凸型であることがより望ましい。下型は、望ましくはガラス薄板の下面の外周部に接触する縁辺型の成形表面を有する輪郭型または輪型金型とし、下型自体を内部加熱する構成としても良い。
【００２７】
ガラス薄板の曲げ金型は、種々の金属または非金属材料から製造される。本発明の金型として好適な材料は、高温用のアルミニウム合金またはセラミックスであり、機械加工性セラミックスも含まれる。これらの材料は鋳込み成形が可能であり、内部加熱手段を導入するのが容易である。
【００２８】
加熱成形表面は、絶縁性のカバーで覆われていることが望ましい。これは、特に本発明における成形表面温度の下限例で操業する場合においても、ガラス薄板の温度を維持しうる点で有利であることが見いだされたことによる。
【００２９】
上型は、真空金型であることが望ましい。この場合、空気圧を成形表面で低下させることによりガラス薄板両面で圧力差が生じ、そのためガラス薄板が成形表面に吸引される。このことは、特にガラス薄板の一部に反対の曲率、すなわち全体として凸面の薄板中に凹面領域が存在する場合に成形の一助となる。また真空を利用した上型により曲げられたガラス薄板を、例えば往復搬送リングの上へ移送する際、ガラス薄板を保持することが可能となる。
【００３０】
上述の如き金型を真空金型と呼ぶのであるが、大気圧よりも高いまたは低い圧力を成形表面に与えて、例えば、ガラス薄板を上部金型から取り外す際、作業を確実に行うのが有利である。
【００３１】
【最良の実施形態】
以下、本発明を好適な実施例について詳述するが、これらの実施例は本発明を限定するものではない。
【００３２】
図１は、ガラス薄板11を加熱炉12の入口部へ移送する第一の搬送コンベヤ10を具えた加圧曲げおよび強化装置を図示したものである。加熱炉12はガラス薄板11を、加熱炉12を経て、加圧曲げステーション13まで搬送する第二のコンベヤ18を含む加圧曲げステーション13は、熱軟化した該ガラス薄板を、対向する相補形状を有する成形表面を具えた金型により加圧するものである。加圧曲げステーション13には、第三のコンベヤ（図示せず）が配備されている。曲げ加工されたガラス薄板は、次に強化ステーション14へ移送され、強化処理された後に取出ステーション15まで移送される。ここで、通常の態様では、曲げ加工および強化されたガラス薄板は第四のコンベヤへ移送される。加圧曲げステーション13と取出ステーション15との間の搬送は、望ましくは従来既知の往復搬送リングまたはローラーによって行われる。本装置は、中心線17を有する。
【００３３】
図２は、加熱炉12の後半部と、前述の対向する金型を有する加圧機69を具えた加圧曲げ部12とを示す。加圧機69は、米国特許第 5,279,635号に一般的に開示されている構成とすることができる。加圧機69は、フレーム間を互いに往復動する上型61及び下型62を有するフレーム60を具える。金型61、62は、各々プラテン63、64に取り付けられ、これらのプラテンはガイド部材67、68により案内されて垂直に往復動する。下型62の昇降手段108 は作動シリンダ66を具えている。同様に、作動シリンダ65が上型61のために設けられている。加圧機69は、ガラス薄板を下型62へ移送するためのローラー59からなる第三のコンベヤ58を具えている。但しローラー59の大半は、図の明瞭化のため、加圧曲げステーション13からは省略されている。ガラス薄板11は、下型62を上型61に向けて上昇させることにより、両金型に同時に接触させて所定形状に加圧成形するのが望ましい。その代わりに、上型61を下型62に向けて下降させて加圧成形を行っても良い。
【００３４】
本文で記述した好適な実施例においては、加熱成形表面は内部加熱手段により加熱する。この場合、上型61は内部加熱され、望ましくは真空金型である。図３および図４は、電気抵抗加熱素子により加熱される真空上型61a の一つの可能な形態を示す。この形態は、米国特許第 5,279,635号により知られているものである。金型61a は、下型と相補形状の連続的（および全面型）成形表面110 を有する一体型である。成形表面110 は、その温度上昇に耐えうる適切な材料、例えばセラミックス材のような耐火性材料により作製された金型本体111 に設けられている。外部へ広がるフランジ112 は、望ましくは金型本体111 の全周にわたって一体成形され、上部プラテン63に適宜に取り付けられた支持板114 に対して金型本体を取り付けるべく、複数のＬ型ブラケット113 と協動するものである。熱軟化したガラス薄板に接触する、弾力性、非摩耗性および絶縁性のある表面を提供するため、金型表面110 は１枚もしくは２枚の耐熱性シート、例えば、ガラス繊維またはこれに類する材料を織った、あるいは編んだ布シート115 により覆われる。各々の布シート115 は、成形表面全体に皺のないように張られ、かつ適切な手段によって所定位置に保持される。
【００３５】
金型本体111 にチャンバー116 を設け、正または負の空気圧のマニホールドとして機能させてガラス薄板の成形と搬送の一助とすることができる。この目的のため、金型表面110 は、チャンバー116 に接続された複数の空気管118 を備えており、金型本体111 は、チャンバー116 と真空ポンプまたは加圧空気源とに接続した通路117 を具えている。空気管118 は、金型本体にドリル加工した孔、または、多孔性もしくは低密度の耐火性の材料、すなわち小さな流路を持つ材料における空洞からなる。後者の場合、空気を成形表面へ流入、または流出させる際に通路の孔をドリル加工する必要がない材料を選ぶことが可能となる。孔もしくは流路は、成形表面を貫通する開口部に達する。この開口部は、全表面金型の成形表面においても設けられている。この場合、負の空気圧または真空を作用させて上型61の成形表面上にガラス薄板を保持し、または適合させることができる。真空は、下型が下降し、往復搬送リングが薄板を加圧ステーションから取り出すための位置まで移動する際に薄板を支持するものである。
【００３６】
図５は往復搬送手段の一部を示す。往復搬送手段は、曲げ加工されたガラス薄板の外周部に対応する外形形状の往復搬送リング140 を有する。往復搬送リリング140 は、支持腕142 によって支えられた搬送フレーム141 内に据えつけられている。支持腕142 は、滑走板146 によって滑走レール（図示せず）上を走行するように据えつけられており、駆動手段（図示せず）によってレールに沿って推進される。本実施例の構成において、往復搬送リング140 は加圧曲げステーション13と強化ステーション14との間を往復する。往復搬送リング140 が上型61の下側に位置する場合、上型61はリングのやや上方まで下降する。開口部における空気圧を急激に大気圧まで上昇させることにより、曲げ加工されたガラス薄板を、傾斜傾向を伴わずに上型61から確実に取り外し、かつ、正確に搬送リング上に載せることができる。これにより、ガラス薄板がある高さより落下して損傷する危険を回避し、搬送リング上への不正確な搭載による変形を防止するものである。この状態で搬送リングは、曲げ加工されたガラス薄板を強化ステーションへ搬送する。
【００３７】
再び図３および図４において、上型61は複数の加熱素子119 を具え、これらの加熱素子は金型本体111 が耐火性材料からなる場合には、電気抵抗加熱素子とするのが適切である。加熱素子自体は温度を 600℃のオーダーまで到達させることでき、これにより成形表面を 400℃まで加熱することが可能である。しかしながら、発明者らは、良好な光学的特性および適切な強化は、 200℃程度という低い成形表面温度で達成できるという知見を得ている。成形表面での通常の操作温度範囲は 200〜 350℃、表面温度は 220〜 300℃、特に 250℃前後であることが望ましい。
【００３８】
加熱素子119 は、金型本体111 に鋳造時に組み込むか、または加熱素子を挿入するための孔を、例えばドリル加工することにより埋め込まれている。加熱素子119 は、電力を制御するための従来より用いられている適切な制御手段（図示せず）に接続されている。加熱素子は個別的に制御される、またはグループ毎に分割制御さる。成形表面の温度を測定するべく適当な点の温度を読み取るために熱電対（図示せず）が金型本体111 の表面110 付近に設けられている。真空金型の内部加熱を行う他の方法として、通路117 、チャンバー116 および空気管118 を含む真空システムにより加熱した空気またはガスを流通させるものがある。この場合、加熱空気またはガスを成形表面の開口部へ流出させて加熱を行うものである。
【００３９】
図６から図８までは、他の実施例による上型61b を示すものである。前述した上型61a と同様、本例による上型61b は内部加熱式の真空金型であるが、加熱は新規な方法、すなわち加熱流体を金型中の通路、例えば孔状の通路を流通させることにより達成される。金型は、高温にも耐えられるアルミニウム合金の鋳造品であり、金型を平面上から見たときの短辺方向に孔が空けられている。これらの孔は、例えば鋼製の導管120 と接続され、または通路120 は金型を鋳造する際に金型内を貫通するように設けられる。通路120 の端は流入分岐管121 と接続され、他端は流出分岐管122 と接続されている。加熱流体は、金型、分岐管および通路内を循環する。流体としては、 300℃で低揮発性、比熱容量が 1.5〜2.5KJ/Kgの鉱物油または合成油が望ましい。上記流体を 300℃で用いた場合、流量が約１dm3/秒で内径８〜10mmの通路120 を有する成形表面110 において温度 200〜 250℃を達成できる。その代わりに、加熱空気またはガスを通路を流通させることも可能である。流体の温度または流量を制御することで成形表面の温度を制御することが可能である
【００４０】
前述した金型61a と同様、金型61b には、正または負の圧力発生源と接続され、成形表面の開口部とも接続された内部チャンバーを設けることができる。実際、図６から図８までに示された特定の金型は、中央のチャンバーおよび金型の長手方向に配置された２か所の両脇のチャンバーからなる計３か所のチャンバーを含む。中央のチャンバーは真空または空気排気管123 と接続され、同様に両脇のチャンバーは真空もしくは空気排気管124 と接続されている。本例のような複数のチャンバー構成は、成形表面の中央部と端部との吸引力に差を設け、これにより特定形状の成形に対して有利に対応しうるものである。このような構成は61bに示した金型形状に限定されるものではなく、金型61a についても適用することができる。
【００４１】
前述した二種類の上型の形状の重要な相違点は、加熱手段および材料にある。各々の材料は、それぞれ異なる場合において有利となる。耐火性の金型61a は、より耐久性が高く、金型材料は実際上は運転温度に拘束されない。しかしながら、金型61b のアルミニウム合金は、周囲から 200〜 250℃の動作温度に加熱された場合、ガラス薄板が曲げ温度の 600℃前後で周囲から加熱された際に生じる熱膨張と同程度の熱膨張を生じる。このことは、金型を、熱膨張を考慮することなく、大気温度において必要とされる曲げ加工された薄板の形状に応じて加工できることを意味する。材料が機械加工性を有するため、例えば材料の除去等により金型に変更を加えることができる。これに対して、新規な耐火性材料は、機械加工性を有する最新のセラミックス材料を使用しない限り、通常は鋳造する必要がある。金型61b の最大使用温度は使用合金に依存する。使用温度が 300℃まで達する高温用合金が開発されている。流体加熱金型はアルミニウム合金製が、電気加熱金型はセラミックス製が望ましいが、異なる金型および加熱手段を採択しうることは勿論可能である。
【００４２】
図９は、上型110 の成形表面と相補形状の輪郭を具えた連続的な下型外枠130の成形表面を有する下型62を示し、この下型62は雌型または凹型のとして構成されている。下型62の側面部には支持部および下型がローラーに対して上昇する場合にはローラー59（図９には図示せず）の作動軸に対応した垂直な溝部131 が設けられている。その代わりに、下型62は、ローラー支持部と駆動部に適応した縦型ロッドに支持された成形レールとして構成することも可能である。
【００４３】
図９に示す金型は、内部加熱式ではない。しかし、例えば、電気加熱または油加熱式により、図３、図４、図６および図７に関連して前述したと同様、内部加熱することは可能である。下型は、例えば、下型が全面型で上型が輪郭型または輪型の構成とするのが望ましい。
【００４４】
曲げ加工後、薄板は強化ステーションまで搬送され、曲げ加工が非常に低温度で行われるにもかかわらず、慣用的な手段、例えば空気ジェットにより急冷が行われる。曲げ加工および強化が行われたガラス薄板は、強化ステーションより通常の手段により取り出される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、本発明による加圧曲げおよび強化装置の概要を示す平面図である。
【図２】  図２は、図１の装置の加圧曲げ装置の一部を部分的に破断して示す側面図である。
【図３】  図３は、本発明による加圧曲げ装置に用いることのできる、上型の一部を部分的に破断して示す側面図である。
【図４】  図４は、図３の上型の一部を部分的に破断して示す外観図である。
【図５】  図５は、図１の装置に設けることのできる往復搬送手段の斜視図である。
【図６】  図６は、図３よび図４に示す上型に代えて使用することのできる上型の一例である。
【図７】  図７は、図６の上型の平面図である。
【図８】  図８は、図６および図７の上型の斜視図である。
【図９】  図９は本発明による加圧曲げ装置に用いることのできる下型の側面図である。
【符号の説明】
10  搬送コンベヤ
11  ガラス薄板
12  加熱炉
13  加圧曲げステーション
14  強化ステーション
15  取出ステーション
17  中心線
18  搬送コンベヤ
59  ローラー
60  フレーム
61  上型
62  下型
63，64  プラテン
65，66  作動シリンダ
67，68  ガイド部
69  加圧機
108 昇降機
110 成形表面
111 金型本体
112 フランジ
113 Ｌ型ブラケット
114 支持板
115 布シート
116 チャンバー
117 通路
118 空気管
119 加熱素子
120 通路
121 流入分岐管
122 流出分岐管
123 ，124 真空又は空気排気管
130 下型外枠
131 溝部
140 往復搬送リング
141 搬送フレーム
142 支持腕
146 ガイド板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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