(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂からなり、繊維断面において、各成分は交互に配列され、かつ繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該繊維の断面は外部応力により扁平形状に変形され、変形率（短軸Ｗ／長軸Ｌ）が０．２〜０．９であり、かつ繊維を構成する各成分の一部が剥離した構造を有することを特徴とする、物理的応力による分割細繊化処理用のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【請求項２】
該複合繊維の断面の形状において、各成分の接触界面の１０％以上が剥離している請求項１記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【請求項３】
該複合繊維の繊維断面において、各成分が放射状に交互に配置されている請求項１若しくは請求項２項のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【請求項４】
少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂の組み合せが、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との組み合わせである請求項１〜３のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【請求項５】
該複合繊維の分割前の平均単糸繊度が０．６〜１０デシテックス、分割後の平均単糸繊度が０．６デシテックス未満である請求項１〜４のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項記載の分割型複合繊維を少なくとも３０重量％以上含み、かつ該複合繊維の５０重量％以上が分割している繊維成形体。
【請求項７】
繊維成形体が繊維集合体である請求項６記載の繊維成形体。
【請求項８】
繊維成形体がスパンボンド法により得られる繊維集合体である請求項６もしくは請求項７のいずれか１項記載の繊維成形体。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維成形体の片面または両面にシートを積層してなる積層繊維成形体。
【請求項１０】
請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維成形体をシートの両面に積層してなる積層繊維成形体。
【請求項１１】
シートが不織布、フィルム、編物、織物の少なくとも１種から選ばれた請求項９もしくは請求項１０のいずれか１項記載の積層繊維成形体。
【請求項１２】
請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維成形体もしくは請求項９〜１１のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いた吸収性物品。
【請求項１３】
請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維成形体もしくは請求項９〜１１のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いたワイパー。
【請求項１４】
請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維成形体もしくは請求項９〜１１のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いたバッテリーセパレーター。
【請求項１５】
請求項１記載のポリオレフィン系分割型複合繊維の製造方法であって、少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂が繊維断面において交互に配列され、内部に中空部を有する複合繊維に押圧処理及び／または擦過処理を施して該複合繊維の断面を変形させ、２成分接触界面の一部を剥離させることを特徴とするポリオレフィン系分割型複合繊維の製造方法。
【請求項１６】
請求項１〜５のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維を含むウェブを物理的応力によって分割細繊化することを特徴とする繊維成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、分割性に優れたポリオレフィン系分割型複合繊維、その製造方法及び該繊維を用いた繊維成形体に関する。さらに詳しくは、少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂からなり、繊維断面において、各成分が交互に配列され、かつ繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該繊維の断面は外部応力により特定の扁平形状に変形され、かつ繊維を構成する各成分の一部が剥離した構造を有する分割型複合繊維、その製造方法及び該繊維を用いた繊維成形体に関する。該繊維成形体はバッテリセパレ−タ−、ワイパ−、フィルタ−などの産業資材分野、おむつ、ナプキン、ワイパー等の衛生材料分野等に好適に使用できる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、極細繊維を得る方法として、海島型や分割型の複合繊維を用いることが知られている。海島型複合繊維を用いる方法は、複数成分を組み合せて紡糸して海島型複合繊維とし、得られた該複合繊維の１成分を溶解除去することにより、極細繊維を得るものである。この方法は、非常に細い繊維を得ることができる反面、１成分を溶解除去するために非経済的である。
【０００３】
一方、分割型複合繊維を用いる方法は、複数成分の樹脂を組み合せて紡糸して複合繊維とし、得られた該複合繊維を物理的応力や繊維を構成する樹脂成分の化学薬品に対する収縮差などを利用して、該分割型複合繊維を多数の繊維に分割して極細繊維を得るものである。
【０００４】
例えば、複数成分の樹脂を組み合わせた複合繊維として、ポリエステル系樹脂とポリオレフィン系樹脂の組み合せ、ポリエステル系樹脂とポリアミド系樹脂の組み合せ、ポリアミド系樹脂とポリオレフィン系樹脂の組み合わせに代表される分割型複合繊維は、物理的応力により分割は容易に進行するものの、分割して得られた極細繊維及びそれからなる繊維成形体は、異種のポリマーからなる繊維が混在しており、耐薬品性の要求される産業資材分野等への使用が制限されているのが現状である。
【０００５】
一方、耐薬品性に優れるポリオレフィン系樹脂同士の組み合せでは、前記異種ポリマーの組み合せに比べて比較的樹脂の相溶性が良いため、得られた分割型複合繊維の分割細繊化には、物理的衝撃を大きくする必要があった。このため、得られた繊維成形体（不織布）は、分割された部分と分割されない部分が存在したり、該複合繊維が物理的衝撃で動き、目付の厚い部分と薄い部分とができるなど、いわゆる、むらが生じて地合が悪くなったり、また高圧液体流処理の加工速度を大幅に下げる必要があるなど、決して満足のできるものではなかった。
【０００６】
これを改善するために、特開平４−２８９２２号公報では、オルガノシロキサン及びこれらの変成体を添加した同種の樹脂を用いて分割型複合繊維にすることにより、同種ポリマー同士の分割型複合繊維であっても容易に分割できることが提案されている。しかしながら、かかる方法では分割性は多少向上するものの、該分割型複合繊維を分割して得られた繊維を用いた繊維成形体（不織布）は強力が低下したり、２次加工時の加工性不良などの問題も多い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、これらの欠点を改良したポリオレフィン系分割型複合繊維、その製造方法及び該繊維を用いた繊維成形体を提供することにある。すなわち、特別に分割性を向上させるための添加剤を一切使用せずに、湿式用の繊維などに用いても分割性に優れるポリオレフィン系分割型複合繊維、その製造方法及び該繊維を用いた繊維成形体を提供することである。
【０００８】
本発明者らは、上記目的を達成するために、鋭意検討を重ねた。その結果、少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂から構成され、繊維断面において、各成分は交互に配列され、かつ繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該複合繊維の断面は外部応力により特定の扁平形状に変形され、かつ複合繊維を構成する各成分の一部を剥離させた構造の複合繊維とし、係る複合繊維を用いた繊維成形体が従来の欠点を改良できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成した。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下から構成されている。
（１）少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂からなり、繊維断面において、各成分は交互に配列され、かつ繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該繊維の断面は外部応力により扁平形状に変形され、変形率（短軸Ｗ／長軸Ｌ）が０．２〜０．９であり、かつ繊維を構成する各成分の一部が剥離した構造を有することを特徴とする、物理的応力による分割細繊化処理用のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【００１０】
（２）該複合繊維の断面の形状において、各成分の接触界面の１０％以上が剥離している前記（１）項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【００１１】
（３）該複合繊維の繊維断面の形状において、各成分が放射状に交互に配置されている前記（１）項若しくは（２）項のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【００１２】
（４）少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂の組合せが、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂である前記（１）項〜（３）項のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【００１３】
（５）該複合繊維の分割前の平均単糸繊度が０．６〜１０デシテックス、分割後の平均単糸繊度が０．６デシテックス未満である前記（１）項〜（４）項のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維
【００１４】
（６）前記（１）項〜（５）項のいずれか一項記載の分割型複合繊維を少なくとも３０重量％以上含み、かつ該複合繊維の５０重量％以上が分割している繊維成形体。
【００１５】
（７）繊維成形体が繊維集合体である前記（６）項記載の繊維成形体。
【００１６】
（８）繊維成形体がスパンボンド法により得られる繊維集合体である前記（６）項もしくは前記（７）項のいずれか１項記載の繊維成形体。
【００１７】
（９）前記（６）〜（８）のいずれか１項記載の繊維成形体の片面または両面にシートを積層してなる積層繊維成形体。
【００１８】
（１０）前記（６）項〜（８）項のいずれか１項記載の繊維成形体をシートの両面に積層してなる積層繊維成形体。
【００１９】
（１１）シートが不織布、フィルム、編物、織物の少なくとも１種から選ばれた前記（９）項もしくは前記（１０）項記載の積層繊維成形体。
【００２０】
（１２）前記（６）項〜（８）項のいずれか１項記載の繊維成形体もしくは前記（９）〜（１１）項のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いた吸収性物品。
【００２１】
（１３）前記（６）項〜（８）項のいずれか１項に記載の繊維成形体もしくは前記（９）項〜（１１）項のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いたワイパー。
【００２２】
（１４）前記（６）項〜（８）項のいずれか１項記載の繊維成形体もしくは前記（９）〜（１１）項のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いたバッテリーセパレーター。
【００２３】
（１５）前記（１）項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維の製造方法であって、少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂が交互に配列され、内部に中空部を有する複合繊維に押圧処理及び／または擦過処理を施して該複合繊維を変形させ、２成分接触界面の一部を剥離させることを特徴とするポリオフィン系分割型複合繊維の製造方法。
（１６）前記（１）〜（５）のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維を含むウェブを物理的応力によって分割細繊化することを特徴とする繊維成形体の製造方法。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維に用いるポリオレフィン系樹脂とは、炭素数が２〜８個の脂肪族α−オレフィン、例えばエチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィンの単独重合体又はこれらのα−オレフィンの２種以上の共重合体、これらα−オレフィンと他のオレフィン及び／または少量の他のエチレン系不飽和モノマー、例えばブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、スチレン、α−メチルスチレン、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル等のエチレン系不飽和モノマーとの共重合体及びこれらの２種以上の混合物を挙げることができる。
【００２５】
代表的にはポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂を挙げることができる。該ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレン単独重合体、プロピレンを７０重量％以上含有するプロピレンとプロピレン以外の上記α−オレフィンとの共重合体、例えばエチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体等を挙げることができる。
【００２６】
ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等を挙げることができ、中でも高密度ポリエチレンが好ましい。
【００２７】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維は、上記のうち、少なくとも２成分からなるポリオレフィン系樹脂を任意に組み合せることが可能であるが、より好ましい組み合せとして、耐薬品性が高く、コスト的に有利なポリプロピレン樹脂及びポリエチレン樹脂の２成分の組み合せが好適である。
【００２８】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維に好適に使用されるポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂の２成分の組み合せにあっては、該ポリプロピレン系樹脂が高融点樹脂（Ａ成分）となる。かかるポリプロピレン系樹脂は具体的には、チーグラーナッタ触媒、メタロセン触媒等で重合されたシンジオタクチックポリプロピレンやアイソタクチックポリプロピレンが例示できる。原料としての該ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、溶融紡糸可能な範囲であれば特に制限はなく、紡糸条件等の変更で、繊維成形後のＭＦＲが１０〜１００ｇ／１０分の範囲内となるようなＭＦＲを有するポリプロピレン系樹脂であれば特に問題はない。より好ましくは、繊維成形後のＭＦＲが１０〜７０ｇ／１０分となるようなＭＦＲを有するポリプロピレン系樹脂を用いることである。繊維成形後のＭＦＲが１０ｇ／１０分以下となるようなＭＦＲを有するポリプロピレン系樹脂を用いると、得られる複合繊維の中空率は高く維持できるものの可紡性良く、細い繊維に成形（紡糸）することが難しくなる。また繊維成形後のＭＦＲが１００ｇ／１０分を超える場合は、得られる複合繊維の中空率を高く維持することが難しく、またフィラメントにする場合、可紡性が悪くなる場合がある。
【００２９】
一方、ポリエチレン系樹脂は、前記ポリプロピレン系樹脂の融点より低い低融点樹脂（Ｂ成分）であって、具体的には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を例示することができる。また、これらの２種以上の混合物であっても良い。原料としてのポリエチレン系樹脂のＭＦＲは溶融紡糸可能な範囲であれば良く、紡糸条件等の変更で、繊維成形後のＭＦＲが１０〜１００ｇ／１０分の範囲内となるＭＦＲを有するポリエチレン系樹脂であれば特に問題はない。より好ましくは、繊維成形後のＭＦＲが１０〜６０ｇ／１０分となるよなＭＦＲを有するポリエチレン系樹脂を用いることである。繊維成形後のＭＦＲが１０ｇ／１０分以下となるようなＭＦＲを有するするポリエチレン系樹脂を用いると、得られる複合繊維の中空率は高く維持できるものの可紡性が著しく不良となり、細い繊維に成形することが難しくなる。また、ＭＦＲが１００ｇ／１０分を超える場合は、得られる複合繊維の中空率の維持が難しく、またフィラメントにする場合、可紡性が悪くなる場合がある。
【００３０】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維を構成する少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂のうち、最も融点の高い樹脂をＡ成分としたときの該Ａ成分のＭＦＲをＭＦＲ−Ａとし、最も融点の低い樹脂をＢ成分としたときの該Ｂ成分のＭＦＲをＭＦＲ−Ｂとしたとき、該ＭＦＲの比（ＭＦＲ−Ａ／ＭＦＲ−Ｂ）は、０．１〜５であることが好ましく、さらに好ましくは、０．５〜３である。この値が０．１未満であったり、５を超える場合には、溶融紡糸時の２成分の口金内の流れ性、中空形状に吐出された後の溶融張力差、冷却時の粘度上昇の差が大きくなるなどの要因で、得られる複合繊維の中空率を維持し、かつ、可紡性良く繊維に成形（紡糸）することが困難となる。
【００３１】
本発明に関わるポリオレフィン系樹脂は、本発明の効果を妨げない範囲内でさらに、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、可塑剤、親水剤などの添加剤を適宜必要に応じて添加しても良い。
【００３２】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の形状は繊維内部に中空部を有し、かつ繊維断面において、繊維外周部及び／または繊維内周部が変形された形状をしていれば、該形状は特に限定されない。該複合繊維の繊維外周部及び該繊維内周部の形状は、円形や異形形状とすることができる。異形形状とは、扁平形、三角形〜八角形等の多角形等を例示することができる。例えば図１〜１２に示したようなＡ、Ｂ２成分のポリオレフィン系樹脂から構成される分割型複合繊維にあっては、該Ａ、Ｂ２成分が交互に配列した断面形状を例示することができる。もちろん、多成分のポリオレフィン系樹脂から構成される分割型複合繊維にあっては、各成分が互いに交互に配列した断面形状をとることが好ましい。
【００３３】
本発明で得られる分割型複合繊維を高圧液体流処理等で分割する場合、分割後の極細繊維の平均単糸繊度は０．６デシテックス未満、特に０．３デシテックス以下となることが好ましい。従って、繊維内部が変形された中空形状の分割型複合繊維の分割セグメント数は、極細繊維の平均繊度が０．６デシテックス未満となるように決めれば良く、分割型複合繊維のセグメント数が多ければ分割後の繊度が小さくなる利点があるが、実際には繊維製造上の容易さから４〜３２セグメント数とすることが好ましい。また個々のセグメントの繊度は同一である必要はなく、分割型複合繊維が完全に分割していない場合には、未分割の分割型複合繊維と完全に分割した極細繊維との中間に複数の異なった繊度の繊維が混在していても良い。
【００３４】
次に、本発明の分割型複合繊維の繊維断面について説明する。
本発明の分割型複合繊維の繊維断面は、少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂が、交互に配列され、繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該複合繊維の断面は扁平形状に変形され、かつ繊維を構成する各成分の一部が剥離した構造をしていることを特徴とする分割型複合繊維である。この中でも外部応力を繊維表面のどの部分から受けてもほぼ同じ様な効果が得られる構造、例えば各成分が放射状に配置されている構造が好ましい。さらには各成分の各分割セグメントの一部が繊維外周部に少なくとも露出していることが易分割化を達成するためにはより好ましい。
【００３５】
該複合繊維の繊維断面が扁平形状に変形されるとは、ポリオレフィン系樹脂が交互に配列された繊維内部が中空部を有する複合繊維断面に於いて、紡糸後もしくは延伸後に繊維の外周部を何らかの外部応力によって、押しつけて変形させることにより、該複合繊維を扁平形状にすることをいう。扁平形状に変形させるための外部応力を加える手段としては特に限定はないが、例えばロール／ロール間加圧により該複合繊維を変形させる方法（Ａ法）、ロール面または角材の端部に通過接触させて擦過により該複合繊維を変形させる方法（Ｂ法）、広い開口部から徐々に狭くなる隙間を通し、この時、繊維に辛うじて通過し得る押圧で複合繊維を変形させる方法（Ｃ法）、該複合繊維を集束した状態で撚りによる捻り及び引張張力を加えて該複合繊維を変形させる方法（Ｄ法）、あるいはこれらの方法の組み合わせても良い。また上記外部応力を加えた後、所定長に切断する場合にもローターカッター、ギロチンカッター等の切断面には物理的な応力が加わりさらに各成分の接触界面は分割し易くなる。該複合繊維の断面形状はこのような前記の種々の手法で扁平形状に変形されるとき、同時に２成分の間の接触界面の一部が剥離されることが重要である。
【００３６】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の断面の変形率（短軸Ｗ／長軸Ｌ）は０．２〜０．９、より好ましくは０．２〜０．８、さらに好ましくは０．３〜０．８である。ここで変形率とは、該複合繊維の繊維横断面における繊維外周部の最も長い部分を長軸Ｌとし、該長軸と直交し、かつ繊維外周部の最も短い部分を短軸Ｗとした場合の短軸Ｗ／長軸Ｌの比で表したものである。変形率が０．２未満では、該中空部が完全に押し潰され、さらに所期の各成分の断面形状まで潰されて変形するため、分割細繊化後の極細繊維を用いて得られる繊維成形体（不織布）の強力が非常に弱いものとなってしまう。一方、変形率が０．９を超えると、ロール加圧等の外部応力が弱く、各成分の界面に分割性を著しく向上させるほどの歪みを与えることができない。
【００３７】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の繊維断面において、各構成成分の接触界面の一部が剥離することにより更に分割し易くなる。各構成成分の接触界面は、１０％以上剥離していることが更に好ましい。該複合繊維の分割セグメント数に応じて発生する接触界面は、任意の接触界面の一部分のみ剥離していても良い。繊維の全接触界面のうち剥離部分をたして１０％以上剥離していればよい。剥離部分が１０％未満では、易分割化の傾向を示すものの、低い水圧での高圧液体流処理で、高い分割率で分割するのが難しくなる。一方、各成分の接触界面の１０％以上が剥離している場合は、その近傍の界面は外部からの物理的応力を確実に受けているため、剥離にまでは至らなくても確実に歪みが加わっており、より低エネルギーでの分割細繊化が可能となる。
【００３８】
本発明の分割型複合繊維の繊維断面を得るには、まず紡糸段階で繊維内部の中空部が占める面積、いわゆる中空率を５％〜４０％、より好ましくは１０〜３０％とすることが好ましい。また、中空形状は特に限定されるものではない。中空率が５％未満では隣接成分同士の接触面積が大きく、外部応力で該複合繊維を扁平形状に変形させようとしても扁平にし難く、結果として易分割化の度合いは小さくなる。また、中空率が４０％を超えると、隣接成分同士の接触面積が小さく物理的応力による扁平形状への変形は容易に進行するものの、曳糸性、生産性を維持したまま未分割繊維を生産することが難しくなる。  即ち中空率は５％〜４０％、より好ましくは１０〜３０％とすることにより、曳糸性、生産性を維持したまま、本発明の扁平形状に変形させ易くすることができる。
【００３９】
さらに、繊維内部の中空部は、中心部に一カ所のみに限定されることはなく、中空部は２カ所以上でも良いし、繊維断面のどこに配置されていても良い。またＡ成分またはＢ成分のいずれか一方に発泡剤を混入して複合繊維に成形すると、発泡剤の作用でＡ成分またはＢ成分のいずれか一方に非常に細かな中空部を存在させることができる。この中空部はＡ、Ｂ成分境界部に存在し、隣接成分同士の接触面積を小さくするので、結果として易分割性を著しく向上させることができる。
【００４０】
ここで発泡剤としては、例えばアゾジカルボンアミド、バリウムアゾジカルボキシレート、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン等を例示することができる。
【００４１】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維において、少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂から構成される該複合繊維の複合比は、１０／９０〜９０／１０重量％の範囲でその用いた樹脂成分の合計が１００重量％であれば良く、より好ましくは３０／７０〜７０／３０重量％であり、最も好ましくは２成分のポリオレフィン系樹脂からなりその複合比が５０／５０重量％である。かかる範囲の複合比とすることにより、用いた少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂が均一に配置された断面形状となる。さらに分割細繊化後の繊度が一定であり、より均一な繊維集合体とすることができる。
【００４２】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の分割前の単糸繊度は、特に限定されることはないが、０．６〜１０デシテックスであることが好ましく、より好ましくは、１〜６デシテックスである。単糸繊度が０．６デシテックス未満であると溶融紡糸工程での曳糸性が低下する傾向にある。また１０デシテックスを超えると、得られたウェブを高圧水流法等で分割細繊化した場合でも、均一性が高く緻密な繊維集合体とすることが難しくなる。また分割後の平均単糸繊度は、０．６デシテッックス未満であることが好ましく、より好ましくは、０．５デシテックス未満である。０．６デシテックス以上だと、分割型複合繊維の最大の特徴である細繊度化による均一で地合によい柔軟な繊維成形体が得られ難くなる。
【００４３】
以下、本発明の分割型複合繊維の１例として、ポリプロピレン樹脂と高密度ポリエチレン樹脂を組み合わせた分割型複合繊維の製造方法を例示する。
通常の溶融紡糸機を用いて上記樹脂からなる長繊維を紡出する。紡糸に際し、紡糸温度は２００〜３３０℃の範囲で紡糸することが好ましく、引き取り速度は４０ｍ／分〜１５００ｍ／分程度とするのが良い。延伸は必要に応じて多段延伸を行っても良く、延伸倍率は通常３〜９倍程度とするのが良い。さらに該複合繊維を扁平形状に変形させる例えばＡ法の場合、ロールとロール間圧力は１ｋｇ／ｃｍ〜５０ｋｇ／ｃｍの範囲とすることにより、扁平状に変形させ、各成分の接触界面を剥離もしくは、歪みを与え、本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維を得る。さらに所定長に切断して短繊維とする。また得られたトウは必要に応じて捲縮を付与しても良い。
【００４４】
該複合繊維を加圧して扁平形状に変形させるロールは、特に限定されるものではないが、例えば金属ロールと金属ロール、金属ロールとゴムロール、ゴムロールとゴムロールが例示できる。またロール表面は、平面であっても、凹凸状であっても良い。凹凸形状には、ロール回転方向に直交した直線状、或いは波線状等の凸部を有するものなどを例示することができる。これらのロールのなかで好ましいものとして、表面が平面である金属ロール同士の組み合わせ、及び一方が平面、他方が凹凸状面の金属ロールの組合わせを例示できる。加圧して変形させる工程は、紡糸延伸工程の任意の場所で行うことができるが、延伸工程とカット工程の間、即ち延伸工程終了後、上記ロール加圧処理を行って、該複合繊維を変形させた後、所定長に切断する。これは延伸後繊維は製造工程中最も結晶化し剛直な構造となっているため、ロールなどで加圧して扁平に変形させる場合、各成分への接触界面に歪みが起こりやすい。また、従来設備にあっては、新たにロール加圧装置を設置しなくても、捲縮付与装置のクリンパーロール同士でも行うことができる。
【００４５】
以上は短繊維の製造工程を開示したが、トウを切断せず、長繊維トウを分繊ガイドなどによりウェブとすることもできる。その後は必要に応じて高次加工工程を経て、種々の用途に応じて繊維成形体に成形される。また紡糸延伸後、フィラメント糸条として巻き取り、これを編成または織成して編織物とした繊維成形体、あるいは前記短繊維を紡績糸とした後、これを編成または織成して編織物とした繊維成形体に成形しても良い。
【００４６】
ここで、繊維成形体とは、例えば織物、編物、不織布あるいは不織繊維集合体などがある。不織繊維集合体とは、例えばカード法、エアレイド法、あるいは抄紙法などの方法で均一にしたウェブ状物を示す。また、繊維成形体としては、織物、編物、不織布、繊維集合体を種々積層したものあるいはロッド状物、充填物でも何ら問題ない。
【００４７】
かかる工程において、繊維を紡出後、繊維の静電気防止、繊維成形体への加工性向上、例えば抄紙時の分散性、平滑性付与などを目的として界面活性剤を付着させることができる。界面活性剤の種類、濃度は用途に合わせて適宜調整する。付着の方法は、ローラ法、浸漬法などを用いることができる。付着は、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程のいずれで付着させても差し支えない。さらに短繊維、長繊維に問わず、紡糸工程、延伸工程、捲縮工程以外の、例えば繊維成形体に成形後、界面活性剤を付着させることもできる。
【００４８】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維の繊維長は、特に限定されるものではないが、カード機を用いてウェブを作製する場合は、一般に２０〜７６ｍｍのものを用い、抄紙法やエアレイド法では、一般に繊維長が２ｍｍ〜２０ｍｍのものが好ましく用いられる。繊維長が２ｍｍ未満の場合には、物理的衝撃で繊維が動いてしまい、分割に必要なエネルギーを繊維自体が受けにくくなってしまう恐れがある。また、繊維長が７６ｍｍを大幅に超える場合はカード機等でのウェブ形成が均一にできず、均一な地合のウェブとするのが難しくなる。
【００４９】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維からなる繊維成形体の製造方法の一例として、不織布の製造方法を例示する。例えば前記ポリオレフィン系分割型複合繊維の短繊維を用いて、カード法、エアレイド法、あるいは抄紙法を用いて必要な目付のウェブを作製する。上記の方法で作製したウェブを、ニードルパンチ法、高圧液体流処理等の公知の方法で分割細繊化して繊維成形体を得ることができる。さらに、この繊維成形体を熱風あるいは熱ロール等の公知の加工方法でさらに処理することもできる。また抄紙法などの非常に短い繊維で構成されたウェブをニードルパンチ法、高圧液体流処理等の公知の方法で分割細繊化する場合に、その物理的応力で繊維が分割すると同時に動いて地合不良となる場合があるため、予め本発明の分割型複合繊維を構成する樹脂の融点よりも低融点で熱融着する繊維を混綿しておき、この低融点繊維で接着された不織布を作製しておくことで地合不良を抑えることができる。
【００５０】
繊維成形体の目付は、特に限定されるものではないが、１０〜２００ｇ／ｍ2のものが好ましく使用できる。目付が１０ｇ／ｍ2未満では、高圧液体流処理などの物理的応力で分割細繊化する場合、地合不良な不織布となる場合がある。また目付が２００ｇ／ｍ2を超えると、目付が高く、高圧水流が必要となり、地合良く、均一な分割を行うことが困難となる場合がある。
【００５１】
本発明の繊維成形体は、本発明の妨げにならない範囲で、必要に応じて本発明の分割型複合繊維に他の繊維を混合して用いることができる。該他の繊維としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリルなどの合成繊維、綿、羊毛、麻などの天然繊維、レーヨン、キュプラ、アセテートなどの再生繊維、半合成繊維などが挙げられ、混綿、混紡等の方法で任意に混合することができる。
【００５２】
次に、高圧液体流処理について説明する。高圧液体流処理に用いる高圧液体流装置としては、例えば、孔径が０．０５〜１．５ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍの噴射孔を孔間隔０．１〜１．５ｍｍで一列あるいは複数列に多数配列した装置を用いる。噴射孔から高水圧で噴射させて得られる高圧液体流を多孔性支持部材上に置いた前記ウェブに衝突させる。これにより本発明の未分割の分割型複合繊維は高圧液体流により、交絡されると同時に細繊化される。噴射孔の配列は前記ウェブの進行方向と直交する方向に列状に配列する。高圧液体流としては、常温あるいは温水を用いても良いし、任意に他の液体を用いても良い。
【００５３】
噴射孔とウェブとの間の距離は、１０〜１５０ｍｍとするのが良い。この距離が１０ｍｍ未満であるとこの処理により得られる繊維成形体の地合が乱れ、一方、この距離が１５０ｍｍを超えると液体流がウェブに与える物理的衝撃が弱くなり、交絡及び分割細繊化が十分に施されない場合がある。この高圧液体流の処理圧力は、製造方法及び繊維成形体の要求性能によって、制御されるが、一般的には、２０ｋｇ／ｃｍ2〜２００ｋｇ／ｃｍ2の高圧液体流を噴射するのが良い。なお処理する目付等にも左右されるが、前記処理圧力の範囲内において、高圧液体流は順次、低水圧から高水圧へ圧力を上げて処理すると、ウェブの地合が乱れることなく、交絡及び分割細繊化が可能となる。高圧液体流を施す際にウェブを載せる多孔性支持部材としては、例えば５０〜２００メッシュの金網製あるいは合成樹脂製のメッシュスクリーンや有孔板など高圧液体流が上記ウェブを貫通するものであれば特に限定されない。
【００５４】
尚、ウェブの片面より高圧液体流処理を施した後、引き続き交絡処理されたウェブを反転させて、高圧液体流処理を施すことによって、表裏共に緻密で地合の良い繊維成形体を得ることができる。さらに高圧液体流処理を施した後、処理後の繊維成形体から水分を除去する。この水分を除去するに際しては、公知の方法を採用することができる。例えば，マングロール等の絞り装置を用いて、水分をある程度除去した後、熱風循環式乾燥機等の乾燥装置を用いて完全に水分を除去して本発明の繊維成形体を得ることができる。
【００５５】
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維は、従来のポリオレフィン系分割型複合繊維に比べ、分割し易く、高圧液体流による物理的衝撃が少なく分割、細繊化が可能である。このため、スパンレースの律速段階である高圧液体流処理の高速化及び高圧液体流の低圧化による地合改善、例えば抄紙法のような繊維長の短い繊維からなるウェブでは、高圧液体流の圧力を低くすることができ、繊維成形体の地合が乱れたり、貫通孔が開くなどの問題を改善することができる。
【００５６】
さらに、本発明の繊維成形体の片面もしくは両面に不織布、フィルム、編物、織物等から選ばれた少なくとも１種からなるシートを積層した、積層繊維成形体（以下Ａタイプ）や、さらには該繊維成形体を逆に前記シートの両面に積層した積層繊維成形体（以下Ｂタイプ）として使用することもできる。
Ａタイプの場合は分割処理した繊維成形体を他のシートの片面もしくは両面に積層する方が分割効率が良く、好ましい。Ｂタイプの場合は積層前後、どちらでも繊維成形体は分割されるが、特に積層後の分割処理は他のシートと繊維成形体との絡合作用が得られ好ましい。
【００５７】
以上のように、ポリオレフィン系樹脂から構成された分割型複合繊維であっても、容易に分割させることができ、緻密で地合の良い繊維成形体を得ることができる。これにより、本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維は、従来のポリオレフィン系分割型複合繊維に比べ、樹脂の耐薬品性を生かしたバッテリセパレーターやワイパー等の産業資材分野等及び衛生材料に好適に使用することができる。
【００５８】
【実施例】
以下、本発明を実施例及び比較例によって説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。なお実施例、比較例における用語と物性の測定方法は以下の通りである。
【００５９】
（１）ＭＦＲ：ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠して測定した。
原料ポリプロピレン樹脂：条件１４
原料ポリエチレン樹脂  ：条件４
繊維成形後のポリオレフィン系樹脂：条件１４
【００６０】
（２）ロール加圧前の中空率（％）：外部応力により扁平形状に変形させる前の未分割の繊維の断面写真から以下の式により算出した。
中空率（％）＝（中空部の断面積／繊維の中空部を含む総断面積）×１００
【００６１】
（３）繊維引張強伸度：ＪＩＳ−Ｌ１０１７法に準じ、島津製作所（株）製オートグラフ  ＡＧＳ５００Ｄを用い、試長１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分で測定した。
【００６２】
（４）変形率：外部応力により扁平形状に変形し、高圧液体流処理を行っていない任意に選んだ分割型複合繊維１０本の断面写真から、以下の値を計算し、その平均値から変形率を算出した。
変形率＝短軸Ｗ／長軸Ｌ
長軸Ｌ：該複合繊維の繊維断面における繊維外周部の最も長い部分
短軸Ｗ：該長軸と直交し、かつ繊維外周部の最も短い部分
【００６３】
（５）剥離率（％）：変形率を求めた写真を用いて、各成分の接触界面の剥離部分の長さと非剥離部分の長さから以下の式より算出した。
剥離率（％）＝（全接触界面の剥離部分の長さ／全接触界面の非剥離部分の長さ）×１００
【００６４】
（６）分割率の測定：分割後の不織布をワックスにて包含し、ミクロトームで繊維軸に対して、直角にスライスして試料片を作成する。これを顕微鏡で観察し、繊維の断面像を画像処理して、セグメントの７０％以上が分割された繊維の総断面積（Ａ）と未分割繊維の総断面積（Ｂ）を測定し、以下の式で算出した。
分割率（％）＝｛Ａ／（Ａ＋Ｂ）｝×１００
【００６５】
（７）地合：１０人のパネラーに対し、分割細繊化加工後の不織布（１ｍ角）の繊維の分布斑を目視により次のように判定した。
○：７人以上が斑が少なく、また貫通孔もないと感じた。
△：４〜６人が斑が少なく、貫通孔もないと感じた。
×：斑が少ないと感じたのは３人以下であった。
【００６６】
（８）高圧液体流処理：ローラカード機、エアレイド機、抄紙機等で作成したウェブを８０メッシュの平織りからなるコンベアーベルト上に載せ、コンベアーベルト速度２０ｍ／分の速度で、ノズル径０．１ｍｍ、ノズルピッチ１ｍｍのノズル直下を通過させ、高圧液体流を噴射した。まず、２ＭＰａで予め予備処理（２段）した後、水圧５ＭＰａの高圧液体流で３段処理した。ウェブを反転させ、さらに水圧５ＭＰａの高圧液体流で３段処理することにより、分割細繊化した不織布を得た。ここで段とは、ノズル直下を通過した回数のことである。
【００６７】
実施例１
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）、低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）とし、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、単糸デニール７．５ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、４．３倍で延伸し、５ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、Ａ、Ｂ成分（白地部分と黒地部分で表示、以下、同じ）の接触界面の一部が剥離した図１〜図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は２０重量％であった。
この短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×５ｍｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、角型シートマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させ、目付５５ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を用いた繊維成形体とした。
【００６８】
実施例２
金属ロールの圧力を５ｋｇ／ｃｍから２０ｋｇ／ｃｍに変更した以外は実施例１に準拠して、目付５０g/ｍ2の分割型複合繊維を用いた繊維成型体を得た。
【００６９】
実施例３
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）、低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：２６ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、単糸デニール７．５ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、４．０倍で延伸し、１０ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離した図１〜図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は２０重量％であった。この短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×５ｍｍ、チッソ（株））を２０ｗｔ％添加し、角型シートマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させ、目付６０ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。
【００７０】
実施例４
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ１６）、低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、単糸デニール７．０ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、３．８倍で延伸し、３５ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、Ａ、Ｂ両成分の接触界面の一部が剥離した図１〜図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。
この短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×５ｍｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、角型シートマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させ、目付５５ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。
【００７１】
実施例５
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：３５ｇ／１０分）、低融点樹脂Ｂに直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：２６ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、単糸デニール８．０ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、４．５倍で延伸し、５ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離した図１〜図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は２０重量％であった。
この短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×５ｍｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、角型シートマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させ、目付５０ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。
【００７２】
実施例６
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）、低融点樹脂Ｂに直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（融点１２３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、単糸デニール７．０ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、３．７倍で延伸し、５ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍｍに切断した。得られた複合繊維の横断面は扁平形状に変形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離した図１〜図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は２０重量％であった。
この短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×５ｍｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、角型シートマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させ、目付５０ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。
【００７３】
実施例７
本発明の分割型複合繊維の断面形状を図７を主体とするものに変更した以外は、実施例１に準拠して、目付６０ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を作製し、該分割型複合繊維を用いて繊維成型体を得た。
【００７４】
実施例８
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）、低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、単糸デニール７．５ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェートＫ塩を付着させた。得られた未延伸糸を９０℃、４．３倍で延伸した。さらに機械捲縮付与装置のクリンパーロールを３ｋｇ／ｃｍに加圧して機械捲縮をかけ５１ｍｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離した図１〜図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。
得られた短繊維をローラカード機にてウェブとし、前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させて、目付５０ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。剥離率が１０％であるが、ローラカード機の通過時に分割が過度に進行することはなく、ウェブの地合は良好であった。
【００７５】
実施例９
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）、低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、中空率１０％の分割型複合繊維をスパンボンド法にて紡糸した。紡糸口金より吐出した複合繊維群をエアーサッカーに導入して牽引延伸し、単糸デニール２.０ｄｔｅｘの複合長繊維とし、続いてエアーサッカーより排出された前記長繊維群を、帯電装置により同電荷を付与せしめ帯電させた後、反射板に衝突させて開繊し、開繊した長繊維群を裏面に吸引装置を設けた無端ネット状コンベヤー上に、長繊維ウェブとして捕集した。該長繊維ウェブを表面が平面の金属ロールを圧力１０ｋｇ／ｃｍで加圧し、１２０℃に加熱した面積率１５％のエンボスロール機にて処理し、前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させて図１〜図６に示した繊維横断面形状を有する分割型複合繊維が混在した目付５０ｇ／ｍ2の繊維成形体とした。
【００７６】
実施例１０
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）、融点樹脂Ｂに発泡剤（ダイブローＨＣ、大日精化（株）製）を０．４重量％添加した高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、単糸デニール７．５ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、４．０倍で延伸し、５ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離し、各分割セグメント内に気泡が含まれた図１〜図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであった。水分率は２０重量％であった。
この短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×５ｍｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、角型シートマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させ、目付５５ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。
【００７７】
実施例１１、１２
実施例８の本発明の分割型複合繊維をローラカード機にて目付１０g/ｍ2のウェブ（Ｃと略す）とポリプロピレン（芯）／高密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＳＣ繊維、チッソ（株））２．２ｄｔｅｘ×５１ｍｍの短繊維をローラカード機にて目付１０g/ｍ2のカードウェブ（Ｄと略す）を得た。Ｃを上層、Ｄを下層に積層したもの（実施例１１）及びＣを上下層、Ｄを中層に積層したもの（実施例１２）を各々、前記高圧液体流処理を行った後、８０℃のドライヤーで乾燥させて繊維成形体を得た。さらに、この繊維成形体を拭き取り用ワイパーに使用したところ、ともに非常に優れた拭き取り性を示した。
【００７８】
実施例１３
高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）、低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、中空率１０％の分割型複合繊維をスパンボンド法にて紡糸した。紡糸口金より吐出した複合繊維群をエアーサッカーに導入して牽引延伸し、単糸デニール２.０ｄｔｅｘの複合長繊維とし、続いてエアーサッカーより排出された前記長繊維群を、帯電装置により電荷を付与せしめ帯電させた後、反射板に衝突させて開繊し、開繊した長繊維群を裏面に吸引装置を設けた無端ネット状コンベヤー上に、長繊維ウェブとして捕集し、目付１０g/ｍ2のウェブを中層とした。
次に芯側にポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）、鞘側に高密度ポリエチレン（融点１３１℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０とし、単糸デニール２．０ｄｔｅｘの鞘芯複合繊維をスパンボンド法で紡糸して目付５．０g/ｍ2のウェブを中間層の上下に積層した。
さらに該長繊維ウェブを表面が平面の金属ロールを圧力２０ｋｇ／ｃｍで加圧し、中間層が図１〜図６に示した繊維断面形状の混在した分割型複合繊維のウェブとした後、１２０℃に加熱した面積率１５％のエンボスロール機にて処理し、前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥させ本発明の分割型複合繊維を用いた繊維成形体とした。該繊維成形体を大人用オムツの表面材として使用したところ、耐水圧、不織布強力等に優れ、吸収性物品として非常に良好なものであった。
【００７９】
比較例１
延伸後、加圧された金属ロールに延伸糸を通さず、図１３に示した繊維断面形状にする以外は、実施例１に準拠して、目付５５ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を得、ついで該複合繊維を用いて繊維成形体とした。
【００８０】
比較例２
延伸後、加圧された金属ロールに延伸糸を通さず、図１３に示した繊維断面形状にする以外は、実施例６に準拠して、目付５０ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を作製し、該複合繊維を用いて繊維成形体とした。
【００８１】
比較例３
加圧された金属ロールに通さず、図１３に示した繊維断面形状にする以外は、実施例９に準拠して、目付５０ｇ／ｍ2の分割型複合繊維を作製し、該複合繊維を用いて繊維成形体とした。
【００８２】
実施例１〜１０、比較例１〜３の紡糸・延伸条件、繊維物性、形状、不織布物性、分割率等を表１及び表２に示した。
【００８３】
【表１】
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【００８４】
【表２】
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【００８５】
表１、２から明らかなように、本発明の分割型複合繊維を用いた実施例１〜１３の繊維成形体は、比較例１〜３のそれと比べて、同条件でも高度に分割している。即ち、従来のような高水圧の高圧液体流処理を行わなくても、分割細繊化が容易に進行するため、抄紙用短繊維であっても地合が乱れることなく分割が可能であり、さらに高圧液体流処理のコストも大幅に削減することができる。さらにスパンボンド法で得られた繊維集合体であっても高度に分割させることができることが分かる。
【００８６】
【発明の効果】
本発明の分割型複合繊維は、非常に分割し易いため、特別に易分割させるための添加剤を一切添加せずに、物理衝撃を大きくしなくても極細繊維化が容易に行えるため、特に抄紙用の短繊維として好適に使用でき、緻密で地合いの良い繊維成形体を作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図２】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図３】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図４】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図５】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図６】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図７】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図８】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図９】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図１０】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図１１】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図１２】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【図１３】比較例に用いられる分割型複合繊維の繊維断面の１模式図
【符号の説明】
Ｌ（長軸）：複合繊維の繊維断面における繊維外周部の最も長い部分
Ｗ（短軸）：該長軸と直交し、かつ繊維外周部の最も短い部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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