(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定形状に成形された生分解性発泡成形物と、その表面に貼り付けられる被覆フィルムとを含み、該被覆フィルムが、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している生分解性成形容器において、
上記生分解性発泡成形物は、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を水蒸気発泡させることによって成形されたものであり、
上記成形用原料および被覆フィルムを成形型中に配置して、上記成形用原料を誘電加熱により直接加熱して、所定の容器形状の生分解性発泡成形物を水蒸気発泡成形すると同時に、被覆フィルムを加熱、軟化して圧着することによって、最終的に該被覆フィルムは、上記生分解性発泡成形物の表面に貼り付けられたものであり、
上記生分解性成形容器中に熱湯を満杯になるまで注水し、室温で２４時間放置する耐水性条件、および４０℃、８０ＲＨ％の雰囲気で上記生分解性成形容器を２４時間放置する耐湿性条件の何れの条件においても変形の無い耐水性および耐湿性を有することを特徴とする生分解性成形容器。
【請求項２】
総重量のうち、上記生分解性発泡成形物の占める重量が６０重量％以上であることを特徴とする請求項１記載の生分解性成形容器。
【請求項３】
全体積に対する、上記生分解性発泡成形物中に含まれる空気相の体積の割合が３０容量％より大きいことを特徴とする請求項１または２記載の生分解性成形容器。
【請求項４】
上記成形用原料は、全体を１００重量％とした場合に、水を２０重量％以上７０重量％以下の範囲内で含んでいることを特徴とする請求項１、２、または３記載の生分解性成形容器。
【請求項５】
上記被覆フィルムは、上記生分解性発泡成形物の表面に対して、略密着した状態で直接貼り付けられていることを特徴とする請求項１、２、３、または４記載の生分解性成形容器。
【請求項６】
上記被覆フィルムは、上記生分解性発泡成形物の表面に対して、生分解性を有する接着剤で貼り付けられていることを特徴とする請求項１、２、３、または４記載の生分解性成形容器。
【請求項７】
上記生分解性発泡成形物は、最終的な含水率が３重量％以上２０重量％以下の範囲内となっていることを特徴とする請求項１ないし６の何れか１項に記載の生分解性成形容器。
【請求項８】
上記被覆フィルムは、軟化開始温度が１３０℃以上で、かつ、融点が１７０℃以上であることを特徴とする請求項１ないし７の何れか１項に記載の生分解性成形容器。
【請求項９】
請求項１ないし８の何れか１項に記載の生分解性成形容器の製造方法であって、
上記成形用原料および被覆フィルムを成形型中に配置して、上記成形用原料を誘電加熱により直接加熱して、所定の容器形状の生分解性発泡成形物を水蒸気発泡成形すると同時に、被覆フィルムを加熱、軟化して圧着することによって、最終的に該被覆フィルムを、上記生分解性発泡成形物の表面に貼り付ける成形同時貼り付け工程を含んでおり、
上記成形同時貼り付け工程において、誘電加熱により上記成形用原料を直接加熱することを特徴とする生分解性成形容器の製造方法。
【請求項１０】
上記被覆フィルムは、得られる生分解性成形容器の外形に略合わせた形状に予め成形されていることを特徴とする請求項９に記載の生分解性成形容器の製造方法。
【請求項１１】
上記被覆フィルムは、得られる生分解性成形容器の外形に略合わせた形状に切り取られたフィルム片となっていることを特徴とする請求項９に記載の生分解性成形容器の製造方法。
【請求項１２】
上記被覆フィルムは、さらに内部に成形用原料を収容可能とするように袋状に加工されていることを特徴とする請求項９ないし１１の何れか１項に記載の生分解性成形容器の製造方法。
【請求項１３】
請求項１ないし８の何れか１項に記載の生分解性成形容器の製造に用いられ、
略袋状に加工されている包袋フィルム中に、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を収容しており、
さらに、上記包袋フィルムが、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している被覆フィルムからなっていることを特徴とする発泡成形用組成物。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、デンプンを主原料とし、生分解性を有する発泡成形物およびその製造方法、並びに該発泡成形物の製造に好適に用いられる発泡成形用組成物に関するものであり、特に、食品用容器や成形緩衝材、ゲス、包装用トレイなど、使用後に廃棄される使い捨ての各種発泡成形物として好適に利用可能な生分解性成形物、およびその製造方法、並びに該生分解性成形物の製造に好適に用いられる発泡成形用組成物に関するものである。
背景技術
一般に、使用後に廃棄される使い捨ての成形物としては、プラスチック成形物や紙・パルプ成形物が主流となっている。これは、成形物の用途にもよるが、一般的に上記使い捨ての成形物の材料には、ある程度の耐久性や強度が要求されるとともに、成形の容易さも要求されるためである。
しかしながら、上記プラスチック成形物および紙・パルプ成形物の何れにおいても、使い捨ての成形物として利用するには、次に述べるような種々の問題点を抱えている。
まずプラスチック成形物は、焼却処理に際して非常な高温が発生して焼却炉を痛めたり、ダイオキシン類のような環境汚染物質を副生したりするという問題点を招来する。また、プラスチック成形物を埋め立て処分したとしても、プラスチックが自然環境ではほとんど分解されないために、一度埋め立てた場所では、再度プラスチックを埋め立てるようなことは不可能である。しかも近年廃棄物の量が増大しているため、埋め立て場所の確保も年々困難となりつつある。加えてプラスチック成形物が容易に分解されないことから、自然環境を継続的かつ長期間に渡って汚染することにもなり得る。
さらに、プラスチックの原料となる石油などの化石燃料の貯蔵量も年々減少しているため、将来的には、プラスチック成形物は従来よりも高価となってしまうおそれもある。
一方、紙・パルプ成形品においては、焼却処分が容易である上に、自然環境でも分解されるので、この点においてはプラスチック成形品よりも優れている。ところが、紙・パルプの原料となる樹木は、その成長サイクルが長いため、大量の紙・パルプの消費は森林資源を大幅に減少させてしまうことになる。森林資源の減少は、その地域の環境を大幅に破壊してしまうのみならず、大規模に見れば、森林による二酸化炭素の吸収効果が大幅に損なわれ、大気中の二酸化炭素の増大による地球温暖化に拍車をかけることにもなる。
そこで、上記問題点に対処するために、特に環境面の観点から、近年では、成形物の処分方法は、廃棄処分からリサイクル処分に移行しつつある。
ところが、上記リサイクル処分では、たとえば、使い捨て成形物の主な用途の一つである食品容器について例を挙げると、容器をリサイクル処分に回す前に、該容器に付着している食べ残しやかす・調味料などの残渣を除去しなければならない。これは、リサイクル原料として不純物の混入をできる限り回避する必要があることによる。
これら残渣の除去は通常は水洗によってなされるので、その結果、汚水の排水量の増大とそれによる河川や海洋などの水質汚染とを引き起こすという別の環境問題を招来することになる。また、上記残渣の除去自体が非常に手間がかかりリサイクルの効率を低下させる上に、現状では、社会的にリサイクルシステムが十分確立されていないため、リサイクル処分はコスト面においても問題点を残している。
そこで、リサイクル処分とも異なる成形物の新たな処分方法として、微生物を利用した生分解による成形物の処分技術が開発され脚光を浴びている。この処分技術では、各種生分解性プラスチックやデンプンなどの天然高分子を主原料として成形物を成形しているため、上述した各種問題点の発生を回避することが可能である。
特に、上記生分解による処分技術では、実用性の面から、デンプンやタンパク質などの天然高分子を利用する技術が注目されている。これは、上記各種生分解性プラスチックが、従来の各種プラスチック（非分解性または難分解性）とほぼ同様の優れた品質を性能を有しているものの、実際には、生分解速度が遅いという問題点を有しているためである。
たとえば生分解性プラスチックで成形された成形物の厚み（肉厚）が大きければ、完全に分解されるまでに非常に長時間を要することになって、実用的な範囲では成形物の体積を大きくすることができない。また、上記生分解性プラスチックからなる成形物を、特に使い捨て食器などとして使用した場合には、食品残渣と一緒にコンポスト化することが最も環境に負荷のかからない処理方法となる。ところが上記生分解性プラスチックの分解速度は食品残渣よりもはるかに分解速度が遅いために、コンポスト処理することは難しい。しかも、一般に、成形物に厚みや強度がある場合には粉砕処理が難しいため、生分解性プラスチックの分解速度を向上させるための粉砕も困難となり、それゆえ、生分解性プラスチックからなる成形物をコンポスト処理することは、事実上不可能となる。
これに対してデンプンやタンパク質などは、良好な生分解性を有しており、体積を大きくしても非常に容易に分解される、農業などによって大量生産される植物デンプンなどを利用できるので、資源の確保が困難ではない、発泡成形物として利用することがほとんどであるので、適度な厚みと断熱性を兼ね備えた成形物を得ることができるといった利点があり、特に注目されている。
上記デンプンやタンパク質などを用いた生分解による処分技術としては、たとえば、▲１▼日本国公開特許公報「特開平５−３２０４０１号公報」（公開日：平成５年１２月３日）、▲２▼日本国公開特許公報「特開平７−２２４１７３号公報」（公開日：平成７年８月２２日）、▲３▼日本国公開特許公報「特開平７−１０１４８号公報」（公開日：平成７年１月１３日）、▲４▼日本国公開特許公報「特開２０００−１４２７８３公報」（公開日：平成１２年５月２３日）、▲５▼日本国公開特許公報「特開平７−９７５４５号公報」（公開日：平成７年４月１１日）などの各技術が挙げられる。
まず、▲１▼および▲２▼の技術では、主原料としてデンプンの天然物を用いているので、生分解性プラスチックに比べて良好な分解性を発揮できるとともに、紙・パルプと比較しても成形形状の多様性に優れるといった利点があるが、耐水性・耐湿性に乏しく、用途が限定されたり、防湿保管が必要であるなどの問題点を招来する。
次に、▲３▼および▲４▼の技術では、デンプンまたはこれに類似する各種多糖類を主原料として成形物を成形しているとともに、耐水性を向上させるために、成形物表面に天然樹脂（ダンマル樹脂やシェラック樹脂など）を塗布して、耐水被膜を形成している。
ところが、デンプンを主原料として成形して得られる成形物（発泡成形物も含む）では、表面が完全な平滑状態とはならずに微細な凹凸が生じるため、単純な塗布方法では、耐水被膜における凹凸部分に対応する位置に微細なピンホールが発生し易くなる。それゆえ、ある程度の撥水効果は期待できても完全な耐水性を付与することは困難となっている。特に、耐湿性が要求される場合には、上記耐水被膜のピンホールから湿気が吸収され易くなり、成形物が容易に変形するなどの問題点を招来する。
しかも、上記ダンマル樹脂やシェラック樹脂などは、塗布のためにたとえばアルコール類などの有機溶媒に溶解させなければならない。そのため、塗布処理後に有機溶媒を除去する際には、空気中にこれら有機溶媒が拡散して大気や周囲環境を汚染させないための大規模な装置が必要となるなど、製造設備上の問題点を招来する。
次に、上記▲５▼の技術では、前記▲３▼や▲４▼の技術と同様、デンプンなどからなる耐水性の乏しい生分解性素材の表面に対して、脂肪族ポリエステルをハロゲン化炭化水素に溶解してなる生分解性コーティング剤を塗布している。この技術では、具体的な塗布方法してディップ法（浸漬塗布法）を用いているため、複雑な形状の成形物に対しても適度な耐水被膜を形成することは可能である。
ところが、この技術では、コーティング剤の溶解に用いたハロゲン化炭化水素を除去する必要があり、前記▲３▼や▲４▼の技術と同様、ハロゲン化炭化水素の拡散を防止するための装置を必要とするなどの問題点を招来する。しかも、ハロゲン化炭化水素は人体や環境に好ましくないものが多く、特に▲５▼の技術で具体的に挙げられているハロゲン化炭化水素はフロン系であることから、大気中にはできる限り飛散させてはならない。その結果、上記装置として、大がかりな気密室や回収装置が必要となるという問題点も招来する。
上述した各技術の他にも、ワックスや疎水性タンパク質を塗布液として調製した上で成形物の表面に塗布する方法があるが、一般に、成形物の表面全体に耐水被膜を十分均一かつ完全に塗布することは困難である。平板のような平らな成形物であれば塗布は比較的容易であるが、上記のようにデンプンを主原料とする成形物ではその表面に凹凸が生じ易く均一な膜形成の妨げになる上に、カップ形状やボウル形状などその断面が略円形の成形物であれば、成形物や塗布装置を回転させる必要があり、塗布の困難度はさらに増大する。
さらに、たとえばディップ法などを用いて塗布液を十分に均一に塗布できたとしても、塗布後の塗布液が固化して被膜に形成されるまでに流れ落ち、被膜にムラが発生し易いという問題点も招来する。
また、上記ワックスは、その融点が比較的低いため、耐熱性に劣るという問題点がある。さらに上記疎水性タンパク質は、耐熱性も比較的良好で有機溶媒を使用する必要がないものの、水系の溶媒を使用することが多いため、塗布過程で成形物が水分を吸収して軟化・変形を起してしまうという問題点もある。
そこで、上記成形物表面に対して耐水被膜を塗布するのではなく、耐水被膜を積層する技術も、従来より提案されている。具体的には、たとえば、▲６▼日本国公開特許公報「特開平１１−１７１２３８号公報」（公開日：平成１１年６月２９日）、▲７▼日本国公開特許公報「特開平５−２７８７３８号公報」（公開日：平成５年１０月２６日）、▲８▼日本国公開特許公報「特開平５−２９４３３２号公報」（公開日：平成５年１１月９日）などの技術が挙げられる。
上記▲６▼の技術では、デンプンを成形するのではなくパルプモールド法により得られた容器を非通水性または非吸収性の保護層で被覆している。この技術では、従来から実施されている紙容器へのプラスチック被覆技術をほぼそのまま応用できるという利点があるが、パルプモールドの主体が繊維であることから、生分解速度が遅く、食品の残渣などと合わせて廃棄することができない、容器に厚みをつけることが困難な上、深絞り成形に向かず、多種多様な成形物の製作に向かない、などの問題点がある。
一方、上記▲７▼および▲８▼の技術では、天然多糖類やタンパク質、あるいはこれらを生分解可能な範囲で化学修飾したものからなる生分解性容器の表面に生分解性プラスチックの薄膜を被覆して、生分解性容器を製造している。
この技術では、生分解性プラスチックが薄い耐水被膜として利用されている一方、容器本体は、天然多糖類やタンパク質などで十分な厚みを有する容器として成形されているので、十分な耐水性を発揮しつつ、十分な生分解性をも発揮することができる。それゆえ、デンプンやタンパク質などを用いた生分解による処分技術としては、特に有望な技術である。
ところが、上記▲７▼の技術では、単に、生分解性容器本体に対して生分解性プラスチック薄膜を被覆している構成であり、生分解性容器の具体的な構成に関してはほとんど言及されていない。
たとえば、生分解性容器本体が多糖類やタンパク質を主成分としている場合にはその強度が問題となるが、▲７▼の技術では、強度に関しては何ら説明されていない。また、生分解性プラスチック薄膜を具体的にどのように被覆するかについて、たとえば塗布法により形成するか、被覆フィルムを予め形成し貼り付けるかなどについても全く記載されていない。
さらに、上記▲７▼の技術では、生分解性容器本体に対する生分解性プラスチック薄膜の被覆状態については全く規定されていない。上記生分解性プラスチック薄膜は、多糖類やタンパク質を主成分とする生分解性容器本体の耐水性を向上させるために被覆されているものであるが、上記▲７▼の技術では、単に被覆されていると述べられているだけで、被覆状態がどのようになっているかについては何ら記載されていない。
生分解性容器をいくら使い捨て用途で用いるとしても、１ウェイ容器としての安定性や耐久性は必要であり、生分解性容器本体から生分解性プラスチック薄膜が容易に剥離するようでは耐久性があるとはいえない。それゆえ、容器本体に対する被覆状態は重要な条件となるが、上記▲７▼の技術では、この点については何ら考慮されていない。
しかも、前述したように生分解性プラスチックは生分解速度が遅いため、肉厚の成形物として利用することが困難であるが、生分解速度は、成形物の肉厚だけでなく、成形物中に含まれる総量にも大きく依存する。ここで、上記▲７▼の技術では、生分解性容器本体を発泡させると生分解性が向上すると記載しているのみであり、発泡の度合いと生分解性との関係や、生分解性プラスチックと生分解性容器本体との生分解のバランスについては何ら言及されおらず、それゆえ、一つの容器全体の生分解を良好に進行させることはできない。
一方、上記▲８▼の技術は、上記▲７▼に開示されている生分解性容器の製造方法の一つに対応するものと推測されるが、この技術では、熱可塑性プラスチックを溶剤に溶解して、生分解性容器本体の表面に塗布し、これを乾燥させて溶剤を揮発させた後に、熱可塑性プラスチックからなる別のコーティング薄膜を積層して熱圧着している。すなわち、コーティング薄膜（生分解性プラスチック薄膜に相当）を安定して貼り付けるために、熱可塑性プラスチックを接着剤として利用していることが開示されている。
ここで、前記▲３▼ないし▲５▼の技術について述べたように、熱可塑性プラスチックを溶剤に溶解させて利用すると、溶剤の拡散を防止するための装置を必要とするなどの問題点を招来する。しかも▲８▼の技術における具体的な実施例では、溶剤としてクロロホルムを用いており、これは大気中にはできる限り飛散させてはならないため、▲５▼の技術と同様に、上記装置として、大がかりな気密室や回収装置が必要となるという問題点も招来する。
さらに、上記▲８▼の製造方法では、多糖類やタンパク質から先にシートを形成した上で、このシートを金型でプレス成形することによって、生分解性容器本体を得ている。そのため、たとえばコップのような深絞り形状の容器や、仕切り付き食品トレイ・包装トレイのような成形物の厚みが均一でないもの、さらには包装用緩衝材のような複雑な形状の成形物を成形することができないという問題点を招来する。
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、複雑な形状を有していても十分な強度を実現でき、かつ少なくとも十分な耐水性も実現する上に、非常に良好な生分解性を発揮することができる、デンプンを主成分とした生分解性成形物と、該生分解性成形物の製造方法と、この生分解性成形物の製造に好適に用いられる発泡成形用組成物とを提供することにある。
発明の開示
本発明者らは上記問題点に鑑みて鋭意検討した結果、主原料としてデンプンを選択し、このデンプンに少なくとも水を加えてスラリー状またはドウ状の成形用原料を調製すること、また、この成形用原料から成形される生分解性発泡成形物に対して、生分解性プラスチックを主成分とする被覆フィルムを貼り付けた後の安定性を考慮すること、さらに、デンプンを主原料とする生分解性発泡成形物に対する被覆フィルムなどの生分解性プラスチックの量を規定するか、あるいは生分解性発泡成形物中に含まれる空気相の体積の割合を規定することによって、非常に高品質の生分解性成形物を製造できることを独自に見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち本発明の生分解性成形物は、上記の課題を解決するために、所定形状に成形された生分解性発泡成形物と、その表面に貼り付けられる被覆フィルムとを含み、該被覆フィルムが、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している生分解性成形物において、上記生分解性発泡成形物は、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を水蒸気発泡させることによって成形されたものであることを特徴としている。
上記構成によれば、デンプンを主成分としてスラリー状またはドウ状の成形用原料を調製し、これを用いて水蒸気発泡成形することで、非常に複雑な形状でも容易に成形できるとともに、成形されて得られる発泡成形物がある程度の含水率を保有することになり、従来のデンプン成形物に比べて優れた強度を発揮することができる。しかも、この発泡成形物に対して生分解性を有する被覆フィルムを貼り付けるため、たとえば、発泡成形物を成形する際の成形型と同様のものを用いて熱圧着したり、発泡成形時に同時に貼り付けたりすることで、発泡成形物の形状に合わせて確実かつ容易に被覆することが可能になる。
上記被覆フィルムは、一般的なプラスチックに近い性質を有する生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有していることから、該被覆フィルムを貼り付けるだけで、上記デンプンを主成分とする発泡成形物に耐水性を付与することができる。しかも、生分解性プラスチックの種類などを適宜選択することによってガスバリア性他の各種機能を外的に付与することもできる。
本発明の生分解性成形物では、総重量のうち、上記生分解性発泡成形物の占める重量が６０重量％以上であることが好ましい。
上記構成によれば、生分解速度の遅い生分解性プラスチックの量を、少なくとも全体の４０重量％未満に抑えることになるので、生分解性プラスチックと生分解性発泡成形物との生分解のバランスが良好となり、それゆえ、生分解性成形物の生分解性をより一層向上させることができる。特に、生分解性発泡成形物は、発泡体であることから生分解性が良好であるが、これに対応するように被覆フィルムの含有量が抑えられるため、生分解性成形物全体として、非常に良好な生分解性を発揮することができる。
本発明の生分解性成形物では、全体積に対する、上記生分解性発泡成形物中に含まれる空気相の体積の割合が３０容量％より大きいことが好ましい。
上記構成によれば、生分解性発泡成形物の表面積が大きくなり、生分解性発泡成形物を生分解する微生物が取り込まれ易くなる。それゆえ、生分解性発泡成形物が生分解され易くなり、その結果、生分解性成形物の生分解性をより一層向上させることができる。
本発明の生分解性成形物では、上記成形用原料が、全体を１００重量％とした場合に、水を２０重量％以上７０重量％以下の範囲内で含んでいることが好ましい。
上記構成によれば、成形用原料に適度な量の水が含まれていることになるので、成形されて得られる発泡成形物が十分な強度を発揮するための好ましい含水率（具体的には、３重量％以上２０重量％以下の範囲内）を有することになる。その結果、水蒸気発泡成形後に、連続した工程で被覆フィルムを貼り付けるか、あるいは発泡成形時に同時に貼り付けるのみで、含水率を改めて調節することなく一括して生分解性成形物を製造することができる。
本発明の生分解性成形物では、上記被覆フィルムが、上記生分解性発泡成形物の表面に対して、略密着した状態で直接貼り付けられていることが好ましい。
上記構成によれば、上記被覆フィルムが、発泡成形物の表面に対して略密着した状態で直接貼り付けられているので、該発泡成形物の表面から被覆フィルムが容易に剥離することがない。そのため、発泡成形物に対して被覆フィルムをより確実に貼り付けることができるとともに、得られる生分解性成形物の生分解性を確保することができる。
本発明の生分解性成形物では、上記被覆フィルムが、上記生分解性発泡成形物の表面に対して、生分解性を有する接着剤で貼り付けられていてもよい。
上記構成によれば、生分解性を有する接着剤を用いることによって、発泡成形物に対して被覆フィルムをより確実に貼り付けることができるとともに、得られる生分解性成形物の生分解性を確保することができる。
本発明の生分解性成形物では、上記生分解性発泡成形物が、最終的な含水率が３重量％以上２０重量％以下の範囲内となっていることが好ましい。
上記構成によれば、発泡成形物に適度な量の水が含まれていることになるので、該発泡成形物が十分な強度を発揮することになる。そのため、得られる生分解性成形物の強度や耐久性をより一層向上させることができる。
本発明の生分解性成形物では、上記被覆フィルムが、軟化開始温度が１３０℃以上で、かつ、融点が１７０℃以上であることが好ましい。
上記構成によれば、被覆フィルムの軟化や溶融が起こりにくくなる。これにより、熱による生分解性成形物の変形をより確実に回避することができる。
本発明の生分解性成形物の製造方法は、上記の課題を解決するために、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を水蒸気発泡成形して所定形状の生分解性発泡成形物を成形する成形工程と、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している被覆フィルムを、加熱して軟化させた後に圧着することによって上記生分解性発泡成形物の表面に貼り付ける貼り付け工程とを含んでいることを特徴としている。
上記方法によれば、先に、デンプンを主成分とするスラリー状またはドウ状の成形用原料を発泡成形した後に、生分解性の被覆フィルムを加熱圧着して貼り付けてなっている。そのため、成形時点で十分な強度を発揮できる程度の含水率を保有させ得るとともに、安定した含水率の本体（発泡成形物）に対して被覆フィルムを安定して貼り付けることができる。それゆえ、従来よりも非常に優れた生分解性成形物を簡単な方法で製造することができる。
本発明の生分解性成形物の製造方法では、上記成形工程で、所定の成形型が用いられるとともに、上記貼り付け工程で、上記成形型と略同形状を有する貼り付け型が用いられる方法であってもよい。
上記方法によれば、発泡成形物の成形型および被覆フィルムの貼り付け型としてほぼ同形状のものを用いることになる。そのため、複雑な成形物を成形する場合であっても、成形型を作成し、その型に合わせて貼り付け型をコピーすれば、容易に貼り付け型を作成することができる。しかも、ほぼ同じ型を用いて被覆フィルムを貼り付けることになるので、複雑な形状の発泡成形物に対しても、確実かつ容易に被覆フィルムを貼り付けることができる。その結果、生分解性成形物をより一層簡素な工程で製造することができる。
本発明の生分解性成形物の製造方法では、上記貼り付け工程で、上記被覆フィルムの貼り付け前に、該被覆フィルムと生分解性発泡成形物との間に、被覆フィルムの融点より低い温度で溶融可能な低融点の生分解性プラスチックからなる接着剤フィルムを配置してもよい。
上記方法によれば、予めフィルム状に形成した接着剤を、被覆フィルムと発泡成形物との間に挟み込むだけで、被覆フィルムを軟化して圧着することにより接着剤が溶融して、被覆フィルムを発泡成形物表面に確実に接着させることができる。その結果、発泡成形物の表面に接着剤を塗布するような工程が必要なくなり、生分解性成形物の製造方法をより一層簡素化することができる。
本発明の生分解性成形物の製造方法では、上記被覆フィルムが、得られる生分解性成形物の外形に略合わせた形状に予め成形されていてもよい。
上記方法によれば、先に被覆フィルムを生分解性成形物の外形に略合わせた形状に成形するので、成形時に大幅に延伸することができない被覆フィルムを用いても、被覆フィルムが破れたりすることなく、絞りの深い形状の生分解性成形物を良好に成形することができる。その結果、発泡成形物に対して被覆フィルムを確実かつ効率的に被覆することが可能になる。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法は、上記の課題を解決するために、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料と、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している被覆フィルムとを用い、上記成形用原料および被覆フィルムを成形型中で加熱して、所定形状の生分解性発泡成形物を水蒸気発泡成形すると同時に、被覆フィルムを加熱、軟化して圧着することによって、最終的に該被覆フィルムを、上記生分解性発泡成形物の表面に貼り付ける成形同時貼り付け工程を含んでいることを特徴としている。
上記方法によれば、成形用原料の発泡成形と被覆フィルムの貼り付けとが１工程で同時に実施されることになる上に、得られる生分解性成形物において、被覆フィルムを発泡成形物表面に密着した状態で直接貼り付けた状態とすることができる。それゆえ、従来よりも非常に優れた生分解性成形物をより簡単な方法で製造することができるとともに、得られる生分解性成形物における被覆フィルムの貼り付け状態をより一層安定化することができる。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法では、上記成形用原料を被覆フィルムで挟持した後、成形型中で加熱すると、生分解性発泡成形物表面全体が被覆フィルムで被覆された生分解性成形物を得ることができる。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法では、上記成形同時貼り付け工程において、高周波誘電加熱等の誘電加熱により上記成形用原料を直接加熱することが好ましい。
上記方法によれば、発泡成形時の初期において成形用原料が短時間で発熱し、全体が一度に膨張する。これにより、被覆フィルムを成形型に押し付ける圧力が、強く、かつ、均一に発生する。その結果、生分解性発泡成形物と被覆フィルムとの密着度が高い生分解性成形物を得ることができる。
また、上記方法によれば、成形型を介して成形用原料を加熱するのではなく、成形用原料を直接加熱するので、成形型の温度を１５０℃未満の比較的低い温度に設定しても、成形用原料を十分に加熱して被覆フィルムに接着させることが可能になる。それゆえ、１５０℃以下のような低い融点を持つ被覆フィルムを用いることが可能となり、被覆フィルムの選択の自由度が高くなる。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法では、上記被覆フィルムが、得られる生分解性成形物の外形に略合わせた形状に予め成形されていてもよい。
上記方法によれば、先に被覆フィルムを生分解性成形物の外形に略合わせた形状に成形するので、成形時に大幅に延伸することができない被覆フィルムを用いても、被覆フィルムが破れたりすることなく、絞りの深い形状の生分解性成形物を良好に成形することができる。その結果、発泡成形物に対して被覆フィルムを確実かつ効率的に被覆することが可能になる。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法では、上記被覆フィルムが、得られる生分解性成形物の外形に略合わせた形状に切り取られたフィルム片となっていてもよい。
上記方法によれば、貼り付け前の被覆フィルムの形状を予め成形後の形状に合わせた形状にしておくことになる。それゆえ、延伸性の悪い生分解性プラスチックを主成分とする被覆フィルムを用いる場合でも、被覆フィルムが破れたりすることなく、絞りの深い形状の生分解性成形物を良好に成形することができる。その結果、発泡成形物に対して被覆フィルムを確実かつ効率的に被覆することが可能になる。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法では、上記被覆フィルムが、さらに内部に成形用原料を収容可能とするように袋状に加工されていてもよい。
上記方法によれば、被覆フィルムを袋状に加工してその中に成形用原料を入れて略包装した状態となる。そのため、予め袋状の被覆フィルム中に成形用原料を分注したものを多数準備しておき、一定期間そのまま保存することが可能となる上に、生分解性成形物を製造する時点で、これを成形型に一括して投入するだけで成形の準備が整うことになる。したがって、製造工程をより一層簡素化することができる。
本発明の発泡成形用組成物は、上記の課題を解決するために、略袋状に加工されている包袋フィルム中に、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を収容しており、さらに、上記包袋フィルムが、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している被覆フィルムからなっていることを特徴としている。
上記構成によれば、包袋フィルム中に発泡成形用の成形用原料を入れて略包装した状態となる。そのため、予め袋状の被覆フィルム中に成形用原料を分注した発泡成形用組成物を多数準備しておいて一定期間そのまま保存することが可能となる。しかも、これを成形型に一括して投入して水蒸気発泡成形することで、表面に生分解性プラスチックを主成分とする被覆フィルムが貼り付けられた生分解性成形物を容易に製造することができる。そのため、生分解性成形物を容易かつ簡単な工程で製造することができる。
本発明のさらに他の目的、特徴、および優れた点は、以下に示す記載によって十分わかるであろう。また、本発明の利益は、添付図面を参照した次の説明で明白になるであろう。
発明を実施するための最良の形態
本発明の実施の一形態について図１ないし図２３に基づいて説明すれば以下の通りである。なお、本発明はこれに限定されるものではない。
図面中の主な符号は、以下の通りである。
１０ａ  どんぶり型容器（生分解性成形物）
１０ｂ  皿型容器（生分解性成形物）
１０ｃ  コップ型容器（生分解性成形物）
１１ａ  容器本体（生分解性発泡成形物）
１１ｂ  容器本体（生分解性発泡成形物）
１１ｃ  容器本体（生分解性発泡成形物）
１２    被覆フィルム
１２ｂ  包袋フィルム
１２ｃ  成形包袋フィルム（包袋フィルム）
１２ｇ  外形包袋フィルム（包袋フィルム）
１３    接着剤層
１３ａ  接着剤フィルム
１４    成形用原料
１５    境界面
２０ａ  金型（成形型）
２０ｂ  金型（成形型）
２０ｃ  金型（成形型）
２０ｄ  金型（成形型）
３０    金型（貼り付け型）
４０ｂ  成形用組成物（発泡成形用組成物）
４０ｃ  成形用組成物（発泡成形用組成物）
４０ｇ  成形用組成物（発泡成形用組成物）
本発明にかかる生分解性成形物は、所定形状に成形された生分解性発泡成形物と、その表面に貼り付けられる被覆フィルムとを含み、該被覆フィルムが、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している生分解性成形物である。そして、上記生分解性発泡成形物は、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を水蒸気発泡させることによって成形されたものとなっている。
また、上記生分解性成形物においては、生分解性発泡成形物に対する被覆フィルムなどの生分解性プラスチックの量が一定量に規定されているか、あるいは生分解性発泡成形物中に含まれる空気相の体積の割合が規定されていることが好ましく、さらに、上記被覆フィルムは、該生分解性発泡成形物の表面に、略密着した状態で被覆されていることが好ましい。このときの密着状態は、被覆フィルムが直接密着していることがより好ましいが、接着剤層を介していてもよい。
なお、以下の説明では、上記生分解性発泡成形物を、適宜「発泡成形物」と略記する。また、上記スラリー状とは、少なくともデンプンに水を加えた状態で十分な流動性を有している状態を指す。したがって、デンプンは水に溶解している必要はなく、懸濁液に近い状態となっていればよい。一方、上記ドウ状とは、上記スラリー状よりも流動性が低い状態で、半固形に近い状態となっている。
本発明にかかる生分解性成形物について説明する。具体的には、該生分解性成形物の一例としてどんぶり形状の容器（どんぶり型容器とする）を挙げると、図１（ａ）に示すように、該どんぶり型容器１０ａは、上記生分解性発泡成形物である容器本体１１ａと、その表面を被覆するように直接、略密着して貼り付けられている被覆フィルム１２とを有している。あるいは、上記どんぶり型容器１０ａにおいては、図１（ｂ）に示すように、容器本体１１ａと被覆フィルム１２との間に介在し、該被覆フィルム１２を容器本体１１ａの表面に貼り付けるための接着剤層１３を有していてもよい。なお、後述するように、容器本体１１ａの表面は、全て被覆フィルム１２で覆われている必要はなく、部分的に覆われる状態であってもよい。
同様に、本発明に係る生分解性成形物の他の例として、皿型の容器（皿型容器）を挙げると、図２（ａ）に示すように、該皿型容器１０ｂも、容器本体１１ｂおよび被覆フィルム１２からなっている構成か、あるいは図２（ｂ）に示すように、容器本体１１ｂと被覆フィルム１２との間に、接着剤層１３を有する構成となっている。
さらに、本発明にかかる生分解性成形物の他の例として、コップ型の容器（コップ型容器）を挙げると、図３（ａ）に示すように、該コップ型容器１０ｃも、容器本体１１ｃおよび被覆フィルム１２からなっている構成か、あるいは図３（ｂ）に示すように、容器本体１１ｃと被覆フィルム１２との間に、接着剤層１３を有する構成となっている。なお、図３（ａ）・（ｂ）においては、上方の図がコップ型容器１０ｃの縦断面図であり、下方の図が上方の図に対応する平面図（コップ型容器１０ｃを上方から俯瞰した図）である。
本発明にかかる生分解性成形物の本体（上記容器本体１１ａ・１１ｂ・１１ｃ）となる上記生分解性発泡成形物は、デンプンまたはその誘導体を主成分とする成形用原料から水蒸気発泡により成形されるものである。
上記成形用原料の主原料として用いられるデンプンとしては特に限定されるものではない。たとえば、馬鈴薯、トウモロコシ（コーン）、タピオカ、米、小麦、さつまいもなど、主要穀物として世界的に生産されている農産物から容易に得られるデンプンを好適に用いることができる。上記デンプンは、特定の農産物から製造されたものであってもよいし、複数の農産物から製造されたものを混合してもよい。
また、上記デンプンの誘導体は、生分解性を阻害しない範囲でデンプンを修飾したものを指し、具体的には、たとえばα化デンプン、架橋デンプン、変性デンプンなどが挙げられる。さらに、上記修飾されていないデンプンと上記デンプンの誘導体とを混合した混合物を用いることもできる。したがって、広義には、本発明におけるデンプンとは、何ら修飾されていないデンプン（狭義のデンプン）と、上記デンプンの誘導体と、これらの混合物を含むことになる。なお、以下の説明では特に断らない限り「デンプン」と記載していれば広義のデンプンを指すものとする。
上記成形用原料に含まれるデンプンの含有量としては、図４の「（ＩＩ）主要固形分総量中」のグラフに示すように、該成形用原料の主要固形分の総量を１００重量％とした場合、５０重量％以上１００重量％以下の範囲内であることが好ましい。また、水も加えた成形用原料全体を１００重量％とした場合には、図４の「（Ｉ）成形用原料中」のグラフに示すように、２０重量％以上６０重量％以下の範囲内であることが好ましい。この範囲内にあることで、本発明にかかる生分解性成形物は、その主成分がデンプンであると見なすことが可能となり、良好な生分解性を発揮することができる。なお、上記主要固形分、およびその総量については後述する。
上記成形用原料には、上記デンプン以外に、各種添加剤が含まれていてもよい。この添加剤としては、具体的には、増量剤、強度調整剤、可塑剤、乳化剤、安定剤、離型剤、均質性調整剤、保湿剤、ハンドリング調整剤、導電率調整剤、誘電損失調整剤、膨化剤、着色剤などが挙げられる。
これら添加剤は、生分解性成形物の製造効率を向上させたり、製造過程における問題点を回避したりするような製造過程上で利点のあるものや、得られる生分解性成形物の品位を向上させたり、生分解性成形物のコストを低減したりするといった完成品である生分解性成形物において利点のあるものを挙げることができる。これら添加剤は、発泡成形物および生分解性成形物の品質を大幅に低下させないようなものであれば、特に限定されるものではない。
上記増量剤は、成形用原料に加えることで該成形用原料を増量させて、主原料であるデンプンの使用量をできる限り減らしコストダウンを図る添加剤である。そのため、デンプンより安価なものであれば特に限定されるものではないが、好ましくは、廃棄物処理も兼ねた食品等の加工・製造に伴う副生物を好適に用いることができる。
具体的には、たとえば、（１）セロリ、ニンジン、トマト、柑橘類（ミカン、レモン、グレープフルーツなど）、リンゴ、ブドウ、ベリー類、パイナップル、サトウキビ、てんさいなどの野菜や果物を原料とする食品（飲食物）の製造・加工時などで産出される搾汁かすや搾りかす、あるいはこれらの混合物；（２）おからなどの豆腐などの穀物を原料とする加工食品の製造時に産出される副生物；（３）日本酒・焼酎・ビール・ワインなどの酒類の製造時に産出される酒粕、焼酎粕、ビール酵母かす、ワイン酵母かす、あるいはこれらの混合物；（４）コーヒー・紅茶・麦茶・緑茶・ウーロン茶などといった茶類などの嗜好品類の抽出残渣、茶殻、あるいはこれらの混合物；（５）大豆、トウモロコシ、菜種、ゴマなどを搾油した後の搾油かすあるいはこれらの混合物；（６）ふすま、ぬか、もみがらなどの穀物精製時に産出される副生物あるいはこれらの混合物；（７）グルテンミールなどデンプン生産時に産出される副生物；（８）コーンカップ、ビスケット、ウエファー、ワッフルなど製菓・製パン製品の製造時に産出するベーキング屑あるいはこれらの混合物；（９）上記各副生物などを乾燥処置および／または粉砕処理したもの；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記強度調整剤は、発泡成形物および生分解性成形物の強度を調整する（特に、強度を向上させる）添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、上記増量剤として挙げた（１）〜（９）の各種副生物；（１０）ブドウ糖（グルコース）、デキストリン、または異性化糖などの糖類あるいはこれらの混合物；（１１）ソルビトール、マンニトール、ラクチトールなどの糖アルコールあるいはこれらの混合物；（１２）植物性油脂、動物性油脂、それらの加工油脂などの油脂あるいはこれらの混合物；（１３）カルナウバワックス、カンデリラろう、みつろう、パラフィン、マイクロクリスタリンワックスなどのワックス（ろう）類あるいはこれらの混合物；（１４）キサンタンガム、ジェランガム、グアーガム、ローカストビーンガム、ペクチン、アラビアガム、カラヤガム、タラガム、カラギーナン、ファーセルラン、寒天、アルギン酸、およびその塩など、微生物生産多糖類または植物由来多糖類などの増粘多糖類あるいはこれらの混合物；（１５）カルシウム、ナトリウム、カリウム、アルミニウム、マグネシウム、鉄などの金属の塩化物、硫酸塩、有機酸塩、炭酸塩、水酸化物、リン酸塩などの金属塩類、あるいはこれらの混合物；（１６）石英粉、珪藻土、タルク、シリコンなどの不溶性鉱物類あるいはこれらの混合物；（１７）セルロース、微結晶セルロース、紙、パルプ（古紙パルプ・バージンパルプとも）、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、アセチルセルロースなどの植物性繊維やその誘導体、あるいはこれらの混合物；（１８）ガラス、金属、炭素、セラミックなどの無機物やこれらからなる繊維などの各種構造物；（１９）貝殻、骨粉、卵殻、葉、木粉などの天然素材類あるいはこれらの混合物；（２０）炭酸カルシウム、炭素、タルク、二酸化チタン、シリカゲル、酸化アルミニウム、非繊維フィラー、あるいはこれらの混合物；（２１）ステアリン酸、乳酸、ラウリン酸などの脂肪酸またはこれらの金属塩などの塩類、または酸アミド、エーテルなどの脂肪酸誘導体、あるいはこれらの混合物；（２２）グリセリン、ポリグリセリン、プロピレングリコール、エチレングリコール、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、シュガーエステル、レシチン、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリソルベートなど、その他の食品添加物、あるいはこれらの混合物；（２３）シェラック、ロジン、サンダラック樹脂、グッタペルカ、ダンマル樹脂などの天然樹脂、あるいはこれらの混合物；（２４）ポリビニルアルコール、ポリ乳酸などの生分解性樹脂、あるいはこれらの混合物；（２５）アセチルトリブチルサイトレート、ジルコニウム塩溶液、アンモニウムジルコニウムカーボネートアルカリ水溶液、あるいはこれらの混合物；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記可塑剤は、成形用原料の流動特性を改善し、得られる発泡成形物および生分解性成形物に柔軟性を与える添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、上記増量剤で挙げた（１）〜（９）の各種副生物；強度調整剤として挙げた（１０）〜（２１）および（２３）並びに（２４）の各種化合物；（２６）アセチルポリブチルサイトレート、またはグリセリン、ポリグリセリン、プロピレングリコール、エチレングリコールなどの糖アルコール類、あるいはこれらの混合物；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記乳化剤は、成形用原料に油性の添加剤が添加される場合に、該油性の添加剤を十分混合させて水中油滴型の乳液状にするための添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、（２７）グリセリン酸エステル、ポリグリセリン酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、シュガーエステル、ソルビタン酸エステル、レシチン、ポリソルベートなどの界面活性剤、あるいはこれらの混合物が挙げられる。
上記安定剤は、調製された成形用原料の状態を安定化させるための添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、上述した主原料としてのデンプン（狭義・修飾なし）またはその誘導体；上記強度調整剤で挙げた（１０）糖類；（１１）糖アルコール；（１４）増粘多糖類；（１７）植物性繊維やその誘導体（ただし紙を除く）；（２１）脂肪酸、脂肪酸塩、脂肪酸誘導体；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記離型剤は、成形後の発泡成形物を成形型から外れ易くするとともに、発泡成形物の表面をできる限り円滑に仕上げるために添加する添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、上記強度調整剤で挙げた（１２）油脂；（１３）ワックス；（１４）増粘多糖類；（２１）脂肪酸、脂肪酸塩、脂肪酸誘導体；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記均質性調整剤は、スラリー状またはドウ状の成形用原料における均質性、すなわち、成形用原料の「キメ」（この場合、スラリー状態またはドウ状態にあるを形成する固形分の粒子など）をできる限り細かく、均一で滑らかな状態とするための添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、上述した主原料としてのデンプン（狭義・修飾なし）またはその誘導体；増量剤で挙げた（１）〜（９）の各種副生物；強度調整剤で挙げた（１０）〜（２５）の各種化合物；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記保湿剤は、発泡成形物に一定の水分を含ませるためのものであり、上記可塑剤と同様の機能を有する。つまり、デンプンを主成分とする発泡成形物がある程度の水分を含んだ状態（保湿状態）にあれば、アルファ化したデンプンの脆さ（脆性）が低下する一方、その強度や柔軟性が向上するという効果が得られる。そのため、保湿剤は可塑剤や強度調整剤としても機能する。
上記保湿剤としても特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、上述した主原料としてのデンプン（狭義・修飾なし）またはその誘導体；増量剤で挙げた（１）〜（９）の各種副生物；強度調整剤で挙げた（１０）糖類；（１１）糖アルコール；（１２）油脂；（１３）ワックス；（１４）増粘多糖類；（１５）金属塩類；（１７）植物性繊維やその誘導体；（１９）貝殻、骨粉、卵殻、葉、木粉などの天然素材類；（２２）食品添加物類；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記ハンドリング調整剤は、スラリー調整剤として機能するものであり、スラリー状またはドウ状である成形用原料のハンドリング性を向上させる添加剤であって、特に限定されるものではないが、上記可塑剤・乳化剤・安定剤として挙げた全ての材料や化合物などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記導電率調整剤は、発泡成形物を成形する際に、後述するように内部発熱させる場合、特に通電加熱によって内部発熱させて加熱成形する場合に、発熱状態を制御するためのファクターの一つである、成形用原料の誘電率を調整するための添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、上記強度調整剤で挙げた（１２）油脂；（１３）ワックス；（１４）増粘多糖類；（１５）金属塩類；（２８）塩類、酸、アルカリ、アルコールなどの各種水溶性電解質；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記誘電損失調整剤は、発泡成形物を成形する際に、特に高周波誘電加熱によって内部発熱させて加熱成形する場合に、発熱状態を制御するためのファクターの一つである、成形用原料の誘電損失を調整するための添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、上記強度調整剤で挙げた（１２）油脂；（１３）ワックス；（１５）金属塩類；（１６）不溶性鉱物類；（１７）植物性繊維やその誘導体；上記誘電率調整剤で挙げた（２８）各種水溶性電解質；（２９）ジルコニウム塩、アンモニウムジルコニウムカーボネート溶液などのジルコニウム塩含有化合物、あるいはこれらの混合物；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記膨化剤は、成形用原料の発泡度合いを調整したり、膨化をより促進して形状や用途に適した発泡成形物とするための添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、（３０）ベンゼンスルホヒドラジン化合物、アゾニトリル化合物、ニトロソ化合物、ジアゾアセトアミド化合物、アゾカルボン酸化合物などの有機系膨化剤およびこれらを含む各種製剤；（３１）イスパタなどのアンモニア系膨張剤およびこれらを含む各種製剤；（３２）炭酸水素ナトリウム、アンモニウムミョウバン酒石酸水素塩、炭酸マグネシウムなどの無機系膨化剤およびこれらを含む各種製剤；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
上記着色剤は、発泡成形物全体を着色する目的で添加される添加剤であり、特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、（３３）カーボンブラックなどの無機系顔料；（３４）たとえばカラーインデックスで規定されるような各種着色料といった天然または合成の有機系染料；（３５）カラメル、カカオ末などの天然素材の着色剤；などが挙げられる。これらは１種類のみ用いてもよく２種類以上を混合して用いてもよい。
ここで、上記成形用原料に含まれる添加剤のうち、増量剤（増量性添加剤とも表現する場合がある）の含有量としては、該成形用原料の主要固形分総量に含まれるデンプンの含有量以下であることが好ましい。
つまり、増量性添加剤（増量剤）は特に含まれていなくてもよいが、本発明にかかる生分解性成形物の原料コストを削減したり、あるいは、上述した各種廃棄物を有効に利用する観点から、デンプンの含有量と当量となる量を最大とする範囲内で含まれていることが好ましい。そこで、主原料であるデンプンと、添加剤のうち増量性添加剤である増量剤とについては、これらをまとめて主要固形分とする。
なお、主要固形分のうち、増量性添加剤がデンプンの含有量を超えて含まれていると、得られる生分解性成形物の主成分が実質的にデンプンではなくなるため、生分解性成形物の性質が低下してしまうため好ましくない。また、成形用原料に含まれる「固形分」には、機能性添加剤の固形分も含まれるので（図４の「（Ｉ）成形用原料中」のグラフ参照）に、上記デンプンおよび増量剤をまとめて「主要固形分」と表現する。
すなわち本発明では、図４の「（ＩＩ）主要固形分総量中」のグラフに示すように、主要固形分（デンプンおよび増量剤）の総量（主要固形分総量）を１００重量％とした場合、デンプン（誘導体も含む）が５０重量％以上１００重量％以下の範囲内となり、増量剤は０重量％以上５０重量％未満の範囲内（図中では０〜５０重量％未満と記載）となる。
また、図４の「（Ｉ）成分用原料中」のグラフ横に記載しているように、上記主要固形分総量は、水も加えた成形用原料全体を１００重量％とした場合には、７０重量％以下となることが好ましい。
また、上記成形用原料に含まれる添加剤のうち、上記増量剤（増量性添加剤）を除く各添加剤（機能性添加剤とする）の含有量としては、図４の「（Ｉ）成形用原料中」に示すように、水も加えた成形用原料全体を１００重量％とした場合には、０重量％以上２５重量％以下の範囲内であることが好ましく、０重量％以上２０重量％以下の範囲内であることがより好ましい。また、主要固形分総量を１００重量％とした場合の機能性添加剤の添加量、すなわち主要固形分総量に対する機能性添加剤の量については、成形用原料における最終的な含有量が上記範囲内に入れば特に限定されるものではない。
つまり、上記機能性添加剤も、上記増量剤と同様、成形用原料には特に含まれていなくてもよいが、本発明にかかる生分解性成形物の性能を向上させるためには、成形用原料１００重量％中２５重量％以下で含まれていることが好ましい。なお、機能性添加剤が２５重量％を超えて含まれる場合には、その含有量に応じた分の機能が発揮されなくなる上に、状況によっては生分解性成形物の性能を低下させるおそれがあるので好ましくない。
上記主要固形分（主原料としてのデンプン＋増量剤）および機能性添加剤をまとめて原料成分とした場合、本発明で用いられる成形用原料には、さらに水が含まれている。ここでいう水とは、工業用に用いられる水であればよく、特に限定されるものではない。
上記成形用原料における水の含有量としては、図４の「（Ｉ）成形用原料中」のグラフに示すように、該成形用原料を１００重量％とすると、２０重量％以上７０重量％以下の範囲内となるように、好ましくは２５重量％以上５５重量％以下の範囲内となるように水を添加する。
換言すれば、図４の「（ＩＩＩ）原料成分と水との対比」のグラフに示すように、成形用原料における原料成分（主要固形分＋機能性添加剤）総量を１００重量％とした場合、水は２５重量％以上２３０重量％以下の範囲内で添加し、好ましくは、３３重量％以上１２０重量％以下の範囲内で添加する。水の含有量が上記範囲内であれば、成形用原料はスラリー状またはドウ状となっている。
成形用原料中の水の含有量が２０重量％未満であれば、成形用原料に含まれる水分が少な過ぎて流動性がほとんどなくなり、成形上好ましくない。一方、７０重量％を超えると、成形用原料に含まれる水の含有量が多過ぎて固形分の含有量が低下し過ぎてしまい、十分な成形ができなくなるため好ましくない。
上記成形用原料がスラリー状またはドウ状となっていることから、後述するように成形型のキャビティー内に容易に成形用原料を充填することが可能になり、成形加工性が向上する。また、成形後の発泡成形物にある程度の水分を残存させることが可能になり、後述するように発泡成形物の柔軟性を向上させることができる。
なお、上記成形用原料には、上述した主原料・添加剤・水以外に、その他の添加剤が含まれていてもよい。その他添加剤の具体例としては、生分解性成形物にどのような機能を付与するかによって適宜選択されるものであって特に限定されるものではない。
また、本実施の形態で述べているスラリー状またはドウ状とは、成形用原料の流動性に基づいて便宜的に分類しているのみであって、水の含有量には関係がない。たとえば、ある含有量で水が含まれている成形用原料がスラリー状であったとして、該成形用原料における安定剤や、おからなどのような吸水性の増量剤、あるいはパルプなどの含有量を増加させると、ドウ状となる場合がある。同様に、タンパク質のような結着剤を添加することによっても、流動性が減少してドウ状になることもある。
上述した成形用原料を用いることで上記発泡成形物が成形されるが、その成形方法としては、所望の成形物の形状に合わせたキャビティーを有し、少なくとも２つ以上の部分からなる成形型を用いる方法が挙げられる。上記成形型のキャビティー内に上記成形用原料を投入して加熱・加圧することで、上記発泡成形物を成形する。
上記成形型としては、成形後に発泡成形物を取り出せるように分割可能となっている２つ以上の金属製の型片を少なくとも有する構成が挙げられる。
具体的には、図５（ａ）、図６（ａ）、図７（ａ）に示すように、上下２つの金属製の型片２１ａ・２２ａからなる金型２０ａ、型片２１ｂ・２２ｂからなる金型２０ｂ、または型片２１ｃ・２２ｃからなる金型２０ｃや、図８（ａ）に示すように、上記型片２１ｃと同様の形状を有する上方の型片２１ｄと、上記の下方の型片２２ｃが二分割されてなる形状を有する下方の型片２３ｄ・２４ｄとからなる金型２０ｄなどが成形型の例として挙げられる。
つまり、本発明に用いられる成形型は、分割可能な複数の型片を含む構成となっていればよく、分割の仕方（すなわち型片の個数）については、発泡成形物の形状に合わせて適宜設定されるものであって特に限定されるものではない。
たとえば、上記どんぶり型容器１０ａや皿型容器１０ｂについては、平面的に広がる方向のサイズが大きい形状となっているので、上記金型２０ａや金型２０ｂのように、上下２分割の成形型が好ましく用いられる。一方、上記コップ型容器１０ｃの場合でも、金型２０ａや金型２０ｂと同様に、上下２分割の成形型である金型２０ｃでもよいが、このコップ型容器１０ｃは、どんぶり型容器１０ａや皿型容器１０ｂに比べて高さ方向のサイズが大きい形状となっているので、金型２０ｃのような２分割のタイプよりも金型２０ｄのように３分割のタイプがより好ましく用いられる。
上記金型２０ａ・２０ｂ・２０ｃは、上下の各型片２１ａ・２１ｂ・２１ｃおよび２２ａ・２２ｂ・２２ｃを組み合わせた状態で、図５（ｂ）・図６（ｂ）・図７（ｂ）に示すように、内部に所望の発泡成形物（図１ないし図３参照）の形状に合わせたキャビティー２５ａ・２５ｂ・２５ｃが形成されるようになっている。同様に、上記金型２０ｄも、各型片２１ｄ・２３ｄ・２４ｄを組み合わせた状態で、図８（ｂ）に示すように、キャビティー２５ｄが形成されるようになっている。
また、図示しないが、上記金型２０ａ・２０ｂ・２０ｃ・２０ｄには、発泡成形物を取り出すためのノックアウトピンや、上記各型片２１ａ〜２１ｄおよび２２ａ〜２２ｃ並びに２３ｄ・２４ｄを可動的に連結させるヒンジやガイド、またはバーなどが備えられていてもよい。
さらに、本実施の形態では、成形型の一例として、上記金型２０ａ・２０ｂ・２０ｃ・２０ｄを挙げたがこれに限定されるものではなく、従来公知の種々の成形型を用いることができ、またその形状も発泡成形物の形状に合わせて適宜選択することができる。
ただし、後述するように、本発明で用いられる成形型には、水蒸気発泡成形のための耐熱性が要求され、同時に強度・耐磨耗性なども必要である。さらにマイクロ波を用いて内部加熱を行う場合には、マイクロ波透過性が必要である。したがって、マイクロ波を用いた内部加熱では、上記成形型として、マイクロ波透過性、耐熱性、強度、耐磨耗性を備えた樹脂やセラミックなどからなる成形型が好ましく用いられるが、それ以外の場合、特に後述するような通電、高周波誘電を用いた内部加熱の場合は、型自体も電極の一部として作用することから、金属製の「金型」であることがより好ましい。
上記成形時の加熱手法としては、たとえば直火や遠赤外線、電気ヒーター、ＩＨ加熱装置など、成形型を直接加熱する直接加熱手段による外部加熱や、通電加熱、高周波誘電加熱、マイクロ波加熱など、内部の成形用原料そのものを加熱する内部加熱手段による内部加熱を用いることができる。
外部加熱の場合、成形型（金型２０ａなど）を上記直接加熱手段により直接加熱する。これによって、成形型からキャビティー（キャビティー２５ａなど）内にある成形用原料が外部加熱され、該成形用原料が水蒸気発泡することによって発泡成形物が成形される。
一方、内部加熱の場合、外部加熱用の上記成形型と同様の形状のものを用いることができるが、この場合、たとえば図９に模式的に示すように、上記金型２０ａを例に挙げると、各型片２１ａ・２２ａの組み合わせにおいて、各型片２１ａ・２２ａに対してそれぞれ電極２６・２６を接続するとともに各型片２１ａ・２２ａの接触部分に絶縁体２７を配置し、さらに電極２６・２６には電源２８を接続してなる構成を用いることができる。これによって、キャビティー２５ａ内に充填される成形用原料を内部加熱させることができる。なお、電極２６は上記電源２８の他にその他図示しないスイッチや制御回路などに接続されている。
また、上記電極２６を型片２１ａまたは型片２２ａに配置する構成は、上記外部加熱の場合にも適用することができる。すなわち、外部加熱の場合でも、成形型を直接加熱するために、直接加熱手段および電極２６を配置するような構成を採用することができる。したがって、上記電極２６を配置するような図９に示す構成は、外部加熱および内部加熱の双方に併用することが可能である。
加熱成形における加熱温度としては特に限定されるものではないが、外部加熱の場合は、成形型を１４０℃以上２４０℃以下の範囲内で加熱することが好ましい。成形型の加熱温度がこの範囲内であれば、キャビティー（キャビティー２５ａなど）内の、スラリー状またはドウ状の成形用原料を十分加熱して固形物としての成形物を得ることができる。また、上記温度範囲は水の沸点１００℃以上であるため、成形用原料中に含まれる水分は必ず蒸発して水蒸気となり気泡が生じる。それゆえ、得られる成形物は必ず水蒸気発泡することになり、上記発泡成形物を容易に得ることができる。
一方、内部加熱の場合は、上記電極２６に対して低周波交流電圧や高周波電界を印加することによって、キャビティー（キャビティー２５ａなど）内の成形用原料そのものを内部加熱させるので、加熱温度も内部加熱に関わる各種条件に依存し、特に限定されるものではなく、成形用原料が水蒸気発泡する温度範囲であればよい。
上記各種条件としては、具体的には、電極２６の特性や、上記低周波交流電圧や高周波電界の大きさが大きく関与するが、他に、前述したように、成形用原料の導電率や誘電損失にも大きく依存する。すなわち、通電加熱によって加熱成形する際には、その発熱状態は成形用原料の導電率によって制御され、高周波誘電加熱によって加熱成形する際には、その発熱状態は成形用原料の誘電損失によって制御されるためである。
上記各種条件の具体的な設定範囲については、実用上、キャビティー内の温度が外部加熱と同様の温度範囲になるように設定すればよく、特に限定されるものではない。
上記加熱時間としては、加熱温度と、発泡成形物の形状や厚みなどとに応じて適宜設定されるものであるが、少なくとも成形後の発泡成形物の含水率が所定範囲内で収まるような時間であることが好ましい。換言すれば、成形用原料中の水分をほぼ完全に蒸発させないような時間であることが好ましい。
上記加熱時間が、発泡成形物の水分が後述する所定範囲よりも小さくなるまで長時間に及ぶと、該発泡成形物は過剰発泡状態となる上に所定の含水率を有さなくなるため、硬くかつ脆くなって、発泡成形物の品位を低下させるため好ましくない。
具体的な加熱時間としては特に限定されるものではない。たとえば高周波誘電加熱を行うような場合には、一般的な外部加熱に比べてはるかに短時間で成形可能となり、また発泡成形物が肉厚である場合には加熱時間が長くなる傾向にある。それゆえ加熱時間は、基本的には、加熱手法や発泡成形物の形状などによって適宜設定されるものであるが、一般的には、１０秒以上５分以内の範囲内であることが好ましい。
加熱成形時の加圧についても特に限定されるものではないが、一般的には、たとえば、５ｋｇ／ｃｍ２以上５０ｋｇ／ｍ２以下の範囲内が好ましく用いられる。もちろん、この成形圧力については、種々の条件に応じて変更可能である。
上記金型２０ａ・２０ｂ・２０ｃ・２０ｄなどの成形型を用いてキャビティー２５ａ・２５ｂ・２５ｃ・２５ｄ内の成形用原料を加熱・加圧することによって、図１０（ａ）・（ｂ）・（ｃ）に示すように、発泡成形物として、どんぶり型の容器本体１１ａ、皿型の容器本体１１ｂ、あるいはコップ型の容器本体１１ｃが得られるが、これら発泡成形物は、成形後の最終的な含水率が３重量％以上２０重量％以下の範囲内、好ましくは３重量％以上１５重量％以下の範囲内となっている。
最終的な含水率が３重量％未満であると、含水率が低過ぎて発泡成形物が硬くかつ脆くなってしまい、柔軟性が低下するため好ましくない。一方、含水率が２０重量％を超えると、含水率が高過ぎて発泡成形物が必要以上に湿気ることになり、重量が増大したり、被覆フィルム１２の貼り付けや密着が難しくなるため好ましくない。
上記保湿剤の説明で述べたように、デンプンを単純にアルファ化して成形物を得ただけでは、該成形物は硬く脆くなり、その用途は非常に限定されるものになる。そこで、本発明では、成形用原料をスラリー状またはドウ状として、十分な水を含ませているため、単に成形しただけで、得られる発泡成形物の含水率を上記範囲内に設定することが可能である。なお、成形条件やその他環境条件によって、含水率が上記範囲内から多少外れることがあるが、この場合は、一定湿度の庫内に発泡成形物を一定時間放置したり、水分を噴霧したり逆に乾燥庫内に一定時間放置することによって、含水率を調整することができる。
本発明にかかる生分解性成形物においては、上記発泡成形物（容器本体１１ａなど）の表面に対して、生分解性プラスチックからなる被覆フィルム１２が貼り付けられる。この被覆フィルム１２は、少なくとも疎水性を有しているので、上記発泡成形物に貼り付けることで、該発泡成形物に少なくとも耐水性を付与することができる。また、該被覆フィルム１２は、さらにガスバリア性、断熱性、耐磨耗性、強度の向上、柔軟性などを与えるものであるとより好ましい。
特に、本発明にかかる生分解性成形物を密閉性の高い保存容器などに用いる場合には、内部に収容される収容物の酸化や吸湿を回避する必要があるので、被覆フィルム１２は、ガスバリア性を付与できるもの、すなわちガスバリア性を有するものであることが非常に好ましい。
また、特に、本発明にかかる生分解性成形物をカップめん容器などに用いる場合には、内部に収容される収容物の熱による生分解性成形物の変形や溶融を回避する必要があるので、被覆フィルム１２は、高い耐熱性を有するものであることが好ましい。具体的には、被覆フィルム１２は、軟化開始温度が１３０℃以上であることが好ましく、軟化開始温度が１５０℃以上であることがより好ましい。また、被覆フィルム１２は、融点が１７０℃以上であることが好ましく、融点が２００℃以上であることがより好ましい。さらに、被覆フィルム１２は、軟化開始温度が１３０℃以上であり、かつ、融点が１７０℃以上であることが特に好ましく、軟化開始温度が１５０℃以上であり、かつ、融点が２００℃以上であることが最も好ましい。これらにより、内部に収容される収容物の熱等の熱による生分解性成形物の変形や溶融を回避することができる。
上記被覆フィルム１２の原料としては、生分解性を発揮できるとともに、少なくとも上記発泡成形物の表面に貼り付けた後に耐水性、好ましくはガスバリア性などを発揮できる材料であれば特に限定されるものではない。
具体的には、たとえば、３−ヒドロキシ酪酸−３−ヒドロキシ吉草酸共重合体、ポリ−ｐ−ヒドロキシベンズアルデヒド（ＰＨＢ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリカプロラクトン（ＰＬＣ）、酢酸セルロース系（ＰＨ）重合体、ポリエチレンサクシネート（ＰＥＳｕ）、ポリエステルアミド、変性ポリエステル、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、マタービー（登録商標、イタリア・ノバモント社：デンプンを主成分とし、生分解性を有するポリビニルアルコール系樹脂や脂肪族ポリエステル系樹脂などを副成分としている）、セルロース・キトサン複合物などのいわゆる「生分解性プラスチック」として公知の種々の材料が挙げられる。これら原料は一種類のみ用いられてもよく、２種類以上の複合物として用いられてもよい。また、これら生分解性プラスチックには、生分解性の可塑剤、フィラーなどの副原料が添加されていてもよい。
さらに、上記各原料（生分解性プラスチック）に対してデンプンを混合して被覆フィルム１２を作成してもよい。この場合、上記生分解性プラスチック対デンプンの混合比としては、被覆フィルム１２の疎水性などの各種機能を低下させない限り特に限定されるものではないが、たとえば、重量比で１：１程度の混合比を好ましく用いることができる。
加えて、上記被覆フィルム１２には、種々の添加剤が加えられていてもよい。具体的な添加剤としては、たとえば、着色剤や、耐水性・ガスバリア性などを向上させ得る添加剤、貼り付け時の軟化における各種特性を向上させる添加剤などが挙げられるが特に限定されるものではない。
上記被覆フィルム１２の厚み（膜厚）は特に限定されるものではないが、発泡成形物に貼り付けられる前であれば、０．０１ｍｍ以上数ｍｍ以下の範囲内のフィルムまたはシートとなっていればよい。
さらに、上記被覆フィルム１２は、後述するように、加熱され軟化して発泡成形物の表面に貼り付けられるので、貼り付けられた後の厚みは、上記範囲内よりも薄くなっている。この貼り付け後の被覆フィルム１２の厚みは、原料である生分解性プラスチックの種類に応じて、耐水性やガスバリア性などを発揮できる程度の厚みに適宜設定されるものであって特に限定されるものではないが、好ましくはその上限が８０μｍ以下であり、より好ましくは５０μｍ以下である。下限についても、上記のように耐水性やガスバリア性などを発揮できる程度の厚みであればよいが、一般的には５μｍ以上が好ましく用いられる。
本発明にかかる生分解性成形物においては、全重量のうち、発泡成形物の占める重量が６０重量％以上であることが好ましい。つまり、本発明にかかる生分解性成形物においては、全重量のうち、生分解性プラスチックの占める重量が少なくとも４０重量％未満であることが好ましい。
上述したように、生分解性プラスチックはデンプンよりも生分解速度が遅い。具体的には、デンプンを主成分とする発泡成形物の生分解速度を１と規定した場合、同じ重量の生分解性プラスチックの生分解速度は、生分解性プラスチックの種類や形状により大幅に異なるものの、一般に、数分の一〜十数分の一の範囲内にあると見なすことが可能である。
そのため、生分解性成形物中に含まれる生分解性プラスチックの量が多過ぎると、いくら生分解性を有しているといっても、生分解性成形物全体としての生分解性に劣ることになる。それゆえ、より優れた生分解性を発揮させるために、全重量中の生分解性プラスチックの量の上限を規定しておくことが非常に好ましくなる。
ここで、本発明にかかる生分解性成形物においては、生分解性プラスチックとしては、上記被覆フィルム１２が必ず含まれているとともに、後述する接着剤（接着剤層１３）として生分解性プラスチックが用いられる場合もある。そこで、生分解性プラスチックの量の上限を規定するということは、これら被覆フィルム１２や接着剤層１３の量の上限を規定することになる。
ただし、上記接着剤１３は必ずしも用いる必要はなく（たとえば図１（ａ）に示すどんぶり型容器１０ａなど）、さらに上記接着剤層１３としては、後述するようにデンプン系などといった非プラスチック製の天然素材を用いることも可能である。そこで、本発明にかかる生分解製成形物としては、デンプンを主体とする発泡成形物の量を規定することによって、上記生分解性プラスチックの量を規定する。
本発明にかかる生分解性成形物では、被覆フィルム１２や接着剤層１３がフィルム化されているため、生分解性プラスチックは分解され易くなっている。この点を考慮すれば、本発明にかかる生分解性成形物においては、上記のように、発泡成形物の占める重量が６０重量％以上とすることによって、少なくとも生分解性プラスチック（被覆フィルム１２や接着剤層１３）の重量を４０重量％未満に規定することになる。その結果、生分解性プラスチックと発泡成形物との生分解のバランスが良好となり、それゆえ、生分解性成形物の生分解性をより一層向上させることができる。
特に、発泡成形物は、発泡体であることから生分解性が良好であるが、これに対応して被覆フィルム１２や接着剤層１３の含有量が抑えられるため、全体的に見て、非常に良好な生分解性を発揮することができる。そのため、本発明にかかる生分解性成形物を食品トレイなどに用いた場合、食品の残渣とともにコンポストしても何ら問題は発生しない。
本発明にかかる生分解性成形物においては、全重量のうち、発泡成形物の占める重量が６０重量％以上であることが好ましい。つまり、本発明にかかる生分解性成形物においては、全重量のうち、生分解性プラスチックの占める重量が少なくとも４０重量％未満であることが好ましい。
本発明では、被覆フィルム１２が貼り付けられている構成としては、生分解性成形物の製造方法によって、発泡成形物に直接貼り付ける構成（たとえば図１（ａ）参照）と、接着剤層１３を介して貼り付ける構成（たとえば図１（ｂ）参照）との２種類があるが、後者の構成であれば、被覆フィルム１２の貼り付けには接着剤が必要となる。
上記接着剤としては、生分解性を有し、かつ発泡成形物に対して被覆フィルム１２を貼り付けることが可能なものであれば特に限定されるものではないが、具体的には、たとえば、デンプンやタンパク質を主原料とする天然性の各種糊や結着剤、これらにＰＶＡ（ポリビニルアルコール）を混合したものなど、水性の接着剤；水に難溶性または不溶性であり、熱変性によって固まるタンパク質；上記被覆フィルム１２の融点以下で溶融可能な低融点生分解性プラスチック（一般に合成品）、およびこれらの混合物などの低融点の接着剤；常温で流動性を有する熱硬化性の接着剤；などが挙げられる。
上記水性の接着剤は、天然性のものが主体であり、基本的に発泡成形物と同様のデンプンなどの材料が原料となっているので、生分解性や安全性に非常に優れるという利点がある。上記水性の接着剤の使用方法は、特に限定されるものではないが、刷毛などで発泡成形物表面に塗布した後、被覆フィルム１２を貼り付けるか、逆に被覆フィルム１２の表面に塗布した上で、発泡成形物表面に貼り付けるかすればよい。
また、上記低融点の接着剤としては、上記被覆フィルム１２の融点以下で溶融可能な低融点生分解性プラスチック（一般に合成品）、およびこれらの混合物などを用いることができる。すなわち、上記被覆フィルム１２の具体例として挙げた生分解性プラスチックのうち、最表層となる被覆フィルム１２として選択された生分解性プラスチックよりも融点が低いもの、具体的には、被覆フィルム１２の軟化点よりも低い温度で溶融するか、被覆フィルム１２の軟化点以上融点未満の温度で溶融するものを適宜選択して採用することができる。
たとえば、被覆フィルム１２として、ポリ乳酸や変性ポリエステルを主成分とするフィルムを用いる場合には、これらの軟化点が、８０℃〜１００℃の範囲内であるので、上記低融点の接着剤として、融点が６０℃〜７０℃のポリカプロラクトンを好ましく用いることができる。
上記低融点生分解性プラスチックは、通常はフィルム状に形成して用いる。すなわち上記低融点生分解性プラスチックは接着剤フィルムとして用いることが非常に好ましい。後述するように、上記被覆フィルム１２は、発泡成形物に対して貼り付け型により加熱・加圧プレスされて貼り付けられるので、このとき、被覆フィルム１２と発泡成形物との間に、低融点生分解性プラスチックからなる接着剤フィルムを挟み込んでおけば、加熱・加圧プレスによって、低融点生分解性プラスチックが溶解するので、良好な接着剤として機能する。
上記水性の接着剤や低融点生分解性プラスチックを含む、本発明に用いる接着剤としては、揮発性の有機溶剤を使用しないものが好ましい。有機溶剤を使用した場合、被覆フィルム１２の接着工程で、揮発して有機溶剤の拡散等を防止するための装置を設ける必要があり、それゆえ、製造設備が大型化するため好ましくない。
次に、本発明にかかる生分解性成形物の製造方法について次に説明する。
本発明にかかる発泡成形物の製造方法としては、先に成形用原料から所定形状の発泡成形物を水蒸気発泡成形させた後に、被覆フィルムを貼り付ける方法（後貼り付け法とする）と、成形用原料の水蒸気発泡成形と同時に被覆フィルムを貼り付ける方法（同時貼り付け法とする）との二種類がある。
まず、後貼り付け法について説明する。この後貼り付け法は、少なくとも上記成形用原料から所定形状の発泡成形物（容器本体１１ａ・１１ｂ・１１ｃなど）を水蒸気発泡成形する成形工程と、上記被覆フィルム１２を、加熱して軟化させてから上記発泡成形物表面に圧着して貼り付ける貼り付け工程との２工程を含んでいるものである。この方法で得られる生分解性成形物は、図１（ｂ）・図２（ｂ）・図３（ｂ）などに示すように、被覆フィルム１２と発泡成形物（容器本体１１ａ・１１ｂ・１１ｃ）との間に接着剤層１３を含む構成となる。
これによって、成形時点で十分な強度を発揮できる程度の含水率を保有させ得るとともに、安定した含水率の本体（発泡成形物）に対して被覆フィルム１２を安定して貼り付けてなる生分解性成形物を得ることができる。
ここで、上記被覆フィルム１２の貼り付けに際しては、上記発泡成形物の成形に用いられる成形型（金型２０ａなど）と略同形状を有する貼り付け型を用いる。たとえば、どんぶり型容器１０ａとなる容器本体１１ａに被覆フィルム１２を貼り付ける場合には、図１１に示すように、上記金型２０ａと略同形状を有する金型３０を用いる。
上記貼り付け型の形状は、発泡成形物の外形と完全に一致する必要はなく、発泡成形物の表面に十分に貼り付けられる程度に被覆フィルム１２を導くことができるような形状であればよく、一般的には、発泡成形物の成形型を複製（コピー）したものあればよい。これによって、貼り付け型を低コストで作成することができるとともに、複雑な形状の発泡成形物に対しても、確実かつ容易に被覆フィルム１２を貼り付けることができる。その結果、生分解性成形物をより一層簡素な工程で製造することができる。
上記貼り付け型の形状は、基本的に成形型と同形のキャビティーを有する構造となっていれば特に限定されるものではないが、被覆フィルム１２と接着剤フィルムとの二層を貼り付ける場合には、接着剤フィルムを確実に溶融させるために、成形型と同様に加熱手段が備えられる。したがって、たとえば、上記どんぶり型容器１０ａを製造する場合の被覆フィルム１２の貼り付けには、図５（ａ）・（ｂ）あるいは図９に示すような金型２０ａを貼り付け型としてそのまま用いることが可能である。
具体的な貼り付け方法の一例について説明すると、図１１に示すように、まず金型３０に対して、発泡成形物としてのどんぶり型の容器本体１１ａを配置するとともに、該容器本体１１ａにおける被覆フィルム１２を貼り付けたい表面に対応する位置に被覆フィルム１２を配置する。
図１１では、発泡成形物全体に被覆フィルム１２を貼り付ける例を挙げているため、金型３０の下方の型片３２上に被覆フィルム１２を載置し、その上に容器本体１１ａを載置して、さらにその上に被覆フィルム１２を載置して、さらにその上に、金型３０の上方の型片３１を配置する。したがって、容器本体１１ａは２枚の被覆フィルム１２に挟持されるように配置されている。
さらに、接着剤として、上記低融点生分解性プラスチックを採用する場合には、図１１に示すように、これからなる接着剤フィルム１３ａを被覆フィルム１２と容器本体１１ａとの間に配置する。つまり、下方の型片３２上には、被覆フィルム１２、接着剤フィルム１３ａ、容器本体１１ａ（発泡成形物）、接着剤フィルム１３ａ、および被覆フィルム１２が、この順番で載置されることになる。なお、図１１では、説明の便宜上、フィルム間や成形物−フィルム間には間隔を開けて記載している。
その後、予め型片３１・３２の温度を被覆フィルム１２の軟化点以上融点未満の温度に設定しておいた上で、上方の型片３１および下方の型片３２を上下から締めて、各型片３１・３２に適当な圧力をかけることによって、被覆フィルム１２を容器本体１１ａの表面に貼り付ける。このとき、接着剤フィルム１３ａは、被覆フィルム１２の軟化点以下の温度で溶融するので、溶融した接着剤フィルム１３ａが容器本体１１ａの表面に融着して接着剤層１３となり、その上に被覆フィルム１２が貼り付けられることになる。
なお、被覆フィルム１２の軟化点以上融点未満の温度で溶融する生分解性プラスチックを接着剤フィルム１３ａとして採用した場合には、各型片３１・３２の加熱温度も、被覆フィルム１２の軟化点以上融点以下の温度に設定する必要がある。
上記被覆フィルム１２の貼り付け時の圧力としては、用いる接着剤の種類によって適宜設定されるものであって特に限定されるものではないが、好ましくは、発泡成形物の厚みを減じる程度の高圧を加える。これによって、接着剤層１３による被覆フィルム１２の接着性が良好になるとともに、最終成形物である生分解性成形物（図１（ｂ）におけるどんぶり型容器１０ａ）の厚みも薄くすることができ、スタック性（カップの重ね合わせ易さ、および所定高さまでカップを重ねわせたときのカップ数）を向上することが可能となる。
本発明にかかる製造方法では、後貼り付け法を採用する場合には、上記のように被覆フィルム１２を貼り付けるための接着剤として、接着剤フィルム１３ａを用いることが特に好ましい。この方法では、被覆フィルム１２の貼り付け前に接着剤フィルム１３ａを配置するだけでよいので、発泡成形物の表面に接着剤を塗布するような工程が必要なくなり、生分解性成形物の製造方法をより一層簡素化することができる。
つまり、本発明にかかる生分解性成形物の本体となる発泡成形物（容器本体１１ａなど）は、デンプンを主成分とし、一定の含水率を有するものであるので、明らかに親水性である。これに対して被覆フィルム１２は上述したように疎水性である。それゆえ、後貼り付け法で発泡成形物に被覆フィルム１２を単純に貼り合わせても発泡成形物に対して十分接着されない可能性が非常に高い。
これに対して、上記接着剤フィルム１３ａを用いて被覆フィルム１２を貼り付ければ、図１２（ａ）に示すように、親水性の発泡成形物１１に対して、接着剤層１３を介して被覆フィルム１２が確実に貼り付けられることになる。その結果、本発明にかかる生分解性成形物における被覆フィルム１２の貼り付け状態を安定化させて耐水性やガスバリア性をより一層向上させることができる。
なお、上記後貼り付け法においては、上記被覆フィルム１２として、後述する同時貼り付け法で用いる、成形フィルム、フィルム片、あるいは外形型フィルムなどといった、得られる生分解性成形物の外形に略合わせた形状に予め成形されたものを用いることができる。
このように、先に被覆フィルムを生分解性成形物の外形に略合わせた形状に成形しておけば、貼り付け工程で被覆フィルムが破れたりすることない。そのため、絞りの深い形状の生分解性成形物を良好に成形することができる。上記成形フィルム、フィルム片、あるいは外形型フィルムなどについては、同時貼り付け法にて、より詳細に説明する。
次に同時貼り付け法について説明する。この同時貼り付け法は、上記のように、成形用原料を水蒸気発泡成形させると同時に被覆フィルム１２を貼り付ける成形同時貼り付け工程を少なくとも含んでいる。この方法で得られる生分解性成形物は、図１（ａ）・図２（ａ）・図３（ａ）などに示すように、発泡成形物（容器本体１１ａ・１１ｂ・１１ｃ）の表面に直接被覆フィルム１２が形成されている構成となる。この同時貼り付け法は、上述した後貼り付け法と比較した場合、次のような利点を有する。
まず第１の利点として、工程数を削減することができるという点が挙げられる。つまり、同時貼り付け法は実質１工程で被覆フィルム１２を貼り付けることができるので、少なくとも２工程は必要である上記後貼り付け法に比べて工程数を削減することができる。また、１工程で貼り付けが可能であることから、製造に要する時間を短縮することもできる。したがって、本発明にかかる生分解性成形物の生産効率を向上させることができる。
第２の利点として、貼り付け型を使用する必要がないという点が挙げられる。つまり、同時貼り付け法では、成形型（金型２０ａなど）により発泡成形物（容器本体１１ａなど）を成形すると同時に被覆フィルム１２も貼り付けるので、後貼り付け法のように、被覆フィルム１２を貼り付けるための貼り付け型（図１１に示す金型３０など）が必要ない。そのため、製造設備にかかるコストも低減することができるとともに、上記貼り付け型を含む貼り付け用設備も必要なくなるため、製造設備の省スペース化を図ることができる。
第３の利点として、接着剤を使用する必要がないという点が挙げられる。つまり、同時貼り付け法では、成形と同時に被覆フィルム１２を貼り付けることになるので、被覆フィルム１２は、発泡成形物（容器本体１１ａなど）の表面に略密着した状態で貼り付けられる。したがって、接着剤分の原材料費を抑えることができるとともに、接着剤を使用しないことから得られる生分解性成形物におけるデンプンの含有比率を高めて生分解性をより一層向上させることができる。
第４の利点として、被覆フィルム１２を略密着させて発泡成形物に貼り付けているため、被覆フィルム１２の貼り付け状態が、接着剤フィルム１３ａを用いる上記後貼り付け法と同じレベルで安定した状態となっている点が挙げられる。
つまり上述したように、容器本体１１ａなどの発泡成形物は親水性であるのに対して、被覆フィルム１２は疎水性であるので、発泡成形物に被覆フィルム１２を単純に貼り合わせても発泡成形物に対して十分接着されない可能性が非常に高い。
ところが、同時貼り付け法においては、少なくとも被覆フィルム１２の主成分となる生分解性プラスチックの軟化点以上融点未満の温度で、成形用原料の水蒸気発泡成形と同時に被覆フィルム１２を貼り付けている。そのため、被覆フィルム１２は、発泡成形過程にある発泡成形物に対して加熱・加圧された状態で直面することになり、軟化状態で外部から成形型による圧力を受け、内部から発泡成形過程にある発泡成形物の圧力を受けつつ、該発泡成形物に密接した状態となる。その結果、被覆フィルム１２は発泡成形物の表面に融着するようなかたちで貼り合わせられる。
これによって、図１２（ｂ）に示すように、得られる生分解性成形物の断面においては、被覆フィルム１２の層と発泡成形物１１の表面との境界面１５が、単純に貼り付ける場合（図１２（ａ）に示す後貼り付け法の状態を参照）のような平滑な面とはならず、たとえば凹凸のある不規則な面となり、被覆フィルム１２が発泡成形物１１に対して十分に密着した状態となる。その結果、被覆フィルム１２の貼り付け状態は非常に強固なものとなり、貼り付け状態の安定性も接着剤層１３を備える場合と同じレベルとなる。それゆえ、得られる生分解性成形物の耐水性やガスバリア性をより一層向上させることができる。
なお、図１２（ｂ）では、被覆フィルム１２の層と発泡成形物１１の表面との境界面１５を、たとえば凹凸のある不規則な面として模式的に表現したが、もちろんこれに限定されるものではなく、被覆フィルム１２の成分や発泡成形物１１に含まれる成分、あるいは同時貼り付け法における諸条件などによって、様々な形状の境界面となり得る。したがって、本発明では、同時貼り付け法によって得られる生分解性成形物おいては、被覆フィルム１２の層と発泡成形物１１がほぼ完全に密着している状態にあればよい。
上記４つの利点を総合すれば、同時貼り付け法を採用することによって、後貼り付け法よりも、効率的かつ低コストで後貼り付け法と同様の特徴を有する本発明にかかる生分解性成形物を製造することができるので、該生分解性成形物をより低価格で提供することができる。したがって、本発明にかかる生分解性成形物を使い捨て用途により使用し易くすることができる。
ただし、被覆フィルム１２の種類や成形用原料の組成などによっては、同時貼り付け法の実施が困難な場合もあり、その場合には、後貼り付け法が非常に好ましく用いられる。つまり、後貼り付け法および同時貼り付け法にはそれぞれ利点があり、これら各方法は状況に応じて適宜選択されるものである。したがって、何れの方法も本発明にかかる生分解性成形物の製造方法として優れた特徴を有するものとなっている。
ここで同時貼り付け法では、成形用原料の水蒸気発泡成形と同時に、被覆フィルム１２を融点未満軟化点以上の温度で軟化させて、発泡成形物の成形と同時に被覆フィルム１２を貼り付ける方法である。それゆえ、使用される被覆フィルム１２に対して加熱手法の条件を適宜設定する必要がある。
つまり、成形用原料を水蒸気発泡成形させるためには、単純には１００℃以上の加熱が必要であるため、加熱手法として外部加熱を用いる場合には、被覆フィルム１２としては、その融点は１００℃以上の生分解性プラスチックを主成分とするものを選択する必要がある。被覆フィルム１２が、融点が１００℃以下の生分解性プラスチックを主成分としておれば、成形用原料を十分に水蒸気発泡成形するための温度では、被覆フィルム１２が完全に溶融してしまう。そのため、被覆フィルム１２がフィルム形状またはシート形状を維持できなくなり、発泡成形物の表面に隙間やホールなどのない均一な被覆フィルム１２の層が形成されなくなる。
一方、加熱手法として内部加熱を用いる場合でも、被覆フィルム１２は、融点は１００℃以上の生分解性プラスチックを主成分とするものを用いることが好ましい。ただし、外部加熱に比べると比較的低融点のものを用いることが可能である。
内部加熱の場合は、成形用原料そのものを加熱する。したがって、被覆フィルム１２は、発泡成形過程にある高温の成形用原料によって加熱されて発泡成形物の表面に貼り付けられることになる。それゆえ、内部加熱を用いれば、直接被覆フィルム１２を金型で加熱しないので、比較的融点の低い生分解性プラスチックを主成分とする被覆フィルム１２を用いることが可能になる。
上記内部加熱としては、誘電加熱が特に好ましい。誘電加熱によれば、発泡成形時の初期において成形用原料が短時間で発熱し、全体が一度に膨張する。これにより、被覆フィルム１２を金型に押し付ける圧力が、強く、かつ、均一に発生する。また、成形型の温度と成形用原料の発熱とをコントロールすることで、被覆フィルムにおける成形型接触面（成形型に接触する面）の温度を融点以下に抑えながら、発泡成形物における接着面（被覆フィルムと接着される面）の温度を融点付近に上げることもできる。これらの結果として、発泡成形物と被覆フィルム１２との密着度が高い生分解性成形物を得ることができる。
上記誘電加熱とは、被熱物の誘電損失によって被熱物を加熱する方法であり、被熱物（誘電体）に高周波（ＨＦ；３〜３０ＭＨｚ）を作用させて誘電加熱を行う高周波誘電加熱や、被熱物（誘電体）にマイクロ波（ＨＦ；１〜１００ＧＨｚ）を作用させて誘電加熱を行うマイクロ波加熱などがある。これらのうち、高周波誘電加熱が、金属製の「金型」を電極として用いて誘電加熱を行うことができる、出力機器（高周波発生装置）の精密な出力コントロールが可能であるため成形用原料の発熱をコントロールしやすい等の点で、より好ましい。
一方、外部加熱では、成形型によって直接被覆フィルム１２が加熱された上で、さらにその内部にある成形用原料も加熱されることになるので、成形用原料を十分に発泡成形するためには、被覆フィルム１２にかなりの高温が加えられることになる。そのため被覆フィルム１２としては、より融点の高いものが用いられることが好ましく、また成形型の加熱温度は、被覆フィルム１２の融点や軟化点を考慮してより細かく設定されなければならない。
それゆえ、同時貼り付け法においては、貼り付けの容易さや、被覆フィルム１２の選択の幅などから鑑みれば、同時貼り付け法における加熱手法としては内部加熱の方がより汎用性を有する。
ただし、外部加熱では、成形型から直接被覆フィルム１２を加熱するので、被覆フィルム１２の軟化や発泡成形物表面への密着を制御し易いという利点がある。また、軟化点が高温である被覆フィルム１２の場合では、内部加熱を用いると、被覆フィルム１２を十分に軟化させる程度まで成形用原料を加熱すると、成形用原料の種類によっては過剰に発泡成形されたりして発泡成形物の品位が低下するおそれがあるので、外部加熱の方が好ましくなる場合がある。このように、同時貼り付け法においては、加熱手法は外部加熱も内部加熱もそれぞれ利点があるので、加熱手法という条件は、どのような生分解性成形物を製造するかによって、外部加熱を用いるか、内部加熱を用いるか、あるいはそれらを併用するかなど、適宜選択される条件であり、特に限定されるものではない。
上記同時貼り付け法においては、貼り付けに際する被覆フィルム１２の使用方法によって、たとえば次の７種類（変形まで含めると８種類）の製法に分類することができる。
＜製法１＞
製法１は、上記後貼り付け法における被覆フィルム１２の貼り付け工程と同様に、何ら成形していないシート形状のままの被覆フィルム１２間に成形用原料を挟み込み、成形型で水蒸気発泡成形させると同時に得られる発泡成形物に被覆フィルム１２を貼り付ける方法である。この製法は、図２（ａ）に示す皿型容器１０ｂのように、シート形状の被覆フィルム１２に合わせて、平面的に広がる方向にサイズが大きい形状の生分解性成形物を成形する用途に特に好ましく用いることができる。
本製法１を具体的に説明すると、図１３に示すように、図６（ａ）・（ｂ）に示した金型２０ｂにおいて、上下の型片２１ｂ・２２ｂの間にシート形状のままの被覆フィルム１２を二枚配置し、さらにこれら被覆フィルム１２・１２間にスラリー状またはドウ状の成形用原料１４を供給する。この状態では、金型２０ｂは、被覆フィルム１２の主成分である生分解性プラスチックの融点未満の温度まで加熱されている。その後、上下の型片２１ｂ・２２ｂを合わせて、上述した外部加熱または内部加熱を用いて加熱および加圧成形する。この１工程によって、本発明にかかる生分解性成形物としての皿型容器１０ｂ（図２（ａ）参照）を得ることができる。
＜製法２＞
製法２は、上記製法１において、使用する被覆フィルム１２を予め生分解性成形物の外形に略合わせた形状に成形しておく方法である。この製法は、図１（ａ）に示すどんぶり型容器１０ａなどのように、ある程度絞りの深い形状、すなわち高さ方向のサイズが大きい形状の生分解性成形物を成形する用途に好ましく用いることができる。
上記被覆フィルム１２の中には、主成分である生分解性プラスチックの種類にもよるが、成形時に大幅に延伸することはできないものも含まれる。そのため、たとえば図１（ａ）に示すようなどんぶり型容器１０ａのような絞りの深い形状の生分解性成形物を成形する場合には、上記製法１を用いると、被覆フィルム１２が破れて発泡成形物を十分に被覆できないおそれがある。そこで、予め被覆フィルム１２を成形後の外形に近い形状に成形した成形フィルムを準備しておく。これによって、より複雑で絞りの深い形状の発泡成形物に対して被覆フィルム１２を確実かつ効率的に被覆する。
上記被覆フィルム１２の成形方法については、シートフィルムの一般的な成形方法が用いられ、特に限定されるものではないが、たとえば、真空成形、射出成形、ブロー成形などの各種成形方法が好ましく用いられる。また、成形形状については、成形後の生分解性成形物の形状にほぼ合わせてあればよく、細部まで同じように成形する必要はない。被覆フィルム１２はある程度柔軟性を有しているので、そのおおまかな形状が、成形後の生分解性成形物の形状、すなわち成形型の形状に合わせられておればよい。
本製法２を具体的に説明すると、図１４に示すように、図５（ａ）・（ｂ）に示した金型２０ａにおいて、上下の型片２１ａ・２２ａの間にどんぶり型容器１０ａの外形に略合わせた形状に予め成形した成形フィルム１２ａを二枚配置し、さらにこれら成形フィルム１２ａ・１２ａ間にスラリー状またはドウ状の成形用原料１４を供給する。この状態では、上記金型２０ａは、成形フィルム１２ａ（被覆フィルム１２）の主成分である生分解性プラスチックの融点未満の温度まで加熱されている。その後、上下の型片２１ａ・２２ａを合わせて、上述した外部加熱または内部加熱を用いて加熱および加圧成形する。この１工程によって、本発明にかかる生分解性成形物としてのどんぶり型容器１０ａ（図１（ａ）参照）を得ることができる。
＜製法３＞
製法３は、上記製法１において、使用する被覆フィルム１２を袋状に加工しておき、この袋状の被覆フィルム１２の中に成形用原料を収容する方法である。この製法も、図２（ａ）に示す皿型容器１０ｂのように、シート形状の被覆フィルム１２に合わせて、平面的に広がる方向にサイズが大きい形状の生分解性成形物を成形する用途に特に好ましく用いることができる。
この製法では、被覆フィルム１２を、内部に成形用原料を収容可能とするように袋状に加工して包袋フィルムとしておく。この包袋フィルムの内部に成形用原料を入れておけば、包袋フィルムで成形用原料を略包装していることになるので予め包袋フィルム中に成形用原料を分注したものを大量に準備しておいた上で一定期間保存することが可能となる。さらに、生分解性成形物を製造する時点で、該原料包装物を成形型に一括して投入するだけで成形の準備が整うことになる。したがって、製造工程をより一層簡素化できるという利点がある。
上記被覆フィルム１２を袋状の包袋フィルムに加工する方法としても特に限定されるものではなく、シートまたはフィルム状のプラスチックを袋状に加工するための従来公知の方法が好適に用いられる。具体的にはピロー包装などが挙げられる。また、包袋フィルム内に成形用原料を分注してなる原料包装物の保存方法についても特に限定されるものではなく、デンプンを腐敗させないような従来公知の保存方法であればよい。
なお、本発明においては、上記包袋フィルム１２ｂ中に成形用原料を収容したものは「発泡成形用組成物」となる。この発泡成形用組成物（以下、成形用組成物と略す）は、上記のように予め多数準備しておいて一定期間保存することができるとともに、成形型に一括投入して成形するだけで、被覆フィルムが貼り付けられた生分解性成形物を容易に製造することができる。そのため、生分解性成形物を容易かつ簡単な工程で製造する組成物として好適なものとなる。
本製法３を具体的に説明すると、図１５に示すように、被覆フィルム１２を予め袋状に加工して包袋フィルム１２ｂとしておき、この包袋フィルム１２ｂ中に所定量の成形用原料１４を分注して成形用組成物４０ｂを準備しておく。この成形用組成物４０ｂは所定のストッカーなどに保存しておけばよい。その後、図６（ａ）・（ｂ）に示した金型２０ｂにおいて、下方の型片２２ｂの上にストッカーから出してきた上記成形用組成物４０ｂを載置する。これだけで成形準備が整ったことになる。
この状態では、上記金型２０ｂは、被覆フィルム１２（包袋フィルム１２ｂ）の主成分である生分解性プラスチックの融点以下の温度まで加熱されている。その後、上下の型片２１ｂ・２２ｂを合わせて、上述した外部加熱または内部加熱を用いて加熱および加圧成形する。この１工程によって、本発明にかかる生分解性成形物としての皿型容器１０ｂ（図２（ａ）参照）を得ることができる。
＜製法４＞
製法４は、上記製法１、２、および３を全てまとめた方法であり、使用する被覆フィルム１２が、予め袋状でかつ生分解性成形物の外形に略合わせた形状に成形されている。つまり製法３における包袋フィルム１２ｄがさらに生分解性成形物の外形に略合わせた形状の成形包袋フィルムとなっている。この製法も、図１（ａ）に示すどんぶり型容器１０ａなどのように、ある程度絞りの深い形状、すなわち高さ方向のサイズが大きい形状の生分解性成形物を成形する用途に好ましく用いることができる。
上記成形包袋フィルムは、被覆フィルム１２を先に袋状の包袋フィルムに加工してから生分解性成形物の外形に略合わせて成形してもよいし、上記外形に略合わせて成形してから包袋フィルムに加工してもよい。成形方法や包袋フィルムへの加工方法も特に限定されるものではなく、上述したように、従来公知の方法が好適に用いられる。
本製法４を具体的に説明すると、図１６に示すように、被覆フィルム１２を成形包袋フィルム１２ｃに成形しておき、この成形包袋フィルム１２ｃ中に所定量の成形用原料を分注して成形用組成物４０ｃを準備しておく。この成形用組成物４０ｃは所定のストッカーなどに保存しておけばよい。その後、図５（ａ）・（ｂ）に示した金型２０ａにおいて、下方の型片２２ａの上にストッカーから出してきた上記成形用組成物４０ｃを載置する。これだけで成形準備が整ったことになる。
この状態では、上記金型２０ａは、被覆フィルム１２（成形包袋フィルム１２ｃ）の主成分である生分解性プラスチックの融点未満の温度まで加熱されている。その後、上下の型片２１ａ・２２ａを合わせて、上述した外部加熱または内部加熱を用いて加熱および加圧成形する。この１工程によって、本発明にかかる生分解性成形物としてのどんぶり型容器１０ａ（図１（ａ）参照）を得ることができる。
＜製法５＞
製法５では、上記製法１において、被覆フィルム１２を予め生分解性成形物の外形に略合わせた形状に切り取ったフィルム片として用いる方法である。この製法は、図３（ａ）に示すコップ型容器１０ｃなどのように、絞りの程度が深い形状や、より複雑な形状の生分解性成形物を成形する用途に好ましく用いることができる。
上記フィルム片の具体的な形状は特に限定されるものではないが、通常は、図１７（ａ）・（ｂ）に示すように、成形後の生分解性成形物（たとえばコップ型容器１０ｃ）の略展開図にして、各面毎に切り取っておいた複数のフィルム片１２ｄとしておく手法が好ましく用いられる。
上記フィルム片１２ｄは、図１７（ａ）・（ｂ）に示すように、さらに糊代に相当するような重複部１２ｅを有している。この重複部１２ｅは、底面となるフィルム片１２ｄの周囲や、側面となるフィルム片１２ｄを円筒状に巻いたときに接着される端部などに設けられる。
これら重複部１２ｅは、成形時に、フィルム片１２ｄを成形型のキャビティー内に配置する際に、各フィルム片１２ｄ同士の所定の部位に互いに重複させる。これによって、成形時には、この重複部１２ｅとこれに重なるフィルム片１２ｄの一部とが互いに軟化して接着される（溶着される）。その結果、複数のフィルム片１２ｄが一つにまとまった略コップ形状の被覆フィルム１２となり、この被覆フィルム１２がさらに発泡成形物の表面に貼り合わせられて、本発明にかかるコップ型容器１０ｃが得られる。
また、略展開図としてのフィルム片１２ｄの形状については特に限定されるものではなく、コップ型容器１０ｃに合わせる場合を例に上げると、図１７（ａ）に示すように、側面および底面をそれぞれ１つのフィルム片１２ｄとする、展開図を側面・底面に２分割する形状であってもよいし、図１７（ｂ）に示すように、底面は１つであるが側面を２つに分割する３つのフィルム片１２ｄとする、展開図を３分割する形状であってもよい。このようにフィルム片１２ｄは、全て集めて重複部１２ｅを重ねた状態でコップ型など生分解性成形物に対応するような形状となっておればよい。
本製法では、貼り付け前の被覆フィルム１２を、上記製法２や製法４よりもさらに成形後の形状に合わせた形状にしておくことになる。それゆえ、この製法は、延伸性の悪い生分解性プラスチックを主成分とする被覆フィルム１２を用いる場合、特に、延伸性の悪い被覆フィルム１２で上記コップ型容器１０ｃのような深絞り形状の生分解性成形物を成形する場合、さらには、貼り付け後の被覆フィルム１２の厚みを任意に調整したい場合などに有効に用いることができる。
本製法５を具体的に説明すると、図１８に示すように、図８（ａ）・（ｂ）に示した金型２０ｄにおいて、下方の型片２３ｄ・２４ｄのキャビティーの形状に沿って、コップ型容器１０ｃの底部に対応するフィルム片１２ｄと、側面に対応するフィルム片１２ｄとを配置する。このとき、上記重複部１２ｅを十分確実に重複させておく。
そして、略コップ型となったフィルム片１２ｄに対してさらに成形用原料１４を供給する。一方、上方の型片２１ｄの形状に合わせて、コップ型容器１０ｃの底部に対応するフィルム片１２ｄと、側面に対応するフィルム片１２ｄとを配置し、このフィルム片１２ｄとともに上方の型片２１ｄを下方の型片２３ｄ・２４ｄに合わせる。もちろんこれら型片２１ｄ・２３ｄ・２４ｄは被覆フィルム１２の主成分である生分解性プラスチックの融点未満の温度まで加熱されている。
その後、上述した外部加熱または内部加熱を用いて加熱および加圧成形する。この加熱・加圧成形時には、フィルム片１２ｄにおける重複部１２ｅが上記のように溶着することで、発泡成形物（容器本体１１ｃ）表面に対して隙間のない被覆フィルム１２の層が形成される。その結果、上記１工程によって、本発明にかかる生分解性成形物としてのコップ型容器１０ｃ（図３（ａ）参照）を得ることができる。
＜製法６＞
製法５では、製法６において、フィルム片１２ｃを重複部１２ｄで貼り合わせて、成形前の時点ですでに生分解性成形物の外形にほぼ合致するようにしておく。この製法も、製法５と同様に、図３（ａ）に示すコップ型容器１０ｃなどのように、絞りの程度が深い形状や、より複雑な形状の生分解性成形物を成形する用途に好ましく用いることができる。
この製法は、基本的に製法５と同様であるが、予め重複部１２ｄ・１２ｄを溶着するなどして確実に貼り合わせて外形型フィルムを形成しておく。そのため、一括成形時において、上記製法５において重複部１２ｄ・１２ｄの溶着が困難な被覆フィルム１２を用いるような場合に有効な方法となる。
本製法６を具体的に説明すると、図１９に示すように、図８（ａ）・（ｂ）に示した金型２０ｄにおいて、上下の型片２１ｄ・２３ｄ・２４ｄの間に略コップ形状に予め貼り合わせられた外形型フィルム１２ｆを二枚重ねて配置し、さらにこれら外形型フィルム１２ｆ・１２ｆ間に成形用原料を供給する。この状態では、金型２０ｂは、外形型フィルム１２ｆ（被覆フィルム１２）の主成分である生分解性プラスチックの融点未満の温度まで加熱されている。その後、上下の型片２１ｃ・２３ｄ・２４ｄを合わせて、上述した外部加熱または内部加熱を用いて加熱および加圧成形する。この１工程によって、本発明にかかる生分解性成形物としてのコップ型容器１０ｃ（図３（ａ）参照）を得ることができる。
＜製法７＞
製法７では、上記製法６においてさらに製法３の方法を組み合わせたものである。すなわち、フィルム片１２ｃを重複部１２ｄで貼り合わせて、成形前の時点ですでに生分解性成形物の外形にほぼ合致するようにしておいた上、これらを重ね合わせて略袋状の形状に加工して、内部に成形用原料を分注しておく。この製法も、製法５や製法６と同様に、図３（ａ）に示すコップ型容器１０ｃなどのように、絞りの程度が深い形状や、より複雑な形状の生分解性成形物を成形する用途に好ましく用いることができる。
この製法でも、製法３や製法４と同様に、被覆フィルム１２を包袋フィルムとした上で内部に成形用原料を収容してなる成形用組成物を準備することになるので、該成形用組成物を一定期間保存することが可能になるとともに、該成形用組成物を成形型に一括して投入するだけで成形の準備が整うことになる。したがって、製造工程をより一層簡素化することができる。
本製法７を具体的に説明すると、図２０に示すように、被覆フィルム１２をコップ型容器１０ｃの外形に合わせてフィルム片とした上で、これを貼り合わせて外形型フィルムとし、さらにこれを２枚貼り合わせて予め袋状の外形包袋フィルム１２ｇに加工する。そして、この外形包袋フィルム１２ｇ中に所定量の成形用原料１４を分注して成形用組成物４０ｇを準備する。この成形用組成物４０ｇは所定のストッカーなどに保存しておけばよい。その後、図８（ａ）・（ｂ）に示した金型２０ｄにおいて、下方の型片２３ｄ・２４ｄの上にストッカーから出してきた略コップ形状の成形用組成物４０ｇを載置する。これだけで成形準備が整ったことになる。
この状態では、上記金型２０ｄは、被覆フィルム１２（外形包袋フィルム１２ｇ）の主成分である生分解性プラスチックの融点未満の温度まで加熱されている。その後、上下の型片２１ｄ・２３ｄ・２４ｄを合わせて、上述した外部加熱または内部加熱を用いて加熱および加圧成形する。この１工程によって、本発明にかかる生分解性成形物としてのコップ型容器１０ｃ（図３（ａ）参照）を得ることができる。
上述してきた各貼り付け法、すなわち後貼り付け法および同時貼り付け法の何れにおいても、上記被覆フィルム１２は、発泡成形物全体に貼り付ける必要はなく、発泡成形物を保護したい部分のみに貼り付ければよい。たとえば、その表面に食品を載置するだけの用途、具体的には、たこ焼きや焼きそば、お好み焼き、ホットドッグ、フライドポテトなどといった軽食類を食事する時点で一時的に載置した後、食事が終われば廃棄してしまうような１ウェイ方式の皿や、ケーキなどを包装する際の台座として用いられるような皿などは、その表面（皿の上面）のみを保護していればよいので、表面のみに被覆フィルム１２を貼り付ければよい。
例えば、上述した製法１〜７の同時貼り付け法では、成形型での水蒸気発泡成形に際して、２枚の被覆フィルム１２間に成形用原料を挟み込み、発泡成形物の表面全体を被覆フィルム１２により被覆していた。しかしながら、製法１〜７の同時貼り付け法において、発泡成形物の上面のみを被覆フィルム１２により被覆してもよい。
また、本発明にかかる生分解性成形物を電化製品などの梱包に使用する緩衝材として使用する場合には、電化製品と直接接触する部分のみに被覆フィルムを貼り付けておけばよい。特に、電化製品が大きいサイズである場合には緩衝材も大きくなり、それゆえ被覆フィルムを貼り付けるための貼り付け型も大型化することになるので、生分解性成形物が大型化する場合には、必要最小限の部分に被覆フィルムを貼り付けておけばよい。
一方、たとえば、カップめんの容器（図１（ａ）・（ｂ）に示すようなどんぶり型容器１０ａなど）のように、沸騰したお湯を内部に入れるだけでなく、内部の乾燥めんが酸化したり吸湿したりしないように、容器全体にガスバリア性が要求されるような場合には、容器全体に被覆フィルム１２を貼り付けておくことが好ましい。
次に、発泡成形物の表面の一部のみを被覆フィルム１２により被覆する同時貼り付け法の一例について以下に説明する。
＜製法１Ａ＞
製法１Ａは、製法１の変形であり、製法１において、２枚の被覆フィルム１２間に成形用原料を挟み込む代わりに、被覆フィルム１２を成形用原料の上側に一枚だけ配置し、発泡成形物の上面のみに被覆フィルム１２を貼り付ける方法である。
本製法１Ａを具体的に説明すると、図２２に示すように、図６（ａ）・（ｂ）に示した金型２０ｂにおいて、上下の型片２１ｂ・２２ｂの間にシート形状のままの被覆フィルム１２を一枚だけ配置し、さらに被覆フィルム１２と下の型片２２ｂとの間にスラリー状またはドウ状の成形用原料１４を供給する。この状態では、金型２０ｂは、被覆フィルム１２の主成分である生分解性プラスチックの融点未満の温度まで加熱されている。その後、上下の型片２１ｂ・２２ｂを合わせて、上述した外部加熱または内部加熱を用いて加熱および加圧成形する。この１工程によって、本発明にかかる生分解性成形物としての皿型容器１０ｄ（図２３参照）を得ることができる。
この皿型容器１０ｄは、図２３に示すように、食品が載る面である容器本体１１ｂの上面のみが被覆フィルム１２で被覆されたものである。この皿型容器１０ｄは、食品が載る上面については優れた耐水性を有している。そのため、前述したような、その表面に食品を載置した後、廃棄してしまうような１ウェイ方式の皿や、ケーキなどを包装する際の台座として用いられるような皿などの用途に特に好ましく用いることができる。
本発明では、被覆フィルム１２の貼り付けには、上記のように、後貼り付け法であれば、発泡成形物の成形に用いる成形型と略同形のキャビティーを有する貼り付け型をフィルム貼り付け用にもう一組準備するだけでよい。また、同時貼り付け法であれば、貼り付け型は必要なく成形時に一括して被覆フィルム１２を貼り付けることができる。
それゆえ、発泡成形物の表面に被覆フィルム１２を、正確かつ確実に略密着した状態で貼り付けることができる。特に複雑な形状の成形物を製造する場合でも、その形状は、成形型のキャビティーの形状に依存するため、たとえば後貼り付け法であっても、貼り付け型３０を発泡成形物に合わせて作成したり、形状を微妙に調整したりしなくても、成形型を複製する程度で容易に作成することができる。
しかも、本発明では、天然素材であるデンプンを主原料として水蒸気発泡させて先に所定の形状の発泡成形物を成形した後に、被覆フィルム１２を貼り付けるか、発泡成形と同時に被覆フィルム１２を貼り付けるようになっている。それゆえ、型抜きが可能な形状であれば、どのような形状の成形物でも成形することが可能である。たとえば、コップのような深絞り形状や、厚みが均一でないような仕切り付き食品トレイや包装用トレイ、より形状の複雑な緩衝材などであっても、確実に成形することができる。
加えて、後貼り付け法によって被覆フィルム１２を貼り付ける場合には、上記のように、成形に用いた成形型とほぼ同形状の貼り付け型を用いることができるので、生分解性を有し、耐水・耐湿性に優れた非常に多様な形状の成形物を得ることができる。
また、被覆フィルム１２として、耐水性だけでなくガスバリア性などを有するものを用いれば、本発明にかかる生分解性成形物に対してガスバリア性などの各種機能を付与することができるので、容器として用いる場合などは、内容物の酸化や吸湿などを防湿することが可能となり、保存性に優れた成形容器を提供することができる。
さらに、被覆フィルム１２の表面に前もって生分解性インクで文字や図柄を印刷しておけば、該被覆フィルム１２を貼り付けるだけよい。これによって、発泡成形物表面に直接印刷するよりもはるかに容易に、発泡成形物の表面に美粧性に富んだ細微な印刷を施すことが可能となる。
つまり、本発明においては、被覆フィルム１２に対して何らかの機能を予め付与しておいてから、発泡成形物に該被覆フィルム１２を貼り付ければ、本発明にかかる生分解性成形物に対して簡単かつ確実に種々の機能を付与することができる。
さらに、本発明における生分解性成形物を内部に収容物を収容する密閉容器として用いる際には、容器形状は開口部を有する形状となる場合が多い。ここで、内部を密閉するには、開口部をたとえばシール状の蓋で密閉する手法が挙げられる。このとき、図２１（ａ）に示すように、上記開口部の縁部１６に相当する部位には、少なくとも被覆フィルム１２が貼り付けられていることが好ましい。
上記発泡成形物は、天然のデンプンを主原料として水蒸気発泡させているため、図２１（ａ）・（ｂ）に模式的に示すように、発泡成形物１１の表面には非常に微細な凹凸が発生する。この凹凸は、主として水蒸気発泡成形に起因するものであるが、このような凹凸があると、図２１（ｂ）に示すように、シール状の蓋１７と縁部１６との接触状態が悪くなり、十分な密閉状態を実現することができない。
また、耐水性のある樹脂を塗布する従来技術もあるが、そもそも発泡成形物１１の表面に微細な凹凸があることから、いくら均一に樹脂を塗布したとしても、凹凸の位置に合わせて塗布した樹脂の被膜に隙間やピンホールが発生し易くなり、一様な被膜が形成されなくなる。それゆえ、十分な耐水性や耐湿性を発揮することができない。さらに、収容物の酸化などを防止する必要がある場合には、ガスバリア性も要求されるが、上記微細な凹凸の存在はガスバリア性も低下させることになる。
これに対して、本発明では、もともと完全な膜として形成されている被覆フィルム１２をたとえば接着剤層１３を介して貼り付けたり、発泡成形と同時に軟化させて直接密着して貼り付けているので、図２１（ａ）に示すように、上記縁部１６では、シール状の蓋１７と被覆フィルム１２を貼り付けられた縁部１６との密着性が向上する。その結果、開口部における耐水性、耐湿性、ガスバリア性などの密閉性（シール性）が向上し、収容物の保存性をより一層向上させることができる。
上記のように、部分的に被覆フィルム１２を貼り付ける場合には、貼り付け用の貼り付け型（図１１に示す金型３０など）を用意した上で、該貼り付け型と発泡成形物との間に任意の大きさの被覆フィルム１２および接着剤フィルム１３ａを挟み込むように配置し、上記と同様にプレスして貼り付ければよい。
以上のように、本発明にかかる生分解性成形物は、デンプンを主原料とする発泡成形物の表面に生分解性プラスチックからなる被覆フィルムを貼り付けてなっている。これによって、上記発泡成形物の有する形状の維持性（適度な厚みを維持する性質）と断熱性とを保持しつつ、その表面に対して強固な耐水性を付与することができる。同時に上記発泡成形物の強度や柔軟性をも向上することが可能になる。
しかも、発泡成形物もフィルムも何れも生分解性を有しており、特に肉厚の発泡成形物はデンプンを主原料とするため非常に生分解性に優れているとともに、フィルムは、生分解速度が遅い生分解性プラスチックを主原料としているものの膜厚が小さいため、十分に生分解されることになる。それゆえ、本発明にかかる生分解性成形物は廃棄時に良好な生分解性を発揮することができる。
さらに、完全な膜としての被覆フィルムを発泡成形物の表面に貼り付けているので、たとえば開口部を有する容器として用いる場合に、該開口部の縁部にシール状の蓋を熱シールすることが可能になり、開口部を完全に密閉することが可能になる。
本発明にかかる生分解性成形物は、たとえば、包装用緩衝材、ゲス、包装用トレイなどの包装用成形物、カップめん・カップうどん・カップ焼きそばなどインスタント食品の容器、外食サービスに用いられる１ウェイ方式の皿またはトレイ、あるいはスープやジュースなどの容器などといった食品用容器として好適に用いることができる。
特に耐水性があることから、水分の多い食品の容器として好適に用いることができるとともに、ガスバリア性なども有することから、カップめんなど一定期間の保存を可能とするようなインスタント食品の容器としても好適に用いることができる。
次に、実施例、および比較例に基づいて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、本発明にかかる生分解性成形物における耐水性および耐湿性、並びに、同時貼り付け法を用いた場合の発泡成形性と成形後の被覆フィルムの状態については、下記の方法により評価した。
〔耐水性〕
容器中に２５℃の水または約１００℃の熱湯（沸騰水）を満杯になるまで注水し、室温で２４時間放置した後、その後の容器の変形の有無で評価した。水および熱湯の双方の注水によっても全く変形しなかった場合を◎、水の注水では全く変形しなかったが熱湯の注水では変形した場合を○、熱湯の注水で変形し、水の注水でも緩やかに変形した場合を△として評価した。
〔耐湿性〕
４０℃、８０ＲＨ％の恒温恒湿器内に容器を２４時間放置し、その後の容器の変形の有無で評価した。全く変形しなかったものを○、使用不可能な程度まで変形したものを×として評価した。なお、この耐湿性の評価は、被覆フィルムのガスバリア性の評価も兼ねている。
〔発泡成形性〕
同時貼り付け法にて生分解性成形物を製造した場合において、得られた生分解性成形物における容器本体の発泡成形の状態を目視にて観察した。十分に水蒸気発泡成形されており、成形型に対応する所望の形状に成形されている状態を○、ある程度水蒸気発泡成形されているものの、その形状の一部が、成形型に対応する所望の形状に成形されていない状態を△、水蒸気発泡成形が十分されていない状態を×として評価した。
〔成形後の被覆フィルムの状態〕
同時貼り付け法にて生分解性成形物を製造した場合において、成形直後の生分解性成形物における被覆フィルムの状態および金型の状態について目視で観察した。被覆フィルムが金型に付着せず、生分解性成形物の表面に十分に被覆されている状態を○、被覆フィルムは金型に付着していないが、生分解性成形物の表面の一部に被覆されておらず、隙間やホールなどが生じている状態を△、被覆フィルムが金型に付着しているか、被覆フィルムが金型に付着していなくても生分解性成形物の表面に被覆フィルムが十分に被覆されていない状態を×として評価した。
〔成形用原料の調製〕
まず、主原料である各種デンプン（誘導体も含む）、各種添加剤、水を表１に示す組成となるようにミキサーで均一に混合し、スラリー状の成形用原料（１）〜（３）および（７）と、ドウ状の成形用原料（４）〜（６）および（８）とを調製した。
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なお、上記成形用原料の特徴点をより明らかにするために、デンプン量・増量剤の量・固形分総量・機能性添加剤の総量・原料成分総量・水の量、および固形分総量に対する機能性添加剤の添加量、並びに原料成分総量に対する水の添加量を別にまとめて表２に示す。
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〔発泡成形物の成形〕
電熱用ヒーターを用いて、図５（ａ）・（ｂ）に示す金型２０ａまたは図６（ａ）・（ｂ）に示す金型２０ｂを２００℃に加熱した上で、各金型２０ａまたは２０ｂのキャビティー２５内に上記成形用原料（１）〜（６）を投入して、図７（ａ）に示すどんぶり型Ａの容器本体１１ａ（発泡成形物）と、図７（ｂ）に示す皿型Ｂの容器本体１１ｂ（発泡成形物）をそれぞれ６種類ずつ、計１２種類の発泡成形物を得た。各発泡成形物の形状および成形用原料の関係を表３に示し、以下の説明では、表３のＮｏで発泡成形物の種類を表すものとする。
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〔被覆フィルム〕
表４に示すように、Ｆ１〜Ｆ６までの６種類のフィルムを被覆フィルムとして準備した。なお、上記発泡成形物と同様に、以下の説明では、表４のＮｏで被覆フィルムの種類を表すものとする。
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〔接着剤〕
表５に示すように、上記被覆フィルムを発泡成形物に貼り付けるための接着剤として、２種類の接着剤を準備した。なお、Ｇ２のＰＢＳフィルムは表５に示すような範囲の厚さのものを用いた。また、上記発泡成形物と同様に、以下の説明では、表５のＮｏで接着剤の種類を表すものとする。
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上記発泡成形物、被覆フィルム、および接着剤を用いて、後貼り付け法によって本発明にかかる生分解性成形物を製造した。以下に、後貼り付け法による実施例１〜２１を示す。また、これら実施例に対する比較例として、上記発泡成形物に対して樹脂やワックスをコートして比較生分解性成形物を製造した。以下に、比較例１〜３として示す。
〔実施例１〕
成形用原料（１）から成形されたどんぶり型Ａの発泡成形物Ａ１に対して、表４に示す被覆フィルムのうちＰＢＳ樹脂のフィルムＦ１と、表５に示す接着剤のうちデンプン糊とを選択して、前記実施の形態で説明したようにして、発泡成形物Ａ１１に対して被覆フィルムＦ１を貼り付けて、本発明にかかる生分解性成形物を得た。この生分解性成形物に対して、上述したように耐水性および耐湿性の評価を行った。その結果を表６に示す。
〔実施例２〜２１〕
発泡成形物、被覆フィルム、および接着剤について、表６に示すように組み合わせた以外は前記実施例１と同様にして、本発明にかかる生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物に対して、実施例１と同様にして耐水性および耐湿性の評価を行った。その結果を表６に示す。
〔比較例１〕
表６に示すように、成形用原料（２）から成形された発泡成形物Ａ２を用い、これに対して、シェラック樹脂を従来法（特開２０００−１４２７８３号公報参照）でスプレーして樹脂膜を形成する、すなわちシェラック樹脂をアルコールに溶解もしくは分散させたものを常温でスプレー噴射した後乾燥させて樹脂膜を形成することによって、比較生分解性成形物を得た。この比較生分解性成形物に対して、実施例１と同様にして耐水性および耐湿性の評価を行った。その結果を表６に示す。
〔比較例２・３〕
表６に示すように、成形用原料（２）から成形された発泡成形物Ａ２、または成形用原料（１）から成形された発泡成形物Ｂ１を用い、これらに対してパラフィンワックスまたはマイクロクリスタリンワックスを融点よりも高い温度で加熱溶融し、スプレー噴射した後冷却してワックス被膜を形成すること（従来の方法）によって、比較生分解性成形物を得た。これら各比較生分解性成形物に対して、実施例１と同様にして耐水性および耐湿性の評価を行った。その結果を表６に示す。
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以上の結果より明らかなように、後貼り付け法によって得られる本発明にかかる生分解性成形物は非常に優れた耐水性および耐湿性を発揮するのに対して、従来の手法で表面を被覆してなる比較生分解性成形物は、耐水性および耐湿性の何れも大幅に劣るものであった。特に、実施例３・４および実施例６〜２１のような、接着剤フィルムを用いる場合では、生分解性成形物を簡素な工程で製造することが可能になり、優れた生産性を発揮することも分かった。
さらに、本発明では、生分解性成形物の容器本体となる発泡成形物Ａ１〜Ａ６およびＢ１〜Ｂ６が、水の含有量を調整してなるスラリー状またはドウ状の成形用原料を水蒸気発泡成形してなるものであるため、その含水率が所定の範囲内に入り、硬さや脆さを克服した優れたものとなっていた。それゆえ、このような発泡成形物Ａ１〜Ａ６およびＢ１〜Ｂ６に対して単にフィルムを貼り付けるだけの構成である、本発明にかかる生分解性成形物では、非常に優れた強度と柔軟性を発揮できることが分かった。なお、被覆フィルムの貼り付け後の厚みは、全て３０μｍ以下となっていた。
加えて、本発明にかかる生分解性成形物では、被覆フィルムおよび接着剤層などの生分解性プラスチックの重量が、総重量の４０重量％以下に抑えられているので、従来のものに比べて生分解性も非常に良好となることも分かった。
次に、上記成形用原料および被覆フィルムを用いて、同時貼り付け法によって本発明にかかる生分解性成形物を製造した。以下に、同時貼り付け法による実施例２２〜５１を示す。
〔実施例２２〕
表１に示す成形用原料のうちスラリー状の成形用原料（３）と、表４に示す被覆フィルムのうち変性ポリエステル（Ｎｏ．Ｆ５）とを選択し、製法１にて本発明にかかる生分解性成形物を得た。このときの成形型としては、図６（ａ）・（ｂ）に示す金型２０ｂを用い、加熱手法は電熱ヒーターによる外部加熱、および高周波加熱（周波数１３．５６ＭＨｚ）による内部加熱をそれぞれ用いた。
本実施例では、加熱温度を、外部加熱および内部加熱の何れも、金型の温度が１３０℃、１４０℃、１５０℃、１６０℃、１７０℃、１８０℃、および１９０℃の７種類となるようにそれぞれ調節して、計１４個の皿型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表７に示す。
なお、本実施例も含めて以降の実施例２２〜５１においては、耐水性の評価は、発泡成形性および成形後の被覆フィルムの状態の何れも良好（評価で○）の場合のみ実施した。したがって、発泡成形性および成形後の被覆フィルムの状態の少なくとも何れかの評価が○でない場合には、耐水性の評価を実施しておらず、それゆえ表７〜表１４では、耐水性評価を実施していない場合には「−」と表記している。
〔実施例２３〕
前記実施例２２において、成形型として図５（ａ）・（ｂ）に示す金型２０ａと製法２とを用いた以外は同様にして、計１４個のどんぶり型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表７に示す。
〔実施例２４〕
前記実施例２２において、製法３を用いた以外は同様にして、計１４個の皿型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表７に示す。
〔実施例２５〕
前記実施例２３において、製法４を用いた以外は同様にして、計１４個のどんぶり型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表７に示す。
〔実施例２６〕
前記実施例２２において、被覆フィルムとして、図１７（ａ）に示す２分割のフィルム片１２ｄを用い、さらに成形型として図８（ａ）・（ｂ）に示す金型２０ｄと製法５とを用いた以外は同様にして、計１４個のコップ型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表８に示す。
〔実施例２７〕
前記実施例２６において、被覆フィルムとして、図１７（ｂ）に示す３分割のフィルム片１２ｄを用いた以外は同様にして、計１４個のコップ型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表８に示す。
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〔実施例２８〜３３〕
前記実施例２２〜２７において、表４に示す被覆フィルムのうちＰＬＡ▲１▼（Ｎｏ．Ｆ３）を選択し、加熱温度を、外部加熱および内部加熱の何れも、金型の温度が１００℃、１１０℃、１２０℃、１３０℃、１４０℃、１５０℃、および１６０℃の７種類となるようにそれぞれ調節した以外は同様にして、各実施例それぞれ計１４個の皿型、どんぶり型、あるいはコップ型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表９および表１０に示す。
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〔実施例３４〜３９〕
前記実施例２８〜３３において、表４に示す被覆フィルムのうちＰＬＡ▲２▼（Ｎｏ．Ｆ４）を選択した以外は同様にして、各実施例それぞれ計１４個の皿型、どんぶり型、あるいはコップ型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表１１および表１２に示す。
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〔実施例４０〜４５〕
前記実施例２２〜２７において、表４に示す被覆フィルムのうちＰＣＬ（Ｎｏ．Ｆ２）を選択し、加熱温度を、外部加熱および内部加熱の何れも、金型の温度が６０℃、７０℃、８０℃、９０℃、１００℃、および１１０℃の６種類となるようにそれぞれ調節した以外は同様にして、各実施例それぞれ計１２個の皿型、どんぶり型、あるいはコップ型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表１３および表１４に示す。
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〔実施例４６〜５１〕
前記実施例４０〜４５において、表４に示す被覆フィルムのうちマタービー（Ｎｏ．Ｆ６）を選択した以外は同様にして、各実施例それぞれ計１２個の皿型、どんぶり型、あるいはコップ型の生分解性成形物を得た。これら各生分解性成形物について、発泡成形性、成形後の被覆フィルムの状態、および耐水性を評価した。その結果を表１５および表１６に示す。
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以上の結果から明らかなように、同時貼り付け法を用いた場合、加熱手法として外部加熱を選択した場合は、被覆フィルムの主成分となる生分解性プラスチックの特性により適性な金型温度を設定することが難しいことが分かるが、加熱手法として内部加熱を選択した場合は、広い範囲の金型温度でも十分な発泡成形と、良好な被覆フィルムの貼り付けが可能であることが分かった。
すなわち、表７・８に示す実施例２２〜２７の結果から、外部加熱では、金型温度が１５０℃を下回ると成形が不可能であるのに対し、内部加熱では、金型温度にかかわらず成形が可能であることが分かる。また、表９〜１６に示す実施例２８〜５１の結果から、融点の低い被覆フィルムＦ３およびＦ４（融点１３０℃および１４０℃）を用いた場合には、内部加熱の場合のみ良好な生分解性成形物が得られることが分かる。これにより、１４０℃以下のような低い融点を持つ被覆フィルムを用いる場合においても、金型温度を被覆フィルムの融点未満に下げて、成形同時貼り付けを行うことが可能になる。
また、発泡成形性、被覆性（被覆フィルムの状態）、および耐水性の何れも良好な実施例２２〜２７の生分解性成形物（金型温度１５０℃および１６０℃で成形したもの）について、内部加熱により製造した生分解性成形物（以下、内部加熱サンプルと称する）と、外部加熱により製造したサンプル（以下、外部加熱サンプルと称する）とを比較した。まず、被覆フィルムを剥がすために必要な応力を測定した。その結果、必要な応力は内部加熱サンプルの方が外部加熱サンプルよりも大きかった。また、各サンプルの断面を、実体顕微鏡（光学顕微鏡）を用いて倍率２００倍〜７００倍の倍率で拡大観察し、被覆フィルムと発泡成形物との界面の接着状態を調査した。その結果、内部加熱サンプルの方が、外部加熱サンプルよりも被覆フィルムと発泡成形物との密着度が高いことが確認された。
これらにより、被覆フィルムの接着状態に関しては、内部加熱サンプルの方が外部加熱サンプルよりも良好であることが分かった。この原因は、内部加熱の場合、発泡成形時の初期において成形用原料そのものが短時間で発熱し、全体が一度に膨張するため、被覆フィルムを金型に押し付ける圧力が、強く、かつ、均一に発生するためであると考えられる。実際、内部加熱において、初期の高周波印加出力を低下させたところ、成形時間が延びるだけでなく、金型内の内圧も低下し、被覆フィルムの接着状態も外部加熱サンプルに近い状態となった。
また、同時貼り付け法を用いて得られる、本発明にかかる生分解性成形物は非常に優れた耐水性を発揮することが分かった。
〔実施例５２〜５６〕
前記実施例２２において、成形型として金型２０ｂに代えて平円板状成形品用の金型（図示しない）を用い、成形用原料（３）に代えてスラリー状の成形用原料（７）またはドウ状の成形用原料（８）を用いた以外は実施例２２と同様にして、計５個の直径１７０ｍｍの平円板状の生分解性成形物を得た。次いで、得られた生分解性成形物の周縁部の被覆フィルム１２を、発泡成形物より約５ｍｍ大きくなるように切断し、はみ出た部分の被覆フィルム１２同士を溶着させて完全に発泡成形物を被覆した。
また、表４に示す被覆フィルムＮｏ．Ｆ５（変性ポリエステルからなる被覆フィルム）として、５０μｍ厚のものを用いた。さらに、加熱手法としては、高周波加熱（周波数１３．５６ＭＨｚ）による内部加熱を用い、加熱温度は、金型の温度が１５０℃となるように調節した。
また、実施例５３、５４、および５６では、成形同時貼り付けに用いる金型（成形型）のキャビティーの高さを実施例５２と変えることで、生分解性成形物の厚みを変えた。一方、実施例５３〜５６では、成形同時貼り付け時における金型（成形型）のキャビティー内の内圧を実施例５２と変えることで、生分解性成形物の発泡率（空気体積比率）を変化させた。これらの成形条件を成形用原料の種類と共に表１７に示す。
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得られた各生分解性成形物について、被覆フィルム部分の重量（Ａ）、発泡成形物部分の重量（Ｂ）、これらの合計重量（総重量）（Ｃ）、および分解性成形物の全体積に対する、生分解性発泡成形物中に含まれる空気相の体積の割合（空気相体積比率）を測定した。その測定結果を表１８に示す。なお、表中において、「％」は容量％を表す。
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〔比較例４〕
表４に示す被覆フィルムＮｏ．Ｆ５（変性ポリエステルからなる被覆フィルム）の厚み５０μｍのものを直径１７０ｍｍの円形に切り取り、比較対照用の成形物としてのフィルムを得た。
次に、実施例５２〜５６の生分解性成形物および比較例４のフィルムについて生分解テストを次のようにして行った。まず、各試料を堆肥作成中の豚糞尿堆積物の内部に埋め込み、３週間毎に試料の一部を回収し、試料の重量を測定した。そして、各試料の重量減少率（減量率）を求め、生分解の指標とした。
なお、重量減少率は、試料の初期重量および回収時（生分解後）重量より、次のようにして求められる。
（重量の減少分）＝（初期重量）−（回収時重量）
（重量減少率）＝（重量の減少分）÷（初期重量）
このようにして求めた実施例５２〜５６の生分解性成形物および比較例４のフィルムの重量減少率の変化を表１９に示す。
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以上のように、実施例５２〜５６においては、被覆フィルムとして、表４に示す被覆フィルムのうちで最も生分解しにくいＮｏ．Ｆ５の被覆フィルムを用いたにもかかわらず、全ての場合において、遅くとも１８週間後には生分解性成形物が完全に分解していた。これに対し、被覆フィルムのみからなる比較例４の成形物は、１８週間後においても１５重量％が分解せずに残っていた。これらの比較から、本発明に係る生分解性成形物は、発泡成形物の存在によって、被覆フィルム自体よりも高い生分解性を有していることが分かる。
ただし、実施例５６の生分解性成形物は、１５週間後において５重量％が分解せずに残っており、他の実施例５２〜５５の生分解性成形物と比較すると分解速度が若干遅かった。これは、生分解性成形物における総重量のうち発泡成形物が占める重量の割合が４７．８重量％と低く、かつ、空気相体積比率（発泡率）も５重量％と低いためであると考えられる。
これに対し、生分解性成形物の総重量のうち発泡成形物が占める重量の割合が６３．９重量％以上である実施例５４・５５、および空気相体積比率が３３％以上である実施例５２・５３の生分解性成形物は、１５週間後に完全に分解しており、生分解性に優れていた。
したがって、本発明に係る生分解性成形物は、総重量のうち発泡成形物が占める重量の割合が５０重量％を超える（特に６０重量％以上）か、または空気相体積比率が３０％を超えると、非常に良好な生分解性を示すことが分かる。
〔実施例５７〜６０〕
まず、表２０に示す４種類の被覆フィルムＦ３’、Ｆ４’、Ｆ５’、Ｆ７’を被覆フィルムとして準備した。
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そして、成形用原料として表１に示すドウ状の成形用原料（８）、被覆フィルムとして表２０記載の４種類の被覆フィルムＦ３’・Ｆ４’・Ｆ５’・Ｆ７’、成形型として図５（ａ）・（ｂ）に示す金型２０ａをそれぞれ用い、製法２にて、計４個のどんぶり型の生分解性成形物を得た。また、加熱手法としては、高周波加熱（周波数１３．５６ＭＨｚ）による内部加熱を用い、金型温度が被覆フィルムＦ３’およびＦ４’の場合には１２０℃、被覆フィルムＦ５’の場合には１５０℃、被覆フィルムＦ７’の場合には１７０℃、となるように加熱温度を調節した。
各生分解性成形物について、沸騰継続テストおよび電子レンジ加熱テストを行い、被覆フィルムの状態および生分解性成形物の形状（変形の有無）を調べた。
沸騰継続テストは、次のようにして行った。すなわち、各生分解性成形物の内側に４００ｃｍ３の沸騰水を入れ、この沸騰水中に電熱ヒータを投入して加熱することで沸騰状態を維持したまま１０分間保ち、被覆フィルムの状態および生分解性成形物の形状を調べた。
電子レンジ加熱テストは、次のようにして行った。すなわち、各生分解性成形物の内側に４００ｃｍ３の水を入れ、この水を入れた生分解性成形物を、家庭用の電子レンジを用いて出力６００Ｗで１０分間加熱し、被覆フィルムの状態および生分解性成形物の形状を調べた。
沸騰継続テストおよび電子レンジ加熱テストの結果を表２１に示す。
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表２１に示すように、軟化開始温度が１３０℃以上で、かつ、融点が１７０℃以上である被覆フィルムＦ５’・Ｆ７’を用いた生分解性成形物（実施例５９・６０）は、沸騰継続テストおよび電子レンジ加熱テストの何れにおいても、フィルムの軟化や成形物自体の変形がみられなかった。したがって、軟化開始温度が１３０℃以上で、かつ、融点が１７０℃以上である被覆フィルムを用いた生分解性成形物は、耐熱水性（高温の熱水に対する耐性）に非常に優れていることが分かった。
〔実施例６１〕
成形用原料として表１に示すドウ状の成形用原料（８）、被覆フィルムとして表２０記載の３種類の被覆フィルムＦ４’・Ｆ５’・Ｆ７’、成形型として図６（ａ）・（ｂ）に示す金型２０ｂをそれぞれ用い、製法１Ａにて、計３個の皿型の生分解性成形物を得た。被覆フィルムＦ４’を用いた場合には、加熱手法として高周波加熱（周波数１３．５６ＭＨｚ）による内部加熱のみを用い、加熱温度は、金型温度が１２０℃となるように加熱温度を調節した。被覆フィルムＦ５’の場合には、加熱手法として高周波加熱（周波数１３．５６ＭＨｚ）による内部加熱、および電熱ヒーターによる外部加熱の両方をそれぞれ用い、金型温度が１５０℃となるように加熱温度を調節した。被覆フィルムＦ７’の場合には、加熱手法として高周波加熱（周波数１３．５６ＭＨｚ）による内部加熱、および電熱ヒーターによる外部加熱の両方をそれぞれ用い、金型温度が１７０℃となるように加熱温度を調節した。
得られた生分解性成形物は、図２３に示す皿型容器１０ｃのように、食品が載る面である上面のみが被覆フィルムで被覆されたものである。
これら５種類の製法で得られた生分解性成形物について、耐水性を評価した。その結果、何れの生分解性成形物も、２５℃の水を注水して２４時間放置しても全く変形しなかった。したがって、図２３に示す皿型容器１０ｄのように、発泡成形物表面の一部のみが被覆された生分解性成形物も、簡単な用途に対しては十分な耐水性を持っていることが分かった。
尚、発明を実施するための最良の形態の項においてなした具体的な実施態様または実施例は、あくまでも、本発明の技術内容を明らかにするものであって、そのような具体例にのみ限定して狭義に解釈されるべきものではなく、本発明の精神と次に記載する特許請求の範囲内で、いろいろと変更して実施することができるものである。
産業上の利用の可能性
以上のように、本発明の生分解性成形物は、生分解性発泡成形物と、その表面に貼り付けられる被覆フィルムとを含み、該被覆フィルムが、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している生分解性成形物において、上記生分解性発泡成形物が、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を水蒸気発泡させることによって成形されたものである構成である。
それゆえ、上記構成では、デンプンを主成分としてスラリー状またはドウ状の成形用原料を用いて水蒸気発泡成形することになる。それゆえ、非常に複雑な形状でも容易に成形できるとともに、成形されて得られる発泡成形物がある程度の含水率を保有することになり、従来のデンプン成形物に比べて優れた強度を発揮することができるという効果を奏する。
しかも、この発泡成形物に対して生分解性を有する被覆フィルムを貼り付けるため、十分な強度を有する発泡成形物の形状に合わせて確実かつ容易に被覆フィルムを被覆することができ、さらに耐水性やガスバリア性などの各種機能を外的に付加することができるという効果も併せて奏する。
本発明の生分解性成形物は、好ましくは、上記構成の生分解性成形物において、総重量のうち、上記生分解性発泡成形物の占める重量が６０重量％以上である構成である。
それゆえ上記構成では、生分解速度の遅い生分解性プラスチックの量を、少なくとも全体の４０重量％未満に抑えることになるので、生分解性プラスチックと生分解性発泡成形物との生分解のバランスが良好となり、それゆえ、生分解性成形物の生分解性をより一層向上させることができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物は、好ましくは、上記構成の生分解性成形物において、全体積に対する、上記生分解性発泡成形物中に含まれる空気相の体積の割合が３０容量％より大きい構成である。
上記構成によれば、生分解性発泡成形物の表面積が大きくなり、生分解性発泡成形物を生分解する微生物が取り込まれ易くなる。それゆえ、生分解性発泡成形物が生分解され易くなる。その結果、上記構成は、生分解性成形物の生分解性をより一層向上させることができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物は、好ましくは、上記構成の生分解性成形物において、上記成形用原料が、全体を１００重量％とした場合に、水を２０重量％以上７０重量％以下の範囲内で含んでいる構成である。
それゆえ上記構成では、成形用原料に適度な量の水が含まれているため、得られる発泡成形物が十分な強度を発揮するための好ましい含水率を有することになる。その結果、水蒸気発泡成形後に、連続した工程で被覆フィルムを貼り付けるか、あるいは発泡成形時に同時に貼り付けるのみで、含水率を改めて調節することなく一括して生分解性成形物を製造することができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物は、好ましくは、上記構成の生分解性成形物において、上記被覆フィルムが、上記生分解性発泡成形物の表面に対して、略密着した状態で直接貼り付けられている構成である。
それゆえ上記構成では、上記被覆フィルムが、発泡成形物の表面に対して略密着した状態で直接貼り付けられているので、該発泡成形物の表面から被覆フィルムが容易に剥離することがない。そのため、発泡成形物に対して被覆フィルムをより確実に貼り付けることができるとともに、得られる生分解性成形物の生分解性を確保することができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物は、上記構成の生分解性成形物において、上記被覆フィルムが、上記生分解性発泡成形物の表面に対して、生分解性を有する接着剤で貼り付けられている構成であってもよい。
それゆえ上記構成によれば、生分解性を有する接着剤を用いることによって、発泡成形物に対して被覆フィルムをより確実に貼り付けることができるとともに、得られる生分解性成形物の生分解性を確保することができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物は、好ましくは、上記構成の生分解性成形物において、上記生分解性発泡成形物が、最終的な含水率が３重量％以上２０重量％以下の範囲内となっている構成である。
それゆえ上記構成では、発泡成形物に適度な量の水が含まれていることになるので、該発泡成形物が十分な強度を発揮することになる。そのため、得られる生分解性成形物の強度や耐久性をより一層向上させることができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物は、好ましくは、上記被覆フィルムが、軟化開始温度が１３０℃以上で、かつ、融点が１７０℃以上となっている構成である。
それゆえ上記構成では、被覆フィルムの軟化や溶融が起こりにくくなる。これにより、熱による生分解性成形物の変形をより確実に回避することができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物の製造方法は、以上のように、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を水蒸気発泡成形して所定形状の生分解性発泡成形物を成形する成形工程と、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している被覆フィルムを、加熱して軟化させた後に圧着することによって上記生分解性発泡成形物の表面に貼り付ける貼り付け工程とを含んでいる方法である。
それゆえ上記方法では、先に、デンプンを主成分とするスラリー状またはドウ状の成形用原料を発泡成形した後に、生分解性の被覆フィルムを加熱圧着して貼り付けてなっている。そのため、成形時点で十分な強度を発揮できる程度の含水率を保有させ得るとともに、安定した含水率の本体（発泡成形物）に対して被覆フィルムを安定して貼り付けることができる。それゆえ、従来よりも非常に優れた生分解性成形物を簡単な方法で製造することができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物の製造方法は、上記製造方法において、上記成形工程で、所定の成形型が用いられるとともに、上記貼り付け工程で、上記成形型と略同形状を有する貼り付け型が用いられる方法であってもよい。
それゆえ上記方法では、発泡成形物の成形型および被覆フィルムの貼り付け型としてほぼ同形状のものを用いることになるため、成形型を作成し、その型に合わせて貼り付け型をコピーすれば、容易に貼り付け型を作成することができるという効果を奏する。しかも、ほぼ同じ型を用いて被覆フィルムを貼り付けることになるので、生分解性成形物をより一層簡素な工程で製造することができるという効果も併せて奏する。
本発明の生分解性成形物の製造方法は、上記製造方法において、上記貼り付け工程で、上記被覆フィルムの貼り付け前に、該被覆フィルムと生分解性発泡成形物との間に、被覆フィルムの融点より低い温度で溶融可能な低融点の生分解性プラスチックからなる接着剤フィルムを配置する方法であってもよい。
それゆえ上記方法では、予めフィルム状に形成した接着剤を、被覆フィルムと発泡成形物との間に挟み込むだけで、被覆フィルムを軟化して圧着することにより接着剤が溶融して、被覆フィルムを発泡成形物表面に確実に接着させることができる。その結果、発泡成形物の表面に接着剤を塗布するような工程が必要なくなり、生分解性成形物の製造方法をより一層簡素化することができるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物の製造方法は、上記製造方法において、上記被覆フィルムが、得られる生分解性成形物の外形に略合わせた形状に予め成形されている方法であってもよい。
それゆえ上記方法では、先に被覆フィルムを生分解性成形物の外形に略合わせた形状に成形するので、被覆フィルムが破れたりすることなく、絞りの深い形状の生分解性成形物が良好に成形される。その結果、発泡成形物に対して被覆フィルムを確実かつ効率的に被覆することが可能になるという効果を奏する。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法は、以上のように、上記成形用原料および被覆フィルムを成形型中で加熱して、所定形状の生分解性発泡成形物を水蒸気発泡成形すると同時に、被覆フィルムを加熱、軟化して圧着することによって、最終的に該被覆フィルムを、上記生分解性発泡成形物の表面に貼り付ける成形同時貼り付け工程を含んでいる方法である。
それゆえ上記方法では、成形用原料の発泡成形と被覆フィルムの貼り付けとが１工程で同時に実施されることになる上に、得られる生分解性成形物において、被覆フィルムを発泡成形物表面に密着した状態で直接貼り付けた状態とすることができる。それゆえ、従来よりも非常に優れた生分解性成形物をより簡単な方法で製造することができるとともに、得られる生分解性成形物における被覆フィルムの貼り付け状態をより一層安定化することができるという効果を奏する。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法は、上記成形用原料を被覆フィルムで挟持した後、成形型中で加熱した場合、生分解性発泡成形物表面全体が被覆フィルムで被覆された生分解性成形物を得ることができるという効果も奏する。
本発明の他の生分解性成形物の製造方法は、好ましくは、上記製造方法において、上記成形同時貼り付け工程で、高周波誘電加熱等の誘電加熱により上記成形用原料を直接加熱する方法である。
上記方法によれば、発泡成形時の初期において成形用原料が短時間で発熱し、全体が一度に膨張する。これにより、被覆フィルムを成形型に押し付ける圧力が、強く、かつ、均一に発生する。その結果、上記方法は、生分解性発泡成形物と被覆フィルムとの密着度が高い生分解性成形物を得ることができるという効果を奏する。
また、上記方法によれば、成形型を介して成形用原料を加熱するのではなく、成形用原料を直接加熱するので、成形型の温度を比較的低い温度に設定しても、成形用原料を十分に加熱して被覆フィルムに接着させることが可能になる。それゆえ、上記方法は、低い融点を持つ被覆フィルムを用いることが可能となり、被覆フィルムの選択の自由度が高くなるという効果も奏する。
本発明の生分解性成形物の製造方法は、上記製造方法において、上記被覆フィルムが、得られる生分解性成形物の外形に略合わせた形状に予め成形されている方法であってもよい。
それゆえ上記方法では、先に被覆フィルムを生分解性成形物の外形に略合わせた形状に成形するので、被覆フィルムが破れたりすることなく、絞りの深い形状の生分解性成形物が良好に成形される。その結果、発泡成形物に対して被覆フィルムを確実かつ効率的に被覆することが可能になるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物の製造方法は、上記製造方法において、上記被覆フィルムが、得られる生分解性成形物の外形に略合わせた形状に切り取られたフィルム片となっている方法であってもよい。
それゆえ上記方法では、貼り付け前の被覆フィルムの形状を予め成形後の形状に合わせた形状にしておくことになるので、被覆フィルムが破れたりすることなく、絞りの深い形状の生分解性成形物を良好に成形することになる。その結果、発泡成形物に対して被覆フィルムを確実かつ効率的に被覆することが可能になるという効果を奏する。
本発明の生分解性成形物の製造方法は、上記製造方法において、上記被覆フィルムが、さらに内部に成形用原料を収容可能とするように袋状に加工されている方法であってもよい。
それゆえ上記方法では、被覆フィルムを袋状に加工してその中に成形用原料を入れて略包装した状態となるため、一定期間そのまま保存することが可能となる上に、生分解性成形物を製造する時点で、これを成形型に一括して投入するだけで成形の準備が整うことになる。したがって、製造工程をより一層簡素化することができるという効果を奏する。
本発明の発泡成形用組成物は、以上のように、略袋状に加工されている包袋フィルム中に、デンプンまたはその誘導体を主成分とし、これに水を混合して得られるスラリー状またはドウ状の成形用原料を収容しており、さらに、上記包袋フィルムが、生分解性プラスチックを主成分とし、少なくとも疎水性を有している被覆フィルムからなっている構成である。
それゆえ上記構成では、予め袋状の被覆フィルム中に成形用原料を大量に分注して一定期間そのまま保存することが可能となる。しかも、これを成形型に一括して投入して水蒸気発泡成形することで、表面に生分解性プラスチックを主成分とする被覆フィルムが貼り付けられた生分解性成形物を容易に製造することができる。そのため、生分解性成形物を容易かつ簡単な工程で製造することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
図１（ａ）・（ｂ）は、本発明の実施の一形態にかかる生分解性成形物の一例としてのどんぶり型容器の形状を示す概略断面図である。
図２（ａ）・（ｂ）は、本発明の実施の一形態にかかる生分解性成形物の他の例としての皿型容器の形状を示す概略断面図である。
図３（ａ）・（ｂ）は、本発明の実施の一形態にかかる生分解性成形物のさらに他の例としてのコップ型容器の形状を示す概略断面図および概略平面図である。
図４は、本発明に用いられる成形用原料の組成を示すグラフであり、成形用原料全体を基準とするグラフ（Ｉ）、固形分総量を基準とするグラフ（ＩＩ）、および原料成分総量と水との対比で示すグラフ（ＩＩＩ）との間の概略関係も示している。
図５（ａ）・（ｂ）は、図１（ａ）・（ｂ）に示すどんぶり型容器の本体となる発泡成形物を成形するための成形型の構成を示す概略断面図である。
図６（ａ）・（ｂ）は、図２（ａ）・（ｂ）に示す皿型容器の本体となる発泡成形物を成形するための成形型の構成を示す概略断面図である。
図７（ａ）・（ｂ）は、図３（ａ）・（ｂ）に示すコップ型容器の本体となる発泡成形物を成形するための成形型の構成の一例を示す概略断面図である。
図８（ａ）・（ｂ）は、図３（ａ）・（ｂ）に示すコップ型容器の本体となる発泡成形物を成形するための成形型の構成の他の例を示す概略断面図である。
図９は、図５（ａ）・（ｂ）に示す成形型において、内部加熱用に電極が備えられている構成の一例を示す概略説明図である。
図１０（ａ）は、図５（ａ）・（ｂ）に示す成形型で形成された発泡成形物の形状を示す概略断面図であり、図１０（ｂ）は、図６（ａ）・（ｂ）に示す成形型で形成された発泡成形物の形状を示す概略断面図であり、図１０（ｃ）は、図７（ａ）・（ｂ）または図８（ａ）・（ｂ）に示す成形型で形成された発泡成形物の形状を示す概略断面図である。
図１１は、図１０（ａ）に示す生分解性発泡成形物の表面に、後貼り付け法を用いて被覆フィルムを貼り付ける貼り付け工程を説明するための概略説明図である。
図１２（ａ）は、後貼り付け法を用いて被覆フィルムを貼り付けた生分解性成形物の表面における被覆フィルムの貼り付け状態を示す概略説明図であり、図１２（ｂ）は、同時貼り付け法を用いて被覆フィルムを貼り付けた生分解性成形物の表面における被覆フィルムの貼り付け状態を示す概略説明図である。
図１３は、図２（ａ）に示す生分解性成形物を製造する同時貼り付け法において、製法１を用いる場合を説明する説明図である。
図１４は、図１（ａ）に示す生分解性成形物を製造する同時貼り付け法において、製法２を用いる場合を説明する説明図である。
図１５は、図２（ａ）に示す生分解性成形物を製造する同時貼り付け法において、製法３を用いる場合を説明する説明図である。
図１６は、図１（ａ）に示す生分解性成形物を製造する同時貼り付け法において、製法４を用いる場合を説明する説明図である。
図１７（ａ）は、製法５を用いて図３（ａ）に示す生分解性成形物を製造する際に、被覆フィルムをフィルム片として切り取った状態の２分割の一例を示す概略平面図であり、図１７（ｂ）は、被覆フィルムをフィルム片として切り取った状態の３分割の一例を示す概略平面図である。
図１８は、図３（ａ）に示す生分解性成形物を製造する同時貼り付け法において、製法５を用いる場合を説明する説明図である。
図１９は、図３（ａ）に示す生分解性成形物を製造する同時貼り付け法において、製法６を用いる場合を説明する説明図である。
図２０は、図３（ａ）に示す生分解性成形物を製造する同時貼り付け法において、製法７を用いる場合を説明する説明図である。
図２１（ａ）は、図１（ｂ）に示す生分解性成形物の縁側にシール状の蓋を貼った状態を示す概略説明図であり、図２１（ｂ）は、図２１（ａ）に示す縁部において被覆フィルムが貼り付けられていない状態を示す概略説明図である。
図２２は、同時貼り付け法において、製法１Ａを用いる場合を説明する説明図である。
図２３は、上記製法１Ａにより得られた、本発明の実施の一形態にかかる生分解性成形物のさらに他の例としての皿型容器の形状を示す概略断面図である。
【図１（ａ）】
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【図１（ｂ）】
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【図２（ａ）】
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【図２（ｂ）】
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【図３（ａ）】
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【図３（ｂ）】
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【図４】
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【図５（ａ）】
0003961421.tif 000030
【図５（ｂ）】
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【図６（ａ）】
0003961421.tif 000032
【図６（ｂ）】
0003961421.tif 000033
【図７（ａ）】
0003961421.tif 000034
【図７（ｂ）】
0003961421.tif 000035
【図８（ａ）】
0003961421.tif 000036
【図８（ｂ）】
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【図９】
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【図１０（ａ）】
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【図１０（ｂ）】
0003961421.tif 000040
【図１０（ｃ）】
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【図１１】
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【図１２（ａ）】
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【図１２（ｂ）】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７（ａ）】
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【図１７（ｂ）】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１（ａ）】
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【図２１（ｂ）】
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【図２２】
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【図２３】
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