(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
石炭に300 〜600 ℃の温度で低温乾留を施した半成コークスを主原料とし、粘結性を有する石炭を副原料とし、これらを結合剤とともに混合成形した成形物に炭化、賦活処理を行なって活性炭とする活性炭の製造方法において、主原料である半成コークスの原料炭として、軟化溶融状態にある温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分の量が30％以下である石炭を用いることを特徴とする活性炭の製造方法。
【請求項２】
副原料である粘結性を有する石炭として、軟化溶融状態にある温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分の量が35〜45％である石炭を用いる請求項１に記載の活性炭の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、乾式脱硫脱硝プロセスにおいて吸着剤として使用される高強度、高吸着能を有する活性炭の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
活性炭吸着剤の欠点を解消するため種々の研究が行われ、石炭を原料としこれに各種の結合剤を加えて成形し、特定の条件下で乾留、賦活することによって脱硫脱硝に適した成形活性炭が提案されている。例えば、特公昭62−51885 号公報には、石炭から活性度の高い半成コークスを製造しこれを主原料としこれに数種の石炭と結合剤を加えてロガ指数が20〜30％になるように強度調整後乾留、賦活する方法が開示されている。また、特開平11−157822公報にはボタン指数を1.5 〜4 に原料石炭の配合を調整後乾留、賦活する方法が開示されている。しかし、これらのロガ指数やボタン指数は耐摩耗性等の強度を表す指数、配合炭の粘結性を表す指数であって、特定範囲のロガ指数、ボタン指数に石炭の配合を調整することで耐摩耗性や強度に優れた活性炭を製造することはできるが、必ずしも脱硫性能又は脱硫脱硝性能の向上を図ることはできない。
【０００３】
また、特開平11−349317公報には揮発分と流動度が最適範囲にある石炭を配合することで強度、吸着能に優れた活性炭を製造する方法が開示されている。しかしながら、この方法においては用いる主原料、副原料や加熱温度、加熱速度などの製造条件に種々の制約があり、成分変動の少ない主原料や副原料の入手が困難であるとともに、製造工程が複雑化して簡単に活性炭を製造することができずコストアップを招くという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した従来の問題点を解決し、高強度で、高吸着能（例えばＳＯx 吸着能）を有し脱硫性能に優れ、且つ、移動層方式の乾式脱硫脱硝プロセスでの循環使用に耐えるだけの高い強度を有する活性炭の製造方法を提供するためになされたものである。
【０００５】
【課題を解決するため手段】
発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、石炭を原料とする脱硫用活性炭又は脱硫脱硝用活性炭の製造方法において、該石炭の軟化溶融温度域でのＮＭＲ（核磁気共鳴）測定結果から石炭粒子内に存在する横緩和時間が長い成分、即ち、易動性水素成分の量（溶融指数) が特定範囲にある石炭を選定、配合することで、極めて高い脱硫性能（例えばＳＯx 吸着能）を有し、しかも移動層での長時間使用に耐え得る高強度で堅牢な活性炭の製造方法を発明するに至った。
【０００６】
上記した課題を解決するためになされた本発明は、石炭に300 〜600 ℃の温度で低温乾留を施した半成コークスを主原料とし、粘結性を有する石炭を副原料とし、これらを結合剤とともに混合成形した成形物に炭化、賦活の熱処理を行なって活性炭とする活性炭の製造方法において、主原料である半成コークスの原料炭として、軟化溶融状態にある温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分の量が30％以下である石炭を用いることを特徴とする活性炭製造方法を請求項１に係る発明とする。また、前記した発明において副原料として用いる粘結性を有する石炭として、軟化溶融状態にある温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分の量が35〜45％である石炭を用いる活性炭製造方法を請求項２に係る発明とする。
【０００７】
【作用】
本発明の活性炭の製造方法は、主原料である半成コクースの原料炭として、軟化溶融温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分量が30％以下のものを用いることにより、ＳＯx 分子を吸着するのに適した直径10Å付近のミクロ孔を多数形成することができるので、これから製造した活性炭は高強度でＳＯx 吸着能に優れたものとなる。また、主原料である前記したような半成コクースに混合する副原料である成形物の原料炭として、ＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分量が35〜45％である粘結性石炭を用いることによって、さらに外観が良好で高いロガ強度と良好なＳＯx 吸着能を有する活性炭を製造することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１に示す実施例の工程図と併せ説明する。
次いで、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は実施例により何ら制限されるものではない。なお、易動性水素成分の量、ロガ強度、脱硫脱硝率、硫安生成による粉化率は下記の測定により求めた。
【０００９】
〈易動性水素成分の量〉
対象とする石炭試料を核磁気共鳴装置専用の試料管に装入する。なお、石炭試料は試料管に入るサイズである数ミリメートル以下であれば、特にその大きさや形状に制限はない。測定の手法としては、水素90度のパルス幅は8 μsec 、エコー時間は50μsec 〜3msec 、繰り返し時間は5msec 〜1sec、積算回数は512 回とする。データのサイズはＸ方向で512 ポイント、Ｙ方向で512 ポイント、Ｚ方向は1 〜512 ポイントに設定する。その際に試料を3 ℃／min で昇温させながら、Ｘ、Ｙ、Ｚの3 軸にそれぞれ、89gauss ／cm、96gauss ／cm、107gauss／cmの磁場勾配を短時間で与える方法で測定を行い、石炭の水素核ＮＭＲイメージング画像を得る。更に昇温させながら、同じ測定をすることで、石炭が軟化溶融状態のＮＭＲイメージ画像を得る。得られた画像から、適当な横緩和時間での分布と易動性水素成分の存在量を算出する。ここで易動性水素成分の存在量は、軟化溶融温度域で、横緩和時間が100 μsec 以上である成分の量を意味する。ここで多重パルスや横緩和時間に関しては、特開平11−326248号中にその内容を記載している。
【００１０】
〈ロガ強度〉
活性炭の装入、排出が可能で、円筒の対角に２箇所高さ30mmの邪魔板を設置した、回転円筒 (φ200 ×70) 内に活性炭サンプルを30g 装入、60rpm の回転速度で円筒を1000回転させた。その後活性炭を取り出し、3mm メッシュの篩にて微粉分を除去し、投入活性炭重量に対する3mm 篩上の重量割合を求め、下記(1) 式によりロガ強度を決定した。なお、ロガ強度試験機を図7 に示した。
【数１】
0004017360.tif 000002
【００１１】
〈ＳＯx 吸着能〉
粒径を1 〜3mm に調整した活性炭試料10ccに合成ガス(SO2 2vol%、O2 5vol%、N2 83vol% 、H2O 10vol%) を3Nリットル/minの流量にて100 ℃で3 時間接触させSO2 ガスを吸着させる。その後、400 ℃で1.5 時間N2気流下で加熱し、この間N2に同伴され排出される、前操作にて吸着したSO2 ガスを全量H2O2 3% 水溶液に吸収させる。(SO2+H2O2 →H2SO4 、硫酸として回収) 吸収液をJIS K-0103に記載されるアルセナゾIII法による中和滴定により決定されるSO2 吸着量をSOx 吸着能とした。活性炭１ｇあたりのSO2 吸着量をmg/g-ac の単位で表す。尚、ac:activated carbon(活性炭) である。
【００１２】
〈脱硝率〉
直径φ50の円筒カラム (脱硝試験反応容器) 内に170cc の活性炭を充填し90℃に加熱する。合成ガス(SO2 135ppm 、NO 160ppm 、NH3 450ppm、O2 10%、H2O 10% 、残りN2) を90℃に加熱し、2Nリットル/minの流量にて活性炭充填層に接触させる。合成ガスを20時間通気した後の活性炭充填層入側と出側のNO濃度を測定し、下記(2) 式にて脱硝率を決定した。
【数２】
0004017360.tif 000003
【００１３】
〈硫安生成による粉化率〉
直径φ50の円筒カラム (脱硝試験反応容器) 内に170cc の活性炭を充填し90℃に加熱する。合成ガス(SO2 135ppm 、NO 160ppm 、NH3 450ppm、O2 10%、H2O 10% 、残りN2) を2Nリットル/minの流量にて活性炭充填層に接触させる。合成ガスを100 時間通気した後、円筒カラムより活性炭全量を抜き出し、ビーカー中で水に含浸させ軽く攪拌する。次いで、1mm 金網で濾過し、濾液( 活性炭微粉を含む) と活性炭ペレットに分ける。濾液から活性炭微粉をさらに濾過抽出し、乾燥した後重量を測定し、活性炭微粉重量とする。活性炭ペレットは400 ℃で1.5 時間N2気流下で加熱し再生処理を行った後、重量を測定し、再生後の活性炭ペレット全重量とする。前記の活性炭微粉重量と再生後の活性炭ペレット重量を合計して再生後の活性炭全重量とする。再生した活性炭ペレットは3mm の篩にかけ、篩下重量と活性炭微粉重量を合計し-3mm重量を測定し、(3) 式にて求めた量を硫安生成による粉化率とした。なお、図８に脱硝率、硫安生成による粉化率の測定装置を示した。
【数３】
0004017360.tif 000004
【００１４】
さて、図１において、１は低温乾留を施すことにより主原料半成コークスの原料炭とする石炭であるが、この石炭はその軟化溶融温度域に相当する温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分量が30％以下、好ましくは15％以上30％以下の範囲のものである。軟化溶融温度域に相当する温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分量を前記した範囲とするのは、易動性水素成分量が30％を超えるとＳＯx 分子の吸着に効果を発揮する直径10Å付近のミクロ孔容積が低下し、一方、１５％未満としてもＳＯx 吸着能の向上効果は飽和し大きな向上は望めないからである。
【００１５】
この石炭１は低温乾留炉２に装入して６％以下の酸素濃度で、300 ℃以上600 ℃以下、好ましくは400 ℃以上550 ℃以下の加熱雰囲気中で、炉内加熱部での滞留時間が15分以上120 分以下、好ましくは25分以上80分以下の条件にて低温乾留することにより半成コークスとする。低温乾留条件を前記のようにしたのは、加熱雰囲気の温度が300 ℃以下、あるいは炉内での滞留時間が15分以下では半成コークスとして坦持すべき細孔構造を形成するために十分な揮発分の消失が進行せず、このため、単に結晶水と若干の揮発分のみが揮発しただけの細孔構造に乏しい半成コークスとなり、このような加熱が不十分の半成コークスを主原料として活性炭を製造しようとしても、賦活工程で蒸気等の賦活ガスとの賦活反応が十分に進行せず、ＳＯx の吸着能力が乏しい活性炭しか得られず、−方、加熱雰囲気の温度が600 ℃以上、あるいは炉内での滞留時間が120 分以上になると、細孔構造形成に十分な揮発分の消失は進行するが、半成コークス自体の基質の黒鉛化が過度に進行する。黒鉛結晶は構成する炭素原子が規則的に配列した安定な組織であるため、活性炭中に多く存在するとＳＯx の吸着能のみならず、脱硝のための触媒活性が著しく低下してしまう。
【００１６】
主原料となる半成コークスは、その微細気孔と、多少残存する粘結性によって製品となる活性炭のＳＯx の吸着能や強度を決定付けるため、半成コークスを製造するための原料となる石炭の選定が大きな問題となる。活性炭として高いＳＯx 吸着能を坦持させるには、主原料として用いる半成コークスの状態でＳＯx 分子を吸着するために適した気孔径の細孔が多数形成されていることが望ましい。表１に石炭化度の異なる１６種類の石炭について、軟化溶融温度域に相当する温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分の量を示す。なお、対象とした石炭の軟化溶融温度は350 ℃から510 ℃の範囲であった。
【００１７】
また、副原料として配合する粘結性石炭のＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分量は35〜45％とするのが望ましい。その理由は易動性水素成分量が35％未満の石炭を副原料として用いた場合には、得られる活性炭の外観は良好であるが、ロガ強度が大幅に低下するからであり、一方、易動性水素成分量が45％を超える石炭を副原料として用いた場合には、得られる活性炭が粘結性過多により膨れて亀裂が発生するとともに、内部に孔径の大きい気孔が多数形成されてロガ強度が低下してしまうからである。
【００１８】
【表１】
0004017360.tif 000005
【００１９】
図２に上記１６種の石炭を450 ℃で60分間加熱し製造した半成コークスの細孔径分布の測定結果一例を示す。製造した半成コークスの細孔径分布を測定した結果、上記石炭は細孔径が10Å付近の細孔容積の発達度合いからＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの４つに分類することが可能である。すなわち、易動性水素成分の量が30％以下となるＡ分類に属する石炭から製造した半成コークスでは、易動性水素成分の量が30％を超えるＢ、Ｃ、Ｄ分類に属する石炭から製造する半成コークスに対し、同一加熱条件でも特異的に直径10Å付近のミクロ孔容積が発達した構造を持つ。また、Ｂ、Ｃ、Ｄ分類に属する石炭から製造した半成コークスでは易動性水素成分の量が増加するに従い、直径10Å付近のミクロ孔容積が低下する。Ｂ分類に属するものでは外観上膨れや膨張は見られないが、Ｃ分類およぴＤ分類のものでは著しく膨れが生じ、該半成コークスの破断面は粗大な気孔とともに、半成コークスの外観も膨れや膨張による粗大な気孔が多く発生する。特に、Ｄ領域のものでは石炭の原形を止めないほど石炭粒子が膨れ、粒子同士も烈しい溶着が生じるため、活性炭を製造するための操業上問題となる。
【００２０】
次に、図３に450 ℃で低温乾留を行った際の、加熱時間と製造した半成コークスのＳＯx 吸着能の測定結果を示す。この結果によれば、Ａ分類に属する石炭から製造した半成コークスが最もＳＯx の吸着能に優れ、石炭中の易動性水素成分の量が増加するに従いＳＯx の吸着能は低下する。すなわち、主原料として用いる半成コークスの状態でＳＯx の吸着能を有効に高めるためには、直径10Å付近のミクロ孔容積をできる限り増加させる必要があり、このためには軟化溶融温度領域でのＮＭＲ測定結果から求める易動性水素成分の量が30％以下となるＡ領域に属する石炭に低温乾留を行った半成コークスを主原料とすることが望ましい。
【００２１】
この半成コークスは主原料として粉砕機３に投入して粉砕する。また、副原料として用いる粘結性石炭４も粉砕機３に投入して粉砕する。次いで、粉砕した主原料の半成コークスと副原料の粘結性石炭４とを 9：1 から 5：5 の割合、好ましくは 8：2 から 6：4 の割合で混合して混合粉砕物粒とする。この混合粉砕物粒は混練機７に移されるが、その際、結合剤５としてタール、ピッチ等の石炭系あるいは石油系重質油、パルプ製造廃液等の他、成形助剤６を加えて混練する。この混練したものを成形機８に導入して径5 〜20φ、長さ5 〜30mmの多数の成形物粒に成形し、次いで、各成形物粒は炭化賦活炉９、例えばロータリーキルン等に定量的に装入し、蒸気１０、窒素ガス１１を賦活が有効に進行するよう添加しつつ、750 〜900 ℃の温度で炭化、賦活することによって製品12、即ち高強度、高脱硫脱硝能を有する活性炭を製造することができる．
【００２２】
図４に主原料とともに混合する副原料石炭の添加量とロガ強度の関係について示す。ここで主原料の半成コークスはＡ領域に属する銘柄の石炭１を450 ℃で60分間加熱したものを用いている。副原料として配合する粘結性石炭がＡおよぴＢ領域に属するものを使用した活性炭では、外観上、膨れや膨張による亀裂の発生は見られず製品形状は良好であり、分布の狭い粒度構成であるが、ロガ強度が既製活性炭より大幅に低い値となる。また、副原料として配合する粘結性石炭がＤ領域に属するものを使用した活性炭では粘結性過多による膨れが発生し、内部破断面も孔径の大きい気孔が多数形成され、ロガ強度も既製活性炭よりも低い値となる。−方、副原料として配合する粘結性石炭がＣ領域に属するものを使用した活性炭では、主原料の半成コークスと副原料の粘結性石炭の配合割合が 9:1ないし 5：5 の範囲において、膨れや膨張による亀裂の発生が無く製品形状が良好で分布の狭い粒度構成で、かつロガ強度が既製活性炭よりも高い活性炭が得られる。すなわち、堅牢な活性炭を得ようとする場合、軟化溶融温度域に相当する温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分量が35％以上45％以下の範囲にある粘結性石炭を副原料として選定することが重要である。
【００２３】
【実施例】
上記方法により製造した活性炭の比表面積とＳＯx 吸着能の関係を比較例と併せて図５に示す。表１に示した易動性水素成分の量が異なる石炭16種のうち、易動性水素成分の量が30％以下であるＡ領域に属する石炭６種に低温乾留を行い得られる半成コークスを主原料として活性炭を製造した。Ａ領域に属する石炭を粒径50mm以下に粗粉砕し、外熱式ロータリーキルンに導き、酸素濃度が２％以下、加熱雰囲気温度が450 ℃で炉内の滞留時間が60分になるよう乾留して半成コークスとし、その後この半成コークスを粉砕機３にて粉砕して主原料とした。また、このとき表１に示す易動性水素成分の異なる石炭16種のうち、易動性水素成分の溶融指数が40．2 ％の瀝青炭系石炭を粉砕機３にて粉砕して副原料とした。これらの主原料と副原料とを質量比で 8：2 になるよう配合したものに、結合剤５として石炭系軟ピッチを20質量％、成形助剤６として水を15質量％添加し、混練機７にて十分混練したものを押し出し成形機８により直径10φ、長さ10mmの円柱状に成形した。この成形物を外熱式口一タリーキルンに導き、酸素濃度1 ％、賦活蒸気吹き込み量が成形物1kg 当たり1.Okg の雰囲気下で、成形物の最高到達温度830 ℃、平均の昇温速度が18℃／min 、800 ℃以上での保持時間が40min となるよう加熱し、炭化、賦活することによって活性炭を製造した．このようにして得られた活性炭は、ロガ強度97.9  〜98.8％、ＳＯx 吸着能72.0〜80.2mg/g-ac 、脱硝率48％、硫安生成による粉化率0.01％と脱硫脱硝用活性炭として非常に優れていた。
【００２４】
［比較例１］
表１に示した易動性水素成分の量が異なる石炭16種のうち、易動性水素成分の量が30％を超え35％未満であるＢ領域に属する石炭２種に低温乾留を行い得られた半成コークスを主原料として活性炭を製造した。Ｂ領域に属する石炭を粒径50mm以下に粗粉砕し、外熱式ロータリーキルンに導き、酸素濃度義度が2 ％以下、加熱雰囲気温度が450 ℃で炉内の滞留時間が60分になるよう乾留して半成コークスとし、その後この半成コークスを粉砕機３にて粉砕して主原料とした。また、このとき表１に示す易動性水素成分の異なる石炭16種のうち、易動性水素成分の溶融指数が40．2 ％の瀝青炭系石炭を粉砕機にて粉砕して副原料とした。これらの主原料と副原料とを質量比で8 ：2 になるよう配合した配合炭に、結合剤５として石炭系軟ピッチを配合炭に対して20質量％、成形助剤６として水を15質量％添加し、混練機７にて十分混練したものを押し出し成形機８により直径10φ、長さ10mmの円柱状に成形した。この成形物を外熱式ロータリーキルンに導き、酸素濃度1 ％、賦活蒸気吹き込み量が成形物1kg 当たり1.0kg の雰囲気下で、成形物の最高到達温度830 ℃、平均の昇温速度が 18 ℃/min、800 ℃以上での保持時間が40min となるよう加熱し、炭化、賦活することによって活性炭を製造した。このようにして得られた活性炭は、ロガ強度が97.1〜98.2％と十分であったが、ＳＯx 吸着能が45.5〜47.Omg/g-ac 、脱硝率38％、硫安生成による粉化率0.9 ％と実施例に比べ著しく劣るものであった。
【００２５】
［比較例２］
表１に示した易動性水素成分の量が異なる石炭16種のうち、易動性水素成分の量が35％以上45％以下であるＣ領域に属する石炭６種に低温乾留を行い得られた半成コークスを主原料として活性炭を製造した。Ｃ領域に属する石炭を粒径50mm以下に粗粉砕し、外熱式口一タリーキルンに導き、酸素濃度が2 ％以下、加熱雰囲気温度が450 ℃で炉内の滞留時間が60分になるよう乾留して半成コークスとし、その後この半成コークスを粉砕機にて粉砕して主原料とした。また、このとき表１に示す易動性水素成分の異なる石炭16種のうち、易動性水素成分の溶融指数が40．2 ％の瀝青炭系石炭を粉砕機にて粉砕して副原料とした。これらの主原料と副原料を重量比で8 ：2 になるよう配合した配合炭に、結合剤５として石炭系軟ピッチを配合炭に対して20質量％、成形助剤６として水を配合炭に対して15質量％添加し、混練機７にて十分混練したものを押し出し成形機８により直径10φ、長さ10mmの円杜状に成形した。この成形物を外熱式ロータリーキルンに導き、酸素濃度1 ％、賦活蒸気吹き込み量が成形物1kg 当たり 1.0kgの雰囲気下で、成形物の最高到達温度830 ℃、平均の昇温速度が18℃／min 、800 ℃以上での保持時間が40min となるよう加熱し、炭化、賦活することによって活性炭を製造した。このようにして得られた活性炭は、ロガ強度が92.0〜94.8％、ＳＯx 吸着能が33.0〜36.Omg/g-ac 、脱硝率38％、硫安生成による粉化率1.2 ％であり、何れの性能も実施例に対して著しく劣るものであった。
【００２６】
［比較例３］
表１に示した易動性水素成分の量が異なる石炭16種のうち、易動性水素成分の量が45％を超えるＤ領域に属する石炭３種に低温乾留を行い得られる半成コークスを主原料として活性炭を製造した。Ｄ領域に属する石炭を粒径50mm以下に粗粉砕し、外熱式ロータリーキルンに導き、酸素濃度が2 ％以下、加熱雰囲気温度が450 ℃で炉内の滞留時間が60分になるよう乾留して半成コークスとした後、該半成コークスを粉砕機にて粉砕して主原料とした。また、このとき表１に示す易動性水素成分の異なる石炭16種のうち、易動性水素成分の溶融指数が40．2 ％の瀝青炭系石炭を粉砕機３にて粉砕して副原料とした。これらの主原料と副原料を重量比で8 ：2 になるよう配合した配合炭に、結合剤５として石炭系軟ピッチを配合炭に対して20質量％、成形助剤６として水を15質量％添加し、混練機７にて十分混練したものを押し出し成形機８により直径10φ、長さ10mmの円柱状に成形した。この成形物を外熱式口一タリーキルンに導き、酸素濃度1 ％、賦活蒸気吹き込み量が成形物1kg 当たり1.0kg の雰囲気下で、成形物の最高到達温度830 ℃、平均の昇温速度が18℃/min、800 ℃以上での保持時間が40min となるよう加熱し、炭化、賦活することによって活性炭を製造した。このようにして得られた活性炭は、ロガ強度が90.2〜92.1％、ＳＯx 吸着能が10.8〜12.0mg/g-ac 、脱硝率5 ％、硫安生成による粉化率1.0 ％であり、何れの性能も実施例に比べて著しく劣るものであった。
【００２７】
なお、図５にはミクロ孔形成による比表面積の増大によるＳＯx の吸着能の向上を示すが、大きな比表面積を有するＡ領域の石炭により製造された活性炭が高い脱硫性能を有することが分かる。このような比表面積は、図６に示すように、低温乾留での加熱雰囲気温度によって大きく変動するので、乾留温度を適切に設定することが望まれる。
【００２８】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明の活性炭の製造方法は、低温乾留を施して主原料の半成コークスとする石炭として、軟化溶融温度でのＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分量が30％以下のものを用いることにより、ＳＯx 分子を吸着するために適した直径10Å付近のミクロ孔を多数形成することができて、これから製造した活性炭を高強度で脱硫性能（例えばＳＯx 吸着能）に優れたものとすることができる。また、主原料である半成コークスと混合する副原料として、ＮＭＲ測定結果から算出した易動性水素成分量が35〜45％である粘結性石炭を用いることによって、さらに外観が良好で高いロガ強度と良好な脱硫（ＳＯx 吸着能) 性能及び低い硫安生成による粉化率を有する活性炭を製造することができる。更に脱硫脱硝用活性炭として優れたものが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  活性炭を製造する工程のフロー図である。
【図２】  易動性水素成分の量によって分類された４種の石炭のミクロ孔の体積分布を示す説明図である。
【図３】  低温乾留時間と半成コークスのＳＯx の吸着能との関係図である。
【図４】  副原料である粘結性を有する石炭の種類、配合割合とロガ強度との関係図である。
【図５】  主原料となる半成コークスの原料石炭の種類と比表面積の増大によるＳＯx の吸着能の向上を示す関係図である。
【図６】  低温乾留の温度による活性炭の比表面積変化を示す関係図である。
【図７】  ロガ強度試験機の説明図である。
【図８】  脱硝率、硫安生成による粉化率の測定方法を示す説明図である。
【符号の説明】
１  半成コークスとする石炭
２  低温乾留炉
３  粉砕機
４  粘結性石炭
５  結合剤
６  成形助剤
７  混練機
８  成形機
９  炭化、賦活炉
１０  蒸気
１１  窒素ガス
１２  製品
【図１】
0004017360.tif 000006
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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