(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セル数が１５〜５０個／２５ｍｍの第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑性樹脂成形品とからなる積層体の製造方法において、２００〜４００℃の温度に加熱され、溶融された、上記第１ポリウレタンフォームの積層される側の表面と、上記第１熱可塑性樹脂成形品を構成する第１熱可塑性樹脂の融点を３０〜１５０℃上回る温度範囲に加熱され、溶融された、上記第１熱可塑性樹脂成形品の積層される側の表面とを、一体に接触させて、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品とを積層し、その後、この積層の方向に押圧して、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品のうちの少なくとも一方を圧縮、変形させるとともに、上記第１ポリウレタンフォームの積層される側の表面に開口する気泡内に、上記第１熱可塑性樹脂を入り込ませることによって、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品とを接合させることを特徴とする樹脂積層体の製造方法。
【請求項２】
上記圧縮、変形によって、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品の合計厚さが、上記圧縮、変形前の合計厚さの５〜３０％減少するように押圧する請求項１記載の樹脂積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリウレタンフォームと、熱可塑性樹脂、特に、従来より接着性に乏しい樹脂として知られているポリエチレン等のポリオレフィン樹脂からなる成形品との積層体の製造方法に関する。本発明により得られる積層体は、例えば、ポリウレタンフォームと発泡ポリエチレン成形品との積層体の場合、自動車の洗車等に用いられるワックスクリーナー、靴磨き用クリーナー等として使用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ポリウレタンフォームと他の熱可塑性樹脂からなるフィルム、シート等の成形品とを接着する方法は各種知られている。例えば、ゴム系の非反応型接着剤、ウレタン系２液反応型接着剤、ウレタン系１液湿気硬化型接着剤及びホットメルト系の接着剤等の接着剤を使用する方法がある。また、エラストキルト方式のように、これら接着剤を塗布した後、更に加熱して硬化速度を促進する方法等も知られている。
【０００３】
しかし、接着剤を用いる方法では、熱可塑性樹脂がポリエチレンやポリプロピレン等である場合、それらの樹脂からなるフィルム、シート等は、成形品の表面の平滑性が高いうえに、元々接着性に乏しい樹脂であるため、特にゴム系の非反応型接着剤などでは、実用上十分な程度に接着させることができない。
【０００４】
そのため、例えば表面にコロナ放電処理を施す、或いはバーナー等の火炎で焼いて表面を粗くする、等の方法によって接着性を向上させている。一方、湿気硬化型の接着剤では、空気中の水分をコントロールする必要があり、水分の調節をしないと硬化反応にバラツキを生じ接着強度も不安定となる。このように接着剤を用いる方法では、接着性を向上させ、安定させるために、上記のような前処理等の操作などが必要となる。
【０００５】
また、エラストキルト方式等、接着剤を塗布後、更に加熱して硬化反応を促進する方法は、水アクチ系の接着剤を使用し、加熱により反応を促進することにより、反応硬化が僅か２〜３分で完了するという便利な方法である。上記の一般的な接着剤を使用する方法では、通常、塗布後少なくとも１昼夜放置する必要があり、エラストキルト方式等はこれに比べて非常に作業性の高い方法である。しかし、このエラストキルト方式等においても、実用上十分な接着力を得るためには、上記のような前処理等の操作などが必要であり、この点、接着剤を使用する一般的な方法の場合とまったく同様である。
【０００６】
尚、ポリウレタンフォームにファブリック等の生地を効率よく貼り合わせる方法としてフレームラミネーション法がある。ところが、この方法をポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂からなるフィルム、シート等の成形品との貼り合わせに適用した場合、炎の火力が強すぎて熱可塑性樹脂が溶融し、フィルム、シート等が溶断してしまう恐れがある。また、従来の量産機でラミネーションを行う場合は、量産機を止めてファブリック等の生地の貼り合わせを中断する必要があり、更には火災の危険性もあるため実際にはそれほど利用されてはいない。
【０００７】
また、上記の従来の接着方法では、接着剤を使用する場合はもとより、フレームラミネーション法によって貼り合わせた積層体であっても、その接着界面における耐溶剤性は不十分である。尚、この耐溶剤性とは、有機溶剤或いは油類等が接着界面に浸透し、接着剤にしみ込んでこれを劣化させ、接着強度を低下させる現象のことである。従って、このような現象を起こさず、長期に渡って初期の接着強度が保持される積層体及びその製造方法が必要とされている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解決するものであり、接着剤を使用せず、ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂成形品とが直接熱的に接合された樹脂積層体の製造方法を提供することを目的とする。また、耐溶剤性に優れ、有機溶剤、油類等が、その接合界面に浸透した場合にも、接合力の低下がみられず、長期に渡って初期の接合強度が維持される樹脂積層体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
第１発明の樹脂積層体の製造方法は、セル数が１５〜５０個／２５ｍｍの第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑性樹脂成形品とからなる積層体の製造方法において、２００〜４００℃の温度に加熱され、溶融された、上記第１ポリウレタンフォームの積層される側の表面と、上記第１熱可塑性樹脂成形品を構成する第１熱可塑性樹脂の融点を３０〜１５０℃上回る温度範囲に加熱され、溶融された、上記第１熱可塑性樹脂成形品の積層される側の表面とを、一体に接触させて、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品とを積層し、その後、この積層の方向に押圧して、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品のうちの少なくとも一方を圧縮、変形させるとともに、上記第１ポリウレタンフォームの積層される側の表面に開口する気泡内に、上記第１熱可塑性樹脂を入り込ませることによって、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品とを接合させることを特徴とする。
【００１０】
上記「第１ポリウレタンフォーム」としては、特に軟質スラブフォームを使用することができる。また、樹脂積層体の用途にもよるが、例えば、ワックスクリーナー等、有機溶剤などとの接触が考えられる場合は、ポリオールとしてポリエステル系のものを使用することが好ましい。その他の原料については特に制限はなく、通常使用される発泡剤、整泡剤、触媒等を適量使用することができる。
【００１１】
第１ポリウレタンフォームのセル数が１５個／２５ｍｍ未満では、気泡径は大きくなり、単位面積当たりのセル数が少ない。そのため、気泡内に入り込み、また、第１熱可塑性樹脂の種類によっては、その気泡壁と融着する樹脂が少なくなることになり、ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂成形品との接合強度が不十分となる。このセル数が５０個／２５ｍｍを越えると、気泡径が小さいため、溶融した第１熱可塑性樹脂がその中に入り込み難くなる。更に、第１ポリウレタンフォームの表面を溶融させた場合に、溶融した第１ポリウレタンフォームからなる膜が気泡の開放口を塞いでしまうこともある。そのため、第１熱可塑性樹脂が気泡内に入り込むことができず、十分な接合強度が得られない。
【００１２】
第１ポリウレタンフォームのセル数は１５〜４０個／２５ｍｍ、特に２０〜３５個／２５ｍｍの範囲が好ましい。セル数がこの範囲であれば、気泡の開放口が塞がれるようなことはまったくない。そして単位面積当たりに開口する気泡の数も適当な範囲となり、十分な量の第１熱可塑性樹脂が気泡内に入り込むことになる。そのため第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑性樹脂成形品とが強固に接合される。
【００１３】
第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑性樹脂成形品は、フィルム、シート等、どのような形状であってもよいし、その厚さ等、寸法も特に制限はされない。例えば、シートであれば、厚さが数ｍｍ〜数ｃｍであって任意の面積のものとすることができ、帯状のものであってもよい。また、特定の製品、用途に適した形状としたものであってもよい。但し、積層、接合する面は、通常、平面であり、曲面、異形面等では特に工業上は実用的ではない。
【００１４】
この第１ポリウレタンフォーム及び第１熱可塑性樹脂成形品は、生産性、実用性等からは帯状等の長いものが好ましい。帯状等であれば、連続的に供給し、加熱、溶融し、積層、押圧して、接合させることができる。そして積層体としてから、打ち抜き、切り出し等、適宜方法によって所要形状の製品とすればよい。
【００１５】
上記「第１熱可塑性樹脂成形品」を構成する第１熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステル等、特にその種類は問わない。そして本発明の樹脂積層体の製造方法では、本質的に相当の接着性を有するポリアミド等ばかりではなく、特に、本質的に極めて接着性に乏しいポリオレフィンを使用することもできる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等の単独重合体、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等の共重合体が挙げられる。特にコモノマーの含有量の少ない接着性に乏しい共重合体であっても、十分な接合強度を有する積層体を得ることができる。
【００１６】
また、上記の第１熱可塑性樹脂成形品は、発泡体でもよく、特に発泡ポリエチレンは、樹脂本来の優れた耐薬品性、耐油性、機械的強度等を有し、また安価でもあり汎用性のある製品を得ることができる。また、特に第１ポリウレタンフォームの柔軟性等と異なった特徴を有する発泡体、例えば、かなり硬質の発泡体を使用することにより、それぞれの特性を生かした製品、用途に用いることができる。
【００１７】
第１発明により得られる樹脂積層体では、その積層面において、第１ポリウレタンフォームの気泡の少なくとも一部に、第１熱可塑性樹脂が溶融、流動して入り込み、少なくともそれによって第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑性樹脂成形品とが接合されている。第１熱可塑性樹脂がポリエチレン等の接着性に乏しい樹脂である場合は、気泡壁と入り込んだ樹脂とはほとんど接着されないが、所謂アンカー効果によって強固に接合される。この接合強度は非常に大きく、両者を剥離させようとした場合、積層界面では剥離せず、いずれか凝集力の小さい部材、通常はポリウレタンフォームである場合が多い、が凝集破壊する形態となる。
【００１８】
第１熱可塑性樹脂がポリアミド等の接着性の高いものである場合は、アンカー効果に加えて接着によっても接合されるため、接合強度は更に大きくなる。尚、上記の気泡の少なくとも一部とは、積層面に開口する気泡の全数の５０％以上、特に６０％以上程度であることが好ましい。また、第１熱可塑性樹脂は積層面の全面に渡って均等に気泡内に入り込むことが好ましく、これが均等でないと積層体の積層面方向に接合強度のばらつきを生ずる。
【００１９】
第１ポリウレタンフォームの積層される面の温度は、加熱方法、接触時間、絵熱から押圧までの時間或いは距離によっても異なるが、２００℃未満では、溶融状態で積層される第１熱可塑性樹脂成形品の表面の温度を下げることになる。そのため、それら樹脂或いはフォームの流動性が低下して、気泡内に入り込み難くなり、接合強度が低下する。この温度が４００℃を越える場合は、積層時に第１ポリウレタンフォームが過度に流動して、フォーム表面の気泡の開口部が塞がれてしまうことがある。そのため第１熱可塑性樹脂が気泡内に十分に入り込むことができず、接合強度が低下する。また、第１ポリウレタンフォームそのものの熱劣化を生ずることもある。
【００２０】
第１熱可塑性樹脂成形品の積層される面が、第１熱可塑性樹脂の融点を３０℃未満しか上回っていない温度である場合は、これら熱可塑性樹脂の流動性が低下し、気泡内に十分に入り込むことができないため接合強度が低下する。一方、融点を１５０℃を越えて上回る温度である場合は、熱可塑性樹脂が熱劣化を生じて機械的特性等が低下することがある。また、分解、ゲル化などが起こると樹脂の流動性はむしろ低下し、それに伴って接合強度も低下する。
【００２１】
上記の加熱は、加熱ロールとの接触、遠赤外線ヒータの照射、熱風の吹き付け等、通常の加熱手段によって実施することができる。また、第１ポリウレタンフォームは火炎の照射、所謂フレームラミネーション法によって加熱してもよい。尚、加熱を必要とする表面近傍のみを効率よく加熱し、溶融させるためには、加熱ロールとの接触による方法が好適である。
【００２２】
上記の「押圧」の力は積層面に対して垂直又はこれに近い方向に加えることが好ましい。押圧の方法としては、圧縮成形機のプレス板の間に挟む方法、一対のロール間を通過させる方法等、通常の手段を採用することができる。特に一対の押圧ロールに加熱ロール等、適宜の加熱手段を組み合わせ、帯状のポリウレタンフォーム及び熱可塑性樹脂成形品等を同時に供給して、加熱溶融、押圧、接合を連続的に実施する方法が好ましい。この方法によれば、容易に効率よく樹脂積層体を成形することができる。また、第１熱可塑性樹脂成形品が発泡体であってもまったく問題はなく、ポリウレタンフォーム、熱可塑性樹脂成形品、それぞれの幅、厚さ等もそれほど大きな制約は受けない。
【００２３】
押圧によって第１ポリウレタンフォーム、第１熱可塑性樹脂成形品のいずれか１種、或いは２種が変形する。例えば軟質ポリウレタンフォームと樹脂フィルムとを組み合わせれば、変形するのは実質的にポリウレタンフォームのみであり、樹脂フィルムの変形は相対的に無視できる程度である。また発泡ポリエチレン等を組み合わせれば、両者の相対的な柔軟性等によって、いずれがどの程度変形するかが決まる。
【００２４】
この押圧によって圧縮され変形する割合は、例えば一対の押圧ロールを使用すれば、その間隙によって決まってしまう。しかし、その場合に実際に積層界面に加わる応力は、第１熱可塑性樹脂の材質等、或いは積層時の界面の温度などによって異なる。そのため上記の圧縮、変形の割合は、これらの諸条件を勘案しつつ、第２発明のように、初期厚さに対して５〜３０％の範囲に適宜調整することが好ましい。この変形の程度が５％未満では、第１熱可塑性樹脂が気泡内に十分に入り込まず、接合強度が不十分となることがある。一方、３０％を越えて変形させると、気泡が潰れたり、積層面が乱れたりして、却って接合強度が低下することがあるため好ましくない。
【００２５】
【発明の実施の形態】
実験例１
常法に従って製造した、厚さ１５ｍｍ、幅１００ｃｍの帯状の軟質スラブフォーム（ポリエステルポリオールを用いたエステル系フォームである。密度；３０ｋｇ／ｍ３、セル数；３０個／２５ｍｍ）と、厚さ２１ｍｍ、幅１００ｃｍの帯状の発泡ポリエチレン（密度３３ｋｇ／ｍ３）とを使用して、樹脂積層体を製造した。
【００２６】
上記の２種類の発泡体を１．２ｍ／分の速度で連続的に供給し、その積層される側の面を、それぞれ４５０〜５００℃程度に加熱された直径２５ｍｍ、長さ１２０ｃｍの棒状ヒータと接触させた。その後、それぞれヒータと接触した面を対向させて、そのまま連続的に一対の押圧ロール間に供給し、押圧し、圧縮、変形させ、次いで、二対の押さえロール及び一対の冷却ロールを通過させ、室温近くにまで冷却した。
【００２７】
上記の棒状ヒータの直径は２０〜５０ｍｍ程度と、比較的細いものが好適である。あまりに直径の小さいヒータではポリウレタンフォーム等を十分に加熱することができない。また、径が必要以上に大きい場合は、接触する時間が長くなり、ポリウレタンフォーム等の熱劣化を生ずることがある。ポリウレタンフォーム等の供給速度は１〜５ｍ／分程度とすることができ、これは上記ヒータの直径、積層面の温度、圧縮、変形の程度及び素材特性等によって適宜設定することができる。
【００２８】
この実験例では、それぞれの発泡体が棒状ヒータを離れ、押圧ロールによって積層され、押圧されるまでの時間は約５秒であった。この時間が約１〜１０秒であれば、積層面が乱れることはなく、また十分な強度を有する積層体が得られる。このことは積層時の両発泡体の表面の温度が、特定された範囲にあることを示すものである。この経過時間を１秒以内とすることは装置、操作上難しく、１０秒以上経過させると、積層時の温度が所定温度を下回ることになり、接合強度が不十分となることがある。
【００２９】
尚、積層時、ポリウレタンフォームは、その加熱表面から１．５ｍｍ程度の厚さ部分が溶融状態であった。一方、発泡ポリエチレンは、その加熱表面から０．５ｍｍ程度の厚さ部分が溶融していた。この溶融部分の厚さは、積層時の両表面の温度、積層界面に加わる力、ラインスピード等によって変化する。この実験例では、他の諸条件を考慮しつつ、ポリウレタンフォームでは、その表面から０．５〜５ｍｍ程度、発泡ポリエチレンでは、その表面から０．３〜１ｍｍ程度を溶融状態とすることができ、この範囲であれば、特に問題を生ずることなく樹脂積層体を得ることができる。
【００３０】
また、この実験例では、押圧ロールの間隙を２９ｍｍとした。これで積層された発泡体の厚さは初期の約２０％に圧縮、変形される。そして、密度の高い、硬い発泡体である発泡ポリエチレンは実質的に変形せず、実際に圧縮、変形を生じたのは専ら軟質スラブフォームであった。従って押圧時の軟質スラブフォームの厚さは約８ｍｍであったが、押圧ロール通過後はほぼ初期厚さに復する。しかし、加熱により、発泡ポリエチレンとポリウレタンの溶融物が溶融していないポリウレタンフォームのセルに入り込んで押圧されるため、得られた樹脂積層体の厚さは、その一部分が溶けてしまって初期の合計厚さより薄くなり、３４ｍｍであった。
【００３１】
得られた帯状の樹脂積層体から市販されているワックスクリーナと同寸の製品を打ち抜いた。このワックスクリーナは、通常、市場で単独の商品として販売されている発泡ポリエチレンからなる把持部を有する付加価値の高いものである。このワックスクリーナを両発泡体の積層界面から剥がそうとしてみたが、軟質スラブフォームの凝集破壊を生じ、界面での剥離はまったくなかった。
【００３２】
そして、上記のワックスクリーナを、通常のカーワックスに含まれている溶剤に代えて、灯油に、室温で２４時間浸漬した後、同様にして剥離を試みた。その結果、浸漬前と同様に、界面での剥離はまったく起こらず、軟質スラブフォームの凝集破壊を生じた。このように、このワックスクリーナの積層界面の接合強度は有機溶剤との接触によっても低下することなく、極めて耐溶剤性に優れる製品であることが確認された。
【００３３】
実験例２
実験例１において用いた軟質スラブフォーム（厚さ１０ｍｍ）と、熱融着性に劣るエーテル系フォーム（密度；３０ｋｇ／ｍ３、セル数；６０個／２５ｍｍ、厚さ；５ｍｍ）とを、熱硬化型接着剤又は湿気硬化型ホットメルト接着剤によって貼り合わせ、積層体とした。この積層体の軟質スラブフォームの面に、実験例１において使用した発泡ポリエチレンを同様にして接合した。この３層構造の樹脂積層体について剥離試験を行ったところ、軟質スラブフォームが凝集破壊し、界面での剥離はなかった。また、灯油に、室温で２４時間浸漬した後、同様にして剥離を試みた。その結果、浸漬前と同様に、界面での剥離はまったく起こらず、軟質スラブフォームの破壊を生じた。但し、軟質スラブフォームとエーテル系フォームとの間では一部に界面での剥離が観察された。
【００３４】
実験例３
実験例２において、軟質スラブフォームの厚さを３ｍｍとし、エーテル系フォームの厚さを１２ｍｍとした他は同様にして３層構造の樹脂積層体を製造した。また、同様にして剥離試験を行ったところ、軟質スラブフォームが凝集破壊し、界面での剥離はなかった。更に、灯油に、室温で２４時間浸漬した後、同様にして剥離を試みた。その結果、浸漬前と同様に、界面での剥離はまったく起こらず、軟質スラブフォームが凝集破壊を生じた。また、軟質スラブフォームとエーテル系フォームとの間でも界面剥離はなく、軟質スラブフォームの凝集破壊であった。これは、軟質スラブフォームが非常に薄いために、発泡ポリエチレンの一部がエーテル系フォームにまで入り込んだためであるかと考えられる。
【００３５】
実験例４
実験例２において、軟質スラブフォームの厚さを３．５ｍｍとし、エーテル系フォームに代えて熱融着性に劣るエステル系除膜フォーム（密度；３０ｋｇ／ｍ３、セル数；１０個／２５ｍｍ、厚さ１４ｍｍ）を使用した他は同様にして３層構造の樹脂積層体を製造した。軟質スラブフォームとエステル系除膜フォームとは加熱ロールによって接合した。溶融時の厚さは軟質スラブフォームが１ｍｍ、エステル系除膜フォームが１３ｍｍであり、得られたウレタンフォーム積層体の厚さは１５ｍｍであった。
【００３６】
実験例２〜４では、熱融着性に劣るポリウレタンフォームを、熱融着性に優れる軟質スラブフォームを介して発泡ポリエチレンに接合した。得られた３層構造の樹脂積層体では、各層は強固に接合されて界面において剥離することはなかった。また、この樹脂積層体の剥離強度は１．５〜１．８ｋｇ／２５ｍｍと後記の比較例に比べてばらつきが小さかった。更に、５０℃に加温された灯油中に２４時間浸漬した後の剥離強度も１．０〜１．５ｋｇ／２５ｍｍと、浸漬前に比べて大きな低下はなく、また、比較例においてみられるような界面での剥離ではなく、ほとんどすべて軟質スラブフォームの凝集破壊であった。
【００３７】
比較例１
実験例１において、加熱ロールを用いず、押圧ロールに供給されるポリウレタンフォームと発泡ポリエチレンの、それぞれ積層される側の表面に、ウレタン系１液湿気硬化型接着剤を塗布した。そして実験例１と同様にして積層し、押圧して、圧縮、変形させ、積層体とした。この積層体を４８時間静置して接着剤を湿気硬化させた後、実験例１と同じ形状、寸法のワックスクリーナを得た。
【００３８】
比較例２及び３
実験例１において、軟質スラブフォームのセル数を１０個／２５ｍｍ（比較例２）及び６０個／２５ｍｍとした他は、同様にして樹脂積層体を製造した。この樹脂積層体について剥離試験を行ったところ、軟質スラブフォームが凝集破壊し、界面での剥離はなかった。しかし、灯油に、室温で２４時間浸漬した後、同様にして剥離を試みたところ、界面で剥離してしまった。このように軟質スラブフォームのセル数が第１発明の範囲を外れる場合は、耐溶剤性が低く、各種のクリーナーとして使用した場合に耐久性に劣ることが推察される。
【００３９】
上記のワックスクリーナを両発泡体の積層界面から剥がそうとしてみたが、実験例１の場合と同様、軟質スラブフォームの凝集破壊を生じ、界面での剥離はまったくなかった。また、同様にして灯油に、室温で２４時間浸漬した後、剥離を試みた。その結果、両積層体は容易に積層界面から剥離してしまった。これは、従来のように接着剤によって積層したワックスクリーナーでは、経時とともに積層界面にしみ込んだ溶剤によって接着剤が劣化し、やがて剥離に至ることがあり得ることを示唆するものである。
【００４０】
尚、本発明においては、前記具体的実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。例えば、第１ポリウレタンフォームとして、ポリエーテルポリオールを使用した熱融着性の低いもの、ポリエステルポリオールを使用し、破泡処理を施した熱融着性に劣るもの、及びポリエステルポリオールを使用し、熱融着性に優れるもの等を使用することができる。
【００４１】
【発明の効果】
第１発明によれば、特定のセル数を有するポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂成形品の、特定の温度範囲に加熱され、溶融された表面を、一体に積層し、押圧して、これらを特に第２発明に特定する割合で圧縮、変形することにより、樹脂積層体を容易に製造することができる。尚、本発明の樹脂積層体の製造方法では接着剤を使用しないため、得られる積層体は耐溶剤性に非常に優れ、また、子供等の玩具に使用しても安全である。更に、その製造工程において、接着剤の塗布工程、コロナ放電処理、プライマー塗布等の前処理工程、及び乾燥、圧着等の後処理工程が不要であり、非常に生産性も高く有用な製造方法である。