(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発電機又はタービンのロータに多数の深い溝を形成する方法であって、
（イ）前記各溝を連続する第１及び第２の切削工程でフライス削りし、その場合に、前記第１の切削工程でロータ周面から発して第１の溝段を形成し、前記第２の切削工程で前記ロータの半径方向内方へ前記第１の溝段に接続した少なくとも１つの第２の溝段を形成すること、
（ロ）前記第１及び第２の切削工程では、フライス工具であって、該フライス工具の半径方向に作用する主切刃又は荒削り切刃と、該主切刃又は荒削り切刃に接続して前記フライス工具の軸方向外側を向いた仕上げ削り切刃とを有する複数の反転切削チップを備えたフライス工具をそれぞれ１つ用いて、各溝段を荒削り加工すると同時に該溝段の対向した溝側壁を仕上げ削り加工することを特徴とする、発電機又はタービンのロータに深い溝を形成する方法。
【請求項２】
前記第１の切削工程及び／又は第２の切削工程において段の付けられた溝形状をフライス削りする、請求項１記載の方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の方法を実施する、反転切削チップを備えたフライス工具であって、
（イ）切子室（１５，１５０）を備えた円板状の工具本体（１３，１３０）を有しており、
（ロ）切子室（１５，１５０）の領域にて位置的に正確に工具本体（１３，１３０）に少なくとも２つのカセット（２１，２１０）が固定されており、
（ハ）一方のカセット（２１，２１０）の坐着部（２７）には、工具本体（１３，１３０）の半径方向に作用して切削幅の一部を切削する主切刃又は荒削り切刃（３５；４７）と、該主切刃又は荒削り切刃（３５；４７）に接続して工具本体（１３，１３０）の軸方向外側を向いた、溝側壁を仕上げ加工するための仕上げ削り切刃（３６；４９）とが配置された第１の反転切削チップ（２２；４６）が受容されており、
（ニ）他方のカセット（２１，２１０）の坐着部には、前記半径方向に作用して切削幅の残りの部分を切削する主切刃又は荒削り切刃（３３；４５）のみを有する第２の反転切削チップ（２４；４４）が受容されており、
（ホ）前記少なくとも２つのカセット（２１，２１０）が工具本体（１３，１３０）の回転方向で相前後して配置されていて、第１及び第２の反転切削チップ（２２，２４；４６，４４）の主切刃又は荒削り切刃（３５，３３；４７，４５）によって切削幅全域が切削されるようになっていることを特徴とする、フライス工具。
【請求項４】
カセット（２１，２１０）が工具本体（１３，１３０）において該工具本体の半径方向で形状接続によって工具本体の溝状の切欠き（１７，１７０）に受容されかつこの切欠き（１７，１７０）内に前記半径方向で支えられている、請求項３記載のフライス工具。
【請求項５】
カセット（２１，２１０）が工具本体（１３，１３０）にそれぞれ、工具本体（１３，１３０）に対してほぼ接線方向に延びるねじ（３１）で固定されている、請求項３又は４記載のフライス工具。
【請求項６】
カセット（２１，２１０）が工具本体（１３，１３０）に該工具本体の軸方向に形状接続された状態でカセットの背面に構成された溝（２９，２９０）とこの溝（２９，２９０）内に係合する工具本体の付加部（１９，１９０）とによって案内されている、請求項３から５までのいずれか１項記載のフライス工具。
【請求項７】
工具本体（１３，１３０）において前記回転方向で連続するカセット（２１ａ，２１ｂ；２１０ａ，２１０ｂ）の内、前記他方のカセット（２１ａ，２１０ａ）が切削幅に関して中央に配置された第２の反転切削チップ（２４，４４）を保持し、前記一方のカセット（２１ｂ，２１０ｂ）が前記軸方向で対称的に対を成して配置された第１の反転切削チップ（２２，４６）を備える、請求項３から６までのいずれか１項記載のフライス工具。
【請求項８】
少なくとも中央の第２の反転切削チップ（２４，４４）は、そのすくい面の法線が工具本体の周面に対してほぼ接線方向に向けられる組込み位置で配置されている、請求項７記載のフライス工具。
【請求項９】
前記一方のカセット（２１０ｂ）の第１の反転切削チップ（４６）は、そのすくい面の法線が工具本体（１３０）に対してほぼ接線方向に向けられる組込み位置で配置され、該反転切削チップ（４６）は、前記すくい面の前記半径方向の幅が狭幅になっており、前記軸方向で外側に位置する狭幅側の範囲に副切刃（４９）を有している、請求項８記載のフライス工具。
【請求項１０】
第１の反転切削チップ（４６）が副切刃（４９）に関してそれぞれ０°未満のすくい角で組込まれている、請求項９記載のフライス工具。
【請求項１１】
第１の反転切削チップ（２２）は、仕上げ削り切刃（３６）が工具本体（１３）に対してほぼ半径方向に向かって延びるような組込み位置で配置されている、請求項８記載のフライス工具。
【請求項１２】
両方のカセット（２１ａ，２１ｂ）の少なくとも１つに、軸方向で対称的に配置された反転切削チップ（２３；２５）の付加的な対が他の第１及び第２の反転切削チップ（２２，２４）の１つの主切刃又は複数の主切刃（３３；３５）から前記半径方向の間隔をおいて設けられている、請求項７から１１までのいずれか１項記載のフライス工具。
【請求項１３】
付加的な反転切削チップ対（２３）が、２つの面取部を製作するために、その主切刃（４２）を前記半径方向で周面に向けるように０°以上の調節角（４３）をもって配置されている、請求項１２記載のフライス工具。
【請求項１４】
付加的な反転切削チップ対（２５）は、側方に配置された副切刃（３６）を備えていて、該副切刃（３６）がほぼ半径方向に向かって延びるような組込み位置に配置されている、請求項１２記載のフライス工具。
【請求項１５】
溝側壁（９，１０）を形成する反転切削チップ（２２，２５）が、副切刃（３６）から主切刃（３５）に円弧部（３７）を介して移行するように構成されている、請求項３から１４までのいずれか１項記載のフライス工具。
【請求項１６】
反転切削チップ（２２，２５）において、副切刃（３６）は範囲（４０）を介して逃げ面（３９）に接続しており、該範囲（４０）は、０°であるか又は逃げ面（３９）の逃げ角よりも小さい逃げ角を有している、請求項１５記載のフライス工具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は金属製の工作物、特に発電機及びタービンのロータに深い溝を形成する方法及びフライス工具に関する。
【０００２】
【従来技術】
電流を発生させるための同期発電機においては今日では直径が約２，２００ｍｍ以上で全長が軸受ジャーナルを含めて約２０，０００ｍｍ以上であるロータが使用されている。ロータは鍛造体、いわゆるバレルから円筒形に旋削され、次いでロータ長さに亙って延びる平行な長手方向溝が設けられる。この長手方向溝は励磁巻線と巻線を冷却するための冷却通路及び装置を受容するために役立つ。このロータ溝は先きのロータ寸法では約２２０ｍｍの深さと幅の最大個所では約４０ｍｍの溝幅を有している。このロータ溝は溝底まで平行な側面で制限されているか又は段状に構成されていることができる。この場合、個々の段は外周から発してロータ軸線に向かって、それぞれ小さい直径を有している。これを度外視したとしても、ロータ溝が少なくとも区分的にほぼＶ字形のプロフィール形を有している構成形態も公知である。この溝形は電気的な要求と、巻線に生じる損失熱を一様に逃がす必要性から成された考えとに基づき与えられる。電気的な絶縁材料で取囲まれた巻線の巻心側は一方では機械的にきわめて敏感であり、他方ではロータ溝内で溝側の正確な許容誤差の小さい遊びのない坐りが保証されなければならないので、ロータ溝は少なくとも巻心側の受容に決定されている区分において相応に小さい許容誤差を有し、平滑な精密加工された表面質で製作されなければならない。
【０００３】
ロータ溝は円筒形に前旋削されたロータ本体からいわゆるロータ溝フライスを用いてフライス削りされる。このロータ溝フライスは特にこの目的に合わせて構成された円板フライスである。この場合には実地においては連続する多数の切削工程でロータ溝が種々異なる段で種々の作業ステップでまず荒く加工され、すなわち荒削りされ、次いで精密に加工され、すなわち仕上げ削りされる。荒削り及び仕上げ削り作業はもっぱらそれぞれの荒削り又は仕上げ削り作業に合わせて構成された個有の荒削り及び仕上げ削りフライス工具で実施される。典型的な形式でロータ溝は第１の工程でまず、反転切削チップ（リバーシブルスローアウェイチップ）が装着された荒削り円板フライスで第１の段の深さに前フライス削りされる。次いで他の工具を使用して第２の切削工程で反転切削チップが装着された仕上げ円板フライスで、第１の段部における加工された工作物面が仕上げ削りされる。そのあとで再び工具が交換され、別の工具を用いて第２の段が反転切削チップを装着した荒削り円板フライスで前フライス削りされ、次いで工具を交換したあとで、反転切削チップを装着した仕上げ削り円板フライスの形をした第４の工具で第２の段が仕上げ削りされる。次いで第３の段の加工が同じ形式で行われる。この場合には第３の段が単なる冷却通路であると仕上げ削り工程はしばしば実施されない。
【０００４】
冷却通路のない、平行側面を有する溝の場合には、作業労力はいくらか少なかったが、この場合にも第１の段においてます溝深さの１／２まで荒削りフライスで前切削され、次いで第２の切削工程で最終的な溝底まで達する第２の段が他の工具で仕上げフライス削りされ、最後に第３の切削工程で個有の仕上げ削り工具で仕上げ工程が行われていた。
【０００５】
前述の形式のロータ溝の製作は多数の異なる円板フライスを準備しておくことを必要とし、これに伴って作業費用が高くなることを甘受しなければならなかった。このような円板フライスは典型的な形式で８００ｍｍと約１，１００ｍｍとの間の直径を有し、約２５ｍｍから５０ｍｍの切削幅を有している。さらに加工時間は、数度の工具交換や数度の工作物の割出し過程のために必要となる大きな付加時間によって比較的に長くなる。
【０００６】
【発明の課題】
本発明の課題は前述の問題点を解決し、わずかな時間と工具費用で申し分のないロータ溝が製作できる方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決する手段】
前記課題を解決するために本発明の方法では溝は２つの切削工程だけでフライス削りされる。各切削工程で荒削りと仕上げ削りとが荒削り切刃と仕上げ削り切刃とを保持する唯一のフライス工具を使用して行われる。換言すれば各切削工程において、前フライス削りと仕上げフライス削りとが同時に行われる（荒削りされかつ仕上げ削りされる）。
【０００８】
わずかに幅の異なる２つの段を有するロータ溝を溝高さに亙って後続加工しかつ溝底に続く幅の狭まい冷却通路を後続加工するためには、この方法では２つの異なる工具だけで十分である。第１の切削工程で第１の段は前フライス削り（荒削り）されると同時に溝側壁において仕上げ削りされる。これに続く第２の切削工程においては第２の段と第３の段を形成する冷却通路とが一緒に、すなわち段の付けられた全体の溝プロフィールが同時に荒削りされかつ仕上げ削りされる。
【０００９】
この場合には溝全体を製作するために２つの異なる工具しか使用されないので、冒頭に述べた公知技術に較べて作業時間は、切削工程の数が２つだけに減少することによる主時間の節減と、工具交換と割出し過程との数が減少する結果としての付加時間の短縮とによって著しく短くなる。さらに本発明の方法では両方の円板フライスは送り方向で常に一杯に働くので、隣接するロータ溝の間に構成された、比較的に薄いウエブ（歯）が励振され、寸法不精度及び表面質の低下がもたらされる惧れがなくなる。溝側壁が荒削りのあとではじめて仕上げ削りされる公知の方法では本発明の方法とは異なって仕上げ削りはすでに切出された薄いウエブにおいて行われていた。これは経験によれば振動及び寸法に関する問題をもたらしていた。この問題に対処するためにウエブは挿入された楔で支えられなければならなかった。
【００１０】
区分的にＶ字形の溝プロフィールを有する溝を製作することは相応の形式で行われる。このばあい、プロフィール形状は工具の適当な構成によって考慮される。これを度外視したとしても本発明の方法はロータ溝の製作に限定されるものではない。すなわち本発明の方法は金属製の工作物に大きな工作物長さに亙って表面質の良い深い溝を形成する場合には常に使用することができる。
【００１１】
本発明の方法を実施するために構成された前述の両方のフライス工具はそれぞれ、この種の公知の円板フライスに較べて大きくかつ深い切子室切欠きを有する円板状の工具本体を備えた、反転切削チップで装備された円板フライスの形態で構成されている。前述の大きくかつ深い切子室切欠きは全切削孤長さに亙って切削する場合に発生する切子を受容することができる。この円板フライスは溝プロフィールの第２と第３の段を生ぜしめる前述の第２の円板フライスに特に当嵌まる。
【００１２】
公知のロータ溝フライスの場合と同じように、本発明の円板フライスにおいては、それぞれ坐着部に受容された反転切削チップで装備され、切子室の範囲で工具本体に位置的に正確に固定されているカセットが設けられている。
【００１３】
この場合、切削幅は反転切削チップでの装備が異なる、回転方向で連続して配置された少なくとも２つのカセットの反転切削チップの主切刃に振分けられており、配置は本発明によって、少なくとも１つのカセットの、切削幅を制限する反転切削チップが、主切刃に続いて軸方向で見て外に向いた副切刃を有し、このカセットの反転切削チップの主切刃と副切刃とによって完全な荒削り切刃と仕上げ削り切刃とが形成されるように行われている。
【００１４】
カセットを交換することで切削幅と溝内に形成しようとする段深さは必要に応じて変化させることができる。これによって、準備しておく必要のある種々異なる工具本体の数が最少に減少させられるという利点をもたらす組木ブロックシステムが得られる。
【００１５】
カセットは工具本体において、それぞれ半径方向に形状接続により工具本体の溝状の切欠き内に受容されかつこの切欠き内で半径方向に支えられていると有利である。半径方向でのカセットの支持はカセットが傾動することを付加的に防止する。この場合、溝状の切欠き内に端部側で受容されることにより、前述の防止作用はさらに助けられる。
【００１６】
カセットが工具本体において申し分なく軸方向で案内されることを保証し、費用のかかる調整手段を不要にするためには、カセットが工具本体において軸方向に形状接続で、カセットの背面に構成された溝とこの溝内に係合する、工具本体のウエブとによって案内されていると有利である。これによってカセットと工具本体とを正確に嵌合しあうように構成することで調節又は調整作業なしでカセット交換が可能になる。カセットの前記構成とカセットの前記固定は同時に、すでに述べたように発生する長い切子にとって有利である任意の大きさの切子室切欠きを工具本体に設けることを実地において可能にする。有利な実施形態では、カセットは工具本体に、工具本体に対してほぼ接線方向に延びる頭付きねじで固定されている。この頭付きねじは従来の一般的な楔緊定装置とは異なって、少ない組込み部分を必要とし、簡単なカセット交換を可能にする。
【００１７】
カセットの反転切削チップの配置と切刃幾何学的形状は、軸方向で力の補償が得られるように選択されている。この結果、フライス工具の運転の静けさが良くなり、ひいては高い寸法精度で高い表面質が得られる。これは実地においては、工具本体において連続するカセットが切削幅に関して中央に配置された反転切削チップ又は反転切削チップグループを有し、少なくとも１つの別のカセットが軸方向で対称的に対を成して配置された反転切削チップで装備されていることで実現される。この場合には、少なくとも中央の反転切削チップ（もしくは反転切削チップグループ）が工具本体の周面に対してほぼ接線方向に向けられた組込み位置に配置されていると有利である。この接線方向の組込み位置はきわめて高い切削力を吸収することを可能にし、特に前フライス削り又は荒削りにとって有意義であるように大きな切削量の達成を可能にする。他のカセットの反転切削チップも同様に、工具本体に対してほぼ接線方向に向けられた組込み位置で配置されていることができる。この場合には反転切削チップは軸方向で外側に位置する狭幅側に、溝側面の仕上げ切削を行う副切刃を有することになる。
【００１８】
反転切削チップを前述の如く接線方向に配置することはロータ溝の第１の段を形成するためのフライス工具にとって特に有利である。端側の反転切削チップの副切刃は露出させられている。このためには前記反転切削チップは０°とは異なる軸方の調節角で（約５°〜１０°）で組込まれている。
【００１９】
特にロータ溝の第２の段及び場合によっては第３の段を形成するフライス工具にとっては両方の端側の反転切削チップがそれぞれ工具本体に対して半径方向に向けられて配置されていると有利である。
【００２０】
このような形式で有効な副切刃の比較的に大きな長さが達成される。この場合の配置は工具本体においてカセットが連続している場合に１つのカセットが側方で働く主切刃又は荒削り切刃を有し、次のカセットが付加的に側方で働く副切刃又は仕上げ切刃を有するように行われる。
【００２１】
反転切削チップは副切刃の逃げ面に接続して、反転切削チップの底面に接続する範囲の逃げ角よりも小さい逃げ角を有する範囲を有していることができる。副切刃における前記のいわゆる鎮静面又は０°面によって鎮静効果が得られ、ひいては静けさが改善され、表面質が高められる。
【００２２】
さらに溝側面を生ぜしめる反転切削チップがそれぞれ副切刃に接続された円弧部をもって構成されており、規定された副切刃によってきわめて良好な表面質が得られるようになっていると有利である。
【００２３】
このフライス工具の有利な構成は従属請求項に記載されている。
【００２４】
【実施例】
図１には３相発電機の典型的なロータの横断面が示されている。端面側に一体成形された、図示されていない軸ジャーナルと共に一体に鍛造されたロータ１は円筒形に約２，０００ｍｍの直径を有するように旋削され、軸ジャーナルを含めて約２０，０００ｍｍの全長を有している。ロータは周面に半径方向に向けられた、互いに平行に延びるロータ溝を備えている。これらのロータ溝の内、深いロータ溝２は励磁巻線を受容するために用いられ、本発明の方法でフライス削りされる。このロータ溝の深さは全部で約１６０ｍｍから２２０ｍｍで、幅は約２５ｍｍから５０ｍｍである。ロータ溝はほぼ平行な側面で制限され、横断面で見て段状に構成されている。ロータ外周の近くには横断面で見てほぼ３角形の、いわゆる閉鎖溝３が構成されている。この閉鎖溝３は図示されていない条片状の閉鎖部材、いわゆる楔を受容する。この閉鎖溝３は本発明の対象ではない。すなわち閉鎖溝３は固有の１つの作業工程で製作され、これについては以後触れないことにする。図２に示されているように各ロータ溝２はロータ１の周面４から出発して所定幅の第１の段５を有している。この段５には半径方向内方へいくらか幅の狭い第２の段６が接続され、この第２の段６には同様に半径方向内方へ第３の段７が続いている。この段７の幅ははっきりと狭く、特にいわゆる冷却溝として用いられる。これに対し、第１の段５と第２の段６は励磁巻線の図示されていない巻心側を受容するために役立つ。約２２０ｍｍの総溝深さは第１の段５のためのほぼ６０ｍｍと第２と第３の段６，７のための１６０ｍｍとに分けられている。
【００２５】
個々の段において平行な側面で制限されたロータ溝２を製作することはそれぞれ円板フライスを用いて２つの連続する切削工程で行われる。これらの切削工程の内、第１の切削工程では第１の段５が唯一の円板フライスで同時に前フライス削り（荒削り）されかつ互いに向き合った溝側壁８において精密加工（仕上げ切削）される。このあとで第２の切削工程で前記加工済みの第１の段５に次いで第２と第３の段６，７が唯一の第２の円板フライスを用いて同時に前フライス削り（荒削り）され、互いに向き合った溝側壁９もしくは１０の範囲で仕上げフライス削り（仕上げ削り）される。溝底１１は荒削りされるだけでよい。
【００２６】
両方の切削工程を実施するために使用される円板フライスは原理的に似た構造を有している。この構造を示すために図３には第２及び第３の段を製作するための円板フライス１２が概略的に斜視図で示されている。直径が約８００ｍｍと１，１００ｍｍとの間である円板フライス１２は、円板状の工具本体１３を有し、この工具本体１３は符号１４で示されたボスを有しており、外周に均等に分配されて配置された切子室切欠き１５を有している。これらの切子室切欠き１５は図３においては３つだけ示されている。片側で、符号１６で示したように斜めに面取りされた切子室切欠き１５の底にはそれぞれ傾斜面１６に向き合って、横方向に延びかつ横断面で見てほぼ方形の溝１７が形成されている。この溝の一方の側壁は半径方向外方へ、工具本体１３のウエブ状の付加部１９の支持面１８に続いている。ウエブ状の各付加部１９はそれぞれ２つの隣接する切子室切欠きの間に位置し、図４，５に示されているように、２つの平行な側面２０によって制限されており、側面２０の間隔は付加部１９が軸方向で、溝状の凹部１７を有する工具本体１３の円板状の範囲よりも小さな幅を有するように選択されている。工具本体１３に対して軸方向で対称的に配置された付加部１９は反転切削チップ２２，２３もしくは２４，２５で装備されたほぼパラレルエピペッド形のカセット２１のための案内ウエブを形成する。反転切削チップ２２から２５まではそれぞれ適当に構成された坐着部に位置的にかつ寸法的に正確に受容されている。これらの坐着部の１つは反転切削チップ２２のためのものとして図４に符号２７で示されている。反転切削チップ２２は所属のカセット２１に固定ねじ２６で固定されている。
【００２７】
各カセット２１は反転切削チップ２２，２３もしくは２５とは反対の背面側に、ウエブ状の付加部１９の１つの半径方向の高さに亙って一貫して延びる溝２９を備えている。この溝２９はカセット２１に対して対称的に配置されかつ平行な側面で制限されている。特に図４，５から判るように各カセットはその溝２９でウエブ状の付加部１９の上に載着されている。この場合、カセットは接続する工具本体部分と軸方向で整合する、下方の拡幅された端部３０で、配属された溝状の凹部１７に許容誤差を除いて押込まれている。このように挿入されたカセット２１を工具本体１３に固定するためには付加部１９における、配属されたねじ孔３２内にねじ込まれた円筒ヘッドねじ３１が用いられる。ねじ孔３２の軸線は円筒形の工具本体１３の周面に対してはほぼ接線方向に延びている。この場合、前記軸線は図５に示したように周方向に対していくらか半径方向内方へ傾動させられている。これによって円筒ヘッドねじ３１を締めた場合にカセット２１はその溝２９の底で一方では付加部１９の固定面１８に対し、他方では半径方向内方へ溝状の凹部１７の底に対して押されて、これらの面に全体的に接触させられる。すべてのカセット２１はこのような形式で、互いに相補的な形状を有する接続部を介して接続する形状接続で、軸方向でも半径方向でも工具本体１３に支えられる。この場合、溝状の凹部１７はカセット２１の傾動を阻止する。
【００２８】
切子室切欠きは比較可能な円板フライスに対して大きく構成されている。工具本体１３の周面における切子室切欠きの開口幅は周方向で測って、それぞれ接続するカセット２１とそれに配属された付加部１９の、同様に周方向で測った寸法にほぼ相応している。切子室切欠きの半径方向の深さはフライス削りしようとする溝２の第３の段７の切削深さよりもいくらか大きい。
【００２９】
図３から図７までには、工具本体１３が異なる反転切削装備を有するカセットを連続的に備えていることが示されている。これらのカセット群の内、符号２１ａで示された第１のカセットは、周面の範囲に、中央平面に対して対称的に位置する正方形の反転切削チップ２４（図７）を備えている。この反転切削チップ２４は図４，７に示すように、そのすくい面の法線が工具本体１３の周面に対してほぼ接線方向に向けられる組込み位置で配置され、その主切刃は図７において符号３３で示されている。反転切削チップ２４は負の切刃幾何学的形状で切削を行いパラレルエピペッド形状の形態を有している。
【００３０】
カセット群の他の、符号２１ｂで示されたカセットは周面の範囲に、平面図で見て方形の２つの反転切削チップ２２を備えている。これらの反転切削チップ２２の、周面で働く、有効な主切刃は図６の符号３５で示されている。両方の反転切削チップ２２は、後述する仕上げ削り切刃３６が工具本体１３に対してほぼ半径方向に向かって延びるような組込み位置で配置され、それぞれ１つの側方の副切刃又は仕上げ削り切刃３６を有し、この副切刃又は仕上げ削り切刃３６は主切刃３５に円弧部３７（図８）を介して接続している。
【００３１】
両方の反転切削チップ２２はピラミッド台状であり、正の切刃幾何学的形状で働く。反転切削チップ２２は図７に示すように０°とは異なる正のすくい角としての調節角３８（約５°−１０°）で、有効な副切刃３６が、内方に位置する有効ではない副切刃に対して、回転方向で先行するように配置されている。
【００３２】
したがって中央の反転切削チップ２４の主切刃３３と端側の両方の反転切削チップ２２の主切刃３５はオーバラップするので、副切刃３６と共に、切削幅に亙って一貫した荒削り及び仕上げ削り切刃が得られる。この荒削り及び仕上げ削り切刃は工具を使用した場合に、仕上げ加工された（仕上げ削りされた）溝側壁１０を有する第３の段７を生ぜしめる。
【００３３】
鎮静効果、ひいては改善された運転静けさ並びに溝側壁１０（図２）における高められた表面質を達成するためには、端側の反転切削チップ２２にはその逃げ面３９の範囲に、図８に示された形式で、副切刃３６に続いていわゆる鎮静又は０°面取部が構成されている。この鎮静又は０°面取部４０においては逃げ角は０°であるのに対し、逃げ角はこれに続く範囲では約２°〜５°の大きさを有している。
【００３４】
両方の反転切削チップ２２から半径方向の間隔をおいて、カセット２１ｂは中央平面に対して対称的に配置された２つの正方形の反転切削チップ２３で装備されている。この反転切削チップ２３の、軸方向で外にある主切刃４２は反転切削チップ２２の端面側の副切刃３６を越えて軸方向に突出し、溝２の第２の段の円弧部に対する第３の段７の移行部における面を形成する。両方の反転切削チップ２３は約３０°の、その半径方向内側の面の軸方向に対する角度（調節角）４３（図６）でほぼ半径方向の組込み位置で、該反転切削チップ２３の外側に位置する有効な切削コーナが半径方向で周面に向かって、内側に位置する有効ではない切削コーナに対してずらされるように配置されている。
【００３５】
反転切削チップ２３は、カセット群のカセット２１ａにおいては、反転切削チップ２２に相応して形成されかつ主切刃３５と接続された円弧部３７における切刃で荒削りをかつ有効な副切刃３６で両側でロータ溝２（図２）の第２の段６の溝側壁９の仕上げ削りを行う２つの方形の反転切削チップ２５に相応している。反転切削チップ２５、逃げ面３９の構成については図８で記述したことが当嵌まる。
【００３６】
反転切削チップ２４，２２もしくは２３，２５はそれぞれ中央に又は工具本体１３の中央平面に対して対称的に対を成して配置されているので、加工に際して有効な切刃において作用する力の軸方向の補償が得られる。これは工具の運転静けさを良好にして、良好な表面質と高い寸法精度を溝側壁９もしくは１０（図２）にもたらす。
【００３７】
円板フライス４３の形態を有する、ロータ溝２の第１の段５を製作するために使用された工具は、すでに述べたように原理的には図３の円板フライス１２と似たように構成されているので、図９から図１０までにおいては円板フライスの理解にとって重要である部分だけを示し、異なる特徴だけを述べる。
【００３８】
円板状の工具本体１３０はこの場合もボス１４０を備え、周面に均一に分配された切子室切欠き１５０をもって構成されている。この切子室切欠き１５０はこの場合にも斜めに位置する、彎曲された切子案内面１６０で制限されており、切子室切欠き１５０の底には溝状の凹部１７０が設けられている。隣接する切子室切欠き１５０の間の、軸方向で幅の狭い、平行な側面で制限された付加部１９０はカセット２１０を保持する。このカセット２１０は背面側に半径方向に一貫した、平行な側面で制限された溝２９０（図１１）を備えている。この溝２９０は配属されたウエブ状の付加部１９０を受容する（図１１）。カセット２１０は下方部分３００で溝状の凹部１７０に突入しこの凹部に傾かないように半径方向で支えられるのに対し、カセット２１０は周方向で各配属された付加部１９０の支持面１８０に接触する。図５の場合と同じように配置された円筒ヘッドねじ３１０は相応の形式で工具本体１３０に固定するために役立つ。
【００３９】
したがってカセット２１０を工具本体１３０に形状接続により保持することは工具本体１３にカセット２１を保持することと同じ形式で行われるので、場合によっては両方の円板フライス１２，１４のために同じ工具本体１３（又は１３０）を使用することができる。
【００４０】
円板フライス４３の場合にも周方向で連続するカセット２１０はそれぞれ異なる反転切削チップ装備を有している。各カセット群の符号２１０ａで示されたカセットは周面に、工具本体１３０の中心平面に対して対称的に、反転切削チップ２４と同様に接線方向の組込み位置で配置された１つの正方形の反転切削チップ４４を保持している。この反転切削チップ４４の有効な主切刃は符号４５（図１１）で示されている。主切刃４５は、図７の反転切削チップ３３の場合のように、切削幅よりも短い。この反転切削チップは負の切刃幾何学的形状（図９）で働く。軸方向の調節角は反転切削チップ２４の場合のように０°である。
【００４１】
このカセット群の他のカセット２１０ｂはその周面の範囲に２つの反転切削チップ４６を装備している。これらの反転切削チップ４６は工具本体１３０の中央平面に対して対称的に、同様に接線方向の組込み位置で配置されている。これらの反転切削チップ４６の有効な切刃４７はカセット２１０ａの反転切削チップ４４の有効な切刃４５とオーバラップしている。反転切削チップ４６は０°とは異なる、後述する副切刃４９に関するすくい角としての調節角４８（図１１）で、軸方向で外に位置する有効な切削コーナが回転方向で、内に位置する有効ではない切削コーナの後を進むように組込まれている。
【００４２】
これによって反転切削チップ４６の、軸方向で外に位置する副切刃又は仕上げ削り切刃４９は露出させられている。有効な副切刃４９は主切刃４７と４５と協働して切削幅に亙って一貫して荒削り及び仕上げ削り切刃をもたらす。この荒削り及び仕上げ削り切刃によってロータ溝２（図２）の第１の段５が同時に前フライス削りされると共に溝側壁８の範囲で仕上げ切削される。
【００４３】
ロータ溝２を製作する場合にはまず図９から１１までの円板フライス４３を用いて第１の段５が１回の切削でフライス削りされる。この場合、唯一の作業工程で溝の前フライス削り又は荒削り工程も溝の側壁８の仕上げ工程も実施される第１の段５の溝深さは与えられている幾何学的な条件に関連する。この溝深さは通常は総溝深さの１／３から１／４である。
【００４４】
工具交換のあとで他の円板フライス１２で、唯一の切削工程でロータ溝２の第２の段６と第３の段７とが同時に形成される。この場合には反転切削チップ２２，２３，２４（図６，７）によって荒削り工程が第３の段部７の幅に亙って溝底１１まで実施される。これに対して反転切削チップ２２の副切刃３６は第３の段７の溝側壁１０を仕上げ削りする。
【００４５】
この加工工程では半径方向内方にある反転切削チップ２５は第２の段６において第３の段７に較べて大きな溝幅に亙って必要な付加的な荒削りを実施するのに対し、反転切削チップ２５の副切刃３６は第２の段６における溝側壁９を仕上げ削りする。反転切削チップ２３は溝２の第３の段から第２の段への移行部の面を生ぜしめる。
【００４６】
大きな切子室切欠き１５はこの切削工程に際して発生する、切削弧が大きいために発生する長い切子を受容できるように設計されている。これによって各ロータ溝２は２つの切削工程だけで、すなわち原則的に似たように構成された２つの円板フライスだけを用いて正確に寸法を維持して申分のない溝側壁表面状態で製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】３相発電機の典型的なロータを概略的に横断面で示した図。
【図２】図１のロータのロータ溝を断面して別の寸法で示した図。
【図３】図２のロータ溝の第２の段と第３の段とを製作するための、円板フライスの形態をしたフライス工具の１部を示した斜視図。
【図４】図３に示されたフライス工具の１部を、反転切削チップで装備された２つの連続するカセットと共に示した図。
【図５】図４の配置をカセットを取除いた状態で示した図。
【図６】図４のフライス工具を図４のＶＩ−ＶＩ線に沿って断面した側面図。
【図７】図４の工具を図４のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った側面で示したカセットと半径方向で見た先行するカセットと同様に半径方向で見たさらに先行するカセットと共に示した図。
【図８】図６のフライス工具の端側の反転切削チップの１部を側面図と投影図とで示した図。
【図９】図１のロータ溝の第１段を製作するための本発明のフライス工具の１部を概略的に示した図。
【図１０】図９のフライス工具を図９のＩＸ−ＩＸ線に沿って断面した図。
【図１１】図９のフライス工具を展開して２つの連続するカセットと共に示した図。
【符号の説明】
１  ロータ、  ２  ロータ溝、  ３  閉鎖溝、  ４  周面、  ５  第１の段、６  第２の段、  ７  第３の段、  ８，９，１０  溝側面、  １１  溝底、  １２  円板フライス、  １３  工具本体、  １４  ボス、  １５  切子室切欠き、  １６  面取部、  １７  溝、  １８  支持面、  １９  付加部、  ２０  側面、  ２１  カセット、  ２２，２３，２４，２５  反転切削チップ、  ２６  固定ネジ、  ２７  坐着部、  ２９  溝、  ３０  端部、  ３１  円筒ヘッドねじ、  ３２  ねじ孔、  ３３  主切刃、  ３５  主切刃、  ３６  副切刃又は仕上げ削り切刃、  ３７  円弧部、  ３８  調節角、  ３９  逃げ面、  ４０  鎮静又は０°面、  ４２  主切刃、  ４３  円板フライス、  ４４  反転切削チップ、  ４５  切刃、  ４６  反転切削チップ、  ４７  切刃、  ４８  調節角、４９  副切刃、  １３０  工具本体、  １４０  ボス、  １５０  切子室切欠き、  １６０  切子案内面、  １７０  凹部、  １９０  付加部、  ２１０  カセット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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