(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品仕様に対応して準備された複数種類の治具を、塗装ラインへの投入前に複数のレーンに振り分けていったんストレージし、選択されたレーンから引き出して、塗装ラインに順次搬送するようにした治具搬送システムにおいて、
複数のレーンからなり、塗装ラインへ投入される前の治具をいったんストレージする治具ストレージ（１０）と、
前記治具ストレージ（１０）に搬入される治具の種類を逐次識別する治具識別手段（１６）と、
前記治具ストレージ（１０）へ搬入する治具を選択された一のレーンに振り分ける搬入切替手段（１２）と、
前記治具ストレージ（１０）に在席している治具のトレース情報を管理するトレース情報管理手段（２６）と、
前記治具ストレージ（１０）の入口に到着した治具に対し、逐次、前記治具識別手段の識別結果に基づいて生産計画を引き当てた後、当該引き当てられた生産計画および前記トレース情報に基づき、色をキーにして、当該治具を送り込むレーンを選択する搬入レーン選択手段（２２）と、
前記搬入レーン選択手段（２２）の結果に従って前記搬入切替手段（１２）を制御する第１制御手段（２０）と、を有しており、
前記搬入レーン選択手段（２２）は、前記生産計画の引き当てによって決定されたワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする治具搬送システム。
【請求項２】
前記搬入レーン選択手段（２２）は、ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあり、かつ、空席があるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択し、
ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンが存在しないか、またはワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンが存在しても当該レーンに空席がない場合には、在席数が最も少ないレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする請求項１に記載の治具搬送システム。
【請求項３】
ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあり、かつ、空席があるレーンが複数存在する場合には、治具が一番遅く搬入されたレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする請求項１または２に記載の治具搬送システム。
【請求項４】
前記治具ストレージ（１０）から搬出する治具を選択された一のレーンから引き出す搬出切替手段（１４）と、
前記トレース情報に基づき、色をキーにして、治具を引き出すレーンを選択する搬出レーン選択手段（２２）と、
前記搬出レーン選択手段（２２）の結果に従って前記搬出切替手段（１４）を制御する第２制御手段（２０）と、
をさらに有し、
前記搬出レーン選択手段（２２）は、前記トレース情報に基づいて前回搬出したワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最前列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を引き出すレーンとして選択することを特徴とする請求項１に記載の治具搬送システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば、自動車のバンパーの塗装ラインなどの生産ラインに治具を搬送する治具搬送システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
今日の生産ラインは複数仕様の製品を生産できるように構築されるのが一般的である。たとえば、自動車のバンパー塗装ラインにおいては、各製品仕様に対応して複数種類の治具が準備されている。この治具は、塗装されたワーク（バンパー）を脱荷した後、新しいワークを着荷して塗装ラインに投入される前に、複数のレーンを持った治具ストレージと呼ばれるストレージにいったん振り分け格納される。従来においては、この治具ストレージはタイプ（型式）別にレーンが分かれており、治具ストレージに搬入される治具はタイプ毎に所定のレーンに送り込まれていた。また、治具ストレージにある治具は、あらかじめ色（カラー）でロット化された生産計画（生産順序計画）に基づいて必要なタイプを対応するレーンから搬出していた（たとえば、特開平６−１８２６５７号公報参照）。
【０００３】
なお、生産計画をカラーでロット化するのは（ロットサイズは通常３〜６個）、同じ色を適当な数だけ連続させて塗装工程の効率化を図るためである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のシステムにあっては、レーンの数がタイプの数以上である場合には、一レーンに一タイプの治具のみを対応させることができるので、後述する問題は生じないが、レーンの数がタイプの数よりも少ない場合には（一般にはこちらの方が多い）、一レーンに複数のタイプの治具を混在させるレーンが生じることになるため、治具を搬出する際に回送が多く発生し生産タクトに影響するおそれがある。すなわち、後者の場合において、生産順序計画に合った治具タイプが該当レーンの最前列にない場合には、目的のタイプが最前列に来るまでその前にある治具を回送レーンを使って入れ替える必要がある。また、目的とするタイプが該当レーンに存在しない場合には、生産順序計画の次の計画を見ることになるが、とばされたタイプの治具が該当レーンに入ってくるとこれを最優先で搬出すべく、該当する一レーン上の治具をすべて回送させることになる。したがって、治具ストレージに搬入される治具タイプの順番と生産順序計画の並びによっては、回送が多く発生し、治具ストレージ内での滞留が多く発生するため、生産タクトに影響が出るおそれがある。
【０００５】
本発明は、このような問題点を解決することを課題としてなされたものであり、ロット化のための回送を生じない治具搬送システムを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、製品仕様に対応して準備された複数種類の治具を、塗装ラインへの投入前に複数のレーンに振り分けていったんストレージし、選択されたレーンから引き出して、塗装ラインに順次搬送するようにした治具搬送システムにおいて、複数のレーンからなり、塗装ラインへ投入される前の治具をいったんストレージする治具ストレージと、前記治具ストレージに搬入される治具の種類を逐次識別する治具識別手段と、前記治具ストレージへ搬入する治具を選択された一のレーンに振り分ける搬入切替手段と、前記治具ストレージに在席している治具のトレース情報を管理するトレース情報管理手段と、前記治具ストレージの入口に到着した治具に対し、逐次、前記治具識別手段の識別結果に基づいて生産計画を引き当てた後、当該引き当てられた生産計画および前記トレース情報に基づき、色をキーにして、当該治具を送り込むレーンを選択する搬入レーン選択手段と、前記搬入レーン選択手段の結果に従って前記搬入切替手段を制御する第１制御手段と、を有しており、前記搬入レーン選択手段は、前記生産計画の引き当てによって決定されたワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする。
請求項２記載の発明は、前記搬入レーン選択手段（２２）は、ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあり、かつ、空席があるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択し、ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンが存在しないか、またはワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンが存在しても当該レーンに空席がない場合には、在席数が最も少ないレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする。
請求項３記載の発明は、ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあり、かつ、空席があるレーンが複数存在する場合には、治具が一番遅く搬入されたレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする。
【００１１】
本発明にあっては、塗装ラインから回収された治具は塗装ラインへ再投入される前に治具ストレージの複数のラインに振り分けられストレージされる。その際、治具識別手段は治具ストレージに搬入される治具の種類を逐次識別し、搬入レーン選択手段は、治具ストレージの入口に到着した治具に対し、逐次、治具識別手段の識別結果に基づいて生産計画を引き当てた後、当該引き当てられた生産計画およびトレース情報管理手段に記憶されているトレース情報に基づき、生産のロット化に適した項目である色（カラー）をキーにして、前記生産計画の引き当てによって決定されたワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択する。この選択結果に従って第１制御手段は搬入切替手段を制御し、この搬入切替手段によってその選択された一のレーンに当該治具が振り分けられる。トレース情報管理手段は、この搬入により、治具ストレージに在席する治具のトレース情報の内容を更新する。すなわち、治具ストレージに入ってくるタイミングで生産計画を引き当て、色をキーにして治具を送り込むレーンを選定するので、治具ストレージを使って生産計画が色でロット化されることになる。
【００１２】
請求項４記載の発明は、上記請求項１記載の発明において、前記治具ストレージから搬出する治具を選択された一のレーンから引き出す搬出切替手段と、前記トレース情報に基づき、色をキーにして、治具を引き出すレーンを選択する搬出レーン選択手段（２２）と、前記搬出レーン選択手段（２２）の結果に従って前記搬出切替手段（１４）を制御する第２制御手段（２０）と、をさらに有し、前記搬出レーン選択手段（２２）は、前記トレース情報に基づいて前回搬出したワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最前列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を引き出すレーンとして選択することを特徴とする。
【００１３】
この発明にあっては、治具を治具ストレージから搬出する際において、搬出レーン選択手段は、トレース情報管理手段に記憶されているトレース情報に基づき、同じく色をキーにして、前記トレース情報に基づいて前回搬出したワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最前列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を引き出すレーンとして選択する。この選択結果に従って第２制御手段は搬出切替手段を制御し、この搬出切替手段によってその選択された一のレーンから治具が引き出される。トレース情報管理手段は、この搬出により、治具ストレージに在席する治具のトレース情報の内容を更新する。すなわち、色をキーにして治具を引き出すレーンを選定するので、治具ストレージからの搬出も搬入時に形成されたロット単位で行われることになる。
【００１６】
【発明の効果】
請求項１〜３記載の発明によれば、特に塗装ラインの治具搬送システムにおいて、治具ストレージに入ってくるタイミングで生産計画を引き当て、色をキーにして、前記生産計画の引き当てによって決定されたワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択するので、治具ストレージを使って生産計画が色でロット化されることになる。よって、搬出もロット単位で行う場合には、従来必要であったロット化のための回送が不要となり、治具ストレージ内での滞留による生産タクトの遅れが解消されることになる。
【００１７】
請求項４記載の発明によれば、同じく塗装ラインの治具搬送システムにおいて、同じく色をキーにして、前記トレース情報に基づいて前回搬出したワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最前列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を抜き取るレーンとして選定するので、治具ストレージからの搬出も搬入時に形成されたロット単位で行われることになり、従来必要であったロット化のための回送が不要となり、治具ストレージ内での滞留による生産タクトの遅れが解消される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る治具搬送システムの概略構成図である。なお、ここでは、バンパー塗装ラインに治具を搬送するシステムを例にとって説明する。
【００１９】
バンパー塗装ラインはバンパーのワークに塗装を施すラインである。バンパーのワークは樹脂成形品であり、一般に車種毎に異なる形状等（以下、タイプまたは型式という）を有しており、塗装工程を通じて所望の色（カラー）が付与される（以下、型式や塗装色などを併せて仕様という）。そして、このバンパーの仕様に対応して、バンパーのワークを載置する複数種類の治具がタイプ別に準備されている。この治具は、塗装されたワーク（バンパー）を図中Ａ点の脱荷場で脱荷した後、新しいワークを図中Ｂ点の着荷場で着荷して塗装ラインに再投入される前に、複数のレーンを持った治具ストレージ１０にいったん振り分けられストレージされる。ここでは、治具ストレージ１０は、一つの回送レーン０と、六つの治具格納用レーン１〜６を持っている。なお、治具の搬送は、図示しないコンベアによって行われる。また、図示しないが、治具ストレージ１０に清掃用のレーンを設けることも可能である。
【００２０】
治具ストレージ１０の入口側には、治具を送り込むレーンを切り替えるためのスイッチ群からなる搬入切替手段としての搬入切替スイッチ１２が設けられている。また、治具ストレージ１０の出口側には、治具を引き出すレーンを切り替えるためのスイッチ群からなる搬出切替手段としての搬出切替スイッチ１４が設けられている。さらに、治具ストレージ１０の入口には、治具に取り付けたＩＤプレート（データキャリア）と交信してデータの受け渡しを行うための治具識別手段としてのアンテナ装置１６が配置されている。このアンテナ装置１６は、順に治具ストレージ１０に入ってくる治具のＩＤプレートを読み取り、これによってその治具がどの製品型式に対応しているか、つまり、治具のタイプ（種類）が識別される。搬入切替スイッチ１２、搬出切替スイッチ１４、およびアンテナ装置１６は、コンベア制御用のＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントローラ）２０に接続されている。
【００２１】
ＰＬＣ２０は、各種のデータ処理を行うワークステーション２２に接続されている。ワークステーション２２には生産計画ファイル２４とトレース情報ファイル２６が接続されている。生産計画ファイル２４には、たとえば上位のホストコンピュータからのロット化前の生産計画が記憶されている。トレース情報ファイル２６は、トレース情報管理手段として、ワークステーション２２における後述する処理の結果に基づいて治具ストレージ１０にある治具の在席状況をトレースしその情報（トレース情報）を管理、記憶する機能を有している。ワークステーション２２は、ＰＬＣ２０からの要求に応じて、生産計画ファイル２４とトレース情報ファイル２６を参照しながら、治具を送り込むレーンの選定および治具を引き出すレーンの選定などを行う。この選定結果に従ってＰＬＣ２０は搬入切替スイッチ１２および搬出切替スイッチ１４を制御する。なお、搬入レーン選択手段と搬出レーン選択手段はワークステーション２２、第１制御手段と第２制御手段はＰＬＣ２０によってそれぞれ構成されている。
【００２２】
次に、図２〜図５のフローチャートを使って本システムの動作を説明する。  まず、本実施形態の特徴とするところを説明しておく。治具ストレージ１０に入ってくるタイミングで生産計画を引き当て、引き当てられた計画の色を各レーンの最後列にある色（治具に引き当てられている色）と比較し、可能な限り同一の色があるレーンに搬入することで、色によるロット化を行う一方で、搬出も、可能な限り前回搬出した色と同じ色があるレーンを選択することで、搬入時に形成されたロット単位で行うようにした点である。すなわち、各レーンに振り分けるルールが、従来は治具タイプに基づくものであったのに対し、本実施形態では搬入前に引き当てられた色に基づくものであること、また、従来はあらかじめ色でロット化された生産順序計画に従って治具を搬出していたのに対し、本実施形態では搬入される治具タイプに応じてロット化前の生産計画を引き当て、治具ストレージ１０を使って色のロット化を行うようにしたことである。
【００２３】
図２は治具を搬入する際の動作を示すフローチャートである。
アンテナ装置１６は、脱荷された治具が治具ストレージ１０の入口に到着する度に、治具に取り付けられたＩＤプレートと交信して、その到着した旨を検出し（ステップＳ１）、ＩＤ情報（特に治具タイプ）を読み取り（ステップＳ２）、これら情報をＰＬＣ２０を介してワークステーション２２に送る。
【００２４】
その後、ワークステーション２２は、到着した治具のＩＤ情報（治具タイプ）を基にして当該治具にファイル２４内の生産計画を引き当てる（ステップＳ３）。これにより、当該治具に載置されるワークの塗装色が決定される。
【００２５】
ステップＳ３で引き当てられた計画の情報は、ＰＬＣ２０を介してアンテナ装置１６によって当該治具のＩＤプレートに書き込まれる（ステップＳ４）。
【００２６】
その後、ワークステーション２２は、ＰＬＣ２０からレーン要求を受け取ると、ステップＳ３で引き当てられた生産計画およびファイル２６内に記憶されているトレース情報に基づき、生産のロット化に適した項目である色（カラー）をキーにして、所定のロジックに従って、当該治具を送り込むレーンを選択する（ステップＳ５）。
【００２７】
このステップＳ５の搬入レーン選定処理の詳細な内容は、図３のフローチャートに示すとおりである。
すなわち、ステップＳ３で引き当てられた計画の色（引当て情報）をファイル２６内に記憶されているトレース情報（どのレーンにどの色の治具がどのような順番で在席しているか）と比較し（ステップＳ１１）、まず、当該治具に計画が引き当てられているかどうかを判断する（ステップＳ１２）。この判断の結果としてＮＯの場合、つまり計画の引当てがない場合には、ＮＧと判断して、当該治具をはね出すことにする（ステップＳ１６）。
【００２８】
これに対し、ＹＥＳの場合、つまり計画の引当てがある場合には、当該治具をいずれか一つのレーンに搬入すべく、各レーンの最後列に同一の色があるかどうか（ステップＳ１３）、そのレーンに空席があるかどうか（ステップＳ１４）、そうしたレーンが一つのみかどうか（ステップＳ１５）を順に必要に応じて判断する。
【００２９】
そして、ステップＳ１３の判断の結果としてＮＯの場合、つまりどのレーンの最後列にも同一色がない場合には、各レーンの在席数の平準化を図るため、トレース情報を参照して、在席数が最も少ないレーンを選択する（ステップＳ１９）。
【００３０】
また、ステップＳ１３の判断の結果としてＹＥＳであるがステップＳ１４の判断の結果としてＮＯの場合、つまり、最後列に同一色があるレーンは存在するもののそのレーンに空席がない（つまり、満席である）場合には、各レーンの平準化を考慮して、トレース情報を参照して、在席数が最も少ないレーンを選択する（ステップＳ１９）。
【００３１】
また、ステップＳ１３およびステップＳ１４の判断の結果として共にＹＥＳであるがステップＳ１５の判断の結果としてＮＯの場合、つまり、最後列に同一色があるレーンが存在しかつそのレーンに空席があるもののそうしたレーンが複数ある場合には、生産計画の順序を確保するため、それらのレーンの中で治具が一番遅く搬入されたレーンを選択する（ステップＳ１８）。このため、ワークステーション２２は治具が搬入される時間（時刻）を計時し、ファイル２６はその得られた搬入時間を治具のトレース情報の一つとして管理している。
【００３２】
また、ステップＳ１３〜ステップＳ１５の判断の結果としてすべてＹＥＳの場合、つまり、最後列に同一色があるレーンが存在しかつそのレーンに空席がありかつそうしたレーンが一つのみである場合には、当該レーンを選択する（ステップＳ１７）。
【００３３】
このように、可能である限り最後列に同一色があるレーンに治具を搬入することで（ステップＳ１７、ステップＳ１８）、治具ストレージ１０全体を使って生産計画が色でロット化されることになる。
【００３４】
ステップＳ５の搬入レーン選定処理が終わると、その選択したレーン情報をＰＬＣ２０に送り、ＰＬＣ２０はそのレーン情報に従って搬入切替スイッチ１２を制御する（ステップＳ６）。これにより、当該治具がその選択された一のレーンに振り分け送り込まれる。
【００３５】
また、ワークステーション２２は、ステップＳ５で求めたレーン情報を搬入時間データと共にファイル２６に送り、治具ストレージに在席する治具のトレース情報の内容をこの搬入により変更された内容に更新させる（ステップＳ７）。
【００３６】
そして、以上の一連の処理を、たとえば、システム停止信号を入力するまで（ステップＳ８）、繰り返し実行する。
【００３７】
図４は治具を搬出する際の動作を示すフローチャートである。
ワークステーション２２は、ＰＬＣ２０からの信号により前回の搬出動作の完了を認識すると（ステップＳ２１）、ＰＬＣ２０からレーン要求により、ファイル２６内に記憶されているトレース情報に基づき、同じく色をキーにして、所定のロジックに従って、治具を引き出すレーンを選択する（ステップＳ２２）。
【００３８】
このステップＳ２２の搬出レーン選定処理の詳細な内容は、図５のフローチャートに示すとおりである。
すなわち、前回搬出した色をファイル２６内に記憶されているトレース情報（どのレーンにどの色の治具がどのような順番で在席しているか）と比較し（ステップＳ３１）、各レーンの最前列に前回と同一の色があるかどうかを判断する（ステップＳ３２）。この判断の結果としてＹＥＳの場合には、さらに、それが１レーンのみかどうかを判断し（ステップＳ３３）、ＹＥＳの場合には、当該レーンを選択する（ステップＳ３６）。
【００３９】
これに対し、ステップＳ３３の判断の結果としてＮＯの場合、つまり、最前列に前回と同一色のレーンがあるもののかかるレーンが複数ある場合には、生産計画の順序を確保するため、トレース情報の搬入時間を参照して、それらのレーンの中で搬入履歴が一番古いレーンを選択する（ステップＳ３７）。これにより、同一色の中で滞留時間が最も長い治具が搬出されることになる。
【００４０】
また、ステップＳ３２の判断の結果としてＮＯの場合には、さらに、トレース情報により、現在満席のレーンがあるかどうかを判断し（ステップＳ３４）、ＮＯの場合には、生産計画の順序を確保するため、トレース情報の搬入時間を参照して、レーン全体の中で搬入履歴が一番古いレーンを選択する（ステップＳ３７）。
【００４１】
これに対し、ステップＳ３４の判断の結果としてＹＥＳの場合には、さらに、そうしたレーンが一つのみかどうかを判断する（ステップＳ３５）。この判断の結果としてＹＥＳの場合、つまり、最前列に前回と同一色のレーンはないものの満席のレーンが一つだけある場合には、当該レーンを選択する（ステップＳ３６）。
【００４２】
これに対し、ステップＳ３５の判断の結果としてＮＯの場合、つまり、最前列に前回と同一色のレーンはないものの満席のレーンが複数ある場合には、生産計画の順序を確保するため、トレース情報の搬入時間を参照して、それらのレーンの中で搬入履歴が一番古いレーンを選択する（ステップＳ３７）。
【００４３】
このように、可能である限り前回搬出した色と同じ色を搬出することで（ステップＳ３６）、搬出も搬入時に形成されたロット単位で行われることになる。
【００４４】
ステップＳ２２の搬出レーン選定処理が終わると、その選択したレーン情報をＰＬＣ２０に送り、ＰＬＣ２０はそのレーン情報に従って搬出切替スイッチ１４を制御する（ステップＳ２３）。これにより、当該治具がその選択された一のレーンから引き出される。
【００４５】
また、ワークステーション２２は、ステップＳ２２で求めたレーン情報をファイル２６に送り、治具ストレージに在席する治具のトレース情報の内容をこの搬出により変更された内容に更新させる（ステップＳ２４）。
【００４６】
そして、以上の一連の処理を、たとえば、システム停止信号を入力するまで（ステップＳ２５）、繰り返し実行する。
【００４７】
したがって、本実施形態によれば、治具ストレージ１０に入ってくるタイミングで生産計画を引き当て、色をキーにして治具を送り込むレーンを選定するので、治具ストレージ１０を使って生産計画が色でロット化されることになる。そして、搬出も、同じく色をキーにして治具を抜き取るレーンを選定するので、搬入時に形成されたロット単位で行われることになる。よって、従来必要であったロット化のための回送が不要となり、治具ストレージ内での滞留による生産タクトの遅れが解消される。その際、色のロット化による生産計画の遅れは、いずれにしても治具によって左右されるため、影響はない。
【００４８】
なお、ここでは、バンパー塗装ラインを例にとって本発明を説明してきたが、生産のロット化を行う他の種類の生産ラインにも適用できることはもちろんである。また、治具の識別に用いる手段は、ＩＤプレートを用いる場合に限られないことはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態に係る治具搬送システムの概略構成図である。
【図２】  治具を搬入する際の本システムの動作を示すフローチャートである。
【図３】  図２中の搬入レーン選定処理の内容を示すフローチャートである。
【図４】  治具を搬出する際の本システムの動作を示すフローチャートである。
【図５】  図４中の搬出レーン選定処理の内容を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０…治具ストレージ
１２…搬入切替スイッチ（搬入切替手段）
１４…搬出切替スイッチ（搬出切替手段）
１６…アンテナ装置（治具識別手段）
２０…ＰＬＣ（第１制御手段、第２制御手段）
２２…ワークステーション（搬入レーン選択手段、搬出レーン選択手段）
２４…生産計画ファイル
２６…トレース情報ファイル（トレース情報管理手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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