(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被測定レール側および対側レール側の双方について、各測定点毎に検測して得られたフランジウェイ幅検測値をそれぞれ基準値と比較し、何れかの側において基準値より小さい検測値が得られたことを条件としてこれを分岐器区間のガードレール設置区間と判断し、測定点間隔を短くすることを特徴とする分岐器区間におけるバックゲージ検測方法。
【請求項２】
請求項１に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、
被測定レール側および対側レール側の双方について、各測定点の通り狂い検測値と通り狂い基準値とを比較し、何れのフランジウェイ幅検測値がバックゲージ検測側の検測値であるかを判断することを特徴とする分岐器区間におけるバックゲージ検測方法。
【請求項３】
請求項２に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、
バックゲージ検測側とは異なる側の各測定点のフランジウェイ幅検測値同士を相互比較してバックゲージ検測点を決定することを特徴とする分岐器区間におけるバックゲージ検測方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の内の何れかに記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、
バックゲージ検測点において軌間狂い検測値からフランジウェイ幅検測値を減算することによりバックゲージ値を算出することを特徴とする分岐器区間におけるバックゲージ検測方法。
【請求項５】
通り狂い検出器、軌間狂い検出器および距離検出器を含む軌道狂い検出器を有する軌道検測装置を具備し、
軌道検測装置を構成する検出器設置台に設置される被測定レール側バックゲージ検出器を具備し、
軌道検測装置を構成する補助ビームに取り付けられる対側レール側バックゲージ検出器を具備し、
バックゲージ検出器検出出力を通り狂い検出器の検出する偏位量により選択する構成を具備し、
通り狂い検出器の検出する偏位量およびバックゲージ検出器の検出する偏位量を加算して被測定レール軌間面とガードレール側面間のフランジウェイ幅を求める演算処理部を具備することを特徴とする分岐器区間におけるバックゲージ検測装置。
【請求項６】
請求項５に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、
被測定レール側バックゲージ検出器はガイドレールと直交する方向に変位するバックゲージ測定用ローラを有し、バックゲージ測定用ローラをガイドレールに向けて弾性的にバイアスする弾性部材を有し、バックゲージ測定用ローラに機械的に結合してバックゲージ測定用ローラの変位を検出する偏位検出器を有し、
対側レール側バックゲージ検出器はガイドレールと直交する方向に変位するバックゲージ測定用ローラを有し、バックゲージ測定用ローラをガイドレールに向けて弾性的にバイアスする弾性部材を有するものであることを特徴とする分岐器区間におけるバックゲージ検測装置。
【請求項７】
請求項６に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、
バックゲージ測定用ローラは走行方向に延伸するガイド金具を有するものであることを特徴とする分岐器区間におけるバックゲージ検測装置。
【請求項８】
請求項６および請求項７の内の何れかに記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、
通り狂い検出器は被測定レールと直交する方向に変位する通り狂い測定用ローラを有し、通り狂い測定用ローラを被測定レールに向けて弾性的にバイアスする弾性部材を有し、通り狂い測定用ローラに機械的に結合して通り狂い測定用ローラの変位を検出する通り狂い変位検出器を有し、
通り狂い測定用ローラを被測定レールに向けて弾性的にバイアスする弾性部材に抗して、バックゲージ測定用ローラをガイドレールに向けて弾性的にバイアスする弾性部材を機械的に係合し、通り狂い測定用ローラの弾性部材の引っ張り強さはバックゲージ測定用ローラの弾性部材の引っ張り強さより大であることを特徴とする分岐器区間におけるバックゲージ検測装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、分岐器区間におけるバックゲージ検測方法およびこの方法を実施する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
軌道は繰り返して列車の荷重を受けて各部が変位、変形し、「軌道狂い」が生起する。ここで、「軌道狂い」はその状態により種類が定義され、この軌道狂いの定義に従って検測が行われている。一般軌道の場合、通常、次の５種類の軌道狂いが定義されており、測定間隔は５ｍを標準としている。
【０００３】
１  通り狂い：レール側面の長さ方向の凹凸。
２  高低狂い：レール頂面の長さ方向の凹凸。
３  軌間狂い：軌間の基本寸法に対する狂い量。
４  水準狂い：軌間の基本寸法当たりの左右レールにおける高低差。
５  平面性狂い：軌道の平面に対する狂い量。一定間隔を隔てた２点の水準狂いの代数差をいう。
【０００４】
軌道狂いが生起していると列車の乗り心地は悪化し、更に軌道狂いが大きくなると列車の脱線事故を起こす恐れも生ずる。乗り心地の悪化しない状態に保守管理するには、軌道狂いの状態を常に的確に把握し、不良な箇所は機を失することなく整備、改修する必要がある。
分岐器区間の測定を実施する場合、先の一般的な５種類の軌道狂い測定項目の他に、バックゲージの測定が測定項目として追加される。ここで、図５、図６および図７を参照してバックゲージについて説明しておく。図５は分岐器およびこれに結合するレールを上から視た図、図６はバックゲージを説明する断面図、図７はダイヤモンドクロッシングの中央部に使用されるＫ字クロッシング部およびこれに結合するレールを上から視た図である。
【０００５】
バックゲージとは、特に、図５および図６を参照するに、ガードレールの基準線側側面からノーズレール軌間側側面までの距離をいう。なお、バックゲージはレールの軌間からフランジウェイ幅、即ち、基準レールの軌間側側面とガードレールの基準レール側側面の間の距離、を減算した距離に等しい。基準レール側および分岐レール側のそれぞれにおいて、バックゲージはクロッシングの前端とクロッシングの後端の間に亘って分岐器の機能の維持および安全の確保の両面を考慮して保守管理する数値が定められている。バックゲージが小さいと、車輪がノーズレールに当たる量が大きくなり、極端な場合異線進入を起こす。バックゲージが大きいと、左右両車輪の内側がガードレールとウイングレールに拘束されて乗り上げる恐れがあり、バックゲージは分岐器区間における重要な検測項目の一つとされている。
【０００６】
２つの軌道が交差する箇所は特殊分岐器のダイヤモンドクロッシングが使用されるが、図７にはダイヤモンドクロッシングの中央部において使用されるＫ字クロッシング部が示されている。２つの軌道を交差させるには、左右レールに対してそれぞれ２箇所の軌間線欠線部が設けられ、車両の走行方向に対してそれぞれバックゲージの測定点が異なる。左→右方向の走行に対しては中央部前後のＡ点がバックゲージ測定点であり、右→左方向の走行に対しては各Ｂ点がバックゲージ測定点である。
【０００７】
従来から軌道狂いを測定する方法としては、高速軌道検測車を使用して測定する方法、可搬式軌道検測装置を使用して測定する方法、手測りにより検測する方法がある。高速軌道検測車は、一般の運行車両程度の重車両が高速長大な軌道区間において使用される。
可搬式軌道検測装置は、人力により走行させて自動的に検測作業を行う小型軽量の検測装置であり、列車の通過両の少ない区間、駅構内、ヤード内の如き小区間において使用されている
ここで、軌道狂い検測装置の内の可搬式軌道検測装置の従来例を図８および図９を参照にして説明する。図８（ａ）は可搬式軌道検測装置を上から視た外観を示す図であり、図８（ｂ）は可搬式軌道検測装置を被測定レールに設置して後ろから視たところを示す図である。図９は図８（ａ）の可搬式軌道検測装置を更に詳細に示す図である（詳細は、実願昭６３−２０７１０号明細書  参照）。
【０００８】
この可搬式軌道検測装置は、人力により軌道を走行させて自動的に軌道狂い検測を実施することのできる装置であり、走行台車には軌道狂い検測を行う各軌道狂い検出器が搭載されている。走行台車を構成する通り基準ビーム１００の底面には、被測定レール２０１の踏頂面上を転動させる３個の走行車輪１０１が両端部および中間部に取り付けられている。そして、被測定レール２０１の軌間面２０１Ａに接触して回転する２個の通り狂い測定用基準接触子１０２が両端部に設けられている。
【０００９】
通り基準ビーム１００の中央部側方には、通り、軌間および水準の軌道狂い検出器を設置する検出器設置台１０３が設けられ、この検出器設置台１０３には対側レール２０２に対して渡された２本の円筒管からなるアーム１０４が取り付けられている。また、このアーム１０４の遊端には、アーム１０４に対して伸縮自在に設けられたシャフト１０５を介して対側レール２０２と平行な補助ビーム１０６が取り付けられている。
【００１０】
補助ビーム１０６の中央には対側レール２０２の踏頂面を転動する走行車輪１０７が取り付けられると共に、対側レール軌間面２０２Ａに接触して回転する軌間狂い測定用接触子１０８が取り付けられている。アーム１０４とシャフト１０５の間には圧縮コイルスプリングが内蔵されており、対側レール軌間面２０２Ａには軌間狂い測定用接触子１０８が圧接され、この圧接力の反力により通り狂い測定用基準接触子１０２を被測定レールの軌間面２０１Ａに圧接させる構造となっている。通り基準ビーム１００に設けられた通り狂い測定用基準接触子１０２および走行車輪１０１双方の間の距離Ｌは通り高低狂い測定の測定弦長となる。
【００１１】
通り基準ビーム１００は上下方向に偏平な断面形状を有し、レール２０１および２０２の通り方向の湾曲に対しては充分な剛性を示すが、高低方向の湾曲に対しては中央部が湾曲に追従して変形することができる。
高低基準ビーム１１３は通り基準ビーム１００の上面に搭載されている。高低基準ビーム１１３は平板により構成され、平板断面の長辺を上下方向にして通り基準ビーム１００に搭載し、上下方向に充分な剛性を持たせている。
【００１２】
この高低基準ビーム１１３は、通り基準ビームに対して走行車輪１０１の軸芯位置上面において連結されているが、その連結の仕方としては一方は軸連結とし他方はローラ上に乗せることで、通り基準ビーム１００の上下方向のたわみに対して自由な状態で結合されている。
特に、図９を参照するに、この可搬式軌道検測装置には軌間線欠線部を通過するに必要な分岐器通過部材も具備されている（詳細は、特願昭６３−３２６５２７号明細書  参照）。
【００１３】
通り狂い測定用接触子１０２それぞれの両側には、軌間面から遠ざかる方向へ扇形に配列された複数のガイドローラ１１０が取り付けられると共に、通り基準ビーム１００の中央部と通り狂い測定用接触子１０２の間には、それぞれ欠線部通過用補助ローラ１１１が取り付けられている。そして、対側レール２０２の補助ビーム１０６には、軌間狂い測定用接触子１０８の両側および両端部の位置に複数の欠線部通過用ガイドローラ１１２が取り付けられている。分岐器通過部材を構成するこれら補助ローラ１１１およびそれぞれのガイドローラ１１２を設けることにより、可搬式軌道検測装置は分岐器における軌間線欠線部を通過することができる。
【００１４】
図１０を参照して可搬式軌道検測装置の演算処理について説明する。
図１０において、３０１は通り狂い検出器、４０１は高低狂い検出器、５０１は水準狂い検出器、６０１は軌間狂い検出器、９０１は距離検出器を示す。距離検出器９０１から発生したパルスはマイクロコンピュータより成るＣＰＵに入力される。処理装置ＣＰＵに入力された距離パルスは、データ処理装置内部に設けた計数部により累積加算され、この走行距離値が所定値に達する度毎に処理装置ＣＰＵはサンプルホールド回路ＳＰ１、ＳＰ２、ＳＰ３およびＳＰ４に検測指令パルスを出力する。指令を受信したサンプルホールド回路ＳＰ１、ＳＰ２、ＳＰ３およびＳＰ４はそれぞれの軌道狂い検出器のその時点における検測値をサンプルホールドする。サンプルホールドされた各検出器の検出値は、マルチプレクサＭＰにより１個ずつ選択され、アナログ−デジタル変換器ＡＤに入力されてデジタル変換され処理装置ＣＰＵに入力される。処理装置ＣＰＵに入力されたそれぞれの測定値は各記憶領域に配列されて記憶装置ＭＥに記憶される。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の高速軌道検測車および可搬式軌道検測装置は、何れも、一般軌道の軌道狂いを測定するものであって、分岐器区間におけるバックゲージ測定を行うことができず、バックゲージ測定は全て人手にたよっているのが現状である。分岐器区間において、各軌道狂い検測項目の内のバックゲージ測定だけを人手により行うことは、検測業務の効率を悪化し、測定結果の台帳の作成に到る一連の作業を煩わしいものとする。そして、軌道狂い測定に際して、測定者の熟練度による測定誤差の発生、誤記の発生にも考慮する必要がある。この通りの事情から、バックゲージをも測定することができる軌道狂い検測装置の早期の開発が要請されている。
【００１６】
この発明は、一般軌道における軌道狂い検測項目に加うるにバックゲージの測定をも検測項目とする分岐器区間におけるバックゲージ検測方法およびこの方法を実施する装置を従来の可搬式軌道検測装置を基本にして構成し、提供するものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
請求項１：被測定レール２０１側および対側レール２０２側の双方について、各測定点毎に検測して得られたフランジウェイ幅検測値をそれぞれ基準値と比較し、何れかの側において基準値より小さい検測値が得られたことを条件としてこれを分岐器区間のガードレール設置区間と判断し、測定点間隔を短くする分岐器区間におけるバックゲージ検測方法を構成した。
【００１８】
そして、請求項２：請求項１に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、被測定レール２０１側および対側レール２０２側の双方について、各測定点の通り狂い検測値と通り狂い基準値とを比較し、何れのフランジウェイ幅検測値がバックゲージ検測側の検測値であるかを判断する分岐器区間におけるバックゲージ検測方法を構成した。
【００１９】
また、請求項３：請求項２に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、バックゲージ検測側とは異なる側の各測定点のフランジウェイ幅検測値同士を相互比較してバックゲージ検測点を決定する分岐器区間におけるバックゲージ検測方法を構成した。
更に、請求項４：請求項１ないし請求項３の内の何れかに記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測方法において、バックゲージ検測点において軌間狂い検測値からフランジウェイ幅検測値を減算することによりバックゲージ値を算出する分岐器区間におけるバックゲージ検測方法を構成した。
【００２０】
ここで、請求項５：通り狂い検出器３０１、軌間狂い検出器６０１および距離検出器９０１を含む軌道狂い検出器を有する軌道検測装置を具備し、軌道検測装置を構成する検出器設置台１０３に設置される被測定レール側バックゲージ検出器Ａ７０１を具備し、軌道検測装置を構成する補助ビーム１０６に取付けられる対側レール側バックゲージ検出器Ｂ８０１を具備し、バックゲージ検出器検出出力を通り狂い検出器３０１の検出する偏位量により選択する構成を具備し、通り狂い検出器３０１の検出する偏位量およびバックゲージ検出器Ａ７０１の検出する偏位量を加算して被測定レール軌間面２０１Ａとガードレール側面２０３Ａ間のフランジウェイ幅を求める演算処理部を具備する分岐器区間におけるバックゲージ検測装置を構成した。
【００２１】
そして、請求項６：請求項５に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、被測定レール側バックゲージ検出器Ａ７０１はガイドレール２０３と直交する方向に変位するバックゲージ測定用ローラ７０６を有し、バックゲージ測定用ローラ７０６をガイドレール２０３に向けて弾性的にバイアスする弾性部材７１２を有し、バックゲージ測定用ローラ７０６に機械的に結合してバックゲージ測定用ローラ７０６の変位を検出する偏位検出器７０８を有し、対側レール側バックゲージ検出器Ｂ８０１はガイドレール２０４と直交する方向に変位するバックゲージ測定用ローラ８０３を有し、バックゲージ測定用ローラ８０３をガイドレール２０４に向けて弾性的にバイアスする弾性部材８０２を有するものである分岐器区間におけるバックゲージ検測装置を構成した。
【００２２】
また、請求項７：請求項６に記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、バックゲージ測定用ローラ７０６、８０３は走行方向に延伸するガイド金具７０７を有するものである分岐器区間におけるバックゲージ検測装置を構成した。
更に、請求項８：請求項６および請求項７の内の何れかに記載される分岐器区間におけるバックゲージ検測装置において、通り狂い検出器３０１は被測定レール２０１と直交する方向に変位する通り狂い測定用ローラ３０２を有し、通り狂い測定用ローラ３０２を被測定レール２０１に向けて弾性的にバイアスする弾性部材３０３を有し、通り狂い測定用ローラ３０２に機械的に結合して通り狂い測定用ローラ３０２の変位を検出する通り狂い変位検出器を有し、通り狂い測定用ローラ３０２を被測定レール２０１に向けて弾性的にバイアスする弾性部材３０３に抗して、バックゲージ測定用ローラ７０６をガイドレール２０３に向けて弾性的にバイアスする弾性部材７１２を機械的に係合し、通り狂い測定用ローラ３０２の弾性部材３０３の引っ張り強さはバックゲージ測定用ローラ７０６の弾性部材７１２の引っ張り強さより大である分岐器区間におけるバックゲージ検測装置を構成した。
【００２３】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態を図１、図２および図３を参照して説明する。
先ず、図１を参照するに、この発明によるバックゲージ検測装置は、従来の可搬式軌道検測装置に取り付けられたところが示されている。このバックゲージ検測装置を構成するバックゲージ検出器Ａ７０１は検出器設置台１０３に取り付けられ、これは被測定レール２０１側のバックゲージ検測を行う。この例においては、バックゲージ検出器Ａ７０１と図８に示される通り狂い検出器３０１とは、共通のケース内に一体に構成、収容されている。バックゲージ検測装置を構成する他方のバックゲージ検出器Ｂ８０１は、補助ビーム１０６の側面に取り付けられ、対側レール２０２側のバックゲージ検測を行う。なお、各バックゲージ検出器において使用されるバックゲージ測定用ローラは、図示されていないが、可搬式軌道検測装置の軌間狂い測定点をレールに直交して通る中央線を境として同一側に等距離Ｌ1の位置に配置されている。
【００２４】
図２を参照してバックゲージ検測装置を構成するバックゲージ検出器Ａ７０１を説明する。ケース７０２の内部にはスライド軸受７０３が取り付けられ、このスライド軸受７０３によりスライド軸７０４はレールに対して直角の方向に可動自在に支持されている。また、スライド軸７０４の端部にはアーム７０５を介してバックゲージ測定用ローラ７０６およびガイド金具７０７が取り付けられている。偏位検出器７０８はスライド軸７０４と軸芯を平行に設けられている。偏位検出器７０８は、この実施例においては、差動トランスにより構成することができる。スライド軸７０４と偏位検出器７０８の可動コア７０９は連結板７１３により連結され、アーム７０５およびスライド軸７０４を介してバックゲージ測定用ローラ７０６の偏位を偏位検出器７０８に伝達している。
【００２５】
スライド軸用ストッパ７１１とアーム７０５の間には引張りコイルスプリング７１２が設けられ、アーム７０５をガードレール２０３側にバイアス引張することにより、アーム７０５を介して取り付けられたバックゲージ測定用ローラ７０６を常にガードレール側面２０３Ａに圧接させることができる。
バックゲージ測定用ローラ７０６の両側に配置されたガイド金具７０７は、図７に示されるＫ字クロッシング部においてバックゲージ測定用ローラ７０６が軌間線欠線部からレールに乗り移るに際して、バックゲージ測定用ローラ７０６をノーズレール先端の軌間面に案内させる部材である。
【００２６】
通り狂い検出器３０１およびバックゲージ検出器Ａ７０１のそれぞれから出力される偏位量は、通り基準ビームの両端部に配置された基準接触子１０２間を結ぶ基準線を基準としており、被測定レール軌間面２０１Ａとガードレール側面２０３Ａ間のフランジウェイ幅は、各検出器の偏位量を合計することにより求めることができる。
【００２７】
図２は、各レールと通り狂い測定ローラ３０２、バックゲージ測定用ローラ７０６それぞれの間の位置関係を示している。分岐器区間のバックゲージ測定点におけるフランジウェイ幅は３０〜５２ｍｍが設定範囲であるものと規定されており、この規定値を測定範囲とした場合、各測定用ローラおよびガイド金具の幅を３０ｍｍ以下にする必要がある。また、通り狂い検出器３０１に必要な測定範囲を±１０ｍｍとした場合、バックゲージ検出器Ａ７０１が測定に必要とする可動範囲は次の値となる。
【００２８】
0003954234.tif 000002
しかし、バックゲージ検出器Ａ７０１の可動範囲を４２ｍｍとした場合、Ｋ字クロッシングにおいてフランジウェイ幅の狭いクロッシング部を通過する際に、バックゲージ測定用ローラ部全体が軌間線欠線部に落ち込んで異線進入を起こして、クロッシング部の通過およびフランジウェイ幅の測定をすることができなくなる。この実施例においては、この問題を解決するに、通り狂い検出器３０１とバックゲージ検出器Ａ７０１を一体型で構成している。
【００２９】
通り狂い検出器３０１はバックゲージ検出器Ａ７０１とほぼ同様の構造を有しているが、スライド軸３０６を引く引張りコイルスプリング３０３の固定側の配置およびその引っ張り強さが引張りコイルスプリング７１２とは異なり、通り狂い検出器３０１の引張りコイルスプリング３０３の強さはバックゲージ検出器Ａ７０１と比較してより強力な引張り強さとされている。また、通り狂い検出器３０１の連結バー３０４の端部には、バックゲージ検出器Ａ７０１のリミッタとして連結バー接合面３０５が設けられている。図２は、バックゲージ検出器Ａ７０１の連結バー７１０に対して通り狂い検出器３０１の連結バー３０４が強い引張りコイルスプリング３０３の引っ張り力で衝合して邪魔しているので、バックゲージ検出器Ａ７０１がガードレール２０３側へ移動しようとしても阻止されている状態を示している。ガードレール２０３が設置されていない区間においては、バックゲージ検出器Ａ７０１は通り狂い検出器３０１に追従した動きをする。この構造によれば、各検出器の配置および連結バー接合面３０５の位置により、通り狂い検出器３０１に対するバックゲージ検出器Ａ７０１のガードレール２０３側への最大移動範囲およびフランジウェイ幅の最大測定範囲を設定することができ、フランジウェイ幅の狭いクロッシングにおいても欠線部を通過し測定を行うことができる。
【００３０】
図３を参照してバックゲージ検測装置を構成する他方のバックゲージ検出器Ｂ８０１を説明する。バックゲージ検出器Ｂ８０１は対側レール２０２側の補助ビーム１０６に取り付けられているが、検出器自体はバックゲージ検出器Ａ７０１とほぼ同様の構造を有しているので、その詳細な説明は省略する。
圧縮コイルスプリング８０２によりバックゲージ測定用ローラ８０３をガードレール側面２０４Ａに圧接して、補助ビーム１０６に設けられた軌間狂い測定用接触子１０８を基準としたガードレール側面２０４Ａの偏位量を測定することにより、フランジウェイ幅を求めることができる。演算処理の手順は図１０において説明された手順と同様であるので、この説明は省略する。
【００３１】
軌道検測において、駅構内およびヤード内は特に分岐器の組数が多く、可搬式軌道検測装置の走行方向に対する分岐器の設置方向がそれぞれ異なる。被測定レール２０１側および対側レール２０２側のそれぞれにバックゲージ検出器を配置することは、連続して複数存在する分岐器区間の連続測定を実施して検測作業を効率化するに好適である。
【００３２】
次に、図４を参照してバックゲージの検測方法を説明する。
図４はバックゲージ検測装置を構成するバックゲージ検出器、各分岐器の配置および、検測した各検出器の偏位量を模式的に示した図である。例示されるクロッシングの種類は、普通のクロッシング９１０、ダイヤモンドクロッシングを構成するエンドクロッシング９１１およびＫ字クロッシング９１２である。なお、エンドクロッシングは普通クロッシングと同等の構造をしている。検測装置は矢印の方向へ走行する。距離検出器の具体的な構成は図示されていないが、測定点間隔は距離検出器から発信されるパルスの累積カウント数により測定される。通りおよび高低狂い検測においては、測定間隔は測定弦長の１／２とすることが必要であり、測定弦長を２ｍとして構成した検測装置においては通常は１ｍの一定間隔で検測が行われる。しかし、バックゲージ測定においては、測定すべき点が決められており、これら規定された測定点と一般の検測における測定点とが一致するとは限らない。従って、バックゲージ測定においては、測定位置のづれによる測定誤差を少なくするには測定間隔をでき得る限り小さくする必要がある。このことから、実施例においては、測定間隔を小さく設定して測定点毎に各バックゲージ検出器の偏位量を基準値と比較し、左右両バックゲージ検出器の測定偏位量の内の何れか一方でも、基準値より小さくなった区間においてはバックゲージ測定区間と判断してそれに適合したバックゲージ検測を含む項目の軌道狂い検測を行い、基準値より大きな測定点においては一般区間と判断し、１ｍ間隔の測定点毎にバックゲージ検出器を除く各軌道狂い検測を行う検測方法を実施する。この検測方法によれば、演算処理装置のメモリ記憶容量およびバックゲージ測定点の検索の際に有利となる。
【００３３】
図４において、基準値９１３を最大フランジウェイ幅の５２ｍｍとし、測定間隔を検測装置中央の軌間狂い測定点とバックゲージ測定点の間隔Ｌ1 に設定した場合の検測測定点を示す。ガードレール２０３、２０４、２０５設置区間においては測定間隔Ｌで小刻みなデータ収集が行われ、その他の一般区間においては、１ｍ間隔の測定が行われている。測定間隔Ｌを各検出器の配置された間隔Ｌ1 と等しくすることはバックゲージ値を算出する際に使用されるバックゲージ検出器の測定点を１測定点づらして軌間狂い測定点と一致させることができるので、各検出器の取り付け位置による測定誤差９１７をなくし、より正確な測定を行うことができる。
【００３４】
以上のバックゲージ検測装置を使用してバックゲージを検測する仕方を図４を参照して説明する。図４において、普通クロッシング９１０には被測定レール２０１側に軌間線欠線部９１５がないので、通り狂い検出器３０１の偏位量は全て０を示す。エンドクロッシング９１１の区間には被測定レール２０１側に軌間線欠線部９１５があるので、図２に示される通り狂い測定用ローラ３０２がこの欠線部９１５の範囲に亘って欠線部９１５に落ち込み、通り狂い検出器３０１の検出する偏位量は最大測定範囲１０ｍｍを示す。このことから、バックゲージ測定区間における通り狂い検出器３０１の各偏位量と最大測定範囲１０ｍｍに設定した基準値９１６とを比較し、基準値９１６と等しい偏位量が得られる場合は、被測定レール２０１側に軌間線欠線部９１５が存在するものと判断することができる。この判断により、軌間線欠線部９１５の存在するレールとは対側のレールである基準レール側のバックゲージ検出器を選択することができる。
【００３５】
Ｋ字クロッシング９１２には被測定レール２０１側および対側レール２０２側の双方に軌間線欠線部９１５が存在し、バックゲージ測定点も２箇所存在して普通クロッシング９１０とは事情が異なる。従って、Ｋ字クロッシング部９１２を検測するに際して、Ｋ字クロッシング部９１２に差し掛かる直前において押しボタンスイッチその他の操作制御部材を操作して、基本レール側のバックゲージ検出器を選択する追加条件を設定する。
【００３６】
バックゲージ測定点９２０は、軌間線欠線部９１５側の各測定点９１４のフランジウェイ幅を相互比較して求める。図４に示される普通クロッシング９１０においては、対側レール２０２側に設けられたバックゲージ検出器Ｂ８０１の偏位量が軌間線欠線部９１５側のウイングレールとノーズレール間のフランジウェイ幅となる。
【００３７】
クロッシング部が規定の形状寸法で組み立てられている場合、バックゲージ検出器Ｂ８０１で測定した各測定点９１４のフランジウェイ幅は図４に示されるグラフ形状を示し、ノーズレール先端からクロッシング後端に到る数測定点に亘って最小値を示し、その後徐々に広くなっており、欠線部９１５側のフランジウェイ幅最小値よりバックゲージ測定点９２０を求めることができる。
【００３８】
しかし、実際に敷設されているクロッシング部は車両の走行による各部の磨耗或いは軌間狂いが生じており、各狂い量を含んだ図４とは近似の形状となる。そこで、先ず、最小値の測定点を仮のバックゲージ測定点として求める。次に、バックゲージ測定区間９１８を２分割して各測定点のフランジウェイ幅を合計し、合計値の大きい側を測定方向に関してノーズレール先端側に対向する側とする。ここで、仮のバックゲージ測定点からノーズレール先端側に向かって、各隣接した測定点のフランジウェイ幅を比較して行き、隣接差９１９が急激に大きくなるノーズレール先端部側をバックゲージ測定点９２０として求める。バックゲージ値９２１は、バックゲージ測定点９２０において、図９に示される通り狂い検出器３０１の偏位量と軌間狂い検出器６０１の偏位量を合計した軌間狂い検測値からガードレール側のフランジウェイ幅を減算することにより求める。
【００３９】
【発明の効果】
以上の通りであって、この発明は、従来の軌道検測装置に加えて、検出器設置台には被測定レール側のバックゲージ検出器を設置すると共に補助ビームには対側レール側のバックゲージ検出器を設置し、分岐器区間におけるレール軌間面とガードレール側面間との間のフランジウェイ幅を検測し、軌間狂い検測値からガードレール設置側のフランジウェイ幅を減算することによりバックゲージ値を求める分岐器区間におけるバックゲージ検測方法およびこの方法を実施する装置を構成した。
【００４０】
ここで、各測定点毎に左右のバックゲージ検出器により測定したフランジウェイ幅を基準値と比較し、測定値の内の何れか一方でも基準値より小さい測定点においては分岐器区間のガードレール設置区間と判断してサンプルホールド間隔を短くして検測を行うこととし、一般区間を除くバックゲージ測定区間に対してだけフランジウェイ幅の測定を行うこととするので、演算処理装置のメモリ記憶容量、バックゲージ測定点の検索に関して好適である。そして、サンプルホールド間隔を短くして検測を行うことにより、検測位置と測定点との間の位置づれを小さくし、測定誤差を小さくすることができる。また、ガードレール設置区間と判断した各測定点の通り狂い検測値と基準値とを比較し、被測定レール側の軌間線欠線部の有無を判断することにより、基本レール側のバックゲージ検出器を選定することができ、対側レール側の検出器で求めた各測定点のフランジウェイ幅を比較することにより、バックゲージ測定点であるクロッシングノーズレール先端位置を選び出すことができる。更に、分岐器の開き角度の違いによる分岐器区間のバックゲージの測定範囲の変化にも対応して、的確にバックゲージの測定を実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例を説明する図。
【図２】被測定レール側のバックゲージ検出器を説明する図。
【図３】対側レール側のバックゲージ検出器を説明する図。
【図４】バックゲージの検測方法を説明する図。
【図５】分岐器およびこれに結合するレールを上から視た図。
【図６】バックゲージを説明する断面図。
【図７】ダイヤモンドクロッシングの中央部に使用されるＫ字クロッシング部およびこれに結合するレールを上から視た図。
【図８】可搬式軌道検測装置を示す図。
【図９】図８を更に詳細に示す図。
【図１０】軌道検測装置の演算処理について説明する図。
【符号の説明】
１０３  検出器設置台
１０６  補助ビーム
２０１  被測定レール
２０２  対側レール
２０３  ガイドレール
２０４  ガイドレール
３０１  通り狂い検出器
３０２  通り狂い測定用ローラ
３０３  弾性部材
６０１  軌間狂い検出器
７０３  偏位検出器
７０６  バックゲージ測定用ローラ
７０７  ガイド金具
７１２  弾性部材
８０２  弾性部材
８０３  バックゲージ測定用ローラ
９０１  距離検出器
Ａ７０１  被測定レール側バックゲージ検出器
Ｂ８０１  対側レール側バックゲージ検出器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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