(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫のジエン系ゴム材料に、高減衰特性を有する熱可塑性エラストマーとして、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン系ブロック共重合体又はポリエステル系ポリマーアロイを混練せしめてなる組成物を、加硫剤に硫黄を用いて加硫して得られたものであって、その硫黄加硫された前記ジエン系ゴム材料からなるマトリックス中に、前記熱可塑性エラストマーが、島相として、０．１〜３００μｍの大きさの粒子において微細に分散せしめられて、海島構造とされ、該熱可塑性エラストマーにて高減衰特性が付与されていることを特徴とする低動バネ−高減衰特性を備えた防振ゴム。
【請求項２】
前記ジエン系ゴム材料と前記熱可塑性エラストマーとが、重量比において９７／３〜５０／５０の割合で配合せしめられている請求項１に記載の低動バネ−高減衰特性を備えた防振ゴム。
【請求項３】
前記熱可塑性エラストマーが、前記加硫されたジエン系ゴム材料中に、０．１〜１００μｍの大きさの粒子として、微細に分散せしめられている請求項１又は２に記載の低動バネ−高減衰特性を備えた防振ゴム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、低動バネ−高減衰特性を備えた防振ゴムに係り、特に、低動バネ特性と高減衰特性といった相反する防振特性が両立して発揮される防振ゴムに関するものである。
【０００２】
【背景技術】
よく知られているように、振動或いは衝撃伝達系を構成する部材間に介装されて、防振性乃至は緩衝性を実現するようにした防振ゴムは、従来から、各種の分野において、広く用いられており、例えば、自動車においては、エンジンマウントやボディマウント、キャブマウント、メンバマウント、ストラットマウント、ストラットバークッション、サスペンションブッシュ等として、用いられてきている。
【０００３】
ところで、上記した自動車用防振ゴムの如き、周波数等の異なる複数種の振動の伝達系において使用される防振ゴムにあっては、通常、入力される各振動に応じた防振特性を有効に発揮するものであることが求められる。具体的には、自動車用防振ゴムにおいては、一般に、１００Ｈｚ以上の比較的に高い周波数領域の振動が入力される場合には、低動バネ特性が要求され、また、１０〜２０Ｈｚ程度の低周波振動の入力時においては、高い減衰特性が必要とされている。なお、ここで、低動バネ特性とは、１００Ｈｚにおける動的バネ定数（Ｋｄ100 ）と静的バネ定数（Ｋｓ）との比である動倍率（＝Ｋｄ100 ／Ｋｓ）の値が小さいものであることを、また、高減衰特性とは、１５Ｈｚの振動入力時における損失係数（ｔａｎδ）の値が大きいものであることを、意味している。
【０００４】
しかしながら、防振ゴムにおけるバネ特性の発現機構は、そのような防振ゴムを与えるゴム組成物を構成するポリマー分子間の結合・拘束や絡み合い、或いはポリマー分子とゴム組成物に含有せしめられる補強剤との間の結合・拘束に基づくものである一方、減衰特性の発現機構は、ポリマー分子同士、若しくはポリマー分子と補強剤との間の摩擦に基づくものであるところから、減衰特性を高めると、それに伴って、防振ゴムのバネ特性（動倍率）も高くなってしまい、逆に、低動バネ特性を実現すると、防振ゴムの減衰特性も、また、低下してしまうといった問題があったのであり、従って、そのような低動バネ（低動倍率）と高減衰という相反する特性を共に実現し得る防振ゴムの開発は、大きな課題となっているのである。
【０００５】
また、かかる防振ゴムには、それによる所定荷重の支持等の用途上からの要請よりして、ゴム硬度が高い領域のものが有利に用いられているのであるが、そのような所望の高いゴム硬度を得るためには、従来から、例えば、防振ゴムを与えるゴム組成物を構成するゴム材料として、天然ゴム（ＮＲ）等のジエン系ゴム材料が用いられ、それに、カーボンブラック等が添加せしめられている。そして、このようなカーボンブラック等の成分の添加により、高硬度化及び高減衰化が可能となるのであるが、またそれによって、前述の如く、得られる防振ゴムのバネ特性も高くなることが避けられなかったのである。
【０００６】
そして、低動バネ（低動倍率）−高減衰という防振特性を有する防振ゴムを得るために、従来から、配合処方の変更等といった材質面における対策が、各種検討されてきているのであるが、それらの何れにあっても、得られる防振ゴムの動倍率の低減を達成するには至っていない。
【０００７】
このため、本発明者らは、そのような問題に鑑みて種々検討した結果、ゴム材料の配合面における改良ではなく、加硫成形後におけるゴムの構造を、特定の構造と為すことによって、具体的には、低動バネ特性を与えるゴム材料からなるマトリックス（海相）中に、高減衰特性を与えるゴム材料からなる島相を微細に分散せしめた、海島構造にせしめることによって、従来に比して、優れた防振特性（低動バネ−高減衰特性）を有する防振ゴムを開発するに至り、別途、出願を行なったのである（特願２０００−１２１１４２号、特願２０００−１９１１４７号）。
【０００８】
しかしながら、本発明者らの更なる検討の結果、より一層優れた減衰特性を得ることを目的として、海相を構成するゴム（天然ゴム）材料に対する、島相を構成するゴム（ハロゲン化ブチルゴム）材料の配合割合を高くすると、減衰特性は向上せしめられるものの、物性の低下やバネ特性の悪化が惹起され、そのため、それらゴム材料の配合割合が制限されて、防振ゴムにおける減衰性も頭打ちになってしまうといった問題があることが明らかとなったのである。更に、島相として、ハロゲン化ブチルゴム等のゴム材料を採用しているところから、マスターバッチの作製が必要となって、製造工程が増加したり、また、高温練りが必要となって、消費エネルギーが増大する等といった欠点をも有するものであった。
【０００９】
【解決課題】
ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、低動バネ特性と高減衰特性とを両立して実現すると共に、製作性に優れた防振ゴムを、提供することにある。
【００１０】
【解決手段】
そして、本発明にあっては、そのような課題を解決するために、未加硫のジエン系ゴム材料に、高減衰特性を有する熱可塑性エラストマーとして、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン系ブロック共重合体又はポリエステル系ポリマーアロイを混練せしめてなる組成物を、加硫剤に硫黄を用いて加硫して得られたものであって、その硫黄加硫された前記ジエン系ゴム材料からなるマトリックス中に、前記熱可塑性エラストマーが、島相として、０．１〜３００μｍの大きさの粒子において微細に分散せしめられて、海島構造とされ、該熱可塑性エラストマーにて高減衰特性が付与されていることを特徴とする低動バネ−高減衰特性を備えた防振ゴムを、その要旨とするものである。
【００１１】
すなわち、この本発明に従う防振ゴムにあっては、ジエン系ゴム材料を加硫して形成されるジエン系ゴムからなるマトリックス中に、高減衰特性を有する熱可塑性エラストマーが、微細に分散せしめられているところに、大きな特徴を有しているのであり、そのような防振ゴムにあっては、ジエン系ゴム中に、微細な粒子形態をもって分散せしめられた熱可塑性エラストマーによって、低周波振動の入力時における減衰特性が有利に向上せしめられ得、以て、優れた防振特性（低動バネ−高減衰特性）が有利に実現されるのである。
【００１２】
また、そのような本発明に従う防振ゴムは、島相が熱可塑性エラストマーから形成されているところから、島相を形成せしめるための加硫操作や、マスターバッチを作製したりする等の手数が不要となって、先に提案された二つのゴム材料からなる防振ゴムに比して、良好なる製作性をもって製造され得ることとなる。なお、この本発明に従う防振ゴムにおいて、その高減衰特性を有する熱可塑性エラストマーとしては、島相を有利に形成せしめるべく、ジエン系ゴム材料とは非相溶の熱可塑性エラストマーが好適に採用されることは、言うまでもないところである。
【００１３】
なお、本発明に従う低動バネ−高減衰特性を備えた防振ゴムの好ましい態様の一つによれば、前記熱可塑性エラストマーが、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン系ブロック共重合体であることが望ましく、このような熱可塑性エラストマーを採用することによって、より少ない配合割合で、優れた防振特性が実現され得ることとなり、また、その配合割合を増加せしめることで、前述せる如き従来の配合系において、頭打ちとされていた減衰特性の更なる向上が達成され得るのである。
【００１４】
また、本発明に従う低動バネ−高減衰特性を備えた防振ゴムの別の好ましい態様の一つによれば、前記ジエン系ゴム材料と前記熱可塑性エラストマーとが、重量比において９７／３〜５０／５０の割合で配合せしめられる。これによって、防振特性がより一層効果的に発揮され得ると共に、防振ゴムとして求められる物性も、また、良好に確保され得る。
【００１５】
さらに、本発明における望ましい態様の一つによれば、前記熱可塑性エラストマーが、前記加硫されたジエン系ゴム材料中に、０．１〜１００μｍの大きさの粒子として、微細に分散せしめられていることが望ましく、これによって、防振特性がより一層効果的に発揮され得ると共に、防振ゴムとして求められる物性も、良好に確保され得ることとなる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
ところで、かくの如き本発明に従う防振ゴムは、従来から防振ゴム材料としてよく知られているジエン系ゴム材料を用い、それを加硫することにより形成されるジエン系ゴムからなるマトリックス中に、高減衰特性を有する熱可塑性エラストマーが、微細な粒子形態にて分散、分布せしめられてなる構造（海島構造）をもって構成されている。
【００１７】
そして、そのような海島構造を形成するために、本発明において採用される熱可塑性エラストマーとしては、有利には、ジエン系ゴム材料とは非相溶の、高減衰特性を有する熱可塑性エラストマーが採用され、そのような熱可塑性エラストマーが、未加硫のジエン系ゴム材料中に、微細に分散せしめられた状態下において、かかるジエン系ゴム材料を成形・加硫することによって、目的とする構造の防振ゴムが有利に作製されるのである。なお、混合手法の如何によって、ジエン系ゴム材料に配合せしめられて、相溶状態と同様な特性を呈する、換言すれば、熱可塑性エラストマーとしての特性を消失する熱可塑性エラストマーであっても、混合手法の選択により、ジエン系ゴム材料中において、粒子状の分散状態にて存在せしめ得ることとなるならば、同様に採用可能である。また、かかる島相を形成する熱可塑性エラストマーにあっては、特に、低周波振動に対して高い減衰効果を発現するものであることが必要とされ、これによって、防振ゴムに優れた防振特性が付与されることとなる。
【００１８】
従って、本発明において、上述せる如き各種の特性を有する熱可塑性エラストマーであれば、従来から公知の各種の熱可塑性エラストマーを、適宜に選択して使用することが出来るのであり、例えば、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン系ブロック共重合体（ＳＩＳ）やポリエステル系ポリマーアロイ材料等を挙げることが出来るが、何等これに限定されるものではない。因みに、市販されている高減衰特性を有する熱可塑性エラストマーとしては、ポリイソプレン単位にビニル基が導入されたＳＩＳ系のハイブラーＶＳ−１（株式会社クラレ製）や、ポリエステル系ポリマーアロイ型のエラステージ１９２０Ｎ（東ソー株式会社製）等を例示することが出来、このような熱可塑性エラストマーを採用すれば、より少ない配合量にて、優れた防振特性が得られることとなる。
【００１９】
要するに、本発明に従う防振ゴムは、上記した熱可塑性エラストマーが用いられてなるものであるところから、優れた防振特性（低動バネ−高減衰特性）が効果的に発現せしめられ得ると共に、島相を形成するための加硫操作や、マスターバッチを作製したりする等の製造工程が不要となって、先に提案された二つのゴム材料からなる防振ゴムに比して、良好なる製作性や経済性をもって、有利に製造され得るのである。
【００２０】
なお、この本発明に従う防振ゴムの島相の大きさ、つまり、熱可塑性エラストマーの粒子径としては、要求される防振特性が良好に発揮され得るように、一般に、０．１〜３００μｍ、特に、その中でも、好適には０．１〜１００μｍであることが望ましいのである。これは、かかる粒子径が小さくなり過ぎると、所期の防振特性を充分に実現し得なくなり、逆に、粒子径が余りにも大きくなる場合には、防振ゴムにおける物性に影響を与える等の不具合を惹起するからである。なお、かかる熱可塑性エラストマーの粒子径は、各種の測定手法にて求められ得るものであって、例えば、走査形電子顕微鏡（ＳＥＭ）や走査形プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）、実体顕微鏡等により、熱可塑性エラストマーからなる各粒子を観察して、それらの粒子径を求めることが出来る。
【００２１】
一方、海相（マトリックス）を形成するジエン系ゴム材料としては、その加硫後において、特に、高周波数領域の振動に対して低動バネ特性を有利に発現し得るものであれば良く、そのような特性を有する公知の各種のジエン系ゴム材料の中から、適宜に選択されて用いられることとなる。具体的には、ジエン系ゴム材料として、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等を用いることが出来る。そして、それらの中でも、ＮＲ、ＮＲとＢＲとのブレンド物（混合物）、若しくはＮＲとＳＢＲとのブレンド物等の、ＮＲを必須の成分として含むゴム材料が、より好適に採用され、それによって、より一層優れた防振特性が発揮され得るのである。
【００２２】
また、そのようなジエン系ゴム材料と上記した熱可塑性エラストマーの配合割合としては、最終的に得られる防振ゴムにおいて、所望の特性乃至は物性が有利に実現され得るように、重量比において、ジエン系ゴム材料／熱可塑性エラストマー＝９７／３〜５０／５０となるような割合が採用されることが望ましいのである。なお、熱可塑性エラストマーの使用量が、ジエン系ゴム材料に比して余りにも少ない場合には、熱可塑性エラストマーを配合することによる効果が充分に奏され得なくなり、逆に、熱可塑性エラストマーの使用量が、未加硫のジエン系ゴム材料に比べて多くなり過ぎると、ジエン系ゴムに代わって、熱可塑性エラストマーがマトリックスとなってしまうために、本発明の目的とする構造が実現され得なくなり、引張強度等の物性が悪化するようになる。
【００２３】
ところで、本発明に従う防振ゴムは、熱可塑性エラストマーが微細に分散せしめられた未加硫のジエン系ゴム材料を加硫成形することによって製造されることとなるのであるが、ここで、未加硫のジエン系ゴム材料の加硫に先立って配合される加硫剤としては、ジエン系ゴム材料における加硫反応を良好に進行せしめ得るものであれば、何等差支えなく、一般に、ジエン系ゴム材料の種類や求められる防振特性等を考慮して、公知の各種の加硫剤の中から、適当なものが選択されて、ジエン系ゴム材料の使用量に応じた量において用いられるのである。特に、先述せる如く、ジエン系ゴム材料としてＮＲを必須の成分として含むゴム材料を使用する際には、加硫剤として硫黄を用いて、そのような硫黄加硫系においてジエン系ゴム材料の加硫を実施することが、好ましいのである。
【００２４】
また、前記した熱可塑性エラストマーが微細に分散せしめられた未加硫のジエン系ゴム材料には、更に、上記の加硫剤と併せて、適当な加硫促進剤や加硫促進助剤等を、それぞれ、適量においてジエン系ゴム材料に配合せしめることも可能である。ここで、かかる加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ−シクロルヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＯＢＳ）等のスルフェンアミド系；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＭＤＣ）、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＥＤＣ）等のジチオカルバミン酸塩類；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラブチルチウラムジスルフィド（ＴＢＴＤ）等のチウラム系等を挙げることが出来、また、加硫促進助剤としては、酸化亜鉛やステアリン酸等を例示することが出来る。
【００２５】
さらに、かかるジエン系ゴム材料には、必要に応じて、カーボンブラック等の補強剤、ワックス等の如き老化防止剤、オイル等の軟化剤等、従来から公知の各種のゴム用配合剤を配合せしめることも、可能である。なお、それら各種のゴム用配合剤としては、防振ゴムの物性乃至は特性を損なわないものが、適量において、適宜に使用されることとなることは、言うまでもないところである。
【００２６】
ここにおいて、本発明に従う防振ゴムを製造するに際しては、当業者に自明な各種の手法が採用され得るのである。例えば、先ず、バンバリーミキサーやロール機等の公知の混練装置を用いて、かかる装置内に、未加硫のジエン系ゴム材料と熱可塑性エラストマーを、それぞれ、導入した後、混練せしめると共に、更に、加硫剤を始めとする各種のゴム用配合剤を配合して、未加硫のジエン系ゴム材料中に熱可塑性エラストマーが所望とする大きさの微粒子となるまで、混練せしめて、目的とする構造の未加硫ゴム組成物を調製する。次いで、この得られた未加硫ゴム組成物を、金型成形等の従来から公知の成形手法にて成形して、所望の形状と為す一方、所定温度で加熱せしめて、ゴム組成物中のジエン系ゴム材料を加硫することにより、本発明に従う防振ゴムが製造されることとなるのである。
【００２７】
なお、未加硫のジエン系ゴム材料や、熱可塑性エラストマー、加硫剤を始めとする各種ゴム用配合剤等のゴム原料を、それぞれ、混練装置に導入するに際しては、その導入順序は、上述の場合に何等限定されるものでなく、それらを同時に装置に供給するようにしても、また、加硫剤を除く全てのゴム原料を供給して予備混練（ベース練り）し、その後の混練り（仕上混練り）の際に加硫剤を供給するようにしても、何等差支えないのである。
【００２８】
また、そのような混練り操作においては、一般に、適度な混練り時間と適切な温度条件が、採用されるのであるが、本発明に従う防振ゴムを製造するに際しては、特に、未加硫のジエン系ゴム材料中において、熱可塑性エラストマーが、所期の特性を発揮し得る程度の大きさまで細かく、しかも、かかる熱可塑性エラストマーがジエン系ゴム材料に相溶しない程度に実施する必要があることから、混練時間は、上述の如き熱可塑性エラストマーの分散状態が有利に得られるように、ジエン系ゴム材料、熱可塑性エラストマーの種類や使用量の他、混練装置の性能等を加味して、設定されることとなる。
【００２９】
さらに、成形及び加硫操作を実施するに際して、加硫時の温度や圧力、時間等の加硫条件は、ジエン系ゴム材料の加硫が良好に行なわれ得るように、ジエン系ゴム材料や加硫剤の種類等を加味して、適宜に決定される。かかる成形及び加硫の具体的手法も、何等限定されるものではなく、成形と同時に加硫を行なうプレス加硫等の公知の各種の手法が採用されるのである。また、このような加硫成形においては、その加硫時において、或いは加硫後において、鉄材質やアルミ材質からなる所定の金具の接着操作を行なっても、何等支障はないのであり、従って、本発明は、金具を有しない防振ゴムは、勿論のこと、そのような金具付きの防振ゴムも、また、その適用対象とするものである。更にまた、防振ゴムの形状、サイズ等も、特に限定されるものではなく、望まれる防振特性の程度や用途に応じて、適宜に設定され得る。
【００３０】
そして、そのようにして得られる防振ゴムは、エンジンマウント、ボディマウント、キャブマウント、メンバマウント、ストラットマウント、ストラットバークッション、サスペンションブッシュ等の車両用防振ゴムとして、振動或いは衝撃伝達系を構成する部材間に介装されて用いられることとなる。
【００３１】
【実施例】
以下に、本発明の幾つかの実施例を示し、本発明を更に具体的に明らかにすることとするが、本発明が、そのような実施例の記載によって、何等の制約をも受けるものでないことは、言うまでもないところである。また、本発明には、以下の実施例の他にも、更には上記の具体的記述以外にも、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加え得るものであることが、理解されるべきである。
【００３２】
先ず、ジエン系ゴム材料として、未加硫の天然ゴム（ＮＲ）を準備する一方、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）として、ハイブラーＶＳ−１（株式会社クラレ製）とエラステージ１９２０Ｎ（東ソー株式会社製）を準備した。
【００３３】
実施例１〜３及び比較例３〜５
そして、それらＮＲ材料とＴＰＥとが下記表１又は表２に示される配合割合となるように、ＮＲ材料とＴＰＥをバンバリーミキサー内に仕込んだ後、更に、それらの１００重量部に対して、加硫促進助剤：酸化亜鉛＋ステアリン酸、カーボンブラック：ＡＳＴＭ−Ｎ６６０、軟化剤：ナフテン系プロセスオイルを、下記表１又は表２に示される割合となるように添加し、混練せしめて、ゴム原料を調製した。次いで、かくの如くして得られたゴム原料に対して、加硫剤：硫黄、加硫促進剤：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドを、下記表１又は表２の割合にて添加し、ロール機にて混練りして、未加硫ゴム組成物を調製した。そして、その得られた未加硫ゴム組成物を、プレス加硫成形操作により、加硫成形することにより、ＮＲ材料を加硫せしめて、後述する動特性試験、硬さ試験、及び引張試験のためのテストピース（実施例１〜３及び比較例３〜５）を、それぞれ作製した。なお、かかる加硫条件としては、動特性試験用テストピース：１７０℃×３０分、硬さ試験及び引張試験用のテストピース：１５０℃×２０分を、それぞれ、採用した。また、得られたテストピース（実施例１〜３及び比較例３）のそれぞれについて、ＮＲ中に分散するＴＰＥの粒子径を測定したところ、実施例１〜３に係るテストピースにあっては、何れも、０．１〜２μｍ程度であったが、比較例４及び５に係るテストピースにあっては、ＮＲとＴＰＥが相溶して、ＴＰＥ粒子を確認することが出来なかった。
【００３４】
実施例４，５
先ず、ＮＲ材料、及び、加硫促進助剤：酸化亜鉛＋ステアリン酸、カーボンブラック：ＡＳＴＭ−Ｎ６６０、軟化剤：ナフテン系プロセスオイルを、バンバリーミキサー内に下記表１に示される割合となるように仕込んで、混練せしめた後、更に、かかるゴム原料に対して、ＴＰＥ（エラステージ１９２０Ｎ)、及び、加硫剤：硫黄、加硫促進剤：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドを、下記表１に示される割合にて添加し、ロール機にて混練りして、未加硫ゴム組成物を調製した。そして、その得られた未加硫ゴム組成物を、プレス加硫成形することにより、ＮＲ材料を加硫せしめて、動特性試験、硬さ試験、及び引張試験のための各種テストピース（実施例４，５）を、作製した。なお、かかる加硫条件としては、動特性試験用テストピース：１７０℃×３０分、硬さ試験及び引張試験用のテストピース：１５０℃×２０分を、それぞれ、採用した。また、得られたテストピース（実施例４及び５）のそれぞれについて、ＮＲ中に分散するＴＰＥの粒子径を測定したところ、何れも、１０〜２００μｍ程度であった。
【００３５】
比較例１，２
また、比較のために、上記実施例１等と同様にして、ＴＰＥの含有されないＮＲ材料のみからなる未加硫のゴム組成物を、下記表２に示される各配合割合となるように、調製し、その得られた未加硫のゴム組成物をそれぞれ用いて、プレス加硫により、加硫成形を行ない、後述する動特性試験、硬さ試験、及び引張試験のための各種テストピースを作製した。ここにおいて、かかる加硫条件としては、動特性試験用テストピース：１７０℃×３０分、硬さ試験及び引張試験用のテストピース：１５０℃×２０分を、それぞれ、採用した。
【００３６】
なお、前記動特性試験のためのテストピースにあっては、先ず、上記加硫成形により、直径：５０ｍｍ及び高さ：２５ｍｍの円柱形状を呈する加硫ゴム試料を作製した後、かかる加硫ゴム試料の上下面に対して、直径：６０ｍｍ及び厚さ：６ｍｍの鉄製円盤金具の一対を、接着剤にて接着せしめることにより、作製した。また、硬さ試験用のテストピースとしては、ＪＩＳ−Ｋ−６２５３−１９９７の「加硫ゴム物理試験方法」における「デュロメータ硬さ試験」に定められる、厚さ：６ｍｍの試験片を作製し、また、引張試験用のテストピースとしては、ＪＩＳ−Ｋ−６２５１−１９９３の「加硫ゴムの引張試験方法」に規定されるダンベル状試験片（５号形）を作製した。
【００３７】
【表１】
0003912018.tif 000002
【００３８】
【表２】
0003912018.tif 000003
【００３９】
そして、このようにして得られた本発明例１〜５及び比較例１〜５の各テストピースを用いて、以下の動特性試験、硬さ試験、並びに引張試験を行った。
【００４０】
−動特性試験−
上記で得た動特性試験用の各テストピースを用いて、それぞれのテストピースに対して、軸方向の荷重を加えて、軸方向に５．５ｍｍ圧縮せしめ、一旦、減荷した後、再度、５．５ｍｍ圧縮せしめることにより、その２回目の加荷過程における荷重−撓み特性を測定して、それに基づいて荷重−撓み曲線を作成し、そして、その曲線から、撓みが１．２５ｍｍと３．７５ｍｍの時の荷重値：Ｐ1 ，Ｐ2 （単位は、Ｎ）を、それぞれ読み取って、それより、次式：
Ｋｓ＝（Ｐ2 −Ｐ1 ）／２．５
に従って、静的バネ定数：Ｋｓ（Ｎ／ｍｍ）を算出した。また、これとは別に、各テストピースを軸方向に２．５ｍｍだけ圧縮せしめた後、かかる圧縮状態のテストピースの下方より、その２．５ｍｍ圧縮した位置を中心とする振幅：±０．０５ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数：１００Ｈｚにおいて加える試験を行ない、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（ａ）」に準拠して、１００Ｈｚ時の動的バネ定数（貯蔵バネ定数）：Ｋｄ100 （Ｎ／ｍｍ）を求めた。そして、かかるＫｄ100 と、前記のＫｓとから、動倍率（＝Ｋｄ100 ／Ｋｓ）を算出し、その結果を、下記表３，４に示した。
【００４１】
また、この動特性試験では、各テストピースを軸方向に２．５ｍｍだけ圧縮せしめた状態で、そのテストピースの下方から、圧縮位置を中心とする振幅：±０．５ｍｍの定変位調和圧縮振動を、周波数：１５Ｈｚにおいて加える試験を行ない、ＪＩＳ−Ｋ−６３８５−１９９５の「防振ゴムの試験方法」における「非共振方法（ａ）」に準拠して、１５Ｈｚ時の損失係数：ｔａｎδを求め、その結果も、また、下記表３，４に併せ示した。
【００４２】
さらに、上記の如くして得られた、各テストピースにおける動倍率：Ｋｄ100 ／Ｋｓと損失係数：ｔａｎδ〔１５Ｈｚ〕との関係を示すグラフを、図１及び図２に示した。なお、それらの図において、図１は、実施例１〜３に係るテストピースと、比較例１，２に係るテストピースとを対比したものであり、一方、図２は、実施例４，５に係るテストピースと、比較例１，２，４，５とを対比したものである。
【００４３】
−硬さ試験−
上記において得られた硬さ試験用の各テストピースを用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６２５３−１９９７の前記「デュロメータ硬さ試験」に準じて、タイプＡデュロメータにより、テストピースの硬さを測定し、その結果を、下記表３，４において、ＪＩＳタイプＡ硬度（Ｈｓ）として、併せ示した。
【００４４】
−引張試験−
上記において得られた各引張試験用テストピースを用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６２５１−１９９３に規定される試験方法に従って、所定の引張試験機により、テストピースを、それが切断するまで引張せしめて、切断に至るまでの最大応力（引張強さ：ＴB ）、及び切断時の伸び（切断時伸び：ＥB ）を測定し、その結果を下記表３，４に示した。
【００４５】
【表３】
0003912018.tif 000004
【００４６】
【表４】
0003912018.tif 000005
【００４７】
かかる表３，４及び図１，２に示される動特性試験の結果からも明らかなように、実施例１〜５に係るテストピースにあっては、何れも、ＴＰＥ不含の天然ゴムからなる比較例１及び２のテストピースに比して、優れた防振特性（低動バネ−高減衰特性）を実現すると共に、防振ゴムとしての特性も、充分高度に確保されていることが分かる。
【００４８】
これに対して、島相を形成するＴＰＥが、海相を形成するＮＲ材料よりも配合された比較例３に係るテストピースにあっては、引張強さ：ＴB が極端に低下していることが認められる。また、ＴＰＥがＮＲ材料に相溶して、海島構造が形成されなかった比較例４，５に係るテストピースにあっては、ＴＰＥ不含の天然ゴムからなる比較例１及び２のテストピースと同様な防振特性しか得られていないことが分かるのである。
【００４９】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明に従う防振ゴムにあっては、防振ゴムに要求される各種の物性が充分に確保される一方、優れた防振特性、つまり、低動バネ−高減衰特性が効果的に実現され得るのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例において得られた、動倍率とｔａｎδとの関係を示すグラフである。
【図２】実施例において得られた、動倍率とｔａｎδとの関係を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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