(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧延鋼材を素材とした鋼製枕木の軌条用ベッドの両側に、クリップ係止孔を軌条長手方向の片側に形成したクリップ係止曲部と、このクリップ係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を形成したことを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
【請求項２】
プレス加工をして、圧延鋼材を素材とした鋼製枕木の軌条用ベッドの両側に、クリップ係止孔を軌条長手方向の片側に形成したクリップ係止曲部と、このクリップ係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を形成したことを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
【請求項３】
突設曲部の断面形状が、軌条用ベッド側の鋼製枕木上面部からほぼ垂直に立上がり、次いでその内面がクリップの直径よりやや大きな曲率でクリップ上面部を包囲するクリップ係止孔を形成し、次いで傾斜を有してクリップ受部となる段差部に連なり、次いで傾斜を有して反軌条用ベッド側の鋼製枕木上面部に連なる形状であることを特徴とする請求項１または２に記載のクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
【請求項４】
突設曲部のクリップ係止孔がスリット部をプレス加工することによって形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
【請求項５】
圧延鋼材が、圧延鋼板または圧延溝形鋼であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
【請求項６】
軌条用ベッドの両側にクリップ係止孔を軌条長手方向の片側または両側に有するクリップ係止曲部と、この係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を、９００〜１２００℃の熱間プレス加工を行って形成し、その後冷却することを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【請求項７】
軌条用ベッドの両側にクリップ係止孔を軌条長手方向の片側または両側に有するクリップ係止曲部と、この係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を、まずクリップ係止曲部を冷間または熱間で一次プレス加工して最終高さの５０〜９０％の高さで形成し、その後９００〜１２００℃の熱間で二次プレス加工して、クリップ受部となる段差部と前記クリップ係止曲部の残部を形成して前記突設曲部を形成し、その後冷却することを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【請求項８】
突設曲部の断面形状が、軌条ベッド側の鋼製枕木上面部からほぼ垂直に立上がり、次いでその内面がクリップの直径よりやや大きな曲率でクリップ上面部を包囲するクリップ係止孔を形成し、次いで傾斜を有してクリップ受部となる段差部に連なり、次いで傾斜を有して反軌条用ベッド側の鋼製枕木上面部に連なる形状であることを特徴とする請求項６または７に記載のクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【請求項９】
プレス加工前に、軌条用ベッド両側の突設曲部相当部の軌条長手方向にスリットを形成し、このスリットからクリップ係止孔を形成するを特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載のクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【請求項１０】
鋼製枕木が、圧延鋼板または圧延溝形鋼の圧延鋼材を素材として形成したものであることを特徴とする請求項６〜９のいずれかに記載の記載のクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【請求項１１】
溝形状に中間成形された圧延鋼材からなる枕木本体の軌条用ベッド形成部の両側に、クリップ係止孔を軌条長手方向の片側または両側に有するクリップ係止曲部と、この係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を形成する際に、枕木本体に突設曲部を形成するためのスリットを事前に形成し、少なくとも突設曲部の加工領域を９００〜１２００℃に加熱し、次いで、まず熱間一次プレス加工用の金型で熱間プレス加工して突設曲部の原形になる係止孔を有する曲部を最終の突設曲部の高さの５０〜９０％の高さで形成し、その後、前記熱間一次プレス用の金型に連設された熱間二次プレス加工用の金型で曲部を熱間二次プレス加工して最終の突設曲部に成形することを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木およびその製造方法にに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、鋼製枕木がその耐久性と施工性、さらに廃棄時に鋼スクラップとして製鋼原料となり、リサイクルが容易なことから、従来の木製枕木に代わって使用されるようになってきており、鋼製枕木を使用する場合の軌条締結構造について種々の提案がなされている。
例えば特開昭５４−６２１０号公報には、軌条を鋼製枕木に支持配置するための軌条締結板が提案されている。この軌条締結板は、加熱してその両側部に押圧工具で変形させてアーチ部を形成した軌条締結板である。
しかし、この軌条締結板は枕木本体とは別に形成されるものであり、枕木本体に固定するための溶接やボルト締結も行う必要があるため、作業負担増になるという問題がある。
【０００３】
また特開平５−１９３００１号公報には、鋳鉄枕木が提案されている。この鋳鉄枕木は鋳造時に軌条締結部を同時に形成できるものであるが、材質的に脆いため、列車等の車両通過量の激しい路線では損傷が早く、枕木の交換頻度が多くなり、枕木のコスト増、交換作業の負担増の問題がある。
そこで本願出願人は、先に特開平１０−１０２４０２号公報において軌条締結装置を提案した。この軌条締結装置は、鉄枕木に孔を開け、この孔に軌条座盤の一端を挿入することにより、鉄枕木と軌条締結座盤を溶接やボルト締結を行うことなく固定できるものである。
しかしこの軌条締結装置は、鉄枕木と軌条締結座盤を別に製作して現地で組み立てる必要があり、作業負担を軽減するという観点でやや難点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、特に圧延鋼材を素材とし、靭性に優れた鋼製の枕木に直接に軌条締結部を形成して、コスト増、作業負担増などの従来技術の問題を解決できる、クリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木とその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するため、以下の（１）〜（１１）の発明で構成される。
（１）．圧延鋼材を素材とした鋼製枕木の軌条用ベッドの両側に、クリップ係止孔を軌条長手方向の片側に形成したクリップ係止曲部と、このクリップ係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を形成したことを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
（２）．プレス加工をして、圧延鋼材を素材とした鋼製枕木の軌条用ベッドの両側に、クリップ係止孔を軌条長手方向の片側に形成したクリップ係止曲部と、このクリップ係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を形成したことを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
【０００６】
（３）．（１）または（２）において、突設曲部の断面形状が、軌条用ベッド側の鋼製枕木上面部からほぼ垂直に立上がり、次いでその内面がクリップの直径よりやや大きな曲率でクリップ上面部を包囲するクリップ係止孔を形成し、次いで傾斜を有してクリップ受部となる段差部に連なり、次いで傾斜を有して反軌条用ベッド側の鋼製枕木上面部に連なる形状であることを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
（４）．（１）〜（３）のいずれかにおいて、突設曲部のクリップ係止孔がスリット部をプレス加工することによって形成されていることを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
（５）．（１）〜（４）のいずれかにおいて、圧延鋼材が、圧延鋼板または圧延溝形鋼であることを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木。
【０００７】
（６）．軌条用ベッドの両側にクリップ係止孔を軌条長手方向の片側または両側に有するクリップ係止曲部と、この係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受け部となる段差部を備えた突設曲部を、９００〜１２００℃の熱間プレス加工を行って形成し、その後冷却することを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
（７）．軌条用ベッドの両側にクリップ係止孔を軌条長手方向の片側または両側に有するクリップ係止曲部と、この係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を、まずクリップ係止曲部を冷間または熱間で一次プレス加工して最終高さの５０〜９０％の高さで形成し、その後９００〜１２００℃の熱間で二次プレス加工して、クリップ受部となる段差部と前記クリップ係止曲部の残部を形成して前記突設曲部を形成し、その後冷却することを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【０００８】
（８）．（６）または（７）において、突設曲部の断面形状が、軌条ベッド側の鋼製枕木上面部からほぼ垂直に立上がり、次いでその内面がクリップの直径よりやや大きな曲率でクリップ上面部を包囲するクリップ係止孔を形成し、次いで傾斜を有してクリップ受部となる段差部に連なり、次いで傾斜を有して反軌条用ベッド側の鋼製枕木上面部に連なる形状であることを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
（９）．（６）〜（８）のいずれかにおいて、プレス加工前に、軌条用ベッド両側の突設曲部相当部の軌条長手方向にスリットを形成し、このスリットからクリップ係止孔を形成するを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
（１０）．（６）〜（９）のいずれかにおいて、鋼製枕木が、圧延鋼板または圧延溝形鋼の圧延鋼材を素材として形成したものであることを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【０００９】
（１１）．溝形状に中間成形された圧延鋼材からなる枕木本体の軌条用ベッド形成部の両側に、クリップ係止孔を軌条長手方向の片側または両側に有するクリップ係止曲部と、この係止曲部の反軌条用ベッド側にクリップ受部となる段差部を備えた突設曲部を形成する際に、枕木本体に突設曲部を形成するためのスリットを事前に形成し、少なくとも突設曲部の加工領域を９００〜１２００℃に加熱し、次いで、まず熱間一次プレス加工用の金型で熱間プレス加工して突設曲部の原形になる係止孔を有する曲部を最終の突設曲部の高さの５０〜９０％の高さで形成し、その後、前記熱間一次プレス用の金型に連設された熱間二次プレス加工用の金型で曲部を熱間二次プレス加工して最終の突設曲部に成形することを特徴とするクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の製造方法。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明では、鋼製枕木に、クリップ係止孔を有する軌条締結部（座盤）を直接に形成して、この軌条締結部に軌条を配置して、簡易に着脱可能なクリップによって軌条締結部に締結するものである。
この軌条締結部は、鋼製枕木にプレス加工等で直接形成するため、鋼製枕木は鋼材、中でもプレス成形性と強度に優れた圧延鋼材を素材として形成することが特徴である。例えば鋼片を圧延によって溝形に中間成形した圧延溝形鋼、または鋼片を圧延によって溝形に中間成形した圧延溝形鋼をさらに成形したものを素材として用いることが好ましい（以下、圧延溝形鋼を「溝形鋼」という）。
また、熱間圧延等によって製造した圧延鋼板、圧延鋼板を溝形に中間成形した鋼材、または圧延鋼板から成形した鋼製枕木を素材とすることも好ましい。特に圧延鋼板を用いた場合、突設曲部と鋼製枕木全体をプレス加工等によって一挙に形成することも可能である（以下、圧延鋼板を「鋼板」という）。
軌条締結部は、例えば切断加工して得られた圧延鋼板や、予め鋼片を溝形鋼に圧延成形して得た鋼製枕木またはその中間成形材を、冷間または熱間プレス加工し、鋼製枕木の軌条用ベッドの両側に、クリップ係止孔を形成するクリップ係止曲部と、このクリップ係止曲部の外側でクリップ受部となる段差部を備えた相対する突設曲部を形成することによって得られる。
【００１１】
突設曲部の断面形状は、軌条用ベッド側の鋼製枕木上面側からほぼ垂直に立上がり、次いでその内面がクリップの直径よりやや大きな曲率でクリップ上面部を包囲するクリップ係止孔を形成し、次いで傾斜を有してクリップ受部となる段差部に連なり、次いで傾斜を有して反軌用ベッド側の鋼製枕木上面部に連なる形状であることが望ましい。ここでクリップ受部となる段差部は、クリップ係止曲部より高さを低くすることがクリップによる適度な押付力を得るために望ましい。
これは、軌条用ベッド側は軌条が枕木長手方向にずれるのを防ぐため、鋼製枕木上面側からほぼ垂直に立上がるが、反軌条用ベッド側はクリップに適度な軌条押さえ力を与えると共に、軌条の枕木長手方向にずれようとする力（スラスト）を受けるため、クリップ係止孔上面付近からなだらかな下り傾斜で枕木上面に連続することが望ましい。
クリップ係止孔は、プレス加工前の鋼板または溝形に形成された枕木素材の突設曲部におけるクリップ係止孔形成部位にスリットを形成し、プレス加工することによってスリット部から容易に形成することができる。
【００１２】
鋼製枕木は、締結する軌条の条数や使用部位によって決まる長さや幅によって軌条締結部の形成条件が異なるが、１本の鋼製枕木の軌条締結部は、枕木の長さ方向で最低１箇所（ここでは、「１箇所」とは、軌条の両側に配置の突設曲部からなる軌条締結部１単位を意味する。）、通常は２箇所あるいはそれ以上の箇所形成される。枕木の幅方向では通常１箇所である。
【００１３】
突設曲部のクリップ係止孔は、突設曲部の軌条側長手方向の両側または片側のいずれかに形成する。
クリップ係止孔を、図１（ａ）に示すように突設曲部の両側に形成した場合には、軌条締結時にクリップ係止孔を選択使用できる利点があるが、幅方向に２つのスリットを必要とするためその加工負担が大きく、また突設曲部の強度低下があるために、枕木の肉厚化などの強度強化が必要な場合が多い。
また、クリップ係止孔を図１（ｂ）に示すように突設曲部の片側に形成した場合は、両側に形成した場合に比較して以下の点で有利である。
（１）：クリップ係止孔は１つのスリットから形成するため、開口部が１箇所となり、反開口部側は応力を受けることができ、強度を大きくできるしスリット加工負担を小さくできる。
（２）：プレス成形時に、突設曲部のクリップ係止孔の非形成側より、クリップ係止孔形成側の肉厚を厚くし強度を大きくすることが容易にできる。
したがって、鋼製枕木の鋼板全体の厚みを突設曲部寿命の確保のために厚くする必要が少ない。
【００１４】
突設曲部は、例えば軌条を配置した際、その両側に位置するように軌条用ベッド上に形成されるが、この場合、軌条を挟んで相対する突設曲部のクリップ係止孔の位置、向きは同じであってもよいし異なっていてもよい。
例えば、クリップ係止孔を突設曲部の片側に形成（１スリット形成）する場合の配置例を、１本の鋼製枕木に２本の軌条を締結する場合で示すと、図１（ｂ）Ａ〜Ｆに示すように、基本形としては６通り考えられるが、相対するクリップ係止孔を形成するスリットが長手方向の延長線上で重ならないようにして、スリットによる強度低下を小さくし、また使用するクリップを１種類で済ませることから、相対する一対の突設曲部のクリップ係止孔の向きを反対にして位置をずらした「Ａ」または「Ｃ」の配置が望ましい。図中の矢印はクリップの差し込み側を示す。中でも既存のクリップ形状からは「Ａ」がより望ましい。
【００１５】
なお、クリップ係止孔を形成するスリットは、クリップ係止孔を突設曲部の片側に形成（１スリット）の場合には、幅５〜１５ｍｍ、長さ３０〜８０の範囲のものとし、クリップ係止孔を突設曲部の両側に形成（２スリット）の場合には、幅５〜１５ｍｍ、長さ１００〜１５０ｍｍ程度の範囲のものとして、いずれの場合も、加工中または使用中に応力集中による亀裂が発生し難くするために、両端部に角がないものにすることが望ましい。これらのスリットは、例えば打ち抜き加工によって形成することができる。
突設曲部のクリップ係止孔は、例えば直径２０ｍｍの丸鋼から形成されたクリップを挿入でき、かつ、クリップ係止曲部および段差部も軌条をクリップで係止するための最小限の寸法であることが望ましい。これは、突設曲部がプレス加工によって形成される場合には、加工度が大きくなり突設曲部の鋼の厚みが薄くなるため、強度確保のために鋼製枕木全体を厚くする必要があるからである。
【００１６】
本発明の鋼製枕木は、プレス加工により製造するものであるため、プレス成形性に優れた、例えばＪＩＳ  Ｇ  ３１０６のＳＭ４９０Ａ（溶接構造用圧延鋼材）などの材料で形成することが好ましい。
本発明の軌条締結部は、所定の鋼板から枕木本体と軌条締結部を冷間または熱間プレス加工により直接形成してもよいし、予め鋼片等から鋼製枕木製造の中間段階である溝形に圧延成形した溝形鋼に冷間または熱間プレス加工により形成してもよい。また、予め鋼製枕木本体を鋼板または溝形鋼からを製作し、この枕木本体に冷間または熱間プレス加工して軌条締結部を形成してもよい。
プレス加工は冷間または熱間で行うことができるが、全て冷間で行う場合には割れを発生する懸念があるので、熱間のみで、または冷間と熱間の組合わせにより行うことが好ましい。
【００１７】
また、全て熱間で一回のプレス加工で行った場合には、冷却段階で変形が生じ、形状性が損なわれることが懸念される場合があるので、より良好な形状性を確保する上で基本部分の粗成形を冷間または熱間で行い、最終成形を熱間で行うようにすることが好ましい。冷間または熱間の一次プレスと、熱間の二次プレスを組み合わせる場合には、まず冷間または熱間でクリップ係止曲部の最終高さに対して５０〜９０％の粗成形を行い、仕上げの最終成形を熱間で行うことが好ましい。
５０％未満では二次プレスの負荷減が小さく、また９０％以上では、より良好な形状性や厚みを確保する上で二次プレスと分ける意味がない。
なお冷間での粗成形は、プレス割れを防ぐ観点から、クリップ係止曲部の最終高さに対して５０〜６０％とすることがより望ましい。
プレス装置としては、例えば突設曲部の形成部を突設した上型と、突設曲部の形成部を凹設した下型を備えたもので、下型に枕木本体を載せ、または枕木本体成形前の所定の鋼板を載置して下型と上型でプレスするようにしたものを用いることができる。
【００１８】
プレス加工を熱間で行う場合の加熱領域は、基本的にはプレス加工部位、すなわち突設曲部を形成する部位である。加熱は、熱損失を少なくして加熱効率を高めるためにはプレス加工の直前で行うことが望ましく、プレス加工部位のいずれか片側からの加熱でもよいが、両側からの加熱が温度むらが少なく好ましい。また、加熱装置をプレスの上型、下型の近傍に組み込むことも有効である。
この加熱装置としては、全体加熱が容易で加熱特性に優れた高周波加熱装置が好適であるが、ガスバーナーなどを用いてもよい。
加熱温度は９００〜１２００℃領域で、中でも９５０〜１０５０℃の領域が加工性と加工後の鋼組織の安定性の点で、より好ましい。
加熱温度が９００℃未満では、プレス加工抵抗が大きく割れも発生しやすくなる。加熱温度が１２００℃超の場合には、組織が粗大化し強度が低下するので好ましくない。
熱間プレス加工直後、例えば水冷のようにあまり早い冷却速度で冷却すると、マルテンサイト組織が現れ強度と靭性が損なわれる。遅い方は問題がなく、経済性の面では放冷（空冷）することが好ましい。
プレス成形時、プレス成形量の大きい軌条用ベッドの両側の突設曲部相当部の両側または片側にスリットを設けて、両側または片側にクリップ係止孔を有する突設曲部の形成を容易にすることが有効である。
【００１９】
なお、熱間で一次プレス後に９００〜１２００℃の熱間で二次プレスを行う場合は、一次プレスも９００〜１２００℃で行い、一次プレス終了後、直ちに二次プレスを行うようにすれば、二次プレスのための加熱を省略あるいは軽減することができ経済的であることから、このような熱間での一次、二次プレスの組合わせも考慮する。
この場合、一次プレス加工用の金型と二次プレス加工用の金型を連設して、同じ駆動機構で動作させるようにし、一次プレス加工に引き続き、二次プレス加工を速やかに行えるようにすることが有効であり、好ましい。
【００２０】
［実施例１］
以下に、本発明によるクリップによる軌条締結部を有する鋼製枕木の実施例について、図２、図３に基づいて説明する。
鋼製枕木は、前記したように、締結する軌条の条数や使用部位によって決まる長さや幅によって軌条締結部の形成条件が異なり、鋼製枕木１本に形成する軌条締結部は１箇所〜数箇所であるが、ここでは１箇所の軌条締結部で代表説明する。
図２（ａ）〜（ｄ）図に示した鋼製枕木１は、軌条用ベッド３の両側で相対する突設曲部６が、それぞれ両側に２つのスリット７ａと７ｂから形成した向きの異なる２つのクリップ係止孔４を有している。
この鋼製枕木１に軌条２を締結する場合には、クリップ（図示省略）を係止するクリップ係止孔４を選択できる。
【００２１】
この鋼製枕木１は、溝形鋼をさらにプレス加工して得られた枕木本体１ａと、軌条２の底フランジ２ｆを配置する軌条用ベッド３と、この軌条用ベッドの両側に、それぞれ、クリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａとクリップ係止曲部５ａ各々の外側に、クリップ受部となるクリップ係止曲部５ａより高さの低い段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６からなる軌条締結部を形成したものである。
【００２２】
また、図３（ａ）〜（ｄ）に示した鋼製枕木１1 は、軌条ベッド３の両側で相対する突設曲部６が、それぞれ片側に１つのスリット７ｃ、７ｄから形成されたクリップ係止孔４を有するものであり、相対する突設曲部６のクリップ係止孔４は向きが反対で、かつ幅方向でずれた位置に形成されている。
この鋼製枕木１1 は、溝形鋼をさらにプレス成形加工して得られたものであって、枕木本体中間成形材１ｂと、軌条２の底フランジ２ｆを配置する軌条用ベッド３と、この軌条用ベッドの両側に、それぞれ、１つのスリット７ｃ、７ｄから形成され片側にクリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａとクリップ係止曲部５ａの各々の外側にクリップ受部となるクリップ係止曲部５ａより高さの低い段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６からなる軌条締結部を形成したものである。
この鋼製枕木１1 は、クリップ係止孔４は相対する突設曲部６の片側に１つのスリット７ｃ、７ｄから形成しているので、図２の鋼製枕木１に比較するとスリットによる強度低下が小さく、スリット加工負担が小さい点で有利である。
なお、図２に示した鋼製枕木１、図３に示した鋼製枕木１1 のいずれの場合にも、突設曲部は平板状の圧延鋼板、圧延鋼板を溝形に中間成形した鋼材、圧延鋼板を溝形に中間成形した鋼材をさらにプレス加工した枕木本体中間成形材（１ａ、１ｂ）、溝形鋼、溝形鋼をプレス加工した枕木本体中間成形材（１ａ、１ｂ）に、プレス加工を行って成形できる。
ここで、鋼板は特にプレス加工性やロール加工性等に優れており、突設曲部および枕木本体中間成形材をより安定して製造できる。
また、溝形鋼は条鋼圧延時に複雑な断面形状を作りやすく、例えば断面の部分によって必要な厚み等をもった鋼製枕木１、１1 をより安定して製造できる。
【００２３】
［実施例２］
実施例１の図２に示すような軌条締結部を有する鋼製枕木１の製造方法例について、図４〜図５に基づき説明する。
通常、鋼製枕木１の場合では、相対する両側に突設曲部６からなる軌条締結部は、鋼製枕木に１箇所〜数箇所形成するものであるが、ここでは１箇所の軌条締結部で代表説明する。
この製造方法例では、図２に示すような軌条締結部を有する鋼製枕木１を、溝形鋼または別工程で鋼板を成形して得られた枕木本体中間成形材１ａを、冷間プレス加工で一次成形後、熱間プレス加工で二次成形して製造する場合を示している。
ここで用いた冷間プレス加工用の金型は、図４（ａ）に示すように、枕木本体中間成形材１ａのスリット７ａ、７ｂ形成部において突設曲部６の原形になる両側に係止孔４ａを有する曲部５を形成する凸型８ａを有する上型８と、この凸型８ａに対応する凹型９ａを有する下型９からなるものである。
また、ここで用いた熱間プレス加工用の金型は、図４（ｂ）に示すように、図４（ａ）の冷間プレス加工用の金型で形成した枕木本体中間成形材１ａの曲部５（および係止孔４ａ）をプレス加工して、両側にクリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａを備えた突設曲部６を形成する凸型８ａを有する上型８と、この凸型８ａに対応する凹型９ａを有する下型９からなるものである。
【００２４】
この例での鋼製枕木１の製造方法例について、以下に詳細に説明する。
（１）：まず、図５（ａ）に示すように、枕木本体中間成形材１ａの相対する突設曲部６相当部の両側に、それぞれ幅１０ｍｍ、長さ１２０ｍｍで両端に半径５ｍｍのＲ付きのスリット７ａと７ｂを打ち抜き加工で形成する。
このスリット７ａと７ｂは、両側にクリップ係止孔４を有する突設曲部６（クリップ係止曲部５ａ、段差面５ｂ）のプレス加工を容易にするためであり、ここではクリップ係止孔４ａを突設曲部６の両側に２つのスリット７ａと７ｂから形成する。
（２）：相対する突設曲部６相当部の両側にスリット７ａと７ｂを形成した枕木本体中間成形材１ａに、一次プレス加工用の金型により冷間で成形度５０〜６０％の一次プレス加工を行って、図５（ｂ）に示すように両側に係止孔４ａを有する曲部５を粗成形する。
（３）：上型８を退避させ、下型９にセットされている、曲部５を粗成形した枕木本体中間成形材１ａを、図５（ｃ）に示すように加熱炉１０に挿入して、曲部５とその周辺領域を加熱し、この領域が９５０〜１０５０℃になったことを熱電対温度計で確認する。
【００２５】
（４）：加熱炉１０から枕木本体中間成形材１ａを取り出し、加熱直後の枕木本体中間成形材１ｂの係止孔４ａを有する曲部５を、図４（ｂ）に示すような二次プレス加工用の金型により熱間で二次プレス加工を行って、両側にクリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂを備えた突設曲部６を最終成形する。
（５）：最終成形した相対する突設曲部６からなる軌条締結部を有する鋼製枕木１を、上型８と下型９から外して放冷する。その後、さらに枕木端部を加工して最終的に鋼製枕木１を形成する。
このようにして、図５（ｄ）に示すような軌条締結部を有する、図２のような本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木１を製造することができる。
【００２６】
次に、実施例１の図３に示すような軌条締結部を有する鋼製枕木１1 の製造方法例について、図６〜図７に基づき説明する。
図６〜図７の製造方法例は、製造対象となる鋼製枕木１1 が、クリップ係止孔４ａを突設曲部６の片側に形成する点、クリップ係止孔を１つのスリットから形成する点において異なり、プレス成形に使用される上型８と下型９の形状が若干異なるため、図４〜図５の製造方法例と同一でなないが、基本的には図４〜図５の製造方法例と共通部分が多いので、共通的部分の説明は一部省略する。
【００２７】
（１）：まず図７（ａ）に示すように、枕木本体中間成形材１ｂの相対する突設曲部６相当部の片側に、それぞれ幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍで両端に半径５ｍｍのＲ付きのスリット７ｃ、７ｄを打ち抜き加工で形成する。
このスリット７ｃ、７ｄは、相対する突設曲部６（クリップ係止曲部５ａ、段差面５ｂ）の片側にクリップ係止孔４を形成するためのものである。
（２）：相対する突設曲部６相当部の片側にスリット７ｃ、７ｄを形成した枕木本体中間成形材１ｂを、図６（ａ）に示すような一次プレス加工用の金型により冷間で成形度５０〜６０％の一次プレス加工を行って、図７（ｂ）に示すように、スリット７ｃ、７ｄから係止孔４ａが形成された曲部５を粗成形する。ここでは、相対する曲部５の係止孔４ａは向きが反対になっている。
（３）：上型８を退避させ、下型９にセットされている曲部５を粗成形した枕木本体１ｂを、図７（ｃ）に示すように、加熱炉１０に挿入して曲部５とその周辺領域を加熱し、この領域が９５０〜１０５０℃になったことを熱電対温度計で確認する。
【００２８】
（４）：加熱炉１０から枕木本体中間成形材１ｂを取り出し、加熱直後の枕木本体中間成形材１ｂの係止孔を有する曲部５を、図６（ｂ）に示すような二次プレス加工用の金型により熱間で二次プレス加工を行って片側に係止孔４を有する曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６を最終成形する。
（５）：相対する突設曲部６を最終成形した軌条締結部を有する鋼製枕木１1 を、上型８と下型９から外して放冷する。その後、さらに枕木端部を加工して最終的に鋼製枕木１を形成する。
このようにして、図７（ｄ）に示すような軌条締結部を有する、図３に示すような本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木１1 を製造することができる。
この鋼製枕木１1 は、クリップ係止孔４は相対する突設曲部６の片側に１つのスリット７ｃ、７ｄから形成しているので、図２の鋼製枕木１に比較するとスリットによる強度低下が小さく、スリット加工負担が小さい点で有利である。
【００２９】
［実施例３］
実施例１の図２に示すような軌条締結部を有する鋼製枕木１の他の製造方法例について、図８〜図９に基づいて説明する。
ここでは、溝形鋼または別工程で鋼板を成形して得られた枕木本体中間成形材１ａを、図８に示すような、上面にクリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂを形成する凸型８ａを有する上型８1 と、この凸型８ａに対応する凹型９ａを有する下型９1 を備えた熱間プレス加工用の金型により熱間プレス加工のみで製造する場合を示している。
通常、相対する突設曲部６からなる軌条締結部は、鋼製枕木に１箇所〜数箇所形成するものであるが、ここでは１箇所の軌条締結部で代表説明する。
この例での鋼製枕木１の製造方例について以下に説明する。
【００３０】
（１）：まず、図９（ａ）に示すように、溝形鋼または別工程で鋼板を成形して得られた溝形の枕木本体中間成形材１ａの突設曲部６相当部の両側にクリップ係止孔４を形成するための幅１０ｍｍ、長さ１２０ｍｍで両端に半径５ｍｍのＲ付きのスリット７ａと７ｂを打ち抜き加工で形成する。
（２）：スリット７ａと７ｂを形成した枕木本体中間成形材１ａを、図９（ｂ）に示すように加熱炉１０に挿入して、突設曲部とその周辺領域を加熱し、この領域が９５０〜１０５０℃になったことを熱電対温度計で確認する。
（３）：加熱炉１０から枕木本体中間成形材１ａを取り出して、図８に示す熱間プレス成形用の金型により、加熱直後の枕木本体中間成形材１ａに熱間プレス加工を行って、図９（ｃ）に示すような、クリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂを備えた突設曲部６を成形する。
（４）：曲部５ａと段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６からなる軌条締結部を有する鋼製枕木１を、金型から外して放冷する。その後、さらに枕木端部を加工して最終的に鋼製枕木１を形成する。
このようにしても、図２に示すような本発明の鋼製枕木１を製造することができる。
【００３１】
この実施例３の鋼製枕木の製造方法は、実施例１の図３に示すような軌条締結部を有する鋼製枕木１1 の他の製造方法例としても適用可能である。その場合の製造方法例について、図１０、図１１（ａ）〜（ｃ）に基づいて説明する。
製造対象となる鋼製枕木が図３の鋼製枕木１1 の場合には、クリップ係止孔を突設曲部の片側に形成する点、クリップ係止孔を１つのスリットから形成する点におい図２の鋼製枕木１と異なり、冷間プレス加工に使用される型の形状が若干異なるため、図８、図９に示すような製造方法とは同一ではないが、基本的には共通部分が多いので、共通的部分の説明は一部省略する。
ここで用いた熱間プレス成形用の型は、基本的には図６（ｂ）に示したものと同様の図１０に示したものである。
【００３２】
この例での鋼製枕木１1 の製造方例について以下に説明する。
（１）：まず、図１１（ａ）に示すように、溝形鋼または別工程で鋼板を成形して得られた溝形の枕木本体中間成形材１ｂの突設曲部６相当部の片側にクリップ係止孔４を形成するための幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍで両端に半径５ｍｍのＲ付きのスリット７ｃと７ｄを打ち抜き加工で形成する。
（２）：スリット７ｃと７ｄを形成した枕木本体中間成形材１ｂを、図１１（ｂ）に示すように、加熱炉１０に挿入して突設曲部６とその周辺領域を加熱し、この領域が９５０〜１０５０℃になったことを熱電対温度計で確認する。
（３）：加熱炉１０から枕木本体中間成形材１ｂを取り出して図１０に示す熱間プレス成形用の金型により、加熱直後の枕木本体１ａの突設曲部６相当部に、熱間プレス加工を行って図１１（ｃ）に示すように、クリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６を成形する。
（４）：クリップ係止曲部５ａと段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６からなる軌条締結部を有する鋼製枕木１1 を金型から外して放冷する。その後、さらに枕木端部を加工して最終的に鋼製枕木１を形成する。
このようにしても、図３に示すような本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木１1 を製造することができる。
【００３３】
［実施例４］
実施例１の図２に示すような軌条締結部を有する鋼製枕木１の、他の製造方法例について図１２、図１３に基づいて説明する。
ここでは、枕木本体中間成形材１ａを得る所定の形状、サイズに切断加工され、スリット７ａ、７ｂを打ち抜き加工で形成した鋼板１３を冷間プレス加工で粗成形し、粗成形した後に熱間プレス加工して図２に示すような鋼製枕木１を製造する場合で示している。
ここで用いた冷間プレス加工用の型は、図１２（ａ）に示すように、鋼板１３のスリット７ａ、７ｂの形成部に、突設曲部６の原形となる両側にクリップ係止孔４ａを有する曲部５を有する枕木本体中間成形材１ａを形成する凸型１１ａを有する上型１１と、凸型１１ａに対応する凹型１２ａと両側に側型１２ｂを有する下型１２を備えたものである。
【００３４】
また、熱間プレス加工用の型は、図１２（ｂ）に示すように、基本的には図４（ｂ）のものと同様のもので、冷間プレス加工用の型で得られた枕木本体中間成形材１ａに、両側にクリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂとを備えた突設曲部６を形成する凸型８ａを有する上型８1 と、凸型８ａに対応する凹型９ａを有する下型９1 を備えたものである。
通常、軌条締結部は鋼製枕木に最低１箇所、通常２箇所あるいはそれ以上形成するものであるが、ここでは１箇所の軌条締結部で代表説明する。
【００３５】
この例での鋼製枕木１の製造方法例について以下に説明する。
（１）：図１３（ａ）に示すように、圧延鋼板を切断加工して枕木本体中間成形材１ａを得る所定の形状、サイズの鋼板１３にし、クリップ係止曲部５ａおよび段差面５ｂ相当部の両側に幅１０ｍｍ、長さ１２０ｍｍで両端に半径５ｍｍのＲ付きのスリット７ａと７ｂを打ち抜き加工で形成する。
（２）：スリット７ａと７ｂを形成した鋼板１３を、図１２（ａ）に示す冷間プレス加工用の金型により、冷間で成形度５０〜６０％のプレス加工を行って、図１３（ｂ）、（ｃ）に示すように、鋼板１３のスリット７ａ、７ｂの形成部に、突設曲部６の原形となる両側に係止孔４ａを有する曲部５を有する溝形の枕木本体中間成形材１ａを粗成形する。
（３）：曲部５を形成した枕木本体中間成形材１ａを、図１３（ｅ）に示すように加熱炉１０に挿入して曲部５とその周辺部を加熱し、この領域が９５０〜１０５０℃になったことを熱電対温度計で確認する。
【００３６】
（４）：加熱炉１０から枕木本体中間成形材１ａを取り出し、図１２（ｂ）に示した熱間プレス加工用の金型により、加熱直後の枕木中間成形材１ａを熱間プレス成加工して、図１３（ｅ）に示すような両側にクリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６を最終成形する。
（５）：相対する突設曲部６を最終成形した軌条締結部を有する鋼製枕木１を、熱間プレス加工用の金型から外して放冷する。その後、さらに枕木端部を加工して最終的に鋼製枕木１を形成する。
このようにして、鋼板１３段階から冷間プレス加工と熱間プレス加工を併用し本発明の鋼製枕木１を製造することができる。
【００３７】
この実施例４の鋼製枕木の製造方法は、基本的には図３の鋼製枕木１1 の製造方法例としても適用可能である。その場合の製造方法例について、図１４、図１５に基づいて説明する。
製造対象となる鋼製枕木が図３の鋼製枕木１1 の場合には、クリップ係止孔を突設曲部の片側に形成する点、クリップ係止孔を１つのスリットから形成する点におい図２の鋼製枕木１と異なり、冷間プレス加工用および熱間プレス加工用の型の形状が若干異なるため同一ではないが、基本的には共通部分が多いので、共通的部分の説明は一部省略する。
【００３８】
この例での鋼製枕木１の製造方法例について以下に説明する。
（１）：図１５（ａ）に示すように、鋼板を切断加工して枕木本体中間成形材１ｂ得る所定の形状、サイズの鋼板１３ａにし、突設曲部６を形成するための幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍで両端に半径５ｍｍのＲ付きのスリット７を打ち抜き加工で形成する。
（２）：スリット７ｃと７ｂを形成した鋼板１３を、図１４（ａ）に示す冷間プレス加工用の金型により、冷間で成形度５０〜６０％のプレス加工を行って、図１５（ｂ）、（ｃ）に示すように、鋼板１３のスリット７ｃ、７ｄの形成部に、突設曲部６の原形となる両側にクリップ係止孔４ａを有する曲部５を有する溝型の枕木本体中間成形材１ｂを粗成形する。
（３）：曲部５を形成した枕木本体中間成形材１ｂを、図１５（ｄ）に示すように加熱炉１０に挿入して、曲部５とその周辺部を加熱し、この領域が９５０〜１０５０℃になったことを熱電対温度計で確認する。
【００３９】
（４）：加熱炉１０から枕木本体中間成形材１ｂを取り出し、図１４（ｂ）に示した熱間プレス加工用の金型により、加熱直後の枕木中間成形材１ｂを熱間プレス成加工して、図１５（ｅ）に示すような両側にクリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６を最終成形する。
（５）：相対する突設曲部６を最終成形した軌条締結部を有する鋼製枕木１1 を、熱間プレス加工用の型から外して放冷する。その後、さらに枕木端部を加工して最終的に鋼製枕木１1 を形成する。
このようにして、鋼板１３段階から冷間プレス加工と熱間プレス加工を併用し本発明の鋼製枕木１1 １を製造することができる。
【００４０】
［実施例５］
実施例１の図２に示すような軌条締結部を有する鋼製枕木１1 の他の製造方法例について、図１６、図１７、図１８に基づいて製造ライン例とともに説明する。
ここでは、鋼片を圧延して得られた溝形鋼からなる枕木本体中間成形材１ｃに、冷間プレス加工でスリット７ｃ、７ｄを形成し、これを熱間一次プレス加工用の金型とこれに連設した熱間二次プレス加工用の金型により２段成形して、図２に示すような鋼製枕木1 を製造する場合で示している。
ここで用いた熱間一次プレス加工用の金型は、図１６（ａ）に示すように、枕木本体中間成形材１ｂのスリット７ｃ、７ｄの形成部に、突設曲部６の原形となる両側にクリップ係止孔４ａを有する曲部５を有する枕木本体中間成形材１ｂを形成する凸型８ａを有する上型８2 と、凸型８ａに対応する凹型ａを有する下型９2 を備えたものである。
【００４１】
また、熱間二次プレス加工用の金型は、図１６（ｂ）に示すように、熱間一次プレス加工用の金型で得られた枕木本体中間成形材１ｂに、両側にクリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂとを備えた突設曲部６を形成する凸型８ａを有する上型８3 と、凸型８ａに対応する凹型９ａを有する下型９3 を備えたものである。
この製造ライン例は、概念的には図１７に示すように、枕木本体中間成形材１ｂにスリット７ｃ、７ｄを形成する上型１４ａと下型１４ｂを有するプレス機１４と、加熱バーナー１５と、熱間一次プレス加工機能と熱間二次プレス加工機能を備えた熱間プレス機１６と、熱間プレス加工機により熱間プレス加工して突設曲部６を形成した鋼製枕木1 の端部加工（曲げ加工）を行う端部加工プレス機１７と、搬送装置（図示省略）等からなっている。
【００４２】
熱間一次プレス加工用の金型と熱間二次プレス加工用の金型の上型８2 、８3 は、図１７に示すように共通の駆動機構（シリンダー）１８によって作動可能に連設配置され、上型８2 、８3 に対応してその下部には下型９2 、９3 が連設配置されており、上型８2 、８3 は、下型９2 、９3 に対して昇降可能であり、上型と下型間に位置させた枕木本体中間成形材１ｂをプレス加工可能であり、上型８2 と下型９2 間で熱間一次プレス加工後、上型８3 と下型９3 間に移して、直ちに熱間二次プレス加工を行うことができ、加熱炉バーナー１５で加熱された枕木本体中間成形材１ｂの移動を少なくして、温度降下量を小さくし、一回の加熱によって一次と二次の２回の熱間プレス加工を可能にしたものである。
通常、軌条締結部は鋼製枕木に最低１箇所、通常２箇所あるいはそれ以上形成するものであるが、ここでは１箇所の軌条締結部で代表説明する。
【００４３】
この実施例５の鋼製枕木1 の製造方法例について以下に説明する。
（１）：図１８（ａ）に示すように鋼片を圧延して得られた溝形鋼からなる枕木本体中間成形材１ｃの突設曲部６の片側に、クリップ係止孔４を形成するための幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍで両端に半径５ｍｍのＲ付きのスリット７ｃと７ｄをプレス機１で形成する。
（２）：スリット７ｃと７ｄを形成した枕木本体中間成形材１ｂに突設曲部６相当部およびその周辺領域を、図１８（ｂ）に示すようにバーナー（加熱装置）１５により加熱し、この領域が９００〜１２００℃になったことを熱電対温度計で確認する。
（３）：加熱した枕木本体中間成形材１ｂを熱間プレス機１６の熱間一次プレス加工用の金型（上型８2 と下型９2 ）により、熱間一次プレス加工して図１８  （ｃ）に示すように、枕木本体中間成形材１ｂに突設曲部６の原形になる、高さが最終の突設曲部６の高さの５０〜９０％になる係止孔４ａを有する曲部５を粗成形する。
【００４４】
（４）：直ちに曲部５を形成した熱間一次プレス加工直後の枕木本体中間成形材１ｂを、熱間二次プレス加工用の金型（上型８3 と下型９3 ）に移して、熱間二次プレス加工して、図１８（ｄ）に示すような両側にクリップ係止孔４を有するクリップ係止曲部５ａとクリップ受部となる段差面５ｂを備えた相対する突設曲部６を最終成形する。
（５）：相対する突設曲部６を最終成形した軌条締結部を有する鋼製枕木１を、熱間二次プレス加工用の型から外して放冷する。
（６）：その後、端部加工プレス１７により枕木端部を加工して最終的に鋼製枕木１1 を形成する。
このようにして、圧延して得られた溝形鋼からなる枕木本体中間成形材１ｂを連続する一次と二次の熱間プレス加工によって図３に示すような本発明の鋼製枕木１1 をを製造することができる。
【００４５】
また、この実施例５の製造方法例は、基本的には図３の鋼製枕木１1 の製造方法例としても適用可能である。
製造対象となる鋼製枕木が図３の鋼製枕木１1 の場合には、クリップ係止孔４を突設曲部６の片側に形成する点、クリップ係止孔４を２つのスリットから形成する点におい図２の鋼製枕木１と異なり、熱間一次プレス加工用および熱間二次プレス加工用の金型の形状が若干異なるため同一ではないが、基本的には同様にして製造可能であるので説明は省略する。
【００４６】
［実施例６］
上記の実施例２〜４の製造方法例によって得られる図２に示すような本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木１と軌条２との締結は、例えば図１８〜図１９に示すようにして行われる。
図１９は、図２に示した本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木１と軌条２との締結構造例を示し、図２０は、図３に示した本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木１1 と軌条２との締結構造例を示す。
通常、軌条締結部は鋼製枕木に最低１箇所、通常２箇所あるいはそれ以上形成するものであるが、ここでは１箇所の軌条締結部で代表説明する。
【００４７】
図１９において、鋼製枕木１は図２に示すように相対する突設曲部６の両側に、それぞれ、クリップ係止孔４を形成したものであり、クリップ１４を係止する相対する突設曲部６のクリップ係止孔４は、向きを反対にして相対している。
この鋼製枕木１は、その脚部を軌道路盤（図示省略）に固定することにより敷設されている。
２は、この鋼製枕木１の軌条締結部を形成する軌条用ベッド３上に配置された軌条であり、その底フランジ２ｆの両側端は、軌条用ベッド３の両側に形成した相対する突設曲部６の基部間に適度の間隙を生じるように配置される。
【００４８】
１９は、軌条２の底フランジ２ｆを鋼製枕木１に締結するためのクリップで、棒鋼を曲げ加工して形成したものであり、突設曲部６のクリップ係止曲部５ａの曲面に沿った曲部１９ａと、段差面５ｂに沿った水平部１９ｂを有し、一端部に軌条２の底フランジ２ｆ上面との係止部１９ｃを形成し、他端部に鋼製枕木１の係止孔４との係止部１９ｄを、係止部１９ｃと反対の向きで平行になるように形成したものである。
このクリップ１９の係止部１９ｄを相対する突設曲部６の両側のクリップ係止孔４に挿入して係止し、係止部１９ｃを軌条２の底フランジ２ｆ上面に係止させることにより、クリップ係止曲部５ａと段差面５ｂとクリップ１９の弾性作用により、軌条２を鋼製枕木１に簡易にかつ確実に締結することができる。
ここでは、クリップ１９を係止した相対する突設曲部６のクリップ係止孔４は、締結強度の安定確保の観点から、向きを反対にして相対するようにしているが、クリップ係止孔４の形成位置によっては、向きを同じにして同じ位置で相対するようにしてもよい。
なお図１２において、実際には軌条ベッド３上には軌条パッドが敷設され、また軌条と鋼製枕木間にインシュレーターを介在させるが、ここでは図示を省略した。
【００４９】
図２０において、鋼製枕木１1 は、相対する突設曲部６の片側にクリップ係止孔４を形成したものであり、相対する突設曲部６のクリップ係止孔４は、向きを反対にして相対するようにしている。
この鋼製枕木１1 は、その脚部を軌道路盤（図示省略）に固定することにより敷設されている。
軌条２は、この鋼製枕木１1 の軌条用ベッド３上に敷設された軌条パッド２０上に配置され、その底フランジ２ｆの両側端は、軌条用ベッド３の両側に形成した相対する突設曲部６の基部間に適度の間隙を生じるように配置されている。
２１はインシュレーターであり、突設曲部６の基部と軌条２の底フランジ２ｆ間と、軌条２の底フランジ２ｆとクリップ１９の係止部間で絶縁材として機能するものである、
【００５０】
クリップ１９は、軌条２の底フランジ２ｆを鋼製枕木１1 に締結するためのもので、棒鋼を曲げ加工して形成したものであり、突設曲部６のクリップ係止曲部５ａの曲面に沿った曲部１９ａと、段差面５ｂに沿った水平部１９ｂを有し、一端部に軌条２の底フランジ２ｆ上面との係止部１９ｃを形成し、他端部に鋼製枕木１の係止孔４との係止部１９ｄを、係止部１９ｃと反対の向きで平行になるように形成したものである。
このクリップ１９の係止部１９ｄを相対する突設曲部６のクリップ係止孔４に挿入して係止し、係止部１９ｃを軌条２の底フランジ２ｆ上面にインシュレーター２１を介して係止させることにより、クリップ係止曲部５ａと段差面５ｂとクリップ１９の弾性作用により、軌条２を鋼製枕木１1 に簡易にかつ確実に締結することができる。
ここでは、クリップ１９を係止した相対する突設曲り部６のクリップ係止孔４は、締結強度の安定確保の観点から、向きを反対にして相対するようにしているが、クリップ係止孔４の形成位置によっては、向きを同じにして同じ位置で相対するようにしてもよい。
【００５１】
本発明は、上記の各実施例の内容に限定されるものではない。
また、本発明を構成する枕木本体の材料および形状、突設曲部の形状、クリップ係止孔の形状および配置、クリップの材料および形状、各種の固定（締結）手段、加熱装置の形式および構造、軌条パッドやインシュレーターの配置、製造プロセス等については、規模、荷重、立地条件等、鋼製枕木に求められる条件に応じて上記請求項を満足する範囲内で変更のあるものである。
【００５２】
【発明の効果】
本発明の軌条締結部を形成した鋼製枕木においては、軌条締結部（座盤）を鋼製枕木の上面にプレス加工で直接に形成するので、座盤を別の部品として別途製作する必要がなく、軌条の施工が容易で、低コストでかつ短時間に施工可能である。
また、軌条上を頻繁に通過する車両等による通過振動や衝撃に強い鋼製枕木に座盤を一体に形成するので、従来のような座盤取付部での経時的な緩みや劣化はほとんどなく、保守性にも優れている、などの効果を奏する。
なお、クリップ係止孔を突設曲部の片側に形成した場合は、両側に形成した場合に比較して以下の点で有利である。
（１）クリップ係止孔は１スリットから形成するため強度を大きくできるし、スリット加工負担を小さくできる。
（２）プレス成形時に、突設曲部のクリップ係止孔の非形成側より、クリップ係止孔形成側の肉厚を厚くし強度を大きくすることが容易にできる。
したがって、鋼製枕木の鋼板全体の厚みを突設曲部寿命の確保のために厚くする必要がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木でのクリップ係止孔の配置例を示す平面説明図で、（ａ）図はクリップ係止孔を突設曲部の両側に配置する場合を示し、（ｂ）図はクリップ係止孔を突設曲部の片側に配置する場合を示す。
【図２】本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木の実施例を示す説明図で、（ａ）図は平面説明図、（ｂ）図は（ａ）図の正面説明図、（ｃ）図は（ａ）図のＢａ−Ｂｂ矢視説明図、（ｄ）図は（ａ）図のＡａ−Ａｂ矢視断面説明図。
【図３】本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木の他の実施例を示す説明図で、（ａ）図は平面説明図、（ｂ）図は（ａ）図の正面説明図、（ｃ）図は（ａ）図のＢａ−Ｂｂ矢視説明図、（ｄ）図は（ａ）図のＡａ−Ａｂ矢視断面説明図。
【図４】（ａ）図は、本発明の軌条締結部を有する図２の鋼製枕木の製造方法の実施例で用いた冷間プレス（一次プレス）加工用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図、（ｂ）図は熱間プレス（二次プレス）加工用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図５】（ａ）図は、図２の鋼製枕木の製造方法の実施例において、冷間プレス加工前にスリットを形成した溝形の枕木本体中間成形材の形状例を示す平面説明図、  （ｂ）図は、冷間プレス加工して得られた枕木本体中間成形材の形状例を示す一部切欠断面説明図、（ｃ）図は、冷間プレス加工後の枕木本体中間成形材の加熱状態例を示す一部切欠断面説明図、（ｄ）図は、（ｂ）図の中間形状の枕木本体中間成形材を熱間プレス加工して得られた鋼製枕木の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図６】（ａ）図は、本発明の軌条締結部を有する鋼製枕木の他の製造方法で用いた冷間プレス（一次プレス）加工用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図、（ｂ）図は、熱間プレス（二次プレス）加工用上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図７】（ａ）図は、本発明の軌条締結部を有する図３の鋼製枕木の製造方法の実施例において、プレス加工形前にスリットを形成した溝形の枕木本体中間成形材の形状例を示す平面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の枕木本体中間成形材を冷間プレス加工して得られた枕木本体中間成形材の形状例を示す一部切欠断面説明図、  （ｃ）図は、冷間プレス加工後の枕木本体中間成形材の加熱状態例を示す一部切欠断面説明図、（ｄ）図は、熱間プレス加工して得られた鋼製枕木の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図８】本発明の軌条締結部を有する図２の鋼製枕木の製造方法の、他の実施例において用いた熱間プレス加工用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図９】（ａ）図はスリットを形成した溝形鋼（枕木本体中間成形材）を示す平面説明図、（ｂ）図は（ａ）図の溝形鋼の加熱状態例を示す一部切欠断面説明図、（ｃ）図は熱間プレス加工で得られた鋼製枕木の一部切欠断面説明図。
【図１０】本発明の軌条締結部を有する図３の鋼製枕木の製造方法の他の実施例において用いた熱間プレス加工用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図１１】（ａ）図は、熱間プレス加工前にスリットを形成した溝形鋼（枕木本体中間成形材）を示す平面説明図、（ｂ）図は（ａ）図の溝形鋼の加熱状態例を示す一部切欠断面説明図、（ｃ）図は熱間プレス加工で得られた鋼製枕木の一部切欠断面説明図。
【図１２】（ａ）図は、本発明の軌条締結部を有する図２の鋼製枕木の製造方法の実施例において用いた冷間プレス加工（一次プレス）用の上下型の形状例を示す側面説明図（左側）と断面説明図（右側）、（ｂ）図は、熱間プレス加工（二次プレス）用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図１３】（ａ）図は、プレス加工形前にスリットを形成した鋼板例を示す平面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の鋼板を冷間プレス加工して得られた溝形の枕木本体中間成形材の形状例を示す平面面説明図、（ｃ）図は（ｂ）図の枕木本体中間成形材の一部切欠断面説明図、（ｄ）図は枕木本体中間成形材の加熱状態例を示す一部切欠断面説明図、（ｅ）図は熱間プレス加工して得られた鋼製枕木の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図１４】（ａ）図は、本発明の軌条締結部を有する図３の鋼製枕木の製造方法の実施例において用いた冷間プレス加工（一次プレス）用の上下型の形状例を示す側面説明図（左側）と断面説明図（右側）、（ｂ）図は熱間プレス加工（二次プレス）用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図１５】（ａ）図は、プレス加工形前にスリットを形成した鋼板例を示す平面説明図、（ｂ）図は、（ａ）図の鋼板を冷間プレス加工して得られた溝形の枕木本体中間成形材の形状例を示す平面説明図、（ｃ）図は（ｂ）図の枕木本体中間成形材の一部切欠断面説明図、（ｄ）図は枕木本体中間成形材の加熱状態例を示す一部切欠断面説明図、（ｅ）図は熱間プレス加工して得られた鋼製枕木の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図１６】（ａ）図は、本発明の軌条締結部を有する図３の鋼製枕木の製造方法の実施例において用いた冷間プレス加工（一次プレス）用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図、（ｂ）図は、熱間プレス加工（二次プレス）用の上下型の形状例を示す一部切欠断面説明図。
【図１７】図１６の冷間プレス加工（一次プレス）用の上下型と熱間プレス加工（二次プレス）用の上下型を用いた本発明の軌条締結部を有する、図３の鋼製枕木の製造ライン例を示す側面説明図。
【図１８】（ａ）図は、スリットを形成した溝形鋼（枕木本体中間成形材）を示す平面説明図、（ｂ）図は（ａ）図の溝形鋼の加熱状態例を示す側面説明図、（ｃ）図は一次熱間プレス加工で得られた枕木本体中間成形材の一部切欠断面説明図、（ｄ）図は二次次熱間プレス加工で得られた鋼製枕木の一部切欠断面説明図。
【図１９】（ａ）図は、本発明の軌条締結部を有する図２の鋼製枕木にクリップで軌条を固定した状態例を示す平面説明図、（ｂ）図は（ａ）図の正面説明図、（ｃ）図は（ａ）図の側面説明図。
【図２０】（ａ）図は、本発明の軌条締結部を有する図３の鋼製枕木にクリップで軌条を固定した状態例を示す平面説明図、（ｂ）図は（ａ）図の正面説明図、（ｃ）図は（ａ）図の側面説明図。
【符号の説明】
１、１1 ：鋼製枕木
１ａ、１ｂ、１ｘ、１ｙ：枕木本体中間成形材（中間形状を含む）
２  ：軌条                        ２ｆ：底フランジ
３  ：軌条用ベッド                ４  ：クリップ係止孔
４ａ：加工過程のクリップ係止孔    ５ａ：クリップ係止曲部（中間形状を含む）
５ｂ：段差面（部）                ６  ：突設曲部
７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ：スリット
８、８1 、８2 、８3 ：上型        ８ａ：凸型
９、９1 、９2 、９3 ：下型        ９ａ：凹型
１０  ：加熱炉（バーナー）        １１  ：上型
１１ａ：凸型                      １２  ：下型
１２ａ：凹型                      １２ｂ：側型
１３  ：鋼板                      １４  ：スリット加工プレス機
１５  ：バーナー                  １６  ：熱間プレス機
１７  ：端部加工プレス機          １８  ：駆動機構
１９  ：クリップ                  １９ａ：曲部
１９ｂ：水平部                    １９ｃ：係止部
１９ｄ：係止部                    ２０  ：軌条パッド
２１  ：インシュレーター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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