(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品開発・設計で採用される設計ツールの効果を評価するための設計ツール評価方法であって、
少なくとも１つの製品に対する設計変更の発生する段階に応じた設計変更の影響の度合いを予めダメージとして定義する定義ステップと、
第１の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージと、第２の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージとの差を前記第２の設計ツールを用いた場合の効果として出力する出力ステップとを含むことを特徴とする、設計ツール評価方法。
【請求項２】
前記定義ステップは、前記ダメージを度合いの範囲が異なる複数のダメージランクに分け、各ダメージランク別に前記少なくとも１つの製品に対するダメージを示すダメージテーブルを生成することを特徴とする、請求項１記載の設計ツール評価方法。
【請求項３】
前記定義ステップは、複数の製品に対するダメージを前記ダメージランク別に示すダメージテーブルを生成することを特徴とする、請求項２記載の設計ツール評価方法。
【請求項４】
前記出力ステップは、前記第２の設計ツールを用いた場合の効果を、各ダメージランク別に、且つ、各製品別に出力することを特徴とする、請求項３記載の設計ツール評価方法。
【請求項５】
コンピュータに、製品開発・設計で採用される設計ツールの効果を評価させるコンピュータプログラムであって、
コンピュータに、少なくとも１つの製品に対する設計変更の発生する段階に応じた設計変更の影響の度合いを予めダメージとして定義させる定義手順と、
コンピュータに、第１の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージと、第２の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージとの差を前記第２の設計ツールを用いた場合の効果として出力させる出力手順とを含むことを特徴とする、コンピュータプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は設計ツール評価方法及びコンピュータプログラムに係り、特に製品開発・設計等の過程で導入される設計ツールの効果を自動的に評価する設計ツール評価方法及びコンピュータに設計ツールの効果を自動的に評価させるコンピュータプログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
製品開発・設計等の過程では、様々な設計ツールが使用される。又、同じ目的を達成するための設計ツールであっても、複数種類の設計ツールが存在する。従って、最も有効な設計ツールを組み合わせて製品開発・設計等を効率的に行うことが望まれる。
【０００３】
しかし、従来は、各設計ツールを使用したことにより得られる効果を客観的に評価する手段がなかった。このため、例えば使用していた設計ツールＴＡを新しい設計ツールＴＢに交換しても、新しい設計ツールＴＢを使用したことにより設計時間や設計費用等が減少したのか、或いは、かえって増加したのかを判断することができず、使用する設計ツールの選定による製品開発・設計等の最適化が難しい。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来は、使用する設計ツールの効果を客観的に評価することができないため、使用する設計ツールの選定による製品開発・設計等の最適化を行うことが難しいという問題があった。
【０００５】
製品開発・設計等の最適化が行えないと、製品の開発及び設計に時間がかかってしまい、その分無駄な費用も発生して製品コストを増加させてしまう。又、使用する設計ツールへの投資の正当性を裏付けることもできないので、製品開発・設計者のイノベーションやモチベーションを向上することも難しくなってしまう。
【０００６】
そこで、本発明は、使用する設計ツールの効果を自動的に評価可能な設計ツール評価方法及びコンピュータプログラムを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、製品開発・設計で採用される設計ツールの効果を評価するための設計ツール評価方法であって、少なくとも１つの製品に対する設計変更の発生する段階に応じた設計変更の影響の度合いを予めダメージとして定義する定義ステップと、第１の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージと、第２の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージとの差を前記第２の設計ツールを用いた場合の効果として出力する出力ステップとを含むことを特徴とする設計ツール評価方法によって達成できる。
【０００８】
前記定義ステップは、前記ダメージを度合いの範囲が異なる複数のダメージランクに分け、各ダメージランク別に前記少なくとも１つの製品に対するダメージを示すダメージテーブルを生成しても良い。又、前記定義ステップは、複数の製品に対するダメージを前記ダメージランク別に示すダメージテーブルを生成しても良い。更に、前記出力ステップは、前記第２の設計ツールを用いた場合の効果を、各ダメージランク別に、且つ、各製品別に出力しても良い。
【０００９】
前記出力ステップは、前記第２の設計ツールの効果を、金額、時間又はポイントで示しても良い。又、前記出力ステップは、前記第２の設計ツールの効果を、表又はグラフの形式で出力しても良い。
【００１０】
上記の課題は、コンピュータに、製品開発・設計で採用される設計ツールの効果を評価させるコンピュータプログラムであって、コンピュータに、少なくとも１つの製品に対する設計変更の発生する段階に応じた設計変更の影響の度合いを予めダメージとして定義させる定義手順と、コンピュータに、第１の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージと、第２の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージとの差を前記第２の設計ツールを用いた場合の効果として出力させる出力手順とを含むことを特徴とするコンピュータプログラムによっても達成できる。
【００１１】
従って、本発明によれば、使用する設計ツールの効果を自動的に評価可能な設計ツール評価方法及びコンピュータプログラムを実現することができる。このため、使用する設計ツールの評価結果に基づいて、使用する設計ツールの選定による製品開発・設計等の最適化が可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明になる設計ツール評価方法及び本発明になるコンピュータプログラムの各実施例を、以下に図面と共に説明する。
【００１３】
【実施例】
本発明になる設計ツール評価方法の一実施例を説明する。本実施例では、製品の種類毎に、且つ、製品開発・設計の段階別に、各段階で発生した設計変更によって発生する費用、工数、人件費等を登録しておき、設計ツールの評価に使用する。設計変更は、エンジニアリングチェンジ（ＥＣ：Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ  Ｃｈａｎｇｅ）とも呼ばれる。
【００１４】
図１は、製品製造工程を説明するフローチャートである。同図中、各ステップＳ１〜Ｓ５では、製造会社の各部門が左側に示され、各部門で行われる業務が右側に示されている。図１において、ステップＳ１は、設計部門からの依頼に基づいて、生産、工務及び購買部門により実行され、物の手配や製造指示等が行われる。設計部門からの依頼には、例えば製造する製品の製造図面や手配部品リスト等が含まれる。ステップＳ２は、製造部門により実行され、加工や組立等が行われる。ステップＳ３は、検査部門により実行され、品質検査や試験等が行われる。ステップＳ４は、生産及び工務部門により実行され、完成品の管理や出荷手配等が行われる。ステップＳ５は、システムエンジニアリング（ＳＥ）部門により実行され、製品設置や保守等が行われ、製品がユーザへ渡される。尚、加工や組立等を外注先で行う場合には、ステップＳ２は実行されず、同図中右側に示すように、外注先がステップＳ２と同等の業務を実行する。又、ステップＳ２の業務と外注先の業務との両方を実行するようにしても良いことは、言うまでもない。
【００１５】
図２は、設計変更発生段階の分類を説明する図である。設計変更発生段階の分類は、設計変更の発生する段階に応じて設計変更の影響（ダメージ）の度合いが微妙に異なるために行う。同図中、ステップＳ１に対する分類Ｆ，Ｍ，Ｐは、夫々「手配前」、「手配中」、「手配後」を示す。ステップＳ２に対する分類Ｆ，Ｍ，Ｐは、夫々「製造前」、「製造中」、「製造後」を示す。ステップＳ３に対する分類Ｆ，Ｍ，Ｐは、夫々「検査前」、「検査中」、「検査後」を示す。ステップＳ４に対する分類Ｆ，Ｍ，Ｐは、夫々「出荷前」、「出荷中」、「出荷後」を示す。又、ステップＳ５に対する分類Ｆ，Ｍ，Ｐは、夫々「搬入前」、「搬入中」、「搬入後」を示す。
【００１６】
図３は、設計変更発生段階別の設計変更対策処理を説明する図である。同図に示すように、設計変更が発生した場合、設計変更の内容に応じて設計変更対策処理の程度（ダメージ）が異なる。同図中、ステップＳ１の前の段階では、１）製品（物品）への影響が全く無く、単なる誤記訂正で済む。
【００１７】
設計変更発生段階がＳ１Ｆ（ステップＳ１の分類Ｆ）の場合、２）手配前で図面差し替えや手配変更で対応が可能である。設計変更発生段階がＳ１Ｍ（ステップＳ１の分類Ｍ）の場合、３）手配の最中であるが上記２）と同程度である。設計変更発生段階がＳ１Ｐ（ステップＳ１の分類Ｐ）の場合、４）手配終了後であり次工程部門や外注先への変更通知、図面差し替え、再発注作業が必要となる。
【００１８】
設計変更発生段階がＳ２Ｆ（ステップＳ２の分類Ｆ）の場合、５）製造着手前で段取り変更作業が発生し、手配部門では再発注作業が発生する。設計変更発生段階がＳ２Ｍ（ステップＳ２の分類Ｍ）の場合、６）製造中で加工、組立作業の中止や段取り組、材料補填、不良品発生、再発注等が発生する。設計変更発生段階がＳ２Ｐ（ステップＳ２の分類Ｐ）の場合、７）製造後で再加工作業が発生又は再発注処理、不良品等が発生する。
【００１９】
設計変更発生段階がＳ３Ｆ（ステップＳ３の分類Ｆ）の場合、８）検査前であるが上記７）と同程度である。設計変更発生段階がＳ３Ｍ（ステップＳ３の分類Ｍ）の場合、９）検査中の作業中断、検査工程組み直し又は中断して再発注からやり直しが発生する。設計変更発生段階がＳ３Ｐ（ステップＳ３の分類Ｐ）の場合、１０）全ての検査終了段階であり、変更対象部品を分解抽出し、再製造後取り替え、再検査が発生する。
【００２０】
設計変更発生段階がＳ４Ｆ（ステップＳ４の分類Ｆ）の場合、１１）出荷前の在庫段階で処置は上記１０）と同じである。設計変更発生段階がＳ４Ｍ（ステップＳ４の分類Ｍ）の場合、１２）梱包、積み込み、輸送開始段階で上記１０）に加えて輸送段取り遣り直しが発生する。設計変更発生段階がＳ４Ｐ（ステップＳ４の分類Ｐ）の場合、１３）出荷後であり、返送処理或いは出荷先交換輸送処理工数が発生し、更に上記１０）と同じ処置が発生する。
【００２１】
設計変更発生段階がＳ５Ｆ（ステップＳ５の分類Ｆ）の場合、１４）上記１３）と同じである。設計変更発生段階がＳ５Ｍ（ステップＳ５の分類Ｍ）の場合、１５）設置中断、部品交換等の処理工数は発生し、更に上記１４）と同じ処置が発生する。設計変更発生段階がＳ５Ｐ（ステップＳ５の分類Ｐ）の場合、１６）ユーザ先設置完了後であり、部品交換等の処理が発生し、更に上記１５）と同じ処理が発生する。
【００２２】
図４は、ダメージの分類を説明する図である。説明の便宜上、比較的軽いダメージはダメージランクＣ、物品損害が発生するが中程度のダメージはダメージランクＢ、物品障害及び再処理工数が大きくなり重傷のダメージはダメージランクＡで表すものとする。同図からもわかるように、設計変更発生段階Ｓ１Ｆ，Ｓ２Ｍ，Ｓ１Ｐ，Ｓ２ＦはダメージランクＣであり、設計変更発生段階Ｓ２ＭはダメージランクＢである。又、設計変更発生段階Ｓ２Ｐ，Ｓ３Ｆ，Ｓ３Ｍ，Ｓ３Ｐ，Ｓ４Ｆ，Ｓ４Ｍ，Ｓ４Ｐ，Ｓ５Ｆ，Ｓ５Ｍ，Ｓ５ＰはダメージランクＡである。
【００２３】
本実施例では、ダメージは説明の便宜上、ダメージの度合いの範囲が異なるダメージランクＡ〜Ｃの３ランクに分類しているが、ダメージランクの数は勿論３つに限定されるものではない。図３の全ての設計変更発生段階Ｓ１Ｆ〜Ｓ５Ｐ毎にダメージランクを設けた場合には、後述する設計ツール評価の精度が向上する。
【００２４】
次に、ダメージランク毎の負の値について説明する。ダメージランクＡの場合、最も大きいダメージだと製品出荷停止、部品の造り直し、製品分解と交換、再検査、再出荷、不良部品の大量発生、廃却処理等の金銭的な損害と人手工数の損害が生じる。ダメージランクＢの場合、部品加工段階或いは完成部品の組み込み段階で、部品加工中の場合は加工機を止め遣り直しのために加工現場で不良品が発生する。例えば１０００個の部品加工中で１０％完了か９０％完了かでダメージは当然異なるため、４０％以下はダメージランクＢで、それ以上であればダメージランクＡとする等のルールを決めておけば良い。尚、ダメージランクＢの場合にも、不良部品の材料代や加工費用と、設計変更のための対処工数（社内では人件費）が発生する。ダメージランクＣの場合、物品へのダメージは最小限で止まり、手配は段取り工数の重複が発生するが、工数が増加するだけの損害となる。
【００２５】
上記の如きダメージランクに基づいて、製品の種類毎にダメージテーブルを作成する。図５は、ある製品種類に対するダメージテーブルを説明する図である。同図中、ダメージランクはＡ〜Ｄの４ランクあり、各ダメージランクに対して負の工数（人日）、負の費用（円）、人件費（円／日）、負の工数経費（円）及び設計変更（ＥＣ）当りの負荷が格納されている。
【００２６】
図５に示すダメージテーブルからもわかるように、一般に、設計変更のために無駄になる費用のうち、人件費経費の占める割合が大きい。製品開発・設計の最適化の目的の一つは、設計変更要因を徹底して設計段階で回避して、結果として処理費用を削減し、設計変更に要していた無駄な工数を本来の製造業務に専念できるように戻すことにある。これにより、従来、設計変更の発生で製造ライン上にランダムに発生していたボトルネックが解消され、計画通りの製造に近づけることができる。
【００２７】
次に、製品機種別のダメージテーブルの作成について説明する。図６は、製品機種別のダメージテーブルを説明する図である。製品機種別のダメージテーブルは、各製品機種に対して作成された図５の如きダメージテーブルに基づいて作成される。この製品機種別のダメージテーブルは、後述するダメージテーブル編集ライブラリへ登録される。
【００２８】
図６中、製品の代表機種として、携帯（電話）、ＰＯＳ、ＨＤＤ、小型プリンタ、大型プリンタ、ＡＴＭ、ノートＰＣ、デスクトップＰＣ、小型サーバ、大型サーバ及びファイル装置があり、各代表機種に対する負の費用（円）が各ダメージランクＡ〜Ｄに対して格納されている。
【００２９】
図７は、ダメージランク別設計変更件数の分析を説明する図である。又、図８は、効果分析の結果を説明する図である。
【００３０】
例えば、従来から使用していた設計ツールを新たな設計ツールに変更して小型プリンタＸ−１２３４の製品開発・設計を行い、ダメージランク別設計変更件数を分析した結果が図７の如くであるものとする。同図中、「従来」は従来からの設計ツールを使用した場合の設計変更件数を各ダメージランクに対して示し、「今回」は新たな設計ツールを使用した場合の設計変更件数を各ダメージランクＡ〜Ｄに対して示し、「差」は新たな設計ツールを使用した場合と従来からの設計ツールを使用した場合との設計変更件数の差を示す。
【００３１】
図７のダメージランク別設計変更件数の分析結果を、新たな設計ツールを使用した場合の効果として分析すると、効果分析の結果は図８のようになる。図８は、小型プリンタ（Ｘ−１２３４）の（負の）基本値（円）、設計変更の回避件数及び効果（費用削減額（円））を、各ダメージランクＡ〜Ｄに対して示し、効果の合計（費用削減合計額（円））も示す。このように求められた効果分析の結果は、その都度製品機種別に後述する機種別適用効果データファイルに保存される。
【００３２】
図９は、機種別適用効果データファイルの形式を説明する図である。同図中、製品機種は便宜上プリンタであり、機種Ｘ−２４１〜Ｘ−６５０に対して製品又は機種番号（Ｎｏ．）が付与されている。各製品又は機種番号に対しては、機種、データの記録日付、ダメージランクＡの削減、ダメージランクＢの削減、ダメージランクＣの削減、ダメージランクＤの削減、成果額（費用削減額（円））及び設計者ＩＤが記録されている。
【００３３】
図１０は、設計変更削減効果の表示を説明する図である。同図の表示は、図９に示す機種別適用効果データファイルに基づいて、後述する表示部に行われる。図１０の表示中、縦軸は成果額（円）を示し、横軸は各機種Ｘ−２４１〜Ｘ−６５０を示す。
【００３４】
図１１は、設計変更削減効果の累積計算表の表示を説明する図である。同図の表示は、図９に示す機種別適用効果データファイルに基づいて、後述する表示部に行われる。図１１中、各機種Ｘ−２４１〜Ｘ−６５０に対して、データの記録日付、成果額（費用削減額（円））及び各機種の効果累積（累積費用削減額（円））を示す。
【００３５】
図１２は、設計変更削減効果累積グラフの表示を説明する図である。同図の表示は、図９に示す機種別適用効果データファイルに基づいて、後述する表示部に行われる。図１２の表示中、縦軸は成果額（円）を示し、横軸は各機種Ｘ−２４１〜Ｘ−６５０を示す。又、白抜き棒グラフは成果額（円）を示し、黒抜き棒グラフは各機種の効果累積（円）を示す。
【００３６】
尚、上記効果の分析期間は、例えば、従来からの設計ツールに投資した当初からその時点でのダメージテーブルを更新し、成果額の累積で投資額を十分回収したと判断できる時まで継続する。更に、その途上で新たな改革投資を実施した場合は、ダメージテーブルを見直すと共に、効果分析を引き続き実施する。ダメージテーブルは、当初の設定後も分析を実施している過程で不具合があった場合には、随時改定して適切な効果分析結果となるように改定すれば良い。
【００３７】
図１３は、本発明が適用されるシステムの構成を示すブロック図である。設計ツール評価方法の本実施例は、同図に示すシステムにより実行される。又、同図に示すシステムは、本発明になるコンピュータプログラムの一実施例を採用する。
【００３８】
図１３に示すシステムは、ＣＰＵ１、入力部２、インターフェイス（Ｉ／Ｆ）３、表示部４、インターフェイス（Ｉ／Ｆ）５、バス１１及び記憶部２０からなる。入力部２は、キーボードやマウス等からなり、ＣＰＵ１に情報やコマンドを入力するのに用いられる。入力部２から入力された情報やコマンドは、Ｉ／Ｆ３及びバス１１を介してＣＰＵ１に供給される。表示部４は、ＣＲＴやＬＣＤ等からなり、各種情報を表示する。表示部４で表示する情報は、ＣＰＵ１の制御下で、バス１１及びＩ／Ｆ５を介して表示部４に供給される。記憶部２０は、１又は複数の記憶装置からなり、バス１１を介してＣＰＵ１に接続されている。記憶部２０を構成する記憶装置の種類は特に限定されず、ディスク装置、半導体記憶装置等を使用可能である。同図に示すシステムは、パーソナルコンピュータ等の汎用コンピュータシステムにより実現できる。
【００３９】
記憶部２０には、制御プログラム６、ダメージテーブル編集ライブラリ７、回避設計変更（ＥＣ）登録編集ライブラリ８、効果分析結果編集ライブラリ９及び効果分析結果表示編集ライブラリ１０が格納されている。制御プログラム６は、コンピュータプログラムの本実施例に対応し、ＣＰＵ１が実行することでシステム全体の機能を制御する。制御プログラム６は、例えば周知の通信手段（図示せず）を介して記憶部２０に格納されても良い。ダメージテーブル編集ライブラリ７は、図５及び図６と共に説明したダメージテーブルの初期設定及び編集の結果を格納する。回避ＥＣ登録編集ライブラリ８は、回避設計変更の成果を格納すると共に、図７と共に説明したダメージランク別設計変更件数の分析を行うために類似機種のダメージテーブル内容の比較を行った結果を格納する。効果分析結果編集ライブラリ９は、図８及び図９と共に説明した回避ＥＣ比較結果に基づいて算出された成果額を機種別に分類して格納する。効果分析結果表示編集ライブラリ１０は、図１０〜図１２と共に説明した効果分析結果の表示内容を格納し、表示内容が編集されるとその編集結果を格納する。
【００４０】
図１４は、テーブル作成処理を説明するフローチャートである。同図に示すテーブル作成処理は、図１３に示す制御プログラム６に基づきＣＰＵ１により実行される。
【００４１】
図１４において、ステップＳ１１は、ダメージテーブル編集ライブラリ７に格納された、図６に示す如き既存ダメージテーブルを表示部４に表示する。ステップＳ１２は、新規の機種についてテーブルを作成するか否かを判定し、判定結果がＮＯであると、処理は後述するステップＳ１５へ進む。他方、ステップＳ１２の判定結果がＹＥＳであると、ステップＳ１３は、入力部２から入力された新規の機種名を入力し、ステップＳ１４は、入力が正常であるか否かを判定する。ステップＳ１４の判定結果がＮＯであると処理はステップＳ１３へ戻り、判定結果がＹＥＳであると処理はステップＳ１５へ進む。
【００４２】
ステップＳ１５は、ダメージテーブル編集ライブラリ７に格納された、図６に示す如きダメージテーブルを表示部４に表示し、ステップＳ１４の判定結果がＹＥＳの場合には、更新後のダメージテーブルを表示する。ステップＳ１６は、ダメージテーブルの編集対象行を入力部２からの入力に基づいて選択する。ステップＳ１７は、ダメージテーブルの編集対象欄を入力部２からの入力に基づいて選択する。ステップＳ１８は、入力部２から入力された、図６及び図７に示す項目に対するパラメータを入力する。ステップＳ１９は、パラメータの入力が完了したか否かを判定し、判定結果がＮＯであると、処理はステップＳ１７へ戻る。
【００４３】
他方、ステップＳ１９の判定結果がＹＥＳであると、ステップＳ２０は、ダメージランクの編集があるか否かを判定し、判定結果がＮＯであると、処理は終了する。ステップＳ２０の判定結果がＹＥＳであると、ステップＳ２１は、図４に示す如きダメージランクを表示部４に表示する。ステップＳ２２は、入力部２からの入力に基づいて、ダメージランクの編集個所の選択及び修正を行う。ステップＳ２３は、ダメージランクの修正が完了したか否かを判定し、判定結果がＮＯであると処理はステップＳ２２へ戻り、判定結果がＹＥＳであると処理は終了する。
【００４４】
図１５は、評価分析処理を説明するフローチャートである。同図に示す評価分析処理は、図１３に示す制御プログラム６に基づきＣＰＵ１により実行される。
【００４５】
図１５において、ステップＳ３１は、図６及び図７に示す如きダメージテーブルを表示部４に表示する。ステップＳ３２は、入力部２からの入力に基づいて、ダメージテーブルの該当行を選択する。ステップＳ３３は、図４に示す如きダメージの分類、図６に示す如き該当機種のダメージテーブル及び図７に示す如きダメージランク別設計変更件数の分析等を表示部４に表示する。この場合、表示部４には、図１６に示す如き内容が表示される。図１６は、ステップＳ３３による画面表示例を説明する図であり、図４、図６及び図７の内容を含む。
【００４６】
ステップＳ３４は、図１６に示す画面表示の内容を編集する必要があるか否かを、入力部２からの入力に基づいて判定する。ステップＳ３４の判定結果がＹＥＳであると、ステップＳ３５は、入力部２からの入力に基づいて、対象図枠を選択する。ステップＳ３６は、入力部２からの入力に基づいて、修正個所を選択する。ステップＳ３７は、入力部２からの入力に基づいて、図６及び図７に示す項目に対するパラメータを更新する。ステップＳ３８は、編集が完了したか否かを判定し、判定結果がＮＯであると、処理はステップＳ３６へ戻る。ステップＳ３８の判定結果がＹＥＳ、又は、ステップＳ３４の判定結果がＮＯであると、ステップＳ３９は、入力部２からの入力に基づいて、図７の「今回」に対応する入力項目を選択する。ステップＳ４０は、入力部２からの入力に基づいて、入力項目の値を入力する。ステップＳ４１は、入力が完了したか否かを判定し、判定結果がＮＯであると、処理はステップＳ３９へ戻る。
【００４７】
ステップＳ４１の判定結果がＹＥＳであると、ステップＳ４２は、入力された値に基づいて、効果分析の結果を演算により求めて記録する。ステップＳ４３は、入力部２からの入力に基づいて、表示部４で行うべき表示を選択する。該当効果分析の結果の表示が選択されると、ステップＳ４４は、図１０に示す設計変更削減効果を表示部４に表示する。機種別効果データの表示が選択されると、ステップＳ４５は、図１１に示す設計変更削減効果の累積計算表を表示部４に表示する。グラフ表示が選択されると、ステップＳ４６は、図１２に示す設計変更削減効果累積グラフを表示部４に表示する。
【００４８】
ステップＳ４４又はＳ４５又はＳ４６の後、ステップＳ４７は、入力部２からの入力に基づいて、印刷を行うか否かを判定する。印刷コマンドが入力されておりステップＳ４７の判定結果がＹＥＳであると、ステップＳ４８は、ステップＳ４４又はＳ４５又はＳ４６で表示された内容をプリンタ（図示せず）により印刷する。ステップＳ４７の判定結果がＮＯ、又は、ステップＳ４８の後、ステップＳ４９は、表示・印刷処理が終了したか否かを判定し、判定結果がＮＯであると、処理はステップＳ４３へ戻る。ステップＳ４９の判定結果がＹＥＳであると、処理は終了する。
【００４９】
上記実施例では、従来から使用している設計ツールと、単一の新たな設計ツール或いは単一の改善された設計ツールの効果の差を出力しているが、効果の差は、複数の新たな設計ツール或いは複数の改善された設計ツールに対して出力するようにしても良いことは、言うまでもない。
【００５０】
ところで、上記実施例では、使用した設計ツールの効果が金額で表現されているが、時間やポイント等の金額以外での表現を採用しても、同様に設計ツールの効果の評価を行うことが可能である。設計ツールの効果を例えばポイントで表現する場合、ポイントの値は実質的に金額に比例したものでも良い。又、使用した設計ツールの効果を金額で表現する場合、直接金額評価又は間接金額評価を行うことができる。
【００５１】
例えば製造部品が対象である場合、設計変更が発生してこの設計変更の処理段階で変更処理が不可能であるために製造部品の造り直しが必要となれば、既に製造した分は廃却処分となり、廃却処理分に要した製造費用が計上される。又、モールド金型等を使用して製造される部品の場合、設計変更が発生すると型の変更が必要となり、廃棄処分となる金型に要した費用が計上される。これらの場合が、直接金額評価となる。
【００５２】
他方、設計変更が発生すると、上記の如き製造部品の造り直しや金型の変更の他に、事務的な手続きも発生する。事務的な手続きには、部品の製造の段取りの組替えや材料の手配等が含まれ、関係者による作業を必要とするため、人件費が消費される。通常、人件費はＸ円/人日等の単位で算出され、時間で特定可能である。従って、ある設計変更の処理に６人が夫々の作業を行う必要があり、全部の工数を合わせると処理に５日かかるとすると、人件費はＡ×５円となる。
【００５３】
このように、本発明では、製品開発・設計の工程を見直して設計情報に基づいて製品を製造する際に、各工程において設計変更の内容に応じたダメージの度合いを分析してダメージランク別の設計変更処理により発生する工数や無駄になる経費等を定量化する。又、定量化された情報に基づいて、設計段階で採用した新たな設計ツール或いは改善された設計ツールが、従来から使用されていた設計ツールの場合と比較して設計変更をどのダメージランクでどれだけ減少させたかを数値化する。この結果、数値に基づいて、本来発生していたダメージ（負の価値）をどれだけ回避したかを自動的に導きだして、設計ツールの効果を自動的に評価可能となる。
【００５４】
尚、本発明は、以下に付記する発明をも包含するものである。
【００５５】
（付記１）  製品開発・設計で採用される設計ツールの効果を評価するための設計ツール評価方法であって、
少なくとも１つの製品に対する設計変更の発生する段階に応じた設計変更の影響の度合いを予めダメージとして定義する定義ステップと、
第１の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージと、第２の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージとの差を前記第２の設計ツールを用いた場合の効果として出力する出力ステップとを含むことを特徴とする、設計ツール評価方法。
【００５６】
（付記２）  前記定義ステップは、前記ダメージを度合いの範囲が異なる複数のダメージランクに分け、各ダメージランク別に前記少なくとも１つの製品に対するダメージを示すダメージテーブルを生成することを特徴とする、付記１記載の設計ツール評価方法。
【００５７】
（付記３）  前記定義ステップは、複数の製品に対するダメージを前記ダメージランク別に示すダメージテーブルを生成することを特徴とする、付記２記載の設計ツール評価方法。
【００５８】
（付記４）  前記出力ステップは、前記第２の設計ツールを用いた場合の効果を、各ダメージランク別に、且つ、各製品別に出力することを特徴とする、付記３記載の設計ツール評価方法。
【００５９】
（付記５）  前記出力ステップは、前記第２の設計ツールの効果を、金額、時間又はポイントで示すことを特徴とする、付記３又は４記載の設計ツール評価方法。
【００６０】
（付記６）  前記出力ステップは、前記第２の設計ツールの効果を、表又はグラフの形式で出力することを特徴とする、付記３〜５のいずれか１項記載の設計ツール評価方法。
【００６１】
（付記７）  コンピュータに、製品開発・設計で採用される設計ツールの効果を評価させるコンピュータプログラムであって、
コンピュータに、少なくとも１つの製品に対する設計変更の発生する段階に応じた設計変更の影響の度合いを予めダメージとして定義させる定義手順と、
コンピュータに、第１の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージと、第２の設計ツールを用いた場合の製品に対するダメージとの差を前記第２の設計ツールを用いた場合の効果として出力させる出力手順とを含むことを特徴とする、コンピュータプログラム。
【００６２】
（付記８）  前記定義手順は、コンピュータに、前記ダメージを度合いの範囲が異なる複数のダメージランクに分け、各ダメージランク別に前記少なくとも１つの製品に対するダメージを示すダメージテーブルを生成させることを特徴とする、付記７記載のコンピュータプログラム。
【００６３】
（付記９）  前記定義ステップは、コンピュータに、複数の製品に対するダメージを前記ダメージランク別に示すダメージテーブルを生成させることを特徴とする、付記８記載のコンピュータプログラム。
【００６４】
（付記１０）  前記出力ステップは、コンピュータに、前記第２の設計ツールを用いた場合の効果を、各ダメージランク別に、且つ、各製品別に出力させることを特徴とする、付記９記載のコンピュータプログラム。
【００６５】
（付記１１）  前記出力ステップは、コンピュータに、前記第２の設計ツールの効果を、金額、時間又はポイントで示させることを特徴とする、付記９又は１０記載のコンピュータプログラム。
【００６６】
（付記１２）  前記出力ステップは、コンピュータに、前記第２の設計ツールの効果を、表又はグラフの形式で出力させることを特徴とする、付記９〜１１のいずれか１項記載のコンピュータプログラム。
【００６７】
以上、本発明を実施例により説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、種々の変形及び改良が可能であることは、言うまでもない。
【００６８】
【発明の効果】
本発明によれば、使用する設計ツールの効果を自動的に評価可能な設計ツール評価方法及びコンピュータプログラムを実現することができる。従って、使用する設計ツールの評価結果に基づいて、使用する設計ツールの選定による製品開発・設計等の最適化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】製品製造工程を説明するフローチャートである。
【図２】設計変更発生段階の分類を説明する図である。
【図３】設計変更発生段階別の設計変更対策処理を説明する図である。
【図４】ダメージの分類を説明する図である。
【図５】ダメージテーブルを説明する図である。
【図６】製品機種別のダメージテーブルを説明する図である。
【図７】ダメージランク別設計変更件数の分析を説明する図である。
【図８】効果分析の結果を説明する図である。
【図９】機種別適用効果データファイルの形式を説明する図である。
【図１０】設計変更削減効果の表示を説明する図である。
【図１１】設計変更削減効果の累積計算表の表示を説明する図である。
【図１２】設計変更削減効果累積グラフの表示を説明する図である。
【図１３】本発明が適用されるシステムの構成を示すブロック図である。
【図１４】テーブル作成処理を説明するフローチャートである。
【図１５】評価分析処理を説明するフローチャートである。
【図１６】画面表示例を説明する図である。
【符号の説明】
１      ＣＰＵ
２      入力部
４      表示部
６      制御プログラム
１１      バス
２０      記憶部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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