(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸と、
前記回転軸に対して同軸に回転可能であり、かつ、一定の範囲の角度内で相対的に回転可能なきさげ工具取付盤と、
少なくとも一つのきさげ工具と、からなり、
前記きさげ工具は、
前記きさげ工具取付盤に対して、前記回転軸の回転方向において回転可能に前記きさげ工具取付盤に取り付けられたきさげ工具支持板と、
前記きさげ工具支持板の先端に取り付けられたきさげ用刃と、
前記きさげ工具支持板を前記回転軸の回転方向に押す付勢手段と、からなるものである自動きさげ器。
【請求項２】
前記回転軸には該回転軸よりも大径のフランジが形成され、前記きさげ工具取付盤は前記フランジに隣接するように前記回転軸に取り付けられており、
前記フランジの外縁には、その周方向に沿って、一定長さの凹部が形成され、前記きさげ工具取付盤には凸部が形成されており、
前記凸部は前記凹部内に位置するものであることを特徴とする請求項１に記載の自動きさげ器。
【請求項３】
前記付勢手段は、前記きさげ用刃が前記自動きさげ器の下方に配置されている加工対象物に接したときに、前記きさげ用刃に対してほぼ鉛直方向に押し付け力を与えるものであることを特徴とする請求項１又は２記載の自動きさげ器。
【請求項４】
前記付勢手段はバネからなり、このバネの一端は前記回転軸に取り付けられ、他端は前記きさげ工具支持板に取り付けられているものであることを特徴とする請求項１又は３記載の自動きさげ器。
【請求項５】
前記付勢手段はバネからなり、このバネの一端は前記フランジに取り付けられ、他端は前記きさげ工具支持板に取り付けられているものであることを特徴とする請求項２又は３記載の自動きさげ器。
【請求項６】
複数の前記きさげ工具を備えていることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の自動きさげ器。
【請求項７】
前記複数のきさげ工具は前記回転軸の回転中心に対して等しい円周角をなす位置に配置されているものであることを特徴とする請求項６記載の自動きさげ器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動きさげ器に関する。
ここに、「きさげ」とは、平削盤や形削盤で切削した平面、あるいは、旋盤などで切削した軸受の内面などを、基準となる平面又は軸などですり合わせ、すり合わせによって形成された当たり面に局所的な加工を数回にわたって行い、加工物表面を広く平らに成形する加工法をいう。本発明は、このきさげ作業を自動的に行う装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
きさげ作業は重労働であると同時に高度な技術を必要とするため、技術者の育成には長期間を要し、また、熟練作業者は慢性的に不足している。
このため、従来から、きさげ作業を自動的に行う自動きさげ器の開発が幾度となく行われてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これまで開発された自動きさげ器の大半は人間のきさげ動作をそのまま機構的に再現したものにすぎず、きさげ作業の精度や効率の向上を可能にするものではなかった。
本発明はこの点に鑑みてなされたものであり、きさげ作業の精度や効率を大幅に向上し得る自動きさげ器を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、本発明のうち、請求項１は、回転軸と、前記回転軸に対して同軸に回転可能であり、かつ、一定の範囲の角度内で相対的に回転可能なきさげ工具取付盤と、少なくとも一つのきさげ工具と、からなり、前記きさげ工具は、前記きさげ工具取付盤に対して、前記回転軸の回転方向において回転可能に前記きさげ工具取付盤に取り付けられたきさげ工具支持板と、前記きさげ工具支持板の先端に取り付けられたきさげ用刃と、前記きさげ工具支持板を前記回転軸の回転方向に押す付勢手段と、からなるものである自動きさげ器を提供する。
【０００５】
回転軸が一の方向Ａに回転すると、その回転が回転軸と同軸に配置されているきさげ工具取付盤に伝達され、きさげ工具取付盤及びきさげ工具取付盤に取り付けられているきさげ工具も回転軸とともに回転する。
自動きさげ器の下方には、きさげ作業の対象となる加工物が配置されている。回転軸及びきさげ工具取付盤が方向Ａに回転を行うと、先ず、きさげ工具取付盤に取り付けられているきさげ工具のきさげ用刃が加工物表面に接触する。このきさげ用刃と加工物表面との接触により、きさげ工具取付盤の回転に対して負荷が発生する。
【０００６】
きさげ工具取付盤は回転軸に対して一定範囲の角度Ｂ内でのみ相対的に回転可能に設定されている。このため、きさげ用刃と加工物表面との接触により発生した負荷によって、その角度Ｂの分だけ、きさげ工具取付盤は回転軸に対して相対的に停止する。このきさげ工具取付盤が停止している間は、回転軸のみが回転を行う。
【０００７】
きさげ工具取付盤が回転軸に対して相対的に停止している間、付勢手段はきさげ用刃に対して該きさげ用刃を加工物表面に押し付ける力を与える。
回転軸が、さらに、角度Ｂに相当する分だけ回転すると、きさげ工具取付盤は回転軸とともに再び回転を始める。きさげ用刃は付勢手段から押し付け力を受けたままの状態で加工物表面上を移動する。このきさげ用刃の加工物表面上の移動により、きさげ作業がなされる。
【０００８】
回転軸がさらに回転すると、きさげ用刃は加工物表面から離れ、自動きさげ器によるきさげ作業の１サイクルが完了する。以後、このサイクルを繰り返すことにより、所望の程度まで加工物表面に対してきさげ作業を行うことができる。
きさげ工具取付盤が回転軸に対して一定の範囲の角度内でのみ相対的に回転可能とする手段の一例が請求項２に記載されている。すなわち、請求項２は、請求項１に記載した自動きさげ器において、前記回転軸には該回転軸よりも大径のフランジが形成され、前記きさげ工具取付盤は前記フランジに隣接するように前記回転軸に取り付けられており、前記フランジの外縁には、その周方向に沿って、一定長さの凹部が形成され、前記きさげ工具取付盤には凸部が形成されており、前記凸部は前記凹部内に位置するものであることを特徴とする自動きさげ器を提供する。
【０００９】
回転軸と一体に形成されているフランジの外周には、周方向に延びる一定長さの凹部又は切り欠きが形成されている。きさげ工具取付盤はフランジに隣接するように配置されており、きさげ工具取付盤の表面からは凸部が延びている。この凸部はフランジの外周に形成されている凹部の中に配置されている。従って、凸部は凹部の中でのみ移動が可能であり、換言すれば、凸部の移動可能範囲は凹部の長さに限定される。凸部はきさげ工具取付盤と一体であり、一方の凹部はフランジひいては回転軸の一部である。結果として、きさげ工具取付盤は回転軸に対して一定範囲の角度内でのみ相対的に回転可能になっている。
【００１０】
この一定範囲の角度は、フランジの周方向における凹部の長さ及びきさげ工具取付盤の凸部の大きさによって一義的に決定される。
請求項３は、請求項１又は２記載の自動きさげ器において、前記付勢手段は、前記きさげ用刃が前記自動きさげ器の下方に配置されている加工対象物に接したときに、前記きさげ用刃に対してほぼ鉛直方向に押し付け力を与えるものであることを特徴とする自動きさげ器を提供する。
【００１１】
付勢手段をこのように形成することによって、きさげ用刃が加工物表面に接したときに最も効率的に押し付け力をきさげ用刃に与えることができる。
付勢手段としては、請求項４に記載されているように、例えば、バネを用いることができる。この場合、バネの一端を前記回転軸に取り付け、他端を前記きさげ工具支持板に取り付けることができる。
【００１２】
あるいは、回転軸にフランジを設ける場合には、請求項５に記載されているように、バネの一端を前記フランジに取り付け、他端を前記きさげ工具支持板に取り付けることもできる。
きさげ工具取付盤に取り付けられるきさげ工具は１つには限られない。請求項６に記載されているように、複数のきさげ工具をきさげ工具取付盤に取り付けることができる。複数のきさげ工具をきさげ工具取付盤に取り付けることにより、きさげ作業の速度を上げることができる。
【００１３】
特に、複数のきさげ工具をきさげ工具取付盤に取り付ける場合には、請求項７に記載されているように、それら複数のきさげ工具は前記回転軸の回転中心に対して等しい円周角をなす位置に配置されることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１乃至図３に本発明に係る自動きさげ器の一実施形態を示す。図１は、本実施形態に係る自動きさげ器の正面図であり、図２は、上半分が図１に示した自動きさげ器の側面図、下半分が断面図である。図３は、本実施形態に係る自動きさげ器の概略的な斜視図である。
【００１５】
図３に示すように、本実施形態に係る自動きさげ器は、回転軸１０と、軸受１４（図２の断面図の部分参照）を介して回転軸１０の外側において回転軸１０と同軸に取り付けられている、楕円に近い形状のきさげ工具取付盤１２とを備えている。回転軸１０ときさげ工具取付盤１２とは軸受１４を介して相互に取り付けられているため、きさげ工具取付盤１２は回転軸１０に対して相対的に回転可能である。
【００１６】
回転軸１０は、電動モーターなどの適当な回転動力源に接続されており、矢印Ａの方向に回転することができるようになっている。
図３に示すように、回転軸１０の一端には、回転軸１０よりも大径の円形フランジ１６が形成されており、フランジ１６はきさげ工具取付盤１２の外側においてきさげ工具取付盤１２と隣接している。
【００１７】
フランジ１６の円周には、円周方向に沿って一定の長さを有する凹部１８が形成されている。この凹部１８に対応して、きさげ工具取付盤１２の表面にはピン２０が突出して設けられており、ピン２０は常に凹部１８の中に位置するようになっている。
すなわち、ピン２０は凹部１８の内部でのみ移動可能である。従って、ピン２０ひいてはきさげ工具取付盤１２と凹部１８が形成されているフランジ１６ひいては回転軸１０とは、前述のように、相対的に回転可能ではあるが、その相対的な回転は一定の角度の範囲内に限定される。
【００１８】
この角度は、本実施形態に関して言えば、フランジ１６の円周方向における凹部１８の長さとピン２０の直径とによって一義的に決まる。
きさげ工具取付盤１２には１個のきさげ工具２２が取り付けられている。このきさげ工具２２は、きさげ工具支持板２４と、きさげ工具支持板２４の先端に取り付けられたきさげ用刃２６と、一端がフランジ１６に、他端がきさげ工具支持板２４に取り付けられているバネ部材２８とからなる。
【００１９】
きさげ工具支持板２４は、回転軸２４ａを介して、きさげ工具取付盤１２に取り付けられており、回転軸１０の回転方向である矢印Ａと同一及びその逆の方向において、きさげ工具取付盤１２に対して回転可能である。
きさげ用刃２６は、図３に示した状態においては、上を向いた状態できさげ工具支持板２４の先端に取り付けられている。このきさげ用刃２６はきさげ工具支持板２４から取り外し可能に取り付けられており、他の種類のきさげ用刃に交換することが可能である。
【００２０】
きさげ用刃２６としては、耐摩耗性に優れた超硬金属からなる刃を用いることが好ましい。
バネ部材２８は、きさげ工具支持板２４に対して、押し上げる力を作用させる。すなわち、バネ部材２８は、きさげ工具支持板２４が回転軸２４ａを中心として回転軸１０の回転方向である矢印Ａの方向に回転するような押し上げ力を、きさげ工具支持板２４に対して作用させている。
【００２１】
以上のような構成を有する本実施形態に係る自動きさげ器の動作を、図４（Ａ）乃至（Ｄ）を参照して、以下に説明する。
本実施形態に係る自動きさげ器の動作開始前においては、きさげ工具２２は図３に示すような位置にある。すなわち、きさげ用刃２６が回転軸１０の中心のほぼ上方に位置している。なお、この状態においては、きさげ工具２２のきさげ工具支持板２４はバネ部材２８から押し上げ力を受けているため、回転軸１０ひいてはフランジ１６に対して、相対的に矢印Ａの方向に回転した状態にある。従って、ピン２０は凹部１８の右側端面１８ａに接した状態にある。
【００２２】
回転軸１０が回転を開始すると、図４（Ａ）に示すように、きさげ工具取付盤１２は、回転軸１０に対して図３と同様の相対的な位置関係を維持したまま、回転軸１０とともに矢印Ａの方向に回転する。すなわち、ピン２０が凹部１８の右側端面１８ａに接した状態が維持されたまま、回転軸１０ときさげ工具取付盤１２とがともに回転する。
【００２３】
回転軸１０がさらに回転を行うと、図４（Ｂ）に示すように、きさげ用刃２６が自動きさげ器の下方に配置されている加工物表面３０に最初に接触する。きさげ用刃２６が加工物表面３０に接触することにより、きさげ工具取付盤１２の回転に対する負荷が発生し、この負荷によって、きさげ工具取付盤１２の回転は一時的に停止する。
【００２４】
ただし、この負荷によっては、回転軸１０の回転が妨げられることはないので、きさげ工具取付盤１２が停止している間も回転軸１０は回転する。きさげ工具取付盤１２の回転が停止している間における回転軸１０の回転により、図４（Ｃ）に示すように、回転軸１０ときさげ工具取付盤１２との相対的な位置関係が変化する。すなわち、回転軸１０は、凹部１８の左側端面１８ｂがピン２０に当接するまで、きさげ工具取付盤１２に対して相対的に一定の角度Ｂだけ矢印Ａの方向に回転する。この角度Ｂは、前述のように、凹部１８の長さとピン２０の直径とにより一義的に決まる角度である。
【００２５】
きさげ工具取付盤１２が停止している間における回転軸１０の回転に伴い、バネ部材２８は一層縮んだ状態になり、きさげ用刃２６に対してより大きな押し付け力を与える。
なお、バネ部材２８は、図４（Ｂ）に示すように、きさげ用刃２６が加工物表面３０に接触したときに、ほぼ鉛直方向を向いているため、きさげ用刃２６に対してほぼ鉛直方向に押し付け力を与える。
【００２６】
図４（Ｃ）に示す状態においては、ピン２０が凹部１８の左側端面１８ｂに当接しているため、これ以後は、回転軸１０が回転を行うと、きさげ工具取付盤１２も回転軸１０とともに回転を行うことになる。図４（Ｃ）に示す状態からさらに回転軸１０が回転を行うと、図４（Ｄ）に示すように、きさげ用刃２６はバネ部材２８から押し付け力を受けた状態のまま、加工物表面３０上を移動する。このきさげ用刃２６の加工物表面３０上の移動によって、加工物表面３０に対してきさげ加工がなされる。
【００２７】
図４（Ｄ）に示す状態から回転軸１０がさらに回転すると、きさげ用刃２６は加工物表面３０から離れ、図３に示した状態に復帰する。
以上のようにして、本実施形態に係る自動きさげ器によるきさげ作業の１サイクルが完了する。以後、図３から図４（Ａ）乃至図４（Ｄ）までに示したサイクルを繰り返すことにより、加工物表面３０に対して所望の程度まできさげ作業を行うことができる。
【００２８】
このように、本実施形態に係る自動きさげ器によれば、きさげ作業を全て自動で行うことができる。加えて、本実施形態に係る自動きさげ器によるきさげ作業は、後述するように、熟練作業者によるきさげ作業とほぼ同一の精度を有している。
本実施形態に係る自動きさげ器は以上の構成に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。
【００２９】
例えば、フランジ１６を設けずに、回転軸１０の円周面上に円周方向に延びる凹部を形成し、この凹部に係合する凸部をきさげ工具取付盤１２に設け、この凹部と凸部との組み合わせにより、回転軸１０ときさげ工具取付盤１２との間の相対的な回転を一定角度内に限定するようにすることもできる。この場合は、バネ部材２８の一端は回転軸１０に取り付ければよい。
【００３０】
また、上述の実施形態に係る自動きさげ器においては、一つのきさげ工具２２しかきさげ工具取付盤１２に設けられていなかったが、複数のきさげ工具２２をきさげ工具取付盤１２に設けることもできる。
この場合、複数のきさげ工具２２の各々は回転軸１０の中心に対して等円周角をなすように取り付けることが好ましい。例えば、きさげ工具取付盤１２に二つのきさげ工具２２を取り付ける場合には、１８０度の間隔をもって各々のきさげ工具２２を配置する。きさげ工具取付盤１２に三つのきさげ工具２２を取り付ける場合には、１２０度の間隔をもって各々のきさげ工具２２を配置する。
【００３１】
このように、複数のきさげ工具２２をきさげ工具取付盤１２に取り付けることにより、回転軸１０の一回転に付き、複数回のきさげ作業を実行することができ、きさげ作業の速度を上げることができる。
発明者は、上述の実施形態に係る自動きさげ器のきさげ用刃２６の軌跡を解析し、その軌跡と熟練作業者のきさげ作業時の刃の軌跡との比較を行った。
【００３２】
熟練作業者はきさげ作業時に作業者自身の腕や身体を柔軟に動かすことにより、きさげ工具の押し付け力やすくい角の微妙な調整を行い、安定したきさげ作業を行っている。また、きさげ痕や切削力の解析から、熟練作業者は加工初期に刃先を加工物表面に食い込ませた後、すくい角を減少させ、滑らかに削り取るといった動作を行っていることが確認された。
【００３３】
図５は、上述の実施形態に係る自動きさげ器のきさげ用刃２６の刃先の軌跡を示す。図５によれば、すくい角はきさげ用刃２６が回転すると、加工物表面３０との接触時と比較して、次第に減少することがわかる。特に、きさげ加工の終了時付近ではすくい角は非常に小さくなり、きさげ用刃２６がほぼ水平に近い状態になる。このため、上述の実施形態に係る自動きさげ器によれば、熟練作業者に近い形状のきさげ加工痕を生成することが可能である。
【００３４】
なお、本実施形態に係る自動きさげ器においては、すくい角は切削開始時には約１７度であり、終了時には約１０度である。
この点を確認するため、発明者は、上述の実施形態に係る自動きさげ器を試作し、その試作機で実際にきさげ加工を行い、熟練作業者によるきさげ作業との比較実験を行った。
【００３５】
図６は実験装置の概略を示す。上述の実施形態に係る自動きさげ器の試作機４０をフライス盤のスピンドル（図示せず）に装着し、テーブル（図示せず）上に試験片４２と工具動力計４４とを固定し、目測によって位置調整を行い、手動でスピンドルを回転させて、試験片４２に対してきさげ加工を行った。
試験片４２に加えられた切削力は、動力計４４によって電気信号に変換され、増幅器４６で増幅された後、Ａ／Ｄ変換器４８を経て、コンピュータ５０に入力される。サンプリング速度は１／５００秒であり、約２秒間測定を行った。切削力成分を顕著にするために、取得したデータからノイズその他の高周波成分は除去した。
【００３６】
試験片４２は、定盤用のきさげ加工を想定してデンスバー（共晶黒鉛鋳鉄）製のものを用いた。大きさは２５ｍｍ×２５ｍｍ×５ｍｍであり、予め表面にきさげ痕と比較して良好な状態となるように砥削加工を施した。
この自動きさげ器試作機４０は、切り込み深さを変化させることにより、きさげ加工痕の大きさを調整することができる。切り込み深さの調節は、フライス盤のスピンドルを手動で回転させ、きさげ用刃２６が最下点になるようにした後、テーブルを上昇させて試験片４０ときさげ用刃２６とを接触させた後、きさげ用刃２６を安全な位置まで回転させ、フライス盤のテーブルを更に上昇させて行った。切り込み深さは０．５ｍｍ，０．７５ｍｍ，１．０ｍｍの３種類とした。この３種類の切り込み深さによって、それぞれ細きさげ、中きさげ、粗きさげに相当するきさげ加工痕が生成される。
【００３７】
図６に示した実験装置で実際にきさげ加工を行い、そのきさげ加工痕の一つに着目し、工具動力計４４と触針式表面粗さ計を使用して、切削力、形状及び表面粗さについて測定を行った。
図７は、熟練作業者によるきさげ作業時の切削力を示す。図７（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）はそれぞれ細きさげ、中きさげ及び粗きさげに相当する。図に示す二つの折れ線のうち、Ｆｖは垂直方向の切削力、Ｆｈは水平方向の切削力を示す。
【００３８】
図７からわかるように、加工初期はＦｖが加わり、徐々にＦｈが加わっている。このことから、熟練作業者のきさげ動作は二つの要素からなっていることがわかる。すなわち、加工初期においてきさげ工具を加工物表面に垂直に押し付け、きさげ用刃を加工物表面に食い込ませた後、水平方向に滑らかに切削している。最大切削力はＦｈの方が大きく、切削力は１００Ｎ以下である。一回のきさげ加工時間は０．５秒程度と短く、ほぼ同時に両切削力は最大となり、その後、急速に減少する。加工痕長さに比例して加工時間も長くなり、また、断面形状と比較することにより、きさげ加工痕の深さに比例して切削力が増加していることがわかる。
【００３９】
以上のことから、熟練作業者によるきさげ作業においては、最大切削力はＦｈの方が大きく１００Ｎ程度であり、ＦｈとＦｖとの間には位相のずれが生じている。また、加工に要する時間と加工痕長さに比例関係があることから、切削速度は加工痕形状にかかわらず一定であることがわかる。
図６に示した自動きさげ器試作機４０によるきさげ加工時の切削力を図８に示す。図８（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）はそれぞれ細きさげ、中きさげ及び粗きさげに相当する大きさのきさげ加工痕を加工した際の測定結果である。
【００４０】
自動きさげ器試作機４０における切削力の変化を見ると、加工初期において鉛直方向の力ＦｈがＦｖに比べて急激に大きくなっている。これは、きさげ用刃２６が加工物表面３０に接触すると、バネ部材２８によるきさげ用刃２６への押し付け力が作用するからである。このため、きさげ用刃２６の刃先は加工物表面３０に良好に食い込んでいる。
【００４１】
次いで、きさげ加工痕の形状を測定した。測定に際しては、接触式表面あらさ計を使用した。きさげ加工の種類として、切削力の測定時と同様に、３種類のきさげ加工痕について測定を行った。測定には、触針として０１号（球径＝５μｍ）を使用した。水平方向を５倍、鉛直方向を１０００倍に増幅し、カットオフ波長を２．５ｍｍとした。
【００４２】
自動きさげ器試作機４０における測定対象としては、切削力を測定したきさげ加工痕を用いた。
熟練作業者によるきさげ加工痕の測定結果を図９に示す。図９（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）はそれぞれ細きさげ、中きさげ、粗きさげの加工痕の断面形状を示している。図の横軸は加工痕長さ、縦軸は加工痕深さを示す。縦軸及び横軸の一目盛りはそれぞれ１０μｍ、２ｍｍである。Ｒａは中心線平均粗さを示す。各図の左側に記してある寸法はそれぞれのきさげ加工において用いたきさげ用刃の寸法である。
【００４３】
図９から、熟練作業者は加工開始時に加工物表面にきさげ用刃の刃先を押し付け、食い込ませた後に加工を行っていることがわかる。このために、加工痕深さが急激に落ち込んでいる箇所がある。
加工精度を見ると、中心線平均粗さＲａが最も小さいのは、粗きさげの場合である。しかしながら、加工痕底部の断面形状に大きな相違はない。
【００４４】
きさげ幅は、きさげ用刃の形状などによって変化させることができ、きさげ長さは作業者の意思で自由に変化させることが可能である。このため、これらの要因は加工痕の粗さには影響を与えていないことが各々の加工痕底部の形状からわかる。
以上のことから、熟練作業者の加工痕形状の特徴としては、加工初期の鉛直方向の急な切り込みと、加工痕長さに影響されない加工物表面の表面粗さを挙げることができる。
【００４５】
図６に示した自動きさげ器試作機４０によるきさげ加工痕の断面形状を図１０に示す。図１０に示す断面形状は、切り込み量を０．５ｍｍから１．０ｍｍまで０．２５ｍｍ単位で変化させて加工した場合の断面形状であり、図１０（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）はそれぞれ細きさげ、中きさげ、粗きさげに相当するきさげ加工痕の大きさである。
【００４６】
以上のように、本実験においては、自動きさげ器の試作機を製作し、実際にきさげ加工を行い、そのきさげ加工痕からきさげ加工時の切削力と、きさげ加工後の加工物表面の断面形状を測定した。この測定結果を熟練作業者によるきさげ加工の分析結果と比較することにより、自動きさげ器の試作機の性能評価を行った。結果は以下の通りである。
（１）切削力
本自動きさげ器の試作機によるきさげ加工時の切削力は熟練作業者によるきさげ加工時の切削力と比較してやや大きく、このために、切削表面に多少の粗さが見られる。これは、バネ部材２８の押し付け力がやや大きすぎたことが原因であり、バネ部材２８の適正な押し付け力を求めることによって、十分に解決可能である。
（２）断面形状
本自動きさげ器によるきさげ加工痕の表面粗さは１．０乃至１．３μｍであり、きさげ加工痕深さは１０乃至１５μｍであった。これは熟練作業者によるきさげ加工の断面形状と比較して、遜色のない良好な結果である。
【００４７】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る自動きさげ器によれば、熟練作業者によるきさげ加工と比較しても遜色のないきさげ加工を行うことが可能である。このため、従来は、熟練作業者の技術に頼らざるを得なかったきさげ作業を自動的に行うことが可能になり、しかも、人間によるきさげ作業と比べてむらの少ないきさげ作業が可能になるとともに、きさげ作業の精度や効率を大幅に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動きさげ器の一実施形態の正面図である。
【図２】図１に示した自動きさげ器の側面図及び断面図である。
【図３】図１に示した自動きさげ器の概略的な斜視図である。
【図４】図１に示した自動きさげ器の一連の動作を示す概略図である。
【図５】図１に示した自動きさげ器におけるきさげ用刃の軌跡を示す概略図である。
【図６】自動きさげ器の実験に用いた実験装置の概略図である。
【図７】熟練作業者によるきさげ作業時の切削力を示すグラフである。
【図８】自動きさげ器の試作機によるきさげ作業時の切削力を示すグラフである。
【図９】熟練作業者によりきさげ作業がなされた加工物表面のきさげ作業後の断面形状を示すグラフである。
【図１０】自動きさげ器の試作機によりきさげ作業がなされた加工物表面のきさげ作業後の断面形状を示すグラフである。
【符号の説明】
１０  回転軸
１２  きさげ工具取付盤
１４  軸受
１６  フランジ
１８  凹部
２０  ピン
２２  きさげ工具
２４  きさげ工具支持板
２６  きさげ用刃
２８  バネ部材
３０  加工物表面
４０  自動きさげ器試作機
４２  試験片
４４  工具動力計
４６  増幅器
４８  Ａ／Ｄ変換器
５０  コンピュータ
【図１】
0003964522.tif 000002
【図２】
0003964522.tif 000003
【図３】
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【図４】
0003964522.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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