(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像領域において、現像剤担持体上に膜厚20〜500μmの現像剤層を形成し、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＢｋの画像を形成する電子写真画像形成方法において、前記感光体と前記現像剤担持体上との間隔が現像剤層自体の厚みよりも10μm以上広い間隔を有し、かつ前記現像剤のそれぞれが、少なくとも樹脂と着色剤とからなる着色粒子に無機微粒子を添加してなる、篩処理工程及び磁場による選別工程を経て製造されたトナーとキャリアとからなる電子写真用現像剤であって、前記キャリアの体積平均粒径Dcとしたときの最大長軸径が1.0Dc〜10Dcであり、かつ106Ωcm以下の抵抗値を有する磁性粒子の含有割合がトナー100ｇ中に５個以下であることを特徴とする電子写真画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は電子写真用トナーの製造方法、現像剤ならびに画像形成方法に関するものであり、詳しくは非接触現像方法に有利な電子写真用トナーの製造方法及び現像剤ならびに画像形成方法である。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真に於ける非接触現像方式として、感光体に対向し、かつ間隙をおいて現像剤を現像部位に供給するための担持体と現像剤層の厚みを規制するための部材（例えば、磁性ブレード、規制棒、ウレタンブレード、燐青銅板等）を有する現像機を設け、該担持体表面の現像領域に20〜500μmの現像剤の薄層を形成し、高圧の交番電界下に帯電したトナーを感光体の電荷を有する部分に飛翔付着せしめるものがある。これは例えば、電子写真方式でフルカラー画像を形成する方法として、感光体上に逐次単色のカラートナーを現像し重ね合わせてフルカラー画像を形成した後に定着支持体としての紙等に転写してカラー画像を形成する方法に適用されるものであり、機械本体の構造を小型化できる利点があって、例えば特公平2-28865号等に記載の方法が提案されている。
【０００３】
この方法において、交番電界の付与はトナーの飛翔の規制と、十分に帯電していないトナーの回収性等の要請によるものであるが、現像剤層中に低抵抗物質が存在すると、その物質を核として落雷を生じ、結果として感光体表面上の電荷のリークが起こり、画像欠陥を引き起こすという問題を有する。
【０００４】
このような問題に対して、本発明者らは既に特願平6-144822号において、磁場による選別工程（以下、磁気選別工程）をトナーの製造の各工程に付与することにより、効果が大であることを確認しているが、最終製品内に画像欠陥の原因となる物質の混入をゼロにすることができないのが現状であり、早期解決が望まれていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の事情によりなされたものであり、その目的は、非接触状態で交番電界を印加して現像を行うにあたって、画像欠陥の発生を防止できる電子写真用トナーの製造方法及びこのトナーを用いた現像剤、それらを用いた画像形成方法の提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、
１．  現像領域において、現像剤担持体上に膜厚20〜500μmの現像剤層を形成し、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＢｋの画像を形成する電子写真画像形成方法において、前記感光体と前記現像剤担持体上との間隔が現像剤層自体の厚みよりも10μm以上広い間隔を有し、かつ前記現像剤のそれぞれが、少なくとも樹脂と着色剤とからなる着色粒子に無機微粒子を添加してなる、篩処理工程及び磁場による選別工程を経て製造されたトナーとキャリアとからなる電子写真用現像剤であって、前記キャリアの体積平均粒径Dcとしたときの最大長軸径が1.0Dc〜10Dcであり、かつ106Ωcm以下の抵抗値を有する磁性粒子の含有割合がトナー100ｇ中に５個以下であることを特徴とする電子写真画像形成方法。
【０００９】
によって達成される。
【００１０】
以下、本発明を詳述する。
【００１１】
本発明者らは、前述のように磁気選別工程をトナーの製造の工程に付与することが本発明の目的に対して効果大であることの知見は有していた。特に磁気選別装置の設置位置を組み合わせることによりその効果が大であることが判明している。
【００１２】
しかしながらこれらの手法を用いてもトナー中の低抵抗物質粒子を実質的に無くすることは不可能であった。鋭意検討の結果、各製造工程及び工程間において、磁性異物粒子の混入が発生するために除去を行ってもその工程以後に混入してしまうことがあり、また、最終工程において磁気選別装置を設置した場合でも、磁気選別装置に対するトナーの供給がある程度固まり状態で行われているため、完全に除去しきれないためであると考え、磁気選別工程を最終工程に設置し、かつ最終工程で極力完全に低抵抗物質粒子除去するため、磁器選別工程の直前に篩工程を組込むことにより達成した。
【００１３】
即ち、テーブルフィーダー、スクリューフィーダー等の一般的な粉体供給装置の出口部、出口部下部に磁気選別装置を設置して低抵物質を除去する方法では、磁気選別装置の磁石部に供給される粉体がある程度塊状であるため、これら塊の中に存在する上記粒子が除去しきれない場合に最終製品に僅かであるが低抵抗磁性物質が混入してしまう。そこで磁気選別工程の直前に篩工程を設けることにより、即ち、粉体供給装置と磁気選別機との間に篩工程を設けることにより、磁気選別装置の磁石部分に供給される粉体が塊状ではなく粉末状態で供給されるようにし、磁気選別装置における低抵抗磁性物質粒子の除去が効果的に行われ、実質的に最終製品に混入する低抵抗磁性物質粒子を無くすことが可能となる。
【００１４】
篩工程に用いられる装置としては、トナーが粉末状で磁気選別工程に供給されるものであればその形態は問わないが、以下に例示するものが適用できる。
【００１５】
篩の目詰まり防止用の媒体を有する振動篩、負圧で吸引を行うようなハイボルタ、更には高速回転するブレードをメッシュに押し当てるようなターボスクリーナー等が挙げられる。
【００１６】
なお、用いられるメッシュの目開きの大きさは、余り小さすぎると篩効率が低下し、逆に余り大きいと篩を通過するトナー量が多くなりすぎて低抵抗磁性物質粒子の除去効果を低くしてしまうので、メッシュの目開きとしてはトナーの体積平均粒径の２倍〜20倍程度が好ましい。
【００１７】
特に細かい目開きのメッシュを用いる場合には、磁気選別工程に入る前の篩工程でも低抵抗磁性物質粒子の除去効果が発揮されるため、より効果的となる。
【００１８】
なお、当然ながら、他のトナー製造工程中例えば、開口部の存在する予備混合工程等に磁気選別工程を組み合わせて設置することは、最終工程における篩、磁気選別工程に対する負荷を軽減させる意味からも非常に有効である。
【００１９】
磁気選別装置としては、磁場が2000〜6000ガウスのものが好ましい。具体的には永久磁石で構成され、棒状の磁石を工程配管内部に１本以上存在させるとよく、好ましくは２本以上組み合わせて用いることであり、更には組み合わせた磁石を２段以上同一箇所に設置するのがよい。
【００２０】
本発明の磁気選別装置を図１により説明する。
【００２１】
図１は本発明の磁気選別装置の工程配管内部の輸送配管内部を示し、棒状磁石２は、該磁気選別装置の工程配管内部の輸送配管１に直径25mmの棒状磁石４本を中心間距離38mm間隔で平行に並べて装着し、さらに、該棒状磁石の中心より38mm下段に中心を有する配置で該棒状磁石に平行に直径25mmの棒状磁石３本を中心間距離38mm間隔で平行に並べたいわゆる千鳥状に装着する。この上下２段の構成をさらに38mm下段に設置したものである。
【００２２】
なお、棒状磁石は内部にＮ-Ｓ、Ｓ-Ｎ、Ｎ-Ｓ、Ｓ-Ｎの長さ25mmの小さい磁石が組合わさった構成となっている。この棒状磁石は円筒状のものでもよく、さらに角形、いわゆるダイヤモンド型であってもよい。
【００２３】
即ち、ヘンシェルミキサーに投入し、予備混合を行ったポリエステル樹脂、各種顔料、低分子量ポリプロピレンを主成分とするトナー組成物５はエクストルーダーにより混練し、ついでハンマーミルにて粗粉砕し、ジェットミルにて粉砕された着色粒子を、篩処理工程４の篩３を経て該磁気選別装置の工程配管内部の棒磁石２の間を通過せしめることで篩にかけられたトナーが塊状にならずに通過した後、磁気選別機の出口より排出される。
【００２４】
選別すべき磁性粒子について説明する。
【００２５】
現像部において、キャリアの粒径に応じて導通に関与する磁性粒子の大きさは決められる。本発明者らの研究によると、キャリアの体積平均粒径をDcとすると、磁性粒子の最大長軸径が1.0Dc未満である場合には現像時には電界の導通に影響を与えない。一方、それが10Dcを越える磁性粒子は大きいために現像部位へ搬送されることがなく問題にはならない。さらに、磁性粒子として抵抗が106Ωcm以下の場合に電界の導通が発生する。従って、キャリアによって輸送され得る最大長軸径が1.0Dc〜10Dcでは、さらに抵抗が106Ωcm以下の磁性粒子を除去すればよい。このような粒子は通常の製造においてはトナー100ｇ中に製造装置の摩滅や摩砕及び外部からの混入により30個程度は含有されてしまう。外部からの混入は装置を設置している工程内で発生する錆や振動で発生する砕片が大きな要因となっている。このような磁性粒子をトナー100ｇ中に５個以下（０を含む）とすることにより有効に導通を防止することができることがわかった。この個数以上になると長期に渡った現像においての蓄積により導通問題を発生する。
【００２６】
尚、ここで言う抵抗値は体積抵抗の値であり、本発明においては、圧縮充填法による測定によるものとする。具体的には次のようにして測定する。
【００２７】
測定環境によって値が変動することを防止するために、常温常湿（20℃／50％RH）の環境下に試料を24時間放置し、常温常湿環境で測定を行う。粉体1.0ｇを内径が1.7cmの硬質ガラス製中空シリンダーに充填し、シリンダー両端より20Kgf／cm2の圧力をかけ試料を圧縮充填し、この両端にDC1000Ｖの電圧を印加し抵抗値を測定する。
【００２８】
予備混合工程で使用できる工程装置としては、Ｖ型混合機、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等が挙げられる。混練工程では二軸混練装置等が使用され、粗粉砕工程ではハンマーミル等が使用され、混練されたものを体積平均粒径50〜2000μmになるように粗粉砕する。粉砕及び分級工程ではジェット粉砕装置、エルボージェット、クリプトロン等により粉砕され、気流によって所定の粒径に分級される。
【００２９】
この様にして得られた着色粒子に対して無機微粒子等からなる外添剤（例えばシリカ等の流動化剤）を添加混合する。この場合にはヘンシェルミキサー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、レディゲミキサー等が使用できる。
【００３０】
本発明のトナーの製造方法が適用できる現像剤への制限は特になく、現像剤がすべて対象となるが、非接触現像に用いる現像剤として好適である。
【００３１】
トナーは樹脂と着色剤と必要に応じてその他の添加剤とを含有した着色粒子に、更に無機微粒子等を添加混合したものが通常用いられ、着色粒子は通常体積平均で１〜30μm（好ましくは５〜20μm）の粒径を有する。
【００３２】
用いる樹脂は従来公知の、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン-アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。着色剤としても従来公知の、カーボンブラック、ニグロシン染料、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオクサレート、ローズベンガル等が挙げられる。例えば黒トナーにはカーボンブラック、ニグロシン染料等が用いられ、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナーにはピグメントブルー15:３、ピグメントブルー15、ピグメントブルー15:６、ピグメントブルー68、ピグメントレッド48:３、ピグメントレッド122、ピグメントレッド212、ピグメントレッド57:１、ピグメントイエロー17、ピグメントイエロー81、ピグメントイエロー154等（いずれもカラーインデックス名）の顔料が好適に用いられる。
【００３３】
その他の添加剤としては例えばサリチル酸誘導体，アゾ系金属錯体等の荷電制御剤、低分子量ポリオレフィン，カルナウバワックス等の定着性改良剤等が挙げられる。又、無機微粒子等の外添剤としてはシリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム等の平均一次粒子径が５〜1000nmのものが使用され、これらは疎水化されていてもよい。無機微粒子の添加量としては着色粒子に対して通常0.1〜5.0重量％である。
【００３４】
トナーにはクリーニング助剤として数平均一次粒子径が0.1〜2.0μmのスチレン-アクリル樹脂微粒子やステアリン酸亜鉛の様な高級脂肪酸金属塩を添加してもよい。クリーニング助剤の添加量としては着色粒子に対して0.01〜1.0重量％程度である。
【００３５】
二成分現像剤を構成するキャリアとしては鉄、フェライト、マグネタイト等の磁性材料粒子表面を樹脂等によって被覆した樹脂被覆キャリアあるいは、樹脂と磁性粉とを混合して得られる樹脂分散型キャリアのいずれを使用してもよい。キャリアの平均粒径は体積平均粒径で20〜150μmが好ましく、更に好ましくは30〜100μmである。ここに、体積平均粒径はコールターカウンター（コールター社製）或いはHELOS（SYMPATIC社製）を用いて湿式法にて測定した値である。
【００３６】
本発明に用いるキャリアは、交番電界を印加して用いるものである場合は、高抵抗であることを要し、体積抵抗が1010Ωcm以上のものが好適である。
【００３７】
本発明の画像形成方法において、現像担持体と感光体の間隔は、現像剤層の厚みより10μm以上広い間隔とされるが、このためには、現像担持体上に搬送される現像剤を、現像剤層規制部材を使用して現像領域における現像層厚を規制する。
【００３８】
現像機のトナー担持体表面の現像領域に20〜500μmの現像剤層を形成するのが好ましく、このための現像剤層規制部材としては磁性ブレード、現像剤規制棒、ウレタンブレード、燐青銅板等が挙げられる。
【００３９】
現像剤層の厚みを規制するために、同部材を押圧するときの押圧力としては、小さすぎると規制力が不足するために搬送が不安定になり、大きすぎると現像剤に対するストレスが大きくなるため現像剤の耐久性が劣化することから、１〜15gf／mmが好ましく、更に好ましくは３〜10gf／mmである。
【００４０】
現像剤担持体は、内部に磁石を内蔵せしめ、表面はアルミニウムや酸化処理したアルミニウム又はステンレスで構成する。その大きさとしては、直径が小さすぎると現像剤の混合が不足してトナーに対して帯電付与を行うに充分な混合を確保することが困難となり、直径が大きすぎると現像剤に対する遠心力が大きくなりトナーの飛散の問題が生ずることから、直径10〜40mmφが好適である。
【００４１】
担持体と感光体表面の間隙は現像剤層よりも大きく、かつ現像剤層よりも間隙が10μm以上広いことが必要であり、更には15〜200μmであることが好ましい。
【００４２】
本発明においては、感光体と現像剤担持体との間に現像バイアスとしてのDC成分に加えて、交番電界としてのACバイアスを印加するのが好ましく、交番電界としては周波数1000〜3000Hzで、電圧はピークからピーク（Vp-p）の絶対値で500〜2000Ｖが好適である。
【００４３】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。
【００４４】
実施例１
〈トナー製造〉
トナー製造（１）
ポリエステル樹脂100重量部とイエロー顔料（C.I.ピグメントイエロー17）８重量部と低分子量ポリプロピレン４重量部を主成分とするトナー組成物をヘンシェルミキサーに投入し、予備混合を行った後、エクストルーダーにより混練し、ついでハンマーミルにて粗粉砕し、ジェットミルにて微粉砕して気流分級機にて分級を行い、体積平均粒径が8.5μmのイエローの着色微粒子を得た。
【００４５】
次いで疎水性シリカ微粒子（数平均一次粒径12nm）を1.0重量部添加し、ヘンシェルミキサーで外添処理を行いイエロートナーを得た。
【００４６】
このイエロートナーをスクリューフィーダーで＃100メッシュ(目開き149μm）のスクリーンを取り付けたターボスクリーナーに供給した。このターボスクリーナーには出口部に5000ガウスの磁場を有する磁気選別機が直列に接続されており、この磁気選別機の磁場部分を篩にかけられたトナーは塊状にならずに通過した後、磁気選別機の出口より排出されるトナーを回収し、本発明のトナーを得た。これを「Ｙトナー１」とする。
【００４７】
トナー製造（２）
イエロー顔料に代えてマゼンタ顔料（C.I.ピグメントレッド122）を用いた以外は、トナー製造(１)と全く同様にして外添処理を行い、更に、同様に篩、磁気選別工程を経て本発明のトナーを得た。これを「Ｍトナー１」とする。
【００４８】
トナー製造（３）
イエロー顔料に代えてシアン顔料（C.I.ピグメントブルー15:３）を用いた以外はトナー製造(１)と同様にしてシアン着色粒子を得た後、トナー製造(１)と全く同様にして外添処理を行い、更に同様に篩、磁気選別工程を経て本発明のトナーを得た。これを「Ｃトナー１」とする。
【００４９】
トナー製造（４）
イエロー顔料に代えてカーボンブラックを用いた以外はトナー製造例（１）と同様にして黒色着色粒子を得た後、トナー製造(１)と  全く同様にして外添処理を行い、更に同様に篩、磁気選別工程を経て本発明のトナーを得た。これを「Ｂkトナー１」とする。
【００５０】
トナー製造(５)
5000ガウスの磁気選別装置を混練後の粗粉砕工程と微粉砕工程の間に新たに設置した他は、トナー製造（１）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｙトナー２」とする。
【００５１】
トナー製造（６）
5000ガウスの磁気選別装置を混練後の粗粉砕工程と微粉砕工程の間に新たに設置した他は、トナー製造（２）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｍトナー２」とする。
【００５２】
トナー製造（７）
5000ガウスの磁気選別装置を混練後の粗粉砕工程と微粉砕工程の間に新たに設置した他は、トナー製造（３）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｃトナー２」とする。
【００５３】
トナー製造（８）
5000ガウスの磁気選別装置を混練後の粗粉砕工程と微粉砕工程の間に新たに設置した他は、トナー製造（４）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｂkトナー２」とする。
【００５４】
トナー製造(９)
5000ガウスの磁力を有する磁石を外添処理を行うヘンシェルミキサー内壁に新たに設置した他は、トナー製造（１）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｙトナー３」とする。
【００５５】
トナー製造（10）
5000ガウスの磁力を有する磁石を外添処理を行うヘンシェルミキサー内壁に新たに設置した他は、トナー製造（２）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｍトナー３」とする。
【００５６】
トナー製造(11)
5000ガウスの磁力を有する磁石を外添処理を行うヘンシェルミキサー内壁に新たに設置した他は、トナー製造（３）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｃトナー３」とする。
【００５７】
トナー製造（12）
5000ガウスの磁力を有する磁石を外添処理を行うヘンシェルミキサー内壁に新たに設置した他は、トナー製造（４）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｂkトナー３」とする。
【００５８】
トナー製造（13）
5000ガウスの磁力を有する磁石を外添処理を行うヘンシェルミキサー内壁に新たに設置したこととターボスクリーナーのメッシュを目開き44μm（＃350）に変更した他は、トナー製造（５）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｙトナー４」とする。
【００５９】
トナー製造（14）
5000ガウスの磁力を有する磁石を外添処理を行うヘンシェルミキサー内壁に新たに設置したこととターボスクリーナーのメッシュを目開き44μm（＃350）に変更した他は、トナー製造（６）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｍトナー４」とする。
【００６０】
トナー製造（15）
5000ガウスの磁力を有する磁石を外添処理を行うヘンシェルミキサー内壁に新たに設置したこととターボスクリーナーのメッシュを目開き44μm（＃350）に変更した他は、トナー製造（７）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｃトナー４」とする。
【００６１】
トナー製造（16）
5000ガウスの磁力を有する磁石を外添処理を行うヘンシェルミキサー内壁に新たに設置したこととターボスクリーナーのメッシュを目開き44μm（＃350）に変更した他は、トナー製造（８）と全く同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「Ｂkトナー４」とする。
【００６２】
〈比較トナーの製造〉
比較トナー製造（１）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（１）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｙトナー１」とする。
【００６３】
比較トナー製造（２）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（２）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｍトナー１」とする。
【００６４】
比較トナー製造（３）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（３）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｃトナー１」とする。
【００６５】
比較トナー製造（４）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（４）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｂkトナー１」とする。
【００６６】
比較トナー製造（５）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（５）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｙトナー２」とする。
【００６７】
比較トナー製造（６）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（６）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｍトナー２」とする。
【００６８】
比較トナー製造（７）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（７）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｃトナー２」とする。
【００６９】
比較トナー製造（８）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（８）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｂkトナー２」とする。
【００７０】
比較トナー製造（９）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（９）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｙトナー３」とする。
【００７１】
比較トナー製造（10）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（10）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｍトナー３」とする。
【００７２】
比較トナー製造（11）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（11）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｃトナー３」とする。
【００７３】
比較トナー製造（12）
外添処理後のターボスクリーナーによる篩工程と5000ガウスの磁気選別工程を設けなかったことを除いて、トナー製造（12）と同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用Ｂkトナー３」とする。
【００７４】
《磁性粒子の含有率の測定》
得られた各トナーからそれぞれ100ｇ採取し、磁石にて磁性粒子を分離してその個数を数えた。一方、各トナーから多量に回収した磁性粒子の体積抵抗を測定した結果は101〜104Ωcmであった。また、磁性粒子の形状を走査型電子顕微鏡で観察した結果、そのサイズは長軸径で60μm〜430μmであった。各トナーの磁性粒子含有率を表１に示す。
【００７５】
【表１】
0003867933.tif 000002
【００７６】
《現像剤の調製》
得られた各トナーを、フェライト粒子表面をスチレン-アクリル樹脂で被覆した体積平均粒径が45μmの樹脂被覆フェライトキャリア（体積抵抗1013Ωcm）に添加してトナー濃度が９％の現像剤を調製した。
【００７７】
《現像剤の評価》
コニカ(株)製カラー複写機9028を改造し、積層型有機感光体を使用して、以下に示す条件で、画素率100％のフルカラー画像を常温低湿（20℃／15％RH）環境下で１万枚複写して、画像上に発生する画像欠陥を観察した。
【００７８】
感光体表面電位    ：Ｖh＝750V  Ｖl＝50V
DCバイアス        ：600V
ACバイアス        ：Vp-p＝2.7ｋV
交番電界周波数    ：８ｋHz
感光体−担持体間隙：630μm
押圧規制棒        ：ＳＵＳ304 直径４mm
現像剤層厚        ：300μm
現像スリーブ直径  ：18mm
各現像剤の画像欠陥の発生枚数を表２に示す。
【００７９】
【表２】
0003867933.tif 000003
【００８０】
表１、２より本発明の篩処理工程及び磁場による選別工程を経て製造された電子写真用現像剤は、比較現像剤に比して磁性粒子個数が少なく、かつ画像欠陥発生枚数が少ないことが分かる。
【００８１】
【発明の効果】
本発明により、非接触状態で交番電界を印加して現像を行うにあたって、画像欠陥の発生を防止できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法に係る磁気選別装置の設置例。
【符号の説明】
１  輸送配管
２  棒状磁石
３  篩
４  篩部
５  トナー組成物
【図１】
0003867933.tif 000004