(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂からなる発泡層と該発泡層に積層された熱可塑性樹脂層とからなる熱可塑性樹脂積層発泡シートであって、熱可塑性樹脂が積層されていない側の発泡層の表面を基準として切出した厚さ５０μｍの試験片の断面において測定される気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成され、発泡層の他方の表面に熱可塑性樹脂層が積層されているトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であり、
該発泡層の一方の表面を内側面に位置させるとともに熱可塑性樹脂層を外側面に位置させ且つ開口部の周縁にトップシール材を接着するフランジ部を形成するとともに該フランジ部のトップシール材接着面を該発泡層の一方の表面とする、ことを特徴とするトップシール用フランジ付容器。
【請求項２】
ポリスチレン系樹脂からなる発泡層と該発泡層に積層された熱可塑性樹脂層とからなる熱可塑性樹脂積層発泡シートであって、熱可塑性樹脂が積層されていない側の発泡層の表面を基準として切出した厚さ５０μｍの試験片の断面において測定される気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成され、発泡層の他方の表面に熱可塑性樹脂層が積層されているトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートであり、且つ、発泡層を構成するポリスチレン系樹脂が、２２０℃において振動歪を与える動的粘弾性測定において、角周波数ω＝１０-１〜１０１（ｒａｄ／ｓｅｃ）の範囲において、貯蔵弾性率Ｇ′の傾きが０．８〜１．２の範囲内であるトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であり、
該発泡層の一方の表面を内側面に位置させるとともに熱可塑性樹脂層を外側面に位置させ且つ開口部の周縁にトップシール材を接着するフランジ部を形成するとともに該フランジ部のトップシール材接着面を該発泡層の一方の表面とする、ことを特徴とするトップシール用フランジ付容器。
【請求項３】
ポリスチレン系樹脂からなる発泡層と該発泡層に積層された熱可塑性樹脂層とからなる熱可塑性樹脂積層発泡シートであって、熱可塑性樹脂が積層されていない側の発泡層の表面を基準として切出した厚さ５０μｍの試験片の断面において測定される気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成され、発泡層の他方の表面に熱可塑性樹脂層が積層されているトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートであり、且つ、発泡層が二層以上の発泡層からなるトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であり、
該発泡層の一方の表面を内側面に位置させるとともに熱可塑性樹脂層を外側面に位置させ且つ開口部の周縁にトップシール材を接着するフランジ部を形成するとともに該フランジ部のトップシール材接着面を該発泡層の一方の表面とする、ことを特徴とするトップシール用フランジ付容器。
【請求項４】
ポリスチレン系樹脂からなる発泡層と該発泡層に積層された熱可塑性樹脂層とからなる熱可塑性樹脂積層発泡シートであって、熱可塑性樹脂が積層されていない側の発泡層の表面を基準として切出した厚さ５０μｍの試験片の断面において測定される気泡数が４０個／４ｍｍ2以上１００個／４ｍｍ2未満に形成され、発泡層の他方の表面に熱可塑性樹脂層が積層されているトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であり、
該発泡層の一方の表面を内側面に位置させるとともに熱可塑性樹脂層を外側面に位置させ且つ開口部の周縁にトップシール材を接着するフランジ部を形成するとともに該フランジ部のトップシール材接着面を該発泡層の一方の表面とする、ことを特徴とするトップシール用フランジ付容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートから熱成形によって得られたトップシール用フランジ付容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ポリスチレン系樹脂からなる発泡シートに熱可塑性樹脂フィルムが積層された熱可塑性樹脂積層発泡シートが知られ、更に該積層発泡シートから熱成形によって得られた丼やカップ等の形状の容器を使用したインスタント食品が知られている。該インスタント食品は、ラーメン、うどん、そば等の麺類と油揚げ等の具材が上記丼やカップ等の形状の容器の内部に入れられており、該容器の開口部は、図１に示すように、紙にアルミ蒸着フィルムが積層された蓋材（以下、「トップシール材」という。）を使用して、トップシール材のアルミ蒸着フィルムが積層された面と容器開口部の縁部とがホットメルト接着剤によって接着されることによって封止されているものが殆どである。
【０００３】
尚、本明細書におけるトップシール用フランジ付容器とは、上記トップシール材を用いて封止される丼、カップ等の形状の容器であって、開口部の周縁がフランジ状に形成されているものをいい、図１は該容器を使用して麺と具材を包装した状態を示す縦断面図である。図１において、１はトップシール用フランジ付容器（以下、「トップシール容器」という。）を、２はトップシール材を、３はトップシール容器の開口周縁部（以下、「容器のフランジ部」という。）を、４は麺や油揚げ等の具材を示す。
【０００４】
上記インスタント食品は、トップシール材の一部を容器から剥離することによって容器のフランジ部に沿う一部分のみを開封し、該開封部分からお湯を注ぎ、内部の食品にお湯を十分に浸透させた後、トップシール材全体を剥ぎ取ってから食すのが通常である。該容器を使用したインスタント食品は、極めて簡便なことから広く普及しており、今後も更に需要が期待されているものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来使用されてきたトップシール容器は、容器のフランジ部を構成する発泡層が開封時に破壊しやすいものであった。従って、トップシール材を剥離するとその一部がむしり取られてトップシール材に付着し、トップシール材が剥離された後の容器のフランジ部が凹凸状になるので、見栄えが悪い上に麺等を食す際の触感が悪いという問題が発生していた。
【０００６】
トップシール材と容器のフランジ部との接着強度を弱くすれば、発泡層が破壊されてむしり取られることを防ぐことはできる。しかし、麺等の食品を容器中に封止して保存し販売するには、トップシール材は容器のフランジ部に充分な強度をもって接着されていることが好ましい。従って、トップシール材を充分な強度をもって接着できるとともに、発泡層が剥離時に破壊することがないトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートの出現が望まれていた。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決することを目的とする。即ち本発明は、ラーメン、うどん、そば等のインスタント食品の包装に使用されるトップシール容器の熱熱成における素材となるトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シート（以下、「積層発泡シート」という。）において、トップシール材を充分な強度を持って接着できると共に、トップシール材を剥離する際に発泡層が破壊することが殆どない積層発泡シート容器、及び該積層発泡シートから熱成形によって得られたトップシール容器であって、トップシール材を剥離する際に容器のフランジ部を構成する発泡層が破壊することが殆どない容器を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のトップシール用フランジ付容器は、ポリスチレン系樹脂からなる発泡層と該発泡層に積層された熱可塑性樹脂層とからなる積層発泡シートであって、熱可塑性樹脂が積層されていない側の発泡層の表面を基準として切出した厚さ５０μｍの試験片の断面において測定される気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成され、発泡層の他方の表面に熱可塑性樹脂層が積層されているトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られ、該発泡層の一方の表面を内側面に位置させるとともに熱可塑性樹脂層を外側面に位置させ且つ開口部の周縁にトップシール材を接着するフランジ部を形成するとともに該フランジ部のトップシール材接着面を該発泡層の一方の表面とする、ことを特徴とする。
【０００９】
上記発泡層を構成するポリスチレン系樹脂は、２２０℃において振動歪を与える動的粘弾性測定において、角周波数ω＝１０-1〜１０1（ｒａｄ／ｓｅｃ）の範囲において、貯蔵弾性率Ｇ′の傾きが０．８〜１．２の範囲内であることが好ましい。
【００１０】
上記発泡層は、二層以上の発泡層からなることが好ましい。
また、トップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートは、熱可塑性樹脂が積層されていない側の発泡層の表面を基準として切出した厚さ５０μｍの試験片の断面において測定される気泡数が４０個／４ｍｍ2以上１００個／４ｍｍ2未満に形成されていることが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明において用いる積層発泡シートは、図２に示すように、ポリスチレン系樹脂からなる発泡層と該発泡層に積層された熱可塑性樹脂層とから構成される。
図２において、１１は積層発泡シートを、１２は発泡層を、１３は発泡層１２の一方の表面、即ち熱可塑性樹脂層が積層されている発泡層１２の表面と反対側の発泡層の表面を、１４は熱可塑性樹脂層をそれぞれ示す。
【００１３】
上記発泡層１２を構成する基材樹脂は、ポリスチレン系樹脂であって、該ポリスチレン系樹脂はスチレンの単独重合体及び共重合体を包含する。該共重合体は、下記の一般式（１）で表されるスチレン系モノマーを共重合成分として含有するものが好ましく、該共重合成分のモノマー単位の含有量は、２５重量％以上が好ましく、５０重量％以上がより好ましい。
【００１４】
【化１】
0003960727.tif 000002
上記一般式（１）において、Ｒは水素原子またはメチル基を示し、Ｚはハロゲン原子またはメチル基を示し、ｐは０または１〜３の整数である。
【００１５】
上記スチレンの単独重合体や共重合体は、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物などが例示される。
【００１６】
上記例示したポリスチレン系樹脂の中でも、スチレン二量体及び三量体の成分（以下、併せて「低分子量成分」という。）が２０００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００重量ｐｐｍ以下のポリスチレン系樹脂を用いると、剛性に優れた発泡シートを得ることができるので好ましい。
【００１７】
更に、低分子量成分が２０００重量ｐｐｍ以下のポリスチレン系樹脂と低分子量成分が２０００重量ｐｐｍを超えるポリスチレン系樹脂との混合物を用いると、剛性に優れていると共に経済性にも優れた積層発泡シートを提供できるので、より好ましい。該低分子量成分が２０００重量ｐｐｍ以下のポリスチレン系樹脂と低分子量成分が２０００重量ｐｐｍを超えるポリスチレン系樹脂との混合比は、５：９５〜９５：５の範囲内であることが特に好ましい。
【００１８】
本発明の発泡層１２を構成するポリスチレン系樹脂は、２２０℃において振動歪を与える動的粘弾性測定において、角周波数ω＝１０-1〜１０1（ｒａｄ／ｓｅｃ）の範囲において、下記（１）式によって求められる貯蔵弾性率Ｇ′の傾きが０．８〜１．２の範囲内にあることが好ましい。又、下記（２）式によって求められるαが０．６×１０3〜５．７×１０3の範囲内にあることが好ましい。
【００１９】
【数１】
ｌｏｇＧ′＝ｌｏｇα  ＋  β×ｌｏｇω  ……（１）
【数２】
Ｇ′＝α×ωβ                         ……（２）
【００２０】
Ｇ′の傾き値が０．８０未満の場合には、発泡時の樹脂の弾性が高くなるので気泡の成長が妨げられ、低密度の発泡層を形成することが困難になる。従って、後述する発泡層１２の表面気泡数を１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成することが困難になる虞がある。またＧ′の傾き値が１．２を超える場合には、温度変化による粘弾性の変化が大きくなりすぎるので、適正に熱成形できる温度範囲が狭くなる虞がある。
【００２１】
上記貯蔵弾性率Ｇ′の傾き値は、動的粘弾性測定機（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製のダイナミックアナライザーＳＲ２００型）により測定することができる。貯蔵弾性率Ｇ′の傾き値とは、測定用サンプル樹脂板を２２０℃に温度を保持した状態で、線形領域内において角周波数ωを変化させて動的粘弾性測定を行って得た貯蔵弾性率Ｇ′の値を縦軸に、Ｇ′に対応するωの値を横軸にプロットした結果より求めることができる。
【００２２】
本発明における動的粘弾性の測定は、厚さ２ｍｍの測定用サンプル樹脂板を調製し、このサンプルを動的粘弾性測定機の直径２５ｍｍのパラレルプレート間に挟んで２２０℃に昇温し、更に約１０分間放置した後、プレートからはみ出した樹脂をかき取り、次に始点の角周波数ωを１０2ｒａｄ／ｓｅｃ、終点の角周波数ωを１０-1ｒａｄ／ｓｅｃ（５ポイント／ｄｅｃａｄｅ）の範囲において、線形領域内（応力１×１０3Ｐａ）で行った。尚、上記測定用サンプル樹脂板は、測定の対象となる発泡に用いられるポリスチレン系樹脂をヒートプレスを用いて、２１０℃、５分間加熱プレスして厚さ２ｍｍのシートとし、該シートから直径２６ｍｍに切出されたものである。
【００２３】
本発明における貯蔵弾性率Ｇ′の傾き値とは、上記のようにして求めたωの値と、ωの値に対するＧ′の値とを、ωの値を基準にべき乗回帰計算により、下記（１）式の回帰式
【００２４】
【数３】
ｌｏｇＧ′＝ｌｏｇα  ＋  β×ｌｏｇω  ……（１）
【００２５】
のβの値として求められる。
図４に動的粘弾性測定によって求められるω＝１０-1〜１０2 の範囲のωに対するＧ′を表す曲線Ａ、ω＝１０-1〜１０1 の範囲においてべき乗回帰計算により求めたωとＧ′の近似的な直線関係を表す直線Ｂ、及びωに対するｔａｎδ（損失弾性率Ｇ″÷貯蔵弾性率Ｇ′）を表す曲線Ｃを示す。直線Ｂは、ω＝１０-1〜１０1 の範囲におけるグラフ上、等間隔の１１点のデータ（下記表１中、Ｎｏ．６〜１６のωとＧ′の値）を基にべき乗回帰計算により求めた直線であり、Ｇ′の傾きは１．０２である。
【００２６】
【表１】
0003960727.tif 000003
【００２７】
貯蔵弾性率Ｇ′の傾き値が、上記した本発明の範囲内となるポリスチレン系樹脂は、例えば３官能以上の有機過酸化物を重合開始剤として用い、以下、従来周知の通りスチレンモノマーを重合して、本発明にて特定される範囲のものを重合条件等の調整により得ることができる。また２種以上のポリスチレン系樹脂混合物やポリスチレン系樹脂とその他の樹脂との混合物の混合比等を検討して上記本発明の範囲内のポリスチレン系樹脂を調製することもできる。
【００２８】
本発明においては、２種以上のポリスチレン系樹脂を混合することによっても、貯蔵弾性率Ｇ′の傾き値が、本発明の範囲内のものとなるように調製することができる。
【００２９】
本発明において用いるポリスチレン系樹脂は、ＭＦＲが１〜１０ｇ／１０分のもの、更に１〜５ｇ／１０分のものが好ましい。
【００３０】
本発明において用いるポリスチレン系樹脂は、ビカット軟化点が１００℃以上であることが好ましく、電子レンジの加熱に耐え得る耐熱性を有するという観点からは、１１０℃以上であることがより好ましい。ビカット軟化点が１００℃未満の場合は、熱成形によって得られる容器の耐熱性が悪く、熱湯を入れると容器が変形する虞がある。
尚、該ビカット軟化点はＪＩＳ  Ｋ７２０６（試験荷重はＡ法、伝熱媒体の昇温速度は５０℃／時）にて求められる。
【００３１】
本発明で用いられるポリスチレン系樹脂は、その溶融粘度が、１９０℃、剪断速度１００／ｓｅｃの条件において、２０Ｐａ・ｓ〜１００００Ｐａ・ｓであることが好ましく、１００〜５０００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。該溶融粘度が２０Ｐａ・ｓ未満では、発泡層１２形成時にダイより押出された溶融樹脂を引取ることができず、発泡層１２の形成が困難になる虞れがある。一方、１００００Ｐａ・ｓを超えると、粘度が高すぎて押出圧力が上昇しすぎて押出成形が困難になり、良質の発泡層１２を得ることができなくなる虞れがある。
【００３２】
本発明においては、上記ポリスチレン系樹脂に、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、脆性改善等を目的としてスチレン−共役ジエンブロック共重合体やその水添物をブレンドしたものを添加することができる。
【００３３】
又、上記ポリスチレン系樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００３４】
本発明の発泡層１２の製造に用いる発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンとの混合物、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、１，１−ジフルオロエタン、１，１−ジフルオロ−１−クロロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素およびこれらの混合物等の物理発泡剤を使用することができる。
【００３５】
又、本発明においては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等の分解型発泡剤を使用したり、二酸化炭素等の無機ガスや水を使用することもできる。更に、上記各種の発泡剤を適宜混合して用いることもできる。
但し、オゾン層の破壊等環境へ悪影響のを及ぼすことが少ないハロゲン化水素を含まないものを使用することが好ましい。
【００３６】
本発明においては、発泡剤は特に限定されず、目標とする発泡層１２の密度に対応して適宜選択することができる。
【００３７】
発泡層１２を形成するための気泡調整剤としては、タルク、カオリン、マイカ、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、クレー、酸化アルミニウム、ベントナイト、ケイソウ土等の無機物粉末、又は重炭酸ナトリウム、クエン酸モノナトリウム塩等が例示される。これらの気泡調整剤は、通常は単独で使用されるが２種以上組合せて用いてもよい。
【００３８】
気泡調整剤として用いる無機物粉末は、粒子径が小さいほど発泡層１２の気泡径を小さくする効果が大きいので、使用量が少なくても気泡径を小さくすることができる。かかる観点から無機物粉末の平均粒子径（遠心沈降法）は３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましく、１５μｍ以下であることが更に好ましい。但し、平均粒子径が小さくなるほど加工に費用がかかり、無機物粉末の価格が高くなるので、０．１μｍを下限とすることが好ましい。上記無機物粉末の中でも、タルクが気泡径を小さくする効果が大きいと共に安価なので最も好ましい。
【００３９】
本発明の発泡層１２において一方の表面、即ち熱可塑性樹脂が積層されていない表面の表面気泡数は、１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成されている。表面気泡数がかかる範囲内において形成されていると、トップシール材と容器のフランジ部のヒートシール性が良好である。即ち、シール後の剥離強度が強すぎてトップシール材が破れることもなく、剥離強度が弱すぎて食品を食す前にトップシール材が剥がれるということもなく適度にヒートシールできると共に、トップシール材を剥離する際に容器のフランジ部を構成する発泡層１２が破壊することが殆どない。又、熱成形性も良好で、熱成形によって得られる容器が破れたり、孔があいたりすることもない。該表面気泡数は、容器のフランジ部の破壊を更に有効に防ぐという観点からは、該表面気泡数は、４０個／４ｍｍ2以上１００個／４ｍｍ2未満に形成されていることが好ましく、５０個／４ｍｍ2以上８０個／４ｍｍ2未満に形成されていることがより好ましい。
【００４０】
表面の気泡数が１５個／４ｍｍ2未満の場合は、発泡層１２の外観が悪くなるので、美麗なトップシール容器を得ることができなくなる虞がある。一方、表面の気泡数が１１５個／４ｍｍ2を超えると、トップシール材を剥離する際の容器のフランジ部の破壊を防ぐことができなくなる虞がある。
【００４１】
上記表面気泡数の測定は、顕微鏡（株式会社キーエンス製デジタルＨＤマイクロスコープＶＨ−７００）を用いて、熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡層１２の表面をテレビ画面上に拡大して写し、該拡大された画面上において実際の試料面積４ｍｍ2に相当する面積内の気泡径の数を測定する。具体的には、後述する方法によって作製した縦２ｍｍ以上、横２ｍｍ以上の測定試料を、顕微鏡の試料台に発泡層１２の表面がテレビ画面に写し出されるように水平に置き、拡大倍率１００倍（面積の拡大倍率で１００００倍）に拡大して、テレビ画面上において４００ｃｍ2（実際の試料面積４ｍｍ2に相当する）範囲内の気泡数を測定する。
【００４２】
本明細書における熱可塑性樹脂層が積層されていない側の表面気泡数の測定においては、熱可塑性樹脂層が積層されていない側の発泡層１２の表面を基準として切出した厚さ５０μｍの試験片を使用する。一方、熱可塑性樹脂層が積層されている側の発泡層１２の表面気泡数の測定においては、熱可塑性樹脂層の表面を基準として、該表面から熱可塑性樹脂層の厚さに５０μｍを加えた厚さに試験片を切出す。熱可塑性樹脂層の厚さは、予め顕微鏡を用いて撮影した積層発泡シートの断面写真から求める。
【００４３】
上記表面気泡数の測定においては、テレビ画面上の２０ｃｍ各の正方形の内側を残してその周囲をマスキングテープ等で貼り、該正方形の内部に存在する気泡数を数える。尚、上記正方形の境界線上に気泡が存在している場合は、相対する一の辺を跨っている気泡は測定の対象とするが、相対する他の辺を跨っている気泡は測定の対象としない。
【００４４】
発泡層１２の密度は、４０ｋｇ／ｍ3〜７００ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、軽量であって断熱性、剛性により優れているという点では、７０〜３５０ｋｇ／ｍ3がより好ましい。発泡層１２の密度が４０ｋｇ／ｍ3未満の場合は、積層発泡シートを熱成形して得られた容器の剛性が小さくなってトップシール容器としての機能が低下する虞があり、７００ｋｇ／ｍ3を超える場合は、該容器を軽量化できなくなる虞がある。
【００４５】
上記発泡層１２の密度Ｄ２（ｋｇ／ｍ3）は次のように求める。
まず、積層発泡シートの坪量Ｗ１（ｇ／ｍ2）と、熱可塑性樹脂層の坪量Ｗ５（ｇ／ｍ2）とから、発泡層１２の坪量Ｗ２（ｇ／ｍ2）を次式により求める。
Ｗ２＝Ｗ１−  Ｗ５
次に、発泡層１２の坪量Ｗ２（ｇ／ｍ2）と後述する顕微鏡により求めた発泡層１２の厚さＴ２（ｍｍ）とから、発泡層１２の密度Ｄ２（ｋｇ／ｍ3）を次式により求める。
Ｄ2＝（Ｗ２÷１０００）÷（Ｔ２÷１０００）
【００４６】
発泡層１２の厚さは、０．５〜６ｍｍが好ましく、０．８〜５ｍｍがより好ましく、１．０〜４ｍｍがとくに好ましい。該発泡層１２の厚さが０．５ｍｍ未満の場合は、積層発泡シートを熱成形して得られる容器の強度や断熱性が低下する虞がある。６ｍｍを超える場合は、積層発泡シートを熱成形する際に発泡層１２の内部と外部との間において加熱ムラが発生しやすく、金型の形状を再現した容器を得ることができなくなる虞がある。
【００４７】
本発明の発泡層１２は、二層以上の発泡層からなることが好ましい。発泡層が二層以上の発泡層で構成されていると、各々の発泡層の表面気泡数、平均気泡数、及び密度を独自に調整できるので、熱可塑性樹脂が積層されていない発泡層の表面気泡数を１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成することによってトップシール材を剥離する際の容器のフランジ部の破壊を防止すると共に深絞り成形性を可能し、熱可塑性樹脂層が積層される発泡層の表面気泡数を、例えば１２０〜５００個／４ｍｍ2に形成することによって、該発泡層に積層される熱可塑性樹脂層への印刷性を優れたものにすることができる。
【００４８】
又、熱可塑性樹脂層１４が積層された側の発泡層１２における厚さ方向の平均気泡径は３５〜１８０μｍが好ましい。平均気泡径が３５μｍ未満の場合は、熱成形する際に熱可塑性樹脂層１４と熱可塑性樹脂層１４が積層された側の発泡層１２との界面において、熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡層１２に破れや透孔が発生する虞がある。一方、平均気泡径が１８０μｍを超える場合は、熱可塑性樹脂層積層側発泡層３の表面が凹凸状になるので、熱可塑性樹脂層１４の表面平滑性が悪くなり、熱成形によって得られる容器の外面側表面の印刷性が低下する虞がある。
【００４９】
本明細書における熱可塑性樹脂層１４が積層された側の発泡層１２の表面から厚さ０．４ｍｍまでの発泡層１２の厚さ方向平均気泡径は、次のように求める。まず積層発泡シート１１における押出方向に対して垂直な断面、即ち押出方向と直交する幅方向と厚さ方向で定まる面を顕微鏡で撮影し、各々の断面写真について厚さ方向に直線ｌを引き、直線ｌと交わる熱可塑性樹脂層１４が積層された側の発泡層１２の表面から０．４ｍｍの厚さｔまでにおける全ての気泡の数ｎを数える。
このようにして得られたｔとｎとから各断面写真について熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡層１２の気泡径（ｔ／ｎ）を計算する。このように熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡層１２の気泡径を測定し、平均値を熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡層１２の厚さ方向平均気泡径とする。
【００５０】
本発明の発泡層１２は、図３に示すように、第一発泡層と第二発泡層の二層から構成し、第一発泡層の表面気泡数を１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成し、第二発泡層側に熱可塑性樹脂層を積層し、第一発泡層のみを低分子量成分が２０００重量ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００重量ｐｐｍ以下として構成することが好ましい。発泡層１２がこの様に構成されていると、該第一発泡層を容器の内側に向けて熱成形することにより、開口部の剛性に優れた容器を得ることができる。
尚、図３において、２２は第一発泡層を、２３は第二発泡層を、２４は上記発泡層１２の一方の表面１３、即ち熱可塑性樹脂層が積層されている発泡層１２の表面と反対側の第一発泡層２２の表面をそれぞれ示す。
【００５１】
本発明において、上記ポリスチレン系樹脂発泡層中の低分子量成分とは、以下のようにして測定した値である。
【００５２】
試料の調整及び測定は次のように行なう。
１．  発泡層１２約０．２ｇを正確に秤量し、ビーカー中において約１５ｍｌのテトラヒドロフランに溶解させる。
２．  発泡層１２がテトラヒドロフランに完全に溶解したことを確認した後、該約１５ｍｌのテトラヒドロフラン溶液を、約２５０ｍｌのｎ−ペンタン中に滴下してポリスチレン系樹脂を析出させる。次に、上記１５ｍｌのビーカー中に約５ｍｌのテトラヒドロフランを入れてビーカー中を洗浄し、該洗浄に使用した約５ｍｌのテトラヒドロフランを前記約２５０ｍｌのｎ−ペンタン中に滴下することにより洗浄操作を行なう。該洗浄操作は二回行なう。
３．  上記ｎ−ペンタン中に滴下したポリスチレン系樹脂を、Ｎｏ．５Ｂのろ紙を使用してビーカー中にろ別する。尚、ろ過は、吸引ろ過は行なわず、自然ろ過を行なう。
４．  上記ろ液の入ったビーカーを１５℃の水浴にて保温しつつ、コンプレッサーエアーをろ液に吹きかけながら６〜８時間かけて、ろ液を約１００ｍｌに濃縮する。
５．  上記約１００ｍｌに濃縮されたろ液に約４０ｍｌのアセトニトリルを加え、更に１５℃の水浴にて保温しつつ、コンプレッサーエアーをろ液に吹きかけながら２〜３時間かけて、ろ液を約６〜９ｍｌに濃縮する。
６．  上記約６〜９ｍｌに濃縮されたろ液にアセトニトリルを加え、全量が１０ｍｌとなるように希釈したものを測定用試料とする。
７．  上記測定試料を下記仕様の高速液体クロマトグラフに注入して、発泡層１２中の低分子量成分の含有量を測定する。
【００５３】
高速液体クロマトグラフの仕様は次の通りである。
測定装置    株式会社島津製作所製高速液体クロマトグラフ
液送ポンプＬＣ−６Ａ（二台）、自動試料注入装置ＳＩＬ−６Ａ、紫外線分光光度計検出器ＳＰＤ−６Ａ、カラムオーブンＣＴＯ−６Ａ、システムコントローラＳＣＬ−６Ａ、データ処理装置Ｃ−Ｒ３Ａ
【００５４】
測定条件
カラム      信和加工株式会社製  ＵＬＴＲＯＮ  ＶＸ−ＯＤＳ（充填材ＯＤＳシリカ、内径４．６ｍｍ、長さ２５０ｍｍ、粒径５μｍ）
カラム温度  ５０℃
移動相      アセトニトリル：水（体積比６：４）を移動相の初期濃度とし、測定試料注入直後からリニアグラジエントを１３分間行なうことにより、アセトニトリルのみの移動相とした後、更に２２分間溶出させた。
流速        １．５ｍｌ／ｍｉｎ
検出波長    ２２５ｎｍ
注入量      ５〜１００μｌの範囲で適宜選択する。
検量線      スチレン二量体及び三量体の標準試料（関東化学株式会社製）を使用し、絶対検量線法により定量する。
【００５５】
本発明においては、発泡層１２の他方の表面、即ち表面気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成されている表面の反対側の表面には、熱可塑性樹脂層が積層されている。
該熱可塑性樹脂層１４に用いられる樹脂としては、ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、及びこれらの樹脂の混合物が挙げられる。
【００５６】
上記各種の樹脂の中でも、発泡層１２との接着性、熱成形性、印刷性の点から、発泡層の基材樹脂と同様のポリスチレン系樹脂を使用することが好ましく、柔軟性があって取り扱いやすい点で、耐衝撃性ポリスチレン系樹脂がより好ましい。
【００５７】
尚、上記熱可塑性樹脂層１４には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００５８】
熱可塑性樹脂層１４は少なくとも一層の樹脂層からなり、上記各種の樹脂の中から同種又は異なる種類の樹脂を選択し、複数の層からなる樹脂層として構成することもできる。
【００５９】
熱可塑性樹脂層１４の厚さは、１０〜５００μｍが好ましく、５０〜３００μｍがより好ましい。該熱可塑性樹脂層１４の厚さが１０μｍ未満の場合は、熱成形する際に破れや透孔が発生する虞があり、５００μｍを超える場合は、加熱時間を長くしなければならないので、発泡層の表面が加熱されすぎて凹凸が発生して外観不良になる虞がある。
【００６０】
本明細書における積層発泡シート１１の厚さ、熱可塑性樹脂層１４の厚さ、発泡層１２の厚さは、積層発泡シート１１の押出方向に対して垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、その写真より求めるものとする。
【００６１】
本発明の発泡層１２の連続気泡率は、４０％以下であることが好ましく、３０％以下であることがより好ましく、２０％以下であることが特に好ましい。該連続気泡率が、４０％を超えると、熱成形時の二次発泡性や得られるトップシール容器の強度等の物性が悪くなる虞がある。
【００６２】
上記発泡層１２の連続気泡率の測定は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６の手順Ｃに準拠して行う。尚、連続気泡率の測定に用いる発泡層１２の体積は、測定試料の面積と発泡層１２の厚さから算出し、該発泡層１２の厚さは前記の顕微鏡を使用する方法で求めた値を用いるものとする。
【００６３】
以下、本発明の積層発泡シート１１の製造方法について説明する。
本発明の方法によって積層発泡シート１１を形成するには、例えば、発泡層１２を形成した後、該発泡層１２に熱可塑性樹脂層を１４積層する方法を採用することができる。
【００６４】
本発明の発泡層１２を形成するには、例えば、押出機にスチレン系樹脂と、必要に応じて前記無機物等とを添加し、加熱して樹脂を溶融した後、上記発泡剤を圧入して混練して発泡性溶融樹脂混合物とし、次いで目的とする樹脂温度に調整された発泡性溶融樹脂混合物を、高圧の環状ダイ内から大気圧下に放出し、得られた円筒状の発泡体を切り開いてシートとする方法を採用することができる。
【００６５】
本発明において、二層以上の発泡層からなる発泡層１２を形成する方法としては、共押出法、熱融着法等が挙げられる。
上記共押出法は、各々の発泡層を形成する基材樹脂及び発泡剤等からなる複数の発泡性溶融樹脂混合物同士を、ダイ内で融着し一体としてシート状に押出して発泡させる方法である。
該共押出法により二層以上からなる発泡層１２を得るための方法には、▲１▼フラットダイを用いて板状に共押出することにより積層された発泡層１２とする方法、▲２▼環状ダイを用いて筒状に共押出した後、該筒状発泡シートを切開いて積層された発泡層１２とする方法、▲３▼環状ダイを用いて筒状に共押出しすると共に、該発泡シートの内面が接着可能な状態にあるうちに挾圧ロールで該発泡シートを挟み込み、内面を圧着することによって貼り合わせて積層された発泡層１２とする方法が挙げられる。
【００６６】
上記共押出法は、発泡工程と積層工程とを同時にしかも連続的に行うことができるので生産性に優れる上に、発泡層同士の接着性、外観が極めてよいものが得られる。共押出法の中では、上記▲２▼の環状ダイを用いて筒状に共押出した後、該筒状発泡シートを切開いて発泡層１２を得る方法が、広幅の発泡層１２を製造しやすいので好ましい。
【００６７】
上記発泡剤の添加量、気泡調整剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂の種類、上記発泡剤の配合、気泡調整剤の種類、目的とする発泡層の密度によって適宜選択できるが、通常は、基材樹脂１００重量部に対して、発泡剤は０．５〜１０重量部、気泡調整剤０．１〜１０重量部である。又、上記放出される溶融混合物の樹脂温度は、基材樹脂の種類、発泡剤の種類、気泡調整剤の種類、目的とする発泡シートの密度によって適宜選択できるが、通常は１２０〜１９０℃である。
【００６８】
熱可塑性樹脂層が積層されていない側の発泡層１２の表面気泡数の調整は、例えば、気泡調節剤としてタルクを基材樹脂１００重量部あたり０．１〜４重量部添加することによって行なう。又、表面気泡数の調整は、気泡調節剤の量を調節する以外に、後述する発泡性溶融樹脂混合物が高圧のダイ内から大気圧下に放出される際に、空気を吹きかけて冷却すること等によって微調整することができる。
【００６９】
熱可塑性樹脂層が積層されている側の発泡層１２の表面気泡数の調整は、例えば、気泡調節剤としてタルクを基材樹脂１００重量部あたり２〜１０重量部添加することによって行なう。又、熱可塑性樹脂層が積層されていない側の発泡層１２と同様に、空気を吹きかけて冷却すること等によって微調整することができる。
【００７０】
上記発泡層１２には、熱可塑性樹脂層１４が積層される。積層する方法は、該発泡層にＴダイや環状ダイ等の各種のダイから熱可塑性樹脂層１４を構成する樹脂をシート状に押出す押出ラミネートによるのが通常であるが、上記発泡剤を含有した発泡性ポリスチレン系樹脂と上記熱可塑性樹脂層１４を構成する樹脂とを共押出用ダイの中で積層する方法を採用することもできる。
【００７１】
以下、本発明のトップシール容器について説明する。
本発明のトップシール容器１は、上記積層発泡シート１１を熱成形して得られた容器であって、発泡層１２が内面側に位置し、熱可塑性樹脂層１４が積層された面が外面側に位置する。本発明のトップシール容器１の内面側及び該容器のフランジ部３におけるヒートシール面に位置する発泡層１２は、前述したように、表面気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成されている積層発泡シート１１を熱成形して得られた容器であることから、熱成形時に発生する破れや透孔がなく、ヒートシール性に優れ、更にトップシール材を剥離する際に容器のフランジ部を構成する発泡層１２が破壊されてむしり取られることが殆どない。その結果、麺や具材等の食品を食する際の触感が優れている。
【００７２】
本発明のトップシール容器１は、雄型及び／又は雌型からなる金型を使用して上記積層発泡シート１１を熱成形することにより得ることができる。該熱成形法としては、真空成形や圧空成形、更にこれらの応用としてフリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等やこれらを組み合わせた成形方法等が挙げられる。かかる熱成形法は、短時間に連続して容器を得ることができるので、好ましい方法である。
【００７３】
本発明のトップシール容器１の絞り比は、通常は０．１〜１．５であるが、０．３〜１．５の深絞りが好ましい。絞り比が１．５より大きいと熱成形する際に部分的に薄い箇所が発生する虞がある。
尚、絞り比は、容器開口面の最大内径をＤとし、容器の深さをＨとして、Ｈ／Ｄによって定められる。
【００７４】
【実施例】
次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
実施例１〜３、比較例１においては、図２に示す発泡層１２と該発泡層に積層された熱可塑性樹脂層１４とからなる積層発泡シート１１を得た。
【００７５】
上記発泡層１２の基材樹脂は、共に「溶融粘度２０４０Ｐａ・ｓ、密度１０５０ｋｇ／ｍ3、ビカット軟化点１００℃以上、貯蔵弾性率Ｇ′の傾きβ＝１．０２、α＝２．３９×１０3、ＭＦＲ＝１．６ｇ／１０分のポリスチレン樹脂（以下、「樹脂Ａ」という。）」を使用した。
【００７６】
実施例４，５の場合は、図３に示すように発泡層１２を第一発泡層２２と第二発泡層２３とからなる二層の発泡層１２として構成し、第一発泡層２２の基材樹脂として、低分子量成分の含有率が少ない東洋スチレン株式会社製ポリスチレン「トーヨースチロールＧＰ  ＨＲＭ−５５、密度１０５０ｋｇ／ｍ3、ビカット軟化点１００℃以上」（以下、「樹脂Ｂ」という。）を使用し、第二発泡層の基材樹脂として「樹脂Ａ」を使用した。
【００７７】
実施例６の場合は、第一発泡層の基材樹脂として、耐熱性の東洋スチレン株式会社製ポリスチレン「トーヨースチロールＧＰ  ＴＦ−２−３１１、密度１０５０ｋｇ／ｍ3、ビカット軟化点１１０℃以上」（以下、「樹脂Ｃ」という。）を使用し、第二発泡層の基材樹脂として「樹脂Ａ」を使用した。
【００７８】
上記「樹脂Ａ」の溶融粘度は、チアスト社製レオビス２１００を使用して、内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのノズルを用い、温度１９０℃、剪断速度１００／ｓｅｃの条件下にて測定した。
【００７９】
実施例１〜６、比較例１におけるタルクは、松村産業株式会社製ハイフィラー♯１２を使用し、発泡剤は、ｎ−ブタン７０ｗｔ％とｉｓｏ−ブタン３０ｗｔ％からなるブタン混合物を使用した。
【００８０】
実施例１〜６、比較例１おける熱可塑性樹脂層１４は、日本ポリスチレン株式会社製ＨＩＰＳ「Ｈ６４０Ｎ（密度１０５０ｋｇ／ｍ3）」（以下、「樹脂Ｄ」という。）を用いて形成した。
【００８１】
実施例１
発泡層１２の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、「樹脂Ａ」と「樹脂Ａ」１００重量部に対して３．２重量部のタルクを添加して加熱混練し、約２００℃に調整して樹脂混合物とした後、該樹脂混合物に該樹脂混合物１００重量部に対して３．２重量部の発泡剤を圧入して発泡性溶融樹脂混合物とし、次いで、第二押出機内で該樹脂混合物の樹脂温度を１５５℃に調整した。
【００８２】
上記１５５℃に調整された発泡性溶融樹脂混合物を環状ダイを通して押出発泡させることにより円筒状の発泡体とし、該発泡体を円柱状の冷却装置側面上を通過させながら冷却した後、押出方向に切開くことにより発泡層１２を得た。
【００８３】
実施例２
「樹脂Ａ」１００重量部に対して３．４重量部のタルクを添加したこと、及び樹脂混合物１００重量部に対して３．２重量部の発泡剤を圧入した以外は実施例１と同様に発泡層１２を得た。
【００８４】
実施例３
「樹脂Ａ」１００重量部に対して３．６重量部のタルクを添加したこと、及び樹脂混合物１００重量部に対して３．２重量部の発泡剤を圧入した以外は実施例１と同様に発泡層１２を得た。
【００８５】
実施例１〜３において得られた発泡層１２の発泡層の表面１３（表２において、「表面ａ」と表す。）の表面気泡数ａ、表面ａの反対側の表面（表２において、「表面ｂ」と表す。）の表面気泡数ｂ、発泡層１２の厚さ、発泡層１２の密度を表２に示す。
【００８６】
次に、実施例１〜３において得られた発泡層１２に押出ラミネート法により熱可塑性樹脂層１４を形成し、積層発泡シート１１を得た。具体的には、バレル直径１１０ｍｍの押出機を使用し、幅１２００ｍｍのＴダイから「樹脂Ｄ」を押出して、上記発泡層１２の表面１３の反対側の発泡層１２の表面に熱可塑性樹脂層１４を積層し積層発泡シート１１を得た。得られた積層発泡シート１１の厚さを表２に示す。
尚、実施例１〜３において得られた積層発泡シート１１の熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡層１２の厚さ方向平均気泡径は、１４０μｍであった。又、実施例４〜６において得られた積層発泡シート１１の熱可塑性樹脂層が積層された側の発泡層１２の厚さ方向平均気泡径は、８０μｍであった。
【００８７】
【表２】
0003960727.tif 000004
【００８８】
本明細書における発泡層の厚さ、後述する二層の発泡層１２の第一発泡層２２及びは第二発泡層２３の厚さは、積層発泡シート１１の押出方向に対して垂直な断面を顕微鏡で撮影し、その写真より求めた。
【００８９】
本明細書における発泡層１２の密度は、上述した方法で求め、ｋｇ／ｍ3単位で小数点以下１桁目を四捨五入して求めた。
【００９０】
実施例４
実施例４においては、発泡層１２を第一発泡層２２と第二発泡層２３の二層構造として構成した。第一発泡層２２の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、「樹脂Ｂ」と「樹脂Ｂ」１００重量部に対してタルク２．５重量部とを添加して加熱混練し、約２００℃に調整して樹脂混合物とした後、該樹脂混合物に該樹脂混合物１００重量部あたり４．１重量部の発泡剤を圧入して発泡性溶融樹脂混合物とし、次いで、第二押出機内で該樹脂混合物の樹脂温度を１４５℃に調整した。
【００９１】
第二発泡層２３の形成には、バレル直径１１５ｍｍの第一押出機とバレル直径１５０ｍｍの第二押出機とからなるタンデム押出機を使用した。第一押出機の原料投入口から、「樹脂Ａ」と「樹脂Ａ」１００重量部に対してタルク３．４重量部を添加して加熱混練し、約２００℃に調整して樹脂混合物とした後、該樹脂混合物に該樹脂混合物１００重量部あたり３．６重量部の発泡剤を圧入して発泡性溶融樹脂混合物とし、次いで、第二押出機内で該樹脂混合物の樹脂温度を１５５℃に調整した。
【００９２】
第一発泡層２２を形成する発泡性溶融樹脂混合物の吐出量を第二発泡層２３を形成する発泡性溶融樹脂混合物の０．５２倍の吐出量で共押出用ダイ（樹脂出口、直径８４ｍｍ、０．５ｍｍの円形状の細隙）内に導入して、該ダイ内で両者を合流させてから大気圧下に押出して発泡させることにより円筒状の発泡層とし、該発泡層を円柱状の冷却装置側面上を通過させながら冷却した後、押出方向に切開くことにより二層の発泡層１２を得た。
【００９３】
実施例４において得られた積層発泡シート１１は、第一発泡層２２を低分子量成分の含有率が低い「樹脂Ｂ」を用いて構成したので、剛性のある積層発泡シート１１を得ることができた。尚、第一発泡層２２の低分子量成分の含有率は、８５０重量ｐｐｍであった。
【００９４】
実施例５
実施例５においては、発泡層１２を第一発泡層２２と第二発泡層２３の二層構造として構成し、第一発泡層２２の形成において「樹脂Ｂ」１００重量部に対してタルク２．７重量部を添加したこと、樹脂混合物に該樹脂混合物１００重量部あたり４．０重量部の発泡剤を圧入したこと、第二発泡層２３の形成において「樹脂Ａ」１００重量部に対してタルク３．７重量部を添加したこと、樹脂混合物に該樹脂混合物１００重量部あに対して３．９重量部の発泡剤を圧入したこと、及び第一発泡層２２を形成する発泡性溶融樹脂混合物の吐出量を第二発泡層２３を形成する発泡性溶融樹脂混合物の吐出量の０．７５倍として共押出用ダイ内に導入したこと以外は、実施例４と同様に、二層の発泡層１２を得た。
【００９５】
実施例５において得られた積層発泡シート１１は、第一発泡層２２を低分子量成分の含有率が低い「樹脂Ｂ」を用いて構成したので、剛性のある積層発泡シート１１を得ることができた。尚、第一発泡層２２の低分子量成分の含有率は、９２０重量ｐｐｍであった。
【００９６】
実施例６
実施例６においては、発泡層１２を第一発泡層２２と第二発泡層２３の二層構造として構成し、第一発泡層２２の形成において「樹脂Ｃ」１００重量部に対してタルク２．１重量部を添加したこと、樹脂混合物に該樹脂混合物１００重量部あたり４．０重量部の発泡剤を圧入したこと、第二押出機内で発泡性樹脂混合物の樹脂温度を１６５℃に調整したこと以外は、実施例５と同様に、二層の発泡層１２を得た。
【００９７】
得られた二層の発泡層１２の第一発泡層２２の表面２４（表３において、「表面ｃ」と表す。）の表面気泡数ｃ、第一発泡層２２の厚さ、第一発泡層２２の密度ｃ、及び第二発泡層２３の表面（表３において、「表面ｄ」と表す。）の表面気泡数ｄ、発泡層の厚さ、発泡層の密度ｄ、発泡層全体の密度、二層の発泡層１２の厚さを表３に示す。
【００９８】
次に、実施例４〜６において得られた二層の発泡層１２の第二発泡層２３の表面に、押出ラミネート法により熱可塑性樹脂層１４を積層し、積層発泡シート１１を得た。具体的には、バレル直径１１０ｍｍの押出機を使用し、幅１２００ｍｍのＴダイから「樹脂Ｄ」を押出して、上記二層の発泡層１２の表面２４の反対側の表面に熱可塑性樹脂層１４を形成し積層発泡シート１１を得た。
得られた積層発泡シートの厚さを表３に示す。
【００９９】
【表３】
0003960727.tif 000005
【０１００】
本明細書における第一発泡層２２の密度は、発泡層の表面２４を基準として、該表面から約０．４ｍｍの厚さに切出した長方形の試験片について重量と体積を測定し、該測定によって得られた重量を体積で割って求めるた。試験片の体積は、試験片の縦方向長さに横方向長さを掛けて算出した面積に、試験片の厚さを掛けて求め、該試験片の厚さはＪＩＳＢ７５０３に規定されたダイヤルゲージ（例えば、株式会社尾崎製作所製「ＰＥＡＣＯＣＫ型式Ｈ」）を使用して求めた。
【０１０１】
本明細書における第二発泡層２３の密度は、熱可塑性樹脂層１４の表面を基準として、推定される熱可塑性樹脂層１４の厚さに０．４ｍｍを加えた厚さを有する長方形の試験片を切出し、該試験片について重量と体積を測定し、該測定によって得られた重量から熱可塑性樹脂層１４の重量を引いて第二発泡層２３の重量を求め、該第二発泡層２３の重量を第二発泡層２３の体積で割って求めた。
【０１０２】
上記熱可塑性樹脂層１４の重量は、顕微鏡を用いて撮影した上記長方形の試験片の断面写真から求めた熱可塑性樹脂層１４の厚さに、試験片の縦方向長さと横方向長さと熱可塑性樹脂層１４を構成している樹脂の密度を掛けて求めるた上記第二発泡層２３の体積は、上記ダイヤルゲージを用いて試験片全体の厚さを再度測り、該厚さから上記断面写真から求めた熱可塑性樹脂層１４の厚さを引くことよって正確な第二発泡層２３の厚さを求め、該厚さに試験片の縦方向長さと横方向長さを掛けて求めた。
【０１０３】
上記第一発泡層２２及び第二発泡層２３の密度は、上記方法によって測定し、ｋｇ／ｍ3単位で小数点以下１桁目を四捨五入して求めた。
【０１０４】
比較例１
「樹脂Ａ」１００重量部に対して４．２重量部のタルクとを添加した以外は実施例１と同様に発泡層１２を形成した。
得られた発泡層１２の発泡層の表面１３（表４において「表面ｅ」と表す。）の表面気泡数ｅ、発泡層の表面１３の反対側の表面（表４において「表面ｆ」と表す。）の表面気泡数ｆ、発泡層１２の厚さ、発泡層１２の密度を表４に示す。
【０１０５】
次に、比較例１において得られた発泡層１２に押出ラミネート法により熱可塑性樹脂層を形成し、積層発泡シート１１を得た。具体的には、バレル直径１１０ｍｍの押出機を使用し、幅１２００ｍｍのＴダイから「樹脂Ｄ」を押出して、発泡層の表面１３の反対側の表面に熱可塑性樹脂層１４を積層し積層発泡シート１１を得た。
得られた積層発泡シート１１の厚さを表４に示す。
【０１０６】
【表４】
0003960727.tif 000006
【０１０７】
実施例１〜６、比較例１において得られた積層発泡シートの連続気泡率は、いずれも８〜２０％であった。又、発泡層と熱可塑性樹脂層との接着性は良好で、いずれの積層発泡シートについても上記発泡層と熱可塑性樹脂層との剥離試験において発泡層の材料破壊が確認された。
【０１０８】
上記実施例１〜６、比較例１において得られた積層発泡シート１１について、プラグアシスト法により発泡層１２が内面側に位置するように熱成形して、開口部が直径１５０ｍｍの円形、深さ７０ｍｍ、絞り比０．４６の丼形状のトップシール容器１を得た。
【０１０９】
上記熱成形によって得られたトップシール容器１の中でも、実施例６において得られた二層の発泡層１２に熱可塑性樹脂層１４を積層することによって得られた積層発泡シート１１から熱成形によって得たトップシール容器１は、電子レンジで加熱することによって容器内部の食品を暖めても、変形することがない等の耐熱性に優れる容器であった。
【０１１０】
上記成形によって得られた各トップシール容器の発泡層の外観、成形性を評価した結果を実施例１〜３については表５に、実施例４〜６については表６に、比較例１については表７に示す。
【０１１１】
上記成形によって得られたトップシール容器１を、テスター産業株式会社製トップシール機を使用して、シール温度１４０℃、シール圧力１．５６８×１０5Ｐａ、シール時間０．７秒の条件にてトップシール材２でシールした。
【０１１２】
次に、トップシール容器とトップシール材の剥離強度を後述する方法で測定した。又、剥離性、即ち容器のフランジ部３を構成する発泡層の破壊の有無を評価した。測定及び評価の結果を実施例１〜３については表５に、実施例４〜６については表６に、比較例１については表７に示す。
【０１１３】
【表５】
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【０１１４】
【表６】
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【０１１５】
【表７】
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【０１１６】
トップシール容器の発泡層の外観の評価は、目視にて評価した。
○・・・発泡層の表面が滑らかで外観が美麗である。
×・・・発泡層の表面が荒く外観が悪い。
【０１１７】
成形性の評価は、成形の底部周縁等の円弧状に引伸ばされて成形されている部分（以下、「コーナー部」という。）に破れや透孔が発生しているか否かを目視にて評価した。
○・・・容器のコーナー部に破れや透孔が発生していない。
×・・・容器のコーナー部に破れや透孔が発生している。
【０１１８】
トップシール容器とトップシール材の剥離強度の測定は、株式会社島津製作所製のオートグラフＡＧ−１０００Ｄを用いて、トップシール材２が接着されたトップシール容器１のトップシール材２の撮み部が設けられた部分を一部を剥がし、該トップシール材が剥がされた容器のフランジ部３と、トップシール材２の撮み部とを治具を用いて別々に固定し、容器のフランジ部３とトップシール材２の撮み部とを１８０°方向に引取速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引張り、得られた測定値（Ｎ）を剥離強度とした。
【０１１９】
剥離性は、発泡層のトップシール材への付着の状況を観察し、次のように評価した。
○  ……  発泡層がトップシール材へ殆ど付着しなかった。
即ち、発泡層が殆ど破壊しなかった。
△  ……  発泡層がトップシール材へわずかに付着した。
即ち、発泡層がわずかに破壊した。
×  ……  発泡層がトップシール材へ大量に着した。
即ち、発泡層の破壊が激しかった。
【０１２０】
実施例１〜６と比較例１を比較すると、積層発泡シート１１の発泡層１２の表面気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成されている実施例１〜６のトップシール容器１は、比較例１のトップシール容器１と同程度の剥離強度を有するにもかかわらず、トップシール材を剥離する際の容器のフランジ部３の破壊が殆ど発生しないことが判る。これに対し、発泡層１２の表面気泡数が１１５個／４ｍｍ2を超えるように形成されていると、トップシール材３を剥離する際の発泡層１２の破壊が激しいことが判る。
【０１２１】
実施例４〜６と実施例１〜３を比較すると、発泡層１２を二層の発泡層１２として構成すると、熱成形時に発泡層１２の表面において破れや透孔が発生しない等の熱成形性（特に、深絞り成形性）に優れると同時に、熱可塑性樹脂層からなるトップシール容器の外面側の印刷性に優れていた。
【０１２２】
【発明の効果】
本発明において用いるトップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂からなる発泡層と該発泡層に積層された熱可塑性樹脂層とからなる熱可塑性樹脂積層発泡シートであって、上記発泡層の一方の表面の表面気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成され、発泡層の他方の表面に熱可塑性樹脂層が積層されているという構成を採用すると、熱成形によって得られたトップシール容器の開口周縁部にホットメルト樹脂を用いてトップシール材を接着した場合に、トップシール材と容器の開口周縁部とのヒートシール性が良好で、シール後の剥離強度が強すぎてトップシール材が破れることもなく、剥離強度が弱すぎて食品を食す前にトップシール材が剥がれるということもなく適度にヒートシールできる。又、トップシール材を剥離する際に容器の開口周縁部を構成するポリスチレン系樹脂からなる発泡層が破壊することがない。更に、外観が美麗であると同時に、熱成形する際に得られる容器に破れや透孔が発生しない。
【０１２３】
本発明においては、発泡層を構成するポリスチレン系樹脂として、２２０℃において振動歪を与える動的粘弾性測定において、角周波数ω＝１０-1〜１０1（ｒａｄ／ｓｅｃ）の範囲において、貯蔵弾性率Ｇ′の傾きが０．８〜１．２の範囲内にあるポリスチレン系樹脂を使用すると、適正に熱成形できる温度範囲が広く、熱成形時の耐熱性に優れ、均一な肉厚の成形品を得ることができ、機械的強度に優れたポリスチレン系樹脂からなる発泡層を得ることができる。
【０１２４】
本発明においては、ポリスチレン系樹脂からなる発泡層が二層以上の発泡層からなるという構成を採用すると、各発泡層ごとに表面気泡数、平均気泡径、及び密度の調整を独自に調整できるので、熱成形時に発泡層の破れや透孔等が発生することがなく、熱成形性、特に深絞り成形性に優れると共に、トップシール材を剥離する際の、容器開口周縁部の破壊を容易に防止することができる。
【０１２５】
本発明のトップシール用フランジ付容器は、上記トップシール容器成形用熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形して得られた容器であって、ポリスチレン系樹脂からなる発泡層が内面側となるように、熱可塑性樹脂層が積層された面が外面側に位置するように構成されている。従って、本発明のトップシール容器は、容器の内面側及び該容器の開口周縁部を構成する発泡層の表面の表面気泡数が１５〜１１５個／４ｍｍ2に形成されている熱可塑性樹脂積層発泡シートを熱成形することによって得られた容器であることから、発泡層に破れや透孔が存在しないと共に、ホットメルト樹脂を用いて発泡層に接着されたトップシール材を剥離する際に、ポリスチレン系樹脂からなる発泡層が破壊され、むしり取られることが殆どない。その結果、麺や具材等の食品を食する際の触感が優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、トップシール用フランジ付容器を使用して麺と具材を包装した状態を示す縦断面図である。
【図２】図２は、本発明の積層発泡シートの縦断面図である。
【図３】図３は、本発明の積層発泡シートの他の実施例を示す縦断面図である。
【図４】図４は、２２０℃において振動歪を与える動的粘弾性測定において得られるωの値に対応するＧ′とｔａｎδの値をプロットしたグラフである。
【符号の説明】
１        トップシール用フランジ付容器
１１        積層発泡シート
１２        発泡層
１３        発泡層の一方の表面
１４        熱可塑性樹脂層
２２        第一発泡層
２３        第二発泡層
２４        第一発泡層の表面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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