(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なる４種類の成形品のうちの１種類の成形品を選択的に成形する装置であって、成形フレーム（１２）、該成形フレーム（１２）に固定結合されたＡ側フレーム（１４）、該Ａ側フレーム（１４）に対して接近及び離反する方向に開位置及び閉位置間を移動可能に前記成形フレーム（１２）に結合されたＢ側フレーム（１６）、前記Ａ側及びＢ側フレーム（１４，１６）のそれぞれに設けられた第１成形型本体（６０，６０'）、第２成形型本体（６２，６２'）及び第３成形型本体（６４，６４'）を具備し、該第１及び第２成形型本体（６０，６０'，６２，６２'）のうちの一方は、他方に対して第１位置から第３成形キャビティ（８８，８８'）が第１成形キャビティ（７０，７０'）と連通する第２位置まで選択的に移動可能である成形装置において、
移動エジェクタが、移動可能な前記成形型本体（６０，６０'，６２，６２'）の前記Ｂ側の部分に配置されると共に、前記Ｂ側フレーム（１６）が前記開位置に移動する際に、前記成形品を排出するように作動可能であり、
前記移動エジェクタは、前記移動可能な成形型本体が前記第１及び第２位置に位置する際に作動可能であり、
前記移動エジェクタは、該移動エジェクタを作動するためのアクチュエータ（９４，９４'）を有することを特徴とする成形装置。
【請求項２】
前記移動エジェクタは、前記Ａ側フレーム（１４）に向かう方向及び該Ａ側フレーム（１４）から離れる方向に前記可動成形型本体の開口内を摺動するように配置された排出部材（１３６，１３８，１４０）を有し、
該排出部材は、前記移動エジェクタが前記アクチュエータ（９４，９４'）により作動する際に前記成形品と係合し且つ排出することを特徴とする請求項１記載の成形装置。
【請求項３】
前記排出部材は筒状のピン（１９０，２１０）であり、前記移動エジェクタは、前記Ａ側フレーム（１４）から離れる方向に前記排出部材を前記開口内に摺動させるために該排出部材を付勢するように配置された弾性部材（２０２，２２２）を有することを特徴とする請求項２記載の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
本発明は、複数の異なる部品の１つを成形するために固定部分に対して一部分が移動することにより再構成可能な成形品用射出成形装置に関し、さらに詳細には成形型の移動部分と共に移動するエジェクタ要素を有する成形品用射出成形装置に関する。
【背景技術】
射出成形品を製造するための成形型は、代表的には高速且つ連続して数千の部品が成形される比較的高速な製造環境で使用される。これらの成形型は、何日あるいは何週間も同じ成形品を製造する連続作業をすることが多い。異なる成形品を製造したい場合は、成形型を成形機械から外し、異なる成形型に置換する。この成形型の置換により、当然のことであるが、成形型の交換中には成形機械を稼働できなくなる。比較的長い製造周期の間に極めて多数の成形品が製造されるために、成形型の交換により経済的困難は通常生じない。成形型を交換するための製造停止時間が比較的短ければ、これら成形型は許容できる。しかし、多品種少量を必要とするためにより短い製造周期を必要とする場合、成形型交換に必要な製造停止時間はより重要になり、経済的負担が増大する結果となる。
異なる成形品を成形するために手作業で再構成可能な成形型は公知である。これら成形型は、成形型が分解され成形部分が付加又は除去されることを必要とする。これにより、成形型が再構成されている間、成形機械の稼働停止が当然要求される。このタイプの再編成可能な成形型の例は、１９９３年１０月２６日に発行された米国特許第５，２５５，８８９号明細書に開示されている。この'８８９特許は、飲料用ボトルを製造するためのブロー成形型を開示する。この成形型は、所望のサイズのボトルを成形するために中央部に付加又は中央部から除去され得る種々の中間部分により結合された上部及び下部成形部分を有する。同じ成形品のあるものは、成形されるすべての成形品と共通であるが、再構成工程にかなりの時間を費やすので製造が遅くなるという結果になる。多くの成形機械では、成形型を再構成するために成形機械を停止した後、成形型から古い成形材料を排出しなければならない。成形機械が製造ラインに再配置されると、成形工程が再び安定化するまで最初のいくつかの成形品を通常破棄しなければならない。再構成可能な成形型の別の例は、１９８９年８月２９日に発行された米国特許第４，８６１，５３４号明細書に開示されている。この成形型は、成形回路基板用のものであり、キャビティから選択的に後退可能な１列のコアピンを有する単一の成形型キャビティを用いている。必要とされるコアピンのみを成形型キャビティ内に残し、残余のコアピンを後退させて回路基板の所望の孔パターンを形成することができることにより、回路基板に所望のいかなるパターンをも形成できる。しかし、異なるサイズの回路基板を必要とする場合、成形型を交換しなければならない。
英国特許出願公開第2,263,249号明細書は、相対的に移動可能な第１及び第２成形型支持構造を具備する射出成形機械を開示する。各支持構造は、反対向きに面する成形面部を有する、取外し可能に取付けられた成形型装置を具備する。各成形型装置は、可動排出部材を有する排出機構を有する。可動排出部材は、組立体の制御機構により駆動され、成形型装置の成形面部を貫通して突出して成形された製品を成形型装置から排出する。
特定の成形品を成形するために自動的に配置され得る可動成形型本体を有する再構成可能な成形型は、実質的に停止時間を必要とせず、上述したように従来の再構成可能な成形型の多数の損失を克服する。しかし、小型且つ複雑な電気コネクタハウジングを成形する際等、成形型から成形品を排出するためにエジェクタ要素が必要とされる際、可動成形型本体に必要なエジェクタを設けることは困難である。
【発明の開示】
従って、必要とされるのは、可動成形型本体のすべての成形位置で作動できる成形品エジェクタを具備しつつ、異なる成形品を比較的少量製造するために容易に且つ自動的に再配置され得る可動成形型本体を有する再構成可能な成形型である。
本発明は、成形フレーム、該成形フレームに結合されたＡ側フレーム、及び前記成形フレームに結合されたＢ側フレームを含む、複数の異なる成形品のうちの一種類を選択的に成形する装置からなる。この装置は第１成形型本体及び第２成形型本体を有する。これら第１及び第２成形型本体の一方は、第１位置、及び第３成形型キャビティが第１成形型キャビティと連通する第２位置まで、他方に対して選択的に移動可能である。移動エジェクタは、Ａ側フレーム及びＢ側フレームの一方が開位置に移動完了する際に、可動成形型本体のＢ側に配置され、成形品を排出するために作動する。移動エジェクタは、その作動を実行するアクチュエータを有し、可動成形型本体が第１及び第２の両位置に位置すると作動可能になる。
【発明を実施するための形態】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
図１には、機械フレーム１２、Ａ側フレーム１４及びＢ側フレーム１６を有する成形機械１０が示される。Ａ側フレーム１４は成形フレーム１２に固定される。Ｂ側フレーム１６は、Ａ側フレーム１４に接近及び離反する方向に移動可能に機械フレーム１２に結合される。Ａ側成形型組立体１８及び嵌合相手のＢ側成形型組立体２０は、通常の手法でＡ側フレーム１４及びＢ側フレーム１６にそれぞれ取付けられる。Ｂ側フレーム１６は、油圧又は電動のトグルクランプ２２により駆動される。成形材料射出システム２４は、以下に説明するように、機械フレーム１２に取付けられ、嵌合したＡ側及びＢ側成形型組立体内の成形型キャビティ内の成形材料を射出するよう配置されている。射出システム２４は、プラスチックペレットを保持するホッパ２６、ペレット及び溶融したプラスチックを供給する回転スクリュー２８、プラスチックを溶融状態まで加熱するヒータ帯３０、及び溶融したプラスチックを直接Ａ側成形型組立体１８内に向けるノズル３２を具備する。図２に示されるブロック図は、成形機械１０の制御機能を示す。プレスコントローラ４２及びフレームコントローラ４４は、機械１０に相互接続されている。プレスコントローラ４２は、図２の成形型締め及び型開き４６、成形材料射出システム２４への指令４８、及び完成した成形品の排出５０等の標準的な種々のプレス機能を制御する。フレームコントローラ４４は、Ａ側成形型組立体１８及びＢ側成形型組立体２０の両方に相互接続されており、以下に説明するように、成形型を再構成する際に可動成形型本体の移動を制御する。入出力ターミナル５２は、作業者が構成指令を手作業で入力できるように、付加的にプレスコントローラ４２及びフレームコントローラ４４に相互接続される。
図３及び図５に示されるように、Ａ側成形型組立体１８は、第１成形型本体６０、第２成形型本体６２、及び第３成形型本体６４を具備する。第１成形型本体６０は、Ａ側成形型組立体１８のための基礎として作用するプラテン６６に強固に取付けられる。第２及び第３成形型本体６２、６４は、以下で説明するように、プラテン６６に摺動結合される。図５によく示されるように、第１成形型本体６０は、第１表面６８と、この第１表面６８を横切る第１成形型キャビティ７０とを有する。ノズル３２は、通常の手法で第１成形型本体６０の中心に入り、ランナ７４及びトンネルゲート７６により成形型キャビティ７０に連通するスプル７２で終わる。
第２成形型本体６２は、図５に示されるように、第１表面６８に平行で且つ第１表面６８とは反対側に第２表面７８を有する。切欠８０が第２表面７８に形成され、この切欠８０により２本の脚８２，８４が形成される。脚８２は第２成形型キャビティ８６を有し、脚８４は第３成形型キャビティ８８を有する。各キャビティ８６、８８は第２表面７８を横切る。第２成形型本体６２は、適当な手段によりプラテン６６に摺動結合されるので、図３及び図５に示されるように、水平及び垂直の両方向に移動自在である。本実施形態ではエアシリンダである第１リニアアクチュエータ９０は、プラテン６６に取付けられ、第２成形型本体６２に摺動結合される。この結果、アクチュエータ９０が作動する際、第２成形型本体は、図３に示されるように水平方向の経路に沿っていずれの方向にも移動するように作られる。本実施形態ではエアシリンダである、対向する１対の第２及び第３リニアアクチュエータ９２、９４は、プラテン６６に取付けされた取付ブラケット９６、９８に固定される。２個のアクチュエータ９２、９４のピストンロッドは、第２成形型本体６２に当接する２本の摺動バー６１，６３を介して第２成形型本体６２の逆向きの側部に結合される。その結果、第２成形型本体は、図３に示されるように垂直方向の経路に沿っていずれの方向にも移動するように作られる。
第３成形型本体６４は、第３平行表面１００及び第４平行表面１０２を有する。第４成形型キャビティ１０４は、２表面１００、１０２を横切る第３成形型本体６４を貫通する。第３成形型本体６４は、適当な手段によりプラテン６６に摺動結合されるので、図３及び図５に示されるように、水平及び垂直の両方向に移動自在である。本実施形態ではエアシリンダである第４及び第５リニアアクチュエータ１０６、１０８は、プラテン６６に取付けられ、図示されていない枢軸リンクを介して第３成形型本体６４に結合される。この結果、アクチュエータ１０６、１０８が作動する際、第３成形型本体６４は、図３に示されるように第１アクチュエータ９０に向う右のほうへ移動するように作られる。本実施形態ではエアシリンダである、対向する１対の第６及び第７リニアアクチュエータ１１０、１１２は、取付ブラケット９６、９８に固定される。２個のアクチュエータ１１０、１１２のピストンロッドは、第３成形型本体６４の逆向きの側部に摺動結合される。その結果、２個のアクチュエータの相対圧力を変えることにより、第３成形型本体６４は、図３に示されるように垂直方向の経路に沿う、第１表面６８に平行ないずれの方向にも移動するように作られる。第３成形型本体６４は、後述する目的のために、第３及び第４表面１００、１０２を横切る本体６４を完全に貫通する２個の開口１１４、１１６を有する。
図４及び図７に示されるＢ側成形型組立体２０は、Ａ側組立体１８の第１、第２、及び第３成形型本体６０、６２及び６４とそれぞれ嵌合すると共に同じ部番にプライム記号が付された第１、第２、及び第３成形型本体を有する。即ち、Ｂ側の第１、第２及び第３成形型本体は、それぞれ部番６０'、６２'及び６４'で識別される。さらに、対応する特徴部はやや異なるが、Ａ側の対応する特徴部と実質的に同様のＢ側成形型組立体の別の特徴部は、Ａ側の部番にプライム記号を付して識別される。第２成形型本体６２'及び第３成形型本体６４'は、第１、第２、第３、第４、第５、第６及び第７アクチュエータ９０'、９２'、９４'、１０６'、１０８'、１１０'、１１２'により、成形型本体６２、６４と同様の手法で、図４に示されるように水平及び垂直の両方向に移動するように配置されている。Ａ側成形型本体６０、６２、６４の外表面は相互に面一であり、これらをまとめて図１の番号１３０で識別される。このまとめられた表面は、成形型の型割線である。Ｂ側成形型本体６０'、６２'、６４'の対向する表面は相互に面一で表面１３０と平行であり、これらをまとめて図１の番号１３２で識別される。まとめられた表面１３０、１３２は、後述するように、実際の成形工程の間、シール嵌合された係合状態にある。
Ｂ側成形型組立体２０は、第２及び第３成形型本体が４作動位置のいずれかにあるときに機能して成形品を排出する移動エジェクタ要素システムを有する。これら４作動位置は、図１０ないし図１３に概略的に示され、以下に説明する。エジェクタシステムは、図６、図７、図８及び図９に示されるように、第１成形型本体６０'に結合された、対向する１対の第１エジェクタレール１３４、第２成形型本体６２'の２本の脚８２'、８４'にそれぞれ結合された、対向する２対の第２エジェクタレール１３６、１３８、及び第３成形型本体６４'に結合された、対向する１対の第３エジェクタレール１４０を有する。エジェクタレール１３４、１３６、１３８、１４０は、図７によく示される駆動機構により駆動される。図７に示されるように、Ｂ側成形組立体は、プラテン６６'に固定された３枚の重ねられた板１４２、１４４、１４６を有する。板１４６は、１対の押し板１５０、１５２を含む長い開口１４８を有する。押し板１５０、１５２は、板１５２の孔と螺合する８本のねじ１５４により共に固定される。相互に平行な１対のＴスロット１５６が、２本のエジェクタレール１３４と垂直方向に整合して板１５２の下面に形成される。拡大頭部１６０を有する１対のエジェクタレールピン１５８が、各Ｔスロット内に配置される。これらのピン１５８は、板１４６の孔及び第１成形型本体６０'の位置決め孔を貫通して上方に延び、エジェクタレールのねじ付き孔で終わる。拡大頭部１６０は、エジェクタレールピンをＴスロット内に閉じ込めたままにする。開口１４８は板１４６内で十分深いので、押し板１５２の頂面の上には空間１６０が存在する。２枚の押し板１５０、１５２は、この空間１６０内で垂直方向に移動するよう配置される。図７に示されるように、押し板は上方に移動するので、４本のエジェクタレールピン１５８を軸方向上方に移動させる。これにより、取付けられたエジェクタレールを同様に上方へ移動させる。押し板を図７に示される位置まで下方へ移動させると、エジェクタレール１３４も下方へ引かれる。というのは、エジェクタレールピン１５８はＴスロット１５６内に閉じ込められたままだからである。２枚の押し板１５０、１５２は、Ｂ側フレーム１６に取付けられた油圧シリンダ１６２により垂直方向に移動する。シリンダ１６２は、ピン１６８により駆動板１６６に結合されたピストンロッド１６４を有する。駆動板１６６は、図７に示されるように、押し板１５０、１５２の中心と垂直方向に整合して配置される板１４２の開口１７０内に配置される。４本のプッシュロッド１７２は、その端部に螺合するねじ１７６により駆動板１６６の上面１７４に取付けられる。プッシュロッドは、ねじ１８０により駆動板１６６に取付けられる位置決め板１７８によって正確に位置決めされる。プッシュロッドは、図７に示されるように２枚の板１４４、１４６及び下側押し板１５０の孔を貫通して上方へ延びる。プッシュロッドの端部は、上側押し板１５２の孔と螺合する小径部１８２を有する。この結果、プッシュロッドの肩部１８４は、上側押し板の下面にきつく固定される。油圧シリンダ１６２のピストンロッド１６４が延長すると、図７に示されるように駆動板１６６が開口１７０��の上方に移動する。この結果、プッシュロッド１７２が押し板１５０、１５２を上方へ移動させ、これにより第１成形型キャビティ７０'から成形品を排出するためにエジェクタレールピン１５８及び取付けられたエジェクタレール１３４を上方に移動させる。
第２及び第３の成形型本体６２'、６４'は第１成形型本体６０'に対して異なる作動位置に移動可能であるので、エジェクタレールピン１５８に類似するエジェクタレールピンは、エジェクタレール１３６、１３８、１４０を作動するのには適していない。この場合、移動エジェクタレールが必要になる。図８によく示されるように、２本のエジェクタレール１４０は、第３成形型本体６４'の第４成形型キャビティ１０４'を跨ぐ。第４成形型キャビティ１０４'が通常の手法で成形コア１８８を収容することに留意されたい。２対の移動エジェクタレールピン１９０は、第３成形型本体６４'に形成された孔１９２を垂直方向に貫通して延び、エジェクタレール１４０の孔内に螺合する小さい直径１９４を有する。この結果、エジエクタレールピン１９０の肩部１９６は、エジェクタレールの下面に対してきつく固定される。各エジェクタレール１４０に取付けられた２本のエジェクタレールピン１９０がある。図８に示されるように、各エジェクタピン１９０は、押し板１５２上を空間１６０内に垂直方向に延びる拡大頭部１９８を有する。孔１９２は、拡大頭部１９８を押圧する圧縮ばね２０２を収容する端ぐりされた穴２００を有する。これにより、図８に示されるように移動エジェクタレールピンを押し板１５２の方へ下方に付勢する。押し板１５２がエジェクタレール１４０を駆動するために油圧シリンダ１６２によって上方に移動すると、押し板１５２は、拡大頭部１９８と係合しばね２０２の抵抗力に抗してエジェクタレールピン及び取付けられたエジェクタレール１４０を上方へ押圧する。これにより、成形型キャビティ１０４'から成形品を排出する。板１４６は、空間１６０から横方向に延長して第３成形型本体６４'が図８に示され右の方の後述する他の作動位置に移動する際に拡大頭部１９８用の隙間となる空間２０４を有する。第３成形型本体がこの位置に位置すると、押し板１５２は拡大頭部１９８と係合することなく駆動され得る。
図９に示されるように、２本のエジェクタレール１３６は、第２成形型本体６２'の第２成形型キャビティ８６'を跨ぐ。第２成形型キャビティ８６'が通常の手法で成形コア１８８を収容することに留意されたい。同様に、２本のエジェクタレール１３８は第３キャビティ８８'を跨ぐ。２対の移動エジェクタレールピン２１０は、第２成形型本体６２'の脚８２'に形成された孔２１２を垂直方向に貫通し、エジェクタレール１３６の孔内に螺合する小さい直径２１４を有する。この結果、エジェクタレールピン２１０の肩部２１６は、エジェクタレールの下面に対してきつく固定される。各エジェクタレール１４０に取付けられた２本のエジェクタレールピン２１０がある。図９に示されるように、各エジェクタピン２１０は、押し板１５２上を空間１６０内に垂直方向に延びる拡大頭部２１８を有する。孔２１２は、拡大頭部２１８を押圧する圧縮ばね２２２を収容する端ぐりされた穴２２０を有する。これにより、図９に示されるように移動エジェクタレールピンを押し板１５２の方へ下方に付勢する。押し板１５２がエジェクタレール１３４を駆動するために油圧シリンダ１６２によって上方に移動すると、押し板１５２は、拡大頭部２１８と係合しばね２２２の抵抗力に抗してエジェクタレールピン及び取付けられたエジェクタレール１３６を上方へ押圧する。これにより、成形型キャビティ８６'から成形品を排出する。ピストンロッド１６４が後退すると、ばね２２２はエジェクタレール１３６を図９に示される位置に戻す。同様に、第２成形型本体６２'の脚８４'は、端ぐりされた穴２１２内に配置された２対のエジェクタレールピン２１０を有する。これらのピン２１０は、エジェクタレール１３８の孔と螺合する小さい直径２１４を有し、各レールに取付けらる。小さい直径２１４は、肩部２１６がエジェクタレールの下面に対してきつく固定されるようにエジェクタレール１３８内に螺合する。ピン２１０は、空間１６０から横方向に延長して第２成形型本体６２'の脚８４'が図９に示される位置に位置する際に拡大頭部２１８用の隙間となる空間２２４に延びる拡大頭部２１８を有する。第２成形型本体６２'は、後述するようにその別の作動位置に移動すると、脚８２'が所定位置から離れ且つ脚８２'が以前に占めていた位置を脚８４'が占めるまで、図９に示される左の方へ移動する。この位置では、ピストンロッド１６４が延長すると、押し板１５２は脚８２'に結合された頭部２１８と離間するが脚８４'に結合された頭部２１８と係合する。この結果、エジェクタレール１３８は、第３成形型キャビティ８８'内の成形品を排出するよう延長される。
成形機械１０が稼働している間、図１に示されるトグルクランプ２２は、成形型キャビティ７０、８６、８８、１０４が各成形型キャビティ７０'、８６'、８８'、１０４'と相互に嵌合するように、まとめられた表面１３２がまとめられた表面１３０とシール嵌合するまで、Ｂ側フレーム１６をＡ側フレーム１４の方へ延ばす。成形機械１０は、１４本のアクチュエータ９０、９０'、９２、９２'、９４、９４'、１０６、１０６'、１０８、１０８'、１１０、１１０'、１１２、１１２'により第２及び第３の成形型本体６２、６２'、６４、６４'を再配置することによって、４種類の異なった構成の成形品を成形することができる。ここでは、この成形型本体の再配置を成形型の再構成と称し、Ａ側及びＢ側成形型組立体に対する第２及び第３成形型本体の種々の作動位置を概略的に示す図１０ないし図１３を参照して説明する。これらの図は図６に示されるようにＢ側から見た図であるので、Ｂ側の用語についてのみ説明する。しかし、Ｂ側のアクチュエータ又は成形型本体について言及する場合は、対応するＡ側アクチュエータ又は成形型本体も含むので、これら２つは対で作動すると考えるべきである。即ち、Ｂ側の第１アクチュエータ９０'が作動する際、Ａ側の第１アクチュエータ９０もアクチュエータ９０'と共に同時に作動する。
図１０に示されるように、成形型キャビティ７０'、１０４'、８６'は、射出システム２４を作動させることにより第１成形品を成形するために嵌合状態にある。成形型キャビティ７０'、１０４'、８８'を用いて第２成形品を成形したい場合は、第２成形型本体を図１１に示される位置に移動しなければならない。これは、最初にトグルクランプ２２を作動することにより成形型を開き、次に第１アクチュエータ９０'を作動して第２成形型本体６２'を第３成形型本体６４'から離れる方向に移動することにより達成される。第２及び第３アクチュエータ９２'、９４'は、図１１に示されるように第２成形型本体６２'を下方に移動するように作動する。この結果、成形型キャビティ８８'は、成形型キャビティ１０４'と適正に整合する。次に、第１アクチュエータ９０'は、第３成形型本体６４'と嵌合するよう第２成形型本体６２'を移動するように作動する。続いて、トグルクランプ２２が成形型を閉塞するよう作動し、射出システム２４が嵌合した成形型キャビティ内に溶融したプラスチック材料を射出するよう作動する。成形型キャビティ７０'、８８'を用いた第３成形品を成形したい場合は、第２及び第３成形型本体６２'、６４'を図１２に示される位置に移動させなければならない。これは、最初にトグルクランプ２２を作動することにより成形型を開き、次に第１アクチュエータ９０'を作動して第２成形型本体６２'を第３成形型本体６４'から離れる方向に移動することにより達成される。第４及び第５アクチュエータ１０６'、１０８'は、図１１に示されるように第１成形型本体６０'との係合を外して第４成形型本体６４'を左方に移動するように作動し、次に第６及び第７アクチュエータ１１０'、１１２'を第３成形型本体を上方に移動するように作動する。この結果、図１１に示される開口２３０は、第１成形型キャビティ７０'の中心に整合する。次に、第１アクチュエータ９０'は、図１２に示されるように第３成形型本体６４'を右方に、第１成形型本体６０'と嵌合している第２成形型本体６２'を図１２に示される位置に移動するように作動する。ここで、成形型キャビティ７０'、８８'は嵌合状態にある。成形型キャビティ７０'、８６'を用いた第４成形品を成形したい場合は、第２成形型本体６２'を図１３に示される位置に移動させなければならない。これは、最初にトグルクランプ２２を作動することにより成形型を開き、次に第１アクチュエータ９０'を作動して第２成形型本体６２'を第３成形型６４'から離れる方向に移動することにより達成される。第３及び第４アクチュエータ９２'、９４'は、第２成形型キャビティ８６'が第１成形型キャビ７０'と整合するまで、図１２に示されるように第２成形型本体６２'を上方に移動するように作動する。次に、第１アクチュエータ９０'は、第１成形型本体６０'と嵌合している第２成形型本体６２'を図１３に示される位置に移動するように作動する。ここで、成形キャビティ７０'、８６'は、第４成形品を成形するために嵌合状態にある。
本発明の重要な利点は、電気コネクタハウジング等の小さくて複雑な成形品を、それら成形品を排出するためにエジェクタ要素を必要とされる再構成可能な成形型で成形できる点にある。本エジェクタ要素は、可動成形型本体内に配置されると共に再構成の最中にはそれらと共に移動する。その結果、エジェクタ要素は、可動成形型本体のすべての作動位置において作動可能である。本移動するエジェクタ要素は、比較的構造が小さく、成形型の迅速且つ自動化された再構成を可能にする。このことは、成形機械の停止時間が実質的にないので異なる多品種を比較的少量生産する場合に非常に有益である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の開示を含んだ成形機械の正面図である。
【図２】図１の成形機械の制御機能を示すブロック図である。
【図３】図１の３−３線に沿った断面図である。
【図４】図１の４−４線に沿った断面図である。
【図５】図３の部分拡大図である。
【図６】図４の部分拡大図である。
【図７】図６の７−７線に沿った断面図である。
【図８】図６の８−８線に沿った断面図である。
【図９】図６の９−９線に沿った断面図である。
【図１０】種々の作動位置での図６の３成形型本体を示す概略図である。
【図１１】種々の作動位置での図６の３成形型本体を示す概略図である。
【図１２】種々の作動位置での図６の３成形型本体を示す概略図である。
【図１３】種々の作動位置での図６の３成形型本体を示す概略図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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