(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工機に設けられる往復移動可能な加工テーブルと、被加工物の取り付けられたパレットと、上記パレットを保持するパレット載置部と、上記加工テーブルとパレット載置部との間で上記パレットを搬出入するパレット搬出入手段とを備えたパレット搬出入装置において、
上記加工テーブルはＸ方向に往復移動するとともに、そのＸ方向の一端部の位置が上記パレットを搬出入するための搬出入位置となっており、
上記パレット載置部は上記搬出入位置に位置した加工テーブルに対して上記Ｘ方向と直交するＹ方向に隣接した位置に設けられ、
上記パレット搬出入手段は上記搬出入位置に位置した加工テーブルに対してＸ方向に隣接した位置に設けられると共にＸ方向に移動可能となっており、パレットの搬出入時には、上記搬出入位置に位置した加工テーブルに隣接する搬送位置に位置して、上記パレット載置部と加工テーブルとの間でＹ方向にパレットを移動させて搬出入を行い、パレットの搬出入時以外には、上記搬送位置より加工テーブルから離隔した離隔位置に位置して、上記加工テーブルが搬出入位置よりＸ方向にオーバーランしても相互に干渉しないようにしたことを特徴とするパレット搬出入装置。
【請求項２】
上記加工機は、加工テーブルからパレットを搬出する際に、該加工テーブルが上記搬出入位置に位置したことを認識してから、上記パレット搬出入手段を搬送位置に移動させることを特徴とする請求項１に記載のパレット搬出入装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はパレット搬出入装置に関し、より詳しくは、加工機に設けられる往復移動可能な加工テーブルに、被加工物が取り付けられたパレットを搬出入するパレット搬出入装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、レーザ加工機として、パレットを水平方向に移動可能な加工テーブルに搬入してパレットに取り付けられた被加工物を加工することは周知である。そしてこの種のレーザ加工機において、パレットの交換作業を容易かつ迅速に行なうために、パレットを収容するパレット載置部をレーザ加工機に隣接して設けるとともに、上記加工テーブルとパレット載置部との間でパレットを搬出入するパレット搬出入装置を設けることも行なわれている。
すなわち、上記レーザ加工機の加工テーブルはＸ方向に往復移動され、またレーザ加工機の加工ヘッドはそれと直交するＹ方向に移動されて被加工物にレーザ加工を施すようになっている。そしてレーザ加工機によるレーザ加工が終了すると、加工テーブルは上記Ｘ方向の一端部であるパレットの搬出入位置に移動されて上記パレット搬出入装置に近接されるようになる。この状態となると、パレット搬出入装置は加工テーブル上のパレットに係合してこれを上記Ｘ方向と直交するＹ方向に搬送して、パレット載置部に搬出するようになる。
上記パレット載置部には新たな被加工物を載置したパレットが予め準備されており、上記パレット搬出入装置が加工済みのパレットを搬出すると、それに引き続いて新たなパレットを上記加工テーブル上に搬入するようになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、レーザ加工機の加工テーブルは、決められた加工範囲内で移動を制御されるようになっていて、パレットの搬出入位置は上記加工範囲の一端であるのが普通である。そして加工テーブルの移動の限界点は上記加工範囲より若干外側に位置させている。このため、パレットの搬出入位置は、上記Ｘ方向の完全な端部ではなく、その手前の位置となっている。
そして、レーザ加工機が被加工物を加工する際や、加工テーブルがパレットの搬出入位置に移動される際には、パレットが加工テーブルに隣接して設けられたパレット搬出入装置に衝突することが無いように配慮されている。
しかしながら、加工データの入力ミス等により、加工テーブルがパレットの搬出入位置をオーバーランして上記限界点まで移動してしまうことがあり、その結果加工テーブルがパレット搬出入装置に衝突して、いずれかが損傷してしまう虞がある。
以上のような問題に鑑み、本願発明においては、加工テーブルがパレットの搬出入位置をオーバーランしても加工テーブルとパレット搬出入装置とが衝突することがないようにしたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本願発明は、加工機に設けられる往復移動可能な加工テーブルと、被加工物の取り付けられたパレットと、上記パレットを保持するパレット載置部と、上記加工テーブルとパレット載置部との間で上記パレットを搬出入するパレット搬出入手段とを備えたパレット搬出入装置において、
上記加工テーブルはＸ方向に往復移動するとともに、そのＸ方向の一端部の位置が上記パレットを搬出入するための搬出入位置となっており、
上記パレット載置部は上記搬出入位置に位置した加工テーブルに対して上記Ｘ方向と直交するＹ方向に隣接した位置に設けられ、
上記パレット搬出入手段は上記搬出入位置に位置した加工テーブルに対してＸ方向に隣接した位置に設けられると共にＸ方向に移動可能となっており、パレットの搬出入時には、上記搬出入位置に位置した加工テーブルに隣接する搬送位置に位置して、上記パレット載置部と加工テーブルとの間でＹ方向にパレットを移動させて搬出入を行い、パレットの搬出入時以外には、上記搬送位置より加工テーブルから離隔した離隔位置に位置して、上記加工テーブルが搬出入位置よりＸ方向にオーバーランしても相互に干渉しないようにしたことを特徴とするものである。
【０００５】
上記構成によれば、パレットの搬出入時においてはパレット搬出入手段を搬送位置に位置させることにより、該パレット搬出入手段は上記加工テーブルに隣接して該加工テーブル上のパレットを搬出入することができる。
他方、パレットの搬出入時以外ではパレット搬出入手段を上記加工テーブルから離隔した離隔位置に位置させることができるので、万一加工テーブルがパレットの搬出入位置をオーバーランしても、加工テーブルとパレット搬出入装置とが衝突することを防止することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下図示実施例について説明すると、図１にはパレット１に載置された被加工物をレーザ加工する加工機としてのレーザ加工機２と、上下２段にパレット１を載置し、これらのパレット１を昇降させることが可能なパレット載置部３と、これらレーザ加工機２とパレット載置部３の間でパレット１を搬送するパレット搬出入装置４とが示されている。これら上記レーザ加工機２、パレット載置部３、パレット搬出入装置４は図示しない制御装置によって制御されるようになっている。
上記レーザ加工機２によって被加工物に対するレーザ加工が終了すると、該被加工物が載置されたパレット１はパレット搬出入装置４によってレール５上をパレット載置部３へと搬送され、このパレット１は空となっているパレット載置部３の例えば上段に収容される。上記パレット１がパレット載置部３の上段に収容されると、該パレット１が上昇されて下段の新たな被加工物が載置されたパレット１が準備され、パレット搬出入装置４はこの新たな被加工物が載置されたパレット１をレーザ加工機２へと搬送するようになっている。
上記レーザ加工機２はレーザ光を発生させるレーザ発振器６と、パレット１をその上面に位置決めして、上記パレット搬出入装置４によるパレット１の搬送方向と直交する向きに往復動させる加工テーブル７と、この加工テーブル７の往復動方向と直交する方向に往復動してレーザ光を被加工物に照射する加工ヘッド８とを備えている。そして、加工テーブル７と加工ヘッド８とが互いに直交しながら移動することで、パレット１上の被加工物にレーザ加工を施すことができるようになっている。
なお、図１の状態は加工テーブル７がパレット１の搬出入位置に停止している状態であり、加工テーブル７がこの位置に停止したことは図示しないセンサによって検出されるようになっている。そしてこのパレット１の搬出入位置となったときに、パレット１を加工テーブル７からパレット載置部３に搬送することができるようになっている。
【０００７】
上記パレット１は、鋼板などの被加工物を保持する為の複数の突起を有する複数の保持板９と、これらの保持板９を囲繞する方形のフレーム１０とを備えており、このフレーム１０の左右に上記レール５上を走行するための車輪１１（図３）が設けられている。
図示しないが、上記車輪１１のうち、図１におけるパレット１の右側に設けられている車輪１１は外周側が拡がった断面台形状の溝を備えており、この車輪１１に係合するレール５は、この車輪１１の溝に嵌合するような断面形状を有している。一方、パレット１の左側に設けられている車輪１１は溝を備えておらず、その接地面は平坦に加工されており、またこれに係合するレール５もその上面は平坦に加工されている。
したがって上記パレット１は、パレット搬出入装置４に隣接した図１の右側部分が上記断面台形状の溝を備えた車輪１１と、この車輪に係合するレール５とによって位置決めされた状態で搬送されるようになる。
上記左右一対のレール５は、それぞれ加工テーブル７に設けられた第１のレール部分と、上記パレット載置部３に設けられた第２のレール部分と、さらに上記第１のレール部分と第２のレール部分とを接続する第３のレール部分とから構成されている。
上記パレット載置部３に設けられた第２のレール部分は、後述するように上下２段に２組設けられており、またレーザ加工機２とパレット載置部３との間に位置する上記第３のレール部分は、レーザ加工機２の作動中にそのレール部分が加工テーブル７等に干渉しないようになっている。
【０００８】
また、パレット１は被加工物が加工される間、加工テーブル７に位置決めされて固定されている必要があるため、加工テーブル７にはパレット１を位置決めするための位置決め手段１２が設けられている。
図２に示すように上記位置決め手段１２は、図２の紙面下方から搬入されるパレット１に当接する２つの位置決めブロック７ａ、７ｂを備えており、これら位置決めブロック７ａ、７ｂは加工テーブル７に固定されている。他方、パレット１には位置決めブロック７ａ、７ｂに当接する位置決め部材としてのローラ１３ａ、１３ｂが設けられている。
上記位置決めブロック７ａ、７ｂのうち、右方の位置決めブロック７ａは右方のローラ１３ａを受け入れるＶ字形の溝を備えており、左方の位置決めブロック７ｂは左方のローラ１３ｂが当接する平坦面となっている。したがって、左方のローラ１３ｂを左方の位置決めブロック７ｂの平坦面に当接させながら、右方のローラ１３ａをＶ字形の溝内に押圧挿入させれば、パレット１は加工テーブル７の所定位置に位置決めされることになる。
【０００９】
上記位置決め手段１２は、図３に示すように、加工テーブル７に設けられてパレット１を上記位置決めブロック７ａ、７ｂに向けて押圧するクランプ１４と、パレット１を加工テーブル７に向けて鉛直下方に押圧するクランプ１５とを備えている。
上記クランプ１４は、シリンダ装置１４ａと、このシリンダ装置１４ａによって揺動されるレバー１４ｂとを備えており、レバー１４ｂの先端に設けたコロ１４ｃは、パレット１に設けた位置決め部材１６の図３における左側の当接面１６ａに当接して、パレット１を上記位置決めブロック７ａ、７ｂに向けて押圧することができるようになっている。
上記位置決め部材１６は、図２に示すようにパレット１の両側中央部分に設けてあり、したがって上記クランプ１４もそれぞれの位置決め部材１６毎に２組設けてある。
上記コロ１４ｃが当接する位置決め部材１６の当接面１６ａは、下方となるに従って図３の左側に突出するように傾斜させて形成してある。したがって、上記コロ１４ｃがこの当接面１６ａに押圧されると、コロ１４ｃはパレット１を図３の右方に押圧して該パレット１に設けた上記各ローラ１３ａ、１３ｂをそれぞれ加工テーブル７に設けた位置決めブロック７ａ、７ｂに押圧し、それによって該パレット１を位置決めする。これと同時に、上記コロ１４ｃは上記当接面１６ａの傾斜によりパレット１を鉛直下方に押圧し、該パレット１を車輪１１およびレール５を介して加工テーブル７に固定するようになる。
なお、上記シリンダ装置１４ａは、圧力流体が供給された際にレバー１４ｂを図３の反時計方向に揺動させてコロ１４ｃを当接面１６ａから離脱させるようになっており、圧力流体の供給が停止された際にはシリンダ装置１４ａ内の図示しないばねによりレバー１４ｂを図３の時計方向に揺動させて、コロ１４ｃを当接面１６ａに継続して弾接させることができるようになっている。
【００１０】
さらに他方のクランプ１５は、加工テーブル７に鉛直上方に向けて配置したシリンダ装置１５ａと、このシリンダ装置１５ａによって昇降されるクランプ部材１５ｂとを備えており、このクランプ部材１５ｂはパレット１に設けた位置決め部材１７の上面に当接してこれを押し下げることにより、パレット１を車輪１１およびレール５を介して加工テーブル７に固定することができるようになっている。
上記位置決め部材１７は、図２に示すように、上記ローラ１３ａ、１３ｂとは反対側においてパレット１の端部両側に設けてあり、したがって上記クランプ１５もそれぞれの位置決め部材１７毎に２組設けてある。
上記シリンダ装置１５ａは、圧力流体が供給された際にクランプ部材１５ｂを上昇させて位置決め部材１７から離脱させるようになっており、この状態ではパレット１の搬出入を阻害しない位置となっている。また圧力流体の供給が停止された際には、シリンダ装置１５ａの図示しないばねによりクランプ部材１５ｂが下降されて、位置決め部材１７に継続して弾接されるようになっている。
【００１１】
次に上記パレット載置部３は、図４に示すように、パレット１を上下２段に載置して昇降させる昇降枠２１を備えており、この昇降枠２１は、その両側に立設固定された各２本のガイドポスト２２によって昇降が案内されるようになっている。
上記昇降枠２１は方形のフレーム２３と、このフレーム２３の両側に設けられて開口部を内側に向けた断面コ字形の保持部材２４（図６参照）とを備えており、この保持部材２４の外側に、上記各ガイドポスト２２に対向して上下方向に伸びる４本のスライド部材２５を固定してある。そして各ガイドポスト２２に各スライド部材２５を案内する断面コ字形のスライドガイド２６を設けてあり、各スライド部材２５はスライドガイド２６に係合して昇降が案内されるようになっている。
図５、図６に示すように、上記昇降枠２１は昇降手段２７によって昇降されるようになっており、図示実施例では、昇降手段２７はそれぞれのガイドポスト２２の隣接位置に設けた合計４本の油圧シリンダ２７ａを備えている。各油圧シリンダ２７ａは一斉に作動されて昇降枠２１を昇降させることができるようになっている。
【００１２】
図６に示すように、上記昇降枠２１を構成する断面コ字形の保持部材２４は、上述したように開口部を内側に向けてフレーム２３の両側に設けられており、コ字形の保持部材２４の水平方向に伸びている上下２段の各水平部２４ａ、２４ｂの上面に上述したレール５（図４参照）が固定されている。
このとき、前述したようにパレット１の右側の車輪１１に係合するレール５はその車輪１１の断面形状に係合するような断面形状を有しているが、図５に示すように、パレット１の左側の車輪１１に係合するレール５の上面は平坦に加工されているので、上記保持部材２４の各水平部２４ａ、２４ｂの上面をそのままレール５として利用している。
なお、図５の右半分は昇降枠２１が下降した状態を示しており、左半分が上昇した状態を示している。
【００１３】
上記昇降枠２１に設けた上下２段のレール５にはそれぞれパレット１が搬入されるが、この昇降枠２１には搬入されたパレット１が昇降枠２１から脱落しないように、それぞれストッパ手段２８を設けてある。
図６に示すように、上記各ストッパ手段２８は、それぞれエアシリンダ２８ａと、各エアシリンダ２８ａによって昇降されるストッパピン２８ｂとを備えており、各ストッパピン２８ｂは、図２に示すように、上記パレット１の端部に設けたステ−２９ａの位置決め孔２９ｂに係合可能となっている。
すなわち各ストッパピン２８ｂは、パレット１がパレット搬出入装置４によってパレット載置部３内に搬送された際にエアシリンダ２８ａによって上昇されて位置決め孔２９ｂ内に挿入され、それによってパレット１はパレット載置部３内から脱落しないよう固定される。
またパレット１をパレット載置部３内から搬出する際には、各ストッパピン２８ｂはエアシリンダ２８ａによって降下されて位置決め孔２９ｂから離脱するようになる。
【００１４】
図７ないし図１０はパレット搬出入装置４を示し、当該パレット搬出入装置４は図１における加工テーブル７の右方にパレット１の移動方向に沿って設けたフレーム３１を備えている。なお図７において、左側がレーザ加工機２側で、右側がパレット載置部３側となっている。
上記フレーム３１には、その概略中央部に駆動スプロケット３２を設けるとともに、両端部にスプロケット３３，３４とを設けてあり、それらの間にチェーン３５を掛け渡してある。上記駆動スプロケット３２はサーボモータ３６（図８）によって正逆に回転駆動されるようになっている。
上記スプロケット３３，３４の下方の端部間に掛け渡されたチェーン３５は、フレーム３１の下方に設けられたガイド３７によって水平に保持され、また、このチェーン３５には上記ガイド３７に沿って移動する円筒状のローラ３８が設けられている。このローラ３８は、上記パレット１に設けたフック部材３９（図２）に係合してパレット１を移動させることができるようになっている。
【００１５】
図２に示すように、上記フック部材３９はパレット１の右方端に、すなわちパレット搬出入装置４側に設けられており、かつパレット１に設けた位置決め用のローラ１３ａ、１３ｂ側に設けられている。このフック部材３９は、図２、図３に示すように、パレット１に固定された本体部３９ａと、上記ローラ３８のほぼ直径分だけ離隔させて上記本体部３９ａに設けた２つの係合部３９ｂとを備えており、両係合部３９ｂの間にはその上方からローラ３８が挿抜されて該フック部材３９に係合離脱するようになっている。このとき、上記係合部３９ｂにはその間にローラ３８が侵入しやすいように面取り部３９ｃが設けてある。
そして上記係合部３９ｂの上端部の高さは、上記ローラ３８が各スプロケット３３，３４の回転中心と略同一の高さとなる位置に一致させてあり、また係合部３９ｂの下端部の高さは、上記ローラ３８が各スプロケット３３，３４の下方の高さとなった位置よりもさらに下方となるように設定してある。
したがって、ローラ３８が各スプロケット３３，３４の回転中心よりも高い位置に位置しているときには該ローラ３８と係合部３９ｂとの係合が離脱されており、ローラ３８が各スプロケット３３，３４の周囲を移動してその回転中心よりも低い位置となることによりローラ３８と係合部３９ｂとを係合させることができ、さらにローラ３８が２つのスプロケット３３，３４の下方の区間を移動する間、ローラ３８と係合部３９ｂとの係合を維持させてパレット１を搬送させることができる。
【００１６】
さらに図７に示すように、上記チェーン３５には、上記ローラ３８に対して所定の位置に検出片４０を設けてあり、他方フレーム３１には、上記検出片４０を検出する６つのセンサ４１ａ〜４１ｆを設けてある。これらセンサ４１ａ〜４１ｆは３つのセンサを１組としてフレーム３１に２組設けてあり、一組のセンサ４１ａ〜４１ｃはローラ３８が左方のスプロケット３３の周囲を移動する際の位置を検出できるようになっており、他の一組のセンサ４１ｄ〜４１ｆはローラ３８が右方のスプロケット３４の周囲を移動する際の位置を検出できるようになっている。
そして、上記検出片４０がこれらのセンサ４１ａ〜４１ｆによって検出されることで、制御装置はサーボモータ３６を制御してローラ３８を以下のように移動させるようになっている。
最初に、検出片４０が両端のセンサ４１ａ、４１ｆに位置すると、制御装置はサーボモータ３６を停止させるようになっており、このときローラ３８はスプロケット３３，３４の上方に位置するようになっている。したがってこの状態では、ローラ３８は係合部３９ｂから離脱した状態となっている。
次に、検出片４０がセンサ４１ｂ若しくはセンサ４１ｅに位置すると、制御装置はサーボモータ３６を停止させるようになっており、このときローラ３８は上述したスプロケット３３，３４の回転中心と略同一の高さから僅かに下がった位置となる。これによりローラ３８と係合部３９ｂとは、係合状態となる。
さらに、例えば検出片４０がセンサ４１ｂから右方向に移動すると、制御装置はセンサ４１ｃを経てセンサ４１ｄまで検出素子を移動させるようになっており、これによりローラ３８は係合部３９ｂを介してパレット１を搬送するようになる。そして検出素子がセンサ４１ｄに到達すると、上記サーボモータ３６はローラ３８の移動速度を減速させ、上述したように検出片４０がさらに移動してセンサ４１ｅに到達すると、ローラ３８を停止させるようになっている。
これと同様に、ローラ３８が左方向に移動する際にも、検出片４０がセンサ４１ｅからセンサ４１ｄを経てセンサ４１ｃに到達すると、サーボモータ３６はローラ３８の移動速度を減速させるようになっている。
このように、ローラ３８は減速しながらパレット１を停止させることができるので、パレット１を停止させる際に、パレット１上の被加工部材のずれを防止したり、フック部材３９やローラ３８にかかる応力を最小限に抑えることができる。
【００１７】
次に上記フレーム３１は、図７に示すように、下方の固定フレーム３１Ａと可動フレーム３１Ｂとから構成してあり、可動フレーム３１Ｂは固定フレーム３１Ａに対して上記加工テーブル７の移動方向に移動可能となっている。そして上方の可動フレーム３１Ｂに、上述したスプロケット３２、３３、３４やチェーン３５等を設けてある。
上記固定フレーム３１Ａの高さは、レーザ加工機２の加工テーブル７と干渉することがない高さに設定してあり、固定フレーム３１Ａの上面に２本のレール４２ａを設けるとともに、可動フレーム３１Ｂの下面に上記レール４２ａに係合するスライド部材４２ｂを設けている。
上記レール４２ａはその左右に溝部を備えており、また上記スライド部材４２ｂはそのレール４２ａの溝部に嵌合する突起部を有し、この溝部と突起部とを係合させることによって、可動フレーム３１Ｂが固定フレーム３１Ａに対して位置ずれしたり転倒したりするのを防止している。
【００１８】
上記可動フレーム３１Ｂを固定フレーム３１Ａに対して移動させる移動手段４３は、図１０に示すように、固定フレーム３１Ａに設けたエアシリンダ４４を備えている。このエアシリンダ４４は、図７、図１０に示すように固定フレーム３１Ａの中央付近に設けられ、そのピストンロッドの先端は可動フレーム３１Ｂに固定したプレート４５ａ（図１０）に連結されている。
また、図７、図８に示すように、上記固定フレーム３１Ａには可動フレーム３１Ｂを前進位置で、すなわちパレット１の搬出入を行なう搬出入位置で停止させるためのストッパ４６を設けてある。このストッパ４６は、上記レール４２ａよりもさらに外側に設けられていて、図８に示すようにストッパ４６の先端が可動フレーム３１Ｂに設けた当接部材４５ｂに当接することで可動フレーム３１Ｂをパレット１の搬出入位置に停止させるようになっている。
さらに、図７、図９に示すように、上記固定フレーム３１Ａには可動フレーム３１Ｂが搬出入位置とそこから後退した離隔位置とに移動して停止する際に、その移動を減速させるために２つのショックアブソーバ４７を設けてある。各ショックアブソーバ４７は固定フレーム３１Ａの概略中央に、可動フレーム３１Ｂの移動方向に向けて対向するように設置してある。そして可動フレーム３１Ｂに設けられた当接部材４５ｃが上記ショックアブソーバ４７と接触した際に、可動フレーム３１Ｂの移動速度を減速させることができるようになっている。
【００１９】
以上の構成において、レーザ加工機２により被加工物に対するレーザ加工が終了すると、該被加工物が載置されたパレット１は、以下のようにして新たな被加工物の載置されたパレット１に交換されるようになる。
上記レーザ加工機２による被加工物の加工が終了すると、加工テーブル７は図１に示すパレット１の搬出入位置に移動されて停止するようになっており、他方のパレット載置部３では、新たな被加工物の載置されたパレット１は昇降枠２１の例えば下段にセットされており、したがって昇降枠２１の上段は空となっていて、この上段のレール５が上記加工テーブル７のレール５と同一高さとなってそれに連続している。
さらにパレット搬出入装置４の可動フレーム３１Ｂは移動手段４３によって加工テーブル７から離隔した離隔位置に停止しており、また検出片４０はセンサ４１ａの位置で停止して、ローラ３８はスプロケット３３，３４の上方に位置している。
【００２０】
以上の状態から、制御装置は上記加工テーブルが上記搬出入位置に位置していることを図示しないセンサを介して認識すると、パレット搬出入装置４の移動手段４３を作動させて該パレット搬出入装置４を加工テーブル７に接近したパレット１の搬出入位置に移動させる。
この状態となると、制御装置はパレット搬出入装置４のサーボモータ３６を図７の反時計方向に回転駆動させる。これにより駆動スプロケット３２を介してチェーン３５が移動され、それによってローラ３８は左側のスプロケット３３の上方からそのスプロケット３３の周囲を移動されるようになる。そして検出片４０がセンサ４１ｂに差し掛かると、制御装置はサーボモータ３６を停止させる。この状態では、ローラ３８は加工テーブル７上に位置決めされているパレット１のフック部材３９における係合部３９ｂに上方から係合することとなる。
この状態となったら、制御装置は位置決め手段１２を構成するクランプ１４、１５の各シリンダ装置１４ａ、１５ａに圧力流体を供給し、レバー１４ｂを揺動させてコロ１４ｃをパレット１に設けた位置決め部材１６の当接面１６ａから離脱させるとともに、クランプ部材１５ｂを上昇させてパレット１に設けた位置決め部材１７から離脱させる。
これによりパレット１の位置決めが解除されると、制御装置は再びサーボモータ３６を作動させてローラ３８およびフック部材３９を介してパレット１を加工テーブル７上からパレット載置部３側へ低速で移動させる。
そして検出片４０がセンサ４１ｃに差し掛かると、制御装置はサーボモータ３６を増速させてパレット１を高速で搬送させるようになり、次に検出片４０がセンサ４１ｄに差し掛かると、制御装置はサーボモータ３６を減速させてパレット１を低速で搬送させるようになる。この後、検出片４０がセンサ４１ｅで検出されると、制御装置はサーボモータ３６を停止させてパレット１の移動を停止させる。
この状態では、パレット１はパレット載置部３の上段に停止することとなる。この状態となると制御装置は昇降枠２１の上段に設けられているストッパピン２８ｂを上昇させてパレット１の位置決め孔２９ｂに挿入させ、それによってパレット１を昇降枠２１の上段に固定する。
【００２１】
このようにしてパレット１がパレット載置部３内に固定されると、制御装置はサーボモータ３６を再び回転させて検出片４０をセンサ４１ｆまで移動させる。これによりローラ３８はフック部材３９の係合部３９ｂから離脱することとなる。
ローラ３８がフック部材３９の係合部３９ｂから離脱すると、制御装置はパレット搬出入装置４の移動手段４３を作動させて、可動フレーム３１Ｂを離隔位置に移動させる。このようにする事で、パレット載置部３がパレット１を上昇させた際にフック部材３９がローラ３８やパレット搬出入装置４に干渉するのを防止することができる。
次にパレット載置部３における昇降手段２７によって昇降枠２１を上昇させ、昇降枠２１の下段のレール５が加工テーブル７側のレール５と同一の高さとなったら、制御装置はパレット搬出入装置４の移動手段４３を先程とは反対方向に作動させて、可動フレーム３１Ｂをパレット１の搬出入位置にまで移動させる。
可動フレーム３１Ｂがパレット１の搬出入位置に到達したら、制御装置はサーボモータ３６を先程とは逆回転させて検出片４０をセンサ４１ｆからセンサ４１ｅまで移動させ、ローラ３８をフック部材３９に係合させる。
そして、制御装置がパレット載置部３のストッパピン２８ｂを下降させて下段のパレット１の位置決めを解除すると、制御装置はサーボモータ３６を作動させてローラ３８をパレット載置部３側から加工テーブル７側へと移動させる。そして検出片４０がセンサ４１ｂによって検出されると、制御装置はサーボモータ３６を停止させてパレット１を加工テーブル７上に搬入する。
【００２２】
このようにしてパレット１が加工テーブル７上に搬入されると、最初にクランプ１４が作動されてパレット１を加工テーブル７上の適正位置に位置決めし、次にクランプ１５が作動されてパレット１を加工テーブル７上に固定する。
このようにしてパレット１が加工テーブル７に位置決め固定されると、制御装置はサーボモータ３６を再び回転させて検出片４０をセンサ４１ａにまで移動させ、これに伴ってローラ３８はフック部材３９から離脱されるようになる。
この状態となったら、制御装置はパレット搬出入装置４の移動手段４３を作動させ、可動フレーム３１Ｂを離隔位置まで移動させることで、この後にレーザ加工機２により新たなパレット１上の被加工物に対するレーザ加工を行なうことができる。
この新たな被加工物をレーザ加工する際、オペレータの操作ミスなどにより加工テーブル７がパレット搬出入装置４側にオーバーランしたとしても、上記パレット搬出入装置４は離隔位置に移動されているので、加工テーブル７がパレット搬出入装置４に干渉するのを防止することができる。
なお、新たなレーザ加工の間に、パレット載置部３に搬送されたパレット１上の加工済みの被加工物は、新たな被加工物に交換される。
【００２３】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、パレット搬出入手段を加工テーブルから離隔した離隔位置に位置させることができるので、万一加工テーブルがパレットの搬出入位置をオーバーランしても、加工テーブルとパレット搬出入装置とが衝突することを防止することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示し、レーザ加工機２、パレット載置部４およびパレット搬出入装置４の位置関係を示す平面図。
【図２】パレット１を示す平面図。
【図３】パレット１を示す図２の右側面図。
【図４】パレット載置部３を示す平面図。
【図５】パレット載置部４を示す正面図。
【図６】図５の一部を示す拡大図。
【図７】パレット搬出入装置４を示す側面図。
【図８】パレット搬出入装置４を示す正面図。
【図９】図７におけるＩＸ−ＩＸ線に沿う断面図。
【図１０】図７におけるＸ−Ｘ線に沿う断面図。
【符号の説明】
１  パレット                      ２  レーザ加工機
３  パレット載置部                ４  パレット搬出入装置
５  レール                        ７  加工テーブル
３１Ａ  固定フレーム              ３１Ｂ  可動フレーム
４３  移動手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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