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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未処理ガスの供給通路および処理ガスの排気通路となる蓄熱室を仕切り壁をもって並列に仕切ると共に各燃焼室の上部を共通の燃焼室により連通接続した蓄熱燃焼装置における燃焼室構造であって、
前記燃焼室（４）内における前記各仕切り壁（１）の上方に、ほぼ垂直状態を成して、該燃焼室（４）を左右に仕切る４枚一組の撹拌板（７、７、７、７）を四方に向けて固定配設し、一組の撹拌板（７、７、７、７）のうち前後方向へ向かう２枚の撹拌板（７、７）は、手前から見たとき中心で相互に交差して２個の上部分および下部分がそれぞれ３０〜９０度の角度を形成し、また、上下方向へ向かう２枚の撹拌板（７、７）は、下から見たとき中心で相互に交差して、前後方向へ向かう２枚の前記撹拌板（７、７）の存在しない２個の左部分および右部分がそれぞれ５０〜１５０度の角度を形成することを特徴とする蓄熱燃焼装置における燃焼室構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、未処理ガスの供給流路および処理済ガスの排気流路となる蓄熱室を仕切り壁をもって並列に仕切ると共に各蓄熱室の上部を共通の燃焼室により連通接続した蓄熱燃焼装置における燃焼室構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、上記のような蓄熱式燃焼装置においてガス分解効率を向上させるための１つの方法に、燃焼温度域の時間を如何に長く取るかということがある。そのための対策として燃焼室の容積を大きくして滞留時間を長くする方法が採られてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、燃焼室の容積を大きくするということは、装置全体が大きくなることになってしまい、それだけで製作コストが高くなることになる。また、蓄熱燃焼装置ではバ−ナを用いて燃焼室内の温度を上げるようにしており、そのためバ−ナのある１個所から熱が出るので燃焼室内で温度分布ができやすくなる。温度分布ができてしまうと分解効率の低下につながり、どの場所で温度制御をするか難しくなる。
【０００４】
本発明は上記の問題に鑑みて成されたもので、ガスの燃焼室内通過時間を長くし、かつ温度分布の不均一を無くすことができ、その結果ガス分解効率を向上させることができ、これにより製作コストの低減や装置の省スペ−ス化ができる蓄熱燃焼装置における燃焼室構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために本発明の蓄熱燃焼装置における燃焼室構造は、未処理ガスの供給通路および処理ガスの排気通路となる蓄熱室を仕切り壁をもって並列に仕切ると共に各燃焼室の上部を共通の燃焼室により連通接続した蓄熱燃焼装置における燃焼室構造であって、前記燃焼室内における前記各仕切り壁の上方に、ほぼ垂直状態を成して、該燃焼室を左右に仕切る４枚一組の撹拌板を四方に向けて固定配設し、一組の撹拌板のうち前後方向へ向かう２枚の撹拌板は、手前から見たとき中心で相互に交差して２個の上部分および下部分がそれぞれ３０〜９０度の角度を形成し、また、上下方向へ向かう２枚の撹拌板は、下から見たとき中心で相互に交差して、前後方向へ向かう２枚の前記撹拌板の存在しない２個の左部分および右部分がそれぞれ５０〜１５０度の角度を形成することを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳しく説明する。図１は本発明に係る蓄熱燃焼装置の一部切欠きの全体構成図を、また図２は図１の右側面図を示す。さらに図３は撹拌板の取付け詳細図である。
【０００７】
仕切り壁１、１により左右に仕切られて３つの蓄熱室２、２、２が並列に立設した状態にされ、その内部には、蓄熱体３がそれぞれ充填されている。各蓄熱室２、２、２の上部には、図示されないバ−ナを設けた共通の燃焼室４が連通接続され、各蓄熱室２、２、２の下部には未処理ガスの供給ダンパ５及び処理済ガスの排気ダンパ６がそれぞれ連通されている。
【０００８】
また前記燃焼室４内における各仕切り壁１の上方には、図１に示すように、ほぼ垂直状態を成して、燃焼室４を左右に仕切る４枚一組の撹拌板７、７、７、７が四方向（上下前後）に向けて固定配設されており、一組の撹拌板７、７、７、７はそれぞれ角度をもって取り付けられている。
【０００９】
なお、一組の撹拌板７、７、７、７の取付け角度は、図３に示すように、Ａ−Ａ矢視（ハ）、Ｂ−Ｂ矢視（ロ）、Ｃ−Ｃ矢視（ニ）にて示している角度Ｒ１〜Ｒ３である。これらの角度は、燃焼室４内を通過するガスを効率良く撹拌するものであり、試験及びシュミレーションを繰り返し行い、次のような範囲が好適であると認められた。すなわち、Ｒ１：１５〜４５度、Ｒ２：１５〜４５度、Ｒ３：５０〜１５０度が好適であった。
換言すると、図１において、一組の撹拌板７、７、７、７のうち前後方向へ向かう２枚の撹拌板７、７は、手前から見たとき中心で相互に交差して２個の上部分および下部分がそれぞれ３０〜９０度の角度を形成し、また、上下方向へ向かう２枚の撹拌板７、７は、下から見たとき中心で相互に交差して、前後方向へ向かう２枚の前記撹拌板７、７の存在しない２個の左部分および右部分がそれぞれ５０〜１５０度の角度を形成するようになっている。
【００１０】
このように構成されたものは、各供給ダンパ５及び各排気ダンパ６の開閉制御により未処理ガスを蓄熱室２、２、２のいずれか１つの下方から導入させて蓄熱体３により予備加熱させた後、燃焼室４に供給して加熱処理し、残りの蓄熱室２、２のいずれか１つの上方から蓄熱体３内に流れ下方の排気ダンパ６を介して排気されるものである。
【００１１】
なお上記のようにして燃焼室４内に導入されたガスは、４枚の撹拌板７、７、７、７の間を通過することにより効率よく撹拌され、温度分布ができにくくなり、また滞留時間も長くなることが判明した。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は上記の説明から明らかなように、燃焼室内において、各仕切り壁の上位に該燃焼室を左右に仕切る４〜８枚の撹拌板を四方向に向けて固定配設すると共に各撹拌板をそれぞれ角度をもって取り付けた燃焼室構造としたからガス流れが効率よく撹拌され、温度分布ができにくくなり、ガスの滞留時間も長くなり、ガス分解効率が大幅に向上し、大型の燃焼室にしなくてもよくなり、製作コストの低減に役立つ等優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る蓄熱燃焼装置の一部切欠きの全体構成図である。
【図２】図１の右側面図である。
【図３】燃焼室内の撹拌板取付けを示す詳細図（イ）（ロ）（ハ）（ニ）である。
【符号の説明】
１  仕切り壁
２  蓄熱室
３  蓄熱体
４  燃焼室
５  供給ダンパ
６  排気ダンパ
７  撹拌板
【図１】
0003937307.tif 000002
【図２】
0003937307.tif 000003
【図３】
0003937307.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外管とこの外管に嵌挿される内管とからなる２重管の溶接方法において、
内管と内管を連接して溶接する工程と、
中心軸に対して複数本の放射状溝を、中心軸線と平行に内周面に設けた２つの中空半円筒体からなる溝付インサートリングを、前記内管と内管の溶接外周面を被覆するごとく嵌挿する工程と、
前記中空半円筒体を挟む両側に外管と外管を連接し、前記放射溝の深さに相当する間隙を前記内管と前記外管の間に保持して、前記外管と外管を溶接する工程からなることを特徴とする２重管の溶接方法。
【請求項２】
前記溝付インサートリングは、前記内管の嵌挿が可能な内径と、前記外管の外径より小さい外径を有する、１対の中空半円筒体からなり、
この中空半円筒体の両端面にそれぞれ設けられた段溝と、
この段溝と段溝との間の内周面に前記中空半円筒体の軸線と平行に設けられた複数本の放射状の円筒溝とを有することを特徴とする請求項１に記載の２重管の溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外管と内管からなる２重管の接合方法に係り、特に、インサートリングを介した２重管の溶接に好適な溶接技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
毒性のガス、または、放射線が照射される流体を媒体とする熱交換器には、通常、２重管を伝熱管として使用する。従って、伝熱管から前記の流体が漏洩する事故が発生した場合、先ず、漏洩個所が内管からか、外管からかを直ちに特定できることと、漏洩に対する処置を行なうために、内管と外管との間に適正な間隙を保持させる必要が生ずる。
【０００３】
従来の２重管の溶接方法は、図４に示すように、先ず、内管１と内管１を突合せ溶接し、図５に示す中空半円筒状のインサートリング２の取付けを行なったのち、外管３と外管３の溶接を実施するものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術のインサートリング２によれば、外管３と内管１との溶接時に内管１の外周面と外管３の内周面とが互いに融着するおそれがあり、外管３と内管１との間に設けられた間隙が失われてしまうという問題点があった。熱交換器の伝熱管の形状には、直管型、ヘリカル型などがあるが、２重管に対する製造設備上の制約もあって、長尺のものや、曲管と曲管、曲管と直管の接合など種々の異なる条件があり、内管１と内管１の溶接は中心側から、外管３と外管３の溶接は外側から溶接することも考えられるが、形状や長さに応じた設備上の制約があるため、内管１と内管１、外管３と外管３の溶接は、何れも外側から実施することが好都合であるとされている。
【０００５】
従来のインサートリング２の内周面は、内管１の外周面と接触しているので、外管３との溶接によって、インサートリング２が変形したり、融着、融合したりして、外管３と内管１との間の分離状態が維持できなくなるという上記の問題点に鑑み、外管と内管との間隙を適切に設定し維持することが可能な溝付インサートリングの適用により、内管の外周面と外管との間に適正な間隙を確保し内管と外管との分離を実現するすることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明は、内管と内管との溶接を行なった後、本発明に係る溝付インサートリングを用いて外管と外管の溶接を実施し、内管と外管との間に適正な間隙を保持することが可能のように構成するものである。すなわち、本発明の２重管の溶接方法は、内管が嵌挿可能な内径と、外管の外径より小さい外径を有する１対の中空半円筒体からなる溝付インサートリングを用いた２重管の溶接方法であって、本発明の溝付インサートリングは、中空半円筒体の両端面に段溝があり、この段溝と段溝との間の内周面に、軸線と平行に設けられた複数本の円筒溝を有する点に特徴がある。
【０００７】
本発明の溝付インサートリングを用いた２重管の溶接方法によれば、まず、内管と内管を突合せ溶接し、この溶接部分に対向する位置に溝付インサートリングを装着し、溝付インサートリングと両側の外管との間を溶接したのち、外管と外管を溶接することにより、円筒溝の深さに相当する間隙が内管と外管の間に保持される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の溝付インサートリングによる２重管溶接の実施の形態を示す断面図である。図２は、本発明に係る溝付インサートリングの正面図（ａ）と側断面図（ｂ）、図３は、溶接手順の概要を示す工程図である。図２に示すように本実施の形態の溝付インサートリング１２は、中空半円筒体の溝付インサートリングであって、半円筒状体の端面に段溝１３、中空半円筒体内面の軸線と平行に放射状の円筒溝１４を設けている。
【０００９】
図３に示すように、内管１と内管１を溶接した（ａ）後、この溶接部に対向する位置に、１対の溝付インサートリング１２により内管１の外周面を被覆し、長手面４（図２）を溶接し、溝付インサートリング１２を一体化する（ｂ）。溝付インサートリング１２の円周面５（図２）と外管３の溶接を行ない、さらに、外管３の残肉部分６を外管３の外円周面と同一面になるまで溶接を行なう（ｃ）。
【００１０】
本実施の形態の１実施例の仕様によれば、内径２５．５ｍｍ、肉厚３ｍｍの外管に、外径２４．７ｍｍ、肉厚２．９ｍｍの内管を挿入した２重管構造の溶接を実施するとき、円周溝の深さ０．４ｍｍの溝付インサートリングを採用して０．４ｍｍの間隙を内管と外管の間に形成している。
【００１１】
溝付インサートリング１２に設けた段溝１３、円筒溝１４により、外管３と外管３との溶接に伴う溶接歪や角度変形が防止され、かつ、内管１の外周面と外管３の内周面との間に円筒溝１４の深さに相当する空隙が安定して確保され、これにより、内管１と外管３との相互融着の防止が図られ、内管１と外管３とを分離するという所期の目的を達成することができる。なお、本発明の溝付インサートリング１２の長手面４は、図２に示すように、円筒溝１４の底部と外周との間に形成されることが、内管１と融着しない溶接条件を設定する上で好ましい。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の実施により、内管と外管からなる２重管の溶接時に、内管の外周面と外管との間に適正な間隙を確保し、内管と外管との分離を実現することが可能となり、安定した２重管の溶接構造を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の溝付インサートリングによる２重管溶接を示す図である。
【図２】本発明に係る溝付インサートリングの正面図（ａ）と側断面図（ｂ）である。
【図３】図１の２重管溶接の手順を示す工程図である。
【図４】従来のインサートリングによる２重管溶接構造を示す図である。
【図５】従来のインサートリングの正面図（ａ）と側断面図（ｂ）である。
【符号の説明】
１…内管                        ２…インサートリング
３…外管                        ４…長手面
５…円周面                      ６…外管残肉部
１２…溝付インサートリング      １３…段付溝
１４…円筒溝
【図１】
0003937197.tif 000002
【図２】
0003937197.tif 000003
【図３】
0003937197.tif 000004
【図４】
0003937197.tif 000005
【図５】
0003937197.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
超音波振動子が装着された容器内の液体に、ポリエチレンフィルム容器又は袋内にシリコン、脱気水又はオイルなどの液体からなる音響フィルタで圧電素子を被覆したマイクロホンと前記音響フィルターを被覆しない圧電素子を浸漬し、前記マイクロホンの出力と音響フィルターを被覆しない圧電素子の出力を比較して、出力に差が生じた場合に、前記容器の液体に前記超音波振動子から照射された超音波でキャビテーションが発生されていることを検出することを特徴とするキャビテーション検出方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、超音波洗浄の際に、容器内の液体にキャビテーションが発生しているかどうかを検出するキャビテーション検出方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、容器の底部に超音波振動子を装着し、この超音波振動子を駆動して、容器内の液体に超音波を照射し、この液体に照射されている超音波を検出するために、水中マイクロホンが使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、超音波の照射によって発生されるキャビテーションは気泡の表面波振動が成長したものであり、この表面波は液体中の距離的減衰が縦波に比べて大きく、水中にはあまりエネルギーが放射されないので、マイクロホンに直接気泡が触れるか、近傍になければ検出できないという問題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、超音波振動子が装着された容器内の液体に、ポリエチレンフィルム容器又は袋内にシリコン、脱気水又はオイルなどの液体からなる音響フィルタで圧電素子を被覆したマイクロホンと前記音響フィルターを被覆しない圧電素子を浸漬し、前記マイクロホンの出力と音響フィルターを被覆しない圧電素子の出力を比較して、出力に差が生じた場合に、前記容器の液体に前記超音波振動子から照射された超音波でキャビテーションが発生されていることを検出するものである。
【０００５】
【作用】
本発明では、超音波の照射により発生するキャビテーションが気泡の表面波であり、この表面波は液体中での距離的減衰が超音波の縦波に比べて大きく、液体中には殆ど放射されないことを利用して、マイクロホンとキャビテーションの間にキャビテーションが発生しない液体を介在させれば、この液体が介在したマイクロホンは縦波を受けることができるが、表面波に対して音響フィルターを持つマイクロホンとすることができるので、音響フィルターを持つマイクロホンと音響フィルターを持たないマイクロホンによりキャビテーションの表面波を区別して検出することができる。
【０００６】
【実施例】
図１は本発明の１実施例の音響フィルター付きマイクロホンの平面図、図２は図１のマイクロホンの側面図で、ＰＺＴセラミックス１にリード線２が接続され、又、ＰＺＴセラミックス１は周囲に設けたポリエチレンフィルム容器３内にシリコン、脱気水又はオイルなどの音響フィルター４とともに密封されて音響フィルター付きマイクロホン５が構成される。
【０００７】
このように構成された本実施例の音響フィルター付きマイクロホン５では、超音波振動子から発生した超音波の縦波は音響フィルター４を通過するが、超音波の照射により発生した気泡の表面波はこの音響フィルター４を伝搬することができない。
【０００８】
そこで、図３に示すように、超音波振動子６を底部に装着した容器７に液体８を入れ、この液体８の中に音響フィルター付きマイクロホン５と音響フィルターのない圧電素子９を挿入して、超音波振動子６より超音波を液体８内に照射すると、超音波による縦波は音響フィルター付きマイクロホン５と音響フィルターのない圧電素子９にそれぞれ伝達され、音響フィルター付きマイクロホン５で検出された超音波のスペクトラムの波形Ａは、図４に示すように、縦波のみが検出され、音響フィルターのない圧電素子９で検出された超音波のスペクトラムの波形Ｂには、図５に示すように、縦波の外に１／２サブハーモニックＣが検出される。
【０００９】
従って、音響フィルターのない圧電素子９により検出された１／２サブハーモニック（基本の縦波の１／２の周波数成分）Ｃはキャビテーションにより発生する成分であり、このように、音響フィルター付きマイクロホン５と音響フィルターのない圧電素子９の出力に差がある場合には、キャビテーションの発生があることを示している。
【００１０】
なお、１／２サブハーモニックは、キャビテーション以外でも発生するため、キャビテーションを正確に検出するためには、本発明のように、音響フィルターのあるマイクロホン５と音響フィルターのない圧電素子９を使用して、音響フィルターのあるマイクロホン５と音響フィルターのない圧電素子９の信号からキャビテーションによる成分が表面波振動であることを確認することが重要である。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のキャビテーション検出方法では、音響フィルター付きマイクロホンと音響フィルターのない圧電素子を使用して、キャビテーションにより発生した表面波を音響フィルター付きマイクロホンと音響フィルターのない圧電素子の出力により比較して検出するため、キャビテーションを確実に検出することができ、又、音響フィルター付きマイクロホンは表面波の影響を低減することができるので、キャビテーションの検出に非常に有利であるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の１実施例の音響フィルター付きマイクロホンの平面図である。
【図２】  図１の音響フィルター付きマイクロホンの側面図である。
【図３】  本発明の１実施例のキャビテーションを検出する方法を説明するための図である。
【図４】  図１の音響フィルター付きマイクロホンで検出した超音波のスペクトラムの波形を示した図である。
【図５】  音響フィルターのない圧電素子で検出した超音波のスペクトラムの波形を示した図である。
【符号の説明】
１                      ＰＺＴセラミックマイクロホン
２                      リード線
３                      ポリエチレンフィルム容器又は袋
４                      音響フィルター
５                      音響フィルター付きマイクロホン
６                      超音波振動子
７                      容器
８                      液体
９                      音響フィルターのない圧電素子
【図１】
0003918966.tif 000002
【図２】
0003918966.tif 000003
【図３】
0003918966.tif 000004
【図４】
0003918966.tif 000005
【図５】
0003918966.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
網状の油切り（１）を複数枚可動自在に接続具（２）で接続し、隣り合う網状の油切りを繋ぐリング状の傾斜用の調整具（３）により、自由な角度を保ち立体的に使えるように工夫した揚げ物用の油切り。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、天ぷら等の揚げ物の油切りを良くするために、網状の油切りを、複数枚可動自在に接続具で接続し、数カ所に傾斜用の調整具を取り付け、自由な角度で、立体的に使えるように工夫し、天ぷら等の揚げ物を立てた状態で油切りが出来るようにした、揚げ物用の油切りに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、揚げ物の油切りをするときは、平らな金網状の油切りを使う事が多かった。
または、油切りとは別に、傾斜用受け具を使い、立てかけて置く油切りもあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
これはつぎのような欠点や要望があった。
今までは、揚げ物を平らに置いていたため、油切れが悪かった。
また、油切れが良いように油切りに立てかけておく油切りもあったが、油切り網と傾斜用受け具とに分割されているため、取り扱いや油汚れの洗浄が不便であった。
本発明は、これらの欠点や要望を解決するためになされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
網状の油切り（１）を、複数枚可動自在に接続具（２）で接続する。
網状の油切り（１）と網状の油切り（１）の接続具（２）とは別に傾斜用の調整具（３）を数カ所に取り付ける。
本発明は以上のような構成の揚げ物用の油切りである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
複数枚の金網状の油切り（１）を、可動自在に接続具（２）で接続する。
複数枚の金網状の油切り（１）と複数枚の金網状の油切り（１）の接続具（２）とは別に、傾斜用の調整具（３）を数カ所に取り付ける。
本発明は以上のような構造である。つぎに本発明の使い方を説明する。
複数枚の金網状の油切り（１）を、傾斜用の調整具（３）で任意の角度にして、波状に折り、立体的にして、天ぷらバット（４）等の中に置く。
天ぷら等の揚げ物（５）を立たせた状態で油切りをする。
折り方を変えれば、天ぷら用のバット以外でも、皿の上に置いたり、トレーの上で使うことが出来る。広げて使えば、紙の上等で使うことも出来る。
なお、折り畳めば小さくなるので、収納するとき、とても便利である。
【０００６】
【発明の効果】
揚げ物を立てた状態で油切りをするため、平らに置いたものよりカラッと仕上がる。
油切り網と傾斜用調整具が一体となっているため、油切りとは別に受け具を設ける必要がなく、取り扱いが便利である。
油汚れの洗浄が楽であるという効果が生まれた。
折りたためるため、収納時に場所もとらず便利になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図である。
【図２】本発明の使用状態を示した斜視図である。
【図３】本発明をバットに置いて使ったときの状態を示した説明図である。
【符号の説明】
１  網状の油切り
２  接続具
３  調整具
４  バット
５  揚げ物
【図１】
0003918110.tif 000002
【図２】
0003918110.tif 000003
【図３】
0003918110.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
単結晶のナノチューブであり、外径が200〜500ナノメートル、長さが1〜5マイクロメートルであることを特徴とする単結晶ホウ酸マグネシウムのナノチューブ。
【請求項２】
非晶質ホウ素薄膜の付いたシリコンウエハーを非晶質ホウ素薄膜の付いた面を下向きにして赤外線照射加熱炉の中に設置し、シリコンウエハーの下方にマグネシウム片を配置して、赤外線照射加熱炉内にアルゴンガスと酸素ガスの混合ガスを流しながら、シリコンウエハーを上部から800〜900℃に30分間加熱し、請求項１記載の単結晶ホウ酸マグネシウムのナノチューブを得ることを特徴とする単結晶ホウ酸マグネシウムのナノチューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願の発明は、単結晶ホウ酸マグネシウムのナノチューブとその製造方法に関するものである。さらに詳しくは、この出願の発明は、熱ルミネッセンスや耐摩耗性の添加剤等として有用であるホウ酸マグネシウムの単結晶ナノチューブとこれを製造することのできる製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
炭素単独元素から形成されたカーボンナノチューブが発見されて以来、二成分系の窒化ホウ素、金属硫化物(WS2、MoS2等)、金属酸化物（TiO2、MoO3等）等のナノチューブが開発されている。また、マイクロメートルサイズの大きさであるが、三成分系のホウ酸アルミニウムのチューブ状物質も見出されている（たとえば、非特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、ホウ酸マグネシウムは、熱ルミネッセンスや耐摩耗性向上のための添加剤として応用されている（たとえば、非特許文献２参照）。
【０００４】
【非特許文献１】
R.Ma外，ジャーナル・オブ・アメリカン・ケミカル・ソサイエティ(J.Am.Chem.Soc.)，2002年，第124巻，ｐ．10668
【非特許文献２】
M.Prockic外，ニュクリア・インストルメンツ・アンド・メソッズ(Nuclear Instruments & Methods)，1990年，第175巻，ｐ．83
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この出願の発明は、熱ルミネッセンスや耐摩耗性添加剤として有用であり、性能の向上が見込まれる新規な三成分系のホウ酸マグネシウムのナノチューブとその製造方法を提供することを解決すべき課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この出願の発明は、上記の課題を解決するものとして、単結晶のナノチューブであり、外径が200〜500ナノメートル、長さが1〜5マイクロメートルであることを特徴とする単結晶ホウ酸マグネシウムのナノチューブを提供する。
【０００７】
また、この出願の発明は、非晶質ホウ素薄膜の付いたシリコンウエハーを非晶質ホウ素薄膜の付いた面を下向きにして赤外線照射加熱炉の中に設置し、シリコンウエハーの下方にマグネシウム片を配置して、赤外線照射加熱炉内にアルゴンガスと酸素ガスの混合ガスを流しながら、シリコンウエハーを上部から800〜900℃に30分間加熱し、上記の単結晶ホウ酸マグネシウムのナノチューブを得ることを特徴とする単結晶ホウ酸マグネシウムのナノチューブの製造方法を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この出願の発明は、以上に示したとおりの特徴を有するものであり、以下、実施例を示し、この出願の発明の単結晶ホウ酸マグネシウムのナノチューブとその製造方法についてさらに詳しく説明する。
【０００９】
【実施例】
非晶質のホウ素粉末（純度99.9%、粒子径約50nm）をアセトン中に超音波分散させた分散液を、鏡面研磨した直径25.4mmのシリコンウエハー上に滴下して薄膜を形成させた。このシリコンウエハーをホウ素の薄膜が付いた面を下向きにして窒化ホウ素製の支持台に取り付けた。また、マグネシウムの小片をそのシリコンウエハーの下に2mm離して配置した。この反応系を5Torr以下に減圧した後、アルゴン（500ml/min）と酸素（10ml/min）の混合ガスを流した。赤外線照射加熱炉を用いてシリコンウエハーの上部から急速に850℃に加熱した。このとき、シリコンウエハーの下に位置するマグネシウム小片の温度は500〜550℃となった。シリコンウエハーの加熱温度は、基板に付着する量、反応性等を考慮し、800〜900℃が適当である。30分間加熱を続けた後、反応系を室温に冷却した。反応後のシリコンウエハーを、走査型電子顕微鏡を用いて観察するために小さく分割した。
【００１０】
図1(a)は、赤外線照射加熱炉で加熱する前の試料の走査型電子顕微鏡像であり、粒子径約50ナノメートルのホウ素のナノ粒子がシリコンウエハー上に均一に分散されているのが確認される。図1(b)は、赤外線照射加熱炉で加熱した後の試料の走査型電子顕微鏡像である。図1(a)に示された形態とは異なった形態をしている。図1(c)、(d)は、それぞれ、図1(b)の像の拡大像である。図1(c)、(d)より、中空部を有するナノチューブが形成されていることが確認される。円筒形のチューブも若干あるが、大部分のチューブは断面が多角形である。チューブの外径は200〜500ナノメートルで、長さは1〜5マイクロメートルの範囲にある。チューブの先端は片方あるいは両方とも開口している。
【００１１】
図2は、加熱後の試料の高分解能透過型電子顕微鏡像である。
【００１２】
外径が400ナノメートルであり、同時に測定したX線エネルギー拡散スペクトルからその化学的成分がホウ素、酸素、マグネシウムであることが確認される。また、電子線回折のパターンから、得られたナノチューブは、単結晶の斜方晶系のMg3B2O6(3MgO・B2O3)であ
ることが分かる。
【００１３】
【発明の効果】
以上詳しく説明したとおり、この出願の発明によって、新規な三成分系のホウ酸マグネシウムのナノチューブが提供される。熱ルミネッセンスや耐摩耗性添加剤としての応用と性能の向上が期待される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  (a)(b)(c)(d)は、それぞれ、実施例における加熱前の試料の走査型電子顕微鏡像、加熱後の試料の走査型電子顕微鏡像、加熱後の試料の走査型電子顕微鏡像の拡大像である。
【図２】実施例における加熱後の試料の高分解能透過型電子顕微鏡像とX線エネルギー拡散スペクトルである。
【図１】
0003918052.tif 000002
【図２】
0003918052.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウレタン樹脂１００重量部からなるベース樹脂に、ベース樹脂に１００重量部に対してポリエチレンオキシド系重合体からなる吸水ポリマー３５重量部と、ベース樹脂に１００重量部に対して酸化チタン５０重量部を少なくとも含有させた耐油分汚染性塗料であり、水との接触角が１度であることを特徴とする耐油分汚染性塗料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐油分汚染性に優れた塗料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、油分の多い環境、例えば、車の交通量の激しい道路沿いであるが、車の出す廃棄物質等に油分が含まれており、特に屋外に設置されているフェンス（塀）、看板等や建物の外壁等、諸々の建造物がこの油分で汚れて困ることが多い。
【０００３】
これらの建造物は、その表面は、その建造物の材料が現れているか塗料などで覆われているものが普通である。
しかし、通常油分の汚れに対しては、特に考慮が払われてない。塗料の中には、シリコーン樹脂塗料等、汚れの付きにくいものもあるが、汚れが付着しても簡単に取れる性質のものであるが、このままにしておけば、汚れがその位置に留まって付着していて、汚れが見えるという問題点が有る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上のような問題点を解決するためになされたもので、その課題とするところは、汚れ付着原因となる油分をはじき、油分を付着位置に留まらないようにした耐油分汚染性に優れた塗料を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明において上記課題を達成するために、請求項１においては、ウレタン樹脂１００重量部からなるベース樹脂に、ベース樹脂に１００重量部に対してポリエチレンオキシド系重合体からなる吸水ポリマー３５重量部と、ベース樹脂に１００重量部に対して酸化チタン５０重量部を少なくとも含有させた耐油分汚染性塗料であり、水との接触角が１度であることを特徴とする耐油分汚染性に優れた塗料としたものである。
【０００７】
本発明は、ベース樹脂に酸化チタンと吸水性ポリマーとを少なくとも含有する塗料にすることにより、酸化チタンが光があたって親水性機能を持つようになりかつある程度その機能を持続し、吸水性ポリマーが水分を呼び込み、あるいは水分不足時の水除放性による表面水分保持機能を持ち、この両成分が、常に建造物の材料の表面に水の膜をつくり、汚れ付着原因となる油分をはじく働きを持たせることが出来ることになる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態につき説明する。
本発明の塗料は、ベース樹脂に酸化チタンと吸水性ポリマーとを少なくとも含有するものである。更に溶剤を加えて塗装可能な粘度にする。又、充填剤、着色剤、活性剤等の添加剤を加えてもよい。
【０００９】
ベース樹脂として、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン酢ビ共重合体樹脂等が使用できるが、硬化タイプが望ましい。
【００１０】
吸水性ポリマーとして、デンプン系ポリマー、セルロース系ポリマー、ヒアロン酸系ポリマー、ポリビニルアルコール系ポリマー、アクリル酸塩系ポリマー、アクリドアミド系ポリマー、ポリエチレンオキシド系ポリマー等の粉末が用いられる。又耐水性のポリマーを選定すると良い。
【００１１】
酸化チタンとしては、光活性の高いアナターゼ型の結晶型を用いると良い。
【００１２】
本発明における塗料におけるベース樹脂１００重量部に対しての吸水性ポリマーは１０〜６０重量部加えるとよい。１０重量部を下回ると吸水効果が上がらず６０重量部を上回ると塗料としての塗布適性が悪くなる。
また、酸化チタンは３０〜７０重量部加えるとよい。３０重量部を下回ると親水性機能が不十分であり、７０重量部を上回ると塗料としての塗布適性が悪くなる。
【００１３】
【実施例】
以下、実施例により本発明を詳細に説明する。
＜実施例１＞
油分はじき塗料を、酸化チタンとしてのアナターゼ型の粉末と吸水性ポリマーとしてのポリエチレンオキシド系重合体を使用して、下記に示すような配合例にて作成した。
【００１４】
〔配合例〕
ウレタン樹脂                      １００重量部
硬化剤                                ５重量部
酸化チタン                          ５０重量部
吸水性ポリマー                      ３５重量部
水（溶剤）                            ５重量部
比較塗料として、上記配合例から吸水性ポリマーを取り除いた下記に示す比較配合例にて作成した。
【００１５】
〔比較配合例〕
ウレタン樹脂                      １００重量部
硬化剤                                ５重量部
酸化チタン                          ５０重量部
水（溶剤）                            ５重量部
この二種の塗料を、それぞれ建築物の材料である白色外装用ブロックに、エアースプレーにて約２０μｍ（ｄｒｙ）厚に塗装した。
【００１６】
この塗装された白色外装用ブロックと塗装前の白色外装用ブロックとの試料をＪＩＳＫ６７６８規格ぬれ試験方法により水との接触角を測定した。
塗装された白色外装用ブロックについては、三時間ブラックライト（１．７ｍｗ／ｃｍ2 ）照射させて親水性を付与し後に測定した。
結果を表１に示す。
【００１７】
【表１】
0003918237.tif 000002
【００１８】
このように、配合例の塗料は水とのなじみが良く、比較配合例の塗料のように、酸化チタンだけで吸水性ポリマーを含有させないものは、水とのなじみがあまり良くなく、塗装しないものは、水を弾く状態であった。
【００１９】
更に、上記試料を二ヶ月間、国道沿いにおいて暴露テストを行った後、着色の度合を結果は色差にて計測した。
結果を表２に示す。数値は１０サンプルの平均である。
【００２０】
【表２】
0003918237.tif 000003
【００２１】
このように、塗装しないものは、黙視においても油分が明らかに付着していて、色がついていたが、配合例の塗料を塗布されたものは、油分が付着して様子は少なく着色度合は塗装しないものより良好であった。比較配合例の塗料を塗装されたものは、塗装しないものより若干良い程度であった。
【００２２】
【発明の効果】
本発明に係る塗料は以上の構成であるから、下記に示す如き効果がある。
すなわち、汚れ付着原因となる油分をはじき、耐油分汚染性が良い。したがって、本発明に係る塗料は油分の多い環境で使用する塗料として優れた実用上の効果を発揮する。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスセラミック層と導体とを交互に積層し、表面に導体を有する積層体を作製する第１の工程と、次にこの積層体を箱型炉を用いて前記積層体に含まれる有機物を除去し、続けて前記箱型炉を用いてさらに温度を上昇させ、前記ガラスセラミック層中のガラス成分のガラス転移点よりも高くかつ前記導体の融点よりも低い温度で熱処理する第２の工程と、次に前記積層体を前記箱型炉からベルト炉に移動させ前記ベルト炉で焼成する第３の工程とを備えたセラミック電子部品の製造方法。
【請求項２】
第２の工程における熱処理温度と、第３の工程における焼成温度の差は、３００℃以下であるセラミック電子部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば積層セラミック基板などのセラミック電子部品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の積層セラミック基板の製造方法について以下に説明する。
【０００３】
まず、ガラスセラミック原料と可塑剤やバインダなどの有機物を混合して用いて作製したガラスセラミック層上に、内部導体となる金属ペーストを所望の形状に印刷し、それらのシートを重ねて一体化し積層体を作製する。
【０００４】
次に、この積層体の表面に内部導体と電気的に接続される表面導体となる金属ペーストを印刷する。
【０００５】
次いで、積層体を排気手段を有する箱型炉内で加熱することにより、積層体中の有機物の除去を行う。
【０００６】
その後、炉内から積層体を取り出し、ベルト炉で焼成することにより、積層セラミック基板などのセラミック電子部品を大量生産する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法においては、積層体中の有機物を除去するための加熱温度はせいぜい４００〜５００℃のため、ガラスセラミック層は焼成しておらず、積層体は脆い状態となっている。
【０００８】
また、箱型炉からベルト炉で焼成を開始するまでの間に積層体は冷却されることとなる。
【０００９】
従ってこの冷却期間にガラスセラミック層と導体との熱膨張率の差により、表面導体とガラスセラミック層の界面及び内部導体近傍のガラスセラミック層にクラックが発生するという問題点を有していた。
【００１０】
そこで本発明は、クラックの発生を抑制することのできるセラミック電子部品の製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、以下の構成を有するものである。
【００１２】
本発明の請求項１に記載の発明は、特に、積層体をこの積層体に含まれるガラス成分のガラス転移点よりも高い温度で熱処理してから、ベルト炉で焼成するものであり、この熱処理により表面導体は焼成し、ガラスセラミック層は強度を増すため、クラックの発生を抑制することができる。
【００１３】
本発明の請求項２に記載の発明は、特に、焼成前の熱処理温度と焼成温度との差が３００℃以下とするものであり、焼成前の熱処理によりセラミックの部分の強度を確実に向上させ、クラックの発生を抑制できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
以下、実施の形態１を用いて、本発明の特に、請求項１、２について説明する。
【００１５】
図１は本発明の実施の形態１における積層セラミック基板の断面図であり、ガラスセラミック層１１と内部導体１２とを交互に積層した積層体の表面に表面導体１３を有するものである。このガラスセラミック層１１はＡｌ2Ｏ3，ＭｇＯ，Ｇｄ2Ｏ3及びガラス転移点が７５０℃のＢａＯ−ＳｉＯ2−ＣａＯ系ガラスを用いて形成したものである。また、内部導体１２及び表面導体１３はＡｇを用いて形成したものである。
【００１６】
このセラミック電子部品の製造方法について説明する。
【００１７】
まず、Ａｌ2Ｏ3，ＭｇＯ，Ｇｄ2Ｏ3及びＢａＯ−ＳｉＯ2−ＣａＯ系ガラスを混合、仮焼後、粉砕して得た仮焼粉末に、バインダ、可塑剤、溶剤を加えて十分混合しスラリーを作製する。溶剤としては、エステル系、アルコール系、水系の溶液が好ましい。バインダとしては、ポリビニルブチラール系またはアクリル系のものを用いることが好ましい。可塑剤としては、フタール酸系が好ましい。
【００１８】
次に、このスラリーを用いてガラスセラミック層１１となるセラミックシートを作製し、この上にＡｇペーストを所望の形状に塗布してストリップライン導体層、シールド導体層、容量導体層などの内部導体１２及び表面導体１３となる導体パターンをスクリーン印刷により形成する。このＡｇペーストは、平均粒径３μｍのＡｇ粉を８１重量％、バインダと溶剤を１９重量％の割合で構成されたものである。
【００１９】
次いで、ガラスセラミック層１１と内部導体１２を交互に積層し、最外層のガラスセラミック層１１の上に表面導体１３を有する積層体を作製する。
【００２０】
その後、積層体を排気手段を有する箱型炉にて４００〜５００℃で熱処理し、バインダなどの有機物を除去し、続いてセラミックシート中のガラス成分のガラス転移点よりも高くかつ内部導体１２及び表面導体１３を形成するＡｇの融点よりも低い８００℃で熱処理し、内部導体１２及び表面導体１３を焼結させるとともに、ガラス成分の流動性を向上させて、セラミックシートが完全に焼結していないものの、強度が向上した状態となる。
【００２１】
次に、箱型炉から一度に大量に焼成可能なトンネル炉に移動し、９００℃まで温度を上昇させて積層体を焼結させる。トンネル炉は、箱型炉と比較して、炉内の温度分布が小さく、要求される電気特性のばらつきを抑制し、生産性を向上させることができる。
【００２２】
有機物を除去した後の熱処理温度と焼成温度との差は３００℃以下、好ましくは２００℃とする。なぜならば、熱処理温度が低すぎると、クラックの発生を抑制するだけのガラスセラミック層１１の強度が得られないからである。
【００２３】
ここで積層体は、従来と同様に箱型炉からトンネル炉に移動させるため、積層体は冷却されることとなるが、セラミックシートの強度を向上させているため、セラミックシートと表面導体１３との界面及び内部導体１２近傍のセラミックシートにクラックが発生するのを抑制することができる。
【００２４】
焼成後、積層体を所望の大きさに分割し、図１に示す積層セラミック基板を得る。
【００２５】
この積層セラミック基板は、表面導体１３とガラスセラミック層１１との界面及び内部導体１２の近傍のガラスセラミック層１１にクラックの発生していないものであった。
【００２６】
【発明の効果】
以上本発明によると、積層体の熱処理を二種類の炉を使用して行なったとしても、表面導体とガラスセラミック層の界面及び、内部導体近傍のガラスセラミック層にクラックが発生するのを抑制し、優れた特性を有するセラミック電子部品を生産性良く得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における積層セラミック基板の断面図
【符号の説明】
１１  ガラスセラミック層
１２  内部導体
１３  表面導体
【図１】
0003918595.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸に装着され、半径方向外側に開き軸方向に沿って延びた複数のスロットを有するコアと、コアのスロット内に軸方向に沿って巻回されるコイルと、コアのスロットとほぼ同じ形状のスロットを円周方向に複数形成する複数の突起部を有し、コアとコイル間の絶縁を保つための絶縁材からなり、コアの端面に位置するエンドプレートを備えた整流子モータにおいて、前記エンドプレートの突起部を軸方向に間隔をおいて複数設けることで、突起部の円周方向両側のスロットに通じる溝を形成したことを特徴とする整流子モータの回転子。
【請求項２】
前記エンドプレートの突起部の径方向内側に、前記溝と前記コイルの前記コアの端面より露出したコイルエンド側とに通ずる孔を設けたことを特徴とする請求項１記載の整流子モータの回転子。
【請求項３】
前記エンドプレートのスロット底部を軸方向に傾斜させたことを特徴とする請求項１記載の整流子モータの回転子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は整流子モータの回転子に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の整流子モータの回転子１は、図４に示す如く、ラジアル方向外側に開き軸方向に沿って延びるスロットを少なくとも３つ以上有し、回転軸４に装着されるコア２、コア２のスロットとほぼ同一形状のスロットを有し、コア２の軸方向両端面に装着される絶縁材からなるエンドプレート３、コア２のスロット内に２スロット以上の間隔をもって軸方向に沿って巻回されるコイル７、回転軸４に装着される冷却ファン５等により構成され、巻回されたコイル７はワニス等を含浸することにより固定される。各コイル７は総て整流子６に接続されており、モータの運転に際し整流子６よりコイル７に電流が流れ、コイル７は抵抗損失による発熱が生じる。このコイル７の発熱を効率よく放出させるため、回転軸４上に冷却ファン５が装着されており、冷却ファン５は回転子１と同期して回転する。冷却ファン５により生じた気流は図５に示す如く、ハウジングに設けられた吸気口１２を介してモータに流れ、冷却風の一部はコイル７のコア２より露出したコイルエンド部７ａ、７ｂに当たりコイル７の発熱を奪い排気口１３より外部に放出される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
コイル７の巻線は巻線機により自動化されており、巻線時にワイヤがスロットからはみ出すのを防止するためにワイヤは適度なテンションをもって各スロットへ一様に巻回され、スロットに巻回されたコイル束の断面積が最小になるようにコントロールされ巻線されている。その際、コイル７の発熱を放出する重要な働きを持つコイルエンド部７ａ、７ｂは前記コイル束を重ね合わせて形成されているため、同様にコイルエンド部７ａ、７ｂの表面積は最小限に成形され放熱性能向上のためにコイル７の表面積を広げることは製造上困難である。
【０００４】
本発明の目的は、上記した従来技術の欠点をなくし、従来の製造工程を変更せずまた部品数を増ことなくコイルエンド部の放熱面積を増加させ、コイルの放熱性能を向上させることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、コアの端面に位置する絶縁材からなるエンドプレートの突起部に軸方向の溝を設け、溝部の両壁にスロットに巻回されたコイルの放熱面を形成することにより達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態を示す回転子を図１を参照して説明する。本発明は以下に述べるコア端面のエンドプレート以外は上記した回転子とほぼ同じであり説明を省略する。
【０００７】
前記コア２の両端面に位置する絶縁材からなるエンドプレート３の突起部３ａに軸方向の溝部８を設けたのが本発明の特徴である。回転子１のワイヤは巻線時任意のスロットに回転軸４と平行に挿入された後溝部８を越えて他のスロットに同様に挿入され巻回することにより、溝部８は各スロットに巻回されたコイル７により挟まれた空間として形成される。
【０００８】
上記のように構成した結果、空間の軸方向の両壁を形成するコイル７の表面が放熱面９となるためコイルエンド部７ａ、７ｂの放熱表面積が増加しコイル７の放熱性能を向上させることができる。上記実施形態を示す図1にはエンドプレート３の溝部８をコア２の両方に設けているが、一側のエンドプレート３のみに設けてもよい。
【０００９】
本発明の他の実施形態に係る回転子１を図２に示す。前記溝部８およびスロット部の底部を形成しているエンドプレート３の円周部にコイルエンド７ａ、７ｂ側の回転軸４に通ずる孔１０を設けたものである。この結果コイル７の固定に使用されるワニスが必要以上に塗布された場合でもワニスは前記孔１０を介して回転軸４に流れ落ちるため、前記溝部８がワニスにより埋没することがなくなりコイル７の放熱面９が常に形成される。
【００１０】
本発明の更に他の実施形態に係る回転子１を図３に示す。回転子１はエンドプレート３のスロット底部の軸方向面をコア２側よりコイルエンド部７ａ、７ｂに下る傾斜部１１を設けたものである。この結果ワイヤは傾斜部１１に沿って巻回されるため、半径方向に沿った長さ分１コイルの全長が短くなって抵抗値が減少し、コイル７の発熱量が低減される。また、傾斜部１１によりコイル７も傾斜するためエンドプレート３の突起部３ｂの露出部分が広がり回転子１の回転時、突起部３ｂが冷却ファンとして働き更なるコイル７の放熱性能向上を図ることができる。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、コア端面のエンドプレートの突起部に軸方向の溝を設けたので、溝部には両壁がコイルにより形成された空間となり、両壁を形成するコイルの表面が放熱面となりコイルエンド部のコイルの放熱表面積が増加しコイルの放熱性能を向上させることができる。また従来のエンドプレートに軸方向の溝を設けるという極めて簡単な構造で、製造工程の変更もなく部品数を増やさず低コストで有効な回転子を提供できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明回転子の一実施形態を示す一部断面側面図。
【図２】本発明回転子の他の実施形態を示す一部断面側面図。
【図３】本発明回転子の更に他の実施形態を示す一部断面側面図。
【図４】従来の回転子の一例を示す一部断面側面図。
【図５】モータ内の気流の流れを示す説明用側面図。
【符号の説明】
１は回転子、２はコア、３はエンドプレート、３ａ、３ｂはエンドプレート３の突起部、４は回転軸、５は冷却ファン、６は整流子、７ａ、７bはコイルエンド、８はエンドプレート３の軸方向溝部、９はコイル放熱表面部、１０は孔、１１はエンドプレート３のスロット底部の傾斜部、１２は吸気口、１３は排気口。
【図１】
0003918428.tif 000002
【図２】
0003918428.tif 000003
【図３】
0003918428.tif 000004
【図４】
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【図５】
0003918428.tif 000006