Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周に離接可能なプーリを備えベアリングを介しケース内に回転可能に配設されるとともに、前記ベアリングの外輪と前記ケース間にＣリングを嵌め込んで軸方向移動が規制されてなる無段変速機のプーリ軸において、
前記Ｃリング部に生じる隙間による前記プーリ軸のガタつきを防ぐための緩衝材を、前記プーリ軸の端部にベアリングを介して固定された雄ネジの端部とカバーとの間に介装させたことを特徴とする無段変速機のプーリ軸。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、無段変速機におけるプーリ軸のガタつき防止構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】
従来、無段変速機のプーリ軸の軸方向移動を規制するためにＣリングが嵌め込まれているが、このＣリングを嵌め込むリング溝に組付けるためにある程度の余裕が必要であり、自ずとリング溝内にＣリングを嵌め込んだ時にはその内部で隙間が生じ、これにより必然的にプーリ軸にガタつきが生じてしまい、異音の発生とか振動が生じ、ポジションセンサの機能を損なうという問題点があった。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記従来の問題点に鑑み案出したものであって、ガタつきを良好に防ぐことのできる無段変速機のプーリ軸構造を提供せんことを目的とし、その要旨は、外周に離接可能なプーリを備えベアリングを介しケース内に回転可能に配設されるとともに、前記ベアリングの外輪と前記ケース間にＣリングを嵌め込んで軸方向移動が規制されてなる無段変速機のプーリ軸において、前記Ｃリング部に生じる隙間による前記プーリ軸のガタつきを防ぐための緩衝材を、前記プーリ軸の端部にベアリングを介して固定された雄ネジの端部とカバーとの間に介装させたことである。
【０００４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１は、無段変速機の要部断面構成図であり、中心線から上側はプーリ間隔を狭めた状態を示し、また、中心線から下側はプーリ間隔を広げた状態を示すものである。
【０００５】
図において、無段変速機１は、プーリ軸２の外周に一対の固定プーリ５と可動プーリ６が設けられており、固定プーリ５は固定状をなし、可動プーリ６は軸方向に移動可能でプーリ間隔が可変できるように構成されており、固定プーリ５と可動プーリ６間にはベルト７が掛装されている。なお、プーリ軸２はその外周のベアリング４を介しケース３に回転可能に横設されており、前記可動プーリ６の図示左側にはスライダー９が設けられて、このスライダー９の軸方向移動により前記可動プーリ６が移動されるように構成されており、スライダー９は雄ネジ８に螺合されて、この固定状の雄ネジ８上を螺進退できるように構成されている。また、スライダー９にはスライダー９の位置を検出するポジションセンサ１０のロッド１０ａの先端が当接されたものとなっている。
【０００６】
なお、前記プーリ軸２の軸方向移動を規制するためにＣリング１３が嵌め込まれており、Ｃリング１３は図２に拡大断面図で示すように、前記ベアリング４の外輪４ａに形成されたリング溝４ｂと、前記ケース３に形成されたリング溝３ａが整合されて、このリング溝３ａ，４ｂ内にＣリング１３が嵌め込まれており、このＣリング１３の嵌め込み状態ではリング溝３ａ，４ｂとの間に自ずと隙間Ｓができるものであり、これにより従来ではプーリ軸２に軸方向のガタつきが生じていたが、本発明ではプーリ軸２の左端、即ちＣリング１３と反対側の端部にオーリング（緩衝材）１２が介装され、このオーリング（緩衝材）１２は、前記プーリ軸２の左端に固定された雄ネジ８の端部とカバー１１間に介装されたものであり、このオーリング（緩衝材）１２の弾性によりプーリ軸２は図示右側へ付勢された状態となり、即ち図２のベアリング４の外輪４ａのリング溝４ｂが右側へ付勢されて、これによりリング溝４ｂと嵌め込まれたＣリング１３が当接状態となってガタつきが完全に防がれることとなり、オーリング（緩衝材）１２をプーリ軸２の左端側に介装されるだけで良好にプーリ軸２の軸方向のガタつきを無くすることができ、ガタつきが生じないため、無段変速機１からの異音の発生とか振動の発生が少なくなり、無段変速機の静寂性を向上させることができるものとなり、また、ガタつきがないため前記ポジションセンサ１０への振動伝達も少なくなる。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は、外周に離接可能なプーリを備えベアリングを介しケース内に回転可能に配設されるとともに、前記ベアリングの外輪と前記ケース間にＣリングを嵌め込んで軸方向移動が規制されてなる無段変速機のプーリ軸において、前記Ｃリング部に生じる隙間による前記プーリ軸のガタつきを防ぐための緩衝材を、前記プーリ軸の端部にベアリングを介して固定された雄ネジの端部とカバーとの間に介装させたことにより、既存の構造部材をそのまま用いてプーリ軸の軸端側に緩衝材を介装させるだけで、プーリ軸の軸方向のガタつきを確実に防ぐことができ、ガタつきが無くなるため異音の発生とか振動を少なくでき、また、ポジションセンサへの振動伝達も減少させることができる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  無段変速機の要部断面構成図である。
【図２】  Ｃリングの嵌め込み状態を示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１  無段変速機
２  プーリ軸
３  ケース
３ａ  リング溝
４  ベアリング
４ａ  外輪
４ｂ  リング溝
５  固定プーリ
６  可動プーリ
９  スライダー
１０  ポジションセンサ
１０ａ  ロッド
１１  カバー
１２  オーリング（緩衝材）
１３  Ｃリング
Ｓ  隙間
【図１】
0003949218.tif 000002
【図２】
0003949218.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
非伸縮性部材に伸縮性部材の伸縮方向に沿って撓み部が形成されるように非伸縮性部材とそれより短かい伸縮性部材を介してリングを対象部材に取り付けたことを特徴とする固定ベルト折り返し用リングの取り付け固定構造。
【請求項２】
リングへの巻回取り付けが非伸縮性部材のみで行われていることを特徴とする請求項１記載の固定ベルト折り返し用リングの取り付け固定構造。
【請求項３】
リング及び対象部材への取り付け手段が縫着である請求項１又は２記載の固定ベルト折り返し用リングの取り付け固定構造。
【請求項４】
対象部材がサポーター又は腰痛帯である請求項１〜３の何れか１項記載の固定ベルト折り返し用リングの取り付け固定構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、面ファスナー付きベルト等の固定ベルトを挿通反転せしめて止着固定する際に用いられる折り返し用リングの取り付け固定構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
斯かる折り返し用リングは一般にＤ鐶と称され、サポーターや腰痛帯を初めとしてかばん類や梱包用具等にも広く使用されている。而して、従来のＤ鐶は何れも単に非伸縮性部材にて対象部材に取り付け固定されていたに過ぎなかった。
【０００３】
そのため、当該Ｄ鐶に固定ベルトの先端を通して反転の上、該ベルト同士を止着固定せしめても経時的に固定ベルトに浮きや弛みが生じ易いと云う問題があった。一方、Ｄ鐶を伸縮性部材にて対象部材に取り付け固定した場合には、固定ベルトの浮きや弛みの発生はこれを防止し得るものの、Ｄ鐶部の伸びにより当該固定ベルトによっては強い固定圧迫作用が得られないため、特に強く安定した抑制力が要求される医療用のサポーターや腰痛帯等に於ては用をなさないと云う問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の如き従来の問題に鑑みてなされたものであり、経時的に固定ベルトに浮きや弛みが生じないと共に、固定ベルトによる強い固定圧迫作用が安定して得られる固定ベルト折り返し用リングの取り付け固定構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明固定ベルト折り返し用リングの取り付け構造は、上記目的を達成するために、非伸縮性部材に伸縮性部材の伸縮方向に沿って撓み部が形成されるように非伸縮性部材とそれより短かい伸縮性部材を介してリングを対象部材に取り付けて構成したものである。
【０００６】
本発明に於て、リング及び対象部材への非伸縮性部材と伸縮性部材の取り付けは、何れも両部材を併用して行うこともできるが、少なくともリングへの取り付けは非伸縮性部材のみによる巻回取り付けとするのが、より強固な固定圧迫作用を得る上で望ましい。
【０００７】
また、リング及び対象部材への非伸縮性部材と伸縮性部材の取り付けはその具体的手段の如何を問わないが、縫着が簡便で実用性に優れる。
【０００８】
本発明に於て、非伸縮性部材及び伸縮性部材の具体的材質はその如何を問わないと共に、その具体的形態も帯状、紐状等その如何を問わず、またその長さも対象部材の目的等に応じて適宜選定される。尚、リングの具体的形状も特に制限されず、従来と同様長方形状、円形状、楕円形状等のものが適宜選択使用される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下本発明の一実施の形態を図面と共に説明する。
図１は固定ベルト折り返し用リングの取り付け構造例を示すもので、該図に於て１０は長方形状の固定ベルト折り返し用リング（Ｄ鐶）であり、このリング１０には、帯状の非伸縮性部材２０の一方の端部２１を該リング１０に挿通巻回せしめて、同じく帯状の伸縮性部材３０の一方の端部３１を当該非伸縮性部材２０で挾持する状態にて縫着Ｘすることにより、非伸縮性部材２０と伸縮性部材３０が取り付け固定されている。また、この非伸縮性部材２０の他方の端部２２は、非伸縮性部材２０より短かい伸縮性部材３０の他方の端部３２と共に、縫着Ｙによりサポーター等の対象部材Ｐに取り付け固定され、当該縫着Ｘ，Ｙ間には、伸縮性部材３０の伸縮方向（図中矢印）に沿って非伸縮性部材２０による撓み部２３が形成されている。
【００１０】
図２は本発明固定ベルト折り返し用リングの取り付け固定構造の使用例を示すもので、まず該図（１）に於て前記の如く、非伸縮性部材２０とそれより短かい伸縮性部材３０を介して取り付け固定されたリング１０に、同じく対象部材Ｐに縫着Ｚにより基端が取り付け固定された面ファスナー付きの固定ベルト４０の先端を通して図中矢印方向に反転せしめ、強く引きつければ伸縮性部材３０が伸び、これと共に非伸縮性部材２０の撓み部２３がなくなるので、その状態で同図（２）に示す如く、固定ベルト４０同士を面ファスナーにより面接合止着すれば、例えば対象部材Ｐが関節用サポーターの如き場合であっても伸縮性部材３０の伸びにより関節の曲げ伸ばし運動に大きな障害とはならないと共に、その収縮力により固定ベルト４０に浮きや弛みが経時的に発生することを防止することができ、しかも当該伸縮性部材３０の最大伸びは非伸縮性部材２０の長さによって制限されるため、不必要な伸び遊びが生じず、固定ベルト４０による強い固定圧迫作用が安定的に得られる。
【００１１】
【発明の効果】
本発明固定ベルト折り返し用リングの取り付け固定構造を用いれば、経時的に固定ベルトに浮きや弛みが生じることがないと共に、固定ベルトによる強い固定圧迫作用が安定的に得られるので、医療用サポーターや腰痛帯等、特に強く安定した抑制力が要求される分野に於て好適に使用される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示す斜視説明図。
【図２】本発明の使用例を示す概略断面説明図。
【符号の説明】
１０：リング（Ｄ鐶）
２０：非伸縮性部材
２３：撓み部
３０：伸縮性部材
４０：固定ベルト
Ｐ  ：対象部材
【図１】
0003949269.tif 000002
【図２】
0003949269.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サーマル・グリースを集積回路に塗布する方法において、
ａ）集積回路を基抜の上へ置く段階、
ｂ）前記基板上の前記集積回路の周囲であって、該基板上に直接シールを置く段階、
ｃ）前記集積回路をカバー・プレートで封止し、前記集積回路と、前記プレートと、前記シールとで空間を形成させる段階、および
ｄ）前記カバー・プレートの入口ポートから前記空間にサーマル・グリースを注入し、そのサーマル・グリースが前記集積回路と、前記カパー・プレートと、前記シールとに接触する段階
を含む方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、
前記空間に注入されたサーマル・グリースは、さらに、前記集積回路の上面及び側面にも接触することを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
発明の背景
１．発明の分野
本発明は集積回路パッケージに関する。
２．関連技術の説明
集積回路は一般に、プリント回路板に装着されたパッケージの中に収容される。集積回路は熱を発生させるのでこの熱をパッケージから取り除かなければならない。集積回路からの熱の除去を容易にするため、いくつかのパッケージにはヒート・スラグやヒート・シンクが組み込まれている。ヒート・シンクは集積回路に結合され、ダイとパッケージの環境との間の直接的な伝熱経路を形成する。製造公差のために、集積回路とヒート・シンクの間にエア・ギャップまたはエア・ポケットが生じることがある。空気は、熱伝導のよくない物質である。そのため一般に、サーマル・グリースの層を集積回路の上に塗布して、集積回路とヒート・シンクの間の熱インピーダンスを比較的低いものにする。
パッケージの熱インピーダンスをできるだけ少なくするためにはサーマル・グリースの塗布を制御することが望ましい。サーマル・グリースの量が多すぎると、パッケージの熱インピーダンスおよび集積回路の接合温度が大きくなり過ぎてしまう。サーマル・グリースの量が不十分であるとエア・ギャップやエア・ポケットが残ることがあり、パッケージの熱インピーダンスがやはり増大する。したがって、制御されたサーマル・グリース層を有する集積回路パッケージの提供が望まれる。
発明の概要
本発明は集積回路パッケージである。このパッケージは、基板に装着された集積回路を含む。集積回路は、基板に取り付けられたカバー・プレートによって封止される。カバー・プレートは、小さな空間によって集積回路から隔てられている。カバー・プレートは、集積回路とカバー・プレートの間の空間にサーマル・グリースを注入することを可能にする１対のポートを有する。パッケージは、カバー・プレートと基板の間の集積回路の周囲に延びるシールを有する。シールは、サーマル・グリースを制御し、これを集積回路に直かに隣接した領域に封じ込める。
【図面の簡単な説明】
本発明の目的および利点は、当業者が、以下の詳細な説明および添付図面を検討することによっていっそう容易に明白となろう。
第１図は、本発明の集積回路パッケージの断面図である。
第２図は、前記パッケージに注入されたサーマル・グリースを示す第１図と同様の断面図である。
［発明の詳細な説明］
参照符号によってより詳細に図面を参照する。第１図に、本発明の集積回路パッケージ１０を示す。パッケージ１０は集積回路１２を収容する。集積回路１２をマイクロプロセッサとすることができる。集積回路を図示し、これについて説明しているが、このパッケージには、任意の電気デバイスを収容することができることを理解されたい。
集積回路１２は基板１４に装着される。基板１４を、表面パッド、内部ルーティング、および集積回路１２を外部のプリント回路板に結合するビア（図示せず）を有するプリント回路板とすることができる。集積回路１２が、「Ｃ４」または「フリップ・チップ」パッケージングと一般に呼ばれるプロセスで回路１２を基板１４に結合するはんだバンプ（図示せず）を有していてもよい。
集積回路１２は、基板１４に取り付けられたカバー・プレート１６によって封止される。カバー・プレート１６は複数のボルト１８で基板１４に取り付けることができる。ボルト１８は、プレート１６のクリアランス・ホール２０を貫通し、ナット２２で固定される。集積回路１２で発生した熱をパッケージ１０の環境に伝達するためカバー・プレート１６は一般に、銅などの熱伝導性の金属材料から作られる。したがってカバー・プレート１６は、パッケージ１０の保護カバーとしての機能、およびヒート・シンクとしての機能の両方を有する。
カバー・プレート１６は、空間２６によって集積回路１２の上面から隔てられたプラテン面２４を有する。カバー・プレート１６はさらに、プラテン面２４に隣接して位置する環状の溝２８を有する。パッケージ１０は、環状溝２８の内部に位置するシール３０を有する。シール３０は集積回路１２を封止し、回路１２に隣接した熱領域３２を画定する。好ましい実施形態ではシール３０が、カバー・プレート１６によって変形されたＯリングである。カバー・プレート１６はさらに入口ポート３４および出口ポート３６を有する。
第２図に示すようにサーマル・グリース３８がパッケージ１０の開放領域３２に注入される。サーマル・グリース３８は、カバー・プレート１６と集積回路１２の間の空間２６がグリース３８で満たされるまで領域３２にポンプ注入される。出口ポート３６があることによって熱領域３２の中の空気がパッケージの外に流れ出ることができ、そのために、集積回路１２とカバー・プレート１６の間にはエア・ポケットが形成されない。シール３０が、サーマル・グリース３８の流動を制御し、そのためにカバー・プレート１６と集積回路１２の間の空間２６がグリース３８で完全に満たされる。
したがって本発明は、集積回路１２とヒート・シンク１６の間に位置するサーマル・グリース層の厚さを制御する手段を提供する。パッケージを図示しこれについて説明してきたが、基板およびカバーを、サーマル・グリース層を集積回路の上に均一に塗布するためのツールとして使用し、その後、別のパッケージに組み立ててもよい。例えばサーマル・グリースを塗布した後にカバー・プレート１６を取り外し、グリースでカバーされた集積回路１２を取り出して、当技術分野で周知のセラミックまたはプラスチック成形パッケージなどのパッケージに組み立てることができる。サーマル・グリースについて説明してきたが、グリースを、パッケージ１０の熱領域３２に注入することができる熱伝導性のエポキシ材料または他の熱伝導性材料としてもよいことを理解されたい。
ある例示的な実施形態を説明し添付図面に示したが、当業者であればその他のさまざまな修正を実施できるのであるから、実施形態が、単に例示のためのものであって、幅広い発明を限定するものではないこと、および、図示し説明した特定の構造および配置に本発明が限定されないことを理解されたい。
【図１】
0003949724.tif 000002
【図２】
0003949724.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面略Ｌ型の長尺体からなる梁パネルの浴室外側になる面に、天井や壁と接続するためのリブを適当なピッチで複数形成し、該リブの根本で切断することによって寸法調整可能に構成し、前記梁パネルの水平片のリブを壁パネルの上端内側に固設された係止具に固定し、梁パネルの垂直片のリブを天井パネルの端部下面に固設された係止具に固定することを特徴とする梁パネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、梁パネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、図４に示すように、ユニットバス１は、防水パン２の外周に複数枚の壁パネル３，３，３を立設し、その上端に天井パネル４を設けて形成されているが、建物内に設置する際に、建物に梁Ｈが存在する場合には、この梁Ｈを回避するために、壁パネル３の上端と天井パネル４間にＬ字状の梁パネル５を設けている。
尚、従来においては、梁パネル５は、予め工場で定寸に加工されて現場に搬入され、現場で組付けられるものであり、予め現場の梁Ｈの寸法を計っておき、この梁Ｈの寸法に対応した梁パネル５が製造されるものであり、現場でこの梁パネル５の寸法を調節することは不可能なものであった。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み案出したものであって、現場の梁の寸法を計っておく必要がなく、現場で任意に寸法を変更することのできる梁パネルを提供せんことを目的とし、その要旨は、断面略Ｌ型の長尺体からなる梁パネルの浴室外側になる面に、天井や壁と接続するためのリブを適当なピッチで複数形成し、該リブの根本で切断することによって寸法調整可能に構成し、前記梁パネルの水平片のリブを壁パネルの上端内側に固設された係止具に固定し、梁パネルの垂直片のリブを天井パネルの端部下面に固設された係止具に固定することである。
【０００４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１は、本例の梁パネル５の設置状態の要部拡大断面構成図である。
尚、本例の梁パネル５は、図２に示すように、押出成型により断面略Ｌ型の長尺体に形成されており、水平片５１と垂直片５２でＬ型を成し、浴室の外側になる面には、適当なピッチで複数のリブ５３ａ，５３ｂ，５３ｃ，５３ｄが一体形成されている。
例えば、水平片５１の右端に、立ち上げ状にリブ５３ａを形成させ、このリブ５３ａから５０mmまたは１００mmピッチの間隔をおいて水平片５１にリブ５３ｂを一体形成させておくことができ、また、垂直片５２の上端に、水平状にリブ５３ｄを一体形成させ、このリブ５３ｄから５０mmまたは１００mmピッチの間隔をおいて垂直片５２にリブ５３ｃを一体形成させておくことができ、それぞれのリブ５３ａ，５３ｂ，５３ｃ，５３ｄの先端には、鉤状に突起５４，５４，５４，５４を一体形成させておくことができる。
【０００５】
このように形成した梁パネル５は、例えば、現場でリブ５３ｂの根本で切断して水平片５１を寸法調整することができ、同様に、垂直片５２側でもリブ５３ｃの根本で切断して寸法調整できるものである。
図３は、リブ５３ｂの根本で切断して水平片５１の長さを短くしたものである。即ち、現場の梁Ｈの寸法に対応させて、現場で適宜リブの根本で切断し、水平片５１または垂直片５２、またはその両方を寸法調整することができるものである。
【０００６】
図１では、梁パネル５は切断せずにそのまま使用した例を示しており、現場の梁Ｈに対応させて壁パネル３の上端を切断して寸法調整し、また、梁Ｈに合わせて、天井パネル４の右端を切断して寸法調整し、壁パネル３の上端内側、及び天井パネル４の右端下面に、それぞれビス７，７を介して、予め係止具６，６を固設しておく。
即ち、係止具６は略Ｚ状に形成されて、先端に爪６ａを備えており、この爪６ａに、各リブ５３ａ，５３ｂ，５３ｃ，５３ｄのそれぞれの突起５４が嵌合できるように構成されている。
【０００７】
図１では、壁パネル３の上端に固設した係止具６の爪６ａに、水平片５１の先端のリブ５３ａの突起５４を嵌合させて、水平片５１を壁パネル３に固定し、また、天井パネル４に固設した係止具６の爪６ａに、垂直片５２のリブ５３ｄの突起５４を嵌合させて、垂直片５２を天井パネル４に固定したものである。
現場の梁Ｈの水平寸法が短い場合には、前述した如く、リブ５３ｂの根本で切断して、水平片５１の寸法を短く調整することができ、また、現場の梁Ｈの高さ寸法が短い場合には、垂直片５２のリブ５３ｃの根本で切断して、垂直片５２の寸法を短く調整できるものである。
【０００８】
尚、本例では、水平片５１および垂直片５２に、それぞれ２個のリブを一体形成したものを例示しているが、リブは、水平片５１および垂直片５２にそれぞれ３個，４個，５個形成されていても良く、また、リブ間のピッチも適当なピッチに形成させておくことができるものであり、ピッチが短く、しかもリブの数が多い程、現場でより細かく寸法調整できるものとなる。
このように、本例の梁パネル５は、現場で切断して寸法調整ができるため、事前に現場の梁Ｈの寸法を確認しなくても、現場で任意に変更することができ、特にリフォーム時にユニットバス１を良好に設置できるものとなる。
【０００９】
【発明の効果】
本発明は、断面略Ｌ型の長尺体からなる梁パネルの浴室外側になる面に、天井や壁と接続するためのリブを適当なピッチで複数形成し、該リブの根本で切断することによって寸法調整可能に構成し、前記梁パネルの水平片のリブを壁パネルの上端内側に固設された係止具に固定し、梁パネルの垂直片のリブを天井パネルの端部下面に固設された係止具に固定することにより、事前に現場の梁の寸法を確認しなくても、現場で任意に寸法調整して、リブを介し現場で壁パネル及び天井パネルに容易に梁パネルを梁を回避させて固定することができ、施工性が良好化する効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  梁パネルの設置状態の要部断面拡大構成図である。
【図２】  梁パネルの断面構成図である。
【図３】  梁パネルの水平片をリブの根本で切断し、短く寸法調整した状態の断面構成図である。
【図４】  梁パネルを有するユニットバスの設置図である。
【符号の説明】
１  ユニットバス
３  壁パネル
４  天井パネル
５  梁パネル
６  係止具
６ａ  爪
７  ビス
５１  水平片
５２  垂直片
５３ａ，５３ｂ，５３ｃ，５３ｄ  リブ
５４  突起
【図１】
0003910484.tif 000002
【図２】
0003910484.tif 000003
【図３】
0003910484.tif 000004
【図４】
0003910484.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズル内孔に溶鋼に対してノズル本体の材質よりも溶損し易い材質から成る縮径部を設け、該縮径部が鋳造開始から鋳片が所定速度で引き抜かれる安定操業状態に達するまでの所要時間が経過したとき消失するように縮径部の材質、形状及び寸法を設定したことを特徴とする連続鋳造用ノズル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はタンデッシュからモールドへ溶鋼を注入するとき使用するタンディッシュノズルや浸漬ノズル等の連続鋳造用ノズルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
タンディッシュノズルや浸漬ノズルは、溶鋼によって内孔が溶損して拡大するとタンディッシュからモールドへ注入する溶鋼の流量を正確に制御することが困難になるので、耐溶損性に優れた高アルミナ質、ジルコニア質、黒鉛アルミナ質等の材質を用いて成形されている。
とく、ビレットの連続鋳造においてはスラブやブルームに比べて小サイズのモールドに溶鋼を注入するので、鋳造開始時の溶鋼の流量を正確に制御できるように、内径が１５ｍｍ〜３０ｍｍの小さいノズルを使用している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ビレットの連続鋳造においては、ダンディッシュからモールドへ溶鋼を注入するとき内径の小さなノズルを使用するうえに、タンディッシュの容量も小さいため取鍋から受鋼したときの溶鋼の温度降下が著しく、温度降下によってノズル内孔に溶鋼が凝固し易い。
とりわけ、アルミ・シリコンキルド鋼の連続鋳造では、温度降下に伴ってアルミナ、アルミナ・シリカ等の非金属介在物が内孔に析出付着するので、ノズル内孔の閉塞を生じ易い。そのため、この種の鋼ではタンディッシュが十分に加熱されて温度降下の影響が少なくなる２回目、３回目の受鋼から鋳造を行うのが普通である。
本発明はかかる問題点に鑑み、鋳造開始時の溶鋼の流量を正確に制御でき、かつ非金属介在物が析出付着し易い溶鋼の鋳造に使用しても内孔の閉塞を防止できる連続鋳造用ノズルを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は連続鋳造用ノズルであって、ノズル内孔に溶鋼に対してノズル本体の材質よりも溶損し易い材質から成る縮径部を設け、該縮径部が鋳造開始から鋳片が所定速度で引き抜かれる安定操業状態に達するまでの所要時間が経過したとき消失するように縮径部の材質、形状及び寸法を設定したことを特徴とする。
【０００５】
【発明の作用・効果】
本発明によれば、ノズル内孔に易溶損性材質の縮径部を設けたので、取鍋からタンディッシュに注がれた溶鋼がタンディッシュノズルを通ってモールドに注入されるとき溶鋼がノズルの縮径部に接触して縮径部の溶損が進行し、徐々に縮径部が拡大する。
【０００６】
鋳造開始から鋳片が所定速度で引き抜かれる安定操業状態に達するまでの所要時間、例えば５〜１５分間が経過したとき縮径部が消失するように縮径部の易溶損性材質、形状、寸法を設定することで、鋳造開始当初においてはタンディッシュからモールドに注入される溶鋼の流量をノズル内孔の縮径部によって制御できるとともに、鋳造開始から所定時間経過後には縮径部が消失して内孔の内径が拡大するので、溶鋼の凝固や溶鋼中の非金属介在物に不着によるノズル内孔の閉塞を防止できる。このため、アルミ・シリコンキルド鋼のような非金属介在物が析出不着して閉塞をきたし易い鋼種でも一回目の受鋼から鋳造が可能となる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を図面に基づき説明するに、図１及び図２には本発明の一実施形態に係るタンディシュノズル１０が示されている。当該タンディッシュノズル１０はタンディッシュ１１からモールド１２に注入されるアルミ・シリコンキルド鋼の溶鋼１３の流量を制御するためのものであって、タンディッシュノズル１０の内孔１４に対してストッパーノズル１５を上下に動かして、その間隔を調整することで溶鋼１３の流量制御を行う。
【０００８】
タンディッシュノズル１０の本体材質には耐溶損性に優れた高アルミナ質を使用すると共に、１４７５℃〜１５８０℃の温度の溶鋼に対して本体材質よりも溶損し易い材質で成形したリング１６を内孔にモルタルで接合して縮径部１１７を形成している。このリングは内径が１５ｍｍ、外径が３０ｍｍの寸法に成形されている。
【０００９】
本実施形態に係るタンディッシュノズル１０の構造は以上の通りであって、ノズル内孔１４に固着したリング１６を溶鋼１３に対して溶損し易い材質で成形したので、取鍋からタンディッシュ１１に注がれた溶鋼１３がタンディッシュノズル１０を通ってモールド１２に注入されるとき、溶鋼１３がリング１６に接触して溶損が徐々に進行し、縮径部１７が拡大する。
【００１０】
鋳造開始から鋳片が所定速度で引き抜かれる安定操業状態に達するまでの所要時間、例えば５〜１５分間が経過したときリング１６が消失するようにその易溶損性材質、形状、寸法を設定することで、鋳造開始当初はタンディッシュ１１からモールド１２に注入される溶鋼１３の流量をリング１６で形成した縮径部１７によって制御できるとともに、鋳造開始から所要時間経過後にはリング１５が消失して縮径部１７が無くなり、内孔１４が拡開するので、溶鋼１３の凝固や溶鋼１３中の非金属介在物に不着によるノズル内孔１４の閉塞を防止できる。このため、アルミ・シリコンキルド鋼のような非金属介在物が析出不着して閉塞をきたし易い鋼種でも取鍋からタンディッシュ１１への一回目の受鋼から鋳造が可能となる。
【００１１】
本発明の一実施形態としてオープン形式のタンディシュノズル１０について説明したが、本発明は浸漬ノズルに適用することも可能である。
また、縮径部１７を形成するリング１６の材質については、溶鋼１３に対して溶損し易いものであれば良く、純カーボン材、カーボン−ＳｉＣ材、カーボン・シリカ質やアルミナ・シリカ質でリング１５を成形することも可能である。
さらに、リング１６をモルタル接合することに代えてノズル本体１０に一体成形することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態に係るタンディッシュノズルを備えたタンディッシュを示す断面図である。
【図２】  本発明の一実施形態に係るタンディッシュノズルを示す拡大断面図である。
【符号の説明】
１０…タンディッシュノズル、１１…タンディッシュ、１２…モールド、１３…溶鋼、１４…ノズル内孔、１６…リング、１７…縮径部。
【図１】
0004017784.tif 000002
【図２】
0004017784.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
錫８８〜９５重量％と亜鉛５〜１２重量％とを主体とする無鉛半田合金の粉末とフラックスとよりなるソルダペーストにおいて、ビスマス、インジウム又は銀の塩を添加したことを特徴とする、銅用ソルダペースト
【請求項２】
前記半田合金が、錫−亜鉛共晶合金であることを特徴とする、請求項１に記載のソルダペースト
【請求項３】
ソルダペーストに対する前記金属塩が、０．５重量％以上であり且つ、ソルダペースト中の亜鉛と同イオン当量以下であることを特徴とする、請求項１に記載のソルダペースト
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は半田合金の粉末とフラックスとを混合してペースト状としたソルダペーストに関するものであって、特に亜鉛を含む半田合金を使用したソルダペーストの改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来一般に使用されているソルダペーストは、半田合金として錫−鉛系合金を使用したものが広く使用されている。しかしながら半田合金に含まれる鉛が毒性を有するため、鉛を含まない無鉛半田が検討されている。
【０００３】
特に錫−亜鉛系共晶合金は、従来の錫−鉛合金と融点が同等であり、また機械的強度やクリープ特性においても優れているため、無鉛半田を構成する合金として有望視されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら錫−亜鉛系半田合金においては、亜鉛のイオン化傾向が大きく反応性に富んでいるため、半田付けした状態において高温下に放置すると、半田中の亜鉛が基板の銅の表面に拡散して、銅−亜鉛金属間化合物（Ｃｕ5Ｚｎ8）を生成し、銅の表面に当該化合物の生成が進行する。
【０００５】
そのため時間の経過と共に前記半田中の亜鉛が減少してその箇所における半田組織が破壊され、亀裂が生じて強度が低下すると共に、当該半田と前記金属間化合物との間の強度差が大きくなり、接合強度が低下するのである。
【０００６】
従って錫−亜鉛系半田においては、半田付けの後に高温下に放置すると、半田と銅基板との間における前記金属間化合物層の形成が進行し、半田と銅との間の接合強度が経時的に低下するという問題が生じていたのである。
【０００７】
本発明はかかる事情に鑑みなされたものであって、錫−亜鉛系半田合金のソルダペーストにおいて、前記金属間化合物層の進行を抑制し、経時的な接合強度の低下を防止することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
而して本発明は、錫８８〜９５重量％と亜鉛５〜１２重量％とを主体とする無鉛半田合金の粉末とフラックスとよりなるソルダペーストにおいて、ビスマス、インジウム又は銀の塩を添加したことを特徴とするものである。
【０００９】
本発明における前記半田合金は、錫−亜鉛共晶合金であることが好ましい。またソルダペーストに対する前記金属塩の量は、０．５重量％以上であり且つ、ソルダペースト中の亜鉛と同イオン当量以下とするのが好ましい。
【００１０】
本発明における半田合金としては、前述した錫−亜鉛共晶合金すなわち、錫９１．２％と亜鉛８．８％との合金が好ましい。さらに錫８８〜９５重量％と亜鉛５〜１２重量％とを主体として、これに２重量％以下のビスマス、インジウム、銅、銀、アンチモンなどを添加したものも適当である。またこれらの半田合金の粉末としては、粒径２０〜４０μｍ程度のものが適当である。
【００１２】
本発明におけるフラックスとしては、金属塩を添加することを除いて、通常のソルダペーストにおけるフラックスをそのまま使用することができる。例えばロジンに適量のワックス及び活性剤を添加し、溶剤に分散したものを使用することができる。
【００１３】
そして本発明においては、そのフラックスに金属塩を添加する。その金属塩を構成する金属は、ビスマス、インジウム、金、銀、銅、錫、アンチモン、ニッケル、コバルト又は白金が適当である。
【００１４】
これらの金属の有機酸塩及び無機酸塩を使用することができ、具体的には、塩化ビスマス、塩化インジウム、ロジン酸ビスマス、ロジン酸インジウム、ロジン酸銅、ロジン酸銀、ステアリン酸銅、クエン酸ビスマス、酢酸銀、２エチルヘキサン酸インジウムなどを挙げることができる。
【００１５】
これらの金属塩をフラックスに添加し、そのフラックスと半田合金の粉末とを混合してソルダペーストとする。半田合金とフラックスとの混合比率は、通常のソルダペーストと同程度であり、半田合金９２〜８０重量％に対し、フラックス８〜２０重量％程度が適当である。
【００１６】
本発明のソルダペーストにおける前記金属塩の添加量は、少なくとも０．５重量％以上添加するのが好ましい。０．５重量％未満では前記金属間化合物層の進行を抑制する効果が生じない。
【００１７】
また金属塩の最大量としては、当該金属塩中の金属が半田合金中の亜鉛と置換可能の量とするのがよい。すなわち、ソルダペースト中の亜鉛と同イオン当量以下とするのが好ましい。金属塩の量がこれを超えると、金属塩中の金属と亜鉛との置換反応が過度に生じ、半田合金中の亜鉛の量が不足して、適切に半田付けができなくなる可能性がある。
【００１８】
【作用】
本発明においては、銅と亜鉛との金属間化合物層の進行が抑制され、経時的に接合強度が低下することがない。本発明により前記金属間化合物層の進行が抑制されるメカニズムは必ずしも明確ではないが、半田付け時の熱により金属塩中の金属と金属間化合物中の亜鉛との置換反応が生じて金属間化合物を減少させると共に、当該置換反応により遊離した金属が銅と亜鉛との反応を抑制するのではないかと考えられる。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、半田付けした後に加熱雰囲気下に放置した状態においても、銅−亜鉛の金属間化合物層が進行することがなく、半田と銅との接合状態が維持され、接合強度が低下することがない。
【００２０】
【実施例】
［フラックスの調製］
次の組成の各成分を加熱溶解して混合し、冷却してフラックスを調製した。比較例においては金属塩を添加せず、ガムロジンの量を７２％とした。なお各成分の％は、いずれも重量％である。
【００２１】
0004017088.tif 000002
【００２２】
金属塩は、次の通りのものを使用した。
実施例１        ロジン酸ビスマス
実施例２        ロジン酸インジウム
実施例３        ロジン酸銀
比較例          添加せず
【００２３】
［ソルダペーストの調製］
上記フラックスを１２重量％と、錫−亜鉛共晶合金（錫９１．２重量％−亜鉛８．８重量％）の粒径２０〜４０μｍの粉末とを混合し、混練機で撹拌してソルダペーストを調製した。
【００２４】
［試験方法］
上記のソルダペーストを使用して、基板上にセラミックコンデンサーを半田付けして接合した。その基板を１００℃の条件下に５００時間放置し、その初期と５００時間経過後における基板と接合部品との接合強度及び、金属間化合物層の厚みを測定した。
【００２５】
［試験結果］
試験結果を表１に示す。
【００２６】
【表１】
0004017088.tif 000003
【００２７】
以上の結果からも明らかなように、比較例においては５００時間経過後に金属間化合物層の厚みが大幅に増加しており、接合強度が著しく低下しているのに対し、金属塩を添加した実施例においては、化合物層の進行は僅かであり、また接合強度も殆ど低下していない。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スーツケース用キャスターにおいて、
キャスターは、ホイール組立体とホイールシャフトならびに、これらを取り付けたキャスターヘッドとからなるキャスター部組立体と、
ベースプレートとキャスターベースならびにキャスターベースに取り付けられているキャスターシャフトからなるベース部組立体とで構成され
上記のキャスターシャフトは先細のテーパー状に形成されており、
このテーパー状のキャスターシャフトを、キャスターヘッドの孔に嵌入することにより、キャスター部組立体とベース部組立体とが一体に取り付けられていることを特徴とするスーツケース用キャスター。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、スーツケースなどの重量物をころがして動かすために、その下方に取り付けるキャスターに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のキャスターの構成は、スーツケースの下方にベース部組立体を固定し、それにホイールを取り付けたキャスターヘッドを、スムーズに回転しうるようにボールベアリングを介して取り付けていた。
【０００３】
【この発明が解決すべき課題】
従来のキャスターの構成では、ボールベアリングのような高価な部品が必要である。又一番修理の必要性が高いのはキャスターヘッド部の破損による交換修理であるが、従来はベース部組立体ごと全体をスーツケースからはがして新しいキャスターと交換していた。そのため取り外し作業も厄介である上、内装を剥がして又きれいに張り直さなければならないので作業に手間もコストもかかっていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明は前記の課題を解決するために、「スーツケース用キャスターにおいて、
キャスターは、ホイール組立体とホイールシャフトならびに、これらを取り付けたキャスターヘッドとからなるキャスター部組立体と、
ベースプレートとキャスターベースならびにキャスターベースに取り付けられているキャスターシャフトからなるベース部組立体とで構成され
上記のキャスターシャフトは先細のテーパー状に形成されており、
このテーパー状のキャスターシャフトを、キャスターヘッドの孔に嵌入することにより、キャスター部組立体とベース部組立とが一体に取り付けられていることを特徴とするスーツケース用キャスター。」を得たものである。
【０００５】
【実施例】
図１はこの発明のキャスター１０の側面図、図２は図１をＤ方向からみた上面図、図３は図１をＲ方向からみた底面図、図４は図１をＳ方向からみた背面図、図５は図２のＡ−Ａ断面図、図６は図１のＢ−Ｂ断面図をそれぞれ示し、この発明のキャスター１０は、ホイール組立体１とホイールシャフト３ならびにキャスターヘッド４とからなるキャスター部組立体４０と、キャスターベース５、キャスターシャフト６、ベースプレート７とからなるベース部組立体５０とで構成されている。（なお図２において、左半分はベースプレート７が存在しているところ（図５、図６と同じ）を示し、右半分はベースプレート７を外し、キャスターベース５がみえているところを示している。）
【０００６】
また２はホイール組立体１のタイヤ部、２１はホイールのボス部、３はホイールシャフト、８、９はそれぞれキャスターベース５とベースプレート７にあけられたスーツケースへの取付用のネジ孔である。
【０００７】
図７はキャスター部組立体４０をホイール組立体１、キャスターヘッド４、ホイールシャフト３に分解して示した斜視図であって、前述の如く２はタイヤ部、２１はボス部を示している。
【０００８】
図８はベース部組立体５０をキャスターベース５とベースプレート７に分解して示した斜視図であって、キャスターシャフト６はベースプレート７に取り付けられている。
【０００９】
図９はこの発明のキャスター１０をキャスター部組立体４０と、ベース部組立体５０とに分解して示した斜視図である。
【００１０】
図５、図６、図７から判るように、ホイール組立体１、ホイールシャフト３、キャスターヘッド４を組み合わせてキャスター部組立体４０が構成される。又図５、図６、図８から判るようにキャスターベース５、キャスターシャフト６、ベースプレート７を組み合わせてベース部５０が構成される。キャスターシャフト６はキャスターベース５の下方に垂下している。そして図５、図６、図９に示されるように、キャスターシャフト６をキャスターヘッド４の中央の孔４１を貫通して嵌入し、キャスター１０が構成される。キャスター部組立体４０とベース部組立体５０とはキャスターシャフト６の先端のくぼみ６１によって保持される。キャスター１０は孔８、９を通じてネジ等でスーツケースの下方に固定される。
【００１１】
キャスターシャフト６は先細のテーパー状に形成されているので、キャスターヘッド４を嵌めたときボールベアリングを介さなくても回転性を維持することができる。またキャスターヘッドなどが破損したときは、ドライバーなどで簡単にキャスターシャフトから引き抜くことができるので、スーツケースに固定されているベース部組立体５０とは全く関係なく、交換修理することができ、手間がかからず修理コストも低くすますことができる。
【００１２】
【発明の効果】
この発明のスーツケース用キャスターは前記の如き構成であって、ボールベアリングのような高価な部品を必要とせず、又スーツケースに固定されているベース部組立体とは無関係にキャスターヘッドなどの交換修理ができるので修理の手間も簡単で修理コストも安くすますことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のキャスターの側面図
【図２】図２をＤ方向からみた上面図
【図３】図２をＲ方向からみた底面図
【図４】図２をＳ方向からみた背面図
【図５】図２のＡ−Ａ断面図
【図６】図１のＢ−Ｂ断面図
【図７】キャスター部組立体を分解して示した斜視図
【図８】ベース部組立体を分解して示した斜視図
【図９】キャスターを分解して示した斜視図
【符号の説明】
１  ホイール組立体
２  タイヤ部
３  ホイールシャフト
４  キャスターヘッド
５  キャスターベース
６  キャスターシャフト
７  ベースプレート
８  取付ネジ孔
９  取付ネジ孔
１０  この発明のキャスター
２１  ボス部
４０  キャスター部組立体
４１  キャスターヘッドの孔
５０  ベース部組立体
６１  シャフト先端のくぼみ
【図１】
0004017031.tif 000002
【図２】
0004017031.tif 000003
【図３】
0004017031.tif 000004
【図４】
0004017031.tif 000005
【図５】
0004017031.tif 000006
【図６】
0004017031.tif 000007
【図７】
0004017031.tif 000008
【図８】
0004017031.tif 000009
【図９】
0004017031.tif 000010
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械に固定された固定側ホルダから、バイトをクランプしてある交換側ホルダにクーラントを送り、バイト刃先にクーラントを供給するにあたり、固定側ホルダにねじ止めされた支柱のＲ接合面にクーラント用穴をあけ、当該クーラント用穴をあけた支柱と交換側ホルダとのＲ接合面を通して、固定側ホルダに入ったクーラントを交換側ホルダからバイト刃先に供給する旋盤用脱着式バイトホルダシステムであって、以下の構成を備えたことを特徴とする旋盤用脱着式バイトホルダシステム。
（１）前記支柱として、交換側ホルダとのＲ接合面の一部を、偏芯させたＲ面で成形させた支柱を使ったこと。
（２）前記支柱として、前記クーラント用穴の付近は前記偏芯させたＲ面とし、それ以外はＤカット部分とした支柱を使ったこと。
（３）前記支柱の偏芯させたＲ面の部分とＤカット部分とが、当該支柱の周方向に一致していること。
（４）前記支柱の偏芯させたＲ面は、当該支柱が接触する交換ホルダ側の内周面に対して隙間を作る方向に偏芯した面とされていること。
【請求項２】
機械に固定された固定側ホルダから、バイトをクランプしてある交換側ホルダにクーラントを送り、バイト刃先にクーラントを供給するにあたり、固定側ホルダにねじ止めされた支柱のＲ接合面にクーラント用穴をあけ、当該クーラント用穴をあけた支柱と交換側ホルダとのＲ接合面を通して、固定側ホルダに入ったクーラントを交換側ホルダからバイト刃先に供給する旋盤用脱着式バイトホルダシステムであって、以下の構成を備えたことを特徴とする旋盤用脱着式バイトホルダシステム。
（１）前記支柱として、交換側ホルダとのＲ接合面の一部を、偏芯させたＲ面で成形させ、前記クーラント用穴の付近は前記偏芯させたＲ面とした支柱を使ったこと。
（２）前記支柱の偏芯させたＲ面は、当該支柱が接触する交換ホルダ側の内周面に対して０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの隙間を作る方向に偏芯した面とされていること。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、旋盤用脱着式バイトホルダに関するもの。
【０００２】
【従来の技術】
旋盤用脱着式バイトホルダシステムは、図５のような構造をしており、固定側ホルダ１０１とバイトを付ける交換側ホルダ１０２を、偏芯軸１０４可動軸１０５を用いて固定側ホルダ１０１に取付けた２本のＤカットされた支柱１０３のｇ面で接合させ、他のＲ面は逃がした構造をとることにより高精度高剛性を可能にしたシステムである。従来は刃先ｃの冷却、潤滑の必要が発生した場合、図４のように固定側ホルダ１０６からパイプ１０７をバイトの刃先ｃ近くまで配管しクーラントをかけていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術(図４)では、パイプ１０７に切粉が引っかかったり、干渉により刃先近くにクーラントの出口をもっていけなかったり、又交換側ホルダ１０２の脱着時の邪魔になることがあった。そこで本発明者は、固定側ホルダ１０６から接合面を形成する支柱１０３を介して交換側ホルダ１０２に直接クーラントを送り、バイト刃先ｃの近くからクーラントを供給する方法を考えた。しかしながら、支柱１０３に穴をあけ、固定側ホルダ１０６から交換側ホルダ１０２にクーラントを通すことは、逃がしｈがあるためクーラントの漏れが多く不可能である。この漏れを防ぎ、かつ固定側ホルダ１０６から交換側ホルダ１０２に直接クーラ
ントを送ることを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決する方法を図１で説明する。支柱３と交換側ホルダ２の接合面にあるＤカットの逃がしをなくしクーラントの漏れを防ぐ。ただし、逃がしのない場合両者は点当たりとなり、接合時の精度維持が図れない。これを回避するため、Ｒ面の接合部に最小限の隙間ａを施す。そして支柱３に穴もしくは長穴をあけ固定側ホルダ１から交換側ホルダ２へ支柱３にあけた穴を介してクーラントを通し刃先ｃにクーラントをかける。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は、機械側に固定された固定側ホルダ１から交換側ホルダ２へのクーラントの直接供給を可能にした。それを図面で説明すれば、図１のように固定側ホルダ１に入った流体ｂは、偏芯構造を使って隙間ａを施した支柱３に明けられた穴４を通って交換側ホルダ２に入り出口からバイトの刃先ｃに向けてかけられる。この支柱３の偏芯構造を図２で説明すると、支柱３の基本径Ｒ１の中心Ｏ１と、隙間ａをつくる範囲ｆの径Ｒ２の中心Ｏ２は、偏芯（偏芯量ｄ）している。この時の範囲ｆは、従来のＤカット加工時のＬ寸法によって決まる。この偏芯により支柱３と交換側ホルダ２の接合部には三日月上の隙間ができる。この偏芯量ｄは、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ（より望ましいのは０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ、さらに望ましいのは０．１５ｍｍ〜０．２５ｍｍ）とする。その理由は固定側ホルダ１と交換側ホルダ２をロックさせた時交換側ホルダ２のＲ面ひずみが０．０２ｍｍでるため、偏芯量ｄが０．１ｍｍ未満では隙間ａの最大隙間が０．０２ｍｍである為点当りとなり精度がでない。又、偏芯量ｄが０．５ｍｍより大きいと、通常使用するクーラント出口の最小径φ１．５の場合、４０パーセント以上が隙間に流れ出ることとなり十分なクーラント量が供給できない為である。テスト結果では、０．２ｍｍ±０．０５が最適であった。また、支柱３の形状を図３のように偏芯Ｒの範囲を、穴もしくは長穴の付近だけとし、他をＤカットする。そのことによって偏芯Ｒの精度が向上し尚且つ加工工数も低減する。
【０００６】
【発明の効果】
本発明によりクーラント用のパイプの配管が不要となる為、パイプへの切粉巻き付き、交換側ホルダの脱着時の干渉がなくなる。又、バイト刃先のより近くからクーラントをかける為、クーラントの冷却効果、潤滑効果が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を使ったシステムの上面図
【図２】偏芯構造を持った支柱の断面図
【図３】偏芯構造を持った支柱の立面図
【図４】従来システムの上面図
【図５】従来システムの立面図
【符号の説明】
１      固定側ホルダ
２      交換側ホルダ
３      支柱
４      クーラント用穴
１０１  従来の固定側ホルダ
１０２  従来の交換側ホルダ
１０３  従来の支柱
１０４  偏芯軸
１０５  可動軸
１０６  従来のクーラント仕様固定側ホルダ
１０７  クーラント供給用パイプ
Ｒ１    支柱基本径
Ｒ２    支柱の偏芯点からの加工径
Ｌ      従来の支柱Ｄカット加工設定値
Ｑ      偏芯後の中心点からＬ点までの距離
Ｏ１    支柱基本径の中心点
Ｏ２    支柱の偏芯加工の中心点
ａ      隙間
ｂ      切削油
ｃ      バイト刃先
ｄ      偏芯量
ｅ      支柱と固定側ホルダ、交換側ホルダの接合面
ｆ      支柱と交換側ホルダの非接合面
ｇ      支柱と交換側ホルダの接合面
ｈ      隙間
【図１】
0004017907.tif 000002
【図２】
0004017907.tif 000003
【図３】
0004017907.tif 000004
【図４】
0004017907.tif 000005
【図５】
0004017907.tif 000006