(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のフロアパネルに沿った形状に成形してフロアパネル上に敷設する敷設材であって、低融点の熱可塑性樹脂繊維を含み、目付け量３００〜２０００ｇ／ｍ２、通気性０．１ｃｃ／ｃｍ２／ｓ以上である繊維質基材の裏面の少なくとも一部領域に、前記繊維質基材の通気性を阻害しないように施した、ウェブ状またはネット状またはパウダー状またはビード状の熱可塑性樹脂の不連続な裏打ちを介して緩衝材が貼着されていることを特徴とする自動車用フロア敷設材。
【請求項２】
低融点の熱可塑性樹脂繊維と、他の繊維からなるウェブをニードリングして、目付け量３００〜２０００ｇ／ｍ２、通気性０．１ｃｃ／ｃｍ２／ｓ以上である繊維質基材を得る工程と、得られた繊維質基材の裏面の少なくとも一部領域にウェブ状またはネット状またはパウダー状またはビード状の熱可塑性樹脂の不連続な裏打ちを繊維質基材の通気性を阻害しないように施す工程と、裏打ちを施した繊維質基材を熱風加熱して、この基材に含まれる低融点繊維と裏面に施した裏打ちを可塑化させる工程と、繊維質基材を所要の形状に絞り成形すると同時に可塑化した裏打ちに緩衝材を重ね一体的に積層貼着する工程とからなることを特徴とする請求項１に記載の自動車用フロア敷設材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車のフロアパネルにそった形状に成形して、フロアパネル上に敷設するフロア敷設材とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より自動車の室内、トランク等のフロアパネル上には、およそフロアパネルにそった形状に成形した敷設材（タフトカーペット、ニードルパンチカーペット等）を敷設して室内を装飾している。また、この種の敷設材の裏面には部分的にフェルト等の緩衝材を貼着し、フロアパネルとの間に介在させることで敷設感を向上させている。
従来、カーペット等からなる敷設材を敷設する位置のフロアパネルに沿った形状に成形するために、敷設材の裏面に低密度ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂といった比較的低融点の熱可塑性樹脂をシート状に裏打ちしていた。この種の裏打ちをほどこした敷設材を赤外線ヒーター等で裏打ち側から加熱することで裏打ちが可塑化した状態になり、成形型で絞り成形することで所要の形状を得、裏打ちを冷却して成形した形状を固定していた。また、成形時に成形型内にフェルト等の緩衝材を配置しておくことで、可塑化した裏打ちに緩衝材を成形同時に貼着していた。（可塑状態にある裏打ちにフェルト等の毛羽のある緩衝材を重ね押圧すれば、毛羽が裏打ちの中に入り込むことで緩衝材が貼着される）ただしこの場合、カーペットの裏面全面に熱可塑性樹脂の裏打ちをほどこすことで、敷設材の重量が相当に増加する課題があった。（シート状の裏打ちは目付量を１００〜２００ｇ／ｍ2 以下にすると、熱保持時間が極端に低下して、成形条件に大きな限定を与えるので、むやみに目付量低減による軽量化はできない）また、裏打ちの加熱に大容量のヒーターが必要であり、輻射加熱であるためにエネルギー効率が低い課題があった。
【０００３】
そこで特に軽量化、省エネルギーの要求が強い場合などは、裏打ちのない敷設材を用いることもある。少なくとも２種の繊維をもってウェブを形成し、このうちの１種の繊維を比較的融点の低い熱可塑性樹脂繊維とし、ウェブにニードリング処理をほどこし繊維を相互に絡み合わせることにより、低融点繊維が分散された不織布を得る。この不織布を低融点繊維の融点より高い温度まで加熱すると可塑性が発現するので、これを所要の形状に絞り成形してフロア敷設材を得ることができる。
【０００４】
この敷設材では、裏打ちがないために軽量化が可能であり、また通気性のある基材のため熱風加熱を採用することで、加熱のエネルギー効率を高めることもできる。しかしながら、この敷設材では裏打ちが無いため、裏面に緩衝材を貼着しようとする場合、先述の裏打ちを有する敷設材のような成形同時の緩衝材貼着は不可能である。別途接着剤を用いた緩衝材の貼着工程をとる必要があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記課題にかんがみ、低融点繊維を含み形成した不織布タイプのフロア敷設材においても、その成形と同時に裏面に緩衝材を貼着することが可能な敷設材の構成、およびこの敷設材の製造方法を提供する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
課題を解決する本発明の手段は、自動車のフロアパネルに沿った形状に成形してフロアパネル上に敷設する敷設材であって、低融点の熱可塑性樹脂繊維を含み、目付け量３００〜２０００ｇ／ｍ２、通気性０．１ｃｃ／ｃｍ２／ｓ以上である繊維質基材の裏面の少なくとも一部領域に、前記繊維質基材の通気性を阻害しないように施した、ウェブ状またはネット状またはパウダー状またはビード状の熱可塑性樹脂の不連続な裏打ちを介して緩衝材が貼着されている自動車用フロア敷設材、およびこのフロア敷設材の製造方法として、低融点の熱可塑性樹脂繊維と、他の繊維からなるウェブをニードリングして、目付け量３００〜２０００ｇ／ｍ２、通気性０．１ｃｃ／ｃｍ２／ｓ以上である繊維質基材を得る工程と、得られた繊維質基材の裏面の少なくとも一部領域にウェブ状またはネット状またはパウダー状またはビード状の熱可塑性樹脂の不連続な裏打ちを繊維質基材の通気性を阻害しないように施す工程と、裏打ちを施した繊維質基材を熱風加熱して、この基材に含まれる低融点連繊維と裏面に施した裏打ちを可塑化させる工程と、繊維質基材を所要の形状に絞り成形すると同時に可塑化した裏打ちに緩衝材を重ね一体的に積層貼着する工程とからなる自動車用フロア敷設材の製造方法による。本発明の自動車用フロア敷設材は、繊維質基材に低融点の熱可塑性樹脂繊維を含んでおり、この基材を加熱して含まれる低融点繊維を可塑状態におくことで所要の形状に絞り成形することができる。この際、繊維質基材の加熱は、通気性のある基材の特性を利用して熱風加熱によっておこなうのがエネルギー効率が良く好ましい。繊維質基材の裏面に施された熱可塑性樹脂の不連続な裏打ちは、その不連続さのために、基材の通気性をそこなうことがなく、かつ、前記の繊維質基材の成形工程における熱風加熱で同時に可塑化され、フェルト等の緩衝材を重ねおくことで、繊維質基材の成形と同時に緩衝材を貼着一体化する作用をなす。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面をもとに本発明の好適な実施の形態を説明する。
図１は本発明の対象とする自動車用フロア敷設材の外観図であり、図２は図１のＡ−Ａ線断面に相当する本発明のフロア敷設材を示す。
本発明のフロア敷設材１０は、この敷設材を敷設するフロアパネルに沿うように成形されてあり、繊維質基材１１と緩衝材１２によって構成されている。緩衝材は熱可塑性樹脂の不連続な裏打ち２０を介して繊維質基材の裏面に貼着されている。
繊維質基材１１は低融点の熱可塑性樹脂繊維と（より融点の高い）他の繊維を混繊し形成したウェブにニードリングを施してニードルパンチ布に形成したものである。この目付け量は３００〜２０００ｇ／ｍ2 で、熱風加熱に必要な通気性（０．１ｃｃ／ｃｍ2 ／ｓ以上）が維持されている。低融点の熱可塑性樹脂繊維として好ましいのは、融点が１３０〜１８０℃ぐらいの熱可塑性樹脂であり、変成した低融点のポリエステル繊維や、この低融点ポリエステル成分を鞘構造として、より高い融点（２４０〜２６０℃）のレギュラーポリエステルを芯成分としたコンジュゲート繊維が好ましい。またポリプロピレン繊維やポリエチレン繊維も好ましい。（繊維長１０〜１２０ｍｍ、繊度１．５〜５０デニール）
低融点繊維と組み合わせるその他の繊維としては、融点が２００℃以上の繊維や非熱可塑性の繊維が好ましく、レギュラーポリエステル繊維などが適する。低融点繊維のその他の繊維への混合比率は５〜５０重量％程度が適する。
本発明に適する緩衝材１２は、表面に毛羽を有するフェルト状のものが好ましい。雑綿繊維をフェノール樹脂で固化したレジンフェルトや、比較的高い融点の合成繊維で形成した合繊フェルトなどを用いることができる。緩衝材は、少なくとも繊維質基材よりもはみ出さない大きさであり、１枚物であっても複数枚に分割されていてもよい。
緩衝材を繊維質基材に貼着する熱可塑性樹脂の不連続な裏打ち２０は、エチレン−酢酸ビニル樹脂など、融点の低い熱可塑性樹脂（１３０〜１８０℃）からなり、その裏打ち形態は、ウェブ状、ネット状、パウダー状、ビード状などがある。いずれの場合でも繊維質基材の通気性を阻害しない不連続性をもつ。目付量は３０ｇ／ｍ2 以上が適する。
【０００８】
次に図３〜図５をもとに本発明フロア敷設材の好適な製造方法を説明する。
（繊維質基材の形成工程）
原料繊維として、バインダーとなる低融点の熱可塑性樹脂繊維１１ａと少なくとも１種のその他の繊維１１ｂを用い、所定の比率に計量して開繊機３０に投入、原料繊維を解きほぐし、均一に混合する。次に繊維はカーディング機４０に送られて繊維が引きそろえられ、低融点繊維が均一に混合してなるウェブＷに形成される。このウェブをニードリング装置５０に通して、針で突きかため（目付量が３００〜２０００ｇ／ｍ2 、厚さ２〜１０ｍｍの）不織布Ｎに形成する。
（裏打ちの付与工程）
得られた不織布の裏面に熱可塑性樹脂の不連続な裏打ち２０を施す。この裏打ちおよび裏打ち方法に少なくとも以下の４つの好ましい実施形態がある。
（ａ）第１にはウェブ状の裏打ち２１を施す形態である。（図３）
前記の繊維質基材を形成する工程でのニードリングに連続して（または同時に）裏打ち相当の熱可塑性樹脂ウェブを繊維質基材の裏面に重ねた上で軽微なニードリングをほどこし、裏打ちウェブの繊維が繊維質基材の表面にわずかに絡み（内奥まで入り込まず）仮保持される状態におく実施形態である。
（ｂ）第２にはネット状に裏打ちを施す形態がある。（不図示）
この場合は、繊維質基材の裏面にあらかじめ別工程で形成したネット状の裏打ちを載せ置く実施形態である。このネットの形態は種々あるが、網目の大きさが数ミリ〜十数ミリで、網目を構成する繊維の太さは数ミリのものが適する。このネット状の裏打ちを繊維質基材に仮保持するために、軽微なニードリングを施しても良い。
（ｃ）第３にはパウダー状に裏打ちを施す形態がある。（不図示）
繊維質基材を裏面を上向きにしてコンベア等で搬送しながら、上方より裏打ち相当の熱可塑性樹脂のパウダーを散布する方法である。パウダーの粒径は数ミリ以下にするのが好ましい。
（ｄ）第４にはビード状の裏打ちを施す形態がある。（不図示）
繊維質基材を裏面を上向きにしてコンベア等で搬送しながら、裏打ちにする熱可塑性樹脂をスクリュー押出機中にて溶融させ、押出機の先に配したダイから複数列のビード状の樹脂を押し出し、繊維質基材の裏面に連続的に付与する形態である。各ビードの直径は、２〜１０ｍｍが適する。
【０００９】
（加熱工程、図４）
繊維質基材を成形するための加熱は、熱風加熱によりおこなう。加熱炉６０内に裏打ち２０を付与した繊維質基材１１を搬送し、加熱装置６１で加温した熱風を複数の管路６２を経由して加熱炉内に導入、繊維質基材を通過する流れをおこす。熱風の温度は繊維質基材に含まれる低融点繊維、および裏打ち２０が可塑化するに十分高い温度であって、繊維質基材の他の繊維には影響しない温度において加熱する（１６０〜１８０℃、３０〜６０秒間）。
（成形、緩衝材貼着工程、図５）
加熱を終えた繊維質基材を、フロアパネルに沿った形状のプレス成形型７０間に投入してプレス成形する。この際、予めこの成形型内に貼着する緩衝材１２を配置しておき、その上面に繊維質基材の裏打ち２０をほどこした部位が重なるようにすることで、緩衝材は可塑状態の裏打ちに貼着され、繊維質基材の成形と同時に緩衝材が貼着された自動車用フロア敷設材が得られる。
【発明の効果】
本発明の自動車用フロア敷設材は自動車のフロアパネルに沿う形状に成形して敷設することが可能なものである。成形と同時に緩衝材を貼着一体化することができる。
軽量であって、エネルギー効率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明の対象とする自動車用フロア敷設材の外観図であり、図２は図１のＡ−Ａ線断面に相当する本発明フロア敷設材の断面図である。
図３〜図５は、本発明フロア敷設材の製造方法を示し、図３は繊維質基材の形成および裏打ちの付与工程を、図４は加熱工程を、図５は敷設材の成形工程および緩衝材の貼着工程を示す。
【符号の説明】
１０・・・自動車用フロア敷設材
１１・・・繊維質基材
１１ａ・・・低融点の熱可塑性樹脂繊維
１１ｂ・・・他の繊維
１２・・・緩衝材
２０・・・熱可塑性樹脂の不連続な裏打ち
２１・・・ウェブ状の裏打ち
３０・・・開繊機
４０・・・カーディング機
５０・・・ニードリング装置
６０・・・加熱炉
７０・・・プレス成形型
Ｗ・・・ウェブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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