(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
凸型刃部を有する凸刃型と、前記凸型刃部が嵌まり合う凹型刃部を先端に開口させた凹刃型とを備えたフラットケーブルの接続装置において、
前記凸型刃部と前記凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、該入口を通り過ぎた中側での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 が大きくなっていることを特徴とするフラットケーブルの接続装置。
【請求項２】
凸型刃部を有する凸刃型と、前記凸型刃部が嵌まり合う凹型刃部を先端に開口させた凹刃型とを備えたフラットケーブルの接続装置において、
前記凸型刃部と前記凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口にあっては該刃部の側面の長手方向の端部での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、長手方向の途中の部分でのギャップ値Ｇ3 が大きくなっており、該入口を通り過ぎた中側での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 は前記入口における前記刃部側面の長手方向の端部での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より大きくなっていることを特徴とするフラットケーブルの接続装置。
【請求項３】
前記凸型刃部はその先端から見た形状が長四角形であり、前記凹型刃部はその先端から見た形状が長手方向の四隅で前記凸型刃部の四隅に接近し且つ長手方向の中間の部分で前記凸型刃部の長手方向の中間の部分から離れる形状となっていることを特徴とする請求項２に記載のフラットケーブルの接続装置。
【請求項４】
前記凹型刃部はその先端から見た形状が長四角形であり、前記凸型刃部はその先端から見た形状が長手方向の四隅で前記凹型刃部の四隅に接近し且つ長手方向の中間の部分で前記凹型刃部の長手方向の中間の部分から離れる形状となっていることを特徴とする請求項２に記載のフラットケーブルの接続装置。
【請求項５】
凸型刃部を有する凸刃型と、前記凸型刃部が嵌まり合う凹型刃部を先端に開口させた凹刃型とを備え、前記凸型刃部と前記凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、該入口を通り過ぎた中側での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 が大きくなっているフラットケーブルの接続装置を用い、
フラット導体をフラット絶縁被覆で被覆したフラットケーブルを、前記フラット導体が重なり合うようにして重ね合わせ部を形成し、該重ね合わせ部に前記凸型刃部と前記凹型刃部とで切り込んで２本の切れ目を入れ、前記切れ目に直交する両側の部分を段違いにし、前記切れ目の長手方向の端部に相互の前記フラット導体を電気的に接続した導通接続部を形成し、
該導通接続部の形成後に前記凸型刃部と前記凹型刃部とを相互に離間させることを特徴とするフラットケーブルの接続方法。
【請求項６】
凸型刃部を有する凸刃型と、前記凸型刃部が嵌まり合う凹型刃部を先端に開口させた凹刃型とを備え、前記凸型刃部と前記凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、該入口を通り過ぎた中側での前記凸型刃部と前記凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 が大きくなっているフラットケーブルの接続装置を用い、
フラット導体をフラット絶縁被覆で被覆したフラットケーブルに、前記フラット導体の箇所で板状導体を重ねて重ね合わせ部を形成し、該重ね合わせ部に前記凸型刃部と前記凹型刃部とで切り込んで２本の切れ目を入れ、前記切れ目に直交する両側の部分を段違いにし、前記切れ目の長手方向の端部に前記フラット導体と前記板状導体とを電気的に接続した導通接続部を形成し、
該導通接続部の形成後に前記凸型刃部と前記凹型刃部とを相互に離間させることを特徴とするフラットケーブルの接続方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車の電気配線に使われるフラットケーブルの接続装置及びこれを用いたフラットケーブルの接続方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器や自動車の電気配線にフラットケーブルが使われるようになってきている。このフラットケーブルの接続方法としては、フラットケーブルのフラット導体を突き刺して接続するピアス型接続子が使われているが、より簡単な作業で接続できる、端子を用いない圧抜き型の直接接続方法が考えられている。
【０００３】
この圧抜き型の直接接続方法では、図６に示すように先端に円弧状の凸型刃部１を有する凸刃型２と、この凸型刃部１が嵌まり合う凹型刃部３を先端に開口させた凹刃型４とを用いて接続を行う。即ち、図７乃至図１１に示すようにフラット導体５ａ，５ｂをフラット絶縁被覆６ａ，６ｂで被覆したフラットケーブル７Ａ，７Ｂの端部を重ね合わせて重ね合わせ部８を形成する。この重ね合わせ部８に、フラット導体５ａ，５ｂの重なり箇所を、前述したように先端が凸型刃部１となっている凸刃型２と、先端が凹型刃部３となっている凹刃型４で切り込んで、これら刃部１，３が嵌まり合った状態で切断を行う側の両側面で２本の切れ目９ａ，９ｂを入れ、且つ切れ目９ａ，９ｂの間の重ね合わせ部分１０ａを凸型刃部１で押し出して切れ目９ａ，９ｂに交差する両側の重ね合わせ部分１０ｂに対して重ね合わせ方向に段違いにして隆起させ、隆起部分１１を形成する。刃部１，３は、切れ目９ａ，９ｂの間の長手方向の両端部では嵌まり合わず、重ね合わせ部８の切断を行わない。隆起部分１１では、切れ目９ａ，９ｂの長手方向の端部に、フラット導体５ａ，５ｂが相互に接触した導通接続部１２を形成している。
【０００４】
このようなフラットケーブルの接続部では、隆起部分１１の頂上付近では図１０に示すようにフラット導体５ａ，５ｂは相互に接触していないが、隆起部分１１の裾野付近では図１１に示すようにフラット導体５ａ，５ｂは相互に接触して導通接続部１２を形成している。
【０００５】
また、フラットケーブルの端部を突き合わせて接続する圧抜き型の直接接続方法では、図１２乃至図１５に示すようにフラット導体５ａ1 ，５ａ2 、５ｂ1 ，５ｂ2 をフラット絶縁被覆６ａ，６ｂで被覆したフラットケーブル７Ａ，７Ｂの端部を突き合わせて突き合わせ部１３を形成する。この突き合わせ部１３に、対向するフラット導体５ａ1 ，５ｂ1 、フラット導体５ａ2 ，５ｂ2 に跨がって上下に板状導体１４ａ，１４ｂをそれぞれ重ねて重ね合わせ部８をそれぞれ形成する。これら重ね合わせ部８におけるフラット導体５ａ1 ，５ａ2 、５ｂ1 ，５ｂ2 が存在する位置で、フラットケーブル７Ａ，７Ｂと板状導体１４ａ，１４ｂとの重ね合わせ部８を図６に示す凸刃型２と凹刃型４とで切り込んで、少なくとも２本の切れ目９ａ，９ｂを重ね合わせ部８にそれぞれ入れ、且つこれら切れ目９ａ，９ｂの間の重ね合わせ部分１０ａを切れ目９ａ，９ｂに交差する両側の重ね合わせ部分１０ｂに対して重ね合わせ方向に段違いにして隆起部分１１をそれぞれ形成する。この隆起部分１１では、切れ目９ａ，９ｂの長手方向の端部に、フラット導体５ａ1 と板状導体１４ａとが接触した導通接続部１２と、フラット導体５ａ1 と板状導体１４ｂとが接触した導通接続部１２とを形成している。同様にして、フラット導体５ｂ1 と板状導体１４ａとが接触した導通接続部１２と、フラット導体５ｂ1 と板状導体１４ｂとが接触した導通接続部１２とを形成している。これによりフラット導体５ａ1 とフラット導体５ｂ1 とが板状導体１４ａ，１４ｂを介して相互に接続される。また、同様にして、フラット導体５ａ2 とフラット導体５ｂ2 とも、別の板状導体１４ａ，１４ｂを介して相互に接続される。
【０００６】
このようなフラットケーブルの接続装置を用いたフラットケーブルの接続方法では、図１２〜図１５に示した例での凸型刃部１と凹型刃部３との噛み合わせ状態を更に詳しく示すと、図１６に縦断面図で、図１７に図１６のＧ−Ｇ線断面図で示すように、フラットケーブル７Ａを板状導体１４ａ，１４ｂで挟持している厚さｔの重ね合わせ部８に、凸型刃部１と凹型刃部３の噛み合わせで２本の切れ目９ａ，９ｂを入れ、これら切れ目９ａ，９ｂの間の重ね合わせ部分を凸型刃部１で押し出して隆起部分１１を形成している。このように隆起部分１１を形成すると、切れ目９ａ，９ｂの長手方向の端部で、図１５に示すように導通接続部１２が形成される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構造のフラットケーブルの接続装置では、剪断、隆起された隆起部分１１の側面は、図１６及び図１７に示すように凹型刃部３の溝の内側面と凹型刃部内側面接触面積Ｓで接触しているので、接触面の摩擦抵抗により接続後に凹型刃部３を隆起部分１１から取り外すことを妨げるように作用している。
【０００８】
また、図１７に示すように、フラットケーブル７Ａの両面を板状導体１４ａ，１４ｂで挟持した構造の隆起部分１１から凹型刃部３を外そうとすると、凹型刃部３の内側面に矢印で示すように荷重がかかり、凹型刃部３が外し難い問題点がある。
【０００９】
このように凹型刃部３が隆起部分１１から外し難いと、隆起部分１１が変形して導通接続部１２の電気的接触状態が悪化し易い問題点がある。
【００１０】
本発明の目的は、凹型刃部を隆起部分から外すときの摩擦抵抗を低減できるフラットケーブルの接続装置及びフラットケーブルの接続方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、凸型刃部を有する凸刃型と、該凸型刃部が嵌まり合う凹型刃部を先端に開口させた凹刃型とを備えたフラットケーブルの接続装置を対象とする。
【００１２】
本発明に係るフラットケーブルの接続装置では、凸型刃部と凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、該入口を通り過ぎた中側での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 が大きくなっていることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係るフラットケーブルの接続装置では、凸型刃部と凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口にあっては該刃部の側面の長手方向の端部での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、長手方向の途中の部分でのギャップ値Ｇ3 が大きくなっており、該入口を通り過ぎた中側での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 は入口における刃部側面の長手方向の端部での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より大きくなっていることを特徴とする。この場合、凸型刃部はその先端から見た形状が長四角形であり、凹型刃部はその先端から見た形状が長手方向の四隅で凸型刃部の四隅に接近し且つ長手方向の中間の部分で凸型刃部の長手方向の中間の部分から離れる形状となっていても、或いは凹型刃部はその先端から見た形状が長四角形であり、凸型刃部はその先端から見た形状が長手方向の四隅で凹型刃部の四隅に接近し且つ長手方向の中間の部分で凹型刃部の長手方向の中間の部分から離れる形状となっていても、いずれでもよい。
【００１４】
このようなフラットケーブルの接続装置によれば、接続対象体である重ね合わせ部から剪断して隆起させられた隆起部分の側面と凹型刃部の内側面との接触面積が減少し、摩擦抵抗が減り、隆起部分が変形して導通接続部の電気的接触状態が悪化するのを防止することができる。
【００１５】
本発明のフラットケーブルの接続方法では、凸型刃部を有する凸刃型と、凸型刃部が嵌まり合う凹型刃部を先端に開口させた凹刃型とを備え、凸型刃部と凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、該入口を通り過ぎた中側での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 が大きくなっているフラットケーブルの接続装置を用いる。
【００１６】
かかるフラットケーブルの接続装置を用いて行う本発明のフラットケーブルの接続方法では、フラット導体をフラット絶縁被覆で被覆したフラットケーブルを、フラット導体が重なり合うようにして重ね合わせ部を形成し、該重ね合わせ部に凸型刃部と凹型刃部とで切り込んで２本の切れ目を入れ、切れ目に直交する両側の部分を段違いにし、切れ目の長手方向の端部に相互のフラット導体を電気的に接続した導通接続部を形成し、
該導通接続部の形成後に凸型刃部と凹型刃部とを相互に離間させることを特徴とする。
【００１７】
また、このようなフラットケーブルの接続装置を用いて行う本発明のフラットケーブルの接続方法では、フラット導体をフラット絶縁被覆で被覆したフラットケーブルに、フラット導体の箇所で板状導体を重ねて重ね合わせ部を形成し、該重ね合わせ部に凸型刃部と凹型刃部とで切り込んで２本の切れ目を入れ、切れ目に直交する両側の部分を段違いにし、切れ目の長手方向の端部にフラット導体と板状導体とを電気的に接続した導通接続部を形成し、
該導通接続部の形成後に凸型刃部と凹型刃部とを相互に離間させることを特徴とする。
【００１８】
このようなフラットケーブルの接続方法によれば、接続対象体である重ね合わせ部から剪断して隆起させられた隆起部分の側面と凹型刃部の内側面との接触面積が減少し、摩擦抵抗が減り、隆起部分が変形して導通接続部の電気的接触状態が悪化するのを防止することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係るフラットケーブルの接続装置及びフラットケーブルの接続方法の実施の形態の第１例の縦断面図である。
【００２０】
本例のフラットケーブルの接続装置では、凸型刃部１を有する凸刃型２と、この凸型刃部１が嵌まり合う入口形状が長形の溝よりなる凹型刃部３を先端に開口させた凹刃型４とを備えている。凸型刃部１と凹型刃部３は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部１，３が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部３の入口での凸型刃部１と凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、該入口を通り過ぎた中側での凸型刃部１と凹型刃部３とのギャップ値Ｇ2 が大きくなっている。本例では、凹型刃部３の溝の形を、図１に示すように、該溝の幅を底部に向かうに連れて末広がりに大きくしている。一方、凸型刃部１の幅は、基部から先端まで同じ幅としている。このような凸型刃部１と凹型刃部３の状態は、本例では、長形の長手方向の一端側から他端側まで同様な形状となっている。
【００２１】
このようなフラットケーブルの接続装置を用いて行う本例のフラットケーブルの接続方法は、フラット導体５ａ1 をフラット絶縁被覆６ａで被覆したフラットケーブル７Ａに、フラット導体５ａ1 の箇所で板状導体１４ａ，１４ｂを重ねて重ね合わせ部８を形成し、該重ね合わせ部８に凸型刃部１と凹型刃部３とで切り込んで２本の切れ目９ａ，９ｂを入れ、これら切れ目９ａ，９ｂに直交する両側の部分を凸型刃部１の押し出しにより段違いにして隆起部分１１を形成し、これら切れ目９ａ，９ｂの長手方向の端部にフラット導体５ａ1 と板状導体１４ａ，１４ｂとを電気的に接続した導通接続部１２を形成し、
該導通接続部１２の形成後に凸型刃部１と凹型刃部３とを相互に離間させる。
【００２２】
このようなフラットケーブルの接続装置及びフラットケーブルの接続方法によれば、接続対象体である重ね合わせ部８から剪断して隆起させられた隆起部分１１の側面と凹型刃部３の内側面との接触面積が減少し、摩擦抵抗が減り、隆起部分１１が変形して導通接続部１２の電気的接触状態が悪化するのを防止することができる。
【００２３】
この場合、凹型刃部３の溝の形を底部に向かって広がる末広がりとしたが、凹型刃部３の入口では凸型刃部１にギャップ値Ｇ1 で対向し、該入口を通り過ぎた中側では凸型刃部１の側面に平行にギャップ値Ｇ2 で一様に対向する構造にしてもよい。
【００２４】
通常、接続対象体である重ね合わせ部を正しく剪断して、フラット導体同士或いはフラット導体と板状導体を切れ目の長手方向の端部で接触させて所望の導通接続部を得るための凸型刃部と凹型刃部の噛み合わせギャップ値は、重ね合わせ部の厚さｔの約３％〜10％が好ましいことが実験的に確かめられており、例えば0.25ｍｍ厚の板状導体で0.33ｍｍ厚のフラットケーブルを挟持した重ね合わせ部をその厚さの３％及び６％とした凸型刃部と凹型刃部の入口のギャップ値をもつ本発明の凸刃型と凹刃型を使用して接続した時の導通接続部の接触抵抗は、従来の刃型を使用して接続した時の導通接続部の接触抵抗と変わらないことが確認できた。
【００２５】
図２乃至図４は、本発明に係るフラットケーブルの接続装置の実施の形態の第２例乃至第４例を示した正面図である。これらの図で、実線は凹型刃部３の先端から見た正面図を示し、破線は凸型刃部１の先端から見た正面図を示している。
【００２６】
図２及び図３に示すフラットケーブルの接続装置は、基本的には、凸型刃部１と凹型刃部３は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面が、該凹型刃部３の入口にあっては該刃部の側面の長手方向の端部での凸型刃部１と凹型刃部３とのギャップ値Ｇ1 より、長手方向の途中の部分でのギャップ値Ｇ3 が大きくなっている。また、図１に示したように、該入口を通り過ぎた中側での凸型刃部１と凹型刃部３とのギャップ値Ｇ2 は、入口における刃部側面の長手方向の端部での凸型刃部１と凹型刃部３とのギャップ値Ｇ1 より大きくなっている。
【００２７】
特に、図２に示すフラットケーブルの接続装置は、凸型刃部１はその先端から見た形状が長四角形であり、凹型刃部３はその先端から見た形状が長手方向の四隅で凸型刃部１の四隅に接近し且つ長手方向の中間の部分で凸型刃部１の長手方向の中間の部分から円弧状に離れる形状となっている。
【００２８】
また、図３に示すフラットケーブルの接続装置は、凹型刃部３はその先端から見た形状が長四角形であり、凸型刃部１はその先端から見た形状が長手方向の四隅で凹型刃部３の四隅に接近し且つ長手方向の中間の部分で凹型刃部の長手方向の中間の部分から台形状に離れる形状となっている。
【００２９】
図４に示すフラットケーブルの接続装置は、凹型刃部３はその先端から見た形状が長四角形であり、凸型刃部１はその先端から見た形状が長手方向の四隅で凹型刃部３の四隅にギャップ値Ｇ1 で接近し且つ長手方向の中間の部分では凹型刃部３の長手方向の中間の部分からギャップ値Ｇ3 で離れる形状となっている。
【００３０】
このような図２乃至図４に示すフラットケーブルの接続装置でも、接続対象体である重ね合わせ部８から剪断して隆起させられた隆起部分１１の側面と凹型刃部３の内側面との接触面積が減少し、摩擦抵抗が減り、隆起部分１１が変形して導通接続部１２の電気的接触状態が悪化するのを防止することができる。
【００３１】
特に、図２乃至図４に示すフラットケーブルの接続装置では、図１に示すフラットケーブルの接続装置よりも、隆起部分１１の側面と凹型刃部３の内側面との接触面積をさらに減らすことができ、摩擦抵抗をより減少させることができ、凹型刃部３の取り外し抵抗が著しく低減されて凹型刃部３の取り外し作業が容易になると共に導通接続部１２の導通状態を悪化させない利点がある。
【００３２】
この場合、前述した寸法の板状導体でフラットケーブルを挟持した重ね合わせ部８を用い、本例のフラットケーブルの接続装置の凹型刃部３の入口での凸型刃部１と凹型刃部３とのギャップ値Ｇ1 を重ね合わせ部８の厚さの３％、入口を通り過ぎた中側での凸型刃部１と凹型刃部３とのギャップ値Ｇ2 を重ね合わせ部８の厚さの10％として接続を行った時に、導通接続部１２では従来と同等の接触抵抗が得られ、また隆起部分１１を凹型刃部３でこじることがなく、容易に取り外すことができた。
【００３３】
また、板状導体はフラットケーブルを相互に接続する場合のみに用いられるのではなく、図５に示すように、フラットケーブル７のフラット導体５に接続端子を設ける場合に、板状導体１４を重ねて同様に隆起部１１を形成して接続部を形成すると、この板状導体１４を接続端子として兼用することができる。この例では、板状導体１４の端部に接続継手部１５が設けられている。
【００３４】
【発明の効果】
本発明に係るフラットケーブルの接続装置では、凸型刃部と凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、該入口を通り過ぎた中側での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 が大きくなっているか、または凸型刃部と凹型刃部は、相互に嵌め合わせ状態でこれら刃部が切断を行う側の両側面では、該凹型刃部の入口にあっては該刃部の側面の長手方向の端部での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より、長手方向の途中の部分でのギャップ値Ｇ3 が大きくなっており、該入口を通り過ぎた中側での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ2 は入口における刃部側面の長手方向の端部での凸型刃部と凹型刃部とのギャップ値Ｇ1 より大きくなっているので、接続対象体である重ね合わせ部から剪断して隆起させられた隆起部分の側面と凹型刃部の内側面との接触面積が減少し、摩擦抵抗が減り、隆起部分が変形して導通接続部の電気的接触状態が悪化するのを防止することができる。
【００３５】
本発明のフラットケーブルの接続方法では、前述したフラットケーブルの接続装置を用いて行うので、接続対象体である重ね合わせ部から剪断して隆起させられた隆起部分の側面と凹型刃部の内側面との接触面積が減少し、摩擦抵抗が減り、隆起部分が変形して導通接続部の電気的接触状態が悪化するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフラットケーブルの接続装置及びフラットケーブルの接続方法の実施の形態の第１例の縦断面図である。
【図２】本発明に係るフラットケーブルの接続装置の実施の形態の第２例を示した正面図である。
【図３】本発明に係るフラットケーブルの接続装置の実施の形態の第３例を示した正面図である。
【図４】本発明に係るフラットケーブルの接続装置の実施の形態の第４例を示した正面図である。
【図５】本発明で得られるフラットケーブルの接続部の他の例を示す斜視図である。
【図６】従来のフラットケーブルの接続装置の斜視図である。
【図７】従来のフラットケーブル相互を重ね合わせた接続部の斜視図である。
【図８】従来のフラットケーブル相互を重ね合わせた接続部の平面図である。
【図９】図８のＡ−Ａ線断面図である。
【図１０】図８のＢ−Ｂ線断面図である。
【図１１】図８のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１２】従来のフラットケーブルを相互に突き合わせた接続部の平面図である。
【図１３】図１２のＤ−Ｄ線断面図である。
【図１４】図１２のＥ−Ｅ線断面図である。
【図１５】図１２のＦ−Ｆ線断面図である。
【図１６】従来のフラットケーブルの接続装置の縦断面図である。
【図１７】図１６のＧ−Ｇ線断面図である。
【符号の説明】
１  凸型刃部
２  凸刃型
３  凹型刃部
４  凹刃型
５，５ａ，５ｂ，５ａ1 ，５ａ2 、５ｂ1 ，５ｂ2   フラット導体
６，６ａ，６ｂ  フラット絶縁被覆
７，７Ａ，７Ｂ  フラットケーブル
８  重ね合わせ部
９ａ，９ｂ  切れ目
１０ａ，１０ｂ  重ね合わせ部分
１１  隆起部分
１２  導通接続部
１３  突き合わせ部
１４ａ，１４ｂ  板状導体
１５  接続継手部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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