(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材（４）にプレス工程（♯１、♯２）を実施するプレス型として、前記板材（４）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第１の型（１０、２０）と、この第１の型（１０、２０）に対して隣接して配置された一対の第２の型（３０、４０）とを備え、
前記第１の型（１０、２０）および前記第２の型（３０、４０）に、前記板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するパンチ・ダイ（１１、１２、２１、２２）を、前記幅方向（Ｗ）に移動可能に配置したことを特徴とする板材のプレス加工装置。
【請求項２】
板材（４）にプレス工程（♯２、♯３）を実施するプレス型として、前記板材（４）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第２の型（３０、４０）と、この第２の型（３０、４０）に対して隣接し、前記幅方向（Ｗ）に移動可能に配置された一対の第３の型（５１、６１）とを備え、
前記第２の型（３０、４０）に、前記板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するパンチ・ダイ（３３ａ〜３４ｄ）を、前記幅方向（Ｗ）に移動可能に配置し、
前記第３の型（５１、６１）に、前記板材（４）の幅方向（Ｗ）全体に亘って加工する複数種類の型部（６１ａ、６１ｂ）を前記幅方向（Ｗ）に並べて配置したことを特徴とする板材のプレス加工装置。
【請求項３】
板材（４）にプレス工程（♯１、♯２）を実施するプレス型として、前記板材（４）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第１の型（１０、２０）と、この第１の型（１０、２０）に対して隣接して配置された一対の第２の型（３０、４０）とを備え、
前記第１の型（１０、２０）および前記第２の型（３０、４０）に、前記板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するパンチ・ダイ（１１、１２、２１、２２）を、前記幅方向（Ｗ）に移動可能に配置し、
前記板材（４）にプレス加工して形成される製品の長さ（Ａ１）に対応した位置に前記第１の型（１０、２０）を移動させ第１の設定を行い、
前記製品の幅（Ｗ１）に対応した位置に前記パンチ・ダイ（１１、１２、２１、２２）を移動させて第２の設定を行い、
前記第１および第２の設定がなされた状態において、前記板材（４）を前記製品の必要形状に加工することを特徴とする板材のプレス加工方法。
【請求項４】
板材（４）にプレス工程（♯２、♯３）を実施するプレス型として、前記板材（４）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第２の型（３０、４０）と、この第２の型（３０、４０）に対して隣接し、前記幅方向（Ｗ）に移動可能に配置された一対の第３の型（５１、６１）とを備え、
前記第２の型（３０、４０）に、前記板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するパンチ・ダイ（３３ａ〜３４ｄ）を、前記幅方向（Ｗ）に移動可能に配置し、
前記第３の型（５１、６１）に、前記板材（４）の幅方向（Ｗ）全体に亘って加工する複数種類の型部（６１ａ、６１ｂ）を前記幅方向（Ｗ）に並べて配置し、
前記製品の幅（Ｗ１）に対応した位置に前記パンチ・ダイ（３３ａ〜３４ｄ）を移動させて第２の設定を行い、
前記製品の長さ（Ａ１）に対応した位置に前記第２の型（３０、４０）を移動させて第３の設定を行い、
前記複数種類の型部（６１ａ、６１ｂ）のうち前記製品の幅（Ｗ１）に対応した型部が選択されるように前記第３の型（５１、６１）を移動させて第４の設定を行い、
前記第２、第３および第４の設定がなされた状態において、前記板材（４）を前記製品の必要形状に加工することを特徴とする板材のプレス加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材のプレス加工装置およびプレス加工方法に関するもので、例えば、自動車用空調装置の暖房用熱交換器のタンクを構成する板部材のプレス加工に用いて好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の暖房用熱交換器では、対象製品ごとにタンクの長さが多種類に変更されるため、タンクを構成する板部材の多種類の長さへの対応を１つの共通のプレス型で可能にすべく、特開平９−１５５６００号公報に記載のプレス加工装置が提案されている。
【０００３】
すなわち、この加工装置は、板材の供給方向に互いに隣接して配置された、パンチ・ダイを備える一対の第１の型と一対の第２の型とから構成されており、第１の型を供給方向に移動可能とすることにより、製品の長さに対応した位置に第１の型を移動させてプレス加工を行うことができ、製品長さの変更への対応を１つの共通のプレス型で可能にするようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報に記載のプレス加工装置では、製品の長さの変更には対応できるものの、製品の幅の変更には対応できず、製品の幅が他種類に変更される場合においては１つの共通のプレス型では対応できなかった。
【０００５】
本発明は、上記点に鑑み、板材の多種類の長さへの対応のみならず他種類の幅への対応を１つの共通のプレス型で可能にすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、板材（４）にプレス工程（♯１、♯２）を実施するプレス型として、板材（４）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第１の型（１０、２０）と、この第１の型（１０、２０）に対して隣接して配置された一対の第２の型（３０、４０）とを備え、第１の型（１０、２０）および第２の型（３０、４０）に、板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するパンチ・ダイ（１１、１２、２１、２２）を、幅方向（Ｗ）に移動可能に配置したことを特徴とする。
【０００７】
これによれば、第１の型（１０、２０）を、板材（４）にプレス加工して形成される製品の長さ（Ａ１）に対応した位置に移動させることができる。また、パンチ・ダイ（１１、１２、２１、２２）を上記製品の幅に対応した位置に移動させることができる。
【０００８】
よって、このような位置に第１の型（１０、２０）およびパンチ・ダイ（１１、１２、２１、２２）を設定した状態において、板材（４）を上記製品の必要形状に加工することができるので、板材の多種類の長さへの対応のみならず他種類の幅への対応を１つの共通のプレス型で可能にすることができる。
【０００９】
なお、請求項１に記載の発明が、板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するものであるのに対し、請求項２に記載の発明は、板材（４）の幅方向（Ｗ）全体に亘って加工するものである。
【００１０】
すなわち、請求項２に記載の発明では、板材（４）にプレス工程（♯２、♯３）を実施するプレス型として、板材（４）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第２の型（３０、４０）と、この第２の型（３０、４０）に対して隣接し、幅方向（Ｗ）に移動可能に配置された一対の第３の型（５１、６１）とを備え、第２の型（３０、４０）に、板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するパンチ・ダイ（３３ａ〜３４ｄ）を、幅方向（Ｗ）に移動可能に配置し、第３の型（５１、６１）に、板材（４）の幅方向（Ｗ）全体に亘って加工する複数種類の型部（６１ａ、６１ｂ）を幅方向（Ｗ）に並べて配置したことを特徴とする。
【００１１】
これによれば、パンチ・ダイ（３３ａ〜３４ｄ）を上記製品の幅（Ｗ１）に対応した位置に移動させることができる。また、第２の型（３０、４０）を上記製品の長さに対応した位置に移動させることができる。また、第３の型（５１、６１）を、上記製品の幅（Ｗ１）に対応した型部が選択されるように移動させることができる。
【００１２】
よって、このような位置にパンチ・ダイ（３３ａ〜３４ｄ）、第２の型（３０、４０）および第３の型（５１、６１）を設定した状態において、板材（４）を上記製品の必要形状に加工することができるので、板材（４）の幅方向（Ｗ）全体に亘って加工する場合において、板材の多種類の長さへの対応のみならず他種類の幅への対応を１つの共通のプレス型で可能にすることができる。
【００１３】
また、請求項３に記載の発明では、板材（４）にプレス工程（♯１、♯２）を実施するプレス型として、板材（４）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第１の型（１０、２０）と、この第１の型（１０、２０）に対して隣接して配置された一対の第２の型（３０、４０）とを備え、第１の型（１０、２０）および第２の型（３０、４０）に、板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するパンチ・ダイ（１１、１２、２１、２２）を、幅方向（Ｗ）に移動可能に配置し、板材（４）にプレス加工して形成される製品の長さ（Ａ１）に対応した位置に第１の型（１０、２０）を移動させ第１の設定を行い、製品の幅（Ｗ１）に対応した位置にパンチ・ダイ（１１、１２、２１、２２）を移動させて第２の設定を行い、第１および第２の設定がなされた状態において、板材（４）を製品の必要形状に加工することを特徴とする。
【００１４】
これにより、板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工する場合において、板材の多種類の長さへの対応のみならず他種類の幅への対応を１つの共通のプレス型で可能にすることができる。
【００１５】
また、請求項４に記載の発明では、板材（４）にプレス工程（♯２、♯３）を実施するプレス型として、板材（４）の供給方向（Ａ）に移動可能に配置された一対の第２の型（３０、４０）と、この第２の型（３０、４０）に対して隣接し、幅方向（Ｗ）に移動可能に配置された一対の第３の型（５１、６１）とを備え、第２の型（３０、４０）に、板材（４）の幅方向（Ｗ）の端部（４ａ）を加工するパンチ・ダイ（３３ａ〜３４ｄ）を、幅方向（Ｗ）に移動可能に配置し、第３の型（５１、６１）に、板材（４）の幅方向（Ｗ）全体に亘って加工する複数種類の型部（６１ａ、６１ｂ）を幅方向（Ｗ）に並べて配置し、製品の幅（Ｗ１）に対応した位置にパンチ・ダイ（３３ａ〜３４ｄ）を移動させて第２の設定を行い、製品の長さ（Ａ１）に対応した位置に第２の型（３０、４０）を移動させて第３の設定を行い、複数種類の型部（６１ａ、６１ｂ）のうち製品の幅（Ｗ１）に対応した型部が選択されるように第３の型（５１、６１）を移動させて第４の設定を行い、第２、第３および第４の設定がなされた状態において、板材（４）を製品の必要形状に加工することを特徴とする。
【００１６】
これにより、板材（４）の幅方向（Ｗ）全体に亘って加工する場合において、板材の多種類の長さへの対応のみならず他種類の幅への対応を１つの共通のプレス型で可能にすることができる。
【００１７】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
【００１９】
本実施形態は、本発明のプレス加工装置および方法を、車両用空調装置の暖房用熱交換器（ヒータコア）の部品のプレス加工に適用した例である。なお、このヒータコアは、自動車エンジンからの温水（冷却水）と空調空気とを熱交換して空調空気を加熱する周知のものであり、ワークの対象となる上記部品は、ヒータコアの温水タンクを構成する板状のタンク部材である。図１はヒータコアのタンク１の分解斜視図であり、プレス加工された２枚のタンク部材２、３を接合してタンク１を構成している。
【００２０】
ここで、ヒータコアの構造を簡単に説明すると、ヒータコアは、２本のタンク１の間に図示しない複数本のチューブおよびコルゲートフィンを積層配置して構成されている。そして、複数本のチューブはタンク部材２に形成された挿入穴２ａに挿入されており、複数本のチューブと２本のタンクとは連通している。なお、チューブは断面が偏平の長円形状に形成されており、これに伴って、タンク部材２の挿入穴２ａもチューブの断面形状に対応する長円状に形成されている。
【００２１】
また、タンク１内に温水を流入させる温水配管（図示せず）と、流出させる温水配管（図示せず）とがタンク１に接続されて連通している。なお、図１では、タンク１の一端１ａに温水配管が接続されるようになっている。
【００２２】
以上の構成により、温水配管からタンク１内に流入した温水は、タンク１により複数のチューブに分配されてチューブ内を流通し、チューブとコルゲートフィンとの間を通過する空気と熱交換する。その後、再びタンク１に流入し、タンク１内から温水配管に流出するようになっている。
【００２３】
上述した各部材は、熱伝導率、耐食性、ろう付け性等に優れたアルミニウム合金で成形され、周知のろう付け法にて一体ろう付けされて組付けられる。そして、タンク１を構成する板部材２、３はその板厚が例えば１ｍｍ程度の薄板からプレス加工されて製造されている。
【００２４】
図２および図３は本発明によるプレス加工装置の全体構成の概要を示す２面図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。また、図４は、後述する３つのプレス工程＃１、＃２、＃３により帯状板材４が加工される過程を示す斜視図である。
【００２５】
そして、図２および図４（ａ）は、加工対象物であるタンク部材３の長さおよび幅が最も短い場合、すなわち、最短最小幅製品を加工する場合のプレス加工装置の状態を示し、図３および図４（ｂ）は、タンク部材３の長さおよび幅が最も長い場合、すなわち、最長最大幅製品を加工する場合のプレス加工装置の状態を示している。
【００２６】
４はタンク部材３の加工素材であるアルミニウム合金の帯状板材で、その板厚が例えば１ｍｍ程度の薄板からなる。この帯状板材４は矢印Ａのように図２の左から右方向へ図示しない送り装置にて供給されるようになっている。
【００２７】
１０、２０は、帯状板材４の供給方向Ａに移動可能な第１可動上型、第１可動下型であり、３０、４０は供給方向Ａに移動可能な第２可動上型、第２可動下型である。また、５０、６０は、供給方向Ａには移動できずに固定されている固定上型、固定下型である。なお、図２（ａ）、図３（ａ）では各上型１０、３０、５０および帯状板材４を省略している。また、図４では各上型１０、３０、５０を省略している。
【００２８】
本例では、供給方向Ａの入口側部位に第１および第２可動型１０、２０、３０、４０を配置し、供給方向Ａの出口側部位に固定型５０、６０を配置している。ここで、第１可動上型１０と第１可動下型２０とにより一対の第１の型を構成し、第２可動上型３０と第１可動下型４０とにより一対の第２の型を構成し、固定上型５０および固定下型６０のそれぞれに備えられた後述するプレス用金型５１、６１により第３の型を構成している。
【００２９】
第１可動型１０、２０は、帯状板材４の幅方向Ｗの端部４ａを加工するプレス工程＃１を行うものである。具体的には、第１可動上型１０に、幅方向Ｗに移動可能なパンチ１１、１２を配置し、第１可動下型２０に、幅方向Ｗに移動可能なダイ２１、２２を配置している。そして、これらのパンチ・ダイ１１、１２、２１、２２は、帯状板材４の端部４ａを、図４中の符号４ｂに示す切り欠き形状にトリミングするものである。
【００３０】
第２可動型３０、４０は、帯状板材４の端部４ａを加工するプレス工程＃２を行うものであり、本実施形態では、プレス工程＃１によりトリミングされた部分を加工する。具体的には、第２可動上型３０に、幅方向Ｗに移動可能なパンチ３１、３２を配置し、第２可動下型４０に、幅方向Ｗに移動可能なダイ４１、４２を配置している。また、これらのダイ４１、４２には上下方向に昇降可能な入れ子型４１ａ、４２ａが備えられている。そして、これらのパンチ・ダイ３１、３２、４１、４２および入れ子型４１ａ、４２ａは、帯状板材４の端部４ａを、図４中の符号４ｃに示すように上方に曲げ加工するものである。
【００３１】
固定型５０、６０は、帯状板材４の幅方向Ｗ全体に亘る部分４ｄを加工するプレス工程＃３を行うものであり、本実施形態では、プレス工程＃２により曲げ加工された板材４を加工する。具体的には、固定上型５０および下型６０のそれぞれに複数種類の型部６１ａ、６１ｂを幅方向Ｗに並べて配置したプレス用金型５１、６１を備えている。そして、これらの金型５１、６１は幅方向Ｗに移動可能に配置されている。
【００３２】
そして、これらの金型５１、６１は、帯状板材４を供給方向Ａの所定位置で分断するとともに、図４中の符号４ｅ、４ｆに示すように上方に曲げ加工するものである。
【００３３】
また、各パンチ・ダイ１１、１２、２１、２２、３１、３２、４１、４２および金型５１、６１を幅方向Ｗに移動させるための駆動手段として、本実施形態ではエアーシリンダー２３、４３、６２を採用している。また、各可動型１０、２０、３０、４０を供給方向Ａに移動させるための駆動手段として、本実施形態ではサーボモータ２４、４４を採用している。
【００３４】
なお、サーボモータ２４、４４による回転はボールネジ２５、４５を介して、各可動型１０、２０、３０、４０に固定された運動変換部材２６、４６に伝達され、運動変換部材２６、４６により回転運動を直線運動に変換することにより供給方向Ａに移動するようになっている。この運動変換部材２６、４６は公知の構成のものでよく、例えば、ボールネジ２５、４５にボールを介在して噛み合うナット部材（図示せず）を設け、このナット部材をボールネジ２５、４５の回転により直線運動（往復運動）させて、運動変換部材２６、４６を供給方向Ａに往復運動させる構成とすればよい。
【００３５】
次に、上記構成において、本実施形態によるプレス加工方法を説明する。
【００３６】
本実施形態のプレス加工装置では、図１に示すタンク部材３の幅Ｗ１を、最小幅Ｗｍｉｎと最大幅Ｗｍａｘとの２種類に加工できるとともに、タンク部材３の長さＡ１を、最短Ａｍｉｎと最長Ａｍａｘとの２種類に加工できる。すなわち、合計４種類の寸法形状のタンク部材３を１つの共通のプレス型１０、２０、３０、４０、５１、６１により製造できるものである。
【００３７】
図５は、４種類のタンク部材３に対応する、各パンチ・ダイ１１〜４２、金型５１、６１および各可動型１０〜４０の位置を示す模式図であり、（ａ）は、最短Ａｍｉｎかつ最小幅Ｗｍｉｎのタンク部材３を製造する場合、（ｂ）は、最長Ａｍａｘかつ最小幅Ｗｍｉｎの場合、（ｃ）は、最短Ａｍｉｎかつ最大幅Ｗｍａｘの場合、（ｄ）は、最長Ａｍａｘかつ最大幅Ｗｍａｘの場合を示している。
【００３８】
はじめに、図５（ａ）に示す最短Ａｍｉｎかつ最小幅Ｗｍｉｎのタンク部材３を製造する手順を説明すると、先ず、第１の設定として、サーボモータ２３、４４を駆動させ、タンク部材３の長さＡｍｉｎに対応した図２および図４（ｂ）に示す位置に、各可動型１０〜４０を供給方向Ａに移動させる。
【００３９】
なお、図５中の符号Ａ０は供給方向Ａにおける基準点を示しており、図５（ａ）に示すＡ１ｍｉｎは基準点Ａ０に対する第１可動型１０、２０の位置を示し、タンク部材３の長さＡｍｉｎに対応した位置である。また、図５（ａ）に示すＡ２ｍｉｎはタンク部材３の長さＡｍｉｎに対応した第２可動型３０、４０の位置を示す。
【００４０】
これにより、帯状板材４の供給方向Ａには、タンク部材３の最短Ａｍｉｎに対応した所定の間隔Ａ’ｍｉｎで、トリミング＃１および上曲げ＃２がなされることとなる。
【００４１】
次に、第２の設定として、エアーシリンダー２３、４３を駆動させ、タンク部材３の幅Ｗｍｉｎに対応した図２および図４（ｂ）に示す位置に、各パンチ・ダイ１１〜４２を、幅方向Ｗに、矢印Ｂ１、Ｂ２に示す向きに移動させる。また、第３の設定として、エアーシリンダー６２を駆動させ、型部６１ａ、６１ｂのうちタンク部材３の幅Ｗｍｉｎに対応した型部６１ａを選択するように、金型５１、６１を幅方向Ｗに、矢印Ｂ３に示す向きに移動させる。
【００４２】
これにより、帯状板材４の種類のうち、タンク部材３の最小幅Ｗｍｉｎに対応した幅Ｗ’ｍｉｎの帯状板材４に対応してトリミング＃１、上曲げ＃２および分断、曲げ＃３がなされることとなる。
【００４３】
そして、上記第１〜第３の設定がなされた状態において、上型１０、３０、５０を加工させて、所定の圧力で帯状板材４をプレス加工する。これにより、トリミング＃１、上曲げ＃２および分断、曲げ＃３の３つの工程をプレス１サイクルで同時に行われることとなり、タンク部材３が、必要形状である最短Ａｍｉｎかつ最小幅Ｗｍｉｎに加工される。
【００４４】
そして、図５（ｄ）に示す最長Ａｍａｘかつ最大幅Ｗｍａｘのタンク部材３を製造する場合には、第１の設定において、第１可動型１０、２０をＡ１ｍｉｎに示す位置からＡ１ｍａｘに示す位置までスライドさせる。また、第２可動型３０、４０をＡ２ｍｉｎに示す位置からＡ２ｍａｘに示す位置までスライドさせる。これにより、帯状板材４の供給方向Ａには、タンク部材３の最長Ａｍａｘに対応した所定の間隔Ａ’ｍａｘで、トリミング＃１および上曲げ＃２がなされることとなる。
【００４５】
また、第２の設定において、各パンチ・ダイ１１〜４２を、矢印Ｄ１、Ｄ２に示す向きに移動させ、第３の設定において、金型５１、６１を矢印Ｄ３に示す向きに移動させる。これにより、帯状板材４の種類のうち、タンク部材３の最大幅Ｗｍａｘに対応した幅Ｗ’ｍａｘの帯状板材４に対応してトリミング＃１、上曲げ＃２および分断、曲げ＃３がなされることとなる。
【００４６】
図５（ｂ）および図５（ｃ）に示す形状のタンク部材３を製造する場合には、上記第１〜第３の設定の組合せにより、タンク部材３の必要形状に加工することができる。
【００４７】
このように、本実施形態によれば、帯状板材４の２種類の長さへの対応のみならず２種類の幅への対応を１つの共通のプレス型で可能にすることができる。なお、本発明の実施にあたり、第１〜第３の設定において長さおよび幅の設定を３種類以上に設定することもできることは勿論である。
【００４８】
また、本実施形態によれば、製品形状の完成に必要な３つの工程をプレス１サイクルで同時に行うことができるため、プレス加工の生産性を向上できる。
【００４９】
（他の実施形態）
上記実施形態では、第１、第２および第３の型を備えて、３つのプレス工程＃１、＃２、＃３を行っているが、本発明の実施にあたり、第１の型を廃止して、２つのプレス工程＃２、＃３を行う場合でも、本発明を適用でき、帯状板材４の長さへの対応のみならず幅への対応を１つの共通のプレス型で可能にすることができる。また、第３の型を廃止して、２つのプレス工程＃１、＃２を行う場合でも、本発明を適用でき、１つのプレス型にて同様に、多種類の長さおよび幅への対応を良好に行うことができる。
【００５０】
また、上記実施形態では、本発明方法をタンク部材３のプレス加工に適用したが、本発明はタンク部材３への適用に限られるものではなく、金属製品のプレス加工一般に広く適用できる。例えば、図１の符号２に示すように挿入穴２ａを有するタンク部材２にも本発明を適用できる。なお、この場合には、挿入穴２ａを打ち抜くためのパンチ・ダイを、固定型５０、６０に備えられたプレス用金型５１、６１に備え、プレス工程＃３にて挿入穴２ａを打ち抜くようにすればよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法によりプレス加工されるタンク部材を示す分解斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態であるプレス加工装置の全体構成を示す２面図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図３】図２のプレス加工装置の第１〜第３設定を変更した状態を示す２面図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図４】（ａ）は、図２のプレス加工装置により、最短かつ最小幅のタンク部材を加工する場合の状態を示す斜視図であり、（ｂ）は、最長かつ最大幅のタンク部材を加工する場合の状態を示す斜視図である。
【図５】図２のプレス加工装置の第１〜第３設定の変更状態を示す図であり、（ａ）は最短かつ最小幅の設定の上面図、（ｂ）は最長かつ最小幅の設定の上面図、（ｃ）は最短最大幅の設定の上面図、（ｄ）は最長かつ最大幅の設定の上面図である。
【符号の説明】
４…帯状板材、１０…第１可動上型（第１の型）、
１１、１２、３１、３２…パンチ、２０…第１可動下型（第１の型）、
２１、２２、４１、４２…ダイ、３０…第２可動上型（第２の型）、
４０…第２可動下型（第２の型）、５１、６１…プレス用金型（第３の型）、
Ａ…帯状板材の供給方向、Ｗ…帯状板材の幅方向、＃１…（プレス工程）、＃２…（プレス工程）、＃３…（プレス工程）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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