(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パッケージングシート材料（８）に形成された穴内へプラスチック材料部分を射出モールド成形する方法であって、
少なくとも１つの第１モールド型（４，６，１０４，２０４）をパッケージングシート材料（８）の第１面（２４）に接触させて配置するとともに、少なくとも１つの第２モールド型（２，１０２，２０２）を該パッケージングシート材料（８）の第２面（２２）に接触させて配置して、前記第１および第２モールド型の間にモールドキャビティ（１０，１１０，２１０）を形成するようにし、前記穴の穴縁部（１２）の少なくとも一部が前記モールドキャビティ（１０，１１０，２１０）内に配置されるように、また前記穴縁部（１２）の前記一部に隣接するパッケージングシート材料（８）のシート部分（８ａ）が前記第２モールド型（２，１０２，２０２）から離れる方向へ押圧されるようにする段階と、
プラスチック材料を前記モールドキャビティ内に射出して前記プラスチック材料部分を形成する段階と、
を有し、前記第２モールド型から離れる方向への前記シート部分（８ａ）の前記押圧によって、そのシート部分の前記第２面（２２）の部分に対するプラスチック材料の形成を促進させるようにする射出モールド成形方法において、
前記第１および第２モールド型を位置決めして、該第１および第２モールド型の両者に接触されたパッケージングシート材料（８）の部分を前記モールドキャビティ（１０，１１０，２１０）内に配置されたパッケージングシート材料（８）の部分に対して圧縮状態とする段階を含むことを特徴とする射出モールド成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載された方法であって、前記モールドキャビティ（１０，１１０，２１０）を形成する段階が、
前記第１モールド型（４，６，１０４，２０４）の縁部をパッケージングシート材料の前記第１面（２４）と第１接触線（３２）で接触させるように該第１モールド型を移動させる段階と、
前記第２モールド型（２，１０２，２０２）の縁部をパッケージングシート材料（８）の前記第２面（２２）に第２接触線（３４）で接触させるように該第２モールド型を移動させる段階とを含み、
前記第２モールド型から離れる方向へ前記シート部分（８ａ）を押圧するように、前記第１接触線（３２）を前記第２接触線（３４）よりも前記穴縁部（１２）の前記一部から離して位置させるようにする射出モールド成形方法。
【請求項３】
第１面（２４）および第２面（２２）を有するパッケージングシート材料（８）に形成された穴に対してプラスチック材料を射出モールド成形する射出モールド成形装置であって、第１モールド型（４，６，１０４，２０４）および第２モールド型（２，１０２，２０２）を含み、これらモールド型は、モールド成形位置においてパッケージングシート材料（８）が第１および第２モールド型の間にシール状態で配置されるようにし、かつモールドキャビティ（１０，１１０，２１０）を第１および第２モールド型により形成するようにして、パッケージングシート材料（８）に対して相対的に位置決めされるようになっていて、パッケージングシート材料（８）の前記穴の穴縁部（１２）の少なくとも一部分がモールドキャビティ（１０，１１０，２１０）内に配置されるように構成されており、前記第１および第２モールド型は、モールド成形位置において前記穴縁部（１２）の前記一部分に隣接したパッケージングシート材料（８）のシート部分（８ａ）を前記第２モールド型（２，１０２，２０２）から離れる方向へ押圧する形状を有し、それにより前記シート部分（８ａ）の前記第２面（２２）の一部分におけるプラスチック材料の形成を促進するようになっており、また、モールド成形位置においてパッケージングシート材料（８）を密封状態で受け入れるように、前記第１および第２モールド型の間に空隙（１８，１１８，２１８）が形成されている射出モールド成形装置において、
前記モールド成形位置において、前記空隙（１８，１１８，２１８）がパッケージングシート材料（８）の肉厚よりも薄い幅寸法を有し、これによりモールド成形位置においてパッケージングシート材料が前記空隙内で圧縮されるようになっていることを特徴とする射出モールド成形装置。
【請求項４】
請求項３に記載された射出モールド成形装置であって、前記第１モールド型（４，６，１０４，２０４）の縁部は第１接触線（３２）においてパッケージングシート材料（８）の前記第１面（２４）と接触し、前記第２モールド型（２，１０２，２０２）の縁部は第２接触線（３４）においてパッケージングシート材料（８）の前記第２面（２２）と接触し、前記第１接触線は第２接触線よりも前記穴縁部の前記一部分から離れて配置され、これにより前記第２モールド型から離れる方向へシート部分を押圧するようになっている射出モールド成形装置。
【請求項５】
請求項３に記載された射出モールド成形装置であって、前記空隙（１８，１１８，２１８）がモールドキャビティ（１０，１１０，２１０）内へ向かって第２モールド型（２，１０２，２０２）から離れる方向へ角度を有して延在する面内に位置することを特徴とする射出モールド成形装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明はパッケージングシート材料に形成された穴の中にプラスチック材料部品を射出モールド成形する方法、およびそのための射出モールド成形装置のモールド型（mould tool）に関する。特に、パッケージングシート材料に合成プラスチック材料の開封装置すなわち開口装置を射出モールド成形するための方法およびモールドが開示される。
背景技術
パッケージングシート材料で形成され、食品のような物質、特にジュース、水、ミルク、ワインなどを収容するように適合されたパッケージング容器に備えられる各種形式の開口装置が周知である。
１つのこのような開口装置は、パッケージング容器の壁部に形成された穴と、この壁部に取り付けられ、閉じた状態において該穴を覆うプラスチック材料で作られた蓋装置とを含んで成る。この蓋装置は、例えば穴を円周に沿って取り囲む接着剤によって壁部に取り付けられた円周に沿う基部と、基部にヒンジ連結された蓋部材とを含んで成る。蓋部材が開かれると、穴が関連して強制的に開かれ、パッケージング容器の内容物が該容器から注ぎ出しできるようになされる。
他の周知の開口装置は、パッケージング容器の壁部に備えられた開口と、上述と同様に壁部に取り付けられ、閉じた状態でその開口を覆うプラスチック材料で作られた蓋装置とを含んで成る。アルミニウム製の引っ張りタブのようなシーリング部材が開口を覆うように壁部に連結されており、蓋部材が開かれると、このシーリング部材が除去されて開口を露出させ、パッケージング容器の内容物を注ぎ出せるようになされる。
上述した開口装置をパッケージング容器に備える方法は、パッケージングシート材料の連続ウェブを穴または開口がそのウェブに形成される第１ステーションへ給送する段階、およびその穴または開口を覆うための蓋部材がそのウェブに取り付けられる第２ステーションへ連続ウェブを給送する段階を含み得る。開口を覆うために備えられるならば、アルミニウム製の引っ張りタブは中間段階で取り付けられる。開口装置が上部に備えられた後、ウェブからパッケージング容器が形成され、製品を充填されてシールされるのであり、仕上げられたパッケージング容器に対して容易に操作できるように開口装置が配置される。パッケージング容器を形成し、充填し、シーリングする機械の一例は、イタリヤ、モデナのテトラ・ブリック・パッケージング・システムズ社によって製造されたＴＢ８充填機械である。
予め形成されたプラスチック材料製の蓋装置がパッケージングシート材料に取り付けられるような、上述した開口装置に対する代替装置として、米国特許第４７２５２１３号はプラスチック材料製の開口装置を開示しており、この装置はパッケージング材料のシートに対して直接に射出モールド成形される。特に、シートに事前にプレス形成された穴に対して一対のモールド型が係合するように移動され、その一方のモールド型とシートの一方の表面との間に形成されてシート表面に沿って延在している射出通路を通して加熱された熱可塑材料が射出され、その事前にプレス形成された穴に開口装置を形成するように成される。形成された開口装置は円周に沿う一対のフランジ部分を含み、各々のフランジ部分がプレス形成された穴の縁部にてシートの反対側の面に対して取り付けられて開口装置がシートに取り付けられるように、モールド型が形成されている。
この後者の形式の開口装置を形成する方法および装置は完全に有効なものであるが、熱可塑材料で射出形成される開口装置の分野には、さらなる改良の必要性が存在している。
例えば、事前にプレス形成した開口の隣接シート部分を開口装置に対して適当に位置決めできるように、モールド型によって形成されたモールドキャビティ内への射出熱可塑材料の流れを制御する問題がある。一般に開口に隣接するパッケージング材料のシート部分は硬さが非常に小さく、射出モールド成形の間に、そのようなシート部分は高圧且つ高温の熱可塑材料の影響を受ける。この結果、開口に隣接するこのシート部分は望ましくない曲がりを生じることになり、最終的に射出成形された開口装置に対する連結部の不規則な位置で端部が持ち上がりを生じる。要求されるのは、開口装置に対するシートの正確な位置決めを一定に且つ確実に達成できるような、パッケージング材料に対して熱可塑材料の開口装置を射出モールド成形する方法である。
上述した開口に隣接するシート部分の制御不能な曲がりの傾向は、熱可塑材料の射出段階でシート部分の開口における縁部が一方のモールドと実質的に接触し、その結果としてプラスチック材料がそのモールド型およびそれに接触しているシート部分の表面との間を流れなくなるという状況を生み出す。この結果、開口の縁部は、開口装置のプラスチック材料が開口に隣接したシート部分の表面に沿って少なくともある範囲を延在するような開口縁部よりも劣る状態でシールされることになる。一般にパッケージングシート材料は、内側ペーパー層と、合成プラスチック材料の２つの外側被覆層とを含む幾つかの層で形成されており、この被覆層の一方が製品（内容物）との接触面を形成するのが好ましい。印刷インク層、積層された層、およびアルミニウム箔層のようなその他の可能とされる層が、ペーパー層と外側被覆層との間に介在できる。パッケージングシート材料の開口がプレス形成されるとき、パッケージングシートの内側層は開口縁部において露出されるので、射出熱可塑材料で作られた開口装置によって適当にシールされなければ、包装された製品はパッケージングシート材料の内部層に接触して、恐らくその製品を損なうことになる。要求されるのは、パッケージング材料シートに形成された開口縁部に射出形成された開口装置によって適当なシールが達成されることを保証できるような、パッケージング材料シートに対して熱可塑材料を射出モールド成形する方法である。
発明の開示
本発明の好ましい態様によれば、パッケージングシート材料の穴にプラスチック材料部分を射出モールド成形する方法であって、シートの穴縁部がモールドキャビティ内に配置され、また穴の縁部に隣接するパッケージングシート材料が第２モールド型から離れる方向へ押圧されるようにモールドキャビティを形成するように、第１モールド型および第２モールド型をパッケージングシート材料の反対両側に接触させて配置する段階と、プラスチック材料をモールドキャビティ内に射出してプラスチック材料部分を形成する段階とを含む方法が提供される。第２モールド型から離れる方向へパッケージング材料を押圧することにより、穴縁部に隣接するパッケージングシート材料の第２面の部分におけるプラスチック材料の積極的な形成が助成され、この結果として開口装置に対するシートの正確な位置決めを一定して且つ確実に達成できる。さらに、穴縁部の近くの第２面の部分にプラスチック材料が成形されることにより、穴縁部および第２面に対して優れたシールが効果的に形成される。このことは、パッケージング材料の第２面が最終パッケージング容器における食品接触面となるように設計されているときは、製品（内容物）が材料シートの内層に接触しないことの保証を助成する。
本発明の他の好ましい概念によれば、モールド成形位置においてパッケージングシート材料に対してそれぞれ相互に配置される第１モールド型および第２モールド型であって、パッケージングシート材料がそれら第１および第２モールド型の間にシールされた状態で配置され、パッケージングシート材料の穴縁部の少なくとも一部分が該第１および第２モールド型によって形成されるモールドキャビティ内に配置されるような、第１および第２モールド型が提供される。第１および第２モールド型はモールド成形位置において所定のモールド成形形状を有していて、穴縁部に隣接するパッケージングシート材料を第２モールド型から離れる方向へ押圧し、それにより穴縁部に隣接するパッケージングシート材料の第２面の一部にプラスチック材料部分が形成されるのを助けるようになっている。
１つの好ましい実施例において、モールド成形位置における第１および第２モールド型のモールド成形形状（若しくはモールド成形部形状）は、第１接触線においてパッケージングシート材料の第１面と接触する第１モールド型の縁部と、第２接触線においてパッケージングシート材料の第２面と接触する第２モールド型の縁部とを含み、第１接触線は第２接触線より穴縁部から離れて配置される。このモールド成形形状は、パッケージングシート材料をシール状態で受け入れるための第１および第２モールド型間に形成された空隙をさらに含み、この空隙はパッケージングシート材料の平均肉厚よりも薄い幅寸法を有し、これによりモールド成形位置においてこの空隙内でパッケージングシート材料が圧縮されるようになされる。この特定の形状は、穴縁部に隣接するパッケージングシート材料がモールドキャビティの実質的に外側のパッケージングシート材料の延長面に対して或る角度で折り曲げられ、これによりシートに対して有利な押圧作用を得られるようにする形状である。
本発明の他の好ましい態様によれば、第１および第２モールド型のモード形状は、パッケージングシート材料を受け入れるための第１および第２モールド型の間に形成された空隙を含む。この空隙は、モールドキャビティ内へ向かって第２モールド型から離れる方向へ角度を有して延在する平面内に位置する延長部を有し、これによりシートの有利な押圧作用を得るようになされる。
本発明の技術的特徴および利点は、非制限的例として記載され、同じ符号が同じ部品を示す添付図面に図示されたその幾つかの好ましい実施例に関する以下の詳細な説明から当業者に明白となろう。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明の１つの好ましい概念によるパッケージングシート材料に熱可塑材料の開口装置を射出成形するモールド型の形状を示す側断面図であり、
図２は熱可塑材料を射出成形する前のモールド型によって形成されたモールドキャビティ内に配置されたシートの穴に隣接するシート部分を示す、図１の細部「Ａ」の拡大側断面図であり、
図３は熱可塑材料製の開口装置を射出成形した後のモールドキャビティ内に位置するシートを示す、図２の詳細図に類似の拡大詳細図であり、
図４は熱可塑材料を射出成形する前の、内部にシートが配置されるモールドキャビティを形成する本発明の他の概念によるモールド型を示す図２の詳細図に類似の拡大詳細図であり、
図５は熱可塑材料製の開口装置を射出成形した後のモールドキャビティ内に位置するシートを示す、図４の詳細図に類似の拡大詳細図であり、
図６はシートの両面に熱可塑材料を射出成形できるようにした、シートに対してモールドキャビティを形成する本発明の他の好ましい概念によるモールド型を示す図５の詳細図に類似の拡大詳細図である。
本発明を実施する最良の態様
図１を参照すれば、内側モールド型２と、一対の外側モールド型４，６とがモールド成形位置においてパッケージングシート材料８に対して相対的に配置されており、このパッケージングシート材料は内側モールド型２と外側モールド型４，６との間に配置されており、またモールドキャビティ１０がこれらのモールド型によって形成され、その内部にパッケージングシート材料８の縁部１２が配置される。モールド型はまた熱可塑材料の射出ヘッド１４に対して配置されており、加熱された熱可塑材料がヘッド１４の通路１６通してモールドキャビティ１０へ給送され、加熱された熱可塑材料を冷却することで穴縁部１２でパッケージングシート材料８に連結された開口装置を形成するようになされる。
パッケージングシート材料８はいずれの形式および形状とすることもできる。例えば、パッケージングシート材料８はその連続ウェブ、パッケージングシート材料のブランク、またはパッケージングシート材料の突出フラップとされることができる。１つの好ましい実施例において、パッケージングシート材料８は紙製担体が合成プラスチック材で被覆された材料とされる。
モールドキャビティ１０は図示実施例において開口装置の蓋部分を形成する部分１０ａと、パッケージングシート材料８に連結するための開口装置の基部を形成する部分１０ｂと、基部から蓋部分を取り外す助けとなる開口装置の肉厚を薄くされた破断縁を形成する部分１０ｃとを含んで成る。開口装置は多数の異なる全体形状を有することができるが、本発明の開示は特に開口装置が穴縁部１２でパッケージングシート材料８に取り付けられる方法に関する。
図示実施例において、穴縁部１２はパッケージングシート材料８の穴を完全に取り囲むように円周方向に延在しており、射出成形される前に穴縁部１２の全体がモールドキャビティ１０の基部１０ｂの内部に配置されるのが好ましい。基部１０ｂも円周方向に延在し、穴縁部１２を完全に取り囲むように十分な寸法を有している。穴縁部１２、基部１０ｂ、および連結部分１０ｃは長手方向の横断面がシートの延長方向に実質的に平行な楕円リング形であり、蓋部分１０ａは長手方向の断面がシートの延長方向に実質的に平行な楕円ディスク形であるのが好ましい。さらに、モールド成形位置において、モールド型間に空隙１８が形成され、この空隙はパッケージングシート材料８の肉厚よりも狭い幅寸法を有し、これによりパッケージングシート材料８を空隙内で圧縮して、モールドキャビティ１０の外側に加熱された熱可塑材料の重大な漏洩が生じるのを十分に防止できるシールを形成するようになされるのが好ましい。
図１のモールド成形位置は当業者に明白となるように数多くのやり方で達成できる。例えば、内側モールド型２は矢印Ｂ方向へ垂直方向に上下に移動でき、また外側モールド型４，６はそれぞれＣ，Ｄ方向へ垂直方向に上下および水平方向に内外に移動でき、これに対して射出ヘッド１４は本質的に固定された位置に保持される。モールド型が十分に開いた位置にあるとき、パッケージングシート材料は穴縁部１２と正確に整合する正確な位置へ向かってＥ方向へ間歇的に給送され、これによりモールド型は図１のモールド成形位置に対応するその全閉位置へ移動され、また加熱された熱可塑材料が射出ヘッド１４の通路１４を通して給送されてモールドキャビティ１０を充填し、シート上に開口装置を形成する。モールド型の取り外しはパッケージングシート材料８を再びＥ方向へ給送できるようになし、開口装置を受け入れる適当位置に他の穴縁部１２を配置する。開口装置がシートに形成された後、パッケージング容器をシートから形成し、製品を充填してシールされる。パッケージングシート材料８の給送、穴縁部１２に対する穴のプレス形成、モールド型の移動、加熱された熱可塑材料の射出、そしてパッケージング容器の形成、充填およびシーリングに十分適した方法および装置は、当業者の範疇に含まれる。
図２は図１のモールド成形位置に対応した内側および外側モールド型のモールド成形形状を示している。内側モールド型２はパッケージングシート材料８の内面２２と接触して配置される一方、外側モールド型４はパッケージングシート材料８の外面２４と接触して配置される。内側および外側モールド型のモールド成形形状２０は穴縁部１２に隣接して配置されたパッケージングシート材料８の部分を内側モールド型２から離れる方向へ押圧する。パッケージングシート材料８のこの押圧が行われると、パッケージングシート材料８の穴縁部１２に取り付けられる開口装置２６の形成のために、加熱された熱可塑材料がモールドキャビティ１０内に射出される。内側モールド型から離れる方向へ向かうパッケージングシート材料８の押圧は、穴縁部１２に隣接するパッケージングシート材料８の内面２２の部分３０にプラスチック材料部分２８が形成されることを保証する。
モールドキャビティ１０内のパッケージングシート材料８のこの押圧、およびプラスチック材料部分２８の積極的な形成は、開口装置２６に対してパッケージングシート材料８を正確に、一定して且つ確実に位置決めする。何故なら、シートは射出段階の間は正確な押圧された位置に保持されるからである。さらに、穴縁部１２の近くの内側シート面の部分３０に対するプラスチック材料部分２８の形成は、穴縁部および内側シート面の箇所に優れたシールを効果的に形成し、これはパッケージングシート材料の内面が最終パッケージング容器において食品と接触する面となることを予定されている場合に、製品が材料シートの内層に接触しないことを保証する。
内側モールド型２および外側モールド型４のモールド成形形状２０は、第１接触線３２においてパッケージングシート材料８の外面２４と接触する外側モールド型４の縁部と、第２接触線３４においてパッケージングシート材料８の内面２２と接触する内側モールド型２の縁部とを含み、第１接触線３２は第２接触線３４より穴縁部１２から離れて位置される。外側および内側モールド型間に形成された狭い空隙内でのパッケージングシート材料８の圧縮、および第１および第２接触線３２，３４の空間的配置は、モールドキャビティ１０の実質的にすぐ外側に配置されているシートの延長部の平面に対して穴縁部１２に隣接するパッケージングシート材料８の部分８ａを或る角度で折り曲げ、これによりそのシート部分８ａを内側モールド型２から離れる方向へ押圧する。
図２は、モールド成形位置において、内側および外側モールド型のモールド成形形状２０は、パッケージングシート材料８の穴縁部１２が本質的に外側モールド型４と接触するような形状であることを示している。この方法では、熱可塑材料の射出段階において、プラスチック材料部分は図３に見られるようにパッケージングシート材料８の外面２４上に形成される。しかしながら外側モールド型４を成形して、たとえパッケージングシート材料部分８ａが下側モールド型２から離れる方向へ押圧された後であっても、穴縁部１２が外側モールド型４に接触しないようにすることは可能である。この方法では、熱可塑材料の射出段階によって形成された開口装置は穴縁部に隣接したシートの内外面の両者を覆うプラスチック材料部分を含むことになる。図３は、内側モールド型２およびパッケージングシート材料８の内面２２の間の空隙１８内に配置され、一般に高圧の射出段階において形成された開口装置２６の小さなプラスチック材料部分を示している。しかしながら空隙１８におけるパッケージングシート材料８の圧縮は、空隙１８を通してモールドキャビティ１０の外部へ加熱された熱可塑材料が大量に漏洩するのを十分に防止するシールを形成するのに十分である。
図１〜図３の記載した実施例はパッケージングシート材料部分８ａが内側モールド型２から離れる方向へ押圧されることを示しているが、望まれるならば接触線３２，３４の相対位置を変化させることで第１接触線３２が第２接触線３４よりも１２の近くに位置されるようにして、パッケージングシート材料部分８ａを外側モールド型４から離れる方向へ押圧できるようにすることも予想できる。したがって、パッケージングシート材料部分８ａの範囲および曲げ方向を決定するための接触線の特定な相対的な隔たり、およびプラスチック材料部分が形成される箇所を決定するためのシートの穴縁部に対するモールド型によって形成されるモールドキャビティの特定形状は、モールド成形位置におけるキャビティ内のパッケージングシート材料部分８ａの特定位置を示し、これによりシートに対する開口装置の望まれる最終連結および位置決めが効果的で、効率的に達成できることを保証するようになす。
図４は、内側モールド型１０２がパッケージングシート材料８の内面２２と接触するように配置される一方、外側モールド型１０４はそれらのモールド間に形成された狭い空隙１１８内でパッケージングシート材料８を圧縮するようにパッケージングシート材料８の外面２４に接触して配置され、これにより穴縁部１２が内側および外側モールドによって形成されるモールドキャビティ１１０内に配置されるようになされた、内側および外側モールド型１０２，１０４のモールド成形形状１２０を含む本発明の他の実施例を示している。外側および内側モールド型１０２，１０４のモールド成形形状１２０は、穴縁部１２に隣接するパッケージングシート材料８の部分８ａを内側モールド型１０２から離す方向へ押圧する。パッケージングシート材料８の押圧が行われると、加熱された熱可塑材料がモールドキャビティ１１０の中へ射出されてパッケージングシート材料８の穴縁部１２に固定された開口装置１２６を形成するようになされる（図５）。内側モールド型から離れる方向へパッケージングシート材料部分８ａを押圧することは、プラスチック材料部分１２８が穴縁部１２に隣接するパッケージングシート材料部分８ａの内面２２の一部分３０に形成されることを保証する。モールドキャビティ１１０内のパッケージングシート材料部分８ａの押圧およびプラスチック材料部分１２８の積極的な形成は、開口装置１２６に対するパッケージングシート材料８の正確な位置決めを一定して且つ確実に達成する。何故なら、シートが射出の間に正確な押圧位置に保持され、穴縁部１２に近いシート内面の一部分３０におけるプラスチック材料部分１２８の形成が穴縁部およびシート内面に優れたシールを効果的に形成して、これによりパッケージング材料の内面が最終パッケージング容器において食品に接触する面となることを予定されている場合には、製品がパッケージングシート材料の内層に接触しない保証を助成するからである。
内側モールド型１０２および外側モールド型１０４の間に形成されたモールド成形形状１２０の空隙１１８は、内側モールド型１０２から離れる方向へ延在するようにモールドキャビティ内へ向かって角度を有して延在する平面内に位置されて、パッケージングシート材料部分８ａを内側モールド型１０２から離れる方向へ十分に押圧し、これによりプラスチック材料部分がシート内面の部分３０に積極的に形成されるようにする。図４および図５の実施例では、内側および外側モールド型の縁部がパッケージングシート材料８の内面および外面と接触する接触線が実質的に相対的に逆とされ、これにより空隙１１８に対するパッケージングシート材料部分８ａの折り曲げは生じない。むしろ、パッケージングシート材料８に対する開口装置１２６の望まれる連結および配置が効果的に達成されることを保証するために、内側モールド型１０２から離れる方向へパッケージングシート材料部分８ａを十分に押圧する空隙１１８自体の延長とされる。図１〜図３の実施例を参照して説明した方法で達成されるように、内側および外側モールド型の縁部、およびシートの内面および外面の間の接触線を相対的に広げることで、パッケージングシート材料部分８ａの曲げ作用と、空隙１１８の延長によって与えられるモールドキャビティ１１０内へのパッケージングシート材料部分８ａの角度を有する延長配置との組み合わせが、シート上の開口装置の望まれる位置決めを得るために好適な、モールドキャビティにおけるパッケージングシート材料部分８ａの押圧作用を与え得ることがさらに予想される。
図４はパッケージングシート材料８の穴縁部１２がモールド成形位置における上側モールド型１０４に対して僅かに間隔を隔てられたことを示している。しかしながらこの僅かな間隔は、望まれるならば射出段階の間にモールドキャビティ１１０に侵入する加熱された熱可塑材料がパッケージングシート材料部分８ａを外側モールド型に接触させ、これによりプラスチック材料がパッケージングシート材料８の上側に形成されないようにできる。
図６は図４〜図５の実施例の変形例を示しており、これにおいて内側モールド型２０２および外側モールド型２０４によって形成されるモールド成形形状２２０は、モールドキャビティ２１０内で内側モールド型２０２から離れる方向へパッケージングシート材料部分８ａを押圧するために角度を有する延長空隙２１８と、パッケージングシート材料部分８ａと外側モールド型２０４との間の空間とを含み、この空間は熱可塑材料の射出段階後にパッケージングシート材料部分８ａの外面２３８におけるプラスチック材料部分２３６およびパッケージングシート材料部分８ａの内面２３０におけるプラスチック材料部分２２８の両方を含んで成る開口装置２２６が形成されるのに十分な大きさである。
図４〜図６の実施例はパッケージングシート材料部分８ａが内側モールド型から離れる方向へ押圧されることを示しているが、望まれるならば、モールド成形形状の間隙の延長方向を変化することで、パッケージングシート材料部分８ａを外側モールド型から離れる方向へ押圧することは可能であることが予想される。したがって、シート部分の延長方向を定める空隙の特定な方向、およびプラスチック材料部分が形成される箇所を定めるためのシートの穴縁部に対するモールド型によって形成されるモールドキャビティの特定形状が、モールド成形位置におけるキャビティ内の特定のシート位置を定め、これにより望まれる開口装置の最終形状およびシートに対する位置決めが効果的且つ効率的に達成される。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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