(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸気車室内に配置される燃焼器の壁の一部または全部を、燃焼器内で発生した燃焼変動の音響エネルギを吸収し得る音響エネルギ吸収部材で形成したガスタービン燃焼器において、同音響エネルギ吸収部材が、多孔板の孔径が複数種類ある多孔板と、多孔板の半径方向外側に離間配置された背後板から構成されることを特徴とするガスタービン燃焼器。
【請求項２】
背後板が空気の流通可能な孔を有することを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項３】
多孔板と背後板の間にハニカム板を配設したことを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項４】
多孔板の孔径が５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項５】
多孔板の孔の、燃焼器長手方向間隔Ｌ１と燃焼器周方向間隔Ｌ２が、０．２５≦Ｌ１／Ｌ２≦４とされていることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項６】
多孔板の孔の間隔が不均等であることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項７】
多孔板と背後板の離間距離が不均等であることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項８】
多孔板の厚さが不均等であることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項９】
多孔板が蒸気冷却されることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項１０】
多孔板と背後板の間に冷却空気が導入されることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項１１】
音響エネルギ吸収部材の径方向外側に音響エネルギ吸収部材を離間被覆するカバー部材を配設したことを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項１２】
音響エネルギ吸収部材とカバー部材の間に冷却空気が導入されることを特徴とする請求項１１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項１３】
音響エネルギ吸収部材が、周方向、および、または、長さ方向に延伸するフレームで補剛されていることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はガスタービン燃焼器に関し、特にガスタービン燃焼器の壁の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のガスタービンの燃焼器の構造が図１６に示されており、図１６の（Ａ）は吸気車室内における燃焼器の配置を示す図であり、ガスタービンの燃焼器１０は外側ケーシング２１と内側ケーシング２２から成るケーシング２０で形成される略環状の車室３０内に複数個配置される（図では１個のみ示す）。
圧縮機から出た空気は吸気車室３０に入り、燃焼器１０の周囲を通って燃焼器上部の空気取り入れ口１１から燃焼器１０の内部に入り、別途燃料ノズル４０から導入された燃料と予混合された後、燃焼器１０内で燃焼され、燃焼ガスはタービンに供給される。
【０００３】
図１６の（Ｂ）は、図１６の（Ａ）における（Ｂ）部を拡大して断面で示した図であって、燃焼器１０の壁１００は、燃料ノズル４０の側の真っ直ぐに延びる第１壁２００とタービン室側の傾斜した第２壁２００’と、から構成され、第１壁２００は冷却空気が通る隙間２０５を設けた冷却壁とされ、第２壁２００’は蒸気冷却される２重壁とされていて、両者はスプリングクリップ１０５を介して連結されている。
【０００４】
図１７の（Ａ），（Ｂ）は、燃焼器１０の周りをカバー５０で被い、対流冷却通路６０を形成し、圧縮機を出た空気をこの対流冷却通路６０に導いて燃焼器１０を冷却してから燃焼器１０の内部に導くようにしたものを、図１６の（Ａ）、（Ｂ）と同様な見方でそれぞれ示したものであって、燃焼器１０の第１壁２００、第２壁２００’は図１６の（Ｂ）に示したのと同じ構造を有している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
図１６の（Ｂ）、図１７の（Ｂ）に示した、第１壁２００、第２壁２００’は、両者共に、音響的には非常に剛な境界であり、音波はほとんど透過しない。従って、燃焼器１０内の音場の共鳴倍率が高くなり、いわゆる燃焼振動現象を引き起こしやすい。
【０００６】
燃焼振動現象とは、燃焼変動の発生により発生した燃焼ガスの圧力変動の、音場の固有振動数に対応する、周波数成分が増幅されて燃焼器１０内の圧力変動がさらに大きくなり、その結果、燃焼器１０内に流入する燃料や空気量が変動し、益々大きな燃焼変動に成長していくものである。
特に、燃焼器１０の断面内に発生する音響モードに対応する高周波の燃焼振動は、燃焼器１０の壁１００の音響特性に強く影響され、燃焼器１０の壁１００が音響的に剛な場合に非常に発生しやすい。
【０００７】
そして、近年の、排気ガス規制の強化、特にＮＯｘの規制の強化にともない、燃料の量に対する空気の量の比、すなわち空燃比が大きな希薄燃焼をおこなわねばならなくなってきている。このように希薄燃焼をおこなうと燃焼変動が発生しやすく、それにともなって燃焼ガスの圧力変動が発生しやすい。したがって、燃焼ガスの圧力変動が音場で増幅されることを防止し、燃焼振動の発生を抑制する燃焼器を提供することが強くもとめられている。
【０００８】
本発明は上記問題に鑑み、燃焼振動の発生を防止したガスタービン燃焼器を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明によれば、吸気車室内に配置される燃焼器の壁の一部または全部を、燃焼器内で発生した燃焼変動の音響エネルギを吸収し得る音響エネルギ吸収部材で形成し、同音響エネルギ吸収部材が、多孔板の孔径が複数種類ある多孔板と、多孔板の半径方向外側に離間配置された背後板から構成されたガスタービン燃焼器が提供される。
この様に構成されたガスタービン燃焼器では燃焼器内で発生した燃焼変動の音響エネルギは燃焼器の壁の音響エネルギ吸収部材の多孔板と背後板の間に形成される共鳴吸音壁で吸収されるので燃焼振動現象が発生することが防止される。また、多孔板の孔の径が複数種類とされ、異なる周波数の音響エネルギを吸収することができる。
【００１２】
請求項２の発明では、請求項１の発明において、背後板に孔が形成され、背後板の孔によっても音響エネルギが吸収される。
請求項３の発明では、請求項１の発明において、多孔板と背板の間にハニカム板が配設され、空気層を仕切ることにより共鳴吸音壁としての効果をより高めている。
請求項４の発明では、請求項１の発明において、多孔板の孔の径が５ｍｍ以下とされる。  
請求項５の発明では、請求項１の発明において、多孔板の孔の、燃焼器長手方向間隔Ｌ１と燃焼器周方向間隔Ｌ２が、０．２５≦Ｌ１／Ｌ２≦４とされる。
請求項６の発明では、請求項１の発明において、多孔板の孔の間隔が不均等にされ、異なる周波数の音響エネルギを吸収することができる。
請求項７の発明では、請求項１の発明において、多孔板と背後板の間の距離が不均等にされ、異なる周波数の音響エネルギを吸収することができる。
請求項８の発明では、請求項１の発明において、多孔板の厚さが不均等にされ、異なる周波数の音響エネルギを吸収することができる。
請求項９の発明では、請求項１の発明において、多孔板が蒸気冷却される。
請求項１０の発明では、請求項１の発明において、多孔板と背後板の間に冷却空気が導入され、多孔板の冷却が良好におこなわれる。
【００１３】
請求項１１の発明では、請求項１の発明において、音響エネルギ吸収部材の径方向外側に音響エネルギ吸収部材を離間被覆するカバー部材が配設され、多孔板と背後板で形成される吸音共鳴壁の後に背後空気層を介して剛壁が存在することになり、背後空気層の厚みによりチューニングされた吸音壁を有することになる。従ってこの場合はさらに燃焼器の内部で音がこもりにくく、より燃焼振動は発生しにくくなる。
請求項１２の発明では、請求項１１の発明において、音響エネルギ吸収部材とカバー部材の間に冷却空気が導入される。
請求項１３の発明では、請求項１の発明において、音響エネルギ吸収部材が、周方向、および、または、長さ方向に延伸するフレームで補剛されている。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、添付の図面を参照しながら、本発明に係り本発明者が検討した検討例および本発明の実施形態について説明する。
初めに、第１の検討例について説明する。図１は第１の検討例にける燃焼器１０の壁１００の構造を示す図であって、第１の検討例における燃焼器１０の壁１００の第１壁１１０、第２壁１１０’はともに周方向に波形にされた薄い波板から構成されている。第１壁１１０と第２壁１１０’の連結部では波形ではなく互いに単純な円筒にされてスプリングクリップ１０５で結合されている。
第１壁１１０、第２壁１１０’共に、厚さが薄いのでフレーム１１１、１１１’で周方向に補剛され、必要に応じて、さらにフレーム１１２、１１２’で軸方向にも補剛される。
【００１５】
第１の検討例の燃焼器１０の壁１００の第１壁１１０、第２壁１１０’は薄い波板で構成されており、圧力変化に応じて半径方向に伸縮することができる。したがって、断面方向の音場が誘起された場合に、そのモードに応じて第１壁１１０、第２壁１１０’が半径方向に伸縮し、吸音効果を発揮し、燃焼器１０内での音のこもりは小さくなり、共鳴倍率が小さくなって燃焼振動が発生しにくい。また、第１壁１１０、第２壁１１０’の厚さは薄いので、外側を流れる空気で充分冷却される。
【００１６】
図２の（Ａ），（Ｂ）は第１の検討例の第１変形例の構造を示す図であって、この第１変形例は、従来技術に関し図１７の（Ａ），（Ｂ）で説明したのと同様に、対流冷却通路６０を有する燃焼器を適用した例である。
【００１７】
図３の（Ａ），（Ｂ）は第１の検討例の第２変形例の構造を示す図であって第１壁１１０、第２壁１１０’がそれぞれ、複数の壁部分１１０ａ，１１０ｂ，１１０ｃ等、および１１０’ａ，１１０’ｂ等に軸方向に分割され、分割された壁の端部同士が互いに重ね合わせて結合されている点が第１の検討例と異なる。なお、図３の（Ｂ）は分かりやすくするために拡大して示してある。
この様な構造とすることにより、重ね合わせた部分で振動しやすくなると共に、重ね合わせた部分の互いの摩擦によって振動を減衰する効果も得ることができるのである。
【００１８】
図４は第１の検討例の第３変形例の特徴部分を示す図であって、この第３変形例は、燃焼器１０の冷却が不足する場合の対策として有効なものであって、第２変形例に対して、重ね合わせ部分の一方に、この場合は内側にある方の壁部分１１０ｂに、図示のように微小波型を形成して、その結果形成される隙間１１５を介して冷却空気を燃焼器１０の内部に導入するようにしてものである。
なお、隙間１１５を形成する方法は、このように、微小波型を形成する方法に限られるものではなく、一方に溝を切ったり、あるいは、周方向に連続しないスペーサを挟む等の他の適当な方法でよい。
【００１９】
なお、第２変形例のように、対流冷却通路を有する場合においても、第３、第４変形例のように、壁を分割して重ね合わせで連結し、あるいは、さらに、重ね合わせ部に空気通路を形成するようにすることも可能である。
また、第２変形例、第３変形例において、分割波板の大きさ、厚さを燃焼変動の複数の周波数成分に合わせて変更することにより、燃焼変動の複数の周波数成分を吸収することができる。
【００２０】
次に、第２の検討例について説明する。図５の（Ａ）、（Ｂ）が第２の検討例の構造を示す図であって、この第２の検討例においては、燃焼器１０の壁１００を構成する第１壁１２０、第２壁１２０’は共に、セラミック等の耐熱性があり、流れ抵抗の非常に大きな多孔質材料１２１、１２１’を、多孔板１２２、１２３、および１２２’、１２３’で半径方向外側と半径方向内側から鋏んで形成されており、補剛のためにさらに外側の多孔板１２２、１２２’が周方向のフレーム１２４、１２４’、および軸方向のフレーム１２５、１２５’で保持されている。
第２の検討例は上記のように構成され、音響エネルギーは外部に逃げやすく、燃焼器１０内で音のこもりは小さくなり、共鳴倍率が小さくなって燃焼振動が発生しにくくなる。
【００２１】
図６は第２の検討例の変形例を示す図であって、第２の検討例に対して、外側に対流冷却通路６０を持つ点が異なる。このようにすることによって、燃焼器１０内部から見た場合、多孔質材１２１、１２１’の後ろに背後空気層を介して剛壁が存在することになり、背後空気層の厚みによりチューニングされた吸音壁を形成することになる。従ってこの場合はさらに燃焼器１０内部で音がこもりにくく、より燃焼振動は発生しにくくなる。
【００２２】
次に、本発明の実施形態１について説明する。図７の（Ａ）、（Ｂ）が実施形態１の構造を示す図であって、燃焼器１０の壁１００を構成する第１壁１３０と第２壁１３０’は半径方向内側の多孔板１３１、１３１’と、該多孔板１３１、１３１’からスペーサ１３２、１３２’を介して半径方向外側に離間配置された背後板１３３、１３３’で形成されており、多孔板１３１、１３１’と背後板１３３、１３３’には、それぞれ、孔１３４、１３４’と孔１３５、１３５’が形成されている。
【００２３】
実施形態１はこの様に構成され、多孔板１３１と背後板１３３の間に、いわゆる共鳴吸音壁が形成され、多孔板が音圧に対する抵抗となり、音圧エネルギを低減するが、背後板１３３、１３３’の孔１３５、１３５’から共鳴吸音壁の内部に空気を導き、その空気で共鳴吸音壁を冷却してから燃焼器内に導くようにされている点が、通常の共鳴吸音壁と異なる。
また、燃焼器１０の複数の音響固有値に対応して、それを、減衰できるように、第１壁１３０に就いては、多孔板１３１と背後板１３３の間の隙間距離は、均一ではなく、また多孔板１３１の厚さも均一とはされておらず、また、多孔板１３１の孔１３４の径も均一ではない。なお、背後板１３３の孔径は均一にされている。
【００２４】
この例では、軸方向で、多孔板１３１の厚さ、隙間、を変更し、周方向で孔１３４の径の大きさを変更しているが、どの方向で、どのパラメータを変更するかの選択は自由である。
【００２５】
図８の（Ａ），（Ｂ）は実施形態１の第１変形例の構造を示す図であって、実施形態１に対して、外側に対流冷却通路６０を持つ点が異なる。このようにすることによって、第１の検討例に対する第１変形例と同じように、燃焼器１０の内部から見た場合、多孔板１３１、１３１’と背後板１３３、１３３’で形成される吸音共鳴壁の後ろに背後空気層を介して剛壁が存在することになり、背後空気層の厚みによりチューニングされた吸音壁を有することになる。従ってこの場合はさらに燃焼器１０の内部で音がこもりにくく、より燃焼振動は発生しにくくなる。
【００２６】
図９の（Ａ），（Ｂ）は実施形態１の第２変形例の構造を示す図であって、図１０は図９の（Ｂ）のX-X 線に沿って見た断面図であり、図１１は図９の（Ｂ）のXI-XI 線に沿って見た断面図であり、この実施形態１の第２変形例はスペーサ１３２、１３２’の代わりにハニカム材１３６、１３６’を配した点が、実施形態１と異なる。
実施形態１の第２変形例は上記のように構成され、実施形態１と同様の効果を発生することができる。
なお、この第２変形例に対しても、第１変形例のように対流冷却層６０を設けることができる。
【００２７】
次に、実施形態１の第３変形例について説明する。図１２が実施形態１の第３変形例の構造を示す断面図であって、燃焼器１０の壁１００は、第１壁１４０と第２壁１４０’で構成されるが、第１壁１４０と第２壁１４０’は半径方向内側の多孔板１４１、１４１’と、該多孔板１４１、１４１’から半径方向外側に離間配置された共通の背後板１４２で形成されている。実施形態１、および、その第１〜第２変形例と同様に、多孔板１４１，１４１’には、孔１４３、１４３’が形成されており、背後板には孔１４４が形成されている。
【００２８】
しかしながら、背後板１４２は第１の検討例の第１変形例、第２の検討例の変形例、実施形態１の第１変形例における対流冷却通路６０を形成するためのカバー５０と同じような位置に配設されており、背後板１４２と多孔板１４１，１４１’との離間距離が大きい点が実施形態１、および、その第１〜第２変形例と異なる。
したがって、この実施形態１の第３変形例においては、カバー５０を設ける必要はない。
なお、多孔板１４１，１４１’の冷却を向上させるために背後板１４２と多孔板１４１，１４１’との間に冷却空気を導入するのが好ましい。
【００２９】
ここで、前述したように、背後板１４２と多孔板１４１，１４１’との離間距離が大きいのでチューニングがしやすい。そして、実験の結果、孔１４３の径を５ｍｍ以下にし、孔１４３の長さ方向の間隔をＬ１、周方向の間隔をＬ２としたときに、Ｌ１／Ｌ２が、０．２５から４の間にあるように、すなわち、０．２≦Ｌ１／Ｌ２≦４となるようにすると、最適な効果を得られることが確認されている。
【００３０】
図１３の（Ａ）は多孔板１４１に形成されている孔１４３の配列を示すものであって、周方向の隣接した列に並ぶ孔の長さ方向位置がずれ、１つおきの列に並ぶ孔の長さ方向の位置が同じになるように、すなわち市松模様状に、配列されている。
一方、図１３の（Ｂ）は多孔板１４１’に形成されている孔１４３’の配列を示す図であって、多孔板１４１’は内部に蒸気冷却用の配管１４１ｓ’を有するのでこの配管１４１ｓ’を避けながら、周方向に隣接した列に並ぶ孔の長さ方向の位置が同じになるようにされている。
なお、多孔板１４１’を図１３の（Ａ）のようにし、多孔板１４１を図１３の（Ｂ）のようにしてもよいし、両方の多孔板の孔の配列をいずれかに統一してもよい。
【００３１】
図１４に示すのは、実施形態１の第４変形例であって、背後板１４２に孔を形成しない点が第３変形例と異なる。この場合は、背後板１４２は第１の検討例の第１変形例、第２の検討例の変形例、実施形態１の第１変形例における対流冷却通路６０を形成するためのカバー５０と同じ機能を有する。すなわち、多孔板１４１，１４１’と背後板１４２の間の空気層の厚みによりチューニングされた吸音壁を形成するので、この作用が多孔板１４１，１４１’の孔１４３，１４３’の抵抗作用による効果に付加される。
【００３２】
図１５は実施形態１の第５変形例を示す図であって、第３の変形例に対して吸音構造にされている範囲が小さくされている点が異なる。すなわち、第３の変形例では、燃焼器１０の全長にわたって吸音構造とされているのに対し、この第５変形例においては、図１６、図１７で丁度符合（Ｂ）を付して楕円で囲んだ範囲のみが吸音構造とされている。このように吸音構造にする部分を限定することにより、コストが低減される。なお、どこの部分を吸音構造にするかは燃焼振動の発生部位等により決められるものであり、図１５に示した部分とすることが必要ということではなく、各燃焼器の特性に応じて、より燃料ノズル４０に近い部分、あるいは、よりタービンに近い部分を吸音構造にしてもよい。
このように、吸音構造とする範囲を限定することは、変形例を含む第１〜第２の検討例、実施形態１の第１、２、４の変形例においても可能である。
【００３３】
【発明の効果】
本発明のガスタービン燃焼器は、吸気車室内に配置される燃焼器の壁の一部または全部が、燃焼器内で発生した燃焼変動の音響エネルギを吸収し得る音響エネルギ吸収部材で形成されており、同音響エネルギ吸収部材が、多孔板の孔径が複数種類ある多孔板と、多孔板の半径方向外側に離間配置された背後板から構成されるので、燃焼器内で発生した燃焼変動の音響エネルギは燃焼器の壁の音響エネルギ吸収部材の多孔板と背後板の間に形成される共鳴吸音壁で吸収されるため、燃焼振動現象が発生することが防止される。また、多孔板の孔の径が複数種類とされ、異なる周波数の音響エネルギを吸収することができる。
【００３６】
さらに、請求項２のようにすれば、背後板に孔が形成され、背後板の孔によっても音響エネルギが吸収される。
さらに、請求項３のようにすれば、多孔板と背板の間にハニカム板が配設され、空気層を仕切ることにより共鳴吸音壁としての効果をより高めている。
さらに、請求項６のようにすれば、多孔板の孔の間隔が不均等にされ、異なる周波数の音響エネルギを吸収することができる。
さらに、請求項７のようにすれば、多孔板と背後板の間の距離が不均等にされ、異なる周波数の音響エネルギを吸収することができる。
さらに、請求項８のようにすれば、多孔板の厚さが不均等にされ、異なる周波数の音響エネルギを吸収することができる。
さらに、請求項９のようにすれば、多孔板が蒸気冷却され、多孔板の冷却が良好におこなわれる。
さらに、請求項１０のようにすれば、多孔板と背後板の間に冷却空気が導入され、多孔板の冷却が良好におこなわれる。
【００３７】
特に、請求項１１のようにすれば、音響エネルギ吸収部材の径方向外側に音響エネルギ吸収部材を離間被覆するカバー部材が配設され、多孔板と背後板で形成される吸音共鳴壁の後に背後空気層を介して剛壁が存在することになり、背後空気層の厚みによりチューニングされた吸音壁を有することになる。従ってこの場合はさらに燃焼器の内部で音がこもりにくく、より燃焼振動は発生しにくくなる。
さらに、請求項１２のようにすれば、音響エネルギ吸収部材とカバー部材の間に冷却空気が導入され音響エネルギ吸収部材の冷却が良好におこなわれる。
さらに、請求項１３のようにすれば、音響エネルギ吸収部材が、周方向、および、または、長さ方向に延伸するフレームで補剛される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係り本発明者が検討した第１の検討例の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって、
（Ｂ）は図１の（Ａ）のIB-IB 線に沿って見た断面図である。
【図２】  第１の検討例の第１変形例の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって、
（Ｂ）は図２の（Ａ）のIIB-IIB 線に沿って見た断面図である。
【図３】  第１の検討例の第２変形例の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって、
（Ｂ）は図３の（Ａ）のIIIB-IIIB 線に沿って見た断面図である。
【図４】  第１の検討例の第３変形例の構造を示す断面図である。
【図５】  本発明に係り本発明者が検討した第２の検討例の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって、
（Ｂ）は図５の（Ａ）のVB-VB 線に沿って見た断面図である。
【図６】  第２の検討例の変形例の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって
（Ｂ）は図６の（Ａ）のVIB-VIB 線に沿って見た断面図である。
【図７】  本発明の実施形態１の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって
（Ｂ）は図７の（Ａ）のVIB-VIB 線に沿って見た断面図である。
【図８】  実施形態１の第１変形例の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって
（Ｂ）は図８の（Ａ）のVIIIB-VIIIB 線に沿って見た断面図である。
【図９】  実施形態１の第２変形例の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって
（Ｂ）は図９の（Ａ）のIXB-IXB 線に沿って見た断面図である。
【図１０】  図９の（Ｂ）のX-X 線に沿って見た断面図である。
【図１１】  図９の（Ｂ）のXI-XI 線に沿って見た断面図である。
【図１２】  実施形態１の第３変形例の構造を軸に平行な面で切った断面で示す図である。
【図１３】  実施形態１の第３変形例の多孔板に形成される孔の配列の例を示す図で、
（Ａ）は周方向の隣接した列に並ぶ孔の長さ方向位置がずれ、１つおきの列に並ぶ孔の長さ方向の位置が同じになるように配列されたものを示し、
（Ｂ）は周方向に隣接した列に並ぶ孔の長さ方向の位置が同じになるように配列されたものを示している。
【図１４】  実施形態１の第４変形例の構造を示す断面図である。
【図１５】  実施形態１の第５変形例の構造を示す断面図である。
【図１６】  従来技術の燃焼器の構造の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって
（Ｂ）は図１６の（Ａ）の（Ｂ）部の拡大図である。
【図１７】  対流冷却層を有する別の従来技術の構造を示す図で、
（Ａ）は軸に平行な面で切った断面図であって
（Ｂ）は図１７の（Ａ）の（Ｂ）部の拡大図である。
【符号の説明】
１０…燃焼器
１１…空気取り入れ口
３０…吸気車室
５０…カバー
６０…対流冷却通路
１００…壁
１０５…スプリングクリップ
１１０、１２０、１３０、１４０、２００…第１壁
１１０’、１２０’、１３０’、１４０’、２００’…第２壁
１１１、１１１’、１２４、１２４’…周方向フレーム
１１２、１１２’、１２５、１２５’…軸方向フレーム
１１５…隙間
１２１、１２１’…多孔質部材
１３１、１３１’、１４１，１４１’…多孔板
１３４、１３４’、１４３、１４３’…（多孔板の）孔
１３２、１３２’…スペーサ
１３３、１３３’、１４２、１４２’…背後板
１３５、１３５’、１４４、１４４’…（背後板の）孔
１３６、１３６’…ハニカム部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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