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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端から伸びる突起が回り止め用の穴に挿入されるとともに所定部位を固定用のねじにより固定することで電子部品を放熱器に押圧する板状の電子部品取付具において、
両側端部から前記放熱器端部に沿って折り曲げられた回り止め用の折曲部を有することを特徴とする電子部品取付具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発熱する電子部品を放熱器に押圧して固定する電子部品取付具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば扱う電力の大きい電源装置は発熱する電子部品があり、電子部品で発生した熱を放熱器によって放熱する必要がある。図２は電子部品１を取り付ける電子部品取付具２の一例であり、放熱器３に設けた回り止め用の穴３ａに回り止め用の突起２ａを挿入した上で、固定用のねじ４によって電子部品取付具２を固定することによって電子部品取付具２の先端部２ｂが電子部品１を放熱器３に押圧する。
【０００３】
電子部品取付具２を放熱器３に固定するためねじ４によって締め付けると電子部品取付具２に回転力が発生するが、突起２ａが穴３ａの壁に当接することによって電子部品取付具２の回転が規制される。
【０００４】
このため、電子部品取付具２によって電子部品１が放熱器３に押圧され、電子部品１の発熱面が放熱器３と面接触をするので、その接触面を介して電子部品１で発生した熱が放熱器３から放熱される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の構造によると、ねじがねじ穴に嵌合する前は電子部品取付具の位置を規制するものは放熱板に設けた穴と、電子部品取付具に設けた突起の係合だけであるから、電子部品取付具は突起を中心に回転してしまうので、ねじ４を取り付けるときは電子部品取付具を手で押さえておかなければならず作業性が悪い。
【０００６】
本発明は、電子部品取付具組立時の作業性を向上させることと目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、本発明では次のように構成する。
【０００８】
先ず本発明は、一端から伸びる突起が回り止め用の穴に挿入されるとともに所定部位を固定用のねじにより固定することで電子部品を放熱器に押圧する板状の電子部品取付具において、両側端部から放熱器端部に沿って折り曲げられた回り止め用の折曲部を有することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は本発明を適用して構成した電子部品取付具の斜視図であり、電子部品取付具１０の長手方向両側端部が平面部と直角に下側、すなわち放熱器３側に折り曲げられることによって折曲部１０ｂ，１０ｃを構成し、その折曲部１０ｂ，１０ｃによって放熱器３の両側面が挟み込まれるようになっている。更に長手方向の一方の端部中央付近から下方に向け伸びる突起１０ａが放熱器３に設けられた穴３ａに挿入される。
【００１２】
電子部品取付具１０の長手方向の他端は鎌首状に緩やかに折り曲げられ、かつ自由端を形成するように構成された押圧部１０ｄを形成し、その先端が電子部品１に当接している。
【００１３】
このように構成された電子部品取付具１０はねじ４によって放熱板３に固定されるが、電子部品取付具１０は突起１０ａが穴３ａに挿入されると共に、折曲部１０ｂ、１０ｃが放熱板３を挟み込んでいるので、前後左右への移動の自由度はほとんどなくなり、従来のように突起１０ａを中心に回転することがなく、電子部品取付具１０をねじ４によって固定する場合、電子部品取付具４を手で押さえながらねじ止めする必要がなくなり、作業性が良くなる。
【００１４】
また、押圧部１０ｄは緩やかに折曲げられかつ自由端となっているので、ばね効果を有し、ばねの弾力性によって電子部品を押圧している。このため、ねじ４を堅く締めた場合にも電子部品１を電子部品取付具１０が押圧する力が弱められ、電子部品１に無理な力がかかることを防止している。この場合、押圧部１０ｄの曲げ半径、電子部品１と電子部品取付具１との接触面積、接触圧力は、電子部品１の大きさ及び重量を勘案して決めればよい。
【００１５】
なお、図は押圧部１０ｄを鎌首状に形成しているが、段状でかつばね弾性を有するような自由端として形成しても良く、その場合は鎌首状のものよりも寸法精度が厳しくなるが、電子部品１との接触面積が増えるので放熱効果が向上すると共に、鎌首状のものよりも重量のある電子部品１を固定することが可能になる。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、電子部品取付具に折曲部を設けて放熱器を挟み込む構成、異なる側面に設けた突起を放熱器に設けた穴に挿入する構成にしたので、電子部品取付具をねじで固定する場合に、電子部品取付具を手で押さえておく必要がなくなり、作業性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明を適用した電子部品取付具の斜視図
【図２】  従来の電子部品取付具を示す斜視図
【符号の説明】
１：電子部品
２、１０：電子部品取付具
２ａ、１０ａ：突起
２ｂ：先端部
１０ｂ、１０ｃ：折曲部
３：放熱器
４：ねじ
【図１】
0003954890.tif 000002
【図２】
0003954890.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融金属中にガスを吹き込むための耐火物成形体の中に金属板によって包囲したガス吹き込み用の多孔質耐火物を組み込み、シールした、ガス吹き込み用耐火物成形体であって、前記ガス吹き込み用耐火物成形体がタンディッシュ上ノズルであり、前記金属板によって包囲した多孔質耐火物が、該上ノズル下部に接続されているスライディングノズルの上プレートと接合しあるいは一体としたことを特徴とするガス吹き込み用耐火物成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、溶融金属の連続鋳造工程において、浸漬ノズルの閉塞防止あるいは介在物浮上などの目的で、タンディッシュ上ノズルあるいは浸漬ノズルなどから溶融金属中にガスを吹き込むためのガス吹き込み用耐火物成形体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
連続鋳造工程では、Ａｌ脱酸鋼の場合には、特に浸漬ノズルの内側にAl2O3 が付着し、ノズル詰まりを生じるので、ノズル閉塞防止対策として種々検討されている。
【０００３】
その一例として、タンディッシュ上ノズル煉瓦の内側に、ガス吹き込み煉瓦部を設けたり、上ノズル煉瓦自体をポーラス煉瓦１０で構成して、ノズル孔を通過する溶鋼流にArガスを吹き込む方法（図４（ａ））がAl2O3 の付着防止に有効であることが知られている（例えば、特開平3-297545号公報）。
【０００４】
また、耐火物中にスリット９を形成し、そのスリットにガス導管４を接続し、一端はそのスリットにガスを供給し、そのスリットに溜まったガスを溶融金属側耐火物に形成されたミクロポア８（小径の孔）を通して溶融金属中にガスを吹き込む方法（図４（ｂ））もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来の方法では、いずれの方法を採用したとしても、下記の問題があった。
【０００６】
即ち、図３のように、従来の方法では、新品のノズルを使用すると、使用開始当初は、吹き込みガス背圧もある程度維持され、健全なガス吹き込みが行われているが、その後、漸次背圧が低下していき、使用開始後３〜５時間後には、吹き込みガス背圧が所定の圧力よりも低下し、ガス吹き込みが不均一になると考えられ、ガス吹き込み流量の小さい操業ではノズル閉塞傾向となってしまう。
【０００７】
本発明者らが、この現象が発生する原因について研究調査を行ったところ、経時的にガス吹き込みの背圧が低下していく原因は、長時間上ノズルを使用していると、ノズルが高熱に晒され、上ノズル耐火物とそれを包囲している金属ケーシング７とが熱膨張差などによって両者の間に隙間が生じ、そこから吹き込みガスがリークしていること、また、耐火物シール材等の経時的な劣化によるリークであることが判明した。
【０００８】
本願発明は、上記問題を解決するものであり、その目的は溶融金属中にガスを吹き込むタンディッシュの上ノズルなどの耐火物成形体において、長時間にわたって使用しても、健全なガス吹き込みのできるガス吹き込み用成形体を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本願発明の主旨は、以下である。
（１）溶融金属中にガスを吹き込むための耐火物成形体の中に金属板によって包囲したガス吹き込み用の多孔質耐火物を組み込み、シールした、ガス吹き込み用耐火物成形体であって、前記ガス吹き込み用耐火物成形体がタンディッシュ上ノズルであり、前記金属板によって包囲した多孔質耐火物が、該上ノズル下部に接続されているスライディングノズルの上プレートと接合しあるいは一体としたことを特徴とするガス吹き込み用耐火物成形体。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図によって本願発明を詳細に説明する。
図１は、本願を適用したタンディッシュ上ノズルの一例である。
上ノズル３の内側下部（図中斜線部）に金属板２によって包囲した多孔質耐火物１を組み込み、この部位から溶融金属中にガスを吹き込むようにしている。その背後からＡｒガス供給用のガス導管４が接続され、金属板２と多孔質耐火物１間にガスプール室５を設け、耐火物内の金属板２で、ガスのリークを防止している。このことによって、従来のように上ノズル全体をメタルケース７で覆っていたものに比較し、耐火物と金属板２の接する面積が極めて小さく、また、耐火物接合面からの洩れがなくなり、ガスのリーク量が著しく低減され背圧を常時一定に保てるようになった（図３）。
【００１１】
その結果、長時間使用しても、ガスリーク量が抑制され、長期にわたって安定したガス吹き込みができ、浸漬ノズルの閉塞率も低減可能となった。
【００１２】
一方、多孔質耐火物１の溶損が進行し、上記シール用の金属板２が、直接高温の溶融金属に接触すると、周辺の耐火物よりも先行溶損し、上ノズル全体の寿命低下を招くので、シール用金属板と溶融金属とが接触しても、金属板２が十分に薄く（２．５ｍｍ以下）してあれば、接合部分の溶損が著しく進行することはない。
【００１３】
また、多孔質耐火物１は上ノズル３の他の部位よりも溶損量が大きいので、ガス吹き込み用耐火物が上ノズルの寿命ネックとなる。従って、ガス吹き込み用耐火物のみを交換できれば、上ノズル全体の寿命が延長でき、耐火物コスト低減を図ることができる。
【００１４】
そのために、当該多孔質耐火物１とその下部にあるＳＮ（スライディングノズル）の上プレート６とを接合し、ＳＮを交換する際に併せて多孔質耐火物１も交換すると、耐火物コストを低コストでしかも効率的に交換できる構造とすることもできる（図２）。
【００１５】
尚、本願発明をタンディッシュ上ノズルに適用した例で説明したが、その他のガス吹き込みを行う耐火物、例えば、浸漬ノズルなどにおいても有効である。
【００１６】
【発明の効果】
本願発明の耐火物成形体を使用することにより、長期にわたりガス吹き込みを安定して行うことができ、長期にわたり低コストで品質及び操業の安定が図ることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明を適用したタンディッシュ上ノズルの例
【図２】本願発明を適用したタンディッシュ上ノズルの他の例
【図３】ガス吹き込み時の背圧の経時的変化について、本発明法と従来法とを比較した図
【図４】従来のタンディッシュ上ノズル耐火物の例
【符号の説明】
１  多孔質耐火物
２  金属板
３  上ノズル
４  ガス導管
５  ガスプール室
６  上プレート
７  ケーシング
８  ミクロポア
９  スリット
１０  ポーラス煉瓦
【図１】
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【図２】
0003954728.tif 000003
【図３】
0003954728.tif 000004
【図４】
0003954728.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属化フィルムを巻回したコンデンサ素子またはコンデンサ素子ユニットをケースに収納し樹脂を充填硬化した金属化フィルムコンデンサにおいて、
ケースの開口部、開口部と底部、または開口部と底部と側面部に、湿気浸入防止用の樹脂積層マイカ板を配置し、上記の樹脂積層マイカ板の含有樹脂が４〜２０重量％のエポキシ樹脂および／またはシリコン樹脂であって、８５℃−８５％ＲＨでの耐湿負荷特性を向上させたことを特徴とする金属化フィルムコンデンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属化フィルムコンデンサ素子またはコンデンサ素子ユニットをケースに収納して樹脂を充填硬化した金属化フィルムコンデンサに関するものであり、特に耐湿性を向上させた金属化フィルムコンデンサに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属化フィルムを巻回したコンデンサ素子またはコンデンサユニットからなる金属化フィルムコンデンサは、絶縁油を含浸した油浸コンデンサが主流を占めていたが、昨今ウレタン樹脂および／またはエポキシ樹脂を充填した乾式金属化フィルムコンデンサに変わりつつある。
ところが、ケースにウレタン樹脂や、ウレタン樹脂とエポキシ樹脂を充填、硬化した金属化フィルムコンデンサでは、耐湿負荷試験で樹脂を透過した湿気と金属化フィルムコンデンサの蒸着電極が化学反応して変質し、電極機能がなくなり、静電容量が減少するという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような問題があったため、樹脂充填型の金属化フィルムコンデンサにおいて、湿気の浸入を防止し、耐湿性を向上させることができる構造が求められていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の課題を解決したもので、金属化フィルムを巻回したコンデンサ素子１またはコンデンサ素子ユニットをケース３に収納し樹脂４を充填した金属化フィルムコンデンサにおいて、
ケースの開口部、開口部と底部、または開口部と底部と側面部に、湿気浸入防止用の樹脂積層マイカ板５を配置し、上記の樹脂積層マイカ板の含有樹脂が４〜２０重量％のエポキシ樹脂および／またはシリコン樹脂であって、８５℃−８５％ＲＨでの耐湿負荷特性を向上させたことを特徴とする金属化フィルムコンデンサである。
【０００６】
また、上記の金属化フィルムがポリプロピレンまたは、ポリエチレンテレフタレートからなることを特徴とする金属化フィルムコンデンサである。
【０００７】
そして、上記の充填樹脂４がウレタン樹脂および／またはエポキシ樹脂よりなることを特徴とする金属化フィルムコンデンサである。
【０００８】
【実施例】
〔実施例１〕
以下、本発明について図１の実施例により説明する。図１は本発明の実施例１による金属化フィルムコンデンサの断面図であり、これは４．１μｍのアルミ蒸着金属ポリエチレンテレフタレートフィルムを巻回した３０μＦのコンデンサ素子１をポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）製のケース３に収納し、該素子１の上部（実施例１−１）、上部と底部（実施例１−２）、上部と底部および側面部（実施例１−３）にエポキシ樹脂積層マイカ板を配置してウレタン樹脂４を充填、硬化させたものである。図２はエポキシ樹脂積層マイカ板５を配置しない従来例を示す。また、図３はエポキシ樹脂積層マイカ板５の断面図である。
【０００９】
上記のように作製したコンデンサで耐湿負荷試験を実施した。ここで、試料数は各々２０個とした。
なお、エポキシ樹脂積層マイカ板５の樹脂成分量は２０重量％とし、コンデンサの定格は５００Ｖ−３０μＦのものを使用し、耐湿負荷試験の試験条件は８５℃−８５％ＲＨで電圧５００ＶＤＣを１０００時間印加した。
【００１０】
耐湿負荷試験の結果を表１および図４に示す。これより明らかなように、エポキシ樹脂積層マイカ板を配置しない従来例では、１０００時間後の静電容量変化率は−３５．６％と大幅な減少を示したのに対して、実施例１−１〜１−３では、−２．８〜−３．９％に留まり、特性の変化が少ない。また、樹脂成分量２０％のエポキシ樹脂積層マイカ板を配置したものはケースの開口部、開口部と底部、開口部と底部と側面部になるにしたがって、若干ではあるが特性変化が少なく、安定していることが分かる。
【００１１】
【表１】
0003954420.tif 000002
【００１２】
〔実施例２〕
次に、図１に示す構造で、金属化フィルムを巻回したコンデンサ素子１をＰＢＴケース３に収納し、該素子の上部にエポキシ樹脂積層マイカ板５を配置し、樹脂４を充填硬化したもので、エポキシ樹脂積層マイカ板５の樹脂成分量を２〜３０％とし、実施例１と同様に耐湿負荷試験を行い、コンデンサ特性を比較した。なお、コンデンサの仕様および試験条件は実施例１と同じにした。その結果を表２および図５に示す。
【００１３】
【表２】
0003954420.tif 000003
【００１４】
表２、図４から明らかなように、樹脂成分量が３０％の場合では静電容量変化率は−１０．３％と大きくなるが、２０％以下であれば−３．９％以下となり特性変化が少ない。
さらに樹脂成分量が２％では静電容量変化率は−１．８％と少なく良好であるが、樹脂成分量が少ないため、積層板の成形性が悪くなるので好ましくない。
【００１５】
以上の結果、樹脂成分量が４〜２０％の場合に、耐湿負荷試験での特性変化も少なく、かつエポキシ樹脂積層マイカ板の成形性も良いので、樹脂成分量はこの範囲にとるのが望ましい。
【００１６】
今回の実施例は金属化フィルムコンデンサをアルミ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムとしたが、ポリプロピレンフィルムでも同様で、また蒸着電極を亜鉛としても同様の結果が得られた。
【００１７】
さらに充填樹脂４をウレタン樹脂としたが、エポキシ樹脂でも、また、ウレタン樹脂とエポキシ樹脂の２層の構成でも同様の結果が得られた。
【００１８】
また、実施例において樹脂積層マイカ板５の樹脂をエポキシ樹脂としたが、シリコン樹脂でも、エポキシ樹脂およびシリコン樹脂の構成としても、同様な結果が得られた。
【００１９】
【発明の効果】
上記したように、金属化フィルムを巻回したコンデンサ素子またはコンデンサ素子ユニットをケースに収納し、樹脂を充填硬化した金属化フィルムコンデンサにおいて、少なくともケースの開口部に樹脂積層マイカ板を配置することにより高温高湿下でも特性変化の少ない金属化フィルムコンデンサを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例による金属化フィルムコンデンサの断面図である。
【図２】従来例による金属化フィルムコンデンサの断面図である。
【図３】エポキシ樹脂積層マイカ板の断面図である。
【図４】エポキシ樹脂積層マイカ板の配置を変えた実施例と、従来例の耐湿負荷試験結果を比較した図である。
【図５】エポキシ樹脂積層マイカ板の樹脂成分量を変えた実施例と、従来例の耐湿負荷試験結果を比較した図である。
【符号の説明】
１  コンデンサ素子
２  端子
３  ケース
４  充填樹脂
５  樹脂積層マイカ板
６  マイカ片
７  樹脂
【図１】
0003954420.tif 000004
【図２】
0003954420.tif 000005
【図３】
0003954420.tif 000006
【図４】
0003954420.tif 000007
【図５】
0003954420.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水晶片の励振電極に電気的に接続した一対の気密端子が底面から導出してベースフランジを有する金属ベースと、前記ベースフランジと接合するカバーフランジを有する金属カバーと、前記金属ベース及び前記金属カバーと電気的に接続したアース端子とを有する水晶振動子において、前記アース端子は平板状のアース端子板からなり、前記アース端子板は、前記金属カバーの正面から円弧状の側面にわたる半周以上を覆って弾性を有する平板状のクランプ本体と、前記一対の気密端子間となる前記クランプ本体の中央下端部から前記ベースフランジと前記カバーフランジとに嵌合するコ字状の折曲部と、前記折曲部の先端から延出した端子本体とからなる水晶振動子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は水晶振動子を産業上の技術分野とし、特にアース端子を有する安価な水晶振動子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
（発明の背景）水晶振動子は周波数及び時計の基準源として発振器等に組み込まれ、各種の電子機器に広く用いられる。近年では、表面実装型が主流をなしつつあるものの、例えばリード線の導出した金属ベース１とカバーとからなる金属容器内に水晶片２を密閉封入したものも供給されている。このようなものの一つに、アース端子３を設けたものがある。
【０００３】
（従来技術の一例）第５図はこの種の一従来例を説明する水晶振動子の図で、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は底面図、同図（ｃ）は上面図である。
水晶振動子は金属ベース１、アース端子３、水晶片２及び金属カバー４からなる。金属ベース１は側面を円弧状として一対の気密端子５がベース底面から導出して、ベースフランジ６を外周に有する。符号７は気密端子５を形成するガラスである。アース端子３は例えば銀ロウ８によって、一対の気密端子５間となるベース底面に一端側が接合される。
【０００４】
水晶片２は両主面に対向する励振電極９を有し、両端外周部に引出電極１０を延出する。そして、気密端子５に接続したサポータ１１に図示しない導電性接着剤等よって両端外周部を保持される。金属カバー４は側面を円弧状とした有底筒体からなり、開口面側にカバーフランジ１２を有する。そして、金属ベース１とカバー４のフランジ同士６、１２を抵抗溶接によって接合し、水晶片２を密閉封入する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
（従来技術の問題点）しかしながら、上記構成の水晶振動子では、金属ベース１に対してアース端子３を銀ロウ８によって接合するので、製造単価が高価になる問題があった。ちなみに、アース端子３を有する金属ベース１は単価が９円程度になる。また、アース端子３を接合すると専用の金属ベース１となり、部品の共通化を阻害する問題もあった。
【０００６】
（発明の目的）本発明は、製造単価を低減して部品の共通化に適した水晶振動子を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、アース端子はアース端子板からなり、アース端子板カバーの正面から円弧状の側面にわたる半周以上を覆って弾性を有するクランプ本体と、クランプ本体の中央下端部からベースフランジとカバーフランジとに嵌合するコ字状の折曲部と、折曲部の先端から延出した端子本体とから構成したことを基本的な解決手段とする。
【０００８】
本発明では、クランプ本体、折曲部及び端子本体をプレス加工によって形成できるので、銀ロウを用いることなく製造単価を安価にする。また、必要なときにアース端子を金属ベースに取り付けられるので、金属ベースを共通化できる。以下、本発明の一実施例を説明する。
【０００９】
【実施例】
第１図は本発明の一実施例を説明する水晶振動子の図である。なお、前従来例と同一部分には同番号を付与してその説明は簡略又は省略する。
水晶振動子は、前述したように、金属ベース１上のサポータ１１に水晶片２を保持して金属カバー４を被せ、アース端子板１３を設けてなる。アース端子板１３はクランプ本体１４とコ字状の折曲部１５と端子本体１６からなる。これらは、平板状の金属板をプス加工して折り曲げ加工によって形成される。
【００１０】
クランプ本体１４は、カバーの正面から円弧状の側面にわたる半周以上を覆ってなり、弾性を有する。コ字状の折曲部１５は、クランプ本体１４の中央下端部から延出してベースフランジ６とカバーフランジ１２とに嵌合する。端子本体１６は、折曲部１５の先端から延出して一対の気密端子５間に位置する。図中の一点鎖線は中心線である。
【００１１】
このようなものでは、金属ベース１とカバー４内に水晶片２を密閉封入して水晶振動子を形成した後、アース端子板１３を水晶振動子に取り付ける。すなわち、アース端子板１３のクランプ本体１４を傾けて、金属ベース１及びカバー４のフランジ６、１２にコ字状の折曲部１５を位置決めして、水晶振動子の正面から金属カバー４をその弾性によって挿入する。これにより、クランプ本体１４と金属カバー４と嵌合する。なお、クランプ本体１４の先端は、金属カバー４の側面中央よりも延出する。
【００１２】
このような構成であれば、アース端子板１３は金属平板のプレス及び折曲加工によって得られるので、製造単価を安価にする。ちなみに、前述したロウ付けの９円に対し、１円にできる。また、必要に応じてアース端子板１３を取り付ければよいので、金属ベース１の共通化を計れる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、アース端子板はカバーの正面から円弧状の側面にわたる半周以上を覆って弾性を有するクランプ本体と、クランプ本体の中央下端部からベースフランジとカバーフランジとに嵌合するコ字状の折曲部と、折曲部の先端から延出した端子本体とから構成したので、製造単価を低減して部品の共通化に適した水晶振動子を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を説明する水晶振動子の正面図である。
【図２】本発明の一実施例を説明する水晶振動子の側面図である。
【図３】本発明の一実施例を説明する水晶振動子の平面図である。
【図４】本発明の一実施例を説明するアース端子板の図である。
【図５】従来例を説明する水晶振動子の図で、同図（ａ）は断面図、同図（ｂ）は平面図、同図（ｃ）は底面図である。
【符号の説明】
１  金属ベース、２  水晶片、３  アース端子、４  金属カバー、５  気密端子、６  ベースフランジ、７  ガラス、８  銀ロウ、９  励振電極、１０  引出電極、１１  サポータ、１２  カバーフランジ、１３  アース端子板、１４  クランプ本体、１５  折曲部、１６  端子本体、
【図１】
0003954419.tif 000002
【図２】
0003954419.tif 000003
【図３】
0003954419.tif 000004
【図４】
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【図５】
0003954419.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２，５−ビス（アミノメチル）−１，４−ジチアンを有機溶媒中、ホスゲン化することを特徴とする２，５−ビス（イソシアナトメチル）−１，４−ジチアンの製造方法。
【請求項２】
ホスゲン化を冷熱二段法で行う請求項１記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光学製品、特に高屈折率プラスチックレンズの原料として有用な２，５−ビス（イソシアナトメチル）−１，４−ジチアン（以下ＢＩＭＤという）の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＢＩＭＤは特開平４−１５９２７５号に記載されている如く、下記反応式に従って製造されていた。
【０００３】
【化１】
0003954671.tif 000002
【０００４】
しかしながら、この方法は、反応が煩雑で工程も長く、しかも低収率という欠点があり、ＢＩＭＤを簡便に合成する方法が強く望まれていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、２，５−ビス（アミノメチル）−１，４−ジチアンを（以下ＤＡＭＤという）有機溶媒中、ホスゲン化することを特徴とするＢＩＭＤの製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法を反応式で示すと以下のとおりである。
【０００７】
【化２】
0003954671.tif 000003
【０００８】
反応は、ホスゲンを溶解した溶媒中に原料アミンを添加し、ホスゲン化させた後、ホスゲンを吹込みながら高温で反応を完結させる冷熱二段法、原料アミンを塩酸塩とした後、ホスゲン化を行なう塩酸塩化法どちらでも可能であるが、工業的製法としては冷熱二段法が好ましい。
冷熱二段ホスゲン化法の冷時の反応はホスゲンを溶解した溶媒中にＤＡＭＤを添加して行う。ここで使用する溶媒はホスゲンや生成したＢＩＭＤに対し不活性なもので、沸点８０℃以上のものであればホスゲン化反応は完結できる。しかし、沸点が１００℃以下の溶媒では生成したカルバミルクロリドの脱塩酸の進行が遅く、高品質のＢＩＭＤが得られ難い。また沸点があまり高いと蒸留でＢＩＭＤとの分離が困難になる。好便に使用できる溶媒の例としてはトルエン、キシレン、エチルベンゼン、クメンなどの芳香族炭化水素、クロロベンゼン、オルソジクロロベンゼン（以下ＯＤＣＢという）、クロロトルエンなどの塩素化芳香族炭化水素、ジオキサンなどのエーテル系溶媒、酢酸ブチル、酢酸イソアミルなどのエステル類が挙げられる。使用する溶媒の量は多ければ問題無いが、効率的には原料に対し５倍以上が適当である。
冷時反応で溶媒中に溶解しておくホスゲン量は１．０モル比以上であればよい。反応温度は一般に低い温度が良いとされるが３０℃以下であれば特に問題はない。
原料のＤＡＭＤは４０℃では液体であり、そのまま添加しても良いが、粘性が高いので通常は反応溶媒と同じ溶媒で２〜１０倍に希釈して添加する。
【０００９】
ＤＡＭＤの添加が終了したら後段の高温反応を開始するため反応温度を上昇させる。後段の反応温度は一度に９０℃以上にするとウレア化の副反応が進行し収率が低下するので、ホスゲンを吹込みながら、ゆっくり温度を上げて反応を完結させる。完結に要する温度は用いる溶媒により異なるが１３０〜１８０℃迄の温度で十分である。１００〜１２０℃でホスゲン化を継続し反応を完結させることも可能であるが、この場合反応時間が長くなり、ホスゲンの使用量も多くなるので有利ではない。反応はスラリー状で進行し、反応が進むとスラリー濃度が小さくなり、完結時にはわずかな沈澱物を含むほとんど透明な状態になる。
ホスゲン化完結後、通常ホスゲン化反応で行われている窒素吹き込みによる脱ガスまたは減圧脱ガスもしくは溶媒の一部を留出させて脱ガスを行う。脱ガスを終了した液を濾過し、溶媒を留去した後、分子蒸留を行えば高純度のＢＩＭＤが得られる。
分子蒸留の温度はＢＩＭＤが分解し、着色するので１５０℃以下の温度が望ましい。
【００１０】
原料のＤＡＭＤは新規化合物であり、例えば下記反応式に従って容易に製造することができる。
【００１１】
【化３】
0003954671.tif 000004
【００１２】
次に実施例を挙げ本発明を更に詳細に説明する。
実施例１  ＢＩＭＤの合成：
滴下ロート、攪拌機、温度計、ホスゲン導入管を備えた１リットル四径フラスコに、ＯＤＣＢ４００ｍｌを入れ、ホスゲン１２０ｇを導入した。ついで、ＤＡＭＤ３５．７ｇ（０．２モル）をＯＤＣＢ２００ｍｌに溶解した液を攪拌下に０〜５℃で３０分を要して滴下した。この後、ホスゲンを吹き込みながらゆっくり昇温し、４時間で１５０℃とし、その温度でさらに７時間反応させた。この間、ＤＡＭＤ溶液を滴下した直後は白色のスラリー状であったが、温度を上げると次第にスラリーが少くなり、褐色の透明な液となった。
反応液を窒素を通じ脱ガスしたのち、ロータリーエバポレーターで溶媒を留去し濃縮液４８．２ｇを得た。
この液を分子蒸留器で０．１Ｔｏｒｒ．１００℃で１パスさせ、留分１として４．２ｇ（収率９．２％）と、通過液４０ｇを得た。
この通過液を同装置で２パスさせ、留分２として２９．８ｇ（収率６５％）を得た。どの留分もＩＲではイソシアナートの強い吸収を有し、ＢＩＭＤであることを示した。ｎ−ブチルアミンを用いるイソシアナートの分析から留分１は９４％留分２は９９％と高純度のＢＩＭＤであった。
【００１３】
参考例  ＤＡＭＤの合成：
２，５−ビス（クロロメチル）−１，４−ジチアン３０ｇ（純分：２６．４ｇ）、２８％アンモニア水３３５ｇと塩化第一銅３ｇを反応温度５５−６０℃、反応圧２．５−１．８ｋｇ／ｃｍ2 で４時間反応した。反応後、減圧下脱アンモニア及び脱水濃縮後、４８％水酸化ナトリウム水溶液でアルカリ性（ｐＨ＝１３．７）にし、生成物をクロロホルムで抽出した。抽出物よりクロロホルムを減圧下に除き、残液を蒸留し、沸点１４３−１４５℃／０．４Ｔｏｒｒ．の淡黄色オイル１７．１ｇを得た。（このオイルは冷蔵庫放置により結晶化した。）
このものは、赤外線吸収スペクトルのアミノ基吸収（３３５８ｃｍ-1，３２８８ｃｍ-1）、液体クロマトグラフィー分析、アミン価、元素分析より目的物であることを確認した。
【００１４】
【発明の効果】
本発明の製造方法は、新規化合物であるＤＡＭＤを出発原料とすることにより、反応工程が短く、しかも好収率でＢＩＭＤを製造することができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融したＣｕを容器に充填し、あるいは、前記容器内で前記Ｃｕを溶融し、
Ｓｎが４５〜７０重量％と、残部がＰｂとから成る半田合金を、前記溶融したＣｕに浸漬して溶融させて、溶融した前記Ｃｕと溶融した前記Ｓｎの合金を生成し、
溶融した前記Ｐｂを前記容器の底部に沈殿分離させ、前記Ｐｂを物理的に分離回収することを特徴とする半田合金の組成成分分離法。
【請求項２】
前記半田合金にＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの内、一種類以上が含まれ、前記Ｐｂと共に分離回収される請求項１記載の半田合金の組成成分分離法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主にＳｎとＰｂとから成る半田合金からＰｂを回収するための半田合金の組成成分分離法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、主にＳｎとＰｂとから成る半田合金からＰｂを回収するために分離する方法が、例えば、特開平９−１５７７６７号で提案されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述の従来例では、化学的分析法に依存するほか無いため、コストが高いという問題点が有った。
そこで、本発明は、主にＳｎとＰｂとから成る半田合金から、低コストでＰｂを物理的に分離回収する半田合金の組成成分分離法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、溶融したＣｕを容器に充填し、あるいは、前記容器内で前記Ｃｕを溶融し、  Ｓｎが４５〜７０重量％と、残部がＰｂとから成る半田合金を、前記溶融したＣｕに浸漬して溶融させて、溶融した前記Ｃｕと溶融した前記Ｓｎの合金を生成し、溶融した前記Ｐｂを前記容器の底部に沈殿分離させ、前記Ｐｂを物理的に分離回収することを特徴とする半田合金の組成成分分離法である。
さらに、前記半田合金にＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの内、一種類以上が含まれ、前記Ｐｂと共に分離回収される場合もある。
【０００５】
本発明によれば、溶融したＣｕを容器に充填し、あるいは、容器内でＣｕを溶融し、Ｓｎが４５〜７０重量％と、残部がＰｂとから成る半田合金のスクラップを、溶融したＣｕ中に投入して浸漬すると全体が溶融状態となる。  ＰｂはＣｕと合金しないため、溶融したＳｎのみが溶融したＣｕのみと合金して、両者の合金である青銅を生成し、また、Ｐｂの比重は大きいため、溶融したＰｂのみが容器の底部に沈殿する。  このため、Ｐｂのみが分離沈殿するため、ＰｂとＣｕ−Ｓｎ合金である青銅をリサイクル金属として物理的に分離回収することができる。
この半田合金にＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの内、一種類以上が含まれる場合には、これらの貴金属はＰｂ中に取り込まれてＰｂと共に沈殿して分離され、これらの貴金属を含むＰｂ合金のリサイクル金属として回収される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、図面を参照して、その実施の形態に基づいて説明する。
図１に示されるようにＣｕを、黒鉛るつぼから成る容器１に充填して溶融した。  次に、Ｓｎが６３重量％と、Ｐｂが３７重量％とから成る半田合金２のスクラップを、図２にしめされるように、溶融したＣｕに投入して浸漬すると、半田合金２は溶融してくる。  この溶融したＣｕを、アルミナ（Ａｌ２Ｏ  ３  ）から成るロッドで攪拌する。
ここで、図３に示されるように、ＰｂはＣｕと合金しないで、溶融したＣｕとＳｎのみから成るＣｕ−Ｓｎ合金３の青銅が生成される。  このとき、Ｐｂの比重は大きいので、溶融したＰｂのみが容器１の底部に沈殿分離し、  図４に示されるように、Ｃｕ−Ｓｎ合金３の青銅とＰｂ金属が、リサイクル金属として分離回収され、活用される。
この半田合金２にＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの内、一種類以上が含まれる場合には、これらの貴金属はＰｂ中に取り込まれてＰｂと共に沈殿して分離され、これらの貴金属を含むＰｂ合金のリサイクル金属として回収される。
【０００７】
より具体的には、１００ＫｇのＣｕを黒鉛製るつぼの容器１中で、１，１５０℃で溶融した。  このるつぼの容器１中の溶融Ｃｕ中にＳｎ６０重量％、Ｐｂ４０重量％の半田合金２のスクラップを１００ｋｇを投入した。  半田合金２のスクラップの融点は、１９０℃（共晶温度）であるので、数分間で溶融して、溶融Ｃｕと反応を開始した。  溶融した段階で、黒鉛ロッド、あるいは、アルミナロッドを用いて、十分に攪拌した。  Ｓｎ６０重量％、Ｐｂ４０重量％の半田合金２のスクラップは、共晶合金であるが、元々共晶合金は、機械的混合物であるので、溶融Ｃｕと溶融Ｓｎは直ちに合金し、溶融したＰｂのみが沈下し、るつぼの容器１からＣｕ−Ｓｎ合金のみを汲み出し、次に、溶融Ｐｂを汲み出し、
Ｐｂは凝固した。  汲み出したＰｂには、幾分かのＣｕとＳｎを含むため、このＰｂを再度溶融することにより、Ｐｂの純度を高めることができる。
【０００８】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように、ＰｂとＣｕ−Ｓｎ合金である青銅をリサイクル金属として物理的に分離回収することができる。
この半田合金にＡｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄの内、一種類以上が含まれる場合には、これらの貴金属はＰｂ中に取り込まれてＰｂと共に沈殿して分離され、これらの貴金属を含むＰｂ合金のリサイクル金属として回収される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の一工程図である。
【図２】本発明の一実施の形態の一工程図である。
【図３】本発明の一実施の形態の一工程図である。
【図４】本発明の一実施の形態の一工程図である。
【符号の説明】
１  容器
２  半田合金
３  Ｃｕ−Ｓｎ合金
【図１】
0003960400.tif 000002
【図２】
0003960400.tif 000003
【図３】
0003960400.tif 000004
【図４】
0003960400.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面ゴム層に繊維補強層を編組し、その外周に外面ゴム層及びカバー層を被覆した後、常圧加硫槽を通して連続的に加硫する繊維補強ホースの連続加硫方法において、前記外面ゴム層の被覆工程の直前に、高周波加熱による加熱工程を通して繊維補強層を編組したホース本体を約１００℃の温度に加熱し、次いで外面ゴム層及びカバー層を被覆した後、１５０℃〜１６０℃の常圧加硫槽を通して連続的に加硫することを特徴とする繊維補強ホースの連続加硫方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、繊維補強ホースの連続加硫方法に係わり、更に詳しくは加硫時の加熱により層間に生ずる発泡を回避させて連続的に加硫することが出来る繊維補強ホースの連続加硫方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、繊維補強ホースＷを連続的に加硫する方法としては、例えば、図２に示すように内面ゴム層１上に繊維補強層２を編組し、その外周に外面ゴム押出機３から押出した外面ゴム層４を被覆した後、樹脂押出機５からカバー樹脂を押出して被覆し、その後、常圧加硫槽６を通して連続的に加硫する簡便な方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】
ところで、上記のような繊維補強ホースＷを連続的に加硫する方法では、加硫時に常圧下で加硫するため、高速連続加硫を行うと、内面ゴム層１や繊維補強層２に含まれる油分，空気，水分等の揮発成分が加硫時の熱により膨張し、図３に示すように繊維補強層２と外面ゴム層４との間に気泡Ｘが残り、製品不良等を起こすと言う問題があった。
【０００４】
この発明は、かかる従来の課題に着目して案出されたもので、繊維補強ホースの加硫工程前で、高周波加熱装置により、予めホース本体を所定の温度に加熱した後、加硫を行うので繊維補強層と外面ゴム層との間に気泡が残留すると言うことがなく、また高速連続加硫も行うことができ、製造ラインの短縮化を図ることが出来る繊維補強ホースの連続加硫方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、外面ゴム層の被覆工程の直前に、高周波加熱装置を設置し、外面ゴム層の被覆する直前に、繊維補強層を編組したホース本体を約１００℃の温度に加熱することで、内面ゴム層や繊維補強層に含まれる油分、空気、水分等の揮発成分を予め除去し、その後、外面ゴム層及びカバー層を被覆した後、１５０℃〜１６０℃の常圧加硫槽を通して連続的に加硫することを要旨とするものである。
【０００６】
【発明の作用】
この発明は上記のように構成され、外面ゴム層の被覆工程の直前に、高周波加熱装置で繊維補強層を編組したホース本体を所定の温度に加熱することで、内面ゴム層や繊維補強層に含まれる油分，空気，水分等の揮発成分を予め除去し、その後、外面ゴム層及びカバー層を被覆した後、常温加硫槽を通して連続的に加硫するので、加硫成形後のホース本体の繊維補強層と外面ゴム層との間に気泡が残留すると言うことがなく、製品不良を防止することが出来ると共に、高速連続加硫も行うことができるものである。
【０００７】
また、上記高周波加熱装置を使用する事で、加熱スピードのコントロールが簡便かつ迅速になり、更に外面から直接加熱する方式と違い、内部発熱による加熱であるため、補強層への熱的ダメージを与えないで済むのである。
【０００８】
【発明の実施例】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施例を説明する。
なお、従来例と同一構成要素は、同一符号を付して説明は省略する。
図１は、この発明を実施した繊維補強ホースＷの連続加硫工程を示す概略構成図を示し、内面ゴム層１上に繊維補強層２を編組したホース本体８の外周面に外面ゴム層４を押し出す外面ゴム押出機３の直前に、高周波加熱装置等の加熱装置７を設置して、前記ホース本体８を約１００℃に予熱することにより、内面ゴム層１や繊維補強層２に含まれる油分，空気，水分等の揮発成分を予め除去するものである。
【０００９】
このようにして、外面ゴム層４を押し出す外面ゴム押出機３の直前で、ホース本体８を約１００℃で予熱することにより揮発成分を予め除去し、その後、ホース本体８の外周に外面ゴム押出機３から押出した外面ゴム層４を被覆した後、樹脂押出機５からカバー樹脂（この発明の実施例では、ポリメチルペンテン樹脂）を押出して被覆し、その後、１５０℃〜１６０℃の常圧加硫槽６を通して連続的に加硫するものである。
【００１０】
以上のように、この発明の実施例では、外面ゴム層４の被覆工程の直前に、高周波加熱装置等の加熱装置７で繊維補強層２を編組したホース本体８を所定の温度に加熱することで、内面ゴム層１や繊維補強層２に含まれる油分，空気，水分等の揮発成分を予め除去し、その後、外面ゴム層４及びカバー樹脂層（図示省略）を被覆した後、常圧加硫槽６を通して連続的に加硫するので、加硫成形後のホース本体８の繊維補強層２と外面ゴム層４との間に気泡Ｘが残留すると言うことがなく、製品不良を防止することが出来ると共に、高速連続加硫も行うことができるものである。
【００１１】
【発明の効果】
この発明は、上記のように外面ゴム層の被覆工程の直前に、高周波加熱による加熱工程を通して繊維補強層を編組したホース本体を約１００℃の温度に加熱し、外面ゴム層及びカバー層を被覆した後、１５０℃〜１６０℃の常圧加硫槽を通して連続的に加硫するので、繊維補強層と外面ゴム層との間に気泡が残留すると言うことがなく、また補強層に熱的ダメージを与えることなしに高速連続加硫を行うことができ、製造ラインの短縮化を図ることが出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明を実施した繊維補強ホースの連続加硫工程を示す概略構成図である。
【図２】従来の繊維補強ホースの連続加硫工程を示す概略構成図である。
【図３】従来の加硫後の繊維補強ホースの断面図である。
【符号の説明】
１  内面ゴム層                      ２  繊維補強層
３  外面ゴム押出機                  ４  外面ゴム層
５  樹脂押出機                      ６  常圧加硫槽
７  加熱装置                        ８  ホース本体
Ｗ  繊維補強ホース                  Ｘ  気泡
【図１】
0003960362.tif 000002
【図２】
0003960362.tif 000003
【図３】
0003960362.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱処理小麦粉を３０％〜９０％（重量）及び乳化剤０．０１％〜３．０％（重量）をブラベンダーエキステンソグラムのＲ／Ｅが８以上１２以下にあるように含ませることを特徴とする天ぷら衣用ミックスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、具材への衣付と、花咲きが良く、食感がサクサクして軽く仕上がることを目的とした天ぷら衣用ミックスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来市販の天ぷら用小麦粉は、ブラベンダーエキステンソグラムのＲ／Ｅは８以下であった。
【０００３】
またデュラム小麦粉及び湿熱処理小麦粉を含有することを特徴とする天ぷら衣用ミックスの提案がある（特開平１０−５２２２３２号）。
【０００４】
【発明により解決しようとする課題】
従来市販の天ぷら用小麦粉は、Ｒ／Ｅは８以下であって、追種バッターなどの手法を用いなければ、花咲きが良好とはいえないとされており、花咲きを良くする為に粉末状エチルアルコール、レシチン又は特定の膨脹剤を加入するなどの技術が提案されている。
【０００５】
また前記公知例は、デュラム小麦粉を使用して花咲きを改善しようとしたものであり、デュラム小麦粉に湿熱処理小麦粉を含むことを要件としている。従って特定の添加物を加え又は処理法の特殊性を条件としたり、デュラム小麦粉を用いることを要件としている。前記に対し、熱処理された小麦粉と乳化剤を配合することにより花咲きと食感を良好にしようとしたものである。
【０００６】
【課題を解決する為の手段】
この発明は、ブラベンダーエキステンソグラムのＲ／Ｅが８以上１２以下である小麦粉を主材とすると共に、０．０１％〜３．０％（重量）の乳化剤を添加することにより、前記従来の問題点を解決したのである。
【０００７】
即ちこの発明は、熱処理小麦粉を３０％〜９０％（重量）及び乳化剤０．０１％〜３．０％（重量）をブラベンダーエキステンソグラムのＲ／Ｅが８以上１２以下にあるように含ませることを特徴とする天ぷら衣用ミックスの製造方法である。
【０００８】
前記において、Ｒ／Ｅが８未満の場合には歯切れが悪く、花咲きも悪くなった。またＲ／Ｅが１２を越えると、食感が硬くなり、花咲きが悪くなった。
【０００９】
前記発明において、乳化剤が０．０１％未満の場合には、花の拡散状態が悪く、３．０％を越えると、花が散りすぎると共に、衣の付着状態が悪かった。次に熱処理小麦粉の量が３０％未満の場合には、歯切れが悪く、花咲きも不十分であり、熱処理小麦粉の量が９０％を越えると、食感が硬くなり、花咲きが悪くなった。
【００１０】
【発明の実施の形態】
この発明は、ブラベンダーエキステンソグラムのＲ／Ｅが８以上１２以下の熱処理小麦粉を３０％〜９０％（重量）用いた天ぷら衣用ミックスである。
【００１１】
乳化剤としてはグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、レシチン、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、サポニン等の水溶性乳化剤及びその塩が使用できるが、グリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルが望ましい。
【００１２】
なおこの発明でいうＲ／Ｅの測定方法は次の通りである。
【００１３】
ミックス粉３００ｇに対し６ｇの食塩を、こね終りのコンシステンシーが５００Ｂ．Ｕ．になるように水に溶かして加え、ファリノグラフのミキサーで１分間こね５分間ねかせ、更に２分間こね生地を調整する。
【００１４】
次に１５０ｇの試験片を採り丸め、棒状に成型して生地皿に固定して３０℃の恒温箱にいれて４５分放置後、１回目のカーブを取り、再成型して更に４５分後のカーブを取り、更に４５分後のカーブをとる。合計１３５分後のカーブのＲとＥの値を使用する。
【００１５】
Ｒは単位Ｂ．Ｕ．の伸長抵抗であり、Ｅは単位ｍｍの伸長度である。
【００１６】
この発明におけるＲ／Ｅは１３５分後の数値（単位はない）を使用する。
【００１７】
また通常天ぷら衣用ミックスに添加する副資材（例えば澱粉、穀粉、ベーキングプウダー、粉末油脂、増粘剤、食塩、粉末卵、調味料等）を用いることができる。
【００１８】
【実施例１】
配  合
熱処理小麦粉                          ７０．０％
薄力小麦粉                            １８．９％
小麦澱粉                              １０．０％
乳化剤                                  ０．１％
ベーキングパウダー                      １．０％
【００１９】
前記材料を混合し、この発明の天ぷら衣用ミックスを得た。この天ぷら衣用ミックスのＲ／Ｅは１１であった。
【００２０】
前記衣用ミックスを使用するには、例えば衣用ミックス１００ｇに、水１５０ｇを加えて衣液を作り、例えば車海老に付着させ、１７０℃で２分間油で揚げた。
【００２１】
前記揚げ品は、花咲きがよく、食感もサクサクして美味であった。
【００２２】
前記熱処理小麦粉は米国産小麦（ＷＷ）を直接ステーム処理により品温６５℃とし、保温槽で５時間保温した。この時の水分は１８％であった。その後冷却し直ちにテストミルにてロール挽砕し篩分けにより熱処理された小麦粉を得た。
【００２３】
【実施例２】
配  合
熱処理小麦粉                          ３５．０％
薄力小麦粉                            ５３．９％
小麦澱粉                              １０．０％
乳化剤                                  ０．１％
ベーキングパウダー                      １．０％
【００２４】
前記材料を混合し、この発明の天ぷら衣用ミックスを得た。この天ぷら衣用ミックスを使用し、通常の要領により揚げ食品を作った所、花咲きが良好で、食感も良好であった。
【００２５】
前記実施例１、２に対し、表１のような配合の比較例（ミックス）を用い、さつまいも（直径６ｃｍ、厚さ７ｍｍ）及びえび（ブラックタイガー、２６−３０サイズ）を具材として揚げた所、表２の結果を得た。
【００２６】
【表１】
0003960367.tif 000002
【００２７】
【表２】
0003960367.tif 000003
【００２８】
【発明の効果】
この発明の天ぷら衣用ミックスは、具材への衣付が良好であると共に、花咲きが良好であって、食感はサクサクしていて軽く、水と油の置換が早く、火通りがよい為に浮きが早いなどの諸効果がある。