(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油溶性の合成スルホン酸又はアルカリールスルホン酸であり、500〜700の数平均分子量を有するスルホン酸の中和により製造した少なくとも１種のスルホン酸塩を少なくとも10重量％；カルシウム又は１族金属のカルボン酸塩；及び希釈剤を含み、50mg KOH g-1未満の塩基価を有する、カルシウム又は１族金属のスルホン酸塩組成物であって、カルシウム又は１族金属の水酸化物として表される水酸化物を0.5重量％以下有し、かつ塩化物含量が重量で100ppm以下であることを特徴とする該組成物。
【請求項２】
少なくとも１種のスルホン酸塩が、少なくとも20重量％存在する請求項１に記載の組成物。
【請求項３】
少なくとも１種のスルホン酸塩が、少なくとも40重量％存在する請求項２に記載の組成物。
【請求項４】
0.25重量％以下の水酸化物を有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の組成物。
【請求項５】
塩化物含量が重量で50ppm以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の組成物。
【請求項６】
スルホン酸の数平均分子量が600以上である請求項１〜５のいずれか１項に記載の組成物。
【請求項７】
スルホン酸が、Ｃ15-60+のアルキル置換アルカリールスルホン酸である請求項１〜６のいずれか１項に記載の組成物。
【請求項８】
スルホン酸が、ポリ（ノルマルブテン）ポリマーから誘導されたアルキル置換基を有する請求項１〜７のいずれか１項に記載の組成物。
【請求項９】
沈澱物量が、濾過なしに、0.6容量％以下である請求項１〜８のいずれか１項に記載の組成物。
【請求項１０】
油溶性の合成スルホン酸又はアルカリールスルホン酸であり、500以上の数平均分子量を有するスルホン酸の中和により製造した少なくともl種のスルホン酸塩を少なくとも10重量％；カルシウム又は１族金属のカルボン酸塩；及び希釈剤を含み、50mg KOH g-1未満の塩基価を有する、カルシウム又は１族金属のスルホン酸塩組成物であって、沈澱物含量が、濾過なしに、0.6容量％以下であり、かつ塩化物含量が重量で100ppm以下であることを特徴とする該組成物。
【請求項１１】
スルホン酸、又はそれらの部分中和された石鹸、及びカルボン酸を、高塩基価スルホン酸塩で中和することを含み、50mg KOH g-1未満の塩基価を有する、カルシウム又は１族金属のスルホン酸塩組成物の製造方法であって、該スルホン酸が、500以上の数平均分子量を有し、かつ油溶性の合成スルホン酸又はアルカリールスルホン酸であることを特徴とする該製造方法。
【請求項１２】
石鹸が、スルホン酸を、カルシウム又は１族金属の酸化物又は水酸化物で部分中和することにより現場で製造される請求項11に記載の方法。
【請求項１３】
高塩基価スルホン酸塩が、500以上の数平均分子量を有し、かつ油溶性の合成スルホン酸又はアルカリールスルホン酸から得られたものである、請求項11又は12に記載の方法。
【請求項１４】
請求項11〜13のいずれか1項に記載の方法により得られ、50mg KOH g-1未満の塩基価を有する、カルシウム又は１族金属のスルホン酸塩組成物。
【請求項１５】
潤滑油を多割合、及び請求項１〜10及び14のいずれか１項に記載の組成物又は請求項11〜13のいずれか１項に記載の方法により製造された組成物を少割合含む潤滑油組成物。
【請求項１６】
リン含量が、0.1重量％以下である請求項15に記載の組成物。
【請求項１７】
請求項1〜10及び14のいずれか１項に記載の組成物又は請求項11〜13のいずれか1項に記載の方法により製造された組成物、及び１種以上の他の潤滑油添加剤を含む潤滑油コンセントレート。
【発明の詳細な説明】
本発明は、低塩基価スルホン酸塩類、及びこれらのスルホン酸塩類の製造方法に関するものである。本発明は、また、これらの低塩基価スルホン酸塩類を含むオイルベースの組成物に関するものである。
塩基性又は中性スルホン酸塩類は、ガソリンエンジン又はディーゼルエンジン用の、例えば、車両又は船舶エンジン用の潤滑油中における添加剤として使用可能である。中性及び低塩基価スルホン酸塩類は、主に、エンジン面を清浄に保つための洗浄剤として作用する。高塩基価スルホン酸塩類は、主に、使用の間にオイル内に生じる酸を中和するために使用する。これらのスルホン酸塩類により、腐食の抑制を高めることができる。
オイル添加剤として有用な中性及び低塩基価スルホン酸塩類は、通常、適切な希釈剤オイル中において、スルホン酸を、塩基性カルシウム塩等の塩基性塩（例えば酸化カルシウム又は水酸化カルシウム）で中和することにより製造する。スルホン酸塩生成物は、複数種の混合物であってもよい。また、分散水酸化カルシウムが存在していてもよい。
この方法による生成物は、例えば、スルホン酸の完全な中和に必要とされるよりも化学量論的に過剰量の塩基性塩が添加された場合、又は他の塩基性成分が存在する場合に、ある程度の塩基度を示すかもしれない。この場合の生成物は、過塩基化されたと考えられている。
典型的なスルホン酸類の中性金属塩は、特に粘稠であり、かつASTM D-2896により測定されるＴＢＮは０であろう。低粘度生成物を製造可能な方法が求められている。これは、その生成物中に塩化物、ホルメート及び水酸化物イオンを導入することにより達成されている。これらの技術による生成物は、厳格には中性のものではなく、僅かに過塩基性のものであり、それらは、化学量論的にスルホン酸との反応に必要とされるよりも多くの塩基を含むものである。
具体的に、合成高分子スルホン酸、即ち平均分子量が500以上の合成酸から、低粘度の低塩基価スルホン酸塩を製造するのは困難である。これを試みた場合、期待値より低い塩基価を有する高粘度石鹸又は高粘度スルホン酸塩類が生じる。このことを克服するための１つの方法は、前述したように、生成物の粘度を低減させかつ塩基価を高める傾向を有する塩基をより多く添加することによるものである。しかしながら、例えば、過剰量のCa(OH)2の添加により、スルホン酸塩表面の空中暴露の際の薄皮形成（skinning）作用と関連があるとされている遊離ヒドロキシル基が生じる。薄皮形成は、低塩基価スルホン酸塩類の望ましくない特性である。粘度は、ある程度は、上記で概要したようなハロゲン化物の添加により制御可能である。
米国特許第4,764,295号は、Ｃ15-40のアルキル基を有するスルホン酸からの低塩基価スルホン酸塩類の製造方法を開示しており；その方法によれば、塩素含有塩、及び蟻酸等のカルボン酸を使用する。その生成物は、比較的低粘度のものではあるが、塩化物を含むものである。
高塩基価スルホン酸塩類は、一般に、過剰塩基での中和（過塩基化）（その後炭酸塩化される）により製造する。典型的には、スルホン酸を、適切な希釈剤中において、過塩基性の金属酸化物又は水酸化物で中和する。過塩基性の金属酸化物又は水酸化物のいくらかを、炭酸塩化により炭酸金属塩に転化させる。典型的には、その反応は、炭化水素及び／又は極性溶剤（トルエン／メタノール等）及び希釈剤の存在下において行う；これらの溶剤のいくらか又は全てを、実質的に除去することが可能である。得られる生成物は、その反応により生じたスルホン酸カルシウム種により立体安定化されたCaCO3及びCa(OH)2の次粒子のコロイド分散系（希釈剤オイル中におけるもの）である。
スルホン酸塩類は、例えば、Ｃ12-60+のアルキル置換ベンゼン、又はキシレン又はトルエン化合物及びそれらの混合物のスルホン化により製造した合成スルホン酸から製造する。数種の合成スルホン酸類を、例えば、水酸化カルシウム又は石灰で中和して受入れ可能な特性を有するスルホン酸塩類を製造するのは困難であり；そのような中和により、例えば室温で固形状のゼラチン状生成物が生じることが知られている。これは、そのようなスルホン酸からの中性又は低塩基化スルホン酸塩類の製造の際に特有の問題である。合成スルホン酸に関連するこの問題を克服する方法が提案されてきている。分子量480〜540のスルホン酸についてのそのような方法の１つは、英国特許第1575957号に開示されており、その中においては、化学量論的に過剰量（スルホン酸の中和に必要とされるより多く）の水酸化カルシウムを、希釈剤中の一部のスルホン酸に添加して、反応混合物を製造し；スルホン酸の残部を、その後、該混合物に添加する（この添加は、該混合物中の残留水酸化カルシウムと十分に反応するのに必要とされるであろう量より少ないものである）。また、塩化物イオン源を含む溶液を、水酸化カルシウム又は石灰の添加後に混合物に添加させる；該塩化物イオンは、生成物形成のための流動化剤（fluidiser）として作用し、かつ、流動性の、濾過可能な生成物を合成スルホン酸等の数種のスルホン酸から生成するのを可能にするのに有益であると考えられている。塩化物プロモーターの添加により、ゼラチン状生成物の形成が抑制されるが；最終生成物は、塩化物を含む。
スルホン酸カルシウム類又は他の金属のスルホン酸塩類中に塩化物が存在することは、廃棄物処理及び環境的観点から問題である。そのようなスルホン酸塩類を含む組成物を廃棄する際、例えば灰化する際、有害な塩素化及び多塩素化ビフェニルが生じ得る。従って、塩化物含有スルホン酸塩類をベースとする組成物の廃棄処理が問題であり；塩素を含まない低塩基価スルホン酸塩類（特には、高分子スルホン酸から誘導されたもの）の製造を、その製造の際に塩化物を使用した場合の有益な特性を失うことなく、可能にするのが望ましい。
上述した問題の他に、低塩基価スルホン酸塩類は、また、皮膚に損傷を与える傾向があることが知られており、それにより、取扱の際にそれらに接触すると皮膚科学的な問題が生じ得、即ち、特別な取扱いが必要となり得る。皮膚に損傷を与えるという材料のこの傾向は、貼付試験により測定する。
従って、塩化物イオン類のレベルの高さ、粘度の高さ及び沈殿物の多さ、遊離ヒドロキシルイオン及び薄皮形成のレベルの高さといった前述の問題がなく、かつ、皮膚に損傷を与えるという問題のない低塩基価スルホン酸塩類、並びにそのようなスルホン酸塩類の製造方法が必要とされている。
更に、リンのレベルの低い潤滑油配合物が必要とされている。なぜなら、リンにより、自動車触媒コンバーターが汚染され、また触媒材料に悪影響が生じ得るからである。潤滑油中の最主要リン源の１つは、ジアルキルジチオリン酸亜鉛等の耐摩耗剤である。しかしながら、低減されたレベルの耐摩耗剤を配合して、受入れ可能な耐摩耗特性に改良又は維持するのは困難である。
本発明によれば、少なくとも１種の高分子スルホン酸塩を少なくとも10重量％、好ましくは少なくとも20重量％、カルボン酸金属塩及び希釈剤を含み、低ヒドロキシル、及び低ハロゲン化物イオンの、カルシウム又は１族金属の低塩基価スルホン酸塩組成物が提供される。そのような組成物は、空気にさらされたときにも薄皮を形成しない。
更なる態様においては、本発明により、高分子スルホン酸、又はその部分中和した石鹸、及びカルボン酸を、高塩基価スルホン酸塩で中和することを含む、カルシウム又は１族金属の低塩基価スルホン酸塩組成物の製造方法が提供される。
低塩基化スルホン酸塩組成物は、好ましくは、20〜80重量％、より好ましくは少なくとも40重量％、及び最も好ましくは40〜60重量％のスルホン酸金属塩を含む。
また、低塩基化スルホン酸塩組成物の100℃での動粘度は、1000センチストークス（cS）未満、好ましくは、700cS以下（例えば、300cS以下）、より好ましくは、150cS以下、及び最も好ましくは30〜100cSの範囲内のものである（１cS＝10-6m2s-1）。
“低ハロゲン化物イオン”は、塩化物含量が、重量で、100ppm以下、好ましくは50ppm以下、及びより好ましくは20ppm以下であることを意味する。
“低ヒドロキシル”は、組成物の全重量をベースとして0.5重量％以下、好ましくは0.25重量％以下、及びより好ましくは0.1〜0.2重量％又はそれ以下の、Ｃａ又は１族金属の水酸化物として表される水酸化物を有することを意味する。
スルホン酸塩類を定義するために使用した用語“低塩基価”及び“高塩基価”は、ASTM D 2896-88“過塩素酸電位差滴定による石油製品の塩基価標準試験法”に関連するものと理解されたい。この試験法は、氷酢酸中における過塩素酸での電位差滴定による石油製品中の塩基性成分の測定に関わるものである。この試験法の結果は、mg KOH g-1における塩基当量である塩基価として引用される。そして、用語“低塩基価”は、50mg KOH g-1より低い塩基価の数値を言及するものであり、用語“高塩基価”は、50mg KOH g-1より高い（400 KOH g-1程度にまで高くてもよく、又は更に高くてもよい（例えば600））塩基価の数値を言及するものである。スルホン酸塩は、塩基性又は酸性成分が、滴定により検知され得ないのなら、中性である。
“高分子スルホン酸塩”は、本明細書において以下に記載するような高分子スルホン酸の中和により製造したスルホン酸塩を意味する。
“高分子スルホン酸”は、数平均分子量が500以上、好ましくは600以上の、油溶性の合成スルホン酸（アルキルスルホン酸又はアルカリールスルホン酸であってもよい）であることを意味する。高分子スルホン酸は、単一の高分子スルホン酸であってもよく、又は異なるスルホン酸類の混合物、即ち混合スルホン酸であってもよい。混合スルホン酸は、高分子スルホン酸、即ち数平均分子量が500以上、好ましくは600以上のスルホン酸の混合物であってもよい。混合スルホン酸は、高分子スルホン酸（類）と、数平均分子量が500未満の低分子スルホン酸（類）との混合物であってもよい。混合物が、高分子スルホン酸（類）と、低分子スルホン酸（類）との混合物である場合、該混合物中の高分子スルホン酸（類）の質量割合は、少なくとも50％（好ましくは60％、及びより好ましくは75％）であり、又は該混合物の数平均分子量が500、より好ましくは600以上である。数平均分子量は、ASTM D-3712に記載されたような利用可能な技術により測定することができる。
高分子スルホン酸が、例えばアルキルベンゼンスルホン酸、アルキルトルエンスルホン酸又はアルキルキシレンスルホン酸等のアルカリールスルホン酸であるのが好ましい。また、それが、Ｃ15〜Ｃ60及びそれ以上のアルキルベンゼンスルホン酸、Ｃ15〜Ｃ60及びそれ以上のアルキルキシレンスルホン酸又はＣ15〜Ｃ60及びそれ以上のアルキルトルエンスルホン酸の混合スルホン酸、又はこれらの混合物であるのが好ましい。
低分子スルホン酸が存在する場合、アルカリールスルホン酸が好ましく、Ｃ9〜Ｃ30及びそれ以上のアルキル置換アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルトルエンスルホン酸又はアルキルキシレンスルホン酸がより好ましいものである。アルキル基は、分枝状のものでも、直鎖状のものであってもよい。低分子スルホン酸の数平均分子量は、好ましくは、少なくとも300であり、より好ましくは、少なくとも350である。低分子スルホン酸を使用する場合、それらの使用を最小限にして、これらの酸から誘導された低分子スルホン酸塩により起こるとされている皮膚損傷（skin sensitisation）を抑制するのが好ましい。
高分子スルホン酸類、及び存在するなら低分子スルホン酸類は、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリノルマルブテン等のＣ2、Ｃ3又はＣ4のポリオレフィン類から製造した芳香族アルキレート類から誘導したものであるのが好ましい。ポリノルマルブテンから製造したものが最も好ましい。また、線状α−オレフィン類等の直鎖状炭化水素類から製造した芳香族アルキレート類から、直鎖状低分子スルホン酸類を製造することもできる。
スルホン酸が、混合スルホン酸であり、かつ、ポリノルマルブテンから誘導したものである場合、その数平均分子量が、好ましくは、少なくとも600であり、より好ましくは600〜700である。
希釈剤は、任意の適切な不活性で不揮発性の油性材料、又は鉱油、合成油若しくは石油等の混合物であってもよく、又はそれは、潤滑油及び燃料油と混和性の溶剤であってもよい。所望なら、高分子スルホン酸又はスルホン酸類の混合物を、鉱油、合成油又は石油等の希釈剤中において、又は任意の適切な不活性の油性材料又は溶剤中において溶液又は分散体としての希釈形態で使用することができる。
本発明の方法において使用する高塩基価スルホン酸塩類は、本明細書で前述したような低分子又は高分子スルホン酸塩類（その製造方法はすでに記載した）から誘導することができる。本発明の方法におけるそれらの作用は、高分子スルホン酸又は部分中和した石鹸の中和の工程に必要な塩基のいくらか又は全てを供給すること、最終低塩基価スルホン酸塩製品のための中和したスルホン酸の一部を提供すること、及び特には、添加カルボン酸と反応する塩基を供給して、所定のカルボン酸金属塩を製造し、低塩基価スルホン酸塩についての所定の塩基価を提供することである。高塩基価スルホン酸塩が、本発明の低塩基価スルホン酸塩に存在する任意の低分子スルホン酸の一部又は全ての源であってもよい。高塩基価スルホン酸塩は、本発明の低塩基価スルホン酸塩を製造するために使用するのと同様の高分子スルホン酸から誘導するのが好ましい。高塩基価スルホン酸塩のＴＢＮは、好ましくは100以上であり、より好ましくは200以上である。
本発明の方法において使用するような高塩基価スルホン酸塩、又は部分中和した石鹸の製造用の主要塩基源、又は本発明の方法におけるスルホン酸の直接中和（direct neutralisation）用の主要塩基源は、Ｃａ又は１族金属の酸化物又は水酸化物であり、好ましくは水酸化カルシウム又は酸化カルシウムである。
高塩基価スルホン酸塩由来の過剰塩基は、存在するカルボン酸と反応して、カルボン酸塩を生じさせる。大部分の過剰塩基が、カルボン酸塩に転化される。しかしながら、未反応の過剰塩基は、高塩基価スルホン酸塩由来の塩基性炭酸塩として残存するであろう。その方法における過剰塩基は、高塩基価スルホン酸塩から誘導され、かつカルボン酸塩の形態のものであるので、最終製品中に、ヒドロキシルはほとんどないか、全くない。
カルボン酸は、低粘度生成物の生成に必須のものである。しかしながら、適切なカルボン酸の選択が重要である。全てのカルボン酸が適切なわけではない。この方法に適するカルボン酸は、該酸のＣａ又は１族金属塩が、少なくともほんの少しは水溶性であるようなものである。これらの酸は、モノ、ジ、トリ、又はポリカルボン酸であってもよい。それらは、脂肪族のものであっても芳香族のものであってもよく、酸素以外の異種原子を含むカルボン酸は好ましくはないけれども、例えば硫黄等の異種原子を含んでいてもよい。適切なカルボン酸は、飽和のものであっても、不飽和のものであってもよく、即ち、炭素−炭素二重結合を含んでいてもよい。適切なモノカルボン酸は、線状又は分枝状モノカルボン酸（例えば蟻酸、酢酸及びプロピオン酸）を含む。好ましいモノカルボン酸は、Ｃ1-8のモノカルボン酸である。適切なジカルボン酸は、線状又は分枝状のＣ2-8のジカルボン酸（例えば蓚酸、マレイン酸、フマル酸、アジピン酸及びコハク酸）を含む。適切なトリカルボン酸は、例えばクエン酸を含む。適切な硫黄含有酸の例は、チオグリコール酸である。適切な芳香族酸は、安息香酸、フタル酸及びサリチル酸を含む。相当無水物（例えば、無水琥珀酸、無水フタル酸又は無水マレイン酸）又は半エステルを、ジカルボン酸の代わりに使用することができる。好ましい酸は、ジカルボン酸又はそれらの無水物であり；最も好ましいジカルボン酸は、琥珀酸又はその無水物である。
本発明の方法においては、カルボン酸又は無水物が反応して、生成物中のスルホン酸塩石鹸（sulphonate soap）内にコロイド分散し得るカルボン酸金属塩が生じる。本発明の方法においては、十分に高い塩基価のスルホン酸塩及びカルボン酸を使用して、十分なカルボン酸金属塩を生じさせて、組成物についての全塩基価を、０〜50mg KOH g-1、好ましくは０〜30mg KOH g-1とする。
カルボン酸、過塩基化の高塩基化スルホン酸塩及び高分子スルホン酸又は石鹸を、任意の順で添加可能である。高塩基価スルホン酸塩を、カルボン酸の前に添加してもよく、又は逆に、カルボン酸を高塩基価スルホン酸塩の前に添加してもよい。
本発明の方法のある実施態様においては、低塩基価スルホン酸塩を、高塩基価スルホン酸塩を用いて、所望の高分子スルホン酸を中和することにより、直接的に製造することができる。他の実施態様においては、低塩基価スルホン酸塩を、高分子スルホン酸及び水和した石灰、ＣａＯ若しくはＣａＣＯ3又は類似物の反応により製造した、部分中和した石鹸から製造することができる。この部分中和した石鹸を、その後、存在し得る任意の溶剤及び水で、最初にストリップすることなしに、高塩基価スルホン酸塩と反応させる。あるいはまた、部分中和した石鹸を、高塩基価スルホン酸塩での中和前に、溶剤及び水でストリップする。低塩基価の最終製品を得るためには、部分中和した石鹸の更なる中和をして、高塩基価スルホン酸塩から十分な塩基をとる（accommodate）のが必要である。その更なる中和は、高塩基価スルホン酸塩の塩基価、及び反応体の濃度に依存するであろう。好ましくは、石鹸中に存在する少なくとも50％、より好ましくは少なくとも90％以上、又は95％以上のスルホン酸基を中和する。高分子スルホン酸の部分中和が、行いうる最大限のものであるが、石鹸の粘度は、沈殿物レベルの低い許容可能な値に維持するのが好ましい。石鹸についての許容可能な粘度は、300cS以下、好ましくは200cS以下である。中和を、高レベルまで継続させ、かつ中和が完全に近いものとなると、その粘度は、増加して、完全中和の際に達成され得るもの（石鹸が固体又は半固体のもの）となる。石鹸は、可能な限り濃縮されたものであり、好ましくは、スルホン酸塩と未反応スルホン酸との混合物を少なくとも50重量％含む。本発明の方法の主な特徴は、高塩基価スルホン酸塩を使用して、高分子スルホン酸の中和に必要とされ、かつカルボン酸金属塩を製造するための酸に必要とされる塩基の一部又は全てを提供することである。カルボン酸を使用すると共に、高塩基価スルホン酸塩を使用することにより、低粘度でありかつ薄皮を形成しない本発明の低塩基価スルホン酸塩類が生じる。
本発明の方法において、高分子スルホン酸を中和のための出発物質として使用する場合、スルホン酸を、極性溶剤／希釈剤混合物（その中において、現場で、部分中和した石鹸を生成するための酸の部分中和に必要なＣａ又は１族金属の酸化物、水酸化物、カルボン酸塩又は類似物が分散されている）に添加するのが好ましい。水が好ましい極性溶剤ではあるが、メタノールやエタノール等のアルコール類、及び水とアルコールとの混合物もまた好ましいものである。極性溶剤／希釈剤混合物は、好ましくは１〜50重量％、より好ましくは15〜35重量％の水、メタノール、エタノール又はそれらの混合物を含む。希釈剤は、好ましくは、実質的に中性の鉱油、合成油又は石油である。
極性材料により、初期極性溶剤／希釈剤混合物の粘度が低減され、Ｃａ又は１族金属の酸化物、水酸化物、カルボン酸塩又はその類似物の分散が助長され、かつ中和反応が促進されると考えられる。極性溶剤／希釈剤混合物を、Ｃａ又は１族金属の酸化物又は高分子スルホン酸の添加前に、溶剤又は溶剤混合物と混合するのが好ましい。適切な溶剤は、脂肪族及び芳香族系溶剤、それらの混合物（例えば、ヘプタン、トルエン及びキシレン）を含む。好ましい溶剤は、トルエン及び、他の溶剤とのその混合物である。これらの溶剤により、反応の間の粘度の低減及び制御が助長され、高分子スルホン酸の溶解が助長され、かつストリップ段階の間にアゼトロープを形成することによる反応終了時の水の除去が助けられる。
その工程の間に、発熱反応が生じ得：その反応混合物の温度が、上昇し得、又は冷却により低下又は維持され得る。中和反応の間のその温度は、該混合物から水の損失がほとんど又は全くないように、100℃未満、好ましくは80℃未満に維持するのが好ましい。
その工程の間のヒートソーキング（heat soaking）期間は、全スルホン酸の添加後に、任意の更なる添加又は工程前に中和を完全なものとするのに有益なものである。ヒートソーキング期間中、反応混合物の温度を、所定レベルに維持するのが有益であり得る。反応温度を高め、例えば、70℃にするのが好ましい。ヒートソーキング期間は、好ましくは少なくとも30分、より好ましくは１時間とする。
反応終了時に、実質的に全ての、反応混合物中に存在している水、及び存在している任意の付加的溶剤を、ストリップにより除去することができる。ストリップは、窒素を用いて、反応混合物の温度を増加させ、減圧を徐々に行い、又はこの３つ全てを適用して行うことができる。
その工程の間、濾過により除去可能な沈殿物が形成され得る。沈殿物形成は、必要とされる濾過量が、最小に維持され、かつ可能な限り迅速なものであるように、可能な限り低いものであるのが好ましい。濾過の間、濾過助剤、好ましくは多孔性の濾過助剤（例えば珪藻土）を使用してもよい。濾過は、上昇温度（例えば150〜160℃）で、加圧下（例えば８バール）で行うことができる。本発明の方法の特徴は、反応終了時に生成される沈殿物のレベルが低いことである。これにより、濾過助剤の必要性を低減させ、かつ廃棄物処理についてのその後の問題を低減させる単一ポリッシュ濾過（simple polish filtration）の使用が可能となる。典型的には、本発明の方法により、濾過なしに、生成物中の沈殿物レベルが、0.6容量％以下（例えば0.5容量％以下）、好ましくは0.2容量％以下、より好ましくは0.1容量％以下となる。
所望なら、更なる希釈剤を添加して、所望の最終製品粘度、塩基性スルホン酸塩含量又は全塩基価を達成することができる。好ましくは、これらの添加は、濾過後に行う。消泡剤等の添加剤は、その工程の間又は濾過後に添加することができる。
本発明の方法により、低粘性でありかつ良好な流動性を有する低塩基価スルホン酸塩が生じる。従来の方法において使用していたような塩素含有流動化剤が必要とされていないので、それらの塩素レベルは低い。それらは、ヒドロキシル含量が低く、かつ、空中にさらした時にも薄皮を形成しない。これらの製品は、また、繰り返し損傷パッチ試験（Repeat Insult Patch Testing）により試験した時に皮膚損傷性（skin sensitiser）でないとされる。
本発明の低塩基価スルホン酸塩は、例えば潤滑剤及びグリース等のオイルベース組成物用の添加剤として有用である。従って、本発明により、また、低塩基価スルホン酸塩類を含むそのような組成物が提供される。
オイルベースの組成物に使用すべき低塩基価スルホン酸塩の量は、組成物のタイプ及びその用途に依存する。自動車クランクケースの潤滑油は、好ましくは、該オイルの質量をベースとして、活性成分について、0.01〜５質量％の低塩基価スルホン酸塩を含む。
本発明の低塩基価スルホン酸塩類は、油溶性であり、又は（以下に記載の他の数種の添加剤と同様に）適切な溶剤によりオイル中に溶解可能なものであり、又は安定的分散性の材料である。本明細書において使用した技術用語、油溶性、溶解性、又は安定分散性は、必ずしも、その材料が、可溶性、溶解性、混和性であり、又は全て割合でオイル中に懸濁可能であることを意味するとは限らない。しかしながら、それは、その材料が、例えば、オイルを用いる環境においてそれらの意図された作用を有効にするのに十分な程度に、オイル中において、溶解性又は安定分散性のものであることを意味する。更に、所望なら、他の添加剤の付加的導入により、特定の添加剤を高レベルで導入可能になる。
本発明の低塩基価スルホン酸塩類を含む添加剤は、任意の従来の方法でベースオイル中に導入することができる。従って、それらは、所望レベルの濃度でオイル中に分散又は溶解させることにより、オイルに直接添加することができる。そのようなブレンドは、室温又は高温で行うことができる。
本発明の低塩基価スルホン酸塩は、特には、混合物を溶解又は分散させるベースオイルを使用する潤滑油組成物において有用なものである。低塩基価スルホン酸塩類を使用可能なベースオイルには、スパーク点火型及び圧縮点火型内燃エンジン（例えば自動車及びトラックエンジン、船舶及び鉄道ディーゼルエンジン）用のクランクケース潤滑油としての使用に適したものが含まれる。それらは、また、例えば、航空用潤滑油又は２サイクルエンジン用潤滑油としての使用に適するべースオイル中に使用可能である。それらは、また、ギア油、自動変速機液、トラクターオイル、金属加工液及び耐蝕コーティング等の幅広い用途で、ベースオイル中に使用可能である。適切なベースオイルは、天然のものであっても、合成のものであってもよい。
合成ベースオイルは、ジカルボン酸類、ポリグリコール類及びアルコール類のアルキルエステル類；ポリ−α−オレフィン類（ポリブテンを含む）；アルキルベンゼン類；リン酸の有機エステル；及びポリシリコーンオイルを含む。
天然ベースオイルは、粗原料源について、例えば、それらが、パラフィン系、ナフテン系、混合即ちパラフィン−ナフテンであるか否かについて、及び例えば、蒸留範囲、ストレートラン又は分解、ハイドロファインされた（hydrofined）、溶剤抽出及び類似のもの等のその製造方法について、幅広く変動し得る鉱物潤滑油を含む。
より具体的には、使用可能な天然潤滑油ベースストックは、ストレート鉱物潤滑油であってもよく、パラフィン系、ナフテン系、アスファルトの、又は混合ベース粗原料油類から誘導した蒸留物であってもよい。あるいはまた、所望なら、種々のブレンドオイルを、残留油、特にアスファルト成分を除去したものと同様に使用することができる。オイルは、任意の適切な方法により、例えば、酸、アルカリ、及び／又はクレー又は他の物質（例えば、塩化アルミニウム等）を用いて精製可能であり、又はそれらは、溶剤（例えば、フェノール、二酸化硫黄、フルフラール、ジクロロジエチルエーテル、ニトロベンゼン又はクロトンアルデヒド）での溶剤抽出により生成された抽出油であってもよい。
潤滑油ベースストックの粘度は、通常、100℃で、約2.5〜約12cS（約2.5×10-6〜約12×10-6m2/s）、好ましくは、約2.5〜約９cS（約2.5×10-6〜約９×10-6m2/s）である。所望なら、合成及び天然ベースオイルの混合物を使用してもよい。
本発明の低塩基価スルホン酸塩類は、一般には多割合の潤滑油、一般には少割合のスルホン酸塩類（例えば上述したような割合）を含む潤滑油組成物中において使用することができる。付加的な添加剤を組成物に導入して、特定の要件を満たすようにすることもできる。潤滑油組成物に含ませることが可能な添加剤の例は、他の洗剤、金属の錆止め剤（metal rust inhibitor）、粘度指数改良剤、耐蝕剤、酸化防止剤、摩擦係数改良剤、分散剤、消泡剤、耐摩耗剤、流動点降下剤、及び錆止め剤である。そのような添加剤類は、当該技術分野において周知である。
当該技術分野において知られているように、これらの添加剤の数種のものは、複数の作用を有する場合があり；従って、例えば、単一の添加剤が、分散剤−酸化防止剤として作用し得る。
上記添加剤を含む組成物は、一般には、それらの通常の作用を得るのに有効な量でベースオイル中にブレンドする。存在する場合のそのような添加剤の代表的有効量は、以下に示すものである：
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複数の添加剤を使用する場合には、必ずしもそうではないが、添加剤類を含む添加剤コンセントレート（以下、添加剤パッケージと呼ぶ）を製造して、それにより、数種の添加剤を同時にベースオイルに添加して、潤滑油組成物を形成することを可能にするのが望ましい。添加剤コンセントレートの潤滑油中への溶解は、例えば、加熱しながら混合することにより促進させることができるが、これは必須ではない。コンセントレート、即ち添加剤パッケージは、一般には、該添加剤パッケージを所定量のベース潤滑油と組み合わせた時に、最終配合物中において所望濃度が得られるような量の添加剤（類）が含まれるように配合されるであろう。従って、本発明により製造した１以上の低塩基価スルホン酸塩類を、他の望ましい添加剤と共に、少量のベースオイル又は他の相溶性溶剤に添加して、添加剤パッケージをベースとして、例えば、約2.5〜約90重量％、好ましくは約５〜約75重量％、及びより好ましくは約８〜約50重量％の量の活性成分、適切な割合での添加剤（残部はベースオイルである）を含む添加剤パッケージを形成することができる。
最終配合物は、典型的には、約10質量％の添加剤パッケージを用いたもの（残部はベースオイルである）であってもよい。
本発明により、更に、潤滑油を多割合、及びカルシウム又は１族金属の低塩基価スルホン酸塩組成物（本発明による）を少割合含む潤滑油組成物が提供される。そのような潤滑油組成物は、低リン組成物であり、即ち、0.1重量％以下、好ましくは0.08重量％以下、及びより好ましくは0.05重量％以下のリン含量を有し得る。
本発明により、また、カルシウム又は１族金属の低塩基価スルホン酸塩組成物（本発明による）、及び１以上の他の潤滑油添加剤を含む潤滑油コンセントレートが提供される。
本発明の低塩基価スルホン酸塩組成物により、改良された耐摩耗性能が提供されることが見出され、具体的には、ホルメート、フマレート、スクシネート、マレエート、シトレート又はアジペートの１つ（好ましくはフマレート、マレエート、スクシネート又はシトレート）を含むものにより得られるものがよい。カルシウムの低塩基価スルホン酸塩類が特に好ましく、組成物のＴＢＮが24未満である（好ましくは５〜24の範囲内にある）のが最も好ましい。
本発明を、更に、以下に記載の実施例により説明する。
中性スルホン酸カルシウムの製造  比較例Ａ
トルエン（480g）、メタノール（360g）、水（50g）及び鉱油希釈剤（175g）を、攪拌機、還流冷却器、窒素パージ、圧力補償滴下漏斗及び温度調節機を備えた２リットルのガラス反応器に充填した。この混合物に、周囲温度で、水酸化カルシウム（23.3g）を添加した。水酸化カルシウムは、EDTA滴定による純度が95％より高いものであった。反応混合物を、その後、40℃に加熱し、スルホン酸溶液（814g）を、圧力補償滴下漏斗を介して、15分間かけて、温度を40℃に保ちながら添加した。スルホン酸は、鉱油で質量60％にまで希釈された、670の数平均分子量を有する、Ｃ15-60+のアルキルベンゼンスルホン酸混合物とした。
スルホン酸の添加終了時に、反応混合物の温度が60℃に上昇し、この温度で１時間維持した。シリコーン消泡剤（全反応器充填物をベースとして100ppm）を、その後、添加し、装置を、還流状態から蒸留状態（distillation configuration）のものにした。反応器含有物を、その後、加熱により、20分間で60℃から68℃にし、30分間で68℃から75℃にし、１時間で75℃から160℃にした。蒸留期間に、100cc／分の窒素パージを使用した。温度が160℃に達した時に、200mm Hgの絶対減圧（26,664Pa）を施し、その減圧処理を30分間継続した。
50mlサンプルを、その後、反応器から除去し、50mlのトルエン中に溶解した。この混合物を、その後、100ml目盛りの遠心管に添加した。溶液を、その後20分間、1500rpmで遠心分離し、該管中の沈殿物量を測定した。管中には、0.25cm3の沈殿物が存在し、これは、反応器含有物中における沈殿物の0.5容量％に相当するものであった。遅延濾過後の生成物は、43.5質量％の活性成分を有する中性スルホン酸カルシウムであった。その生成物の100℃での動粘度は、受入れ不能な程に高い663cSであった。
生成物100mlを、250mlビーカーに注入した。ビーカーを周囲に置き、ある角度に傾けることにより、薄皮が表面上に形成されているか否かをみることによる定期的な検査をした。製品は、薄皮を形成するものであった。
従来技術を用いた高分子スルホン酸からの低塩基価スルホン酸カルシウムの製造  比較例Ｂ
鉱油希釈剤（255.9g）及び水（110.3g）を、攪拌機、還流冷却器、窒素パージ、圧力補償滴下漏斗、冷却コイル及び温度調節機を備えている２リットルのガラス反応器中において混合した。EDTA滴定による純度が95％より高い水酸化カルシウム（41.3g）を添加し、温度を30℃に調節した。蟻酸酸（17.9g）を、滴下漏斗を用いて添加した。発熱反応が起こった。冷却により、温度を37℃に維持した。鉱油中のＣ15-60+のアルキルベンゼンスルホン酸（314.2g）の60質量％溶液を反応器に添加し、生じる発熱反応の温度が、70℃を越えないように更なる冷却により制御した。スルホン酸の数平均分子量は、670であった。スルホン酸の添加後、その温度を70℃で１時間維持し、その後、水酸化カルシウム（17.7g）を添加した。その後、更なるスルホン酸（314.2g）を添加し、生じる発熱反応の温度が、80℃を越えないように冷却により制御した。第２の酸添加の後、温度を80℃で１時間安定させた。その後、装置を、還流状態から蒸留状態のものにし、加熱した。反応混合物を、４時間で80℃からl10℃にし、その後２時間でl10℃から160℃にした。その後、その温度を160℃に維持しながら、400ミリバールの絶対減圧（40,000Pa）を１時間施して、揮発性成分を除去した。
生成物のサンプル50mlを反応器から除去し、沈殿物の量を、比較例Ａに記載の方法により測定した。反応器中に2.6容量％の沈殿物が存在していた。生成物は、100℃での動粘度が1670センチストークスであった。生成物の濾過を試みたが、高粘度を有する高レベルの沈殿物であったので失敗に終わった。
この実施例から、低分子スルホン酸に適する従来の低塩基価方法を用いた、高分子スルホン酸からの低塩基価スルホン酸カルシウムの製造により、不良製品が生じることが分かる。
高塩基価スルホン酸カルシウム（以下の実施例１に使用する）の製造
数平均分子量670のＣ16-60+の混合アルキルベンゼンスルホン酸からの高塩基価スルホン酸カルシウムを、従来の過塩基化方法により製造した。この方法には、混合トルエン／極性溶剤系中における過剰量の水酸化カルシウムでのスルホン酸の中和が含まれる。過剰量の水酸化カルシウムを、該混合物の炭酸塩化により、コロイド状のカルシウム塩に転化させた。揮発性溶剤を、蒸留により除去した。最終生成物は、全塩基価（ＴＢＮ）295mg KOH/gであり、スルホン酸カルシウム含量が29質量％であり、かつ100℃での動粘度がl10センチストークスである高塩基化スルホン酸カルシウムであった。
実施例１−スルホン酸からの低塩基価スルホン酸カルシウムの直接的製造
トルエン（303g）、水（50.5g）及び鉱油希釈剤（259.9g）を、攪拌機、還流冷却器、窒素パージ、圧力補償滴下漏斗及び温度調節機を備えている２リットルのガラス反応器中において混合した。この混合物に、EDTA滴定により測定した純度が98.8％の水酸化カルシウム21.4gを添加した。混合物の温度を、50℃に調節し、かつ、鉱油中の、数平均分子量670のＣ16-60+の混合アルキルベンゼンスルホン酸の60質量％溶液686gを、滴下漏斗で、15分間で反応器に添加した。添加終了時、反応混合物の温度を、℃に調節し、この温度で１時間維持した後、（全反応器充填物をベースとして）100ppmのシリコーン消泡剤を添加した。この反応混合物に、上述の高塩基価スルホン酸塩48.9gを５分間で添加した。その後、温度を70℃に維持しながら、蟻酸溶液（80％）10.2gを添加した。蟻酸の添加後、温度を、更に15分間、70℃で維持して、反応を完全なものとさせた。その後、装置を、還流状態から蒸留状態のものとし、揮発性溶剤を、160℃で１次間の蒸留により除去した。200mm Hgの絶対減圧（26,664Pa）を30分間ほどして、最終的な微量の（last trace）溶剤を除去した。その後、沈殿レベルを、比較例Ａに記載の方法により測定した。反応器含有物中に、0.06容量％の沈殿物が存在していた。その後、生成物を、0.5質量％の珪藻濾過助剤（diatomaceous filter aid）で濾過した。濾過は、非常に急速なものであり、100℃での動粘度が45.5センチストークスで、全塩基価が10.2mg KOH/gで、スルホン酸カルシウム含量が43.7質量％であり、カルシウム含量が1.6質量％であり、かつ、塩素含量が５ppmである透明な褐色モービル油としての最終製品が得られた。
濾過材料100mlを、250mlビーカーに注入し、その後、周囲温度で放置した。空気にさらされた時にも薄皮を形成する傾向は該製品には見られなかった。
その方法及び製品充填物をベースとする全水酸化物含量の計算では、最終製品における水酸化カルシウムが0.l1質量％であり得ること示された。これは、0.7質量％が計算値である従来の方法により得られる生成物の計算レベルよりも低いものである。
実施例２及び３−スルホン酸からの低塩基価スルホン酸カルシウムの直接的製造
表１に記載の反応体の充填量を使用した以外は、実施例１の方法を繰り返した。生成物は、低粘度のものであり、濾過前の沈殿物は少なく、濾過した生成物は空気にさらした際に薄皮を形成しなかった。
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両実施例ともに、粘度は低く、かつ、塩素含量も低かった。ハロゲン化物流動化剤を用いて合成した従来の低塩基価スルホン酸塩は、0.5質量％の塩素を含むであろう。
石鹸１−部分中和したスルホン酸（90％中和）の製造
トルエン（480g）、メタノール（360g）、水（50g）及び希釈剤オイル（175g）を、攪拌機、還流冷却器、窒素パージ、圧力補償滴下漏斗及び温度調節機を備えている２リットルのガラス反応器中に充填した。純度98.8％の水酸化カルシウム（25.5g）を添加し、温度を40℃に調節した。Ｃ16-60+のアルキルベンゼンスルホン酸溶液（814g）を、滴下漏斗を用いて15分間で添加した。スルホン酸の数平均分子量は670であり、溶液は、希釈剤オイル中に60質量％のスルホン酸を含んでいた。添加終了時、温度を60℃に調節し、その後、この温度で１時間維持した。装置を、還流状態から蒸留状態のものにし、シリコーン消泡剤100ppm（反応器含有物をベースとする）を添加した。その後、反応混合物を加熱して、160℃にし、210mm Hgの絶対減圧（27,998Pa）を施して、揮発性成分を除去した。最終生成物は、スルホン酸カルシウムとスルホン酸を含む希釈剤オイル溶液であり、100℃でのその動粘度は137センチストークスであった。中和されてカルシウム塩に転化されたスルホン酸と、未反応スルホン酸として生成物中に残存したものとの比は、９：１であった。
石鹸２−部分中和したスルホン酸の製造（95％中和）
26.9gの水酸化カルシウムを使用した以外は、石鹸１に関連して記載した手順を繰り返した。これにより、スルホン酸カルシウムとして95％中和され、未反応の残存スルホン酸５％が残存する生成物が生じた。最終製品の100℃での動粘度は、250センチストークスであった。
実施例４−部分したスルホン酸からの低塩基価スルホン酸塩の製造
上述した石鹸１（100g）を、凝縮器、攪拌機、窒素パージ及び温度調節機を備えている250ml反応容器に添加した。部分中和した酸を加熱して60℃にし、上述の高塩基価スルホン酸塩（5.8g）を添加した。添加後、純度80％の蟻酸（1.2g）を添加した。反応器含有物の温度を、装置の還流状態から蒸留状態のものへの変更前に、60℃で20分間維持した。その後、温度を、更なる20分間の減圧を施す前に、45分間で160℃に上昇させた。生成物は、0.1容量％の沈殿レベル、24mg KOH/gのＴＢＮ及び、43.9質量％のスルホン酸カルシウム含量、2.18質量％のカルシウム含量、及び58センチストークスの100℃での動粘度（Kv）を有していた。比較例Ａに記載したような空気暴露試験をしたところ、その生成物は、薄皮を形成しなかった。
実施例５−部分中和したスルホン酸からの低塩基価スルホン酸カルシウムの製造
上述のように製造した石鹸２（100g）を、上記のような備えをした250ml反応容器に添加した。9.1gの高塩基価スルホン酸塩を使用し、2.55gの蟻酸を使用した以外は、実施例４の方法を繰り返した。最終生成物は、0.05容量％の沈殿レベル、24mg KOH/gのＴＢＮ、42.6質量％のスルホン酸カルシウム含量、2.08質量％のカルシウム含量、及び55センチストークスの100℃での動粘度（Kv）を有していた。この生成物は、空気に暴露した際に、薄皮を形成しなかった。
比較例Ｃ−低分子スルホン酸からの低塩基価スルホン酸カルシウムの製造
高分子スルホン酸を、Ｃ24平均のアルキルベンゼンスルホン酸とＣ12平均のアルキルキシレンスルホン酸とからなる混合低分子スルホン酸（その混合物の数平均分子量は440である）で置き換えた以外は、実施例１の方法を繰り返した。得られたスルホン酸塩は、非常に粘稠なものであり、12mg KOH/gであり周囲温度で非流動性のものであり、かつ、空気にさらした時に薄皮を形成するものであった。
この実施例から、低分子種のみからなるスルホン酸は、低粘度で、かつ空気にさらした際に薄皮を形成しない低塩基価スルホン酸カルシウムの製造には適していないことが分かる。
実施例６〜18
複数の異なるカルボン酸及び無水物を蟻酸の代わりに使用した以外は、実施例１の方法を繰り返した。その一般方法の詳細な変更での結果を、表２に記載した。
これらの全ての低塩基価スルホン酸塩は、塩素含量の低いものであり、かつ、空気にさらした際に薄皮を形成しないものであった。
実施例15、16及び17においては、高塩基価スルホン酸塩の前に、カルボン酸を反応体に添加した。
比較例Ｄ−ハロゲン化物プロモーターを用いた低塩基価スルホン酸カルシウムの製造
Ｃ24平均のアルキルベンゼンスルホン酸とＣ12平均のアルキルキシレンスルホン酸とからなる混合低分子スルホン酸（その混合物の数平均分子量は440である）611g及び鉱油希釈剤249.9gを、攪拌機、還流冷却器、窒素パージ及び温度調節機を備えた２リットルのガラス反応器に充填した。混合物を、塩化カルシウムの35質量％水溶液15.7g、蟻酸11.8g及び水12.9gの添加の際に、加熱して60℃にした。発熱反応が起こり、温度が65℃まで上昇した。温度を65℃にセットし、水酸化カルシウム54.1gを添加した。更に72.9gの水を添加した際、発熱反応が起こり、温度が80℃にまで上昇した。温度を85℃に調節し、この温度で１時間維持した。装置を、還流状態から蒸留状態のものにし、温度を、４時間で85℃から110℃にした。110℃で、200cm3/分の窒素散布を施し、温度を、２時間で160℃とした。その後、400ミリバールの絶対減圧（40,000Pa）を30分間施した。サンプル50cm3を反応器から除去し、沈殿物レベルを、トルエンに溶解すること及び比較例Ａに記載の条件下で遠心することにより測定した。以下の特性を有する低塩基価スルホン酸カルシウムを得るために珪藻濾過助剤を用いて濾過した生成物中に、0.5容量％の沈殿物が存在していた：ＴＢＮ 23mg KOH/g、スルホン酸カルシウム含量43.5質量％、カルシウム含量2.9質量％及び100℃での動粘度40センチストークス。塩素含量は、0.35質量％であった。生成物は、空中にさらした際に、薄皮を形成した。
この実施例から、低粘度の低塩基価スルホン酸カルシウムは、低分子スルホン酸から製造可能であるが、ハロゲン化物が、粘度調節のために必要とされることが分かる。
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耐摩耗性能
種々の低塩基価スルホン酸塩類の耐摩耗性能を、SMIRAバルブトレイン摩耗リグ（Valve Train Wear Rig）を用いて評価した；この装置は、試験法CEC L-31-T-81に記載されている。この評価において使用したのは、カム  アンド  フォロアー試験機（Cam and Follower Test Machine）と言われるモノカムリグ（monocam rig）であった。以下の３つの温度試験プロトコールを用いた：
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２つの潤滑油配合物を評価した。
配合物１は、鉱物ベースストック中において、従来の粘度改良剤、分散剤、専売（proprietary）洗剤パッケージ、ZDDPを含む酸化防止剤の混合物を用いて製造した。配合物２は、混合した鉱物及び合成ベースストック中において、配合物１と同様の添加剤を用いたが、芳香族アミン酸化防止剤及び付加的ZDDPを添加して（従って、ZDDP類の混合物の配合が得られる）製造した。各配合において、Ｃａの低塩基価スルホン酸塩を、該配合物の重量をベースとして0.9重量％の濃度で評価した。
試験終了時に、ミクロンでのタペット耐摩耗性（tappet wear）についてのオイル性能を評価した。配合物１についての結果は表４に記載し、配合物２についての結果は表５に記載する。デルタについての負の値は、低分子スルホン酸から誘導した低塩基価スルホン酸塩の改良された耐摩耗性能を示す。
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