(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一円周上に９０度間隔で第１〜第３のリード線が少なくとも突設された電子部品のリード線を曲げ成形するリード線の曲げ成形法であって、
側方から見てリード線の先端がＶ字状に広がるように、リード線を押し広げるＶ字成形工程と、
前記Ｖ字成形工程で押し広げられたリード線を中央側に押し戻し、リード線を曲げ開始位置に位置決めする位置決め工程と、
前記位置決め工程で曲げ開始位置に位置決めされたリード線に曲げ工具の筒部を挿入させた後に、曲げ開始位置からリード線側方の曲げ終了位置に向けて、前記曲げ工具を移動させる曲げ工程と、
をとるリード線の曲げ成形法において、
前記Ｖ字成形工程では、リード線の側方からリード線間に挿入するための楔状開き部材であって、挿入方向の先端側から見た楔状断面が、挿入方向の先端から離れるほど、頂角部と底辺との距離が増大するような楔状開き部材を用い、
該楔状開き部材を、その楔状断面の頂角部がリード線の根元部側に位置し底辺がリード線の先端側に位置し、且つ頂角部の稜線が挿入方向と平行となるように配置し、まず、第１及び第２のリード線間に側方から前記楔状開き部材を差し込み、次に、第２及び第３のリード線間に側方から前記楔状開き部材を差し込むことで、リード線の先端をＶ字状に広げることを特徴とするリード線の曲げ成形法。
【請求項２】
前記位置決め工程においては、リード線との当接面にリード線の外周面が係合する断面Ｖ字形のガイド溝を有したガイドブロックを用い、前記ガイド溝にリード線を係合させた状態で前記ガイドブロックを移動することで、リード線を曲げ開始位置に位置決めすることを特徴とする請求項１記載のリード線の曲げ成形法。
【請求項３】
前記曲げ工程においては、リード線と嵌合する前記曲げ工具の筒部の開口部に、円錐状のリード線導入面を設け、又、リード線と前記曲げ工具との嵌合時におけるリード線の前記曲げ工具への差し込み量は、リード線の曲げ量が大きい場合には小さく設定し、且つリード線との嵌合終了後における前記曲げ工具の曲げ開始位置から曲げ終了位置への移動に際しては、リード線側方への移動だけでなく、リード線の根元部側に近付く方向への移動をも伴うようにしたことを特徴とする請求項１又は２記載のリード線の曲げ成形法。
【請求項４】
前記曲げ工程においては、曲げ工程後にリード線から曲げ工具を抜いた時に生じるリード線の戻り量を相殺するように、リード線との嵌合終了後の曲げ工具を傾け、この傾けた状態で前記曲げ工具を曲げ開始位置から曲げ終了位置へ移動させるようにしたことを特徴とする請求項３記載のリード線の曲げ成形法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザダイオード等の電子部品のリード線を曲げ成形するリード線の曲げ成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インターネットやイントラネットの急速な普及等により、通信需要が増大し、光ファイバ網の一層の高速化・大容量化が求められている。この種の通信分野で多用されている電子部品であるレーザダイオードでは、小型化が進み、リード線の曲げ成形の自動化が要望されている。
【０００３】
図１０はレーザダイオードの一例を示しており、このレーザダイオード２０では、光入出力部１０の反対側に、プリント基板に半田付けされる第１〜第３のリード線１１〜１３が同一円周上に９０度間隔で設けられている。図１１は、このレーザダイオード２０のリード線１１〜１３の曲げ成形の説明図で、リード線１１〜１３は、所定の長さに切断された後、先端部がプリント基板１５上に一定間隔で並ぶように、曲げ成形される。リード線１１〜１３の先端部は、曲げ成形後にプリント基板１５に半田付けされる。
【０００４】
第１〜第３のリード線１１〜１３は、たとえば、直径が１．５mmのピッチ円上に９０度間隔で配置され、その線径は、０．３mm程度である。又、リード線１１〜１３の根元部（根元部）には、ガラスを材料とするハーメチックシールが施されている。
【０００５】
従来、リード線の先端部を図１１のように曲げ成形するのを手作業で行っていた。具体的には、レーザダイオードの円筒部を治具でクランプして、ラジオペンチやピンセット等の先の細い工具でリード線の先端部をつまんで、折り曲げていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
直径が１．５mmのピッチ円上に並ぶ、線径が０．３mm程度のリード線をラジオペンチやピンセットで曲げることは、きわめて細かい作業になる上に、図１２に示すように、リード線１１〜１３の先端がすぼんだ形状になっている場合が多く、難しい作業であった。
【０００７】
このため、作業時にリード線に過度の力がかかり、リード線を支えるハーメチックシール部が破損したり、リード線が剥離したりするという問題があった。又、リード線の曲げ成形が不揃いになり、リード線の先端部が同一平面上に並ばず、プリント基板への半田付けが良好になされないという問題もあった。さらに、ラジオペンチやピンセットでリード線を傷付けるという問題もあった。
【０００８】
手作業の他、自動化に適する曲げ成形法も試みられているが、実用に耐え得るものは実現しておらず、その実現が待たれていた。
本発明は、このような要望に応えるためになされたもので、その解決しようとする課題は、自動化に適したリード線の曲げ成形法を実現することである。本発明の他の課題は、リード線に過度の力がかからず、リード線の曲げ成形を均一に行えるリード線の曲げ成形法を実現することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係るリード線の曲げ成形法では、図１に示すように、側方から見てリード線の先端がＶ字状に広がるように、リード線を押し広げるＶ字成形工程Ｓ１と、Ｖ字成形工程Ｓ１で押し広げられたリード線を中央側に押し戻し、リード線を曲げ開始位置に位置決めする位置決め工程Ｓ２と、位置決め工程Ｓ２で曲げ開始位置に位置決めされたリード線に曲げ工具の筒部を挿入させた後に、曲げ開始位置からリード線側方の曲げ終了位置に向けて、曲げ工具を移動させる曲げ工程Ｓ３とを経て、リード線の曲げ成形を行う。
【００１０】
本発明では、リード線を一度外側に広げた後に、このリード線をたとえばガイドブロックのＶ字溝部分で中央側に押し戻して位置決めを行っているため、位置決めを正確に行える。この結果、リード線に曲げ工具の筒部を容易に挿入でき、自動化への対応が容易になる。
【００１１】
さらに請求項１に係るリード線の曲げ成形法は、同一円周上に９０度間隔で第１〜第３のリード線が少なくとも突設された電子部品におけるリード線を曲げ成形するリード線の曲げ成形法であり、Ｖ字成形工程では、リード線の側方からリード線間に挿入するための楔状開き部材であって、挿入方向の先端側から見た楔状断面が、挿入方向の先端から離れるほど、頂角部と底辺との距離が増大するような楔状開き部材を用い、該楔状開き部材を、その楔状断面の頂角部がリード線の根元部側に位置し底辺がリード線の先端側に位置し、且つ頂角部の稜線が挿入方向と平行となるように配置し、まず、第１及び第２のリード線間に側方から楔状開き部材を差し込み、次に、第２及び第３のリード線間に側方から楔状開き部材を差し込むことで、リード線の先端をＶ字状に広げることを特徴とするものである。
【００１２】
この楔状開き部材は先が尖った形状であるため、これを第１及び第２のリード線間ならびに第２及び第３のリード線間に容易に差し込むことができ、単に差し込むだけで、第１〜第３のリード線を外側にＶ字状に広げることができる。よって、Ｖ字成形作業は容易になり、自動化にも適している。
【００１３】
請求項２に係るリード線の曲げ成形法は、位置決め工程においては、リード線との当接面にリード線の外周面が係合する断面Ｖ字形のガイド溝を有したガイドブロックを用い、ガイド溝にリード線を係合させた状態でガイドブロックを移動することで、リード線を曲げ開始位置に位置決めすることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明では、リード線の外周面がガイドブロックの断面Ｖ字形のガイド溝に押圧状態で係合するため、リード線とガイドブロックとの相対位置関係は正確に保たれ、リード線の位置決めを一層正確に行える。
【００１５】
請求項３に係るリード線の曲げ成形法は、曲げ工程においては、リード線と嵌合する曲げ工具の筒部の開口部に、円錐状のリード線導入面を設け、又、リード線と曲げ工具との嵌合時におけるリード線の曲げ工具への差し込み量は、リード線の曲げ量が大きい場合には小さく設定し、且つリード線との嵌合終了後における曲げ工具の曲げ開始位置から曲げ終了位置への移動に際しては、リード線側方への移動だけでなく、リード線の根元部側に近付く方向への移動をも伴うようにしたことを特徴とするものである。
【００１６】
本発明では、円錐状のリード線導入面の働きにより、リード線の差し込みが容易になる。又、リード線の曲げ工具への差し込み量をリード線の曲げ量に応じて変えたり、曲げ工具をリード線の根元部側に近付く方向へも移動するようにしたので、曲げ工具の曲げ終了位置への移動時に、リード線と曲げ工具の筒部内周面との相対的なズレが減少し、リード線に過度の力がかからず、リード線がしごかれることも無くなり、リード線の大きな損傷や剥離を回避できる。さらに、リード線を支えるハーメチックシール部が破損することも回避できる。又、リード線には曲げ力が効率的に作用するため、リード線の先端部を同一平面上に容易に並べることができ、プリント基板等への半田付けも良好になされる。
【００１７】
請求項４に係る発明は、曲げ成形の精度を一層向上させるために、曲げ工程においては、曲げ工程後にリード線から曲げ工具を抜いた時に生じるリード線の戻り量を相殺するように、リード線との嵌合終了後の曲げ工具を傾け、この傾けた状態で曲げ工具を曲げ開始位置から曲げ終了位置へ移動させるようにしたことを特徴とするものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
先に示した図１０のレーザダイオードのリード線を図１１に示すように曲げ成形する場合を例にとって、本発明の実施の形態例を説明する。以下、本形態例における次の▲１▼〜▲３▼の工程を具体的に説明する。
▲１▼Ｖ字成形工程；側方から見てリード線の先端がＶ字状に広がるように、リード線を押し広げる。
▲２▼位置決め工程；Ｖ字成形工程で押し広げられたリード線を中央側に押し戻し、リード線を曲げ開始位置に位置決めする。
▲３▼曲げ工程；位置決め工程で曲げ開始位置に位置決めされたリード線に曲げ工具の筒部を挿入させた後に、曲げ開始位置からリード線側方の曲げ終了位置に向けて、曲げ工具を移動させる。
【００１９】
まず、Ｖ字成形工程では、同一円周上に９０度間隔で第１，第２，第３のリード線１１，１２，１３が突設されたレーザダイオード２０に対して、図２に示すように、リード線１１，１２間ならびにリード線１２，１３間に、楔状開き部材３０を挿入する。
【００２０】
楔状開き部材３０は、図２及び図３に示したように、挿入方向の先端側から見た楔状断面（図２斜線部分Ｓ）が、挿入方向の先端から離れた位置ほど、頂角部３１と底辺３２との距離Ｌが増大するような略三角形の断面形状を有したものである。言い換えれば、楔状開き部材３０の挿入側先端部は、挿入方向に尖端が向いた三角錐状の形状を有している。
【００２１】
この楔状開き部材３０は、挿入時には、頂角部３１の稜線３３が挿入方向と平行に配置され、且つ、楔状断面の頂角部３１がリード線１１〜１３の根元部側に位置し、底辺３２がリード線１１〜１３の先端側に位置するように配置される。
【００２２】
そして、Ｖ字成形動作時には、まず、楔状開き部材３０を、第１及び第２のリード線１１，１２の根元部間の空間に側方（図４のＡ方向）から差し込む。このＡ方向は、レーザダイオード２０の中心軸（リード線１１〜１３のピッチ円の中心軸）と略直交する方向である。この差し込み量を増加させていくと、斜面３５の下縁部がリード線１１に接触し、これをＡ方向と直交する外側方向に押し広げ、斜面３６の下縁部がリード線１２及び１３に接触しこれらをＡ方向と直交する外側方向に押し広げる。
【００２３】
ここで、頂角部３１と底辺３２との距離Ｌ（図２参照）の最大値は、リード線１１〜１３よりも長く設定されており、楔状開き部材３０を所定量以上差し込むと、リード線１１の先端は斜面３５に乗り上げ、リード線１２及び１３の先端は斜面３６に乗り上げる。この乗り上げ後は、図３から分かるように、楔状開き部材３０の差し込み量をそれ以上増加させても、リード線１１〜１３の開き角は増加しないので、開き角を一定にするのは容易である。この状態でのリード線１１〜１３の位置は、図４の破線で示した位置である。
【００２４】
次に、楔状開き部材３０を、第１及び第２のリード線１１，１２間から引き抜き、第２及び第３のリード線１２，１３の根元部間の空間に側方（図４のＢ方向）から差し込む。このＢ方向は、レーザダイオード２０の中心軸及びＡ方向と略直交する方向である。この差し込み量を増加させていくと、今度は、斜面３５の下縁部がリード線１１，１２に接触しこれらをＢ方向と直交する外側方向に押し広げ、斜面３６の下縁部がリード線１３に接触しこれをＢ方向と直交する外側方向に押し広げる。リード線１１，１２の先端が斜面３５に乗り上げ、リード線１３の先端が斜面３６に乗り上げるまで楔状開き部材３０を差し込むと、リード線１１〜１３は、最終的には図４の実線で示す位置に曲げられる。この位置は、リード線１１〜１３が側方から見てＶ字状に広がった位置である。そこで、第２及び第３のリード線１２，１３間から楔状開き部材３０を引き抜き、Ｖ字成形工程を終了する。
【００２５】
楔状開き部材３０は先が尖った形状であるため、これを第１及び第２のリード線１１，１２間ならびに第２及び第３のリード線１２，１３間に容易に差し込むことができ、単に差し込むだけで、第１〜第３のリード線１１〜１３を外側にＶ字状に広げることができる。よって、Ｖ字成形作業は容易になり、自動化にも適している。特に、図２や図３に示す形状の場合、第１〜第３のリード線１１〜１３の根元部間に先端を挿入するため、図１２のように、先端がすぼんでいても、挿入作業を容易に行える。
【００２６】
次の位置決め工程では、Ｖ字成形工程で押し広げられたリード線１１〜１３を中央側に押し戻し、リード線１１〜１３を曲げ開始位置に位置決めする。図５にその一例を示した。図５では、第１のリード線１１の位置決めを示すもので、上段に平面図での位置関係を示し、下段に正面図での位置関係を示した。
【００２７】
これは、リード線１１〜１３との当接面にリード線１１〜１３の外周面が係合する断面Ｖ字形のガイド溝４１を有したガイドブロック４０を用い、ガイド溝４１にリード線１１〜１３を係合させた状態でガイドブロック４０を移動することで、リード線１１〜１３を曲げ開始位置に位置決めするものである。
【００２８】
図５に示す位置決め工程では、まず、ガイドブロック４０をリード線１１に外側から近付け、その外周面にガイド溝４１を当接する（図５（ａ）の状態）。この状態で、ガイドブロック４０をレーザダイオード２０の中央側に移動させ、リード線１１を曲げ開始位置まで押し戻して、曲げ開始位置に停止させるとともに、この状態のリード線１１に後述の曲げ工具５０の筒部５１を軸方向から挿入させる（図５（ｂ）の状態）。リード線１１と曲げ工具５０との嵌合が終わると、ガイドブロック４０をリード線１１から退避させる（図５（ｃ）の状態）。
【００２９】
この位置決め工程では、リード線１１の外周面がガイドブロック４０の断面Ｖ字形のガイド溝４１に押圧状態で係合するため、リード線１１とガイドブロック４０との相対位置関係は正確に保たれ、リード線１１の位置決めを一層正確に行える。なお、Ｖ字成形工程で押し広げられたリード線１１の位置に多少のバラツキがあっても、断面Ｖ字形のガイド溝４１により、確実にリード線１１を把持できる。
【００３０】
本形態例では、リード線１１〜１３の一本（たとえば、リード線１１）について位置決めを行うと、リード線１１の曲げ成形工程に移って曲げ成形を行い、この曲げ成形終了後、再び、残りのリード線の位置決め動作に入り、同様な動作を繰り返す（たとえば、端のリード線１３，中間のリード線１２の順番で工程を繰り返す）。
【００３１】
曲げ成形工程では、位置決め工程で曲げ開始位置に位置決めされたリード線１１〜１３に曲げ工具５０の筒部５１を挿入させた後に、曲げ開始位置からリード線１２の側方の曲げ終了位置に向けて、曲げ工具５０を移動させる。ここでは、リード線１１を曲げ成形する場合を例にとって曲げ成形動作を説明する。
【００３２】
本形態例で用いる曲げ工具５０は、図６に示すように、その筒部５１の開口部に、円錐状のリード線導入面５２が設けられ、且つ、リード線導入面５２に連続して、リード線１１を支える一定長の小内径の把持部５３が設けられている。
【００３３】
リード線１１と曲げ工具５０との嵌合時におけるリード線１１の曲げ工具５０への差し込み量Ｌ１は、リード線１１の曲げ量Ｍが大きい場合には小さく設定し、リード線１１の曲がり部の長さＬ２が大きくなるようにしている。又、本形態例では、リード線１１〜１３の根元部における曲げ方向の面に当接し、この根元部を支える支持部材５５が設けられており、これにより、曲げ成形時にリード線１１〜１３のハーメチックシール部にかかる負荷を軽減している。
【００３４】
曲げ工具５０の曲げ開始位置（図６（ａ）の位置）から曲げ終了位置（図６（ｂ）の位置）への移動に際しては、本形態例では、リード線１１の側方への移動だけでなく、リード線１１の根元部側に近付く方向への移動をも伴うようにしている。すなわち、Ｌ２＞Ｌ３となるようにし、図６（ｂ）の曲げの中心Ｏを回転中心として、曲げ工具５０が円弧を描いて移動するか、もしくは、この円弧に近似した斜め方向の移動を行うようにしている。
【００３５】
本形態例では、曲げ成形の精度を一層向上させるために、曲げ成形終了後にリード線１１から曲げ工具５０を抜いた時に生じるリード線１１の戻り量を相殺する操作も行っている。すなわち、図７に示すように、リード線１１との嵌合終了後（図７（ａ）の状態）、リード線１１の戻り量を相殺する角度θ（たとえば、１．５°〜２．０°）だけ、曲げ工具５０を傾け（図７（ａ）の状態）、この傾けた状態で曲げ工具５０を曲げ開始位置から曲げ終了位置へ移動させ（図７（ｃ）の状態）、曲げ終了後、曲げ工具５０を角度θだけ戻して曲げ工具５０の傾きを無くし（図７（ｃ）の状態）、リード線１１から曲げ工具５０を抜くようにしている（図７（ｄ）の状態）。曲げ工具５０の傾斜操作を行わない場合にはリード線１１が開き加減になるが、傾斜操作により、開き加減の状態を解消できる。他のリード線１２，１３の曲げ成形についても、リード線１１と同様に行うことができる。
【００３６】
上記曲げ成形工程では、円錐状のリード線導入面５２の働きにより、リード線１１〜１３の差し込みが容易になる。又、リード線１１〜１３の曲げ工具５０への差し込み量をリード線１１〜１３の曲げ量に応じて変えたり、曲げ工具５０をリード線１１〜１３の根元部側に近付く方向へも移動するようにしたので、曲げ工具５０の曲げ終了位置への移動時に、リード線１１〜１３と曲げ工具５０の筒部５１内周面との相対的なズレが減少し、リード線１１〜１３がしごかれることも無くなり、リード線１１〜１３の大きな損傷や剥離を回避できる。さらに、リード線１１〜１３がしごかれることが無くなることで、リード線１１〜１３を支えるハーメチックシール部が破損することも回避できる。又、リード線１１〜１３には曲げ力が効率的に作用するため、リード線１１〜１３の先端部を同一平面上に容易に並べることができ、プリント基板等への半田付けも良好になされる。
【００３７】
この曲げ成形工程で用いる曲げ工具５０は、筒部５１の剛性が高いことを要求されるが、筒部５１が円筒状の上記曲げ工具５０では、この部分が薄肉になり、剛性が不足する場合がある。図８及び図９に示す曲げ工具は、この問題を解消するものである（図６と対応する部分には同一符号を付した）。図８及び図９に示す曲げ工具５０では、リード線１１〜１３との干渉を避けるために、略９０度の角部５７を設け、この近傍にリード線１１〜１３の挿入穴を形成するとともに、リード線１１〜１３の外側に、厚い剛性部５８を設けている（図９）。
【００３８】
なお、上記各工程での、レーザダイオード２０、楔状開き部材３０、ガイドブロック４０、曲げ工具５０等のハンドリングや駆動そのものは、広く知られているロボット技術を用いることで容易に実現できる。
【００３９】
上記説明は、レーザダイオードのリード線の曲げ成形法であったが、本発明は、他の電子部品（リード線を有する部品）のリード線の曲げ成形法にも適用できる。リード線の本数についても、限定するものではない。
【００４０】
又、楔状開く部材を用いないＶ字成形工程を採用してもよいし、断面Ｖ字形のガイド溝を有したガイドブロックを用いない位置決め工程を採用してもよい。
さらに、上記Ｖ字成形工程では、全てリード線をＶ字状に開き、その後、一本ずつ、位置決め及び曲げ成形を行ったが、一本のリード線毎に一連の工程を繰り返すようにしてもよいし、各工程を複数のリード線ずつまとめて行うようにしてもよい。要するに本発明は、Ｖ字成形工程と位置決め工程と曲げ成形工程とを経てリード線の曲げ成形を行う点が基本の特徴となっている。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る発明によれば、リード線を一度外側に広げた後に、リード線を中央側に押し戻して位置決めを行っているので、位置決めを正確に行える。この結果、リード線に曲げ工具の筒部を容易に挿入でき、自動化への対応が容易になる。
【００４２】
さらに請求項１に係る発明によれば、楔状開き部材は先が尖った形状であるために、これを第１及び第２のリード線間ならびに第２及び第３のリード線間に容易に差し込むことができ、単に差し込むだけで、第１〜第３のリード線を外側にＶ字状に広げることができ、Ｖ字成形作業は容易になり、自動化への対応が容易になる。
【００４３】
請求項２に係る発明によれば、リード線の外周面がガイドブロックの断面Ｖ字形のガイド溝に押圧状態で係合するため、リード線とガイドブロックとの相対位置関係は正確に保たれ、リード線の位置決めを一層正確に行える。
【００４４】
請求項３に係る発明によれば、円錐状のリード線導入面の働きにより、リード線の差し込みが容易になる。又、曲げ工具の曲げ終了位置への移動時に、リード線と曲げ工具の筒部内周面との相対的なズレが減少し、リード線に過度の力がかからず、リード線がしごかれることも無くなり、リード線の大きな損傷や剥離を回避できる。さらに、リード線を支えるハーメチックシール部が破損することも回避できる。又、リード線には曲げ力が効率的に作用するため、リード線の先端部を同一平面上に容易に並べることができ、プリント基板等への半田付けも良好になされる。
【００４５】
請求項４に係る発明によれば、曲げ成形の精度を一層向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の原理図である。
【図２】Ｖ字成形の概念図である。
【図３】楔状開き部材を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は左側面図、（ｄ）は右側面図である。
【図４】Ｖ字成形動作の一例を示す図である。
【図５】位置決め動作の一例を示す図である。
【図６】曲げ成形動作の一例を示す図で、（ａ）は曲げ成形前の状態、（ｂ）は曲げ成形後の状態を示している。
【図７】曲げ成形動作の他の例を示す図である。
【図８】曲げ工具の他の例を示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は縦断面図である。
【図９】図８の曲げ工具による曲げ成形の説明図である。
【図１０】レーザダイオードの一例を示す図で、（ｂ）は（ａ）の右側面を示している。
【図１１】レーザダイオードのリード線の曲げ成形の説明図で、（ｂ）は（ａ）の右側面を示し、（ｃ）は（ａ）の平面を示している。
【図１２】リード線の形状の説明図である。
【符号の説明】
１１〜１３     リード線
２０           レーザダイオード
３０           楔状開き部材
３１           頂角部
３２           底辺
３３           稜線
３５，３６     斜面
４０           ガイドブロック
４１           ガイド溝
５０           曲げ工具
５１           筒部
５２           リード線導入面
５３           把持部
５５           支持部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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