(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略直方体の形状を有するケース入り記録媒体製品を熱収縮性プラスチックフィルムにて包み封止及び収縮してなる製品複数個を更に、他の熱収縮性プラスチックフィルムにて包み封止及び収縮してなる包装体において、該ケース側を内側としたときに、該ケースを包む熱収縮性プラスチックフィルムの外表面または、複数個を包む前記他の熱収縮性プラスチックフィルムの内表面にＲａ３μｍ以上の粗面を形成したことを特徴とする包装体。
【請求項２】
前記粗面は、点状、線状、格子状等のパターンを印刷により形成した粗面形成層によることを特徴とする請求項１の包装体。
【請求項３】
前記粗面は、熱収縮性プラスチックフィルム自体の表面または、熱収縮性プラスチックフィルムの表面に形成された熱接着層に、エンボス加工されたローラーに通すことで、該ローラー面の凹凸を転写させることにより形成したことを特徴とする請求項１の包装体。
【請求項４】
前記粗面は、熱収縮性プラスチックフィルム自体、熱収縮性プラスチックフィルムの表面に形成された熱接着層、または、印刷用塗料の中に粒径が５〜２０μｍの無機系の顔料を添加した層により形成したことを特徴とする請求項１の包装体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
磁気記録媒体や光記録媒体などの記録媒体を包装する熱収縮性のプラスチックフィルム（以下フィルム）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
記録媒体を内蔵するカートリッジを収納する略直方体形状をなす保護ケース（以下ケース）を包装するに当たって従来から熱収縮性のフィルムが使用されてきた。
包装形態としては、前記ケース周面を所定長さに切断したフィルムにより包み込み、前記フィルム両端の重畳部を熱接着により封止した後（キャラメル包装と呼ばれる包装形態）、加熱収縮させる方法が採られている。これによりフィルムがケース面に密着しタイトな包装体を形成している。
図１は包装すべき複数の製品をまず単品で包装し、次いで複数個の単品包装体を集積して集積（２重）包装する工程を示す。図の例では単品はオーディオテープカセットを透明プラスチックケース１に収納したものである。熱収縮性のプラスチックフィルムより成る内側フィルム２を先ずロール３から繰り出し、所定寸法にカットし、ケース１の周りに沿わせて包み胴部のフィルム重畳部を熱封着し、また両端部を折り込んで熱封着し、次いで熱収縮炉（図示せず）にてフィルムを収縮させて、フィルムを製品にぴったりと密着させ、単品包装体４とする。
次いで、単品包装体４を２巻以上重ねて集積し、それをもう一度同様の又は異なった構成の熱収縮性プラスチックフィルムよりなる外側フィルム５をロール６から巻き出し、同様な工程により包装し、次いで熱収縮炉で熱収縮して通称パック包装と呼ばれる形態の集積（または２重）包装体７を得る。
図２は得られた集積包装体７の斜視図であり、図３は図２の断面８を示す拡大断面図である。２つのケース１の内部にはそれぞれテープカセット９が収納されており、図３の（ｂ）の拡大図のように、内側フィルム２と外側フィルム５は密着している。
【０００３】
このような記録媒体の包装に使用されているフィルムとしては主に下記のフィルムが使用されている。
１）熱収縮性２軸延伸ポリプロピレン（以下ＯＰＰ）フィルムの両面にポリ塩化ビニリデン（以下ＰＶＤＣ）をコーティングしたフィルム。
２）ＯＰＰフィルムの両面にポリプロピレン（以下ＰＰ）を共押出しラミネートしたフィルム。
【０００４】
上記フィルムが使用されてきた背景には、一般的な自動包装機は熱接着によりフィルム接着を行っているため、ＯＰＰは熱接着性が無いので熱接着性のあるＰＶＤＣやＰＰを両面に配する必要があった。また、複数個包装時には単品製品を集積してさらに包装（集積包装）することがあり、その場合には同材質の熱接着層を有するフィルムを使用すると熱接着時や熱収縮時にフィルム同士がくっついてしまうため、そのフィルムのくっつき防止のために熱収縮性基材フィルムの両面に互いに異材質の熱接着層を有するフィルムを使用する必要があった（特願平８−２８９００５号）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
環境問題が取りざたされる昨今、人体に悪影響を及ぼすダイオキシンの発生に深い関係のあるＰＶＣやＰＶＤＣ等の塩素系物質を含む材料の使用回避が求められている。熱接着層をＰＶＣやＰＶＤＣ等からアクリルなどに変更したフィルムも市販されはじめているが、フィルム生産メーカーが限られておりまだ一般的ではないため、価格的にも現行品よりも高く、また、海外工場などで資材の現地化を進める場合に不都合を生じる場合もあるなど、諸事情を考慮すると、どの地域においても入手可能である一般的なフィルムの使用が望ましい（熱接着層にＰＰを使用したもの等）。
【０００６】
前述の通り製品を集積包装する場合には同材質の熱接着層を有するフィルムを使用するとフィルム同士がくっついてしまうという問題があるが、これは外側フィルム内面に印刷にてオーバーコートを施すことで解決されることは一般的に知られている。しかし、オーバーコートによりフィルム同士がくっついてしまうという問題は解決されるが、そのままでは外側フィルムと内側フィルムの間に水濡れ状の模様（フィルム間に空気がトラップされてるため水濡れのように見える模様）が発生してしまう。
ケースとフィルム間においても同様の問題が発生するが、この問題に関しては解決方法としてフィルム表面に粗面を形成させる等の方法も提案されている（特願平８−２２０７３５）。しかし、この方法においてはケースの周辺部に額縁状の隆起面を形成しそこに粗面を形成することによりフィルムのケースの直接接触面の張り付きを防止し、且つフィルムの大部分とケース面とに接触が生じないかまたはわずかに接触する程度に制限している。しかし、ケースをフィルム包装したものをさらに複数個まとめてフィルム包装する集積包装時の外側フィルムと内側フィルムは密着するため、水濡れ状の模様の問題は解決されていなかった。
本発明は、集積包装時の外側フィルムと内側フィルム間における水濡れ状の模様を解消することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、略直方体の形状を有するケース入り記録媒体製品を熱収縮性プラスチックフィルムにて包み封止及び収縮してなる製品複数個を更に、他の熱収縮性プラスチックフィルムにて包み封止及び収縮してなる包装体において、該ケース側を内側としたときに、該ケースを包む熱収縮性プラスチックフィルムの外表面または、複数個を包む前記他の熱収縮性プラスチックフィルムの内表面にＲａ３μｍ以上の粗面を形成した包装体により上記課題を解決する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明は、集積包装における内側ケースを包む熱収縮性プラスチックフィルムの外表面、または熱収縮性プラスチックフィルムで包装された複数個のケースを包む熱収縮性プラスチックフィルムの内表面に、Ｒａ３μｍ以上の粗面を形成した包装体により上記課題を解決する。この粗さ未満では水濡れ状の表面の形成を充分に回避できない。
記録媒体製品の集積包装時の外側フィルムの内面、あるいは各個の包装フィルムの外面に形成される粗面は、印刷や型押し、または、マット材の添加などにより形成される。
【０００９】
粗面を印刷により形成する場合には、粗面は外側フィルムの内面、または、内側フィルムの外面に点状、線状、格子状などの印刷パターンを形成することにより、印刷面表面に粗面形成層を設けることができる。
【００１０】
粗面を型押しにより形成する場合には、粗面は熱収縮性プラスチックフィルム自体の表面に、または熱収縮性プラスチックフィルムの表面に形成された熱接着層に、エンボス加工されたローラーを押圧してローラー面の凹凸を転写させることにより形成することができる。このような型押し加工では、熱収縮性プラスチックフィルムの場合、その製作時、フィルムがまだ変形可能な状態の内に上下からローラーにて挟み込み、予めエンボス加工を施してあるローラーの凹凸をフィルムに転写させてフィルム表面に粗面形成を行う。熱収縮性プラスチックフィルムの表面に熱接着層を成形する場合に、熱接着層形成直後に上下よりローラーにて挟み込み、そのローラーに凹凸のエンボス加工を施しておくことによりローラーの凹凸をフィルムに転写させることによりフィルム表面に粗面形成を行う。
【００１１】
粗面をマット材の添加により形成する場合には、粗面は熱収縮性プラスチックフィルム自体や熱収縮性プラスチックフィルムの表面に形成された熱接着層に、または、それらの表面に塗布すべき印刷インキまたはオーバーコート材の中に粒径が５〜２０μｍの無機系の顔料を添加することにより、印刷面表面に粗面形成を行う。
形成される粗面の粗さはＲａ３μｍ以上にすることが必要である。この粗さ未満では水濡れ状の表面の形成を充分に回避できない。また粗さの上限は重要ではないが、美観の面から制約されるので、２０μｍ程度が適当である。
【００１２】
【実施例】
以下に図面を参照して本発明のいくつかの実施例を詳しく説明する。
図４は複数個の単品包装品を２重包装することにより得た集積包装体を示す。なお参照符号は従来例に準じ、必要な場合を除いて説明は省略する。図４の（ａ）の円で囲んだ部分を同図の（ｂ）に示す。図１に関連して説明した従来例と同様にしてケース１は内側フィルム２により包装されて単品包装体４を形成し、次いで複数個の単品包装体４が外側フィルム５により包装されて集積包装体７を形成する。本発明では外側フィルムの内面には粗面１０が形成される。形成される粗面の粗さはＲａ３μｍ以上であり、上限はほぼ２０μｍである。これにより水濡れ状の模様の形成は防止できる。
図５はインキを使用して外側フィルム５の内面に図４の粗面１０として凹凸インキ層１１を形成した例を示す。
図６は熱接着性樹脂を使用したインキ１２へマット材粉末１３を添加し、外側フィルム５の内面に図４の粗面１０を形成した例を示す。
図７は外側フィルム５の内面に直接凹凸部１４を形成して図４の粗面１０を形成した例を示す。
別法として、各例において外側フィルムの内面の代わりに内側フィルム２の外面に同様な処理を行うことができる。
このように粗面を形成することにより、内外フィルムに熱接着性樹脂が使用されていても支障なく、水濡れ現象が防止できる。
以下に本発明の各種の実験例を示す。
【００１３】
実施例１
印刷による粗面を形成する例
まず、ケース入りオーディオカセットテープを熱収縮性２軸延伸ポリプロピレンフィルム（東洋紡製：Ｐ−６１８３、２５μｍ厚）によりキャラメル包装し熱収縮させた製品（単品包装体）を、２巻重ねた状態にて再度前記フィルムにてキャラメル包装した後、フィルムを熱収縮させた包装体（集積包装体）を作製した。熱収縮炉の温度は約２３０℃とし、通過時間は約６秒にて行った。
この時、外側フィルム内面に印刷により表面粗さが３μｍになるようにほぼ透明のオーバーコート用インキを使用し、点状のパターンのみをグラビア印刷機にて印刷した。印刷をオーバーコートだけとしたのは水濡れ状態を目視により確認し易くするためである。
実験の結果、印刷なしの場合フィルム同士が直接ふれあうために全体の８０％以上にわたり水濡れが確認されたのに比べ、表面粗さを３μｍになるように印刷を行ったものは製品稜部近辺に水濡れ状態が確認されたが、目立ちやすい製品中央部の水濡れ状態が発生しなかったことにより３μｍにて効果があったものと判断できる。また表面粗さ１μｍのものも作成してみたが、こちらは殆ど効果が無かったことより印刷のバラツキ等も考慮すると最低３μｍ以上は必要と思われる。また、表面粗さ上限に関しては、表面粗さが大きい程効果があると思われるが、あまり印刷層を厚くするとインキの脱落なども起きやすく、また、透明なインキを用いても白っぽくなってしまい美観を損ねることも予想されるため、２０μｍ程度までが良いと思われる。
また前記実験の結果より、内側フィルムの外面に同様の印刷を施しても、外側フィルムの内面に印刷したものと原理的には同じであることから、同様の効果が得られることがうかがえる。
【００１４】
実施例２
印刷インキ、またはフィルム材に無機系顔料を添加し粗面を形成する例
まず、ケース入りオーディオカセットテープを熱収縮性２軸延伸ポリプロピレンフィルム（東洋紡製：Ｐ−６１８３、２５μｍ厚）によりキャラメル包装し熱収縮させた製品を、２巻重ねた状態にて再度前記フィルムにてキャラメル包装した後、フィルムを熱収縮させた包装体を作製した。熱収縮炉の温度は約２３０℃とし通過時間は約６秒にて行った。
この時、外側フィルム内面に、印刷に透明のオーバーコート用インキを使用しオーバーコートだけを印刷した（比較例）。また、前記オーバーコートインキにマット材を対インキ重量比１％の割合で添加し印刷した。マット材の材質としてはシリカを使用した。粒径としてはアンドレアゼンピペット沈降分析法により測定したときに１０μｍ以下のものが９８重量％、５μｍ以下のものが９５重量％、３μｍ以下のものが７５重量％、１μｍ以下のものが２０重量％以下であり、印刷面の平均表面粗さは約５μｍであった。
尚、オーバーコート印刷だけとしたのは、水濡れ状態を目視により確認し易くするためである。
この方法で製作された製品を目視検査したところ、殆ど水濡れは確認されなかった。この実験によりマット材の添加による方法も有効であることが確認された。また、表面粗さに関しては前記印刷パターン形成時同様２０μｍ程度までの粗さが望ましい。
また、原理としては同様であることから、単品包装のケースを包むフィルムの外表面に同様の印刷を施しても同じ効果があることが推察される。
フィルム表面の熱接着層にマット材を添加または、フィルム基材単体時はそのフィルム材中にマット材を添加することにより粗面形成を行っても同様であるが、この場合フィルムや熱接着層の材質や厚さにより添加量や粒径が変化するのは当然である。
【００１５】
実施例３
フィルム製作時にエンボス加工を施すことにより粗面を形成する
一例を示すと、熱収縮性のプラスチックフィルムの両面に熱接着層を塗布または共押出しにより接着する場合に、熱接着層を形成直後からその熱接着層が固化安定するまでの間に、片側に凹凸のエンボス加工が施された一対の適温に加熱されたローラー間を通すことにより、フィルム表面にローラーの凹凸を転写させる。
また、熱接着層などのコート層が無く単一素材のフィルムの場合に置いても溶融状態で出てきたフィルム材が固化安定するまでの間に片側に凹凸のエンボス加工が施された一対の適温に加熱されたローラー間を通すことにより、フィルム表面にローラーの凹凸を転写させることが可能である。また、上記のように作成されたフィルムを後にエンボス面がフィルム外面に来るように他フィルムとラミネートして使用しても良い。
この時のフィルム表面粗さであるが印刷の実験にても解るように３〜２０μｍ以上が望ましいのである。
【００１６】
【発明の効果】
環境に悪影響を及ぼすダイオキシン発生の基となる塩素系物質（ＰＶＤやＰＶＤＣ）などの物質を使用する必要性がなくなる。
同材質の熱接着層を有するフィルムを使用しても集積包装が可能となる。
印刷にて粗面を形成する場合においてはフィルムやインキの材質が変わるわけではないので、現状フィルムやインキがそのまま使えるため現状からの変更が容易であり、包装設備の変更なども特に必要としない。
一般的なフィルムが使用でき、また、材質も１種類でよいため、コストダウンにもつながる。
【図面の簡単な説明】
【図１】包装工程を示す流れ図である。
【図２】集積包装体の斜視図である。
【図３】従来の包装製品の断面図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は部分拡大図である。
【図４】本発明の集積包装体の断面図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は部分拡大図である。
【図５】本発明のインキの印刷パターンによる粗面の構成を示す要部断面図である。
【図６】本発明のマット材を配合したインキによる粗面の構成を示す要部断面図である。
【図７】本発明の型押しによる粗面の構成を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１  ケース
２  内側フィルム
４  単品包装体
５  外側フィルム
７  集積（２重）包装体
９  テープカセット
１０  粗面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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