(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストン式押出し成形装置を用いて押出し成形することにより多孔質成形体を成形する方法において、シリンダー内に充填された触媒用材料内部および空間部に存在する空気を放出するために該シリンダー内と連通する空気放出弁を開けた状態でピストンを押しながらシリンダー内部を加圧し、該シリンダー内が所定の圧力値に達した後、該空気放出弁を閉じて押出し成形を行なうことを特徴とする多孔質成形体の成形方法。
【請求項２】
所定の圧力値が、９８.１ｋＰａ（ゲージ圧）以上である請求項１記載の成形方法。
【請求項３】
押出し成形終了後、空気放出弁を開けてシリンダー内部に空気が取り入れられる状態にしてピストンを引き抜く請求項１または２記載の成形方法。
【請求項４】
触媒用材料を充填するためのシリンダー、該シリンダー内に充填された触媒用材料を加圧するためのピストン、成形品に形状を付与するために該シリンダー先端に設けられたダイス、該シリンダー内の空気を放出しまたは空気を取り入れるための空気放出弁、該シリンダー内部が所定の圧力値に達したことを感知するための圧力計を有することを特徴とするピストン式押出し成形装置。
【請求項５】
シリンダーのピストン最先端到達部に少なくとも一つの前記空気放出弁を有する請求項４記載のピストン式押出し成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ピストン式押出し成形装置を用いて押出し成形することにより多孔質成形体を成形する方法、およびその方法に使用できる成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
押出し成形には、一般に、スクリュー式およびピストン式がある。スクリュー式押出し成形は、材料を連続的に供給し、かつ連続的に押出し成形することが可能なので生産性が高い。これに対し、ピストン式押出し成形は、図３に示すように、シリンダー（１）内に材料（２）を充填し、ピストン（４）による加圧で押出し成形するという操作を繰り返すので、生産性は低くなるが、押出し成形圧の均一性が良く、またスクリューによるネジレグセが無いので、ハニカム等の押出し成形の形状が複雑なものには有効である。
【０００３】
ピストン式押出し成形においては、まずシリンダー（１）に押出し成形する材料（２）を充填し、ピストン（４）を押してシリンダー（１）内の材料を押していく。シリンダー（１）内の材料（２）がダイス（８）部およびシリンダー（１）内に充分充填された後、さらにピストン（４）を押すことにより、材料（２）を加圧して押出し成形を行う。押出し成形が終了した後、次の材料（２）を充填するためピストン（４）をシリンダーから抜く。
【０００４】
この押出し成形においては、図４に示すように、ピストン（４）をシリンダー（１）から抜く際に、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）内部に残った材料（２）が、ダイス部に固定されていることが望ましい。しかしながら、図５に示すように、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）内部に押出されずに残っていた材料（２）の一部が剥がれて、ピストン（４）と共に後方に移動してしまうことがある。この場合、次の材料（２）の充填を妨げることになるので好ましくない。また、次の材料をシリンダー（１）内に充填すると、新たに充填した材料とシリンダー（１）の間に空間部ができてしまい、この空間部の空気が押出し成形の成形圧を不均一にしたり、押出し成形中にダイス（８）から一時的に吐出することにより、成形不良を発生させる原因になる。
【０００５】
そこで、これら空気による問題を解決するために、一般的には、圧縮時にシリンダー（１）の内部を真空脱気する方法が採用されている。しかし、何れの場合も、ピストン（４）をシリンダー（１）から抜く際に、シリンダー（１）内が減圧状態となるので、やはり、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）の内部に押出されずに残っていた材料（２）の全部または一部が剥がれて、ピストン（４）と共に後方に移動してしまうことがある。
【０００６】
また近年は、押出し成形体に要求される物性が多様化している。例えば、より多孔質な押出し成形体が要求されることがある。しかし、この場合、真空脱気をすると材料を構成する粒子間の空気まで脱気されてしまうので、緻密な押出し成形体となってしまい、所望の多孔質構造が得られないことがある。
【０００７】
そこで、これらの問題を解決するために、特開昭５８−１８１４９７号公報では、図６〜図８に示すように、押出し機用ピストンの前進端付近に対応する位置であってシリンダー（１）またはダイス（８）部の上面に空気放出弁（６）を設け、脱気する方法が提案されている。
【０００８】
この方法では、まず図６に示すように、予め別の圧縮成形機にて成形した材料（２）をシリンダー（１）内に充填し、図７に示すように、押出しの開始に先だって押出し用ピストン（４）で材料を圧縮することにより、シリンダー（１）内の空気（３）を空気放出弁（６）より排出する。そして、圧縮した材料（２）の寸法がある値になった後、この空気放出弁（６）を閉じて押出し成形する。さらに、押出し成形終了後、空気抜き孔（６）を開いて空気を取り入れられる状態にした後、シリンダー（１）からピストン（４）を抜く。
【０００９】
この方法によれば、空気放出弁（６）を有することで、シリンダー（１）からピストン（４）を抜く際に、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）内部に残った材料（２）を、ダイス（８）内部に固定できる。したがって、次の材料（２）を充填して押出し成形する際も、安定した押出しが可能である。
【００１０】
しかしながら、この方法は、圧縮後の材料（２）の寸法を算出するために、シリンダー（１）に投入する前の材料（２）のケーキの寸法を投入の都度測定する必要があるので非常に煩雑である。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、多孔質成形体を得るにあたり、上記問題点を解決し、ピストン式押出し成形において繰返し押出し成形が可能で、かつ、得られる成形体の品質が一定で歩留まりの高い簡便な成形方法、およびその方法に使用できる成形装置を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の多孔質成形体の成形方法は、ピストン式押出し成形装置を用いて押出し成形することにより多孔質成形体を成形する方法において、シリンダー内に充填された触媒用材料内部および空間部に存在する空気を放出するために該シリンダー内と連通する空気放出弁を開けた状態でピストンを押しながらシリンダー内部を加圧し、該シリンダー内が所定の圧力値に達した後、該空気放出弁を閉じて押出し成形を行なうことを特徴とする多孔質成形体の成形方法である。
【００１３】
また、本発明の成形装置は、触媒用材料を充填するためのシリンダー、該シリンダー内に充填された触媒用材料を加圧するためのピストン、成形品に形状を付与するために該シリンダー先端に設けられたダイス、該シリンダー内の空気を放出しまたは空気を取り入れるための空気放出弁、該シリンダー内部が所定の圧力値に達したことを感知するための圧力計を有することを特徴とするピストン式押出し成形装置である。
【００１４】
本発明においては、従来のピストン式押出し成形方法におけるような真空脱気法や、加圧時に圧縮する材料の寸法を基準として空気放出弁を開閉する従来法とは異なり、シリンダー内が所定の圧力値に達したことを感知することによって、すなわち内部圧力を基準として空気放出弁を開閉することによって、良好な多孔質成形体を安定して得ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
【００１６】
図１は、本発明の多孔質成形体の成形方法に用いることのできるピストン式押出し成形装置のシリンダー部分の一例を示す模式的断面図である。図２は、そのピストン式押出し成形装置の模式的側面図である。
【００１７】
図１および図２に示すピストン式押出し成形装置は、触媒用材料（２）［以下、単に材料（２）と称す］を充填するためのシリンダー（１）と、充填された材料（２）を加圧するためのピストン（４）と、ピストン（４）を駆動するための与圧機（９）と、押出し成形体に所望の形状を付与するためにシリンダー（１）の先端部に設けられたダイス（８）とを有する。
【００１８】
また、シリンダー（１）のピストン（４）最先端到達部には、空気放出弁（５）が設けられ、かつ、シリンダー（１）のピストン（４）押出し初期部には、空気放出弁（６）が設けられている。これら空気放出弁（５）および（６）は、シリンダー（１）内の空気（３）を放出しまたは空気を取り入れるためにシリンダー（１）の上面に位置する。さらに、シリンダー（１）の空気放出弁（５）近傍部分には、シリンダー（１）の内部の圧力を感知するための圧力計（７）が設けられている。
【００１９】
ここでは、二つの空気放出弁（５）および（６）を設けた例を示すが、本発明はこれに限定されず、必要に応じて、一つまたは三つ以上の空気放出弁を設けてもよい。ただし、シリンダー（１）のピストン（４）最先端到達部に、少なくとも一つの空気放出弁（本例では５）を設けることが好ましい。また、圧力計（７）の位置は、材料（２）が充填されたシリンダー（１）内の圧力が測定できる位置であれば特に限定されない。
【００２０】
本発明において、シリンダー（１）内に充填する材料（２）は、所望の多孔質成形体の種類に応じて適宜選定すればよく、触媒用材料であれば良い。
【００２１】
また、充填する材料（２）は、その組成を均一にするために、材料粉および水等を混合および混練りした粘土質の材料であることが好ましい。この際に、さらに、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース等の水溶性増粘材；カオリン、ベントナイト、ケイソウ土、タルク、活性白土等の無機鉱産材；ガラス繊維、セラミック繊維等の無機質繊維；硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム等の細孔発現材；等を添加してもよい。
【００２２】
本発明においては、まず、この粘土質の材料（２）をシリンダー（１）に充填する。この際に、シリンダー（１）やダイス（８）の内部に前回の材料が残っていてもよい。充填する材料（２）は、予めスクリュー式押出し成形装置等にてシリンダー（１）に充填しやすい形状に成形しておくこともできる。
【００２３】
次いで、空気放出弁（５）および／または空気放出弁（６）は開けた状態で、ピストン（４）により、シリンダー（１）に充填された材料（２）を加圧していく。この加圧により、シリンダー（１）内に充填された材料（２）内部および空間部に存在する空気（３）が、空気放出弁（５）および／または空気放出弁（６）から放出される。
【００２４】
この加圧の際には、シリンダー（１）内の圧力上昇を圧力計（７）により検出する。そして、シリンダー（１）内が所定の圧力値に達した後、空気放出弁（５）および（６）を閉じて押出し成形を行う。ここで、空気（３）が空気放出弁（５）および／または空気放出弁（６）により充分排出されてくると、材料（２）が充填されたシリンダー（１）内の圧力が上昇し始め、その圧力上昇を圧力計（７）により確認できる。
【００２５】
この所定の圧力値は材料（２）によって異なり、シリンダー（１）内部に残る空気ができるだけ少なくなるように、所望に応じて決定すればよい。通常は９８.１ｋＰａ（単位ゲージ圧、以下同様）以上で、シリンダー（１）内部に残る空気（３）が除去できている。したがって、所定の圧力値は、９８.１ｋＰａ以上の値であることが好ましく、１５０〜５００ｋＰａであることが更に好ましい。なお、そのままの状態でさらに圧力を上昇させ、極度に加圧すると、空気除去弁（５）および（６）から材料（２）が押し出される場合があり、その結果、空気除去弁（５）および（６）が故障したり、詰まったりする。したがって、シリンダー（１）内が所定の圧力値に達した後は、そのような問題が生じないように、空気放出弁（５）および（６）を閉じて押出し成形を行うことが必要である。
【００２６】
このようなピストン式押出し成形により、良好な多孔質成形体が得られる。この多孔質成形体の形状は、ダイス（８）により付与される。その形状には特に制限は無く、例えば、円柱状、円筒状、角柱状、角筒状、ハニカム形状、星型状、クローバー型状、シート状およびブロック状など、任意の各種形状に成形することが可能である。
【００２７】
押出し後の成形体は、必要に応じて、ベルトコンベアー等の搬送装置にて受けることが好ましい。ベルトコンベアー等の搬送装置の位置は、ダイス（８）と同じ高さ若しくは若干低い位置が好ましい。また押出し後の成形体は、必要に応じて、ダイス（８）面、搬送装置およびそれ以外の箇所で切断することもできる。切断方法に特に制限は無く、一般的に知られているピアノ線、回転刃等任意の切断方法を用いることができる。
【００２８】
また、押出し後の成形体は、必要に応じて乾燥する。乾燥方法は特に限定されず、従来より知られる乾燥方法を用いればよい。特に、成形体表面および内部の乾燥速度が一致する乾燥方法が好ましく、例えばマイクロ波乾燥および湿度乾燥等を用いることが好ましい。押出し後の成形体は、さらに必要に応じて、再度熱処理を施す。この熱処理温度および時間は、材料組成、材料を構成する粒子の焼結温度等に応じて適宜決定すればよい。
【００２９】
続いて、押出し成形終了を確認した後、空気放出弁（５）を開き、空気放出弁（６）は適宜開き、空気が取り入れられる状態にして、ピストン（４）をシリンダー（１）から引き抜く。そして、再度、シリンダー（１）内に次の材料（２）をシリンダー（１）に充填した後、材料（２）内部および空間部に存在する空気（３）を放出するため、空気放出弁（５）および／または空気放出弁（６）を開けた状態で、ピストン（４）を押してシリンダー（１）内部を加圧し、シリンダー（１）内が所定の圧力値に達した後、空気放出弁（５）および（６）を閉じて押出し成形を行う。本発明では、このような工程を繰返しても、良好な押出し成形を実施できる。
【００３０】
本発明において、このような押出し成形により、例えば、細孔容積が０.２〜０.８ｃｃ／ｇの多孔質成形体が得られる。ただし、この細孔容積は、材料粉の形状、平均粒子径、材料粉に対して添加した水の量、バインダー種、バインダー添加量、ダイス部の開孔率、形状等により左右される。
【００３１】
また、このような押出し成形により、例えば、細孔半径の平均が０.５〜５.０μｍの多孔質成形体が得られる。ただし、この細孔半径も、同様に、材料粉の形状、平均粒子径、材料粉に対して添加した水の量、バインダー種、バインダー添加量、ダイス部の開孔率、形状等により左右される。
【００３２】
さらに、このような押出し成形により得られる押出し成形体、若しくは、この成形体を熱処理し得られる熱処理体または焼結体は、成形体を構成する微細粒子が相互に圧着され、その圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成された構造を有する。このような構造を有する多孔質成形体は、多くの用途に利用することができる。
【００３３】
すなわち、本発明により得られる多孔質成形体は、適度な細孔容積、細孔半径および微細粒子間に多数の微細な空隙が形成された構造を有するので、適当な通気性、透水性、保水性等を有している。したがって、酸化触媒用、触媒担体用等の触媒または担体として、広範囲の用途に好適に使用できる。
【００３４】
【実施例】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。以下の記載中「部」は、特記の無い限り「重量部」を意味する。
【００３５】
＜実施例１＞
アルミナ１００部、タルク５部、メチルセルロース６部、グリセリン５部および水２１部からなる原料を充分に混合し、双腕式ニーダーにて十分に粘性が発現するまで混練りを行い、粘土質の材料（Ａ）を得た。この材料（Ａ）を用い、図１および図２に示したピストン式押出し成形装置により、以下の通り押出し成形を実施した。
【００３６】
円柱状に仮成形した粘土質の材料（Ａ）を、外径３ｍｍの円柱状のオリフィスを有するダイス（８）を装着したピストン式押出し成形機のシリンダー（１）に充填し、空気放出弁（６）を常時閉じ状態とし、空気放出弁（５）を開けた状態でピストン（４）を押して、シリンダー内の圧力が１９６ｋＰａに達した時点で空気放出弁（５）を閉じ、さらにピストンを押して連続して第１回目の押出し成形を行った。この押出し成形の際に、ダイス（８）からシリンダー（１）内部に存在していた空気（３）の吐出、およびそれによる成形不良品は確認されなかった。
【００３７】
次いで、押出し成形が終了した事を確認した後、空気放出弁（５）を開けて、シリンダー（１）からピストン（４）を引き抜いた。その後、シリンダー（１）の内部を観察したところ、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）の内部に材料（Ａ）が押圧された状態を維持していた。
【００３８】
次いで、シリンダー（１）内部にさらに材料（Ａ）を充填し、ピストン（４）を押して、シリンダー（１）内の圧力が１９６ｋＰａに達した時点で空気放出弁（５）を閉じ、さらにピストン（４）を押して第２回目の押出し成形を行った。この押出し成形の際に、ダイス（８）からシリンダー（１）内部に存在していた空気の吐出およびそれによる成形不良品は確認されなかった。
【００３９】
次いで、押出し成形が終了した事を確認した後、空気放出弁（５）を開けて、シリンダー（１）からピストン（４）を引き抜いた。その後、シリンダー（１）内部を観察したところ、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）の内部に材料が押圧された状態を維持していた。この操作をさらに２５回繰り返したところ、安定した押出し成形が可能であった。
【００４０】
第１回目の押出し成形体（外径３ｍｍ）を、平均長さ２ｍｍに切断し円柱状の押出し成形体を得た後、１５時間風乾した。この多孔質成形体を走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。さらに、水銀圧入法により成形体の細孔容積および細孔半径を測定したところ、細孔容積は０.４３ｃｃ／ｇであり、細孔半径は２.１μｍであった。
【００４１】
また、第２０回目の押出し成形の際に得られた押出し成形体を、第１回目の押出し成形体と同様に切断および乾燥し評価した。走査型電子顕微鏡による形態観察では、同様に、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。さらに細孔容積は０.４２ｃｃ／ｇであり、細孔半径は２.０μｍであった。すなわち、第２０回目の押出し成形体は、第１回目の押出し成形体と同様に良好な多孔質成形体であることを確認した。
【００４２】
さらに、第１回目の押出し成形体を、１,５５０℃で２時間熱処理し、セラミックス成形体を得た。このセラミックス成形体を、走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。また、このセラミックス成形体は、機械的強度に優れており、形状を適宜変えることにより、コンクリート用細骨材を始めとする建設用資材、耐熱、耐火用セラミックボードを始めとする建築用、セラミック担体または充填物として好適に使用できるものであった。
【００４３】
＜比較例１＞
押出し成形を、常時、空気放出弁（５）および（６）を閉じた状態で実施したこと以外は、実施例１と同様にして成形を実施した。
【００４４】
第１回目の押出し成形においては、押出し成形自体は問題なかったが、押出し成形終了後、ピストン（４）をシリンダー（１）から抜く際に、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）の内部の材料（Ａ）が一部シリンダー（１）の後部まで移動していた。
【００４５】
次いで、第２回目の押出し成形のために、さらに材料（Ａ）を充填したが、第１回目の充填量の約１／３程度しか充填できなかった。このまま、第２回目の押出し成形を行ったところ、押出し成形の途中でシリンダー（１）の内部の空気が一時的にダイスから吐出し、押出し成形が終了するまで約１／４量程度の成形不良品が出ていた。この操作をさらに２５回繰り返したが、第３回目以降は、第２回目の押出し成形とほぼ同様の状態であった。
【００４６】
＜比較例２＞
押出し成形を、常時、空気放出弁（５）および（６）を閉じた状態で実施し、さらにシリンダー（１）の内部をピストン（４）部から真空脱気する工程を加えたこと以外は、実施例１と同様にして成形を実施した。
【００４７】
第１回目の押出し成形においては、押出し成形自体は問題なかったが、押出し成形終了後、ピストン（４）をシリンダー（１）から抜く際に、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）の内部の材料（Ａ）が一部シリンダー（１）の後部まで移動していた。
【００４８】
次いで、第２回目の押出し成形のために、さらに材料（Ａ）を充填したが、第１回目の充填量の約２／３程度しか充填できなかった。このまま第２回目の押出し成形および真空脱気を行ったところ、押出し成形自体は問題なかったが、押出し成形終了後、ピストン（４）をシリンダー（１）から抜く際に、シリンダー（１）の先端部およびダイス（８）の内部の材料（Ａ）が一部シリンダー（１）の後部まで移動していた。この操作をさらに２５回繰り返したが、第３回目以降は第２回目の押出し成形性を維持していたものの、材料の充填量はほぼ同様の状態であった。
【００４９】
第１回目の押出し成形体を、実施例１と同様に切断および乾燥して評価した。走査型電子顕微鏡による形態観察では、材料を構成する微細粒子が相互に緻密に圧着されており、微細粒子間の空隙が非常に少なかった。また、細孔容積は０.１８ｃｃ／ｇであり、細孔半径は０.４μｍであった。
【００５０】
また、第２０回目の押出し成形体も、同様に切断および乾燥して評価した。走査型電子顕微鏡による形態観察では、材料を構成する微細粒子が相互に緻密に圧着されており、微細粒子間の空隙が非常に少なかった。また、細孔容積は０.１７ｃｃ／ｇであり、細孔半径は０.４μｍであった。このように、真空脱気したものは、細孔容積および細孔半径が実施例１の場合に比べて小さく、所望の細孔容積および細孔半径が得られなかった。
【００５１】
＜実施例２＞
チタン酸バリウム１００部、メチルセルロース５部、グリセリン３部および水１５部からなる原料を充分に混合し、双腕式ニーダーにて十分に粘性が発現するまで混練り行い、粘土質の材料（Ｂ）を得た。
【００５２】
この材料（Ｂ）を用い、図１および図２に示したピストン式押出し成形装置のダイス（８）として、高さ３ｍｍ、幅３０ｍｍのシート状のオリフィスを有するダイスを用いたこと以外は、実施例１と同様にして押出し成形（所定圧力１９６ｋＰａ）を２５回繰り返して実施したところ、同様の安定した押出し成形が可能であった。
【００５３】
第１回目の押出し成形体（高さ３ｍｍ、幅３０ｍｍ）を、長さ５０ｍｍに切断してシート状の押出し成形体を得た後、１５時間風乾した。この多孔質成形体を、同様に走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。さらに、細孔容積は０.３９ｃｃ／ｇであり、細孔半径は０.９μｍであった。
【００５４】
また、第２０回目の押出し成形の際に得られた押出し成形体を、同様に切断および乾燥して評価した。走査型電子顕微鏡による形態観察では、同様に、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。さらに細孔容積は０.３９ｃｃ／ｇであり、細孔半径は０.９μｍであった。すなわち、第２０回目の押出し成形体は、第１回目の押出し成形体と同様に良好な多孔質成形体であることを確認した。
【００５５】
さらに、第１回目の押出し成形体を、１,２５０℃で２時間熱処理し、セラミックス成形体を得た。このセラミックス成形体を走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成され、さらにその空隙は成形体粒子間の表面から内部まで連結した細孔が発現し、かつ機械的強度に優れていることを確認した。このセラミックス成形体は、コンクリート用細骨材を始めとする建設用資材、耐熱、耐火用セラミックボードを始めとする建築用資材として好適に使用できるものであった。
【００５６】
＜実施例３＞
ケイソウ土１００部、ベントナイト７部および水２９部からなる原料を充分に混合し、双腕式ニーダーにて十分に粘性が発現するまで混練りを行い、粘土質の材料（Ｃ）を得た。この材料（Ｃ）を用い、図１および図２に示したピストン式押出し成形装置により、以下の通り押出し成形を実施した。
【００５７】
この材料（Ｃ）を用い、図１および図２に示したピストン式押出し成形装置のダイス（８）として、外径１.５ｍｍの円柱状のオリフィスを有するダイスを用いたこと以外は実施例１と同様にして押出し成形（所定圧力１９６ｋＰａ）を２５回繰り返して実施したところ、同様の安定した押出し成形が可能であった。
【００５８】
第１回目の押出し成形体（外径１.５ｍｍ）を、長さ２ｍｍに切断して円柱状の押出し成形体を得た後１５時間風乾した。この多孔質成形体を同様に走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。さらに、細孔容積は０.４６ｃｃ／ｇであり、細孔半径は１.９μｍであった。
【００５９】
また、第２０回目の押出し成形の際に得られた押出し成形体を、同様に切断および乾燥して評価した。走査型電子顕微鏡による形態観察では、同様に、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。さらに細孔容積は０.４６ｃｃ／ｇであり、細孔半径は１.９μｍであった。すなわち、第２０回目の押出し成形体は、第１回目の押出し成形体と同様に良好な多孔質成形体であることを確認した。
【００６０】
さらに、第１回目の押出し成形体を、１,１８０℃で２時間熱処理し、セラミックス成形体を得た。このセラミックス成形体を走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されており、かつ機械的強度に優れていることを確認した。このセラミックス成形体は、通水性、通気性および保水性に優れており、土壌改質材として好適に使用できるものであった。
【００６１】
＜実施例４＞
組成比がＭｏ12Ｗ0.1Ｂｉ0.6Ｆｅ2.0Ｓｂ0.2Ｎｉ1.1Ｃｏ6.6Ｃｓ0.5Ｐｂ0.3Ｐ0.08のイソブチレン酸化用触媒１００部、メチルセルロース２部、および水３１部からなる原料を充分に混合し、双腕式ニーダーにて十分に粘性が発現するまで混練りを行い、粘土質の材料（Ｄ）を得た。この材料（Ｄ）を用い、図１および図２に示したピストン式押出し成形装置により、以下の通り押出し成形を実施した。
【００６２】
この材料（Ｄ）を用い、図１および図２に示したピストン式押出し成形装置のダイス（８）として、外径５ｍｍ、内径２ｍｍの円筒状のオリフィスを有するダイスを用いたこと以外は、実施例１と同様にして押出し成形（所定圧力１９６ｋＰａ）を２５回繰り返して実施したところ、同様の安定した押出し成形が可能であった。
【００６３】
第１回目の押出し成形体（外径５ｍｍ、内径２ｍｍ）を、長さ３ｍｍに切断して円筒状の押出し成形体を得た後、１５時間風乾した。この多孔質成形体を、同様に走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。さらに、細孔容積は０.４６ｃｃ／ｇであり、細孔半径は１.９μｍであった。
【００６４】
また、第２０回目の押出し成形の際に得られた押出し成形体を、同様に切断および乾燥して評価した。走査型電子顕微鏡による形態観察では、同様に、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。さらに細孔容積は０.４６ｃｃ／ｇであり、細孔半径は１.８μｍであった。すなわち、第２０回目の押出し成形体は、第１回目の押出し成形体と同様に良好な多孔質成形体であることを確認した。
【００６５】
さらに、第１回目の押出し成形体を、５１０℃で２時間熱処理し、円筒状成形触媒を得た。この円筒状成形触媒を走査型電子顕微鏡にて形態観察したところ、材料を構成する微細粒子が相互に圧着され、圧着された微細粒子間に多数の微細な空隙が形成されていることを確認した。
【００６６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ピストン式押出し成形において繰返し押出し成形が可能で、かつ、得られる成形体の品質が一定で歩留まりの高い簡便な成形方法、およびその方法に使用できる成形装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の多孔質成形体の成形方法に用いることのできるピストン式押出し成形装置のシリンダー部分の一例を示す模式的断面図である。
【図２】図１のピストン式押出し成形装置の模式的側面図である。
【図３】従来のピストン式押出し成形装置のシリンダー部分の一例を示す模式的断面図である。
【図４】従来のピストン式押出し成形装置のシリンダー部分の一例を示す模式的断面図である。
【図５】従来のピストン式押出し成形装置のシリンダー部分の一例を示す模式的断面図である。
【図６】空気放出弁を用いた、従来のピストン式押出し成形装置のシリンダー部分の一例を示す模式的断面図である。
【図７】空気放出弁を用いた、従来のピストン式押出し成形装置のシリンダー部分の一例を示す模式的断面図である。
【図８】空気放出弁を用いた、従来のピストン式押出し成形装置のシリンダー部分の一例を示す模式的断面図である。
【符号の説明】
１    シリンダー
２    材料
３    空気
４    ピストン
５、６    空気放出弁
７    圧力計
８    ダイス
９    与圧機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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