(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のヨーク極歯が内周側に立ち上がったステッピングモータのステータヨークの製造方法であって、
フラットな台上に板材を載置して、ヨーク極歯の基部外周縁に内周縁が相応する所定の環状部位を、それより外方の外方部位を上方からの拘束手段によって台上に拘束しつつ、圧縮手段によって圧縮加工することにより、前記所定の環状部位に相応する環状凹部を形成して、凹部形成分に相当する材料を凹部の内方に材料流動させ、凹部の内方側の材料を押し上げ、所定の外径を有する膨出部を形成する膨出部形成工程と、
前記膨出部形成工程の前段または後段にあって、板材に、極歯部位が残留するように透孔を形成する穿孔工程と、
前記穿孔工程によって残留した極歯部位に対して伸びフランジ加工を行うことにより、極歯部位を曲げ立て、ヨーク極歯を形成する極歯形成工程と
を有したことを特徴とするステッピングモータのステータヨークの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の膨出部形成工程に代えて、
フラットな台上に板材を載置して、ヨーク極歯の基部外周縁に内周縁が相応する所定の環状部位より内径が大きい大径環状部位を、それより外方の外方部位を上方からの拘束手段によって台上に拘束しつつ、圧縮手段によって圧縮加工することにより、前記大径環状部位に相応する大径環状凹部を形成して、凹部形成分に相当する材料を凹部の内方に材料流動させ、凹部の内方側の材料を押し上げ、大径膨出部を形成する第１工程と、
第１工程で形成された大径膨出部の周縁部に相応する前記所定の環状部位を、それより外方の外方部位を上方からの拘束手段によって台上に拘束しつつ、圧縮手段によって圧縮加工することにより、前記所定の環状部位に相応する小径環状凹部を形成して、前記大径膨出部を縮径させ、縮径分に相当する材料を凹部の内方に材料流動させ、凹部の内方側の膨出部を押し上げ、所定の外径を有する小径膨出部を形成する第２工程と
からなる膨出部形成工程を有したことを特徴とするステッピングモータのステータヨークの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の極歯形成工程に代えて、
穿孔工程によって残留した極歯部位に対して伸びフランジ加工を行うことにより、極歯部位を板厚減少させつつ曲げ立て、ヨーク極歯を形成する極歯形成工程を有したことを特徴とするステッピングモータのステータヨークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材をプレス加工することによるステッピングモータのステータヨークの製造方法に関し、特にヨーク極歯を形成するステッピングモータのステータヨークの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
入力されるパルスの数を回転子の変位に変換するステッピングモータは、種々の構造が提案されており、ＡＶ及び精密機器の制御用として幅広く使用されている。中でもＰＭ（パーマネントマグネット）型ステッピングモータは、安価なこともあって、ＦＤＤ等の磁気記録機器やプリンタ，ビデオカメラのピント調整用等に広く使用されている。
【０００３】
ＰＭ型ステッピングモータは、図７に示したようなものであり、鉄等の磁性材により形成されたケース本体１０１及びステータヨーク１０２にコイルボビン１０３が挟持されるとともに、ケース本体１０１及びステータヨーク１０２にそれぞれ形成された櫛歯状突起群（図示せず）が互いに噛み合い状態で整合していて、それにより、コイルボビン１０３がステータヨーク１０２を介して、所定のピッチで着磁されたロータマグネット１０４と対向する構成とされている。ここでは、コイルボビン１０３は２ヶ設けられ、ステータヨーク１０２は４ヶ設けられている。１０５はロータマグネット１０４に連結されたモータ軸、１０６はケース本体１０１に取付られたフランジである。
【０００４】
ステータヨーク１０２には、図８の斜視図にも示したように、内周側に周方向に沿って複数枚の極歯１０７が配置されているが、ＰＭ型ステッピングモータを小型化し、かつトルク性能および効率を向上させるために、極歯１０７を長く形成することにより、ロータマグネット１０４と対向する極歯面積が増大されている。
【０００５】
ステータヨーク１０２の製造に際しては、図９に示すごとく、（ａ）ステータヨーク１０２を、極歯１０７が展開した状態として板材１０８より打抜く工程と、（ｂ）極歯１０７を円筒状に配置するように直角に折曲げる工程とを順に行っているが、極歯長さ及びロータマグネット１０４に対向する極歯面積は展開形状で決定され、つまり極歯１０７が構成する円筒状部の外径をＤ、打抜きの際に歯先間に設ける間隙をｄとすると、極歯長さＬ１は、
Ｌ１＝（Ｄ−ｄ）／２
となり、それ以上は長くできなかった。
【０００６】
また、機器の高性能化に伴う高分解能化、高速化などの要求に対して、極歯数を増加させ、加工精度を向上させ、また極歯を磁気飽和させることなく永久磁石との間に作用する有効磁束を増やす必要があるが、上述した従来技術には、次のような問題点があった。
１．高分解能化のために極歯数を増加した場合、極歯幅が細くなることから、極歯根元の機械的強度が低下し、歯曲がりが発生しやすくなり、モータ性能が低下したり、歩留まりの低下が生じ、コストアップにつながる。
【０００７】
２．極歯の曲げ時に、スプリングバックにより寸法精度が出なかったり、曲げに伴う応力によりステータがゆがんでしまう。
３．極歯の厚さは原料板厚で決まってしまうため、極歯根元が磁気飽和し易い。
４．折り曲げ部分は他の部分よりも板厚が薄くなるため、磁気飽和し易く、モータ性能が低下してしまう。
【０００８】
これらの問題点を解消すべく、特開平４−２００２６２号では、図１０に示すように、ステータヨーク１０２を、極歯１０９が展開した状態として板材１０８より打抜き、極歯部位１０９ａを円筒状に配置するよう直角に折り曲げ、その後に板厚ｔ２を０．９＞ｔ２＞０．４ｔに減少させることにより、極歯１０９の極歯長さＬ２を延長し、極歯面積を増大させていた。
【０００９】
また特開昭５７−２１１９６４号では、図１１に示すように、平板状の板材１０８の一部を台形状または半球状のふくらみに絞り加工するか、もしくは張り出し成形し、その半球状突部１１０をプレス披き加工することにより極歯１１１を形成する方法がとられている。
所定の径を有した比較的高い極歯を成形加工する場合を例にとって詳細に説明する。まず、図１１（ａ）に示すような平板状の被加工板材１０８を母材としてステータヨーク１０２の外形を打ち抜き、（ｂ）に示すように、金型を用いて絞り加工するか、または張り出し成形を行うことにより、極歯を形成すべき箇所にその周囲から材料を引き寄せて、形成すべき極歯の外径よりも外径の大きな半球状突部１１０を予め形成する。この半球状突部１１０に対して絞り加工を繰り返すことにより、材料をさらに内側に引き寄せるように縮径変形させ、形成すべき極歯の外径と同じ外径を有する半球状突部１１０とする。この半球状突部１１０は、所望形状の極歯を得るのに必要な板材１０８の体積を確保するためのものである。次に、（ｃ）に示すように、半球状突部１１０に極歯形状に相当する穿孔加工を行って透孔１１２を開け、最後に、（ｄ）に示すように、極歯部位１１１ａに対して伸びフランジ加工を行うことにより、所定の円筒形状を構成する極歯１１１とする。
【００１０】
さらに特開平３−１４５９６１号には、図１２に示すように、板材１０８よりステータヨーク１０２の外形と、極歯１１３相互間の間隙に相当する間隙部分１０８ａ（極歯より短く設定する）とを打抜き、歯先の連結した極歯部位１１３ａに対して絞り加工を行い、その絞り部１１４の天部を打ち抜き、極歯１１３を曲げ起こす方法が開示されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開平４−２００２６２号に開示された技術では、極歯板厚ｔ２が０．９ｔ＞ｔ２＞０．４ｔ程度に減少することで、磁気抵抗が増加すると共に、極歯強度が低下する。また板厚をしごくため、微妙な板厚のばらつきが原因となって、極歯長さの大きなばらつきが生じる。その結果、モータ性能が不安定となり、性能低下を引き起こす。
【００１２】
また特開昭５７−２１１９６４号に開示された技術でも、絞り加工を繰り返して半球状突部１１０を縮径変形させる過程において、極歯１１１を形成すべき部分が各縮径工程毎に引っ張り応力を受けて順次に板厚減少していくため、形成された極歯１１１の板厚ｔ３は必然的に板材１０８の板厚ｔよりもかなり薄くなる。しかも、極歯１１１の高さＬ４を高くしたい場合には、伸びフランジ加工時にしごき加工を行う必要があるため、極歯１１１の板厚ｔ３はさらに薄いものになってしまう。
【００１３】
また、このようにして板材１０８の一部に半球状突部１１０を形成する手法では、半球状突部１１０を形成すべき部分の板材１０８が引っ張り応力を受けて展延されるので、（ｂ）に示す半球状突部１１０の基部の板厚ｔ１、頂部近傍の板厚ｔ２、頂部の板厚ｔ３および板材１０８の板厚ｔの関係は、ｔ＞ｔ１＞ｔ２＞ｔ３となり、半球状突部１１０の各部の板厚が不均一になる。そして、このような半球状突部１１０をプレス抜きして極歯１１１を曲げ起こすため、極歯長さが一定とならないばかりか、磁気回路として構成されるステータヨークの極歯１１１に磁気性能のばらつきが生じ、結果としてモータ性能が不安定となり、性能低下を引き起こす。
【００１４】
さらに特開平３−１４５９６１号に開示された技術でも、絞り加工において極歯１１３の板厚が減少することは否めず、磁気抵抗が増加すると共に、極歯強度が低下する。
このように、上記した従来の技術では、極歯を高くするために板材を絞ったり、しごいたりしているので、極歯が元の板圧よりも薄くなり、このことが、磁気抵抗の増加および微少ステップ角で歯曲がりの原因ともなっていた。
【００１５】
本発明は上記問題を解決するもので、板厚が全体にわたって母材の板厚とほぼ同じであり、筒心方向の高さが高くかつ厚い極歯部を確実に成形できるステータヨークの製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載のステッピングモータのステータヨークの製造方法は、複数のヨーク極歯が内周側に立ち上がったステッピングモータのステータヨークの製造方法であって、フラットな台上に板材を載置して、ヨーク極歯の基部外周縁に内周縁が相応する所定の環状部位を、それより外方の外方部位を上方からの拘束手段によって台上に拘束しつつ、圧縮手段によって圧縮加工することにより、前記所定の環状部位に相応する環状凹部を形成して、凹部形成分に相当する材料を凹部の内方に材料流動させ、凹部の内方側の材料を押し上げ、所定の外径を有する膨出部を形成する膨出部形成工程と、前記膨出部形成工程の前段または後段にあって、板材に、極歯部位が残留するように透孔を形成する穿孔工程と、前記穿孔工程によって残留した極歯部位に対して伸びフランジ加工を行うことにより、極歯部位を曲げ立て、ヨーク極歯を形成する極歯形成工程とを有した構成としたものである。
【００１７】
このようなヨーク極歯の成型方法では、板材を強制的に押し上げて展延させるための下パンチのような工具を用いずに、圧縮加工によって凹部を形成することで、その内方側への材料流動力によって板材の所定部分を押し上げて膨出部を形成しており、その材料流動力は圧縮応力であるから、形成された膨出部は板厚減少が生じず、元の板材の板厚と同じ厚みを全体にわたり均等に有したものとなる。したがって、従来と同等の板材を用いて同等の高さの極歯を形成した場合には、従来よりも板圧の厚い極歯を得ることができ、モータのトルク性能および効率の向上が可能になるとともに、微小ステップ角になっても極歯の機械的強度を確保でき、歯曲がりが発生しない。
【００１８】
膨出部形成工程の前段で穿孔工程を行う場合は、板材が加工対象なので、穿孔加工を容易に行うことができる。また、膨出部を構成しているヨーク極歯を曲げ立てることで一挙に極歯部を形成できるので、金型構造および工程を簡略化できる。
請求項２記載のステッピングモータのステータヨークの製造方法は、請求項１記載の膨出部形成工程に代えて、フラットな台上に板材を載置して、ヨーク極歯の基部外周縁に内周縁が相応する所定の環状部位より内径が大きい大径環状部位を、それより外方の外方部位を上方からの拘束手段によって台上に拘束しつつ、圧縮手段によって圧縮加工することにより、前記大径環状部位に相応する大径環状凹部を形成して、凹部形成分に相当する材料を凹部の内方に材料流動させ、凹部の内方側の材料を押し上げ、大径膨出部を形成する第１工程と、第１工程で形成された大径膨出部の周縁部に相応する前記所定の環状部位を、それより外方の外方部位を上方からの拘束手段によって台上に拘束しつつ、圧縮手段によって圧縮加工することにより、前記所定の環状部位に相応する小径環状凹部を形成して、前記大径膨出部を縮径させ、縮径分に相当する材料を凹部の内方に材料流動させ、凹部の内方側の膨出部を押し上げ、所定の外径を有する小径膨出部を形成する第２工程とからなる膨出部形成工程を有した構成としたものである。
【００１９】
この方法によれば、一層板厚の厚い極歯を得ることができる。
請求項３記載のステッピングモータのステータヨークの製造方法は、請求項１記載の極歯形成工程に代えて、穿孔工程によって残留した極歯部位に対して伸びフランジ加工を行うことにより、極歯部位を板厚減少させつつ曲げ立て、ヨーク極歯を形成する極歯形成工程を有した構成としたものである。
【００２０】
この方法によれば、極歯部位を板厚減少させつつ曲げ立てるため、より高い極歯を得ることができる。しかも板厚減少させるとはいえ、膨出部形成工程において従来よりも極歯部位の板厚が大きくなっているため、従来と同等の板材を用いて、従来よりも高い極歯を従来と同等の板厚で得ることができる。よって、さらにモータのトルク性能および効率を高めることが可能である。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
本発明の第１の実施の形態における、複数のヨーク極歯が内周側に立設したステッピングモータのステータヨークの製造方法を図１〜図３に基き説明する。
図１（ａ）の縦断面図に示したような鉄等の磁性材からなる平板状の被加工板材１を、図２の縦断面図に示すように、支持面がフラット形状となったダイ２の上に載置し、ヨーク極歯の基部外周縁に内周縁が相応する所定の環状部位１ｂより外方の外方部位１ｃを、リング状のしわ押え３によってダイ２との間に挟み込んで拘束する。また、しわ押え３の中空部３ａに、環状部位１ｂに相応する端面を有した円筒状のパンチ４を配する。この状態において、パンチ４により環状部位１ｂを押圧する圧縮加工を行う。
【００２２】
これにより、板材１における外方部位１ｃはダイ２としわ押え３とで強く挟み付けられて材料流動を阻止されている一方、板材１における環状部位１ｂより内方側はパンチ４の中空部４ａの存在によって材料流動を許容する自由表面になっているため、環状部位１ｂにリング状の凹部５が形成されるとともに、凹部５の形成分に相当する材料は、その殆どが必然的に内方側に流動し、この材料流動により、図１（ｂ）の縦断面図、図１（ｃ）の斜視図に示すように、板材１の中央部分１ａが押し上げられ，所定の外径を有する半球状突部６が一挙に膨出される。
【００２３】
このように、板材１の中央部分１ａを強制的に展延させながら押し上げる下パンチのような工具を一切用いずに、パンチ４での圧縮加工により凹部５を形成したときの内方側への材料流動力、つまり圧縮応力で中央部分１ａを押し上げるため、半球状突部６の突出高さを自由にかつ正確に大きく設定することができ、また形成された半球状突部６には板厚減少が生じない。すなわち、図１（ｂ）に示す半球状突部６の基部の板厚ｔ１、頂部近傍の板厚ｔ２、頂部の板厚ｔ３および板材１の板厚ｔ０の関係は、ｔ０＝ｔ３＝ｔ２＝ｔ１となる。ただし、環状部位１ｂの圧縮量を多くして凹部５の深さを大きくした場合には、半球状突部６の基部の板厚ｔ１が増肉現象によってｔ０よりも大きくなる。
【００２４】
このような半球状突部７に対して、図３（ａ）の縦断面図、図３（ｂ）の斜視図に示すように、極歯部位７が残留する透孔８を形成する穿孔加工を行う。
最後に、極歯部位７に対して周知の伸びフランジ加工を施すことにより、図３（ｃ）の縦断面図に示すように、極歯部位７を曲げ立て、所望形状の極歯９を成形して、ステータヨークとする。
【００２５】
このような極歯９の成形方法によれば、板厚減少を生じることなく所望の高さに形成された半球状突部６から、穿孔加工によって極歯部位７を形成し、その極歯部位７を曲げ立てて極歯９とするので、形成された極歯９は、板材１の板厚とほぼ同じ板厚を全体にわたり均等に有するとともに、板材１からの突出高さが正確な所定値となる。
【００２６】
本発明の第２の実施の形態におけるステッピングモータのステータヨークの製造方法では、上記第１の実施の形態と同様にして板材１を圧縮加工することにより、図４（ａ）の縦断面図に示すような、第１の実施の形態における所定の環状部位１ｂより内径、外径が共に大きいリング状の凹部１０を幾分浅く形成して、第１の実施の形態における半球状突部６よりも外径が大きい大径半球状突部１１を予め形成する。この大径半球状突部１１は、圧縮加工時の材料流動力により板材１の中央部分１ａを押し上げて形成されるため、全体にわたり板材１と同じ板厚を有している。
【００２７】
次に、ヨーク極歯の基部外周縁に相応する内径の中空部１２ａを有し、且つ凹部１０の外径と同じ外径を有する円筒状のパンチ１２と、フラットな支持面を有するダイ１３とを用いて、大径半球状突部１１における周縁部の圧縮加工を行うことにより、図４（ｂ）の縦断面図に示すような、ヨーク極歯の基部外周縁に相応する内径を有する凹部１４を形成して、大径半球状突部１１を縮径させ、縮径分に相当する材料を凹部１４の内方に材料流動させ、凹部１４の内方側の半球状突部１１をさらに押し上げ、所定の外径と突出高さとを有する小径半球状突部１５を形成する。
【００２８】
このような成形方法によれば、板材１の中央部分を強制的に押し上げる下パンチのような工具を一切用いずに、２回の圧縮加工を順次施して、その時々に形成される凹部１０，１４に基く材料の材料流動力により、板材１の中央部分１ａをそれぞれ順次押し上げ半球状突部１１，１５を形成しているため、最終的に形成された所望の小径半球状突部１５にはその全体にわたり板厚減少は生じない。
【００２９】
しかも、２回の圧縮加工を必要とするものの、第１の実施の形態におけるよりも広い領域から材料を中央部分１ａに流動させ得るため、小径半球状突部１５の周囲に形成される凹部１４は、第１の実施の形態のものよりも深さの小さいものとなり、強度低下を抑制できる。また、１回の圧縮工程で一挙に所望の小径半球状突部１５を形成する場合に比較して、一層スムーズに成型を行える。
【００３０】
極歯の形成は、第１の実施の形態と同様にして、半球状突部１５に対して穿孔加工と伸びフランジ加工とを施せばよく、一層板厚の厚い極歯を備えたステータヨークを得ることができる。
本発明の第３の実施の形態におけるステッピングモータのステータヨークの製造方法では、図５（ａ）の縦断面図に示すような、平板状の被加工板材１における極歯を形成すべき中央部分１ｄに、図５（ｂ）の一部破断斜視図に示すように、極歯部位１６が残留するように透孔１７を穿孔加工により形成する。
【００３１】
その後に、この透孔１７を有する中央部分１ｄに対して、第１または第２の実施の形態と同様にして圧縮加工を行うことにより、図５（ｃ）の縦断面図に示すように、リング状の凹部１８を形成して、極歯部位１６を膨出させる。このとき形成されるテーパ状突部１９は、圧縮加工による材料流動力により板材１の中央部分１ｄを押し上げる圧縮応力によるものであるから、極歯部位１６は板材１と同じ板厚を全体にわたり均等に有している。
【００３２】
このようなテーパ状突部１９に対して伸びフランジ加工を行って、極歯部位１６を筒状に成形することにより、図５（ｄ）の縦断面図に示すような、所望形状の極歯２０を備えたステータヨークを得る。
このようにして形成した極歯２０は、板厚減少が生じないため全体にわたって板材１と同等の板厚を有し、板材１からの突出高さも正確な所定値とすることができる。
【００３３】
しかも、第１の実施形態と同様に、伸びフランジ加工によって透孔１７を拡大しながら一挙に極歯２０を形成できるので、工程を簡略化できる。また加工前の平板状の板材１に対して透孔１７を形成するので、穿孔加工が容易である。
本発明の第４の実施の形態におけるステッピングモータのステータヨークの製造方法では、図６（ａ）〜（ｄ）の工程断面図に示すように、第１の実施の形態と同様にして、圧縮加工と穿孔加工とによって極歯部位７を形成し、伸びフランジ加工によって所望形状の極歯部２１を形成する。その伸びフランジ加工の際に、極歯部位７に対してしごき加工を行って材料を持ち上げることにより、極歯２１の肉厚を減少させ、高さを高くする。
【００３４】
なおその際に、必要に応じて極歯部位７の内径を拡大、もしくは外径を縮径するようにしごいてもよい。また、たとえば外径をしごく際に外周側にあてがうダイの内径をその加工方向に沿って縮径させることで、極歯を根本よりも先端を薄く加工することもできる。
なお、上記各実施の形態においては、リング状の凹部が他の部位に比べ薄くなり、強度が弱まることが懸念されるが、必要に応じて素材厚を厚くすることでその問題を解消できる。
【００３５】
半球状突部としたものをテーパ状突部として成型するようにしても差し支えない。
【００３６】
【発明の効果】
以上のように、第１の発明のステッピングモータのステータヨークの製造方法によれば、圧縮加工によって凹部を形成する際の材料流動力で板材の所定部分を押し上げて膨出部を形成するため、形成された膨出部は板厚減少が生じず、元の板材の板厚と同じ厚みを全体にわたり均等に有したものとなる。したがって、従来と同等の板材を用いて同等の高さの極歯を形成しても、従来よりも板圧の厚い極歯を得ることができ、モータのトルク性能および効率の向上が可能になるとともに、微小ステップ角になっても極歯の機械的強度を確保でき、歯曲がりが発生しない。膨出部を形成するに先立って穿孔を形成する場合は、膨出部を構成している極歯部位を曲げ立てることで一挙に極歯を形成できるので、金型構造および工程を簡略化できる。また、加工前の平板状の板材に透孔を形成するので、穿孔加工が容易である。
【００３７】
第２の発明のステッピングモータのステータヨークの製造方法によれば、２回の圧縮加工を順次施して、その時々に形成される凹部に基く材料の材料流動力により板材の中央部分を順次押し上げ、最終的に所望の膨出部を形成するため、形成された膨出部にはその全体にわたり板厚減少は生じず、一層板厚の厚い極歯を得ることができる。
【００３８】
第３の発明のステッピングモータのステータヨークの製造方法によれば、
穿孔工程によって残留した極歯部位に対して伸びフランジ加工を行うことにより、極歯部位を板厚減少させつつ曲げ立て、ヨーク極歯を形成するようにしたため、従来と同等の板材を用いて、従来よりも高い極歯を従来と同等の板厚で得ることができる。よって、さらにモータのトルク性能および効率を高めることが可能である。
【００３９】
これらのことにより、高分割化、高速化に対応した小型としながら、トルク性能および効率を向上できるとともに、磁気飽和しない極歯の形状を自由にできるため、機械精度が高くかつ生産性に優れたステッピングモータ用ステータヨークを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態におけるステッピングモータのステータヨークの製造方法の前半加工工程である膨出部形成工程を示す工程断面図。
【図２】図１の膨出部形成工程における加工状況を示す側断面図。
【図３】本発明の第１の実施の形態におけるステッピングモータのステータヨークの製造方法の後半加工工程を示す工程断面図。
【図４】本発明の第２の実施の形態におけるステッピングモータのステータヨークの製造方法の前半加工工程である膨出部形成工程を示す工程断面図。
【図５】本発明の第３の実施の形態におけるステッピングモータのステータヨークの製造方法を示す工程断面図。
【図６】本発明の第４の実施の形態におけるステッピングモータのステータヨークの製造方法を示す工程断面図。
【図７】従来よりあるステッピングモータの概略全体構成を示す一部破断斜視図。
【図８】図７のステッピングモータを構成するステータヨークの斜視図。
【図９】従来のヨーク極歯の加工工程を順次示した工程断面図。
【図１０】従来の他のヨーク極歯の加工工程を順次示した工程説明図。
【図１１】従来のさらに他のヨーク極歯の加工工程を順次示した工程断面図。
【図１２】従来のさらに他のヨーク極歯の加工工程を順次示した工程断面図。
【符号の説明】
１    板材
1b    環状部位
1c    外方部位
２    ダイ（台）
３    しわ押え（拘束手段）
４    パンチ（圧縮手段）
５    凹部
６    半球状突部
７    極歯部位
８    透孔
９    極歯
10    凹部
11    大径半球状突部
14    凹部
15    小径半球状突部
16    極歯部位
17    透孔
18    凹部
19    テーパ状突部
20    極歯
21    極歯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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