(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
周縁を裏側へ折り返して形成した外周縁を有するこんろのトッププレートを裏返して前記外周縁と前記トッププレートとの間に成形型を隣接させ、前記外周縁と前記成形型の隙間部及び前記外周縁上に発泡樹脂材を塗布した後、前記発泡樹脂材を加熱し発泡成形するトッププレートシール部の製造方法。
【請求項２】
成形型の断面形状をＬ字形状にした請求項１記載のトッププレートシール部の製造方法。
【請求項３】
周縁を裏側へ折り返して形成した外周縁を有するこんろのトッププレートを裏返して前記外周縁に発泡樹脂材を塗布した後、前記発泡樹脂材を覆って成形型を前記外周縁上に接触させ、前記発泡樹脂材を加熱し前記成形型の内面に沿って前記成形型のガス抜き穴方向に発泡成形するトッププレートシール部の製造方法。
【請求項４】
成形型に加熱発泡時に発生する反応ガスの抜き穴を設けた請求項３記載のトッププレートシール部の製造方法。
【請求項５】
成形型の表面にフッ素系樹脂を施した請求項１、２、３または４記載のトッププレートシール部の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、こんろのトッププレートシール部に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のトッププレートシール部の構造を図４に示しており、図４に示すようにトッププレートの外周縁から内側へ曲げて突出させたフランジ部に、型成形された環状ゴムをはめ込み装着する構成となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のトッププレートシール部の構造では、製造時ゴムをはめ込む作業に時間がかかり、製造工程の自動化が難しくコスト高になり、また、トッププレート掃除時にシールゴムが外れやすく、外れるとはめにくく、さらにまた、材質がソリッドゴムであるため変形量が少なくキッチンカウンターとトッププレートの反りによる隙間をシールできる距離も少ないという課題があった。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するもので、高いシール性を有し容易に外れないトッププレートシール部の製造方法を提案することを第１の目的とし、トッププレートフランジ部端面のバリ覆い安全性を高め、かつたわみ量を増やせる発泡形状およびその製造方法を提案することを第２の目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記第１の目的を達成するために、トッププレートのカウンター設置面の周縁に発泡樹脂材を塗布し、金型を用いて種々形状に加熱発泡させたもので、発泡樹脂がトッププレートに接着硬化するため外れることがなく、形状工夫により変形量を増やすことができる。
【０００６】
また第２の目的を達成するために、フランジ面端面より隙間を設けて型を設置し、加熱発泡成形したもので、トッププレートフランジ部端面のバリ覆い安全性を高め、かつたわみ量を増やすことができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明は、周縁を裏側へ折り返して形成した外周縁を有するこんろのトッププレートを裏返して前記外周縁と前記トッププレートとの間に成形型を隣接させ、前記外周縁と前記成形型の隙間部及び前記外周縁上に発泡樹脂材を塗布した後、前記発泡樹脂材を加熱し発泡成形するトッププレートシール部の製造方法であり、自由な形状に発泡成形でき、シール性が向上する。
【０００８】
また成形型の断面形状をＬ字形状にしたトッププレートシール部の製造方法であり、発泡樹脂材の垂れを防止でき、かつフランジ端面を覆う発泡成形ができ安全性が高められる。
【０００９】
また周縁を裏側へ折り返して形成した外周縁を有するこんろのトッププレートを裏返して前記外周縁に発泡樹脂材を塗布した後、前記発泡樹脂材を覆って成形型を前記外周縁上に接触させ、前記発泡樹脂材を加熱し前記成形型の内面に沿って前記成形型のガス抜き穴方向に発泡成形するトッププレートシール部の製造方法であり、自由な形状に発泡成形でき、少ない荷重でも変形量が大きくできるのでシール性が向上する。
【００１０】
また成形型に加熱発泡時に発生する反応ガスの抜き穴を設けるトッププレートシール部の製造方法であり、空気だまりができず、発泡形状が安定する。
【００１１】
さらにまた成形型の表面にフッ素系樹脂を施したトッププレートシール部の製造方法であり、型抜けを良くすることができる。
【００１２】
【実施例】
次に、本発明のトッププレートのシール構造の実施例を図面にもとづいて説明する。
【００１３】
（実施例１）
図１は、本発明の実施例１の全体図で、図２はトッププレートシール部の縦断面図である。  図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）において、こんろ本体１はケース上面に外方に突出したフランジ部を有し、カウンター２に設けられた取り付け枠内にはめ込まれ、フランジ部（図示せず）で吊持固定され、トッププレート３はバーナー突出用開口部とごとく枠形状に絞り成形されたごとくの受段部を有し、さらに図２（ｃ）に示すように周縁を裏側へ折り返して内方へ水平に突出する外周縁４（フランジ）を有し、外周縁４には外周縁４端面を覆う形状であるトッププレートシール部５が全周にわたり成形されてあり、図２（ｃ）に示すようにカウンター２上に設置固定されている。
【００１４】
次に作用、効果について説明すると、トッププレート３の外周縁４に設けられたトッププレートシール部５はトッププレート３とごとくの重さにより圧縮変形し、カウンター２とトッププレート３の反りを吸収して隙間をシールし、内部に水が浸入するのを防止する。
【００１５】
次に製造方法について説明すると、図２（ａ）はトッププレートシール部の発泡前の発泡樹脂および成形型の断面図で、（ｂ）は同トッププレートシール部の発泡後の発泡樹脂および成形型の断面図で、（ｃ）は同トッププレートシール部の設置時の断面図である。図２（ａ）に示すように、周縁を裏側へ折り返して形成した外周縁４を有するトッププレート３を裏返し、そして外周縁４とトッププレート３との間に成形型を隣接させ、すなわち、発泡樹脂材６の垂れ防止の下部水平面７と発泡樹脂材６の一部を塗布する上部水平面８を有する成形型９の下部水平面７と上部水平面８を結ぶ垂直面１０を、トッププレート３周縁より内方に突出する外周縁４（フランジ）の端面から隙間を１．５ｍｍ程度開けた位置に固定し、発泡樹脂材６が成形型９の上部水平面８に一部載りかつ外周縁４面にも十分載るように、優れた耐熱を有する発泡シリコーン樹脂材を塗布し、炉に入れて加熱すると、図２（ｂ）に示すように発泡樹脂材６が発泡硬化反応が起こり、同時にトッププレート３と発泡シリコーン樹脂材の接触面は強固に接着し、中がスポンジ状で断面が三角円形状の弾性を有するトッププレートシール部５が全周にわたって形成される。このように、トッププレート３の周縁に発泡樹脂材６を塗布し、発泡硬化および接着させるので、トッププレートシール部５が容易に外れず、また製造面においても従来のような成形ゴムのはめ込み作業がなくなり自動化がはかれ、材料および製造コストの削減がはかれる。また、発泡後の形状は発泡体が外周縁端面を覆い隠すので、掃除時に手を切る心配がないので安全であり、またフランジで受けていない鉛直線状に発泡体の頂点が形成させるので腰折れしやすくたわみ量が大きくシール性能が向上する。そして、発泡樹脂材の垂れ防止の下部水平面７と発泡材の一部を塗布する上部水平面８有する成形型９を使用しているので、トッププレートシール部５の高さが安定する。
【００１６】
（実施例２）
図３（ａ）は、本発明の実施例２のトッププレートシール部の発泡前の発泡樹脂の縦断面図で、（ｂ）は同トッププレートシール部成形型設置時の縦断面図で、（ｃ）は同トッププレートシール部の発泡後の他の発泡樹脂および成形型の断面図である。なお実施例１と同一符号のものは同一構造を有し、説明は省略する。実施例１と異なるのは、図３（ａ）に示すように発泡樹脂材である発泡シリコーン樹脂材を、裏返したトッププレート３の外周縁４上に塗布後、表面に離型用の表面処理またはメッキを施した溝状に三角形状が形成された成形型９を発泡樹脂材６を覆って外周縁上に接触させ、加熱発泡硬化させて図３（ｃ）に示すように溝状に三角形状が形成された成形型９の内面に沿ってガス抜き穴１１の方向に、トッププレートシール部５を三角形状に成形したところである。この成形型９には、ガス抜き穴１１が設けてあり、成形型９内に空気が溜まらず、発泡形状が安定する。
【００１７】
半円状の発泡シール形状に比べ、たわみ量が大きくシール性能を向上させることができる。
【００１８】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように本発明のこんろトッププレートシール部の製造方法によれば次の効果が得られる。
【００１９】
トッププレートの周縁に発泡樹脂材を塗布し、発泡硬化および接着させるので、シール部が容易に外れず、また製造面においても従来のような成形ゴムのはめ込み作業がなくなり自動化がはかれ、材料および製造コストの削減がはかれるという有利な効果を有する。そして、トッププレートシール部の形状をたわみやすい形状にする事ができ、シール性能を向上できるという有利な効果を有する。また、バリ対策のためフランジ部に特別な加工施さなくても、発泡シール材により端面を隠すことができ安全であり、さらに発泡シール部底面の一部をフランジ面で保持するのでシール部が腰折れしてたわみやすくシール性能が向上する。
【００２０】
また発泡樹脂材の垂れを防止でき、加熱発泡後のシール部の高さを安定させることができる。また、フランジ面の裏側にまで、発泡樹脂が接着するのでお手入れ時のはずれにくさや、安全性が更に向上する。
【００２１】
またトッププレートシール部の形状を自由に構成でき、シール部をたわみやすい形状や隙間のできにくい突起のついた形状にする事ができ、シール性能を向上できる。
【００２２】
さらにまた空気溜りができないので、発泡形状および高さが安定してシール性能を向上できる。
【００２３】
そしてまた通常金属に接着する発泡樹脂でも成形型に接着しないようにでき、成形を可能にする。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）本発明の実施例１のこんろトッププレートシール部の製造方法を説明する上面図
（ｂ）同製造方法を説明する断面図
（ｃ）同製造方法を説明する正面図
【図２】  （ａ）同製造方法においてトッププレートシール部の発泡前の発泡樹脂および成形型の断面図
（ｂ）同トッププレートシール部の発泡後の発泡樹脂および成形型の断面図
（ｃ）同トッププレートシール部の設置時の断面図
【図３】  （ａ）同トッププレートシール部の発泡前の発泡樹脂の縦断面図
（ｂ）同トッププレートシール部成形型設置時の縦断面図
（ｃ）同トッププレートシール部の発泡後の他の発泡樹脂および成形型の断面図
【図４】  従来のトッププレートシール部の断面図
【符号の説明】
１  こんろ本体
２  カウンター
３  トッププレート
４  外周縁（フランジ）
５  トッププレートシール部
６  発泡樹脂材
９  成形型
１１  ガス抜き穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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