(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力ディスクと出力ディスクとの間に揺動自在に設けられかつ入力軸の回転に基づく動力を出力軸へと伝達するトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受において、円環状に形成され、かつ前記入出力ディスクに転接自在なトラクション面と、端面に設けられた円環状の軌道溝とを備え、前記トラクション面と軌道溝の表面とのうち少なくとも一方に沿ったメタルフローを有する内輪の製造方法であって、前記軌道溝の内径より小さい外径を有する円柱状でかつその軸線に沿ってメタルフローが形成されたワークを用い、前記ワークの一端面を、外周方向への広がりを拘束した状態で、軸線方向に沿って圧鍛することによって前記一端面の外径よりも前記ワークの胴部の外径が太く膨らむ据え込み鍛造工程と、前記据え込み鍛造工程が施された一端面に軌道溝に相当する凹みを形成するとともに、外周面に前記トラクション面に沿った湾曲面を形成する型鍛造工程とを有することを特徴とするトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内輪の製造方法。
【請求項２】
入力ディスクと出力ディスクとの間に揺動自在に設けられかつ入力軸の回転に基づく動力を出力軸へと伝達するトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受において、円環状に形成され、かつ端面に設けられた円環状の軌道溝とを備え、前記軌道溝の表面に沿うメタルフローを有する外輪の製造方法であって、前記軌道溝の内径より小さい外径を有する円柱状でかつその軸線に沿ってメタルフローが形成されたワークを用い、前記ワークの一端面を、外周方向への広がりを拘束した状態で、軸線方向に沿って圧鍛することによって前記一端面の外径よりも前記ワークの胴部の外径が太く膨らむ据え込み鍛造工程と、前記据え込み鍛造工程が施された一端面に軌道溝に相当する凹みを形成する型鍛造工程とを有することを特徴とするトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の外輪の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば自動車などの車両用の変速装置として用いられるトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内輪および外輪の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車などの車両用の変速装置としては、複数の歯車を有しこれらの歯車間の噛み合せを変更して、入力軸から出力軸へトルクを伝えるものが主流であった。しかしながら、この従来の歯車式有段変速装置は、変速時に段階的、断続的にトルクが変化するため、動力伝達に損失が生じたり、変速時に振動が生じたりするなどの欠点を抱えていた。
【０００３】
そこで、近年、変速時における段階的、断続的にトルクが変化することがない無段変速装置の実用化が検討されている。この無段変速装置は、変速時などの振動が生じなく、かつ前記歯車式有段変速装置より動力伝達時の損失が少くて優れているとともに、車両に用いられた際の燃費も優れている。このため、一部の乗用車などには、前述した無段変速装置の一例としてベルト式無段変速装置などが実用化されている。
【０００４】
また、無段変速装置として、トロイダル型無段変速装置が提案されている。トロイダル型無段変速装置は、入力軸と一体に回転する入力ディスクと、出力軸と一体に回転する出力ディスクと、これら入出力ディスクと転接するパワーローラ軸受とを備えている。
【０００５】
前記パワーローラ軸受は、前記入力ディスクと出力ディスクとの間に揺動自在に設けられたトラニオンに支持されている。パワーローラ軸受は、前記トラニオンに枢軸などを介して支持された外輪と、前記枢軸に外輪に対し回転自在に支持された内輪と、前記外輪と内輪との間に転動自在に設けられた転動体などを備えている。
【０００６】
前記外輪および内輪は、それぞれ円環状に形成されかつ互いに対向する端面に円弧状に延びた軌道溝を設けている。転動体は、これらの軌道溝上を転動するようになっている。
【０００７】
前記外輪は、前記トラニオンと一体に揺動自在となっており、前記内輪はその外周面に入出力ディスクと転接するトラクション面を有している。前記外輪がトラニオンとともに揺動し、かつ前記内輪のトラクション面が入出力ディスクに転接することによって、パワーローラ軸受は、前記入力軸の回転に伴う動力を所望の増速比または減速比に基いて前記出力軸に伝達するようになっている。
【０００８】
このトロイダル型無段変速装置は、前記ベルト式無段変速装置と比較して、高いトルクを伝達することが可能であるため、中・大型車両用の無段変速装置として有効である。
【０００９】
しかしながら、このトロイダル型無段変速装置は、高いトルクの伝達が必要とされているため、前記パワーローラ軸受が、一般的な歯車及び軸受などの通常の繰り返し応力が加わる機械部品と比較して、非常に大きな繰り返し曲げ応力および繰り返しせん断応力などを受ける。
【００１０】
前記外輪は、前記入出力ディスクからパワーローラ軸受が受ける大きな押圧力のスラスト方向の分力を受けるため、円環状に形成された軌道溝に非常に大きな面圧が作用する。また前記枢軸などによって支持されることによって前記押圧力に伴う曲げによる引っ張り応力を受ける。このような状態で、前記外輪は前記入出力ディスク間を揺動する。
【００１１】
一方、前記内輪は、そのトラクション面の２点で、前記入出力ディスクと転接しかつ前記入出力ディスクから大きな押圧力を受けて入力軸から出力軸へ動力の伝達を行う。このため、内輪は、トラクション面と円環状に形成された軌道溝に非常に大きな面圧が作用した状態で、繰り返し転動する。また、内輪は、前述した大きな押圧力によって、その軌道溝に繰り返し引っ張り応力を受ける。
【００１２】
このように、前述した外輪の軌道溝、内輪の軌道溝及びトラクション面などの軸受軌道面に前述した非常に大きな応力などが作用した状態で、高い転動寿命が前記パワーローラ軸受の外輪および内輪には要求される。
【００１３】
トロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の前述した内外輪の製造方法としては、例えば圧延などが施されて円柱状の中実材に形成された素材から切削加工などによって削り出す方法や、内輪の製造方法として特開平９−１２６２９０号公報に示されているように、円環状の素材に浸炭または浸炭窒化処理を施した後、鍛造などを行う方法があった。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
前述した内外輪を、金属からなる円柱状の素材から切削加工によって削り出して製造するのでは、切削加工のため歩留まりが悪いとともに、所要時間が長時間化して、生産コストが高騰するという問題が生じる。
【００１５】
又、図１２（Ａ）および図１３（Ａ）に示すように、溶解、鋳造・圧延などの工程を経て円柱状の中実材に形成された内外輪に用いられる素材６０ａ，６０ｂは、圧延などが施された際に、その金属組織の流れ所謂メタルフローＪが、それぞれ軸線Ｍａ，Ｍｂに沿って形成されている。
【００１６】
前述した素材６０ａ，６０ｂから切削加工によって、削り出して製造すると、図１２（Ｂ）及び図１３（Ｂ）にように、前記内外輪６１，６２は、そのメタルフローＪが前記軸線Ｍａ，Ｍｂに沿って形成されることとなる。
【００１７】
このため、前記軌道溝６３，６４の表面およびトラクション面６５の表面などの軸受軌道面に、前記メタルフローＪが途切れるエンドフローＥ１，Ｅ２，Ｅ３が形成される。
【００１８】
したがって、切削加工によって削り出されて製造された内外輪６１，６２は、前述した軸受軌道面などに、前述したように通常の機械部品と比較して非常に大きな応力が作用すると、前記メタルフローＪに沿って破壊しやすくなり、比較的寿命が短くなる傾向となって、トロイダル型無段変速装置の寿命も短くなる傾向となる。
【００１９】
また、前記特開平９−１２６２９０号公報に示されている方法では、円環状でかつメタルフローが軸線に沿った素材を用い、この素材に浸炭または浸炭窒化処理を施した後、前記軸線方向に圧鍛して外周方向に膨張させて前記内輪に沿った形状に成形する。そののち切削加工などを施して、内輪を得る。
【００２０】
この方法においても、前述した切削加工によって内外輪を得る方法と同様に、前記軌道溝の表面およびトラクション面の表面などの軸受軌道面に、前記エンドフローが形成されることとなる。このため、この方法によって得られた内輪も、比較的寿命が短くなる傾向となって、トロイダル型無段変速装置の寿命が短くなる傾向となる。
したがって、本発明の目的は、高寿命でかつ生産コストの高騰を抑制できるトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内輪および外輪の製造方法を提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し目的を達成するために、本発明に係るトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内輪の製造方法は、入力ディスクと出力ディスクとの間に揺動自在に設けられかつ入力軸の回転に基づく動力を出力軸へと伝達するトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受において、円環状に形成され、かつ前記入出力ディスクに転接自在なトラクション面と、端面に設けられた円環状の軌道溝とを備え、前記トラクション面と軌道溝の表面とのうち少なくとも一方に沿ったメタルフローを有する内輪の製造方法であって、据え込み鍛造工程と、型鍛造工程とを有する。据え込み鍛造工程では、前記軌道溝の内径より小さい外形を有する円柱状でかつその軸線に沿ってメタフローが形成されたワークを用い、前記ワークの一端を、外周方向への広がりを拘束した状態で、軸線方向に沿って圧鍛することによって前記一端面の外径よりも前記ワークの胴部の外径を太く膨らませる。型鍛造工程では、前記据え込み鍛造工程が施された一端面に軌道輪に相当する凹みを形成するとともに、外周面に前記トラクション面に沿った湾曲面を形成する。また、本発明に係るトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の外輪の製造方法は、入力ディスクと出力ディスクとの間に揺動自在に設けられかつ入力軸の回転に基づく動力を出力軸へと伝達するトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受において、円環状に形成され、かつ端面に設けられた円環状の軌道溝とを備え、前記軌道溝の表面に沿うメタルフローを有する外輪の製造方法であって、据え込み鍛造工程と、型鍛造工程とを有する。据え込み鍛造工程では、前記軌道溝の内径より小さい外形を有する円柱状でかつその軸線に沿ってメタルフローが形成されたワークを用い、前記ワークの一端面を、外周方向への広がりを拘束した状態で、軸線方向に沿って圧鍛することによって前記一端面の外径よりも前記ワークの胴部の外径を太く膨らませる。型鍛造工程では、前記据え込み鍛造工程が施された一端面に軌道輪に相当する凹みを形成する。
【００２２】
なお、本発明において、前記軌道溝の表面およびトラクション面とのなす角が大きくても２０度（degree）〜３０度（degree）の範囲内のメタルフローは、これらの軌道溝の表面およびトラクション面のそれぞれに沿っているものと定義する。
【００２３】
前記トロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内輪は、そのトラクション面および軌道溝の表面のうち少なくとも一方に沿ったメタルフローを有して成形されているので、トラクション面や軌道溝の表面などの軸受軌道面にメタルフローが途切れるエンドフローが生じにくくなる。
【００２４】
一方、前記パワーローラ軸受の外輪も同様に、その軌道溝の表面に沿ったメタルフローを有して成形されているので、軌道溝の表面などの軸受軌道面にメタルフローが途切れるエンドフローが生じにくくなる。
【００２５】
このため、前記内外輪が、切削加工などによって製造されてメタルフローが軸線に沿っているものと比較して高寿命となるので、これらの内外輪を備えたパワローラ軸受は高寿命となる。
【００２６】
また、前記内輪が、前記トラクション面に沿った湾曲面と前記センター穴に相当する穴とが形成された素材としての第１のワークから成形され、この第１のワークの前記センター穴に相当する穴の内周面において、このワークが内輪に成形された際に、前記軌道溝が設けられた端面からの距離が内輪の厚みの３０％未満の範囲内に、前記メタルフローが途切れるエンドフローが形成されていないことが望ましい。
【００２７】
この場合、パワーローラ軸受の内輪は、円環状に形成されたそのセンター穴の内周面においても、前記軌道溝が形成された端面からの距離が内輪の厚みの３０％未満となる範囲に、エンドフローが生じにくくなる。したがって、大きな応力が作用しても、内輪の寿命の低下を抑制することができるので、パワーローラ軸受の寿命の低下を抑制することが可能となる。
【００２８】
さらに、前記外輪が、前記軌道溝に相当する凹みが形成された素材としての第２のワークから成形され、前記第２のワークの軌道溝に相当する凹みの表面において、このワークが外輪に成形された際に、軌道溝の中央寄りに幅の７０％未満の範囲内に、前記メタルフローが途切れるエンドフローが形成されていないことが望ましい。
【００２９】
この場合、パワーローラ軸受の外輪は、そのエンドフローが軌道溝に沿って形成されて軌道溝の表面にエンドフローが一層生じにくくなる。したがって、外輪がその軌道溝に大きな応力が作用しても容易に破損することがなくなり、寿命の低下を抑制することができるので、パワーローラ軸受の寿命の低下を抑制することが可能となる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図１から図１１を参照して説明する。
図１はトロイダル型無段変速装置としてのハーフトロイダル型無段変速装置２０の一部を構成するバリエータ２１を示す断面図である。前記ハーフトロイダル型無段変速装置２０は、エンジン等の駆動源（図示しない）に連結される入力軸１ａから、この入力軸１ａの回転に基く動力を出力軸１ｂへと伝達する装置である。
【００３１】
図１に示すように、バリエータ２１は、ニードルベアリングを介して前記入力軸１ａに支持されかつ前記入力軸１ａと一体に回転自在に取付けられた入力ディスク２と、前記出力軸１ｂにこの出力軸１ｂと一体に回転自在に取付けられた出力ディスク３と、この入力ディスク２および出力ディスク３に転接するパワーローラ軸受１１などを備えている。
【００３２】
入力ディスク２の背面側には、カム板４が入力軸１ａに対してスプライン係合して設けられている。カム板４と入力ディスク２との間にはローラ５が介在され、入力ディスク２を出力ディスク３側に押し付けるローディングカム式の押圧機構６が設けられている。
【００３３】
入力ディスク２と出力ディスク３との間には、前記入出力軸１ａ，１ｂの軸線Ｐに対し略直交する方向に沿った枢軸７を中心として揺動するトラニオン８が設けられている。トラニオン８は、その略中央に前記枢軸７に対し略直交する方向に延びた変位軸９を設けている。
【００３４】
そして、この変位軸９には前記パワーローラ軸受１１が回転自在に支持されている。パワーローラ軸受１１は、入力ディスク２と出力ディスク３との間に前記トラニオン８によって傾転自在に支持されて、これら入力ディスク２及び出力ディスク３とに転接するようになっている。
【００３５】
パワーローラ軸受１１は、内輪１０と外輪１３と転動体としての玉１２とを備えている。前記内輪１０は、図２（Ａ）に示すように、円環状に形成されかつその中央に設けられたセンター穴２２が前記変位軸９に回転自在に支持されている。
【００３６】
内輪１０は、その外周面に前記入出力ディスク２，３に転接するトラクション面２３を形成している。トラクション面２３は、内輪１０が変位軸９に支持された際に、前記枢軸７を中心とした円弧状に形成されている。
【００３７】
内輪１０は、前述したように変位軸９に支持された際に、装置２０外側に位置する端面２４に、前記変位軸９及びセンター穴２２と同軸状に設けられかつ円環状に延びた断面円弧状の軌道溝１６を設けている。
【００３８】
前記外輪１３は、図２（Ｂ）に示すように、円環状に形成されかつその中央に設けられたセンター穴２５が前記変位軸９に支持され、前記トラニオン８と内輪１０との間に位置している。外輪１３は、前述したように変位軸９に支持された際に、装置２０内側に位置しかつ前記内輪１０と相対する端面２６に、前記変位軸９及びセンター穴２５と同軸状に設けられかつ円環状に延びた断面円弧状の軌道溝１５を設けている。
【００３９】
前記玉１２は、前記軌道溝１５，１６上を転動自在に前記内輪１０と外輪１３との間に複数設けられている。これら複数の玉１２は、前記内輪１０と外輪１３との間に、円環状の保持器１４によって保持されている。
【００４０】
このような構成によって、パワーローラ軸受１１は入力ディスク２及び出力ディスク３から加わるスラスト方向の荷重を支承しつつ、内輪１０の回転を許容して、入力ディスク２の回転に伴う動力を出力ディスク３に伝達するようになっている。
【００４１】
前述した内輪１０は、以下に示す第１の据え込み鍛造工程、第１の型鍛造工程及び第１の打ち抜き成形工程などを経て製造される。
第１の据え込み鍛造工程に用いられる第１の金型３０は、図４に示すように、第１の型３１と第２の型３２とを備えている。第１の型３１と第２の型３２とは、金属からなる棒状に形成された素材Ｗ（以下第１のワークと呼ぶ）を、その両端から第１のワークＷの軸線Ｑに沿って圧するようになっている。
【００４２】
前記第１のワークＷは、圧延などの工程を経て、前記軸線Ｑに沿って外径ｄ０（図４に示す）が略一定の円柱状の中実材に形成されている。第１のワークＷは、図示するように、その内部の金属組織の流れＪａ（以下メタルフローと呼ぶ）が、前記軸線Ｑに沿って形成されている。
【００４３】
また、第１のワークＷは、その長さＬ（図４に示す）と外径ｄ０との比が以下に示す式１を満たすのが望ましいとともに、前記外径ｄ０が前記内輪１０の軌道溝１６の内径ｄａ（図２（Ａ）に示す）より小径な円柱状の中実材とされるのが望ましい。なお、本実施形態に示された第１のワークＷは、その外径ｄ０が前記内輪１０の軌道溝１６の内径ｄａより小径でかつ前記外径ｄ０と長さＬが式１の関係を満たしている。
【００４４】
Ｌ／ｄ０≦２．２…………式１
第１の型３１は、前記第１のワークＷを圧鍛する際に、この第１のワークＷと接する端面３１ａが略平坦に形成されている。第１の型３１の端面３１ａは、第１のワークＷを載置した際にこの第１のワークＷの軸線Ｑに対し略直交する方向に沿って略平坦に形成されている。
【００４５】
第２の型３２は、前記第１のワークＷを圧鍛する際にこの第１のワークＷと接する端面３２ａが平坦に形成されている。前記端面３２ａには、前記第１のワークＷの外形に沿った凹部３３が形成されている。
【００４６】
凹部３３は、前記第１のワークＷから離れるのにしたがって前記端面３２ａから凹となりかつその底面３３ａが第１の型３１上に載置された第１のワークＷの軸線Ｑに対し略直交する方向に沿って略平坦に形成されている。凹部３３は、その内径が前記第１のワークＷの外径ｄ０と略同径に形成されている。
【００４７】
この凹部３３は、第１のワークＷの一端面２７をはめ込んで、軸線Ｑが前記端面３２ａに対し略直交する方向に沿うように第１のワークＷの姿勢を保持するようになっている。
【００４８】
凹部３３は、前記第１のワークＷを圧鍛する際に、前記一端面２７に位置するメタルフローＪａの端部が外周方向に広がらないように拘束するようになっている。また、この凹部３３も第１のワークＷの外径ｄ０と同様に、成形する内輪１０の軌道溝１６の内径ｄａより小径に形成されるのが望ましい。
【００４９】
なお、図示例において、前記凹部３３を第２の型３２の端面３２ａに設けているが、型３１，３２の製作上この凹部３３を第１の型３１の端面３１ａに設けても良い。この凹部３３は、前記第１の型３１の端面３１ａまたは第２の型３２の端面３２ａのうち少くともどちらか一方に設ければ良い。
【００５０】
第１の型鍛造工程に用いられる第２の金型３７は、図５に示すように、第３の型３８と、第４の型３９と、を備えている。第３の型３８は、第１の鍛造工程を経て圧鍛された第１のワークＷ（Ｗ１）の外径より若干大きな内径を有する第１の成形穴４０を一体に備えている。
【００５１】
第１の成形穴４０は、前記第１のワークＷ（Ｗ１）の軸線Ｑ（Ｑ１）に沿って延びかつ内径が略一定の丸穴に形成されている。第１の成形穴４０は、その底面４０ａが、前記第１のワークＷ（Ｗ１）の底面２８（第１の据え込み工程において前記端面３１ａと接した面）の外径ｄ１（図４（ａ）に示す）と略同径でかつこのワークの軸線Ｑ（Ｑ１）に対し略直交する方向に沿って略平坦に形成されている。
【００５２】
また、前記第１の成形穴４０は、前記底面４０ａからこの底面４０ａから離れるのにしたがって徐々に内径が拡大し、かつ前記トラクション面２３の外形に沿って断面円弧状に形成されたトラクション成形面４１を一体に備えている。
【００５３】
前記第４の型３９は、前記第１の成形穴４０の内径と、略外径が等しく形成された円柱状に形成されている。第４の型３９は、前記第１のワークＷ（Ｗ１）と相対する端面３９ａが、第１のワークＷ（Ｗ１）の軸線Ｑ（Ｑ１）に対し略直交する方向に沿って略平坦に形成されている。
【００５４】
第４の型３９は、その端面３９ａの略中央に、前記第１のワークＷ（Ｗ１）に向って突出する中央凸部４２を一体に設けている。この中央凸部４２は、前記第１のワークＷ（Ｗ１）と接する端面４２ａが、前記端面３９ａに沿って略平坦でかつ、前記センター穴２２の内径より若干小径な円形に形成されている。
【００５５】
また、前記第４の型３９は、前記端面３９ａの前記中央凸部４２を中心とした周方向に沿って、端面３９ａから第１のワークＷ（Ｗ１）に向って突出した周凸部４３を一体に備えている。周凸部４３は、前記軌道溝１６に沿って円環状に延びかつ断面円弧状に形成されている。
【００５６】
第１の型鍛造工程の後に行われる第１の打ち抜き成形工程に用いられる第３の金型４５は、図６に示すように、第５の型４６と、第６の型４７と、を備えている。
【００５７】
第５の型４６は、第３の型３８の第１の成形穴４０と略同形状に形成された第２の成形穴４８を一体に備えている。第２の成形穴４８の底面４８ａには、その略中央に打ち抜き穴４９が開口している。
【００５８】
この打ち抜き穴４９は、前記第２の成形穴４８の底面４８ａ上に載置される第１のワークＷ（Ｗ２）の軸線Ｑ（Ｑ２）に沿って延びかつその内径が前記中央凸部４２の外径より若干大きな丸穴に形成されている。
【００５９】
第６の型４７は、前記第１のワークＷ（Ｗ２）に相対する端面４７ａがこの第１のワークＷ（Ｗ２）の軸線Ｑ（Ｑ２）に対し直交する方向に沿って略平坦に形成されている。第６の型４７は、前記軸線Ｑ（Ｑ２）に沿って延び前記中央凸部４２の外径と略等しい円柱状に形成されている。
【００６０】
次に、前述した内輪１０の製造工程について、図３（Ａ）、図４から図６及び図１０を参照して説明する。まず、図３（Ａ）に示すステップＳ１において、前記式１を満たしかつその外径ｄ０が軌道溝１６の内径ｄａより小径な第１のワークＷを電気炉などの適宜の加熱手段によって鍛造に適した変形しやすい温度まで加熱する。
【００６１】
そして、図３（Ａ）に示すステップＳ２において、以下に示す第１の据え込み鍛造工程を行う。第１の据え込み鍛造工程において、まず図４（Ａ）に示すように、第１のワークＷを前記第１の型３１の端面３１ａ上に載置し、第２の型３２を、第１のワークＷの一端面２７が凹部３３に嵌め込まれるように近付けて、第１のワークＷを位置決めする。
【００６２】
その後、軸線Ｑに沿って型３１，３２を互いに近付けるように移動して、第１のワークＷを圧鍛する。図４（Ｂ）に示すように、前記第１の型３１の端面３１ａおよび第２の型３２の端面３２ａなどに沿って、その外径が広がったディスク状の第１のワークＷ（Ｗ１）を形成する。
【００６３】
この際、第１のワークＷはその一端面２７が前記凹部３３によって拘束された状態で圧鍛されるので、そのメタルフローＪａが圧鍛後の第１のワークＷ（Ｗ１）の一端面２７において外周方向に向って広がることがない。また、他の部分において、メタルフローＪａは、圧鍛後の第１のワークＷ（Ｗ１）の外形に沿って外周方向に広がることとなる。
【００６４】
なお、この工程において、第１のワークＷ（Ｗ１）は、その底面２８の外径ｄ１（図４（Ｂ）に示す）が前記第３の型３８の第１の成形穴４０の底面４０ａの径ｄ２（図５（Ａ）に示す）と略等しくなるように、前記型３１，３２を互いに近付けて成形するのが望ましい。
【００６５】
前述した第１の据え込み鍛造工程が終了した後、ステップＳ３において、以下に示す第１の型鍛造工程が行われる。まず、第１の型鍛造工程では、第１のワークＷ（Ｗ１）を、図５（Ａ）に示すように、第２の金型３７の第３の型３８の第１の成形穴４０の底面４０ａ上に載置する。
【００６６】
このとき、第１のワークＷ（Ｗ１）は、その底面２８の外径ｄ１が、第１の据え込み鍛造工程において第１の成形穴４０の底面４０ａの径ｄ２と略同径に形成されているので、前記第１の成形穴４０と略同軸となるように位置決めされているとともに、その軸線Ｑ（Ｑ１）が前記底面４０ａに対し略直交する方向に指向した状態となっている。
【００６７】
そして、中央凸部４２及び周凸部４３が、第１のワークＷ（Ｗ１）に相対するように、第４の型３９を第１の成形穴４０内に挿入する。前記型３８，３９を軸線Ｑ（Ｑ１）に沿って、底面４０ａと端面３９ａとが互いに近付くように移動し、第１のワークＷ（Ｗ１）を圧鍛する。
【００６８】
図５（Ｂ）に示すように、前記第１の成形穴４０の底面４０ａ、トラクション成形面４１および第４の型３９の中央凸部４２と周凸部４３とに応じた形状に第１のワークＷ（Ｗ２）を形成する。
【００６９】
この際、第１のワークＷ（Ｗ２）は、その外周面が前記トラクション成形面４１に沿って、トラクション面２３に沿った湾曲面４４に形成されるとともに、前記中央凸部４２に沿ったセンター穴２２に相当する穴５０と、前記周凸部４３に沿った軌道溝１６に相当する凹み５１とが一体に形成される。なお、前記穴５０は、前記第１のワークＷ（Ｗ２）を貫通していない。
【００７０】
また、第１のワークＷ（Ｗ２）は、第１の据え込み鍛造工程では、一端面２７においてメタルフローＪａが外周方向に向って広がらないように拘束され、かつ前記一端面２７を拘束した凹部３３が軌道溝１６の内径ｄａより小径に形成されているので、周凸部４３が当接する部分には、メタルフローＪａが途切れるエンドフローが生じていない。このため、前記メタルフローＪａは前記軌道溝１６に相当する凹み５１に沿って形成され、この凹み５１の表面にはエンドフローが生じていない。
【００７１】
さらに、第１のワークＷ（Ｗ２）は、第１の据え込み鍛造工程において、そのメタルフローＪａが外周方向に向かって広がるように形成されているので、前記メタルフローＪａがトラクション成形面４１に沿って形成されることとなる。このため、メタルフローＪａがトラクション面２３に沿って形成されるとともに、前記トラクション面２３に沿った湾曲面４４の表面にエンドフローが生じることがない。
【００７２】
前述した第１の型鍛造工程が終了した後、図３（Ａ）に示すステップＳ４において、以下に示す第１の打ち抜き成形工程が行われる。第１の打ち抜き成形工程では、第１のワークＷ（Ｗ２）を、図６（Ａ）に示すように第３の金型４５の第５の型４６の第２の成形穴４８の底面４８ａ上に載置する。
【００７３】
このとき、第２の成形穴４８は、前記第１の成形穴４０と略同形状に形成されているので、第１のワークＷ（Ｗ２）は、前記第２の成形穴４８と略同軸状でかつその軸線Ｑ（Ｑ２）が前記底面４８ａに対し略直交した方向に沿った状態で位置決めされている。
【００７４】
そして、第６の型４７を前記軸線Ｑ（Ｑ２）に沿って前記第５の型４６の第２の成形穴４８内に挿入し、第１のワークＷ（Ｗ２）の穴５０に挿入する。さらに第６の型４７を打ち抜き穴４９に挿入するように軸線Ｑ（Ｑ２）に沿って移動させ、前記穴５０の底部を構成する第１のワークＷ（Ｗ２）の一部を打ち抜いて除去し、前記穴５０が貫通した状態の第１のワークＷ（Ｗ３）を形成する。
【００７５】
そして、ステップＳ５において、以下に示すように、切削加工および熱処理などを施して、所望形状の内輪１０を得る。まず前述した第１の打ち抜き成形工程が施された図１０中に実線Ｓで示す第１のワークＷ（Ｗ３）の全体に切削工程を施す。図中二点鎖線Ｕで示すように、内輪１０に相当する形状の第１のワークＷ（Ｗ４）を得る。
【００７６】
そして、ワークＷ（Ｗ４）に所望の浸炭または浸炭窒化処理などの熱処理を施し、さらに、必要な精度まで全体を切削して、パワーローラ軸受１１の内輪１０を得る。
【００７７】
前述した外輪１３は、以下に示す第２の据え込み鍛造工程と第２の型鍛造工程と、第２の打ち抜き成形工程などを経て製造される。
前記第２の据え込み鍛造工程に用いられる図７に示す第４の金型５３、第２の型鍛造工程に用いられる図８に示す第５の金型５４及び、第２の打ち抜き成形工程に用いられる図９に示す第６の金型５５において、前述した内輪１０を成形する金型３０，３７，４５と同一構成部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００７８】
また、外輪１３を成形するための金属からなる棒状に形成された素材Ｗａ（以下第２のワークと呼ぶ）は、前記第１のワークＷと同様に、圧延などの工程を経て製造されている。
【００７９】
第２のワークＷａは、前記式１の関係を満たす長さＬと外径ｄ０とを有する円柱状の中実材に形成されかつその内部の金属組織の流れＪｂ（以下メタルフローと呼ぶ）が、その軸線Ｑａに沿って形成されている。第２のワークＷａは、前記外径ｄ０が前記外輪１３の軌道溝１５の内径ｄｂ（図２（Ｂ）に示す）より小径な円柱状の中実材に形成されている。
【００８０】
また、第２の型鍛造工程に用いられる第５の金型５４の第３の型３８においては、図８に示すように、その第１の成形穴４０に、前記トラクション成形面４１に相当する部分が形成されていない。第５の金型５４の第１の成形穴４０は、その底面４０ａの近傍まで内径が略一定に形成されかつその側壁面４０ｂが第２のワークＷａ（Ｗａ１）の軸線Ｑａ（Ｑａ１）に沿って、前記底面４０ａに対し略直交する方向に沿って形成されている。
【００８１】
また、第２の打ち抜き成形工程に用いられる第６の金型５５の第５の型４６の第２の成形穴４８においても、同様に、前記トラクション成形面４１に相当する部分が形成されていない。第６の金型５５の第２の成形穴４８が、その底面４８ａの近傍まで内径が略一定に形成され、かつその側壁面４８ｂが前記軸線Ｑａ（Ｑａ２）に沿って前記底面４８ａに対し略直交する方向に沿って形成されている。
【００８２】
次に、前述した外輪１３の製造工程について、図３（Ｂ）、図７から図９及び図１１を参照して説明する。なお、前記内輪１０の製造工程と同一工程部分には、同一符号を付して説明を省略する。
【００８３】
図３（Ｂ）に示すステップＳ１において加熱された第２のワークＷａに、ステップＳ２ａにおいて、以下に示す第２の据え込み鍛造工程を施す。第２の据え込み鍛造工程は、図７（Ａ）〜図７（Ｂ）に示すように、第４の金型５３を用いて前述した第１の据え込み工程と同様に、第２のワークＷａを圧鍛して、外径が広がったディスク状の第２のワークＷａ（Ｗａ１）に形成する。
【００８４】
この第２の据え込み工程においても、前記第１の据え込み工程と同様に、第２のワークＷａはその一端面２７ａが拘束された状態で圧鍛されるので、圧鍛後において前記一端面２７ａのメタルフローＪｂが外周方向に向って広がらない。また、他の部分において、メタルフローＪｂは、圧鍛後の第２のワークＷａ（Ｗａ１）の外形に沿って外周方向に広がることとなる。
【００８５】
また、この工程においては、第２のワークＷａ（Ｗａ１）の外径ｄａ１（図７（Ｂ）に示す）が前記第１の成形穴４０の底面４０ａの径ｄａ２（図８（Ａ）に示す）と略等しくなるように成形するのが望ましい。
【００８６】
次に、ステップＳ３ａにおいて、以下に示す第２の型鍛造工程が行われる。この第２の型鍛造工程は、第５の金型５４を用いて、前記第１の型鍛造工程と同様に、図８（Ａ）〜（Ｂ）に示すように、第２のワークＷａ（Ｗａ１）を圧鍛し、前記中央凸部４２に沿ったセンター穴２５に相当する穴５０ａと、前記周凸部４３に沿った軌道溝１５に相当する凹み５１ａとが一体に形成される。なお、前記穴５０ａも前記第２のワークＷａ（Ｗａ２）を貫通していない。
【００８７】
第２のワークＷａ（Ｗａ２）においても、前記メタルフローＪｂは前記軌道溝１５に相当する凹み５１ａに沿って形成され、かつこの凹み５１ａの表面にはエンドフローが生じていない。
【００８８】
そして、ステップＳ４ａにおいて、以下に示す第２の打ち抜き成形工程が行われる。第２の打ち抜き成形工程は、第６の金型５５を用いて、前記第１の打ち抜き成形工程と同様に、図９（Ａ）〜（Ｂ）に示すように、前記穴５０ａの底部を構成する第２のワークＷａ（Ｗａ２）の一部を打ち抜いて除去し、前記穴５０ａが貫通した状態の第２のワークＷａ（Ｗａ３）に形成する。
【００８９】
そして、ステップＳ５ａにおいて、以下に示すように、切削加工および熱処理などを施して、所望形状の外輪１３を得る。まず図１１中に実線Ｓａで示す第２のワークＷａ（Ｗａ３）の全体に切削工程を施す。図中二点鎖線Ｕａで示すように、外輪１３に相当する形状の第２のワークＷａ（Ｗａ４）を得る。
【００９０】
そして、第２のワークＷａ（Ｗａ５）に所望の浸炭または浸炭窒化処理などの熱処理を施し、さらに、必要な精度まで全体を切削して、パワーローラ軸受１１の外輪１３を得る。
【００９１】
本実施形態のハーフトロイダル型無段変速装置２０の内輪１０及び外輪１３の製造方法によれば、ワークＷ，Ｗａとして、その外径ｄ０，ｄ０が、成形する内輪１０と外輪１３それぞれの軌道溝１６，１５の内径ｄａ，ｄｂより小径な円柱状の素材を用い、第１及び第２の据え込み工程において、このワークＷ，Ｗａの一端面２７，２７ａを拘束した状態で圧鍛するので、メタルフローＪａ，Ｊｂが軌道溝１６，１５に相当する凹み５１，５１ａに沿って形成されることとなる。
【００９２】
このため、前述したワークＷ，Ｗａに切削加工などを施して成形された内輪１０および外輪１３のメタルフローＪａ，Ｊｂは、前記軌道溝１６，１５の表面とのなす角が大きくても２０度から３０度以内となるように、前記軌道溝１６，１５の表面に略沿って形成されている。
【００９３】
したがって、内外輪１０，１３のそれぞれの軌道溝１６，１５の表面には、エンドフローが生じにくくなって、内輪１０および外輪１３の軌道溝１６，１５における玉１２などの転動体の転動疲労寿命を向上することができる。
【００９４】
さらに、型鍛造工程に用いる第２の金型３７の第３の型３８が、内輪１０のトラクション面２３に沿ったトラクション成形面４１を設けている。このため、ワークＷの外周面にトラクション面２３に沿った湾曲面４４が形成され、かつこの湾曲面４４に沿ってメタルフローＪａが形成されている。
【００９５】
このため、内輪１０のメタルフローＪａは、トラクション面２３の表面とのなす角が大きくても２０度から３０度以内となるように、前記トラクション面２３の表面に略沿って形成されている。したがって、トラクション面２３においても、エンドフローが生じにくくなって、その表面の一部が剥離する所謂フレーキングが生じにくくなり、内輪１０の寿命を向上することが可能となる。
【００９６】
また、切削加工などを施す際に、据え込み鍛造工程、型鍛造工程および打ち抜き成形工程などにおいてワークＷ，Ｗａの表面に生じた微小な傷などを確実に除去できる。したがって、前述した工程によって生じた傷などによって、内輪１０および外輪１３などの寿命が短くなることがない。
【００９７】
したがって、前記内輪１０および外輪１３などの寿命を向上することとなって、ハーフトロイダル型無段変速装置２０のパワローラ軸受１１の寿命を向上することが可能となる。
【００９８】
また、前述した第１の据え込み鍛造工程、第１の型鍛造工程および第１の打ち抜き成形工程などを経て成形された第１のワークＷ（Ｗ３）の穴５０の内周面５０ｂにおいて、このワークＷ（Ｗ３）が内輪１０に形成された際に、端面２４からの距離ｈが、この内輪１０の厚みＨの３０％未満となる範囲内には、エンドフローが生じないように、前述した金型３０，３７，４５などを構成するのが望ましい。
【００９９】
このことは、以下の表１に示す耐久試験の試験結果からも明らかである。表１に結果が示された耐久試験は、前述した金型３０，３７，４５の構成を互いに異ならせるなどして、前述した第１の据え込み鍛造工程、第１の型鍛造工程および第１の打ち抜き成形工程などを経て成形され前記距離ｈと厚みＨとの比ｈ／Ｈが互いに異なったワークＷ（Ｗ３）から内輪１０を複数製造して供試体Ａ〜Ｈとして用いている。
【０１００】
また、この耐久試験は、前述した供試体Ａ〜Ｈをパワーローラ軸受１１に組み込んで、入力ディスク２の回転数が４０００ｒｐｍでかつ入力トルクが３４０Ｎ・ｍのときの最大減速状態で行われている
【０１０１】
【表１】
0003918273.tif 000002
【０１０２】
表１の結果によれば、前述した比ｈ／Ｈがすくなくとも３０％以上のワークＷ（Ｗ３）から製造された供試体Ｅ〜Ｈの場合には、２５０時間にわたる耐久試験によっても、内輪１０が破損しないことが明らかとなった。
【０１０３】
また、供試体Ａ〜Ｄのように、前記穴５０の内周面５０ｂにおいて、軌道溝１６が形成される端面２４側にエンドフローを有したワークＷ（Ｗ３）から製造された内輪１０は、比較的短時間で破損するのが明らかとなった。
【０１０４】
このため、内輪１０を製造するワークＷ（Ｗ３）を、前記穴５０の内周面５０ｂにおいて前述した比ｈ／Ｈが３０％未満の範囲内にはエンドフローを生じさせないように成形することによって、比較的高寿命な内輪１０を得ることができるのが明らかとなった。
【０１０５】
また、前述した第２の据え込み鍛造工程、第２の型鍛造工程および第２の打ち抜き成形工程などを経て成形された第２のワークＷａ（Ｗａ３）の軌道溝１５に相当する凹み５１ａの表面において、このワークＷａが外輪１３に形成された際に、この外輪１３の軌道溝１５の幅の中央寄りの７０％未満となる範囲には、エンドフローが生じないように、前述した金型５３，５４，５５などを構成するのが望ましい。
【０１０６】
このことは、以下の表２に示す耐久試験の試験結果からも明らかである。表２に結果が示された耐久試験は、前述した金型５３，５４，５５の構成を変化させるなどして、前述した第２の据え込み鍛造工程、第２の型鍛造工程および第２の打ち抜き成形工程などを経て成形されたワークＷａ（Ｗａ３）から外輪１３を複数製造して供試体Ａ〜Ｋとして用いている。
【０１０７】
これらの供試体Ａ〜Ｋを製造したワークＷａ（Ｗａ３）は、それぞれ軌道溝１５に相当する凹み５１ａの表面において、外輪１３に形成された際に軌道溝１５の最も中央寄りに位置するエンドフローと軌道溝１５の中心との間の距離ｔ（図１１に示す）と、軌道溝１５の中心と軌道溝１５の内周端又は外周端の相当する部分５１ａ，５１ｂとの間の間隔Ｔとの比ｔ／Ｔが互いに異なって成形されている。
【０１０８】
また、この耐久試験は、前述した供試体Ａ〜Ｋをパワーローラ軸受１１に組み込んで、供試体Ａ〜Ｋの軸線Ｑａに沿う図１１中の矢印Ｎに沿ったスラスト方向に１６０ｋｇｆの力を付勢した状態で行った。
【０１０９】
【表２】
0003918273.tif 000003
【０１１０】
表２の結果によれば、前述した比ｔ／Ｔが７０％未満となる範囲内にエンドフローが生じていないワークＷａ（Ｗａ３）から製造された供試体Ａ〜Ｄの場合には、５００時間にわたる耐久試験によっても、外輪１３が破損しないことが明らかとなった。
【０１１１】
また、供試体Ｅ〜Ｈのように、前述した比ｔ／Ｔが７０％未満となる、凹み５１ａの比較的中央寄りにエンドフローが生じたワークＷａ（Ｗａ３）から製造された外輪１３は、比較的短時間で、軌道溝１５の表面などに剥離が生じるなどの破損することが明らかとなった。
【０１１２】
このため、外輪１３を製造するワークＷａ（Ｗａ３）に、前記凹み５１の表面において、成形する外輪１３の軌道溝１５の中央寄りにこの軌道溝１５の幅の７０％未満となる範囲に、エンドフローを生じさせないように成形することによって、比較的高寿命な外輪１３を得ることができるのが明らかとなった。
【０１１３】
このように、本発明のハーフトロイダル型無段変速装置２０のパワーローラ軸受１１の内輪１０および外輪１３の製造方法によれば、軌道溝１６，１５の表面に沿ってメタルフローＪａ，Ｊｂを形成することができるので、この軌道溝１６，１５にエンドフローを生じさせにくくなって、高寿命な内外輪１０，１３を得ることができる。
【０１１４】
さらに、内輪１０のトラクション面２３に沿ってメタルフローＪａを形成することができるので、このトラクション面２３にエンドフローが生じにくくなって、より高寿命な内輪１０を得ることができる。
【０１１５】
また、前記内輪１０に成形する第１のワークＷ（Ｗ３）の穴５０の内周面５０ｂにおいて、前述した比ｈ／Ｈが３０％未満となる位置にエンドフローを生じさせないことによって、より一層高寿命な内輪１０を得ることができる。
【０１１６】
前記外輪１３に成形する第２のワークＷａ（Ｗａ３）の凹み５１において、前述した比ｔ／Ｔが７０％未満となる位置にエンドフローを生じさせないことによって、より一層高寿命な外輪１３を得ることができる。
【０１１７】
また、本発明における製造方法によれば、前述した第１および第２の据え込み鍛造工程、第１及び第２の型鍛造工程および第１および第２の打ち抜き成形工程とによって、内外輪１０，１３を成形するので、切削加工のみによって成形する場合と０比較して、材料歩留まりを向上することともに、加工に必要とされる所要時間を短縮でき、生産コストの高騰を抑制することができる。
【０１１８】
また、前述した実施形態によれば、以下に示すトロイダル型無段変速装置のパワローラ軸受の内外輪の製造方法が得られる。
入力ディスクと出力ディスクとの間に揺動自在に設けられかつ入力軸の回転に基く動力を出力軸へと伝達するトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受において、円環状に形成され、かつ前記入出力ディスクに転接自在なトラクション面と、端面に設けられた円環状の軌道溝とを備え、前記トラクション面と軌道溝の表面とのうち少なくとも一方に沿ったメタルフローを有する内輪の製造方法であって、
前記軌道溝の内径より、小さい外径を有する円柱状でかつその軸線に沿ってメタルフローが形成された第１のワークを用い、
前記第１のワークの一端面を、外周方向への広がりを拘束した状態で、軸線方向に沿って圧鍛する据え込み鍛造工程と、
前記据え込み鍛造工程が施された第１のワークの前記一端面に軌道溝に相当する凹みを形成するとともに、外周面に前記トラクション面に沿った湾曲面を形成する型鍛造工程とを有することを特徴とするトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内輪の製造方法。
【０１１９】
入力ディスクと出力ディスクとの間に揺動自在に設けられかつ入力軸の回転に基く動力を出力軸へと伝達するトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受において、円環状に形成され、かつ端面に設けられた円環状の軌道溝を備え、前記軌道溝の表面に沿うメタルフローを有する外輪の製造方法であって、
前記軌道溝の内径より、小さい外径を有する円柱状でかつその軸線に沿ってメタルフローが形成された第２のワークを用い、
前記第２のワークの一端面を、外周方向への広がりを拘束した状態で、軸線方向に沿って圧鍛する据え込み鍛造工程と、
前記据え込み鍛造工程が施された第２のワークの前記一端面に前記軌道溝に相当する凹みを成形する型鍛造工程とを有することを特徴とするトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の外輪の製造方法。
【０１２０】
前述した内輪の製造方法では、軌道溝の内径より外径が小さな円柱状でかつその軸線方向に沿ってメタルフローが形成されたワークを用い、かつ据え込み鍛造工程において一端面を拘束した状態で圧鍛するので、前記ワークのメタルフローをトラクション面に沿った湾曲面と軌道溝に相当する凹みとに沿って形成することができる。
【０１２１】
このため、内輪のトラクション面と軌道溝とのそれぞれの表面にメタルフローが途切れるエンドフローが生じにくくなって、比較的高寿命な内輪を得ることができる。
【０１２２】
さらに、据え込み鍛造工程や型鍛造工程などの鍛造によって内輪を成形するので、材料歩留まりを向上することが可能となる。したがって、内輪の生産コストの高騰を抑制することができる。
【０１２３】
前述した外輪の製造方法では、軌道溝の内径より外径が小さな円柱状でかつその軸線方向に沿ってメタルフローが形成されたワークを用い、かつ据え込み鍛造工程において一端面を拘束した状態で圧鍛するので、前記ワークのメタルフローを軌道溝に相当する凹みに沿って形成することができる。このため、外輪の軌道溝の表面にメタルフローが途切れるエンドフローが生じにくくなって、比較的高寿命な外輪を得ることができる。
【０１２４】
さらに、据え込み工程や型鍛造工程などの鍛造によって外輪を成形するので、材料歩留まりを向上することが可能となる。したがって、外輪の生産コストの高騰を抑制することができる。
【０１２５】
【発明の効果】
本発明に係るトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内輪、外輪の製造方法は、パワーローラ軸受の内輪および外輪の軸受軌道面にエンドフローを生じにくい製造方法によって成形されるので、切削加工などによって製造されてメタルフローが軸線に沿って成形された内外輪を備えるパワーローラ軸受と比較して、高寿命となる。また、このパワーローラ軸受の内外輪は据え込み工程や型鍛造工程などの鍛造によって成形できるので、材料歩留まりを向上して、生産コストの高騰を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示すハーフトロイダル型無段変速装置の一部を示す縦断面図。
【図２】図１に示された実施形態のパワーローラ軸受の内外輪を示す斜視図。
【図３】本発明のハーフトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内外輪の製造工程の一例を示すフローチャート。
【図４】図２に示された内輪を製造する第１の据え込み鍛造工程を示す説明図。
【図５】図２に示された内輪を製造する第１の型鍛造工程を示す説明図。
【図６】図２に示された内輪を製造する第１の打ち抜き成形工程を示す説明図。
【図７】図２に示された外輪を製造する第２の据え込み鍛造工程を示す説明図。
【図８】図２に示された外輪を製造する第２の型鍛造工程を示す説明図。
【図９】図２に示された外輪を製造する第２の打ち抜き成形工程を示す説明図。
【図１０】図６に示された第１の打ち抜き成形工程が施された後のワークの一部を示す断面図。
【図１１】図９に示された第２の打ち抜き成形工程が施された後のワークの一部を示す断面図。
【図１２】従来のハーフトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の内輪の製造方法を示す説明図。
【図１３】従来のハーフトロイダル型無段変速装置のパワーローラ軸受の外輪の製造方法を示す説明図。
【符号の説明】
２…入力ディスク
３…出力ディスク
１０…内輪
１１…パワーローラ軸受
１３…外輪
１５，１６…軌道溝
２０…ハーフトロイダル型無段変速装置（トロイダル型無段変速装置）
２３…トラクション面
２４…内輪の端面
２６…外輪の端面
４４…湾曲面
Ｊａ，Ｊｂ…メタルフロー
【図１】
0003918273.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
0003918273.tif 000013
【図１１】
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【図１２】
0003918273.tif 000015
【図１３】
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