(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
モノマーとリン酸カルシウム系化合物粉末と溶媒とを含有するスラリーを、孔形成手段を有する型に充填し、
該モノマーを重合させることによって該スラリーを硬化させ、その後、脱型することにより得られるものであるリン酸カルシウム硬化体であって、
上記孔形成手段は、上記型の内壁面に形成された棒状の突起物であることを特徴とするリン酸カルシウム硬化体。
【請求項２】
モノマーとリン酸カルシウム系化合物粉末と溶媒とを含有するスラリーを、孔形成手段を有する型に充填し、
該モノマーを重合させることによって該スラリーを硬化させ、その後、脱型することにより得られるものであるリン酸カルシウム硬化体であって、
上記孔形成手段は、上記型の内壁面に形成された棒状の突起物、及び、上記型に充填された熱分解性物質であることを特徴とするリン酸カルシウム硬化体。
【請求項３】
上記熱分解性物質は、内部に三次元網目構造の空隙部を有するものである請求項２に記載のリン酸カルシウム硬化体。
【請求項４】
上記モノマーは、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、マレイン酸の中から少なくとも１種を主成分とするものである請求項１乃至３のいずれか１項に記載のリン酸カルシウム硬化体。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載のリン酸カルシウム硬化体が脱脂され、焼成されたものであることを特徴とするリン酸カルシウム多孔体。
【請求項６】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載のリン酸カルシウム硬化体を脱脂し、焼成することを特徴とするリン酸カルシウム多孔体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クラックが生じにくく、更に加工が容易な強度を有するリン酸カルシウム硬化体、並びにこの硬化体から得られるものであって、表面に開口し且つ連続している孔を有するリン酸カルシウム多孔体及びその製造方法に関する。本発明のリン酸カルシウム多孔体は、人工骨、人工歯根、人工関節等の骨補填材等に広く利用される。
【０００２】
【従来の技術】
近年、骨補填材として水酸アパタイト焼結体をはじめする様々な材料が開発されている。特に多孔体材料は、骨の欠損部に挿入すると、生体側からコラーゲン繊維、次いで新生骨が多孔体の孔内に侵入し、最終的に多孔体内部の孔が完全に新生骨で埋められるため、多孔体材料自体の強度向上及び生体骨との十分な密着強度が得られ、骨補填材として有効な材料である。
このように新生骨が多孔体内部に侵入するには、孔が多孔体表面に開口しており、且つ、孔径が１０μｍ以上で表面から連続していることが必要である。このような多孔体の製造方法として、特開平５−２４６７７３号公報に記載されているように、ビーズ状の熱分解性物質を使用する多孔体の製造方法、または、特開昭６３−１８１７５６号公報に記載されているように、スポンジ状の熱分解性物質の骨格表面にセラミックス粉末をコーティングし、焼成することによりスポンジ状の多孔体を得る方法、或いは特開平４−８３８１１号公報に記載されているように、発泡剤を使用する多孔体の製造方法等が知られている。
しかし、これらの製造方法のうち、ビーズ状の熱分解性物質や、発泡剤を使用する方法では、形成された孔（気孔）が球状となるために、表面に開口した連続孔を形成することは困難である。更に、表面から内部深くまで連続した孔が形成されても、孔間にネックが形成されてしまうので、連続孔に孔径の小さい部分（孔径が１０μｍ未満）が生じてしまう。また、ネック形成部分の孔径を１０μｍ以上とするためには、球孔の内径（最大孔径）を、更に大きくしなければないが、これ以上球孔径を大きくすると多孔体の強度が必要以上に小さいものとなってしまう。
また、スポンジ状の熱分解性物質にセラミック粉末をコーティングして多孔体を得る方法では、気孔率が大きく、多孔体の骨格が細くなってしまうので、強度の大きい多孔体を製造することが困難である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記問題点を解決する方法として、特開昭６１−１７４１７９号公報に記載された方法がある。この製造方法は、スラリーの溶媒として低温度で揮発するメタノール等を使用し、このスラリーを、三次元構造を有する可燃性物質構造体に含浸させる。その後、加熱することによりスラリー中のメタノールを揮発させ、硬化体を得る。その後、可燃性物質構造体を加熱することによって樹脂を除去して脱脂体を得る。次いで、この脱脂体を焼成して多孔体を作製するものである。
しかし、この製造方法では、硬化体を得る際の硬化を、溶媒を揮発させることにより行っているため、硬化体にクラックが生じやすい。更に、硬化体の強度が小さくなるため、その取り扱いが困難であり、硬化体の加工が困難であるという問題点がある。
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、クラックが生じにくく、更に加工が容易な強度を有するリン酸カルシウム硬化体を作製し、この硬化体から、表面に開口し且つ孔の最大径（以下、単に孔径という。）が連続している孔を有するリン酸カルシウム多孔体及びその製造方法を得ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明のリン酸カルシウム硬化体は、モノマーとリン酸カルシウム系化合物粉末と溶媒とを含有するスラリーを、孔形成手段を有する型に充填し、該モノマーを重合させることによって該スラリーを硬化させ、その後、脱型することにより得られるものであることを特徴とする。
そして、請求項１の発明では、上記孔形成手段は、上記型の内壁面に形成された棒状の突起物である。
請求項２の発明では、上記孔形成手段は、上記型の内壁面に形成された棒状の突起物、及び、上記型に充填された熱分解性物質である。
更に、上記熱分解性物質は、内部に三次元網目構造の空隙部を有するものとすることができる。
また、上記モノマーは、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、及びマレイン酸の中から少なくとも１種を主成分とするものとすることができる。
更に発明のリン酸カルシウム多孔体は、上記リン酸カルシウム硬化体が脱脂され、焼成されたものであることを特徴とする。
また、本発明のリン酸カルシウム多孔体の製造方法は、上記リン酸カルシウム硬化体を脱脂し、焼成することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
リン酸カルシウム硬化体（以下、単に硬化体とする。）は、モノマーとリン酸カルシウム系化合物粉末と溶媒とを混合したスラリーを、型に充填し、その後、モノマーを重合することによってスラリーを硬化させ、その後、脱型することによって製造される。
【０００６】
上記「モノマー」は、開始剤の添加又は加熱等によりゲル化し硬化するものであればどのようなものを用いても良いが、有機性モノマーであることが好ましい。また、この有機性モノマーは、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、マレイン酸等の水溶性の有機性モノマーであることが好ましく、特に、アクリルアミドが好ましい。上記モノマーは１種類のみを用いても良いし、２種類以上併用しても良い。また上記モノマーとして２種以上のものを用いる場合、アクリルアミドを主成分とするものがより好ましい。また、上記「アクリルアミドを主成分とする」とは、モノマーの全質量を１００質量部とした場合、通常、アクリルアミドが９０質量部以上、好ましくは９５質量部以上含有することを意味する。
更に、上記モノマーの他に硬化体の強度を調整するために架橋性モノマーを含有することができる。この架橋性モノマーとして、例えば、エチレングリコールのビニルエーテル、ジエチレングリコールのビニルエーテル、ジエチレングリコールのアリルエーテル、エチレングリコールのアリルエーテル、エチレングリコールのアクリル酸エステル、及び、エチレングリコールのメタクリル酸エステルから選択される１種または２種以上の化合物等が挙げられるが特に限定されない。また、この架橋性モノマーは１種類のみを用いることもできるし、２種類以上併用しても良い。このとき、この架橋性モノマーは、上記モノマー（架橋性モノマーを除く。）を１００モルとした場合、１〜１５モルとすることができる。
【０００７】
また、このモノマー（架橋性モノマーを含む。）の含有量は、上記リン酸カルシウム系化合物粉末の質量を１００質量部とした場合、１〜３０質量部、好ましくは１〜１５質量部とすることができる。モノマーの含有量が１質量部未満の場合、十分な強度を有する硬化体を得ることが困難であり、また、３０質量部を超えると、焼結性が低下し、焼成体自体の強度が低下するため、好ましくない。
【０００８】
上記「リン酸カルシウム系化合物粉末」として、水酸アパタイト粉末、α型リン酸三カルシウム粉末、β型リン三酸カルシウム粉末、ドロマイト、リン酸四カルシウム粉末、リン酸二水素カルシウム無水物粉末、リン酸二水素カルシウム水和物粉末及びリン酸八カルシウム粉末等が挙げられ、これら１種のみを用いてもよく、２種以上を併用しても良い。
また、リン酸カルシウム系化合物粉末とは、焼成後に上記のリン酸カルシウム化合物（混合物）を形成する粉末も含む。例えば、水酸アパタイトとリン酸系ガラスフリットの混合粉末でも良く、この混合粉末を用いると、焼成後にガラスフリットと水酸アパタイトが反応焼結し、水酸アパタイトとリン酸三カルシウムの複合体とすることができる。
特に、焼成後にリン酸三カルシウムと水酸アパタイトの複合体となる原料粉末を用いることが好ましい。
【０００９】
上記「溶媒」は、開始剤の添加又は加熱等によりゲル化し硬化するモノマーが溶解するものであれば、特に限定されないが、取り扱いの面から水を用いることが好ましい。また、溶媒として水を用いる場合、この水の種類としては、特に限定されないが、純水、蒸留水等を用いることができる。更に、溶媒とリン酸カルシウム系化合物粉末との量比は、体積比で溶媒／リン酸カルシウム系化合物粉末を０．６〜５．０、より好ましくは１．０〜２．０とすることが好ましい。この量比が０．６未満の場合、スラリーの粘度が高くなり、型に充填することが容易ではなく、一方、量比が５．０を越えた場合、スラリーの粘度が低くなって取り扱い易くはなるが、硬化体の強度が十分でなくなるため、好ましくない。
【００１０】
更に、本発明では、上記モノマーを重合させることによって上記スラリーを硬化させる。このときに使用する重合開始剤として、例えば、ペルオキソ硫酸アンモニウム等が挙げられるが、使用するモノマーの種類に適した開始剤を選択する必要がある。更に、この重合開始剤の添加量は、溶媒を１００質量部とした場合、０．１〜１質量部とすることができる。更に、触媒を添加することも出来、触媒の種類、添加量により、重合速度を制御することが出来る。また、加熱により硬化を開始又は促進しても良い。
【００１１】
尚、上記スラリーには、リン酸カルシウム系化合物粉末を均一に分散させ、スラリーの流動性を高めるために、更に分散剤を配合させることができる。この分散剤として、ポリカルボン酸アンモニウム塩、ポリアクリル酸アンモニウム塩等が挙げられるが、使用するリン酸カルシウム系化合物粉末に適した分散剤を使用すれば良い。これらの分散剤は１種類のみを用いても良いし、２種類以上併用しても良い。この分散剤の配合量は、リン酸カルシウム系粉末の質量を１００質量部とした場合、０．０１〜１０質量部とすることができる。
【００１２】
また、本発明で使用される型は、例えば、一端開放となっている箱型であって（図１、図２参照）、その横断面の形状が略円形、略楕円形、又は、四角形若しく五角形等の多角形等のものを用いることができ、これらのうち略円形（図２参照）四角形（図１参照）が好ましい。更に、この型の壁部は一体的に形成されていても良いし（図２）、その一部が取り外し可能となっていても良い（図１）。
【００１３】
また、上記「型」は、表面に開口した孔を得るための「孔形成手段」を有している。上記「孔形成手段」として、（１）この型の内壁面に棒状の突起物を形成し、この棒状の突起物が孔形成手段として機能するもの、（２）この型の内壁面に棒状の突起物を形成し、且つ、熱分解性物質を型に充填して、この突起物及び熱分解性物質の両方が孔形成手段として機能するもの、が用いられる。
即ち、この突起物により、脱型したときに、表面に開口し、且つ孔径が所定の値で連続している孔を形成することができる。また、内部に熱分解性物質が充填された型に原料であるスラリーを入れ、硬化後、この硬化体を熱分解性物質とともに脱型し、その後、この硬化体を後述する脱脂、焼成したときに、熱分解性物質が除去されることにより、表面に開口し、且つ孔径が所定の値で連続している孔を形成することができる。
【００１４】
尚、この孔形成手段で形成された孔は、一方が表面に開口していれば、底部を有するものでも良いし、有さないものでも良い。またこれらのうち、底部を有さないものが好ましい。更に、この孔の分布は、硬化体を脱脂、焼成することにより得られる多孔体の強度を必要以上に損なわないようにするため、多孔体全体に略均一であることが好ましい。また、多孔体の強度を損なわない限り、孔をテーパー形状にしても良い。
【００１５】
また、上記「孔形成手段」が型の内壁面に形成された突起物の場合、脱型が可能であれば、１又は２以上の壁部の内面にこの突起物を形成することができ（図１、図２）、通常１〜３の壁部の内面に突起物を形成することができる。更に、２又は３の壁部の内面に突起物が形成された型の場合、これらの突起物がお互いに接触する程度に形成されていることが好ましく、更にこれらの突起物は、お互いに直角になるように、或いは、対向するように形成されていることが好ましい（図１）。このように突起物を配置することによって１、２又は３次元方向に孔を形成することができる。また、２次元方向又は３次元方向に孔を形成することによって、気孔率を向上させることができる。また、この突起物は、内壁面に対して垂直であることが好ましいが、直線状であれば必ずしも内壁面に対して垂直でなくても良い。棒状の突起物は、脱型の際の引き抜き易さ（作業性）を考慮してテーパー加工等により先細形状にして、脱型を容易にする工夫を行って良い。また、脱型が可能であれば、棒状の突起物は、曲線を有していても良い。その場合、棒状の突起物の材質をゴム等の変形可能なものを使用することが好ましい。また、突起物の長さは、必ずしも長さを均一にする必要がなく、用途に応じて各々異なった長さにしても良い。また、突起物は、型に充填されたスラリーを貫通するように形成されていても良いし、貫通しないように形成されていてもよい。また、内壁面形状は平面が好ましいが、脱型可能であれば、曲面を有するものでも良い。
【００１６】
更に、この突起物の横断面の最大寸法（以下、断面径とする。）は１０〜１０００μｍ、好ましくは２０〜８００μｍ、より好ましくは３０〜５００μｍとすることができる。突起物の断面径が１０μｍ未満の場合、突起物の作製自体が困難となり、また、突起物の強度が弱くなるために、取り扱い難くなるため、使用上好ましくない。更に、１０００μｍを超えると、生体組織の侵入に対して過度な孔径である上に必要以上に強度を低下させる可能性があるために好ましくない。また、この突起物の断面形状はどのような形状であっても良いが、略円形、略楕円形、略矩形、又は略三角形、略四角形、若しくは略五角形等の略多角形等とすることができ、これらのうち略円形、略楕円形であることが好ましい。更に、突起物としての具体例を挙げると、断面径が数十μｍの場合、ナイロン等の樹脂を紡糸加工したものや、光硬化性樹脂をレーザーにより加工したものを用いることができる。断面径が数百μｍの場合、金属製のファイバー等を用いることができ、これらを型の内壁面に接着することにより突起物を有した型を作製することができる。
型の内壁面に突起物を配置する手段としては、特に限定されないが、例えば、壁面に突起物となる棒の断面形状に合わせた穴を多数開け、突起物となる棒を差し込み固定する方法、図３及び図４のような２段階の大きさの外周を有する棒をまとめることにより、突起物を有した型壁を作製する方法が挙げられる。後者の方法によれば、突起物の間隔を容易に精度良く揃えることが可能であり、型作製手段として好ましい。また、突起物の断面径及び突起物の間隔が１０００μｍ以下の微細加工も容易である。特に、外周の大きい部分の横断面を円形とすることで、２段階の大きさの外周を有する棒の加工も更に容易となる。また、外周の大きい部分の横断面の形状は、三角形等の略多角形を有しているものでも良く、その横断面の形状により突起物の配列を調節することもできる。
【００１７】
上記孔形成手段が型の内部に充填された熱分解性物質である場合、用いる熱分解性物質の材質は、熱分解するものであればどのようなものを用いても良く、例えば、ポリウレタンやカーボン等を用いることができる。これらの熱分解性物質は、１種類のみを用いても良いし２種類以上併用しても良い。また、この熱分解性物質の構造は、空隙部が三次元的に繋がったものであれば、どのようなものでも良いが、上記空隙部が三次元網目構造を有するものが好ましく、更に、この三次元網目構造のうち、この空隙部が略同じ大きさで連続したもの、（また、三次元網目構造の肉厚、壁厚が略同じもの）が最も好ましい。このような熱分解性物質として、例えば、連続気泡型ポリウレタン発泡体（通常、上記空隙部の大きさが略同じであるもの。）、連続気孔型カーボン多孔質成形体等が好ましい。また、例えば、網状体、ひじき状体、又は棒状体等の熱分解性物質を型に充填し、互いに接触して空隙部が三次元的に繋がった構造体とすることもできる。
【００１８】
次に、重合硬化を経て、硬化体を得る。この重合反応の際に、大気中で行っても良いが、モノマーの種類等によっては、窒素雰囲気中での重合が望ましい場合もあるために、特に重合反応の雰囲気には限定されない。
次に、硬化体を乾燥し、脱脂し、その後、焼成することにより、本発明の多孔体が得られる。
上記乾燥は、上記硬化体に含まれる溶媒を揮発させる工程である。乾燥方法は、加熱や減圧乾燥等が挙げられるが、特に限定されない。また、溶媒が揮発しにくく、表面張力の大きいものを選択した場合には、揮発性で表面張力の小さい溶媒中に硬化体を浸し、溶媒置換を行い、乾燥工程を行うことがより好ましい。
上記「脱脂」は、上記硬化体を１５０〜９００℃で０．５〜１０時間加熱することにより行うことができる。また、脱脂雰囲気は、使用するモノマーの種類によるが、大気中や窒素雰囲気中と適した雰囲気を選択するのが好ましい。
また、上記「焼成」は、脱脂した硬化体を９００〜１６００℃、好ましくは１０００〜１５００℃で、１〜２０時間、好ましくは１〜１０時間加熱することにより、行うことができる。
尚、この脱脂及び／又は焼成の工程のときに、硬化体の内部に存在するモノマーの重合体が分解除去されるとともに、孔形成手段として熱分解性物質が充填された型を使用した場合は、この熱分解性物質も、このとき分解除去される。
【００１９】
【実施例】
１．本発明のリン酸カルシウム硬化体及びリン酸カルシウム多孔体の作製
実験例１（実施例）
溶媒である純水１００質量部に対して、モノマーとしてアクリルアミド１５質量部、分散剤として花王製「ポイズ５０３Ａ」３質量部、触媒としてテトラメチルエチレンジアミン０．６質量部を、架橋性モノマーとしてジエチレングリコールジアリルエーテルとメチレンビスアクリルアミド１質量部を純水に溶解した。
この水溶液に水酸アパタイト粉末４０質量部とβリン酸三カルシウム粉末１６０質量部の混合粉末（以下、単に、混合粉末という。）を混合させた。
このとき、このアクリルアミドと架橋性モノマーの合計量は、上記混合粉末の質量を１００質量％とした場合、８質量％、架橋性モノマーの添加量はこのアクリルアミドを１００モルとした場合、２．６モルであり、分散剤量は、混合粉末１００質量部とした場合、１．５質量部である。また、純水と、上記混合粉末との量比は、体積比（純水／混合粉末）で１．５である。
その後、このスラリーに重合開始剤（ペルオキソ硫酸アンモニウム）０．５質量部（純水１００質量部に対して）を添加して、重合開始剤が添加されたスラリーを図１に示される金型に充填した。また、上記金型は、１辺が２ｃｍの立方体（内形）であり、突起物１０が内壁面１、２、３にそれぞれ４９本形成されたものである。またこの突起物１０の長さは２ｃｍである。更に突起物１０の断面は円形であり、その直径は５００μｍである。
その後、窒素加湿チャンバー内で０．５時間放置してスラリーを重合硬化させた。重合完了後、脱型して、減圧乾燥し、本実験例のリン酸カルシウム硬化体を得た。
次いで、得られた硬化体を６００℃で６時間加熱して脱脂し、１１２５℃で３時間焼成して、本実験例のリン酸カルシウム多孔体を得た。
【００２０】
実験例２（参考例）
スラリーとして実験例１と同じ原料、含有量のものを使用し、このスラリーに開始剤を添加してポリウレタン発泡体が充填された金型に流し込み、このスラリーを重合硬化させた。このポリウレタン発泡体は、壁厚さが約２００μｍであって厚さが略一定になるように三次元的に繋がった連続気泡型のものである。また、この開始剤及びその添加量は、実験例１と同じである。また、上記金型の寸法は、実験例１で使用したものと同じである。その後、実験例１と同様の工程により本実験例の硬化体を得て、ついで、この硬化体から実験例１と同様の工程により本実験例の多孔体を得た。
【００２１】
２．比較例のリン酸カルシウム多孔体の作製
メタノールに水酸アパタイト粉末とβリン酸三カルシウム粉末との混合粉末を分散させてスラリーを得た。また、水と、上記混合粉末との量比は、質量比でメタノール／混合粉末で２．０である。このスラリーを実験例１で使用した金型に充填し、乾燥させることによって硬化させた。その後、脱型して比較例の硬化体を得た。この硬化体を１１２５℃で３時間焼成して、比較例の多孔体を得た。
【００２２】
３．性能評価
（１）硬化体の評価
実験例１、２及び比較例の硬化体において、その表面におけるクラックの有無を目視により観察した。また、実験例１、２及び比較例の硬化体をダイヤモンドバーで加工して加工性を評価した。その結果、比較例の硬化体（乾燥体）の表面にはクラックが多数存在することが確認された。また、比較例の硬化体をダイヤモンドバーで加工した結果、加工中に硬化体が欠けるという問題が発生した。これに対し、実験例１、２の硬化体では、クラックの存在は確認されなかった。更に、ダイヤモンドバーで加工した結果、特に問題がなく容易に加工することができた。
（２）多孔体の評価
実験例１、２の多孔体において、その表面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察し撮影した。実験例１における研磨した破断面の撮影結果を図５及び図６、実験例２における破断面の撮影結果を図７及び図８に示す。その結果、実験例１では、突起物の外形と同じ内形である筒孔状の孔が形成され、一部、垂直に気孔が交わる部分において気孔が結合していることが分かる。つまり、各方向の気孔形成用突起物が互いに接触していることにより、多次元に連通した気孔を形成することの可能であることが分かる。実験例２では、三次元構造の孔が連続して形成されていることが確認され、実験例１、２ともに、孔径が１０μｍ以下のくびれた部分（ネック）がないことが確認された。また、上記観察に基づいて孔径を測定したところ、実験例１の場合約５００μｍ、実験例２の場合約２００μｍであった。尚、表面を目視で観察し、多孔体表面に開口していることも確認した。
【００２３】
４．実験例の効果
比較例における硬化体の表面にはクラックが多数存在し、また、比較例の硬化体をダイヤモンドバーで加工した結果、加工中に硬化体が欠けるという問題が発生しているので、比較例の硬化体は、クラックが発生しやすく、更に、加工することが困難であることが判る。
これに対し、実験例１、２の硬化体には、クラックの存在は確認されず、更に、ダイヤモンドバーで加工した結果、特に問題がなく容易に加工できるものであるので、実験例１、２の硬化体は、クラックが発生しにくいものであり、更に、加工するのに好適な強度を有するものであることが判る。
【００２４】
更に、本実験例の多孔体には表面に開口した孔が形成され、その孔は、各々生体組織を進入させるのに好適な孔径である５００μｍ（実験例１）、或いは、２００μｍ（実験例２）で連続していることが判る。
これにより、本実験例の多孔体には、生体組織を容易に孔内に進入させることができる気孔構造を有している。
【００２５】
以上により、本実験例では、クラックが発生しにくく、加工が容易な強度を有する硬化体を作製することができ、更に、この硬化体から、表面に開口し且つ孔径が連続している孔を有する多孔体を得ることができる。
【００２６】
尚、本発明において、上記具体的実施例（実験例１）に限定されず、目的、用途に応じて、本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。
例えば、実験例１では、内壁面に突起物が形成された型を使用したが、内壁面に突起物が形成され且つ内部に連続気泡型ポリウレタンが形成された型を使用しても良い。これにより、より気孔率の大きく、より多様で複雑な孔構造を有する多孔体を得ることができる。
また、実験例１において、図１に示された型を使用したが、本発明では、このような型に限定されず、例えば、図２に示されるような型を用いることができる。また、この型の底部内面に突起物が形成されていても良い。図２に示される型の底部内面に突起物が形成されたものの場合、１次元方向により孔が形成される多孔体を得ることができる。
また、実験例１の型において、内壁面１のみ、又は内壁面１及び２のみに突起物１０が形成されたものを使用することもできる、これにより、それぞれ１次元方向、又は２次元方向の孔構造を有する硬化体を作製することができる。
また、壁部１４、１５を取り外し可能にし、その壁部１４、１５の内壁面に突起物を形成しても良い。これにより、より気孔率を向上させることができる。
また、孔形成手段が型に充填された熱分解性物質の場合、空隙部の幅が一定ではないが、スポンジ状のポリウレタン発泡体又はスポンジ状のカーボン成形体を使用することができる。
【００２７】
【発明の効果】
本発明のリン酸カルシウム硬化体は、モノマーを重合させることによりスラリーを硬化させたものであるため、クラックが発生しにくく、加工が容易な強度を有するものである。
また、本発明のリン酸カルシウム多孔体は、表面に開口し且つ孔径が連続している孔を有するものである。このため、生体組織の進入が容易となり、生体親和性が向上する。
更に、本発明のリン酸カルシウム多孔体の製造方法は、クラックが発生しにくく、加工が容易な強度を有するリン酸カルシウム硬化体を作製することができ、また、この硬化体から、表面に開口し且つ孔径が連続している孔を有するリン酸カルシウム多孔体を得ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例で使用した金型を示す説明図である。
【図２】本発明の金型で使用する金型の一例を示す説明図である。
【図３】本発明で使用される突起物の一例を示す説明図である。
【図４】図３を正面から見た説明図である。
【図５】実施例１における多孔体表面のＳＥＭ写真（図中のスケール参照）を示す説明図である。
【図６】図５を拡大したもの（図中のスケール参照）を示す説明図である。
【図７】実施例２における多孔体表面のＳＥＭ写真（図中ののスケール参照）を示す説明図である。
【図８】図７を拡大したもの（図中のスケール参照）を示す説明図である。
【符号の説明】
１，２，３；内壁面、１０，２１；突起物、１１，１２，１３，１４，１５；壁部、２０；上内壁面。
【図１】
0003934418.tif 000002
【図２】
0003934418.tif 000003
【図３】
0003934418.tif 000004
【図４】
0003934418.tif 000005
【図５】
0003934418.tif 000006
【図６】
0003934418.tif 000007
【図７】
0003934418.tif 000008
【図８】
0003934418.tif 000009