(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エチレン性不飽和基を有する単量体を重合させることにより得られ、２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体反応物を少なくとも５重量％以上含むプラスチック微球体の表面に、
炭素数が８〜２２のアルキル基と、
下記の一般式（１）；
【化１】
0003947323.tif 000012
（式中、Ｒ1 は、炭素数が１〜２２のアルキル基、Ｒ2 は、炭素数２〜４の直鎖状又は分岐状のアルキレン基を表し、ｍは、１〜１００の整数、ｎは、１〜１６の整数を表す。）で表される官能基団とを含む層が形成されていることを特徴とする液晶表示素子用スペーサ。
【請求項２】
エチレン性不飽和基を有する単量体を重合させることにより得られ、２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体反応物を少なくとも５重量％以上含むプラスチック微球体の表面に、
炭素数が８〜２２のアルキル基と、
下記の一般式（２）；
【化２】
0003947323.tif 000013
（式中、Ｒ1 は、炭素数が１〜２２のアルキル基、Ｒ2 は、炭素数２〜４の直鎖状又は分岐状のアルキレン基を表し、ｍは、１〜１００の整数、ｎは、１〜１６の整数を表す。）で表される官能基団とを含む層が形成されていることを特徴とする液晶表示素子用スペーサ。
【請求項３】
エチレン性不飽和基を有する単量体を重合させることにより得られ、２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体反応物を少なくとも５重量％以上含むプラスチック微球体の表面に、
炭素数が８〜２２のアルキル基と、
下記の一般式（１）；
【化３】
0003947323.tif 000014
（式中、Ｒ1 は、炭素数が１〜２２のアルキル基、Ｒ2 は、炭素数２〜４の直鎖状又は分岐状のアルキレン基を表し、ｍは、１〜１００の整数、ｎは、１〜１６の整数を表す。）で表される官能基団と、
下記の一般式（２）；
【化４】
0003947323.tif 000015
（式中、Ｒ1 は、炭素数が１〜２２のアルキル基、Ｒ2 は、炭素数２〜４の直鎖状又は分岐状のアルキレン基を表し、ｍは、１〜１００の整数、ｎは、１〜１６の整数を表す。）で表される官能基団とを含む層が形成されていることを特徴とする液晶表示素子用スペーサ。
【請求項４】
２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体が、多官能（メタ）アクリレート類、トリアリル（イソ）シアヌレート、トリアリルトリメリテート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート及びジアリルアクリルアミドからなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の液晶表示素子用スペーサ。
【請求項５】
請求項１、２、３又は４記載の液晶表示素子用スペーサを用いてなることを特徴とする液晶表示素子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子用スペーサ及びそれを用いた液晶表示素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示素子は、一般に、配向層を形成した透明電極基板を液晶表示素子用スペーサを介して所定の間隔に対向配置し、周辺をシールした後に液晶を注入し、注入口を封止することにより製造される。
【０００３】
上記液晶表示素子において、この液晶表示素子用スペーサは、透明電極基板の間隔を一定に保持するために用いられるものであり、液晶中において、安定かつ液晶の配向を乱すことなく存在することが望まれる。
【０００４】
しかしながら、最近、液晶表示素子が電気的又は物理的な衝撃を受けた後、又は、その他の事由が発生することにより、液晶とスペーサとの界面で液晶分子の配向が変則的になる「異常配向現象」が発生し、液晶表示素子の表示品質が低下することが問題となっている。
【０００５】
特に、近年需要の伸びているスーパーツイステッドネマチック液晶（ＳＴＮ型液晶）でこのような異常配向現象が発生し、液晶表示素子を点灯させた際に、スペーサの周囲でバックライトからの光が透過してしまう、いわゆる「光抜け」や、液晶画面に年輪状の模様が現れる、いわゆる「年輪」が発生する。
【０００６】
この光抜け等の現象は、特に液晶表示素子に高電圧を印加したり、液晶表示素子の画面に強い振動、衝撃を与えたときに発生することが多く、光抜けが画素内に存在する多くのスペーサの周囲で発生すると、液晶表示素子のコントラストを著しく低下させてしまう。
【０００７】
このような異常配向現象に対しては、スペーサ界面において、液晶分子に充分な垂直配向性を持たせることにより異常配向現象を阻止することができると言われており、例えば、特開平４−２７９１７号公報には、架橋重合体微粒子の表面に長鎖アルキル基を有する化合物が結合したスペーサが提案されている。
【０００８】
このような表面に長鎖アルキル基を有するスペーサを液晶表示素子に使用した際、液晶分子に充分な垂直配向性を持たせるためには、スペーサ表面の長鎖アルキル基の存在量を多くする必要がある。
【０００９】
しかしながら、長鎖アルキル基の存在量を多くすればするほど、光抜け等を防止する効果は高くなるが、他方、液晶表示素子の製造プロセスにおける基板へのスペーサの散布工程で散布不良に起因する不良製品が発生しやすかった。
【００１０】
すなわち、スペーサを散布する方法には、スペーサを粉体状態のまま散布する乾式散布法と、スペーサを予め水とアルコールとの混合分散媒等に分散させてから散布する湿式散布法とがある。そして、長鎖アルキル基の存在量の多いスペーサを使用すると、乾式散布法で散布する場合には、接触帯電による凝集が生じやすく、また、湿式散布法で散布する場合には、水系分散媒への分散性が低下することによる凝集塊が生じやすかった。
【００１１】
従って、長鎖アルキル基の存在量の多いスペーサを、このような方法で散布した基板を用いて液晶表示素子を作製すると、基板の間隙（ギャップ）が目標とする間隔よりも広くなったり、又は、肉眼でも観察することができる程度にシミ状のムラが発生し、液晶表示素子の表示品位を損ない、結果的に製品の歩留りを低下させるという問題があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記現状に鑑み、散布性、特に湿式散布性に優れ、液晶の配向を乱す等、液晶に悪影響を与えることがなく、高品位な表示性能を有する液晶表示素子を高い歩留りで作製することが可能な液晶表示素子用スペーサ、及び、それを用いた液晶表示素子を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示素子用スペーサは、エチレン性不飽和基を有する単量体を重合させることにより得られ、２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体反応物を少なくとも５重量％以上含むプラスチック微球体の表面に、
炭素数が８〜２２のアルキル基と、
下記の式（１）；
【００１４】
【化５】
0003947323.tif 000002
【００１５】
（式中、Ｒ1 は、炭素数が１〜２２のアルキル基、Ｒ2 は、炭素数２〜４の直鎖状又は分岐状のアルキレン基を表し、ｍは、１〜１００の整数、ｎは、１〜１６の整数を表す。）で表される官能基団とを含む層が形成されていることを特徴とする。
以下に本発明を詳述する。
【００１６】
本発明の液晶表示素子用スペーサを構成するプラスチック微球体は、エチレン性不飽和基を有する単量体を重合させることにより得られ、２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体反応物を少なくとも５重量％以上含むものである。
従って、上記プラスチック微球体は、２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体の重合物のみからなるものであってもよい。
【００１７】
２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体反応物が５重量％未満であるときは、上記プラスチック微球体の強度が低下して液晶表示素子用スペーサとしての機能を果たせなくなるので、上記範囲に限定される。
【００１８】
上記２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体としては、例えば、多官能（メタ）アクリレート類、トリアリル（イソ）シアヌレート、トリアリルトリメリテート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ジアリルアクリルアミド等が挙げられる。これらの単量体は単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１９】
上記多官能（メタ）アクリレート類としては、例えば、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、グリセロールトリ（メタ）アクリレート、グリセロールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００２０】
その他のエチレン性不飽和基を有する単量体としては、エチレン性不飽和基を有する単量体であれば特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体；メチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００２１】
上記プラスチック微球体は、上記２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体を少なくとも１種以上使用しているが、これらを２種以上併用してもよく、さらに、上記その他のエチレン性不飽和基を有する単量体を１種又は２種以上併用してもよい。
【００２２】
上記プラスチック微球体は、上記エチレン性不飽和基を有する単量体の少なくとも１種以上を公知の方法、例えば、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法を用いて重合させることにより製造することができるが、最も一般的には、ラジカル重合開始剤の存在下、適当な温度条件の下で数時間〜数十時間懸濁重合させることにより製造することができる。
【００２３】
得られるプラスチック微球体の平均粒径は、０．１〜１００μｍの範囲が好ましく、特に１〜１００μｍの範囲が好ましい。
上記プラスチック微球体は無色透明であってもよく、必要に応じて、公知の方法により着色されていてもよい。
【００２４】
着色に用いられる色素、顔料等は、市販されている通常の色素や、有機顔料、無機顔料を用いることができる。上記有機顔料としては、例えば、アニリンブラック、フタロシアニン系色素、アントラキノン系色素、ジアゾ系色素等が挙げられ、無機顔料としては、例えば、カーボンブラック、表面修飾被覆体、金属塩類等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２５】
本発明の液晶表示素子用スペーサでは、上記プラスチック微球体の表面に、炭素数が８〜２２のアルキル基と、下記の一般式（１）；
【００２６】
【化６】
0003947323.tif 000003
【００２７】
（式中、Ｒ1 は、炭素数が１〜２２のアルキル基、Ｒ2 は、炭素数２〜４の直鎖状又は分岐状のアルキレン基を表し、ｍは、１〜１００の整数、ｎは、１〜１６の整数を表す。）で表される官能基団とを含む層が形成されている。
【００２８】
上記炭素数が８〜２２のアルキル基に関し、上記アルキル基の炭素数が８未満であると、液晶表示素子用スペーサとして使用した場合に、液晶分子に充分な垂直配向性を持たせることができず、一方、炭素数が２２を超えると、散布する際に帯電しやすくなるために凝集が生じやすく、また、微粉末を取り扱う際のハンドリング性が低下する。
【００２９】
上記炭素数が８〜２２のアルキル基としては、例えば、エチルヘキシル基、ラウリル基、ｉ−デシル基、トリデシル基、セチル基、ペンタデシル基、ステアリル基、ｉ−ステアリル基、ベヘニル基、ノニル基等が挙げられる。
【００３０】
上記一般式（１）で表される官能基団を有するものとしては、（ポリ）アルキレングリコールモノエーテルの末端基を変換したもの等が挙げられる。
【００３１】
上記官能基団に関し、Ｒ1 で表されるアルキル基の炭素数が２２を超えると、得られるスペーサが帯電しやすくなり、また、湿式分散を行う場合には、水系分散媒への分散性が低下して凝集塊を生じやすくなる。Ｒ2 で表されるアルキレン基の炭素数が４を超えると、水系分散媒への分散性が低下する。ｍが１００を超えると、液晶に浸漬した場合に垂直配向性が低下するために好ましくない。
【００３２】
上記一般式（１）で表される官能基団の具体例としては、下記の化学式（３）で表されるものが挙げられる。
【００３３】
【化７】
0003947323.tif 000004
【００３４】
プラスチック微球体の表面に、炭素数が８〜２２のアルキル基と、一般式（１）で表される官能基団とを含む層を形成する方法としては、少なくとも１個のイソシアネート基とエチレン性不飽和基とを有する重合性単量体を、予めプラスチック微球体の表面に反応させておいてから、炭素数が８〜２２のアルキル基を有する単量体と、上記一般式（１）で表される官能基団を有する重合性単量体とをグラフト重合させる方法が挙げられる。
【００３５】
具体的には、まず、１個のイソシアネート基とエチレン性不飽和基とを有する重合性単量体として、例えば、メタクリロイルオキシエチルイソシアネート等を使用し、水酸基等を有するプラスチック微球体の表面にイソシアネート基を介してメタクリロイルオキシエチルイソシアネート等を結合させ、これによりプラスチック微球体の表面を構成する物質にエチレン性不飽和基を持たせる。
【００３６】
次に、このエチレン性不飽和基と反応可能な単量体、例えば、（メタ）アクリロイル基を有するとともに炭素数が８〜２２のアルキル基を有する単量体、及び、（メタ）アクリロイル基を有するとともに一般式（１）で表される官能基団を有する単量体を反応させ、プラスチック微球体の表面に、炭素数が８〜２２のアルキル基、及び、上記一般式（１）で表される官能基団を含む層を形成する。
【００３７】
上記炭素数が８〜２２のアルキル基を有する単量体としては、例えば、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ｉ−デシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、ペンタデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ｉ−ステアリル（メタ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３８】
上記一般式（１）で表される官能基団を有する単量体としては、例えば、下記の化学式（４）で表されるメタクリレート等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３９】
【化８】
0003947323.tif 000005
【００４０】
プラスチック微球体の表面に形成された層中の炭素数が８〜２２のアルキル基や上記一般式（１）で表される官能基団の密度等を直接測定するのは難しいが、反応系に投入したプラスチック微球体の量（表面積）と反応に使用した炭素数が８〜２２のアルキル基を含む単量体等の濃度や反応率との関係から、プラスチック微球体の表面に存在する炭素数が８〜２２のアルキル基等の量を推定することができる。
【００４１】
従って、これらの量と散布性や異常配向現象防止の効果等の関係を検討し、これらの効果が発揮される量となるようにプラスチック微球体の表面に炭素数が８〜２２のアルキル基等を有する層を形成すればよい。
また、上記単量体以外にも、本発明の効果を損なわない程度に、その他のエチレン性不飽和単量体を反応させ、炭素数が８〜２２のアルキル基等を有する層中にこれら単量体反応物を存在させてもよい。
以下、上記発明を本発明１とする。
【００４２】
本発明２の液晶表示素子用スペーサは、エチレン性不飽和基を有する単量体を重合させることにより得られ、２個以上のエチレン性不飽和基を有する単量体反応物を少なくとも５重量％以上含むプラスチック微球体の表面に、
炭素数が８〜２２のアルキル基と、
下記の一般式（２）；
【００４３】
【化９】
0003947323.tif 000006
【００４４】
（式中、Ｒ1 は、炭素数が１〜２２のアルキル基、Ｒ2 は、炭素数２〜４の直鎖状又は分岐状のアルキレン基を表し、ｍは、１〜１００の整数、ｎは、１〜１６の整数を表す。）で表される官能基団とを含む層が形成されていることを特徴とする。
【００４５】
本発明２の液晶表示素子用スペーサを構成するプラスチック微球体としては、本発明１で使用したものと同様のものを使用することができる。
【００４６】
上記プラスチック微球体の表面に形成されている炭素数が８〜２２のアルキル基に関し、アルキル基の炭素数が８未満であると、液晶表示素子用スペーサを液晶中に浸漬した際、液晶分子に充分な垂直配向性を持たせることができず、一方、炭素数が２２を超えると、散布する際に帯電しやすくなるために凝集が生じやすく、また、微粉末を取り扱う際のハンドリング性が低下する。
【００４７】
上記炭素数が８〜２２のアルキル基としては、例えば、本発明１で使用されるものと同様のものが挙げられる。
上記一般式（２）で表される官能基団を有するものとしては、例えば、（ポリ）アルキレングリコールモノエステルの末端基を変換したもの等が挙げられる。
【００４８】
上記官能基団に関し、Ｒ1 で表されるアルキル基の炭素数が２２を超えると、得られるスペーサが帯電しやすくなり、また、湿式分散を行う場合には、水系分散媒への分散性が低下して凝集塊を生じやすくなる。Ｒ2 で表されるアルキレン基の炭素数が４を超えると、水系分散媒への分散性が低下する。ｍが１００を超えると、液晶に浸漬した場合に垂直配向性が低下するために好ましくない。
【００４９】
上記一般式（２）で表される官能基団の具体例としては、下記の化学式（５）で表されるものが挙げられる。
【００５０】
【化１０】
0003947323.tif 000007
【００５１】
上記プラスチック微球体の表面に、炭素数が８〜２２のアルキル基と、一般式（２）で表される官能基団とを含む層を形成する方法については、上記一般式（１）で表される官能基団を有する重合性単量体を用いる代わりに、一般式（２）で表される官能基団を有する重合性単量体を用いるほかは、本発明１で説明した方法と同様の方法を採用することができる。
【００５２】
具体的には、まず、１個のイソシアネート基とエチレン性不飽和基とを有する重合性単量体として、例えば、メタクリロイルオキシエチルイソシアネート等を使用し、水酸基等を有するプラスチック微球体の表面にイソシアネート基を介してメタクリロイルオキシエチルイソシアネート等を結合させ、これによりプラスチック微球体の表面を構成する物質にエチレン性不飽和基を持たせる。
【００５３】
次に、このエチレン性不飽和基と反応可能な単量体、例えば、（メタ）アクリロイル基を有するとともに、上記した炭素数が８〜２２のアルキル基を有する単量体、及び、一般式（２）で表される官能基団を有する単量体を反応させ、プラスチック微球体の表面に、炭素数が８〜２２のアルキル基、及び、一般式（２）で表される官能基団を含む層を形成する。
【００５４】
上記炭素数が８〜２２のアルキル基を有する単量体としては、例えば、本発明１で使用されるものが挙げられる。
【００５５】
上記一般式（２）で表される官能基団を有する単量体としては、例えば、下記の一般式（６）で表されるメタクリレートが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５６】
【化１１】
0003947323.tif 000008
【００５７】
本発明２の液晶表示素子用スペーサにおいても、本発明１の液晶表示素子用スペーサと同様に、散布性や異常配向現象防止の効果が発揮される量となるようにプラスチック微球体の表面に炭素数が８〜２２のアルキル基等を有する層を形成すればよい。
また、上記単量体以外にも、本発明２の効果を損なわない程度に、その他のエチレン性不飽和単量体を併用してもよい。
【００５８】
本発明３の液晶表示素子用スペーサは、上記プラスチック微球体の表面に、炭素数が８〜２２のアルキル基と、一般式（１）で表される官能基団と、一般式（２）で表される官能基団とを含む層が形成されていることを特徴とする。
【００５９】
本発明３の液晶表示素子用スペーサを構成するプラスチック微球体として、本発明１で使用したものと同様のものを使用することができる。
【００６０】
上記プラスチック微球体の表面に形成されている炭素数が８〜２２のアルキル基としては、例えば、本発明１で使用されるものと同様のものが挙げられる。
上記一般式（１）で表される官能基団及び上記一般式（２）で表される官能基団としては、本発明１及び本発明２で使用したものと同様のものが挙げられる。
【００６１】
上記プラスチック微球体の表面に、炭素数が８〜２２のアルキル基と、一般式（１）で表される官能基団と、一般式（２）で表される官能基団とを含む層を形成する方法については、一般式（１）で表される官能基団を有する重合性単量体を用いる代わりに、一般式（１）で表される官能基団を有する重合性単量体及び一般式（２）で表される官能基団を有する重合性単量体を用いるほかは、本発明１で説明した方法と同様の方法を採用することができる。
【００６２】
本発明３の液晶表示素子用スペーサにおいても、本発明１の液晶表示素子用スペーサと同様に、散布性や異常配向現象防止の効果が発揮される量となるようにプラスチック微球体の表面に炭素数が８〜２２のアルキル基等を有する層を形成すればよい。
また、上記単量体以外にも、本発明３の効果を損なわない程度に、その他のエチレン性不飽和単量体を併用してもよい。
【００６３】
本発明１、本発明２及び本発明３の液晶表示素子用スペーサ（以下、単に本発明の液晶表示素子用スペーサという）を用いた場合、上記プラスチック微球体の表面に炭素数が８〜２２のアルキル基等を含む層が形成されているので、スペーサと液晶との界面において液晶分子をスペーサに対し垂直配向させることができ、異常配向現象を防止することができる。
また、本発明では、プラスチック微球体の表面を被覆する層中に一般式（１）又は一般式（２）で表される官能基団が含まれているので、水性溶媒等にスペーサを分散させた場合にも、分散性が改善され、液晶表示素子用基板への散布性、特に湿式散布性が改善される。
【００６４】
上記液晶表示素子用スペーサを用いた本発明の液晶表示素子は、例えば、以下の方法により作製することができる。
まず、２枚の透明基板の一面に、ＳｉＯ2 等からなる絶縁膜を形成し、絶縁膜の上にＩＴＯ等からなる透明電極をフォトリソグラフィーによりパターンニングして形成する。その後、それぞれの透明電極上に、ポリイミド等からなる配向膜を形成する。なお、絶縁膜等が設けられた面と反対側の面に偏光シートを設置するが、この偏向シートの設置は、液晶セルを組み立てる前に行ってもよく、液晶セルを組み立てた後に行ってもよい。
【００６５】
次に、例えば、２枚の基板のうちの１枚の基板に本発明の液晶表示素子用スペーサを上記湿式分散法又は上記乾式分散法により散布する。この場合、その散布個数は、基板１ｍｍ2 当たり１０〜１０００個が好ましく、５０〜５００個がより好ましい。基板１ｍｍ2 当たり１０個未満であると、基板間の間隔保持性能が低下することがあり、一方、基板１ｍｍ2 当たり１０００個を超えると、コントラストが低下することがある。
【００６６】
その後、他方の基板の周辺にシール剤を用いて接着層を形成した後、液晶表示素子用スペーサを散布した基板と他方の基板とを配向膜が対向するように配置して貼り合わせ、この基板間に液晶を注入することにより液晶セルを作製し、該液晶セルに配線を設けることにより液晶表示素子を作製する。
【００６７】
このようにして作製された上記液晶表示素子では、図１に示すように、偏光シート１１が一面に設けられ、偏光シート１１が設けられた面と反対の面に絶縁膜１３、透明電極１４及び配向膜１５が順次積層された一対の透明基板１２が、液晶表示素子用スペーサ１７を介してその配向膜１５同士が対向するように配置され、この液晶表示素子用スペーサ１７及びシール材１８により確保された空間に液晶１６が封入されて構成されている。
【００６８】
本発明の液晶表示素子は、上記した本発明の液晶表示素子用スペーサが使用されているため、透明基板上に液晶表示素子用スペーサが適正な密度で均一に分散されており、液晶表示素子に通常の電圧を印加した際や高電圧を印加した後においても、異常配向現象を防止することができ、高いコントラストを有し、高品質の表示性能を有する液晶表示素子となる。
【００６９】
【実施例】
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
【００７０】
実施例１
テトラメチロールメタントリアクリレート３０重量部、ジビニルベンゼン７０重量部及び過酸化ベンゾイル３重量部を混合し、これを濃度３重量％のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液５００重量部に投入してよく攪拌し、粒径が３〜１０μｍの微粒子が水溶液中に懸濁した状態とした。
この懸濁液を攪拌しながら、窒素雰囲気下、懸濁重合を行い、反応後濾過により微球体のみを取り出して充分に水洗した後、湿式分級してプラスチック微球体Ａ（平均粒径：６．０１μｍ、標準偏差：０．１７μｍ）を得た。
このプラスチック微球体の表面を、飛行時間型二次イオン質量分析機（ＴＯＦ−ＳＩＭＳ）により表面分析を行うことにより、プラスチック微球体の表面にＰＶＡに由来するＯＨ基が存在することが確認された。
【００７１】
得られたプラスチック微球体Ａ１０ｇをトルエン５０ｍｌに分散させた分散液に、攪拌下、ジラウリン酸ジ−ｎ−ブチル錫０．１ｇを溶解させた。続いて、別途、トルエン３０ｍｌにメタクリロイルオキシエチルイソシアネート５．０ｇを溶解させた溶液を、攪拌下、上記ジラウリン酸ジ−ｎ−ブチル錫を溶解させた溶液に滴下した。
【００７２】
得られた溶液を攪拌しながら、８０℃の水浴中で５時間反応させ、トルエンを留去し、洗浄、乾燥を行うことにより、表面のＯＨ基に重合性官能基を有するイソシアネート化合物が反応した微粒子Ｂを得た。
【００７３】
得られた微粒子Ｂ１０ｇをトルエン６０ｍｌに分散させた分散液に、ステアリルメタクリレート２４ｇと上記式（４）で表されるメタクリレート６ｇを溶解させた後、過酸化ベンゾイル０．３ｇを添加した。
【００７４】
この後、窒素気流下、溶液の温度を６０℃まで昇温させた後４時間その温度を保持しながら攪拌し、さらに、７５℃まで昇温させた後、その温度を保持しながら４時間攪拌した。
反応終了後、得られた微粒子をトルエンでよく洗浄した後、濾過により微粒子を取り出した。そして、取り出した微粒子を５０℃の乾燥器中で３時間乾燥することにより、液晶表示素子用スペーサを得た。
この液晶表示素子用スペーサを用いて、以下に示す方法により散布性を評価し、更に、この液晶表示素子用スペーサを用いて液晶表示素子を作製した後、該液晶表示素子の評価を行った。結果を下記の表１に示した。
【００７５】
評価方法
（１）湿式散布法による液晶表示素子用スペーサの散布性の評価
得られた液晶表示素子用スペーサ１．５ｇを、水／イソプロパノール（容量比）＝８５／１５の割合で混合した分散媒５０ｍｌに１０分間超音波分散させた後、散布割合が１５０〜１８０個／ｍｍ2 になるように、ガラス基板（１００ｍｍ×１００ｍｍ）上に、スプレー散布した。このときのエアー圧力は、３ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００７６】
スペーサが散布されたガラス基板の任意の５か所につき、散布されたスペーサの単粒子率の平均値を評価した。なお、単粒子率は、下記の計算式（１）に基づいて算出した。
単粒子数＝（分散個数／全分散粒子数）×１００  （％）・・・（１）
ただし、凝集塊も１個の分散粒子としてカウントした。
【００７７】
（２）液晶表示素子用スペーサを用いて作製した液晶表示素子の性能評価
（ｉ）液晶表示素子の作製
まず、一対の透明ガラス板（５０ｍｍ×５０ｍｍ）の一面に、ＣＶＤ法によりＳｉＯ2 膜を蒸着し、次に、ＳｉＯ2 膜上の全面にスパッタリングによりＩＴＯ膜を形成し、リソグラフィーによりパターンニングを行った。この上に市販のポリイミド配向膜（日産化学社製、サンエバー  ＳＥ１５０）を配置し、焼成した後、ラビング処理を施し、一対の液晶表示素子用ガラス基板を作製した。
【００７８】
次に、得られた液晶表示素子用スペーサを上記ガラス基板上に１５０〜１８０個／ｍｍ2 の割合で散布した後、スペーサが散布されたガラス基板とスペーサが散布されなかったガラス基板とを、そのラビング方向（ツイスト角）が２４０°になるように対向配置させ、ガラス基板間に液晶を注入して液晶表示素子を作製した。
なお、ガラス基板周辺のシーリングは、市販のシール剤（三井東圧社製、ストラクトボンド  ＸＮ−２１−Ｓ）を用いて行い、一対の基板を対向配置した後、加熱圧着することにより、空セルを作製した。そして、この空セルに所定量のカイラル剤を添加したＳＴＮ型液晶（メルク社製、ＺＬＩ−２２９３）を注入し、注入口を接着剤で塞いで、液晶表示素子を作製した。
【００７９】
(ii)配向異常の観察
得られた液晶表示素子に４〜５Ｖの交流電圧を印加しながら、顕微鏡で光抜けの状態（初期状態）を観察した後、８０Ｖの交流電圧を１０秒間印加し、再度顕微鏡で光抜けの状態（高電圧印加後の状態）を観察した。
【００８０】
実施例２
実施例１で得られた微粒子Ｂ１０ｇをトルエン６０ｍｌに分散させた分散液に、ラウリルメタクリレート２４ｇと下記化学式（７）で表されるメタクリレート６ｇを溶解させた後、過酸化ベンゾイル０．３ｇを添加した。なお、化学式（７）で表されるメタクリレートにおいて、ｍの平均値は、２２．３であった。
【００８１】
【化１２】
0003947323.tif 000009
【００８２】
この後、実施例１と同様の反応を行い、反応が終了した後、微粒子をトルエンでよく洗浄し、濾過により微粒子のみを取り出し、取り出した微粒子を５０℃の乾燥器中で３時間乾燥することにより、液晶表示素子用スペーサを得た。
この液晶表示素子用スペーサを用いて、上記方法により散布性を評価し、更に、この液晶表示素子用スペーサを用いて液晶表示素子を作製した後、該液晶表示素子の評価を行った。結果を下記の表１に示した。
【００８３】
実施例３
実施例１で得られた微粒子Ｂ１０ｇをトルエン６０ｍｌに分散させた分散液に、ステアリルメタクリレート２４ｇと前記化学式（６）で表されるメタクリレート６ｇを溶解させた後、過酸化ベンゾイル０．３ｇを添加した。
【００８４】
この後、実施例１と同様の反応を行い、反応が終了した後、微粒子をトルエンでよく洗浄し、濾過により微粒子のみを取り出し、取り出した微粒子を５０℃の乾燥器中で３時間乾燥することにより、液晶表示素子用スペーサを得た。
この液晶表示素子用スペーサを用いて、上記方法により散布性を評価し、更に、この液晶表示素子用スペーサを用いて液晶表示素子を作製した後、該液晶表示素子の評価を行った。結果を下記の表１に示した。
【００８５】
実施例４
実施例１で得られた微粒子Ｂ１０ｇをトルエン６０ｍｌに分散させた分散液に、ラウリルメタクリレート２４ｇと下記化学式（８）で表されるメタクリレート６ｇを溶解させた後、過酸化ベンゾイル０．３ｇを添加した。なお、化学式（８）で表されるメタクリレートにおいて、ｍの平均値は、２２．３であった。
【００８６】
【化１３】
0003947323.tif 000010
【００８７】
この後、実施例１と同様の反応を行い、反応が終了した後、微粒子をトルエンでよく洗浄した後、濾過により微粒子のみを取り出し、取り出した微粒子を５０℃の乾燥器中で３時間乾燥することにより、液晶表示素子用スペーサを得た。
この液晶表示素子用スペーサを用いて、上記方法により散布性を評価し、更に、この液晶表示素子用スペーサを用いて液晶表示素子を作製した後、該液晶表示素子の評価を行った。結果を下記の表１に示した。
【００８８】
比較例１
実施例１で得られた微粒子Ｂ１０ｇをトルエン６０ｍｌに分散させた分散液に、ステアリルメタクリレート３０ｇを溶解させた後、過酸化ベンゾイル０．３ｇを添加した。
この後、実施例１と同様の反応を行い、反応が終了した後、微粒子をトルエンでよく洗浄した後、濾過により微粒子のみを取り出し、取り出した微粒子を５０℃の乾燥器中で３時間乾燥することにより、液晶表示素子用スペーサを得た。
この液晶表示素子用スペーサを用いて、上記方法により散布性を評価し、更に、この液晶表示素子用スペーサを用いて液晶表示素子を作製した後、該液晶表示素子の評価を行った。結果を下記の表１に示した。
【００８９】
比較例２
実施例１で得られた微粒子Ｂ１０ｇをトルエン６０ｍｌに分散させた分散液に、前記化学式（７）で表されるメタクリレート３０ｇを溶解させた後、過酸化ベンゾイル０．３ｇを添加した。
この後、実施例１と同様の反応を行い、反応が終了した後、微粒子をトルエンでよく洗浄した後、濾過により微粒子のみを取り出し、取り出した微粒子を５０℃の乾燥器中で３時間乾燥することにより、液晶表示素子用スペーサを得た。
この液晶表示素子用スペーサを用いて、上記方法により散布性を評価し、更に、この液晶表示素子用スペーサを用いて液晶表示素子を作製した後、該液晶表示素子の評価を行った。結果を下記の表１に示した。
【００９０】
比較例３
実施例１で得られた微粒子Ｂ１０ｇをトルエン６０ｍｌに分散させた分散液に、上記化学式（８）で表されるメタクリレート３０ｇを溶解させた後、過酸化ベンゾイル０．３ｇを添加した。
この後、実施例１と同様の反応を行い、反応が終了した後、微粒子をトルエンでよく洗浄した後、濾過により微粒子のみを取り出し、取り出した微粒子を５０℃の乾燥器中で３時間乾燥することにより、液晶表示素子用スペーサを得た。
この液晶表示素子用スペーサを用いて、上記方法により散布性を評価し、更に、この液晶表示素子用スペーサを用いて液晶表示素子を作製した後、該液晶表示素子の評価を行った。結果を下記の表１に示した。
【００９１】
【表１】
0003947323.tif 000011
【００９２】
表１に示した結果から明らかなように、比較例１で得られた液晶表示素子用スペーサは、湿式散布した際に散布性が不良で、単粒子率が低く、また、比較例２〜３で得られた液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子に光抜け等の異常配向現象が発生したのに対し、実施例１〜４で得られた液晶表示素子用スペーサは、散布性が良好で単粒子率も高く、これらの液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子に高電圧を印加した後にも、光抜けや年輪等の液晶の異常配向現象は発生しなかった。
【００９３】
【発明の効果】
本発明の液晶表示素子用スペーサは、上述の構成からなるので、散布性、特に湿式散布性に優れ、上記スペーサを用いた液晶表示素子に高電圧を印加した後であっても、液晶の配向を乱す等、液晶に悪影響を与えることがない。
従って、本発明の液晶表示素子用スペーサを用いることにより、高品位な表示性能を有する液晶表示素子を高い歩留りで得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子を模式的に示した断面図である。
【符号の説明】
１１  偏光シート
１２  透明基板
１３  絶縁膜
１４  透明電極
１５  配向膜
１６  液晶
１７  液晶表示素子用スペーサ
１８  シール材
１０  液晶表示素子
【図１】
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