(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工すべきワークに板材加工を行うときに、ワークの先端を位置決めするバックゲージ装置であって、左右方向に延伸したストレッチ部材を前後動自在に設け、このストレッチ部材に、左右方向へ移動可能な複数の突き当て装置を設け、この突き当て装置本体前部の内部に設けた回動可能な上部ジョーの回転自在なローラと、前記突き当て装置本体に一体的に設けた下部ジョーの回転自在なローラとにより、前記ワークを挟持可能なワーククランプ部材を備えた板厚検出ユニットを設け、前記突き当て装置本体の後部に形成したシリンダ装着穴内に、前記板厚検出ユニットを前後動自在のシリンダを設け、前記板厚検出ユニットを前記突き当て装置本体の前端に設けた突き当て面より前方へ出没自在に設け、前記板厚検出ユニットに、この板厚検出ユニットで検出された検出値を基に板厚を算出する第１算出部を備えた制御装置が接続されていることを特徴とするバックゲージ装置。
【請求項２】
サイドフレームの前部における上下にそれぞれ上、下部テーブルを設け、この上部テーブルの下部にパンチを設けると共に下部テーブルの上部にダイを設け、前記上、下部テーブルの一方を上下動せしめてパンチとダイとの協動により加工すべきワークに折り曲げ加工を行うときに、ワークの先端を位置決めするバックゲージ装置であって、左右方向に延伸したストレッチ部材を前後動自在に設け、このストレッチ部材に、左右方向へ移動可能な複数の突き当て装置を設け、この突き当て装置本体前部の内部に設けた回動可能な上部ジョーの回転自在なローラと、前記突き当て装置本体に一体的に設けた下部ジョーの回転自在なローラとにより、前記ワークを挟持可能なワーククランプ部材を備えた板厚検出ユニットを設け、前記突き当て装置本体の後部に形成したシリンダ装着穴内に、前記板厚検出ユニットを前後動自在のシリンダを設け、前記板厚検出ユニットを前記突き当て装置本体の前端に設けた突き当て面より前方へ出没自在に設け、前記各板厚検出ユニットで検出された検出値を基に複数の板厚を算出する第１算出部と、この第１算出部で算出された複数の板厚を平均化する第２算出部と、この第２算出部で算出された平均値およびワーク情報を基に前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置を算出する第３算出部を備えた制御装置が接続されていることを特徴とするバックゲージ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、折り曲げ加工機や剪断加工機の板材加工機に使用されるバックゲージ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチとダイにより曲げ加工が行われるプレスブレーキにおいて、パンチの押し込み量を計算する計算式が一般的に用いられている。この計算式にはワークの加工所要トン数、機械本体の撓み、金型形状とワークの弾塑性変形の関係等が計算要因として取り入れられている。
【０００３】
特にワークの弾塑性変形の計算においてはワークの機械的材料特性と共にワークの板厚も重要な要因を構成しているが、従来は実際に加工する際の実板厚を測定することが実用的ではなかったため、公称板厚を計算式に入力していた。このため計算の結果では加工したワークの曲げ角度は目標とする角度に対して誤差が生じていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ワークの板厚を実際に測定するには一般的にマイクロメ−ター等が用いられるが、曲げ加工における実際の作業現場では実用的でない。
【０００５】
また、プレスブレーキの一部の機能として例えばパンチとダイとの間でまさにワークを挟んだ状態を機械本体の位置検出器、あるいは荷重検出器（システム）等を利用して検出するシステムがあるが、実際の板厚を測定する上で精度上限界があった。
【０００６】
また、ダイの内部にワークおよび金型の押し込み量を検出するシステムも考案されているが、金型が様々に交換される使用環境では実用されていない。
【０００７】
さらに、バックゲージ装置の突き当て装置の付近に、例えば実公平６−２７２２７号公報で知られているような板厚検出ユニットを新たに付加すると、ワークの位置決め時に突き当て装置における突き当て面の形状によってはワークと板厚検出ユニットとが干渉してしまい、位置決めできないという問題があった。
【０００８】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、ワークの位置決め時に板厚検出ユニットがワークに干渉しないようにすると共に板厚検出ユニットでワークの板厚も容易にかつ正確に検出できるようにしたバックゲージ装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載みよるこの発明のバックゲージは、加工すべきワークに板材加工を行うときに、ワークの先端を位置決めするバックゲージ装置であって、左右方向に延伸したストレッチ部材を前後動自在に設け、このストレッチ部材に、左右方向へ移動可能な複数の突き当て装置を設け、この突き当て装置本体前部の内部に設けた回動可能な上部ジョーの回転自在なローラと、前記突き当て装置本体に一体的に設けた下部ジョーの回転自在なローラとにより、前記ワークを挟持可能なワーククランプ部材を備えた板厚検出ユニットを設け、前記突き当て装置本体の後部に形成したシリンダ装着穴内に、前記板厚検出ユニットを前後動自在のシリンダを設け、前記板厚検出ユニットを前記突き当て装置本体の前端に設けた突き当て面より前方へ出没自在に設け、前記板厚検出ユニットに、この板厚検出ユニットで検出された検出値を基に板厚を算出する第１算出部を備えた制御装置が接続されていることを特徴とするものである。
【００１０】
したがって、左右方向に延伸したストレッチ部材が前後動自在に設けられ、このストレッチ部材に、突き当て面を備えると共に左右方向へ移動可能で、しかも、前記突き当て面の前方へ出没自在な板厚検出ユニットを内部に備えた突き当て装置が設けられている。しかも、前記板厚検出ユニットには、この板厚検出ユニットで検出された検出値を基に板厚を算出する第１算出部を備えた制御装置が接続されている。
【００１１】
而して、ワークの板厚を検出する場合には、前記板厚検出ユニットを突き当て装置における突き当て面より前方へ突出せしめることで、この板厚検出ユニットにより検出された検出値が制御装置に備えられた第１算出部で算出され、ワークの板厚が容易にかつ正確に検出される。また、ワークの位置決めが行われる場合には、前記板厚検出ユニットが前記突き当て装置内に没されるから、突き当て面の前方及び上下には干渉するものがなくなり、ワークの先端が突き当て面に突き当てられて位置決めされる。
【００１２】
請求項２に記載みよるこの発明のバックゲージは、サイドフレームの前部における上下にそれぞれ上、下部テーブルを設け、この上部テーブルの下部にパンチを設けると共に下部テーブルの上部にダイを設け、前記上、下部テーブルの一方を上下動せしめてパンチとダイとの協動により加工すべきワークに折り曲げ加工を行うときに、ワークの先端を位置決めするバックゲージ装置であって、左右方向に延伸したストレッチ部材を前後動自在に設け、このストレッチ部材に、左右方向へ移動可能な複数の突き当て装置を設け、この突き当て装置本体前部の内部に設けた回動可能な上部ジョーの回転自在なローラと、前記突き当て装置本体に一体的に設けた下部ジョーの回転自在なローラとにより、前記ワークを挟持可能なワーククランプ部材を備えた板厚検出ユニットを設け、前記突き当て装置本体の後部に形成したシリンダ装着穴内に、前記板厚検出ユニットを前後動自在のシリンダを設け、前記板厚検出ユニットを前記突き当て装置本体の前端に設けた突き当て面より前方へ出没自在に設け、前記各板厚検出ユニットで検出された検出値を基に複数の板厚を算出する第１算出部と、この第１算出部で算出された複数の板厚を平均化する第２算出部と、この第２算出部で算出された平均値およびワーク情報を基に前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置を算出する第３算出部を備えた制御装置が接続されていることを特徴とするものである。
【００１３】
したがって、左右方向に延伸したストレッチ部材が前後動自在に設けられ、このストレッチ部材に、突き当て面を備えると共に左右方向へ移動可能で、しかも、前記突き当て面の前方へ出没自在な板厚検出ユニットを内部に備えた複数の突き当て装置が設けられている。しかも、前記各板厚検出ユニットで検出された検出値を基に複数の板厚を算出する第１算出部と、この第１算出部で算出された複数の板厚を平均化する第２算出部と、この第２算出部で算出された平均値およびワーク情報を基に前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置を算出する第３算出部を備えた前記制御装置が接続されている。
【００１４】
而して、ワークの板厚を検出する場合には、前記各板厚検出ユニットを突き当て装置における突き当て面より前方へ突出せしめることで、この各板厚検出ユニットにより検出された各検出値が制御装置に備えられた第１算出部で算出される。この第１算出部で算出された複数の第２算出部が第２算出部に取り込まれて第算出部では板厚の平均値が算出されるので、ワークの板厚がより一層容易にかつ正確に検出される。また、この第２算出部で算出された板厚の平均値がワーク情報と共に第３算出部に取り込まれることにより、第３算出部では前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置が算出される。この算出された前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および、前記パンチとダイとの刃問位置がワークの山げ加工時に利用されて、前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置が所定の位置に正確に位置決めされると共にワークの先端が突き当て装置における突き当て面に正確に位置決めされる。また、前記パンチとダイとの刃問位置が正確になって精度の良好な曲げ加工が行われる。さらに、ワークの位置決めが行われる場合には、前記板厚検出ユニットが前記突き当て装置内に没されるから、突き当て面の前方及び上下には干渉するものがなくなり、ワークの先端が突き当て面に突き当てられて位置決めされる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００１６】
図８および図９を参照するに、折り曲げ装置としての例えばプレスブレーキ１は立設された左右一対のサイドフレーム３を備えており、このサイドフレーム３の前部における下部（図８において右側面下部）には、例えば下部テーブル５が固定して設けられていると共に前記サイドフレーム３の前部における上部部（図８において右側面上部）には、ラムとしての例えば上部テーブル７が油圧シリンダ９により上下動自在に設けられている。前記下部テーブル５の上端にはダイ装着部材１１を介してダイＤが取り付けられており、前記上部テーブル７の下端にはダイＤに対向するパンチＰがパンチホルダ１３を介して取り付けられている。
【００１７】
前記ダイＤの後方（図８において左側）には折り曲げるワークＷを突き当てて曲げ位置を決定するバックゲージ装置１５が設けられている。
【００１８】
このバックゲージ装置１５は左右（図９において左右）一対のＬ軸部材１７Ｌ、１７Ｒが前後方向（図９において上下方向）へ移動自在に設けられており、このＬ軸部材１７Ｌ、１７Ｒとの間には左右方向（図９において）へストレッチ部材１９が延伸して設けられている。このストレッチ部材１９は左右のＬ軸部材１７Ｌ、１７Ｒが図示省略のＬ軸移動機構により前後方向へ移動されることにより、移動位置決めされることになる。
【００１９】
前記ストレッチ部材１９における前部の左右に設けられた支持ブロック２１Ｌ、２１Ｒによって左右方向へ延伸したガイドロッド２３が支持されている。このガイドロッド２３には左右方向へ移動位置決め可能な突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒが装着されている。前記左のサイドフレーム３の側面にはプレスブレーキ１を制御せしめるための制御装置２７が設けられている。
【００２０】
前記突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒは、図１、図２および図３を参照するに、例えば矩形形状の突き当て装置本体２９を備えており、この突き当て装置本体２９の後端部（図１および図２において右端部）の左右には前記ガイドロッド２３を装着するための穴３１が形成されている。また、突き当て装置本体２９内には突き当て面３３の前方へ出没自在な板厚検出ユニット３５が設けられている。この板厚検出ユニット３５の一部を構成する前後シリンダ３７が前記突き当て装置本体２９のほぼ中央部から後部にかけて形成された例えば矩形形状の穴３９内に設けられている。前記前後シリンダ３７は、前記突き当て装置本体２９にボルト４１で取り付けられたＬ字形状のブラケット４３で先端が規制されると共にナット４５で前後シリンダ３７の前部が固定されている。
【００２１】
この前後シリンダ３７に装着されたピストンロッド４７の先端には、連結ロッド４９を介して板厚検出部５１が前記突き当て装置本体２９内の前部に設けられている。すなわち、突き当て装置本体２９内の前部には前記連結ロッド４９の先端には左右の逆Ｌ字形状からなねるワーククランプ部材５３Ａ、５３Ｂの後端部が取り付けられており、このワーククランプ部材５３Ａと５３Ｂとの間の後部にはリニアスケールリーダ５５が設けられている。そして、このワーククランプ部材５３Ａ、５３Ｂの先端部には下部ジョー５７Ａ、５７Ｂが一体化されている。この下部ジョー５７Ａと５７Ｂとの間には回転可能なローラ５９がピン６１で枢支されている。また、前記ワーククランプ部材５３Ａと５３Ｂとの間には上部ジョー６３が挿入され、ピン６５で上部ジョー６３がワーククランプ部材５３Ａと５３Ｂとの間で回転可能に枢支されている。前記上部ジョー６３の左右両側には回転可能なローラ６７がピン６９で枢支されている。前記上部ジョー６３の後端部には上下方向に円弧形状のリニアスケール７１が一体化されている。しかも、上部ジョー６３を元の位置に復帰させるためのスプリング７３が常時上部ジョー６３内で下方付勢されて設けられている。
【００２２】
前記リニアスケールリーダ５５は図１に示されているように、前記制御装置２７に接続されている。この制御装置２７にはリニアスケールリーダ５５で検出された検出値を基に複数の板厚を算出する第１算出部７３と、この第１算出部７３で算出された複数の板厚を平均化する第２算出部７５と、この第２算出部７５で算出された平均値およびワーク情報を基に前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置を算出する第３算出部７７が備えられている。また、前記制御装置２７にはワーク情報を入力するための入力部７９が備えられている。
【００２３】
上記構成により、突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒにおける突き当て装置本体２９の突き当て面３３にワークＷの先端を突き当てる際には、図４に示されているように、前後シリンダ３７を作動させてピストンロッド４７、連結ロッド４９を介して板厚検出ユニット３５の板厚検出部５１を突き当て装置本体２９の突き当て面３３より内部に没する（格納する）ことにより、ワークＷの先端が突き当て面３３に突き当てられるから、ワークＷの先端が位置決めされることになる。
【００２４】
ワークＷの板厚を検出する場合には、図５に示されているように、前後シリンダ３７を作動させてピストンロッド４７、連結ロッド４９を介して板厚検出ユニット３５の板厚検出部５１を突き当て装置本体２９の突き当て面３３より前方へ突出せしめてワークＷの先端を下部ジョー５７Ａ、５７Ｂと上部ジョー６３との間に挿入することで板厚が検出されることになる。
【００２５】
より詳細には、図６、図７に示されているフローチャートに基づいて、板厚検出の動作を説明すると、図６において、ステップＳ１でＣＡＤ情報としての曲げ長さ、ワークＷの抗張力等からなるワーク情報、角度、フランジ長さ等からなる製品情報を入力部７９で制御装置２７の第３算出部７７に入力せしめておく。ステップＳ２で曲げ順、金型が決定される。そして、ステップＳ３で板厚検出がスタートされる。
【００２６】
ステップＳ４でバックゲージ装置１５の突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒにおける突き当て装置本体２９の突き当て面３３に対して、前後シリンダ３７を作動させてピストンロッド４７、連結ロッド４９を介して板厚検出ユニット３５の板厚検出部５１を突き当て装置本体２９の突き当て面３３より前方へ突出せしめる。ステップＳ５で作業者がワークＷを板厚検出ユニット３５におけるワーククランプ部材５３Ａ、５３Ｂの先端に一体化された下部ジョー５７Ａと５７Ｂとの間におけるローラ５９と上部ジョー６３の左右両側に枢支されたローラ６７との間へ挿入させる。
【００２７】
ステップＳ６で上部ジョー６３の左右両側に枢支されたローラ６７がピン６５を支点として上方向に旋回し、この旋回角度が円弧形状のリニアスケール７１で検出されリニアスケールリーダ５７で読み取られる。ステップＳ７でこのリニアスケールリーダ５７で読み取られた検出値が制御装置２７の第１算出部７３に取り込まれて読み取られた検出値を基に複数の板厚が算出される。
【００２８】
次いで、図７において、ステップＳ８で算出された複数の板厚が第２算出部７５に取り込まれで板厚の平均値が算出される。ステップＳ９で第２算出部７５で算出された板厚の平均値が第３算出部７７に取り込まれると、第３算出部７７にはすでに曲げ長さ、ワークＷの抗張力等からなるワーク情報が取り込まれているから、曲げ加工するときのＤ値（パンチＰとダイＤとの刃間距離）、Ｌ値（伸びを考慮した）が算出される。
【００２９】
ステップＳ１０で算出されたＬ値に基づき突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒが所定の位置に位置決めされると共に、前後シリンダ３７を作動させてピストンロッド４７、連結ロッド４９を介して板厚検出ユニット３５の板厚検出部５１を突き当て装置本体２９の突き当て面３３より内部に引っ込まれる（格納される）。ステップＳ１１でプレスブレーキ１に作動スイッチ例えばフットスイッチ（ボタン）をオンさせると、ステップＳ１２でラムとしての上部テーブル７が下降し、ステップＳ１３でパンチＰとダイＤとの協動でワークＷに曲げ加工が行われて完了する。
【００３０】
前記ステップＳ９にて、ワークＷの位置決め時に板厚検出ユニット３５は突き当て装置本体２９の突き当て面３３内に格納されるために、ワークＷの突き当て部が複雑形状を有していても干渉することなく、適切に突き当てを行うことが可能となる。上記ステップＳ１におけるＣＡＤ情報中に板厚情報（公称板厚がない）がない場合の説明をしたが、公称板厚がわかっている場合には、ステップＳ２において、公称板厚に基づいたＤ値、Ｌ値を仮に算出しておき、ステップＳ３にてバックゲージ装置１５は仮のＬ値まで移動し、ステップＳ９にて検出板厚に基づき実際のＬ値まで移動する。また、同様に検出板厚によりＤ値を算出すればよい。また、突き当て装置本体２９が１個の場合には、ステップＳ８を省略してもよいものである。
【００３１】
前記板厚の検出は接触タイプのものでなく、光学センサ、渦電流、超音波などの非接触タイプのセンサであっても構わない。さらに、プレスブレーキの加工プログラムに加工工程の最初に測定工程を予め設け、選択したダイ等の寸法形状に干渉することなく測定可能な最適位置にバックゲージ装置１５を設定することが可能である。加工するワーク情報（材質、公称板厚）が予め入力されている場合にはこの公称板厚に対する一定の公差範囲を設けることによって、特に薄板の場合作業者がワークＷを２枚挟むことを防止する機能も併せ持たすことができる。
【００３２】
而して、ワークＷの板厚を検出する場合には、前記各板厚検出ユニット３５を突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒにおける突き当て面３３より前方へ突出せしめることで、この各板厚検出ユニット３５により検出された各検出値が制御装置２７に備えられた第１算出部７３で算出される。この第１算出部７３で算出された複数の板厚が第２算出部７５に取り込まれて第２算出部７５では板厚の平均値が算出されるので、ワークＷの板厚をより一層容易にかつ正確に検出することができる。また、この第２算出部７５で算出された板厚の平均値がワーク情報と共に第３算出部７７に取り込まれることにより、第３算出部７７では前記突き当て装置２９における突き当て面３３の位置決め位置および前記パンチＰとダイＤとの刃間位置が算出される。この算出された前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチＰとダイＤとの刃間位置がワークＷの曲げ加工時に利用されて、前記突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒにおける突き当て面３３の位置決め位置を所定の位置に正確に位置決めすることができると共にワークＷの先端が突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒにおける突き当て面３３に正確に位置決めすることができる。また、前記パンチＰとダイＤとの刃間位置が正確になって精度の良好な曲げ加工を行うことができる。さらに、ワークＷの位置決めが行われる場合には、前記板厚検出ユニット３５が前記突き当て装置２５Ｌ、２５Ｒ内に没されるから、突き当て面３３の前方には干渉するものなくなり、ワークＷの先端が突き当て面に突き当てられて位置決めすることができる。
【００３３】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【００３４】
このバックゲージ装置１５はプレスブレーキ１だけでなく、シャーリングマシンにも適用できるものである。
【００３５】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、左右方向に延伸したストレッチ部材を前後動自在に設けられ、このストレッチ部材に、左右方向へ移動可能な複数の突き当て装置を設け、この突き当て装置本体前部の内部に設けた回動可能な上部ジョーの回転自在なローラと、前記突き当て装置本体に一体的に設けた下部ジョーの回転自在なローラとにより、前記ワークを挟持可能なワーククランプ部材を備えた板厚検出ユニットを設け、前記突き当て装置本体の後部に形成したシリンダ装着穴内に、前記板厚検出ユニットを前後動自在のシリンダを設け、前記板厚検出ユニットを前記突き当て装置本体の前端に設けた突き当て面より前方へ出没自在に設けてあり、前記板厚検出ユニットに、この板厚検出ユニットで検出された検出値を基に板厚を算出する第１算出部を備えた制御装置が接続されている。
【００３６】
而して、ワークの板厚を検出する場合には、前記板厚検出ユニットを突き当て装置における突き当て面より前方へ突出せしめることで、この板厚検出ユニットにより検出された検出値が制御装置に備えられた第 1 算出部で算出され、ワークの板厚を容易にかつ正確に検出することができる。また、ワークの位置決めが行われる場合には、前記板厚検出ユニットが前記突き当て装置内に没されるから、突き当て面の前方及び上下には干渉するものがなくなり、ワークの先端を突き当て面に突き当てて位置決めすることができる。
【００３７】
請求項２の発明によれば、左右方向に延伸したストレッチ部材が前後動自在に設けられ、このストレッチ部材に、左右方向へ移動可能な複数の突き当て装置を設け、この突き当て装置本体前部の内部に設けた回動可能な上部ジョーの回転自在なローラと、前記突き当て装置本体に一体的に設けた下部ジョーの回転自在なローラとにより、前記ワークを挟持可能なワーククランプ部材を備えた板厚検出ユニットを設け、前記突き当て装置本体の後部に形成したシリンダ装着穴内に、前記板厚検出ユニットを前後動自在のシリンダを設け、前記板厚検出ユニットを前記突き当て装置本体の前端に設けた突き当て面より前方へ出没自在に設け、しかも、前記各板厚検出ユニットで検出された検出値を基に複数の板厚を算出する第１算出部と、この第１算出部で算出された複数の板厚を平均化する第２算出部と、この第２算出部で算出された平均値およびワーク情報を基に前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置を算出する第３算出部を備えた制御装置が接続されている。
【００３８】
而して、ワークの板厚を検出する場合には、前記各板厚検出ユニットを突き当て装置における突き当て面より前方へ突出せしめることで、この各板厚検出ユニットにより検出された各検出値が制御装置に備えられた第１算出部で算出される。この第１算出部で算出された複数の第２算出部が第２算出部に取り込まれて第２算出部では板厚の平均値が算出されるので、ワークの板厚をより一層容易にかつ正確に検出することができる。また、この第２算出部で算出された板厚の平均値がワーク情報と共に第３算出部に取り込まれることにより、第３算出部では前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置が算出される。この算出された前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置および前記パンチとダイとの刃間位置がワークの曲げ加工時に利用されて、前記突き当て装置における突き当て面の位置決め位置を所定の位置に正確に位置決めすることができると共にワークの先端をがき当て装置における突き当て面に正確に位置決めすることができる。また、前記パンチとダイとの刃問位置が正確になって精度の良好な曲げ加工を行うことができる。さらに、ワークの位置決めが行われる場合には、前記板厚検出ユニットが前記突き当て装置内に没されるから、突き当て面の前方及び上下には干渉するものがなくなり、ワークの先端が突き当て面に突き当てられて位置決めされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】バックゲージ装置における突き当て装置の拡大側面断面図である。
【図２】図１における平面図である。
【図３】図１における拡大平面図である。
【図４】  バックゲージ装置における突き当て装置の突き当て面にワークを突き当てて位置決めする状態を示した平面図である。
【図５】バックゲージ装置における突き当て装置の突き当て面より板厚検出ユニットを突出せしめて板厚を検出する状態を示した平面図である。
【図６】バックゲージ装置における突き当て装置の突き当て面より板厚検出ユニットを突出せしめて板厚を検出する動作を示すフローチャート図である。
【図７】バックゲージ装置における突き当て装置の突き当て面より板厚検出ユニットを突出せしめて板厚を検出する動作を示すフローチャート図である。
【図８】折り曲げ装置における一例のプレスブレーキの左側面である。
【図９】図８におけるIX−IX線に沿った断面図である。
【符号の説明】
１  プレスブレーキ（折り曲げ装置）
１５  バックゲージ装置
１７Ｌ、１７Ｒ  Ｌ軸部材
１９  ストレッチ部材
２３  ガイドロッド
２５Ｌ、２５Ｒ  突き当て装置
２７  制御装置
２９  突き当て装置本体
３３  突き当て面
３５  板厚検出ユニット
３７  前後シリンダ
４７  ピストンロッド
４９  連結ロッド
５１  板厚検出部
５３Ａ、５３Ｂ  ワーククランプ部材
５５  リニアスケールリーダ
５７Ａ、５７Ｂ  下部ジョー
５９、６７  ローラ
６１、６５  ピン
６３  上部ジョー
７１  リニアスケール
７３  第１算出部
７５  第２算出部
７７  第３算出部
７９  入力部
【図１】
0004027674.tif 000002
【図２】
0004027674.tif 000003
【図３】
0004027674.tif 000004
【図４】
0004027674.tif 000005
【図５】
0004027674.tif 000006
【図６】
0004027674.tif 000007
【図７】
0004027674.tif 000008
【図８】
0004027674.tif 000009
【図９】
0004027674.tif 000010