(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、
円形管を一旦偏平にして、その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部に外側に向かう折りくせを付け、前記両側の屈曲部の一方を前記ライナ管の内側に押し込んで折り畳んだことを特徴とする、折り畳まれたライナ管。
【請求項２】
管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、
第１偏平加工により円形管を偏平にして両側に第１および第２屈曲部を形成して前記第１および第２屈曲部に外側に向かう折りくせを付け、第２偏平加工により前記第１および第２屈曲部を広げる方向に管を偏平にして両側の第３および第４屈曲部を形成し、そして、前記第１および第２屈曲部の一方を前記管の内側に押し込んで、前記第３および第４屈曲部を屈曲させたまま折り畳んだことを特徴とする、折り畳まれたライナ管。
【請求項３】
管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、
管の内側に押し込まれた部分には外側に向かう折りくせが付けられていることを特徴とする、折り畳まれたライナ管。
【請求項４】
管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、
(a) 円形管を偏平にし、そして
(b) その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部の一方を、前記ライナ管の内側に押し込んで折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法。
【請求項５】
管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、
(a) 円形管を偏平にし、
(b)その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部を広げる方向に管を偏平にし、そして
(c) 偏平にした円形管を、前記ライナ管の使用現場に運ばれる前に折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法。
【請求項６】
管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、
(a) 円形管を偏平にし、
(b) その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部を広げる方向に管を偏平にし、そして
(c) 偏平にした円形管を折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明はライナ管およびその製造方法に関し、特にたとえば既設の老朽管等をその内側から補修・更新するために用いられる合成樹脂からなる、ライナ管およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
既設管の曲がり部の施工に使用する図５（Ａ）に示すライナ管１は、図５（Ｂ）に示すように、管１の周方向の一部に形成されている押し込み部分１ａを押し板等により押し込んで縮径加工を施している。このように縮径加工を施すのは、既設管への挿入抵抗を軽減させるためである。そして、縮径加工が施されたライナ管１を既設管に挿入した状態で、ライナ管１の内側に所定の圧力の加熱蒸気を供給することにより断面形状が略円形の管に復元させる（図５（Ｃ）参照）。これによりライナ管１を既設管の内周面に略密着させて既設管の補修・更新を行うことができる。
【０００３】
しかし、ライナ管１の押し板等により押し込まれた押し込み部分１ａは、図５（Ｃ）に示すように、復元された後でも偏平な状態となり管壁の全周に亘って真円とならないため、サドル分岐継手等をライナ管１に接合する際、接合部に隙間ができて、密着しないことによる接合不良のおそれがあった。なお、既設管に挿入されたライナ管１にサドル分岐継手を接合するときは、ライナ管１に傷が付かないように既設管に孔をあけるか、または分岐部の既設管を切断したり砕いて取り除き、ライナ管１にサドル分岐継手を直接接合する。
【０００４】
そこで、復元された状態で断面形状が真円となるようにするためのライナ管１の製造方法が特公開２０００−３４３５７８号（Ｂ２９Ｃ６３／００）に開示されている。この製造方法は、金型から押し出された円形管を引き落とすことにより外径の小さい円形管に成形するものである。
【０００５】
なお、ライナ管１を縮径する際に押し板等により押圧された押し込み部分１ａは、略Ｕ字状に屈曲されることにより引き伸ばされて厚みが薄くなることがあるので、この部分の管厚ｔ１を他の部分の管厚ｔ２よりも予め厚くしてある。このように、押し込み部分１ａが引き伸ばされて厚みが薄くなるのは、金型から押出されてきたライナ管１がまだ完全には冷却されておらず、引き伸ばされる可能性のある温度の状態で押し込み部分１ａが押し板等により押し込まれるからである。ここで、引き伸ばされるとは、引き伸ばされて元に戻らない状態を言う。
【０００６】
また、従来のライニング工法として、ライニング管がその使用現場に運ばれてきて、ライニング対象管内に挿入される直前で加熱され、軟化した状態でこのライニング管を２つ折り加工しながらライニング対象管内に挿入する方法がある。このライニング工法によると、２つ折り加工がライニング対象管内への挿入直前で行われるので、ライニング管の屈曲部分に折りくせが残らないようにすることができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特公開２０００−３４３５７８号に開示されているライナの製造方法によっても、縮径された管を既設管内で完全な真円に近づくように復元させるには不十分であり、分岐を取り出す場合等に問題があった。
【０００８】
そして、従来のライナ管では、復元された状態で管壁の厚さを全周に亘って完全に均一にすることは困難であった。
【０００９】
また、従来のライニング工法では、２つ折りされたライニング管の屈曲部分に折りくせが残りにくいが、この２つ折りされたライニング管がライニング対象管内への挿入途中で開き易く、特に湾曲管等への挿入時には、その挿入抵抗により挿入しずらくなる可能性がある。
【００１０】
それゆえに、この発明の主たる目的は、縮径された管を既設管内で十分に真円に近づくように復元することができるとともに、全周にわたって管厚を均一にすることができ、さらにたとえば既設管内に挿入する前およびその途中で容易に開かないようにすることができる、ライナ管およびその製造方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、円形管を一旦偏平にして、その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部に外側に向かう折りくせを付け、両側の屈曲部の一方をライナ管の内側に押し込んで折り畳んだことを特徴とする、折り畳まれたライナ管である。
請求項２の発明は、  管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、第１偏平加工により円形管を偏平にして両側に第１および第２屈曲部を形成して第１および第２屈曲部に外側に向かう折りくせを付け、第２偏平加工により第１および第２屈曲部を広げる方向に管を偏平にして両側の第３および第４屈曲部を形成し、そして、第１および第２屈曲部の一方を管の内側に押し込んで、第３および第４屈曲部を屈曲させたまま折り畳んだことを特徴とする、折り畳まれたライナ管である。
【００１２】
請求項３の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなる折り畳まれたライナ管において、管の内側に押し込まれた部分には外側に向かう折りくせが付けられていることを特徴とする、折り畳まれたライナ管である。
【００１３】
請求項４の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、(a) 円形管を偏平にし、そして(b) その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部の一方を、ライナ管の内側に押し込んで折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法である。
請求項５の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、(a) 円形管を偏平にし、(b)その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部を広げる方向に管を偏平にし、そして(c) 偏平にした円形管を、ライナ管の使用現場に運ばれる前に折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法である。
【００１４】
請求項６の発明は、管内を加熱および加圧して円形管に復元される合成樹脂からなるライナ管の折り畳み方法において、(a) 円形管を偏平にし、(b) その偏平となった互いに向い合う管壁どうしを連結する両側の屈曲部を広げる方向に管を偏平にし、そして(c) 偏平にした円形管を折り畳むことを特徴とする、ライナ管の折り畳み方法である。
【００１５】
【作用】
第１の発明のライナ管は、一旦偏平にして折りくせを付けた後であってライナ管がその使用現場に運ばれる前に予め折り畳んであるので、このライナ管が使用現場に運ばれて使用されるまでの間に、この折り畳まれたライナ管のそれぞれの屈曲部分に折りくせを十分に付けることができる。これにより、この折り畳まれたライナ管をたとえば既設管内に挿入する直前に軟化させるために加熱したときに、元の円形の断面形状に戻ろうとする復元力が働かないようにすることができ、その結果、折り畳まれた状態が維持される。そして、このようにして折り畳まれた管をたとえば既設管内に挿入した状態で、このライナ管の内側を加熱および加圧することにより、断面形状が真円または真円に十分に近い円形の管に復元させることができる。また、ライナ管を偏平にしたり折り畳んでも、管壁が引き伸ばされないので、管厚が薄くならず、したがって管厚が全周に亘って均一な元の状態を維持することができる。
【００１６】
第２の発明のライナ管によると、２回の偏平加工の時に形成された合計４つの各屈曲部には折りくせが付けられる。この折くせが付けられた４つの各部分は、折り畳まれたライナ管を復元させるために加熱および加圧したときに、この折くせにより外側に向う復元力が働き、断面形状が真円または真円に十分に近い円形の管に復元させることができる。そして、第１の発明と同様に、折り畳まれた状態ではその状態を維持することができ、管厚が全周に亘って均一な元の状態を維持することができる。
【００１７】
第３の発明によると、一旦偏平にして折りくせを付けた後に折り畳まれたライナ管を製造することができる。ライナ管は、折り畳まれた状態で使用現場に運ばれて、既設管等内に挿入される。このライナ管は、第１の発明のライナ管と同様に作用するのでその説明を省略する。
【００１８】
第４の発明によると、管壁の周方向の４箇所に折りくせが付けられたライナ管を製造することができる。このライナ管は、第２の発明のライナ管と同様に作用するのでその説明を省略する。
【００１９】
【発明の効果】
第１の発明によると、断面形状が真円または真円に十分に近い円形のライナ管に復元するので、サドル分岐継手等をライナ管に確実に接合することができる。そして、折り畳まれたライナ管を復元させたときの管壁の厚みは、全周に亘って元の均一な状態のままであり、部分的に強度不足とならないようにすることができる。また、この折り畳まれたライナ管は、既設管への挿入前および挿入途中で開きにくいので、湾曲管等にも比較的小さい挿入抵抗で簡単に挿入することができる。
【００２０】
第２の発明によると、折り畳まれたライナ管を加熱および加圧して復元させるときに、折りくせが付けられた４つのそれぞれの部分に外側に向う方向の復元力が働くので、ライナ管を真円に十分に近い円形の断面形状に復元させることができる。そして、第１の発明と同様に、管壁の厚みが均一なので、部分的に強度不足とならないようにすることができるし、湾曲管等にも比較的小さい挿入抵抗で挿入することができる。
【００２１】
第３の発明によると、折り畳まれたライナ管を安定した品質で簡単に製造することができる。このようにして製造されたライナ管は、第１の発明と同様の効果を奏するのでその説明を省略する。
【００２２】
第４の発明によると、２回の偏平加工が施されて折り畳まれたライナ管を安定した品質で簡単に製造することができる。このようにして製造されたライナ管は、第２の発明と同様の効果を奏するのでその説明を省略する。
【００２３】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【００２４】
【実施例】
この発明の一実施例のライナ管は、図３（Ｂ）に示すような断面形状が略ハート形（または馬蹄形）に折り畳まれたもの（縮径加工されたもの）であり、材質が合成樹脂（ポリエチレン，ポリブテン，ポリプロピレン，ナイロン，塩化ビニル等）であるが、ここではポリエチレンの実施例を示す。そして、この発明の一実施例のライナ管の製造方法は、図３（Ｂ）に示す断面略ハート形のライナ管１０を製造するためのものであり、具体的には、図１，図２，図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示す手順に従って実施される。
【００２５】
まず、図１等を参照して、図１（Ａ）に示す成形されたライナ管１０を縮径加工して、図３（Ｂ）に示すような断面形状が略ハート形に折り畳まれたライナ管１０の製造方法を説明する。
【００２６】
図１（Ａ）に示すライナ管１０は、従来公知の押出成形機(図示せず)により成形されて口金を通って押し出されてきたものであり、外径が既設管の内径と略同じサイズであって断面形状が円形（真円）である。管壁の厚さはｔ２であり、全周に亘って均一である。そして、この成形されたライナ管１０は、所定の長さに切断されて、常温になるまで完全に冷却される。
【００２７】
次に、この冷却固化されたライナ管１０をたとえば蒸気により約８５°Ｃに加熱する。ライナ管１０を加熱する温度は、約８０〜９０°Ｃが好ましい。そして、図１（Ｂ）に示すように、この加熱されたライナ管１０をプレス台１２上に載置する。そして、ライナ管１０の左右両側に配置されている一対の第１押し板１４，１４を、互いに接近する水平方向に前進移動させて、この一対の第１押し板１４，１４の板面によりライナ管１０を左右両側から挟み込んで圧縮する。このように圧縮されて偏平な形状となったライナ管１０は、左右両側の偏平な管壁１６，１８が互いに所定の隙間を隔てて鉛直方向と平行する状態となる。この互いに向い合う偏平な管壁１６，１８は、上側に形成されている第１屈曲部２０と下側に形成されている第２屈曲部２２とにより互いに連結されている。これでライナ管１０の第１の偏平加工が終了する。
【００２８】
次に、図１（Ｃ）に示すように、一対の第１押し板１４をライナ管１０から引き離す水平方向に後退移動させて管１０から引き離す。このときライナ管１０は、同図に示すように、少し復元して断面形状が縦に長い略楕円形となる。そして、断面形状が略楕円形に復元したライナ管１０を同図に示す起立する状態に保持する。次に、図２（Ａ）に示すように、ライナ管１０（温度が約８５°Ｃに保たれている）の上方に配置されている第２押し板２４を下降移動させて、この第２押し板２４の板面とプレス台１２の上面とによりライナ管１０を上下両側から挟み込んで圧縮する。このように圧縮されて偏平な形状となったライナ管１０は、上下両側の偏平な管壁２６，２８が水平方向と平行する状態となる。この互いに向い合う偏平な管壁２６，２８は、左側に形成されている第３屈曲部３０と右側に形成されている第４屈曲部３２とにより互いに連結されている。これでライナ管１０の第２の偏平加工が終了する。なお、第２の偏平加工が施されたライナ管１０は、第１屈曲部２０および第２屈曲部２２が広がる方向に圧縮されて偏平になる。これら第１屈曲部２０および第２屈曲部２２の押し広げられて偏平となった部分２０ａ，２２ａは、互いに向い合う状態となっている。
【００２９】
第２の偏平加工が終了すると、次に、第２押し板２４を上昇移動させて管１０から引き離す。このときライナ管１０は、図２（Ｂ）に示すように、少し復元して断面形状が横に長い略楕円形となる。そして、同図に示す状態でプレス台３６（プレス台１２はプレス台３６に変更されている。）上に載置されているライナ管１０の左右の各側部に一対の各第１押し板１４を当接させて、ライナ管１０が左右の方向に位置ずれしないように保持する。この状態でライナ管１０（温度が約８５°Ｃに保たれている）の上方に配置されている第３押し板３４を下降移動させて、この第３押し板３４の下側縁部３４ａによりライナ管１０の押し込み部分２０ａを押し込み、この押し込み部分２０ａをライナ管１０の押し当て部分２２ａに当接させる（図２（Ｃ）参照）。この状態でライナ管１０は、略Ｖ字状に変形している。押し込み部分２０ａは、第１屈曲部２０が押し広げられて偏平となった部分２０ａであり、押し当て部分２２ａは、第２屈曲部２２が押し広げられて偏平となった部分２２ａである。そして、このように第３押し板３４を下降位置に停止させている状態で、図２（Ｃ）に示すように、一対の第１押し板１４を前進移動させてライナ管１０を挟み込み、折り畳んだ状態に変形させる（図３（Ａ）参照）。ライナ管１０が折り畳まれた状態で、断面形状が略ハート形になり、押し込み部分２０ａおよび押し当て部分２２ａの上面が第３押し板３４の下側縁部３４ａに沿うように折り曲げられた状態となる。なお、第３および第４屈曲部３０，３２は、屈曲した状態のままである。これでライナ管１０の折り畳み加工が終了する。
【００３０】
なお、図２（Ｂ）に示す第３押し板３４は、板面が鉛直方向と平行するとともに下側縁部３４ａがライナ管１０の軸方向と平行しており、ライナ管１０と同じ長さに形成されている。そして、第３押し板３４の下側縁部３４ａは、断面形状が略円形に形成されており、この筒状に形成された外側表面をライナ管１０の押し込み部分２０ａに押し付けて押し込むようになっている。そして、図２（Ａ）に示すプレス台１２は、ライナ管１０に対して第２の偏平加工を行うことができるように、上面を平らに形成してある。図２（Ｂ）等に示すプレス台３６は、上面が下方に窪んだ形状に形成されており、略楕円形の断面形状に復元したライナ管１０の管壁に沿う状態で当接するようにしてある。これにより、ライナ管１０を安定した状態で保持できる。第１押し板１４および第２押し板２４のライナ管１０に当接する側の面は、平らに形成されている。そして、第１押し板１４，第２押し板２４および第３押し板３４は、それぞれ駆動装置(図示せず)により所定のタイミングで駆動されて進退移動するようになっている。
【００３１】
折り畳み加工が終了すると、次に、図３（Ｂ）に示すように、断面形状が略ハート形に折り畳まれたライナ管１０に対して、この状態を保持するための複数個の矯正具３８を取り付ける。矯正具３８は、断面形状がコ字形であり、互いに平行する平行部３８ａと平行部３８ａとの間に折り畳まれたライナ管１０を収容できる形状である。次に、この矯正具３８が取付けられているライナ管１０を加熱炉内に所定の時間だけ通して熱処理（アニーリング処理）を施す。この熱処理は、断面形状が略ハート形に折り畳まれたライナ管１０から矯正具３８を取り外してこの管１０をたとえば約８０°Ｃの温度に加熱したときでも、ライナ管１０の略Ｕ字状に変形している押し込み部分２０ａ，押し当て部分２２ａ，第３屈曲部３０および第４屈曲部３２が広がることがないように、形状を記憶させるための処理である。管１０を約８０°Ｃの温度に加熱するのは、折り畳まれた管１０を曲がり部を含む既設管に挿入する際に曲がり易くして、挿入抵抗を小さくするためである。この熱処理では、ライナ管１０を約１０５°Ｃの温度に加熱する。管１０を加熱する温度は、管１０の融点以下の温度であり、約１００〜１１０°Ｃが好ましい。ちなみに、ライナ管１０の融点は、約１２０〜１３５°Ｃである。
【００３２】
熱処理が終了すると、ライナ管１０を冷却してから矯正具３８を取り外す。これにより、図３（Ｂ）に示すような断面略ハート形に縮径されて、この縮径された形状の状態を維持することができるライナ管１０を得ることができる。これで、第１の偏平加工、第２の偏平加工、折り畳み加工および熱処理からなる縮径加工が終了する。なお、このようにライナ管１０に縮径加工を施すのは、既設管への挿入抵抗を軽減させるためである。
【００３３】
次に、図３（Ｂ）に示すように断面略ハート形に折り畳まれたライナ管１０を使用して、たとえば既設の老朽管等をその内側から補修・更新する手順を説明する。この既設管の断面形状は、略真円である。なお、折り畳まれたライナ管１０は、搬送，保管等に便利なように、図３（Ｂ）において左右の方向から押圧された状態で束ねられていたり、巻かれた状態となっている。まず、この折り畳まれたライナ管１０を曲がり部を含む既設管に挿入する場合、挿入し易くするために約８０°Ｃに加熱して、それから既設管内に挿入する。
【００３４】
このように、ライナ管１０を加熱した状態で挿入するが、この加熱によってライナ管１０が元の円形の断面形状に復元することがなく、折り畳まれた状態が維持される。つまり、第１および第２の偏平加工により、円形断面のライナ管１０を一旦偏平にして折りくせを付けておき、その後に折り畳むことにより、管１０内を所定の温度および圧力で加熱および加圧する前に、元の円形の断面形状に戻ろうとする復元力が働きにくいようにすることができる。さらに、熱処理を施すことにより、断面略ハート形に折り畳まれた形状を記憶させているので、確実に復元が起こらないようにすることができる。なお、管壁の折りくせは、第２，第３および第４屈曲部２２，３０および３２が形成されたときに付けられている。そして、押し込み部分２０ａは、折り畳み加工および熱処理加工により、管１０の内側に入り込む方向に折りくせが付けられている。
【００３５】
また、ライナ管１０に対しての縮径加工（第１の偏平加工、第２の偏平加工、折り畳み加工および熱処理）は、ライナ管１０がその使用現場に運ばれる前に工場等で施されている。この使用現場とは、折り畳まれたライナ管１０が既設管等に挿入される現場である。これにより、縮径加工されたライナ管１０が束ねられたり、巻かれた状態で工場等から使用現場に運ばれて使用されるまでの間に、押し込み部分２０ａ、ならびに、第２，第３および第４屈曲部２２，３０および３２の折くせが十分に付けられる。その結果、既設管等に挿入する前および挿入している途中において、この折り畳まれたライナ管１０が開かないようにすることができる。
【００３６】
次に、既設管に折り畳まれた状態で挿入されたライナ管１０内にたとえば温度が約１００°Ｃ（ライナ管１０の融点以下の温度）であり、圧力が約０．１５ＭＰａ（ライナ管１０が破裂しない程度の圧力であり、たとえば０．１〜０．２ＭＰａの圧力が好ましい。）の水蒸気を供給する。すると、ライナ管１０は、図３（Ｃ）に示すように、断面形状が真円または真円に十分に近い円に復元し、このように復元した状態でライナ管１０の外周面の全体が既設管の内周面の全体に密着する。次に、ライナ管１０内への蒸気の供給を停止して空気冷却することにより既設管の補修等の作業が終了する。なお、既設管内で復元されたライナ管１０の管厚はｔ２であり、全周に亘って均一となっている。
【００３７】
このように、ライナ管１０が真円に復元し、押し込み部分２０ａが図５（Ｃ）に示す従来のライナ管１の押し込み部分１ａのように扁平な状態とならないのは、ライナ管１０を第１および第２の偏平加工により偏平にしたり、折り畳み加工により折り畳む際に、押し込み部分２０ａが塑性変形するまで引き伸ばされないからである。このように、押し込み部分２０ａが引き伸ばされないのは、押出成形機により成形されて押し出されてきた高温のライナ管１０を常温になるまで完全に冷却して、管壁が完全に固まった後に、融点（約１２０〜１３５°Ｃ）よりも低い軟化点付近の約８５°Ｃに加熱して、この状態でライナ管１０を第１および第２の偏平加工により偏平にしたり、折り畳み加工により折り畳んでいるからである。
【００３８】
同様に、押し込み部分２０ａ(第１屈曲部２０)以外の第２，第３および第４屈曲部２２，３０および３２に対応する管壁の部分も塑性変形しない。したがって、ライナ管１０を断面形状が真円または真円に十分に近い円に復元させることができ、サドル分岐継手等をこのライナ管１０に確実に接合することができる。
【００３９】
そして、上記のような理由により、ライナ管１０の管壁が縮径加工により引き伸ばされないので、管壁の厚さが薄くならず、全周に亘って均一な元のｔ２の状態を維持することができる。よって、管壁の部分的な強度不足を解消できる。
【００４０】
また、図１，図２および図３等を参照して説明したライナ管の製造方法によると、図３（Ｂ）に示す折り畳まれたライナ管１０を安定した品質で簡単に製造することができる。この折り畳まれたライナ管１０は、復元された状態で、断面形状が真円または真円に十分に近い円形であり、かつ管壁の厚みが全周に亘って元の均一な状態が維持されるものである。
【００４１】
さらに、第１および第２の偏平加工によって形成された４つの各第１〜第４屈曲部２０，２２，３０，３２に折りくせを付けることができる。この折くせが付けられた各第１〜第４屈曲部２０，２２，３０，３２には、折り畳まれたライナ管１０が既設管等に挿入された状態で、復元のための加熱および加圧蒸気がこのライナ管１０内に供給されたときに、この折くせにより、ライナ管１０の中心から外側に向う方向の復元力が働く。これにより、ライナ管１０を真円に十分に近い円形断面に復元させることができる。
【００４２】
なお、第１屈曲部２０は、第１の偏平加工により、管１０の外側に突出する方向に折りくせが付けられているので、復元させるときは、管１０の外側に向う方向の復元力が働く。そして、第１屈曲部２０は、折り畳み加工および熱処理加工（図３（ａ）、図３（ｂ）参照）により、管１０の内側に入り込む方向に折りくせが付けられた押し込み部分２０ａとして形成されるので、折り畳まれた状態（図３（ｂ）参照）では、その状態を維持させる方向の力が働く。
【００４３】
ただし、上記実施例では、押出成形機より押し出されてきたライナ管１０を所定の長さに切断して、その所定の長さに切断されたライナ管１０に対して第１の偏平加工および第２の偏平加工を施したが、これに代えて、押出し成形機より押し出されてきたライナ管１０を所定の長さに切断せずに、押出し成形機より順次押し出されてくるライナ管１０に対して順次連続して第１の偏平加工および第２の偏平加工を施してもよい。
【００４４】
この場合は、たとえば図４に示す第１の偏平加工装置４０および第２の偏平加工装置４２を使用する。第１の偏平加工装置４０は、押出成形機より順次押し出されてくる断面円形のライナ管１０を左右両側から挟み込んで図１（Ｂ）に示すように偏平にして(第１の偏平加工を行う。)、この偏平にしたライナ管１０を順次後段に送り出すものである。第２の偏平加工装置４２は、第１の偏平加工装置４０の後段に設けられ、第１の偏平加工装置４０により第１の偏平加工が施されて偏平な状態で順次送り込まれてくるライナ管１０を上下両側から挟み込んで図２（Ａ）に示すように偏平にして(第２の偏平加工を行う。) 、この偏平にしたライナ管１０を順次後段に送り出すものである。この第２の偏平加工が行われたライナ管１０は、上記実施例と同様に折り畳み加工および熱処理を行った後に、所定の長さに順次切断される。
【００４５】
第２の偏平加工装置４２は、図４に示すように、所定の間隔を隔てて設けた２本のローラ４４，４４に環状ベルト４６を掛けてなる一対の押付部４８，４８を備えており、この押付部４８，４８をライナ管１０の上下の各側に互いに向い合う状態で配置したものである。各押付部４８，４８に設けられている一方のローラ４４は駆動部(図示せず)により駆動されて回転し、これによって２つの環状ベルト４６，４６の互いに向い合う平行部分４６ａ，４６ａが同じ方向(ライナ管１０を送り出す方向)に走行する。この上側の環状ベルト４６の平行部分４６ａと下側の環状ベルト４６の平行部分４６ａとの間にライナ管１０を挟み込んで偏平にするようになっている。各環状ベルト４６の平行部分４６ａの背面側には、保持板(図示せず)が配置されている。保持板は、装置４２の架台に設けられており、環状ベルト４６の平行部分４６ａをライナ管１０に強力に押し付けるためのものである。なお、環状ベルト４６の幅は、偏平となったライナ管１０の幅よりも広くしてある。このように、第２の偏平加工装置４２では、押付部４８，４８をライナ管１０の上下の各側に設けてあるのに対して、第１の偏平加工装置４０では、押付部４８，４８をライナ管１０の左右の各側に設けてあり、左側の環状ベルト４６の平行部分４６ａと右側の環状ベルト４６の平行部分４６ａとの間にライナ管１０を挟み込んで偏平にするようになっている。これ以外は第２の偏平加工装置４２と同等であるので詳細な説明を省略する。
【００４６】
そして、上記実施例では、第１の偏平加工(図１（Ｂ）参照)および第２の偏平加工(図２（Ａ）参照)を行った後に、折り畳み加工(図２（Ｂ）、図２（Ｃ）および図３（Ａ）参照)を行うようにしたが、復元させたライナ管の断面形状の真円度に精度を要しない場合は、これに代えて、第２の偏平加工を省略して、第１の偏平加工を行った後に、折り畳み加工を行うようにしてもよい。また、第１の偏平加工を省略して、円形断面のライナ管１０に第２の偏平加工を行った後に折り畳み加工を行うようにしてもよい。第１の偏平加工または第２の偏平加工を省略することにより、その分だけ作業の簡単化が図れるし、作業時間を短縮することができる。ただし、第１の偏平加工および第２の偏平加工を行った後に、折り畳み加工を行ったほうが、復元させたときの真円度の精度が良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）はこの発明の一実施例の係るライナ管の第１の偏平加工が施される前の状態を示す正面図、（Ｂ）は図１（Ａ）実施例のライナ管に第１の偏平加工を施した状態を示す正面図、（Ｃ）は図１（Ｂ）実施例のライナ管が少し復元した状態を示す正面図である。である。
【図２】（Ａ）は図１（Ｃ）実施例のライナ管に第２の偏平加工を施した状態を示す正面図、（Ｂ）は図２（Ａ）実施例のライナ管が少し復元した状態を示す正面図、（Ｃ）は図２（Ｂ）実施例のライナ管の押し込み部分を押し込んだ状態を示す正面図である。
【図３】（Ａ）は図２（Ｃ）実施例のライナ管を折り畳んだ状態を示す正面図、（Ｂ）は図３（Ａ）実施例のライナ管に熱処理をする状態を示す正面図、（Ｃ）は図３（Ｂ）実施例のライナ管の復元後の状態を示す正面図である。
【図４】この発明の他の実施例に係るライナ管の製造方法に使用する製造装置を示す正面図である。
【図５】（Ａ）は従来のライナ管の縮径加工が施される前の状態を示す正面図、（Ｂ）は図５（Ａ）の従来のライナ管の縮径加工が施された後の状態を示す正面図、（Ｃ）は図５（Ｂ）の従来のライナ管の復元後の状態を示す正面図である。
【符号の説明】
１０  …ライナ管
１２  …プレス台
１４  …第１押し板
１６，１８  …偏平な管壁
２０  …第１屈曲部
２０ａ…押し込み部分
２２  …第２屈曲部
２２ａ…押し当て部分
２４  …第２押し板
２６，２８  …偏平な管壁
３０  …第３屈曲部
３２  …第４屈曲部
３４  …第３押し板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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