(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体表面に多孔質層を形成する工程と、
前記基体表面上に半導体層を形成する工程と、
熱酸化によりエッジ部における前記多孔質層と前記半導体層との界面に酸化膜をバーズビーク状に形成する工程と、
前記酸化膜をエッチング除去することによりエッジ部における前記多孔質層と前記半導体層との間に楔状の間隙を形成する工程と、
前記基体から前記半導体層を分離する工程とを有し、
前記基体から前記半導体層を分離する工程は前記楔状の間隙を起点として破断を起こさせることにより行われる
ことを特徴とするＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項２】
前記多孔質層は陽極化成により形成することを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項３】
前記基体は単結晶からなることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項４】
前記基体は多結晶からなることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項５】
前記基体は単結晶シリコンからなることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項６】
前記基体は単結晶ＧａＡｓからなることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項７】
前記半導体層はシリコン層からなることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項８】
前記半導体層はＧａＡｓ層からなることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項９】
前記半導体層はＳｉ1-x Ｇｅx （０＜ｘ≦１）層からなることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項１０】
前記半導体層を分離する工程の前に前記半導体層の前記基体と反対側の表面上にプラスチック基板を接着する工程を更に有することを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項１１】
前記半導体層を形成する工程の後に前記半導体層上に保護膜を形成する工程を更に有することを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項１２】
前記基体から半導体層を分離する工程の後に前記半導体層に残された前記多孔質層を除去する工程を更に有することを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項１３】
前記基体から半導体層を分離する工程の後に前記基体に残された前記多孔質層を除去する工程を更に有することを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項１４】
前記基体から半導体層を分離する工程の前に前記多孔質層の側面にレーザービームにより傷をつける工程を更に有することを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項１５】
前記多孔質層の多孔度は１０〜５０％であることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項１６】
前記多孔質層の厚さは５〜５０μｍであることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。
【請求項１７】
基体表面に多孔質層を形成する工程と、
前記基体表面上に半導体層を形成する工程と、
熱酸化によりエッジ部における前記多孔質層と前記半導体層との界面に酸化膜をバーズビーク状に形成する工程と、
前記酸化膜をエッチング除去することによりエッジ部における前記多孔質層と前記半導体層との間に楔状の間隙を形成する工程と、
前記基体から前記半導体層を分離する工程とを有し、
前記基体から前記半導体層を分離する工程は前記楔状の間隙を起点として破断を起こさせることにより行われる
ことを特徴とする半導体素子の製造方法。
【請求項１８】
前記多孔質層は陽極化成により形成することを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項１９】
前記基体は単結晶シリコンからなることを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項２０】
前記基体は単結晶ＧａＡｓからなることを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項２１】
前記半導体層はシリコン層からなることを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項２２】
前記半導体層はＧａＡｓ層からなることを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項２３】
前記半導体層はＳｉ1-x Ｇｅx （０＜ｘ≦１）層からなることを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項２４】
前記半導体層を分離する工程の前に前記半導体層の前記基体と反対側の表面上にプラスチック基板を接着する工程を更に有することを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項２５】
前記基体から半導体層を分離する工程の前に前記多孔質層の側面にレーザービームにより傷をつける工程を更に有することを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項２６】
前記多孔質層の多孔度は１０〜５０％であることを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【請求項２７】
前記多孔質層の厚さは５〜５０μｍであることを特徴とする請求項１７記載の半導体素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ＳＯＩ基板の製造方法および半導体素子の製造方法に関し、例えば、薄膜太陽電池の製造に適用して好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
太陽電池が発明されてから約４０年が経過した。太陽電池は一部実用化されてはいるものの、本格的に使用されるためには、特に低コスト化が重要である。また、地球環境の温暖化を防ぐという意味においては、エネルギー回収年数が例えば１年以下になる必要がある。したがって、太陽電池の製造に要するエネルギーを極力低減するため、製造に多くのエネルギーを要する厚膜太陽電池よりも薄膜太陽電池の方が望ましいことになる。
【０００３】
一方、薄膜太陽電池はある程度折り曲げることが可能であるため、例えば自動車のボディーの曲面部やポータブル電気製品の外部の曲面部に搭載して発電を行うことができる。あるいは、この薄膜太陽電池をソーラー充電器に応用した場合には、薄膜太陽電池を使用するときは広げ、使用しないときは折り畳むということも可能になる。
【０００４】
従来、このような薄膜太陽電池として、プラスチック基板上に形成したアモルファスシリコン太陽電池がある。ところが、このアモルファスシリコン太陽電池は、光電変換の変換効率が低い上に使用中に変換効率が低下するという問題がある。このため、アモルファスシリコンに比べて変換効率が高い単結晶シリコンまたは多結晶シリコンを用いた薄膜太陽電池の実現が望まれていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、単結晶シリコンまたは多結晶シリコンを形成するプロセス温度はかなり高いため、プラスチック基板やガラス基板上に形成することは困難であった。
【０００６】
この発明は、従来技術が有する上述の問題を解決するものである。
【０００７】
すなわち、この発明の目的は、高変換効率の薄膜太陽電池などの高性能の薄膜素子を低コストで製造することができる半導体素子の製造方法およびＳＯＩ基板の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明によるＳＯＩ基板の製造方法は、
基体内に多孔質層を形成する工程と、
前記基体表面上に半導体層を形成する工程と、
前記基体から前記半導体層を分離する工程とを有し、
前記基体から前記半導体層を分離する工程は前記基体の側面の傷または楔状の間隙を起点として破断を起こさせることにより行われる
ことを特徴とするものである。
【００１０】
この発明による半導体素子の製造方法は、
基体内に多孔質層を形成する工程と、
前記基体表面上に半導体層を形成する工程と、
前記基体から前記半導体層を分離する工程とを有し、
前記基体から前記半導体層を分離する工程は前記基体の側面の傷または楔状の間隙を起点として破断を起こさせることにより行われる
ことを特徴とするものである。
【００１１】
この発明において、典型的には、分離層の機械的強度は基体および素子形成層の機械的強度よりも弱い。
この発明において、分離層は、例えば多孔質、多結晶または非晶質である。
この発明において、典型的には、分離層は半導体からなる。この半導体は、元素半導体であっても、化合物半導体であってもよい。前者の一例はシリコン（Ｓｉ）であり、後者の一例はヒ化ガリウム（ＧａＡｓ）である。
【００１２】
この発明において、好適には、基体は単結晶であるが、多結晶でもよい。
この発明において、好適には、基体は単結晶シリコンからなるが、例えばキャスト多結晶シリコンからなるものでもよい。
この発明において、典型的には、素子形成層は半導体からなる。この場合、素子は半導体素子である。
この発明の好適な一実施形態においては、素子形成層は単結晶シリコンからなる。
【００１３】
この発明においては、典型的には、基体と素子形成層とを互いに反対方向に引っ張ることにより分離層の内部および／または分離層と素子形成層および基体との界面で機械的に破断を起こさせる。より実際的には、基体の分離層と反対側の主面を第１の治具に接着するとともに、素子形成層の分離層と反対側の主面を第２の治具に接着し、第１の治具および第２の治具を互いに反対方向に引っ張ることにより分離層の内部および／または分離層と素子形成層および基体との界面で機械的に破断を起こさせる。
【００１４】
この発明の典型的な一実施形態においては、単結晶シリコンからなる基体を陽極化成することにより多孔質シリコンからなる分離層を形成し、分離層上に単結晶シリコンからなる素子形成層を形成する。
【００１５】
この発明においては、典型的には、分離層の機械的な破断を行った後に基体上に残された分離層は研磨および／またはエッチングにより除去し、素子形成層の裏面に残された分離層も同様に研磨および／またはエッチングにより除去する。このようにして分離された基体は再び使用される。ここで、例えば、陽極化成などのような基体の厚さが減少するプロセスを用いて分離層を形成する場合には、その厚さの減少を補うために、基体上にこの基体と同一の物質を成長させて元の厚さに復元するようにすればよい。
この発明において、素子形成層は各種の素子に用いられるものであってよく、その一例を挙げると、薄膜太陽電池における太陽電池層である。
【００１６】
上述のように構成されたこの発明によれば、分離層の内部および／または分離層と素子形成層および基体との界面で機械的に破断を起こさせることにより基体から素子形成層を分離するようにしているので、この素子形成層を薄膜に形成しておくことにより、この薄膜の素子形成層を用いて薄膜素子、例えば薄膜太陽電池を製造することができる。この場合、素子形成層が薄膜であることや、素子形成層を分離するために基体の研磨やエッチングなどを行わないので基体を繰り返し使用することができることなどにより、薄膜素子、例えば薄膜太陽電池を低コストで製造することができる。さらに、素子形成層を単結晶または多結晶に形成することにより、高性能の薄膜素子、特に薄膜太陽電池にあっては高変換効率のものを得ることができる。また、この薄膜素子、例えば薄膜太陽電池はある程度折り曲げることが可能であるので、フレキシブルな薄膜素子、例えばフレキシブルな薄膜太陽電池を得ることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、実施形態の全図において、同一または対応する部分には同一の符号を付す。
図１〜図１０はこの発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を工程順に示す断面図である。
【００１８】
この第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、まず、図１に示すように、単結晶Ｓｉ基板１を陽極化成（陽極酸化）することにより多孔質Ｓｉ層２を形成する。この陽極化成法による多孔質Ｓｉ層２の形成方法はよく知られており（例えば、応用物理第５７巻、第１１号、第１７１０頁（１９８８））、例えば、電流密度を３０ｍＡとし、陽極化成溶液としてＨＦ：Ｈ2 Ｏ：Ｃ2 Ｈ5 ＯＨ＝１：１：１を用いた場合、得られる多孔質Ｓｉ層２の厚さは５〜５０μｍ、多孔度（porosity）は１０〜５０％である。この多孔質Ｓｉ層２の厚さは、単結晶Ｓｉ基板１を繰り返し使用する観点からは、この単結晶Ｓｉ基板１の厚さの減少を少なくし、使用可能回数を多くするために、可能な限り薄くすることが望ましく、好適には５〜１５μｍ、例えば約１０μｍに選ばれる。また、単結晶Ｓｉ基板１は、陽極化成によりその上に多孔質Ｓｉ層２を形成する観点からはｐ型であることが望ましいが、ｎ型であっても、条件設定によっては多孔質Ｓｉ層２を形成することが可能である。
【００１９】
次に、図２に示すように、多孔質Ｓｉ層２上に例えばＣＶＤ法により例えば７００〜１１００℃の温度でｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を順次エピタキシャル成長させた後、ｎ+ 型Ｓｉ層５上に例えばＣＶＤ法により例えば単層のＳｉＯ2 膜やＳｉＮ膜あるいはそれらの積層膜からなる保護膜６を形成する。ここで、ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５は太陽電池層を構成し、それらの合計の厚さは典型的には１〜５０μｍ、例えば５μｍである。また、この場合、太陽電池層を構成するこれらのｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５の結晶性を良好にするため、それらのエピタキシャル成長前に、多孔質Ｓｉ層２を例えば４００〜６００℃の温度で短時間酸化することによりその内部の孔の内壁に薄い酸化膜を形成してその強度を高めるとともに、例えば真空中において例えば９５０〜１０００℃の温度でＨ2 アニールすることにより多孔質Ｓｉ層２の表面の孔を極力埋めておき、エピタキシャル成長が良好に行われるようにするのが好ましい。このようにすることにより、単結晶のｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を得ることができる（例えば、日経マイクロデバイス、１９９４年７月号、第７６頁）。
【００２０】
次に、図３に示すように、上述のように多孔質Ｓｉ層２、ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および保護膜６が形成された単結晶Ｓｉ基板１の全体を熱酸化することにより、その表面全体に例えば膜厚が５０〜５００ｎｍのＳｉＯ2 膜からなる酸化膜７を形成する。この熱酸化時には、多孔質Ｓｉ層２の酸化速度が単結晶Ｓｉ基板１の酸化速度よりも速く、また、多孔質Ｓｉ層２の体積が膨張するため、エッジ部における多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との界面に酸化膜７がバーズビーク状に形成され、エッジ部におけるｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および保護膜６の全体が持ち上がった構造となる。
【００２１】
次に、酸化膜７をエッチング除去する。これによって、図４に示すように、エッジ部における多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との間に楔状の間隙８が形成される。この楔状の間隙８は、後の工程で多孔質Ｓｉ層２の引っ張りによる破断を容易に行うことができるようにするためのものである。
【００２２】
次に、図５に示すように、単結晶Ｓｉ基板１の裏面を接着剤９により治具１０に接着するとともに、保護膜６の表面に接着剤１１によりもう一つの治具１２を接着する。これらの治具１０、１２は、後の工程で行われる引っ張りに耐えられるだけの十分な強度を有するものが用いられ、例えば金属や石英などからなるものが用いられる。また、接着剤９、１１は、後の工程で行われる引っ張りに耐えられるだけの十分な接着強度を有するものが用いられ、例えば瞬間接着剤などが用いられる。さらに、この場合、後の工程で多孔質Ｓｉ層２の引っ張りによる破断をより容易に行うことができるようにするため、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部の側壁にあらかじめ傷１３を付けておく。この傷１３は、機械的な方法で付けることができるほか、レーザービームの照射などによって付けることもできる。
【００２３】
次に、図５に示すように、治具１０、１２に十分に大きな外力Ｐを加えて引っ張る。このとき、この外力Ｐは、単結晶Ｓｉ基板１の中心から多孔質Ｓｉ層２の傷１３が付いているエッジ部側にずれた位置に加え、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部に応力集中が起きるようにする。この結果、多孔質Ｓｉ層２はそれ自身機械的強度が低いことに加えて、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部の側壁にあらかじめ傷１３が付いていることやエッジ部における多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との間に楔状の間隙８が形成されていることによりこれらの場所で応力集中が極めて顕著に起き、図６に示すように、多孔質Ｓｉ層２の内部や多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との界面で破断が起きる。これによって、単結晶Ｓｉ基板１と、ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および保護膜６とが互いに分離される。
【００２４】
次に、図７に示すように、上述の破断後に単結晶Ｓｉ基板１の表面およびｐ+ 型Ｓｉ層３の表面にそれぞれ残された多孔質Ｓｉ層２を例えばＨＦ／Ｈ2 Ｏ2 のようなエッチング液を用いてエッチング除去する。単結晶Ｓｉ基板１は、接着剤９を除去し、治具１０を取り外した後、その表面を研磨して再び薄膜太陽電池製造用の基板として用いられる。ここで、例えば、多孔質Ｓｉ層２の厚さを１０μｍ、単結晶Ｓｉ基板１を再使用するための研磨により除去される厚さが３μｍ程度であるとすると、薄膜太陽電池の製造の１サイクルで減少する単結晶Ｓｉ基板１の厚さは１３μｍである。したがって、単結晶Ｓｉ基板１を１０回使用しても、単結晶Ｓｉ基板１の厚さの減少は１３０μｍに過ぎないため、通常は単結晶Ｓｉ基板１を少なくとも１０回は使用することが可能である。
【００２５】
次に、図８に示すように、ｐ+ 型Ｓｉ層３の露出した表面を例えばガラス基板１４の表面に接着剤１５により接着する。この接着剤１５としては例えばエポキシ樹脂系のものが用いられる。
【００２６】
次に、接着剤１１を除去して保護膜６から治具１２を取り外した後、図９に示すように、保護膜６の所定部分をエッチング除去して開口６ａを形成し、この開口６ａを通じてｎ+ 型Ｓｉ層５上に受光面電極１６を形成する。この受光面電極１６は、例えば印刷法により形成する。この後、この受光面電極１６に対応する部分にこの受光面電極１６と同一形状の金属層１６があらかじめ形成されたプラスチック基板１８を用意し、これらの受光面電極１６および金属層１７同士を接続する。このとき、保護膜６とプラスチック基板１８との間には隙間が形成されるので、この隙間に例えばエポキシ樹脂系の透明な接着剤１９を充填して保護膜６とプラスチック基板１８とを接着する。
【００２７】
次に、接着剤１５を除去してｐ+ 型Ｓｉ層３からガラス基板１４を取り外した後、図１０に示すように、例えば印刷法によりｐ+ 型Ｓｉ層３上に裏面電極２０を形成し、この裏面電極２０に接着剤２１によりプラスチック基板２２を接着する。ここで、この裏面電極２０は、薄膜太陽電池に対する入射光の反射板ともなり、高変換効率化に寄与する。
【００２８】
以上により、太陽電池層を構成するｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５と保護膜６とが二枚のプラスチック基板１８、２２間にはさまれた構造の目的とする薄膜太陽電池が完成する。
【００２９】
以上のように、この第１の実施形態によれば、単結晶Ｓｉ基板１上に多孔質Ｓｉ層２を介して太陽電池層を構成する単結晶のｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を順次エピタキシャル成長させた後、多孔質Ｓｉ層２を引っ張りにより機械的に破断してこの太陽電池層を単結晶Ｓｉ基板１から分離し、この太陽電池層を二枚のプラスチック基板１８、２２間にはさむことにより薄膜太陽電池を製造している。この場合、太陽電池層が単結晶であることにより、この薄膜太陽電池は高変換効率であり、信頼性にも優れている。また、単結晶Ｓｉ基板１を繰り返し使用することができること、単結晶Ｓｉ基板１からの太陽電池層の分離に機械的な方法を用いていること、安価なプラスチック基板１８、２２を用いていることなどにより、この薄膜太陽電池は低コストで製造することができる。また、この薄膜太陽電池は、太陽電池層が薄くてそれ自身ある程度曲げることができることやフレキシブルなプラスチック基板１８、２２を用いていることなどにより、全体としてある程度折り曲げ可能であることから、例えば自動車のボディーの曲面部やポータブル電気製品の外部の曲面部に搭載することができ、応用範囲が広い。
【００３０】
すなわち、この第１の実施形態によれば、高変換効率かつ高信頼性のフレキシブルな薄膜太陽電池を低コストで製造することができる。
【００３１】
次に、この発明の第２の実施形態について説明する。
上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、多孔質Ｓｉ層２の破断により単結晶Ｓｉ基板１とｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および絶縁膜６とを分離する際に治具１０、１２に図５に示すように外力Ｐを加えたのに対して、この第２の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、図１１に示すように治具１０、１２に外力Ｐを加えることにより多孔質Ｓｉ層２の破断を行い、単結晶Ｓｉ基板１とｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および絶縁膜６とを分離する。この第２の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは、第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるので、説明を省略する。
【００３２】
この第２の実施形態によっても、第１の実施形態と同様に、高変換効率かつ高信頼性のフレキシブルな薄膜太陽電池を低コストで製造することができる。
【００３３】
次に、この発明の第３の実施形態について説明する。
上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、図１０に示すように、ｐ+ 型Ｓｉ層３の全面が裏面電極２０と接触しているため、このｐ+ 型Ｓｉ層３と裏面電極２０との界面において光入射により発生した電子−正孔対の再結合が起きやすく、それが変換効率を低下させるおそれがある。そこで、この第３の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、図１２に示すように、ｐ+ 型Ｓｉ層３上に単層のＳｉＯ2 膜やＳｉＮ膜あるいはそれらの積層膜からなる保護膜２３を形成し、この絶縁膜２３に開口２３ａを形成し、この開口２３ａを通じて例えば印刷法により裏面電極２４を形成し、この裏面電極２４をプラスチック基板２２上にあらかじめ形成された金属層２５と接続する。このとき、保護膜２３と金属層２５との間には隙間が形成されるので、この隙間に例えばエポキシ樹脂系の透明な接着剤２６を充填して保護膜２３と金属層２５とを接着する。この第３の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは、第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるので、説明を省略する。
【００３４】
この第３の実施形態によれば、ｐ+ 型Ｓｉ層３と裏面電極２４との界面における電子−正孔対の再結合を大幅に減少させることができることにより、薄膜太陽電池の変換効率を第１の実施形態に比べてより高くすることができるほか、第１の実施形態と同様な利点がある。
【００３５】
次に、この発明の第４の実施形態について説明する。
上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、図８に示す工程において一旦太陽電池層の裏面をガラス基板１４に接着し、その後このガラス基板１４を取り外してから、図１０に示す工程においてこの太陽電池層をプラスチック基板２２に接着するようにしているが、この第４の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、太陽電池層をガラス基板１４に接着せず、ｐ+ 型Ｓｉ層３に印刷法により直接裏面電極２０を形成し、この裏面電極２０を接着剤２１によりプラスチック基板２２に接着する。この後、接着剤１１を除去して治具１２を取り外し、保護膜６に開口６ａを形成するとともに、受光面電極１６を形成し、この受光面電極１６とプラスチック基板１８上の金属層１７とを接続し、さらに保護膜６とプラスチック基板１８との間の隙間に接着剤１９を充填して接着する。この第４の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは、第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるので、説明を省略する。
【００３６】
この第４の実施形態によれば、第１の実施形態に比べて製造工程の簡略化を図ることができ、したがってより低コストで薄膜太陽電池を製造することができるという利点がある。
【００３７】
次に、この発明の第５の実施形態について説明する。
上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、図９に示す工程において受光面電極１６を形成したが、この第５の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、図３に示す工程において保護膜６に開口６ａを形成するとともに、受光面電極１６を形成する。この第５の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは、第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるので、説明を省略する。
【００３８】
この第５の実施形態によっても、第１の実施形態と同様な利点を得ることができる。
【００３９】
次に、この発明の第６の実施形態について説明する。
この第６の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法においては、太陽電池層をダブルヘテロ構造とする。すなわち、この第６の実施形態においては、図１３に示すように、多孔質Ｓｉ層２上にｐ+ 型Ｓｉ層３１、ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２、例えばアンドープのＳｉ1-y Ｇｅy 層３３、ｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４およびｎ+ 型Ｓｉ層３５を順次エピタキシャル成長させ、ダブルヘテロ構造の太陽電池層を形成する。この場合、ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２のＧｅ組成比ｘは、このｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２の厚さ方向に、ｐ+ 型Ｓｉ層３１とこのｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２との界面における０の値からＳｉ1-y Ｇｅy 層３３とこのｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２との界面におけるｙの値まで単調に増加している。また、ｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４のＧｅ組成比ｘは、このｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４の厚さ方向に、ｎ+ 型Ｓｉ層３５とこのｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４との界面における０の値からＳｉ1-y Ｇｅy 層３３とこのｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４との界面におけるｙの値まで単調に増加している。これによって、これらのｐ+ 型Ｓｉ層３１、ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２、Ｓｉ1-y Ｇｅy 層３３、ｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４およびｎ+ 型Ｓｉ層３５間の各界面において格子が整合することから、良好な結晶性を得ることができる。この第６の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるので、説明を省略する。
【００４０】
この第６の実施形態によれば、太陽電池層がダブルヘテロ構造であり、その中央のＳｉ1-y Ｇｅy 層３３にキャリアおよび光を有効に閉じ込めることができることにより高い変換効率を得ることができるほか、第１の実施形態と同様な種々の利点がある。
【００４１】
次に、この発明の第７の実施形態について説明する。この第７の実施形態は、ＣＭＯＳ型半導体装置の製造にこの発明を適用した実施形態である。
この第７の実施形態によるＣＭＯＳ型半導体装置の製造方法においては、まず、図１４に示すように、単結晶Ｓｉ基板１上に多孔質Ｓｉ層２を形成した後、この多孔質Ｓｉ層２上に例えばＣＶＤ法により単結晶のｐ型Ｓｉ層４１をエピタキシャル成長させる。このｐ型Ｓｉ層４１の厚さは必要に応じて選ばれるが、例えば５μｍとする。また、このｐ型Ｓｉ層４１の不純物濃度は例えば１０15ｃｍ-3程度とする。
【００４２】
次に、図１５に示すように、このｐ型Ｓｉ層４１中にイオン注入法や熱拡散法によりｎ型不純物を選択的にドープしてｎウエル４２を形成する。次に、ｐ型Ｓｉ層４１上に例えば熱酸化法により例えばＳｉＯ2 膜のようなゲート絶縁膜４３を形成した後、このゲート絶縁膜４３上にゲート電極４４、４５を形成する。ここで、これらのゲート電極４４、４５は、例えば、ゲート絶縁膜４３上に例えばＣＶＤ法により多結晶Ｓｉ膜を形成し、この多結晶Ｓｉ膜に不純物をドープして低抵抗化した後、この不純物がドープされた多結晶Ｓｉ膜をエッチングによりパターニングすることにより形成する。
【００４３】
次に、ｎウエル４２の部分の表面をマスクで覆った状態でゲート電極４４をマスクとしてｐ型Ｓｉ層４１中にｎ型不純物をイオン注入することにより、ソース領域またはドレイン領域として用いられるｎ+ 型領域４６、４７をゲート電極４４に対して自己整合的に形成する。次に、このｎ型不純物のイオン注入に用いたマスクを除去した後、ｎウエル４２の部分を除いた部分の表面を覆う別のマスクを形成した状態で、ゲート電極４５をマスクとしてｎウエル４２中にｐ型不純物をイオン注入することにより、ソース領域またはドレイン領域として用いられるｐ+ 型領域４８、４９をゲート電極４５に対して自己整合的に形成する。
【００４４】
次に、例えばＣＶＤ法により全面に例えばＳｉＯ2 膜のような層間絶縁膜５０を形成した後、この層間絶縁膜５０の所定部分をエッチング除去してコンタクトホール５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄを形成する。次に、例えばスパッタリング法や真空蒸着法により全面に例えばＡｌ膜を形成した後、このＡｌ膜をエッチングによりパターニングして電極５１、５２、５３、５４を形成する。この場合、ゲート電極４４とｎ+ 型領域４６、４７とによりｎチャネルＭＯＳトランジスタが形成され、ゲート電極４５とｐ+ 型領域４８、４９とによりｐチャネルＭＯＳトランジスタが形成される。そして、これらのｎチャネルＭＯＳトランジスタおよびｐチャネルＭＯＳトランジスタによりＣＭＯＳが形成される。
【００４５】
次に、第１の実施形態の図５に示すと同様にして、単結晶Ｓｉ基板１の裏面を接着剤９により治具１０に接着するとともに、ＣＭＯＳ型半導体装置の表面に接着剤１１により治具１２を接着する。次に、これらの治具１０、１２に外力Ｐを加えて互いに反対方向に引っ張ることにより多孔質Ｓｉ層２の破断を行い、単結晶Ｓｉ基板１からＣＭＯＳ型半導体装置を分離する。
【００４６】
次に、ｐ型Ｓｉ層４１の裏面から残りの多孔質Ｓｉ層２を除去し、さらに治具１０、１２を取り外した後、図１６に示すように、このｐ型Ｓｉ層４１の裏面を例えば銀ペーストなどにより金属からなるヒートシンク５５とはり合わせる。この後、必要に応じてチップ化（ペレタイズ）を行う。
以上により、ｐ型Ｓｉ層４１の裏面にヒートシンク５５を有するＣＭＯＳ型半導体装置が製造される。
【００４７】
この第７の実施形態によれば、活性層を構成するｐ型Ｓｉ層４１が単結晶であることによりバルクＳｉによるＣＭＯＳに匹敵する高い性能を有するＣＭＯＳ型半導体装置を低コストで製造することができる。また、このＣＭＯＳ型半導体装置のｐ型Ｓｉ層４１の裏面にはヒートシンク５５が設けられていることにより、動作時の温度上昇を少なくすることができ、温度上昇に伴う性能劣化や不良を防止することができる。
【００４８】
次に、この発明の第８の実施形態について説明する。この第８の実施形態は、ダブルヘテロ構造の半導体レーザーの製造にこの発明を適用した実施形態である。
【００４９】
この第８の実施形態による半導体レーザーの製造方法においては、図１７に示すように、まず、単結晶ＧａＡｓ基板６１上に多孔質ＧａＡｓ層６２を形成する。次に、この多孔質ＧａＡｓ層６２上にｎ型ＧａＡｓ層６３をエピタキシャル成長させ、このｎ型ＧａＡｓ層６３上にｎ型クラッド層としてのｎ型ＡｌＧａＡｓ層６４、ＧａＡｓからなる活性層６５およびｐ型クラッド層としてのｐ型ＡｌＧａＡｓ層６６を順次エピタキシャル成長させてレーザー構造を形成する。なお、ｎ型ＧａＡｓ層６３の厚さは必要に応じて選ばれるが、例えば５μｍとする。
【００５０】
次に、第１の実施形態の図５に示すと同様にして、単結晶ＧａＡｓ基板６１の裏面を接着剤９により治具１０に接着するとともに、ｐ型ＡｌＧａＡｓ層６６の表面に接着剤１１により治具１２を接着する。次に、これらの治具１０、１２に外力Ｐを加えて互いに反対方向に引っ張ることにより多孔質ＧａＡｓ層６２の破断を行い、単結晶ＧａＡｓ基板６１からｎ型ＧａＡｓ層６３、ｎ型ＡｌＧａＡｓ層６４、活性層６５およびｐ型ＡｌＧａＡｓ層６６を分離する。
【００５１】
次に、ｎ型ＧａＡｓ層６３の裏面に残された多孔質ＧａＡｓ層６２を除去し、さらに治具１０、１２を取り外した後、図示は省略するが、このｎ型ＧａＡｓ層６３の裏面にｎ側電極を形成するとともに、ｐ型ＡｌＧａＡｓ層６６上にｐ側電極を形成し、目的とするダブルヘテロ構造の半導体レーザーを製造する。
【００５２】
この第８の実施形態によれば、ダブルヘテロ構造の半導体レーザーを低コストで製造することができる。また、この半導体レーザーにおいては、ｎ型ＧａＡｓ層６３が基板の役割を果たすが、このｎ型ＧａＡｓ層６３は半導体レーザーにおいて通常用いられるｎ型ＧａＡｓ基板に比べて非常に薄いので、基板による直列抵抗を極めて小さくすることができ、その分だけ半導体レーザーの動作電圧の低減を図ることができる。
【００５３】
以上、この発明の実施形態について具体的に説明したが、この発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、この発明の技術的思想に基づく各種の変形が可能である。
【００５４】
例えば、上述の第１の実施形態においては、多孔質Ｓｉ層２上にＣＶＤ法によってｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５をエピタキシャル成長させているが、多孔質Ｓｉ層２上にプラズマＣＶＤ法などにより非晶質Ｓｉ層を形成し、その後例えば６００〜８００℃の温度でアニールを行うことによりこの非晶質Ｓｉ層を固相成長させて結晶化させるようにしてもよい。この場合、多孔質Ｓｉ層２が種結晶となることにより、高品質な固相エピタキシャル層の形成が可能である。
【００５５】
また、上述の第６の実施形態におけるＳｉ1-y Ｇｅy 層３３の代わりに、Ｇｅ層を用いてもよい。
さらに、この発明は、例えばＳＯＩ（silicon on insulator）基板の製造に適用することも可能である。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、分離層の内部および／または分離層と素子形成層および基体との界面で機械的に破断を起こさせることにより基体から素子形成層を分離するようにしているので、例えば高変換効率の薄膜太陽電池などの高性能の薄膜素子を低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図２】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図３】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図４】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図５】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図６】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図７】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図８】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図９】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１０】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１１】この発明の第２の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１２】この発明の第３の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１３】この発明の第６の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１４】この発明の第７の実施形態によるＣＭＯＳ型半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図１５】この発明の第７の実施形態によるＣＭＯＳ型半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図１６】この発明の第７の実施形態によるＣＭＯＳ型半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図１７】この発明の第８の実施形態による半導体レーザーの製造方法を説明するための断面図である。
【符号の説明】
１・・・単結晶Ｓｉ基板、２・・・多孔質Ｓｉ層、３・・・ｐ+ 型Ｓｉ層、４、４１・・・ｐ型Ｓｉ層、５・・・ｎ+ 型Ｓｉ層、６、２３・・・保護膜、７・・・酸化膜、９、１１、１５、１９、２１・・・接着剤、１０、１２・・・治具、１４・・・ガラス基板、１６・・・受光面電極、１８、２２・・・プラスチック基板
【図１】
0004003546.tif 000002
【図２】
0004003546.tif 000003
【図３】
0004003546.tif 000004
【図４】
0004003546.tif 000005
【図５】
0004003546.tif 000006
【図６】
0004003546.tif 000007
【図７】
0004003546.tif 000008
【図８】
0004003546.tif 000009
【図９】
0004003546.tif 000010
【図１０】
0004003546.tif 000011
【図１１】
0004003546.tif 000012
【図１２】
0004003546.tif 000013
【図１３】
0004003546.tif 000014
【図１４】
0004003546.tif 000015
【図１５】
0004003546.tif 000016
【図１６】
0004003546.tif 000017
【図１７】
0004003546.tif 000018