(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータにより、車両の外形を表すデザイン面上に第１見切り線及び第２見切り線を互いに離間して設定し、第１見切り線を基準として第１ボディ部材の屈曲端部形状を設計し、第２見切り線を基準として第２ボディ部材の屈曲端部形状を設計する車両のボディ部材の形状設計方法であって、
入力手段からの入力により、前記デザイン面上の前記第１見切り線の設定を受け付ける工程と、
前記第１見切り線を基準として前記第１ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第１仮想チューブを設定する工程と、
前記第１仮想チューブを基準として、前記第１ボディ部材の屈曲端部と前記第２ボディ部材の屈曲端部との間の見切り隙を規定するパラメータを用いて前記第２ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第２仮想チューブを設定する工程と、
前記第２仮想チューブを基準として、前記デザイン面上に前記第２見切り線を設定する工程と、
を含むことを特徴とする車両のボディ部材の形状設計方法。
【請求項２】
請求項１に記載の車両のボディ部材の形状設計方法であって、
前記第１仮想チューブと前記第２仮想チューブの中心軸間距離が、前記見切り隙を規定するパラメータ、前記第１仮想チューブの半径、及び前記第２仮想チューブの半径に基づいて定められることを特徴とする車両のボディ部材の形状設計方法。
【請求項３】
請求項１に記載の車両のボディ部材の形状設計方法であって、
前記第２仮想チューブは、前記デザイン面に接するように配置され、
前記第２見切り線を設定する工程は、
前記第２仮想チューブ上の中心軸を前記デザイン面上に投影する工程と、
前記投影された中心軸を第２ボディ部材側から第１ボディ部材側に向かって第２仮想チューブの半径分シフトする工程と、
を含むことを特徴とする車両のボディ部材の形状設計方法。
【請求項４】
請求項３に記載の車両のボディ部材の形状設計方法であって、
前記見切り面と前記デザイン面の交差角度が９０度に設定されることを特徴とする車両のボディ部材の形状設計方法。
【請求項５】
コンピュータにより、互いに離間して配置される第１見切り線及び第２見切り線を車両の外形を表すデザイン面上に設定し第１見切り線を基準として第１ボディ部材の端部形状が定められ第２見切り線を基準として第２ボディ部材の端部形状が定められる車両のボディ部材の形状設計方法であって、
入力手段からの入力により、前記デザイン面上の前記第１見切り線の設定を受け付ける工程と、
第１ボディ部材の端部の曲率半径を規定する第１パラメータの入力を受け付ける工程と、
第２ボディ部材の端部の曲率半径を規定する第２パラメータの入力を受け付ける工程と、
第１ボディ部材の端部と第２ボディ部材の端部との間の見切り隙を規定する第３パラメータの入力を受け付ける工程と、
前記第１パラメータに基づいて、前記第１見切り線を基準として、第１ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第１仮想チューブを設定する工程と、
前記第２パラメータ及び第３パラメータに基づいて、第１仮想チューブを基準として、前記第２ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第２仮想チューブを設定する工程と、
前記第２仮想チューブを基準として、前記デザイン面上に第２見切り線を設定する工程と、
を含むことを特徴とする車両のボディ部材の形状設計方法。
【請求項６】
互いに離間して配置される車両の第１ボディ部材及び第２ボディ部材の端部形状を定めるために車両の外形を表すデザイン面上に第１見切り線、及び第２見切り線を設定する見切り線設定プログラムであって、
入力手段からの入力により、前記デザイン面上の前記第１見切り線の設定を受け付ける手順と、
第１ボディ部材の端部形状の曲率半径を規定する第１パラメータを受け付ける手順と、
第２ボディ部材の端部形状の曲率半径を規定する第２パラメータを受け付ける手順と、
第１ボディ部材の端部と第２ボディ部材の端部との間の見切り隙を規定する第３パラメータを受け付ける手順と、
前記第１パラメータに基づいて、前記第１見切り線を基準として、第１ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第１仮想チューブを設定する手順と、
前記第２パラメータ及び第３パラメータに基づいて、第１仮想チューブを基準として、前記第２ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第２仮想チューブを設定する手順と、
前記第２仮想チューブを基準として、前記デザイン面上に第２見切り線を設定する手順と、
をコンピュータに実行させるための見切り線設定プログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両のボディ形状を設計する方法に関し、特に隣接する二つのボディ部材の端部の形状の設計方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両のボディのデザインを行うにあたっては、ＣＡＤ技術が広く利用されている。車両のボディは複数のパーツから構成されるが、ＣＡＤ装置にて各パーツに対応した３次元形状を生成し、生成されたモデルを組み合わせたり、変更したりすることにより車両の設計を行っている。
【０００３】
車両のパーツには、例えば図８に示すようにフェンダ１１０とフード１１２、或いはリアドア１１４とクオータ１１６等互いに隣接したものがある。これらパーツは車両の外形の一部を形成するために全体として統一のとれたデザインが要求される。これら隣接するパーツを設計する場合は、まず最初に、これらパーツの全体形状を表すデザイン面を設定し、この面を各ボディ部材に対応した領域に分割して形状の設計を行う。
【０００４】
図９は、図８において点線部分で囲まれた部分１１５におけるフェンダ端部１２３とフード端部１２５の断面図である。
【０００５】
フェンダのパネル板１１８、及びフードの上パネル板１２０は所定の板厚を有する。フェンダのパネル板１１８、フードの上パネル板１２０は、ともに両端部１２３，１２５にて屈曲しており、両端部１２３，１２５は、所定の見切り隙をもって離間して配置される。見切り隙はフェンダ端部１２３とフード端部１２５との間に形成される隙間である。
【０００６】
フェンダのパネル板１１８は、端部１２３にて、車体の内側に屈曲されてなる側壁１２４を備える。側壁１２４の上端は、Ｒ加工される。側壁１２４の下端には、フード側に延びる折曲面１２６が形成される。フェンダを車体に取り付ける場合は、折曲面１２６が車体側方にあるフレーム（図示せず）に溶接、またはボルト付けされる。
【０００７】
フードの上パネル板１２０は、その端部１２５にてフード側に折り返された形状であって、Ｒ加工されたフック部１２７を備える。フック部１２７はフードの下側パネル板の端部（図示せず）を保持するために設けられる。
【０００８】
次に、図１０を用いて、図９で示したフェンダ端部１２３及びフード端部１２５の形状作成方法を説明する。
【０００９】
まず、デザイン面１１９上に、フェンダ側の見切り線１２１を設定する。見切り線１２１を設定した後に、フェンダとフードとの間の見切り隙を考慮して、見切り線１２８を作成する。見切り線１２８は、見切り線１２１を所定距離ｄだけフード側にシフトすることにより得られる（図１０（ａ）参照）。
【００１０】
次に、フェンダ側の見切り線１２１を基準として、見切り壁面１２９、折曲面１３０を作成する。見切り壁面１２９は、見切り線１２１の位置から車両の内側方向に延設される。見切り壁面１２９は、その下端にて、フード側に延びる折曲面１３０が形成される。（図９（ｂ）参照）。
【００１１】
フード側の見切り線１２８対しては、フード側見切り面１３２、折り返し面１３４を作成する。フード側見切り面１３２は、見切り線１２８位置から車両の内側に延設され、折曲面１３４は、フード側見切り面１３２の下端にてフード側に延びた形状を有する。（図９（ｂ）参照）。
【００１２】
次に、見切り線１２１に沿って、見切り線１２１に直行するように断面を複数取り（図９（ｂ）中、一点鎖線参照）、各断面形状に板厚を加えて、端部のＲ加工を行ってフェンダパネル端部１２３及び、フード端部１２５の形状を作成する（図８参照）。
【００１３】
その後、作業者がフェンダ端部とフレーム端部との間の見切り隙を確認し、それが見切り線にそって一定でない等適切でない場合は、もう一度フード側の見切り線１２８を修正し（図１０（ｃ））、見切り隙が一定になるまで上述の工程を繰り返す。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、デザイン面１１９の断面形状が見切り線１２１に沿って変化するような場合、上述したように見切り線間の距離ｄをすべて同じ値にとると、断面ごとにフード端部とフェンダ端部との間の見切り隙が異なってしまう。
【００１５】
一例として、図１１に示すように、フードの表面とフェンダの表面とを含むデザイン面がフラットである場合（デザイン面１３０）及びフェンダの表面がフードの表面に対して傾いている場合（デザイン面１３１）、それぞれ場合について作成されたフェンダとフードとの間の見切り隙ｈ３，ｈ４を比較してみる。フェンダ端部のＲ付けを行った時に、傾いている場合のフェンダ端部１３８は、フラットな場合のフェンダ端部１３６と比較すると下側にシフトしてしまい（図１１中、矢印参照）、その分、見切り隙の長さｈ４はｈ３に比べて長くなってしまう。
【００１６】
このように、デザイン面の形状によって見切り隙の長さが変化してしまうと、それらを一定のものに修正するのに非常に手間がかかるという問題があった。
【００１７】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、隣接する車両のボディ部材の端部に適切な見切り隙を与えることができる形状設計方法を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を解決するために、本発明に係る車両のボディ端部の形状設計方法は、互いに離間して配される第１見切り線及び第２見切り線を車両の外形を表すデザイン面上に設定し、第１見切り線を基準として第１ボディ部材の屈曲端部形状を設計し、第２見切り線を基準として第２ボディ部材の屈曲端部形状を設計する車両のボディ部材の形状設計方法であって、入力手段からの入力により、デザイン面上の第１見切り線の設定を受け付ける工程と、第１見切り線を基準として第１ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第１仮想チューブを設定する工程と、第１仮想チューブを基準として、第１ボディ部材の屈曲端部と第２ボディ部材の屈曲端部との間の見切り隙を規定するパラメータを用いて第２ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第２仮想チューブを設定する工程と、第２仮想チューブを基準としてデザイン面上に第２見切り線を設定する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１９】
上記方法によれば、第１／第２仮想チューブを設定することにより、前もって第１／第２ボディ部材の屈曲端部の形状を見当にいれて第２見切り線を設定することができる。それゆえ、上記方法によって設定された第１及び第２見切り線を基準として第１／第２ボディ部材の屈曲端部形状を設計することにより、適切な見切り隙を与えることができる。
【００２０】
望ましくは、第１仮想チューブは、デザイン面と見切り面とに内接するよう配置される。また、第２仮想チューブは、デザイン面に接するよう配置される。
【００２１】
また、本発明に係る車両のボディ部材の形状設計方法は、前記第１仮想チューブと前記第２仮想チューブの中心軸間距離が、前記見切り隙を規定するパラメータ、前記第１仮想チューブの半径、及び前記第２仮想チューブの半径に基づいて定められることを特徴とする。
【００２２】
望ましくは、第１仮想チューブと第２仮想チューブの中心軸間距離Ｌを一定とする。こうすれば、第１見切り線、又は第２見切り線に沿って、第１ボディ部材と第２ボディ部材との間の見切り隙を一定にすることができる。
【００２３】
また、本発明に係る車両のボディ部材の形状設計方法は、第２仮想チューブの中心軸をデザイン面上に投影する工程を含み、第２見切り線は、投影された中心軸を第２ボディ部材側から第１ボディ部材側に向かって第２仮想チューブの半径分シフトすることにより定まることを特徴とする。
【００２４】
また、見切り面は、デザイン面との交差角度を９０°に設定することを特徴とする。こうすることにより、第１見切り線に近い位置に第１仮想チューブを配置することができる。したがって、設定された第１見切り線のイメージに合った第１ボディ部材の端部形状を作成することができる。
【００２５】
また、本発明に係るボディ部材の形状設計方法は、コンピュータにより、互いに離間して配置される第１見切り線及び第２見切り線を車両の外形を表すデザイン面上に設定し第１見切り線を基準として第１ボディ部材の端部形状が定められ第２見切り線を基準として第２ボディ部材の端部形状が定められる車両のボディ部材の形状設計方法であって、入力手段からの入力により、デザイン面上の第１見切り線の設定を受け付ける工程と、第１ボディ部材の端部の曲率半径を規定する第１パラメータの入力を受け付ける工程と、第２ボディ部材の端部の曲率半径を規定する第２パラメータの入力を受け付ける工程と、第１ボディ部材の端部と第２ボディ部材の端部との間の見切り隙を規定する第３パラメータの入力を受け付ける工程と、第１パラメータに基づいて、第１見切り線を基準として、第１ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第１仮想チューブを設定する工程と、第２パラメータ及び第３パラメータに基づいて、第１仮想チューブを基準として、第２ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第２仮想チューブを設定する工程と、第２仮想チューブを基準として、デザイン面上に第２見切り線を設定する工程と、を含むことを特徴とする。
【００２６】
また、本発明に係る見切り線設定プログラムは、互いに離間して配置される車両の第１ボディ部材及び第２ボディ部材の端部形状を定めるために車両の外形を表すデザイン面上に第１見切り線、及び第２見切り線を設定する見切り線設定プログラムであって、入力手段からの入力により、デザイン面上の前記第１見切り線の設定を受け付ける手順と、第１ボディ部材の端部形状の曲率半径を規定する第１パラメータを受け付ける手順と、第２ボディ部材の端部形状の曲率半径を規定する第２パラメータを受け付ける手順と、第１ボディ部材の端部と第２ボディ部材の端部との間の見切り隙を規定する第３パラメータを受け付ける手順と、前記第１パラメータに基づいて、前記第１見切り線を基準として、第１ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第１仮想チューブを設定する手順と、前記第２パラメータ及び第３パラメータに基づいて、第１仮想チューブを基準として、前記第２ボディ部材の屈曲端部形状を規定するための第２仮想チューブを設定する手順と、前記第２仮想チューブを基準として、前記デザイン面上に第２見切り線を設定する手順と、をコンピュータに実行させることを特徴とする。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態（以下実施形態という）を、図面に従って説明する。
【００２８】
図１〜図３に従って、実施形態に係る車両のボディ部材の形状作成方法の原理を説明する。
【００２９】
図１に示すようにまず、デザイン面１０上にフェンダ側の見切り線（第１見切り線）１２を作成する。フェンダ側のデザイン面１１がフェンダのパネル面、フード側のデザイン面１３がフード上パネル面に対応する。
【００３０】
次に、見切り線１２を基準に、フェンダ側の見切り面１７、及び折曲面１３０（図示せず）を作成する。フェンダ側の見切り面１７は、見切り棚面１４と見切り壁面１６とからなる。見切り棚面１４は、フェンダ側のデザイン面１１に対して垂直に交わる。また、その面幅ｚは、後に作成されるフード形状の端部に干渉しないよう設定される。
【００３１】
見切り壁面１６は見切り棚面１４の下端にて、車両の内側方向に延設される。フェンダ側のデザイン面１１と見切り壁面１６とは、鋭角的に交わる関係にある。見切り壁面１６の下端にて、フード側に延びる折曲面１３０が形成される。折曲面１３０に関しては、従来の技術の欄で説明したので同一番号を付して説明を省略する。
【００３２】
見切り面１７，折曲面１３０を作成した後に、フェンダ側のデザイン面１１、及び見切り棚面１４に内接する仮想チューブ１８（第１仮想チューブ）を設定する。仮想チューブ１８の設定において実際演算されるのは中心軸２０の位置座標である。仮想チューブ１８は、フェンダ端部のおおよその形状を表すものであり、仮想チューブ１８の半径ｒ１は、フェンダ端部Ｒの設計値、例えば曲率半径の値に基づいて決められる。
【００３３】
従来の技術の欄で説明したように、フェンダの端部の位置は、フェンダ側のデザイン面と見切り面とのなす角度に応じて変化する。また、その位置は、角度が鋭角的になるほど見切り線から遠ざかる。
【００３４】
本実施形態においては、デザイン面１１と見切り棚面１４との間の角度を９０度に設定している。見切り棚面１４がなく、デザイン面１１に対して直接見切り壁面が設けられた場合と比較すると、第１仮想チューブ１８を見切り線１２に近い位置に配することができ、それゆえ後に作成されるフェンダ端部の位置も第１見切り線に近い位置に作成することができる。また、見切り線１２に沿って、デザイン面１１と見切り棚面１４との間の角度を一定にしているので、第１仮想チューブ１８と見切り線１２との距離をほぼ一定にすることができる。それゆえ、設定した見切り線１２のイメージに合ったフェンダ端部形状を作成することができる。
【００３５】
なお、デザイン面１１と見切り棚面１４との間の角度は、上述した９０度に限るものではなく、見切り壁面１６とデザイン面１１とがなす角度よりも大きいものであればよい。
【００３６】
仮想チューブ１８の設定後、図２に示すように、仮想チューブ１８を基準として仮想チューブ２１を設定する。仮想チューブ１８と仮想チューブ２１との中心間距離Ｌは、見切り隙を規定するパラメータｈによって定まる。仮想チューブ１８の半径をｒ１、仮想チューブ２１の半径をｒ２とすると、Ｌは、ｈ＋ｒ１＋ｒ２により定まる。仮想チューブ２１の半径ｒ２は、フード端部Ｒの設計値、例えば曲率半径の値に基づいて決められる。また、仮想チューブ２１は、フード側のデザイン面１３に接するように設けられる。
【００３７】
本実施形態においては、見切り隙の大きさを、フェンダ端部及びフード端部の断面（図８参照）を取ったときに、フェンダ端部の表面とフード端部の表面との距離が最小となる時の長さとする。なお、見切り隙の定義としてはこれに限られるものではなく、フェンダ端部とフード端部との間に生じる隙を示す指標であればよい。
【００３８】
仮想チューブ２１の設定において実際に演算されるのは、その中心軸２３の位置である。中心軸２３の位置を求める方法としては、まず、フード側のデザイン面１３に対して、その下側に半径ｒ２分オフセットしたオフセット面２２を作成する。同時に、仮想チューブ１８と同心であって、半径Ｌを有するチューブ２４を作成し、オフセット面２２とチューブ２４との交線を求める。求められた交線が仮想チューブ２１の中心軸２３となる。
【００３９】
次に、仮想チューブ２１の中心軸２３をフード側のデザイン面１３の法線方向に投影した投影線３０を求める。投影線３０は、デザイン面１０と仮想チューブ２１が接する接点の集合である。投影線３０の作成した後に、図３に示すように、デザイン面１０上にて、投影線３０を半径ｒ２分フェンダ側にシフトした見切り線３２（第２見切線）を作成する。
【００４０】
見切り線３２の作成方法は、上述したものに限らない。チューブの中心軸２３をオフセット面２２上にて半径ｒ２分フェンダ側にシフトすることにより得られるチューブ３２の側方のライン３５を演算し、演算されたライン３５をフェンダ側のデザイン面１３に投影したものを見切り線３２としてもよい。
【００４１】
見切り線３２を作成した後、見切り線３２を基準として、フード側の見切り面３４、および折返し面３６を作成する。フード側の見切り面３４は、見切り線３２から車両の内側に向かって延設され、フード側の見切り面３４の下端にてフード側方向に延びる折返し面３６が形成される。その後、従来の技術の欄で説明したように、この形状に、板厚を加え、端部のＲ付け等を行って、フード及びフェンダの３Ｄ形状を作成する（図８参照）。
【００４２】
図４は、従来の方式で作成されたフード・フェンダの端部の３Ｄ形状（図中、一点鎖線部参照）と、上述した本実施形態に係る方法で作成された３Ｄ形状（図中、実線部参照）とを比較した図である。フェンダ端部４１、フード端部４３は、従来の方法で作成されたもの、フェンダ端部４０、フード端部４２は、本実施の形態に係る方法で作成されたものである。比較のため、フェンダ端部４０，４１の形状の頂部を重ねて、フェンダ端部４０，４１に対するフード端部４２，４３の位置を比較してみると、図示のように、本実施形態に係る方法で作成された見切り隙の長さｈ１は、従来方法により作成された形状の見切り隙ｈ２よりも短い。すなわち、従来の方法において、フェンダ端部の形状が鋭角的である場合、設定した見切り線の間隔よりも見切り隙が大きくなってしまうという問題点が改善されていることがわかる。
【００４３】
本実施形態においては、上述したように、予め所定の見切り隙が得られるように仮想チューブ１８、及び仮想チューブ２１を配置し、フェンダ及びフードのＲ端部の形状を見当に入れて見切り線３２を設定している。その結果、見切り隙を一定にしたいような場合でも、一般に見切り線１２と見切り線３２との間隔は一定とはならない。しかしながら、これら見切り線１２，３２を基準として、端部のＲ付け等を行えば、結果作成されるフェンダ端部とフード端部との間の見切り隙は一定となる。
【００４４】
また、見切り面１７は、デザイン面１０に直行する見切り棚面１４を備えており、見切り線１２に近い位置に仮想チューブ１８を配置することができる。したがって、設定された第１見切り線のイメージに合った第１ボディ部材の端部形状を作成することができる。
【００４５】
上記の方法が適用されるＣＡＤ装置５０の構成例を図５に示す。ＣＡＤ装置５０は、演算部５２、記憶部５４、画像表示部５６、キーボード５８、マウス６０、プロッタ６２、補助記憶部６４を有する。
【００４６】
演算部５２は、３Ｄ及び２Ｄの形状データの作成等の演算処理を行う。記憶部５４は、各種データを一時的に記憶する、例えばＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）等である。画像表示部５６は、３Ｄ及び２Ｄの形状データ等の画像を表示し、例えばＣＲＴ（カソードレイチューブ）等で構成される。キーボード５８は、各種データ等を入力するためのもので、マウス６０は、画像表示部５６に表示された３Ｄ及び２Ｄの形状データを指示するため等に用いられる。プロッタ６２は、３Ｄ及び２Ｄ形状を用紙等に出力するためのものである。補助記憶部６４は、演算部５２にて作成された３Ｄ及び２Ｄの形状データや、プログラム等を記憶しておくためのハードディスク等で構成される。
【００４７】
図６は、上記ＣＡＤ装置５０を用いて、フェンダ・フードの端部形状を作成する手順を説明する図である。
【００４８】
ユーザは、画像表示部５６の起動画面上に表示されるツールバー等から、フェンダ・フード端部形状の作成コマンドを選択する（図示せず）。コマンドが選択されると、画像表示部５６には、見切り隙作成用の入力テーブル６５が表示される（図６（ａ）参照）。入力テーブルには、複数の設定ボタンが表示される。設定ボタンとしては、デザイン面の形状を設定するボタン６６、フェンダ側の見切り線の形状を設定するボタン６８、フェンダ側のデザイン面に対する棚面の角度を設定するボタン７０、フェンダ側の見切り面の棚面と壁面と間の境界線の表示の有無を設定するボタン７２、棚面の幅を設定するボタン７４、フェンダの端部Ｒを設定するボタン７６、フードの端部Ｒを設定するボタン７８、見切り隙の値を設定するボタン８０、フード側の見切り面の形状を設定するボタン８２がある。また、入力テーブルには、設定の完了を指示するボタン８４も含まれる。
【００４９】
ユーザが各ボタンをマウスによってクリックすること等により、各設定項目が設定可能となる。まず、ボタン６６をマウス６２でクリックしてデザイン面の設定を行う。デザイン面の形状データは、ユーザが作成中のもの、或いは予め補助記憶部６４に登録されたものであってもよい。次に、ボタン６６をマウス６２でクリックした後、フェンダ側の見切り線を決定するパラメータをユーザがキーボード５８等により入力し、デザイン面上のフェンダ側見切り線の設定を行う。上記の設定が終わると、画像表示部５６には、デザイン面１０とフェンダ側見切り線１２の図形が表示される（図６（ｂ）参照）。
【００５０】
次に、ユーザは、フード側の見切り線、及びフェンダ・フードの見切り面等を作成するための情報を、ボタン７０〜８２をマウス６０でクリックし、各ボタン７０〜８２の右にある設定項目の欄に設定内容をキーボード５８を用いて入力する。すべての設定情報を入力した後、入力終了のボタン８４をマウスでクリックする。
【００５１】
入力が終わると、図１〜３を用いて説明した方法で、演算部は、見切り線１２，３２及び見切り棚面１４，フード側見切り面３４，等の画像データの演算を行い、そのデータを画像表示部５８に表示する。表示された画面を図６（ｃ）に示す。
【００５２】
最後に、ユーザは、作成された画像データに対して、板厚を加え、端部Ｒ付けを行なって、フェンダ・フードの３Ｄ形状を作成する。
【００５３】
上述の説明では、車両のボディ部材としてフェンダとフードを用いたが、もちろん他のボディ部材を設計する場合も、本発明に係る形状作成方法が適用可能である。その場合、一般にボディ部材に応じて端部形状も異なるが、例えば図７（ｃ）には、両端部が折り返された隣接するパネル部材が示されている。
【００５４】
以下、上記図示されたパーツに対して本発明に係る方法を適用した場合について、図７を用いて説明する。
【００５５】
まず、図７（ａ）に示すように、デザイン面８６上に第１パネル部材側の見切り線８８を設定する。次に、図７（ｂ）に示すように、見切り線８８を基準として、第１パネル部材側の見切り面９０を作成する。見切り面９０と、第１パネル部材側のデザイン面９２となす角度は９０度とする。また、見切り面９０の下端にて、第１パネル部材側に延びる折曲面９４を作成する。
【００５６】
次に、第１パネル部材側のデザイン面９２と見切り面９０とに内接する仮想チューブ９６の中心軸９８の位置座標を演算する。仮想チューブ９６の半径は、第１パネル部材側の端部Ｒ、例えば曲率半径に基づいて決められる。
【００５７】
中心軸９８の演算後、第２パネル部材側の端部に第２仮想チューブ９９を設定する。第２仮想チューブ９９の半径ｒ２は、第２パネル部材側の端部Ｒに基づいて決められる。第２仮想チューブ９９は、第２パネル部材側のデザイン面１００に接し、仮想チューブ９６と仮想チューブ９９の中心軸間距離Ｌは、見切り隙パラメータをｈとして、Ｌ＝ｒ１＋ｒ２＋ｈによって定まる。
【００５８】
仮想チューブ９９の中心軸１０１を、第２パネル部材側に投影し、投影された線を第１パネル部材側に半径ｒ２分シフトすることにより、フード側見切り線１０２を作成する。次に、フード側見切り線１０２に対して、下方にフード側見切り面１０３を作成し、見切り面１０３の下端にて、第２パネル部材側に延びる折曲面１０４を作成する。
【００５９】
最後に、図７（ｃ）に示すように、図７（ｂ）で作成された形状に、板厚、Ｒ付け等を行うことにより、第１パネル部材端部１０５、第２パネル部材１０６の形状作成を行う。
【００６０】
上記のような場合でも、予め所定の見切り隙が得られるように仮想チューブ９０、仮想チューブ９９を配し、この仮想チューブ９９に基づいて見切り線１０２を設定している。こうすることで、第１パネル部材端部１０５と第２パネル部材端部１０６との間の見切り隙を一定にすることができる。
【００６１】
【発明の効果】
上述したように、本発明に係る方法によれば、デザイン面の形状によらずに効率的に隣接する車両のボディ部材形状を設計する方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態に係る車両のボディ部材の形状設計方法の原理説明の図である。
【図２】  本発明の実施の形態に係る車両のボディ部材の形状設計方法の原理説明の図である。
【図３】  本発明の実施の形態に係る車両のボディ部材の形状設計方法の原理説明の図である。
【図４】  従来技術により作成された形状と本実施形態に係る方法により作成された形状とを比較する図である。
【図５】  ＣＡＤ装置の構成を表す図である。
【図６】  端部形状の作成時におけるＣＡＤ装置の表示画面を表す図である。
【図７】  本発明の実施の形態に係る車両のボディ部材の形状設計方法の説明の図である。
【図８】  車両のボディを表す図である。
【図９】  フェンダ端部及びフード端部の形状を表す図である。
【図１０】  従来技術による車両のボディ部材の形状設計方法の原理説明の図である。
【図１１】  デザイン面形状による見切り隙の変化を表した図である。
【符号の説明】
１０  デザイン面、１２  見切り線、１４  見切り棚面、１６  見切り壁面、１７  見切り面、１８，２１  仮想チューブ、３２  フード側見切り線、３４フード側見切り面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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