Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バンパーの上端フランジ部かまたはバンパーに設けたタグにスリットを形成し、また前記バンパーに組み付けられるトーイングフックカバーの外観上問題とならない箇所に支持棒を形成し、前記スリットに前記支持棒を係合させてバンパーにトーイングフックカバーを一体化し、この状態で同時に塗装し、次いで乾燥炉で乾燥せしめ、この後、前記バンパーからトーイングフックカバーを取り外し、前記バンパーに形成された係合孔に前記トーイングフックカバーの支持棒を挿通して取り付けることを特徴とするバンパーとトーイングフックカバーの塗装組み付け方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はバンパーとトーイングフックカバーの塗装組み付け方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、大物部品に小物部品を組付ける際に、別々に塗装を施したものを用いると、微妙に塗装色差があるため、商品価値が低下してしまう。そこで、特開平６−２０６０２４号公報にあっては、フューエルリッドを保持治具に取付け、この保持治具の一部を車体のドアウインドウ溝に差し込んで固定し、この状態でフューエルリッドとドアとを同時に塗装するようにしている。
また、特開２０００−２２０６２６公報にあっては、バンパーやエアロサイドガード等の樹脂部品を保持治具を介して車体に取付け、この状態で車体と樹脂部品とを同時に塗装するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した先行技術にあっては、専用の保持治具を作成しなければならず、また塗装の都度、小物樹脂部品を保持治具に取付けなければならず、作業が面倒であり、塗装後に保持治具を回収しなければならない。また、車体の一部に保持治具を差し込んだりすると、車体が傷つくおそれがある。
また、何回か使用すると塗料が保持治具に付着し、付着した塗料が塗装中に剥離して樹脂部品に付着して不良品となることがあり、これを回避するには頻繁に保持治具の清掃が必要になり手間がかかる。
更に、被塗装部品が樹脂で保持治具が金属製の場合、塗装工程に続く乾燥炉内で樹脂部品とこの樹脂部品を取付けている保持治具との温度上昇速度が異なるため、樹脂部品の保持治具との取付け部の周囲に歪みが生じ、塗装面に微細な皺ができ、光輝性に影響を与えることがある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明に係るバンパーとトーイングフックカバーの塗装組み付け方法は、バンパーとこれに組みつけられるトーイングフックカバーの外観上問題とならない箇所に互いに係合するスリットと支持棒を形成し、前記スリットに支持棒を係合させてバンパーにトーイングフックカバーを一体化し、この状態で同時に塗装するようにした。
上記構成とすることで、専用の保持冶具を用いることなく、バンパーとトーイングフックカバーを同時に塗装できる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の態様を添付図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る塗装方法で塗装される被塗装部品の正面図、図２は同被塗装部品の側面図、図３は同被塗装部品の平面図、図４は樹脂小物部品取付部の拡大図であり、被塗装部品として実施例では大物樹脂部品としてのバンパー１と小物樹脂部品としてのトーイングフックカバー２を一体化したものを示している。
【０００７】
バンパー１には上端部にフランジ部１１が形成されている。このフランジ部１１は車体に組付けた状態では外観上目立たない箇所である。そしてフランジ部１１には成形時に受け部としてのスリット１２が形成されている。
【０００８】
トーイングフックカバー２はバンパー１の開口部１３に取り付けられる部品であり、このトーイングフックカバー２の外観上目立たない箇所である裏面側には成形時に係合部としての支持棒２１が形成されている。支持棒２１は塗装中にスリット１２から外れることがないように、先端２２を矢印状にするとともに、係止位置を調整できるように支持棒２１の中間に段部２３を設けている。
尚、受け部及び係合部の形状は上記のものに限らず、互いに一体化できるものであればよい。
【０００９】
塗装手順は、バンパー１のスリット１２にトーイングフックカバー２の支持棒２１を差し込んで一体化し、この状態で塗装し、塗装後はそのまま乾燥炉に送り込んで乾燥する。そして、乾燥後にバンパー１からトーイングフックカバー２を取り外し、トーイングフックカバー２をバンパー１の開口部１３に取り付ける時に、バンパー１の開口部１３に形成された係合孔１５に支持棒２１を挿通して、抜け止めとして流用する。勿論、トーイングフックカバー２から支持棒２１を切断してもよい。
【００１０】
バンパー１などの大物樹脂部品に外観上問題とならない箇所がない場合には、図５に示すように、バンパー１の一部にタグ１４を設け、このタグ１４にスリット１２を形成すればよい。
【００１１】
また、図６に示すように、バンパー１などの大物樹脂部品に支持棒２１を設け、トーイングフックカバー２などの小物部品にスリット１２を形成してもよい。更にトーイングフックカバー２にタグを設け、このタグにスリットを形成してもよい。
【００１２】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によればバンパーとこれに組みつけられるトーイングフックカバーの外観上問題とならない箇所に、互いに係合するスリットと支持棒を形成し、前記スリットに支持棒を係合させてバンパーにトーイングフックカバーを一体化し、この状態で同時に塗装するようにしたので、塗装色差を生じることがなくなる。
しかも専用の保持冶具を用いないため、保持治具への取付け作業が不要になり、保持冶具で車体などを傷つけることがなく、更に保持冶具と樹脂部品であるバンパーとトーイングフックカバーの温度差に起因する皺の発生などの不具合も解消できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る塗装方法で塗装される被塗装部品の正面図
【図２】同被塗装部品の側面図
【図３】同被塗装部品の平面図
【図４】樹脂小物部品取付部の拡大図
【図５】別実施例を示す図
【図６】別実施例を示す図
【符号の説明】
１…バンパー（大物樹脂部品）、１１…フランジ部、１２…スリット、１３…開口部、２…トーイングフックカバー（小物樹脂部品）、２１…支持棒、２２…支持棒の先端、２３…段部。
【図１】
0003998485.tif 000002
【図２】
0003998485.tif 000003
【図３】
0003998485.tif 000004
【図４】
0003998485.tif 000005
【図５】
0003998485.tif 000006
【図６】
0003998485.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
４枚の胴板を筒状に連設して周壁を形成し、対向一対の胴板の下端縁から延出した鉤付きの底板と、他対の胴板の下端縁から延出した底板とを貼り合わせると共に、鉤を噛み合わせて底壁を形成した紙箱において、
前記各底板の周壁に沿う二辺のなす角を鋭角とすることにより、底壁の平面形状を菱形とし、一対の鉤付きの底板では、対角へ向かう辺の先端側を膨出させて鉤を形成し、基端側は膨出させず、周壁に沿う二辺のなす角を二等分する斜折線を形成し、この一対の底板の斜折線より先端側に位置する部分の上面に他対の底板を貼り付けることにより、斜折線に沿って扁平に折り畳めるようにしたことを特徴とする紙箱。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、菓子等の商品を個装する紙箱に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、４枚の胴板を筒状に連設して周壁を形成し、対向一対の胴板の下端縁から延出した鉤付きの底板と、他対の胴板の下端縁から延出した底板とを貼り合わせて底壁を形成した直方体状の紙箱が使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、洋菓子等を包装する際、商品を個装した複数の紙箱を、円筒形の外箱に放射状に収納すると、視覚上の訴求効果を高めることができる。
【０００４】
しかしながら、上記のような直方体状の紙箱では、このような包装形態をとることができない。
【０００５】
そこで、この発明は、円筒形の外箱に放射状に収納できる紙箱を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、この発明は、４枚の胴板を筒状に連設して周壁を形成し、対向一対の胴板の下端縁から延出した鉤付きの底板と、他対の胴板の下端縁から延出した底板とを貼り合わせると共に、鉤を噛み合わせて底壁を形成した紙箱において、前記各底板の周壁に沿う二辺のなす角を鋭角とすることにより、底壁の平面形状を菱形としたのである。
【０００７】
このような紙箱は、円筒形の外箱に複数収納する際、隣接する紙箱の胴板を突き合わせると、放射状に配列することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。図１に示すブランクにおいて、４枚の胴板１乃至４が順次連設され、胴板１の開放側縁には継代片５が連設されている。胴板１、３の下端縁には底板６が、胴板２、４の下端縁には底板７がそれぞれ連設され、その基端両側部の角は６０°とされている。底板６には、先端から突出する鉤８と、基端角部から先端へ至る斜折線９とが形成されている。胴板１、３の上端縁にはフラップ１０が、胴板２、４の上端縁には蓋板１１がそれぞれ連設され、蓋板１１には花弁を型取った閉止片１２が設けられている。胴板２、３に跨がる窓１３が形成され、この窓１３は透明フィルムで覆われている。
【０００９】
上記ブランクは、図２及び図３に示す過程を経て図４に示す紙箱Ａに組み立てられる。その組み立てに際しては、胴板１乃至４を筒状に折り曲げ、継代片５を胴板４に貼着して周壁Ｒを形成すると共に、底板６、７を水平方向に折り曲げ、図５に示すように、底板６の斜折線９より先端側に位置する部分の上面に底板７を貼着し、鉤８、８を噛み合わせて底壁Ｂを形成する。
【００１０】
そして、箱内に商品を収納し、フラップ１０及び蓋板１１を順次内側へ折り曲げ、閉止片１２、１２を係合させて上面を封止する。この包装状態において、箱内の商品は窓１３を介して外部から見ることができる。
【００１１】
上記のような紙箱Ａは、底壁Ｂの平面形状が菱形となるので、図６に示すように、円筒形の外箱Ｓに複数収納する際（この場合６箱）、隣接する紙箱Ａの胴板１乃至４のいずれかを突き合わせると、放射状に配列することができる。
【００１２】
また、この紙箱Ａは、図７に示すように、上面を開いた状態で、斜折線９に沿って扁平に折り畳むことができる。
【００１３】
なお、この例では、底板６、７の基端両側部の角を６０°としたが、底板６、７の周壁Ｒに沿う二辺のなす角が鋭角であれば、底壁Ｂの平面形状は菱形となる。このとき、前記挟角が３６０°を等分する角度であれば、外箱Ｓに隙間なく収納することができる。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明に係る紙箱は、底壁を構成する各底板の周壁に沿った二辺のなす角を鋭角とすることにより、底壁の平面形状を菱形としたので、円筒形の外箱に複数収納する際、隣接する紙箱の胴板を突き合わせると、放射状に配列することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る紙箱のブランクを示す図
【図２】同上の組立過程を示す斜視図
【図３】同上の組立過程を示す斜視図
【図４】同上の完成状態を示す斜視図
【図５】同上の横断平面図
【図６】同上の外箱への収納状態を示す平面図
【図７】同上の折畳状態を示す斜視図
【符号の説明】
１乃至４  胴板
５  継代片
６、７  底板
８  鉤
９  斜折線
１０  フラップ
１１  蓋板
１２  閉止片
Ｒ  周壁
Ｂ  底壁
Ａ  紙箱
Ｓ  外箱
【図１】
0003998310.tif 000002
【図２】
0003998310.tif 000003
【図３】
0003998310.tif 000004
【図４】
0003998310.tif 000005
【図５】
0003998310.tif 000006
【図６】
0003998310.tif 000007
【図７】
0003998310.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エチレン−酢酸ビニル共重合体と、ポリオレフィン系エラストマーと、充填剤と、可塑剤とより少なくともなり、前記エチレン−酢酸ビニル共重合体を全体の２５〜３５重量％含有し、前記ポリオレフィン系エラストマーを全体の２０〜３０重量％含有してなる消しゴム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、消しゴムに関し、特に消字性が高く、強度の高い消しゴムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から使用されている消しゴムとしては、塩化ビニル−フタル酸系可塑剤−充填剤を主原料とした「塩化ビニル系」消しゴムや、エラストマー系プラスチック−鉱物油系可塑剤−充填剤を主原料とした「エラストマー系」消しゴムや、天然ゴムまたは合成ゴムを加硫して作る「天然ゴム系」消しゴムが知られている。この中で、「天然ゴム系」消しゴムは、耐久性に問題があるため、殆ど使用されなくなっている。
【０００３】
また、「塩化ビニル系」消しゴムは軟らかい為に、ブロック状でなく細い円柱状、例えば、４ｍｍφ×１００ｍｍの形状にしてこれをノック式ホルダーを用いて使用する場合、消しゴムが折れたりして、消す以前に使用することができないという問題がある。また、塩化ビニル系消しゴムは、主原料である塩化ビニル及びフタル酸系可塑剤による環境汚染問題や移行性の問題も有している。
かかる問題に対処するために、例えば、特許第２６７１３１９号公報では、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとポリスチレン系熱可塑性エラストマーと、充填材とより少なくともなる消しゴムが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら現在までに提案されている「エラストマー系」消しゴムは環境問題を引き起こさないという特長を有しているものの、消字性及び強度において不十分であるという問題がある。
本発明者は、この原因を追求し研究を重ねた結果、消字性に優れ、かつ強度の高い消しゴムを発明するに至ったものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、エチレン−酢酸ビニル共重合体と、ポリオレフィン系エラストマーと、充填剤と、可塑剤とより少なくともなる消しゴムをその要旨とするものである。
本発明の消しゴムは、エチレン−酢酸ビニル共重合体とポリオレフィン系エラストマーの組み合わせを消しゴムの基材として用いた点に大きな特徴がある。エチレン−酢酸ビニル共重合体は、硬い割りには消字性も悪くないという特長があり、また、ポリオレフィン系エラストマーは、消字性が優れているが、軟らかいという特長がある。そこで、これらを組み合わせることによって、硬く消字性の優れた消しゴムが得られると共に、各々の有する消字性が活かされて全体として非常に消字性の優れた消しゴムとすることができる。硬度としては、８０〜８５（ＪＩＳＡ）となるように、エチレンー酢酸ビニル共重合体とポリオレフィン系エラストマーの使用割合を決定すれば、消しゴムが細い円柱状のような形状となっていても、折れたりせずに、使用することができる。使用割合としては、エチレンー酢酸ビニル共重合体を全体の２５〜３５重量％、好ましくは約２７〜３２重量％含有させると良く、オレフィン系エラストマーを全体の２０〜３０重量％、好ましくは約２２〜２７重量％含有させると良い。また、エチレンー酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とオレフィン系エラストマー（ＴＰＥ）の使用割合は、ＥＶＡ：ＴＰＥ＝１：０．６〜１．０が好ましい。エチレンー酢酸ビニル共重合体があまり少なかったり、オレフィン系エラストマーがあまり多いと、軟らかくなりすぎる。
【０００６】
エチレンー酢酸ビニル共重合体として具体的には、エバフレックス（三井ポリケミカル製）などを使用することができる。
オレフィン系エラストマーとして具体的には、サーモラン（三菱化学製）、ミラストマ（三井石油化学製）、住友ＴＰＥ（住友化学製）などが挙げられる。
充填剤としては、炭酸カルシウム、シリカ、ケイ石、クレイ、タルク、ガラス粉などを使用することができ、また、可塑剤（または液体成分）としては、パラフィンオイル等の鉱物油、動物性脂肪、ロウ、ポリブデンなどを使用することができる。
【０００７】
また、上記の他に、適宜、酸化チタン等の着色剤を添加することも可能である。
【０００８】
【実施例】
【０００９】
【表１】
（実施例１）
ＥＶＡ（エバフレックス：三井ポリケミカル製）    ３０重量％
ＴＰＥ（サーモラン：三菱化学製）                ２５  〃
炭酸カルシウム                                  ２６  〃
ケイ石                                          １２  〃
パラフィンオイル                                  ７  〃
【００１０】
ＥＶＡとＴＰＥを加圧ニーダーで１６０℃で１時間混練した後、炭酸カルシウム、ケイ石及びパラフィンオイルを投入して更に１時間混練する。出来上がった混合物をペレット化し、これを押出機によって直径３．８ｍｍφの形状に押出成形し、これを適当な長さに切断して、ノック式消しゴムホルダに装着して使用するための消しゴムを得た。
【００１１】
出来上がった消しゴムは、その硬度（ＪＩＳＡ）が８０で、ホルダに装着して使用したところ、消しカスの切れが良く、消字性は良好であり消字率（ＪＩＳ  Ｓ−６００４に規定された試験による）は８５％であった。
【００１２】
【表２】
（比較例１）
ＴＰＥ                                          ２０重量％
ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−ポリスチレン）    ２０  〃
ポリエチレン                                    １０  〃
炭酸カルシウム                                  ４０  〃
パラフィンオイル                                １０  〃
【００１３】
ＴＰＥ、ＳＢＳ及びポリエチレン（硬度を高めるために使用する）を加圧ニーダーで１６０℃で１時間混練した後、炭酸カルシウム及びパラフィンオイルを投入して更に１時間混練する。出来上がった混合物をペレット化し、これを押出機によって直径３．８ｍｍφの形状に押出成形し、これを適当な長さに切断して、ノック式消しゴムホルダに装着して使用するための消しゴムを得た。
出来上がった消しゴムは、その硬度（ＪＩＳＡ）が８０で、ホルダに装着して使用したところ、消しカスの切れは良好であったが、消字性は劣り、消字率（ＪＩＳ  Ｓ−６００４に規定された試験による）は７５％であった。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、エチレン−酢酸ビニル共重合体と、ポリオレフィン系エラストマーと、充填剤と、可塑剤とより少なくともなる消しゴムとすることで、強度が高く、消字性が高い消しゴムを得ることができる。
エラストマー系消しゴムの持つ「折れにくさ」を兼ね備えた理想的な消しゴムとすることができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水晶体摘出後に眼内に挿入される眼内レンズにおいて、前記眼内レンズの光学部は，眼内レンズ材料に着色剤が混入された着色部と前記眼内レンズと同種の眼内レンズ材料であって着色剤が混入されていない非着色部とからなる光学部であって、前記着色部の面と，前記非着色部の面とが前記光学部の厚み方向に重合反応にて接合されていることにより構成され、前記着色部の厚みはレンズ内ではほぼ一定であり、前記非着色部における前記着色部との接合面と反対の非着色部の面の曲率半径を変化させることによって屈折度数が調節されることを特徴とする眼内レンズ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、眼内レンズに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
白内障手術で水晶体を摘出した後、患者の中には後天的色覚異常（青視症）を訴えるものがいることが報告されている。この症状は、人間の水晶体は年齢とともにやや黄色味がかってくるので、水晶体を摘出したのちに、コンタクトレンズや眼内レンズを装着すると、手術前と比較すると４００〜５００nmの波長領域の光の透過率が相対的に大きくなることに起因するものと考えられている。
この青視症の補正を目的として、４００〜５００nmの波長の光を吸収する染料をコンタクトレンズの材料中に混入し、４００〜５００nmの波長の光の透過率を下げたレンズが古くから知られている。
また、コンタクトレンズの装着に代えて、水晶体摘出後に眼内レンズを挿入する術式が普及してきたので、４００〜５００nmの光の透過率を制限した眼内レンズも販売されている。
４００〜５００nmの光の透過率を制限する眼内レンズとしては、特願平１−５０３０１０（ＰＣＴ／ＪＰ８９／００２３０）号に記載されている染料を混入する方式、特開昭６３−２０３１６３号公報のダイヤモンド状炭素膜の膜厚を制御することによって透過量を制限する方式、特開昭６３−８４５５０号公報に記されているフィルタ方式のものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のような眼内レンズには、以下のような欠点がある。
材料中に染料を混入する眼内レンズの場合、度数によるレンズの厚みの変化に伴い透過率特性が変化してしまうという重大な問題点がある。すなわち、レンズの厚みが変わると、調節したい４００〜５００nmの波長の透過率も変化してしまうので、青視症の補正には不都合である（図１参照）。
また、ダイヤモンド状炭素膜コ−ティングの場合、膜厚の制御が難しい上に、剥離する可能性があり長期安定性に不安がある。
レンズ中にフィルタを埋め込む方式には、製造が難しいという欠点がある。
本発明は、上記欠点に鑑み案出されたもので、度数の異なる多種のレンズにおいても、透過特性がほぼ一定であり、しかも製作が容易な眼内レンズを提供することを技術課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために以下の特徴を有する。
（１）  水晶体摘出後に眼内に挿入される眼内レンズにおいて、前記眼内レンズの光学部は，眼内レンズ材料に着色剤が混入された着色部と前記眼内レンズと同種の眼内レンズ材料であって着色剤が混入されていない非着色部とからなる光学部であって、前記着色部の面と，前記非着色部の面とが前記光学部の厚み方向に重合反応にて接合されていることにより構成され、前記着色部の厚みはレンズ内ではほぼ一定であり、前記非着色部における前記着色部との接合面と反対の非着色部の面の曲率半径を変化させることによって屈折度数が調節されることを特徴とする。
【０００９】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図２は本実施例の眼内レンズの光学部を側面から見た略図であり、材質はＰＭＭＡでできている。斜線部分が染料が混入されて着色されている部分である。染料としては、紫外線や４００〜５００nmの領域に最大吸収波長があるものを一種または数種混入する。白地の部分は可視の染料が混入されていない部分であり、本実施例では何も混入していないが、場合により紫外線吸収剤を混入することは差支えない。眼内レンズを眼内で支持するル−プは省略している。
図２の（ａ）は５ディオプタ、（ｂ）は２０ディオプタ、（ｃ）は３０ディオプタの屈折度数を持つ眼内レンズである。（ａ）〜（ｃ）の眼内レンズは、着色部分（斜線部分）の曲率半径（図上右側のカ−ブ）が同一であり、ディオプタ調製は染料が混入されていない透明な層の曲率半径で行う。したがって透過率もほぼ等しい。これにより、青視症の補正を目的とする場合、４００〜５００nmの波長の光を相対的に減らし、肉眼に近い黄色みがかった視界にする。
【００１０】
着色部分の配置の例を図３に示す。
（ａ）は着色部分が後方にある場合、（ｂ）は着色部分が中央にあり、両側に透明部分がある場合、（ｃ）は前方に着色部分がある場合をそれぞれ示す。後房レンズを（ｂ），（ｃ）のように形成すると、後発白内障の治療のためにＹＡＧレ−ザを照射したときに着色剤等の溶出を防ぐことができる。
【００１１】
次に、図３の（ａ）で示す眼内レンズの製造方法について図４〜６に基づいて説明する。
ＰＭＭＡ製の板材１に、直径１０〜２０mmの止まり穴２を明ける、止まり穴２に着色剤及び紫外線吸収剤を含むＰＭＭＡモノマ３、さらに好適にはある程度反応の進んだプレポリマ（半重合物）を入れる。止まり穴２にガラスプレ−ト等で蓋をした後、６０〜８０度程度の温度に維持されたオ−ブン中に６〜８時間程度放置する。
その後、オ−ブン温度を１１０度まで上げ、１〜２時間程度置いてから、室温まで徐々に冷す。このようにして図５で示す着色部分のある板材を得る。
さらに、着色部分のある板材を着色部を中心にくりぬくことで、図６のボタン状の材料を得る。これを旋盤等で加工することによって、図３の（ａ）で示す眼内レンズが得られる。
以上の実施例は種々の変容が可能であり、本発明の眼内レンズの製造方法はこれに限定されるものではなく、材質もＰＭＭＡに限定されるものでもない。
【００１２】
【発明の効果】
本発明によれば、度数の異なる多種のレンズにおいても、透過特性がほぼ一定で色覚異常に対する対処に適し、しかも製作が容易な眼内レンズを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の染料を含有した眼内レンズの例を示す図である。
【図２】本発明の眼内レンズを側面から見た図である。
【図３】本発明の眼内レンズの着色された層の位置を示す図である。
【図４】板材に止まり穴を設けた状態を示す図である。
【図５】止まり穴にモノマを入れた状態を示す図である。
【図６】図５の板材をボタン状に加工した図である。
【符号の説明】
１  板材
２  止まり穴
３  着色ＰＭＭＡモノマ
【図１】
0003953536.tif 000002
【図２】
0003953536.tif 000003
【図３】
0003953536.tif 000004
【図４】
0003953536.tif 000005
【図５】
0003953536.tif 000006
【図６】
0003953536.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
垂直配置されたクランク軸の上端に被動機が実質的に直結されるバーチカルクランク軸型エンジンであって、
前記被動機を固定するべくシリンダブロックの上端面に面接合した状態で支持ベースが固定され、
該支持ベースのシリンダブロックとの接合面におけるクランク軸を挟んでシリンダと反対側に始動電動機の取付部が設けられ、
該取付部に前記始動電動機を下方から取付け且つ上方からボルト止めしたことを特徴とするバーチカルクランク軸型エンジン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、産業機械用のバーチカルクランク軸型エンジンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
発電機やコンプレッサなどの動力源として用いられる産業機械用エンジンの始動電動機は、従来、シリンダブロックあるいはクランクケースに一体成型されたステーに取り付けられるか、シリンダブロックあるいはクランクケースにボルト止めされたエンジンとは別体のステーに取り付けられるかのいずれかであることが一般的であった（特開平８−４９５５５号公報等参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、十分な強度のステーをシリンダブロックあるいはクランクケースに一体成型する手法は、シリンダブロックあるいはクランクケースの鋳造用金型の複雑化を免れ得ず、また、別体のステーを用いる手法は、組立工数が増える上に精度の確保が厄介である。つまりこれらの従来の手法は、いずれも製造コストの増大要因を含んでおり、不満足な面があった。
【０００４】
本発明は、このような従来技術の問題点を解消するべくなされたものであり、その主な目的は、始動電動機を備えたバーチカルクランク軸型エンジンを、製造コストを低廉に抑えられるように改良するところにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような目的を果たすために、本発明においては、垂直配置されたクランク軸の上端に被動機が実質的に直結されるバーチカルクランク軸型エンジンにおいて、被動機を固定するべくシリンダブロックの上端面に面接合して固定された支持ベースのシリンダブロックとの接合面におけるクランク軸を挟んでシリンダと反対側に始動電動機の取付部を設け、該取付部に始動電動機を下方から取付け且つ上方からボルト止めするものとした。これによれば、エンジンと被動機との間を連結する支持ベースは元来高剛性を要するので、始動電動機取り付けのために剛性を高めても、製造コストに及ぼす影響が少なくて済む。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に添付の図面に示された実施例を参照して本発明の構成について詳細に説明する。
【０００７】
図１は、本発明に基づいて構成された空気調和装置のパワーユニットの要部を示している。このパワーユニット１は、４サイクル単気筒エンジン２と、該エンジン２で駆動される冷媒ガス圧縮用のロータリー式コンプレッサ３とからなっている。
【０００８】
エンジン２は、クランク軸４を垂直配置した所謂バーチカルクランク軸型エンジンであり、シリンダブロック５の図における左端にシリンダヘッド６が、右端にクランクケース７がそれぞれ結合され、始動電動機８がクランクケース７に隣接配置され、シリンダブロック５とクランクケースと７の下側にオイルパン９が結合され、そして始動電動機８のピニオン１０が噛み合うリングギア１１を有するフライホイール１２が、クランク軸４の上端に固定されている。
【０００９】
シリンダブロック５の上面（クランク軸方向の一端面）には、被動機としてのコンプレッサ３を支持するための支持ベース１３が固定されている。この支持ベース１３は、実質的に筒状をなし、その下端がシリンダブロック５の上面にボルト止めされ、その上端にコンプレッサ３のボトムプレート１４がボルト止めされている。これにより、フライホイール１２の周囲が概ね全面的に覆われている。また始動電動機８は、支持ベース１３のシリンダブロック５に対する接合面側にボルト止めされている。
【００１０】
コンプレッサ３の被動軸１５は、クランク軸４に固定されたフライホイール１２の外周部にその外端がボルト止めされた３本のスポーク１６を有するカプリング１７の中心部に固定されている。すなわちコンプレッサ３は、クランク軸４に実質的に直結された形で駆動されるようになっている。
【００１１】
【発明の効果】
このように、シリンダブロックの上端面に被動機を固定するための支持ベースのシリンダブロックとの接合面に始動電動機の取付部を設けるものとした本発明によれば、以下の如き格別な効果を奏することができる。
ａ．シリンダブロックやクランクケースに始動電動機の取付ステーを設けないので、シリンダブロック並びにクランクケースの鋳造用金型が複雑化せずに済み、しかも組立工数も増大しないので、製造コストを低廉に抑えられる。
ｂ．リングギアとピニオンとの噛合部が支持ベースで覆われるので、始動騒音の放射が低減される。
ｃ．始動電動機をクランク軸を挟んでシリンダと反対側に設ければ、始動電動機の重量を制振マスとして利用できるので、エンジンの振動を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるパワーユニットの断面図。
【符号の説明】
１  パワーユニット
２  エンジン
３  コンプレッサ
４  クランク軸
５  シリンダブロック
６  シリンダヘッド
７  クランクケース
８  始動電動機
９  オイルパン
１０  ピニオン
１１  リングギア
１２  フライホイール
１３  支持ベース
１４  ボトムプレート
１５  被動軸
１６  スポーク
１７  カプリング
【図１】
0003935244.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガイドローラをローラピンを介して支持している対のローラホルダを支持軸を中心としてガイドボックスに回動可能に設置してあり、
上記ローラホルダのガイドローラ側の先端にノーズピースを設けてあり、
このノーズピースは、一端側に上記ガイドローラと圧延ロールとの間に位置するように圧延材の誘導穴を設けてあり、他端側に向けて上記一方のガイドローラ及びローラホルダを囲むように屈曲し、ガイドボックスの片側側面に固定されている片側ノーズピースである
ことを特徴とする入口ローラガイド装置。
【請求項２】
請求項１記載のガイドボックスに固定されるものであり、平面がほぼＬ形に形成されており、圧延ロールの軸に沿う方向の一端に圧延材の誘導穴を設けてあり、上記軸に直交する方向の他端が上記ガイドボックスへの取付け部となっていることを特徴とするノーズピース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、入口ローラガイド装置及びノーズピースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の入口ローラガイド装置においては、圧延材の圧延ロール噛み込み時の座屈を防止したり、正確なカリバーへの誘導をするために、ローラホルダの先端側にノーズピースを使用したり、ガイドローラを極力圧延ロールに近付けることが行われている。
使用されいるノーズピースの種類として、対のローラホルダの先端内側間に配置しかつ先端中央部に先端から後端側に切込んで形成した鋼材誘導穴を有している縦型のものと、対のローラホルダの各先端外側にそれぞれ配置して両ピース先端間が鋼材誘導穴となっている横型のものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
縦型のノーズピースを取付けている入口ローラガイド装置では、このノーズピースを圧延ロールへ接近することができる利点があるが、鋼材誘導穴周辺の厚さを確保するために、ガイドローラと圧延ロールとの距離が大きく離れてしまう問題がある。このために、このような問題が生じない横型ノーズピースを取付けている入口ローラガイド装置を用いて鋼材の誘導案内を行っている例が多い。
しかしながら、横型ノーズピースを用いるものにあっては、対である左右のローラホルダのそれぞれの外側にノーズピースを取付けるために、入口ローラガイド装置全体として左右の幅が広がる欠点がある。特に、高速圧延機は左右のスタンド間隔が狭いことから、ローラガイド装置の幅方向の制約が厳しく、左右に従来の横型ノーズピースを取付けることができなかった。
この発明の目的は、ノーズピースを圧延ロールへ近接できると共に、左右の幅方向に設置スペースの制約があっても使用できる入口ローラガイド装置及びノーズピースを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明では、ガイドローラをローラピンを介して支持している対のローラホルダを支持軸を中心としてガイドボックスに回動可能に設置してあり、上記ローラホルダのガイドローラ側の先端にノーズピースを設けている。
このノーズピースは、一端側に上記ガイドローラと圧延ロールとの間に位置するように圧延材の誘導穴を設けてあり、他端側に向けて上記一方のガイドローラ及びローラホルダを囲むように屈曲し、ガイドボックスの片側に固定されている片側ノーズピースである。圧延材の誘導穴は、圧延ロールの軸に沿う方向の一端に設けられ、上記軸に直交する方向の他端が上記ガイドボックスへの取付け部となって、この取付け部でガイドボックスに固定される。
【０００５】
【作用】
片側からノーズピースを高速圧延機等の圧延機のオープンサイドを利用してガイドボックス側面に固定することにより、ガイドローラの位置を圧延ロールから大きく離すことなく取付けることできる。また従来ノーズピースが設置できなかった幅方向の設置スペースの制約の厳しい高速圧延機にも使用できる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
ガイドボックス１には、左右（図１上下）一対のローラホルダ２を支持軸３にこれを揺動中心として取付けてある。各ローラホルダ２の先端側には図面では２組のガイドローラ（図２の右側が主ガイドローラ４、左側が副ガイドローラ５）を設けている。主ガイドローラ４はローラピン６に回転自在に、しかも第１の面間調整手段により面間調整可能に軸支されている。また副ガイドローラ５は、支持軸３に回転自在に、しかも第２の面間調整手段により面間調整可能に支持されている。このように、ローラホルダ２と副ガイドローラ５とは、支持軸３を共用している。
第１の面間調整手段は、押ねじ７を有しており、この押ねじはローラホルダ２の後部にねじ込まれている。押ねじ７の先端をガイドボックス１に当接させて、押ねじのねじ込み量を調節することによって、ローラホルダ２を通じて主ガイドローラ４の面間調整が行われる。また第２の面間調整手段は、ねじ歯車部８及び対のピニオン９を有している。ねじ歯車部８は、支持軸３の上部に設けられている。ピニオン９は、ガイドボックス１上部に軸一体に設けられており、互いに逆ねじ関係にある。各ピニオンは、ねじ歯車部８とそれぞれ噛合っており、ピニオンを回し、回転角度を調節することにより、支持軸３を通じて副ガイドローラ５の面間調整が行われる。
【０００７】
ローラホルダ２の先端側にはノーズピース１０を配置してある。ノーズピース１０は、この入口ローラガイド装置の側部がスタンド１１に対向接近している側（図１上側）とは反対側のいわゆるオープンサイド（下側）のオープンスペース１２を利用して、ガイドボックス１の片側一側面にボルト１３により固定されている。
ノーズピース１０は、図１に示すように平面ほぼＬ形に形成されており、圧延ロールＲの軸と平行方向の一端側（図１上端側）に主ガイドローラ４と圧延ロールＲとの間に位置するように圧延材の誘導穴１０ａを設けてあり、他端側に向けて屈曲して片側（図１下側）にそれぞれ位置している主ガイドローラ及びローラホルダ２を囲むように屈曲し、他端部がガイドボックス１の片側に固定される取付け部１０ｂとなっている片側ノーズピースである
ガイドローラを２組配置することにより、安定した圧延材の案内を可能となるが、１組であってもよい。
【０００８】
【発明の効果】
この発明によれば、片側ノーズピースに構成して、片側の幅方向の設置スペースの制約があっても使用可能であるので、従来幅方向のスペースの制約により使用できなかった横型ノーズピースの欠点を解決できる。そして従来の縦型ノーズピースに比較して強度を高めることができるので、ガイドローラの圧延ロールへの近接化がしやすい。これらの効果により、より正確に圧延材の圧延カリバーへの誘導が可能となり、ミスロール、製品傷の発生が抑制され、座屈を防ぐ効果が高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態を示す平面図である。
【図２】この発明の実施の形態を示す正面図である。
【符号の説明】
１      ガイドボックス
２      ローラホルダ
３      支持軸
４      主ガイドローラ（ガイドローラ）
５      副ガイドローラ（ガイドローラ）
６      ローラピン
１０    ノーズピース
１０ａ  圧延材の誘導穴
１０ｂ  取付け部
Ｒ      圧延ロール
【図１】
0003935568.tif 000002
【図２】
0003935568.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヒートパイプを巻芯とし、複数の引出しリードタブを固着した陽極箔と陰極箔とをセパレータを介して巻回した素子からなる電解コンデンサにおいて、上記引出しリードタブの間隔が巻芯部に向かうほど広くなることを特徴とする電解コンデンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電解コンデンサの電極引き出しリードタブの接続方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電解コンデンサは、ＡＶ機器や産業用機器において電源平滑用やカップリング用などに広く使用されている。例として、ＪＩＳ規格のＣＥ３３形のアルミ電解コンデンサは、図１のように有底円筒のアルミニウム製の外装ケース２内に、コンデンサ素子３を収納してなり、外装ケース２の開口した封止部分は封口体４により封止されている。コンデンサ素子３は、エッチング、化成された陽極箔と陰極箔に電極引き出しリードタブを加締接続し、セパレータを介して巻回した上、テープ５で固定し、電解液を含浸してなる。電極引き出しリードタブは封口体具備された外部引出し電極端子に加締接続される。コンデンサ素子３と外装ケース２の間には、コンデンサ素子３を固定する目的で固定材６が充填されている。
【０００３】
前記コンデンサにおいて、陽極箔、陰極箔に加締される電極引出しリードタブの位置は、図２に示す様に陽極箔及び陰極箔の全長を電極引出しリードタブ枚数分に均等分割し、その分割部分の中央付近に加締されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来技術による電解コンデンサは、使用中ある程度の発熱を伴う。小形のコンデンサの場合、問題は少ないが、大形のコンデンサの場合、その発熱による温度上昇の問題が顕在化してくる。過度に温度が上昇するとコンデンサの機能が低下したり、寿命が短縮してしまう問題がある。
【０００５】
コンデンサの発熱はコンデンサ内部のワット損失により、コンデンサ素子全体が発熱するが、コンデンサ素子は巻回構造のため、中心付近に近いほど温度上昇が高く、外側に近いほど温度上昇が低いといった傾向が見られる。
【０００６】
上記問題を解決するため、巻芯にヒートパイプを用いた構造が提案されている。ヒートパイプにより、巻芯部の熱が放熱され、温度上昇を抑える効果がある。しかし、コンデンサ素子の外側の放熱性は変わらないので、外側の温度上昇を抑えきれないという問題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、電極引出しリードタブ間隔を巻回体の外側に向かうほど狭くすることで、外側に向かうほどタブ１枚当たりの抵抗値を下げることができ、コンデンサ素子外側付近の発熱を少なくする構造を備えるものである。
【０００８】
すなわち、ヒートパイプを巻芯とし、複数の引出しリードタブを固着した陽極箔と陰極箔とをセパレータを介して巻回した素子からなる電解コンデンサにおいて、上記引出しリードタブの間隔が巻芯部に向かうほど広くなることを特徴とする電解コンデンサである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のコンデンサは、ヒートパイプを設けることにより、コンデンサ素子の巻回部の外側よりも放熱性の良い巻回部中心付近の発熱を増やすことで、従来技術によるコンデンサよりも放熱性を良くし、コンデンサ素子全体の温度上昇を抑え、コンデンサを長寿命化することができる。
【００１０】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。コンデンサ素子は、ヒートパイプを巻芯とし、陽極箔と陰極箔に電極引出しリードタブを加締し、セパレータを介して巻回した上、テープ５で固定し電解液を含浸して構成されている。
【００１１】
本発明によるコンデンサ素子は、図４に示すように、陽極箔３１及び陰極箔３２の巻回部外側に向かうほど分割部分が狭くなり、その分割部分の中央に電極引出しリードタブ３３が加締されている。
【００１２】
従来のコンデンサ素子は図２に示すように、引出しリードタブ１３が、陽極箔１１及び陰極箔１２の全長を均等分割するように加締されている。
【００１３】
本発明のコンデンサ素子に用いる電極引出しリードタブの枚数は、多ければ多いほどその効果を発揮することができる。
【００１４】
本発明の電解コンデンサと従来品の電解コンデンサを定格：４００Ｖ−２００００μＦ、サイズ：φ９０×２３０Ｌのもので比較した。コンデンサ素子の巻回部中心から巻回部外側にかけての発熱量−放熱量−温度上昇の関係は、本発明：図５、従来例：図３の概念図のようになり、表１及び図６に示すように、本発明の電解コンデンサにおいては巻回部外側の巻回部中心に対する温度比率が１．０６から１．０７となり、巻回部のリプル電流による発熱が均一化され、巻回部全体の温度上昇を低減することができるのに対し、従来品においては巻回部外側の巻回部中心に対する温度比率が１．２８から１．２９であって、発熱が均一化されず、巻回部全体の温度上昇が抑えられない。
【００１５】
【表１】
0003935597.tif 000002
【００１６】
【発明の効果】
本発明による陽極箔及び陰極箔に接続された電極引出しリードタブ間隔が巻芯部に向かうほど広くなるコンデンサ素子を用いたヒートパイプ式電解コンデンサは、従来技術によるヒートパイプ式電解コンデンサよりも放熱性に優れているため、発熱による特性劣化が少なくなるので、製品を容易かつ安価に長寿命化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術による電解コンデンサの一実施例の外形図。
【図２】従来技術による電解コンデンサ素子の陽極箔及び陰極箔の展開図。
【図３】従来技術による電解コンデンサ素子の発熱量と放熱量との概念図。
【図４】本発明によるヒートパイプを巻芯に用いる場合の、電解コンデンサ素子の陽極箔及び陰極箔の展開図
【図５】本発明による電解コンデンサ素子の発熱量と放熱量との概念図。
【図６】ヒートパイプを巻芯に用い、電極引出しリードタブ数６枚の電解コンデンサにおいて、リプル電流を１４０Ａ印加した際の従来品と本発明品の温度上昇の比較図。
【符号の説明】
１  電解コンデンサ
２  外装ケース
３  コンデンサ素子
４  封口体
５  テープ
６  固定剤
７  製品固定バンド
８  防爆弁
９  電極引出しリードタブ
１０  電極端子
１１  陽極箔
１２  陰極箔
１３  電極引出しリードタブ
３１  陽極箔
３２  陰極箔
３３  電極引出しリードタブ
４１  放熱フィン
４２  ヒートパイプ構造を有する巻芯
【図１】
0003935597.tif 000003
【図２】
0003935597.tif 000004
【図３】
0003935597.tif 000005
【図４】
0003935597.tif 000006
【図５】
0003935597.tif 000007
【図６】
0003935597.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スプレーガンにより塗膜液を噴射し、このスプレーガンの近傍を基材を通過させて基材の表面に塗膜を形成する塗膜形成方法において、基材を進行方向に対して先端側をスプレーガンに近づくように傾斜させて搬送するようにした塗膜形成方法。
【請求項２】
進行方向から傾斜角度５°〜１０°の角度で先端側をスプレーガン側に近づくように傾斜させて搬送するようにした請求項１に記載の塗膜形成方法。
【請求項３】
塗膜液がソルダレジスト液であり、基材が導体パターンを有したプリント配線板である請求項１に記載の塗膜形成方法。
【請求項４】
請求項１に記載の塗膜形成方法において、基材を進行方向に対して先端側をスプレーガンに近づくように傾斜させて搬送する機構を有した塗膜形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は各種電子機器に使用されるプリント配線板等の基材上に塗膜を形成する塗膜形成方法およびその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
以下に従来の塗膜形成方法について説明する。図２は従来の塗膜形成方法の平面図を示すものである。図２において、１１は塗膜を形成するための塗膜液、１２は塗膜液１１を発射するスプレーガン、１３は塗膜液１１を塗布するための基材である。以上のように構成された塗膜形成方法について、以下その動作について説明する。まず、スプレーガン１２より塗膜液１１を噴射する。これにより、基材１３上に塗膜が形成される。さらに、この基材１３を反転し、同様の操作を繰り返す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の従来の方法では、基材１３上に形成される塗膜の厚みにばらつきが発生し、特に基材１３の進行方向に対して、先端側の膜厚が薄くなるという問題点を有していた。これは、基材１３が搬送されながら塗布されているために、塗膜液１１の基材１３に対する相対速度が進行方向に対して反対側、すなわち基材１３の後方側に働き、基材１３の後方部分に塗膜液１１が集中するために、基材１３の先端部分の膜厚が薄くなるということが考えられる。
【０００４】
本発明は上記従来の問題点を解決するもので、基材上に形成される塗膜の厚みのばらつきの解消を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために本発明の塗膜形成方法は、基材を進行方向に対して先端側をスプレーガンに近づくよう傾斜させて搬送し、傾斜された基材上に塗膜液を塗布する。これにより、従来の基材先端側の膜厚が薄くなるという現象を解消し、基材の表面上の塗膜を均一にすることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、スプレーガンにより塗膜液を噴射し、このスプレーガンの近傍を通過させて基材の表面に塗膜を形成する塗膜形成方法において、基材を進行方向に対して先端側をスプレーガン側に近づくように傾斜させて搬送するものであり、基材上に均一な塗膜を形成させるという作用を有する。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１において基材を進行方向に対して、５°〜１０°の角度で先端側に近づくように傾斜させて搬送するようにしたものであり、この角度の範囲内においてより均一な塗膜を形成できるという作用を有する。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１において塗膜液がソルダレジスト液であり、基材が導体パターンを有したプリント配線板であり、プリント配線板に均一なレジスト膜厚を形成することができるという作用を有している。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の塗膜形成方法において、基材を進行方向に対して、先端側をスプレーガンに近づくように傾斜させて搬送する機構を有した塗膜形成装置であり、基材上に均一な塗膜を形成させる機構を有している。
【００１０】
以下、本発明の一実施の形態について、図１を用いて説明する。
図１は、本発明の一実施の形態における塗膜形成方法の平面図である。
【００１１】
図１において、１は塗膜を形成するための塗膜液としての感光性ソルダレジスト、２はソルダレジスト１を発射するスプレーガン、３はソルダレジスト１を塗布するための導体パターンを有した基材としてのプリント配線板である。プリント配線板３は、スプレーガン２に近づいたときにソルダレジスト１を塗布されるような形態となっている。本実施の形態ではプリント配線板３の先端側をスプレーガン２に近づくように傾斜させて搬送するように構成されている。
【００１２】
次に、以上の構成を有する装置の塗布の仕方について説明する。
まず、３００mm×３００mm〜６５０mm×６５０mmの範囲の大きさに切断されたプリント配線板３を、スプレーガン２の両脇を進行方向に向かって搬送される。次に、図１に示すようにプリント配線板３を進行方向に対して先端側をスプレーガン２側に近づくように５°〜１０°の角度で傾斜させながら１．０〜３．０ｍ／分の速度で搬送し、スプレーガン２からプリント配線板３の表面にソルダレジスト１を１００〜３００cc／分の吐出量で噴射し、塗膜を形成する。この際、スプレーガン２とプリント配線板３との距離は１．０〜２．０ｍ、スプレーガン２の動きは、プリント配線板３の高さ方向の長さの距離分を上下に揺動する。基材片面を塗布終了後、プリント配線板３を１８０°回転を行い、上記と同様の操作を繰り返す。
【００１３】
また、傾斜角度が５°未満の場合、プリント配線板３の傾斜が不十分であるために、プリント配線板３の先端部分の膜厚が後続部分よりも薄くなる傾向にあり、傾斜角度が１０°を超える場合、プリント配線板３の傾斜が過剰になるために、逆にプリント配線板３の先端部分の膜厚が厚くなる傾向にある。
【００１４】
従来の塗膜形成方法での基材上の塗膜の厚みのばらつきは、基材の先端部分と後続部分で２０〜３０μｍであり、先端部分が後続部分よりも膜厚が薄くなる傾向があったが、本発明の塗膜形成方法では、基材の前後を含めたばらつきが５〜１０μｍと著しく向上し、形成される膜厚の精度の点で優れた効果が得られた。
【００１５】
以上のように、本実施の形態によれば、基材を進行方向に対して先端側をスプレーガン側に近づくように傾斜させて搬送することにより、基材上の膜厚のばらつきを解消し、基材の先端部分と後続部分の膜圧を均一化できる。
【００１６】
【発明の効果】
以上のように本発明は、均一な塗膜を形成することができるのでより高精度の塗膜の形成を実現し、外観上の色調を均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態による塗膜形成方法を示す平面図
【図２】従来の塗膜形成方法を示す平面図
【符号の説明】
１  ソルダレジスト
２  スプレーガン
３  プリント配線板
【図１】
0003903535.tif 000002
【図２】
0003903535.tif 000003