(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する弾性ブロックであって、
前記弾性ブロックが、表層の板状体と前記板状体の下側の粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記板状体が無機質材からなり、前記粉末ゴム含有層が、０．２〜１０ｍｍの平均粒径の弾性チップの混合物層の圧縮成型体であり、前記加硫ゴム層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記混合物層と前記未加硫ゴム層との積層物の加圧及び加硫処理によって、前記弾性チップが固結しており、前記板状体と前記粉末ゴム含有層と前記加硫ゴム層とが密着しており、前記板状体の下側の前記粉末ゴム含有層及び前記加硫ゴム層が４０〜１００ｍｍの総厚みを有しており、前記弾性ブロックが０．１〜１．０ｍ２の表面積を有することを特徴とする弾性ブロック。
【請求項２】
前記加硫ゴム層の厚みが前記弾性ブロックの総厚みの５〜３０％であることを特徴とする請求項１記載の弾性ブロック。
【請求項３】
前記無機質材が、天然石、セメント成型物、セラミック及び再生セラミックからなる群より選ばれる少なくとも1種の材料であることを特徴とする請求項１又は２記載の弾性ブロック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、歩道、遊歩道、自転車道、屋外スポーツ施設、屋内スポーツ施設、広場、屋上、ゴルフ場のクラブハウス、ホール、客船、公共施設、公園、学校等の路盤や床面等の下地基盤の舗装材として用いられ、人（特に、老人、子供）の転倒時の安全性を高めるのに好適な、粉末ゴム成型体と加硫ゴム層と無機質体の板との複合体からなる弾性ブロックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
弾性ブロックからなる弾性舗装路は、歩道・遊歩道・体育施設・ジョギング路・ゴルフ場歩経路等に多く利用されている。
【０００３】
（１）無機質系の舗装材としては、天然石、セラミックタイル、レンガ、セメント成型物等からなるものが用いられる。かかる無機質材から成る舗装材は、景観に合わせて色、形状及び材質を選択することができ、且つ耐久性を有する利点がある。
【０００４】
（２）有機質系の弾性舗装材としては、ポリウレタン系樹脂をコテ塗り等によって形成された非透水型弾性舗装材が知られている。
【０００５】
（３）また、タイヤ等を粉砕したゴムチップを、ウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで結合された透水性の弾性ブロックが知られている。
【０００６】
弾性ブロックは、コンクリート、樹脂モルタル、タイル等の無機質材からなるインターロッキングブロックに比べて軟らかく、転倒等に対する安全性が考慮される場所に使用されるブロックであり、有機質材と複合された安全性の高い弾性舗装材である。
【０００７】
バリアフリーへの対応として廃タイヤ等の弾性体を利用した、弾性ブロックがよく用いられる。かかる弾性ブロックは、表層にカラーのゴムチップ等を用いて色の品揃えも可能である。
【０００８】
このようなタイヤ等を粉砕したゴムチップをウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで固結させた弾性ブロックは、透水性があり、表面上に水が滞留するのを防止できるので、安全性に優れ、歩行感を向上させることができるため、よく用いられる。
【０００９】
（４）さらに、ゴムチップから形成される弾性体と舗装用タイル等からなる弾性ブロックが知られている（特開２００１−４０６０５号公報明細書参照）。
【００１０】
かかる弾性ブロックを用いて舗装路を施工する際には、路盤上にアスファルト又はコンクリートを打設し、アスファルト、コンクリートを硬化させた後、この硬化物の上に、多数の弾性ブロックを敷き詰めて、粘着剤や接着剤で、全面的に接合し、舗装路を形成したり、前記下地材の上に置き敷により施工する。
【００１１】
図７はかかる従来の１例の弾性ブロックの断面図である。かかるブロック５１は、表層５２と裏層５３とからなり、表層５２は無機質材からなるタイル、裏層５３は、タイヤ等を粉砕したゴムチップをウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで疎に固結させたものである。ブロック５１は透水性に優れる。
【００１２】
（５）また、粉末ゴム含有層とその下側の加硫ゴム層との積層体からなる弾性ブロックが知られている（特開２００１−１０７３０２号公報明細書参照）。
【００１３】
特開２００１−１０７３０２号公報明細書においは、下層の加硫ゴム層によって長期にわたり、表層の粉末ゴム含有層の反りが防止され、弾性舗装路等の外観を悪くすることなく、反りによる段差の発生もなく、つまずき、転倒等の発生が防止された、安全性においてより一層優れた弾性ブロックが提案されている。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の（１）の無機質材から成る舗装材は、転倒の際の安全性確保が難しい。また、従来の（２）の弾性舗装材は、水を弾き、水はけが悪い場合には、歩行等の際に、滞留する水によって滑ったり、転倒したりすることになる。
【００１５】
本発明者は、従来の（３）の弾性ブロックでは、廃タイヤ等から形成される弾性体の下部が、長年の使用によって吸水し、弾性ブロックの上部に反りを発生させることを見出した。
【００１６】
特に、従来の（３）のような弾性ブロックでは、弾性体の反りによって表層の舗装用タイル等が浮き上がって外れたり、段差を生じさせ、舗装路をより一層危険なものにする。
【００１７】
従来の（４）の弾性ブロックの場合、▲１▼長期間の雨水の浸漬により、ゴムチップ層がもろくなり、耐久性が劣る。▲２▼また、長期間の使用にともない、ブロックに反りが発生し舗裝用タイル等がはがれる等の問題点を有している。
【００１８】
一方、本発明者は、従来の（５）の弾性ブロックの場合、表層の粉末ゴム含有層において、長年使用の間に、磨耗による変形、長期暴露による変色が発生することを見出した。
【００１９】
加硫ゴム層によって粉末ゴム含有層の反りが抑えられるものの、粉末ゴム含有層の耐久性の低さが弾性ブロックの段差や変形を招き、安全な歩行等の妨げになるのである。また、かかる粉末ゴム含有層では複雑な彩色を自在に施すことが困難で、景観に合わせ品揃えするにも限界があった。
【００２０】
かかる変形、変色は、長期間の使用に対して補修費用、再施工のための費用がかかり、コスト面での問題が生じることになった。
【００２１】
本発明の課題は、弾性体の反りを防止して優れた安全性を提供でき、施工性、品揃え性に優れるのはもちろんのこと、表層材に無機質材を積層しているにもかかわらず、衝撃吸収性に優れ、かつ長期間の使用によっても、磨耗等による変形や、長期暴露による変色が抑制できる弾性ブロックを得ることである。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する弾性ブロックであって、前記弾性ブロックが、表層の板状体と前記板状体の下側の粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記板状体が無機質材からなり、前記粉末ゴム含有層が、０．２〜１０ｍｍの平均粒径の弾性チップの混合物層の圧縮成型体であり、前記加硫ゴム層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記混合物層と前記未加硫ゴム層との積層物の加圧及び加硫処理によって、前記弾性チップが固結しており、前記板状体と前記粉末ゴム含有層と前記加硫ゴム層とが密着しており、前記板状体の下側の前記粉末ゴム含有層及び前記加硫ゴム層が４０〜１００ｍｍの総厚みを有しており、前記弾性ブロックが０．１〜１．０ｍ２の表面積を有することを特徴とする弾性ブロックに係るものである。
【００２３】
本発明は、無機質体の欠点である安全性の問題を克服しながら、弾性ブロックの耐久性を向上させるものである。
【００２４】
本発明者は、無機質体から成るタイルの欠点をなくすため、タイルの裏面に弾性体である粉末ゴム含有層からなる有機体を積層することを試みた。
【００２５】
しかし、本発明者の研究によれば、無機質体の下側の層に有機質体を積層しても、有機質体である弾性ブロックの厚みが４０ｍｍ以上でないと安全性が確保できないことがわかった。
【００２６】
かかる知見の下、本発明者は、無機質体であるタイルブロックの安全性及び施工性を高めた弾性ブロックを得るため、種々の弾性ブロックを試作し、鋭意研究した。
【００２７】
その結果、本発明者は、無機質材からなる表層の板状体と、所定の粉末ゴム含有層及び加硫ゴム層とから成る弾性ブロックが、長期間にわたって、板状体を安定して保持し、安全性に極めて優れ、弾性ブロックの変色も少ないことを突き止め、本発明を完成させた。
【００２８】
本発明では、所定の粉末ゴム含有層は、加硫ゴム層に密着されて保持されているため、粉末ゴム含有層を透過する水が粉末ゴム含有層の下部に滞留しても、粉末ゴム含有層の膨張が抑えられて、弾性ブロックに反りを発生させず、表層の板状体との一体性が損なわれず、優れた安全性を発揮する。
【００２９】
本発明の弾性ブロックによれば、所定の板状体と粉末ゴム含有層と加硫ゴムとが一体化しており、長期にわたって、優れた寸法安定性を発揮するため、施工後も、水はけ性を保持したまま、反り等が発生せず、変形性を変えることなく、滑り防止性、衝撃吸収性、安全性等の弾性ブロックとしての機能を十分に発揮することができる。
【００３０】
また、本発明の弾性ブロックによれば、景観に合わせた品揃えが容易で、長期にわたって表面状態が維持されるので、弾性舗装路等の外観を悪くしないで安定した弾性を発揮するため、安全性においてより一層優れた弾性舗装構造を提供することができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して、詳細に説明する。
図１は本発明の１例の弾性ブロックの斜視図である。図２は図１の弾性ブロックの断面図である。図３は本発明の他の例の弾性ブロックの断面図である。図４は本発明の更に他の例の弾性ブロックの斜視図である。図５は本発明の弾性ブロックを用いる１例の舗装構造の断面図である。図６は本発明の弾性ブロックを用いる他の例の舗装構造の断面図である。
【００３２】
（１）弾性ブロック
本発明の弾性ブロックは、無機質材と弾性体から形成されており、下地基盤上に敷設され衝撃を吸収する。
【００３３】
図１〜４に示すように、本発明の弾性ブロック１,１１，２１は、無機質材からなる板状体２，１２，２２と、粉末ゴム含有層３，１３，２３と、この粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層４，１４，２４との積層体からなる。
【００３４】
無機質材からなる板状体は、天然石、セラミックタイル、セメント成型物等から成り、粉末ゴム含有層は平均粒径０．２〜１０ｍｍの弾性チップを樹脂バインダー等で固結させた圧縮成型体からなり、加硫ゴム層は未加硫ゴム層の加硫成型体からなる。
【００３５】
本発明の弾性ブロックでは、無機質材からなる板状体と、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層とが加圧及び加熱処理によって密着した弾性体とが複合されている。
【００３６】
弾性ブロックの形状は、正方形、長方形、多角形、楕円形、円形、菱形の他、波形等、意匠性を加味して、種々の形状の立体から選択できる。また、図３に示すように、ブロック状の弾性体が２つ連なったものでも良く、それら組み合わせの形状は特に制限されず種々形状にすることができる。
【００３７】
本発明では、板状体の下側の粉末ゴム含有層及び加硫ゴム層が４０〜１００ｍｍ、好ましくは、６０〜１００ｍｍ、更に好ましくは、８０〜１００ｍｍの総厚みを有している。かかる範囲の厚みを有する弾性ブロックは、表面に無機質材からなる板状体を設けても、ゴム単体と同程度の弾性を発揮するので、従来と同等の安全性が確保できる。
【００３８】
なお、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層の厚みが増加することによって、弾性ブロックの厚みが１００ｍｍを超える場合には、耐衝撃性能は更に向上するが、取り扱いの作業性に劣り、製品重量が大きくなり、コスト的に高価なものとなる。
【００３９】
また、本発明では、弾性ブロックの表面積を０．１〜１．０ｍ２に設定することで、作業性のバランスのとれた弾性ブロックが可能である。
【００４０】
本発明にかかる粉末ゴム含有層には、図１〜４に示すような、平均粒径０．２〜１０ｍｍの加硫ゴムチップ３ｃ，３ｄ，１３ｃ，２３ｃを用いることができる。かかる加硫ゴムチップは、樹脂バインダーと混合され、混合物層を形成し、金型内で圧縮成型されることで固結され、圧縮成型体からなる粉末ゴム含有層３，１３，２３を形成する。
【００４１】
（２）板状体
本発明にかかる板状体は無機質材からなる。かかる無機質材としては、花こう岩、安山岩、せん緑岩、はんれい岩、かんらん岩、石英粗面岩、粘板岩、砂岩、凝灰岩、大理石、蛇紋岩等の天然石からなる群、磁器質、陶器質、せっ器質及びコンクリート等、セラミック、再生セラミック等からなる群より選ばれる少なくとも１種の材料からなる。
【００４２】
本発明において、板状とは、無機質材から形成される形状であり、通常の平板や、表面及び裏面の少なくとも一方に凹凸を有する板や、タイル等が含まれる。板状体の形状は、正方形、長方形、多角形、楕円形、円形、菱形の他、波形等意匠性を加味して種々の形状の立体から選択することができる。
【００４３】
本発明にかかる板状体は、材質、弾性ブロックの表面の面積に対する占有面積等にもよるが、５〜３０ｍｍの厚さ、好ましくは、１０〜３０ｍｍの厚さ、更に好ましくは、１０〜２０ｍｍの厚さを有することができる。かかる範囲の厚さは、板状体の強度を保ちながら、弾性ブロックの弾性及び安全性を確保することができる。
【００４４】
また、本発明にかかる板状体は、弾性ブロックの表面の面積に対して、５０〜９５％の占有面積、好ましくは、６０〜９５％の占有面積、更に好ましくは、７０〜９５％の占有面積を有する。
【００４５】
本発明では、かかる板状体を複数の板状体片とし、各板状体片の少なくとも１部を粉末ゴム含有層内に埋設させることができる。また、本発明では、かかる表層の無機質材の板状体を選択することで、より一層自由に耐すべり性能を向上させることができる。
【００４６】
（３）粉末ゴム含有層
本発明にかかる粉末ゴム含有層は平均粒径０．２〜１０ｍｍの弾性チップを固結させた圧縮成型体からなる。
【００４７】
本発明では、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層との総厚みを４０ｍｍ以上とすることで、ゴム単体並みに弾性ブロックの衝撃吸収性能を向上させることができる。粉末ゴム含有層と加硫ゴム層との総厚みが１００ｍｍを超える場合には、耐衝撃性能は更に向上するが、取り扱いの作業性に劣り、製品重量が大きくなり、コスト的に高価なものとなる。
【００４８】
（３−１）弾性チップ
粒子径が０．２〜１０ｍｍの弾性チップを用いることにより、透水性が良好な弾性ブロックを得ることができる。
【００４９】
弾性チップとしては、ゴム系又はウレタンエラストマー系の弾性チップを用いることができる。本発明では、かかる弾性チップとして、特に、温度変化があっても一定の弾性が確保できる加硫ゴムチップを用いるのが好ましい。
【００５０】
かかる加硫ゴムチップには、特に、古タイヤ等の利用済みの加硫ゴムから回収したゴムを粉末状にしたタイヤリサイクル粉末ゴムを用いるのが好ましい。資源の有効利用が図れるからである。
【００５１】
また、かかる加硫ゴムチップには、新しいゴムに加硫剤、充填剤、顔料等を添加し、混練りし、粉末化して得た加硫ゴムチップを使用することができる。弾性ブロックの表層部分の粉末ゴム含有層に用いられる加硫ゴムチップとしては、特に、エチレン−プロピレン−ジエン−ターポリマー（ＥＰＤＭ）からなるのが好ましい。
【００５２】
（３−２）骨材
本発明では、かかる粉末ゴム含有層内に、弾性チップの他に、骨材を加えることができる。かかる骨材は、約１ｃｍ程度の石材等の骨材が挙げられる。この骨材を配合することにより、粉末ゴム含有層を少ないバインダー量で成形することが可能であり、コストを押さえることも可能である。
【００５３】
（３−３）バインダー
本発明にかかる弾性チップ又は骨材は、適当な樹脂バインダー、例えば、熱硬化性樹脂（エポキシ、ウレタン）やゴム等によって固結する。かかる樹脂バインダーとしては、ポリウレタン系バインダーが特に好ましい。ポリウレタン系バインダーは伸び、強度が優れており、耐磨耗性が良好となる。
【００５４】
かかるポリウレタン系バインダーは、適当な多官能イソシアネートと多官能アルコールとを反応させて得ることができる。例えば、多官能イソシアネートとしては、トリエンジイソシアネート又はトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を例示することができ、多官能アルコールとしては、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）を例示することができる。
【００５５】
本発明では、弾性チップの１０重量部を、ウレタン樹脂及び液状ポリブタジエンゴムからなる群より選ばれた一種以上の樹脂バインダーの５〜３０重量部で結合させるのが好ましい。５重量部未満では粉末ゴム含有層を結合する量が不足し、３０重量部を越えると高価格となるため好ましくない。
【００５６】
また、本発明では、粉末ゴム含有層に、湿気で硬化する一液性のタイプの硬化剤、又はポリオール又はポリアミン等の硬化剤を組み合わせて硬化させる２液性タイプの硬化剤のいずれも使用できる。
【００５７】
（３−４）その他の添加剤
さらに、本発明では、表層の粉末ゴム含有層においては、樹脂バインダー内に老化防止剤、紫外線吸収剤、顔料等を添加することができる。顔料等を用いる場合、粉末ゴム含有層を所望の色に着色させることもできる。
【００５８】
（３−５）粉末ゴム含有層の透水性
かかる粉末ゴム含有層は、弾性チップが、例えば、樹脂バインダー等で固着した、弾性層であり、かかる粉末ゴム含有層は、透水性を有する。
【００５９】
本発明では、粉末ゴム含有層の密度が、０．７〜１．５ｇ／ｃｍ３であるのが好ましい。０．７ｇ／ｃｍ３未満では、耐久性に問題があり、１．５ｇ／ｃｍ３を超えると、弾性機能が低下する。
【００６０】
（４）加硫ゴム層
本発明にかかる加硫ゴム層は未加硫ゴム層の加硫によって得られる。また、加硫ゴム成形層を設けることで、耐衝撃性を確保しながら、板状体による耐久性を向上させることができる。
【００６１】
本発明では、加硫ゴム層の厚みが弾性ブロックの総厚みの５〜３０％の場合、弾性ブロックの耐久性をより一層向上させることができる。
【００６２】
かかる未加硫ゴム層には、天然ゴム、ブチルゴム、スチレンーブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレンープロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム等を、単独で又は混合して用いることができる。
【００６３】
かかるゴムに、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、充填剤、着色剤、顔料、染料、老化防止剤、その他配合剤等を混合し、カレンダー等を用いて、シート状等に圧延成型すれば、本発明にかかる未加硫ゴム層を形成することができる。
【００６４】
本発明では、加硫ゴム層の厚みが、粉末ゴム含有層の厚みの５〜３０％であるのが好ましい。５％未満では、弾性ブロックの上反りを抑える機能が不足する。３０％超えて加硫ゴム層の厚みを厚くしても、弾性ブロックの反りを更に抑制することできず、却って、弾性ブロックの透水性を妨げる。
【００６５】
（５）弾性ブロックの製造方法
本発明では、樹脂バインダーに対して、弾性チップとともに適宜な顔料等を加えて攪拌して粉末ゴム含有層用の混合物層を得、この混合物層と未加硫ゴム層との積層物を、板状体を挿入する凹部を粉末ゴム含有層に形成するような金型内に投入し、混合物層を圧縮成型すると同時に、未加硫ゴム層を圧縮加硫成型し、脱型すれば、弾性ブロックの本体を得ることができる。
【００６６】
かかる弾性ブロックでは、粉末ゴム含有層の反応前成分と、加硫ゴム層の加硫前成分とがその境界部分で反応し、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層とが密着し、弾性ブロックの反りが防止される。
【００６７】
本発明では、図１及び２に示すように、無機質材からなる板状体２を埋め込む粉末ゴム含有層３が、上側粉末ゴム含有層３ａと下側粉末ゴム含有層３ｂとの２層として形成されていてもよい。かかる場合、下側粉ゴム層３ｂが加硫ゴム層４と密着する。
【００６８】
なお、図４に示すように、本発明の１例の弾性ブロック２１では、板状体２２と少なくとも１層の粉末ゴム含有層２３と少なくとも１層の加硫ゴム層２４とが積層一体化されて形成されていればよい。
【００６９】
（６）弾性舗装構造
本発明では、かかる弾性ブロックを用いて、図５に示すような弾性舗装構造３１を製造することができる。かかる弾性舗装構造３１では、下地基盤３２上に、弾性ブロック１が敷設される。
【００７０】
図５に示すように、各弾性ブロック１は、それらの裏面全面に接着剤層を設けて下地基盤３２と接着させて弾性舗装構造３１を形成することができる。
【００７１】
また、図６に示すように、舗装部の端部の弾性ブロック１には、その裏面全面に接着剤層４３を設けて、下地基盤３２と接着するが、それらの間の弾性ブロック１には、その裏面の一部に接着剤層４４を設けて、下地基盤３２に接着させて弾性舗装構造４１を形成しても良い。
【００７２】
本発明の弾性ブロックは、その裏面の全てに接着剤層を設けず、置き敷きするだけでも弾性舗装構造を得ることが可能なものである。全面に接着剤を塗布しても良いが、経済的には接着剤なしでも可能である。
【００７３】
本発明の弾性ブロックは、粉末ゴム含有層が加硫ゴム層と一体化しており、水等に曝されても、長期にわたっての寸法安定性が高く、反り等の変形がないため、弾性ブロックの全面接着が必要でない。
【００７４】
特に、本発明の弾性ブロックは、施工時に、めくれや剥がれ等の危険度が高い部のみ、弾性ブロックと下地基盤とを全面接着し、他の部分の弾性ブロックは、地基盤と点接着、又は線接着等の部分接着で良いため、施工作業性に著しく優れる。
【００７５】
また、本発明の弾性ブロックは、下地基盤との全面接着を必要としないので、補修時の交換や、デザイン変更に伴う、弾性ブロックの入れ替え時の作業性に著しく優れる。
【００７６】
本発明の弾性ブロックは、反りがないため、表面に板状体を有していても、舗装構造上における歩行時のつまずきがなくなり、つまずき等によって誘発される弾性ブロックのめくれや、剥がれがない。
【００７７】
このため、本発明の弾性ブロックは、地面から伝わる足腰への衝撃負担を緩和し、疲労感を少なくし、騒音も小さくでき、低温湿潤時の滑り抵抗値が大きく歩行の際に滑り難く、安全性も極めて高い。また、歩行の際に転倒したとしても、人体に与える影響を少なくでき、粉末ゴム含有層が透水することで、水はけの良い弾性フロアーが確立される等、弾性ブロック本来の機能を長時間発揮することができる。
【００７８】
【実施例】
図面を参照して実施例に基づき、本発明をより一層詳細に説明する。
実施例１
図１及び２に示すような弾性ブロックを製造する。
まず、タイヤを粉砕して得た平均粒径０．２〜１０ｍｍの加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１０重量部、顔料３重量部の割合で混合して、上側粉末ゴム含有層用の５ｍｍの厚さの混合物層を作製する。
【００７９】
また、タイヤを粉砕して得た平均粒径０．２〜１０ｍｍの加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１０重量部の割合で混合して、下側粉末ゴム含有層のための４０ｍｍの厚さの混合物を作製する。
【００８０】
さらに、天然ゴムとブチルゴムとを混練りし、これに軟化剤、加硫剤、顔料、その他配合剤を混合し、カレンダーでシート状に圧延成型し、５ｍｍの厚みの未加硫ゴムシートを作製する。
【００８１】
下から順に、着色された表層の混合物層、下層の混合物層、未加硫ゴムシートを積層し、所定の金型内に充填した後、１５０℃で２５分間加熱圧縮成型して、表層の色が茶色で、表層に所定の凹部を形成した弾性ブロックを得る。
【００８２】
なお、この弾性ブロックは、総厚みが５０ｍｍで、加硫ゴム層の厚みが５ｍｍで、一辺が３３０ｍｍ角の正方形の弾性ブロックである。表層の凹部に略正方形の１３ｍｍの厚さのセラミックタイルを４枚挿入し、接着剤にて固定する。得られる弾性ブロックの表面の面積は０．１１ｍ２であり、この面積に対するセラミックタイルの占有面積は８３％とする。
【００８３】
実施例２
基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含有層のための混合物層の厚さを３０ｍｍとし、未加硫ゴムシートの厚さを５ｍｍとし、総厚みが４０ｍｍの弾性ブロックを得る。なお、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、５ｍｍである。
【００８４】
実施例３
基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含有層のための混合物層の厚さを９０ｍｍとし、未加硫ゴムシートの厚さを５ｍｍとし、総厚みが１００ｍｍの弾性ブロックを得る。なお、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、５ｍｍである。
【００８５】
実施例４
基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含有層のための混合物層の厚さを３０ｍｍとし、未加硫ゴムシートの厚さを１５ｍｍとし、総厚みが５０ｍｍの弾性ブックを得る。なお、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、１５ｍｍである。
【００８６】
実施例５
基本的には、実施例４と同様であるが、未加硫ゴムシートの材質をスチレンーブタジエンゴム及びブチルゴムからなるとし、総厚みが５０ｍｍの弾性ブロックを得る。なお、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、５ｍｍである。
【００８７】
実施例６
基本的には、実施例１と同様であるが、この例では、図４に示すような、粉末ゴム含有層が１層の弾性ブロックを製造する。
まず、タイヤを粉砕して得た平均粒径０．５〜１０ｍｍの加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１０重量部、顔料３重量部の割合で混合した４５ｍｍの厚みの混合物層を作製する。
【００８８】
次に、実施例４と同様にして、スチレンーブタジエンゴム及びブチルゴムからなる５ｍｍの厚みの未加硫ゴムシートを作製する。
【００８９】
未加硫ゴムシートの上に混合物層を積層した積層物を、実施例１と同様にして金型内に導入し、１５０℃で２５分間、加熱圧縮成型して、表層が茶色で、総厚さが５０ｍｍの弾性ブロックを得る。なお、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、５ｍｍであり、無機質材からなる板状体は実施例１と同様のセラミックタイルとする。
【００９０】
比較例1
基本的には、実施例１と同様であるが、この例では、無機質材からなる板状体と粉末ゴム含有層とからなるブロックを製造する。
まず、タイヤを粉砕して得た平均粒径０．２〜１０ｍｍの加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１０重量部、顔料３重量部の割合で混合した５０ｍｍの厚みの混合物層を作製する。
【００９１】
次に、実施例１と同様に、混合物層を成形し、凹部に実施例１と同様のセラミックタイルを挿入し、接着剤で固定する。
【００９２】
比較例２
基本的には、比較例１と同様であるが、この例では、粉末ゴム含有層のための混合物層を、３９ｍｍの厚さとし、未加硫ゴムシートを用いないで、総厚さが３９ｍｍのブロックを作製する。
【００９３】
比較例３
基本的には、比較例１と同様であるが、この例では、粉末ゴム含有層のための混合物層を、１１０ｍｍの厚さとし、未加硫ゴムシートを用いないで、総厚さが１１０ｍｍのブロックを作製する。
【００９４】
比較例４
基本的には、比較例１と同様であるが、この例では、粉末ゴム含有層のための混合物層を、２５ｍｍの厚さとし、未加硫ゴムシートを用いないで、総厚さが２５ｍｍのブロックを作製する。また、表層のセラミックタイルを設けないブロックとする。
【００９５】
比較例５
基本的には比較例１と同様であるが、この例では粉末ゴム含有層のための混合物層を２０ｍｍの厚さとし、未加硫ゴムシートの厚さを５ｍｍとして、総厚さが２５ｍｍのブロックを作製する。なお、表層のセラミックタイルは設けない。
【００９６】
実施例の弾性ブロック及び比較例のブロックについて、以下の試験を行なう。試験方法
（１）衝撃吸収性
ブロックの衝撃吸収性能は、ＪＩＳＡ６５１８の床の硬さ試験方法に準ずる。
この試験は板状体の上から衝撃を与えた場合の耐衝撃性を示す。
（２）端部反りテスト
粉末ゴム含有層のベース層に加硫ゴムシートを積層し、同時加硫成型を行い、反り促進試験を行う。試験条件は、４０℃の温水に加硫ゴム層を浸積し、１ヶ月経過後の反りの状態を測定する。
○：上反りの発生量１〜２ｍｍの場合、◎：上反りの発生量が０ｍｍ若しくは下反りとなる場合、×：上反りの発生量が２ｍｍを超える場合。
この試験は反りによる板状体の端部からの剥がれも検出できる。
（３）耐久性の評価
試験条件は、４０℃の温水にブロックを浸せきし、１カ月経過後のブロックの状態を観察する。○：異常を認めず、×：取り扱い時に全体又は表層部分に割れ等が発生する。
この試験は雨露に長期間曝された場合の粉末ゴム含有層の性能評価のため、板状体による影響は少ない。
（４）傾斜地での滑りテスト
１３％の傾斜度での引っ張り荷重を測定する。
スニーカー底の冶具に荷重をのせ、バネ秤の荷重を測定する。○：滑り抵抗値大で滑り難いと評価される場合、×：滑り抵抗値小で滑りやすいと評価される場合。
この試験は板状体の材質、占有面積等により大きく影響を受けるが、実施例及び比較例においてほぼ同一の条件とする。
（５）意匠性の評価
○：組合せが可能、×：組合せが限定される。
（６）価格面の評価
○：安価な場合、×：高価な場合
【００９７】
結果を表１〜４にまとめて示す。なお、表１及び２には、実施例の弾性ブロック等の構成を示す。
【００９８】
【表１】
0003983594.tif 000002
【００９９】
【表２】
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【０１００】
【表３】
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【０１０１】
【表４】
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【０１０２】
表１〜４の結果から明らかなように、実施例の弾性ブロックは表面に無機質材からなる板状体を組み合わせた場合でも、耐衝撃性に優れる。特に、厚みが４０ｍｍ以上でゴム単体の２５ｍｍ品と同等の性能を有する。
【０１０３】
加硫ゴム層との一体化により板状体とゴムブロックの耐久性が確保できる。耐衝撃性を優先させた場合、粉末ゴム含有層のみでは、長期安定性に劣る。また、加硫ゴム成形層を設けることで、弾性ブロックの上ぞリ、板状体のはずれ、段差の発生の問題も解決できる。板状体の無機材質や厚みによって弾性ブロックの性能が変化する可能性はあるが、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層との厚み比等を変更すること等により同一の効果が得られる。
【０１０４】
本発明では、粉末ゴム含有層は、無機質のタイル並びに加硫された加硫ゴム層に密着しており、加硫ゴム層によって保持されているため、ゴムブロック層の厚みを確保できることから、耐衝撃性能の向上が可能である。粉末ゴム含有層を透過する水が粉末ゴム含有層の下部に滞留しても、粉末ゴム含有層の膨張が抑えられて、弾性ブロックに反りを発生させないし、目地間より透水するために水はけが良い。
【０１０５】
本発明の弾性ブロックの滑り難さの向上は、板状体の無機質材を選択することで自由にできる。本発明の弾性ブロックについて、耐久性の更なる向上は、この無機質材の板状体を表層に設けることで達成できる。また、本発明の弾性ブロックは、景観に合わせて無機質材の材質、形状、色の選択が容易である。
【０１０６】
本発明の弾性ブロックによれば、長期にわたって耐久性を示し、弾性ブロックとしての機能が持続するため、安全性に優れる。また、意匠性の優れた品揃えが容易であり、経済的な弾性舗装構造を提供することができる。
【０１０７】
【発明の効果】
本発明の弾性ブロックによれば、所定の板状体と粉末ゴム含有層と加硫ゴムとが一体化しており、長期にわたって、優れた寸法安定性を発揮するため、施工後も、水はけ性を保持したまま、反り等が発生せず、変形性を変えることのない耐久性を発揮し、滑り防止性、衝撃吸収性、安全性等の弾性ブロックとしての機能を十分に発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の１例の弾性ブロックの斜視図である。
【図２】  図１の弾性ブロックの断面図である。
【図３】  本発明の他の例の弾性ブロックの断面図である。
【図４】  本発明の更に他の例の弾性ブロックの斜視図である。
【図５】  本発明の弾性ブロックを用いる１例の舗装構造の断面図である。
【図６】  本発明の弾性ブロックを用いる他の例の舗装構造の断面図である。
【図７】  従来の１例の弾性ブロックの断面図である。
【符号の説明】
１，１１，２１  弾性ブロック
２，１２，２２  板状体
３，１３，２３  粉末ゴム含有層
４，１４，２４  加硫ゴム層
３ｃ，３ｄ，１３ｃ，２３ｃ  加硫ゴムチップ
３ａ  上側粉末ゴム含有層
３ｂ  下側粉末ゴム含有層
３１，４１  弾性舗装構造
３２  下地基盤
４３，４４  接着剤層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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