(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼組成が、Ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０１〜０．１％、Ｍｎ：０．１〜１．０％、Ａｌ：０．０２〜０．１５％、Ｎ：０．００１〜０．０１２％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物で、
鋼板Ｌ方向またはＣ方向のランクフォード値ｒが１．５以下、且つｔ・ｒ≧０．１５（但し、ｔ：板厚ｍｍ）を満足し、
鋼板Ｌ方向及びＣ方向の介在物の寸法が０．４ｍｍ以上の介在物数が６×１０−４個／ｍ２以下であることを特徴とする板厚０．１４〜０．２６ｍｍで、くびれ部の縮径により周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向に１０〜４０％の伸び歪、板厚方向に５〜２０％の圧縮歪が生じるようにくびれ加工される３ピースくびれ缶用鋼板。
【請求項２】
鋼組成が、Ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０１〜０．１％、Ｍｎ：０．１〜１．０％、Ａｌ：０．０２〜０．１５％、Ｎ：０．００１〜０．０１２％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物で、
鋼板Ｃ方向のランクフォード値ｒが１．５以下、且つｔ・ｒ≧０．１５（但し、ｔ：板厚ｍｍ）を満足し、
鋼板Ｌ方向の介在物の寸法が０．４ｍｍ以上の介在物数が６×１０−４個／ｍ２以下であることを特徴とする板厚０．１４〜０．２６ｍｍで、くびれ部の縮径により周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向に１０〜４０％の伸び歪、板厚方向に５〜２０％の圧縮歪が生じるようにくびれ加工されるＬ方向巻きの３ピースくびれ缶用鋼板。
【請求項３】
鋼組成が、Ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０１〜０．１％、Ｍｎ：０．１〜１．０％、Ａｌ：０．０２〜０．１５％、Ｎ：０．００１〜０．０１２％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物で、
鋼板Ｌ方向のランクフォード値ｒが１．５以下、且つｔ・ｒ≧０．１５（但し、ｔ：板厚ｍｍ）を満足し、
鋼板Ｃ方向の介在物の寸法が０．４ｍｍ以上の介在物数が６×１０−４個／ｍ２以下であることを特徴とする板厚０．１４〜０．２６ｍｍで、くびれ部の縮径により周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向に１０〜４０％の伸び歪、板厚方向に５〜２０％の圧縮歪が生じるようにくびれ加工されるＣ方向巻きの３ピースくびれ缶用鋼板。
【請求項４】
缶高さ方向における予歪み付与前後の降伏強度の比：ＹＰ20／ＹＰ0が１．２０以上であることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の３ピースくびれ缶用鋼板。但し、ＹＰ20：板厚減少率２０％に相当する予歪を付与した場合の降伏強度、ＹＰ0：予歪付与前の降伏強度
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、缶用鋼板に関し、特に缶胴部分にくびれ部を有する３ピースくびれ缶に適したものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
３ピース缶は、缶胴、蓋および底の部材からなり、缶胴はまず、切り板またはコイルを塗装、印刷、あるいはフィルムラミネートした後、せん断により１缶分に相当する大きさの長方形ブランクとし、ロールフォーミング加工後、端部を重ね合わせ、ワイヤーシーム溶接により円筒状とする。
【０００３】
その後、ネックイン加工およびフランジ加工が施され蓋および底が取り付けられる。
【０００４】
缶胴には冷延鋼板の表面に錫めっきやニッケルめっき後錫めっきを施したものや、電解クロム酸処理を施したもの（ＴＦＳ：テインフリースチール）およびこれらに有機樹脂フィルムをラミネートした鋼板が用いられる。また、ネックイン加工ではネックしわが、フランジ加工ではフランジ割れが生じ易いため、特開平９−１１８９２８号公報などに鋼中Ｃ量を低減し、溶接熱影響部の硬化を抑制する鋼板が開示されている。
【０００５】
また、最近、外観上の意匠性を向上させるため缶胴部を樽形としたり、缶胴にくびれ部を設ける変形３ピース缶が使用され始めている。特開平１０−２４５６５５号公報は缶胴部を樽形とする３ピース缶に適した鋼板に関し、樽状とするため缶胴の周方向に伸び歪を与えた場合に生じる缶高さの減少を鋼板のランクフォード値を１．０以下とすることで抑制することが開示されている。
【０００６】
一方、缶胴にくびれ部を設ける場合、回転する圧子を缶胴に押し当て周方向に圧縮歪を付与し加工される。図１はくびれ部を設けた変形３ピース缶の外観の一例（ａ）、およびくびれ部における歪の状況を模式的に示したもの（ｂ）である。
【０００７】
くびれ部では缶胴の周方向に圧縮歪、缶体の高さ方向に伸び歪が生じ、板厚が減少する。意匠性の観点からくびれ部の縮径率はネック部の縮径率より大きく、周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向には１０〜４０％の伸び歪、板厚方向には５〜２０％の圧縮歪が生じる。
【０００８】
このようなくびれ加工は、ネック加工の場合、圧縮歪みが缶胴の上下端に付与され、缶高さ方向の拘束力が小さく缶高さ方向の伸び歪が小さくてすむのに対し遥かに厳しい加工であり、しわや割れ等が懸念されるにも拘わらず鋼板特性に関する検討は少ない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者らは、くびれ加工について詳細に検討を行い、該加工により缶高さが減少し、缶の容量が不足しないことはもちろんのこと、更に、「しわ」、「割れ」の発生が抑制され、くびれ部が缶体の高さ方向に十分な強度を備える必要のあることを把握した。
【００１０】
すなわち、くびれ部は、缶胴の元直径より小さく、板厚が薄いため缶体の高さ方向の強度が低下し、後工程のネックイン加工により座屈を生じ易く、その防止が必要である。
【００１１】
本発明は外観の意匠性を向上させるため、缶胴にくびれ加工を行った場合にしわ、割れなどの欠陥や、缶高さの減少などが生じにくい３ピースくびれ缶用鋼板を提供することを目的とする。
【００１２】
尚、本発明は、くびれ部の縮径により周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向には１０〜４０％の伸び歪、板厚方向には５〜２０％の圧縮歪が生じるくびれ加工される鋼板を対象とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、缶胴のくびれ加工における問題点を具体的に把握すべく、種々の特性、板厚の鋼板を用い、シーム溶接により直径５４ｍｍの缶胴を製作し、回転させた缶胴に先端が曲面の工具を押し当て成形するくびれ部成形試験を行った。くびれ部は意匠性の観点から深さ１．３５〜５．４ｍｍ、縮径率５〜２０％とし、くびれ中央部おける缶高さ方向の歪は、伸び率が１０〜４０％、板厚方向の歪は板厚減少率が５〜２０％であった。
【００１４】
その結果、くびれ加工部でのしわや缶高さの減少には、缶高さ方向の鋼板のランクフォード値が、割れに関しては、更に介在物の形態が影響を及ぼすことを見出した。また、板厚が薄いほどしわが発生した。
【００１５】
更に、くびれ部加工後に行う缶の上下端に蓋を取り付けるネックイン加工およびフランジ加工でくびれ部が座屈する現象について検討を行い、くびれ部成形での板厚減少による加工硬化が、缶高さ方向に相当する最大圧延率を２０％とする圧延の加工硬化により再現できること、くびれ部の座屈現象がｎ値や引張強度比ではなく、該加工硬化後の降伏強度と缶高さ方向の原板の降伏強度の比により、整理されることを見出した。
【００１６】
本発明は、このような知見を基に更に検討を加えてなされたものであり、すなわち、本発明は、
１．鋼組成が、Ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０１〜０．１％、Ｍｎ：０．１〜１．０％、Ａｌ：０．０２〜０．１５％、Ｎ：０．００１〜０．０１２％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物で、
鋼板Ｌ方向またはＣ方向のランクフォード値ｒが１．５以下、且つｔ・ｒ≧０．１５（但し、ｔ：板厚ｍｍ）を満足し、
鋼板Ｌ方向及びＣ方向の介在物の寸法が０．４ｍｍ以上の介在物数が６×１０−４個／ｍ２以下であることを特徴とする板厚０．１４〜０．２６ｍｍで、くびれ部の縮径により周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向に１０〜４０％の伸び歪、板厚方向に５〜２０％の圧縮歪が生じるようにくびれ加工される３ピースくびれ缶用鋼板。
【００１７】
２．鋼組成が、Ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０１〜０．１％、Ｍｎ：０．１〜１．０％、Ａｌ：０．０２〜０．１５％、Ｎ：０．００１〜０．０１２％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物で、
鋼板Ｃ方向のランクフォード値ｒが１．５以下、且つｔ・ｒ≧０．１５（但し、ｔ：板厚ｍｍ）を満足し、
鋼板Ｌ方向の介在物の寸法が０．４ｍｍ以上の介在物数が６×１０−４個／ｍ２以下であることを特徴とする板厚０．１４〜０．２６ｍｍで、くびれ部の縮径により周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向に１０〜４０％の伸び歪、板厚方向に５〜２０％の圧縮歪が生じるようにくびれ加工されるＬ方向巻きの３ピースくびれ缶用鋼板。
【００１８】
３．鋼組成が、Ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０１〜０．１％、Ｍｎ：０．１〜１．０％、Ａｌ：０．０２〜０．１５％、Ｎ：０．００１〜０．０１２％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物で、
鋼板Ｌ方向のランクフォード値ｒが１．５以下、且つｔ・ｒ≧０．１５（但し、ｔ：板厚ｍｍ）を満足し、
鋼板Ｃ方向の介在物の寸法が０．４ｍｍ以上の介在物数が６×１０−４個／ｍ２以下であることを特徴とする板厚０．１４〜０．２６ｍｍで、くびれ部の縮径により周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向に１０〜４０％の伸び歪、板厚方向に５〜２０％の圧縮歪が生じるようにくびれ加工されるＣ方向巻きの３ピースくびれ缶用鋼板。
【００１９】
４．缶高さ方向における予歪み付与前後の降伏強度の比：ＹＰ20／ＹＰoが１．２０以上であることを特徴とする１乃至３の何れかに記載の３ピースくびれ缶用鋼板。但し、ＹＰ20：板厚減少率２０％に相当する予歪を付与した場合の降伏強度、ＹＰo：予歪付与前の降伏強度
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明で規定する鋼材の成分組成、板厚、鋼板の機械的特性および介在物の形態について詳細に説明する。
【００２１】
１．成分組成
Ｃ
Ｃは、鋼板の強度を向上させるために添加する。必要な缶体強度を得るために、０．０１％以上添加する。一方、０．１０％を超えると過度に鋼板が硬化し加工性が低下するため、０．０１〜０．１０％（０．０１％以上、０．１０％以下）とする。
【００２２】
Ｍｎ
Ｍｎは、スラブの熱間割れを防止するため鋼中ＳをＭｎＳとして析出させるように、０．１％以上添加する。一方、１．０％を超えるとＣによる強度の向上を補う固溶強化元素としての作用が過度で、鋼が硬化するため、０．１〜１．０％とする。
【００２３】
Ａｌ
Ａｌは、鋼中の固溶ＮをＡｌＮとして析出するため、その作用効果がえられるよう０．０２％以上添加する。一方、０．１５％を超えて添加すると鋼板に電気めっきする場合、金属の電析に対し悪影響が生じるため、０．０２〜０．１５％とする。
【００２４】
Ｎ
Ｎは、鋼中に固溶し、強度を向上させるため、０．００１％以上とする。一方、０．０１２％を超えて含有すると時効性が劣化し、更に過度に硬化するため、０．００１〜０．１２％とする。
【００２５】
尚、本発明では、上記以外の元素を、本発明の効果を損なわない範囲で添加することが可能である。
【００２６】
２．板厚
板厚：０．１４〜０．２６ｍｍ
板厚は０．１４ｍｍ未満となると、製造コストが高くなり、品質上の制約も多く、更にくびれ部成形において、工具の接触部だけが局所的に座屈し、「しわ」の発生が容易となるため、０．１４ｍｍ以上とする。
【００２７】
一方、０．２６ｍｍを超えると、素材コストが上昇し、くびれ部の成形に要する力も大きく、成形工具の寿命に悪影響を与えるため、０．１４〜０．２６ｍｍとする。
【００２８】
３．鋼板の機械的特性
３ピース缶の製造には、円筒部を成形する際、鋼板をＬ方向（圧延方向）に丸めるＬ方向巻きとＣ方向（圧延直角方向）に丸めるＣ方向巻きがあり、缶高さ方向は、それぞれＣ方向、Ｌ方向となる。
【００２９】
従って、本発明で規定される鋼板の機械的特性は、鋼板のＬ及び／またはＣ方向において満足するものとする。
【００３０】
ｒ値（ランクフォード値）、ｔ・ｒ（但し、ｔ：板厚（ｍｍ），ｒ：ランクフォード値）
くびれ部を成形する際、鋼板の缶高さ方向におけるランクフォード値により、缶高さは影響を受け、ランクフォード値が１．５を超えると、缶高さが低くなり、缶容量が減少するため、１．５以内とする。
【００３１】
更に、本発明ではくびれ部のしわの発生状況に関するパラメータとして、ｔ：板厚（ｍｍ），ｒ：缶高さ方向でのランクフォード値よりなるｔ・ｒを規定し、板厚：０．１４〜０．２６ｍｍにおいて、０．１５以上とする。
【００３２】
図２は、缶高さ、くびれ部のしわ発生に及ぼす鋼板の缶高さ方向におけるランクフォード値の影響を示すもので、くびれ部は意匠性の観点から深さ１．３５〜５．４ｍｍ、縮径率５〜２０％以上に成形を行った。
【００３３】
ランクフォード値が１．５を超えた場合、缶高さは、缶内容量が減少し実用上問題を生ずるようになるとされている１ｍｍ以上低下する。ランクフォード値が大きくなるとくびれ部の成形において板厚の減少が少なく、くびれ部に消費される鋼板量が大きくなり、缶高さが減少するものと思われる。
【００３４】
また、くびれ部におけるしわは、ｔ・ｒ≧０．１５となる領域では観察されなかった。但し、板厚の影響を受け、板厚が０．１４ｍｍ未満となると、しわが発生するようになった。工具の接触した部分が局所的に変形したためと思われるが詳細は不明である。
【００３５】
缶高さ方向における予歪み付与前後の降伏強度比
本発明鋼板では、くびれ部成形後の、缶の上下端に蓋を取り付けるためのネックイン加工及びフランジ加工時の負荷により、くびれ部が座屈しないよう缶高さ方向における予歪み付与前後の降伏強度比を規定し、ＹＰ20：板厚減少率２０％に相当する予歪を付与した場合の降伏強度とＹＰo：予歪付与前の降伏強度の比：ＹＰ20／ＹＰoを１．２０以上とする。
【００３６】
図３に、くびれ成形後に蓋を取り付ける際の座屈発生におよぼすＹＰ20：板厚減少率２０％に相当する予歪を付与した場合の降伏強度とＹＰo：予歪付与前の降伏強度の影響を示す。ＹＰ20／ＹＰoを１．２０以上とした場合、座屈が生ずることはなかった。
【００３７】
尚、ネックイン加工、フランジ加工によるくびれ部の座屈が、ｎ値や引張強度の上昇率でなく、降伏強度で評価される理由として、座屈がくびれ部の降伏強度を超える荷重が負荷された場合生じる現象のためと思われるが、詳細な理由は不明である。
【００３８】
４．介在物
缶周方向の長さで０．４ｍｍ以上、６×１０-4個／ｍ2以下
本発明では介在物によるくびれ部の割れを防止するため、鋼中介在物の大きさが缶周方向の長さで０．４ｍｍ以上となるものの数を６×１０-4個／ｍ2以下とすることが望ましい。
【００３９】
介在物の大きさが缶周方向の長さで０．４ｍｍ以上であっても、その密度が、６×１０-4個／ｍ2以下の場合、介在物を起点とする割れの発生は実用上問題を生じない。
【００４０】
くびれ部成形試験として、介在物の大きさ、分布状態を種々変化させた鋼板を用い、シーム溶接により直径５４ｍｍの缶胴を製作し、回転させた缶胴に先端が曲面の工具を押し当てくびれ成形し、割れの有無を観察した。
【００４１】
その結果、割れは缶体の周方向に相当する方向での介在物の大きさが０．４ｍｍ未満の場合では観察されず、０．４ｍｍ以上となった場合に観察されるようになった。但し、その場合であっても、個数が、６×１０-4個／ｍ2以下の場合、割れの発生は１ｐｐｍ以下で実用上問題はなかった。
【００４２】
本発明鋼板の製造条件について説明する。製鋼では、介在物を軽減するためＲＨ脱ガス処理を行なうことが望ましく、Ａｌを投入後の還流時間は１５分以上とし、アルミナ系介在物を十分に浮上させ、溶鋼中に残存しないようにする。
【００４３】
鋳造は、連続鋳造により介在物密度を低減することが望ましく、連続鋳造中の溶鋼流の運動エネルギーの指標：Ｒ値を２〜４とする。Ｒ値が２未満では、溶鋼中のアルミナの浮上速度が低下しやすく、また、モールドパウダー界面で溶鋼の表面凝固が発生してパウダーを巻き込みやすくなり、介在物密度が増大する。
【００４４】
一方、Ｒ値が４を超えても、モールドパウダー界面での溶鋼流速が大きくなり、パウダーを巻き込みやすくなり、介在物密度が増大する。
【００４５】
尚、Ｒ値は、下記式により求められ、詳細は特開昭６３-１６８４０〜１６８４２に詳しい。
【００４６】
Ｒ＝ρ×Ｑ／４×Ｖ×（１−ｓｉｎθ）／Ｄ
但し、Ｑ：連続鋳造時の溶鋼吐出量（ｍ3／ｓｅｃ）、Ｖ：溶鋼の衝突速度（ｍ／ｓｅｃ），θ：溶鋼の衝突角度（ｄｅｇ），Ｄ：溶鋼の衝突深さ（ｍ），ρ：溶鋼密度（ｋｇ／ｍ３）
スラブ加熱温度は１１５０〜１３００℃とすることが望ましい。１１５０℃未満では粗圧延時の必要荷重が高くなり生産性が低下し、一方、１３００℃を超えると粗圧延前の結晶粒が粗大となり、熱延、冷延段階での組織制御に影響を及ぼすようになる。
【００４７】
熱延は、熱延鋼板の均一性、表面性状、機械的特性から仕上温度を８６０℃以上とし、巻き取りは５５０〜６２０℃で行うのが望ましい。
【００４８】
酸洗は特に条件を規定せず、一次冷延率は、ランクフォード値を確保するため９５％以下とすることが望ましい。板厚の薄い缶用鋼板の場合、通常、８５％以上となっている。
【００４９】
焼鈍は生産性、鋼板特性の均一性の観点から、連続焼鈍が望ましく、焼鈍均熱温度は６１０℃以上とする。６１０℃未満では鋼板の再結晶が進行せず、製缶加工性が著しく劣化する。
【００５０】
焼鈍均熱後、過時効処理を行なうことが望ましい。過時効処理を行わない場合、鋼板は時効し、降伏点が上昇するようになり、本発明における降伏点に関する規定が満足し難くなる。
【００５１】
焼鈍後、調質圧延を行い、鋼板の時効を抑制することが望ましい。圧延率は０．５〜２％とする。圧延率が０．５％未満では、その効果が十分でなく、２％を超えると加工硬化し、本発明における降伏点に関する規定が満足し難くなる。
【００５２】
鋼板の表面処理は、樹脂フィルムがラミネートできればよく特に規定しないが、耐食性、フィルム密着性の観点から電解クロメート処理が望ましく、樹脂フィルム、及びラミネート条件を限定する必要はない。また、ＴＦＳを用いても良い。
【００５３】
【実施例】
表１に示す成分組成、介在物を含有する缶用鋼板（供試鋼）Ａ〜Ｇを製造し、機械的特性と成形性を調査した。
【００５４】
各供試鋼は、スラブを１２５０℃で加熱後、熱間圧延を仕上温度８７０℃、巻取温度５６０℃で行い、板厚２．０ｍｍの熱延鋼板とした。その後、塩酸酸洗し、冷延後、６５０℃で再結晶焼鈍を行い、１．５％の調質圧延で、板厚０．１２〜０．２６ｍｍで極薄すずめっきを施した。供試鋼Ｅ，Ｆ，Ｇは、溶鋼にアルミナ粉末を混入させ介在物の密度を高めたものである。
【００５５】
なお、表１における介在物密度は寸法が０．４ｍｍ以上のものの介在物の密度を記載している。
【００５６】
各供試鋼板について、Ｌ，Ｃ方向でのランクフォード値ｒ、降伏応力ＹＰo、及びＬ，Ｃ方向に圧延率２０％の圧延した後の降伏応力ＹＰ20を測定した。
【００５７】
各供試鋼板のくびれ部の成形性を調査するため、せん断後、塗装焼付け（シーム溶接を行う個所を除く）し、Ｃ巻き（圧延方向と直角方向に巻く）及びＬ巻き（圧延方向に巻く）にロールフォーミングした後にシーム溶接により直径約５４ｍｍ，高さ約１１０ｍｍの缶胴としたものを各々１００缶製造した。
【００５８】
くびれ部は、缶胴を回転させながら、先端が曲面の工具を押し付けながらくびれ中央部の歪が周方向に５〜２０％の圧縮歪、高さ方向に１０〜４０％以上の伸び歪、板厚方向に５〜２０％の圧縮歪となるように成形した。
【００５９】
表２に試験結果を示す。くびれ部の成形性評価は、しわや割れの場合、その発生が、１缶もない場合を○、１缶でも発生が認められたものは×とした。
【００６０】
缶高さの判定は、成形前後における缶高さの差が１ｍｍ以下を○、１ｍｍを超えるものを×とした。
【００６１】
総合判定は、しわ、割れ、缶高さのいずれの評価が○のものについて、更にネッキング加工、およびフランジ加工をダイ方式で施し、１缶でもくびれ部に座屈が生じなかった場合、○と判定し、生じたものを×とした。いずれの評価も各供試鋼毎１００缶を対象にしている。
【００６２】
本発明例１〜４では、Ｌ巻き、Ｃ巻きの両方またはいずれかの缶体で、くびれ部において、しわ、割れが観察されず、成形後の缶高さの減少は１ｍｍ以内であった。また、ネッキング加工、およびフランジ加工による座屈はみられず、優れた総合評価の成形性が得られた。本実施例よりＬ方向の機械的性質に優れる場合は、Ｃ巻きの缶体で成形性に優れ、Ｃ方向の機械的性質に優れる場合は、Ｌ巻きの缶体で優れた成形性が確認された。
【００６３】
一方、比較例１〜９は、成分組成、板厚（ｔ）、ランクフォード値（ｒ），ｔ・ｒまたはＹＰ20／ＹＰ0の何れかが本発明範囲外であり、成形性に劣っている。
【００６４】
比較例１〜３は、成分組成は本発明範囲内であるが、比較例１は板厚（ｔ）、比較例２はｔ・ｒ，比較例３はランクフォード値（ｒ）が本発明範囲外で、しわの発生や缶高さの減少が観察された。
【００６５】
比較例４は、くびれ部の成形性は良好であったが、ＹＰ20／ＹＰ0が本発明範囲外で、ネッキング加工、およびフランジ加工により座屈が生じた。
【００６６】
比較例５は、板厚（ｔ）、ｔ・ｒ、比較例６は、ｔ・ｒ、比較例７は、ＹＰ20／ＹＰ0、比較例８は、ｔ・ｒ、比較例９は、ランクフォード値（ｒ）およびＹＰ20／ＹＰ0が本発明範囲外で、くびれ部の成形において割れが生じたりその後のネッキング加工、およびフランジ加工により座屈が生じた。
【００６７】
比較例１０〜１３は、介在物密度が多く、くびれ部に割れの発生した缶が観察された。
【００６８】
【表１】
0003873732.tif 000002
【００６９】
【表２】
0003873732.tif 000003
【００７０】
【表３】
0003873732.tif 000004
【００７１】
【発明の効果】
本発明によれば、缶胴にくびれ部を有する３ピース缶の製造において、しわや割れ、および缶高さの減少を生ずることなく、くびれ部の成形が可能で、更にその後のネッキング加工においても座屈の発生がない鋼板が得られ、産業上、極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）はくびれ缶の外観を、（ｂ）はくびれ部における歪を模式的に示した図。
【図２】くびれ部におけるしわ及び缶高さの減少に及ぼす鋼板板厚、ランクフォード値の影響を示す図。
【図３】くびれ成形後の加工よる座屈の発生に及ぼすＹＰ20：板厚減少率２０％に相当する予歪を付与した場合の降伏強度とＹＰo：予歪付与前の降伏強度の比：ＹＰ20／ＹＰoの影響を示す図。
【図１】
0003873732.tif 000005
【図２】
0003873732.tif 000006
【図３】
0003873732.tif 000007