(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミント類植物の水蒸気蒸留によって得られる粗ミント油類を、温度３５〜７０℃の範囲で、圧力７６〜１２０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させて、揮発性不快臭成分及び不安定なモノテルペン類を選択的に抽出除去する抽出操作と、この抽出操作で得られた抽出残物を、温度３５〜７０℃の範囲で、圧力１５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させて、ミント油類を抽出する抽出操作とを含む２段階以上の抽出操作により、夫々の抽出操作において精製ミント油類を分画して、改質されたミント油類。
【請求項２】
ミント類植物の水蒸気蒸留によって得られる粗ミント油類を、温度３５〜７０℃の範囲で、圧力７６〜１２０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させて、揮発性不快臭成分及び不安定なモノテルペン類を選択的に抽出除去する抽出操作と、この抽出操作で得られた抽出残物を、温度３５〜７０℃の範囲で、圧力１５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させて、ミント油類を抽出する抽出操作とを含む２段階以上の抽出操作により、夫々の抽出操作において精製ミント油類を分画することを特徴とする改質されたミント油類の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ゼリー、エキス、飲料等の飲食料品、チューインガム、ゼリー菓子その他の菓子類、練り歯磨、清涼剤、含嗽剤等の口中使用剤及び経口薬剤、外用薬剤等の一般薬品類並びにタバコ等の嗜好品に対して用いられるフレーバリング材料としてのミント香料と、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ペパーミント油、ハッカ油及びスペアミント油等のミント油類の香味を改質する方法としては、従前下記のような方法が知られていた。
【０００３】
(1) ミント油類を減圧下に分別蒸留し、或いは水蒸気蒸留して、低沸点部分に存在する悪臭物質と高沸点ピッチを除去し、若しくは、ミント油類に、その酸価を中和するのに必要な量より稍過剰なアルカリを加えて水蒸気蒸留し、悪臭及び苦味物質を中和、加水分解或いは重合させて除去する方法。
【０００４】
(2) ミント油類に粉末活性炭を加えて攪拌するか、ミント油類を粒状活性炭の層を通して、悪臭物質及び樹脂状物質を吸着し、これらを除去する方法。
【０００５】
(3) ミント油類を亜硫酸水素ナトリウム或いは亜硫酸ナトリウムの水溶液と反応させて、油中のアルデヒド及びα，β−不飽和ケトン類との付加化合物を生成させ、これを除去する方法。
【０００６】
(4) ミント油類を無水マレイン酸と反応させて、油中のメントフランとの付加物を生成させ、これを除去する方法。
【０００７】
(5) ミント油類を酸化剤或いはフェーリング試薬と反応させて、油中の不飽和化合物及びアルデヒド類を酸化分解する方法。
【０００８】
(6) ミント油類に光増感剤を添加し、光照射によりメントフランを酸化し除去する方法。
【０００９】
(7) ミント油類に少量の金属水素錯化合物（ソジウムボロハイドライド）を作用させて悪臭物質を還元する方法。
【００１０】
(8) ミント油類に水酸化ナトリウム水溶液中のアルミニウム粉或いはニッケル−アルミニウム粉を作用させて悪臭物質を還元する方法。
【００１１】
一方、この発明において枢要な技術となっている超臨界抽出法に関連する改質方法としては、
(9) 新鮮な、または、乾燥したミント植物原料から、超臨界二酸化炭素を使用する抽出方法によって改良されたミントタイプのフレーバー油を製造する方法。
【００１２】
ミント油類の香味を改質する方法として述べた上記従来の技術は、機能的には、分画、中和反応、吸着、付加反応、酸化反応、還元反応に分類されるが、それらの手段は、反応処理後に減圧蒸留や水蒸気蒸留による分離分画を必要とし、或いはこれら幾つかの方法を併用する場合が多かった。
【００１３】
この為、これらの改質方法においては、現実の実施に当たって、次のような点を考慮する必要があった。
【００１４】
１．反応に伴なう副生物や工程中での加熱変化等により、ミント油類のもつ自然な風味を損なわないようにすること。
【００１５】
２．試薬や方法の適用に際して危険性が無いようにすること。
【００１６】
３．簡単な装置と操作で行なえるようにすること。
【００１７】
４．経費のかからぬような工程管理をすること。
【００１８】
等が挙げられる。
【００１９】
然しながら、そうした点に配慮した従来の手段及び実施上の条件をもってしても、なお次のような欠陥や、問題点があった。
【００２０】
減圧蒸留、水蒸気蒸留工程を経る方法では、ミント油類中の或る種の成分が蒸留に必要な高温度によって、酸化したり、加水分解する傾向があり、所謂加熱臭が発生して、取得目的物であるミント油類の風味に著しい悪影響を及ぼすことになり、
また、多量の脱臭剤、吸着剤を必要とする方法、及び亜硫酸塩、重金属を使用する方法では、企業的には生産上の経費を高めることになり、適格なものとは云い難かった。
【００２１】
更に、金属水素錯化合物を用いる方法では、試薬が高価であって、而も貯蔵中に変化し易いという問題があった。
【００２２】
原料植物から、直接に超臨界二酸化炭素抽出によってミント油類を製造する方法では、オイル含有量の少ない嵩張る原料の運搬コストや、変質し易い植物原料の運搬中の品質管理を適切に行なう煩雑さがあって、こうした観点から見れば、植物生産地近傍で実施する場合にのみその有用性が評価され、必要時に必要量だけ精製製造するといったことには適していなかった。
【００２３】
加えて、オイル含有量の少ない植物原料から、直接に超臨界二酸化炭素抽出によってミント油類を製造する方法にあっては、収率が少ないことや、連続抽出が困難であることから、製造コストが高くつくものとなっていた。
【００２４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ミント植物から水蒸気蒸留によって製造される粗天然ミント油を、食品フレーバー用に供するために、その香味を改質しようとするものであって、ここに使用される原料としてのミント植物は、メンタ  ピペリタ（Mentha piperita ）、メンタ  スピカータ（Mentha spicata）及びメンタ  アルベンシス（ Mentha arvensis）であり、これらから抽出される天然ミント油としては、夫々ペパーミント油、スペアミント油及びハッカ油等のミント油類が対象とされる。
【００２５】
これらミント油類に対し、本発明では、不快臭或いは不快味（風味）、苦味物質、雑草様香気、樹脂状の物質を取り除き、よりクールで、清潔な、そして自然な風味と香気を有し、而も酸化による劣化や加熱劣化が無い製品を得ようとするもので、これにより、フレーバリング対象に適した香味成分を分画濃縮し、フレーバーリング対象である食品、チューインガム、菓子類、練り歯磨、ゼリー、エキス、飲料、口中清涼剤及び薬、タバコ等に使用して風味をつける際の、より優れた香料に改質しようとするものである。
【００２６】
この場合、上記従来例に見られるような欠陥や問題点を改善しようとするものであって、より具体的には、溶媒と抽出物との分離が簡単であり、而も製品に溶媒が残存しないようにし、植物の水蒸気蒸留により製造された粗天然ミント油中の不快臭或いは不快味（風味）、不安定なテルペン炭化水素、雑草様香気、樹脂状の物質を取り除き、斯くして、加熱劣化臭を含まない、よりクールな、清潔で自然な風味と香気を有するフレーバーを得ようとするものである。
【００２７】
【課題を解決するための手段】
この発明においては、粗ミント油類を、温度３５〜１００℃の範囲で、圧力７６〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させることによって、粗ミント油類中の不快臭或いは不快味、不安定なテルペン炭化水素、雑草様香気、樹脂状の物質を分画抽出除去する。
請求項１は、ミント類植物の水蒸気蒸留によって得られる粗ミント油類を、温度３５〜７０℃の範囲で、圧力７６〜１２０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させて、揮発性不快臭成分及び不安定なモノテルペン類を選択的に抽出除去する抽出操作と、この抽出操作で得られた抽出残物を、温度３５〜７０℃の範囲で、圧力１５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させて、ミント油類を抽出する抽出操作とを含む２段階以上の抽出操作により、夫々の抽出操作において精製ミント油類を分画して、改質されたミント油類であり、
請求項２は、ミント類植物の水蒸気蒸留によって得られる粗ミント油類を、温度３５〜７０℃の範囲で、圧力７６〜１２０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させて、揮発性不快臭成分及び不安定なモノテルペン類を選択的に抽出除去する抽出操作と、この抽出操作で得られた抽出残物を、温度３５〜７０℃の範囲で、圧力１５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２の領域において超臨界二酸化炭素と接触させて、ミント油類を抽出する抽出操作とを含む２段階以上の抽出操作により、夫々の抽出操作において精製ミント油類を分画することを特徴とする改質されたミント油類の製造方法である。
これにより、抽出された精製ミント油類に、よりクールな、清潔で自然な風味と香気を有し、且つ酸化による劣化や加熱劣化が無いようにすることができる。
【００２８】
本発明で使用する二酸化炭素は、温度35〜100 ℃、圧力76〜350kg/cm2 の範囲の超臨界状態のものであり、抽出分画は、先ず、初期抽出条件下において揮発性不快臭成分及び不安定なモノテルペン類を選択的に抽出除去し、続いて後期抽出条件下において、より精製度の高い風味をもったミント油類を抽出する。この抽出に際し、未抽出の不揮発性不快風味成分及び樹脂状物質は、抽出残渣として除去する。
【００２９】
上記抽出初期条件では、二酸化炭素は、成分の選択的抽出を実現する状態で使用される。即ち、この場合、超臨界二酸化炭素は、圧力が大きいほど溶解力が大きくなるが、他面ミント油類の場合、高圧では超臨界二酸化炭素相と油相とが１相となり、選択的２相分離が不可能になってしまう。従って、超臨界二酸化炭素を用いるに当たって、２相状態に区分するためには、抽出条件を、例えば、35℃で76〜 80kg/cm2 、40℃で76〜 93kg/cm2 、50℃で76〜103kg/cm2 、100 ℃で85〜150kg/cm2 といった温度及び圧力の段階的な使用をする。熱劣化を避けるためには、温度35〜70℃、圧力76〜120kg/cm2 の範囲で行なうことが好ましい。
【００３０】
これに続く抽出後期条件では、二酸化炭素を、初期条件より溶解力の高い状態で使用する。即ち、温度を35〜100 ℃の範囲で、圧力を150 〜350kg/cm2 の領域で使用する。この際熱劣化を避けるためには、温度を35〜70℃、圧力を150 〜350kg/cm2 の範囲とすることが好ましい。
【００３１】
その理由は、抽出温度35℃抽出圧力76kg／cm以下臨界点までの条件では、粗メントールの二酸化炭素への溶解度が極めて小さく、選択的２相分離の効率が極端に悪く、抽出条件としては好ましくない。また臨界点以下の温度域では如何なる圧力にても、二酸化炭素と粗ミント油類は１相となり、本発明が目的とする選択的２相分離行為そのものができない。一方、抽出温度が 100℃以上の場合もまた、二酸化炭素に対する粗ミント油類の溶解度は低いが、この場合は、高圧力を使用すれば、選択的２相分離の効率を上げることはできない。然しながら、この条件の創生は、実施室内では不可能ではないものの、耐圧装置への過剰な設備投資を余儀なくされる点や、操作上の煩雑さを考慮するとき、実用性は極めて乏しいと考えられ、やはり本発明を実施する上で好ましい抽出条件とは云えないことにある。
【００３２】
【実施例】
以下、図に示す装置を用いて行なう実施態様を実例として、本発明を説明するが、なお、本発明の装置としては、これに限定されるものではなく、連続的抽出装置の態様で実施することもできる。
【００３３】
図１は、本発明を実施するための装置の実例を示すものである。図中、10，11は水浴槽を示し、抽出温度に温めた水浴槽10中に収容した抽出槽４に、原料となるミント油を仕込む。炭酸ガスを炭酸ガスボンベ１から、過冷却器２を通じて、液炭供給用ポンプ３に送り、所要の抽出圧力に昇圧し、水浴槽10中の導管を経て抽出槽４内下部の焼結フィルター９から原料ミント油中に送り出す。導入炭酸ガスにより、抽出槽４の下部から原料ミント油中をバブリングしながら、この炭酸ガスを上方に向けて放出するが、抽出物を溶解した二酸化炭素溶液は、抽出槽４の上部から分離槽５に送られる。抽出槽４の圧力は、保圧弁６により、分離槽５の圧力は保圧弁７により、夫々調節し、何れの保圧弁も、減圧時の膨脹熱による冷却を避けるために、埋め込みヒーターによって熱を供給する。分離槽５内で減圧された二酸化炭素は、フローメーター８を経て外部へ流出し、分離槽５内の抽出物は、抽出物抜き出し弁13から捕集する。抽出終了時の抽出槽４内の残存物は、常圧に減圧後、抽出槽４の抜き出し弁12から取り出す。図示装置において、水浴槽10及び11、並びに保圧弁６及び７は、夫々に対する調節により、抽出途中にあって、抽出作業の途上でそれらの温度、圧力並びに分離の温度、圧力に変更を加えることが可能である。
【００３４】
以下、上記装置を用いて実施した本発明の製造方法の実例について具体的に述べる。
【００３５】
実施例１
原料マドラス産粗ペパーミントオイル250gを抽出槽４に仕込み、この原料粗ミント油と二酸化炭素との混合物が２相状態で存在する40℃、83kg／cm2 の条件下において、二酸化炭素を毎時600gの速度で供給しながら、二酸化炭素と原料粗ミント油との重量比が0.3 となるまで抽出操作を続けた。なお、抽出操作の行なわれている間、分離槽５を14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち続けた。このような抽出操作の結果、分離槽５には原料粗ミント油から抽出された揮発性の不快臭成分及び雑草様香気成分部分２g を得、抽出槽４には、抽出残物部分として、精製された改質ペパーミントオイル245gを得た。
【００３６】
実施例２
原料マドラス産粗ペパーミントオイル250gを抽出槽４に仕込み、この原料粗ミント油と二酸化炭素との混合物が１相状態で存在する40℃、250kg ／cm2 の条件下において、二酸化炭素を毎時700gの速度で供給しながら、二酸化炭素と原料粗ミント油との重量比が13となるまで抽出操作を続けた。抽出操作の行なわれている間、分離槽５を14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち続けた。このような抽出操作の結果、分離槽５には、抽出物として、精製された改質ペパーミントオイル240gを得、抽出槽４には、抽出残渣として原料粗ミント油中の高沸点樹脂状物及び不快味成分部分４g を得た。
【００３７】
実施例３
原料マドラス産粗ペパーミントオイル250gを抽出槽４に仕込み、この原料粗ミント油と二酸化炭素との混合物が２相状態で存在する40℃、83kg／cm2 の条件下において、二酸化炭素を毎時600gの速度で供給しながら、二酸化炭素と原料粗ミント油との重量比が0.2 となるまで抽出操作を続けた。抽出操作の行なわれている間、分離槽５を14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち続けた。このような抽出操作の結果、第１抽出物として、分離槽５には、原料粗ミント油から抽出された揮発性の不快臭成分及び雑草様香気成分部分1.7gを得た。分離槽５からこの第１抽出物を抜き出し廃棄した後、続いて、原料粗ミント油から高沸点樹脂状物及び不快味成分を分離する工程を効率良く操作するために、抽出槽の抽出条件をミント油と二酸化炭素との混合物が１相状態で存在する40℃、250kg ／cm2 に変え、二酸化炭素を毎時700gの速度で供給しながら、二酸化炭素と原料粗ミント油との重量比が13.7となるまで抽出操作を続けた。この抽出操作の行なわれている間、分離槽５は、これを14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち続けた。このような抽出操作の結果、第２抽出物として、分離槽５には精製された改質ミントオイル237gを得、抽出槽４からは、抽出残渣として、原料粗ミント油中の高沸点樹脂状物及び不快味成分部分６g を得た。
【００３８】
実施例４
原料粗スペアミントオイル（ミッドウエストスコッチ）250gを抽出槽４に仕込み、この原料粗ミント油と二酸化炭素との混合物が２相状態で存在する40℃、83kg／cm2 の条件下において、二酸化炭素を毎時500gの速度で供給しながら、二酸化炭素と原料粗ミント油との重量比が0.15となるまで抽出操作を続けた。この抽出操作が行なわれている間、分離槽５を14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち続けた。このような抽出操作の結果、第１抽出物として、分離槽５には原料粗ミント油から抽出された揮発性の不快臭成分及び雑草様香気成分部分3.0gを得た。分離槽５からこの第１抽出物を抜き出し廃棄した後、続いて、原料粗ミント油から高沸点樹脂状物及び不快味成分を分離する工程を効率良く操作するために、抽出槽の抽出条件をミント油と二酸化炭素との混合物が１相状態で存在する40℃、150kg ／cm2 に変え、二酸化炭素を毎時570gの速度で供給しながら、二酸化炭素と原料粗ミント油との重量比が16.4となるまで抽出操作を続けた。この抽出操作が行なわれている間、分離槽５の方は、14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち続けた。このような抽出操作の結果、第２抽出物として、分離槽５には精製された改質スペアミントオイル227gを得、抽出槽４からは、抽出残渣として、原料粗ミント油中の高沸点樹脂状物及び不快味成分部分13g を得た。
【００３９】
実施例５
原料粗スペアミントオイル（ミッドウエストスコッチ）250gを抽出槽４に仕込み、この原料粗ミント油と二酸化炭素との混合物が２相状態で存在する40℃、83kg／cm2 の条件下において、二酸化炭素を毎時570gの速度で供給しながら、二酸化炭素と原料粗ミント油との重量比が0.1 となるまで抽出操作を続けた。この抽出操作が行なわれている間、分離槽５を14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち続けた。このような抽出操作の結果、第１抽出物として、分離槽５には原料粗ミント油から抽出された揮発性の不快臭成分及び雑草様香気成分部分5.4gを得た。分離槽５からこの第１抽出物を抜き出し廃棄した後、続いて、原料粗ミント油から高沸点樹脂状物及び不快味成分を分離する工程を効率良く操作し、原料粗ミント油の高沸点香気成分を実施例４よりも更に効率良く抽出するために、抽出槽の抽出条件をミント油と二酸化炭素との混合物が１相状態で存在する40℃、250kg ／cm2 に変え、二酸化炭素を毎時570gの速度で供給しながら、二酸化炭素と原料粗ミント油との重量比が14.5となるまで抽出操作を続けた。抽出操作の行なわれている間、分離槽５は14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち続けた。このような抽出操作の結果、第２抽出物として、分離槽５には精製された改質スペアミントオイル225gを得、抽出槽４からは抽出残渣として、原料粗ミント油中の高沸点樹脂状物及び不快味成分部分12g を得た。
【００４０】
向流抽出方式によって実施した本発明の製造方法の実例について具体的に述べる。
【００４１】
図２は、この向流抽出方式に適合する装置を示すものであり、その実施例は下記実施例６，７，８によって詳述する。
【００４２】
第１抽出は、精留効果のある充填物が充填される抽出塔15に向けて、原料供給用ポンプ16の作動により、原料容器20から原料粗ミント油類を供給する。二酸化炭素は、炭酸ガスボンベ１から過冷却器２を通じ、液炭供給用ポンプ３に送られて抽出圧力に昇圧され、熱交換器14で抽出温度に昇温され、抽出塔15に供給される。抽出塔15内は、保圧弁６及び塔外周のヒーターにより調整して、予め第１抽出条件の抽出圧力、抽出温度の超臨界二酸化炭素で満たされており、原料供給と同時に抽出が開始される。溶解し易い成分である揮発性不快風味成分及びテルペン炭化水素等は、超臨界二酸化炭素に溶解し、保圧弁６を通って分離槽19に移行する。分離槽19内の圧は、保圧弁７により、分離条件圧に調整する。減圧時の熱膨脹による冷却を避けるために、保圧弁６及び７には、埋め込みヒーターにて熱を供給し、熱交換器18により分離温度に調整する。分離槽19内の抽出物は、抜き出し弁13から抜き出す。抽出塔15の抽出残物を抽出残物抜き出し弁12から抜き出し、次の第２抽出に用いる。抽出残物の風味がフレーバーリング目的に一致する場合には、第２抽出は行なわず、抽出残物を精製された改質ミント油として利用する。
【００４３】
第２抽出は、原料粗ミント油類に代わって、第１抽出の抽出残物を用い、第２抽出条件の抽出圧力及び抽出温度に設定し、第１抽出と同様にして抽出を行ない、分離槽19内の抽出物を抜き出し弁13から抜き出して精製された改質ミント油として利用する。
【００４４】
実施例６
粗ミント油と二酸化炭素との混合物が２相状態で存在する40℃、83kg／cm2 の条件下において、ディクソンパッキングを充填した抽出塔15の下部から、二酸化炭素を毎時７kgの流速で供給しながら、抽出塔15内部が安定してから、原料供給用ポンプ16から原料となるマドラス産粗ペパーミントオイルを毎時２kgの速度で供給し、二酸化炭素と原料粗ミント油との連続的向流抽出を行なった。分離槽19は、14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち、粗ミント油から抽出された揮発性不快臭及び雑草様香気成分を分離槽19の下部抜き出し弁13から抜き出し、廃棄した。抽出塔15の底部に残る抽出残物を底部の抜き出し弁17から抜き出して、精製された改質ペパーミントオイルを得た。
【００４５】
実施例７
ミント油と二酸化炭素との混合物が１相状態で存在する40℃、150kg ／cm2 の条件下において、ディクソンパッキングを充填した抽出塔15の下部から二酸化炭素を毎時７kgの速度で供給しながら、抽出塔15内部が安定した後、原料供給用ポンプ16から原料となるマドラス産粗ペパーミントオイルを毎時２kgの速度で供給し、二酸化炭素と原料粗ミント油との連続的向流抽出を行なった。分離槽19を、14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち、分離槽19内で二酸化炭素から分離した抽出物は、精製された改質ペパーミントオイルとして分離槽19の下部に設けた抜き出し弁13から抜き出した。抽出塔15の底部には、原料粗ミント油から分離された高沸点樹脂状物や、不快味成分部分が抽出残物として残るが、この抽出残物は、抽出塔15の底部抜き出し弁17から抜き出し、廃棄した。
【００４６】
実施例８
第１抽出では、粗ミント油と二酸化炭素との混合物が２相状態で存在する40℃、83kg／cm2 の条件下において、ディクソンパッキングを充填した抽出塔15の下部から二酸化炭素を毎時７kgの流速で供給しながら、抽出塔15の内部が安定した後、原料供給用ポンプ16から原料となるマドラス産粗ペパーミントオイルを毎時２kgの速度で供給し、二酸化炭素と原料粗ミント油との連続的向流抽出を行なった。分離槽19を14℃、40kg／cm2 の条件下に保ち、粗ミント油から抽出された揮発性不快臭及び雑草様香気成分部分を分離槽19の下部抜き出し弁13から抜き出し、廃棄した。抽出塔15の底部に残った抽出残物は、抜き出し弁12から抽出残物容器21に抜き出した。
【００４７】
続いての第２抽出では、目的改質ミント油を効率よく抽出するために、抽出条件をミント油と二酸化炭素との混合物が１相状態で存在する40℃、150kg ／cm2 に変え、この条件下において、供給原料が第１抽出で得られた抽出残物である以外は、第１抽出と同様の操作をして抽出した。分離槽19内で二酸化炭素と分離した抽出物は、精製された改質ペパーミントオイルとして、分離槽19の下部にある抜き出し弁13から抜き出した。抽出塔15の底部には、原料粗ミント油から分離された高沸点樹脂状物及び不快味成分部分が抽出残物として残るが、この抽出残物は、抜き出し弁17から抜き出し、廃棄した。
【００４８】
上記実施例による本発明の抽出物を従来例と比較するために、以下のような３つの実験を比較例として行なった。
【００４９】
比較例１
同じマドラス産粗ペパーミントオイルを常法に従って水蒸気蒸留し、当初留出部分（オイル部分の収率は対原料比３％）を除去し、続く留出部分の水部とオイル部とを分液した後、オイル部分（対原料比90％）を硫酸マグネシウムにより脱水、続いて濾紙で濾過して得られた濾液部を供試ペパーミントオイルとした。
【００５０】
比較例２
同じマドラス産粗ペパーミントオイルを圧力20mmHgの減圧下に精留塔を用いて精留し、初期留出部分（対原料比３％）を除去し、続く留出部分（対原料比90％）を供試ペパーミントオイルとした。
【００５１】
比較例３
原料として、同じ粗スペアミントオイル（ミッドウエストスコッチ）を使用し、比較例１と同様にして精製スペアミントオイルを得た。
【００５２】
本発明の方法による上記各実施例によって得られた製品と上記各比較例によって得られた製品とを比較する為に、各々のサンプルについて、官能検査及び、ガスクロマトグラフィーによる判定を行なった。
【００５３】
官能検査による評価は、原料油、超臨界二酸化炭素抽出による精製改質油、水蒸気蒸留処理油及び減圧蒸留処理油の夫々をガム及び水への賦香品によって評価した。
【００５４】
評価は、10名の訓練された官能検査員によって行なわれた。
【００５５】
原料油を対照として清涼感、香味の良さ、強さ、美味しさの程度で評価した。総合点（７点満点）を含めてその結果を以下の表１に示す。
【００５６】
【表１】
0003935988.tif 000002
【００５７】
ガスクロマトグラフィーを使用して、不快臭の成分であるジメチルスルフィド、不安定なモノテルペン炭化水素成分であるリモネン、１，８‐シネオール、苦味や不快臭の成分である３‐オクタノール、メントフラン、更にメントンとメントール異性体等の含量や組成バランス等を分析し比較検討した結果、官能検査結果とかなりの相関性があることを見出だしもした。
【００５８】
【発明の効果】
本発明によれば、
(1) 二酸化炭素中低温処理のため、工程中で酸化による劣化や加熱劣化が起こらない。
【００５９】
(2) 抽出と分離の条件（温度、圧力、二酸化炭素量、速度等）や分画の割合を選定することにより、フレーバーリング対象に適した任意の香味成分組成物を分画濃縮できる。
【００６０】
(3) 粗ミント油中の不快臭或いは不快味（風味）、不安定なテルペン炭化水素、雑草様香気、樹脂状の物質を取り除き、加熱劣化臭を含まない、よりクールな、清潔で自然な風味と香気を有するフレーバーを得ることができる。
【００６１】
(4) 溶媒と抽出物との分離が簡単であり、食品としての使用が許可されない溶媒を全く使用せずに実施が可能であり、この発明の実施上使用される溶媒である炭酸ガスは、全く製品に残存せず、より安全である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法を実施するのに適した製品抽出装置の一例を示すものである。
【図２】本発明の製造方法を向流抽出方式で実施した装置の実例を示すものである。
【符号の説明】
１  炭酸ガスボンベ
２  過冷却器
３  液炭供給ポンプ
４  抽出槽
５  分離槽
６  保圧弁
７  保圧弁
８  フローメーター
９  焼結フィルター
１０  水浴槽
１１  水浴槽
１２  抜き出し弁
１３  抽出残物抜き出し弁
１４  熱交換器
１５  抽出塔
１６  原料供給用ポンプ
１７  抜き出し弁
１８  熱交換器
１９  分離槽
２０  原料容器
２１  抽出残物容器
【図１】
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【図２】
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