(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端に鍔を形成して成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法であって、
前記枝管ライニング材の鍔の内周部に、流体圧を密閉する密閉壁面を構成する円筒状の流体圧密閉部材を取り付け、
前記枝管ライニング材の鍔を除く管状樹脂吸着材を収納して成る圧力バッグの一端開口部に取り付けられた円筒状の先端ノズルを前記枝管ライニング材の流体圧密閉部材に差し込み、
該先端ノズルと流体圧密閉部材との間に弾性体を介在させ、該弾性体によって両者を密閉した後、枝管ライニング材の鍔を枝管開口部周縁に密着させた状態で前記圧力バッグ内に圧力流体を供給して枝管ライニング材の管状樹脂吸着材を枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、
該管状樹脂吸着材を枝管内壁に押圧した状態でこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させた後、前記先端ノズルを流体圧密閉部材から引き抜いて前記圧力バッグを枝管ライニング材から引き離すことを特徴とする枝管ライニング工法。
【請求項２】
前記先端ノズルの外周に前記弾性体を取り付け、先端ノズルを前記流体圧密閉部材の内周部に差し込んで前記弾性体を流体圧密閉部材の内周面に押圧することを特徴とする請求項１記載の枝管ライニング工法。
【請求項３】
前記先端ノズルの内周に前記弾性体を取り付け、先端ノズルを前記流体圧密閉部材の本管側に突出する突出部の外周部に差し込んで前記弾性体を流体圧密閉部材の突出部の外周面に押圧することを特徴とする請求項１記載の枝管ライニング工法。
【請求項４】
前記弾性体を流体圧の作用で膨張させることを特徴とする請求項１，２又は３記載の枝管ライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、枝管のライニングに供される枝管ライニング材を用いた枝管ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地中に埋設された下水管等の管路（本管）が老朽化した場合、該管路を地中から掘出することなく、その内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライニング工法が知られている。
【０００３】
上記管ライニング工法は、外周面が気密性の高いフィルムで被覆された可撓性の管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転挿入し、反転された管ライニング材を管路内周面に押圧した状態で該管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって管路をライニングして補修する工法である。
【０００４】
ところで、下水管等の本管に合流する枝管に対しても上記工法を適用することができるが、その例を図１７に示す。
【０００５】
即ち、図１７は従来の枝管ライニング工法を示す断面図であり、同図において１１３は本管１１０内に挿入された反転用の圧力バッグであって、この圧力バッグ１１３と枝管ライニング材１０１とは切り離されていなければならないため、枝管ライニング材１０１に圧力を及ぼすための密閉チューブ１３０を圧力バッグ１１３に接続しておく必要がある。
【０００６】
而して、圧力バッグ１１３内に圧縮エアー等を供給し、密閉チューブ１３０と枝管ライニング材１０１を枝管１１１内に反転挿入し、図示の状態を保ったまま枝管ライニング材１０１に含浸された硬化性樹脂を硬化させた後、密閉チューブ１３０を枝管１１１（枝管ライニング材１０１）から引き抜けば、硬化した枝管ライニング材１０１によって枝管１１１がライニングされて補修される。
【０００７】
しかしながら、上記方法では、枝管１１１の長さの変化に応じて適当な長さの密閉チューブ１３０をその都度用意しなければならず、密閉チューブ１３０の取り替え作業が必要であった。
【０００８】
そこで、図１８及び図１９に示す枝管ライニング工法が先に提案された。
【０００９】
即ち、図１８及び図１９は従来の枝管ライニング工法を示す断面図であり、本工法においては、圧力バッグ２１３と枝管ライニング材２０１との気密的な接続は引き剥しチューブ２３０によってなされ、該引き剥しチューブ２３０の一端は枝管ライニング材２０１に仮接着されている。尚、図において、２３１はガイドチューブ、２３２は枝管ライニング材２０１の鍔２０３を本管２１０の内壁に押圧するためのエアーマット、２１２は本管２１０内に導入された管内作業用ロボットである。
【００１０】
而して、図１８に示すように枝管ライニング材２０１の鍔２０３を本管２１０の内壁に押圧した状態で圧力バッグ２１３内に圧縮エアーを供給すれば、枝管ライニング材２０１は圧縮エアーの圧力を受けて枝管２１１内を反転しながら図示矢印方向に挿入される。そして、枝管ライニング材２０１の枝管２１１内への反転挿入が終了すると、該枝管ライニング材２０１に含浸された硬化性樹脂が硬化せしめられ、硬化した枝管ライニング材２０１によって枝管２１１がライニングされて補修される。
【００１１】
上述のように枝管がライニングされると、図１９に示すように圧力バッグ２１３が矢印方向に移動せしめられる。すると、圧力バッグ２１３と管内作業用ロボット２１２とはガイドチューブ２３１によって連結されているため、管内作業用ロボット２１２も同方向に移動し、枝管ライニング材２０１に仮接着されていた引き剥しチューブ２３０は仮接着部分から引き剥されて枝管ライニング材２０１から切り離される。
【００１２】
従って、本工法によれば、圧力バッグ２１３と枝管ライニング材２０１との気密的な接続は引き剥しチューブ２３０によってなされるため、枝管２１１の長さが変化しても同じ引き剥しチューブ２３０を使用することができ、図１７に示した工法における密閉チューブ１３０の取り替え作業が不要となる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記枝管ライニング工法によれば、引き剥しチューブ２３０を引き剥した場合、該引き剥しチューブ２３０が完全に引き剥がれないでその一部が枝管ライニング材２０１の内周面に残り、その残った部分がバリとなって枝管２１１の内面状態が悪化したり、枝管２１１内の流動物がそのバリに付着する等の問題が発生していた。
【００１４】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、ライニング後の枝管内周面の表面状態を良好に保つことができる枝管ライニング工法を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、
未硬化の硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸着材の一端に鍔を形成して成る枝管ライニング材を用いて施工される枝管ライニング工法であって、
前記枝管ライニング材の鍔の内周部に、流体圧を密閉する密閉壁面を構成する円筒状の流体圧密閉部材を取り付け、
前記枝管ライニング材の鍔を除く管状樹脂吸着材を収納して成る圧力バッグの一端開口部に取り付けられた円筒状の先端ノズルを前記枝管ライニング材の流体圧密閉部材に差し込み、
該先端ノズルと流体圧密閉部材との間に弾性体を介在させ、該弾性体によって両者を密閉した後、枝管ライニング材の鍔を枝管開口部周縁に密着させた状態で前記圧力バッグ内に圧力流体を供給して枝管ライニング材の管状樹脂吸着材を枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、
該管状樹脂吸着材を枝管内壁に押圧した状態でこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させた後、前記先端ノズルを流体圧密閉部材から引き抜いて前記圧力バッグを枝管ライニング材から引き離すことを特徴とする。
【００２１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記先端ノズルの外周に前記弾性体を取り付け、先端ノズルを前記流体圧密閉部材の内周部に差し込んで前記弾性体を流体圧密閉部材の内周面に押圧することを特徴とする。
【００２２】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記先端ノズルの内周に前記弾性体を取り付け、先端ノズルを前記流体圧密閉部材の本管側に突出する突出部の外周部に差し込んで前記弾性体を流体圧密閉部材の突出部の外周面に押圧することを特徴とする。
【００２３】
請求項４記載の発明は、請求項１，２又は３記載の発明において、前記弾性体を流体圧の作用で膨張させることを特徴とする。
【００２４】
従って、請求項１〜４記載の枝管ライニング工法によれば、圧力バッグと枝管ライニング材との気密的な接続は先端ノズルと流体圧密閉部材の間に介在する弾性体によってなされ、枝管ライニング終了後は先端ノズルを流体密閉部材から引き抜くことによって圧力バッグが枝管ライニング材から引き離されるため、従来の引き剥しチューブが不要となり、枝管には枝管ライニング材のみが残ることとなり、ライニング後の枝管内周面の表面状態が良好に保たれる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１は本発明に係る枝管ライニング材の断面図、図２は同枝管ライニング材の鍔部分の拡大断面図である。
【００２７】
図１に示す枝管ライニング材１は未硬化の硬化性樹脂を含浸して成る管状樹脂吸着材２の一端を外側へ折り返し、その折り返された部分に硬化した鍔３を一体に形成して構成されており、管状樹脂吸着材２の外表面は気密性の高いプラスチックフィルム４で被覆されている。ここで、鍔３は、これに含浸された硬化性樹脂を予め硬化させることによって本管１０（図８参照）の内壁形状に沿った円弧曲面状を保っている。
【００２８】
尚、管状樹脂吸着材２はポリエステル、ナイロン、アクリル、ビニロン等の不織布で構成され、これに含浸される硬化性樹脂としては例えば不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂等が使用される。又、前記プラスチックフィルム４としてはポリエチレン、塩化ビニール、ビニロン、ポリウレタン、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレン−ナイロン共重合体等のフィルムが用いられる。
【００２９】
ところで、本発明に係る枝管ライニング材１の鍔３に隣接する内周部には円筒状の流体圧密閉部材５が取り付けられている。この流体圧密閉部材５は金属又は硬質プラスチックによるインジェクション法によって一体成形され、その中間高さ位置の外周にリング状のフランジ５ａを有し、該フランジ５ａよりも上方の突出部５ｂは枝管ライニング終了後に枝管１１（図８参照）内に突出し、フランジ５ａよりも下方の突出部５ｃは枝管ライニング後に本管１０に突出する。そして、この流体圧密閉部材５はそのフランジ５ａが図示のように鍔３に挟持されることによって前述のように枝管ライニング材１の鍔３に隣接する内周部に取り付けられており、その内周面は後述の弾性体１７（図８参照）の押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００３０】
而して、図２に詳細に示すように、枝管ライニング材１の鍔３に含浸されて硬化した硬化性樹脂は管状樹脂吸着材２の鍔３に隣接する部位に高さｈの硬化部を形成するが、この硬化部の高さｈは周方向に変化して一定ではない。このため、従来の枝管ライニング材にあっては、管状樹脂吸着材の折り曲げ部高さ（図２の高さＨに相当）は一定ではなかった。
【００３１】
ところで、枝管のライニング作業において枝管ライニング材の鍔を枝管開口部に正確に位置決めするには枝管ライニング材（管状樹脂吸着材）の折り曲げ部高さＨは大きい方が好ましいが、余り高くすると遠隔操作される管内作業用ロボットによって本管内を移動せしめられる枝管ライニング材の折り曲げ部が本管の内壁に接触してこれに傷が付くという問題が発生する。
【００３２】
従って、枝管ライニング材の折り曲げ部高さＨは、枝管ライニング材の本管内での移動中に該枝管ライニング材の折り曲げ部が本管内壁に接触しない範囲で最大に設定すべきであるが、このように設定することは前述の理由によって事実上不可能であった。
【００３３】
然るに、本発明に係る枝管ライニング材１にあっては、鍔３に隣接する内周部に流体圧密閉部材５を取り付けたため、図２に示すように流体圧密閉部材５の鍔３の上面よりも高さＨ1 （ｈ＜Ｈ1 ＜Ｈ）だけ上方へ突出する突出部５ｂの上端部に管状樹脂吸着材２が当たってこれに重なり、その折り曲げ高さＨが硬化部の高さｈに拘らず常に一定となり、この折り曲げ高さＨを最適値（本管１０の内壁に接触しない範囲内での最大値）に保つことができる。
【００３４】
次に、本発明の別形態に係る枝管ライニング材１を図３〜図７にそれぞれ示す。
【００３５】
図３に示す枝管ライニング材１においては、流体圧密閉部材５が複数のボルト６とナット７によって鍔３に取り付けられている。即ち、流体圧密閉部材５のフランジ５ａが鍔３の下面に押し当てられ、流体圧密閉部材５はフランジ５ａと鍔３に挿通する複数のボルト６と各ボルト６に螺合するナット７によって鍔３に取り付けられている。尚、この流体圧密閉部材５もフランジ５ａの上下に突出部５ｂ，５ｃを有している。
【００３６】
又、図４に示す枝管ライニング材１においては、流体圧密閉部材５が図１に示したと同様の手法で取り付けられているが、この流体圧密閉部材５の上端部周縁は内側に折り曲げられて屈曲部５ｄを形成しており、該屈曲部５ｄには断面横コ字状の空間が形成されている。尚、この流体圧密閉部材５もフランジ５ａの上下に突出部５ｂ，５ｃを有している。
【００３７】
一方、図５〜図７に示す枝管ライニング材１は管状樹脂吸着材２の一端に該管状樹脂吸着材２とは別体の鍔８を取り付けて構成されており、これらの枝管ライニング材１においては鍔８は流体圧密閉部材を兼ねている。尚、各鍔８は金属又は高質プラスチックによるインジェクション法によって一体成形されている。
【００３８】
即ち、図５に示す枝管ライニング材１においては、鍔８の円筒状突出部８ａ（枝管ライニング終了後に枝管１１内に突出する部分）の外周に管状樹脂吸着材２の外側へ折り返された一端が嵌め込まれてバンド９によって締め付けられて固定されている。尚、この鍔８には枝管ライニング終了後に本管１０に突出する突出部は設けられていない。
【００３９】
又、図６に示す枝管ライニング材１においては、鍔８が図５に示す枝管ライニング材１と同様に管状樹脂吸着材２の一端折り返し部に取り付けられているが、この鍔８には枝管ライニング終了後に枝管１１内に突出する突出部８ａと本管１０内に突出する突出部８ｂの双方が形成されている。
【００４０】
更に、図７に示す枝管ライニング材１においては、鍔８は上下の分割片８Ａ，８Ｂで構成されており、管状樹脂吸着材２の一端折り返し部の端部周縁は外側に押し広げられ、その押し広げられた部分が鍔８の上下の分割片８Ａ，８Ｂで挟持されている。そして、鍔８の上下の分割片８Ａ，８Ｂと管状樹脂吸着材２の一端押し広げ部は、これらに挿通する複数のボルト６と各ボルト６に螺合するナット７によって締付一体化されている。尚、鍔８の上下の分割片８Ａ，８Ｂには枝管ライニング終了後に枝管１１内に突出する円筒状の突出部８ｃ，８ｄがそれぞれ形成されている。
【００４１】
次に、図１に示した枝管ライニング材１を用いて施工される本発明に係る枝管ライニング工法を図８〜図１１に基づいて説明する。尚、図８〜図１１は本発明に係る枝管ライニング工法をその工程順に示す断面図である。
【００４２】
図において、１０は本管、１１は本管１０に合流する枝管であって、本管１０内には管内作業用ロボット１２、反転用圧力バッグ１３、枝管ライニング材１等が引き込まれている。
【００４３】
ところで、上記管内作業用ロボット１２は油圧で駆動されものであって、そのヘッド部１２ａには油圧シリンダ１４が取り付けられ、該油圧シリンダ１４の上下に摺動するロッド１４ａ（図９参照）にはセッティングアーム１５が取り付けられている。そして、セッティングアーム１５には円筒状の先端ノズル１６が挿通支持されており、この先端ノズル１６の上端部外周にはリング状の弾性体１７が嵌着され、同先端ノズル１６の下端部外周には前記圧力バッグ１３の一端開口部が取り付けられている。尚、管内作業用ロボット１２には油圧ホース１８と牽引ロープ１９が取り付けられ、上部にはモニター用のＴＶカメラ２０が設置されており、油圧ホース１８は地上に設置された不図示の油圧ポンプに接続され、ＴＶカメラ２０は同じく地上に設置された不図示のモニター装置に電気ケーブル２１を介して接続されている。
【００４４】
又、前記圧力バッグ１３の他端（閉塞端）にはエアーホース２２と牽引ロープ２３が接続されており、エアーホース２２は地上に設置された不図示のコンプレッサーに接続されている。
【００４５】
而して、図８及び図９に示すように、枝管ライニング材１はその鍔３が前記セッティングアーム１５上にセットされており、該鍔３を除く未反転の管状樹脂吸着材２は圧力バッグ１３内に収納されている。又、前記先端ノズル１６は枝管ライニング材１の流体圧密閉部材５内に下方から差し込まれており、このとき、先端ノズル１１の上端外周部に嵌着された弾性体１７は流体圧密閉部材５の内周面に押圧されて先端ノズル１６と流体圧密閉部材５とを気密にシールしている。尚、流体圧密閉部材５の内周面は弾性体１７の押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００４６】
以上において、図８に示すように、例えば牽引ロープ２３を左方（矢印方向）に引いて一体に組み付けられた管内作業用ロボット１２、圧力バッグ１３、枝管ライニング材１等を本管１０内で同方向に移動させるが、このとき、枝管ライニング材１の折り曲げ高さＨ（図２参照）が前述のように最適値（本管１０の内壁に接触しない範囲内での最大値）に保たれるため、枝管ライニング材１が本管１０の内壁に接触してこれが損傷を受けることがない。
【００４７】
そして、管内作業用ロボット１２に設置された前記ＴＶカメラ２０によって本管１０内を地上でモニタリングしながら、図９に示すように枝管ライニング材１の鍔３を枝管１１の開口部に位置決めし、その後、油圧シリンダ１４のロッド１４ａを上動させて枝管ライニング材１の鍔３を枝管１１の開口部周縁に密着させるが、前述のように枝管ライニング材１の折り曲げ高さＨ（図２参照）が最適値（本管１０の内壁に接触しない範囲内での最大値）に保たれているため、鍔３の位置決めが容易且つ確実になされる。
【００４８】
而して、図９に示す状態では圧力バッグ１３内には枝管ライニング材１で区画される密閉空間Ｓが形成されるが、前述のように先端ノズル１６と流体圧密閉部材５とは弾性体１７によって気密にシールされているため、密閉空間Ｓには高い気密性が確保されている。
【００４９】
上記状態において、地上に設置された不図示のコンプレッサーを駆動して圧縮エアーをエアーホース２２から圧力バッグ１３内の密閉空間Ｓに供給すると、枝管ライニング材１の管状樹脂吸着材２は圧縮エアーの圧力を受けて図９に破線にて示すように枝管１１内を本管１０側から地上に向かって反転挿入される。
【００５０】
そして、図１０に示すように、枝管ライニング材１の管状樹脂吸着材２の枝管１１内への反転挿入が終了すると、管状樹脂吸着材２を枝管１１の内壁に押圧したまま、該管状樹脂吸着材２に含浸された硬化性樹脂を任意の方法によって硬化させれば、この硬化した枝管ライニング材１によって枝管１１はその内周面がライニングされて補修及び補強される。
【００５１】
以上のようにして枝管１１がライニングされると、油圧シリンダ１４のロッド１４ａを下動させて先端ノズル１６を枝管ライニング材１の流体圧密閉部材５から引き抜く。すると、先端ノズル１６とこれに取り付けられた圧力バッグ１３が枝管ライニング材１から引き離されるため、牽引ロープ２３を図１１の左方（矢印方向）引っ張って圧力バッグ１３や管内作業用ロボット１２等を同方向に移動させてこれらを本管１０内から取り除けば、枝管１１には枝管ライニング材１のみが残ることとなり、ここに枝管１１に対する一連のライニング作業が完了する。
【００５２】
而して、以上説明した本発明に係る枝管ライニング材１を用いて施工される本発明に係る枝管ライニング工法によれば、圧力バッグ１３と枝管ライニング材１との気密的な接続は先端ノズル１６と流体圧密閉部材５の間に介在する弾性体１７によってなされ、枝管ライニング終了後は先端ノズル１６を流体密閉部材５から引き抜くことによって圧力バッグ１３が枝管ライニング材１から引き離されるため、従来の引き剥しチューブが不要となり、枝管１１には枝管ライニング材１のみが残ることとなり、ライニング後の枝管１１の内周面の表面状態が良好に保たれる。
【００５３】
ここで、図３〜図７にそれぞれ示した各枝管ライニング材１の枝管ライニング施工時における密閉状態を図１２〜図１６の部分断面図にそれぞれ示す。
【００５４】
図３に示した枝管ライニング材１においては、図１２に示すように、リング状の弾性体１７が上端内周部に固着された先端ノズル１６が流体圧密閉部材５の突出部５ｃ外周に下方から差し込まれて弾性体１７が突出部５ｃの外周面に押圧され、先端ノズル１６と流体圧密閉部材５とは弾性体１７によって気密にシールされ、この弾性体１７によって圧力バッグ１３と枝管ライニング材１との気密的な接続がなされている。尚、この場合は、流体圧密閉部材５の突出部５ｃの外周面が弾性体１７の押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００５５】
図４に示した枝管ライニング材１においては、図１３に示すように、リング状の弾性体１７ａ，１７ｂが上端内外周部に固着された先端ノズル１６が流体圧密閉部材５の上端部に形成された屈曲部１５ｄの空間内に下方から差し込まれている。ここで、一方の弾性体１７ｂはエアーホース２４を介してコンプレッサー２５に接続されており、コンプレッサー２５から圧縮エアーをエアーホース２４を介して弾性体１７ｂに供給することによって該弾性体１７ｂが膨張するため、両弾性体１７ａ，１７ｂが先端ノズル１６と流体圧密閉部材５に一層強い力で押圧され、先端ノズル１６と流体圧密閉部材５とは両弾性体１７ａ，１７ｂによってより確実にシールされ、これらの弾性体１７ａ，１７ｂによって圧力バッグ１３と枝管ライニング材１との気密的な接続が確実になされている。
【００５６】
図５に示した枝管ライニング材１においては、図１４に示すように、リング状の弾性体１７が上端外周部に嵌着された先端ノズル１６が流体圧密閉部材を兼ねる鍔８の突出部８ａ外周に下方から差し込まれて弾性体１７が突出部８ａの内周面に押圧され、先端ノズル１６と鍔８とは弾性体１７によって気密にシールされ、この弾性体１７によって圧力バッグ１３と枝管ライニング材１との気密的な接続がなされている。尚、この場合は、鍔８の突出部８ａの内周面が弾性体１７の押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００５７】
図６に示した枝管ライニング材１においては、図１５に示すように、リング状の弾性体１７が上端内周部に固着された先端ノズル１６が流体圧密閉部材を兼ねる鍔８の突出部８ｂ外周に下方から差し込まれて弾性体１７が突出部８ｂの外周面に押圧され、先端ノズル１６と鍔８とは弾性体１７によって気密にシールされ、この弾性体１７によって圧力バッグ１３と枝管ライニング材１との気密的な接続がなされている。尚、この場合は、鍔８の突出部８ｂの外周面が弾性体１７の押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００５８】
図７に示した枝管ライニング材１においては、図１６に示すように、リング状の弾性体１７が上端外周部に嵌着された先端ノズル１６が鍔８の分割片８Ｂの内周に下方から差し込まれている。ここで、弾性体１７はエアーホース２４を介してコンプレッサー２５に接続されており、コンプレッサー２５から圧縮エアーをエアーホース２４を介して弾性体１７に供給することによって弾性体１７が膨張するため、該弾性体１７が鍔８の分割片８Ｂの内周面に一層強い力で押圧され、先端ノズル１６と鍔８とは弾性体１７によってより確実にシールされ、該弾性体１７によって圧力バッグ１３と枝管ライニング材１との気密的な接続が確実になされている。尚、この場合は、鍔８の分割片８Ｂの突出部８ｄの内周面が弾性体８ｄの押圧を受けて流体圧を密閉する密閉壁面を構成している。
【００５９】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、請求項１〜４記載の枝管ライニング工法によれば、圧力バッグと枝管ライニング材との気密的な接続は先端ノズルと流体圧密閉部材の間に介在する弾性体によってなされ、枝管ライニング終了後は先端ノズルを流体密閉部材から引き抜くことによって圧力バッグが枝管ライニング材から引き離されるため、従来の引き剥しチューブが不要となり、枝管には枝管ライニング材のみが残ることとなり、ライニング後の枝管内周面の表面状態が良好に保たれるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る枝管ライニング材の断面図である。
【図２】本発明に係る枝管ライニング材の鍔部分の拡大断面図である。
【図３】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面図である。
【図４】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面図である。
【図５】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面図である。
【図６】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面図である。
【図７】本発明の別形態に係る枝管ライニング材の断面図である。
【図８】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図である。
【図９】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図である。
【図１０】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図である。
【図１１】本発明に係る枝管ライニング工法を示す断面図である。
【図１２】図３に示した枝管ライニング材の枝管ライニング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１３】図４に示した枝管ライニング材の枝管ライニング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１４】図５に示した枝管ライニング材の枝管ライニング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１５】図６に示した枝管ライニング材の枝管ライニング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１６】図７に示した枝管ライニング材の枝管ライニング施工時における密閉状態を示す部分断面図である。
【図１７】従来の枝管ライニング工法を示す断面図である。
【図１８】従来の枝管ライニング工法を示す断面図である。
【図１９】従来の枝管ライニング工法を示す断面図である。
【符号の説明】
１              枝管ライニング材
２              管状樹脂吸着材
３              鍔
５              流体圧密閉部材
５ｂ，５ｃ      突出部
８              鍔（流体圧密閉部材）
８ａ〜８ｄ      突出部
１０            本管
１１            枝管
１３            圧力バッグ
１６            先端ノズル
１７            弾性体
１７ａ，１７ｂ  弾性体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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