(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
未硬化のシール材を介して第１の基板と第２の基板とを前記第１の基板と前記第２の基板とが対向するように貼着する第１の工程と、
前記未硬化のシール材を硬化させる第２の工程と、を含み、
前記第２の工程は、減圧容器内で行われ、
前記減圧容器は、２枚の平板部材と第１のフィルムと第２のフィルムからなり、
前記第１のフィルムは、前記２枚の平板部材の対向する外周部に、前記外周部の1面が開口するように張り渡して取り付けられ、
前記第２のフィルムは筒状の形状をしてなり、前記開口している面が取り出し口となるように、前記筒状の開口部の一方の側が前記第１のフィルムに連続して取り付けられていること、を特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の液晶装置の製造方法において、
前記第２の工程において、前記減圧容器内の空気は、前記取り出し口を介して吸引されること、
を特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液晶装置の製造方法において、
前記第１のフィルムは、前記２つの平板部材の各々の３辺に取り付けられていること、
を特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の液晶装置の製造方法において、
前記第２の工程において、前記減圧容器内で加熱することにより、前記未硬化のシール材を硬化すること、
を特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載の液晶装置の製造方法において、
前記第１の工程を行う前に、前記第１の基板上に液晶を配向するための第１の配向膜を前記第１の基板に形成する第３の工程と、
前記第１の工程を行う前に、前記第１の配向膜が形成された前記第１の基板にスペーサーを散布する第４の工程と、をさらに含むこと、
を特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載の液晶装置の製造方法において、
前記２枚の平板部材の面積は、前記第１の基板及び前記第２の基板の各々の面積よりも大であること、
を特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載の液晶装置の製造方法において、
前記第１の工程を行う前に、前記第２の基板上に液晶を配向するための第２の配向膜を前記第２の基板に形成する第５の工程と、
前記第１の工程を行う前に、前記第２の配向膜が形成された前記第２の基板の周縁部に前記未硬化のシール材を塗布する第６の工程と、をさらに含むこと、
を特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれかに記載の液晶装置の製造方法において、
前記第２の工程において、前記減圧容器の内部を１．３３ｋＰａ以下に減圧しながら、８０〜１２０℃に加熱することにより、前記未硬化のシール材の硬化を行うことを特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかに記載の液晶装置の製造方法において、
前記第１の基板及び前記第２の基板はポリカーボネート系、ポリアクリレート系、ポリエーテルサルフォン系、あるいはポリエチレンテレフタレートの基材フィルムの少なくとも片面に、１層以上の保護層が積層されてなることを特徴とする、液晶装置の製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれかに記載の液晶装置の製造方法において、
前記未硬化シール材は熱硬化性接着剤によって形成されること、
を特徴とする液晶装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶装置の製造方法に関わり、特に、基板を貼着するためのシール材を形成する技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５に一般の単純マトリックスタイプの液晶を注入する前の液晶セル１００の概略断面図を示し、この液晶セルの構造を簡単に説明する。
【０００３】
図５に示すように、基板１０１と対向基板１０２とをそれぞれの基板の周縁部においてシール材１０４を介して所定間隔で貼着することにより液晶セル１００が形成される。基板１０１と対向基板１０２の内面上にはそれぞれ透明電極１０１ａ、１０２ａが形成されている。透明電極１０１ａ、１０２ａを形成した基板１０１、１０２の内面上にはさらに液晶を配向させるための配向膜１０１ｂ、１０２ｂが形成されている。また、基板１０１及び対向基板１０２の間の距離（セル厚）を一定に保つためのガラスやプラスチック、セラミックなどから形成される球状のスペーサー１０３が基板１０１、対向基板１０２間に配置されている。図示は省略しているが、シール材１０４の一部には液晶注入孔が形成される。この液晶注入孔から液晶セル１００の内部に液晶が注入された後、液晶注入孔は接着剤などにより封止され、液晶セル１００の裏表に偏光板などが取り付けられ、液晶装置は製造される。
【０００４】
シール材１０４を形成する方法として、基板１０１と対向基板１０２の周縁部間にエポキシ系などの熱硬化性接着剤を塗布した後、接着剤を塗布した複数の液晶セル１００を上下に積み重ねた状態で、図６に示すような加圧器具２００に装着し、全体を高温炉に入れて加熱を行い、接着剤を硬化させる方法が一般的に行われている。
【０００５】
図６に液晶セル１００を加圧器具２００に設置した状態の概略断面図を示す。
【０００６】
加圧器具２００は、上板２０１及び下板２０２が互いに対向するように所定の間隔で平行に配置され、図示左右側面には側板２０３が配置され、上板２０１及び下板２０２の内表面の図示左右端部近傍において上板２０１と下板２０２が側板２０３に接着されている。上板２０１及び下板２０２は液晶セル１００の基板より大きい面積を有し、内表面は平滑な長方形の平板から構成されている。また、図示左右側面に配置される側板２０３は液晶セル１００の幅より広い間隔で配置される。上板２０１と下板２０２の間隔は一度に処理したい液晶セル１００を上下に重ねた時の厚みよりも大きく設定される。
【０００７】
上板２０１の下部には側板２０３より内側にゴムなどからなる伸縮可能な耐熱性フィルム２０４が配置され、上板２０１の内表面の周縁部において接着されている。また、上板２０１と耐熱性フィルム２０４とで囲まれる空間には窒素ガスや乾燥空気などが充填され、ガス層２０５が形成される。上板２０１には貫通孔が設けられ、ガス層２０５にガスを注入するためのガス注入孔２０６が設けられ、その先端には開閉可能な開閉部２０７が設けられ、ガス層２０５に充填するガス量を調節することができる。充填されるガス量に応じて、耐熱性フィルム２０４は伸縮する。
【０００８】
一度に処理したい複数の液晶セル１００は上下に積み重ねられた状態で、下板２０２と耐熱性フィルム２０４の間に挿入され、下板２０２上に設置される。その後、開閉部２０７を開き、ガス注入孔２０６より窒素ガスや乾燥空気などのガスを注入し、液晶セル１００の上面全体を押圧するように耐熱性フィルム２０４を膨張させ、ガス層２０５のゲージ圧が２０〜１００ｋＰａ程度になるように外気よりも高圧になるように設定し、開閉部２０７を閉じる。この方法によれば、液晶セル１００はガス層２０５から図示下向きの圧力Ｆ１０を受け、圧着される。
【０００９】
以上のように液晶セル１００を加圧器具２００に装着した後、全体を高温炉に入れ、加熱を行い、接着剤を硬化させる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上記の加圧器具２００を用いた液晶セル１００の圧着方法において、本発明者が液晶セル１００上の任意の箇所におけるガス層２０５から受ける圧力を測定したところ、４．９ｋＰａ以上の分布が存在することが判明した。このような圧力分布が生じている結果、液晶セル１００は箇所によって、異なる圧力で押圧されるため、セル厚に分布が生じるという問題点がある。
【００１１】
セル厚に分布が生じると液晶表示装置の表示品質が悪化することが知られている。特にＳＴＮ(Super Twisted Nematic)モードの液晶表示装置においては、Δｎ・ｄ値（但し、Δｎは液晶の屈折率、ｄはセル厚）の変化により光の透過率が変化することが知られており、Δｎ・ｄ値の変化、すなわちセル厚ｄの分布が大きいと光透過率すなわち明るさに分布が発生するため、コントラストが低下する。Δｎ・ｄ値の変化すなわちセル厚ｄの分布が大きいと、ＳＴＮモードでは位相差板で独特の黄色や青色の着色をなくし、白黒に補償することが行われるが、このとき、光学特性が悪化し、表示に色むらが生じてしまう。また、セル厚ｄに分布があると液晶の急峻性が悪化し、コントラストが低下する。このようにセル厚ｄに分布が生じることにより、コントラストが悪化し、表示に色むらが発生するため、表示品質が悪化するという問題がある。
【００１２】
また、上記のシール材１０４の硬化工程においては、特に基板１０１、１０２としてポリカーボネート系、ポリアクリレート系、ポリエーテルサルフォン系、あるいはポリエチレンテレフタレートの基材フィルムの少なくとも片面に、１層以上の保護層が積層された厚さ０．２ｍｍ以下のプラスチックフィルム基板を用いる場合には、プラスチックフィルム基板の耐熱温度が１２０℃以下であるため、シール材１０４の硬化に長時間を要するという問題がある。一液性のエポキシ系接着剤を用いた場合、ガラス等の耐熱性基板を用いる時には、通常１５０℃以上で１〜２時間加熱することにより接着剤は硬化されるが、プラスチックフィルム基板を用いる時には１２０℃以下で加熱する必要があり、例えば１２０℃で加熱する場合、通常、３〜４時間の時間が必要である。このようにプラスチックフィルム基板を用いる時には、シール材１０４を硬化するために長時間の加熱が必要なため、基板への影響が大きく、また生産効率も悪いという問題点がある。
【００１３】
そこで、本発明は上記問題点を解決し、液晶セルのシール材の硬化工程において、液晶セルのセル厚の均一化を可能にし、低温下でも短時間の硬化を可能にする、コントラストの良い表示品質の優れた液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係る液晶装置の製造方法は、未硬化のシール材を介して第１の基板と第２の基板とを前記第１の基板と前記第２の基板とが対向するように貼着する第１の工程と、前記未硬化のシール材を硬化させる第２の工程と、を含み、前記第２の工程は、減圧容器内で行われ、前記減圧容器は、２枚の平板部材と第１のフィルムと第２のフィルムからなり、前記第１のフィルムは、前記２枚の平板部材の対向する外周部に、前記外周部の1面が開口するように張り渡して取り付けられ、前記第２のフィルムは筒状の形状をしてなり、前記開口している面が取り出し口となるように、前記筒状の開口部の一方の側が前記第１のフィルムに連続して取り付けられていること、を特徴とする。
上記課題を解決するために、本発明に係る液晶装置の製造方法は、未硬化のシール材を介して第１の基板と第２の基板とを前記第１の基板と前記第２の基板とが対向するように貼着する第１の工程と、前記未硬化のシール材を硬化させる第２の工程と、を含み、  前記第２の工程は、減圧容器内で行われ、前記減圧容器は、２枚の平板部材と前記２枚の平板部材の外周部に取り付けられた第１のフィルムと第２のフィルムと、を備え、前記第２のフィルムには取り出し口が設けられていることを特徴とする。
上記の液晶装置の製造方法において、前記第２の工程において、前記減圧容器内の空気は、前記取り出し口を介して吸引されることが好ましい。
上記の液晶装置の製造方法において、前記第１のフィルムは、前記２つの平板部材の各々の３辺に取り付けられていることが好ましい。
上記の液晶装置の製造方法において、前記第２の工程において、前記減圧容器内で加熱することにより、前記未硬化のシール材を硬化することが好ましい。
上記の液晶装置の製造方法において、前記第１の工程を行う前に、前記第１の基板上に液晶を配向するための第１の配向膜を前記第１の基板に形成する第３の工程と、前記第１の工程を行う前に、前記第１の配向膜が形成された前記第１の基板にスペーサーを散布する第４の工程と、をさらに含むようにしてもよい。
上記の液晶装置の製造方法において、前記２枚の平板部材の面積は、前記第１の基板及び前記第２の基板の各々の面積よりも大であることが好ましい。
上記の液晶装置の製造方法において、前記第１の工程を行う前に、前記第２の基板上に液晶を配向するための第２の配向膜を前記第２の基板に形成する第５の工程と、前記第１の工程を行う前に、前記第２の配向膜が形成された前記第２の基板の周縁部に前記未硬化のシール材を塗布する第６の工程と、をさらに含むようにしてもよい。
上記の液晶装置の製造方法において、前記第２の工程において、前記減圧容器の内部を１．３３ｋＰａ以下に減圧しながら、８０〜１２０℃に加熱することにより、前記未硬化のシール材の硬化を行うようにしてもよい。
上記の液晶装置の製造方法において、前記第１の基板及び前記第２の基板はポリカーボネート系、ポリアクリレート系、ポリエーテルサルフォン系、あるいはポリエチレンテレフタレートの基材フィルムの少なくとも片面に、１層以上の保護層が積層されてなることが好ましい。
上記の液晶装置の製造方法において、前記未硬化シール材は熱硬化性接着剤によって形成されることが好ましい。
上記課題を解決するために本発明が講じた手段は、互いに対向する内側表面に透明電極と配向膜とを形成した２枚の基板をシール材を介して所定の間隔で貼着させることにより、液晶セルを作製するに際して、対向する前記２枚の基板の周縁部間に熱硬化性接着剤を塗布した液晶セルを、所定の間隔で配置される２枚の平板部材とフィルムとを具備して構成される密封可能な減圧容器の内部に挿入し、前記２枚の平板部材で挟持した後、該減圧容器の内部を減圧しながら加熱することにより、前記熱硬化性接着剤の硬化を行い、前記シール材を形成するようにしたことを特徴とする。
【００１５】
また、熱硬化性接着剤を塗布した前記液晶セルを前記減圧容器の内部に挿入し、該減圧容器の内部を１．３３ｋＰａ以下に減圧しながら、８０〜１２０℃に加熱することにより、前記熱硬化性接着剤の硬化を行うことが望ましい。
【００１６】
また、前記基板がポリカーボネート系、ポリアクリレート系、ポリエーテルサルフォン系、あるいはポリエチレンテレフタレートの基材フィルムの少なくとも片面に、１層以上の保護層が積層されてなるものであることが望ましい。
【００１７】
この手段によれば、液晶セルは２枚の平板部材で挟持された状態で、減圧されるので、液晶セルの基板の全面が上下の平板部材から、減圧容器内部より高圧な外部の空気の圧力を均等に受けるため、均一なセル厚を有する液晶セルを得ることができる。また、液晶セルの雰囲気を減圧下にすることにより、接着剤の硬化反応が加速されるため、低温下でも短時間で接着剤の硬化を行うことができるので、基板への影響が少なく、生産効率を向上することができる。さらに、均一なセル厚を有する液晶セルに液晶を注入することによりコントラストの良い表示品質の優れた液晶表示装置を得ることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
図１に本発明に係る実施形態の単純マトリックスタイプの液晶表示装置１０の製造方法を示す工程図を示し、説明する。
【００１９】
図１(a)、(b)に示すように、基板１１と対向基板１２の表面上にそれぞれ透明電極１１ａ、１２ａを形成し、次いで液晶を配向させるための配向膜１１ｂ、１２ｂを形成する。基板１１、１２としてガラス等の耐熱性基板、若しくはポリカーボネート系、ポリアクリレート系、ポリエーテルサルフォン系などのプラスチックフィルム基板を用いる。また、図面上では簡略化のために２本の１１ａ、１本の１２ａのみを示しているが、実際の液晶表示装置として必要な画素数に合わせた数（例えば、数１０本〜数１００本）の１１ａ、１２ａを形成するものとする。
【００２０】
次に、図１(c)に示すように、配向膜１１ｂを形成した基板１１の表面上にガラスやプラスチック、セラミックなどから形成される球状のスペーサー１３を散布する。また、図１(d)に示すように、配向膜１２ｂを形成した対向基板１２の周縁部にはエポキシ系などの熱硬化性接着剤を塗布し、未硬化のシール材１４ａを形成する。
【００２１】
次に、図１(e)に示すように、基板１１、対向基板１２をスペーサー１３、未硬化のシール材１４ａを介して配向膜１１ｂ、１２ｂが互いに対向するように貼着し、液晶セル１０Ａを形成する。その後、図１(f)に示すように、液晶セル１０Ａのシール材１４ａを硬化することによりシール材１４を形成し、液晶セル１０Ａの内部に液晶を注入することにより液晶層１５を形成し、図示は省略しているが、液晶セル１０Ａの裏表に偏光板などを取り付け、液晶表示装置１０を作製する。
【００２２】
本実施形態において、未硬化のシール材１４ａの硬化は、図１(e)に示す液晶セル１０Ａを図２に示す減圧容器２０に挿入し、減圧しながら加熱することにより行われる。ここで、図２に減圧容器２０の概略図を示し、説明する。減圧容器２０は、液晶セルの基板の全面を覆える面積を有し、内表面が平滑な金属などからなる対向する２枚の長方形の平板部材２０ａ及び２０ｂを有し、図示前面、背面及び左側面にはフィルム２０ｃが平板部材２０ａ及び２０ｂの外周部に沿って取り付けられ、平板部材の外周部において接着されている。平板部材２０ａと２０ｂは一度に処理したい複数の液晶セル１０Ａを上下に重ねた厚み以上の間隔で配置される。
【００２３】
減圧容器２０の図示右側には、平板部材２０ａ、２０ｂの図示右端部２０ａ１、２０ｂ１、フィルム２０ｃの図示手前側の右端部２０ｃ１及び図示奥側の右端部２０ｃ２の４端部に沿って、筒状で四角錐台型に形成されたフィルム２０ｄが接着されている。フィルム２０ｄは筒状であるため、図示右側は開放され、液晶セルの取り出し口２０ｅとなっている。
【００２４】
未硬化のシール材１４ａが形成された図１(e)に示す複数の液晶セル１０Ａは上下に積み重ねられ、液晶セル取り出し口２０ｅより、減圧容器２０の内部に挿入され、減圧容器２０の内部に設置される。図３(a)に図１(e)に示す液晶セル１０Ａを減圧容器２０の内部に設置した状態を示す概略断面図を示す。このとき、最下部に配置される液晶セル１０Ａを減圧容器２０の下平板部材２０ｂ上に設置し、最上部の液晶セル１０Ａの上部に減圧容器２０の上平板部材２０ａを設置する。
【００２５】
減圧容器２０の液晶セル取り出し口２０ｅから内部の空気を真空ポンプ等により吸引し、減圧容器２０の内部を減圧にした後、図３(b)に示すように液晶セルの取り出し口２０ｅを真空シーラー２１で封止し、減圧容器２０の内部を密封する。このとき、減圧容器２０の内部が１．３３ｋＰａ以下になるように減圧することが望ましい。また、真空シーラー２１の代わりにヒートシーラーによる加熱による封止でも良いが、何度も使用可能な真空シーラーを用いることが望ましい。
【００２６】
減圧にした状態を維持したまま、減圧容器２０を高温炉に入れ、８０〜１２０℃で１〜２時間、加熱することにより、接着剤の硬化を行う。
【００２７】
接着剤の硬化終了後、減圧容器２０は炉から取り出し、真空シーラー２１を着脱することにより、減圧容器２０の内部を常圧に戻し、液晶セル１０Ａを液晶セル取り出し口２０ｅより取り出す。
【００２８】
本実施形態においては長方形の平板部材、長方形及び四角錐台型のフィルムから構成される減圧容器２０についてのみ述べたが、本発明はこのような形状の減圧容器に限らず、液晶セルの基板の全面を覆える面積を有する平坦面を備えた対向する２つの部材とフィルムとを具備して構成される密封可能な容器であれば、いかなる形状の減圧容器であっても本実施形態と同様の効果をえることができる。
【００２９】
本発明によれば熱硬化性接着剤を塗布した液晶セルを、所定の間隔で配置される対向する２枚の平板部材とフィルムとを具備して構成される密封可能な減圧容器に挿入し、減圧容器の２枚の平板部材で挟持した後、減圧容器内部を１．３３ｋＰａ以下に減圧しながら、加熱を行い、熱硬化性接着剤の硬化を行うことにより、液晶セルは上下の平板部材に挟持された状態で、減圧されるので、液晶セルの全面が上下の平板部材から、減圧容器内部より高圧な外部の空気の圧力を均等に受けるため、均一なセル厚を有する液晶セルを得ることができる。また、減圧しながら接着剤の硬化を行うため、８０〜１２０℃の低温下でも１〜２時間の短時間の処理で硬化できるため基板への影響が少なく、また生産効率を向上することができる。さらに得られた液晶セルに液晶を注入することによりコントラストの良い表示品質の優れた液晶表示装置を得ることができる。
【００３０】
次に、前記の実施形態により製造された液晶表示装置１０を備えた電子機器の具体例について説明する。
【００３１】
図４(a)は携帯電話の一例を示した斜視図である。図４(a)において、２００は携帯電話本体を示し、２０１は前記の液晶表示装置１０を備えた液晶表示部を示している。
【００３２】
図４(b)はワープロ、パソコンなどの携帯型情報処理装置の一例を示した斜視図である。図４(b)において、３００は情報処理装置、３０１はキーボードなどの入力部、３０３は情報処理本体、３０２は前記の液晶表示装置１０を備えた液晶表示部を示している。
【００３３】
図４(c)は腕時計型電子機器の一例を示した斜視図である。図４(c)において、４００は時計本体を示し、４０１は前記の液晶表示装置１０を備えた液晶表示部を示している。
【００３４】
図４(a)〜(c)に示すそれぞれの電子機器は、前記の液晶表示装置１０を備えたものであるので、コントラストの良い表示品質の優れたものとなる。
【００３５】
【実施例】
実施例として、ガラス基板を用い、一液性のエポキシ系接着剤を液晶セルに塗布することにより未硬化のシール材を形成した後、減圧容器２０を用い、１３３Ｐａに減圧しながら１２０℃で加熱を行うことによりシール材の硬化を行い、液晶セルを作製した。
【００３６】
比較例として、従来技術による液晶セルの作製を行った。実施例と同一の接着剤を塗布した液晶セルを図６に示した加圧器具２００を用い、常圧下、１２０℃で加熱を行うことにより、シール材の硬化を行い、液晶セルを作製した。シール材の硬化方法以外は実施例と同一の条件で液晶セルを作製した。
【００３７】
実施例では１２０℃で１〜２時間加熱することによりシール材は硬化されたのに対し、比較例では１２０℃で３〜４時間加熱する必要があった。
【００３８】
また、実施例及び比較例により作製された液晶セルの内部の任意の３６点を選出し、セル厚の測定を行ったところ、比較例により作製された液晶セルのセル厚は中心値が５．６μｍで、標準偏差が０．１１９７であったのに対し、実施例により作製された液晶セルのセル厚は中心値が５．６μｍで標準偏差が０．０６５４であった。すなわち、実施例では比較例より分布の小さい均一なセル厚を有する液晶セルを得ることができた。また、実施例により作製された均一なセル厚を有する液晶セルに液晶を注入することによりコントラストの良い表示品質に優れた液晶表示装置を得ることができた。
【００３９】
また、本発明者が種々の温度と減圧下で検討を行った結果、７９℃以下、１．３４ｋＰａ以上ではシール材の硬化に３〜４時間以上の長時間を要することを見出した。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、液晶セルのシール材の硬化工程において、熱硬化性接着剤を塗布した液晶セルを、所定の間隔で配置される対向する２枚の平板部材とフィルムとを具備して構成される密封可能な減圧容器に挿入し、減圧容器の２枚の平板部材で挟持した後、減圧しながら加熱を行い、熱硬化性接着剤の硬化を行うことにより、液晶セルのセル厚の均一化を可能にし、低温下でも短時間の硬化を可能にする、コントラストの良い表示品質の優れた液晶表示装置の製造方法を提供することができる。また、熱硬化性接着剤の硬化は１．３３ｋＰａ以下に減圧しながら、８０〜１２０℃で加熱を行うことにより行われることが望ましい。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は本発明に係る実施形態の液晶表示装置の製造方法を示す工程図である。
【図２】  図２は上記実施形態における減圧容器の構造を示す概略図である。
【図３】  図３(a)及び図３(b)は上記実施形態における液晶セルを減圧容器内部に設置した状態を示す概略断面図である。
【図４】  図４(a)は上記実施形態により製造された液晶表示装置を備えた携帯電話の一例を示す図、図４(b)は上記実施形態により製造された液晶表示装置を備えた携帯型情報処理装置の一例を示す図、図４(c)は上記実施形態により製造された液晶表示装置を備えた腕時計型電子機器の一例を示す図である。
【図５】  図５は一般の単純マトリックスタイプの液晶セルを示す概略断面図である。
【図６】  図６は従来技術による液晶セルのシール材の硬化工程を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１０                液晶表示装置
１０Ａ              液晶セル
１１                基板
１２                対向基板
１１ａ、１２ａ      透明電極
１１ｂ、１２ｂ      配向膜
１３                スペーサー
１４                シール材
１４ａ              未硬化のシール材
１５                液晶層
２０                減圧容器
２０ａ、２０ｂ      平板部材
２０ａ１、２０ｂ１  平板部材の端部
２０ｃ、２０ｄ      フィルム
２０ｃ１、２０ｃ２  フィルムの端部
２０ｅ              液晶セル取り出し口
真空シーラー
【図１】
0003925012.tif 000002
【図２】
0003925012.tif 000003
【図３】
0003925012.tif 000004
【図４】
0003925012.tif 000005
【図５】
0003925012.tif 000006
【図６】
0003925012.tif 000007