(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の臼と、前記複数の臼の各々に対応するように設けられた複数の上杵及び複数の下杵とを備え、
前記複数の臼、前記複数の上杵及び前記複数の下杵に、順次、粉体材料を塗布する工程と、
組となる、粉体材料が塗布された臼、粉体材料が塗布された上杵及び粉体材料が塗布された下杵を用いて、順次、成形材料を圧縮成形する工程とを備え、
前記複数の臼と、前記複数の上杵及び前記複数の下杵に、順次、粉体材料を塗布する工程を、
前記臼内に所定の位置まで挿入された前記下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付けることで、前記下杵の上面及び前記臼の内周壁面に、粉体材料を塗布する一方、
空気脈動波の気流に分散した粉体材料を、前記下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流下で、塗布するようにした、錠剤の製造方法。
【請求項２】
複数の臼と、前記複数の臼の各々に対応するように設けられた複数の上杵及び複数の下杵とを備え、
前記複数の臼、前記複数の上杵及び前記複数の下杵に、順次、粉体材料を塗布する工程と、
組となる、粉体材料が塗布された臼、粉体材料が塗布された上杵及び粉体材料が塗布された下杵を用いて、順次、成形材料を圧縮成形する工程とを備え、
前記複数の臼と、前記複数の上杵及び前記複数の下杵に、順次、粉体材料を塗布する工程は、
前記粉体材料は、前記下杵の上面及び前記臼の内周壁面、次いで前記下杵と組をなさない上杵に連続的に供給されるようになっており、
前記臼内に所定の位置まで挿入された前記下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付けることで、前記下杵の上面及び前記臼の内周壁面に、粉体材料を塗布する一方、
空気脈動波の気流に分散した粉体材料を、前記下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流下で、塗布するようにした、錠剤の製造方法。
【請求項３】
前記下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流を、前記上杵の下面より上方の位置に吸引口を有する吸引手段を駆動することにより発生させると共に、余分な粉体材料を前記吸引手段で吸引除去するようにした、請求項１又は２に記載の錠剤の製造方法。
【請求項４】
前記下杵の上面及び前記臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、前記下杵の上面及び前記臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、前記臼内に所定の位置まで挿入された前記下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにした、請求項１〜３のいずれかに記載の錠剤の製造方法。
【請求項５】
前記下杵の上面の前記臼内の所定の位置が、前記下杵上面が前記臼内で最下位となる位置である、請求項１〜４のいずれかに記載の錠剤の製造方法。
【請求項６】
複数の臼、複数の上杵及び複数の下杵を備え、成形材料充填ポイントにおいて、下杵が所定の位置まで挿入された臼内に、成形材料を、順次、充填し、その後、圧縮ポイントにおいて、前記臼内に充填された成形材料を、組となる臼、上杵及び下杵により圧縮成形して、錠剤を製造する連続打錠機の、回転テーブルに設けられた複数の臼と同期して回転するようにされている複数の上杵の下面に、粉体材料を塗布する、上杵用の粉体材料の塗布装置であって、
前記複数の上杵の下面の下方に設けられ、
前記成形材料充填ポイントの前段部に設けられ、且つ、
前記組となる下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面及び下杵の上面へ粉体材料を塗布する下杵用の粉体材料塗布ポイントとは別の位置に設けられ、
前記複数の上杵の回転軌道に沿って湾曲するように設けられ、回転移動してくる、前記複数の上杵を、順次、収容する、長尺な形状の上杵収容溝と、
前記上杵収容溝の底面に、前記複数の上杵の回転軌道に沿って設けられ、前記上杵収容溝内を移動する前記複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧するスリット部とを備える、上杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項７】
前記スリット部の上方に第１の吸引手段を、更に、備え、
前記第１の吸引手段は、前記スリット部の領域を覆う大きさの吸引口を有しており、且つ、
前記吸引口は、平面視した場合、前記複数の上杵の回転軌道の外周側に沿った形状をしており、
前記第１の吸引手段を駆動すれば、前記吸引口の形状により、前記スリット部の上方に、前記スリット部から前記吸引口へ向かう気流が発生し、前記スリット部に万遍なく、空気に分散された粉体材料が供給されるようになっている、請求項６に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項８】
前記スリット部の形状が、ジグザグ形状にされている、請求項６又は７に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項９】
前記スリット部の上方に、所定の孔径を有するメッシュ手段を設けた、請求項６〜８のいずれかに記載の上杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項１０】
前記スリット部の代わりに、前記上杵収容溝の底面に、前記複数の上杵の回転軌道に沿って、前記上杵収容溝内を移動する前記複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する、複数の噴射孔を配置した、請求項６〜９のいずれかに記載の上杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項１１】
複数の臼、複数の上杵及び複数の下杵を備え、成形材料充填ポイントにおいて、下杵が所定の位置まで挿入された臼内に、成形材料を、順次、充填し、その後、圧縮ポイントにおいて、前記臼内に充填された成形材料を、組となる臼、上杵及び下杵により圧縮成形して、錠剤を製造する連続打錠機の、複数の臼が周方向に設けられた回転テーブル上に固定的に設けられ、前記回転テーブルに設けられた複数の臼と同期して回転するようにされている複数の下杵の上面に、粉体材料を塗布する、下杵用の粉体材料の塗布装置であって、
前記成形材料充填ポイントの前段部に設けられ、且つ、
前記組となる上杵の下面に粉体材料を塗布する上杵用の粉体材料塗布ポイントとは別の位置に設けられ、
回転移動してくる、下杵が所定の位置まで挿入された臼を、順次、収容し、前記臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を吹き付ける排出口を、前記回転テーブルに対向する表面に設けた、下杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項１２】
前記排出口が、前記排出口の真下に位置する臼内に所定の位置まで挿入されている下杵の上面の概ね中心部に、概ね垂直方向を向くように設けられている、請求項１１に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項１３】
前記回転テーブルに対向する表面の、前記排出口の後段部に、更に、前記下杵用の粉体材料の塗布装置内に収容され、前記排出口から、下杵及び臼に吹き付けられ、前記下杵及び前記臼に余分に付着している粉体材料、及び前記回転テーブル上の余分な粉体材料を除去する第２の吸引手段を設けた、請求項１１又は請求項１２に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項１４】
前記第２の吸引手段は、前記回転テーブルに設けられる、複数の臼の回転軌道に概ね直交するように、複数の臼の各々及びそれらの周辺をカバーできる長さのスリット状の吸引口を有している、請求項１３に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項１５】
前記第２の吸引手段の吸引口は、少なくとも、前記排出口が設けられている位置から、前記回転テーブルに設けられる、複数の臼の各々の直径より、離れた位置に設けられている、請求項１４に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項１６】
前記回転テーブルに対向する表面の、前記排出口の前段部に、更に、前記複数の下杵の上面、前記複数の臼内及び前記複数の臼の周辺に付着している成形材料を、順次、除去するために設けられ、前記複数の臼の回転軌道に概ね直交するように、且つ、前記複数の臼の各々の直径と概ね一致する幅か、それよりやや大きい幅のスリット状の成形材料吸引口を有する第３の吸引手段を設けた、請求項１１〜１５のいずれかに記載の下杵用の粉体材料の塗布装置。
【請求項１７】
連続打錠機の、複数の臼が周方向に設けられた回転テーブル上の所定の位置に、前記回転テーブルが回転可能なように、請求項６〜１６のいずれかに記載の粉体材料の塗布装置を固定的に取り付けた、外部滑沢式打錠機。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、粉体材料の塗布方法、錠剤の製造方法、粉体材料の塗布装置、及び外部滑沢式打錠機に関し、特に、空気脈動波に混和され、打錠装置側に送られてくる滑沢剤等の粉体材料を、上杵の下面、下杵の上面及び臼の内周面に、均一に塗布することのできる、粉体材料の塗布方法、錠剤の製造方法、粉体材料の塗布装置、及び、そのような粉体材料の塗布装置を用いた外部滑沢式打錠機に関する。
背景技術
成形材料を圧縮成形し錠剤を製造する際に、打錠機の杵や臼のギシツキや、製造される錠剤に、スティッキングやラミネーティングやキャッピング等の打錠障害を防ぐ技術としては、例えば、特開昭５６−１４０９８号公報に記載の外部滑沢式打錠機や、本発明者等が、既に、提案している外部滑沢式打錠機がある（特開平７−１２４２３１号公報を参照）。
図３４は、特開昭５６−１４０９８号公報に記載の従来の外部滑沢式打錠機を用いて錠剤を製造する方法を概略的に示す工程図である。
この外部滑沢式打錠機１０１では、錠剤は以下の方法により製造される。
まず、図３４（ａ）及び図３４（ｂ）に示す工程において、周方向に複数の臼１２２・・・が設けられ且つ回転可能に設けられた回転テーブル１２１上の所定の位置に滑沢剤散布器１９１を設け、散布器１９１内に、回転テーブル１０２の回転により、順次、収容されてくる臼１２２・・・の各々内に、所定の位置まで挿入された下杵１２．４の上面Ｓ１２４に、滑沢剤粉末Ｌを載せる。
その後、図３４（ｃ）に示す工程において、散布器１９１の後段側に設けられた滑沢剤散布室１９２内に、回転テーブル１２１の回転により、順次、収容されてくる、上杵１２３・・・、上面Ｓ１２３・・・に滑沢剤粉末Ｌが載置された下杵１２４・・・が所定に位置迄挿入された臼１２２・・・に対し、散布室１９２内に設けられたノズル１９３から、下杵１２４・・・の各々の上面Ｓ１２４・・・に、圧縮エアを噴射させることにより、下杵１２４・・・の各々の上面Ｓ１２４・・・に載置された滑沢剤Ｌを、上方に吹き飛ばして離散し、この離散された滑沢剤粉末Ｌを、臼１２２・・・の各々の内周面Ｓ１２２・・・や、上杵１２３・・・の各々の下面Ｓ１２３・・・に付着させ、しかる後に、内周壁面Ｓ１２２・・・の各々に滑沢剤粉末Ｌが塗布された臼１２２・・・、下面Ｓ１２３・・・の各々に滑沢剤粉末Ｌが塗布された上杵１２３・・・、及び、上面Ｓ１２４・・・の各々に滑沢剤粉末Ｌが塗布された下杵１２４・・・の各々を用いて、成形材料Ｍを、圧縮成形し、錠剤を製造するようにしている。
また、図３５は、特開平７−１２４２３１号公報に記載の、本発明者等が既に提案している、従来の外部滑沢式打錠機の要部を概略的に示す構成図である。
この外部滑沢式打錠機２０１は、ロータリ型打錠機の回転テーブル２２１の所定の位置（滑沢剤噴霧ポイント）に、回転テーブル２２１が摺動可能なように、固定的に設けられた、滑沢剤噴霧室２１３を備える。
滑沢剤噴霧室２１３には、空気脈動波発生装置２０８が導管Ｔ２０２を介して接続されている。
導管Ｔ２０２の途中には、滑沢剤粉末Ｌを収容したホッパー２５１が、演算処理装置（図示せず。）により開閉制御可能な電磁弁で構成された滑沢剤切出弁２０５を介在させて接続されている。
尚、図３５中、Ｔ２０３で示す部材は、材料供給管を、また、２５９で示す部材装置は、ホッパー２５１から滑沢剤粉末Ｌの排出をスムーズにさせるために、ホッパー２５１内に圧縮空気を供給する空気源を、各々、示している。
また、滑沢剤噴霧室２１３内には、回転テーブル２２１の回転により、回転テーブル２２１に設けられた複数の臼２２２・・・が、順次、収容されるようになっている。
且つ、滑沢剤噴霧室２１３内には、複数の臼２２２・・・の各々に対応して設けられ、且つ、回転テーブル２２１の回転により回転する複数の臼２２２・・・と同期して回転している、複数の上杵２２３・・・の各々、及び、複数の下杵２２４・・・の各々が、順次、収容されるようになっている。
また、滑沢剤噴霧室２１３には、ブロア等の空気吸引手段２１１が、配管Ｔ２０４を介して接続されている。
この外部滑沢式打錠機２０１を用いて、外部滑沢法により、錠剤を連続打錠する方法について説明する。
錠剤を連続打錠する際には、まず、ロータリ型打錠機２０２を駆動して、回転テーブル２２１、及び、複数の上杵２２３・・・、及び、複数の下杵２２４・・・を所定の回転速度で回転させる。
以上により、滑沢剤噴霧室２１３内に、回転テーブル２２１の回転により、複数の臼２２２・・・の各々が、また、複数の臼２２２・・・の各々に対応する、複数の上杵２２３・・・の各々、複数の下杵２２４・・・の各々が、順次、送り込まれる。
また、空気脈動波発生装置２０８を駆動して、図３６（ａ）又は図３６（ｂ）に示すような、正圧の空気脈動波を、導管Ｔ２０２内に発生させる。
ここに、図３６（ａ）に示す正圧の空気脈動波は、その振動の山が、導管Ｔ２０２外の大気圧より高い圧で、且つ、その振動の谷が、導管Ｔ２０２外の大気圧に概ね等しい圧で、一定の周波数で脈動する空気の波を示しており、また、図３６（ｂ）に示す正圧の空気脈動波は、その振動の山と谷とが、ともに、導管Ｔ２０２外の大気圧より高い圧で、一定の周波数で脈動する空気の波を示している。
次に、空気吸引手段２１１を駆動させる。
この装置２０１では、空気脈動波発生装置２０８を駆動して、導管Ｔ２０２内に、正圧の空気脈動波を発生させると、正圧の空気脈動波に対応して、滑沢剤切出弁２０５が、連動して開閉するようになっている。
そして、滑沢剤切出弁２０５が開いた時に、材料供給管Ｔ２０３内に落下した、滑沢剤Ｌは、導管２１３内送られ、導管Ｔ２０２内で、正圧の空気脈動波の気流に分散し、流動化されて、導管Ｔ２０２の先端側に設けられたノズル手段２９４より、滑沢剤噴霧室２１３内に噴霧される。
この時、滑沢剤噴霧室２１３内に収容されている、組となる、下杵２２４が所定の位置まで挿入された状態の臼２２２の内周壁面Ｓ２２２、上杵２２３の下面Ｓ２２３及び下杵２２４の上面Ｓ２２４に滑沢剤粉末Ｌが概ね同時に塗布される。
滑沢剤粉末Ｌが塗布された、臼２２２、上杵２２３及び下杵２２４は、成形材料充填ポイント（図２及び図３に示す成形材料充填ポイントＰ２を参照。）に送られ、ここで、臼２２２と下杵２２４とにより形成されている空間内に、成形材料（外部滑沢法では、通常、成形材料中に、滑沢剤粉末Ｌが添加・混練されていない。）Ｍが充填される。
次いで、成形材料Ｍが充填された臼２２２と下杵２２４は、すり切り手段（図示せず）により、余分な成形材料が除去された後、圧縮成形ポイント（図２及び図３に示す予備圧縮ポイントＰ３及び本圧縮ポイントＰ４を参照。）に送れられ、ここで、組となる、臼２２２上杵２２３及び下杵２２４とにより圧縮成形されて、錠剤にされる。
その後、このようにして製造された錠剤は、順次、錠剤排出ポイント（図２及び図３に示す錠剤排出ポイントＰ５を参照。）に送られ、ここで、ロータリ型打錠から、順次、取り出されるようになっている。
この外部滑沢式打錠機２０１は、滑沢剤噴霧室２１３内で、正圧の空気脈動波の気流に混和し、分散させ、流動化した滑沢剤粉末Ｌを、滑沢剤噴霧室２１３内に収容されている、臼２２２・・・、上杵２２３・・・及び下杵２２４・・・に各々の組毎に同時に、順番に塗布するようにし、臼２２２の内周壁面Ｓ２２２、上杵２２３の下面Ｓ２２３、及び、下杵２２４の上面Ｓ２２４に、滑沢剤粉末Ｌを均一に塗布し、これにより、外部滑沢法により錠剤を連続打錠しても、打錠の際に、杵２２３・・・、２２４・・・・や、臼２２２・・・にギシツキを生じることなく、且つ、製造される錠剤に、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、生産ベースで、錠剤を製造することができるようになる。
ところで、近時、錠剤を、その服用量を患者の体重や年齢に合わせた量で処方できるようにして欲しい、といったような医療現場のニーズに対応して、分割可能にするために、錠剤の中央に割線を設けた分割可能錠剤や、その製造元を容易に特定できるようにするために、会社コードを刻印した錠剤や、その錠剤が何であるかを容易に特定できるようにするため、商品コードを刻印したりした錠剤を市場に出荷したいという要望がある。
このような要望に応えるように、錠剤の中央に割線を設けた分割可能錠剤や、会社コードや商品コードを刻印した錠剤を、外部滑沢式打錠機１０１、２０１を用いて製造すると、錠剤の割線を設けた部分や、刻印を設けた部分に、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じ易くなる。
また、近時、錠剤の表面の濡性を改善するために、錠剤表面に表面改質剤を塗布する場合があるが、このような場合にも、錠剤表面に、割線や刻印等があると、表面改質剤を均一に塗布できないという問題がある。
発明の開示
本発明は、以上のような問題を解決するためになされたものであって、外部滑沢錠剤であって、錠剤の中央に割線を設けた分割可能錠剤や、会社コードや商品コードを刻印した錠剤であっても、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく連続打錠することのできる、粉体材料（滑沢剤）の塗布方法、錠剤の製造方法、粉体材料の塗布装置、及び、外部滑沢式打錠機を提供することを目的としている。
本発明は、以上のような問題を解決するためになされたものであって、外部滑沢錠剤であって、錠剤の中央に割線を設けた分割可能錠剤や、会社コードや商品コードを刻印した錠剤にも、粉体材料（表面改質剤）を均一に塗布することができる、粉体材料（表面改質剤）の塗布方法、錠剤の製造方法、粉体材料の塗布装置、及び、外部滑沢式打錠機を提供することを目的としている。
本発明者等は、外部滑沢錠剤であって、錠剤の中央に割線を設けた分割可能錠剤や、会社コードや商品コードを刻印した錠剤を、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく連続打錠することのできる外部滑沢式打錠機の割沢剤の塗布装置等として好適な、粉体材料の塗布装置の開発に長年従事しており、鋭意検討努力した結果、一般に、上杵の下面には、滑沢剤等の粉体材料が、重力の関係により付着し難い一方、下杵の上面には、余分な滑沢剤等の粉体材料が堆積し易い、ということに気付くに至った。
また、上杵の下面、臼の内周壁面及び下杵の上面に、均一に、滑沢剤等の粉体材料を塗布するには、組となる上杵、臼及び下杵の表面に、同時に、滑沢剤等の粉体材料を塗布するよりは、臼及び下杵の表面に比べ、滑沢剤等の粉体材料が付着し難い上杵の下面には、臼及び下杵の表面への滑沢剤等の粉体材料の塗布工程とは別に、これらとは別条件で、滑沢剤等の粉体材料を塗布する方が好ましいことを知見するに至った。
そして、余分な滑沢剤等が付着、堆積し易い、下杵の上面には、一度に、滑沢剤等の粉体材料を強く吹き付け、一方、余分な粉体材料が付着、堆積し易い、下杵の上面には、上面に対して、下方より上杵の下面方向に上昇する気流により、粉体材料を、時間を掛けて吹き付けるようにすれば、臼の内周壁面、下杵の上面及び上杵の下面に均一に塗布できるのではないかと考え、そのような、滑沢剤等の粉体材料を、臼、上杵及び下杵に吹き付ける方法や、粉体材料塗布室の構造、装置を研究した結果、本発明を完成するに至った。
即ち、請求項１に記載の粉体材料の塗布方法は、成形材料を圧縮成形する複数の臼と、複数の上杵及び複数の下杵の各々の表面に、順次、粉体材料を塗布する粉体材料の塗布方法であって、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付けることで、下杵の上面及び臼の内周壁面に、粉体材料を塗布する一方、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を、下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流下で、塗布するようにした。
ここで、本明細書で用いる用語、「粉体材料」は、滑沢剤粉末又は表面改質剤粉末を意味する。
滑沢剤としては、粉末のものであれば、種々のものを用いることができる。そのような滑沢剤としては、例えば、ステアリン酸金属塩（Ｍｇ塩、Ｃａ塩等）やデンプン粉末や無水ケイ酸塩粉末等を挙げることができる。
表面改質剤としては、粉末のものであれば、種々のものを用いることができる。そのような表面改質剤としては、例えば、カルナバロウ、ポリエチレングリコール、シリカ等を挙げることができる。
この粉体材料の塗布方法では、粉体材料が付着堆積し易い、下杵の上面には、空気脈動波に混和された粉体材料を直接吹き付けることで、余分に堆積している粉体材料を吹き飛ばすことにより、下杵の上面に粉体材料が余分に付着堆積しないようにし、下杵の上面に、粉体材料を均一に塗布するようにしている。
また、下杵の上面に比べ、粉体材料が付着し難い、下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面には、下杵の上面から吹き飛ばされた余分な粉体材料の一部が付着するので、臼の内周壁面には、下杵の上面に塗布したと概ね同じ量の粉体材料が均一に塗布するようになる。
且つ、下杵の上面及び臼の内周壁面において塗布されなかった粉体材料は、次の組を構成する上杵の下面に、空気に混和し、分散され、流動化した状態で送られるが、上杵の下面へは、上杵の下面に対し、下方から上方に向かう気流に、粉体材料を乗せて、時間をかけて付着するようにしているので、重力との関係で粉体材料が付着し難い、上杵の下面にも、下杵の上面や臼の内周壁面に塗布したと概ね同じ量の粉体材料が均一に塗布するようになる。
尚、下杵の上面に、余分な粉体材料が付着又は堆積しないように均一に塗布するには、下杵の上面の概ね中心部に、概ね垂直方向に、正圧の空気脈動波に混和し、分散させ、流動化した粉体材料を吹き付けるのが好ましい。
このようにすれば、下杵の上面に余分に付着堆積しがちな粉体材料は、下杵の上面の概ね中心部から、下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面に万遍なく吹き付けられ、これにより、臼の内周壁面に、粉体材料が均一に付着する。
請求項２に記載の粉体材料の塗布方法は、成形材料を圧縮成形する複数の臼と、複数の上杵及び複数の下杵の各々の表面に、順次、粉体材料を塗布する粉体材料の塗布方法であって、粉体材料は、下杵の上面及び臼の内周壁面、次いで下杵と組をなさない上杵に連続的に供給されるようになっており、臼内に所定の位置まで挿入された前記下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付けることで、下杵の上面及び臼の内周壁面に、粉体材料を塗布し、次いで、下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流下で、塗布するようにした。
この粉体材料の塗布方法では、下杵の上面及び下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面への粉体材料の塗布と、上杵の下面への粉体材料の塗布とを一連の気流の流れで行うようにし、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって、余分な粉体材料を、上杵の下面への塗布に用いているので、粉体材料を無駄なく、有効活用できる。
請求項３に記載の粉体材料の塗布方法は、請求項１又は請求項２に記載の粉体材料の塗布方法の、下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流を、上杵の下面より上方の位置に吸引口を有する吸引手段を駆動することにより発生させると共に、余分な粉体材料を吸引手段で吸引除去するようにした。
この粉体材料の塗布方法では、上杵の下面より上方の位置に吸引口を有する吸引手段を設けるという簡単な構成で、上杵の下面に、下方から上方に向かう気流を発生させることができる。
また、上杵にとって、余分な粉体材料（例えば、上杵の上面迄到達せず、雲のように漂うような粉体材料）は、直ちに、吸引口から、吸引除去されるので、粉体材料が、飛散して、他の装置部分に付着することがない。
請求項４に粉体材料の塗布方法は、請求項１〜３のいずれかに記載の粉体材料の塗布方法の、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにした。
この粉体材料の塗布方法では、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、吸引除去することができる。
尚、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料には、回転テーブルの表面に付着している粉体材料も含まれる。
請求項５に記載の錠剤の製造方法は、請求項１〜４のいずれかに記載の粉体材料の塗布方法の、所定の位置が、下杵が臼内で最下位となる位置である。
この錠剤の製造方法では、下杵が、臼内で最下位となる位置で、下杵の上面及び臼の内周壁面に、粉体材料を塗布するようにし、成形材料を圧縮成形する際に、成形材料に接触する臼の内周壁面に、万遍なく、粉体材料を塗布するようにしているので、錠剤を製造する際に、臼に成形材料が付着しない。
これにより、スティッキングや、ラミネーティングや、キャッピング等の打錠障害を生じることなく、錠剤を製造できるので、錠剤の製造効率が向上する。
請求項６に記載の錠剤の製造方法は、複数の臼と、複数の臼の各々に対応するように設けられた複数の上杵及び複数の下杵とを備え、複数の臼、複数の上杵及び複数の下杵に、順次、粉体材料を塗布する工程と、組となる、粉体材料が塗布された臼、粉体材料が塗布された上杵及び粉体材料が塗布された下杵を用いて、順次、成形材料を圧縮成形する工程とを備え、複数の臼と、複数の上杵及び複数の下杵に、順次、粉体材料を塗布する工程を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付けることで、下杵の上面及び臼の内周壁面に、粉体材料を塗布する一方、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を、下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流下で、塗布するようにした。
この錠剤の製造方法では、請求項１に記載の粉体材料の塗布方法を用いて、下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面、上杵の下面、及び、下杵の上面の各々に、粉体材料を塗布するようにし、粉体材料が均一に塗布された内周壁面を有する臼、粉体材料が均一に塗布された下面を有する上杵、及び、粉体材料が均一に塗布された上面を有する下杵を、順次、使用して、成形材料を圧縮成形して、錠剤を製造するようにしている。
これにより、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、杵や臼に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になる。これにより、生産ベースで、外部滑沢錠剤の製造が可能になる。
また、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、杵や臼に、表面改質剤を均一に塗布できる。
これにより、この錠剤の製造方法を用いれば、表面改質剤が均一に塗布された杵と臼とを用いて、錠剤を製造できるので、錠剤の表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を製造できるようになる。
請求項７に記載の錠剤の製造方法は、複数の臼と、複数の臼の各々に対応するように設けられた複数の上杵及び複数の下杵とを備え、複数の臼、複数の上杵及び複数の下杵に、順次、粉体材料を塗布する工程と、組となる、粉体材料が塗布された臼、粉体材料が塗布された上杵及び粉体材料が塗布された下杵を用いて、順次、成形材料を圧縮成形する工程とを備え、複数の臼と、複数の上杵及び複数の下杵に、順次、粉体材料を塗布する工程は、粉体材料は、下杵の上面及び臼の内周壁面、次いで前記下杵と組をなさない上杵に連続的に供給されるようになっており、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付けることで、下杵の上面及び臼の内周壁面に、粉体材料を塗布する一方、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を、下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流下で、塗布するようにした。
この錠剤の製造方法では、下杵の上面及び下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面への粉体材料の塗布と、上杵の下面への粉体材料の塗布とを一連の気流の流れで行うようにし、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって、余分な粉体材料を、上杵の下面への塗布に用いているので、粉体材料を無駄なく、有効活用できる。
請求項８に記載の錠剤の製造方法は、請求項６又は請求項７に記載の錠剤の製造方法の、下杵と組をなさない上杵の下面に、下方から上方に向かう気流を、上杵の下面より上方の位置に吸引口を有する吸引手段を駆動することにより発生させると共に、余分な粉体材料を前記吸引手段で吸引除去するようにした。
この錠剤の製造方法では、上杵の下面より上方の位置に吸引口を有する吸引手段を設けるという簡単な構成で、上杵の下面に、下方から上方に向かう気流を発生させることができる。
また、上杵にとって、余分な粉体材料（例えば、上杵の上面迄到達せず、雲のように漂うような粉体材料）は、直ちに、吸引口から、吸引除去されるので、粉体材料が、飛散して、他の装置部分に付着することがない。
請求項９に記載の錠剤の製造方法は、請求項６〜８のいずれかに記載の錠剤の製造方法の、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにした。
この錠剤の製造方法では、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、吸引除去することができる。
尚、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料には、回転テーブルの表面に付着している粉体材料も含まれる。
請求項１０に記載の錠剤の製造方法は、請求項６〜９のいずれかに記載の錠剤の製造方法の、下杵の上面の臼内の所定の位置が、下杵の上面が臼内で最下位となる位置である。
この錠剤の製造方法では、下杵が、臼内で最下位となる位置で、下杵の上面及び臼の内周壁面に、粉体材料を塗布するようにし、成形材料を圧縮成形する際に、成形材料に接触する臼の内周壁面に、万遍なく、粉体材料を塗布するようにしているので、臼に、成形材料が付着しない。
請求項１１〜１６は、上杵用の粉体材料の塗布装置の構成を規定する。
即ち、請求項１１に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置は、複数の臼、複数の上杵及び複数の下杵を備え、成形材料充填ポイントにおいて、下杵が所定の位置まで挿入された臼内に、成形材料を、順次、充填し、その後、圧縮ポイントにおいて、臼内に充填された成形材料を、組となる臼、上杵及び下杵により圧縮成形して、錠剤を製造する連続打錠機の、回転テーブルに設けられた複数の臼と同期して回転するようにされている複数の上杵の下面に、粉体材料を塗布する、上杵用の粉体材料の塗布装置であって、複数の上杵の下面の下方に設けられ、成形材料充填ポイントの前段部に設けられ、且つ、組となる下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面及び下杵の上面へ粉体材料を塗布する下杵用の粉体材料塗布ポイントとは別の位置に設けられ、複数の上杵の回転軌道に沿って湾曲するように設けられ、回転移動してくる、複数の上杵を、順次、収容する、長尺な形状の上杵収容溝と、上杵収容溝の底面に、複数の上杵の回転軌道に沿って設けられ、上杵収容溝内を移動する複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧するスリット部とを備える。
この上杵用の粉体材料の塗布装置では、上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する長尺なスリット部を設け、このスリット部の上方を上杵が通過する間に、時間をかけて、上杵の下面に、粉体材料を噴霧するようにしているので、重力の関係で、粉体材料が付着し難い、上杵の下面に、粉体材料を、ひっつけるようにしているので、上杵の下面へも、粉体材料を均一に塗布できる。
請求項１２に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１１に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置が、スリット部の上方に第１の吸引手段を、更に、備え、第１の吸引手段は、スリット部の領域を覆う大きさの吸引口を有しており、且つ、吸引口は、平面視した場合、複数の上杵の回転軌道の外周側に沿った形状をしており、第１の吸引手段を駆動すれば、吸引口の形状により、スリット部の上方に、スリット部から吸引口へ向かう気流が発生し、スリット部に万遍なく、空気に分散された粉体材料が供給されるようになっている。
この上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の上方には、スリット部の領域を覆う大きさで、且つ、平面視した場合には、回転テーブルに設けられた複数の臼の回転軌道の外周側に沿った形状の吸引口を有する第１の吸引手段が設けられている。これにより、第１の吸引手段を駆動させると、スリット部の全領域の上側に、万遍なく、下方より上方に向かう気流が発生する。したがって、スリット部から吹き出した粉体材料は、スリット部の全領域から、万遍なく、下方より上方に向かって、吸引口方向へ移動する。
これにより、上杵収容溝内を移動してくる、次の臼に対応して設けられた上杵の下面には、上杵が、長尺なスリット部の起端部から終端部まで移動する間に、万遍なく、下方より上方に向かってくる粉体材料が、下面に概ね垂直方向に衝突し続けることになる。
このようにして、粉体材料が、重力の関係で付着し難い、上杵の下面へ、時間をかけて、スリット部の全領域から、万遍なく、下方より上方に向かって吹き出す粉体材料を、ひっつけるようにしているので、上杵の下面へも、粉体材料を均一に塗布できる。
また、空気に混和した粉体材料を、回転テーブルの回転方向と逆方向に流す構成にしたので、空気に混和した粉体材料を、回転テーブルの回転方向と順方向に流すようにしているという構成にしたものに比べ、上杵の下面へ、粉体材料を効率良く衝突させることができる。
この上杵用の粉体材料の塗布装置では、このようにして、効率良く、上杵の下面へ、粉体材料を均一に塗布できる。
このため、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、その下面に、万遍なく、粉体材料が塗布された上杵と、その上面に、万遍なく、粉体材料が塗布された下杵と、その内周壁面に、万遍なく、粉体材料が塗布された臼とを用いて錠剤を製造できるので、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、杵や臼に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になる。これにより、生産ベースで、外部滑沢錠剤の製造が可能になる。
また、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、杵や臼に、表面改質剤を均一に塗布できるので、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、表面改質剤が均一に塗布された杵と臼とを用いて、錠剤を製造できるので、錠剤の表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を製造できるようになる。
請求項１３に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１１又は請求項１２に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置の、スリット部の幅が、錠剤に形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにされている。
一般に、錠剤には、割線や刻印を設けた部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分で、ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等が生じ易い。
また、錠剤に、表面改質剤を塗布する場合には、錠剤の、割線や刻印を設けた部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分に、表面改質剤が、塗布され難い。
この上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の幅を、錠剤に形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにしているので、上杵収容溝内を移動してくる、上杵の下面の、割線や刻印を形成する部分、即ち、複雑な凸部が形成されている部分を中心にして、上杵の下面に、粉体材料が塗布される。
このように、この上杵用の粉体材料の塗布装置では、上杵の下面の、割線や刻印を形成する部分に、十分に且つ均一に、粉体材料を塗布できるので、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、錠剤の、割線や刻印を設けた部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分で、ラミネーティング、キャッピング、スティッキングを生じること無く、錠剤を製造することができる。
したがって、この装置を用いれば、従来は、生産ベースで製造することが難しかった、割線や刻印を設けた外部滑沢錠剤を、生産ベースで製造することができるようになる。
また、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、従来の粉体材料の塗布装置では、粉体材料を塗布するのが困難であった、上杵の下面の、割線や刻印を形成する部分へも、十分に且つ均一に、粉体材料を塗布することができるので、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、従来、製造するのが困難であった、割線や刻印が設けられた部分にも、均一に、表面改質剤が塗布された錠剤を製造することができるようになる。
請求項１４に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１１〜１３のいずれかに記載の上杵用の粉体材料の塗布装置の、スリット部の形状が、ジグザグ形状にされている。
これにより、上杵収容溝内を移動してくる、上杵は、スリット部が、複数の上杵の回転軌道に沿って、ただ単に湾曲しているものに比べ、上杵収容溝内を移動する際に、より長いスリット部を通過したことになるので、尚一層、上杵の下面に、十分且つ均一に、粉体材料が塗布される。
これにより、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、錠剤の、割線や刻印を設けた部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分で、ラミネーティング、キャッピング、スティッキングをより一層生じること無く、錠剤を製造することができる。したがって、この装置を用いれば、割線や刻印を設けた外部滑沢錠剤を、より一層高い生産効率で製造することができるようになる。
また、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、上杵の下面の、割線や刻印を形成する部分へも、十分に且つ均一に、粉体材料を塗布することができるので、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、割線や刻印が設けられた部分にも、均一に、表面改質剤が塗布された錠剤を、より一層高い生産効率で製造することができるようになる。
請求項１５に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１１〜１４のいずれかに記載の上杵用の粉体材料の塗布装置の、スリット部の上方に、所定の孔径を有するメッシュ手段を設けた。
上杵の下面に、粒径の異なる粉体材料（例えば、大粒の粉体粒子）が付着すると、このことが原因して、打錠が困難になったり、製造される錠剤の表面に、粉体材料を均一に塗布できなくなるため、上杵の下面には、可能な限り、粒径の揃ったる粉体材料を均一に塗布する必要がある。
この上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の上方に、所定の孔径を有するメッシュ手段を設けて、所定粒径以上の粉体材料を、このメッシュ手段でキャッチすることで、上杵の下面に大粒の粉体材料が付着するのを阻止できるようにしている。
この結果、上杵の下面に、粒径の揃った粉体材料を、均一に塗布できる。
したがって、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、打錠が困難になることなく、且つ、表面に、粉体材料を均一に塗布された錠剤を容易に製造できる。
また、メッシュ手段により、スリット部から第１の吸引手段の吸引口へ流れる気流が整流されるので、これによって、上杵の下面に、粉体材料が、一層、均一に塗布される。
請求項１６に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１１〜１５のいずれかに記載の上杵用の粉体材料の塗布装置の、スリット部の代わりに、上杵収容溝の底面に、複数の上杵の回転軌道に沿って、上杵収容溝内を移動する複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する、複数の噴射孔を配置した。
この上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の代わりに、上杵収容溝の底面に、複数の上杵の回転軌道に沿って、上杵収容溝内を移動する複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する、複数の噴射孔を配置したので、粉体材料が、複数の噴射孔の各々から噴霧される際に、気流に、ある種の整流効果が得られる。
これにより、重力との関係で、粉体材料が付着し難い、上杵の下面に、粉体材料が、均一に塗布される。
請求項１７〜２２は、下杵用の粉体材料の塗布装置の構成を規定する。
尚、本明細書で用いる用語、「下杵用の粉体材料の塗布装置」は、下杵の上面のみならず、下杵が所定の位置まで挿入されている臼の、下杵の上面より上方の内周壁面へも、粉体材料を塗布する装置を意味する。
即ち、請求項１７に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置は、複数の臼、複数の上杵及び複数の下杵を備え、成形材料充填ポイントにおいて、下杵が所定の位置まで挿入された臼内に、成形材料を、順次、充填し、その後、圧縮ポイントにおいて、臼内に充填された成形材料を、組となる臼、上杵及び下杵により圧縮成形して、錠剤を製造する連続打錠機の、複数の臼が周方向に設けられた回転テーブル上に固定的に設けられ、回転テーブルに設けられた複数の臼と同期して回転するようにされている複数の下杵の上面に、粉体材料を塗布する、下杵用の粉体材料の塗布装置であって、成形材料充填ポイントの前段部に設けられ、且つ、組となる上杵の下面に粉体材料を塗布する上杵用の粉体材料塗布ポイントとは別の位置に設けられ、回転移動してくる、下杵が所定の位置まで挿入された臼を、順次、収容し、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を吹き付ける排出口を、回転テーブルに対向する表面に設けた。
この下杵用の粉体材料の塗布装置では、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を排出口から、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に吹き付けるようにしているので、空気脈動波の振幅により、重力との関係で、下杵の上面に余分に、粉体材料が堆積しても、空気脈動波により、そのような余分な粉体材料が、下杵の上面から吹き飛ばされる結果、重力との関係で、余分な粉体材料が堆積しがちな下杵の上面に、粉体材料を均一に塗布できる。
且つ、下杵の上面から吹き飛ばされた粉体材料は、臼の内周壁面に付着するので、臼の内周壁面にも、粉体材料を均一に塗布できる。
請求項１８に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１７に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置の、排出口が、排出口の真下に位置する臼内に所定の位置まで挿入されている下杵の上面の概ね中心部に、概ね垂直方向を向くように設けられている。
この下杵用の粉体材料の塗布装置では、本体を貫通するように設けられた貫通孔の排出口より、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波に混和された粉体材料を直接吹き付けるようにしている。これにより、下杵の上面に、付着したり、堆積したりし易い、余分な粉体材料が、空気脈動波により、下杵の上面から吹き飛ばされる結果、下杵の上面に、粉体材料が均一に塗布される。
同様に、空気脈動波により、臼の内周壁面に余分に付着している粉体材料も吹き飛ばされるので、臼の内周壁面に、粉体材料が均一に塗布される。
請求項１９に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１７又は請求項１８に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置の、回転テーブルに対向する表面の、排出口の後段部に、更に、下杵用の粉体材料の塗布装置内に収容され、排出口から、下杵及び臼に吹き付けられ、下杵及び臼に余分に付着している粉体材料、及び回転テーブル上の余分な粉体材料を除去する第２の吸引手段を設けた。
この下杵用の粉体材料の塗布装置では、第２の吸引手段を設け、下杵及び臼に余分に付着している粉体材料、及び回転テーブル上の余分な粉体材料を除去するようにしている。
したがって、例えば、第２の吸引手段の下流位置に、成形材料充填部を設ければ、下杵及び臼により形成される空間内に、成形材料を充填する工程において、下杵及び臼に余分に付着している粉体材料、及び、回転テーブル上の余分な粉体材料が、成形材料中に、混入することを防ぐことができる。
これにより、尚一層、内部に、滑沢剤を含むことの無い、外部滑沢錠剤を、効率よく製造することができる。
また、錠剤内部に、表面改質剤が混入されていない、表面改質錠剤の製造が可能になる。
請求項２０に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１９に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置の、第２の吸引手段は、回転テーブルに設けられる、複数の臼の回転軌道に概ね直交するように、複数の臼の各々及びそれらの周辺をカバーできる長さのスリット状の吸引口を有している。
この下杵用の粉体材料の塗布装置では、第２の吸引手段の吸引口を、複数の臼の回転軌道に直交するように、複数の臼の各々及びそれらの周辺をカバーできる長さで形成しているので、下杵及び臼に余分に付着している粉体材料、及び回転テーブル上の余分な粉体材料を、第２の吸引手段を駆動させることにより効率よく除去することができる。
これにより、更に、一層、内部に、滑沢剤を含むことの無い、外部滑沢錠剤を、効率よく製造することができる。
また、錠剤内部が、表面改質剤により、一切、汚染されていない、表面改質錠剤の製造が可能になる。
請求項２１に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項２０に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置の、第２の吸引手段の吸引口は、少なくとも、排出口が設けられている位置から、前記回転テーブルに設けられる、複数の臼の各々の直径より、離れた位置に設けられている。
この下杵用の粉体材料の塗布装置では、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、吸引除去することができる。
尚、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料には、回転テーブルの表面に付着している粉体材料も含まれる。
請求項２２に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置は、請求項１７〜２１のいずれかに記載の下杵用の粉体材料の塗布装置の、回転テーブルに対向する表面の、排出口の前段部に、更に、複数の下杵の上面、複数の臼内及び複数の臼の周辺に付着している成形材料を、順次、除去するために設けられ、複数の臼の回転軌道に概ね直交するように、且つ、複数の臼の各々の直径と概ね一致する幅か、それよりやや大きい幅のスリット状の成形材料吸引口を有する第３の吸引手段を設けた。
この下杵用の粉体材料の塗布装置では、滑沢剤を排出する排出口の前段部に、成形材料吸引口を有する第３の吸引手段を設け、滑沢剤を噴霧する前に、臼の内周壁面及び下杵の上面を清浄し、前工程で使用した成形材料や滑沢剤が、次工程の錠剤中に混入することがないようにしているので、錠剤を連続的に製造しても、錠剤間で、滑沢剤の使用量等に不均一を生じない。これにより、同じ規格の錠剤を連続的に製造できる。
請求項２３〜３４は、下杵用の粉体材料の塗布装置と上杵用の粉体材料の塗布装置とを組み合わせた粉体材料の塗布装置の構成を規定する。
即ち、請求項２３に記載の粉体材料の塗布装置は、連続打錠機の、複数の臼が周方向に設けられた回転テーブル上の所定の位置に固定的に設けるようにされた粉体材料の塗布装置であって、下杵用の粉体材料の塗布装置と、下杵用の粉体材料の塗布装置に、回転テーブルの回転方向とは逆方向の位置に接続された上杵用の粉体材料の塗布装置とを備え、下杵用の粉体材料の塗布装置及び上杵用の粉体材料の塗布装置の各々は、回転テーブルが、摺動できるように、各々の、回転テーブルに対向する側の表面が、滑らかな表面にされており、下杵用の粉体材料の塗布装置は、その外表面に、空気脈動波に混和された滑沢剤等の粉体材料を送り込む粉体材料導入口が設けられており、粉体材料導入口に送り込まれた粉体材料は、下杵用の粉体材料の塗布装置を貫通するように設けられた貫通孔を通って、回転テーブルに対向する側の表面に送られ、貫通孔の回転テーブルに対向する側の表面側の排出口より空気ととも排出された粉体材料は、下杵用の粉体材料の塗布装置に収容されている、臼の内周面、及び、臼内に所定の深さまで挿入された下杵の上面に吹き付けられるようになっており、上杵用の粉体材料の塗布装置は、回転テーブルに対向する側の表面から上杵用の粉体材料の塗布装置を貫通するように、且つ、複数の上杵の回転軌道に沿うように湾曲した長尺なスリット部と、上杵用の粉体材斜め塗布装置の外表面側に設けられた、スリット部の領域を含むように、且つ、回転移動してくる複数の上杵を収容するために設けられた杵収容溝とを備え、複数の上杵の回転軌道に沿うように湾曲して設けられており、上杵収容溝の幅は、複数の上杵の各々の外径と一致する幅か、それよりやや大きい幅にされており、上杵収容溝に収容されている、上杵の下面は、スリット部から供給される粉体材料に曝され易くなっている一方、上杵収容溝に収容されている、上杵の側周には、粉体材料が付着し難いようにされて構成されており、且つ、下杵用の粉体材料の貫通孔の回転テーブルに対向する側の表面側の排出口より、空気ととも、下杵用の粉体材料の塗布装置に収容されている、臼の内周面、及び、臼内に所定の深さまで挿入された下杵の上面に吹き付けられた粉体材料は、更に、上杵用の粉体材料の塗布装置に設けられたスリット部に供給されるようになっている。
この粉体材料の塗布装置では、下杵用の粉体材料の塗布装置に設けられた貫通孔の排出口より、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波に混和された粉体材料を直接吹き付けるようにしている。これにより、下杵の上面に、付着したり、堆積したりし易い、余分な粉体材料が、空気脈動波により、下杵の上面から吹き飛ばされる結果、下杵の上面に、粉体材料が均一に塗布される。
同様に、空気脈動波により、臼の内周壁面に余分に付着している粉体材料も吹き飛ばされるので、臼の内周壁面に、粉体材料が均一に塗布される。
更に、この粉体材料の塗布装置では、下杵用の粉体材料の塗布装置に上杵用の粉体材料の塗布装置を回転テーブルの回転方向と逆方向に接続し、下杵用の粉体材料の貫通孔の回転テーブルに対向する側の表面側の排出口より、空気ととも、下杵用の粉体材料の塗布装置に収容されている、臼の内周面、及び、臼内に所定の深さまで挿入された下杵の上面に吹き付けられた粉体材料は、更に、上杵用の粉体材料の塗布装置に設けられたスリット部に供給するようにしている。
従って、空気脈動波により、下杵の上面及び／又は臼の内周壁面より吹き飛ばされた余分な粉体材料は、空気に混和された状態で、回転テーブルの回転方向と逆方向（上流側）に送られ、スリット部から放出される。
そして、この粉体材料の塗布装置では、上杵用の粉体材料の塗布装置には、長尺なスリット部の領域を含むように、回転移動してくる、複数の上杵を収容するための、上杵収容溝を設けているので、上杵収容溝内を移動してくる、次の臼に対応して設けられた上杵の下面には、上杵が、長尺なスリット部の起端部から終端部まで移動する間に、万遍なく、下方より上方に向かってくる粉体材料が、下面に概ね垂直方向に衝突し続けることになる。
このようにして、粉体材料が、重力の関係で付着し難い、上杵の下面へ、時間をかけて、粉体材料を、ひっつけるようにしているので、上杵の下面へも、粉体材料を均一に塗布できる。
また、空気に混和した粉体材料を、回転テーブルの回転方向と逆方向に流す構成にしたので、空気に混和した粉体材料を、回転テーブルの回転方向と順方向に流した構成にしたものに比べ、上杵の下面へ、粉体材料を効率良く衝突させることができる。
これにより、この粉体材料の塗布装置では、効率良く、上杵の下面へ、粉体材料を効率良く、均一に、塗布できる。
この粉体材料の塗布装置を用いれば、その下面に、万遍なく、粉体材料が塗布された上杵と、その上面に、万遍なく、粉体材料が塗布された下杵と、その内周壁面に、万遍なく、粉体材料が塗布された臼とを用いて錠剤を製造できる。
これにより、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、杵や臼に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になる。これにより、生産ベースで、外部滑沢錠剤の製造が可能になる。
また、この粉体材料の塗布装置を用いれば、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、杵や臼に、表面改質剤を均一に塗布できるので、錠剤の表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を生産効率良く製造できるようになる。
請求項２４に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３に記載の粉体材料の塗布装置が、上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の上方に第１の吸引手段を、更に備え、第１の吸引手段は、スリット部の領域を覆う大きさの吸引口を有しており、且つ、吸引口は、平面視した場合、複数の上杵の回転軌道の外周側に沿った形状をしており、第１の吸引手段を駆動すれば、吸引口の形状により、スリット部の上方に、スリット部から吸引口へ向かう気流が発生し、スリット部に万遍なく、空気に分散された粉体材料が供給されるようになっている。
この粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の上方に、請求項８に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の構成を備える第１の吸引手段を設けているので、請求項８に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２５に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３又は請求項２４に記載の粉体材料の塗布装置の、上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の幅が、錠剤に形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにされている。
この粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の幅を、請求項１３に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様、錠剤に形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにしているので、請求項１３に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２６に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３〜２５のいずれかに記載の上杵用の粉体材料の塗布装置の、上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の形状が、ジグザグ形状にされている。
この粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の形状を、請求項１４に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様、ジグザグ形状にしているので、請求項１４に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２７に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３〜２６のいずれかに記載の上杵用の粉体材料の塗布装置の、上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の上方に、所定の孔径を有するメッシュ手段を設けた。
この粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の上方に、請求項１５に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様、所定の孔径を有するメッシュ手段を設けているので、請求項１５に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２８に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３〜２７のいずれかに記載の粉体材料の塗布装置の、下杵用の粉体材料の塗布装置の排出口が、排出口の真下に位置する臼内に所定の位置まで挿入されている下杵の上面の概ね中心部に、概ね垂直方向を向くように設けられている。
この粉体材料の塗布装置は、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置の排出口を、請求項１８に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置の排出口と同様、排出口の真下に位置する臼内に所定の位置まで挿入されている下杵の上面の概ね中心部に、概ね垂直方向を向くように設けているので、請求項１８に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２９に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３〜２８のいずれかに記載の粉体材料の塗布装置の、下杵用の粉体材料の塗布装置の、回転テーブルの回転方向側に、貫通孔の排出口から、本体に収容される、下杵及び臼に吹き付けられ、下杵及び臼に余分に付着している粉体材料、及び回転テーブル上の余分な粉体材料を除去する第２の吸引手段が、更に、設けられている。
この粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置に、請求項１９に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の構成を有する第２の吸引手段を更に設けているので、請求項１９に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項３０に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２９に記載の粉体材料の塗布装置の、第２の吸引手段は、回転テーブルに設けられる、複数の臼の回転軌道に直交するように、複数の臼の各々及びそれらの周辺をカバーできる長さのスリット状の吸引口を有している。
この粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置に設ける第２の吸引手段の吸引口を、請求項２０に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の構成にしているので、請求項２０に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項３１に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項３０に記載の粉体材料の塗布装置の、第２の吸引手段の吸引口は、少なくとも、前記排出口が設けられている位置から、前記回転テーブルに設けられる、複数の臼の各々の直径より、離れた位置に設けられている。
この粉体材料の塗布装置では、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、吸引除去することができる。
請求項３２に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３〜３１のいずれかに記載の下杵用の粉体材料の塗布装置の、下杵用の粉体材料の塗布装置の回転テーブルに対向する表面の、排出口の前段部に、更に、複数の下杵の上面、複数の臼内及び複数の臼の周辺に付着している成形材料を、順次、除去するために設けられ、複数の臼の回転軌道に概ね直交するような成形材料吸引口を有する第３の吸引手段を設けた。
この粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置に、請求項２２に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の第３の吸引手段を設けているので、請求項２２に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項３３に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３〜３２のいずれかに記載の粉体材料の塗布装置の、上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の代わりに、上杵収容溝の底面に、複数の上杵の回転軌道に沿って、上杵収容溝内を移動する複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する、複数の噴射孔を配置した。
この粉体材料の塗布装置では、上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の代わりに、上杵収容溝の底面に、複数の上杵の回転軌道に沿って、上杵収容溝内を移動する複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する、複数の噴射孔を配置したので、粉体材料が、複数の噴射孔の各々から噴霧される際に、気流に、ある種の整流効果が得られる。
これにより、重力との関係で、粉体材料が付着し難い、上杵の下面に、粉体材料が、均一に塗布される。
請求項３４に記載の粉体材料の塗布装置は、請求項２３〜３３のいずれかに記載の粉体材料の塗布装置の、下杵用の粉体材料の塗布装置に、回転テーブルの回転方向と逆方向ではなく、順方向の位置に、上杵用の粉体材料の塗布装置部が接続されている。
この粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置に、回転テーブルの回転方向と順方向の位置に、上杵用の粉体材料の塗布装置を接続しているので、回転テーブルの回転方向と下杵用の粉体材料の塗布装置から上杵用の粉体材料の塗布装置へと供給される、空気に混和した粉体材料の流れの向きが同方向になるので、少ない抵抗で、静かな状態（負圧雰囲気下）で、上杵の下面に、粉体材料を塗布できる。
請求項３５は、外部滑沢式打錠機について規定する。
即ち、請求項３５に記載の外部滑沢式打錠機は、連続打錠機の、複数の臼が周方向に設けられた回転テーブル上の所定の位置に、回転テーブルが回転可能なように、請求項１１〜３４のいずれかに記載の粉体材料の塗布装置を固定的に取り付けた。
この外部滑沢式打錠機では、例えば、従来のロータリ型打錠機等打錠機の所定の位置（滑沢剤噴霧ポイント）に、請求項１１〜３４のいずれかに記載の粉体材料の塗布装置を固定的に取り付けるという簡単な作業で、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、杵や臼に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になり、これにより、生産ベースで、外部滑沢錠剤の製造が可能なになる、外部滑沢式打錠機を市場に提供することができる。
また、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、杵や臼に、表面改質剤を均一に塗布できるので、この外部滑沢式打錠機を用いれば、表面改質剤が均一に塗布された杵と臼とを用いて、錠剤を製造できるので、錠剤の表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を製造できる、外部滑沢式打錠機を市場に提供することができるようになる。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明について、図面を参照しながら更に詳しく説明する。
尚、以下の説明では、粉体材料として、滑沢剤粉末を用いた場合を中心に説明する。
（発明の実施の形態１）
発明の実施の形態１では、上杵用の粉体材料の塗布装置と、下杵用の粉体材料の塗布装置とを別体に設け、且つ、これらを、打錠機の回転テーブルの別の位置に設けた例について説明する。
図１は、本発明に係る外部滑沢式打錠機の一例を概略的に示す全体構成図である。
この外部滑沢式打錠機１は、ロータリ型打錠機２と、上杵用の粉体材料の塗布装置３と、下杵用の粉体材料の塗布装置４と、上杵用の粉体材料の塗布装置３及び下杵用の粉体材料の塗布装置４の各々に、粉体材料を供給する、粉体材料の吐出装置（定量フィーダ）５と、ブロア等の空気源７と、空気源７を駆動することにより発生させた圧縮空気を、正圧の空気脈動波に変換する空気脈動波発生装置８とを備える。
尚、図１中、１０で示す部材装置は、この外部滑沢式打錠機１全体の動作環境を制御する演算装置を、また、１１で示す部材装置は、フロア等の第１の吸引手段を示している。
また、Ｔ１で示す部材は、空気源７と空気脈動波発生装置８とを接続する配管を、Ｔ２で示す部材は、空気脈動波発生装置８と粉体材料の吐出装置（定量フィーダ）５とを接続する配管を、また、Ｔ３で示す部材は、粉体材料の吐出装置（定量フィーダ）５と、上杵用の粉体材料の塗布装置３及び下杵用の粉体材料の塗布装置４の各々とを接続する配管を、各々、示している。また、Ｔ４で示す部材は、第１の吸引手段１１に接続された吸引ダクトを示している。
配管Ｔ１の途中には、流量制御装置１２が接続されており、流量制御装置１２により、空気源７を駆動することにより発生させた圧縮空気の流量を調整できるようにしている。
また、配管Ｔ３は、粉体材料の吐出装置（定量フィーダ）５からは、１本の管として導出され、途中で、２本の配管Ｔ３ａ、Ｔ３ｂに分岐し、配管Ｔ３ａが、上杵用の粉体材料の塗布装置３に接続され、また、配管Ｔ３ｂが、下杵用の粉体材料の塗布装置４に接続されている。
そして、２本の配管Ｔ３ａ、Ｔ３ｂの各々には、電磁弁等の流量制御弁ｖ１、ｖ２が各々設けられている。
また、吸引ダクトＴ４の途中には、電磁弁等の流量制御弁ｖ３が設けられている。
また、Ｃ１で示す部材は、演算装置１０と、流量制御装置１２及び空気脈動波発生装置８の各々との間で信号をやりとりする信号線を示しており、流量制御装置１２及び空気脈動波発生装置８の各々は、演算装置１０の制御信号に基づいて動作するようにされている。
また、Ｃ２は、演算装置１０と流量制御弁ｖ１との間で信号をやりとりする信号線を示しており、流量制御弁ｖ１は、演算装置１０の制御信号に基づいて、その開閉量を所定の開閉量に制御できるようになっている。
また、Ｃ３は、演算装置１０と流量制御弁ｖ１との間で信号をやりとりする信号線を示しており、流量制御弁ｖ２は、演算装置１０の制御信号に基づいて、その開閉量を所定の開閉量に制御できるようになっている。
同様に、Ｃ４は、演算装置１０と流量制御弁ｖ３との間で信号をやりとりする信号線を示しており、流量制御弁ｖ３は、演算装置１０の制御信号に基づいて、その開閉量を所定の開閉量に制御できるようになっている。
次に、外部滑沢式打錠機１を構成する、ロータリ型打錠機２、上杵用の粉体材料の塗布装置３及び下杵用の粉体材料の塗布装置４の構成について、更に、詳しく説明する。
図２は、外部滑沢式打錠機１を構成するロータリ型打錠機２の回転テーブル２１、上杵用の粉体材料の塗布装置３及び下杵用の粉体材料の塗布装置４の配置を概略的に示す平面図であり、また、図３は、図２に示す回転テーブル２１を、成形材料充填ポイントＰ２と滑沢剤塗布ポイントＰ１との間で切断して展開した模式的な展開図を示している。
ロータリ型打錠機２は、複数の臼２２・・・が周方向に設けられ且つ回転可能に設けられた回転テーブル２１と、回転テーブル２１の回転と同期して回転するようにされた複数の上杵２３・・・と、回転テーブル２１の回転と同期して回転するようにされた複数の下杵２４・・・とを備える。
尚、この外部滑沢式打錠機１では、図２及び図３に図示するように、新たに、滑沢剤噴霧ポイントＰ１を、上杵用の滑沢剤噴霧ポイントＰ１ａと、下杵用の滑沢剤噴霧ポイントＰ１ｂの２つに分けている。
そして、上杵用の滑沢剤噴霧ポイントＰ１ａに、上杵用の粉体材料の塗布装置３を設置し、また、下杵用の滑沢剤噴霧ポイントＰ１ｂには、下杵用の粉体材料の塗布装置４を設置している点に特徴がある。
下杵用の滑沢剤噴霧ポイントＰ１ｂでは、下杵２４の上面Ｓ２４は、臼２２内において、最下位の位置となるようにされている。
即ち、下杵２４の上面Ｓ２４が、臼２２内で最下位となる位置で、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面（臼２２の内周壁面の中、下杵２４の上面Ｓ２４より上方の内周壁面）Ｓ２２に、粉体材料を塗布するようにし、成形材料を圧縮成形する際に、成形材料に接触する臼２２の内周壁面Ｓ２２に、万遍なく、粉体材料を塗布するようにしているので、臼２２に、錠剤を製造する際に、成形材料が付着しない（この構成は、以下に説明する発明の実施の形態２においても同様である。）。
尚、この例では、上杵用の粉体材料の塗布装置３は、接続用プレート３０ｐを備える。この接続用プレート３０ｐは、上杵用の粉体材料の塗布装置３への配管を容易とするために設けられるものであり、回転テーブル２１より外方にはみ出すように設けられ、その上面に、後述する接続口ｅ８、ｅ９が設けられている。また、下杵用の粉体材料の塗布装置４は、接続プレート４０ｐを備える。この接続用プレート４０ｐは、下杵用の粉体材料の塗布装置４への配管を容易とするために設けられるものであり、回転テーブル２１より外方にはみ出すように設けられ、その上面に、後述する粉体材料導入口ｅ１及び排出口ｅ５が設けられている。
まず、上杵用の粉体材料の塗布装置３の構成について説明する。
図４は、上杵用の粉体材料の塗布装置３を概略的に示す図であり、図４（ａ）は、上杵用の粉体材料の塗布装置３を、図２中、Ｉ−Ｉ線方向に見た斜視図を、図４（ｂ）は、図４（ａ）中、ＩＶ−ＩＶ線に従う概略的な断面図であり、上杵用の粉体材料の塗布装置３の近傍に設けられる吸引ダクトＴ４がともに示されている。
この上杵用の粉体材料の塗布装置３は、図４（ａ）に示すように、複数の上杵２３・・・の回転軌道（図４（ａ）中に、一点鎖線で示す回転軌道Ｏｒ）の下方に設けられている。
尚、上杵用の粉体材料の塗布装置３は、複数の上杵２３・・・の回転軌道Ｏｒの下方に設けられている限り、回転テーブル２１に接するように設けられていても、図３に示しているように、回転テーブル２１の上方に設けられていてもよい。
また、上杵用の粉体材料の塗布装置３は、平面視した場合には、図２に示すように、成形材料充填ポイントＰ２の前段部に設けられている。
より詳しく説明すると、上杵用の粉体材料の塗布装置３は、組となる下杵２４が所定の位置まで挿入された臼２２の内周壁面Ｓ２２及び下杵２４の上面Ｓ２４へ滑沢剤粉末を塗布する下杵用の粉体材料の塗布ポイントＰ１ｂとは別の位置、即ち、この例では、錠剤排出ポイントＰ５と、下杵用の滑沢剤噴霧ポイントＰ１ｂとの間に設けられている。
そして、上杵用の粉体材料の塗布装置３の上面には、複数の上杵２３・・・の回転軌道Ｏｒに沿って湾曲するように設けられ、回転移動してくる、複数の上杵を、順次、収容する、長尺な形状の上杵収容溝３１と、上杵収容溝３１の底面に、複数の上杵２３・・・の回転軌道Ｏｒに沿って設けられ、上杵収容溝３１内を移動する複数の上杵２３・・・の下面Ｓ２３・・・に、空気脈動波の気流に分散された滑沢剤剤粉末Ｌを噴霧するスリット部３２とを備える。
上杵収容溝３１は、複数の上杵２３・・・の回転軌道Ｏｒに沿うように湾曲して設けられている。
そして、上杵収容溝３１の幅Ｗ３１は、複数の上杵２３・・・の各々の外径と一致する幅か、それよりやや大きい幅にされており、上杵収容溝３１に収容されている、上杵２３の下面Ｓ２３は、スリット部３２から供給される滑沢剤粉末Ｌに曝され易くなっている一方、上杵収容溝３１に収容されている、上杵２３の側周には、滑沢剤粉末Ｌが付着し難いようにされている。
尚、図４（ａ）中、３３は、空気脈動波の気流に分散された滑沢剤剤粉末Ｌを、スリット部３２へ供給する、滑沢剤剤粉末供給孔を示している。
そして、滑沢剤剤粉末供給孔３３は、図２に示す、接続用プレート３０ｐの上面に設けられた接続口ｅ８に接続されている。
この例では、スリット部３２の上方には、図１、図２及び図４（ｂ）に示すように、第１の吸引手段９の吸引ダクトＴ４の吸引口Ｔ４ａが、更に、設けられている。
図５は、吸引ダクトＴ４の吸引口Ｔ４ａを中心にして、その形状を概略的に示す斜視図である。
この吸引口Ｔ４ａは、スリット部３２の領域を覆う大きさを有しており、且つ、平面視した場合には、複数の上杵２３・・・の回転軌道Ｏｒの外周側に沿った形状をしている。
この例では、吸引口Ｔ４ａの内部には、広い空間が形成されており、その奥に、第１の吸引手段（図１に示す、第１の吸引手段１１）に接続される吸引ダクトＴ４へ接続される配管Ｔ５が設けられた構造になっている。
尚、図５中、ｅ９は、配管Ｔ５の接続口を示しており、この例では、接続口ｅ９は、第１の吸引手段（図１中に示す第１の吸引手段１１）との接続が容易なように、接続用プレート３０ｐの上面に設けられている。
そして、第１の吸引手段１１と接続口ｅ９とは、配管により接続される。
以上の構成により、第１の吸引手段１１を駆動すれば、この吸引口Ｔ４ａの形状により、スリット部３２の上方に、スリット部３２から吸引口Ｔ４ａへ向かう気流が発生し、スリット部３２の上方に、万遍なく、スリット部３２から吸引口Ｔ４ａに向かう気流を発生させることができるようになっている。
即ち、第１の吸引手段１１を駆動すれば、上杵収容溝３１内を移動する、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・には、上杵２３・・・の各々が、順次、スリット部３２の起端部ｅｓから終端部ｅｅまで移動する間に、スリット部３２より噴霧される、正圧の空気脈動波の気流に混和し、分散した滑沢剤粉末Ｌは、スリット部３２から吸引口Ｔ４ａに向かう気流に乗って、下方より上方に向かって、概ね垂直方向に衝突し、付着し続けることとなる。
尚、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・への粉体材料の塗布時間は、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２への粉体材料の塗布時間を「１」とした場合には、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２への粉体材料の塗布時間の、１倍以上５０倍以下であることが好ましく、５倍以上４０倍以下であることが、更に、好ましい。
尚、この関係は、図３３に示す装置４Ｂのように、スリット部３２の代わりに、複数の噴霧孔ｈｓ・・・を配列した場合も同様である。
そして、余分な滑沢剤粉末Ｌは、吸引口Ｔ４ａ内に吸引されていく。
このようにして、この上杵用の粉体材料の塗布装置３を用いれば、重力との関係で滑沢剤粉末Ｌが付着し難い、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、順次、時間をかけて、滑沢剤粉末Ｌを、均一に、塗布できるようになっている。
更に、この例では、スリット部３２の幅Ｗ３２が、錠剤ｔに形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにされている。
これにより、この上杵用の粉体材料の塗布装置３を用いれば、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・の、錠剤ｔに、割線や刻印を形成する部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分へも、滑沢剤粉末Ｌを、万遍なく、塗布できるため、錠剤を製造する際に、上杵２３・・・の下面Ｓ２３・・・の、このような複雑な凹凸が形成されている部分において、ラミネーティングや、キャッピングや、スティッキング等の打錠障害を生じることなく、錠剤を製造することができるようになる。
更に、この上杵用の粉体材料の塗布装置３では、塗布装置３の裏面（回転テーブル２１の表面に対向する表面）に、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）を設けている。且つ、図５に示しように、導管Ｔ５を２本の分岐管Ｔ５ａ、Ｔ５ｂに分岐し、一方の分岐管Ｔ５ａを、吸引口Ｔ４ａ側に接続し、他方の分岐管Ｔ５ｂを、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）に接続するようにしている。
この構成により、接続口ｅ１に接続される第１の吸引手段（図示せず。）を駆動すると、上述したような、吸引口Ｔ４ａに、吸引口Ｔ４ａ内へ向かう、吸引雰囲気の気流を発生できると同時に、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）において、例え、回転テーブル２１の表面に成形材料や粉体材料（この例では、滑沢剤粉末）等が付着していても、回転テーブル２１の表面に付着している、成形材料や粉体材料（この例では、滑沢剤粉末）等を除去できる。
これにより、回転テーブル２１の表面を常にクリーンな状態に保つことができるので、不要な成形材料や粉体材料（この例では、滑沢剤粉末）に汚染されていない、錠剤を製造できる。
尚、図５は、単なる例示であって、吸引口Ｔ４ａと、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）とは、接続口ｅ９に接続される第１の吸引手段１１を駆動することによって、吸引口Ｔ４ａに、吸引口Ｔ４ａ内に向かう吸引雰囲気の気流と、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）に、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）内に向かう吸引雰囲気の気流とを同時に発生させる必要はなく、接続口ｅ９は、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）に接続され、接続口ｅ９に接続される吸引手段（図示せず。）を駆動すると、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）に、凹所（図２中に破線で示す、平面視した場合、概ね、直角三角形形状の凹所３ｃ）内に向かう吸引雰囲気の気流を発生でき、吸引口Ｔ４ａに接続される接続口（図示せず。）に、第１の吸引手段１１を接続し、第１の吸引手段１１を駆動すれば、吸引口Ｔ４ａに、吸引口Ｔ４ａ内に向かう吸引雰囲気の気流を発生できるようにしてもよいことは、言うまでもない。
次に、下杵用の粉体材料の塗布装置４の構成について説明する。
図６は、下杵用の粉体材料の塗布装置４を概略的に説明する図であり、図６（ａ）は、図２中、ＩＩ−ＩＩ線方向に見た斜視図を、図６（ｂ）は、図６（ａ）中、ＶＩ−ＶＩ線に従う概略的な断面図であり、また、図６（ｃ）は、図６（ｂ）に示した状態から一定時間が経過した状態を概略的に示す断面図である。
下杵用の粉体材料の塗布装置４は、図６（ａ）〜図６（ｃ）の各々に示すように、回転テーブル２１上に、回転テーブル２１が摺動可能なように、固定的に設けられている。
この塗布装置４の、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａは、回転テーブル２１が、摺動できるように、滑らかな表面にされている。
尚、この塗布装置４の、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａは、回転テーブル２１の表面に接触しているか、近接していることが好ましい。
この塗布装置４の、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａは、回転テーブル２１の表面に近接させる場合には、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａと、回転テーブル２１の表面との隙間は、狭ければ狭い程、好ましい。
より具体的に説明すると、塗布装置４の、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａと、回転テーブル２１の表面との間の隙間は、好ましくは、１００μｍ以下、より好ましくは、５０μｍ以下、特に好ましくは、３０μｍ以下である。
このように、塗布装置４の、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａと、回転テーブル２１の表面との間の隙間を狭くすると、この隙間を通って、粉体材料が、飛散するという現象を防ぐことができる。
尚、このように塗布装置４の、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａを、回転テーブル２１の表面に接近させるように設けることは、後述する下杵用の塗布装置４Ａ、４Ｂ、４Ｄも同様である。
また、この塗布装置４の上面Ｓ４ｂには、空気脈動波に混和された滑沢剤粉末Ｌを送り込む粉体材料導入口ｅ１が設けられている。
粉体材料導入口ｅ１には、配管Ｔ３ｂが接続されている。
粉体材料導入口ｅ１より送り込まれた滑沢剤粉末Ｌは、この装置４を貫通するように設けられた貫通孔ｈ１を通って、回転テーブル２に対向する側の表面Ｓ４ａ側に設けられた排出口ｅ２に送られるようになっている。
回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａに送られ、貫通孔ｈ１の回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａ側の排出口ｅ２より、空気ととも排出された滑沢剤粉末Ｌは、装置４の下方に収容されている、臼２２の内周壁面Ｓ２２、及び、臼２２内に所定の深さまで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４の概ね中心部に概ね垂直方向に吹き付けられるようになっている（図６（ｂ）を参照）。
更に、この装置４には、貫通孔ｈ１の排出口ｅ２から、装置４の下方に収容されている、下杵２４及び臼２２に吹き付けられ、下杵２４及び臼２２に余分に付着している滑沢剤粉末Ｌ、及び、回転テーブル２１上の余分な滑沢剤粉末Ｌを除去するための、例えば、フロア等の第２の吸引手段（図示せず。）が接続されている。
尚、図６中、ｅ５は、第２の吸引手段（図示せず。）が接続される、接続口をを示している。
第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５は、図６（ａ）に示すように、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の回転軌道（図６（ａ）中、一点鎖線で示される回転軌道Ｏｒ）に概ね直交するように、且つ、複数の臼２２・・・の各々及びそれらの周辺をカバーできる長さのスリット状の形状を有している。
これにより、図６（ｃ）に示すように、排出口ｅ２より、下杵２４の上面Ｓ２４、及び、下杵２４が所定の位置まで挿入された臼２２の内周壁面Ｓ２２に吹き付けられ、下杵２４の上面Ｓ２４、及び、下杵２４が所定の位置まで挿入された臼２２の内周壁面Ｓ２２に、余分に、滑沢剤粉末Ｌが、付着、堆積していたとしても、第２の吸引手段（図示せず。）を駆動させれば、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５より、下杵２４の上面Ｓ２４、及び、下杵２４が所定の位置まで挿入された臼２２の内周壁面Ｓ２２に、余分に、付着、堆積している滑沢剤粉末Ｌを除去できるので、下杵２４の上面Ｓ２４、及び、下杵２４が所定の位置まで挿入された臼２２の内周壁面Ｓ２２に、余分な滑沢剤粉末Ｌを付着、堆積させずに、これらの表面に、滑沢剤粉末Ｌを均一に塗布できるようになっている。
また、回転テーブル２１の臼２２の周囲に、滑沢剤粉末Ｌが、付着、堆積していても、第２の吸引手段（図示せず。）を駆動させることにより、吸引口ｈ５より、そのような滑沢剤粉末Ｌを除去できるようになっている。
これにより、その後の成形材料を充填する工程において、下杵２４及び臼２２に余分に付着している滑沢剤粉末Ｌ、及び、回転テーブル２１上の余分な滑沢剤粉末Ｌが、成形材料Ｍ中に、混入することを防ぐことができるため、錠剤ｔを連続打錠しても、錠剤ｔ・・・間で、滑沢剤粉末Ｌの使用量に差のない錠剤を製造できるようになっている。
また、内部に、滑沢剤粉末Ｌを含むことの無い外部滑沢錠剤を、効率よく製造することもできるようになっている。
更に、この下杵用の粉体材料の塗布装置４では、図６（ｃ）に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４では、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５を、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ５）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４では、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
次に、粉体材料の吐出装置（定量フィーダ）５の構成について説明する。
図７は、図１中、ＶＩＩ部分を更に拡大して概略的に示す断面図である。
この粉体材料の吐出装置５は、ホッパー５１の下方に、粉体材料切出弁５２を介して接続された粉体材料貯留室５３と、粉体材料貯留室５３の下方に設けられた弾性膜体５４と、粉体材料貯留室５３の下方に弾性膜体５４を介して接続されたｂ分散室５５とを備える。
図８は、弾性膜体５４を概略的に示す平面図である。
弾性膜体５４は、図８に示すように、その中央部に孔部（スリット）５４ａを備える。
粉体材料貯留室５３は、ガラス又はアクリル樹脂等の樹脂等で製されており、光透過性を有している。
そして、粉体材料貯留室５３には、図７に示すように、粉体材料貯留室５３に内に貯留する滑沢剤粉末Ｌの量を検出するレベルセンサー５６が付設されている。
レベルセンサー５６は、赤外線等の光を発光する発光素子５６ａと、発光素子５６ａより照射された光を受光する受光素子５６ｂとを備える。
発光素子５６ａと受光素子５６ｂとは、粉体材料貯留室５３を挟むようにして対向配置されている。
そして、レベルセンサー５６を設ける位置（弾性膜体５４からレベルセンサー５６の設けられる位置の高さ）Ｈｔｈで、粉体材料貯留室５３に貯留する滑沢剤粉末Ｌの量を検出できるようになっている。
即ち、粉体材料貯留室５３に貯留する滑沢剤粉末Ｌの量が、レベルセンサー５６を設ける位置（弾性膜体５４からレベルセンサー５６の設けられる位置の高さ）Ｈｔｈを超えると、発光素子５６ａより照射された光が、滑沢剤粉末Ｌに当り、受光素子５６ｂで受光できなくなる（オフになる。）ので、この時、粉体材料貯留室５３内の滑沢剤粉末Ｌの弾性膜体５４からの高さＨが、高さＨｔｈを超えていることが検出できる（Ｈ＞Ｈｔｈ）。
また、粉体材料貯留室５３に貯留する滑沢剤粉末Ｌの量が、レベルセンサー５６を設ける位置（弾性膜体５４からレベルセンサー５６の設けられる位置の高さ）Ｈｔｈ未満になると、発光素子５６ａより照射された光が、受光素子５６ｂで受光できる（オンになる。）ので、この時、粉体材料貯留室５３内の滑沢剤粉末Ｌの弾性膜体５４からの高さＨが、高さＨｔｈ未満になっていることが検出できる（Ｈ＜Ｈｔｈ）。
粉体材料切出手段（粉体材料切出弁）５２は、レベルセンサー５６の検出値に応じて、上下に移動して、ホッパー５１の排出口５１ａを閉じたり、開いたりできるようになっている。
より詳しく説明すると、この装置５では、レベルセンサー５６の検出値がオフになれば、粉体材料切出手段５２を上方に移動させて、ホッパー５１の排出口５１ａを閉じ、レベルセンサー５６の検出値がオンになれば、粉体材料切出手段５２を下方に移動させて、ホッパー５１の排出口５１ａを開くようにして、粉体材料貯留室５３に、常に、概ね一定量の滑沢剤粉末Ｌが貯留するようになっている。
また、この例では、分散室５５の形状が、分散室５５内に旋回流を発生させやすいように、概ね円筒形状にされている。
尚、ここでは、分散室５５の形状を概ね円筒形状にした例を示したが、分散室５５内に旋回流を発生できる限り、分散室５５の形状は、特に限定されることはない。
また、この分散室５５には、その下方の位置に、分散室５５の内周面の概ね接線方向に、空気脈動波を送り込む空気脈動波導入口５５ａが設けられている。
且つ、分散室５５の上方の位置に、分散室５５の内周面の概ね接線方向に、空気に混和され、分散され、流動化した粉体材料を分散室５５から排出する排出口５５ｂを設けている。
ここで、分散室５５に設ける空気脈動波導入口５５ａの位置について、図９を用いて、更に、詳しく説明する。
図９は、分散室５５を平面視した場合の、分散室５５に設ける空気脈動波導入口５５ａの位置を模式的に示す平面図であり、図９（ａ）は、空気脈動波導入口５５ａの理想的な取付け位置を説明する図であり、また、図９（ｂ）は、空気脈動波導入口５５ａの実質的に可能な取付け位置を説明する図である。
尚、図９（ａ）及び図９（ｂ）の各々に、曲線で示す矢印は、分散室５５内に発生する空気脈動波旋回流の向きを模式的に示している。
分散室５５内に、旋回流を発生させるためには、空気脈動波導入口５５ａは、図９（ａ）に示すように、分散室５５の接線方向に設けるのが好ましい。
しかしながら、空気脈動波導入口５５ａは、図９（ａ）に示すように、分散室５５の接線方向に厳密に設けられる必要はなく、分散室５５内に、支配的な１個の旋回流を形成できる限り、図９（ｂ）に示すように、図９（ａ）に示した分散室５５の接線Ｌｔ方向と等価な方向（即ち、分散室５５のある接線Ｌｔに平行な方向）に空気脈動波導入口５５ａが設けられていてもよい。
尚、空気脈動波導入口５５ａを、図９（ｂ）に示すように、分散室５５の中心線（図９（ｂ）に想像線で示す中心線Ｌｃを参照）方向に設けた場合には、分散室５５内の形状が円筒形状の場合、いずれが支配的とも言えない２個の旋回流が発生するので好ましくない。
次いで、分散室５５に設ける空気脈動波導入口５５ａと排出口５５ｂとの位置関係について、図１０を用いて、更に、詳しく説明する。
図１０は、分散室５５を平面視した場合の、分散室５５に設ける空気脈動波導入口５５ａと排出口５５ｂとの位置関係を模式的に説明する図であり、図１０（ａ）は、空気脈動波導入口５５ａと排出口５５ｂとの実質的に可能な位置関係を説明する図であり、また、図１０（ｂ）は、空気脈動波導入口５５ａと排出口５５ｂとの好ましい位置関係を説明する図である。
また、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）の各々に、曲線で示す矢印は、分散室５５に発生する空気脈動波の旋回流の向きを模式的に示している。
分散室５５に、排出口５５ｂを、図１０（ａ）に示すような位置に設けた場合には、分散室５５に発生する空気脈動波の旋回流の向き（空気の進行方向）と逆方向に排出口５５ｂが設けられる関係になり、排出口５５ｂにおける、空気に分散させて流動化している滑沢剤粉末Ｌの排出効率がよいとは言えない。
排出口５５ｂにおける、空気に分散させて流動化している滑沢剤粉末Ｌの排出効率を考慮した場合には、図１０（ｂ）に、例示的に示す、排出口５５ｂ１又は排出口５５ｂ２のように、分散室５５に発生する空気脈動波の旋回流の向き（空気の進行方向）と順方向に、排出口５５ｂが設けられる関係になっていることが、どちらかというと、好ましい。
この例では、分散室５５の空気脈動波導入口５５ａには、配管Ｔ２を介して、空気脈動波発生装置７が接続されている。
また、排出口５５ｂは、配管Ｔ３を介して、上杵用の粉体材料の塗布装置３の粉体材料導入口３３及び下杵用の粉体材料の塗布装置４の粉体材料導入口ｅ１に接続されている。
尚、図７中、５７に示す部材装置は、粉体材料切出手段５２の動作を確認するために設けられたＣＣＤカメラ等の撮像手段を、５８に示す部材装置は、レーザ光線等の光を照射するとともに、ホッパー５１の排出口５１ａより落下する滑沢剤粉末（図示せず。）により散乱した散乱光を受光することにより、ホッパー５１の排出口５１ａより落下する滑沢剤粉末（図示せず。）の状態を調べるセンサーを、また、５９に示す部材装置は、レーザ光線等の光を照射するとともに、弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａより落下し、分散室５５内に発生させている旋回流の空気脈動波に巻き込まれ、混和し、分散し、流動化している粉体材料（図示せず。）により散乱した散乱光を受光することにより、混合室５５内の粉体材料（図示せず。）の状態を調べるセンサーを、各々、示している。
また、６０で示す部材装置は、発光素子６０ａと受光素子６０ｂとを備えて構成されたレベルセンサーを示しており、この例では、このレベルセンサー６０により、ホッパー５１内の粉体材料の残量を検出するようにしている。
尚、これらの部材装置５７、５８、５９、６０は、必要により設けられるものである。
次に、この粉体材料の吐出装置５の動作について説明する。
まず、この吐出装置５を用いて、上杵用の粉体材料の塗布装置３及び下杵用の粉体材料の塗布装置４の各々に、空気に混和し、分散し、流動化した滑沢剤粉末Ｌを供給するには、まず、滑沢剤粉末Ｌを、ホッパー５１内に収容し、レベルセンサー５６を動作状態にする。
この状態では、レベルセンサー５６の発光素子５６ａから照射される赤外線等の光は、受光素子５６ｂによって受光されているので、受光素子５６ｂは、オンになっている。
次に、粉体材料切出手段５２を開き、粉体材料貯留室５３内に、滑沢剤粉末Ｌを落下させる。
粉体材料貯留室５３内に、滑沢剤粉末Ｌが落下堆積し、粉体材料貯留室５３内に堆積した滑沢剤粉末Ｌの弾性膜体５４からの高さＨが、レベルセンサー５６の設けられている位置の高さＨｔｈを超えると、発光素子５６ａから照射される赤外線等の光が、粉体材料貯留室５３内に堆積した滑沢剤粉末Ｌにより遮られるため、受光素子５６ｂが、発光素子５６ａから照射される光を受光できなくなるので、受光素子５６ｂは、オフなる。この時、自動的に、粉体材料切出手段５２が閉じた状態になるので、滑沢剤粉末Ｌが、弾性膜体５４から概ね所定の高さＨｔｈになるまで収容される（Ｈ＝Ｈｔｈ）。
次に、空気源７を駆動し、演算器（コントローラ）９を用いて、流量制御装置１２を調整し、空気脈動波発生装置８のモータ等の駆動源ｍを所望の速度で動かすことにより、正圧の空気脈動波を配管Ｔ２内に発生させる。
この粉体材料の吐出装置５では、分散室５５の下方の位置に、分散室５５の内周面の接線方向又はこれと等価な方向に、空気脈動波を送り込む空気脈動波導入口５５ａを設け、且つ、分散室５５の上方の位置に、分散室５５の内周面に、分散室５５内で、旋回流になっている空気脈動波の進行方向に、概ね順方向に排出口５５ｂを設けているので、空気脈動波導入口５５ａより分散室５５内に送り込まれた空気脈動波は、図７に示すように、分散室５５内で、空気脈動波導入口５５ａから、排出口５５ｂに向かう、下方から上方に向かう旋回流（竜巻のような渦巻き流）の空気脈動波になる。
この分散室５５内で発生した、旋回流の空気脈動波は、空気脈動波の性質は失われていないため、弾性膜体５４は、空気脈動波の周波数、振幅、波形に従って振動する。
図１１は、分散室５５内に、空気脈動波を送り込んだ際に、弾性膜体５４に生じる現象を模式的に説明する説明図である。
例えば、分散室５５内に送り込まれる空気脈動波が山の状態になり、分散室５５内の圧力が高くなると、弾性膜体５４が、図１１（ａ）に示すように、弾性変形して、上方に湾曲する。
このとき、孔部（スリット）５４ａの上側が開いたＶ字状態になり、スリット７３ａの開いた状態にされた部分に、粉体材料貯留室５３内に貯留されている滑沢剤粉末Ｌの一部が落下する。
次いで、例えば、分散室５５内に送り込まれる空気脈動波が山から谷へ移行して、分散室５５内の圧力が下がってくると、弾性変形して、上方に湾曲していた弾性膜体５４が復元力により、元の状態に戻ってくる。
このとき、上側が開いた状態にされていた孔部（スリット）５４ａも元の状態に戻るため、孔部（スリット）５４ａの上側が開いた状態にされた部分に落下した滑沢剤粉末Ｌの一部が孔部（スリット）５４ａに挟み込まれた状態になる（図１１（ｂ）を参照）。
次いで、例えば、分散室５５内に送り込まれる空気脈動波が谷側へ移行して、分散室５５内の圧力が下がってくると、図１１（ｃ）に示すように、元の状態に戻っていた弾性膜体５４が、復元力並びに混合室内の圧力が下がるのに対応して、弾性変形して、下方に湾曲する。
このとき、孔部（スリット）５４ａの下側が開いた逆Ｖ字状態になり、孔部（スリット）５４ａ内に挟まれていた滑沢剤粉末Ｌが、分散室５５内に落下する。
そして、分散室５５内に落下した滑沢剤粉末Ｌは、混合室５５内を旋回している空気脈動波に混和し、分散して、流動化して、排出口５５ｂより空気とともに、配管Ｔ３に送り出される。
この吐出装置５では、空気脈動波の周波数、振幅、波形に応じて、弾性体膜５４の周波数、振幅、波形が定まって振動するので、空気脈動波の周波数、振幅、波形を制御するだけで、配管Ｔ３内に、一定量の粉体材料を空気とともに安定して供給することができるという利点がある。
更に、この装置５では、分散室５５内において、空気脈動波が、下方から上方に向かう旋回流にされているので、分散室５５内に落下した粉体材料中、粒径の大きい粒子の多くは、この旋回流に巻き込まれ、所望の粒径まで砕かれて、排出口５５ｂより排出される。
また、分散室５５内に、下方から上方に向かう旋回流を発生させたので、分散室５５はサイクロンと同様の、分粒機能を有している。これにより、旋回流によって砕かれなかった大きな粒子は、分散室５５内の下方の位置に、所定の粒径に砕かれ迄で滞留するので、大きな粒子が、上杵用の粉体材料の塗布装置３及び下杵用の粉体材料の塗布装置４の各々に送り込まれることがない。
したがって、この装置５を用いれば、常に概ね一定量の滑沢剤粉末Ｌを安定して連続的に、しかも、滑沢剤粉末Ｌの粒径を均一にして、排出口５５ｂより排出できる。
また、この装置５を用いれば、粒径の大きい粒子の大部分が、旋回流にされた空気脈動波によって、所望の大きさに砕かれ、排出口５５ｂより排出されるので、分散室５５内に粒径の大きい粒子が堆積し難い。
これにより、分散室５５内を清掃する作業回数を減らすことができる。
このように、この外部滑沢式打錠機１では、装置５を使用しているので、連続打錠工程を行っている最中に、分散室５５内を清掃する作業を行う必要がなくなる。
従って、この外部滑沢式打錠機１で錠剤を製造すれば、錠剤を製造している間に、分散室５５を清掃する必要がなくなるため、生産性が極めて高くなる。
また、空気脈動波導入口５５ａを分散室５５の下方に設け、排出口５５ｂを分散室５５の上方に設けているので、分散室５５内において、空気脈動波導入口５５ａと排出口５５ｂとが、互いに、対向しない。
これにより、空気脈動波導入口５５ａより送り込まれた空気脈動波が、直接、排出口５５ｂに入らず、必ず、分散室５５内を旋回した後に、排出口５５ｂに入るため、分散室５５内において、空気脈動波を有効利用できる。
また、排出口５５ｂを、分散室５５の内周面に設けているので、排出口５５ｂに、弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａから落下した滑沢剤粉体Ｌが、空気と混和せずに、直接、排出口５５ｂ内に入るという現象も生じない。
更にまた、粒子の大きい滑沢剤粉末Ｌの大部分を使用できるので、滑沢剤粉末Ｌを有効利用できるという効果もある。
更に、この装置５では、分散室５５内において、空気脈動波が、下方から上方に向かう旋回流にされているので、分散室５５内に落下した粉体材料中、粒径の大きい粒子の多くは、この旋回流に巻き込まれ、所望の粒径まで砕かれて、排出口５５ｂより排出される。
更に、この粉体材料の吐出装置５では、粉体材料貯留室５３に、粉体材料貯留室５３内に貯留する滑沢剤粉末Ｌの量を検出するレベルセンサー５６を設け、粉体材料貯留室５３の上方にホッパー５１を、粉体材料切出手段５２を介在させて接続し、レベルセンサー５６の検出値がオフになれば、粉体材料切出手段５２を閉じ、レベルセンサー５６の検出値がオンになれば、粉体材料切出手段５２を開き、粉体材料貯留室５３に、常に、概ね一定量の滑沢剤粉末Ｌが貯留されるようにしている。
これにより、空気脈動波を一定にすることで、常に、一定量の滑沢剤粉末Ｌを、弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａより排出することができる。
尚、この例では、センサーとして、レベルセンサー５６を用いたものを説明したが、これは、単に、好ましい例を説明したに過ぎず、粉体材料貯留室５３内の滑沢剤粉末Ｌの量を検出できるものであれば、重量センサー等の種々のセンサーを用いることができる。
次に、この外部滑沢式打錠機１で用いる空気脈動波発生装置８の構成について説明する。
この外部滑沢式打錠機１では、空気脈動波発生装置８として、種々の装置を用いることができる。
そのような空気脈動波発生装置８としては、コンプレッサーやフロア等の空気源７によって発生させた一定圧の圧縮空気を電磁弁を開閉して空気脈動波にしたり、又は、空気源７によって発生させた一定圧の圧縮空気を空気導入口より所定のケース内に供給し、ケース内に、ケースに設けられた排出口を開閉する、回転可能に設けられたロータリ型の弁体を設け、ロータリ型の弁体を回転させたりすることによっても発生させるものであってもよい。
しかしながら、このような方法で発生できる空気脈動波は、粉体材料の物性に応じて、粉体材料を効率よく空気に混和し、分散し、流動化させる、所望の波形、振幅、周期の空気脈動波を発生させ難い、という問題がある。
このようなことを考慮したり、減衰し難い空気脈動波を必要とする場合には、図１２に示すような空気脈動波発生装置を用いるのが好ましい。
図１２は、そのような空気脈動波発生装置を概略的に示す断面図である。
この空気脈動波発生装置８は、入力ポート８１と出力ポート８２との間に弁座８３を設けた弁室８４に、カム機構８５によって開閉する弁体８６とを備える。
カム機構８５は、モーター等の駆動手段（図示せず）により回転可能に設けられた回転カム８７と、弁体８６の下端に取着されたローラ８８とを備える。
弁座８３は、出力ポート８２方向に先すぼんだ形状の孔部にされており、弁体８６は、弁座８３の形状に合わせた先すぼんだ逆すり鉢形状にされており、弁座８３を気密に塞ぐことができるようになっている。
また、この例では、弁体８６の軸部８６ａが、ケース体８９の軸孔８９ｈ内に、空気がもれないように、且つ上下に移動自在に設けられている。
ローラ８８は、回転カム８７に、回転可能に挟持され、回転カム８７を回転することで、回転カム８７に設けられた凹凸パターンに従って、回転しながら上下動するようになっている。
より詳しく説明すると、回転カム８７は、内側回転カム８７ａと外側回転カム８７ｂとを備えている。
内側回転カム８７ａ及び外側回転カム８７ｂの各々には、凹凸パターンが、ロラー８８の間隔を保持するように且つ互いに整列するように設けられている。
そして、ローラ８８は、内側回転カム８７ａと外側回転カム８７ｂとの間に挟持され、弁体８６にハネを生じることがなく、回転カム８７を回転させることで、内側回転カム８７ａと外側回転カム８７ｂとに設けられた凹凸パターンに従って、回転しながら上下動するようになっている。
尚、この回転カム８７に設ける凹凸パターンは、滑沢剤粉末Ｌの物性に応じて、異なったパターンのものが選択される。
また、この例では、入力ポート８１に流量制御装置１２が、配管Ｔ１を介して接続されており、入力ポート８１には、空気源７で発生させ、流量制御装置１２により所定の流量に調整された圧縮空気が供給されるようになっている。
また、出力ポート８２には、配管Ｔ２の一端が接続されている。
尚、図１２中、９０は、必要により設けられる、流量調整ポートを示しており、流量調整ポート９０には、出力ポート８２より出力する、空気脈動波の圧力を調整する出力調整弁９１が、大気との完全な連通状態から遮断状態迄の間で所望の状態に調整可能に設けられている。
次に、この空気脈動波発生装置８を用いて所望の周期、振幅及び波形を有する、正圧の空気脈動波を発生させる動作手順について説明する。
まず、滑沢剤粉末Ｌの物性に応じて、滑沢剤粉末Ｌを空気に混和するのが容易な回転カム８７を空気脈動波発生装置８の駆動手段（図示せず）の回転軸ｍａに取り付ける。
次に、空気源７を駆動し、流量制御装置１２を調整することで、入力ポート４２に所定の流量の圧縮空気を供給する。
また、駆動手段（図示せず）を駆動することで、回転カム８７を所定の回転速度で回転させる。
また、必要により、出力調整弁９１を調整することで、出力ポート８２より出力される空気脈動波の圧力を調整する。
回転カム８７を所定の回転速度で回転させると、弁体８６を回転カム８７に設けられた凹凸パターンに従って上下する。これにより、弁座８３を、例えば、回転カム８７に設けられた凹凸パターンに従って、全開、半開、全開等に制御することで所望の波形の空気脈動波を出力ポート８２から出力する。
尚、この空気脈動波発生装置８では、出力ポート８２から出力する空気脈動波の周期を所望の周期にするには、駆動手段（図示せず）を制御して、回転カム８７の回転速度を変えればよい。また、出力ポート８２から出力する空気脈動波の振幅を所望の振幅にするには、空気源７、流量制御装置１２及び／又は出力調整弁９１を適宜調整すればよい。
次に、この外部滑沢式打錠機１を用いて、錠剤ｔを連続打錠する方法について説明する。
錠剤ｔを連続打錠する際には、まず、ロータリ型打錠機２を駆動して、回転テーブル２１、及び、複数の上杵２３・・・、及び、複数の下杵２４・・・を所定の回転速度で回転させる。
以上により、上杵用の粉体材料の塗布装置３の上杵収容溝３１内には、複数の上杵２３・・・が、順次、送り込まれる。
また、回転テーブル２１の回転により、下杵用の粉体材料の塗布装置４の下方の位置には、複数の臼２２・・の各々が、また、複数の臼２２・・・の各々に対応する、複数の下杵２４・・・の各々が、順次、送り込まれる。
また、空気源７を駆動させるとともに、演算装置（コントローラ）１０に各種データを入力し、流量制御弁ｖ１、ｖ２、流量制御装置１２、空気脈動波発生装置８の駆動源ｍを適宜調整して、正圧の空気脈動波を、配管Ｔ２内に発生させる。
この「正圧の空気脈動波」は、その振動の山と谷とがともに、配管Ｔ２外の大気圧より高い圧で、一定の周波数で脈動する空気の波、又は、その振動の山が、配管Ｔ２外の大気圧より高い圧で、且つ、その振動の谷が、配管Ｔ２外の大気圧に概ね等しい圧で、一定の周波数で脈動する空気の波をいう。
また、第１の吸引手段１１を駆動させる。
また、第２の吸引手段（図示せず。）を駆動させる。
第１の吸引手段１１を駆動させると、上杵用の粉体材料の塗布装置３のスリット部３２の全領域の上側に、万遍なく、下方より上方に向かう気流が発生する。
また、空気脈動波発生装置８を駆動して、配管Ｔ２内に、正圧の空気脈動波を発生させると、空気脈動波発生装置８により発生させた、正圧の空気脈動波に対応して、粉体材料の吐出装置（定量フィーダ）５の弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａが、Ｖ→閉じ→Λ→閉じを繰り返し、開閉する。
弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａが開いた時に、分散室５５内に落下した、滑沢剤粉末Ｌは、分散室５５内で、旋回流になっている正圧の空気脈動波に混和して、分散し、流動化する。
そして、滑沢剤粉末Ｌは、所定の粒径にされると、分散室５５に設けられた排出口５５ｂより配管Ｔ３及び配管Ｔ３ａを介して、上杵用の粉体材料の塗布装置３の粉体材料導入口３３に送り込まれ、粉体材料導入口３３から送り込まれた滑沢剤粉末Ｌは、スリット部３２から放出される。
このスリット部３２の上方には、上述したように、スリット部３２の形状と概ね同じ形状であって、スリット部３２の領域を覆う大きさの相似形の吸引口Ｔ４ａを有する第１の吸引手段１１を駆動させているので、スリット部３２の全領域の上側に、万遍なく、下方より上方に向かう気流が発生している。
これにより、滑沢剤粉末Ｌは、スリット部３２の全領域から、万遍なく、下方より上方に向かって、吸引口Ｔ４ａ方向へ移動する。
また、上杵用の滑沢剤噴霧ポイントＰ１ａに設置された、上杵用の粉体材料の塗布装置３の上杵収容溝３１内には、上杵２３・・・が、順次、通される。
このとき、上杵収容溝３１内を通される上杵２３の下面Ｓ２３には、上杵２３が、スリット部３２の起端部ｅｓから終端部ｅｅまで移動する間に、万遍なく、下方より上方に向かってくる滑沢剤粉末Ｌが、下面に概ね垂直方向に衝突し続けることになる。
このようにして、重力の関係で付着し難い、上杵２３の下面Ｓ２３へも、滑沢剤粉末Ｌが均一に塗布されることとなる。
また、分散室５５に設けられた排出口５５ｂより、空気脈動波の気流に混和し、分散した滑沢剤粉末Ｌは、配管Ｔ３及び配管Ｔ３ｂを介して、下杵用の滑沢剤噴霧ポイントＰ１ｂに設置された、下杵用の粉体材料の塗布装置４の粉体材料導入口ｅ１に送り込まれ、粉体材料導入口ｅ１から送り込まれた滑沢剤粉末Ｌは、その後、貫通孔ｈ１を通って、貫通孔ｈ１の排出口ｅ２より、下杵用の粉体材料の塗布装置４の下方に位置している、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、一気に、吹き付けられる。
この時、下杵２４の上面Ｓ２４の中心部から、臼２２の内周壁面Ｓ２２方向に広がるような気流が発生するので、臼２２の内周壁面Ｓ２２にも、滑沢剤粉末Ｌが付着する。
次に、下杵２４の上面Ｓ２４や、臼２２の内周壁面Ｓ２２に、付着したり、堆積したりした余分な滑沢剤粉末Ｌは、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５より吸引される。その結果、下杵２４の上面Ｓ２４や臼２２の内周壁面Ｓ２２に、粉体材料が均一に塗布される。
その後、成形材料充填ポイントＰ２において、フィードシュウ２５より成形材料（顆粒）Ｍが、下杵２４が所定の位置まで挿入された臼２２内に充填される。
次に、スクレーパ２６により、すり切りがされ、臼２２内に充填した成形材料（顆粒）Ｍの量が所定の量に調整される。
次いで、スクレーパ２６により、すり切りがされ、所定量の成形材料（顆粒）Ｍが充填された臼２２は、回転テーブル２１の回転に伴って、予備圧縮ポイントＰ３に送られ、ここで、予圧ロール２７、２７により、組となる上杵２３及び下杵２４により予備圧縮がされた後、本圧縮ポイントＰ４に送られ、本圧ロール２８、２８により、組となる上杵２３及び下杵２４により、所定の打錠圧により圧縮成形され錠剤ｔにされる。
本圧縮ポイントＰ４において圧縮成形されることにより製造された錠剤ｔは、順次、錠剤排出ポイントＰ５に送られ、錠剤排出ポイントＰ５において、臼２２内を下杵２４が上方に移動することにより、臼２２外へと排出され、案内板２９により所定の場所に取り出されるようになっている。
その後、臼２２、上杵２３及び下杵２４は、吸引手段（図示せず。）等により、順次、各々の表面が清浄された後、再び、滑沢剤噴霧ポイントＰ１に送られ、次の打錠工程に備えるようになっている。
この外部滑沢式打錠機１では、以上のような工程を連続して行うことにより、錠剤Ｔを連続的に製造するようになっている。
この外部割沢式打錠機１では、ロータリー２型打錠機２の複数の臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・、及び、下杵２４・・・の各々の上面Ｓ２４・・・に、均一に、滑沢剤粉末Ｌを塗布できるので、錠剤ｔを連続打錠する際に、上杵２３・・・、下杵２４・・・、及び臼２２・・・に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になる。
これにより、敢えて、成形材料Ｍ中には、滑沢剤粉末Ｌを添加しなくても、生産ベースで、錠剤の製造が可能になる。
また、粉体材料として、滑沢剤粉末Ｌの代わりに、表面改質剤を用いた場合には、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・、下杵２４・・・の各々の上面Ｓ２４・・・、及び、臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２の各々に、表面改質剤を均一に塗布できる。したがって、この外部割沢式打錠機１を用いれば、錠剤ｔの表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を製造できるようになる。
更に、上述したように、上杵用の粉体材料の塗布装置３のスリット部３２の幅Ｗ３２を、錠剤に形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにすれば、上杵収容溝３１内を移動してくる、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・の、割線や刻印を形成する部分、即ち、複雑な凸部が形成されている部分を中心にして、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、十分に且つ均一に、粉体材料が塗布される。
これにより、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、錠剤の、割線や刻印を設けた部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分で、ラミネーティング、キャッピング、スティッキングを生じること無く、錠剤を製造することができる。
したがって、この装置３を用いれば、従来は、生産ベースで製造することが難しかった、割線や刻印を設けた外部滑沢錠剤を、生産ベースで製造することができるようになる。
また、以上の説明では、粉体材料として、滑沢剤粉末Ｌを用いた例について説明したが、粉体材料として、滑沢剤粉末Ｌに代えて、表面改質剤粉末を用いた場合には、従来、製造するのが困難であった、割線や刻印が設けられた部分にも、均一に、表面改質剤が塗布された錠剤を製造できるようになる。
また、この外部滑沢式打錠機１では、下杵用の粉体材料の塗布装置４に、第２の吸引手段（図示せず。）を設け、錠剤ｔを製造する間、第２の吸引手段（図示せず。）を駆動させて、スリット部ｈ５により、下杵２４・・・の各々の下面Ｓ２４・・・、及び、臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・に、余分に付着している粉体材料、及び／又は、回転テーブル２１上の余分な粉体材料を除去するようにしている。
したがって、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５より下流位置にある、成形材料充填ポイントＰ２の位置で、下杵２４及び臼２２により形成される空間内に、順次、成形材料Ｍを充填する工程において、下杵２４及び臼２２に余分に付着している粉体材料、及び／又は、回転テーブル２１上の余分な粉体材料が、成形材料中に、混入することを防ぐことができる。
これにより、内部に、滑沢剤粉末Ｌや表面改質剤を含むことの無い、外部滑沢錠剤を、効率よく製造することもできる。
図１３は、本発明に係る下杵用の粉体材料の塗布装置の他の例を概略的に示す平面図である。
この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａは、以下の構成を除けば、下杵用の粉体材料の塗布装置４と同様であるので、説明を容易とするため、相当する部材装置には、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。
この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａは、以下の点で、下杵用の粉体材料の塗布装置４と異なっている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａには、回転テーブル２１に対向する表面Ｓ４ａの、排出口ｅ２の前段部に、スリット状の成形材料吸引口ｈ６ａを有する第３の吸引手段（図示せず。）を、更に備える。
この第３の吸引手段（図示せず。）の成形材料吸引口ｈ６ａは、複数の下杵２３・・・の上面Ｓ２３・・・、複数の臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・及び複数の臼２２・・・の周辺に付着している成形材料Ｍを、順次、除去するために設けられているものであり、複数の臼２２・・・の回転軌道Ｏｒに概ね直交するように、且つ、複数の臼２２・・・の各々の直径と概ね一致する幅か、それよりやや大きい幅を有している。
この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａでは、滑沢剤粉末Ｌを排出する排出口ｅ２の前段部に、成形材料吸引口ｈ６ａを有する第３の吸引手段（図示せず。）を設け、滑沢剤粉末Ｌを、臼２２・・・の各々噴霧する前に、臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・及び下杵２４・・・の各々の上面Ｓ２４・・・を清浄しているので、前工程で使用した成形材料Ｍや滑沢剤粉末Ｌが、次工程で製造される錠剤ｔ・・・中に混入することがないので、錠剤ｔ・・・を連続的に製造しても、錠剤ｔ・・・間で、滑沢剤粉末Ｌの使用量等に不均一を生じない。これにより、同じ規格の錠剤ｔ・・・を連続的に製造できる。
尚、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａでも、図１３（ｃ）に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａでも、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口を、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ５）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａでも、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即も、排出口ｅ２）とは、臼２２を会して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
更に、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａでは、図１３（ｃ）に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ６ａとの間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ６ａ）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａでは、第３の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ６ａを、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ６）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａでは、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を塗布する前に、たとえ、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に付着していたとしても、不要な成形材料や粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、回転テーブル２１の表面、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に付着している、不要な成形材料や粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
また、図１４は、本発明に係る外部滑沢式打錠機の他の一例を概略的に示す全体構成図である。
また、図１５は、図１４に示す外部滑沢式打錠機を構成するロータリ型打錠機の回転テーブル、上杵用の粉体材料の塗布装置及び下杵用の粉体材料の塗布装置の配置を概略的に示す平面図であり、また、図１６は、図１５に示す回転テーブルを、成形材料充填ポイントと滑沢剤塗布ポイントとの間で切断して展開した模式的な展開図を示している。
この外部滑沢式打錠機１Ａは、以下の点を除けば、図１に示す外部滑沢式打錠機１と同様であるので、相当する部材装置については、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。
この外部滑沢式打錠機１Ａは、以下の点が、外部滑沢式打錠機１と異なっている。
即ち、この外部滑沢式打錠機１Ａでは、下杵用の粉体材料の塗布装置４に対し、回転テーブル２１の逆方向の位置ではなく、回転テーブル２１の順方向の位置に、上杵用の粉体材料の塗布装置３を設けている。
このように、上杵用の粉体材料の塗布装置３は、下杵用の粉体材料の塗布装置４に対し、回転テーブル２１の逆方向の位置に設けても、順方向の位置に設けてもよいので、本発明に係る外部滑沢式打錠機は、設計上の自由度が高い。
（発明の実施の形態２）
発明の実施の形態２では、上杵用の粉体材料の塗布装置と、下杵用の粉体材料の塗布装置とを一体に設けたような、粉体材料の塗布装置を用いた例について説明する。
図１７は、そのような粉体材料の塗布装置を備える外部滑沢式打錠機の一例を概略的に示す全体構成図である。
尚、図１７に示す外部滑沢式打錠機は、図１に示す外部滑沢式打錠機１とは、粉体材料の塗布装置以外の部材装置の構成は、図１に示す外部滑沢式打錠機１と同様であるので、相当する部材装置には、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。
図１８は、図１７に示す外部滑沢式打錠機を構成するロータリ型打錠機の回転テーブル、粉体材料の塗布装置の配置を概略的に示す平面図である。
また、図１９は、図１７に示す回転テーブルを、成形材料充填ポイントと滑沢剤塗布ポイントとの間で切断して展開した模式的な展開図を示している。
また、図２０は、この粉体材料の塗布装置１３を概略的に示す平面図である。
また、図２１は、図２０中、ＸＸＩ−ＸＸＩ線に従う概略的な断面図であり、また、図２２は、図２０中、ＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線に従う概略的な断面図である。
尚、図２１では、図面の理解を容易とするために、図２１中に表されている、２本の上杵２３、２３の中、一方の上杵２３を想像線で示している。
この粉体材料の塗布装置１３は、上杵用の粉体材料の塗布装置３と同様な上件用の粉体材料の塗布装置３Ｂと、下杵用の粉体材料の塗布装置４と同様な下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂとが一体にされたような構成になっている。
より詳しく説明すると、この粉体材料の塗布装置１３は、回転テーブル２１上の所定の位置に固定的に設けるようにされている。
そして、粉体材料の塗布装置１３を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂに、回転テーブル２１の回転方向とは逆方向の位置に、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂが、一体的に接続された構造になっている。
尚、この粉体材料の塗布装置１３は、接続用プレート１３ｐを備える。この接続用プレート１３ｐは、粉体材料の塗布装置１３への配管を容易とするために設けられるものであり、その上面には、後述する、粉体材料導入口ｅ１、接続口ｅ５、ｅ９等が設けられる。
下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂは、回転テーブル２１が、摺動できるように、回転テーブルに対向する側の表面Ｓ４ａが、滑らかな表面にされている。
また、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂも、回転テーブル２１が、摺動できるように、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ３ａが、滑らかな表面にされている。
下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂは、その上面Ｓ４ｂに、空気脈動波の気流に分散された滑沢剤粉末Ｌを送り込む粉体材料導入口ｅ１が設けられており、粉体材料導入口ｅ１に送り込まれた滑沢剤粉末Ｌは、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂを貫通するように設けられた貫通孔ｈ１を通って、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａに送られるようになっている。そして、貫通孔ｈ１の回転テーブル２１に対向する側の表面側Ｓ４ａの排出口ｅ２より、正圧の空気脈動波ととも排出された滑沢剤粉末Ｌは、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂの下方に収容されている、臼２２の内周壁面Ｓ２２、及び、臼２２内に所定の深さまで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に吹き付けられるようになっている。
また、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂは、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ３ａから上杵用の粉体材料の塗布装置３を貫通するように、且つ、複数の上杵の回転軌道に沿うように湾曲した長尺なスリット部３２と、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂの外表面Ｓ３ｂ側に設けられ、スリット部３２の領域を含むように、且つ、回転移動してくる複数の上杵２３・・・を収容するために設けられた上杵収容溝３１とを備える。
上杵収容溝３１は、複数の上杵２３・・・の回転軌道Ｏｒに沿うように湾曲して設けられている。
そして、上杵収容溝３１の幅Ｗ３１は、複数の上杵２３・・・の各々の外径と一致する幅か、それよりやや大きい幅にされており、上杵収容溝３１に収容されている、上杵２３の下面Ｓ２３は、スリット部３２から供給される滑沢剤粉末Ｌに曝され易くなっている一方、上杵収容溝３１に収容されている、上杵２３の側周には、滑沢剤粉末Ｌが付着し難いようにされている。
以上の、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂ及び下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂの各々の構成は、上杵用の粉体材料の塗布装置３及び下杵用の粉体材料の塗布装置４の各々の構成と同様であるが、この粉体材料の塗布装置１３では、この粉体材料の塗布装置１３を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂの貫通孔ｈ１の回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａ側の排出口ｅ２から、空気に混和された状態で排出された滑沢剤粉末Ｌは、更に、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂに設けられたスリット部３２に供給されるようになっている。
より詳しく説明すると、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａの、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａには、図２１に示すように、回転テーブル２１の回転方向（図２１中、回転テーブル２１に示されている矢印の方向を参照。）と逆方向に、複数の臼２２・・・の回転軌道Ｏｒに沿うように湾曲した長溝Ｄ１が形成されている。
この長溝Ｄ１の幅は、複数の臼２４・・・の各々の直径と同じ幅か、それよりやや大きい幅にされている。
また、この長溝Ｄ１は、貫通孔ｈ１の排出口ｅ２の、回転テーブル２１の回転方向と逆方向へ、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａから少しくぼんだ形状を有している。
そして、この長溝Ｄ１は、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂのスリット部３２の下方に設けられている長溝Ｄ２に接続されている。
上杵用の粉体材料の塗布装置３の長溝Ｄ２は、図２２に示すように、上杵用の粉体材料の塗布装置３の、回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ３ａから少しくぼんだ形状を有している。
この粉体材料の塗布装置１３では、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ａの長溝Ｄ１を、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂの長溝Ｄ２に接続し、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂの貫通孔ｈ１の排出口ｅ２より、空気とともに、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂの下方に位置する臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に吹き付けられた滑沢剤粉末Ｌは、長溝Ｄ１を通って、長溝Ｄ２へ移動し、スリット部３２から排出されるようになっている。
即ち、この粉体材料の塗布装置１３では、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂの貫通孔ｈ１の排出口ｅ２より、空気とともに、下杵用の粉体材料の塗布装置４の下方に収容されている、臼２２内に所定の深さまで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に吹き付けられた滑沢剤粉末Ｌは、下杵２４の上面Ｓ２４に付着する。
そして、下杵２４の上面Ｓ２４に余分に堆積している滑沢剤粉末Ｌは、臼２２の内周壁面Ｓ２２に吹き付けられ、臼２２の内周壁面Ｓ２２に付着する。
次に、この外部滑沢式打錠機１Ｂを用いて、錠剤ｔを連続打錠する方法について説明する。
錠剤ｔを連続打錠する際には、まず、ロータリ型打錠機２を駆動して、回転テーブル２１、及び、複数の上杵２３・・・、及び、複数の下杵２４・・・を所定の回転速度で回転させる。
また、空気源７を駆動させるとともに、演算装置（コントローラ）１０に各種データを入力し、流量制御弁ｖ１、ｖ２、流量制御装置１２、空気脈動波発生装置８の駆動源ｍを適宜調整して、正圧の空気脈動波を、配管Ｔ２内に発生させる。
また、第１の吸引手段１１を駆動させる。
また、第２の吸引手段（図示せず。）を駆動させる。
第１の吸引手段１１を駆動させると、粉体材料の塗布装置１３を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂのスリット部３２の全領域の上側に、万遍なく、下方より上方に向かう気流が発生する。
また、空気脈動波発生装置８を駆動して、配管Ｔ２内に、正圧の空気脈動波を発生させると、空気脈動波発生装置８により発生させた、正圧の空気脈動波に対応して、粉体材料の吐出装置（定量フィーダ）５の弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａが開閉する。
弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａが開いた時に、分散室５５内に落下した、滑沢剤粉末Ｌは、分散室５５内で、旋回流になっている正圧の空気脈動波に混和して、分散し、流動化する。
そして、滑沢剤粉末Ｌは、所定の粒径にされると、分散室５５に設けられた排出口５５ｂより配管Ｔ３を介して、粉体材料の塗布装置１３を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂの粉体材料導入口ｅ１に送り込まれ、粉体材料導入口ｅ１から送り込まれた滑沢剤粉末Ｌは、その後、貫通孔ｈ１を通って、貫通孔ｈ１の排出口ｅ２より、下杵用の粉体材料の塗布装置４の下方に位置している、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、一気に、吹き付けられる。
この時、下杵２４の上面Ｓ２４の中心部から、臼２２の内周壁面Ｓ２２方向に広がるような気流が発生するので、臼２２の内周壁面Ｓ２２にも、滑沢剤粉末Ｌが付着する。
次に、下杵２４の上面Ｓ２４や、臼２２の内周壁面Ｓ２２に、堆積している余分な滑沢剤粉末Ｌは、第１の吸引手段１１を駆動することにより、長溝Ｄ１及び長溝Ｄ２と、回転テーブル２１とにより形成されている空間に、排出口ｅ２からスリット部３２方向へ向かう気流に乗って、スリット部３２へ供給される。
このスリット部３２の上方には、第１の吸引手段１１を駆動することにより、スリット部３２の領域に、万遍なく、スリット部３２から第１の吸引手段１１の吸引口Ｔ４ａに向かう気流が発生しているため、スリット部３２から排出された、空気に混和した滑沢剤粉末Ｌは、この気流に乗って、吸引口Ｔ４ａ方向へ移動する。
このとき、上杵収容溝３１内を通される上杵２３の下面Ｓ２３には、上杵２３が、スリット部３２の起端部ｅｓから終端部ｅｅまで移動する間に、万遍なく、下方より上方に向かってくる滑沢剤粉末Ｌが、下面に概ね垂直方向に衝突し続けることになる。
このようにして、重力の関係で付着し難い、上杵２３の下面Ｓ２３へ、滑沢剤粉末Ｌが均一に塗布されることとなる。
一方、下杵２４の上面Ｓ２４や、臼２２の内周壁面Ｓ２２に、付着したり、堆積したりした余分な滑沢剤粉末Ｌは、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５より吸引される。その結果、下杵２４の上面Ｓ２４や臼２２の内周壁面Ｓ２２に、粉体材料が均一に塗布される。
その後、成形材料充填ポイントＰ２において、フィードシュウ２５より成形材料（顆粒）Ｍが、下杵２４が所定の位置まで挿入された臼２２内に充填される。
次に、スクレーパ２６により、すり切りがされ、臼２２内に充填した成形材料（顆粒）Ｍの量が所定の量に調整される。
次いで、スクレーパ２６により、すり切りがされ、所定量の成形材料（顆粒）Ｍが充填された臼２２は、回転テーブル２１の回転に伴って、予備圧縮ポイントＰ３に送られ、ここで、予圧ロール２７、２７により、組となる上杵２３及び下杵２４により予備圧縮がされた後、本圧縮ポイントＰ４に送られ、本圧ロール２８、２８により、組となる上杵２３及び下杵２４により、所定の打錠圧により圧縮成形され錠剤ｔにされる。
本圧縮ポイントＰ４において圧縮成形されることにより製造された錠剤ｔは、順次、錠剤排出ポイントＰ５に送られ、錠剤排出ポイントＰ５において、臼２２内を下杵２４が上方に移動することにより、臼２２外へと排出され、案内板２９により所定の場所に取り出されるようになっている。
その後、臼２２、上杵２３及び下杵２４は、吸引手段（図示せず。）等により、順次、各々の表面が清浄された後、再び、滑沢剤噴霧ポイントＰ１に送られ、次の打錠工程に備えるようになっている。
この外部滑沢式打錠機１Ｂでは、以上のような工程を連続して行うことにより、錠剤Ｔを連続的に製造するようになっている。
この外部割沢式打錠機１Ｂでは、打錠機２の複数の臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・、及び、下杵２４・・・の各々の上面Ｓ２４・・・に、均一に、滑沢剤粉末Ｌを塗布できるので、錠剤ｔを連続打錠する際に、上杵２３・・・、下杵２４・・・、及び臼２２・・・に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になる。
これにより、敢えて、成形材料Ｍ中には、滑沢剤粉末Ｌを添加しなくても、生産ベースで、錠剤の製造が可能になる。
また、粉体材料として、滑沢剤粉末Ｌの代わりに、表面改質剤を用いた場合には、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・、下杵２４・・・の各々の上面Ｓ２４・・・、及び、臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２の各々に、表面改質剤を均一に塗布できる。したがって、この外部割沢式打錠機１Ｂを用いれば、錠剤ｔの表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を製造できるようになる。
更に、上述したように、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂのスリット部３２の幅Ｗ３２を、錠剤に形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにすれば、上杵収容溝３１内を移動してくる、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・の、割線や刻印を形成する部分、即ち、複雑な凸部が形成されている部分を中心にして、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、十分に且つ均一に、粉体材料が塗布できる。
これにより、粉体材料として、滑沢剤粉末Ｌを用いた場合には、錠剤の、割線や刻印を設けた部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分で、ラミネーティング、キャッピング、スティッキングを生じること無く、錠剤を製造することができる。
したがって、この外部滑沢式打錠機１Ｂを用いれば、従来は、生産ベースで製造することが難しかった、割線や刻印を設けた外部滑沢錠剤を、生産ベースで製造することができるようになる。また、粉体材料として、表面改質剤粉末を用いた場合には、従来、製造するのが困難であった、割線や刻印が設けられた部分にも、均一に、表面改質剤が塗布された錠剤を製造することができるようになる。
また、この外部滑沢式打錠機１Ｂでは、下杵用の粉体材料の塗布装置４に、第２の吸引手段（図示せず。）を設け、錠剤ｔを製造する間、第２の吸引手段（図示せず。）を駆動させて、スリット部ｈ５により、下杵２４・・・の各々の下面Ｓ２４・・・、及び、臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・に、余分に付着している粉体材料、及び／又は、回転テーブル２１上の余分な粉体材料を除去するようにしている。
したがって、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５より下流位置にある、成形材料充填ポイントＰ２の位置で、下杵２４及び臼２２により形成される空間内に、順次、成形材料Ｍを充填する工程において、下杵２４及び臼２２に余分に付着している粉体材料、及び／又は、回転テーブル２１上の余分な粉体材料が、成形材料中に、混入することを防ぐことができる。
これにより、内部に、滑沢剤粉末Ｌや表面改質剤を含むことの無い、外部滑沢錠剤を、効率よく製造することもできる。
更に、この外部滑沢式打錠機１Ｂでは、長溝Ｄ１及び長溝Ｄ２を介して、排出口ｅ２から、臼２２・・・、及び、臼２２・・・の各々内に所定の位置まで挿入された下杵２４・・・の各々の上面Ｓ２４・・・に吹き付けられた滑沢剤粉末Ｌを、更に、スリット部３２から排出できるようにしているので、図１と図１７との対比より明らかなように、粉体材料の吐出装置（定量フィーダ）５と、粉体材料の塗布装置３との間の配管Ｔ３は、図１に示す外部滑沢式打錠機１のように、２本の配管Ｔ３ａ、Ｔ３ｂにする必要がなくなるので、装置構成を簡単化できるという効果もある。
更にまた、この粉体材料の塗布装置１３では、下杵用の粉体材料の塗布装置４に、回転テーブル２１の回転方向とは逆方向（上流側）の位置に、上杵用の粉体材料の塗布装置３を接続し、空気に混和した滑沢剤粉末Ｌを、排出口ｅ２、長溝Ｄ１、長溝Ｄ２及びスリット部３２と、回転テーブル２１の回転方向とは逆方向に流すようにしているので、上杵収容溝３１内を移動する上杵２３の移動方向とは、逆方向に、滑沢剤粉末Ｌが混和された空気の気流が流れることになるので、上杵２３の下面Ｓ２３に、効率良く、滑沢剤粉末Ｌを塗布できる。
尚、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでも、図２０及び図２１に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでも、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５を、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ５）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでは、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
図２３は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
この粉体材料の塗布装置１３Ａは、スリット部３２の形状が、ジグザグ形状にされている以外は、図２０に示す粉体材料の塗布装置１３と同様であるので、相当する部材装置には、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。
この粉体材料の塗布装置１３Ａでは、スリット部３２の形状を、ジグザグ形状にしているので、上杵収容溝３１内を移動してくる、上杵２３は、スリット部３２の形状を、複数の上杵２３・・・の回転軌道Ｏｒに沿って、ただ単に、湾曲させている、粉体材料の塗布装置１３に比べて、上杵収容溝３１内を移動する際に、より長いスリット部３１を通過したことになるので、尚、一層、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、十分且つ均一に、粉体材料を塗布することができる。
これにより、粉体材料として、滑沢剤粉末Ｌを用いた場合には、たとえ、上杵２３・・・の下面Ｓ２３・・・に、錠剤ｔの各々に、割線や刻印を形成するための凹凸を設けた場合にも、製造される錠剤ｔに、ラミネーティングや、キャッピングや、スティッキング等の打錠障害を生じることなく、錠剤ｔを製造することができる。
尚、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでも、図２３に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでも、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５を、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ５）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでも、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
図２４は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
この粉体材料の塗布装置１３Ｂは、スリット部３２の上方に、更に、所定の孔径を有するメッシュ手段１４を設けている以外は、図２０に示す粉体材料の塗布装置１３と同様であるので、相当する部材装置には、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。
この粉体材料の塗布装置１３Ｂでは、スリット部３２の上方に、更に、所定の孔径を有するメッシュ手段１４を設けているので、スリット部３２から排出される粉体材料の中、メッシュ手段１４の孔径より大きな粒子は、メッシュ手段１４により補集（キャッチ）されることになる。この結果、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・には、所定の粒径より大粒の粉体材料が付着するのを防止できる。これにより、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、粒径の揃った粉体材料を、均一に塗布できる。
また、メッシュ手段１４により、第１の吸引手段１１を駆動することにより発生させて、スリット部３２から上方に移動する気流が整流される。このメッシュ手段１４の整流杵用によっても、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、粉体材料を、均一に塗布される。
従って、粉体材料として、滑沢剤粉末Ｌを用いた場合には、たとえ、上杵２３・・・の下面Ｓ２３・・・に、錠剤ｔの各々に、割線や刻印を形成するための凹凸を設けた場合にも、製造される錠剤ｔに、ラミネーティングや、キャッピングや、スティッキング等の打錠障害を生じることなく、錠剤ｔを製造することができる。
尚、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでも、図２４に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでも、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５を、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ５）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂでも、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
図２５は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図であり、又、図２６は、図２５中、ＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ線に従う概略的な断面図である。
尚、図２６では、図面の理解を容易とするために、図２６中に表されている、２本の上杵２３、２３の中、一方の上杵２３を想像線で示している。
この粉体材料の塗布装置１３Ｃは、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｂの代わりに、回転テーブル２１に対向する表面Ｓ４ａの、排出口ｅ２の前段部に、スリット状の成形材料吸引口ｈ６ａを有する第３の吸引手段（図示せず。）を、更に備える、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃを用いている。
尚、図２６中、ｈ７で示す部分は、排出口ｅ２から、正圧の空気脈動波とともに噴霧された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末）を、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂへ誘導する導管を示しており、ｈ７ａは、導管ｈ７の開口部を示している。
この第３の吸引手段（図示せず。）の成形材料吸引口ｈ６ａは、複数の下杵２３・・・の上面Ｓ２３・・・、複数の臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・及び複数の臼２２・・・の周辺に付着している成形材料Ｍを、順次、除去するために設けられているものであり、複数の臼２２・・・の回転軌道Ｏｒに概ね直交するように、且つ、複数の臼２２・・・の各々の直径と概ね一致する幅か、それよりやや大きい幅を有している。
そして、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃの排出口ｅ２より排出された、空気に混和された粉体材料を、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂのスリット部３２へ供給する際に、第３の吸引手段（図示せず。）を吸引した際に、成形材料吸引口ｈ６ａから吸引されるのを防ぐために、長溝Ｄ１ではなく、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃ内を、成形材料吸引口ｈ６ａとは導通しないように設けた、貫通孔ｈ７により、排出口ｅ２とスリット部３２とを接続するようにしている。
この粉体材料の塗布装置１３Ｃでは、滑沢剤粉末Ｌを排出する排出口ｅ２の前段部に、成形材料吸引口ｈ６ａを有する第３の吸引手段（図示せず。）を設け、滑沢剤粉末Ｌを、臼２２・・・の各々噴霧する前に、臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・及び下杵２４・・・の各々の上面Ｓ２４・・・を清浄しているので、前工程で使用した成形材料Ｍや滑沢剤粉末Ｌが、次工程で製造される錠剤ｔ・・・中に混入することがないので、錠剤ｔ・・・を連続的に製造しても、錠剤ｔ・・・間で、滑沢剤粉末Ｌの使用量等に不均一を生じない。これにより、同じ規格の錠剤ｔ・・・を連続的に製造できる。
尚、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃでも、図２６に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃでは、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５を、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ５）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃでは、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
更に、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃでは、図２６に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ６ａとの間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ６ａ）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃでは、第３の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ６ａを、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ６）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃでは、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を塗布する前に、たとえ、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に付着していたとしても、不要な成形材料や粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、回転テーブル２１の表面、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に付着している、不要な成形材料や粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
更に、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｃでは、排出口ｅ２と、導管ｈ７の開口部ｈ７ａとの間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ７ａ）を、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、短かくし（Ｌ（ｅ２−ｈ７ａ）＜Ｄ２２）、排出口ｅ２と開口部ｈ７ａとの間が、臼２２を介して、導通するようにし、排出口ｅ２から、正圧の空気脈動波とともに、噴霧された粉体材料中、臼２２の内周壁面Ｓ２２や、下杵２４の上面Ｓ２４にとって、余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）が、導管ｈ７を通って、長溝Ｄ２へ誘導されるようにしている。
また、排出口ｅ２から正圧の空気脈動波とともに噴霧された粉体材料が、開口部ｈ７ａから、導管ｈ７内へ誘導され易いように、開口部ｈ７ａと吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｈ７ａ−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くして、開口部ｈ７ａと吸引口ｈ５とが、臼２２を介して、導通することがないようにしている（Ｌ（ｈ７ａ−ｈ５）＞Ｄ２２）。
図２７は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図であり、又、図２８は、図２７中、ＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＶＩＩＩ線に従う概略的な断面図である。
尚、図２８では、図面の理解を容易とするために、図２８中に表されている、２本の上杵２３、２３の中、一方の上杵２３を想像線で示している。
この粉体材料の塗布装置１３Ｄは、粉体材料の塗布装置１３と以下の点を除けば同様であるので、相当する部材装置には、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。
この粉体材料の塗布装置１３Ｄは、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄに、回転テーブル２１の回転方向に順方向の位置に、上杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄが接続された構造になっている。
尚、この粉体材料の塗布装置１３Ｄでは、接続口ｅ９が、吸引口Ｔ４ａに接続されており、接続口ｅ１０が、粉体材料の塗布装置１３Ｄの下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄの裏面（回転テーブル２１に対向する側の表面）に設けられた凹所３ｃに接続されている。接続口ｅ９には、第１の吸引手段１１を接続するようにしてあり、第１の吸引手段１１を駆動すると、吸引口Ｔ４ａに、吸引口Ｔ４ａ内に向かう、吸引雰囲気の気流が発生するようにしている。
また、接続口ｅ１０に、吸引手段（図示せず。）を接続し、吸引手段（図示せず。）を駆動すると、凹所３ｃに、凹所３ｃ内に向かう、吸引雰囲気の気流が発生し、回転テーブル２１に付着している、成形材料や粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を除去できるようにしている。
尚、図２８中、ｈ８で示す部分は、排出口ｅ２から、正圧の空気脈動波とともに噴霧された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末）を、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｄへ誘導する導管を示しており、ｈ８ａは、導管ｈ８の開口部を示している。
下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄの回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａには、回転テーブル２１の回転方向に順方向（上流側から下流方向）に、排出口ｅ２、吸引口ｈ８ａ、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５が設けられている。
吸引口ｈ８ａは、排出口ｅ２より排出された、空気に混和された粉体材料を、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｄのスリット部３２へ供給する際に、第２の吸引手段（図示せず。）を吸引した際に、排出口ｅ２より排出された、空気に混和された粉体材料が、引口ｈ５から吸引されないように、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄ内を、吸引口ｈ５は導通しないように設けた、貫通孔ｈ８により、排出口ｅ２とスリット部との間をつなぐようにしている。
尚、この粉体材料の塗布装置１３Ｄでも、図２８に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄでも、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５を、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ５）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄでは、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
更に、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄでは、排出口ｅ２と、導管ｈ８の開口部ｈ８ａとの間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ８ａ）を、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、短かくし（Ｌ（ｅ２−ｈ８ａ）＜Ｄ２２）、排出口ｅ２と開口部ｈ８ａとの間が、臼２２を介して、導通するようにし、排出口ｅ２から、正圧の空気脈動波とともに、噴霧された粉体材料中、臼２２の内周壁面Ｓ２２や、下杵２４の上面Ｓ２４にとって、余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）が、導管ｈ８を通って、長溝Ｄ２へ誘導されるようにしている。
また、排出口ｅ２から正圧の空気脈動波とともに噴霧された粉体材料が、開口部ｈ８ａから、導管ｈ８内へ誘導され易いように、開口部ｈ８ａと吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｈ８ａ−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くして、開口部ｈ８ａと吸引口ｈ５とが、臼２２を介して、導通することがないようにしている（Ｌ（ｈ８ａ−ｈ５）＞Ｄ２２）。
また、図２９は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図であり、又、図３０は、図２９中、ＸＸＸ−ＸＸＸ線に従う概略的な断面図である。
尚、この粉体材料の塗布装置１３Ｅでは、接続口ｅ９が、吸引口Ｔ４ａに接続されており、接続口ｅ９には、第１の吸引手段１１を接続するようにしてあり、第１の吸引手段１１を駆動すると、吸引口Ｔ４ａに、吸引口Ｔ４ａ内に向かう、吸引雰囲気の気流が発生するようにしている。
また、図３０では、図面の理解を容易とするために、図２１中に表されている、２本の上杵２３、２３の中、一方の上杵２３を想像線で示している。
この粉体材料の塗布装置１３Ｅは、粉体材料の塗布装置１３Ｄを構成する下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄの、排出口ｅ２の上流側（回転テーブル２１の回転方向の逆方向）に、更に、第３の吸引手段（図示せず。）に接続される成形材料吸引口ｈ６ａを設けている。
この粉体材料の塗布装置１３Ｄは、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄに、回転テーブル２１の回転方向に順方向の位置に、上杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄが接続された構造になっている。
下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄの回転テーブル２１に対向する側の表面Ｓ４ａには、回転テーブル２１の回転方向に順方向（上流側から下流方向）に、排出口ｅ２、吸引口ｈ８ａ、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５が設けられている。
吸引口ｈ８ａは、排出口ｅ２より排出された、空気に混和された粉体材料を、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｄのスリット部３２へ供給する際に、第２の吸引手段（図示せず。）を吸引した際に、排出口ｅ２より排出された、空気に混和された粉体材料が、引口ｈ５から吸引されないように、下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄ内を、吸引口ｈ５は導通しないように設けた、貫通孔ｈ８により、排出口ｅ２とスリット部との間をつなぐようにしている。
この粉体材料の塗布装置１３Ｅでは、この装置１３Ｅを構成する下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｅの、滑沢剤粉末Ｌを排出する排出口ｅ２の前段部に、成形材料吸引口ｈ６ａを有する第３の吸引手段（図示せず。）を設け、滑沢剤粉末Ｌを、臼２２・・・の各々噴霧する前に、臼２２・・・の各々の内周壁面Ｓ２２・・・及び下杵２４・・・の各々の上面Ｓ２４・・・を清浄しているので、前工程で使用した成形材料Ｍや滑沢剤粉末Ｌが、次工程で製造される錠剤ｔ・・・中に混入することがないので、錠剤ｔ・・・を連続的に製造しても、錠剤ｔ・・・間で、滑沢剤粉末Ｌの使用量等に不均一を生じない。これにより、同じ規格の錠剤ｔ・・・を連続的に製造できる。
尚、この粉体材料の塗布装置１３Ｅでも、図３０に示すように、排出口ｅ２と、吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くなるようにしている。
即ち、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄでも、第２の吸引手段（図示せず。）の吸引口ｈ５を、少なくとも、排出口ｅ２が設けられている位置から、回転テーブル２１に設けられる、複数の臼２２・・・の各々の直径Ｄ２２より、離れた位置に設けている（Ｌ（ｅ２−ｈ５）＞Ｄ２２）。
従って、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄでは、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所（即ち、排出口ｅ２）とは、臼２２を介して、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼２２内に所定の位置まで挿入された下杵２４の上面Ｓ２４に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２に塗布された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）の中、下杵２４の上面Ｓ２４及び臼２２の内周壁面Ｓ２２にとって余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を、吸引除去することができる。
更に、この下杵用の粉体材料の塗布装置４Ｄでは、排出口ｅ２と、導管ｈ８の開口部ｈ８ａとの間の距離Ｌ（ｅ２−ｈ８ａ）を、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、短かくし（Ｌ（ｅ２−ｈ８ａ）＜Ｄ２２）、排出口ｅ２と開口部ｈ８ａとの間が、臼２２を介して、導通するようにし、排出口ｅ２から、正圧の空気脈動波とともに、噴霧された粉体材料中、臼２２の内周壁面Ｓ２２や、下杵２４の上面Ｓ２４にとって、余分な粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）が、導管ｈ８を通って、長溝Ｄ２へ誘導されるようにしている。
また、排出口ｅ２から正圧の空気脈動波とともに噴霧された粉体材料が、開口部ｈ８ａから、導管ｈ８内へ誘導され易いように、開口部ｈ８ａと吸引口ｈ５との間の距離Ｌ（ｈ８ａ−ｈ５）を、少なくとも、臼２２の直径Ｄ２２に比べ、長くして、開口部ｈ８ａと吸引口ｈ５εが、臼２２を介して、導通することがないようにしている（Ｌ（ｈ８ａ−ｈ５）＞Ｄ２２）。
尚、発明の実施の形態１に示した、上杵用の粉体材料の塗布装置３は、単に、本発明を説明するために好ましい例を説明したに過ぎず、種々の変形例がある。
そのような上杵用の粉体材料の塗布装置としては、スリット部３２の形状を、粉体材料の塗布装置１３Ａと同様、ジグザグ形状にしたものや、スリット部３２の上方に、粉体材料の塗布装置１３Ｂと同様、メッシュ手段１４を設けたものや、スリット部３２の形状をジグザグ形状にし、更に、その上方に、メッシュ手段１４を設けたものも、本発明に係る上杵用の粉体材料の塗布装置に含まれる。
また、発明の実施の形態２に示した、粉体材料の塗布装置１３、１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｅも、単に、本発明を説明するために好ましい例を説明したに過ぎず、種々の変形例がある。
そのような粉体材料の塗布装置としては、スリット部３２の形状を、粉体材料の塗布装置１３Ａと同様、ジグザグ形状にし、更に、その上方に、メッシュ手段１４を設けたものも、本発明に係る上杵用の粉体材料の塗布装置に含まれる。
更に、本発明に係る外部滑沢式打錠機として、発明の実施の形態１では、上杵用の粉体材料の塗布装置と、下杵用の粉体材料の塗布装置との双方が設けられた例について説明したが、本発明に係る外部滑沢式打錠機には、上杵用の粉体材料の塗布装置又は下杵用の粉体材料の塗布装置の少なくとも一方を含むものも含まれる。
次に、本発明を実験例に基づいて、説明する。
（分散法別の経時的な噴霧量変化の観察試験）
（実験例１）
図７に示す粉体材料の吐出装置５を用い、ホッパー５１内に、粉体材料（この例では、ステアリン酸マグネシウム粉末（局方品））を貯留し、分散室５５内に、図１２に示す空気脈動波発生装置８を用い、供給空気量が２５ニュートン・リットル／分（Ｎ・ｌ／ｍｉｎ）（流量制御装置２１からの出力値）、供給空気圧が０．２Ｍｐａとし、振動数を２０ヘルツ（Ｈｚ）の空気脈動波を発生させ、排出口５５ｂより排出される粉体材料の量（噴霧量）の変化を経時的に測定した。（比較例１）
比較例１として、粉体材料の吐出装置５の分散室５５に、空気脈動波導入口５５ａを分散室５５の中心線を通る方向に設け、分散室５５内に、空気脈動波を旋回流にしないようにする以外は、実験例１と同様の実験を行い、排出口５５ｂより排出される粉体材料の量（噴霧量）の変化を経時的に測定した。
なお、実験例１及び比較例１では、各々の試験の間、レベルセンサー５６の検出値に基づいて、各々の粉体材料貯留室５３、５３内に貯留する粉体材料の弾性膜体３からの高さは、３０ｍｍ±２．５ｍｍにコントロールした。
結果を表１及び図３１に示す。
【表１】
0003983476.tif 000002
尚、表１及び図３１中、新法は、実験例１（本発明に係る粉体材料の吐出装置５を用いた場合）の実験結果を、また、従来法は、比較例１の実験結果を示している。
また、表１中、噴霧量は、１分間に、排出口５５ｂより噴霧される粉体材料の重量（ｍｇ）を示しており、ＣＶは、そのバラツキ（％）を示している。また、Ｒは、最大値と最小値の差を示している。
表１及び図３１の結果より、新法（実験例１）の方が、従来法（比較例１）に比べ、排出される粉体材料の量（噴霧量）のバラツキが小さいことが明らかになった（新法のバラツキ＜従来法のバラツキ）。
以上により、新法は、常に一定量の粉体材料を、連続して、安定して、排出口４ｂより排出できることが明らかになった。
また、新法では、分散室５５内において、弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａより排出された粉体材料は、旋回流となっている空気脈動波に均一に分散していた。
一方、従来法では、分散室５５内において、弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａより排出された粉体材料は、空気脈動波に均一に分散していなかった。
以上により、新法では、排出口５５ｂより排出される粉体材料の粒径が、従来法の排出口１５５ｂより排出される粉体材料の粒径に比べ、均一化していることが明らかになった。
（噴面高さの違いによる噴霧量変化の観察試験）
（実験例２）
図２０に示す粉体材料の吐出装置１３を用い、また、ホッパー手段５１に、粉体材料（この例では、ステアリン酸マグネシウム粉末（局方品））を貯留し、この試験の間、レベルセンサー５６の検出値に基づいて、粉体材料切出手段（粉体材料切出弁）５２を開閉制御し、粉体材料貯留室５３内に貯留する粉体材料の弾性膜体５４からの高さを、常に、１０ｍｍ±２．５ｍｍにコントロールしつつ、図１２に示す空気脈動波発生装置８を用い、供給空気量が２５ニュートン・リットル／分（Ｎ・ｌ／ｍｉｎ）（流量制御装置１２からの出力値）、供給空気圧が０．２Ｍｐａとし、振動数を２０ヘルツ（Ｈｚ）の空気脈動波を発生させ、排出口５５ｂより排出される粉体材料の量（噴霧量）の変化を経時的に測定した。
（実験例３）
実験例２とは、弾性膜体５４からの高さを、常に、７０ｍｍ±２．５ｍｍのコントロールする以外は、同様に実験を行い、排出口７４ｂより排出される粉体材料の量（噴霧量）の変化を経時的に測定した。
結果を表２及び図３２に示す。
【表２】
0003983476.tif 000003
表２及び図３２より、同じ装置及び同じ空気脈動波を用いた場合であっても、弾性膜体５４の孔部（スリット）５４ａより排出された粉体材料の量には違いがあることが明らかになった。
これにより、常に一定量の粉体材料を、連続的に、排出口５５ｂより排出するには、粉体材料貯留室２内に貯留する粉体材料の弾性膜体５４からの高さを、常に、概ね一定に維持するのが好ましいことが明らかになった。
（連続打錠試験）
（実験例４）
実験例３の条件で、図１７に示す外部滑沢式打錠機１Ｂを用いて、乳糖顆粒に結合剤を適量添加し、その後、均一に混練したものを、刻印（製品コード及び会社コード）並びに分割線を有する上杵及び下杵を用い、連続打錠し、製造される錠剤の打錠障害（ステッキング、キャッピング、ラミネーティング）を観察した。
（比較例２）
比較例２は、特開昭５６−１４０９８号公報に記載の外部滑沢打錠機と同様の装置を用いて錠剤を連続打錠した例を示す。
実験例４で使用した、乳糖顆粒に結合剤を適量添加し、その後、均一に混練したものを、滑沢剤塗布室で、下杵が所定の位置まで挿入した状態にされた臼の下杵の上面に、ステアリン酸マグネシウム粉末を適量載置し、その後、組となる、臼、下杵及び上杵を、散布室内に収容し、ノズルより、空気を所定の圧力で噴霧して、滑沢剤塗布室で、下杵の上面に載置したステアリン酸マグネシウム粉末を吹き飛ばし、下杵の上面、上杵の下面、及び、下杵が所定の位置まで挿入した状態にされた臼の内周壁面に、ステアリン酸マグネシウム粉末を塗布し、以上のようにして、下面にステアリン酸マグネシウム粉末が塗布された上杵、上面にステアリン酸マグネシウム粉末が塗布された下杵、内周壁面にステアリン酸マグネシウム粉末が塗布された臼を用いて、連続打錠を試みた。
実験例４では、５時間連続打錠しても、打錠障害が観察されなかったのに対し、比較例２では、下杵の上面、上杵の下面、及び、下杵が所定の位置まで挿入した状態にされた臼の内周壁面に、ステアリン酸マグネシウム粉末を塗布する条件を種々変化させたが、いずれも、１時間以内に、打錠障害がかなりの頻度で観察された。
以上により、本発明に係る外部滑沢式打錠機１Ｂは、刻印等の複雑な凹凸形状を有する錠剤であっても、成形材料中に、滑沢剤を添加することなく、連続打錠できることが、明らかになった。
また、外部滑沢式打錠機１Ｂに代えて、外部滑沢式打錠機１、１Ａ等を用い、上記と同様の試験を行ったが、実験により、外部滑沢式打錠機１Ｂと同様の効果を奏することが、明らかになった。
また、図３３は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
この粉体材料の塗布装置１３Ｆは、図２０に示す、粉体材料の塗布装置１３を構成する、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂの代わりに、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｆが用いられている以外は、粉体材料の塗布装置１３と同様の構成を備える。
この粉体材料の塗布装置１３Ｆは、図３３に示すように、上杵用の粉体材料の塗布装置３Ｂのスリット部の代わりに、上杵収容溝３１の底面に、複数の上杵２３・・・の回転軌道に沿って、上杵収容溝３１内を移動する複数の上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を噴霧する、複数の噴射孔ｈｓ・・・を配置している。
この粉体材料の塗布装置１３Ｆでは、上杵収容溝３１の底面に、複数の上杵２３・・・の回転軌道に沿って、上杵収容溝３１内を移動する複数の上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）を噴霧する、複数の噴射孔ｈｓ・・・を配置したので、粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）が、複数の噴射孔ｈｓ・・・の各々から噴霧される際に、気流に、ある種の整流効果が得られる。
これにより、重力との関係で、粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）が付着し難い、上杵２３・・・の各々の下面Ｓ２３・・・に、粉体材料（この例では、滑沢剤粉末Ｌ）が、均一に塗布される。
また、上杵収容溝３１の底面に、複数の噴射孔ｈｓ・・・を配置する場合には、複数の噴射孔ｈｓ・・・は、一列に設けてもよいが、２列以上設けるようにしてもよい。
また、図３３に示すように、複数の噴射孔ｈｓ・・・を、３列に配置するような場合にあっては、中心列に設ける噴射孔ｈｓ・・・の各々と、その両側の列に設けられる噴射孔ｈｓ・・・の各々とは、互い違いに設けると、スリット部３２をジグザグに設けた場合と、同様の効果を得ることもできる。
産業上の利用可能性
以上、詳細に説明したように、請求項１に記載の粉体材料の塗布方法では、粉体材料が付着堆積し易い、下杵の上面には、空気脈動波に混和された粉体材料を直接吹き付けることで、余分に堆積している粉体材料を吹き飛ばすことにより、下杵の上面に粉体材料が余分に付着堆積しないようにし、下杵の上面に、粉体材料を均一に塗布するようにしている。
また、下杵の上面に比べ、粉体材料が付着し難い、下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面には、下杵の上面から吹き飛ばされた余分な粉体材料の一部が付着するので、臼の内周壁面には、下杵の上面に塗布したと概ね同じ量の粉体材料が均一に塗布するようになる。
且つ、下杵の上面及び臼の内周壁面において塗布されなかった粉体材料は、次の組を構成する上杵の下面に、空気に混和し、分散され、流動化した状態で送られるが、上杵の下面へは、上杵の下面に対し、下方から上方に向かう気流に、粉体材料を乗せて、時間をかけて付着するようにしているので、重力との関係で粉体材料が付着し難い、上杵の下面にも、下杵の上面や臼の内周壁面に塗布したと概ね同じ量の粉体材料が均一に塗布するようになる。
請求項２に記載の粉体材料の塗布方法では、下杵の上面及び下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面への粉体材料の塗布と、上杵の下面への粉体材料の塗布とを一連の気流の流れで行うようにし、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって、余分な粉体材料を、上杵の下面への塗布に用いているので、粉体材料を無駄なく、有効活用できる。
請求項３に記載の粉体材料の塗布方法では、上杵の下面より上方の位置に吸引口を有する吸引手段を設けるという簡単な構成で、上杵の下面に、下方から上方に向かう気流を発生させることができる。
請求項４に記載の粉体材料の塗布方法では、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、吸引除去することができる。
請求項５に記載の錠剤の製造方法では、下杵が、臼内で最下位となる位置で、下杵の上面及び臼の内周壁面に、粉体材料を塗布するようにし、成形材料を圧縮成形する際に、成形材料に接触する臼の内周壁面に、万遍なく、粉体材料を塗布するようにしているので、錠剤を製造する際に、臼に成形材料が付着しない。
これにより、スティッキングや、ラミネーティングや、キャッピング等の打錠障害を生じることなく、錠剤を製造できるので、錠剤の製造効率が向上する。
請求項６に記載の錠剤の製造方法では、請求項１に記載の粉体材料の塗布方法を用いて、下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面、上杵の下面、及び、下杵の上面の各々に、粉体材料を塗布するようにし、粉体材料が均一に塗布された内周壁面を有する臼、粉体材料が均一に塗布された下面を有する上杵、及び、粉体材料が均一に塗布された上面を有する下杵を、順次、使用して、成形材料を圧縮成形して、錠剤を製造するようにしている。
これにより、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、杵や臼に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になる。これにより、生産ベースで、外部滑沢錠剤の製造が可能になる。
また、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、杵や臼に、表面改質剤を均一に塗布できる。
これにより、この錠剤の製造方法を用いれば、表面改質剤が均一に塗布された杵と臼とを用いて、錠剤を製造できるので、錠剤の表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を製造できるようになる。
請求項７に記載の錠剤の製造方法では、下杵の上面及び下杵が所定の位置まで挿入された臼の内周壁面への粉体材料の塗布と、上杵の下面への粉体材料の塗布とを一連の気流の流れで行うようにし、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって、余分な粉体材料を、上杵の下面への塗布に用いているので、粉体材料を無駄なく、有効活用できる。
請求項８に記載の錠剤の製造方法では、上杵の下面より上方の位置に吸引口を有する吸引手段を設けるという簡単な構成で、上杵の下面に、下方から上方に向かう気流を発生させることができる。
請求項９に記載の錠剤の製造方法では、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、吸引除去することができる。
請求項１０に記載の錠剤の製造方法では、下杵が、臼内で最下位となる位置で、下杵の上面及び臼の内周壁面に、粉体材料を塗布するようにし、成形材料を圧縮成形する際に、成形材料に接触する臼の内周壁面に、万遍なく、粉体材料を塗布するようにしているので、臼に、成形材料が付着しない。
請求項１１に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置では、上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する長尺なスリット部を設け、このスリット部の上方を上杵が通過する間に、時間をかけて、上杵の下面に、粉体材料を噴霧するようにしているので、重力の関係で、粉体材料が付着し難い、上杵の下面に、粉体材料を、ひっつけるようにしているので、上杵の下面へも、粉体材料を均一に塗布できる。
請求項１２に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の上方には、スリット部の領域を覆う大きさで、且つ、平面視した場合には、回転テーブルに設けられた複数の臼の回転軌道の外周側に沿った形状の吸引口を有する第１の吸引手段が設けられている。これにより、第１の吸引手段を駆動させると、スリット部の全領域の上側に、万遍なく、下方より上方に向かう気流が発生する。したがって、スリット部から吹き出した粉体材料は、スリット部の全領域から、万遍なく、下方より上方に向かって、吸引口方向へ移動する。
これにより、上杵収容溝内を移動してくる、次の臼に対応して設けられた上杵の下面には、上杵が、長尺なスリット部の起端部から終端部まで移動する間に、万遍なく、下方より上方に向かってくる粉体材料が、下面に概ね垂直方向に衝突し続けることになる。
このようにして、粉体材料が、重力の関係で付着し難い、上杵の下面へ、時間をかけて、スリット部の全領域から、万遍なく、下方より上方に向かって吹き出す粉体材料を、ひっつけるようにしているので、上杵の下面へも、粉体材料を均一に塗布できる。
また、空気に混和した粉体材料を、回転テーブルの回転方向と逆方向に流す構成にしたので、空気に混和した粉体材料を、回転テーブルの回転方向と順方向に流すようにしているという構成にしたものに比べ、上杵の下面へ、粉体材料を効率良く衝突させることができる。
この上杵用の粉体材料の塗布装置では、このようにして、効率良く、上杵の下面へ、粉体材料を均一に塗布できる。
このため、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、その下面に、万遍なく、粉体材料が塗布された上杵と、その上面に、万遍なく、粉体材料が塗布された下杵と、その内周壁面に、万遍なく、粉体材料が塗布された臼とを用いて錠剤を製造できるので、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、杵や臼に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になる。これにより、生産ベースで、外部滑沢錠剤の製造が可能になる。
また、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、杵や臼に、表面改質剤を均一に塗布できるので、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、表面改質剤が均一に塗布された杵と臼とを用いて、錠剤を製造できるので、錠剤の表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を製造できるようになる。
請求項１３に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の幅を、錠剤に形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにしているので、上杵収容溝内を移動してくる、上杵の下面の、割線や刻印を形成する部分、即ち、複雑な凸部が形成されている部分を中心にして、上杵の下面に、粉体材料が塗布される。
このように、この上杵用の粉体材料の塗布装置では、上杵の下面の、割線や刻印を形成する部分に、十分に且つ均一に、粉体材料を塗布できるので、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、錠剤の、割線や刻印を設けた部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分で、ラミネーティング、キャッピング、スティッキングを生じること無く、錠剤を製造することができる。
したがって、この装置を用いれば、従来は、生産ベースで製造することが難しかった、割線や刻印を設けた外部滑沢錠剤を、生産ベースで製造することができるようになる。
また、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、従来の粉体材料の塗布装置では、粉体材料を塗布するのが困難であった、上杵の下面の、割線や刻印を形成する部分へも、十分に且つ均一に、粉体材料を塗布することができるので、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、従来、製造するのが困難であった、割線や刻印が設けられた部分にも、均一に、表面改質剤が塗布された錠剤を製造することができるようになる。
請求項１４に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の形状を、ジグザグ形状にしている。これにより、上杵収容溝内を移動してくる、上杵は、スリット部が、複数の上杵の回転軌道に沿って、ただ単に湾曲しているものに比べ、上杵収容溝内を移動する際に、より長いスリット部を通過したことになるので、尚一層、上杵の下面に、十分且つ均一に、粉体材料が塗布される。
これにより、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、錠剤の、割線や刻印を設けた部分、即ち、複雑な凹凸が形成されている部分で、ラミネーティング、キャッピング、スティッキングをより一層生じること無く、錠剤を製造することができる。したがって、この装置を用いれば、割線や刻印を設けた外部滑沢錠剤を、より一層高い生産効率で製造することができるようになる。
また、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、上杵の下面の、割線や刻印を形成する部分へも、十分に且つ均一に、粉体材料を塗布することができるので、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、割線や刻印が設けられた部分にも、均一に、表面改質剤が塗布された錠剤を、より一層高い生産効率で製造することができるようになる。
請求項１５に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の上方に、所定の孔径を有するメッシュ手段を設けて、所定粒径以上の粉体材料を、このメッシュ手段でキャッチすることで、上杵の下面に大粒の粉体材料が付着するのを阻止できるようにしている。
この結果、上杵の下面に、粒径の揃った粉体材料を、均一に塗布できる。
したがって、この上杵用の粉体材料の塗布装置を用いれば、打錠が困難になることなく、且つ、表面に、粉体材料を均一に塗布された錠剤を容易に製造できる。
また、メッシュ手段により、スリット部から第１の吸引手段の吸引口へ流れる気流が整流されるので、これによって、上杵の下面に、粉体材料が、一層、均一に塗布される。
請求項１６に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置では、スリット部の代わりに、上杵収容溝の底面に、複数の上杵の回転軌道に沿って、上杵収容溝内を移動する複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する、複数の噴射孔を配置したので、粉体材料が、複数の噴射孔の各々から噴霧される際に、気流に、ある種の整流効果が得られる。
これにより、重力との関係で、粉体材料が付着し難い、上杵の下面に、粉体材料が、均一に塗布される。
請求項１７に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置では、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を排出口から、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に吹き付けるようにしているので、空気脈動波の振幅により、重力との関係で、下杵の上面に余分に、粉体材料が堆積しても、空気脈動波により、そのような余分な粉体材料が、下杵の上面から吹き飛ばされる結果、重力との関係で、余分な粉体材料が堆積しがちな下杵の上面に、粉体材料を均一に塗布できる。
且つ、下杵の上面から吹き飛ばされた粉体材料は、臼の内周壁面に付着するので、臼の内周壁面にも、粉体材料を均一に塗布できる。
請求項１８に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置では、本体を貫通するように設けられた貫通孔の排出口より、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波に混和された粉体材料を直接吹き付けるようにしている。これにより、下杵の上面に、付着したり、堆積したりし易い、余分な粉体材料が、空気脈動波により、下杵の上面から吹き飛ばされる結果、下杵の上面に、粉体材料が均一に塗布される。
同様に、空気脈動波により、臼の内周壁面に余分に付着している粉体材料も吹き飛ばされるので、臼の内周壁面に、粉体材料が均一に塗布される。
請求項１９に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置では、第２の吸引手段を設け、下杵及び臼に余分に付着している粉体材料、及び回転テーブル上の余分な粉体材料を除去するようにしている。
したがって、例えば、第２の吸引手段の下流位置に、成形材料充填部を設ければ、下杵及び臼により形成される空間内に、成形材料を充填する工程において、下杵及び臼に余分に付着している粉体材料、及び、回転テーブル上の余分な粉体材料が、成形材料中に、混入することを防ぐことができる。
これにより、尚一層、内部に、滑沢剤を含むことの無い、外部滑沢錠剤を、効率よく製造することができる。
また、錠剤内部に、表面改質剤が混入されていない、表面改質錠剤の製造が可能になる。
請求項２０に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置では、第２の吸引手段の吸引口を、複数の臼の回転軌道に直交するように、複数の臼の各々及びそれらの周辺をカバーできる長さで形成しているので、下杵及び臼に余分に付着している粉体材料、及び回転テーブル上の余分な粉体材料を、第２の吸引手段を駆動させることにより効率よく除去することができる。
これにより、更に、一層、内部に、滑沢剤を含むことの無い、外部滑沢錠剤を、効率よく製造することができる。
また、錠剤内部が、表面改質剤により、一切、汚染されていない、表面改質錠剤の製造が可能になる。
請求項２１に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置では、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、吸引除去することができる。
請求項２２に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置では、滑沢剤を排出する排出口の前段部に、成形材料吸引口を有する第３の吸引手段を設け、滑沢剤を噴霧する前に、臼の内周壁面及び下杵の上面を清浄しているので、前工程で使用した成形材料や滑沢剤が、次工程の錠剤中に混入することがないので、錠剤を連続的に製造しても、錠剤間で、滑沢剤の使用量等に不均一を生じない。これにより、同じ規格の錠剤を連続的に製造できる。
請求項２３に記載の粉体材料の塗布装置では、下杵用の粉体材料の塗布装置に設けられた貫通孔の排出口より、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波に混和された粉体材料を直接吹き付けるようにしている。これにより、下杵の上面に、付着したり、堆積したりし易い、余分な粉体材料が、空気脈動波により、下杵の上面から吹き飛ばされる結果、下杵の上面に、粉体材料が均一に塗布される。
同様に、空気脈動波により、臼の内周壁面に余分に付着している粉体材料も吹き飛ばされるので、臼の内周壁面に、粉体材料が均一に塗布される。
更に、この粉体材料の塗布装置では、下杵用の粉体材料の塗布装置に上杵用の粉体材料の塗布装置を回転テーブルの回転方向と逆方向に接続し、下杵用の粉体材料の貫通孔の回転テーブルに対向する側の表面側の排出口より、空気ととも、下杵用の粉体材料の塗布装置に収容されている、臼の内周面、及び、臼内に所定の深さまで挿入された下杵の上面に吹き付けられた粉体材料は、更に、上杵用の粉体材料の塗布装置に設けられたスリット部に供給するようにしている。
従って、空気脈動波により、下杵の上面及び／又は臼の内周壁面より吹き飛ばされた余分な粉体材料は、空気に混和された状態で、回転テーブルの回転方向と逆方向（上流側）に送られ、スリット部から放出される。
そして、この粉体材料の塗布装置では、上杵用の粉体材料の塗布装置には、長尺なスリット部の領域を含むように、回転移動してくる、複数の上杵を収容するための、上杵収容溝を設けているので、上杵収容溝内を移動してくる、次の臼に対応して設けられた上杵の下面には、上杵が、長尺なスリット部の起端部から終端部まで移動する間に、万遍なく、下方より上方に向かってくる粉体材料が、下面に概ね垂直方向に衝突し続けることになる。
このようにして、粉体材料が、重力の関係で付着し難い、上杵の下面へ、時間をかけて、粉体材料を、ひっつけるようにしているので、上杵の下面へも、粉体材料を均一に塗布できる。
また、空気に混和した粉体材料を、回転テーブルの回転方向と逆方向に流す構成にしたので、空気に混和した粉体材料を、回転テーブルの回転方向と順方向に流すようにしているという構成にしたものに比べ、上杵の下面へ、粉体材料を効率良く衝突させることができる。これにより、この粉体材料の塗布装置では、効率良く、上杵の下面へ、粉体材料を効率良く、均一に、塗布できる。
従って、この粉体材料の塗布装置を用いれば、その下面に、万遍なく、粉体材料が塗布された上杵と、その上面に、万遍なく、粉体材料が塗布された下杵と、その内周壁面に、万遍なく、粉体材料が塗布された臼とを用いて錠剤を製造できる。
これにより、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、杵や臼に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になる。これにより、生産ベースで、外部滑沢錠剤の製造が可能になる。
また、この粉体材料の塗布装置を用いれば、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、杵や臼に、表面改質剤を均一に塗布できるので、錠剤の表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を生産効率良く製造できるようになる。
請求項２４に記載の粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の上方に、請求項１２に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の構成を備える第１の吸引手段を設けているので、請求項１２に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２５に記載の粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の幅を、請求項１３に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様、錠剤に形成する割線や刻印の領域の幅に概ね一致するようにしているので、請求項９に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２６に記載の粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の形状を、請求項１４に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様、ジグザグ形状にしているので、請求項１４に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２７に記載の粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する上杵用の粉体材料の塗布装置のスリット部の上方に、請求項１５に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様、所定の孔径を有するメッシュ手段を設けているので、請求項１５に記載の上杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２８に記載の粉体材料の塗布装置は、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置の排出口を、請求項１８に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置の排出口と同様、排出口の真下に位置する臼内に所定の位置まで挿入されている下杵の上面の概ね中心部に、概ね垂直方向を向くように設けているので、請求項１８に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項２９に記載の粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置に、請求項１９に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の構成を有する第２の吸引手段を更に設けているので、請求項１９に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項３０に記載の粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置に設ける第２の吸引手段の吸引口を、請求項２０に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の構成にしているので、請求項２０に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項３１に記載の粉体材料の塗布装置では、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける場所とは、導通しない場所で、吸引除去するようにしているので、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、空気脈動波の気流に分散した粉体材料を直接吹き付ける条件に影響を与えることなく、下杵の上面及び臼の内周壁面に塗布された粉体材料の中、下杵の上面及び臼の内周壁面にとって余分な粉体材料を、吸引除去することができる。
請求項３２に記載の粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置に、請求項２２に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の第３の吸引手段を設けているので、請求項２２に記載の下杵用の粉体材料の塗布装置と同様の効果を奏する。
請求項３３に記載の粉体材料の塗布装置では、スリット部の代わりに、上杵収容溝の底面に、複数の上杵の回転軌道に沿って、上杵収容溝内を移動する複数の上杵の下面に、空気脈動波の気流に分散された粉体材料を噴霧する、複数の噴射孔を配置したので、粉体材料が、複数の噴射孔の各々から噴霧される際に、気流に、ある種の整流効果が得られる。
これにより、重力との関係で、粉体材料が付着し難い、上杵の下面に、粉体材料が、均一に塗布される。
請求項３４に記載の粉体材料の塗布装置では、この粉体材料の塗布装置を構成する下杵用の粉体材料の塗布装置に、回転テーブルの回転方向と順方向の位置に、上杵用の粉体材料の塗布装置を接続しているので、回転テーブルの回転方向と下杵用の粉体材料の塗布装置から上杵用の粉体材料の塗布装置へと供給される、空気に混和した粉体材料の流れの向きが同方向になるので、少ない抵抗で、静かな状態で、上杵の下面に、粉体材料を塗布できる。
請求項３５に記載の外部滑沢式打錠機では、例えば、従来のロータリ型打錠機等打錠機の所定の位置（滑沢剤噴霧ポイント）に、請求項１１〜３３のいずれかに記載の粉体材料の塗布装置を固定的に取り付けるという簡単な作業で、粉体材料として、滑沢剤を用いた場合には、杵や臼に、ギシツキを生じることなく、且つ、打錠障害（ラミネーティング、キャッピング、スティッキング等）を生じることなく、連続打錠が可能になり、これにより、生産ベースで、外部滑沢錠剤の製造が可能なになる、外部滑沢式打錠機を市場に提供することができる。
また、粉体材料として、表面改質剤を用いた場合には、杵や臼に、表面改質剤を均一に塗布できるので、この外部滑沢式打錠機を用いれば、表面改質剤が均一に塗布された杵と臼とを用いて、錠剤を製造できるので、錠剤の表面に表面改質剤が均一に塗布された錠剤を製造できる、外部滑沢式打錠機を市場に提供することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明に係る外部滑沢式打錠機の一例を概略的に示す全体構成図である。
図２は、図１に示す外部滑沢式打錠機を構成するロータリ型打錠機の回転テーブル、上杵用の粉体材料の塗布装置及び下杵用の粉体材料の塗布装置の配置を概略的に示す平面図である。
図３は、図２に示す回転テーブルを、成形材料充填ポイントと滑沢剤塗布ポイントとの間で切断して展開した模式的な展開図である。
図４は、上杵用の粉体材料の塗布装置を概略的に示す図であり、図４（ａ）は、上杵用の粉体材料の塗布装置を、図２中、Ｉ−Ｉ線方向に見た斜視図を、図４（ｂ）は、図４（ａ）中、ＩＶ−ＩＶ線に従う概略的な断面図であり、上杵用の粉体材料の塗布装置の近傍に設けられる吸引ダクトがともに示されている。
図５は、吸引ダクトの吸引口を中心にして、その形状を概略的に示す斜視図である。
図６は、下杵用の粉体材料の塗布装置を概略的に説明する図であり、図６（ａ）は、図２中、ＩＩ−ＩＩ線方向に見た斜視図を、図６（ｂ）は、図６（ａ）中、ＶＩ−ＶＩ線に従う概略的な断面図であり、また、図６（ｃ）は、図６（ｂ）に示した状態から一定時間が経過した状態を概略的に示す断面図である。
図７は、図１中、ＶＩＩ部分を更に拡大して概略的に示す断面図である。
図８は、弾性膜体を概略的に示す平面図である。
図９は、分散室を平面視した場合の、分散室に設ける空気脈動波導入口の位置を模式的に示す平面図であり、図９（ａ）は、空気脈動波導入口の理想的な取付け位置を説明する図であり、また、図９（ｂ）は、空気脈動波導入口５５ａの実質的に可能な取付け位置を説明する図である。
図１０は、分散室を平面視した場合の、分散室に設ける空気脈動波導入口と排出口との位置関係を模式的に説明する図であり、図１０（ａ）は、空気脈動波導入口と排出口との実質的に可能な位置関係を説明する図であり、また、図１０（ｂ）は、空気脈動波導入口と排出口との好ましい位置関係を説明する図である。
図１１は、分散室内に、空気脈動波を送り込んだ際に、弾性膜体に生じる現象を模式的に説明する説明図である。
図１２は、本発明に好適な空気脈動波発生装置を概略的に示す断面図である。
図１３は、本発明に係る下杵用の粉体材料の塗布装置の他の例を概略的に示す平面図である。
図１４は、本発明に係る外部滑沢式打錠機の他の一例を概略的に示す全体構成図である。
図１５は、図１４に示す外部滑沢式打錠機を構成するロータリ型打錠機の回転テーブル、上杵用の粉体材料の塗布装置及び下杵用の粉体材料の塗布装置の配置を概略的に示す平面図である。
図１６は、図１５に示す回転テーブルを、成形材料充填ポイントと滑沢剤塗布ポイントとの間で切断して展開した模式的な展開図を示している。
図１７は、本発明に係る粉体材料の塗布装置を備える外部滑沢式打錠機の一例を概略的に示す全体構成図である。
図１８は、図１７に示す外部滑沢式打錠機を構成するロータリ型打錠機の回転テーブル、粉体材料の塗布装置の配置を概略的に示す平面図である。
図１９は、図１７に示す回転テーブルを、成形材料充填ポイントと滑沢剤塗布ポイントとの間で切断して展開した模式的な展開図を示している。
図２０は、この粉体材料の塗布装置を概略的に示す平面図である。
図２１は、図２０中、ＸＸＩ−ＸＸＩ線に従う概略的な断面図である。
図２２は、図２１中、ＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線に従う概略的な断面図である。
図２３は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
図２４は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
図２５は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
図２６は、図２５中、ＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ線に従う概略的な断面図である。
図２７は、本発明に係る粉体材斜め塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
図２８は、図２７中、ＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＶＩＩＩ線に従う概略的な断面図である。
図２９は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
図３０は、図２９中、ＸＸＸ−ＸＸＸ線に従う概略的な断面図である。
図３１は、本発明に係る外部滑沢式打錠機で用いた、粉体材料の吐出装置の、噴霧量と経過時間との相関関係を示す折れ線グラフである。
図３２は、本発明に係る外部滑沢式打錠機で用いた、粉体材料の吐出装置では、粉体材料貯留室内に貯留する粉体材料の量が噴霧量に影響することを示す、噴霧量と経過時間との相関関係を示す折れ線グラフである。
図３３は、本発明に係る粉体材料の塗布装置の他の一例を概略的に示す平面図である。
図３４は、特開昭５６−１４０９８号公報に記載の従来の外部滑沢式打錠機を用いて錠剤を製造する方法を概略的に示す工程図である。
図３５は、特開平７−１２４２３１号公報に記載の、本発明者等が既に提案している、従来の外部滑沢式打錠機の要部を概略的に示す構成図である。
図３６は、空気脈動波を概略的に示す図であり、図３６（ａ）は、山が正圧で、谷が大気圧の空気脈動波を、又、図３６（ｂ）は、山と谷とがともに正圧の空気脈動波を、各々、例示的に示している。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003983476.tif 000010
【図８】
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【図９】
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【図１０】
0003983476.tif 000013
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
0003983476.tif 000022
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
0003983476.tif 000031
【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
0003983476.tif 000034
【図３２】
0003983476.tif 000035
【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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