Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレームと、外周部がエッジを介してこのフレームに結合されたダイアフラムと、このダイアフラムにそのボビンが結合されるとともに、その一部がマグネットと上部プレートと下部プレートとからなる磁気回路の磁気ギャップに配置されたボイスコイルと、このボイスコイルの中部を保持したダンパーとからなるスピーカであって、前記エッジと前記ダイアフラムと前記ボビンと前記ダンパーは、部品点数の削減のために同じ材料で、樹脂によるインジェクション成形、またはシートの真空成形による一体品で構成するとともに、前記エッジは前記ダイアフラムの前記フレーム側に向かう延長方向に波型コルゲーションを形成して構成され、前記ダンパーは前記ボビンの前記下部プレート側に向かう延長方向に、方向を変えることなく波型コルゲーションを形成して構成され、前記下部プレートの前記マグネットの結合面と同一面に結合したスピーカ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は各種音響機器および情報通信機器に使用されるスピーカに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスピーカについて、図２により説明する。
【０００３】
図２は従来のスピーカの断面図を示したものである。
【０００４】
図２のごとく、着磁されたマグネット１を上部プレート２およびヨーク３により挟み込んで磁気回路４を構成していた。この磁気回路４のヨーク３にフレーム６を結合し、このフレーム６の周縁部にダイアフラム７の外周に位置するエッジ１０を接着していた。このダイアフラム７にボイスコイル８のボビン８ａを結合し、ボイスコイル８を、その一方がフレーム６に結合されたダンパー９にて中心保持して上記磁気回路４の磁気ギャップ５にはまり込むようにしていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のスピーカは、特に小型スピーカの市場からの低価格化要求の中で、部品点数が多く、さらなる低価格化要求に対応できないという課題を有するものであった。
【０００６】
本発明は、部品点数を削減し、コストを低減するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を有する。
【０００８】
本発明の請求項１に記載の発明は、エッジとダイアフラムとボビンとダンパーは、部品点数の削減のために同じ材料で、樹脂によるインジェクション成形、またはシートの真空成形による一体品で構成するとともに、エッジはダイアフラムの前記フレーム側に向かう延長方向に波型コルゲーションを形成して構成し、ダンパーはボビンの下部プレート側に向かう延長方向に、方向を変えることなく波型コルゲーションを形成して構成し、下部プレートの前記マグネットの結合面と同一面に結合した構成としたものである。この構成により、部品点数の削減化ができ、コスト低減を実現することができるとともに、中心保持性能の向上や生産工法の簡略化を実現することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
【００１０】
（実施の形態１）
以下、実施の形態１を用いて、本発明の請求項１に記載の発明について説明する。
【００１１】
図１は本実施形態のスピーカの断面図を示したものである。
【００１２】
図１によると、着磁されたマグネット２１を上部プレート２２および下部プレート２３により挟み込んで構成された磁気回路２４の上部プレート２２に、フレーム２６を結合している。そして、このフレーム２６の周縁部に、ダイアフラム２７の外周にダイアフラムのフレーム側に向かう延長方向にコルゲーションを波型に設けたエッジ３０を設け、このダイアフラム２７のエッジ３０との反対側に、その一部が磁気回路２４の磁気ギャップ２５に配置されたボイスコイル２８とボビン２８ａを設け、このボビン２８ａのダイアフラム２７との反対側に、ボビンの下部プレート側に向かう延長方向に、方向を変えることなくコルゲーションを波型に設けたダンパー２９を設けて下部プレート２３のマグネット２１の結合面と同一面に結合している。ここで、このエッジ３０とダイアフラム２７とボビン２８ａとダンパー２９は同じ材料で一体品で構成している。これは、樹脂によるインジェクション成形やシートの真空成形により構成している。
【００１３】
この構成により、部品点数の削減による生産工数の短縮化と生産工法の簡略化ができ、多大なコスト低減を実現することができる。
【００１４】
また、このように、エッジ３０とダイアフラム２７とボビン２８ａとダンパー２９を一体化して構成することにより、エッジ３０とダイアフラム２７とボビン２８ａとダンパー２９の偏心を防止することができ、スピーカのギャップ不良を低減することもできる。
【００１５】
さらに、ダンパー２９を下部プレート２３に結合していることにより、フレーム２６に結合したときと比較すると、ボイスコイル２８の下方でダンパー２９にて支持することができ、エッジ３０での支持位置との距離を大きく確保することができるため、ローリングの抑制力を増大させることができ、ボイスコイル２８の中心保持性能を向上させることができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上のように、本発明のスピーカは、エッジとダイアフラムとボビンとダンパーを一体品で構成している。
【００１７】
この構成により、部品点数の削減による生産工数の短縮化と生産工法の簡略化ができ、多大なコスト低減を実現することができる。
【００１８】
また、このように、エッジとダイアフラムとボビンとダンパーを一体化して構成することにより、エッジとダイアフラムとボビンとダンパーの偏心を防止することができ、スピーカのギャップ不良を低減することもできる。
【００１９】
さらに、ダンパーを方向を変えることなく下部プレートに結合していることにより、フレームに結合したときと比較すると、ボイスコイルの下方でダンパーにて支持することができ、エッジでの支持位置との距離を大きく確保することができるため、ローリングの抑制力を増大させることができ、ボイスコイルの中心保持性能を向上させることができる。
【００２０】
このように本発明は、多大なコスト低減とギャップ不良を低減することができる優れたスピーカを提供することができ、その工業的価値は非常に大なるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態１におけるスピーカの断面図
【図２】  従来のスピーカの断面図
【符号の説明】
２１  マグネット
２２  上部プレート
２３  下部プレート
２４  磁気回路
２５  磁気ギャップ
２６  フレーム
２７  ダイアフラム
２８  ボイスコイル
２８ａ  ボビン
２９  ダンパー
３０  エッジ
【図１】
0003901012.tif 000002
【図２】
0003901012.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＳｍＦｅ1.5 合金中に必須の添加成分としてＢを含有してなるＳｍＦｅ系磁歪材料であって、
そのＢ含有量がＢ≦０．０１重量％であることを特徴とするＳｍＦｅ系磁歪材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＳｍＦｅ系磁歪材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＳｍＦｅ系磁歪材料において、その低磁場での磁歪性能を向上し、また機械的強度を高めるためには、その結晶粒を微細化することが必要である。
【０００３】
そこで、従来は、熱容量の大きなＣｕ鋳型を用いて鋳造作業を行い、溶湯を急冷凝固させる、といった手段を採用している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の場合には結晶粒の大きさが、Ｃｕ鋳型の形状、熱容量等およびＳｍＦｅ系磁歪材料の比熱、蒸気圧等により左右されるため、大小入混った不均一なものになり易い、といった不具合がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、添加成分であるＢ（ホウ素）による不均一核生成を利用して結晶粒の微細化を達成したＳｍＦｅ系磁歪材料を提供することを目的とする。
【０００６】
前記目的を達成するため本発明によれば、ＳｍＦｅ1.5 合金中に必須の添加成分としてＢ（ホウ素）を含有してなるＳｍＦｅ系磁歪材料であって、そのＢ含有量がＢ≦０．０１重量％であるＳｍＦｅ系磁歪材料が提供される。
【０００７】
本発明において、「ＳｍＦｅ1.5 合金」とは、ＳｍとＦｅの合金であって、Ｆｅの原子モル数がＳｍのそれの１．５倍であるものをいう。そのＳｍＦｅ1.5 合金の溶湯中にＢをＢ≦０．０１重量％（Ｂ＝０重量％は含まない）添加すると、凝固に際し、それらＢが異種物質として機能するため、それらＢ表面にＳｍＦｅ系合金が晶出する、といった不均一核生成が発生する。これにより、ＳｍＦｅ系磁歪材料における結晶粒の微細化が達成される。
【０００８】
このようなＢ添加ＳｍＦｅ系磁歪材料は、実用磁歪材料に要求される磁歪性能を備え、またＢ含有量によっては、Ｂを含まないものよりも優れた磁歪性能を有する。さらにＢ添加ＳｍＦｅ系磁歪材料はＢを含まないものよりも高い硬さを有し、これによりＳｍＦｅ系磁歪材料の高強度化が達成される。
【０００９】
ただし、Ｂ含有量がＢ＞０．０１重量％では、ＳｍＦｅ系磁歪材料の硬さは一層高くなるが、その磁歪性能が実用レベルを下回る。
【００１０】
【発明の実施の形態】
最終組成において、主成分であるＳｍＦｅ1.5 合金（数値の単位は原子モル数）が９９．９９９重量％、また添加成分であるＢが０．００１重量％となるように各成分を配合して原材料を得た。この場合、Ｂは低比重であって他の成分と混合しにくいので、金属間化合物ＦｅＢとして配合した。この配合に当っては、金属間化合物ＦｅＢ2 、ＳｍＢ4 、ＳｍＢ6 等を用いることが可能である。
【００１１】
次いで、原材料を高周波溶解炉を用い、Ａｒ雰囲気中で、且つ減圧下（６００Torr）にて溶解し、その後溶湯を鋳込み温度１２００℃にて銅鋳型に注入してＳｍＦｅ系磁歪材料の例１を得た。
【００１２】
また前記同様の方法で、Ｂ含有量を異にするＳｍＦｅ系磁歪材料の例２〜６およびＳｍＦｅ1.5 合金のみからなるＳｍＦｅ系磁歪材料の例７を得た。
【００１３】
図１は例１の金属組織を、また図２は例７の金属組織をそれぞれ示す顕微鏡写真である。図１，２において、灰色のＳｍＦｅ2 相、黒色のＳｍＦｅ3 相および白色のＳｍ相がそれぞれ観察される。また図１と図２とを比較すると、図１の例１における結晶粒は、図２の例７に比べて微細化されていることが明らかである。これは、例１がＢを含有することに起因する。ただし、ＢはＳｍＦｅ1.5 合金中に固溶しているので、図１には現出しない。
【００１４】
次に、例１〜７に、真空中、８００℃、６時間の加熱、その後炉冷の条件で熱処理を施して、それらの磁歪性能を向上させた。この場合、室温（約２５℃）から８００℃までの昇温速度は５１７℃／ｈに設定された。
【００１５】
その後、例１〜７について磁歪量λおよびビッカース硬さＨＶを測定した。磁歪量λは歪みゲージを用い、例１〜７に１．５ｋＯｅの磁場をかけて測定され、またビッカース硬さＨＶはビッカース硬度計を用い試験荷重１００ｇｆにて測定された。
【００１６】
表１は、例１〜７におけるＢ含有量、磁歪量λおよびビッカース硬さＨＶを示す。
【００１７】
【表１】
0003901259.tif 000002
【００１８】
図３は、表１をグラフ化したものである。図３から明らかなように、Ｂ含有量をＢ≦０．０１重量％に設定された例１〜３は、磁場Ｈ＝１．５ｋＯｅにおける磁歪量λが６００ppm 以上であって、実用磁歪材料に要求される磁歪性能を備え、またビッカース硬さＨＶも、Ｂを含まない例７の場合よりも高い。特に、例１，２のごとく、Ｂ含有量を０．００３重量％以下に設定すると、その磁歪量λおよびビッカース硬さＨＶは、Ｂを含まない例７よりも向上する。
【００１９】
図４は、例１，７における磁場Ｈと磁歪量λとの関係を示す。図４から明らかなように、両曲線の傾き、即ち、磁歪量ゼロからのλ／Ｈをみると、例１の方が例７よりも大きい。つまり、例１においては低磁場域で比較的大きな磁歪量λが現出し、したがって例１は例７よりも優れた応答性を有する。これは例２についても言える。
【００２０】
【発明の効果】
本発明によれば、ＳｍＦｅ1.5 合金の溶湯中にＢ（ホウ素）を、Ｂ≦０．０１重量％添加したので、凝固に際し、それらＢが異種物質として機能して、そのＢの表面にＳｍＦｅ系合金が晶出するといった不均一核生成が発生し、その結果、ＳｍＦｅ系磁歪材料における結晶粒の微細化を達成されて、優れた磁歪性能と機械的強度とを備えたＳｍＦｅ系磁歪材料を提供することができる。ただし、Ｂ含有量がＢ＞０．０１重量％では、ＳｍＦｅ系磁歪材料の硬さは一層高くなるが、その磁歪性能が実用レベルを下回るので、Ｂ含有量は、０．０１重量％以下に限定される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  例１の金属組織を示す顕微鏡写真である。
【図２】  例７の金属組織を示す顕微鏡写真である。
【図３】  Ｂ含有量と、磁歪量λおよびビッカース硬さＨＶとの関係を示すグラフである。
【図４】  磁場Ｈと磁歪量λとの関係を示すグラフである。
【図１】
0003901259.tif 000003
【図２】
0003901259.tif 000004
【図３】
0003901259.tif 000005
【図４】
0003901259.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
再生不能なドラム缶を再資源化する再資源化システムであって、ドラム缶の蓋を切断する切断手段と、蓋が切断されたドラム缶本体の切り口を下側に向けて反転される反転装置と、所定の温度で燃焼させる燃焼手段と、燃焼後のドラム缶本体を冷却する冷却装置と、冷却後のドラム缶本体を破砕するシュレッダーと、破砕された各断片を粒状のペレットにする造粒機と、この造粒機で得られるペレットから粉状のスチール材料を分離するための振動スクリーンと、粒状スチール材料と、粉状スチール材料を夫々各別に収容する容器より成ることを特徴とするドラム缶の再資源化システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、廃棄処理できない不純物の入ったドラム缶を処理して再資源化するドラム缶の再資源化システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ドラム缶は、液体や固体の廃棄物など種々のものを保管したり運搬したりする際に広く使用されている。また、その用途別によって、蓋付き缶や蓋なし缶、あるいは構成材料により種々のものが実用化されている。
【０００３】
従来、このようなドラム缶は腐食などにより使用回数や使用期間に制限がある場合が多く、また収容物が異なると使用できない場合もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来では廃棄処理できない不純物の入ったドラム缶は再資源化することが困難であり、使用済みになると廃棄処分されるので、貴重な資源が無駄になるという問題点があった。
【０００５】
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、廃棄処理できない不純物の入ったドラム缶でも容易に再資源化することができ、貴重な資源を無駄にすることのないドラム缶の再資源化システムを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るドラム缶の再資源化システムは、再生不能なドラム缶を再資源化する再資源化システムであって、ドラム缶の蓋を切断する切断手段と、蓋が切断されたドラム缶本体の切り口を下側に向けて反転される反転装置と、所定の温度で燃焼させる燃焼手段と、燃焼後のドラム缶本体を冷却する冷却装置と、冷却後のドラム缶本体を破砕するシュレッダーと、破砕された各断片を粒状のペレットにする造粒機と、この造粒機で得られるペレットから粉状のスチール材料を分離するための振動スクリーンと、粒状スチール材料と、粉状スチール材料を夫々各別に収容する容器より成るものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の一実施例によるドラム缶の再資源化システムの構成を示すブロック図である。
【０００９】
同図において、１は使用済みのドラム缶が投入される投入口、２は投入されたドラム缶の蓋を切断するカッター（切断手段）、３はその切り口を下側に向けてドラム缶焼成炉（燃焼手段）４に送り込む反転装置で、焼成炉４は投入されたドラム缶を所定の温度で燃焼する。
【００１０】
５は焼成後のドラム缶本体を冷却する冷却装置、６は冷却後のドラム缶本体を破砕する上下２段式の４軸シュレッダー、７は破砕された各断片を粒状のペレットにする造粒機、８は該ペレットから粉状のスチール材料を分離するための振動スクリーンで、粒状スチールペレットは容器９に、粉状スチール材料は容器１０にそれぞれ収納される。
【００１１】
また、１１はドラム缶焼成炉４に設けられた二次燃焼炉で、この二次燃焼炉１１の先には水冷式（湿式）集塵機１２、排風機１３及びサイレンサー１４が順次接続されている。
【００１２】
次に、上記システムの処理の流れについて図２の工程図により詳細に説明する。
【００１３】
まず、投入口１から送り込まれたドラム缶はカッター２により蓋の部分が切断され（Ｓ１）、その切り口が反転装置３により下に向けられて焼成炉４に投入される（Ｓ２）。この焼成炉４では、ドラム缶本体が所定の温度で焼成され（Ｓ３）、これにより塗料や残留物などが燃焼されてガス状となり、二次燃焼炉１１に入る。
【００１４】
次に、焼成炉４から出たドラム缶本体は、冷却装置５によりエアーで冷却された後（Ｓ４）、４軸シュレッダー６に送り込まれる。この４軸シュレッダー６は効率の良い２段式となっており、ドラム缶本体は上部で粗破砕されてから下部で更に細かく破砕される（Ｓ５）。
【００１５】
上記４軸シュレッダー６で破砕されたドラム缶の各断片は、造粒機７により粒状のペレットに形成される（Ｓ６）。そして、このペレットから振動スクリーン８により粉状のスチール材料が分離され（Ｓ７）、粒状のスチールペレットと粉状のスチール材料は各々の容器９，１０に収容される。
【００１６】
このようにして、廃棄処理できない不純物の入ったドラム缶でも容易に再資源化することができ、したがって貴重な資源を無駄にすることはない。
【００１７】
一方、ドラム缶焼成炉４に設けられた二次燃焼炉１１では、ガス状になった塗料や残留物等が更に燃焼され、これにより有害物質が分解される。そして、この排ガスは集塵機１２、排風機１３を経て大気中に放出される。このとき、サイレンサー１４により騒音の発生が抑制される。
【００１８】
また、上記二次燃焼炉１１では１２００°〜１３００℃の温度で燃焼されるので、ＰＣＢの発生も抑えられ、更に水冷式集塵機１２で急冷されるので、ダイオキシンの発生もなく、クリーンなシステムを実現することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、廃棄処理できない不純物の入ったドラム缶でも容易に再資源化することができ、貴重な資源を無駄にすることがないという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施例によるドラム缶の再資源化システムの構成を示すブロック図
【図２】  図１のシステムの処理の流れを示す工程図
【符号の説明】
１  投入口
２  カッター（切断手段）
３  反転装置
４  ドラム缶焼成炉（燃焼手段）
５  冷却装置
６  ４軸シュレッダー
７  造粒機
８  振動スクリーン
【図１】
0003901249.tif 000002
【図２】
0003901249.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホウ素を含有する海水又は濃縮海水からホウ素選択性樹脂を用いてホウ素を分離除去するに当り、ホウ素選択性樹脂を、再生剤として、苛性ソーダを用いることなく、塩酸、硫酸又は硝酸を用いて再生し、再度海水と接触させることによって、アルカリ土類金属の析出による閉塞を起こすことなく、海水からホウ素を分離除去することを特徴とする海水中のホウ素の分離除去方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、海水又は海水淡水化などに際して副生する濃縮された海水などの海水中に含まれるホウ素を分離除去する方法に関する。
【０００２】
ホウ素及びその化合物は硝子材料、医薬品、染料、化粧品等の原料、合金、半導体材料、メッキ浴の成分などとして用いられる有用な元素である。ところでホウ素は自然界においても例えば海水中にはおよそ４mg／Ｌの濃度で含まれている。例えば海岸に隣接した発電所や工場などでは海水を取水し、海水淡水化技術を利用して用水を製造利用している。濃縮された海水は海に放流されている。ホウ素の排水基準は国や地域によって異なるが厳しい規制（例えば１mg／Ｌ以下）が課せられているところもある。このように海水を加工、利用した後放流する場合にホウ素を規制値以下に除去して排出することが必要である。従ってこのような排水中のホウ素の分離、回収処理を効果的に行うことが必要になっている。
【０００３】
【従来の技術】
ホウ素を含有する溶液の処理方法に関しては従来からその含有濃度によって大きく分けて３つの方法があり、それらの効率的、経済的な方法、又は組合せ方法が開発され実施されてきたが、それぞれ一長一短があり、必ずしも満足するものではなかった。一般に１０mg／Ｌ程度以下の低濃度のホウ素含有水からのホウ素を分離、回収するに際しては、イオン交換樹脂又は逆浸透膜などが用いられているが、排水中に他の物質、特にアルカリ土類金属（例えばマグネシウムやカルシウム）を比較的多く含む場合には、元の含有水の濃縮（又は淡水化）操作、或いはｐＨ変化を伴う分離操作によってｐＨが上昇すると、前記アルカリ土類金属などの沈殿を生成し、イオン交換樹脂や逆浸透膜の閉塞現象が起こり、分離回収が妨げられる。従ってこのような閉塞現象を起こさせない技術の開発が求められる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記したアルカリ土類金属などが共存する１０mg／Ｌ以下の濃度のホウ素を含有する海水に対して、ホウ素選択性イオン交換樹脂を用いて、従来問題となっていたアルカリ土類金属の析出による閉塞を起こすことなく、海水中のホウ素を分離除去する方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に従えば、ホウ素を含有する海水又は濃縮海水からホウ素選択性樹脂を用いてホウ素を分離除去するに当り、ホウ素選択性樹脂を、再生剤として、苛性ソーダを用いることなく、塩酸、硫酸又は硝酸を用いて再生し、再度海水と接触させることによって、アルカリ土類金属の析出による閉塞を起こすことなく、海水からホウ素を分離除去することを特徴とする海水中のホウ素の分離除去方法が提供される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１に本発明に従って海水中のホウ素を分離除去する方法のフローを示す。図１において海水又は濃縮された海水１を所定の速度（例えば通水量／樹脂体積比５）でホウ素選択性樹脂を充填したカラム５へ供給して海水排出２より排出する。
【０００７】
ホウ素選択性樹脂は公知であり、例えば住友化学（株）製Ｄｕｏｌｉｔｅ  ＥＳ−３７１Ｎ樹脂、三菱化学（株）製ダイヤイオンＣＲＢ０２などのグルカミン酸型のホウ素選択性樹脂が市販されており、本発明ではこれらの市販品を用いることができる。
【０００８】
本発明に従えば、カラムに充填したホウ素選択性樹脂は、水酸化ナトリウム水溶液を用いることなく、塩酸、硫酸又は硝酸を用いて再生して使用する。
【０００９】
前述の如く、塩酸、硫酸又は硝酸で再生したホウ素選択性樹脂を充填したカラム５に海水１を通水することにより海水中のホウ素はイオン交換樹脂に吸着除去され、海水は処理海水として排出される（海水排出２）。この海水排出２中のホウ素濃度を検出して或る所定の設定値まで上昇した時点（樹脂の交換能力に達した時点）で、或いは予じめ定めたサイクル時間に従って、海水の通水を一旦停止するか、又は二基以上のカラム５を並列に設置している場合にはカラム５を切替えて、ホウ素を吸着したホウ素選択性樹脂を再生する。この再生には使用するホウ素選択性樹脂の型に従って再生剤として塩酸、硫酸又は硝酸を用いて再生剤をカラム５に注入し（再生剤注入３）、カラム５を通して排出して（再生剤排出４）、所定の再生を終了する。このようにして再生されたホウ素選択性樹脂を含む充填カラム５は再び海水からホウ素を分離除去するプロセスに供される。
【００１０】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明の技術的範囲をこれらの実施例に限定するものでないことはいうまでもない。
【００１１】
例１（実施例）
海水を想定して塩分が海水の０．５，１及び２倍でホウ素（Ｂ）濃度が６mg／Ｌ、マグネシウム（Ｍｇ）濃度が１０００、カルシウム（Ｃａ）濃度が４００mg／Ｌの擬似液を調製し、図１に示すようなフローで液中のホウ素を除去した。使用したホウ素選択性樹脂は住友化学製Ｄｕｏｌｉｔｅ  ＥＳ−３７１Ｎであり、再生は４％塩酸水溶液及び４％水酸化ナトリウム水溶液を用いて実施した。結果を表Ｉに示す。
【００１２】
【表１】
0003901576.tif 000002
【００１３】
表Ｉにおいて閉塞は海水の通水流速が初期流速の５０％になった時点で閉塞とした。
【００１４】
例２（実施例）
海水の淡水化操作によって排出水中の塩濃度が上昇した場合にも本発明が有効であることを示す。
本例は、茨城県日立港で採取した実際の海水を標準の海水として、純水を用いて希釈するか、又は赤穂の天塩を添加して高塩濃度海水を調製した。これらを例１と同様に酸再生した。なお、塩酸水溶液に代えて５％硫酸水溶液を再生剤として用いた。結果を表IIに示す。
【００１５】
【表２】
0003901576.tif 000003
【００１６】
表IIの結果から明らかなように、塩濃度が高くなっても破過まで析出物による閉塞を起すことなく海水からホウ素を除去することができた。
【００１７】
例３
茨城県日立港で採取した実際の海水を標準の海水として、希釈の場合は純水を用い、高塩濃度水は赤穂の天塩を添加して、試験した。これらを例１と同様にして処理し、結果を表III に示した。なお、再生は硫酸−水酸化ナトリウムによった。
【００１８】
【表３】
0003901576.tif 000004
【００１９】
【発明の効果】
上記実施例に示したように、本発明に従えば、ホウ素選択性樹脂を、水酸化ナトリウム水溶液を用いることなく、再生剤として塩酸、硫酸又は硝酸を用いて再生することにより、海水中に含まれるホウ素を、アルカリ土類金属などの析出による閉塞を起すことなく効果的に除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に従った海水よりホウ素を分離除去する方法のフローを説明する図面である。
【符号の説明】
１…海水通水
２…海水排出
３…再生剤注入
４…再生剤排出
５…樹脂充填カラム
【図１】
0003901576.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸筒本体１の外周部に装着するグリップゴム２に孔部３を設けて、軸筒本体１に設けたキャップ係止用の凸部４を孔部３からグリップゴム２の外側へ突出させたことを特徴とする軸筒にグリップゴムを装着した筆記具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は軸筒にグリップゴムを装着した筆記具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
軸筒において指で握る箇所にソフトな材質のグリップゴムを装着した各種の筆記具が公知である。このようなグリップゴム付き筆記具にキャップを嵌合する場合、従来のものは、図４に示すように、軸筒本体８においてグリップゴム９を装着した箇所より前方部位にキャップ係止用の凸部１０を設けていた。
【０００３】
従来品は上記のようにキャップ係止用の凸部１０より後にグリップゴム９を配置しているので、筆先部１１からグリップゴム９までの距離が長く、指で握った場合に指先がグリップゴム９に触れず、グリップゴム９より前方箇所を握ることになって、グリップゴム９が用をなさない場合があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、指先が確実にグリップゴムに触れるように筆先部からグリップゴムまでの距離を短縮することができて、かつ、キャップ係止用の凸部も不都合なく軸筒本体に設けることができるグリップゴム付きキャップ式筆記具の提供を課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の軸筒にグリップゴムを装着した筆記具は、上記の課題を解決するために、軸筒本体１の外周部に装着するグリップゴム２に孔部３を設けて、軸筒本体１に設けたキャップ係止用の凸部４を孔部３からグリップゴム２の外側へ突出させたことを特徴とする、という構成を採るものである。
【０００６】
【作用】
グリップゴム２に孔部３を設けて、軸筒本体１に設けたキャップ係止用の凸部４を孔部３からグリップゴム２の外側へ突出させるので、凸部４を設ける位置はグリップゴム２の範囲内となり、グリップゴム２より前方へ設けないですむ。したがって、その分だけグリップゴム２を前方へ移動させて筆先部５とグリップゴム２間の距離を縮めることができ、指で握った場合に指先が確実にグリップゴム２に触れるようになる。
【０００７】
【実施例】
以下、図１乃至図３に示した本発明の実施例について説明する。まず、図１に示すように、軸筒において握った場合に指が接触する筆先部５に近い前端部に弾性を有するグリップゴム２を装着している。このグリップゴム２は、図２に示すようにプラスチック製の軸筒本体１を覆っていて、その後端近傍の周方向の４箇所に孔部３を設けている。また、グリップゴム２の内側の軸筒本体１において、グリップゴム２の孔部３と対応する位置には凸部４を設けていて、その凸部４は孔部３からグリップゴム２の外側へ０．２ｍｍ以上突出している。この凸部４は図３に示すように、筆先部５を覆うキャップ６を軸筒に被着した場合に、キャップ６の内面に突設した周方向の突条７と係止してキャップ６を固定する。
【０００８】
【発明の効果】
本発明は上記のように、軸筒本体１の外周部に装着するグリップゴム２に孔部３を設けて、軸筒本体１に設けたキャップ係止用の凸部４を孔部３からグリップゴム２の外側へ突出させたので、キャップ係止用の凸部４をグリップゴム２の範囲内に位置させることができ、グリップゴム２を凸部４より後方へ配置しないですみ、その分だけグリップゴム２を筆先部５へ近付けることができて、指で握った場合に指を確実にグリップゴム２へ接触させることができる。
また、グリップゴム２を凸部４より後方へ配置する必要がないのでデザイン上の制約が減るという利点もある。
さらに、グリップゴム２の孔部３に軸筒本体１の凸部４が嵌合するのでグリップゴムの回転防止効果も得られるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】キャップを外した状態の側面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線における断面図である。
【図３】キャップを被着した状態の一部切断側面図である。
【図４】従来例を示すもので、キャップを外した状態の側面図である。
【符号の説明】
１  軸筒本体
２  グリップゴム
３  孔部
４  凸部
５  筆先部
６  キャップ
７  突条
８  軸筒本体
９  グリップゴム
１０  凸部
１１  筆先部
【図１】
0003901325.tif 000002
【図２】
0003901325.tif 000003
【図３】
0003901325.tif 000004
【図４】
0003901325.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
挿着されるウェット式のシリンダライナの周囲にウォータジャケットが形成される内燃機関のシリンダブロックにおいて、
シリンダブロックの両側面に、シリンダ配列方向に沿うウォータジャケット外壁の外側にそれぞれブロック外壁を形成して、シリンダブロックの両側のウォータジャケット部位全面を二重壁構造とすると共に、
一方のウォータジャケット外壁とブロック外壁との間をウォータジャケットへの冷却水通路空間とし、他方のウォータジャケット外壁とブロック外壁との間をシリンダヘッド側からのオイルを戻すオイル戻し空間とし、
前記冷却水通路空間は、機関の排気経路側に設けることを特徴とする内燃機関のシリンダブロック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、内燃機関のシリンダブロックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ウェット式のシリンダライナが用いられるシリンダブロックは、シリンダライナの外周にウォータジャケットが形成され、ウォータジャケットにはシリンダ配列方向に沿ってウォータジャケット外壁に設けられた冷却水通路より冷却水が導入されるようになっている。
【０００３】
また、このようなシリンダブロックに、ウォータジャケット外壁の外側にさらに外壁が形成され、その間の空間を通してシリンダヘッド側からのオイルをオイルパン側へ戻すようにしたものが考えられている（実開平６ー６３８２５号）。また、特開平９ー２０９８２１号、６ー６６１９９号公報等も知られているが、これらはいずれもドライ式ライナを用いたシリンダブロックの技術で本願とは無関係である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような実開平６ー６３８２５号に開示のシリンダブロックは、片側は、ウォータジャケット外壁の外側にさらに外壁が設けられているため、エンジンの騒音が低減されるが、もう片側は、ウォータジャケット外壁がブロック外壁となっていたため、その分エンジンの騒音が放出されてしまうという問題がある。
【０００５】
この発明は、このような問題点を解決することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、挿着されるウェット式のシリンダライナの周囲にウォータジャケットが形成される内燃機関のシリンダブロックにおいて、シリンダブロックの両側面に、シリンダ配列方向に沿うウォータジャケット外壁の外側にそれぞれブロック外壁を形成して、シリンダブロックの両側のウォータジャケット部位全面を二重壁構造とすると共に、一方のウォータジャケット外壁とブロック外壁との間をウォータジャケットへの冷却水通路空間とし、他方のウォータジャケット外壁とブロック外壁との間をシリンダヘッド側からのオイルを戻すオイル戻し空間とし、前記冷却水通路空間は、機関の排気経路側に設ける。
【０００８】
【発明の効果】
第１の発明によれば、エンジン音の遮音性が向上し、エンジン騒音を十分に低減できる。また、ウォータジャケット外壁の外側にさらにブロック外壁を設け、二重壁構造としたので、全体として剛性も高まり、振動の低減も図れる。
【０００９】
また、シリンダブロックの排気の排出側にある熱負荷の大きい部位の良好な冷却性を確保できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１１】
図１〜図３は、ディーゼルエンジンのシリンダブロック１０を示すものである。
【００１２】
シリンダブロック１０には、ブロック前後方向に各シリンダが配列されるように、ブロック上面にそれぞれウェット式のシリンダライナ１１の挿入口１２が形成され、挿入された各シリンダライナ１１は、それぞれ挿入口１２および内方の環状部１３，１４に支持される。
【００１３】
それぞれシリンダライナ１１の回りには、挿入口１２の開口端から環状部１４にかけて形成されたウォータジャケット外壁１５によって、それぞれシリンダライナ１１の外周にウォータジャケット１６が形成される。隣合うシリンダの間のウォータジャケット外壁１５は一体に形成される。
【００１４】
そして、このシリンダブロック１０の両側面に、シリンダ配列方向に沿うウォータジャケット外壁１５の外側にそれぞれブロック外壁１７，１８が形成され、二重壁構造に形成される。
【００１５】
この片側のウォータジャケット外壁１５とブロック外壁１７との間はウォータジャケット１６への冷却水通路空間１９に、もう片側のウォータジャケット外壁１５とブロック外壁１８との間はシリンダヘッド側からのオイルを戻すオイル戻し空間２０に形成される。
【００１６】
冷却水通路空間１９は、各シリンダの排気の排出側（排気経路側）に形成される。冷却水通路空間１９のブロック外壁１７には、所定の位置にウォータポンプからの冷却水を冷却水通路空間１９に導く冷却水入口２１が設けられ、冷却水通路空間１９に面するウォータジャケット外壁１５には、冷却水通路空間１９に入った冷却水をそれぞれウォータジャケット１６に導く開口２２が形成される。図示しないが、シリンダブロック１０の冷却水通路空間１９ならびにウォータジャケット１６の上部には、冷却水通路空間１９内ならびにウォータジャケット１６内の冷却水をシリンダヘッド側に送る導孔が形成される。
【００１７】
オイル戻し空間２０は、各シリンダの吸気の吸入側（吸気経路側）に形成される。シリンダブロック１０のオイル戻し空間２０の上部には、図示しないがシリンダヘッド側からのオイルを落とすオイル落とし孔が形成され、オイル戻し空間２０の下部には、オイル戻し空間２０に入ったオイルをオイルパン側に逃すオイル逃がし孔２３が形成される。
【００１８】
なお、図中２５はクランク軸の軸受部、２６はスカート部、２７，２８はオイルギャラリ等を示す。
【００１９】
このように、シリンダブロック１０の両側面に、シリンダ配列方向に沿うウォータジャケット外壁１５の外側にそれぞれブロック外壁１７，１８を形成して、二重壁構造としたので、エンジン音が的確に遮音され、エンジン騒音が十分に低減される。また、ウォータジャケット外壁１５の外側にさらにブロック外壁１７，１８を設け、二重壁構造としたので、全体として剛性も高まり、振動の低減も図れる。
【００２０】
また、エンジンの排気経路側に冷却水が満たされる冷却水通路空間１９を形成したので、シリンダブロック１０の排気の排出側にあって熱負荷の大きい部位の良好な冷却性が確保される。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態を示すシリンダ中心を通る断面図である。
【図２】シリンダ間の断面図である。
【図３】シリンダ列方向の横断面図である。
【符号の説明】
１０  シリンダブロック
１１  シリンダライナ
１５  ウォータジャケット外壁
１６  ウォータジャケット
１７，１８  ブロック外壁
１９  冷却水通路空間
２０  オイル戻し空間
２１  冷却水入口
２２  開口
２３  オイル逃がし孔
【図１】
0003901335.tif 000002
【図２】
0003901335.tif 000003
【図３】
0003901335.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
着肉盤４を装着した容器本体１の底板１３の裏側にオモリ１５を嵌合可能な凹部１４に脱着自在に設けると共に、その凹部１４の側壁の複数箇所にオモリ１５の外縁部を掛止可能で、かつ、弾性変形によってオモリ１５が乗り越え可能な突起１６を設けたことを特徴とする押し印用着肉具。
【請求項２】
凹部１４の脇に凹部１４と連通して、そこから凹部１４に嵌合したオモリ１５の裏側にコイン１８の端部を差し込み可能とする窪み１７を設けた請求項１記載の押し印用着肉具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は朱肉入れやスタンプ台等の押し印用着肉具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の押し印用着肉具では、印判への着肉時に、着肉盤の表布が印面に吸着して持ち上げられるのを防止するために、着肉盤を装着した容器本体の内部にオモリを収納している。
【０００３】
上記のような従来の押し印用着肉具は、廃棄する場合に、分解してオモリを取り外すのが面倒なので、オモリを付けたまま不燃物として廃棄することが多かった。すなわち、分別廃棄されることは少なかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、廃棄時にオモリをその他の部材から容易に取り外して分別廃棄することができ、資源のリサイクルや、ゴミ処理問題に寄与できる押し印用着肉具の提供を課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明の押し印用着肉具は、着肉盤４を装着した容器本体１の底板１３の裏側にオモリ１５を嵌合可能な凹部１４に脱着自在に設けると共に、その凹部１４の側壁の複数箇所にオモリ１５の外縁部を掛止可能で、かつ、弾性変形によってオモリ１５が乗り越え可能な突起１６を設けたことを特徴とする、という構成を採るものである。
【０００６】
なお、オモリ１５を脱着自在とするための具体的な構成としては、容器本体１の底板１３の裏側にオモリ１５を嵌合可能な凹部１４を設けると共に、その凹部１４の側壁の複数箇所にオモリ１５の外縁部を掛止可能で、かつ、弾性変形によってオモリ１５が乗り越え可能な突起１６を設けることが好ましい。
【０００７】
また、オモリ１５の取り外しを容易にするために、凹部１４の脇に凹部１４と連通して、そこから凹部１４に嵌合したオモリ１５の裏側にコイン１８の端部を差し込み可能とする窪み１７を設けることが好ましい。
【０００８】
【実施例】
以下、図示した実施例について説明する。まず、図３に示すように、容器本体１は円形の外壁２の内側に適宜な間隔を置いて同じく円形の内壁３を立設し、その内壁３の内側の内底面の中心部に円形の着肉盤載置台５を設けている。なお、着肉盤載置台５の周囲には多数のリブ６を放射状に設けている。この着肉盤載置台５及びリブ６の上に、すなわち、内壁３の内側の内底面の上に、図１及び図２に示すように着肉盤４を収容している。
【０００９】
着肉盤４は、図１に示すように、一番下に位置するクッション材７と、そのクッション材７の上に積層するインク含浸体８と、インク含浸体８の上に張設された表布９とによって構成され、その表布９は周辺部をリング状の支え枠１０と押え枠１１とに挟まれた状態で止着されている。なお、支え枠１０と押え枠１１は表布９を挟んで一体的に溶着され、さらに、押え枠１１は容器本体１の外壁２に溶着されている。
【００１０】
なお、容器本体１の上には着肉盤４を覆う蓋１２が脱着自在となっている。
【００１１】
次に、容器本体１の底板１３の裏側、すなわち、容器本体１の外底面には、図４に示すように凹部１４を形成している。また、その凹部１４の側壁の複数箇所には突起１６を設けている。オモリ１５は、図１及び図２に示すように、凹部１４に嵌合し、かつ、その周縁部は突起１６に掛止している。なお、容器本体１はプラスチック製で、オモリ１５は鋼板製であり、オモリ１５は突起１６を弾性変形により乗り越え可能となっている。すなわち、オモリ１５は凹部１４に対して脱着自在である。
【００１２】
凹部１４の脇には、図４に示すように凹部１４と連通した窪み１７を設け、その窪み１７から凹部１４に嵌合したオモリ１５の裏側に、図５に示すようにコイン１８の端部を差し込み可能としている。
【００１３】
なお、容器本体１、蓋１２、支え枠１０及び押え枠１１にはポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂を、又、インク含浸体８及びクッション材７にはポリエチレン、ポリプロピレン等のフェルトを、又、表布９にはポリエステル等の合成繊維を用いることが好ましい。これらは、焼却処分しても有害ガスを発生しないからである。また、再生材料を用いれば、より好ましい。
【００１４】
【発明の効果】
本発明の押し印用着肉具は上記のように、着肉盤４を装着した容器本体１の底板１３の裏側にオモリ１５を脱着自在に配したので、廃棄する場合に、オモリ１５と他の部材とを分別して、オモリ１５を再利用すると共に、その他の部材を焼却することができるので、資源のリサイクルや、ゴミ処理問題に寄与することができる。また、請求項１記載のように構成すれば、オモリ１５の脱着が容易であるとともに、容器本体１の構造もシンプルになすことができる。また、請求項２記載のように構成すれば、さらに、オモリ１５の取り外しが容易化するという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】半断面図である。
【図２】半断面斜視図である。
【図３】容器本体の表側の半断面斜視図である。
【図４】容器本体の裏側の半断面斜視図である。
【図５】コインでオモリを取り外す状態を示す半断面斜視図である。
【符号の説明】
１ 容器本体
２ 外壁
３ 内壁
４ 着肉盤
５ 着肉盤載置台
６ リブ
７ クッション材
８ インク含浸体
９ 表布
１０ 支え枠
１１ 押え枠
１２ 蓋
１３ 底板
１４ 凹部
１５ オモリ
１６ 突起
１７ 窪み
１８ コイン
【図１】
0003901331.tif 000002
【図２】
0003901331.tif 000003
【図３】
0003901331.tif 000004
【図４】
0003901331.tif 000005
【図５】
0003901331.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のルーフパネルの車幅方向の両端部分に前後方向に取付けられたルーフレールの前後端部の少なくとも一方に、フレキシブルパイプの先端部に取付けられたランプが、前記フレキシブルパイプを前記ルーフレール内に引出可能に保持させた状態で配置されたことを特徴とする車両用ランプ。
【請求項２】
両側のルーフレールの後端部にリアスポイラが一体に形成されると共に、このリアスポイラの後端部にランプが配置されたことを特徴とする請求項１の車両用ランプ。
【請求項３】
ランプに、自車の周辺領域を視界とするミラーを取付けたことを特徴とする請求項１又は２の車両用ランプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、運転席から自車の周辺領域の障害物を確認するために車室外を照明する車両用ランプに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の車両用ランプとしては、リヤスポイラ或はドアミラーに取付けたのが周知であり、夜間の駐車等に際して周囲の障害物を確認できる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらのランプはいずれも位置が固定されており、照明範囲が配置位置に対応して限定される欠点がある。
【０００４】
本発明は、このような点に鑑みて、ランプの位置を大幅に可変の冒頭の述べた類の車両用ランプを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、この目的を達成するために、請求項１により、車両のルーフパネルの車幅方向の両端部分に前後方向に取付けられたルーフレールの前後端部の少なくとも一方に、フレキシブルパイプの先端部に取付けられたランプが、フレキシブルパイプをルーフレール内に引出可能に保持させた状態で配置されたことを特徴とする。
【０００６】
ランプはルーフレールの前端部又は後端部から引出してその位置を可変でき、さらにフレキシブルパイプの可撓性を利用して引出し位置でランプ位置或は照明方向を調整できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１乃至図３を基に本発明の実施の形態の一例による車両用ランプを説明する。車両のルーフパネル１には、その車幅方向の両端部分に前後方向に一対の中空状のルーフレール２が取付けられている。それぞれの前後端部にはフレキシブルパイプ９を引出し及び回転可能に格納され、その先端部にフレキシブルパイプ９内を通して配線されたミラー付ランプ１０が取付けられている。
【０００８】
そのランプハウジング１１は、図２に示すように、ルーフレール２の後端部の本来の形状に対応してフレーム状に形成され、内側面１５を残して底面１６を利用した上面凹状のアンカ部２ａに係合状態で着座される。ランプハウジング１１には、ミラー付ランプ１０の外側面１２ａ、上面１２ｂ及び端面１２ｃを形成するランプレンズ１２が取付けられ、内側面にはミラー１３が取付けられている。前端部のミラー付ランプ１０もルーフレール２の前端部の本来の形状に対応して同様に形成されている。
【０００９】
フレキシブルパイプ９は、図３に示すように、ルーフレール２に収納された外筒２０に収納され、その内周面に複数個づつ前後方向へ間欠的に取付けられたばね付勢のボール２１により、回転自在及びスライド自在に保持されている。その端部２０ａはフレキシブルパイプ９の端部に設けられたフランジ部１４を拘束するストッパとして機能する。フレキシブルパイプ９からは、ランプハウジング１１に取付けられたバルブに接続するコイル状ケーブル２３が導出されている。
【００１０】
通常状態では、フレキシブルパイプ９はボール２１で保持されると共に、ランプ１０が浅い凹状のアンカ部２ａに着座している。狭い駐車場、車庫等で点灯されるとルーフレール２の前後端部から特に側方が照明される。例えば、図１で二点鎖線で示すように、通常位置よりもさらに後方を照明したい場合、手動操作でランプ１０を後方へ引出し、さらに回転位置を調整することにより、確認したい領域に調整することができる。その際、上面或は端面のレンズを通して広い範囲を照明することができる。ボデーラインに沿ってフレキシブルパイプ９を曲げて照明領域をさらに調整することができる。
【００１１】
同様に、前方へもストッパで制限される範囲で引き出すことができ、他方のルーフレール２の側でも任意の引出位置で広い周辺範囲にわたり照明できる。昼間は、ランプ１０を点灯することなく、ミラー１３のみを用いて死角を写すことができる。
【００１２】
図４は両側のルーフレール２の後部にリアスポイラ３が一体に形成された別の実施の形態を示す。リアスポイラ３の両端部の裏面及びアンカ部間にミラー付ランプ３０を収納する収納部３ａが形成されている。この場合もその外側面３０ａ及び端面３０ｂの一部を形成するランプレンズ３２が取付けられ、内側面にはミラー３３が取付けられている。
【００１３】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、夜間においても駐車場等においてヘッドライトの照明範囲外の周辺の広い範囲を確認ができ、安全性の向上が図れる。狭いスペースでの車庫入れに特に好都合である。請求項３の発明によれば、照明状態でミラーにより死角を確認することが可能となり、昼間でも照明することなく周面の死角を確認することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による車両用ランプの側面図である。
【図２】同車両用ランプのランプ部分の斜視図である。
【図３】同車両用ランプのフレキシブルパイプの格納状態を示す内部側面図及び断面図である。
【図４】別の実施の形態による車両用ランプの斜視図である。
【符号の説明】
２  ルーフレール
３  リヤスポイラ
９  フレキシブルパイプ
１０、３０  ランプ
１３、３３  ミラー
【図１】
0003901354.tif 000002
【図２】
0003901354.tif 000003
【図３】
0003901354.tif 000004
【図４】
0003901354.tif 000005