(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性材料により筒状に形成され内部が燃料通路となった磁性筒体と、該磁性筒体に設けられ噴射口を囲んで弁座が形成された弁座部材と、前記磁性筒体内に変位可能に設けられ電磁アクチュエータが作動することにより該弁座部材の弁座に離着座する弁体とからなる燃料噴射弁において、
前記磁性筒体は、その軸方向一側に位置する弁座部材取付部と、該弁座部材取付部の軸方向他側に段部を介して一体形成され該弁座部材取付部よりも拡径したアクチュエータ取付部と、該アクチュエータ取付部の軸方向他側に段部を介して一体形成され該アクチュエータ取付部よりも拡径した樹脂カバー形成部とを含んだ段付き状の筒体として、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料を用いて形成し、
前記磁性筒体の弁座部材取付部内には前記弁座部材を嵌合して設け、前記アクチュエータ取付部の外周側には前記電磁アクチュエータを設け、前記樹脂カバー形成部の外周側には、前記電磁アクチュエータに給電するコネクタが一体に樹脂成形された樹脂カバーを設ける構成としたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記磁性筒体のフェライト系ステンレス材料は前記チタンを０．２〜０．６重量％含有してなる請求項１に記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記磁性筒体のフェライト系ステンレス材料は炭素を０．０１〜０．１２重量％含有し、該炭素の含有率よりも前記チタンの含有率が大きくなるように形成してなる請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
前記磁性筒体は、前記チタンを含有したフェライト系ステンレス材料からなる金属板を、深絞り加工手段により筒状に塑性変形させて形成してなる請求項１，２または３に記載の燃料噴射弁。
【請求項５】
前記磁性筒体内には前記弁体と軸方向の隙間を挟んで対面するコア部材を設け、前記磁性筒体には前記隙間が形成される位置で前記磁性筒体の磁気抵抗を増大させる薄肉部を設けてなる請求項１，２，３または４に記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車用エンジン等に燃料を噴射するのに好適に用いられる燃料噴射弁に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、例えば自動車用エンジン等に用いられる燃料噴射弁は、弁ケーシング内に弁体が変位可能に挿通されている。そして、噴射弁の作動時には、電磁コイル等のアクチュエータが作動することによって弁体が開弁すると、弁ケーシング内の燃料通路に供給される燃料がエンジンの吸気管等に向けて噴射されるものである（例えばドイツ特許公開ＤＥ１９５４７４０６Ａ１号公報、特開２０００−８９９０号公報等）。
【０００３】
この種の従来技術による燃料噴射弁は、弁ケーシングの本体部分が磁性筒体により構成されている。そして、磁性筒体は、例えば電磁ステンレス鋼（ＳＵＳ４３０）等を用いた細長い金属パイプからなり、絞り加工等の手段によって加工成形されている。この場合、磁性筒体は、噴射弁を軽量化するために、強度的に許される範囲内で可能な限り薄肉化されていることが多い。
【０００４】
そして、磁性筒体の先端側には、例えば金属製のホルダ等を介して筒状の弁座部材が設けられ、該弁座部材には、磁性筒体内に挿通された弁体が離着座する弁座が設けられている。また、磁性筒体の基端側内周には、電磁コイルの作動時に弁体を磁気的に吸着して開弁させるコア部材が設けられている。また、磁性筒体の外周側には電磁コイルと樹脂カバーとが設けられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術では、例えばＳＵＳ４３０等の一般的に広く知られている電磁ステンレス鋼を細長いパイプ状に加工成形することにより、磁性筒体を形成する構成としている。この場合、磁性筒体の形成時には、絞り加工等の手段によって金属材料をパイプ状に塑性変形させつつ、その全長を薄肉に形成する必要がある。また、噴射弁の設計時には、例えば弁座部材、電磁アクチュエータ、コア部材等からなる各部品の取付部位や位置決め部位を磁性筒体に設けるため、磁性筒体を段付き筒状に形成したい場合もある。
【０００６】
しかし、磁性筒体の形成時には、その肉厚を絞り加工等の手段によって薄肉化したり、磁性筒体を複雑な段付き形状等に成形しようとすると、金属材料が薄肉で複雑な形状に追従できないことがあり、磁性筒体には成形工程の途中で亀裂、破断等の損傷が生じ易くなる。
【０００７】
このため、従来技術では、磁性筒体の歩留まりが低下し、噴射弁を効率よく製造できないばかりでなく、成形時の無理な変形等によって磁性筒体の強度にばらつきが生じる虞れがあり、信頼性が低下するという問題がある。
【０００８】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、例えば磁性筒体を薄肉で複雑な形状に成形する場合でも、その加工成形を容易に行うことができ、磁性筒体の強度を安定的に保持できると共に、生産性、信頼性を向上できるようにした燃料噴射弁を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために本発明は、磁性材料により筒状に形成され内部が燃料通路となった磁性筒体と、該磁性筒体に設けられ噴射口を囲んで弁座が形成された弁座部材と、前記磁性筒体内に変位可能に設けられ電磁アクチュエータが作動することにより該弁座部材の弁座に離着座する弁体とからなる燃料噴射弁に適用される。
【００１０】
そして、請求項１の発明が採用する構成の特徴は、磁性筒体は、その軸方向一側に位置する弁座部材取付部と、該弁座部材取付部の軸方向他側に段部を介して一体形成され該弁座部材取付部よりも拡径したアクチュエータ取付部と、該アクチュエータ取付部の軸方向他側に段部を介して一体形成され該アクチュエータ取付部よりも拡径した樹脂カバー形成部とを含んだ段付き状の筒体として、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料を用いて形成し、前記磁性筒体の弁座部材取付部内には弁座部材を嵌合して設け、前記アクチュエータ取付部の外周側には電磁アクチュエータを設け、前記樹脂カバー形成部の外周側には、電磁アクチュエータに給電するコネクタが一体に樹脂成形された樹脂カバーを設ける構成としたことにある。
【００１１】
このように構成することにより、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料を用いて、軸方向一側に位置する弁座部材取付部と、該弁座部材取付部の軸方向他側に拡径して一体形成されたアクチュエータ取付部と、該アクチュエータ取付部の軸方向他側に拡径して一体形成された樹脂カバー形成部とを含んだ段付き状の磁性筒体を容易に加工成形することができる。そして、該磁性筒体の弁座部材取付部には、例えば弁座部材の取付部位を、アクチュエータ取付部には電磁アクチュエータの取付部位を形成でき、樹脂カバー形成部には、コネクタが一体に樹脂成形された樹脂カバーを設けることができる。しかも、フェライト系ステンレス材料にチタンを含有させることによって、磁性筒体の強度、耐食性を確保しつつ、その柔軟性（伸び）を高めることができる。従って、磁性筒体の形成時には、例えばプレス加工、ロール加工等の手段によりステンレス材料を安定的に塑性変形させることができ、その加工性を向上させることができる。
【００１２】
また、請求項２の発明によると、磁性筒体のフェライト系ステンレス材料は前記チタンを０．２〜０．６重量％含有する構成としている。
【００１３】
これにより、磁性筒体となるステンレス材料の硬度を許容範囲内で適度に柔らかく形成でき、またステンレス材料の伸びを増大させることができるので、複雑な形状の磁性筒体であっても、その加工成形を容易に行うことができる。
【００１４】
また、請求項３の発明によると、磁性筒体のフェライト系ステンレス材料は炭素を０．０１〜０．１２重量％含有し、該炭素の含有率よりも前記チタンの含有率が大きくなるように形成する構成としている。
【００１５】
これにより、ステンレス材料中に含まれる炭素の含有量を小さく抑えてフェライト系ステンレス材料を形成でき、その耐食性を向上させることができる。また、炭素よりも多くのチタンを含有させることによってステンレス材料に安定した柔軟性を与えることができる。
【００１８】
また、請求項４の発明によると、磁性筒体は、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料からなる金属板を、深絞り加工手段により筒状に塑性変形させて形成する構成としている。
【００１９】
これにより、例えばパンチ等の治具によって薄肉なステンレス鋼板を板厚方向へと筒状に塑性変形させ、磁性筒体を容易に形成することができる。
【００２０】
また、請求項５の発明によると、磁性筒体内には前記弁体と軸方向の隙間を挟んで対面するコア部材を設け、前記磁性筒体には前記隙間が形成される位置で前記磁性筒体の磁気抵抗を増大させる薄肉部を設ける構成としている。
【００２１】
これにより、例えばプレス加工、研削加工等の手段により磁性筒体の長さ方向途中部位に薄肉部を形成でき、この薄肉部は、磁性筒体のうち弁体が配置された部位とコア部材が配置された部位との間を磁気的に遮断することができる。従って、電磁アクチュエータによる磁界が弁体とコア部材との間の隙間を通過するときには、この磁界が磁性筒体によって短絡されるのを防止することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態による燃料噴射弁を、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００２３】
ここで、図１ないし図８は本発明による第１の実施の形態を示し、本実施の形態では、自動車用エンジンに用いられる燃料噴射弁を例に挙げて述べる。
【００２４】
１は燃料噴射弁の外殻をなす弁ケーシングで、該弁ケーシング１は、後述の磁性筒体２、磁性カバー１２、樹脂カバー１４等を含んで構成されている。
【００２５】
２は弁ケーシング１の本体部分を構成する段付き筒状の磁性筒体で、該磁性筒体２は、後述の如くチタンを含有したフェライト系ステンレス材料等からなり、例えば深絞り加工等のプレス加工手段により図１、図７に示す如く段付き形状をなす薄肉な金属パイプとして形成され、例えば０．１〜０．９ｍｍ程度の予め定められた肉厚寸法を有している。
【００２６】
そして、磁性筒体２は、その軸方向一側（先端側）に位置する弁座部材取付部２Ａと、該弁座部材取付部２Ａの軸方向他側（基端側）に段部２Ｂ1を介して形成され、弁座部材取付部２Ａよりも拡径したアクチュエータ取付部２Ｂと、該アクチュエータ取付部２Ｂの基端側に段部２Ｃ1を介して形成され、アクチュエータ取付部２Ｂよりも拡径した樹脂カバー形成部２Ｃとを含んで構成されている。
【００２７】
また、アクチュエータ取付部２Ｂの長さ方向途中部位には、後述の弁体７とコア筒８との間の隙間Ｓを取囲んで環状の薄肉部２Ｄが設けられ、該薄肉部２Ｄは、アクチュエータ取付部２Ｂを、後述の弁体７が変位可能に収容された弁体側筒部２Ｂ2とコア筒８が挿嵌されたコア部材側筒部２Ｂ3とに分割している。そして、薄肉部２Ｄは、弁体側筒部２Ｂ2とコア部材側筒部２Ｂ3との間の磁気抵抗を増大させて両者間を磁気的に遮断し、これらの筒部２Ｂ2，２Ｂ3間で後述の磁界Ｈが短絡されるのを防止している。
【００２８】
ここで、磁性筒体２を構成するステンレス材料について述べると、このステンレス材料は、例えば炭素を０．０１〜０．１２重量％（好ましくは０．０１〜０．０５重量％）含有したフェライト系ステンレス材料として形成されると共に、クロムを１６重量％以上、ニッケルを０．０８重量％以上、チタンを０．２〜０．６重量％含有し、チタンの含有率は炭素の含有率よりも大きく形成されている。
【００２９】
この場合、本実施の形態では、下記表１の実施例１，２または３に示す如く、例えばＳＵＳ４３０Ｍ２、ＳＵＳ４３０Ｍ３、ＳＵＳ４３０ＷＤ等のフェライト系ステンレス材料を用いて磁性筒体２を形成している。
【００３０】
【表１】
0003947369.tif 000002
【００３１】
そして、本実施の形態では、フェライト系ステンレス材料を用いて磁性筒体２の強度、耐食性等を確保すると共に、後述の表２に示す如くチタンによって磁性筒体２の柔軟性（伸び等）を高め、深絞り加工等を行うときの加工性を向上させているものである。
【００３２】
３は磁性筒体２内に設けられた燃料通路で、該燃料通路３は、図１に示す如く磁性筒体２の樹脂カバー形成部２Ｃから弁座部材５の位置まで軸方向に延びている。また、樹脂カバー形成部２Ｃ内には、磁性筒体２の基端側から燃料通路３内に供給される燃料を濾過する燃料フィルタ４が設けられている。
【００３３】
５は磁性筒体２の弁座部材取付部２Ａ内に嵌合して設けられた筒状の弁座部材で、該弁座部材５には、図２に示す如く、燃料通路３内の燃料を外部に噴射する噴射口５Ａと、該噴射口５Ａを取囲んで形成された略円錐状の弁座５Ｂとが設けられている。そして、弁座部材５は、その外周側が弁座部材取付部２Ａと全周に亘って溶接されている。また、弁座部材５の先端面には、複数のノズル孔６Ａが穿設されたノズルプレート６が噴射口５Ａを覆う位置に固着されている。
【００３４】
７は磁性筒体２の弁体側筒部２Ｂ2内に変位可能に収容された弁体で、該弁体７は、図２に示す如く、軸方向に延びた筒状の弁軸７Ａと、該弁軸７Ａの先端側に固着され、弁座部材５の弁座５Ｂに離着座する球状の弁部７Ｂと、例えば磁性金属材料等により弁軸７Ａの基端側に形成され、磁性筒体２内に摺動可能に挿嵌された筒状の吸着部７Ｃとにより構成されている。
【００３５】
そして、弁体７の閉弁時には、その弁部７Ｂが後述する付勢ばね９のばね力によって弁座部材５の弁座５Ｂに着座した状態に保持され、このとき吸着部７Ｃの基端面とコア筒８とは、軸方向の隙間Ｓを挟んで対面している。また、後述の電磁コイル１１に給電したときには、電磁コイル１１により図２中の磁界Ｈが形成されると、弁体７は、その吸着部７Ｃがコア筒８によって磁気的に吸着され、付勢ばね９のばね力に抗して開弁するものである。
【００３６】
８は例えば磁性金属材料等により筒状に形成されたコア部材としてのコア筒で、該コア筒８は、磁性筒体２のコア部材側筒部２Ｂ3内に圧入等の手段により挿嵌され、磁性筒体２に固定されている。
【００３７】
９は磁性筒体２内に設けられた付勢ばねで、該付勢ばね９は、コア筒８の内周側に圧入等の手段により固定された筒状のばね受１０と弁体７との間に圧縮状態で配設され、弁体７を閉弁方向に常時付勢している。
【００３８】
１１は磁性筒体２のアクチュエータ取付部２Ｂの外周側に挿嵌して設けられた電磁アクチュエータとしての電磁コイルで、該電磁コイル１１は、後述のコネクタ１５を用いて給電されることにより磁界Ｈを発生し、弁体７を付勢ばね９のばね力に抗して開弁させるものである。
【００３９】
１２は例えば磁性金属材料等により段付き筒状に形成された磁性カバーで、該磁性カバー１２は、図２、図３に示す如く、電磁コイル１１の外周側に設けられた大径筒部１２Ａと、該大径筒部１２Ａの先端側に一体に形成され、磁性筒体２の弁体側筒部２Ｂ2の外周側に嵌合、固着された小径筒部１２Ｂとによって構成されている。また、大径筒部１２Ａと磁性筒体２のコア部材側筒部２Ｂ3との間には、磁性材料等により略Ｃ字状に形成された連結コア１３が挿嵌されている。
【００４０】
これにより、磁性カバー１２は、小径筒部１２Ｂと連結コア１３とによって電磁コイル１１を挟んだ軸方向の両側で磁性筒体２と磁気的に連結されている。そして、電磁コイル１１の作動時には、磁性筒体２の弁体側筒部２Ｂ2とコア部材側筒部２Ｂ3とが薄肉部２Ｄによって磁気的にほぼ遮断されているため、これらの筒部２Ｂ2，２Ｂ3と、弁体７の吸着部７Ｃ、コア筒８、磁性カバー１２、連結コア１３とに沿って磁界Ｈを安定的に形成でき、弁体７をコア筒８により磁気的に吸着して開弁させることができる。
【００４１】
１４は例えば射出成形等の手段を用いて磁性筒体２の樹脂カバー形成部２Ｃの外周側に設けられた樹脂カバーで、該樹脂カバー１４には、図１に示す如く、電磁コイル１１に給電するコネクタ１５が一体に樹脂成形されている。
【００４２】
本実施の形態による燃料噴射弁は上述の如き構成を有するもので、次にその作動について説明する。
【００４３】
まず、噴射弁の作動時には、コネクタ１５から電磁コイル１１に給電すると、図２に示す如く磁界Ｈが形成され、この磁界Ｈは弁体７の吸着部７Ｃとコア筒８との間の隙間Ｓを通過するようになる。この結果、弁体７はコア筒８によって磁気的に吸着され、付勢ばね９に抗して軸方向に変位するようになり、弁部７Ｂが弁座部材５の弁座５Ｂから離座して開弁する。これにより、燃料通路３内に供給される燃料は、噴射口５Ａからエンジンの吸気管等に向けて噴射される。
【００４４】
また、噴射弁の組立作業について述べると、まず図４ないし図７に示す磁性筒体形成工程では、例えば３段階の深絞り加工を金属板１６に施すことにより、磁性筒体２を形成する。
【００４５】
そして、この工程では、図４に示す如く、まず磁性筒体２となるフェライト系ステンレス材料により形成された薄肉な金属板１６を用意する。次に、この金属板１６を、図５に示す如くプレス加工装置１７のダイ１７Ａと押え板１７Ｂとの間に配置し、所定の外径寸法を有するパンチ１７Ｃによって金属板１６を板厚方向へと筒状に塑性変形させることにより、金属板１６に１回目の深絞り加工を施し、例えば磁性筒体２の弁座部材取付部２Ａとなる小径部位１６Ａを形成する。
【００４６】
次に、図６に示す如く磁性筒体２のアクチュエータ取付部２Ｂに対応するダイ１７Ｄ、押え板１７Ｅ、パンチ１７Ｆを用いて２回目の深絞り加工を施すことにより、小径部位１６Ａの基端側にアクチュエータ取付部２Ｂとなる中間径部位１６Ｂを形成し、さらに樹脂カバー形成部２Ｃに対応するパンチ等を用いて３回目の深絞り加工を施すことにより、中間径部位１６Ｂの基端側にアクチュエータ取付部２Ｂとなる大径部位を形成する。そして、これらの筒状部位を金属板１６から切離し、例えば切削加工、プレス加工等の手段によって薄肉部２Ｄを設けることにより、図７に示す如く磁性筒体２を形成する。
【００４７】
この場合、磁性筒体２となる金属板１６は、前記表１の実施例１〜３に示す如く、チタンを含有するフェライト系ステンレス材料により形成されているので、例えば下記の表２に示す如く、比較例として掲げたＳＵＳ４３０によるステンレス材料と比較し、金属板１６の伸び率を高め、その硬さ（下記表２では、硬さとしてビッカース硬度の測定値を例示）を適度に柔らかく形成することができる。
【００４８】
【表２】
0003947369.tif 000003
【００４９】
これにより、磁性筒体２の加工成形時には、金属板１６をプレス加工装置１７によって柔軟に塑性変形させることができ、段部２Ｂ1，２Ｃ1等を有する薄肉な磁性筒体２をプレス成形する場合でも、成形工程の途中で無理な変形等により金属板１６に亀裂、破断等の損傷が生じるのを防止することができる。
【００５０】
次に、図８に示す部品組付工程では、まず磁性筒体２の外周側に電磁コイル１１、磁性カバー１２および連結コア１３を組付け、これらの外周側に樹脂カバー１４を射出成形した後に、磁性筒体２に対して弁体７、コア筒８、付勢ばね９、ばね受１０等を組付けることにより、噴射弁を組立てることができる。
【００５１】
かくして、本実施の形態によれば、磁性筒体２は、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料により形成する構成としたので、磁性筒体２の強度、耐食性を確保しつつ、その柔軟性を高めることができる。これにより、磁性筒体２の形成時には、例えば深絞り加工等の手段により金属板１６を安定的に塑性変形させることができ、その加工性を向上させることができる。
【００５２】
従って、薄肉で細長い段付き筒状の磁性筒体２を形成する場合でも、例えば深絞り加工等の手段により金属板１６を用いて磁性筒体２を容易に加工成形でき、その弁座部材取付部２Ａ、アクチュエータ取付部２Ｂ、樹脂カバー形成部２Ｃ等には、高い寸法精度と安定した強度とを与えることができる。これにより、磁性筒体２の歩留まりを高め、噴射弁の生産性、信頼性を向上させることができる。
【００５３】
この場合、磁性筒体２に含まれるチタンの含有率は例えば０．２〜０．６重量％とし、炭素の含有率よりも大きくなるように形成したので、チタンの含有率に応じてステンレス材料の硬度を許容範囲内で適度に柔らかく形成でき、その伸びを十分に増大させることができる。また、炭素の含有率を小さく抑制できるから、磁性筒体２の耐食性を向上させることができる。
【００５４】
また、磁性筒体２となるフェライト系ステンレス材料は、前記表１中の実施例１〜３に示す如く、炭素の含有率を０．０５重量％以下の微量に抑えているので、耐食性をより向上させることができる。特に、実施例２のステンレス材料においては、例えば０．３重量％以上のモリブデンを含有しているので、さらに耐食性を高めて噴射弁の寿命を延ばすことができる。
【００５５】
一方、磁性筒体２を金属パイプ等により一体に形成し、その途中部位に薄肉部２Ｄを設けたので、噴射弁の組立時には、例えばプレス加工、切削加工等の機械加工処理を金属パイプに施すだけで、磁気的な遮断部位となる薄肉部２Ｄが設けられた磁性筒体２を容易に形成でき、噴射弁の部品点数を削減して構造を簡略化することができる。
【００５６】
次に、図９ないし図１１は本発明による第２の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、金属板を筒状に湾曲させて溶接することにより磁性筒体を構成したことにある。
【００５７】
２１は第１の実施の形態の磁性筒体２に代えて用いられる磁性筒体で、該磁性筒体２１は、第１の実施の形態とほぼ同様に、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料からなり、弁座部材取付部２１Ａ、アクチュエータ取付部２１Ｂ、樹脂カバー形成部２１Ｃ、薄肉部２１Ｄ、段部２１Ｂ1，２１Ｃ1、筒部２１Ｂ2，２１Ｂ3を含んで構成されている。しかし、磁性筒体２１は、筒状に湾曲させた金属板からなり、その周方向の一箇所には、例えばシーム溶接等の溶接手段により磁性筒体２１の全長に亘って延びた溶接部２２が設けられている。
【００５８】
この場合、磁性筒体２１の形成時には、図１０に示す如く、まず金属板をロール加工等の手段により筒状に湾曲させ、その両端側を衝合してシーム溶接等の溶接手段を施すことにより、円筒体２３を形成する。そして、例えばロール２４、ロッド２５等を用いて円筒体２３に径方向外側から絞り加工を施すことにより、円筒体２３を段付き筒状に加工成形し、その長さ方向の各部位を磁性筒体２１の弁座部材取付部２１Ａ、アクチュエータ取付部２１Ｂ、樹脂カバー形成部２１Ｃとして形成する。
【００５９】
かくして、このように構成される本実施の形態でも、第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。そして、特に本実施の形態では、金属板を筒状に湾曲させてシーム溶接、絞り加工等の手段を施すだけで、細長い段付き筒状の磁性筒体２１を容易に加工成形することができる。
【００６０】
なお、前記各実施の形態では、磁性筒体２，２１にチタン入りのフェライト系ステンレス材料を用いる構成としたが、本発明はこれに限らず、例えばチタン入りのフェライト系ステンレス材料に０．３重量％以上の銅（Ｃｕ）、０．３重量％以上のニオブ（Ｎｂ）、またはこれら両方の元素を含有させ、磁性筒体の耐食性や強度をより高める構成としてもよい。
【００６１】
また、前記各実施の形態では、例えばＳＵＳ４３０Ｍ２、ＳＵＳ４３０Ｍ３、ＳＵＳ４３０ＷＤ等のフェライト系ステンレス材料を用いる構成としたが、本発明の磁性筒体に含まれる元素の種類、含有率の具体値等は、これらの実施例に限るものではなく、本発明は、炭素の含有率を抑えてチタンを含有させた各種のフェライト系ステンレス材料に適用されるのは勿論である。
【００６２】
【発明の効果】
以上詳述した通り、請求項１の発明によれば、磁性筒体は、その軸方向一側に位置する弁座部材取付部と、該弁座部材取付部の軸方向他側に段部を介して一体形成され該弁座部材取付部よりも拡径したアクチュエータ取付部と、該アクチュエータ取付部の軸方向他側に段部を介して一体形成され該アクチュエータ取付部よりも拡径した樹脂カバー形成部とを含んだ段付き状の筒体として、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料を用いて形成し、前記磁性筒体の弁座部材取付部内には弁座部材を嵌合して設け、前記アクチュエータ取付部の外周側には電磁アクチュエータを設け、前記樹脂カバー形成部の外周側には、電磁アクチュエータに給電するコネクタが一体に樹脂成形された樹脂カバーを設ける構成としているので、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料を用いて、弁座部材取付部、アクチュエータ取付部および樹脂カバー形成部を含んだ段付き状の磁性筒体を容易に加工成形することができる。そして、該磁性筒体の弁座部材取付部には、例えば弁座部材の取付部位を、アクチュエータ取付部には電磁アクチュエータの取付部位を形成でき、樹脂カバー形成部には、コネクタが一体に樹脂成形された樹脂カバーを設けることができる。しかも、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料を用いることにより、磁性筒体の強度、耐食性を確保しつつ、その柔軟性を高めることができる。これにより、例えば薄肉で細長い磁性筒体を形成する場合でも、ステンレス材料を安定的に塑性変形させることができ、その加工性を高めることができる。従って、磁性筒体の各部位に高い寸法精度と安定した強度とを与えることができ、磁性筒体の歩留まりを高め、噴射弁の生産性、信頼性を向上させることができる。
【００６３】
また、請求項２の発明によれば、磁性筒体のフェライト系ステンレス材料はチタンを０．２〜０．６重量％含有する構成としたので、チタンの含有率に応じてステンレス材料の硬度を許容範囲内で適度に柔らかく形成でき、その伸びを十分に増大させることができる。これにより、複雑な形状の磁性筒体であっても、その加工成形を容易に行うことができる。
【００６４】
また、請求項３の発明によれば、磁性筒体のフェライト系ステンレス材料は炭素を０．０１〜０．１２重量％含有し、該炭素の含有率よりも前記チタンの含有率が大きくなるように形成する構成としたので、ステンレス材料中に含まれる炭素の含有量を小さく抑えてフェライト系ステンレス材料を形成でき、その耐食性を向上させることができる。また、炭素よりも多くのチタンを含有させることによってステンレス材料に安定した柔軟性を与えることができる。
【００６６】
また、請求項４の発明によるば、磁性筒体は、チタンを含有したフェライト系ステンレス材料からなる金属板を、深絞り加工手段により筒状に塑性変形させて形成する構成としたので、例えば薄肉で細長い磁性筒体を形成する場合でも、パンチ等の治具によってチタン入りのフェライト系ステンレス材料を板厚方向へと容易に塑性変形させることができ、その加工成形を容易に行うことができる。
【００６７】
また、請求項５の発明によれば、磁性筒体には、弁体とコア部材との間の隙間の位置で磁性筒体の磁気抵抗を増大させる薄肉部を設ける構成としたので、例えばプレス加工、切削加工等の機械加工処理を磁性筒体に施すだけで、磁気的な遮断部位となる薄肉部を容易に形成でき、電磁アクチュエータの作動時には、薄肉部によって弁体とコア部材との間に磁界を安定的に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態による燃料噴射弁を示す縦断面図である。
【図２】燃料噴射弁の先端側を示す部分拡大断面図である。
【図３】図１中の矢示III−III方向からみた燃料噴射弁の拡大断面図である。
【図４】磁性筒体となるチタン入りのフェライト系ステンレス材料により形成された金属板を示す部分拡大断面図である。
【図５】金属板に１回目の深絞り加工を施すことにより磁性筒体の弁座部材取付部となる部位を形成する状態を示す部分拡大断面図である。
【図６】金属板に２回目の深絞り加工を施すことにより磁性筒体のアクチュエータ取付部となる部位を形成する状態を示す部分拡大断面図である。
【図７】金属板に３回目の深絞り加工等を施して形成された磁性筒体を単体で示す縦断面図である。
【図８】磁性筒体に各部品を取付けて噴射弁を組立てる状態を示す縦断面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態による燃料噴射弁の磁性筒体を示す縦断面図である。
【図１０】金属板により磁性筒体となる円筒体を形成した状態を示す部分拡大断面図である。
【図１１】円筒体に絞り加工を施している状態を示す部分拡大断面図である。
【符号の説明】
１  弁ケーシング
２，２１  磁性筒体
２Ａ，２１Ａ  弁座部材取付部
２Ｂ，２１Ｂ  アクチュエータ取付部
２Ｃ，２１Ｃ  樹脂カバー形成部
２Ｄ，２１Ｄ  薄肉部
３  燃料通路
５  弁座部材
５Ａ  噴射口
５Ｂ  弁座
７  弁体
８  コア筒（コア部材）
９  付勢ばね
１１  電磁コイル（電磁アクチュエータ）
１２  磁性カバー
１３  連結コア
１４  樹脂カバー
１５  コネクタ
Ｓ  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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