(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、
前記窓板の外周縁形状とほぼ同一または相似形状の開口縁を有し該窓板よりも柔軟な材料からなる折り畳み可能なシート材と、
前記窓板と前記シート材とを連結して一体化するため、前記窓板の外周縁近傍と前記シート材の開口縁近傍との間に横断面形状異形で前記窓板の外周縁に沿って長尺に形成された合成樹脂製の連結要素と、
前記窓板の外周縁近傍と前記連結要素とを固着する第一の固着手段と、
前記シート材の開口縁近傍と前記連結要素とを固着する第二の固着手段と、
を備えるものであって、
前記連結要素は、成形型を構成する２つのモールドハーフの合わせ面間に、これらモールドハーフそれぞれに設けた挟圧部でシート材を保持しつつキャビティを形成し、このキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、前記窓板の外周縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第一の固着手段により固着され、前記シート材の開口縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第二の固着手段により固着されたものであることを特徴とするコンバーチブル・トップ組立体。
【請求項２】
前記シート材の開口縁近傍は、前記第二の固着手段により前記連結要素との接触部分の全面にわたって積層一体化されていることを特徴とする請求項１に記載の組立体。
【請求項３】
前記シート材の開口縁近傍は、前記連結要素に埋設されて一体化されていることを特徴とする請求項１に記載の組立体。
【請求項４】
透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、
前記窓板の外周縁形状とほぼ同一または相似形状の開口縁を有し該窓板よりも柔軟な材料からなる折り畳み可能なシート材と、
前記窓板と前記シート材とを連結して一体化するため、前記窓板の外周縁近傍と前記シート材の開口縁近傍との間に横断面形状異形で前記窓板の外周縁に沿って長尺に形成された合成樹脂製の連結要素と、
前記窓板の外周縁近傍と前記連結要素とを固着する第一の固着手段と、
前記シート材の開口縁近傍と前記連結要素とを固着する第二の固着手段と、
を備えるものであって、
前記連結要素は、成形型を構成する２つのモールドハーフの合わせ面間に、これらモールドハーフそれぞれに設けた挟圧部でシート材を保持しつつキャビティを形成し、このキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、前記シート材の開口縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第二の固着手段により固着されたものであり、
かつ、前記連結要素は、前記窓板の外周縁近傍に対して、前記キャビティ外で前記第一の固着手段により固着されたものであることを特徴とするコンバーチブル・トップ組立体。
【請求項５】
前記シート材の開口縁近傍は、前記連結要素と前記窓板の外周縁近傍との間に形成した間隙に巻き込まれていることを特徴とする請求項４に記載の組立体。
【請求項６】
前記連結要素は、車外側から目視されるが、前記シート材により車内側から目視不能に被覆されていることを特徴とする請求項２、請求項４または５に記載の組立体。
【請求項７】
前記連結要素は、前記シート材により車外側から目視不能に被覆されていることを特徴とする請求項２、請求項４または５に記載の組立体。
【請求項８】
前記シート材の開口縁近傍に形成した穴部に流れ込んだ前記連結要素の一部により形成されて、該シート材と前記連結要素とを補助的に固着する第三の固着手段を付加して設けたことを特徴とする請求項３に記載の組立体。
【請求項９】
前記窓板の外周縁近傍に形成した穴部に流れ込んだ前記連結要素の一部により形成されて、該窓板と前記連結要素とを補助的に固着する第四の固着手段を付加して設けたことを特徴とする請求項３または８に記載の組立体。
【請求項１０】
前記第一の固着手段と前記第二の固着手段との間を固着する第五の固着手段を設けたことを特徴とする請求項３、８または９に記載の組立体。
【請求項１１】
前記窓板は、該窓板の車内側表面に加熱曇り止め手段を有するものであって、
前記連結要素は、加熱曇り止め手段と電気的に接続する接続端子の基部を覆うことにより、この端子の基部を前記窓板の車内側表面に固定していることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の組立体。
【請求項１２】
前記窓板は、該窓板の外周縁に沿って所定の幅で不透明着色層が形成されたものであって、
前記連結要素は、前記不透明着色層の形成された範囲を越えない位置に形成されていることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の組立体。
【請求項１３】
前記連結要素は、熱可塑性合成樹脂からなることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の組立体。
【請求項１４】
前記連結要素は、少なくとも、２成分の樹脂原料が反応して形成された合成樹脂からなることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の組立体。
【請求項１５】
前記シート材は、前記連結要素の合成樹脂と相溶性を有する樹脂シート材を、少なくとも、前記連結要素側に有するものであり、前記第二の固着手段は、前記連結要素の面と前記樹脂シート材との溶着部であることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の組立体。
【請求項１６】
前記シート材は、使用状態において実質的に引っ張り強度を受け持つ強度支持シート材と、この強度支持シート材の前記連結要素側に該連結要素の合成樹脂と相溶性を有する前記樹脂シート材が積層されているものであることを特徴とする請求項１５に記載の組立体。
【請求項１７】
前記シート材の開口縁部分に、前記強度支持シート材と前記樹脂シート材との剥離を防止する固着剤が形成されていることを特徴とする請求項１６に記載の組立体。
【請求項１８】
前記第二の固着手段は、前記連結要素の面と接する部分の前記シート材表面に塗布された接着剤であることを特徴とする請求項１乃至１７のいずれか一項に記載の組立体。
【請求項１９】
前記窓板は、無機質ガラスまたは合成樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項１乃至１８のいずれか一項に記載の組立体。
【請求項２０】
前記連結要素と前記シート材とは、同色または類似の色を呈することを特徴とする請求項１乃至１９のいずれか一項に記載の組立体。
【請求項２１】
透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、
前記窓板の外周縁形状よりも大きい外周縁形状を有して該窓板よりも柔軟な材料からなる折り畳み可能なシート材と、
前記窓板と前記シート材とを連結して一体化するため、前記窓板の外周縁近傍と前記シート材の開口縁近傍との間に横断面形状異形で前記窓板の外周縁に沿って長尺に形成された合成樹脂製の連結要素と、
前記窓板の外周縁近傍と前記連結要素とを固着する第一の固着手段と、
前記シート材の開口縁近傍と前記連結要素とを固着する第二の固着手段と、
を備えるコンバーチブル・トップ組立体を製造するに際し、
成形型を構成する２つのモールドハーフの合わせ面間に、前記窓板及び前記シート材を配置し、
前記成形型の型締めにより、前記モールドハーフそれぞれに設けた挟圧部でシート材を保持しつつ、前記窓板の外周縁近傍に、前記窓板の外周縁に沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティを形成するとともに、該キャビティの一部を前記窓板により形成し、
このキャビティに、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を充填して前記キャビティ内を滞熱かつ圧縮状態に保ち、後に固化させることにより、前記連結要素を、前記キャビティの形状に対応する形状に形成するとともに前記第一の固着手段により前記窓板の外周縁近傍と一体に固着し、
前記シート材を、前記第二の固着手段により前記連結要素と一体に固着することを特徴とするコンバーチブル・トップ組立体の製造方法。
【請求項２２】
前記キャビティ内に配置した前記シート材は、前記キャビティの一部を形成するように、一方の前記モールドハーフの型面に密接させることを特徴とする請求項２１に記載の製造方法。
【請求項２３】
前記成形型の、前記キャビティの内周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を介して前記窓板を挟むとともに前記キャビティの外周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を挟むことを特徴とする請求項２２に記載の製造方法。
【請求項２４】
前記シート材を密接させない側の前記モールドハーフのみに設けた、少なくとも１つの射出ゲートから前記キャビティ内に、液状の合成樹脂または、合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出して充填することを特徴とする請求項２２、または２３に記載の製造方法。
【請求項２５】
前記キャビティ内に配置した前記シート材は、前記両モールドハーフの型面と前記窓板とにより形成した前記キャビティを前記窓板の延在方向に沿って分断するように、前記両型面から離間させることを特徴とする請求項２１に記載の製造方法。
【請求項２６】
前記成形型の、前記キャビティの内周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を介して前記窓板を挟むとともに前記キャビティの外周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を挟むことを特徴とする請求項２５に記載の製造方法。
【請求項２７】
前記シート材の開口縁近傍に穴部を形成するとともに該穴部内にて前記連結要素の一部分を形成し、この一部分によって前記連結要素と前記シート材とを固着する第三の固着手段を形成することを特徴とする請求項２５、または２６に記載の製造方法。
【請求項２８】
前記窓板の外周縁近傍に穴部を形成するとともに該穴部内にて前記連結要素の一部分を形成し、この一部分によって前記連結要素と前記窓板とを固着する第四の固着手段を形成することを特徴とする請求項２５または２７に記載の製造方法。
【請求項２９】
前記第一の固着手段と第二の固着手段との間が固着するように、これら固着手段の間に第五の固着手段を形成することを特徴とする請求項２５乃至２８のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項３０】
前記一対のモールドハーフの両方それぞれに設けた少なくとも１つの射出ゲートから前記キャビティ内に、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出することを特徴とする請求項２５乃至２９のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項３１】
透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、
前記窓板の外周縁形状よりも大きい外周縁形状を有して該窓板よりも柔軟な材料からなる折り畳み可能なシート材と、
前記窓板と前記シート材とを連結して一体化するため、前記窓板の外周縁近傍と前記シート材の開口縁近傍との間に横断面形状異形で前記窓板の外周縁に沿って長尺に形成された合成樹脂製の連結要素と、
前記窓板の外周縁近傍と前記連結要素とを固着する第一の固着手段と、
前記シート材の開口縁近傍と前記連結要素とを固着する第二の固着手段と、
を備えるコンバーチブル・トップ組立体を製造するに際し、
成形型を構成する２つのモールドハーフの合わせ面間に、前記シート材を配置し、
前記成形型の型締めにより、前記モールドハーフそれぞれに設けた挟圧部でシート材を保持しつつ、
一方の前記モールドハーフの型面と、
他方の前記モールドハーフの型面に密接させた前記シート材とで、
前記窓板の外周縁に沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティを形成し、
このキャビティに、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を充填して前記キャビティ内を滞熱かつ圧縮状態に保ち、後に固化させることにより、前記連結要素を、前記キャビティの形状に対応する形状に形成するとともに前記第二の固着手段により前記シート材と一体に固着し、
前記窓板の外周縁近傍を、前記キャビティ外で前記第一の固着手段により前記連結要素と固着して積層一体化させることを特徴とするコンバーチブル・トップ組立体の製造方法。
【請求項３２】
前記シート材は、前記成形型の型締めにより、前記窓板の外周縁形状と同一または相似形状の開口縁を形成するように切断されることを特徴とする請求項３１に記載の製造方法。
【請求項３３】
前記モールドハーフに設けた少なくとも１つの射出ゲートから前記キャビティ内に、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出して充填することを特徴とする請求項３１または３２に記載の製造方法。
【請求項３４】
前記連結要素の前記窓板の車外側表面もしくは車内側表面の外周縁近傍に隣接する位置に前記シート材の開口縁近傍を巻き込むための段部を形成することを特徴とする請求項３１乃至３３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項３５】
前記射出ゲートを前記キャビティの長手方向に沿って複数個設け、それぞれの射出ゲートから、液状の合成樹脂または、合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出することを特徴とする請求項２４，３０または３３に記載の製造方法。
【請求項３６】
前記複数個の射出ゲートは、前記窓板の外周縁近傍の少なくとも一対の互いに対抗する部位にそれぞれ対応する位置に設けられ、それぞれの射出ゲートから時間的に重なるタイミングで液状の合成樹脂または、合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出し、射出された液状の合成樹脂または、合成樹脂を形成する液状の樹脂原料により前記窓板にかかる面方向の圧縮力を互いに打ち消させるようにしたことを特徴とする請求項３５に記載の製造方法。
【請求項３７】
前記シート材を予め、前記窓板の外周縁形状と同一または相似形状の開口縁を形成するように除去することを特徴とする請求項２１乃至３６のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項３８】
前記連結要素と一体化した前記シート材に前記連結要素の内周縁に沿って分離線を形成し、前記内周縁よりも内側の前記連結要素と固着していない部分の前記シート材を除去することを特徴とする請求項２１乃至３６のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項３９】
前記シート材の表面に多数の微小な凹凸のエンボス模様を形成し、このシート材を前記凹凸面が前記窓板の面と向き合う方向に配置するようにしたことを特徴とする請求項２１乃至３８のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項４０】
射出する前記液状の合成樹脂は、加熱して溶融させた液状の熱可塑性樹脂とすることを特徴とする請求項２１乃至３９のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項４１】
前記窓板を常温よりも加熱して膨張させた状態で前記連結要素を形成し、後に前記窓板を前記連結要素とともに冷却することを特徴とする請求項４０に記載の製造方法。
【請求項４２】
射出する前記液状の樹脂原料は、ポリオールとイソシアネートとの混合液を主成分とすることを特徴とする請求項２１乃至３９のいずれか一項、または請求項４１に記載の製造方法。
【請求項４３】
充填する合成樹脂としてシート材の色と同一または類似の色に着色したものを使用することを特徴とする請求項２１乃至４２のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項４４】
コア型とキャビティ型とに対応する一対のモールドハーフを有し、それら両方のモールドハーフの分割面に、透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、折り畳み可能で前記窓板よりも柔軟な材料からなるシート材とを配置した状態で開閉可能な成形型を備えるコンバーチブル・トップ組立体の製造装置において、
前記成形型を閉じたときに、型内部の分割面に、
前記窓板の外周縁に沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティが形成されるとともに、このキャビティの一部が前記窓板により形成され、
前記キャビティは、該キャビティの外周縁に隣接する前記両方のモールドハーフの挟圧部が前記シート材を挟んで前記シート材を圧縮した状態で型内部の分割面をシールするとともに、前記キャビティの内周縁に隣接する前記両方のモールドハーフの挟圧部が前記シート材および前記窓板を挟んで前記シート材を圧縮した状態で型内部の分割面をシールすることで形成されることを特徴とする製造装置。
【請求項４５】
前記シート材が、前記モールドハーフの一方の型面に密接するように位置決めされることを特徴とする請求項４４に記載の製造装置。
【請求項４６】
前記シート材が、前記キャビティ内を前記窓板の延在方向に沿って２つに分断するように位置決めされることを特徴とする請求項４４に記載の製造装置。
【請求項４７】
コア型とキャビティ型とに対応する一対のモールドハーフを有し、それら両方のモールドハーフの分割面に、
折り畳み可能で窓板よりも柔軟な材料からなるシート材を配置した状態で開閉可能な成形型を備えるコンバーチブル・トップ組立体における前記シートと一体化されるべき中間体の製造装置において、
型を閉じたときに、型内部の分割面に、一方の前記モールドハーフの型面と、他方の前記モールドハーフの型面に密接した前記シート材とで、所定形状のキャビティが形成され、
前記キャビティは、該キャビティの内周縁および外周縁に隣接する前記両方のモールドハーフの挟圧部が前記シート材を挟んで該シート材を圧縮した状態で型内部の分割面をシールすることで形成されることを特徴とする製造装置。
【請求項４８】
前記窓板の外周縁形状と同一または相似形状の開口縁を前記シート材に形成するための除去手段を、前記キャビティの内周縁に隣接する前記両方のモールドハーフの挟圧部に一体に備えることを特徴とする請求項４７に記載の製造装置。
【請求項４９】
前記連結要素と前記窓板とを硬化によって固着する第一の固着手段を加熱して硬化させる加熱手段を付加して備えたことを特徴とする請求項４７または４８に記載の製造装置。
【請求項５０】
前記窓板の外周縁と前記モールドハーフの型面との間に、前記連結要素と前記窓板の車内側表面もしくは車外側表面の外周縁近傍との間に前記シート材の開口縁近傍を巻き込むための隙間を形成する隙間形成手段を備えることを特徴とする請求項４７乃至４９のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項５１】
一方の前記モールドハーフには、分割面に配置される前記シート材の延在方向の位置を決めるシート材位置決め手段を備えることを特徴とする請求項４４乃至５０のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項５２】
前記シート材を前記窓板の外向き方向に引っ張る引っ張り手段を備えることを特徴とする請求項４４乃至５１に記載の製造装置。
【請求項５３】
前記モールドハーフに、前記キャビティ内に液状の合成樹脂または樹脂原料を射出するゲートを設けることを特徴とする請求項４４乃至５２のいずれか一項に記載の製造装置。
【請求項５４】
前記射出ゲートは、前記シート材が密接しない側のモールドハーフに設けることを特徴とする請求項５３に記載の製造装置。
【請求項５５】
前記射出ゲートは、前記一対のモールドハーフの両方それぞれに少なくとも１つ設けることを特徴とする請求項５３に記載の製造装置。
【請求項５６】
前記モールドハーフの一方の前記射出ゲートと、前記モールドハーフの他方の前記射出ゲートとを、互いに向かい合う位置に設けることを特徴とする請求項５５に記載の製造装置。
【請求項５７】
前記射出ゲートは、前記キャビティの長手方向に沿って複数個設けられ、これら複数個の射出ゲートは、樹脂流路を介して１つの樹脂受口と繋がっていることを特徴とする請求項５３乃至５６のいずれか一項に記載の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の上部後方に取り付けたコンバーチブル車のコンバーチブル・トップ組立体、並びにその製造方法、及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
コンバーチブル車とは、自動車の上部に固定屋根に代えて着脱可能なハードトップ、または折り畳み可能な幌屋根を取り付けたものである。コンバーチブル・トップ組立体は、幌となる折り畳み可能なシートに透明な窓板を設け、その使用時は、車体の上部に幌屋根を形成して前部および／または後部座席を屋根で覆い、それ以外の時は、シートを後方に折り畳んで屋根を開放する。
【０００３】
こうしたコンバーチブル・トップ組立体に関する従来技術には、例えば、１９８９年１月２４日に登録された米国特許第４，７９９，７２７号、１９９１年１０月２９日に登録された米国特許第５，０６１，３３２号、１９９５年１１月７日に登録された米国特許第５，４６４，２６５号、１９９１年６月５日に公告された実公平３−２６０１０号がある。
【０００４】
まず、米国特許第４，７９９，７２７号は、コンバーチブル・トップを車内に収納するとき、シートに設けた窓板が邪魔にならぬよう、２枚の窓板を樹脂性の可撓ヒンジで連結し、折り畳めるようにしたものである。しかしながら、この従来技術では、連結要素は、２枚の窓板を連結するための部材であって、窓板の外周縁端部を断面コの字形状部分に挿入して固定するため、様々な厚みの窓板またはシートに対応させることができない。
【０００５】
次に、米国特許第５，４６４，２６５号は、窓板とシートとを連結して一体化する発明であって、第一の固着手段を設けた窓板と、第二の固着手段を設けたシートと、所定の横断面形状の長尺材に押し出し成形された合成樹脂の連結要素とからなり、連結要素とシートとを高周波溶接で固着するものである。しかしながら、この従来技術では、窓板またはシートに前記連結要素を連結する作業が煩雑で、また、前記連結要素の端部とシートの端部とを重ね合わせ状態で部分的に高周波溶接するため、連結要素とシートとの間の結合力が弱い。また、高周波溶接は、連結要素とシートとを１対の電極で挟んで圧力を加えて溶接するものであるから、シートまたは連結要素の表面に電極の跡が残って外観を損ねることがある。また連結要素が平板状の場合には、さほど技術的問題はないが、連結要素が厚肉な異形断面のときには充分な強度で固着しにくい。さらに、製造方法においては、比較的多くのステップを要するという問題がある。
【０００６】
米国特許第５，０６１，３３２号は、窓板を取り換える際に、窓板とシートとを連結して一体化する方法の発明であって、熱抵抗線を備えた連結フレームを有し、この連結フレームに備えた熱抵抗線を加熱することにより、シートと連結フレームとの間のホットメルト接着剤を軟化させて接着するものである。しかしながら、この従来技術でも、上記米国特許第５，４６４，２６５号の場合とほぼ同様の問題が生じる。
【０００７】
なお実公平３−２６０１０号は、類似構造のコンバーチブル・トップを開示しているが、この従来技術は、窓板とシートとをシール材を介して接合し、シール性を高めたものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、上述した事実に鑑みなされたもので、窓板またはシートが連結要素を介して充分な強度で固着できると共に、前記連結要素の断面形状によって、前記シートまたは前記窓板に対する固着強度が左右されることがないコンバーチブル・トップ組立体、並びにその組立体を簡単に製造できる製造方法及び装置を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するため、請求項１に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、前記窓板の外周縁形状とほぼ同一または相似形状の開口縁を有し該窓板よりも柔軟な材料からなる折り畳み可能なシート材と、前記窓板と前記シート材とを連結して一体化するため、前記窓板の外周縁近傍と前記シート材の開口縁近傍との間に横断面形状異形で前記窓板の外周縁に沿って長尺に形成された合成樹脂製の連結要素と、前記窓板の外周縁近傍と前記連結要素とを固着する第一の固着手段と、前記シート材の開口縁近傍と前記連結要素とを固着する第二の固着手段と、を備えるものであって、前記連結要素は、成形型を構成する２つのモールドハーフの合わせ面間に、これらモールドハーフそれぞれに設けた挟圧部でシート材を保持しつつキャビティを形成し、このキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、前記窓板の外周縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第一の固着手段により固着されたものであることを特徴とするものである。なお、本明細書において、「固化」とは、熱可塑性合成樹脂の冷却に伴う固状化のみならず、いわゆる、反応射出成形法（ＲＩＭ）における化学反応に伴う固状化（硬化）や、ゾル状の液状樹脂の、熱などのエネルギによる固状化（硬化）をも含む場合がある。
【００１０】
この場合、前記連結要素は、成形型のキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、前記窓板の外周縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第一の固着手段により固着されたものであるから、前記窓板と前記連結要素との固着力を大きくでき、また、前記窓板と前記連結要素との間のシール性も向上する。しかも、前記連結要素は、前記キャビティ内にて圧縮された状態で充填されるから、前記連結要素の断面が複雑な形状である異形断面の場合でも、前記窓板に対して充分な強度で固着させることができる。加えて、前記連結要素は、固化してなる合成樹脂であるから、前記連結要素が受ける引っ張り力などを考慮して、前記第一の固着手段の形成範囲を選択することができる。
【００１１】
加えて、請求項１に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、前記連結要素は、前記シート材の開口縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第二の固着手段により固着されたものである。
【００１２】
従って、前記連結要素は、前記キャビティ内にて前記第二の固着手段により前記シート材の開口縁近傍と一体に固着されるから、前記シート材と前記連結要素との固着力を大きくでき、また、前記シート材と前記連結要素との間のシール性も向上する。しかも、前記連結要素は、前記キャビティ内にて圧縮された状態で充填されるから、前記連結要素の断面が複雑な形状である異形断面の場合でも、前記シート材に対して充分な強度で固着することができる。加えて、前記連結要素は、固化してなる合成樹脂であるから、前記連結要素が受ける引っ張り力などを考慮して、前記第二の固着手段の形成範囲を選択することができる。
【００１３】
請求項２に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１において、前記シート材の開口縁近傍は、前記第二の固着手段により前記連結要素との接触部分の全面にわたって積層一体化されているものである。
【００１４】
この場合、前記シート材の開口縁近傍は、前記キャビティ内にて前記第二の固着手段により前記連結要素との接触部分の全面にわたって積層一体化されるから、前記連結要素を、前記シート材の開口縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第二の固着手段により固着したことによる効果が、さらに顕著なものになる。
【００１５】
請求項３に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１において、前記シート材の開口縁近傍は、前記連結要素に埋設されて一体化されているものである。
【００１６】
この場合、前記シート材の開口縁近傍は、前記連結要素に埋設されて一体化されるから、前記連結要素を、前記シート材の開口縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第二の固着手段により固着したことによる効果が、さらに顕著なものになる。
【００１７】
請求項４に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、前記窓板の外周縁形状とほぼ同一または相似形状の開口縁を有し該窓板よりも柔軟な材料からなる折り畳み可能なシート材と、前記窓板と前記シート材とを連結して一体化するため、前記窓板の外周縁近傍と前記シート材の開口縁近傍との間に横断面形状異形で前記窓板の外周縁に沿って長尺に形成された合成樹脂製の連結要素と、前記窓板の外周縁近傍と前記連結要素とを固着する第一の固着手段と、前記シート材の開口縁近傍と前記連結要素とを固着する第二の固着手段と、を備えるものであって、前記連結要素は、成形型を構成する２つのモールドハーフの合わせ面間に、これらモールドハーフそれぞれに設けた挟圧部でシート材を保持しつつキャビティを形成し、こののキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、前記シート材の開口縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第二の固着手段により固着されたものであり、かつ、前記連結要素は、前記窓板の外周縁近傍に対して、前記キャビティ外で前記第一の固着手段により固着されたものであることを特徴とするものである。
【００１８】
この場合、前記連結要素は、前記窓板の外周縁近傍に対して、前記キャビティ外で前記第一の固着手段により固着されたものであるから、前記連結要素を、前記シート材の開口縁近傍に対して、前記キャビティ内で前記第二の固着手段により固着したことによる効果に加え、前記窓板が合成樹脂と一体成形しにくいものである場合に有効である。
【００１９】
請求項５に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項４において、前記シート材の開口縁近傍が、前記連結要素と前記窓板の外周縁近傍との間に形成した間隙に巻き込まれている。
【００２０】
この場合、前記シート材の開口縁近傍が、前記連結要素と前記窓板の外周縁近傍との間に形成した間隙に巻き込まれているから、前記シート材の開口縁が前記連結要素に対して剥離しないで済む。
【００２１】
請求項６に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項２、請求項４または５において、前記連結要素は、車外側から目視されるが、前記シート材により車内側から目視不能に被覆されている。
【００２２】
この場合、前記連結要素が、車外側から目視できるので、特定のスタイリングに適している。
【００２３】
請求項７に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項２、請求項４または５において、前記連結要素が、前記シート材により車外側から目視不能に被覆されている。
【００２４】
この場合、前記連結要素が前記シート材によって外部から被覆され車外側に露出しないから、例えば、ポリウレタン樹脂のような耐候性に乏しい材料でも、前記連結要素の材料として使用できる。
【００２５】
請求項８に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項３において、前記シート材の開口縁近傍に形成した穴部に流れ込んだ前記連結要素の一部により形成されて、該シート材と前記連結要素とを補助的に固着する第三の固着手段を付加して設けている。
【００２６】
この場合、前記シート材と前記連結要素との固着部分が前記連結要素により補強できるから、前記シート材と前記連結要素との間の固着が一層安定したものになる。
【００２７】
請求項９に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項３または８において、前記窓板の外周縁近傍に形成した穴部に流れ込んだ前記連結要素の一部により形成されて、該窓板と前記連結要素とを補助的に固着する第四の固着手段を付加して設ける。
【００２８】
この場合、前記窓板と前記連結要素との固着部分が前記連結要素により補強できるから、前記窓板と前記連結要素との固着が一層安定したものになる。
【００２９】
請求項１０に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項３、８または９において、前記第一の固着手段と前記第二の固着手段との間を固着する第五の固着手段を設ける。
【００３０】
この場合、前記窓板および前記シート材を固着できるから、前記連結要素の厚みが薄くなり、コンバーチブル・トップ組立体の軽量化が図れる。
【００３１】
請求項１１に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１乃至１０のいずれか一項において、前記窓板が、該窓板の車内側表面に加熱曇り止め手段を有するものであって、前記連結要素は、加熱曇り止め手段と電気的に接続する接続端子の基部を覆うことにより、この端子の基部を前記窓板の車内側表面に固定している。
【００３２】
この場合、前記連結要素が、加熱曇り止め手段と電気的に接続する接続端子の基部を覆って、この端子を前記窓板の車内側表面に固定するから、接続端子を前記窓板に対し安定した状態で取り付けることができる。
【００３３】
請求項１２に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１乃至１１のいずれか一項において、前記窓板は、該窓板の外周縁に沿って所定の幅で不透明着色層が形成されたものであって、前記連結要素は、前記不透明着色層の形成された範囲を越えない位置に形成されている。
【００３４】
この場合、前記連結要素を不透明着色層の形成された範囲を越えない位置に形成したから、前記シート材の開口縁または前記連結要素の内周縁を、透明な窓板を通して目視されにくくできる。
【００３５】
請求項１３に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１乃至１２のいずれか一項において、前記連結要素は、熱可塑性合成樹脂からなるものである。
【００３６】
この場合、前記連結要素が熱可塑性合成樹脂であるから、入手が容易で安価である。なお、前記熱可塑性合成樹脂の一例としては、例えば、耐傷付き性に優れたＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）樹脂が好ましい。
【００３７】
請求項１４に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１乃至１２のいずれか一項において、前記連結要素が、少なくとも２成分の樹脂原料が反応して形成された合成樹脂からなるものである。
【００３８】
この場合、前記樹脂原料の混合比を調節したりして、コンバーチブル・トップ組立体または、前記連結要素に要求される性能を満たすものを提供できる。
【００３９】
請求項１５に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１乃至１４のいずれか一項において、前記シート材は、前記連結要素の合成樹脂と相溶性を有する樹脂シート材を、少なくとも前記連結要素側に有するものであり、前記第二の固着手段は、前記連結要素の面と前記樹脂シート材との溶着部である。
【００４０】
この場合、前記第二の固着手段を、前記連結要素の面と前記樹脂シート材との溶着部にしたことから、特別の資材は必要としないという利点が得られる。
【００４１】
請求項１６に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１５において、前記シート材は、使用状態において実質的に引っ張り強度を受け持つ強度支持シート材と、この強度支持シート材の前記連結要素側に該連結要素の合成樹脂と相溶性を有する前記樹脂シート材が積層されている。
【００４２】
この場合、前記シート材を、前記樹脂シート材と前記強度支持シート材とで積層して形成したから、幌となる前記シート材として、強度と耐シール性を兼ね備えたシート材を使用することができる。
【００４３】
請求項１７に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１６において、前記シート材の開口縁部分に、前記強度支持シート材と前記樹脂シート材との剥離を防止する固着剤が形成されている。
【００４４】
この場合、前記シート材の開口縁部分に前記強度支持シート材と前記樹脂シート材との剥離を防止する固着剤を使用するから、前記強度支持シート材と前記樹脂シート材との間の剥がれを防止し、同時に、前記シート材の開口縁で起きやすい糸ほつれの発生を防止することができる。
【００４５】
請求項１８に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１乃至１７のいずれか一項において、前記第二の固着手段は、前記連結要素の面と接する部分の前記シート材表面に塗布された接着剤である。
【００４６】
この場合、前記第二の固着手段が接着剤であるから、前記シート材および前記連結要素の材料として、これらシート材がそれぞれ必要とする機能に合わせて材料を選択することができる。
【００４７】
請求項１９に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１乃至１８のいずれか一項において、前記窓板は、無機質ガラスまたは合成樹脂のいずれかである。
【００４８】
この場合、前記窓板を無機質ガラスとしたときは、窓表面の耐傷付き性、耐候性、耐久性の向上を図ることができる。また、前記窓板を合成樹脂としたときは、軽量化を図ることができる。
【００４９】
請求項２０に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体は、請求項１乃至１９のいずれか一項において、前記連結要素と前記シート材とは、同色または類似の色を呈する。
【００５０】
この場合、前記連結要素と前記シート材とを、同色または類似の色としたから、液状の合成樹脂または液状の樹脂原料が多少シート上に洩れたり、前記連結要素にバリが発生しても、その部分が目立たず、整形のために行う表面加工を省略することができる。
【００５１】
また、請求項２１に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、前記窓板の外周縁形状よりも大きい外周縁形状を有して該窓板よりも柔軟な材料からなる折り畳み可能なシート材と、前記窓板と前記シート材とを連結して一体化するため、前記窓板の外周縁近傍と前記シート材の開口縁近傍との間に横断面形状異形で前記窓板の外周縁に沿って長尺に形成された合成樹脂製の連結要素と、前記窓板の外周縁近傍と前記連結要素とを固着する第一の固着手段と、前記シート材の開口縁近傍と前記連結要素とを固着する第二の固着手段と、を備えるコンバーチブル・トップ組立体を製造するに際し、成形型を構成する２つのモールドハーフの合わせ面間に、前記窓板及び前記シート材を配置し、前記成形型の型締めにより、前記モールドハーフそれぞれに設けた挟圧部でシート材を保持しつつ、前記窓板の外周縁近傍に、前記窓板の外周縁に沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティを形成するとともに、該キャビティの一部を前記窓板により形成し、このキャビティに、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を充填して前記キャビティ内を滞熱かつ圧縮状態に保ち、後に固化させることにより、前記連結要素を、前記キャビティの形状に対応する形状に形成するとともに前記第一の固着手段により前記窓板の外周縁近傍と一体に固着し、前記シート材を、前記第二の固着手段により前記連結要素と一体に固着することを特徴とするものである。
【００５２】
本発明方法によれば、成形型を型締めしたときに形成されたキャビティに、液状の合成樹脂、または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を充填して固化させるから、前記連結要素の成形と同時に、前記第一の固着手段により前記窓板との固着が完了する。これにより、請求項１に記載の組立体の製造が容易になる。
【００５３】
また、本発明方法によれば、前記第一の固着手段による前記窓板との固着および前記第二の固着手段による前記シート材との固着とが同一ステップで完了する。
【００５４】
請求項２２に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２１において、前記キャビティ内に配置した前記シート材は、前記キャビティの一部を形成するように、一方の前記モールドハーフの型面に密接させる。
【００５５】
これにより、本発明方法によれば、請求項２に記載の組立体の製造が容易に行える。
【００５６】
請求項２３に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２２において、前記成形型の、前記キャビティの内周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を介して前記窓板を挟むとともに前記キャビティの外周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を挟む。
【００５７】
本発明方法によれば、前記キャビティの内周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を介して前記窓板を挟むとともに前記キャビティの外周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を挟むから、前記シート材を幾分圧縮して緩衝作用およびシール作用が得られる。このため、前記窓板を破損させたり、傷つけたりすることがない。加えて、前記連結要素を成形中に、過度にバリが発生することを防ぐことができる。
【００５８】
請求項２４に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２２または２３において、前記シート材を密接させない側の前記モールドハーフのみに設けた、少なくとも１つの射出ゲートから前記キャビティ内に、液状の合成樹脂または、合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出して充填する。
【００５９】
本発明方法によれば、射出された液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料の圧力により、前記シート材を前記モールドハーフの型面に容易に密接させることができるため、請求項２に記載の組立体の製造が容易である。
【００６０】
請求項２５に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２１において、前記キャビティ内に配置した前記シート材は、前記両モールドハーフの型面と前記窓板とにより形成した前記キャビティを前記窓板の延在方向に沿って分断するように、前記両型面から離間させる。
【００６１】
本発明方法によれば、請求項３に記載の組立体の製造が容易である。
【００６２】
請求項２６に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２５において、前記成形型の、前記キャビティの内周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を介して前記窓板を挟むとともに前記キャビティの外周縁に隣接する挟圧部で前記シート材を挟む。
【００６３】
本発明方法によれば、請求項３に記載の組立体の製造に際して、請求項２３と同様な効果が得られる。
【００６４】
請求項２７に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２５または２６において、前記シート材の開口縁近傍に穴部を形成するとともに該穴部内にて前記連結要素の一部分を形成し、この一部分によって前記連結要素と前記シート材とを固着する第三の固着手段を形成する。
【００６５】
このため、本発明方法によれば、請求項８に記載の第三の固着手段の形成が容易である。
【００６６】
請求項２８に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２５または２７において、前記窓板の外周縁近傍に穴部を形成するとともに該穴部内にて前記連結要素の一部分を形成し、この一部分によって前記連結要素と前記窓板とを固着する第四の固着手段を形成する。
【００６７】
このため、本発明方法によれば、請求項９に記載の第四の固着手段の形成が容易である。
【００６８】
請求項２９に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２５乃至２８のいずれか一項において、前記第一の固着手段と第二の固着手段との間が固着するように、これら固着手段の間に第五の固着手段を形成する。
【００６９】
このため、本発明方法によれば、前記第一の固着手段および前記第二の固着手段を固着することが容易である。
【００７０】
請求項３０に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２５乃至２９のいずれか一項において、前記一対のモールドハーフの両方それぞれに設けた少なくとも１つの射出ゲートから前記キャビティ内に、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出する。
【００７１】
本発明方法によれば、射出された液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料の圧力により、前記モールドハーフ間の所定位置に配置した前記シート材は、前記両モールドハーフの型面と前記窓板とにより形成した前記キャビティを前記窓板の延在方向に沿って分断するように、前記両型面から離間させることができるため、請求項３に記載の組立体の製造が容易である。
【００７２】
請求項３１に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、前記窓板の外周縁形状よりも大きい外周縁形状を有して該窓板よりも柔軟な材料からなる折り畳み可能なシート材と、前記窓板と前記シート材とを連結して一体化するため、前記窓板の外周縁近傍と前記シート材の開口縁近傍との間に横断面形状異形で前記窓板の外周縁に沿って長尺に形成された合成樹脂製の連結要素と、前記窓板の外周縁近傍と前記連結要素とを固着する第一の固着手段と、前記シート材の開口縁近傍と前記連結要素とを固着する第二の固着手段と、を備えるコンバーチブル・トップ組立体を製造するに際し、成形型を構成する２つのモールドハーフの合わせ面間に、前記シート材を配置し、前記成形型の型締めにより、前記モールドハーフそれぞれに設けた挟圧部でシート材を保持しつつ、一方の前記モールドハーフの型面と、他方の前記モールドハーフの型面に密接させた前記シート材とで、前記窓板の外周縁に沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティを形成し、このキャビティに、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を充填して前記キャビティ内を滞熱かつ圧縮状態に保ち、後に固化させることにより、前記連結要素を、前記キャビティの形状に対応する形状に形成するとともに前記第二の固着手段により前記シート材と一体に固着し、前記窓板の外周縁近傍を、前記キャビティ外で前記第一の固着手段により前記連結要素と固着して積層一体化させることを特徴とするものである。
【００７３】
本発明方法によれば、前記窓板が合成樹脂と一体成形しにくいものである場合に有効である。
【００７４】
請求項３２に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項３１において、前記シート材が、前記成形型の型締めにより、前記窓板の外周縁形状と同一または相似形状の開口縁を形成するように切断される。
【００７５】
本発明方法によれば、前記シート材の開口縁の形成が前記連結要素の成形とともに行われるため、加工工程を減少させることができる。
【００７６】
請求項３３に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項３１または３２において、前記モールドハーフに設けた少なくとも１つの射出ゲートから前記キャビティ内に、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出して充填する。
【００７７】
本発明方法によれば、請求項４に記載の組立体を製造するために、液状の合成樹脂または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出するに際し、これら合成樹脂または樹脂原料に高い圧力を加えなくとも、前記キャビティ内への充填を行うことができる。
【００７８】
請求項３４に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項３１乃至３３のいずれか一項において、前記連結要素の前記窓板の車外側表面もしくは車内側表面の外周縁近傍に隣接する位置に前記シート材の開口縁近傍を巻き込むための段部を一体成形する。
【００７９】
本発明方法によれば、予め段部を一体成形することにより前記シート材の開口縁近傍を容易に巻き込むことができる。
【００８０】
請求項３５に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２４，３０または３３において、前記射出ゲートを前記キャビティの長手方向に沿って複数個設け、それぞれの射出ゲートから、液状の合成樹脂または、合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出する。
【００８１】
本発明方法によれば、請求項２，３または４に記載の組立体を製造するに際し、これら合成樹脂または樹脂原料に高い圧力を加えなくとも、前記キャビティ内への充填を行うことができる。
【００８２】
請求項３６に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項３５において、前記複数個の射出ゲートは、前記窓板の外周縁近傍の少なくとも一対の互いに対抗する部位にそれぞれ対応する位置に設けられ、それぞれの射出ゲートから時間的に重なるタイミングで液状の合成樹脂または、合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出し、射出された液状の合成樹脂または、合成樹脂を形成する液状の樹脂原料により前記窓板にかかる面方向の圧縮力を互いに打ち消させる。
【００８３】
本発明方法によれば、射出された液状の合成樹脂または、液状の樹脂原料により前記窓板にかかる面方向の圧縮力を互いに打ち消させるようにしたから、成形型内に位置決めした前記窓板が、射出された液状の合成樹脂または、液状の樹脂原料の圧力によって、位置ずれを生じることがなく、成型中の正確な位置決めを確保することができると共に、前記窓板に傷がついたりするのを防止できる。
【００８４】
請求項３７に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２１乃至３６のいずれか一項において、前記シート材を予め、前記窓板の外周縁形状と同一または相似形状の開口縁を形成するように除去する。
【００８５】
本発明方法によれば、不要なシート材の除去を容易に行うことができる。
【００８６】
請求項３８に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２１乃至３６のいずれか一項において、前記連結要素と一体化した前記シート材に前記連結要素の内周縁に沿って分離線を形成し、前記内周縁よりも内側の前記連結要素と固着していない部分の前記シート材を除去する。
【００８７】
本発明方法によれば、前記連結要素の内周縁を目安またはガイドとして、不要なシート材を除去するから、不要なシート材を除去するための作業を、容易かつ正確に行うことができる。
【００８８】
請求項３９に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２１乃至３８のいずれか一項において、前記シート材の表面に多数の微小な凹凸のエンボス模様を形成し、このシート材を前記凹凸面が前記窓板の面と向き合う方向に配置する。
【００８９】
本発明方法によれば、前記シート材の表面に多数の微小な凹凸のエンボス模様を形成したから、前記シート材の緩衝作用がさらに向上し、併せて、美観も向上する。
【００９０】
請求項４０に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２１乃至３９のいずれか一項において、射出する前記液状の合成樹脂は、加熱して溶融させた液状の熱可塑性樹脂とする。
【００９１】
本発明方法によれば、前記第一の固着手段および前記第二の固着手段を、液状樹脂の熱によるシート材表面の溶融によって実施することができる。
【００９２】
請求項４１に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項４０において、前記窓板を常温よりも加熱して膨張させた状態で前記連結要素を形成し、後に前記窓板を前記連結要素とともに冷却する。
【００９３】
本発明方法によれば、前記窓板を常温よりも加熱して膨張させた状態で成形型に配置して前記連結要素を形成するから、成型中の冷却、固化に伴い前記窓板に対して生じる前記連結要素からの内部応力を緩和し、前記窓板の変形または破損を防止することができる。
【００９４】
請求項４２に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２１乃至３９のいずれか一項、または請求項４１において、射出する前記液状の樹脂原料は、ポリオールとイソシアネートとの混合液を主成分とする。
【００９５】
本発明方法によれば、ポリオールとイソシアネートとの混合液は、射出時の粘性が低いことから、射出される樹脂原料をキャビティ内に行き渡らせるために高い圧力を必要としない。
【００９６】
請求項４３に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造方法は、請求項２１乃至４２のいずれか一項において、充填する合成樹脂としてシート材の色と同一または類似の色に着色したものを使用する。
【００９７】
本発明方法によれば、充填する合成樹脂が多少シート上に洩れたり、前記連結要素にバリが発生しても、その部分が目立たず、整形のために行う表面加工を省略することができる。
【００９８】
さらに、請求項４４に係る、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、コア型とキャビティ型とに対応する一対のモールドハーフを有し、それら両方のモールドハーフの分割面に、透明な材料からなり表裏両面および所定の外周縁形状を有する窓板と、折り畳み可能で前記窓板よりも柔軟な材料からなるシート材とを配置した状態で開閉可能な成形型を備えるコンバーチブル・トップ組立体の製造装置において、前記成形型を閉じたときに、型内部の分割面に、前記窓板の外周縁に沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティが形成されるとともに、このキャビティの一部が前記窓板により形成され、前記キャビティは、該キャビティの外周縁に隣接する前記両方のモールドハーフの挟圧部が前記シート材を挟んで前記シート材を圧縮した状態で型内部の分割面をシールするとともに、前記キャビティの内周縁に隣接する前記両方のモールドハーフの挟圧部が前記シート材および前記窓板を挟んで前記シート材を圧縮した状態で型内部の分割面をシールすることで形成される。
【００９９】
本発明装置によれば、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の組立体を製造する方法を容易に実現できる。
【０１００】
請求項４５に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項４４において、前記シート材が、前記モールドハーフの一方の型面に密接するように位置決めされている。
【０１０１】
本発明装置によれば、請求項２に記載の組立体を製造する方法を容易に実現できる。
【０１０２】
請求項４６に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項４４において、前記シート材が、前記キャビティ内を前記窓板の延在方向に沿って２つに分断するように位置決めされている。
【０１０３】
本発明装置によれば、請求項３に記載の組立体を製造する方法を容易に実現できる。
【０１０４】
請求項４７に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、コア型とキャビティ型とに対応する一対のモールドハーフを有し、それら両方のモールドハーフの分割面に、折り畳み可能で窓板よりも柔軟な材料からなるシート材を配置した状態で開閉可能な成形型を備えるコンバーチブル・トップ組立体の製造装置において、型を閉じたときに、型内部の分割面に、一方の前記モールドハーフの型面と、他方の前記モールドハーフの型面に密接した前記シート材とで、所定形状のキャビティが形成され、前記キャビティは、該キャビティの内周縁および外周縁に隣接する前記両方のモールドハーフの挟圧部が前記シート材を挟んで該シート材を圧縮した状態で型内部の分割面をシールすることで形成されることを特徴とするものである。
【０１０５】
本発明装置によれば、請求項４に記載の組立体を製造する方法を容易に実現できる。
【０１０６】
請求項４８に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項４７において、前記窓板の外周縁形状と同一または相似形状の開口縁を前記シート材に形成するための除去手段を、前記キャビティの内周縁に隣接する前記両方のモールドハーフの挟圧部に一体に備える。
【０１０７】
本発明装置によれば、請求項３２に記載の製造方法を容易に実現できる。
【０１０８】
請求項４９に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項４７または４８において、前記連結要素と前記窓板とを硬化によって固着する第一の固着手段を加熱して硬化させる加熱手段を付加して備える。
【０１０９】
本発明装置によれば、前記第一の固着手段として、熱により活性化される接着剤を用いた場合に有効である。
【０１１０】
請求項５０に係る、製造装置は、請求項４７乃至４９のいずれか一項において、前記窓板の外周縁と前記モールドハーフの型面との間に、前記連結要素と前記窓板の車外側表面もしくは車内側表面の外周縁近傍との間に前記シート材の開口縁近傍を巻き込むための隙間を形成する隙間形成手段を備える。
【０１１１】
本発明装置によれば、請求項３４に記載の製造方法に用いる前記シート材の開口縁近傍を巻き込むための段部を容易に成形できる。
【０１１２】
請求項５１に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項４４乃至５０のいずれか一項において、一方の前記モールドハーフには、分割面に配置される前記シート材の延在方向の位置を決めるシート材位置決め手段を備える。
【０１１３】
本発明装置によれば、前記キャビティに対して前記窓板を正確に位置決めすることができる。
【０１１４】
請求項５２に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項４４乃至５１のいずれか一項において、前記シート材を前記窓板の外向き方向に引っ張る引っ張り手段を備える。
【０１１５】
本発明装置によれば、成形型の分割面に対して前記シート材を位置決めするときに生じる弛みを除去することができる。
【０１１６】
請求項５３に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項４４乃至５２のいずれか一項において、前記モールドハーフに、前記キャビティ内に液状の合成樹脂または樹脂原料を射出するゲートを設けている。
【０１１７】
本発明装置によれば、射出成形法、反応射出成形法に容易に適用できる。
【０１１８】
請求項５４に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項５３において、前記射出ゲートは、前記シート材が密接しない側のモールドハーフに設ける。
【０１１９】
本発明装置によれば、請求項２４に記載の製造方法を容易に実現できる。
【０１２０】
請求項５５に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項５３において、前記射出ゲートは、前記一対のモールドハーフの両方それぞれに少なくとも１つ設けている。
【０１２１】
本発明装置によれば、請求項３０に記載の製造方法を容易に実現できる。
【０１２２】
請求項５６に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項５５において、前記モールドハーフの一方の前記射出ゲートと、前記モールドハーフの他方の前記射出ゲートとを、互いに向かい合う位置に設けている。
【０１２３】
本発明装置によれば、前記モールドハーフ間の所定位置に配置した前記シート材に加わる圧力が等しくなる。
【０１２４】
請求項５７に係る、コンバーチブル・トップ組立体の製造装置は、請求項５３乃至５６のいずれか一項において、前記射出ゲートは、前記キャビティの長手方向に沿って複数個設けられ、これら複数個の射出ゲートは、樹脂流路を介して１つの樹脂受口と繋がっている。
【０１２５】
本発明装置によれば、前記キャビティの長手方向に沿って複数個設けた射出ゲートを、樹脂流路を介して１つの樹脂受口と繋げたから、請求項３６に記載の製造方法を容易に実施することができる。
【０１２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を、添付した図面に基づいて詳細に説明する。
【０１２７】
図１は、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体の使用状態を例示した斜視図である。車体の上部後方から示したコンバーチブル・トップ組立体１は、連結要素である枠部材２により窓板３を幌屋根となるシート４に取り付けた折り畳み可能なキャンバストップまたはソフトトップであり、シート４は、窓板３よりも柔軟な材料でなる。コンバーチブル・トップ組立体１を使用するときは、図のように、シート４が張設され、ルーフ５の前方からリアフェンダー６およびリアトランク７にかけて延在し、図示せぬ前後部座席（少なくとも後部座席）をカバーするが、使用しないときは、後部側に折り畳むことで前記幌屋根を開放したオープンカーとすることができる。また、この様な製品は、前記のオープンカー式車両に限らず、四輪駆動車、一部のスポーツユーティリティ車の側面窓、建築・土木工事用作業車、農業用車両等の窓にも適用することができ、本願明細書においては、これらを含めてコンバーチブル・トップ組立体と称する。
【０１２８】
窓板３は、シート４よりも剛性が高くて自己保形性を有し、かつ、表面が傷つきにくく、耐候性および耐久性に優れた単一の無機質ガラスや合わせガラス等の板材、または、軽量化に優れた合成樹脂であって、例えば、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）樹脂、ＰＡＲ（ポリアレート）樹脂のように、自己保形性を有する板材であることが好ましい。但し、合成樹脂製板の場合は一般に、特にＰＣ樹脂の場合には、無機質ガラスに比べて軟質で表面が傷つきやすいため、板材表面に、オルガノシロキサン系等のハードコート層を形成して耐傷つき性、耐候性を高めることが好ましい。ハードコート層を形成する範囲は、窓板の表裏面全面であってもよいが、枠部材２との固着強度の安定性等を考慮して、枠部材２の形成部を除いた範囲に形成するか、枠部材２の形成部でハードコート層を除去することが好ましい。また窓板３の面形状は、平板状であっても車外側に僅かに凸なる曲面形状であっても構わない。さらに窓板３の外周縁形状は、図１に示すほぼ矩形形状とする他、車両のスタイリングによって、三角形、丸形等を適用することもできる。
【０１２９】
図２は、図１を窓板３の付近で拡大した図であって、図１と同一部分は同一符号で説明する。連結要素としての枠部材２は、後述する枠部材成形型のキャビティに、シートと窓板とを介在させた状態で充填された液状の熱可塑性合成樹脂、または反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を、キャビティ内で固化させ、窓板３の外周縁３ｅに沿って長尺に形成されたものであって、窓板３とシート４とを連結するものである。枠部材２の断面形状は、アッパー部分２Ｕ、ロアー部分２Ｌおよびサイド部分２Ｓの全周にわたって同一な形状であっても良いが、各部分を個々に異なる断面形状としても構わない。例えば、コンバーチブル・トップ組立体を使用中は、シート４が張設されることに加えて、特に、アッパー部分２Ｕが、窓板３の自重による影響でロアー部分２Ｌよりも上下方向に大きな引っ張り力を受ける。このため、アッパー部分２Ｕについては、窓板３およびシート４と枠部材２との接触面積（固着面積）を他の部分（ロアー部分２Ｌおよびサイド部分２Ｓ）での接触面積よりも大きくする。これにより、アッパー部分２Ｕが受ける引っ張り応力を軽減し、安定した固着状態を保つことができる。
【０１３０】
また窓板３の外周縁近傍における車内側表面には、符号８ｅを内周縁とする不透明着色層８が予め形成されており、この材料及び形成方法は窓板３の材質で異なる。即ち窓板３が無機質ガラスの場合は、フリットを溶着または着色塗装により不透明着色層８を形成し、窓板３が合成樹脂の場合は、着色塗装により不透明着色層８を形成するのが好ましい。なお、図中の符号９は、同じく窓板３の車内側表面に設けられ、加熱曇り止め手段として使用される熱線プリント（通称、ブス・バー）である。
【０１３１】
次に本発明によるコンバーチブル・トップ組立体の第一実施形態を、枠部材２の断面形状から詳細に説明する。なお、これ以下、総ての実施形態に関しては、窓面に沿って窓板の中心に向かう方向を内向き、窓面に沿って窓板の中心から放射状に広がる方向を外向きとし、これら外向きおよび内向きに合わせてそれぞれ、説明に用いる外周縁および内周縁を定義する。
【０１３２】
図３は、図２のＡ−Ａ断面であって、窓板３をシート４よりも車外側に配置して固着した状態を示したものである。窓板３の外周縁３ｅの形状は、図２に示すように、ほぼ台形形状の板材であるが、窓板３の形状は台形に限るものではない。シート４は、窓板３の外周縁３ｅの形状にほぼ対応した形状の開口縁部４ｅを有するシート材でなる。枠部材２は、シートの開口縁４ｅ近傍と窓板の外周縁３ｅ近傍とが重なり合う部分に設けられ、車外側から目視されるが、シート４により車内側からは目視不能に被覆されている。
【０１３３】
枠部材２は、分離可能な射出成形型の型面に、枠部材２の形状に対応する形状に形成されたキャビティ内に充填された液状の合成樹脂、または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を固化させることにより形成したものである。本実施形態では、枠部材の車外側内周縁２０１ｅｏは、窓板の外周縁３ｅ近傍を覆った状態で固化し、枠部材２と窓板３との固着は、枠部材２が形成される範囲に予め形成された第１の固着手段ｍ1である接着剤層を介して行われる。但し、窓板３が合成樹脂である場合には、第１の固着手段ｍ1を接着剤層に代えて、または、これに加えて、窓板の外周縁３ｅ近傍に枠部材２に沿った多数の貫通孔やアンダーカット状切欠を形成し、この貫通孔や切欠に液状樹脂が流れ込むことによって固着する機械的手段とすることもできる。同様に、枠部材の車外側外周縁２０２ｅｏは、シートの開口縁４ｅ近傍を車外側から覆った状態で固化し、枠部材２とシート４の一表面との固着は、第２の固着手段ｍ2としての溶着部で行われる。この場合、枠部材２と接触している部分のシート４は、全面で溶着しているので、例えば、部分的な高周波溶着のものよりも、充分な固着強度を得ることができる。また枠部材２とシート４との接触部分が非平面であるので、接触面積を平面形状の場合よりも広く確保することができ、これにより固着強度の向上に有利である。
【０１３４】
なお、窓板３の全体としての剛性が不足するときには、枠部材２を、硬質で剛性を有する合成樹脂、例えば、硬質ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂、或いはＰＰＯ（ポリフェニレンオキサイド）樹脂などのエンジニアリング・プラスチックス、これらのポリマー・アロイ（混合プラスチック）などで形成し補強することができる。また、さらに強度を向上させるために必要に応じて、これらの樹脂中にガラス繊維などの補強材を混入した樹脂を使用することもできる。枠部材の車外側内周縁２０１ｅｏは、窓板３の光の屈折を考慮した上で、車内側のシートの開口縁４ｅや枠部材２の車内側内周縁２０１ｅｉに比べて寸法差Δｔだけ内周方向に延長させれば、車外から窓板３を透してシートの開口縁４ｅや枠部材２の車内側内周縁２０１ｅｉを見えにくくできる。この場合には、不透明着色層８を不要にすることもできる。
【０１３５】
ところでシート４は、樹脂シート４ａまたは防水織物布４ｂを単独に使用することも可能であるが、樹脂シート４ａと織物布４ｂとをラミネートしたシート材が好ましい。樹脂シート４ａとしては、雨水の浸入を防止する耐水性の樹脂シートまたはフィルムなどがあり、後述する枠部材の成形を安定化させ、またスタイリングの観点から表面に多数の微細なエンボス加工を施したものが好ましく、具体的には、軟質ＰＶＣ樹脂シートが挙げられる。また織物布４ｂとしては、組立体を使用中にシート４に引張力が作用したときに、実質的に引っ張り強度を受け持つキャンバスのような布地が望ましい。特に樹脂シート４ａの材質に関しては、枠部材２と相溶性のある材料からなる合成樹脂シートが好ましい。但し、枠部材２との相溶性がないか、或いは相溶性があっても充分な溶着強度が得られないとき、または、織物布４ｂを枠部材２側に配して使用するときには、枠部材２との接触部分に予め第２の固着手段ｍ2 として接着剤層を形成しておく。またシート４としては、織物布４ｂの両面に樹脂シート４ａをラミネートしたものであってもよい。さらに、シート４と枠部材２の色は、後述する製造方法との関連で、シート４の上に多少の樹脂洩れ、バリ等が発生しても、これが目立たないようするため、互いに同色または同系色にするのが好ましく、具体的には、カーボンを含有する黒色または黒系色が耐候性等の品質面から特に好ましい。
【０１３６】
なお、熱線プリント９は、金属板からほぼＬ字形に形成された熱線プリント端子１０と、枠部材２の車内側内周縁２０１ｅｉよりもやや内側の位置で半田付けまたはロー付けで電気的に結線するが、Ｌ字形端子１０の基部の一部を枠部材２に埋め込んで固定してから、部分的に露出させたＬ字形端子１０とロー付けしても構わない。
【０１３７】
次に、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体の製造方法及び装置を図面を参照して詳細に説明する。図４，５は、本発明装置の第１実施形態であって、図３の組立体を形成する射出成形型の成形部を示した断面図であり、図６は、成形型から取り外した組立体中間体のシートをＡ−Ａ断面相当部分でトリムする工程を示した説明図である。なお、図１〜３と同一部分は、同一符号をもって説明する。
【０１３８】
本実施形態の製造装置は、ダイプレート５０上に、分割面で分離可能なスチール製の射出成形型を構成する一方のモールドハーフのコア型５１と他方のモールドハーフのキャビティ型５２（図５参照）とを有し、これら合わせ面（分割面）間に形成されたキャビティＣａに、液状の合成樹脂、または反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出充填する。これにより、枠部材２を射出成形すると共に、枠部材２により窓板３とシート４とを一体に連結するものである。
【０１３９】
コア型５１は、キャビティ型５２を省略した図４を参照すると、その分割面５１０に、キャビティＣａを形成する型面５１１を有すると共に、窓板３の面中央部に窓板３との接触防止用の逃げ凹部５１２を有する。参照符号５３は、シート４をキャビティ５１１に対して所定の位置に位置決めするためのピンである。この位置決めピン５３は、コンプレッションスプリングＳ等で窓板３側に付勢され、通常、ピン先端がコア型の分割面５１０上から突出していて、シート４に予め形成された位置決め孔４００に入り込んで、シート４を所定位置に固定するようになっている。また、逃げ凹部５１２には、窓板３を上記と同様、位置決め固定するためのバキューム吸盤５４が設けられ、このバキューム吸盤５４を、真空ポンプなどの真空発生源（図示せず）に吸引管５４０を介して接続する。
【０１４０】
加えて、コア型５１は、その分割面５１０に、窓板３の外周縁３ｅをキャビティＣａに対して位置決めするためのアーム５５を備える。この位置決めアーム５５は、軸５５０を中心として回動し、窓板３の位置決め時には図４の位置に、また、型締め時には、矢印Ａの方向に後退するものである。さらに、コア型５１の側面５１５から離れた外側には、引っ張り手段であるシートクランプ５６が設けられている。このシートクランプ５６は、シート４をクランプして矢印Ｂの方向に移動することにより、枠部材２の成形前に、シート４に弛みが発生するのを防止している。
【０１４１】
図５は、コア型５１とキャビティ型５２とで型締めした状態の射出成形型の断面図であって、位置決めアーム５５およびシートクランプ５６の図示を省略してある。キャビティ型５２は、コア型５１との合わせ面に、キャビティＣａを形成する型面５２１を有すると共に、窓板３との接触防止用の逃げ凹部５２２を有する。また、ランナープレート５７との合わせ面には、図示せぬ射出成形機の射出ノズル部からの樹脂を受け入れる樹脂受口（図示せず）に接続するランナー５８が形成されていて、このランナー５８からスプルー５９を経て、キャビティＣａ内に片持ち状態で突出する窓板３に曲げモーメントを発生させない実線位置に形成したピンポイント式の射出ゲート５９０を介してキャビティＣａ内に液状合成樹脂、または反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を供給する。
【０１４２】
なお、樹脂流路であるスプルー５９およびゲート５９０は、樹脂がキャビティＣａ内に充分行き渡る場合には、実線で示した１ヶ所に設けた状態でも構わないが、粘度の高い、言い換えれば、流動性の乏しい液状樹脂を使用する場合は、キャビティＣａの長手方向に沿って樹脂流路（５９，５９０）を追加して複数箇所に設けることが好ましい。この場合、射出ゲート５９０は、窓板３の外周縁の少なくとも、一対の互いに対抗する部位にそれぞれ対応する位置、例えば、一対の互いに対抗する辺または、一対の互いに対抗する角の近辺に設けることが好ましい。これにより、これらのゲート５９０から、時間的に相重なるタイミングで、好ましくは同じタイミングで、液状樹脂を射出すると、窓板３の外周縁３ｅにおいて窓板３の内向き（面方向中心）に向けて作用する樹脂の押圧力を相殺させ、成形型内で窓板３が面方向で位置ずれしたりするのを防止することができる。また、成形中の正確な位置決めを確保できるため、窓板３に傷つくことはない。
【０１４３】
上記実施形態では、枠部材２の車外側表面に少なくとも１個の射出ゲート跡が残るが、これが好ましくないときには、図５の二点鎖線で示す位置にスプルー５９とゲート５９０を設けることもできる。この場合には、二点鎖線で示したゲート５９０部分を切断し、枠部材２の車外側内周縁２０１ｅｏを形成する。
【０１４４】
図６の参照符号６０は、射出成形により枠部材２と一体化したシートに切り目を入れ、余分なシート材のトリミングを行うためのナイフのようなカッターである。なお、切り目を入れる位置は、枠部材２の車内側内周縁２０１ｅｉをガイドにして、これに沿って切り目を入れるのが作業を容易化し、かつ、正確に行う上で好ましい。また、前記カッターを使用すると、窓板表面を傷付ける恐れがあるときには、手動または電動の鋏を使用することもできる。
【０１４５】
次に、これら図４，５および６から、第一実施形態である組立体の製造方法を工程順に説明する。
【０１４６】
まず第１工程として、型開き状態でシート４をコア型５１に載置して位置決めする。これは、図４に示すように、シート４に予め設けた位置決め穴４００を、位置決めピン５３に合わせることにより行う。窓板３を載置するとき位置決めピン５３は、窓板３の車内側表面を押圧するから、位置決めピン５３の材質としては、窓板３にキズや割れなどの損傷を与えにくく、窓板３よりも軟質で耐磨耗性のある材質（例えば、ポリアセタール樹脂）が好ましい。また位置決めピン５３の形状は、ピン先端を先細の丸形状としたものが好ましく、これにより、上記の効果に加え、位置決め穴４００への挿入が容易になり作業性が向上する。
【０１４７】
第２工程では、窓板３を載置して位置決めする。これは、図４に示すように、窓板３の外周縁３ｅを、位置決めアーム５５に当てることにより行う。これにより窓板３の外周縁３ｅは、キャビティＣａに対して正確に位置決めされる。なお、枠部材２が後に形成される窓板３の外周縁３ｅ近傍の範囲には、予め接着剤層の第１の固着手段ｍ1 を形成しておく。また、窓板３は、枠部材２が形成される前までは、常温以上（無機質ガラス板の場合には、６０°Ｃ〜１３０°Ｃ程度）に全体を加熱して外周縁形状を常温時よりも熱膨張させておくのが好ましい。これより、成形プロセスの間の冷却、固化に伴い窓板に対して生じる枠部材からの内部応力を緩和し、前記窓板の変形または破損を防止することができる。
【０１４８】
第３工程では、シート４に設けた吸盤逃げ穴４０１から突出したバキューム吸盤５４で窓板３を仮止めする。この仮止めは、図４に示すように、吸引管５４０に接続されたバキューム吸盤５４を減圧状態にすることで行う。なお、窓板３を仮止めする手段は、バキューム吸盤５４以外でも構わない。
【０１４９】
第４工程では、位置決めアーム５５を回動させて型外に取り外す。これは、図４に示すように、位置決めアーム５５を矢印Ａの方向に回動させることにより行う。これにより、窓板３およびシート４の位置決めが終了する。なお、ピック・アンド・プレイス形のロボット等を用いて窓板３を正確な位置に載置できるときには、この位置決めアーム５５は必ずしも必要ではない。
【０１５０】
第５工程では、シート４の弛みを取る。これは、図４に示すように、シート４の一部を挟んだシートクランプ５６を、矢印Ｂの方向に移動させ、シート４を四方に引っ張ることにより行う。また、シートクランプ５６に代えて、後述する刺しゅうの輪の原理のように、キャビティＣａよりも外側の位置の分割面に、環状の凹溝を一方のモールドハーフに、他方のモールドハーフの対応位置に同様の凸条を形成しておき、型締め時に凹凸を嵌め合わせることにより、シート４に引張力を与えるようにしてもよい。
【０１５１】
そして第６工程で、図５に示すように、コア型５１とキャビティ型５２とを合わせて型締めし、コア型５１のシート４により覆われた型面５１１及びキャビティ型５２の型面５２１並びに窓板３の外周縁３ｅ近傍表面とにより形成されるキャビティＣａに、液状の合成樹脂を射出して射出成形を行う。つまり、射出成形は、キャビティＣａに、スプルー５９のピンポイント式射出ゲート５９０から加熱して溶融した液状の熱可塑性合成樹脂、または、反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出することにより行う。但し、射出ゲート５９０をキャビティＣａの長手方向に沿って複数個設けた場合は、それぞれの射出ゲートから時間的に重なるタイミングで液状樹脂を射出することが好ましい。これにより、前述したように、射出された液状樹脂の圧力により作用する窓板３の面方向の圧縮力を互いに打ち消させることができる。なお、本実施形態における液状合成樹脂は軟質ＰＶＣの様な熱可塑性合成樹脂やＴＰＥ（熱可塑性エラストマ）であって、加熱により軟化し流動可能状態となり、冷却により固化する。これにより、窓板３とシート４とを枠部材２により一体化することができる。なお、この工程をさらに詳述すると以下の通りである。
【０１５２】
コア型５１とキャビティ型５２との分割面に窓板３とシート４とを挟んだ状態で型締めすると、成形型の内部にキャビティＣａが形成される。このキャビティＣａは、コア型５１の型面５１１に密着したシート４と、キャビティ型５２の型面５２１との両方の型面の間に位置する窓板３の外周縁３ｅ近傍表面とで形成され、窓板３の外周縁３ｅの長手方向に沿って延在し形成すべき所望の枠部材の形状に対応している。この状態でスプルー５９を介して射出ゲート５９０から加熱溶融した熱可塑性の合成樹脂をキャビティＣａ内に射出する。このとき、図５に示すように、窓板３の外周縁よりもやや外向きに実線で示したゲート５９０から射出した樹脂は、キャビティＣａ内に突出した片持ち状態の窓板３の面に直接衝突しないので、窓板３に曲げモーメントを発生させることがない。従って、窓板３の材料が無機質ガラスのときには破損や割れを防ぎ、窓板３が合成樹脂のときには変形を防止できる。
【０１５３】
射出された樹脂は、シート４で覆われたコア型５１の型面５１１に衝突し、射出ゲート５９０の付近で先ず、キャビティＣａに充填されてその後に長手方向に流動して行きキャビティＣａ全体を埋める。樹脂が射出される際、及び射出された樹脂がキャビティＣａ内を流動する際、シート４は、溶融した樹脂の熱で加熱されて幾分軟化し、かつ射出された樹脂のキャビティＣａ内における樹脂の射出圧力で伸びて、コア型５１の成形面に押し付けられ、成形面の形状に沿った形状に形成される。これにより、枠部材２が形成されると共に、枠部材２の表面にシート４が積層一体化される。
【０１５４】
一方、窓板３と枠部材２とは、枠部材を形成する液状樹脂の熱と射出圧力が作用して、第１の固着手段ｍ1である接着剤層を活性化して、窓板３の外周縁面と枠部材２とは接着により強固に固着される。なお、窓板３として無機質ガラス板を、また、枠部材２の材料として軟質ないし半硬質のＰＶＣ樹脂を使用するときには、第１の固着手段ｍ1としての接着剤は、アクリル変性・フェノール樹脂を主体とした接着剤を使用でき、具体的には、横浜ゴム（株）の「ハマタイト（商品名）Ｙ６５００」を挙げることができる。
【０１５５】
シート４の樹脂シート４ａが、射出される樹脂と相溶性を有するときには、射出された樹脂の伝導熱で樹脂シート４ａの表面が幾分溶融し、枠部材２を形成する樹脂と溶け合うと共に、射出された樹脂の圧力が作用して溶着し、固着を強固なものにする。この場合には、溶着部が第二の固着手段ｍ2 となる。なお、枠部材２を形成する樹脂として軟質のＰＶＣ樹脂を使用するときには、射出される樹脂の温度を２００Ｃ°〜２２０Ｃ°程度に加熱して溶融させるのが好ましい。
【０１５６】
枠部材２が形成される部分のシート４に、第二の固着手段ｍ2 として前記した第１の固着手段と同様の接着剤層が予め形成されているものでは、この接着剤で、射出された樹脂からの伝導熱と樹脂の圧力との相乗作用で接着し、このときもまた強固な固着が得られる。
【０１５７】
また、ほぼＬ字状端子１０の一片は、窓板３の車内側表面と接して該表面と平行に伸び、その先端が熱線プリント９に達し、この部分で、熱線プリント９に半田付けされた状態で、窓板面からほぼ直角に伸びる端子１０の他の一片の基部は、枠部材２の形成と同時に、樹脂に埋設されて窓板３との固定が強固なものになる。
【０１５８】
ところで、射出成形のためにコア型５１とキャビティ型５２とで型閉めしたとき、キャビティＣａよりも内周側に設けたコア型５１の挟圧部５１３は、シート４を介して窓板３と接触する。このため、シート４が緩衝材として作用し内周側挟圧部５１３が窓板３を傷付けることがなく、窓板３がガラスの場合には、傷付きや割れの発生を、また、窓板３が合成樹脂の場合には、傷付きを抑制することができる。また、シート材４の樹脂シート４ａの表面に凹凸のエンボス模様を形成してあると、窓板３の車内側表面は、エンボスの凸部に接触して支持されるので、この緩衝作用はさらに大きくなる。加えてシート４は、内周側挟圧部５１３において、僅かながら圧縮されて、気体の通過は許容するが液体の通過は阻止するシール材としても作用する。このため、キャビティＣａ内に射出されて充填された液状合成樹脂、または反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料が、窓板３とシート４との間から洩れ出すことを防ぐことができると共にキャビティＣａ内の空気を効果的に排出する。同様に、コア型５１の外周側に設けた挟圧部５１４とキャビティ型５２の外周側に設けた挟圧部５２４の間では、シート４が挟圧されて圧縮されるため、同様に、キャビティＣａのシール性が確保される。また、シート４は、コア型５１の形状面５１１をカバーし、かつ、金属よりも熱伝導率の低い材料から形成されているので、断熱材として作用する。このため、コア型５１がスチール製であっても、射出された液状の熱可塑性樹脂は急速に熱を奪われて急速に固化することがないので、流動可能な状態を比較的長時間保つ。この結果、キャビティＣａの断面積が比較的小さく、窓板３の周縁方向の長さが比較的長い場合でも、高い射出圧力や充填圧力を必要とせずに流動してキャビティＣａに充填される。この作用は、窓板３が常温を越える温度に加熱されているとさらに大きなものとなる。
【０１５９】
第７工程では、コア型５１およびキャビティ型５２を開け、固化した枠部材２を有する組立体中間体を取り出し、枠部材２と固着したシート４から、窓板３を覆う不要なシート部分をトリムする。これは、図６に示すように、ナイフのようなトリム用カッター６０でシートに切り目を入れて、製品時にコンバーチブル・トップとなるシート４と、製品時に除去されるシート４１０とに分離する。
【０１６０】
なお、窓板３は、前述のように、好ましくは全体を常温よりも高い温度（６０℃〜１３０℃）に加熱しておいて全体の寸法、形状をいくぶん熱膨張させた状態で樹脂を射出するのが好ましい。これにより窓板３と、射出された樹脂の温度差を小さくなるので、窓板３が受ける熱ショックの度合い（温度差）が少なくて済み、これも窓板３がガラスの場合の割れを抑制するのに寄与することになる。併せて、枠部材２の成形後の収縮と共に窓板３も収縮するので、枠部材の相対的な収縮が少なくて済み、枠部材２が窓板３を外部からしめつける内部応力の発生を軽減することができる。これにより窓板３が圧縮応力を受けて好ましくない方向に変形したり、枠部材２に残留する引張り応力による亀裂が発生したりすることを防止できる。
【０１６１】
図７は、組立体の第二実施形態であって、窓板３をシート４よりも車外側に取り付けた状態を示したものである。なお、この実施形態の枠部材２１の断面形状は、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、図３と同一部分は、同一符号をもって説明する。
【０１６２】
この実施形態の枠部材２１は、車外側で窓板３の表面を覆っておらず、その車外側の内周縁２１１ｅｏが窓板３の外周縁３ｅと実質的に一致し、かつ、窓板３の表面部分と滑らかに連続する平坦な表面形状を有する。この場合、枠部材２１の車外側表面２１ｆと窓板の車外側表面３ｆとがフラッシュになるため、コンバーチブル・トップ組立体を洗練されたスタイリングにすることができる。
【０１６３】
ところで、この枠部材２１の形状にあっては、車外側より窓板３を透して枠部材２１とシートの開口縁４ｅ近傍が目視される。このため、この状態が好ましくないときは、窓板の外周縁３ｅ近傍の車内側表面に不透明着色層８に形成し、シートの開口縁４ｅ近傍を目視できないようにするのが好ましい。このとき、不透明着色層８は、窓板３の車内側表面であって、シートの開口縁の幅領域Ｒ4よりもやや広い幅領域Ｒ3 に形成することが好ましい。
【０１６４】
図８は、組立体の第３実施形態であって、窓板３をシート４よりも車内側に配置させた構成を示したものである。なお、この断面形状は、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、図３と同一部分は、同一符号をもって説明する。
【０１６５】
第３実施形態の枠部材２２は、シートの開口縁４ｅ近傍と窓板の外周縁３ｅ近傍とが重なり合う部分に設けられ、窓板の外周縁３ｅ近傍をシートの開口縁４ｅ近傍で車外側から覆った状態で、シート４により車外側から目視不能に覆って保護される。枠部材の車内側内周縁２２１ｅｉは、液状の樹脂が窓板の外周縁３ｅ近傍を覆った状態で固化し、枠部材２２と窓板３との固着は、前記実施形態に同様の接着剤等の第１の固着手段ｍ1 を介して行われる。同様に、枠部材の車内側外周縁２２２ｅｉは、液状の樹脂がシートの開口縁４ｅ近傍を覆った状態で固化し、枠部材２２とシート４との固着は、第２の固着手段ｍ2 としての接着剤層で行われる。
【０１６６】
第３実施形態では、枠部材２２の車外側表面をシート４が覆って保護することになるから、枠部材２２は直射日光を受けることがなく、枠部材２２を形成する合成樹脂として、耐候性の高い材質である必要がない。こうした合成樹脂には、前述したＰＶＣ樹脂を使用することもできるが、例えば、イソシアネート液とポリオール液とを主成分とする混合液を成形型のキャビティＣａ内に射出して成形型内で発熱を伴う化学反応を起こさせ、ポリウレタン樹脂製の枠部材を形成するものがあり、この方法は一般に、反応射出成形（ＲＩＭ）と呼ばれている。なお、この方法で形成されるポリウレタン樹脂は、一般的に、ＰＶＣ樹脂に比べて耐熱性には優れるものの耐候性が劣るため、通常は、外部に露出する部分に塗装などによる耐候性向上の表面処理が必要であるが、本形態では、シート４が枠部材２２を車外側から覆うため、塗装などによる追加の表面処理が不要となる。また、車外側からは枠部材２２が目視されないため、第１、第２の実施形態と異なるスタイリングを呈することができる。なお、このＲＩＭ法によるときは、混合液は加熱して溶融した液状の熱可塑性樹脂に比べて粘性が低いので、細長いキャビティであっても、高い射出圧力を必要とせず、充分に行き渡らせることができる利点がある。
【０１６７】
図９は、図８に示す組立体を製造するための本発明による装置の第２実施形態であって、射出成形型の成形部を示した断面図である。また図１０は、型から取り外した組立体中間体のシート４をトリムする工程を示した図２のＡ−Ａ断面相当の説明図である。なお、図９および図１０において、図４〜６と同一部分は同一符号をもって説明する。
【０１６８】
第２実施形態の装置は、第１実施形態と同様、ダイプレート５０上に、分離可能な一方のモールドハーフであるコア型５１と他方のモールドハーフであるキャビティ型５２を有し、これらの合わせ面（分割面）に形成されたキャビティＣａに、液状合成樹脂、または反応して合成樹脂を形成する液状の樹脂原料を射出することにより、第３実施形態の組立体を射出成形により製造するものである。
【０１６９】
第１実施形態との相違点は、コア型５１側に窓板３を、キャビティ型５２側にシート４を配置したことである。つまり、位置決めピン５３とバキューム吸盤５４（図示せず）とをキャビティ型５２側に設け、位置決めアーム５５（図示せず）も、キャビティ型５２側に設ける。また、側面５２５から離れた側方には、シート引っ張りクランプ５６（図示せず）が設けられている。さらにランナー５８は、コア型５１とランナープレート５７との合わせ面に形成され、スプルー５９および射出ゲート５９０は、コア型５１に設けられている。
【０１７０】
また本形態における工順も、第１実施形態と同様の第１工程〜第７工程で行うが、シート４をキャビティ型５２に位置決めする第１工程では、車外側表面になる樹脂シート４ａをキャビティ型５２の型面を向く方向に配置にして、シートの位置決め穴４００を、位置決めピン５３に合わせる。また窓板３を位置決めする第３工程では、窓板３の車外側表面をバキューム吸盤５４で固定する。第７工程では、コア型５１とキャビティ型５２を型開きして取り出した組立体中間体において、図１０に示すように、窓板３を覆う不要なシート４１０をトリム用カッター６０で切り目を入れて取り除く。この実施形態においては、射出ゲート５９０が枠部材２２の車内側に位置するので、車外側にゲート跡が生ぜず外観が向上する。また、前に説明した反応射出成形法（ＲＩＭ）を適用するのに好適である。なお、トリム用カッター６０でシート４に切り目を入れてシート４の開口縁４ｅを形成したものでは、この部分から織物布４ｂの糸が多少ほつれることがあるが、この場合には、トリム工程の前または後に、トリムの縁を長手方向に沿って、液状の接着剤を塗布することで織物布４ｂの糸を樹脂シートにくっ付けて、ほつれを防止することができる。
【０１７１】
図１１は、組立体の第４実施形態として、窓板３をシート４よりも車内側に配置した構成を示したものである。なお、この断面形状は、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、図３と同一部分は、同一符号をもって説明する。
【０１７２】
第４実施形態による枠部材２３は、熱線プリント端子１０の基部を枠部２３０ａを構成する樹脂の一部で埋め込むと共に、熱線プリント端子１０の周囲にコネクタカバー部２３１Ｃを枠部材２３と一体に設けて、結線用コネクタ４１を挿入するための空間２３２ｈを端子１０の周囲に形成する。本形態では、この結線用コネクタ挿入空間２３２ｈに結線用コネクタ４１を挿入するから、コネクタ部の絶縁性が高まると共に、端子１０が補強されるので、組立体の使用に際して、幌を折り畳んだりする際に、端子１０が破損したりするのを防止する。
【０１７３】
図１２は、組立体の第５実施形態として、シートの開口縁近傍が、枠部材２４に埋設されて一体化したものである。なお、この断面形状は、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、これまでの説明と同一部分は、同一符号をもって説明する。また、不透明着色層８、熱線プリント９および端子１０は、説明上省略してあるが、勿論あっても構わない。
【０１７４】
枠部材２４は、成形型のキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、窓板３の外周縁３ｅ近傍に対して、前記キャビティ内で第１の固着手段ｍ1 により固着されたものであり、かつ、シート４２の開口縁４２ｅ近傍に対して、前記キャビティ内で第２の固着手段ｍ2 により固着されたものである。
【０１７５】
この場合、シートの開口縁４２ｅ近傍は、枠部材２４に埋設されて一体化されるから、第１〜４実施形態の組立体よりも、シート４２と枠部材２４との固着力や、シート４２と枠部材２４との間のシール性がよくなる。
【０１７６】
ところで、シートとしては、第１〜４実施形態の組立体と同様、耐水性に優れた樹脂シートまたはフィルムの樹脂シート４ａ、または、防水加工され高い引っ張り強度を持つキャンバス布などの織物布４ｂを単独に使用することも可能であるが、この実施形態におけるシート４２は、織物布４ｂの両面に樹脂シート４ａをラミネートしたものである。特に、樹脂シート４ａの材質に関しては、枠部材２４と相溶性を有するものが好ましい。こうした樹脂シートを用いれば、枠部材とシートとを固着させる第２の固着手段ｍ2は、枠部材と樹脂シートとの溶着部となる。なお、枠部材２４と相溶性を有しない樹脂シートや織物布であっても、枠部材２４との接触部分に予め接着剤層を形成し、第２の固着手段ｍ2としてもよい。
【０１７７】
また、シート４２と枠部材２４とは、同色または類似の色を呈するものであることが好ましい。これによれば、シート４２上に多少の樹脂洩れ、バリ等が発生しても、こうしたものが目立たずに済む。具体的には、カーボンを含有する黒色または黒系色が耐候性等の品質面から好ましい。
【０１７８】
また、この実施形態では、枠部材２４とシート４２とを補助的に固着する第三の固着手段ｍ3 として、シート４２の開口縁４２ｅ近傍に形成された穴部４２２に、枠部材２４を形成する合成樹脂の一部が流れ込んで表裏両側の樹脂が一体化している。この場合、枠部材２４とシート４２との固着部分が前記一体化した樹脂で機械的に固着されて補強されているから、枠部材２４とシート４２との固着は一層安定したものなる。
【０１７９】
図１３は、組立体の第６実施形態であって、第５実施形態の組立体に対して、窓板と枠部材とを補助的に固着する第四の固着手段ｍ4 を付加して設けたものである。なお、この断面形状も、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、図１２と同一部分は、同一符号をもって説明する。また、不透明着色層８、熱線プリント９および端子１０は、説明上省略してあるが、勿論あっても構わない。
【０１８０】
この第６実施形態は、上記第５実施形態の組立体に対して、枠部材２５と窓板３とを補助的に固着する第四の固着手段ｍ4 として、窓板の外周縁３ｅ近傍に形成された穴部３０１に、枠部材２５を形成する合成樹脂の一部が流れ込んでいる。この場合、枠部材２５と窓板３との固着部分が枠部材２５自体で補強できるから、枠部材２５と窓板３との固着は一層安定したものなる。なお、この実施形態は、窓板の外周縁３ｅ近傍に穴部３０１を形成する必要があるため、窓板３は例えば、プラスチック材料などの合成樹脂が好ましい。
【０１８１】
ところで、図１２，１３の組立体に関し、第一の固着手段ｍ1 と第二の固着手段ｍ2 との間は、第五の固着手段ｍ5 で固着されている。この場合、第一の固着手段ｍ1 と第二の固着手段ｍ2 との間は、合成樹脂を介することなく、窓板３およびシート４２を固着できるから、枠部材２５の厚みは薄くなり、コンバーチブル・トップ組立体の軽量化を図ることができる。なお、図１２，１３（および後述する図１７）においては、理解を容易にするためにシートおよび固着手段の厚さを誇張して示している。
【０１８２】
図１４は、図１２に示す組立体を製造するための装置の第１実施形態であって、射出成形型の成形部を示した断面図である。なお、図１２と同一部分は同一符号をもって説明する。
【０１８３】
図１４は、コア型５１とキャビティ型５２とで型締めした状態の射出成形型の断面図であって、コア型５１は、キャビティ型５２との合わせ面（分割面）に、キャビティＣａを形成する型面５１１を有すると共に、窓板３との接触防止用の逃げ凹部５１２を有する。また、キャビティ型５２は、コア型５１との合わせ面（分割面）に、キャビティＣａを形成する型面５２１を有すると共に、窓板３との接触防止用の逃げ凹部５２２を有する。但し、図面の中央右側で破断された部分は、中央左側の窓板３の外周縁３ｅと対向する側の窓板３の外周縁に枠部材２４を成形するキャビティの外周縁に隣接する部分である。
【０１８４】
この装置は、成形型を閉じたときに、型内部の分割面に、窓板の外周縁３ｅに沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティＣａが形成されるとともに、このキャビティＣａの一部が窓板３により形成される。またキャビティＣａは、キャビティＣａの外周縁に隣接するコア型５１およびキャビティ型５２の挟圧部５１４，５２４がシート４２を挟んでシート４２を圧縮した状態で型内部の分割面をシールするとともに、キャビティＣａの内周縁に隣接するコア型５１およびキャビティ型５２の挟圧部５１３，５２３がシート４２および窓板３を挟んでシート４２を圧縮した状態で型内部の分割面をシールするため、シート４２により窓板３の周縁の延在方向に沿って車内側キャビティＣａ1 および車外側キャビティＣａ2 の２つに分断されている。
【０１８５】
コア型５１は２つのランナープレート５１ａ，５１ｂで構成され、これらランナープレート５１ａ，５１ｂの合わせ面に射出ゲート５９０と連通するランナー５８が形成される。キャビティ型５２も同様に、２つのランナープレート５２ａ，５２ｂで構成され、これらランナープレート５２ａ，５２ｂの合わせ面に射出ゲート５９０と連通するランナー５８が形成される。つまり、この装置では、コア型５１およびキャビティ型５２の両方に、キャビティＣａ内に液状の合成樹脂または液状の樹脂原料を供給する射出ゲート５９０を設けている。なお、コア型５１およびキャビティ型５２の両方に設けられた射出ゲート５９０それぞれは、図に示すように、キャビティＣａ内の１ヶ所に設けた状態でも構わないが、高い粘性のため流動性の乏しい液状の合成樹脂を使用する場合を考慮し、キャビティＣａの長手方向に沿って長手方向に間隔を保って樹脂流路（５９，５９０）を追加して複数箇所に設けることが好ましい。
【０１８６】
液状の合成樹脂または、液状の樹脂原料は、コア型５１に形成された第１の樹脂供給口５８１および、キャビティ型５２に形成された第２の樹脂供給口５８２から供給されキャビティＣａ内に射出充填される。このときの各々の射出量は、キャビティＣａ内のシート４２がコア型またはキャビティ型の一方の型面に偏らないように調整することが好ましく、具体的には、シート４２で分断された各キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 の容積比（横断面における面積比）に応じた射出量を時間的に相重なるタイミングで射出する。これにより、シート４２の両面に加わる圧力のバランスがとれ、シート４２が、コア型５１またはキャビティ型５２のいずれか一方に偏ることを防止できる。また、各キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 の容積比に応じた射出量や射出タイミングは、ランナー５８の大きさや長さ等を適宜調節すればよく、事前にＣＡＥ（コンピュータ・エイディッド・エンジニアリング）解析などを行うことが好ましい。
【０１８７】
図１５は、図１２に示す組立体を製造するための装置の第２実施形態であって、射出成形型の成形部を示した断面図である。なお、図１４と同一部分は同一符号をもって説明する。
【０１８８】
この図も、型締めした状態の射出成形型の断面図であって、基本的構造は、図１４と同様であるが、コア型５１は単体で構成される。この実施形態では、コア型５１およびキャビティ型５２の合わせ面（分割面）に、第３の樹脂供給口５８３を有するランナー５８が形成され、コア型５１のランナー５８と、キャビティ型５２のランナー５８と、を一体に連結する。これにより、図１４の装置では第１の樹脂供給口５８１および第２の樹脂供給口５８２それぞれに２台の射出成形機を接続して使用する必要があるのに対し、この実施形態では、コア型５１の脂供給口５８３に１台の射出成形機の射出ノズルを接続し、コア型５１の樹脂供給口５８３に供給された液状の合成樹脂または液状の樹脂原料を、コア型５１およびキャビティ型５２の両方に設けられた射出ゲート５９０から、各キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 に射出充填できる。なお、コア型５１およびキャビティ型５２の両方に設けられた射出ゲート５９０それぞれは、図に示すように、キャビティＣａ内の１ヶ所に設けた状態でも構わないが、高い粘性のため流動性の乏しい液状の合成樹脂を使用する場合を考慮し、キャビティＣａの長手方向に沿って間隔を保って樹脂流路（５９，５９０）を追加して複数箇所に設けることが好ましい。
【０１８９】
各キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 への射出量は、キャビティＣａ内のシート４２がコア型またはキャビティ型の一方の型面に偏らないように調整することが好ましい。具体的には、シート４２で分断された各キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 の容積比（面積比）に応じた射出量を時間的に相重なるタイミングで射出する。この場合、シート４２の両面に加わる圧力のバランスがとれ、シート４２が、コア型５１またはキャビティ型５２のいずれか一方に偏ることを防止できる。なお、各キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 の容積比（面積比）に応じた射出量や射出タイミングは、ランナー５８の大きさや長さ等を適宜調節すればよく、事前にＣＡＥ解析などを行うことが好ましい。
【０１９０】
この装置では、シート４２の外形寸法は、予め、窓板３の外周縁形状よりもやや大きい寸法（例えば、車両の後窓相当部だけに対応する寸法）に形成されており、枠部材２４の成形後に、車両の後側部およびルーフ部分を構成する他のシート材と縫い合わせてコンバーチブル・トップ組立体を完成する。
【０１９１】
図１６は、図１４および１５の装置に関して、コア型５１またはキャビティ型５２の型面それぞれに設けられたランナー５８およびスプルー５９（射出ゲート５９０）の配置を示す。コア型５１またはキャビティ型５２の型面それぞれに窓板３の外周縁３ｅの形状に沿って環状に形成されたランナー５８には、複数の射出ゲート５９０（スプルー５９）が形成されている。なお、合成樹脂や樹脂原料の射出中におけるシート４２の一方向への偏位を防止するためにコア型５１の射出ゲート５９０と、キャビティ型５２の射出ゲート５９０とは、互いに向かい合う位置に設けることが好ましい。この構成によれば、シート４２に加わる圧力が等しくなり、シート４２の偏位を防止できる。
【０１９２】
また図１４および図１５の装置に関し、コア型５１の挟圧部５１４およびキャビティ型５２の５２４には、前記刺しゅうの輪の原理を利用した引っ張り手段５６が設けられている。このときの引っ張り手段５６は、窓板３の外周縁形状に沿った環状の凹部５６ａおよび凸部５６ｂで構成される。このような構造の引っ張り手段によれば、コア型５１およびキャビティ型５２を型締めすると同時に、シート４２を位置決めするときに生じる弛みを除去することができる。
【０１９３】
これら図１４または図１５から、枠部材２４の形成を伴う組立体の製造方法を工程順に説明する。
【０１９４】
まず第１工程として、型開き状態でシート４２をコア型５１に載置して位置決めする。これは、図に示すように、シート４２に予め設けた位置決め穴４００を、位置決めピン５３に合わせることにより行う。この位置決めピン５３の材質としては、窓板３にキズや割れなどの損傷を与えにくく、窓板３よりも軟質で耐磨耗性のある材質（例えば、ポリアセタール樹脂）が好ましい。またピン５３の形状は、ピン先端を先細の丸形状としたものが好ましい。なお、シート４２の樹脂シート４ａの表面に、多数の微小な凹凸のエンボス模様を形成してあると、窓板３の表面は、エンボスの凸部に接触して支持されるので、内周側挟圧部５１３においてこの緩衝作用はさらに大きくなる。加えてシート４２は、内周側挟圧部５１３において、僅かながら圧縮されて、気体の通過は許容するが液体の通過は阻止するシール材としても作用する。このため、キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 内に射出されて充填された液状の合成樹脂が、窓板３とシート４２との間から洩れ出すことを防ぐことができると共にキャビティＣａ1 ，Ｃａ2 内の空気を効果的に排出できる。具体的な樹脂シートとしては、例えば、軟質ＰＶＣ樹脂シートが挙げられる。
【０１９５】
第２工程では、窓板３を載置して位置決めする。この位置決め手段には例えば、図４の位置決めアーム５５などを用いる。但し、枠部材２４が形成される窓板３の外周縁３ｅ近傍には、予め第１の固着手段ｍ1を形成しておく。具体的な第１の固着手段ｍ1としては、接着剤層が挙げられるが、窓板３が合成樹脂である場合には、第１の固着手段ｍ1を接着剤層に代えて、または、これに加えて、窓板の外周縁３ｅ近傍に枠部材２４に沿った多数の貫通孔やアンダーカット状切欠を形成し、この貫通孔や切欠に液状の合成樹脂が固着する機械的手段とすることもできる。また第１の固着手段ｍ1である接着剤層は、第一実施形態の組立体のように、熱により活性化される接着剤層としてもよい。
【０１９６】
なお、窓板は、予め窓板３の全体を、常温以上（無機質ガラス板の場合には、６０°Ｃ〜１３０°Ｃ程度）に加熱して外周縁形状を常温時よりも熱膨張させておくのが好ましい。これにより窓板３と、射出された樹脂の温度差を小さくなるので、窓板３が受ける熱ショックの度合いが少なくて済み、これも窓板３がガラスの場合の割れを抑制するのに寄与することになる。併せて、枠部材２４の成形後の収縮と共に窓板３も収縮するので、枠部材の相対的な収縮が少なくて済み、枠部材２４が窓板３を外部から内向きに締めつける内部応力の発生を軽減することができる。これにより窓板３が圧縮応力を受けて好ましくない方向に変形したり、枠部材２４に残留する引張り応力による亀裂が発生したりすることを防止できる。
【０１９７】
第３工程では、コア型５１とキャビティ型５２とを合わせて型締めする。このとき、コア型５１およびキャビティ型５２間の所定位置に配置したシート４２は、コア型５１の型面５１１およびキャビティ型５２の型面５２１と窓板３とにより形成したキャビティＣａ内を窓板３の延在方向に沿って車内側キャビティＣａ1 および車外側キャビティＣａ2 の２つに分断するように位置決めされ、両型面５１１，５２１から離間される。
【０１９８】
第４工程では、コア型５１およびキャビティ型５２の両方に設けられた射出ゲート５９０から、窓板３の延在方向に沿って２つに分断された各キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 に、加熱により溶融した液状の合成樹脂を射出して射出成形を行う。但し、射出ゲート５９０を複数個設けた場合は、それぞれの射出ゲート５９０から時間的に重なるタイミングで液状の合成樹脂を射出することが好ましい。この場合、射出された液状の合成樹脂の圧力により作用する窓板３の面方向内向きの圧縮力を互いに打ち消させることができる。これにより、前述したように、射出された液状の合成樹脂の圧力により窓板３の面方向の圧縮力を互いに打ち消して、窓板３の面方向における位置ずれ等を防止することができる。
【０１９９】
ところで、本実施形態における液状の合成樹脂は、熱可塑性合成樹脂を加熱して液状にしたものである。具体的には、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂、ＰＳ（ポリスチレン）樹脂などの汎用プラスチックや、前述のエンジニアリングプラスチックスまたは、これらのポリマー・アロイ、さらに、強化材を混入したものが使用可能であって、加熱により軟化し流動可能状態となり、冷却により固化する。このとき、窓板の外周縁３ｅよりもやや外側位置から樹脂を射出すれば、片持ち状態の窓板３の面に直接衝突しないので、窓板３に曲げモーメントを発生させることがない。従って、窓板３の材料が無機質ガラスのときには破損や割れを防ぎ、窓板３が合成樹脂のときには変形を防止できる。
【０２００】
シート４２の樹脂シート４ａは、枠部材２４となる合成樹脂と相溶性を有するため、射出された液状の合成樹脂の伝導熱で樹脂シート４ａの表面が幾分溶融し、枠部材２４を形成する合成樹脂と溶け合うと共に、射出された樹脂の圧力が作用して強固に溶着する。この場合、第二の固着手段ｍ2は、枠部材２４と樹脂シート４ａとの溶着部となる。このとき、枠部材２４を形成する樹脂として軟質のＰＶＣ樹脂を使用するときには、射出される液状の合成樹脂の温度は、２００Ｃ°〜２２０Ｃ°程度に加熱して溶融させるのが好ましい。
【０２０１】
但し、樹脂シート４ａが枠部材２４の合成樹脂との相溶性を有する場合であっても、枠部材２４とシート４２との間の溶着では、固着力が足りないときは、接着剤層を併用することが好ましい。特に、接着剤が、熱により活性化する接着剤であれば、液状の合成樹脂による加熱作用により、枠部材２４とシート４２との接着剤層が活性化され、これら枠部材２４およびシート４２を強固に固着させることができる。
【０２０２】
なお、第４工程では、コア型５１およびキャビティ型５２の両方に設けられた射出ゲート５９０から、窓板３の延在方向に沿って２つに分断された各キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 に供給されるのは、反応により合成樹脂を形成する少なくとも２つの液状の樹脂原料であってもよい。こうした液状の樹脂原料には、例えば、化学反応によりポリウレタンを形成するポリオールとイソシアネートとの混合物などが挙げられる。この場合、第二の固着手段ｍ2は、シート４２に形成した接着剤層または、熱活性化する接着剤層である。
【０２０３】
また、シート４２と枠部材２４の色は、シート４２の上に多少の樹脂洩れ、バリ等が発生しても、これが目立たないようするため、互いに同色または同系色にするのが好ましい。なお、具体的には、カーボンを含有する黒色または黒系色が耐候性等の品質面から特に好ましい。
【０２０４】
第５工程では、窓板３およびシート４２を枠部材２４により一体化させた組立体中間体を成形型から取り出す。
【０２０５】
ここで図１７は、図１４または１５による装置において、型から取り外した組立体の中間体のシート４２の不要部分４２０をトリムする工程を示した図２のＡ−Ａ断面相当の説明図である。
【０２０６】
第６工程では、型開けして取り出した枠部材２４を有する組立体の中間体から、窓板３を覆う不要なシート部分をトリムする。これは、図１７に示すように、ナイフのようなトリム用カッター６０でシートに切り目を入れて、製品時にコンバーチブル・トップとなるシート４２と、製品時に除去されるシート４２０とに分離し、コンバーチブル・トップ組立体を完成させる。
【０２０７】
なお、この図では、窓板３とシート４２とを第一の固着手段ｍ1 により固着させているが、第一の固着手段ｍ1 がシート４２に固着する能力を有するものであるなら、こうした構造でも無論、構わない。また、シート４２の成形としては、シート４２に枠部材２４の内周縁２４１ｅｉに沿って分離線を形成し、枠部材２４の内周縁２４１ｅｉよりも内向きの枠部材２４と固着していない部分のシート４２０を除去してもよい。
【０２０８】
図１８は、図１４または図１５の装置に配置する前段階のシートを示す正面図である。図の二点鎖線Ｘは、枠部材２４の外周縁２４２ｅｏ（２４２ｅｉ）の位置を示す。第三の固着手段を構成する穴部４２２は、コア型５１の位置決めピン５３が貫通する位置決め穴４００から所定の寸法Ｙ1を保ち、二点鎖線Ｘに沿って形成されている。キャビティＣａ内に供給された液状の合成樹脂または液状の樹脂原料は、複数の穴部４２２から、キャビティＣａ1 ，Ｃａ2 間を連通する。符号４２１は、窓板３を固定するバキューム吸盤５４（図４参照）を貫通させるための吸盤逃げ穴である。
【０２０９】
以上が、第５実施形態としての組立体を製造するための装置および方法の説明である。なお、枠部材２５の形成を伴う組立体の製造装置は、モールドハーフとキャビティとの形状が異なるだけで図１４乃至１６と同様である。また製造方法に関しても図１４乃至１６による装置で行われるものと同様である。
【０２１０】
図１９は、本発明に係る組立体の第一の参考例として、窓板３と一体の枠部材２６に、シートの開口縁近傍を、キャビティ外で第二の固着手段ｍ2 により固着させたものである。なお、この断面形状は、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、これまでの説明と同一部分は、同一符号をもって説明する。また、熱線プリント９および端子１０は、説明上省略してあるが、勿論あっても構わない。
【０２１１】
枠部材２６は、成形型のキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、窓板の外周縁３ｅ近傍に対して、前記キャビティ内で第一の固着手段ｍ1 により固着されたものであり、かつ、シートの開口縁４ｅ近傍に対して、キャビティ外で第二の固着手段ｍ2により枠部材２６との接触部分の全面にわたって固着されたものであり、枠部材２６は、シート４により車内側から目視不能に被覆されている。
【０２１２】
この場合、枠部材２６が、前記キャビティ外でシートの開口縁４ｅ近傍に対して、第二の固着手段ｍ2 により固着されたものであっても、この固着が枠部材２６との接触部分の全面にわたってなされているから、シート４と枠部材２６とを固着させたときの効果は、シート４を枠部材２６の表面上に枠部材２６との接触部分の一部で固着するよりも大きくなる。また、シート４が枠部材２６と一体成形しにくいものである場合に有効である。
【０２１３】
図２０は、本発明に係る組立体の第二の参考例であるが、枠部材２７がシート４により車外側から目視不能に被覆されたものである以外は、第一の参考例の組立体と同じである。なお、この断面形状は、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、図１９と同一部分は、同一符号をもって説明する。また、熱線プリント９および端子１０は、説明上省略してあるが、勿論あっても構わない。
【０２１４】
枠部材２７は、成形型のキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、窓板の外周縁３ｅ近傍に対して、前記キャビティ内で第一の固着手段ｍ1により固着されたものであり、かつ、シートの開口縁４ｅ近傍に対して、前記キャビティ外で第二の固着手段ｍ2により枠部材２７との接触部分の全面にわたって固着されたものであり、枠部材２７は、シート４により車外側から目視不能に被覆されている。
【０２１５】
この場合、枠部材２７がシート４によって覆われるために車外に露出しないから、枠部材２７の合成樹脂として、太陽光線を阻止するため特別の耐候性を考慮したり、耐傷つき性を考慮した材料を使用しなくともよい。従って、枠部材２７としてＰＶＣ樹脂に比べて耐候性が劣る反応射出成形法（ＲＩＭ）によるポリウレタン樹脂製のものを使用してもよい。
【０２１６】
ところで、第一および第二の参考例のシートとしては、第１〜４実施形態の組立体と同様、耐水性に優れた樹脂シートまたはフィルムの樹脂シート４ａ、または、防水加工され高い引っ張り強度を持つキャンバス布などの織物布４ｂを単独に使用することも可能であるが、この実施形態におけるシート４は、織物布４ｂと樹脂シート４ａとをラミネートしたものである。なお、シートとしては、第５および６実施形態の組立体と同様、織物布４ｂの両面に樹脂シート４ａとをラミネートしたシート４２であってもよい。但し、樹脂シート４ａの材質に関しては、枠部材２６（２７）と相溶性を有するものが好ましい。こうした樹脂シートを用いれば、枠部材とシートとを固着させる第２の固着手段ｍ2 は、枠部材と樹脂シートとの溶着部となる。なお、枠部材２６（２７）と相溶性を有しない樹脂シートや織物布であっても、枠部材２６（２７）との接触部分に予め接着剤層を形成し、第２の固着手段ｍ2としてもよい。
【０２１７】
図２１は、図１９に示す組立体を製造するための装置の一参考例であって、射出成形型の成形部を示した断面図である。なお、図１９と同一部分は、同一符号をもって説明する。
【０２１８】
この装置は、成形型を閉じたときに、型内部の分割面に、コア型５１の型面５１１およびキャビティ型５２との型面５２１と、窓板の外周縁３ｅ近傍と、隙間形成型１１と、で窓板の外周縁３ｅに沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティＣａが形成される。つまりキャビティＣａは、このキャビティＣａの内周縁に隣接するコア型５１およびキャビティ型５２の挟圧部５１３，５２３で窓板３を挟むことで形成される。
【０２１９】
コア型５１は、単体で構成され、窓板３の面と接する部分には、枠部材２６と窓板３とを一体成形すると同時に枠部材２６と窓板の外周縁３ｅ近傍との間にシートの開口縁４ｅ近傍を巻き込むための隙間を形成する隙間形成手段としての隙間形成型１１がコア型５１に着脱可能に取り付けられている。なお、参照符号５１２は、窓板３との接触防止用の逃げ凹部である。
【０２２０】
キャビティ型５２は、２つのランナープレート５２ａ，５２ｂで構成され、これらランナープレート５２ａ，５２ｂの合わせ面にランナー５８が形成される。このランナー５８は、キャビティ型５２の型面５２１に設けた射出ゲート５９０と連通し、キャビティＣａ内に液状の合成樹脂または液状の樹脂原料を供給する。なお、射出ゲート５９０は、図に示すように、キャビティＣａ内の１ヶ所に設けた状態でも構わないが、高い粘性のため流動性の乏しい液状の合成樹脂を使用する場合を考慮し、キャビティＣａの長手方向に沿って樹脂流路（５９，５９０）を追加して複数箇所に設けることが好ましい。参照符号５２２は、窓板３との接触防止用の逃げ凹部である。
【０２２１】
なお、上記参考例の装置における実線で示した樹脂流路（５９，５９０）に代えて、コア型５１とキャビティ型５２との合わせ面（分割面）に、二点鎖線で示す樹脂供給口５８３を形成してもよい。これにより、この装置では、液状の合成樹脂または液状の樹脂原料は、コア型５１とキャビティ型５２との合わせ面に形成された二点鎖線で示す樹脂供給口５８３に連通する射出ゲート５９０から、キャビティＣａに射出充填される。この場合、長いランナー５８が不要であるため、使用する樹脂材料を減量することができる。
【０２２２】
次に、図２１を参照して、枠部材２６を備える組立体の製造方法を工程順に説明する。
【０２２３】
まず第１工程として、型開き状態で隙間形成型１１を取り付けたコア型５１に窓板３を載置して位置決めする。但し、枠部材２６が形成される窓板３の外周縁３ｅ近傍には、予め第一の固着手段ｍ1を形成しておく。具体的な第一の固着手段ｍ1としては、接着剤層が挙げられるが、窓板３が合成樹脂である場合には、第一の固着手段ｍ1を接着剤層に代えて、または、これに加えて、窓板の外周縁３ｅ近傍に枠部材２６に沿った多数の貫通孔やアンダーカット状切欠を形成し、この貫通孔や切欠に液状の合成樹脂が固着する機械的手段とすることもできる。また第一の固着手段ｍ1である接着剤層は、熱により活性化される接着剤層としてよい。
【０２２４】
なお、窓板３は、窓板３の全体を予め、常温以上（無機質ガラス板の場合には、６０°Ｃ〜１３０°Ｃ程度）に全体を加熱して外周縁形状を常温時よりも熱膨張させておくのが好ましい。これにより窓板３と、射出された樹脂の温度差が小さくなるので、窓板３が受ける熱ショックの度合いが少なくて済み、これも窓板３がガラスの場合の割れを抑制するのに寄与することになる。併せて、枠部材２６の成形後の収縮と共に窓板３も収縮するので、枠部材の相対的な収縮が少なくて済み、枠部材２６が窓板３を外部から内向きに締めつける内部応力の発生を軽減することができる。これにより窓板３が圧縮応力を受けて好ましくない方向に変形したり、枠部材２６に残留する引っ張り応力による亀裂が発生したりすることを防止できる。
【０２２５】
また、窓板３の位置決めは例えば、図４の位置決めアーム５５を用いる。位置決めした後は、窓板３を固定するが、この手段としては例えば、図４のバキューム吸盤５４などを用いる。但し、この参考例に関して、バキューム吸盤５４は、窓板３との接触防止用の逃げ凹部５１２に設けてあるものとする。
【０２２６】
第２工程では、図２１に示すように、コア型５１とキャビティ型５２とを合わせて型締めし、コア型５１の型面５１１およびキャビティ型５２との型面５２１と、窓板の外周縁３ｅ近傍と、隙間形成型１１と、でキャビティＣａ内に、加熱により溶融した液状の合成樹脂を射出して射出成形を行う。但し、射出ゲート５９０を複数個設けた場合は、それぞれの射出ゲートから時間的に重なるタイミングで液状の合成樹脂を射出することが好ましい。この場合、射出された液状樹脂の圧力により窓板３の面方向の圧縮力を互いに打ち消すことができる。これにより、液状の合成樹脂の圧力により起こる窓板３の面方向における位置ずれ等を防止できる。
【０２２７】
ところで、本参考例における液状の合成樹脂は、熱可塑性合成樹脂を加熱して液状にしたものである。具体的には、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＰＰ樹脂、ＰＳ樹脂などの汎用プラスチックや、エンジニアリングプラスチックス、または、これらのポリマー・アロイ、さらに、強化材を混入したものが使用可能であって、加熱により軟化し流動可能状態となり、冷却により固化する。このとき、窓板の外周縁３ｅよりもやや外側位置から樹脂を射出すれば、片持ち状態の窓板３の面に直接衝突しないので、窓板３に曲げモーメントを発生させることがない。従って、窓板３の材料が無機質ガラスのときには破損や割れを防ぎ、窓板３が合成樹脂のときには変形を防止できる。
【０２２８】
第３工程では、液状の合成樹脂が固化し第一の固着手段ｍ1 により窓板３と枠部材２６とを一体化させた組立体の中間体を成形型から取り出す。
【０２２９】
第４工程では、成形型から隙間形成型１１と共に取り出した組立体中間体から隙間形成型１１を取り外して枠部材２６の車内側表面にシート４をセットし、隙間形成型１１の取り外しにより枠部材２６と窓板の外周縁３ｅ近傍との間に形成された隙間に、シートの開口縁４ｅ近傍を折り返して巻き込む。この場合、シートの開口縁４ｅのほつれが防止される。
【０２３０】
第５工程では、シート４を、キャビティＣａ外で第二の固着手段ｍ2により枠部材２６と積層一体に固着させる。これによりコンバーチブル・トップ組立体が完成する。
【０２３１】
シート４の樹脂シート４ａは、枠部材２６となる合成樹脂と相溶性を有するため、シート４を枠部材２６に加圧するとともに、シート４側から加熱する。この伝導熱により、樹脂シート４ａの表面が幾分溶融して枠部材２６を形成する合成樹脂と溶け合うと共に、シート４および枠部材２６間の圧力により、枠部材２６とシート４とを強固に溶着させる。この場合、第二の固着手段ｍ2 は、枠部材２６とシート４との溶着部となる。このとき、枠部材２６を形成する樹脂として軟質のＰＶＣ樹脂を使用するときには、加熱される合成樹脂の温度として、２００Ｃ°〜２２０Ｃ°程度が好ましい。
【０２３２】
但し、樹脂シート４ａが枠部材２６の合成樹脂との相溶性を有する場合であっても、枠部材２６とシート４との間の溶着では、固着力が足りないときは、接着剤層を併用することが好ましい。特に、接着剤が、熱により活性化する接着剤層であれば、液状の合成樹脂に対する加熱作用で枠部材２６とシート４との接着剤層が活性化され、これら枠部材２６およびシート４を強固に固着させることができる。
【０２３３】
なお、キャビティＣａ内に供給されるのは、反応により合成樹脂を形成する少なくとも２つの液状の樹脂原料であってもよい。こうした液状の樹脂原料には、例えば、化学反応によりポリウレタンを形成するポリオールとイソシアネートとの混合物などが挙げられる。この場合、第二の固着手段ｍ2は、シート４に形成した接着剤層または、熱により活性化する接着剤層である。
【０２３４】
ここで、シート４に枠部材２６の内周縁に沿って巻き込み代を残して分離線を形成し、余分なシートを除去してもよい。さらに、樹脂シート４ａとしては、雨水の浸入を防止する耐水性の樹脂シートまたはフィルムなどがあり、枠部材２６の成形を安定化させ、またスタイリングの観点から表面に多数の微細なエンボス加工を施したものが好ましく、具体的には、軟質ＰＶＣ樹脂シートが挙げられる。
【０２３５】
以上が、第一の参考例としての組立体を製造するための装置および方法の説明である。なお、枠部材２７の形成を伴う組立体の製造装置は、モールドハーフとキャビティとの形状が異なるだけで図２１と同様である。また製造方法に関しても図２１による装置で行われるものと同様である。
【０２３６】
図２２は、組立体の第７実施形態として、シート４と一体の枠部材２８に、窓板の外周縁３ｅ近傍を、キャビティ外で第一の固着手段ｍ1により固着させたものである。なお、この断面形状は、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、これまでの説明と同一部分は、同一符号をもって説明する。また、熱線プリント９および端子１０は、説明上省略してあるが、勿論あっても構わない。
【０２３７】
枠部材２８は、成形型のキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、シートの開口縁４ｅ近傍に対して、前記キャビティ内で第二の固着手段ｍ2 により固着されたものであり、かつ、窓板の外周縁３ｅ近傍を、前記キャビティ外で第一の固着手段ｍ1 により枠部材２８との接触部分の全面にわたって固着させたものであり、枠部材２８は、シート４により車内側から目視不能に被覆されている。
【０２３８】
また、枠部材２８は、車外側で窓板３の表面を覆っておらず、その車外側内周縁２８１ｅｏが窓板３の外周縁３ｅと実質的に一致し、かつ、窓板３の車外側表面部分と滑らかに連続する平坦な表面形状を有する。この場合、枠部材２８の車外側表面２８ｆと窓板の車外側表面３ｆとがフラッシュになる。
【０２３９】
図２３は、組立体の第８実施形態であるが、枠部材２９がシート４により車外側から目視不能に被覆されたものである以外は、第７実施形態の組立体と同じである。なお、この断面形状は、図２のＡ−Ａ断面に相当する部分を示し、図２２と同一部分は、同一符号をもって説明する。また、熱線プリント９および端子１０は、説明上省略してあるが、勿論あっても構わない。
【０２４０】
枠部材２９は、成形型のキャビティ内にて圧縮された状態で充填され固化してなる合成樹脂により形成されるとともに、シートの開口縁４ｅ近傍に対して、前記キャビティ内で第二の固着手段ｍ2により固着されたものであり、かつ、窓板の外周縁３ｅ近傍を、前記キャビティ外で第一の固着手段ｍ1により枠部材２９との接触部分の全面にわたって固着させたものであり、枠部材２９は、シート４により車外側から目視不能に被覆されている。
【０２４１】
なお、枠部材２９は、車内側で窓板３の表面を覆っておらず、その車内側内周縁２９１ｅｉが窓板３の外周縁３ｅと実質的に一致し、かつ、窓板３の車内側表面部分と滑らかに連続する平坦な表面形状を有する。この場合、枠部材２９の車内側表面２９ｆと窓板の車内側表面３ｆとがフラッシュになる。
【０２４２】
図２２および２３の組立体は、枠部材２８（２９）が、窓板３の外周縁３ｅ近傍に対して、前記キャビティ外で第一の固着手段ｍ1により固着されたものであるから、シート４と枠部材２８（２９）との固着力を大きくでき、また、シート４と枠部材２８（２９）との間のシール性も向上する。しかも、枠部材２８（２９）は、キャビティ内にて圧縮された状態で充填されるから、枠部材２８（２９）の断面が複雑な形状である異形断面の場合でも、シート４に対して充分な強度で固着することができる。加えて、枠部材２８（２９）は、固化してなる合成樹脂であるから、枠部材２８（２９）が受ける引っ張り力などを考慮して、第二の固着手段ｍ2の形成範囲を選択することができる。さらに、この場合、窓板３が合成樹脂と一体成形しにくいものである場合も有効である。
【０２４３】
これら第７，第８の実施形態は、窓板３が比較的複雑な曲面形状をしている場合や、窓板３の厚さが比較的薄い場合に適する。即ち、前者の場合には窓板３が平板状の場合と比較して形状、寸法のばらつきが大きく、窓板２の周縁に枠部材を射出成形で形成するときに窓板３の破損などが発生しやすく、後者の場合には、枠部材の締め付け力が作用して窓板３が変形したりすることがある。これに対して、第７，第８の実施形態では、このような問題発生を回避することができる。
【０２４４】
ところで、第７および第８実施形態のシートとしては、第１〜４実施形態の組立体と同様、耐水性に優れた樹脂シートまたはフィルムの樹脂シート４ａ、または、防水加工され高い引っ張り強度を持つキャンバス布などの織物布４ｂを単独に使用することも可能であるが、この実施形態におけるシート４は、織物布４ｂと樹脂シート４ａとをラミネートしたものである。また、シートとしては、第５および６実施形態の組立体と同様、織物布４ｂの両面に樹脂シート４ａとをラミネートしたシート４２であってもよい。但し、樹脂シート４ａの材質に関しては、枠部材２８（２９）と相溶性を有するものが好ましい。こうした樹脂シートを用いれば、枠部材とシートとを固着させる第２の固着手段ｍ2 は、枠部材と樹脂シートとの溶着部となる。なお、枠部材２８（２９）と相溶性を有しない樹脂シートや織物布であっても、枠部材２８（２９）との接触部分に予め接着剤層を形成し、第２の固着手段ｍ2 としてもよい。
【０２４５】
また、シートと枠部材とは、同色または類似の色を呈するものであることが好ましい。これによれば、シート上に多少の樹脂洩れ、バリ等が発生しても、こうしたものが目立たずに済む。具体的には、カーボンを含有する黒色または黒系色が耐候性等の品質面から好ましい。
【０２４６】
図２４，２５は、図２２に示す組立体を製造するための装置の一実施形態であって、図２４は、射出成形型の成形部を例示した断面図、図２５は、枠部材２８を、窓板の外周縁３ｅ近傍に対して、第一の固着手段ｍ1 により固着させるための装置を例示した断面図である。なお、図２４，２５において、図２２と同一部分は、同一符号をもって説明する。
【０２４７】
図２４の装置は、成形型を閉じたときに、型内部の分割面に、キャビティ型５２の型面５２１と、コア型５１の型面５１１に密接したシート４と、で窓板の外周縁３ｅに沿って長手方向に延在する所定形状のキャビティＣａが形成される。つまりキャビティＣａは、このキャビティＣａの内周縁に隣接するコア型５１およびキャビティ型５２の挟圧部５１３，５２３および、キャビティＣａの外周縁に隣接するコア型５１およびキャビティ型５２の挟圧部５１４，５２４が、シート４を挟んで、シート４を圧縮した状態で型内部の分割面をシールすることで形成される。
【０２４８】
コア型５１は、単体で構成され、シート４をコア型５１の型面５１１に対して所定の位置に位置決めするためのピン５３を備える。この位置決めピン５３は、コンプレッションスプリングＳ等でキャビティ型５２側に付勢され、通常、ピン先端がコア型５１の分割面から突出している。ピン５３は、シート４に予め形成された位置決め孔４００に入り込んで、シート４を所定位置に固定する。
【０２４９】
キャビティ型５２は、２つのランナープレート５２ａ，５２ｂで構成され、これらランナープレート５２ａ，５２ｂの合わせ面に、ランナー５８が形成される。このランナー５８は、キャビティ型５２の型面５２１に設けた射出ゲート５９０と連通し、キャビティＣａ内に液状の合成樹脂または液状の樹脂原料を供給する。射出ゲート５９０は、実線で示した１ヶ所に設けた状態でも構わないが、高い粘性のため流動性の乏しい液状の合成樹脂を使用する場合を考慮し、キャビティＣａの長手方向に沿って樹脂流路（５９，５９０）を追加して複数箇所に設けることが好ましい。なお、二点鎖線で示すように、射出ゲート５９０を窓板３を収納する位置に設ければ、成形により生じたゲート跡を外部から見えなくすることができる。
【０２５０】
またキャビティ型５２の型面５２１には、隙間形成手段としての凸状段差部５２１ｐが設けられている。この凸状段差部５２１ｐにより、枠部材２８と窓板３の車外側表面もしくは車内側表面の外周縁３ｅ近傍との間に、シートの開口縁４ｅを巻き込むための隙間を形成する。
【０２５１】
ところで、コア型５１の挟圧部５１４およびキャビティ型５２の挟圧部５２４には、図１４，１５と同様に、引っ張り手段５６が設けられている。このときの引っ張り手段５６は、窓板３の外周縁形状に沿った環状の凹部５６ａおよび凸部５６ｂで構成される。このような構造の引っ張り手段によれば、コア型５１およびキャビティ型５２を型締めすると同時に、シート４を位置決めするときに生じる弛みを除去することができる。
【０２５２】
また、コア型５１およびキャビティ型５２の挟圧部５１３，５２３には、窓板３の外周縁形状に沿った環状のカッター６０ａおよびカッター６０ａを受けるカッター受け部６０ｂで構成される除去手段６０を備える。このような構造の除去手段によれば、コア型５１およびキャビティ型５２を型締めしたとき、組立体に不要なシート材を除去するための作業を不要にし、または、必要があっても容易かつ正確に行うことができる。
【０２５３】
図２５は、窓板３を第一の固着手段ｍ1により、シート４と一体化した枠部材２８に固着させる装置であって、参照符号７０は、シート４と一体化した枠部材２８のための支持台である。この支持台７０は、窓板３および枠部材２８を挟圧するための図示せぬ加圧器と、第一の固着手段ｍ1を加熱するための加熱手段（図示せず）とを備える。こうした加熱手段には、例えば、目標物に対して赤外線を照射する赤外線照射装置がある。なお、第一の固着手段ｍ1が、紫外線により硬化する性質の接着剤であれば、赤外線照射装置に代えて紫外線照射装置としてもよい。
【０２５４】
次に、枠部材２８を備える組立体の製造方法を工程順に説明する。
【０２５５】
まず第１工程として、型開き状態でコア型５１にシート４を載置して位置決めする。これは、図２４に示すように、シート４に予め設けた位置決め穴４００を、位置決めピン５３に合わせることにより行う。なお、シート４の樹脂シート４ａの表面に、多数の微小な凹凸のエンボス模様を形成してあると、シート４は、内周側挟圧部５１３および５２３と、外周側挟圧部５１４および５２４とにおいて、僅かながら圧縮されて、気体の通過は許容するが液体の通過は阻止するシール材としても作用する。このため、キャビティＣａ内に射出されて充填された液状の合成樹脂が、コア型５１およびキャビティ型５２間から洩れ出すことを防ぐことができると共に、キャビティＣａ内の空気を効果的に排出できる。具体的な樹脂シートとしては、例えば、軟質ＰＶＣ樹脂シートが挙げられる。
【０２５６】
第２工程では、図２４に示すように、コア型５１とキャビティ型５２とを合わせて型締めする。このとき、シート４は、コア型５１の型面５１１に密接し、キャビティＣａは、キャビティ型５２の型面５２１と、コア型５１の型面５１１に密接したシート４と、で形成される。また型締めと同時に、シート４は、引っ張り手段５６により四方に引っ張られるため、シートの弛みが取れ、かつ、除去手段６０により窓板の外周縁形状とほぼ同一または相似形状の開口縁４ｅが形成される。
【０２５７】
第３工程では、キャビティ型５２の射出ゲート５９０から、キャビティＣａ内に、加熱により溶融した液状の合成樹脂を射出して行う。なお、本実施形態における液状の合成樹脂は、熱可塑性合成樹脂を加熱して液状にしたものである。具体的には、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＰＰ樹脂、ＰＳ樹脂などの汎用プラスチックや、エンジニアリングプラスチックスまたは、これらのポリマー・アロイ、さらに、強化材を混入したものが使用可能であって、加熱により軟化し流動可能状態となり、冷却により固化する。
【０２５８】
シート４の樹脂シート４ａは、枠部材２８となる合成樹脂と相溶性を有するため、射出された液状の合成樹脂の伝導熱で樹脂シート４ａの表面が幾分溶融し、枠部材２８を形成する合成樹脂と溶け合うと共に、射出された液状の合成樹脂の圧力が作用して強固に溶着する。この場合、第二の固着手段ｍ2は、枠部材２８と樹脂シート４ａとの溶着部となる。このとき、枠部材２８を形成する樹脂として軟質のＰＶＣ樹脂を使用するときには、射出される液状の合成樹脂の温度は、２００Ｃ°〜２２０Ｃ°程度に加熱して溶融させるのが好ましい。また樹脂シート４ａとしては、雨水の浸入を防止する耐水性の樹脂シートまたはフィルムなどがあり、枠部材２８の成形を安定化させ、スタイリングの観点から表面に多数の微細なエンボス加工を施したものが好ましく、具体的には、軟質ＰＶＣ樹脂シートが挙げられる。
【０２５９】
但し、樹脂シート４ａが枠部材２８の合成樹脂との相溶性を有する場合であっても、枠部材２８とシート４との間の溶着では、固着力が足りないときは、接着剤層を併用することが好ましい。特に、接着剤が、熱により活性化する接着剤であれば、液状の合成樹脂による加熱作用により、枠部材２８とシート４との接着剤層が活性化され、これら枠部材２８およびシート４を強固に固着させることができる。
【０２６０】
なお、キャビティＣａ内に射出されるのは、反応により合成樹脂を形成する少なくとも２つの液状の樹脂原料であってもよい。こうした液状の樹脂原料には、例えば、化学反応によりポリウレタンを形成するポリオールとイソシアネートとの混合物などが挙げられる。この場合、第二の固着手段ｍ2は、シート４に形成した接着剤層または、熱により活性化される接着剤層である。
【０２６１】
また、シート４と枠部材２８の色は、シート４の上に多少の樹脂洩れ、バリ等が発生しても、これが目立たないようするため、互いに同色または同系色にするのが好ましい。なお、具体的には、カーボンを含有する黒色または黒系色が耐候性等の品質面から特に好ましい。
【０２６２】
第４工程では、液状の合成樹脂が固化し第二の固着手段ｍ2によりシート４と枠部材２８とを一体化させた組立体の中間体を成形型から取り出す。
【０２６３】
第５工程では、図２５で示すように、成形型から取り出した組立体の中間体を支持台７０上に位置決めする。このとき、シートの開口縁４ｅ近傍は、型面５２１に設けられた凸状段差部５２１ｐにより枠部材２８と窓板の外周縁３ｅ近傍との間に形成された隙間に折り返して巻き込む。こうした巻き込みよれば、シートの開口縁４ｅが枠部材２８に対して剥離することがない。その後、窓板の外周縁３ｅ近傍を枠部材２８に形成された収納部分に配置して、第一の固着手段ｍ1 により枠部材２８と窓板３とを固着させる。但し、窓板３の外周縁３ｅ近傍には、予め第一の固着手段ｍ1を形成しておく。具体的な第一の固着手段ｍ1としては、接着剤層が挙げられるが、熱により活性化される接着剤層としてもよい。
【０２６４】
なお、第一の固着手段ｍ1 が、上述のように、例えば、アクリル変性フェノール樹脂系接着剤または、ホットメルト形接着剤などの加熱活性形接着剤である場合は、第６工程として、窓板３を枠部材２８方向に加圧するとともに、支持台の上方から赤外線を照射する。照射された赤外線Ｑは、窓板３を透過し第一の固着手段ｍ1を加熱して活性化させるため、窓板３と枠部材２８とは、接着により固着される。なお、第一の固着手段ｍ1が、紫外線により硬化する性質の接着剤で形成された接着剤層であれば、赤外線を照射させる代わりに、前記紫外線照射装置によって紫外線を照射させてもよい。これにより、コンバーチブル・トップ組立体が完成する。
【０２６５】
以上が、第７実施形態としての組立体を製造するための装置および方法の説明である。なお、枠部材２９の形成を伴う組立体の製造装置は、モールドハーフとキャビティとの形状が異なるだけで図２４，２５と同様である。また製造方法に関しても図２４，２５による装置で行われるものと同様である。
【０２６６】
以上が、本発明によるコンバーチブル・トップ組立体、並びにその製造方法、及び装置の実施形態である。
【０２６７】
組立体の製造方法に関する前記の全ての実施形態において、シート４は、枠部材２，２１〜２９の形成後にトリムするものとして説明したが、本発明はこれに限定されることなく、シート４（４２）の開口縁４ｅ（４２ｅ）予定部分に沿って予めトリムして開口縁４ｅ（４２ｅ）を形成しておいてもよく、或いは、開口縁４ｅ（４２ｅ）予定部分に沿って、後で引きちぎり可能なミシン目を形成しておいてもよい。これにより、前者では、後のトリム工程が不要になり、後者では、後のトリム工程が簡素化される。
【０２６８】
枠部材２，２１〜２９の成形方法について、本実施形態では、一般的な射出成形法および反応射出成形法（ＲＩＭ）が適用し得ると説明したが、本発明の製法はこれに限定されるものでなく、ゾル状の液状樹脂をキャビティＣａに注入して、これに熱などのエネルギーを加えることにより固化させる注型法、或いは、発泡未完了状態の枠部材成形用の熱可塑性合成樹脂よりなる中間体を成形型のキャビティＣａに載置しておいて、型締めした状態で、これに熱を加えることによって前記樹脂を軟化させると共に、発泡材を発泡膨張させることにより樹脂の見かけ上の体積を増大させてキャビティＣａに充填させる加熱発泡成形法も採用し得る。
【０２６９】
上述したことからも明らかように、本発明によれば、シートと枠部材とが充分な固着強度を有して形成できると共に、枠部材の断面形状によって性能が左右されないコンバーチブル・トップ組立体、及びその組立体を簡単に製造できる製造方法並びに装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明によるコンバーチブル・トップ組立体の使用状態を例示した斜視図である。
【図２】  図１の要部拡大図である。
【図３】  第１実施形態の組立体を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】  本発明による装置のコア型を示した断面図である。
【図５】  本発明による装置のコア型およびキャビティ型を閉めた状態を示した断面図である。
【図６】  第１実施形態の組立体を完成するため、シート材をトリムする工程を示した説明図である。
【図７】  第２実施形態の組立体を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図８】  第３実施形態の組立体を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図９】  本発明による第２実施形態の装置のコア型およびキャビティ型を閉めた状態を示した断面図である。
【図１０】  第３実施形態の組立体を完成するため、シート材をトリムする工程を示した説明図である。
【図１１】  第４実施形態の組立体を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図１２】  第５実施形態の組立体を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図１３】  第６実施形態の組立体を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図１４】  第５実施形態の組立体を成形するための装置の第１実施形態であって、コア型およびキャビティ型を閉めた状態を示した断面図である。
【図１５】  第５実施形態の組立体を成形するための装置の第２実施形態であって、コア型およびキャビティ型を閉めた状態を示した断面図である。
【図１６】  第５実施形態の組立体を成形するための装置の第１または第２実施形態において、コア型またはキャビティ型に設けられたランナーに沿って形成された射出ゲートの配置位置を例示した断面図である。
【図１７】  第５実施形態の組立体を完成するため、シート材をトリムする工程を示した説明図である。
【図１８】  第５実施形態の組立体を製造するために使用されるシート材を例示した正面図である。
【図１９】  本発明に係る組立体の第一の参考例を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図２０】  本発明に係る組立体の第二の参考例を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図２１】  本発明に係る組立体の第一の参考例を成形するための装置の参考例であって、コア型およびキャビティ型を閉めた状態を示した断面図である。
【図２２】  第７実施形態の組立体を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図２３】  第８実施形態の組立体を示した図２のＡ−Ａ断面図である。
【図２４】  第７実施形態の組立体を成形するための装置の一実施形態であって、コア型およびキャビティ型を閉めた状態を示した断面図である。
【図２５】  第７実施形態の組立体を完成するため、シート材をトリムする工程を示した説明図である。
【符号の説明】
１  コンバーチブル・トップ組立体
２，２１〜２９  枠部材
３  窓板
４  シート（幌屋根）
４２  シート
４ａ  樹脂シート
４ｂ  織物布
４００  位置決め穴
４０１  吸盤逃げ穴
５  ルーフ
６  リアフェンダー
７  リアトランク
８  不透明着色層
９  熱線プリント
10  熱線プリント端子
50  ダイプレート
51  モールドハーフ（コア型）
52  モールドハーフ（キャビティ型）
53  位置決めピン
54  バキューム吸盤
55  位置決めアーム
56  シートクランプ
57  ランナープレート
58  ランナー
59  スプルー
60  トリム用カッター
Ｃａ  キャビティ
511   型面（コア型側）
521   型面（キャビティ型側）
510   分割面（コア型側）
520   分割面（キャビティ型側）
513   内周縁側挟圧部（コア型側）
514   外周縁側挟圧部（コア型側）
523   内周縁側挟圧部（キャビティ型側）
524   外周縁側挟圧部（キャビティ型側）
590   射出ゲート
ｍ1  第一の固着手段
ｍ2  第二の固着手段
540   吸引管
Ｓ  コンプレッションスプリング
512   逃げ凹部（コア型側）
522   逃げ凹部（キャビティ型側）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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