(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス化炉内に収容した廃棄物に点火して該廃棄物の一部を燃焼させ、その燃焼熱により該廃棄物の他の部分を乾留する工程と、該乾留により発生する可燃性ガスを燃焼炉に導入して燃焼させる工程とを備え、
該可燃性ガスを該燃焼炉で燃焼させるときに、該燃焼炉に導入される可燃性ガスの量に応じてその燃焼に要する酸素を該燃焼炉に供給して該可燃性ガスを燃焼させると共に、該燃焼炉における該可燃性ガスの燃焼による該燃焼炉内の温度変化に応じて該ガス化炉に供給される酸素量を制御し該乾留により発生する可燃性ガスの量を調整して、該燃焼炉内の温度を所定温度以上の略一定の温度に維持する廃棄物の焼却方法において、
前記所定温度はダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度であって、
前記廃棄物の着火に先立って、前記燃焼炉で前記可燃性ガスと異なる他の燃料を燃焼せしめ、該燃焼炉内の温度がダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上になったときに、該廃棄物に着火して乾留を開始し、前記ガス化炉内の廃棄物の乾留の進行に伴い該ガス化炉内の廃棄物の乾留し得る部分が減少して、該燃焼炉内の温度が前記略一定の温度未満になった後、前記燃焼炉内の温度を該他の燃料の燃焼によりダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上に維持すると共に、該ガス化炉内の温度が最高温度から低下して該廃棄物からダイオキシン類を生成する温度未満となったとき直ちに、該焼却残留物を該ガス化炉から取り出す工程と、
該ガス化炉から該焼却残留物を取り出した後、該燃焼炉内の温度をダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上に維持したまま、該ガス化炉に新しい廃棄物を収容して点火する工程とからなることを特徴とする廃棄物の焼却処理方法。
【請求項２】
前記ガス化炉から取り出された焼却残留物を溶融炉に収容し、該溶融炉に備えられた加熱装置により加熱して溶融し、溶融物を水中に投入して急冷することにより粒状固形物とすることを特徴とする請求項１記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項３】
前記焼却残留物に融剤を添加して溶融することを特徴とする請求項２記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項４】
前記焼却残留物を溶融するときに、前記ガス化炉内の廃棄物の乾留により発生する可燃性ガスを前記燃焼炉で燃焼させて発生する廃ガスを前記溶融炉に導入して、前記焼却残留物を加熱することを特徴とする請求項２または請求項３記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項５】
前記溶融炉に備えられた加熱装置は燃焼装置であって、該燃焼装置に前記溶融炉の熱により加熱された酸素を供給することを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれかの項記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項６】
前記ガス化炉内の廃棄物の乾留により発生する可燃性ガスを前記燃焼炉に導入して燃焼させるときに、該可燃性ガスの一部を分取し、凝縮させて油分を回収すると共に、該油分を前記溶融炉に備えられた燃焼装置の燃料とすることを特徴とする請求項５記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項７】
前記ガス化炉内の焼却残留物の上層に散水した後に、該ガス化炉から該焼却残留物を取り出すことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかの項記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項８】
ガス化炉内に収容した廃棄物に点火して該廃棄物の一部を燃焼させ、その燃焼熱により該廃棄物の他の部分を乾留する工程と、該乾留により発生する可燃性ガスを燃焼炉に導入して燃焼させる工程とを備え、
該可燃性ガスを該燃焼炉で燃焼させるときに、該燃焼炉に導入される可燃性ガスの量に応じてその燃焼に要する酸素を該燃焼炉に供給して該可燃性ガスを燃焼させると共に、該燃焼炉における該可燃性ガスの燃焼による該燃焼炉内の温度変化に応じて該ガス化炉に供給される酸素量を制御し該乾留により発生する可燃性ガスの量を調整して、該燃焼炉内の温度を所定温度以上の略一定の温度に維持する廃棄物の焼却方法において、
前記所定温度はダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度であって、
前記廃棄物の着火に先立って、前記燃焼炉で前記可燃性ガスと異なる他の燃料を燃焼せしめ、該燃焼炉内の温度がダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上になったときに、該廃棄物に着火して乾留を開始し、前記ガス化炉内の廃棄物の乾留の進行に伴い該ガス化炉内の廃棄物の乾留し得る部分が減少して、該燃焼炉内の温度が前記略一定の温度未満になった後、前記燃焼炉内の温度を該他の燃料の燃焼によりダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上に維持すると共に、該ガス化炉内の温度が最高温度から低下しつつあるときに、該焼却残留物を該ガス化炉から取り出して、該ガス化炉に焼却残留物取出し口を介して連設された溶融炉に収容する工程と、
該焼却残留物を該溶融炉に備えられた加熱装置により加熱して溶融し、溶融物を水中に投入して急冷することにより粒状固形物とする工程と、
該ガス化炉から該焼却残留物を取り出した後、該燃焼炉内の温度をダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上に維持したまま、該ガス化炉に新しい廃棄物を収容して点火する工程とからなることを特徴とする廃棄物の焼却処理方法。
【請求項９】
前記焼却残留物に融剤を添加して溶融することを特徴とする請求項８記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項１０】
前記焼却残留物を溶融するときに、前記ガス化炉内の廃棄物の乾留により発生する可燃性ガスを前記燃焼炉で燃焼させて発生する廃ガスを前記溶融炉に導入して、前記焼却残留物を加熱することを特徴とする請求項８または請求項９記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項１１】
前記溶融炉に備えられた加熱装置は燃焼装置であって、該燃焼装置に前記溶融炉の熱により加熱された酸素を供給することを特徴とする請求項８乃至請求項１０のいずれかの項記載の廃棄物の焼却処理方法。
【請求項１２】
前記ガス化炉内の廃棄物の乾留により発生する可燃性ガスを前記燃焼炉に導入して燃焼させるときに、該可燃性ガスの一部を分取し、凝縮させて油分を回収すると共に、該油分を前記溶融炉に備えられた燃焼装置の燃料とすることを特徴とする請求項１１記載の廃棄物の焼却処理方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、廃棄物を焼却処理する方法に関するものである。
背景技術
本出願人は、先に廃タイヤ等の廃棄物を焼却処理する装置として、日本国特許公開公報平成２年第１３５２８０号等に開示された装置を提案している。
前記公報に開示された装置は、密閉構造のガス化炉と、該ガス化炉にガス通路を介して接続された燃焼炉とからなり、該ガス化炉中で廃棄物の一部を燃焼させつつ、その燃焼熱で該廃棄物の他の部分を乾留することにより発生する可燃性ガスを該燃焼炉に導入して完全燃焼せしめるものである。次に、前記装置による廃棄物の焼却処理の手順について詳細に説明する。
前記装置により廃棄物を焼却処理するときには、密閉構造のガス化炉に予め収容された廃棄物に着火して、該廃棄物の一部を燃焼させつつ、その燃焼熱により該廃棄物の他の部分を乾留する。前記乾留により発生する可燃性ガスは、ガス通路を介して前記ガス化炉の外部に設けた燃焼炉に導入する。前記燃焼炉では、導入された前記可燃性ガスに燃焼炎を供給して着火することにより、該可燃性ガスの燃焼を開始する。
前記ガス化炉における前記乾留が進行して前記可燃性ガスが安定して発生されるようになると、該可燃性ガスの発生量も徐々に増大し、これに伴って前記燃焼炉内の温度Ｔ２として検知される該可燃性ガスの燃焼温度が、図５示のように次第に上昇する。そこで、前記燃焼炉内の温度Ｔ２が、前記可燃性ガスが自己の燃焼熱により自発的に安定して燃焼を継続することができる温度Ｔ２ａに達したならば、前記燃焼炎の供給を停止する。
前記燃焼炉では、導入される前記可燃性ガスの量に応じて、該可燃性ガスが完全燃焼するために必要な酸素を該燃焼炉内に供給する。同時に、前記可燃性ガスが完全燃焼している状態で、該可燃性ガスの燃焼温度として前記燃焼炉内の温度Ｔ２を検出し、温度Ｔ２の変化に応じて前記ガス化炉に供給される酸素量を制御して、前記乾留により発生する前記可燃性ガスの量を調整する。この結果、前記装置では前記燃焼炉内の温度Ｔ２を前記可燃性ガスが自発的に安定して燃焼を継続する温度Ｔ２ａ以上の温度Ｔ２ｂに略一定に維持することができる。
前記装置では、前記乾留がさらに進行して前記ガス化炉内の廃棄物の乾留し得る部分が少なくなると、前記ガス化炉に供給される酸素量を増加させても前記燃焼炉内の温度Ｔ２を温度Ｔ２ｂに略一定に維持するだけの可燃性ガスを発生させることができなくなる。すると、前記燃焼炉内の温度Ｔ２は次第に低下し、前記ガス化炉では前記廃棄物の乾留、燃焼が終了して灰化する。尚、前記ガス化炉内の温度をＴ１として図５に示す。
この結果、前記装置によれば、前記廃棄物の乾留と、前記可燃性ガスの完全燃焼とを安定して行うことができる。そして、前記ガス化炉内の温度Ｔ１が灰化物の取り扱いが容易になる程度に低くなるのを待って、該ガス化炉から該灰化物を排出すると共に、該ガス化炉に新たな廃棄物を投入し、前記手順を繰り返すことにより、前記手順を１サイクルとして、前記廃棄物の焼却処理を連続して行うことができる。
しかしながら、前記装置では、前記ガス化炉内の灰化物が高温になっているために、前記ガス化炉内の温度Ｔ１が該灰化物の取り扱いが容易になる程度に十分に低くなるまでに長時間を要し、処理サイクルが長くなるとの不都合がある。
また、近年では、廃棄物の焼却処理に伴ってダイオキシン類が発生することが指摘されている。これは、前記廃棄物が多くの場合塩素を含んでいるために、このような廃棄物を２５０〜３５０℃程度の温度で燃焼させると、前記廃棄物から遊離する前記塩素と、樹脂等の不完全燃焼により生成する炭化水素とが、該廃棄物中に含まれる重金属を触媒として反応することによりダイオキシン類が生成するというものである。前記廃棄物の焼却処理によるダイオキシン類の排出を防止するために、生成したダイオキシン類を完全に熱分解させるには長時間を要し、
さらに処理サイクルが長くなるとの不都合がある。
発明の開示
本発明は、かかる不都合を解消するために、ダイオキシン類の排出を防止することができて、しかも処理サイクルを短縮することができる廃棄物の焼却処理方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成するために、本発明の廃棄物の焼却処理方法は、ガス化炉内に収容した廃棄物に点火して該廃棄物の一部を燃焼させ、その燃焼熱により該廃棄物の他の部分を乾留する工程と、該乾留により発生する可燃性ガスを燃焼炉に導入して燃焼させる工程とを備え、該可燃性ガスを該燃焼炉で燃焼させるときに、該燃焼炉に導入される可燃性ガスの量に応じてその燃焼に要する酸素を該燃焼炉に供給して該可燃性ガスを燃焼させると共に、該燃焼炉における該可燃性ガスの燃焼による該燃焼炉内の温度変化に応じて該ガス化炉に供給される酸素量を制御し該乾留により発生する可燃性ガスの量を調整して、該燃焼炉内の温度を所定温度以上の略一定の温度に維持する廃棄物の焼却方法の改良に関するものである。
そして、本発明の第１の態様は、前記廃棄物の焼却方法において、前記所定温度はダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度であって、前記廃棄物の着火に先立って、前記燃焼炉で前記可燃性ガスと異なる他の燃料を燃焼せしめ、該燃焼炉内の温度がダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上になったときに、該廃棄物に着火して乾留を開始し、前記ガス化炉内の廃棄物の乾留の進行に伴い該ガス化炉内の廃棄物の乾留し得る部分が減少して、該燃焼炉内の温度が前記略一定の温度未満になった後、前記燃焼炉内の温度を該他の燃料の燃焼によりダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上に維持すると共に、該ガス化炉内の温度が最高温度から低下して該廃棄物からダイオキシン類を生成する温度未満となったとき直ちに、該焼却残留物を該ガス化炉から取り出す工程と、該ガス化炉から該焼却残留物を取り出した後、該燃焼炉内の温度をダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上に維持したまま、該ガス化炉に新しい廃棄物を収容して点火する工程とからなることを特徴とする。
前記廃棄物は多くの場合塩素を含んでおり、このような廃棄物を２５０℃〜３５０℃程度の温度で燃焼させると、前述のようにダイオキシン類が発生するとされている。そこで、本発明の第１の態様では、前記ガス化炉内の前記廃棄物の乾留の進行に伴い該ガス化炉内の廃棄物の乾留し得る部分が減少して、前記燃焼炉内の温度が前記所定の温度以上の略一定の温度を維持できなくなった後、前記廃棄物が直燃状態となって前記ガス化炉内の温度が最高温度に達したのち、低下に転じ、前記廃棄物からダイオキシン類を生成する温度未満になったとき直ちに、例えば前記ガス化炉内の温度が２００℃程度になったときに前記廃棄物の焼却残留物を前記ガス化炉から取出すものである。
前記のようにするときには、前記焼却残留物が十分に低温になるのを待たずに前記ガス化炉から前記焼却残留物を取出し、前記ガス化炉に新しい廃棄物を投入して点火することができ、処理サイクルを短縮することができる。また、新しい廃棄物は、前記ガス化炉が冷えないうちに投入されることになるので、その焼却処理に要する熱量を低減することができる。
また、前記ガス化炉から前記焼却残留物を取出す時点では、前記廃棄物は乾留し得る部分が残っている場合があるが、ガス化炉内の温度が低下しているのでダイオキシン類が生成せず、ダイオキシン類が大気中に流出することを防止することができる。
前記ガス化炉から取出された前記焼却残留物は、コンクリート、アスファルト等により固めて処理することもできるが、このようにすると容積及び重量が増加する上、投棄する場所によっては２次的な汚染源となる虞もある。そこで、本発明の廃棄物の処理方法では、前記焼却残留物を一旦ガス化炉から取出した後、溶融炉に収容する。そして、前記焼却残留物を前記溶融炉の加熱装置により加熱して溶融し、溶融物を水中に投入して急冷することにより粒状固形物とする。
前記焼却残留物のうちに十分に燃焼されていない廃棄物があっても、前記溶融炉で加熱すると、十分に燃焼されていない廃棄物も含めて前記焼却残留物が完全燃焼され、金属等の無機物のみが残る。そこで、前記無機物をさらに加熱することにより溶融せしめる。
前記焼却残留物は、ダイオキシン類を生成しない程度に温度が下がっているとはいえ高温であるので、該高温を利用して前記溶融炉の加熱装置で加熱することにより容易に溶融することができる。前記のように溶融された溶融物は、次いで水中に投入して急冷することにより破砕され、粒状固形物とすることができる。前記粒状固形物は、例えば、建築または土木用の骨材等としての用途がある。
また、本態様では、前記ガス化炉内の焼却残留物の上層に散水した後、該焼却残留物を取出すので、該焼却残留物の飛散を防止することができる。
また、本発明の第２の態様は、前記所定温度はダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度であって、前記廃棄物の着火に先立って、前記燃焼炉で前記可燃性ガスと異なる他の燃料を燃焼せしめ、該燃焼炉内の温度がダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上になったときに、該廃棄物に着火して乾留を開始し、前記ガス化炉内の廃棄物の乾留の進行に伴い該ガス化炉内の廃棄物の乾留し得る部分が減少して、該燃焼炉内の温度が前記略一定の温度未満になった後、前記燃焼炉内の温度を該他の燃料の燃焼によりダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上に維持すると共に、該ガス化炉内の温度が最高温度から低下しつつあるときに、該焼却残留物を該ガス化炉から取り出して、該ガス化炉に焼却残留物取出し口を介して連設された溶融炉に収容する工程と、該焼却残留物を該溶融炉に備えられた加熱装置により加熱して溶融し、溶融物を水中に投入して急冷することにより粒状固形物とする工程と、該ガス化炉から該焼却残留物を取り出した後、該燃焼炉内の温度をダイオキシン類の熱分解が可能とされる温度以上に維持したまま、該ガス化炉に新しい廃棄物を収容して点火する工程とからなることを特徴とする。
本発明の第２の態様では、前記ガス化炉内の前記廃棄物の乾留の進行に伴い該ガス化炉内の廃棄物の乾留し得る部分が減少して、前記燃焼炉内の温度が前記所定の温度以上の略一定の温度を維持できなくなり、前記廃棄物が直燃状態となって前記ガス化炉内の温度が最高温度に達した後、低下に転じたときに、ダイオキシン類の生成温度に関わり無く、前記ガス化炉から前記焼却残留物を取出す。前記のようにするときには、前記焼却残留物からダイオキシン類が大気中に揮散することが懸念されるが、本態様では、溶融炉が前記ガス化炉の焼却残留物取出し口に連結されているので、前記ダイオキシン類を揮散させることなく前記焼却残留物を前記ガス化炉から取出して前記溶融炉に収容することができる。
従って、本発明の第２の態様によれば、前記ガス化炉内の廃棄物の乾留し得る部分が減少した後、前記焼却残留物が十分に高温のうちに、前記ガス化炉から前記焼却残留物を取出し、前記ガス化炉に新しい廃棄物を投入して点火することができ、処理サイクルを短縮することができる。また、新しい廃棄物は、前記ガス化炉が冷えないうちに投入されることになるので、その焼却処理に要する熱量を低減することができる。
前記溶融炉に収容された前記焼却残留物は、前記第１の態様の場合と同一にして、前記溶融炉に備えられた加熱装置により加熱して溶融し、溶融物を水中に投入して急冷することにより粒状固形物とする。
また、本発明の各態様では、前記焼却残留物に融剤を添加して溶融することにより融点が低下してさらに溶融しやすくなる。しかも、前記融剤を添加することにより、前記粒状固形物を生成するときに前記無機物が該融剤に包含されるので、重金属等の有害物質の漏出を防止することができる。
前記融剤としては、珪酸、珪酸化合物、珪酸化合物を主成分とする物質、ホウ酸、ホウ酸化合物、ホウ酸化合物を主成分とする物質、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物の１種または２種以上を混合して用いることができる。
前記珪酸化合物または珪酸化合物を主成分とする物質としては、珪砂、山砂、川砂、珪石、珪藻土、珪酸ソーダ、珪酸マグネシウム、ガラス屑、粘土等を挙げることができる。
前記ホウ酸は、オルトホウ酸、メタホウ酸、四ホウ酸、酸化ホウ素のいずれでもよい。また、前記ホウ酸化合物またはホウ酸化合物を主成分とする物質としては、オルトホウ酸塩、メタホウ酸塩、四ホウ酸塩、二ホウ酸塩、五ホウ酸塩、六ホウ酸塩、八ホウ酸塩、ホウ砂、ホウ酸カルシウム等を挙げることができる。
また、前記アルカリ金属化合物としては、ソーダ灰、食塩、苛性ソーダ等を挙げることができ、前記アルカリ土類金属化合物としては、生石灰、消石灰、石灰岩等を挙げることができる。
また、本発明の各態様にて前記焼却残留物を溶融するときに、前記ガス化炉内の廃棄物の乾留により発生する可燃性ガスを前記燃焼炉で燃焼させた廃ガスを前記溶融炉に導入し、前記焼却残留物を加熱することにより、前記加熱装置による加熱を補助して、該加熱装置を運転するためのコストを低減することができる。
前記溶融炉に備えられた加熱装置は、ヒータであってもよく、バーナ等の燃焼装置であってもよいが、該加熱装置が燃焼装置であるときには、該燃焼装置に該溶融炉の熱により加熱された酸素を供給することにより、加熱を補助して該加熱装置の運転コストを低減することができる。
また、本発明の各態様においては、前記燃焼装置の燃料として重油等を用いることができるが、前記可燃性ガスを前記燃焼炉に導入して燃焼させるときに、該可燃性ガスの一部を分取し、凝縮させて油分を回収すると共に、該油分を前記燃焼装置の燃料とすることができる。そこで、前記可燃性ガスの一部を分取し、凝縮させて回収した油分を前記燃焼装置の燃料とすることにより、前記加熱装置の運転コストを低減することができる。
発明を実施するための最良の形態
次に、添付の図面を参照しながら本発明の実施形態についてさらに詳しく説明する。
まず、本実施形態の第１の態様に用いる廃棄物の乾留ガス化焼却処理装置の構成について、図１及び図２を参照しながら説明する。
本態様に用いる装置は、図１示のように、廃タイヤを主とする各種廃棄物の混合物である廃棄物Ａを収容するガス化炉１と、該ガス化炉１にガス通路２を介して接続される燃焼炉３と、ガス化炉１から排出される焼却灰等の焼却残留物（以下、灰化物と略記する）を処理する灰処理設備４とを備える。
ガス化炉１の上面部には、開閉自在な投入扉５を備える投入口６が形成され、投入口６から廃タイヤ等の廃棄物Ａをガス化炉１内に投入可能とされている。そして、ガス化炉１はその投入扉５を閉じた状態では、その内部が実質的に外部と遮断される。
ガス化炉１の外周部には、その冷却構造として、ガス化炉１の内部と隔離されたウォータージャケット７が形成されている。ウォータージャケット７は、図示しない給水装置により給水され、内部の水量が所定水位に維持される。
ガス化炉１の下部は下方に突出した円錐台形状に形成され、斜面状の側壁部８の下方に、灰処理設備４の上方に開口し廃棄物Ａの焼却処理終了後に灰化物を排出する灰出口９が形成されている。灰出口９にはこれを開閉自在とする１対の底板１０ａ，１０ｂが、左右１対のヒンジ１１ａ，１１ｂに取着されている。底板１０ａ，１０ｂは、ヒンジ１１ａ，１１ｂにより上下に揺動自在になっており、該揺動により灰出口９を観音開き様に開閉自在としている。
側壁部８内には、ガス化炉１の内部と隔離された空室８ａが形成され、空室８ａはガス化炉１の内壁部に設けられた複数の給気ノズル１２を介して、ガス化炉１の内部に連通している。前記空室８ａにはガス化炉用酸素供給路１３が接続されており、ガス化炉用酸素供給路１３は主酸素供給路１４を介して送風ファン等により構成された酸素（空気）供給源１５に接続されている。ガス化炉用酸素供給路１３には弁駆動器１６によりその開度が制御される制御弁１７が設けられている。この場合、弁駆動器１６は、ＣＰＵ等を含む電子回路により構成された制御装置１８により制御される。
また、ガス化炉１の下側部には、制御装置１８に制御されて、ガス化炉１に収容された廃棄物Ａに着火するための着火装置１９が取り付けられている。着火装置１９は点火バーナ等により構成され、重油等の助燃油が貯留されている燃料供給装置２０から主燃料供給路２１，ガス化炉用燃料供給路２１ａを介して供給される燃料を燃焼させることにより、廃棄物Ａに燃焼炎を供給する。
さらに、ガス化炉１には、その上部側壁を貫通する散水導管２２が備えられている。散水導管２２は制御装置１８により開閉が制御される開閉弁２３を介して図示しない貯水槽等の水源に接続されると共に、先端に散水ノズル２４を備え、前記水源から供給される水をガス化炉１内に散水することができる。
燃焼炉３は、廃棄物Ａの乾留により生じる可燃性ガスとその完全燃焼に必要な酸素（空気）とを混合するバーナ部２５と、酸素と混合された可燃性ガスを燃焼せしめる燃焼部２６とからなり、燃焼部２６はバーナ部２５の先端側で該バーナ部２５に連通している。バーナ部２５の後端部には、ガス通路２が接続され、ガス化炉１における廃棄物Ａの乾留により生じた可燃性ガスがガス通路２を介してバーナ部２５に導入される。
バーナ部２５の外周部には、その内部と隔離された空室２７が形成され、該空室２７はバーナ部２５の内周部に穿設された複数のノズル孔２８を介してバーナ部２５の内部に連通している。空室２７には、主酸素供給路１４から分岐する燃焼炉用酸素供給路２９が接続されている。燃焼炉用酸素供給路２９には弁駆動器３０によりその開度が制御される制御弁３１が設けられており、弁駆動器３０は前記制御装置１８により制御される。
バーナ部２５の後端部には、制御装置１８に制御されて、燃料供給装置２０から主燃料供給路２１，燃焼炉用燃料供給路２１ｂを介して供給される重油等の助燃油を燃焼させる燃焼装置３２が取着されている。燃焼装置３２は点火バーナ等により構成され、前記助燃油を前記可燃性ガスと共に燃焼させる。尚、燃焼装置３２はバーナ部２５に導入された可燃性ガスに着火する場合にも用いられる。
燃焼部２６の先端部には、可燃性ガスが燃焼部２６で完全燃焼された後の廃ガスを排出するダクト３３ａが設けられている。ダクト３３ａは途中でダクト３３ａ１，３３ａ２の２つに分岐しており、ダクト３３ａ１は第１熱交換器３４の一方の端部に接続され、ダクト３３ａ２は後述するように灰処理設備４に接続されている。第１熱交換器３４は、内部に主酸素供給路１４が配設されており、前記廃ガスと主酸素供給路１４に流通する酸素との間で熱交換を行うことにより、前記酸素が加熱される。
第１熱交換器３４の他方の端部には、前記酸素と熱交換した前記廃ガスを排出するダクト３３ｂ１が接続されている。ダクト３３ｂ１は、第１熱交換器３４の下流で、後述する灰処理設備４からの廃ガスを排出するダクト３３ｂ２と合流してダクト３３ｂとなり、前記廃ガスを送風ファン３５を介して煙突３６から大気中に排出する。尚、ダクト３３ｂの途中にはサイクロン３７、冷却塔３８、バグフィルター３９が配設されている。
さらに、本態様の装置では、ガス通路２の途中に、ガス化炉１から燃焼炉３に導入される可燃性ガスの一部を分取する分取導管４０が逆止弁４１を介して接続されており、分取された可燃性ガスを油分回収装置４２に案内する。油分回収装置４２は、分取された可燃性ガスを凝縮するコンデンサ４３ａ，４３ｂと、コンデンサ４３ａ，４３ｂで凝縮されない可燃性成分をさらに回収する油分離機４４とからなる。油分離機４４はガス導管４５により燃焼炉３に接続されており、油分離機４４でも分離しきれない可燃性成分を含むガスは、ガス導管４５により送風ファン４６を介して燃焼炉３の燃焼部２６に導入され、ガス通路２から燃焼炉３に導入される可燃性ガスと共に燃焼せしめられる。
コンデンサ４３ａ，４３ｂの下方には、それぞれ凝縮された油分を貯留する貯留槽４７ａ，４７ｂが設けられている。コンデンサ４３ａ，４３ｂで凝縮された油分は、貯留槽４７ａ，４７ｂから回収油導管４８により導出され、油水分離機４９、濾過器５０を経た後、ポンプ５１を介して燃料供給装置２０に送られる。尚、燃料供給装置２０から燃料を導出する主燃料供給路２１は、途中で前述のガス化炉用燃料供給路２１ａ及び燃焼炉用燃料供給路２１ｂと、後述するように灰処理設備４に接続される溶融炉用燃料供給路２１ｃとの３つに分岐している。
さらに本態様の装置において、ガス化炉１の上部にはガス化炉１内の温度Ｔ１を検知する温度センサ５２が取着され、燃焼炉３には燃焼炉３内の温度Ｔ２を検知する温度センサ５３が、バーナ部２５の先端部に臨む位置に取着されている。温度センサ５２，５３の検知信号は制御装置１８に入力される。
次に、灰処理設備４は、図２示のように、ガス化炉１内から灰化物Ｂを排出する灰出口９の下方に設けられたスクリューコンベア５４と、スクリューコンベア５４に沿ってその上方に設けられた融剤添加装置５５と、スクリューコンベア５４により搬送される灰化物Ｂ及び融剤の混合物Ｃを収容して溶融する溶融炉５６と、溶融炉５６で得られた溶融物Ｄが投入されて急冷される水槽５７と、水槽５７からクリンカーＥを搬出するベルトコンベア５８とを備えている。溶融炉５６は、前記灰化物Ｂ及び融剤の混合物Ｃを収容して、加熱し、溶融する溶融室５９と、溶融室５９の先端部に連通し、溶融室５９で得られた溶融物Ｄを水槽５７に投入するシュート部６０と、溶融室５９の下部に設けられてシュート部６０に連通し、溶融炉５６の廃ガスを排出する煙道６１とからなる。
溶融室５９の上面部には、開閉自在な投入扉６２を備える投入口６３が形成され、スクリューコンベア５４により搬送される灰化物Ｂと融剤との混合物Ｃを投入口６３から溶融室５９内に投入可能とされている。また、溶融室５９には、図１示のダクト３３ａから分岐するダクト３３ａ２が接続され、燃焼炉３の廃ガスの一部が導入されるようになっている。
シュート部６０の天井部６０ａは斜めに形成されており、該天井部６０ａには加熱装置としてのバーナ６４，６４が溶融室５９内の混合物Ｃに指向されて取着されている。バーナ６４，６４は、図１示の燃料供給装置２０から主燃料供給路２１，溶融炉用燃料供給路２１ｃを介して供給される燃料を燃焼させることにより、溶融室５９内の混合物Ｃを加熱する。
また、バーナ６４には燃焼用酸素を供給する溶融炉用酸素供給路６５が接続されている。溶融炉用酸素供給路６５は、送風ファン等により構成された空気供給源６６に接続されている空気供給路６５ａと、酸素ボンベ等により構成された純酸素源６７に接続された純酸素供給路６５ｂとが合流して構成され、空気に純酸素が混合された高濃度の酸素を含む空気をバーナ６４に供給する。
煙道６１の先端側には、溶融室５９内の混合物Ｃを加熱、溶融した後の廃ガスを排出するダクト３３ｂ２が接続されており、ダクト３３ｂ２は第２熱交換器６８、サイクロン６９を介して、図１示のダクト３３ｂに接続されている。前記第２熱交換器６８は、内部に空気供給路６５ａが配設されており、ダクト３３ｂ２により供給される前記廃ガスと空気供給路６５ａに流通する空気との間で熱交換を行うことにより、前記空気が加熱される。
次に、前述の装置による本実施形態の廃棄物の焼却処理方法の第１の態様について、図１乃至図３を参照しながら説明する。
図１示の装置において、廃棄物Ａを焼却処理する際には、まず投入扉５を開き、投入口６から廃棄物Ａをガス化炉１内に投入する。前記廃棄物Ａは、廃タイヤを主とする各種廃棄物を混合して、ガス化炉１内における乾留により発生する可燃性ガスが安定して燃焼を継続するときにその燃焼温度が８５０℃以上になる熱量を有するように調整されている。
次いで、投入扉５を閉じてガス化炉１内を密封状態としたのち、前記廃棄物Ａの着火に先立って、制御装置１８により燃焼炉３の燃焼装置３２を作動させ、前記助燃油の燃焼が開始される。温度センサ５３により検知される燃焼炉３内の温度Ｔ２が、ダイオキシン類の熱分解が可能とされる８００℃を超えると、制御装置１８によりガス化炉１の着火装置１９が作動されて廃棄物Ａに着火され、廃棄物Ａの部分的燃焼が始まる。
廃棄物Ａの部分的燃焼が始まって、温度センサ５２により検知される温度Ｔ１が所定の温度Ｔ１Ａに達すると、制御装置１８により着火装置１９が停止される。廃棄物Ａの下層部の部分燃焼が始まると、その燃焼熱により該廃棄物Ａの上層部が乾留され、該乾留により発生した可燃性ガスは、該ガス化炉１に接続されたガス通路２を介して、燃焼炉３のバーナ部２５に導入される。
バーナ部２５に導入された可燃性ガスは、バーナ部２５内で燃焼炉用酸素供給路２９から供給される酸素と混合されて燃焼装置３２から供給される燃焼炎により着火され、燃焼部２６において前記助燃油と共に燃焼を開始する。前記可燃性ガスの燃焼が開始された時点では、前記乾留による前記可燃性ガスの発生は不安定であり、該可燃性ガスが燃焼炉３に安定して供給されないこともあるが、ガス化炉１内における乾留が安定するに従って前記可燃性ガスが連続的に発生するようになり、その発生量も増加していく。
前記可燃性ガスの発生量の増加に伴って燃焼炉３内の温度Ｔ２が上昇すると、前記可燃性ガスが自己の燃焼熱により自発的に安定して燃焼を継続することができるようになる。そこで、制御装置１８は、温度センサ５３により検出される燃焼炉３内の温度Ｔ２が例えば８３０℃以上になったならば、燃焼装置３２による助燃油の燃焼を停止し、停止後の温度Ｔ２の変化により、可燃性ガスが自発的に安定して燃焼を継続することができるかどうかを判断する。
この結果、燃焼装置３２による助燃油の燃焼は、燃焼炉３内の温度Ｔ２が８３０℃以上になったら停止、８３０℃以下になったら再開というように、断続的に行われ、この間、燃焼炉３内の温度Ｔ２は図３に示すように、ジグザグ状に変化する。そして、前記助燃油の燃焼を停止しても、燃焼炉３内の温度Ｔ２が８３０℃以上を維持するようになったならば、制御装置１８は、前記可燃性ガスが自己の燃焼熱により自発的に燃焼できる状態に達したものと判断し、前記助燃油の燃焼を終了させる。この後は、前記可燃性ガスのみの自発的な燃焼が行われ、温度センサ５３で検知される燃焼炉３内の温度Ｔ２は、実質的に該可燃性ガス自体の燃焼温度を示すようになる。
前記可燃性ガスのみの自発的な燃焼が行われるようになると、燃焼炉３内の温度Ｔ２により検知される前記可燃性ガス自体の燃焼温度は、８３０℃以上の温度、例えば８５０℃に略一定に維持される。このとき、制御装置１８は該可燃性ガスが完全燃焼するために必要十分な量の酸素がバーナ部２５に供給されるように燃焼炉用酸素供給路２９の制御弁３１の開度を自動的に制御する。また、同時に、制御装置１８は、温度センサ５３で検知される燃焼炉３内における可燃性ガスの燃焼温度Ｔ２に応じて制御弁１７の開度を自動的に制御することにより、ガス化炉１における前記可燃性ガスの発生量を調整し、燃焼炉３内における可燃性ガスの燃焼温度Ｔ２が８５０℃に略一定に維持されるようにする。
また、温度センサ５２により検知されるガス化炉１内の温度Ｔ１は、前記燃焼装置３２の作動中、前記廃棄物Ａに着火された直後には廃棄物Ａの下層部の燃焼の拡大に従って上昇するが、その後、廃棄物Ａの下層部の燃焼熱が上層部の乾留のために消費されることにより、一旦下降する。そして、燃焼装置３２が停止されて、前記可燃性ガスのみの自発的燃焼が行われるようになり、前記乾留が定常的に安定に進行する段階（燃焼炉３内の温度Ｔ２が８５０℃に略一定に維持される段階）に入ると、ガス化炉１内の温度Ｔ１は再び上昇に転じ、前記乾留の進行に伴って次第に上昇する。
前記可燃性ガスのみが自発的な燃焼を行う段階では、前記可燃性ガスの発生が盛んであり、該可燃性ガスの一部を分取しても、燃焼炉３内の温度Ｔ２を８５０℃に略一定に維持するに十分な可燃性ガスが得られる。そこで、この段階では分取導管４０により前記可燃性ガスの一部を分取して、該可燃性ガスに含まれる可燃性成分を油分回収装置４２により油分として回収する。
前記油分の回収は、ガス通路２内の可燃性ガスの圧力が所定の大きさを超えたときに、分取導管４０の逆止弁４１を超えて油分回収装置４２に導入される可燃性ガスのうち、まず、液化しやすい可燃性成分が直列に配列されたコンデンサ４３ａ，４３ｂで凝縮されることにより行われる。液化された油分は貯留槽４７ａ，４７ｂに収容された後、ポンプ５１により取出される。前記油分は、油水分離機４９、濾過器５０で精製された後、燃料供給装置２０に送られ、主燃料供給路２１からガス化炉用燃料供給路２１ａ，燃焼炉用燃料供給路２１ｂ，溶融炉用燃料供給路２１ｃを介して、それぞれガス化炉１の着火装置１９、燃焼炉３の燃焼装置３２、溶融炉５６のバーナ６４に供給される。
コンデンサ４３ａ，４３ｂで凝縮されなかった前記可燃性ガスは、次いで、油分離機４４に送られ、可燃性成分が油分として回収される。そして、油分離機４４でも回収されなかった残余の可燃性ガスは、ガス導管４５により送風ファン４６を介して燃焼炉３の燃焼部２６に導入され、完全燃焼せしめられる。
燃焼炉３において前記可燃性ガスが完全燃焼せしめられた後の廃ガスは、まず、ダクト３３ａに排出され、その一部はダクト３３ａ１により第１熱交換器３４に送られ、第１熱交換器３４内に配設された主酸素供給路１４内に流通される酸素の加熱に用いられる。また、ダクト３３ａに排出された前記廃ガスの他の一部はダクト３３ａ２により溶融炉５６の溶融室５９に送られる。溶融室５９に導入された廃ガスの作用については後述する。
第１熱交換器３４で前記酸素の加熱に用いられた廃ガスは、ダクト３３ｂ１からダクト３３ｂを介してサイクロン３７に導入され、該廃ガスに含まれる塵埃が除去される。次いで、前記廃ガスは冷却塔３８に導入されることにより十分に冷却されて、バグフィルター３９に導入される。そして、バグフィルター３９で、さらに微細な飛灰が除去されたのち、最終的に送風ファン３５を介して煙突３６から大気中に排出される。
次に、前記ガス化炉１内の廃棄物Ａの乾留が進行して、廃棄物Ａの乾留し得る部分が乏しくなってくると、ガス化炉用酸素供給路１３の制御弁１７の開度を調整してガス化炉１に対する酸素供給量を増加させても燃焼炉３内の温度Ｔ２を８５０℃に略一定に維持するために十分な量の可燃性ガスを発生させることができず、燃焼炉３内の温度Ｔ２が８５０℃から低下する傾向を示すようになる。
そこで、制御装置１８は、燃焼炉３内の温度Ｔ２が、例えば８３０℃以下になったならば、燃焼装置３２による助燃油の燃焼を再開する。この段階では、制御装置１８は、燃焼炉３内の温度Ｔ２が８３０℃以上になったならば燃焼装置３２による助燃油の燃焼を停止し、停止後の燃焼炉３内の温度Ｔ２の変化により、可燃性ガスが自発的に安定して燃焼を継続することができるかどうかを判断する。
この結果、燃焼装置３２による助燃油の燃焼は、燃焼炉３内の温度Ｔ２が８３０℃以上になったら停止、８３０℃以下になったら再開というように、断続的に行われ、この間、燃焼炉３内の温度Ｔ２は図３に示すように、ジグザグ状に変化する。そして、燃焼装置３２による助燃油の燃焼を行わないと、燃焼炉３内の温度Ｔ２が８３０℃以上に上がらなくなったならば、制御装置１８は、前記可燃性ガスが自発的に燃焼することが全くできない状態になったものと判断し、前記のように助燃油の燃焼を継続的に行って、燃焼炉３内の温度Ｔ２が８００℃以上に維持されるようにする。
一方、廃棄物Ａの乾留し得る部分が乏しくなってくると、ガス化炉１内では廃棄物Ａが直燃状態になるので、ガス化炉１内温度Ｔ１の上昇が急になる。そして、廃棄物Ａの乾留し得る部分がなくなり、赤熱化した廃棄物Ａが灰化に移行し始める温度Ｔ１ＭＡＸを最高温度として、減少に転じる。しかし、廃棄物Ａは毎回の処理毎に、その容量、材質等がまちまちであるため、灰化した表面層の下に赤熱化していたり、まだ赤熱化していない部分が残っており、この部分の熱によりガス化炉１内の温度Ｔ１が再び上昇することがある。
そこで、制御装置１８は、燃焼装置３２による助燃油の燃焼を行わないと燃焼炉３内の温度Ｔ２が８３０℃以上に上がらなくなった段階で、温度センサ５２により検出されるガス化炉１内の温度Ｔ１を所定時間毎、例えば１０分毎にガス化炉１内の最高温度Ｔ１ＭＡＸと比較する。そして、制御装置１８は、ガス化炉１内の温度Ｔ１が所定回数、例えば３回連続して最高温度Ｔ１ＭＡＸ未満であったときには、ガス化炉１内の廃棄物Ａが確実に全体的に灰化に移行したものと判定する。この後、ガス化炉１内の温度Ｔ１は、廃棄物Ａの灰化と共に次第に低下して行く。
ここで、廃棄物Ａの焼却残留物（灰化物Ｂ）をガス化炉１から排出する操作は、従来、ガス化炉１内の温度Ｔ１が灰化物Ｂの取り扱いが容易になる温度、例えば常温程度まで低下するのを待って行われている。しかし、温度Ｔ１が常温程度まで低下するのを待っていたのでは、温度Ｔ１の低下に長時間を要し、この間、新しい廃棄物をガス化炉１に投入できないため、処理サイクルが長くなる。
そこで、本態様では、ガス化炉１内で廃棄物Ａの乾留し得る部分が乏しくなっで、制御装置１８によりガス化炉１内の廃棄物Ａが確実に全体的に灰化に移行したものと判定された後、ガス化炉１内の温度Ｔ１が最高温度Ｔ１ＭＡＸから低下に転じ、ダイオキシン類の生成する温度とされる２５０〜３５０℃未満となったとき直ちに、例えば温度Ｔ１が２００℃以下になったならば、ガス化炉１の灰出口９の底板１０ａ，１０ｂを図２に仮想線示するように開いて、ガス化炉１内の灰化物Ｂを下方に落下させることにより排出する。
本態様では、前記ガス化炉１内の灰化物Ｂの排出（灰出し）が完了したならば、底板１０ａ，１０ｂを閉鎖すると共に、投入扉５を開き、投入口６から新たな廃棄物Ａをガス化炉１内に再投入する。このとき、燃焼炉３内の温度Ｔ２は前述のように８００℃以上に維持されているので、前記ガス化炉１内に再投入された廃棄物Ａに直ちに点火することができ、以下、前述の手順に従って次の焼却処理が行われる。
このようにすることにより、前記ガス化炉１内の温度Ｔ１の低下を待たずに、ガス化炉１内の灰化物Ｂを排出し、新たな廃棄物Ａをガス化炉１内に再投入できるので、処理サイクルを短縮することができる。また、新たな廃棄物Ａを再投入したときには、ガス化炉１内は前回の処理の余熱により温められているので、前記点火後、廃棄物Ａの部分的燃焼を容易に安定化させることができる。
次に、ガス化炉１から排出された灰化物Ｂの処理について説明する。前記灰化物Ｂの排出時、ガス化炉１内の温度Ｔ１は前述のようにダイオキシン類の生成温度未満の２００℃まで低下しているので、前記灰化物Ｂからダイオキシン類が発生する虞はない。しかし、前記灰化物Ｂはまだ高温であるので、これを速やかに溶融炉５６に導入して溶融する。
本態様では、前記灰化物Ｂを速やかに溶融炉５６に導入するために、図２示のように、ガス化炉１の灰出口９の下方に設けられたスクリューコンベア５４上に灰化物Ｂを落下せしめ、スクリューコンベア５４により搬送する。前記灰化物Ｂの排出に当たっては、底板１０ａ，１０ｂの開放に先立って、図１示の制御装置１８により散水導管２２の開閉弁２３を所定時間開弁して散水ノズル２４からガス化炉１内の灰化物Ｂの上層に散水する。これにより、前記灰化物Ｂがスクリューコンベア５４上に落下する際に、灰化物Ｂが飛散することを防止することができる。前記灰化物Ｂは前述のようにガス化炉１から取出された後、溶融炉５６で加熱、溶融されるので、前記散水は灰化物Ｂの上層部を水により一体化できる程度であればよく、過剰に散水する必要はない。尚、開閉弁２３は前記所定時間の開弁後、再び制御装置１８により閉弁される。
次に、溶融炉５６の投入扉６２を開き、スクリューコンベア５４により搬送される灰化物Ｂを投入口６３から溶融炉５６内に投入する。スクリューコンベア５４上方には、融剤添加装置５５が設けられており、本態様では前記融剤として珪砂と石灰岩との混合物を、融剤添加装置５５からスクリューコンベア５４により搬送される灰化物Ｂに添加する。前記珪砂及び石灰岩はいずれも安価であり、ランニングコストを抑制する上で有利である。前記灰化物Ｂはスクリューコンベア５４により搬送される途中で、前記珪砂及び石灰岩と混合され、灰化物Ｂと前記珪砂及び石灰岩との混合物Ｃが溶融炉５６の溶融室５９内に投入される。
溶融室５９内には、ダクト３３ａから分岐するダクト３３ａ２により燃焼炉３の廃ガスが導入されており、該廃ガスは８５０℃以上の温度を有している。また、混合物Ｃの投入に先立ってバーナ６４が作動されている。
そこで、前記混合物Ｃは前記廃ガスにより加熱され、また直接的にはバーナ６４の燃焼炎により加熱される。前記混合物Ｃは、前述のように含有する灰化物Ｂ自体が高温であり、前記融剤としての珪砂及び石灰岩と混合されることにより融点が低くなっているので、前記加熱により容易に溶融されて溶融物Ｄになる。
前記溶融に際して、灰化物Ｂに含まれている十分に燃焼していない廃棄物Ａが完全燃焼せしめられるが、溶融室５９内には前述のように燃焼炉３の８５０℃以上の温度の廃ガスが導入されているので、廃棄物Ａの燃焼によりダイオキシン類が発生する虞は無い。
前記のように溶融された溶融物Ｄは、溶融室５９の先端部に流動し、自動的にシュート部６０内に落下し、シュート部６０の下方に設けられた水槽５７に投入される。水槽５７に投入された溶融物Ｄは、水槽５７に貯留されている水により急冷されて破砕され、細かい粒状の固形物（クリンカーＥ）が形成される。
前記クリンカーＥは、水槽５７内に配設されたベルトコンベア５８により水槽５７から排出される。尚、前記珪砂は、灰化物Ｂに混合されて混合物Ｃの融点を下げると共に、溶融されてガラス質となるので、前記灰化物Ｂに含まれる重金属等の有害物質を前記クリンカーＥ内に包み込み、漏出を防止することができる。
前記溶融炉５６の廃ガスは、溶融室５９からシュート部６０、煙道６１を経て、ダクト３３ｂ２により排出される。前記廃ガスは、ダクト３３ｂ２の途中に設けられた第２熱交換器６８で、該第２熱交換器６８内に配設された空気供給路６５ａに流通する空気と熱交換し、サイクロン６９で含有する塵埃が除去された後、図１示のダクト３３ｂに合流し、燃焼炉３の廃ガスと共に煙突３６から大気中に排出される。
前記溶融炉５６のバーナ６４は、燃料供給装置２０から主燃料供給路２１，溶融炉用燃料供給路２１ｃを介して供給される燃料を、溶融炉用酸素供給路６５から供給される燃焼用空気により燃焼させる。前記燃焼用空気は、空気供給路６５ａから供給される前記廃ガスとの熱交換により加熱された空気に、純酸素供給源６７から純酸素供給路６５ｂを介して供給される純酸素が混合されている。この結果、前記燃焼用空気は酸素濃度が高められており、バーナ６４は混合物Ｃの溶融に好適な高火力を得ることができる。
次に、本実施形態の廃棄物の焼却処理方法の第２の態様について、図４を参照しながら説明する。
本実施形態の第２の態様に用いる廃棄物の乾留ガス化焼却処理装置は、灰処理設備４の構成を除いて、前記第１の態様に用いる装置と全く同一の構成を備えている。本実施形態の灰処理設備４は、図４に示すように、溶融炉５６の投入口６３がガス化炉１の灰出口９に連結して形成され、底板１０ａ，１０ｂが投入口６３内に開かれるようになっており、融剤が融剤添加装置５５から直接投入口６３内に投入されるようになっている点を除いて、前記第１の態様に用いる図２示の灰処理設備４と全く同一の構成である。
次に、前述の装置による本実施形態の廃棄物の焼却処理方法の第２の態様について説明する。本態様では、廃棄物の焼却は、前記第１の態様の場合と全く同一にして行われる。そして、ガス化炉１内で廃棄物Ａの乾留し得る部分が乏しくなって、制御装置１８によりガス化炉１内の廃棄物Ａが確実に全体的に灰化に移行したものと判定された後、ガス化炉１内の温度Ｔ１が最高温度Ｔ１ＭＡＸから低下しつつあるときに、灰出口９の底板１０ａ，１０ｂを図４に仮想線示するように開くことにより、ガス化炉１内の灰化物Ｂを下方に落下させて排出する。
そして、本態様では、融剤が融剤添加装置５５から直接投入口６３内に投入される点を除いて、前記第１の態様の場合と全く同一に処理することにより、灰化物Ｂが溶融され、溶融物ＤからクリンカーＥが形成される。本態様では、灰化物Ｂは、ガス化炉１内の温度Ｔ１がダイオキシン類の生成温度未満に低下する前に排出されるので、十分に高温であり、容易に溶融させることができる。
本態様に用いる灰処理設備４では、図４示の溶融炉５６の投入口６３がガス化炉１の灰出口９に連結して設けられているので、底板１０ａ，１０ｂを開くと灰化物Ｂは外気に触れることなく、溶融炉５６の溶融室５９に投入される。従って、本態様では、ガス化炉１内の温度Ｔ１がダイオキシン類の生成温度未満に低下することを待つことなく、例えば前記温度Ｔ１が３００℃になったときに、灰化物Ｂの排出、新たな廃棄物Ａの再投入を行うことができ、処理サイクルをさらに短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明の一実施形態を示すシステム構成図であり、図２は図１の要部を拡大して本発明の一実施形態を示すシステム構成図であり、図３は本発明の廃棄物の焼却処理方法におけるガス化炉内の温度及び燃焼炉内の燃焼温度の経時変化を示すグラフである。図４は図１の要部の拡大して本発明の他の実施形態を示すシステム構成図である。また、図５は従来の焼却処理方法におけるガス化炉内の温度及び燃焼炉内の燃焼温度の経時変化を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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