(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カルボキシル変性アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対し、少なくともポリオレフィン１０〜６０重量部を含有する加硫物からなるゴム層と、自重に対して４倍以上の潤滑油を吸油する能力を有し、かつ再補給可能な合成樹脂繊維からなるニードルフェルトに潤滑油を吸油させた潤滑油保持層とを接合してなり、前記ゴム層及び前記潤滑油保持層が共に被潤滑部材に摺接するように前記被潤滑部材に装着されることを特徴とする潤滑剤供給体。
【請求項２】
前記ゴム層が、更にカルボキシル変性アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対し、カーボンブラックを１０〜８０重量部含有することを特徴とする請求項１記載の潤滑剤供給体。
【請求項３】
前記ポリオレフィンが、ポリエチレン、ポリプロピレン、カルボキシル変性ポリエチレンまたはカルボキシル変性ポリプロピレンであることを特徴とする請求項１または２記載の潤滑剤供給体。
【請求項４】
前記潤滑油保持層が、ポリエチレン繊維またはポリプロピレン繊維からなるニードルフェルトに鉱油またはポリα−オレフィン油を吸油させたもの、あるいはナイロン繊維またはポリエステル繊維からなるニードルフェルトにエステル油またはポリフェニルエーテル油を吸油させたもの、あるいは弗素樹脂繊維にフッ素油を吸油させたものであることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の潤滑剤供給体。
【請求項５】
リニアガイド装置のスライダまたは射出成形機のタイバーに装着されることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の潤滑剤供給体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、潤滑部位に近接して配置される潤滑剤供給体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、直動案内装置等に使用される潤滑剤供給体として、例えば本出願人による特開平９−２５９３３号公報に記載されているような、リニアガイド装置のスライダの両端にサイドシールに近接して配設される構造のものがある。この潤滑剤供給体は、ポリエチレン等のポリオレフィン系合成樹脂と潤滑油とからなる混合物を射出成形等により所定形状に成形して得られ、潤滑油を含有した状態で固化したものであり、その表面から潤滑油が徐々に滲み出て長期にわたる潤滑を可能にしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来の潤滑剤供給体には、以下のような問題があった。
（１）潤滑油を含有した状態で固化された合成樹脂であることから、潤滑油の再補給が容易にできない。
（２）合成樹脂と潤滑油とが相溶性が高い組み合わせである必要があるため、使用材料がある程度限定される。
（３）潤滑剤供給体は、合成樹脂単体に比べて柔らかいものの、合成ゴムのように容易に変形しないため、開口部のシールも兼ねて使用した場合、締めしろを０以下にすることは難しく、高いシール性は期待できない。そのため、異物が多量に存在する環境で使用する場合、シール部材の併設が必要になってくる。
【０００４】
そこで本発明は、このような従来の問題に着目してなされたものであり、異物が侵入しやすい環境で使用しても高いシール性と長期間に渡る潤滑油供給能力を併せ持つ潤滑剤供給体を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を解決するために、本発明は、カルボキシル変性アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対し、少なくともポリオレフィン１０〜６０重量部を含有する加硫物からなるゴム層と、自重に対して４倍以上の潤滑油を吸油する能力を有し、かつ再補給可能な合成樹脂繊維からなるニードルフェルトに潤滑油を吸油させた潤滑油保持層とを接合してなり、前記ゴム層及び前記潤滑油保持層が共に被潤滑部材に摺接するように前記被潤滑部材に装着されることを特徴とする潤滑剤供給体を提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の潤滑剤供給体に関して図面を参照して詳細に説明する。
【０００７】
本発明の潤滑剤供給体は、ゴム材料組成物からなるゴム層と、潤滑油を貯蔵する能力を有する潤滑油保持層とを接合した積層構造物であり、潤滑部位に対応した形状に成形される。例えば、図１は特開平９−２５９３３号公報に記載されたリニアガイド装置のスライダに組み込まれる潤滑剤供給体を示す平面図であるが、この潤滑剤供給体１０は、図示は省略される案内レールに外嵌するように略コ字状の平面形状を呈しており、サイドシールや補強板（図示せず）に装着するためのボルト用貫通孔１１、１２及び案内レールの転動体転動溝に係合する凸部１３を備えている。尚、大径のボルト用貫通孔１１はボルト頭部を収容可能に形成され、小径のボルト用貫通孔１２はボルトのねじ部を貫通させるように形成される。
【０００８】
図２は図１のＡＡ´断面図であるが、潤滑剤供給体１０は、芯金１７（例えばＳＰＣＣ材）の上にゴム層１５と潤滑油保持層１６とを積層して構成されている。尚、ここでは小径のボルト用貫通孔１２が芯金１７に設けられている。また、潤滑油保持層１６は潤滑に必要な部分、即ち図１に点線で示すように潤滑剤供給体１０の内周面側に形成され、その周囲をゴム層１５が包囲するように形成する。更に、潤滑油保持層１６は、その一部（図１では符号１８；以下、「補給用開口部」という）が潤滑剤供給体１０の外周縁に連続して外部に開放されており、潤滑油の補給用に使用される。
【０００９】
また、図３（図１のＡＡ´断面図）に示すように、ゴム層１５と潤滑油保持層１６との積層構造物を２層構造にすることもできる。即ち、図２に示したゴム層１５と潤滑油保持層１６との積層構造物の芯金１７の下方に、第２のゴム層１５ａと第２の潤滑油保持層１６ａとの積層構造物を一体に接合して構成することもできる。２つのゴム層１５，１５ａ、並びに２つの潤滑油保持層１６、１６ａは同一材料で形成することもできるし、異なる材料で形成することもできる。潤滑油保持層を異なる材料で形成することにより、潤滑油の供給量をコントロールすることが可能になる。また、ゴム層が２つあることによりシール性も向上する。尚、第２のゴム層１５ａには、芯金１７のボルト用貫通孔１２と同径のリング部材１８が内嵌されている。
【００１０】
また、本発明の潤滑油供給体は、図４に示すような射出成形機の型締め機構１１２の可動盤１１７にも組み込むことができる。この型締め機構１１２は、固定盤１１３と、該固定盤１１３に対して対向配置されると共にタイバー１１５により固定盤１１３の対向方向（図の矢印（イ）方向）に移動可能に支持される可動盤１１７と、前記可動盤１１７を固定盤１１３側に進退駆動する型締め用の可動盤駆動手段１１９とを備えており、一対の成形型の一方が固定盤１１３に取り付けられると共に、他方が可動盤１１７に取り付けられ、前記可動盤１１７の進退操作により、成形型の型締め、型開きを行う。この型締め機構１１２において、可動盤１１７上のタイバー１１５が嵌合する軸受部１１７ａは、成形型の型締め、型開きの際にタイバー１１５上を摺動するため、潤滑剤の補給が必要となる可動部である。そこで、図５に示すように、軸受部１１７ａの両端に、潤滑剤供給体１３１が取り付けられている。
【００１１】
各潤滑剤供給体１３１は、図６に分解斜視図として示すように、円筒を縦に２つに割った形状の一対の筒壁材１３３，１３４と、これらの筒壁材１３３，１３４を筒状に組み立てた状態で外周を締め付けて筒壁材１３３，１３４をタイバー１１５の外周に密着状態に保つガータースプリング１３６と、各筒壁材１３３，１３４を可動盤１１７の軸受部１１７ａに同心に取り付けるねじ部材１３８とで構成されており、ねじ部材１３８によって可動盤１１７に着脱可能に固定される。また、各潤滑剤供給体１３１の内径は、その内周面１３３ｂ，１３４ｂが可動盤１１７のタイバー１１５の外周面と面接触するように設定されている。各筒壁材１３３，１３４の筒壁部には、軸方向に貫通して設けられた取付孔１３３ａ，１３４ａが装備されている。そして、可動盤１１７にも、取付孔１３３ａ，１３４ａに連通する貫通穴１１７ｂ，１１７ｃが装備されている。これらの取付孔１３３ａ，１３４ａ及び貫通穴１１７ｂ，１１７ｃは、スリーブ１４０を挿通し得る大きさに設定されている。また、スリーブ１４０及びねじ部材１３８は、可動盤１１７の両端に配した一対の潤滑剤供給体１３１を一気に挿通する長さが付与されている。尚、このスリーブ１４０は、ねじ部材１３８の締め付けで筒壁材１３３，１３４が変形することを防止するための補強部材である。
【００１２】
各潤滑剤供給体１３１は、可動盤１１７上に位置合わせし、取付孔１３３ａ，１３４ａ及び貫通穴１１７ｂ，１１７ｃにスリーブ１４０を挿通した後、スリーブ１４０にねじ部材１３８が挿通する。そして、ねじ部材１３８の端部に螺合するナット１３９（図５参照）で締め付けることで、各潤滑剤供給体１３１が可動盤１１７に固定され、更に、一対の筒壁材１３３，１３４の外周にガータースプリング１３６を装着して、筒壁材１３３，１３４の内面をタイバー１１５に接触させる。また、この潤滑剤供給体１３１は、その外囲円筒面にリング状や円筒状等の補強部材を外嵌させて全体を補強することもできる。
【００１３】
本発明においては、図７に図６のＢＢ´断面図、図８に同ＣＣ´断面図として示すように、潤滑剤供給体１３１の筒壁材１３３，１３４の少なくとも一方（両図とも筒壁材１３３を示す）を、外周部分をゴム層１４１で形成し、内周部分を潤滑油保持層１４２で形成するとともに、両層を一体に接合した積層構造体とする。また、ゴム層１４１の適所に補給用開口部１４４を設け、潤滑油保持層１４２をこの補給用開口部１４４まで連続して形成する。尚、補強のために一方の側面に芯金１４３を設けてもよく、更に取付孔１３３ａはゴム層１４１を厚くし、ゴム層１４１を貫通させて設けてもよい。
【００１４】
上記ゴム層１５、１４１は、カルボキシル変性アクリロニトリルブタジエンゴムと、少なくとも摩耗改良材としてポリオレフィンを含有する。
【００１５】
カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴムは、乳化重合等の製造時に、アクリロニトリルブタジエンゴムの重合で使用される通常の単量体であるアクリロニトリルとブタジエンに加えて、カルボキシル基含有単量体であるアクリル酸、メタクリル酸をさらに添加して合成される。カルボキシル基含有単量体は、全単量体中で、２０重量％以下、好ましくは３〜１０重量％の範囲である。但し、初期の各単量体の重量比がそのまま重合体の組成比になるわけでは無く、カルボキシル基含有単量体はその重合のし難さから、初期の重合比より必ず低くなる。実際のカルボキシル基の量は、その酸当量で１×１０-4ephr〜９×１０-2ephr、好ましくは２×１０-3ephr〜５×１０-2ephr程度である。酸当量が１×１０-4ephr未満だと、加硫密度が通常のアクリロニトリルブタジエンゴムとほとんど変わらず、引張強度や耐摩耗性にほとんど向上が見られない。酸当量が９×１０-2ephrを越えると、加硫密度が高くなりすぎ、後述するようなゴム硬度を上回ったり、引張破断伸びが下回る等のゴム物性のバランスが崩れる恐れが出てくる。またカルボキシル基が多くなるとそれだけ架橋点が増えることになり、スコーチしやすく、取扱いが難しくなる。尚、酸当量は、ゴムをアセトンに溶解し、ｎ−ヘキサンで再沈精製した後、該再沈精製ゴムをピリジンに再溶解し、このゴム溶液を、０．０２Ｎの水酸化カリウムのエタノール溶液を用いて、チモールフタレインを指示薬として、滴定し、ゴム１００ｇに対する当量として求めた値である。
【００１６】
また、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴムも、通常のアクリロニトリルブタジエンゴムと同じく、アクリロニトリルの含有量により、低い方から、低ニトリル、中ニトリル、中高ニトリル、高ニトリル、極高ニトリルがあるが、耐熱性・耐油性を考慮すると、中ニトリル、中高ニトリル、高ニトリルが好ましく、アクリロニトリルの含有量で２０〜４０％である。
【００１７】
また、ポリオレフィンは、摺動性を改良するための摩耗改良材として添加するものであり、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、より好ましくはカルボキシル変性（無水マレイン酸変性）ポリエチレン、カルボキシル変性（無水マレイン酸変性）ポリプロピレンである。ポリエチレン及びポリプロピレンは、カルボキシル変性されると、構造中のカルボキシル基によって、各種樹脂や酸化物等に吸着（接着）しやすくなり、ゴムに添加した場合、補強材であるシリカ、加硫促進助剤である酸化亜鉛等の酸化物の表面に存在する表面ＯＨ基に吸着し、これらの粒子と複合した状態になり、より一層効果的な摩耗改良材として働く。また、原料ゴムであるカルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴムに存在するカルボキシル基も同様の効果を持つので、この複合状態に相乗作用を持つことが考えられ、引張強度、耐摩耗性、耐屈曲疲労性等の機械的強度が大幅に改善されることが考えられる。
【００１８】
ポリオレフィンの添加量は、耐摩耗性等とゴム材料組成物の物性とのバランスから、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対し１０〜６０重量部とするのが好ましい。ポリオレフィンの添加量がカルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対し１０重量部未満だと、耐摩耗性等の改善効果が低い。反対に６０重量部を越えると、ゴム層の硬度が高く、伸びが低くなり、ゴム弾性が低下し、直動装置の接触シール装置を兼ねた潤滑剤供給体として使用した場合、以下のような不具合が起こることが予想できる。例えばリニアガイド装置で説明すると、スライダ部の直線の往復運動によって接触シール装置のリップ部が変形し、案内レールとの隙間を０以下になるように保つ際、ゴム弾性が低いとリップ部の変形がスライダ部の動きに追従するのが難しくなり、間欠的に隙間が生じる。それによって、その隙間から、徐々に異物がスライダ本体の内部に侵入し、最終的にスライダ自体の焼付きにつながる可能性が出てくる。
【００１９】
ゴム層には、補強のためにカーボンブラックを配合することが好ましい。このカーボンブラックは、耐摩耗性、摺動時の動摩擦係数、摺動時の発熱において好ましい特性を有し、補強材として最適である。カーボンブラックは、粒子径、比表面積等により、分類されており、粒子径が小さい方がストラクチャを形成しやすく、補強という観点からはより好ましいが、作業性を考慮すると１次粒子の平均粒子径が２０〜６０ｎｍ、より好ましくは２５〜４０ｎｍに入るものが特に好適である。１次粒子の平均粒子径が２５〜４０ｎｍの範囲に入る具体的なものとしては、ファーネスブラックに分類されるHAF（N-330）、HAF-LS（N-327）、HAF-HS（N-347）、N-351、LI-HAF、MAF、FEF、FEF-HS等と、アセチレンブラック等がある。カーボンブラックは、補強材の中では熱伝導率が高く、摺動時の発熱を効果的に放熱する作用もある。
【００２０】
カーボンブラックの添加量は、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対し１０〜８０重量部、より好ましくは３０〜６０重量部とするのが好適である。カーボンブラックの添加量がカルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対し１０重量部未満だと、耐摩耗性等の改善効果が低い。反対に８０重量部を越えると、ゴム層の硬度が高く、伸びが低くなり、ゴム弾性が低下し、直動装置の接触シール装置を兼ねた潤滑剤供給体として使用した場合、上述のような不具合が起こることが予想できる。
【００２１】
ゴム層は上記のゴム組成物を所定形状に成形し、架橋して得られるが、その機械的強度はポリオレフィンやカーボンブラックの添加量等によって影響を受ける。本発明においては、上記した各用途に適用した際の密封性・追従性等から、JIS  K6314で測定したスプリング硬度が、６０〜９０の範囲とすることが好ましい。スプリング硬度が６０未満の場合は、直動装置の運動側（リニアガイド装置：スライダ部、ボールねじ：ナット部）が、直線の往復運動を行う際にそれに付帯する接触シール装置のリップ部が必要以上に変形し、結果として摩擦抵抗が大きくなる。それによって、運動時の摩擦力が大きくなり、スムーズな往復運動ができなくなる。また、スプリング硬度が９０を越えると、上記で説明したように、ゴム弾性が低下し、往復運動でのリップ部の追従性、つまり密封性が悪くなり、異物が多い環境で使用すると、寿命に差が生じてくる。尚、上記のリップ部分の変形度合やゴム弾性のような性能を特に好ましくするには、ゴム層のスプリング硬度は７０〜８０の範囲が更に好適である。
【００２２】
また、往復運動に速やかに追従し、リップの損傷を引き起こさないためには、ゴム層は、硬度以外に、引張破断伸びが２００％以上、好ましくは３００％以上、尚且つ引張破断強さが２０ＭＰａ以上、好ましくは２５ＭＰａ以上の機械的強度を有している必要がある。通常のアクリロニトリルブタジエンゴムを原料ゴムにした場合は、引張破断強さは、引張破断伸び２００％以上を確保使用とすると、せいぜい１５〜２０ＭＰａ程度であり、この高い引張強度が、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴムを原料ゴムにした場合の大きな特徴である。カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴムは上記説明したような補強材等との相互作用に加えて、ブタジエンに起因する二重結合部分の他にカルボキシル基部分でも架橋が進み、加硫密度が高くなることによっても、引張強度、耐摩耗性、耐屈曲疲労性が向上する。
【００２３】
従って、ポリオレフィン及びカーボンブラックは、このような強度特性が得られるように、それぞれの添加量を上記した範囲において調整される。
【００２４】
また、必要に応じて、ポリオレフィン、カーボンブラックの一部に代えて、あるいは更に、他の補強材、加硫系添加剤、老化防止剤、加工助剤等の各種添加剤を添加してもよい。
【００２５】
他の補強材としては、シリカ、クレー、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、珪酸マグネシウム等の球状あるいは不定形粒子形態のものの他に、チタン酸カリウムウィスカー、アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）等の繊維状形態のものを使用できる。また、これらの補強材の補強効果を向上させるために、特にシリカなどの酸化物系のものには、一端にアミノ基、メルカプト基等の官能基を有し、他端に加水分解性基（具体的には、メトキシ基等のアルコキシ基など）を有するシランカップリング剤などのカップリング剤を更に添加すると、原料ゴム−カップリング剤−補強材の相互作用（互いに擬似的な結合）が強くなり、補強効果が高くなる。これらの補強材は、カーボンブラックの一部あるいは全部を置き換えても、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴムを用いているため、一定レベル以上の耐摩耗性を保持したゴム層が得られる。また、これら他の補強材の添加量は、上記説明したような機械的強度を有するように適宜調整される。
【００２６】
加硫系添加剤としては、加硫剤（架橋剤）、加硫促進剤、加硫促進助剤がある。加硫剤（架橋剤）としては、粉末硫黄、硫黄華・沈降硫黄・高分散性硫黄などの各種硫黄、モルホリンジスルフィド・アルキルフェノールジスルフィド・Ｎ，Ｎ−ジチオ−ビス（ヘキサヒドロ−２Ｈ−アゼピノン−２）・チウラムポリスルフィドなどの硫黄を排出可能な硫黄化合物、ジクミルパーオキサイト・ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン・２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン・ベンゾイルパーオキサイト等の過酸化物等があげられる。このうち、分散性、取扱いの容易さや耐熱性の点で、高分散性硫黄やモルホリンジスルフィドを使用することが好ましい。
【００２７】
また、加硫剤として硫黄系を用いた場合は、加硫促進剤としては；グアニジン系、アルデヒド−アンモニア系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チオ尿素系、チウラム系、ジチオカルバメート系、ザンテート系等を用いる必要がある。このうち、高分散性硫黄を少量配合した場合には、チウラム系のテトラメチルチウラムジスルフィド等やスルフェンアミド系のＮ−シクロベンジル−２−ベンゾチアジル・スルフェンアミドと、チアゾール系の２−メルカプトベンゾチアゾール等との併用することが好ましい。
【００２８】
更に、加硫促進助剤としては、酸化亜鉛等の金属酸化物、金属炭酸塩、金属水酸化物、ステアリン酸等の脂肪酸とその誘導体、及びアミン類等が挙げられる。この中でステアリン酸亜鉛と酸化亜鉛の組合わせを用いると、引張強度や耐摩耗性などが改善され更に好ましい。
【００２９】
酸化劣化を防止する老化防止剤としては、アミン・ケトン縮合生成物、芳香族第二級アミン類、モノフェノール誘導体、ビス又はポリフェノール誘導体、ヒドロキノン誘導体、硫黄系老化防止剤、リン系老化防止剤、マイクロクリスタリンワックス等のワックスが挙げられる。このうち、アミン・ケトン縮合生成物系の２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン重合体・ジフェニルアミンとアセトンとの縮合反応物、芳香族第二級アミン系のＮ，Ｎ′−ジ−β−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン・４，４′−ビス−（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ−フェニルーＮ′−（３−メタクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロピル）−ｐ−フェニレンジアミン等が好ましい。
【００３０】
また、熱分解を防止し耐熱性を向上するために、上記の老化防止剤と共に２次老化防止剤を併用することがより好ましい。２次老化防止剤としては、硫黄系の２−メルカプトベンズイミダゾール、２−メルカプトメチルベンズイミダゾール及びこれらの亜鉛塩等が挙げられる。
【００３１】
加工助剤は、成形性を向上させる必要がある場合に適宜添加されるが、成形に特に支障がない場合は添加しなくてもよい。添加する場合は、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対して、３〜２０重量部であり、必要以上に添加するとゴム層が軟化すると同時に、ゴム組成物が完全に混合されずに、ブリードアウトしてくる場合がある。具体例としては、ジオクチルフタレート等のフタル酸ジエステル、ポリエステル系可塑剤、ポリエーテル系可塑剤、ポリエーテルエステル系可塑剤、液状ニトリルゴム等が挙げられる。
【００３２】
更に、耐摩耗性をより向上させるために、平均粒径１０〜２０μｍ程度の球状ないし粒状炭素微粒子（ガラス状カーボン、球状黒鉛）をカルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対して５〜２０重量部添加することが好ましい。この球状ないし粒状炭素微粒子としては、ベルパール−Ｃ（登録商標）が知られており、フェノール・ホルムアルデヒド樹脂をＮ2中で８００〜２０００℃の温度で炭化焼成した等方性カーボンである。このカーボン粒子は、通常のカーボンブラックに比べて、粒径が大きく凝集することなく、均質に分散させることができ、更にゴム層の表面に存在すると、効果的に荷重を受け、耐摩耗性を大きく向上させることができる。
【００３３】
また、ゴム組成物には通常、日光あるいはオゾンの作用による亀裂を抑制させる日光亀裂防止剤として、融点が５５〜７０℃程度のワックス類を原料ゴム１００重量部に対して０．５〜２重量部程度添加するのが一般的である。本発明では、上記のゴム組成物に、通常の老化防止用のワックス類とは別に、融点が７５〜１３０℃の範囲にあるワックス類あるいは脂肪酸アミドをカルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム１００重量部に対して、更に５〜２０重量部程度添加することが好ましく、これによりゴム層の表面での潤滑性が更に向上する。添加したワックス類あるいは脂肪酸アミドは、表面にブルームして潤滑性を向上させるが、その効果は直動装置が稼動することにより発生する摺動発熱により更に多くのワックス類あるいは脂肪酸アミドが表面にブリードアウトし、より効率良く作用する。
【００３４】
このような潤滑性を向上させるために添加するワックス類の具体例としては、上記の融点範囲にある、パラフィン系合成ワックス、ポリエチレンワックス、モンタンワックス、カルナウバワックス、エステル系ワックス等がある。また、脂肪酸アミドとしては、ステアロアミド、オキシステアロアミド、エルシルアミド、ラウリルアミド、パルミチルアミド、ベヘンアミド、メチロールアミド、エチレンビスオレイルアミド、ステアリルオレイルアミド等がある。
【００３５】
一方、潤滑油保持層１６、１４２は、自重に対して４倍以上の潤滑油を吸油し得る性能を有する合成樹脂からなる繊維（以下、「合成繊維」という）からなる。このような要求を満たす合成繊維としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル繊維、ナイロン６・ナイロン６６・芳香族ナイロン（通称アラミド樹脂）等のナイロン繊維、ポリアクリロニトリル等のアクリル繊維、ビスコースレーヨン・銅アンモニアレーヨン（キュプラ）、けん化アセテート人絹のレーヨン繊維、ＰＴＦＥ等の弗素繊維等を挙げることができ、場合によってはこれらの繊維の混紡であってもよい。
【００３６】
これらの合成繊維を潤滑油保持層として使用する場合、潤滑油を構造中に取り込むために合成繊維の糸を十分な空気を含んだ状態で固められたニードルフェルトが最も適している、また、個々の繊維は中実でもよいし、より多くの潤滑油が保持できるような中空繊維でもよい。
【００３８】
上記合成繊維からなるニードルフェルトに含有させる潤滑油は特に限定されないが、化学構造が類似した組み合わせの方が、樹脂に対する濡れ性を考慮すると好ましい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの極性の低い樹脂に対しては、鉱油、ポリα−オレフィン油等の極性の低い潤滑油が好適である。ナイロン、ポリエステル等の極性の高い樹脂に対しては、ジオクチルセバケート、トリ２−エチルヘキシルトリメリテート等のエステル油、テトラフェニルエーテル等のポリフェニルエーテル油等の極性の高い潤滑油が好適である。ＰＴＦＥ等の弗素樹脂に対しては、パーフルオロポリエーテル油等のフッ素油が好適である。
【００３９】
表１に、代表的な合成樹脂と、その吸油率を示す。尚、この吸油率は、潤滑油を保持する各種材料をJIS３号ゴム引張試験片の形状に打ち抜いたものを鉱油（４０℃、１００ｃＳｔ）に１時間浸漬した後、取出して表面に付着した油を拭き取ってから重量を測定し、この重量から浸漬前の重量を差し引き、更に浸漬前の重量で割った重量比である。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
表１に示すように、ポリプロピレンは、鉱油との親油性が高く、吸油率が大きいことがわかる。また、ポリエステルは、密度が小さいものを選定すれば、４以上の吸油率を持つと考えられ、中空繊維のものであれば更に吸油率が高くなる。一方、吸油材料として一般的なポリウレタンフェルト、羊毛フェルトは、鉱油に対する吸油率が小さく、鉱油を潤滑油とする場合には、本願の潤滑油供給体の潤滑油保持層として使用するには、好ましくないことがわかる。
【００４２】
尚、鉱油に対する吸油率（何れも、４０℃、１００ｃStの鉱油に対する値）の高い繊維の具体例として、ポリプロピレンニードルフェルト（「エコロセイバーPCN-400」（株）中部・新東海フェルト製；吸油率：11）、ポリエステルニードルフェルト（「エコロセイバーPCN-400」（株）中部・新東海フェルト製；吸油率：12.4）、ポリエステル（テトロン）ニードルフェルト（「フジロン5000H」林フェルト（株）製；吸油率：4.0）、耐熱ナイロンニドールフェルト（「フジロン6000CN」林フェルト（株）製；吸油率：5.3）、アクリロニードルフェルト（「CPニードル」林フェルト（株）製；吸油率：5.5）等を例示することができる。
【００４３】
上記の合成繊維からなるニードルフェルトは、貯蔵している潤滑油が徐々に滲み出し、長期にわたる潤滑を可能にするとともに、新たな潤滑油を補給できるという利点を有する。この補給は、補給用開口部１８、１４４を通じて行うことができる。
【００４４】
尚、ゴム層と潤滑油保持層との接合は、ゴム組成物を所定の金型に充填するとともに、予め所定形状に加工した潤滑油保持層を保持し、ゴム組成物を加硫させることにより、ゴム層の形成とともに両者の接着が行われる。
【００４５】
【実施例】
以下に実施例、比較例を挙げて本発明を更に説明する。但し、本発明はこれら実施例により何ら制限されるものではない。尚、本実施例では、ゴム層の特性評価を行った。
【００４６】
（実施例１〜４、比較例１）
表２に示す各成分を用い、以下の各工程により試験用シートを得た。
(1)素練り工程
加硫促進剤、加硫剤以外の材料を、バンバリーミキサーに投入し、ミキサー温度８０℃で素練りを行った。
(2)混練り工程
素練りした材料をバンバリーミキサーから取出し、ゴム混錬用の２本ロールに投入した。ロール温度５０℃に制御しながら、加硫促進剤と加硫剤とを投入し、均一になるまで繰り返し操作を行った後、シート状にした。
(3)加硫工程
１７０℃に加熱したホットプレスに、厚さ２mm用のシート加硫金型を装着し、そこに混練り工程で得られた前記シートを置いて１５分間加熱し、縦１５０mm、横１５０mm、厚さ２mmの加硫されたゴムシートを得た。
【００４７】
【表２】
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【００４８】
そして、各試験用シートを下記に示す▲１▼硬さ試験、▲２▼引張試験及び▲３▼摩擦摩耗試験に供した。結果を表３に示す。
▲１▼硬さ試験
試験用シートをJIS３号試験片の形状に打ち抜き、それを３枚重ねてJIS K6301に基づいて硬さを測定した。
▲２▼引張試験
JIS３号試験片について、万能型試験機で引張試験を行い、破断する引張強さ及び引張り伸びを測定した。
▲３▼摩擦摩耗試験
JISＫ7218プラスチックの滑り摩耗試験方法Ａ法に基づいて行った。摩擦摩耗試験機として、EFM-III-E(TOYOBALDWIN  CO．，LTD.)を用いた。動摩擦係数は、回転時の動トルクから算出した。摩耗深さは、試験前後の試験片の表面形状をSurfcom（東京精密（株）製）を用いて測定し、算出した。試験条件は以下の通りである。
・滑り速度：1100mm/sec        ・滑り距離：20km
・荷重：９．8N                ・面圧：4.9N/cm2
・試験温度：:室温              ・相手材：SUJ2
・相手材面粗さ：０．４Ra      ・相手材硬さ：HRC55〜62
【００４９】
【表３】
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【００５０】
各試験結果から、本発明に従う実施例１〜４は、カルボキシル変性ニトリルゴムにカルボキシル変性ポリオレフィンを配合したことにより、通常のニトリルゴムを使った比較例１に比べて、引張破断強度が大きく、摩耗深さも小さくなることがわかる。特に、カーボンブラックを添加した実施例４は、最も優れた結果を示している。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の潤滑剤供給体は、カルボキシル変性アクリロニトリルブタジエンゴムとポリオレフィン、カーボンブラック等からなるゴム層が耐摩耗性に優れるために、高いシール性を維持するとともに、潤滑油保持層が自重に対して４倍以上の多量の潤滑油を貯蔵できるため、コンパクトで高い潤滑剤供給能力を有しており、一つの部品で例えば直動装置や射出成形機のタイバーのスリーブのようにシールを兼ねた潤滑剤供給装置として使用でき、長期間のメンテナンスフリー化につながる。また、潤滑油の補給も可能であり、本体を交換することなく、さらに長期間の使用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る潤滑剤供給体をリニアガイド装置に適用した例を示す平面図である。
【図２】図１のＡＡ´断面図であり、潤滑剤供給体の第１の実施形態を示す図である。
【図３】図１のＡＡ´断面図であり、潤滑剤供給体の第２の実施形態を示す図である。
【図４】射出成形機の型締め機構を示す平面図である。
【図５】本発明に係る潤滑剤供給体を図４に示す型締め機構に適用した例を示す斜視図である。
【図６】図５に示す潤滑剤供給体の分解斜視図である。
【図７】図６のＢＢ´断面図である。
【図８】図６のＣＣ´断面図である。
【符号の説明】
１０  潤滑剤供給体
１５  ゴム層
１６  潤滑油保持層
１７  芯金
１８  補給用開口部
１１２  型締め機構
１１７  可動盤
１３１  潤滑剤供給体
１３３  筒壁材
１３６  ガータースプリング
１３８  ねじ部材
１４０  スリーブ
１４１  ゴム層
１４２  潤滑油保持層
１４４  補給用開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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