(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏面側単板よりも表面側単板の方が２倍以上厚くなるように形成された矩形状の合板の表面に、厚さ方向の中心層の気乾比重が０．７５以上１．０以下の木質繊維板をその厚さ方向に垂直な方向に中心層に沿って２分割して得られた厚さが２ｍｍ以下の木質繊維製板材を、その分割面側が合板の表面側と対向するように積層接着して複合基材に形成し、
該複合基材の表面に厚さが０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ未満の未乾燥状態の突き板を加熱加圧により接着し、
次いで該突き板表面に着色液を塗布した後掻き取り処理を行い、
最後に透明または半透明のトップ塗装を行うことを特徴とする木質床材の製造方法。
【請求項２】
複合基材の表面に合成樹脂シーラー処理を施したのち、未乾燥状態の突き板を接着することを特徴とする請求項１に記載の木質床材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、特に長手方向の凹反りの発生がなく施工性、施工外観に優れた、装飾性の良い木質床材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、合板の表面に突き板を接着し、この表面に着色塗装を施して突き板の木目を強調した後透明ないしは半透明のトップ塗装を施した化粧板は良く知られており、木質床材として汎用されている。
しかしながら、上記の木質床材は、基材である合板の表面が室内の乾燥−湿潤の繰り返しによって伸び縮みし、合板表面に接着された突き板にクラックが生じることがあった。また、基材である合板の硬さが不足すると椅子の脚にかかる局所的な荷重や、キャスター付きワゴンのキャスターによる繰り返しの荷重によって床材表面に傷跡がつき易いという欠点があった。
【０００３】
このため、合板と突き板の間に中比重木質繊維板を介在させることにより突き板下面の硬度を高くし、床面にかかる上記のような荷重による傷の発生を防ぐことが行われているが、この場合には入手可能な中比重木質繊維板の厚さが２．５ｍｍ以上と厚いため、中比重木質繊維板の収縮によって長手方向中央部が凹になる凹反りが発生し易いという欠点を有していた。
【０００４】
また、突き板は、蒸煮等により柔らかくした木材フリッチを薄くスライスして製造されるが、最近では、スライス後の突き板を乾燥させずに未乾燥状態で使用し基材に接着する時に同時に乾燥させることにより、スライス後の突き板を基材に接着する前に一旦乾燥させるという工程を省略して、生産性や歩留まりの向上を図ることも行われており、このような未乾燥突き板を直接使用する場合には、上記のような凹反りがより発生し易くなる傾向にあった。凹反りが木質床板に発生すると、図２に示すように床下地材への施工が非常に困難となるとともに、床板同士の継ぎ目部に凹凸が生じ易くなり施工外観が見苦しくなるという問題を生じる。
【０００５】
そこで、中比重木質繊維板の厚さを十分に薄くすれば、合板に中比重繊維板を接着した時に、中比重木質繊維板の収縮力が弱くなって上記のような凹反りの発生が軽減されることが考えられるが、実際上は、２ｍｍ以下の十分に薄い中比重木質繊維板は安定した製造が難しいこともあり製造されていないのが現状であり、このため２．５ｍｍ以上４ｍｍ程度の厚さの中比重繊維板を厚さ方向と垂直な方向に２分割して薄くしたものを使用する試みもなされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような２分割した中比重繊維板を、その分割面を基材合板側に向けて基材合板に接着して複合基材に形成し、この複合基材の表面に突き板を接着した後、突き板表面に着色塗装と掻き取り処理を施し、更にトップ塗装を施して木質床材に形成した場合、分割面に０．２ｍｍあるいはそれを超えるような局部的な凹凸面が形成される場合が非常に多く、掻き取り処理時にこの凹凸面の凹部に対応する位置の突き板表面部に塗布された着色液の掻き取りが不十分となって溜まり濃色になる結果、木質床材の表面に着色ムラが発生し、その化粧外観を著しく損なうという問題を有していた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このような諸問題を一挙に解決するために、請求項１の発明は、裏面側単板よりも表面側単板の方が２倍以上厚くなるように形成された矩形状の合板の表面に、厚さ方向の中心層の気乾比重が０．７５以上１．０以下の木質繊維板をその厚さ方向に垂直な方向に中心層に沿って２分割して得られた厚さが２ｍｍ以下の木質繊維製板材を、その分割面側が合板の表面側と対向するように積層接着して複合基材に形成し、該複合基材の表面に厚さが０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ未満の未乾燥状態の突き板を加熱加圧により接着し、次いで該突き板表面に着色剤を塗布した後掻き取り処理を行い、最後に透明または半透明のトップ塗装を行うようにした。
【０００８】
また、請求項２の発明は、請求項１の複合基材の表面に予め合成樹脂シーラー処理を施したのち、未乾燥状態の突き板を接着するようにした。
【０００９】
【作用】
請求項１の発明によると、矩形状の合板の表面に、厚さ方向の中心層の気乾比重が０．７５以上１．０以下の木質繊維板をその厚さ方向に垂直な方向に中心層に沿って２分割して得られた厚さが２ｍｍ以下の木質繊維製板材を、その分割面側が合板の表面側と対向するように積層接着して複合基材を用い、その合板は裏面側単板よりも表面側単板の方が２倍以上厚くなるように形成されているので、椅子の脚にかかる局所的荷重やキャスター付きワゴンのキャスターによる繰り返し荷重によっても傷のつき難い木質床材を得ることができる。そして、木質繊維製板材として薄い材料を容易に入手できるとともに、長手方向の中央に凹となる施工性や施工外観を悪くする顕著な凹反りの発生のなく逆に施工性の良好な凸反り状態の木質床材を得ることができる。また厚さが０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ未満の未乾燥状態の突き板を使用しても上記のような顕著な凹反りが発生せず、木質床材の生産性を向上させることができる。更に、厚さ方向の中心層の気乾比重が０．７５以上の木質繊維板をその中心層から２分割しているので、それよりも気乾比重の低い木質繊維板を２分割する場合に較べて分割面の凹凸差が小さな木質繊維製板材を得ることができ、突き板の表面に着色液を塗布した後の着色液の掻き取り処理を行っても、分割面の凹部に対応する突き板表面の掻き取りが不十分となることがなく、着色ムラの発生のない木質床材を製造することができる。
【００１０】
請求項２の発明は、木質繊維製板材の表面に合成樹脂シーラー層を形成してその表面を強化することで、木質繊維製板材層に剥離や欠け等が一層生じない良好な木質床板を得ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の木質床板の製造方法の実施の形態を図１に基づいて説明する。
図１の（ｂ）は、本発明に用いる木質繊維製板材（１）であり、厚さが２ｍｍ以下で分割面の気乾比重が０．７５以上１．０以下に形成されている。
この木質繊維製板材（１）は、図１の（ａ）に示すように厚さ方向の中心層の気乾比重が０．７５以上１．０以下で厚さが２．５ｍｍから４ｍｍ程度の木質繊維板（１ａ）を→方向に強制搬送しながらその厚さ方向と垂直な方向にナイフで２分割することにより得ることができる。分割した後の木質繊維製板材（１）は、厚さが薄いところで１ｍｍ以上に形成されている。上記のような中心層の気乾比重が高い木質繊維板（１ａ）を使用しているため、分割面（１ｂ）の凹凸差は０．１５ｍｍ以下と小さく形成される。  尚、若干のサンディングを施して分割面（１ｂ）の凹凸差を更に小さくすることもできるが、本願発明においては、そのような必要度が少なくそのまま使用することができる。木質繊維板（１ａ）の中心層の比重が０．７５未満である通常の中比重繊維板を使用した場合には、分割面の凹凸差が２ｍｍ以上となる場合が多く、着色ムラが発生するので好ましくない。また１．０を超えると硬質になり過ぎて分割し難くなるので好ましくない。そして木質繊維製板材（１）の厚さが２ｍｍを超えると、後述する合板との複合基材に形成したときに長手方向の中央部が凹となる顕著な凹反りが発生し易くなって好ましくない。また木質繊維製板材（１）の厚さが１ｍｍ未満となると、上記凹反りの発生を一層防止できる利点があるものの硬度が不足して傷付き易くなり好ましくない。
【００１２】
図１の（ｃ）は、上記の木質繊維製板材（１）と矩形状の合板（２）を、木質繊維製板材（１）の分割面（１ｂ）が合板（２）の表面に向くように積層接着して複合基材（３）に形成した状態を示す。
矩形状の合板（２）は、５プライのものを図示してあるがこれに限らず３プライや７プライのプライ数のものも用いることができ、またその単板を構成する樹種は特に限定されない。この矩形状の合板（２）を構成する表裏の単板（２ａ）、（２ｂ）の木材繊維の方向は、矩形状の合板（２）の長手方向と略同じ方向になっている。また、裏面側の単板（２ｂ）よりも表面側の単板（２ａ）の方が厚くなるように形成されているのがよく、特に裏面側の単板に対し、表面側の単板の厚さが２倍以上に形成されていると、複合基材（３）に形成した時に良好な凸反り傾向にすることができるのでより好ましい。
【００１３】
両者の接着は冷圧によって行ってもよいが、ホットプレスで加熱加圧して行うのが生産効率がよいので好ましい。両者の接着に用いる接着剤は汎用のものでよく、例えば、尿素−メラミン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、水性ビニルウレタン樹脂などの樹脂からなる接着剤を用いることができる。
【００１４】
尚、上記複合基材の形成に際しては、合板を構成する複数枚の単板と木質繊維製板材とを接着剤を介して積層し、ホットプレスで熱圧することにより合板の形成と複合板の形成を同時に行うようにすることもできる。
また、複合基材（３）の表面に、ウレタン樹脂シーラーなどの合成樹脂低粘度液を塗布含浸させることにより、複合基材（３）の木質繊維製板材層（１）を強化して木質繊維製板材層（１）に層間剥離や欠けが生じないように補強しておくこともできる。
【００１５】
次に、図１の（ｄ）に示すように、上記で得られた複合基材（３）の表面に上述のような汎用の接着剤を介して厚さが０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ未満の未乾燥状態の突き板（４）をホットプレスにより加熱加圧して接着する。突き板（４）の厚さが０．２ｍｍ未満では薄くなりすぎて下地の木質繊維製板材（１）の色が透けて見えて着色のコントロールが難しくなるので好ましくなく、また０．７ｍｍ以上となると、接着時の加熱加圧によって突き板（４）中の水分の蒸発に伴う収縮力が大きくなりすぎて、突き板（４）表面が凹凸状になり化粧外観を損なうので好ましくない。
【００１６】
続いて図１の（ｅ）に示すように、突き板（４）の表面に、スポンジロール（５）等によって着色液（６）を塗布し、金属製のリバースロール（７）（搬送方向に対し逆回転するロール）等によって掻き取り処理を行い、突き板（４）表面の導管孔等の木目内に着色液を刷り込むようにするとともに、それ以外の部分の余剰の着色液（６）を掻き取って突き板（４）表面の木目模様が強調されるように着色層を形成する。このとき、木質繊維製板材（１）の分割面（１ｂ）の凹凸差が０．１５ｍｍ以下と小さく、また気乾比重が０．７５以上と高いので、上記のような掻き取り処理を行っても、導管孔等の部分以外に塗布された突き板（４）表面の着色液（６）は、分割面（１ｂ）の凹部の影響をほとんど受けずに、均一に掻き取ることができる。従って、分割面（１ｂ）の凹部に対応する突き板（４）の表面が不自然に濃色となって現出するような着色ムラは発生しない。
【００１７】
そして最後にその上から常法により透明ないしは半透明の合成樹脂トップ塗装を１回以上行って表面の保護層（８）を形成し、本発明の木質床材を製造する。
【００１８】
【実施例１】
全体の気乾比重が０．８２で、厚さ方向の中心層の気乾比重が０．７８である２．７ｍｍ厚の木質繊維板を、その厚さ方向と垂直な方向に２分割して１．３５ｍｍ厚の木質繊維製板材を得た。この木質繊維製板材の分割面は局部的な凹凸を有していたが、その凹凸差は０．１５ｍｍ以内であった。次に矩形状合板として表面側から裏面側に順に、長手方向に略平行な木材繊維の方向をもつ厚さ２．３ｍｍの木質単板、長手方向に略直交する木材繊維の方向をもつ厚さ２．９ｍｍの木質単板、長手方向に略平行な木材繊維の方向をもつ厚さ２．３ｍｍの木質単板、長手方向に略直交する木材繊維の方向をもつ厚さ２．９ｍｍの木質単板、長手方向に略平行な木材繊維の方向をもつ厚さ０．９ｍｍの木質単板からなる５プライの木質単板を、尿素−メラミン樹脂接着剤を介して積層し、ホットプレスで１３０℃、９分間熱圧して接着するとともに若干圧縮し、次いで表面側は軽く、裏面側は強めにサンディングして厚さを１０．５ｍｍに調整した、幅９５０ｍｍ長さ１８５０ｍｍの合板を得た。合板は長手方向の中央部が矢高約８ｍｍの凸反り形状に形成されていた。
【００１９】
次にこの矩形状合板の表面に、尿素−メラミン樹脂接着剤を塗布した後、上記の木質繊維製板材をその分割面が合板の表面側となるように積層し、ホットプレスで１３０℃３分間加熱加圧して複合基材を得た。この複合基材も長手方向中央部が矢高約６ｍｍの凸反り状を有していた。
続いて得られた複合基材の表面（すなわち木質繊維製板材の表面）にスポンジロールでウレタン樹脂シーラーを約５ｇ／平方尺塗布した後、その表面に尿素−メラミン樹脂接着剤を塗布し、更にその上に０．３ｍｍ厚のナラ材からなる未乾燥突き板を積層し、ホットプレスで１３０℃１分間加熱加圧して突き板を複合基材に接着した。
【００２０】
続いて上記突き板の表面にスポンジロールで褐色系の着色液を塗布した後、金属製のリバースロールで着色液を掻き取るようにして、ナラ材の導管部分に多く着色液が刷り込まれて木目が強調された着色を行い、最後に紫外線硬化型の合成樹脂クリアー塗料を下塗り塗布して硬化させた後サンディングし、上塗りの紫外線硬化型合成樹脂クリアー塗料を上塗り塗布して硬化させて、本発明の木質床材を作製した。
【００２１】
このようにして得られた木質床材は、床材として必要な局所的な耐圧性、耐キャスターワゴン性を有しているのは勿論のこと、長手方向中央部が数ｍｍ程度凸となる凸反り状を有し、良好な施工性や施工外観を有するものであった。また、着色液による不自然な着色ムラの発生もなく、ナラ材の導管凹部が濃色に強調された良好な外観を有していた。
【００２２】
【実施例２】
木質繊維製板材として、全体の気乾比重が０．８５で厚み方向の中心層の気乾比重が０．８０である２．５ｍｍ厚の木質繊維板を、実施例１と同様に２分割して得られた約１．２５ｍｍ厚のものを用いた。この木質繊維製板材の分割面の凹凸差は、０．１ｍｍ以下であった。
【００２３】
また、矩形状の合板は、表面側から裏面側に順に、長手方向に平行な木材繊維の方向をもつ厚さ２．２ｍｍの木質単板、長手方向に直交する木材繊維の方向をもつ厚さ２．８ｍｍの木質単板、長手方向に平行な木材繊維の方向をもつ厚さ２．２ｍｍの木材単板、長手方向に直交する木材繊維の方向をもつ厚さ２．８ｍｍの木質単板、長手方向に平行な木材繊維の方向をもつ厚さ１．０ｍｍの木質単板からなる５プライの木質単板を、実施例１と同様に積層接着して形成したものを準備した。そして、この矩形状合板の表面に、上記木質繊維製板材を実施例１と同様に接着して複合基材に形成した。この複合基材も実施例１と同様に、矢高が数ｍｍの良好な凸反り形状を有していた。この複合基材の表面は軽く裏面は強めにサンディングした後、実施例１と同様にナラ材の未乾燥突き板を接着し、着色塗装とトップ塗装を行って木質床材を得た。
【００２４】
このようにして得られた木質床材も、実施例１と同様に床材として必要な局所的な耐圧性、耐キャスターワゴン性を有しているのは勿論のこと、長手方向中央部が数ｍｍ程度凸となる凸反り状を有し、良好な施工性や施工外観を有するものであった。また、着色液による着色ムラもなく、ナラ材の導管凹部が濃色に強調された良好な外観を有していた。
【００２５】
【比較例１】
木質繊維製板材として、全体の気乾比重が０．６９で中心層の気乾比重が約０．６４である木質繊維板を実施例１と同様に２分割して得られたものを使用した以外は実施例１と同様の方法で木質床材を作製した。この木質繊維製板材の分割面は各所に局部的に０．２ｍｍから０．４ｍｍ程度の凹凸差のある凹凸を有していた。得られた木質床材の表面には、分割面部の凹部に相当する部分が濃色として現出する不自然な着色ムラが生じ、商品価値のない外観を有していた。
【００２６】
【比較例２】
木質繊維製板材として、全体の気乾比重が０．７４で中心層の気乾比重が約０．６９である木質繊維板を実施例１と同様に２分割して得られたものを使用した以外は実施例１と同様の方法で木質床材を作製した。この木質繊維製板材の分割面は各所に局部的に０．２ｍｍから０．３ｍｍ程度の凹凸差のある凹凸を有していた。得られた木質床材の表面にも、比較例１と同様な不自然な着色ムラが生じ、商品価値のない外観を有していた。
【００２７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、耐局所的荷重や耐キャスター付きワゴン性に優れているとともに、長手方向の顕著な凹反りの発生がなくて、逆に凸反り状態であって施工性や施工外観に優れ、また表面に不自然な着色ムラが現出することのない良好な外観の木質床材を、生産性良く製造することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の木質床材の製造過程の例を示す説明図。
【図２】従来の木質床材の反りによる施工性、施工外観の説明図。
【符号の説明】
（１）木質繊維製板材
（２）矩形状合板
（３）複合基材
（４）突き板
（６）着色液（着色層）
（８）表面の保護層
【図１】
0003869920.tif 000002
【図２】
0003869920.tif 000003