(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形品を保持可能とする生地型を備えた１次成形型で、流動化したゴム生地を未加硫状態の１次成形品に成形し、
前記１次成形品を保持した該生地型を、型開きした２次成形型のキャビティ位置に前記生地型が保持する１次成形品の位置を対応させて配置し、
前記生地型から前記１次成形品を離型させて前記２次成形型のキャビティに生地込めし、
前記２次成形型で、圧縮成形によって加硫成形を行うことで、前記１次成形品を製品に対応する２次成形品に成形することを特徴とするゴム製品の成形方法。
【請求項２】
前記１次成形型は、両面に貫通した空孔を備えた前記生地型と、前記生地型の一方の面からゴム生地を前記空孔に充填する充填型と、前記生地型の他方の面で前記空孔を塞ぐ抑え型と、を備え、
前記１次成形品は、前記生地型の前記空孔に保持されることを特徴とする請求項１に記載のゴム製品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム製品を成形するゴム製品の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ゴム状弾性体による製品を型成形する方法としては、種々の方法が提案されており、例えば成形型のキャビティ内にゴム生地を配置して加熱及び加圧することで、ゴム生地を流動化させて、目的とする形状に加硫成形する圧縮成形と呼ばれる成形方法がある。
【０００３】
圧縮成形においては、用いられる成形型に適するように、ゴム生地を例えば短冊生地、丸生地、パイプ生地、シート生地等に加工している。以下にそれぞれの加工工程を示す。
【０００４】
短冊生地Ｓは、シャーリング機で送りローラ対に送り出されるゴム生地Ｇをカッター刃で次々と切断して、またスリッター機では分出しされたゴム生地Ｇを送り出し方向複数となるようにスリッター刃で切断し、短冊生地Ｓに加工される。
【０００５】
また、丸生地Ｔは、押し出し機でゴム生地Ｇを押し出して断面円形の丸生地Ｔに加工し、丸生地カッター機で所定の厚みに切断して丸生地Ｔに加工される。
【０００６】
さらに、パイプ生地Ｕは、押し出し機でゴム生地Ｇを温めつつ、押し出していき、スパイダーでこの押し出されたゴム生地Ｇを円周方向均等に分散させ、パイプ生地Ｕの外径寸法を決める口金及びパイプ生地Ｕの内径寸法を決める芯金間に押し出し、パイプ生地Ｕに加工される。
【０００７】
そして、シャーリング機で一定の速度で送りローラ対で送り出されるパイプ生地Ｕを上刃及び下刃で切断している。切断されたパイプ生地Ｕは、切断されたパイプ生地Ｕ同志が粘着してくっついたり、つぶれて変形してしまう。そこで、矯正機切断されたパイプ生地Ｕをばらして矯正し、パイプ生地Ｕに加工される。
【０００８】
シート生地Ｖは、押し出し機と調整ロールと金属検出器とシート生地巻き取り機とで構成された加工装置で、分出しされたゴム生地Ｇを押し出し機と調整ロールでシート生地Ｖに引き伸ばし、金属検出を行った後ロール状に巻き取り、シート生地Ｖに加工される。
【０００９】
大きな製品に用いるシート生地Ｖは、ロール状のシート生地Ｖを送りローラ対で送り出し、カッター刃で切断していく。また、小さな製品に用いるシート生地Ｖは、ミニロール機でロール状のシート生地Ｖをローラ対で送り出し、ミシン目の回転刃であるカッター刃でミシン目をいれている。
【００１０】
そして、次のゴム製品の成形を行う工程では、以上のようにして予め加工された生地Ｓ，Ｔ，Ｕ，Ｖをゴム製品を成形する型開きした成形型の型開き面に手作業で載置し、所定の加熱、加圧圧力及び加圧速度で型閉めを行い、成形品を成形する。
【００１１】
図９は成形型と生地を示す斜視図である。このように、例えばＯリング等の製品を成形する成形型の場合では、多数個の製品取りを行うことができる掘り込み型１３３（図９（ａ）参照）があり、図９（ｂ）に示す小口品の成形に用いる短冊生地Ｓや量産品の成形に用いるシート生地Ｖを載置し、圧縮成形機で油圧を制御して成形型を圧縮させて真空成形を行い、成形品を成形する。
【００１２】
また、１個の製品取りを行う丸駒型１３４ａ，１３４ｂ（図９（ｃ）参照）があり、図９（ｄ）に示す小径〜中径の量産品に用いるパイプ生地Ｕ、或は大径の小口品に用いる短冊生地Ｓや丸生地Ｔを用いて成形品を成形する。この場合、短冊生地Ｓや丸生地Ｔをジョイント１３５して環状にする。
【００１３】
次に、型閉めについてシート生地Ｖを用いた成形型で説明する。図１０（ａ）はシート生地Ｖを載置した成形型を示す斜視図であり、図１０（ｂ）は成形型の断面を拡大して示す断面図であり、図１０（ｃ）はキャビティを示す断面図であり、図１０（ｄ）は圧縮状態の成形型を示す斜視図である。
【００１４】
図１０（ａ）に示される最終的に製品を成形する例えば掘り込み型１３３等の成形型は、一型１３５及び二型１３６にバリ留まり１３７、格子溝１３８、外バリ溝１３９、キャビティ１４０、内バリ溝１４１を備え、シート生地Ｖが各々のキャビティ１４０が設けられた型開き面を全て覆うように載置され、圧縮されたシート生地Ｖがキャビティ１４０内部に流れ込む。ここで、図１０（ｃ）に示すように、成形を容易に行うためにシート生地Ｖの厚みｔはキャビティ内径Ｒとの関係で、ｔ＜Ｒ×２に設定される。
【００１５】
そして、成形型１３３が圧縮されることによりシート生地Ｖは、図１０（ｄ）の図示矢印で示すように、成形型１３３の中心部から外側方向に流動していき、成形品を成形する。
【００１６】
このようにして成形された成形品は、図１１に示すようにＯリング１４２がバリで連結されたシート状に成形される。そして、抜き仕上げ機で内径ポンチでＯリング１４２の内側バリを抜き取り、外径ポンチでＯリング１４２だけを抜き取りＯリング１４２を回収する。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術の場合には、種々の装置の送り出し速度や切断位置やローラ対の圧接力等に高度な精度が要求され、ゴム生地の重量、寸法等の管理が困難であるため、それらの装置を扱う作業者は高度な熟練度や技術を要することや、成形型のキャビティに必要量とされるゴム生地を該当するキャビティに手作業で一つ一つ載置するのでは時間がかかってしまうため、連続的な大量生産ができなかったことから、より簡易で高精度且つ連続的な大量生産が可能な生産方法が望まれていた。
【００１８】
また、パイプ生地Ｕを加工する場合には、パイプ生地Ｕを加工後に矯正する工程があり、手間を必要とした。
【００１９】
さらに、シート生地Ｖを用いる成形の場合ではキャビティ内部のエアーを取り除くために、成形型の真空引きを行っても、熱により柔らかくなったシート生地Ｖがキャビティを密封してしまい、キャビティ内部にエアーが残ってしまうことがある。
【００２０】
そして、図１０（ｄ）に示すように、シート生地Ｖを外へ流動させる流動量が大きいため、流動方向及びキャビティ１４０の内圧が不安定となる。また、このシート生地Ｖを外へ流動させる流動量を大きくするために大きな加圧力を必要とするため、成形型の多数個の製品取りを制限してしまう。
【００２１】
このようにシート生地Ｖの流動量が大きいと、図１１（ｂ）に示すように、成形された成形品は中心部と外側で厚みａ，ｂが異なり、中心部の厚みａが外側の厚みｂよりも厚くなってしまい、多数個取りの製品の製品寸法にばらつきが生じてしまう。また、上記のように多数個取りの製品の製品寸法にばらつきが生じていると、製品の分離仕上げ作業を行う場合に、中心部のバリが厚過ぎて内径ポンチ及び外径ポンチの抜き不良或は製品の抜き仕上げを行う抜き仕上げ機の停止の原因となってしまう。
【００２２】
本発明は上記の従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、ゴム生地を高精度且つ容易に成形型に配置し、連続的な大量生産を図ると共に、製品の品質を向上するゴム製品の成形方法を提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明にあっては、成形品を保持可能とする生地型を備えた１次成形型で、流動化したゴム生地を未加硫状態の１次成形品に成形し、前記１次成形品を保持した該生地型を、型開きした２次成形型のキャビティ位置に前記生地型が保持する１次成形品の位置を対応させて配置し、前記生地型から前記１次成形品を離型させて前記２次成形型のキャビティに生地込めし、前記２次成形型で、圧縮成形によって加硫成形を行うことで、前記１次成形品を製品に対応する２次成形品に成形することを特徴とする。
【００２４】
従って、製品に対応する、圧縮成形によって加硫成形を行うことで得られる２次成形品に成形する前に、ゴム生地を未加硫状態の１次成形品にすることで、１次成形品は１次成形型によって、繰り返し成形されても均一なゴム生地量で同じ形状に成形でき、ゴム生地の重量、寸法等の管理が容易となり、１次成形品に手間もなく容易に成形でき、種々の装置の高精度な調整作業も不要となり、扱う作業者は容易に作業を行うことができ、連続的な大量生産を図ることができる。
【００２５】
また、生地型によって１次成形品の成形・保持・配置を手間もなく行え、容易に２次成形工程を行うことができ、連続的な大量生産を図ることができると共に、複数の１次成形品を１次成形型で一度に成形し、生地型で２次成形型に複数の１次成形品を配置して２次成形する場合、２次成形型に複数の１次成形品を配置するので、圧縮によるそれぞれの１次成形品の流動化する量は少なくて済み、２次成形型を圧縮する圧縮力を減少でき、また１次成形品が２次成形型のキャビティ毎に分散して配置されるので、２次成形型の中心部と外側で各々のキャビティの内圧は均一になり、厚さが均一の製品を成形することができ、製品の品質を向上させることができる。
【００２６】
前記１次成形型は、両面に貫通した空孔を備えた前記生地型と、前記生地型の一方の面からゴム生地を前記空孔に充填する充填型と、前記生地型の他方の面で前記空孔を塞ぐ抑え型と、を備え、前記１次成形品は、前記生地型の前記空孔に保持されることが好ましい。
【００２７】
これにより、生地型を充填型及び抑え型で挟み、充填型からゴム生地を充填することで容易に１次成形品を成形すると共に、１次成形品を容易に生地型に保持させることができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がないかぎりは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００２９】
図１に示すように、２次成形型で加硫成形する前にゴム生地Ｇを１次成形型１で１次成形品としての準備形状のゴム生地Ｗに成形する。本実施の形態では、ゴム製品としてのＯリングを成形するために用いられる。ここで、準備形状のゴム生地Ｗは未加硫状態である。
【００３０】
但し、成形するゴム製品の形状はＯリングに限定されるものではなく、その他の任意形状のものに対しても適用可能で、ゴム生地Ｇを任意の形状に応じた準備形状に１次成形可能である。また、１次成形型としては成形型や抜き出し型等種々のものを使用することができる。
【００３１】
まず、分出しされたゴム生地Ｇを１次成形型１で準備形状のゴム生地Ｗに成形する。図１（ａ）に１次成形型１の断面図を示し、その構成から説明する。
【００３２】
１次成形型１は、充填型としての上型２、生地型３、抑え型としての下型４を有する概略３層構造をなしている。図１（ａ）において、１次成形型１を構成する全ての型は型閉めされ、生地型３の空孔５内部に流動可能なゴム生地Ｇを保持し、１次成形を行っている状態である。
【００３３】
生地型３はゴム製品を成形する２次成形型に設けられた各々のＯリング形状のキャビティに対応する空孔５が両面に貫通して設けられている。空孔５は下型４側から上型２側へ縮径する円すいテーパ形状になっており、下型４の型閉めによりその下型４側開口部を塞がれ、円すい台の準備形状のゴム生地Ｗに加工する。但し、ゴム製品としてＯリングを成形する場合であっても、準備形状はこの円すい台形状に限られず、例えば円柱形状等の様々な形状が適用できる。
【００３４】
そして、生地型３の上型２との対向面の上型２側開口部に、上型２のノズル部６からゴム生地Ｇが流入して空孔５に充填される。
【００３５】
一方、上型２は、分出しされたゴム生地Ｇの保持及び加圧を行う加圧室７を有し、加圧室７にノズル部６が連続され、また下型４は、生地型３と型閉めを行う面を平面に設けている。
【００３６】
この１次成形型１を使用して、準備形状のゴム生地Ｗに成形する１次成形工程の概略を説明すると、生地型３と下型４を完全に型閉めし、上型２の型閉めを行うと共に上型２の加圧室７に配置されたゴム生地Ｇを加熱等させ、下型４側開口部を下型４により塞がれた空孔５内部にノズル部６を介して流動化したゴム生地Ｇを注入して準備形状のゴム生地Ｗに加工する。
【００３７】
そして、準備形状のゴム生地Ｗに成形後に、上型２及び下型４を型開きして生地型３から引き離し、生地型３は準備形状のゴム生地Ｗを空孔５に保持したまま移動可能となる（図１（ｂ）参照）。その後、未加硫の状態であるこの準備形状のゴム生地Ｗを生地型３から取り出し（図１（ｃ）参照）、次に説明するゴム製品に対応する２次成形品としての最終成形品を成形する２次成形型にこの準備形状のゴム生地Ｗを配置する。
【００３８】
図２は２次成形型を示しており、成形された準備形状のゴム生地Ｗを用いてＯリングに成形する２次成形工程を説明する。
【００３９】
図２（ａ）に示すように、Ｏリングの多数個の製品取りを行う２次成形型８の型開きした型開き面に、準備形状のゴム生地Ｗを１つずつＯリングの各々のキャビティに対応させて複数配置し、所定の加熱、加圧圧力及び加圧速度で型閉めを行うことにより、準備形状のゴム生地Ｗが各々の外径方向に流動してＯリングを成形する。
【００４０】
図２（ｂ）に示すように、この２次成形型８は、一型９及び二型１０にバリ留まり１１、格子溝１２、外バリ溝１３、キャビティ１４、内バリ溝１５を備えるものであり、各々のキャビティ１４に対応させて１つずつ準備形状のゴム生地Ｗが配置されるようになっている。
【００４１】
この成形時、真空引きを行って２次成形型の重ね合わされた型開き面のエアーを吸収し、キャビティ１４等のエアー溜りを防止するが、この準備形状のゴム生地Ｗは、底面がＯリングを成形するキャビティ１４の内側径よりも小さく、２次成形型８を型閉めして圧縮されて初めて拡径し、キャビティ１４に流れ込むので、真空引きによってキャビティ１４内のエアーは取り除かれ、エアーを取り残すことがなく、不良のない、理想的な２次成形品としての最終成形品Ｘを成形することができる。
【００４２】
また、この２次成形では、キャビティ１４毎に準備形状のゴム生地Ｗが配置され、各々の準備形状のゴム生地Ｗに対して内圧は同条件であるので同様に拡がることができ、２次成形型８で必要とされるゴム生地の量は従来よりも少なくて済むだけでなく、必要とされる加圧力も従来と比べて少なくなる。
【００４３】
このようにして成形された最終成形品Ｘは、図３に示すような製品としての各々のＯリング１６の外バリが連結した形状になっている。このＯリング１６は２次成形型８のどの位置で成形されていても厚みが異なることがなく、均一な品質のＯリングを提供することができる。
【００４４】
尚、用いられる準備形状のゴム生地Ｗとしては、図４に示すように、例えば、本実施の形態と同様に多数個取りを行う場合では、各々のキャビティに対応する位置に配置した１次成形品としての円すい台形状の準備形状のゴム生地Ｗを接続部としての薄いシート部で連続したシート成形品であってもよい（図４（ａ）参照）。
【００４５】
この場合、１次成形型１に薄いシート部を同時に成形させることで容易に複数の準備形状のゴム生地Ｗを連続させたシート成形品とすることができ、このシート成形品で複数の準備形状のゴム生地Ｗを一度に扱うことができて取扱いが容易となり、２次成形型８への配置が容易となる。
【００４６】
また、ゴム製品としてＯリング１個取りを行う場合では、キャビティに対応したリング状の準備形状とすることもできる（図４（ｂ）参照）。
【００４７】
図５乃至図７を参照して本実施の形態で説明した１次成形型１を用い、準備形状のゴム生地Ｗに成形し、この準備形状のゴム生地Ｗを用いてＯリングの多数個取りを行う成形方法を説明する。
【００４８】
図５は準備形状のゴム生地Ｗに成形する１次成形工程を示し、図６は準備形状のゴム生地Ｗを圧縮成形機にセットして加硫成形する２次成型工程を示し、図７は最終成形品Ｘを製品であるＯリングに仕上げる抜き仕上げ工程を示す。
【００４９】
１次成形工程をステップＡ１〜Ａ５、２次成型工程をステップＢ１〜Ｂ３、抜き仕上げ工程をステップＣ１〜Ｃ２として以下に説明する。
【００５０】
まず、図５を用いて１次成形工程を説明する。
【００５１】
（ステップＡ１）
２次成形型８の複数のキャビティ１４と対応する複数の準備形状の空孔５が設けられた生地型３を１次成形型１の上型２及び下型４の間に配置し、上型２の加圧室７にゴム生地Ｇを配置する（図５（ａ）参照）。
【００５２】
（ステップＡ２）
上型２、生地型３、下型４を型閉めし、生地型３の空孔５にゴム生地Ｇを充填して準備形状のゴム生地Ｗに成形する（図５（ｂ）参照）。
【００５３】
（ステップＡ３）
上型２、生地型３、下型４を型開きし、生地型３に準備形状のゴム生地Ｗを保持した状態にする（図５（ｃ）参照）。
【００５４】
（ステップＡ４）
生地型３を準備形状のゴム生地Ｗが圧縮成形機に設けられた２次成形型８の二型のキャビティ１４位置に対応する二型１０上の位置に配置され、また、生地型３上に、準備形状のゴム生地Ｗを生地型３から分離させる押し出し部を備えた生地装着装置１７が、押し出し部を空孔５の準備形状のゴム生地Ｗに対応させて配置される（図５（ｄ）参照）。
【００５５】
（ステップＡ５）
生地装着装置１７の押し出し部で生地型３に保持された準備形状のゴム生地Ｗを２次成形型８の二型１０に押し出して生地型３から離型させ、二型１０の各々のキャビティ１４と対応して準備形状のゴム生地Ｗを配置させて生地込めが成され、生地型３及び生地装着装置１７を圧縮成形機から取り除く（図５（ｅ）参照）。
【００５６】
ステップＡ５で１次成形工程は終了する。尚、本実施の形態では工程時間短縮のため、ステップＡ５において、生地装着装置１７で準備形状のゴム生地Ｗを押し出すと同時に２次成形型８の二型１０に載置させたが、これに限られず、別々のステップとしてもよい。
【００５７】
ここで、準備された２次成形型８を保持する圧縮成形機について簡単に説明する。圧縮成形機は、モータによって油圧ポンプを作動させ、高圧油をシリンダ内に発生させ、この高圧油によりラムを上昇させ、ラムとヘッドで加圧圧縮を行う。
【００５８】
そして、ラムとヘッドの間には、断熱材、上熱板、下熱板、２次成形型８、スライド板が備えられている。このうち、上熱板と下熱板は、２次成形型８を加熱するためのヒータを備えている。
【００５９】
次に、図６を用いて２次成型工程について説明する。
【００６０】
（ステップＢ１）
２次成形型８の一型９及び二型１０を組み合わせる（図６（ａ）参照）。
【００６１】
（ステップＢ２）
圧縮成形機のラムを上昇させ、２次成形型８を型閉めし、加圧して加硫成形を行う。この際、上熱板と下熱板からの熱の伝導により準備形状のゴム生地Ｗを流動化させる（図６（ｂ）参照）。
【００６２】
（ステップＢ３）
準備形状のゴム生地Ｗが各々のキャビティ１４内にそれぞれ十分に回り込み、成形が終了したら２次成形型８を型開きして、最終成形品Ｘを取り出す（図６（ｃ）参照）。
【００６３】
次に、図７を用いて最終成形品Ｘを製品のＯリングに仕上げる抜き仕上げ工程を説明する。
【００６４】
（ステップＣ１）
まず、成形品Ｘを内径ポンチ３４によって、台３５に載せたＯリングの内側バリを抜き取る（図７（ａ）参照）。
【００６５】
（ステップＣ２）
次に、外径ポンチ３６によって、Ｏリング１６を抜き取り、Ｏリング１６を回収する（図７（ｂ）参照）。
【００６６】
上記したように、１次成形型１及び各ステップで説明された工程によって、１次成形型１により１次成形品としての準備形状のゴム生地Ｗのゴム生地量及び形状がすでに設定されていることから、準備形状のゴム生地Ｗの寸法、量等の管理が容易に行え、種々の装置は高精度な調整作業は不要であり、従って作業者に高度な熟練度や技術を要求することもなく、さらに２次成形型８に適する準備形状のゴム生地Ｗに成形するまでの成形工程数を削減することができる。
【００６７】
また、手作業によって一つ一つの準備形状のゴム生地Ｗを２次成形型８に配置するのではなく、生地型３と生地装着装置１７によって、一度に複数の準備形状のゴム生地Ｗを２次成形型８に配置することができ、これにより連続的な大量生産が可能となる。
【００６８】
具体的な一実施例として多数個の製品取りを行う場合にあっては、従来ではゴム生地３５．５０ｇで製品８．１４ｇ（４４個）を取り出しており、歩留りは２３％であったが、本実施の形態を適用したものではゴム生地２２．００ｇで製品８．１４ｇ（４４個）を取り出しており、歩留りは３７％と向上することができる。
【００６９】
この歩留りの向上及び準備形状のゴム生地Ｗを２次成形型８の各々のキャビティ１４にそれぞれ分散させて配置するので、ゴム生地の流動化して移動する量が従来に比べ減少し、圧縮成形機の圧縮力を低出力に抑えることができる。
【００７０】
また、準備形状のゴム生地Ｗをそれぞれ分散させて配置したことにより、圧縮成形時に、各々の準備形状のゴム生地Ｗにかかる内圧及び外径方向への流動が均一になるので、均一の厚さに成形することができ、Ｏリング等の製品の寸法も均一になり、品質に優れた製品を成形することができる。
【００７１】
さらに、上記のように、均一の厚さに成形されると、製品の分離仕上げ作業を行う場合に、バリの厚みも均一であるので、内径ポンチ３４及び外径ポンチ３６の抜き不良或は抜き動作を行う抜き仕上げ機の停止を防止することができる。
【００７２】
尚、上記のステップを自動化することもできる。図８は一連の動作でゴム生地Ｇから準備形状のゴム生地Ｗを成形して最終成形品Ｘを成形する圧縮成形機を示したイメージ図であり、このようにそれぞれのステップを自動化して大量生産を可能としてもよい。
【００７３】
【発明の効果】
本発明は、成形品を保持可能とする生地型を備えた１次成形型で、流動化したゴム生地を未加硫状態の１次成形品に成形し、１次成形品を保持した生地型を、型開きした２次成形型のキャビティ位置に生地型が保持する１次成形品の位置を対応させて配置し、生地型から１次成形品を離型させて２次成形型のキャビティに生地込めし、２次成形型で、圧縮成形によって加硫成形を行うことで、１次成形品を製品に対応する２次成形品に成形することで、製品に対応する２次成形品に成形する前にゴム生地を１次成形品にするので、１次成形品は１次成形型によって、繰り返し成形されても均一なゴム生地量で同じ形状に成形でき、ゴム生地の重量、寸法等の管理が容易となり、１次成形品に手間もなく容易に成形でき、種々の装置の高精度な調整作業も不要となり、扱う作業者は容易に作業を行うことができ、連続的な大量生産を図ることができる。
【００７４】
また、生地型によって１次成形品の成形・保持・配置を手間もなく行え、容易に２次成形工程を行うことができ、連続的な大量生産を図ることができると共に、複数の１次成形品を１次成形型で一度に成形し、生地型で２次成形型に複数の１次成形品を配置して２次成形する場合、２次成形型に複数の１次成形品を配置するので、圧縮によるそれぞれの１次成形品の流動化する量は少なくて済み、２次成形型を圧縮する圧縮力を減少でき、また１次成形品が２次成形型のキャビティ毎に分散して配置されるので、２次成形型の中心部と外側で各々のキャビティの内圧は均一になり、厚さが均一の製品を成形することができ、製品の品質を向上させることができる。
【００７５】
１次成形型は、両面に貫通した空孔を備えた生地型と、生地型の一方の面からゴム生地を空孔に充填する充填型と、生地型の他方の面で空孔を塞ぐ抑え型と、を備え、１次成形品は、生地型の空孔に保持されることで、生地型を充填型及び抑え型で挟み、充填型からゴム生地を充填することで容易に１次成形品を成形すると共に、１次成形品を容易に生地型に保持させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は１次成形型を示す断面図であり、図１（ｂ）は準備形状のゴム生地を保持した１次成形型の生地型を示す断面図であり、図１（ｃ）は準備形状のゴム生地を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は２次成形型を示す斜視図であり、図２（ｂ）は２次成形型を示す断面図である。
【図３】図３（ａ）は最終成形品を示す平面図であり、図３（ｂ）は最終成形品を示す断面図である。
【図４】図４は他の準備形状のゴム生地の例を示す斜視図である。
【図５】図５は準備形状のゴム生地を成形する１次成形工程を示すモデル図である。
【図６】図６は準備形状のゴム生地を用いて最終成形品を成形する２次成形工程を示すモデル図である。
【図７】図７は最終成形品から製品だけを取り出す抜き仕上げ工程を示すモデル図である。
【図８】図８は一連の動作でゴム生地から準備形状のゴム生地を成形し、さらに最終成形品を成形する圧縮成形機を示した一部切欠きモデル図である。
【図９】図９（ａ）は掘り込み型の成形型を示す斜視図であり、図９（ｂ）は短冊生地及びシート生地を示す斜視図であり、図９（ｃ）は丸駒型の成形型を示す斜視図であり、図９（ｄ）はパイプ生地、短冊生地及び丸生地を示す斜視図である。
【図１０】図１０（ａ）は掘り込み型の成形型を示す斜視図であり、図１０（ｂ）は成形型を示す断面図であり、図１０（ｃ）はキャビティを拡大して示す断面図であり、図１０（ｄ）は圧縮時の成形型を示す斜視図である。
【図１１】図１１（ａ）は従来の成形品を示す斜視図であり、図１１（ｂ）は従来の成形品を示す断面図である。
【符号の説明】
１  １次成形型
２  上型
３  生地型
４  下型
５  空孔
６  ノズル部
７  加圧室
８  ２次成形型
９，１３５  一型
１０，１３６  二型
１１，１３７  バリ留まり
１２，１３８  格子溝
１３，１３９  外バリ溝
１４，１４０  キャビティ
１５，１４１  内バリ溝
１６，１４２  Ｏリング
１７  生地装着装置
３４  内径ポンチ
３５  台
３６  外径ポンチ
１３３  掘り込み型
１３４ａ，１３４ｂ  丸駒型
Ｇ  ゴム生地
Ｊ  ジョイント
Ｓ  短冊生地
Ｔ  丸生地
Ｕ  パイプ生地
Ｖ  シート生地
Ｗ  準備形状のゴム生地（１次成形品）
Ｘ  最終成形品（２次成形品）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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