(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端に挿口部、他端に前記挿口部が連結されるソケット部を備え、外壁は連続する凸凹形状で、内壁は筒状であるニ重壁コルゲート管を、熱可塑性樹脂を押出成形して製造する方法において、
前記ソケット部と挿口部が繋がった状態で押出成形されてくる二重壁一連管体を、前記ソケット部の末端部位に一致する外壁部位と前記挿口部の末端部に一致する外壁部位で切断する第１切断工程と、
前記工程によって得られた二重壁単管体のソケット部側開口部から内部空洞部へ切断ユニットを所定位置まで挿入し、前記ソケット部が開始する内壁部位に、前記切断ユニットから突出させたカッターを突き当てながら内壁を周方向に切断する第２切断工程と、
を少なくとも備えるニ重壁コルゲート管の製造方法。
【請求項２】
前記第２切断工程は、
前記切断ユニットから突出してくるチャック部を内壁に突き当てる内壁支持工程と、
該工程後に、前記切断ユニットの先端ヘッド部から前記内壁部位Ｚへ突出してくる前記カッターで、前記先端ヘッド部を回転させながら内壁を切断する内壁切断工程と、
該工程後に、前記先端ヘッド部に前記カッターを収容し、前記二重壁単管体から分割された捨て管部を前記チャック部で保持しながら外部に引き出す捨て管部除去工程と、
を少なくとも備えることを特徴とする請求項１に記載のニ重壁コルゲート管の製造方法。
【請求項３】
前記第１切断工程前の成形工程において、
前記ソケット部外壁に針を刺して孔を穿設して、ソケット部中空室を大気と通気させることによって、温度低下に伴う前記ソケット部外壁の変形を防止するソケット形状維持工程を少なくとも含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の二重壁コルゲート管の製造方法。

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ニ重壁コルゲート管の製造方法に関する。詳細には、凸凹形状を備える補強用外壁の内側に筒状の内壁が熱融着されて押出成形され、一般用排水管及び情報ＢＯＸ用保護管等に使用されるニ重壁コルゲート管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
まず、添付した図１１に基づいて、二重壁コルゲート管の一般的な形態について説明する。
【０００３】
符号１００で示される二重壁コルゲート管は、熱可塑性樹脂によって連続的に押出成形された後に切断され、一端に挿口部１０１、他端にはソケット部１０２を備える一連結単位の管体である。この二重壁コルゲート管１００は、外観視凹凸形状をなす外壁１０３と、該外壁１０３の内側に、中空室１０４を形成しながら熱溶着される筒状の内壁１０５と、から構成されている。ソケット部１０２は、成形後に、図６において仮想線で示されている捨て管部１０６が所定方法によって切断除去され、前記挿口部１０１が挿着され得る内壁面形状を備えるようになる。
【０００４】
ここで、前記形態の二重壁コルゲート管１００の製造工程においては、当初、前記挿口部１０１と前記ソケット部１０２が繋がった状態で連続押出し成形されてくる管（本願では、「二重壁一連管体」と称する。）を、隣接する挿口部１０１と前記ソケット部１０２の間で分断して、一連結単位の二重壁コルゲート管１００を得るための切断工程が行われる。
【０００５】
また、同二重壁コルゲート管１００の製造工程においては、成形工程において、成形されたコルゲート管が冷えていくにつれて、内外壁によって閉塞された中空室１０４内の空気圧力が減少し、完全に固化する前に外壁が変形し、潰れてしまう傾向がある。特に、中空室の容積が大きいソケット部１０２では、この傾向が顕著である。このソケット部１０２の変形の問題を解決できないと、挿口部１０１のソケット部１０２に対する挿着具合に、支障を来たしてしまう。そこで、従来は、成形工程において、ソケット部１０２の中空室１０４ａに圧縮ガスを注入したり、コルゲート管１００の内側空洞部１０７に、削孔機能を有する圧搾機（図示せず）を挿入して、内壁に孔をあけたりすることによって対処してきた。例えば、特公平３−６５２６２号報では、二重壁パイプに単壁のベル状部を形成する方法が開示され、パイプ（コルゲート管）が実質的に冷える前に、各ベル状部分において内壁に孔をあけて、内壁の形状を維持しながら、内、外壁の間の中空室を通気するように工夫された二重壁パイプ（二重壁コルゲート管）の製造方法が提供されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術では以下の技術的課題があった。
【０００７】
まず、二重壁コルゲート管の製造工程における切断工程は、複雑であるので、作業が煩雑であるという第１の技術的課題があった。
【０００８】
次に、ソケット部変形防止工程においては、圧縮ガスの注入装置及び圧力調整工程が必要となり、また、コルゲート管の内部空洞部に対して、内壁に削孔を行うための圧搾機を挿入し、更に、切断機と、切断機を作動させて内壁に孔をあけるアクチュエータ等の装置が必要であった。即ち、外壁変形防止に使用される装置数が多く、また、装置に係るコストも高く、内壁に孔を開ける構成であるため成形工程も煩雑になっていた。
【０００９】
そこで、本発明の第１の目的は、簡単で作業を円滑に進めることが可能な切断工程を提供することであり、第２の目的は、複雑で大掛かりな装置群を必要とせず、また、製造時の段取りの煩雑性がなく、また煩雑なガス圧調整も必要とせずに、所定形状のソケット部を備えるニ重壁コルゲート管を簡易かつ確実に製造できる方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明では、上記技術的課題を解決するために、次の手段を採用する。
【００１１】
まず、一端に挿口部、他端に前記挿口部が連結されるソケット部を備え、外壁は連続する凸凹形状、内壁は筒状であるニ重壁コルゲート管を、熱可塑性樹脂を押出成形して製造する方法において、次の（１）、（２）の工程を、少なくとも備えるニ重壁コルゲート管の製造方法を提供する。
【００１２】
（１）前記ソケット部と挿口部が繋がった状態で押出成形されてくる二重壁一連管体を、前記ソケット部の末端部に一致する外壁部位と前記挿口部の末端部に一致する外壁部位で切断する第１切断工程。
（２）前記工程によって得られた二重壁単管体のソケット部側開口部から内部空洞部へ切断ユニットを所定位置まで挿入し、前記ソケット部が開始する内壁部位に、前記切断ユニットから突出させたカッターを突き当てながら内壁を周方向に切断する第２切断工程。
【００１３】
まず、前記第１切断工程は、細長い一連のチューブ状で成型機から押出されてくる二重壁一連管体を分断して二重壁単管体を得る工程である。この二重壁単管体のソケット部は、捨て管部がまだ付いている状態なので、挿口部を挿着できる受け口機能を発揮できない状態となっている。
【００１４】
なお、本願において「捨て管部」とは、連続して押出成形されてくる一連の菅体を所定位置で分断して、最終製品である一連結単位のコルゲート管を得る際に、除去される余分な部位であって、押出成型された段階のソケット部に閉塞する中空室を形成する部位である。
【００１５】
次に、前記第２切断工程は、第１切断工程で得られた中間製品である二重壁単管体から余分な捨て管部を取り除いて、最終製品である二重壁コルゲート管を得る工程である。捨て管部が除去されたソケット部は、挿口部を挿着できる受け口として機能することになる。
【００１６】
次に、本願では、前記第２切断工程が、次の（ａ）〜（ｃ）の工程を少なくとも備えるニ重壁コルゲート管の製造方法を提供する。
【００１７】
（ａ）前記切断ユニットから突出してくるチャック部を内壁に突き当てる内壁支持工程。
（ｂ）該工程後に、前記切断ユニットの先端ヘッド部から前記内壁部位へ突出してくる前記カッターで、前記先端ヘッド部を回転させながら内壁を切断する内壁切断工程。
（ｃ）該工程後に、前記先端ヘッド部に前記カッターを収容し、前記二重壁単管体から分割された捨て管部を前記チャック部で保持しながら外部に引き出す捨て管部除去工程。
【００１８】
前記第２切断工程を上記（ａ）〜（ｃ）の工程を順次行うことによって、ソケット部内壁を動かないように確実に保持した状態とし、所定の内壁位置で確実に切断して菅本体から捨て管部を分離し、そのまま外部へ引き出すという作業を確実かつ円滑に行うことができるように完全自動化できる。
【００１９】
次に、本願では、上記第１切断工程の前に行われる成形工程において、押出成形される管体が冷える前に、前記ソケット部外壁に針を刺して孔を穿設して、ソケット部中空室を大気と通気させることによって、温度低下に伴う前記ソケット部外壁の変形を防止する「ソケット形状維持工程」を行うようにする。
【００２０】
ここで、針が刺し込まれる好適な外壁部位は、孔を開けても最終製品の品質に影響を及ぼすことがない部位である。即ち、押出成形された状態のソケット部における捨て管部の外壁部位である。
【００２１】
上記ソケット形状維持工程は、前記ソケット部の内側空洞部に対して挿入される所定の穿設装置によって内壁に孔を開けるという従来の技術的思想から発想を大きく転換し、ソケット部の外壁、より詳細には、ソケット部に連設される上記捨て管部の外壁部位を選択して孔を穿設するように工夫し、更には、外壁への孔の穿設作業を、針という簡易な部材を用いて、刺し開けるという簡易な方法を採用している。
【００２２】
ソケット部の外壁部位に孔が形成されると、ソケット部の内外壁によって閉塞された中空室は大気と連通し、該中空室内部の圧力が大気圧となる。この結果、成形工程における温度低下による中空室容積の減少に伴うソケット部の変形（潰れ）を、有効に防止することができる。より具体的には、前記針をソケット部外壁成型用の金型に取り付け、成形機の動きに連動させて、所定タイミングでソケット部外壁に針を刺し込んで、該外壁に孔を開ける手段を採用することができる。
【００２３】
即ち、本発明に係る製造方法で使用される成型機には、コルゲート管の所定の外形状を成形するために必要な複数種の金型が上下一対で、所定の順序で配列され、成形工程では、この金型群が、キャタピラ様に一体に回り動く動作を繰り返している。そこで、前記金型群の中からソケット部外壁の成形を担う金型を選択し、この金型の所定位置に、樹脂側に突出する針を取り付けることによって、この針が、ソケット部外壁の成形時に、成形されつつあるソケット部外壁に突き刺さり、針先端部がソケット部中空室に刺し込まれることになる。
【００２４】
ここで、本発明に係る製造方法において、特に好適に採用され得る針は、大気と連通する内部空洞の筒状であって、先端部が側方視レの字状を呈する傾斜面を備えるものである。なお、ソケット部中空室に刺し込まれる針の先端部には、内部空洞部が開口していることは言うまでもない。
【００２５】
前記構成の針であれば、針をソケット部外壁に刺し込んだと略同時に、針の内部空洞部を介して、ソケット部中空室と大気を連通させることが可能となる。また、側方視レの字状を呈する先端部は、鋭利に尖っているため、刺し込み時に摩擦抵抗が少ない。このため、ソケット部の外壁を押し込んで撓ませてしまうことがないので、針は速やかに外壁を貫通し、ソケット部の中空室内に容易に刺し込まれるようになる。
【００２６】
更に、針先端部の傾斜面を押出成形方向と反対方向に配向させて刺し込む構成を採用することによって、該傾斜面が押出成形方向と同じ方向に配向された時と比較して、明らかに孔が穿設され易くなるという作用が発揮される。特に、押出成形段階においてソケット部に連設されてくる捨て管部の傾斜壁面に対して、針を刺し込む場合には、前記作用が顕著に発揮される。
【００２７】
以上のように、本発明は、挿口部が確実に挿着され得る所定形状のソケット部を備える二重壁コルゲート管を、簡易な装置構成で確実に製造できるという技術的意義を有する。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係わる好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２９】
まず、図１、図２に基づいて、本発明に係る二重壁コルゲート管の押出成形工程について説明する。なお、図１は、本発明に係る二重壁コルゲート管の製造方法で用いられる成形装置の概略を表す図、図２は、同製造法において、二重壁コルゲート管が成形される一過程の状態を表す図である。
【００３０】
成形装置は、溶融状態の熱可塑性樹脂押し出すための押出機Ｐと、該押出機Ｐに連結されたダイスＤと、所定形状の内周溝ｋ（図２参照）によって外壁成形を担う金型群Ｋが上下一対で設けられている成形機Ｇと、を備える。成形機Ｇは、成形機能と、冷却機能と、引き取り機能とを併せ持っている。
【００３１】
前記金型群Ｋは、複数種の金型Ｋａ，Ｋｂ（Ｋｂ１，Ｋｂ２），Ｋｃが所定の順序で連結されており、溶融樹脂が押し出される方向Ｖに、キャタピラ様に連続駆動するように構成されている。
【００３２】
上記ダイスＤの内部に延設された内外二重の環状ダイスｄ１，ｄ２（図２参照）から押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂から形成される管体は、上下一対の前記金型群Ｋによって形成される凹凸形状の外壁６と、円筒状の内壁７を備えた二重壁一連管体１ａ（図３（Ａ）参照）に成形されながら冷却硬化されて、成形機Ｇから連続的に押出成形されてくる。
【００３３】
より詳細には、押出機Ｐによって押し出されてくる熱可塑性樹脂の軟化点以上融点以下の温度下で内圧が加えられ、成型機Ｇの金型群Ｋが、上下一体でキャタピラ様に回り動きながら外壁側樹脂に押し付けられることによって、凹凸形状の外壁が賦形される。なお、図２中の符号Ｍは、冷却水が内部に通水されるマンドレル、符号Ｂは、エアーブロー部である。
【００３４】
成型機Ｇへの溶融樹脂の密着方法としては、加圧空気で膨らませるブロー成形法、金型内壁領域を真空吸引するバキューム成形法のいずれも採用可能である。
【００３５】
また、本発明に係る製造方法において使用される熱可塑性樹脂は、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、塩化ビニル樹脂であり、特に、ポリエチレン樹脂が成形性、融着性および機械的強度の点で好ましい。
【００３６】
以下、図３に基づいて、成形機Ｇから一連に繋がった状態で押出成形されてくる二重壁一連管体１ａの「切断工程」（第１切断工程及び第２切断工程）について概説する。なお、図３は、切断工程によって二重壁一連管体１ａから最終製品である二重壁コルゲート管１ｃが得られるまでの様子を示す図である。
【００３７】
＜第１切断工程について＞
まず、押出成形された二重壁一連管体１ａは、ソケット部２ａと挿口部３が未だ繋がった状態の細長の管体形状を有する。この二重壁一連管体１ａは、後述する方法によって、図３（Ａ）に符号Ｘで示された外壁部位と同図に符号Ｙで示された外壁部位において、同時に周方向に切断される。これにより、前記外壁部位Ｙでソケット部２ａと挿口部３が分断された二重壁単管体１ｂが得られる（図３（Ｂ）参照）。なお、この二重壁単管体１ｂのソケット部２ａは、上記外壁部位Ｘで切断されているだけであり、その内側の内壁７は切断されていない状態となっている。
【００３８】
＜第２切断工程について＞
次に、前記二重壁単管体１ｂは、図３（Ｂ）に示されている内壁部位Ｚにて、後述する方法によって周方向に切断される。これにより、符号５で示す捨て管部が、本管部４の内壁７から分離され、挿口部３を挿着できる受け口機能を持つソケット部２ａが形成された（最終製品である）二重壁コルゲート管１ｃ（図３（Ｃ）参照）が得られる。なお、内壁部位Ｚは、ソケット部２ａの図３（Ｂ）に符号Ｅで示された位置に一致する内壁位置である。この符号Ｅは、ソケット部２ａの開始位置、即ち外側に膨出し始める位置を示している。
【００３９】
図３（Ｃ）に示された二重壁コルゲート管１ｃは、強度面の向上を主目的に形成される凹凸形状を有する外壁６と、この外壁６の内壁面部分に熱溶着された円筒状を有する内壁７と、を備える。外壁６は、凸部６１と凹部６２が交互に繰り返された前記凹凸形状をなし、各凸部６１の内部には、外壁６と内壁７によって閉塞された環状の中空室８ａが形成される（図３（Ｃ）のＦ部分の拡大図を特に参照）。
【００４０】
なお、図３中の符号９は、内壁７の内側の内部空洞部を示している。この内部空洞部９には、二重壁コルゲート管１ｃが排水管として利用される場合は通水され、保護管として利用される場合には、情報ＢＯＸ等が収容されることになる。
【００４１】
以下、図４から図６に基づいて、上記切断工程（第１切断工程及び第２切断工程）の具体的かつ好適な実施形態について詳説する。なお、図４は、第１切断装置の一部省略側面図、図５は、同装置の正面図、図６は、第２切断工程の工程フロー図である。
【００４２】
＜第１切断工程について＞
まず、上記第１切断工程は、図４、図５に符号１０で示された第１切断装置によって行われる。第１切断装置１０は、円盤状のローター１１に取り付けられ、以下の動作を行う。
【００４３】
第１切断装置１０の動作原点は、図５において符号Ｔで示されたローター１１の頂点位置である。図示しない制御部から定長信号を受けるとチャック１２，１２が、ローター中央の孔１１ａへ入り込むように移送されてきたワークである二重壁一連管体１ｃを挟持する。
【００４４】
次に、第１切断装置１０の最上部に取り付けられているモーター１３が回転して、カッターユニット１４をワークに向けて所定距離だけ下降させる。なお、この降下距離は、製品サイズに合わせて予め設定しておくようにする。
【００４５】
前記カッターユニット１４が降下し、該ユニット１４に保持されたカッターＣｘ、Ｃｙの各先端が、外壁部位Ｘ、外壁部位Ｙにそれぞれ当接すると、前記モーター１３のブレーキが作動し、ギア１５を固定させる。
【００４６】
続いて、モーター１７が作動し、ローター１１が定速回転する。この時、ロータ−１回転につき１回、ギア１６が前記ギア１５に接触し噛み合うため、結果としてねじ１７が約１／２回転し、これによりカッターＣｘ，Ｃｙは約１ｍｍ下降する。これを所定回数繰り返して、一連管体１ｃの外壁部位Ｘ、Ｙの計２箇所を周方向に同時に切断する。
【００４７】
上記ローター１１が設定回数だけ回転すると、ローター１１は原点Ｔで停止して、ギア１５とギア１６は再び噛み合った状態で停止し、切断は終了する。なお、図５中の符号ｔは、回転途中のカッターユニット１４を表している。
【００４８】
その後、モーター１３が、ギア１５のブレーキを開放して回転を始め、カッターユニット１４を原点位置まで上昇させると、切断終了の信号を制御部（図示せず）に送る。この切断終了信号を受けると、チャック１２，１２は開放動作に移行する。
【００４９】
以上の工程によって、二重壁一連管体１ｃから一つの二重壁単管体１ｂ（図３（Ｂ）参照）を形成することができる。即ち、この工程を繰り返すことで、二重壁一連管体１ｃから二重壁単管体１ｂが次々に形成できる。
【００５０】
＜第２切断工程について＞
次に、図６に基づいて、上記第１切断工程によって得られた二重壁単管体１ｂの所定内壁部位Ｚを切断する第２切断工程の具体的かつ好適な実施形態について説明する。
【００５１】
まず、符号２０で示す第２切断装置は、原点に復帰されている状態で示されている（図６（Ａ）参照）。なお、図６（Ａ）中の符号５ｘは、第１切断工程で切断されたソケット部２ａの外壁の様子を模式的に示している。
【００５２】
ワークである単管体１ｂが所定位置まで移動してくると、センサー２１がワークを検知し、第２切断装置２０は、モーター２２の駆動によって、二重壁単管体１ｂに向かって前進する。センサー２１が端管を検知することによって、第２切断装置２０は設定された距離まで前進して停止する（図６（Ｂ）参照）。
【００５３】
第２切断装置２０には、二重壁単管体１ｂの内部空洞部９内に挿入される切断ユニットＵが設けられている。この切断ユニットＵの基部２３の周方向に所定位置に配置された３ヶのエアシリンダー２４が作動して、チャック部２５を内壁７に当接するまで突出させ、ソケット部２ａの内壁７を支持固定する（内壁支持工程）。続いて、モーター２６が起動し、切断ユニットＵの先端部に回転可能に設けられた先端ヘッド部２７が、回転を始める（図６（Ｃ）参照）。
【００５４】
一定時間後、先端ヘッド部２７内に設けられたエアシリンダー（図示せず）が作動し、前記先端ヘッド部２７内部に収容されていたカッターＣｚを内壁部位Ｚ（図６（Ａ）参照）に向けて突き出し、内壁７を周方向に切断する（内壁切断工程、図６（Ｄ）参照」。
【００５５】
一定時間後に、カッターＣｚは後退して回転ユニット２７内に再び収容され、基部２３から突出しているチャック部２５が捨て管部５を支持固定した状態で第２切断装置２０は原点位置に向けて後退する（捨て管部除去工程、図６（Ｅ）参照）。この時に、捨て管部５は二重壁単管体１ｂから分離され、最終製品である二重壁コルゲート管１ｃが形成される。なお、管端から切断ユニットＵが抜け終わると、先端ヘッド部２７の回転は停止する。
【００５６】
分離された捨て管部５は、所定のバキュームユニット（図示せず）によって吸着保持されると、チャック部２５が基部２３内に後退する。バキュームユニットは、捨て管部５を所定のシュート位置まで移送すると吸着を開放する。これにより、捨て管部５は、図示されない容器等に投下集積され、その後リサイクル工程にまわされる。なお、図７は、分離された捨て管部５の外観を示している。
【００５７】
以上の工程により形成された二重壁コルゲート管１ｃは、図３（Ｃ）に示されているように、一端には受け口機能を発揮するソケット部２ｂを、他端にはソケット部２ｂに挿着される挿口部３を備える形態となり、ソケット部２ｂに他の二重壁コルゲート管１ｃの挿口部３が挿着されて連結され、諸目的に使用される。
【００５８】
以下、図２及び図８〜図１０に基づいて、本発明に係る二重壁コルゲート管の成形工程の際に行われる「ソケット形状維持工程」の好適な実施形態について説明する。
【００５９】
＜ソケット形状維持工程について＞
まず、図２に示すように、成形段階のソケット部２ａの内側には、ソケット部外壁６ｂとソケット部内壁Ｋｂによって閉塞された略筒状の中空室８ｂが形成される。
【００６０】
この中空室８ｂは、成形工程において、徐々に温度が低下するにつれて体積が減少し、ソケット部外壁６ｂを内側に引き込む負圧を発生してしまう傾向がある。この負圧作用によって、ソケット部外壁６ｂが撓み変形してしまうと、挿口部３の挿着に不具合を生じるので問題となる。
【００６１】
そこで、本発明では、成形工程中において、前記中空室８ｂに向けて、大気と連通する内部空洞部を備える針Ｓを刺し込むようにする。これにより、ソケット部外壁６ｂと内壁Ｋｂによって閉塞された中空室８ｂは大気と連通し、中空室８ｂ内部の圧力が大気圧となる。この結果、成形過程の温度低下による中空室８ｂの容積減少に伴うソケット部外壁６ｂの変形（潰れ）を有効に防止することが可能となる。
【００６２】
ここで、図２に示すように、成形機Ｇの金型群Ｋは、二重壁コルゲート管１ｃにおける本管部４の外壁６ａの成形を担う本管部用金型Ｋａと、ソケット部２ａの外壁６ｂの成形を担うソケット部成形用金型Ｋｂ（Ｋｂ１，Ｋｂ２）と、挿口部３の外壁６ｃ（図１参照）の成形を担う挿口部成形用金型Ｋｃと、からなる。これらの金型Ｋａ〜Ｋｃは、二重壁コルゲート管１ｃの外壁形状に対応するように、連結、配置されている。
【００６３】
ここで、本発明に係る製造方法では、前記ソケット部用金型Ｋｂを構成する二つの金型Ｋｂ１とＫｂ２のうち、押出方向Ｗの後方側に配置された金型Ｋｂ２（図２参照）に、外壁６ｂの所定箇所に孔を開けるための針Ｓを取り付けるように工夫する。
【００６４】
針Ｓによる孔開け工程（刺し込み工程）は、前記成形機Ｇの動きに合わせて外壁６が順次成形されていく過程を利用し、金型Ｋｂ２に取り付けられた針Ｓが成形機Ｇの動きに合わせ、ソケット部２ａの外壁６ｂの所定箇所に孔を開けることによって行なわれる。なお、縦型の成形機の場合は、上下に連続的に回転している特性を生かし、上下位置に針Ｓを取り付け、横型の成形機の場合も、同様の考えで水平方向に針Ｓを取り付ける。
【００６５】
ここで、針Ｓは、その先端部Ｓｂがナイフのように鋭角で、注射針の如きに内部空洞で、筒状のものが好ましい。材質は、ステンレス、銅、アルミ、ガラス、ポリカーボネート樹脂であり、特に、ステンレスが好ましい。取り付ける針の本数は、１本または２本でよい。
【００６６】
以下、図８（Ａ）は、本発明に係る製造方法に特に好適な針Ｓの先端部Ｓｂ付近の部分断面図、同図（Ｂ）は、前記針Ｓの先端部Ｓｂの傾斜面Ｓｃを図８（Ａ）の矢印Ｐ方向から見た部分正面図、である。これらの図に基づいて、針Ｓの構成を簡潔に説明する。
【００６７】
針Ｓは、内分空洞部Ｓａを備える円筒形状を備え、先端部Ｓｂは、一斜め方向に切断されて、鋭利に尖っている。該先端部Ｓｂの傾斜面Ｓｃには、内部空洞部Ｓａが開口している（図２（Ｂ）参照）。内部空洞部Ｓａは、大気と連通された構成となっている。
【００６８】
ここで、針Ｓは、ソケット部２ａの外壁６ｂの成形を担う金型Ｋｂ２の内壁面からその先端部Ｓｂが突出した状態で取り付けられている（図２参照）。針Ｓは、該金型Ｋｂ２によりソケット部２ａの外壁６ｂが成形されるタイミングで、前記外壁６ｂの外側に突き刺さり、開口する傾斜面Ｓｃを備える先端部Ｓｂが、中空室８ｂに刺し込まれる。これにより、針Ｓは、中空室８ｂを大気と連通させるという役割を果たす。
【００６９】
ここで、本願発明者らは、本発明に好適な針の選定及び検証を行うための第１試験を行った。その結果を以下の表１に示す。なお、本第１試験は、コルゲート管材質：ポリエチレン樹脂、製品サイズ：内径２５０ｍｍ、肉厚１０ｍｍ、針の材質：ステンレス、針の外径：８ｍｍの条件で行った。評価は、外観形状を目視し、２段階で評価した。なお、表２において、×は、孔が開かない、○は、孔が開く、ことを示している。
【００７０】
【表１】
0003878026.tif 000002
【００７１】
前掲した表２からも明らかなように、本発明に係る製造方法において好適な針は、図８中に符号Ｓで示された形態を備える針である。即ち、側方視（具体的には、図８（Ａ）又は図８（Ｂ）の矢印Ｑ方向から見た状態で）レの字状を呈する外形の先端部Ｓｂを備えるものである。一方、図４（Ａ）に示す錐状の先端部を備える針Ｓ１、図４（Ｂ）に示す逆Ｖ字状の先端部を備える針Ｓ２は孔が開かないので、不適であることが分かった。これは、針Ｓの一方向に切断された如き傾斜面Ｓｃを備えている先端部Ｓｂの摩擦抵抗が、最も少ないからであると考えられる。
【００７２】
続いて、本願発明者らは、針Ｓの好適な取り付け方向を決めるための第２試験を行った。結果を以下の表２に示す。なお、本試験は、コルゲート管材質：ポリエチレン樹脂、製品サイズ：内径２５０ｍｍ、肉厚１０ｍｍ、針の材質：ステンレス、針の外径：８ｍｍという条件で行い、評価は、目視により、２段階評価を行った。表２中、×は孔が開かない、○は孔が開く、をそれぞれ表している。
【００７３】
【表２】
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【００７４】
続いて、図１０は、前記第２試験で行われた孔開け状況を具体的に説明するための図であって、同図（Ａ）は、試験Ｎｏ．１の孔開け状況を示す図、同図（Ｂ）は、試験Ｎｏ．２の孔開け状況を示す図である。
【００７５】
まず、第２試験では、針Ｓの先端部Ｓｂは、成形過程においてソケット部２ｂに連設される捨て管部５の傾斜壁面部２ｃ１を選択して刺し込むようにした。この理由は、捨て管部５は、切断排除される部分であるから、孔を開けても問題がないからであり、更には、押出成形方向Ｖとは逆方向側に向けて傾斜している（捨て管部５の）傾斜壁面５１に針Ｓを刺し込むことによって、湾曲する開口部を備える先端部Ｓｂがスコップ様の機能を発揮し、摩擦抵抗をより低減できるからである。即ち、捨て管部５の傾斜壁面部５１は、針Ｓの傾斜面Ｓｂを押出方向Ｖと反対側に向けて刺し込む場合には、孔開け位置として最も好適である。
【００７６】
表２及び図１０からも理解できるように、試験Ｎｏ．１、即ち針Ｓを傾斜面Ｓｂが押出方向Ｖと反対側に向くように取り付けた構成（図２、図１０（Ａ）参照）では、スムーズに針Ｓが刺し込まれるが、試験Ｎｏ．２、即ち、針Ｓを傾斜面Ｓｂが押出方向Ｖと同じ方向に向くように取り付けた構成では、傾斜壁面部５１を押し込んで変形させるだけで（図５（Ｂ）の符号５２参照）、孔を開けることができなかった。
【００７７】
このように、本発明に係る製造方法においては、針Ｓの先端部Ｓｂの傾斜面Ｓｃを押出成形方向Ｖと反対方向に配向させて刺し込むようにすると、該傾斜面Ｓｂが押出成形方向と同じ方向に配向された時と比較して、明らかに孔が穿設され易くなる。
【００７８】
【発明の効果】
本発明に係るニ重壁コルゲート管の製造方法によれば、主に次の効果が奏される。
【００７９】
（１）押出成形されてきた二重壁一連管体を分断して二重壁単管体を得、この二重壁単管体から捨て管部を切断、除去して最終製品である二重壁コルゲートを得るという複雑な工程を、確実にかつ円滑に実施できるように自動化したので、作業効率及び生産性を高めることができる。
【００８０】
（２）ソケット部外壁を成形する金型に取り付けた針によって、成形機の駆動に合わせて、簡単に内・外壁の間の中空室を大気と連通させることができるので、変形のない均一な形状のソケット部を備えるニ重壁コルゲート管を確実に量産することができる。また、本発明に係るニ重壁コルゲート管の製造方法は、煩雑な装置を必要とせずに、また、製造時の煩雑な段取りを行わなくても、ソケット部外壁に孔を穿設することができるので、装置コストを削減でき、作業効率も向上する。
【００８１】
（３）成形工程において、ソケット部外壁形状の変形がないので、第１切断工程において、カッター（Ｃｘ）が、設定通りに確実にソケット部外壁部位（Ｘ）に当接するため、目的の切断作業を確実に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る二重壁コルゲート管の製造方法で用いられる成形装置の概略を表す図
【図２】同製造法において、二重壁コルゲート管が成形される一過程の状態を表す図
【図３】切断工程によって二重壁一連管体（１ａ）から最終製品である二重壁コルゲート管（１ｃ）が得られるまでの様子を示す図
【図４】第１切断装置（１０）の一部省略側面図
【図５】同装置（１０）の正面図
【図６】第２切断工程の工程フロー図
【図７】分離された捨て管部（５）の外観図
【図８】（Ａ）本発明に係る製造方法に好適な針（Ｓ）の先端部（Ｓｂ）の部分断面図
（Ｂ）針（Ｓ）の先端部（Ｓｂ）の傾斜面（Ｓｃ）を図２（Ａ）の矢印Ｐ方向から見た部分正面図
【図９】（Ａ）錐状の先端部を備える針（Ｓ１）を示す図
（Ｂ）逆Ｖ字状の先端部を備える針（Ｓ２）を示す図
【図１０】（Ａ）第２試験の試験Ｎｏ．１の孔開け状況を示す図
（Ｂ）第２試験の試験Ｎｏ．２の孔開け状況を示す図
【図１１】従来の一般的な二重壁コルゲート管（１００）の外観図
【符号の説明】
１ａ  （押出成形直後の）二重壁一連管体
１ｂ  （第１切断工程後の）二重壁単管体
１ｃ  （最終製品である）二重壁コルゲート管
２ａ  成形段階のソケット部
２ｂ  最終製品時のソケット部
３  挿口部
６  外壁
６ｂ  ソケット部外壁
７  内壁
８ｂ  ソケット部中空室
９  内部空洞部
２５  チャック部
２７  先端ヘッド部
Ｃｚ  （第２切断工程での内壁切断用の）カッター
Ｇ  成形機
Ｋ  金型群
Ｋｂ２  （針Ｓが取り付けられる）金型
Ｓ  針
Ｓａ  （針Ｓの）内部空洞部
Ｓｂ  （針Ｓの）先端部
Ｓｃ  （針Ｓの）傾斜面
Ｕ  切断ユニット
Ｖ  押出成形方向
Ｘ  （第１切断工程で切断される）外壁部位（ソケット外壁部位）
Ｙ  （第１切断工程で切断される）外壁部位
Ｚ  （第２切断工程で切断される）内壁部位
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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