(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
チャンバ内に、容器等を間欠的に搬入して密閉し、前記チャンバに供給した高温・高圧の蒸気で殺菌処理を行って搬出する殺菌方法において、
前記容器等を搬入してから搬出するまでの一サイクル中におけるチャンバ内の蒸気圧を検出する検出工程と、
一サイクル中に検出された前記蒸気圧の最高値を、予め設定された圧力値と比較する比較工程と、
前記蒸気圧の最高値が前記予め設定された圧力値を超えたときに、当該超えたサイクルの回数をカウントするカウント工程と、
カウントされた前記サイクルの数が複数回連続したときに、前記殺菌処理の開始時期であると判断する判断工程と、
を有することを特徴とする殺菌方法。
【請求項２】
チャンバ内に、容器等を間欠的に搬入して密閉し、前記チャンバに供給した高温・高圧の蒸気で殺菌処理を行って搬出する殺菌方法において、
前記容器等を搬入してから搬出するまでの一サイクル中におけるチャンバ内の蒸気圧を検出する検出工程と、
一サイクル中に検出された前記蒸気圧の最高値を、一つ前のサイクルの最高値と比較する比較工程と、
両サイクルの前記圧力の最高値の差が所定の範囲内になったサイクルの回数をカウントするカウント工程と、
カウントされた前記サイクルの数が複数回連続したときに、前記殺菌処理の開始時期であると判断する判断工程と、
を有することを特徴とする殺菌方法。
【請求項３】
チャンバ内に、容器等を間欠的に搬入して密閉し、前記チャンバに供給した高温・高圧の蒸気で殺菌処理を行って搬出する殺菌方法において、
前記容器等を搬入してから搬出するまでの一サイクル中におけるチャンバ内の蒸気圧を検出する検出工程と、
一サイクル中に検出された前記蒸気圧の最高値を、圧力供給側の二次圧力と比較する比較工程と、
両前記圧力の差が所定の範囲内になったサイクルの回数をカウントするカウント工程と、
カウントされた前記サイクルの数が複数回連続したときに、前記殺菌処理の開始時期であると判断する判断工程と、
を有することを特徴とする殺菌方法。
【請求項４】
チャンバ内の圧力と温度とを測定し、前記圧力から求まる飽和蒸気温度と、前記温度とからコールドスポットの有無を判断することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の殺菌方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種容器や、この容器に充填された食品、医療器具その他の器具等（以下、容器等と記載する）の殺菌に用いられる殺菌方法にかかり、特に、間欠的に前記容器等をチャンバ内に搬入しながら、前記チャンバ内に高温・高圧の蒸気を供給して加熱殺菌を行う方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
［食品パッケージの一例］
殺菌装置にて殺菌を行う必要がある容器等として、いわゆるレトルト食品がある。これは、米飯等の食品を容器に充填した後、１３０℃程度の高温の条件下で前記食品を殺菌し、密封することによって製造されるものである。
図８に、米飯等を充填して殺菌処理し、密封したレトルト食品の一例を示す。このレトルト食品１は、洗米した米を容器であるトレー３に充填し、このトレー３を図示しない密閉したチャンバ内で高温・高圧の条件下で蒸気によって殺菌処理し、次いで、炊き水を注水して炊飯した後、トレー３に蓋材２を貼着・密封して製造されるものである。
【０００３】
［殺菌装置の具体例］
図９は、前記したようなレトルト食品を、高温・高圧の蒸気で殺菌する殺菌装置の一例にかかり、特開平１０−９９０６１号公報に記載された食品殺菌装置である。
食品殺菌装置１０は、トレー３が収納されるチャンバ１１と、このチャンバ１１に蒸気を供給する給気管１２と、この給気管１２を介してチャンバ１１に蒸気を供給するための図示しないスチームジェネレータと、チャンバ１１から蒸気を排気する排気管１３とを有している。
給気管１２を介してチャンバ１１に供給される蒸気は、常時０．３〜０．３５ＭＰａの蒸気圧を有するように維持される。
【０００４】
チャンバ１１は、開閉自在な上チャンバ１１ａと下チャンバ１１ｂとを有し、上チャンバ１１ａと下チャンバ１１ｂが閉じることで、密閉空間が形成される。
上チャンバ１１ａは、電磁弁である給気弁１５を有する給気管１２に連結されている。そして、給気弁１５が開かれたときに、給気管１２から所定圧力の蒸気が上チャンバ１１ａに送り込まれるようになっている。
【０００５】
また、上チャンバ１１ａは、電磁弁である排気弁１６を有する排気管１３と連結されている。そして、排気弁１６が開かれたときに、チャンバ１１内に充填された蒸気を、排気管１３を通してチャンバ１１の外に排出するようになっている。
図示はしないが、チャンバ１１内には、一つ又は複数の温度センサが設けられていて、チャンバ１１内の蒸気の温度を検出するようになっている。
【０００６】
食品殺菌装置１０による殺菌処理を開始する前に、オペレータは、殺菌処理を開始するタイミングを決定する。オペレータは、給気弁１５を開いてチャンバ１１内に蒸気を供給し、次いで排気弁１６を閉じて、一定時間経過後に温度センサの検出結果を確認する。トレー３を間欠的にチャンバ１１内に搬入しながらこの作業を繰り返し行い、各サイクル（トレー３をチャンバ１１に搬入してから搬出するまでを一サイクルとする）ごとに温度センサによる温度の検出結果を確認する。
【０００７】
チャンバ１１内の温度は、サイクルを重ねるごとに徐々に上がり始め、トレー３の搬入、上下チャンバ１１ａ，１１ｂの閉鎖、給気弁１５開放、蒸気供給、排気弁１６閉鎖、所定時間保持、給気弁１５開放、排気弁１６閉鎖、上下チャンバ１１ａ，１１ｂ開放、トレー３の搬出、のサイクルを数回繰り返して行い、チャンバ１１内の蒸気の温度が殺菌に必要な温度範囲内で安定する時期を判断する。また、このとき、排気弁１６から排気される蒸気（ドレン）の状態を見て、チャンバ１１内の蒸気が飽和状態であるかどうかを確認している。
そして、チャンバ１１内の温度及び蒸気の状態が上記の条件に適合したときに、オペレータは、殺菌処理を開始させる。
【０００８】
ところで、チャンバ１１は、一度に数個のレトルト食品１を同時に殺菌処理するため、ある程度の容積を有していて、かつ、一つ又は複数の給気管１２から供給された高温の蒸気が、チャンバ１１内で適切に広がるように、邪魔板などの部材が適宜の箇所に配置されている。
しかしながら、チャンバ１１内の形状が複雑であり、チャンバ１１内に搬入されるレトルト食品１も複数であるため、チャンバ１１に供給された蒸気の流れが複雑になり、蒸気の流量も各所でばらついたりすると、チャンバ１１内の一部に、コールドスポットと称される温度の低い部分が発生することがある。このようなコールドスポットは、殺菌処理の信頼性に悪影響を与えることがあるため、コールドスポットが存在しない状態で殺菌処理を行うことが望まれる。
【０００９】
しかしながら、上記従来の殺菌装置及び殺菌方法は、チャンバ１１内の所定箇所に配置された温度センサによって蒸気の温度を検出するようにしているため、温度センサから離れた部分に発生した前記コールドスポットの存在を判断することは容易ではない。
【００１０】
また、上記したように、殺菌処理の開始時にはオペレータがドレンから排気される蒸気の状態を監視しているが、ドレンから排気される蒸気の状態からコールドスポットの有無を判断するのは熟練したオペレータにとっても容易ではない。さらに、殺菌処理を開始させるタイミングの判断が、作業者によってばらついていた。
また、殺菌処理の途中で殺菌装置の点検等を行う場合のように、停止時間が短時間であるような場合には、ドレンから排気される蒸気の状態及び温度センサから検出される温度にはほとんど変化がなく、コールドスポットの存在の判断が困難である、という問題がある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の問題点にかんがみてなされたもので、殺菌装置による殺菌処理の開始時や殺菌装置の短時間の停止後も、コールドスポットの有無を含む確実な殺菌処理の監視を行うことができ、信頼性の高い容器等の殺菌処理を行うことのできる殺菌方法の提供を目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の発明者は、チャンバ内にコールドスポットが存在する場合には、チャンバ内に供給された蒸気の熱量（エンタルピ）が規定値よりも小さいことに着眼し、この熱量と密接な関係を有する蒸気圧を検出することで、コールドスポットの存在を容易に判断できることを見出した。
【００１３】
具体的には、請求項１に記載の発明は、チャンバ内に、容器等を間欠的に搬入して密閉し、前記チャンバに供給した高温・高圧の蒸気で殺菌処理を行って搬出する殺菌方法において、前記容器等を搬入してから搬出するまでの一サイクル中におけるチャンバ内の蒸気圧を検出する検出工程と、一サイクル中に検出された前記蒸気圧の最高値を、予め設定された圧力値と比較する比較工程と、前記蒸気圧の最高値が前記予め設定された圧力値を超えたときに、当該超えたサイクルの回数をカウントするカウント工程と、カウントされた前記サイクルの数が複数回連続したときに、前記殺菌処理の開始時期であると判断工程を備えた方法としてある。
この方法によれば、蒸気圧が上昇して安定的な圧力になったことを前記判断手段が自動的に判断し、殺菌処理の本稼働を自動的に開始させることが可能になる。
【００１４】
また、本発明は、チャンバ内に、容器等を間欠的に搬入して密閉し、前記チャンバに供給した高温・高圧の蒸気で殺菌処理を行って搬出する殺菌方法において、前記容器等を搬入してから搬出するまでの一サイクル中におけるチャンバ内の蒸気圧を検出する検出工程と、一サイクル中に検出された前記蒸気圧の最高値を、一つ前のサイクルの最高値と比較する比較工程と、両サイクルの前記圧力の最高値の差が所定の範囲内になったサイクルの回数をカウントするカウント工程と、カウントされた前記サイクルの数が複数回連続したときに、前記殺菌処理の開始時期であると判断する判断工程と、を有する方法としてある。
この方法によれば、蒸気圧の変動の勾配から、蒸気圧が飽和蒸気圧付近に到達しているかどうかを判断することができる。
【００１５】
また、本発明は、チャンバ内に、容器等を間欠的に搬入して密閉し、前記チャンバに供給した高温・高圧の蒸気で殺菌処理を行って搬出する殺菌方法において、前記容器等を搬入してから搬出するまでの一サイクル中におけるチャンバ内の蒸気圧を検出する検出工程と、一サイクル中に検出された前記蒸気圧の最高値を、圧力供給側の二次圧力と比較する比較工程と、両前記圧力の差が所定の範囲内になったサイクルの回数をカウントするカウント工程と、カウントされた前記サイクルの数が複数回連続したときに、前記殺菌処理の開始時期であると判断する判断工程と、を有する方法としてある。
この方法によれば、蒸気を供給する側の二次圧力とチャンバ内の蒸気圧の差から、殺菌処理の開始のタイミングを図ることができる。
【００１６】
上記発明においては、チャンバ内の圧力と温度とを測定し、前記圧力から求まる飽和蒸気温度と、前記温度とからコールドスポットの有無を判断する方法とすることができる。
この方法によれば、前記チャンバ内の蒸気の圧力と検出されたチャンバ内の温度とに基づいて、チャンバ内にコールドスポットが存在するか否かを容易に判断することが可能になり、より確実な殺菌処理のタイミングを決定することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を、図面にしたがって詳細に説明する。
［第一の実施形態］
図１は、本発明の第一の実施形態にかかる殺菌方法を実施する装置の概略図で、容器の搬送方向に対して直交する方向に殺菌装置を断面した図である。基本的な構成は、図９に示した食品殺菌装置１０と変わりがないので、同一部位には同一の符号を付して詳しい説明は省略する。
【００１８】
この装置のチャンバ１１内には、給気管１２からチャンバ１１内に蒸気を供給する給気口１２ａ及び排気管１３を経てチャンバ１１外に蒸気を排気する排気口１３ａとトレー３との間に蒸気拡散用の邪魔板１８が配設されている。チャンバ１１内には、一サイクルで四つのトレー３が搬入され、これら四つのトレー３について同時に殺菌処理が行われる。
また、下チャンバ１１ｂには、適宜の箇所に、チャンバ１１内に供給された蒸気の圧力を検出するための圧力センサＰが設けられている。
【００１９】
この実施形態では、圧力センサＰが検出したチャンバ１１内の蒸気圧は、図示しないディスプレイ等の表示部にグラフとなって表示され、この表示結果に基づいてオペレータが、コールドスポットの有無及び殺菌処理を開始するか否かを判断するようにしている。
図２は、前記ディスプレイ等の表示部に表示されるグラフの一例を示す図である。このグラフでは、縦軸に圧力（蒸気圧）を、横軸に時間（例えば、データのサンプリング間隔は０．２秒）をとっていて、一つの山が一サイクルを表している。また、このグラフでは、対比のために、従来の温度センサによる温度の検出結果（細線で示す）を圧力のグラフ（太線で示す）に重ね合わせている。
【００２０】
温度センサから検出された温度は、図２のグラフの矢印Ａのところから、ほぼピーク温度が一定になっている。従来は、この矢印Ａのところを基準に、ドレンから排気される蒸気の状態を監視しつつ、二〜三サイクル分さらに試運転を行い、おおむね矢印Ｂのところで殺菌処理を開始させる判断をしていた。
しかし、この段階では、蒸気圧は未だピークには達しておらず、チャンバ１１内の熱量が不十分であること、すなわち、コールドスポットの存在の可能性を示唆している。また、殺菌処理を開始させるタイミングの判断が、作業者によってばらついていた。
【００２１】
本発明によれば、チャンバ１１内の圧力がピークに達するのは、矢印Ｃのところである。さらに、ここでは、蒸気圧がほぼ規定された飽和蒸気圧（この蒸気圧を、図２中Ｘ−Ｘで示す）、に達している。すなわち、矢印Ｃのところでは、チャンバ１１内の熱量がほぼ十分であり、コールドスポットがほとんど消滅していることを示している。この後、確認のために、さらに予め決められた回数、例えば二〜三サイクル分同じ処理を行い、この連続したサイクルの中で圧力のピーク値が安定していれば、例えば図中矢印Ｄのところで殺菌処理開始の判断を行う。
このように、本発明によれば、チャンバ１１内の蒸気圧によってコールドスポットの存在を簡単に予測することが可能である。しかも、作業者による判断のばらつきもほとんど無くすことができる。さらに、以下の実施形態で説明するように、自動的に殺菌処理の開始時期の判断を行うことも可能になる。
【００２２】
［第二の実施形態］
この第二の実施形態の殺菌方法は、圧力センサＰが検出したチャンバ１１内の蒸気圧の最高値を、予め設定された圧力値（設定圧力値）と比較し、この比較結果に基づいて殺菌処理の開始時期を自動判断するようにしている。
図３は、この第二の実施形態にかかる殺菌方法を実施するための装置のブロック図である。
この装置は、圧力センサＰの検出結果から所定時間ごと（例えば、データのサンプリング間隔は０．２秒）にチャンバ１１内の圧力を検出する圧力検出部２１と、この圧力検出部２１によって検出された圧力を、図２に示したようなグラフで表示するディスプレイ等の表示部２２と、圧力検出部２１で検出された一サイクル内の圧力の中から最高圧力値を抽出し、メモリ２４に予め記憶された設定圧力値と前記最高圧力値とを比較するとともに、前記最高圧力値が設定圧力値を超えたときに信号を出力する比較部２３と、一サイクルごとに比較部２３から前記信号が出力されたかどうかを判断し、連続したサイクルの各サイクルごとに比較部２３から信号が出力されたときに、当該信号の出力の回数を計数するカウンタ２５と、このカウンタ２５でカウントされた回数が、予め設定された回数（例えば３回）に達したときに、殺菌処理を開始させる判断を行う判断部２６とを有している。
【００２３】
また、チャンバ１１からは、上チャンバ１１ａと下チャンバ１１ｂが開閉を行うごとに、一サイクルのタイミング信号が圧力検出部２１及びカウンタ２５に出力される。
各サイクルごとの最高圧力値は、比較部２３でメモリ２４に予め設定された設定圧力値と比較され、前記最高圧力値が前記設定圧力値よりも大きければ、その回数がカウンタ２５で一回としてカウントされる。次のサイクルでも同様に最高圧力値が設定圧力値よりも大きければ、カウンタ２５ではカウント数に一を追加して二回とする。前記次のサイクルで最高圧力値が前記設定圧力値よりも小さければ、カウント数を０にリセットする。そして、例えば、連続する三つのサイクルで連続して最高圧力値が設定圧力値を超えていれば、判断部２６が殺菌処理を開始するように指令信号を出力する。
この実施形態によれば、殺菌処理開始のタイミングを自動的に判断し、自動的に殺菌処理を開始させることが可能である。
【００２４】
［第三の実施形態］
上記の第二の実施形態では、メモリ２４に予め設定された設定圧力値を用いて、殺菌処理を開始させるべきかどうかの判断の基準にしていた。
この第三の実施形態では、圧力センサＰが検出したチャンバ１１内の蒸気圧の最高値を、一つ前のサイクルの前記最高圧力値と比較し、この差が予め決められた範囲内になったときに、当該範囲内になった回数をカウントし、カウント数が連続したサイクルで所定回数（例えば三回）になったときに殺菌処理を開始させるように判断している。
【００２５】
この第三の実施形態にかかる殺菌方法を実施するための装置の構成は、図３のブロック図で示した殺菌装置の構成と同じである。
比較部２３は、一サイクル中の最高圧力値が予め設定された基準圧力値を超えたときに、当該最高圧力値を新たな設定圧力値としてメモリ２４に記憶させる。次のサイクルでは、この新たな設定圧力値と当該サイクルにおける最高圧力値とが比較される。前回サイクルの最高圧力値と今回サイクルの最高圧力値が同じ又は予め設定された範囲内にあるときは、信号をカウンタ２５に出力する。判断部２６は、連続したサイクル内でカウント数が例えば３になったときに、殺菌処理を開始させるように判断する。
この実施形態においては、殺菌処理に必要な圧力値の下限値を予めメモリ２４に基準圧力値として設定しておくとよい。これにより、前記最高圧力値がこの基準圧力値を超えていることを前提条件として殺菌処理を開始させるようにすることが可能である。
【００２６】
［第四の実施形態］
この第四の実施形態では、メモリ２４に設定された設定圧力値に代えて、蒸気供給側（図９のスチームジェネレータ側）の二次圧力値（例えば、ピーク時の最小限界値）と、前記最高圧力値とを比較している。
図４は、一サイクル中における二次圧力の変動を示すグラフである。なお、この図４では、グラフの上方に、排気弁１６及び給気弁１５の開閉のタイミングチャートを示している。
チャンバ１１内への蒸気の供給を開始する際には、まず排気弁１６（図９参照）を開放し、次いで給気弁１５（図９参照）を開放する。排気弁１６と給気弁１５の両方が開放されている間は、二次圧力は、図４中符号Ｉで示す圧力から、符号IIで示す圧力まで急激に低下する。この後、排気弁１６が閉じられると、給気管１２から供給される蒸気によってチャンバ１１内の圧力が上昇する。
【００２７】
チャンバ内の蒸気圧が飽和蒸気圧に達する符号IIIに示す位置で、蒸気圧はほぼ安定する。一サイクルが終了し、給気弁１５が閉じられると、二次圧力は再び符号Ｉと同レベルの符号ＩＶで示す圧力まで戻る。
この実施形態では、符号Ｉ又はＩＶで示す二次圧力（又は二次圧力の最小限界値）と圧力センサＰが検出したチャンバ１１内の圧力とを比較し、この比較結果に基づいて、殺菌処理を開始するタイミングを判断する。
連続したサイクルにおけるチャンバ１１内の圧力変動と二次圧力の圧力変動との関係を示したのが図５のグラフである。図５のグラフでは、一つの山が一サイクルを表している。
【００２８】
また、図５のグラフでは、チャンバ１１内の圧力変動を細線で示し、二次圧力の圧力変動を太線で示している。そして、チャンバ１１内の最高圧力値とピーク時の二次圧力の最小限界値（図５のグラフ中、例えばＹ−Ｙ線で示される値）との差（図５のグラフ中、Ｚ１〜Ｚ６で示す）が予め設定された範囲内で安定的になったときに、殺菌処理開始の判断を行うようにする。例えば、図５のグラフに示す例では、図中１で示すところで両者の差Ｚ４が予め設定された範囲内に収束する。そして、さらに二サイクル試運転を行い、差Ｚ４〜Ｚ６がほぼ安定的であれば、図中３で示すところで、殺菌処理を開始させる判断をしている。
この実施形態にかかる殺菌方法を実施するための装置のブロック図を図６（ａ）に示す。
この殺菌装置の構成は、第二及び第三の実施形態のメモリ２４を、二次圧力の最小限界値が記憶されたメモリ２８に置き換えた以外は同じ構成にしてある。
【００２９】
すなわち、比較部２３では、一サイクル中のチャンバ１１内の蒸気の最高圧力値と、メモリ２８に記憶された二次圧力の最小限界値とを比較し、両者の差が所定の範囲内になったときに、信号をカウンタ２５に出力するようにしている。
そして、第二及び第三の実施形態と同様に、判断部２６は、連続したサイクル内で比較部２３から連続して出力された信号のカウント数が、例えば３回になったときに、殺菌処理を開始させるように判断する。
【００３０】
なお、この実施形態では、図６（ｂ）に示すように、二次圧力計２７と比較部２３との間に、二次圧力計２７によって検出された供給側の蒸気圧が適正であるかどうかを監視する二次圧力監視部を設けてもよい。
この二次圧力監視部は、二次圧力の最小限界値を記憶するメモリ２８と、二次圧力計２７によって検出された蒸気圧とメモリ２８に記憶された最小限界値とを比較する比較部２９と、この比較部２９の比較結果に基づいて、二次圧力が適正かどうかを判断する判断部３０とを有している。
そして、何からの異常の発生によって二次圧力が前記最小限値よりも低くなった場合には、判断部３０は、比較部２３に二次圧力計２７の検出結果を出力することなく、二次圧力が異常であることを報知する二次圧力異常警報を出力する。
これによって、圧力供給側の異常による殺菌処理不良等の不都合を未然に回避することができる。
【００３１】
［第五の実施形態］
この第五の実施形態では、圧力センサの他に、チャンバ内の蒸気温度を検出するための温度センサＴを設けている。
図７にこの実施形態にかかる殺菌方法を実施するための装置のブロック図を示す。
圧力検出部、比較部、カウンタ、メモリについては第二及び第三の実施形態と同様であるので、図３と同一の符号を付して詳しい説明は省略する。
【００３２】
この殺菌装置は、温度センサＴと、温度検出部３１と、表示部３２と、比較部３３と、メモリ３４とカウンタ３５とをさらに有している。
温度検出部３１は、温度センサＴによって検出された温度を、図２に示したようなグラフでディスプレイ等の表示部３２に表示させるものである。表示部３２は、圧力検出結果を表示する表示部２２と同一のものであってもよい。そして、図２に示すように、圧力センサＰで検出された圧力と、温度センサＴで検出された温度とを、一つのグラフに表示させるようにしてもよい。
【００３３】
また、温度検出部３１は、温度センサＴで検出された温度の中から一サイクル中の最高温度を抽出し、比較部３３に送信する。比較部３３では、メモリ３４に予め設定された温度と前記最高温度とを比較し、前記最高温度が前記予め設定された温度を超えたときにカウンタ３５に信号を出力する。カウンタ３５は、一サイクルごとに比較部３３から前記信号が出力されたかどうかを判断し、連続したサイクルで比較部３３から連続して信号が出力されたときに、当該信号の出力の回数をカウントする。このカウンタ３５でカウントされた前記信号の連続出力回数が、予め設定された回数（例えば３回）に達したときに、判断部３６が殺菌処理を開始させる判断を行う。
【００３４】
この場合、判断部３６は、連続したサイクル内で比較部２３から連続して出力された信号のカウント数が、所定の回数になっているかどうかを同時に判断し、所定の回数に達しているときに、殺菌処理を開始させる指令を出力する。
すなわち、温度だけでなく圧力が所定の条件を満たしたときに、判断部３６が殺菌処理を開始させるように指令を出力するわけである。
【００３５】
なお、この実施形態においても、上チャンバ１１ａと下チャンバ１１ｂが開閉を行うごとに、一サイクルのタイミング信号が圧力検出部２１、カウンタ２５、温度検出部３１及びカウンタ３５に出力される。
このように構成することで、温度と蒸気圧の双方から殺菌開始のタイミングを図ることができ、より確実にコールドスポットの存在を予測することができ、かつ、より確実な殺菌処理を行うことが可能になる。
【００３６】
この発明の好適な実施形態について説明してきたが、本発明は上記の実施形態により何ら限定されるものではない。
例えば、上記の実施形態では、レトルト食品の殺菌を例に挙げて説明したが、本発明は、医療器具や他の容器等にも適用することが可能である。
また、一サイクルのタイミング信号は、上チャンバ１１ａと下チャンバ１１ｂの開閉のタイミングから検出するものとして説明したが、コンベア等の搬送装置上によるトレー３の搬送タイミングから前記タイミング信号を出力するようにすることも可能である。
【００３７】
さらに、上記の説明では、蒸気圧の最高値及び温度の最高値が、予め設定された温度を超えたときに、比較部がカウンタに信号を出力するものとして説明したが、これに限らず、予め設定された値に対して所定の関係になったときに前記カウンタに信号を出力するように構成することも可能である。
また、上記の説明では、カウンタによるカウント数が連続して複数回になったときに判断部が殺菌処理を開始させる指令を出力するものとしているが、カウント数は一回であってもよい。
【００３８】
【発明の効果】
本発明は、上記のように構成されているので、殺菌装置の殺菌処理開始時や短時間の停止後も、コールドスポットの有無を簡単に判断することができる。
そのため、殺菌処理の開始のタイミングを適切に設定して、信頼性の高い容器等の殺菌処理を行うことができる。また、前記タイミングの設定に際し、作業者の個人差による判断のばらつきをほとんど無くすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第一の実施形態にかかる殺菌方法を実施するための装置の概略図で、容器の搬送方向に対して直交する方向に殺菌装置を断面した図である。
【図２】  表示部に表示されるグラフの一例を示す図である。
【図３】  第二の実施形態にかかる殺菌方法を実施するための装置のブロック図である。
【図４】  一サイクル中における二次圧力の変動を示すグラフである。
【図５】  連続したサイクルにおけるチャンバ内の圧力変動と二次圧力の圧力変動との関係を示したグラフである。
【図６】  図６（ａ）（ｂ）は、第四の実施形態にかかる殺菌方法を実施するための装置構成を説明するためのブロック図で、図６（ｂ）は、図６（ａ）の殺菌装置に二次圧力監視部を付加した場合を示している。
【図７】  第五の実施形態にかかる殺菌方法を実施するための装置のブロック図を示す図である。
【図８】  米飯等を充填して殺菌処理し、密封したレトルト食品の一例を示す斜視図である。
【図９】  殺菌装置の従来例にかかり、特開平１０−９９０６１号公報に記載された食品殺菌装置を示す図である。
【符号の説明】
１  レトルト食品
３  トレー
１１  チャンバ
１１ａ  チャンバ
１１ｂ  下チャンバ
１２  給気管
１３  排気管
１５  給気弁
１６  排気弁
１８  邪魔板
Ｐ  圧力センサ
Ｔ  温度センサ
【図１】
0003959963.tif 000002
【図２】
0003959963.tif 000003
【図３】
0003959963.tif 000004
【図４】
0003959963.tif 000005
【図５】
0003959963.tif 000006
【図６】
0003959963.tif 000007
【図７】
0003959963.tif 000008
【図８】
0003959963.tif 000009
【図９】
0003959963.tif 000010