(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒体の光通信用スリーブにおいて、内周面と端面との境界部及び外周面と端面との境界部を曲面状とし、上記外周面と端面との境界部の曲面の曲率半径が、上記内周面と端面との境界部の曲面の曲率半径よりも大きいことを特徴とする光通信用スリーブ。
【請求項２】
上記外周面と端面との境界部の曲面の曲率半径が、外周方向へ向かうに従い大きくなることを特徴とする請求項１に記載の光通信用スリーブ。
【請求項３】
上記外周面と端面との境界部の曲面の曲率半径が０．０５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下であり、内周面と端面との境界部の曲面の曲率半径が０．０２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の光通信用スリーブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、光通信等で光ファイバの接続やレセプタクル等に用いる光通信用スリーブに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
光ファイバ同士を接続する光コネクタの構造は、図８に示すように光ファイバ４０を挿通したフェルール４１同士をスリーブ１０の両端から挿入して突き合わせるようになっており、上記フェルール４１、スリーブ１０の材質として、アルミナやジルコニア等のセラミックスまたは金属、プラスチックス等が用いられている。
【０００３】
また、従来の一般的な割スリーブは図９に示すように円筒体で長手方向にスリット１１が設けられ、その内周面１４はフェルール４１の外径よりわずかに小さく精密研磨されている（特開平２−２３１５４５号公報参照）。この割スリーブ１０にフェルール４１を挿入すると、割スリーブ１０が弾性変形して若干広がることにより、割スリーブ１０の内周面１４でフェルール４１を強固に把持することが出来るようになっている。また、スリット１１の入っていないスリーブ１０もある。
【０００４】
現在インターネット等の普及速度は全世界的に著しく、これらフェルール、スリーブを可能な限り安価に提供していくことがサプライヤーの使命となっており、かつ今後の光化が普及する為の重要な要素である。
【０００５】
このスリーブ１０をセラミックスで形成する場合は、セラミック原料を押出成形等によって円筒状に成形し、焼成した後、内周面及び外周面、全長を研削することにより製造していた。割スリ−ブの場合はスリット加工を行う工程がさらに追加される。
【０００６】
ここで、スリーブの端面１２は、一般的には図１０に示されるように内周面１４と端面１２との境界部及び外周面１３と端面１２との境界部共に面取り１５が施されている。これは、図８においてスリーブ１０にフェルール４１を挿入する際面取り部がないとスムーズに挿入出来ず、スリーブ１０およびフェルール４１に傷もしくはかけ等の破損が生じてしまう可能性がある為である。
【０００７】
次に、従来のスリーブ１０の両端面の加工方法について図を用いて説明する。
【０００８】
図１１は平面研削盤加工を示す概念図であるが、定盤３に整列したスリット加工前のスリーブ１０の外周面をストッパー４で押さえ、このストッパー４を定盤３に固定した後、スリーブ１０の端面１２にダイヤモンド砥石１を接触させて、ダイヤモンド砥石１を矢印方向へ移動させることで、スリーブ１０の片側端面を加工していた。さらに、このスリーブ１０の加工した端面を下に、加工していない方の端面を上にして定盤３に整列し、上記の作業を繰り返してスリーブ１０の両端面を加工していた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
まず、第１の課題を説明する。図１０に示す従来のスリーブ１０では、両端面を別々に研削加工する為加工工数が増加し、製造原価の高いスリーブとなってしまうという問題があった。
【００１０】
片側端面１２の内周面１４と端面１２との境界部の面取り、及び外周面１３と端面１２との境界部の面取り、さらに反対側端面１２の内周面１４と端面１２との境界部の面取り、及び外周面１３と端面１２との境界部の面取りというように、計４回もの面取り加工が必要である。
【００１１】
さらに、面取りされた内周面１４と面取り１５との境界部１６はエッジとなってしまい、フェルール４１の挿入性が悪くなってしまう。特にフェルール４１の材質がプラスチックや金属である場合は、セラミックより剛性が劣る為フェルールの面取り１７の近辺が削られてしまい、その削られた破片等がフェルール４１の端面１８近辺に付着し、接続損失が増大するという問題がある。
【００１２】
また、この問題を回避する為面取りされた内周面と面取り部との境界部１６にブラシ加工等により曲面をつける事もあるが、この加工によりさらに工数が増加し、さらに製造原価が高いスリーブとなってしまうという問題があった。
【００１３】
次に第２の課題を説明する。従来のスリーブ１０では端面１２と内周面１４の直角度Ｃの寸法精度に規定が無く、直角度Ｃの平均が９．８μｍ、直角度Ｃのばらつきについては２０μｍと大きくばらつくという問題があった。
【００１４】
これは、図１１のように平面研削盤加工を施した従来のスリーブ１０は、ダイヤモンド砥石１がスリーブ１０の端面１２を研削し移動することにより、スリーブ１０がダイヤモンド砥石１の移動する進行方向へ傾き、スリーブ１０の端面１２が内周面１４の長手方向に対して斜めに加工されるため、その傾きが割スリーブ１０の端面１２と内周面１４の直角度の悪さに影響を与えているからである。
【００１５】
これにより、図１２に示すように光ファイバ４０を挿通したフェルール４１をスリーブ１０の片端から挿入した後、フェルール４１をスリーブ１０から抜くときに、ホルダー２に接したスリーブ１０のＡ点を支点として、Ｂ方向に大きく傾きが生じることにより、フェルール４１をスリーブ１０から抜くときに生じる抜去力にばらつきが生じ、スリーブ１０の内周面１４の真円度、外周面１３と内周面１４との同芯度等の各部単体の寸法精度をいくら良くしても、安定した特性を得ることが困難であるという問題があった。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記に鑑みて本発明は、円筒体の光通信用スリーブにおいて、内周面と端面との境界部及び外周面と端面との境界部を曲面状とし、上記外周面と端面との境界部の曲面の曲率半径が、上記内周面と端面との境界部の曲面の曲率半径よりも大きいことを特徴とする。
【００１７】
上記外周面と端面との境界部の曲面の曲率半径が、外周方向へ向かうに従い大きくなることを特徴とする。
【００１８】
上記外周面と端面との境界部の曲面の曲率半径が０．０５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下であり、内周面と端面との境界部の曲面の曲率半径が０．０２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であることを特徴とする
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施形態を図を用いて説明する。
【００２５】
図１（ａ）は、本発明の実施形態によるスリーブ１０を示す断面図である。スリーブ１０はアルミナやジルコニア等のセラミックス、リン青銅、又はプラスチックス等の材料からなり、円筒体でできている。
【００２６】
ここでスリーブ１０は、内周面１４の真円度を１μｍ以下、内周面１４の長手方向の真直度を１μｍ以下、外周面１３と内周面１４との同芯度を１０μｍ以下で、かつ内周面１４の表面粗さをＲmax０．５μｍ以下としてある。
【００２７】
内周面１４の真円度を１μｍ以下としたのは、内周面１４の真円度が１μｍを越えるとスリーブ１０の内周面１４のフェルールを把持する部分が一定にならず、逆に内周面１４の真円度が限りなく０に近づくほど内周面１４の全体でフェルールを把持する事になり、接続損失を低減することが出来るためである。
【００２８】
又、内周面１４の長手方向の真直度を１μｍ以下としたのは、内周面１４の真直度が１μｍを越えるとスリーブ１０にフェルールを挿入したときに、フェルール端面の中心位置にある光ファイバの中心ずれが生じ、逆に内周面１４の長手方向の真直度を限りなく０に近づけるほどフェルールが一直線上でスリーブ１０の内周面１４で固定される事になり、接続損失を低減することが出来るためである。
【００２９】
次に、外周面１３と内周面１４との同心度を１０μｍとしたのは、外周面１３と内周面１４との同心度が１０μｍを越えるとスリーブ１０の肉厚が不均一となり、フェルールの外周面を均一に把持出来なくなり、逆に外周面１３と内周面１４との同心度を限りなく０に近づけるほどスリーブ１０の内周面１４は周方向に均一にフェルールを把持する事になり、接続損失を低減することが出来るためである。
【００３０】
最後に、内周面１４の表面粗さをＲmax０．５μｍ以下としたのは、内周面１４の表面粗さがＲmax０．５μｍを越えると面の凹凸によってスリーブ１０の内周面１４のフェルールを把持する部分が一定にならず、逆に内周面１４の表面粗さが限りなく０に近づくほど内周面１４の全体でフェルールを把持する事になり、接続損失を低減することが出来るためである。
【００３１】
図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ部を拡大した断面図である。ここで、内周面１４と端面１２との境界部及び外周面１３と端面１２との境界部はそれぞれ曲面状となっており、さらに、外周面１３と端面１２との境界部の曲面の曲率半径Ｒ２が、内周面１４と端面１２との境界部の曲面の曲率半径Ｒ１よりも大きくなっている。かつ、曲率半径Ｒ２が、外周方向へ向かうに従い大きくなっている。
【００３２】
ここで、レセプタクル等に使用されるスリット加工されていない図１（ａ）のスリーブ１０は、金具等に圧入される。その際スリーブ１０の外周側の曲率半径Ｒ２が重要となる。スリーブ１０を金具に圧入する際、金具とはじめに接触するスリーブの外周側の曲率半径Ｒ２は小さいほうが、スリーブ１０は金具にスムーズに挿入される。圧入が進むに従いスリーブ１０の曲率半径Ｒ２がしだいに大きくなる事により金具外壁に突発的ストレスがかからずスムーズに挿入される。
【００３３】
ここで曲率半径Ｒ２が均一形状の場合は、圧入時金具外壁に瞬間的ストレスがかかったり、又、金具に圧入する際にスリーブ１０が若干斜めに圧入される場合は金具外壁に傷がついてしまい金具とスリーブ１０の密着性が悪くなり、スリーブ１０が金具から簡単に引き抜かれてしまう危険性が発生する。
【００３４】
なお、図１（Ｃ）は、長手方向にスリット１１が設けられた割スリーブを示す断面図である。その内周面１４は挿入するフェルールの外径よりも僅かに小さな内径となるような円形に精密研磨されている。
【００３５】
なお、上記曲率半径Ｒ１、Ｒ２は詳細を後述するブラシ研磨加工により同時に形成される。
【００３６】
ここで、本発明のスリ−ブ１０の曲率半径Ｒ２は０．０５ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲が好ましい。また、曲率半径Ｒ１は０．０２ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下の範囲が好ましい。
【００３７】
前述の通り、レセプタクル等に使用されるスリ−ブは金具等に圧入される為、曲率半径Ｒ２が大きいほうが有利である。一般にブラシ研磨加工を行う場合は、ブラシ毛がスリ−ブ１０の内周面に入りずらいため、曲率半径Ｒ２のほうが曲率半径Ｒ１より大きくなる。また、ブラシ毛はスリーブ１０の外周方向に向かう程スリーブ端面を多く研磨する為、曲率半径Ｒ２はスリーブ１０の外周方向に向かう程大きくなり、スリーブ１０を金具に圧入する際挿入性が良好となる。
【００３８】
ここで、曲率半径Ｒ２の下限値を０．０５ｍｍとしたのは、スリ−ブ１０が金具等に圧入される場合スム−ズに圧入出来る為の最低値の為である。０．０５ｍｍ未満の場合はスムーズに圧入されず、過度な圧入力が必要であったり、無理に圧入される為スリーブが金具に斜め入り込む危険がある。
【００３９】
曲率半径Ｒ２の上限値を０．３０ｍｍとしたのは一般にスリ−ブ１０の厚みは０．５ｍｍから０．６ｍｍ程度であり、曲率半径Ｒ２はスリーブ１０の厚みを０．６ｍｍとした場合その半分までが理想である。０．３０ｍｍを越えると曲率半径Ｒ１の曲面まで曲率半径Ｒ２の曲面がかかってしまい、端面が変形してしまう為である。
【００４０】
ただし、特殊な場合としてスリーブ１０の厚みが０．６ｍｍ以上の場合がある為、その場合は曲率半径Ｒ２は０．３０ｍｍ以上でもかまわない。
【００４１】
曲率半径Ｒ１は、曲率半径Ｒ２を０．１０ｍｍから０．３０ｍｍまでに設定すると、必然的に０．０２ｍｍから０．２５ｍｍ程度になる。ただし、特殊な場合としてスリーブ１０の厚みが０．６ｍｍ以上の場合がある為、その場合は曲率半径Ｒ１は０．２５ｍｍ以上でもかまわない。
【００４２】
これは図１（ｃ）に示される様に、長手方向にスリット１１が設けられ、その内周面１４は挿入するフェルールの外径よりも僅かに小さな内径となるような円形に精密研磨されている割スリ−ブの場合においても同様に適用出来る。
【００４３】
本発明のスリーブ１０は、図８に示すように両側から光ファイバ４０を挿通したフェルール４１を挿入して当接させることにより、光ファイバ４０同士を結合する光コネクタとすることが出来る。
【００４４】
ここで重要なのはいかに簡略的に、低コストでスリーブを製造するかであり、本発明のスリーブ１０の製造方法について、以下詳細に説明する。ここでは一例として、スリーブの材質としてジルコニア製のセラミックスを使用した場合について説明する。
【００４５】
まず図２に示すように、成形工程においてジルコニアを主成分とし、イットリア、アルミナ、チタニア、カルシア等を含有する原料を押出成形、プレス成形、もしくは射出成形により長い円筒体に成形する。次にこの成形体を焼成する。場合によっては破壊強度を増大させるためにＨＩＰ法（熱間静水加圧）を用いることもある。次にこの焼成体の全長をある程度短くする。これは最終全長寸法に追い込む加工工程を短くするため、ここで簡略的に全長を整えておく。
【００４６】
次にこの焼成品の内径を研磨する。焼成された円筒体の内径寸法を最終内径寸法に追い込む為の工程であり、ダイヤモンド砥粒を用いたホーニングおよびピン研磨等で研磨加工を行う。ホーニングとピン研磨双方を行い、内径精度を向上させる場合もある。
【００４７】
次に外周研削を行う。この工程により円筒体の外径を整え、製品最終寸法まで追い込むことになる。次に全長加工を行う。この工程により円筒体の全長を整え、製品最終寸法まで追い込むことになる。次に、割スリ−ブの場合はスリット加工を行う。
【００４８】
最後に両端面の曲面加工を行う。図３にその概略図を示す。スリーブ１０を下治具１９にセットし、加工する端面の方向をそろえる。上治具２１に取り付けられているブラシ毛２０にダイヤモンドペ−ストを塗布し、下治具１９にセットされたスリーブ１０に上治具２１を回転させながら押しつけ研磨する。下治具１９を上治具２１と逆方向に回転させる事によりスリーブ全体が均一に研磨される。ブラシ毛２０に付着したダイヤモンドペーストが柔らかいブラシ毛２０を通じてスリーブ１０端面のエッジ部を研磨する。この工程を行うことにより、上述したように端面を曲面状に加工することができ、レセプタクル等に使用されるスリ−ブは金具等に圧入しやすくなる。
【００４９】
以上の方法によれば、従来のように合計６回の面取り加工、ブラシ研磨加工を行う必要がなく、両端面に曲面加工を２回するだけで所望のスリーブを提供することが可能である。従って加工工数が軽減され、原価の安いスリーブを提供することができ、上述した第１の課題を解決できる。
【００５０】
次に、本発明の他の実施形態を図を用いて説明する。
【００５１】
図４は、本発明のスリーブ１０を示す断面図である。スリーブ１０はアルミナやジルコニア等のセラミックス、リン青銅、又はプラスチックス等の材料からなり、円筒体で長手方向に図示しないスリットが設けられ、その内周面１４は挿入するフェルールの外径よりも僅かに小さな内径となるような円形に精密研磨されている。
【００５２】
本発明のスリーブ１０は、図８に示すように両側から光ファイバ４０を挿通したフェルール４１を挿入して当接させることにより、光ファイバ４０同士を結合する光コネクタとすることが出来る。
【００５３】
各部分の寸法精度は、端面１２と内周面１４の直角度を９μｍ以下、内周面１４の表面粗さをＲmax０．５μｍ以下、内周面１４の長手方向の真直度を１μｍ以下としてある。
【００５４】
ここで、端面１２と内周面１４の直角度を９μｍ以下としたのは、図６に示す通り、直角度が９μｍを越えると、スリーブ１０の片側に光ファイバ４０を挿通したフェルール４１を挿入した後、フェルール４１をスリーブ１０から抜いたときに発生する抜去力において、そのばらつきが急激に大きくなることにより特性が安定せず、逆に端面１２と内周面１４の直角度が９μｍから限りなく０に近づくほど、フェルール４１を抜いたときに発生する抜去力のばらつきが低減し、特性を安定させることが出来るためである。
【００５５】
又、内周面１４の表面粗さをＲmax０．５μｍ以下としたのは、内周面１４の表面粗さがＲmax０．５μｍを越えると、面の凹凸によってスリーブ１０の内周面１４のフェルール４１を把持する部分が一定にならず、逆に内周面１４の表面粗さが限りなく０に近づくほど内周面１４の全体でフェルール４１把持することになり、フェルール４１を抜いたときに発生する抜去力のばらつきが低減し、特性を安定させることが出来るためである。
【００５６】
最後に、内周面１２の長手方向の真直度を１μｍ以下としたのは、真直度が１μｍを越えると割スリーブ１０の内周面１４のフェルール４１を把持する部分が一定にならず、逆に内周面１４の長手方向の真直度が限りなく０に近づくほど内周面１４の全体でフェルール４１を把持することになり、フェルール４１を抜いたときに発生する抜去力のばらつきが低減し、特性を安定させることが出来るためである。
【００５７】
従って、割スリーブ１０の寸法精度で、端面１２と内周面１４の直角度を９μｍ以下、内周面１４の表面粗さをＲmax０．５μｍ以下、内周面１２の長手方向の真直度を１μｍ以下としたことにより、特性として重要な抜去力において優れた効果を奏することが出来、上述した第２の課題を解決できる。
【００５８】
ここで、本発明の割スリーブ１０の製造方法について説明する。
【００５９】
ジルコニアを主成分とし、イットリア、アルミナ、チタニア、カルシア等を含有する原料を押出成形、プレス成形、もしくは射出成形により予め円筒状に形成しておき、焼成工程で焼き固める。次に外周面１３をセンタレス加工機を用いてダイヤモンド砥石で研削し、両端面１２を両頭研削盤を用いてダイヤモンド砥石で研削し、内周面１４をダイヤモンド砥石を用いたホーニングおよびダイヤモンド砥粒を用いたピン研磨等で所定の内径寸法になるように研磨加工を行う。最後にスリット１１を平面研削盤を用いてダイヤモンド砥石で研削する。
【００６０】
上記両端面１４の研削加工については両頭研削盤で両端面の加工を行うことを特徴とし、これによって初めて上述した寸法精度を得ることが出来る。以下、その詳細を図を用いて説明する。
【００６１】
本発明の両頭研削盤加工は、図５の概念図で示す通り、一定の間隔を保ち同軸上で回転しているダイヤモンド砥石７と８の間を、この軸と平行に配置されたキャリア６とストッパー５によって強固に保持されたスリット加工前のスリーブ１０を、矢印の方向へ通過させ、スリーブ１０の両端面を加工することによって、端面１２と内周面１４の直角度が９μｍ以下となり、抜去力のばらつきを顕著に小さいスリーブ１０を容易に製造することが出来るのである。
【００６２】
本発明の加工方法は、一例であり、セラミックス以外では、平板を精密プレス加工で曲げて成形するりん青銅割スリーブ、又は精密射出成形で成形するプラスチックス製割スリーブにおいても、上記寸法精度が得られるのであればいかなる方法でも、同等の効果を奏することができる。
【００６３】
なお、以上の実施形態では、図１に示す第１の実施形態と図４に示す第２の実施形態を別々に説明したが、両者の特徴を併せ持つスリーブ１０とすることが最も好ましい。
【００６４】
【実施例】
ここで、以下に示す方法で実験を行った。
【００６５】
実験１
本発明実施例として、図１（ｃ）に示すような、曲率半径Ｒ１を０．１ｍｍとしたジルコニア製割スリーブを用意し、比較例として図１０に示すような、端面に面取り加工をほどこし、内周面と面取り部との境界部１６にブラシ加工等により曲面をつけたジルコニア製割スリーブを用意した。
【００６６】
２種類の割スリーブは共に内径はφ２．４９３ｍｍ、外径はφ３．２ｍｍ、長さは１１．４ｍｍであり、各１００個作成し、双方の加工時間を測定した。
【００６７】
その結果を表１に示す。この様に従来例のジルコニア製割スリーブを１００個作製した際の面取り加工時間かつブラシ研磨加工時間の合計を１００とした場合、本発明によるジルコニア製スリーブを１００個加工したブラシ研磨加工時間の合計は３２であり、６８％も加工時間を短縮する事が出来た。
【００６８】
【表１】
0003878863.tif 000002
【００６９】
実験２
次にフェルールの挿入性を比較する為、図１（ｃ）に示すような曲率半径Ｒ１を０．１ｍｍとしたジルコニア製割スリーブを用意し、比較例として図１０に示すような端面に面取り加工をほどこし、内周面と面取り部との境界部１６にブラシ加工等により曲面をつけたジルコニア製割スリーブ、さらに、端面に面取り加工をほどこし、内周面と面取り部との境界部１６にブラシ加工等をほどこしておらず、エッジとなっているジルコニア製割スリーブの３種類の割スリーブを用意した。３種類の割スリーブは共に内径はφ２．４９３ｍｍ、外径はφ３．２ｍｍ、長さは１１．４ｍｍに統一した。
【００７０】
この３種類の割スリーブを各１０個ずつ用意し、プラスチックフェルールを５００回ずつ抜き差しを行い、抜き差し前の接続損失値と５００回抜き差し後の接続損失の差、つまり変動値を測定した。その結果を表２に示す。
【００７１】
この様に、図１０に示すような端面に面取り加工をほどこし、内周面と面取り部との境界部１６にブラシ加工等をほどこしておらず、エッジとなっているジルコニア製割スリーブは変動値が極端に大きく実際のフィールドでは使用が困難である事が確認された。
【００７２】
また、この割スリーブにて抜き差し試験を５００回行ったあとのプラスチックフェルールの端面および面取り部を４００倍の金属顕微鏡で観察したところ、プラスチックフェルールが削れたコンタミが付着していた。これは、このスリーブが内周面と面取り部との境界部１６にブラシ加工等をほどこしておらず、エッジとなっている為このエッジ部でプラスチックフェルールの面取り部が削り取られたものである。
【００７３】
これに対し、図１（ｃ）に示すような曲率半径Ｒ１を０．１ｍｍとしたジルコニア製割スリーブと、図６に示すような端面に面取り加工をほどこし、内周面と面取り部との境界部１６にブラシ加工等により曲面をつけたジルコニア製割スリーブは、５００回の抜き差し試験後の接続損失変動値はほぼ等しい結果となった。
【００７４】
従って、割スリーブの端面に面取り加工をほどこさず、ブラシ研磨加工により曲面をつけるだけで充分フェルールとの接続性は満足出来ることが立証出来た。
【００７５】
【表２】
0003878863.tif 000003
【００７６】
実験３
さらにスリット加工が施されていないスリ−ブの金具への挿入性を比較する為図１（ａ）に示すような曲率半径Ｒ２を０．１５ｍｍとしたジルコニア製スリーブを用意し、比較例として図１０に示すような端面に面取り加工をほどこしたジルコニア製スリーブを用意した。
【００７７】
双方のスリーブ寸法は共に内径はφ２．５００ｍｍ、外径はφ３．５ｍｍ、長さは６．４ｍｍに統一した。
【００７８】
この２種類のスリーブを各１０個ずつ用意し、内径φ３．４９７ｍｍの金具に圧入し圧入力を比較した。さらに圧入後スリーブを引き抜き、金具の内周面とスリーブの外周面、端面にキズがついていないか確認した。これは金具へスリーブを圧入する際、外周面と端面との境界部の曲面形状が適していない場合は金具の内周面とスリーブの外周面、端面に圧入ストレスがかかりキズとなる為である。その結果を表３に示す。双方ともほぼ同じ圧入力をとなったが、若干本発明のほうが圧入力、標準偏差とも良好な結果となった。キズについても双方問題はなかった。
【００７９】
従って、スリーブの端面に面取り加工をほどこさず、ブラシ研磨加工により曲面をつけるだけで充分金具への挿入性は満足出来ることが立証出来た。
【００８０】
【表３】
0003878863.tif 000004
【００８１】
実験４
最後に、スリーブの外周側の曲率半径Ｒ２の適正値の確認を行う為、図１（ａ）に示すような曲率半径Ｒ２をそれぞれ０．０２ｍｍ、０．０５ｍｍ、０．１５ｍｍ、０．３０ｍｍ、０．４０ｍｍとしたジルコニア製スリーブを各１０個ずつ用意し、内径φ３．６９７ｍｍの金具に圧入し、圧入後スリーブを引き抜き、その力を比較した。
【００８２】
これらスリーブの寸法は内径はφ２．５００ｍｍ、外径はφ３．７ｍｍ、長さは６．４ｍｍに統一した。
【００８３】
さらにスリーブを引き抜いたあと、金具の内周面とスリーブの外周面、端面にキズがついていないか確認した。これは金具へスリーブを圧入する際、外周面と端面との境界部の曲面形状が適していない場合は金具の内周面とスリーブの外周面、端面に圧入ストレスがかかりキズとなる為である。その結果を表４に示す。
【００８４】
曲率半径Ｒ２が０．０２ｍｍ、０．４０ｍｍの場合、引き抜き力が１０ｋｇ以下と極端に弱いサンプルがあった。これらサンプルの金具の内周面とスリーブの外周面にはキズがついており、Ｒ２の形状が不適切な為金具にスリーブを圧入する際斜めに圧入され、金具とスリーブの密着性が悪くなり引き抜き力が弱くなってしまった。
【００８５】
これに対し、曲率半径Ｒ２が０．０５ｍｍ、０．１５ｍｍ、０．３０ｍｍの場合は引き抜き力、外観共全く問題がなく、Ｒ２の大きさは０．０５ｍｍから０．３０ｍｍの範囲が適正である事は確認出来た。
【００８６】
【表４】
0003878863.tif 000005
【００８７】
実験５
次に、以下に示す方法で実験を行った。
【００８８】
本発明実施例として、端面を図５に示す両頭研削盤で加工した後、最終仕上げ加工した図４に示すジルコニア製割スリーブと、比較例として、端面を図１１に示す平面研削盤で加工した後、最終仕上げ加工したジルコニア製割スリーブとを用意した。
【００８９】
２種類の割スリーブは共に内径はφ２．４９３ｍｍ、外径はφ３．２ｍｍ、長さは１１．４ｍｍ、各１００個作成し、その端面１２と内周面１４の直角度を測定した。
【００９０】
その結果を図７に示す。図７（ａ）は端面を平面研削盤で加工した比較例の割スリーブの直角度分布状態を示すグラフであり、図７（ｂ）は端面を両頭研削盤で加工した本発明実施例の割スリーブの直角度の分布状態を示すグラフである。
【００９１】
この様に、比較例の割スリーブは、図７（ａ）で示す通り、直角度の平均値が大きくしかもバラツキが大きいのに対し、本発明実施例の割スリーブは図７（ｂ）で示す通り、端面と内孔の直角度の平均値が小さいことと共にそのバラツキも小さいことが確認できる。
【００９２】
従って、円筒体の長手方向にスリットを設けた光通信用割スリーブの両端面を、一定の間隔を保ち回転する砥石を両端に有する両頭研削盤で加工することにより、端面と内孔の直角度を９μｍ以下及び抜去力のばらつきを共に小さくすることができ、特性として重要な抜去力に優れた効果が得られた。
【００９３】
【発明の効果】
このように本発明によれば、円筒体の光通信用スリーブにおいて、内周面と端面との境界部及び外周面と端面との境界部を曲面としたことによって、作製工数を低減出来、かつフェルールや金具との接続性が良好なスリーブを容易に得られる。
【００９４】
また、本発明によれば、円筒体の長手方向にスリットを設けた光通信用割スリーブにおいて、端面と内周面の直角度を９μｍ以下としたことによって、抜去力のばらつきを小さくし、特性として重要な抜去力に優れた効果を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の光通信用スリーブを示す縦断面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部を拡大した断面図、（ｃ）は本発明の光通信用割スリーブの横断面図である。
【図２】本発明の光通信用スリーブの製造工程を示す図である。
【図３】本発明の光通信用スリーブの製造工程におけるブラシ研磨加工工程を示す概略図である。
【図４】本発明の他の実施形態を示す縦断面図である。
【図５】本発明の光通信用スリーブの加工工程を示す図である。
【図６】光通信用スリーブにおける端面と内周面との直角度と、抜去力との関係を示すグラフである。
【図７】（ａ）（ｂ）は光通信用スリーブにおける端面と内周面との直角度の分布を示すグラフである。
【図８】光コネクタを示す断面図である。
【図９】従来の光通信用割スリーブを示す斜視図である。
【図１０】従来の光通信用スリーブを示す断面図である。
【図１１】従来の光通信用スリーブの加工方法を示す図である。
【図１２】従来の光通信用スリーブを示す図である。
【符号の説明】
１０：スリーブ
１１：スリット
１２：端面
１３：外周面
１４：内周面
１５：面取り
１６：境界部
１７：面取り部
１８：端面
１９：ブラシ下治具
２０：ブラシ毛
２１：ブラシ上治具
４０：光ファイバ
４１：フェルール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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