(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
火山噴出物と、電波損失材と、珪酸アルカリ水溶液とを含む電波吸収用混合物に炭酸ガスを接触し固化してなる電波吸収体表面の少なくとも一部が被覆材で覆われていることを特徴とする表面被覆電波吸収体。
【請求項２】
電波吸収体の被覆材形成面の反対面に、火山噴出物の発泡粒子及び珪酸アルカリ水溶液を含み、かつ電波損失材を含有しない混合物に炭酸ガスを接触し固化してなる層を備える請求項１に記載の表面被覆電波吸収体。
【請求項３】
被覆材が電波吸収体表面に接着剤又は熱融着によって接着されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の表面被覆電波吸収体。
【請求項４】
被覆材が布材であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の表面被覆電波吸収体。
【請求項５】
布材がガラス繊維を織り込んで織布又は不織布としたガラスクロスである請求項４に記載の表面被覆電波吸収体。
【請求項６】
火山噴出物がシラス発泡粒子であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の表面被覆電波吸収体。
【請求項７】
電波損失材が導電性カーボンであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の表面被覆電波吸収体。
【請求項８】
布材が防水性を有し、かつ不燃性を有するものであることを特徴とする請求項４に記載の表面被覆電波吸収体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、損壊時における破片を飛散防止し得る、火山噴出物を含んでなる電波吸収体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話やパソコンといった電子情報機器の目覚しい普及や、通信技術の多様化により、不要電波の抑制がますます社会生活上重要な問題となっている。また、それに伴い電子情報機器からの漏洩や不要電磁波特性を測定するための電波暗室の需要も高まっている。そのため、種々の電波吸収体が開発されている。
【０００３】
また、利用される電波の帯域は拡大傾向にあり、従来では特殊用途でしか利用されていなかったミリ波等の極めて波長の短い電波についても今後は利用増加が見込まれている。特に、現在計画が推進されているＩＴＳ（高度道路交通システム）の展開によってこの傾向は顕著となると考えられる。従って、電波吸収体においてもこのような波長の短い電波に対する吸収性能に優れたものが望まれている。このような波長の短い電波に対する電波吸収体としては、例えば、ゴムやプラスチック等のバインダーに、導電性カーボンの粉末やフェライトの粉末等の損失材料を混合し、これをシート状（板状）に成形して作製した電波吸収体が知られている。
【０００４】
上記電波吸収体は、一般に共振型電波吸収体であり、そのため、ミリ波等の波長の短い電波に適用する場合にはバインダー自体の実効誘電率が高くなるため、シートの厚みを波長に合わせて厳密に制御する必要があり、厚みが波長に合致していないと逆に電波を反射してしまい、電波吸収体としての機能を果たさないという問題がある。そこで、厚みの厳格な制御が要求されず、かつ、ミリ波等の極めて波長の短い電波に対しても優れた電波吸収性能を示す電波吸収体として、導電性カーボン含有珪酸アルカリ水溶液と火山噴出物の発泡粒子との混合物に、炭酸ガスを接触させて得られる電波吸収体が提案されている。このような火山噴出物を主剤とする電波吸収体は、シラス発泡粒子を主剤とするものをはじめ、数多く提案され、実用化もされている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの火山噴出物等を含有する電波吸収体は脆くて欠けやすいため、火山噴出物等を含有する電波吸収体をビルの外壁や高速道路側壁等の構造物に取り付けて使用する場合、何らかの衝撃によって電波吸収体が損傷を受けると、その破片が落下や飛散することになる。
【０００６】
本発明の目的は、火山噴出物、特に火山噴出物の発泡粒子等からなる材料を基材としてなる電波吸収体において、電波吸収体の損壊時における破片の飛散抑制策の施されたものを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は以下のとおりである。
（１）火山噴出物と、電波損失材と、珪酸アルカリ水溶液とを含む電波吸収用混合物に炭酸ガスを接触し固化してなる電波吸収体表面の少なくとも一部が被覆材で覆われていることを特徴とする表面被覆電波吸収体。
（２）電波吸収体の被覆材形成面の反対面に、火山噴出物の発泡粒子及び珪酸アルカリ水溶液を含み、かつ電波損失材を含有しない混合物に炭酸ガスを接触し固化してなる層を備える上記（１）に記載の表面被覆電波吸収体。
（３）被覆材が電波吸収体表面に接着剤又は熱融着によって接着されていることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の表面被覆電波吸収体。
（４）被覆材が布材であることを特徴とする請求項（１）〜（３）のいずれかに記載の表面被覆電波吸収体。
（５）布材がガラス繊維を織り込んで織布又は不織布としたガラスクロスである上記（４）に記載の表面被覆電波吸収体。
（６）火山噴出物がシラス発泡粒子であることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載の表面被覆電波吸収体。
（７）電波損失材が導電性カーボンであることを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれかに記載の表面被覆電波吸収体。
（８）布材が防水性を有し、かつ不燃性を有するものであることを特徴とする上記（４）に記載の表面被覆電波吸収体。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の表面被覆電波吸収体を詳細に説明する。
本発明の表面被覆電波吸収体は、火山噴出物と電波損失材を含んでなる電波吸収体の表面の少なくとも一部を被覆材にて被覆してなることを特徴とする。これにより、何らかの衝撃によって電波吸収体が損壊した場合に、その破片が被覆材にて保持または受け止められることになり、結果として破片の飛散が抑制されることができる。また、このような被覆材を表面に設けることにより、電波吸収体の強度、耐候性の向上、外観改善等の効果も期待できる。
【０００９】
図１は、本発明の好ましい一例の表面被覆電波吸収体を簡略化して示す断面図である。図２は、本発明の好ましい他の例の表面被覆電波吸収体を簡略化して示す断面図である。本発明の表面被覆電波吸収体は、火山噴出物と電波損失材を含んでなる電波吸収体１と被覆材２とを基本的に備える。また図２のように、電波を吸収するための電波吸収体１の背面側（電波の入射を意図する側とは反対側）にアルミニウム等の金属板または金属箔などの導電体を電波反射層３として備える。該電波反射層は、電波吸収体１に入射して減衰しながら背面側に到達した電波を反射して、入射してきた電波を相殺する役割を果たす。
【００１０】
本発明における電波吸収体１に含有される火山噴出物としては、火山噴出物自体だけでなく火山噴出物の発泡粒子も含まれる。火山噴出物の代表的なものとしては、シラス、軽石、ボラ、パーライト等の火山砕屑物が挙げられる。また火山噴出物の発泡粒子は、上記火山砕屑物の細粒を、８００℃〜１０００℃で加熱して得られたものを指す。このようにして得られた発泡粒子は、ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＣａＯ、ＭｇＯ等からなる複合化合物である。このような火山噴出物、特に火山噴出物の発泡粒子を用いて、ミリ波特性などが優れる電波吸収体１は、本発明者らにおいても提案している。その一例の電波吸収体１およびその製造方法について以下に説明する。
【００１１】
上記電波吸収体１の一例としては、例えば、該火山噴出物の発泡粒子としてシラス発泡粒子と電波損失材として導電性カーボン含有珪酸アルカリ水溶液との混合物（以下、「電波吸収用混合物」という）を炭酸ガスと接触させて固化させることによって得ることができる。
【００１２】
このような火山噴出物をバインダーの材料として用いれば、ゴムやプラスチックをバインダーとした電波吸収体１に比べ、非常に軽量で、且つ、不燃性である電波吸収体１を得ることができる。
【００１３】
該電波吸収用混合物における火山噴出物は、炭酸ガスとの接触によって成形固形が容易に行える点から、その嵩比重が１．０以下であるのが好ましく、０．１〜０．５程度であるのがより好ましい。該火山噴出物の嵩密度が１．０を超えると、得られた電波吸収体１の重量が増加し、火山噴出物を使用することの利点である、軽量性が損なわれる傾向にあるため好ましくない。
また該電波吸収用混合物における火山噴出物は、成形体の強度、重量（比重）の観点から、粒径が３０μｍ〜５００μｍであるのが好ましく、３５μｍ〜１８０μｍであるのがより好ましい。該粒径が３０μｍ未満であると、緻密で強固な成形体としての電波吸収体１を得ることはできるが、火山噴出物の嵩密度が増加するため、成形体重量が大きくなる傾向にあるため好ましくない。また該粒径が５００μｍを超えると、得られた電波吸収体１において亀裂の進展が容易に起こり、脆く割れ易くなる傾向にあるため好ましくない。
【００１４】
上述したように炭酸ガスとの接触によって当該電波吸収用混合物の成形固化（電波吸収体１の形成）を容易に行える点から、上記火山噴出物は、火山噴出物の発泡粒子であるのが好ましく、具体的には、シラスの発泡粒子が適用される。「シラス」とは、軽石流堆積物の非熔結部、降下軽石などの白色砂質堆積物（白色、粗鬆な火山噴出物）およびそれに由来する二次堆積物の総称である。シラスの粒度組成は、一般的傾向として、砂分（５０μｍ〜２．０ｍｍ）に属する粒分が最も多く７０％〜８０％を占め、シルト分（３．９μｍ〜６２．５μｍ）、粘土分は少ない。鉱物組成は、７０％〜８０％がガラス質であり、残りは長石、輝石、石英、磁鉄鉱などの結晶質からなる（野元堅一郎：「九州鉱山学会誌」３５，ｐｐ８５−９９（１９６７））。化学組成は、二酸化珪素（ＳｉＯ2）６５％〜７３％、酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）１２％〜１８％、酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3，ＦｅＯ）１％〜３％、酸化カルシウム（ＣａＯ）２％〜４％、酸化ナトリウム（Ｎａ2Ｏ）３％〜４％、酸化カリウム（Ｋ2Ｏ）２％〜３％の範囲で安定している（黒岩忠春：「日本鉱業会誌」９１，ｐｐ６２５−６３４（１９７５））。前記シラスを、８００℃〜１０００℃で加熱することで、発泡粒子とする。
【００１５】
また電波吸収用混合物中に含まれる電波損失材としては、粒状であり、かつ誘電損失、導電損失、磁性損失など吸収すべき電波に損失を与え減衰させ得る作用を有するものであれば特には限定されない。このような電波損失材としては、導電性カーボン、磁性体粉（例えば、フェライト）、金属粉（例えば、鉄粉）など、従来公知の種々のものが挙げられる。電波損失材は、上記のものを単独で用いてもよく、またこれらを適宜組み合わせて用いてもよい。中でも、適度な導電率（抵抗率）を有するとともに、導電率を幅広く選択することが可能な導電損失を与えるという観点から、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、ファーネスブラック、黒鉛、膨張黒鉛等の導電性カーボンを使用するのが好ましい。
【００１６】
電波吸収用混合物における電波損失材の含有率は、得られた電波吸収体１の吸収対象とする電波の波長や要求される電波吸収特性に併せて適宜設定すればよいが、火山噴出物の発泡粒子１００重量部に対して１重量部〜７００重量部配合されるのが好ましい。電波吸収用混合物における電波損失材の含有率が火山噴出物の発泡粒子１００重量部に対して１重量部未満であると、電波吸収体１として充分な誘電損失が得られず、電波吸収特性が低下する傾向にあるため好ましくない。また電波吸収用混合物における電波損失材の含有率が火山噴出物の発泡粒子１００重量部に対して７００重量部を超えると、強度が低下し、その結果、電波吸収体１が割れ易くなる傾向にあるため好ましくない。
電波損失材の好ましい配合量は、その種類によって上記範囲内で異なり、例えば電波損失材が導電性カーボンである場合、火山噴出物の発泡粒子１００重量部に対して１重量部〜１０重量部配合されるのが好ましく、１重量部〜５重量部配合されるのがより好ましい。また例えば、電波損失材がフェライトの場合、火山噴出物の発泡粒子１００重量部に対して２０重量部〜７００重量部配合されるのが好ましく、５０重量部〜２００重量部配合されるのがより好ましい。
【００１７】
電波吸収用混合物中に含まれる珪酸アルカリ水溶液は、上記火山噴出物の発泡粒子間を結合する結合材として機能する。本発明において好適に使用される珪酸アルカリとしては、珪酸カリウム、珪酸ソーダ、珪酸リチウムが例示される。また本発明における電波吸収用混合物に使用する珪酸アルカリ水溶液としては、珪酸カリウム、珪酸ソーダおよび珪酸リチウムのうちの２種以上を含むものであってもよい。
【００１８】
上記電波吸収用混合物中における珪酸アルカリ水溶液は、アルカリ珪酸塩の濃度（２種以上の珪酸アルカリを含有する場合には、それらの総濃度）が３０重量％〜５０重量％であるのが好ましく、３５重量％〜４５重量％であるのがより好ましい。上記アルカリ珪酸塩の濃度が３０重量％未満であると、電波吸収体１が脆くなる傾向にあるため好ましくない。また上記アルカリ珪酸塩の濃度が５０重量％を超えると、電波吸収体１が重くなってしまい布設が困難となる傾向にあるため好ましくない。
【００１９】
珪酸アルカリが珪酸カリウムの場合の珪酸アルカリ水溶液としては、例えばＳｉＯ2濃度が２５．５重量％〜２７．５重量％、Ｋ2Ｏ濃度が１２．５重量％〜１４．５重量％の水溶液やＳｉＯ2濃度が２７重量％〜２９重量％、Ｋ2Ｏ濃度が２１重量％〜２３重量％の水溶液などが例示される。
【００２０】
また珪酸アルカリが珪酸ソーダの場合の珪酸アルカリ水溶液としては、例えば濃度が２８重量％〜４８重量％、特には３６重量％〜３８重量％のアルカリ珪酸塩の濃厚水溶液が例示され、とりわけ、市販されているＮｏ．１号〜Ｎｏ．４号の水ガラスが好ましく用いられる。水ガラスの主成分は一般式Ｎａ2Ｏ・ｎＳｉＯ2（ｎ＝２〜４）で表される。
【００２１】
また珪酸アルカリが珪酸リチウムの場合の珪酸アルカリ水溶液としては、例えばＳｉＯ2濃度が１５重量％〜２５重量％、Ｌｉ2Ｏ濃度が１重量％〜１．５重量％の水溶液やＳｉＯ2濃度が１５重量％〜２５重量％、Ｌｉ2Ｏ濃度が２重量％〜３．５重量％の水溶液などが例示される。
【００２２】
電波吸収用混合物における珪酸アルカリ水溶液の含有率は、得られた電波吸収体１の吸収対象とする電波の波長や要求される電波吸収特性に併せて適宜設定すればよく特に制限はないが、火山噴出物の発泡粒子１００重量部に対して５０重量部〜２００重量部配合されるのが好ましく、１００重量部〜１５０重量部配合されるのがより好ましい。電波吸収用混合物における珪酸アルカリ水溶液の含有率が火山噴出物の発泡粒子１００重量部に対して５０重量部未満であると、得られた電波吸収体１の強度が充分に付与されずに脆くなってしまう傾向にあるため好ましくない。また電波吸収用混合物における珪酸アルカリ水溶液の含有率が火山噴出物の発泡粒子１００重量部に対して２００重量部を超えると、電波吸収用混合物の粘度が大きくなりすぎて常温での成形性が悪くなったり、あるいは炭酸ガスの注入後、電波吸収体に充分な強度を付与できなくなる傾向にあるため好ましくない。
【００２３】
本発明における電波吸収体１は、上述したような火山噴出物（特に、火山噴出物の発泡粒子）電波損失材および珪酸アルカリ水溶液を混合してなる電波吸収用混合物に、炭酸ガスを接触させ、当該混合物を固化することによって形成される。炭酸ガスが接触すると、珪酸ゲルと炭酸アルカリが生成（例えば、珪酸アルカリ水溶液が珪酸ソーダ水溶液である場合には、珪酸ゲルと炭酸ソーダが生成）され、上記混合物が固化される。このように本発明における電波吸収体１は、火山噴出物（特に、火山噴出物の発泡粒子）、珪酸ゲルおよび炭酸アルカリを含有する固化物をバインダーとし、当該バインダー中に電波損失材が略均一に分散してなる構成の層で実現されてなるものである。
【００２４】
本発明において電波吸収体１は、電波吸収特性の観点からは、上記電波損失材が導電性カーボンであって、その粒径が１５ｎｍ〜４５ｎｍ、特には２５ｎｍ〜３５ｎｍの導電性カーボンが略均一に分散されてなるように実現されるのが好ましい。該電波吸収体１中における導電性カーボンの粒径が１５ｎｍ未満であると、電波吸収体１中に均一に分散させるのが困難な傾向にあるため好ましくない。また該電波吸収体１中における導電性カーボンの粒径が４５ｎｍを超えると、良好な電波吸収特性を得ることが困難となる傾向にあるため好ましくない。なお、上記電波吸収体１中における導電性カーボンの粒径は、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を使って、高倍率で粉末そのものの写真を撮影し、写真に撮られた粉末の形状の面積と同等の円を想定して、その円の直径を粒径とする、顕微鏡法によって測定できる。
【００２５】
なおミリ波等の極めて短波長の電波に対する吸収性能を図るには、電波損失材をできるだけ均一にバインダー中に分散させる必要があるが、本発明では電波損失材は珪酸アルカリ水溶液に混入された状態で発泡粒子と混合されるため、極めて均一にバインダー中に分散できる。
【００２６】
また電波吸収体１の強度の観点からは、上記電波吸収体１は、概ね均一な厚みを有するシート状物であって、かつ５ｍｍ〜３０ｍｍ、特には１０ｍｍ〜２０ｍｍの平均厚みを有するように実現されるのが好ましい。該電波吸収体１の平均厚みが５ｍｍ未満であると、電波吸収体１の充分な強度が得られず割れ易くなってしまう傾向にあるため好ましくない。また該電波吸収体１の平均厚みが３０ｍｍを超えると、単位面積あたりの重量が増し、取扱い性が悪くなる傾向にあるため好ましくない。なお上記「概ね均一な厚み」とは、製造上の誤差を含んだ上で均一な厚みをさす。上記製造上の誤差は、具体的には、電波吸収体１について最大の厚みと最小の厚みとの差が、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下である。
【００２７】
炭酸ガスと接触させた後の混合物の表面に撥水加工を施して、電波吸収体１を撥水性とすることにより、屋外での使用に対する耐性を向上できるという利点がある。撥水加工は、炭酸ガスと接触させた後の混合物の表面に撥水用表面処理液を塗布し、次いで３００℃〜８００℃で熱処理することによって行うことができる。撥水用表面処理液としては、コロイダルシリカ、珪酸リチウム水溶液、リン酸アルミニウム水溶液等が挙げられる。
【００２８】
このようにして得られる火山噴出物を基材とし、電波損失材を含有する電波吸収体１は、ゴムやプラスチックなどの有機高分子をバインダーに用いてきた従来の電波吸収体とは異なり、実効誘電率が低く、ミリ波などの波長の短い電波に適用する場合であっても電波吸収体の厚みを波長に併せて厳密に制御する必要がなく、さらに成形固化を容易に行うことができるというような利点を有する電波吸収体を好適に実現できる。本発明に使用される電波吸収体１においては、特に、５．８ＧＨｚといった周波数においても、例えば２０ｄＢ〜４０ｄＢ（アーチ法にて測定）程度という良好な電波吸収量を有する電波吸収体を容易に得ることができ、このような電波吸収体は、当該周波数を使用するノンストップ自動料金収受システム（ＥＴＣ（Electronic Toll Collection）システム）用の電波吸収体としてきわめて有用である。
【００２９】
また、本発明における電波吸収体１は、上述のように種々の検討を重ね、その強度も高められている。しかし、火山噴出物等を含む基材を用いた電波吸収体１は、材料本来の特性のため、衝撃が加えられれば割れて損壊する懸念のあるものである。従って、電波吸収体１の使用時に、該電波吸収体１が損壊したときのために、損壊した破片の飛散抑制策を講じておくことは必要不可欠である。そこで、本発明においては、電波吸収体表面の少なくとも一部、即ち当該電波吸収体１が損壊した場合に、破片の飛散が抑制されるように電波吸収体表面の少なくとも一部が被覆材２で被覆されているものである。この被覆材２として、一般的には、フィルム材、繊維状被覆材等が挙げられる。
【００３０】
上記被覆材２は、電波吸収体１が損壊したときに当該電波吸収体１の破片が飛散することを抑制し、且つ電波吸収体１自体の機能を害するものでなければ、特に制限はない。被覆材２には、それ自体でまたは接着剤を介して電波吸収体１と接着または包被可能なものであることが要求される。より具体的には、被覆材２自体が接着性を有する場合には、接着により、また被覆材２自体が接着性を有しない場合には、接着剤を介して、もしくは熱融着により、接着するか、または電波吸収体１を接着することなく、単に包み込み、巻きつけることによって被覆される。上記熱融着により接着する方法としては、例えば電波吸収体１の上に被覆材２を積層させ、その上から高周波誘導加熱等で加熱して被覆材２を溶融して電波吸収体１の表面に融着させる方法がある。
上記接着の場合、電波吸収体１と被覆材２とが充分な接着力で接着される。この「充分な接着力」とは、電波吸収体１と被覆材２とを接着させた後、被覆材２を剥がそうとしたときに被覆材２が電波吸収体１から剥がれるより先に、被覆材２が破れたり、電波吸収体１が割れたりする程度の大きな接着力を有することをいう。
【００３１】
被覆材２の材料としては、上述のように電波吸収体１の損壊時に、その破片の飛散を抑制するものであれば特に制限はないが、火山噴出物と電波損失材とからなる電波吸収体は水分を含むと電波吸収特性が悪化するので、好ましくは防水性を有しているものである。さらに、電波吸収体１自体が不燃性であるため、その機能を損ねないように、不燃性を有するものがより好ましい。
従って本発明に用いる被覆材２は、以下の▲１▼の特性を有するものであることが必須であり、好ましくは▲２▼の特性を有するものであり、最も好ましくは▲３▼の特性を有するものである。
▲１▼電波吸収体の損壊時に、その破片の飛散を抑制すること（飛散抑制効果を有すること）
▲２▼飛散抑制効果を有することに加えて防水性を有すること
▲３▼飛散抑制効果および防水性を有することに加えて不燃性を有すること
【００３２】
被覆材２の材料として、▲１▼の飛散抑制効果のあるものとしては、織布、不織布などの布材を用いることができ、その構成繊維は制限されない。但し、織布であって織り方が粗いものでは、接着剤を介さずに単に電波吸収体を包み込んだり、電波吸収体に巻きつけたりして用いる場合、損壊した電波吸収体の細かい破片、粒状体や粉体が織り目から飛散してしまう。なお、接着剤を介する場合には、接着剤により織り目を塞ぐことになり、損壊した電波吸収体の粒状体や粉体まで飛散することを防止できる。該繊維には、糸、ポリマー繊維、ガラス繊維などが含まれる。したがって布材には、ガラス繊維を織り込んで織布や不織布としたガラスクロスも含まれる。
【００３３】
▲２▼の飛散抑制効果および防水性を有する被覆材２としては、織布もしくは不織布の両面にフィルムを貼り付けて、織布または不織布をフィルムで挟み込んだもの、または、フィルムを用いることが好ましい。ここで、フィルムとしては、ポリマーフィルムなどが挙げられ、好ましくはポリマーに紫外線吸収剤や難燃剤などを添加したものである。
【００３４】
▲３▼の飛散抑制効果、防水性および不燃性を有する被覆材２としては、ガラス繊維を織り込んで織布や不織布としたガラスクロスの両面にフィルムを貼り付けて、ガラスクロスをフィルムで挟み込んだ化粧ガラスクロスを用いることができる。該フィルムとしては、ポリマーに難燃剤が添加されたものを用いることが好ましい。上記ガラスクロスは不燃性であり、この「不燃性」とは、建築基準法第２条第９号に規定されている条件を満足するものをいう。従って本発明においては、上記化粧ガラスクロスが最も好ましい被覆材２である。
【００３５】
電波吸収体１を被覆する被覆材２の厚みの上限としては、５００μｍ以下、特に４００μｍ以下が好ましく、また下限としては、１０μｍ以上、特に１００μｍ以上が好ましい。５００μｍを超えると電波吸収特性を損ねることがあり、１０μｍ未満であれば、被覆材２の強度を確保して破片落下を確実に防止するということが困難となる。ここに「被覆材２の厚み」は、接着剤を使用する場合には、接着剤を含めた厚みである。
【００３６】
被覆材２は、上述のように電波吸収体１表面の少なくとも一部を覆うようにする。ここに「一部」とは、当該一部の被覆によって、多少とも電波吸収体１の損壊時における損壊物の破片飛散抑制が達成される部位、面積であればよい。特に、電波吸収体１の全体を覆うことが好ましく、その際には、接着することなく、単に包み込み、巻き付け等の手段を採用してもよいが、好適には、接着剤または熱融着によって接着することが好ましい。特に布材は、そのアンカー効果によって強固に被覆することができるので、接着することが好ましい。また、接着剤を使用する場合には、表面に凹凸を有するように形成された電波吸収体１に対してもより強固に固定されるので、特に好適である。
板状の電波吸収体１においては、その表裏のいずれか一方面を接着によって、被覆することによって充分にその効果を達成することができる。接着剤の材質としては、公知のものを用いることができ、特に制限はない。
【００３７】
また、被覆材２を用いることによって、電波吸収体１の外観を改善することも可能である。電波吸収体１は、導電性カーボンを含有して黒いものや、火山噴出物等の天然材料を含んで不均一な色調のもの等、見た目がよいとは言えないものも多い。上記布材であれば、容易に彩色することができるので、彩色した布材で電波吸収体１を被覆することにより、電波吸収体１の外観を改善する効果が得られる。例えばビルの外壁に用いる場合等でも、適宜布材に彩色を施してビルのデザインに対応することも可能である。
【００３８】
図３は、本発明の被覆材２を被覆した電波吸収体１の製造方法を説明するための簡略化した断面図である。図２に示した電波吸収体１の製造方法について説明する。該製造方法は、下記▲１▼〜▲４▼の工程を基本的に含む。該製造方法において用いる接着用混合物１１は、火山噴出物の発泡粒子と珪酸アルカリ水溶液とを混合した混合物であって電波損失材を含有しない混合物である。
まず最初の工程では、金属板または金属箔である電波反射層３上に、接着用混合物１１をプレス成形する（図３（ａ））。該プレス成形は、たとえば電波反射層３上に接着用混合物１１を塗布後、これを型枠に入れて、プレス成形することで行う。図３（ａ）には、たとえば一方向にのみ開口する略直方体の箱状体である適宜の大きさのプレス成形用の型枠１４内で、プレス板１５により上記プレス成形を行っている例を示す。上記プレス成形は、当分野において通常行われているプレス条件、すなわち０℃〜５０℃の温度条件かつ０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａの圧力条件で行えばよい。
上記プレス成形後の接着用混合物１１には、下記▲２▼の工程を行う前に、適宜の乾燥を施してもよい。該乾燥は、プレス成形後の接着用混合物１１がその上から同様の組成の液状物を塗布されても相溶しない生乾きにする程度でよい。該乾燥は、たとえば恒温乾燥炉内で６０℃〜８０℃、４時間〜６時間程度行う。また接着用混合物１１の塗布後、８時間〜１０時間程度の自然乾燥を行ってもよい。
【００３９】
▲２▼続く工程では、上記プレス成形後の接着用混合物１１の上に、上記電波吸収用混合物１２をさらにプレス成形する（図３（ｂ））。電波吸収用混合物１２のプレス成形も、上記接着用混合物１１のプレス成形の場合と同様に、たとえば上記プレス成形後の接着用混合物１１上に電波吸収用混合物１２を塗布後、これを型枠に入れて、プレス成形することで行う。▲２▼の工程におけるプレス成形も、当分野において通常行われているプレス条件、すなわち０℃〜５０℃の温度条件かつ０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａの圧力条件で行えばよい。
電波吸収用混合物１２の塗布に際しては特に、該混合物１２中で電波損失材が略均一に分散し得るように適宜攪拌しながら塗布するとよい。なおプレス成形後の電波吸収用混合物１２についても、上記の接着用混合物１１のときと同様に、塗布した後に適宜乾燥してもよい。
【００４０】
▲３▼次の工程では、電波反射層３上の接着用混合物１１および電波吸収用混合物１２に炭酸ガスを接触させてこれらを固化する。当該接着用混合物１１および電波吸収用混合物１２と炭酸ガスとの接触は、これらの各混合物が充分に固化するように行えばよいが、混合物１１，１２全体が均一に固化するように行うのが好ましい。
好ましい態様としては、外径が１ｍｍ〜３ｍｍ程度の棒材を電波吸収用混合物１２内部の中心まで達するように刺し込み、これによってできた孔に細管（炭酸ガス注入ノズル）１３を挿入し、該細管から混合物の内部に炭酸ガスを供給する態様が挙げられる（図３（ｃ））。なお細管１３の管壁に多数の孔を設けておけば、炭酸ガスが更に均一に混合物１１，１２と接触するのでより好ましい態様となる。また、棒材の代わりに細管を直接混合物に刺し込んで炭酸ガスを供給するようにしてもよい。炭酸ガスの供給圧力は２ｋｇ／ｃｍ2〜５ｋｇ／ｃｍ2程度とするのが好ましい。
なお電波吸収用混合物１２の表面が炭酸ガスとの接触の前に空気に触れると、空気中の炭酸ガスによって表面が固化し、棒材や細管による刺し込みが行えなくなる場合がある。そのため、電波吸収用混合物１２の表面には、樹脂または金属のフィルムを貼付するか、塗膜を設けるなどしておき、これらの上から棒材や細管を刺し込むようにするのが好ましい。なお棒材や細管の刺し込みによって生じた孔は、そのままでも問題はないが、固化後、火山噴出物の発泡粒子と結合材（ＣＭＣなどの有機バインダーや水ガラスなどの無機バインダー）との混合物を充填して埋めるのが、強度を維持する上で好ましい。
【００４１】
▲４▼さらに次の工程では、電波反射層３上に接着層４を介して固化された電波吸収体１を型枠から取り出し、電波吸収体１の上に被覆材２を積層させる。被覆材２の上から高周波発生器１８を用いて高周波誘導により加熱するとともに、矢符１９の方向に加圧して被覆材２を溶融し、電波吸収体１の表面に被覆材２を融着させる（図３（ｄ））。高周波誘導により、被覆材２が熱融着する程度の温度に加熱し、０．１ＭＰａ〜２ＭＰａ程度加圧することが好ましい。
なお、被覆材２は電波吸収体１の上に全面接着することが望ましいので、高周波発生器１８は、電波吸収体１上の融着面に対して加熱・加圧する面が充分大きいものであることが好ましいが、小さいものを使用する場合には、電波吸収体１上を移動して加熱・加圧する回数を多くして対応する。
【００４２】
本発明においては、上述したような▲１▼〜▲４▼の工程を経て、図２に示したような本発明の表面を被覆した電波吸収体を製造することができる。なお、図２では接着層が省略されている。また、上記▲３▼の工程にて固化した電波吸収用混合物１２が電波吸収体１となり、上記▲３▼の工程にて固化した接着用混合物１１が接着層４となる。
【００４３】
上記▲３▼の工程の際に、電波反射層３上に積層された状態の接着用混合物１１および電波吸収用混合物１２に、さらにプレス成形を施すのが好ましい。図３（ｃ）には、▲３▼の工程において炭酸ガスの接触と同時にプレス板１５によりプレス成形を施してなる場合を示している。当該プレス成形を施すことで、電波吸収体１、接着層４、電波反射層３のそれぞれの厚みを均一に成形することができ、安定した電波吸収特性に特に優れる電波吸収体１を製造することができる。上記炭酸ガスの接触と同時に行うプレス成形においても、当分野において通常行われている成形条件、すなわち、０℃〜５０℃の温度条件でかつ０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａの圧力条件で行うのが好ましい。
【００４４】
【実施例】
実施例１
シラスの発泡粒子（シラスバルーン（ＳＫＢ−６０００）、豊和直（株）社製、嵩密度：０．１８〜０．２、粒径：１２０μｍ〜１８０μｍ）１００重量部に、導電性カーボン粉として、平均粒径が３０ｎｍ（顕微鏡法にて測定）のファーネスブラックを５重量部、珪酸アルカリ水溶液（Ｎｏ．１号の水ガラス）を１００重量部およびアルミナセメントを３０重量部混合し、プロペラ式攪拌機中で攪拌し、電波吸収用混合物１２を調製した。
また火山噴出物の発泡粒子（シラスバルーン（ＳＫＢ−６０００）、豊和直（株）社製、嵩密度：０．１８〜０．２、粒径：１２０μｍ〜１８０μｍ）１００重量部に対し、４０重量％珪酸アルカリ水溶液を１００重量部およびアルミナセメントを２０重量部混合し、上記とは別のプロペラ式攪拌機中で攪拌し、接着用混合物１１を調製した。
電波反射層３としては、０．５ｍｍ厚のアルミニウム板を用いた。
被覆材２としては、０．２５ｍｍ厚のガラスクロスの両面に、リン酸系防炎剤が添加された塩化ビニル系樹脂を貼り付けた化粧ガラスクロス（厚さ０．３５ｍｍ）を用いた。
図３に簡略化して示したような製造方法によって、成形面が３００ｍｍ×３００ｍｍの型枠を用いて、電波反射層３上に接着層４をプレス成形し（３０℃、１．４ＭＰａ）、さらに電波吸収体１をプレス成形した（３０℃、０．２ＭＰａ）後、電波吸収用混合物１２の表面に樹脂フィルムを貼付し、その上から棒材（直径：３ｍｍ）を差し込んで穿孔し、各孔に細管を挿入した。なお該細管としては、炭酸ガスが細管の周囲からも放散するように管壁に複数の孔が設けられてなるものを用いた。次いで、細管に炭酸ガスを６０秒間（ガス供給圧力：２ｋｇ／ｃｍ2〜５ｋｇ／ｃｍ2）供給して接着用混合物１１および電波吸収用混合物１２を固化させ、樹脂フィルムを剥がした。
次いで、電波反射層３上に接着層４を介して固化された電波吸収体１を型枠から取り出し、電波吸収体１の上に被覆材２を積層させた。被覆材２の上から高周波発生器１８を用いて高周波誘導加熱により加熱（２００℃）しながら、矢符１９の方向に加圧（１ＭＰａ）して被覆材２を溶融し、電波吸収体１の表面に被覆材２を融着させた。
このようにして図２に示したような構造の電波吸収体を作製した。なお得られた電波吸収体において、接着層４の平均厚みは１．０ｍｍ、表面を被覆した電波吸収体全体の平均厚みは１２ｍｍであった。
【００４５】
比較例１
被覆材２で被覆しなかったことを除いて、実施例１と全く同様にして、表面を被覆していない電波吸収体を作製した。
【００４６】
（評価試験）
（１）防水性評価
以下の▲１▼〜▲４▼の手順にて、実施例１および比較例１の各サンプルについて、防水性を評価した。
▲１▼電波吸収体表面（電波の入射を意図する側）に５００ｍｌ／分で、１分間水を散布する。
▲２▼散布後、室温（２０℃）で３分間放置する。このとき、表面に水が残っていれば、水膜を除去する。
▲３▼その後、アーチ法（入射角：１０°、周波数：５．８ＧＨｚの電波）で電波吸収特性）を評価した。
▲４▼水散布後の減衰量が２０ｄＢ以上、あるいは水散布前の減衰量からの変化値が、５ｄＢ以内（水が浸透することで減衰特性は低下する）であったものを○、水散布後の減衰量が２０ｄＢ未満、あるいは水散布前の減衰量からの変化値が、５ｄＢより大きかった（水が浸透することで減衰特性は低下する）ものを×としたところ、実施例１が○、比較例１が×であった。
【００４７】
（２）飛散防止性評価
寸法が５０ｍｍ×５０ｍｍ×１２ｍｍであり、かつ電波反射層を設けていない以外は、上記の実施例１、比較例１とそれぞれ同様のサンプルを作製した。これらのサンプルを、図４に示すように、被覆材が下側となるようにＭ字ブロック（奥行き：５０ｍｍ以上）上に載置し、電波の吸収を意図しない側より、当該電波吸収体が割れるまで、略垂直に荷重をかけていった。電波吸収体が割れても、Ｍ字ブロックのＶ溝の底に目視にて破片が生じなかったものを○、破片が生じたものを×としたところ、実施例１と同様のサンプルは○、比較例１と同様のサンプルは×であった。
【００４８】
【発明の効果】
以上の説明からわかるように、本発明の電波吸収体は、その電波吸収体の損壊時における破片飛散を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好ましい一例の表面を被覆した電波吸収体を簡略化して示す断面図である。
【図２】本発明の好ましい他の例の表面を被覆した電波吸収体を簡略化して示す断面図である。
【図３】本発明の被覆材を被覆した電波吸収体の製造方法を説明するための簡略化した断面図である。
【図４】飛散防止性の評価試験を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１  電波吸収体
２  被覆材
３  反射層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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