(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
梅酢の脱塩濃縮により得られたブリックス２０〜６５重量％の濃縮梅果汁を減圧下に加熱し、該濃縮梅果汁から得られる梅肉エキスのブリックスが７５〜９０％になるように水分を蒸発させる際の圧力が品温よりも１０〜２５℃高い温度の水の蒸気圧で水分を蒸発させることにより、該濃縮梅果汁中のアミノ酸含有量の２０％以上を梅肉エキス中に残存させることを特徴とする梅肉エキスの製造方法。
【請求項２】
品温が５０〜８５℃となるように加熱して水分を蒸発させる請求項１記載の梅肉エキスの製造方法。
【請求項３】
梅果汁の真空蒸発処理又は逆浸透膜処理により得られたブリックス２０〜６５重量％の濃縮梅果汁を減圧下に加熱し、該濃縮梅果汁から得られる梅肉エキスのブリックスが７５〜９０％になるように水分を蒸発させる際の圧力が品温よりも１０〜２５℃高い温度の水の蒸気圧で水分を蒸発させることにより、該濃縮梅果汁中のアミノ酸含有量の２０％以上を梅肉エキス中に残存させることを特徴とする梅肉エキスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、梅肉エキス製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、安定した高品質を有する梅肉エキスを、効率的に製造することができる梅肉エキスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
梅の実には、古来よりさまざまな効用が認められ、すでに鎌倉時代には、梅干が武士の兵食として重視され、息切れの妙薬として重宝されていたと言われる。梅干の主な効用として、船酔い、車酔いによく、食欲を増進し、夏の食あたりを防止し、疲労を回復することなどが挙げられる。しかし、梅干は塩分を多量に含むために、そのとりすぎには注意が必要である。
塩分を含まず、梅の実の有効成分を高濃度に含有するものとして梅肉エキスがある。梅肉エキスを家庭で調製する場合は、青梅の実を陶器のおろし器ですりおろし、布に包んで絞り、その汁を陶製の容器に入れて弱火で長い時間をかけて濃縮する。工業的には、青梅の実を搾り、その搾汁を釜や蒸練機で煮詰めて製造している。梅肉エキスは、食あたり、腹痛、下痢、吐き気などの薬として、民間でもよく用いられている。さらに、梅肉エキスを長期に連用して、通風、高血圧症、糖尿病、胃腸病の人の体質改善にも役立てられている。梅肉エキスは梅干と異なり塩分を含まないので、腎臓病や高血圧のために塩分を制限している人も、安心して服用することができる。
このように梅肉エキスには梅の実の有効成分が含まれているが、本発明者らの研究の結果、梅肉エキスの製造過程において、梅の実が本来含有していた成分のかなりの部分が変化し、失われていることが分かった。また、梅肉エキスの工業的な製造には２日間を要し、生産効率を上げることが困難であった。このために、有効成分をより多く含む高品質の梅肉エキスを、短時間で効率よく製造することができる梅肉エキスの製造方法が求められるようになった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、安定した高品質を有する梅肉エキスを、効率的に製造することができる梅肉エキスの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、梅肉エキスの原料として濃縮梅果汁を用いることにより、高品質の梅肉エキスを安定して高い生産性で製造し得ることを見いだし、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）梅酢の脱塩濃縮により得られたブリックス２０〜６５重量％の濃縮梅果汁を減圧下に加熱し、該濃縮梅果汁から得られる梅肉エキスのブリックスが７５〜９０％になるように水分を蒸発させる際の圧力が品温よりも１０〜２５℃高い温度の水の蒸気圧で水分を蒸発させることにより、該濃縮梅果汁中のアミノ酸含有量の２０％以上を梅肉エキス中に残存させることを特徴とする梅肉エキスの製造方法、
（２）品温が５０〜８５℃となるように加熱して水分を蒸発させる第１項記載の梅肉エキスの製造方法、及び、
（３）梅果汁の真空蒸発処理又は逆浸透膜処理により得られたブリックス２０〜６５重量％の濃縮梅果汁を減圧下に加熱し、該濃縮梅果汁から得られる梅肉エキスのブリックスが７５〜９０％になるように水分を蒸発させる際の圧力が品温よりも１０〜２５℃高い温度の水の蒸気圧で水分を蒸発させることにより、該濃縮梅果汁中のアミノ酸含有量の２０％以上を梅肉エキス中に残存させることを特徴とする梅肉エキスの製造方法、
を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の梅肉エキスの製造方法においては、濃縮梅果汁を減圧下に加熱し、水分を蒸発させて濃縮する。本発明方法において、水分の蒸発の程度に特に制限はないが、得られる梅肉エキスのブリックスが、７５〜９０重量％であることが好ましく、８０〜８５重量％であることがより好ましい。梅肉エキスのブリックスが７５重量％未満であると、粘度が低すぎて服用時の取り扱いに不便をきたすおそれがある。梅肉エキスのブリックスが９０重量％を超えると硬化してしまい、梅肉エキスを水でうすめたり、梅肉エキスに砂糖を混合したりする際の取り扱いに不便をきたすおそれがある。
本発明方法において、濃縮梅果汁の水分蒸発の際の加熱温度に特に制限はないが、品温が５０〜８５℃となるように加熱することが好ましく、品温が６５〜８０℃となるように加熱することがより好ましい。品温が５０℃未満であると、水分の蒸発速度が遅くなり、生産性が低下するおそれがある。品温が８５℃を超えると、梅の実の有効成分の分解による損失が多くなるおそれがある。
【０００６】
本発明方法において、水分を蒸発させる際の圧力は、品温より１０〜２５℃高い温度の水の蒸気圧であることが好ましく、品温より１５〜２０℃高い温度の水の蒸気圧であることがより好ましい。圧力が、品温より１０℃高い温度の水の蒸気圧未満であると、水分の蒸発の際に突沸を生ずるおそれがある。圧力が、品温より２５℃高い温度の水の蒸気圧を超えると、水分の蒸発速度が遅くなり、生産性が低下するおそれがある。水分を蒸発させる際の圧力は、２０〜９５kPaであることが好ましい。
本発明方法に用いる水分蒸発装置に特に制限はなく、例えば、強制循環式水平管型蒸発装置、強制循環式垂直管型蒸発装置、コイル型蒸発装置、撹拌膜型蒸発装置などを挙げることができる。本発明方法に用いる水分蒸発装置の操作方式に特に制限はなく、例えば、原料の濃縮梅果汁を一度に仕込む回分式、缶内の液レベルを一定に保ちながら、液の濃度が所定の値になるまで濃縮梅果汁を給液する半回分式、原料の濃縮梅果汁を連続的に供給し、製品の梅肉エキスを連続的に取り出す連続式などを挙げることができる。
【０００７】
本発明方法に用いる濃縮梅果汁に特に制限はなく、例えば、梅酢の脱塩濃縮により得られた濃縮梅果汁、梅果汁の真空蒸発処理により得られた濃縮梅果汁、梅果汁の逆浸透膜処理により得られた濃縮梅果汁などを挙げることができる。濃縮梅果汁の濃度に特に制限はないが、ブリックスが２０〜６５重量％であることが好ましい。ブリックスが２０重量％未満であると、水分の蒸発に長時間を要し、得られる梅肉エキスの品質が低下するおそれがある。ブリックスが６５重量％を超えると、濃縮梅果汁の粘度が高くなりすぎて、濃縮梅果汁の製造と取り扱いが容易でなくなるおそれがある。
梅酢は、梅の実を塩漬けにして梅干を製造する過程において副生する水溶液であり、梅の実のアミノ酸、糖質、有機酸などの成分の他に、飽和濃度に近い食塩を含有している。梅酢の脱塩と濃縮の順序に特に制限はなく、例えば、梅酢をイオン交換膜電気透析装置を用いて食塩濃度１ｇ／Ｌ程度に脱塩したのち、濃縮することができ、あるいは、梅酢を濃縮して同時に食塩の大部分を除去したのち、さらにイオン交換膜電気透析装置を用いて食塩濃度１ｇ／Ｌ程度まで脱塩することもできる。
【０００８】
梅果汁の真空蒸発処理により濃縮梅果汁を得る方法に特に制限はなく、例えば、自然循環式水平管型蒸発装置、垂直短管型蒸発装置、垂直長管上昇膜型蒸発装置、水平管下降膜型蒸発装置、垂直長管下降膜型蒸発装置、遠心式薄膜型蒸発装置、プレート型蒸発装置などを用いて真空蒸発処理することができる。
梅果汁の逆浸透膜処理により濃縮梅果汁を得る方法に特に制限はなく、例えば、平面膜型の逆浸透膜モジュール、スパイラル型の逆浸透膜モジュール、管型の逆浸透膜モジュール、中空糸型の逆浸透膜モジュールなどを用いて逆浸透膜処理することができる。これらの逆浸透膜モジュールの中で、スパイラル型の逆浸透膜モジュールは、膜表面積が大きいため、効率よく濃縮処理ができる。
本発明の梅肉エキスの製造方法によれば、梅肉エキスの製造過程において受ける熱履歴が少ないので、梅の実が本来含有する有効成分の消失量が少なく、品質の高い梅肉エキスを得ることができる。また、水分の蒸発に要する時間が短いので、生産性を高めることができる。
【０００９】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。
なお、比較例及び実施例において、アミノ酸含有量及び糖質含有量は、高速液体クロマトグラフィーにより測定した。
比較例１
従来の製造方法により、梅肉エキスを製造した。原料として、搾汁したブリックス６.０重量％の梅果汁を用いた。この梅果汁のアミノ酸含有量は、アスパラギン酸（Ａｓｐ）１１.８mg％、アスパラギン（Ａｓｎ）１５７.０mg％、セリン（Ｓｅｒ）９.０mg％、グルタミン酸（Ｇｌｕ）１９.７mg％、プロリン（Ｐｒｏ）０.５mg％、グリシン（Ｇｌｙ）０.２mg％、アラニン（Ａｌａ）４.７mg％、シスチン（Ｃｙｓ）０mg％、バリン（Ｖａｌ）２.４mg％、メチオニン（Ｍｅｔ）０mg％、イソロイシン（Ｉｌｅ）２.０mg％、ロイシン（Ｌｅｕ）０.６mg％、チロシン（Ｔｙｒ）０.２mg％、フェニルアラニン（Ｐｈｅ）０.４mg％、ヒスチジン（Ｈｉｓ）２.６mg％、リジン（Ｌｙｓ）０mg％、アルギニン（Ａｒｇ）０.１mg％、合計２１１.２mg％であり、糖質含有量は、フルクトース１.８ｇ／Ｌ、グルコース２.５ｇ／Ｌ、サッカロース０.１ｇ／Ｌ、合計４.４ｇ／Ｌであった。
この梅果汁１７５kgを蒸練機［(株)品川工業所、型式３００ＮＱＶ、容量３００Ｌ］に投入し、品温７５℃、圧力８０kPaで２４時間減圧加熱濃縮した。次いで、同じ梅果汁１７５kgを蒸練機に加え、品温７５℃、圧力８０kPaでさらに２４時間減圧加熱濃縮し、梅肉エキス２５kgを得た。
得られた梅肉エキスのブリックスは８２重量％であった。この梅肉エキスをブリックス６.０重量％になるように水で希釈し、アミノ酸含有量及び糖質含有量を測定した。アミノ酸含有量は、アスパラギン酸１２.０mg％、アスパラギン０.２mg％、セリン０mg％、グルタミン酸０.２mg％、プロリン１.１mg％、グリシン０.２mg％、アラニン４.０mg％、シスチン０mg％、バリン０.８mg％、メチオニン０.４mg％、イソロイシン０.３mg％、ロイシン０.２mg％、チロシン０.２mg％、フェニルアラニン０mg％、ヒスチジン１.９mg％、リジン０mg％、アルギニン０.１mg％、合計２１.６mg％であり、糖質含有量は、フルクトース０ｇ／Ｌ、グルコース０.１ｇ／Ｌ、サッカロース０ｇ／Ｌ、合計０.１ｇ／Ｌであった。
【００１０】
実施例１
イオン交換膜電気透析装置とバッチ式蒸発缶を用いて、梅酢の脱塩と濃縮を行った。用いたイオン交換膜電気透析装置は、陰極と陽極の間が、有効膜面積０.１ｍ2の強酸性陽イオン交換膜５０枚と有効膜面積０.１ｍ2の強塩基性陰イオン交換膜５０枚で交互に仕切られたイオン交換膜電気透析槽を有する。用いたバッチ式蒸発缶は、蒸発面積０.５ｍ2であり、水封式真空ポンプにより減圧される。
食塩２３２ｇ／Ｌ、アミノ酸１.８ｇ／Ｌ、糖質１.６ｇ／Ｌを含有する梅酢２,０００kgを原料とし、イオン交換膜電気透析装置３基を用い、陰極と陽極の間に５０Ｖの電圧をかけて、６０時間電気透析を行い、食塩濃度１ｇ／Ｌの脱塩梅酢１,５００kgを得た。次いで、この脱塩梅酢を５０℃で１.５時間かけて１０倍に濃縮し、濃縮梅果汁１５０kgを得た。この濃縮梅果汁のブリックスは、６０.０重量％であった。この濃縮梅果汁をブリックス６.０重量％になるように水で希釈し、アミノ酸含有量及び糖質含有量を測定したところ、アミノ酸含有量は、アスパラギン酸１６.９mg％、アスパラギン７９.０mg％、セリン１０.０mg％、グルタミン酸４.０mg％、プロリン４.０mg％、グリシン０.２mg％、アラニン１５.０mg％、シスチン０mg％、バリン０.６mg％、メチオニン１.０mg％、イソロイシン３.０mg％、ロイシン３.２mg％、チロシン０.３mg％、フェニルアラニン０.６mg％、ヒスチジン３.１mg％、リジン０.６mg％、アルギニン３.１mg％、合計１４４.６mg％であり、糖質含有量は、フルクトース０.９ｇ／Ｌ、グルコース０.６ｇ／Ｌ、サッカロース０ｇ／Ｌ、合計１.５ｇ／Ｌであった。
製造した１５０kgの濃縮梅果汁のうち１４０kgを、比較例１と同じ蒸練機に投入して、品温７５℃、圧力８０kPaで、ブリックス８２重量％になるまで減圧加熱濃縮し、梅肉エキス１００kgを得た。減圧加熱濃縮に要した時間は、４.５時間であった。この梅肉エキスをブリックス６.０重量％になるように水で希釈し、アミノ酸含有量及び糖質含有量を測定した。アミノ酸含有量は、アスパラギン酸１８.１mg％、アスパラギン０.４mg％、セリン０mg％、グルタミン酸０.１mg％、プロリン０.９mg％、グリシン０.１mg％、アラニン６.０mg％、シスチン０mg％、バリン０.２mg％、メチオニン０.３mg％、イソロイシン０.５mg％、ロイシン０.３mg％、チロシン０.２mg％、フェニルアラニン０mg％、ヒスチジン２.１mg％、リジン０mg％、アルギニン０.１mg％、合計２９.３mg％であり、糖質含有量は、フルクトース０.４ｇ／Ｌ、グルコース０.３ｇ／Ｌ、サッカロース０ｇ／Ｌ、合計０.７ｇ／Ｌであった。
【００１１】
実施例２
比較例１と同じ、搾汁したブリックス６.０重量％の梅果汁１,５００kgをスパイラル型の逆浸透膜モジュールを用いて、５倍に濃縮した。用いた逆浸透膜モジュール１基当りの有効膜面積は５.０ｍ2であり、これを１２基使用し、温度２５℃、圧力７.２MPaで２時間処理することにより、ブリックス３０.０重量％の濃縮梅果汁３００kgを得た。この濃縮梅果汁をブリックス６.０重量％になるように水で希釈し、アミノ酸含有量及び糖質含有量を測定したところ、アミノ酸含有量は、アスパラギン酸１１.３mg％、アスパラギン１５０.３mg％、セリン８.５mg％、グルタミン酸１６.５mg％、プロリン０.５mg％、グリシン０.２mg％、アラニン４.７mg％、シスチン０mg％、バリン２.３mg％、メチオニン０.４mg％、イソロイシン２.１mg％、ロイシン０.６mg％、チロシン０.２mg％、フェニルアラニン０mg％、ヒスチジン２.５mg％、リジン０mg％、アルギニン０.１mg％、合計２００.２mg％であり、糖質含有量は、フルクトース１.７ｇ／Ｌ、グルコース２.２ｇ／Ｌ、サッカロース０.１ｇ／Ｌ、合計４.０ｇ／Ｌであった。
製造した３００kgの濃縮梅果汁のうち２８０kgを、比較例１と同じ蒸練機に投入して、品温７５℃、圧力８０kPaで、ブリックス８２重量％になるまで減圧加熱濃縮し、梅肉エキス１００kgを得た。減圧加熱濃縮に要した時間は、９時間であった。この梅肉エキスをブリックス６.０重量％になるように水で希釈し、アミノ酸含有量及び糖質含有量を測定した。アミノ酸含有量は、アスパラギン酸３２.０mg％、アスパラギン１４.１mg％、セリン０mg％、グルタミン酸０.２mg％、プロリン１.１mg％、グリシン０.２mg％、アラニン４.６mg％、シスチン０mg％、バリン０.９mg％、メチオニン０.４mg％、イソロイシン０.４mg％、ロイシン０.４mg％、チロシン０.２mg％、フェニルアラニン０mg％、ヒスチジン２.０mg％、リジン０mg％、アルギニン０.１mg％、合計５６.６mg％であり、糖質含有量は、フルクトース１.２ｇ／Ｌ、グルコース１.０ｇ／Ｌ、サッカロース０ｇ／Ｌ、合計２.２ｇ／Ｌであった。
比較例１及び実施例１〜２で用いた原料及び得られた梅肉エキスのアミノ酸含有量を第１表に、糖質含有量を第２表に示す。
【００１２】
【表１】
0003942352.tif 000002
【００１３】
【表２】
0003942352.tif 000003
【００１４】
［注］含有量は、すべてブリックス６.０重量％として測定した値である。
第１表に見られるように、梅果汁から製造した比較例１の梅肉エキスは、梅果汁に多量に含まれていたアスパラギンが、殆ど分解し消失してしまっている。また、アミノ酸の合計量が２１.６mg％であり、原料として用いた梅果汁の１０％まで減少している。アミノ酸は、人体を構成する非常に重要な成分であると同時に、旨み成分としても重要である。
梅酢脱塩濃縮梅果汁から製造した実施例１の梅肉エキスは、原料として用いた梅酢脱塩濃縮梅果汁のブリックス６.０重量％当たりのアミノ酸の合計量が、比較例１の梅果汁の約３分の２であるにもかかわらず、製品の梅肉エキスのアミノ酸の合計量は２９.３mg％と比較例１の梅肉エキスより多く、原料の梅酢脱塩濃縮梅果汁のアミノ酸の２０％が残存し、従来法により製造した比較例１より１０％の向上が見られる。
一方、５倍濃縮梅果汁から製造した実施例２の梅肉エキスは、アスパラギン含有量が１４.１mg％であり、従来の方法で製造した比較例１の梅肉エキスより７０倍も多く残存している。さらに、アミノ酸の合計量は５６.６mg％であり、原料として用いた濃縮梅果汁のアミノ酸の２７％が残存し、従来法により製造した比較例１より１７％の向上が見られる。
また、第２表に見られるように、糖質は、梅果汁から製造した比較例１の梅肉エキスでは、殆ど残存しておらず、原料として用いた梅果汁の２.３％にとどまっている。これは、長時間の加熱により糖質が炭化してしまったためと考えられる。一方、梅酢脱塩濃縮梅果汁から製造した実施例１の梅肉エキスでは、原料として用いた梅酢脱塩濃縮梅果汁の糖質の４７％が残存し、１０倍濃縮梅果汁から製造した実施例２の梅肉エキスでは、原料として用いた濃縮梅果汁の糖質の５５％が残存し、いずれも炭化が抑えられていることがわかる。
これらの結果から、濃縮梅果汁から製造した梅肉エキスは、単に製造効率の向上のみにとどまらず、梅が本来有している有用成分の喪失を防ぐ意味においても有効であることが明らかになった。
【００１５】
【発明の効果】
本発明の梅肉エキスの製造方法によれば、梅が本来が有している有用成分をより多く梅肉エキスに残し、高品質の梅肉エキスを得ることが可能となるとともに、従来方法に比べて生産性も向上する。