(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、
上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置において、
上記シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるとともに、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設されたスライド部材と、
上記シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを有し、
上記加工ローラはその一部がスライド部材からガイド部材のメイン案内面及びサブ案内面と反対方向に突出して設けられ、
上記サブ案内面が、上記スライド部材の上記ガイドローラを案内して、上記加工ローラを上記シリンダの内面に非当接状態とし、
上記メイン案内面が、上記スライド部材の上記ガイドローラを案内して、上記加工ローラを上記シリンダの内面に当接させてこのシリンダを外方へ膨出可能とし、
上記スライド部材を上記シリンダ及び上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材の上記ガイドローラを上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させることにより、上記スライド部材の上記加工ローラにて前記シリンダ溝を成形することを特徴とするガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置。
【請求項２】
ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、
上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、
上記シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるとともに、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設されたスライド部材と、
上記シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを用い、加工ローラの一部をスライド部材からガイド部材のメイン案内面及びサブ案内面と反対方向に突出して設け、
上記スライド部材と上記ガイド部材とを、上記ガイドローラを上記サブ案内面に接触させて、上記加工ローラを前記シリンダの内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入し、
次に、上記スライド部材を上記ガイド部材及び上記シリンダに対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材のガイドローラを上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド部材の上記加工ローラを上記シリンダの内面に当接してこのシリンダを外方へ膨出させて、この加工ローラにて前記シリンダ溝を成形し、
その後、上記スライド部材の上記ガイドローラを上記ガイド部材のサブ案内面に接触させて、上記スライド部材の加工ローラを上記シリンダの内面に非当接状態とし、上記スライド部材及び上記ガイド部材を上記シリンダから引き出すことを特徴とするガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリンダの内面に軸方向に沿ってシリンダ溝が形成され、このシリンダ内に封入されたガスの反力によりロッドを押し出すガスシリンダ装置であって、上記シリンダ溝を加工するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方向に関する。
【０００２】
【従来の技術】
四輪自動車には、車体に対し水平軸まわりに開閉される後部ドアと上記車体との間にガスシリンダ装置が配設され、このガスシリンダ装置からのアシスト力により、後部ドアの開放時に必要とされる力を軽減できるようにしたものがある。このようなガスシリンダ装置のうちには、図４に示すように、ロッド５がシリンダ２から押し出される伸長行程における伸び切り時の制動を良好にしたものがある。
【０００３】
つまり、この種のガスシリンダ装置１は、エア等のガスが封入されたシリンダ２内に、このシリンダ２内をピストン側室３Ａとロッド側室３Ｂとに区画するピストン４が摺動自在に配設され、このピストン４にロッド５の一端が固定され、このロッド５がシリンダ２から押し出し可能に設けられるとともに、上記シリンダ２の内周にシリンダ溝６がシリンダ２の軸方向に沿って形成されている。
【０００４】
従って、このガスシリンダ装置１では、ロッド５がシリンダ２内に収納される圧縮行程において、ピストン側室３Ａ内のガス（エア等）が、ピストン４に配置されたチェック弁７及び上記シリンダ溝６を通ってロッド側室３Ｂへ流れるので、減衰力が殆ど発生せず、ガスシリンダ装置１の圧縮行程を迅速に実施することができる。
【０００５】
また、ガスシリンダ装置１の伸長行程においては、ピストン４のチェック弁７が閉弁状態になるので、ロッド側室３Ｂ内でのガスがシリンダ溝６を通ってピストン側室３Ａに流れるときの流動抵抗により伸側減衰力が発生する。一方、このガスシリンダ装置１の伸長行程では、ピストン側室３Ａ内のガスの反力がピストン４を介してロッド５に作用し、このロッド５をガスシリンダ装置１の伸長方向に押し出すが、上記伸側減衰力によりこのロッド５の伸長方向への押し出し速度（伸び速度）がコントロールされる。
【０００６】
更に、ガスシリンダ装置１の伸長行程における伸び切り時に、ピストン４がシリンダ溝６の形成されていない領域に至り、シリンダ２、ピストン４及びシリンダ２の開放端に配置されたロッドガイド８に囲まれてガスロック室が形成され、この伸び切り時の制動が良好に実施される。尚、図４中の符号９はガスシールを示す。
【０００７】
ところで、上述のガスシリンダ装置１のシリンダ２にシリンダ溝６を形成する従来の加工方法として、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すようなバルジ加工方法がある。このバルジ加工方法は、シリンダ溝６と同一形状の加工凸部１０を備えた第１内型１１と、第２内型１２とを、シリンダ溝６未加工のシリンダ２内に挿入し、シリンダ溝６と同一形状の加工凹部１３を備えた外型１４を、シリンダ２を挟み第１内型１１と対向して配置し、第１内型１１及び第２内型１２間に楔形状のポンチ１５を押し込むことにより、第１内型１１の加工凸部１０をシリンダ２に押し付けて膨出させ、この第１内型１１の加工凸部１０と外型１４の加工凹部１３とによりシリンダ溝６を成形するものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のバルジ加工方法では、シリンダ２内への第１内型１１及び第２内型１２の挿入作業や、第１内型１１及び第２内型１２からポンチ１５を抜き出した後、第１内型１１及び第２内型１２をシリンダ２から引き出す内型１１、１２の引き出し作業が面倒となる。また、第１内型１１の加工凸部１０は、シリンダ溝６の全長にわたり形成されており、従って、この第１内型１１の加工凸部１０によりシリンダ溝６の全長を同時に成形することから、ポンチ１５の押し込み加工力が大きくなってしまう。これらのことから、このバルジ加工方法では、シリンダ溝６の加工性が必ずしも良好であるとはいえない。
【０００９】
本発明の課題は、上述の事情を考慮してなされたものであり、シリンダ溝の加工性を向上させることができるとともに、加工ローラ及びガイドローラの取付構造を簡素化できるガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置において、上記シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるとともに、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設されたスライド部材と、上記シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを有し、上記加工ローラはその一部がスライド部材からガイド部材のメイン案内面及びサブ案内面と反対方向に突出して設けられ、上記サブ案内面が、上記スライド部材の上記ガイドローラを案内して、上記加工ローラを上記シリンダの内面に非当接状態とし、上記メイン案内面が、上記スライド部材の上記ガイドローラを案内して、上記加工ローラを上記シリンダの内面に当接させてこのシリンダを外方へ膨出可能とし、上記スライド部材を上記シリンダ及び上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材の上記ガイドローラを上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させることにより、上記スライド部材の上記加工ローラにて前記シリンダ溝を成形するようにしたものである。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、上記シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラが突出状態で回転自在に配設されるとともに、この加工ローラと同軸状態でガイドローラが配設されたスライド部材と、上記シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを用い、加工ローラの一部をスライド部材からガイド部材のメイン案内面及びサブ案内面と反対方向に突出して設け、上記スライド部材と上記ガイド部材とを、上記ガイドローラを上記サブ案内面に接触させて、上記加工ローラを前記シリンダの内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入し、次に、上記スライド部材を上記ガイド部材及び上記シリンダに対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材のガイドローラを上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド部材の上記加工ローラを上記シリンダの内面に当接してこのシリンダを外方へ膨出させて、この加工ローラにて前記シリンダ溝を成形し、その後、上記スライド部材の上記ガイドローラを上記ガイド部材のサブ案内面に接触させて、上記スライド部材の加工ローラを上記シリンダの内面に非当接状態とし、上記スライド部材及び上記ガイド部材を上記シリンダから引き出すようにしたものである。
【００１２】
請求項１又は２に記載の発明には、次の作用がある。
シリンダ及びガイド部材に対しスライド部材を相対移動させて、スライド部材のガイドローラをガイド部材のメイン案内面で案内させることにより、スライド部材の加工ローラにてシリンダを外方へ膨出し、このシリンダの内面に軸方向に沿ってシリンダ溝を成形することから、スライド部材を相対移動させる簡単な操作にてシリンダ溝を加工できる。このため、シリンダ溝の加工性を向上させることができる。
【００１３】
また、スライド部材のガイドローラをガイド部材のサブ案内面に接触させてスライド部材の加工ローラをシリンダの内面に非当接状態とし、この状態で、スライド部材及びガイド部材をシリンダ内へ挿入或いはシリンダ内から引き出すことができるので、このスライド部材及びガイド部材の挿入・引き出し作業が煩雑とならない。従って、この点からも、シリンダ溝の加工性を向上させることができる。
【００１４】
更に、加工ローラが転動状態でシリンダ内面を外方へ膨出させてシリンダ溝を成形するので、加工ローラとシリンダの内面とが点接触状態となり、スライド部材の相対移動のために大きな加工力を必要としない。このため、シリンダ溝の加工性を一層向上させることができる。
【００１５】
また、スライド部材のガイドローラがガイド部材のメイン案内面及びサブ案内面を転動して案内されるので、スライド部材とガイド部材との間の摩擦抵抗を低減できる。従って、シリンダ溝加工時のスライド部材の引き出し力を低減でき、このため、シリンダ溝の加工性をより一層向上させることができる。
【００１６】
また、加工ローラとガイドローラとが同軸状態で配設されたので、スライド部材における上記加工ローラ及びガイドローラの取付構造を簡素化でき、これら両ローラの交換作業を容易化できる。然も、加工ローラ及びガイドローラが同軸配設されたので、両ローラを一箇所にまとめて取り付けることができ、これら両ローラの取付スペースを低減できる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実施の形態を示す縦断面図である。図２は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図である。図３は、図１（Ｂ）のIII-III 線に沿う断面図である。
【００１８】
図１に示すガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置２０は、図４に示すガスシリンダ装置１のシリンダ溝６をシリンダ２に成形するものであり、スライド部材２１及びガイド部材２２を有して構成される。
【００１９】
スライド部材２１は、シリンダ２内に収容可能な長尺形状であり、先端部にローラ収納部２３が形成される。このローラ収納部２３内に一対のガイドローラ２４が、加工ローラ２６を挟むようにして収納される（図２及び図３）。更に、スライド部材２１のガイド部材２２側には、テーパ面２５が形成され、このテーパ面２５に連設して支持面３２が形成される。
【００２０】
上記加工ローラ２６及びガイドローラ２４は、上述のようにローラ収納部２３内に収納されるとともに、軸２９を介し同軸状態で、スライド部材２１にそれぞれ回転自在に軸支される。加工ローラ２６は、その一部がスライド部材２１からガイド部材２２と反対方向に突出して設けられる。この加工ローラ２６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６Ａにより、後述の如く、シリンダ２の内面にシリンダ溝６が成形可能とされる。また、ガイドローラ２４は、後述の如く、ガイド部材２２のメイン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２８Ｄ上を転動可能とされる。
【００２１】
上記ガイド部材２２も、シリンダ２内に収容可能な長尺形状に構成され、図２〜図３に示すように、一部の外面がシリンダ２内に嵌合可能な円周面に形成される。また、このガイド部材２２には、スライド部材２１を収納可能とするスライド部材収納部３０、及び加工ローラ２６を収納する加工ローラ収納部３１がそれぞれ軸方向全長にわたり形成される。スライド部材収納部３０を構成する構成面としてメイン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２８Ｄがある。
【００２２】
第１サブ案内面２８Ａは、図１（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、ガイド部材２２の前端側に、第４サブ案内面２８Ｄはガイド部材２２の後端側にそれぞれ設けられる。また、第２サブ案内面２８Ｂは第１サブ案内面２８Ａとメイン案内面２７とを連設し、第３サブ案内面２８Ｃはメイン案内面２７と第４サブ案内面２８Ｄとを連設する。
【００２３】
ガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サブ案内面２８Ｄは、スライド部材２１のガイドローラ２４を転動状態で図１（Ａ）及び（Ｃ）の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６Ａを、シリンダ２の内面に非当接状態とする。また、ガイド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂは、スライド部材２１のガイドローラ２４を転動状態で図１（Ｂ）の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６の上記表面２６Ａをシリンダ２の内面に非当接状態から徐々に当接状態とする。更に、ガイド部材２２の第３サブ案内面２８Ｃは、スライド部材２１のガイドローラ２４を転動状態で図１（Ｃ）の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６における上記表面２６Ａをシリンダ２の内面への当接状態から徐々に非当接状態とする。
【００２４】
一方、ガイド部材２２のメイン案内面２７は、スライド部材２１のガイドローラ２４を転動状態で図１（Ｂ）の矢印Ａ方向に案内し、このとき、図１（Ａ）及び（Ｂ）の２点鎖線に示すように、スライド部材２１の加工ローラ２６における上記表面２６Ａをシリンダ２の内面に点接触状態で当接させて、このシリンダ２を外方へ膨出可能とする。スライド部材２１のガイドローラ２４がガイド部材２２のメイン案内面２７に案内された状態で、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１（Ｂ）の矢印Ａの向きに相対移動させることにより、スライド部材２１の加工ローラ２６が転動して、この加工ローラ２６によるシリンダ２の膨出部が連続的に形成されて、図１（Ａ）、（Ｂ）及び図３に示すように、シリンダ溝６が成形可能とされる。
【００２５】
尚、図１（Ａ）及び（Ｂ）中の符号３３、３４は、シリンダ溝６の加工中にシリンダ２、ガイド部材２２をそれぞれ係止するシリンダ係止部材、ガイド係止部材である。
【００２６】
次に、作用を説明する。
スライド部材２１をガイド部材２２のスライド部材収納部３０内に収納し、加工ローラ２６をガイド部材２２の加工ローラ収納部３１に収納し、更に、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触させた状態で、これらのスライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ溝６未加工のシリンダ２内へ挿入する。この挿入時、スライド部材２１の加工ローラ２６のうち、ガイド部材２２と反対側の表面２６Ａは、シリンダ２の内面に非当接状態となる。
【００２７】
次に、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１（Ａ）の矢印Ａの向きに相対移動させ、スライド部材２１のガイドローラ２４を転動状態でガイド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂに案内させて、スライド部材２１の加工ローラ２６における上記表面２６Ａを徐々にシリンダ２の内面に当接させる。引き続き、スライド部材２１を上述の如く矢印Ａ方向に相対移動させ、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材２２のメイン案内面２７に案内させて、ガイドローラ２４及び加工ローラ２６を転動させつつ、加工ローラ２６の上記表面２６Ａをシリンダ２の内面に点接触状態とさせて、シリンダ２の内面に軸方向に延びるシリンダ溝６を成形する。
【００２８】
その後、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、引き続き同様に相対移動させて、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材２２の第３サブ案内面２８Ｃに転動状態で案内させ、加工ローラ２６の上記表面２６Ａをシリンダ２に当接状態から非当接状態とする。こうして、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触させ案内させる。
【００２９】
最後に、スライド部材２１のガイドローラ２４がガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触した状態で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２から引き出し、シリンダ溝６の加工作業を終了する。
【００３０】
上記実施の形態によれば、シリンダ２及びガイド部材２２に対しスライド部材２１を相対移動させて、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材２２のメイン案内面２７上で案内させることにより、スライド部材２１の加工ローラ２６にてシリンダ２を外方へ膨出し、このシリンダ２の内面に軸方向に沿ってシリンダ溝６を成形することから、スライド部材２１を相対移動させる簡単な操作にてシリンダ溝６を加工できる。このため、シリンダ溝６の加工性を向上させることができる。
【００３１】
また、スライド部材２１のガイドローラ２４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サブ案内面２８Ｄに接触させて、スライド部材２１の加工ローラ２６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６Ａをシリンダ２の内面に非当接状態とし、この状態で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２内へ挿入、或いはシリンダ２から引き出すことから、このスライド部材２１及びガイド部材２２の挿入・引き出し作業が煩雑とならない。従って、この点からもシリンダ溝６の加工性を向上させることができる。
【００３２】
更に、スライド部材２１に軸支された加工ローラ２６が転動状態でシリンダ２の内面を外方へ膨出させてシリンダ溝６を成形するので、この加工ローラ２６におけるガイド部材２２と反対側の表面２６Ａとシリンダ２の内面とが点接触状態となり、スライド部材２１の相対移動のために大きな加工力を必要としない。このため、シリンダ溝６の加工性を一層向上させることができる。
【００３３】
また、スライド部材のガイドローラ２４がガイド部材のメイン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２８Ｄ上を転動して案内されるので、スライド部材２１とガイド部材２２との間の摩擦抵抗を低減できる。従って、シリンダ溝６の加工時におけるスライド部材２１の引き出し力を低減でき、このため、シリンダ溝６の加工性をより一層向上させることができる。
【００３４】
また、多数本のシリンダ２にシリンダ溝６を加工する場合、加工ローラ２６及びガイドローラ２４を消耗品として交換するだけでよく、他の部品をそのまま流用できるためコストアップを回避できる。
【００３５】
更に、加工ローラ２６とガイドローラ２４とが軸２９にて同軸状態で配設されたので、スライド部材３２における上記加工ローラ２６及びガイドローラ２４の取付構造を簡素化でき、これら両ローラ２６及び２４の交換作業を容易化できる。然も、加工ローラ２６及びガイドローラ２４が同軸配設されたので、両ローラ２６及び２４を一箇所にまとめて取り付けることができ、これら加工ローラ２６及びガイドローラ２４の取付スペースを低減できる。
【００３６】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法によれば、シリンダ溝の加工性を向上させることができるとともに、加工ローラ及びガイドローラの取付構造を簡素化できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実施の形態を示す縦断面図である。
【図２】図２は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図である。
【図３】図３は、図１（Ｂ）のIII-III 線に沿う断面図である。
【図４】図４は、ガスシリンダ装置を示す縦断面図である。
【図５】図５は、バルジ加工方法にてシリンダにシリンダ溝を成形する作動図である。
【符号の説明】
１  ガスシリンダ装置
２  シリンダ
４  ピストン
５  ロッド
６  シリンダ溝
２０  ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置
２１  スライド部材
２２  ガイド部材
２４  ガイドローラ
２６  加工ローラ
２７  メイン案内面
２８Ａ  第１サブ案内面
２８Ｂ  第２サブ案内面
２８Ｃ  第３サブ案内面
２８Ｄ  第４サブ案内面
２９  軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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