(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼成分として、炭素（Ｃ）０．１質量％以下、ケイ素（Ｓｉ）０．１質量％以下、マンガン（Ｍｎ）０．５質量％以下、硫黄（Ｓ）０．００５〜０．０２５質量％、銅（Ｃｕ）０．０１〜０．１０質量％、クロム（Ｃｒ）０．０２〜０．０８質量％、固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）０．０２〜０．０８質量％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなり、
かつ亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部でのＭｎの濃化比ΔＭｎ（Ｅ）（＝（焼鈍後の板表面におけるＭｎ濃度質量％）／（焼鈍前の板表面におけるＭｎ濃度質量％））が３．０以下であり、
かつ亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部の鉄の酸化膜の厚さ（Ｘ（Ｅ））が１５０Å以下である、
ことを特徴とする亜鉛めっき鋼板用原板。
【請求項２】
前記鋼成分として、さらに、
ホウ素（Ｂ）０．０００１〜０．０１質量％、および／またはチタン（Ｔｉ）、ニオブ（Ｎｂ）、バナジウム（Ｖ）、モリブデン（Ｍｏ）の群から選択される１または２以上の元素を合計で０．０１〜０．２質量％含有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の亜鉛めっき鋼板用原板。
【請求項３】
コイルエッジ部のＭｎの濃化比をΔＭｎ（Ｅ）、コイルセンター部のＭｎの濃化比をΔＭｎ（Ｃ）、コイルエッジ部の鉄の酸化膜厚さをＸ（Ｅ）、コイルセンター部の鉄の酸化膜厚さをＸ（Ｃ）としたとき、
亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のＭｎの濃化比の面内の変動率（ΔＭｎ（Ｅ）／ΔＭｎ（Ｃ））が２．２以下であり、
かつ亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯の鉄の酸化膜厚さの面内の変動率（Ｘ（Ｅ）／Ｘ（Ｃ））が２．５以下である、
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載する亜鉛めっき鋼板用原板。
【請求項４】
焼鈍前に施される電解洗浄工程で付着するケイ素酸化物の付着量が２ｍｇ／ｍ２以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れか一の請求項に記載の亜鉛めっき鋼板用原板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板に関するものであり、特に電気亜鉛めっき後でも表面外観のムラのない亜鉛めっき薄鋼板用原板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
亜鉛めっき鋼板は広く家電、自動車、建材等に用いられている。特に、家電用途のコンピューターケース等では、プレス加工後、塗装を施すことなしに製品として使用される場合が多く、基本的に亜鉛めっき肌（外観）の均一性が商品価値を決めてしまう。また、家電用の電気亜鉛めっき鋼板の場合、化成処理や樹脂被覆が施されている場合が多いが、この時でも基本的には亜鉛めっき肌の均一性が優れていないと化成処理や樹脂被覆後の外観が不合格となるケースがある。
【０００３】
従来から、上記しためっきのムラの対策としては、鋼板の焼鈍時に発生するコイルエッジのテンパーを制御する技術が知られている。特開平５−５９４５６号では、高炭素鋼板やステンレス鋼板をベル型バッチ炉により焼鈍する際に、焼鈍用バーナーを点火し、１００〜４００℃にコイルを加熱してストリップ表面の水分を蒸発させてから真空引きを行うことにより、焼鈍時のストリップの表面酸化を抑制する技術が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この方法によるだけでは上記した家電等に使用する場合に、電気亜鉛めっきのムラが問題とならないレベルまで改善することはできなかった。また、めっきムラの部分をスリットにより除去する方法もあるが、この場合生産効率の低下を招くため好ましい製造方法とは言えない。
【０００５】
また、電気亜鉛めっき用鋼板を改良するのではなく、電気亜鉛めっき方法を改善することによりめっきムラの抑制することも考えられるが、電器亜鉛めっきの方法の改善には限界があり、めっき原板自体の表面特性を均一にすることが必要とされていた。しかしながら、均一にすべき表面特性が何であるかについては定説がなく、制御方針がないのが実状であった。
【０００６】
本発明は、上記実状に鑑みて成し遂げられたものであり、製造性、表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項１において、鋼成分として、炭素（Ｃ）０．１質量％以下、ケイ素（Ｓｉ）０．１質量％以下、マンガン（Ｍｎ）０．５質量％以下、硫黄（Ｓ）０．００５〜０．０２５質量％、銅（Ｃｕ）０．０１〜０．１０質量％、クロム（Ｃｒ）０．０２〜０．０８質量％、固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）０．０２〜０．０８質量％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなり、かつ亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部でのＭｎの濃化比ΔＭｎ（Ｅ）（＝（焼鈍後の板表面におけるＭｎ濃度質量％）／（焼鈍前の板表面におけるＭｎ濃度質量％））が３．０以下であり、かつ亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部の鉄の酸化膜の厚さ（Ｘ（Ｅ））が１５０Å以下である、ことを特徴とする亜鉛めっき鋼板用原板を提供するものである。さらに請求項２において、前記鋼成分として、さらに、ホウ素（Ｂ）０．０００１〜０．０１質量％、および／またはチタン（Ｔｉ）、ニオブ（Ｎｂ）、バナジウム（Ｖ）、モリブデン（Ｍｏ）の群から選択される１または２以上の元素を合計で０．０１〜０．２質量％含有する、ことを特徴とする請求項１に記載の亜鉛めっき鋼板用原板を提供するものである。
【０００８】
上記のように鋼成分の適正化を図ることにより、結果として亜鉛めっき鋼板用原板は、製造性、表面性状が従来のものに比べて優れているため、めっきのムラを抑制することができる。
【０００９】
また、本発明においては、請求項３に記載するように、コイルエッジ部のＭｎの濃化比をΔＭｎ（Ｅ）、コイルセンター部のＭｎの濃化比をΔＭｎ（Ｃ）、コイルエッジ部の鉄の酸化膜厚さをＸ（Ｅ）、コイルセンター部の鉄の酸化膜厚さをＸ（Ｃ）としたとき、亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のＭｎの濃化比の面内の変動率（ΔＭｎ（Ｅ）／ΔＭｎ（Ｃ））が２．２以下であり、かつ亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯の鉄の酸化膜厚さの面内の変動率（Ｘ（Ｅ）／Ｘ（Ｃ））が２．５以下であることが好ましい。
【００１０】
亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のＭｎの濃化比の面内の変動率（ΔＭｎ（Ｅ）／ΔＭｎ（Ｃ））が２．２以下であり、かつ亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯の鉄の酸化膜厚さの面内の変動率（Ｘ（Ｅ）／Ｘ（Ｃ））が２．５以下とすることにより、めっきムラを抑制することができるからである。
【００１１】
また、請求項４に記載するように、焼鈍前に施される電解洗浄工程で付着するケイ素酸化物の付着量が２ｍｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
【００１２】
電解洗浄後に鋼板に付着したケイ素（Ｓｉ）酸化物は、亜鉛めっきムラの原因となりうる。このため、ケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量は抑制されるべきである。焼鈍前に施される電解洗浄工程で付着するケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量を２ｍｇ／ｍ２以下とすることにより、亜鉛めっきムラを格段に少ないレベルとすることができるからである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１４】
本発明者等は、上述した課題を解決すべく鋭意研究を重ねた。その結果、
１）鋼成分（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｓ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｓｏｌ．Ａｌ）の適正化を図ること、
２）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部のＭｎの濃化比を特定値以下にすること、
３）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部の鉄の酸化膜厚さを特定値以下とすること、
により、製造性、表面性状に優れた亜鉛めっき薄鋼板用原板を得ることが判った。
【００１５】
また、
４）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のＭｎの濃化比の変動率、及び亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯の鉄の酸化膜厚さの内面の変動率をそれぞれ特定値以下とすること、
５）焼鈍前に施される電解洗浄工程で付着するケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量が２ｍｇ／ｍ２以下とすること、
により製造性、表面性状に優れた亜鉛めっき薄鋼板用原板を得ることを見い出し本発明を完成するに至った。
【００１６】
ここで、まず上記１）鋼成分の適正化について説明する。
【００１７】
鋼板の成分、及びそれらの値の理由は以下の通りである。
（１）炭素（Ｃ）０．１質量％以下
炭素（Ｃ）は、亜鉛めっき性を確保するために制御されるべき元素である。本発明で意図する表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るためには、炭素（Ｃ）量が０．１質量％以下であることが必要である。０．１質量％を超えると、めっきの結晶形態が不均一となりやすいため炭素（Ｃ）量は０．１質量％以下と定めた。
（２）ケイ素（Ｓｉ）０．１質量％以下
ケイ素（Ｓｉ）は、表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るためには低減すべき有害な元素である。ケイ素（Ｓｉ）が０．１質量％を超えると、焼鈍後での亜鉛めっきムラが顕著になるためケイ素（Ｓｉ）量は０．１質量％以下とした。
（３）マンガン（Ｍｎ）０．５質量％以下
マンガン（Ｍｎ）もケイ素（Ｓｉ）と同様に表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るためには低減すべき有害な元素である。マンガン（Ｍｎ）が０．５質量％を超えると、焼鈍後での亜鉛めっきムラが顕著になるためマンガン（Ｍｎ）量は０．５質量％以下と定めた。
（４）硫黄（Ｓ）０．００５〜０．０２５質量％
硫黄（Ｓ）は、上記元素とは異なり、本発明対象鋼において表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るためには特定量含有されるべき有益な元素である。硫黄（Ｓ）が０．００５質量％未満では、焼鈍後のコイルエッジ部のＭｎの濃化比ΔＭｎ（Ｅ）（＝（焼鈍後の板表面におけるＭｎ濃度質量％）／（焼鈍前の板表面におけるＭｎ濃度質量％））が３．０を超え、亜鉛めっきムラが顕著になる。また、硫黄（Ｓ）が０．０２５質量％を超えると、鋼板の熱間製造性が悪くなるため好ましくない。本発明で意図する表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を歩留まりよく得るための条件として硫黄（Ｓ）量は０．００５〜０．０２５質量％の範囲内とした。
（５）銅（Ｃｕ）０．０１〜０．１０質量％
銅（Ｃｕ）は、硫黄（Ｓ）と同様に、本発明対象鋼において表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るためには特定量含有されるべき有益な元素である。銅（Ｃｕ）量が０．０１質量％未満であると、焼鈍後での亜鉛めっきムラが顕著になる。一方、銅（Ｃｕ）量が０．１０質量％を超えると、鋼板の熱間製造性が劣化する。よって本発明で意図する表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るための条件として、銅（Ｃｕ）量は、０．０１〜０．１０質量％の範囲とした。
（６）クロム（Ｃｒ）０．０２〜０．０８質量％
クロム（Ｃｒ）も銅（Ｃｕ）と同様に、本発明対象鋼において表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るためには特定量含有されるべき有益な元素である。クロム（Ｃｒ）量が０．０２質量％未満であると、焼鈍後での亜鉛めっきムラが顕著になる。一方、クロム（Ｃｒ）量が０．０８質量％を超えると、逆に亜鉛めっきムラが発生しやすくなる。よって本発明で意図する表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るための条件として、クロム（Ｃｒ）量は、０．０２〜０．０８質量％の範囲内とした。
（７）固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）０．０２〜０．０８質量％
固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）は、本発明で対象とする鋼においては介在物を安定に低減するために含有が必須な元素である。固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）量が０．０２質量％未満であると、介在物性の欠陥の問題が発生しやすくなるため、固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）量の下限は０．０２質量％とした。一方、固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）量が、０．０８質量％を超えると、焼鈍後での亜鉛めっきムラが顕著になる。以上より、本発明で意図する表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得るための条件として、固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）量は、０．０２〜０．０８質量％の範囲内とした。
【００１８】
ここで、本発明は上記した成分を基本とした薄鋼板であるが、製品のプレス成形の要求度に応じてチタン（Ｔｉ）、ニオブ（Ｎｂ）、バナジウム（Ｖ）モリブデン（Ｍｏ）の群から選択される１又は２以上の元素で、その含有量が合計で０．０１〜０．２質量％、さらにホウ素（Ｂ）を０．０００１〜０．０１質量％添加することが許容されている。このような添加元素によっても本発明の効果は損なわれることはないからである。
【００１９】
次に、上記２）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部のＭｎの濃化比を特定値以下にすること、及び、３）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部の鉄の酸化膜厚さを特定値以下とすること、について説明する。
【００２０】
図１に亜鉛めっきムラに対するコイルエッジ部のＭｎの濃化比（ΔＭｎ（Ｅ））及びコイルエッジ部の鉄の酸化膜厚さ（Ｘ（Ｅ））の関係を示す。各プロットに対する亜鉛めっきムラの評価に関しては、後述する実施例１に示す基準で評価した結果を用いて示した。つまり、評価基準Ｃは、めっきムラがわずかに見える状態であり、評価基準Ｄは、めっきムラが見える状態を意味している。
【００２１】
図１から明らかなように、めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部（エッジ部より１０ｍｍの部分を言う。）におけるマンガン（Ｍｎ）の濃化比ΔＭｎ（Ｅ）（＝（焼鈍後の板表面におけるＭｎ濃度質量％）／（焼鈍前の板表面におけるＭｎ濃度質量％））が３．０以下の場合、亜鉛めっきエッジ部のムラは評価基準Ｃ、すなわちめっきムラがわずかに見える状態であり、本発明で意図するレベルまで制御できていることがわかる。一方、ΔＭｎ（Ｅ）が３．０を超える場合、亜鉛めっきのエッジ部のムラは、評価基準Ｄ、すなわちめっきムラが見える状態となってしまい好ましくない。よって、本発明においてΔＭｎ（Ｅ）は３．０以下に定めた。
【００２２】
また、図１から明らかなように、亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部（エッジ部より１０ｍｍの部分を言う。）の鉄の酸化膜厚さＸ（Ｅ）が１５０Å以下の場合、亜鉛めっきのエッジ部のムラを本発明で意図するレベル（評価基準Ｃ）まで制御することができる。一方、Ｘ（Ｅ）が１５０Åを超える場合、亜鉛めっきのエッジ部のムラが顕著になる（評価基準Ｄ）。よって、本発明においてＸ（Ｅ）は１５０Å以下に定めた。
【００２３】
次に上記４）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のＭｎの濃化比の変動率、及び亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯の鉄の酸化膜厚さの内面の変動率をそれぞれ特定値以下とすること、及び５）焼鈍前に施される電解洗浄工程で付着するケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量が２ｍｇ／ｍ２以下とすること、について説明する。
【００２４】
本発明においては、亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のＭｎの濃化比の面内の変動率、及び亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯の鉄の酸化膜厚さの内面の変動率をそれぞれ特定値以下とすることにより表面性状のより優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得ることができる。
【００２５】
すなわち、亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のＭｎの濃化比の内面の変動率（ΔＭｎ（Ｅ）／ΔＭｎ（Ｃ））を２．２以下、亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯の鉄の酸化膜厚さの面内の変動率（Ｘ（Ｅ）／Ｘ（Ｃ））が２．５以下にすることにより、亜鉛めっきをエッジ部のムラを本発明材の中でもより優れたレベルまで抑制することができるのである。
【００２６】
本発明で特徴とする鋼板を得るためには、例えばバッチ焼鈍において、焼鈍前でインナーカバー内の空気を真空引きにより排出し、その後に水素（Ｈ２）９０体積％以上で露点−４０℃以下の雰囲気ガスを投入して常圧に戻し、バーナーを点火し、昇温速度４０℃／ｈｒ以上で昇温し、均熱の後インナーカバーを冷却して、抽出温度を７５℃とすればよい。
【００２７】
さらに、焼鈍前に施される電解洗浄工程で付着するケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量が２ｍｇ／ｍ２以下とすることにより、表面性状に格段に優れた亜鉛めっき鋼板用原板を得ることができる。電解洗浄工程で鋼板に付着したケイ素（Ｓｉ）酸化物付着電解洗浄工程では、オルソケイ酸ソーダ等が使用されている。電解洗浄後に鋼板に付着したケイ素（Ｓｉ）酸化物は、亜鉛めっきムラの原因となり得るため、ケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量は抑制されるべきである。焼鈍前に施される電解洗浄工程で付着するケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量を２ｍｇ／ｍ２以下とすることにより、亜鉛めっきムラを格段に少ないレベルとすることができる。本発明では、例えば電解洗浄工程でケイ素（Ｓｉ）酸化物が付着しない洗浄液を用いることによりケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量が２ｍｇ／ｍ２以下とすることができ、本発明で特徴とする亜鉛めっきムラを格段に少ないレベルとすることが可能となる。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明についての具体的実施例について、比較例と比較しながら詳述する。
（実施例１）
転炉により表１に示すような化学成分を有する鋼Ｎｏ．１〜１２を溶製し、連続鋳造によりスラブとし、これらのスラブを熱間圧延−冷間圧延−電解洗浄−焼鈍を行ない薄鋼帯を得た。この薄鋼帯に通常の方法にて電気亜鉛めっきを施し、めっきムラを評価した。また、めっき前の薄鋼帯のエッジ部（エッジ１０ｍｍの部分を言う。）でのΔＭｎ（Ｅ）、Ｘ（Ｅ）はそれぞれ、ＥＰＭＡ、オージエ分光分析法により求めた。ΔＭｎ（Ｅ）は焼鈍前および焼鈍後の薄鋼帯より採取したサンプルの表面よりＥＰＭＡによるＭｎの定量分析を行い、それらの比（焼鈍後のＭｎ量／焼鈍前のＭｎ量）で求めた。Ｘ（Ｅ）は、焼鈍前および焼鈍後の薄鋼帯より採取したサンプルの表面よりオージエ分光分析法により酸化膜厚さを求めた。
【００２９】
評価結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
0003903656.tif 000002
【００３１】
本発明で規定される成分による材料Ｎｏ．１〜３の材料は、めっきムラはわずかにみえる程度であり、良好なレベルであることが判る．これらに対して、材料Ｎｏ．４〜１２はそれぞれΔＭｎ（Ｅ）が本発明規定の上限越えのもの、Ｘ（Ｅ）が本発明規定の上限越えのもの、ケイ素（Ｓｉ）量が本発明規定の上限越えのもの、マンガン（Ｍｎ）量が本発明規定の上限越えのもの、硫黄（Ｓ）量が本発明規定の下限未満のもの、銅（Ｃｕ）量が本発明規定の下限未満のもの、クロム（Ｃｒ）量が本発明規定の下限未満のもの、クロム（Ｃｒ）量が本発明規定の上限越えのもの、固溶アルミニウム（Ｓｏｌ．Ａｌ）量が本発明規定の上限越えのものであり、めっきムラの程度は本発明の実施例に比較して劣っていることが明らかである。
【００３２】
以上のように、本発明に規定される成分、ΔＭｎ（Ｅ）、Ｘ（Ｅ）を満たすことにより、所要の表面品質を得ることができる。
（実施例２）
上記実施例１で用いた鋼Ｎｏ．２の鋼を溶製し、連続鋳造によりスラブとし、これらのスラブを熱間圧延−冷間圧延−電解洗浄−焼鈍を行ない薄鋼帯を得た。この薄鋼帯に通常の方法にて電気亜鉛めっきを施し、めっきムラを評価した。なお、材料Ｎｏ．１３〜１４はバッチ焼鈍で行っているが、焼鈍前でインナーカバー内の空気を真空引きにより排出し、その後に水素（Ｈ２）９０質量％以上で露点−４０℃以下の雰囲気ガスを投入して常圧に戻し、バーナーを点火し、昇温速度４０℃／ｈｒ以上で昇温し、均熱ののちインナーカバーを冷却して、抽出温度を７５℃以下とすることにより行った。また、材料Ｎｏ．１３は電解洗浄工程で電解電流を制御して、付着するケイ素（Ｓｉ）酸化物を少ないレベルにした。
【００３３】
評価結果を表２に示す。
【００３４】
【表２】
0003903656.tif 000003
【００３５】
ここで材料Ｎｏ．１３は、本発明で特徴とするすべての構成要件、つまり１）鋼成分の適正化（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｓ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｓｏｌ．Ａｌ）を図ること、２）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部のＭｎの濃化比を特定値以下にすること、３）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のコイルエッジ部の鉄の酸化膜厚さを特定値以下とすること、４）亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯のＭｎの濃化比の変動率、及び亜鉛めっき前の板厚における薄鋼帯の鉄の酸化膜厚さの内面の変動率をそれぞれ特定値以下とすること、５）焼鈍前に施される電解洗浄工程で付着するケイ素（Ｓｉ）酸化物の付着量が２ｍｇ／ｍ２以下とすること、を満たしている実施例である。材料Ｎｏ．１４は、上記１）〜５）のうち５）だけが本発明規定範囲外の実施例である。また、材料Ｎｏ．１５、１６は、上記１）〜３）を満たしている実施例である。
【００３６】
表２中の亜鉛めっきムラ発生状況を見ても分かるように、Ｎｏ．１３は前記実施例１やＮｏ．１４、１５、１６に比較して、最も優れたレベルであることが明らかである。なお、材料Ｎｏ．１４は、材料Ｎｏ．１５、１６よりはめっきムラのレベルは優れていることが確認できる。
【００３７】
以上のように、本発明で規定される成分、ΔＭｎ（Ｅ）、Ｘ（Ｅ）を満たした上でも、ΔＭｎ（Ｅ）／ΔＭｎ（Ｃ）、Ｘ（Ｅ）／Ｘ（Ｃ）、更にはケイ素（Ｓｉ）酸化物付着量を本発明範囲内に制御することによりめっきムラをより優れたレベルにすることができることが理解される。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、表面性状に優れた亜鉛めっき鋼板用原板に関して、特に電気亜鉛めっき後でも表面外観のムラのない亜鉛めっき用原板を提供することができ、工業上有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  亜鉛めっきムラに対するコイルエッジ部のＭｎの濃化比（ΔＭｎ（Ｅ））及びコイルエッジ部の鉄の酸化膜厚さ（Ｘ（Ｅ））における評価を示すグラフである。
【図１】
0003903656.tif 000004