(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂発泡層（１１）上面にエアバッグドア部（Ｄ）を画定する破断予定部（１５）が形成された表皮（１２）を一体に有する車室側部材において、
前記表皮（１２）の裏面側には前記破断予定部（１５）に沿って断面略凸形状の合成樹脂成形体（３０）が設けられ、該合成樹脂成形体の突部（３１）によって前記表皮の破断予定部（１５）が表面まで分断されており、
前記表皮（１２）は前記破断予定部（１５）のエアバッグドア部外側の裏面に係合突部（１６）を備え、
前記合成樹脂成形体（３０）は前記破断予定部（１５）のエアバッグドア部側となる低部（３２）が、前記破断予定部（１５）のエアバッグドア部外側となる低部（３３）よりも前記合成樹脂成形体の突部（３１）からの幅が狭くされているとともに、前記破断予定部（１５）のエアバッグドア部外側となる低部（３３）表面に前記表皮の係合突部（１６）がはまる係合凹部（３４）が窪みまたは孔形状で設けられていることを特徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材。
【請求項２】
表皮用樹脂材料による表皮のパウダースラッシュ成形時、パウダースラッシュ成形型の型面に形成された樹脂皮膜が未だ硬化する前に、該樹脂皮膜の表皮破断予定部に沿って、断面略凸形状の合成樹脂成形体の突部を圧入して該突部によって破断予定部が表面まで分断されかつ合成樹脂成形体と一体になった表皮を得る工程と、
前記合成樹脂成形体によって破断予定部が分断された表皮の裏面側に、合成樹脂発泡材料を注入して合成樹脂発泡層を形成することにより、前記合成樹脂成形体が前記表皮と合成樹脂発泡層との間に埋設されかつエアバッグドア部を画定する破断予定部を備えた表皮を上面に有する車室側部材を得る工程
とを含むことを特徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材の製法。
【請求項３】
請求項２の表皮を得る工程において、あらかじめ合成樹脂成形体の突部の一側の低部表面に窪みまたは孔形状からなる係合凹部を形成しておき、該係合凹部を未だ硬化する前の樹脂皮膜の表皮破断予定部のエアバッグドア部外側となる裏面に位置させて、当該表皮破断予定部の裏面に沿って前記合成樹脂成形体の突部を圧入することにより、前記係合凹部にはまる係合突部を表皮の破断予定部のエアバッグドア部外側裏面に形成することを特徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材の製法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車の車室側部材に関し、特にはエアバッグドア部を有する車室側部材およびその製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば自動車の助手席側に設けられるエアバッグ装置は、図１２に示すように、折り畳まれたエアバッグＡがキャニスタと呼ばれる収容容器Ｃ内に、インフレータと呼ばれる作動装置Ｉとともに収容されて、助手席前面の車室側部材Ｐであるインストルメントパネル内に格納されている。エアバッグ収容容器Ｃの上部は、エアバッグＡが車室内に展開するための開口部Ｏとして構成されていて、この展開開口部Ｏがエアバッグドア部Ｄによって覆われている。そして、自動車の衝突によって作動装置Ｉが作動し、膨張したエアバッグＡがエアバッグドア部Ｄを裏側から押し開いて車室内に展開する。
【０００３】
前記車室側部材には、前記エアバッグドア部Ｄを別部材で別成形し、これを車室側部材の該当空所に取り付ける後付けタイプと、車室側部材と一体にエアバッグドア部Ｄを成形する一体タイプとがある。
前記後付けタイプは、エアバッグドアの組み付けの煩わしさや、組み付け時のバラツキ等の問題があり、それに対して一体タイプはそのような問題がない利点がある。この発明は、後者の一体タイプに関するものである。
【０００４】
従来における一体タイプの車室側部材の例として、図１２および図１３に示すものがある。この車室側部材（インストルメントパネル）Ｐは、合成樹脂発泡層１０１の上面に表皮１０２を一体に有し、該表皮１０２のエアバッグ展開開口部Ｏに対応する所定位置にはエアバッグドア部Ｄを画定する薄肉の破断予定部１０５が形成されている。
この表皮１０２の薄肉の破断予定部１０５は、表皮１０２の成形後に高周波ウェルダーや熱刃またはコールドプレスカッター等によって切り込みやＶ溝を入れることにより形成される。
図中、符号１０６は車室側部材Ｐの裏側芯材、１０７はエアバッグドア部Ｄの裏面に設けられたエアバッグドア用芯材、１０９はエアバッグ収容容器Ｃと芯材１０６（およびエアバッグドア用芯材１０７）とを固定する取付部材、Ｔは車室側部材Ｐの開裂予定部である。
【０００５】
この構造の車室側部材Ｐにあっては、前記したように、エアバッグＡが作動膨張すると、エアバッグ展開開口部Ｏ上部の車室側部材Ｐにおけるエアバッグドア部Ｄが裏面側から押され、その押上力によって表皮１０２の薄肉の破断予定部１０５に応力が集中して破断し、車室側部材の開裂予定部Ｔから開裂して、図１４のように、エアバッグドア部Ｄが開く。図１４の符号１０５ａ，１０５ｂは表皮１０２の破断した破断予定部、Ｔａ，Ｔｂは破断した開裂予定部を表す。そのエアバッグドア部Ｄの解放に伴ってエアバッグＡが車室内に展開する。
【０００６】
ところで、前記車室側部材Ｐの表皮１０２においてエアバッグドア部Ｄを画定する薄肉の破断予定部１０５は、その厚みを薄くする程エアバッグ膨張時に確実かつスムーズに破断できるようになる。
また、一般に自動車のインストルメントパネルのような車室側部材Ｐにあっては、車室内に照射される太陽光線や車室内の高熱により、時間の経過とともに表皮１０２が劣化、収縮し、しかも、その劣化、収縮は、表皮１０２の薄い部分に亀裂等の外観不良を引き起こし易いことが知られている。従って、前記薄肉の破断予定部１０５は、前記外観不良を防ぎかつエアバッグ膨張時の破断を確実かつスムーズにできる厚みに設定され、しかもその厚みで正確に形成される必要がある。
【０００７】
しかし、従来における薄肉の破断予定部１０５は、前記のように表皮１０２の成形後に高周波ウェルダーや熱刃またはコールドプレスカッター等によって切り込みやＶ溝を入れることにより形成されるため、厚みにバラツキを生じ易く、正確な厚みにするのが容易とは言い難かった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記のような問題点に鑑みなされたもので、車室側部材の表皮に破断予定部を設けた場合において、該破断予定部が表皮の劣化、収縮により亀裂等の外観不良を引き起こすおそれがなく、しかもエアバッグの膨張時には確実に破断する、新規な構造のエアバッグドア部を有する車室側部材およびその製法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、合成樹脂発泡層上面にエアバッグドア部を画定する破断予定部が形成された表皮を一体に有する車室側部材において、前記表皮の裏面側には前記破断予定部に沿って断面略凸形状の合成樹脂成形体が設けられ、該合成樹脂成形体の突部によって前記表皮の破断予定部が表面まで分断されており、前記表皮は前記破断予定部のエアバッグドア部外側の裏面に係合突部を備え、前記合成樹脂成形体は前記破断予定部のエアバッグドア部側となる低部が、前記破断予定部のエアバッグドア部外側となる低部よりも前記合成樹脂成形体の突部からの幅が狭くされているとともに、前記破断予定部のエアバッグドア部外側となる低部表面に前記表皮の係合突部がはまる係合凹部が窪みまたは孔形状で設けられていることを特徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材に係る。
【００１０】
この請求項１の発明によれば、エアバッグの膨張によりエアバッグドア部の裏面が押されると、表皮があらかじめ合成樹脂成形体の突部によって破断予定部で分断しているため、その破断予定部で車室側部材がスムーズかつ確実に開裂し、エアバッグドア部が車室内に開く。なお、破断予定部内を分断している合成樹脂成形体の突部が破断予定部と溶着していても、その溶着部分では強度が他部より弱いため、速やかに開裂する。しかも、表皮の破断予定部は合成樹脂成形体の突部によって塞がれているため、内側の合成樹脂発泡層が外部から見えず、車室側部材の外観を損なうこともない。
また、表皮の破断予定部はあらかじめ分断していて、薄肉ではなく、しかも合成樹脂成形体の突部によって塞がれているため、劣化により表皮が収縮しても破断予定部に応力が集中せず、亀裂等を生じにくいので、長期に渡って車室側部材の外観が良好である。しかも、その破断予定部は薄肉にして形成される必要がないため、破断予定部形成時に厚みのバラツキを生じず、常に一定品質が得られる。
【００１１】
さらに請求項１の発明によれば、前記表皮と断面凸形状の合成樹脂成形体とが、表皮裏面に形成された係合突部と合成樹脂成形体の低部に形成された係合凹部とによって、表皮の破断予定部のエアバッグドア部外側の裏面で係合しているため、車室側部材の製造時に合成樹脂体の位置がずれるおそれがなく、車室側部材の製造が容易になる。しかも、前記係合が、表皮裏面の破断予定部の外側、すなわち表皮裏面におけるエアバッグドア部の外側でなされているため、エアバッグ膨張時に、破断予定部の内側に区画形成されたエアバッグドア部の開きを妨げず、スムーズな解放を実現する。
【００１２】
一方、請求項２の発明は、車室側部材の製法に関するもので、表皮用樹脂材料による表皮のパウダースラッシュ成形時、パウダースラッシュ成形型の型面に形成された樹脂皮膜が未だ硬化する前に、該樹脂皮膜の表皮破断予定部に沿って、断面略凸形状の合成樹脂成形体の突部を圧入して該突部によって破断予定部が表面まで分断されかつ合成樹脂成形体と一体になった表皮を得る工程と、前記合成樹脂成形体によって破断予定部が分断された表皮の裏面側に、合成樹脂発泡材料を注入して合成樹脂発泡層を形成することにより、前記合成樹脂成形体が前記表皮と合成樹脂発泡層との間に埋設されかつエアバッグドア部を画定する破断予定部を備えた表皮を上面に有する車室側部材を得る工程とを含むことを特徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材の製法に係る。
【００１３】
この請求項２の発明によれば、表皮のパウダースラッシュ成形時、未だ硬化前の樹脂皮膜の表皮破断予定部の裏面に断面凸形状の合成樹脂成形体の突部を圧入して、表面まで分断した破断予定部を有する表皮を形成するため、薄肉の破断予定部を形成する場合のようにその厚みがバラツクおそれがなく、一定品質の車室側部材を容易に得られる。また、得られる車室側部材は、請求項１の発明と同様に、エアバッグ膨張時にエアバッグドア部がスムーズに開くのみならず、劣化により破断予定部に亀裂等を生じるおそれがない。
【００１４】
また、請求項３の発明は、請求項２の表皮を得る工程において、あらかじめ合成樹脂成形体の突部の一側の低部表面に窪みまたは孔形状からなる係合凹部を形成しておき、該係合凹部を未だ硬化する前の樹脂皮膜の表皮破断予定部のエアバッグドア部外側となる裏面に位置させて、当該表皮破断予定部の裏面に沿って前記合成樹脂成形体の突部を圧入することにより、前記係合凹部にはまる係合突部を表皮の破断予定部のエアバッグドア部外側裏面に形成することを特徴とするエアバッグドア部を有する車室側部材の製法に係る。
【００１５】
この請求項３の発明によれば、表皮の破断予定部のエアバッグドア部外側の裏面に合成樹脂成形体が係合するため、表皮成形後の合成樹脂発泡層形成時に合成樹脂成形体の位置ずれ等を生じず、車室側部材の製造が容易となる。さらに、得られる車室側部材は、請求項１の発明と同様、エアバッグ膨張時にエアバッグドアのスムーズな解放を実現する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１は請求項１に記載された発明の一実施例を示す車室側部材の概略斜視図、図２は同実施例においてエアバッグ装置が取り付けられた部分の断面図、図３は図２の矢印３部分の拡大断面図、図４は同実施例における合成樹脂成形体の斜視図、図５は同実施例におけるエアバッグドア部が開いた状態を示す断面図である。
【００１７】
また、図６ないし図１１は請求項２および３に記載されたエアバッグドア部を有する車室側部材の製法に関するもので、図６は表皮の成形に用いられるパウダースラッシュ成形型を示す断面図、図７は図６のパウダースラッシュ成形型による樹脂皮膜成形時を示す断面図、図８はパウダースラッシュ成形型内の樹脂皮膜に合成樹脂成形体を圧入する際を示す断面図、図９はその圧入時を段階的に示す拡大断面図、図１０は表皮の裏面側に合成樹脂発泡材料を注入する状態を示す断面図、図１１はその発泡成形状態を示す断面図である。
【００１８】
図１ないし図３に示すように、請求項１に記載された発明は、インストルメントパネルのような車室側部材１０に係り、特に、合成樹脂発泡層１１の上面に、エアバッグドア部Ｄを画定する破断予定部１５が形成された表皮１２を一体に有するものに係る。符号Ｔは車室側部材の開裂予定部、２０は車室側部材の芯材、２１はその芯材２０の裏側に一体に設けられた裏打ち部材である。
なお、この車室側部材１０に取り付けられるエアバッグ装置は、先の従来技術の項で説明したものと同様の構造を有するもので、符号Ａはエアバッグ、Ｉはエアバッグの作動装置、Ｃはエアバッグ収容容器、Ｏはエアバッグ展開開口部である。
【００１９】
合成樹脂発泡層１１は、車室側部材１０の表面感触を良好とするためのもので、ポリウレタン発泡体等からなり、表皮１２の破断予定部１５と対応する位置の裏面にはスリット１１ａが形成され、エアバッグ膨張時にそのスリット１１ａ部分から開裂するようにされている。
【００２０】
また、表皮１２は車室側部材１０の表面を構成するもので、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）または熱可塑性ポリウレタン樹脂（ＴＰＵ）等からなり、公知のパウダースラッシュ成形によって所定の車室側部材表面形状に形成されている。
【００２１】
前記表皮１２の裏面側には、図３からよりよく理解されるように、表皮１２の破断予定部１５を表皮１２表面まで分断する断面凸形状の合成樹脂成形体３０が破断予定部１５に沿って設けられている。
【００２２】
この合成樹脂成形体３０は、後記する表皮１２のパウダースラッシュ成形時、硬化前の樹脂皮膜に突部３１が圧入されて破断予定部１５を分断し、またその後は破断予定部１５を塞いで表皮１２裏側の合成樹脂発泡層１１を隠蔽して車室側部材１０の外観を良好とするものである。この合成樹脂成形体３０の形状は、前記破断予定部１５を分断する突部３１とその両側の低部３２，３３とより構成される断面凸形状からなり、射出成形等によって前記破断予定部１５の形状に応じて形成されている。例えば、図１のように破断予定部１５が略Ｕ字形のものにあっては略Ｕ字形に形成される。
この合成樹脂成形体３０の材質は、表皮１２と同質のものあるいは異質のもの等適宜のものとされるが、表皮１２のパウダースラッシュ成形時に破断予定部１５を分断できるような硬さのもの、例えば軟質塩化ビニル樹脂等のようなものが好ましい。
【００２３】
また、この実施例の合成樹脂成形体３０は、破断予定部１５のエアバッグドア部Ｄ側となる低部３２が、破断予定部１５のエアバッグドア部Ｄ外側となる低部３３よりも突部３１からの幅が狭くされている。それによって、表皮１２のパウダースラッシュ成形時、未だ硬化前、特には溶融状態にある樹脂皮膜の表皮破断予定部裏面にこの合成樹脂成形体３０の突部３１が圧入された際に生じる表皮１２と合成樹脂成形体３０との溶着を、破断予定部１５のエアバッグドア部Ｄ側で小、外側で大となるようにし、エアバッグ膨張時にエアバッグドア部Ｄが合成樹脂成形体３０から速やかに分離して開くようにされている。
【００２４】
さらに、この実施例の合成樹脂成形体３０は、図３および図４からよりよく理解されるように、前記破断予定部１５のエアバッグドア部Ｄ外側となる低部３３の表皮１２側表面に係合凹部３４が形成され、該係合凹部３４に表皮裏面の係合突部１６がはまることによって、破断予定部１５のエアバッグドア部Ｄ外側で表皮１２と合成樹脂成形体３０の固着力が高められている。したがって、表皮１２の成形後に行う合成樹脂発泡層１１の成形時に、合成樹脂成形体３０が表皮１２から外れたり、位置がずれたりせず、作業が容易になる。また、相対的に破断予定部１５のエアバッグドア部Ｄ側で弱くなるため、エアバッグ膨張時にエアバッグドア部Ｄがより速やかに合成樹脂成形体３０から分離して開くようになる。前記係合凹部３４は、この実施例のように奥が拡大した略円形の窪みの他に、図示しない溝状の窪み、あるいは貫通孔等であってもよい。
また、前記合成樹脂成形体３０の係合凹部３４側の表面には接着剤を塗布しておいて、表皮１２をパウダースラッシュ成形する際、合成樹脂成形体３０の突部３１を樹脂皮膜に圧入する時に、前記接着剤により合成樹脂成形体３０の係合凹部３４側を樹脂皮膜（表皮１２）に接着してもよい。
なお、図４は、表皮１２の破断予定部１５を形成する前の合成樹脂成形体３０の形状を示し、その突部３１の表面３１ａが円弧状に膨らんだ状態となっている。
【００２５】
芯材２０は、車室側部材１０の裏面を補強するため等に設けられるもので、硬質塩化ビニル樹脂やポリプロピレン等から射出成形等によって形成されたものが用いられる。この実施例では、エアバッグドア部Ｄの裏側位置となる芯材２０裏面に、裏打ち部材２１が一体に埋設されている。この裏打ち部材２１はエアバッグの膨張によりエアバッグドア部Ｄが開く際に、芯材２０の一部がヒンジ部２３を構成できるようするためのもので、前記芯材２０よりも柔軟な材質、例えばポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）からなり、縁にエアバッグ収容容器Ｃを固定するための取付部２２を有する。なお、この芯材２０には前記ヒンジ部２３を残してスリット２４が前記表皮１２の破断予定部１５に対応して形成されている。また、前記取付部２２には所定位置に取付孔（ずしせず）が形成されていてボルト等でエアバッグ収容容器Ｃが取り付けられる。
【００２６】
このような構造からなる前記車室側部材１０にあっては、表皮１２の破断予定部１５があらかじめ断面凸形状の合成樹脂成形体３０の突部３１によって分断されていて、従来の薄肉の破断予定部のように極端に薄い部分が存在しないため、表皮１２の劣化により表皮１２が収縮しても破断予定部１５に応力が集中せず、該破断予定部１５に亀裂が生じるのを防ぐことができる。その結果、外観品質を良好に保つことができる。
【００２７】
また、エアバッグＡの作動時には、図５に示すように、エアバッグＡの膨張による押上力が芯材２０裏面の裏打ち部材２１に加わって、表皮１２破断予定部１５に応力が集中し、該破断予定部１５で区画されるエアバッグドア部Ｄを合成樹脂成形体３０から分離させるとともに、合成樹脂発泡層１１のスリット１１ａ部分を破断させ、車室側部材１０が開裂予定部Ｔから開裂し、エアバッグドア部Ｄが車室内に押し広げられる。
【００２８】
次に、前記構造の車室側部材の製法例について、図６ないし図１１を用いて説明する。なお、前記と同じ部材については同じ符号を用いて示す。
この製法は、合成樹脂成形体によって破断予定部が分断された表皮を得る工程と、前記表皮裏面側に合成樹脂発泡層を一体に形成する工程とを含む。
【００２９】
まず表皮を得る工程がなされる。この工程では、図６および図７に示すように公知のパウダースラッシュ成形型５０によってパウダースラッシュ成形がなされる。
パウダースラッシュ成形では、図６に示すように、パウダースラッシュ成形型５０と組み合わされるバケット５１のパウダー収容部５２に軟質塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂パウダーからなる表皮用樹脂材料６０が収容される。
【００３０】
次いで、熱循環パイプ５３，５３, …に加熱オイル等の熱媒を供給して成形型５０を加熱しながら、バケット５１と成形型５０を矢印ａのように所定回数回転させる。その回転によって、図７に示すように、バケット５１内の表皮用樹脂材料６０が成形型５０の型面５４に接触して、該型面５４の熱により溶融し、型面５４に所定厚みで層状に付着して型面形状の樹脂皮膜６１が形成される。
【００３１】
そして、前記バケット５１が成形型５０から外され、樹脂皮膜６１が未だ硬化する前、例えば溶融状態（例えば材料温度が１９０ないし２１０℃）にある間、あるいは軟化状態にある間に、図８および図９（９−Ａないし９−Ｃ）に示すように、表皮破断予定部に沿って前記合成樹脂成形体３０の突部３１が樹脂皮膜６１に圧入される。
【００３２】
その際、この実施例の合成樹脂成形体３０は、幅の狭い低部３２が表皮破断予定部のエアバッグドア部側、幅の広い低部３３側が表皮破断予定部のエアバッグドア部外側とされる。また、この樹脂皮膜６１内への圧入は、突部３１の表面３１ａが成形型５０の型面５４と圧着するまでなされる。
このとき、この実施例では、前記合成樹脂成形体３０の低部３３表面に係合凹部３４が設けられているため、前記圧入時に該低部３３表面と圧着する樹脂皮膜６１の裏面（型面５４とは反対側の面）が係合凹部３４内に入り込み前記係合突部１６を形成する。
なお、この圧入に際し、成形体の保持および昇降のための装置７５が用いられる。その装置７５として、シリンダ装置を用い、その作動部材先端に合成樹脂成形体３０を載置してもよい。
【００３３】
前記合成樹脂成形体３０の突部３１を、型面５４に圧着するまで硬化前の樹脂皮膜６１に圧入することにより、（９−Ｃ）図に示すように、合成樹脂成形体３０の突部３１が埋設されて該突部３１によって分断された破断予定部１５を有する表皮１２が得られる。なお、前記合成樹脂成形体３０の突部３１表面は、樹脂皮膜６１に圧入される際に樹脂皮膜６１の熱により軟化し、型面５４に圧着されることにより樹脂皮膜６１（表皮１２）の表面と一つの面を構成する。
【００３４】
また、前記合成樹脂成形体３０の突部３１の圧入を、溶融状態の樹脂皮膜６１に対して行う場合には、樹脂皮膜６１に圧入された突部３１は表皮１２の破断予定部１５と溶着する。その場合でも溶着部位は強度が低いため、エアバッグ膨張時に表皮の破断予定部１５で速やかに分離する。
他方、前記合成樹脂成形体３０の突部３１の圧入を、軟化状態の樹脂皮膜６１に対して行う場合には、樹脂皮膜６１に圧入された突部３１が表皮１２の破断予定部１５と溶着しないが、その場合でもその圧入によって破断予定部１５と突部３１が密着し合成樹脂成形体３０が表皮１２裏面に保持される。さらに、この実施例のように、前記合成樹脂成形体３０の低部３３表面に係合凹部３４が設けられたものにあっては、前記圧入時に表皮１２の裏面が係合凹部３４内に入り込み前記係合突部１６を形成するため、それによっても合成樹脂成形体３０が表皮１２裏面に固定される。
【００３５】
次いで、前記合成樹脂成形体３０の突部３１によって破断予定部１５が表面まで分断されかつ合成樹脂成形体３０と一体になった表皮１２の裏面側に、図２で示した合成樹脂発泡層１１が一体に形成される。
まず、図１０のように、発泡成形型８０の下型８１の型面８３に、前記表皮１２を裏面が内側（上向き）となるように配置する。他方発泡成形型８０の上型８２の型面８４には、前記裏打ち部材２１と一体になった前記構造の芯材２０を、適宜手段で保持して配置する。
【００３６】
そして、前記下型８１の表皮１２の裏面側に注入機のヘッド９０よりポリウレタン原料等の合成樹脂発泡原料９１を所定量注入した後、上型８２を閉じて発泡成形を行う。
合成樹脂発泡原料９１は発泡硬化して前記合成樹脂発泡層１１を形成して、合成樹脂成形体３０が表皮１２と合成樹脂発泡層１１との間に埋設され、かつ上面（型８０内では下側）にエアバッグドア部Ｄを画定する破断予定部１５を備えた表皮１２を有する前記車室側部材１０が得られる。
【００３７】
このように、前記製法によれば、合成樹脂成形体の突部によって分断された破断予定部を有する表皮の裏面側に合成樹脂発泡層を一体に有する車室側部材を、簡単かつ容易にしかも一定品質で得られる。
【００３８】
なお、前記の車室側部材およびその製法の例においては、裏打ち部材２１と一体になった芯材２０を用いたが、それに代えて、図１２で示したような芯材１０６とエアバッグドア用芯材１０７とよりなるものを用いてもよい。
【００３９】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明の車室側部材によれば、表皮の破断予定部が合成樹脂成形体の突部により分断されていて、該破断予定部が薄肉でなく、しかも前記突部によって塞がれているため、表皮の劣化により表皮が収縮しても破断予定部に応力が集中せず、亀裂等の外観不良を生じるおそれがない。
【００４０】
さらに、この発明の車室側部材によれば、表皮の破断予定部が合成樹脂成形体の突部によって分断されているため、従来の薄肉の破断予定部のように、その成形時に薄肉の厚みがバラツクこともなく、エアバッグ膨張時に破断予定部で車室側部材が確実かつスムーズに開裂してエアバッグドアを開くようにできる。
【００４１】
また、この発明の製法によれば、前記効果のある車室側部材を簡単かつ容易に、しかも一定品質で得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の一実施例を示す車室側部材の概略斜視図である。
【図２】  同実施例においてエアバッグ装置が取り付けられた部分の断面図である。
【図３】  図２の矢印３部分の拡大断面図である。
【図４】  同実施例で用いられる合成樹脂成形体の斜視図である。
【図５】  同実施例におけるエアバッグドア部が開いた状態を示す断面図である。
【図６】  エアバッグドア部を有する車室側部材の製法一例においてパウダースラッシュ成形型を示す断面図である。
【図７】  パウダースラッシュ成形型による樹脂皮膜成形時を示す断面図である。
【図８】  合成樹脂成形体の圧入時を示す断面図である。
【図９】  その圧入時を段階的に示す拡大断面図である。
【図１０】  表皮の裏面側に合成樹脂発泡材料を注入する状態を示す断面図である。
【図１１】  その発泡成形状態を示す断面図である。
【図１２】  従来のエアバッグドア部を有する車室側部材の要部の断面図である。
【図１３】  図１２の符号１３部分の拡大断面図である。
【図１４】  従来の車室側部材においてエアバッグドアが開いた状態の断面図である。
【符号の説明】
１１  合成樹脂発泡層
１２  表皮
１５  表皮の破断予定部
１６  表皮の係合突部
３０  合成樹脂成形体
３１  合成樹脂成形体の突部
３２  合成樹脂成形体の低部
３３  合成樹脂成形体の低部
３４  合成樹脂成形体の係合凹部
６０  表皮用樹脂材料
６１  樹脂皮膜
９１  合成樹脂発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１４】
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【図１３】
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