(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固体還元材充填層型溶融還元炉に少なくとも上下段に二段の羽口を設け、上段の羽口から粉粒状の装入原料を吹込み、炉頂部のガスを炉外で冷却して高揮発性金属を分離回収する炉の操業方法であって、前記炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を９００℃以上に調整し、当該ダクト内を通過するガスの成分を調整することにより、当該ダクト内を通過するガス中の高揮発性金属を蒸気の状態に維持するものであり、ダクト内での二次燃焼によって発生する二酸化炭素Ｐco2 と雰囲気中の一酸化炭素Ｐcoとの比からなる酸素ポテンシャルＰo2を下記１式で定義した場合、雰囲気温度Ｔ（℃）で、当該酸素ポテンシャルＰo2が下記２式を満たすように前記ダクト内を通過するガスの成分を調整することを特徴とする炉の操業方法。
log(Ｐo2) ＝２log(Ｐco2/Ｐco) − 29386/(Ｔ＋273)＋8.914           ……… (1)
log(Ｐo2) ≦− 48138/(Ｔ＋273)＋25.35                             ……… (2)
【請求項２】
前記炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を、当該ダクトを構成する部材の厚さで調整して内壁温度を９００℃以上とすることを特徴とする請求項１に記載の炉の操業方法。
【請求項３】
前記炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を、当該ダクトを構成する部材の熱伝導率で調整して内壁温度を９００℃以上とすることを特徴とする請求項１又は２に記載の炉の操業方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コークス等の固体還元材を充填する固体還元材充填層型溶融還元炉に少なくとも上下二段の羽口を設け、上段の羽口から、電炉ダスト等の亜鉛含有ダストの粉粒状の装入原料を吹込み、炉頂部のガスを炉外で冷却して、亜鉛等の高揮発性金属を分離回収する炉の操業方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車用表面処理鋼板等のように亜鉛を含む鉄スクラップの発生量が増加している。この鉄スクラップを主原料とする電炉等では、亜鉛と鉄とを主成分とする亜鉛含有ダストが発生する。このダストは、現在、回収コストが高いことから、集塵後、無害化処理されてから埋め立て投棄されている。
【０００３】
しかしながら、前記電炉ダストを例にとると、このダストに含まれる亜鉛の含有率は２０〜３０％であり、同量の鉄分も含まれている。それらの形態は、酸化物であったり、水酸化物であったりするが、ダストそのものの発生量は製鋼トンあたり１５キログラムと多く、低コストで且つ廃棄物なく、夫々を完全分離した状態で回収する技術が求められている。
【０００４】
このような分離回収技術を、コークス等の固体還元材を充填した竪型炉で実施するための炉の操業方法として、例えば本出願人が先に提案した特開平８−３２５６４６号公報に記載されるものがある。この炉の操業方法では、固体還元材充填層型溶融還元炉に少なくとも上下二段の羽口を設け、上段の羽口から、電炉ダスト等の粉粒状の装入原料を吹込み、そのうち鉄分は溶融滴下させて炉床部に溜め、亜鉛は蒸発させて炉頂部に上昇させ、その炉頂部のガスを炉外で冷却して、亜鉛等の高揮発性金属を分離回収するというものである。そして、この炉頂部のガスを炉外で冷却するまでのダクト内にも二次燃焼バーナを設置し、この二次燃焼バーナでガスを加熱することにより、冷却部位まで高揮発性金属を蒸気の状態に維持し、例えばダクト内壁への付着を減少して、高揮発性金属の回収率を向上しようとしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の炉の操業方法では、雰囲気の状態によっては、亜鉛等の高揮発性金属が十分に蒸気の状態である，１０００℃以上のガス温度でも、ダクト内壁への付着が多い部分もあり、高揮発性金属の回収率が低下したり、付着が著しい場合には操業を停止したりすることもあった。
【０００６】
本発明は前記諸問題を解決すべく開発されたものであり、高揮発性金属のダクトへの付着を低減して、当該ダクト内の高揮発性金属を蒸気の状態に維持し、高揮発性金属の回収率を向上できる炉の操業方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記諸問題を解決するため、本発明のうち請求項１に係る炉の操業方法は、固体還元材充填層型溶融還元炉に少なくとも上下段に二段の羽口を設け、上段の羽口から粉粒状の装入原料を吹込み、炉頂部のガスを炉外で冷却して高揮発性金属を分離回収する炉の操業方法であって、前記炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を９００℃以上に調整し、当該ダクト内を通過するガスの成分を調整することにより、当該ダクト内を通過するガス中の高揮発性金属を蒸気の状態に維持するものであり、ダクト内での二次燃焼によって発生する二酸化炭素Ｐco2 と雰囲気中の一酸化炭素Ｐcoとの比からなる酸素ポテンシャルＰo2を下記１式で定義した場合、雰囲気温度Ｔ（℃）で、当該酸素ポテンシャルＰo2が下記２式を満たすように前記ダクト内を通過するガスの成分を調整することを特徴とするものである。
log(Ｐo2) ＝２log(Ｐco2/Ｐco) − 29386/(Ｔ＋273)＋8.914           ……… (1)
log(Ｐo2) ≦− 48138/(Ｔ＋273)＋25.35                             ……… (2)
炉頂部のガスに含有される高揮発性金属蒸気が亜鉛等であるときには、ダクトの内壁温度を９００℃以上に調整することにより、その酸化或いは固化を抑制防止して蒸気の状態に維持することができる。
【０００８】
本発明者等は、前記諸問題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、例えば亜鉛等の高揮発性金属の蒸気を含む炉頂部のガスの温度が１０００℃以上という高温であっても、ダクトの内壁温度が低い部位では、当該高揮発性金属の酸化或いは固化が促進し、当該ダクトの内壁に付着する現象が生じていることを見出した。また、特にガスに含まれる蒸気が亜鉛等の高揮発性金属の場合には、例えば雰囲気中の酸素ポテンシャルと称する二酸化炭素と一酸化炭素との比が、その酸化或いは固化に大きく影響することも見出している。従って、例えば二次燃焼を用いる場合には、単にガス温度を高くするだけではなく、この燃焼によって発生する二酸化炭素と雰囲気中の一酸化炭素との比といった雰囲気ガス成分を調整すると共に、ダクトの内壁温度を、高揮発性金属の酸化或いは固化を促進しない温度に調整すれば、当該ダクトの内壁への高揮発性金属の付着を抑制防止すると同時にそれを蒸気の状態に維持できるということを見出した。
【０００９】
また、本発明のうち請求項２に係る炉の操業方法は、前記請求項１の発明において、前記炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を、当該ダクトを構成する部材の厚さで調整して内壁温度を９００℃以上とすることを特徴とするものである。
一般に、ダクトは断熱性の高い部材で構成されているので、その部材の厚さを大きくすれば、内壁温度を高く維持することができる。
【００１０】
また、本発明のうち請求項３に係る炉の操業方法は、前記請求項１又は２の発明において、前記炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を、当該ダクトを構成する部材の熱伝導率で調整して内壁温度を９００℃以上とすることを特徴とするものである。
この発明は、ダクトを構成する部材の熱伝導率を小さくすれば、内壁温度を高く維持できることに着目したものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本発明の炉の操業方法を適用した竪型溶融還元炉（以下、単に竪型炉と記す）である。この竪型炉１内には、コークス等の固体還元材２が充填されており、全体として固体還元材充填層型溶融還元炉を構成する。この竪型炉１には、少なくとも上下二段の羽口３，４が設けられている。このように上下二段に羽口３，４を設ける竪型炉１としては、例えばクロム鉱石を効率よく溶融するために開発された炉等を適用することができる。つまり、上段の羽口３だけでは溶融還元に十分な熱量が得られないときに、下段の羽口４から熱量を補い、その間に十分に溶融還元させるように構成されたものである。なお、羽口３，４の数は、例えば必要な製錬能力を達成する還元能力及び溶融能力から設定すればよく、それは各羽口前のレースウエイの深さ，或いは横断面積に応じて決定される。
【００１３】
これらの羽口３，４には、送風機５から熱風発生炉６を通して、熱風や、それに酸素を富化したものや、或いは必要に応じて純酸素が吹込みガスとして用いられる。これは、炉内の固体還元材２を燃焼し、その燃焼熱を原料の溶融、燃焼、蒸発、還元等に利用するために、酸素が必要であるためであり、また吹込みガスを加熱する場合には、炉内への入熱の形態として吹込みガスの持つ顕熱を利用できるためでもある。また、これらのうち、特に下段の羽口４に供給する熱風中の酸素の割合が増加するにつれて、前述のように上段の羽口３までの間の熱量が増加し、それが純酸素になると炉内温度を著しく高くすることができる。本実施形態では、後述のように羽口前温度や炉頂部温度を高く設定しなければならないので、それらに鑑みて供給熱風中の酸素の割合を調整するとよい。
【００１４】
一方、上段の羽口３には、原料吹込み装置７から原料が吹込まれる。この上段の羽口３から吹込まれる原料は、原則的に粉粒状のものに限定され、吹込み直後に溶融、燃焼、還元、蒸発する。この原料のうち、溶融した鉄等の低揮発性金属の酸化物や水酸化物は、固体還元材の充填層を滴下する過程で還元され、炉床部に溜まる。また、蒸発する亜鉛等の高揮発性金属の蒸気は、固体還元材２の隙間を通って炉頂部に上昇し、後述のように炉内ガスと共に排出される。
【００１５】
亜鉛含有ダストである電炉ダスト等の粉粒状原料は、原則的に上段の羽口３から吹込まれる。粉粒状の原料は軽いので、それを炉頂部から装入すると、炉内の上昇気流によって、例えば前述のように低揮発性金属が十分に溶融して固体還元材２の充填層内を滴下する以前に吹き飛ばされ、そのまま炉頂部から排出されてしまうため、それを抑制防止するために上段の羽口３から粉粒状原料を吹込むのである。つまり、粉粒状原料は、吹込まれる上段の羽口３前のレースウエイ内で即座に溶融、燃焼、蒸発しなければならない。
【００１６】
これに対して、塊状原料は重量が大きいので、炉内の上昇気流を受けても吹き飛ばない。また、この種の塊状原料は、前述のように羽口前で瞬時に溶融する必要がないので、炉頂装入装置８により原則として炉頂から装入する。また、後述のように、本実施形態では、炉頂部の温度を高温に維持する必要があるのに対して、塊状原料を一度に多量に装入すると、炉頂部の温度が下がり過ぎてしまう恐れがあるため、塊状原料は原則として連続的に装入し、炉頂部の温度が下がらないようにする。具体的には、炉頂からの装入管方式で連続的に装入するのがよい。勿論、塊状原料を一度に多量に装入しても、十分な熱量が得られ、炉頂部温度を高く維持できればよいが、そのようにすると燃料の原単位が増加するので回避したい。また、塊状原料を粉砕して粉粒状にしたときには、上段の羽口３から吹込むべきである。
【００１７】
また、本実施形態では、炉頂部の温度を高く維持するために、当該炉頂部の空間に二次燃焼ガスを供給し、意図的に炉頂部内で燃焼させている。また、この炉頂部から排ガスを排出するダクト内にも二次燃焼ガスを供給してダクト内でも燃焼させている。但し、二次燃焼ガスを燃焼させると二酸化炭素が発生する。本実施形態では、炉頂部を含み、当該炉頂部から排ガス冷却・清浄装置までの間のダクト内における酸素ポテンシャルを温度に応じて小さくする必要があり、そのためにはガス温度と組成を測定して、二次燃焼ガスの供給量を厳しく管理する必要がある。
【００１８】
このようにして炉頂部から排出された排ガスは排ガス冷却・清浄装置９内に送り込まれる。この排ガス冷却・清浄装置９は、具体的に湿式冷却装置、つまり排ガス中に液体を散布して、排ガス温度を低下させると共に、蒸気の状態にある物質を冷却固化し、液体と一緒に滴下・沈殿させ、それをスラリーとして分離回収できるようにすると共に、液化或いは固化しない気体は気体のまま採取するためのものである。本実施形態では、後述のように排ガス中から亜鉛等の高揮発性金属を固化して分離回収すると共に、排出される排ガスを、一酸化炭素ガスを含む高カロリーの燃料ガスとして得る。また、このように高温の排ガスを急速に冷却することにより、原料中に含まれる有害物質であるダイオキシンの再合成を防止することもできるのである。
【００１９】
次に、前述のような固体還元材充填層型溶融還元炉で、主として低揮発性金属である鉄の酸化物や水酸化物と高揮発性金属である亜鉛の酸化物や水酸化物とを含む亜鉛含有ダストとして電炉ダスト等の粉粒物を装入原料とし、それを鉄分と亜鉛とに分離回収し、同時に高カロリー燃料ガスを採取するための条件について説明する。
【００２０】
ここで、原料の組成の一例を表１に示す。表から明らかなように、鉄分と亜鉛とをかなりの割合で含み、その他に酸化カルシウム、シリカ、アルミナ等を含んでいる。
【００２１】
【表１】
0004006863.tif 000002
次に、操業条件を以下に示す。ここでは、酸素富化した熱風を羽口から吹き込むものとし、粉粒状装入原料も羽口から吹き込むものとする。
送風条件
送風量    ：１６５０Ｎｍ3 ／ｈ
送風温度  ：９００℃
富化酸素量：５０〜１００Ｎｍ 3／ｈ
羽口吹込み条件
電炉ダスト９０％，溶材（石灰石＋コークス）１０％
吹込み量  ：６５０〜７００ｋｇ／ｈ
前述のように粉粒状装入原料は、羽口（少なくとも二段の羽口を有する場合は上段羽口）から吹込まれる。若し、この羽口前温度が低いと、溶融滴下して分離回収しようとする鉄分が十分に溶融しないうちに、炉内の上昇気流によって吹き飛ばされ、炉頂部から排出され、前記排ガス冷却・清浄装置で取り出される。つまり、亜鉛だけを分離回収したい排ガス冷却・清浄装置内のスラリーに鉄分が混入してしまうことになる。これには、羽口前温度，特に粉粒状原料を吹込む吹込み羽口前温度が大いに関与していることが分かった。そこで、吹込み羽口前温度と、排ガス冷却・清浄装置内のスラリーに含まれている鉄分濃度（図では固形分中鉄分濃度）との関係を図２に示す。
【００２２】
同図から明らかなように、スラリー中に含まれている鉄分濃度は、吹込み羽口前温度が１５００℃以上の領域では小さくなる。つまり、羽口前温度を１５００℃以上に設定すれば、粉粒状装入物中の鉄分は、当該羽口前で即座に溶融し、滴下するため、炉内の上昇気流によって吹き飛ばされる割合は少ないと考えられる。また、吹込み羽口前温度を１７００℃以上とすることにより、更に溶融を促進することができる。そして、このように溶融してしまえば、当該溶融鉄分は、固体還元材層を滴下し、その間に還元されて炉床部に溜まる。従って、それを取り出せば、純度の高い鉄を分離回収できることになる。
【００２３】
一方、気体の亜鉛と二酸化炭素とが反応すると固体の酸化亜鉛と一酸化炭素とが生成される。この反応は可逆反応であり、温度が低いほど、或いは酸素ポテンシャルが大きいほど、固体の酸化亜鉛が生成され易い。炉内及び炉頂部から排ガスダクトにかけての温度が低かったり、或いは酸素ポテンシャルが大きかったりすると、固体の酸化亜鉛が前記排ガス冷却・製造装置まで到達できずに炉壁やダクト壁に付着し、その付着量が著しく多くなると、ダクトや炉内を閉塞して、操業が継続できなくなる恐れもある。
【００２４】
前記反応を司る要因は温度と酸素ポテンシャルである。酸素ポテンシャルは、雰囲気の酸化性の度合いを示す指標であり、炉頂部の雰囲気が殆ど二酸化炭素と一酸化炭素のみであることから、具体的にＣＯ＋１／２Ｏ2 ＝ＣＯ2 の反応の自由エネルギー変化
ΔＧ°＝−６７１５０＋２０．３７（Ｔ＋２７３）（cal)
から求められる下記１式で定義した。そして、この酸素ポテンシャルと炉頂部との温度の関係を、前記反応に必要な反応熱に置換して調べてみると、図３に示す一本の曲線（実質的には直線）が得られ、これより酸素ポテンシャルが小さいか、或いは温度が高い領域では気体の亜鉛が安定している。つまり、図中の曲線より左下方の領域では気体の亜鉛状態が維持できるのである。この領域は、下記２式で与えられる。
【００２５】
log(Ｐo2）＝２log(Ｐco2/Ｐco）− 29386/(Ｔ＋273)＋8.914   ……… (1)
log(Ｐo2）≦−４８１３８／（Ｔ＋２７３）＋２５．３５      ……… (2)
但し、
Ｔ  ：炉内或いは炉頂部の雰囲気温度（℃）
Ｐo2：酸素ポテンシャル（atm)
この条件に、更に亜鉛が気体で安定する温度条件として、炉頂部の雰囲気温度を７３０℃以上とした。更に二次燃焼を行う前の炉頂部でのガス温度Ｔ（℃）、酸素ポテンシャルがＰo2(atm）が下記３式で囲まれた領域にあるのが望ましい。その理由としては、炉頂の装入面に近い部分でも酸化亜鉛の付着が減少するとか、炉内での酸化亜鉛の付着がなくなるとか、二次燃焼を行う必要がなくなるためであり、二次燃焼を行う場合にあっても、過剰に高温の燃焼ガスを生じることがなく、また酸素ポテンシャルを過剰に小さくする必要がないためである。
【００２６】
Ｔ≧７３０℃
log(Ｐo2）≦−２９３８６／（Ｔ＋２７３）＋６．５１        ……… (3)
これらの条件を満足しながら操業すると、炉頂部から排ガスダクトにかけて酸化亜鉛が付着することなく、前述のように亜鉛と鉄分との分離回収が可能であり、同時に高カロリー燃料ガスを採取することもできる。一方、この条件から外れると、凡そ１週間から２週間で炉壁に付着する酸化亜鉛が炉内を閉塞し、操業を継続できなくなった。なお、これらの条件を操作するには、羽口からの送風量や富化酸素量、原料吹込み速度の調整によるコークス比の変更、炉頂部やダクトでの二次燃焼の実施及び二次燃焼ガスの調整を主な手段とした。
【００２７】
次に、本実施形態で行われる排ガスダクト内での二次燃焼条件や排ガスダクトそのものの条件について説明する。
実験により、排ガス温度及び排ガス組成から考えて亜鉛蒸気が安定であると推定される領域であっても、ダクト内壁温度によっては酸化亜鉛としてダクト内に付着することがあることが確認された。図４では、縦軸を酸素ポテンシャルと比例関係にある、一酸化炭素量に対する二酸化炭素量の比の対数で、横軸を温度の逆数としている。図中の斜めの曲線（直線）が反応境界線であり、それより左下方は亜鉛蒸気安定領域、右情報は酸化亜鉛（固体）安定領域である。これに、実験における排ガス温度を実線で、排ガスダクト内壁温度を破線で記入した。また、斜線で囲まれた範囲は本実験での排ガス組成範囲を示す。図５に、内壁温度と酸化亜鉛付着量との関係を示す。排ガス温度は１０００℃であり、亜鉛蒸気が安定と考えられるが、ダクト内壁温度が８００℃以下の場合には、付着物、即ち酸化亜鉛の固体が排ガスダクト内壁に付着した。これは、反応が低温の排ガスダクト内壁近傍で促進されるためと考えられる。内壁温度９００℃は亜鉛蒸気安定の領域にあり、酸化亜鉛は殆ど付着しなかった。
【００２８】
次に、炉径が１．２ｍ、高さ８ｍで、上段の羽口が夫々各３本備えた竪型炉を用い、前述の操業条件に加えて、排ガス条件として、二次燃焼後の温度が１０００℃、二次燃焼率，即ち前記一酸化炭素量に対する二酸化炭素量の比が１０〜２０％になるようにして実際の操業を行った。このとき、排ガスダクトの条件として、排ガス流路の周囲を耐火レンガで囲み、その外側に断熱レンガを配設し、更にその外側を鉄皮で覆う。排ガス流路の直径は６０ｃｍ、断熱レンガの厚さは８ｃｍ、鉄皮の厚さは８ｍｍとし、耐火レンガの厚さを２０ｃｍと１２ｃｍに分けて、排ガスダクトの内壁温度を調査した。その結果を図６ａに示す。なお、耐火レンガの熱伝導率λは０．５６４kcal／ｍｈ℃であり、断熱レンガの熱伝導率λは０．２２９kcal／ｍｈ℃である。
【００２９】
同図から明らかなように、熱伝導率が一定の状態では、耐火レンガの厚さが１２ｃｍのときには排ガスダクトの内壁温度は８５０℃程度であり、耐火レンガの厚さが２０ｃｍのときには排ガスダクトの内壁温度は９００℃を越える。従って、熱伝導率λが０．５６４kcal／ｍｈ℃のとき、耐火レンガの厚さ２０ｃｍというのが実施例であり、それより薄いその他の厚さ、例えば１２ｃｍは比較例になる。この排ガスダクトの内壁温度を、前記温度と酸素ポテンシャルのグラフに表示したのが図７である。比較例のダクト内壁温度８５０℃の条件では酸化亜鉛の付着量が１２０ｋｇだったのに対し、本発明の実施例でダクト内壁温度を９００℃にした結果、付着量は１０ｋｇまで低下しており、内壁温度と排ガス組成の調整により排ガスダクト内への酸化亜鉛の付着を抑制できることが確認された。
【００３０】
また、前記排ガスダクトの内壁温度を高く維持するためには、例えば前記排ガスダクトの内壁を構成する耐火レンガの熱伝導率を小さくしてもよい。前述のように、耐火レンガの厚さを１２ｃｍ一定としたとき、熱伝導率が０．５６４であるときには、排ガスダクトの内壁温度は８５０℃程度であったが、例えば図６ｂに示すように、耐火レンガの熱伝導率を０．２にすることができれば、排ガスダクトの内壁温度を９００℃以上にすることができ、そのようにして調整すれば、前述と同様に、亜鉛蒸気の状態を維持して、その固体がダクト内壁に付着するのを抑制防止することもできる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のうち請求項１に係る炉の操業方法によれば、炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を９００℃以上に調整し、当該ダクト内を通過するガスの成分を調整することにより、当該ダクト内を通過するガス中の高揮発性金属を蒸気の状態に維持することとしたため、例えばダクト内での二次燃焼によって発生する二酸化炭素と雰囲気中の一酸化炭素との比といった雰囲気ガス成分を調整すると共に、ダクトの内壁温度を９００℃以上に調整すれば、炉頂部のガスに含有される高揮発性金属蒸気が亜鉛であるときには、その酸化或いは固化を抑制防止して、ダクト内壁への付着を低減することができ、これにより高揮発性金属の回収率を向上することができる。
【００３２】
また、本発明のうち請求項２に係る炉の操業方法によれば、炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を、当該ダクトを構成する部材の厚さで調整することとしたため、ダクトを構成する断熱性の高い部材の厚さを大きくすれば、内壁温度を高く維持することができる。
また、本発明のうち請求項３に係る炉の操業方法によれば、炉頂部のガスを炉外で冷却するまでの間のダクトの内壁温度を、当該ダクトを構成する部材の熱伝導率で調整することを特徴とすることとしたため、ダクトを構成する部材の熱伝導率を小さくすれば、内壁温度を高く維持できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の炉の操業方法を適用した炉の概略構成図である。
【図２】羽口前温度と炉頂部からの排ガスに含まれて回収された鉄分濃度との関係を示す説明図である。
【図３】炉頂部の温度と酸素ポテンシャルとで規制される領域の説明図である。
【図４】温度と酸素ポテンシャルとで規制される亜鉛蒸気安定領域と酸化亜鉛安定領域の説明図である。
【図５】ダクトの内壁温度とそれに付着する物質の重量との関係を示す説明図である。
【図６】ガス温度とダクト内壁温度との関係を示す説明図であり、（ａ）はレンガの厚さをパラメータとしたもの、（ｂ）はレンガの熱伝導率をパラメータとしたものである。
【図７】ダクトの内壁温度とそれに付着する物質の重量との関係を示す説明図である。
【符号の説明】
１は竪型炉
２は固体還元材
３は上段の羽口
４は下段の羽口
５は送風機
６は熱風発生炉
７は原料吹込み装置
８は炉頂装入装置
９は排ガス冷却・清浄装置
【図１】
0004006863.tif 000003
【図２】
0004006863.tif 000004
【図３】
0004006863.tif 000005
【図４】
0004006863.tif 000006
【図５】
0004006863.tif 000007
【図６】
0004006863.tif 000008
【図７】
0004006863.tif 000009