(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像形成体に形成された潜像をトナーを含む現像剤で現像し、得られたトナー画像を画像支持体の表裏両面に転写する機構を具備し、同時両面画像定着が可能な装置で画像形成する方法に於いて、該トナーが少なくとも樹脂粒子を水系媒体中で融着させてなる、体積平均粒径が３〜９μｍであり、該トナーの下記式で示される形状係数が１．３〜２．２の範囲内にあり、且つ形状係数が１．５〜２．０の範囲内にあるトナー粒子が８０個数％以上であるトナーであることを特徴とする画像形成方法。
形状係数＝（（最大径／２）２×π）／投影面積
【請求項２】
前記画像形成方法に於いて、トナー画像を画像支持体に転写する機構が画像支持体の両面に少なくとも２個以上具備されてなり、且つそれぞれが千鳥状に配置されていることを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、静電潜像を現像するためのトナーを用いた画像形成方法及び画像形成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、複写機、プリンタ、軽印刷等の画像形成技術の発達は著しく、その中で最も多く用いられているものの一つは、電子写真方式に代表される静電画像形成方法に属するものである。
【０００３】
その理由は、電子写真方式等の静電画像形成方法は、高画質画像を高速で得られること、モノクロだけでなくカラー画像形成も可能なこと、長期間の使用にも耐える耐久性、安定性を有していることによるであろう。
【０００４】
ところで、近年情報のカラー画像化の傾向が強く、カラー画像形成のためには、イエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの画像を重ね合わせて作るのが普通である。この点は静電画像形成方法でのカラー画像の作製の場合も同様であり、代表的な方式の一つに、各色のトナー像を逐次画像支持体上に重ね合わせていき、所定の画像を未定着の状態で画像支持体上に形成してから、熱定着する方式がある。
【０００５】
この画像を形成する際に両面に画像を形成する方式としては、いったん片面に画像を形成し定着した後に、他面に画像を形成し定着する方式が一般的である。しかし、この方式では複数回の定着が必要となり、画像形成に時間がかかる問題があると同時に、定着のエネルギーが複数回必要となるためにエネルギー消費が増大する問題がある。
【０００６】
この欠点を解消するために、画像支持体の両面に同時に印字（画像転写）を行い、両面に形成された画像を同時に定着を行って両面画像を形成する方式が提案され、例えば特開平７−７７８５１号公報等にて開示されている。この方式では定着工程が１回でよいために、画像形成の時間が短縮される利点がある。
【０００７】
しかし、この画像形成方法では、両面に画像が転写され形成されるために、転写が複数回なされた画像支持体に転写がおこなわれるために、画像支持体が保有する静電気力などの影響で転写時に画像が乱れ、画像品質が低下する問題がある。
【０００８】
特に画像が乱れたりして画質が低下する現象は高温高湿環境や低温低湿環境などの環境条件下で起こりやすい現象である。この理由としては明確では無いが、画像支持体上に各色のトナー画像を逐次転写するため、初期に転写形成されたトナー像と最後に転写形成されたトナー像との間では条件が異なってしまい、個々のトナーが保持する帯電電荷量が変化すること、特に画像支持体の背面に転写するための転写工程が繰り返されることに起因すると推定される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の如き従来技術の問題点を解決するためになされた。
【００１０】
即ち、本発明の目的は、複数のトナー像を画像支持体の両面に逐次重ね合わせていき、重ね合わせトナー画像を両面一括定着する方式に於いて、種々の環境でも長期に渡って高い画質を維持することのできる静電潜像現像用のトナーとそれを用いた画像形成方法及び画像形成装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記構成の何れかを用いることにより達成される。
【００１２】
〔１〕静電潜像形成体に形成された潜像をトナーを含む現像剤で現像し、得られたトナー画像を画像支持体の表裏両面に転写する機構を具備し、同時両面画像定着が可能な装置で画像形成する方法に於いて、該トナーが少なくとも樹脂粒子を水系媒体中で融着させてなる、体積平均粒径が３〜９μｍであり、該トナーの下記式で示される形状係数が１．３〜２．２の範囲内にあり、且つ形状係数が１．５〜２．０の範囲内にあるトナー粒子が８０個数％以上であるトナーであることを特徴とする画像形成方法。
形状係数＝（（最大径／２）2×π）／投影面積
【００１３】
〔２〕前記画像形成方法に於いて、トナー画像を画像支持体に転写する機構が画像支持体の両面に少なくとも２個以上具備されてなり、且つそれぞれが千鳥状に配置されていることを特徴とする前記〔１〕記載の画像形成方法。
【００１５】
形状係数＝（（最大径／２）２×π）／投影面積
【００１６】
本発明者らは鋭意検討した結果、前述の問題を解決するための手段を見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００１７】
すなわち、先に述べたごとく本発明の画像形成方法及び装置は、画像支持体の両面にトナー像を逐次転写し、複数のトナー像を画像支持体の両面に形成した後に定着する方式である。この構成では、先に画像支持体上に転写されたトナー像は複数回の転写工程を経た後に定着される。従って、画像支持体上に転写後の複数のトナー像はそれぞれ異なった数の転写工程を経て担持されている。そのトナーに対して画像支持体の背面よりさらに転写工程が付与されるために、反対電荷の影響を受けやすくなっている。この結果、背面の転写によってカウンターチャージが画像支持体の裏面に形成され、その結果としてトナーが保持する電荷と同極性の電荷がチャージされることになる。この影響を受けるとトナーのハジキが発生し、画像の乱れが発生し、画像の品質の低下が発生する。さらには画像支持体上に存在するトナーがカウンター電荷を保持してしまった場合には他色の現像領域で他色の現像剤に回収される現象が発生し、いわゆる混色の問題も引き起こされているものと解析された。
【００１８】
本発明は、上記静電的なハジキや飛び散りを防止することを目的として検討がなされた中でなされたものである。
【００１９】
本発明者等は、鋭意検討の結果、トナー自体が均一な構成を有することでこの問題を解決することができることを見出した。
【００２０】
すなわち、本発明者らはトナー自体の均一性に関して注目した結果、重合法でトナーを製造することにより、均一な表面性を有するトナーを調製することが可能であり、前述の課題を解決することができることを見出し、本発明を完成することができたものである。
【００２１】
すなわち、従来のトナーとして広く使用されているいわゆる粉砕トナーは、樹脂と顔料等の構成成分を溶融、混練することで樹脂中に顔料等を分散させ、その後に粉砕することで調製されるため、粉砕時に破断された面の組成が一定にならず、さらに、形状も一定にすることができない。また、分級しても粒径のバラツキが大きく、トナーごとの組成や表面状態も均一でないため、トナーごとの帯電量のバラツキも大きく、従って、転写工程を複数回受ける本発明の画像形成方法では、トナー粒子毎の電荷量差も大きく異なってしまう傾向があり、その結果、トナー像の粗れやトナーの飛び散りが起こり画像品質の低下の問題が引き起こされるものと推定される。
【００２２】
一方、重合法トナーとして最近注目されている懸濁重合で得られるトナー粒子は、水系での重合法で調製されるために表面の組成が均一になる利点がある。しかし、形状が球形が主体となり、さらに表面が平滑であるために付着力も強く、本発明の画像形成方法の様な繰り返し転写工程を受ける方式ではその表面に対する電荷の蓄積などの影響を受けやすく、かえって上記問題が拡大される傾向にある。
【００２３】
本発明はこの問題を解決するために提案されたもので、いわゆる水系媒体中で樹脂粒子を融着せしめて製造された重合法トナーであり、且つ樹脂粒子と着色粒子、あるいは着色剤を含有する樹脂粒子を水系媒体中で融着させてなるトナーを使用することによって本発明の課題を解決することができることを見出したものである。
【００２４】
即ち、本発明のトナーは重合法トナーの利点である均一な表面性を維持しつつ、形状を不定形化することが出来るので、本発明の画像形成方法にて適用した時極めて良好な結果をもたらすことがわかった。
【００２５】
本発明に係わるトナーは微細な凹凸を有し、全体としては均一な表面性を有している。本発明者等は、水系媒体中で樹脂粒子を融着させて形成されたトナーを使用することによって、複数回の転写工程を経た際にも電荷の過度な蓄積が起こらず、画像品質の低下が発生することが無いことを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００２６】
重合法トナーは水系媒体でトナーを一段で調製するもので、従来の粉砕法トナーとは異なり、破断などで形成された表面状態は無く、均一な表面を得ることができ、その結果、帯電性が均一でシャープな帯電量分布を有するトナーを調製することができる。
【００２７】
本発明のトナーが複数回の転写工程を経て定着された際にも安定した画像を形成することができる理由としては、本発明のトナーは樹脂粒子を融着させて造られているため、粒径がそろっており、しかも表面には微細な凹凸が形成されたものであるため、複数回の転写工程を経た場合でも電荷の過度な蓄積が微細な表面に形成された凹凸に分散されるために、ハジキやカウンターチャージの蓄積などの問題を発生しないものと推定される。
【００２８】
特に、樹脂粒子を乳化重合法で調製することで、その目的をよりよく達成することができる。この理由としては、乳化重合法段階で使用される界面活性剤が表面の凹部に微量残留することによって、電荷の蓄積が抑制され、結果的には上記問題を抑制することができるものと考えられる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
次に本発明に用いられる素材、要件、装置等につきさらに説明する。
【００３０】
本発明に使用されるトナーは樹脂粒子を水系媒体中に於いて融着させたトナーである。
【００３１】
本発明に使用されるトナーは、着色剤を含有した樹脂粒子を水系媒体中で融着させて製造してもよいが、着色剤を内包した樹脂粒子を調製する際の重合安定能の問題、及びトナー生産に於ける安定化の観点から、樹脂粒子と着色剤粒子さらには離型剤粒子を水系媒体中において融着させたトナーがより好ましい。該トナーはトナー製造時から表面に凹凸がある形状を有しており、さらに、水系媒体中で融着するため、粒子間の形状や表面性に差がでることも少なく、結果として帯電量分布もシャープであり、トナー飛散の少ない解像性の優れた仕上がり画像をえることができる。又、これが本発明の効果に大きく寄与しているであろうことは先に記載した通りである。
【００３２】
水系媒体中で融着させる方法として、例えば特開昭６３−１８６２５３号公報、同６３−２８２７４９号公報、特開平７−１４６５８３号公報等に記載されている方法や、樹脂粒子を塩析／融着させて形成する方法等をあげることができる。
【００３３】
本発明のトナーの製造に用いる樹脂粒子は重量平均粒径５０〜２０００ｎｍが好ましく、これらの樹脂粒子は乳化重合、懸濁重合、シード重合等のいずれの造粒重合法によっても良いが、本発明に最も好ましく用いられるのは乳化重合法である。
【００３４】
以下、樹脂粒子の材料及び製造方法の例について記述する。
【００３５】
《材料》
〔単量体〕
重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。
【００３６】
（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【００３７】
具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【００３８】
芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【００３９】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【００４０】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。
【００４１】
ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【００４２】
モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。
【００４３】
ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
【００４４】
ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。
【００４５】
（２）架橋剤
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
【００４６】
（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用いることができる。
【００４７】
酸性基を有するラジカル重合性単量体としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。
【００４８】
スルホン酸基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。
【００４９】
これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【００５０】
塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物があげられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【００５１】
本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５重量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０重量％の範囲で使用することが好ましい。
【００５２】
〔連鎖移動剤〕
分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが可能である。
【００５３】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、およびスチレンダイマー等が使用される。
【００５４】
〔重合開始剤〕
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
【００５５】
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。
【００５６】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温またはそれ以上の温度で重合する事も可能である。
【００５７】
〔界面活性剤〕
前述のラジカル重合性単量体を使用して乳化重合を行うためには、界面活性剤を使用して乳化重合を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【００５８】
イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【００５９】
また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等をあげることができる。
【００６０】
本発明において、これらは、主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目的で使用してもよい。
【００６１】
〔着色剤〕
着色剤としては無機顔料、有機顔料を挙げることができる。
【００６２】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。
【００６３】
黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【００６４】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０重量％であり、好ましくは３〜１５重量％が選択される。
【００６５】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０重量％添加することが好ましい。
【００６６】
有機顔料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料を以下に例示する。
【００６７】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【００６８】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
【００６９】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００７０】
又、特殊な色の画像を形成するための顔料としては、酸化チタン、等がある。
【００７１】
これらの有機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０重量％であり、好ましくは３〜１５重量％が選択される。
【００７２】
着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。
【００７３】
本発明で得られたトナーには、流動性の改良やクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。
【００７４】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【００７５】
チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【００７６】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【００７７】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００７８】
滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。
【００７９】
これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５重量％程度が好ましい。
【００８０】
《製造工程》
本発明の重合トナーの製造工程は、乳化重合を行い樹脂粒子を調製する重合工程、前記樹脂粒子分散液を用いて水系媒体中で樹脂粒子を融着させる工程、得られた粒子を水系媒体中より濾過し界面活性剤などを除去する洗浄工程、得られた粒子を乾燥させる工程、さらに乾燥させて得られた粒子に外添剤などを添加する外添剤添加工程などから構成される。ここで樹脂粒子としては着色された粒子であってもよい。また、非着色粒子を樹脂粒子として使用することもできる、この場合には、樹脂粒子の分散液に着色剤粒子分散液などを添加した後に水系媒体中で融着させることで着色粒子とすることができる。
【００８１】
特に、融着の方法としては、重合工程によって生成された樹脂粒子を用いて塩析し、融着する方法が好ましい。また、非着色の樹脂粒子を使用した場合には、樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で塩析し、融着させることができる。
【００８２】
また、着色剤や離型剤に限らず、トナーの構成要素である荷電制御剤等も本工程で粒子として添加することができる。
【００８３】
なお、ここで水系媒体とは主成分として水からなるもので、水の含有量が５０重量％以上であるものを示す。水以外のものとしては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどをあげることができる。好ましくは樹脂を溶解しない有機溶媒である、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【００８４】
着色剤自体は表面改質して使用してもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散し、その中に表面改質剤を添加した後昇温し反応を行う。反応終了後、ろ過し同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返し乾燥させ表面改質剤で処理された顔料を得る。
【００８５】
着色剤粒子は着色剤を水系媒体中に分散して調製される方法がある。この分散は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
【００８６】
顔料分散時の分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。
【００８７】
ここで使用される界面活性剤は、前述の界面活性剤を使用することができる。
【００８８】
塩析／融着を行う工程は、樹脂粒子及び着色剤粒子とが存在している水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加し、樹脂粒子のガラス転移温度を実質的に下げることで融着を効果的に行う手法を使用してもよい。
【００８９】
ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。
【００９０】
さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。
【００９１】
本発明の融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。また、塩析剤を添加する温度としては少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度が樹脂粒子のガラス転移温度以上であると樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移温度以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００９２】
また、本発明では、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱する方法を使用することが好ましい。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。
【００９３】
ここで、本発明の融着されて得られたトナーの粒径は、体積平均粒径で３〜９μｍが好ましい。これらのトナーの体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−II、コールターマルチサイザー、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所社製レーザー回折式粒径測定装置）等を用いて測定することができる。コールターカウンターＴＡ−II及びコールターマルチサイザーではアパーチャー径＝１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を用いて測定されたものを示す。
【００９４】
また、融着によって得られたトナーの形状は、下記式で示される形状係数が１．３〜２．２の範囲内にあり、且つ形状係数が１．５〜２．０の範囲にあるトナー粒子が８０個数％以上であることが好ましい。
【００９５】
形状係数＝（（最大径／２）2×π）／投影面積
この形状係数は、走査型電子顕微鏡により５００倍にトナー粒子を拡大した写真を撮影し、ついでこの写真に基づいて「ＳＣＡＮＮＩＮＧ  ＩＭＡＧＥ  ＡＮＡＬＹＳＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真画像の解析を行う。この際、５００個のトナー粒子を使用して本発明の形状係数を上記算出式にて測定するものである。
【００９６】
形状係数の算術平均値が１．３未満の場合は、形状が球形化してくるため、電荷密度が高くなるために、複数の転写工程を繰り返し受けた場合の電荷の蓄積が過多となり、定着工程でのハジキを抑制する効果が低下する傾向となる。
【００９７】
一方、形状係数が２．２を越える場合には、不定形化の度合いが高くなり、凹凸の存在が多くなることにより、電荷の保持能が低下するため、画像支持体に対するトナーの付着力が低下し、画像支持体の搬送時に受ける振動で動いたりする問題が発生しやすく、いわゆる文字チリなどの画像欠陥を発生しやすくなっていく。
【００９８】
さらに形状係数が１．５〜２．０の範囲にあるトナー粒子が８０個数％以上とすることで、形状の分布を均一にすることができるため、より球形化されたトナーやより不定形化されたトナーの存在量を少なくすることができることから、前述の問題点を長期に亘って抑制することができる。
【００９９】
〔トナー化工程〕
トナー化工程は上記で得られたトナー粒子をそのまま使用してもよいが、例えば流動性、帯電性、クリーニング性の改良を行うことを目的として、前述の外添剤を添加してもよい。外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用することができる。
【０１００】
トナーは、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は樹脂粒子を乳化重合する段階でその分散液を添加する方法、前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。好ましい方法としては、前述の樹脂粒子を乳化重合する段階で荷電制御剤粒子及び／又は離型剤粒子を分散液の状態で添加する方法及び前述の塩析／融着工程で樹脂粒子及び着色剤粒子と同時に荷電制御剤粒子及び／又は離型剤粒子を分散液の状態で添加し、塩析／融着させる方法が挙げられる。
【０１０１】
尚、離型剤としては、種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することが好ましい。具体的には、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系ワックスや、これらの変性物、カルナウバワックスやライスワックス等の天然ワックス、脂肪酸ビスアミドなどのアミド系ワックスなどをあげることができる。これらは離型剤粒子として加えられ、樹脂や着色剤と共に塩析／融着させることが好ましいことはすでに述べた。
【０１０２】
荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。
【０１０３】
これら離型剤や荷電制御剤の粒子は、分散した状態で数平均一次粒子径が１０〜５００ｎｍ程度とすることが好ましい。
【０１０４】
《現像剤》
本発明に用いられるトナーは、一成分現像剤でも二成分現像剤として用いてもよいが、好ましくは二成分現像剤としてである。
【０１０５】
一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤として前記トナーをそのまま用いる方法もあるが、通常はトナー粒子中に０．１〜５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤として用いる。その含有方法としては、着色剤と同様にして非球形粒子中に含有させるのが普通である。
【０１０６】
又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いる。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜６０μｍのものがよい。
【０１０７】
キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１０８】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン／アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１０９】
《画像形成方法と画像形成装置》
図１は本発明に用いられる代表的な画像形成装置の構成断面図である。
【０１１０】
本図においてＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ及びＡ′、Ｂ′、Ｃ′、Ｄ′、Ｅ′は各画像形成ユニットであり、例えばＡはイエロー画像形成用、Ｂはマゼンタ画像形成用、Ｃはシアン画像形成用、Ｄはブラック画像形成用、Ｅはそのほかの補助色、例えば白、金色といった特殊な色の画像形成用のユニットであり、Ａ′Ｂ′Ｃ′Ｄ′Ｅ′は上記と対応する画像支持体の裏面用の各画像形成ユニットである。
【０１１１】
本発明に用いることの出来る画像形成ユニットは種種あるが、ここではその代表例を示す。又、各色によりその構成や機構を個々に変えても良い。さらに、この図１に示すように、画像形成支持体両面に配置された画像形成ユニットは千鳥状に配置されている。なお、画像形成支持体としては通常のカット紙あるいは連続紙のいずれも使用することが可能であるが、より好ましくは連続紙である。本図１では連続紙の例を記載した。連続紙を使用する場合には、連続紙の先端を巻き取ることで紙を給送することができるため、紙の搬送系の構成が単純化できる利点があり、さらに紙搬送のムラがなくなるために、本構成の装置では画像の乱れを生じにくく、良好な品質の画像を形成することができる。
【０１１２】
尚、図１における他のユニットや部材については後に説明する。
【０１１３】
図２は各々の画像形成ユニットの構成をやや詳しく説明するための構成断面図である。
【０１１４】
図２において、静電潜像形成体１は通常は電子写真感光体である。これが反時計回りに回転し、コロナ帯電器３はその対面位置に達した感光層表面２に一様な電荷を与える。電荷量は通常感光層表面が４００〜１１００Ｖ（＋、−どちらでも可）に達する程度に与えられる。
【０１１５】
静電潜像形成体１が更に回転を続け、露光装置４の位置に達した感光層面には露光装置４により像露光が与えられ潜像形成が行われる。この潜像を現像器５に設けられた現像スリーブ面６に形成されたトナーを含む現像剤層により現像される。これにより静電潜像形成体１の感光層表面２にはトナー像が形成されて、転写器（転写極）７によってタイミングを合わせて送られてきた画像支持体１２へ転写される。
【０１１６】
トナー像転写時には、静電潜像形成体１の感光層表面２と画像支持体１２は密着しているが、続いて分離器（分離極）８により、静電潜像形成体１と画像支持体１２は再び分離され、画像支持体１２は次の画像形成ユニットのトナー画像を転写されるための所定方向へと搬送される。
【０１１７】
一方、静電潜像形成体１は回転を続けて、必要に応じクリーニングの予備処理を施された後、感光層表面２に残留している未転写トナーを取り除くためクリーニング器１０で処理される。画像形成を続ける時は、続いて次の画像形成工程のための帯電がコロナ帯電器３により施される。
【０１１８】
図１に戻って、画像形成工程を全体的に説明する。
【０１１９】
先ず画像支持体１２は、必要量がロール状に巻き付けられ画像支持体収納ボックス１７に収められ、その画像支持体先端が引き出されて、テンション調整装置１８を経て第一反転搬送ローラー１９により図２で説明した画像形成ユニットＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ及びＡ′、Ｂ′、Ｃ′、Ｄ′、Ｅ′の間を通過する。この間にトナー画像の転写・分離が繰り返し行われ、各色トナー画像の転写が完了する。
【０１２０】
この後、トナー画像の転写を終えた画像支持体は第二反転搬送ローラー２１により再び向きを変えられて定着器２２により両面より加熱され、トナー画像は画像支持体上に熱定着される。更に、調温器２３にて常温まで下げられた後、裁断器２４で裁断後の画像支持体が排紙トレー２５上に積み重ねられていき、一連の画像形成が終了する。
【０１２１】
しかし、すでに述べたごとく、本発明に係わる画像形成プロセスを終了するには、即ち画像支持体１２の両面に同時に画像を作るためには、上記トナー画像形成ユニットを用いての各ステップを両面で計１０回繰り返さなければならない。特にトナー画像転写のために静電潜像形成体１と画像支持体１２を、密着し分離するという工程を１０回行う必要がある。この工程操作を行うには迅速性があり制御もしやすいことから通常は画像支持体に電荷を与え、静電的な吸引力と反発力を利用して行われる。この時個々のトナー粒子の性質、即ちその組成は勿論、その形状、大きさ、表面状態が均一でないと、帯電のしやすさ帯電量及び静電的な力を受けたときの動き易さにバラツキを生じ、トナーの飛び散りやトナー画像のずれ等を生じ画像劣化をもたらす。特にこれらは最初に転写されたトナー画像（この場合はイエロー）と最後に転写されるトナー画像では通過する回数が全く異なるため、その影響も全く異なりそれによりトナー飛散のしやすさ等、トナー粒子の挙動のバラツキ幅も増大することになる。
【０１２２】
上記の画像形成装置に用いられる定着装置としては、通常用いられる熱オーブン定着、フラッシュ定着、熱ローラー定着器の他に、サーフ定着器、熱ベルト定着器等の圧接加熱定着装置が用いられてもよい。
【０１２３】
更に定着器２２に熱ローラー等の圧接加熱方式を用いた場合には、ここにおいてもローラーと未定着トナーとの間に働く静電的な反発力或いは吸引力により、トナー飛散を起こす可能性があり、個々のトナー粒子の性質が均一でないとこの時の挙動のバラツキも大きくなり、適正条件にコントロール出来なくなる。
【０１２４】
【実施例】
次に、本発明の実施態様を具体的に述べるが、本発明はこの態様に限定されるものではない。なお、文中「部」とは「重量部」を表す。
【０１２５】
実施例１
実施例用トナー１の製造
内容積２０Ｌの樹脂容器に、アデカホープＬＳ−９０（旭電化社製・ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム）を０．９０ｋｇと純水１０．０Ｌを入れ撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、添加後１時間よく撹拌する。ついで、サンドグラインダー（媒体型分散機）を用いて、２０時間連続分散した。
【０１２６】
分散後、大塚電子社製・電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、重量平均径で１２２ｎｍであった。また、静置乾燥による重量法で測定した上記分散液の固形分濃度は１６．６重量％であった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。
【０１２７】
１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）０．０５５ｋｇを入れ、イオン交換水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、アニオン界面活性剤溶液Ａとする。
【０１２８】
１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）０．０１４ｋｇを入れ、イオン交換水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、ノニオン界面活性剤溶液Ｂとする。
【０１２９】
２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２２３．８ｇを入れ、イオン交換水１２．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、開始剤溶液Ｃと呼ぶ。
【０１３０】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００ＬのＧＬ（グラスライニング）反応釜に、ＷＡＸエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンエマルジョン：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度＝２９．９％）３．４１ｋｇとアニオン界面活性剤溶液Ａとノニオン界面活性剤溶液Ｂとを入れ、撹拌を開始する。次いで、イオン交換水４４．０Ｌを加える。
【０１３１】
加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで、開始剤溶液Ｃを添加する。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１２．１ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル２．８８ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン５４８ｇとを投入する。
【０１３２】
さらに、液温度を８０℃±１℃に上げて、６時間加熱撹拌を行った。
【０１３３】
液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、これをラテックス▲１▼−Ａとした。
【０１３４】
なお、ラテックス▲１▼−Ａ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１２１℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１．２７万、重量平均粒径は１２０ｎｍであった。
【０１３５】
新たな１０Ｌステンレスポットに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（関東化学社製）０．５５ｋｇを入れ、イオン交換純水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、アニオン界面活性剤溶液Ｄとする。
【０１３６】
１０Ｌステンレスポットに、ニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）０．１４ｋｇを入れ、イオン交換純水４．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、ノニオン界面活性剤溶液Ｅとする。
【０１３７】
２０Ｌホーローポットに、過硫酸カリウム（関東化学社製）２００．７ｇを入れ、イオン交換水１２．０Ｌを加え、室温下撹拌溶解する。これを、開始剤溶液Ｆとする。
【０１３８】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００ＬのＧＬ反応釜（撹拌翼はファウドラー翼）に、ＷＡＸエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンエマルジョン：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度  ２９．９％）３．４１ｋｇとアニオン界面活性剤溶液Ｄとノニオン界面活性剤溶液Ｅとを入れ、撹拌を開始する。次いで、イオン交換水４４．０Ｌを投入する。
【０１３９】
加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで、開始剤溶液Ｆを添加する。この時、スチレン１１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル４．００ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン９．０２ｇとをあらかじめ混合した溶液を投入する。
【０１４０】
その後、液温度を７２℃±２℃に制御して、６時間加熱撹拌を行った。さらに、液温度を８０℃±２℃に上げて、１２時間加熱撹拌を行った。
【０１４１】
液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、この濾液をラテックス▲１▼−Ｂとした。
【０１４２】
なお、ラテックス▲１▼−Ｂ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５８℃、軟化点は１３２℃、分子量分布は、重量平均分子量＝２４．５万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。
【０１４３】
３５Ｌステンレスポットに塩析剤としての塩化ナトリウム（和光純薬社製）５．３６ｋｇとイオン交換水２０．０Ｌを入れ、撹拌溶解する。これを、塩化ナトリウム溶液Ｇとする。
【０１４４】
２ＬガラスビーカーにＦＣ−１７０Ｃ（住友スリーエム社製、ノニオン界面活性剤）１．００ｇを入れ、イオン交換水１．００Ｌを加えて撹拌溶解する。これを、ノニオン界面活性剤溶液Ｈとする。
【０１４５】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００ＬのＳＵＳ反応釜（撹拌翼はアンカー翼）に、上記で作製したラテックス▲１▼−Ａ＝２０．０ｋｇとラテックス▲１▼−Ｂ＝５．２ｋｇと着色剤分散液１＝０．４ｋｇとイオン交換水２０．０ｋｇとを入れ撹拌する。ついで、４０℃に加温し、塩化ナトリウム溶液Ｇ、イソプロパノール（関東化学社製）６．００ｋｇ、ノニオン界面活性剤溶液Ｈをこの順に添加する。その後、１０分間放置した後に、昇温を開始し、液温度８５℃まで６０分で昇温する。液温度８５℃±２℃にて、６時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。その後、４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。目開き４５μｍの篩いで濾過し、この濾液を会合液▲１▼とする。
【０１４６】
ついで、ヌッチェを用いて、会合液▲１▼よりウェットケーキ状の非球形状粒子を濾取した。その後、イオン交換水により洗浄した。
【０１４７】
上記で洗浄を完了したウエットケーキ状の非球形状粒子を、ヌッチェより取り出し、全紙バット５枚に、細かく砕きながら広げた。クラフト紙で覆いをかけた後、４０℃の送風乾燥機で１００時間乾燥した。
【０１４８】
乾燥を完了したブロック状の非球形状粒子を、ヘンシェル粉砕器で解砕した。
【０１４９】
以上のようにして得られた非球形状粒子を「非球形状粒子１」とする。
【０１５０】
実施例２
実施例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用した他は同様にして非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子２」とする。
【０１５１】
実施例３
実施例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子３」とする。
【０１５２】
実施例４
実施例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した他は同様にして非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子４」とする。
【０１５３】
実施例５
実施例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７を使用した他は同様にして非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子５」とする。
【０１５４】
参考例１〜５
実施例１〜５に於いて会合時の温度を９５℃とし、会合時間を７時間とした他は同様にして「参考用粒子１」〜「参考用粒子５」を得た。
【０１５５】
参考例６〜１０
実施例１〜５に於いて会合時の会合時間を４時間とした他は同様にして「参考用粒子６」〜「参考用粒子１０」を得た。
【０１５６】
実施例６〜１０
実施例１〜５に於いて会合時の温度を７５℃とした他は同様にして「非球形状粒子６」〜「非球形状粒子１０」を得た。
【０１５７】
実施例１１
酸性極性基含有重合樹脂の調製
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００ＬのＧＬ反応釜（攪拌翼はファウドラー翼）に、下記の成分を添加した。
【０１５８】
スチレン                                                    ６０部
アクリル酸ブチル                                            ４０部
アクリル酸                                                    ８部
水                                                        １００部
ノニオン乳化剤（エマルゲン９５０）                            １部
アニオン乳化剤（ネオゲンＲ）                              １．５部
過硫酸カリウム                                            ０．５部
上記水溶液混合物を撹拌下７０℃で８時間重合させて固形分５０％の酸性極性基含有樹脂エマルジョン（ラテックス▲４▼）を得た。
【０１５９】
トナー調製
ラテックス４                                              １２０部
カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ）                          ５部
水                                                        ２００部
以上の混合物をスラッシャーで分散攪拌しながら約２５℃２時間保持した。その後、更に攪拌しながら６５℃に加温して３時間保持した。冷却して得られた液状分散物をブフナー濾過、水洗し、５０℃真空乾燥１０時間行い非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子１１」とする。
【０１６０】
実施例１２
実施例１１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用した他は同様にして非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子１２」とする。
【０１６１】
実施例１３
実施例１１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子１３」とする。
【０１６２】
実施例１４
実施例１１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した他は同様にして非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子１４」とする。
【０１６３】
実施例１５
実施例１１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７を使用した他は同様にして非球形状粒子を得た。これを「非球形状粒子１５」とする。
【０１６４】
比較例１
スチレン１６５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３５ｇ、カーボンブラック２０ｇ、スチレン−メタクリル酸共重合体８ｇ、パラフィンワックス（ｍｐ＝７０℃）２０ｇを６０℃に加温し、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）にて１２０００ｒｐｍで均一に溶解、分散した、これに重合開始剤として２，２′−アゾビス（２，４−バレロニトリル）１０ｇを加えて溶解させ、重合性単量体組成物を調製した。ついで、イオン交換水７１０ｇに０．１Ｍ燐酸ナトリウム水溶液４５０ｇを加え、ＴＫホモミキサーにて１２０００ｒｐｍで撹拌しながら１．０Ｍ塩化カルシウム６８ｇを徐々に加え、燐酸三カルシウムを分散させた懸濁液を調製した。
【０１６５】
この懸濁液に上記重合性単量体組成物を添加し、ＴＫホモミキサーにて１００００ｒｐｍで２０分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。その後、８０℃にて１０時間反応させた。塩酸により燐酸三カルシウムを溶解除去し、ついで濾過、洗浄、乾燥を行って体積平均粒径が７．９μｍの球形状粒子を得た。これを「比較用粒子１」とする。
【０１６６】
比較例２
比較例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用した他は同様にして球形状粒子を得た。これを「比較用粒子２」とする。
【０１６７】
比較例３
比較例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして球形状粒子を得た。これを「比較用粒子３」とする。
【０１６８】
比較例４
比較例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した他は同様にして球形状粒子を得た。これを「比較用粒子４」とする。
【０１６９】
比較例５
比較例１に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７を使用した他は同様にして球形状粒子を得た。これを「比較用粒子５」とする。
【０１７０】
比較例６
スチレンアクリル樹脂１００部、カーボンブラック１０部、低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝３０００）４部とを溶融、混練、粉砕して体積平均粒径が６．９μｍの着色粒子を得た。この粒子を「比較用粒子６」とする。
【０１７１】
比較例７
比較例６に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用した他は同様にして球形状粒子を得た。これを「比較用粒子７」とする。
【０１７２】
比較例８
比較例６に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして球形状粒子を得た。これを「比較用粒子８」とする。
【０１７３】
比較例９
比較例６に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用した他は同様にして球形状粒子を得た。これを「比較用粒子９」とする。
【０１７４】
比較例１０
比較例６に於いて、カーボンブラックの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７を使用した他は同様にして球形状粒子を得た。これを「比較用粒子１０」とする。
【０１７５】
以上のごとくして作製した「非球形状粒子１」〜「非球形状粒子１５」、「参考用粒子１」〜「参考用粒子１０」及び「比較用粒子１」〜「比較用粒子１０」の形状係数等を下記一覧表に示す。
【０１７６】
【表１】
0003959893.tif 000002
【０１７７】
【表２】
0003959893.tif 000003
【０１７８】
ついで上記「非球形状粒子１」〜「非球形状粒子１５」、「参考用粒子１」〜「参考用粒子１０」及び「比較用粒子１」〜「比較用粒子１０」にそれぞれ疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ：疎水化度＝６５）を１重量％添加してトナーを得た。これらを「本発明トナー１」〜「本発明トナー１５」、「参考用トナー１」〜「参考用トナー１０」、「比較用トナー１」〜「比較用トナー１０」とする。
【０１７９】
上記「本発明トナー１」〜「本発明トナー１５」、「参考用トナー１」〜「参考用トナー１０」、「比較用トナー１」〜「比較用トナー１０」にスチレンアクリル樹脂を被覆した体積平均粒径が５０μｍのフェライトキャリアを混合してトナー濃度が６％の現像剤をそれぞれ調製し、印字評価に使用した。これらの現像剤をトナーに対応してそれぞれ「本発明用現像剤１」〜「本発明用現像剤１５」、「参考用現像剤１」〜「参考用現像剤１０」及び「比較用現像剤１」〜「比較用現像剤１０」とする。
【０１８０】
図１に示す構成の画像形成装置を用いて、実写評価を実施した。
【０１８１】
使用した全１０個の画像形成ユニットの現像条件は、接触反転現像で、
ＤＣバイアス  ；−５００Ｖ
Ｄｓｄ（感光体と現像スリーブ間距離）；６００μｍ
現像剤層規制  ；磁性Ｈ−Ｃｕｔ方式
現像剤層厚    ；７００μｍ
現像スリーブ径；４０ｍｍ
とした。
【０１８２】
転写はコロナ転写を使用した。露光は半導体レーザーを使用し、３００ｄｐｉの露光条件とした。
【０１８３】
又、感光体に残留する未転写トナーは、厚さ３．０ｍｍのウレタンゴム製ブレードにてクリーニングする方法を採用した。ブレードと感光体との間に形成された角度は４５°とした。
【０１８４】
又、現像剤の組み合わせは、「本発明用現像剤１」〜「本発明用現像剤５」、「参考用現像剤１」〜「参考用現像剤５」、「参考用現像剤６」〜「参考用現像剤１０」、「本発明用現像剤６」〜「本発明用現像剤１０」、「本発明用現像剤１１」〜「本発明用現像剤１５」、「比較用現像剤１」〜「比較用現像剤５」、「比較用現像剤６」〜「比較用現像剤１０」の組み合わせで実施した。なお、これらを「本発明用組み合わせ現像剤１」〜「本発明用組み合わせ現像剤３」、「参考用組み合わせ現像剤１」、「参考用組み合わせ現像剤２」、「比較用組み合わせ現像剤１」、「比較用組み合わせ現像剤２」とする。
【０１８５】
使用する画像支持体としては連量が５５ｋｇの普通紙の連続紙を使用し、縦方向でＡ４画像を形成した。また、画像形成条件としては低温低湿環境（１０℃、１５％ＲＨ）及び高温高湿環境（３０℃、８０％ＲＨ）にて上記７つの現像を行い、フルカラー画像（画素率＝４５％）の画像を印字した。
【０１８６】
総数１０万画像の印字を行ない、その画像形成前後での画像の印字品質を比較した。
【０１８７】
画質評価は、画像のハジキ及び文字のチリの有無を比較した。画像のハジキは目視にて判定し、下記ランクで比較した。又、文字のチリは細線の解像度を本／ｍｍで比較した。
【０１８８】
画像のハジキ
Ａ：ハジキ無し
Ｂ：軽微なハジキがあるが色濁りが目立たない
Ｃ：ハジキがあり、色濁りが多少目立つ
Ｄ：ハジキがあり、色濁りが目立つため、中間色が再現できない。
【０１８９】
【表３】
0003959893.tif 000004
【０１９０】
【表４】
0003959893.tif 000005
【０１９１】
上記、表３，４より明らかなごとく、本発明内のトナーを用いたものはいずれも実用上問題が無い特性である。
【０１９２】
【発明の効果】
本発明により、複数のトナー像を画像支持体の両面に逐次重ね合わせていき、重ね合わせトナー画像を一括定着する方式に於いて、種々の環境でも長期に渡って高い画質を維持することのできる静電潜像現像用のトナーを用いた画像形成方法及び画像形成装置を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いられる画像形成装置の構成断面図。
【図２】図１の画像形成ユニットの構成断面図。
【符号の説明】
１  静電潜像形成体（電子写真感光体）
２  感光層表面
３  コロナ帯電器
４  露光装置
５  現像器
７  転写器（転写極）
８  分離器（分離極）
１０  クリーニング器
１２  画像支持体
１７  画像支持体収納ボックス
１８  テンション調整装置
１９  第一反転搬送ローラー
２１  第二反転搬送ローラー
２２  定着器
２４  裁断器
２５  排紙トレー
Ａ、Ａ′  イエロー画像形成用画像形成ユニット
Ｂ、Ｂ′  マゼンタ画像形成用画像形成ユニット
Ｃ、Ｃ′  シアン画像形成用画像形成ユニット
Ｄ、Ｄ′  ブラック画像形成用画像形成ユニット
Ｅ、Ｅ′  補助色、特殊な色の画像形成用画像形成ユニット
【図１】
0003959893.tif 000006
【図２】
0003959893.tif 000007