(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレッシャーフットの下面に、その下面の直径方向に延在するとともに前記下面方向に開口する、光センサー用チューブの太さに等しい深さおよび幅の凹溝を設け、
この凹溝内に、投光側の前記光センサー用チューブと受光側の前記光センサー用チューブとを前記プレッシャーフットの下面の中心穴を挟んで互いに対向するように挿入して固定したことを特徴とする、プリント基板穴明け機のプレッシャーフット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、プリント基板穴明け機のプレッシャーフットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５〜図８は、従来のプリント基板穴明け機を示すもので、図中１（図７参照）はプリント基板、２はプリント基板１の下敷きとして当てがうベークライト製等の下板、３はプリント基板の上面に当てがうアルミ板製の当て板、４は穴明けされた穴である。
【０００３】
また図中５（図５，７参照）はプリント基板穴明け機のスピンドル、６はドリル、７はプレッシャーフットである。また図５，６において、８は集塵ホース、９は投光側の光センサー用チューブ、１０は受光側の光センサー用チューブ、１１は金属製のプリント基板押え用ブッシュである。
【０００４】
また図７，８において、１２はプレッシャーフット７の下端に設けたパッド、１３はプレッシャーフット７の下部に接続した高圧空気供給管（矢印Ｂはその流入方向）、１４はプレッシャーフット７内の通路、１５は通路１４と接続しているパッド１２内の通路、１６はドリル６に向って渦巻き状に空気を吹き込む吹き込み口である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の装置では図５，６に示すように、光センサー用チューブ９，１０がプレッシャーフット７の下部に設けた横穴７ａ，７ｂ内に挿入されていた。図５の中心線Ｌ１は、この光センサーによる測定レベルを示すものであるが、この測定レベルＬ１より下位にあるドリル６の折損は測定不能である。したがってドリル６の下端部近くの折損まで検出するには、前記測定レベルＬ１をもっと下げなければならないが、横穴７ａ、７ｂを図５，６に示す状態から引き下げるのは殆ど不可能である。また測定レベルＬ１はそのままにしてドリル６の引き上げ位置を上方へ移すと、穴明け作業時間が長くなるため、やはり不利になるという問題点があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の問題点を解決するため本発明においては、プレッシャーフットの下面に、その下面の直径方向に延在するとともに前記下面方向に開口する、光センサー用チューブの太さに等しい深さおよび幅の凹溝を設け、この凹溝内に、投光側の前記光センサー用チューブと受光側の前記光センサー用チューブとを前記プレッシャーフットの下面の中心穴を挟んで互いに対向するように挿入して固定することによりプリント基板穴明け機のプレッシャーフットを構成する。
【０００７】
【作用】
上述のように本発明においては、従来プレッシャーフットの下部に設けた横穴に挿入していた光センサー用チューブを、プレッシャーフットの下面に、その下面の直径方向に延在するとともにその下面方向に開口するように設けた、光センサー用チューブの太さに等しい深さおよび幅の凹溝内に、投光側の光センサー用チューブと受光側の光センサー用チューブとがプレッシャーフットの下面の中心穴を挟んで互いに対向するように挿入して固定するようにしたから、光センサーによる測定レベルを従来のものより低くすることができる。このため本発明によれば、プレッシャーフットの下面の中心穴を通るドリルの折損の、従来のものより低い位置での検出を可能にすると共に、プリント基板穴明け加工の作業能率を向上させることができる。しかも、凹溝の深さおよび幅が光センサー用チューブの太さに等しいことから、凹溝と光センサー用チューブとが密に嵌合するため、光センサー用チューブの位置決めを凹溝で行うことができるので、投光側の光センサー用チューブと受光側の光センサー用チューブとの同軸度を容易に得ることができる。
【０００８】
【実施例】
以下、図１〜図４について本発明の実施例を説明する。図中前記符号と同一の符号は同等のものを示している。すなわち図中５はプリント基板穴明け機のスピンドル、６はドリル、７はプレッシャーフット、８は集塵ホース、９は投光側の光センサー用チューブ、１０は受光側の光センサー用チューブである。
【０００９】
本実施例においては、プレッシャーフット７の下面の中心部にブッシュ取り付け用の中心穴７ｃを設け、この中心穴７ｃに嵌入するプリント基板押え用ブッシュ１７の上部ブッシュ１８を金属製として形成し、ブッシュ１７の下部ブッシュ１９をプラスチックを素材として、リングの一部１９ａを切り欠いたＣ型リング状に形成し、この下部ブッシュ１９の弾性を利用して前記上部ブッシュ１８の円形凹陥部１８ａ（図１参照）内に着脱自在に嵌合する。なおリングの切欠部１９ａは、リングの内周に対して接線方向に設けるのがよい。
【００１０】
なおこの場合、図３に示すように、上部ブッシュ１８の円形凹陥部１８ａの側縁の内周面１８ｂを角度αだけ外すぼまりに傾斜させると共に、これと嵌合する下部ブッシュ１９の外周面１９ｂを同じく角度αだけ外すぼまりに傾斜させれば、下部ブッシュ１９の脱落を確実に防止することができる。図中１８ｃは光センサー用の穴である。
【００１１】
また図４に示すように、上部ブッシュ１８の下部に鍔１８ｄを設け、この鍔１８ｄの外周面１８ｅを角度βだけ内すぼまりに傾斜させると共に、これと嵌合する下部ブッシュ１９に環状突縁１９ｃを設け、この環状突縁１９ｃの内周面１９ｄを同じく角度βだけ内すぼまりに傾斜させてもよい。この場合も下部ブッシュ１９の脱落を確実に防止することができる。
【００１２】
そして本実施例においては、プレッシャーフット７の下面７ｄの直径方向に凹溝７ｅを設け、この凹溝７ｅ内に光センサー用チューブ９，１０を挿入して、凹溝７ｅの外側縁部をかしめることによりチューブ９，１０を固定する。なおセンサーを固定する時、受光側と投光側の同軸度が問題になるが、丸穴はドリル加工によって細くて深い穴を加工しなければならないために曲がりやすく同軸度が出にくい。これに対して本発明の凹溝７ｅはエンドミル加工によって形成できるため同軸度が得やすいという利点がある。
【００１３】
上述のように本実施例においては、プリント基板押え用ブッシュ１７の上部ブッシュ１８を金属製とすると共に、下部ブッシュ１９をプラスチック製としたから、プリント基板１の上面に設けた当て板３に傷つけるおそれがなくなって、穴明け加工時のドリルのシュートをなくすことができる。またブッシュ１７の上部ブッシュ１８を硬質の金属製にしたから、切り粉の旋回流によるブッシュ１８の内面の摩耗量を著しく減少させることができ、それによってブッシュ１７の耐久性を向上させると共に、作業能率も高めることができるという効果が得られる。
【００１４】
そして本実施例においては、従来プレッシャーフット７の下部に設けた横穴７ａ，７ｂに挿入していた光センサー用チューブ９，１０を、プレッシャーフット７の下面７ｄの直径方向に設けた凹溝７ｅ内に光センサー用チューブ９，１０を挿入して固定するようにしたから、光センサーによる測定レベルＬ２（図１参照）を従来のものＬ１より低くすることができる。このため本発明によれば、従来のものより低い位置でのドリル６の折損の検出を可能にすると共に、プリント基板穴明け加工の作業能率を向上させることができるという効果が得られる。
【００１５】
【発明の効果】
上述のように本発明においては、従来プレッシャーフットの下部に設けた横穴に挿入していた光センサー用チューブを、プレッシャーフットの下面に、その下面の直径方向に延在するとともにその下面方向に開口するように設けた、光センサー用チューブの太さに等しい深さおよび幅の凹溝内に、投光側の光センサー用チューブと受光側の光センサー用チューブとがプレッシャーフットの下面の中心穴を挟んで互いに対向するように挿入して固定するようにしたから、光センサーによる測定レベルを従来のものより低くすることができる。このため本発明によれば、プレッシャーフットの下面の中心穴を通るドリルの折損の、従来のものより低い位置での検出を可能にすると共に、プリント基板穴明け加工の作業能率を向上させることができるという効果が得られる。しかも、凹溝の深さおよび幅が光センサー用チューブの太さに等しいことから、凹溝と光センサー用チューブとが密に嵌合するため、光センサー用チューブの位置決めを凹溝で行うことができるので、投光側の光センサー用チューブと受光側の光センサー用チューブとの同軸度を容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）は、本発明装置の一部を断面で示す立面図であり、（ｂ）は、（ａ）のプリント基板押え用ブッシュの下面図である。
【図２】  図１の側面図である。
【図３】  本発明の他の実施例を示す部分断面図である。
【図４】  本発明の他の実施例を示す部分断面図である。
【図５】  従来装置の一部を断面で示す立面図である。
【図６】  図５の側面図である。
【図７】  他の従来装置を一部断面で示す立面図である。
【図８】  図７のＡ−Ａ断面図である。
【符号の説明】
１  プリント基板
２  下板
３  当て板
４  穴
５  スピンドル
６  ドリル
７  プレッシャーフット
７ａ，７ｂ  横穴
７ｃ  中心穴
７ｄ  下面
７ｅ  凹溝
Ｌ１，Ｌ２  測定レベル
８  集塵ホース
９  投光側の光センサー用チューブ
10  受光側の光センサー用チューブ
11  プリント基板押え用ブッシュ
12  パッド
13  高圧空気供給管
14，15  通路
16  吹き込み口
17  プリント基板押え用ブッシュ
18  上部ブッシュ
18ａ  円形凹陥部
18ｂ  側縁の内周面
18ｃ  光センサー用の穴
18ｄ  鍔
18ｅ  鍔の外周面
19  下部ブッシュ
19ａ  切欠部（一部）
19ｂ  外周面
19ｃ  環状突縁
19ｄ  内周面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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