(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
グロープラグ（Ｇ）を装着するための複数の挿入穴（３）が間隔をおいて穿設された帯状体（２）と、帯状体（２）の片面に被せた複数の絶縁体（４）とを有するグロープラグ用コネクチングプレートにおいて、帯状体（２）の各挿入穴（３）の間に彎曲部（１ａ）が設けられ、前記絶縁体（４）は前記挿入穴（３）の間で帯状体（２）の片面に被せられており、絶縁体（４）の両端には帯状体（２）の係合穴（２ａ）と嵌合する円筒部（５ａ）とその先端にスリット（５ｃ）により４つ割りにした円錐台形状の先端部（５ｂ）とで形成されている係合突起（５）が挿入穴（３）に隣接して設けられ、彎曲部（１ａ）に絶縁体（４）の位置決めをする位置決め穴（２ｂ）が設けられ、絶縁体（４）にその位置決め穴（２ｂ）に挿入される突起（４ｂ）が設けられ、絶縁体（４）の両側縁部には帯状体（２）を挟むように突起部（４ａ）が設けられていることを特徴とするグロープラグ用コネクチングプレート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、彎曲部を有する帯状体で構成され、複数のグロープラグを連結しない部分の片面に絶縁体を被せたグロープラグ用コネクチングプレートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、グロープラグＧが、ディーゼルエンジンのシリンダヘッドＨに装着されている状態が示されており、各シリンダ毎に設けられたグロープラグＧには、それぞれの端部に帯状体のコネクチングプレート１Ａが螺着されて並列に連結され、通電されるようになっている。図４には、従来のコネクチングプレート１Ａが示されており、グロープラグＧに挿入連結する挿入穴３を有する鋼板あるいはアルミ板等を金型で打抜いて作られた帯状体２Ａは、各グロープラグ間を連結する部分には、例えばナイロン樹脂等の絶縁体６が、一体に射出成形されて絶縁されている。
【０００３】
このコネクチングプレート１Ａには他の部品との干渉を避けるために彎曲部１ａを有しており、そのために直線状のものに対して射出成形の金型の構造が複雑となり、作業も面倒となる。
【０００４】
図には、４シリンダ用の４つのグロープラグ挿入穴３を有するものが示されているが、このような長尺部品に絶縁体を一体に射出成形するには大きな金型を必要とし、作業が面倒である。
【０００５】
また、単に予め成形した絶縁体を接着したのみでは剥離等の問題が生ずる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明は、予め成形した絶縁体を簡単かつ確実に帯状体に取付けることができ、しかも剥離等のおそれのないグロープラグ用コネクチングプレートを提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、グロープラグ（Ｇ）を装着するための複数の挿入穴（３）が間隔をおいて穿設された帯状体（２）と、帯状体（２）の片面に被せた複数の絶縁体（４）とを有するグロープラグ用コネクチングプレートにおいて、帯状体（２）の各挿入穴（３）の間に彎曲部（１ａ）が設けられ、前記絶縁体（４）は前記挿入穴（３）の間で帯状体（２）の片面に被せられており、絶縁体（４）の両端には帯状体（２）の係合穴（２ａ）と嵌合する円筒部（５ａ）とその先端にスリット（５ｃ）により４つ割りにした円錐台形状の先端部（５ｂ）とで形成されている係合突起（５）が挿入穴（３）に隣接して設けられ、彎曲部（１ａ）に絶縁体（４）の位置決めをする位置決め穴（２ｂ）が設けられ、絶縁体（４）にその位置決め穴（２ｂ）に挿入される突起（４ｂ）が設けられ、絶縁体（４）の両側縁部には帯状体（２）を挟むように突起部（４ａ）が設けられている。
【００１０】
したがって、あらかじめ成形した絶縁体は両側縁部の突起部で帯状体を挟むように支持し、そして係合穴に係合した係合突起によって位置決めされるので、剥離等の心配がない。特に彎曲部は突起部で挟まれているので、ずれがなくなりこの部分がリブの役目もするので、丈夫であり、位置決めが確実となる。
【００１１】
そして係合突起は絶縁体の長手方向の端部付近に位置しているので、２つの係合突起の係合作用で足り、取付作業が簡単である。
【００１２】
係合突起は絶縁体の反対側すなわち空間側に突出するので、邪魔にならない。さらに、彎曲部に位置決め穴を設け、絶縁体にその穴に挿入される突起を設けると位置決めがさらに確実となる。
【００１３】
そして係合突起を４つ割りにすると挿入しやすくなり、円筒部を係合穴に嵌合させると、絶縁体の支持がさらに確実となる。
【００１４】
絶縁体の両側縁部の突起部は絶縁体の長さ方向全体に設けてもよいが、係合突起の付近は支持が確実でずれることがないので、設けなくてもよく、また部分的に設けることもできる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。なお、前記従来例での説明と同じ部分は、同一の符号を付して重複説明は省略する。
図１において、全体を符号１で示すコネクチングプレートは複数（図示の例では３）の湾曲部１ａを有する帯状体２で構成され、グロープラグＧに装着するための複数（図示例では４）の挿入穴３を有している。その帯状体２の各挿入穴３の間のそれぞれの部分の一方の面に複数（図示例では３）の絶縁体４が後述の態様で取付けられている。この絶縁体４の外形形状は、帯状体２に合わせた形状で、図２にその断面を示すように、幅方向の縁部には突起部４ａが設けられて帯状体２の両側縁部を挟むように嵌着されている。そして、両端部（図１のＡ−Ａ矢視部）の付近には係合突起５が設けられて、帯状体２の係合穴２ａに挿通係合されている。その係合突起５は、プレートの係合穴２ａに嵌合する円筒部５ａと、その先端の円錐台形の先端部５ｂとで形成され、その先端部５ｂの円錐台形の底面径が係合穴２ａよりやや大きく、そしてスリット５ｃが設けられいる。したがって、容易に係合突起５をプレートの係合穴２ａに挿入し係合することができ、絶縁体４が固着できる。
【００１６】
また、図１のＢ−Ｂ矢視部には、図３に示すようにプレート２に位置決め穴２ｂ、絶縁体４に突起４ｂが設けられ、位置決めされる。
【００１７】
そして、その製造方法は、帯状でグロープラグＧに装着する複数の挿入穴３、係合突起５と係合する係合穴２ａ、および位置決め穴２ｂを有する帯状体２を打抜き成形し（打抜き工程）、そのプレート２に嵌着する幅方向縁部の突起部４ａおよびプレートに固着するための係合突起５を有する絶縁体４を射出成形し（絶縁体射出工程）、成形された複数の絶縁体４をプレート１の各挿入穴３、３間のそれぞれの一方の面に係合突起５をプレート２の係合穴２ａに挿通して組付ける（組付け工程）。
【００１８】
したがって、プレート２の挿入穴３、３間には絶縁体４が固着されて、絶縁の機能を果たすことができ、しかも、絶縁体４は小さな金型で成形することができる。
【００１９】
【発明の効果】
本発明は以上の通り構成されており、下記のすぐれた効果を奏する。
（ａ）  あらかじめ個々の絶縁体を作るので、金型が小さく、製造が容易である。
（ｂ）  絶縁体は帯状体の両側縁部を挟んでおり、彎曲部が設けられているので、ずれがない。
（ｃ）  絶縁体の両端部付近に係合突起を設けたので、２箇所の係合突起を挿入すればよく、絶縁体の取付作業が容易である。
（ｄ）  成形金型が小さくなると共に、プレートと一体成形する必要がなくなって成形が容易であり、また、絶縁体の組付けも容易であって、グロープラグ用コネクチングプレートの生産性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】その本発明の一実施形態を示す平面図。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図。
【図４】従来のコネクチングプレートを示す平面図。
【図５】グロープラグの装着状態を示す断面図。
【符号の説明】
１、１Ａ・・・コネクチングプレート
２・・・帯状体
３・・・グロープラグ挿入穴
４、６・・・絶縁体
４ａ・・・突起部
５・・・係合突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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