(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂中に顔料を分散するマスターバッチ混練を行なうトナー製造用のマスターバッチ顔料の製造方法であって、顔料として乾燥粉体顔料を用い、該乾燥粉体顔料と結着樹脂を混合する際に水を加え、この混合物を開放型混練機を用いて、加熱混練して混合時に加えた水を除去し、混練後の１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０重量％となるように混練することを特徴とするトナー製造用のマスターバッチ顔料の製造方法。
【請求項２】
少なくとも結着樹脂、顔料、水を含有した原材料混合物を溶融混練するマスターバッチ混練工程と、該マスターバッチ混練工程で得られた混練物をトナーの所望の顔料濃度になるように同種の結着樹脂で希釈する希釈混練工程を有し、該希釈混練工程で得られた混練物を粉砕してカラートナーを製造する方法であって、マスターバッチ混練工程で用いる顔料として乾燥粉体顔料を用い、該乾燥粉体顔料と結着樹脂を混合する際に水を加え、この混合物を開放型混練機を用いて、加熱混練して混合時に加えた水を除去し、混練後の１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０重量％となるように混練することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項３】
顔料として乾燥粉体顔料を用い、該乾燥粉体顔料と結着樹脂を混合する際に水を加え、この混合物を開放型混練機を用いて、加熱混練して混合時に加えた水を除去して得られるものであって、混練後の１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０重量％、７０℃における乾燥減量が０．０２重量％以下であることを特徴とするトナー製造用のマスターバッチ顔料。
【請求項４】
請求項３に記載のトナー製造用のマスターバッチ顔料を用い、トナーの所望の顔料濃度になるように同種の結着樹脂で希釈混練し、得られた混練物を粉砕することで得られるカラートナー。
【請求項５】
前記マスターバッチ顔料をトナーの所望の顔料濃度になるように同種の結着樹脂で希釈する希釈混練工程を有し、該希釈混練工程で得られた混練物を粉砕することを特徴とする請求項４に記載のカラートナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチックス等の着色剤として用いられる、最終製品中の顔料濃度よりも高い顔料濃度で樹脂中に顔料を分散するマスターバッチ顔料製造方法およびマスターバッチ顔料に関し、さらには、溶融混練、粉砕方法により製造される静電荷現像用トナーに用いられるトナー用マスターバッチ顔料製造方法および、トナー用マスターバッチ顔料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
乾式現像法に用いられるトナーは熱可塑性樹脂（結着樹脂）、染顔料（着色剤）、離型剤などを主成分とし、これに必要に応じて、磁性粉、帯電荷制御剤、流動性向上剤などを添加して製造される。そして、これらのトナーの製造方法としては、特開平１−３０４４６７号公報に記載されているように、原料を全て一度に混合して混練機などにより加熱、溶融、分散を行ない均一な組成物とした後、これを冷却して、粉砕、分級することにより体積平均粒径６〜１０μｍ程度のトナーを製造する方法が一般的に採用されている。
特にカラー画像の形成に用いられる電子写真用カラートナーは、一般に、バインダー樹脂中に各種の有彩色染料または顔料を分散含有させて構成される。この場合、使用するトナーに要求される性能は、黒色画像を得る場合に比べ厳しいものとなる。即ち、トナーとしては、衝撃や湿度等の外的要因に対する機械的電気的安定性に加え、適正な色彩の発現（着色度）やオーバーヘッドプロジェクター（ＯＨＰ）に用いたときの光透過性（透明性）が必要となる。
【０００３】
着色剤として染料を用いるものとしては、例えば、特開昭５７−１３００４３号公報、特開昭５７−１３００４４号公報に記載されているものがある。しかしながら、着色剤に染料を用いた場合、得られる画像は透明性に優れ、発色性が良く、鮮明なカラー画像の形成が可能であるが、反面、耐光性が劣り、直射光下に放置した場合、変色、退色してしまうという問題がある。
【０００４】
一方、着色剤として顔料を用いるものとしては、特開昭４９−４６９５１号公報、特開昭５２−１７０２３号公報に記載されているものがある。しかしながら、顔料系のカラートナーは耐光性は優れているものの、反面、結着樹脂に対する顔料の分散性が悪いため、着色度（発色性）や透明性が劣るという問題がある。
【０００５】
そのため、結着樹脂に対する顔料の分散性を向上する方法としては、特開昭６２−２８０７５５号公報に、バインダー樹脂としてポリエステル樹脂（樹脂Ａ）を用い、当該樹脂Ａよりも高い分子量のポリエステル樹脂（樹脂Ｂ）により顔料をあらかじめ被覆し、この被覆された顔料を樹脂Ａ中に分散させてカラートナーを得る技術が記載され、また、特開平２−６６５６１号公報には、樹脂と顔料用樹脂とを溶融混練して選られる加工顔料が結着樹脂中に分散含有されてなり、前記顔料用樹脂の重量平均分子量が前記結着樹脂の重量平均分子量よりも小さく、前記結着樹脂の重量平均分子量が１０万以上であることを特徴とするカラートナーが記載され、また、特開平９−１０１６３２号公報には、結着樹脂と顔料の混合物をあらかじめ有機溶剤と共に結着樹脂の溶融温度よりも低い温度で１段目の混練を行ない、さらに結着樹脂、帯電制御剤を加えて２段目の加熱溶融混練をしてカラートナーを得る技術が記載され、また、特開平４−３９６７１号公報には、重量平均分子量４万以下の結着樹脂と、該結着樹脂を用いたフラッシング顔料よりなる着色剤を含むことを特徴とするトナーが記載され、また、特開平４−２３０７７０号公報には、溶剤と該溶剤に可溶な第１の結着樹脂および該溶剤に不溶な着色剤の粒子を混合し、加圧条件下で温度５０〜１００℃で、剪断力をかけながら該着色剤の粒子を該結着樹脂に分散した後、該溶剤を除去して該着色剤の粒子が分散されている着色結着樹脂組成物を得て、さらに結着樹脂、帯電制御剤を加えて２段目の加熱溶融混練をしてトナーを得る技術が記載されている。
【０００６】
しかしながら、前記特開昭６２−２８０７５５号公報、特開平２−６６５６１号公報等に記載の方法でも、いずれも十分な顔料の分散は得られず、着色度、透明性が劣っているのが現状であり、また、前記特開平９−１０１６３２号公報、特開平４−３９６７１号公報、特開平４−２３０７７０号公報等に記載の方法は、顔料の分散は向上するものの、いずれの方法も溶剤を使用するため、いくら除去したとしても製品中あるいはトナー中に極微量ではあるが溶剤が残り、これが高温環境下での使用という特殊な環境においてトナーの帯電量を低下させ、現像部でのトナー飛散といった問題の原因になっていることが、最近になって本発明者らの検討によって明らかになった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点を解決し、着色度、透明性の向上と高温環境下での帯電安定性を両立させることのできるマスターバッチ顔料およびその製造方法を提供することにあり、また、そのマスターバッチ顔料を用いたトナーを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、高温環境下における現像部でのトナー飛散といった問題の原因を究明したところ、トナー中に残存する微量の溶剤成分がトナーの帯電量の低下を引き起こすことが原因であることが明らかとなった。
したがって、上記課題は、本発明の（１）「樹脂中に顔料を分散するマスターバッチ混練を行なうトナー製造用のマスターバッチ顔料の製造方法であって、顔料として乾燥粉体顔料を用い、該乾燥粉体顔料と結着樹脂を混合する際に水を加え、この混合物を開放型混練機を用いて、加熱混練して混合時に加えた水を除去し、混練後の１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０重量％となるように混練することを特徴とするトナー製造用のマスターバッチ顔料の製造方法」、（２）「少なくとも結着樹脂、顔料、水を含有した原材料混合物を溶融混練するマスターバッチ混練工程と、該マスターバッチ混練工程で得られた混練物をトナーの所望の顔料濃度になるように同種の結着樹脂で希釈する希釈混練工程を有し、該希釈混練工程で得られた混練物を粉砕してカラートナーを製造する方法であって、マスターバッチ混練工程で用いる顔料として乾燥粉体顔料を用い、該乾燥粉体顔料と結着樹脂を混合する際に水を加え、この混合物を開放型混練機を用いて、加熱混練して混合時に加えた水を除去し、混練後の１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０重量％となるように混練することを特徴とするトナーの製造方法」によって達成される。
【０００９】
また、上記課題は、本発明の（３）「顔料として乾燥粉体顔料を用い、該乾燥粉体顔料と結着樹脂を混合する際に水を加え、この混合物を開放型混練機を用いて、加熱混練して混合時に加えた水を除去して得られるものであって、混練後の１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０重量％、７０℃における乾燥減量が０．０２重量％以下であることを特徴とするトナー製造用のマスターバッチ顔料」によって達成される。
また、上記課題は、本発明の（４）「前記第（３）項に記載のトナー製造用のマスターバッチ顔料を用い、トナーの所望の顔料濃度になるように同種の結着樹脂で希釈混練し、得られた混練物を粉砕することで得られるカラートナー」によって達成される。
また、上記課題は、本発明の（５）「前記マスターバッチ顔料をトナーの所望の顔料濃度になるように同種の結着樹脂で希釈する希釈混練工程を有し、該希釈混練工程で得られた混練物を粉砕することを特徴とする前記第（４）項に記載のカラートナーの製造方法」によって達成される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明の対象となるトナーは、着色剤として顔料を用いるトナーで、通常の溶融混練、粉砕方法で製造されるトナー（カラートナー、黒トナー）に適用可能である。
本発明のマスターバッチ顔料は、顔料として乾燥粉体顔料を用い、これを結着樹脂と混合する際に水を加え、この混合物を加熱混練して混合時に加えた水を除去し、混練後の１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０重量％、７０℃における乾燥減量が０．０２重量％以下となるように混練することを最大の特徴とする。こうすることで、顔料の分散性が著しく向上するのと同時に、マスターバッチ顔料中に７０℃という比較的低温域での減量成分の少ないマスターバッチ顔料、さらに、このマスターバッチ顔料を用いたトナーを得ることができる。
【００１１】
その理由は以下に記述するとおりである。
顔料は、そもそも、その１次粒子は０．００１〜０．１μｍと非常に小さなものであるが、原材料の乾燥粉体の状態では数μｍ大の大きな凝集体を形成している。理想的な顔料の分散は、この凝集体を解砕し１次粒子にまでバラバラにすることであるが、通常の混練方法で０．００１〜０．１μｍの１次粒子を、それ以下に小さくすることは、通常の機械的な繰り返し剪断による混練方法では限界である。
【００１２】
すなわち、顔料の分散が悪いということは、この凝集体を解砕できないということに他ならない。凝集体が解砕されるための必要条件は、凝集体内部の空隙にまで、周りの樹脂が入り込み、全ての１次粒子表面を効率よく濡らすことである。したがって、顔料分散のポイントは、凝集体内部の空隙にまで、周りの樹脂が入り込めるかどうかにある。しかし、通常のトナーに用いられる結着樹脂は溶融粘度が高いため、凝集体内部にまで入り込ませるには、大きなエネルギーを必要とし、それでも、顔料は目指す１次粒子にはなっていないのが現状である。
【００１３】
本発明では、乾燥粉体顔料を濡らす方法として水を用いることを特徴とする。一般的に着色剤として使用される有機顔料は疎水性であるが、その製造工程においては水洗、乾燥という工程をとっているため、ある程度の力を加えれば顔料凝集体内部にまで水を染み込ませることが可能である。この凝集体内部に水が染み込んだ顔料と樹脂を混合したものを開放型の混練機で１００℃以上の設定温度で混練すると、凝集体内部の水は瞬時に沸点に達し、ほとんど爆発的に体積膨張するため、凝集体内部から凝集体を解砕しようとする力が加わることになる。この凝集体内部からの力は、外部から加える力に比べ非常に効率良く凝集体を解砕することが可能である。さらにこの時、樹脂は軟化点以上の温度に加熱されているため、粘度が低くなり、凝集体を効率よく濡らすようになるのと同時に、凝集体内部の沸点温度近い水といわゆるフラッシングに似た効果で置換されることにより、１次粒子に近い状態で顔料が分散したマスターバッチ顔料を得ることができる。さらに、混練に先立つ原料混合工程における顔料凝集体による水の吸着は発熱反応過程、即ち顔料の内部潜熱の放出過程であって、この段階で発熱してエネルギー的により安定状態になり、また、水が蒸発している過程においては、水の蒸発に伴う気化熱を混練物から奪うため、混練物の温度は１００℃以下の比較的低温高粘度に保持されるため、剪断力が有効に顔料凝集体に加えられるという効果も合わせもつ。
【００１４】
さらに、本発明において、顔料や樹脂と親和性の低い水を使用する理由は、分散処理の終了したマスターバッチ顔料中に溶剤や水といった成分が多量に残存することは好ましくないためである。したがって、前記開放型混練機で加熱混練する際には加えた水あるいは溶剤を除去する必要があるが、この時、樹脂や顔料と親和性の高い溶剤を用いた場合より、沸点は高くても、樹脂や顔料と親和性の低い水を用いた方が容易に除去することができる。さらに、ここで通常用いられるような溶剤はトナーで使用する帯電制御剤とも親和性が高いため、トナー中に極微量存在した場合でも、高温環境という特殊な条件下では、トナー中の溶剤が移動／拡散／蒸発するために、帯電量が低下するといった問題の原因となる。
【００１５】
本発明で用いる開放型混練機としては、通常の２本ロール、３本ロールの他、バンバリーミキサーを開放型として使用する方法や、三井鉱山社製連続式２本ロール混練機等を用いることができる。
【００１６】
本発明で用いる顔料としては以下のものが挙げられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物等が挙げられる。
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等が挙げられる。
また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫ等が挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等が挙げられる。
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等が挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等が挙げられる。
これらは、いずれも乾燥した粉体顔料であり、１種または２種以上を使用することができる。
【００１７】
さらに、本発明により得られたマスターバッチ顔料は１１０℃における乾燥減量が０．０１〜１．０重量％であり、７０℃における乾燥減量が０．０２重量％以下であることが望ましい。１１０℃における乾燥減量が１．０重量％超ではマスターバッチ顔料中に存在する水が品質に影響を及ぼすばかりでなく、マスターバッチ混練における剪断が不十分であるために顔料の分散が悪いものとなる。一方、１１０℃における乾燥減量が０．０１重量％未満とするためには、マスターバッチ混練時に過剰の剪断、加熱を加えなくてはならないため、結着樹脂の一部が剪断されて低分子量成分が増加するといった問題があり、好ましくない。さらに、７０℃における乾燥減量が０．０２重量％超では、本発明のマスターバッチ顔料を用いてトナーにした場合、高温環境下の使用で帯電量が低下するという問題があり、好ましくない。
【００１８】
本発明における乾燥減量とは、まずサンプルの粒径を整えるため、目開き０．１５ｍｍ〜２．０ｍｍの篩で篩い分けし、両篩の間に存在したものをサンプルとし、所定の乾燥温度に２時間静置保管した後、デシケーター中で０．５時間冷却したものの重量減少量から求めた。
【００１９】
本発明で用いるマスターバッチ用結着樹脂およびトナーにする場合の希釈用の結着樹脂としては、従来公知のものを広く使用することができる。例えば、ビニル樹脂あるいはポリエステル樹脂あるいはポリオール樹脂からなるものが使用でき、中でも、ポリエステル樹脂またはポリオール樹脂が好適に用いられる。
【００２０】
ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリＰ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニルなどが挙げられる。
【００２１】
ポリエステル樹脂としては、以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものが挙げられ、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
【００２２】
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン−（２，２）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン−（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン−（２，０）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなど。
【００２３】
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステルなど。
【００２４】
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどの３価以上のアルコール、トリメリット酸、ピロメリット酸などの３価以上のカルボン酸など。
【００２５】
ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。
【００２６】
その他にも必要に応じて以下の樹脂を混合して使用することもできる。例えば、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂などが挙げられる。
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡやビスフェノールＦなどのビスフェノールとエピクロロヒドリンとの重縮合物が代表的である。
【００２７】
本発明をトナーとして用いる場合には、荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることができ、好ましい。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能とる。
【００２８】
本発明に用いられる帯電制御剤としては、ニグロシン、炭素数２〜１６のアルキル基を含むアジン系染料（特公昭４２−１６２７号公報に記載）、塩基性染料（例えば、C.I.Basic Yellow 2(C.I.41000)、C.I.Basic Yellow 3、C.I.Basic Red 1(C.I.45160)、C.I.Basic Red 9(C.I.42500)、C.I.Basic Violet 1(C.I.42535)、C.I.Basic Violet 3(C.I.42555)、C.I.Basic Violet 10(C.I.45170)、C.I.Basic Violet 14(C.I.42510)、C.I.Basic Blue 1(C.I.42025)、C.I.Basic Blue 3(C.I.51005)、C.I.Basic Blue 5(C.I.42140)、C.I.Basic Blue 7(C.I.42595)、C.I.Basic Blue 9(C.I.52015)、C.I.Basic Blue 24(C.I.52030)、C.I.Basic Blue 25(C.I.52025)、C.I.Basic Blue 26(C.I.44045)、C.I.Basic Green 1(C.I.42040)、C.I.Basic Green 4(C.I.42000)）など、これらの塩基性染料のレーキ顔料、C.I.Solvent Black 8(C.I.26150)、ベンゾイルメチルヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルクロライド等の４級アンモニウム塩、あるいはジブチル又はジオクチルなどのジアルキル錫化合物、ジアルキル錫ボレート化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂、特公昭４１−２０１５３号公報、特公昭４３−２７５９６号公報、特公昭４４−６３９７号公報、特公昭４５−２６４７８号公報に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩、特公昭５５−４２７５２号公報、特公昭５９−７３８５号公報に記載されているサルチル酸、ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のＺｎ、Ａｌ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｆｅ等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料等が挙げられる。
【００２９】
また、本発明におけるトナーには、定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することも可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然ワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステルなどが挙げられる。これらは結着樹脂および定着ローラー表面材質により選択される。これら離型剤の融点は６５〜９０℃であることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着ローラー温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。
【００３０】
また、流動性や現像性、転写性を改善するため、無機微粉末をトナーに外添することも可能である。無機微粉体としては、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。これらのうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等により表面改質処理することが有効である。これらの無機微粉体はトナーに対して０．１〜２重量％使用されるのが好ましい。０．１重量％未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しくなり、２重量％を超える場合は、細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすくなる傾向がある。
【００３１】
また、本発明のトナーは一成分現像剤、二成分現像剤のいずれでも使用可能であるが、二成分現像剤として用いる場合にはキャリア粉と混合して用いられる。この場合のキャリアとしては公知のものが使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタイト粉の如き磁性粒子あるいはこれら磁性粒子の表面をフッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散されている磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。これら磁性キャリアの平均粒径は３５〜７５μｍが良い。
【００３２】
更に、本発明のトナーは、磁性材料を含有させ磁性トナーとしても使用し得る。磁性トナーとする場合には、トナー粒子に磁性体の微粒子を含有させれば良い。かかる磁性体としては、例えばフェライト、マグネタイトをはじめとする鉄、ニッケル、コバルトなどの強磁性を示す金属もしくは合金またはこれらの元素を含む化合物、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金、例えばマンガン銅アルミニウム、マンガン−銅−錫などのマンガンと銅とを含むホイスラー合金と呼ばれる種頼の合金、二酸化クロム、その他を挙げることができる。磁性体は、平均粒径が０．１〜１μｍの微粉末の形態で均一に分散されて含有されることが好ましい。また、磁性体の含有割合は、得られるトナー１００重量部に対して１０〜７０重量部であることが好ましく、特に２０〜５０重量部であることが好ましい。
【００３３】
本発明に係るトナーを作製する方法の一例としては、先ず、前述した乾燥粉体顔料、水、結着樹脂をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した後、通常の２本ロール、３本ロールの他、バンバリーミキサーを開放型として使用する方法や、三井鉱山社製連続式２本ロール混練機等の開放型混練機により加熱混練してマスターバッチ顔料を得る。さらに、該マスターバッチ顔料と結着樹脂、荷電制御剤、磁性トナーとする場合は磁性体、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、日本製鋼所社製ＴＥＸ型２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等の熱混練機を用いて構成材料を良く混練し、冷却後、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。ついで、無機微粉体と該トナーをヘンシェルミキサーの如き混合機により充分混合し、ついで２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去し、本発明のトナーを得る方法がある。
【００３４】
【実施例】
以下、実施例および比較例により、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、ここでの部は重量基準である。
実施例１
顔料：キナクリドン系マゼンタ顔料
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）          ５０部
結着樹脂：ポリオール樹脂                                ５０部
水                                                      ３０部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、マスターバッチ顔料（１）を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０℃では０．０２重量％、７０℃では０．００重量％であった。
次に、このマスターバッチ顔料を用いて、以下の方法によりトナーとした。
結着樹脂：ポリオール樹脂                              １００部
着色剤：マスターバッチ顔料（１）                        １３部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩                              ２部
上記材料をヘンシェルミキサーにより混合し、２軸押出し機により溶融混練した。これを圧延冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、さらにジェット気流式粉砕機により、微粉砕を行ない、風力式分級機にて微粉分級を行なって、粉砕粒子を得た。さらに、得られた粉体に疎水性シリカ１部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、その後、超音波式振動篩により凝集体を除去して、実施例１のトナーを得た。このトナー５部をシリコン樹脂コートキャリア９５部と混合して２成分現像剤を作成した。
【００３５】
評価は、マスターバッチ顔料としては透過型電子顕微鏡による顔料分散状態、トナーとしては着色度、透明性（ヘーズ度）、帯電量（２０℃環境、４０℃環境）、ランニング評価について行なった。評価結果を表１に示す。
【００３６】
また、評価方法は以下に示す方法とした。
＜顔料分散状態評価＞
マスターバッチ顔料をＴＨＦに１０％濃度で溶解し、プレパラート上に適量を滴下し、溶剤が蒸発しないようにカバーグラスで覆った状態で、透過型電子顕微鏡画像により観察し、評価した。
0003925899.tif 000002
【００３７】
＜着色度評価＞
白色紙上に、それぞれ単色で画像濃度１．０ｍｇ／ｃｍ2、定着温度１６０℃の条件で定着し、着色度をマクベス濃度計（ＲＤ−５１４）にて測定した。数値が大きいほど着色度は大である。
【００３８】
＜透明性（ヘーズ度）評価＞
ＯＨＰシート上に、それぞれ単色で画像濃度１．０ｍｇ／ｃｍ2、定着温度１５０℃の条件で定着し、スガ試験機社製の直続ヘーズコンピューターＨＧＭ−２ＤＰ型により測定した。数値が小さいほど、透明性は良好である。
【００３９】
＜帯電量評価＞
トナーおよびキャリアをトナー濃度５％になるように計量し、所定の温度環境下に１時間静置保管した後、所定の環境下で１０分間攪拌混合する。これを５００メッシュの網をセットした測定用ゲージに入れ、３０秒間ブローオフし、飛散した粉体の電荷量Ｑ（μＣ）と質量Ｍ（ｇ）を測定し、帯電量Ｑ／Ｍ（μＣ／ｇ）とする。
【００４０】
＜ランニング評価＞
得られた２成分現像剤を、リコー製Ｉｍａｇｉｏ  ｃｏｌｏｒ  ２８００にセットし、単色モードで１０Ｋ枚のランニングを実施した後、現像部回りのトナー飛散程度を評価した。
【００４１】
実施例２
実施例１と同様の原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１１０℃に設定した２本ロールにより３０分間混練を行ない、マスターバッチ顔料（２）を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０℃では１．００重量％、７０℃では０．０２重量％であった。次に、このマスターバッチ顔料を用いて、以下の方法により、トナーとした。
結着樹脂：ポリオール樹脂                              １００部
着色剤：マスターバッチ顔料（２）                        １３部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩                              ２部
上記材料を実施例１と同様の方法でトナーとし、同様の評価を実施した。評価結果を表１に示す。
【００４２】
実施例３
顔料：キナクリドン系マゼンタ顔料
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）          ５０部
結着樹脂：ポリエステル樹脂                              ５０部
水                                                      ３０部
上記材料を実施例１と同様の方法で処理し、マスターバッチ顔料（３）を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０℃では０．０２重量％、７０℃では０．００重量％であった。次に、このマスターバッチ顔料を用いて、以下の方法によりトナーとした。
結着樹脂：ポリエステル樹脂                            １００部
着色剤：マスターバッチ顔料（３）                        １３部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩                              ２部
上記材料を実施例１と同様の方法でトナーとし、同様の評価を実施した。評価結果を表１に示す。
【００４３】
実施例４
顔料：銅フタロシアニンブルー顔料
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５）          ５０部
結着樹脂：ポリエステル樹脂                              ５０部
水                                                      ２５部
上記材料を実施例１と同様の方法で処理し、マスターバッチ顔料（４）を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０℃では０．０１重量％、７０℃では０．００重量％であった。次に、このマスターバッチ顔料を用いて、以下の方法によりトナーとした。
結着樹脂：ポリエステル樹脂                            １００部
着色剤：マスターバッチ顔料（４）                          ６部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩                              ２部
上記材料を実施例１と同様の方法でトナーとし、同様の評価を実施した。評価結果を表１に示す。
【００４４】
比較例１
実施例１と同様の材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより９０分間混練を行ない、マスターバッチ顔料（５）を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０℃では０．００５重量％、７０℃では０．０００重量％であった。次に、このマスターバッチ顔料を用いて、実施例１と同様の方法でトナーとし、同様の評価を実施した。評価結果を表１に示す。
この方法は生産性が非常に低くなるばかりでなく、ランニング評価においてフィルミングが発生し、１０Ｋ枚以上のランニングは実質上不可能となった。
【００４５】
比較例２
実施例１と同様の材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１１０℃に設定した２本ロールにより１５分間混練を行ない、マスターバッチ顔料（６）を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０℃では２．００重量％、７０℃では０．０３重量％であった。次に、このマスターバッチ顔料を用いて、実施例１と同様の方法でトナーとし、同様の評価を実施した。評価結果を表１に示す。
【００４６】
比較例３
顔料：キナクリドン系マゼンタ顔料
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）          ５０部
結着樹脂：ポリオール樹脂                                ５０部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合し、混合物を得た。これをロール表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、マスターバッチ顔料（７）を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０℃では０．００重量％、７０℃では０．００重量％であった。次に、このマスターバッチ顔料を用いて、実施例１と同様の方法でトナーとし、同様の評価を実施した。評価結果を表１に示す。
【００４７】
比較例４
顔料：キナクリドン系マゼンタ顔料
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）          ５０部
結着樹脂：ポリオール樹脂                                ５０部
水／アセトン（＝５０／５０）                            ３０部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水／アセトンが染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、マスターバッチ顔料（８）を得た。この乾燥減量を測定したところ１１０℃では２．００重量％、７０℃では０．６０重量％であった。次に、このマスターバッチ顔料を用いて、実施例１と同様の方法でトナーとし、同様の評価を実施した。評価結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
0003925899.tif 000003
【００４９】
【発明の効果】
以上、詳細且つ具体的な説明より明らかなように、本発明によれば、着色剤として顔料系のものを使用するトナーにおいて、低沸点の有機溶剤を使用することなく顔料の分散性を向上させることができるため、透明性、着色度の向上と安定性を両立させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で使用したマスターバッチ顔料（１）の顔料分散状態を表わした光学顕微鏡写真である。
【図２】比較例２で使用したマスターバッチ顔料（６）の顔料分散状態を表わした光学顕微鏡写真である。
【図１】
0003925899.tif 000004
【図２】
0003925899.tif 000005