(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の基準画像に基づき製品を検査する検査方法において、
上記基準画像と製品の画像とを所定の接線上で接するように互いに鏡像関係になるように画面上に表示し、
該表示画面上の接線に対して鏡像関係の２つの画像ずらしながら上記接線上における上記基準画像と上記被検査製品の画像との差異を検出できるようにした
ことを特徴とする検査方法。
【請求項２】
所定の基準画像に基づき製品を検査する検査装置において、
検査対象の製品の画像を外部から入力する画像入力手段と、
上記基準画像と、入力した製品の画像とを鏡像の関係として双方の画像が所定の接線上で接するような画像に加工するとともに、両画像を接線に対してずらす画像合成手段と、
を具備することを特徴とする検査装置。
【請求項３】
さらに、
合成画像の上記接線上における上記基準画像と上記作業結果の製品の像との差異の有無を自動的に検出する検出手段を付加した
ことを特徴とする請求項２記載の検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、作業指示された所定の基準画像に基づき産業設備で製造された製品を検査する検査方法および装置に関し、詳しくは、作業指示の基準画像に対して作業結果の製品の画像を鏡像として双方の画像が線上で接するようにし、接線を製品の全体を網羅するようにずらしながら接線上における基準画像と作業結果の製品の画像との差異を検出することによって製品の作業ミスを容易にかつ直感的に発見できるようにした検査方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、生産装置等の製品の製造過程において、作業者に該製品に対する作業指示情報を提供する手法としては、作業指示情報を文字情報として紙に記載した作業指示書が使用されていた。
【０００３】
しかし、近年、生産装置等の製品の多様化に対応し、不慣れな作業者による作業ミスを低減するために、上記紙による作業指示書に代わって、作業指示情報を電子化し、文字情報だけでなく画像情報としてモニタ上に表示するようにしたシステムが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記作業指示情報を電子化し、文字情報だけでなく画像情報としてモニタ上に表示するようにしたシステムにおいては、作業者は、モニタ上に表示された作業情報を基に基板への部品の挿入や組立を行うことになるが、モニタ上に表示された画面と作業結果を目視により見比べる手法によっては、見落としや見間違いが発生し、作業ミスを確実に排除できないという問題があった。
【０００５】
また、作業結果と作業指示画面とを自動的に比較するようにした基板検査装置等も提案されているが、この種の基板検査装置等は非常に高価であり、容易に導入することができないという問題もあった。
【０００６】
そこで、この発明は、産業設備等により製造される製品の作業ミスを容易かつ直感的に検査することができるようにした検査方法および装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、この発明においては、作業指示の見本の画像（基準場像）に対して作業が完了した基板や部品の画像（製品の画像）を鏡像として、該鏡像が重なりかつ双方の画図が接線上で接するように表示装置の表示画面上に表示し、この表示画面上でこの鏡像の接線の位置を基板や部品の全面を網羅するようにずらすことで製品の検査を行う。
【０００８】
このような構成によると、作業者は鏡像の接線のみを注視していれば容易に作業ミスを発見することが可能になる。
【０００９】
すなわち、請求項１記載の発明においては、所定の基準画像に基づき製品を検査する検査方法において、上記基準画像と製品の画像とを所定の接線上で接するように互いに鏡像関係になるように画面上に表示し、該表示画面上の接線に対して鏡像関係の２つの画像ずらしながら上記接線上における上記基準画像と上記被検査製品の画像との差異を検出できるようにしたことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２記載の発明においては、所定の基準画像に基づき製品を検査する検査装置において、検査対象の製品の画像を外部から入力する画像入力手段と、上記基準画像と、入力した製品の画像とを鏡像の関係として双方の画像が所定の接線上で接するような画像に加工するとともに、両画像を接線に対してずらす画像合成手段と、を具備することを特徴とする。
【００１１】
また、請求項３記載の発明においては、請求項２記載の発明において、さらに、合成画像の上記接線上における上記基準画像と上記作業結果の製品の像との差異の有無を自動的に検出する検出手段を付加したことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係わる検査方法および装置を作業支援検査方法および装置に適用した場合の実施の形態を添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１３】
この発明が適用された作業支援検査方法および装置は、作業指示された所定の基準画像に基づき産業設備で製造された製品を検査する作業支援検査方法において、基準画像に対して作業結果の製品の画像を鏡像として双方の画像が所定の接線上で接するように基準画像および製品の画像を該表示画面上に表示し、該表示画面上の接線を上記製品の全体を網羅するようにずらしながら接線上における基準画像と作業結果の製品の画像との差異を検出し、該検出結果に基づき作業結果の製品を検査する。
【００１４】
図１は、この発明に係わる検査方法および装置を適用して構成した作業支援検査システムの第１の実施の形態を示す全体構成図である。
【００１５】
図１に示す第１の実施の形態の作業支援検査システム１００は、作業指示データベース（作業指示ＤＢ）１１が接続されるデータベースサーバ（ＤＢサーバ）１０、それぞれバーコードリーダ３０およびＣＣＤカメラ３１が接続された複数の作業指示端末２０−１〜２０−ｎをネットワーク１２に接続して構成される。
【００１６】
ここで、データベースサーバ１０は、作業指示端末２０−１〜２０−ｎの要求に応じて、作業指示データベース１１から必要な作業指示情報を検索し、各作業指示端末２０−１〜２０−ｎへ配信する。
【００１７】
作業指示端末２０−１〜２０−ｎは、作業者に対して所定の作業指示情報を表示する端末で、データベースサーバ１０に対して所望の作業指示情報を要求し、この作業情報を作業者の指示にしたがって表示する。また、作業結果が正しいことを確認するための画像情報を表示する。この作業指示端末２０−１〜２０−ｎは、１つの製造工程に作業者の人数分配置される。
【００１８】
作業指示端末２０−１〜２０−ｎに接続されたバーコードリーダ３０は、製品例えば基板のロット識別用のバーコードを読み取り、組立を行う基板の品種等を作業指示端末２０−１〜２０−ｎに対して入力するために用いられる。
【００１９】
撮像台４０は、組立の完了した基板の撮像を正確に行うための治具で、この撮像台４０の上に組立の完了した組立基板４１を置くことにより組立の完了した組立基板４１をほぼ位置ずれなしに撮像することが可能になる。
【００２０】
作業指示端末２０−１〜２０−ｎに接続されたＣＣＤカメラ３１は、撮像台４０上に置かれた組立の完了した組立基板４１を撮像し、その映像を作業指示端末２０−１〜２０−ｎに取り込むために用いられる。
【００２１】
図２は、図１に示した作業指示端末２０−１〜２０−ｎの詳細構成を示すブロック図である。
【００２２】
図２において、作業指示端末２０は、作業指示要求部２１、基準画像記憶部２２、画像入力部２３、画像反転部２４、組立基板画像記憶部２５、合成位置演算部２６、画像合成部２７、表示部２８を具備して構成される。
【００２３】
また、この作業指示端末２０は、図１に示したように、ネットワーク１２を介して作業指示データベース１１を接続するデータベースサーバ１０に接続され、また、基板のロット識別用のバーコードを読み取るバーコードリーダ３０、撮像台４０上に置かれた組立の完了した組立基板４１を撮像するＣＣＤカメラ３１、種々のデータおよび指示を入力するキーボード３２が接続されている。
【００２４】
ここで、作業指示要求部２１は、バーコードリーダ３０若しくはキーボード３２から入力された製品である組立基板の品種情報を基に、データベースサーバ１０に対して所望の作業指示情報を要求する。また、作業指示要求部２１は、作業者の指示にしたがい、所望の作業指示情報を表示部２８に表示する。
【００２５】
基準画像記憶部２２は、データベースサーバ１０から送られた作業指示情報に含まれている作業完了時の組立基板の情報である基準画像を獲得し、この基準画像を保管する。
【００２６】
画像入力部２３は、撮像台４０上に置かれた組立の完了した組立基板４１を撮像するＣＣＤカメラ３１の出力から組立基板４１の映像（組立基板画像）を獲得する。
【００２７】
画像反転部２４は、ＣＣＤカメラ３１から獲得した組立基板画像を基準画像記憶部２２に保管されている基準画像に対して鏡像にするために、Ｙ軸（縦方向）に対して反転処理を行う。
【００２８】
組立基板画像記憶部２５は、画像反転部２４で反転処理を行った組立基板画像を記憶する。
【００２９】
合成位置演算部２６は、記憶装置２２に保管されている基準画像と組立基板画像記憶部２５に記憶されている反転処理を行った組立基板画像とをどの位置で表示部２８に表示するかの演算を行う。ここで、鏡像、すなわち記憶装置２２に保管されている基準画像と組立基板画像記憶部２５に記憶されている反転処理を行った組立基板画像とを重ねる位置の送り量は作業者が指定することができる。
【００３０】
画像合成部２７は、合成位置演算部２６で演算した位置で記憶装置２２に保管されている基準画像と組立基板画像記憶部２５に記憶されている反転処理を行った組立基板画像とを切り出す。そして、後に詳述するように、基準画像が上、組立基板画像が下になるように基準画像および組立基板画像を合成して表示部２８に出力する。
【００３１】
図３は、図２に示した作業指示端末２０の基本的動作を示すフローチャートである。
【００３２】
図３において、作業指示端末２０は、まず、作業指示要求部２１により、バーコードリーダ３０若しくはキーボード３２から入力された製品である組立基板の品種情報を基に、データベースサーバ１０に対して所望の作業指示情報を要求する作業指示要求を行う（ステップ１０１）。
【００３３】
そして、作業者の指示にしたがい、データベースサーバ１０から獲得した作業指示情報を表示部２８に表示する作業指示表示を行う（ステップ１０２）。
【００３４】
次に、データベースサーバ１０から獲得した作業指示情報に含まれる基準画像を基準画像記憶部２２に記憶する（ステップ１０３）。そして、作業者の作業が完了し、撮像台４０上に組立の完了した組立基板４１が置かれ、組立基板４１の撮像の準備が整うまで待つ。
【００３５】
作業者は、撮像台４０上に組立の完了した組立基板４１を置き、組立基板４１の撮像の準備が整った時点で、キーボード３２から準備完了、すなわち、組立基板４１の画像入力準備ＯＫの入力を行う。
【００３６】
ステップ１０４では、この画像入力準備ＯＫの入力を監視し、画像入力準備ＯＫの入力がないと（ステップ１０４でＮＯ）、ステップ１０４に戻り、画像入力準備ＯＫの入力を待ち、画像入力準備ＯＫの入力があったと判断されると（ステップ１０４でＹＥＳ）、ＣＣＤカメラ３１で撮像した組立基板１４の画像を画像入力部２３により入力することにより組立基板画像を取得する（ステップ１０５）。
【００３７】
次に、画像入力部２３により取得した組立基板画像を基準画像記憶部２２に記憶した基準画像に対して鏡像とするために、画像反転部２４によりＹ軸（縦方向）に対して反転する組立基板画像反転を行う（ステップ１０６）。
【００３８】
ここでは、製品の画像を反転しているが、製品画像をそのままにし、基準画像を反転してもよい。要するに、両画像を互いに鏡像の関係にすればよい。
【００３９】
そして、この反転した組立基板画像を組立基板画像記憶部２５に記憶する（ステップ１０７）。
【００４０】
次に、合成位置演算部２６により鏡像の接線の位置、すなわち記憶装置２２に保管されている基準画像と組立基板画像記憶部２５に記憶されている反転処理を行った組立基板画像とを重ねる位置の演算を行う（ステップ１０８）。ここで、接線の送り量はキーボード３２からの入力により予め作業者が設定することができる。
【００４１】
次に、画像合成部２７により、記憶装置２２に記憶されている基準画像と組立基板画像記憶部２５に記憶されている反転された組立基板画像とを合成位置演算部２６により計算された鏡像の接線の位置に基づき切り出し、基準画像が上、組立基板画像が下になるように合成し（ステップ１０９）、この合成画像を表示部２８に表示する（ステップ１１０）。
【００４２】
作業者は、表示部２８に表示された合成画像（鏡像）の接線付近を確認する。ここで、鏡像の接線の上下の色、形状が同じであれば、鏡像の接線付近の作業に間違いがないことが確認できる。
【００４３】
図４は、上記処理により図２に示した表示部２８に表示される合成画像の具体例を示す図である。
【００４４】
図４において、基準画像とは、記憶装置２２に記憶されている作業指示情報として提供される組み立てが完了した基板の画像である。また、組立基板画像とは、作業者が実際に組み立てを行った基板の画像で、組立基板画像記憶部２５に記憶される反転された組立基板画像である。ここで、作業者が実際に組み立てを行った基板に作業ミスがなければ、組立基板画像は、基準画像と完全に鏡像の関係になる。
【００４５】
また、鏡像の接線とは、組立基板画像を基準画像の鏡像としたとき、この線で折り返せば組立基板画像と基準画像とが重なる線である。
【００４６】
この実施の形態の作業指示端末２０においては、表示部２８に対して鏡像状に表示した基準画像と組立基板画像に対して鏡像の接線を、順次ずらしながら双方の画像を表示する。
【００４７】
すなわち、図４に示す画面５０−１〜５０−７のように、基準画像と組立基板画像の鏡像の接線位置を順に変えて表示部２８の画面上に表示する。
【００４８】
このような表示形式にすることによって、作業者は鏡像の接線の上下をみていれば、自分の行った作業結果が基準画像と一致しているか否かを容易に判別することができる。
【００４９】
図３に戻り、ステップ１１１では、作業者が、キーボード３２から上記表示部２８上における図４に示すような鏡像の接線の位置の変更停止の指示を入力したかを調べる。ここで、作業者が停止指示を入力した、すなわち停止入力ありと判断されると（ステップ１１１でＹＥＳ）、表示部２８の表示画面上における鏡像の接線の位置の変更を停止し、作業者による再開入力を待つ（ステップ１１３）。
【００５０】
一方、作業者による停止入力がない場合は（ステップ１１１でＮＯ）、最後まで、すなわち、図４に示す画面５０−７を経て画面５０−１まで表示されたかを調べ（ステップ１１２）、最後まで表示されていない場合は（ステップ１１２でＮＯ）ステップ１０８に戻り、作業確認のための表示を続けるが、最後まで表示されたと判断されると（ステップ１１２でＹＥＳ）、この処理を終了する。
【００５１】
すなわち、この第１の実施の形態において、表示部２８に表示される画像は、図４の画面５０−１に示すように双方の画像の全てが見えている状態から、図４の画面５０−７に示すように全てが隠れる状態まで鏡像の接線を移動し、再度全てが見える図４の画面５０−１の状態に戻るように表示してこの処理を終了する。
【００５２】
この第１の実施の形態の作業支援検査システムにおける作業検査の手法を図５乃至図７を参照して更に説明する。
【００５３】
図５は、製品である部品を正しく配置した場合と逆に配置した場合における図２に示した表示部２８の表示例を示す図である。
【００５４】
図５において、（ａ）は、製品である部品を正しく配置されている場合を示し、（ｂ）は、製品である部品が誤って逆に配置されている場合を示す。
【００５５】
図５（ａ）に示すように、部品を正しい配置にした場合は、部品は鏡像の接線上下で同じ色、同じ形状に表示されるが、図５（ｂ）に示すように、部品を逆に配置した場合は、鏡像の接線の上下の色や形状が異なり、一目で誤りであることが分かる。
【００５６】
図６は、従来の方法による視点の移動角と第１の実施の形態の方法による視点の移動角の相違を説明する図である。
【００５７】
図６（ａ）に示すように、従来の基準画像と組立基板画像または基板そのものを見比べる方法では、ある部品が指示通りであるかを見比べるにはθ１という大きな視点の移動が発生する。また、部品と部品とを見比べるため、θ１の視野角の移動を伴う面積の比較を行う必要がある。
【００５８】
これに対して、この第１の実施の形態の方法によると、比較するもの同士が鏡像で接するように表示するため、視野角の移動はθ２と非常に小さく、部品全体を比較するという面積の比較も行わないため、見間違いや見落としが発生しにくくなる。
【００５９】
図７は、多数の部品が実装されている場合における従来の方法と第１の実施の形態の方法とを比較する図である。
【００６０】
図７（ａ）に示すように、多数の部品が実装されている状態で、従来の方法では、部品や挿入方向の間違いを目視で短時間で見分けるのは非常に困難である。また、長時間同一のチェックを実行することは非常に苦痛な作業となる。
【００６１】
これに対して、図７（ｂ）に示すように、この第１の実施の形態の方法によれば、常に鏡像の接触する部分のみを注視していれば間違いは非対称な映像として現れる。このため、直感的にかつ容易にミスを見つけることができる。また、全面積を目視の移動によって見比べる必要もなく、作業に対する苦痛を最小限に抑えることができる。
【００６２】
図８は、この発明に係わる作業支援検査方法および装置を適用して構成した作業支援検査システムの第２の実施の形態を示す全体構成図である。
【００６３】
図８に示す第２の実施の形態の作業支援検査システム２００は、基本的な構成は図１に示した第１の実施の形態の作業支援検査システム１００と同一であるが、画像入力に、ＣＣＤカメラに代えてイメージスキャナ（スキャナ）３３を用いている点が異なる。
【００６４】
すなわち、図８において、この第２の実施の形態の作業支援検査システム２００は、作業指示データベース（作業指示ＤＢ）１１が接続されるデータベースサーバ（ＤＢサーバ）１０、それぞれバーコードリーダ３０およびイメージスキャナ（スキャナ）３３が接続された複数の作業指示端末２０−１〜２０−ｎをネットワーク１２に接続して構成される。
【００６５】
この作業支援検査システム２００においては、画像入力がスキャナ３３からの入力となるので、このスキャナ３３からの画像入力は、ＣＣＤカメラの場合と異なり、逐次入力となる。
【００６６】
ここで、この作業支援検査システム２００の作業指示端末２０−１〜２０−ｎの詳細構成は、図２に示した第１の実施の形態の構成と同一であるが、スキャナ３３からの画像入力が逐次入力となるため、図２に示した画像入力部２３のみ機能が一部異なる。
【００６７】
すなわち、この第２の実施の形態の作業支援検査システム２００における画像入力部２３は、スキャナ３３からスキャナ３３上に載置された組立基板４１の画像を指定された送り量にしたがって逐次獲得することになる。他の構成は、図１および図２に示した構成と同一である。
【００６８】
次に、この第２の実施の形態の作業支援検査システム２００における作業指示端末２０−１〜２０−ｎの動作を説明する。
【００６９】
図９は、図８に示した作業指示端末２０−１〜２０−ｎの表示部２８による表示例を示した図である。
【００７０】
この第２の実施の形態において、作業指示端末２０−１〜２０−ｎがスキャナ３３から獲得する組立基板画像は、表示部２８の画面の下端から逐次入力／表示されるため、この第２の実施の形態においては、鏡像の接線が図９の画面５２−１に示す画面下端から画面５２−７に示す中央まで順次移動しながら基準画像と組立基板画像とを表示する。
【００７１】
ここで、スキャナ３３から獲得する組立基板画像は、通常は上端から入力されるが、この組立基板画像は、画像反転部２４で反転して鏡像となるため、入力画像は、画面５２−１〜５２−７に示すように、下端から上端へ向かうことになる。
【００７２】
このような構成においても、作業者は、鏡像の接線の動きに合わせて視点を移動させるだけで作業ミスを直感的にかつ容易に発見することができる。
【００７３】
図１０は、図８に示した作業支援検査システムにおける作業指示端末の基本的動作を示すフローチャートある。
【００７４】
なお、図１０に示すフローチャートにおいては図２に示した作業指示端末２０を参照する。
【００７５】
図１０において、作業指示端末２０は、まず、作業指示要求部２１により、バーコードリーダ３０若しくはキーボード３２から入力された製品である組立基板の品種情報を基に、データベースサーバ１０に対して所望の作業指示情報を要求する作業指示要求を行う（ステップ２０１）。
【００７６】
そして、作業者の指示にしたがい、データベースサーバ１０から獲得した作業指示情報を表示部２８に表示する作業指示表示を行う（ステップ２０２）。
【００７７】
次に、データベースサーバ１０から獲得した作業指示情報に含まれる基準画像を基準画像記憶部２２に記憶する（ステップ２０３）。そして、作業者の作業が完了し、撮像台４０上に組立の完了した組立基板４１が置かれ、組立基板４１の撮像の準備が整うまで待つ。
【００７８】
作業者は、スキャナ３３上に組立の完了した組立基板４１を置き、組立基板４１の読み取り準備が整った時点で、キーボード３２から準備完了、すなわち、組立基板４１の画像入力準備ＯＫの入力を行う。
【００７９】
ステップ２０４では、この画像入力準備ＯＫの入力を監視し、画像入力準備ＯＫの入力がないと（ステップ２０４でＮＯ）、ステップ２０４に戻り、画像入力準備ＯＫの入力を待ち、画像入力準備ＯＫの入力があったと判断されると（ステップ２０４でＹＥＳ）、スキャナ３３から組立基板画像を指定された送り量分取得する（ステップ２０５）。ここで、この送り量は作業者が指定可能である。
【００８０】
次に、画像入力部２３により取得した組立基板画像を基準画像記憶部２２に記憶した基準画像に対して鏡像とするために、画像反転部２４によりＹ軸（縦方向）に対して反転する組立基板画像反転を行う（ステップ２０６）。
【００８１】
そして、この反転した組立基板画像を組立基板画像記憶部２５に記憶する（ステップ２０７）。
【００８２】
次に、合成位置演算部２６により鏡像の接線の位置、すなわち記憶装置２２に保管されている基準画像と組立基板画像記憶部２５に記憶されている反転処理を行った組立基板画像とを重ねる位置の演算を行う（ステップ２０８）。
【００８３】
次に、画像合成部２７により、記憶装置２２に記憶されている基準画像と組立基板画像記憶部２５に記憶されている反転された組立基板画像とを合成位置演算部２６により計算された鏡像の接線の位置に基づき切り出し、図９に示す画面５２−１〜５２−７に示したように基準画像が上、組立基板画像が下になるように合成し（ステップ２０９）、この合成画像を表示部２８に表示する（ステップ２１０）。
【００８４】
作業者は、表示部２８に表示された合成画像（鏡像）の接線付近を確認する。ここで、鏡像の接線の上下の色、形状が同じであれば、鏡像の接線付近の作業に間違いがないことが確認できる。
【００８５】
次に、ステップ２１１では、作業者が、キーボード３２から表示部２８上における図９に示すような鏡像の接線の位置の変更の停止指示を入力したかを調べる。ここで、作業者が停止指示を入力した、すなわち停止入力ありと判断されると（ステップ２１１でＹＥＳ）、表示部２８の表示画面上における鏡像の接線の位置の変更を停止し、作業者による再開入力を待つ（ステップ２１３）。
【００８６】
一方、作業者による停止入力がない場合は（ステップ２１１でＮＯ）、最後まで、すなわち、図９に示す画面５２−７まで表示されたかを調べ（ステップ２１２）、最後まで表示されていない場合は（ステップ２１２でＮＯ）ステップ２０８に戻り、作業確認のための表示を続けるが、最後まで表示されたと判断されると（ステップ２１２でＹＥＳ）、この処理を終了する。
【００８７】
すなわち、この第２の実施の形態において、表示部２８に表示される画像は、図９の画面５０−１の状態から、図９の画面５０−７に示すように双方の画像の全てが見えている状態まで鏡像の接線を移動してこの処理を終了する。
【００８８】
なお、上記第２の実施の形態においては、画像入力にスキャナを使用したが、ラインセンサを用い、撮像台上に載置された検査対象製品に対してこのラインセンサを移動するか、若しくは、ラインセンサに対して撮像台を移動させるように構成してももよい。
【００８９】
【発明の効果】
以上説明したようにこの発明においては、作業指示の見本の画像（基準画像）に対して作業が完了した基板や部品の画像（製品の画像）を鏡像として、該鏡像が重なりかつ双方の画図が接線上で接するように表示装置の表示画面上に表示し、この表示画面上でこの鏡像の接線の位置を基板や部品の全面を網羅するようにずらすことで製品の検査を行うように構成したので、
１）作業者は鏡像が接する接線の上下が同じ色、形状であるかを確認するだけでよい
２）接線上の確認だけでよいので、部品の挿入方向の間違いなどのミスをその場で容易に発見できる
３）接線上の確認だけでよいので、多数の部品が実装された複雑な製品の検査も短時間かつ容易に行うことができる
４）接線上の確認だけで製品全体を比較する面積の比較を伴わないので、製品の検査を容易かつ直感的に行うことが可能である
等の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係わる検査方法および装置を適用して構成した作業支援検査システムの第１の実施の形態を示す全体構成図である。
【図２】図１に示した作業指示端末の詳細構成を示すブロック図である。
【図３】図２に示した作業指示端末の基本的動作を示すフローチャートである。
【図４】図２に示した表示部に表示される合成画像の具体例を示す図である。
【図５】製品である部品を正しく配置した場合と逆に配置した場合における図２に示した表示部の表示例を示す図である。
【図６】従来の方法による視点の移動角と第１の実施の形態の方法による視点の移動角の相違を説明する図である。
【図７】多数の部品が実装されている場合における従来の方法と第１の実施の形態の方法とを比較する図である。
【図８】この発明に係わる作業支援検査方法および装置を適用して構成した作業支援検査システムの第２の実施の形態を示す全体構成図である。
【図９】図８に示した作業指示端末の表示部による表示例を示した図である。
【図１０】図８に示した作業支援検査システムにおける作業指示端末の基本的動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０    データベースサーバ（ＤＢサーバ）
１１    作業指示データベース（作業指示ＤＢ）
１２    ネットワーク
２０、２０−１〜２０−ｎ    作業指示端末
２１    作業指示要求部
２２    基準画像記憶部
２３    画像入力部
２４    画像反転部
２５    組立基板画像記憶部
２６    合成位置演算部
２７    画像合成部
２８    表示部
３０    バーコードリーダ
３１    ＣＣＤカメラ
３２    キーボード
３３    イメージスキャナ（スキャナ）
４０    撮像台
４１    組立基板
１００、２００    作業支援検査システム
【図１】
0004006869.tif 000002
【図２】
0004006869.tif 000003
【図３】
0004006869.tif 000004
【図４】
0004006869.tif 000005
【図５】
0004006869.tif 000006
【図６】
0004006869.tif 000007
【図７】
0004006869.tif 000008
【図８】
0004006869.tif 000009
【図９】
0004006869.tif 000010
【図１０】
0004006869.tif 000011