(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２０〜１００μｍの粒径及び１．９〜２．２の屈折率を有する球状の再帰反射体用ガラスビーズにおいて、ガラスビーズの表面に、滑剤として粒径５μｍ以下の微粉末を０．０１〜１重量％の割合で付着させてなることを特徴とする再帰反射体用ガラスビーズ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、標識などに使用される反射シート等の再帰反射体に用いられる再帰反射体用ガラスビーズに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、再帰反射体は、夜間、僅かな光を反射して文字や記号等を認識可能にする目的で使用されるので、高い反射輝度が要求される。標識などに多用される反射シート等の再帰反射体は、ガラスビーズ、反射膜、支持体からなる。このうち、ガラスビーズとしては、粒径が２０〜１００μｍで、屈折率が１．９〜２．２のガラス微小球が使用される。
【０００３】
車のヘッドライト等から発せられた光４は、図２に示すように、反射シート１のガラスビーズ２に入射し、集光されてガラスビーズ２の後面に塗布されたアルミ等からなる反射膜３で反射し、入射方向とほぼ並行に戻っていく。このように、入射及び再帰の過程で光４がガラスビーズ２の中を往復するところから、光路中で散乱することがないようにガラスビーズ２には高い光透過性能が要求される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ガラスビーズ２をシート上に散布して反射シート１を作製する場合、ガラスビーズ２が均等に分散せず、そのため反射シート１の反射輝度に部分的なバラツキが生じて縞模様が現れ、所期の性能を有する反射シート１が得られないという問題がある。この原因は、従来のガラスビーズ２では、ガラスビーズ２同士の表面接触による摩擦抵抗が大きく、そのため流動性が悪いところにある。
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点を解決した再帰反射体用ガラスビーズを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の再帰反射体用ガラスビーズは、２０〜１００μｍの粒径及び１．９〜２．２の屈折率を有する球状の再帰反射体用ガラスビーズにおいて、ガラスビーズの表面に、滑剤として粒径５μｍ以下の微粉末を０．０１〜１重量％の割合で付着させてなることを特徴とする。
【０００７】
本発明の再帰反射体用ガラスビーズに用いるガラスビーズとしては、屈折率が１．９〜２．２で、粒径が２０〜１００μｍであるもの、例えば日本電気硝子株式会社製ガラスビーズ（コード名：ＧＫ−５２Ｓ等）がある。
【０００８】
上記のガラスビーズの表面に付着される微粉末としては、光透過性能を損なうことなくガラスビーズ同士の接触による摩擦抵抗を小さくし、その結果としてガラスビーズの流動性を促進させる滑剤としての作用を有するものであれば適用可能である。
【０００９】
また、微粉末の粒径は５μｍ以下であることが重要である。微粉末の粒径が５μｍを超えると、入射光及び再帰光が微粉末に当たって乱反射し、再帰反射体として所定の反射輝度が得られず問題となる。更に、ガラスビーズ表面への微粉末の付着量が０．０１重量％未満であると、ガラスビーズ同士の摩擦抵抗を減少させるまでには至らないため所望の流動性が得られず、微粉末の付着量が１重量％を超えると、ガラスビーズの表面において微粉末に覆われた面積が大きくなって、入射光及び再帰光の乱反射する割合が大きくなり、再帰反射体として所定の反射輝度が得られないので、微粉末の付着量は０．０１〜１重量％の割合であることが重要である。
【００１０】
【作用】
本発明の再帰反射体用ガラスビーズによれば、ガラスビーズの表面に、滑剤として粒径が５μｍ以下の微粉末を０．０１〜１重量％の割合で付着してなるので、微粉末がガラスビーズ間に介在して摩擦抵抗が小さくなり、再帰反射体用ガラスビーズに所望の流動性が付与される。その結果、反射シート等の再帰反射体を作製する際、再帰反射体用ガラスビーズを均等に散布することができるため、所定の反射輝度を有する再帰反射体が得られるようになる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明に係る再帰反射体用ガラスビーズであって、２はガラスビーズを、５は再帰反射体用ガラスビーズを、６は微粉末を各々示している。
【００１２】
本発明の再帰反射体用ガラスビーズ５は、ＴｉＯ2５０重量％、ＢａＯ３０重量％、ＺｒＯ2１０重量％、ＣａＯ４重量％、ＺｎＯ５重量％、ＳｉＯ2 １重量％の組成を有し、屈折率が２．１８で、粒径が２０〜１００μｍであるガラスビーズ２の表面に、粒径が３μｍ以下で、平均粒径が約０．５μｍのＺｎＯからなる微粉末６が約０．１重量％付着している。
【００１３】
次に、本発明の再帰反射体用ガラスビーズ５を製造する工程を説明する。
【００１４】
まず、前記組成になるように調製したガラス原料を溶融炉で溶融し、得られたガラス塊を粉砕分級して所定の粒径分布を有する粉末ガラスを作製する。次いで、この粉末ガラスを酸素ガスバーナーを用いて加熱軟化させ表面張力により球状化させてガラスビーズ２を得る。この球状化の際、粉末ガラスのガラス成分中のＺｎＯを昇華させてガラスビーズ２の表面に凝固付着させることにより、粒径が３μｍ以下のＺｎＯからなる微粉末６が約０．１重量％付着したガラスビーズを得る。この後、篩等を用いた分級により粒径を選別して、例えば平均粒径が６５μｍで、標準偏差が５μｍの粒径分布の再帰反射体用ガラスビーズ５を得る。
【００１５】
実際の反射シート製造工程での使用を想定して上記再帰反射体用ガラスビーズ５の流動性の評価を行った。この流動性の評価は、円錐角６０度で、オリフィス径が１．８ｍｍのロートに５０ｇの再帰反射体用ガラスビーズ５を入れ、全量が落下する時間を測定することによった。上記の本発明に係る再帰反射体用ガラスビーズ５では、全量が落下するのに要した時間は６７秒であり、所望の流動性を満足するものであった。これに対して、微粉末６が付着していないガラスビーズ２では、全量が落下するのに７５秒を要し、流動性に問題があった。
【００１６】
次に、本発明の再帰反射体用ガラスビーズ５を用いて反射シートを作製し、その反射輝度及び外観の評価を行った。本発明の再帰反射体用ガラスビーズ５を用いて作製された反射シートは、ＪＩＳ規格Ｚ９１１７で一級に規定されている７０ｃｄ／ｌｘ／ｍ2 以上の数値を大きく上回る１２０ｃｄ／ｌｘ／ｍ2 の反射輝度を有していた。また、反射シートの外観を観察したところ、シート上には再帰反射体用ガラスビーズ５が略均等に分散しており、反射輝度のバラツキは認められなかった。
【００１７】
尚、上記実施例では、再帰反射体用ガラスビーズ５の製造過程でガラス成分中のＺｎＯを昇華させ、ガラスビーズ２の表面に微粉末６として凝固付着させているが、この例に限らず、ガラスビーズ２を得た後、その表面に、粒径が５μｍ以下のホウ酸、フューズドシリカ、その他の微粉末６を再帰反射体用ガラスビーズ５に対して０．０１〜１重量％の割合で付着させたものでもよい。
【００１８】
【発明の効果】
本発明の再帰反射体用ガラスビーズによれば、所望の流動性を有しているので、反射シート等の再帰反射体を作製する際、再帰反射体用ガラスビーズを均等に散布することができ、そのため所定の反射輝度を有する高性能の再帰反射体を製造することができる実用上優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の再帰反射体用ガラスビーズ。
【図２】再帰反射体の説明図。
【符号の説明】
１  反射シート
２  ガラスビーズ
３  反射膜
４  光
５  再帰反射体用ガラスビーズ
６  微粉末
【図１】
0003896580.tif 000002
【図２】
0003896580.tif 000003