(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基板上に樹脂膜を塗布する工程と、
前記樹脂膜をフォトリソグラフィ法によりパターニングすることにより、スペーサおよびシール材拡散防止壁を形成する工程と、
前記シール材拡散防止壁の内側に密着させてシール材材料をディスペンサ法により描画し、シール材を形成する工程と、
前記第１の基板及び第２の基板とを、前記シール材を介して熱圧着し、シール材の外側方向への拡散を防止壁で防止してから貼り合わせる工程と、
を含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は液晶表示装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３は従来の液晶表示装置の一例の平面図を示し、図４は図３のＹ−Ｙ線に沿う断面図を示したものである。この液晶表示装置では、２枚のガラス基板１、２がほぼ方形枠状のシール材３を介して貼り合わされ、シール材３の内側における両ガラス基板１、２間にシリカガラスや樹脂などの球状の粒子からなるスペーサ４が介在され、シール材３の内側における両ガラス基板１、２間に液晶５が封入された構造となっている。この場合、下側のガラス基板２の右辺部および下辺部は上側のガラス基板１から突出され、これらの突出部の上面は端子部となっている。
【０００３】
ところで、従来のこのような液晶表示装置において、シール材３を形成する場合、上側のガラス基板１の下面にディスペンサ法によりエポキシ系樹脂などからなるシール材材料を描画して形成している。この場合、描画スピードの高速安定化に問題があり、時間をかける場合は別として、微細描画パターンの形成は困難である。このため、ディスペンサ法により描画されたシール材３の幅および高さは必ずしも均一とはならず、ある程度の割合でばらついてしまう。そして、両ガラス基板１、２をシール材３を介して熱圧着して貼り合わせた後では、シール材３の幅方向外側におけるばらつきの段差は最大で０．１５ｍｍ以上となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の液晶表示装置では、シール材３の幅方向外側におけるばらつきの段差が最大で０．１５ｍｍ以上となるので、２枚の大型ガラス基板を複数のシール材を介して貼り合わせ、２枚の大型ガラス基板を切断して複数の液晶セルを得る場合、シール材３が大型ガラス基板の切断ラインに掛からないようにするために、シール材３の形成位置を大型ガラス基板の切断ライン（特に、上側のガラス基板１の端縁）から０．１５ｍｍ以上離れた位置としなければならず、額縁の幅が大きくなってしまうという問題があった。
この発明の課題は、シール材の幅方向外側がばらつかないようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、第１の基板上に樹脂膜を塗布する工程と、前記樹脂膜をフォトリソグラフィ法によりパターニングすることにより、スペーサおよびシール材拡散防止壁を形成する工程と、前記シール材拡散防止壁の内側に密着させてシール材材料をディスペンサ法により描画し、シール材を形成する工程と、前記第１の基板及び第２の基板とを、前記シール材を介して熱圧着し、シール材の外側方向への拡散を防止壁で防止してから貼り合わせる工程と、を含んだものである。そして、請求項１に記載の発明によれば、２枚の基板間においてシール材の外側に密着させてシール材拡散防止壁を設けることで、シール材が外側に向かって不要に拡散するのをシール材拡散防止壁によって防止することができ、したがってシール材の幅方向外側がばらつかないようにすることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の一実施形態における液晶表示装置の平面図を示し、図２は図１のＸ−Ｘ線に沿う断面図を示したものである。この液晶表示装置では、２枚のガラス基板１、２がほぼ方形枠状のシール材３を介して貼り合わされ、シール材３の内側における両ガラス基板１、２間に樹脂からなる柱状のスペーサ４が介在され、シール材３の内側における両ガラス基板１、２間に液晶５が封入され、両ガラス基板１、２間においてシール材３の外側にスペーサ４と同一の樹脂からなるシール材拡散防止壁６が設けられた構造となっている。この場合も、下側のガラス基板２の右辺部および下辺部は上側のガラス基板１から突出され、これらの突出部の上面は端子部となっている。
【０００７】
次に、この液晶表示装置の製造方法の一部について説明する。柱状のスペーサ４およびシール材拡散防止壁６を形成する場合には、まず、図示していないが、上側のガラス基板１を複数枚形成するための大型ガラス基板の上面（図２では下面）にスピンコート法などにより樹脂膜を一定の厚さに塗布する。この場合、樹脂膜の厚さは、形成すべき柱状のスペーサ４の高さ（例えば約５μｍ）と同じ厚さとする。次に、樹脂膜をフォトリソグラフィ法によりパターニングすることにより、柱状のスペーサ４およびシール材拡散防止壁６を形成する。
【０００８】
この場合、スペーサ４およびシール材拡散防止壁６の高さは、塗布された樹脂膜の厚さにより決まり、均一であり、例えば約５μｍである。また、フォトリソグラフィ法は微細パターン化が可能であるので、一例として、スペーサ４の断面が約１５μｍ角となるようにし、シール材拡散防止壁６の幅が約１５μｍとなるようにする。さらに、シール材拡散防止壁６の形成位置は、大型ガラス基板の切断ライン（上側のガラス基板１の端縁）になるべく近い位置となるようにする。
【０００９】
そして、大型ガラス基板の上面においてシール材拡散防止壁６のすぐ内側にシール材材料をディスペンサ法により描画し、シール材３を形成する。次に、この大型ガラス基板と、下側のガラス基板２を複数枚形成するための大型ガラス基板（図示せず）とをシール材３を介して熱圧着して貼り合わせる。この場合、シール材３が外側に向かって不要に拡散するのをシール材拡散防止壁６によって防止することができ、したがってシール材３の幅方向外側がばらつかないようにすることができる。次に、両大型ガラス基板を切断ラインに沿って切断すると、複数の液晶セルが得られる。次に、液晶セルに液晶５を封入すると、図１および図２に示す液晶表示装置が得られる。
【００１０】
このようにして得られた液晶表示装置では、シール材３が外側に向かって不要に拡散するのをシール材拡散防止壁６によって防止することにより、シール材３の幅方向外側がばらつかないようにしているので、シール材３を上側のガラス基板１の端縁（大型ガラス基板の切断ライン）になるべく近い位置に形成しても、シール材３が大型ガラス基板の切断ラインに掛からないようにすることができ、この結果額縁の幅を小さくすることができる。すなわち、上記従来例の場合、シール材３の形成位置を上側のガラス基板１の端縁から０．１５ｍｍ（１５０μｍ）以上離れた位置としているが、この実施形態の場合、上側のガラス基板１の端縁になるべく近い位置に幅約１５μｍのシール材拡散防止壁６を形成し、そのすぐ内側にシール材３を形成しているので、額縁の幅を１５０−１５＝１３５μｍ程度小さくすることができる。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、２枚の基板間においてシール材の外側に密着させてシール材拡散防止壁を設けることで、シール材が外側に向かって不要に拡散するのをシール材拡散防止壁によって防止することができ、したがってシール材の幅方向外側がばらつかないようにすることができ、ひいては額縁の幅を小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態における液晶表示装置の平面図。
【図２】図１のＸ−Ｘ線に沿う断面図。
【図３】従来の液晶表示装置の一例の平面図。
【図４】図３のＹ−Ｙ線に沿う断面図。
【符号の説明】
１、２  ガラス基板
３  シール材
４  スペーサ
５  液晶
６  シール材拡散防止壁
【図１】
0003896780.tif 000002
【図２】
0003896780.tif 000003
【図３】
0003896780.tif 000004
【図４】
0003896780.tif 000005