(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円板状の主板と、前記主板に接合される翼と、吸込口を有する側板とを備えた羽根車において、
前記主板の中央部には、ポンプ軸に係合するボスを取付けるためのボス孔を形成し、
前記主板に形成されたボス孔の周囲には、絞り加工により段部を形成し、
前記段部の表面の傾斜角度は、前記段部の裏面の傾斜角度よりも大きいことを特徴とする羽根車。
【請求項２】
複数の主板を重ねて配置したときに隣接する主板の段部により形成される隙間が０．３ｍｍ乃至０．４ｍｍとなるように構成したことを特徴とする請求項１に記載の羽根車。
【請求項３】
前記主板に接合される前記翼の内周側端部に丸みを持たせたことを特徴とする請求項１に記載の羽根車。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポンプ等に使用される羽根車に係り、特に板金材をプレス成形して製造される羽根車に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポンプ等に使用される羽根車の多くは、板金材をプレス成形した部品を自動溶接機により溶接して製造されている。図４は、従来の羽根車の概略断面図である。図４に示すように、羽根車１００は、円板状の主板１１０と、主板１１０に接合される翼１２０と、吸込口を有する側板１３０とから構成されている。
【０００３】
羽根車１００の翼１２０は板金材を打ち抜いてプレス成形された後、主板１１０に溶接により接合される。しかしながら、従来の羽根車においては、図４に示すように、主板１１０に接合される翼１２０の内周側端部１２２が尖っているため、この内周側端部１２２を打ち抜く金型部分に大きな負荷がかかると共にこの部分が早期に摩耗してしまう。
【０００４】
また、自動溶接機により各部品を接合する場合には、図５に示すように、翼１２０を接合する前の主板１１０を重ねて配置しておき、自動溶接機により重ねられた主板１１０を１枚ずつ持ち上げて搬送し溶接を行っている。しかしながら、従来の羽根車においては主板１１０が平坦な円板状であるため、上述のように主板を重ねて配置した場合に、隣接する主板同士が密着及び吸着してしまう。このため、主板１１０を１枚ずつ持ち上げようとしたときに、隣接する主板も一緒に持ち上げられて搬送され、溶接機のエラー停止の原因となってしまうなどの問題が発生する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、翼を成形するための金型を長寿命化し、また、溶接機におけるエラー停止を防止することにより、生産性を高めることができる羽根車を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このような従来技術における問題点を解決するために、本発明の第１の態様は、円板状の主板と、前記主板に接合される翼と、吸込口を有する側板とを備えた羽根車において、前記主板の中央部には、ポンプ軸に係合するボスを取付けるためのボス孔を形成し、前記主板に形成されたボス孔の周囲には、絞り加工により段部を形成し、前記段部の表面の傾斜角度は、前記段部の裏面の傾斜角度よりも大きいことを特徴とする羽根車である。
【０００７】
このように、ボス孔の周囲に段部を形成しているため、主板を重ねて配置したときに、隣接する主板の間に隙間が形成される。従って、翼を接合する前に主板を重ねて配置した場合においても、隣接する主板の間に隙間が形成され、これらの主板が密着及び吸着することが防止される。このため、隣接する主板が一緒に持ち上げられてしまうということがなく、溶接機のエラー停止を防止して羽根車の生産性を高めることが可能となる。
【０００８】
この場合において、複数の主板を重ねて配置したときに隣接する主板の段部により形成される隙間が０．３ｍｍ乃至０．４ｍｍとなるように構成することが好ましい。
【０００９】
本発明の好ましい態様は、前記主板に接合される前記翼の内周側端部に丸みを持たせたことを特徴とする羽根車である。
【００１０】
このように、主板に接合される翼の内周側端部に丸みを持たせているので、翼を板金材から打ち抜いて成形する際に、内周側端部を打ち抜く金型部分に大きな負荷がかかることがない。従って、この金型部分の摩耗を低減することが可能となり、金型の長寿命化を図って羽根車の生産性を高めることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る羽根車の一実施形態について図１乃至図３を参照して詳細に説明する。図１は本発明の一実施形態における羽根車を示す縦断面図、図２は本発明の一実施形態における羽根車の主板を重ねたときの状態を示す概略図、図３は図２の部分拡大図である。
【００１２】
図１に示すように、羽根車１は、主板１０と、主板１０に接合される翼２０と、吸込口を有する側板３０とを備えている。主板１０は、ステンレス鋼などの板金材を円板状に打ち抜いて成形されており、中央部にはポンプ軸に係合するボスを取付けるためのボス孔１２が形成されている。このボス孔１２の周囲には、プレスによって絞り加工を施し、上方に持ち上げられた段部１４が形成されている。
【００１３】
このように、ボス孔１２の周囲に段部１４を形成しているため、主板１０を重ねて配置したときに、図２及び図３に示すように隣接する主板１０の間に隙間ｄが形成される。従って、翼２０を接合する前に主板１０を重ねて配置した場合においても、隣接する主板１０の間に隙間ｄが形成され、これらの主板１０が密着及び吸着することが防止される。このため、隣接する主板１０が一緒に持ち上げられてしまうということがなく、溶接機のエラー停止を防止して羽根車の生産性を高めることが可能となる。
【００１４】
ここで、上記隙間ｄを大きくしすぎると、他の部品の関係寸法も変わってしまうため、上記隙間は必要最低限にする必要がある。このような観点から、上記隙間ｄが０．３ｍｍ〜０．４ｍｍとなるように構成することが好ましい。
【００１５】
また、本実施形態においては、図１に示すように、主板１０に接合される翼２０の内周側端部２２には丸みを持たせている。このため、翼２０を板金材から打ち抜いて成形する際に、内周側端部２２を打ち抜く金型部分に大きな負荷がかかることがなく、この金型部分の摩耗を低減することが可能となる。従って、金型の長寿命化を図って羽根車の生産性を高めることができる。なお、本実施形態では、内周側端部２２に丸みを持たせた例を説明したが、内周側端部２２が鈍角となるように形成してもよい。
【００１６】
これまで本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内において種々異なる形態にて実施されてよいことは言うまでもない。
【００１７】
【発明の効果】
上述したように、本発明によれば、ボス孔の周囲に段部を形成しているため、主板を重ねて配置したときに、隣接する主板の間に隙間が形成される。従って、翼を接合する前に主板を重ねて配置した場合においても、隣接する主板の間に隙間が形成され、これらの主板が密着及び吸着することが防止される。このため、隣接する主板が一緒に持ち上げられてしまうということがなく、溶接機のエラー停止を防止して羽根車の生産性を高めることが可能となる。
【００１８】
また、主板に接合される翼の内周側端部に丸みを持たせているので、翼を板金材で打ち抜いて成形する際に、内周側端部を打ち抜く金型部分に大きな負荷がかかることがない。従って、この金型部分の摩耗を低減することが可能となり、金型の長寿命化を図って羽根車の生産性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における羽根車を示す縦断面図である。
【図２】本発明の一実施形態における羽根車の主板を重ねたときの状態を示す概略図である。
【図３】図２の部分拡大図である。
【図４】従来の羽根車を示す縦断面図である。
【図５】従来の羽根車の主板を重ねたときの状態を示す概略図である。
【符号の説明】
１    羽根車
１０    主板
１２    ボス孔
１４    段部
２０    翼
２２    翼の内周側端部
３０    側板
【図１】
0003953328.tif 000002
【図２】
0003953328.tif 000003
【図３】
0003953328.tif 000004
【図４】
0003953328.tif 000005
【図５】
0003953328.tif 000006