(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被測定ガス成分を検出する長尺状の検出素子と、
該検出素子の長手方向先端を被測定ガスに晒すように保持すると共に、該検出素子の長手方向後端側に基準ガス空間を形成するケーシングと、
該ケーシングと共に前記基準ガス空間を形成すると共に、大気側から前記基準ガス空間側に貫通する貫通孔が形成されたシール部材と、
該シール部材の貫通孔に挿通され、大気側に大気側開口部を有し、基準ガス空間側に基準側開口部を形成した筒状挿入部材と、
前記シール部材の貫通孔の内面と前記筒状挿入部材の外面との間に狭持され、該筒状挿入部材の大気側開口部を覆うシート状の通気フィルタと、
を備えたガスセンサであって、
前記筒状挿入部材の大気側開口部が、前記シール部材の貫通孔の内部に固定されることにより、前記通気フィルタの大気側対向面が前記シール部材の内部に配置され、
前記シール部材の貫通孔は、前記基準ガス空間側に開口し、前記筒状挿入部材の外径にほぼ等しい内径を有する大孔と、前記大気側に開口し、該大孔よりも小さな径を有する小孔とが互いに連通して形成され、該大孔と小孔との連通部に段部を形成し、
前記筒状挿入部材が、該段部に係止されていること、
を特徴とするガスセンサ。
【請求項２】
被測定ガス成分を検出する長尺状の検出素子と、
該検出素子の長手方向先端を被測定ガスに晒すように保持すると共に、該検出素子の長手方向後端側に基準ガス空間を形成するケーシングと、
該ケーシングと共に前記基準ガス空間を形成すると共に、大気側から前記基準ガス空間側に貫通する貫通孔が形成されたシール部材と、
該シール部材の貫通孔に挿通され、大気側に大気側開口部を有し、基準ガス空間側に基準側開口部を形成した筒状挿入部材と、
前記シール部材の貫通孔の内面と前記筒状挿入部材の外面との間に狭持され、該筒状挿入部材の大気側開口部を覆うシート状の通気フィルタと、
を備えたガスセンサであって、
前記筒状挿入部材の大気側開口部が、前記シール部材の貫通孔の内部に固定されることにより、前記通気フィルタの大気側対向面が前記シール部材の内部に配置され、
前記シール部材の大気側表面には、前記通気フィルタの大気側対向面に連通して外方に延び、該大気側対向面に付着した水分又は油分を外方に排出するための一又は複数の排出溝が形成されたこと、
を特徴とするガスセンサ。
【請求項３】
前記排出溝は、その底面が前記通気フィルタの大気側対向面よりも前記基準ガス空間側に位置するように形成されたことを特徴とする請求項２記載のガスセンサ。
【請求項４】
前記シール部材の全体が、弾性体からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガスセンサ。
【請求項５】
前記シール部材は、その大気側表面にその軸方向に突設された突出部を有し、
該突出部に前記筒状挿入部材の大気側開口部が内挿されたこと、
を特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガスセンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被測定ガスの流路を形成する管に取り付けられ、基準ガスとしての大気を外部から導入して被測定ガス成分を検出するガスセンサに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、混合ガス中から特定のガス成分の濃度を検出するガスセンサとして、ＨＣセンサやＮＯｘセンサ等種々のものが知られている。
この種のガスセンサとしては、例えば図９に示される外気導入型のガスセンサ１０１が知られている。このガスセンサ１０１の上部には、外気導入用の貫通孔１１０を備えたシール部材１０２が設けられ、その貫通孔１１０には、防塵・防水用の通気フィルタ１０４が配設されている。このようにして通気フィルタ１０４をガスセンサ１０１下部の高温部（ヒータ１０３（熱源）や高温の排気ガス等）から遠ざけることにより、その熱劣化を防止する構成を有する。すなわち、このガスセンサ１０１では、シート状の通気フィルタ１０４を、筒状挿入部材１０５に被せた状態で貫通孔１１０に挿入する。そして、これら筒状挿入部材１０５の外周面と貫通孔１１０の内周面との間に通気フィルタ１０４を挟持する態様で貫通孔１１０内に固定することにより貫通孔１１０を閉塞し、その通気性と防水性を保持している。
【０００３】
そして、かかるガスセンサ１０１では、貫通孔１１０内に水分や油分或いは粉塵等が溜まってその通気性を低下させることを防止するために、一般的に通気フィルタ１０４がシール部材１０２の大気側端面１１２から所定高さ突出している。  かかる構成により、通気フィルタ１０４に水分や油分等が付着したとしても、これらをその外側に逃すことができ、通気部における防水性及び防油性を保つことができる。また、通気フィルタ１０４が外部に突出しているため、通気フィルタ１０４上に粉塵が堆積することもない。その結果、通気フィルタ１０４の通気性を良好に保つことができ、ガスセンサ１０１の性能を保持することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記構成では通気フィルタ１０４が外部に所定高さ突出しているため、例えば車両に搭載されたガスセンサ１０１が車体外に露出しているような場合には、洗車時の高圧水や飛び石によって通気フィルタ１０４が破損し、ガスセンサ１０１の性能に致命的な影響を与えてしまう虞があった。
【０００５】
本発明はこうした問題に鑑みてなされたものであり、通気フィルタを筒状挿入部材を介してシール部材に固定するタイプのガスセンサにおいて、その通気フィルタの破損を防止し、そのシール性及び通気性を共に保証できるガスセンサを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
上記課題に鑑み、請求項１記載のガスセンサは、そのケーシングと共に基準ガス空間を形成するシール部材を備え、このシール部材を大気側から基準ガス空間側に貫通する貫通孔には、シート状の通気フィルタが被せられた筒状挿入部材が挿入されている。このため、筒状挿入部材の大気側開口部はこの通気フィルタにより閉塞され、通気フィルタはシール部材の貫通孔の内面と筒状挿入部材の外面との間に挟持された状態で固定されている。そして、通気フィルタを通過した外気は、筒状挿入部材の内部に形成されその大気側開口部と基準側開口部をつなぐ通気経路を介して基準ガス空間に導入されるようになっている。
【０００７】
そして、この筒状挿入部材の大気側開口部が、シール部材の貫通孔の内部に固定されることにより、通気フィルタの大気側対向面がシール部材の内部に配置されるように構成されている。
このため、外部から飛来した高圧水や飛び石がシール部材により遮られ、通気フィルタが損傷することを効果的に防止することができる。それによって、通気フィルタの防水性・防油性等のシール性及び通気性を良好に保持することができ、ガスセンサの信頼性を確保することができる。
【０００８】
また、上記貫通孔は、一定の径でシール部材を貫通していてもよいが、貫通孔の径が大きいと当該貫通孔への高圧水や飛び石の侵入を防止することが困難となる一方、貫通孔の径が小さいと通気性が悪くなる。また、筒状挿入部材は一般には深絞り加工等により形成されるため、その径の大きさを小さくするのには加工上の限界があり、そのため貫通孔の径を小さくするのにも限界がある。
【０００９】
そこで、請求項１に記載のように、シール部材の貫通孔を、大気側に開口した小孔と基準ガス空間側に開口した大孔とを互いに連通して構成するとよい。尚、大孔は筒状挿入部材の外径にほぼ等しい内径を有し、小孔はこの大孔よりも小さな径を有する。
【００１０】
かかる構成では、小孔により貫通孔への高圧水や飛び石の侵入を防止することができ、また、大孔には筒状挿入部材を挿通することができる。この筒状挿入部材は、小孔と大孔との連通部に形成された段部に係止される。
ただし、これら小孔及び大孔の夫々の径の大きさについては、水滴や油滴の侵入を抑制することや、大気側と基準ガス空間側との間で適切なガス交換を行うために必要な通気量を確保すること等を考慮して設定することになる。
【００１１】
ところで、上記構成では、筒状挿入部材をシール部材の内部に固定することで通気フィルタを貫通孔内部に配置するため、貫通孔の径の大きさやガスセンサが設置される外部環境によっては、この通気フィルタの大気側対向面と貫通孔の壁面とで形成される溝部に水滴や油分等が溜まる虞があり、通気性を確保できない問題が発生することが懸念される。
【００１２】
そこで、請求項２に記載のように、シール部材の大気側表面に、通気フィルタの大気側対向面に連通して外方に延び、この大気側対向面に付着した水分又は油分を外方に排出するための一又は複数の排出溝を形成するとよい。
かかる構成によれば、通気フィルタの大気側対向面に水分や油分が付着して停滞することを防止して通気性を確保することができ、ガスセンサの性能を良好に保持することができる。
【００１３】
この場合、請求項３に記載のように、この排出溝を、その底面が通気フィルタの大気側対向面よりも上記基準ガス空間側に位置するように形成することで、特にガスセンサの後端部が上方を向くように設置されている場合には、当該排出溝を介した水分及び油分を外方に積極的に排出することができる。
【００１４】
また、上記シール部材としては、セラミックからなる筒状体の内外周面にシート状のゴムを配置して構成したもの等を採用することもできるが、請求項４に記載のように、その全体がゴム部材等の弾性体からなるものであるのがより好ましい。
【００１５】
かかる構成によれば、外部からの高圧水や飛び石の衝突による衝撃が当該シール部材である程度吸収されるため、内部に固定された通気フィルタへの衝撃を緩和することができ、通気フィルタの破損をより効果的に防止することができるからである。
【００１６】
ところで、上記構成では筒状挿入部材をシール部材の内部に収容することが必要となるが、一般的に、シール部材はケーシングを外方から加締めることによりケーシングと筒状挿入部材との間に弾性的に固定されるため、少なくともその加締め部分に相当する位置には筒状挿入部材が存在するのが好ましい。一方、一定以上の加締め力を保持するためには、シール部材に対して加締め領域を一定長さ以上とる必要がある。
【００１７】
このため、上記構成を実現するためには、シール部材の軸方向の長さを筒状挿入部材の長さよりも大きくとることが必要となる。しかし、それに合わせてケーシングをも大きくすると、ガスセンサに対するコンパクト化の要請に反する。この場合、シール部材のみを全体的にその軸方向に大きくすることもできるが、そうすると高温下でのガスセンサの使用時におけるシール部材の膨張時に、シール部材のケーシング端部との接触部に局所応力がかかり、当該接触部でシール部材が破損する虞がある。
【００１８】
そこで、例えば請求項５に記載のように、シール部材にその大気側で軸方向に突出する突出部を設け、この突出部に筒状挿入部材の大気側開口部を内挿するように構成するとよい。
かかる構成によれば、シール部材をケーシングと筒状挿入部材との間に安定して固定することができると共に、シール部材内部に筒状挿入部材を収容することができ、上記構成を効果的に実現することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を一層明確にするため、本発明の好適な実施例を図面と共に説明する。
［第１実施例］
本実施例は、本発明のガスセンサを酸素センサとして構成したものであり、図１は当該酸素センサの全体構成を表す断面図である。尚、本実施例においては、図中酸素センサの下端側が上記各請求項でいう「ガスセンサの先端側」に相当し、同様に、酸素センサの上端側が「ガスセンサの後端側」に相当する。
【００２０】
同図に示すように、酸素センサ１は、ＺｒＯ2を主成分とする固体電解質体により先端が閉じた中空軸状に形成された検出素子２，検出素子２内に配置された軸状のセラミックヒータ３，酸素センサ１の内部構造物を収容すると共に、酸素センサ１を排気管等の取付部に固定するケーシング４等から構成されている。
【００２１】
ケーシング４は、検出素子２を保持すると共にその検出部２５を排気管等の内部に突出させる主体金具５と、主体金具５の上部に延設され、検出素子２との間で基準ガス空間を形成する外筒６とから構成されている。
主体金具５は、円筒状の本体を有し、検出素子２を下方から支持する支持部材５１，支持部材５１の上部に充填される滑石粉末からなる充填部材５２，及び充填部材５２を上方から押圧するスリーブ５３等を内部に収容する。
【００２２】
すなわち、主体金具５の下端側の内周には、内向き突出した段部５４が設けられており、この段部５４にリング５５を介して支持部材５１が係止されることにより、検出素子２が下方から支持されている。そして、支持部材５１の上側における主体金具５の内周面と検出素子２の外周面との間に充填部材５２が配設され、さらにこの充填部材５２の上側に筒状のスリーブ５３及びリング５６が順次同軸状に内挿された状態で主体金具５の上端部が内方（下方）に加締められることで、充填部材５２が加圧充填され、それにより、検出素子２が主体金具５に対してしっかりと固定されている。
【００２３】
そして、主体金具５の上部開口部を覆うように外筒６の下端開口端部が当該主体金具５に外挿された後、この下端開口端部に外方から溶接が施され、外筒６が主体金具５に装着されている。
また、外筒６の上端開口部６１近傍には、セラミックで筒状に形成された絶縁性のセパレータ７が内挿されている。セパレータ７は、その軸方向中央付近の外周面に外側に突出したフランジ部７１を有し、外筒６が外方から加締められることにより、このフランジ部７１の下端面が外筒６上部に係止される態様で外筒６内に保持されている。
【００２４】
さらに、外筒６の上端開口部６１には、検出素子２の電極に夫々接続されるリード線２１，２２及びセラミックヒータ３に接続される一対のリード線を夫々外部に引き出すと共に、酸素センサ１内部への水分や油分の侵入を防止するシールユニット１０が設けられている。
【００２５】
また、主体金具５の下端側外周には、検出素子２の突出部分を覆うと共に、複数の孔部を有する金属製の二重のプロテクタ８１，８２が溶接によって取り付けられている。
次に、本実施例の酸素センサ１の要部であるシールユニット１０周辺の詳細構造について、図２〜図５に基づいて説明する。図２はシールユニット１０の分解斜視図である。
【００２６】
図２に示すように、シールユニット１０は、フッ素ゴムからなる円柱状のシール部材１１と、このシール部材１１の中央を軸方向に貫通する貫通孔１４に嵌挿可能な筒状挿入部材３０と、この筒状挿入部材３０の上端部（大気側端部）を覆うと共に、これらシール部材１１の貫通孔１４の内周面と筒状挿入部材３０の外周面との間に挟持されて固定されるシート状の通気フィルタ４０とから構成されている。図３はシール部材１１の平面図であり、図４はそのＡ−Ｏ−Ｂ断面図であり、図５は筒状挿入部材３０の断面図である。
【００２７】
シール部材１１は、図３及び図４に示すように、円柱状の本体１２と、この本体１２の上面１２１（大気側表面）中央から軸方向に突出した突出部１３とを有し、この本体１２及び突出部１３の中央には、両者を軸方向に貫通する上記貫通孔１４が形成されている。また、本体１２の貫通孔１４を中心とする所定のピッチ円上には、上述したリード線２１，２２等を挿通するための４つの挿通孔１５が等間隔で形成されている。そして、突出部１３の外周面の上記４つの挿通孔１５に相当する位置には、軸方向に延びる半円断面形状の溝１６が夫々形成されており、各挿通孔１５から上記リード線を上方に引き出せるようになっている。
【００２８】
また、貫通孔１４は、図４に示すように、筒状挿入部材３０の外径にほぼ等しい内径を有し基準ガス空間側に開口する大孔１４１と、この大孔１４１よりも小さな径を有し大気側に開口する小孔１４２とが軸方向に連通して形成されている。このため、これら大孔１４１と小孔１４２との連通部には段部１４３が形成されている。本実施例においては、この段部１４３が、本体１２の上面１２１より高い位置に形成されている。さらに、大孔１４１の基準ガス空間側の開口部には、大孔１４１よりも大きな径を有する円溝１４４が形成されている。このため、貫通孔１４に下方から挿入された筒状挿入部材３０は、上記段部１４３と１４４によってシール部材１１に対して係止されるようになっている。
【００２９】
尚、本実施例においては、小孔１４２への水滴又は油滴の侵入を効果的に抑制するために、小孔１４２の径及び高さが共に１〜２ｍｍ程度になるように形成されている。
筒状挿入部材３０は、図２及び図５に示すように、その両端が開口し、貫通孔１４に嵌合可能な円筒状に形成されている。そして、筒状挿入部材３０の両開口部の内、大気側開口部３１とは反対側の基準側開口部３２の端縁には、外方に延出したフランジ部３３が形成されている。
【００３０】
また、筒状挿入部材３０は、その大気側端部にて軸方向中央に向かって折り込まれており、この折り込まれた部分により大気側開口部３１が形成されている。その結果、その大気側端部にはＲ形状の端縁３４が形成されると共に、この大気側端部を覆う通気フィルタ４０の表面と、上記折り込まれた部分の先端との間に所定の空間が形成されるようになっている。
【００３１】
また、通気フィルタ４０は、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）の未焼成成形体を、ＰＴＦＥの融点よりも高い加熱温度で一軸方向に延伸することにより得られる多孔質繊維構造体（例えば、商品名：ゴアテックス（ジャパンゴアテックス（株）））により、水滴等の水を主体とする液体の透過は阻止し、かつ気体（空気、水蒸気等）の透過は許容する通気フィルタとして構成されている。また、さらに撥油コートした多孔質繊維構造体（商品名：オレオベントフィルタ（ジャパンゴアテックス（株））を用いることもできる。これを用いることにより、付着した油分が気化して内部に侵入する危険性を低下させることができる。
【００３２】
そして、図２に示すように、これらシール部材１１，通気フィルタ４０及び筒状挿入部材３０の組付けの際には、通気フィルタ４０が筒状挿入部材３０の大気側端部とその外周面とを覆うように筒状挿入部材３０に被せられ、この状態で筒状挿入部材３０と共に貫通孔１４に挿入される。このようにして、通気フィルタ４０は、筒状挿入部材３０の外周面と貫通孔１４の内周面との間に挟まれ、通気経路を塞いだ状態で固定される。このとき、筒状挿入部材３０が貫通孔１４の下方から挿入されると、筒状挿入部材３０の大気側端部がシール部材１１内部の段部１４３に係止され、フランジ部３３がシール部材１１下端の円溝１４４にて係止される（図４参照）。その結果、貫通孔１４内における筒状挿入部材３０及び通気フィルタ４０の位置決めがなされ、通気フィルタ４０の大気側対向面４１が、シール部材１１の内部に配置される。
【００３３】
そして、このように形成されたシールユニット１０が、外筒６の開口端部６１の内側に配置され、シール部材１１の本体１２の部分が、外筒６を介して径方向に加締められる。こうして、外筒６及びシール部材１１が密着し、そのシール性がより確実なものとされる。そして、この通気フィルタ４０により通気性及び防水性を保持しつつ、大気側から筒状挿入部材３０の内部に形成された通気経路を介して基準ガス空間に空気が導入される。
【００３４】
以上のように、本実施例の酸素センサ１においては、筒状挿入部材３０の大気側開口部がシール部材１１の貫通孔１４の内部に固定されることにより、通気フィルタ４０の大気側対向面４１がゴム製のシール部材１１の内部に配置されるように構成されている。
【００３５】
このため、外部から飛来した高圧水や飛び石がシール部材１１により遮られ、通気フィルタ４０に直接衝突するのを防止することができる。また、シール部材１１に高圧水や飛び石が衝突した際の衝撃力が当該シール部材１１により緩和される。このため、シール部材１１の内部に配置された通気フィルタ４０が損傷することを効果的に防止することができる。それによって、通気フィルタ４０の防水性・防油性等のシール性及び通気性を保持することができ、酸素センサ１の信頼性を確保することができる。
［第２実施例］
上記第１実施例では、筒状挿入部材３０をシール部材１１の内部に固定することで通気フィルタ４０を貫通孔１４の内部に配置する構成をとった。そして、かかる構成により、通気フィルタ４０をシール部材１１の内部で保護することができるようになった。
【００３６】
しかし、この通気フィルタ４０の大気側対向面４１と貫通孔１４の壁面により溝部が形成されるため、小孔１４２の大きさによってはこの溝部に水滴や油分等が溜まる虞があり、通気フィルタ４０の通気性を確保できなくなることが懸念される。
【００３７】
そこで、本実施例では、かかる問題を解決するためのガスセンサの構成について説明する。図６は、本実施例に係る酸素センサ２０１のシールユニット２１０周辺を表す断面図である。尚、本実施例の酸素センサ２０１は、第１実施例の酸素センサ１とはシールユニットの構造のみが異なり、その他の構造については同様であるため、同一の構成部分については同一の符号を付す等によりその説明を省略する。
【００３８】
図６に示すように、酸素センサ２０１のシールユニット２１０は、シール部材２１１，筒状挿入部材３０及び通気フィルタ４０からなるが、シール部材２１１の形状が第１実施例のものと異なる。図７にシール部材２１１の平面図を、図８にそのＣ−Ｏ−Ｄ断面図を示す。
【００３９】
図７及び図８に示すように、シール部材２１１は、円柱状の本体２１２を有し、この本体２１２の中央を軸方向に貫通する貫通孔２１４が形成されている。本体２１２の高さ（厚み）は、上記第１実施例におけるシール部材１１の本体１２と突出部１３を合わせた高さに相当する。このため、図６に示すように、シール部材２１１の外周縁は、外筒６から所定量突出する。また、本体２１２の貫通孔２１４を中心とする所定のピッチ円上には、上述したリード線２１，２２等を挿通するための４つの挿通孔２１５が等間隔で形成されている。
【００４０】
貫通孔２１４の内径は、その全長にわたって筒状挿入部材３０の外径にほぼ等しくなっており、その上端部において、シール部材２１１の大気側表面２２０を径方向に延びる２つの排出溝２１７に連通している。
これらの排出溝２１７は、２つの隣接する挿通孔２１５の中央を、貫通孔２１４に対して互いに対称に外方に延びている。各排出溝２１７の幅は、全長にわたって貫通孔２１４の径よりも小さく、貫通孔２１４との連通部において滑らかに拡張している。また、排出溝２１７の深さは、図６に示すように、シール部材２１１が外筒６に組み付けられた際に、その底面２１８が外筒の上端縁６２と同等の位置かやや高い位置（大気側）にくるとともに、貫通孔２１４に挿入された通気フィルタ４０の大気側対向面４１よりも低い位置（基準ガス空間側）にくるような深さになっている。
【００４１】
さらに、貫通孔２１４の基準ガス空間側の開口部には、貫通孔２１４よりも大きな径を有する円溝２１９が形成されており、貫通孔２１４に下方から挿入された筒状挿入部材３０は、この円溝２１９によってシール部材２１１に対して係止されるようになっている。
【００４２】
以上に説明したように、本実施例の酸素センサ２０１においては、シール部材２１１の大気側表面２２０に、通気フィルタ４０の大気側対向面４１に連通すると共にこの大気側対向面４１よりも低い位置に形成された排出溝２１７を有する。
【００４３】
このため、通気フィルタ４０に付着した水分及び油分を外方に積極的に排出することができる。この結果、貫通孔２１４の上端部の径を上記第１実施例のように小さくする必要性も小さく、通気フィルタ４０の大気側対向面４１を大きくとることができる。その結果、通気フィルタ４０を介した通気性を良好に保つことができ、酸素センサ２０１の性能を良好に保持することができる。また、シール部材１１に高圧水や飛び石が衝突した際には、その衝撃力が当該シール部材１１により緩和されるため、シール部材２１１の内部に配置された通気フィルタ４０が損傷することを効果的に防止することができる。
【００４４】
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明の実施の形態は、上記実施例に何ら限定されることなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態をとり得ることはいうまでもない。
例えば、上記第２実施例においては、シール部材２１１の大気側表面２２０に排出溝２１７を２つ形成したが、隣接する挿通孔２１５間の全てに（つまり４ヶ所に）排出溝を夫々形成したり、或いはそれより多くの排出溝を形成してもよい。かかる構成により排出溝による防水・防油効果をより高めることができる。ただし、排出溝を多く設けると逆にシール部材２１１の上端部の強度を低下させ、外部からの衝撃力を十分に吸収し得ない場合もあるため、強度面及び排水・排油機能の観点から適切な構成を選択する必要がある。
【００４５】
また、上記第１実施例の構成において、シール部材１１の突出部１３に、小孔１４２に連通すると共に径方向に延びる排出溝を設けてもよい。かかる構成によれば、さらに第２実施例と同様の防水・防油効果を得ることができる。
また、上記第１実施例では、シール部材１１の貫通孔１４に下方から挿入された筒状挿入部材３０を、段部１４３と円溝段部１４４によって係止する構成をとった（図４参照）。しかし、筒状挿入部材３０は段部１４３のみによって係止することも可能であるため、シール部材１１に円溝１４４を設けない構成を採用してもよい。
【００４６】
さらに、上記各実施例においては、シール部材に対して貫通孔を一つ設け、一箇所にて通気を行う構成としたが、シール部材に貫通孔を複数設け、その各々の貫通孔に通気フィルタ及び筒状挿入部材を夫々配設する構成としてもよい。かかる構成によれば、いずれかの貫通孔が水滴や油滴によって塞がれたとしても、他の貫通孔によって通気性を確保することができる。
【００４７】
また上記第１実施例の変形例として、図１０の平面図及び図１１の部分断面図（Ｅ−Ｆ−Ｏ−Ｇ断面）に示すようなシール部材３１１を採用してもよい。
このシール部材３１１は、円柱状の本体３１２と、この本体３１２の上面中央から軸方向に突出した突出部３１３とを有する。第１実施例のシール部材１１とは、突出部３１３の径が小さく、その側面に上方にも開放された複数の通気孔３１６が設けられている点で異なる。各通気孔３１６は、隣接する挿通孔３１５の間に夫々位置し、内部の貫通孔３１４に連通している。
【００４８】
かかる構成よっても、第１実施例と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１実施例に係る酸素センサの全体構成を示す断面図である。
【図２】  第１実施例の酸素センサを構成するシールユニットの分解斜視図である。
【図３】  第１実施例のシールユニットを構成するシール部材の平面図である。
【図４】  第１実施例のシール部材の断面図である。
【図５】  第１実施例のシールユニットを構成する筒状挿入部材の断面図である。
【図６】  第２実施例の酸素センサのシールユニット周辺の断面図である。
【図７】  第２実施例のシールユニットを構成するシール部材の平面図である。
【図８】  第２実施例のシール部材の断面図である。
【図９】  従来のガスセンサの全体構成を示す断面図である。
【図１０】  変形例のシールユニットを構成するシール部材の平面図である。
【図１１】  変形例のシール部材の部分断面図である。
【符号の説明】
１，２０１・・・酸素センサ、  ２・・・検出素子、  ４・・・ケーシング、
５・・・主体金具、  ６・・・外筒、  １０，２１０・・・シールユニット、
１１，２１１・・・シール部材、  １４，２１４・・・貫通孔、  １６・・・溝、
３０・・・筒状挿入部材、  ４０・・・通気フィルタ、
４１・・・大気側対向面、  １４１・・・大孔、  １４２・・・小孔、
１４３・・・段部、    ２１７・・・排出溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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