(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層板を２枚以上積み重ねて所定の長手側寸法と短手側寸法を有する貫通長穴を形成する際、目的とするドリル径よりも小さいドリル径を用いて前記貫通長穴の形成域内の両端に、外接が貫通長穴の長手側寸法の両端と一致するように第１の下穴を加工する工程と、加工した両端のいずれか一方の第１の下穴に、外接が第１の下穴の外接と一致するように少なくとも一回重ねて下穴を加工する工程と、目的とするドリル径で本加工を行う工程からなることを特徴とする積層板の穴明け方法。
【請求項２】
下穴加工を重ねる毎に下穴径を大きくしていくことを特徴とする請求項１に記載の積層板の穴明け方法。
【請求項３】
重ねて行う下穴加工は、それを行わない他端の第１の下穴に接するまで行うことを特徴とする請求項１に記載の積層板の穴明け方法。
【請求項４】
第１の下穴を加工するドリル径は、両端に形成した第１の下穴同士が接することのないドリル径であることを特徴とする請求項１に記載の積層板の穴明け方法。
【請求項５】
目的とするドリル径で行う本加工は、貫通長穴の両端を加工し、次に加工した穴間のセンターを加工し、さらに貫通長穴の略一方端から他端にかけて複数回行うことを特徴とする請求項１に記載の積層板の穴明け方法。
【請求項６】
貫通長穴の長手側寸法が短手側寸法の２倍未満であることを特徴とする請求項１に記載の積層板の穴明け方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パソコン、移動体通信用電話機、ビデオカメラ等の各種電子機器に用いられるプリント配線板等の積層板の穴明け方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子機器の高機能化、高密度化に伴い、電子部品は、益々小型化、高集積化、高速化の傾向にある。
【０００３】
このために、プリント配線板の形態も益々低誘電率、薄型、軽量化の傾向が進む中で配線密度あるいは、そこに実装される電子部品も高密度化している。
【０００４】
プリント配線板には、スルーホール、ディスクリート部品の実装用の穴、及び実装時の実装ピン挿入穴等が必要とされている。
【０００５】
この中で、ディスクリート部品の実装用の穴は、部品の小型化、及び、製品の高機能化にともなう部品の高密度化により年々穴径が小さくなると同時に、穴加工精度の安定化がより一層求められている。
【０００６】
一方でプリント配線板のコストダウン要求も年々厳しくなっており、穴加工コストを下げるためにプリント配線板の穴明け時の重ね枚数を１枚でも増加させるための加工方法の検討が行われている。
【０００７】
ここでコストダウンのための重ね枚数の増加と穴加工精度とは相反する関係があり、重ね枚数を増加するほど穴加工精度が劣化していくのが現実である。特に貫通長穴においてはその傾向が大きく、穴形状の悪化が顕著に現れる。
【０００８】
以下に従来のプリント配線板の貫通長穴の穴明け方法について説明する。
【０００９】
第一の方法は、図２に示すように目的とする穴径のドリルを使用して形成する貫通長穴の一方の端から加工穴間ピッチで順次加工（１→２→３→４→５）していく方法である。これは最も一般的な方法である。図の各円は、加工穴を表している。
【００１０】
第二の方法は、図３に示すように目的とする穴径のドリルを使用して、まず形成する貫通長穴の両端（１→２）から加工する。
【００１１】
次に加工した穴間のセンター（３→４→５）を加工する。これを規定の最終加工穴間ピッチに達するまで行う方法である。図の各円は、加工穴を表している。
【００１２】
第三の方法は、図４に示すようにまず形成する貫通長穴の両端の本加工穴と同心円の位置に、目的とする穴径より小さい穴径のドリルを使用して下穴Ａ、Ｂを形成する。
【００１３】
次に目的とする穴径のドリルを使用して本加工を行う。この時の加工方法は、前述した第二の方法で行われる。ここで下穴は、貫通長穴の両側に１回の加工で形成する。しかも２つの下穴の穴径は同じである。図の各円は加工穴を表している。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の従来のプリント配線板等の積層板の穴明け方法では、以下の課題がある。
【００１５】
まず図２の第一の方法においては、以下の課題がある。
【００１６】
図６は第一の方法の加工途中を表している。図の斜線部分の円は、１番目の加工で既に加工された空間である。
【００１７】
次に２番目の加工を行うのであるが、この時ドリルの加工予定部分には、既に加工された空間が片側にのみ多く存在する。
【００１８】
このためドリルへの抵抗が不均一になり、その結果図７に示すように２番目の加工穴が狙いよりずれてしまう。
【００１９】
以降３番目の加工においても同様になる。最終的には目的とする貫通長穴が形成できないという問題点を有している。
【００２０】
図３の第二の方法においては、以下の課題がある。
【００２１】
図８は、第二の方法の加工途中を表している。目的とする貫通長穴の寸法は、図５に示すような長手側寸法が短手側寸法の２倍未満である貫通長穴である。ここで斜線部分の円は、１番目の加工で既に加工された空間である。
【００２２】
次に２番目の加工を行うのであるが、この時ドリルの加工予定部分には既に加工された空間が片側にのみ多く存在する。
【００２３】
このためドリルへの抵抗が不均一になり、その結果図９に示すように２番目の加工穴が狙いよりずれてしまうという問題を有していた。
【００２４】
図４の第三の方法においては、以下の課題がある。
【００２５】
図１０は、第三の方法の加工途中を表している。目的とする貫通長穴の寸法は、図５に示すような長手側寸法が短手側寸法の２倍未満である貫通長穴である。
【００２６】
この方法では、まず形成する貫通長穴の両端の本加工穴と同心円の位置に目的とする穴径より小さい穴径のドリルを使用して下穴Ａ、Ｂを形成する。
【００２７】
次に目的とする穴径のドリルを使用して加工を行う。ここで格子部分の円は、下穴加工で既に加工された空間である。
【００２８】
さらに斜線部分の円は、１番目の加工で既に加工された空間である。
【００２９】
次に２番目の本加工を行うのであるが、この時ドリルの加工予定部分には既に加工された空間が片側にのみ多く存在する。
【００３０】
このためドリルへの抵抗が不均一になり、その結果図１１に示すように２番目の加工穴が狙いよりずれてしまう。２番目の本加工を行うときに残っている加工面積は、第二の方法に比較して小さいため、ドリルへの抵抗は小さくなっている。
【００３１】
しかし目的の穴径が小さく、かつ長手側寸法が短手側寸法の２倍未満である貫通長穴の場合には、ドリルへの抵抗の影響が大きく加工穴が狙いよりずれてしまうという問題を有していた。
【００３２】
本発明は上記従来の問題点を解決するものであり、プリント配線板の穴加工、特に長手側寸法が短手側寸法の２倍未満である貫通長穴加工において、加工する貫通長穴の両端と接するように、目的とする穴径より小さい穴径のドリルを使用して下穴を形成する。
【００３３】
さらに少なくとも目的とする穴径で本加工する時の２番目の穴側の下穴を分割して加工し、できる限り目的とする穴径に近い下穴を形成することを特徴としている。
【００３４】
この加工方法により、精度のよい貫通長穴を形成する積層板の穴明け方法を提供することを目的とする。
【００３５】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために本発明のプリント配線板の穴明け方法は、長手側寸法が短手側寸法の２倍未満である貫通長穴加工において、以下のように加工を行う。
【００３６】
まず、加工する貫通長穴の両端に、目的とする穴径より小さい穴径のドリルを使用して第１の下穴を形成する。この際、第１の下穴の外接が、貫通長穴の長手側寸法の両端と一致する場所に前記第１の下穴を形成する。この第１の下穴の位置により貫通長穴の長手側寸法の精度が確保される。
【００３７】
この第１の下穴のドリル径の目安は（貫通長穴長手側寸法−（０．１〜０．２ｍｍ））／２で計算される。貫通長穴両端の第１の下穴同士が最初から重なる穴径にすると第１の下穴に重ねて行う２回目の下穴形成が正確に実施できないので、前述の計算式に従ったドリル径で第１の下穴同士が一定の未加工部分を有するように穴加工し、第１の下穴のいずれか一方の第１の下穴に下穴加工を少なくとも一回重ねて行う。下穴加工を重ねる毎に下穴径を０．０１〜０．２ｍｍ範囲で徐々に大きくしていくようにドリル径を設定し、最終穴径は他端の第１の下穴に接するまで行う。
【００３８】
次に目的とするドリル径で、貫通長穴の両端から加工し、さらに、加工した穴間のセンターを加工する。
【００３９】
さらに貫通長穴の略一方端から他端にかけて複数回行い、規定の最終加工穴間ピッチに仕上げる。
【００４０】
この発明によれば、精度のよい貫通長穴を持つプリント配線板を効率良く製造することができる。
【００４１】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載した発明は、プリント配線板を２枚以上積み重ねて貫通長穴を形成する際、目的とする穴径でドリル加工をする前に、それよりも寸法の小さい穴径のドリルで下穴加工する。プリント配線板の穴明け方法である。この構成により、安定した穴位置精度、穴形状を持った貫通長穴加工が可能になるという作用を有している。
【００４２】
また請求項１、請求項２および請求項３に記載した発明は、第１の下穴のドリル径より大きなドリルを使用して更に加工していく方法である。この加工は数回に分けて加工することも可能である。またこの加工は、第１の下穴同士が接するまで行われる。この構成により、目的とする穴径のドリルでの本加工の加工をするとき、下穴による加工面積がより大きくなるため、本加工の加工面積を少なくすることができ、ドリル加工を安定して行うことができるという作用を有している。
【００４３】
また請求項１に記載した発明は、第１の下穴の外接及びそれに重ねて行う２回目以降の下穴が、貫通長穴の長手側寸法の両端と一致する場所に、下穴を形成する方法である。この構成により、貫通長穴の長手側の両端寸法が確保されるため穴精度が安定化するという作用を有している。
【００４４】
請求項４に記載した発明は、第１の下穴の穴径が、貫通長穴両端の第１の下穴同士が接することが無く、一定の間隔を確保できる穴径である方法である。この構成により、貫通長穴両端の２つの第１の下穴を形成するときに、特に、第１の下穴に重ねて行う２回目以降の下穴を形成するときに、最初に形成した第１の下穴の影響を受けることなく、安定した穴位置精度で加工できるという作用を有している。
【００４５】
請求項５に記載した発明は、目的とする穴径のドリルで本加工をする際、まず貫通長穴の両端から加工を始め、次に、両端の穴の中心部分を加工する。更に、３つの穴の中心部分２ヵ所をそれぞれ加工する。
【００４６】
これを繰り返し、規定の最終加工穴間ピッチに達するまで行う方法である。この構成により、穴加工する場所の、加工する部分と既に加工されている部分が対称になりやすくなる。これにより、安定した穴位置精度、穴形状を持った貫通長穴加工が可能になるという作用を有している。
【００４７】
請求項６に記載の発明は、貫通長穴の長手側寸法が短手側寸法の２倍未満の構成である場合、特にその効果が大きいことを示している。
【００４８】
（実施の形態１）
以下本発明の実施の形態について、図１を用いて説明する。
【００４９】
図１は、本発明の実施の形態におけるプリント配線板等の積層板の穴明け方法を示す。
【００５０】
図１に示したように、（Ｉ）において、貫通長穴の両端に第１の下穴Ａ、Ｂを設ける。第１の下穴のドリル径は、（貫通長穴長手側寸法−（０．２ｍｍ））／２で計算される。
【００５１】
次に、（II）において、第１の下穴Ｂに重ねて２回目の下穴Ｃを更に加工する。
【００５２】
このとき下穴Ｃの外接が第１の下穴Ｂに一致するように加工する。
【００５３】
下穴Ｃのドリル径は、第１の下穴Ｂよりも０．０５ｍｍ大きくし、順次加工回数を重ねる毎に下穴Ｃのドリル径を０．０５ｍｍずつ大きくし、第１の下穴Ａ，Ｂ同士が接するまで行われる。
【００５４】
（III）において、目的とする穴径のドリルで下穴Ａ側から本加工する。
【００５５】
（IV）において、下穴Ａの他端の下穴Ｃ（下穴Ｂ）側を本加工する。
【００５６】
この時、（II）の工程により加工面積が大きくなっているため、未加工部分からのドリルへの抵抗が小さく、より均一になっているため、安定精度良く加工できる。
【００５７】
（Ｖ）（VI）により、規定の最終加工穴間ピッチに達するまで本加工を行う。
【００５８】
上記の工法により、安定した穴位置精度、穴形状を持った貫通長穴加工が可能になり、精度の高い貫通長穴を持つプリント配線板を効率良く製造することができる。
【００５９】
【発明の効果】
以上のように本発明は、積層板の貫通長穴加工において、まず貫通長穴の両端に第１の下穴を設け、次に第１の下穴に重ねて下穴を分割して加工する。
【００６０】
これにより目的とする穴径のドリルで本加工を行う時、既に加工されている面積が可能な限り大きくなっているため未加工部分からのドリルへの抵抗が小さく、より均一になる。
【００６１】
その結果加工の精度が向上し、安定した穴位置精度、穴形状を持った貫通長穴加工を可能にする積層板の穴明け方法を実現できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における積層板の穴明け方法を示す図
【図２】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図３】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図４】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図５】貫通長穴の形状を示す図
【図６】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図７】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図８】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図９】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図１０】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図１１】従来のプリント配線板の穴明け方法を示す図
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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