(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲げパンチを位置決めガイドするガイド凹部をガイド用パンチによって被加工材に形成し、Ｖ溝を有するダイスに上記被加工材を載置し、上記ガイド凹部に上記曲げパンチの先端に設けたガイド部を係合させた後、上記曲げパンチを押圧して上記被加工材を曲げ加工する方法であって、
上記ガイド用パンチは、前記ガイド凹部を形成するためのガイド凹部形成ブロックを少なくとも２つ有しており、
上記曲げパンチは上記ガイド部が形成されているガイド部形成ブロックを上記ガイド凹部形成ブロックと同数有しており、
各ガイド凹部形成ブロックの間および各ガイド部形成ブロックの間に間隔調整ブロックを連結して、上記ガイド用パンチによって形成される上記ガイド凹部と上記曲げパンチに形成された上記ガイド部の位置を合致させ、
上記ガイド用パンチによって、上記被加工材を曲げ加工する曲げ基準線上の所定位置に複数のガイド凹部を離間させて形成し、
このガイド凹部に上記曲げパンチの複数のガイド部を係合させた後、上記被加工材を上記曲げパンチの押圧により上記ダイスのＶ溝内面に当接させて曲げ加工を行うことを特徴とする被加工材の曲げ加工方法。
【請求項２】
上記ガイド凹部は、上記被加工材の一方面から他方面に向けて幅狭となるテーパ状に形成し、このテーパを延長した交点を上記曲げ基準線上に合致させた請求項１記載の被加工材の曲げ加工方法。
【請求項３】
上記曲げパンチの先端に設けたガイド部は、常時は上記曲げパンチの先端から突出し、上記ガイド凹部に係合した後に上記曲げパンチの先端が上記被加工材に当接するときに後退するように構成した請求項１または２記載の被加工材の曲げ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板等の可撓性を有する被加工材の曲げ加工方法に関し、詳しくは、予め形成したガイド凹部に従って所定位置に曲げ加工を行うようにした曲げ加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来一般に採用されている金属板等の板材からなる被加工材を曲げ加工する方法を図１２に示す。即ち、予め所定の形状に裁断された被加工材１００をダイス１０２に載置すると共に、被加工材１００の一端面をダイス１０２の一方側に配設した当接部１０４の端面に当接させる。その後、被加工材１００の上方から曲げパンチ１０１を下降してダイス１０２に形成したＶ溝１０３の内面に被加工材１００を接合するまで押圧する。このような工程によって、被加工材１００はＶ溝１０３に対応した角度θbで曲げ加工が施される。
【０００３】
このとき、被加工材１００に対して曲げ加工を行う曲げ基準線は、当接部１０４の端面からダイス１０２に形成したＶ溝１０３の中心までの距離Ａによって決められている。従って、距離Ａによって決まる被加工材１００の曲げ基準線上にパンチ１０１の先端部を下降して押圧することにより、被加工材１００が所定寸法にて曲げ加工が行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来の曲げ加工方法において、図１３に示すように、所定の仕上がり寸法Ｈ０を得るためには、一般に被加工材１００の板厚ｔ０方向の中心線１００ａを曲げ基準線とし、この曲げ基準線と被加工材１００の一端面との距離Ａによって定められる。従って、曲げ加工を行う際には、予めこの曲げ基準線から当接部１０４までの寸法を上記距離Ａに設定し、被加工材１００の一端面を当接部１０４に当接させることによって曲げ位置を決めている。
【０００５】
しかしながら、通常の場合、被加工材１００は板厚のばらつきが大きく、図１３に二点鎖線で示すように、板厚が所定値よりも大きい板厚ｔ１になった場合には、被加工材１００の板厚ｔ１方向の中心線１００ｂが変化することにより、曲げ基準線が寸法ｌだけ変化する。この状態から被加工材１００の一端面を当接部１０４に当接させて曲げ加工を行った場合は、仕上がり寸法Ｈ１が曲げ基準線の変化量に応じて大きくなり、結果的には所望の仕上がり寸法Ｈ０とは相違することから不良品として扱われる。
【０００６】
この対策として、その都度被加工材１００の板厚を測定し、板厚に適した曲げ基準線を算出した後、この曲げ基準線から当接部１０４までの距離Ａを修正することにより曲げ加工を行う必要があった。この結果、生産性が著しく阻害されるためにコストアップの要因になっていた。また、通常の場合、被加工材１００は打ち抜き加工によって形成されることから、裁断面の面精度は低くなっている。このため、裁断面を当接部１０４に当接させたとき、上記距離Ａが変化して仕上がり寸法にばらつきが生ずることになり、所望の仕上がり寸法Ｈ０とは相違することから不良品として扱われ、製品としての価値を失うことになる。
【０００７】
また、被加工材１００をレーザーによって裁断した場合には、溶解によって裁断することから、熱の影響によって被加工材１００にそりが生じたり、或いは、裁断面が曲げ基準線に対して湾曲させることがある。従って、このような裁断面を基準として曲げ加工を行うと、やはり所望の仕上がり寸法Ｈ０を得ることができない。
【０００８】
一方、被加工材１００の曲げ加工は、既に曲げ加工が施された被加工材１００の側面を当接部１０４に当接して曲げ位置を決めることがある。しかし、上述の如く既に仕上がり寸法Ｈ０に誤差が生じた場合は、曲げ基準線の位置に誤差が生じているため、更に累積された寸法誤差が生じてしまう問題があった。
【０００９】
以上のように、板厚のばらつき及び裁断面の面精度によって寸法誤差が生じることから、曲げ加工が施された製品の寸法を測定し、良品を選別する品質検査工程が必要になる。この結果、不良品の発生に加えて検査工数により、必然的に製造コストが高騰する問題があった。更には、被加工材１００を曲げ加工する際には、被加工材１００自体の表裏を確認する必要がある。通常の場合、被加工材１００の表裏は裁断面のエッジを確認しているが、表裏の判別が困難な場合があり、作業者の不注意が生じやすいことから、表裏の間違いにより不良品を発生させる人的問題もあった。
【００１０】
本発明は、上記実状に鑑み、板厚のばらつきや前工程の影響を受けずに高精度な曲げ加工を可能にすると共に、測定の簡略化が可能な曲げ加工方法を提供しようとするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の被加工材の曲げ加工方法は、曲げパンチの先端部を位置決めガイドするガイド凹部をガイド用パンチによって被加工材に形成し、Ｖ溝を有するダイスに上記被加工材を載置し、上記ガイド凹部に上記曲げパンチの先端に設けたガイド部を係合させ、上記曲げパンチを押圧して上記被加工材を曲げ加工する方法であって、上記ガイド用パンチは、前記ガイド凹部を形成するためのガイド凹部形成ブロックを少なくとも２つ有しており、上記曲げパンチは上記ガイド部が形成されているガイド部形成ブロックを上記ガイド凹部形成ブロックと同数有しており、各ガイド凹部形成ブロックの間および各ガイド部形成ブロックの間に間隔調整ブロックを連結して、上記ガイド用パンチによって形成される上記ガイド凹部と上記曲げパンチに形成された上記ガイド部の位置を合致させ、上記ガイド用パンチによって、上記被加工材を曲げ加工する曲げ基準線上の所定位置に複数のガイド凹部を離間させて形成し、このガイド凹部に上記曲げパンチの複数のガイド部を係合させた後、上記被加工材を上記曲げパンチの押圧により上記ダイスのＶ溝内面に当接させて曲げ加工を行うことを特徴としている。
【００１２】
かかる請求項１に記載の発明によれば、曲げパンチを当接する曲げ基準線上に曲げパンチの先端部を位置決めガイドするガイド凹部を形成したので、板厚や前工程の影響を受けずに高精度に曲げ加工を行うことができる。この結果、製品の寸法誤差が大幅に減少することから、検査等の測定を簡略化することができる。
【００１３】
また、ガイド凹部形成ブロックやガイド部形成ブロックの各機能ブロックの間に間隔調整ブロックを連結させているので、被加工材の寸法、或いはガイド凹部の位置を適宜に設定することが可能となる。
【００１４】
また、本発明の請求項２に記載の発明は、上記ガイド凹部は、上記被加工材の一方面から他方面に向けて幅狭となるテーパ状に形成し、このテーパを延長した交点を上記曲げ基準線上に合致させたことを特徴としている。
【００１５】
かかる請求項２に記載の発明によれば、テーパの交点を曲げ基準線上に合致させたので、曲げパンチの位置が曲げ基準線上に正確に設定されるので、高精度な曲げ加工を行うことができる。
【００１６】
さらに、本発明の請求項３に記載の発明は、上記曲げパンチの先端に設けたガイド部は、常時は上記曲げパンチの先端から突出し、上記ガイド凹部に係合した後に上記曲げパンチの先端が上記被加工材に当接するときに後退するように構成したことを特徴としている。
【００１７】
かかる請求項３に記載の発明によれば、ガイド部は当初曲げパンチの位置を正確に定め、曲げ加工時には後退させるので、ガイド部の影響を受けずに曲げ加工を行うことができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２０】
図１は、本発明にかかる被加工材の曲げ加工方法の実施の一形態を示す斜視図である。被加工材１は、金属板等の可撓性を有する板材からなり、例えば、レーザー裁断、プレスによる打ち抜き、ワイヤーカット、或いは、エッチング等の各種の裁断方法により所定の形状に裁断される。符号２は曲げ基準線を示し、この曲げ基準線２上に後述する曲げパンチ５の先端部を合致させるように当接した後、曲げパンチ５を押圧することによって曲げ加工が行われる。尚、曲げ基準線２は便宜上図示しているが、実際の被加工材１に記されるものではない。
【００２１】
また、図１の各曲げ基準線２上の両端側には、各々２箇所に曲げパンチ５の位置を位置決めするための所定長のガイド凹部３が形成されている。このガイド凹部３は、図示のように長方形に形成され、長さは被加工材１の大きさによって適宜に設定可能である。即ち、後述する曲げパンチ５の位置を決めるために必要な大きさであれば良く、好ましくは１ｍｍ乃至１０ｍｍ程度で十分である。更に、ガイド凹部３はＶ溝状に形成され、内面に形成されるテーパ面がなす角度を本実施例においては９０度の角度に形成している。そして、両側のテーパ面が交わる交点は、曲げ基準線２の垂線に合致させている。尚、ガイド凹部３の角度は適宜に設定しても良い。
【００２２】
ガイド凹部３は、曲げ基準線２の任意の位置に形成することができるが、曲げパンチ５を曲げ基準線２に当接する際の直線性精度を高くするために、各曲げ基準線２上の少なくとも２個所になるべく離間させて形成することが望ましい。このとき、曲げ基準線２に予め孔が形成されている場合には、その孔を避けた曲げ基準線２上の他の位置にガイド凹部３を形成してもよい。尚、ガイド凹部３は、２箇所に限定されるものではなく、被加工材１の大きさに応じて更に増やしてもよい。
【００２３】
以上のガイド凹部３は、図３に示すようなガイド用パンチ体４により形成される。ガイド用パンチ体４は、両端に形成された一対のガイド凹部形成ブロック４０、４０と、その間に設けられた調整ブロック４１から構成されている。両ブロック４０、４１は、図示しないプレス機の可動部に設けたクランプによって一体的に固定される。また、必要に応じて、図３に示すように、例えばボルト４３によって一体に連結してもよい。
【００２４】
更に、ガイド凹部形成ブロック４０の先端には、Ｖ字状に形成されたガイド形成パンチ４０ａが形成され、このパンチ４０ａに形成されたテーパ面４２，４２がなす角度は、ガイド凹部３と相似形の９０度の角度に設定している。そして、ガイド凹部形成ブロック４０、４０のパンチ４０ａの幅はガイド凹部３と同じ１ｍｍ乃至１０ｍｍ程度に設定されている。尚、ガイド凹部形成ブロック４０、４０の先端は、押圧時の負荷を軽減するために、微少半径のシリンドリカル状に形成されている。尚、ガイド用パンチ体４において、２つのガイド凹部形成パンチ４０、４０を両端部に設けることに限定されるものではなく、ガイド凹部形成パンチ４０、４０の両端を調整ブロック４１で挟むようにしてもよい。更に、１つのガイド用パンチ４０を用いて２箇所にガイド凹部３を形成してもよい。
【００２５】
ガイド凹部３を形成する際には、ガイド用パンチ体４の先端の稜線を曲げ基準線２に合致させて適宜の圧力により押圧する。この結果、被加工材１の一方面には、曲げ基準線２に沿ってガイド凹部３が形成される。このとき、場合によっては被加工材１の他方面に蒲鉾状の突起が形成される。
【００２６】
上述したガイド凹部３の形状は、特に限定されるものではなく、例えば、図８（Ａ）〜（Ｄ）に示すような形状に変更することができる。即ち、図８（Ａ）は円錐状に形成したもので、頂点を曲げ基準線２に合致させるようにしている。図８（Ｂ）は楕円形に形成したもので、最下点には稜線を形成し、この稜線を曲げ基準線２に合致させるようにしている。図８（Ｃ）は長菱形状に形成したもので、最下点に形成した稜線を曲げ基準線２に合致させるようにしている。更に図８（Ｃ）は菱形状に形成したもので、頂点を曲げ基準線２に合致させるようにしている。
【００２７】
尚、図８（Ａ）〜（Ｄ）に示す各変形例は、ガイド凹部３の最下点を点状もしくは線状に形成したが、２点鎖線で示すように、底面３２を形成するようにしても良い。このとき、ガイド凹部３の内側面に形成されるテーパ面３１の延長線の交点が、曲げ基準線２に合致するように形成すればよく、上記各変形例の他にも、中心点が曲げ基準線２に合致する半球状のガイド凹部３であっても良い。
【００２８】
一方、ガイド凹部３が形成された被加工材１を曲げ加工する曲げパンチ５の形態を以下に示す。ここで、図４、図５には参考例を示してある。曲げパンチ５は、断面形状をＶ字状に形成した先端にガイド用パンチ４０とほぼ同じ傾斜角度θａを有するテーパ面５４を有するパンチ本体５１と、このパンチ本体５１の両側に配設させ、ガイド凹部３に係合させるガイド部５５を設けたガイド部形成ブロック５２によって構成している。
【００２９】
ガイド部形成ブロック５２には、ガイド凹部３に係合するようにテーパ面３１と同じ傾斜角度θａを有する２つのテーパ面を形成することによりＶ字状の先端形状としたガイド部５５が設けられている。このガイド部５５はガイドピン５３の先端に形成され、ガイドピン５３はガイド部形成ブロック５２内の挿通孔に進退自在に嵌合されている。ガイド部５５の幅は、ガイド凹部３に容易に嵌合するように長手方向と長さよりやや小さく設定している。更に、ガイドピン５３の他端部分には押圧バネ５６の一端を当接させ、常時はガイドピン５３を先端方向に付勢してガイド部５５がパンチ本体５１の先端から突出するようにしている。この突出量は、ガイド凹部３の深さよりもやや大きく設定するように、ガイドピン５３の他端側に形成された係止部５３ａによって規制されている。
【００３０】
次に、図６及び図７に、ガイド部形成ブロックの本例における実施態様を示す。ガイド部形成ブロック６は３枚の金属板からなり、中央には先端にガイド部６０を形成したガイド板６１が上下に移動可能に構成されている。即ち、両側の支持板６２、６３は上記パンチ本体５１と同形状に形成され、先端には断面形状をＶ字状に形成した上記ガイド用パンチ４０とほぼ同じ傾斜角度を有するテーパ面６４が形成されている。また、両支持板６２、６３の上部には、上記ガイド板６１の移動を許容する厚さのスペーサ６５を介在させてビス６６によって固定されている。
【００３１】
そして、この両支持板６２、６３の間に移動可能に支持されたガイド板６１の先端には、上記ガイド凹部３のテーパ面３１とほぼ同じ傾斜角度を有する２つのテーパ面を形成したＶ字状のガイド部６０が形成されている。更に、中央部分には上下方向を長くした２個の長孔６１ａが形成され、この長孔６１ａには両側の支持板６２、６３に固定したガイドバー６７を挿通している。これにより、ガイド板６１は長孔６１ａにより移動範囲が規制されている。更に、ガイド板６１の上方端面と上記スペーサ６５内との間には押圧バネ６８が設けられ、常時は押圧バネ６８の弾力によってガイド板６１を図示下方に付勢している。このとき、図７に示すように、ガイド板６１先端のガイド部６０が両支持板６２、６３の先端より僅かに突出させ、この突出部分によって上記ガイド凹部３に係合させる。
【００３２】
以上のように構成したガイド部形成ブロック６は、図６においてはパンチ本体５１に両側に配設しているが、幅の狭いパンチブロック７を被加工材１の曲げ幅に合致させるように連結して使用する場合には、ガイド部形成ブロック６を一つのパンチブロック７として任意の位置に配設することもできる。
【００３３】
一方、曲げパンチ５に対向するダイス６には、図４に示すように、所定の角度θaで形成されたＶ溝６１が形成されており、このＶ溝６１の角度は、被加工材１を所定の角度θaで曲げる角度となっている。
【００３４】
次に、被加工材１の曲げ方法について説明する。図２（Ａ）、（Ｂ）は、ガイド凹部３を形成する工程を説明したものである。所定の形状に裁断された被加工材１に、図示しないプレス機等の可動機構に上部を取り付けたガイド用パンチ体４を図２（Ａ）に示すように下降させる。そして、ガイド用パンチ体４を曲げ基準線２上に当接すると共に、ガイド用パンチ体４を所定の押圧力で押圧する。これにより、被加工材１には、図２（Ｂ）に示すようにガイド凹部３が形成される。
【００３５】
図２（Ｂ）においては、このガイド凹部３の形成によって、被加工材１の他方面側が隆起するようにしているが、この隆起は被加工材の材質、板厚、または、ガイド用パンチ体の押圧力等の条件により生じる。このため、図９に示すように、他方面側に隆起させないようにガイド用パンチ体の押圧力を適宜に設定することも可能である。因みに、ガイド用パンチ体の押圧力が小さい場合には、ガイド凹部３の周囲にかえりが生じ、押圧力が大きい場合には他方面側が隆起する。しかし、かえりや隆起が発生しても、曲げ加工を施した成型品にはこれらの痕跡はほとんど視認することができない程度に消滅する。
【００３６】
以上のように、被加工材１にガイド凹部３を形成した後、図２（Ｃ）〜（Ｅ）に示すように、曲げパンチ５により曲げ加工を行う。まず、被加工材１をダイス６に載置して設置する。このとき、被加工材１にはガイド凹部３が形成されているため、作業者が被加工材１の表裏面を間違えることが未然に防止される。次にガイド凹部３の位置をダイス６に形成されているＶ溝６１の中心から垂直な垂線上にほぼ合致させる。この状態から、図示しないプレス機の可動機構に上部を取り付けた曲げパンチ５を下降する。このとき、曲げパンチ５の先端には、押圧バネ５６によってガイドピン５３が付勢されることによってガイド部５５が突出している。
【００３７】
そして、図２（Ｃ）に示すように、曲げパンチ５の下降によってガイド部５５をガイド凹部３に侵入させ、ガイド部５５のテーパ面とガイド凹部３内のテーパ面３１を略面接合させると共に、ガイド部５５の先端部をガイド凹部３の稜線に当接させる。この結果、曲げパンチ５の先端が被加工材１の曲げ基準線２に合致する。
【００３８】
このようにガイド部５５をガイド凹部３に侵入させるとき、ガイド部５５の先端に対してガイド凹部３が変位している場合には、ガイド部５５とガイド凹部３のテーパ面によって強制的に被加工材１が変位され、曲げパンチ５に対して被加工材１を正確な位置に位置決めすることができる。
【００３９】
その後、更に曲げパンチ５を下降すると、図２（Ｄ）に示すように、バネ５６の付勢力に抗してガイド部５５が後退し、ガイド部５５の先端と曲げパンチ５の先端がほぼ一致して一体的になる。この状態から更に曲げパンチ５を下降し続けると、被加工材１は所定の押圧力によって押圧され、被加工材１は曲げ基準線２に沿って曲げられ、ダイス６のＶ溝６１内に入って行く。そして、曲げパンチ５の押圧力によって、被加工材１の他方面がダイス６のＶ溝６１内に面接合した時点で停止すると、Ｖ溝６１に対応した形状に曲げ加工が完了する。その後は図示しないが、曲げパンチ５を上昇させ、ダイス６から曲げ加工された被加工材１を取り出す。
【００４０】
図１に示すように、被加工材１の３つの曲げ基準線２を曲げ、略箱形の形状に形成する場合は、上述のように一つの曲げ基準線２を曲げた後、被加工材１をダイス６のＶ溝６１上に次の曲げ基準線２に合わせて載置する。そして、上述の方法により曲げ基準線２上に形成された左右一対のガイド凹部３に曲げパンチ５のガイド部５５を侵入させると共に位置決めし、曲げパンチ５を下降することによって曲げ加工を行う。その後、残りの曲げ基準線２についても同様に曲げ加工を行うことにより完成させる。
【００４１】
このように、被加工材１に予め形成した曲げ基準線２に対応するガイド凹部３に曲げパンチ５のガイド部５５を侵入させると共に位置決めした後に曲げ加工を行う方法によれば、ガイド凹部３をいわゆる証として被加工材１を曲げ加工するので、被加工材１の板厚にばらつきがあったとしても、従来の曲げ加工の基準であった板厚ｔ１方向の中心線とは無関係に高精度な仕上がり寸法を得ることができる。また、図１の例のように、複数箇所を曲げ加工する場合には、従来の方法のように、被加工材１の一端面を当接して位置を決めながら曲げ加工を行う方法と異なり、曲げ順序を考慮する必要がなく、任意の箇所から曲げ加工を施すことができる。
【００４２】
図１０は曲げパンチ５の他の実施態様を示し、幅の狭いパンチブロック７を被加工材１の曲げ幅に合致させるように連結して使用する例である。尚、各ブロックの幅を各々異ならせることにより、組み合わせにより更に任意の曲げ幅に対応させることが可能となる。
【００４３】
なお、図１１には、ガイド部５５を設けない通常の曲げパンチ５を使用して曲げ加工を行う参考例を示す。ガイド凹部３の位置を光センサーによって検出した後に、曲げパンチ５によって曲げ加工を行うようにしたものであり、ダイス６のＶ溝６１に対応位置するように光センサー８によってガイド凹部３のテーパ面３１を検出し、この位置で曲げパンチ５を下降させて曲げ加工を行うようにしている。この光センサー８を使用する方法は、順送金型を使用する場合に好適である。
【００４４】
本発明は、以上説明した実施形態に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲において種々変更可能であることは言うまでもない。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明した本発明によれば、請求項１記載の発明にかかる被加工材の曲げ加工方法では、曲げパンチを当接する曲げ基準線にパンチの先端部を位置決めガイドするガイド凹部を形成したので、板厚のばらつきや剪断面の影響を受けることなく高精度に曲げ加工を行うことができる。この結果、板厚の測定から当接位置の設定等の準備作業を省略することができ、曲げ加工工程の時間を短縮することができる。更に、板厚のばらつき等による完成品寸法の誤差による不良が防止され、生産性を向上させることができる。この結果、製品の寸法誤差が大幅に減少することから、検査等の測定を簡略化することができる。
【００４６】
また、ガイド凹部形成ブロックやガイド部形成ブロックの各機能ブロックの間に間隔調整ブロックを連結させているので、被加工材の寸法、或いはガイド凹部の位置を適宜に設定することが可能となる。
【００４７】
また、請求項２に記載の発明の曲げ加工方法によれば、テーパの交点を曲げ基準線上に合致させたので、曲げパンチの位置が曲げ基準線上に正確に設定することができ、この結果、高精度な曲げ加工を行うことができる。
【００４８】
さらに、請求項３に記載の発明の曲げ加工方法では、ガイド部は当初曲げパンチの位置を正確に定め、曲げ加工時には後退させるので、ガイド部の影響を受けずに曲げ加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明にかかる被加工材の曲げ加工方法の実施の一形態を示す斜視図である。
【図２】  （Ａ）〜（Ｅ）は、本発明にかかる被加工材の曲げ加工方法を示す工程説明図であり、（Ａ）、（Ｂ）は、被加工材にガイド凹部を形成する工程を示す説明図、（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）は、ガイド凹部が形成された被加工材を曲げ加工する工程を示す説明図である。
【図３】  本発明にかかる実施の一形態のガイド用パンチ体を示す斜視図である。
【図４】  被加工材の曲げ加工方法の参考例を示す斜視図である。
【図５】  図４におけるＩ−Ｉ’線での断面概略図である。
【図６】  本発明にかかるガイド部形成ブロックの他の実施態様を示す斜視図である。
【図７】  図６におけるガイド部形成ブロックの内部構造を示す断面図である。
【図８】  （Ａ）〜（Ｄ）は、本発明にかかるガイド用パンチ体によって形成されるガイド凹部の変形例を示す説明図である。
【図９】  本発明にかかる実施の一形態のガイド用パンチによって形成されたガイド凹部を示す斜視図である。
【図１０】  本発明にかかる他の曲げパンチを示す斜視図である。
【図１１】  参考例として、ガイド凹部を光センサーにより検出することを示す斜視図である。
【図１２】  従来の被加工材の曲げ加工方法を示す側面図である。
【図１３】  従来の被加工材の曲げ加工方法を用いて成形された被加工材を示す側面図である。
【符号の説明】
１  被加工材
３  ガイド凹部
３１  テーパ面
４  ガイド用パンチ体
４０  ガイド凹部形成ブロック
５  曲げパンチ体
５２  ガイド部形成ブロック
５５  ガイド部
６  ダイス
６１  Ｖ溝
【図１】
0003942157.tif 000002
【図２】
0003942157.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0003942157.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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