(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂(A) １００重量部とジオキシム化合物０．０５〜５重量部を１７０℃〜ポリオレフィン系樹脂(A) の分解温度の温度範囲で溶融混和して樹脂を改質し、得られた改質樹脂組成物(B) にシラン変性ポリオレフィン(C) を、重量比(A) ：(C) ＝２０〜８０：８０〜２０（ただし(A) ＋(C) ＝１００）で混合し、得られた混合物に熱分解型化学発泡剤を混練し、得られた発泡性樹脂組成物を加熱して発泡剤の分解によって発泡させ、さらに水架橋させることを特徴とする高架橋度ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高架橋度を有するポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリオレフィンの発泡体は、機械的物性と熱的物性のバランスに優れ、さらに後に加熱賦形できるので、工業資材として広く利用されている。そのなかでも特に架橋密度が大きい、すなわち架橋度が高い（ゲル分率６０％以上）発泡体は、耐熱性、耐クリープ特性が格段に良好で、屋上断熱材等の高温下で使用される用途に好適に用いられている。
【０００３】
ポリオレフィン系樹脂から高架橋度発泡体を製造する方法として、アルコキシシランを側鎖として有する水架橋性の特殊なポリオレフィンであるシラン変性ポリオレフィンを原料として用いる方法が提案されている。例えば特開昭４８−１００４７０号公報には、シラン変性ポリエチレン、熱分解型発泡剤およびシラノール縮合触媒よりなる発泡性樹脂組成物から成形体を得て、該成形体を加熱して発泡した後、水架橋して高架橋度発泡体を製造する方法が記載されている。
【０００４】
しかし、この方法では、上記組成物から得られた成形体は、その融体強度が弱く、十分な発泡性能を示さない。発泡可能な融体強度を付与するためには、該成形体を３０〜５０％程度のゲル分率を示すまで架橋する必要がある。
【０００５】
発泡前に、上記成形体のシラン変性ポリオレフィンを一部架橋させて、所望の融体強度をもたせる方法が考えられるが、水架橋反応の制御は一般的に容易でなく、安定して３０〜５０％ゲル分率を保持させることはきわめて難しいため、発泡性能がばらつくという問題がある。
【０００６】
また、発泡前に、上記成形体に放射線や電子線、紫外線等を照射し、シラン変性ポリオレフィンを所望の架橋度まで架橋させる方法があるが、これは別途高価な照射設備を必要とし、工程的にも煩雑となる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記の発泡性樹脂組成物から得られた成形体をそのまま無処理で発泡させることができ、さらに水架橋を加えることにより、簡単に高架橋度の発泡体を得ることができる、高架橋度ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明による高架橋度ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂(A) １００重量部とジオキシム化合物０．０５〜５重量部を１７０℃〜ポリオレフィン系樹脂(A) の分解温度の温度範囲で溶融混和して樹脂を改質し、得られた改質樹脂組成物(B) にシラン変性ポリオレフィン(C) を、重量比(A) ：(C) ＝２０〜８０：８０〜２０（ただし(A) ＋(C) ＝１００）で混合し、得られた混合物に熱分解型化学発泡剤を混練し、得られた発泡性樹脂組成物を加熱して発泡剤の分解によって発泡させ、さらに水架橋させることを特徴とする方法である。
【０００９】
本発明方法におけるポリオレフィン系樹脂(A) の主体をなすポリオレフィン、およびシラン変性ポリオレフィン(C) の製造原料であるポリオレフィンは、オレフィン性モノマーの単独重合体、または主成分オレフィン性モノマーと他のモノマーとの共重合体であり、特に限定されるものではないが、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン、ホモタイプポリプロピレン、ランダムタイプポリプロピレン、ブロックタイプポリプロピレン等のポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エレチン−ブテン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等のエチレンを主成分とする共重合体などが例示され、またこれらの２以上の組合わせであってもよい。
【００１０】
本発明方法におけるポリオレフィン系樹脂(A) の主体をなすポリオレフィン、およびシラン変性ポリオレフィン(C) の製造原料であるポリオレフィンとしては、上述したポリエチレンやポリプロピレンの１種もしくは２種以上の組みあわせが好ましい。
【００１１】
ポリオレフィン系樹脂とは上記ポリオレフィンの割合が７０〜１００重量％である樹脂組成物を指す。ポリオレフィン系樹脂を構成するポリオレフィン以外の樹脂は限定されないが、例えば、ポリスチレン、スチレン系エラストマーなどが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂中のポリオレフィンの割合が７０重量％を下回ると、ポリオレフィンの特徴である軽量、耐薬品性、柔軟性、弾性等が発揮できないばかりか、発泡に必要な溶融粘度を確保することが困難となる場合があるので好ましくない。
【００１２】
改質樹脂組成物を得るには、ポリオレフィン系樹脂とジオキシム化合物を所定条件で溶融混和する。具体的には、スクリュー押出機やニーダーなどの混練装置に上記両物質を所要量ずつ投入し、溶融混和する。この溶融混和温度は１７０℃以上かつポリオレフィン系樹脂の分解温度（通常約３００℃）以下、好ましくは２００℃〜２５０℃である。溶融混和温度が１７０℃を下回ると改質が不十分で、最終的に得られる発泡体の発泡倍率が十分高くならないことがあり、約３００℃を越えるとポリオレフィン系樹脂が分解し易くなる。
【００１３】
本発明方法で用いるジオキシム化合物とは、以下の一般式で示されるような、オキシム基（化学式Ｉ）またはその水素原子が他の原子団（主に炭化水素基）で置換された構造（化学式II）を分子内に２個有する化合物であり、例えばｐ−キノンジオキシム（化学式III ）、ｐ，ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム（化学式IV）が例示される。ジオキシム化合物は２種以上の組合わせで使用することもできる。
【００１４】
【化１】
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【００１５】
【化２】
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【００１６】
【化３】
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【００１７】
【化４】
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【００１８】
ジオキシム化合物の添加量はポリオレフィン系樹脂(A) １００重量部に対して０．０５〜５重量部であり、好ましくは０．２〜３重量部である。この添加量が０．０５重量部未満であると、発泡に必要な溶融粘度を付与できず、５重量部を越えると、架橋度が上がりすぎ、押出成形性が悪くなる（例えば、高負荷がかかる、メルトフラクチャーが発生する）上に、後で添加する発泡剤を樹脂組成物中に均一に混練できず、不必要にゲル分率が上がりすぎ、発泡不良となる。加えて、未反応物のジオキシムが製品中に残留する割合が多くなり、人体に刺激を及ぼすと共に、原料に対する製品生成効率が低くなる。
【００１９】
上記溶融混和に用いる混練装置は、スクリュー押出機の他、一般的にプラスチック成形加工で使用されうる溶融混練装置であればよく、例えばニーダー、ローター、連続混練機などが例示される。このうち連続運転が行えるスクリュー押出機が好ましく、１軸スクリュー押出機、２軸スクリュー押出機、３本以上のスクリューを備えた多軸スクリュー押出機などがいずれも好適に用いられる。１軸スクリュー押出機としては、一般的なフルフライト型スクリューに加え、不連続フライト型スクリュー、ピンバレル、ミキシングヘッドなどを有する押出機なども用いられる。また、上記２軸スクリュー押出機としては、噛み合い同方向回転型押出機、噛み合い異方向回転型押出機、非噛み合い異方向回転型押出機などが好適に使用し得る。なお、押出機の後段に真空ベントを設けることは、樹脂組成物中に揮発物が残存するのを防ぐのに効果的である。
【００２０】
スクリュー押出機を用いる場合、ポリオレフィン系樹脂(A) は通常はホッパーから押出機へ投入されるが、定量性を増すため、スクリュー式フィーダー、重量管理式フィーダーなどを用いることも好ましい。
【００２１】
ジオキシム化合物は、ポリオレフィン系樹脂(A) と同時にホッパーから押出機へ投入してもよいが、定量フィーダー等を用い、ポリオレフィン系樹脂(A) と同じ位置で押出機内に投入するか、押出機にてポリオレフィン系樹脂(A) が溶融する位置より後流部に設けられた注入孔から、サイドフィーダー等を用い、押出機途中で投入してもよい。
【００２２】
次に、上記工程で得られた改質樹脂組成物(B) にシラン変性ポリオレフィン(C) を、ポリオレフィン系樹脂(A) に対し、重量比(A) ：(C) ＝２０〜８０：８０〜２０（ただし(A) ＋(C) ＝１００）の割合で混合する。
【００２３】
改質樹脂組成物(A) の割合が２０重量％未満であると、発泡に必要な溶融粘度が得られず、８０重量％を越えると、架橋度が上がりすぎ、押出成形性が悪くなる（例えば、高負荷がかかる、メルトフラクチャーが発生する）上に、後で添加する発泡剤を樹脂組成物中に均一に混練できず、不必要にゲル分率が上がりすぎ、発泡不良となる。改質樹脂組成物(A) の好ましい割合は３０〜７０重量％である。
【００２４】
本発明方法で用いるシラン変性ポリオレフィン(C) とは、上述したポリオレフィンにアルコキシシランが側鎖として化学結合したものである。このようなシラン変性ポリオレフィンは、例えば特公昭４８−１７１１号公報に示されるように、ビニルトリメトキシシラン等の不飽和基を有する有機シラン化合物を、有機過酸化物等から生じる遊離ラジカルによってポリオレフィンに反応・結合させることにより、製造することができる。また、ポリオレフィン系樹脂の重合段階で、オレフィン性モノマーに、不飽和基を有する有機シラン化合物を共重合させることによっても製造することができる。
【００２５】
上述のようなシラン変性ポリオレフィンは、水が存在すると、側鎖として結合されているアルコキシシランのアルコキシ基同士が互いに加水分解と縮合を起こし、架橋結合が生じる物質である。ジブチル錫ジラウレートのような有機金属化合物の存在下では、この水架橋反応の速度が増大する。
【００２６】
更に、上記工程で得られた混合物に熱分解型化学発泡剤を混練し、発泡性樹脂組成物を得る。
【００２７】
本発明で用いる熱分解型化学発泡剤は、加熱により分解ガスを発生するものであれば特に限定されるものではない。熱分解型化学発泡剤の代表的な例は、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）である。これらは単独で用いてもまたは２種以上組み合わせて用いてもよい。その中でもアゾジカルボンアミドが特に好適に用いられる。
【００２８】
熱分解型化学発泡剤は、ポリオレフィン系樹脂(A) ＋シラン変性ポリオレフィン(C) １００重量部に対して、１〜５０重量部、好ましくは２〜３５重量部の範囲で所望の発泡倍率に応じて適宜の量で使用される。
【００２９】
このようにして、ポリオレフィン系樹脂(A) とジオキシム化合物から得られた改質樹脂組成物(B) にシラン変性ポリオレフィン(C) を混合し、得られた混合物に熱分解型化学発泡剤を混練して発泡性樹脂組成物を得るには、上述の改質用の溶融混練装置と、これとは別の発泡剤混和用の混練装置（構造は改質用の溶融混練装置のそれと同じであってもよい）とを用いて、同発泡剤が実質的に分解しない最高温度以下で両者を混合する。この溶融混練の態様としては下記のものがある。
【００３０】
(a) 改質用の回分式あるいは連続式の溶融混練装置において、ポリオレフィン系樹脂(A) とジオキシム化合物を溶融混和し、得られた改質樹脂組成物(B) を同溶融混練装置から取り出して固化、造粒などを行った後、同樹脂組成物(B) を発泡剤混和用の回分式あるいは連続式の混練装置に移し、これにシラン変性ポリオレフィン(C) および発泡剤を投入し、三者を溶融混練し、発泡性樹脂組成物を得る。
【００３１】
(b) 改質用の回分式の溶融混練装置において、ポリオレフィン系樹脂とジオキシム化合物を１９０℃以上の温度で溶融混和して改質を行い、得られた改質樹脂組成物を同混練装置内で、例えば１８５℃の温度まで冷却した後、これにシラン変性ポリオレフィン(C) および発泡剤を追加投入し、三者を溶融混練し、発泡性樹脂組成物を得る。
【００３２】
(c) 改質用のスクリュー押出機（連続式の溶融混練装置）において、ポリオレフィン系樹脂とジオキシム化合物を１９０℃以上の温度で溶融混和し、得られた改質樹脂組成物を１８５℃以下の温度まで降温させた後、さらに同スクリュー押出機の途中に設けた供給口よりシラン変性ポリオレフィン(C) および発泡剤を投入し、三者を溶融混練し、発泡性樹脂組成物を得る。
【００３３】
(d) 連続操作のもう一つの形態では、２台のスクリュー押出機などを連結して、１台目でポリオレフィン系樹脂とジオキシム化合物を溶融混和し、得られた改質樹脂組成物を上記と同様に降温させた後、同樹脂組成物を２台目に移し、これにシラン変性ポリオレフィン(C) および発泡剤を投入し、三者を溶融混練し、発泡性樹脂組成物を得る。
【００３４】
混合物に熱分解型化学発泡剤を混練してなる発泡性樹脂組成物は、必要に応じて賦形されてもよい。賦形の方法は押出成形の他、プレス成形、ブロー成形、カレンダリング成形、射出成形など、プラスチックの成形加工で一般的に行われる方法が適用可能である。
【００３５】
特に、上記(a)(b)の方法にしたがって得られる発泡性樹脂組成物を、回分式の発泡剤混和用混練装置より取り出し、これをスクリュー押出機に投入して連続的にシート形状に賦形する方法、あるいは、上記(a)(c)(d) の方法にしたがって、スクリュー押出機より吐出する発泡性樹脂組成物を、直接賦形する方法が、生産性の観点より好ましい。
【００３６】
こうして得られた発泡性樹脂組成物またはその賦形物は、適切な温度条件で加熱することにより、一定圧力下で所望の発泡倍率に発泡させることができる。上記加熱は、通常は熱分解型化学発泡剤の分解温度から、分解温度＋１００℃までの温度範囲で行われる。これを行うための発泡装置としては、一般的に、空気雰囲気中で運転する、縦型または横型発泡炉、熱風恒温槽や、あるいはオイルバス、メタルバス、ソルトバスなどの熱浴が用いられる。
【００３７】
このような方法によって製造される発泡体は、水分と接触させると水架橋を起こし、さらに架橋密度を上げることができる。
【００３８】
水架橋は、発泡性樹脂組成物中に含まれている微量水分によって、加熱発泡中に生じる場合もあるが、得られた発泡体を、高温熱水処理法、水中浸漬法等のように、８０℃以上の温度条件下で積極的に水分と接触する方法が好ましい。
【００３９】
この水架橋工程での効率を改善する目的で、系中に予めシラノール縮合触媒を導入することも効果的である。このシラノール縮合触媒は、アルコキシシランのアルコキシ基の加水分解および脱水縮合を促進する触媒として一般的に用いられている化合物であればよく、例えばジブチル錫ジラウレート、ジオクチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジオクトエート、酢酸第一錫、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸鉛、エチルアミン、ジブチルアミン、ヘキシルアミン、ピリジン等の化合物が挙げられる。これらは単独で用いても２種以上の組合わせで用いてもよい。
【００４０】
本発明方法によって得られた発泡体は、高架橋度を有する。架橋度はゲル分率によって定量化でき、本発明方法によって製造された水架橋発泡体のゲル分率は６０％以上であり、より好ましくは７０％以上である。ゲル分率が６０％未満であると、耐熱性、耐クリープ特性において、十分な性能を示さないことがある。
【００４１】
本発明の方法により製造された水架橋発泡体の発泡倍率（発泡体の比容）は、好ましくは１０倍（ｃｃ／ｇ）以上、より好ましくは１２倍（ｃｃ／ｇ）以上である。発泡倍率が１０倍未満であると、断熱性、緩衝性、遮音性、柔軟性、浮揚性などに優れた発泡体が得られないことがある。
【００４２】
本発明で得られる高架橋度発泡体には、本発明を阻害しない範囲で必要に応じ、プロセス熱安定剤、他の酸化防止剤や紫外線吸収剤、有機および無機充填剤、顔料、染料、加工助剤等の各種添加剤の１種もしくは２種以上が含有されていてもよい。
【００４３】
【作用】
本発明方法では、ポリオレフィン系樹脂をジオキシム化合物の添加により改質することで、本来弱かったポリオレフィン系樹脂の融体強度を増大させることができ、したがって該成形体をその後特に架橋処理せずとも発泡可能にすることができる。
【００４４】
また、改質樹脂組成物(B) にシラン変性ポリオレフィン(C) を所要割合で混合することで、発泡後の水架橋により容易に高架橋度発泡体を得ることができる上に、上記ポリオレフィン系樹脂の改質によって悪化した成形性を改良することもできる。
【００４５】
これにより、流動性を保持したまま十分な発泡性を有する発泡性成形体を得ることができ、加熱発泡後に水架橋を行うことで簡単に高架橋度を発泡体を製造することが可能となる。
【００４６】
【発明の実施の形態】
本発明を実施例によってより具体的に説明する。
【００４７】
（実施例１）
ｉ）発泡性樹脂組成物の製造
始めに、本発明方法において、樹脂の改質および発泡剤混練および混合に使用する装置について、説明をする。
【００４８】
図１中、改質用スクリュー押出機(1) は、その後端部にポッパー(11)を備え、先端の連結管を介して、発泡剤および樹脂混練用スクリュー押出機(2) の長さ中間部に連結している。発泡剤および樹脂混練用スクリュー押出機(2) は先端寄りに発泡剤供給フィーダー(3) を有し、先端に成形ダイ(4) を有する。これら２基のスクリュー押出機(1) およびスクリュー押出機(2) の各先端部には揮発分吸引ポンプ(5)(6)がそれぞれ接続され、またこれら押出機は樹脂温度測定用の熱電対(7) (8) (9) (10)を備えている。
【００４９】
改質用スクリュー押出機(1) はＢＴ４０（プラスチック工学研究所社製）同方向回転２軸スクリュー押出機であり、これはセルフワイピング２条スクリューを備え、そのＬ／Ｄは３５、Ｄは３９ｍｍである。
【００５０】
発泡剤および樹脂混練用スクリュー押出機(2) はＴＥＸ−４４型（日本製鋼所社製）同方向回転２軸スクリュー押出機であり、これはセルフワイピング２条スクリューを備え、そのＬ／Ｄは４５．５、Ｄは４７ｍｍである。
【００５１】
成形ダイはシート形状Ｔダイ（幅２００ｍｍ×厚み１ｍｍ）である。
【００５２】
(a) 発泡性シート作成
上記構成の装置において、まず、改質用スクリュー押出機(1) にポリオレフィン系樹脂およびジオキシム化合部をその後端ホッパー(11)から投入し、全区間設定温度２２０℃、１５０ｒｐｍで両者を溶融混和し、改質樹脂組成物を得た。このとき、押出機内で発生した揮発分は吸引ポンプ(5) により真空引きした。
【００５３】
ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレン（日本ポリケム社製「ノバテックＰＰ
ＥＧ８」）であり、その供給量は５ｋｇ／ｈとした。
【００５４】
ジオキシム化合物はキノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＧＭ−Ｐ」）であり、その供給量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１．５重量部とした。
【００５５】
改質用スクリュー押出機(1) において熱電対(7) で測定した樹脂の変性温度は２２８℃であった。
【００５６】
次に、ポリオレフィン系樹脂とジオキシム化合物の混練によって得られた改質樹脂組成物を、改質用押出機(1) より連結部を経て発泡剤および樹脂混練用スクリュー押出機(2) に供給した。また、発泡剤および樹脂混練用スクリュー押出機(2) にシラン変性ポリオレフィンをその後端ホッパーから投入し、改質用押出機(1) から来る改質樹脂組成物と充分に混練分散させた。シラン変性ポリオレフィンはシラン変性ポリプロピレン（三菱化学社製「リンクロン  ＸＰＭ−８００ＨＭ」）であり、その供給量は５ｋｇ／ｈとした。シラン変性ポリオレフィンにはシラノール縮合触媒としてシラノール縮合触媒マスターバッチ（三菱化学社製「ＰＺ０１０Ｓ」）をシラン変性ポリオレフィン１００重量部に対して５重量部の割合で供給した。
【００５７】
そののち、この押出機(2) のフィーダー(3) から発泡剤を供給し、分散させ、押出機先端のＴダイ(4) よりシート状の成形物を得た。発泡剤はアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）であり、その供給量は樹脂分（ポリオレフィン系樹脂＋シラン変性ポリオレフィン＋シラノール縮合触媒マスターバッチ）１００重量部に対して１５重量部とした。押出機条件は、シリンダーバレル：１８５℃、スクリュー回転数：３０ｒｐｍ、押出量は５ｋｇ／ｈ、Ｔダイ温度：１７０℃とした。
【００５８】
こうして、発泡性シートを作成した。
【００５９】
(b) 発泡性シートの評価
得られた発泡性シートのゲル分率を下記の方法で求めた。すなわち、発泡性シートを２００メッシュの金属網で包み、１３０℃のキシレン中で２４時間加熱して溶融分をキシレン中に溶出させ、次いで金属網中に残った固形分を８０℃の真空乾燥器で乾燥し、得られた不溶分を秤量し、
不溶分重量／発泡性シート重量×１００
なる式で、発泡性シートのゲル分率を算出した。
【００６０】
得られた発泡性シートのゲル分率は３１％であった。
【００６１】
(c) 水架橋発泡体の作成
得られた発泡性シートを１００ｍｍ角に切断し、この切断片を２３０℃の熱風乾燥器内に５分間放置し、発泡させた。得られた発泡体を十分冷却した後、９５℃の熱水槽中に２４時間放置し、水架橋を行った。
【００６２】
(d) 水架橋発泡体の評価
得られた水架橋発泡体の発泡倍率（発泡体サンプルの比容測定値）およびゲル分率を測定した。
【００６３】
発泡体のゲル分率は、上述した発泡性シートのゲル分率と同じ方法で求めた。
【００６４】
得られた水架橋発泡体の発泡倍率は２９ｃｃ／ｇであり、ゲル分率は７３％であった。
【００６５】
（実施例２）
実施例１の(a) 発泡性シート作成工程において、ポリオレフィン系樹脂としてポリエチレン（ダウケミカル社製「アフィニティ  ＰＬ１８８０」）を供給量４ｋｇ／ｈで供給し、ジオキシム化合物としてキノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＧＭＰ」）をポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１．０重量部の供給量で供給し、熱電対(7) で測定した樹脂の変性温度は２２５℃とし、一方、シラン変性ポリオレフィンとしてシラン変性ポリエチレン（日本ポリケム社製「リンクロン  ＨＥ−７０７Ｎ」）を供給量６ｋｇ／ｈで供給し、シラノール縮合触媒としてシラノール縮合触媒マスターバッチ（三菱化学社製「ＨＺ０７０」）をシラン変性ポリオレフィン１００重量部に対して５重量部の割合で供給した以外、実施例１と同じ操作を行った。
【００６６】
得られた発泡性シートのゲル分率は３５％であり、得られた水架橋発泡体の発泡倍率は３０ｃｃ／ｇ、ゲル分率は７０％であった。
【００６７】
（比較例１）
実施例１の(a) 発泡性シート作成工程において、  改質用スクリュー押出機(1) の設定温度を全区間で１６０℃とし、熱電対(7) で測定した樹脂の変性温度は１６８℃とした以外、実施例１と同じ操作を行った。
【００６８】
得られた発泡性シートのゲル分率は１０％であり、得られた水架橋発泡体の発泡倍率は９ｃｃ／ｇ、ゲル分率は４２％であった。
【００６９】
（比較例２）
実施例１の(a) 発泡性シート作成工程において、ジオキシム化合物としてキノンジオキシム（大内新興化学社社製「バルノックＧＭＰ」）をポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．０１重量部の供給量で供給し、熱電対(7) で測定した樹脂の変性温度は２２４℃とした以外、実施例１と同じ操作を行った。
【００７０】
得られた発泡性シートのゲル分率は５％であり、得られた水架橋発泡体の発泡倍率は４ｃｃ／ｇ、ゲル分率は３９％であった。
【００７１】
（比較例３）
実施例１の(a) 発泡性シート作成工程において、ジオキシム化合物としてキノンジオキシム（大内新興化学社社製「バルノックＧＭＰ」）をポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して７重量部の供給量で供給し、熱電対(7) で測定した樹脂の変性温度は２３５℃とした以外、実施例１と同じ操作を行った。
【００７２】
得られた発泡性シートのゲル分率は６０％であり、得られた水架橋発泡体の発泡倍率は７ｃｃ／ｇ、ゲル分率は８９％であった。
【００７３】
（比較例４）
実施例１の(a) 発泡性シート作成工程において、シラン変性ポリオレフィン（三菱化学社製「リンクロン  ＸＰＭ−８００ＨＭ」）の供給量を４５ｋｇ／ｈとした以外、実施例１と同じ操作を行った。
【００７４】
得られた発泡性シートのゲル分率は１０％であり、得られた水架橋発泡体の発泡倍率は１０ｃｃ／ｇ、ゲル分率は７８％であった。
【００７５】
（比較例５）
実施例１の(a) 発泡性シート作成工程において、シラン変性ポリオレフィン（三菱化学社製「リンクロン  ＸＰＭ−８００ＨＭ」）の供給量を０．５５ｋｇ／ｈとした以外、実施例１と同じ操作を行った。
【００７６】
得られた発泡性シートのゲル分率は５６％であり、得られた水架橋発泡体の発泡倍率は１２ｃｃ／ｇ、ゲル分率は６４％であった。
【００７７】
実施例１〜２および比較例１〜５の構成および評価結果を表１にまとめて示す。
【００７８】
【表１】
0003922786.tif 000006
【００７９】
上記表中、
ＰＰ（ＥＧ８）：ポリプロピレン（日本ポリケム社製「ノバテックＰＰ  ＥＧ８」
ＰＥ（ＰＬ）：ポリエチレン（ダウケミカル社製「アフィニティ  ＰＬ１８８０」）
ＱＤＯ：キノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＧＭ−Ｐ」
ＸＰＭ：シラン変性ポリプロピレン（三菱化学社製「リンクロン  ＸＰＭ−８００ＨＭ」）
ＨＥ：シラン変性ポリエチレン（日本ポリケム社製「リンクロン  ＨＥ−７０７Ｎ」）
【００８０】
【発明の効果】
本発明方法によれば、ジオキシム化合物に用いて、ポリオレフィン系樹脂を改質することで、発泡性樹脂組成物の成形後、特に架橋処理を施すことなくこれをそのままの状態で加熱発泡することができる。
【００８１】
また、上記組成物にシラン変性ポリオレフィンを一定割合含ませることで、発泡性樹脂組成物の押出成形性が向上し、さらに発泡後、簡単な熱水処理のみで、高架橋度を有する発泡体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は樹脂の改質および発泡剤およびシラン変性ポリオレフィン混練に使用する連続式発泡性シート製造装置を示す概略図である。
【符号の説明】
１：改質用スクリュー押出機
２：発泡剤および樹脂混練用スクリュー押出機
３：発泡剤供給フィーダー
４：成形ダイ
５、６：揮発分吸引ポンプ
７、８、９、１０：熱電対
１１：ホッパー
【図１】
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