(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転する砥石車と調整車との間に工作物を通し送りしながらこの工作物の円筒外周面を研削するセンタレス研削方法であって、砥石車の工作物に対する相対的な切込み位置と調整車の回転速度を同期して制御することによって、回転する前記砥石車と調整車の間に搬入した工作物に対して、調整車または砥石車の回転に見合う速度で工作物を通し送りしながらインフィード研削を行った後、このインフィード研削工程を終了した工作物に対してスルーフィード研削を行うことを特徴とするセンタレス研削方法。
【請求項２】
回転する前記砥石車と調整車の間に搬入した工作物に対して、前記調整車を所定値以下の回転速度をもって回転させながら、前記砥石車を相対的に切込み送りして研削を行うインフィード研削工程と、このインフィード研削工程を終了した工作物に対して、前記砥石車の相対的な切込み送りを停止するとともに、前記調整車を前記所定値以上の回転速度をもって回転させて研削を行うスルーフィード研削工程とからなることを特徴とする請求項１に記載のセンタレス研削方法。
【請求項３】
前記インフィード研削工程において、前記調整車を低速回転させながら粗研削を行い、続いて、前記砥石車の相対的な切込み送り速度を下げるとともに、前記調整車の回転数を上げて中研削を行うようにしたことを特徴とする請求項２に記載のセンタレス研削方法。
【請求項４】
前記インフィード研削工程における中研削において、前記調整車の回転速度を、前記粗研削における回転速度から前記スルーフィード研削工程における回転速度まで徐々に連続して上げるようにしたことを特徴とする請求項３に記載のセンタレス研削方法。
【請求項５】
前記インフィード研削工程における中研削において、前記調整車の回転速度を、前記粗研削における回転速度と前記スルーフィード研削工程における回転速度との間の一定速度にすることを特徴とする請求項３に記載のセンタレス研削方法。
【請求項６】
前記調整車の送り角を、前記インフィード研削からスルーフィード研削に至る全研削工程を通じて、前記スルーフィード研削に適合した一定角度に保持することを特徴とする請求項３に記載のセンタレス研削方法。
【請求項７】
回転する砥石車と調整車との間に工作物を通し送りしながらこの工作物の円筒外周面を研削する方式のセンタレス研削装置であって、調整車を回転駆動する調整車駆動手段と、砥石車を工作物に対して相対的に切込み送りする切込み送り手段と、前記砥石車の切込み位置を検出する切込み位置検出手段と、前記調整車駆動手段と切込み送り手段を相互に連動して駆動制御する制御手段とを備え、この制御手段は、前記切込み位置検出手段からの検出結果に応じて、請求項１から６のいずれか一つに記載の研削方法を実行するように前記調整車駆動手段と切込み送り手段を駆動制御するように構成されていることを特徴とするセンタレス研削装置。
【請求項８】
前記砥石車の円筒外周面は、前記研削方法に対応して形成されたインフィード研削仕様の砥粒層からなる砥石面とスルーフィード研削仕様の砥粒層からなる砥石面とを備えていることを特徴とする請求項７に記載のセンタレス研削装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、センタレス研削方法および研削装置に関し、さらに詳細には、回転する砥石車と調整車との間に工作物を通し送りしながらこの工作物の円筒外周面を研削するセンタレス研削技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
工作物（以下ワークと称する。）の円筒外周面を高精度に仕上げる研削方法として、センタレス研削盤によるセンタレス研削があり、このセンタレス研削の代表的なものに、スルーフィード研削とインフィード研削がある。
【０００３】
スルーフィード研削においては、図５(a) に示すように、砥石車ａと調整車ｂとがそれぞれ回転可能に対向配置されるとともに、その外周面が図示のごとくワークＷの搬入側から搬出側（図中下側から上側）に向けて狭くなるように開きを設けられている。また、調整車ｂの軸心は、砥石車ａの軸心に対して上下方向（図５(a) の紙面に対して垂直方向）に所定角度だけ傾斜した送り角が与えられて、この砥石車ａの回転によりワークＷに対して上記搬入側から搬出側への軸方向の推力が付与される構成とされている。
【０００４】
そして、回転する砥石車ａと調整車ｂとの間に搬入されたワークＷは、調整車ｂの回転による推力によって上記搬入側から搬出側へ通し送りされながら、砥石車ａによりその円筒外周面に研削加工を施される。この場合のワークＷの研削量（研削代）は、砥石車ａと調整車ｂの開き量つまり搬入側の砥石車ａと調整車ｂの外周面間距離Ａと搬入側の同外周面間距離Ｂとの差（Ｂ−Ａ）によって設定される。
【０００５】
一方、インフィード研削においては、図５(b) に示すように、砥石車ａと調整車ｂとがそれぞれ回転可能に対向配置されるとともに、その外周面が図示のごとくワークＷに対して平行となるようにされている。また、砥石車ａもしくは調整車ｂの一方がワークＷの径方向へ移動可能とされて、砥石車ａがワークＷに対して相対的に切り込まれる構成とされている。
【０００６】
これに関連して、砥石車ａと調整車ｂとの間には、ワークＷの軸方向への移動を規制するストッパｃが配置されるとともに、調整車ｂには上述のスルーフィード研削の場合よりも小さい角度の送り角が与えられている。
【０００７】
そして、回転する砥石車ａと調整車ｂとの間に搬入されたワークＷは、その軸方向位置が上記ストッパｃにより当接して位置決めされるとともに、砥石車ａが相対的に切り込まれながら、砥石車ａによりその円筒外周面に研削加工を施される。この場合の研削量（研削代）は、砥石車ａの相対的な切込量により設定される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したスルーフィード研削とインフィード研削のいずれにおいても、以下のような問題があり、研削代が大きくかつ高い仕上げ精度が要求されるワークＷの研削加工には不向きであり、その改良が要望されていた。
【０００９】
すなわち、前者のスルーフィード研削では、ワークＷを砥石車ａと調整車ｂとの間に通し送りしながら加工する方式であるため、構成が単純であるとともに、加工能率とワークの仕上げ精度（真円度・面粗度）は良好であるものの、研削代に制限を受けるという問題があった。
【００１０】
つまり、上述したように、スルーフィード研削におけるワークＷの研削代は、砥石車ａと調整車ｂの開き量（Ｂ−Ａ）により決定されることから、この開き量を大きくすることにより、ワークＷの研削代を大きくすることができるが、反面、砥石車ａと調整車ｂの開き量を大きくすると、これに伴って加工中のワークの円筒度も大きくなり、加工精度が悪化する。このような事情から、砥石車ａと調整車ｂの開き量をあまり大きくとることができず、研削代が大きいワークの加工には適さない。
【００１１】
一方、後者のインフィード研削では、ワークＷの研削代は砥石車ａの相対的な切込量により設定されることから、この切込み量を多くすることにより、ワークＷの研削代に制限を受けることはないものの、ワークの仕上げ精度は上記スルーフィード研削に比べて劣る。
【００１２】
つまり、インフィード研削においては、研削中のワークＷの軸方向位置がストッパｃにより位置決めされて不変であることから、ワークＷと砥石車ａの相対的な軸方向位置も変わらず一定である。これがため、砥石車ａの外周砥石面の凹凸等の性状は、そのままワークＷの円筒表面に転写されることとなり、ワークＷの表面粗度は上記スルーフィード研削に比べて悪い。
【００１３】
以上のような実情から、研削代が大きくかつ高い仕上げ精度が要求されるワークＷの研削にあたっては、従来、複数台のセンタレス研削盤を用いて、ワークＷに対して、例えば粗研削、中研削および仕上げ研削の３回の研削工程を行い、これにより、所期の研削代と仕上げ精度を得るようにしていたが、この方法では、研削工程数が多くて、加工能率が悪く、設備費の高騰も招いていた。
【００１４】
本発明は、かかる従来の各問題点に鑑みなされたもので、その目的とするところは、研削代が大きなワークに対して、高い仕上げ精度をもって研削加工を施すことができるセンタレス研削方法を提供することにある。
【００１５】
また、本発明の他の目的とするところは、上記研削方法を実施するセンタレス研削装置を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のセンタレス研削方法は、回転する砥石車と調整車との間にワークを通し送りしながらこのワークの円筒外周面を研削するセンタレス研削方法であって、砥石車のワークに対する相対的な切込み位置と調整車の回転速度を同期して制御することによって、回転する上記砥石車と調整車の間に搬入したワークに対して、調整車または砥石車の回転に見合う速度でワークを通し送りしながらインフィード研削を行った後、このインフィード研削工程を終了したワークに対してスルーフィード研削を行うことを特徴とする。
【００１７】
好適な実施態様として、上記研削方法は、回転する上記砥石車と調整車の間に搬入したワークに対して、上記調整車を所定値以下の回転速度をもって回転させながら、上記砥石車を相対的に切込み送りして研削を行うインフィード研削工程と、このインフィード研削工程を終了したワークに対して、上記砥石車の相対的な切込み送りを停止するとともに、上記調整車を上記所定値以上の回転速度をもって回転させて研削を行うスルーフィード研削工程とからなる。
【００１８】
また、本発明のセンタレス研削装置は、上記センタレス研削方法を実施するものであって、調整車を回転駆動する調整車駆動手段と、砥石車をワークに対して相対的に切込み送りする切込み送り手段と、上記砥石車の切込み位置を検出する切込み位置検出手段と、上記調整車駆動手段と切込み送り手段を相互に連動して駆動制御する制御手段とを備え、この制御手段は、上記切込み位置検出手段からの検出結果に応じて、上記の研削方法を実行するように上記調整車駆動手段と切込み送り手段を駆動制御するように構成されていることを特徴とする。
【００１９】
好適な実施態様として、上記砥石車の円筒外周面は、上記研削方法に対応して形成されたインフィード研削仕様の砥粒層からなる砥石面とスルーフィード研削仕様の砥粒層からなる砥石面とを備えている。
【００２０】
本発明においては、研削代が大きなワークに対して、センタレス研削におけるインフィード研削とスルーフィード研削を複合的に組み合わせて研削加工する。具体的には、砥石車のワークに対する相対的な切り込み位置と調整車の回転速度を同期して制御することによって、回転する砥石車と調整車との間にワークを通し送りしながら、このワークに対して、まずインフィード研削を行って所期の研削量を確保した後、引き続いてスルーフィード研削を行って所期の研削精度を確保する。
【００２１】
このようなインフィード研削とスルーフィード研削のもつ利点を利用する複合研削方法を実施することにより、研削代が大きなワークに対して、１回の研削により、高い仕上げ精度をもって研削加工を施すことが可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
本発明にかかるセンタレス研削装置を図１および図２に示し、この研削装置は、具体的には、大きな研削代を有する円筒状ワークＷを通し送り方式で研削するセンタレス研削盤であって、砥石車１、調整車２および支持ブレード３等の基本構成を備えるとともに、上記砥石車１と調整車２が制御装置（制御手段）４により相互に連動して駆動制御される構成とされている。
【００２４】
砥石車１はワークＷの外周面に研削加工を施すもので、ワークＷと同じプロフィールつまり円筒面からなる砥石面５を有するとともに、従来周知の一般的基本構造を備える。つまり、具体的には図示しないが、砥石車１は、その砥石軸６が図示しない、装置ベッド上に固定的に設けられた砥石台上に回転可能に軸承されるとともに、動力伝導ベルトや歯車機構を介して駆動モータ等の砥石車駆動部に連係されている。この砥石車駆動部の主要部である駆動モータは、制御装置４に電気的に接続されている。
【００２５】
また、砥石車１の砥石面５は、後述する研削方法の実施工程に対応して形成された構成とされており、具体的には、インフィード研削仕様の砥粒層からなるインフィード砥石面５Ａとスルーフィード研削仕様の砥粒層からなるスルーフィード砥石面５Ｂとを備えている。
【００２６】
図示の実施形態の砥石車１は、図２に示すように、３種類の砥石面５Ａ1 、５Ａ2 および５Ｂを備えている。砥石面５Ａ1 はインフィード研削における粗研削用として、砥石面５Ａ2 はインフィード研削における中研削用として、また砥石面５Ｂはスルーフィード研削つまり仕上げ研削用として作用するように、その粒度や結合剤などが異なるものが使用されている。
【００２７】
一例として、粗研削用の砥石面５Ａ1 は粒度の小さいダイヤモンド砥粒層で形成され、中研削用の砥石面５Ａ2 は上記砥石面５Ａ1 よりも粒度の小さいダイヤモンド砥粒層で形成され、さらに、仕上げ研削用の砥石面５Ｂは上記砥石面５Ａ2よりもさらに粒度の小さいダイヤモンド砥粒層で形成されている。また、上述した粒度の他、ダイヤモンド砥粒を結合するメタルボンドやレジンボンドなどの異なる結合剤を使用して、あるいはこれら両者を適宜組み合わせて各砥石面が形成されてもよい。
【００２８】
支持ブレード３はワークを下側から支持するもので、ワークＷの外周面を支持する平坦な傾斜支持面３ａを有し、図外の調整車台上に設置されている。
【００２９】
調整車２はワークＷの外周面を回転制動するもので、ワークＷを回転支持する円筒支持面を有するとともに、従来周知の一般的基本構造を備える。つまり、具体的には図示しないが、調整車２は、その調整車軸７が上記調整車基台上に回転可能に軸承されるとともに、動力伝導ベルトや歯車機構を介して駆動モータ等の調整車駆動部（調整車駆動手段）８に連係されている。この調整車駆動部８の主要部である駆動モータは、制御装置４に電気的に接続されている。
【００３０】
なお、調整車２は、その調整車軸７の軸心が上下方向（図２において紙面対して直交方向）に所定角度だけ傾斜されて、送り角（例えば３°程度）を設けられており、この送り角により、砥石車１との間に搬入されたワークＷは、砥石車１および調整車２の相対的回転速度に対応した送り速度をもって、搬入側つまり砥石面５Ａ1側から搬出側つまり砥石面５Ｂ側へ通し送りされるように推力を与えられる。
【００３１】
また、上記調整車２と支持ブレード３が装着された上記調整車基台は、図示しない前記装置ベッド上を、上記砥石車１の砥石軸６の軸線と直交する方向つまり砥石車１の切込み送り方向Ｘへ移動可能とされるとともに、切込み送り部９に駆動連結されている。
【００３２】
この切込み送り部９は、砥石車１をワークＷに対して相対的に切込み送りする切込み送り手段として機能するもので、従来周知の構造とされている。つまり、具体的には図示しないが、切込み送り部９は、上記調整車基台に駆動連結されたボールねじ機構等の送りねじ機構と、この送りねじ機構を回転駆動する駆動モータとから構成されている。この駆動モータは上記制御装置４に電気的に接続されている。
【００３３】
制御装置４は、ＣＮＣ装置等のマイクロコンピュ−タを備えた自働制御装置からなり、前述したように、砥石車１および調整車２の駆動部である上記砥石車駆動部、調整車駆動部８および切込み送り部９の駆動モータに電気的に接続されて、これらを介して、図４に示す研削サイクルの各研削工程を自働で順次連続的に実行する。
【００３４】
また、この目的のため、調整車２と支持ブレード３が装着された上記調整車基台または切り込み送り部９には、砥石車１の切込み位置を間接的に検出する切り込み位置検出器（切込み位置検出手段）１０が設けられており、この切込み検出器１０は、電気的に制御装置４に接続されている。
【００３５】
制御装置４には、切込み検出器１０の検出結果が常時入力されており、制御装置４は、この切込み位置検出器１０からの検出結果に応じて、調整車駆動部８および切込み送り部９を駆動制御して、図４に示す研削サイクルの各研削工程を自動で順次連続的に実行することとなる。
【００３６】
すなわち、本研削方法においては、以下に説明するように、砥石車１のワークＷに対する相対的な切り込み位置と調整車２の回転速度を同期して制御することによって、回転する砥石車１と調整車２の間に搬入したワークＷに対してインフィード研削を行った後、このインフィード研削工程を終了したワークＷに対してスルーフィード研削を行うこととなる。この場合、前述した調整車２の送り角は、以下のインフィード研削からスルーフィード研削に至る全研削工程を通じて、スルーフィード研削に適合した一定角度に保持される。
【００３７】
Ａ．インフィード研削工程：
回転する砥石車１と調整車２の間に搬入側（砥石車１の砥石面５Ａ1 側）から、ワークＷを手作業でまたは図外の搬入装置により自動で搬入した後、調整車駆動部８により、調整車２を切込み送り方向へ前進させて、砥石車１をワークＷに対して相対的に前進させる。
【００３８】
この後、調整車駆動部８により、調整車２を所定値以下の回転速度をもって回転させながら、切込み送り部９により、調整車２を上記切込み送り方向へ移動させることで、砥石車１をワークＷに対し相対的に切込み送りして、以下の粗研削工程と中研削工程をインフィード研削により行う。
【００３９】
すなわち、まず、調整車２が粗研削に適した低速度で回転するとともに、砥石車１が大きな切込み送り速度をもってワークＷに対して切込み送りして、粗研削用の砥石面５Ａ1 によりワークＷの外周面が粗研削される（図３(a) 参照）。換言すれば、この粗研削工程においては、図４に示すように、調整車２による切込み量を大きくして（例えば０．8mm 程度）、ワークＷの研削代を大きく確保しており、ワークＷは、調整車２の送り角の作用で、この調整車２の低速回転に見合う速度でゆっくりと砥石面５Ａ2 側に送られながら、砥石面５Ａ1 で研削されていくこととなる。
【００４０】
切り込み位置検出器１０により、ワークＷの粗研削量が所定値に達して、粗研削工程の終了が検出されると（このときワークＷは砥石面５Ａ1 から砥石面５Ａ2 に対応した位置へ移動）、調整車２の回転速度が上記粗研削のときよりも高い中研削に適した値まで上がるとともに、砥石車１の切込み送り速度が低下して、中研削用の砥石面５Ａ2 によりワークＷの外周面が中研削される（図３(b) 参照）。換言すれば、この中研削工程では、図４に示すように、調整車２の回転速度を上記粗研削工程での低速の回転速度から徐々に連続して上げていきながら、上記粗研削よりも切込み量を小さくして（例えば０．２mm程度) 、ワークＷは、調整車２の回転速度に見合う速度で仕上げ研削用の砥石面５Ｂ側へ送られながら、砥石面５Ａ2 で研削されていくこととなる。
【００４１】
Ｂ．スルーフィード研削工程（仕上げ研削工程）：
切り込み位置検出器１０により、ワークＷの中研削量が所定値に達して、中研削工程の終了が検出されると（このときワークＷは砥石面５Ａ2 から砥石面５Ｂに対応した位置へ移動）、今度は仕上げ研削工程が行われる。
【００４２】
すなわち、インフィード研削工程を終了したワークＷに対して、切込み送り部９による調整車２の移動を停止させることで、砥石車１のワークＷに対する相対的な切込み送りを停止するとともに、調整車駆動部８により、調整車２を上記所定値以上の回転速度つまりスルーフィード研削に適した速度をもって回転させて、仕上げ研削工程をスルーフィード研削で行う（図３(c) 参照）。換言すれば、この仕上げ研削工程では、図４に示すように、調整車２の回転速度を中研削工程が終了した際の高速の回転速度で回転駆動させ、この回転速度を維持しながら、調整車２による切込み量をゼロにして、ワークＷは、調整車２の高速回転に見合う速い速度で搬出側へ送られながら、砥石面５Ｂで研削されるとともに排出されることとなる。
【００４３】
以上の一連の工程により、一つのワークＷに対する研削加工の１サイクルが終了し、このワークＷが排出されると、調整車２が初期の切込み待機位置に後退復帰して、以後、後続のワークＷに対する研削工程を順次連続して行うこととなる。
【００４４】
しかして、このように、センタレス研削におけるインフィード研削とスルーフィード研削を複合的に組み合わせて研削加工することにより、つまり、インフィード研削とスルーフィード研削のもつ利点を利用する複合研削方法を実施することにより、研削代が大きなワークＷに対して、単一のセンタレス研削装置による１回の研削サイクルにより、高い仕上げ精度をもって研削加工を施すことが可能となる。
【００４５】
すなわち、本実施形態においては、砥石車１のワークＷに対する相対的な切り込み位置と調整車２の回転速度を同期して制御し、回転する砥石車１と調整車２との間にワークＷを通し送りしながら、このワークＷに対して、まずインフィード研削を行って所期の大きな研削量（研削代）を確保した後、引き続いてスルーフィード研削を行って所期の研削精度（高い仕上げ精度）を確保することができる。
【００４６】
なお、上述した実施形態は、あくまでも本発明の好適な実施態様を示すものであって、本発明はこれに限定されることなく、その範囲内で種々の設計変更が可能である。
【００４７】
例えば、図示の実施形態の研削サイクルは、図４に示すように、インフィード研削工程における中研削において、調整車２の回転速度を、粗研削における回転速度からスルーフィード研削工程（仕上げ研削）における回転速度まで徐々に連続して上げるようにしているが、その具体的な研削工程は目的に応じて適宜設計変更され得る。
【００４８】
一例として、図４の二点鎖線で示すように、調整車２の回転速度を、上記粗研削における回転速度とスルーフィード研削工程における回転速度との間の一定速度（中速回転）にしたり、あるいは、ワークＷに要求される仕上げ精度の程度などによっては、図４の破線で示すように、中研削を行わず、粗研削から仕上げ研削に直接移行するようにしてもよい。
【００４９】
また、図示の実施形態のように、調整車２を切込み送り方向Ｘへ移動させる構造に替えて、砥石車１を切込み送り方向Ｘへ移動させる構造や、あるいは砥石車１と調整車２の両方を切込み送り方向Ｘへ移動させる構造も採用可能である。
【００５０】
さらに、砥石車１の回転数を一定にした状態で調整車２の回転数を変化させて各研削を行うようにしているが、砥石車１の回転数を変化させることも可能である。
【００５１】
また、図示の実施形態においては、砥石車１の外周面５が、インフィード研削仕様の砥粒層からなるインフィード砥石面５Ａと、スルーフィード研削仕様の砥粒層からなるスルーフィード砥石面５Ｂとを備えているが、目的に応じて、従来の一般的な砥石車と同様，単一種類の砥粒層砥石で形成された砥石面とされてもよい。
【００５２】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、砥石車のワークに対する相対的な切込み位置と調整車の回転速度を同期して制御することによって、回転する上記砥石車と調整車の間に搬入したワークに対して、調整車または砥石車の回転に見合う速度でワークを通し送りしながらインフィード研削を行った後、このインフィード研削工程を終了したワークに対してスルーフィード研削を行うようにしたから、インフィード研削とスルーフィード研削のもつ利点が有効に利用されて、以下に述べるような特有の効果が発揮され、研削代が大きなワークに対して、高い仕上げ精度をもって研削加工を施すことができる。
【００５３】
(1) 研削量に制限がないので、取代（研削代）の大きいワークも１回の研削で仕上がる。
すなわち、従来は、異なる研削装置による粗・中・仕上げ研削という３回の研削サイクルが必要であった研削代の大きなワークの研削が、単一の研削装置による１回の研削サイクルで完了する。これにより、従来に比較して、研削加工設備も大幅に簡素化されるとともに、研削加工能率も大幅に向上して、装置コスト、ランニングコストの大幅な低減化を図ることができる。
【００５４】
(2) 良好な研削面粗度が長時間維持できる。
すなわち、研削代が大きくても、最終仕上げ工程は、スパークアウト状態で、スルーフィード研削するため、砥石車の磨耗も少なく、また、砥石車とワークが相対的に軸方向へトラバース運動するため、ワーク外周面に良好な仕上げ面が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一実施態様であるセンタレス研削装置を示し、図１(a) は要部の概略構成図、図１(b) は駆動制御系のブロック図である。
【図２】同センタレス装置における砥石車および調整車とワークとの研削時の位置関係を説明するための平面図である。
【図３】同センタレス研削装置によるセンタレス研削方法を説明するための図であり、図３(a) は粗研削工程を示す図、図３(b) は中研削工程を示す図、図３(c) は仕上げ研削工程を示す。
【図４】同センタレス研削装置による研削方法の研削サイクルを示す線図である。
【図５】従来のセンタレス研削方法を説明する図であり、図５(a) はスルーフィード研削を説明するための図、図５(b) はインフィード研削を説明するための図である。
【符号の説明】
Ｗ                    ワーク
１                    砥石車
２                    調整車
３                    支持ブレード
４                    制御装置（制御手段）
５                    砥石車の砥石面
５Ａ1 、５Ａ2         インフィード砥石面
５Ｂ                  スルーフィード砥石面
８                    調整車駆動部（調整車駆動手段）
９                    切込み送り部（切込み送り手段）
１０                  切り込み位置検出器（切込み位置検出手段）
【図１】
0003870000.tif 000002
【図２】
0003870000.tif 000003
【図３】
0003870000.tif 000004
【図４】
0003870000.tif 000005
【図５】
0003870000.tif 000006