(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗装された樹脂主体の再生品を粉砕する粉砕工程と、
粉砕物をろ過して１〜２mmの大きさの微粉砕物を得るろ過工程と、
前記微粉砕物から磁性金属を磁力により分別する磁力分別工程と、
前記磁性金属を除去された微粉砕物から比重差に基づいて樹脂母体を再生樹脂原料として分別する比重分別工程とからなることを特徴とする再生樹脂原料の回収方法。
【請求項２】
前記粉砕工程は、
塗装された樹脂主体の再生品を荒粉砕する荒粉砕工程と、
荒粉砕された粉砕物を１〜２mmの大きさに微粉砕する微粉砕工程とからなることを特徴とする請求項１記載の再生樹脂原料の回収方法。
【請求項３】
前記荒粉砕工程により荒粉砕された粉砕物を同じ粉砕機に再度投入して前記微粉砕工程を行い１〜２mmの大きさに微粉砕することを特徴とする請求項２記載の再生樹脂原料の回収方法。
【請求項４】
前記比重分別工程は、比重差に基づいて非磁性金属と樹脂母体と塗装体とに分別して樹脂母体を抽出することを特徴とする請求項１または請求項２記載の再生樹脂原料の回収方法。
【請求項５】
前記比重分別工程は、振動水流により水中で非磁性金属と樹脂母体と塗装体とに分別することを特徴とする請求項４記載の再生樹脂原料の回収方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塗装された樹脂主体の再生品から再生樹脂原料を回収する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属等が固着され塗装された樹脂主体の樹脂製品を再生利用する場合、従来は斯かる樹脂製品を荒粉砕した粉砕物を比重磁力分別した後、溶解してフィルタを介して押出し、所定長さに順次切断してペレット状の再生樹脂原料として回収していた。
【０００３】
また塗装された樹脂製品を微粉砕し、この微粉を比重法によって樹脂母材と塗膜粉に分離する方法も提案されている（特開平８−３０９７５０号公報）。
同公報には具体的な比重法は記載されていないが、その比重法によって樹脂母材と塗膜粉とを分離するためには、微粉砕の程度が400μｍ以下であることが条件となっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前者の溶解押出工程を有するものは、樹脂が加熱されることにより分子間の架橋が破壊されるため、再生化ペレットの粘性を示すＭＦＲ（Melt Flow Rate：熱可塑性樹脂流出速度）が約15.5ｇ／10分と速く、粘性が低いため、薄い板状の製品を再生することが難しく商品価値が低い。
【０００５】
しかも溶解押出工程を有して工程数が多いので、バージン材料と比べて約２倍の価格となっている。
【０００６】
そこで前記公報記載の例の場合は、溶解押出工程を有しないが、400μｍ以下に微粉砕しなければならず粉砕時間を要するとともに、400μｍ以下まで微粉砕すると、爆発の危険性がある。
また金属も付着した樹脂製品の再生についての適用はない。
【０００７】
本発明は斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、少ない作業工程数で効率良く樹脂原料を安価に再生でき、作業過程で爆発などの危険性がない再生樹脂原料の回収方法を供する点にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
上記目的を達成するために、本請求項１記載の発明は、塗装された樹脂主体の再生品を粉砕する粉砕工程と、粉砕物をろ過して１〜２mmの大きさの微粉砕物を得るろ過工程と、前記微粉砕物から磁性金属を磁力により分別する磁力分別工程と、前記磁性金属を除去された微粉砕物から比重差に基づいて樹脂母体を再生樹脂原料として分別する比重分別工程とからなる再生樹脂原料の回収方法とした。
【０００９】
溶解押出工程を要せず再生樹脂原料の粘性が高く商品価値が高いとともに回収する作業工程が少なく低コストである。
またろ過工程で１〜２mmの大きさの微粉砕物を得、２mm以下で塗装体の剥離性を高く維持でき、１mm以上で爆発の危険性を略なくすことができる。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の再生樹脂原料の回収方法において、前記粉砕工程が、塗装された樹脂主体の再生品を荒粉砕する荒粉砕工程と、荒粉砕された粉砕物を１〜２mmの大きさに微粉砕する微粉砕工程とからなることを特徴とする。
【００１１】
粉砕工程が荒粉砕工程と微粉砕工程の２工程ですみ、作業時間と労力が軽減され、低コスト化を図ることができる。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の再生樹脂原料の回収方法において、前記荒粉砕工程により荒粉砕された粉砕物を同じ粉砕機に再度投入して前記微粉砕工程を行い１〜２mmの大きさに微粉砕することを特徴とする。
【００１３】
荒粉砕と微粉砕を同じ粉砕機で行なうことができ、設備コストおよび設置スペースを小さく抑えることができる。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１または請求項２記載の再生樹脂原料の回収方法において、前記比重分別工程は、比重差に基づいて非磁性金属と樹脂母体と塗装体とに分別して樹脂母体を抽出することを特徴とする。
【００１５】
比重差に基づいて非磁性金属と樹脂母体と塗装体とに分別することができ、これによって樹脂母体を容易に抽出することができる。
【００１６】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の再生樹脂原料の回収方法において、前記比重分別工程は、振動水流により水中で非磁性金属と樹脂母体と塗装体とに分別することを特徴とする。
【００１７】
振動水流により水中で比重差により容易に非磁性金属と樹脂母体と塗装体とに分別することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下本発明に係る一実施の形態について図１ないし図３に基づいて説明する。
本実施の形態に係る再生樹脂原料の回収方法における回収装置１の概略構成図を図１に示す。
【００１９】
本再生樹脂原料は、自動車のバンパーであり、バンパーは樹脂を主体とし塗装がなされ、金属類が固着されている。
回収装置１は、まず粉砕機２が設けられて、上記バンパーが投入口３より投入され回転する粉砕歯４により粉砕される。
【００２０】
粉砕歯４の下方の排出口５にはろ過装置であるメッシュ10が着脱自在に張設されている。
この排出口５の下方に傾斜した受けトレー12が配置され、受けトレー12の底板の一部にやはりろ過装置である１mm目のメッシュ11が張設されている。
【００２１】
受けトレー12の下流部に取出開口13が底板を兼ねる蓋板14により開閉自在に設けられている。
同取出開口13から傾斜したシュート30が下流側に延出している。
【００２２】
シュート20は、図２に示すように下流側が３本の分岐シュート31，32，33に分岐して、下流端口31ａ，32ａ，33ａの位置が互いに異なり、各下流端口31ａ，32ａ，33ａの下方に回収トレー35，36，37が配置されている。
【００２３】
図２に示すようにシュート30は、流れ方向と直角方向に水平面ｈに対して若干の角度θだけ傾いている。
３本の分岐シュート31，32，33のうち分岐シュート31が高い位置にあって上流側と略直線的に連通していて、分岐シュート32，33が順に低い方に分岐している。
【００２４】
かかるシュート30は、流れ方向と直角の横方向に振動する機構を有しているとともに上流側に水供給口34が配設されている。
以上のシュートの構造および水供給口34が比重分別機構を構成している。
【００２５】
このシュート30の上流側の上方には、ベルトコンベア20が配設され、ベルトコンベア20の無端状ベルト21の下側を移動するベルトの上面に沿ってマグネット22が設けられて磁力分別機構が構成されている。
なおベルトコンベア20の下流端の下方に一端を有して搬送コンベア23が設けられている。
【００２６】
概ね以上のような回収装置１における回収手順を図３のフローチャートに従って以下説明する。
まず粉砕機２の排出口５に配置されるメッシュ10に10mm目のメッシュを装着する（ステップ１）。
【００２７】
そして投入口３に再生品であるバンパーを投入し（ステップ２）、粉砕機２を稼動し粉砕歯４を回転して荒粉砕を行う（ステップ３）。
バンパーは10mm程度に荒粉砕され、最大長10mm以下の荒粉砕物が10mm目のメッシュにろ過されて受けトレー12に落下する。
【００２８】
受けトレー12に落下した荒粉砕物は、殆どが底板の一部の１mm目のメッシュ11でろ過されずに蓋板14が開いた取出開口13から取り出される（ステップ４）。
次に粉砕機２の排出口５に配置された10mm目のメッシュを２mm目のメッシュに交換する（ステップ５）。
【００２９】
そして前記ステップ４で取り出された荒粉砕物を作業者が同じ粉砕機２の投入口３に投入し（ステップ６）、微粉砕を行う（ステップ７）。
荒粉砕物は２mm以下に微粉砕され、最大長２mm以下の荒粉砕物が２mm目のメッシュにろ過されて受けトレー12に落下する。
【００３０】
受けトレー12の１mm目のメッシュ11により１mm以下の粉砕物は通過して１〜２mmの微粉砕物が蓋板14により閉じられた取出開口13を通ってシュート30に至る。
以上のようにバンパーから１〜２mmの微粉砕物を得るのに、粉砕工程が荒粉砕工程と微粉砕工程の２工程とすることで、効率がよく作業時間と労力が軽減され、低コスト化を図ることができる。
【００３１】
荒粉砕と微粉砕を同じ粉砕機２で行なっているので、設備コストおよび設置スペースを小さく抑えることができる。
２mm以下の微粉砕物とすることで、樹脂に塗装されていた塗装体の樹脂からの剥離性が高く、殆どが剥離している。
また１mm以上の微粉砕物として爆発の危険性がない。
【００３２】
シュート30に至った１〜２mmの微粉砕物は、水供給口34から供給される水によりシュート30上を流される（ステップ８）。
シュート30の上流側を流れる微粉砕物の上方に配置されたマグネット22により微粉砕物に含まれる鉄などの磁性金属が吸引され、ベルト21を介して吸着されるので、磁性金属はベルト21に吸着された状態でベルト21の回動とともに移動され、マグネット22がないベルトコンベア20の端部で搬送ベルト23上に落下して搬送ベルト23により搬出される。
【００３３】
こうして微粉砕物の中から磁性金属を磁力分別がなされ（ステップ９）、水によりシュート30上を流される微粉砕物から磁性金属が除かれる。
磁性金属が除かれた微粉砕物には、樹脂母体と剥離された塗装体と非磁性金属が含まれることになる。
【００３４】
樹脂母体と塗装体に対してアルミニウム等の非磁性金属は、比重が異なり、樹脂母体と塗装体は比重は略等しいが、表面積が相違し浮力が異なり、塗装体の方が水に浮き易い。
【００３５】
シュート30は横振動を受け（ステップ10）、よって同シュート30により振動する水に微粉砕物は流されて比重分別される（ステップ11）。
【００３６】
すなわち流れ方向と直角方向に水平面ｈに対して角度θだけ傾斜したシュート30を微粉砕物が水により流されていく過程で、最も重い非磁性金属は沈んで底面との抵抗により低い方へ落ちないまま高い位置を流れて分岐シュート31に流れ込む。
【００３７】
比重が小さく表面積の大きい塗装体は、水の表面に浮くようにして低い方へ流れ、最も低い分岐シュート33に流れ込む。
そして比重は小さいが表面積が塗装体より小さい樹脂母体は、水中にあって底面に接したりして多少の抵抗を受け中位高さを流れて中間の分岐シュート32に流れ込む。
【００３８】
このようにして非磁性金属、樹脂母体、塗装体の３種に比重分別され、それぞれが分岐シュート31，32，33に分岐されて、各下流端口31ａ，32ａ，33ａから回収トレー35，36，37に別個に回収される。
こうして樹脂母体を回収トレー36に回収することができる（ステップ12）。
【００３９】
こうして回収された樹脂母体は、そのまま再生樹脂原料として使用することができる。
本回収装置１により上記のようにバンパーから再生樹脂原料としての樹脂母体を少ない作業工程で効率良く分離回収することができコストの低減を図ることができる。
【００４０】
溶解押出工程を要せずに再生樹脂原料としての樹脂母体を回収しているので、再生樹脂原料の粘性が高いため薄い板状の製品も再生可能で、商品価値を高く維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る再生樹脂原料の回収方法における回収装置の概略構成図である。
【図２】シュートの下流部分の斜視図である。
【図３】本回収装置による回収手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１…回収装置、２…粉砕機、３…投入口、４…粉砕歯、５…排出口、
10…メッシュ、11…メッシュ、12…受けトレー、13…取出開口、14…蓋板、
20…ベルトコンベア、21…ベルト、22…マグネット、23…搬送コンベア、
30…シュート、31，32，33…分岐シュート、34…水供給口、35，36，37…回収トレー。
【図１】
0003983045.tif 000002
【図２】
0003983045.tif 000003
【図３】
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