(57)【要約】【課題】液晶表示素子において、スペーサの損傷が生じ難く、低温での発泡が生じ難い液晶表示素子用スペーサ及び液晶表示素子用スペーサの製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、粒子径分布において、第１のピークＰ１と、該第１のピークＰ１よりも大粒径側の第２のピークＰ２とが存在し、該第１のピークＰ１と該第２のピークＰ２との間が谷部Ｖである。本発明に係る液晶表示素子用スペーサの製造方法では、第１のスペーサＰ１と、該第１のスペーサＰ１よりも平均粒子径が大きい第２のスペーサＰ２とを混合することにより、粒子径分布において、第１のピークＰ１と、該第１のピークＰ１よりも大粒径側の第２のピークＰ２とが存在し、該第１のピークＰ１と該第２のピークＰ２との間が谷部Ｖである液晶表示素子用スペーサを得る。【選択図】図１
2013120200.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒子径分布において、第１のピークと、前記第１のピークよりも大粒径側の第２のピークとが存在し、前記第１のピークと前記第２のピークとの間が谷部である、液晶表示素子用スペーサ。
【請求項２】
粒子径分布において、前記第１のピークにおける粒子数が、前記第２のピークにおける粒子数と同じか又は前記第２のピークにおける粒子数よりも多い、請求項１に記載の液晶表示素子用スペーサ。
【請求項３】
前記第２のピークにおける粒子数に対する前記第１のピークにおける粒子数の比が、１．０以上、１２以下である、請求項１又は２に記載の液晶表示素子用スペーサ。
【請求項４】
前記第１のピークにおける粒子径に対する前記第２のピークにおける粒子径の比が、１．０２以上、１．２２以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の液晶表示素子用スペーサ。
【請求項５】
前記谷部における粒子数の最小値が０であるか、又は、前記谷部における粒子数の最小値が、前記第２のピークにおける粒子数の９５％以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の液晶表示素子用スペーサ。
【請求項６】
基材粒子と、該基材粒子の表面上に配置された樹脂層とを備える、請求項１〜５のいずれか１項に記載の液晶表示素子用スペーサ。
【請求項７】
第１のスペーサと、該第１のスペーサよりも平均粒子径が大きい第２のスペーサとを混合することにより得られる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の液晶表示素子用スペーサ。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の液晶表示素子用スペーサを製造する方法であって、第１のスペーサと、該第１のスペーサよりも平均粒子径が大きい第２のスペーサとを混合することにより、粒子径分布において、第１のピークと、該第１のピークよりも大粒径側の第２のピークとが存在し、前記第１のピークと前記第２のピークとの間が谷部である液晶表示素子用スペーサを得る、液晶表示素子用スペーサの製造方法。
【請求項９】
液晶セルを構成する一対の基板と、
前記一対の基板間に封入された液晶と、
前記一対の基板間に配置された請求項１〜７のいずれか１項に記載の液晶表示素子用スペーサとを備える、液晶表示素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示素子において、２枚の基板の間隔（ギャップ）を均一かつ一定に保つために、ギャップ制御材として用いられる液晶表示素子用スペーサ及び液晶表示素子用スペーサの製造方法に関する。また、本発明は、該液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示素子では、２枚のガラス基板間に液晶が配置されている。該液晶表示素子では、２枚のガラス基板の間隔（ギャップ）を均一かつ一定に保つために、ギャップ制御材としてスペーサが用いられている。
【０００３】
上記液晶表示素子に用いられるスペーサの一例として、下記の特許文献１には、粒子径分布における平均粒子径が１〜１００μｍであり、上記粒子径分布における最頻値粒子径より小さい側の粒子径分布における標準偏差が、上記最頻値粒子径より大きい側の粒子径分布における標準偏差よりも小さいスペーサが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２１１４６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、スペーサを少量で使用しても、広い使用環境下で安定した表示画質を確保可能な液晶表示素子が得られることが記載されている。また、特許文献１では、安定した表示画質を維持可能であることが記載されている。
【０００６】
しかしながら、従来のスペーサを用いて液晶表示素子を作製すると、衝撃などによってスペーサに大きな荷重がかかると、スペーサが損傷したり、割れたりすることがある。この結果、液晶表示素子における２枚の基板間の間隔にむらが生じたり、液晶表示素子の表示画質が低下したりすることがある。さらに、従来のスペーサを用いた液晶表示素子では、低温に晒されたときに、スペーサの周囲に発泡が生じることがある。発泡が生じると、液晶表示素子の表示画質が低下する。
【０００７】
また、液晶表示素子に用いられるスペーサでは、液晶表示素子を得た直後に、基板間の間隔がむらなく均一になることも求められている。
【０００８】
本発明の目的は、液晶表示素子において、スペーサの損傷が生じ難く、かつ低温での発泡が生じ難い液晶表示素子用スペーサ、液晶表示素子用スペーサの製造方法、並びに該液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の広い局面によれば、粒子径分布において、第１のピークと、該第１のピークよりも大粒径側の第２のピークとが存在し、該第１のピークと該第２のピークとの間が谷部である、液晶表示素子用スペーサが提供される。
【００１０】
粒子径分布において、上記第１のピークにおける粒子数は、上記第２のピークにおける粒子数と同じか又は上記第２のピークにおける粒子数よりも多いことが好ましい。上記第２のピークにおける粒子数に対する上記第１のピークにおける粒子数の比は、１．０以上、１２以下であることが好ましい。上記第１のピークにおける粒子径に対する上記第２のピークにおける粒子径の比は、１．０２以上、１．２２以下であることが好ましい。
【００１１】
上記谷部における粒子数の最小値が０であるか、又は、上記谷部における粒子数の最小値が上記第２のピークにおける粒子数の９５％以下であることが好ましい。
【００１２】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサの他の特定の局面では、基材粒子と、該基材粒子の表面上に配置された樹脂層とが備えられる。
【００１３】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、第１のスペーサと、該第１のスペーサよりも平均粒子径が大きい第２のスペーサとを混合することにより得られる。
【００１４】
本発明の広い局面によれば、第１のスペーサと、該第１のスペーサよりも平均粒子径が大きい第２のスペーサとを混合することにより、粒子径分布において、第１のピークと、該第１のピークよりも大粒径側の第２のピークとが存在し、該第１のピークと該第２のピークとの間が谷部である液晶表示素子用スペーサを得る、液晶表示素子用スペーサの製造方法が提供される。
【００１５】
本発明に係る液晶表示素子は、液晶セルを構成する一対の基板と、該一対の基板間に封入された液晶と、該一対の基板間に配置された上述した液晶表示素子用スペーサとを備える。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサでは、粒子径分布において、第１のピークと、該第１のピークよりも大粒径側の第２のピークとが存在するため、液晶表示素子に衝撃などが付与された際にスペーサの損傷が生じにくい。また、該第１のピークと該第２のピークとの間が谷部であるので、本発明に係る液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子において、低温での発泡を生じ難くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布の一例を示す図である。
【図２】図２は、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布の他の例を示す図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る液晶表示素子用スペーサを示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の一実施形態に係る液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１９】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサでは、粒子径分布において、第１のピークと、該第１のピーク（第１の山部）よりも大粒径側の第２のピーク（第２の山部）とが存在する。本発明に係る液晶表示素子用スペーサでは、該第１のピークと該第２のピークとの間が谷部である。このような粒子径分布を液晶表示素子用スペーサが有することによって、本発明に係る液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子において、衝撃などが加わったり、基板間が圧縮されたりして、スペーサに荷重が付与されても、スペーサの損傷を生じ難くすることができる。さらに、液晶表示素子において、低温での発泡を生じ難くすることができる。例えば、液晶表示素子が０℃以下、具体的には−１０℃程度の低温に晒されても、発泡が生じ難くなる。
【００２０】
上記粒子径分布を測定するために、例えば、粒度分布測定装置（ベックマン・コールター社製「マルチサイザー」）等が用いられる。
【００２１】
図１に、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布の一例を示す。
【００２２】
図１に示す粒子径分布は、液晶表示素子用スペーサにおける粒子径と粒子数との関係を示している。
【００２３】
図１に示す粒子径分布では、第１のピークＰ１と、該第１のピークよりも大粒径側の第２のピークＰ２とが存在する。第１のピークＰ１と第２のピークＰ２との間は谷部Ｖである。谷部Ｖにおける粒子数の最小値は０を超える。粒子径分布において、第１のピークＰ１と第２のピークとの間に、粒子が存在しない領域はない。
【００２４】
図２に、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布の他の例を示す。
【００２５】
図２に示す粒子径分布では、第１のピークＰ１と、該第１のピークよりも大粒径側の第２のピークＰ２とが存在する。第１のピークＰ１と第２のピークＰ２との間は谷部Ｖである。谷部Ｖにおける粒子数は０である。粒子径分布において、第１のピークＰ１と第２のピークＰ２との間に、粒子が存在しない領域がある。
【００２６】
第１のピークＰ１付近の粒子径のスペーサは、液晶表示素子に衝撃等が付与されたときに、スペーサの損傷を抑制し、スペーサの割れを抑制することに大きく寄与する。また、第１のピークＰ１と第２のピークＰ２との間に谷部Ｖが存在することは、液晶表示素子における低温発泡の抑制に大きく寄与する。第２のピークＰ２付近の粒子径のスペーサは、液晶表示素子における基板間の間隔をむらなく均一にすることに大きく寄与する。
【００２７】
基板間の間隔むらと低温発泡とを効果的に抑制する観点からは、粒子径分布において、上記第１のピークにおける粒子数は、上記第２のピークにおける粒子数と同じか又は上記第２のピークにおける粒子数よりも多いことが好ましく、上記第２のピークにおける粒子数よりも多いことがより好ましい。上記第２のピークにおける粒子数２に対する上記第１のピークにおける粒子数１の比（粒子数１／粒子数２）は、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．０を超え、更に好ましくは１．６以上、好ましくは１２以下、より好ましくは１０以下である。スペーサの損傷と低温発泡とを効果的に抑制する観点からは、粒子径分布において、上記第１のピークにおける粒子径１に対する上記第２のピークにおける粒子径２の比（粒子径２／粒子径１）は、好ましくは１．０２以上、より好ましくは１．０５以上、好ましくは１．２２以下、より好ましくは１．１５以下である。
【００２８】
スペーサの損傷をより一層抑制し、低温発泡を効果的に抑制する観点からは、上記谷部における粒子数の最小値は０であるか、又は上記谷部における粒子数の最小値が、上記第２のピークにおける粒子数の９５％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましい。上記谷部における粒子数の最小値は０であってもよく、０を超えていてもよい。
【００２９】
また、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布において、本発明の効果を阻害しない範囲で、第１，第２のピークとは異なる他のピーク（例えば第３のピーク）が存在していてもよい。
【００３０】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサ全体での平均粒子径は、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下である。液晶表示素子用スペーサ全体での平均粒子径が上記下限以上及び上記上限以下であると、基板間の間隔が適度である液晶表示素子が得られる。また、上記平均粒子径が上記下限以上であると、スペーサが凝集しにくくなる。
【００３１】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、第１のスペーサと、該第１のスペーサよりも平均粒子径が大きい第２のスペーサとを混合することにより得られることが好ましい。この場合には、上述した好ましい粒子径分布を有する液晶表示素子用スペーサが、容易に得られる。上記第１のピークが、上記第１のスペーサに由来するピークであることが好ましく、上記第２のピークが上記第２のスペーサに由来するピークであることが好ましい。また、本発明に係る液晶表示素子用スペーサの粒子径分布を満足すれば、第１，第２のスペーサ以外の他のスペーサ（例えば第３のスペーサ）を、第１，第２のスペーサと混合してもよい。
【００３２】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサを得る方法は、第１，第２のスペーサを混合する方法に限定されない。本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、スペーサの合成時などに所定の粒子径分布を有するように作製されてもよい。また、所定の粒子径分布を有するように、スペーサを選別してもよい。スペーサを選別するために篩等を用いてもよい。
【００３３】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサは弾力性を有することが好ましい。この場合には、衝撃などによるスペーサの損傷がより一層抑えられ、かつ基板間に配置されたスペーサの移動をより一層抑制できる。
【００３４】
本発明に係る液晶表示素子用スペーサは、基材粒子と、該基材粒子の表面上に配置された樹脂層とを備えることが好ましい。この場合には、スペーサに固着性、異常配向異常防止機能を付与することができ、液晶表示素子の表示品位をより一層良好にすることが可能である。
【００３５】
図３に、本発明の他の実施形態に係る液晶表示素子用スペーサを断面図で示す。
【００３６】
図３に示す液晶表示素子用スペーサ１は、基材粒子２と、基材粒子２の表面２ａ上に配置された樹脂層３とを備える。このような液晶表示素子用スペーサ１の使用により、液晶とスペーサとの界面、及び、複数のスペーサ間において液晶の異常配向が生じ難くなり、表示品質に優れた液晶表示素子が得られる。
【００３７】
上記樹脂層は、例えば、粒子表面へのグラフト反応やコーティングにより形成されていることが好ましい。
【００３８】
上記基材粒子を構成する材料は特に限定されない。基材粒子を構成する材料は、無機材料であってもよく、有機材料であってもよい。
【００３９】
上記有機材料は、例えば、ジビニルベンゼン樹脂、ジビニルベンゼン−アクリル酸エステル樹脂、ジビニルベンゼン−スチレン樹脂、ジビニルベンゼン−ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エチレン性不飽和基を有する重合性単量体を重合させて得られる樹脂、及びジアクリルフタレート樹脂等が挙げられる。
【００４０】
上記無機材料は、例えば、ケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、鉛ガラス、ソーダ石灰ガラス、アルミナ及びアルミナシリケートガラス等が挙げられる。
【００４１】
上記基材粒子は、上記有機材料のみにより形成された基材粒子であってもよく、上記無機材料のみにより形成された基材粒子であってもよく、上記有機材料と無機材料との双方により形成された複合構造を有する基材粒子であってもよい。なかでも、基材粒子は、有機材料により形成されていることが好ましい。この場合には、液晶表示素子用スペーサが、液晶表示素子の基板上に形成された配向膜を傷つけない程度の適度な硬度を有し、更に熱膨張又は熱収縮による厚みの変化に追随しやすくなる。
【００４２】
上記樹脂層の厚さは、上記基材粒子の粒子径、樹脂層を構成する材料の種類及び組成等を考慮して適宜決定される。上記樹脂層の厚さは好ましくは５ｎｍ以上、より好ましくは１０ｎｍ以上、好ましくは３００ｎｍ以下、より好ましくは１５０ｎｍ以下である。上記樹脂層の厚さが上記下限以上であると、液晶表示素子の表示品質がより一層良好になる。上記樹脂層の厚さが上記上限以下であると、複数の液晶表示素子用スペーサ同士の合着が起こり難くなるため、液晶表示素子の表示品位がより良好になる。
【００４３】
本発明に係る液晶表示素子は、液晶セルを構成する一対の基板と、該一対の基板間に封入された液晶と、該一対の基板間に配置された上記液晶表示素子用スペーサとを備える。本発明に係る液晶表示素子は、一対の基板の外表面に積層された偏光板を備えることが好ましい。
【００４４】
図４に、本発明の一実施形態に係る液晶表示素子用スペーサを用いた液晶表示素子を断面図で示す。
【００４５】
図４に示す液晶表示素子１１は、一対の透明ガラス基板１２を有する。透明ガラス基板１２は、対向する面に絶縁膜（図示せず）を有する。絶縁膜の材料としては、例えば、ＳｉＯ２等が挙げられる。透明ガラス基板１２における絶縁膜上に透明電極１３が形成されている。透明電極１３の材料としては、ＩＴＯ等が挙げられる。透明電極１３は、例えば、フォトリソグラフィーによりパターニングして形成可能である。透明ガラス基板１２の表面上の透明電極１３上に、配向膜１４が形成されている。配向膜１４の材料としては、ポリイミド等が挙げられている。
【００４６】
一対の透明ガラス基板１２間には、液晶１５が封入されている。一対の透明ガラス基板１２間には、複数の液晶表示素子用スペーサ１が配置されている。複数の液晶表示素子用スペーサ１により、一対の透明ガラス基板１２の間隔が規制されている。一対の透明ガラス基板１２の縁部間には、シール材１６が配置されている。シール材１６によって、液晶１５の外部への流出が防がれている。
【００４７】
上記液晶表示素子において１ｍｍ２あたりの液晶表示素子用スペーサの配置密度は好ましくは８０個／ｍｍ２以上、より好ましくは１００個／ｍｍ２以上、好ましくは３００個／ｍｍ２以下、より好ましくは２００個／ｍｍ２以下ある。上記配置密度が上記下限以上であると、液晶表示素子の作製時のギャップ精度が出しやすく、セルギャップがより一層均一になる。上記配置密度が上記上限以下であると、低温時の発泡現象が発生しにくくなる。また、衝撃等によるスペーサの損傷をより一層抑制する観点からは、上記液晶表示素子用スペーサの配置密度は、１００個／ｍｍ２以上であることが好ましい。
【００４８】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明は以下の実施例にのみ限定されない。
【００４９】
（スペーサの作製方法）
（１）基材粒子Ａの作製
３重量％ポリビニルアルコール水溶液８００重量部に、ジビニルベンゼン１００重量部と、過酸化ベンゾイル２重量部とを加え、ホモジナイザーにて撹拌して粒度調整を行った。その後、撹拌しながら窒素気流下にて８０℃まで昇温し１５時間反応を行い、微粒子を得た。得られた微粒子を熱イオン交換水及びメタノールにて洗浄した後、分級操作を行うことにより基材粒子Ａを得た。
【００５０】
（２）スペーサの製造
セパラブルフラスコに、得られた基材粒子Ａ１００ｇ、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド２２０ｇ、及び、（メタ）アクリル酸エステルモノマー混合液４３２ｇを加え、撹拌した。
【００５１】
用いた（メタ）アクリル酸エステルモノマー混合液４３２ｇは、ラウリルメタクリレート９１ｇ、イソブチルメタクリレート２３３ｇ、及びメチルメタクリレート３６ｇを含む混合液である。
【００５２】
次いで、反応系に窒素ガスを導入し、３０℃にて３時間撹拌した。その後、１Ｎ硝酸水溶液で調製した０．１モル／Ｌの硝酸第二セリウムアンモニウム溶液２１ｇを追加し、１０時間反応させた。反応終了後、得られた微粒子をテトラヒドロフランにて洗浄し、真空乾燥器にて、減圧乾燥を行い、スペーサを得た。得られたスペーサにおける樹脂層の厚さは、０．０５μｍであった。
【００５３】
（実施例１〜１２、及び比較例１〜３）
上述したスペーサの作製方法において、基材粒子Ａの平均粒子径及びＣＶ値を変えて、下記の表１に示す平均粒子径及びＣＶ値を有する第１のスペーサと第２のスペーサとを用意した。
【００５４】
第１，第２のスペーサを下記の表１に示す配合量で配合して、液晶表示素子用スペーサを得た。
【００５５】
（評価）
（１）粒子径分布の測定
得られた液晶表示素子用スペーサにおいて、粒度分布測定装置（ベックマン・コールター社製「マルチサイザー」）を用いて、粒子径分布を測定した。粒子径分布において評価された結果を下記の表１に示した。具体的には、ピークの数、ピーク間の谷部の有無、各ピークにおける粒子径、粒子径比、粒子数比、平均粒子径、谷部における粒子数の最小値／第２のピークにおける粒子数×１００（％）の値を下記の表１に示した。
【００５６】
（２）液晶表示素子の作製
一対の透明ガラス板（縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ）の一面に、ＣＶＤ法によりＳｉＯ２膜を蒸着した後、ＳｉＯ２膜の表面全体にスパッタリングによりＩＴＯ膜を形成した。得られたＩＴＯ膜付きガラス基板に、スピンコート法によりポリイミド配向膜組成物（日産化学社製「ＳＥ３５１０」）を塗工し、２８０℃で９０分間焼成することによりポリイミド配向膜を形成した。配向膜にラビング処理を施した後、一方の基板の配向膜側に、液晶表示素子用スペーサを乾式散布機（日清エンジニアリング社製、ＤＩＳＰＡ−μＲ）を用いて１ｍｍ２当たり約１５０個となるように散布した。他方の基板の周辺に周辺シール剤を形成した後、スペーサを散布した基板とラビング方向が９０°になるように対向配置させ、両者を貼り合わせた後、１６０℃で９０分間処理してシール剤を硬化させて、空セル（液晶の入ってない画面）を得た。得られた空セルに、カイラル剤入りのＴＮ型液晶（ＤＩＣ社製）を注入した後、注入口を封止剤で塞いだ後、１２０℃で３０分間熱処理してＴＮ型液晶表示素子を得た。
【００５７】
（３）スペーサの損傷の評価
得られた液晶表示素子に１インチのステンレス球（重さ約７０ｇ）を高さ５ｃｍと１０ｃｍの高さから落とすことにより、スペーサの損傷状態を評価する落球試験を行った。ステンレス球が衝突したパネル中央部を光学顕微鏡にて観察することにより、スペーサの損傷状態を評価した。スペーサの損傷を下記の基準で判定した。
【００５８】
［スペーサの損傷の判定基準］
○○：高さ１０ｃｍの落球テストでスペーサの損傷が確認されない
○：高さ１０ｃｍの落球テストで１部にスペーサの損傷が確認される
高さ５ｃｍの落球テストではスペーサの損傷が確認されない
△：高さ１０ｃｍの落球テストで大半のスペーサに損傷が確認される
高さ５ｃｍの落球テストで一部のスペーサに損傷が確認される
×：高さ５ｃｍの落球テストで大半のスペーサに損傷が確認される
【００５９】
（４）低温発泡の発生の評価
得られた液晶表示素子を−１０℃、−２０℃の条件に、５時間放置した。放置後の液晶表示素子を用いて、光学顕微鏡にて観察することにより、低温発泡の発生を評価した。低温発泡の発生を下記の基準で判定した。
【００６０】
［低温発泡の発生の判定基準］
○○：−２０℃、５時間後に発泡現象が観察されない
○：−２０℃、５時間後に一部発泡減少が観察される
−１０℃、５時間後に発泡現象が観察されない
△：−２０℃、５時間後に発泡現象が多数観察される
−１０℃、５時間後に発泡現象が観察されない
×：−２０℃、５時間後に発泡現象が多数観察される
−１０℃、５時間後に一部発泡現象が観察される
【００６１】
（５）セルギャップむらの評価
得られた液晶表示素子をセルギャップ測定装置を用いて、面内の９０箇所のセルギャップ測定し、平均ギャップ、標準偏差、Ｃｖ値を算出した。セルギャップむらを下記の基準で判定した。
【００６２】
［セルギャップむらの判定基準］
○○：Ｃｖ値が０．１以下
○：Ｃｖ値が０．１より大きく、０．２以下
△：Ｃｖ値が０．２より大きく、０．３以下
×：Ｃｖ値が０．３より大きい
【００６３】
結果を下記の表１に示す。
【００６４】
【表１】
2013120200.tif 000003
【符号の説明】
【００６５】
１…液晶表示素子用スペーサ
２…基材粒子
２ａ…表面
３…樹脂層
１１…液晶表示素子
１２…透明ガラス基板
１３…透明電極
１４…配向膜
１５…液晶
１６…シール材
【図１】
2013120200.tif 000004
【図２】
2013120200.tif 000005
【図３】
2013120200.tif 000006
【図４】
2013120200.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成24年1月26日(2012.1.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶セルを構成する一対の基板と、
前記一対の基板間に封入された液晶と、
前記一対の基板間に配置された液晶表示素子用スペーサとを備え、
前記液晶表示素子用スペーサの粒子径分布において、第１のピークと、前記第１のピークよりも大粒径側の第２のピークとが存在し、前記第１のピークと前記第２のピークとの間が谷部である、液晶表示素子。
【請求項２】
前記液晶表示素子用スペーサの粒子径分布において、前記第１のピークにおける粒子数が、前記第２のピークにおける粒子数と同じか又は前記第２のピークにおける粒子数よりも多い、請求項１に記載の液晶表示素子。
【請求項３】
前記第２のピークにおける粒子数に対する前記第１のピークにおける粒子数の比が、１．０以上、１２以下である、請求項１又は２に記載の液晶表示素子。
【請求項４】
前記第１のピークにおける粒子径に対する前記第２のピークにおける粒子径の比が、１．０２以上、１．２２以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の液晶表示素子。
【請求項５】
前記谷部における粒子数の最小値が０であるか、又は、前記谷部における粒子数の最小値が、前記第２のピークにおける粒子数の９５％以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の液晶表示素子。
【請求項６】
前記液晶表示素子用スペーサが、基材粒子と、該基材粒子の表面上に配置された樹脂層とを備える、請求項１〜５のいずれか１項に記載の液晶表示素子。
【請求項７】
前記液晶表示素子用スペーサが、第１のスペーサと、該第１のスペーサよりも平均粒子径が大きい第２のスペーサとを混合することにより得られる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の液晶表示素子。