(57)【要約】【課題】電極箔に活物質層を形成した後に電極板を切断する際に、活物質層が電極箔から剥離、欠落し難い電池及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】電池１００は、電極箔１３２上に活物質層１３３を有する電極板１３１を備え、活物質層１３３は、切断端縁部１３３ｔ１，１３３ｔ２，１３３ｔ３と、これ以外の主部１３３ｓとを有する。このうち、主部１３３ｓは、第１平均粒子径Ｄａの第１ゴム粒子１３６ａを含み、切断端縁部１３３ｔ１，１３３ｔ２，１３３ｔ３の少なくとも一部１３３ｔ１は、第１平均粒子径Ｄａよりも大きい第２平均粒子径Ｄｂの第２ゴム粒子１３６ｂを含む径大粒子部である。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極箔上に活物質層を有する電極板を備える電池であって、
前記活物質層の端縁は、前記電極箔に前記活物質層を形成した後に切断によって形成された切断端縁を含み、
前記活物質層は、前記切断端縁に沿って帯状に延びる切断端縁部と、前記切断端縁部以外の主部とを有し、
前記主部は、第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）の第１ゴム粒子からなる結着剤を含み、
前記切断端縁部のうち少なくとも前記切断端縁を含む一部は、前記第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）よりも大きい第２平均粒子径Ｄｂ（ｎｍ）の第２ゴム粒子からなる結着剤を含む径大粒子部である
電池。
【請求項２】
請求項１に記載の電池であって、
前記電極板は、帯状をなし、
前記活物質層のうち、前記電極板の幅方向の一方側の前記切断端縁に沿って、前記電極板の長手方向に帯状に延びる前記切断端縁部を、前記径大粒子部としてなる
電池。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の電池であって、
前記径大粒子部における前記第２ゴム粒子の含有率Ｐｂ（ｗｔ％）を、前記主部における前記第１ゴム粒子の含有率Ｐａ（ｗｔ％）以下としてなる
電池。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の電池であって、
前記第１平均粒子径Ｄａ及び前記第２平均粒子径Ｄｂは、
１．６≦Ｄｂ／Ｄａ≦２．５
の関係を満たしてなる
電池。
【請求項５】
請求項４に記載の電池であって、
前記第１平均粒子径Ｄａは、８０〜１００ｎｍであり、
前記第２平均粒子径Ｄｂは、１６０〜１８０ｎｍである
電池。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の電池であって、
前記第１ゴム粒子及び前記第２ゴム粒子は、いずれもスチレン・ブタジエンゴムからなる
電池。
【請求項７】
電極箔上に活物質層を有する電極板を備え、
前記活物質層の端縁は、前記電極箔に前記活物質層を形成した後に切断によって形成された切断端縁を含み、
前記活物質層は、前記切断端縁に沿って帯状に延びる切断端縁部と、前記切断端縁部以外の主部とを有し、
前記主部は、第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）の第１ゴム粒子からなる結着剤を含み、
前記切断端縁部のうち少なくとも前記切断端縁を含む一部は、前記第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）よりも大きい第２平均粒子径Ｄｂ（ｎｍ）の第２ゴム粒子からなる結着剤を含む径大粒子部である
電池の製造方法であって、
活物質及び前記第２ゴム粒子からなる結着剤を含む第２ペーストを、前記電極箔に塗工して、前記径大粒子部を形成すると共に、
前記活物質及び前記第１ゴム粒子からなる結着剤を含む第１ペーストを、前記電極箔に塗工して、前記主部及び前記切断端縁部のうち前記径大粒子部以外の残部を形成する
活物質層形成工程と、
前記切断端縁で前記電極板を切断する切断工程と、を備える
電池の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の電池の製造方法であって、
前記第２ペースト中の固形分における前記第２ゴム粒子の含有率Ｐｂ（ｗｔ％）を、前記第１ペースト中の固形分における前記第１ゴム粒子の含有率Ｐａ（ｗｔ％）以下とする
電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極箔上に活物質層を有する電極板を備える電池及び電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、電極箔上に活物質層（活物質合剤層）を有する電極板（正極板または負極板）を備える電池が知られている。電極板の形状としては、帯状や矩形状などがある。このような電極板は、次のようにして形成する。即ち、まず、活物質や結着剤等を溶媒中で混合したペーストを用意し、このペーストを電極箔に塗工して活物質層を形成する。その後、この電極板を所定形状に切断する。なお、関連する従来技術として、例えば特許文献１，２が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２９３８６６号公報
【特許文献２】特開２００６−０５４１１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、電極箔に活物質層を形成した電極板を切り出すと、切断の際或いはその後に、その切断端縁の近傍において活物質層が電極箔から剥がれたり欠落することがある。活物質層が剥離すると、電池容量が低下する問題が生じる。また、活物質層が欠落すると、この活物質層の破片に起因して内部短絡が生じるおそれがある。
【０００５】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電極箔に活物質層を形成したものから切り出した電極板を用いながらも、切断端縁に沿う切断端縁部において活物質層が電極箔から剥離、欠落し難い電池及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明の一態様は、電極箔上に活物質層を有する電極板を備える電池であって、前記活物質層の端縁は、前記電極箔に前記活物質層を形成した後に切断によって形成された切断端縁を含み、前記活物質層は、前記切断端縁に沿って帯状に延びる切断端縁部と、前記切断端縁部以外の主部とを有し、前記主部は、第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）の第１ゴム粒子からなる結着剤を含み、前記切断端縁部のうち少なくとも前記切断端縁を含む一部は、前記第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）よりも大きい第２平均粒子径Ｄｂ（ｎｍ）の第２ゴム粒子からなる結着剤を含む径大粒子部である電池である。
【０００７】
この電池では、活物質層の切断端縁部のうち少なくとも切断端縁部を含む一部を、比較的径大な第２平均粒子径Ｄｂの第２ゴム粒子（結着剤）を含む径大粒子部としている。このようにすることで、径大粒子部における活物質層の剥離強度を、主部における活物質層の剥離強度よりも高くできる。従って、電極箔に活物質層を形成したものから切り出した電極板を用いながらも、少なくとも径大粒子部内の切断端縁近傍において、活物質層が剥離し難く欠落し難い電池とすることができる。
【０００８】
なお、結着剤である「ゴム粒子（ゴム粉末）」の材質としては、例えば、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）や、アクリルニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン・ブテンゴム（ＥＢＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などが挙げられる。
【０００９】
また、第１，第２ゴム粒子の「第１平均粒子径Ｄａ」及び「第２平均粒子径Ｄｂ」は、次のようにして求める。即ち、電極板のうちの活物質層（具体的には、第１平均粒子径Ｄａについては主部、第２平均粒子径Ｄｂについては径大粒子部）を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察して、複数のゴム粒子について、その直径をそれぞれ測定し、その平均を求める。この平均値を平均粒子径（第１平均粒子径Ｄａまたは第２平均粒子径Ｄｂ）とする。
【００１０】
更に、上記の電池であって、前記電極板は、帯状をなし、前記活物質層のうち、前記電極板の幅方向の一方側の前記切断端縁に沿って、前記電極板の長手方向に帯状に延びる前記切断端縁部を、前記径大粒子部としてなる電池とすると良い。
【００１１】
帯状の電極板において、幅方向の一方側の切断端縁は、長手方向に長く延びるものとなる。従って、長手方向に延びる長い切断端縁部を粒子径大部とすることで、切断端縁近傍において活物質層が剥離したり欠落するのをより効果的に防止した電池とすることができる。
【００１２】
更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記径大粒子部における前記第１ゴム粒子の含有率Ｐｂ（ｗｔ％）を、前記主部における前記第２ゴム粒子の含有率Ｐａ（ｗｔ％）以下としてなる電池とすると良い。
【００１３】
径大粒子部においては、第２ゴム粒子の第２平均粒子径Ｄｂが大きいので、その含有率Ｐｂも高くなりがちであるが、含有率Ｐｂが高いと、粒子径大部における反応抵抗、ひいては電池全体の反応抵抗が高くなりがちである。これに対し、上述の電池では、径大粒子部における第２ゴム粒子の含有率Ｐｂを、主部における第１ゴム粒子の含有率Ｐａ以下としている。これにより、粒子径大部内の切断端縁近傍における活物質層の剥離、欠落を防止できると共に、粒子径大部ひいては電池全体の反応抵抗を低く抑えることができる。
【００１４】
更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記第１平均粒子径Ｄａ及び前記第２平均粒子径Ｄｂは、１．６≦Ｄｂ／Ｄａ≦２．５の関係を満たしてなる電池とすると良い。
【００１５】
第２平均粒子径Ｄｂが小さ過ぎると、具体的には、Ｄｂ／Ｄａが１．６よりも小さいと、粒子径大部内の切断端縁近傍において活物質層が剥離、欠落し易くなる。一方、第２平均粒子径Ｄｂが大き過ぎると、具体的には、Ｄｂ／Ｄａが２．５よりも大きいと、粒子径大部における反応抵抗が高くなる。これに対し、上述の電池では、第２平均粒子径Ｄｂを第１平均粒子径Ｄａに対して１．６≦Ｄｂ／Ｄａ≦２．５の関係を満たす大きさとしている。これにより、粒子径大部内の切断端縁近傍において活物質層が剥離、欠落し難くなる効果と、粒子径大部における反応抵抗を低く抑える効果とを、バランス良く両立させることができる。
【００１６】
更に、上記の電池であって、前記第１平均粒子径Ｄａは、８０〜１００ｎｍであり、前記第２平均粒子径Ｄｂは、１６０〜１８０ｎｍである電池とすると良い。
【００１７】
第１平均粒子径Ｄａが小さ過ぎると、具体的には８０ｎｍよりも小さいと、主部においても活物質層が剥離、欠落し易くなる。一方、第１平均粒子径Ｄａが大き過ぎると、具体的には１００ｎｍよりも大きいと、主部における反応抵抗が高くなる。これに対し、この電池では、第１平均粒子径Ｄａを８０〜１００ｎｍとしているので、主部において活物質層が剥離、欠落するのを防止できると共に、主部における反応抵抗を低く抑えることができる。
【００１８】
また、第２平均粒子径Ｄｂが小さ過ぎると、具体的には１６０ｎｍよりも小さいと、径大粒子部内の切断端縁近傍において活物質層が剥離、欠落し易くなる。一方、第２平均粒子径Ｄｂが大き過ぎると、具体的には１８０ｎｍよりも大きいと、粒子径大部における反応抵抗が高くなる。これに対し、この電池では、第２平均粒子径Ｄａを１６０〜１８０ｎｍとしているので、粒子径大部内の切断端縁近傍において活物質層が剥離、欠落するのを防止できると共に、粒子径大部における反応抵抗を低く抑えることができる。
【００１９】
更に、上記のいずれかに記載の電池であって、前記第１ゴム粒子及び前記第２ゴム粒子は、いずれもスチレン・ブタジエンゴムからなる電池とすると良い。
【００２０】
この電池では、第１，第２ゴム粒子がいずれもスチレン・ブタジエンゴム（以下、ＳＢＲとも言う）からなる。いずれも結着剤にもＳＢＲを用いることで、良好な結着力を得ることができると共に、活物質層における反応抵抗を特に低く抑えることができる。
【００２１】
また、他の態様は、電極箔上に活物質層を有する電極板を備え、前記活物質層の端縁は、前記電極箔に前記活物質層を形成した後に切断によって形成された切断端縁を含み、前記活物質層は、前記切断端縁に沿って帯状に延びる切断端縁部と、前記切断端縁部以外の主部とを有し、前記主部は、第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）の第１ゴム粒子からなる結着剤を含み、前記切断端縁部のうち少なくとも前記切断端縁を含む一部は、前記第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）よりも大きい第２平均粒子径Ｄｂ（ｎｍ）の第２ゴム粒子からなる結着剤を含む径大粒子部である電池の製造方法であって、活物質及び前記第２ゴム粒子からなる結着剤を含む第２ペーストを、前記電極箔に塗工して、前記径大粒子部を形成すると共に、前記活物質及び前記第１ゴム粒子からなる結着剤を含む第１ペーストを、前記電極箔に塗工して、前記主部及び前記切断端縁部のうち前記径大粒子部以外の残部を形成する活物質層形成工程と、前記切断端縁で前記電極板を切断する切断工程と、を備える電池の製造方法である。
【００２２】
この電池の製造方法では、活物質層形成工程において、活物質層のうち、径大粒子部の形成に第２ペーストを用い、その他の部位（主部及び残部）の形成に第１ペーストを用いる。このようにすることで、ゴム粒子の平均粒子径が異なる領域（粒子径大部と主部及び残部）を有する活物質層を容易に形成でき、径大粒子部における活物質層の剥離強度を、主部における活物質層の剥離強度よりも高くした電極板及びこれを備える電池を、容易に形成できる。
【００２３】
更に、上記の電池の製造方法であって、前記第２ペースト中の固形分における前記第２ゴム粒子の含有率Ｐｂ（ｗｔ％）を、前記第１ペースト中の固形分における前記第１ゴム粒子の含有率Ｐａ（ｗｔ％）以下とする電池の製造方法とすると良い。
【００２４】
第１ペースト及び第２ペーストを上述のようにすることで、径大粒子部における第２ゴム粒子の含有率Ｐｂ（ｗｔ％）を、主部における第２ゴム粒子の含有率Ｐａ（ｗｔ％）以下とした電池を、容易に製造できる。しかも、このようにして製造した電池は、前述したように、粒子径大部内の切断端縁近傍における活物質層の剥離、欠落を防止できると共に、粒子径大部ひいては電池全体の反応抵抗を低く抑えることができる。
【００２５】
更に、上記のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記電極板は、帯状をなし、前記活物質層のうち、前記電極板の幅方向の一方側の前記切断端縁に沿って、前記電極板の長手方向に帯状に延びる前記切断端縁部を、前記径大粒子部とする電池の製造方法とするのが好ましい。
【００２６】
前述したように、帯状の電極板では、幅方向の一方側の切断端縁は、長手方向に長く延びるものとなる。従って、長手方向に延びる長い切断端縁部を粒子径大部とすることで、切断工程やその後に、切断端縁近傍において活物質層が剥離したり欠落するのをより効果的に防止できる。
【００２７】
更に、上記のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記第１平均粒子径Ｄａ及び前記第２平均粒子径Ｄｂは、１．６≦Ｄｂ／Ｄａ≦２．５の関係を満たしてなる電池の製造方法とすると良い。
【００２８】
この電池の製造方法では、第２平均粒子径Ｄｂを第１平均粒子径Ｄａに対して１．６≦Ｄｂ／Ｄａ≦２．５の関係を満たす大きさとしている。これにより、粒子径大部内の切断端縁近傍において活物質層が剥離、欠落し難くなる効果と、粒子径大部における反応抵抗を低く抑える効果とを、バランス良く両立させることができる。
【００２９】
更に、上記の電池の製造方法であって、前記第１平均粒子径Ｄａは、８０〜１００ｎｍであり、前記第２平均粒子径Ｄｂは、１６０〜１８０ｎｍである電池の製造方法とすると良い。
【００３０】
この電池の製造方法では、第１平均粒子径Ｄａを８０〜１００ｎｍとしているので、主部において活物質層が剥離、欠落するのを防止できると共に、主部における反応抵抗を低く抑えた電池を製造できる。また、第２平均粒子径Ｄａを１６０〜１８０ｎｍとしているので、切断工程やその後に、粒子径大部内の切断端縁近傍において活物質層が剥離、欠落するのを防止できると共に、粒子径大部における反応抵抗を低く抑えた電池を製造できる。
【００３１】
更に、上記のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記第１ゴム粒子及び前記第２ゴム粒子は、いずれもスチレン・ブタジエンゴムからなる電池の製造方法とすると良い。
【００３２】
この電池の製造方法では、いずれも結着剤にもＳＢＲを用いるので、良好な結着力を得ることができると共に、活物質層における反応抵抗を特に低く抑えた電池を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】実施形態１に係るリチウムイオン二次電池を示す斜視図である。
【図２】実施形態１に係るリチウムイオン二次電池を示す縦断面図である。
【図３】実施形態１に係り、電極体を示す斜視図である。
【図４】実施形態１に係り、正極板及び負極板をセパレータを介して互いに重ねた状態を示す電極体の展開図である。
【図５】実施形態１に係り、負極板を示す平面図である。
【図６】実施形態１に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、負極電極箔に負極活物質層を形成した様子を示す説明図である。
【図７】実施例及び比較例１〜４に係るリチウムイオン二次電池について、反応抵抗Ｒを示すグラフである。
【図８】実施例及び比較例１〜４に係るリチウムイオン二次電池について、保存耐久試験後の容量維持率Ｍを示すグラフである。
【図９】負極活物質層の剥離強度試験を示す説明図である。
【図１０】負極活物質層におけるゴム粒子の平均粒子径Ｄをパラメータとしたゴム粒子の含有率Ｐと負極活物質層の剥離強度Ｓとの関係を示すグラフである。
【図１１】実施形態２に係るハイブリッド自動車を示す説明図である。
【図１２】実施形態３に係るハンマードリルを示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
（実施形態１）
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１及び図２に、本実施形態に係るリチウムイオン二次電池１００（以下、単に電池１００とも言う）を示す。また、図３及び図４に、この電池１００を構成する捲回型の電極体１２０及びこれを展開した状態を示す。また、図５に、負極板（電極板）１３１を示す。なお、以下では、図１及び図２における上方を電池１００の上側、下方を電池１００の下側として説明する。また、電池１００の厚み方向ＢＨ、幅方向ＣＨ、高さ方向ＤＨを、図１に示す方向と定めて説明する。
【００３５】
この電池１００は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両や、ハンマードリル等の電池使用機器に搭載される角型電池である。この電池１００は、直方体形状の電池ケース１１０と、この電池ケース１１０内に収容された扁平状捲回型の電極体１２０と、電池ケース１１０に支持された正極端子１５０及び負極端子１６０等から構成されている（図１及び図２参照）。また、電池ケース１１０内には、非水系の電解液１１７が保持されている。
【００３６】
このうち電池ケース１１０は、金属（具体的にはアルミニウム）により形成されている。この電池ケース１１０は、上側のみが開口した箱状のケース本体部材１１１と、このケース本体部材１１１の開口１１１ｈを閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１１３とから構成されている（図１及び図２参照）。
ケース蓋部材１１３には、その長手方向（電池１００の幅方向ＣＨでもある）の中央付近に、電池ケース１１０の内圧が所定の作動圧力に達した際に破断する非復帰型の安全弁１１３ｖが設けられている。また、ケース蓋部材１１３のうち、この安全弁１１３ｖの近傍には、電解液１１７を電池ケース１１０内に注入するために用いられる注液孔１１３ｈが設けられている。この注液孔１１３ｈは、封止部材１１５で気密に封止されている。
【００３７】
また、ケース蓋部材１１３のうち、その長手方向（電池１００の幅方向ＣＨ）の両端近傍には、電池ケース１１０の内部から外部に延出する形態の正極端子（正極端子部材）１５０及び負極端子（負極端子部材）１６０がそれぞれ固設されている。具体的には、これらの端子１５０，１６０は、これらにバスバや圧着端子など電池外の接続端子を締結するためのボルト１５３，１６３と共に、樹脂からなる絶縁部材１５５，１６５を介して、ケース蓋部材１１３に固設されている。
【００３８】
次に、電極体１２０について説明する（図２〜図４参照）。この電極体１２０は、上側のみが開口した袋状の絶縁フィルム包囲体１１９内に収容され、軸線ＡＸ方向が電池１００の幅方向ＣＨと平行となるように横倒しにした状態で、電池ケース１１０内に収容されている（図２参照）。この電極体１２０は、帯状の正極板１２１と帯状の負極板１３１とを、帯状の２枚のセパレータ１４１，１４１を介して互いに重ねて（図４参照）、軸線ＡＸ周りに捲回し、扁平状に圧縮したものである（図３参照）。
【００３９】
このうち正極板１２１（図４参照）は、芯材として、アルミニウムからなる帯状の正極電極箔１２２を有する。この正極電極箔１２２の両主面のうち幅方向の一部（図４中、下方）には、それぞれ長手方向（図４中、左右方向）に帯状に延びる正極活物質層（正極合剤層）１２３，１２３が形成されている。これらの正極活物質層１２３，１２３は、正極活物質と導電剤と結着剤とからなる。
【００４０】
正極板１２１のうち、厚み方向に正極電極箔１２２及び正極活物質層１２３，１２３が存在し、長手方向に帯状に延びる部位が、正極電極部１２１ｗである。この正極電極部１２１ｗは、電極体１２０を構成した状態において、その全域がセパレータ１４１を介して、負極板１３１の後述する負極電極部１３１ｗと対向している（図４参照）。
一方、正極板１２１のうち、厚み方向に正極活物質層１２３が存在しないで正極電極箔１２２のみからなり、幅方向の端部（図４中、上方）に位置して長手方向に帯状に延びる部位が、正極集電部１２１ｍである。この正極集電部１２１ｍの幅方向の一部は、セパレータ１４１から軸線ＡＸ方向（電池１００の幅方向ＣＨ）の一方側ＡＣに渦巻き状をなして突出しており、前述した正極端子（正極端子部材）１５０と接続（溶接）している（図２参照）。
【００４１】
次に、負極板（電極板）１３１について説明する（図４及び図５参照）。負極板１３１は、芯材として、銅からなる帯状の負極電極箔（電極箔）１３２を有する。この負極電極箔１３２の両主面のうち幅方向ＦＨの一方側ＦＣの一部（図４及び図５中、上方）には、それぞれ長手方向ＥＨ（図４及び図５中、左右方向）に帯状に延びる負極活物質層（負極合剤層，活物質層）１３３，１３３が形成されている。
【００４２】
この負極活物質層１３３の端縁１３３ｆは、四方に位置する第１端縁１３３ｆ１、第２端縁１３３ｆ２、第３端縁１３３ｆ３及び第４端縁１３３ｆ４からなる。具体的には、第１端縁１３３ｆ１は、幅方向ＦＨの一方側ＦＣに位置し、長手方向ＥＨに延びる端縁である。また、第４端縁１３３ｆ４は、幅方向ＦＨの他方側ＦＤに位置し、第１端縁１３３ｆ１と平行に長手方向ＥＨに延びる端縁である。また、第２端縁１３３ｆ２は、長手方向ＥＨの一方側ＥＡに位置し、幅方向ＦＨに延びる端縁である。また、第３端縁１３３ｆ３は、長手方向ＥＨの他方側ＥＢに位置し、第２端縁１３３ｆ２と平行に幅方向ＦＨに延びる端縁である。このうち、第４端縁１３３ｆ４を除く、第１〜第３端縁１３３ｆ１，１３３ｆ２，１３３ｆ３は、後述するように、負極電極箔１３２に負極活物質層１３３を形成した後に切断によって形成された切断端縁（第１切断端縁１３３ｆ１、第２切断端縁１３３ｆ２及び第３切断端縁１３３ｆ３）である。
【００４３】
また、負極活物質層１３３は、切断端縁１３３ｆ１，１３３ｆ２，１３３ｆ３に沿ってそれぞれ帯状に延びる切断端縁部１３３ｔ１，１３３ｔ２，１３３ｔ３と、これらの切断端縁部１３３ｔ１，１３３ｔ２，１３３ｔ３以外の主部１３３ｓとに分けられる。具体的には、第１切断端縁１３３ｆ１に沿って長手方向ＥＨに帯状に延びる長い切断端縁部が、第１切断端縁部１３３ｔ１である。また、第２切断端縁１３３ｆ２に沿って幅方向ＦＨに帯状に延びる短い切断端縁部が、第２切断端縁部１３３ｔ２である。また、第３切断端縁１３３ｆ３に沿って幅方向ＦＨに帯状に延びる短い切断端縁部が、第３切断端縁部１３３ｔ３である。一方、主部１３３ｓは、負極活物質層１３３の大部分を占める面積の広い領域であり、矩形状（長手方向ＥＨに延びる帯状）をなす。
【００４４】
この負極活物質層１３３は、負極活物質１３５と結着剤１３６と増粘剤１３７とから形成されている。本実施形態１では、負極活物質１３５として天然黒鉛、結着剤１３６としてスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）からなる後述するゴム粒子、増粘剤１３７としてカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）を用いている。また、負極活物質１３５と結着剤１３６と増粘剤１３７の混合割合は、重量比で９８：１：１である。
【００４５】
但し、負極活物質層１３３のうち、主部１３３ｓ、第２切断端縁部１３３ｔ２及び第３切断端縁部１３３ｔ３に含まれるゴム粒子（第１ゴム粒子１３６ａ）は、その平均粒子径（第１平均粒子径）Ｄａが９０ｎｍである。
一方、負極活物質層１３３のうち、第１切断端縁部１３３ｔ１に含まれるゴム粒子（第２ゴム粒子１３６ｂ）は、その平均粒子径（第２平均粒子径）Ｄｂが１７０ｎｍであり、第１ゴム粒子１３６ａの第１平均粒子径Ｄａ（ｎｍ）よりも大きい。第２平均粒子径Ｄｂと第１平均粒子径Ｄａとの比Ｄｂ／Ｄａは、Ｄｂ／Ｄａ＝１．９であり、１．６≦Ｄｂ／Ｄａ≦２．５の関係を満たしている。本実施形態１では、この第１切断端縁部１３３ｔ１が、前述の径大粒子部に相当する。
なお、負極活物質層１３３の主部１３３ｓにおける第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐａ、及び、径大粒子部（第１切断端縁部）１３３ｔ１における第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐｂは、いずれも１．０ｗｔ％である。
【００４６】
負極板１３１のうち、厚み方向に負極電極箔１３２及び負極活物質層１３３，１３３が存在し、長手方向ＥＨに帯状に延びる部位が、負極電極部１３１ｗである。この負極電極部１３１ｗは、電極体１２０を構成した状態において、その全域がセパレータ１４１と対向している（図４参照）。
一方、負極板１３１のうち、厚み方向に負極活物質層１３３が存在しないで負極電極箔１３２のみからなり、幅方向ＦＨの他方側ＦＤの端部（図４及び図５中、下方）に位置して長手方向ＥＨに帯状に延びる部位が、負極集電部１３１ｍである。この負極集電部１３１ｍの幅方向の一部は、セパレータ１４１から軸線ＡＸ方向の他方側ＡＤに渦巻き状をなして突出しており、前述した負極端子（負極端子部材）１６０と接続（溶接）している（図２参照）
【００４７】
また、セパレータ１４１，１４１（図４参照）は、いずれも樹脂からなる多孔質膜であり、帯状をなす。
【００４８】
以上で説明したように、この電池１００では、負極活物質層１３３のうち、第１切断端縁部１３３ｔ１を、比較的径大な第２平均粒子径Ｄｂ（具体的には１７０ｎｍ）の第２ゴム粒子１３６ｂを含む径大粒子部としている。これにより、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１における負極活物質層１３３の剥離強度を、主部１３３ｓにおける負極活物質層１３３の剥離強度よりも高くできる。従って、負極電極箔１３２に負極活物質層１３３を形成したものから切り出した負極板１３１を用いながらも、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１内の第１切断端縁１３１ｆ１近傍において、負極活物質層１３３が剥離し難く欠落し難い。
【００４９】
更に、本実施形態１では、負極板１３１が帯状をなすので、幅方向ＦＨの一方側の第１切断端縁１３３ｔ１は、長手方向ＥＨに長く延びる形態をなす。従って、この第１切断端縁１３３ｔ１を粒子径大部とすることで、第１切断端縁１３３ｆ１近傍において負極活物質層１３３が剥離したり欠落するのをより効果的に防止できる。
また、本実施形態１では、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１における第２ゴム粒子１３６ｂの含有率Ｐｂを、主部１３３ｓにおける第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐａ以下、具体的には等しくしている（Ｐａ＝Ｐｂ＝１．０ｗｔ％）。これにより、第１切断端縁部１３３ｔ１内の第１切断端縁１３３ｆ１近傍における負極活物質層１３３の剥離、欠落を防止できると共に、第１切断端縁部１３３ｔ１ひいては電池１００全体の反応抵抗を低く抑えることができる。
【００５０】
請求項４，５，６の作用効果
また、本実施形態１では、第２平均粒子径Ｄｂを第１平均粒子径Ｄａに対して１．６≦Ｄｂ／Ｄａ≦２．５の関係を満たす大きさとしている。これにより、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１内の第１切断端縁１３３ｆ１近傍において負極活物質層１３３が剥離、欠落し難くなる効果と、第１切断端縁部１３３ｔ１における反応抵抗を低く抑える効果とを、バランス良く両立させることができる。
【００５１】
請求項５，６の作用効果
更に、本実施形態１では、第１平均粒子径Ｄａを８０〜１００ｎｍとしているので、主部１３３ｓにおいて負極活物質層１３３が剥離、欠落するのを防止できると共に、主部１３３ｓにおける反応抵抗を低く抑えることができる。また、第２平均粒子径Ｄａを１６０〜１８０ｎｍとしているので、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１内の第１切断端縁１３３ｆ１近傍において負極活物質層１３３が剥離、欠落するのを防止できる共に、第１切断端縁部１３３ｔ１における反応抵抗を低く抑えることができる。
また、本実施形態１では、結着剤にいずれもＳＢＲからなる第１，第２ゴム粒子１３６ａ，１３６ｂを用いているので、良好な結着力を得ることができると共に、負極活物質層１３３における反応抵抗を特に低く抑えることができる。
【００５２】
次いで、上記電池１００の製造方法について説明する。
まず、負極板１３１の製造方法について説明する。この負極板１３１（後述する正極板１２１も同様である）は、２枚の負極板１３１，１３１が幅方向ＦＨに繋がると共に、この一対の負極板１３１，１３１が長手方向ＥＨに複数繋がった負極板１３１ｘ（図６参照）を製造した後に、これを切断して、個々の負極板１３１，１３１に個分けする方法により製造する。なお、図６において、互いに隣り合う負極板１３１，１３１，…同士の境界（後に切断され、第１〜第３切断端縁１３３ｆ１，１３３ｆ２，１３３ｆ３となる部位）を、一点鎖線で示す。
【００５３】
具体的には、銅からなる帯状の負極電極箔１３２ｘを用意する（図６参照）。この負極電極箔１３２ｘは、２枚の負極電極箔１３２，１３２が幅方向ＦＨに繋がると共に、この一対の負極電極箔１３２，１３２が長手方向ＥＨに複数繋がったものである。
【００５４】
また別途、負極活物質１３５、結着剤１３６（１３６ａ）及び増粘剤１３７を含む第１負極ペースト（第１ペースト）を用意する。具体的には、天然黒鉛（負極活物質）１３５と、ＳＢＲからなり、第１平均粒子径Ｄａ（具体的には９０ｎｍ）の第１ゴム粒子（結着剤）１３６ａと、ＣＭＣ（増粘剤）１３７とを、９８：１：１の重量比で混合し、水で粘度を調整しながらスラリ（第１負極ペースト）を作成する。この第１負極ペースト中の固形分における第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐａは、１．０ｗｔ％である。
【００５５】
また、負極活物質１３５、結着剤１３６（１３６ｂ）及び増粘剤１３７を含む第２負極ペースト（第２ペースト）を用意する。具体的には、天然黒鉛（負極活物質）１３５と、ＳＢＲからなり、第２平均粒子径Ｄｂ（具体的には１７０ｎｍ）の第２ゴム粒子（結着剤）１３６ｂと、ＣＭＣ（増粘剤）１３７とを、９８：１：１の重量比で混合し、水で粘度を調整しながらスラリ（第２負極ペースト）を作成する。この第２負極ペースト中の固形分における第２ゴム粒子１３６ｂの含有率Ｐｂは、１．０ｗｔ％であり、第１負極ペースト中の固形分における第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐａと同じである。
【００５６】
そして、活物質層形成工程において、前述の負極電極箔１３２ｘのうち、一方の主面の幅方向ＦＨの中央部に、第２負極ペーストを塗布すると共に、その幅方向ＦＨの両側に、それぞれ第１負極ペーストを塗布する。その後、これを熱風により乾燥させて、複数の負極活物質層１３３，１３３，…が幅方向ＦＨ及び長手方向ＥＨに繋がった負極活物質層１３３ｘを形成する。同様に、負極電極箔１３２ｘの反対側の主面にも、その幅方向ＦＨの中央部に、第２負極ペーストを塗布すると共に、その幅方向ＦＨの両側に、それぞれ第１負極ペーストを塗布する。その後、これを熱風により乾燥させて、複数の負極活物質層１３３，１３３，…が幅方向ＦＨ及び長手方向ＥＨに繋がった負極活物質層１３３ｘを形成する。
【００５７】
このようにして負極活物質層１３３ｘ，１３３ｘを形成することで、負極活物質層１３３ｘ，１３３ｘのうち、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１，１３３ｔ１，…は、第２負極ペーストにより形成され、主部１３３ｓ，１３３ｓ，…、第２切断端縁部１３３ｔ２，１３３ｔ２，…及び第３切断端縁部１３３ｔ３，１３３ｔ３，…は、第１負極ペーストにより形成される。その後、加圧ロールにより負極活物質層１３３ｘ，１３３ｘを圧縮して、その密度を高める。これにより、複数の負極板１３１，１３１，…が幅方向ＦＨ及び長手方向ＥＨに繋がった負極板１３１ｘが形成される。
【００５８】
次に、切断工程において、この負極板１３１ｘを、第１〜第３切断端縁１３３ｆ１，１３３ｆ２，１３３ｆ３（図６中に一点鎖線で示す部位）でそれぞれ切断して、個々の負極板１３１，１３１，…に分ける。かくして、負極板１３１が形成される（図５参照）。
【００５９】
また別途、正極板１２１を製造する。即ち、アルミニウムからなる帯状の正極電極箔を用意する。この正極電極箔は、２枚の正極電極箔１２２，１２２が幅方向に繋がると共に、この一対の正極電極箔１２２，１２２が長手方向に複数繋がったものである。そして、この正極電極箔のうち、一方の主面の幅方向の中央部に、正極活物質、導電剤及び結着剤を含む正極ペーストを塗布し、熱風により乾燥させて、正極活物質層を形成する。同様に、正極電極箔の反対側の主面にも、その幅方向の中央部に、上記の正極ペーストを塗布し、熱風により乾燥させて、正極活物質層を形成する。その後、加圧ロールにより正極活物質層を圧縮して、その密度を高める。その後、この正極板を切断して、個々の正極板１２１，１２１，…に分ける。かくして、正極板１２１が形成される（図４参照）。
【００６０】
次に、帯状のセパレータ１４１，１４１を２枚用意し、前述の正極板１２１と負極板１３１とをセパレータ１４１，１４１を介して互いに重ね（図４参照）、巻き芯を用いて軸線ＡＸ周りに捲回する。その後、これを扁平状に圧縮して電極体１２０を形成する（図３参照）。
【００６１】
また別途、ケース蓋部材１１３と正極端子部材１５０と負極端子部材１６０とボルト１５３，１６３とを用意し、これらを射出成形用の金型にセットする。そして、射出成形により絶縁部材１５５，１６５を一体的に成形して、ケース蓋部材１１３に正極端子部材（正極端子）１５０及び負極端子部材（負極端子）１６０を固設しておく。
【００６２】
次に、正極端子１５０及び負極端子１６０を電極体１２０にそれぞれ接続（溶接）する。その後、ケース本体部材１１１及び絶縁フィルム包囲体１１９を用意し、ケース本体部材１１１内に絶縁フィルム包囲体１１９を介して電極体１２０を収容すると共に、ケース本体部材１１１の開口１１１ｈをケース蓋部材１１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３とを溶接する（図１及び図２参照）。
その後、電解液１１７を注液孔１１３ｈから電池ケース１１０内に注液し、封止部材１１５で注液孔１１３ｈを気密に封止する。その後は、この電池１００について、初期充電やエージング、各種検査を行う。かくして、電池１００が完成する。
【００６３】
以上で説明したように、この電池１００の製造方法では、活物質層形成工程において、負極活物質層１３３ｘ，１３３ｘのうち、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１，１３３ｔ１，…の形成に第２負極ペーストを用い、その他の部位である主部１３３ｓ，１３３ｓ，…並びに残部（第２切断端縁部１３３ｔ２，１３３ｔ２，…及び第３切断端縁部１３３ｔ３，１３３ｔ３，…）の形成に第１負極ペーストを用いる。このようにすることで、ゴム粒子１３６（１３６ａ，１３６ｂ）の平均粒子径Ｄａ，Ｄｂが異なる領域を有する負極活物質層１３３ｘ，１３３ｘを容易に形成でき、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１における負極活物質層１３３の剥離強度を、主部１３３ｓにおける負極活物質層１３３の剥離強度よりも高くした負極板１３１及びこれを備える電池１００を、容易に形成できる。
【００６４】
また、本実施形態１では、第２負極ペースト中の固形分における第２ゴム粒子１３６ｂの含有率Ｐｂ（具体的には１．０ｗｔ％）を、第１負極ペースト中の固形分における第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐａ（具体的には１．０ｗｔ％）以下、具体的には等しくしている。これにより、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１における第２ゴム粒子１３６ｂの含有率Ｐｂ（具体的には１．０ｗｔ％）を、主部１３３ｓにおける第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐａ（具体的には１．０ｗｔ％）以下とした電池１００を、容易に製造できる。
【００６５】
（実施例及び比較例）
次いで、本実施形態１に係る電池１００の効果を検証するために行った試験の結果について説明する。実施例として、実施形態１に係る電池１００を製造した。この電池１００では、前述したように、負極活物質層１３３のうち、主部１３３ｓに含まれる第１ゴム粒子１３６ａの第１平均粒子径Ｄａが９０ｎｍ、含有率Ｐａが１．０ｗｔ％であり、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１に含まれる第２ゴム粒子１３６ｂの第２平均粒子径Ｄｂが１７０ｎｍ、含有率Ｐｂが１．０ｗｔ％である。
【００６６】
一方、比較例１として、第１切断端縁部に含まれる第２ゴム粒子の第２平均粒子径Ｄｂを９０ｎｍに変更し、即ち、負極活物質層全体を、第１ゴム粒子を用いた第１負極ペーストで形成し、それ以外は実施形態１の電池１００と同様にした電池を製造した。
また、比較例２として、第１切断端縁部に含まれる第２ゴム粒子の第２平均粒子径Ｄｂを９０ｎｍに変更すると共に、その含有率Ｐｂを１．５ｗｔ％に変更し、それ以外は実施形態１の電池１００と同様にした電池を製造した。
【００６７】
また、比較例３として、主部に含まれる第１ゴム粒子の第１平均粒子径Ｄａを１７０ｎｍに変更し、即ち、負極活物質層全体を、第２ゴム粒子を用いた第２負極ペーストで形成し、それ以外は実施形態１の電池１００と同様にした電池を製造した。
また、比較例４として、主部に含まれる第１ゴム粒子の第１平均粒子径Ｄａを１７０ｎｍに変更すると共に、第１切断端縁部に含まれる第２ゴム粒子の含有率Ｐｂを１．５ｗｔ％に変更し、それ以外は実施形態１の電池１００と同様にした電池を製造した。
【００６８】
そして、実施例及び比較例１〜４に係る各電池の負極板について、第１切断端縁部１３１ｔ１内の第１切断端縁１３１ｆ１近傍において、負極活物質層１３３が負極電極箔１３２から剥離または欠落しているか否かを目視で検査した。その結果を表１に示す。
【００６９】
【表１】
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【００７０】
実施例及び比較例２〜４に係る負極板では、第１切断端縁部内の第１切断端縁近傍において負極活物質層の剥離及び欠落は生じなかった。一方、比較例１に係る負極板では、第１切断端縁部内の第１切断端縁近傍において負極活物質層の剥離及び欠落が存在した。
比較例１に係る負極板は、第１切断端縁部に含まれる第２ゴム粒子の第２平均粒子径Ｄｂ及び含有率Ｐｂを、主部に含まれる第１ゴム粒子の第１平均粒子径Ｄａ及び含有率Ｐａと同じとしたため、第１切断端縁部における負極活物質層の剥離強度が低い。このため、負極板を切り出した際やその後の取り扱い時に、負極活物質層の剥離・欠落が生じたと考えられる。
【００７１】
これに対し、実施例及び比較例３，４に係る各負極板では、第１切断端縁部に含まれる第２ゴム粒子の第２平均粒子径Ｄｂ（＝１７０ｎｍ）が大きいために、第１切断端縁部における負極活物質層の剥離強度が高い。このため、負極板を切り出した際やその後の取り扱い時にも、負極活物質層の剥離・欠落が生じなかったと考えられる。また、比較例２，４に係る各負極板では、第１切断端縁部に含まれる第２ゴム粒子の含有率Ｐｂ（＝１．５ｗｔ％）が高いために、第１切断端縁部における負極活物質層の剥離強度が高い。このため、負極板を切り出した際やその後の取り扱い時にも、負極活物質層の剥離・欠落が生じなかったと考えられる。
【００７２】
次に、実施例及び比較例１〜４の負極板を用いた各電池について、電池の反応抵抗Ｒ（Ω）を求めた。即ち、ＳＯＣ４０％に調整した各電池を−３０℃の環境下に置いて、交流インピーダンスを測定した。測定条件は、ＳＯＣ６０％、周波数範囲を０．００１〜１０００００Ｈｚとした。
そして、測定結果から得られたナイキストプロットにおける半円の直径の大きさを反応抵抗Ｒ（Ω）の値とした。なお、測定には、株式会社東洋テクニカ製のFrequency Response Analyzer(FRA)、型番：solartron 1255Bと、ポテンショガルバノスタット 1287Aとを組み合わせて使用した。その結果を表１及び図７に示す。
【００７３】
表１及び図７から明らかなように、電池の反応抵抗Ｒは、実施例に係る電池では０．８６１Ωと低く、比較例１に係る電池では０．８２５Ωと更に低かった。これらに対し、比較例２〜４に係る電池では、それぞれ０．９５３Ω、０．９１８Ω、０．９７８Ωとなり、実施例に係る電池１００に比して高かった。
【００７４】
反応抵抗Ｒは、ゴム粒子の平均粒子径Ｄが大きいと大きく、また、ゴム粒子の含有率Ｐが高いと大きくなる。比較例１に係る電池で最も反応抵抗Ｒが小さかったのは、第１，第２平均粒子径Ｄａ，Ｄｂが共に９０ｎｍと小さく、また、その含有率Ｐａ，Ｐｂが共に１．０ｗｔ％と低いために、負極活物質層全体で反応抵抗が小さかったためと考えられる。
また、実施例に係る電池で反応抵抗Ｒが小さかったのは、第２平均粒子径Ｄｂが１７０ｎｍと大きいものの、面積の広い主部に用いたゴム粒子の第１平均粒子径Ｄａが９０ｎｍと小さく、また、含有率Ｐａ，Ｐｂが共に１．０ｗｔ％と低いために、負極活物質層の反応抵抗が小さかっためと考えられる。
【００７５】
これらに対し、比較例２に係る電池で反応抵抗Ｒが大きかった。この理由は、第１切断端縁部においてゴム粒子の含有率Ｐｂを１．５ｗｔ％と高くしたために、この第１切断端縁部で反応抵抗が大きくなったためと考えられる。また、比較例３に係る電池で反応抵抗Ｒが大きかったのは、第１，第２平均粒子径Ｄａ，Ｄｂが共に１７０ｎｍと大きいために、負極活物質層全体で反応抵抗が大きかったためと考えられる。また、比較例４に係る電池で反応抵抗Ｒが大きかったのは、第１，第２平均粒子径Ｄａ，Ｄｂが共に１７０ｎｍと大きく、その上、第１切断端縁部においてゴム粒子の含有率Ｐｂを１．５ｗｔ％と高くしたので、負極活物質層全体で反応抵抗が大きい上、特に第１切断端縁部で反応抵抗が大きかったためと考えられる。
【００７６】
負極活物質層の剥離や欠落の有無、及び、電池の反応抵抗Ｒの調査結果から、実施例に係る電池が最も好ましいことが判る。即ち、比較例１に係る電池は、電池の反応抵抗Ｒが最も低いものの、負極活物質層の剥離・欠落が生じたので、好ましくない。また、比較例２〜４に係る電池は、負極活物質層の剥離・欠落が生じなかったものの、実施例に係る電池よりも反応抵抗Ｒが大きいので好ましくない。
【００７７】
次に、実施例及び比較例１〜４の各電池について、次のように「保存耐久試験」を行って容量維持率Ｍ（％）を求めた。まず、各電池について、２５℃の環境下において、定電流−定電圧方式により、１Ｃの定電流で電池電圧値４．１Ｖまで充電し、更にこの電池電圧値を維持しつつ３時間充電を行った。１０分間の休止の後、定電流−定電圧方式により、０．３３Ｃの定電流で電池電圧値３．０Ｖまで放電させ、３．０Ｖになった時点でＣＶ放電に移行して４時間放電を行った。そして、測定した放電容量を初期の電池容量とした。
【００７８】
その後、ＳＯＣ９０％に調整した各電池を、６０℃の恒温槽内で３０日間保管する保存耐久試験を行った。その後、初期の電池容量の測定と同様にして、保存耐久試験後の電池容量をそれぞれ測定し、試験前に対する試験後の容量維持率Ｍ（％）をそれぞれ算出した。その結果を表１及び図８に示す。
【００７９】
この容量維持率Ｍは、比較例４に係る電池が最も高く（９１．８％）、次に、比較例３に係る電池が高く（９１．０％）、次に、実施例に係る電池が高く（８９．６％）、次に、比較例２に係る電池が高く（８８．２％）、比較例１に係る電池が最も低かった（８７．７％）。保存耐久試験における容量維持率Ｍは、ゴム粒子の平均粒子径Ｄが大きいと高く、また、ゴム粒子の含有率Ｐが高いと高くなる。
【００８０】
この保存耐久試験の結果より、実施例に係る電池は、比較例１，２に係る電池よりも良好であることが判る。一方、比較例３，４に係る電池は、実施例に係る電池よりも更に良好であるものの、前述したように、電池の反応抵抗Ｒが大きいため、好ましくない（表１及び図７参照）。従って、実施例に係る電池が、比較例１〜４に係る電池に比して、総合的に評価して最も優れた電池である。
【００８１】
次に、負極活物質層に含まれるゴム粒子の平均粒子径Ｄ（ｎｍ）をパラメータとして、ゴム粒子の含有率Ｐ（％）と負極活物質層の剥離強度Ｓ（Ｎ／ｍ）との関係について調査した。まず、負極活物質層の全体（主部及び第１〜第３切断端縁部）に含まれるゴム粒子の平均粒子径Ｄを９０ｎｍとすると共に、その含有率Ｐを１．０％、１．２５％、１．５％、１．７５％または２．０％とした負極板をそれぞれ作製した。また、負極活物質層の全体（主部及び第１〜第３切断端縁部）に含まれるゴム粒子の平均粒子径Ｄを１７０ｎｍとする共に、その含有率Ｐを１．０％、１．２５％、１．５％、１．７５％または２．０％とした負極板をそれぞれ作製した。
【００８２】
そして、これら１０種類の負極板について、負極活物質層の「剥離強度試験」を行って剥離強度Ｓ（Ｎ／ｍ）を求めた。具体的には、各負極板の負極電極部から長さ１２０ｍｍ、幅１５ｍｍの負極板１３３Ｔを切り出した（図９参照）。そして、この負極板１３１Ｔのうち、一方の端から４０ｍｍの部分を残して、他方の端から８０ｍｍの部分を、両面テープＮＴを介して水平な台ＤＩに固定した。その後、一方の端から４０ｍｍの部分を掴んで上方に垂直に持ち上げ、両面テープＮＴに貼り付いた負極活物質層が負極電極箔から剥がれる際に掛かった力（Ｎ）を測定し、これから剥離強度Ｓ（Ｎ／ｍ）を求めた。その結果を図１０に示す。
【００８３】
図１０から明らかなように、ゴム粒子の平均粒子径Ｄが同じであれば、ゴム粒子の含有率Ｐが高いほど、負極活物質層の剥離強度Ｓが高くなることが判る。また、ゴム粒子の含有率Ｐが同じであれば、ゴム粒子の平均粒子径Ｄが大きいほど、負極活物質層の剥離強度Ｓが高くなることが判る。
【００８４】
以上の調査結果より、負極活物質層のうち、主部を、第１平均粒子径Ｄａの第１ゴム粒子（結着剤）を含むものとすると共に、第１切断端縁部を、第１平均粒子径Ｄａよりも大きい第２平均粒子径Ｄｂの第２ゴム粒子（結着剤）を含む径大粒子部とすることで、負極板を切り出す際やその後の取り扱い時などに、第１切断端縁部内の第１切断端縁近傍において負極活物質層が負極電極箔から剥離、欠落し難くなることが判る。また、第１切断端縁部における第２ゴム粒子の含有率Ｐｂを、主部における第１ゴム粒子の含有率Ｐａ以下とすることで、負極活物質層の剥離、欠落を防止できると共に、負極板ひいては電池の反応抵抗Ｒを低く抑えることができることが判る。
【００８５】
（実施形態２）
次いで、第２の実施の形態について説明する。本実施形態２に係るハイブリッド自動車（車両）７００（以下、単に自動車７００とも言う）は、実施形態１に係る電池１００を搭載し、この電池１００に蓄えた電気エネルギを、駆動源の駆動エネルギの全部または一部として使用するものである（図１１参照）。
【００８６】
この自動車７００は、電池１００を複数組み合わせた組電池７１０を搭載し、エンジン７４０、フロントモータ７２０及びリアモータ７３０を併用して駆動するハイブリッド自動車である。具体的には、この自動車７００は、その車体７９０に、エンジン７４０と、フロントモータ７２０及びリアモータ７３０と、組電池７１０（電池１００）と、ケーブル７５０と、インバータ７６０とを搭載する。そして、この自動車７００は、組電池７１０（電池１００）に蓄えられた電気エネルギを用いて、フロントモータ７２０及びリアモータ７３０を駆動できるように構成されている。
前述したように、電池１００は、第１切断端縁部（粒子径大部）１３１ｔ１内の第１切断端縁１３１ｆ１近傍において負極活物質層１３３が負極電極箔１３２から剥離、欠落し難いので、この電池１００を搭載する自動車７００の性能及び信頼性を高くできる。
【００８７】
（実施形態３）
次いで、第３の実施の形態について説明する。本実施形態３のハンマードリル８００は、実施形態１に係る電池１００を搭載した電池使用機器である（図１２参照）。このハンマードリル８００は、本体８２０の底部８２１に、電池１００を含むバッテリパック８１０が収容されており、このバッテリパック８１０を、ドリルを駆動するためのエネルギー源として利用している。
前述したように、電池１００は、第１切断端縁部（粒子径大部）１３１ｔ１内の第１切断端縁１３１ｆ１近傍において負極活物質層１３３が負極電極箔１３２から剥離、欠落し難いので、この電池１００を搭載するハンマードリル８００の性能及び信頼性を高くできる。
【００８８】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態１〜３に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態１では、負極活物質層１３３の三方の切断端縁部１３３ｔ１，１３３ｔ２，１３３ｔ３のうち、第１切断端縁部１３３ｔ１のみを、第２平均粒子径Ｄｂの第２ゴム粒子１３６ｂを含む粒子径大部としたが、これに限られない。第２切断端縁部１３３ｔ２及び第３切断端縁部１３３ｔ３を粒子径大部としてもよい。
また、実施形態１では、第１切断端縁部（粒子径大部）１３３ｔ１における第２ゴム粒子１３６ｂの含有率Ｐｂを、主部１３３ｓにおける第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐａと等しくしたが、これに限られない。例えば、第２ゴム粒子１３６ｂの含有率Ｐｂを第１ゴム粒子１３６ａの含有率Ｐａよりも低くすることもできる。
【００８９】
また、実施形態２では、本発明に係る電池１００を搭載する車両として、ハイブリッド自動車７００を例示したが、車両はこれに限られない。車両としては、例えば、電気自動車、プラグインハイブリッド自動車、ハイブリッド鉄道車両、フォークリフト、電気車いす、電動アシスト自転車、電動スクータなどが挙げられる。
また、実施形態３では、本発明に係る電池１００を搭載する電池使用機器して、ハンマードリル８００を例示したが、電池使用機器はこれに限られない。電池使用機器としては、例えば、パーソナルコンピュータ、携帯電話、電池駆動の電動工具、無停電電源装置など、電池で駆動される各種の家電製品、オフィス機器、産業機器などが挙げられる。
【符号の説明】
【００９０】
１００  リチウムイオン二次電池（電池）
１１０  電池ケース
１２０  電極体
１２１  正極板
１３１  負極板（電極板）
１３１ｘ  （切断前の）負極板（電極板）
１３２  負極電極箔（電極箔）
１３２ｘ  （切断前の）負極電極箔（電極箔）
１３３  負極活物質層（負極合剤層，活物質層）
１３３ｘ  （切断前の）負極活物質層（負極合剤層，活物質層）
１３３ｆ  （負極活物質層の）端縁
１３３ｆ１  第１端縁（第１切断端縁）
１３３ｆ２  第２端縁（第２切断端縁）
１３３ｆ３  第３端縁（第３切断端縁）
１３３ｆ４  第４端縁
１３３ｔ１  第１切断端縁部（粒子径大部）
１３３ｔ２  第２切断端縁部（残部）
１３３ｔ３  第３切断端縁部（残部）
１３３ｓ  主部
１３５  負極活物質
１３６  結着剤（ゴム粒子）
１３６ａ  （第１平均粒子径Ｄａの）第１ゴム粒子
１３６ｂ  （第２平均粒子径Ｄａの）第２ゴム粒子
１３７  増粘剤
１４１  セパレータ
１５０  正極端子（正極端子部材）
１６０  負極端子（負極端子部材）
７００  ハイブリッド自動車（車両）
７１０  組電池
８００  ハンマードリル（電池使用機器）
８１０  バッテリパック
ＥＨ  （負極板の）長手方向
ＥＡ  （長手方向の）一方側
ＥＢ  （長手方向の）他方側
ＦＨ  （負極板の）幅方向
ＦＣ  （長手方向の）一方側
ＦＤ  （長手方向の）他方側
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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