(57)【要約】【課題】  歩留まりを改善しつつ、工数低減を図ることが可能なクランプを提供する。【解決手段】  略円弧状に形成された一対の外側ホルダ３Ａ、一対の外側ホルダ３Ａを連結し、それら外側ホルダ３Ａにて環状のクランプアッセンブリを構成する開放可能な第１、２連結部３Ｃ、３Ｄ、及び外側ホルダ３Ａの内周面側に配設され、外側ホルダ３Ａよりヤング率の小さい弾性変形可能な材質からなる内側ホルダ３Ｂによりクランプ１を構成する。これにより、環状のクランプアッセンブリに取付対象体を挿入するといった工程が発生せず、工数低減を図ることができる。さらに、第１、２連結部３Ｃ、３Ｄを開放することにより、クランプを取付対象体から容易に取り外すことができるので、クランプ及び取付対象体の全てが不良品となってしまうことを回避でき、歩留まりを向上させることができる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状又は棒状の取付対象体の外周面側に取り付けられるクランプであって、
前記取付対象体の長手方向と平行な軸方向から見て、略円弧状に形成された複数の外側ホルダと、
複数の前記外側ホルダを連結し、それら外側ホルダにて環状のクランプアッセンブリを構成する開放可能な連結部と、
前記外側ホルダの内周面側に配設され、前記外側ホルダよりヤング率の小さい弾性変形可能な材質からなる内側ホルダと
を備えることを特徴とするクランプ。
【請求項２】
前記内側ホルダの内周側には、前記外側ホルダの曲率中心側に向かうほど断面積が縮小するテーパ部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のクランプ。
【請求項３】
前記外側ホルダのうち前記軸方向と平行な断面形状は、前記内側ホルダ側が開口したコの字状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のクランプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状又は棒状の取付対象体の外周面側に取り付けられるクランプに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１に記載の発明では、環状に形成された金属製のクランプを六角形又は八角形とするプレス加工（カシメ加工）を施すことにより、環状のクランプを取付対象体に固定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３６４６１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載の発明では、クランプが環状となっているので、クランプを取付対象体にカシメ固定する前に、取付対象体をクランプに挿入する必要がある。
このため、取付対象体の軸方向（長手方向）寸法が長い場合には、クランプを取付対象体に設定された特定の位置までずらす必要があるので、作業工数の低減を図ることが難しいという問題がある。
【０００５】
また、インナーとアウターとからなるコントロールケーブルにおいては、アウターに端末部材を装着する前に、アウターをクランプに挿入する必要があるので、上記問題は、特に顕著な問題となる。
【０００６】
さらに、特許文献１に記載の発明では、クランプを取付対象体にカシメ固定するので、仮に、誤った位置にクランプがカシメ固定された場合には、それらクランプ及び取付対象体の全てが不良品となってしまい、歩留まりの点で難がある。
【０００７】
本発明は、上記点に鑑み、歩留まりを改善しつつ、工数低減を図ることが可能なクランプを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記目的を達成するために、筒状又は棒状の取付対象体の外周面側に取り付けられるクランプであって、取付対象体の長手方向と平行な軸方向から見て、略円弧状に形成された複数の外側ホルダ（３Ａ）と、複数の外側ホルダ（３Ａ）を連結し、それら外側ホルダ（３Ａ）にて環状のクランプアッセンブリを構成する開放可能な連結部（３Ｃ、３Ｄ）と、外側ホルダ（３Ａ）の内周面側に配設され、外側ホルダ（３Ａ）よりヤング率の小さい弾性変形可能な材質からなる内側ホルダ（３Ｂ）とを備えることを特徴とする。
【０００９】
これにより、本発明では、環状のクランプアッセンブリに取付対象体を挿入するといった工程は発生しない。つまり、本発明では、例えば、複数の外側ホルダ（３Ａ）を取付対象体の固定位置に配置し、かつ、内側ホルダ（３Ｂ）を外側ホルダ（３Ａ）の内周側に配設した後、各外側ホルダ（３Ａ）を連結部（３Ｃ、３Ｄ）にて連結して環状のクランプアッセンブリとすれば、クランプの固定作業が終了する。
【００１０】
したがって、環状のクランプアッセンブリに取付対象体を挿入するといった工程が発生せず、工数低減を図ることができる。さらに、連結部（３Ｃ、３Ｄ）を開放することにより、クランプを取付対象体から容易に取り外すことができるので、クランプ及び取付対象体の全てが不良品となってしまうことを回避でき、歩留まりを向上させることができる。
【００１１】
また、内側ホルダ（３Ｂ）は、外側ホルダ（３Ａ）よりヤング率の小さい弾性変形可能な材質からなるので、複数の外側ホルダ（３Ａ）を連結部（３Ｃ、３Ｄ）にて連結して環状のクランプアッセンブリとしたときに、内側ホルダ（３Ｂ）を圧縮変形させた状態で取付対象体に圧接させることができる。
【００１２】
したがって、内側ホルダ（３Ｂ）の硬度、材質（ヤング率）及び形状の少なくとも１つの要素を適宜選定することにより、内側ホルダ（３Ｂ）、つまりクランプと取付対象体との接触面圧を適切な大きさとすることができるので、所望のクランプ保持力を得ることが可能となり得る。
【００１３】
なお、「クランプ保持力」とは、クランプを取付対象体に取り付けた状態で移動させるに必要な力をいう。また、「取付対象体にクランプを取り付ける」とは、クランプ（内側ホルダ（３Ｂ））が取付対象体の外周面に直接的に接触している場合、及び取付対象体の外周面にゴム等の被覆部材が配設され、クランプが取付対象体の外周面に間接的に接触している場合のいずれであってもよい。
【００１４】
因みに、上記各手段等の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段等との対応関係を示す一例であり、本発明は上記各手段等の括弧内の符号に示された具体的手段等に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に係るクランプ１の斜視図である。
【図２】（ａ）は本発明の第１実施形態に係るホルダ３の正面図であり、（ｂ）は図２（ａ）の右側面図であり、（ｃ）は図２（ｂ）のＡ−Ａ断面図であり、（ｄ）は図２（ａ）のＢ矢視図であり、（ｅ）は図２（ａ）のＣ矢視図である。
【図３】（ａ）は本発明の実施形態に係るクランプ１の組み付け説明図であり、（ｂ）は本発明の実施形態に係るクランプ１の連結を開放した状態を示す図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の実施形態に係るクランプ１の作用・効果の説明図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第２実施形態に係るクランプ１の特徴を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に説明する「発明の実施形態」は実施形態の一例を示すものである。つまり、特許請求の範囲に記載された発明特定事項等は、下記の実施形態に示された具体的手段や構造等に限定されるものではない。
【００１７】
そして、本実施形態は、コントロールケーブル用のクランプに本発明を適用したものである。以下、本発明の実施形態を図面と共に説明する。
なお、コントロールケーブルとは、ワイヤー等のインナー部材と筒状のアウター部材とからなるものである。そして、本実施形態に係るクランプは、アウター部材の外周面側に取り付けられる。
【００１８】
（第１実施形態）
１．クランプの構成
１．１．クランプの概要
本実施形態に係るクランプ１は、図１に示すように、一対のホルダ３を連結して環状としたものである。なお、一対のホルダ３は、共に同一形状の共通部品である。
【００１９】
１．２．ホルダの構成
ホルダ３は、図２（ａ）に示すように、外側ホルダ３Ａ及び内側ホルダ３Ｂ等を有して構成されている。外側ホルダ３Ａは、取付対象体であるアウター部材の長手方向と平行な軸方向から見て、略円弧状に形成されている。なお、当該軸方向とは、一対のホルダ３を連結して環状とした場合の軸方向と一致する方向であって、図２（ａ）においては、紙面に対する法線方向と一致する。
【００２０】
また、外側ホルダ３Ａの周方向端部側には、当該外側ホルダ３Ａと他の外側ホルダ３Ａと連結し、それら外側ホルダ３Ａにて環状のクランプアッセンブリとするための連結部３Ｃ、３Ｄが設けられている。
【００２１】
当該外側ホルダ３Ａの周方向一端部側に設けられた連結部３Ｃ（以下、第１連結部３Ｃという。）は、他の外側ホルダ３Ａの周方向他端部側に設けられた連結部３Ｄ（以下、第２連結部３Ｄという。）に連結される連結部である。そして、第１連結部３Ｃは、外方側が開放された疑問符状のフックである。第２連結部３Ｄは、図２（ｄ）に示すように、第１連結部３Ｃが係止されるように嵌り込む穴である。
【００２２】
また、内側ホルダ３Ｂは、図２（ａ）に示すように、外側ホルダ３Ａの内周面側に配設され、かつ、外側ホルダ３Ａよりヤング率の小さい弾性変形可能な材質からなるものであって、外側ホルダ３Ａと同様に、軸方向から見て略円弧状に形成されている。
【００２３】
そして、本実施形態では、外側ホルダ３Ａを絞り用めっき鋼板等の金属にて構成し、内側ホルダ３ＢをＥＰＤＭ等のゴムにて構成している。なお、本実施形態では、外側ホルダ３Ａと内側ホルダ３Ｂとは、加硫接合にて一体化されて一部品となっている。
【００２４】
また、内側ホルダ３Ｂの内周側、つまり内側ホルダ３Ｂの曲率中心ｏ側は、図２（ｃ）に示すように、外側ホルダ３Ａの曲率中心ｏ側に向かうほど断面積が縮小するテーパ部３Ｅを有する台形状に成形されている。因みに、本実施形態では、外側ホルダ３Ａの曲率中心と内側ホルダ３Ｂの曲率中心とは一致する。
【００２５】
一方、外側ホルダ３Ａのうち内側ホルダ３Ｂが設けられた部位の断面形状は、内側ホルダ３Ｂ側が開口したコの字状に成形されている。
すなわち、外側ホルダ３Ａは、円周方向に沿って延びる帯板部３Ｆ、及び帯板部３Ｆの幅方向両端側から曲率中心ｏに突出した一対の突条側壁部３Ｇにより、内側ホルダ３Ｂ側が開口したコの字形状が構成されている。なお、「帯板部３Ｆの幅方向」とは、前記軸方向と平行な方向である。
【００２６】
因みに、本実施形態に係る外側ホルダ３Ａでは、絞り用めっき鋼板等の金属板にプレス加工を施すことにより、帯板部３Ｆ及び一対の突条側壁部３Ｇが一体形成されている。内側ホルダ３Ｂは、帯板部３Ｆ及び一対の突条側壁部３Ｇの内周側全域に加硫接合されている。
【００２７】
ところで、外側ホルダ３Ａのうち一対の突条側壁部３Ｇが設けられた領域は、断面二次モーメントが大きくなり、曲げ剛性が大きくなるのに対して、第１連結部３Ｃが設けられた部位は、一対の突条側壁部３Ｇが設けられておらず、帯板部３Ｆのみであるので、第１連結部３Ｃは、その他の部位に比べて、曲げ剛性が小さくなる。
【００２８】
このため、本実施形態では、帯板部３Ｆのうち第１連結部３Ｃ側の部位が、板ばねのように機能し、他の部位に比べて容易に弾性変形可能となる。すなわち、第１連結部３Ｃは、帯板部３Ｆの板厚方向、つまり、曲率中心ｏからの放射方向に対して弾性的に変位できる。
【００２９】
したがって、本実施形態では、第１連結部３Ｃと第２連結部３Ｄとが連結された後であっても、第１連結部３Ｃを曲率中心ｏ側に弾性変位させることにより、その連結を開放することができる。
【００３０】
２．本実施形態に係るクランプの特徴
本実施形態に係るクランプ１では、以下のような工程にてクランプ１をアウター部材に組み付けることができる。
【００３１】
すなわち、図３（ａ）に示すように、一対のホルダ３のうち、一方のホルダ３（以下、第１ホルダ３１と記す。）に設けられた第１連結部３Ｃと他方のホルダ３（以下、第２ホルダ３２と記す。）に設けられた第２連結部３Ｄを連結して状態で、それらホルダ３をアウター部材の固定位置に配置した後、第２ホルダ３２の第１連結部３Ｃ側をアウター部材側に押圧する。
【００３２】
このとき、第１連結部３Ｃは疑問符状に形成されているため、第２ホルダ３２の第１連結部３Ｃのうち第１ホルダ３１との接触面は押圧力Ｆに対して傾いた面となる。このため、当該押圧力Ｆにより、第２ホルダ３２の第１連結部３Ｃが弾性変位するため、第１ホルダ３１の第２連結部３Ｄと第２ホルダ３２の第１連結部３Ｃとが連結して環状のクランプアッセンブリとなり、クランプ１の固定作業が終了する。
【００３３】
したがって、環状のクランプアッセンブリにアウター部材を挿入するといった工程が発生せず、工数低減を図ることができる。
さらに、内側ホルダ３Ｂを押し潰すようにして第１連結部３Ｃをアウター部材側に弾性変位させることにより、図３（ｂ）に示すように、第１連結部３Ｃと第２連結部３Ｄとの連結を開放することができる。
【００３４】
これにより、クランプ１をアウター部材から容易に取り外すことができるので、クランプ１及びアウター部材の全てが不良品となってしまうことを回避でき、歩留まりを向上させることができる。
【００３５】
また、内側ホルダ３Ｂは、外側ホルダ３Ａよりヤング率の小さい弾性変形可能な材質からなるので、第１、第２ホルダ３１、３２を第１、２連結部３Ｃ、３Ｄにて連結して環状のクランプアッセンブリとしたときに、内側ホルダ３Ｂを圧縮変形させた状態でアウター部材に圧接させることができる。
【００３６】
したがって、内側ホルダ３Ｂの硬度（例えば、Ｈｓ４０〜６０）、材質（ヤング率）及び形状の少なくとも１つの要素を適宜選定することにより、内側ホルダ３Ｂ、つまりクランプとアウター部材との接触面圧を適切な大きさとすることができるので、所望のクランプ保持力を得ることが可能となり得る。
【００３７】
また、本実施形態では、内側ホルダ３Ｂの内周側にテーパ部３Ｅが設けられているので、内側ホルダ３Ｂが圧縮変形した際に、その圧縮変形に伴って発生する押圧力を効率よくアウター部材に作用させることができる。
【００３８】
すなわち、弾性変形可能な材質、つまり弾性体が圧縮変形すると、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、これに伴って圧縮方向（以下、法線方法という。）と直交する方向（以下、接線方向という。）の断面積が増大する。
【００３９】
このため仮に、内側ホルダ３Ｂにテーパ部３Ｅを設けることなく、内側ホルダ３Ｂの接線方向断面積が一定とした場合において、内側ホルダ３Ｂが圧縮変形すると、図４（ｄ）に示すように、内側ホルダ３Ｂは、法線方向中央部の接線方向断面積が、接線方向両端の接線方向断面積より大きくなるよう弾性変形する。
【００４０】
したがって、圧縮変形に伴って内側ホルダ３Ｂ内で発生する応力の一部が法線方向と交差する方向の応力となるため、アウター部材を押圧する押圧力が減少してしまい、押圧力を効率よくアウター部材に作用させることができない。
【００４１】
これに対して、本実施形態では、外側ホルダ３Ａの曲率中心ｏ側、つまりアウター部材側に向かうほど断面積が縮小するテーパ部３Ｅが設けられているので、内側ホルダ３Ｂの圧縮変形に伴って接線方向断面積が拡大しても、法線方向中央部の接線方向断面積が、接線方向両端の接線方向断面積より大きくなることを抑制できる。したがって、押圧力を効率よくアウター部材に作用させることが可能となる。
【００４２】
また、本実施形態では、外側ホルダ３Ａのうち軸方向と平行な断面形状は、内側ホルダ３Ｂ側が開口したコの字状に形成されていることを特徴とする。
これにより、本実施形態では、内側ホルダ３Ｂの少なくとも一部が外側ホルダ３Ａにより囲まれて規制された状態となるので、内側ホルダ３Ｂが圧縮変形した際に、図４（ｃ）の実線で示されるように、接線方向断面積が拡大するように内側ホルダ３Ｂが弾性変形してしまうことを抑制できる。したがって、押圧力を効率よくアウター部材に作用させることが可能となる。
【００４３】
なお、仮に、一対の突条側壁部３Ｇが設けられていない場合には、図４（ｃ）の二点鎖線で示すように、接線方向断面積が大きく拡大するように内側ホルダ３Ｂが弾性変形してしまうので、押圧力を効率よくアウター部材に作用させることが難しい。
【００４４】
また、本実施形態では、外側ホルダ３Ａと内側ホルダ３Ｂとが一体化されているので、一対の外側ホルダ３Ａを連結すると同時に、内側ホルダ３Ｂの装着も完了するので、両ホルダ３Ａ、３Ｂを別体として構成した場合に比べて、組付工数の低減を図ることができる。
【００４５】
（第２実施形態）
上述の実施形態では、内側ホルダ３Ｂのうち取付対象（アウター部材）と接触する部位（以下、内周面という。）が凹凸の無い単純な円周面であったが、本実実施形態は、図５に示すように、内側ホルダ３Ｂの内周面に、取付対象体側に突出する突起部３Ｈを設けたものである。
【００４６】
これにより、内側ホルダ３Ｂの硬度又は材質のみでは、アウター部材とホルダ３との接触面圧を適切な接触面圧とすることが困難な場合であっても、突起部３Ｈの大きさや個数等を調整することにより、適切な接触面圧を得ることが可能となり得る。
【００４７】
なお、図５（ａ）及び図５（ｂ）においては、内側ホルダ３Ｂの幅方向において内周面に複数の突起部３Ｈが設けられ、図５（ｃ）においては、内周面の周方向に沿って複数の突起部３Ｈが設けられているが、本実施形態は、これに限定されるものではない。
【００４８】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、外側ホルダ３Ａと内側ホルダ３Ｂとが接合されて一体化されていたが、本発明はこれに限定されるものではなく、これらを別体としてもよい。
【００４９】
また、連結部３Ｃ、３Ｄの形状は、図２等に示された形状に限定されるものではなく、その他の形状であってもよい。
また、上述の実施形態では、外側ホルダ３Ａを金属製としたが、本発明はこれに限定されるものでなく、例えば、外側ホルダ３Ａを構造用プラスチック等の樹脂製としてもよい。
【００５０】
また、上述の実施形態では、テーパ部３Ｅを設けたが、本発明はこれに限定されるものでなく、テーパ部３Ｅを廃止してもよい。
また、上述の実施形態では、外側ホルダ３Ａの断面形状をコの字状としたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、一対の突条側壁部３Ｇを廃止してもよい。
【００５１】
また、本発明は、特許請求の範囲に記載された発明の趣旨に合致するものであればよく、上述の実施形態に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００５２】
１… クランプ  ３… ホルダ  ３Ａ… 外側ホルダ    ３Ｂ… 内側ホルダ
３Ｃ… 第１連結部  ３Ｄ… 第２連結部  ３Ｅ… テーパ部  ３Ｆ… 帯板部
３Ｇ… 突条側壁部
【図１】
2013151989.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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