(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
転炉の炉底部および側壁の湯溜り部は１層構造の耐火物によって構成され、そして、前記転炉の炉底部および側壁の湯溜り部以外の側壁部は、その厚さ方向に異なる材質からなる２層構造の耐火物によって構成され、前記１層構造部分、および、前記２層構造部分の溶湯およびスラグと接触する稼働面側は、電融マグネシアを含有するマグネシア・カーボン質の高品位耐火物によって構成され、そして、前記２層構造部分の背面側は、電融マグネシアを含有しないマグネシア・カーボン質の低品位耐火物によって構成されていることを特徴とする転炉を使用し、その１炉代の前半は溶銑の脱炭精錬を行い、そして、その１炉代の後半は溶銑の脱燐精錬を行うことを特徴とする、転炉の操業方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、内張り耐火物の損耗プロフィールを均一になし、炉体コストを低減することができる転炉の操業方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
精錬用転炉の内張り耐火物には、化学的な耐食性、溶鋼およびスラグの攪拌に対する耐摩耗性、急激な温度変化に対する耐スポーリング性等が要求されている。そこで、従来、転炉の内張り耐火物は、図２に示されているように、転炉１の、溶鋼およびスラグと接触する内表面から鉄皮２側の背面まで、同一材質の例えばマグネシアカーボン煉瓦３によって構成されている。
【０００３】
このように、転炉１の内張りを同一材質の耐火物によって構成することは、当該転炉の使用初期から末期まで、その１炉代全期間にわたり脱炭精錬操業を行う場合に、損耗速度が一定し、炉体の使用回数および使用期間を容易に推定することができ、安定した操業を行うことが可能になる利点がある。
【０００４】
近時、１つの転炉において、その１炉代即ち全使用期間の前半において溶銑の脱炭精錬を行い、そして、その後半において溶銑の脱燐精錬を行うことが実施されるようになってきた。
【０００５】
このような脱炭精錬および脱燐精錬を行う転炉における、内張り耐火物の損耗速度は、両者の操業温度の相違により、特にスラグライン部において、図３に示すように、その溶銑脱燐精錬時に比べ、脱炭精錬時の方が顕著に大である。即ち、脱燐精錬操業時における、溶銑と接触する部分の耐火物の溶損量は、脱炭精錬時の場合の溶損量の６０〜８０％であり、且つ、炉壁のスラグライン部の損耗速度は、通常の脱炭精錬時の場合の損耗速度の約３分の１に低減する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、脱炭精錬と脱燐精錬とでは、転炉内張り耐火物の溶損量に差が生ずる結果、脱燐精錬時には、炉内側壁のスラグライン部よりも上側の耐火物の溶損が少なく、炉底部耐火物の残厚が使用限界になっても、スラグライン部よりも上側の側壁耐火物の残厚は、未だ使用可能状態の厚さになっている。
【０００７】
従って、転炉の内張り耐火物の損耗プロフィールが不均一になり、使用後の転炉の炉体側壁には、溶損の少ない使用可能部分が残存する結果、極めて無駄が多く、耐火物原単位が大になって、経済的な不利益をもたらしている。
【０００８】
特開昭60-54969号公報には、同一炉代中に低合金鋼精錬およびステンレス精錬を行う場合の転炉の内張り構造を、スラグライン周辺と、スラグライン周辺以外の部分とで、異なる材質の耐火物により構成したライニング方法が開示されている。
しかしながら、この方法は、転炉の炉内側壁を、炉体の高さ方向に異なる材質の耐火物によって構成したものであり、側壁の稼働面から背面に向けた炉壁幅方向は同一材質であることから、上記問題を解決するには至っていない。
【０００９】
従って、この発明の目的は、上述した問題を解決し、炉体内張り耐火物の損耗プロフィールを均一となし、使用後の炉体に無駄がなく、耐火物原単位を低減させることができる転炉の操業方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この出願の請求項１に記載の発明は、転炉の炉底部および側壁の湯溜り部は１層構造の耐火物によって構成され、そして、前記転炉の炉底部および側壁の湯溜り部以外の側壁部は、その厚さ方向に異なる材質からなる２層構造の耐火物によって構成され、前記１層構造部分、および、前記２層構造部分の溶湯およびスラグと接触する稼働面側は、電融マグネシアを含有するマグネシア・カーボン質の高品位耐火物によって構成され、そして、前記２層構造部分の背面側は、電融マグネシアを含有しないマグネシア・カーボン質の低品位耐火物によって構成されていることに特徴を有する転炉を使用した転炉の操業方法であって、その１炉代の前半は溶銑の脱炭精錬を行い、そして、その１炉代の後半は溶銑の脱燐精錬を行うことに特徴を有するものである。
【００１２】
【作用】
この発明によれば、転炉の側壁部が、その厚さ方向に異なる材質の２層構造になっており、溶湯およびスラグと接触する稼働面側が、電融マグネシアを含有するマグネシア・カーボン質の高品位耐火物によって構成され、そして、その背面側が、電融マグネシアを含有しないマグネシア・カーボン質の低品位耐火物によって構成されている。
従って、転炉の１炉代前半において通常の脱炭精錬を行い、そして、その後半において溶銑の脱燐精錬を行うことにより、耐火物の損耗速度が部分的に低減しても、炉体内張り耐火物の損耗プロフィールはほぼ均一になり、使用後の炉体に無駄がなく、耐火物原単位を低減させることができる。
【００１３】
【実施例】
次に、この発明を図面を参照しながら説明する。図１はこの発明の転炉の一実施例を示す概略垂直断面図である。図面に示すように、例えば容量 250屯の転炉１の、底吹き羽口７が形成された炉底部４および側壁の湯溜り部５は、電融マグネシアを含有するマグネシア・カーボン質の１層構造の高品位耐火物によって構成されている。
【００１４】
転炉１の炉底部４および湯溜り部５以外の側壁部６は、その厚さ方向に異なる材質からなる２層構造の耐火物によって構成されている。即ち、側壁部６の、溶湯およびスラグと接触する稼働面側6aは、電融マグネシアを含有するマグネシア・カーボン質の高品位耐火物によって構成されており、そして、鉄皮２に接する背面側6bは、電融マグネシアを含有しないマグネシア・カーボン質の低品位耐火物によって構成されている。８は、転炉１内にその炉口1aから実質的に垂直に炉内に挿入された上吹きランスである。
【００１５】
表１に、上記高品位耐火物および低品位耐火物の材質、化学成分および物性値の一例を示す。
【００１６】
【表１】
0003893161.tif 000002
【００１７】
次に、上述した構造の転炉による操業方法について述べる。
上記構造の転炉を使用し、その築炉後、１〜4500回の脱炭精錬を行った。この脱炭精錬は、脱燐および脱硫処理が施された溶銑 250屯を炉内に装入し、上吹きランス８から溶銑に向けて02ガスを吹込み、そして、底吹き羽口７からN2ガスを吹込むことによるスラグレス吹錬により行った。
【００１８】
このようにして１炉代前半の4500回の脱炭精錬を行った後の転炉を使用し、その１炉代の後半は、2000回の溶銑脱燐精錬を行った。この脱燐精錬は、高炉から出銑された溶銑 250屯を炉内に装入し、上吹きランス８から溶銑に向けて02ガスを吹込み、CaO およびミルスケールを溶銑中に投入し、そして、底吹き羽口７からN2ガスを吹込むことにより行った。
【００１９】
上述したように転炉の操業形態が変化しても、炉体内張り耐火物の損耗プロフィールは、ほぼ均一になり、使用後の炉体側壁に、溶損の少ない使用可能部分が残存することがなく、従って極めて無駄が少なく、耐火物原単位は低減し、炉体コストを約２５％減少させることができた。
【００２０】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、炉体内張り耐火物の損耗プロフィールをほぼ均一となし、使用後の炉体に無駄がなく、耐火物原単位を低減させることができる工業上有用な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の転炉の一実施例を示す概略垂直断面図である。
【図２】従来の転炉の一例を示す部分概略垂直断面図である。
【図３】転炉の内張り耐火物の損耗速度を、脱炭精錬と脱燐精錬とで比較して示すグラフである。
【符号の説明】
１  転炉
２  鉄皮
３  マグネシアカーボン煉瓦
４  炉底部
５  湯溜り部
６  側壁部
6a  稼働面側
6b  背面側
７  底吹き羽口
８  上吹きランス
【図１】
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【図２】
0003893161.tif 000004
【図３】
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