(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央折曲線を対称線として線対称に配置された４つのハンドルパネルを前記中央折曲線と交差する中央の切断線によりそれぞれ２つのハンドルパネル毎に両側に分離して配置し、前記中央折曲線を対称線として線対称に前記各ハンドルパネルにそれぞれ仕切片を介して連設された側壁を配置するとともに、これら各両側壁の両側にそれぞれ折曲線を介して連設された端壁を配置し、前記一方の側壁の底縁側に底壁を連設するとともに、他方の側壁の底縁側に接着片を連設してなる包装用容器のブランクにおいて、前記底壁を、前記一方の側壁の底縁の一側から突出し包装用容器の底面の一部を構成する底壁部および前記一方の側壁の底縁の他側から前記底壁部より短い突出長で突出し前記底壁部と一体に形成された基部からなる主底壁と、前記基部の端縁に折曲自在に連設され前記端壁の底縁側に位置する補助底壁とから構成し、前記補助底壁と前記端壁とを点状の連接部を介して立体形成する際に切離するように切離自在に接続したことを特徴とする包装用容器のブランク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、包装用容器のブランクに係り、特に、缶、ビン等の物品を整列して包装するための包装用容器のブランクに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ビールやジュースを充填した缶やビン等の物品を整列して包装するための包装用容器が用いられている。
【０００３】
図７はこのような従来の包装用容器のブランク１００を示したものであり、このブランク１００は、包装用容器の第１側壁１０１および第２側壁１０２を有しており、前記第１側壁１０１の両側には、第１端壁１０３および第２端壁１０４がそれぞれ折曲線１０５，１０６を介して折曲自在に連設されるとともに、前記第２側壁１０２の両側には、第３端壁１０７および第４端壁１０８がそれぞれ折曲線１０９，１１０を介して折曲自在に連設されている。
【０００４】
前記第１側壁１０１と第２側壁１０２との間には、ハンドル用隔壁１１１が配設されており、このハンドル用隔壁１１１は、把手形成用開口１１２がそれぞれ形成された４つのハンドルパネル１１３，１１４，１１５，１１６により構成されている。これら各ハンドルパネル１１３，１１４，１１５，１１６は、中央の切断線１１７によりハンドルパネル１１３，１１５とハンドルパネル１１４，１１６とに両側に分離されており、この分離されている各ハンドルパネル１１３，１１４，１１５，１１６とは、中央折曲線１１８を介して折曲自在に連設されている。前記各ハンドルパネル１１３，１１４，１１５，１１６は、前記第１側壁１０１および第２側壁１０２に折曲線１１９，１２０，１２１，１２２を介して連設された仕切片１２３，１２４，１２５，１２６を介して折曲自在に連設されており、前記各端壁１０３，１０４，１０５，１０６の端縁および前記ハンドルパネル１１３，１１４，１１５，１１６の端縁には、底縁側近傍に係止溝１２７が形成された立上げ片１２８，１２９，１３０，１３１が折曲線１３２，１３３，１３４，１３５を介して折曲自在に連設されている。
【０００５】
さらに、前記第１側壁１０１には、底縁に沿って形成された折曲線１３６を介して接着片１３７が折曲自在に連設されており、また、第２側壁１０２には、底縁に沿って形成された折曲線１３８を介して底壁１３９が折曲自在に連設されている。この底壁１３９の中間部には、折曲線１４０が形成されており、前記底壁１３９の折曲線１４０部分の両側には、それぞれ係止用切欠き１４１，１４２が形成されている。
【０００６】
このような従来のブランクを組立る場合は、まず、図７の第１端壁１０３、第３端壁１０７部分を折曲線１０５，１０９で折曲して、一側のハンドルパネル１１３，１１５を他側のハンドルパネル１１４，１１６に重ね合わせて接続する。次に、立上げ片１２８，１２９，１３０，１３１を折曲線１３２，１３３，１３４，１３５で折曲するとともに、底壁１３９を折曲線１４０で折曲した後、中央折曲線１１８で折曲することにより、各立上げ片１２８，１３０同士、立上げ片１２９，１３１同士およびハンドルパネル１１３，１１５同士を接続するとともに、接着片１３７と底壁１３９とを接続し、平面状に折畳まれた包装用容器が完成する。
【０００７】
そして、この包装用容器を各折曲線部分で折曲することにより、立体的に形成し、前記立上げ片１２８，１２９，１３０，１３１の各係止溝１２７に前記底壁の係止用切欠き１４１，１４２を係合させることにより、包装用容器の組立が完了するものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の包装用容器のブランク１００においては、厚紙等のブランク形成材料に前記構成のブランク１００を効率よくレイアウトし、このレイアウトされたブランク１００に所定の印刷を行ない、この印刷が終了した後、各ブランク１００を切離し、自動的に組立を行なうようになっている。
【０００９】
この場合に、前記ブランク１００に対する印刷をグラビア印刷により行なう場合は、ロール形式のブランク形成材料１４３に対して、ブランク１００をレイアウトし、このブランク形成材料１４３を連続して搬送しながら、ブランク１００に対して連続して印刷を行なうものである。このようなグラビア印刷の際には、図８に示すように、ブランク１００をレイアウトするものであり、ブランク形成材料１４３に対してブランク１００を比較的効率よくレイアウトすることができる。
【００１０】
しかしながら、ブランク１００に対する印刷をオフセット印刷により行なう場合は、枚葉形式のブランク形成材料１４３に対してブランク１００をレイアウトし、このブランク形成材料１４３を１枚ずつ搬送しながら、ブランク１００に対して印刷を行なうものである。このようなオフセット印刷の際には、図９に示すように、ブランク１００をレイアウトするものであり、ブランク形成材料１４３に対してブランク１００を効率よくレイアウトすることができず、ブランク形成材料１４３の無駄が多くなってしまうという問題を有している。
【００１１】
前述した従来のものにおける問題点を克服し、オフセット印刷の際のレイアウトを良好に行なうことができるブランクとして、米国特許第３４１２８９４号に記載されているものが知られているが、この米国特許に記載されているものは、包装用容器の組立を行なう容器組立機を使用して組立るようには構成されていないため、あくまでも手作業による組立しかできなかった。
【００１２】
本発明は前記した点に鑑みてなされてものであり、ブランク形成材料に対してブランクを効率よくレイアウトすることができ、しかも、容器組立機による包装用容器の組立を円滑に行なうことのできる包装用容器のブランクを提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため請求項１に記載の発明に係る包装用容器のブランクは、中央折曲線を対称線として線対称に配置された４つのハンドルパネルを前記中央折曲線と交差する中央の切断線によりそれぞれ２つのハンドルパネル毎に両側に分離して配置し、前記中央折曲線を対称線として線対称に前記各ハンドルパネルにそれぞれ仕切片を介して連設された側壁を配置するとともに、これら各両側壁の両側にそれぞれ折曲線を介して連設された端壁を配置し、前記一方の側壁の底縁側に底壁を連設するとともに、他方の側壁の底縁側に接着片を連設してなる包装用容器のブランクにおいて、前記底壁を、前記一方の側壁の底縁の一側から突出し包装用容器の底面の一部を構成する底壁部および前記一方の側壁の底縁の他側から前記底壁部より短い突出長で突出し前記底壁部と一体に形成された基部からなる主底壁と、前記基部の端縁に折曲自在に連設され前記端壁の底縁側に位置する補助底壁とから構成し、前記補助底壁と前記端壁とを点状の連接部を介して立体形成する際に切離するように切離自在に接続したことを特徴とするものである。
【００１４】
この請求項１に記載の発明によれば、底壁を主底壁および補助底壁により構成し、２組のブランクを各底壁部分が互い違いに入り込むようにレイアウトすることができるようにしているので、ブランク形成材料に対してブランクを効率よくレイアウトすることができる。また、前記補助底壁と端壁とを連接部を介して立体形成する際に切離するように切離自在に接続するようにしているので、包装用容器を組立工程において、前記端壁を折曲する際に、補助底壁も一緒にかつ正確に折曲することができ、しかも、包装用容器を立体的に形成する際には、前記連接部を切離すことができるので、立体組立を円滑に行なうことができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１から図６を参照して説明する。
【００１６】
図１は本発明に係る包装用容器のブランク１を示したものであり、このブランク１は、包装用容器の第１側壁２および第２側壁３を有しており、この第１側壁２および第２側壁３の上縁中央部には、それぞれ上部片４，５が突出して形成されている。
【００１７】
前記第１側壁２の一側には、上縁がブランク１の外方に向かって上方に傾斜するように形成された第１端壁６が折曲線７を介して折曲自在に連設されており、前記第１側壁２の他側には、第１端壁６と同様に、上縁がブランク１の外方に向かって上方に傾斜するように形成された第２端壁８が折曲線９を介して折曲自在に連設されている。また、同様に、前記第２側壁３の一側には、第３端壁１０が折曲線１１を介して折曲自在に連設されており、前記第２側壁３の他側には、第４端壁１２が折曲線１３を介して折曲自在に連設されている。
【００１８】
前記第１側壁２と第２側壁３との間には、ハンドル用隔壁１４が配設されており、このハンドル用隔壁１４は、４つのハンドルパネル１５，１６，１７，１８により構成されている。前記各ハンドルパネル１５，１６，１７，１８は、中央の切断線１９によりハンドルパネル１５，１７とハンドルパネル１６，１８とに両側に分離されており、この分離されているハンドルパネル１５，１７とハンドルパネル１６，１８とは、中央折曲線２０を介して折曲自在に連設されている。また、これら各ハンドルパネル１５，１６，１７，１８の下縁は、前記各端壁６，８，１０，１２の上縁に沿ってブランク１の外方に向かって傾斜するように形成されており、さらに、前記各ハンドルパネル１５，１６，１７，１８には、把手形成用開口２１，２１…がそれぞれ形成されている。
【００１９】
また、前記第１側壁２および第２側壁３の各上部片４，５の両側には、それぞれ仕切片２２，２３，２４，２５が折曲線２６，２７，２８，２９を介して連設されており、これら各仕切片２２，２３，２４，２５の長さ寸法は、前記各端壁６，８，１０，１２の幅寸法とほぼ等しくなるように形成されている。さらに、前記各仕切片２２，２３，２４，２５には、前記各ハンドルパネル１５，１６，１７，１８が折曲線３０，３１，３２，３３を介して折曲自在に連設されており、前記第１端壁６の端縁および前記ハンドルパネル１５の端縁には、立上げ片３４が折曲線３８を介して折曲自在に連設されている。同様に、他の各端壁８，１０，１２および各ハンドルパネル１６，１７，１８の端縁にも、立上げ片３５，３６，３７が折曲線３９，４０，４１を介して連設されており、前記各立上げ片３４，３５，３６，３７のそれぞれ底縁側近傍には、係止溝４２，４２…が形成されている。これにより、ブランク１に、側壁２，３、端壁６，８，１０，１２、ハンドルパネル１５，１６，１７，１８等を一体に形成するようになされている。
【００２０】
さらに、前記第１側壁２には、底縁に沿って形成された折曲線４３を介して接着片４４が折曲自在に連設されている。また、第２側壁３には、底縁に沿って形成された折曲線４５を介して主底壁４６が折曲自在に連設されており、この主底壁４６は、前記第２側壁３の底縁の一側から第２側壁３の底縁長のほぼ１／２の幅寸法をもって突出し包装用容器の底面の一側の１／２を構成する底壁部４８と、前記第２側壁３の底縁の他側から前記底壁部４８より短い突出長で突出され前記底壁部４８と一体に形成された基部４７とから構成されている。さらに、前記主底壁４６の前記基部４７の端縁には、補助底壁４９が折曲線５０を介して折曲自在に連設されており、この補助底壁４９は、前記主底壁４６の底壁部４８とほぼ同一の幅寸法を有し包装用容器の底面の他側の１／２を構成するようになされている。さらに、本実施形態においては、前記補助底壁４９と第３端壁１０とは、点状の連接部５１を介して切離し自在に接続されている。なお、この点状の連接部５１は、本実施の形態においては、１つのみとされているが、容易に切離し可能であれば、２つ以上の点状の連接部５１を設けることも可能である。また、前記主底壁４６の底壁部４８および補助底壁４９の中間部には、それぞれ折曲線５２，５３が形成されており、前記主底壁４６の底壁部４８および補助底壁４９の前記折曲線５２，５３部分の一側には、それぞれ係止用切欠き５４，５５が形成されている。
【００２１】
次に、前述したブランク１から包装用容器を形成する工程について説明する。
【００２２】
まず、図１のブランク１の一側のハンドルパネル１６，１８および主底壁４６の基部４７に接着剤を塗布し、この状態で、第１端壁６、第３端壁１０、補助底壁４９部分を折曲線７，１１，５０で折曲するとともに、他側のハンドルパネル１５，１７を立上げ片２２，２４との折曲線２６，２８，３０，３２で折曲して他側のハンドルパネル１５，１７を接着剤が塗布されたハンドルパネル１６，１８に重ね合わせる。これにより、図２に示すように、ハンドルパネル１５，１６，１７，１８が重ね合わされて接続されるとともに、補助底壁４９が主底壁４６の基部４７に接続される。
【００２３】
この場合に、本実施形態においては、補助底壁４９と第３端壁１０とを連接部５１を介して接続するようにしているので、自動組立工程により、第３端壁１０を折曲する場合でも、補助底壁４９を第３端壁１０とともに正確に折曲することが可能となる。
【００２４】
次に、図３に示すように、立上げ片３５，３７を折曲線３９，４１で折曲するとともに、主底壁４６の底壁部４８および補助底壁４９を折曲線５２，５３で折曲し、この状態で、各立上げ片３４，３５，３６，３７、接着片４４およびハンドルパネル１５，１７部分に接着剤を塗布し、中央折曲線２０で折曲する。これにより、図４に示すように、各立上げ片３４，３６同士、立上げ片３５，３７同士およびハンドルパネル１５，１７同士が接着されるとともに、接着片４４と主底壁４６の底壁部４８および補助底壁４９とが接着され、平面状に折畳まれた包装用容器が完成する。
【００２５】
そして、この包装用容器を各折曲線部分で折曲することにより、立体的に形成する。このとき、前記連接部５１が切離され、立体組立に支障が生じることはない。
【００２６】
その後、前記立上げ片３４，３５，３６，３７の各係止溝４２，４２…に前記主底壁４６の底壁部４８および補助底壁４９の係止用切欠き５４，５５を係合させることにより、図５に示すように、包装用容器の組立が完了する。
【００２７】
また、包装用容器のブランク１を作成する場合は、図６に示すように、ブランク形成材料５６に対してブランク１をレイアウトするようになっている。この場合に、本実施形態においては、底壁を主底壁４６および補助底壁４９により構成し、２組のブランク１を各底壁４６，４９部分が互い違いに入り込むようにレイアウトすることができ、ブランク１を効率よくレイアウトすることが可能となる。例えば、ブランク１を枚葉形式のブランク形成材料５６にレイアウトしてこのブランク１にオフセット印刷を行なうような場合であっても、ブランク形成材料５６に対してブランク１を効率よくレイアウトすることができるものである。
【００２８】
したがって、本実施形態においては、底壁を主底壁４６および補助底壁４９により構成し、２組のブランク１を各底壁４６，４９部分が互い違いに入り込むようにレイアウトすることができるようにしているので、ブランク１にオフセット印刷を行なうような場合であっても、ブランク形成材料５６に対してブランク１を効率よくレイアウトすることができ、ブランク形成材料５６の無駄をなくすことができる。
【００２９】
また、前記補助底壁４９と第３端壁１０とを連接部５１を介して接続するようにしているので、第３端壁１０を折曲する際に、補助底壁４９も一緒にかつ正確に折曲することができ、しかも、包装用容器を立体的に形成する際には、前記連接部５１を切離すことができるので、自動組立のための容器組立機を利用した立体組立を円滑にかつ効率的に行なうことができる。
【００３０】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することができる。
【００３１】
【発明の効果】
以上述べたように本発明に係る包装用容器のブランクは、底壁を主底壁および補助底壁により構成し、２組のブランクを各底壁部分が互い違いに入り込むようにレイアウトすることができるようにしたので、ブランクにオフセット印刷を行なうような場合であっても、ブランク形成材料に対してブランクを効率よくレイアウトすることができ、ブランク形成材料の無駄をなくすことができる。
【００３２】
また、補助底壁と端壁とを点状の連接部を介して立体形成する際に切離するように切離自在に接続するようにしているので、包装用容器を組立工程において、前記端壁を折曲する際に、補助底壁も一緒にかつ正確に折曲することができ、しかも、包装用容器を立体的に形成する際には、前記連接部を切離すことができるので、容器組立機を利用した立体組立を円滑に行なうことができる等の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る包装用容器のブランクの実施の一形態を示す平面図
【図２】  本発明のブランクの組立工程を示す説明図
【図３】  本発明のブランクの組立工程を示す説明図
【図４】  本発明のブランクの組立工程を示す説明図
【図５】  本発明のブランクにより形成された包装用容器を示す斜視図
【図６】  本発明のブランクのレイアウトの実施形態を示す平面図
【図７】  従来の包装用容器のブランクを示す平面図
【図８】  従来のブランクのレイアウトを示す平面図
【図９】  従来のブランクの他のレイアウトを示す平面図
【符号の説明】
１  ブランク
２  第１側壁
３  第２側壁
６  第１端壁
８  第２端壁
１０  第３端壁
１２  第４端壁
１５，１６，１７，１８  ハンドルパネル
２０  中央折曲線
２２，２３，２４，２５  仕切片
３４，３５，３６，３７  立上げ片
４４  接着片
４６  主底壁
４７  基部
４８  底壁部
４９  補助底壁
５１  連接部
５６  ブランク形成材料
【図１】
0004018178.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004018178.tif 000008
【図８】
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【図９】
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