(57)【要約】【課題】電波吸収性能の低下を招くことなく、ある程度変形させることが可能で、形状の自由度の高い電波吸収体およびその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材１と、樹脂基材の表面に配列、接合された、電波吸収能を有する複数のセラミック焼結体薄板２とを備えた構成とする。  また、電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板はそれぞれ、平面形状が方形であり、かつ、一辺の長さが０．１ｍｍ〜３００ｍｍ、厚さが１０〜２０００μｍの要件を満たすようにする。  樹脂基材の表面に配列、接合された、電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板として、平面形状が方形のものを用い、かつ、隣り合うセラミック焼結体薄板間の隙間が、５００μm以下になるように各セラミック焼結体薄板を配列させる。  電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板として、フェライト焼結体薄板を用いる。【選択図】図１
2013149786.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材と、
前記樹脂基材の表面に配列、接合された、電波吸収能を有する複数のセラミック焼結体薄板と
を具備することを特徴とする電波吸収体。
【請求項２】
前記電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板はそれぞれ、平面形状が方形であり、かつ、一辺の長さが０．１ｍｍ〜３００ｍｍ、厚さが１０〜２０００μｍの要件を満たすものであることを特徴とする請求項１記載の電波吸収体。
【請求項３】
前記樹脂基材の表面に配列、接合された、電波吸収能を有する複数の前記セラミック焼結体薄板は、平面形状が方形であり、かつ、隣り合う前記セラミック焼結体薄板間の隙間が、５００μm以下であることを特徴とする請求項１または２記載の電波吸収体。
【請求項４】
前記電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板が、フェライト系材料を焼結させたフェライト焼結体薄板であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の電波吸収体。
【請求項５】
少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材と、前記樹脂基材の表面に配列、接合された、電波吸収能を有する複数のセラミック焼結体薄板とを備えた電波吸収体の製造方法であって、
焼成後に電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板となるセラミックグリーンシートと、難焼結性セラミック材料と有機バインダを含む拘束層シートとを積層して圧着することによりマザー積層体を形成する工程と、
前記マザー積層体を厚み方向に切断して、複数の積層体を形成する工程と、
前記積層体に、積層方向に所定の荷重をかけた状態で焼成を行う工程と、
前記焼成された積層体から、前記拘束層シートに由来する難焼結性セラミック材料を除去して、電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板を得る工程と、
前記電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板の複数枚を、少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材の表面に配列し、接合する工程と
を具備することを特徴とする電波吸収体の製造方法。
【請求項６】
前記電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板が、フェライト系材料を焼結させたフェライト焼結体薄板であり、前記セラミック焼結体薄板となるセラミックグリーンシートが、焼成後に電波吸収能を有するフェライト焼結体薄板となるフェライトグリーンシートであることを特徴とする請求項５記載の電波吸収体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電波吸収体及びその製造方法に関し、詳しくは、フェライト焼結体薄板などのセラミック焼結体薄板を用いた電波吸収体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電波や電磁波（以下、「電波」という）の影響を防止する目的で、電波吸収体が広く用いられるに至っている。
【０００３】
このような電波吸収体として、軟質薄板状のフェライトシート原料を半乾燥し、電波発生源を包囲する内装ケースまたは電波発生源を組み込んだ各種物品の外装ケースに対応した形状に成形し、乾燥し、焼成することにより製造される硬質のフェライトシート（電波吸収体）が開示されており、また、該製造方法により製造される電波吸収体が開示されている（特許文献１）。
【０００４】
また、ＭｎＺｎ系フェライト焼結体からなる電波吸収体であって、酸化鉄がＦｅ2Ｏ3換算で４５．０〜４９．０モル％、酸化亜鉛がＺｎＯ換算で１９．０〜２３．０モル％、および酸化マンガンがＭｎＯ換算で２８．０〜３６.０モル％からなる主成分１００重量部に対して、副成分として、酸化コバルトをＣｏＯ換算で１０００〜７０００重量ｐｐｍ、酸化ケイ素をＳｉＯ2換算で１０〜２００重量ｐｐｍ、酸化バナジウムをＶ2Ｏ5換算で０〜５００重量ｐｐｍ、および酸化カルシウムをＣａＯ換算で２００〜２５００重量ｐｐｍ含有し、Ｍｎ3+／Ｍｎ2+の比が０．０４〜０．３であり、粒界厚みが１．０〜２．０ｎｍである電波吸収体が提案されている（特許文献２）。
【０００５】
また、特許文献２には、成形体を焼成してフェライトを形成させるための焼成工程を有する上記の電波吸収体の製造方法であって、焼成工程が、所定の条件で順に実行される昇温操作部、高温保持操作部、降温操作部を有するとともに、昇温操作部および高温保持操作部を空気中での操作とし、降温操作部を所定の還元雰囲気下での操作として電波吸収体を製造する方法が提案されている。
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１の電波吸収体の場合、焼成後の電波吸収体に柔軟性がなく、その形状が焼成前の成形工程で定まってしまうため、形状の自由度がほとんどなく、汎用性が低いという問題点がある。
【０００７】
また、上記特許文献２の場合、例示された電波吸収体の大きさは、縦寸法が５０〜２００ｍｍ、横寸法が５０〜２００ｍｍ、厚さ寸法が３〜１０ｍｍの板状体であり、厚みの薄い電波吸収体には適用することが困難で、用途が制約されるという問題点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第２８５７９６０号公報
【特許文献２】特開２０１０−２０６０６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するものであり、電波吸収性能の低下を招くことなく、種々の用途に使用するにあたってある程度変形させることが可能で、形状の自由度の高い電波吸収体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明の電波吸収体は、
少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材と、
前記樹脂基材の表面に配列、接合された、電波吸収能を有する複数のセラミック焼結体薄板と
を具備することを特徴としている。
【００１１】
本発明の電波吸収体においては、前記電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板はそれぞれ、平面形状が方形であり、かつ、一辺の長さが０．１ｍｍ〜３００ｍｍ、厚さが１０〜２０００μｍの要件を満たすものであることが好ましい。
【００１２】
セラミック焼結体薄板が、方形で、一辺の長さが０．１ｍｍ〜３００ｍｍ、厚さが１０〜２０００μｍの要件を満たすものである場合には、種々の形状、寸法を有し、かつ、形状の自由度の高い電波吸収体を得ることができる。
また、作成の工程や取り扱いの際に割れや欠けを起こしにくいため、歩留まりよく，実用性の高い電波吸収体を得ることができる。
【００１３】
また、前記樹脂基材の表面に配列、接合された、電波吸収能を有する複数の前記セラミック焼結体薄板は、平面形状が方形であり、かつ、隣り合う前記セラミック焼結体薄板間の隙間が、５００μm以下であることが好ましい。
【００１４】
セラミック焼結体薄板を、平面形状が方形のものとすることにより、樹脂基材の主面のほとんどを電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板で覆うことが可能になり、容易かつ確実に十分な特性を有する電波吸収体を実現することができる。
さらに、隣り合うセラミック焼結体薄板間の隙間を、５００μm以下とした場合、より確実に、電波吸収性能の低下を招くことなく、形状の自由度の高い電波吸収体を得ることが可能になる。
【００１５】
また、前記電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板が、フェライト系材料を焼結させたフェライト焼結体薄板であることが好ましい。
【００１６】
セラミック焼結体薄板として、フェライト焼結体薄板を用いることにより、特に電波吸収性能の高い電波吸収体を得ることが可能になり、本発明をより実効あらしめることができる。
【００１７】
また、本発明の電波吸収体の製造方法は、
少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材と、前記樹脂基材の表面に配列、接合された、電波吸収能を有する複数のセラミック焼結体薄板とを備えた電波吸収体の製造方法であって、
焼成後に電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板となるセラミックグリーンシートと、難焼結性セラミック材料と有機バインダを含む拘束層シートとを積層して圧着することによりマザー積層体を形成する工程と、
前記マザー積層体を厚み方向に切断して、複数の積層体を形成する工程と、
前記積層体に、積層方向に所定の荷重をかけた状態で焼成を行う工程と、
前記焼成された積層体から、前記拘束層シートに由来する難焼結性セラミック材料を除去して、電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板を得る工程と、
前記電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板の複数枚を、少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材の表面に配列し、接合する工程と
を具備することを特徴としている。
【００１８】
また、本発明の電波吸収体の製造方法においては、
前記電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板が、フェライト系材料を焼結させたフェライト焼結体薄板であり、前記セラミック焼結体薄板となるセラミックグリーンシートが、焼成後に電波吸収能を有するフェライト焼結体薄板となるフェライトグリーンシートであることが好ましい。
【００１９】
セラミック焼結体薄板となるセラミックグリーンシートとして、焼成後に電波吸収能を有するフェライト焼結体薄板となるフェライトグリーンシートを用いた場合、フェライト焼結体薄板が樹脂基材の表面に配列、接合された、特に電波吸収特性に優れた電波吸収体を効率よく製造することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の電波吸収体は、少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材の表面に、電波吸収能を有する複数のセラミック焼結体薄板が配設された構成を有しているので、電波吸収性能の低下を招くことなく、種々の用途に使用するにあたってある程度変形させることが可能で、高い形状の自由度を備えた電波吸収体を実現することができる。したがって、例えば、各種の電子機器などの外装ケースを被覆するような態様で用いるような場合に、予め外装ケースに厳密に対応した形状に成形する必要がなく、外装ケースを被覆する際に、形状の調整をして対応することが可能な、用途の自由度の高い電波吸収体を提供することが可能になる
【００２１】
本発明の電波吸収体の製造方法は、焼成後に電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板となるセラミックグリーンシートと、難焼結性セラミック材料と有機バインダを含む拘束層シートとを積層して圧着することによりマザー積層体を形成し、このマザー積層体を切断することにより得られる積層体を、積層方向に所定の荷重をかけた状態で焼成し、得られる焼成済みの積層体から、拘束層シートに由来する難焼結性セラミック材料を除去することにより得られるセラミック焼結体薄板の複数枚を、少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材の表面に配列し、接合するようにしているので、焼成後に難焼結性セラミック材料を除去することにより、形状精度が高く、反りも小さいセラミック焼結体薄板を、一度に大量に作製することができる。
【００２２】
また、積層体とすることでハンドリング性が高まり、焼成前に精度よく切断することが可能になる。さらに、焼成前に積層体を切断することにより、プレス成形法よりも高い生産性を実現することが可能になり、また、焼成後に切断する方法よりも割れの発生を抑えて歩留まりを向上させることができる。
したがって、本発明の電波吸収体の製造方法によれば、生産性よく、特性が良好で、形状の自由度の高い電波吸収体を製造することができる。
【００２３】
なお、セラミック焼結体薄板の複数枚を、少なくとも主要部が柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材の表面に配列し、接合するにあたっては、接着剤や粘着剤を用いて接合することが可能である。
また、粘着性を有するフィルム状の樹脂基材を用いることにより、セラミック焼結体薄板を直接に樹脂機材に接合することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態にかかる電波吸収体を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態にかかる電波吸収体の製造方法を説明するための図であって、フェライトグリーンシートとアルミナシートとが交互に積層、圧着されてなる、直方体形状を有する積層体（切断積層体）を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に本発明の実施の形態を示して、本発明の特徴とするところを詳しく説明する。
【００２６】
まず、以下の組成のフェライト仮焼原料を用意した。
Ｆｅ2Ｏ3：４９．０ｍｏｌ％、
ＺｎＯ  ：  ５．０ｍｏｌ％、
ＮｉＯ  ：４０．０ｍｏｌ％、
ＣｕＯ  ：  残部
【００２７】
それから、このフェライト仮焼原料を水に分散させ、バインダと混合して、スラリーとした。次に、このスラリーをＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム上に塗布した後、加熱して乾燥することにより、ＰＥＴフィルム上にフェライトグリーンシートを形成した。
そして、ＰＥＴフィルムからフェライトグリーンシートを剥離することにより、焼成後にフェライト焼結体薄板となる、厚さ３０μｍのフェライトグリーンシートを得た。
【００２８】
また、拘束層シートとして、難焼結性セラミック材料であるアルミナ粉末と有機バインダを混合し、上記フェライトグリーンシートの場合と同様の方法により、シート成形し、厚さ１００μｍのアルミナシート（拘束層シート）を作製した。拘束層シートを構成する難焼結性セラミック材料としては，アルミナ粉末に限らず、ジルコニア粉末などを用いることも可能である。
【００２９】
その後、上述のようにして作製したフェライトグリーンシートと、アルミナシートとを、一辺１００ｍｍの正方形となるように切断した。
そして、上述のようにして作製したフェライトグリーンシートとアルミナシートとを、交互に複数回積層した後、プレス成型機を用いて圧着することにより、フェライトグリーンシートとアルミナシートとが交互に積層、圧着された積層体（マザー積層体）を作製した。
【００３０】
それから，マザー積層体を５ｍｍ間隔で積層方向に切断し、次にそれと垂直に１０ｍｍ間隔で積層方向に切断することにより、図２に示すように、フェライトグリーンシート１１とアルミナシート１２とが交互に積層、圧着されてなる、直方体形状を有する積層体（切断積層体）２０を得た。
【００３１】
この直方体形状の切断積層体を複数個、積層方向が垂直になるようにジルコニア製の板上に並べ、その上にさらにジルコニア製の板を配設することにより、切断積層体をジルコニア製の板の間にはさみ込み、２００Ｐａの圧力を印加した。そして、２００Ｐａの圧力を印加した状態で、４００℃、３時間の条件で熱処理して脱脂処理を施した後、９００℃で２時間焼成することにより、フェライトのみを焼結させた。
【００３２】
それから、焼成後の積層体を有機溶媒中で超音波洗浄して、フェライト焼結体薄板と、拘束層シートに由来するアルミナ粉末を分離した。フェライト焼結体薄板の寸法を調べたところ、平面形状が４ｍｍ×８ｍｍの長方形で、厚みが２４μｍであった。
それから、柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材として、厚みが５００μｍのＰＥＴフィルムを用意し、その一方主面に粘着剤を塗布した。粘着剤としては市販のシリコーン粘着剤を用いた。
【００３３】
次に、このＰＥＴフィルムの、粘着剤が塗布された方の主面に、複数枚のフェライト焼結体薄板を、マトリックス状に配列し、接合させることにより、図１に示すように、ＰＥＴフィルム１上に、複数枚のフェライト焼結体薄板２がマトリックス状に配列され、粘着剤３を介して，ＰＥＴフィルム２の表面に接合された構造を有する電波吸収体１０を得た。
【００３４】
なお、この実施形態にかかる電波吸収体１０においては、隣り合うフェライト焼結体薄板２どうしの間に、電波吸収体１０のある程度の変形を可能にするために隙間が設けられているが、その一方で、フェライト焼結体薄板２どうしの間隔を、５００μｍ以下にすることにより、電波吸収性能が低下しないようにしている。
【００３５】
この実施形態の電波吸収体１０のように、複数枚のフェライト焼結体薄板２を、柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材（この実施形態ではＰＥＴフィルム）１上に、フェライト焼結体薄板２どうしの間隔が過度に大きくならないように配列させることで、電波吸収性能を確保しつつ、実用上有意義な程度に形状の自由度を有する電波吸収体を容易に実現することができる。
【００３６】
なお、電子機器の筺体の裏面に、この電波吸収体を貼り付けし、電波吸収効果を調べたところ、実用上問題のない電波吸収性能が得られることが確認された。
【００３７】
また、上記実施形態では、柔軟性を有する樹脂からなるフィルム状の樹脂基材として、ＰＥＴフィルムを用いたが、ＰＥＴフィルム以外にも、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、アクリル樹脂などをフィルム状の樹脂基材として用いることが可能である。
【００３８】
本発明は、さらにその他の点においても上記実施形態に限定されるものではなく、電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板の具体的な形状、寸法、使用枚数、配列態様、製造方法の各工程における具体的な条件などに関し、発明の範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１      ＰＥＴフィルム（柔軟性を有するフィルム状の樹脂基材）
２      フェライト焼結体薄板（電波吸収能を有するセラミック焼結体薄板）
３      粘着剤
１０    電波吸収体
１１    フェライトグリーンシート
１２    アルミナシート
２０    積層体（切断積層体）
【図１】
2013149786.tif 000003
【図２】
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