(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品をラベル貼付部まで搬送する導入コンベアと、ラベルが貼付された物品を排出する排出コンベアと、上記２つのコンベアの間に設けられラベルを物品に貼付する貼り付けコンベアと、該貼り付けコンベアの下部に設けた印字部と、上記導入コンベア上の前後に搬送された物品をそれぞれ検出する第１センサ及び第２センサと、コントロール部とを備えたオートラベラであって、上記コントロール部のキーボードで品名コードを設定した後、連続して搬送される物品であり、先の物品が第１センサにより検出されることによってその物品に対応するラベルを印字する段階と、上記先の物品が第２センサにより検出され、そのとき後の物品が第１センサにより検出されていると、上記後の物品に対応するラベルを印字すると同時に上記先の物品に対応する印字済みのラベルを剥離して貼付する段階とを有する第１の手段と、先の物品が第２センサにより検出され、後の物品が未だ第１センサにより検出されていないとき、上記後の物品に対応するラベルを印字せず空送りすることにより、上記先の物品に対応する印字済みラベルを剥離して貼付する段階と、上記後の物品に対応するラベルを元の位置にバックフィードする段階とを有する第２の手段を備え、物品に対応する数だけラベルを印字することを特徴とするオートラベラ。
【請求項２】
前記第１手段において、先の物品が第２センサにより検出されたとき、第１センサ用カウンタ数と第２センサ用カウンタ数との差が「１」のとき後の物品に対応するラベルを印字すると同時に上記先の物品に対応する印字済みのラベルを剥離して貼付し、前記第２手段において、先の物品が第２センサにより検出されたとき、第１センサ用カウンタ数と第２センサ用カウンタ数とが同じとき後の物品に対応するラベルを印字せず空送りすることにより、上記先の物品に対応する印字済みラベルを剥離して貼付する段階と、上記後の物品に対応するラベルを元の位置にバックフィードする段階を有することを特徴とする請求項１記載のオートラベラ。
【請求項３】
物品をラベル貼付部まで搬送する導入コンベアと、ラベルが貼付された物品を排出する排出コンベアと、上記２つのコンベアの間に設けられラベルを物品に貼付する貼り付けコンベアと、この貼り付けコンベアの下部に設けた印字部と、上記導入コンベア上の前部に搬送された物品を検出する第１センサと、印字用タイマーと、コントロール部とを備えたオートラベラであって、上記コントロール部のキーボードで品名コードを設定し、物品が上記第１センサで検出されてからラベルをその物品に貼り付けるまでの時間を上記印字用タイマーに設定した後、連続して搬送される物品で、先の物品が第１センサにより検出されることによって上記物品に対応するラベルを印字し、同時にタイマーをセットする段階と、上記セットされたタイマーがタイムアップしたとき、後の物品が第１センサにより検出されていると上記後の物品に対応するラベルを印字すると同時に上記先の物品に対応する印字済みのラベルを剥離して貼付する段階とを有する第１の手段と、上記先の物品用にセットされたタイマーがタイムアップしたとき、上記後の物品が未だ第１センサにより検出されていないとき、上記後の物品に対応するラベルを印字せず空送りすることにより、上記先の物品に対応する印字済みラベルを剥離して貼付する段階と、上記後の物品に対応するラベルを元の位置にバックフィードする段階とを有する第２の手段を備え、物品に対応する数だけラベルを印字することを特徴とするオートラベラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
台紙とラベルを剥離可能な状態で台紙上にラベルを一定間隔で配置したラベルを使用するラベルプリンタで、コンベア上を搬送される物品を検出す毎にラベルに印字してその物品にラベルを貼り付けるオートラベラに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のオートラベラにはラベリングを開始する前に予め１枚のラベルに印字しておき、搬送された物品を検出したとき次のラベルに印字すると同時に最初のラベルをその物品に貼付する先印字方式と、印字が完了したときそのラベルが完全に剥離された状態となる一部先印字方式とがある。前者についてこの発明の実施例を示す図２〜図４を利用して説明する。これらの図において、４は物品をラベル貼付部まで搬送する導入コンベア、５はラベルを貼付された物品を排出する排出コンベア、６はラベルを物品に貼付する貼り付けコンベア、８はラベルの貼り付け指示を発する第２センサで、１６の物品が導入コンベアに搬送されたことを検出する第１センサはこの従来技術では設けていない。そこで品名コード、品名等のラベル印字に必要な項目を設定して作業開始キー（図示せず）を押すと、ラベル９−１にサーマルヘッド１４にて先印字して待機し図２の状態である。図４のように次に物品１６が導入コンベア４上を搬送され第２センサ８で検出されると次のラベル９−２が印字されることによって先に印字されたラベル９−１が剥離棒１３によって剥離されて貼り付けコンベア６に送られて物品１６の底面に貼付される。作業が物品１６で終了したとすると上記の印字されたラベル９−２が１枚残った状態となり、ここで物品を切り替えたとき、前回の内容で印字したラベルが残り、作業開始キーを押したとき新しく設定した品名のラベルを印字し、古いラベルを強制的に排出する必要が生じ、品名を切り替える毎にラベルが１枚無駄になるという問題点がある。もし前回のラベルを強制的に排出することを忘れるとそのまま新しい物品に前のラベルが貼付されて信用を無くするという問題点をも生ずることとなる。
【０００３】
次に後者の一部先印字方式について説明する。前述の先印字方式は１枚のラベルで印字完了となるようにするが、この方式は印字が完了した時点では最初に印字したラベルが完全に剥離した状態となるように２枚のラベルの範囲で１枚分の印字範囲として印字する方法である。この方法を図６〜図８を用いて説明する。図６はラベル印字の待機状態であり、サーマルヘッド１４の発熱体１５が最初のラベル９−１の先端に位置しており、印字が開始されるとラベル台紙１０とラベル９−１は一体のまま左下方向から右上方向にラベル印字につれて移動し図７の状態となる。しかし印字されたラベル９−１はまだラベル台紙１０に貼着されたままであり、この状態のままではラベル９−１はラベル台紙１０から剥離されないので、ラベル９−１を物品に貼付するためには上記台紙から剥離する必要があり、そのためには図８に示すようにラベル９−１を更に送り出す必要がある。ラベル９−１がラベル台紙１０から完全に剥離されると図４に示すように貼り付け用コンベア６によって物品の底部にラベル９−１が貼付される。また図８に示すようにこのとき次のラベル９−２が送り出されるがこの先端部分からサーマルヘッド１４の発熱体１５までの部分が印字デッドスペースという、この一部先印字方式は先のラベル９−１を剥離するために送り出す間にこの部分だけを先に印字しておく方法である。しかし、この方法ではラベルを交換したり新しいラベルをセットしたときは最初の１枚目の先印字部分が印字なしとなるという問題点がある。従って品名を変更しても印字内容の変わらない製造元名や店名は先に印字しておいてもよいが、その都度印字内容が変わるものにはこの印字方法は適さないという問題点もある。
【０００４】
又、ラベルを無駄にしない方法としては下記のものがある。図３において、第１センサ７が物品１６が導入コンベア４に搬入されたことを検知するとラベル９−１が印字されるが図に示すように一部分がラベル台紙１０に残された状態となり、次に第２センサ８に物品１６が到達するとラベル９−１はラベル台紙１０から剥離されて図４に示すように物品１６の底面に貼付される。このとき印字部１１のサーマルヘッド１４の発熱部１５が次のラベル９−２の印字範囲を通過してしまうため、上記剥離のために空送りした量だけラベルを逆送りさせてラベル９−２を元の位置に戻す必要があり、ラベルを１枚貼る毎に逆送りをせねばならずラベルの無駄はなくなるが印字貼り付け能力が低下するという問題点が生ずる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように従来技術の先印字方式では作業が終了したとき、印字されたラベルが１枚残って無駄になり、また物品を切り替えたとき、この残ったラベルを強制的に排除しないと新しい物品に前のラベルが貼られて信用を無くするという問題が生じていた。また一部先印字方式においては、ラベルを交換したり新しいラベルをセットしたとき、最初の１枚目の先印字部分が印字なしとなり、また品名を変えたときに印字内容が変わるものには適さないという問題もある。また上記のラベルを無駄にしない方法として印字済みのラベルを貼り付けるために、ただ単に次のラベルを空送りした後元の位置に戻す方法もあるが、これも印字貼り付け能力が低下するという問題がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を達成するために第１発明のオートラベラは、物品をラベル貼付部まで搬送する導入コンベアと、ラベルが貼付された物品を排出する排出コンベアと、上記２つのコンベアの間に設けられラベルを物品に貼付する貼り付けコンベアを設け、この貼り付けコンベアの下部に設けた印字部と、上記導入コンベア上の前後に搬送された物品をそれぞれ検出する第１センサ及び第２センサをそれぞれ設け、ラベル貼り付け作業を制御するコントロール部とを備えたオートラベラであって、先ず上記コントロール部のキーボードで品名コードを設定した後、連続して搬送される物品であり、先の物品が第１センサにより検出されることによってその物品に対応するラベルを印字する段階と、上記先の物品が第２センサにより検出され、そのとき後の物品が第１センサにより検出されていると、上記後の物品に対応するラベルを印字すると同時に上記先の物品に対応する印字済みのラベルを剥離して貼付する段階とを有する第１の手段と、先の物品が第２センサにより検出され、後の物品が未だ第１センサにより検出されていないとき、上記後の物品に対応するラベルを印字せず空送りすることにより、上記先の物品に対応する印字済みラベルを剥離して貼付する段階と、上記空送りした後の物品に対応するラベルを元の位置にバックフィードする段階とを有する第２の手段を備え、物品に対応する数だけラベルを印字することを特徴としている。
また第２発明は、前記第１手段において、先の物品が第１センサにより検出されそして第２センサにより検出されてゆく過程においてその回数がカウントされたとき、第１センサ用カウンタ数と第２センサ用カウンタ数との差が「１」のとき後の物品に対応するラベルを印字すると同時に上記先の物品に対応する印字済みのラベルを剥離して貼付し、前記第２手段において、先の物品が第２センサにより検出されたとき、第１センサ用カウンタ数と第２センサ用カウンタ数とが同じとき後の物品に対応するラベルを印字せず空送りすることにより、上記先の物品に対応する印字済みラベルを剥離して貼付する段階と、上記後の物品に対応するラベルを元の位置にバックフィードする段階を有することを特徴としている。
更に第３の発明は、物品をラベル貼付部まで搬送する導入コンベアと、ラベルが貼付された物品を排出する排出コンベアと、上記２つのコンベアの間に設けられラベルを物品に貼付する貼り付けコンベアを設け、この貼り付けコンベアの下部に設けた印字部と、上記導入コンベア上の前部に搬送された物品を検出する第１センサと、印字用タイマーと、ラベル貼り付け作業を制御するコントロール部とを備えたオートラベラであって、上記コントロール部のキーボードで品名コードを設定し、物品が上記第１センサで検出されてからラベルをその物品に貼り付けるまでの時間を上記印字用タイマーに設定した後、連続して搬送される物品で、先の物品が第１センサにより検出されることによって上記物品に対応するラベルを印字し、同時にタイマーをセットする段階と、上記セットされたタイマーがタイムアップしたとき後の物品が第１センサにより検出されていると上記後の物品に対応するラベルを印字すると同時に上記先の物品に対応する印字済みのラベルを剥離して貼付する段階とを有する第１の手段と、上記先の物品用にセットされたタイマーがタイムアップしたとき、上記後の物品が未だ第１センサにより検出されていないとき、上記後の物品に対応するラベルを印字せず空送りすることにより、上記先の物品に対応する印字済みラベルを剥離して貼付する段階と、上記後の物品に対応するラベルを元の位置にバックフィードする段階とを有する第２の手段を備え、物品に対応する数だけラベルを印字することを特徴としている。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明では、オートラベラに搬送されてくる物品を検出するセンサが２個の場合と１個の場合について説明する。先ずセンサが２個の場合は、第１センサ７で第１の物品が検出されるとその物品に対応したラベルを印字し、この第１の物品が第２センサ８で検出されると上記第１物品に対応した印字済みのラベルを貼り付ける。上記のラベルを貼り付けるとき、第２の物品が第１センサ７で検出されていると上記ラベルを貼り付ける為のラベルフィードの代わりに第２の物品に対応したラベルを印字する。もし第１の物品に対応するラベルを貼り付けるとき、第２の物品が第１センサ７で検出されていないときは第１の物品に対応する印字済みのラベルを貼り付ける為のラベルフィードを行い、フィード終了後は上記第１の物品に貼り付けするためフィードした距離だけラベルをバックフィードして第２の物品に対応する印字に備える。次にセンサが１個の場合は、センサ７を第１の物品が通過することにより第１の物品に対応したラベルを印字し、内部タイマーをセットしてタイムアップにより上記印字済みラベルを物品に貼り付ける。上記の第１物品に対応するラベルを貼り付けるとき、第２の物品のタイマーがセットされていないとき即ちセンサ７が第２の物品を検出していないときは、第１の物品に対応する印字済みのラベルを貼り付ける為のラベルフィードを行い、フィード終了後は貼り付けの為にフィードした距離だけラベルをバックフィードして第２の物品に対応する印字に備える。このように物品の数だけのラベルを印字して貼り付けるので能率よく無駄がない。
【０００９】
【実施例】
この発明の実施例である下貼型オートラベラの全体図を図１に、貼り付け部分を拡大した図を図２〜図５に示す。図２は物品が導入コンベアに到達していない状態を示し、図３は最初の物品が導入コンベアに送り込まれ、それに対するラベルが印字された状態を示し、図４は物品が連続して送り込まれた状態で、図５は物品が連続して送り込まれてはいるが前の物品が第２センサで検出されたとき次の物品が未だ第１センサで検出されていない状態をそれぞれ示す図である。これらの図において、１はオートラベラをコントロールするコントロール部、２は品名コード、品名等印字に必要な項目を表示する表示部、３は品名コード等を設定するキーボード、４は物品をラベル貼付部まで搬送する導入コンベア、５はラベルを貼付された物品を排出する排出コンベア、６はラベルを物品に貼付する貼り付けコンベア、７は物品が導入コンベアに搬送されたことを検出する第１センサ、８は物品が貼り付けコンベアに近付いたことを検出してラベルの貼り付け指示を発する第２センサ、９はラベル、１０はラベル台紙、１１は印字部でプラテンローラ１２、ラベルをラベル台紙から剥離する剥離棒１３、サーマルヘッド１４、サーマルヘッドの発熱体１５等で構成されている。又１６はラベルを貼付しようとする物品である。
【００１０】
前述の図１〜図５を用いて第１の発明について説明する。先ず作業を開始するときは品名、品名コード等をキーボード３にて設定し図２に示すように物品が導入コンベア４に搬送されるのを待つことになる。次に図３に示すように従来の方法のように作業開始キーを押すことなく、最初の物品１６−１が上記導入コンベア４に搬送され第１センサ７で検出されると、対応するラベル９−１がサーマルヘッド１４で印字され、印字が進むに従ってラベル９−１とラベル台紙１０とが剥離棒１３によって剥離されてゆくが、印字が終了した時点では図に示すようにラベル９−１の一部がラベル台紙１０に残った状態になっている。即ちラベル印字を完了し物品１６−１が貼り付けコンベア６に到達するのを待つことになる。そこで物品１６−１が搬送され第２センサ８によって検出されると図４に示すようにラベル９−１が貼り付けコンベア６に送られ物品１６−１の底面に貼付される。このとき次の物品１６−２が導入コンベア４に搬送され、第１センサ７によって検出されるとその物品に対応するラベル９−２が上記同様印字されることになる。通常ほぼ一定間隔で物品が導入コンベア４に搬送されるが、図５に示すように２番目の物品１６−２が第２センサ８によって検出され対応するラベル９−２がラベル台紙１０から剥離するため送り出されるが、そのとき３番目の物品１６−３が第１センサ７に到達していないときはそれに対応するラベル９−３は印字されずに空送りになった後、印字待機位置までバックフィードされることになる。このように無駄なラベルを印字することもなく、間違ったラベルを物品に貼付して出荷する可能性もなく、しかもオートラベラの貼り付け能力を低下させることもない。上記の方法を更にわかり易くするため、印字待機状態を示す図を図６に、最初のラベルが印字完了した状態を示す図を図７に、印字済みラベルが剥離された状態を示す図を図８にそれぞれ示している。
【００１１】
この発明の実施例におけるオートラベラの内部構成を示すブロック図を図９（Ａ）に示す。この図において２０はオートラベラをコントロールするＣＰＵ、２１はプログラムを格納するリードオンリーメモリ（以下ＰＲＯＭとする）、２２はプログラムの進行に伴って各種データの演算を行うランダムアクセスメモリ（以下ＲＡＭとする）、２３は品名コードに対して品名等を記憶するメモリ、２４はプログラムによってデータの読み書きができる時計、２５は物品が導入コンベア４に搬送されたことを検出する第１センサ７用のカウンタ、２６は物品が貼り付けコンベアに近付いたことを検出してラベルの貼り付け指示を発する第２センサ８用のカウンタで、１〜１１については前述した通りであり、それぞれの入出力装置Ｉ／Ｏ１７を附属している。上記第１センサ用カウンタ２５と第２センサ用カウンタ２６（以後弟１カウンタ、第２カウンタと呼ぶ）が重要な役割をするのでこの関係を説明する。先ず作業を開始するときは第１カウンタ２５と第２カウンタ２６はいずれも初期クリアされて０になっており、次に物品が第１センサ７で検出されるとそのカウンタ２５が＋１されて１になり、物品が更に搬送されて第２センサ８で検出されるとそのカウンタ２６が＋１されて１となる。この二つのカウンタの差から第１センサ７と第２センサ８との間にある物品の数を知ることができる。ここで第１の物品が第１センサ７により検出されて第１カウンタ２５が１となり第２カウンタ２６が０のときは、差が１で第１の物品に対応するラベルを印字して貼り付けを待機する。この第１物品が移送される間に第２の物品が第１センサにより検出されると第１カウンタ２５は２となるが第１の物品が第２センサ８に検出されていないのでカウンタ間の差は２となりこの時点では第２の物品に対応するラベルには印字しない。その後第１の物品が移送され第２センサ８で検出されると第２カウンタ２６が１となり差が１となるので、待機中の第１の物品に対応するラベルを剥離して上記物品に貼付すると同時に第２の物品に対応するラベルに印字して待機することになる。次に上記第２の物品が移送されて第２センサ８で検出されるが第３の物品が未だ導入コンベアに搬送されない状態では、第１カウンタ２５は２のままで第２カウンタ２６が２となりその差が０となるので、待機中の第２の物品に対応するラベルを剥離して上記物品に貼付すると同時に第３の物品に対応するラベルを印字せず空送りすることになる。従って第２の物品に対応するラベルの貼付が終わると上記空送りしたラベルをバックフィードして元の位置に戻すことになる。このように二つのセンサでカウントアップする二つのカウンタの関係を利用することにより物品の数だけラベルを印字して貼り付けることができる。
【００１２】
前述のラベリング作業において第１センサ７の処理について図９（Ｂ）のフローチャートを用いて詳述する。ステップＳ１で第１センサ７で搬送された物品が検出されたか否かを判断し、未だ検出されないときはＮＯとなりステップＳ２で第１物品フラグをＯＦＦにしてプログラムを終了する。ステップＳ３の第１物品フラグはステップＳ１で同じ物品を２度以上検出することを防止するフラグで、上記ステップＳ１がＹＥＳのときにこのステップに進む。このステップＳ３では第１物品フラグがＯＮか否かを判断し、ＯＮのときはＹＥＳとなりプログラムを終了する。もしこのフラグがＯＦＦのときはステップＳ４でこのフラグをＯＮにしてステップＳ５で第１センサ用カウンタ２５を“＋１”とする。次にステップＳ６に進み第１センサ用カウンタ２５と第２センサ用カウンタ２６との差をチェックし、差が２以上のときはラベルを印字する必要がないのでＮＯとなりプログラムを終了する。上記の差が１のときはＹＥＳとなり、ステップＳ７に進んでラベルを印字してプログラムを終了する。
【００１３】
次に第２センサ８の処理について図９（Ｃ）のフローチャートを用いて詳述する。ステップＳ１１で第１センサ７で検出された物品が更に搬送されて第２センサ８で検出されたか否かを判断し、未だ検出されないときはＮＯとなりステップＳ１２で第２物品フラグをＯＦＦにしてプログラムを終了する。ステップＳ１３の第２物品フラグはステップＳ１１で同じ物品を２度以上検出することを防止するフラグで、上記ステップＳ１１がＹＥＳのときこのステップに進む。このステップＳ１３では第２物品フラグがＯＮか否かを判断し、ＯＮのときはＹＥＳとなりプログラムを終了する。もしこのフラグがＯＦＦのときはステップＳ１４でこのフラグをＯＮにしてステップＳ１５で第２センサ用カウンタ２６を“＋１”とする。次にステップＳ１６に進み第１センサ用カウンタ２５と第２センサ用カウンタ２６の値が等しいか否かをチェックし、等しくないときは既に次の物品がオートラベラ内に搬送されていることを示しているのでＮＯとなり、ステップＳ１７に進み次のラベルを印字することで前のラベルを剥離してプログラムを終了する。上記ステップＳ１６で第１カウンタ２５と第２カウンタ２６の値が等しいときは、次の物品がオートラベラ内に搬送されていないことを示すのでＹＥＳとなり次のラベルを印字する必要がないため、ステップＳ１８に進み前の印字済みラベルを剥離するために必要な分のみ次のラベルを空送りする。従ってステップ１９で次のラベル印字に備えて字送りした分だけラベルをバックフィードしてプログラムを終了する。
【００１４】
前述の第１センサ７から第２センサ８までの物品の移動時間が一定のときは上記二つのセンサを使用する替わりに第１センサ７とタイマーによってラベルに印字して物品に貼付することができる。図１０は第１センサ７だけのときの貼り付けタイミングをとるタイマーの概念図であり、この実施例を図３及び図１０を用いて以下に説明する。これらの図で２７は第１センサ７で物品を検出したときにラベルを貼付するまでの時間を記憶するメモリーを指定するセンサ用タイマーアドレス、２８は第１センサ７で物品を検出するとラベルを貼り付けるまでの時間をセットし、一定時間毎にそのセットされたタイマー値を０になるまで“−１”される印字用タイマーでその値が０になるとそれ以上“−１”しない。２９はタイマー２８に対応して設けられ上記タイマー２８が一定時間毎に“−１”された結果０になったときＯＮされるフラグで、このフラグがＯＦＦされるときはラベルが剥離処理されたときである。
【００１５】
先ず物品の移送間隔が十分狭くオートラベラの印字貼り付け能力に近い場合について説明する。第１の物品１６−１を第１センサ７が検出すると印字用第０タイマー２８にラベル剥離までの時間を設定してその値をｔ０とする。次にセンサ用タイマーアドレス２７を第１タイマー２８−１に進め、ラベル印字プログラムを実行すると、上記ｔ０を設定された上記第０タイマー２８は一定時間毎に“−１”される。第１センサ７が第２の物品を検出すると上記センサ用タイマーアドレス２７が指定している第１タイマー２８−１に上記同様ｔ０を設定する。そしてセンサ用タイマーアドレス２７の値を第２タイマー２８−２に進める。そこで第０タイマー２８が順次“−１”された結果０になると、それに対応する第０タイマ用セットフラグ２９をＯＮにする。ラベル剥離プログラムでは常にセットフラグ２９〜２９−３を監視し、セットフラグ２９のＯＮを確認するとその次の第１タイマー２８−１の値が０か否かをチェックし、０でないときはそのセットフラグ２９をＯＦＦにして次のラベルに印字する。このとき先に印字した第１の物品１６−１に対するラベルは上記次のラベル即ち第２の物品に対するラベルが先に印字したラベル即ち第１の物品に対するラベルの剥離に必要な量の印字をした時点で自動的に剥離が完了して貼り付けコンベア６によって物品に貼り付けられる。この場合後から印字するラベルは、先に印字したラベルの剥離タイミングには無関係でよい。このように順次実施することにより従来の先印字方式と同じ能力が得られる。これらラベリング作業が終了するときは、最後に貼り付けられるラベルのタイマーの値が０になってセットフラッグがＯＮになったとき、次の物品が第１センサ７で検出されていないので次のタイマーは０の筈である。従って、最後のラベルは後述する物品の間隔が充分に広い場合に相当し、印字用タイマー２８にセットした値ｔ０の時間はラベル印字に要する時間よりは大きいことは言うまでもない。
【００１６】
次に物品の移送間隔が充分に広い場合で、ラベル印字をし、貼り付けるためのラベルを剥離し、次のラベルをバックフィードする動作について説明する。第１の物品１６−１を第１センサ７が検出すると印字用第０タイマー２８にラベル剥離までの時間を設定してその値をｔ０とする。次にラベル印字プログラムを実行すると、上記ｔ０を設定された上記第０タイマー２８は一定時間毎に“−１”される。順次“−１”された結果０になると、それに対応する第０タイマー用セットフラグ２９をＯＮにする。このとき印字用タイマー２８にセットした値ｔ０の時間はラベル印字に要する時間よりは大きい。ラベル剥離プログラムでは常にセットフラグ２９を監視し、このセットフラグ監視プログラムが上記セットフラグ２９のＯＮを確認するとそのセットフラグ２９をＯＦＦにして剥離のための次のラベルの空送りである剥離プログラムを実行する。ラベル剥離後はこの剥離のために空送りした次のラベルをバックフィードして次の物品に対応する印字に備える。このとき印字するラベルの先端はサーマルヘッド１４の発熱体１５の位置に合わせることになる。
【００１７】
前述のラベリング作業を第１センサ７とタイマーのみによって実施するときのタイマーをセットするフローチャートを図１４に示す。この図と図１０及び図９（Ｂ）を用いて説明する。ステップＳ２１〜ステップＳ２４は図９（Ｂ）で物品を検出するプログラムステップＳ１〜ステップＳ４と同じであり、物品が検出されると図１０のセンサ用タイマーアドレス２７で指定されたタイマーにステップＳ２５で物品が検出されてからラベル印字を完了し、ラベルを貼り付けるための剥離を開始するまでの時間をセットする。次にステップＳ２６でセンサ用タイマーアドレスを“＋１”としてプログラムを終了する。又、図１５は上記のセットされたタイマーを処理するプログラムである。これは一定時間毎（例えば１ｍｓ毎）に処理されるプログラムで、その繰り返し時間が短い程ラベルを物品に貼り付ける位置の正確さが良くなる。例えば５０ｍ／分のコンベア上を搬送される物品は１ｍｓの間に約０．８３ｍｍ移動することになる。この図と図１０を用いて説明する。先ずステップＳ２７で第０タイマー２８が０か否かをチェックし、０でないときはステップＳ２８に進み“−１”とし、ステップＳ２９で上記“−１”した結果第０タイマー２８が０になったか否かを更にチェックし、０になっておればステップＳ３０で第０セットフラグ２９をＯＮにして第１タイマー２８−１に進めばよい。上記ステップＳ２７がＹＥＳのとき及びステップＳ２９がＮＯのときはいずれも第１タイマー２８−１に進めばよい。第１タイマー２８−１、第２タイマー２８−２、第３タイマー２８−３も同様である。
【００１８】
図１６は図１５でセットされたセットフラグを監視するプログラムで印字済みのラベルを剥離する方法に関するものである。先ずステップＳ３１で図１０及び図１５で述べた第０〜第３の４つのセットフラグのうちＯＮになっているフラグがあるか否かをチェックし、ＯＮになっているフラグがなければＮＯとなりプログラムは終了する。ＯＮになっているフラグがあればＹＥＳとなりステップＳ３２でチェックしたフラグをＯＦＦにし、ステップＳ３３に進めて０でないタイマーがあるか否かをチェックし、全て０であり０でないタイマーがなければ第１センサ７が搬送されてくる次の物品を検出していないことになるので、ＮＯとなってステップＳ３４にて印字済みのラベルを物品に貼り付けるため、次のラベルを空送りすると共にそのラベルを剥離し、更にステップＳ３５で空送りした分だけバックフィードして次のラベルの先端をサーマルヘッドの先端に合わせてプログラムを終了する。上記のステップＳ３３で０でないタイマーがあると第１センサ７が次の物品を検出しているのでＹＥＳとなり、ステップＳ３６で次のラベルに印字しながら先に印字済みのラベルを剥離して物品に貼り付けプログラムを終了する。
【００１９】
本発明に関連する実施例について図１、図９（Ａ）、図１１〜図１３を用いて説明する。オートラベラの内部構成を示す図９（Ａ）でパソコン等に集計結果を通信するシリアルインターフェース１８及びジャーナルプリンタで集計結果等を印字するために上記プリンタに通信するためのパラレルインターフェース１９がコントロール部１に設けられている。図１１はオートラベラが記憶する品名マスターの構成図で、３０は品名マスターのキーになる品名コード、３１は品名、３２は原材料添加物、３３は賞味日数、３４は金額、３５はラベルを貼るか貼らないかを選択するラベル不要フラグでこのフラグがＯＮの時にはラベルを貼らず、ＯＦＦの時にラベルを貼付する。３６は内容量を示す。図１２は集計データの構成を示し、３０は品名コード、３８はオートラベラを通過した物品の個数である。図１３はジャーナルプリンタ（図示せず）で印字した作業日報の印字例で、３０は品名コード、３１は品名、３８はオートラベラを通過した物品の個数、４０は印字用紙、４１は作業日報を示すタイトル、４２は日付、４３は合計を示すタイトル、４４は合計物品個数である。
【００２０】
また本発明に関連する実施例では、先ず物品１６が第１センサ７で検出されるとラベル９の印字が開始され、上記物品１６が更に導入コンベア４で搬送されて第２センサ８で検出されると上記印字済みのラベルを物品１６の底面に貼り付ける動作を開始する。この貼り付け作業については前述の第１の発明で詳述したので省略する。上記の印字及び貼り付け作業が完了すると貼り付け個数としてカウントされることになる。そこで先ず作業を開始するときは図１で示すキーボード３により図１１に示す品名コード３０を設定し、図９（Ａ）のメモリ２３に記憶されている品名マスターを検索して該当する図１１のデータ３１〜３６を読み出し、３５のラベル不要フラグによりラベルを印字するか又は印字しないかが選択され、前述のようにこのフラグがＯＦＦのときにラベルが印字され物品１６に貼り付けられる。そこで印字したラベル枚数はカウントされて図１２に示すように品名コード３０とそのカウント値３８をメモリ２３に記憶される。又上記フラグがＯＮのときはラベルを印字せず貼り付けもしないが、オートラベラの導入コンベア４上を物品１６は搬送され、第１センサ７及び第２センサ８は上記物品を検出している。このときはオートラベラのプログラム上でラベル印字及び貼り付け動作を停止していることになる。ここで物品１６が第１センサ７によって検出される毎にその数がカウントされ図１２に示すように品名コード３０に対応する個数３８として記憶される。勿論図１３で示す作業日報ではオートラベラを通過した物品１６の個数は３８に全て表示される。ここでは品名マスターにリンクするフラグ３５を“ラベル不要フラグ”として説明したが、“ラベル必要フラグ”としてリンクしてもよい。
【００２１】
【発明の効果】
本発明によれば、不要なラベルを取り除くような無駄なラベルを使用することなく、物品の数だけのラベルを発行するので能率的である。物品の切り替え時は品名コードの設定のみでその物品に対応したラベルが能力を落とすことなく印字され添付されるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例におけるオートラベラの全体正面図である。
【図２】この発明の実施例でラベルの貼り付け部分を拡大した図で、物品が導入コンベアに到達していない状態を示す。
【図３】この発明の実施例でラベルの貼り付け部分を拡大した図で、最初の物品が導入コンベアに送り込まれ、その物品に対応するラベルが印字された状態を示す。
【図４】この発明の実施例でラベルの貼り付け部分を拡大した図で、物品が連続して送り込まれた状態を示す。
【図５】この発明の実施例でラベルの貼り付け部分を拡大した図で、物品が連続して送り込まれてはいるが前の物品が第２センサで検出されたとき次の物品が未だ第１センサで検出されていない状態を示す。
【図６】この発明の実施例でラベルの貼り付け部分を拡大した図で、印字待機状態を示す。
【図７】この発明の実施例でラベルの貼り付け部分を拡大した図で、最初のラベルが印字完了した図を示す。
【図８】この発明の実施例でラベルの貼り付け部分を拡大した図で、印字済みのラベルが剥離された状態を示す。
【図９】この発明の実施例におけるオートラベラの内部構成を示す図（Ａ）、第１センサの処理フローチャート（Ｂ）及び第２センサの処理フローチャート（Ｃ）である。
【図１０】この発明の実施例で第１センサのみのときの貼り付けタイミングをとるタイマーの概念図である。
【図１１】この発明の実施例におけるオートラベラが記憶する品名マスターの構成図である。
【図１２】この発明の実施例における集計データの構成を示す図である。
【図１３】この発明の実施例におけるジャーナルプリンタで印字した作業日報の印字例を示す図である。
【図１４】この発明の実施例で第１センサとタイマーを用いてラベリングするときのタイマーをセットするフローチャートである。
【図１５】この発明の実施例でセンサ用タイマーを処理するプログラムである。
【図１６】この発明の実施例でセットされたセットフラグを監視するプログラムである。
【符号の説明】
１  コントロール部
２  表示部
３  キーボード
４  導入コンベア
５  排出コンベア
６  貼り付けコンベア
７  第１センサ
８  第２センサ
９  ラベル
１０  ラベル台紙
１１  印字部
１２  プラテンローラ
１３  剥離棒
１４  サーマルヘッド
１５  発熱体
１６  物品
１７  入出力装置Ｉ／Ｏ
１８  シリアルインターフェース
１９  パラレルインターフェース
２０  ＣＰＵ
２１  ＰＲＯＭ
２２  ＲＡＭ
２３  メモリ
２４  時計
２５  第１センサ用カウンタ
２６  第２センサ用カウンタ
２７  センサ用タイマーアドレス
２８  印字用タイマー
２９  セット用フラグ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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