(57)【要約】【課題】高い走行安定性の搬送車両を提供すること。【解決手段】クランプリフト１の前輪１０および後輪６には、前輪１０および後輪６に加わる荷重を検出する荷重検出器が設けられている。クランプリフト１がワークＷをクランプした後で、制御装置４は前輪１０および後輪６に加わる荷重を検出し、各車輪における走行抵抗が等しくなるよう目標荷重Ｎ１、Ｎ２を算出する。そして、マスト１６を前後に傾けクランプブラケット２５をマスト１６に沿って昇降させる。そして、クランプブラケット２５をマスト１６に対し左右に移動させる。これによりワークＷを前後左右に移動させて各車輪に加わる荷重を目標荷重Ｎ１、Ｎ２に調節して各車輪の走行抵抗を等しくしてクランプリフト１の走行安定性を向上させる。【選択図】  図６
2013052965.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷役手段でワークを荷役し搬送する搬送車両において、
鉛直方向に設けられるマストと、
前記搬送車両に設けた複数の車輪と、
前記車輪に加わる荷重を検出する荷重検出手段と、
前記車輪に加わる荷重を調整する荷重調整手段とを備え、
前記荷重調整手段は、前記複数の車輪に加わる荷重を、それぞれの前記車輪の径に応じた荷重となるように調整することを特徴とする搬送車両。
【請求項２】
前記荷重調整手段は、
前記荷役手段を移動させる荷重移動手段を有することを特徴とする請求項１に記載の搬送車両。
【請求項３】
前記搬送車両は、前記車輪として前輪および後輪を有し、
前記荷重移動手段は、前記荷役手段が設けられるマストを前記搬送車両の後方に傾けるティルト手段と、前記荷役手段を前記マストに沿って昇降させるリフト手段とを有することを特徴とする請求項２に記載の搬送車両。
【請求項４】
前記荷重移動手段は、ワークを支持する支持部材を前記搬送車両の左右方向に移動させるサイドシフト手段を有することを特徴とする請求項２もしくは請求項３に記載の搬送車両。
【請求項５】
前記搬送車両は、前記車輪を３つ以上有し、
前記搬送車両は、ワークの重量に対し重量バランスを取るカウンタウエイトと、前記カウンタウエイトを前記搬送車両において前後及び左右方向に移動させるＸＹステージとを有し、
前記荷重調整手段は、前記ＸＹステージにて前記カウンタウエイトを移動させることで前記荷重検出手段によって検出した荷重を調整することを特徴とする請求項１に記載の搬送車両。
【請求項６】
前記荷重検出手段は、ポテンショメータもしくはロードセルであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の搬送車両。
【請求項７】
前記搬送車両は、前方へ延出する脚部と、前記脚部の先端部に設けた前記前輪と、前記搬送車両に設けた前記後輪とを有し、
前記荷重調整手段は、前記搬送車両に対し前記脚部の先端部に設けた前記前輪及び／もしくは前記脚部の位置を移動させる前輪移動手段を有することを特徴とする請求項１に記載の搬送車両。
【請求項８】
前記脚部は、前記搬送車両の前方へ延出し前記搬送車両に設けられた電動モータにより前端部を昇降させるように回転する第一脚部と、前記脚部の先端部を有し前記第一脚部の前端部に回転軸を介して連結される第二脚部とを備え、
前記第二脚部は、前記電動モータから回転駆動力を受けるリンク機構を有し、
前記前輪移動手段は、前記電動モータの回転により前記第二脚部を前記第一脚部に対し、前記第一脚部の回転方向と逆方向にかつ前記前輪が前記搬送車両の走行する地面に接触させる回転量で回転させることを特徴とする請求項７に記載の搬送車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ワークを搬送する搬送車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、物流倉庫などでは搬送車両により搬送元から搬送先へワークが搬送されている。ワークの搬送の際には、ワークを搬送車両から落下させること無く、またワークを損傷させること無く搬送することが求められ、搬送中の車両の高い走行安定性が必要である。安定性の向上として特許文献１では、荷役車両（搬送車両）が横方向に移動する時に車体が旋回することを抑えるものがある。詳しくは、ドライブホイールによる駆動力とロードホイールに加わる走行抵抗により重心の回りに車体を旋回させるモーメントに対し、輪重および積載荷重から重心位置を求め、ドライブホイールの駆動力を基に算出した駆動力でロードホイールを駆動させて荷役車両の旋回を抑えている。
【０００３】
また、特許文献２では、下りの坂道等においても車両を安定させるため、車両の安定度を作業者に報知している。詳しくは、フォークリフトのマストに車両傾斜角検出センサを設け、車両傾斜角度検出センサによる検出値から前後左右の傾斜に合わせてフォークを昇降させ、さらにマストを前後傾させて積載した荷を移動させフォークリフトが安定するように制御している。さらに、フォークリフトが安定しているかマップを用いて判断し作業者に報知している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０９−１１０３９２号公報
【特許文献２】特開平０７−２４２３９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、搬送車両は、パレットや棚などの上に載置されたワークを搬送する場合がある。このとき、搬送車両は前方に延びる脚部を棚などの下方に進めてワークを荷役することがある。そのため、搬送車両の脚部に設けられる前輪は後輪よりも小さい径とすることが多い。そして、搬送車両でワークを荷役すると、ワークの荷重により車両全体の重心位置が変わり、前輪および後輪には、異なる荷重が作用する。その状態で搬送車両が走行すると、各前輪および後輪に生じる転がり摩擦力が異なって走行安定性が若干低下する虞があった。さらに、荷役するワークの荷重が車体の左右方向で均等に車輪に加わらない場合がある。左右の車輪に加わる荷重が異なると、荷重が大きく加わる車輪の走行抵抗が大きくなり、搬送車両のバランスが崩れるとともに、走行駆動のために大きな動力が必要となる。
【０００６】
これに対し、特許文献１では、荷役車両が横方向に移動するときにはロードホイールを駆動させて安定させているが、前後方向に移動するときには制御していない。また、前輪後輪の転がり摩擦力を等しくすることや、前輪後輪の径が異なる場合について考慮されていない。一方、特許文献２では、荷を移動させて車両を安定させているが、前輪および後輪の径を考慮した転がり摩擦力について検討されていない。
【０００７】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、より高い走行安定性の搬送車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、本発明は、荷役手段でワークを荷役し搬送する搬送車両において、鉛直方向に設けられるマストと、搬送車両に設けた複数の車輪と、車輪に加わる荷重を検出する荷重検出手段と、車輪に加わる荷重を調整する荷重調整手段とを備え、荷重調整手段は、複数の車輪に加わる荷重を、それぞれの車輪の径に応じた荷重となるように調整することを特徴とする。
【０００９】
本発明により、荷重調節手段により車輪に加わる荷重を車輪の径に応じた荷重にするので、各車輪の走行抵抗を等しくできて走行安定性を向上させることができる。
【００１０】
また、上記搬送車両において、荷重調整手段は、荷役手段を移動させる荷重移動手段を有することを特徴とする。
【００１１】
さらに、上記搬送車両は、車輪として前輪および後輪を有し、荷重移動手段は、荷役手段が設けられるマストを搬送車両の後方に傾けるティルト手段と、荷役手段をマストに沿って昇降させるリフト手段とを有することが好ましい。
【００１２】
また、上記荷重移動手段は、ワークを支持する支持部材を搬送車両の左右方向に移動させるサイドシフト手段を有することが好ましい。
【００１３】
また、上記搬送車両は、車輪を３つ以上有し、搬送車両は、ワークの重量に対し重量バランスを取るカウンタウエイトと、カウンタウエイトを搬送車両において前後及び左右方向に移動させるＸＹステージとを有し、荷重調整手段は、ＸＹステージにてカウンタウエイトを移動させることで荷重検出手段によって検出した荷重を調整することが好ましい。
【００１４】
また、上記荷重検出手段は、ポテンショメータもしくはロードセルであることが好ましい。
【００１５】
また、上記搬送車両において、搬送車両は、前方へ延出する脚部と、脚部の先端部に設けた前輪と、搬送車両に設けた後輪とを有し、荷重調整手段は、搬送車両に対し脚部の先端部に設けた前輪及び／もしくは脚部の位置を移動させる前輪移動手段を有するが好ましい。
【００１６】
また、上記搬送車両において、脚部は、搬送車両の前方へ延出し搬送車両に設けられた電動モータにより前端部を昇降させるように回転する第一脚部と、脚部の先端部を有し第一脚部の前端部に回転軸を介して連結される第二脚部とを備え、第二脚部は、電動モータから回転駆動力を受けるリンク機構を有し、前輪移動手段は、電動モータの回転により第二脚部を第一脚部に対し、第一脚部の回転方向と逆方向にかつ前輪が搬送車両の走行する地面に接触させる回転量で回転させることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明により、より高い走行安定性の搬送車両を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】第１の実施形態に係るクランプリフトの側面図である。
【図２】第１の実施形態に係るクランプリフトの底面図である。
【図３】（ａ）第１の実施形態に係る後輪および荷重検出器を示す部分断面図である。（ｂ）第１の実施形態に係る前輪および荷重検出器を示す部分断面図である。
【図４】第１の実施形態に係るクランプリフトの正面図である。
【図５】第１の実施形態に係るクランプリフトの正面図である。
【図６】第１の実施形態に係るワークの位置調整のフローチャートである。
【図７】第１の実施形態に係るワークの前後方向の位置調整を示すグラフである。
【図８】第１の実施形態に係るワークの左右方向の位置調整を示すグラフである。
【図９】第２の実施形態に係るクランプリフトの側面図である。
【図１０】第２の実施形態におけるカウンタウエイトの位置調整のフローチャートである。
【図１１】第３の実施形態に係るクランプリフトの側面図である。
【図１２】第３の実施形態に係る脚部を示す拡大側面図である。
【図１３】第３の実施形態に係る脚部を示す拡大平面図である。
【図１４】第４の実施形態に係るクランプリフトの側面図である。
【図１５】第４の実施形態に係るクランプリフトの正面図である。
【図１６】本発明の変更例１を示す側面図である。
【図１７】本発明の変更例１を示す平面図である。
【図１８】本発明の変更例１に係るストッパを示す拡大平面図である。
【図１９】本発明の変更例２を示す側面図である。
【図２０】本発明の変更例３を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態に係る搬送車両について図に基づいて説明する。なお、上下方向とは、図１における上下方向であり、重力の方向に対応する。前後方向は、クランプリフト１の走行方向に対応し、前方が図１右方向、後方が図１左方向である。左右方向は、クランプリフト１の走行方向に対して直交かつ水平方向に対応する。
図１に示すクランプリフト１は、棚Ｔに載置されたワークＷを搬送する搬送車両である。クランプリフト１は、車体２の内部に制御装置４を備えている。制御装置４は、クランプリフト１全体を制御する制御装置である。クランプリフト１は、図１および図２に示すように車体２の下部に左右一対の走行用の車輪である後輪６を備えている。後輪６には、図３（ａ）に示すように、回転軸６Ａが接続されている。そして、回転軸６Ａには、回転軸６Ａを支持するＵ字型のブラケット６Ｂが設けられている。ブラケット６Ｂの上面には、接続ピン６Ｃが鉛直上方に突出し設けられている。
【００２０】
車体２には、後輪６に加わる重量を検出する荷重検出手段として荷重検出器７が設けられている。車体２には、後輪６を部分的に収容するタイヤハウス２Ａがあり、さらにタイヤハウス２Ａの上面に設けた凹み部２Ｂに荷重検出器７が配置されている。図３に示すように、荷重検出器７は上下の支持板７Ａ、７Ｂと、複数の弾性減衰部材７Ｃと、変位検出部材７Ｄから構成されている。上側の支持板７Ａは、車体２に固定されている。支持板７Ａの下面には、前後左右に等間隔に弾性減衰部材７Ｃとして本実施形態では４つのコイルバネが配置されている。弾性減衰部材７Ｃで囲まれる中央の位置には、変位検出部材７Ｄとして本実施形態ではポテンショメータが配置されている。複数の弾性減衰部材７Ｃおよび変位検出部材７Ｄの下端は、上側の支持板７Ａから鉛直方向に同じ高さとなるよう設定されており、下側の支持板７Ｂの上面に接触する位置となっている。
【００２１】
支持板７Ｂの下面の中央位置には、接続ピン６Ｃが固定されている。支持板７Ａ、７Ｂは、後輪６に荷重が加わると、荷重に応じて支持板７Ａ、７Ｂの間隔を変える構成である。支持板７Ａは凹み部２Ｂに固定されているが、支持板７Ｂは弾性減衰部材７Ｃにより上下に変位可能である。また、支持板７Ｂは弾性減衰部材７Ｃの上下の弾性力により支持板７Ａに対し距離を保つように保持されている。そして、変位検出部材７Ｄは、支持板７Ａ、７Ｂの間隔が変化したことを検出し、図示しないハーネスを介して制御装置４へ検出結果を送信する構成である。
【００２２】
なお、本実施形態における後輪６は、インホイルモータを用いて駆動される走行輪である。さらに、図示しない回転駆動機構が接続ピン６Ｃに設けられており、後輪６を操舵することができる構成である。
【００２３】
図１および図４に示すように車体２の前部には、左右一対の連結部８Ａが設けられ、さらに連結部８Ａを介して車体２の前部から前方へ延出する左右一対の脚部８が設けられている。右側の脚部８の先端部には、図３（ｂ）に示すように、脚部８の下面に設けられた凹み部８Ｂに荷重検出手段としての荷重検出器９が収まるように設けられている。荷重検出器９の下方には、車輪として前輪１０が設けられている。前輪１０には、回転軸１０Ａが接続されている。そして、回転軸１０Ａには、回転軸１０Ａを支持するＵ字型のブラケット１０Ｂが設けられている。ブラケット１０Ｂの上面には、接続ピン１０Ｃが鉛直上方に突出し設けられている。なお、左右一対の前輪１０は、それぞれの後輪６の前方に位置するよう配置されている。つまり、３つ以上有する（本実施形態では４つ）車輪がクランプリフト１の平面視で前後左右の四隅に配置されている。
【００２４】
荷重検出器９は上下の支持板９Ａ、９Ｂと、複数の弾性減衰部材９Ｃと、変位検出部材９Ｄから構成されている。上側の支持板９Ａは、脚部８の凹み部８Ｂに固定されている。支持板９Ａの下面には、前後左右に等間隔に弾性減衰部材９Ｃとして本実施形態では４つのコイルバネが配置されている。弾性減衰部材９Ｃで囲まれる中央の位置には、変位検出部材９Ｄとして本実施形態ではポテンショメータが配置されている。複数の弾性減衰部材９Ｃおよび変位検出部材９Ｄの下端は、上側の支持板９Ａから鉛直方向に同じ高さとなるよう設定されており、下側の支持板９Ｂの上面に接触する位置となっている。
【００２５】
支持板９Ｂの下面の中央位置には、接続ピン１０Ｃが固定されている。支持板９Ａ、９Ｂは、前輪１０に荷重が加わると、荷重に応じて支持板９Ａ、９Ｂの間隔を変える構成である。支持板９Ａは凹み部８Ｂに固定されているが、支持板９Ｂは弾性減衰部材９Ｃにより上下に変位可能である。また、支持板９Ｂは弾性減衰部材９Ｃの上下の弾性力により支持板９Ａに対し距離を保つように保持されている。そして、変位検出部材９Ｄは、支持板９Ａ、９Ｂの間隔が変化したことを検出し、図示しないハーネスを介して制御装置４へ検出結果を送信する構成である。
【００２６】
なお、本実施形態における前輪１０は、従動輪であり、接続ピン１０Ｃは支持板９Ｂに軸受けを介して設けられている。そのため、前輪１０はクランプリフト１の走行に合わせて向きを自在に変更できる構成である。なお、本実施形態における左側の脚部８には、凹み部８Ｂおよび荷重検出器９は設けておらず、右側の脚部８にのみ凹み部８Ｂおよび荷重検出器９が設けられている。
【００２７】
図４、図５に示すように、連結部８Ａには、回転支持軸１５を介して左右一対のマスト１６が車体２に対して鉛直方向に支持されており、マスト１６は車体２の前面に立設されている。図４に示すように、左右一対のマスト１６は、その上端付近を連結する連結部材１６Ａにより枠体を形成している。連結部材１６Ａの下面における左右方向の中央には、回転支持軸１５に向かい鉛直に回転ねじ軸１７が設けられている。回転ねじ軸１７は、上端を連結部材１６Ａに回転可能に軸受けを介して接続されており、下端を昇降モータ１８に接続されている。昇降モータ１８は、回転支持軸１５の上面に固定されている。さらに昇降モータ１８は、制御装置４に接続されており、その駆動が制御されている。
【００２８】
回転ねじ軸１７には、回転ねじ軸１７に沿って昇降可能な昇降部１７Ａが設けられている。昇降部１７Ａは、回転ねじ軸１７に設けられているねじ溝に合わせて昇降するボール構造である。本実施形態では、回転ねじ軸１７、昇降部１７Ａ、昇降モータ１８および制御装置４により、リフト手段が構成されている。
【００２９】
昇降部１７Ａの前面側には、ワークＷのサイドシフトを行うためのサイドシフトモータ２０が固定されている。サイドシフトモータ２０は、昇降部１７Ａとともに昇降自在であり、制御装置４により制御される。サイドシフトモータ２０の出力軸は、サイドシフト回転軸２１として車体２の左右方向に水平に設けられている。サイドシフト回転軸２１には、両側端部に内接板２２がそれぞれ連結されている。内接板２２は、マスト１６の左右で対向する内側面に設けられた突条１６Ｂを前後から当接する図示しないローラで把持している。サイドシフト回転軸２１は、内接板２２に図示しない軸受けを介して支持されている。サイドシフト回転軸２１がサイドシフトモータ２０の駆動により回転しても、内接板２２は回転することはない。
【００３０】
左右の内接板２２には、サイドシフト回転軸２１の下方に連結棒２３が設けられている。連結棒２３は、両側の内接板２２がマスト１６の内側面に当接するよう間隔を保持するものである。サイドシフト回転軸２１および連結棒２３には、サイドシフトモータ２０を挟んで両側に一対のサイドシフト板２４が設けられている。サイドシフト回転軸２１には、ねじ溝が設けられており、サイドシフト板２４は、ボールねじ機構によりサイドシフト回転軸２１の回転にともない左右へ移動する。サイドシフト回転軸２１のねじ溝は、全て同じ向きに溝が形成されている。そのため、一対のサイドシフト板２４は、常に同じ間隔を保って左右に移動する。なお、サイドシフト板２４は、連結棒２３を挿通する孔が設けられており、左右に移動する際も連結棒２３に沿って姿勢を維持しつつ移動するものである。本実施形態では、サイドシフトモータ２０、サイドシフト回転軸２１、内接板２２、サイドシフト板２４、制御装置４によりサイドシフト手段が構成されている。
【００３１】
一対のサイドシフト板２４には、図５に示すようにクランプブラケット２５が設けられている。クランプブラケット２５は、平面視において断面Ｕ字型である。クランプブラケット２５の左右両端の側板２５Ａは、車体２の前方に突出するように設けられている。クランプブラケット２５の左右両端の側板２５Ａには、クランプ回転軸２６と連結棒２７が水平に上下に並んで設けられている。クランプ回転軸２６は、側板２５Ａに図示しない軸受けを介して回転自在である。クランプ回転軸２６の左右方向中央には、クランプ回転軸２６を回転させるためのクランプモータ２８が設けられている。クランプモータ２８は、クランプブラケット２５に固定されている。クランプモータ２８の出力軸は、クランプ回転軸２６に同軸に連結されている。クランプ回転軸２６の表面には、ねじ溝が設けられており、クランプモータ２８を挟んだ両側で逆向きのねじ溝となっている。連結棒２７は、側板２５Ａに固定されている。
【００３２】
クランプ回転軸２６と連結棒２７には、左右一対のクランププレート２９が設けられている。クランププレート２９はクランプ面を対向させるように配置されている。クランププレート２９には、クランプ回転軸２６と連結棒２７が挿通されている。クランププレート２９は、クランプ回転軸２６のねじ溝に対応して、ボールねじ構造が設けられており、クランプ回転軸２６の回転により車体２の左右方向に移動可能である。なお、クランプ回転軸２６には、クランプモータ２８を挟んだ両側で逆向きのねじ溝が設けられているので、クランプ回転軸２６が回転すると、左右一対のクランププレート２９は、近接もしくは離間するように移動する。なお、連結棒２７は、クランププレート２９にスライド自在に挿通されており、クランププレート２９の姿勢を保つものである。また、本実施形態では、クランプブラケット２５、クランプ回転軸２６、連結棒２７、クランプモータ２８、クランププレート２９によりワークを支持する支持部材が構成されている。
【００３３】
マスト１６設けられたリフト手段およびサイドシフト手段は、車体２に対して前後に傾動可能である。マスト１６は、回転支持軸１５に支持されている。回転支持軸１５が回転すると、マスト１６は、回転支持軸１５を回転中心として前後に傾動する。連結部８Ａには、内部に図示しない減速機が設けられている。減速機には、連結部８Ａの横に設けられたティルトモータ３０の出力軸が連結されている。ティルトモータ３０を駆動させると、出力軸および減速機を介してマスト１６が傾動する構成である。なお、ティルトモータ３０は、制御装置４に接続されており、その駆動が制御装置４により制御されている。本実施形態では、回転支持軸１５、ティルトモータ３０、制御装置４によりティルト手段が構成されている。また、荷重調整手段は、リフト手段、サイドシフト手段およびティルト手段より構成されている。なお、荷重移動手段は、リフト手段、サイドシフト手段およびティルト手段により構成されている。そして、荷役手段は、クランププレート２９、リフト手段、サイドシフト手段およびティルト手段等により構成されている。
【００３４】
次に、本実施形態における前輪１０、後輪６に加わる荷重を夫々の径に応じたものとするための調整について作用を説明する。
本実施形態では、前輪１０、後輪６に加わる荷重の調整は、ワークＷを荷役した後に行われる。以下、図６に基づいて詳細を説明する。
図６のステップ１では、まずワークＷを荷役する。クランプリフト１にて棚Ｔ上に載置されたワークＷを搬送する場合、まず図１に示すようにクランプリフト１を棚Ｔに対向する位置まで走行させる。そして、クランプリフト１を棚Ｔに向かい微速前進させる。ここで、制御装置４は、クランププレート２９がワークＷや棚Ｔに接触しないよう、昇降モータ１８を駆動させて十分な高さに昇降させておく。さらに、サイドシフトモータ２０やクランプモータ２８を駆動させて、クランププレート２９の間隔を広げ、ワークＷの左右の側面に対向する位置へと移動させておく。そして、左右一対のクランププレート２９によりワークＷの側面をクランプする。そして、昇降モータ１８を駆動させて、ワークＷを持上げて、クランプリフト１は微速後進にて棚Ｔに対向し、所定距離離れた位置へ移動する。
【００３５】
図６のステップ１（Ｓ１）におけるワークＷの荷役終了は、クランププレート２９にてワークＷをクランプし、クランプリフト１が棚Ｔに対向する位置へ後進したときである。なお、このときにマスト１６は鉛直状態である。そしてステップ２（Ｓ２）に進み、前輪１０および後輪６の各車輪に加わる荷重を検出する。荷重は、荷重検出器７、９により検出され、その検出値は制御装置４にて把握される。制御装置４では、荷重検出器７、９の検出値が弾性減衰部材９Ｃにより変動する値をローパスフィルタを通して検出値を認識している。なお、本実施形態では、左右一対の前輪１０は、右側の前輪１０のみに荷重検出器９が設けられているため、前輪１０における検出値は、右側の前輪１０の値だけである。
【００３６】
ステップ２で前輪１０および後輪６に加わる荷重を検出し終わると、ステップ３（Ｓ３）にて制御装置４は、前輪１０の目標荷重Ｎ１と後輪６の目標荷重Ｎ２を計算する。ここで目標荷重Ｎ１、Ｎ２について説明する。クランプリフト１は、ワークＷを把持すると、ワークＷの荷重が加わることで前輪１０、後輪６に加わる荷重が変化する。このとき、ワークＷは、車体２の左右方向の中央に重心があるとは限らず、ワークＷの種類によっては、大きな偏りが発生する。これにより、前後左右の荷重バランスが崩れ、前輪１０および後輪６に加わる荷重が均等ではなくなる。特にワークＷは車体２の前方にてクランプされるため、ワークＷの荷重が車体２の前後方向の前側に加わる。そのため、前輪１０および後輪６に加わる荷重のバランスが崩れてしまう。
【００３７】
４つの各車輪（前輪１０および後輪６）に加わる荷重のバランスが崩れると、クランプリフト１は各車輪の走行抵抗が異なるため、走行安定性が低下する。また、各車輪の走行抵抗が異なると、各駆動部において大きな駆動力が必要になる。本実施形態では、各部のモータにおいて消費電力が増える場合がある。そのため、４つの各車輪では、加わる荷重がバランスすることが理想であり、制御装置４は、各車輪に加わる荷重を調整するための目標荷重Ｎ１、Ｎ２を計算する。なお、本実施形態においては、車体２の右側の前輪１０、後輪６について前後の荷重バランスを調整する。目標荷重Ｎ１、Ｎ２も右側の前輪１０、後輪６についての値である。
【００３８】
目標荷重Ｎ１、Ｎ２は、各車輪の走行抵抗を考慮して設定されるものであり、前輪１０の目標荷重をＮ１、後輪６の目標荷重をＮ２とする。ここで、車輪の走行抵抗について説明する。地面Ｇ上を走行する車輪の走行抵抗は以下の式となる。
Ｆ＝Ｃ・Ｎ／Ｒ    ・・・（式１）
ここで、Ｆは、走行抵抗である転がり摩擦力であり、Ｃは転がり摩擦係数（定数）である。そして、Ｎは車輪に加わる荷重であり、Ｒは車輪半径である。
【００３９】
クランプリフト１において、各車輪の走行抵抗を等しくバランスさせるためには、各車輪において上記（式１）の値が等しくなれば良い。ここで、車体２の前後における荷重バランスについて詳しく説明する。車体２の前後は、車輪として前輪１０と後輪６が配置されている。前輪１０に加わる荷重は、荷重検出器９から検出される値であり、ここでは、Ｎｆとすると、前輪１０における走行抵抗Ｆｆは、次の（式２）となる。
Ｆｆ＝Ｃｆ・Ｎｆ／Ｒｆ  ・・・（式２）
ここで、Ｃｆは前輪１０と地面Ｇとの転がり摩擦係数（定数）であり、Ｒｆは前輪１０の半径である。
【００４０】
そして、後輪６に加わる荷重は、荷重検出器７から検出される値であり、ここでは、Ｎｒとすると、後輪６における走行抵抗Ｆｒは、次の（式３）となる。
Ｆｒ＝Ｃｒ・Ｎｒ／Ｒｒ  ・・・（式３）
ここで、Ｃｒは後輪６と地面Ｇとの転がり摩擦係数（定数）である。Ｒｒは後輪６の半径である。
【００４１】
目標荷重Ｎ１、Ｎ２は、車体２の前後において走行抵抗が等しくなるときである。よって、上記の（式２）と（式３）が同じ値となれば良い。
Ｃｆ・Ｎ１／Ｒｆ＝Ｃｒ・Ｎ２／Ｒｒ  ・・・（式４）
ここで、クランプリフト１は、地面Ｇと前輪１０との転がり摩擦抵抗Ｃｆと地面Ｇと後輪６との転がり摩擦抵抗Ｃｒは、同じ値であると想定できる。そのため、
Ｎ１／Ｒｆ＝Ｎ２／Ｒｒ  ・・・（式５）
となる。
【００４２】
（式５）からＮ２の値を導くと、Ｎ１・Ｒｒ／Ｒｆとなる。ここで、前輪１０および後輪６に加わる荷重の和は、次の（式６）で表される。
Ｎ１＋Ｎ２＝Ｎ１・（１＋Ｒｒ／Ｒｆ）
Ｎ１＋Ｎ２＝Ｎ１・（Ｒｆ＋Ｒｒ）／Ｒｆ  ・・・（式６）
ここで、目標荷重Ｎ１、Ｎ２の和は、荷重検出器７、９により検出された検出値の和と変わることはなく、等しい値である。つまり、ＮｆとＮｒの和は、Ｎ１とＮ２の和と同じである。よって（式６）から目標荷重Ｎ１について求めると次の（式７）となる。
Ｎｆ＋Ｎｒ＝Ｎ１＋Ｎ２＝Ｎ１・（Ｒｆ＋Ｒｒ）／Ｒｆ
Ｎ１＝（Ｎｆ＋Ｎｒ）・Ｒｆ／（Ｒｆ＋Ｒｒ）  ・・・（式７）
【００４３】
また、（式６）と（式７）から目標荷重Ｎ２を求めると次の（式８）となる。
Ｎ２＝（Ｎｆ＋Ｎｒ）・Ｒｒ／（Ｒｆ＋Ｒｒ）  ・・・（式８）
ステップ３において、制御装置４は、上記（式７）、（式８）から目標荷重Ｎ１、Ｎ２を計算する。なお、制御装置４には、前輪１０の半径Ｒｆ、後輪６の半径Ｒｒが予め登録されている。
【００４４】
ステップ３で目標荷重Ｎ１、Ｎ２の計算が終わると、ステップ４（Ｓ４）に進む。ステップ４では、前輪１０に加わる荷重Ｎｆと目標荷重Ｎ１とを比較する。そして、後輪６に加わる荷重Ｎｒと目標荷重Ｎ２とを比較する。それぞれの荷重が等しい場合（Ｎｆ＝Ｎ１、Ｎｒ＝Ｎ２）には、クランプリフト１において前後方向の荷重のバランスが取れているので、ステップ５（Ｓ５）を飛ばしてステップ６（Ｓ６）に進む。それぞれの荷重が等しくない場合（Ｎｆ≠Ｎ１、Ｎｒ＝Ｎ２）には、ステップ５にてワークＷを前後に位置調整を行い、荷重バランスを調整する。
【００４５】
ここで、前後方向の荷重バランスの調整について詳しく説明する。
図７は、ワークＷをクランプしてからワークＷを移動させた場合を示すグラフである。横軸はマスト１６の位置であり、ティルト手段により前方に傾いているか、後方に傾いているかを示している。縦軸は、クランプブラケット２５の位置であり、マスト１６における中間の位置より上昇位置か下降位置かを示している。なお、破線Ｌで示す矩形領域は、マスト１６およびクランプブラケット２５の機械的に可動な領域を示している。本実施形態では、マスト１６は、後傾角度より前傾角度を小さく設定している。
【００４６】
図７における点Ａは、ステップ１にてワークＷを把持したときを示している。ワークＷを把持するときは、マスト１６は前後に傾いておらず、鉛直である。そして、クランプブラケット２５は、ワークＷが載置された棚Ｔに合わせて昇降されており、点Ａではやや上昇位置となっている。制御装置４は、点Ａから前輪１０および後輪６に加わる荷重が目標荷重Ｎ１、Ｎ２となるようにマスト１６を前後に傾け、さらにクランプブラケット２５を昇降させる。例えば、点Ｂにおいて目標荷重Ｎ１、Ｎ２になる場合、制御装置４は、マスト１６およびクランプブラケット２５をゆっくりと移動させてワークＷの位置を移動させる。そして、図６におけるステップ５で前後の位置調整を行った後、再びステップ４にて前輪１０、後輪６に加わる重量が目標荷重Ｎ１、Ｎ２と等しいか判断する。ここで図７の点Ｂにおいて、荷重検出器７、９により検出される荷重Ｎｒ、Ｎｆが目標荷重Ｎ１、Ｎ２と等しくなっていれば、ワークＷの前後の位置調整を終了して図６のステップ６へと進む。
【００４７】
本実施形態では、ワークＷの位置調整において、マスト１６を前傾方向に移動させることはないよう制御装置４が制御している。さらに、制御装置４によりワークＷの位置を調整する際に、図７の破線Ｌの領域内で目標荷重Ｎ１、Ｎ２に調整できない場合がある。そのとき制御装置４は、点Ｃもしくは点Ｄの機械的最大可動位置までワークＷを移動させる調整を行う。点Ｃもしくは点Ｄに到達した場合、制御装置４は、ワークＷの位置調整が終了したとしてステップ６に進む。
【００４８】
次にステップ６では、左右の後輪６に加わる荷重が等しいかどうかを判断する。ここでは、ワークＷをクランプしたことで、車体２の左右方向に荷重のバランスが崩れていないかをチェックする。ここでも、左右一対の後輪６の走行抵抗を考慮し、上記（式７）、（式８）を導くことができる。しかし、本実施形態では、後輪６は左右で同じ半径の車輪を使用している。そのため、単純に左右の荷重検出器７により検出される左右の後輪６に加わる荷重が等しいかを判断すれば良い。
【００４９】
ステップ６で左右の後輪６に加わる荷重が等しいと判断された場合は、ステップ７（Ｓ７）を省略してフローの終了へと進む。左右の後輪６に加わる荷重が等しくない場合には、ステップ７にてワークＷの左右の位置調整を行う。ワークＷの左右の位置調整は、図８に基づき行われる。図８において、縦軸は左右の後輪６に加わる荷重の差であり、横軸はクランプブラケット２５の左右方向の位置である。本実施形態では、左側の後輪６に加わる荷重から右側の後輪６に加わる荷重を引いた差を荷重差としている。クランプブラケット２５の左右位置は、クランプブラケット２５がサイドシフト板２４とともにサイドシフト回転軸２１により移動する位置である。クランプリフト１は、初期状態としてサイドシフト板２４およびクランプブラケット２５は、その左右方向の中央位置が車体２の左右方向の中央位置と一致するよう設定されている。
【００５０】
図８において、ワークＷをクランプしたときに、例えば点Ｅの位置の状態である場合を説明する。点Ｅの状態では、左側の後輪６の荷重が右側の後輪６の荷重より大きくなっている。またクランプブラケット２５は、ワークＷをクランプした時点では、左右方向の中央位置である。制御装置４は、左側の後輪６の荷重が大きいと判断すると、サイドシフトモータ２０を駆動しサイドシフト回転軸２１を回転させる。すると、左右一対のサイドシフト板２４が車体２の右側に移動する。サイドシフト板２４が右側に移動すると、クランプブラケット２５およびクランププレート２９も右側に移動し、ワークＷがクランプリフト１の右側に移動する。そして、図６のステップ７におけるワークＷの左右位置調整後、再びステップ６にて左右の後輪６に加わる荷重が等しいか判断する。ここで、図８の点Ｆの位置まで移動して左右の後輪６に加わる荷重が同じになっていたら、サイドシフトモータ２０の駆動を停止し、ワークＷの左右方向の位置調整を終了して、図６のフローを終える。
【００５１】
また、図８において、ワークＷをクランプしたときに点Ｇの状態であった場合には、制御装置４は、右側の後輪６に加わる荷重が大きいと判断してワークＷの位置調整を行う。制御装置４は、サイドシフトモータ２０を駆動し、サイドシフト回転軸２１を逆方向に回転させてサイドシフト板２４を左側に移動させる。これにより、クランプブラケット２５およびクランププレート２９が左側に移動する。そしてワークＷを左方向へ移動させて点Ｈの状態、つまり後輪６において左右で荷重差がなくなる状態となったらワークＷの位置調整を終了する。
【００５２】
以上のように図６のフローの全てが終了すると、クランプリフト１の制御装置４は、後輪６のインホイルモータを駆動してワークＷを指定の搬送先に搬送する。
【００５３】
本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
（１）前輪１０に荷重検出器９を設け、後輪６に荷重検出器７を設けて、前後左右の荷重バランスを検出し、ワークＷをマスト１６、昇降ボールねじで移動させ、位置を調整することにより、各車輪の走行抵抗が均等となり、駆動力の偏りを無くすことができるため、高い走行安定性を達成できる。
【００５４】
（２）クランプリフト１は、各駆動部をモータにより構成し、ワークＷの位置を調整して各車輪の走行抵抗を均等化し、駆動力の偏りを無くすことで、大きな駆動力が必要となる車輪の抵抗を他の車輪に分散することができ、さらにはリフト全体の駆動力を低減することができるため、走行に関する電費を向上させることができる。
【００５５】
（３）荷重検出器７を左右の後輪６に設け、荷重検出器９は、右側の前輪１０の片側のみに設けたので、３つの荷重検出器７、９により前後方向および左右方向の荷重バランスを把握することができる。また、荷重検出器９が一つで済むのでコストの増加を抑えられる。
【００５６】
（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態について図９から図１０に基づき以下に説明する。
本実施形態の搬送車両であるクランプリフト２０１は、第１の実施形態の構成に加え、車体２の内部にワークの重量と重量バランスを取るカウンタウエイト３４を備えている。第１の実施形態と異なる箇所を中心に説明する。なお、第１の実施形態と共通する構成については、共通の符号を用いる。
車体２の内部には、カウンタウエイト３４が設けられている。カウンタウエイト３４は、車体２の内部の空間に設けられたＸＹステージ３５により吊り下げて保持されている。
【００５７】
ＸＹステージ３５は、カウンタウエイト３４を車体２の前後方向に移動させる前後移動部３５Ａと、左右方向に移動させるための左右移動部３５Ｂとから構成されている。前後移動部３５Ａが車体２の空間内の上面に固定されており、前後移動部３５Ａの下面に左右移動部３５Ｂが接続されている。カウンタウエイト３４は、左右移動部３５Ｂに接続されている。カウンタウエイト３４は、初期状態として、ＸＹステージ３５の前後左右の中央位置に保持されている。ＸＹステージ３５は、図示しない電動モータにより駆動されるものであり、電動モータは制御装置４により駆動制御される構成である。
【００５８】
次に本実施形態におけるカウンタウエイト３４の位置調整について図１０に示すフローを説明する。
本実施形態では、第１の実施形態と同様に棚Ｔに載置されたワークＷをステップ１（Ｓ１）にて荷役する。ワークＷの荷役は、クランププレート２９でワークＷをクランプして持上げた後、クランプリフト２０１が後退し、棚Ｔから所定距離離れた状態である。ワークＷの荷役が完了したらステップ２（Ｓ２）で前輪１０、後輪６に加わる荷重を荷重検出器９、７により検出する。検出された荷重は制御装置４にてローパスフィルタを介して荷重を把握する。次に、第１の実施形態と同様にステップ３（Ｓ３）で前輪１０および後輪６に加わる荷重の目標荷重Ｎ１、Ｎ２を計算する。そしてステップ４（Ｓ４）で前輪１０、後輪６に加わる荷重が、目標荷重Ｎ１、Ｎ２と等しいか判断する。等しい場合には、ステップ５（Ｓ５）を省略してステップ６（Ｓ６）へと進む。
【００５９】
ステップ５では、カウンタウエイト３４の前後の位置を調整する。具体的には、ＸＹステージ３５の前後移動部３５Ａにてカウンタウエイト３４を前後方向に移動させる。例えば前輪１０に加わる荷重が、目標荷重Ｎ１よりも大きい場合には、カウンタウエイト３４を後側へ移動させる。逆に前輪１０に加わる荷重が、目標荷重Ｎ１より小さい場合には、カウンタウエイト３４を前側へ移動させる。そして、前輪１０および後輪６が目標荷重と等しくなる位置でカウンタウエイト３４の前後の位置調整を終了する。そしてステップ６へと進む。
【００６０】
ステップ６では、後輪６に加わる荷重が左右で等しいかを判断する。そして左右で等しい場合には、ステップ７（Ｓ７）を省略しフローを終了する。左右で荷重が等しくない場合には、ステップ７にてカウンタウエイト３４を左右に位置調整する。例えば、左側の後輪６に加わる荷重が大きい場合には、カウンタウエイト３４をＸＹステージ３５の左右移動部３５Ｂにて右側へ移動させる。逆に左側の後輪６に加わる荷重が小さい場合には、カウンタウエイト３４を左側に移動させる。そして、左右の後輪６に加わる荷重が等しくなる位置までカウンタウエイト３４を移動させて位置調整を終了する。図１０のフローが終了すると、クランプリフト２０１は、ワークＷを搬送先へと搬送する。
【００６１】
本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
（４）カウンタウエイト３４をＸＹステージ３５にて前後左右に移動させることで、各車輪に加わる荷重を調整することができる。したがって、走行抵抗均等化のためにワークを動かす必要がないため、安全性の悪化および作業効率の低下を防ぐことができる。
（５）ＸＹステージ３５で、前後左右の荷重バランスを調整でき、第１の実施形態に比べアクチュエータの数を３つから２つに減らすことができ、制御が容易になる。また、第１の実施形態に比べてコスト低減が期待できる。
【００６２】
（第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態について図１１から図１３に基づき以下に説明する。
本実施形態の搬送車両であるクランプリフト３０１は、第１の実施形態における脚部８を変更した構成である。なお、クランプリフト３０１は左右対称の構成であるので、ここではクランプリフト３０１の左側の構成を説明する。
クランプリフト３０１においてマスト１６の下端には、図１１および図１２に示すように矩形板の脚部ブラケット４０が設けられている。また、車体２の前端下面には、脚部屈伸モータ４１が設けられている。さらに、図１３に示すように、脚部屈伸モータ４１の隣には、矩形板のプーリブラケット４２が設けられている。プーリブラケット４２は、車体２の前端下面に一部が固定されており、残りの部分は、車体２の前端面から突出するように配置されている。また、プーリブラケット４２の突出した部分は、脚部ブラケット４０と板面同士が対向するように配置されている。
【００６３】
脚部ブラケット４０には、プーリブラケット４２に向かい突出する脚部回転軸４３が図示しない軸受けを介して設けられている。脚部回転軸４３の突出する端部には、脚部歯車４４が接続されており、脚部回転軸４３と脚部歯車４４は一体的に回転自在である。プーリブラケット４２には、脚部ブラケット４０に向かって突出するプーリ回転軸４５が図示しない軸受けを介して設けられている。プーリ回転軸４５の突出する端部には、プーリ歯車４６が接続されており、プーリ回転軸４５とプーリ歯車４６は一体的に回転自在である。なお、脚部回転軸４３とプーリ回転軸４５は、同軸となるよう配置されており、脚部歯車４４とプーリ歯車４６も同軸である。そして、脚部歯車４４とプーリ歯車４６は後述の駆動歯車４８と夫々噛み合うことが可能なように間隔を空けて配置されている。
【００６４】
脚部屈伸モータ４１には、車体２の前方へ向かい水平に突出する出力軸４７が設けられている。出力軸４７の前端には、駆動歯車４８が設けられている。脚部歯車４４、プーリ歯車４６、駆動歯車４８は、それぞれ傘歯歯車であり、駆動歯車４８は、脚部歯車４４とプーリ歯車４６とそれぞれ噛み合っている。脚部屈伸モータ４１を駆動させて出力軸４７を回転させると、脚部屈伸モータ４１の回転駆動力が脚部歯車４４を回転させるとともに、プーリ歯車４６も回転させるよう配置されている。なお、本実施形態では、駆動歯車４８と脚部歯車４４のギア比は、１対１であり、駆動歯車４８とプーリ歯車４６とのギア比は１対２である。つまり、出力軸４７が１回転すると、脚部歯車４４および脚部回転軸４３も同じ回転量で回転し、プーリ歯車４６とプーリ回転軸４５は、前輪５５が、車体２が走行する地面Ｇに接触するように、出力軸４７の２倍の回転量で回転するよう設定されている。
【００６５】
脚部回転軸４３には、脚部ブラケット４０と脚部歯車４４との間に、２つの第一脚部５１が設けられている。第一脚部５１は、一端を脚部回転軸４３に固定されており、脚部回転軸４３が回転すると、第一脚部５１も脚部回転軸４３を軸心に同じ回転量だけ回転する。２つの第一脚部５１は、わずかな隙間を有して脚部回転軸４３に設けられており、それぞれ板面を対向させて平行に並んでいる。第一脚部５１の他端には、連結軸５２が脚部回転軸４３と平行となるよう設けられている。連結軸５２は、２つの第一脚部５１に図示しない軸受けを介して接続されている。また、連結軸５２は、２つの第一脚部５１を貫通して突出するよう設けられている。連結軸５２の突出部分には、２つの第一脚部５１を両側から挟むように第一脚部５１と同じ形状の２つの第二脚部５３が固定されている。そして第二脚部５３は、連結軸５２を軸心として連結軸５２と同じ回転量だけ回転する構成である。
【００６６】
第二脚部５３において連結軸５２が設けられた側と反対側の端部には、２つの第二脚部５３を連結する前輪軸５４が設けられている。前輪軸５４は、２つの第二脚部５３が連結軸５２に固定されている間隔と同じ間隔で２つの第二脚部５３に固定されている。そのため、２つの第二脚部５３は、板面を対向させて平行に保持されている。そして、前輪軸５４には、２つの第二脚部５３の間に前輪５５を図示しない軸受けを介して回転自在に設けられている。なお、本実施形態においては、脚部回転軸４３とプーリ回転軸４５が同軸で同じ高さの水平状態に設けられており、さらに、前輪軸５４は、図１２に示すように脚部回転軸４３およびプーリ回転軸４５と同じ高さとなるように設けられている。つまり、前輪５５の半径は、前輪軸５４の高さに合わせて設定されている。
【００６７】
プーリ回転軸４５には、プーリブラケット４２とプーリ歯車４６との間に第一プーリ５７が設けられている。第一プーリ５７はプーリ回転軸４５に固定されており、プーリ回転軸４５とともに回転する。一方、連結軸５２におけるプーリブラケット４２側の突出端部には、図１３に示すように第二プーリ５８が設けられている。第二プーリ５８は、連結軸５２に固定されており、連結軸５２とともに回転する。第一プーリ５７と第二プーリ５８は、左右方向の同じ位置となるよう配置されている。つまり、図１３に示す平面図において、第一プーリ５７の前方に第二プーリ５８が配置されている。そして、第一プーリ５７と第二プーリ５８を連結するプーリベルト５９が設けられている。プーリベルト５９により、第一プーリ５７の回転を第二プーリ５８へ伝えることができる。なお、本実施形態において、第一プーリ５７と第二プーリ５８は同じ直径であり、第一プーリ５７の回転量と第二プーリ５８の回転量は常に同じとなるよう設定されている。なお、本実施形態では、プーリ回転軸４５、プーリ歯車４６、連結軸５２、第一プーリ５７、第二プーリ５８、プーリベルト５９により、脚部屈伸モータ４１の回転駆動力を第二脚部５３へ伝達するリンク機構が構成されている。
【００６８】
図１２および図１３に示すように、脚部ブラケット４０の前端部の下端には、左右の脚部ブラケット４０を連結する脚部規制部材６０が設けられている。脚部規制部材６０は、断面直角三角形の棒状部材であり、断面における直角部分が脚部ブラケット４０の前端下部に位置するよう設けられている。脚部規制部材６０は、ストッパとしての設けられており、第一脚部５１が脚部回転軸４３を軸心に回転した際に、水平より下方へ回転しないよう規制するものである。また、脚部規制部材６０は、左右一対の脚部ブラケット４０を連結し剛性を高めるものである。本実施形態では、第一脚部５１および第二脚部５３等により前輪移動手段が構成されている。
【００６９】
次に本実施形態における荷重の調整について説明する。
クランプリフト３０１は、ワークＷをクランプしていない状態で図１１に示すように第一脚部５１はやや斜め上方に向かい傾斜した状態である。そして第二脚部５３は連結軸５２から前方の斜め下方に向かい傾斜した状態である。クランプリフト３０１の制御装置４は、脚部屈伸モータ４１を駆動して図１１の状態に第一脚部５１、第二脚部５３を維持している。そして、第１の実施形態および第２の実施形態と同様に、棚Ｔ上に載置されているワークＷをクランプする。そしてワークＷを持上げた後、棚Ｔから所定距離離れた位置まで後退する。
【００７０】
クランプリフト３０１は、ワークＷを荷役した後、前輪５５および後輪６に加わる荷重を検出する。後輪６に加わる荷重は、荷重検出器７により検出されて制御装置４でローパスフィルタを介して検出値が把握される。そして、前輪５５に加わる荷重は、脚部屈伸モータ４１の出力より把握する。具体的には、制御装置４にて第一脚部５１および第二脚部５３の姿勢位置を保持するために常に脚部屈伸モータ４１に出力の制御を行っている。そして、脚部屈伸モータ４１の出力と前輪５５に加わる荷重とのマップを事前に登録しておき、荷重を把握する。脚部屈伸モータ４１は、前輪５５の重量が大きくなると垂直抗力も大きくなり大きなモータトルクが必要となる。つまりモータトルクから垂直抗力として前輪５５に加わる荷重を検出できる。
【００７１】
次に、前輪５５および後輪６に加わる荷重を検出したら、第１の実施形態と同様に（式７）、（式８）から目標荷重Ｎ１、Ｎ２を算出する。そして目標荷重Ｎ１、Ｎ２との差を計算して、前後方向における荷重バランスを調整する。具体的には、制御装置４から脚部屈伸モータ４１に指令を出して、前輪５５を車体２に対して前後に移動させる。まず、目標荷重Ｎ１、Ｎ２との差から前輪５５を前方もしくは後方のどちらに移動させるかを判断する。例えば前方に移動させる場合、制御装置４から脚部屈伸モータ４１を駆動させて出力軸４７を回転させる。すると、出力軸４７に設けられた駆動歯車４８が回転して脚部歯車４４とプーリ歯車４６を回転させる。脚部歯車４４が回転すると脚部回転軸４３と２つの第一脚部５１も一体的に回転する。このとき第一脚部５１は、連結軸５２を地面Ｇに近付ける方向に回転させる。
【００７２】
一方、プーリ歯車４６が回転すると、プーリ回転軸４５と第一プーリ５７が回転する。このとき、プーリ回転軸４５と第一プーリ５７は、脚部回転軸４３と第一脚部５１の回転方向と逆方向に回転する。そしてプーリ回転軸４５と第一プーリ５７の回転量は、脚部回転軸４３と第一脚部５１の回転量の２倍である。第一プーリ５７が回転すると、プーリベルト５９が第一プーリ５７と同じだけ回転し、その回転量を第二プーリ５８へと伝達する。第二プーリ５８は、連結軸５２と固定されており、さらに連結軸５２に固定された第二脚部５３とも連動する構成である。よって、第一プーリ５７の回転は、プーリベルト５９および第二プーリ５８を介して第二脚部５３へと伝わっていく。
【００７３】
第一脚部５１が脚部回転軸４３を軸心にして連結軸５２を地面Ｇに近付けるよう回転すると、連結軸５２の地面Ｇからの高さは低くなる。これに対し、第二脚部５３は、第一プーリ５７からの回転を受けて、第一脚部５１とは逆方向に２倍の回転量で回転する。つまり、前輪軸５４を常に同じ高さに維持するとともに、前輪５５を地面Ｇに接触する位置に維持する。そして、第一脚部５１および第二脚部５３が水平に近付くに連れて、前輪５５の位置は、車体２の前方へ向かい離れて行く。制御装置４は、前輪５５に加わる荷重の反力として脚部屈伸モータ４１の出力をモニタしており、事前に登録されているマップから前輪５５に加わる荷重を判断する。そして、前輪５５に加わる荷重が目標荷重Ｎ１と等しくなるところで、脚部屈伸モータ４１を停止させる。このとき、制御装置４は、後輪６に加わる荷重についても、荷重検出器７により検出して目標荷重Ｎ２と等しくなっているか判断する。そして、前後方向の荷重バランスが取れたところで、前輪５５の位置調整を終了する。
【００７４】
制御装置４は、前輪５５の前後方向の位置調整を終了すると、左右一対の後輪６に設けた荷重検出器７により左右の荷重バランスを調整する。左右の荷重バランスの調整は、第１の実施形態と同様にサイドシフトモータ２０およびサイドシフト回転軸２１によりサイドシフト板２４を左右に移動させることで調整する。そして、前後方向および左右方向の荷重バランスの調整が終わると、制御装置４は、後輪６のインホイルモータを駆動してワークＷを搬送先に搬送する。
【００７５】
本実施形態によれば、第１の実施形態の効果に加え、以下の効果を得ることができる。
（８）前輪５５を車体２に対し前後に移動可能としたので、前輪５５を前後に移動させて前後方向の荷重バランスを調整して走行安定性を高めることができる。
（９）前輪５５に加わる荷重は、脚部屈伸モータ４１のモータトルクを検出することで把握することができ、ポテンショメータなどを用いる必要が無い。
【００７６】
（１０）前輪５５は、脚部屈伸モータ４１の駆動により前後に移動されるので、脚部屈伸モータ４１を細かく制御でき、高い精度で前輪５５を位置調整できる。
（１１）前輪５５は、第一プーリ５７、第二プーリ５８、プーリベルト５９により第二脚部５３を回転させて常に地面Ｇに接触するよう保持する構成としたので、クランプリフト３０１を確実に支持することができる。
【００７７】
（第４の実施形態）
本発明の第４の実施形態について図１４および図１５に基づき以下に説明する。
本実施形態では、第１の実施形態の脚部８に係る構成を変更している。以下変更点について説明する。
クランプリフト４０１は、左右一対のマスト１６の下部に設けられた連結部８Ａに前方に向かい突出する脚部支持部６５が設けられている。脚部支持部６５の前端部には、図示しない軸受けを介して上下方向に脚部回転ピン６６が貫通されている。脚部回転ピン６６の上端には、回転モータ６７がその出力軸を脚部回転ピン６６と一体にして配置されている。回転モータ６７はその本体が連結部８Ａに固定されている。
【００７８】
脚部回転ピン６６には、脚部支持部６５の上下を挟み込むように二股部が形成された脚部６８が接続されている。脚部６８の先端部には、荷重検出器９と前輪１０が設けられている。回転モータ６７が駆動されると脚部回転ピン６６と脚部６８がともに水平方向に回転する構成である。なお、脚部支持部６５、脚部回転ピン６６、回転モータ６７、脚部６８、荷重検出器９、前輪１０は、左右対称に設けられている。回転モータ６７は、制御装置４により制御されている。そして、回転モータ６７の駆動により、左右の脚部回転ピン６６を中心に一対の脚部６８は、開閉するように近接したり離れたりできる構成である。なお、制御装置４は、左右の回転モータ６７をそれぞれ独立で制御可能である。しかし、できるだけ同期させて脚部６８を対称とするよう優先制御を行うものである。
【００７９】
本実施形態における荷重バランスの調整について説明する。
本実施形態では、第１の実施形態と同様にクランププレート２９でワークＷをクランプしてワークＷの荷役を行う。その後、前輪１０、後輪６のそれぞれに加わる荷重を荷重検出器９、７にて検出する。そして、制御装置４は、左右一対の前輪１０、後輪６の４つの車輪に加わる荷重から荷重バランスを判定する。制御装置４は、左右の脚部６８を水平方向に回転させて、前輪１０をどの位置に移動させると４つの車輪に加わる荷重が等しくなるかを計算する。そして、目標位置を決定したら、左右の回転モータ６７を所定量駆動させて左右の脚部６８を水平方向に回転させる。そして、前輪１０が目標位置に到達したら、４つの車輪に加わる荷重を確認し、荷重バランスの調整を終了する。そして、制御装置４は、後輪６のインホイルモータを駆動させてワークＷを指示された搬送先へ搬送する。
【００８０】
本実施形態では、以下の効果を奏する。
（１２）脚部６８は、脚部回転ピン６６を中心に回転モータ６７の駆動により水平方向に回転自在に設けたので、前輪１０を車体２に対し斜めに移動させることができ、荷重バランスの調整が容易である。
（１３）左右一対の脚部６８は、左右独立の回転モータ６７により回転され、左右一対の前輪１０は、それぞれ位置調整可能に移動できる。そのため、ワークＷをクランプするサイドシフト板２４を移動させることなく荷重バランスの調整ができる。
【００８１】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、以下に本発明の変更例について説明する。
○第３の実施形態において、前輪５５は、第一脚部５１および第二脚部５３の屈伸により前後に移動する構成としたが、屈伸しない構成で前輪５５を前後に移動させても良い。
変更例１として例えば、図１６および図１７に示すようにシリンダ７０を用いた構成とすれば良い。図１６および図１７のクランプリフト５０１では、マスト１６の前面のやや上方位置にはシリンダロッド７０Ａを下方に伸縮自在にシリンダ７０を設けている。ここでは、シリンダ７０の駆動源として油圧装置７１を車体２内に備えている。シリンダロッド７０Ａの下端には、図１８に示すように左右に貫通する孔を有する下端部７０Ｂが設けられ、下端部７０Ｂは軸受け７０Ｃを介して左右に延びる連結ピン７２が回転自在に挿通されている。そして、シリンダ７０の下方には、シリンダロッド７０Ａを左右から挟む位置にロッドブラケット７３がマスト１６の前面に設けられている。
【００８２】
ロッドブラケット７３には、縦長の長孔７３Ａが設けられ、連結ピン７２が挿通されている。連結ピン７２の両端には、連結ピン７２よりも径の大きな拡径部７５が設けられており、連結ピン７２は長孔７３Ａから外れることがないよう構成されている。連結ピン７２には、左右のロッドブラケット７３との間に平行に対向する矩形板状の脚部７６が接続されている。脚部７６は、一方の端部が連結ピン７２と接続されており、他方の端部は、前輪軸７９と接続されている。前輪軸７９は、対向する２つ板である脚部７６を連結ピン７２と同様に接続している。そして、前輪軸７９には、脚部７６の板の間に前輪８０が設けられている。前輪８０は、前輪軸７９に図示しない軸受けを介して支持されている。
【００８３】
シリンダロッド７０Ａの下端部７０Ｂには、図１８に示すように前方に突出するシリンダブラケット８１が固定されている。シリンダブラケット８１には、左右に貫通する孔が設けられており、その孔にストッパシリンダ８２が挿通されている。ストッパシリンダ８２は、左右方向の両側に２つの油室を有しており、２つの油室から左右に伸縮自在のストッパロッド８２Ａがそれぞれ設けられている。ストッパロッド８２Ａの先端には、矩形状のストッパ８４が設けられている。ストッパ８４は、脚部７６に近接して配置されており、ストッパシリンダ８２に油圧装置７１から作動油が供給されると脚部７６に当接して脚部７６を支持して位置を固定するものである。
【００８４】
本変更例では、シリンダ７０の油圧から前輪８０に加わる重力である垂直抗力を推定することができ、第３の実施形態と同様に荷重バランスを判断することができる。そして、制御装置４は、荷重バランスに合わせて油圧装置７１を駆動して、ストッパシリンダ８２においてストッパロッド８２Ａをわずかにストッパシリンダ８２内に収容するように移動させてストッパ８４を脚部７６から離す。そして、シリンダ７０に作動油を供給したり排出したりして、シリンダロッド７０Ａを伸縮させてシリンダロッド７０Ａの下端部７０Ｂをロッドブラケット７３の長孔７３Ａに沿って昇降させる。下端部７０Ｂが長孔７３Ａに沿って昇降することで脚部７６は、地面Ｇに対し傾きを変えて前輪８０が前後に移動する。制御装置４は、前輪８０を目標の荷重バランスとなる位置に移動させた後、ストッパシリンダ８２に油圧装置７１から作動油を供給し、ストッパ８４を脚部７６に当接させて位置を固定する。このようにシリンダ７０により前輪８０を前後に移動させても良い。
【００８５】
また、変更例２として例えば、図１９に示すようにクランプリフト６０１の前輪１０を前後に移動させても良い。図１９では、車体２の下部に空間２Ｃを設けている。そして、マスト１６の下部には、空間２Ｃから進退自在な脚部９１を設けている。脚部９１には、上面にラック９１Ａが形成されている。そしてマスト１６の前面における脚部９１の上側には、駆動モータ９２が設けられている。駆動モータ９２には、出力軸にピニオン９３が設けられており、ピニオン９３はラック９１Ａを噛み合う位置に配置されている。図１９におけるクランプリフト６０１において、制御装置４は駆動モータ９２を駆動させて脚部９１を前後に空間２Ｃから進退させて前輪１０の位置を移動させる。このようにラックアンドピニオン構造により前輪１０を前後に移動させても良い。
【００８６】
○変更例３としてクランプリフト７０１は、ワークＷをクランプするクランププレート２９を前後に移動させる構造として、図２０に示すように、クランププレート２９をシリンダ９５により前後に移動させても良い。クランプブラケット２５に一対のシリンダ９５を前方に突出するよう設け、シリンダ９５のシリンダロッド９５Ａの先端にクランププレート２９を固定した構造としても良い。なお、シリンダ９５は、油圧シリンダに限らず電動シリンダでも良い。
○図１９のクランプリフト６０１において、クランププレート２９をシリンダ９０により前後に移動させるとともに、第３の実施形態のように脚部８も屈曲可能にして前輪１０を前後に移動させても良い。また、第４の実施形態のように脚部８を左右に回転自在にして変位させても良い。複数の可動部によりワークＷや車輪の位置を変更自在とすることで荷重バランスの変更が容易である。
【００８７】
○各実施形態におけるクランプリフトの走行中にワークＷやカウンタウエイト３４の位置調整を行っても良い。また、走行中の位置調整は、各駆動用のモータの調整速度を遅く設定し、緩やかに調整させると良い。
○荷重検出器７、９は、各車輪に加わる荷重を常時検出し続けても良い。そして、常時検出した検出値により常にワークＷやカウンタウエイト３４の位置調整を行っても良い。
○車輪と地面Ｇとの転がり摩擦抵抗Ｃを各車輪毎に考慮して目標荷重Ｎ１、Ｎ２を計算しても良い。各実施形態のクランプリフトの走行位置により一部の車輪のみ地面Ｇの状況が変わる場合でも正確に目標荷重Ｎ１、Ｎ２を計算できる。なお、転がり摩擦抵抗Ｃは、予め制御装置４に登録しておくと良い。
【００８８】
○荷重検出器７、９はポテンショメータに限らずロードセルなどを使用しても良い。
○各実施形態のクランプリフトにおいて、車輪は左右一対でなくても良い。左右で異なる径の車輪を用いても良く、その場合には、第１の実施形態において説明した（式７）（式８）を用いて左右方向の目標荷重を算出して位置調整を行えば良い。そうすると、左右の車輪の径を考慮しつつ走行抵抗を等しくすることができ走行安定性を向上することができる。
【００８９】
○第１の実施形態において、左右一対の前輪１０の両側に荷重検出器９を設けても良い。２つの前輪１０および２つの後輪６のそれぞれに加わる荷重を検出することで荷重バランスをより正確に把握できる。
○各実施形態において、荷重バランス修正のための位置調整は、前後方向の位置調整の後に左右方向の位置調整を行う場合に限らない。左右方向の位置調整を行った後、前後方向の位置調整を行っても良い。
【００９０】
○第３の実施形態において、脚部歯車４４とプーリ歯車４６のギア比は１対２に限らない。第一脚部５１と第二脚部５３の回転量が１対２になれば良く、第一プーリ５７と第二プーリ５８の径を異ならせることで回転量の比を設定しても良い。
○第３の実施形態において、第一脚部５１と第二脚部５３の回転量の比は、１対２に限らない。前輪５５が地面Ｇに接触するまで回転させれば良い。
○第３の実施形態において、第一プーリ５７と第二プーリ５８、プーリベルト５９は、プーリ構造に限らない。チェーンスプロケット機構を採用しても良い。またギアおよびシャフトを用いて回転を伝える構成としても良い。
○ティルト手段、リフト手段、サイドシフト手段には、ボールねじ機構に限らない。油圧や電動のシリンダを用いても良い。
【００９１】
○第一の実施形態における荷重バランスの調整において、制御装置４は、各車輪に加わる荷重が目標荷重と近い値になったときに調整を終了しても良い。このとき、目標荷重のプラスマイナス５パーセントを許容値と設定すると良い。
○荷重位置調整手段として、前後方向の位置調整のため、リーチフォークリフトを採用し前輪をリーチさせても良い。
○本発明は、クランプリフト以外にも適用可能である。フォークやバケットなどのアタッチメントの車両に適用しても良い。
【符号の説明】
【００９２】
１  クランプリフト
２  車体
２Ａ  タイヤハウス
４  制御装置
６  後輪
６Ａ  回転軸
６Ｂ  ブラケット
６Ｃ  接続ピン
７、９  荷重検出器
７Ａ、７Ｂ、９Ａ、９Ｂ  支持板
７Ｃ、９Ｃ  弾性減衰部材
７Ｄ、９Ｄ  変位検出部材
８  脚部
８Ａ  連結部
８Ｂ  凹み部
１０  前輪
１０Ａ  回転軸
１０Ｂ  ブラケット
１０Ｃ  接続ピン
１５  回転支持軸
１６  マスト
１６Ａ  連結部材
１６Ｂ  突条
１７  回転ねじ軸
１７Ａ  昇降部
１８  昇降モータ
２０  サイドシフトモータ
２１  サイドシフト回転軸
２２  内接板
２３  連結棒
２４  サイドシフト板
２５  クランプブラケット
２５Ａ  側板
２６  クランプ回転軸
２７  連結棒
２８  クランプモータ
２９  クランププレート
３０  ティルトモータ
３４  カウンタウエイト
３５  ＸＹステージ
３５Ａ  前後移動部
３５Ｂ  左右移動部
４０  脚部ブラケット
４１  脚部屈伸モータ
４２  プーリブラケット
４３  脚部回転軸
４４  脚部歯車
４５  プーリ回転軸
４６  プーリ歯車
４７  出力軸
４８  駆動歯車
５１  第一脚部
５２  連結軸
５３  第二脚部
５４  前輪軸
５５  前輪
５７  第一プーリ
５８  第二プーリ
５９  プーリベルト
６０  脚部規制部材
Ｇ  地面
Ｎ１  目標荷重（前輪１０）
Ｎ２  目標荷重（後輪６）
Ｔ  棚
Ｗ  ワーク
【図１】
2013052965.tif 000003
【図２】
2013052965.tif 000004
【図３】
2013052965.tif 000005
【図４】
2013052965.tif 000006
【図５】
2013052965.tif 000007
【図６】
2013052965.tif 000008
【図７】
2013052965.tif 000009
【図８】
2013052965.tif 000010
【図９】
2013052965.tif 000011
【図１０】
2013052965.tif 000012
【図１１】
2013052965.tif 000013
【図１２】
2013052965.tif 000014
【図１３】
2013052965.tif 000015
【図１４】
2013052965.tif 000016
【図１５】
2013052965.tif 000017
【図１６】
2013052965.tif 000018
【図１７】
2013052965.tif 000019
【図１８】
2013052965.tif 000020
【図１９】
2013052965.tif 000021
【図２０】
2013052965.tif 000022