(57)【要約】【課題】コアビットとシャンク部をガタつきなく安定的に固定し、着脱時の操作性が良好な動力工具用コアビット組を提供する。【解決手段】動力工具本体に取り付ける取付軸２１と、取付軸２１に固定される固定フランジ２２と、取付軸２１と固定フランジ２２に対して軸方向に移動可能なプッシュリング２６及び可動フランジ２４を有し、固定フランジ２２と可動フランジ２４の外周面に突起部（２３、２５）を設けた。これら突起部が切り欠き部１３に係合することによりコアビット１０はシャンク部２０に固定される。切り欠き部１３は、軸方向に延びる軸方向切り欠き１３ａと、その途中から周方向に延びる第１の周方向切り欠き１３ｂと、軸方向切り欠き１３ａの下端から周方向に延びる第２の周方向切り欠き１３ｃが形成され、第２の周方向切り欠き１３ｃの末端には、可動フランジ突起２５の移動を制限するロック部１３ｇが設けられる。【選択図】  図２
2013059988.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
動力工具に取り付けられるシャンク部と、シャンク部に着脱可能に固定される円筒形状のコアビットにより構成されるコアビット組であって、
前記シャンク部は、
動力工具に取り付けるための取付軸と、
前記取付軸に固定され、突起部を有する固定部材と、
前記固定部材に対して軸方向に移動可能に設けられ、突起部を有する可動部材と、
前記可動部材を前記固定部材に対して軸方向に付勢するバネを有し、
前記コアビットは、
円筒形のボディの下端に設けられる刃部と、
前記可動部材の突起部と係合する第１の係合手段と、
前記固定部材の突起部と軸方向に係合する第２の係合手段とを設けたことを特徴とする動力工具用コアビット組。
【請求項２】
前記第１の係合手段及び前記第２の係合手段は、前記ボディに形成された切り欠き又は溝であって、
前記固定部材及び可動部材の突起が案内される切り欠き又は溝の入口部分の周方向位置が同一となるように形成されることを特徴とする請求項１に記載の動力工具用コアビット組。
【請求項３】
前記切り欠き又は溝は、ボディの開口端から軸方向に延びる軸方向部と、軸方向部の途中から周方向に延びる第１の周方向部と、軸方向部の下端から周方向に延びる第２の周方向部から形成され、
前記第２の周方向部の末端には、前記可動部材の突起部を軸方向に微少距離移動させることにより周方向の移動を制限するロック部を設けたことを特徴とする請求項２に記載の動力工具用コアビット組。
【請求項４】
前記固定部材には、前記コアビットの前記ボディの上縁部と接する鍔部を有することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の動力工具用コアビット組。
【請求項５】
前記固定部材の上方に位置し前記可動部材を移動させるプッシュリングを設け、
前記プッシュリングを前記固定部材に形成された穴部を貫通する複数のピンによって前記固定部材の下側に位置する前記可動部材と固定し、
前記バネは前記プッシュリングと前記固定部材の間に介在されることを特徴とする請求項４に記載の動力工具用コアビット組。
【請求項６】
前記固定部材の突起と前記可動部材の突起が同じ角度位置に配置されると共に、一体となって軸方向に回動することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の動力工具用コアビット組。
【請求項７】
円筒状のボディと、
前記ボディの一端に設けられる刃部と、
シャンク部の固定部材と可動部材の突起部にそれぞれ係合することにより、前記ボディを前記シャンク部に固定させる突起係止手段を有し、
前記突起係止手段は前記ボディに形成された切り欠き又は溝であって、
前記切り欠き又は溝は、ボディの開口端から軸方向に延びる軸方向部と、軸方向部の途中から周方向に延びる第１の周方向部と、軸方向部の下端から周方向に延びる第２の周方向部から形成され、
前記第２の周方向部の末端には、前記可動部材の突起部を軸方向に微少距離移動させることにより周方向の移動を制限するロック部を設けたことを特徴とするコアビット。
【請求項８】
前記軸方向部は、入口側に第１の周方向幅を有し、奥側に第１の周方向幅よりも狭い第２の周方向幅を有し、前記第１から第２の周方向幅部の連結部は斜めに切り欠き又は溝が形成されて、前記可動部材の突起が当接することにより前記ボディを回転させると前記コアビットを前記シャンク部から離す方向に移動させる分力を生じさせるように形成したことを特徴とする請求項７に記載のコアビット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動力工具の先端に取り付け可能なコアビット組に関し、特に、円筒状の穿孔ができるコアビットのシャンク部へのワンタッチ取付け構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、コンクリートや石材の大径穴あけには、ハンマドリル等の動力工具の先端にダイヤモンドのコアを有するコアビット（ダイヤモンドコアビット）を取り付けて行われることが多い。ダイヤモンドコアビットは円筒状ボディの先端の縁部に、複数のダイヤモンド刃部をセグメント状に配置（分割して配置）させたものである。このようなダイヤモンドコアビットを用いて穿孔作業をした後には、コアビットの内部に切削物（コア）が残留するため、次の穿孔作業を行う場合にはコアビット内部に残留したコアを取り出した後に行わねばならない。しかしながら、コンクリートや石材等の穴あけにおいては、残留したコアを先端側開口（ダイヤモンド刃部）側から取り出そうとしてもスムーズには取り出せないことが多いため、コアビットをシャンク部から取り外してコアを取り出すことができるコアビットが実現されている。この構造は、シャンク部を介してコアビットを動力工具に装着するものであり、このようなコアビット組の場合は、コアを取り出すために、シャンク部からコアビットを分離させて、コアビットの後端側（シャンク部側）の穴から棒のようなもので残留コアを押し出すことにより、コアの取り出しが可能である。
【０００３】
しかしながら、従来のコアビットとシャンク部はねじ固定されるため、穿孔作業中に固く締まってしまい、穿孔作業後にコアビットとシャンク部を分離させるのにかなりの労力と時間を要する場合があった。この欠点を解消するために、近年、ワンタッチでコアビットとシャンク部を分離できる取付け構造が提案されており、例えば特許文献１に記載される技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１４１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１ではシャンク部と締結ピンが一体でないため、工具本体が上方へ持ち上げられるような穿孔作業の場合に締結ピンが軸方向の下方に移動し、シャンク部の鍔部とコアボディとの間にガタが生じてしまう恐れがあり騒音や振動の悪化を招いてしまうことがあった。
【０００６】
本発明は上記背景に鑑みてなされたもので、その目的は、コアビットとシャンク部の間でガタを生じさせることなく固定できるようにした動力工具用コアビット組を提供することにある。
【０００７】
本発明の他の目的は、人為的に操作しない限りロックが解除されることがなく、安定してシャンク部にコアビットを固定することができる動力工具用コアビット組を提供することにある。
【０００８】
本発明のさらに他の目的は、コアビットの着脱時の操作性が良好な動力工具用コアビット組を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願において開示される発明のうち代表的なものの特徴を説明すれば次の通りである。
【００１０】
本発明の一つの特徴によれば、動力工具に取り付けられるシャンク部と、シャンク部に着脱可能に固定される円筒形状のコアビットにより構成されるコアビット組であって、シャンク部は、動力工具に取り付けるための取付軸と、取付軸に固定され突起部を有する固定部材と、固定部材に対して軸方向に移動可能に設けられ突起部を有する可動部材と、可動部材を固定部材に対して軸方向に付勢するバネを有する。一方、コアビットは、円筒形のボディの下端に設けられる刃部と、可動部材の突起部と係合する第１の係合手段と、固定部材の突起部と軸方向に係合する第２の係合手段を有する。第１の係合手段及び第２の係合手段は、ボディに形成された切り欠き又は溝であって、固定部材及び可動部材の突起が案内される切り欠き又は溝の入口部分の周方向位置が同一となるように形成される。
【００１１】
本発明の他の特徴によれば、切り欠き又は溝は、ボディの開口端から軸方向に延びる軸方向部と、軸方向部の途中から周方向に延びる第１の周方向部と、軸方向部の下端から周方向に延びる第２の周方向部から形成され、第２の周方向部の末端には可動部材の突起部を軸方向に微少距離移動させることにより周方向の移動を制限するロック部を設けた。固定部材にはコアビットのボディの上縁部と接する鍔部を設けると好ましい。さらに、固定部材の上方に位置し可動部材を移動させるプッシュリングを設け、プッシュリングを固定部材に形成された穴部を貫通する複数のピンによって固定部材の下側に位置する可動部材と固定し、バネはプッシュリングと固定部材の間に介在されるようにした。固定部材の突起と可動部材の突起が同じ角度位置に配置されると共に、一体となって軸方向に回動する。
【００１２】
本発明のさらに他の特徴によれば、円筒状のボディと、ボディの一端に設けられる刃部と、シャンク部の固定部材と可動部材の突起部にそれぞれ係合することにより、ボディをシャンク部に固定させる突起係止手段を有するコアビットにおいて、突起係止手段はボディに形成された切り欠き又は溝であって、切り欠き又は溝は、ボディの開口端から軸方向に延びる軸方向部と、軸方向部の途中から周方向に延びる第１の周方向部と、軸方向部の下端から周方向に延びる第２の周方向部から形成され、第２の周方向部の末端には、可動部材の突起部を軸方向に微少距離移動させることにより周方向の移動を制限するロック部を設けて構成した。軸方向部は入口側に第１の周方向幅を有し、奥側に第１の周方向幅よりも狭い第２の周方向幅を有し、第１から第２の周方向幅部の連結部は斜めに切り欠き又は溝が形成されて、可動部材の突起が当接することによりボディを回転させるとコアビットをシャンク部から離す方向に移動させる分力を生じさせるように形成した。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、固定部材及び可動部材に設けた突起部とコアビットのボディに設けた突起係止手段が係止することによりコアビットがシャンク部に固定されるので、２組の突起部により安定してコアビットを固定することができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、第１の係合手段及び第２の係合手段はボディに形成された切り欠き又は溝であるので、ボディの加工が容易であり製造コストを抑えることができる。また、固定部材突起との係合溝と可動部材の突起との係合溝の入口を同一箇所としているためコアビットのボディに、より多くの周方向の切り欠きや溝を形成することが可能になる。さらに、個別に溝を加工する場合に較べて加工の手間を省くことができるので製造コストを低減することが可能となる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、切り欠き又は溝は、軸方向部と、軸方向部の途中から周方向に延びる第１の周方向部と、軸方向部の下端から周方向に延びる第２の周方向部から形成されるので、係合溝の入口を同一箇所とした突起係止手段を実現できる。また、第２の周方向部の末端にロック部を設けたので、動力工具を使用中にコアビットがシャンク部から外れてしまうことを防止できる。
【００１６】
請求項４の発明によれば、固定部材にコアビットのボディの上縁部と接する鍔部を形成したので、穿孔作業時に動力工具を上方へ持ち上げるような力を加えた場合にも、固定部材の鍔部とコアビットボディ上端部との間でガタを発生させることがない。
【００１７】
請求項５の発明によれば、固定部材の上方に位置し可動部材を移動させるプッシュリングを設け、プッシュリングを固定部材に形成された穴部を貫通する複数のピンによって固定部材の下側に位置する可動部材と固定し、バネはプッシュリングと固定部材の間に介在されるので、最上部に位置するプッシュリングを移動させるだけで容易に可動部材を軸方向に相対移動させることができ、その結果可動部材の外周側に設けられた突起部を軸方向に移動できるので、突起部をロック部に確実に係合させることができる。また、可動部材とプッシュリングとの固定を固定部材を貫通するピンによって行うため、シンプルな構造とすることが可能となり製造コストを低減することが可能となる。
【００１８】
請求項６の発明によれば、固定部材突起と可動部材突起が同一角度で配置され、一体となって回動するのでワンアクションで着脱操作を行うことができる。
【００１９】
請求項７の発明によれば、ボディの開口端から軸方向に延びる軸方向部と、軸方向部の途中から周方向に延びる第１の周方向部と、軸方向部の下端から周方向に延びる第２の周方向部から形成され、第２の周方向部の末端には、可動部材の突起部を軸方向に微少距離移動させることにより周方向の移動を制限するロック部を設けたので、安定してシャンク部に固定できるコアビットを実現できる。
【００２０】
請求項８の発明によれば、突起係止手段の軸方向部に斜めに切り欠き又は溝を形成したので、可動部材の突起が当接することによりボディを回転させるとコアビットをシャンク部から離す方向に移動させる分力を生じ、回転するだけで容易にコアビットとシャンク部の密接状態を解除することができる。
【００２１】
本発明の上記及び他の目的ならびに新規な特徴は、以下の明細書の記載及び図面から明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施例に係るコアビット組１の全体を示す正面図である。
【図２】本発明の実施例に係るコアビット１０のシャンク部２０への取り付け構造を示す部分斜視図である。
【図３】図２のシャンク部２０の可動部分の部品構成を示す斜視図である。
【図４】図２のシャンク部２０の可動部分の部品を組み立てた状態を示す斜視図である。
【図５】図２のシャンク部２０のフリー状態を示す正面図である。
【図６】図２のシャンク部２０の係合時の状態を示す正面図である。
【図７】第２の実施例に係るコアビット１０に形成される切り欠き部の形状を示す側面図である（装着時）。
【図８】第２の実施例に係るコアビット１０に形成される切り欠き部の形状を示す側面図である（取り外し時）。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００２３】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下の図において、同一の部分には同一の符号を付し、繰り返しの説明は省略する。また、本明細書においては、上下方向は各図に示す方向であるとして説明する。図１は本実施例に係るコアビット組１の全体を示す正面図である。
【００２４】
コアビット組１は、振動ドリルやハンマドリルや等の動力工具に取り付けられるシャンク部２０と、シャンク部２０に着脱可能に固定されるコアビット１０により構成される。シャンク部２０には外周側に突出する突起部たる固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５が設けられる。コアビット１０は、円筒形のボディ１１と、ボディ１１の下端の縁部に刃部１２により主に構成される。ボディ１１の上端の縁部には、固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５が係止されることによってコアビット１０をシャンク部２０に保持させるための突起係止手段が設けられる。本実施例では、突起係止手段は切り欠き部１３で実現され、切り欠き部１３は円周方向に９０度ずつ隔てて４箇所設けられる。シャンク部２０から突出する固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５が、切り欠き部１３の所定の端部に係合する。
【００２５】
シャンク部２０には取付軸２１が設けられる。取付軸２１は、軸方向と垂直な断面において、円形に面取りにより三面の平面を備えた形状であって、振動ドリルやハンマドリルや等の動力工具の出力軸に取り付けられる。固定フランジ突起２３は取付軸２１に対して非可動な固定フランジ２２（固定部材）に固定される。一方、可動フランジ突起２５は、取付軸２１に対して軸方向（上下方向）にだけ相対移動が可能な可動フランジ２４（可動部材）に固定されるため、所定範囲で軸方向に移動可能である。シャンク部２０の上下方向ほぼ中央付近には、取付軸２１に対して軸方向に相対移動が可能なプッシュリング２６が設けられる。プッシュリング２６は、シャンク部２０からコアビット１０を取り外す際に、可動フランジ２４を軸方向に動かして可動フランジ突起２５の位置を変更させるための部材である。プッシュリング２６は可動フランジ２４と複数本の固定ピン２７によって固定される。プッシュリング２６と固定フランジ２２の間には圧縮バネ２８が設けられる。圧縮バネ２８によって、プッシュリング２６は固定フランジ２２に対して上方向に付勢される。
【００２６】
本実施例のコアビット１０のボディ１１は直径ｄが６５ｍｍであり、ボディ１１の高さ（軸方向の長さ）Ｈは、１５０ｍｍである。取付軸２１の直径ｄ１は１３ｍｍである。しかしながら、シャンク部２０は共通で用いられるもののコアビット１０のサイズは任意であり、ボディ１１の大きさは例えば２０ｍｍから１５０ｍｍ程度、場合によっては１５０ｍｍを超えるサイズとしても良い。シャンク部２０は、径の異なるコアビット１０毎に違うサイズのものを準備しても良いが、シャンク部２０をできるだけ共通にすると好ましい。この際、固定フランジ２２と可動フランジ２４の径と異なるサイズのコアビット１０を取り付けるためには、ボディ１１の刃部１２側と上端側の径が異なるように、太径部と細径部を段差状に形成するか、又は、なめらかに径が太く又は細く変化するように接続するように構成しても良い。
【００２７】
図２は本発明の実施例に係るコアビット１０のシャンク部２０への取り付け構造を示す部分斜視図である。シャンク部２０の各部品は、動力工具に取り付けられて回転方向に一緒に回転する。しかし、軸方向（本実施例の定義では上下方向と同じ）に対しては、取付軸２１に対して移動しない部分（固定部分）と、取付軸２１に対して相対的に移動可能な部分（可動部分）の２つに分かれる。取付軸２１に対して移動しない固定部分は、固定フランジ２２及びその外周側に複数取り付けられる固定フランジ突起２３である。一方、取付軸２１に対して軸方向に所定の範囲だけ移動可能な可動部分は、プッシュリング２６、４本の固定ピン２７、可動フランジ２４、及び、可動フランジ２４の外周側に複数取り付けられる可動フランジ突起２５である。これらの可動部分は、互いに固定されるため一体的に軸方向に移動する。さらに、可動部分と固定部分の間には、圧縮バネ２８が介在される。圧縮バネ２８は、固定部分たる固定フランジ２２とプッシュリング２６の間に介在され、プッシュリング２６を軸方向上方に移動するように付勢する。
【００２８】
プッシュリング２６の中央付近には、取付軸２１を貫通させるための貫通穴２６ａが形成される。貫通穴２６ａは取付軸２１とは固定されずに、貫通穴２６ａが取付軸２１に対して摺動可能なように保持される。プッシュリング２６の軸方向の可動範囲は、上方向には図２の状態、即ち、可動フランジ２４が固定フランジ２２に対して当接する状態が上方向の限界点である。また、プッシュリング２６の下方向の可動範囲は、固定フランジ２２の上面から圧縮バネ２８の縮み限界付近までである。尚、プッシュリング２６と可動フランジ２４は、円周方向に等間隔（例えば９０度毎）で配置される固定ピン２７によってお互いに固定される。固定フランジ２２の円周方向には、４つの貫通穴２２ｃが形成され、この貫通穴２２ｃを介して固定ピン２７がプッシュリング２６側から可動フランジ２４側に延びる。貫通穴２２ｃと固定ピン２７は、互いに摺動可能であって固定されない。また、プッシュリング２６の貫通穴２６ａの周囲は段付き形状の段付部２６ｂを形成した。このように構成することにより、取付軸２１との嵌め合いの長さを長くとるとともに重量増加を抑制することができる。
【００２９】
コアビット１０のボディ１１は円筒形に形成され、その上端部には４つの切り欠き部１３が形成される。切り欠き部１３は、ボディ１１の上端面から軸方向下方に延びる軸方向切り欠き１３ａ（軸方向部）と、軸方向切り欠き１３ａの途中から周方向に延びる第１の周方向切り欠き１３ｂ（第１の周方向部）と、軸方向切り欠き１３ａの下端から周方向に延びる第２の周方向切り欠き１３ｃ（第２の周方向部）が形成される。第１の周方向切り欠き１３ｂと第２の周方向切り欠き１３ｃが軸方向切り欠き１３ａから延びる周方向は、穿孔作業時の取付軸２１の回転方向に対応させて決定し、穿孔作業時がコアビット１０がシャンク部２０に対して緩まないように設定することが重要である。第１の周方向切り欠き１３ｂには固定フランジ突起２３が係合される。同様にして、第２の周方向切り欠き１３ｃには可動フランジ突起２５が係合される。
【００３０】
シャンク部２０のコアビット１０への取り付けは、シャンク部２０の固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５の周方向位置を、軸方向切り欠き１３ａの位置に合わせて、固定フランジ２２の上端に形成される鍔部２２ｂとボディ１１の上端を当接させる。この状態で、プッシュリング２６を圧縮バネ２８の付勢力に反して下方向に押すことで可動フランジ２４をコアビット１０の方向（図中矢印２の方向）に移動させる。そして、固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５との軸方向距離が第一の周方向切り欠き１３ｂと第２の周方向切り欠き１３ｃの軸方向距離とほぼ等しくなったところでシャンク部２０をコアビット１０に対して矢印３の方向に所定角度回転させる。固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５は同じ角度位置に配置され、プッシュリング２６を回動させると固定ピン２７により固定される可動フランジ２４と、固定フランジ２２の貫通穴２２ｃを介して固定フランジ２２が一体となって回動する。この結果、固定フランジ突起２３が第１の周方向切り欠き１３ｂの端部に接触し、可動フランジ突起２５が第２の周方向切り欠き１３ｃの端部に接触する。この状態でプッシュリング２６の下方向への押しつけを解除すると、圧縮バネ２８の力により可動フランジ２４及び可動フランジ突起２５が上方向に移動し、可動フランジ突起２５がロック部１３ｇに嵌合することにより、可動フランジ２４が周方向に回転することが防止される。
【００３１】
尚、第２の周方向切り欠き１３ｃは、作業者がプッシュリング２６及び可動フランジ２４を押し下げた状態で回転させやすいよう、可動フランジ突起２５より若干幅が広く形成されている。このため、コアビット１０をシャンク部２０への着脱時の操作性が良い。これに対し、第１の周方向切り欠き１３ｂやロック部１３ｇは、作業時にできる限りガタを生じさせないように固定フランジ突起２３及び可動フランジ突起２５とほぼ等しい幅となるよう構成される。このため、穿孔作業時にはコアビット１０はシャンク部２０にたいしてしっかりと保持されるので、がたつきが発生することなく作業が可能となる。
【００３２】
以上説明したように、固定フランジ２２及び可動フランジ２４に設けられる固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５を切り欠き部１３に係合させることよってコアビット１０をシャンク部２０に固定させるので、コアビット１０をシャンク部２０に対して安定して固定させることができる。また取り付けの際にプッシュリング２６を押す方向は、コアビット１０に対するシャンク部２０の取り付け方向と同じであるので、作業者にとって力を加えやすく、装着が容易なコアビット組１を実現できる。
【００３３】
次に図３及び図４を用いて、シャンク部２０の可動部分の構成を説明する。図３はシャンク部２０の可動部分の部品構成を示す斜視図であって、各部品を組み立てる前の状態を示す。可動フランジ２４は、軸方向に所定の厚さを有する円形の金属製の部材であって、中央に取付軸２１の先端部分を貫通させるための貫通穴２４ａが形成される。可動フランジ２４の上面の４箇所には穴２４ｂが形成され、円筒状の固定ピン２７の先端が圧入により固定される。可動フランジ２４の側面の４箇所には円柱形の径方向に形成された貫通しない穴２４ｃが形成され、穴２４ｃには可動フランジ突起２５が形成される。可動フランジ突起２５をどのように形成するかは任意であるが、本実施例では穴２４ｃに円筒状のスプリングピンを圧入することにより形成される。尚、可動フランジ突起２５は切り欠き部１３に嵌合させることが主目的であるので、スプリングピン等で別体式にしなくても、金属の鋳造又は削りだしによって可動フランジ２４と一体に形成しても、その他の製造方向により製造しても良い。また、可動フランジ２４と固定ピン２７の固定方法は圧入による構造としたが、上面の４箇所の穴２４ｂの内部に雌ねじを形成し、固定ピン２７の下端部に雄ねじ（図示せず）を形成し、穴２４ｂに形成された雌ねじにねじ締めされるようにしてもよい。
【００３４】
プッシュリング２６は、軸方向に所定の厚さを有する円形の金属製の部材であって、中央付近に取付軸２１を貫通させるための貫通穴２６ａが形成される。図３では、プッシュリング２６の円柱形の外周面はなめらかに形成されているが、ここに縦方向に溝などを形成して作業者がプッシュリング２６を回転させる際に滑りにくくなるようにしても良い。尚、図３の視点からは見えないが、プッシュリング２６の下面の４箇所には、軸方向に延びる円柱状の穴が形成され、その穴に４本の固定ピン２７の先端（上端）が圧入される。
【００３５】
このようにして組み立てられた状態が図４である。図４では説明のために、シャンク部２０の可動部分のみの部品を組み立てた状態を示しているが、実際にはプッシュリング２６と可動フランジ２４の間には固定フランジ２２（図２参照）が位置するようにして組み立てられる。その際、固定ピン２７は固定フランジ２２の貫通穴２２ｃに貫通され、軸方向の移動は妨げられない。同様にしてプッシュリング２６は、貫通穴２６ａが取付軸を貫通するように位置づけされる。以上のように構成することにより、プッシュリング２６は、固定フランジ２２を貫通する４本の固定ピン２７により可動フランジ２４と一体となって軸方向に移動する構成を実現できる。
【００３６】
次に、図５及び図６を用いてシャンク部２０の動作について説明する。図５はシャンク部２０のフリー状態を示す正面図である。プッシュリング２６と可動フランジ２４は、固定ピン２７によって固定されると共に、圧縮バネ２８によって所定方向に（プッシュリング２６と固定フランジ２２が離れる方向に）付勢されるために、可動フランジ２４は固定フランジ２２と取付軸２１に対して矢印の方向に移動し、図示の状態が最も上側に位置する状態になる。この際、固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５の中心点の軸方向距離はａとなる。固定フランジ２２の外周面は、コアビット１０のボディ１１の内周面と接するが、そのボディ１１の内周壁に接する部分の外径はｄ３である。可動フランジ２４の外周面は、固定フランジ２２の外径ｄ３より若干小径に形成されており、コアビット１０のボディ１１の内周面と微小な隙間を有するよう構成されるため、取付時の摩擦抵抗を低減することが可能となる。固定フランジ突起２３の上端付近には、コアビット１０のボディ１１の後端側の開口である上端面を押さえるための鍔部２２ｂが形成される。鍔部２２ｂの外径はコアビット１０のボディ１１とほぼ同じとすると好ましい。また、外径ｄ３は、プッシュリング２６の外径ｄ２よりも大きい。
【００３７】
図６は、図２のシャンク部２０の係合時の状態を示す正面図である。作業者が、鍔部２２ｂがコアビット１０のボディ１１と突き当たった状態で、ボディ１１を押さえながらプッシュリング２６を下方に押して、矢印の方向にプッシュリング２６を移動させると、固定ピン２７による接続のために可動フランジ２４も矢印の方向に移動する。その際、固定フランジ２２は取付軸２１に対して移動しないため、固定フランジ２２と可動フランジ２４が離れて、固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５の中心点の軸方向距離がおおよそｂになる。この距離ｂは、少なくとも図２で示した第１の周方向切り欠き１３ｂと第２の周方向切り欠き１３ｃの軸方向距離より大きくなるように構成される。この際は、可動フランジ２４は取付軸２１の下端２１ａ付近にまで下降する。
【００３８】
上記の構成によってコアビット１０とシャンク部２０の着脱をワンタッチで行うことができるコアビット組を実現できる上に、穿孔作業時のガタつきを生じさせること無い。コアビット１０にシャンク部２０を固定させるには、固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５をボディ１１の上端に設けた切り欠き部１３の軸方向切り欠き１３ａに合わせて挿入させ、固定フランジ２２の鍔部２２ｂをボディ１１の上端面に突き当てた状態でプッシュリング２６を圧縮バネ２８の付勢力に反して下方に押し下げる。プッシュリング２６を押し下げると同時に可動フランジ２４が下方に移動し、可動フランジ突起２５が第２の周方向切り欠き１３ｃに移動可能な状態となる。その状態で、プッシュリング２６を時計回りに回動させると可動フランジ突起２５が第２の周方向切り欠き１３ｃに沿って最奥部のロック位置まで移動させることができる。このとき固定フランジ２２も同時に時計回りに動くため固定フランジ突起２３も第１の周方向切り欠き１３ｂの最奥部まで移動できる。これによって、穿孔作業時にシャンク部２０が上方に持ち上げられるような場合にも、固定フランジ突起２３の上面と第１の周方向切り欠き１３ｂの上面が当接し固定フランジ２２がガタつくことを防止できる。また、プッシュリング２６を人為的に操作しない限りコアビット１０とシャンク部２０のロックが解除されないので、コアビット１０を安定的に保持することができる。さらに、プッシュリング２６を下方に押し下げることでコアビット１０を着脱できるため、操作性が良好であり、動力工具本体に取り付けたままの状態でも着脱作業を容易に行うことができる。
【実施例２】
【００３９】
次に図７及び図８を用いて、コアビット１０に形成される切り欠き部の別の形状を説明する。図７は、第２の実施例に係るコアビット１０に形成される切り欠き部６３を示す部分側面図である（装着時）。切り欠き部６３の基本形状は図２における切り欠き部１３とほぼ同じであり、図２の切り欠き部１３が点線１１３の輪郭であるのに対して、第２の実施例では傾斜部６３ｈを設け、軸方向切り欠き６３ａの入口部分の幅（第１の周方向幅ｗ１）が図２の切り欠き部１３に対して広くなるように形成した。その他の部分、第２の周方向幅ｗ２や、６３ｂ〜６３ｇの形状、サイズは、対応する切り欠き部１３と全く同一である。第１の周方向切り欠き６３ｂと第２の周方向切り欠き６３ｃは同一の入口となるように軸方向切り欠き６３ａと連続して配置される。
【００４０】
第１の周方向切り欠き６３ｂは、下側縁６３ｅは水平であるが、上側縁６３ｄがやや傾斜しており、軸方向切り欠き６３ａから離れるにつれて周方向切り欠き６３ｂの上下方向幅が狭くなるように形成される。図７の固定フランジ突起２３の位置が、コアビット１０を用いて切削時の状態である。第２の周方向切り欠き６３ｃは、図２に示した第２の周方向切り欠き１３ｃと全く同一形状である。軸方向切り欠き６３ａから離れた周方向の端部には、軸方向上側にくぼむ窪み６３ｆが形成される。図７の可動フランジ突起２５の位置が、コアビット１０を用いて切削時の状態である。可動フランジ突起２５は、作業者がプッシュリング２６の軸方向下方への押下を解除すると圧縮バネ２８の作用により可動フランジ突起２５が上方に移動し、図７の位置にて安定して保持される。この際、回転方向で軸方向切り欠き６３ａに近い側の一部は、ロック部６３ｇにて保持されるために、可動フランジ突起２５は回転方向にがたつくことなく安定的に保持される。
【００４１】
図８は、第２の実施例に係るコアビット１０に形成される切り欠き部の形状を示す側面図であり、取り外し時の状態を説明するための図である。コアビット１０をシャンク部２０から取り外す時は、図１の状態からボディ１１を片手で押さえながらシャンク部２０のプッシュリング２６を下方向に押しながら装着時とは逆方向に回転させる。この回転によって、固定フランジ突起２３は１２３ａの位置から、１２３ｃ、１２３ｅと移動する。位置１２３ａ、１２３ｃ、１２３ｅの中心点を結ぶ矢印１２２は、固定フランジ突起２３の中心点の移動軌跡を示す。この矢印１２２から理解できるように、固定フランジ突起２３は１２３ａから１２３ｅの地点までは軸方向には移動せずに周方向にだけ移動する。
【００４２】
一方、可動フランジ突起２５は固定フランジ突起２３の移動とは異なる。まず、プッシュリング２６を下方向に移動させることにより１２５ａの位置から、１２５ｂの位置に移動させる。この移動によって可動フランジ突起２５が掛止部６３ｇと接触しなくなるので、この状態でボディ１１の回転を開始させる。この回転により、１２５ｂの位置から１２５ｃ、１２５ｄの位置に到達すると、可動フランジ突起２５が溝方向切り欠き６３ａの縁に接するのでそれ以上の回転ができなくなる。そこで、作業者はプッシュリング２６の軸方向下方への押下を解除すると、圧縮バネの力によって可動フランジ突起２５は位置１２５ｅの位置まで自動的に移動する。この時の位置関係（１２３ｅと１２５ｅの位置）が図５の状態にある距離ａの位置であり、圧縮バネ２８によって固定フランジ２２と可動フランジ２４が接触している状態である。通常ならばこの状態から作業者がボディ１１をシャンク部２０から軸方向に離れる方向に移動させることによってコアビット１０を容易に取り外すことができる。しかしながら、鍔部２２ｂ及び固定フランジ２２は取り付け精度の確保のためにコアビット１０のボディ１１と密着するよう構成されており、更に、接合面に塵埃が入って固定フランジ２２、可動フランジ２４とコアビット１０の相対移動がスムーズでなくなり、なかなか取り外せない場合があり得る。そこで、第２の実施例では傾斜部６３ｈを形成して、スムーズにコアビット１０がシャンク部２０から離れるように構成した。
【００４３】
図８の固定フランジ突起２３が１２３ｅの位置に、可動フランジ突起２５が１２５ｅに位置にある場合は、軸方向切り欠き６３ａの回転方向の幅が広くなっているために、コアビット１０をさらに回転させることが可能である。この回転の際には作業者はプッシュリング２６を軸方向下方に押しつける必要はなく、ただ単にコアビット１０をシャンク部２０に対して相対回転させるだけで良い。すると、１２５ｅの位置にある可動フランジ突起２５は傾斜部６３ｈに当たるため、可動フランジ突起２５は傾斜部６３ｈに案内されて斜め上向きに移動する。この状態を示すのが矢印１２４の最後の部分の移動軌跡である。この際、図５の状態のように可動フランジ２４の上面は固定フランジ２２の下面にぴったり当接しているため、可動フランジ突起２５は傾斜部６３ｈに案内されて斜め上向きに移動することにより固定フランジ突起２３も斜め上向きに移動する。この結果、コアビット１０がシャンク部２０から離れる方向に移動するので、回転させるだけでコアビット１０を容易にシャンク部２０から離れる方向に移動させることができる。このように、第２の実施例では傾斜部６３ｈを用いて、コアビット１０を回転させることによってコアビット１０をシャンク部２０から離すことができるので、小さい力でコアビット１０を取り外すことができる。
【００４４】
以上説明したように、第２の実施例においてはコアビット１０とシャンク部２０を取り外す場合には、プッシュリング２６を押し下げながら反時計回りに回動させると可動フランジ突起２５が軸方向切り欠き６３ａの方に移動してコアビット１０とシャンク部２０のロックを容易に解除されることができる。さらに、コアビット１０とシャンク部２０のロックが解除された後に、ほんのわずかだけコアビット１０を回転させることで、コアビット１０をシャンク部２０から軸方向に離すように移動させることができるので、コアビット１０が取り外しやすくなり、使い勝手の良い動力工具用のコアビット組を実現できる。
【００４５】
以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば、上述の実施例では固定フランジ突起２３、可動フランジ突起２５が係止するコアビット１０の部分を、ボディ１１に形成した切り欠きで実現したが、切り欠きだけに限られずに、ボディ１１の内壁側に、径方向外側に向けて形成される溝によって形成するようにしても良い。また、掛止部分のすべてを溝で形成するのではなく、軸方向切り欠き１３ａに相当する部分だけを溝として、第１の周方向切り欠き１３ｂ、第２の周方向切り欠き１３ｃに相当する部分だけは内壁側から外壁側に貫通する切り欠きや穴などで形成するようにしても良い。このように第１の周方向切り欠き１３ｂ、第２の周方向切り欠き１３ｃに相当する部分を貫通穴で形成すれば、固定フランジ突起２３と可動フランジ突起２５が所定位置までしっかり係止されたかを目視できるので使い勝手の良いコアビット組を実現できる。
【符号の説明】
【００４６】
１  コアビット組                      １０  コアビット
１１  ボディ                          １２  刃部
１３  切り欠き部                      １３ａ  軸方向切り欠き
１３ｂ  第１の周方向切り欠き          １３ｃ  第２の周方向切り欠き
２０  シャンク部                      ２１  取付軸
２１ａ（取付軸の）下端                ２２  固定フランジ
２２ｂ  鍔部                          ２２ｃ  貫通穴
２３  固定フランジ突起                ２４  可動フランジ
２４ａ  貫通穴                        ２４ｂ、２４ｃ  穴
２５  可動フランジ突起                ２６  プッシュリング
２６ａ  （プッシュリングの）貫通穴    ２６ｂ  （プッシュリングの）段付部
２７  固定ピン                        ２８  圧縮バネ
６３  切り欠き部                      ６３ａ  軸方向切り欠き
６３ｂ  第１の周方向切り欠き          ６３ｃ  第２の周方向切り欠き
６３ｄ  上側縁                        ６３ｅ  下側縁
６３ｆ  窪み                          ６３ｇ  ロック部
６３ｈ  傾斜部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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