(57)【要約】【課題】前処理を施し、さらにインクジェット式印刷機により反射ドットを形成する導光板の製造方法において、安定的にかつより効率よく導光板を製造する方法を提供する。【解決手段】透光性樹脂シート投入ステップと、搬送間隔調整ステップと、撥液処理ステップと、パターン印刷ステップと、パターン硬化ステップとを順に有する導光板の製造方法であって、搬送装置は、搬送面に出没動して透光性樹脂シートの通過の許否を切り替えるシャッターを備え、搬送間隔調整ステップにおいては、シャッターの出没動を制御することにより透光性樹脂シートの間隔を調整する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、
前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、
複数の前記透光性樹脂シートを搬送装置に順次投入する透光性樹脂シート投入ステップと、
前記搬送装置における、前記透光性樹脂シートの搬送間隔を調整する搬送間隔調整ステップと、
前記搬送装置により搬送された前記透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、
光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷装置を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、
印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に含み、
前記搬送装置は、搬送面に出没動して前記透光性樹脂シートの通過の許否を切り替えるシャッターを備え、前記搬送間隔調整ステップにおいては、前記シャッターの出没動を制御することにより前記透光性樹脂シートの間隔を調整する、導光板の製造方法。
【請求項２】
前記搬送装置がローラコンベアである、請求項１に記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記透光性樹脂シートがポリメチルメタクリレート樹脂シートである、請求項１または２に記載の導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入射した光を内部に伝播させ、その光を所定の出射面から出射するための導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。例えば、エッジライト型面光源装置は、透光性樹脂シートを有する導光板と、透光性樹脂シートの端面に光を供給する光源とから構成される。透光性樹脂シートの端面から入射した光が、透光性樹脂シートの背面側に設けられた反射ドット等の反射手段によって反射し、導光板の出射面から画像表示用の面状の光が供給される。
【０００３】
近年、液晶表示装置等を用いた携帯電話やモバイルコンピュータ等の各種携帯機器においては、薄型化、形状の複雑化が要求されており、導光板についても同様に薄型化と、複雑な形状に対応し得る柔軟性が求められている。
【０００４】
従来は、導光板の側面から入射した光を表面に取り出すため、表面に微細な凹凸パターンを成形により作り込むことが多かったが、近年、薄型化のために、透光性樹脂シートを導光板の素材として使用する場合が増加している。この場合、成形による凹凸パターンの形成は困難であるため、印刷や塗装により導光板の背面に反射ドットが形成される。
【０００５】
この反射ドットは、顔料を含んだ塗料を導光板の背面にスプレーしたり、スクリーン印刷法で印刷したりすることで形成される場合が多い。しかしながら、このような方法においては、予めマスクを製作する必要があり、費用および時間がかかるという不都合があった。また、スプレーによる方法では均一なパターン厚みを得ることが困難であり、パターンの再現性に乏しいという不都合があった。さらに、スクリーン印刷による方法においては、薄膜の形成が困難であり、膜厚および膜の断面形状の制御が困難であるという不都合があった。
【０００６】
透光性樹脂シートに反射ドットを形成する他の方法として、インクジェット式印刷機を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１：特開２００６−１３６８６７号公報、特許文献２：特開２００４−２４０２９４号公報）。インクジェット式印刷機を用いる方法は、導光板に所望のドットを印刷する時間が極めて短いことから、他の方法に比べて作業効率が高く、また、微細なドットパターンを再現性よく印刷できるという利点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−１３６８６７号公報
【特許文献２】特開２００４−２４０２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
透光性樹脂シート上にインクジェット式印刷機を用いて反射ドットを形成する場合、反射ドット形成面は洗浄処理され、さらに撥液処理などの前処理が施されていることが好ましい。このような処理を施すことにより、反射ドットパターンを所望のパターンで印刷することができ、導光板からの光の取り出し効率を上げることができる。
【０００９】
透光性樹脂シートに前処理を施し、さらにインクジェット式印刷機により反射ドットを形成する導光板の製造方法において、透光性樹脂シートを連続的に搬送し、透光性樹脂シートの各処理装置へ導入および導出を連続して行なうことができる搬送装置を用いることにより製造効率の向上を図ることができるが、さらなる製造効率の向上が求められている。
【００１０】
本発明は、前処理を施し、さらにインクジェット式印刷機により反射ドットを形成する導光板の製造方法において、安定的にかつより効率よく導光板を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、端面から入射された光が出射される光出射面と当該光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、当該透光性樹脂シートの上記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、複数の透光性樹脂シートを搬送装置に順次投入する透光性樹脂シート投入ステップと、搬送装置における、透光性樹脂シートの間隔を調整する搬送間隔調整ステップと、搬送装置により搬送された透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷装置を用いて、透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、印刷されたインクを光硬化して、複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に含み、上記搬送装置は、搬送面に出没動して透光性樹脂シートの通過の許否を切り替えるシャッターを備え、前記搬送間隔調整ステップにおいては、上記シャッターの出没動を制御することにより透光性樹脂シートの間隔を調整する。
【００１２】
本発明において、上記搬送装置としては、たとえばローラコンベアを用いることができる。また、本発明において、上記透光性樹脂シートとしては、ポリメチルメタクリレート樹脂シートが好適である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明においては、搬送装置を用いて透光性樹脂シートを搬送し、さらに搬送間隔調整ステップにより透光性樹脂シートの搬送間隔を調整することにより、インクジェット式印刷機により反射ドットを形成して導光板を製造する方法において、安定的にかつより効率よく導光板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の製造方法の一例を説明するためのフロー図である。
【図２】透光性樹脂シート投入ステップを説明するための模式図である。
【図３】搬送装置におけるシャッターの好ましい出没動の制御方法の一例を示す図である。
【図４】透光性樹脂シートの搬送の様子を模式的に示す上面図である。
【図５】本発明の製造方法によって得られる導光板の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施形態について図面を用いて説明する。なお、本発明の図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものである。また、長さ、幅、厚さ、深さなどの寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表すものではない。
【００１６】
まず、本発明の製造方法によって得られる導光板の一例について説明する。図５に示す導光板１は、透光性樹脂シート１１と反射ドット１２とから構成される。透光性樹脂シート１１は、端面１１ｃから入射された光が出射される光出射面１１ａと光出射面１１ａと対向する背面１１ｂとを有する。
【００１７】
透光性樹脂シート１１は、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シート、ポリスチレンシートまたはポリカーボネート系樹脂シートであることが好ましく、これらのなかでも、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートが好ましい。また、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートの中でも、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂シートが好ましい。なお、透光性樹脂シート１１は拡散粒子を含んでいてもよい。
【００１８】
透光性樹脂シート１１の光出射面１１ａは、図５に示すように平坦面であってもよく、凹凸を有する面であってもよい。なお、透光性樹脂シート１１の厚みは、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。また、透光性樹脂シート１１の形状は正方形、長方形の何れでもよく、大きさは、特に限定されないが、例えば一辺の長さ３００〜１５００ｍｍ、他の一辺の長さ３００〜１８００ｍｍの範囲である。
【００１９】
複数の反射ドット１２は、背面１１ｂ上に互いに離間して配置されている。反射ドット１２の個数および配置パターンは、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように調整される。
【００２０】
光源９１は、図５に示すように、互いに対向する一対の端面１１ｃの側方に配置される。光源９１は、冷陰極蛍光ランプ（ＣＣＦＬ）等の線状光源であってもよいが、ＬＥＤ等の点状光源であることが好ましい。なお、図５では、互いに対向する端面１１ｃの側方に光源９１をそれぞれ配置した場合を示したが、光源９１は、少なくとも一方の端面の側方に配置されていればよい。
【００２１】
上記構成において、光源９１から出力された光は、端面１１ｃから透光性樹脂シート１１に入射する。透光性樹脂シート１１に入射した光は、反射ドット１２において乱反射することにより、主として出射面１１ａから出射される。出射面１１ａから出射した光は光学部材９２に供給される。このとき、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように、反射ドット１２の個数および配置パターンは調整されている。
【００２２】
光学部材９２に供給された光は、偏光フィルム等の光学シートで処理され、液晶セル、その上の偏光フィルム等を通過して、液晶表示部を高輝度で照らすことになる。
【００２３】
＜導光板の製造方法＞
以下、本発明の導光板の製造方法の一例について説明する。以下で説明する製造方法は、図１のフロー図に示されるように、基本的に、透光性樹脂シート投入ステップ（Ｓ１）と、搬送間隔調整ステップ（Ｓ２）と、撥液処理ステップ（Ｓ３）と、パターン印刷ステップ（Ｓ４）と、パターン硬化ステップ（Ｓ５）とをこの順で含む。以下に各ステップの詳細を説明する。
【００２４】
（Ｓ１：透光性樹脂シート投入ステップ）
まず、両面に保護フィルムが貼付された透光性樹脂シート１１を荷台２から取り出し、片側の保護フィルムを剥がす。この透光性樹脂シート１１を保護フィルムが剥がされた面１１ｂが上側となるように、搬送装置３１に投入する（図２）。ここでは、複数の透光性樹脂シート１１を搬送装置３１に順次投入する。搬送装置３１としては、光学フィルム等の製造に用いられる種々公知の装置を用いることができ、例えば、ローラコンベア、ベルトコンベア、テーブルシャトル、エア浮上移送装置が挙げられる。図２においては搬送装置３１としてローラコンベアを用いた例を図示し、以下においては、ローラコンベア３１を用いた例について説明する。ローラコンベア３１は、回転する筒状のローラを並設して搬送面が構成されており、ローラの回転により透光性樹脂シート１１を搬送する搬送装置である。なお、ローラコンベアは、各ローラが独立に駆動モータにより回転される構成であってもよいし、一つの駆動モータにより複数のローラが回転される構成であってもよいし、回転自在なローラと駆動により回転するローラとからなる構成であってもよい。
【００２５】
（Ｓ２：搬送間隔調整ステップ）
図２に示されるように、ローラコンベア３１においては、後段の処理装置３３までの搬送路の途中に、搬送路への出没動により透光性樹脂シートの通過の許否を切り替えるシャッター３２が備えられている。シャッター３２が搬送路へ突出すると、透光性樹脂シートの通過が阻止され、上流より搬送される透光性樹脂シートがシャッター３２の手前で蓄積される。図２では、搬送面下方から鉛直方向上方へ突出し閉状態となり、また下方へ没入し開状態となるシャッター３２を示している。以下においてはこのように上下動するシャッターについて説明するが、シャッターの構成は、これに限定されることはなく、例えば搬送面上方から搬送面上に上下し出没動するタイプであってもよい。図２に示すシャッター３２は、上端にローラを備え、没入位置においてローラの上端が搬送面と一致し搬送面の一部を構成する。シャッター３２は、予め設定した時間間隔で突出動および没入動を繰り返し、透光性樹脂シート１１は所定の間隔を保った状態で搬送される。
【００２６】
図３は、搬送装置３１におけるシャッター３２の好ましい出没動の制御方法の一例を示す。最初はシャッターを突出させ閉状態とし、搬送される透光性樹脂シート１１をシャッター３２の手前で蓄積する（図３（ａ））。次にシャッター３２を没入させ開状態とし、１枚目の透光性樹脂シート１１を通過させる（図３（ｂ））。そして、１枚目の透光性樹脂シート１１がシャッター３２の上方を通過し切る直前にシャッター３２を突出させ（図３（ｃ））、閉状態として２枚目の透光性樹脂シート１１の通過を阻止する（図３（ｄ））。シャッター３２より下流での１枚目の透光性樹脂シート１１の搬送は継続されるので、下流へ移動する１枚目の透光性樹脂シート１１とシャッターにより移動が阻止されている２枚目の透光性樹脂シート１１の間には間隔が生じる。かかる間隔が所定量Ｇになった状態でシャッターを没入させ２枚目の透光性樹脂シート１１の移動を開始させる（図３（ｅ））。その後図３（ｂ）〜図３（ｅ）に示す上述の制御を繰り返す。以上の制御により、シャッター３２の下流においては、各透光性樹脂シート１１が所定の間隔Ｇを保った状態で後段の処理装置３３に搬送される。後段の処理装置３３は、ここでは例えば撥液処理（Ｓ３）を行なうプラズマ処理装置等である。
【００２７】
搬送装置３１における透光性樹脂シート１１の搬送速度は、１２ｍ／分以下であることが好ましい。
【００２８】
なお、本実施形態では、透光性樹脂シート１１は、製造される導光板のサイズに合わせて予め所定の大きさに裁断されている例を示しているが、長尺の透光性樹脂シート１１上に反射ドット１２を形成し、その後に透光性樹脂シート１１を所定の大きさに裁断してもよい。
【００２９】
（Ｓ３：撥液処理ステップ）
透光性樹脂シートの背面には、反射ドットを印刷する前に、撥液処理が施される。撥液処理は、背面のほぼ全面に均一に施されることが好ましい。
【００３０】
撥液処理の程度としては、撥液処理された透光性樹脂シートの背面に水滴を滴下した際の接触角が８５度〜１２０度であることが好ましい。接触角を８５度以上とすることで、反射ドット同士の連結を防止することができ、また、より密に反射ドットを設けることができる。更に、接触角を１２０度以下とすることで、反射ドットと透光性樹脂シートの密着性を高く保つことが可能である。
【００３１】
ここで、接触角とは、静的接触角である。撥液処理された面の静的接触角は、例えば、（株）マツボー製携帯接触角計ＰＧ−Ｘを用いて測定することができる。具体的には、例えば、純水２μＬを滴下ノズル先端にペンダント状に形成し、ノズルを下降・上昇させることで純水液滴を撥液処理後の面に滴下した。滴下直後の液滴をライブ画像として取り込み、液滴の液滴計と液滴高さとを解析することによって、静的接触角が自動計算される。
【００３２】
撥液処理は、プラズマ処理により行なわれる。プラズマ処理による撥液処理の例としては、プラズマ・エッチングによって透光性樹脂シートの背面を粗化した後に、例えば、粗化された背面をフッ素系ガスプラズマによってフッ素化したり、粗化された背面に撥液性の単分子膜を形成すること、撥液化合物から構成される被膜をプラズマＣＶＤによって背面上に形成したり、プラズマ重合によって背面上に撥液性薄膜を形成したりする処理が挙げられる。これらのうち、フッ素系ガスプラズマによるフッ素化が、簡便で且つ均一に表面処理を行える点で好ましい。
【００３３】
撥液処理は、各種エネルギー線による処理に限定されず、撥液処理剤としての表面改質剤を用いる処理、化学吸着による処理、材料表面におけるグラフと重合による処理などであってもよい。
【００３４】
表面改質剤を用いる処理は、透光性樹脂シートの背面上に少量の表面改質剤を添加した撥液層を形成する処理である。撥液処理に用いられる表面改質剤の例は、パーフルオロアルキル基（Ｒｆ基）を側鎖に有するビニル系のポリマーやＲｆ基含有シリコーンなどである。撥液層は、表面改質剤を紙ウエス等に染み込ませて背面に塗布したり、表面改質剤をスプレーやインクジェット印刷により背面に吹き付ける等の方法で形成することができる。
【００３５】
表面粗面化による処理の例は、熱プレスによる透光性樹脂シートの背面への凹凸形状の付与、薬品によるエッチング、ブラスト処理などである。
【００３６】
化学吸着による処理では、吸着分子の末端をフッ素で修飾することが好ましい。特に末端の置換基としてはＣＦ３基が撥液性の観点から好ましい。
【００３７】
（Ｓ４：パターン印刷ステップ）
大気圧プラズマ処理を終えた基板は、インクジェット印刷装置のステージに移載される。そして、上記のように撥液処理された透光性樹脂シートの背面（印刷面）に、インクジェット方式の印刷機を用いて、反射ドットをパターン印刷する。
【００３８】
上述のインクジェット式印刷機を用いたパターン印刷に用いられるインクは光硬化型のインクであり、好ましくは紫外線（ＵＶ）硬化型のインクである。インクは、顔料を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。また、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有することが好ましい。
【００３９】
なお、インクは、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、顔料、光重合性成分および光重合開始剤以外の成分を含有していてもよい。
【００４０】
また、光源から導光板に入射する光を反射ドットで上方向に反射させるため、より反射効率の良くなる屈折率を有するインク材料を選定することが好ましい。さらに、組み立て時、運送時およびエンドユーザでの使用時でも導光板から反射ドットが剥離しないために、インクの材料は透光性樹脂シートとの十分な密着性を有することが好ましい。
【００４１】
（Ｓ５：パターン硬化ステップ）
透光性樹脂シートの背面に印刷されたインクは、ＵＶランプからのＵＶ照射により硬化される。これにより、硬化したインクからなる反射ドットが形成された導光板が得られる。硬化の目的は、透光性樹脂シート上に形成された反射ドットの形状を保つことと、透光性樹脂シートからの反射ドットの剥がれを防ぐことである。
【００４２】
以上で説明したとおり、本発明の導光板の製造方法においては、搬送間隔調整ステップ（Ｓ２）により所望の一定間隔で透光性樹脂シートを搬送することができ、また一定間隔を短いものとすることができるので、後段の工程、特にプラズマ処理装置による撥液処理において、処理効率の向上を図ることができ、さらに処理装置内の透光性樹脂シートの密度が異なることにより不均一な処理が施されることを防ぐことができ安定的な製造が可能となる。また、上述の通り、本発明の製造方法においては、搬送装置に設けられたシャッターにより搬送間隔調整ステップを実現することができるので、安価な方法で効率的に連続処理が可能となる。手動により一定の間隔で透光性樹脂シートを搬送装置内に投入することは困難であり、仮に可能であったとしても一定の間隔が長くなり非常に低い製造効率となる。
【実施例】
【００４３】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４４】
（実施例１）
（１）  透光性樹脂シートの準備
本実施例においては、透光性樹脂シートとして、１０２８ｍｍ×５８７ｍｍのＰＭＭＡ樹脂シート（厚さ３ｍｍ）を使用した。なお、このＰＭＭＡ樹脂シートの両面には、マスキングフィルム（剥離可能な保護フィルム）が貼り付けられている。
【００４５】
上記実施形態と同様に、ＰＭＭＡ樹脂シートの一方の面からマスキングフィルムを剥離し、露出したＰＭＭＡ樹脂シートの表面（背面）を上面にして、長辺方向が搬送方向と一致するようにして図２に示すようなローラコンベア３１の搬送路上に連続的に投入しシャッター３２を作動させてＰＭＭＡ樹脂シートの搬送間隔を３４７ｍｍに調整した。その後、露出したＰＭＭＡ樹脂シートの表面およびマスキングフィルムが貼り付けられたままである他方の面（光出射面）に対して、大気圧プラズマ処理により撥液処理を施した。
【００４６】
（２）  導光板の製造
上記のようにして準備したＰＭＭＡ樹脂シート（透光性樹脂シート）に紫外線硬化型インクとを用いて、導光板を製造した。
【００４７】
具体的には、まず、ＰＭＭＡ樹脂シートの撥液処理された面に紫外線硬化型インクを、インクジェット印刷によってパターン印刷した。次いで、印刷されたインクに紫外線を照射し、インクを光硬化させて反射ドットを形成した。その結果、複数の反射ドットを有する導光板を得た。なお、ドットパターンにおけるドット同士の間隔は、１ｍｍとした。
【００４８】
（比較例１）
比較例１において、操作者は、搬送装置の搬送路内に搬送間隔が一定となる最大速度でＰＭＭＡ樹脂シートを投入し、搬送装置におけるシャッターは作動させず常時開状態とした点以外は、実施例１と同様の方法により導光板を製造した。このときの平均搬送間隔は６３９ｍｍであった。
【００４９】
（実施例２）
実施例２においては、透光性樹脂シートとして、実施例１とは大きさが異なる１２３８ｍｍ×８００ｍｍのＰＭＭＡ樹脂シート（厚さ３ｍｍ）を使用した点以外は、実施例１と同様の方法により導光板を製造した。実施例２における搬送間隔は２６２ｍｍであった。
【００５０】
（比較例２）
比較例２において、操作者は、搬送装置の搬送路内に搬送間隔が一定となる最大速度でＰＭＭＡ樹脂シートを投入し、搬送装置におけるシャッターは作動させず常時開状態とした点以外は、実施例２と同様の方法により導光板を製造した。このときの平均搬送間隔は９２９ｍｍであった。
【００５１】
（評価）
実施例１，２および比較例１，２の導光板の製造における達成タクトを下記のようにして算出した。達成タクトが短いほど、生産効率が優れていることを示している。
【００５２】
＜達成タクトの算出＞
達成タクトとは、１枚の透光性樹脂シートを処理するために要する時間を意味し、ここでは、プラズマ処理装置において処理に要した時間を達成タクトとして算出する。図４は、透光性樹脂シートの搬送の様子を模式的に示す上面図であり、プラズマ処理装置３３とプラズマ処理装置３３における処理部３３ａとを簡略的に示す。図４（ａ）に示すように、１枚目の透光性樹脂シート１１１の先頭部１１１ａがプラズマ処理装置３３における処理部３３ａに到達してから処理が終了し、図４（ｂ）に示すように、２枚目の透光性樹脂シート１１２の先頭部１１２ａがプラズマ処理装置３３における処理部３３ａに到達するまでに要する時間を達成タクトとする。達成タクトは、透光性樹脂シートの搬送方向の長さＬと、透光性樹脂シートの間隔Ｇとを足し合わせた値を搬送速度Ｓで割ることにより算出される。続けて、透光性樹脂シート１１３が搬送される。透光性樹脂シートの間隔Ｇは、複数の透光性樹脂シートの間隔の平均値であることが好ましい。
【００５３】
実施例１においては、透光性樹脂シートの長辺の長さＬが１０２８ｍｍであり、透光性樹脂シートの間隔Ｇの平均値（５枚より算出）が３４７ｍｍであり、搬送速度Ｓが１６７ｍｍ／秒であったので、達成タクトは８．２５秒であった。
【００５４】
比較例１においては、透光性樹脂シートの長辺の長さＬが１０２８ｍｍであり、透光性樹脂シートの間隔Ｇの平均値（５枚より算出）が６３９ｍｍであり、搬送速度Ｓが１６７ｍｍ／秒であったので、達成タクトは１０秒であった。
【００５５】
実施例２においては、透光性樹脂シートの長辺の長さＬが１２３８ｍｍであり、透光性樹脂シートの間隔Ｇの平均値（５枚より算出）が２６２ｍｍであり、搬送速度Ｓが１６７ｍｍ／秒であったので、達成タクトは９秒であった。
【００５６】
比較例２においては、透光性樹脂シートの長辺の長さＬが１２３８ｍｍであり、透光性樹脂シートの間隔Ｇの平均値（５枚より算出）が９２９ｍｍであり、搬送速度Ｓが１６７ｍｍ／秒であったので、達成タクトは１３秒であった。
【００５７】
透光性樹脂シートの大きさが同じ実施例１と比較例１との比較、および実施例２と比較例２との比較の結果、透光性樹脂シートの大きさが同じ場合、搬送装置においてシャッターを作動させて搬送間隔を調整することにより、前処理の品質向上と安定化を図ることができ、高効率で導光板を製造できることがわかる。
【符号の説明】
【００５８】
１  導光板、１１  透光性樹脂シート、１１ａ  出射面、１１ｂ  背面、１１ｃ  側面、１２  反射ドット、２  荷台、３１  搬送装置、３２  シャッター、３３  処理装置（プラズマ処理装置）、９１  光源、９２  光学部材。
【図１】
2013239406.tif 000003
【図２】
2013239406.tif 000004
【図３】
2013239406.tif 000005
【図４】
2013239406.tif 000006
【図５】
2013239406.tif 000007