(57)【要約】【課題】本発明の課題は、シール部材が排気の熱によって損傷することを防止することができる排気管の接続構造を提供することにある。【解決手段】排気管の接続構造は、第１排気管と、第２排気管と、シール部材と、ガスケットとを備える。第２排気管は、第１排気管と別体の部品である。第２排気管は、第１排気管に接続され、第１排気管と共に排気通路を構成する。シール部材は、第１排気管と第２排気管との接続部において第１排気管と第２排気管との間に配置される。ガスケットは、第１排気管と第２排気管との接続部において、シール部材と排気通路との間に配置される。ガスケットは、耐熱性を有する。【選択図】図８
2013057297.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１排気管と、
前記第１排気管と別体の部品であり、前記第１排気管に接続され、前記第１排気管と共に排気通路を構成する第２排気管と、
前記第１排気管と前記第２排気管との接続部において前記第１排気管と前記第２排気管との間に配置されるシール部材と、
前記第１排気管と前記第２排気管との接続部において、前記シール部材と前記排気通路との間に配置される耐熱性のガスケットと、
を備える排気管の接続構造。
【請求項２】
前記第１排気管と前記第２排気管とは、軸線方向に隙間を隔てて配置されており、
前記ガスケットは、前記隙間に配置される、
請求項１に記載の排気管の接続構造。
【請求項３】
前記ガスケットは、前記隙間において前記第１排気管と前記第２排気管とによって挟持される、
請求項２に記載の排気管の接続構造。
【請求項４】
前記シール部材は、樹脂製である、
請求項１に記載の排気管の接続構造。
【請求項５】
前記ガスケットはセラミック繊維製である、
請求項１に記載の排気管の接続構造。
【請求項６】
前記第１排気管は、前記第１排気管の外面と内面との間に配置される第１冷却水通路を有し、
前記第２排気管は、前記第２排気管の外面と内面との間に配置される第２冷却水通路を有し、
前記第１冷却水通路と前記第２冷却水通路とは、前記第１排気管と前記第２排気管との接続部に配置される連通部において互いに連通しており、
前記シール部材は、前記連通部と前記排気通路との間に配置される第１シール部材であり、
前記第１排気管と前記第２排気管との接続部において、前記第１排気管と前記第２排気管との外部空間と前記連通部との間に配置される第２シール部材をさらに備える、
請求項１に記載の排気管の接続構造。
【請求項７】
前記第１冷却水通路と前記第２冷却水通路とは、前記連通部において冷却水が軸線方向と交差する方向に流れるように構成されている、
請求項６に記載の排気管の接続構造。
【請求項８】
前記連通部は、前記軸線方向において前記第１シール部材と前記第２シール部材との間に配置される、
請求項７に記載の排気管の接続構造。
【請求項９】
前記第１シール部材は、前記第２シール部材よりも前記排気通路の中心に近い位置に配置される、
請求項６に記載の排気管の接続構造。
【請求項１０】
前記第１排気管は、第１外管と、前記第１外管の内方に配置される第１内管とをさらに有し、前記第１冷却水通路は、前記第１外管と前記第１内管との間に配置されており、
前記第２排気管は、第２外管と、前記第２外管の内方に配置される第２内管とをさらに有し、前記第２冷却水通路は、前記第２外管と前記第２内管との間に配置されており、
前記第１シール部材は、前記第１内管と前記２内管との間に配置され、
前記第２シール部材は、前記第１外管と前記２外管との間に配置される、
請求項６に記載の排気管の接続構造。
【請求項１１】
前記第１排気管と前記第２排気管とは、アルミ製である、
請求項６に記載の排気管の接続構造。
【請求項１２】
前記第１排気管は、前記第２排気管の端部が挿入される第１内面部と、前記第１内面部よりも小さな内径を有する第２内面部と、前記第１内面部と前記第２内面部との間に配置される段部とを有し、
前記第１排気管の段部と前記第２排気管の端部とは、軸線方向に隙間を隔てて配置されており、
前記ガスケットは、前記隙間に配置される、
請求項１に記載の排気管の接続構造。
【請求項１３】
前記ガスケットは弾性を有する、
請求項１に記載の排気管の接続構造。
【請求項１４】
エンジンユニットをさらに備え、
前記第１排気管の一端は、前記エンジンユニットに接続され、
前記第１排気管の他端は、前記第２排気管の一端に接続され、
前記第２排気管の他端は、前記エンジンユニットに接続される、
請求項１に記載の排気管の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排気管の接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンからの排気を案内する排気通路は、別部品である複数の排気管を連結することにより形成されることがある。例えば、船外機では、エンジンが収容されるハウジング内のスペースが制限されるため、排気管の形状やレイアウトの制約が厳しい。従って、排気管を直線的な形状とすることは困難であり、複雑な形状になることが多い。この場合、排気管を一体部品で成型することが困難であるため、排気通路は、複数の排気管を連結することによって形成される。このように、複数の排気管が連結される場合、例えば特許文献１に示されているように、Ｏリングなどのシール部材が排気管の接続部に設けられる。
【０００３】
しかし、シール部材は、一般的には樹脂などで形成されている。このため、排気の熱によってシール部材が損傷するという問題がある。従って、シール部材を排気の熱から保護するための構造が必要となる。例えば、特許文献２では、第１排気通路と第２排気通路との間にシール部材が配置されている。そして、第１排気通路の外周壁と第２排気通路の内面とが密着している構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２４８９０９号公報
【特許文献２】特開２００３−７４３５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献２の構造では、第１排気通路と第２排気通路との間の熱膨張量の差によって、第１排気通路と第２排気通路との間に隙間が生じてしまう。この場合、第１排気通路と第２排気通路との間に隙間から排気が侵入して、シール部材が排気中に曝されてしまう。その結果、シール部材が排気の熱によって損傷する。このように、特許文献２の構造では、シール部材が排気に曝されることを防止することは困難である。
【０００６】
本発明の課題は、シール部材が排気の熱によって損傷することを防止することができる排気管の接続構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様に係る排気管の接続構造は、第１排気管と、第２排気管と、シール部材と、ガスケットとを備える。第２排気管は、第１排気管と別体の部品である。第２排気管は、第１排気管に接続され、第１排気管と共に排気通路を構成する。シール部材は、第１排気管と第２排気管との接続部において第１排気管と第２排気管との間に配置される。ガスケットは、第１排気管と第２排気管との接続部において、シール部材と排気通路との間に配置される。ガスケットは、耐熱性を有する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の一態様に係る排気管の接続構造によれば、第１排気管と第２排気管との接続部において、シール部材と排気通路との間に耐熱性のガスケットが配置される。このため、熱膨張量の差によって第１排気管と第２排気管との間に隙間が空いても、ガスケットによって排気のシール部材への到達が阻止される。これにより、シール部材が排気の熱によって損傷することを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態に係る排気管の接続構造を備える船外機の側面図。
【図２】船外機の背面図。
【図３】エンジンユニットの側面図。
【図４】図１におけるIV−IV断面図。
【図５】図１におけるV−V断面図。
【図６】図２におけるVI−VI断面図。
【図７】触媒ユニットの断面図。
【図８】触媒ユニットの第１排気管と第２排気管との接続部の拡大図。
【図９】本発明の他の実施形態に係る触媒ユニットの第１排気管と第２排気管との接続部の拡大図。
【図１０】本発明の他の実施形態に係る排気管の接続構造を示す断面図。
【図１１】図１０における触媒ユニットとエンジンユニットとの接続部の拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
図１は、本発明の一実施形態に係る排気管の接続構造を供える船外機１を示す側面図である。図２は、本発明の一実施形態に係る船外機１を示す背面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係る船外機１は、上部ケーシング２、下部ケーシング３、エキゾーストガイド部４、エンジンユニット５と、触媒ユニット３２と、を有する。なお、理解の容易のために図１及び図２においては、上部ケーシング２を断面で示している。上部ケーシング２、下部ケーシング３、エンジンユニット５はエキゾーストガイド部４に固定されている。
【００１１】
エンジンユニット５は、上部ケーシング２内に配置される。エンジンユニット５は、エンジン６を含む。図１に示すように、下部ケーシング３内には、ドライブシャフト１１が配置される。ドライブシャフト１１は、下部ケーシング３内において上下方向に沿って配置される。ドライブシャフト１１は、エンジン６のクランク軸２６に固定される。下部ケーシング３の下部には、プロペラ１２が配置される。プロペラ１２は、エンジン６の下方に配置されている。プロペラ１２はプロペラボス１３を含む。プロペラボス１３の内部には、プロペラシャフト１４が配置される。プロペラシャフト１４は、前後方向に沿って配置されている。プロペラシャフト１４は、ベベルギヤ１５を介してドライブシャフト１１の下部に連結される。
【００１２】
船外機１では、エンジン６により発生される駆動力がドライブシャフト１１およびプロペラシャフト１４を介してプロペラ１２に伝達される。それにより、プロペラ１２が正回転または逆回転する。その結果、船外機１が取り付けられた船体を前進または後進させる推進力が発生する。
【００１３】
また、船外機１は排気通路１６を有している。排気通路１６は、エンジン６からエキゾーストガイド部４内および下部ケーシング３内を通ってプロペラ１２のプロペラボス１３まで延びるように設けられる。エンジン６から排出された排気は、排気通路１６からプロペラボス１３の内部を通って、水中に排出される。
【００１４】
図３は、エンジンユニット５を示す側面図である。図３に示すように、エンジン６は、シリンダブロック２１とシリンダヘッド２２とクランクケース２３とを有する。シリンダブロック２１は、エキゾーストガイド部４の上に配置され、エキゾーストガイド部４に固定される。図４は、図１における船外機１のIV−IV断面図である。図４に示すように、シリンダブロック２１は、４つのシリンダ２１ａ−２１ｄを有する。４つのシリンダ２１ａ−２１ｄは上下方向に並んで配置されている。
【００１５】
図３に示すように、シリンダヘッド２２は、シリンダブロック２１の後方に配置される。図５は、図１における船外機１のV−V断面図である。図５に示すように、シリンダヘッド２２内には、吸気ポート２４ａ−２４ｄおよび排気ポート２５ａ−２５ｄが形成されている。吸気ポート２４ａ−２４ｄおよび排気ポート２５ａ−２５ｄはそれぞれ、シリンダ２１ａ−２１ｄに接続される。吸気ポート２４ａ−２４ｄは、上下方向に並んで配置されている。吸気ポート２４ａ−２４ｄは図示しない燃料供給装置に接続されている。排気ポート２５ａ−２５ｄは、上下方向に並んで配置されている。排気ポート２５ａ−２５ｄは、側方へ延びており、後述する排気マニホールド３１に接続されている。
【００１６】
図３に示すように、クランクケース２３は、シリンダブロック２１の前方に配置される。クランクケース２３内には、クランク軸２６（図１参照）が配置されている。クランク軸２６は上下方向に延びている。クランク軸２６の下端部には、上述したドライブシャフト１１の上端部が連結される。シリンダ２１ａ−２１ｄ内に配置されたピストン（図示せず）の動きが、クランク軸２６を介してドライブシャフト１１に伝達される。
【００１７】
図３に示すように、エンジンユニット５は、排気マニホールド３１を含む。排気マニホールド３１は、シリンダヘッド２２の側方に配置されている。排気マニホールド３１は、シリンダヘッド２２と一体的に形成されている。排気マニホールド３１は、上下方向に沿って延びるように配置されている。図５に示すように、排気マニホールド３１には複数の開口３６ａ−３６ｄが形成されており、各開口３６ａ−３６ｄを介して排気マニホールド３１と各排気ポート２５ａ−２５ｄとが接続されている。排気マニホールド３１は、複数の排気ポート２５ａ−２５ｄから噴出された排気を集合させる。排気マニホールド３１は、第１開口３３を含む。第１開口３３は、複数のシリンダ２１ａ−２１ｄのうち最も上方に位置するシリンダ２１ａと最も下方に位置するシリンダ２１ｄとの間に位置している。
【００１８】
図４及び図６に示すように、触媒ユニット３２は、触媒部材４４と、触媒収容管４５とを含む。触媒部材４４は、触媒収容管４５内に配置される。触媒部材４４は、４つのシリンダ２１ａ−２１ｄのうち最も下方に位置しているシリンダ２１ｄの下端部よりも上方に位置している。触媒収容管４５は、排気マニホールド３１と水平方向に並んで配置されている。触媒収容管４５は、上下方向に延びるように配置されている。触媒収容管４５は、触媒部材４４を収納している。触媒部材４４は、排気を浄化する触媒を担持している。触媒としては、例えば三元触媒が用いられる。触媒部材４４は、ハニカム構造を有する円筒状の部材からなる。触媒部材４４において、排気は、上方から下方へ向かって流れる。排気通路１６を通る排気は、触媒収容管４５内の触媒部材４４を通過することにより、浄化される。触媒収容管４５は、第１排気管４６と第２排気管４７とを有する。第１排気管４６と第２排気管４７とは互いに別体の部材である。第１排気管４６と第２排気管４７とは、アルミ製である。第２排気管４７は、第１排気管４６の下方に配置されている。第２排気管４７は、第１排気管４６と共に排気通路１６の一部を構成する。第１排気管４６と第２排気管４７との接続構造については後に詳細に説明する。
【００１９】
排気マニホールド３１と触媒ユニット３２とは、上述した排気通路１６の一部を構成している。排気通路１６は、さらに、第１下部通路５１と第２下部通路５２と第３下部通路５３とを有する。第１下部通路５１は、シリンダブロック２１内に形成されている。第１下部通路５１は第２開口５４を有する。第２開口５４は、シリンダブロック２１の側面の下部に形成されている。第１下部通路５１は、第２開口５４を介して触媒ユニット３２に接続される。第２下部通路５２は、エキゾーストガイド部４内に形成されている。図４及び図６に示すように、第２下部通路５２は、第１下部通路５１と接続されている。図１に示すように、第３下部通路５３は、下部ケーシング３内に形成されている。第３下部通路５３は、第２下部通路５２と接続されている。また、第３下部通路５３は、プロペラボス１３に接続されている。
【００２０】
本実施形態に係る船外機１では、エンジン６の排気ポート２５ａ−２５ｄからの排気は、排気マニホールド３１において集合する。排気は、排気マニホールド３１から触媒ユニット３２へ流れる。排気は、触媒ユニット３２において触媒部材４４を通過することにより、浄化される。排気は、触媒ユニット３２から、第１下部通路５１と第２下部通路５２と第３下部通路５３とプロペラボス１３の内部を通り、外部へ排出される。
【００２１】
なお、図３及び図４に示すように、触媒ユニット３２は、排気中の酸素濃度を検出する第１酸素センサ５５と第２酸素センサ５６とを備えている。第１酸素センサ５５は、排気通路１６中において触媒部材４４よりも上流に配置されている。具体的には、第１酸素センサ５５は、触媒収容管４５内において、触媒部材４４の上方に配置されている。第２酸素センサ５６は、触媒収容管４５内において、触媒部材４４の下方に配置されている。第２酸素センサ５６は、排気通路１６中において触媒部材４４の下流に配置されている。第１酸素センサ５５及び第２酸素センサ５６からの検出信号は、図示しないＥＣＵに与えられる。ＥＣＵは、第１酸素センサ５５及び第２酸素センサ５６の検出値に基づいてエンジン６の制御を行う。
【００２２】
以下、第１排気管４６と第２排気管４７との接続構造について詳細に説明する。図７は、触媒収容管４５の軸方向に沿った断面図である。第１排気管４６は、第１端部４６ａと第２端部４６ｂとを有する。第１排気管４６の第１端部４６ａは、エンジンユニット５に接続されている。具体的には、第１排気管４６の第１端部４６ａは、排気マニホールド３１の第１開口３３に接続されている。第２排気管４７は、第１端部４７ａと第２端部４７ｂ（図６参照）とを有する。第１排気管４６の第２端部４６ｂは、第２排気管４７の第１端部４７ａに接続されている。第２排気管４７の第２端部４７ｂは、エンジンユニット５に接続されている。具体的には、図６に示すように、第２排気管４７の第２端部４７ｂは、シリンダブロック２１の第２開口５４に接続されている。
【００２３】
図８は、第１排気管４６と第２排気管４７との接続部の拡大図である。第１排気管４６は、第１内面部６１と第２内面部６２と第３内面部６３と段部６４とを有する。第１内面部６１には、第２排気管４７の端部４７ａが挿入される。第２内面部６２は、第１内面部６１よりも小さな内径を有する。第２内面部６２は、第１内面部６１よりも上方に位置している。段部６４は、第１内面部６１と第２内面部６２との間に配置される。第３内面部６３は、第１内面部６１よりも下方に位置している。第３内面部６３は、第１内面部６１よりも大きな内径を有する。第２排気管４７は、第１外面部６５と第２外面部６６を有する。第１外面部６５は、第１排気管４６の第１内面部６１に接触する。第１外面部６５には、周方向に沿って第１凹部６５ａが形成されている。第２外面部６６は、第１排気管４６の第３内面部６３に接触する。第２外面部６６は、第１外面部６５よりも大きな外径を有する。第２外面部６６は、第１外面部６５よりも下方に位置している。第２外面部６６には、周方向に沿って第２凹部６６ａが形成されている。第１排気管４６と第２排気管４７とは、軸線方向に隙間Ｇを隔てて配置されている。このため、第１排気管４６の段部６４と第２排気管４７の端部４７ａとは、軸線方向に隙間Ｇを隔てて配置されている。
【００２４】
第１排気管４６は、第１外管７１と第１内管７２とを有する。第１内管７２は、第１外管７１の内方に配置されている。第１外管７１の下端は、第１内管７２の下端よりも下方に位置している。上述した第１内面部６１と第２内面部６２と段部６４とは、第１内管７２の内面に含まれる。上述した第３内面部６３は、第１外管７１の内面に含まれる。第３内面部６３は、第１内管７２の下端よりも下方に位置している。第２排気管４７は、第２外管７３と第２内管７４とを有する。第２内管７４は、第２外管７３の内方に配置されている。第２内管７４の上端は、第２外管７３の上端よりも上方に位置している。上述した第１外面部６５は、第２内管７４の外面に含まれる。上述した第２外面部６６は、第２外管７３の外面に含まれる。第１外面部６５は、第２外管７３の上端よりも上方に位置している。
【００２５】
第１排気管４６は、第１冷却水通路７５を有している。第１冷却水通路７５は、第１排気管４６の外面と内面との間に配置されている。具体的には、第１冷却水通路７５は、第１外管７１と第１内管７２との間に配置されている。第２排気管４７は、第２冷却水通路７６を有する。第２冷却水通路７６は、第２排気管４７の外面と内面との間に配置されている。具体的には、第２冷却水通路７６は、第２外管７３と第２内管７４との間に配置されている。図６に示すように、第１冷却水通路７５は、排気マニホールド３１の冷却水通路３１ａと連通している。第２冷却水通路７６は、シリンダブロック２１の冷却水通路２１ａと連通している。また、図８に示すように、第１冷却水通路７５と第２冷却水通路７６とは、連通部７７において互いに連通している。連通部７７は、第１排気管４６と第２排気管４７との接続部に配置されている。具体的には、連通部７７は、第１排気管４６の第１内面部６１と第３内面部６３との間を通る。また、連通部７７は、第２排気管４７の第１外面部６５と第２外面部６６との間を通る。連通部７７は、第１排気管４６及び第２排気管４７の径方向に沿って延びている。このため、第１冷却水通路７５と第２冷却水通路７６とは、連通部７７において冷却水が軸線方向と交差する方向に流れるように構成されている。
【００２６】
第１排気管４６と第２排気管４７との接続部には、第１シール部材５７と第２シール部材５８とが配置されている。第１シール部材５７と第２シール部材５８とは、第１排気管４６と第２排気管４７との間に配置されている。第１シール部材５７と第２シール部材５８とは、樹脂製である。第１シール部材５７と第２シール部材５８とは、それぞれリング状の形状を有する。第１シール部材５７と第２シール部材５８とは、例えば、樹脂製のＯリングである。第１シール部材５７は、第１内管７２と第２内管７４との間に配置されている。具体的には、第１シール部材５７は、上述した第１外面部６５の第１凹部６５ａに配置されている。第１シール部材５７は、連通部７７と排気通路１６との間に配置されている。また、第１シール部材５７は、第２シール部材５８よりも排気通路１６の中心（図８の中心線Ｃ１参照）に近い位置に配置されている。第２シール部材５８は、第１外管７１と第２外管７３との間に配置されている。具体的には、第２シール部材５８は、上述した第２外面部６６の第２凹部６６ａに配置されている。従って、第２シール部材５８は、第１排気管４６と第２排気管４７との外部空間と、連通部７７との間に配置されている。また、上述した連通部７７は、軸線方向において第１シール部材５７と第２シール部材５８との間に配置されている。
【００２７】
第１排気管４６と第２排気管４７との接続部には、耐熱性のガスケット５９が配置されている。ガスケット５９は例えば、アルミナなどのセラミック繊維製である。ガスケット５９は、リング状の形状を有する。上述したように、ガスケット５９は、第１排気管４６の段部６４と第２排気管４７の端部４７ａとの間の隙間Ｇに配置されている。具体的には、ガスケット５９は、第１内管７２の段部６４と、第２内管７４の端部４７ａとの間の隙間Ｇに配置されている。ガスケット５９は、第１排気管４６と第２排気管４７とによって挟持されている。ガスケット５９は、第１シール部材５７と排気通路１６との間に配置されている。
【００２８】
本実施形態に係る排気管の接続構造では、耐熱性のガスケット５９が第１排気管４６と第２排気管４７との接続部に配置されている。ガスケット５９は、第１シール部材５７と排気通路１６との間に位置している。このため、熱膨張量の差によって第１排気管４６と第２排気管４７との間に隙間が空いても、ガスケット５９によって排気の第１シール部材５７への到達が阻止される。これにより、第１シール部材５７が排気の熱によって損傷することを防止することができる。
【００２９】
特に、本実施形態に係る排気管の接続構造では、第１排気管４６と第２排気管４７とはそれぞれエンジンユニット５に固定される。従って、第１排気管４６と排気マニホールド３１との取り付け位置の誤差、第２排気管４７とシリンダブロック２１との取り付け位置の誤差、第１排気管４６の寸法誤差、第２排気管４７の寸法誤差などの要因によって、第１排気管４６と第２排気管４７との接続部の位置を精度よく合わせることは困難である。本実施形態に係る排気管の接続構造では、第１排気管４６と第２排気管４７との接続部の位置に誤差が生じていても、第１シール部材５７と第２シール部材５８によって誤差を吸収することができる。また、第１排気管４６と第２排気管４７との間の接続部の位置に誤差が生じていても、ガスケット５９を第１排気管４６と第２排気管４７との間の隙間Ｇに配置することによって、排気の第１シール部材５７への到達を防止することができる。
【００３０】
ガスケット５９は、第１排気管４６の段部６４と第２排気管４７の端部４７ａとの隙間Ｇにおいて挟持されている。このため、ガスケット５９が強固に保持される。これにより、ガスケット５９の位置のズレを防止することができる。また、第１排気管４６と第２排気管４７との組立時に、ガスケット５９を容易に取り付けることができる。
【００３１】
第１シール部材５７と第２シール部材５８とは、排気の流れ方向に沿って配置されている。また、第１冷却水通路７５と第２冷却水通路７６との間の連通部７７は、第１シール部材５７と第２シール部材５８との間を通る。このため、第１排気管４６と第２排気管４７とが、排気の流れ方向に膨張したとしても、第１シール部材５７および第２シール部材５８のシール性を維持することができる。
【００３２】
第１シール部材５７は、第２シール部材５８よりも排気通路１６の中心に近い位置に配置されている。もし、第１シール部材５７と第２シール部材５８とが第１排気管４６及び第２排気管４７の軸線方向に一直線状に並んで配置される場合には（図９参照）、上述した第１外面部６５と第２外面部６６との外径を同じにする必要がある。また、第１内面部６１と第３内面部６３との内径も同じにする必要がある。この場合、第１排気管４６と第２排気管４７との組立時には、第３内面部６３が第１シール部材５７に接触しながら移動し、その後、第１内面部６１が第１シール部材５７に接触しながら移動する。このため、第１排気管４６と第２排気管４７との組立時に、第１シール部材５７が大きく変形する可能性がある。その場合、第１シール部材５７が第１排気管４６と第２排気管４７との間に、噛み込む可能性がある。
【００３３】
これに対して、本実施形態に係る排気管の接続構造では、第１シール部材５７は、第２シール部材５８よりも排気通路１６の中心に近い位置に配置されている。このため、第１排気管４６の第３内面部６３を第１シール部材５７に接触させずに、第１排気管４６と第２排気管４７とを組み立てることができる。これにより、第１排気管４６と第２排気管４７との組立時の第１シール部材５７の変形が小さく抑えられる。このため、第１排気管４６と第２排気管４７との組立時に、第１シール部材５７が第１排気管４６と第２排気管４７との間に噛み込むことを防止することができる。
【００３４】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００３５】
上記の実施形態では、船外機での排気管の接続構造が例示されているが、本発明に係る排気管の接続構造は、船外機に限らず、他の装置に適用されてもよい。
【００３６】
シリンダの数は４つに限定されない。シリンダの数は３つ以下でもよい。或いは、シリンダの数は５つ以上でもよい。第１シール部材５７及び第２シール部材５８は、ゴムなどの弾性体製であってもよい。第１排気管４６と第２排気管４７とは、軽量化の観点ではアルミ製が好ましいが、他の材料で形成されてもよい。
【００３７】
ガスケット５９は、セラミックに限らず、耐熱性を有する他の材料で形成されてもよい。例えばガスケット５９は、５００度以上の温度に対して耐熱性を有する材料であることが好ましい。また、ガスケット５９は、第１排気管４６と第２排気管４７との寸法誤差に追従できる部材であることが好ましい。例えば、ガスケット５９は、繊維製の部材に限らず、渦巻きガスケット５９などの弾性を有する部材であってもよい。
【００３８】
図９に示すように、第１シール部材５７と第２シール部材５８とが第１排気管４６及び第２排気管４７の軸線方向に一直線状に並んで配置されてもよい。ただし、上述したように第１シール部材５７の噛み込み防止の観点からは、第１シール部材５７は、第２シール部材５８よりも排気通路１６の中心に近い位置に配置されていることが好ましい。
【００３９】
上記の実施形態では、ガスケット５９は、冷却水通路の近傍に配置されているが、冷却水通路が存在しない位置に配置されてもよい。例えば、冷却水通路が設けられていない第１排気管４６と第２排気管４７との接続部において、寸法誤差を吸収するためにシール部材が設けられている場合にも、ガスケット５９によってシール部材を排気から保護することができる。
【００４０】
上記の実施形態では、第１排気管４６と第２排気管４７との接続部にガスケット５９が設けられているが、他の排気管の接続部にガスケットが設けられてもよい。例えば、図１０に示すように、触媒ユニット３２とエンジンユニット５との接続部にガスケット９３が設けられてもよい。図１１は、図１０における触媒ユニット３２の触媒収納管４５と排気マニホールド３１との接続部の拡大図である。ガスケット５９は、シール部材９１，９２と排気通路１６との間に配置される。具体的には、ガスケット５９は、触媒収納管４５の端部４５ａと、排気マニホールド３１に形成された段部８１との間の隙間Ｇに配置される。シール部材９１，９２は、排気マニホールド３１の内面部８２に形成された凹部８３，８４に配置される。シール部材９１，９２は、排気マニホールド３１の第１開口３３の内面部８２と、触媒収納管４５の外面部４５ｂとの間に配置される。また、図１０に示すように、ガスケット９４が、触媒収納管４５とシリンダブロック２１との接続部に設けられてもよい。或いは、触媒ユニット３２に含まれない他の排気管の接続部にガスケットが設けられてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明によれば、シール部材が排気の熱によって損傷することを防止することができる排気管の接続構造を提供することができる。
【符号の説明】
【００４２】
５                エンジンユニット
４６              第１排気管
４７              第２排気管
５７              第１シール部材
５８              第２シール部材
５９，９３，９４  ガスケット
６１              第１内面部
６２              第２内面部
６４              段部
７１              第１外管
７２              第１内管
７３              第２外管
７４              第２内管
７５              第１冷却水通路
７６              第２冷却水通路
７７              連通部
９１，９２        シール部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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