(57)【要約】【課題】Ａｌ−Ｃｕ系合金やＡｌ−Ｓｉ系合金から、複数の同形状又は異形状の単純なソリッド形状で押出した押出材を組み合わせて、中空部を有する押出材や非対称形材の押出材を提供する。【解決手段】Ｓｉ：１．０〜５．０ｍａｓｓ％及びＣｕ：３．０〜６．０ｍａｓｓ％の少なくともいずれかと、Ｍｇ：０．２５〜１．８ｍａｓｓ％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の一つ又は複数の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が５〜３５％となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含むことを特徴とする組み合せ押出材の製造方法、ならびに、当該製造方法に用いる組み合わせ押出材の製造装置。【選択図】図１
2013052414.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉ：１．０〜５．０ｍａｓｓ％及びＣｕ：３．０〜６．０ｍａｓｓ％の少なくともいずれかと、Ｍｇ：０．２５〜１．８ｍａｓｓ％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が５〜３５％となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含むことを特徴とする組み合せ押出材の製造方法。
【請求項２】
Ｓｉ：１．０〜５．０ｍａｓｓ％及びＣｕ：３．０〜６．０ｍａｓｓ％の少なくともいずれかと、Ｍｇ：０．０５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が５〜３５％となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含み、前記接合工程の雰囲気が窒素雰囲気であることを特徴とする組み合せ押出材の製造方法。
【請求項３】
前記接合工程の後に、接合した押出材を焼入れする工程を更に含む、請求項１又は２に記載の組み合わせ押出材の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の組み合わせ押出材の製造方法に用いる組み合わせ押出材の製造装置であって、押出機と、ランアウトテーブルと、クーリングテーブルと、当該クーリングテーブルに設置されたストレッチャーと、切断機とを備え、熱処理炉をランアウトテーブル又はクーリングテーブルに配置したことを特徴とする組み合わせ押出材の製造装置。
【請求項５】
前記熱処理炉の後続として焼入れ機をランアウトテーブル又はクーリングテーブルに配置した、請求項４に記載の組み合わせ押出材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金からなる押出成形された複数の同形又は異形の押出材を、対称又は非対称に組み合わせた組み合わせ押出材の製造方法に関し、特に、中空部を有する押出材や非対称の押出材のような押出成形が困難なものを、押出成形された複数の押出材を組み合わせて接合することによって成形する方法に関する。更に本発明は、このような組み合わせ押出材の製造方法に用いる組み合わせ押出材の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム材の押出材は、各種合金系を用いて製造されている。これら押出材は各々、合金特性に適合した部材として使用されている。高強度や耐磨耗性などの特性を求められる部材には、Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金が使用されるが、これら合金は押出特性が十分でなく、複雑な形状の形材や中空部を有する形材への適用が困難であり、押出形状も限定される場合が多い。
【０００３】
中空部を有する形材には、マンドレル方式やブリッジダイスを使用した押出成形方法が検討されるが、アルミニウム合金の添加元素量により更に押出性が悪化して製造困難となる場合が多々ある。特に、中空部を有する押出材、対称形でない例えば、左右対称又は点対称でないアンバランスな形状の押出材、このようなアンバランスな形状の押出材に更に中空部を配した形状の押出材については、製造に制限があった。
【０００４】
中空部を有する押出材や非対称形材の押出材の製造に関しては、複数の単純形状の押出材を組み合わせて接合する方法が考えられる。特許文献１には、接合方法として異種金属の拡散接合を用いた方法が記載されている。接触面に共晶反応による融液相を形成し、融液層を外部へ排出するものである。しかしながら、拡散接合方法では、拡散現象を利用するため接合に長時間を要するという問題と、更に、加圧による操作の煩雑化やコスト増加とういう問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５４―１３３４５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金からなる複数の同形状又は異形状の単純なソリッド形状で押出した押出材を組み合わせ、特定の接合方法によってこれらを接合する製造方法及びその製造装置を提供することにより、従来製造困難とされた中空部を有する押出材や非対称形状の押出材の製造を可能にすることを目的とする。
【０００７】
すなわち、本発明は請求項１において、Ｓｉ：１．０〜５．０ｍａｓｓ％及びＣｕ：３．０〜６．０ｍａｓｓ％の少なくともいずれかと、Ｍｇ：０．２５〜１．８ｍａｓｓ％を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が５〜３５％となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含むことを特徴とする組み合せ押出材の製造方法とした。
更に、請求項２では、Ｓｉ：１．０〜５．０ｍａｓｓ％及びＣｕ：３．０〜６．０ｍａｓｓ％の少なくともいずれかと、Ｍｇ：０．０５ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、当該複数の押出材を組み合わせる工程と、当該複数の押出材の各々において押出材の全質量に対する内部に生成する液相の質量比が５〜３５％となる温度で組み合わせた押出材を接合する工程と、を含み、前記接合工程の雰囲気が窒素雰囲気であることを特徴とする組み合せ押出材の製造方法とした。
とした。
【０００８】
本発明は請求項３において、請求項１、２における接合工程の後に、接合した押出材を焼入れする工程を更に含むようにした。
【０００９】
本発明は請求項４において、請求項１〜３の組み合わせ押出材の製造方法に用いる組み合わせ押出材の製造装置であって、押出機と、ランアウトテーブルと、クーリングテーブルと、当該クーリングテーブルに設置されたストレッチャーと、切断機とを備え、熱処理炉と焼入れ機をランアウトテーブル又はクーリングテーブルに配置したことを特徴とする組み合わせ押出材の製造装置とした。更に本発明は請求項５では、請求項４における熱処理炉の後続として焼入れ機をランアウトテーブル又はクーリングテーブルに配置するようにした。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によって、Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金から、複数の同形状又は異形状の単純なソリッド形状で押出した押出材を組み合わせて、中空部を有する押出材や非対称形材の押出材を製造することが可能となった。
【００１１】
更に、押出装置の一部に熱処理炉及び焼き入れ装置を設置することによって、処理部材の装置間における移動をなくして一つのライン上で処理できるため、生産効率の改善が図られる。特に、熱処理炉の配置により、押出に要する時間中やアイドリングタイム（ダイスなどの交換作業中の設備停止期間）中に部材を熱処理することができるので、高い生産性が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る組み合わせ押出材の製造装置の一態様を示す模式図である。
【図２】本発明に係る組み合わせ押出材の製造装置の他の態様を示す模式図である。
【図３】本発明に係る組み合せ押出材の製造方法における押出工程で用いたダイスの断面図である。
【図４】本発明に係る組み合わせ押出材の製造方法（押出工程を除く）の流れ図である。
【図５】組み合わせ押出材の接合部断面の部位を示す説明図である。
【図６】組み合わせ押出材の引張試験の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明を詳細に説明する。本発明に係る組み合せ押出材の製造方法においては、アルミニウム合金の鋳塊から複数の押出材を押出成形する工程と、得られた複数の押出材を組み合わせる工程と、これら押出材を組み合わせて所定の方法で接合する接合工程とを含む。なお、接合工程の後に焼入れ工程を設けても良い。
【００１４】
Ａ．アルミニウム合金
本発明において用いるアルミニウム材は、Ｓｉ：１．０〜５．０ｍａｓｓ％（以下、単に「％」と記す）及びＣｕ：３．０〜６．０％の少なくともいずれかと、Ｍｇ：０．２５〜１．８％、或いは、Ｍｇ：０．０５％以下を含有し、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金である。各添加元素の役割について、以下に説明する。
【００１５】
Ｓｉ：１．０〜５．０％
Ｓｉは強度に寄与する元素である。含有量及び加熱温度によりアルミニウム合金内部における液相率が変化し、接合に大きな影響を与える。１．０％未満では強度及び接合率が大きく低下し、５．０％を超えると押出性が損なわれる。従って、Ｓｉ含有量は１．０〜５．０％とする。
【００１６】
Ｃｕ：３．０〜６．０％、
Ｃｕもまた強度に寄与する元素であり、含有量及び加熱温度によりアルミニウム合金内部における液相率が変化し接合に大きな影響を与える。３．０％未満では強度及び接合率が大きく低下し、６．０％を超えると耐食性の低下を招き、かつ、押出性も損なわれる。従って、Ｃｕ含有量は３．０〜６．０％とする。
【００１７】
Ｍｇ：０．２５〜１．８％或いは０．０５％以下
Ｍｇの蒸気圧は非常に高く、接合をするための加熱により材料表面から蒸発を始める。真空下においては、これにより材料表面の酸化皮膜を破壊する作用（ゲッター効果）を発揮して接合に寄与する。しかしながら、真空雰囲気以外では、添加されたＭｇが酸化し、液相の流動を妨げ接合に悪影響を及ぼす。このことから、接合のためにＭｇ含有量を０．２５〜１．８％とする。また、窒素雰囲気の下における接合では、Ｍｇを含有しないアルミニウム合金を用いる。この場合、Ｍｇ含有量が０．０５％までは接合に悪影響を与えない。
【００１８】
その他の元素
本発明に用いるアルミニウム合金においては、発明の効果を損なわない範囲でＴｉ、Ｂ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｚｎ、Ｎｉのうちの１種又は２種以上を少量含んでいても良い。
【００１９】
ＴｉとＢは、必要に応じて添加されるものであるが、鋳造組織を微細化し、合金の強度、靭性を向上させる元素である。無添加ではこれらの効果が得られない。しかしながら、含有量が多過ぎると粗大化合物を形成し、強度低下と靭性低下を招く。含有量の好ましい上限値は、Ｔｉでは０．１５％、Ｂでは０．０１％である。
【００２０】
Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒは、合金の再結晶粒を微細にし、強度と靭性を向上させる元素である。しかしながら、添加量が多過ぎると粗大化合物を形成し強度低下や靭性低下を招く。Ｚｎは強度向上に寄与する元素であるが、電位を卑とするため含有量を制限する必要がある。Ｎｉは、アルミニウム合金中に化合物を形成し切粉分断性を向上させるが、添加量が多過ぎると粗大化合物を形成し易く、強度低下や靭性低下を招く。Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｚｎ、Ｎｉの好ましい上限値は、それぞれＭｎ、Ｚｎは１．０％、Ｃｒ，Ｚｒは０．１％である。
【００２１】
Ｂ．押出成形工程と組み合わせ工程
押出成形工程は特に限定されるものではなく、通常の押出機を用いた方法が採用される。まず、同形の押出材を複数個成形してこれらを組み合わせる場合には、（１）複数の同形のノズルを有する一つのダイスを備えた押出機を用いて、複数の同形の押出材を同時に押出成形する。或いは、（２）一つのノズルを有するダイスから順次同形の押出材を押出成形してもよい。或いは、（３）それぞれが同形のノズルを有するダイスを備えた複数の押出機を用いて、同形の押出材を同時に押出成形してもよい。上記（１）を採用するのが好ましい。
【００２２】
次に、異形の押出材を複数個成形してこれらを組み合わせる場合には、（４）複数の異形のノズルを有する一つのダイスを備えた押出機を用いて、複数の異形の押出材を同時に押出成形する。或いは、（５）一つの押出機を用いて異形のノズルを有するダイスを順次取り替えながら異形の押出材を順次押出成形してもよい。或いは、（６）それぞれが異形のノズルを有するダイスを備えた複数の押出機を用いて、異形の押出材を同時に押出成形してもよい。上記（４）を採用するのが好ましい。
【００２３】
更に組み合わせ工程において、押出成形工程で成形された複数の押出材が、所望の形態になるように組み合わされる。例えば、複数の押出材を重ね合わせて積層状としたものや、断面が弧状の複数の押出材を繋ぎ合わせて円管状としたものが用いられる。
【００２４】
Ｃ．接合工程
Ｃ−１．染み出し接合（Ｂｌｅｅｄ  Ｂｏｎｄｉｎｇ）
本発明者らは、Ａｌ−Ｃｕ系合金やＡｌ−Ｓｉ系合金の共晶系アルミニウム合金から成形された押出材を、例えば６００℃程度の窒素雰囲気中において熱処理すると液相のろうが染み出してきて接合が可能となる現象を見出した。この現象を利用することにより、中空形状や左右非対称形状を有する複雑な形状の押出材の製造が可能となり、押出材製造範囲を広げることができることが判った。このように本発明が適用されるアルミニウム合金は、Ａｌ−Ｃｕ系とＡｌ−Ｓｉ系の共晶系の合金であり、これらは主要元素量と温度が決まると液相率が決まる。つまり、押出材を組み合わせて所定温度で保持することにより、各押出材の液相率が５〜３５％となることで押出材同士が接合される。
【００２５】
この現象は、液相が材料表面に染み出てくることから「染み出し接合（＝Ｂｌｅｅｄ  Ｂｏｎｄｉｎｇ）」と呼ぶこととする。染み出しの原理は以下の通りである。例えば、Ａｌ−Ｃｕ系合金の場合、Ｃｕ含有量によって決まる共晶温度（固相線温度）を超えると偏析の多い結晶粒界がまず溶融し、次いでマトリクス中に分散するＣｕ粒子周辺が球状に溶融する。Ｃｕの添加量が多いと分散するＣｕ粒子の数が多く、マトリクス内部に多くの球状の液相が存在することになる。ろう付け温度が高くなると球状の液相は体積を増すが、直接粒界に触れるか、或いは、固体内でのＣｕ拡散によって粒界に液相が移動する。これが粒界を伝って表面に染み出してくる。したがって、Ｃｕ粒子が多く、ろう付け温度が高いほど多くのろうが染み出してくることになる。Ａｌ−Ｓｉ系合金においてはこの現象がＣｕではなくＳｉで生じることとなり、同様にＳｉの拡散によって粒界に液相が移動し、粒界を伝わって表面に染み出してくる。
【００２６】
本発明においては、アルミニウム合金からなる押出材の全質量に対する当該押出材内に生成する液相の質量の比（以下、「液相率」と記す）が５〜３５％となる温度で接合する必要がある。液相率が３５％を超えると、生成する液相の量が多過ぎて押出材が溶融を開始してしまう。一方、５％未満では液相が少なく接合が困難となる。好ましい液相率は１０〜２０％である。
【００２７】
本発明における接合工程では、液相を生成するアルミニウム合金材の固相線温度と液相線温度の差を１０℃以上とするのが好ましい。固相線温度を超えると液相の生成が始まるが、固相線温度と液相線温度の差が小さいと、固体と液体が共存する温度範囲が狭くなり、発生する液相の量を制御することが困難となる。従って、この差を１０℃以上とするのが好ましい。なお、固相線温度と液相線温度の差は大きくなるほど適切な液相量に制御するのが容易になる。従って、固相線温度と液相線温度の差に上限は特に設けない。
【００２８】
Ｃ−２．接合方法
本発明の接合方法においては、組み合わされた押出材は熱処理炉中で加熱される。このような熱処理炉は、押出機によって押出成形される押出材を移動させるランアウトテーブルや、押出材を冷却するクーリングテーブルに配置される。熱処理炉の形状に特に制限はない。熱処理の際に、液相を生成するアルミニウム合金の固相線温度以上となる時間を３〜２０分とするのが好ましく、３〜１５分とするのが更に好ましい。３分未満では、液相が十分に形成されない場合がある。一方、２０分を超えると、粒界すべりによる変形が発生する場合がある。
【００２９】
押出材の表層には酸化皮膜が形成されており、これによって接合が阻害される。従って、接合においては酸化皮膜を破壊する必要がある。本発明では、酸化被膜を破壊するために接合部にフラックスを塗布するのが好ましい。また、酸化皮膜の形成を抑制するために、熱処理の雰囲気は非酸化性ガス雰囲気が好ましく、窒素雰囲気が最も好ましい。接合部にフラックスを塗布し、かつ、窒素雰囲気中で接合するのが特に好ましい。なお、アルミニウム合金にＭｇが添加されている場合は、接合部にフラックスを塗布しなくても、真空あるいは非酸化性雰囲気の炉を用いることにより表面の酸化被膜をＭｇのゲッター作用により除去することが可能である。
【００３０】
Ｃ−３．焼入れ工程
接合工程を経て接合された組み合わせ押出材は、次工程の焼入れ工程において焼入れするのが好ましい。焼入れ機としては、特に限定されるものではなく通常用いられる、例えば、急速冷却が可能な水槽などが用いられる。このような焼入れ機は、熱処理炉の後続としてランアウトテーブルやクーリングテーブルに配置するのが好ましい。
【００３１】
更に本発明は、上記組み合わせ押出材の製造方法に用いる組み合わせ押出材の製造装置についても規定する。図１に示すように、この製造装置１は、押出機２と、押出された押出材（不図示）を収容するランアウトテーブル３と、収容した押出材を処理するために配設されるクーリングテーブル４と、押出材を所望のサイズに切断するための切断機５を備える。クーリングテーブル４には、ランアウトテーブル３側から順に熱処理炉６、焼入れ機７、ストレッチャー８が配置される。熱処理炉６は、組み合わされた押出材を上述のように接合するためのものである。焼入れ機７は、熱処理炉６で接合された押出材の強度を高めるための水槽などの冷却器である。ストレッチャー８は、焼入れした押出材を、移動させるために配置される。なお、熱処理炉６と焼入れ機７は、その両方をクーリングテーブル４ではなくランアウトテーブル３に配置してもよい。
【００３２】
組み合わせ押出材の製造装置としては、図２に示すものを用いてもよい。この製造装置１は、押出機２と、押出された押出材（不図示）を収容、熱処理するランアウトテーブル３と、熱処理した押出材に焼入れを施し、ストレッチするために配設されるクーリングテーブル４と、押出材を切断する切断機５を備える。ランアウトテーブル３には、熱処理炉６が配置される。クーリングテーブル４には、ランアウトテーブル３側から順に焼入れ機７、ストレッチャー８が配置される。
【実施例】
【００３３】
次に、本発明例及び比較例に基づき本発明を詳細に説明する。
【００３４】
本発明例１〜１７及び比較例１８〜３８
表１、２に示す組成のアルミニウム合金を溶解し、直径２２０ｍｍの鋳塊を得た。この鋳塊に４９５℃×５ｈｒの均質化処理を施した。その後、この鋳塊を４５０℃に加熱し、押出操作を行なった。押出工程では、複数の異形のノズルを有する一つのダイスを備えた押出機を用いて、複数の異形の押出材を同時に押出成形した。図３に、用いたダイス９の平面図を示す。二つのノズルのうち、１０は、１００ｍｍ（ｗ）×１５ｍｍ（ｔ）のバー材を押出すためのものである。１１は、１００ｍｍ（ｗ）×１０ｍｍ（ｈ）×１５ｍｍ（ｔ）のチャンネル材を押出すためのものである。押出工程により、上記２つの異形の押出材を成形した。なお、Ｗは、バー材及びチャンネル材の幅、ｔは、バー材及びチャンネル材の厚さ、ｈは、チャンネル材の溝深さである。
【００３５】
【表１】
2013052414.tif 000003
【００３６】
【表２】
2013052414.tif 000004
【００３７】
次に組み合せ工程において、図４に示すように、押出された２つの押出材を不図示のランアウトテーブル上で組み合わせた。図中において一方の押出材はバー材１２であり、他方の押出材はチャンネル材１３である。バー材１２の底面をチャンネル材１３の開方側に蓋をするように覆い被せることによって、二つの押出材を組み合わせた。
【００３８】
次に接合工程において、組み合わされた押出材を不図示のクーリングテーブル上に配置した熱処理炉６中に収容し、二つの押出材を染み出し接合するために、表１に示す温度と時間で保持した。
【００３９】
次に焼入れ工程において、接合した押出材をクーリングテーブル上に配置した焼入れ機７（冷水を満たした水槽）に投入して急冷し、焼入れを行った。焼入れした押出材を水槽から取り出して、組み合わせ押出材試料とした。
【００４０】
このようにして作製した試料について、以下の評価を行なった。
（液相率）
表１に示す組成のアルミニウム合金における同表の熱処理温度での平衡液相率を、Ｔｈｅｒｍｏ−Ｃａｌｃによって算出した。算出した平衡液相率を表１に示す。
【００４１】
（接合部の状態）
作製した試料を、接合面に垂直方向に沿った面（図５におけるＡ面）で切断し、接合部の断面をケラーエッチングして光学顕微鏡によって観察した。接合部が不明瞭なものは良好な染み出し接合が達成されており○（合格）とし、接合部が明瞭なものは良好な染み出し接合が達成されておらず×（不合格）とした。結果を表１に示す。
【００４２】
（接合部の強度）
更に、図５のＡ面で切断した試料（図中の手前側の片）について、図６に示すように、Ｂ部とＣ部を引張試験機の両チャックにそれぞれ挟み、図中のＤ方向に引張って破断試験を行なった。良好な接合により接合部の強度が大きいため、破断位置が接合部でない場合を○（合格）とし、不良好な接合により接合部の強度が小さいため、破断位置が接合部である場合を×（不合格）とした。結果を表１に示す。
【００４３】
本発明例１〜１７では、アルミニウム合金成分が適正であり、かつ、適正な液相率であったことから、良好な接合が達成された。
【００４４】
これに対して比較例１８〜２０、２２、２４では、アルミニウム合金成分は適正であったが、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例２１、２３、２５、２６では、アルミニウム合金成分は適正であったが、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例２７では、アルミニウム合金のＭｇ含有量が多過ぎ、かつ、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例２８では、アルミニウム合金のＭｇ含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例２９では、アルミニウム合金のＭｇ含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３０では、アルミニウム合金のＭｇ含有量が多過ぎ、かつ、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３１では、アルミニウム合金のＭｇ含有量が少な過ぎ、かつ、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３２では、アルミニウム合金のＭｇ含有量が少な過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３３では、アルミニウム合金のＳｉ含有量及びＣｕ含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３４では、アルミニウム合金のＳｉ含有量及びＣｕ含有量が多過ぎたため、良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３５では、アルミニウム合金のＣｕ含有量及びＳｉ含有量が多過ぎたため、良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３６では、アルミニウム合金のＣｕ含有量及びＳｉ含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３７では、アルミニウム合金のＭｇ含有量が多過ぎ、かつ、液相率が大き過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
比較例３８では、アルミニウム合金のＭｇ含有量が多過ぎ、かつ、液相率が小さ過ぎたため良好な接合が達成されず、接合部の状態も接合部の強度も不合格であった。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金から、複数の同形状又は異形状の単純なソリッド形状で押出した押出材を組み合わせて、中空部を有する押出材や非対称形材の押出材を提供できる。
【符号の説明】
【００４６】
１・・・組み合わせ押出材の製造装置
２・・・押出機
３・・・ランアウトテーブル
４・・・クーリングテーブル
５・・・切断機
６・・・熱処理炉
７・・・焼入れ機
８・・・ストレッチャー
９・・・ダイス
１０・・・ノズル
１１・・・ノズル
１２・・・バー材
１３・・・チャンネル材
Ａ・・・押出材の接合面に垂直方向に沿った面
Ｂ・・・引張試験機のチャックに挟まれる押出材の部分
Ｃ・・・引張試験機のチャックに挟まれる押出材の部分
Ｄ・・・引張試験の引張方向
ｈ・・・チャンネル材の溝深さ
ｔ・・・バー材及びチャンネル材の厚さ
Ｗ・・・バー材及びチャンネル材の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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