(57)【要約】【課題】向かい合う結合部の結合構造を強固にできるように構造が改善されたモータのステータコアを実現する。【解決手段】同一方向に複数個の歯が等間隔で突延するよう金型で一体形成され、歯を中心に左右一定区間別ベンディング工程を通じて両端が相互結合して円筒形をなす少なくとも一つのステータコアボディーと、ステータコアボディーの両端に形成され、ステータコアボディーを円筒形に固定する固定ユニットと、ステータコアボディーの一部と複数個の歯の一側面を包むよう金型で一体形成された第１インシュレータと、第１インシュレータと対応する形状を有し、第１インシュレータとの結合によりステータコアボディーの一部と複数個の歯の一側面を一度で包むよう金型で一体形成された第２インシュレータとを備え、これら２つのインシュレータは、ステータコアボディーのベンディング工程中に歯を包む区間別に分離される、モータのステータコアが提供される。【選択図】図４
2013090561.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一方向に複数個の歯が等間隔で突延するように金型で一体として形成され、前記歯を中心に左右一定区間別ベンディング工程を通じて両端が相互結合して円筒形をなす少なくとも一つのステータコアボディーと、
前記ステータコアボディーの両端に形成され、前記ステータコアボディーを円筒形に固定する固定ユニットと、
前記ステータコアボディーの一部と前記複数個の歯の一側面を一度で包むように、金型により一体に形成された第１インシュレータと、
前記第１インシュレータと対応する形状を有し、前記第１インシュレータとの結合により前記ステータコアボディーの一部と前記複数個の歯の一側面を一度で包むように、金型により一体に形成された第２インシュレータと、
を備え、
前記第１及び第２インシュレータは、前記ステータコアボディーのベンディング工程中に前記歯を包む区間別にそれぞれ分離される、モータのステータコア。
【請求項２】
前記第１及び第２インシュレータは、
前記ステータコアボディーのベンディング区間と近接する位置に、０．５ｍｍ以下の厚さを有するネック区間が設けられ、前記ネック区間が、前記ステータコアボディーのベンディング工程中に疲労破壊される、請求項１に記載のモータのステータコア。
【請求項３】
前記固定ユニットは、
前記ステータコアボディーの一端に突延した固定突起と、
前記ステータコアボディーの他端に、前記固定突起と相補的な形状で凹設された固定溝と、
を備える、請求項１に記載のモータのステータコア。
【請求項４】
前記固定ユニットは、
前記ステータコアボディーの両端に形成されたピン溝と、
前記ピン溝に挿着する固定ピンと、
を備える、請求項１に記載のモータのステータコア。
【請求項５】
前記ピン溝は、
少なくとも２つの掛合部と、
前記掛合部と連通する開口部と、を備え、
前記固定ピンがピン溝に挿入される方向に垂直な方向に離脱することを防止する、請求項４に記載のモータのステータコア。
【請求項６】
前記ピン溝は、Ｔ字状に形成され、一対の前記ピン溝に挿入される固定ピンは、Ｈ字状に形成される、請求項４に記載のモータのステータコア。
【請求項７】
前記固定ピン及びピン溝は、各角部が丸められている、請求項６に記載のモータのステータコア。
【請求項８】
前記固定ピンは、
前記ステータコアボディーと同じ厚さで形成されている、請求項４に記載のモータのステータコア。
【請求項９】
前記ステータコアボディーは、
ベンディング工程時に円筒形の状態を維持するために、隣接する歯突出部の周辺に相補的な形状のフックユニットが形成されている、請求項１に記載のモータのステータコア。
【請求項１０】
前記フックユニットは、
互いに噛み合う相補的な凹凸構造のエッジ部分が丸められている、請求項９に記載のモータのステータコア。
【請求項１１】
前記フックユニットと近接する位置に、ステータコアボディーのベンディング時に干渉を減らすためのギャップ溝が形成されている、請求項９に記載のモータのステータコア。
【請求項１２】
同一方向に複数個の歯が等間隔で突延するように金型により一体に形成し、前記歯を中心に左右一定区間別ベンディング工程を通じて両端が相互結合して円筒形をなすように、少なくとも一つのステータコアボディーを射出成形する段階と、
前記ステータコアボディーの一部と前記複数個の歯の一側面を一度で包むように金型により一体に形成する第１インシュレータ、及び前記第１インシュレータと対応する形状を有し、前記第１インシュレータとの結合により前記ステータコアボディーの一部と前記複数個の歯の一側面を一度で包むように金型により一体に形成する第２インシュレータを射出成形する段階と、
成形された前記ステータコアボディーと第１及び第２インシュレータとを一字状に組み立てる段階と、
前記第１及び第２インシュレータにより絶縁された前記歯にコイルを巻線する段階と、
コイルの巻線されたステータコアボディーと第１及び第２インシュレータを円形にベンディングし、前記ステータコアボディーの両端に形成された固定ユニットで固定する段階と、
を含む、モータのステータコア製造方法。
【請求項１３】
前記ベンディングする段階は、
前記ステータコアボディーの隣接する歯突出部の周辺に相補的な形状で形成されたフックユニットを用いてそれぞれの歯区間別に順次に固定する段階をさらに含む、請求項１２に記載のモータのステータコア製造方法。
【請求項１４】
前記コイルを巻線する段階は、
前記ベンディング工程により円形にベンディングされたステータコアボディーの歯に巻線されたコイル同士の距離が一定に維持されるように歯にコイルを巻線する段階を含む、請求項１２に記載のモータのステータコア製造方法。
【請求項１５】
前記ステータコアボディーと第１及び第２インシュレータの組立及びベンディングにより形成されたステータコアモジュールが半円形に形成された場合に、
同一工程により形成された他のステータコアモジュールと結合して円筒形のステータコアを形成する段階をさらに含む、請求項１２に記載のモータのステータコア製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータのステータコア及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、モータに用いられるステータコアは、金属材質のコア部材を円筒形に備え、内周面で突出形成された複数個の歯にコイルを巻線して形成する。
【０００３】
近年、モータの小型化に伴ってステータコアにも小型化・軽量化が要求されているため、従来のように単体のステータコアを用いるよりは、薄い金属プレートを一定厚さに積層してステータコアを形成したり、１個の歯を有する概略Ｔ字状の分割コアを組み立てて円筒形のステータコアとする場合が多い。
【０００４】
しかしながら、積層ステータコアの場合、複数枚の金属プレートを同一形状にプレス加工した後に、積層する工程を別に行わなければならず、面倒である。また、分割コアの場合も、それぞれの分割コアをモールディングまたは焼結などを用いて形成した後に、それぞれの分割コアを組み立てて円筒形ステータコアにする工程において、それぞれの分割コアの結合位置における空隙（ａｉｒ  ｇａｐ）により、組立後に、分割コアの結合部分に別の接着剤を用いたり、相補的な形状を備えてそれらをはめ合わせたりしなければならず、面倒だった。
【０００５】
そこで、最近では、単位コアを多数個積層し、積層された単位コアを同時にベンディングし、ベンディング過程を経た積層された単位コアを一つ以上結合して環形のステータコアとして結合する技術が、特許文献１に記載されたことがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】韓国特許出願公開第２００８−００７８９４４号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このような構成では、ベンディング過程を経てステータコアを結合する工程中に、コア結合がずれて製品不良を招く可能性が高く、結合部分がしっかり固定されていないと、モータ効率の低下や性能不良につながることもある。
【０００８】
本発明は、上記の点に鑑みて案出されたもので、一体として巻いて円筒形ステータコアを構成することができ、向かい合う結合部の結合構造を強固にできるように構造が改善されたモータのステータコアを提供することに目的がある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係るモータのステータコアは、同一方向に複数個の歯が等間隔で突延するように金型で一体として形成され、前記歯を中心に左右一定区間別ベンディング工程を通じて両端が相互結合して円筒形をなす少なくとも一つのステータコアボディーと、前記ステータコアボディーの両端に形成され、前記ステータコアボディーを円筒形に固定する固定ユニットと、前記ステータコアボディーの一部と前記複数個の歯の一側面を一度で包むように、金型により一体に形成された第１インシュレータと、前記第１インシュレータと対応する形状を有し、前記第１インシュレータとの結合により前記ステータコアボディーの一部と前記複数個の歯の一側面を一度で包むように、金型により一体に形成された第２インシュレータと、を備え、前記第１及び第２インシュレータは、前記ステータコアボディーのベンディング工程中に前記歯を包む区間別にそれぞれ分離されることを特徴とする。
【００１０】
前記第１及び第２インシュレータは、前記ステータコアボディーのベンディング区間と近接する位置に、０．５ｍｍ以下の厚さを有するネック区間が設けられ、前記ネック区間が、前記ステータコアボディーのベンディング工程中に疲労破壊されることが好ましい。
【００１１】
前記固定ユニットは、前記ステータコアボディーの一端に突延した固定突起と、前記ステータコアボディーの他端に、前記固定突起と相補的な形状で凹設された固定溝と、を備えることが好ましい。
【００１２】
前記固定ユニットは、前記ステータコアボディーの両端に形成されたピン溝と、前記ピン溝に挿着する固定ピンと、を備え、前記ピン溝は、少なくとも２つの掛合部と、前記掛合部と連通する開口部と、を備え、前記固定ピンがピン溝に挿入される方向に垂直な方向に離脱することを防止することができる。ここで、前記ピン溝は、Ｔ字状に形成され、一対の前記ピン溝に挿入される固定ピンは、Ｈ字状に形成されるとよい。
【００１３】
一方、前記固定ピン及びピン溝は、各角部が丸められており、前記固定ピンは、前記ステータコアボディーと同じ厚さで形成されているとよい。
【００１４】
前記ステータコアボディーは、ベンディング工程時に円筒形の状態を維持するために、隣接する歯突出部の周辺に相補的な形状のフックユニットが形成されているとよい。
【００１５】
前記フックユニットは、互いに噛み合う相補的な凹凸構造のエッジ部分が丸められており、前記フックユニットと近接する位置に、ステータコアボディーのベンディング時に干渉を減らすためのギャップ溝が形成されているとよい。
【００１６】
本発明の好適な一実施例に係るモータのステータコア作製方法は、同一方向に複数個の歯が等間隔で突延するように金型により一体に形成し、前記歯を中心に左右一定区間別ベンディング工程を通じて両端が相互結合して円筒形をなすように、少なくとも一つのステータコアボディーを射出成形する段階と、前記ステータコアボディーの一部と前記複数個の歯の一側面を一度で包むように金型により一体に形成する第１インシュレータ、及び前記第１インシュレータと対応する形状を有し、前記第１インシュレータとの結合により前記ステータコアボディーの一部と前記複数個の歯の一側面を一度で包むように金型により一体に形成する第２インシュレータを射出成形する段階と、成形された前記ステータコアボディーと第１及び第２インシュレータとを一字状に組み立てる段階と、前記第１及び第２インシュレータにより絶縁された前記歯にコイルを巻線する段階と、コイルの巻線されたステータコアボディーと第１及び第２インシュレータを円形にベンディングし、前記ステータコアボディーの両端に形成された固定ユニットで固定する段階と、を含むことを特徴とする。
【００１７】
前記ベンディングする段階は、前記ステータコアボディーの隣接する歯突出部の周辺に相補的な形状で形成されたフックユニットを用いてそれぞれの歯区間別に順次に固定する段階をさらに含むことができる。
【００１８】
前記コイルを巻線する段階は、前記ベンディング工程により円形にベンディングされたステータコアボディーの歯に巻線されたコイル同士の距離が一定に維持されるように歯にコイルを巻線する段階を含むことができる。
【００１９】
一方、前記ステータコアボディーと第１及び第２インシュレータの組立及びベンディングにより形成されたステータコアモジュールが半円形に形成された場合に、同一工程により形成された他のステータコアモジュールと結合して円筒形のステータコアを形成する段階をさらに含むことができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明は、一つのボディーを巻いて構成するステータコアの結合部分の信頼性を向上させることによって、固定性を向上させ、組立効率を向上させることができる。
【００２１】
また、ステータコアの組立時にそれぞれの分割コア部分の空隙（ａｉｒ  ｇａｐ）を最小化できるため、モータの組立及び運搬が容易になり、コア部の誤組立による作業損失を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】金型により成形されて組立及びベンディングされる前のステータコアと第１及び第２インシュレータの分解斜視図である。
【図２】図１の組立図である。
【図３】本発明の好適な第１実施例に係る固定ユニットにより、図１のステータコアをベンディングして円筒形にした状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の好適な第２実施例に係る固定ユニットにより、図１のステータコアをベンディングして円筒形にした状態を示す斜視図である。
【図５】図１のステータコアモジュールをベンディングして円筒形にした状態を示す斜視図である。
【図６】本発明の一実施例に係るステータコアモジュールの斜視図である。
【図７】図６の分解斜視図である。
【図８】図６のステータコアモジュールの平面図及び歯部分を拡大した図である。
【図９】本発明の好適な一実施例に係るモータのステータコア製造方法を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の好適な一実施例に係るモータのステータコア製造方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の好適な実施例を、図面を参照して説明する。
【００２４】
図１は、金型で形成されて組立及びベンディングされる前のステータコアと第１及び第２インシュレータの分解斜視図あり、図２は、図１の組立図である。図３は、本発明の好適な第１実施例に係る固定ユニットにより、図１のステータコアをベンディングして円筒形にした状態を示す斜視図である。図４は、本発明の好適な第２実施例に係る固定ユニットにより、図１のステータコアをベンディングして円筒形にした状態を示す斜視図である。図５は、図１のステータコアモジュールをベンディングして円筒形にした状態を示す斜視図あり、図６は、図５のステータコアモジュールの歯部分を拡大して示す図である。
【００２５】
図１〜図４に示すように、本発明に係るステータコアは、ステータコアボディー１００と第１及び第２インシュレータ４１０，４２０との組立により構成されたステータコアモジュール１に、コイルＣ（図８参照）が巻き取られて構成され、ステータコアボディー１００をベンディングして円形に固定するための固定ユニット２００，３００をさらに含む。
【００２６】
ステータコアボディー１００は、同一方向に複数個の歯１１０が等間隔で突延するように金型により一体として形成された。また、ステータコアボディー１００は、歯１１０を中心に左右一定区間（Ａ）別ベンディング工程により両端１０１，１０２が互いに結合され、図２に示すように、円筒形をなすことが好ましい。
【００２７】
一方、ステータコアボディー１００は、ベンディング工程時に円筒形の状態を維持するために、隣接する歯１１０の突出部の周辺に相補的な形状のフックユニット１２０を有することができる。
【００２８】
フックユニット１２０は、互いに噛み合う相補的な凹凸構造を有し、一側に掛合突起１２１が形成され、その対応する他側には突起受け溝１２２が形成される構成とすることができる。ここで、掛合突起１２１及び突起受け溝１２２のエッジ部分は、円滑な結合のために丸めることができる。
【００２９】
また、フックユニット１２０と近接する位置には、ステータコアボディー１００のベンディング時に、それぞれの区間（Ａ）別干渉を減らすためにギャップ溝１２３をさらに備えることができる。ギャップ溝１２３は、図１に示すように、概略円形断面状のトレンチ構造を有し、一側が開口され、この開口された部分がフックユニット１２０と連通することが好ましい。
【００３０】
本発明の好適な第１実施例に係る固定ユニット２００は、図３に示すように、ステータコアボディー１００の両端に設けられて、ステータコアボディー１００を円筒形に固定するもので、固定突起２１０及び固定溝２２０を含む。
【００３１】
固定突起２１０は、ステータコアボディー１００の一端１０１に突延するもので、図示のように、概略断面長方形に形成することができるが、これに限定されるものではなく、図示してはいないが、円形、多角形などの様々な断面形状が可能である。固定突起２１０は、固定溝２２０の離脱方向に掛合できる構造であれば、いずれも可能である。
【００３２】
固定溝２２０は、固定突起２１０の形状と相補的な形状を有するもので、ステータコアボディー１００の他端１０２に凹設される。
【００３３】
上述のように構成された本発明の第１実施例に係る固定ユニット２００は、固定突起２１０と固定溝２２０の滑り結合により固定され、これらの間の遊隔が最小化するように圧入工程を通じてステータコアボディー１００を円筒形に固定する。
【００３４】
本発明の好適な第２実施例に係る固定ユニット３００は、図４及び図５に示すように、ピン溝３１０と固定ピン３２０とで構成される。
【００３５】
ピン溝３１０は、ステータコアボディー１００の両端に形成され、図示のように、少なくとも２個の掛合部３１１と、掛合部３１１と連通する開口部３１２と、を有し、固定ピン３２０がピン溝３１０に挿着する方向（図５の矢印Ｂ方向）に垂直な方向に離脱することを防止することができる。
【００３６】
本発明の好適な実施例によれば、ピン溝３１０は、ステータコアボディー１００の両端１０１，１０２（図１参照）に同一形状で対称に形成されることが好ましい。
【００３７】
固定ピン３２０は、ピン溝３１０に挿着するように、ピン溝３１０の形状と相補的な形状に形成される。この場合、ステータコアボディー１００の両端１０１，１０２に形成されたピン溝３１０は相互対称構造を有するので、固定ピン３２０は左右対称形状にすることが好ましい。固定ピン３２０は、図６の矢印Ｂ方向に平行な方向に、ピン溝３１０に圧入される。
【００３８】
本発明の好適な一実施例によれば、ピン溝３１０は概略Ｔ字状に形成され、一対のピン溝３１０に挿入される固定ピン３２０は概略Ｈ字状に形成されるとよいが、これに限定されるものではなく、矢印Ｂ方向に垂直な方向への離脱を防止できる形状はいずれも可能である。
【００３９】
また、ピン溝３１０と固定ピン３２０は、各角部が丸められ、ステータコアボディー１００と同じ厚さにすることが好ましい。
【００４０】
固定ピン３２０を用いる固定ユニット３００によれば、ステータコアの組立時にそれぞれの分割コア部分の空隙を最小化できるため、モータの組立及び運搬が容易になり、コア部の誤組立による作業損失を低減することができる。
【００４１】
第１及び第２インシュレータ４１０，４２０は、図１、図２、図７及び図８に示すように、ステータコアボディー１００の上側及び下側に結合されて、歯１１０に巻線されるコイルＣに流れる電流がステータコアボディー１００側に伝達されることを防止する。
【００４２】
第１及び第２インシュレータ４１０，４２０は、互いに補完的な形状に形成されて、一度にステータコアボディー１００に結合される。このために、第１及び第２インシュレータ４１０，４２０は、図１及び図２に示すように、金型により一体に形成され、概略一字状に射出成形されることが好ましい。
【００４３】
ここで、第１及び第２インシュレータ４１０，４２０は、ステータコアボディー１００のベンディング工程中に歯１１０を包む区間別にそれぞれ分離可能なように設けられることが好ましい。
【００４４】
このために、図１及び図２に示すように、第１及び第２インシュレータ４１０，４２０は、ステータコアボディー１００のベンディング区間と近接する位置に、０．５ｍｍ以下の厚さを有するネック区間４１１，４２１を有し、このネック区間４１１，４２１がステータコアボディー１００のベンディング工程中に疲労破壊されることが好ましい。
【００４５】
このような構成によれば、円筒形にステータコアモジュール１をベンディングすると、生成初期には互いに連結されていた、隣接する歯１１０を包む１番目の第１インシュレータ４１０ａと２番目の第１インシュレータ４１０ｂとが、図８に示すように分離されてネック部Ｎを形成することができる。
【００４６】
以下、本発明の好適な一実施例に係るモータのステータコアモジュールの製造方法について説明する。
【００４７】
本発明は、より効率的なステータコアモジュール１の製造のために、一字状にステータコアボディー１００と第１及び第２インシュレータ４１０，４２０を形成し、これらを結合して、図２に示すように一直線に仮組立されたステータコアモジュール１とすることに特徴がある。
【００４８】
まず、同一方向に複数個の歯１１０が等間隔で突出するようにして金型により一体として形成する。この時、歯１１０を中心に左右一定区間別ベンディング工程を通じて両端が相互結合して円筒形状をなすように、少なくとも１つ、好ましくは２つのステータコアボディー１００を射出または焼結などの工程により成形する。この場合、歯１１０の形成された側の反対面は、ベンディング工程時に円形をなすように一定区間別円弧を有するように構成する（Ｓ１０）。
【００４９】
そして、ステータコアボディー１００の一部と複数個の歯１１０の一側面を一度に包むように、金型により第１及び第２インシュレータ４１０，４２０を相補的な形状で一体として射出成形する。第１及び第２インシュレータ４１０，４２０は、絶縁材質として多用される合成樹脂で形成することが好ましい（Ｓ２０）。
【００５０】
Ｓ１０段階及びＳ２０段階で成形されたステータコアボディー１１０と第１及び第２インシュレータ４１０，４２０をベンディング前の一字状の状態で組み立てて、一字状のステータコアモジュール１を形成する（Ｓ３０）。
【００５１】
その後、Ｓ３０段階で形成された一字状のステータコアモジュール１の、第１及び第２インシュレータ４１０，４２０により絶縁された歯１１０に、コイルＣ（図８参照）を巻線する。このように、コイルを巻線すると、既存の一体型ステータコアの歯にコイルを巻線する工程に比べて簡単にコイルを巻線することが可能である。すなわち、ベンディング後に、隣接する歯１１０に巻線されるコイル同士の距離ｇ（図８参照）を一定にするために、コイルＣを歯１１０の先端側には少ないターン数で巻き取り、基端側には相対的に多いターン数で巻き取らなけばならないが、従来は、既に円筒形にステータコアが形成され、中心に向かって突出する歯同士の空間が狭いため、コイルの巻き取りが困難であった。しかし、本実施例のように、一字に展開された状態でコイルＣを巻き取ると、位置別に所望のターン数でコイルを巻き取り易く、よって、ベンディング工程後に隣接する歯１１０に巻き取られるコイルＣ同士の距離ｇを一定に維持でき、ステータコアモジュール１の占積率を向上させることができる（Ｓ４０）。
【００５２】
Ｓ４０段階でコイルの巻き取られたステータコアモジュール１は、ステータコアボディー１００と第１及び第２インシュレータ４１０，４２０を円形にベンディングし、ステータコアボディーの両端に形成された固定ユニット２００，３００で固定する（Ｓ５０）。
【００５３】
この時、ベンディングする段階は、ステータコアボディー１００の隣接する歯突出部の周辺に相補的な形状で設けられるフックユニット１２０を用いてそれぞれの歯区間別に順次に固定する段階（Ｓ５１）と、ベンディングにより第１及び第２インシュレータ４１０，４２０のネック区間４１１，４２１を疲労破壊して、分離されたネック部Ｎ（図８参照）を形成する段階（Ｓ５２）と、を含むことができる。
【００５４】
一方、ステータコアボディー１００と第１及び第２インシュレータ４１０，４２０の組立及びベンディングにより形成されたステータコアモジュール１が半円形であれば、上記のＳ１０〜Ｓ５０の工程で形成された他のステータコアモジュール１と結合させて円筒形のステータコアにしてもよい。本発明の好適な一実施例では、半円形の２個のステータコアモジュール１が結合された円筒形のステータコアボディー１００を示しているが、これに限定されず、２個以上のステータコアモジュール１が組み立てられてもよい。しかし、ステータコアモジュール１が多くなると、従来の分割コアを用いる組立工程と大差がないため、ステータコアボディー１００は１個または２個のステータコアモジュール１を組み立てる構成とすることが好ましい（Ｓ６０）。
【００５５】
以上説明され、図面に示した本発明の実施例は、本発明の技術的思想を限定するためのものでなく、よって、本発明の保護範囲は、特許請求の範囲に記載された事項により制限されるべきである。したがって、本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する当業者には、本発明の技術的思想内で様々な改変が可能であろう。なお、それらの改変は、当業者に明らかなものであれば、本発明の保護範囲に含まれる。
【図１】
2013090561.tif 000003
【図２】
2013090561.tif 000004
【図３】
2013090561.tif 000005
【図４】
2013090561.tif 000006
【図５】
2013090561.tif 000007
【図６】
2013090561.tif 000008
【図７】
2013090561.tif 000009
【図８】
2013090561.tif 000010
【図９】
2013090561.tif 000011
【図１０】
2013090561.tif 000012