(57)【要約】【課題】鋼板との接触面における接触腐食を十分に抑制することができるアルミニウム合金塗装板を提供すること。【解決手段】鋼板２に接触させて用いられるアルミニウム合金塗装板１である。アルミニウム合金塗装板１は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基板１０と、その少なくとも鋼板２側の接触面１０１に形成された樹脂成分を主成分とする樹脂被膜１１とを有する。樹脂被膜１１は、基板１０側から順に第１樹脂被膜層１２と第２樹脂被膜層１３とを積層してなると共に、その合計厚さが１〜３０μｍである。第１樹脂被膜層１２は、特定の腐食抑制剤を含有し、第２樹脂被膜層１３は、イオン交換型シリカよりなる防錆剤を含有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板に接触させて用いられるアルミニウム合金塗装板であって、
アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基板と、該基板の少なくとも上記鋼板側の接触面に形成された樹脂成分を主成分とする樹脂被膜とを有し、
上記樹脂被膜は、上記基板側から順に第１樹脂被膜層と第２樹脂被膜層とを積層してなると共に、その合計厚さが１〜３０μｍであり、
上記第１樹脂被膜層は、安息香酸塩、グルタミン酸塩、アニシジン、グリシン、キノリノール、フタル酸塩、アジピン酸塩、及び酢酸塩よりなる群から選択される１種以上の腐食抑制剤を含有し、
上記第２樹脂被膜層は、イオン交換型シリカよりなる防錆剤を含有することを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項２】
請求項１に記載のアルミニウム合金塗装板において、上記第１樹脂被膜層は、該第１樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して上記腐食抑制剤を１〜２５質量部含有することを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のアルミニウム合金塗装板において、上記第２樹脂被膜層は、該第２樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して上記防錆剤を１〜２５質量部含有することを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のアルミニウム合金塗装板において、上記第１樹脂被膜層及び上記第２樹脂被膜層は、エポキシ−フェノール樹脂、エポキシ−ユリア樹脂、及びポリエステル樹脂よりなる群から選択される１種以上の樹脂を主成分とすることを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項５】
請求項４に記載のアルミニウム合金塗装板において、上記エポキシ−フェノール樹脂は、エポキシ当量が１４５ｇ／ｅｑ以上かつ４５０ｇ／ｅｑ未満のエポキシ樹脂とレゾール型フェノール樹脂とからなることを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項６】
請求項４に記載のアルミニウム合金塗装板において、上記エポキシ−ユリア樹脂は、エポキシ当量が１４５ｇ／ｅｑ以上かつ４５０ｇ／ｅｑ未満のエポキシ樹脂とブチル化尿素樹脂とからなることを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項７】
請求項４に記載のアルミニウム合金塗装板において、上記ポリエステル樹脂は、数平均分子量が５０００〜１６０００、破断伸びが１２０〜２９５％、ガラス転移点が１０℃〜６０℃であることを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載のアルミニウム合金塗装板において、上記第２樹脂被膜層は、該第２樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して、平均粒子径５〜１３０μｍの樹脂ビーズを５０質量部以下含有することを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載のアルミニウム合金塗装板において、上記第２樹脂被膜層は、該第２樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して、ラノリン、カルナウバ、ポリエチレン、及びマイクロクリスタリンから選ばれる１種以上のインナーワックスを７５質量部以下含有することを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載のアルミニウム合金塗装板は、無塗装の鋼板に対して機械的又は化学的に接合して用いられることを特徴とするアルミニウム合金塗装板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板に接触させて用いられるアルミニウム合金塗装板に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼材とアルミニウム（合金）材とを組み合わせた部材は、軽量かつ高強度であり、さらに衝突に対する耐性をも兼ね備えるため、近年、自動車及び鉄道車両などの輸送機器分野を中心として、そのニーズが高まっている。
通常、自動車等に鋼材とアルミニウム材を使用する場合には、鋼板とアルミニウム板とを抵抗溶接又は機械的接合などにより接合する。鋼板とアルミニウム板とを突き合せ状に接合する場合は、接合部分が密着するため隙間が生じにくい。一方、鋼板とアルミニウム板とを面で接合する場合は、接合面が完全に密着することはなく、部材自体の歪みや、スポット溶接等によって生じた歪みのため、鋼板とアルミニウム板との間に、様々な間隔の隙間が発生する。この隙間の大きさ（鋼板とアルミニウム板との間隔）が０．１ｍｍ程度になると、自動車製造時の下塗り工程で通常使用される電着塗装では、隙間内部まで塗料が入らないため、隙間内部の鋼材面およびアルミニウム材面に未塗装部が生じる。
【０００３】
鋼板とアルミニウム板とを相互に面同士で接合した接合部材を例えば自動車のボディパネル等として使用すると、その使用中に上述の隙間内に水分が侵入するおそれがある。その結果、鋼板の未塗装部とアルミニウム板の未塗装部との間で異種金属接触腐食（ガルバニック腐食）が発生し、鋼より卑なアルミニウムの腐食が促進される。異種金属接触腐食とは、鋼とアルミニウムのような異種金属を接触させた場合、接触面の隙間に侵入した水により形成された電解液を介して、異種金属のうち、卑な金属がアノード、貴な金属がカソードとなって電池を形成して、卑な金属の方の腐食が促進される現象である。すなわち、鋼板／アルミニウム板の異種金属接合構造体では、前記隙間が存在すると、使用中にアルミニウムの腐食が促進され、その腐食速度はアルミニウム単独よりも極めて大きくなって、早期に穴あきなどの損傷が引き起こされる。従って、異種金属を面接合させて形成した部材・部品では、このような異種金属接触腐食を防止する必要がある。
【０００４】
従来、異種金属接触腐食を防止する方法としては、以下のような方法が提案されている。
例えば、異種金属間に絶縁物を介して電気的に絶縁する技術が提案されている(特許文献１参照)。また、予め有機樹脂を塗装したプレコート鋼板とプレコートアルミニウム板を使用し、これらを成形加工後に接着剤にて接合して、組み立てる技術が提案されている（特許文献２参照）。また、アルミニウム材料と鉄鋼材料との間にＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ合金を介在させる技術が提案されている（特許文献３参照）。また、異種金属の接触部を亜硝酸系インヒビターやオキシアニオン系インヒビターを含む組成物で被覆する技術が提案されている（特許文献４参照）。また、鋼板とアルミニウム板とを接合させる際に、鋼板側の表面に、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、及びエポキシ樹脂から選択される１種以上の樹脂と、シリカとを含有する樹脂皮膜を形成する技術が提案されている（特許文献５参照）。アルミニウム材表面に水性ウレタン樹脂とシリカと潤滑剤からなる塗膜を形成し、その塗膜面を鋼材に接合させる技術が提案されている。（特許文献６参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−８０３９４号公報
【特許文献２】特開平５−５０１７３号公報
【特許文献３】特開２００１−１１６６５号公報
【特許文献４】特開平４−１６０１６９号公報
【特許文献５】特開２０１１−１４００６７号公報
【特許文献６】特開２０１１−１５６８２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、例えば特許文献１のように異種金属間に絶縁物を介して電気的に絶縁する技術においては、構造上や製造上の制約があって実際には実現が困難な場合が多く、実現できたとしても接合強度の面で優位な溶接が適用できなくなるという問題がある。例えば、特許文献１には、異種金属の接触部に予め有機樹脂接着剤を塗布した後、スポット溶接する方法が記載されている。しかし、この方法では、施工に手間がかかる上、塗布状態が不均一になりやすいため、塗布欠陥部から腐食が発生するおそれがある。
また、例えば特許文献２のように、成形加工後に接着剤にて接合する方法においては、確かに接触腐食は起こらないが、接合に接着剤を使用するため施工に手間がかかる上、接合強度に信頼性が持てず、例えば自動車のボディパネル等のような構造部材への適用には問題がある。
【０００７】
また、特許文献３のように、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ合金を介在させる方法においては、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ合金層をめっき等の手段で形成しなければならず、工程的に煩雑になる。
また、特許文献４のように、インヒビターを含む組成物で被覆する方法は、鋼材よりも電位が貴なステンレス鋼もしくはチタンと一般鋼材との接触腐食抑制には有効であるが、鋼材とそれよりも電位が卑な金属（例えば、アルミニウム等）との接触腐食の抑制には適用できない。
また、特許文献５及び６のように、単一層皮膜にシリカを添加する方法では、防食効果の継続性が低く、十分にアルミニウムの腐食を抑制することが困難であるという問題がある。
【０００８】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、鋼板との接触面における接触腐食を十分に抑制することができるアルミニウム合金塗装板を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様は、鋼板に接触させて用いられるアルミニウム合金塗装板であって、
アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基板と、該基板の少なくとも上記鋼板側の接触面に形成された樹脂成分を主成分とする樹脂被膜とを有し、
上記樹脂被膜は、上記基板側から順に第１樹脂被膜層と第２樹脂被膜層とを積層してなると共に、その合計厚さが１〜３０μｍであり、
上記第１樹脂被膜層は、安息香酸塩、グルタミン酸塩、アニシジン、グリシン、キノリノール、フタル酸塩、アジピン酸塩、及び酢酸塩よりなる群から選択される１種以上の腐食抑制剤を含有し、
上記第２樹脂被膜層は、イオン交換型シリカよりなる防錆剤を含有することを特徴とするアルミニウム合金塗装板にある（請求項１）。
【発明の効果】
【００１０】
上記アルミニウム合金塗装板においては、上記第２樹脂被膜層がイオン交換型シリカよりなる上記防錆剤を含有する。そのため、被水時においては、上記第２樹脂被膜層中に含まれる上記防錆剤が、上記アルミニウム合金塗装板を接触させる上記鋼板側からの金属成分の溶解を防止する役割を果たすことができる。その結果、上記鋼板側からの金属成分の溶解によって引き起こされるアルミニウム又はアルミニウム合金からなる上記基板の腐食を防止することができる。
また、被水時においては、イオン交換型シリカよりなる上記防錆剤が上記第２樹脂被膜層から水中に溶出して有効濃度に達することで、上記鋼板表面に鉄と複合したイオン交換シリカ吸着層を形成することができる。その結果、カソード防食の効果が得られ、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる上記基板の腐食を抑制することができる。
さらに、上記防錆剤はイオン交換型シリカからなるため、上記アルミニウム合金塗装板においては上記第２樹脂被膜層に導電性を生じさせることができる。そのため、例え鋼板から金属成分が溶解しても、上記アルミニウム合金塗装板の上記第２樹脂被膜層に導電性があるため、塗膜欠陥によるピンホール効果が出にくくなり、アルミニウムの局部腐食を低減することができる。
【００１１】
また、上記アルミニウム合金塗装板が上記防錆剤を含有する上記第２樹脂被膜層を有するため、上記アルミニウム合金塗装板に接触させる上記鋼板としては、予め塗装などを行っていない鋼板を用いることができる。例えば、自動車のドア材等の用途として、アルミニウム合金塗装板と鋼板とを接合させる場合には、ドア材として必要な強度を得るため、様々な厚さの鋼板を溶接した後に、アルミニウム材と接合する場合がある。このような場合においても、塗装等が行われておらず、樹脂被膜層が形成されていない鋼板を用いることができるため、容易に鋼板同士の溶接を行うことができる。
【００１２】
また、上記アルミニウム合金塗装板は、上記第１樹脂被膜層と上記第２樹脂被膜層とを積層してなる上記樹脂被膜を有する。そのため、樹脂被膜の形成時に発生しやすい貫通孔（ピンホール）が上記樹脂被膜を完全に貫通して形成されてしまうことを防止することができる。即ち、樹脂被膜を例えば工業的に普及しているロールコーター法によって形成すると、塗料中への気泡の巻き込みや、溶剤揮発時の発泡により樹脂被膜を貫通する塗膜欠陥が生じやすい。上記アルミニウム合金塗装板においては、上記のごとく、第１樹脂被膜層及び第２樹脂被膜層という２層以上の塗膜層の多層化によって上記樹脂被膜が形成されているため、貫通欠陥の発生を防止することができる。
【００１３】
また、上記アルミニウム合金塗装板は、上記腐食抑制剤を含有する上記第１樹脂被膜層を有している。そのため、例えばプレスによる曲げ加工時や張出し成形時における金型との接触やハンドリングにより上記樹脂皮膜に欠陥を生じても、被水時には、上記腐食抑制剤が上記第１樹脂被膜層から水中に溶け出し、乾燥の過程で腐食抑制剤が濃縮し、上記アルミニウム合金塗装板の表面に疎水性を持つ吸着層を形成することができる。この吸着層は、アルミニウム合金塗装板の耐食性向上に寄与し、欠陥発生部の腐食を抑制することができる。
【００１４】
このように、上記アルミニウム合金塗装板においては、鋼板との接触面における接触腐食を十分に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施例における、アルミニウム合金塗装板の断面構造を示す説明図。
【図２】実施例における、鋼板とアルミニウム合金塗装板とを接触させた構造体の断面構造を示す説明図。
【図３】実施例における、第２樹脂被膜に樹脂ビーズを含有するアルミニウム合金塗装板の断面構造を示す説明図。
【図４】実施例における、アルミニウム合金塗装板の樹脂被膜の塗装面にクロスカット部を形成した状態を示す説明図。
【図５】実施例における、アルミニウム合金塗装板の樹脂被膜の塗膜面と鋼板とを向き合わせて、これらの間に保水層を配置してなる腐食試験用の試験片を示す説明図。
【図６】実施例における、アルミニウム合金塗装板をはぜ折り加工する様子を断面構造により示す説明図。
【図７】実施例における、プレス加工によりアルミニウム合金塗装板に凸部を形成する様子を断面構造により示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、上記アルミニウム合金塗装板の好ましい実施形態について説明する。
上記アルミニウム合金塗装板は、亜鉛メッキ鋼板又は亜鉛−アルミニウムメッキ鋼板に接触させて用いることが好ましい。この場合には、上記アルミニウム合金塗装板における上述の接触腐食の抑制効果がより顕著になる。なお、亜鉛めっき鋼板は、鋼を亜鉛又は亜鉛を主成分とする合金でめっきした鋼板であり、亜鉛−アルミニウムめっき鋼板は、亜鉛を主成分とし、さらにアルミニウムを含有する合金でめっきした鋼板である。
一般に、亜鉛メッキ鋼板又は亜鉛−アルミニウムメッキ鋼板とアルミニウム合金板を接触させると、被水時に、アルミニウムより電位が卑である亜鉛メッキ鋼板又は亜鉛−アルミニウムメッキ鋼板上にメッキされた亜鉛が溶解して鉄が表面に露出しやすくなる。その結果、鉄に比べて卑であるアルミニウム又はアルミニウム合金からなる基板が溶解し穴があく等の問題が起き易くなる。しかし、上記アルミニウム合金塗装板においては、上記第１樹脂被膜層と上記第２樹脂被膜層とが形成されているため、上記鋼板が亜鉛メッキ鋼板又は亜鉛−アルミニウムメッキ鋼板からなる場合においても、亜鉛の溶解が起こりにくくなり、十分に腐食を抑制することができる。
【００１７】
上記アルミニウム合金塗装板は、例えば上記鋼板と接合させて接合構造体を形成するために用いられる。得られる接合構造体は、例えば自動車のドア等のボディパネル等として用いられる。
上記アルミニウム合金塗装板と上記鋼板とを電気的導通を有する状態で接合させることができる。好ましくは、上記アルミニウム合金塗装板は、無塗装の鋼板に対して機械的又は化学的に接合して用いられることがよい（請求項１０）。この場合には、鋼板単体で構造物を組み上げた場合と比較して重量を大幅に小さくできると共に、アルミニウム合金板単体で構造物を組み上げた場合と比較して高い強度が得られる。また、この場合には、上記アルミニウム合金塗装板の上述の優れた接触腐食抑制効果を顕著に発揮させることができる。上記アルミニウム合金塗装板と上記鋼板とは、例えばカシメ，ネジ止め，リベット、又は接着剤等により接合させることができる。
【００１８】
上記アルミニウム合金塗装板は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基板と、該基板の少なくとも上記鋼板側の接触面に形成された樹脂成分を主成分とする樹脂被膜とを有する。
上記基板としては、例えば純アルミニウム、６０００系アルミニウムなどの各種アルミニウム合金などを用いることができる。
上記樹脂被膜は、上記基板の片面又は両面に形成することができる。また、上記基板における上記樹脂被膜形成面には、化成皮膜が形成されていることが好ましい。上記樹脂被膜は、上記化成皮膜上に形成することができる。
上記化成皮膜は、上記基板と上記樹脂被膜との間で両者の密着性を高める皮膜である。例えば、リン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメート等からなる化成皮膜を形成することができる。
【００１９】
上記樹脂被膜は、上記基板側から順に第１樹脂被膜層と第２樹脂被膜層とを積層してなる。上記第１樹脂被膜層と上記第２樹脂被膜層とにおける樹脂成分は、同じでもよく、異なるものでもよい。
上記第１樹脂被膜層及び上記第２樹脂被膜層は、エポキシ−フェノール樹脂、エポキシ−ユリア樹脂、及びポリエステル樹脂よりなる群から選択される１種以上の樹脂を主成分とすることが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記樹脂被膜の耐水性及び加工性を向上させることができる。また、エポキシ−フェノール樹脂、エポキシ−ユリア樹脂、及びポリエステル樹脂は、工業的に入手も容易である。
【００２０】
上記エポキシフェノール樹脂は、エポキシ当量が１４５ｇ／ｅｑ以上かつ４５０ｇ／ｅｑ未満のエポキシ樹脂とレゾール型フェノール樹脂とからなることが好ましい（請求項５）。
エポキシ当量が１４５ｇ／ｅｑ未満の場合には、樹脂が柔らかく、加工時に上記樹脂被膜にきずが発生しやすくなるおそれがある。一方、エポキシ当量が４５０ｇ／ｅｑ以上の場合には、樹脂が硬く、加工性が低下するおそれがある。
また、フェノール樹脂としては、例えばノボラック型フェノール樹脂を用いることもできるが、上記レゾール型フェノール樹脂に比べて上記樹脂被膜の柔軟性が失われ加工性が低下するおそれがある。したがって、レゾール型フェノール樹脂が好ましい。
【００２１】
また、上記エポキシ−ユリア樹脂は、エポキシ当量が１４５ｇ／ｅｑ以上かつ４５０ｇ／ｅｑ未満のエポキシ樹脂とブチル化尿素樹脂とからなることが好ましい（請求項６）。
エポキシ当量が１４５ｇ／ｅｑ未満の場合には、樹脂が柔らかく、加工時に上記樹脂被膜にきずが発生しやすくなるおそれがある。一方、エポキシ当量が４５０ｇ／ｅｑ以上の場合には、樹脂が硬く、加工性が低下するおそれがある。
【００２２】
より好ましくは、上記第１樹脂被膜層及び上記第２樹脂被膜層は、ポリエステル樹脂を主成分とすることがよい。そして、上記ポリエステル樹脂は、数平均分子量が５０００〜１６０００、破断伸びが１２０〜２９５％、ガラス転移点が１０℃〜６０℃であることが好ましい（請求項７）。
上記ポリエステル樹脂の数平均分子量が５０００未満の場合には、上記樹脂被膜の柔軟性が低くなり、加工性が低下するおそれがある。上記ポリエステル樹脂の数平均分子量は、１００００以上がより好ましく、１３０００以上がさらに好ましい。一方、数平均分子量が１６０００を超える場合には、樹脂が柔らかくなり、塗装板同士が張り付くタッキングが発生するおそれがある。
【００２３】
また、上記ポリエステル樹脂の破断伸びが１２０％未満の場合には、例えば絞り加工時に樹脂被膜が追随できず基板から樹脂被膜が剥離するおそれがある。一方、破断伸びが２９５％を超える場合には、樹脂が柔らか過ぎて、上述のタッキングを発生するおそれがある。上記ポリエステル樹脂の破断伸びは、１２０〜２０６％であることがより好ましい。
なお、ポリエステル樹脂の伸び（％）は、該ポリエステル樹脂からなる樹脂被膜の引張試験により測定することができる。引張試験前の樹脂被膜の長さに対する引張試験後の破断時における樹脂被膜の長さの比率を百分率で表したものである。引張試験は、例えば温度２５℃にて行うことができる。
【００２４】
また、上記ポリエステル樹脂のガラス転移点が１０℃未満の場合には、アルミニウム合金塗装板同士が張り付くというタッキングが起こり易くなるおそれがある。一方、ガラス転移点が６０℃を超える場合には、樹脂被膜の柔軟性が低くなり、加工性が低下するおそれがある。より好ましくは、ポリエステル樹脂のガラス転移点は１０〜５５℃がよい。
【００２５】
上記第１樹脂被膜層と上記第２樹脂被膜層とを積層してなる上記樹脂被膜は、その合計厚さを１〜３０μｍにすることが好ましい。
厚さが１μｍ未満の場合には、多層化による貫通孔形成防止効果が小さくなるおそれがある。また、樹脂被膜中に含まれる腐食抑制剤の含有量が少なくなるため、防食効果が低くなるおそれがある。より好ましくは、上記樹脂被膜の厚さは、上記第１樹脂被膜層と上記第２樹脂被膜層との合計で１２μｍ以上がよく、さらに好ましくは１５μｍ以上がよい。一方、厚さが３０μｍを超える場合には、上記樹脂被膜と基板との密着性が低下し、加工時に剥離が起こるおそれがある。また、３０μｍを超えて厚みを大きくしても、防食効果はもはやほとんど向上しなくなるため、コストに見合った効果が得られなくなる。より好ましくは、上記樹脂被膜の厚さは、上記第１樹脂被膜層と上記第２樹脂被膜層との合計で２５μｍ以下がよい。
【００２６】
また、上記第１樹脂被膜層と上記第２樹脂被膜層との合計の厚みは、上述のごとく１〜３０μｍが好ましいが、上記第１樹脂被膜層の厚みは０．５〜１５μｍが好ましく、上記第２樹脂被膜層の厚みは０．５〜２４μｍが好ましい。より好ましくは、上記第１樹脂被膜層の厚みは６〜１５μｍがよく、上記第２樹脂被膜層の厚みは６〜２４μｍがよい。さらに好ましくは、第２樹脂被膜層の厚みは１０μｍ以上がよく、第２樹脂被膜層の厚みを第１樹脂被膜層の厚みよりも大きくすることが好ましい。
【００２７】
また、上記第１樹脂被膜層は、腐食抑制剤を含有する。該腐食抑制剤としては、安息香酸塩、グルタミン酸塩、アニシジン、グリシン、キノリノール、フタル酸塩、アジピン酸塩、及び酢酸塩よりなる群から選択される１種以上を用いることができる。これらのうち、塩としては、例えばナトリウム塩、カリウム塩などのアルカリ金属塩、又はアンモニウム塩を用いることができる。より具体的には、例えば安息香酸アンモニウム、安息香酸ナトリウム、グルタミン酸ナトリウム、フタル酸アンモニウム、フタル酸カリウム、アジピン酸アンモニウム、酢酸ナトリウム、酢酸アンモニウム、酢酸カリウム等を用いることができる。
上記腐食抑制剤は、疎水性を持つ有機鎖部分と、金属面に吸着しやすい官能基部分を有する。そのため、被水時に、腐食抑制剤が水中に溶け出し，乾燥の過程で腐食抑制剤が濃縮し、基板の表面に疎水性を持つ吸着層を形成し易い。この吸着層により、耐食性を向上させることができる。特に、上記アルミニウム合金塗装板に対してヘム加工を施す場合においては、加工部分では金属板の接合部が袋状の構造となり、一般的な電着塗料が析出せず、上述の貫通欠陥などの欠陥発生部に有効な防食効果が得られにくいが、上記第１樹脂被膜層には腐食抑制剤を含有しているため、上記吸着層の形成によって耐食性を向上させることができる。
好ましくは、上記第１樹脂被膜層は、腐食抑制剤として、少なくとも安息香酸塩を含有することがよい。この場合には、腐食抑制効果をより向上させることができる。
【００２８】
上記第１樹脂被膜層は、該第１樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して上記腐食抑制剤を１〜２５質量部含有することが好ましい（請求項２）。
上記腐食抑制剤の含有量が１質量部未満の場合には、防食効果が低くなる。より好ましくは上記腐食抑制剤の含有量は５質量部以上がよく、さらに好ましくは１５質量部以上がよい。一方、２５質量部を超える場合には、上記第１樹脂被膜を例えば焼き付けて形成する時に、上記腐食抑制剤が発泡し、密着性が低下したり、耐食性が低下したりするおそれがある。
【００２９】
また、上記第２樹脂被膜層は、防錆剤として、イオン交換型シリカを含有する。好ましくは、カルシウムイオン交換型シリカがよい。
イオン交換シリカとしては、具体的には、例えば富士シリシア化学(株)製の「サイロマスク０２」、「サイロマスク３５」、「サイロマスク５５」、「サイロマスク５２Ｍ」、Ｗ．Ｒ．Ｇｒａｃｅ＆Ｃｏ．製の「ＳＨＩＥＬＤＥＸ」、日本化学工業(株)製の「粉末珪酸ソーダ１号」、「粉末珪酸ソーダ２号」、「粉末珪酸ソーダ３号」、「メタ珪酸ソーダ(９水塩)」、「メタ珪酸ソーダ(５水塩)」、「無水メタ珪酸ソーダ」、「粒状メタ珪酸ソーダ」等を用いることができる。
【００３０】
上記第２樹脂被膜層は、該第２樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して上記防錆剤を１〜２５質量部含有することが好ましい（請求項３）。
上記防錆剤の含有量が１質量部未満の場合には、防食効果が低くなる。より好ましくは上記防錆剤の含有量は５質量部以上がよく、さらに好ましくは１５質量部以上がよい。一方、２５質量部を超える場合には、上記第２樹脂被膜が硬化し、加工性が低下するおそれがある。
【００３１】
上記第２樹脂被膜層は、該第２樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して、平均粒子径５〜１３０μｍの樹脂ビーズを５０質量部以下含有することが好ましい（請求項８）。
この場合には、例えばヘム加工時において、ヘム加工部にきずが発生することを防止することができる。
上記樹脂ビーズとしては、中空タイプ又は中実（充填）タイプを用いることができる。クッション効果が高く、傷防止効果が高いという観点からは中空タイプが望ましい。
【００３２】
上記樹脂ビーズについては、平均粒子径が５μｍ未満の場合には、上述のきず防止効果が十分に得られなくなるおそれがある。一方、平均粒子径が１３０μｍを超える場合には、ヘム加工部においてビーズ同士が接触し，塗膜が剥離しやすくなるおそれがある。なお、「平均粒子径」は、レーザー回折・散乱法によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒径を示す。
【００３３】
上記樹脂ビーズの含有量は、第２樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して、５０質量部以下であることが好ましい。樹脂ビーズが５０質量部を超える場合には、上記樹脂被膜の柔軟性が失われて加工性が低下するおそれがある。
また、上記樹脂ビーズは選択的成分であり、その含有量は０であってもよい。上記樹脂ビーズを添加する場合にはその添加効果を十分に得るために、含有量は１質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましい。
【００３４】
また、上記樹脂ビーズを用いる場合には、好ましくは、上記樹脂ビーズの上記第２樹脂被膜層の厚さとの関係を、０．１＜樹脂ビーズの平均粒子径／第２樹脂被膜層の厚さ＜１２の範囲内にすることが好ましい。
上記第２樹脂被膜層の厚さに対する上記樹脂ビーズの平均粒子径の比が０．１以下になると、ヘム加工部のきず防止性が低下するおそれがある。一方、上記第２樹脂被膜層の厚さに対する上記樹脂ビーズの平均粒子径の比が１２以上になると、上記第２樹脂被膜層から樹脂ビーズが脱落するおそれがある。より好ましくは、０．１＜樹脂ビーズの平均粒子径／第２樹脂被膜層の厚さ＜５がよい。
【００３５】
上記樹脂ビーズとしては、松本油脂製薬株式会社製の「マツモトマイクロスフィアＦ−３６」、「マツモトマイクロスフィアＦ−３６ＬＶ」、「マツモトマイクロスフィアＦ−４８」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−８０ＧＳ」、「マツモトマイクロスフィアＦ−５０」、「マツモトマイクロスフィアＦ−６５」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−１００ＳＳ」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−１００Ｓ」、「マツモトマイクロスフィアＦ−１００Ｍ」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−１００Ｍ」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−１００」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−１０５」、マツモトマイクロスフィアＦＮ−１８０ＳＳ」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−１８０Ｓ」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−１８０」、「マツモトマイクロスフィアＭＦＬ−８１ＧＣＡ」、「マツモトマイクロスフィアＭＦＬ−ＨＤ３０ＣＡ」、「マツモトマイクロスフィアＭＦＬ−ＨＤ６０ＣＡ」、「マツモトマイクロスフィアＦＮ−８０ＳＤＥ」、「マツモトマイクロスフィアＦ−８０ＤＥ」等を用いることができる。また、ガンツ化成株式会社の「ガンツパールＧＭ−０８０１」、「ガンツパールＧＭ−１００１」、「ガンツパールＧＭ−２００１」、「ガンツパールＧＭ−２８０１」、「ガンツパールＧＭ−４００３」、「ガンツパールＧＭ−５００３」、「ガンツパールＧＢ−０５Ｓ」、「ガンツパールＧＢ−０８Ｓ」、「ガンツパールＧＢ−１０Ｓ」、「ガンツパールＧＢ−１５Ｓ」、「ガンツパールＧＢ−２２Ｓ」、「ガンツパールＧＢ−２８」、及び「ガンツパールＧＢ−５５」等を用いることもできる。
【００３６】
また、上記第２樹脂被膜層は、該第２樹脂被膜層中の上記樹脂成分１００質量部に対して、ラノリン、カルナウバ、ポリエチレン、及びマイクロクリスタリンから選ばれる１種以上のインナーワックスを７５質量部以下含有することが好ましい（請求項９）。
この場合には、プレス加工時における金型との接触や、運搬時における接触などによってキズ（当たりキズ）が発生することを防止することができる。また、曲げ加工等の加工性を向上させることができる。
【００３７】
インナーワックスの含有量が７５質量部を超える場合には、樹脂被膜表面へのインナーワックスの析出量が増加し、成形時に金型等にワックスが堆積し易くなるおそれがある。より好ましくは５０質量部以下がよい。
また、上記インナーワックスは選択的成分であり、その含有量は０であってもよい。上記インナーワックスを添加する場合にはその添加効果を十分に得るために、含有量は２質量部以上が好ましく、２０質量部以上がより好ましい。また、カルナウバとポリエチレン等の上述のインナーワックスを２種以上混合して用いてもよく、その混合比（重量比）は任意で設定することができる。例えばカルナウバとポリエチレンを混合して用いる場合には、０：１００〜７５：２５（カルナウバ：ポリエチレン）にすることが好ましい。
【００３８】
上記第１樹脂被膜層及び第２樹脂被膜層は、それぞれ上述の配合成分を含有する液状の塗料を塗布し焼き付けることにより形成することができる。
【実施例】
【００３９】
（実施例１）
本例においては、実施例及び比較例にかかる複数のアルミニウム合金塗装板（試料１〜４８）を作製し、その評価を行う。
図１に示すごとく、実施例にかかるアルミニウム合金塗装板１は、アルミニウム合金からなる基板１０と、その少なくとも一方の面１０１に形成された樹脂成分を主成分とする樹脂被膜１１とを有する。図２に示すごとく、アルミニウム合金塗装板１は、鋼板２に接触させて用いられるものである。樹脂被膜１１は、基板１０の少なくとも鋼板２側の接触面１０１に形成されている。
【００４０】
基板１０と樹脂被膜１１との間には、化成皮膜（図示略）が形成されている。
樹脂被膜１１は、基板１０側から順に第１樹脂被膜層１２と第２樹脂被膜層１３とを積層してなると共に、その合計厚さが１〜３０μｍである。
第１樹脂被膜層１２は、樹脂成分を主成分とし、さらに腐食抑制剤を含有する。
また、第２樹脂被膜層１３は、樹脂成分を主成分とし、さらにイオン交換型シリカからなる防錆剤を含有する。
【００４１】
また、本例においては、図３に示すごとく、第２樹脂被膜層１３に、樹脂ビーズ１３５を含有するアルミニウム合金塗装板３（試料１３〜１７、試料３４、及び試料３５）や、第２樹脂被膜層１３にインナーワックスを含有するアルミニウム合金塗装板（図示略、試料１８〜２０、及び試料４３）を作製した。
【００４２】
以下、本例について具体的に説明する。
本例においては、後述の表１〜表５に示すごとく、４８種類のアルミニウム合金塗装板（試料１〜４８）を作製した。
まず、基板１０として、アルミニウム合金板（材質：６０８３、質別：Ｔ４、板厚：１．０ｍｍ）を準備した。次に、この基板１０を脱脂した後、化成処理を施して化成皮膜を形成した。本例においては、リン酸クロメート処理によって、クロム量が２０ｍｇ／ｍ2となるように反応型クロメート皮膜（リン酸クロメート皮膜）を形成した。具体的には、化成処理液に試料を浸漬する方法により化成処理を行い、その後、約１００℃の雰囲気で乾燥させた。基板１０上に形成した化成処理皮膜の種類を後述の表１〜５に示す。
【００４３】
次に、化成皮膜の上に、表１〜表５に示す組成を含む第１樹脂被膜層用の塗料と、第２樹脂被膜層用の塗料をそれぞれ焼き付けることにより、樹脂被膜１１を形成した。
第１樹脂被膜層用の塗料は、主成分樹脂、及び腐食抑制剤などの成分を、後述の表１〜５に示す配合割合となるように混合し、溶媒として脱イオン水を用いて作製した。
第２樹脂被膜層用の塗料は、主成分樹脂、防錆剤（防錆顔料）、及びその他の添加剤（樹脂ビーズ又はインナーワックス）を後述の表１〜５に示す配合割合となるように混合し、溶媒として脱イオン水を用いて作製した。
本例においては、バーコート法により第１樹脂被膜層用の塗料を塗布し、温度２５０℃で３０秒加熱して硬化させた後、バーコート法により第２樹脂被膜層用の塗料を塗布し、温度２５０℃で３０秒加熱して硬化させ、第１樹脂被膜層１２及び第２樹脂被膜層１３を積層してなる樹脂被膜１１を形成した。
第１樹脂被膜層及び第２樹脂被膜層について、樹脂の種類、腐食抑制剤の種類、防錆剤（防錆顔料）の種類、その他の添加剤、これらの配合割合、第１樹脂被膜層の厚さ、第２樹脂被膜層の厚さ、及び第１樹脂被膜層と第２樹脂被膜層との合計厚さを後述の表１〜表６に示す。
【００４４】
なお、後述の表１〜５において、「ポリエステルＡ」は、数平均分子量１５０００、破断伸びが１２５％、ガラス転移点が１７℃のポリエステル樹脂である。「ポリエステルＢ」は、数平均分子量５０００、破断伸びが１２０％、ガラス転移点が５５℃のポリエステル樹脂である。「ポリエステルＣ」は、数平均分子量１７０００、破断伸びが１２００％、ガラス転移点が１０℃のポリエステル樹脂である。「ポリエステルＤ」は、数平均分子量３０００、破断伸びが２％、ガラス転移点が４０℃のポリエステル樹脂である。
【００４５】
また、「エポキシユリアＡ」は、エポキシ当量が２１０ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とブチル化尿素樹脂とのエポキシ−ユリア樹脂である。「エポキシユリアＢ」は、エポキシ当量が１４５ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とブチル化尿素樹脂とのエポキシ−ユリア樹脂である。「エポキシユリアＣ」は、エポキシ当量が４３０ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とブチル化尿素樹脂とのエポキシ−ユリア樹脂である。「エポキシユリアＤ」は、エポキシ当量が１３５ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とブチル化尿素樹脂とのエポキシ−ユリア樹脂である。「エポキシユリアＥ」は、エポキシ当量が４７０ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とブチル化尿素樹脂とのエポキシ−ユリア樹脂である。
【００４６】
また、「エポキシフェノールＡ」は、エポキシ当量が２１０ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とレゾール型フェノール樹脂とのエポキシ−フェノール樹脂である。「エポキシフェノールＢ」は、エポキシ当量が１４５ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とレゾール型フェノール樹脂とのエポキシ−フェノール樹脂である。「エポキシフェノールＣ」は、エポキシ当量が４３０ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とレゾール型フェノール樹脂とのエポキシ−フェノール樹脂である。「エポキシフェノールＤ」は、エポキシ当量が１３５ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とレゾール型フェノール樹脂とのエポキシ−フェノール樹脂である。「エポキシフェノールＥ」は、エポキシ当量が４７０ｇ／ｅｑで、エポキシ樹脂とレゾール型フェノール樹脂とのエポキシ−フェノール樹脂である。
【００４７】
また、試料２０においては、インナーワックスとして、カルナウバとポリエチレンとの混合物を用いた（表２参照）。この混合物中のカルナウバとポリエチレンとの配合割合は、質量比で５０：５０（カルナウバ：ポリエチレン）である。
【００４８】
【表１】
2013202871.tif 000003
【００４９】
【表２】
2013202871.tif 000004
【００５０】
【表３】
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【００５１】
【表４】
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【００５２】
【表５】
2013202871.tif 000007
【００５３】
次に、試料１〜試料４８のアルミニウム合金塗装板について、各種性能評価試験を実施した。
＜腐食試験＞
図４に示すように、各試料のアルミニウム合金塗装板１（３）の樹脂被膜１１の塗装面の一部に、ＪＩＳ−Ｋ５４００（１９７９年）の７．８（３）に基づいてクロスカットを行って、クロスカット部４を形成した。クロスカット部４は、塗装面に部分的に形成されており、クロスカット部４が形成されていない領域は平滑な平板部５となっている。
次に、図５に示すように、アルミニウム合金塗装板１（３）の樹脂被膜１１の塗装面とガルバニック鋼板２（ガルバリウム鋼板）とを向き合わせ、その間に保水層６としてのガーゼを挟み、アルミニウム板とガルバニック鋼板（ガルバリウム鋼板）を金属製クリップ６５で固定し、試験片とした。
この試験片について、ＪＩＳ−Ｋ５４００（１９７９年）の７．８に基づく塩水噴霧試験を行った。試験槽の温度は３５℃とし、食塩水の濃度は５質量％とし、噴霧時間は２時間とした。その後、恒温恒湿試験を行った。恒温恒湿試験は、温度５０℃、湿度８５％ＲＨの恒温恒湿試験機の中に７２時間試験片を放置して行った。この塩水噴霧試験と恒温恒湿試験の組み合わせを１サイクルとし、各試料について４サイクル繰り返し行った。
試験後のアルミニウム合金塗装板１（３）の表面を目視観察した後、光学顕微鏡で１００倍の倍率で焦点深度を測定し腐食深さとした。腐食深さは、クロスカット部４における３点を測定すると共に、クロスカットを入れていない部分（平板部５）において任意の５点を測定し，その平均値を求めた。その結果を表６及び７に示す。
【００５４】
＜塗膜密着性＞
図６に示すごとく、各試料のアルミニウム合金塗装板１（３）を、樹脂被膜１１の塗装面を内側にして１８０°はぜ折り(０Ｔ曲げ)、厚み１ｍｍの板を挟んで１８０°はぜ折り(１Ｔ曲げ)、厚み２ｍｍの板を挟んで１８０°はぜ折り(２Ｔ曲げ)の３段階で加工した。即ち、図６における間隔Ｄが０ｍｍ、１ｍｍ、又は２ｍｍとなるように、アルミニウム合金板１（３）を樹脂被膜１１の塗装面を内側にして１８０°はぜ折り加工した。その後、アルミニウム合金塗装板１（３）を樹脂埋めし、その断面から樹脂被膜１１の状態を観察した。樹脂被膜１１の剥離が無ければ合格とし、剥離が観察された場合を不合格とした。その結果を表６及び表７に示す。
【００５５】
＜成形性＞
図７に示すように、各試料のアルミニウム合金塗装板１（３）に、部分的に、樹脂被膜１１の形成面とは反対側に突出する凸部１８を形成するプレス加工を樹脂被膜１１が破断するまで行い、破断時の成形高さを測定する。
具体的には、図７に示すように、各試料のアルミニウム合金塗装板１（３）をプレス加工機７のダイス７１としわ押さえ７２間にしわ押さえ荷重４０ｋＮで狭持して拘束した。ダイス７１にはポンチ７３が通る穴７１０が設けられている。そして、図７に示すように、アルミニウム合金塗装板１（３）の樹脂被膜１１の形成面にポンチ７３を当接し、ポンチ１０３をダイス７１の穴７１０内へ押し上げることにより、アルミニウム合金塗装板１（３）を樹脂被膜１１の形成側と反対側に逆Ｕ字状に突出させ、アルミニウム合金塗装板１（３）に、部分的に塗膜層形成側に突出する凸部１８を形成した。そして、アルミニウム合金塗装板１（３）の樹脂被膜１１が破断するまでポンチ７３を上昇させ、破断時のポンチの上昇高さを測定した。その結果を表６及び表７に示す。成形高さ１８ｃｍ以上の成形性を有することが好ましい。
なお、プレス加工は、潤滑剤として市販のプレス加工油を樹脂被膜１１の形成面に塗油し、しわ押さえ荷重：４０ｋＮ、ポンチの直径φ５０ｍｍ、ｒ：２５ｍｍ、ポンチの押し上げ速度：１２０ｍｍ／分、温度：２５℃という条件で行った。
【００５６】
＜ワックス堆積＞
上述の成形性の評価試験における樹脂被膜１１が破断するまでのプレス加工を２０回繰り返し行った。そして、プレス加工機７のポンチ７３の先端を拡大鏡（倍率４倍）で観察し、ワックスの堆積の有無を調べた。ワックスの堆積が観察されない場合を合格とし、ワックスの堆積が観察された場合を不合格として評価した。その結果を表６及び７に示す。
【００５７】
＜鉛筆硬度＞
ＪＩＳ−Ｋ５４００（１９７９年）に規定の鉛筆引掻試験にしたがって、各試料のアルミニウム合金塗装板の樹脂被膜の鉛筆硬度を測定した。その結果を表６及び表７に示す。鉛筆硬度は２Ｈ以上が好ましい。
【００５８】
【表６】
2013202871.tif 000008
【００５９】
【表７】
2013202871.tif 000009
【００６０】
表１〜表７より知られるごとく、腐食抑制剤を含有する第１樹脂被膜層１２と、イオン交換型シリカからなる防錆剤を含有する第２樹脂被膜層１３とからなる厚さ１〜３０μｍの樹脂被膜１１がアルミニウム合金からなる基板１０上に形成されたアルミニウム合金塗装板１（３）は、鋼板との接触腐食を十分に抑制できることがわかる（図１参照）。
【００６１】
図１〜図３に示すごとく、本例の実施例にかかるアルミニウム合金塗装板１（３）においては、第２樹脂被膜層１３がイオン交換型シリカよりなる防錆剤を含有する。そのため、アルミニウム合金塗装板１（３）の被水時においては、第２樹脂被膜層１３中に含まれる防錆剤が、アルミニウム合金塗装板１（３）を接触させる鋼板２側からの亜鉛など金属成分の溶解を防止し、鉄が表面に露出することを防止することができる。その結果、鋼板２側からの金属成分の溶解によって引き起こされるアルミニウム又はアルミニウム合金からなる基板１０の腐食を防止することができる。
また、被水時においては、イオン交換型シリカよりなる防錆剤が第２樹脂被膜層１３から水中に溶出して有効濃度に達することで、鋼板２の表面に鉄と複合したイオン交換シリカ吸着層を形成することができる。その結果、カソード防食の効果が得られ、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる基板１０の腐食を抑制することができる。
さらに、防錆剤はイオン交換型シリカからなるため、アルミニウム合金塗装板１（３）においては第２樹脂被膜層１３に導電性を生じさせることができる。そのため、例え鋼板２から金属成分が溶解しても、アルミニウム合金塗装板１（３）の第２樹脂被膜層１３に導電性があるため、塗膜欠陥によるピンホール効果が出にくくなり、アルミニウムの局部腐食を低減することができる。
【００６２】
また、アルミニウム合金塗装板１（３）が防錆剤を含有する第２樹脂被膜層１３を有するため、アルミニウム合金塗装板１（３）に接触させる鋼板（２）としては、予め塗装などを行っていない無塗装の鋼板２を用いることができる。例えば、自動車のドア材等の用途として、アルミニウム合金塗装板１（３）と鋼板２とを接合させる場合には、ドア材として必要な強度を得るため、様々な厚さの鋼板を溶接した後に、アルミニウム材と接合する場合がある。このような場合においても、塗装等が行われておらず、樹脂被膜層が形成されていない鋼板２を用いることができるため、容易に鋼板２同士の溶接を行うことができる。
【００６３】
また、アルミニウム合金塗装板１（３）は、第１樹脂被膜層１２と第２樹脂被膜層１３とを積層してなる樹脂被膜１１を有する。そのため、樹脂被膜１１の形成時に発生しやすい貫通孔１２０、１３０（ピンホール１２０、１３０）が樹脂被膜１１を完全に貫通して形成されてしまうことを防止することができる。即ち、樹脂被膜１１を例えば工業的に普及しているロールコーター法によって形成すると、塗料中への気泡の巻き込みや、溶剤揮発時の発泡により樹脂被膜１１を貫通する塗膜欠陥が生じやすい。実施例にかかるアルミニウム合金塗装板１（３）においては、上記のごとく、第１樹脂被膜層１２及び第２樹脂被膜層１３という２層以上の塗膜層の多層化によって樹脂被膜１１が形成されているため、貫通欠陥の発生を防止することができる。
【００６４】
また、アルミニウム合金塗装板１（３）は、腐食抑制剤を含有する第１樹脂被膜層１２を有している。そのため、例えばプレスによる曲げ加工時や張出し成形時における金型との接触やハンドリングにより樹脂被膜１１に欠陥を生じても、被水時には、腐食抑制剤が第１樹脂被膜層１２から水中に溶け出し、乾燥の過程で腐食抑制剤が濃縮し、アルミニウム合金塗装板１（３）の表面に疎水性を持つ吸着層を形成することができる。この吸着層は、アルミニウム合金塗装板の耐食性向上に寄与し、欠陥発生部の腐食を抑制することができる。
【００６５】
このように、実施例にかかるアルミニウム合金塗装板１（３）においては、鋼板２との接触面における接触腐食を十分に抑制することができる。
【符号の説明】
【００６６】
１  アルミニウム合金塗装板
１０  基板
１１  樹脂被膜
１２  第１樹脂被膜
１３  第２樹脂被膜
【図１】
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【図２】
2013202871.tif 000011
【図３】
2013202871.tif 000012
【図４】
2013202871.tif 000013
【図５】
2013202871.tif 000014
【図６】
2013202871.tif 000015
【図７】
2013202871.tif 000016
【手続補正書】
【提出日】平成25年3月22日(2013.3.22)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４３】
次に、化成皮膜の上に、表１〜表５に示す組成を含む第１樹脂被膜層用の塗料と、第２樹脂被膜層用の塗料をそれぞれ焼き付けることにより、樹脂被膜１１を形成した。
第１樹脂被膜層用の塗料は、主成分樹脂、及び腐食抑制剤などの成分を、後述の表１〜５に示す配合割合となるように混合し、溶媒として脱イオン水を用いて作製した。
第２樹脂被膜層用の塗料は、主成分樹脂、防錆剤（防錆顔料）、及びその他の添加剤（樹脂ビーズ又はインナーワックス）を後述の表１〜５に示す配合割合となるように混合し、溶媒として脱イオン水を用いて作製した。
本例においては、バーコート法により第１樹脂被膜層用の塗料を塗布し、温度２５０℃で３０秒加熱して硬化させた後、バーコート法により第２樹脂被膜層用の塗料を塗布し、温度２５０℃で３０秒加熱して硬化させ、第１樹脂被膜層１２及び第２樹脂被膜層１３を積層してなる樹脂被膜１１を形成した。
第１樹脂被膜層及び第２樹脂被膜層について、樹脂の種類、腐食抑制剤の種類、防錆剤（防錆顔料）の種類、その他の添加剤、これらの配合割合、第１樹脂被膜層の厚さ、第２樹脂被膜層の厚さ、及び第１樹脂被膜層と第２樹脂被膜層との合計厚さを後述の表１〜表５に示す。