(57)【要約】【課題】  従来技術では、加熱用インサートを皮革などからなる被覆材で覆うようにして加熱可能にしたハンドルが存在するが、予め加熱用インサートを取り付けた被覆材でハンドル表面を覆う必要があり、ネットヒータを構成するヒータ線は被覆材に現出する凹凸のため外観を悪化しないよう、あまり太いものが使用できず、また、ヒータ線に電力を供給するターミナルなども被覆材の外観を低下させないようにスリムでコンパクトに設計しなければならず、ヒータ装置に困難な技術的課題がある。【解決手段】  断熱性を有する基材１２と、基材１２の表面に引き回された電熱線１３と、電熱線１３と基材１２とを覆う伝熱性を有する被覆材１１を備え、基材１２には、電熱線１３を位置決めする突起２１を備え、被覆材１１は、電熱線１３と相補的に形成され外面と基材１２表面の間の領域の少なくとも一部の範囲を隙間なくとじる部材。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断熱性を有する基材と、基材の表面に引き回された電熱線と、電熱線と基材とを覆う伝熱性を有する被覆材を備え、基材には、電熱線を位置決めする位置決め部を備え、被覆材は、電熱線と相補的に形成され外面と基材表面の間の領域の少なくとも一部の範囲を隙間なくとじることを特徴とする部材。
【請求項２】
位置決め部は、引き回される電熱線の屈曲部を保持することを特徴とする請求項１に記載の部材。
【請求項３】
位置決め部は、突起部または凹陥部の少なくともいずれか一方を備え、基材の型成形時に一体に形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の部材。
【請求項４】
位置決め部は、基材の型成形における型割り部分に形成されることを特徴とする請求項３に記載の部材。
【請求項５】
被覆材は、基材を、断面全周に亘って収縮を伴ってとじることを特徴とする請求項１〜請求項４のうち、いずれか１項に記載の部材。
【請求項６】
回転中心部を備えるボス部と、回転周縁部に配置され把持操作されるグリップ部と、グリップ部とボス部とを連結する連結部とを備え、グリップ部に、請求項１加〜請求項５のうち、いずれか１項に記載の部材を組み込んでなることを特徴とするステアリングホイール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、オートバイ、自転車、モーターボートなどの乗り物を操作するための操作ハンドルやノブ、グリップなどの把持部材や内装部材の部材に適用できるものであって加温機能を備えたものに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の把持部材や内装部材としては  ステアリングホイール、シフトノブ、ドアグリップ、アシストグリップ、ジョイスティック操作ノブ、アームレストなどがある。
これらの把持部材は、自動車の搭乗者により触れられかつ／または操作される部材であるが、特に寒冷地では、屋外に長時間駐車されるなどにより表面温度が下がり、触れると冷たいため、改善が求められている。
対応策として、例えばステアリングホイールのグリップ部にヒータを組み込んで加温している。
一方、地球環境への配慮の観点から、走行に関して二酸化炭素を全く発生させない車両（ゼロエミッション車両、ＺＥＶ）の市場導入が進みつつある。その一態様である車載蓄電池を使用して走行する電気自動車（ＥＶ）にあっては、室内の気温を上昇させるために電力を消費すると、走行に利用できる電力が減少し、その結果航続距離が短くなってしまうとの課題が指摘されている。
このような車両にあっては、直接手を触れる把持部材によって直接に暖かさを感じ取れるようにすることで、暖房を抑え気味にしてもなお運転者の快適性を低下させないようにすることができて、航続距離の短縮を抑えられるので、加温機能を備えた把持部材の利用価値が高いと考えられている。
把持操作部分の表面を効率よく暖めるため、ヒータはできるだけ表面または表面近くに配置するのがよく、表面に熱をよく伝達し、把持操作部分以外の箇所に熱を失わないような把持部材が好ましい。
従来技術としては、シート、合成樹脂、繊維製品等、特に皮革からなる被覆材と、電気的なエネルギー源に接続可能な統合された加熱用インサートとを備えた、自動車用の加熱可能なハンドルにおいて、加熱用インサートがたて編み生地によって形成されている加熱可能なハンドル（例えば、特許文献１参照）が、また、芯金と、この芯金の外周に位置する柔軟な網状のヒータ装置と、これら芯金およびヒータ装置を一体的に埋設して覆う表皮部とを備えたグリップ部を具備したステアリングホイール（例えば、特許文献２参照）が存在している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０４−１５１６２号公報（特許請求の範囲の欄、発明の詳細な説明の欄、及び図１〜図８を参照）
【特許文献２】特開平１１−２６８６５２号公報（特許請求の範囲の欄、発明の詳細な説明の欄、及び図１〜図６を参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記従来技術である特許文献１は、加熱用インサートを皮革などからなる被覆材で覆うようにして加熱可能にしたハンドルの開示がある。加熱用インサートは、たて編み生地を使用し、加熱要素の輪郭線が表面に浮き出ないようにしている。
しかしながら、予め加熱用インサートを取り付けた被覆材でハンドル表面を覆う必要があり、ネットヒータを構成するヒータ線は被覆材に現出する凹凸のため外観を悪化しないよう、あまり太いものが使用できず、また、ヒータ線に電力を供給するターミナルなども被覆材の外観を低下させないようにスリムでコンパクトに設計しなければならず、ヒータ装置に困難な技術的課題がある。
また、前記特許文献２は、金型に樹脂を注入して成形する際に、ネットヒータを金型内に置き、スペーサーを用いて芯金に所定距離以上接近しないように一体に成形している。
インテグラルスキンフォーム体により、表面側は高密度で高伝熱性を得、内部側は発泡しており低密度で低伝熱性となり、ヒータを効果的に作用させられる。しかしながら、表面からヒータまでの距離、すなわち、伝熱距離を一定の範囲に規制することが難しく、広い範囲をムラなく暖めることが容易でない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記従来の課題を解決するためになされたものであって、ヒータを組み込んだ皮革等の被覆材を必須とせず効率的な加温機能を備え外観向上の容易な部材を提供することを目的としている。すなわち、本願発明の部材は、次のような構成を採用している。
（１）断熱性を有する基材と、基材の表面に引き回された電熱線と、電熱線と基材とを覆う伝熱性を有する被覆材を備え、基材には、電熱線を位置決めする位置決め部を備え、被覆材は、電熱線と相補的に形成され外面と基材表面の間の領域の少なくとも一部の範囲を隙間なくとじる。
（２）上記の部材において、位置決め部は、引き回される電熱線の屈曲部を保持する。
（３）上記（１）または（２）の部材において、位置決め部は、突起部または凹陥部の少なくともいずれか一方を備え、基材の型成形時に一体に形成される。
（４）上記（３）の部材であって、位置決め部は、基材の型成形における型割り部分に形成される。
（５）上記（１）〜（４）いずれかの部材の被覆材は、基材を、断面全周に亘って収縮を伴ってとじる。
（６）上記（１）〜（５）いずれかの部材を組み込んでなるステアリングホイールであって、回転中心部を備えるボス部と、回転周縁部に配置され把持操作されるグリップ部と、グリップ部とボス部とを連結する連結部とを備える。
基材部は、ゴム弾性を持つ樹脂部材（ポリウレタン（発泡、無発泡）、オレフィン系エラストマーなど）、硬質樹脂（ＰＰ、ＡＢＳなど）、軽量発泡体（ビーズ発泡したスチロール（発泡スチロール）、ＰＥＦ（発泡ポリエチレン））などが利用できる。断熱性をもつもの（発泡ポリウレタン、発泡スチロールなど）が芯金や車体への伝熱量を抑え表面側に熱を多く伝えることができるので、好ましい。
また電熱線は、例えば銅合金線（銅ニッケル、銅スズ等）や、ニクロム線などが利用できる。
被覆材は、熱伝導性のよいもの、無発泡ポリウレタン樹脂製の表皮、熱可塑性エラストマーなどを選択できる。適宜、銅、アルミニウム合金等の金属の箔をインサートしたり、フレーク状にした前記金属を添加して伝熱性を高め、加温性を向上してもよい。
被覆材は、電熱線を取り付けた基材部を金型にインサートし表皮を注入一体成形する製造方法によれば、皮革を手作業で縫製する場合に比べて原皮からの切り出し、針穴加工や縫製、端末処理などの一連の加工工数が抑制され、より大量生産に適するものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明に係る部材、特に把持部材、内装部材、およびステアリングホイールは、上記説明のような構成を有するので、以下に記載する効果を奏する。
断熱性を有する基材と、基材の表面に引き回された電熱線と、電熱線と基材とを覆う伝熱性を有する被覆材を備え、基材には、電熱線を位置決めする位置決め部が設けられ、被覆材は、電熱線と相補的に形成され外面と基材表面の間の領域の少なくとも一部の範囲を隙間なくとじる。基材に電熱線が位置決めされて設置され、これと相補的に隙間なくとじる被覆材で基材表面を覆うので、電熱線が基材に対して簡易な位置決めがなされれば、被覆材で電熱線を確実に位置決めできるので、電熱線の取付けを容易にし、組立製造コストを抑制できる。基材の伝熱性を下げ、伝熱性の高い被覆材が電熱線を隙間なくとじるので、電熱線の断面全周に被覆材が接して熱エネルギーを受け取ることができ、外面の加温効率を向上できる。電熱線がいくらか太いもの、複線のものを使用しても、外面への凹凸の表出を抑制できる。
位置決め部は、引き回される電熱線の屈曲部を保持するようにする形態、突起部または凹陥部の少なくともいずれか一方を備え、基材の型成形時に一体に形成する形態や、基材の型成形における型割り部分に形成する形態を採用して、電熱線の位置決めを容易にし、被覆材でとじられるまでの電熱線のずれを防止することができる。
被覆材は、基材を、断面全周に亘って収縮を伴ってとじるようにすると、被覆材によって基材が締め付けるように一体的に被覆され、基材と被覆材の界面接合強度を得、把持操作等により作用する外力に抗して電熱線を確実に保持することができる。
ステアリングホイールは、比較的大きな形状を備え、車両等の運行時に把持されるものであるので、触感及び視覚上の違和感を感じやすい点で重要である。
この発明はこのような用途において極めて有効な課題解決手段として利用できる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本願発明の一実施例である加温機能を備えたステアリングホイールの正面図である。
【図２】図１のステアリングホイールの加温機能を備えた部位を拡大した斜視図である。
【図３】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】図１における基材部のヒータ線の取り付け部位を示す拡大斜視図である。
【図５】本発明の第２実施例のカッターでのステアリングホイールへの切り溝の入れ方を示すもので、ステアリングホイールの概略側面図である。
【図６】図５の概略斜視図である
【図７】本発明の第２実施例における基材部へのヒータ線の圧入状態を示す概略側面図である。
【図８】本発明の第３実施例であり、ステアリングホイールにおいて、ポリウレタン製の基材部に代え、発泡樹脂ブロックを使用した基材部を採用した例を示す要部分解説明図である。
【図９】ヒータ線を自動で基材部に取り付ける装置の一例を示すもので、（ａ）は、取り付け前の状態を示す説明図、（ｂ）はヒータ線取り付け後の基材部の状態を示す概略断面図である。
【図１０】本発明の加温機能を搭載した他の部材の実施例を示したもので、（ａ）は変速ノブの概略斜視図、（ｂ）はグラブレールの概略斜視図、（ｃ）はアームレストの概略斜視図である。
【図１１】本発明のステアリングホイールにおいて、ポリウレタン製の基材部に代え、発泡樹脂のインサート成形体を使用した基材部を採用した例を示す要部拡大断面斜視図である。
【図１２】図１１の表面部を拡大した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
断熱性を有する基材と、基材の表面に引き回された電熱線と、電熱線と基材とを覆う伝熱性を有する被覆材を備え、基材には、電熱線を位置決めする位置決め部を備え、被覆材は、電熱線と相補的に形成され外面と基材表面の間の領域の少なくとも一部の範囲を隙間なくとじる部材である。
【実施例１】
【０００９】
図１は、本願発明の一実施例である加温機能を備えたステアリングホイール１の正面図である。ステアリングホイール１は、円環状をなし把持操作部またはグリップ部などともいわれるリム部２と、リム部２の内周部分の三箇所から中心Ｃに向かって延びるスポーク部３（３ａ、３ｂ、３ｃ）と、スポーク部３を介してリム部２に連結され、車体側の回転シャフト（図示せず）に結合するためのボス５ｂを中心に有するボスプレート５ａを含むボス部４とから、概略構成されている。
ボス部４には、運転者に対向する側にエアバッグモジュールが、その背後である車体側に樹脂製の裏カバーが（ともに図示せず）取り付けられる。
ステアリングホイール本体１０は、表面に革を模した微細凹凸形状である革シボが付与された被覆材であるポリウレタンからなる薄皮状の表皮部１１と、表皮部１１により全体を被覆された発泡ポリウレタンからなる基材である基材部１２と、基材部１２の内部にあってステアリングホイール本体１０を内部で支える構造体としての芯金５と、基材部１２の表面に矩形波状に引き回されるヒータ線１３とから概略構成されている。
芯金５は、ボスプレート５ａとスポーク芯金部５ｃとリム芯金部５ｄとを含み、ステアリングホイール本体１０全体の構造体となっており、例えばマグネシウム合金、ジュラルミンなどの軽合金を鋳型内に射出して鋳造する方法などにより、図示の形状に成形される。
基材部１２を成形する方法は、ステアリングホイールの表皮材として利用される発泡ポリウレタンを高発泡になるように調整したものを、芯金５をインサートした射出反応成形型（ＲＩＭ型）に注入して行う。すなわち、発泡ポリウレタンは、イソシアネートとポリオールと、イソシアネートとポリオールのいずれか一方に添加した着色剤、発泡剤と、適宜、安定剤、触媒、紫外線吸収剤などの添加剤とともにＲＩＭ型に注入する直前に混合し、型内で重合反応させて発泡ポリウレタンとする。ＲＩＭ型の製品部分（キャビティ）には、成形品の脱型を容易にするための離型剤を多用しないように、または全然使用しなくてもよいように、テフロン（登録商標）コーティングを施しておく。発泡ポリウレタンの収縮率は、選択するポリオール、イソシアネート、各種添加剤により調整でき、ここでは１〜２％としてある。基材部１２に使用する発泡ポリウレタンは短時間で寸法が安定するものが好ましく、成形後２４時間で８０％〜９０％の収縮を発揮するものを選択する。
すなわち、経時的に収縮が進行して最終的に２％の収縮をするものであれば、成形後の最初の２４時間で例えば９０％の変化、すなわち１．８％の収縮をし、その後数日間で収縮を終えるものを選択する。成形後、比較的短い時間の間に収縮ししかも収縮率の高くないものは、表皮部１１と組み合わせるとき、表皮材１１の内部で形状が縮まないので表皮部１１との良好な結合が得やすい。
【００１０】
次に、上記のようにして得た基材部１２の表面に、電熱線であるヒータ線１３が引き回される。ヒータ線１３は、例えば銅合金線を使用し、線径は２ｍｍ以下の単線又は撚り線である。
表面に塩化ビニル、テフロン（登録商標）樹脂などのコーティングを施し、表面酸化防止効果と絶縁性を得ている。
ヒータ線１３の固定は、ヒータ線１３が後工程でずれない程度に簡易なものとするのが作業性と製品コストの点で好ましい。そのようなヒータ線１３を固定するための基材部１２の構造の例を図２〜図４を参照して説明する。
基材部１２には、凹陥部の一態様である断面略半円形の溝２０と、高さ２ミリメートル程度の突起２１を設けてある。突起２１は、基材部１２を成形する金型の型割線の近傍部（パーティング部、型割り部分）ＰＬに、内外周部に沿って間歇的に設けている。すなわち、上側突起２１ａは第１の半型側に、下側突起２１ｂは第２の半型側に、それぞれ傾斜状に突出させ、他方の半型側の合わせ面によって係止面２１ｃを形成するようにしている。各突起２１ａ、２１ｂの両側部にはそれぞれ溝２０が彫り込まれて、他方の半型側に端末部２０ａが伸ばされる。係止面２１ｃは、端末部２０ａ、２０ａの間の曲面を削ぎ落とすように立面２１ｄを形成して、係止面２１ｃが広くなりヒータ線１３が溝２０から横方向に向きを変えるときに係止面２１ｃに掛かりやすくしている。
このような突起２１ａ、２１ｂによって、ヒータ線１３がＵ字状にターンし、略矩形ジグザグ状に基材部１２の表面に取り付けられる（図２、図３参照）。また、スポーク部３については、スリット２２を形成して、ヒータ線１３を圧入するように取り付ける。ヒータ線１３の両端は、スポーク部３ａからボス部４内に引き出される。
このようにして、基材部１２の表面を短い距離で往復するようにヒータ線１３の屈曲部を保持してジグザグに取り付けられるので、リム部を螺旋状になるように一方向に周回させる方法を採らず、ヒータ線１３を、例えば大径のドラムに巻いた状態で製造工程に受け入れ、送り機構を介してステアリングホイール本体１０に供給して取り付ける作業の手作業、自動機いずれによる場合でも取扱が容易になる。
【００１１】
次に、表面にヒータ線１３が取り付けられた基材部１２を、表皮部成形型にインサートして表皮部１１を一体に成形する。基材部１２と同様にＲＩＭ成形法による。表皮部成形型には、成形前に、基材部１２を型内に置くまえの金型を開いた状態で、コーティングを施す。コーティングは、はじめに離型剤を塗布し、次にバリアー層（塗料の膜）付与を行う。表皮部１１が形成されるときバリアーが表皮部１１側に移り（インモールドコート法）、一体成形された保護膜により隠蔽され表皮部１１は紫外線に対する耐久性と耐磨耗性が向上する。基材部１２の外側に、反応してポリウレタンを形成する混合液を注入し基材部１２の外側に重ねて一体に成形し、いわゆるオーバーモールドして、ヒータ線１３が表皮部１１の厚み範囲内に一体に埋め込まれる。表皮部１１はソリッドウレタン、無発泡ウレタンともいわれる、発泡を伴わないポリウレタン樹脂層からなる。無発泡ウレタンの他、発泡による空隙率の低い、いわゆる低発泡のポリウレタン樹脂層としてもよい。この場合の低発泡ポリウレタンとしては、比重０．８程度のものを選択するのがよい。
基材部１２の発泡ポリウレタンは、いわゆるスポンジ体であって、比重０．３〜０．６のものを選択する。熱伝導性が低くなっているが、表皮部１１は発泡を伴わないか上述のような低発泡体としたので、熱伝導性では発泡ポリウレタン製の基材部１２よりも勝っている。これに例えば、アルミの微粉末などを加えてもよい。微粉末が表面近くにも一部存在したとしても、バリアーによって、外観上の問題となることはない。
表皮部１１を形成するためのポリウレタンは、成形後の収縮率の大きなものを選択するのがよい。好ましくは、基材部１２に使用したポリウレタンの３倍以上の収縮率を持つものを選択する。すなわち、基材部１２を１〜２％の収縮率のポリウレタンを使用するときは、表皮部１１については６％程度の収縮率を持つものを選択する。表皮部１１が収縮により基材部１２に密着する。基材部１２の成形時に離型剤の使用を抑えてあるので、表皮部１１と基材部１２の界面の剥離性が抑制される。
特に、本実施例のように断面全周に亘り基材部１２を覆うので、成形後収縮により締め付け力が良好に作用することとあいまって、界面の接合力が得られる。収縮率は基材部１２のそれの５倍程度とするのがよく、それを超える大きな収縮率となると、ヒータ線１３の影響が出やすくなり、外観上好ましくない場合がある。
表皮部１１はヒータ線１３を一体にインサート成形しており、表皮部１１内にヒータ線１３が埋め込まれ閉じ込められる、すなわちとじられている。そのため、ヒータ線１３の表面全部に表皮部１１を構成するポリウレタンが入り込み、成形時に微細の気泡等が巻き込まれる等の例外的場合を除いて、隙間なくポリウレタンでパッキングされ、伝導伝熱により熱移動が行われ表皮部１１の表面を効率よく暖めることができる。
このようにして、従来のポリウレタン製のステアリングホイールと外観上全く差の無いヒータ装置付きステアリングホイール、すなわち、表皮部１１内に一体にヒータ線１３を埋め込んだポリウレタン製のステアリングホイール１が製造される。
【実施例２】
【００１２】
基材部１１２は、平滑な、先の実施例で用いた凹凸のない形状を選択した。この基材部１１２は、芯金５をＲＩＭ成形金型内に置き、芯金５の回りにポリウレタンの被覆部を形成し、成形後、カッター刃を使用して周方向に切り溝１１３を形成してある。図５、図６に示すように、ボス５ｂを回転装置１１４に軸固定し、図６の矢印Ｒ方向に回転させて、外周面に押し当てたカッター１１５を図５の矢印Ｙのように外周面１１２ａに沿って動かし、螺旋状の切り溝１１３を形成する。切り溝１１３に、図７に示すように、ヒータ線１３を圧入し、保持させる。ヒータ線１３は、図１、図４などに示した方法に従い、スポーク３に沿って両端末が引き出され、図示しない温度制御のための電流制限機構を備えた電源装置に接続される。
【実施例３】
【００１３】
図８は、上記実施例のポリウレタン製の基材部１２、１１２に代え、発泡樹脂ブロックを使用した基材部２１２の例を示している。
発泡樹脂ブロックは、例えば、発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレンなどからなり、射出成形、ビーズ発泡成形などによる、高発泡成形体である。使用する表皮１１のための成形材料に合わせて、適宜、表面に保護膜やプライマー処理を行い、成形材料による侵食を防止し、界面接合強度を得るようにする。例えばポリウレタン成形用反応液により、発泡ポリスチレンが溶解し、体積が縮減するので、表面に保護膜としての塗膜を形成しておく。
鉄パイプをコイリング加工して円環状のリム芯金２０５ａとし、図示しないボスプレートと接続するスポーク芯金２０５ｃを、熔接によって一体にリム芯金２０５ａと接合してある。
発泡樹脂ブロックは、アッパシェル２０１とロアシェル２０２とからなり、図８の態様では、リム芯金２０５ａの全周を複数のパーツに分けて、例えば４部構成とし、各部にアッパシェルとロアシェルを有する全８部品としている。勿論全周に亘ってカバーするアッパシェルとロアシェルの全２部品構成としてもよい。各シェル２０１、２０２には、リム芯金２０５ａとスポーク芯金２０５ｃを収納する溝部２０３と、対向面２０４を有し、対向面２０４には、相補的凹凸であるボス２１０と円孔２１１が形成されている。このような発泡樹脂ブロックによれば、基材２１２はＲＩＭ成形によらず、各別に用意された部品を組み立てることにより準備される。
各シェル２０１、２０２には、内周部に間歇的に設けた突起２０８により、ヒータ線の係止が可能である。突起によらず、事務用あるいは建築用に利用される門型をしたステープルの門部分にヒータ線をくぐらせるようにして発泡樹脂ブロックに打ち込んで位置決めし、ヒータ線を保持してもよい。
ヒータ線が表面に引き回された基材部２２２に、上記実施例と同様に発泡しないポリウレタンを被覆して、ステアリングホイールを製造する。
【００１４】
図９はヒータ線１３を自動で基材部２２２に取り付ける装置の例である。図９（ａ）に示すように、基材部２２２の外周側に、多関節体である取付治具２５０が、ジグザグに保持したヒータ線１３を端末のピン２５１によって支持している。
基材部２２２に沿って変形した取付治具が基材部２２２に巻きつき、ヒータ線１３をピン２５２で押してピン２５１から離脱させ突起２２８に係合させる。
なお、表皮部１１は、上記例では、いずれも発泡しないポリウレタン樹脂のＲＩＭ成形によったが、この材料及び工法に限定されるものではない。例えば、熱可塑性エラストマー樹脂の射出成形法によってもよいし、注型法により樹脂を薄皮状に形成してもよい。これに遠心力を利用してもよい（回転成形）。
【実施例４】
【００１５】
図１１は、上記実施例のポリウレタン製の基材部１２、１１２に代え、発泡樹脂のインサート成形体を使用した基材部３１２の例を示している。発泡樹脂は、例えばポリプロピレン樹脂にケミカル発泡剤を添加したもので、インラインスクリュ式射出成形機を使用して、芯金を成形金型内にインサートして芯金５（５ｄ）を覆う一体成形発泡樹脂基材を形成している。基材部３１２の表面には、複数のボス３１３が互いに所定間隔で離間するように配置形成され、ヒータ線１３がボス３１３に掛けまわされるようにして取り付けられる。ボス３１３はヒータ線１３の直径よりも大きな高さを有しており、例えば、ヒータ線の直径が１ｍｍのとき、ボス３１３を高さ３ｍｍにしておく。ヒータ線１３を基材部３１２の表面３１２ａに密着させるように保持し、ボス３１３を熱ゴテ、超音波ホーンなどで溶かし、図１２に示すように、ヒータ線１３を包み込むように表面３１２ａにダンゴ状に丸める。基材部３１２を構成する発泡樹脂が冷え固まると、ヒータ線１３が表面３１２ａに沿ってしっかりと固定される。このようにしてヒータ線１３が取り付けられた基材部３１２に表面処理としてのプライマや火炎処理を施しポリプロピレン樹脂の表面活性を高めた状態で、上記実施例と同様にポリウレタン樹脂のインサートＲＩＭ成形を行い、表皮部が付与され内部にヒータ装置を備えたステアリングホイールを得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００１６】
部材である把持部材、内装部材としては、ステアリングホイールの他、図１０（ａ）〜（ｃ）に示す、変速ノブ３０１、グラブレール３０２、アームレスト（兼コンソールボックスリッド）３０３等が例示される。
【符号の説明】
【００１７】
１・・・・ステアリングホイール
２・・・・リム部
３・・・・スポーク部
３ａ・・・・スポーク部
３ｂ・・・・スポーク部
３ｃ・・・・スポーク部
４・・・・ボス部
５・・・・芯金
５ａ・・・・ボスプレート
５ｂ・・・・ボス
５ｃ・・・・スポーク芯金部
５ｄ・・・・リム芯金部
１０・・・・ステアリングホイール本体
１１・・・・表皮部
１２・・・・基材部
１３・・・・ヒータ線
２０・・・・溝
２０ａ・・・・端末部
２１・・・・突起
２１ａ・・・・上側突起
２１ｂ・・・・下側突起
２１ｃ・・・・係止面
２１ｄ・・・・立面
２２・・・・スリット
１１２・・・・基材部
１１２ａ・・・・外周面
１１３・・・・切り溝
１１４・・・・回転装置
１１５・・・・カッター
２０１・・・・アッパシェル
２０２・・・・ロアシェル
２０３・・・・溝部
２０４・・・・対向面
２０５ａ・・・・リム芯金
２０５ｃ・・・・スポーク芯金
２０８・・・・突起
２１０・・・・ボス
２１１・・・・円孔
２１２・・・・基材部
２２２・・・・基材部
２５０・・・・取付治具
２５１・・・・ピン
２５２・・・・ピン
３０１・・・・変速ノブ
３０２・・・・クラブレール
３０３・・・・アームレスト
３１２・・・・基材部
３１２ａ・・・・表面
３１３・・・・ボス
【図１】
2013052775.tif 000003
【図２】
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【図３】
2013052775.tif 000005
【図４】
2013052775.tif 000006
【図５】
2013052775.tif 000007
【図６】
2013052775.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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