(57)【要約】【課題】表側凸部をそれぞれ有する複数の端子を０．７ｍｍ以下のピッチでキャリアに連結された状態で製造する方法において、プレス金型の破損を低減できる製造方法を提供する。【解決手段】部材１８に対し、表面に突起部３０と裏面に凹部３２とがそれぞれ長尺方向に並んで位置するように裏面より突き出し加工を施す。次に、突き出し加工が施された部材１８に対し、長尺方向に沿って裏面より、凹部３２を含む切削部分６０連続的に削り取る切削加工を施す。そして、切削加工が施された部材１８に対し、端子２０の外形を形成する打ち抜き加工を施す。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面より突出する表側凸部をそれぞれ有する複数の端子を、該複数の端子が０．７ｍｍ以下のピッチで並んでキャリアに連結された状態となるように、長尺板材を加工して製造する前記端子の製造方法において、
前記長尺板材に対し、該長尺板材の表面に表側凸部と裏面に前記表側凸部に対応する裏側凹部とが前記長尺板材の長尺方向にそれぞれ並んで位置するように、前記裏面より突き出し加工を施し、
前記裏面より突き出し加工が施された長尺板材に対し、該長尺板材の、前記裏側凹部を含む裏側一部を連続的に削り取るように、前記裏面より前記長尺方向に沿って切削加工を施し、
前記切削加工が施された前記長尺板材に対し、前記端子の外形を形成するように、打ち抜き加工を施すことを特徴とする端子の製造方法。
【請求項２】
前記端子が前記表面より没する表側凹部を有するものであり、
前記長尺板材に対し、前記表面に前記表側凹部と前記裏面に前記表側凹部に対応する裏側凸部とが前記長尺方向にそれぞれ並んで位置するように、前記表面より突き出し加工を施し、
前記表面より突き出し加工が施された長尺板材に対し、前記裏側凸部を連続的に削り取るように、前記裏面より前記長尺方向に沿って切削加工を施すことを特徴とする請求項１に記載の端子の製造方法。
【請求項３】
前記裏側凸部が前記裏側一部に含まれるものであって、該裏側一部を連続的に削り取る切削加工を施すことにより、前記裏側凸部が前記裏側凹部とともに連続的に削り取られることを特徴とする請求項２に記載の端子の製造方法。
【請求項４】
前記切削加工において、該長尺板材の前記長尺方向に延びる両側部に前記長尺方向の送り力を作用させることにより、前記長尺板材を切削手段に向けて前記長尺方向に移動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の端子の製造方法。
【請求項５】
前記端子の硬さが、１８０ＨＶ以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の端子の製造方法。
【請求項６】
前記打ち抜き抜き加工と同時に、前記キャリアの根元部分に潰し加工を施すことを特徴とする請求項１に記載の端子の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６に記載の端子の製造方法により製造した端子と、該端子を０．７ｍｍ以下のピッチで配列して保持する絶縁体とを備えることを特徴とするコネクタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノートパソコンや携帯電話等の通信機器や電気機器や電子機器に使用されるコネクタに使用する端子の製造方法に関するものである。より詳しくは、表面より突出する凸部をそれぞれ有する端子であって、０．７ｍｍ以下のピッチでキャリアに連結された状態となる端子の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表面に凸部を有する端子を製造する場合、まず、長尺の部材に所定の端子形状となるように打ち抜き加工を施し、次に、凸部となる部分以外に潰し加工を施すことにより、凸部の周辺を潰して凸部を形成することが一般的に行われている。端子は０．３〜２．５４ｍｍのピッチで複数配列され、配列された状態で絶縁体に挿入されることがある。
【０００３】
特許文献１は、製造が容易で、径の小さい突起部１１が容易に作製でき、さらに複数の突起部１１を接近した位置に容易に設けることができて電子部品の小型化に対応できる基板固定用端子板の製造方法を提供することを目的とし、端子板１を基板に設けた穴に挿入してその先端を潰すことで端子板１を基板に固定する突起部１１を設け、突起部１１は突起部１１の形状の凹部３７を有するプレス型３５を、端子板１の面に押し付けてプレス加工して凹部３７内に端子板１の一部を押し込むことで形成することができる基板固定用端子板の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１４３９３３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、表面より突出する凸部をそれぞれ有する端子を所定ピッチで並んでキャリアに連結された状態となるように長尺の部材をプレス加工する場合に、１乃至複数回で潰し加工を行うと、プレス金型（パンチ）への負荷が大きくなるため、プレス金型（パンチ）等の破損が多く発生して安定した生産ができない虞がある。
【０００６】
さらに近年では、機器の小型化が進む中、コネクタの小型化も進み、端子のピッチも狭小化してきている。したがって、潰された部分が、多方向に広がる際、０．７ｍｍピッチ以下では互いに干渉してしまい、キャリアに連結された状態に製造することが困難である。
【０００７】
本発明の目的は、上記事情に鑑みてなされたものであり、プレス金型（パンチ）等の破損を低減させつつ、長尺の部材を加工することにより、表面より突出する凸部をそれぞれ有する端子を０．７ｍｍ以下のピッチでキャリアに連結された状態に製造できる端子の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、本発明の端子の製造方法は、表面より突出する表側凸部をそれぞれ有する複数の端子を、この複数の端子が０．７ｍｍ以下のピッチで並んでキャリアに連結された状態となるように、長尺板材を加工して製造する端子の製造方法において、長尺板材に対し、この長尺板材の表面に表側凸部と裏面に表側凸部に対応する裏側凹部とが長尺板材の長尺方向にそれぞれ並んで位置するように、裏面より突き出し加工を施し、裏面より突き出し加工が施された長尺板材に対し、この長尺板材の、裏側凹部を含む裏側一部を連続的に削り取るように、裏面より長尺方向に沿って切削加工を施し、切削加工が施された長尺板材に対し、端子の外形を形成するように、打ち抜き加工を施すことを特徴とする。
【０００９】
ここで、上記「表側凸部に対応する裏側凹部」とは、長尺板材の表面に表側凸部が形成されることにより、長尺板材の裏面に形成される凹部を意味する。また、上記「裏側凹部を裏側一部」とは、裏側一部が裏側凹部の少なくとも一部、望ましくは全部を含むことを意味する。
【００１０】
また、端子が表面より没する表側凹部を有するものであり、長尺板材に対し、表面に表側凹部と裏面に表側凹部に対応する裏側凸部とが長尺方向にそれぞれ並んで位置するように、表面より突き出し加工を施し、表面より突き出し加工が施された長尺板材に対し、裏側凸部を取り除くように、裏面より長尺方向に沿って切削加工を施してもよい。ここで、上記「表側凹部に対応する裏側凸部」とは、長尺板材の表面に表側凹部が形成されることにより、長尺板材の裏面に形成される凸部を意味する
【００１１】
また、裏側凸部が前記裏側一部に含まれるものであって、この裏側一部を連続的に削り取る切削加工を施すことにより、裏側凸部が裏側凹部とともに連続的に削り取られてもよい。ここで、上記「裏側凸部が前記裏側一部に含まれる」とは、裏側凸部の少なくとも一部、望ましくは全部が裏側一部に含まれることを意味する。
【００１２】
また、切削加工において、長尺板材の長尺方向に延びる両側部に長尺方向の送り力を作用させることにより、長尺板材を切削手段に向けて移動させるものであってもよい。また、端子の硬さは１８０ＨＶ以上であってもよい。また、打ち抜き加工と同時に、キャリアの根元部分に潰し加工を施してもよい。本発明のコネクタは、請求項１〜５に記載の端子の製造方法により製造した端子と、この端子を０．７ｍｍ以下のピッチで配列して保持する絶縁体とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の端子の製造方法によれば、長尺板材に対し、この長尺板材の表面に表側凸部と裏面に表側凸部に対応する裏側凹部とが長尺板材の長尺方向にそれぞれ並んで位置するように、裏面より突き出し加工を施し、裏面より突き出し加工が施された長尺板材に対し、この長尺板材の、裏側凹部を含む裏側一部を連続的に削り取るように、裏面より長尺方向に沿って切削加工を施し、切削加工が施された長尺板材に対し、端子の外形を形成するように、打ち抜き加工を施すため、表側凸部を形成するために潰し加工を施す必要がない。したがって、プレス金型（パンチ）への負担が少なくてプレス金型（パンチ）等の破損を低減できるとともに、隣接する潰された部分が互いに干渉することもないので表側凸部をそれぞれ有する複数の端子が０．７ｍｍ以下のピッチでキャリアに連結された状態で製造できる。
【００１４】
また、本発明の端子の製造方法によれば、長尺板材に対し、表面に表側凹部と裏面に表側凹部に対応する裏側凸部とが長尺方向に並んで位置するように、表面より突き出し加工を施し、表面より突き出し加工が施された長尺板材に対し、裏側凸部を連続的に削り取るように、裏面より切削加工を施すため、表面に表側凸部と表側凹部の両方をそれぞれ有する端子についてもプレス金型（パンチ）等の破損を低減させつつ、０．７ｍｍ以下のピッチでキャリアに連結された状態で製造できる。
【００１５】
また、本発明の端子の製造方法によれば、裏側凸部が裏側一部に含まれるものであって、この裏側一部を連続的に削り取る切削加工を施すことにより、裏側凸部が裏側凹部とともに連続的に削り取られるため、裏側凸部を裏側凹部と同じ切削加工で削り取ることができ、表面に表側凸部と表側凹部の両方を有する端子を、加工時間を短縮させつつ、プレス金型（パンチ）等の破損を低減させて０．７ｍｍ以下のピッチでキャリアに連結された状態で製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（Ａ）端子の斜視図である。（Ｂ）第１工程、第２工程、第３工程を示す平面図と側面図である。
【図２】第１工程の詳細説明図（パンチとダイを含む拡大断面図）である。
【図３】第２工程の詳細説明図（押さえと切削砥石を含む拡大断面図）である。
【図４】第３工程の詳細説明図（パンチとダイを含む拡大断面図）である。
【図５】（Ａ）端子が絶縁体に挿入された状態のコネクタの斜視図である。（Ｂ）端子が絶縁体に挿入された状態のコネクタの断面図である。
【図６】第２の実施形態における端子の斜視図である。
【図７】第２の実施形態における端子が絶縁体に挿入された状態のコネクタの断面図である。
【図８】第２の実施形態における第１工程、第２工程、第３工程を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。本実施形態における端子２０は、接続対象物と接続する端子であって、端子２０の長さが２．５〜３．５ｍｍで、幅が０．３５〜０．５５ｍｍで、０．２〜０．３ｍｍの段差２８をそれぞれ有する端子２０を、長尺の部材１８より、各端子２０間のピッチが０．７ｍｍ以下で並んでキャリアに連結された状態で製造する方法において、第１工程として、段差２８を形成する突き出し加工を行い、第２工程として、第１工程により形成された凹部３２形状部分を取り除く切削加工を行い、第３工程として、端子２０の外形を形成する抜き加工を行うことを特徴とする端子の製造方法について説明する。
【００１８】
つまり、段差２８を潰し加工により形成するのではなく、突起部３０を突き出し加工により形成し、突き出し加工により形成された凹部３２形状部分を切削加工により取り除き、端子２０の外形を形成するように抜き加工を施す製造方法である。なお、突起部３０及び凹部３２が特許請求の範囲における表側凸部及び裏側凹部にそれぞれ対応するものである。
【００１９】
図１（Ａ）は端子２０の斜視図であり、（Ｂ）は第１工程、第２工程、第３工程を現した平面図と側面図である。図２は第１工程の詳細説明図（パンチ５０とダイ５２を含む拡大断面図）である。図３は第２工程の詳細説明図（押さえ治具５４と切削砥石５６を含む拡大断面図）である。図４は第３工程の詳細説明図（パンチ５０とダイ５２を含む拡大断面図）である。図５（Ａ）は端子が絶縁体に挿入された状態のコネクタの斜視図であり、（Ｂ）は端子が絶縁体に挿入された状態のコネクタの断面図である。本実施形態のコネクタ１０は、端子２０と絶縁体１２とを備えている。
【００２０】
本発明の端子２０の製造方法を説明する前にコネクタ１０について説明する。まず、端子２０について説明する。この端子２０は、金属製の長尺板材である部材１８より加工されるものであり、その材質としては、硬さが１８０ＨＶ以上でバネ性や導電性などが要求されるので、ステンレスやベリリウム銅やリン青銅やチタン銅やコルソン合金等を挙げることができる。
【００２１】
端子２０の大きさは、長さが２．５〜３．５ｍｍで、幅が０．３５〜０．５５ｍｍで、厚さが０．２〜０．５ｍｍである。
【００２２】
端子２０は、少なくとも相手コネクタ等と接触する接触部２２と基板等と接続する接続部２６とを有している。さらに、端子２０は絶縁体１２に一体成型や圧入や溶着や引っ掛け（ランス）等によって固定されるため、固定部を有している。本実施形態では、端子２０は一体成型によって絶縁体１２に固定されている。
【００２３】
接触部２２は、相手コネクタのコンタクト等と接触する部分であり、その形状・大きさは相手コネクタのコンタクト等の形状に沿い、接触安定性やコネクタの小型化や加工性や強度等を考慮して適宜設計する。本実施形態では、０．２〜０．３ｍｍの段差２８となる突起部３０を形成することで、接触部２２にしている。
【００２４】
接続部２６は、基板等に接続する部分であり、コネクタの小型化や基板占有面積や半田付け性や加工性や強度等を考慮して適宜設計している。本実施形態では表面実装（ＳＭＴ）タイプにしているが、基板に実装できればよく、ディップタイプでもプレスフィットタイプであってもよい。
【００２５】
次に、絶縁体１２について説明する。この絶縁体１２は電気絶縁性のプラスチックであり、公知技術の射出成形によって製作され、この材質としては寸法安定性や加工性やコスト等を考慮して適宜選択するが、一般的にはポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）やポリアミド（６６ＰＡ、４６ＰＡ）や液晶ポリマー（ＬＣＰ）やポリカーボネート（ＰＣ）やこれらの合成材料を挙げることができる。
【００２６】
絶縁体１２には、所要数の端子２０が装着される挿入孔１２１が設けられている。端子２０は圧入や溶着や一体成型や引っ掛け（ランス）等によって挿入孔１２１に固定されている。本実施形態では、端子２０は挿入孔１２１内に一体成型によって固定されている。本実施形態では、挿入孔１２１は０．６ｍｍピッチで配置されている。また、絶縁体１２には、必要に応じて相手コネクタ等が入る嵌合口が設けられることがある。端子２０はキャリア１６と連結した状態で一体成型できるよう、挿入孔１２１と同ピッチである０．６ｍｍピッチで形成されていた方が絶縁体１２に挿入し易い。なお、端子２０をキャリア１６から取り外し、挿入孔１２１に圧入させることにより、絶縁体１２に固定させる場合は、端子２０は必ずしも挿入孔１２１と同ピッチでキャリア１６に連結されていなくてもよい。
【００２７】
最後に、本発明のポイントである端子２０の製造方法について説明する。まず、第１工程として、段差２８、すなわち突起部３０を形成する突き出し加工を行う。次に、第２工程として、第１工程により形成された凹部３２形状部分を取り除く切削加工を行う。第３工程として、端子２０の外形を形成する抜き加工を行う。
【００２８】
以下、それぞれの工程について詳細に説明する。まず、第１工程について説明する。部材１８に０．６ｍｍピッチの段差２８を形成するために、部材１８の裏面よりパンチ５０を突き出すことにより、段差２８（つまり、突起部３０）が形成される。言うまでもなく、部材１８の表面側には受けのダイ５２がある。本実施形態では段差２８を０．３ｍｍにしたいため、パンチ５０を０．３ｍｍ突き出している。この突き出しにより、突起部３０の裏側には凹部３２が形成される。段差２８（突起部３０）の形成は、１回の突き出し加工で行ってもいいし、複数回の突き出し加工に分けて行ってもよい。本実施形態では１回の突き出し加工で行っている。
【００２９】
次に、第２工程について説明する。第１工程で形成された凹部３２を取り除くために、第１工程後の部材１８を切削加工する。この切削加工は、プレス工程内（つまり、第１工程及び第３工程）で一連の工程として行ってもよいし、分割して行ってもよい。理想的には、一連の工程で行う方が時間の短縮に繋がる。つまり、部材１８の突起部３０側、すなわち表面側を押さえ治具５４により押さえ、凹部３２側、すなわち裏面側の凹部３２を含む切削部分６０を切削砥石５６により切削する。切削部分６０の形成は、１回の切削加工で行っても良いし、複数回の切削加工に分けて行ってもよい。本実施形態では１回の切削加工で行っている。なお、切削工具は切削砥石に限定されるものではなく、エンドミル等であってもよい。
【００３０】
また、第２工程では、図１に示す通り、部材１８の長尺方向に切削加工を施している。長尺方向と直交する方向に切削加工を施すことも考えられるが、切削部分６０を安定して形成するためには、部材１８を間欠的に送り出して順次切削加工を施すことが必要となるため、工程時間が長くなる可能性がある。これに対し、本実施形態では、部材１８の長尺方向に切削加工を施しているため、切削部分６０を連続的な切削加工により形成できるため、工程時間を短縮することができる。
【００３１】
最後に、第３工程について説明する。第２工程状態の部材１８を、端子２０の所定の外形に打ち抜き加工を行う。言うまでもなく、この打ち抜き加工の際には部材１８の表面側にパンチ５０若しくはダイ５２が配置され、裏面側には逆にダイ５２若しくはパンチ５０が配置される。
【００３２】
場合によって、第３工程の抜き加工と同時に、端子２０のキャリア１６の根元部分に成形時の流動性の向上を図るために、０．０５〜０．１ｍｍの潰し加工を施すことがある。
【００３３】
本端子２０の製造方法のポイントは、端子２０が非常に小さく（小型）、材質がある程度の硬さを持ち、０．２〜０．３ｍｍの段差２８を有する場合、潰し加工では段差２８（突起部３０）の形状を形成できないため、上記で説明した第１工程と第２工程で段差２８（突起部３０）の形状の形成を行うようにしたものである。なお、端子２０の形状によっては他の加工（曲げ加工や絞り加工等）を行う場合がある。
【００３４】
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。前述の通り、コネクタ１０はキャリア１６に連結された端子２０を絶縁体１２で一体成型することで製造される。また、コネクタ１０において、端子２０はキャリア１６に連結されている状態と同ピッチで絶縁体１２に保持されている。そして、コネクタ１０においては、前述の通り、一体成型する際の絶縁体１２の流動性を向上させるため、キャリア１６の根元部分に潰し加工を施すことがある。
【００３５】
第２の実施形態では、キャリア１６の根元部分にも潰し加工を施すことなく、一体成型時の絶縁体１２の流動性を向上できる端子４０の製造方法について説明する。第２の実施形態における端子４０は、図６に示すように、突起部３０の近傍の表面より没する第２の凹部３３及び裏面より没する第３の凹部３４を有している。なお、絶縁体１２の流動性を向上させるためには、必ずしも第２の凹部３３及び第３の凹部３４の両方を形成する必要はなく、少なくともいずれか一方であってもよい。なお、端子４０は、第２の凹部３３及び第３の凹部３４を有している以外は第１の実施形態の端子２０と同じであるため、その他の部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。第２の凹部３３が特許請求の範囲における表側凹部に対応するものである。
【００３６】
図７は、端子４０を絶縁体１２で一体成型することで製造された第２の実施形態におけるコネクタ７０の断面図である。射出された絶縁体１２は、図７に示すように、第２の凹部３３及び第３の凹部３４内を流動できる。したがって、コネクタ７０は、コネクタ１０と比較して絶縁体１２を一体成形する際のピッチ方向、すなわち図７の紙面に対して垂直な方向の流動性が向上しているコネクタである。
【００３７】
端子４０の製造方法について図８を用いて説明する。図８は第２の実施形態における第１工程、第２工程、第３工程をそれぞれ示すものであり、下図が第１工程、中図が第２工程、上図が第３工程をそれぞれ示している。なお、図８の上下方向が長尺方向に対応する。第２の実施形態においては、キャリア１６に連結された端子４０が部材１８より２列に並んで形成されるものとする。
【００３８】
第１工程においては、部材１８の裏面よりパンチ５０を突き出すとともに、表面からもパンチを突き出すことにより、表側に突起部３０、裏側に第２の突起部３５をそれぞれ形成する。第２の突起部３５を形成することにより、部材１８の表側には第２の凹部３３が形成される。具体的に、表面からのパンチの突き出し量は０．０５〜０．１ｍｍ程度である。裏面からの突き出し加工と表面からの突き出し加工とは、工程時間を短縮させるために同時に施されるものであってもよいが、順次独立して施されるものであってもよい。なお、表面及び裏面からの突き出し加工を順次独立して施す場合、その順序は特に限定されるものではない。
【００３９】
第２工程においては、凹部３２と第２の突起部３５の両方を取り除くため、第１の実施形態と同様に、第１工程後の部材１８に対して裏面より長尺方向に沿って切削加工が施される。この切削加工により、部材１８の、凹部３２を含む裏側の切削部分６０が連続的に削り取られる。第２工程において、切削部分６０は、第１の実施形態と同様に、不図示の押さえ治具が突起部３０側を押さえつつ、切削手段である不図示の切削砥石を凹部３２側に設けることで連続的に削り取られるものである。
【００４０】
また、切削部分６０に第２の突起部３５を含ませることにより、凹部３２と第２の突起部３５の両方を同時に取り除くことが可能となり、工程時間を短縮できる。また、切削部分６０に第３の凹部３４となる長尺方向に延びる溝を含ませる、すなわち切削部分６０が長尺方向に延びる当該溝を有している場合、第２工程によって第３の凹部３４も形成できる。この第３の凹部３４となる長尺方向に延びる溝は、所望の形状となるように、切削砥石５６の砥面を成形することにより形成できる。
【００４１】
第２の実施形態においては、キャリア１６の両端には長尺方向に所定ピッチで切り欠き５９が形成されている。そして、部材１８の両側部には、切り欠き５９に噛合するスプロケット８０が備えられている。これは、部材１８を切削砥石５６に向けて長尺方向に送り出して切削加工を施す際、部材１８を長尺方向に送り出す力が弱いと切削部分６０を安定して切削することができないことを考慮したものである。すなわち第２の実施形態では、両側のスプロケット８０が切り欠き５９に噛合しながら部材１８に長尺方向の送り力を作用させるため、部材１８を切削砥石５６に向けて安定して移動させることができる。なお、部材１８の供給手段は、スプロケット８０に限定されるものではなく、部材１８に対して部材１８の両端近傍で長尺方向の送り力を作用させるものであれば、特に限定されるものではない。第２の実施形態の第３工程は、第１の実施形態と同様に、第２工程後の部材１８に対し、所定の外形形状となるように打ち抜き加工を施すものであり、詳細な説明は省略する。
【００４２】
以上に述べた通り、上記の実施形態では、第１工程において部材１８に裏面より突き出し加工を施すことで表面に突起部３０と裏面に凹部３２とがそれぞれ長尺方向に並んで位置するように形成し、第２工程において裏面より長尺方向に沿って切削加工を施すことで凹部３２を含む切削部分６０を連続的に取り除き、第３工程において端子２０の外形を形成する打ち抜き加工を施すため、突起部３０を形成するための潰し加工を施す必要がなく、プレス金型（パンチ）等の破損を低減させつつ、表側凸部をそれぞれ有する複数の端子を０．７ｍｍ以下のピッチで並んでキャリアに連結された状態で製造することができる。
【００４３】
また、上記の実施形態では、第１工程において部材１８の表面からも突き出し加工を施すことにより、表面に第２の凹部３３と裏面に第２の突起部３５とを形成し、第２工程において凹部３２と第２の突起部３５と含む切削部分６０を連続的に取り除くため、突起部３０の近傍に第２の凹部３３を有する端子４０についても、プレス金型（パンチ）等の破損を低減させつつ、０．７ｍｍ以下のピッチで並んでキャリアに連結された状態で製造することもできる。
【００４４】
また、上記の実施形態では、第２工程において凹部３２と第２の突起部３５を同時に連続的に取り除くことにより、突起部３０の近傍に第２の凹部３３を有する端子４０についても、工程時間を短縮させてプレス金型（パンチ）等の破損を低減させつつ、０．７ｍｍ以下のピッチで並んでキャリアに連結された状態で製造することもできる。
【００４５】
また、上記の実施形態では、第２工程において第３の凹部３４を含む切削部分６０を連続的に取り除くことにより、突起部３０の近傍に第３の凹部３４を有する端子４０についても、工程時間を短縮させてプレス金型（パンチ）等の破損を低減させつつ、０．７ｍｍ以下のピッチで並んでキャリアに連結された状態で製造することもできる。
【符号の説明】
【００４６】
１０，７０  コネクタ
１２        絶縁体
１２１      挿入孔
１６        キャリア
１８        部材
２０，４０  端子
２２        接触部
２６        接続部
２８        段差
３０        突起部
３２        凹部
３３        第２の凹部
３５        第２の突起部
５０        パンチ
５２        ダイ
５４        押さえ治具
５６        切削砥石
５８        パイロット孔
６０        切削部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
2013066998.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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