(57)【要約】【課題】冷延鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法を提供する。【解決手段】  冷延鋼帯を連続的に処理するラインにおいて、鋼帯同士を溶接して接続した後に、鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法であって、ノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量により、切欠き深さを変更してノッチングすることにより、ライン停止を防止することを特徴とする冷延鋼帯のノッチング方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷延鋼帯を連続的に処理するラインにおいて、鋼帯同士を溶接して接続した後に、鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法であって、ノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量により、切欠き深さを変更してノッチングすることにより、ライン停止を防止することを特徴とする冷延鋼帯のノッチング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷延鋼帯を連続的に処理するラインにおける鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
冷延鋼帯を連続的に処理するライン、例えば連続焼鈍ラインや連続冷間圧延ラインでは、
先行鋼帯と後行鋼帯とを溶接接続した後に、鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチャーが設置されている（特許文献１または特許文献２参照）。
【０００３】
前記ノッチャーで、先行鋼帯と後行鋼帯との溶接接続後における鋼帯端部の段違い部をカットする際に、ノッチャーまでの通板でトラブル等が発生して時間を要した場合は、従来、ノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量が少なくなってラインを停止することがないように、ノッチャー以降のライン速度を低下させて対応していたので、ラインの生産性が低下していた。
【０００４】
特許文献１に記載の連続焼鈍装置の入、出側のルーパーは、２分間程度の焼鈍装置前後の設備の停止を補償するだけの鋼帯長さを貯蔵する機能を有しており、この時間は、設備規模によって変わるが、いずれも余裕は少なく、ライントラブルが発生すると、ライン速度を低下させてノッチング時間を確保し対応するのが一般的であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５９―６１５０３号公報
【特許文献２】特開平５−１２３８７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来、冷延鋼帯を接続してノッチングする場合、ノッチングに要する時間が一定であったため、通板トラブルなどでノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量が少なくなると、ノッチャー以降のライン速度を低下させるか、ラインを停止する必要があってラインの生産性が低下するという問題があった。
【０００７】
本発明は、かかる事情に鑑み、上記した問題点を解決するための鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記した問題点を解決するために以下の方法を採った。
【０００９】
冷延鋼帯を連続的に処理するラインにおいて、鋼帯同士を溶接して接続した後に、鋼帯継目部の幅方向端部に切欠きを入れるノッチング方法であって、ノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量に従って、切欠き深さを変更してノッチングすることにより、ライン停止を防止することを特徴とする冷延鋼帯のノッチング方法である。
【発明の効果】
【００１０】
ノッチャー以前に設置される入側ルーパーでの鋼帯長さの残量に応じてノッチング切込み深さを変更することにより、ライン速度を低下したり、ラインを停止することなく生産できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のノッチャーを示す図である。
【図２】ライン停止回数等の発明例と従来例とを比較した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明では、上記した問題点を解決するために、入側ルーパー残量とライン速度から先行鋼帯と後行鋼帯の溶接後のノッチングに掛けられる時間を算出し、この時間からノッチング時の最大切込み深さを求め、ノッチャー刃の待機位置から前進してカットする位置を設定する。
【００１３】
従来は、ノッチング時の切込み深さが一定で、後行鋼帯の溶接装置までの通板トラブル等により通板時間が多くかかり、ノッチングの時間が確保できない場合には、ノッチャー後のライン速度を下げてラインの生産性を低下させるか、ライン速度を下げてもノッチングが完了しない場合はラインを停止していた。
【００１４】
本発明では、ノッチングに掛けられる時間によってノッチング切込み深さを変更するようにしたので、ノッチング作業に起因するノッチャー後のライン速度の低下やライン停止はなくなった。
【実施例１】
【００１５】
本発明の一実施の形態を以下に述べる。
【００１６】
図１は冷延鋼帯の連続焼鈍ラインに設置したノッチャーの全体を示す断面図である。
【００１７】
先行材後端と後行材先端が停止して溶接が開始されると、ノッチャーキャリッジ１および２がライン内方向へ前進し、板幅最端部で一旦停止し、溶接が完了すると再び前進し、上刃３および４が下降して鋼帯幅端部の切断を行う。切断後は元の位置までノッチャーキャリッジが戻る。５は鋼帯、６は上刃昇降用油圧シリンダー、７はキャリッジ走行用油圧シリンダーである。
【００１８】
焼鈍ラインの速度：７００ｍｐｍ、焼鈍ラインのノッチャーまでの入側速度：７００ｍｐｍ、ノッチャーヘッド昇降時間２ｓｅｃ、ノッチャーキャリッジの走行速度：３ｍｐｍ、先行鋼帯と後行鋼帯の板厚ｔ：０．１５〜０．５ｍｍ、入側ルーパー最大長さ：１０００ｍとして１ヶ月間７万トンを通板した。
【００１９】
先行鋼帯と後行鋼帯の鋼帯幅はノッチャーに伝送され、先行鋼帯の鋼帯幅Ｗ１と後行鋼帯の鋼帯幅Ｗ２の差の１／２が本来必要な最小切込み深さＷ０である。
【００２０】
Ｗ０＝|Ｗ１−Ｗ２|／２
表１に通板結果を示す。
【００２１】
【表１】
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【００２２】
表１は先行鋼帯と後行鋼帯の板幅差毎に、本発明で実行した切り込み深さと、従来の方法で実行した切り込み深さを比較したものである。
【００２３】
従来の方法では、通板する鋼帯の最大板幅差である２００ｍｍ一定の切り込み深さとしていたため、表１のルーパー残時間によってノッチングに掛けられる時間から決まる最大切込み可能深さに比べて、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．５ではノッチングの切り込み深さが大きいため、ライン速度を低下させるかあるいはラインを停止させて対応せざるを得なかった。
【００２４】
これに対して、本発明では、ルーパー残時間により最大切込み可能深さ以下の切込み深さとしたので、ライン速度を低下させることがなく、能率よくノッチングが可能であり、ラインの生産性を高く保持できた。
【００２５】
図２に本発明と従来方法での焼鈍ライン速度の低下回数＋ライン停止回数を示す。本発明により焼鈍ライン速度の低下回数＋ライン停止回数は大きく低下した。
【００２６】
なお、従来は、板厚が薄くなると形状不良が発生し易いため、ライントラブルが発生し易く、その都度、ノッチング切込み深さが一定であるため、ライン速度の低下やライン停止を余儀なくされていたが、本発明により、ノッチング切込み深さを変更できるようにしたため、これらライントラブルが発生しても、ライン速度の低下やライン停止が皆無となった。
【符号の説明】
【００２７】
１    ノッチャーＯＰ側キャリッジ
２    ノッチャーＤｒ側キャリッジ
３    上刃
４    下刃
５    鋼帯
６    上刃昇降用油圧シリンダー
７    キャリッジ走行用油圧シリンダー
【図１】
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【図２】
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