(57)【要約】      （修正有）【課題】遊技用部品の取付け用開口部を形成するに際して、刃物の切削加工負担及び加工時間を軽減すると共に、加工後の後処理の手間も軽減し、さらに、優れた化粧部材の貼着性を実現できる遊技盤用の基板部材を提供する。【解決手段】化粧部材が貼着可能な表面を有し、主体を構成する基体２を備えた遊技機の遊技盤を形成するための基板部材１Ａにおいて、基体２には、遊技用部品を装着するために後に形成される開口部に対応した領域６ａ内に、その表裏を貫通する貫通孔３が設けられており、貫通孔３の少なくとも化粧部材が貼着される範囲を、基体２に比べて空洞が多くなるように塞ぐための閉塞手段４が設けられている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
化粧部材が貼着可能な表面を有し、主体を構成する基体を備えた遊技機の遊技盤を形成するための基板部材において、
前記基体には、遊技用部品を装着するために後に形成される開口部に対応した領域内に、その表裏を貫通する貫通孔が設けられており、
前記貫通孔の少なくとも前記化粧部材が貼着される範囲を、前記基体に比べて空洞が多くなるように塞ぐための閉塞手段が設けられている
ことを特徴とする遊技盤用の基板部材。
【請求項２】
前記閉塞手段は、前記貫通孔の内部に埋設された空洞を有する空隙部材、及び／又は前記貫通孔を覆う面状部材からなっている
ことを特徴とする請求項１に記載の遊技盤用の基板部材。
【請求項３】
前記空隙部材は、少なくとも前記化粧部材が貼着される範囲が平坦となるように、前記貫通孔に埋設されていることを特徴とする請求項２に記載の遊技盤用の基板部材。
【請求項４】
前記空隙部材は、前記貫通孔の貫通方向に高い剛性を発揮し、前記貫通方向と直交する方向に相対的に弱い剛性とされた部材であることを特徴とする請求項２又は３に記載の遊技盤用の基板部材。
【請求項５】
前記空隙部材はハニカムコア材であり、このハニカムコア材の前記表面側に平板状部材が貼着されていることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の遊技盤用の基板部材。
【請求項６】
前記面状部材は、少なくとも前記化粧部材の貼着される範囲が平坦となるように配設されていることを特徴とする請求項２に記載の遊技盤用の基板部材。
【請求項７】
前記面状部材の表面側に前記化粧部材が設けられていることを特徴とする請求項６に記載の遊技盤用の基板部材。
【請求項８】
前記基体は、複数の薄板部材が積層して構成され、
前記貫通孔は、前記複数の薄板部材の夫々に形成された厚み方向に貫通した孔が重なって形成されている
ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の遊技盤用の基板部材。
【請求項９】
前記基体は、植物繊維を主体とする合成木材原料がプレス成型されて形成されていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の遊技盤用の基板部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はパチンコ機などの遊技機の遊技盤を製作するための基板となる基板部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、遊技機の遊技盤用の基板部材としては、強度、化粧部材の貼着性、加工性等を考慮して、一般にベニヤ合板が多く使用されている。
すなわち、遊技盤を形成する従来の作業工程では、先ず、規定サイズに加工されたベニヤ合板からなる基板部材の表面に、透明素材の裏側に意匠模様が施されたシート状の化粧部材を貼着する。次に、盤面を装飾する役物や液晶表示装置等の遊技用部品を後で取付けるための貫通した開口部がルーター加工によって形成される。その後、表面の化粧部材側に遊技用の釘が多数打ち込まれ、遊技球の円形走行レールが取付けられ、さらに、既に形成されている上述の開口部に液晶画像装置、装飾用役物などが取付けられて、遊技機の遊技盤が完成する。
【０００３】
このような遊技盤を構成する基板部材となるベニヤ合板に、ルーター加工による切削加工を施して開口部を形成するには多くの作業負担がかかることから、改良発明がいくつか提案されている。
例えば特許文献１では、ベニヤ合板にルーター加工を施す方法について、開口部の細かい部分が切削できる回転刃物を用いて、開口部の内側全面をくまなく移動する加工軌跡によって切削加工を行い、開口部を形成すると同時に開口部内側の木材を全て粉々にして、集塵処理が容易に行えるように切削加工することが開示されている。
【０００４】
また、特許文献２では、このようなルーター加工による切削加工負担の軽減のため、開口部の輪郭に沿った加工軌跡により、開口部を切り抜くように加工した後、発生した中抜き残渣の木塊を別途用意した粉砕装置によって粉状化させて集塵処理することが開示されている。
【０００５】
なお、特許文献３では、一種類の成型金型だけを用いて、開口形状が異なる複数種類の遊技盤を樹脂により作ることを目的としている。具体的には、遊技用部品を取付けるための開口部について、複数種類の遊技盤の全ての開口部の内側に配置可能な形状を基準開口として、遊技盤用の基板部材を射出成型により樹脂で形成している。これにより、その後、基準開口より大きな開口部をルーター加工機によって切削する際、基準開口の分だけルーター加工しなくてもよく、一種類の成型金型だけで多種類の樹脂製遊技盤を得ることが出来るとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−０７０２１１号公報
【特許文献２】特開２００４−１２９９８３号公報
【特許文献３】特開２０１１−０９８１５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、近年、遊技性の要求から液晶画像装置が大型化することにより、遊技用部品の取付け用の開口部の面積がより拡大化され、遊技盤のかなりの面積を占めるにいたっている。そして、ベニヤ合板に大きな開口部を形成する際、特許文献１のように開口部内側の全てを切削粉砕しながらルーターで加工する方法をとれば、切削加工時間が長くなり、切削刃物の消耗もより激しくなる。
また、特許文献２のように開口部の輪郭を切り抜き加工する方法をとれば、強固なベニヤ合板からなる大きな残渣木塊が発生し、これを後で破砕処理する手間がかかり、これに係わる装置もより大がかりなものとなる。
【０００８】
このような観点から、特許文献３では、ルーター加工等の作業軽減のため、予め孔を開けた基準開口を設けるようにしている。しかし、特許文献３では、予め大きな基準開口を有するため、外から圧力を加えて化粧部材を貼着するようにすると、表面に正確な位置決め精度で化粧部材を貼着することが非常に困難となってしまう。なお、特許文献３では、このような化粧部材の貼着困難性という問題があるため、裏面から図柄等の意匠表示ができるように、原料コストの高い透明な合成樹脂が用いられている。
そして、パチンコを代表する遊技機の製品ライフサイクルは短いため、一種類の遊技盤のみに対応した金型を作って基板部材を形成することはコスト的に見合わない。このため、特許文献３では、一種類の金型で複数種類の遊技盤に対応できるように最小公約数的な基準開口を設けており、遊技用部品を取付けるための開口部については、基板部材を合成樹脂で成型した場合であっても、製造しようとする遊技盤の種類に応じてルーター加工せざるを得ない。ところが、合成樹脂製基板では、ルーター加工時の回転刃物による発熱によって樹脂が溶融してベニヤ合板のように精度よく切削加工ができず、切削加工に時間がかかってしまう。
【０００９】
そこで本願発明は、表面側に化粧部材が必要とされる遊技盤において、遊技用部品の取付け用の開口部を形成するに際して、刃物の切削加工負担及び加工時間を軽減すると共に、加工後の後処理の手間も軽減し、さらに、優れた化粧部材の貼着性を実現できる遊技盤用の基板部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、請求項１の発明によれば、化粧部材が貼着可能な表面を有し、主体を構成する基体を備えた遊技機の遊技盤を形成するための基板部材において、前記基体には、遊技用部品を装着するために後に形成される開口部に対応した領域内に、その表裏を貫通する貫通孔が設けられており、前記貫通孔の少なくとも前記化粧部材が貼着される範囲を、前記基体に比べて空洞が多くなるように塞ぐための閉塞手段が設けられている基板部材により達成される。
【００１１】
請求項１の構成によれば、基体には、この基体の表面と裏面とを貫通する貫通孔が形成されているが、この貫通孔の少なくとも化粧部材が貼着される範囲は閉塞手段により塞がれている。このため、基板部材の表面側にシート状の化粧部材を貼着する際、例えば従来通りの作業工程において、力を表面に加えながら化粧部材を貼着できる。
そして、本発明では、基体に形成された貫通孔は、遊技用部品の取付け用の開口部に対応した領域内に設けられており、この貫通孔には上述のように閉塞手段が設けられているが、閉塞手段は基体（貫通孔部分を除く基体。即ち基体の部材）に比べて空洞が多くなるように貫通孔を塞いでいる。従って、開口部に対応した領域の内側全てを切削粉砕しながらルーター加工する従来の形成方法を用いた場合、閉塞手段に空洞が多い分、刃物への負担が軽減されて、切削用刃物の消耗の低減と切削加工時間の短縮が可能となる。また、開口部の輪郭を切り抜き加工して開口部を形成する従来の方法を用いた場合であっても、閉塞手段に空洞が多い分、切り抜き残渣物の破砕処理が容易となる。
【００１２】
また、請求項２の発明によれば、請求項１の構成において、前記閉塞手段は、前記貫通孔の内部に埋設された空洞を有する空隙部材、及び／又は前記貫通孔を覆う面状部材からなっていることを特徴とする。
このため、閉塞手段が空隙部材である場合は、貫通孔があったとしても化粧部材の貼着が可能であるし、また、空隙部材は空洞・空隙を有し軽量で軽質な部材であるため、その分、遊技用部品装着用の開口部形成時のルーター加工や後処理も容易である。
また、閉塞手段が貫通孔を覆う面状部材である場合は、貫通孔部分の化粧部材が配設される範囲は面状部材で覆われると共に、基体に形成された貫通孔がそのままの状態で空洞として残存することになり、基体に比べて空洞が多くなる。このため、貫通孔があったとしても化粧部材の貼着が可能であるし、空洞がある分、ルーター加工や後処理も容易である。
そして、閉塞手段が空隙部材および面状部材の双方である場合は、基体に大きな貫通孔が形成されていても、貫通孔に空隙部材が埋設されているため、面状部材の貼着が容易に行えるようになり、また、面状部材に比較的薄く剛性の小さいものを使用しても、表面がへこみ難くなって化粧部材も貼着し易い。
【００１３】
なお、このような基体に設けられる貫通孔は、遊技用部品の装着用で表裏に貫通する複数の開口部に対応して、任意の数だけ設けられ、この際、大きな開口部を必要とする画像表示装着用の開口部に対応する貫通孔を形成すれば、後のルーター加工による切削加工負担を軽減する効果が大きい。
また、貫通孔の形状と大きさについては、例えば対応する開口部と同一の形状及び大きさであれば後のルーター加工を省略することができる。さらに、貫通孔は、開口部に対応する領域より小さくし、当該対応する領域の内側に配置されることで、後のルーター加工が仕上げ加工程度となって切削加工負担を軽減できるし、貫通孔自体の形成も容易となる。
すなわち、貫通孔は、遊技用部品を装着するための開口部の形成に対して１次的な加工として形成され、その後化粧部材が貼着された後、この化粧部材と共に切削されるルーター加工によって、最終的に複雑な加工軌跡による正確な開口部が２次的な加工として仕上げ加工される。そして、この1次的加工の貫通孔は、仕上げである２次的加工の開口部よりも小さく内側に形成されれば、開口部の輪郭を形成する際と比較して、精度よく形成する必要性が回避され、従って、貫通孔の形成が容易となる。このような貫通孔の形成方法としては、例えば、ラフな切削加工、切断面が炭化するレーザービーム切断加工、すじ状断面のウォータージェット切断加工、帯のこ盤によるジグザグな加工、ボール盤による孔開け加工、プレス装置による剪断抜き加工、等々の比較的低精度で、加工面が粗雑で、繰返し再現性の低い加工方法が適用できる。
【００１４】
そして、この貫通孔を塞ぐ閉塞手段は、基体の表面側の少なくとも化粧部材が貼着される範囲が、化粧部材が貼着可能な程度で略平坦となるように貫通孔を閉塞するための部材等とされるのが好ましい。何故ならば、化粧部材が貼着される面に大きな段差、凹み等がなく略平坦な状態であれば従来のベニヤ合板に化粧部材を貼着するのと同等に化粧部材の貼着が容易となるからである。すなわち、従来の基板部材と化粧部材との貼着方法は、通常、基板部材または化粧部材のいずれかの貼着面に接着剤が塗布された後、基板部材上にほぼ同じ大きさの化粧部材が位置決め載置され、プレス装置にて加熱・加圧されて接着される。そのため、例えば基板部材の表面に貫通孔による大きな凹み段差が存在すると、薄いシート状の化粧部材が凹んだり又は変形したりして貼着され、基板部材と化粧部材との位置決め精度が低下して、開口部位置・遊技釘と化粧部材の絵柄等の意匠模様との位置関係にずれを生じ、正常な盤面が形成されなくなる。このように、化粧部材の位置決め精度は重要であり、このため、貫通孔部分を含む化粧部材の貼着面全体を平坦状態にするのが好ましい。
【００１５】
したがって、より好ましくは、請求項３の発明によれば、請求項２の構成において、前記空隙部材は、少なくとも前記化粧部材が貼着される範囲が平坦となるように、前記貫通孔に埋設されていることを特徴とし、これにより、従来のベニヤ合板に化粧部材を貼着するのとほぼ同等の位置決め精度と能率で化粧部材の貼着が可能となる。なお、空隙部材は、その表面が基体の表面と略同一面となるように当該貫通孔に埋設されるのが好ましく、略同一面であれば、基体の厚さと同じ厚みをもって埋設されるだけではなく、基体の厚さと異なる厚みで埋設されてもよい。
【００１６】
このような空隙部材としては、例えば、紙、プラスチック等でつくられたハニカムコア材が挙げられ、コア形状として６角ハニカム状、円形状、ジグザグ状、波打ち状等で構成されたものがこれに含まれる。その他に、厚く構成した段ボール紙、段ボール紙を積層したもの、ウレタン、ポリスチレン樹脂等による硬質発泡体、切削性に優れる合成樹脂の発泡体、熱硬化性樹脂の発泡体、メッシュ状の構造体、バルサ材（軽量木材）、などが適用できる。このような空隙部材はたとえ表面側に空洞（開放部）が露出している場合であっても、開放部の大きさが比較的小さく、これが貫通孔に埋設されても化粧部材が貼着可能な程度の全体的な平坦性を維持できるため、化粧部材の貼着に影響を及ぼさない範囲で使用可能である。
【００１７】
また、好ましくは、請求項４の発明によれば、請求項２又は３の構成において、前記空隙部材は、前記貫通孔の貫通方向に高い剛性を発揮し、前記貫通方向と直交する方向には相対的に弱い剛性とされた部材であることを特徴とし、これにより、化粧部材の位置決め精度を向上させると共に、空隙部材の貫通孔への埋設が容易となる。すなわち、上述したように、従来の基板部材と化粧部材との貼着方法では、基板部材の表面に化粧部材を載置した後、プレス装置にて加圧接着するため、空隙部材を含む基板部材の表面には相当の圧力がかかる。そこで、貫通孔の貫通方向（基体の厚み方向）に高い剛性を発揮する空隙部材とすることで、当該圧力に対して、空隙部材は変形・移動といった事象が防止される。一方、空隙部材は、貫通方向と直交する方向（貫通孔の外周方向）には相対的に弱い剛性とされるため、貫通孔に空隙部材を埋設する際に貫通孔の形状に倣ってなじみ変形が可能で、空隙部材の貫通孔への嵌め込み（埋設）が容易になる。
【００１８】
このような相対的に厚さ方向（貫通孔の貫通方向）の圧縮強度に優れた空隙部材としては、上記のような、紙、プラスチック等でつくられたハニカムコア材が好ましく適用できる。ハニカムコア材は表面に比較的大きな空隙（開放部）を有する構造であるため、厚さ方向の面圧力に対する圧縮強度が非常に優れる反面、平面方向（厚さ方向と直交する方向
）の荷重には容易に変形しやすいため、上記のような貫通孔への埋設が容易である。なお、このようなハニカムコア材を空隙部材として使用する際には、上記の基板部材と化粧部材との貼着時の加圧力によって異なるが、例えば、コア形状が円形状であるハニカムコア材の場合は、そのセルサイズが例えば直径５０ｍｍ以下、好ましくは３０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下程度の大きさで使用可能である。また、６角ハニカム状のハニカムコア材であれば、そのセルサイズが５〜３０ｍｍ程度、好ましくは２５ｍｍ以下であれば使用可能である。
また、上記の段ボール紙、段ボール紙を積層したものについても、ハニカムコア材と同様に厚さ方向への圧縮強度を考慮した方向で貫通孔に配設して使用することにより、また、上記のバルサ材（軽量木材）についてもその木質繊維方向が厚さ方向となるように配設して使用することにより、厚さ方向の圧縮強度を確保して貫通孔の埋設なじみ変形性に優れた空隙部材として使用できる。
【００１９】
そして、好ましくは、請求項５の発明によれば、請求項２乃至４のいずれかの構成において、前記空隙部材はハニカムコア材であり、このハニカムコア材の前記表面側に平板部材が貼着されていることを特徴とし、これにより、空隙部材が表面側に空洞（開放部）を露出したハニカムコア材であっても、表面側の平坦性を向上させ、化粧部材の位置決め精度をより向上させることができる。また、このようなハニカムコア材表面の平板部材は、基体の表面と略同一面となるように貫通孔に埋設されるのが好ましい。さらに、ハニカムコア材に貼着する平板状部材は、ハニカムコア材表面の開放部分を塞いで平坦性を向上させると共にハニカムコア材表面への接着剤の塗布を可能にする目的から、ハニカムコア材表面に貼着可能であれば比較的薄い部材でも適用でき、例えば紙材、プラスチック等の材料が使用できる。
【００２０】
また、本発明は、請求項６の発明によれば、請求項２の構成において、前記面状部材は、少なくとも前記化粧部材の貼着される範囲が平坦となるように配設されていることを特徴とし、これによって、貫通孔部分及びこれ以外の化粧部材が貼着される範囲も面状部材で覆って、化粧部材が貼着される範囲全体の平坦性の向上が図れる。したがって、従来のベニヤ合板に化粧部材を貼着するのと同等の位置決め精度と能率で化粧部材の貼着が可能となる。
【００２１】
このような面状部材は、例えば０．１〜１０ｍｍ程度の基体より薄い厚さであり、基体表面の少なくとも化粧部材が貼着される範囲全体に貼着されて構成されるのが好ましい。そして、面状部材は基体の表裏両面に貼着して貫通孔を両面から塞ぐように構成してもよい。また、面状部材は複数層で構成することもできる。基体の両面に貼着する場合には、両面とも複数層に積層して構成してもよく、両面で異なる複数層に構成してもよく、さらに一方の片面だけを複数層に構成することもできる。また、面状部材の機能は、単に基体に設けられる貫通孔を塞ぎ、化粧部材を正確に貼着可能にする目的のほか、基体全体の補強を目的として特に曲げ強度、曲げ弾性の向上に寄与する機能部材として使用したり、あるいは、遊技釘に対する釘打ち性や釘抜き性の改善に寄与する機能部材として使用したり、さらに、化粧部材の貼着に関する接着力を保持する機能部材として使用することができ、これらに適宜対応した性能の材料を選択して構成するのがよい。
【００２２】
そして、好ましくは、請求項７の発明によれば、請求項６の構成において、前記面状部材の表面側に前記化粧部材が設けられていることを特徴とし、これにより、予め表面に化粧部材を備えた基板部材が得られることになり、後工程での基板部材に化粧部材を貼着する行程を省略して、遊技盤の製造工程を簡略化できる。
面状部材に予め化粧部材を設ける方法については、基体に取り付ける前の面状部材に化粧部材を貼着等してもよい。そうすれば、面状部材は薄くて軽いため取り扱いが容易であり、このため、基体と面状部材とを接合した状態において化粧部材を貼着する場合に比べて、化粧部材を容易に貼着することができ、優れた化粧部材の貼着性を実現できる。或いは、面状部材自体に印刷等による意匠模様を施し、その上に透明フィルムを積層等することで、意匠模様を精度よく配置し、優れた化粧部材の貼着性を実現することもできる。
【００２３】
ここで、本発明における基体についは、本願発明の基板部材の主体を構成する部材であって、遊技機の遊技盤を形成するために必要な剛性と製造上の加工性に適合する材料であれば、表面側に化粧部材が備えられて外見上見えなくなる部材であるため、その材質、色彩、透明性などを問わず広範囲の材料が使用できる。
このような基体の材料としては、例えば、従来から使用されているベニヤ合板のほか、主に木材などの植物繊維を成型したハードボード板（硬質繊維板）、ＭＤＦ板（中密度繊維積層板）、インシュレーションボード板（軟質繊維板）などのファイバーボード板（繊維板）、及びこれらの繊維板に液状樹脂を含浸して強度を向上させた樹脂含浸繊維板などによる木質系板状体、そして、木粉、竹粉、紙粉等の植物繊維を主体として熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂として成型した合成木材板などの植物系繊維による板状体、さらに、エポキシ樹脂板、フェノール樹脂板、メラミン樹脂板、不飽和ポリエステル樹脂板、ポリウレタン樹脂板等の熱硬化性樹脂板及びこれらに補強繊維を混入した樹脂板、さらに紙又は布を基材としたこれらの樹脂板など、また、ポリカーボネイト樹脂板、アクリル樹脂板、塩化ビニル樹脂板、ポリエステル樹脂板、ＡＢＳ樹脂板、ポリエチレン樹脂板などの透明、着色を不問とする合成樹脂成形板及びこれらの発泡成形樹脂板など、そして、上記掲げた板材を適宜組み合わせて複数積層した板状体など、が適用できる。
また、上記等の木質系等の植物系繊維を含有する板状体はルーター加工における発熱を抑え刃物の切削性に優れ、また、紙材等の貼着面を有する化粧部材との接着性も優れるため好ましく適用でき、そして、これら植物系繊維による板状体を複数積層して構成してもよいし、その他の樹脂板と適宜組み合わせた複数を積層して構成するようにしてもよい。
さらに、例えば、メラミン樹脂とポリメチレン・ジフェニル・ジイソシアネートの熱硬化性樹脂組成物からなるバインダーを木質繊維に付着して、熱圧成形で一体化して密度が表面と内部で異なるようにした構造の木質繊維集積板等としてもよい。
【００２４】
そして、好ましくは、請求項８の発明によれば、請求項１乃至７のいずれかの構成において、前記基体は、複数の薄板部材が積層して構成され、前記貫通孔は、前記複数の薄板部材の夫々に形成された厚み方向に貫通した孔が重なって形成されていることを特徴とし、これにより、能率的に貫通孔を形成できる。
例えば、薄板部材として木質系の板材を用いれば、プレス加工などの剪断加工によって連続的に能率よく貫通孔が形成でき、事前に貫通孔を形成したこれらの板材を単に複数積層するだけで、貫通孔を有する基体が容易に得られる。また、木質系の板材であればルーター加工性にも優れ好ましく採用できる。
なお、薄板部材は、とりわけ環境面を考慮すれば、例えば、ハードボード板（硬質繊維板）、ＭＤＦ板（中密度繊維板）、インシュレーションボード板（軟質繊維板）等のファイバーボード板（繊維板）などを利用することが好ましい。これらのファイバーボード板は、例えば森林育成のために伐採する間伐木材、木材加工工場における端材や加工屑、建築解体木材などを原料として再生された環境負荷の少ない木質系の板材である。
【００２５】
また、本発明は、請求項９の発明によれば、請求項１乃至７のいずれかの構成において、前記基体は、植物繊維を主体とする合成木材原料がプレス成型されて形成されていることを特徴とし、これにより、上述した本願発明の種々の構成を容易に形成できると共に、再利用可能な基板部材を形成できる。
すなわち、合成木材原料をプレス成型する際、成型と同時に貫通孔を形成したり、また、金型内に空隙部材をセットして成型と同時に上述した空隙部材を貫通孔に埋設したり、さらに、金型内の上下に面状部材をセットして成型と同時に面状部材の貼着を行うことも可能である。
また、このようにして形成された基板部材を再度粉砕して当該合成木材原料に添加還元して再生利用することも可能であり、これらの優位性が挙げられる。
【００２６】
そして、合成木材原料は、植物繊維が５０重量％以上を含有し、熱硬化性樹脂及び／又は熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂とした複合材であることが好ましい。これによって、遊技機用の基板部材としての諸物性を確保できると共に、植物繊維が５０重量％以上含まれる合成木材は、リサイクル資源の区分上木材として扱われることになり、焼却処理が可能となるうえ、これらの廃材を粉砕処理して元の合成木材原料に配合してリサイクルが可能となる。
【００２７】
なお、プレス成型については、特に限定されず公知のプレス成型方法が適用できる。例えば、加熱プレス機を使用する場合、例えば、上下の２面にそれぞれ熱盤を備えた平板プレス装置であり、熱盤を上下にストロークし、この熱盤間に成型用の金型を挟んで加圧することで熱プレスすることができる。プレス成型用の金型は、例えば、上型と下型によって構成されるモールドであり、これに合成木材原料を投入し加圧・加熱することで成型ができる。成型サイズは個々の基板部材の大きさで成型するか、さらに大きなサイズで成型後分割してもよい。
【発明の効果】
【００２８】
以上説明したように、本発明によれば、表面側に化粧部材が必要とされる遊技盤において、遊技用部品の取付け用の開口部を形成するに際して、刃物の切削加工負担及び加工時間を軽減すると共に、加工後の後処理の手間も軽減し、さらに、優れた化粧部材の貼着性を実現できる遊技盤用の基板部材を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の基板部材を使用して構成された遊技機の遊技用部品を装着する前の状態を示す遊技盤を説明する図であり、図１（ａ）は正面図、図１（ｂ）は右側面図である。
【図２】本発明の実施形態１に係わる基板部材であり、図２（ａ）は正面図、図２（ｂは図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の実施形態２に係わる基板部材であり、図３（ａ）は正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図４】本発明の実施形態３に係わる基板部材であり、図４（ａ）は正面図、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図５】本発明の実施形態４に係わる基板部材であり、図５（ａ）は正面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図６】本発明の実施形態５に係わる基板部材であり、図６（ａ）は正面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図７】本発明の実施形態６に係わる基板部材であり、図７（ａ）は正面図、図７（ｂ）は図７（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図８】本発明の実施形態７に係わる基板部材であり、図８（ａ）は表面側の一部を切り欠いた状態の正面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図９】図８の実施形態７に係わる基板部材の製造方法の一例を示す説明図であり、図９（ａ−１）はその第１工程を示す上面図、図９（ｂ−１）は第２工程を示す上面図、図９（ａ−２）、（ｂ−２）はそれぞれのＢ−Ｂ断面図である。
【図１０】図９に示す製造方法の第３工程を示す説明図であり、図１０（ａ）はプレス成型前の状態を示す断面図、図１０（ｂ）はプレス成型後の状態を示す断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下に、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して詳しく説明する。なお、以下に説明する各図面において同一の符号が付されている箇所は機能などが共通する構成である。また、以下に述べる実施形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではなく、本発明はこれらの実施形態から想定可能な組合せの例を含むものである。
【００３１】
図１は、本発明の基板部材を詳細に説明する前に、理解の便宜のため、遊技機の遊技用部品を装着する前の状態を示す遊技盤１０を説明するための一例であり、図１（ａ）は遊技盤１０の正面図、図１（ｂ）は遊技盤１０の右側面図である。
この遊技盤１０は本発明に係る基板部材１を利用して製造したものであり、その一般的な製造方法は次の通りである。
先ず、基板部材１に意匠模様７が視認できるシート状の化粧部材８を貼着するため、基板部材１の化粧部材８を貼着しようとする表面側の全面もしくは化粧部材８の裏側全面に接着剤を塗布し、その後、基板部材１の表面に化粧部材８を位置決めして載置し、プレス機等で加圧してこれらを接着する。
次いで、遊技用部品を装着するための表裏に貫通する複数の開口部１６ａ〜１６ｅを、ルーター切削加工によって化粧部材８が貼着された基板部材１に形成する。図１の場合、開口部１６ａは画像表示装置用で最も大きく、１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅは入賞口・盤面飾り用等である。
次いで、図示されていないが、化粧部材８の表面に遊技球転動用の遊技釘を多数打ち、円形状の遊技球発射案内レールを取付け、加工済の開口部１６ａ〜１６ｅに画像表示装置、入賞口、盤面飾り等の遊技用部品を取付けて遊技機の盤面を完成させる。
【００３２】
このような遊技盤１０を製造するための元となる基板部材１は遊技基板とも呼ばれ、例えば、厚さ１０〜２０ｍｍ（図１の場合、２０ｍｍ）で、遊技機の種類により異なるが、概略幅４５０ｍｍ×長さ５００ｍｍの大きさの略縦長の板状体のものが好適に使用される。
なお、基板部材１は、図２以降の実施形態で説明される基体２によって基板部材１の主体が構成されている。
【００３３】
図２は、本発明の実施形態１に係わる基板部材１Ａであり、図２（ａ）は基板部材１Ａの正面図、図２（ｂ）は図２（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。
本実施形態１の基板部材１Ａは、基体２と、これに設けられた貫通孔３を塞ぐ閉塞手段としての空隙部材４とからなっている。
基体２は、基板部材１Ａの主体を構成するもので、基板部材１Ａの本体とも言え、本実施形態の場合、従来から使用されるベニヤ合板で構成され、約１．５ｍｍ厚さの木製単板の繊維方向を互いに異ならせて１３層に積層された厚さ約２０ｍｍのベニヤ合板により、全体が矩形状とされている。
この基体２は、基板部材１Ａの完成後に遊技盤の加工で形成される遊技用部品を装着するための開口部１６ａ（図１参照）に対応した領域６ａ内に、基体２の表面と裏面とを貫通する貫通孔３を有している。
【００３４】
ここで、図２の貫通孔３は、開口部に対応した領域６ａの内側に配置されるようにした円形状とされている。したがって、貫通孔３の形成については、直径の大きな切削カッター刃が使用できる。すなわち、基板部材１Ａの貫通孔３の形成加工は、遊技盤に対するルーター加工ほどの精度を必要とせず、また形状も単なる円形であるため、切削性に優れる大きな外径の例えば直径５０〜１００ｍｍ程度の刃物が使用でき、高能率で短時間の切削加工が可能である。このため、貫通孔３の形成時における刃物に対する切削加工負担も極めて小さくできる。
なお、本実施形態の貫通孔３は円形状とされているが、開口部に対応した領域６ａの内側に配置されていれば、本発明の貫通孔の形状はこれに限られず、例えば、楕円形状、矩形状、多角形状、及びこれらを組合せた形状など任意に適用できる。
【００３５】
このような貫通孔３は、閉塞手段としての空洞・空隙を有する空隙部材４により少なくとも化粧部材の貼着される範囲が塞がれている。
すなわち、空隙部材４は、基板部材１Ａの完成後に容易に開口部をルーター加工できるように、基体２の部材に比べて空洞が多くなるように形成されており、このような空洞を有する空隙部材４を貫通孔３に埋設することで閉塞手段としている。
空隙部材４は、基板部材１Ａの完成後に化粧部材を精度よく貼着できるようにするため、基体２と同じ厚さで貫通孔３に埋設され、化粧部材が貼着される範囲は平坦な状態（つまり、基体２の表面と空隙部材４の表面は略同一面）とされている。本実施形態の場合、化粧部材８は基板部材１Ａの表面全体に貼着されるため、空隙部材４は貫通孔３内の全てに埋設されている。
【００３６】
そして、空隙部材４は、化粧部材８の貼着性と開口部の加工容易性の双方を満足させるため、貫通孔３の貫通方向（つまり、基体２の厚み方向であって、図２（ｂ）の左右方向）に高い剛性を発揮し、貫通方向と直交する方向に相対的に弱い剛性とされた部材であるのが好ましく、このため、図２では、６角形ハニカム状で紙製のハニカムコア材４ａが平板状の素材から円形状に切断されて埋設されている。
ハニカムコア材４ａは、対辺が１２ｍｍと比較的小さなセルサイズで構成されているため、ハニカムコア材４ａの表面がハニカム状に開放されているにも拘わらず平面的には全体として平坦な状態に形成されている。さらに、ハニカムコア材４ａは、樹脂含浸されたクラフト紙であり例えば４７〜６７Ｎ／ｃｍ２ほどの圧縮強度を持つため、大きな面積の貫通孔３に埋設されていても、後の化粧部材の貼着に際する加圧によって容易に凹むこともなく、化粧部材が位置決め精度よく貼着でき、従来と同様に化粧部材の貼着が行える。
なお、貫通孔３への空隙部材４（ハニカムコア材４ａ）の埋設については、基体２の厚さと同じ厚みのハニカムコア材から、貫通孔３の内径よりも若干大きく切断したハニカムコア材４ａを単に嵌め込むことで容易に埋設固定することができる。この際、ハニカムコア材４ａの外周または貫通孔３の内周に適宜な接着材を塗布しておくことで、ハニカムコア材４ａの埋設固定をより確実にできる。
【００３７】
本実施形態１の基板部材１Ａは以上のように構成され、貫通孔３内は基体２よりも空洞の多い空隙部材４とされているため、後の遊技盤１０におけるルーター加工による開口部１６ａ（図１参照）の形成時の刃物負担を大幅に軽減することができる。
すなわち、従来、遊技盤の開口部を形成するルーター加工では、開口部の最小曲部加工寸法を基準とする例えば直径１０〜１６ｍｍ程度で小径のルーター切削刃を使用して精度よくルーター加工するため加工時間が長くなり、また、刃物の消耗が激しく刃物交換を頻発に行わなければならなかった。さらに、交換のために多くの刃物が必要になると共にこれら刃物の研磨等の維持管理負担も大きく、刃物に対する切削加工負担が非常に大きいものであった。しかしながら、本発明の空隙部材４は、クラフト紙製のハニカムコア材４ａよりなり、その密度が約２５〜２８ｋｇ／ｍ３と非常に小さく、ほぼ空気と言えるほどの空洞を保有する軽量部材であるため、例えば図１に示す開口部１６ａに対する実質的なルーター加工領域は貫通孔３の部分を除く外周領域部分だけとなる。従って、これに係わる刃物負担を大幅に軽減でき、またその切削粉の量も低減することができ、さらにルーター加工の能率を高めることができる。
【００３８】
また、基板部材１Ａは、従来のベニヤ合板の基板部材と比較して、重量が大幅に軽減される。しかも、遊技盤に取付けられる画像表示装置はより大型化しているため、基体２に形成される貫通孔３もより大きく形成できるので、その効果は大きい。例えば、本実施形態での貫通孔３の面積は、基体２の全面積に対して概ね２７％の大きさになっており、基体２の貫通孔３の形成前の重量が約３．６ｋｇであるのに対して、本実施形態の基板部材１Ａの重量は約２．６ｋｇと大幅に軽減化されるため、搬送コストを低減でき、加工時の取扱いをも容易とする。
【００３９】
図３は、本発明の実施形態２に係わる基板部材１Ｂであり、図３（ａ）は基板部材１Ｂの正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
基板部材１Ｂは、図２の基板部材１Ａと比較して、貫通孔３を塞ぐ閉塞手段のみが基板部材１Ａのものと異なっている。その他については、実施形態１の基板部材１Ａと同様である。
【００４０】
本実施形態２では、基板部材１Ｂの貫通孔３を塞ぐ閉塞手段としての空隙部材４は、図２の基板部材１Ａでも採用されたハニカムコア材４ａの露出した空洞を覆うようにして両面に、少なくとも基体２よりも薄い平板状部材４ｂを貼着した構造とされている。具体的には、ハニカムコア材４ａの厚みと両面の平板状部材４ｂ，４ｂの厚みを加えたものが基体２の厚みと同等とされ、平板状部材４ｂの表面と基体２の表面とが略同一面とされている。
これにより、図３の空隙部材４は、図２と比較して、表面に開放部分を持たないため（表面側に空洞が露出していないため）、基板部材１Ｂは、貫通孔３の化粧部材が貼着される範囲が完全に塞がれてより平坦な状態に形成されている。このため、化粧部材８を貼着するために基板部材１Ｂの表面に接着剤を塗布する場合も問題なく塗布できるようになり、精度よく化粧部材の貼着が行える。
なお、このような平板状部材４ｂには、比較的厚さの薄い表面が平坦な紙材又はプラスチック材等が利用でき、ハニカムコア材４ａの少なくとも表面側（化粧部材を貼着する側）もしくは両面に貼着されるのがよい。また、同様の例として、表面側に空洞が露出していない空隙部材４の例として、厚い段ボール紙や段ボール紙の積層体などでもよく、また、紙材やプラスチック材等で表面が平坦に形成された中空函体、中空枠体などが適用できる。
【００４１】
図４は、本発明の実施形態３に係わる基板部材１Ｃであり、図４（ａ）は基板部材１Ｃの正面図、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
基板部材１Ｃは、図２及び図３の基板部材１Ａ，１Ｂと比較して、閉塞手段が、空隙部材４を貫通孔３に埋設することで形成されたものではなく、少なくとも化粧部材が貼着される範囲が平坦となるように貫通孔３を覆って塞ぐ面状部材５が配設されたことで形成されている点で異なっている。その他については、実施形態１及び２の基板部材１Ａ，１Ｂと同様である。
【００４２】
本実施形態３では、基板部材１Ｃの貫通孔３は、基体２の表裏の略全面に閉塞手段としての面状部材５が貼着されることで塞がれている。なお、表面側の面状部材５ａと裏面側の面状部材５ｂとは同様の構成であるため、表面及び裏面を問わずに化粧部材の貼着等が可能とされている。そして、この面状部材５は少なくとも化粧部材が配置される側の主面が平坦とされ、そのため、化粧部材が貼着される範囲は平坦な状態となり、例えば後の遊技盤の形成時における化粧部材の貼着に際して、従来と同様の方法と手段により位置決め精度よく化粧部材の貼着が行える。
【００４３】
ここで、面状部材５は、後のルーター加工の容易性を考慮して、表面側の面状部材５ａと裏面側の面状部材５ｂの双方を合わせて基体２より剛性が小さくされるのが好ましいが、少なくとも、化粧部材の貼着時において、貫通孔３の部分でその表面が凹むことのない剛性を有しているのがより好ましい。そこで、化粧部材の貼着時に凹むことのない剛性を確保するため、面状部材５は化粧部材が貼着される一方の表面側の面状部材５ａのみに設けて、裏面側の面状部材５ｂを設けないように構成する分、表面側の面状部材５ｂの厚みを大きくしてもよい。或いは、面状部材５ａの剛性が不足して凹みを生じる虞がある場合には、適宜、貫通孔３に空隙部材４を埋設しても構わない。
【００４４】
本実施形態の基板部材１Ｃは、実施形態１の基体より厚さの薄いベニヤ合板からなる基体２に貫通孔３が形成された後、比較的薄い２ｍｍ厚さのハードボード板（硬質繊維板）である木質系のファイバーボード板による面状部材５を、基体２の両面の全面に貼着したものである。そのため、基板部材１Ｃでは、貫通孔３の内部が中空状となり、後のルーター加工による開口部の形成による刃物負担を大幅に軽減でき、その切削粉の量も低減でき、さらにルーター加工の能率を高めることができる。さらに、面状部材５（５ａ、５ｂ）が両面に構成されるため、当該基板部材１Ｃの貫通孔３の裏面側も塞がれて平坦となりコンベアー搬送等によるトラブルも少なく、また、基板部材１Ｃ自体の反り変形が防止され、精度の高いルーター加工が従来と同様に行える。
【００４５】
面状部材５はファイバーボード板として、上記のハードボード板以外に例えば、ＭＤＦ板（中密度繊維板）、インシュレーションボード板（軟質繊維板）等の木質系ファイバーボード板が使用できる。またこれらに限られず、その他にもこれらのファイバーボード板に樹脂含浸した木質系板状体など、または、ベニヤ板など、そして、植物繊維を主体として熱可塑性又は熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂として成形した合成木材板など、さらに、エポキシ樹脂板、フェノール樹脂板、メラミン樹脂板、不飽和ポリエステル樹脂板、ポリウレタン樹脂板等の熱硬化性樹脂板及びこれらに補強繊維を混入した樹脂板、さらに紙又は布を基材としたこれらの樹脂板など、また、透明なポリカーボネイト樹脂板、アクリル樹脂板、塩化ビニル樹脂板、ポリエステル樹脂板及びこれらの樹脂フィルムなど、その他ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂等による透明、着色を不問とする合成樹脂成形板及びこれらの発泡成形樹脂板など、そして、上記の板材を適宜組み合わせて積層した板状体など、さらに上記掲げた樹脂中に導電性カーボン等を配合するなどして導電性を付与して静電気防止効果を高めたものなど、が適用できる。
そして、面状部材５に木質系等の植物系繊維を含有する板状体を利用した場合、ルーター加工における発熱を抑えて刃物の切削性を向上させ、また、紙材等の貼着面を有する化粧部材との接着性も向上させることができる。
また、図４の面状部材５では、薄くても所定の剛性を発揮するファイバーボード板を用いたが、従来の遊技盤と同様に化粧部材の貼着性などが得られるように、例えばベニヤ板を用いてもよい。
また、面状部材５は、貫通孔３を含む化粧部材が貼着される範囲の全体が平坦な状態に形成されていれば、表面や裏面の全面に配設されなくてもよい。
【００４６】
なお、本発明の面状部材５には予め化粧部材を有するものも含まれ、図４では図示していないが、面状部材５ａの表面側に化粧部材を設けるようにしてもよい。
具体的には、面状部材５ａを基体２に付ける前に、面状部材５ａの化粧部材が貼着される側の表面に、例えば公知な化粧部材（表面側の透明フィルムと、その表面側から透視可能な裏面側の意匠模様とを基本に構成されたもの）を貼着してもよい。この貼着は、面状部材５ａが例えば木質系のファイバーボード板の場合、酢酸ビニルエマルジョンタイプ等の接着剤を用いることができる。
これにより、予め表面に化粧部材を備えた基板部材１Ｃが得られることになり、後工程での基板部材１Ｃに化粧部材を貼着する行程を省略して、遊技盤の製造工程を簡略化できる。さらに、上述したように、基体２に取り付けられていない状態の面状部材５ａに化粧部材を貼着すれば、面状部材５ａは薄くて軽いため容易な取り扱いが可能であり、このため、完成した状態の基板部材１Ｃに化粧部材を貼着する場合に比べて、容易に化粧部材を貼着等できる。
【００４７】
また、面状部材５ａに予め化粧部材を設ける具体例としては、面状部材５ａ自体にスクリーン印刷やインクジェット方式による印刷等で意匠模様を施し、その上に透明フィルムを積層等するようにしてもよく、これにより、意匠模様を精度よく配置して、優れた化粧部材の貼着性を実現することもできる。この際、例えば、面状部材５ａはその色を白等の単一色にすることで、その表面に意匠模様を設けてこれを引き立たせるようにするのが好ましい。或いは、意匠模様が設けられた単一色の紙材を貼着する木質系のファイバーボード板等を利用するようにしてもよい。さらに、面状部材５ａを透明材料として、これの裏面に意匠模様を設けるようにすることもできる。そのため、面状部材５ａには、木質系等の植物系繊維を含有する板状体だけではなく、公知の合成樹脂成形板（例えば、ポリカーボネイト樹脂板、アクリル樹脂板、塩化ビニル樹脂板、ポリエステル樹脂板及びこれらの樹脂フィルムなど、その他ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂等による透明、着色を不問とする合成樹脂成形板及びこれらの発泡成形樹脂板など）を利用することができる。
なお、以上のように予め表面に化粧部材を備えた基板部材１Ｃであっても、遊技用部品装着用の開口部を形成する際、貫通孔３内は空洞であるため、ルーター加工の容易性や加工後の処理の容易性は上述した実施形態１及び２に比べて劣るものではない。
【００４８】
図５は、本発明の実施形態４に係わる基板部材１Ｄであり、図５（ａ）は基板部材１Ｄの正面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
図５の基板部材１Ｄは、図４の基板部材１Ｃと比較して、基体２および貫通孔３の形成方法が異なっている。その他については実施形態３の基板部材１Ｃと同様である。
【００４９】
本実施形態４では、基板部材１Ｄの基体２は、事前に厚み方向に貫通した孔が形成された比較的薄い薄板部材２ａが複数積層して構成され、貫通孔３は、その複数の薄板部材２ａの夫々の貫通した孔が重なって構成されている。
具体的には、薄板部材２ａは、厚さ１〜１０ｍｍ程度（図の場合、厚さ３ｍｍ）のファイバーボード板で構成され、比較的薄いこれらのファイバーボード板には、貫通孔３の外形を有する抜き型によって、連続的で能率のよいプレス加工による剪断抜き加工が施され、それぞれの薄板部材２ａに貫通孔３に相当する貫通孔が形成される。しかる後、本実施形態の例ではこのファイバーボード板による薄板部材２ａを５層で積層形成した基体２の両面に、貫通孔３を覆って塞ぐ閉塞手段としての面状部材５に相当する部材として、貫通孔を有さない厚さ２．５ｍｍのファイバーボード板を配し、全体を例えばエポキシ系の接着剤により加熱加圧により全体を積層接着して構成することができる。
【００５０】
ここで、これらのファイバーボード板（繊維板）は、そのまま薄板部材２ａとして複数積層して基体２及び面状部材５として構成してもよいが、遊技盤としての必要物性である曲げ強度特性、釘打ち特性、釘抜き特性、耐環境特性等を満足させるために、これらの繊維板に樹脂含浸して必要な特性を付与することが好ましい。これらの繊維板に含浸可能で必要特性を付与できる含浸樹脂の例としては、ウレタン系、エポキシ系、フェノキシ系、ポリエステル系、フェノール系、ユリヤ系、ビニルエステル系等の液状樹脂が適用できる。また、これらの樹脂は、例えばトルエン、酢酸エチル、アセトン、メチルエチルケトン等の溶剤に希釈して含浸させるのがよく、これの希釈倍率（例えば、樹脂１０重量部に対して溶剤５〜１５重量部程度）の設定によって繊維板に含浸させる樹脂の含浸量をコントロールすることが容易に行え、繊維板に対する必要な特性を付与できる。さらに、上記の液状樹脂中に導電性カーボン等を配合して導電性を付与することで、静電気防止効果の高い基板部材とすることができる。
また、このような繊維板を基体２及び面状部材５として複数積層するための接着材料としては、湿式接着剤として、例えばエポキシ系、フェノール系、レゾルシノール系、ユリヤ系、ウレタン系などの常温又は加熱硬化型の接着剤が適用できる。また、乾式接着材料としては、例えばＥＶＡ系、オレフィン系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の樹脂による、熱可塑性のフィルム状の接着材料が好ましく適用でき、加熱・加圧によって使用可能である。
【００５１】
なお、基体２を構成する薄板部材２ａには、上記ファイバーボード板に限られるものではなく、例えば、１〜１０ｍｍ程度、好ましくは２〜６ｍｍ程度の比較的薄い他の木質系の板材を利用してもよい。また、薄板部材２ａに例えばファイバーボード板を使用する場合でも、ハードボード板、ＭＤＦ板、インシュレーションボード板等の複数の種類のファイバーボード板を適宜組み合わせて構成したり、適宜な種類のファイバーボード板の厚さをそれぞれ異ならせた複数で構成してもよい。また、これらの木質系の薄板部材を複数積層させるには、公知の液状タイプの接着材料を利用して積層接着してもよいし、フィルム状で乾式の熱可塑性接着材料を使用して熱圧接着することもできる。乾式接着材料の使用は液状接着材料の使用と比較して作業性がよく、また揮発成分の発生が少なく作業環境上においても好ましい。
【００５２】
図６は、本発明の実施形態５に係わる基板部材１Ｅであり、図６（ａ）は基板部材１Ｅの正面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
図６の基板部材１Ｅは、図５の基板部材１Ｄの貫通孔３に、空隙部材４を埋設付加した構成となっている。その他については実施形態４の基板部材１Ｄと同様である。
【００５３】
本実施形態５の基板部材１Ｅでは、実施形態４の基板部材１Ｄの基体２に形成された中空の貫通孔３に空洞を有する空隙部材４が埋設され、さらに、基体２の両面に貫通孔３を覆って塞ぐ面状部材５を有している。空隙部材４は実施形態１及び２で既に説明した閉塞手段としての空隙部材４（例えば図２のハニカムコア材４ａ）と同様の構成であり、面状部材５は実施形態３及び４で既に説明した閉塞手段としての面状部材５と同様の構成とされ、このため、本実施形態５における閉塞手段は、面状部材５と空隙部材４の双方からなっている。
これにより、この例では、基板部材１Ｅの全体の剛性を高めることができ、反りなどの弊害の発生を防止できる。また、空隙部材４が埋設されて、貫通孔３の領域における面状部材５の加圧による凹み等を防止できるため、面状部材５を実施形態３及び４に比べてさらに薄いものを使用したとしても、平坦に基体２に貼着等して、その後の化粧部材８の貼着精度を高めることができる。
【００５４】
なお、本実施形態５の基板部材１Ｅにおいても、上記実施形態３で説明したように、面状部材５の表面に予め化粧部材を貼着しておいてもよい。これにより、基板部材１Ｅは、後工程で化粧部材を貼着する行程を省略して、遊技盤の製造工程を簡略化することができる。そして、本実施形態５では、貫通孔３の内側に空隙部材４が埋設されているため、面状部材５が実施形態３及び４に比べて薄いものであっても、これを基体２の表面に精度よく貼着して、結果として化粧部材の位置決め精度を向上させることができる。
また、本実施形態５の貫通孔３の内側には、上述した図３の平板部材４ｂが貼着されたハニカムコア材４ａを埋設するようにしてもよく、これにより、表面全体の平坦性を向上させて、化粧部材が予め貼着された面状部材５をさらに精度よく貼着することができる。
【００５５】
図７は、本発明の実施形態６に係わる基板部材１Ｆであり、図７（ａ）は基板部材１Ｆの正面図、図７（ｂ）は図７（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
図７の基板部材１Ｆは、図５の基板部材１Ｄと比較して、貫通孔３の形状と個数が異なっている。その他については実施形態４の基板部材１Ｄと同様である。
【００５６】
本実施形態６では、基体２に設けられる貫通孔３は、後に遊技盤に形成される開口部に対応する領域６ａ内に一つではなく、分割されて複数（図の場合は４つ）の貫通孔３−１,３−２，３−３，３−４からなっている。これによって、複数の貫通孔３−１〜３−４の互いの間にリブが形成される構造になるため、図６の基板部材１Ｅの貫通孔３に埋設された空隙部材４の機能と同様の効果が得られ、化粧部材８を貼着する面の平坦性を維持する効果と全体の剛性が高められる効果がある。
なお、このような複数の貫通孔３については、本実施形態以外の実施形態においても適用可能であり、他の実施形態の貫通孔３を２つ以上の任意の複数に分割して構成してもよいが、その際、基板部材としての全体の剛性を考慮して、適宜、各貫通孔３の位置を設定したり、夫々の大きさを違えたりしてもよい。そして、これら複数の貫通孔３を塞ぐ閉塞手段として、面状部材５が構成されたり、複数の貫通孔３に対応した複数の空隙部材４を埋設することができる。
【００５７】
図８は、本発明の実施形態７に係わる基板部材１Ｇを示す図であり、図８（ａ）は基板部材１Ｇの正面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ−Ａ断面図である。なお、図８（ａ）では、理解の便宜のため、平板状部材４ｄの一部を切り欠いて図示している。
図８の基板部材１Ｇは、図３の基板部材１Ｂと比較して、基体２の構造、貫通孔３の形状、空隙部材４の種類及び形状、平板状部材４ｄの形状が異なっており、その他については実施形態２の基板部材１Ｂと同様である。
【００５８】
本実施形態７では、基板部材１Ｇの貫通孔３及びこれに埋設される空隙部材４が矩形に形成されている例を示している。また、空隙部材４はロール状のハニカムコア材４ｃであり、これの両面に矩形状の平板状部材４ｄが貼着されて、閉塞手段としての空隙部材４が構成されている。
ロール状のハニカムコア材４ｃは、生産性が高く、６角形状のハニカムコア材４ａと比較して低価格であり、矩形にして使用することで平板で供給される材料の歩留り性にも優れる。
【００５９】
また、本実施形態での基体２は、特に、植物繊維を主体とする合成木材原料がプレス成型されて形成されている。そのため、基板部材としての諸物性が調整確保することが可能であるうえ、間伐材・製材の端材・廃木材等の利用によって森林環境保護にも寄与できる。すなわち、基体として従来から使用されてきたベニヤ合板は、遊技釘の保持力・温湿度による盤面の反り・強度物性・加工性・価格などの観点から最適とされてきたが、一方で天然木材（南洋木材のラワン材、温帯林材のブナ材など）が使用されており、森林環境保護の問題、さらには安定供給の確保の問題から部材の見直しを図るべき時期にきており、本実施形態の基体２によれば、ベニヤ合板の代替として森林環境保護などに寄与できる。
【００６０】
このような合成木材原料は、植物繊維を主体とし、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などをマトリックス樹脂とした粉体状、粒体状の合成木材原料であって、例えば単にこれらの植物繊維とこれらの樹脂を撹拌混合して合成木材原料としたものでもよい。
そして、本実施例での合成木材原料は、マトリックス樹脂中に植物繊維を５０重量％以上含有させた複合材としているため、リサイクル資源の区分上木材として扱われ、焼却処理が可能であるうえ、本実施形態の基板部材１Ｇによる廃材を粉砕処理して再配合することが可能であり、環境リサイクル性の高いものである。
【００６１】
なお、植物繊維としては、例えば、籾殻、木材チップ、おから、古紙粉砕材、衣料粉砕材などのチップ状のもの、綿繊維、麻繊維、竹繊維、木材繊維、ケナフ繊維、ヘンプ繊維、ジュート繊維、バナナ繊維、ココナッツ繊維などの植物繊維もしくはこれらの植物繊維から加工されたパルプやセルロース繊維などの繊維状のもの、紙粉、木粉、竹粉、セルロース粉末、籾殻粉末、果実殻粉末、澱粉などの粉末状のものが挙げられ、成型性の観点から、紙粉、木粉、竹粉、セルロース粉末、籾殻粉末、果実殻粉末、澱粉などの粉末状のものが好ましく、これらの単一成分もしくは複合成分のものが用いられる。
【００６２】
マトリックス樹脂としての熱硬化性樹脂の例としては、例えば、フェノール樹脂、レゾルシノール系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂などが挙げられ、これらの単一成分、もしくは複合成分が用いられる。
また、マトリックス樹脂としての熱可塑性樹脂の例としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、メタクリル樹脂、石油樹脂、ポリアミド、ポリ塩化ビニリデンなどが挙げられるが、これに限定するものではない。また、これら樹脂は分散性のよい粉体物、粒状物、粉砕物がよく、これらの単一成分、もしくは複合成分が用いられる。
【００６３】
また、合成木材原料には、追加配合成分として、必要に応じて静電気対策のため導電性を付与するためのカーボン粉や、植物繊維と他の配合樹脂成分間の接着性を向上させるためのシランカップリング剤や、燃焼時樹脂塊を防ぐ炭酸カルシウムなどの各種無機質成分や、成型性向上効果を有する滑剤等を加えるなどしてもよい。
【００６４】
そして、このような合成木材原料を例えば矩形の金型内に投入してこれをプレス成型することによって板状の基体２の成型が可能となり、さらに、そのプレス成型と同時に貫通孔３の形成及び空隙部材４の貫通孔３への埋設を同時に行うことが可能となり、生産性を高めることができる。
【００６５】
以下、このような合成木材原料による基体２を有する基板部材１Ｇの成型方法についての具体例を図９及び図１０に示す。図９は、図８の基板部材１Ｇの製造方法の一例を示す図であり、図９（ａ−１）はその第１工程を示す上面図、図９（ａ−２）は図９（ａ−１）のＢ−Ｂ断面図、図９（ｂ−１）はその第２工程を示す上面図、図９（ｂ−２）は図９（ｂ−１）のＢ−Ｂ断面図である。また、図１０はこれの第３工程を示す図であり、図１０（ａ）はプレス成型前の状態を示す断面図、図１０（ｂ）はプレス成型完了直後の基板部材１Ｇを示す断面図である。
【００６６】
本製造方法の第１工程では、図８の基体２と同様の外形寸法を持つ箱形のプレス成形型２０ａにおいて、遊技盤の開口部に対応する領域６ａ内であって貫通孔３（図８参照）に相当する位置に、空隙部材４としての高さ（厚さ）３０ｍｍのハニカムコア材４ｃをセットする（図９（ａ−１）、（ａ−２））。なお、ハニカムコア材４ｃの表面及び裏面側には予め平板状部材４ｄを接着しておく。
次に、その第２工程として、基体２を構成する、例えば植物繊維を５３重量％含有して熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂として混合された粉状体の合成木材原料３０であり、プレス成形型２０ａ内のハニカムコア材４ｃ以外の部分でありハニカムコア材４ｃとほぼ同じ高さ付近まで、予め定められた重量の合成木材原料３０を全面が平均した密度となるよう平らに充填する（図９（ｂ−１）、（ｂ−２））。この際、平板状部材４ｄによってハニカムコア材４ｃの開放された空隙部へ合成木材原料３０の侵入が阻止され、粉状体原料の充填作業が容易に行える。
【００６７】
次に、第３工程（図１０）の例として、プレス成形型２０ａのほぼ内寸法に相当する平板状の上型２０ｂをプレス成形型２０ａの内側に載置して、上下に熱盤を有するプレス装置にセットして加熱・加圧（例えば、圧力０．１〜３ＭＰa、温度１００〜２００℃、保持時間１５〜９０分）を行う。その結果、プレス成型前の高さＨ１（３０ｍｍ）がプレス成型後の高さＨ２（２０ｍｍ）へと寸法が小さく変化し、合成木材原料３０が圧縮されて加熱硬化され、図８の基板部材１Ｇが成型される。この際、空隙部材４であるハニカムコア材４ｃは、これの圧縮強度以上のプレス加圧によって、高さＨ２へと圧縮変形が可能となる。その後、プレス成形型２０ａから取り出された基板部材１Ｇは、化粧部材が貼着される面が塞がれて両面共に平坦な状態に形成され、予め設計された曲げ強度、釘抜き強度を備えた基板部材である。
【００６８】
また、このような製造方法の中で、図６に示される面状部材５を貼着することもできる（以下、面状部材５については図６を参照）。例えば、合成木材原料３０が充填される前後の工程における、成形型２０ａ内の底面（図９（ａ−１）（ａ−２）の底面）及び／又は上面（図９（ｂ−１）（ｂ−２）の上面）に、プレス成形型２０ａのほぼ内寸法に相当する面状部材５を載置してプレス成型することにより、面状部材５が貼着された基板部材が得られる。なお、この際、面状部材５の貼着面に適宜な接着剤を付与させてもよく、また、ハニカムコア材４ｃの平板状部材４ｄは省略することもできる。
また、面状部材５を貼着して貫通孔３の部分を中空としたい場合には、ハニカムコア材４ｃに替えて、当該貫通孔３の外形に相当する枠体もしくは中空体を用いることで外周の合成木材原料３０が隔絶できるため、貫通孔３を中空に形成できる。なお、面状部材５の貼着は、基体２のプレス成型後に別工程で貼着しても構わない。
【００６９】
そして、このように面状部材５を基体２に貼着する場合、上記実施形態３・５で説明したように、面状部材５に化粧部材を予め貼着して構成した基板部材としてもよく、この場合、図９に示されるプレス成形型２０ａ内に化粧部材をセットして、基板部材の成形と同時に化粧部材を貼着してもよい。
【符号の説明】
【００７０】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ，１Ｇ・・・基板部材、２・・・基体、３・・・貫通孔、４・・・空隙部材（閉塞手段）、４ａ，４ｃ・・・ハニカムコア材、４ｂ，４ｄ・・・平板状部材、５・・・面状部材（閉塞手段）、６ａ・・・開口部に対応した領域、７・・・意匠模様、８・・・化粧部材、１０・・・遊技盤、１６ａ〜１６ｅ・・・開口部、２０ａ・・・プレス成形型、２０ｂ・・・上型、３０・・・合成木材原料、Ｈ１・・・プレス成形前の高さ、Ｈ２・・・プレス成形後の高さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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