(57)【要約】【課題】プレス成形する面と反対側の面に凹みが発生することを抑制することができる建築板の製造方法を提供する。【解決手段】セメントを主成分とする水硬性材料で形成された第１グリーンシート２に、セメントを主成分とする水硬性材料で形成され、かつ前記第１グリーンシート２よりも低いプレス圧で変形可能な第２グリーンシート３を積層した後、前記プレス圧でプレス成形する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメントを主成分とする水硬性材料で形成された第１グリーンシートに、セメントを主成分とする水硬性材料で形成され、かつ前記第１グリーンシートよりも低いプレス圧で変形可能な第２グリーンシートを積層した後、前記プレス圧でプレス成形することを特徴とする建築板の製造方法。
【請求項２】
前記第１グリーンシートに中空孔が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の建築板の製造方法。
【請求項３】
前記第２グリーンシートのプレス成形前後の厚みの差が、プレス成形前の厚みの８０％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の建築板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外壁材や屋根材等に用いられる建築板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築板として、有色粘土等の粘土でなる第一の荒地長尺体と、フライアッシュ等の産業廃棄物でなる第二の荒地長尺体と、この第一・第二の荒地長尺体の接着面に設けた接着剤層と、で構成される積層瓦等の板材が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このような建築板１は、通常、図４（ａ）に示すようにグリーンシート１０（湿潤シート）を平坦面５に載置し、図４（ｂ）に示すように凹凸型６でプレス成形することによって、グリーンシート１０の表面に凹凸模様を形成した後に養生硬化することによって得ることができる。
【０００４】
また図５（ａ）に示すように、中空孔４が内部に設けられたグリーンシート１０を平坦面５に載置し、図５（ｂ）に示すように凹凸型６でプレス成形し、表面に凹凸模様を形成した後に養生硬化することによって、中空孔４が設けられた建築板１を得ることもできる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２４３７１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、図４に示すようなプレス成形では、グリーンシート１０のプレス成形する面と反対側の面に凹み９が発生しやすい。特にこの凹み９は凹凸型６の凹部８で押圧される箇所の裏面に発生しやすい。この理由は、凹凸型６の凸部７で押圧される箇所の成形材料が、平坦面５との間で圧縮され、図４（ｂ）の矢印のように凹凸型６の凹部８で押圧される箇所に流動して逃げるためであると考えられる。そして、このような凹み９が建築板１の裏面に形成されていると、この建築板１は、胴縁など各種下地（図示省略）に安定して固定しにくくなる。
【０００７】
また図５に示すようなプレス成形では、凹凸型６の凸部７で押圧される箇所の中空孔４が潰れやすい。
【０００８】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、プレス成形する面以外の部分においてグリーンシートが変形することを抑制することができる建築板の製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る建築板の製造方法は、セメントを主成分とする水硬性材料で形成された第１グリーンシートに、セメントを主成分とする水硬性材料で形成され、かつ前記第１グリーンシートよりも低いプレス圧で変形可能な第２グリーンシートを積層した後、前記プレス圧でプレス成形することを特徴とするものである。
【００１０】
前記建築板の製造方法において、前記第１グリーンシートに中空孔が設けられていることが好ましい。
【００１１】
前記建築板の製造方法において、前記第２グリーンシートのプレス成形前後の厚みの差が、プレス成形前の厚みの８０％以下であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、プレス成形する面以外の部分においてグリーンシートが変形することを抑制することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る建築板の製造方法の一例を示すものであり、（ａ）はプレス成形前の概略断面図、（ｂ）はプレス成形後の概略断面図である。
【図２】本発明に係る建築板の製造方法の他の一例を示すものであり、（ａ）はプレス成形前の概略断面図、（ｂ）はプレス成形後の概略断面図である。
【図３】本発明に係る建築板の製造方法を使用して製造された建築板の一部を拡大した概略断面図である。
【図４】従来の建築板の製造方法の一例を示すものであり、（ａ）はプレス成形前の概略断面図、（ｂ）はプレス成形後の概略断面図である。
【図５】従来の建築板の製造方法の他の一例を示すものであり、（ａ）はプレス成形前の概略断面図、（ｂ）はプレス成形後の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００１５】
本発明に係る建築板の製造方法では、第１グリーンシート２及び第２グリーンシート３を用いる。いずれもセメントを主成分とする水硬性材料で形成されているが、第２グリーンシート３は、第１グリーンシート２よりも低いプレス圧で変形可能なものである。すなわち、第１グリーンシート２は変形可能なプレス圧が高く、流動しにくくて硬いものであり、第２グリーンシート３は変形可能なプレス圧が低く、流動しやすくて軟らかいものである。
【００１６】
（第１グリーンシート）
第１グリーンシート２は、例えば、以下のような成形材料１−１、成形材料１−２、成形材料１−３をシート状に押出成形することによって得ることができる。このようにして得られた第１グリーンシート２は、例えば、２ｋｇ／ｃｍ２以下のプレス圧で変形不能又は変形困難であり、２ｋｇ／ｃｍ２を超えるプレス圧で変形可能又は変形容易である。
【００１７】
（成形材料１−１）
成形材料１−１としては、水硬性のセメント成分が３０〜９５質量％、シリカ、珪石粉、フライアッシュ等の充填材が２〜６０質量％、パルプ等の補強繊維が３〜１０質量％を占める固形分からなるものとし、この固形分１００質量部に対し、水５０〜２０００質量部程度の割合としたスラリーを用いることができる。なお、セメント成分は、普通ポルトランドセメントをはじめ、高炉セメント等の、適宜に組成調整されたものを用いることができる。補強繊維のパルプは、針葉樹パルプ、広葉樹パルプ、再生古紙（古紙パルプ）、あるいはこれらの二種以上の混合物等を用いることができる。
【００１８】
成形材料１−１を用いて得られた第１グリーンシート２上に、セメントと補強繊維を主成分とする乾式又は半乾式の表面材を散布することで表面層を積層して形成してもよい。この表面材には上記と同様の材料を用いることができる。例えば、セメント成分３０〜９５質量％、充填材２〜６０質量％、補強繊維３〜１０質量％からなる固形分に水が配合され、ミキサー混合されたものを用いることができる。充填材としては、パーライト等の軽量骨材を用いてもよい。
【００１９】
さらに固形分としては、セメント系外壁材を作製した際に不要部分として除去された部分等を砕いて用いてもよい。表面材にこのような再使用品を用いると、資源の有効利用が図れる。
【００２０】
半乾式の表面材を散布する場合には、第１グリーンシート２は含水率が５０〜２００質量％で、半乾式の表面材は含水率が５〜５０質量％の範囲のものとして用いることが好適である。
【００２１】
また、上記表面材の散布には、各種の手段を採用することができる。
【００２２】
また、上記表面層を形成するための表面材として、撥水剤を添加したものを用いれば、表面層の吸水性や透水性をさらに低減することができる。この撥水剤としては、例えばシリコーン系撥水剤を用いることができ、特にアルコキシル基を有する構造を備えるアルコキシシラン系撥水剤を用いることが好ましい。
【００２３】
上記アルコキシシラン系撥水剤としては、中鎖もしくは長鎖のアルキル基を官能基として有しているものを挙げることができ、例えば下記一般式（１）や下記一般式（２）に示すものを挙げることができる。
【００２４】
ＲｎＳｉ（ＯＲ１）４−ｎ…（１）
一般式（１）中のｎは１〜３の整数を、Ｒは中鎖又は長鎖のアルキル基を、Ｒ１はアルキル基をそれぞれ示す。
【００２５】
ＲｎＳｉ（ＯＲ１）４−ｎ−ｍＸｍ…（２）
一般式（２）中のｎは１〜３の整数を、ｍは０〜２の整数を、Ｒは中鎖又は長鎖のアルキル基を、Ｒ１はアルキル基を、Ｘは加水分解性基をそれぞれ示す。
【００２６】
このようなアルコキシシラン系撥水剤は、モノマー分子からなるもののほか、加水分解により複数分子が重縮合したオリゴマーからなるものを用いることもできる。
【００２７】
ここで、中鎖もしくは長鎖のアルキル基（Ｒ）としては、炭素数４〜１２の直鎖又は分枝鎖アルキル基が好適なものとして例示される。また、アルコキシ基（ＯＲ１）を構成するアルキル基（ＯＲ１）については通常は、炭素数１〜３程度の低級アルキル基が好ましい。また、加水分解性基については、アルコキシ基、エステル基、ハロゲン原子等を挙げることができる。
【００２８】
このような中鎖もしくは長鎖アルキル基を官能基とするアルコキシシラン系撥水剤は、これらの分子が水の存在によって相互に、もしくは散布される表面材中のセメント成分や骨材成分との反応によって、無機質板の表面に所要の低吸水性を与えると考えられる。この場合の反応については、使用する撥水剤の種類や添加量、表面材の組成等に依存して、目安としては、２０〜１００％の範囲、好ましくは５０〜９０％程度の範囲の反応率とすることが考慮される。
【００２９】
このような反応率をも考慮すると、アルコキシシラン系撥水剤は、加水分解によるオリゴマーとして用いられることが好ましい。
【００３０】
また、上記のようにアルコキシシラン系撥水剤の官能基アルキル基は、炭素数４〜１２の中鎖又は長鎖アルキル基であることが好ましく、炭素数１〜３の低級アルキル基の場合には、良好な低吸水化効果を得ることは難しくなり、炭素数が１２を超える場合にも同様である。
【００３１】
このような撥水剤の添加量は、上記表面材に対して０．０５〜５．０質量％の範囲とすることが好ましい。０．０５質量％未満では、表面の低吸水化の効果は充分でなく、一方、５．０質量％を超えて添加する場合には、過度の低吸水化によって、促進前養生におけるエフロレッセンスの発生を抑制することが困難となる。
【００３２】
また、このような撥水剤は、モノマー又はオリゴマーのみを添加してもよいが、あらかじめ水と混合されたエマルション状態で表面材に添加されることが好ましい。これにより撥水剤を表面材へ均一に分散させることができる。
【００３３】
表面材への上記の撥水剤の添加については、第１グリーンシート２の材料組成、その含水率等を考慮しての撥水剤の種類、添加量、そして水分との混合割合等が選択される。この選択によって、製品としての建築板１の表面吸水性をコントロールすることができるが、好適には、養生硬化後の表面透水値が５０００ｇ／ｍ２以下となるようにこれらの条件が選択される。ここで、５０００ｇ／ｍ２を超えて大きな表面透水値を有する建築板１は、後工程での防水加工を追加的に行わなければならなくなる場合がある。
【００３４】
（成形材料１−２）
硬化体の原材料としては、セメント、スラグ、石こう、炭酸カルシウム、珪砂などの無機質材料の他、例えばフェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂などの合成樹脂などが用いられる。さらには、この他、パルプ、ビニロン等の繊維状物を配合することもできる。
【００３５】
（成形材料１−３）
セメントとして普通ポルトランドセメント、シリカとして結晶性シリカ、パルプとしてドライ解繊パルプ繊維、合成繊維としてポリプロピレン繊維、シリカヒュームとして非晶質シリカを配合して調製することができる。
【００３６】
（第２グリーンシート）
第２グリーンシート３は、例えば、以下のような成形材料２−１、成形材料２−２、成形材料２−３をシート状に押出成形することによって得ることができる。このようにして得られた第２グリーンシート３は、例えば、０．１ｋｇ／ｃｍ２未満のプレス圧で変形不能又は変形困難であり、０．１ｋｇ／ｃｍ２以上のプレス圧で変形可能又は変形容易である。
【００３７】
（成形材料２−１）
成形材料２−１（セメント含有Ｗ／Ｏ型エマルジョン組成物）に用いられるビニルモノマーとしては、常温で液体の重合性化合物であれば特に制限はないが、具体的には、例えばスチレン、α−メチルスチレン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、アクリロニトリル、アルキレングリコールのアクリル酸又はメタクリル酸モノエステル等のモノビニル化合物などが挙げられる。また、養生時間を短縮したり、得られるセメント成形品の物性を向上させるために、例えばエチレングリコールジメタクリレート等のアルキレングリコールのアクリル酸又はメタクリル酸ジエステル、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート等の多価アルコールのアクリル酸又はメタクリル酸トリエステルなどのジビニル化合物やトリビニル化合物などをモノビニル化合物と併用することが一般的には好ましい。これらビニルモノマーはそれぞれ単独又は２種以上混合して使用できる。
【００３８】
成形材料２−１で使用するセメントとは、水硬性無機物を意味し、例えば早強ポルトランドセメント、普通ポルトランドセメント、高炉スラグセメント、白色セメント、フライアッシュセメント、シリカセメント、マグネシアセメント、アルミナセメント等が挙げられる。
【００３９】
また、成形材料２−１で使用する逆乳化剤としては、ビニルモノマーと水をＷ／Ｏ型エマルジョンとなす界面活性剤であれば特に制限はないが、例えば、ポリアミンアミドの有機スルホン酸中和物及び高級脂肪酸配合物、ポリアミン化合物のアルキレンオキシド付加物、ソルビタンモノオレート、ソルビタンセスキオレート、グリセロールモノステアレート、ジグリセロールモノオレート、ソルビタンモノラウレート、ポリエチレングリコールの二塩基酸無水物付加物及びその中和物等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
【００４０】
さらにまた、補強繊維としては、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維、ナイロン繊維、セルローズ繊維、アセテート繊維、炭素繊維、ワラストナイト繊維、ガラス繊維、金属繊維等の有機や無機の繊維が挙げられ、これらの繊維は単独でも２種以上の繊維を混合使用してもよい。
【００４１】
その他、ビニルモノマーを重合させるための重合開始剤、重合促進剤を添加する。また必要に応じて、硅砂、けいそう土、シラスバルーン、パーライト、ゴム粉、木粉等骨材を加えてもよい。
【００４２】
成形材料２−１は、上記のビニルモノマー、水、セメント、逆乳化剤、補強繊維、及び重合開始剤を混合撹拌することによって得られる。成形材料２−１の各成分割合はビニルモノマー１００質量部に対し、水２００〜３０００質量部、セメント４００〜５０００質量部、逆乳化剤５〜７０質量部、補強繊維２０〜３００質量部の範囲で使用するのが好ましい。セメントに対する水の混合比を高くすると、軽くて加工性のよいものが得られる。逆に、セメントに対する水の混合比を低くすると、重いが硬く高強度のものが得られる。混合撹拌は通常、連続式のニーダー、もしくはバッチ式の撹拌機を使用する。連続式のニーダーで混合撹拌する場合は、各原材料を所定の混合比率で連続定量供給するとよい。
【００４３】
（成形材料２−２）
成形材料２−２は、セメントを主原料とし、これに、シリカ、補強繊維、その他の混入物（例えば、増粘剤、軽量化材、粉体等）をブレンドし、これに水を混合したものである。
【００４４】
セメントとしては、ポルトランドセメント、高炉セメント、アルミナセメントなど公知のセメントが使用できるものである。また、セメントと混合するシリカ成分としては比表面積の大きい粉末シリカであることが硬化体の靱性向上の面で好ましく、具体的には４０００ｃｍ２／ｇであることが好ましい。また、その含有量としてはセメント１００質量部に対してシリカが２０〜１２０質量部の割合で含有されていることが好ましく、２０質量部未満では得られるセメント硬化体（無機質板）の強度が低下し、１２０質量部を超えると、プレス成形に先立っての押出成形が困難となる。
【００４５】
補強繊維としては、Ｌ材、Ｎ材、ラミー、リンターなどのパルプ繊維、ビニロン、ポリプロピレン等が用いられる。この補強繊維の含有量はセメント１００質量部に対して５〜２５質量部が好ましく、５質量部未満ではセメント硬化体の強度が不十分となり、２５質量部を超えると成形が困難となる。
【００４６】
上記の原料の他にメチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等の増粘剤や樹脂系の中空体、シラスバルーン、パーライト等の軽量化材、フライアッシュ等の粉体等を必要に応じて含有させることができるものである。そして、上記の材料をドライブレンドして、これにセメント１００質量部に対して１００〜１５０質量部の水を加えて混練機で混練して押出成形機により加圧成形を行って第２グリーンシート３を得ることができる。
【００４７】
（成形材料２−３）
成形材料２−３としては、次のようなセメント系成形材料（セメントを主成分とする水硬性材料）を用いることができる。すなわち、このセメント系成形材料は、まず、乳化剤、スチレンモノマー、水、架橋剤、重合開始剤を混合して逆エマルジョン（Ｗ／Ｏエマルジョン）を調製し、次に、この逆エマルジョンにセメント、軽量化材、補強繊維を加えて強制攪拌機又は連続混合機で混合することによって得ることができる。
【００４８】
ここで、乳化剤としては、例えば、ヤシ油系乳化剤、オレイン酸系乳化剤、ソルビタンセスキオレート、グリセロールモノステアレート、ソルビタンモノオレート、ジエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノステアレート、ジグリセロールモノオレート等の非イオン性界面活性剤、各種アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤等を用いることができる。
【００４９】
また、架橋剤としては、例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート等を用いることができる。
【００５０】
また、重合開始剤としては、有機過酸化物や過硫酸塩等の重合開始剤、例えば、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート等を用いることができる。
【００５１】
そして、逆エマルジョン全量に対して、乳化剤の含有量は２．０〜５．０質量％、スチレンモノマーの含有量は８．０〜１７．０質量％、水の含有量は７７．０〜８９．０質量％、架橋剤の含有量は０．０４〜０．６質量％、重合開始剤の含有量は０．０４〜０．６質量％に設定することができる。
【００５２】
また、セメントとしては、例えば、普通ポルトランドセメント、フライアッシュセメント、高炉セメント、アルミナセメント、ハイアルミナセメント、スラグセメント、早強セメント、シリカヒューム等を用いることができる。
【００５３】
また、軽量化材としては、例えば、フライアッシュバルーン、パーライト、シラスバルーン等のほか、発泡ポリスチレン、ポリ塩化ビニリデン発泡体、アクリロニトリル系発泡体等の有機発泡体等を用いることができる。
【００５４】
また、補強繊維としては、例えば、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維等を用いることができる。
【００５５】
そして、セメント系成形材料全量に対して、セメントの含有量は７０〜９８質量％、軽量化材の含有量は０．３〜３０質量％、補強繊維の含有量は１．０〜２．０質量％に設定することができる。
【００５６】
（建築板）
建築板１を製造するにあたっては、まず図１（ａ）に示すように第１グリーンシート２を平坦面５に載置し、さらにこの第１グリーンシート２の表面に第２グリーンシート３を載置して積層する。第１グリーンシート２及び第２グリーンシート３は、平面視矩形状であるが、これに限定されるものではない。その後、図１（ｂ）に示すように凹凸型６でプレス成形した後に養生硬化することによって建築板１を得ることができる。ただし、上記のプレス成形時のプレス圧は、第１グリーンシート２は変形不能又は変形困難であるが、第２グリーンシート３は変形可能又は変形容易なプレス圧（例えば０．２ｋｇ／ｃｍ２以下）である。このようなプレス圧でプレス成形すると、凹凸型６の凸部７で押圧される箇所の第１グリーンシート２は平坦面５との間で圧縮されても、この圧縮力では変形不能又は変形困難である。よって、この箇所の第１グリーンシート２は、凹凸型６の凹部８で押圧される箇所に流動しにくくなるので、プレス成形する面と反対側の面に凹み９が発生することを抑制することができるものである。他方、第２グリーンシート３は流動しやすいので、凹凸模様を容易に形成することができるものである。
【００５７】
図１に示す第１グリーンシート２は中実のものであるが、図２に示すように中空孔４が内部に設けられた第１グリーンシート２を用いてもよい。中空孔４は、第１グリーンシート２の長手方向に連続して複数設けられているが、これに限定されるものではない。そして、建築板１を製造するにあたっては、まず図２（ａ）に示すように、中空孔４が設けられた第１グリーンシート２を平坦面５に載置し、さらにこの第１グリーンシート２の表面に第２グリーンシート３を載置して積層する。その後、図２（ｂ）に示すように凹凸型６でプレス成形した後に養生硬化することによって建築板１を得ることができる。ただし、この場合のプレス圧も、第１グリーンシート２は変形不能又は変形困難であるが、第２グリーンシート３は変形可能又は変形容易なプレス圧（例えば０．２ｋｇ／ｃｍ２以下）である。このようなプレス圧でプレス成形すると、凹凸型６の凸部７で押圧される箇所の第１グリーンシート２は平坦面５との間で圧縮されても、この圧縮力では変形不能又は変形困難である。よって、この箇所の第１グリーンシート２は、凹凸型６の凹部８で押圧される箇所に流動しにくくなるので、プレス成形する面と反対側の面に凹み９が発生することを抑制することができるものである。しかも第１グリーンシート２は流動しにくいので、凹凸型６の凹部８で押圧される箇所の中空孔４のみならず、凸部７で押圧される箇所の中空孔４も潰れにくいものである。そのため、中空孔４がプレス成形の途中で閉塞しにくく、養生硬化時に第１グリーンシート２及び第２グリーンシート３の全体を均一に加熱することができるものである。さらに中空孔４に閉塞された空気が膨張して硬化前の第１グリーンシート２及び第２グリーンシート３を破壊するようなことを抑制することができるものである。他方、第２グリーンシート３は流動しやすいので、凹凸模様を容易に形成することができるものである。
【００５８】
上記のように、中空孔４が設けられていない中実の建築板１（図１参照）及び中空孔４が設けられた建築板１（図２参照）のいずれを製造する場合も、プレス成形する面以外の部分においてグリーンシート（特に第１グリーンシート２）が変形することを抑制することができるものである。もちろんこの変形には、凹凸模様を形成するための変形は含まれない。
【００５９】
また図３に示すように、第２グリーンシート３のプレス成形前後の厚みの差（△Ｔ＝Ｔ１−Ｔ２）が、プレス成形前の厚み（Ｔ１）の８０％以下であることが好ましい。これにより、凹み９の発生をさらに抑制することができるものである。また図３に示すように、第１グリーンシート２に中空孔４が設けられている場合には、この中空孔４がさらに潰れにくくなるものである。なお、第２グリーンシート３の表面に所望の凹凸模様が形成されればよく、第２グリーンシート３のプレス成形前後の厚みの差の下限値は特に限定されるものではない。
【実施例】
【００６０】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００６１】
（実施例１）
〔第１グリーンシート〕
普通ポルトランドセメント４０質量％、珪石粉４０質量％、パルプ５質量％、その他充填材１５質量％の組成の固形分配合物６０質量部を５４０質量部の割合の水と混合してスラリー化し、これを抄造して厚み３０ｍｍの第１グリーンシート２を作製した。
【００６２】
また、上記同様の組成の固形分成分からなる表面材にシラン系撥水剤のオリゴマー（東レ・ダウコーニング株式会社製、品番「Ｚ６２８８」）をその表面材に対する添加量が０．１質量％となるように添加すると共にこの表面材の含水率を２５％とし、これを上記第１グリーンシート２の上面に散布して表面層を形成した。
【００６３】
第１グリーンシート２には長手方向に連続して複数の中空孔４を設けた。
【００６４】
〔第２グリーンシート〕
ビニルモノマーとしてスチレンモノマー７５質量部、乳化剤としてソルビタンモノオレート２５質量部、重合開始剤としてｔ−ブチルパーベンゾエート０．７５質量部、硬化促進剤としてエチレンチオ尿素０．４５質量部を溶解させて得られるビニルモノマー溶液２８．５ｋｇ、ポルトランドセメント５４５．２ｋｇ、水４８６．１ｋｇ、補強繊維として長さ５ｍｍのアクリロニトリル繊維２６．４ｋｇを供給し撹拌機でセメント含有Ｗ／Ｏ型エマルジョン組成物を形成させた。次いで得られたセメント含有Ｗ／Ｏ型エマルジョン組成物を押出成形することによって第２グリーンシート３を作製した。
【００６５】
〔建築板〕
図２（ａ）に示すように第１グリーンシート２を平坦面５に載置し、さらにこの第１グリーンシート２の表面に第２グリーンシート３を載置して積層した。その後、図２（ｂ）に示すように凹凸型６でプレス成形した後に養生硬化することによって建築板１を製造した。ただし、上記のプレス成形時のプレス圧は、０．２ｋｇ／ｃｍ２であり、このプレス圧では、第１グリーンシート２は変形不能又は変形困難であるが、第２グリーンシート３は変形可能又は変形容易であった。また図３に示すように、第２グリーンシート３のプレス成形前後の厚みの差（△Ｔ＝Ｔ１−Ｔ２）は、プレス成形前の厚み（Ｔ１）の７０％であった。
【００６６】
上記のようにして得られた建築板１において、プレス成形した面と反対側の面には凹み９がほとんど発生しておらず、中空孔４もほとんど潰れていなかった。他方、プレス成形した面には凹凸模様を容易に形成することができた。
【００６７】
（実施例２）
〔第１グリーンシート〕
高炉セメントＣ種（４０質量％）、火山灰（１５質量％）、フライアッシュ（１０質量％）、パーライト（１０質量％）、ビニロン（５質量％）、水（２０質量％）を混合混練し、この混練物を押出成形することによって第１グリーンシート２を作製した。
【００６８】
第１グリーンシート２には長手方向に連続して複数の中空孔４を設けた。
【００６９】
〔第２グリーンシート〕
セメント（１００質量部）、シリカ（１００質量部）、補強繊維（ＮＵＫＰ、２０質量部）、増粘剤（２質量部）、軽量化剤（１質量部）を配合したものをドライブレンドし、これに水（１５０質量部）を加えて混合し、これを押出成形することによって第２グリーンシート３を作製した。
【００７０】
〔建築板〕
図２（ａ）に示すように第１グリーンシート２を平坦面５に載置し、さらにこの第１グリーンシート２の表面に第２グリーンシート３を載置して積層した。その後、図２（ｂ）に示すように凹凸型６でプレス成形した後に養生硬化することによって建築板１を製造した。ただし、上記のプレス成形時のプレス圧は、２ｋｇ／ｃｍ２であり、このプレス圧では、第１グリーンシート２は変形不能又は変形困難であるが、第２グリーンシート３は変形可能又は変形容易であった。また図３に示すように、第２グリーンシート３のプレス成形前後の厚みの差（△Ｔ＝Ｔ１−Ｔ２）は、プレス成形前の厚み（Ｔ１）の３０％であった。
【００７１】
上記のようにして得られた建築板１において、プレス成形した面と反対側の面には凹み９がほとんど発生しておらず、中空孔４もほとんど潰れていなかった。他方、プレス成形した面には凹凸模様を容易に形成することができた。
【００７２】
（実施例３）
〔第１グリーンシート〕
セメントとして普通ポルトランドセメント（５０．７質量％）、シリカとしてブレーン値３７００ｃｍ２／ｇの結晶性シリカ（４１．３質量％）、パルプとしてＮＢＫＰの、ドライ解繊パルプ繊維（５．０質量％）、合成繊維として平均長さ６ｍｍのポリプロピレン繊維（テザック社製商品名「タフライト」）（外割０．２質量％）、シリカヒュームとして非晶質シリカ（エルケム社製商品名「エルケム９４０」）（３．０質量％）を用いて成形材料調製し、この成形材料を用いて第１グリーンシート２を作製した。
【００７３】
第１グリーンシート２には長手方向に連続して複数の中空孔４を設けた。
【００７４】
〔第２グリーンシート〕
乳化剤としてオレイン酸系乳化剤を３．０重量％、スチレンモノマーを１０．０重量％、水を８６．７重量％、架橋剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレートを０．１重量％、重合開始剤としてｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートを０．２重量％混合して逆エマルジョンを調製した。
【００７５】
次に、この逆エマルジョン３８．３重量％に、セメントとして普通ポルトランドセメントを６０．０重量％、軽量化材としてアクリロニトリル系発泡体を０．４重量％、補強繊維としてポリプロピレン繊維を１．３重量％加えて強制攪拌機で混合することによって、セメント系成形材料を得た。
【００７６】
そして、上記のセメント系成形材料を押出成形することによって第２グリーンシート３を作製した。
【００７７】
〔建築板〕
図２（ａ）に示すように第１グリーンシート２を平坦面５に載置し、さらにこの第１グリーンシート２の表面に第２グリーンシート３を載置して積層した。その後、図２（ｂ）に示すように凹凸型６でプレス成形した後に養生硬化することによって建築板１を製造した。ただし、上記のプレス成形時のプレス圧は、０．２ｋｇ／ｃｍ２であり、このプレス圧では、第１グリーンシート２は変形不能又は変形困難であるが、第２グリーンシート３は変形可能又は変形容易であった。また図３に示すように、第２グリーンシート３のプレス成形前後の厚みの差（△Ｔ＝Ｔ１−Ｔ２）は、プレス成形前の厚み（Ｔ１）の７０％であった。
【００７８】
上記のようにして得られた建築板１において、プレス成形した面と反対側の面には凹み９がほとんど発生しておらず、中空孔４もほとんど潰れていなかった。他方、プレス成形した面には凹凸模様を容易に形成することができた。
【００７９】
（比較例１）
〔グリーンシート〕
グリーンシート１０として、実施例２の第１グリーンシート２を用いた。
【００８０】
〔建築板〕
図４（ａ）に示すようにグリーンシート１０を平坦面５に載置し、図４（ｂ）に示すように凹凸型６でプレス成形した後に養生硬化することによって建築板１を製造した。ただし、上記のプレス成形時のプレス圧は、５ｋｇ／ｃｍ２であり、このプレス圧では、グリーンシート１０は変形可能又は変形容易であった。
【００８１】
上記のようにして得られた建築板１において、プレス成形した面には凹凸模様を形成することはできたが、プレス成形した面と反対側の面には凹み９が発生していた。
【符号の説明】
【００８２】
１  建築板
２  第１グリーンシート
３  第２グリーンシート
４  中空孔
【図１】
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【図２】
2013202833.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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