(57)【要約】【課題】鋳片のボトム部の清浄度を高め、鋳片の歩留まりを向上させる。【解決手段】タンディッシュ１を熱間で再使用する時に、鋼管５の外周側に砂６を散布する。これにより、耐火物１１の溶損部ｍ１，ｍ３を砂６で埋めるとともに、鋼管５をタンディッシュ１の底部に固定する。ここで、砂６の投入幅Ｗが、耐火物１１の最大溶損幅ｗ１ より１０[ｍｍ]以上大きくなるようにする。また、砂６の投入後の高さＨが、１０[ｍｍ]以上３０[ｍｍ]以下となるようにする。そして、砂の組成を、Ｃｒ２Ｏ３含有量が６０[ｍａｓｓ％]以上、ＳｉＯ含有量が２０[ｍａｓｓ％]以上、Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏの合計含有量が１０[ｍａｓｓ％]以下とする。【選択図】図４
2013059789.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間タンディッシュの再使用時に、ノズルの上方に配置された鋼管をタンディッシュの底部に固定する鋼管の固定方法において、
砂の投入幅が前記タンディッシュの底部における耐火物の溶損幅よりも１０[ｍｍ]以上大きくなるように、且つ、砂の投入後の高さが１０[ｍｍ]以上３０[ｍｍ]以下となるように、下記の組成を有する砂を前記鋼管の外周側に散布することを特徴とする、熱間再使用時の鋳片ボトムの溶鋼清浄度が向上する鋼管の固定方法。
Ｃｒ２Ｏ３  ：６０[ｍａｓｓ％] 以上
ＳｉＯ     ：２０[ｍａｓｓ％] 以上
Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏの合計：１０[ｍａｓｓ％] 以上
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タンディッシュを熱間で再使用するときに、タンディッシュ内の底部に鋼管を固定する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
取鍋からタンディッシュに供給された溶鋼は、タンディッシュの底部に取り付けられたノズルを介して鋳型へ注入される。このとき、タンディッシュ内のスラグや地金が鋳型へ流出すると、スラグや地金が鋳片に混入し、鋳片の清浄度が低下する。そこで、従来から、タンディッシュ内の底部に鋼管を設置することにより、スラグや地金が鋳型へ流出することを抑えている（例えば、特許文献１，２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１４８７８８号公報
【特許文献２】特開平１−２６６９５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、一般的に、タンディッシュは、耐火物と、耐火物の外側に覆設された鉄皮とにより構成されている。タンディッシュには高温の溶鋼が収容されるため、耐火物は、鋳造を続けるにしたがって、徐々に溶損し変形する。そして、特許文献１，２のように、鋼管がタンディッシュの底部に設置されている場合、鋼管の下方の耐火物が溶損すると、鋼管の下方に隙間が生じる。ここで、タンディッシュ内に溶鋼が収容されているときは、溶鋼上にスラグが浮遊しており、鋼管の下方の隙間から溶鋼が流出するが、タンディッシュ内の溶鋼が排出された後（タンディッシュを熱間で再使用するときなど）は、タンディッシュ内の底部にスラグや地金が残るため、鋼管の下方の隙間からスラグや地金が流出する。その結果、鋳片のボトム部にスラグや地金が混入し、ボトム部の清浄度が低下する。鋳片の清浄度が低い部分は、製品として使用することができないため、ボトムクロップとして切断されることから、ボトムクロップが長くなるにしたがって、製品化できる部分が減少し、鋳片の歩留まりが低下する。
【０００５】
そこで、本発明は、鋳片の歩留まりを向上させることができる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、熱間タンディッシュの再使用時に、ノズルの上方に配置された鋼管をタンディッシュの底部に固定する鋼管の固定方法であり、砂の投入幅が前記タンディッシュの底部における耐火物の溶損幅よりも１０[ｍｍ]以上大きくなるように、且つ、砂の投入後の高さが１０[ｍｍ]以上３０[ｍｍ]以下となるように、下記の組成を有する砂を前記鋼管の外周側に散布する、熱間再使用時の鋳片ボトムの溶鋼清浄度が向上する鋼管の固定方法である。
Ｃｒ２Ｏ３  ：６０[ｍａｓｓ％] 以上
ＳｉＯ    ：２０[ｍａｓｓ％] 以上
Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏの合計：１０[ｍａｓｓ％] 以上
【０００７】
本発明によると、熱間タンディッシュの再使用時に、耐火物の溶損部を砂で埋めるとともに、鋼管をタンディッシュの底部に固定することによって、鋼管の下方からスラグや地金が流出することを防止できる。これにより、鋳片のボトム部にスラグや地金が混入することを防ぐことができるため、ボトム部の清浄度を向上させることができる。よって、製品として使用可能な部分を増加させることができることから、鋳片の歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によると、鋳片のボトム部の清浄度を向上させることができるため、製品として使用可能な部分を増加させることができる。これにより、鋳片の歩留まりを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】連続鋳造機の一部の構成を示す断面模式図である。
【図２】本実施形態の鋼管の固定方法を説明する模式図である。
【図３】本実施形態の鋼管の固定方法を説明するフロー図である。
【図４】タンディッシュの底部の部分断面図であり、（ａ）は砂を投入する前を示し、（ｂ）は砂を投入した後を示している。
【図５】タンディッシュの底部を上方からみた図であり、（ａ）は砂を投入する前を示し、（ｂ）は砂を投入した後を示している。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１１】
〔連続鋳造設備〕
図１に示すように、連続鋳造機１００は、取鍋から供給される溶鋼を収容するタンディッシュ１と、タンディッシュ１の底部に取り付けられた注湯ノズル２と、注湯ノズル２に連結した浸漬ノズル３と、浸漬ノズル３の下部が配置された鋳型４とを備えている。
【００１２】
タンディッシュ１は、耐火物１１と、耐火物１１の外側に覆設された鉄皮１２とにより構成され、熱間で繰り返し再使用される。耐火物１１には、ＭｇＯの不定形耐火物などが用いられる。また、タンディッシュ１の底部には、溶鋼を排出する複数の排出孔１３が形成されている。
【００１３】
排出孔１３には、注湯ノズル２が挿入されている。注湯ノズル２は、排出孔１３に挿入された上ノズル（ノズル）２１と、下ノズル２２と、上ノズル２１と下ノズル２２との間に設けられたスライドバルブ２３とを有する。スライドバルブ２３は、上スライドバルブ及び下スライドバルブから構成されている。そして、スライドバルブ２３を操作することにより、鋳型４に注入される溶鋼流量を調整することができる。上ノズル２１は、アルミナカーボン系の耐火物などにより形成されている。
【００１４】
また、タンディッシュ１の底部において、上ノズル２１の上方に、筒状の鋼管５が配置されている。鋼管５は、鉄などにより形成されている。排出孔１３の上方に鋼管５を設けることにより、溶鋼上に浮上したスラグや地金が鋳型４へ流出することを抑止できる。また、本実施形態では、鋼管５の外径が上ノズル２１の外径及び排出孔１３の径と略同一となるように形成されている。
【００１５】
ところで、連続鋳造中は、タンディッシュ１に高温の溶鋼が収容されるため、鋳造を続けるにしたがって、耐火物１１が徐々に溶損し変形する。また、各チャージ間に行うタンディッシュ１の清掃作業（酸素洗浄）によって、耐火物１１が大きく損傷する。そのため、タンディッシュ１の底面は、鋳造開始前に略平坦であったが（図２（ａ）参照）、鋳造を続けるにしたがって平坦性を失う。同様に、耐火物からなる上ノズル２１の上端部も溶損し、鋼管５の下方に部分的に隙間が生じる（図２（ｂ）参照）。
【００１６】
ここで、タンディッシュ１内に溶鋼が収容されているときは、図１に示すように、溶鋼表面が鋼管５の上方に位置し、スラグが溶鋼表面上に浮遊している。したがって、鋼管５の下方に隙間が生じてもその隙間から溶鋼が流出する。しかしながら、タンディッシュ１を熱間で再使用する時は、タンディッシュ１内の溶鋼が排出され、溶鋼表面上に浮遊していたスラグや地金（図２（ｂ）に示す符号３０）がタンディッシュ１の底部に残存する。よって、鋼管５の下方に隙間が存在すると、スラグや地金がこの隙間から流出する。
【００１７】
そこで、本実施形態では、図２（ｂ）に示すように、タンディッシュ１を熱間で再使用する時（以下において、「熱間タンディッシュの再使用時」と呼ぶ）に、鋼管５の外周側に砂を散布し、耐火物１１の溶損部を砂６で埋めるとともに、鋼管５をタンディッシュ１の底部に固定する（図２（ｃ）参照）。これにより、タンディッシュ１の底部に残ったスラグや地金が鋳型４へ流出することを防ぐことができる。以下では、上記の砂の投入について、図３に示す工程に沿って、図４，５を参照しつつ詳細に説明する。
【００１８】
（耐火物の溶損幅の測定（図３に示すＳ１））
図４，５には、熱間タンディッシュの再使用時における鋼管５の周辺を示している。図４（ａ）及び図５（ａ）に示すように、鋼管５の下方周辺において、耐火物１１が溶損し、複数の溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４ が生じている。ここで、耐火物１１の溶損部とは、タンディッシュ１の底部において、連続鋳造開始前に略平坦であった底面が、溶損等して平坦性が損なわれた部分である。なお、鋼管５は、耐火物１１や上ノズル２１の溶損していない部分（例えば、図５（ａ）に示すｆ１，ｆ２，ｆ３，ｆ４ ）に支持されている。
【００１９】
<溶損幅の測定>
溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４ の溶損幅ｗ１，ｗ２，ｗ３，ｗ４ を測定する（図４（ａ）及び図５（ａ）参照）。ここで、溶損部の「溶損幅」とは、各溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４ における、鋼管５の外周面からの鋼管５の径方向についての最大長さ（図４（ａ）に示す、鋼管５の外周面から傾斜終了点までの長さ）であり、タンディッシュ１の平坦な平面に沿った長さである。そして、測定した複数の溶損幅ｗ１，ｗ２，ｗ３，ｗ４ から最大溶損幅を選択する。最大溶損幅をもとに「砂の投入幅」（図３のＳ２参照）を決定することにより、大きさの異なる全ての溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４を砂で埋めることができる。本実施形態では、溶損幅ｗ１ が溶損幅ｗ１，ｗ２，ｗ３ よりも大きいことから、最大溶損幅はｗ１ である。
【００２０】
（砂の投入幅決定（図３に示すＳ２））
図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４ を砂６で埋めることにより、スラグや地金が鋼管５の下方から流出することを防止する。砂の投入幅Ｗと最大溶損幅ｗ１との差ｄが１０ｍｍ未満である場合は、砂で溶損部ｍ１の溶損幅ｗ１ を十分に覆うことができず、鋼管５の下方からスラグや地金が流出するのに対して、砂の投入幅Ｗと最大溶損幅ｗ１との差ｄが１０ｍｍ以上である場合は、砂で溶損部ｍ１の溶損幅ｗ１ を十分に覆うことができるため、鋼管５の下方からスラグや地金が流出するのを防止できる。そこで、砂の投入幅Ｗを最大溶損幅ｗ１よりも１０ｍｍ以上大きくする（ｄ≧１０ｍｍ）。ここで、「砂の投入幅」とは、図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、鋼管５の外周面から鋼管５の径方向について砂が最も広がった部分までの最短距離であり、タンディッシュ１の平坦な平面に沿った長さである。なお、砂の投入幅Ｗと最大溶損幅ｗ１との差ｄの上限に制限はないが、例えば、砂の投入幅Ｗと最大溶損幅ｗ１との差ｄが５０ｍｍ未満となるようにすることにより、必要な量を超える多量の砂を投入しなくてもよい。
【００２１】
（砂の投入高さ決定（図３に示すＳ３））
砂６により鋼管５をタンディッシュ１の底部に固定し、鋼管５が倒れないようにする。特に、取鍋からタンディッシュ１への溶鋼供給開始時は、タンディッシュ１内での溶鋼流が速いため、鋼管５が倒れやすい。そこで、溶鋼供給開始時にも鋼管５が倒れないようにする。
【００２２】
砂６の投入後の高さＨが１０ｍｍ未満である場合は、砂の量が足りず、鋼管５をタンディッシュ１の底部に確実に固定できないため、取鍋からの溶鋼供給開始時に鋼管５が倒れやすい。これに対して、砂６の投入後の高さＨが１０ｍｍ以上である場合は、鋼管５をタンディッシュ１の底部に確実に固定できるため、連続鋳造中において、溶鋼供給開始時にも鋼管５が倒れない。ここで、「砂の投入後の高さＨ」とは、図４（ｂ）に示すように、鋼管５の底面から鋼管５の高さ方向についての砂の高さである。
【００２３】
また、砂は、タンディッシュ１の余熱により、投入後すぐに焼結して、鋼管５をタンディッシュ１の底部に固定する接着剤となる。ここで、砂６の投入後の高さＨが３０ｍｍを超える場合は、砂が焼結する熱量を確保できないことから、砂がタンディッシュ１内で十分に焼結しない。その結果、鋼管５とタンディッシュ１の底部との接着性が低くなる。これに対して、砂６の投入後の高さＨが３０ｍｍ以下である場合は、砂が焼結する熱量を確保できるため、砂がタンディッシュ１内で確実に焼結し、鋼管５とタンディッシュ１の底部との接着性が良好となる。
【００２４】
以上より、砂６の投入後の高さＨを１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下とする（１０ｍｍ≦Ｈ≦３０ｍｍ）。
【００２５】
（砂の成分決定（図３に示すＳ４））
砂がタンディッシュ１内で焼結するように、砂の組成を下記の組成とする。砂は、例えば、クロマイト砂と珪砂とを混合することにより製造することができる。また、本実施形態において、「砂」とは、粒度が０．１５ｍｍ以上０．７０ｍｍ以下であるものを示す。
Ｃｒ２Ｏ３  ：６０[ｍａｓｓ％]以上
ＳｉＯ    ：２０[ｍａｓｓ％]以上
Ｆｅ２Ｏ３，Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏの合計：１０[ｍａｓｓ％]以下
【００２６】
<Ｃｒ２Ｏ３含有量>
上述したように、砂は、タンディッシュ１内で焼結することによって、鋼管５をタンディッシュ１の底部に固定する接着剤となる。ここで、Ｃｒ２Ｏ３含有量が６０[ｍａｓｓ％]未満である場合は、砂がタンディッシュ１内で十分に焼結せず、鋼管５をタンディッシュ１の底部に確実に固定できないのに対して、Ｃｒ２Ｏ３含有量が６０[ｍａｓｓ％]以上である場合は、砂がタンディッシュ１内で十分に焼結し、鋼管５をタンディッシュ１の底部に確実に固定することができる。そこで、Ｃｒ２Ｏ３含有量の下限を６０[ｍａｓｓ％]とする。
【００２７】
<ＳｉＯ含有量>
鋼管５の外周側に投入された砂は、鋼管５の周囲を流動し、一様に広がる。これにより、鋼管５の周方向に沿って形成された全ての溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４ を埋めることができる。また、鋼管５をタンディッシュ１の底部に安定して固定することができる。ここで、ＳｉＯ含有量が２０[ｍａｓｓ％]未満である場合は、砂の流動性が低いため、砂が鋼管５の周囲に一様に広がらない。一方、ＳｉＯ含有量が２０[ｍａｓｓ％]以上である場合は、砂の流動性を十分に確保できるため、砂が鋼管５の周囲に一様に広がる。そこで、ＳｉＯ含有量の下限を２０[ｍａｓｓ％]とする。
【００２８】
<Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏの合計含有量>
タンディッシュ１の余熱により、砂がタンディッシュ１内で溶融すると、液状化した砂が鋳型４へ流出し、溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４ を砂で埋めることができない。そこで、タンディッシュ１内で砂が溶融しないように、砂の融点を調整する。砂には、Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏ等の不純物が含まれ、これらは砂の融点を下げる原因となる。そして、Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏの合計含有量が１０[ｍａｓｓ％]を超える場合は、砂の融点が低下し、タンディッシュ１内で砂が溶融するのに対して、Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏの合計含有量が１０％未満である場合は、砂の融点の低下を抑えることができ、タンディッシュ１内で砂が溶融しないようにすることができる。そこで、Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏの合計含有量の上限を１０[ｍａｓｓ％]とする。
【００２９】
（砂の投入（図３に示すＳ５））
上述した砂の投入幅Ｗ、投入幅Ｗと最大溶損幅ｗ１との差ｄ、砂の投入後の高さＨ及び砂の成分を考慮して、砂を鋼管５の外周側に散布する。図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、砂６は、溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４ を埋めるように、鋼管５の底面よりも上位置まで堆積する。また、本実施形態では、砂６の粒度が０．１５ｍｍ以上０．７０ｍｍ以下であることから、図４（ｂ）に示すように、砂６は、鋼管５の外周面からタンディッシュ１の平坦な底面に向かって、堆積高さが次第に低くなるように傾斜して堆積する。
【００３０】
ここで、本実施形態の操業条件の一例を説明する。
・鋳型４の上端における内寸
（長辺）６００[ｍｍ]×（短辺）３８０[ｍｍ]（ブルーム鋳造用）
・鋳造速度
０．５０[ｍ／ｍｉｎ]以上０．８０[ｍ／ｍｉｎ]以下
・タンディッシュ
４０〜５０[ｔｏｎ]の溶鋼容量で操業し、鋳造終了後、１０〜１８０分以内            にタンディッシュを再使用する。
・鋼管
（内径）１５５[ｍｍ]×（厚み）５[ｍｍ]×（高さ）５５０[ｍｍ]
・鋼種
炭素含有量が０．０１[ｍａｓｓ％]以上０．９０[ｍａｓｓ％]以下である普            通炭素鋼、低合金鋼、機械構造用鋼及び普通線材等
なお、直前のチャージの鋼種により、熱間タンディッシュの再使用時におけるタンディッシュの内壁温度が異なることがあるが、炭素含有量が０．０１[ｍａｓｓ％]以上０．９０[ｍａｓｓ％]以下の範囲の鋼種では、タンディッシュの内壁温度による砂の焼結状態や流動性への影響は殆どないことがわかっている。
また、図１に示す連続鋳造機１００には、例えば、４ストランド型のブルーム用連続鋳造機を用いることができる。
【００３１】
以上に述べたように、熱間タンディッシュ１の再使用時に、耐火物１１の溶損部ｍ１，ｍ２，ｍ３，ｍ４を砂６で埋めるとともに、鋼管５をタンディッシュ１の底部に固定することによって、鋼管５の下方からスラグや地金が流出することを防止できる。これにより、鋳片のボトム部にスラグや地金が混入することを防ぐことができるため、ボトム部の清浄度を向上させることができる。よって、製品として使用可能な部分を増加させることができることから、鋳片の歩留まりを向上させることができる。
【実施例】
【００３２】
次に、本発明の実施例及び比較例を説明する。
【００３３】
（実施例１〜１６，比較例１〜１９）
タンディッシュに投入する砂の成分、砂の投入幅Ｗ及び砂の投入後の高さＨを変えたときのボトムクロップの長さを調べた。
【００３４】
表１，２には、実験条件として、溶鋼のＣ含有量と、砂の条件（幅、高さ、成分）とを示している。また、本実施例及び比較例では、本実施形態で例示した操業条件と同じ条件で操業した。以下に、表１，２に示す条件の測定方法を説明する。なお、比較例１〜３では、熱間タンディッシュの再使用時に砂を投入しなかった。
【００３５】
<最大溶損幅ｗ>
熱間タンディッシュの再使用時に、タンディッシュの底部に略平坦な底面に沿って平板を載せ、鉄管の外周面から各溶損部の傾斜終了点までの長さを計測し、この長さを「溶損幅」とした。そして、複数の溶損幅のうち最も大きい溶損幅を最大溶損幅ｗとした。
<最大溶損深さｈ>
直径が約５ｍｍの鉄棒を用いて、鉄管の下端部から溶損深さが最大である部分までの深さを計測した。ここで、「溶損深さ」とは、各溶損部における、鋼管の底面からの鋼管の高さ方向についての深さである。そして、複数の溶損深さのうち最も大きい溶損深さを最大溶損深さｈとした。例えば、図４（ａ），（ｂ）に示すように複数の溶損深さｈ１，ｈ３を計測した場合、溶損深さｈ１が溶損深さｈ３よりも大きいことから、最大溶損深さｈはｈ１である。
【００３６】
また、「砂の投入幅Ｗ」は上述した「溶損幅」と同様な方法で測定した。そして、「投入後高さＨ」は、上述した「溶損深さ」と同様な方法で測定した。ここで、「投入後高さＨ」は、鋼管の底面から砂の最も高い位置までの距離を示している。なお、比較例１〜３では、熱間タンディッシュの再使用時に砂を投入しなかったため、砂の堆積高さを０と考えて、鋼管の底面から溶損部の最も深い位置までの距離（最大溶損深さｈ）を示している。また、表１，２の「最大溶損深さｈ」及び「投入後高さＨ」は、鋼管の底面よりも上方を正（＋）として表示し、鋼管の底面よりも下方を負（−）として表示している。
【００３７】
上記実験条件で行った評価結果を表１，２に示す。表１，２には、評価結果として、鋳片のボトム部に発生した地きずの肉眼試験結果（ＪＩＳ  Ｇ０５５６）と、この結果から求めたボトムクロップの長さとを示している。また、表３には、表１，２に示す地きず番号と地きず長さとの関係を示している。そして、表１，２において、地きず長さが０．５ｍｍ以下である部分は、製品として使用できると評価して、「○」を示した。一方、地きず長さが０．５ｍｍを越える範囲は、製品として使用できないと評価して、表３に示す地きず番号を表示した。
【００３８】
【表１】
2013059789.tif 000003
【００３９】
【表２】
2013059789.tif 000004
【００４０】
【表３】
2013059789.tif 000005
【００４１】
表１，２から、実施例１〜１６では、ボトムクロップの長さが７００ｍｍであり、鋳片の底端から７００ｍｍを超える範囲を製品として使用できることがわかった。一方、比較例１〜１９（従来）では、ボトムクロップの長さが１２００ｍｍであり、鋳片の底端から１２００ｍｍを超える範囲だけを製品として使用できることがわかった。このように、実施例１〜１６では、従来よりも、ボトムクロップを短くでき、鋳片の歩留まりを向上させることができた。
【００４２】
表２から、比較例１〜３では、砂を投入しなかったため、鋼管の下方の溶損部を埋めることができず、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。
【００４３】
また、比較例４〜９では、砂を投入したが、砂の投入量が少なかったため、溶損部を十分に埋めることができなかった。また、鋼管をタンディッシュの底部に確実に固定することができなかった。そのため、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。
【００４４】
さらに、比較例１０〜１３では、砂の投入後高さＨが３０ｍｍを越え、砂が十分に焼結しなかったため、鋼管とタンディッシュの底部との接着性が低かった。その結果、連続鋳造中に鋼管が倒れ、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。
【００４５】
そして、比較例１４〜１９では、砂の組成が本発明の範囲内に含まれていなかった。比較例１４，１５では、ＳｉＯ含有量が２０％未満（１５％，４％）であったため、砂の流動性が低かった。そのため、鋼管の下方の全溶損部を砂で埋めることができず、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。
【００４６】
また、比較例１６，１７，１９では、Ｃｒ２Ｏ３含有量が６０％未満（５９％，４９％）であったため、砂がタンディッシュ内で十分に焼結せず、鋼管をタンディッシュの底部に確実に固定できなかった。その結果、連続鋳造中に鋼管が倒れ、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。
【００４７】
さらに、比較例１８，１９では、残部成分（Ｆｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３及びＮａ２Ｏ）の合計含有量が１０％を超えた（１５％）ため、砂が、タンディッシュ内で溶融し、鋳型へ流出した。そのため、溶損部を砂で埋めることができず、スラグや地金が鋳型へ流出したと考えられる。
【００４８】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態及び実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能なものである。
【００４９】
例えば、本実施形態では、図５（ｂ）に示すように、砂６を鋼管５の全周に亘って散布する場合について説明したが、溶損部及びその周辺にだけ砂を散布し、鋼管をタンディッシュの底部に固定してもよい。
【００５０】
また、本実施形態では、砂を投入する際に、図３において、耐火物の溶損幅の測定（Ｓ１）、砂の投入幅決定（Ｓ２）、砂の投入高さの決定（Ｓ３）及び砂の成分決定（Ｓ４）を順に行う場合について説明したが、これらの順序は変更可能である。
【００５１】
さらに、本実施形態では、鋼管５の外径と上ノズル２１の外径（排出孔１３の径）とが略同一である場合について説明したが、これらの外径は略同一でなくてもよい。例えば、鋼管の外径は上ノズルの外径（排出孔の径）より大きくてもよい。また、鋼管の外径が上ノズルの外径（排出孔の径）より小さくてもよい。
【００５２】
加えて、図４には、最大溶損幅ｗ１を有する溶損部ｍ１と、最大溶損高さｈ１を有する溶損部ｍ１とが同一の溶損部である場合について図示したが、最大の溶損幅を有する溶損部と最大の溶損高さを有する溶損部とが異なってもよい。
【００５３】
また、本発明の鋼管の固定方法は、鋳片の形状や鋼種に制限されず、様々な形状の鋳片（スラブ、ブルーム、ビレット等）や様々な鋼種の鋳造に適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明を利用すれば、鋳片の歩留まりを向上させることができる。
【符号の説明】
【００５５】
１  タンディッシュ
２  注湯ノズル
３  浸漬ノズル
４  鋳型
５  鋼管
６  砂
１１  耐火物
２１  上ノズル（ノズル）
２２  下ノズル
１００  連続鋳造機
ｗ１，ｗ２，ｗ３，ｗ４  溶損幅
Ｗ  砂の投入幅
Ｈ  砂の投入後の高さ
【図１】
2013059789.tif 000006
【図２】
2013059789.tif 000007
【図３】
2013059789.tif 000008
【図４】
2013059789.tif 000009
【図５】
2013059789.tif 000010