(57)【要約】【課題】塗布ヘッドのスリットから塗料を吐出し乾燥させて所望の厚みを得る場合に、乾燥した塗膜の幅方向両端部が幅方向中央部に対して盛り上がらない塗工装置を提供する。【解決手段】塗布ヘッドのスリット開口部の形状に着目し、塗布ヘッドのシムやリップに加工を施し、スリット開口部幅方向両端部の厚み１３ｅ、１３ｅ’を幅方向中央部の厚み１３ｃより小さくすることより、この課題を解決することができた。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行する基材に対し、少なくとも上流側リップと下流側リップとシムとからなる塗工ヘッドのスリットから塗料を吐出し乾燥させ所望の乾燥塗膜を得る塗工装置において、塗工ヘッドスリット開口部の塗工幅方向中心部のスリット開口部厚みに対し、塗工幅方向端部のスリット開口部厚みが小さいことを特徴とする塗工装置。
【請求項２】
請求項１に記載のスリット開口部が、開口部長さ、開口部形状の異なる加工を施したシムを１枚又は複数枚積層し形成されていることを特徴とする塗工装置。
【請求項３】
請求項１に記載のスリット開口部形状が、少なくとも下流側リップ又は上流側リップへの直接形状が施されスリット開口部が形成されていることを特徴とする塗工装置。
【請求項４】
請求項１に記載のスリット開口部形状が施されたシムと請求項１に記載のスリット開口部形状が施された下流側リップ及び／又は上流側リップを用い、スリット開口部形状を形成していることを特徴とする塗工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一定のスリットから塗料を吐出し所望の厚みの乾燥塗工膜を形成するようなスリットダイ方式で均一な膜厚形状を得る方法において、特に、リチウムイオン二次電池の電極上塗膜厚を均一化する塗工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
リチウムイオン二次電池の電極部材は、例えば、電気自動車、燃料電池車、ハイブリッド電気自動車、家庭用蓄電設備、電動工具、電車、小型ポータブル機器等に使用される二次電池（キャパシター含む）の電極部分に使用される部材である。
特に近年、自動車用に搭載されるなど、その発展が著しい。自動車分野にとっての電池への要求性能は、高容量化、高出力、サイクル安定性、コスト、占有容積、安全性などを重要視されている。
【０００３】
リチウムイオン二次電池を構成している部品は、大きく、正極および負極電極、セパレータ、電解液に分けることができ、その中でも電極は、集電体、活物質、バインダー、導電材といった材料から構成されている。
電極を構成する材料である集電体、活物質やバインダーは、電池の性能を左右するほど大きく影響している。特に活物質性能はもちろんであるが、バインダーおよび集電体も重要である。バインダーは、活物質を分散、保持し、電解液を染み込ませ反応野を増やし、電池容量を増加させたり、集電体との密着を向上させたり、サイクル特性を向上させたりするなど、活物質の持つ性能を最大限に引き出すことが重要である。
【０００４】
近年、車載用のリチウムイオン二次電池に関して鋭意研究されているが、材料面のみならず、加工プロセスの面でも研究開発が進んでいる。
特に、電極作製の際、電極基材である集電体上に前述したように活物質を含む材料を溶剤で希釈したスラリーを塗布する場合が多いが、塗布精度や乾燥条件によっては性能に大きく影響してしまう。また、塗布後の乾燥膜は、さらに、膜密度向上や密着性向上、塗面平滑化、内部抵抗低減のため、プレスをする場合がほとんどである。
【０００５】
塗布精度に関しては、所望の厚みの平滑な塗布面を得ることで、安定な電池性能を維持できる。平滑な塗布面を得て、積層や捲回をすることで大容量の電池ができ、材料の持つ理論値に並の電池性能をロスなく発現させたりすることができる。逆に、部分的にでも塗布ムラがあると、充放電バランスが崩れ電池容量ロスがあったり、積層、捲回ができなかったり、電池内部でショートしてしまうといった不具合を発生させる場合がある。また、前述した不具合を回避するため、塗布面が平滑でない部分は切り取るなどすることもあるが、その分はロスとなってしまう。
【０００６】
塗工は、全面を塗布するベタ塗工、多行取りできるストライプ塗工、そして塗工部および未塗工部を合わせ持つ間欠塗工が実施される場合が多い。ただいずれの場合も、従来の塗工の技術では、特に塗布の幅方向において、両端部が、中央部よりも盛り上がるなどの塗布膜厚にバラツキが生じてしまうことが多い。
それは、塗布時、スリットより均一な膜厚で吐出された塗料が、スリット刃先より吐出し、基材表面に付着するまでの間に、端部が塗料の表面張力によって、安定になろうと丸まろうとするため、両端部が厚くなった塗膜が付着、乾燥し、両端部が盛り上がるといった傾向が見られる。したがって、刃先から基材までのギャップを長くしてしまうと、丸まろうとする時間時間を与えてしまった状態で基材に付着させてしまう。その影響を考慮し、刃先から基材までのギャップを短くしすぎてしまうと、粒子径が大きいものがギャップ間に挟まり、スジ引きなどの不具合を生じてしまい、表面にマスキングなどがされている場合は塗布できないといった不具合も生じてしまう。
【０００７】
また、塗料をフィルターに通しギャップを短くし塗布しても、塗料が基材付着後、液体が基材との表面張力の差によって端部が盛り上がり、気液界面が多くできている端部は乾燥が速く進行しようとするため、周辺の塗料を毛細管現象で引き寄せてしまう。そのため、図１１に示すように、両端部（２２e、２２ｅ’）が丸みを帯び、膜厚が厚くなってしまう。
【０００８】
膜厚にムラが生じてしまうと、設計された正極、負極の目付量にも差が生じ、特に正極の目付けが多く、負極が少ない場合には、リチウムイオンの享受バランスが崩れ、設計電池容量を低下させてしまうといった不具合が生じる場合が多い。また、捲回したり、積層したりする場合、厚み差があると均一に捲回や積層ができないといった不具合も生じてしまう。特に、両端部が厚い場合、幅方向の同位置に膜厚の厚いところが重なるため、巻き取れなかったり、巻き出そうとすると、その部分から破断してしまったりする場合も多い。さらに、その状態で積層や捲回で電池を作製すると両端部が重厚に捲かれているため、中央部の圧縮が弱くなり、集電体と塗膜の密着性を低下させてしまい電池性能に悪影響を及ぼす場合も少なくない。
【０００９】
このような課題を解決するために、いくつかの特許が出願されている。なかでも、特許文献１においては、バックアップロールの形状を工夫している。バックアップロールの中央部よりも端部の径を大きくすることにより、端部のギャップを狭め、必然的に端部の塗布厚みを少なくしようと試みているが、ドクターブレードを用いたスキージング方式であり、走行する基材に対して塗布する場合、ロングランをしていくと、ギャップに粒子径の大きな粒子がひっかかりやすく、刃先で固形化した塗料より、塗面にスジなどを引き起こしやすい。また、吐出量は、幅方向で中央部も端部も同様に吐出しているので、結局端部の盛り上がりが解消できず、塗布幅に影響を及ぼしてしまう。
【００１０】
また、特許文献２においては、塗布端部にあたる基材側へ表面処理を施し、基材への塗料の濡れ性を向上させ、レベリングさせて、端部の盛り上がりを解消しようとするものであるが、基材の処理度が一定でなく、レベリングが均一にならないため、端部が盛り上がってしまったり、逆に塗料が流れて薄くなりすぎてしまったりして、安定して塗工を実施することができない。
【００１１】
さらに、特許文献３においては、本発明と類似して、スリット開口部の提案がなされているが、開口部形成をテーパのかかったシムで行っているため、上下リップでネジ固定しようとするとシム厚みの薄いところに歪みが生じ、開口部の変形やリップの変形を引き起こしてしまうため、安定した塗工ができない。また、幅方向の中央部で係合しているが、係合部分の継ぎ目が吐出塗料の流れに影響を及ぼしたり、係合部分に送液時の圧力がかかり不安定な状態となったりしてしまう。さらに、両端部から中央部に向け、幅方向全部分に厚み変化するテーパが設けてあるため、両端部以外の幅方向の塗料吐出が不安定になり、両端部以外の部分にも膜厚変化を来たしてしまうといった不具合があった。
【００１２】
特許文献４においては、スリット開口部である刃先の幅を、奥のマニホールド部分に接するシム幅より広げることで、より端部への給液量を減らす提案がされているが、結局スリット開口部は中央部も端部も厚みが同じであるため、乾燥膜厚は、両端部に向かうにつれ、膜厚減少傾向が見られるものの、端部では膜厚が盛り上がってしまうことは改善されなかった。
【００１３】
特許文献５においてもシム形状を工夫しているが、２枚のシムのうちの１枚がマニホールド上に具備され、マニホールドからの吐出量をコントロールするものであるが、マニホールドから吐出された塗料は、結局、スリット開口部に向かって塗料は均一化されてしまい、幅方向に同様の吐出となり、端部の膜厚変化を抑制するまでに至らない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００１−２１９１０９号公報
【特許文献２】特開２００２−１１３４１２号公報
【特許文献３】特開２００８−１７８８１８号公報
【特許文献４】特開２０００−１５３１９９号公報
【特許文献５】特開２０１１−２４０２４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
従来の塗工装置では、スリットから塗料が吐出し基材に塗布する際、乾燥した塗膜幅方向端部が幅方向中央部と比較すると大きく、その後のプレス工程でも膜厚が平坦化できないことで、巻き取り時においては端部が切れてしまったり、積層あるいは捲回できなかったり、電池内部でショートしてしまったりという不具合点があった。さらに、その問題を回避しようと、両端の盛り上がった部分を取り除いて使用すると、ロスが生じるなどの問題を抱えていた。そのため、塗布膜厚の平坦化、特に幅方向両端部の膜厚ムラの解消が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
そこで、本発明では、鋭意研究の結果、塗布部のスリットから塗料を吐出し乾燥させて所望の厚みを得る塗工装置において、その塗工部のスリット開口部形状に着目し、スリット開口部両端部の厚みを中央部の厚みより小さくしたものである。
請求項１の発明は、走行する基材に対し、少なくとも上流側リップと下流側リップとシムからなる塗工ヘッドのスリットから塗料を吐出し乾燥させ所望の乾燥塗膜を得る塗工装置において、塗工ヘッドスリット開口部の塗工幅方向中心部のスリット開口部厚みに対し、塗工幅方向端部のスリット開口部厚みが小さいことを特徴とする塗工装置である。
【００１７】
請求項２の発明は、前述のスリット開口部が、開口部長さ、開口部形状の異なる加工を施したシム板を１枚あるいは複数枚積層し形成されていることを特徴とする塗工装置である。
請求項３の発明は、前述のスリット開口部形状が、少なくとも下流側リップあるいは上流側リップへの直接形状が施されスリット開口部が形成されていることを特徴とする塗工装置である。
【００１８】
請求項４の発明は、前述の形状加工を施したシムと形状加工を施したリップを用い、スリット開口部形状を形成していることを特徴とする塗工装置である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明では、走行する帯状基材に対し、少なくとも下流側リップと上流側リップとシムからなる塗工ヘッドのスリットから塗料を吐出し乾燥させ所望の乾燥塗膜を得る塗工方法における塗工部のスリット開口部の形状において、塗工幅方向の中心部のスリット開口部厚みに対し、幅方向端部のスリット開口部厚みを小さくすることにより、両端部の厚みの盛り上がりなどの膜厚ムラが解消された膜厚の電極を得ることができ、巻き取り時の不具合がなくなり、電極の積層や捲回が可能となり、電池内部ショートなどの危険性も回避することができた。また、不具合回避のために両端部を切り取る必要がないため、工程、材料のロスも無くすことができた。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の塗工装置の一実施形態を示す塗布時の塗工設備全体図である。
【図２】図１における塗布部のダイヘッドの上流リップ、下流リップとスリット開口部及び基材側からみた開口部形状の図である。
【図３】形状加工なしリップと形状加工ありシムを組み合わせた場合のダイヘッド分解図である。
【図４】形状加工ありリップだけの場合のダイヘッド分解図である。
【図５】形状加工ありリップ、形状加工ありシムを組み合わせた場合のダイヘッド分解図である。
【図６】従来のスリット開口部形状の一例である。
【図７】本発明のスリット開口部変更の一例である。
【図８】本発明のスリット開口部変更の一例である。
【図９】本発明のスリット開口部変更の一例である。
【図１０】本発明のスリット開口部変更の一例である。
【図１１】従来のスリット開口部の場合の塗布面の幅方向断面図である。
【図１２】本発明のスリット開口部の場合の塗布面の幅方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明は、走行する基材に対し、少なくとも上流側リップ、下流側リップとシムからなる塗工ヘッドのスリット部から塗料を吐出し、基材に塗布し、乾燥させ、所望の厚みの塗工塗膜を得る際、スリット部幅方向両端部の厚みが中央部の厚みよりも小さくすることによって、塗布乾燥後の塗膜の幅方向の厚みムラがなく巻き取り時に切れることがなく、リチウムイオン電池電極として使用する際に積層や捲回したりしてもショートするなどの不具合なく使用できる。また不具合回避のため、膜厚が厚いところを切り取るなどのロスを解消することができるのである。下記に本発明の実施の形態を説明するが、記載した形態にのみに限定されるものではない。
【００２２】
本発明における塗工装置内の各部について、以下詳細に説明する。図１には、給液部１、送液配管２、塗布ヘッド３、還流配管４、切替バルブ５が示されている。また、給液部１は、塗料供給タンク１−１と送液ポンプ１−２からなっている。塗料供給タンク１−１は、塗布送液塗料量に対し、不足ない十分な容量があればよく、容量は特に規定されるものではない。また、タンク中の塗料中の無機成分の沈降防止や分散状態の確保のため、攪拌翼を設けることも可能である。また、必要に応じタンク内を減圧したり、加圧したりし、脱泡、送液補助とすることもある。また、タンク内壁面と塗料の抵抗を下げ、流動性をよくするため、内面をフッ素加工や鏡面加工しても構わない。また、１つの装置でタンクとポンプを兼ねているものもある。
【００２３】
送液ポンプ１−２は、モーノポンプ、ダイヤフラムポンプ、サインポンプ、ベローズポンプ、チューブフラムポンプ、プランジャポンプ、シリンジポンプなど、塗料粘度と吐出量、脈動、摺動異物等の特性に合わせ、適宜選択するとよい。１回転あたりの吐出量は、一定時間内に塗布する量、すなわち塗布幅、塗布厚み、塗布速度により決定され、回転数が送液ポンプの時間あたりの回転数の規格内であれば、制限されることはない。ただし、可能な限り規格内で運転し適切な吐出量を選択するとよい。
【００２４】
送液配管２と還流配管４については、送液時の塗料に対し、送液が経時で不安定にならないような配管材質、内面形状、内面コーティングなどを適宜選択するとよい。もちろん、配管内径、配管長についても同様である。送液配管２や還流配管４に圧力計を具備させ送液圧力をモニタリングすることで、安定した送液、塗工をすることもできる。
塗布ヘッド３は、スリットダイ方式であり、その際の、ヘッドの刃先形状、刃先角度、マニホールド形状、マニホールド容量、ヘッド内面の鏡面度、供給口径、供給位置は、特に限定されるものでなく、各条件に応じ適宜設定するとよい。但し、供給位置に関しては、塗布幅によって適宜選択するとよいが、基本的には、幅方向の圧力ムラすなわち塗布ムラを軽減させる場合、センター部より供給する場合が好ましい場合が多い。また、塗工は、連続塗工でも間欠塗工でも構わなく、製造する電池に必要な寸法、形状の電極ができるよう選択するとよい。
【００２５】
切替バルブ５は、ダイヤフラムバルブ、サンプリングバルブ、ボールバルブ、バタフライバルブ、チャッキバルブ、シリンジバルブなどの機構で流路を遮断し、他方向に流路を変更できる切替可能なバルブであれば選択は可能である。
基材６に関しては、電池用基材としては、一般的に金属箔が用いられることが多く、銅箔、アルミ箔が多く、単一金属や合金、さらには、複数の金属を積層あるいは貼合させることもできる。但し、金属箔に限定されるものではなく、プラスチック基材でも導電性のあるもの、または、表面にコーティングを施し表面導電性を持たせたもの、金属とプラスチックとの貼合したものなどでも構わない。偏肉のない基材で電極として用いられるのであれば適宜選択は可能である。
【００２６】
図２は、塗布ヘッドを示している。塗布ヘッド３は、下流側リップ１１、上流側リップ１２と開口部１５からなっている。開口部１５はシム１４を挟み込むことで形成される。上流、下流リップは塗工用ダイヘッドに使用される材質を切削、研磨処理し、表面処理が施される。リップ側に形状を施す場合、シム１４を挟み込む場合と同様の開口部形状となる設計で問題はない、リップ側に形状を形成することによって、シムを重ねる枚数が減り、シムのズレによる形状変形を極力低減することができるのである。もちろん、上下のリップに施す形状は、必要に応じ同じでなくとも構わない。また、どちらか一方のリップだけに形状を施してもよい。
【００２７】
図２下部は、塗布される基材側から見た開口部形状１３である。従来の場合、シム１４を挟み込むことで形状形成しているため、図に示すような長方形を有している。また、開口部形状１３は、その幅方向の中央部厚み１３ｃと端部厚み１３ｅ、１３ｅ’で規定されている。前述したように、従来の開口部形状では、中央部厚み１３ｃと端部厚み１３ｅ、１３ｅ’は、同じ厚みということになる。
【００２８】
図３から図５には、上流、下流リップとシムの組み合わせで開口部形状を形成する場合を示している。図３では、シム１４にのみ加工を施し、加工を施していない上流リップ１２、下流リップ１１で挟み込み開口部形状を形成している。また、図４では、上流リップ側１２’と下流リップ１１’に加工を施し、シムを使用せずに開口部形状を形成している。図５においては、上流リップ１２’、下流リップ１１’とシム１４の両方に加工を施し、シムを上流、下流リップで挟み込み開口部形状を形成している。
【００２９】
シムの形状形成には、切削、打ち抜き、研磨、エッチングなどによって形成するとよい。もちろん、シムの材質にもよるが、特に、形状が直線状となる部分は切削、研磨、R状になる部分はエッチングなど、形状に応じ、選択するとよい。またシムの材質は、上記形状形成ができ、リップにて荷重をかけて挟まれても変形しないことが必要とされる。また、温度変化での寸法安定性が高い方が好ましい。コスト等も考慮するとステンレスで形状加工することが多い。
【００３０】
本発明の開口部形成については、下記、図７から図１０に示すような形状がある。図６は従来からの開口部の形状である。開口部は、長方形であり、幅方向の中央部厚み１３ｃと端厚み１３e、１３e’の厚みが同じである。このような形状の場合、上流ダイヘッド１２、下流ダイヘッド１１の間に一定厚みのシム板１４を1枚挟みこむことで開口部を形成している。
【００３１】
図７ａ、図７ｂは、本発明である端部厚みが小さい場合の一例である。開口部中央部の厚みを維持しながら、ある一定長さ部分から垂直に端部厚みまで小さくなる形状である。特に図７ｂでは、開口部幅方向端部厚み１３ｅ、１３e’が極端に小さい場合、すなわち０≦１３e、１３ｅ’の場合を示している。
図８ａ、図８ｂは、本発明の一例で、開口部中央厚みを維持しながら、ある一定長さ部分から一定角度の直線状に厚みが小さくなり端部に達する形状である。特に図８ｂでは、開口部幅方向端部厚み１３ｅ、１３e’が極端に小さい場合、すなわち０≦１３e、１３ｅ’の場合を示している。
【００３２】
また、図９ａ、図９ｂは、本発明の一例で、開口部中央厚みを維持しながら、ある一定長さの部分から開口の外側に膨らむようなR状に厚みが小さくなり端部に達する形状である。特に図９ｂでは、開口部幅方向端部厚み１３ｅ、１３e’が極端に小さい場合、すなわち０≦１３e、１３ｅ’の場合を示している。
さらに、図１０ａ、図１０ｂでは、本発明の一例で、開口部中央厚みを維持しながら、ある一定長さの部分から開口の内側に狭まるようなＲ状に厚みが小さくなり端部に達する形状である。特に図１０ｂでは、開口部幅方向端部厚み１３ｅ、１３e’が極端に小さい場合、すなわち０≦１３e、１３ｅ’の場合を示している。
【００３３】
中でも、図７や図１０に示すように、端部膜厚が急激に小さくなっているものは、端部からの塗料吐出が少なく端部の丸まりも小さくなり、さらに、膜厚勾配から、まわりからの塗料流入があり、膜厚が厚くなることなく、膜厚が均一に成りやすく好ましい。
前述したある一定長さとは、開口部中央部の厚みと同じ厚みである部分の幅方向の長さを１００とした場合、端部の厚み変化を生じている幅方向の長さＷｅが、０．５≦Ｗｅ≦３０の比率の範囲内であり適宜選択するとよい。
【００３４】
また、端部厚みを示す１３e、１３ｅ’の部分は、図示した例では、下流側リップ１１と上流側リップ１２に挟まれた開口部上下均等の位置で示してあるが、必ずしも限定されるものではなく、下流側リップ１１側や、上流側リップ１２側に寄っていても構わない。
さらに、開口部形状にＲをつけたときの曲率については、塗料の粘弾性、送液圧力、スリット開口厚み、吐出量、塗工速度、ヘッド／基材間ギャップやそのときの両端部厚みの盛り上がり度合いの応じ適宜設定してよい。
【００３５】
本発明では、前述したように両端部に生じる塗料性状や乾燥性により、塗膜厚みが厚くなることを解決するため、スリット開口部の形状を工夫し端部の塗料吐出を制限したものである。本発明では、中央部とその周辺部の開口部形状はそのまま維持することで、塗料吐出の安定な部分すなわち膜厚安定な部分には影響を及ぼすことなく、端部の開口部形状のみを絞ることで、端部の流量が減じさせ、端部での塗料の丸まりの絶対量が減り丸まりの大きさが小さくなりつつ、厚み勾配が生じるので塗料が回り込んで流入し、安定化しようと膜厚一定になろうとするため、端部の厚みが薄くなりすぎることもなく、均一した膜厚となるのである。端部の一定長さの部分のスリット開口部厚みを中央部のスリット開口部厚みより小さくすることで、幅方向の膜厚ムラの解消した塗膜を得ることができるのである。
【実施例】
【００３６】
以下の実施例に基づいて本発明の詳細を述べる。但し、実施例が本発明を制限するものではない。
【実施例１】
【００３７】
＜塗料の作製および基材＞
電池電極用塗料として、下記の正極塗料を準備した。活物質として、LiMn2O4（三井金属製）：９０質量部、導電材：アセチレンブラック（DENKA製）：５質量部、バインダー：ＰＶＤＦ（クレハ製）：５質量部、さらに溶剤として、ＮＭＰを混合し、固形分５０％とした塗料を作製した。基材は１５μｍ厚みのアルミニウム箔（日本製箔製）を使用した。
【００３８】
＜装置および製造方法＞
上記で作製した塗料用い、塗布部の平均膜厚（ｄｒｙ）が１００μｍになるようにし、塗布ヘッド開口厚み１．０ｍｍで連続塗布する際、図１に示すように３０L入る塗料タンク１−１に送液ポンプ１−２（モーノポンプ：ヘイシン製）とをつなぎ、呼び径１Sの送液配管２を約１ｍ長でつなぎ、切替バルブ５（コガネイ製）に接続した。ここから、２方向に分かれて、呼び径１S配管を用いて塗工ヘッド３としてスリットダイヘッドに接続した。また、還流配管４は、送液配管２と同様の配管を接続し、未塗布時には、塗料をタンクに戻した。
【００３９】
このとき、開口部形状は、図７に示すような外観形状をシムを３枚重ねることで形成した。具体的には、幅方向の中心を合わせ左右均等に塗布幅１８０ｍｍとなるシムを２枚、厚みは、０．１ｍｍ、同様に塗布幅２００ｍｍとなるシムを１枚、厚みは０．４ｍｍ、SUS３０４製シムを切削し、幅方向中心を合わせ、上流側から、１８０ｍｍシム、２００ｍｍシム、１８０ｍｍシムを重ね、開口部形状を得た。塗工速度は、４０ｍ／分であった。このような塗工条件を設定し、塗工を実施し、リチウムイオン電池電極用塗工膜を得た。
【実施例２】
【００４０】
実施例１と同様の塗工を実施した。但し、その際、シムを用いず、リップを切削研磨し、開口部形状を得た。具体的には、下流リップ側に幅方向中心合わせし左右均等の凹部を形成した。深さ０．４ｍｍ、塗布幅は、２００ｍｍである。また、上流側リップには、下流側と同様に深さ０．２ｍｍ、塗布幅１８０ｍｍの凹部を形成し、重ね合わせ開口部形状を得た。
【実施例３】
【００４１】
実施例１と同様の塗工を実施した。但し、その際、シムは１枚使用し、リップ側にも形状形成を施した。具体的には、シムは、幅方向中心あわせし左右均等に塗布幅２００ｍｍに、厚み０．４ｍｍのSUS304を切削した。また、リップ側には、上流リップ、下流リップの両方に幅方向中心合わせし左右均等の、塗布幅１８０ｍｍ、深さ０．１ｍｍの凹部を形成し、開口部形状を得た。
【比較例】
【００４２】
実施例１と同様の塗工を実施した。但し、その際、上流リップ、下流リップには形状形成を施さずに、シム１枚で開口部を形成した。幅方向中心合わせし左右均等に塗布幅２００ｍｍ、厚み０．６ｍｍのSUS３０４を切削し、長方形の開口部形状を得た。
〔評価項目、評価方法〕
実施例および比較例で得られた塗膜について、各々幅方向に短冊状に切り取り、接触式連続膜厚測定器（アンリツ製）を用い、幅方向に走査し、連続膜厚測定を行った。測定結果より、塗布幅方向中央部厚みＴｃ（μｍ）と塗布端部厚みTe（μｍ）を読み取り、膜厚差を算出した。
〔結果〕
【００４３】
【表１】
2013208600.tif 000003
【００４４】
表１の結果からも、本発明により、塗布時の幅方向の膜厚ムラ、特に、端部の膜厚の盛り上がりについて改善することができた。
【符号の説明】
【００４５】
１：給液部
１−１：塗料供給タンク
１−２：送液ポンプ
２：送液配管
３：塗布ヘッド
４：還流配管
５：切替バルブ
６：基材
１１：下流リップ
１１’：加工の施された下流リップ
１２：上流リップ
１２’：加工の施された上流リップ
１３：開口部形状（開口部）
１３ｃ：開口部幅方向中央部厚み
１３ｅ、１３ｅ’：開口部幅方向端部厚み
１３Ｗｅ：開口部厚み変化部分している部分の長さ
１４：シム板
１５：開口部
２１：基材
２２：塗布塗膜
２２ｃ：塗布塗膜幅方向中央部厚み
２２ｅ、２２ｅ’：塗布塗膜幅方向端部厚み
【図１】
2013208600.tif 000004
【図２】
2013208600.tif 000005
【図３】
2013208600.tif 000006
【図４】
2013208600.tif 000007
【図５】
2013208600.tif 000008
【図６】
2013208600.tif 000009
【図７】
2013208600.tif 000010
【図８】
2013208600.tif 000011
【図９】
2013208600.tif 000012
【図１０】
2013208600.tif 000013
【図１１】
2013208600.tif 000014
【図１２】
2013208600.tif 000015