(57)【要約】      （修正有）【課題】深絞り加工が可能な程度に成形性が良好なプレス成形品を製造するための有用な方法、およびこうした製造方法によって得られたプレス成形品を提供する。【解決手段】パンチおよびダイを有する金型を用いて鋼板をプレス成形して成形品を製造するに当り、鋼板をＡｃ1変態点以上の温度に加熱した後、６５０℃以下の温度まで冷却してから成形を開始し、且つ成形中における金型と鋼板との間の摩擦係数を０．３以下とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチおよびダイを有する金型を用いて鋼板をプレス成形して成形品を製造するに当り、鋼板をＡｃ1変態点以上の温度に加熱した後、６５０℃以下の温度まで冷却してから成形を開始し、且つ成形中における前記金型と前記鋼板との間の摩擦係数を０．３以下とすることを特徴とするプレス成形品の製造方法。
【請求項２】
前記金型および前記鋼板の少なくとも一方に潤滑剤を塗布することによって摩擦係数を０．３以下とする請求項１に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項３】
前記鋼板の表面に金属めっきを形成または塗料を塗布することによって摩擦係数を０．３以下とする請求項１または２に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項４】
前記金型の表面にコーティングを施すことによって摩擦係数を０．３以下とする請求項１〜３のいずれかに記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項５】
成形開始温度を鋼板のマルテンサイト変態開始温度Ｍｓ以上とする請求項１〜４のいずれかに記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項６】
成形終了温度を鋼板のマルテンサイト変態開始温度Ｍｓ未満、マルテンサイト変態終了温度Ｍｆよりも高い温度とする請求項１〜５のいずれかに記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法によって得られたものであるプレス成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に自動車車体に適用される鋼板成形品を製造する分野において、その素材となる鋼板（ブランク）をＡｃ1変態点以上に加熱し、その後プレス成形して所定の形状に成形する際に、形状付与と同時に焼入れて所定の強度を得ることのできるプレス成形品を製造する方法、およびこうした製造方法によって得られるプレス成形品等に関するものであり、殊にプレス成形時に破断や割れなどを発生させずに良好な成形が実現できる成形品の製造方法、およびプレス成形品等に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
地球環境保護の観点から、低燃費化を目的とした自動車の軽量化が強く望まれており、車両を構成する部品に鋼板が使用される場合には、高強度鋼板を適用し、この鋼板の板厚を薄くすることによって、軽量化が図られている。その一方で、自動車の衝突安全性を向上させるために、ピラー等の自動車部品には、更なる高強度化が要求されており、引張強度がより高い超高強度鋼板に対するニーズも高まっている。
【０００３】
しかしながら、鋼板の強度をより高くすると、伸びＥＬやｒ値（ランクフォード値）が低下し、プレス成形性や形状凍結性が劣化することになる。
【０００４】
こうした状況の下、高強度の自動車用構造部品を実現するために、プレス成形と焼入れによる部品の強度向上を同時に行なう熱間プレス方法（いわゆる「ホットプレス法」）が提案されている（例えば、特許文献１）。この技術は、鋼板をＡｃ3変態点以上のオーステナイト（γ）領域まで加熱して、熱間でプレス成形すると共に、プレス成形時に常温の金型と接触させることによって鋼板の焼入れを同時に行い、超高強度化を実現する方法である。
【０００５】
こうした熱間プレス方法によれば、低強度状態で成形されるので、スプリングバックも小さくなると共に（形状凍結性が良好）、急冷によって引張強度が１５００ＭＰａ級の強度が得られることになる。尚、このような熱間プレス方法は、ホットプレス法の他、ホットフォーミング法、ホットスタンピング法、ホットスタンプ法、ダイクエンチ法、等様々な名称で呼ばれている。
【０００６】
図１は、上記のような熱間プレス成形（以下、「ホットプレス」で代表することがある）を実施するための金型構成を示す概略説明図であり、図中１はパンチ、２はダイ、３はブランクホルダー、４は鋼板（ブランク）、ＢＨＦはしわ押え力、ｒｐはパンチ肩半径、ｒｄはダイ肩半径、ＣＬはパンチ／ダイ間クリアランスを夫々示している。また、これらの部品のうち、パンチ１とダイ２には冷却媒体（例えば水）を通過させることができる通路１ａ，２ａが夫々の内部に形成されており、この通路に冷却媒体を通過させることによってこれらの部材が冷却されるように構成されている。
【０００７】
こうした金型を用いてホットプレス（例えば、熱間深絞り加工）するに際しては、ブランク（鋼板４）を、（Ａｃ1変態点〜Ａｃ3変態点）の二相域温度またはＡｃ3変態点以上の単相域温度に加熱して軟化させた状態で成形を開始する。即ち、高温状態にある鋼板４をダイ２とブランクホルダー３間に挟んだ状態で、パンチ１によってダイ２の穴内（図１の２，２間）に鋼板４を押し込み、鋼板４の外径を縮めつつパンチ１の外形に対応した形状に成形する。また、成形と並行してパンチ１およびダイ２を冷却することによって、鋼板４から金型（パンチ１およびダイ２）への抜熱を行なうと共に、成形下死点（パンチ先端が最深部に位置した時点：図１に示した状態）で更に保持冷却することによって素材の焼入れを実施する。こうした成形法を実施することによって、寸法精度の良い１５００ＭＰａ級の成形品を得ることができ、しかも冷間で同じ強度クラスの部品を成形する場合に比較して、成形荷重が低減できることからプレス機の容量が小さくて済むことになる。
【０００８】
しかしながら、上記したこれまでのホットプレスでは、鋼板を例えば９００℃付近の高温でプレス冷却することになるので、金型（パンチ１およびダイ２）との接触部分と接触しない部分とで温度差がつきやすくなり、相対的に高温となる部分に歪みが集中することや、例えば深絞り成形では縮みフランジが冷却されて縮まなくなることなどによって、成形性が悪くなり、特に深絞り成形が難しくなる。
【０００９】
こうしたことから、冷間プレスによってニアネット（成形品に近い状態）まで成形し、その後、加熱・ダイクエンチする、いわゆるインダイレクト工法も提案されている。しかしながらこの方法では、成形工程が増えるために成形時間が長くなるという欠点がある。従って、成形工程がそれほど多くならない、いわゆるダイレクト工法によって深絞り加工できるような技術が求められているのが実情である。
【００１０】
このような問題に関し、特許文献２には、中炭素薄鋼板を加熱、冷却、プレス成形、更に冷却する際のプレス成形開始温度、停止温度及びプレス成形時間を制御し、より低温で、且つ成形が終了するまでマルテンサイト変態させることなく、プレス成形を行うことにより、優れたプレス成形性を確保できることが開示されている。特に、鋼板を加熱後、鋼板の冷却を行ってからプレス成形を開始することが提案されている。
【００１１】
しかしながら、特許文献２に開示されたようなプレス成形開始温度や冷却速度等を制御するだけでは、必ずしも十分な成形性が得られるとは限らず、更なる製造技術の改良を検討する必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００２−１０２９８０号公報
【特許文献２】特開２００７−２７５９３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、深絞り加工が可能な程度に成形性が良好なプレス成形品を製造するための有用な方法、およびこうした製造方法によって得られたプレス成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成することのできた本発明のプレス成形品の製造方法とは、パンチおよびダイを有する金型を用いて鋼板をプレス成形して成形品を製造するに当り、鋼板をＡｃ1変態点以上の温度に加熱した後、６５０℃以下の温度まで冷却してから成形を開始し、且つ成形中における前記金型と前記鋼板との間の摩擦係数を０．３以下とする点に要旨を有するものである。
【００１５】
本発明方法において、金型と鋼板との間の摩擦係数を０．３以下とする手段としては、（ａ）金型および鋼板の少なくとも一方に潤滑剤を塗布する、（ｂ）鋼板の表面に金属めっきを形成または塗料を塗布する、（ｃ）金型の表面にコーティングを施す、等のいずれか若しくは併用することができる。
【００１６】
本発明方法においては、成形開始温度は鋼板のマルテンサイト変態開始温度Ｍｓ以上とすることが好ましい。また、成形終了温度は、鋼板のマルテンサイト変態開始温度Ｍｓ未満、マルテンサイト変態終了温度Ｍｆよりも高い温度とすることが好ましい。
【００１７】
本発明は、上記のような方法によって得られるプレス成形品も包含する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、鋼板をＡｃ1変態点以上の温度に加熱した後、６５０℃以下の温度まで冷却してから成形を開始し、且つ成形中における金型と鋼板との間の摩擦係数を０．３以下としたので、成形時に破断や割れなどを発生させることなくプレス成形品の製造が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】熱間プレス成形を実施するための金型構成を示す概略説明図である。
【図２】プレス成形方法の違いによる成形性の相違を示すグラフである。
【図３】成形開始温度と摩擦係数が成形性に与える影響を示すグラフである。
【図４】従来の熱間プレスライン（設備構成）の一例を示す概略説明図である。
【図５】本発明方法を実施するための熱間プレスライン（設備構成）の一例を示す概略説明図である。
【図６】成形開始温度を７６１℃として成形した成形品の外観形状を示す図面代用写真である。
【図７】成形開始温度を５２６℃として成形した成形品の外観形状を示す図面代用写真である。
【図８】各被試験材における、摺動距離１００ｍｍまでの摩擦係数の実測データを示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明者らは、鋼板をＡｃ1変態点以上の温度に加熱した後プレス成形するに際して、成形性が良好なプレス成形品を製造するために、様々な角度から検討した。その結果、鋼板をＡｃ1変態点以上の温度に加熱した後、そのまま成形を開始するのではなく、６５０℃以下の温度まで冷却してからプレス成形を開始し、且つ成形中における金型と鋼板との間の摩擦係数を０．３以下とすれば、成形時に破断や割れ等を発生させることなく、良好な成形性が確保できることを見出し、本発明を完成した。以下、本発明が完成された経緯に沿って本発明について具体的に説明する。
【００２１】
本発明者らは、まずダイレクト法においてプレス成形前に鋼板を冷却する方法の有用性を確認するための実験および解析を行った。この実験において、比較対象として、下記表１に示す化学成分組成を有する鋼板（厚さ：１．４ｍｍ、直径：８５〜１００ｍｍの円形ブランク）を用いて、インダイレクト法によって円筒絞り成形を行った。このとき金型として、直径が５０ｍｍの円形の金型（円筒ダイおよび円筒パンチ）を使用した。詳細なプレス成形条件を下記に示す。このとき、金型と鋼板との間の摩擦係数は０．１３であった。その結果、成形時の限界絞り比は１．８であった。
【００２２】
＜プレス成形条件＞
しわ押さえ力：３トン
ダイ肩半径ｒｄ：５ｍｍ
パンチ肩半径ｒｐ：５ｍｍ
パンチ−ダイ間クリアランスＣＬ：（０．１５／２）ｍｍ＋１．４（鋼板厚さ）ｍｍ
成形高さ：３０ｍｍ
【００２３】
【表１】
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【００２４】
次に、ダイレクト法においてプレス成形前に鋼板を冷却する方法を、従来一般に知られている手順で行った場合に、限界絞り比を解析によって求めた。この場合、特に摺動性に対する手段は講じていなかったため、金型と鋼板との間の摩擦係数は０．５であった（測定方法は後述する）。また、成形開始温度は、４００℃、５００℃、６００℃、７００℃、および８００℃の５つのパターンについて解析した。尚、このときの鋼板の加熱温度は、９００℃である。
【００２５】
この解析結果を、図２に示す（解析ポイントを◆印で示す）。図２において、破線で示す通り、プレス成形前に鋼板を冷却することによって、成形開始温度を低くした場合（４００℃、５００℃、および６００℃）には、限界絞り比が高くなっており、成形性が向上していることが確認できる。しかしながら、インダイレクト法にて成形した場合の限界絞り比に比べると劣っており、ダイレクト法においてプレス前に鋼板を冷却することだけでは、成形性の向上は不十分であることが分かる。
【００２６】
そこで、金型と鋼板との間の摩擦係数を０．２として、上記と同様にダイレクト法においてプレス成形前に鋼板を冷却する方法で円筒深絞り成形を行った場合の限界絞り比を、解析によって求めた。この場合には、前記図２において実線で示す通り（解析ポイントを▲印で示す）、プレス成形前に鋼板を冷却することによって成形温度を低くした場合に、インダイレクト法にて成形した場合よりも大きな限界絞り比が得られており、成形性が優れていることが確認できた。
【００２７】
以上の実験および解析により、ダイレクト法において、プレス成形前に鋼板を冷却し、且つ成形中における金型と鋼板との間の摺動性を良くすれば、良好な成形性が確保できることが判明したのである。即ち、従来法のように高温域でプレス成形を開始するダイレクト法を適用するのではなく、プレス成形を開始する前に鋼板を６５０℃以下に冷却することによって成形性を向上させるダイレクト法を適用し、更に、これにとどまらず、このダイレクト法と組み合わせて、鋼板がプレス成形される温度域における金型と鋼板との間の摺動性を考慮する方法と適用すれば、インダイレクト法を上回るほどの良好な成形性が確保できるのである。
【００２８】
成形開始温度は、上記解析結果より、７００℃を超えると温度が高すぎて良好な成形性が得られておらず、この７００℃よりも低くするべきことが分かるが、具体的には、６５０℃以下とする必要がある。より好ましくは、６００℃以下とすれば、更に成形性の向上が期待できる。また、成形開始温度の下限値は、マルテンサイト変態開始温度Ｍｓ以上とすることが好ましい。
【００２９】
本発明方法を実施するに当たっては、まず鋼板をＡｃ1変態点以上の温度に加熱して成形を容易にする必要がある。尚、Ａｃ1変態点以上の温度とは、（Ａｃ1変態点〜Ａｃ3変態点）の二相域温度は勿論のこと、Ａｃ3変態点以上の単相域温度のいずれでも含む意味である。上記解析では、上述の通り９００℃とした。この加熱温度の上限は１０００℃程度までとすることが好ましい。１０００℃よりも高くなると、加熱時にオーステナイトの粒径が大きくなり、良好な成形性が達成できなくなる。また、１０００℃よりも高くなると、酸化スケールの生成が著しくなって（例えば、１００μｍ以上）、成形品の板厚（デスケーリング後の厚さ）が所定のものより薄くなる可能性がある。
【００３０】
本発明における成形終了温度については、成形途中でマルテンサイト変態が完全に完了してしまうと成形性が却って悪くなるので、この温度（成形終了温度）はマルテンサイト変態開始温度Ｍｓ未満、マルテンサイト変態終了温度Ｍｆよりも高い温度とすることが好ましい。尚、本発明において「成形終了温度」とは、成形下死点（パンチ先端が最深部に位置した時点：図１に示した状態）に至り、更に所定温度まで金型冷却保持を行って金型を離した時の温度を意味する。
【００３１】
上記したＡｃ1変態点、Ａｃ3変態点、マルテンサイト変態開始温度Ｍｓ、およびマルテンサイト変態終了温度Ｍｆは、下記の（１）式〜（４）式に基づいて求められるものである（例えば『熱処理』４１（３）,１６４〜１６９，２００１  邦武立朗「鋼のＡｃ1，Ａｃ3およびＭｓ変態点の経験式による予測」参照）。尚、表１に示した化学成分組成の鋼板のＡｃ1変態点、Ａｃ3変態点、マルテンサイト変態開始温度Ｍｓ、およびマルテンサイト変態終了温度Ｍｆは、夫々Ａｃ1変態点：７１８℃、Ａｃ3変態点：８３０℃、Ｍｓ：４１１℃、Ｍｆ：２６１℃となる。
【００３２】
Ａｃ1変態点（℃）＝７２３＋２９．１×［Ｓｉ］−１０．７×［Ｍｎ］＋１６．９×［Ｃｒ］−１６．９×［Ｎｉ］                                      …（１）
Ａｃ3変態点（℃)＝−２３０．５×［Ｃ］＋３１．６×［Ｓｉ］−２０．４×［Ｍｎ］−３９．８×［Ｃｕ］−１８．１×［Ｎｉ］−１４．８×［Ｃｒ］＋１６．８×［Ｍｏ］＋９１２                                                          …（２）
Ｍｓ（℃）＝５６０．５−｛４０７．３×［Ｃ］＋７．３×［Ｓｉ］＋３７．８×［Ｍｎ］＋２０．５×［Ｃｕ］＋１９．５×［Ｎｉ］＋１９．８［Ｃｒ］＋４．５×［Ｍｏ］｝                                                                …（３）
Ｍｆ（℃）＝Ｍｓ−１５０．０                                    …（４）
但し、［Ｃ］，［Ｓｉ］，［Ｍｎ］，［Ｃｕ］，［Ｎｉ］，［Ｃｒ］および［Ｍｏ］は、夫々Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｕ，Ｎｉ，ＣｒおよびＭｏの含有量（質量％）を示す。
【００３３】
上記解析から、摺動性を考慮しなかった場合の摩擦係数＝０．５では良好な成形性が得られず、摩擦係数＝０．２とした場合に成形性の向上が得られたことが分かる。具体的に、成形開始温度と摩擦係数が成形性に与える影響を図３に示す（成形高さが高いほど成形性が良好であることを示す）。図３の解析結果によると、摩擦係数（図３中「μ」で示す）が０．４および０．６の場合には、プレス前に薄鋼板を冷却しても成形高さに大きな変化が見られなかった（即ち、成形性が向上しなかった）のに対し、摩擦係数を０．３とした場合には、成形開始温度が５００℃および６００℃のときに、成形高さが大きくなる（即ち、成形性が顕著に向上する）ことが分かる。従って、本発明において、金型と薄鋼板との間の摩擦係数は、０．３以下とすればよい。より好ましくは、０．２以下である。
【００３４】
本発明において、金型と薄鋼板との間の摩擦係数を０．３以下とする手段については、特に限定されないが、例えば、以下の各手段（１）〜（３）が適用可能であり、これらのいずれか或は併用すれば良い。
【００３５】
（１）金型および薄鋼板の少なくともいずれか一方に潤滑剤を塗布する。このとき用いる潤滑剤としては、特に限定されず、金型と薄鋼板との間の摩擦係数が０．３以下とできる限り、公知のものが採用できる。例示すると、グラファイト、二硫化モリブデン、窒化ホウ素等が使われる固体潤滑剤や、液体潤滑剤あるいはグリース等が挙げられる。
【００３６】
（２）薄鋼板表面にめっきを形成または塗料を塗布してもよい。用いるめっき、塗料としては、特に限定されず、金型と鋼板との間の摩擦係数を０．３以下とできる限り、公知のものを採用できる。めっきとして、例えば、亜鉛系めっき（溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっき）、アルミ系めっき等が挙げられる。
【００３７】
（３）金型の表面にコーティングを施してもよい。コーティングとしては、特に限定されず、金型と薄鋼板との間の摩擦係数が０．３以下となる限り、公知のものを採用できる。具体的に例示すると、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）膜を含むＩＣＦ膜（真性カーボン膜）、ＰＶＤによるＣｒＳｉＮ系膜、ＴｉＢＯＮ系膜、ＴｉＣＮ系膜、ＣＶＤによるＴｉＣ−Ａｌ2Ｏ3系膜等が挙げられる。
【００３８】
ところで、従来の熱間プレスライン（設備構成）は、図４（概略説明図）に示すような構成（設備構成）となっているのが一般的である。即ち、図４に示すように、コイル状態の鋼板１０を、切り出し機１１によって切り出しされ（Ｂｌａｎｋｉｎｇ）、加熱炉１２内で加熱された後、プレス成形機１３に移動されてプレス成形品１４とされる。
【００３９】
本発明では、鋼板をＡｃ1変態点以上の温度に加熱した後、そのまま成形を開始するのではなく、６５０℃以下の温度まで冷却してからプレス成形を開始するものであるが、こうした冷却を行うに際しては、例えば図５（概略説明図）に示すような設備構成を採用すれば良い。即ち、加熱後の後半領域に冷却部１５を配置し（図５において、図４に対応する部分には同一の参照符号が付してある）、鋼板１０を加熱炉１２からプレス成形機１３に移動する際に冷却部１５で冷却を行うようにすれば良い。冷却部１５で行う冷却では、例えば下記（１）〜（４）等の方法で冷却を実施することができる。
（１）ガス冷却手段を設けてガスジェット冷却する。
（２）冷媒としての金属と接触させる手段（例えば、水冷ロールによる冷却手段）を設けて抜熱する。
（３）ミスト冷却手段を設けて冷却する。
（４）ドライアイスショット手段（顆粒ドライアイスをブランク材に衝突させて冷却する）を設けて冷却する。
【００４０】
上記のような冷却部１５で所定温度までの冷却を行った後は、プレス成形機１３に移動させて、成形を開始してからも引き続き成形金型による冷却を行ないつつ成形を行うようにすれば良い。
【００４１】
以下、本発明の効果を実施例によって更に具体的に示すが、下記実施例は本発明を限定するものではなく、前・後記の趣旨に徴して設計変更することはいずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
【実施例】
【００４２】
前記表１に示した化学成分組成を有する鋼板（従って、この鋼板のＡｃ1変態点：７１８℃、Ａｃ3変態点：８３０℃、マルテンサイト変態開始温度Ｍｓ：４１１℃、マルテンサイト変態終了温度Ｍｆ：２６１℃）を用いて、ダイレクト法によって円筒絞り成形を行った。鋼板は非めっき材を用いた。このときのプレス成形条件は、前記インダイレクト工法での実験と同じ金型（図１）を用い、しわ押さえ力：３トン、成形速度：１００ｍｍ／秒である。潤滑剤として、固体潤滑、液体潤滑を含む５種類（下記表２）を用い、金型コーティングとしてＤＬＣを用いた。比較として、摩擦抵抗を低減する処置（摩擦抵抗低減処置）を何も施していない条件でも実施した。各潤滑剤を用いた場合の金型と鋼板との間の摩擦係数を下記表２に併せて示すように、いずれも０．２未満であり、ＤＬＣを用いた場合では０．３０であった。
【００４３】
【表２】
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【００４４】
摩擦係数の測定は、種々の方法が周知であるが、ここでは、「プレス成形難易ハンドブック（第３版）、ｐｐ．４４２〜４４５、２００７、薄鋼板成形技術研究会」に開示されたｐ．４４３の表７．７（ｃ）と同等原理の試験を用いて、鋼板温度が４００〜６５０℃のときの平均的な摩擦係数を求めた。具体的には、加熱炉にて９００℃まで加熱した薄鋼板を常温の試験装置内に移送し、薄鋼板の温度が低下する間の摩擦係数を５０℃間隔で測定し、６５０℃から４００℃までの間の平均値を求めた。図８に、各被試験材（未処理、固体潤滑剤（e）、ＤＬＣコーティング）における、摺動距離１００ｍｍまでの摩擦係数の実測データを示す。
【００４５】
実施例における成形開始温度は、７６１℃、６３３℃、５２６℃、４４６℃の４つのパターンとした。また、加熱温度は、９００℃とし、加熱温度は６分とした。また鋼板の冷却については、加熱炉からプレス機までに鋼板を搬送する過程で、ブランクに冷風を吹きつけ、平均冷却速度：２５℃／秒以上で急冷し、上記の各温度で成形を開始した。また成形開始温度は、予め熱電対を取り付けた薄鋼板を風冷し、冷却曲線を求め、それに基づき、加熱炉から鋼板を取り出してプレス成形するまでの急冷時間によって計算した。また成形終了温度は、いずれも２８０℃とした。各試験におけるプレス成形性と成形品のビッカース硬さを評価した。尚、プレス成形性は、ブランク直径：９５ｍｍ（絞り比：１．９）の条件で割れなく成形できた場合を、インダイレクト工法での限界絞り比：１．８より成形性が上回っているため成形性○と評価した（破断や割れが有るととき「×」、無いとき「○」）。また、成形品のビッカース硬さは、底部、Ｒ部、縦壁部の板厚中心のビッカース硬さを測定し、その平均値で評価した。その結果を、摩擦抵抗低減処置の種類、加熱条件、冷却方法、成形条件と共に、下記表３（試験Ｎｏ．１〜１４）および表４（試験Ｎｏ．１５〜２８）に示す。
【００４６】
尚、各潤滑剤は、図１におけるダイ２の下面（鋼板と接触する面）およびブランクホルダー３の上面に２０ｇ／ｍ２程度を極力均一になるように散布または塗布した。また、ＤＬＣコーティング処理については、処理前にイオン窒化処理を行い、物理蒸着（ＰＶＤ）により成膜した。このときの膜厚は、約１μｍである。
【００４７】
【表３】
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【００４８】
【表４】
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【００４９】
この結果から次のように考察できる。まず、成形開始温度を７６１℃としたときには（試験Ｎｏ．１、５、９、１３、１７、２１、２５）、いずれの場合でも成形の途中で割れが発生した。このときの成形品の状態を図６（図面代用写真）に示す。これに対して、各種潤滑剤やＤＬＣを用いて、且つ成形開始温度を６３３℃、５２６℃、４４６℃とした場合には、いずれも破断や割れなどを発生させることなく良好な成形をすることができた（試験Ｎｏ．６〜８、１０〜１２、１４〜１６、１８〜２０、２２〜２４、２６〜２８）。このうち、成形開始温度を５２６℃としたときの成形品の状態を図７（図面代用写真）に示す。一方、成型開始温度を低下させても、摩擦抵抗低減処置を施していない場合には（試験Ｎｏ．２〜４）、成形途中で割れが発生した。即ち、成形開始温度を６５０℃以下とし、且つ成形中における金型と薄鋼板との間の摩擦係数を０．３以下とすることで、良好な成形性が発揮されていることが確認できた。
【符号の説明】
【００５０】
１  パンチ
２  ダイ
３  ブランクホルダー
４，１０  ブランク（鋼板）
１１  切り出し機
１２  加熱炉
１３  プレス成形機
１４  プレス成形品
１５  冷却部
【図１】
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【図４】
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【図５】
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【図２】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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