(57)【要約】      （修正有）【解決手段】コイル成形体敷設装置１０は、既設管２００内にコイル成形体１４を敷設するために用いられるものである。コイル成形体敷設装置１０は、円筒状のハウジング１８を備えており、このハウジングに外嵌されたコイル成形体１４の各端部がチャックユニット９８，１００によって取り外し可能に固定され、そのうち一方の端部を巻回方向に回転させることによって、コイル成形体１４は縮径される。そして、コイル成形体敷設装置１０は、縮径させた状態のコイル成形体１４の各端部をチャックユニット９８，１００によって固定しつつ、車輪ユニット２４，２６，２８によって既設管２００内に車輪移動し、既設管２００内の所定位置でコイル成形体１４の各端部をチャックユニット９８，１００から取り外して、コイル成形体１４を縮径させた状態から復元させる。【効果】コイル成形体を既設管内へ敷設する作業をより簡単に行えるようになる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設管内にコイル成形体を敷設し、そのコイル成形体内にライニング材によってライニング管を形成するライニング工法に用いられるコイル成形体敷設装置であって、
コイル成形体を縮径させた状態のまま解放自在に保持する保持手段、および
前記保持手段で保持したコイル成形体を前記既設管内の所定位置に移動させる移動手段を備え、
前記移動手段によって前記既設管内の所定位置に移動させたコイル成形体を前記保持手段から解放し、縮径させた状態から復元させる、コイル成形体敷設装置。
【請求項２】
前記保持手段は、
コイル成形体を外嵌させる本体、および
前記本体に外嵌させたコイル成形体の各端部をそれぞれ取り外し可能に前記本体に固定する固定手段を含み、
コイル成形体を縮径させた状態のまま各端部を前記固定手段によって固定した前記本体を前記既設管内の所定位置に移動させ、前記コイル成形体の各端部を前記既設管内の所定位置で前記固定手段から取り外すことによって、前記コイル成形体を縮径させた状態から復元させる、請求項１記載のコイル成形体敷設装置。
【請求項３】
前記固定手段のうち少なくとも一方を周方向に回転させる回転手段、および
前記固定手段で固定した前記コイル成形体の各端部のうち少なくとも一方を前記回転手段により巻回方向へ回転させることによって、前記コイル成形体を縮径させる縮径手段をさらに備える、請求項２記載のコイル成形体敷設装置。
【請求項４】
前記本体は、前後方向に連続する第１および第２本体を含み、
前記固定手段は、前記第１および第２本体のそれぞれに設けられ、かつ各々が前記コイル成形体の各端部を固定する第１および第２固定部を含み、
前記縮径手段は、前記コイル成形体の一方の端部を前記第１固定部によって固定した前記第１本体と、前記コイル成形体の他方端部を前記第２固定部によって固定した前記第２本体とを前記回転手段により相対的に逆周方向に回転させることによって、前記コイル成形体を縮径させる、請求項３記載のコイル成形体敷設装置。
【請求項５】
前記第１本体および前記第２本体のいずれか一方を前記既設管に対して相対回転しないように支持する本体支持手段をさらに備え、
前記縮径手段は、前記第１本体および前記第２本体のいずれか一方を前記本体支持手段によって支持した状態で、前記第１本体および前記第２本体の他方を前記回転手段により周方向に回転させることによって、前記コイル成形体を縮径させる、請求項４記載のコイル成形体敷設装置。
【請求項６】
前記第１本体と前記第２本体とが前後方向に接離可能に連結される、請求項４または５記載のコイル成形体敷設装置。
【請求項７】
縮径させた状態から復元させたコイル成形体の端部を押圧して隣接する線材間の隙間を詰める押圧手段をさらに備える、請求項２ないし６のいずれかに記載のコイル成形体敷設装置。
【請求項８】
既設管内にコイル成形体を敷設し、そのコイル成形体内に挿入したライニング材によって前記既設管内でライニング管を形成するライニング工法であって、
（ａ）コイル成形体敷設装置によってコイル成形体を縮径させた状態のまま保持し、そのコイル成形体敷設装置を既設管内の所定位置に移動させるステップ、
（ｂ）前記ステップ（ａ）で既設管内の所定位置に移動させたコイル成形体敷設装置からコイル成形体を解放し、縮径させた状態から復元させるステップ、
（ｃ）前記ステップ（ｂ）の後、縮径させた状態から復元させたコイル成形体の外部へ前記コイル成形体敷設装置を移動させるステップ、
（ｄ）前記ステップ（ａ）ないし（ｃ）を必要に応じて行い、施工区間の全長に亘って前記既設管内に前記コイル成形体を敷設するステップ、および
（ｅ）前記ステップ（ｄ）で前記既設管内に敷設したコイル成形体内にライニング材を敷設してライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法。
【請求項９】
前記ステップ（ａ）は、
（ａ１）前記コイル成形体敷設装置の本体にコイル成形体を外嵌させるステップ、
（ａ２）前記ステップ（ａ１）で前記本体に外嵌させたコイル成形体を縮径させるステップを含む、請求項８記載のライニング工法。
【請求項１０】
前記ステップ（ｂ）は、（ｂ１）縮径させた状態から復元させたコイル成形体の端部を押圧して隣接する線材間の隙間を詰めるステップを含む、請求項９記載のライニング工法。
【請求項１１】
請求項８ないし１０のいずれかに記載のライニング工法によって前記既設管内に形成された、更生管路。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コイル成形体敷設装置、ライニング工法、および更生管路に関し、特にたとえば、既設管内にライニング管を形成するライニング工法に用いられる、コイル成形体敷設装置、ライニング工法、および更生管路に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のライニング工法の一例が、特許文献１に開示されている。この特許文献１の技術では、ライナパイプ（ライニング管）の周方向の一部が径方向の内側に向かって押し込まれて、断面略ハート形に縮径された形状となる。そして、ライナパイプを既設管に挿入した状態で、ライナパイプの内側に所定の圧力の加熱蒸気を供給して、断面形状を略円形に復元させることにより、既設管の補修が行われる。
【０００３】
また、特許文献２には、管（既設管）内に鉄筋を螺旋状に配置し、その上からライナーストリップを螺旋状に巻回してライナー（ライニング管）を形成し、その後、ライナーの背面に裏込め材を充填するライニング工法が開示されている。
【０００４】
さらに、本願発明者らは、コイル成形体を利用したライニング工法を特許文献３に提案している。特許文献３では、既設管内に縮径させたコイル成形体を挿入して、そのコイル成形体を既設管内で元の径に復元し、その後、コイル成形体内に挿入したライニング材によって既設管内でライニング管を形成するようにしている。
【特許文献１】特開２０００−３４３６０６号［Ｂ２９Ｃ  ６３／３４］
【特許文献２】特開平８−２７７９９２号［Ｆ１６Ｌ  ５５／１６］
【特許文献３】特開２０１１−１５８８７号［Ｆ１６Ｌ  １／００］
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の技術では、復元後のライナパイプに埋設の土圧等に耐えることができるだけの扁平強度をもたせようとすると、ライナパイプの管壁の厚みを厚く形成しなければならない。しかしながら、ライナパイプの管壁の厚みを厚く形成すると、ライナパイプを既設管内で加熱して拡径させたり、冷却したり等の一連の工程に時間がかかってしまう。
【０００６】
また、特許文献２の技術では、鉄筋が補強材として機能するので、ライナー自体に扁平強度をもたせなくてもよいが、作業者が管内に入って螺旋状に線材を配置する必要があるため、その施工に手間がかかってしまう。
【０００７】
一方、特許文献３の技術では、コイル成形体に埋設土圧に対する耐外圧強度をもたせることで、ライニング材の管壁の厚みを薄くすることができるので、ライニング管を形成するための時間を短縮することができ、また、コイル成形体を縮径させて、それを既設管内に挿入するだけでよいので、管内で作業者が線材を螺旋状に配置する場合と比較して、施工にも手間がかからない。しかしながら、既設管の全長に亘るように連結等したコイル成形体を施工現場で縮径させながら、そのコイル成形体を牽引して既設管内に引き込む作業は煩雑であるため、作業員の技量（スキル）に依存しなければならないのが現状であり、施工のより簡単化ならびに効率化が求められていた。
【０００８】
それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、コイル成形体敷設装置、ライニング工法、および更生管路を提供することである。
【０００９】
この発明の他の目的は、施工性に優れる、コイル成形体敷設装置、ライニング工法、および更生管路を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。
【００１１】
第１の発明は、既設管内にコイル成形体を敷設し、そのコイル成形体内にライニング材によってライニング管を形成するライニング工法に用いられるコイル成形体敷設装置であって、コイル成形体を縮径させた状態のまま解放自在に保持する保持手段、および保持手段で保持したコイル成形体を既設管内の所定位置に移動させる移動手段を備え、移動手段によって既設管内の所定位置に移動させたコイル成形体を保持手段から解放し、縮径させた状態から復元させる、コイル成形体敷設装置である。
【００１２】
第１の発明では、コイル成形体敷設装置（１０）は、既設管（２００）内に敷設したコイル成形体（１４）の内面にライニング材（１６）を敷設することによって既設管内に更生管路（１２）を形成するライニング工法において、既設管内にコイル成形体を敷設するために用いられる。コイル成形体敷設装置は、保持手段（１８，９８，１００）、および移動手段（２４，２６，２８，９６）を備えており、ライニング工法の施工時には、コイル成形体を縮径させた状態のまま保持手段によって保持したコイル成形体敷設装置が、移動手段によって既設管内に移動する。実施例では、牽引ロープ（２１２）によって牽引されたコイル成形体敷設装置が車輪ユニット（２４，２６，２８）によって既設管内に車輪移動する。それから、既設管内の所定位置でコイル成形体を保持手段から解放することにより、コイル成形体を縮径させた状態から元の径に復元させる。
【００１３】
第１の発明によれば、既設管内にコイル成形体を敷設する作業をより簡単化することができ、しかも、その作業をコイル成形体敷設装置を用いて行うようにしていることで、作業者のスキルに依存する必要もなくなるので、施工性を向上させることができる。
【００１４】
第２の発明は、第１の発明に従属し、保持手段は、コイル成形体を外嵌させる本体、および本体に外嵌させたコイル成形体の各端部をそれぞれ取り外し可能に本体に固定する固定手段を含み、コイル成形体を縮径させた状態のまま各端部を固定手段によって固定した本体を既設管内の所定位置に移動させ、コイル成形体の各端部を既設管内の所定位置で固定手段から取り外すことによって、コイル成形体を縮径させた状態から復元させる。
【００１５】
第２の発明では、コイル成形体敷設装置（１０）は、たとえば円筒状に形成される本体（１８）を備えており、この本体に外嵌されたコイル成形体（１４）の各端部がそれぞれ固定手段（９８，１００）によって取り外し可能に固定されている。そして、コイル成形体敷設装置は、コイル成形体を縮径させた状態のまま各端部を固定手段によって固定しつつ、移動手段（２４，２６，２８，９６）によって既設管内に移動し、既設管内の所定位置でコイル成形体の各端部を固定手段から取り外して、コイル成形体を縮径させた状態から復元させる。
【００１６】
第３の発明は、第２の発明に従属し、固定手段のうち少なくとも一方を周方向に回転させる回転手段、および固定手段で固定した前記コイル成形体の各端部のうち少なくとも一方を前記回転手段により巻回方向へ回転させることによって、前記コイル成形体を縮径させる縮径手段をさらに備える。
【００１７】
第３の発明では、コイル成形体敷設装置（１０）は、固定手段のうち少なくとも一方を周方向、つまり管軸周りに回転させる回転手段（７４，７６）を備えている。さらに、コイル成形体敷設装置は、コイル成形体を縮径させる縮径手段（７４，７６，９８，１００）を備えており、この縮径手段では、本体（１８）に外嵌させたコイル成形体（１４）の各端部を固定手段（９８，１００）に固定し、その状態で、コイル成形体の一方の端部を回転手段によりその巻回方向に回転させることによって、コイル成形体を縮径させる。
【００１８】
第３の発明によれば、コイル成形体敷設装置によって縮径させたコイル成形体を、そのままコイル成形体敷設装置とともに既設管内に移動させることが可能であり、一連の施工工程をコイル成形体敷設装置によってまとめて行うことができるようになるので、施工のより効率化を実現することが可能である。
【００１９】
第４の発明は、第３の発明に従属し、本体は、前後方向に連続する第１および第２本体を含み、固定手段は、第１および第２本体のそれぞれに設けられ、かつ各々がコイル成形体の各端部を固定する第１および第２固定部を含み、縮径手段は、コイル成形体の一方の端部を第１固定部によって固定した第１本体と、コイル成形体の他方端部を第２固定部によって固定した第２本体とを回転手段により相対的に逆周方向に回転させることによって、コイル成形体を縮径させる。
【００２０】
第４の発明では、本体（１８）は、同径の円筒状に形成される第１本体（２０）および第２本体（２２）をこの順に前後方向に連続させることによって構成される。たとえば、固定手段（９８，１００）として、第１本体には、第１固定部（９８）が設けられ、第２本体には、第２固定部（１００）が設けられる。そして、本体に外嵌させたコイル成形体（１４）の各端部を第１固定部および第２固定部にそれぞれ固定し、第１本体と第２本体（２２）とを回転手段（７４，７６）により相対的に逆周方向に回転させることによって、コイル成形体を縮径させる。実施例では、回転モータ（７４）から前方に延びるシャフト（７６）に外嵌された転がり軸受（８０）が第１本体に連結され、その回転モータによりシャフトを周方向に回転駆動させたときに、その回転に転がり軸受けが連動し、第１本体がシャフトを中心に回転する。
【００２１】
第５の発明は、第４の発明に従属し、第１本体および前記第２本体のいずれか一方を既設管に対して相対回転しないように支持する本体支持手段をさらに備え、縮径手段は、第１本体および第２本体のいずれか一方を本体支持手段によって支持した状態で、第１本体および第２本体の他方を回転手段により周方向に回転させることによって、コイル成形体を縮径させる。
【００２２】
第５の発明では、たとえば、第２本体（２２）には、本体支持手段（１２８）が設けられる。本体支持手段は、既設管（２００）の内面やマンホール（２０６）のインバート（２０８）などに固定アーム（１３２）をシリンダ（１３０）で押し当てることによって、たとえば第２本体を既設管に対して相対回転しないように支持するものであり、実施例では、２つの固定アームがそれぞれ既設管の内面やマンホールのインバートなどの対向する位置に押し当てられる。そして、本体に外嵌させたコイル成形体（１４）の各端部を第１固定部および第２固定部にそれぞれ固定し、たとえば、第２本体を本体支持手段で支持した状態で、第１本体を回転手段（７４，７６）により周方向に回転させることによって、コイル成形体を縮径させる。
【００２３】
第６の発明は、第４または５の発明に従属し、第１本体と第２本体とが前後方向に接離可能に連結される。
【００２４】
第６の発明では、第１本体（２０）と第２本体（２２）とは、伸縮手段を有する連結機構によって前後方向に接離可能に連結されている。実施例では、回転モータ（７４）から前方に延びるシャフト（７６）に軸方向に摺動可能に外嵌された転がり軸受（８０）が第１本体に連結され、転がり軸受がシャフトに沿って前方に摺動すると、それに連動して第１本体も前方に移動して第２本体から離間する。
【００２５】
第６の発明によれば、コイル成形体の縮径に起因したコイル成形体の長さの変化に本体が追随できるようになるので、縮径時のコイル成形体の乱れを回避することが可能である。
【００２６】
第７の発明は、第２ないし６のいずれかの発明に従属し、縮径させた状態から復元させたコイル成形体の端部を押圧して隣接する線材間の隙間を詰める押圧手段をさらに備える。
【００２７】
第７の発明では、コイル成形体敷設装置（１０）は、押圧手段（１１０）を備えており、たとえば、押圧手段は、押し付け用シリンダ（１１８）、移動用シリンダ（１２２）およびアシストアーム（１２０）を含む。そして、押し付け用シリンダによってアシストアームを径方向の外側に突き出し、その状態で、移動用シリンダによって前方に動かして、縮径させた状態から復元させたコイル成形体（１４）の後方側の端部を前方向に押圧して隣接する線材間の隙間を詰めることによって、コイル成形体の配置ずれや乱れなどを修正する。
【００２８】
第７の発明によれば、既設管内に規則的にコイル成形体を敷設することができるようになるので、コイル成形体によって安定的に耐外圧強度を確保することが可能になる。
【００２９】
第８の発明は、既設管内にコイル成形体を敷設し、そのコイル成形体内に挿入したライニング材によって既設管内でライニング管を形成するライニング工法であって、（ａ）コイル成形体敷設装置によってコイル成形体を縮径させた状態のまま保持し、そのコイル成形体敷設装置を既設管内の所定位置に移動させるステップ、（ｂ）ステップ（ａ）で既設管内の所定位置に移動させたコイル成形体敷設装置からコイル成形体を解放し、縮径させた状態から復元させるステップ、（ｃ）ステップ（ｂ）の後、縮径させた状態から復元させたコイル成形体の外部へコイル成形体敷設装置を移動させるステップ、（ｄ）ステップ（ａ）ないし（ｃ）を必要に応じて行い、施工区間の全長に亘って既設管内にコイル成形体を敷設するステップ、および（ｅ）ステップ（ｄ）で既設管内に敷設したコイル成形体内にライニング材を敷設してライニング管を形成するステップを備える、ライニング工法である。
【００３０】
第８の発明では、ステップ（ａ）において、巻回方向への回転力を付与して縮径させたコイル成形体（１４）をコイル成形体敷設装置（１０）の保持手段（１８，９８，１００）によって縮径させた状態のまま保持し、そのコイル成形体敷設装置を移動手段（２４，２６，２８，９６）によって既設管（２００）内に移動させる。ステップ（ｂ）において、既設管内の所定位置でコイル成形体を保持手段から解放して、コイル成形体を縮径させた状態から復元させる。ステップ（ｃ）において、縮径させた状態から復元させたコイル成形体の外部へコイル成形体敷設装置を移動させて、たとえばコイル成形体敷設装置を既設管の外へ戻す。そして、ステップ（ｄ）で必要に応じてそれらの施工工程を繰り返し行い、施工区間全長に亘ってコイル成形体を敷設する。つまり、既設管の全長に亘ってライニング管（１２）を形成する場合には、その既設管の全長に亘るようにコイル成形体を敷設し、既設管を部分的に更生する場合などには、少なくともその更生する部分の全体に亘るようにコイル成形体を敷設する。ステップ（ｅ）において、既設管内に敷設したコイル成形体内にライニング材（１６）を敷設し、たとえばそのライニング材を加熱するとともに内圧をかけることによって、コイル成形体内にライニング管、つまり更生管路（１２）を形成する。
【００３１】
第８の発明によれば、更生管路を形成する施工のより簡単化ならびに効率化を実現できる。
【００３２】
第９の発明は、第８の発明に従属し、ステップ（ａ）は、（ａ１）コイル成形体をコイル成形体敷設装置の本体に外嵌させるステップ、（ａ２）ステップ（ａ１）でコイル成形体敷設装置の本体に外嵌させたコイル成形体を縮径させるステップを含む。
【００３３】
第９の発明では、ステップ（ａ）は、サブステップ（ａ１）および（ａ２）を含む。ステップ（ａ１）において、コイル成形体（１４）をコイル成形体敷設装置（１０）の本体（１８）に外嵌させ、ステップ（ａ２）において、たとえばコイル成形体の各端部を固定手段（９８，１００）に固定し、そのうち少なくとも一方の端部を巻回方向へ回転させることによって、本体に外嵌させたコイル成形体を縮径させる。
【００３４】
第１０の発明は、第９の発明に従属し、ステップ（ｂ）は、（ｂ１）縮径させた状態から復元させたコイル成形体の端部を押圧して隣接する線材間の隙間を詰めるステップを含む。
【００３５】
第１０の発明では、ステップ（ｂ）は、サブステップ（ｂ１）を含む。ステップ（ｂ１）において、縮径させた状態から復元させたコイル成形体（１４）の後方側の端部を押圧手段（１１０）によって前方向に押圧して隣接する線材間の隙間を詰めることによって、コイル成形体の配置ずれや乱れなどを修正する。
【００３６】
第１１の発明は、第８ないし１０のいずれかの発明のライニング工法によって既設管内に形成された、更生管路である。
【００３７】
第１１の発明では、更生管路（１２）は、コイル成形体敷設装置（１０）によって既設管（２００）内にコイル成形体（１４）を敷設し、そのコイル成形体内に挿入したライニング材（１６）を加熱するとともに内圧をかけることによって、既設管内に形成される。
【００３８】
第１１の発明では、既設管の内面とライニング管の外面との間にコイル成形体が介在されているため、コイル成形体に耐外圧強度をもたせることで、ライニング材の管壁の厚みを薄くすることができ、また、施工に手間や時間もかからない。
【発明の効果】
【００３９】
この発明によれば、コイル成形体を縮径させた状態のまま保持したコイル成形体敷設装置を既設管内に移動させて、既設管内でコイル成形体を元の径に復元させるようにしているので、更生管路を形成するライニング工法の施工性を向上させることができる。
【００４０】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】この発明の一実施例のコイル成形体敷設装置によって既設管内にコイル成形体を敷設する様子を示す図解図である。
【図２】この発明の背景となるライニング工法によって既設管内に更生管路を形成した様子を示す断面図である。
【図３】コイル成形体を示す平面図である。
【図４】図３のコイル成形体を既設管に挿入した様子を示す図解図である。
【図５】（ａ）は、ライニング材を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のライニング材の断面図である。
【図６】（ａ）は、図１のコイル成形体敷設装置を示す平面図であり、（ｂ）は、コイル成形体敷設装置の内部構造を示す図解図である。
【図７】図６のコイル成形体敷設装置における前方車輪ユニットを示す図解図である。
【図８】図６のコイル成形体敷設装置における中間車輪ユニットおよび後方車輪ユニットを示す図解図である。
【図９】（ａ）は、図６のコイル成形体敷設装置における伸縮ならびに回転構造を示す図解図であり、（ｂ）は、（ａ）の第１本体をシャフトに沿って前方に摺動させた様子を示す図解図である。
【図１０】（ａ）は、図９の要部を正面視した図解図であり、（ｂ）は、（ａ）の要部拡大図である。
【図１１】（ａ）は、図６のコイル成形体敷設装置におけるチャックユニットを示す図解図であり、（ｂ）は、（ａ）を上面視した図解図である。
【図１２】（ａ）は、図１１のチャックユニットによってコイル成形体を固定した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、を上面視した図解図である。
【図１３】（ａ）は、図６のコイル成形体敷設装置におけるアシストユニットを示す図解図であり、（ｂ）は、（ａ）の要部を正面視した図解図である。
【図１４】（ａ）は、図１３のアシストユニットの押し付け用シリンダを作動させた様子を示す図解図であり、（ｂ）は、（ａ）の要部を正面視した図解図である。
【図１５】図１３のアシストユニットの移動用シリンダを作動させた様子を示す図解図である。
【図１６】コイル成形体敷設装置をマンホール内に搬入する様子を示す図解図である。
【図１７】コイル成形体敷設装置をマンホールのインバートに設置した様子を示す図解図である。
【図１８】（ａ）は、マンホールのインバートで本体固定ユニットのシリンダを作動させた様子を示す図解図であり、（ｂ）は、コイル成形体を縮径させる様子を示す図解図である。
【図１９】コイル成形体敷設装置を既設管内で移動させる様子を示す図解図である。
【図２０】（ａ）は、既設管内でアシストユニットの押し付け用シリンダを作動させた様子を示す図解図であり、（ｂ）は、既設管内でアシストユニットの移動用シリンダを作動させた様子を示す図解図である。
【図２１】（ａ）は、コイル成形体敷設装置におけるチャックユニットの変形例を示す図解図であり、（ｂ）は、（ａ）のチャックユニットによってコイル成形体を固定した様子を示す図解図である。
【図２２】この発明の他の一実施例のコイル成形体敷設装置の内部構造を示す図解図である。
【図２３】（ａ）は、図２２のコイル成形体敷設装置の検出ユニットを示す図解図であり、（ｂ）は、（ａ）の検出ユニットを作動させた様子を示す図解図であり、（ｃ）は、（ｂ）の検出ユニットを既設管内に敷設されたコイル成形体に接触させた様子を示す図解図である。
【図２４】この発明のさらに他の一実施例のコイル成形体敷設装置の内部構造を示す図解図である。
【図２５】（ａ）は、図２４のコイル成形体敷設装置の検出ユニットを作動させた様子を示す図解図であり、（ｂ）は、（ａ）の検出ユニットによってコイル成形体を押圧する様子を示す図解図である。
【図２６】コイル成形体敷設装置によって既設管内にコイル成形体を敷設する施工方法の他の一例を示す図解図である。
【図２７】図２６の施工方法によって既設管内にコイル成形体を敷設する様子を示す図解図である。
【発明を実施するための形態】
【００４２】
図１および図２を参照して、この発明の一実施例であるコイル成形体敷設装置１０は、老朽化した既設管２００内に更生管路１２（ライニング管）を形成するライニング工法に用いられるものである。このライニング工法では、詳細は後に説明するように、先ず、コイル成形体敷設装置１０を用いて既設管２００内にコイル成形体１４を敷設し、そして、コイル成形体１４内に挿入したライニング材１６によって、更生管路１２を既設管２００内に形成する。
【００４３】
なお、既設管２００の用途および構成材料は、種々のものが適用され得るが、たとえば、上下水道、ガス、通信ケーブル保護または電力ケーブル保護等の用途であってよいし、また、鉄筋コンクリート管、陶管、鋳鉄管、鋼管ならびに塩ビ管のような合成樹脂管等から構成される管路であってよい。
【００４４】
ここで、コイル成形体敷設装置１０の具体的な説明に先立って、ライニング工法に用いられるコイル成形体１４、ならびにライニング材１６の概要について説明しておく。
【００４５】
図３に示すように、コイル成形体１４は、十分な剛性を有する材料、たとえばアルミニウム合金、鋼またはステンレス鋼などの金属、合成樹脂、ならびにＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）やＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）などの繊維強化プラスチックを素材として形成され、この実施例では、コイル成形体１４の素材としてＧＦＲＰが使用される。
【００４６】
コイル成形体１４は、断面が横長の長方形状の線材を巻芯（図示せず）などに巻回することによって筒状に形成される。ただし、コイル成形体１４の成形方法は特に限定されず、繊維強化プラスチック管に螺旋状に切り込みを入れることによってコイル成形体１４を形成するようにしてもよいし、専用の金型に樹脂等を流し込んで成形するようにしてもよい。コイル成形体１４の呼び径は、既設管２００の内径とほぼ等しいサイズに設定され、たとえば、３００−７００ｍｍであり、その軸方向の長さは、３００−７００ｍｍである。
【００４７】
コイル成形体１４は、その形状特性により、巻回（されている）方向へ回転させたり、伸長方向に引っ張ったりすると、その回転力や引張力に応じて縮径される。また、コイル成形体１４は、屈曲性を有しており、既設管２００への挿入時には、図４に示すように、直線状に配管されている直管部２０２のみならず、段差が形成されている段差部２０４などにも滑らかに追従可能である。
【００４８】
続いて、ライニング材１６は、図５に示すように、縮径加工により周方向の一部が押し込まれた断面略ハート形状を有する縮径管である。ライニング材１６の構成材料は、合成樹脂（ポリエチレン、ポリブテン、ポリプロピレン、ナイロン、塩化ビニル等）や繊維強化プラスチックであるが、ここでは、ポリエチレンの実施例を示す。
【００４９】
ライニング材１６は、所定の温度に加熱しかつ加圧されることにより円筒形に復元され、後に詳細を説明するように、コイル成形体１４の内面に略密着して更生管路（ライニング管１２）を形成する。ライニング材１６は、復元したときの外径がコイル成形体１４の内径と略等しいサイズとなるように設定されている。
【００５０】
このライニング材１６は、従来公知の方法（特許文献１等）によって製造することができるので、その製造方法の詳細な説明は省略するが、簡単に言えば、所定の径で押出成形された直管に対して、軟化点以上融点以下の範囲における所定の温度（この実施例では、たとえば約１００℃程度）に加熱して、押し板やローラ等を用いて略Ｕ字状の押し込み部分を形成することによって製造される。よって、ライニング材１６を再び軟化点以上融点以下の温度に加熱し加圧することにより、押し込み部分が外面側へ戻されて、ライニング材１６は所定形状（円筒形等）に復元する。
【００５１】
以上で、ライニング工法に用いられるコイル成形体１４、ならびにライニング材１６について説明した。以下に、それらを前提にして、必要に応じてそれらを援用しながら、本発明の実施例または実施形態について説明する。
【００５２】
図１を参照して、コイル成形体敷設装置１０は、既設管２００内にコイル成形体１４を敷設するために用いられるものであり、既設管２００の管軸方向に延びる円筒状のハウジング（本体）１８を備えている。なお、図面の簡素化のため、このコイル成形体敷設装置１０の各部位にエアや電気を供給するためのホースやケーブルについては図示を省略している。以下、同様である。
【００５３】
ハウジング１８は、十分な剛性を有する材料、たとえばアルミニウム合金、鋼またはステンレス鋼などの金属、または合成樹脂などの素材からなり、図６（ａ）および（ｂ）に示すように、同径の円筒状に形成される第１本体２０および第２本体２２をこの順に前後に連続させることによって構成される。ハウジング１８の外径は、既設管２００の内径よりも小さくなるように設定され、たとえば２００−６００ｍｍであり、その軸方向の長さは、コイル成形体１４の長さに応じて設定され、たとえば５００−９００ｍｍである。第１本体２０と第２本体２２とは、詳細は後述するように、伸縮手段と回転手段とを有した連結機構によって連結されている。
【００５４】
ただし、この実施例における「前」とは、コイル成形体１４の挿入方向を意味し、「後」とは、その反対方向を意味する。以下、同様である。
【００５５】
ハウジング１８の所定位置には、それぞれ前方車輪ユニット２４、中間車輪ユニット２６および後方車輪ユニット２８が設けられる。そして、施工時には、これらの車輪ユニット２４，２６，２８を利用してコイル成形体敷設装置１０が車輪移動する。
【００５６】
具体的には、第１本体２０の前方側の端部に、周方向に所定間隔を隔てて複数（この実施例では６つ）の前方車輪ユニット２４が設けられる。図６（ｂ）および図７に示すように、前方車輪ユニット２４は、第１本体２０の内面にボルト３２および図示しないナットで固着される支持部３０を含む。
【００５７】
支持部３０は、鉄やＳＵＳなどの金属によって平板状に形成され、第１本体２０よりも前方で内方に（つまり、第１本体２０の径方向の中心側に向けて）略く字状に屈曲する。支持部３０の先端には、軸受け３４が設けられる。軸受け３４は、鉄やＳＵＳなどの金属からなり、支持部３０に固着される底面の両側縁から直角に側面が立ち上がった断面コ字形状に形成され、この２つの側面によって回転軸３６を支承している。回転軸３６には、前後左右に転がることが可能な複合車輪３８が取り付けられている。複合車輪３８としては、たとえばオムニホイール（商品名）などを利用し得る。
【００５８】
複合車輪３８は、金属や合成樹脂などからなり、回転軸３６によって既設管２００の管軸方向に回動自在に支持される第１車輪４０を含む。第１車輪４０の外周には、周方向に間隔を隔てて複数（この実施例では３つ）のローラ４２が設けられる。ローラ４２は、鉄やＳＵＳなどの金属からなり、図示は省略する回転軸によって既設管２００の周方向に回動自在に支持されている。
【００５９】
さらに、支持部３０とボルト３２の頭部３２ａとの間には、スプリング４４が介挿されている。このため、コイル成形体敷設装置１０が既設管２００内を移動する際には、複合車輪３８はスプリング４４の弾性力によって既設管２００の内面に押し付けられた状態、つまり既設管２００の内面に密着した状態で回動することとなる。
【００６０】
また、図６に戻って、第２本体２２の前後方向の中央付近には、周方向に所定間隔を隔てて、第２本体２２を厚み方向に貫通する複数（この実施例では６つ）の開口４６が形成される。そして、各開口４６から外方に突き出すようにして中間車輪ユニット２６が設けられる。
【００６１】
中間車輪ユニット２６は、図６（ｂ）および図８に示すように、開口４６の後方で第２本体２０の内面にボルト５０および図示しないナットで固着される支持部４８を含む。支持部４８は、鉄やＳＵＳなどの金属によって平板状に形成され、開口４６の位置で内方にほぼ直角に屈曲する。支持部４８の先端には、軸受け５２が設けられる。軸受け５２は、鉄やＳＵＳなどの金属からなり、支持部４８に固着される底面の両側縁からほぼ直角に側面が立ち上がった断面コ字形状に形成され、この２つの側面によって回転軸５４を支承している。回転軸５４には、硬質ゴムなどを用いて形成される第２車輪５６が設けられる。そして、この第２車輪５６が、回転軸５４によって既設管２００の管軸方向に回動自在に支持されている。
【００６２】
また、支持部４８とボルト５０の頭部５０ａとの間には、スプリング５８が介挿されている。このため、コイル成形体敷設装置１０が既設管２００内を移動する際には、第２車輪５６はスプリング５８の弾性力によって既設管２００の内面に押し付けられた状態、つまり既設管２００の内面に密着した状態で回動することとなる。
【００６３】
さらに、図６に戻って、第２本体２２の後方端部には、周方向に所定間隔を隔てて、第２本体２２を厚み方向に貫通する複数（この実施例では６つ）の開口６０が形成されるそして、各開口６０から外方に突き出すようにして後方車輪ユニット２８が設けられる。
【００６４】
後方車輪ユニット２８は、図８に示すように、開口６０の前方で第２本体２０の内面にボルト６４および図示しないナットで固着される支持部６２を含む。支持部６２は、鉄やＳＵＳなどの金属によって平板状に形成され、開口６０の位置で内方に略く字状に屈曲する。支持部６２の先端には、軸受け６６が設けられる。軸受け６６は、鉄やＳＵＳなどの金属からなり、支持部６２に固着される底面の両側縁からほぼ直角に側面が立ち上がった断面コ字形状に形成され、この２つの側面によって回転軸６８を支承している。回転軸６８には、硬質ゴムなどを用いて形成される第３車輪７０が設けられる。そして、この第３車輪７０が、回転軸６８によって既設管２００の管軸方向に回動自在に支持されている。
【００６５】
また、支持部６２とボルト６４の頭部６４ａとの間には、スプリング７２が介挿されている。このため、コイル成形体敷設装置１０が既設管２００内を移動する際には、第３車輪７０はスプリング７２の弾性力によって既設管２００の内面に押し付けられた状態、つまり既設管２００の内面に密着した状態で回動することとなる。
【００６６】
さらにまた、図６（ｂ）に戻って、ハウジング１８の内部には、シャフト７６を周方向に回転駆動せしめる回転モータ７４が設けられる。回転モータ７４は、第２本体２２の内部の所定位置に固定され、この回転モータ７４から前方にシャフト７６が延びている。
【００６７】
図９（ａ）および図１０に示すように、シャフト７６は、鉄やＳＵＳなどの金属によって円柱棒状に形成され、回転モータ７４から第１本体２０よりも前方まで延びる。シャフト７６の先端部の外面には、外方に突出するキー７８が設けられる。そして、そのキー７８が設けられた範囲内に、転がり軸受８０が装着（外嵌）される。
【００６８】
転がり軸受８０は、鉄やＳＵＳなどの金属によって円筒状に形成され、その内面には、キー７８と嵌まり合う形状のキー溝８２が形成されている。また、転がり軸受８０の所定位置には、周方向に間隔を隔てて複数（この実施例では４つ）のボールローラ８４が設けられる。ボールローラ８４は、その先端部のボールベアリングがシャフト７６の外面に接触するように、転がり軸受８０を厚み方向に貫通して設けられている。そして、キー溝８２とキー７８とを嵌め合わせた状態で、転がり軸受８０をシャフト７６に外嵌させるようにすると、転がり軸受８０をシャフト７６に沿って前後、つまりシャフト７６の軸方向に摺動可能にしつつ、転がり軸受８０をシャフト７６の回転に連動させることが可能となる。
【００６９】
さらに、転がり軸受８０の外面には、連結板８６が一体的に設けられる。連結板８６は、鉄やＳＵＳなどの金属によって形成された板状体であって、転がり軸受８０の外面に溶接などの適宜の接合方法によって固着され、転がり軸受８０の外面から平面視十字形に外方へ拡がった形状を有している。そして、連結板８６の各先端部（外縁部）が第１本体２０の内面にボルトおよびナットで固着される。
【００７０】
すなわち、転がり軸受８０と第１本体２０とは連結板８６によって固定的に連結されているので、回転モータ７４によってシャフト７６を周方向に回転駆動させた場合には、シャフト７６の回転に転がり軸受８０が連動し、さらにその転がり軸受８０の回転に第１本体２０が連動することにより、第１本体２０がシャフト７６を中心に周方向、つまり管軸周りに回転する。さらに、図９（ｂ）に示すように、転がり軸受８０をシャフト７６に沿って前方、つまり矢印Ａ方向に摺動させた場合には、シャフト７６の移動に連動して第１本体２０が前方に移動することにより、第１本体２０が第２本体２２から離間することとなる。このように、第１本体２０と第２本体２２とが、伸縮手段および回転手段を有した連結機構によって、前後に接離可能な状態でかつ相対的に回転可能な状態で連結されている。
【００７１】
また、図６（ｂ）に戻って、シャフト７６の外側には、外筒８８が設けられる。外筒８８は、鉄やＳＵＳなどの金属によって円筒状に形成される。外筒８８は、後述する第２本体２２の固定板１２４に溶接などの適宜の接合方法によって固着され、第２本体２２から第１本体２０に亘ってシャフト７６と同軸方向に延び、この外筒８８の内部にシャフト７６が挿通される。
【００７２】
さらに、図９（ａ）に示すように、第１本体２０の内部において、外筒８８の外側には、スイベル９０が装着される。スイベル９０は、外筒８８に外嵌される本体を有し、この本体が回転部として外筒８８に対し周方向に回転可能にされている。回転部９２の外面には、外方に向けて延びる連結部材９４が設けられ、この連結部材９４の先端が第１本体２０の内面にボルトおよびナットで固着される。このため、回転部９２は第１本体２０の回転に合わせて外筒８８を中心に回転する。
【００７３】
また、回転部９２は、外筒８８に沿って摺動可能に外嵌されており、図９（ａ）および（ｂ）に示すように、第１本体２０がシャフト７６に沿って前方に移動すると、回転部９２も外筒８８に沿って第１本体２０とともに前方に動き、外筒８８の外面上の適切な位置に移動する。回転部９２の側壁には、空気圧や油圧などの供給ラインが接続され、ここからその供給ラインが、後述するチャックユニット９８などに向けて延ばされる。ただし、図面の簡素化のため、供給ラインの図示を省略していることに留意されたい。
【００７４】
さらにまた、シャフト７６の先端には、アイナット９６が取り付けられる。アイナット９６には、従来公知のもの（市販品など）を利用するとよい。詳細は後で説明するように、施工時には、このアイナット９６にコイル成形体敷設装置１０を既設管２００内に引き込む時に利用する牽引ロープ２１２等が連結される。
【００７５】
さらに、図６に戻って、第１本体２０の前方端部ならびに第２本体２２の軸方向中央付近には、それぞれチャックユニット９８および１００が設けられる。
【００７６】
チャックユニット９８および１００は、ハウジング１８に外嵌させたコイル成形体１４の前後方向の各端部の線材を挟持してその位置で固定する固定部として機能し、図１１からよくわかるように、台座１０２およびチャック本体１０４を含んでいる。
【００７７】
たとえば、この実施例では、第１本体２０の前方端部に前方チャックユニット９８が設けられ、施工時には、前方チャックユニット９８によってコイル成形体１４の一方端部（前方側の端部）の線材が固定される。また、第２本体２２の軸方向中央付近には、後方チャックユニット１００が設けられ、施工時には、後方チャックユニット１００によってコイル成形体１４の他方端部（後方側の端部）の線材が固定される。
【００７８】
以下に、この実施例における前方チャックユニット９８の構成について説明する。ただし、チャックユニット９８および１００の構成はこれに限定されるものではない。また、後方チャックユニット１００については前方チャックユニット９８と構成が同じであるためその説明を省略する。
【００７９】
図１１に示すように、台座１０２は、鉄やＳＵＳなどの金属によって形成され、第１本体２０内の前方端部の所定位置に固定的に設けられる。台座１０２は、底面１０２ａとその前後両端から直角に立ち上がる側面１０２ｂとを有する略コ字形状を有し、この側面１０２ｂどうしの間に嵌め込んだコイル成形体１４の端部が底面１０２ａ上に配置される。そして、２つの側面１０２ｂのうち前方の側面１０２ｂには、チャック本体１０４を通過させるための開口部１０２ｃが形成されている。
【００８０】
チャック本体１０４は、鉄やＳＵＳなどの金属によって径方向に延びる棒状に形成され、第１本体２０内の台座１０２よりも前方の所定位置に固定される。チャック本体１０４は、略Ｌ字形状を有しており、その径方向外側の端部は、係止部１０４ａとして台座１０２側に突き出している。また、チャック本体１０４の長さ方向の中央部付近には、回転軸１０４ｂが挿通され、その径方向内側の端部には、ボルト１０４ｃが挿通される。
【００８１】
また、チャック本体１０４の後方の所定位置には、チャック本体１０４を開閉するために利用するシリンダ１０６が設けられている。シリンダ１０６内には、油圧や空気圧によって昇降可能（変位可能）なロッド１０６ａが収納されている。ロッド１０６ａの先端には、厚みのある円板状に形成された当たり部分１０６ｂが形成される。当たり部分１０６ｂの先端面は、たとえば硬質ゴムなどなどによって被覆されている。
【００８２】
そして、図１２に示すように、コイル成形体１４の端部の線材を台座１０２に配置して、その状態で、シリンダ１０６のロッド１０６ａを上昇させて、当たり部分１０６ｂをチャック本体１０４のボルト１０４ｃに当てて、ボルト１０４ｃを前方、つまり矢印Ｂ方向に押すと、チャック本体１０４はシリンダ１０６の押圧力によって回転軸１０２ｂを中心に矢印Ｃ方向に回転する。すると、チャック本体１０４の係止部１０４ａが開口１０２ｃを通ってコイル成形体１４の端部の線材の上面に接触し、その線材を底面１０２ａとの間に挟み込むことによって、コイル成形体１４の端部の線材を台座１０２に押さえ付けそこに固定する。
【００８３】
また、図６に戻って、第２本体２２の軸方向の中央付近には、上述した開口４６よりも前方の位置に開口１０８が形成される。そして、この開口１０８から外方に突き出すようにしてアシストユニット１１０が設けられる。
【００８４】
アシストユニット１１０は、コイル成形体１４の配置ずれや隙間、乱れ等を抑制・修正するために用いられるものであり、上述した後方チャックユニット１００よりも後方に位置するように設けられる。図１３に示すように、アシストユニット１１０は、外筒８８に外嵌される可動筒部１１４を含む。
【００８５】
可動筒部１１４は、鉄やＳＵＳなどの金属によって円筒状に形成され、外筒８８に沿って前後方向に摺動可能なように外嵌される。可動筒部１１４の外面には、溶接などの適宜の接合方法によって連結板１１６が固着される。連結板１１６は、鉄やＳＵＳなどの金属によって形成された板状体であって、可動筒部１１４の外面から平面視Ｙ字形状に外方へ、つまり３方へ拡がった形状を有している。そして、連結板１１６の各先端部（外縁部）に、押し付け用シリンダ１１８が設けられる。
【００８６】
図１３および図１４に示すように、押し付け用シリンダ１１８内には、油圧や空気圧によって昇降可能（変位可能）なロッド１１８ａが収納されている。押し付け用シリンダ１１８は、ロッド１１８ａが径方向の内外に変位するように連結板１１６に固定されており、ロッド１１８ａの先端には、アシストアーム１２０が設けられる。すなわち、アシストアーム１２０は、押し付け用シリンダ１１８内のロッド１１８ａが上昇することによって径方向の外側、つまり矢印Ｄ方向に変位する。そして、施工時には、既設管２００の内面に押し付けられる。アシストアーム１２０は、鉄やＳＵＳなどの金属によって直方体状に形成され、その先端面には、図示は省略するが、ローラが設けられており、このローラによってアシストアーム１２０の既設管２００の管軸方向への動きがスムーズにされる。
【００８７】
さらに、連結板１１６には、押し付け用シリンダ１１８より内方に、それぞれ移動用シリンダ１２２が接続固定されている。図１４および図１５に示すように、移動用シリンダ１２２内には、油圧や空気圧によって昇降可能なロッド１２２ａが収納されており、このロッド１２２ａの先端が固定板１２４に固定されている。移動用シリンダ１２２は、連結板１１６の後方側でロッド１２２ａが前後方向に昇降するように連結板１１６に固定されている。また、固定板１２４は、鉄やＳＵＳなどの金属からなる板状体であり、連結板１１６よりも後方に配置される。固定板１２４は、中央部に開口を有するドーナツ板状に形成される。そして、固定板１２４の外周縁部がボルトおよびナットで第２本体２２の内面に固着されるとともに、固定板１２４の開口内に上述した外筒８８が固定されている。
【００８８】
このため、図１５に示すように、移動用シリンダ１２２を作動させると、第２本体２２に固着された固定板１２４に向けてロッド１２２ａが上昇することにより、移動用シリンダ１２２はその反力によって前方、つまり矢印Ｅ方向に変位する。そして、移動用シリンダ１２２に連動して連結板１１６が前方に動くことにより、その連結板１１６に固定されたアシストアーム１２０も前方に移動することとなる。
【００８９】
さらに、図６に戻って、第２本体２２の後方端部には、円板部材１２６がボルトおよびナットで固定されており、その円板部材１２６の後方側の所定位置には、２つの本体支持ユニット１２８が設けられる。本体支持ユニット１２８は、第２本体２２を既設管２００に対して相対回転したり移動したりしないように支持するために用いられるものであり、シリンダ１３０および固定アーム１３２を含んでいる。
【００９０】
たとえば、この実施例では、２つの本体支持ユニット１２８が、各々の固定アーム１３２を既設管２００の内面や後述するマンホール２０６のインバート２０８の対向する位置に押し当てることができるように円板部材１２６に固定されている。なお、図面の都合上、図６においては、本体支持ユニット１２８の固定アーム１３２が第２本体２２の上方と下方とに突き出すように配置されているが、実際には、本体支持ユニット１２８の固定アーム１３２が水平方向の左右に突き出すように配置されることに留意されたい。以下、同様である。
【００９１】
具体的には、シリンダ１３０内には、油圧や空気圧によって昇降可能なロッド１３０ａが収納されている。そして、シリンダ１３０は、ロッド１３０ａが径方向の内外に変位するように円板部材１２６に固定されている。ロッド１３０ａの先端には、固定アーム１３２が設けられる。したがって、固定アーム１３２は、シリンダ１３０によって径方向の内外へ変位する。固定アーム１３２は、既設管２００の内面やマンホール２０６のインバート２０８に押し付けられる部位であり、鉄やＳＵＳなどの金属によって直方体状に形成され、その先端面は、既設管２００の内面やマンホール２０６のインバート２０８に沿う曲面状に形成されている。また、固定アーム１３２の先端面は、たとえば硬質ゴムなどによって被覆されている。
【００９２】
さらにまた、円板部材１２６の所定位置、たとえば中央部分には、アイナット１３４が取り付けられる。アイナット１３４には、従来公知のものを利用するとよい。
【００９３】
図１６−２０を参照して、このようなコイル成形体敷設装置１０を利用して既設管２００内にライニング管１２を形成し、そのライニング管１２によって既設管２００の内面をライニングするライニング工法の手順を説明する。
【００９４】
先ず、図１６に示すように、タワークレーン等の作業車２１０を用いてコイル成形体敷設装置１０を吊り上げ、地上からマンホール２０６の内部に降ろして搬入する。
【００９５】
次に、図１７に示すように、マンホール２０６の内部でコイル成形体敷設装置１０のハウジング１８にコイル成形体１４を装着し（外嵌させ）て、その状態で、コイル成形体敷設装置１０をマンホール２０６のインバート２０８上に設置する。
【００９６】
続いて、図１８（ａ）に示すように、コイル成形体敷設装置１０の２つの本体支持ユニット１２８を作動させて、各シリンダ１３０内のロッド１３０ａを上昇させ、固定アーム１３２をそれぞれ径方向の外向き、つまり矢印Ｆ方向に動かしてマンホール２０６のインバート２０８のたとえば上端部付近の対向する位置に押し当てる。これにより、コイル成形体敷設装置１０の第２本体２２が、既設管２００に対して相対回転したり移動したりしないようにその場所で固定的に支持される。
【００９７】
それから、コイル成形体１４の前方側の端部の線材を前方チャックユニット９８に固定するとともに、コイル成形体１４の後方側の端部の線材を後方チャックユニット１００に固定する。すなわち、図１２（ｂ）からよく分かるように、コイル成形体１４の各端部の線材をチャックユニット９８，１００の台座１０２にそれぞれ配置し、その状態で、チャック本体１０４によってコイル成形体１４の端部の線材を台座１０２に押さえ付けて、台座１０２とチャック本体１０４との間でコイル成形体１４の端部の線材を挟持しその位置に固定する。
【００９８】
次に、コイル成形体敷設装置１０のハウジング１８に装着したコイル成形体１４を縮径させる。
【００９９】
具体的には、回転モータ７４を作動させて、シャフト７６をコイル成形体１４の巻回方向と同方向に回転させる。すると、上述したように、シャフト７６の回転が第１本体２０に連動することにより、第１本体２０はシャフト７６を中心に回転し、これによって、図１８（ｂ）に示すように、第２本体２２が本体支持ユニット１２８によってマンホール２０６のインバート２０８に固定的に支持された状態つまり第２本体２２が回転しない状態で、第１本体２０のみがコイル成形体１４の巻回方向と同方向に回転することとなる。すなわち、第１本体２０と第２本体２２とが相対的に逆周方向に回転して、そのそれぞれに設けられたチャックユニット９８，１００も相対的に逆周方向に旋回するので、チャックユニット９８，１００に各端部が固定されたコイル成形体１４に巻回方向への回転力が付与されて、コイル成形体１４が縮径することとなる。
【０１００】
このとき、コイル成形体１４は縮径することによってその軸方向の長さが長くなるので、それに追随するようにして、第１本体２０がシャフト７６に沿って前方に摺動して第２本体２２から離間し、コイル成形体敷設装置１０のハウジング１８の軸方向の長さが長くなる。
【０１０１】
そうして、コイル成形体１４がハウジング１８の外面上に接触するまで縮径すると、回転モータ７４を停止させて、本体支持ユニット１２８による第２本体２２のマンホール２０６のインバート２０８への支持（固定）を解除する。
【０１０２】
それから、コイル成形体１４を縮径させた状態のままチャックユニット９８，１００によって保持しつつ、コイル成形体敷設装置１０を既設管２００の端部開口である挿入口から既設管２００内に引き込む（挿入する）。
【０１０３】
具体的には、アイナット９６に連結した牽引ロープ２１２を既設管２００の端部開口である引出口側で牽引することにより、既設管２００内を車輪ユニット２４，２６，２８によって車輪移動させる。このとき、上述したように、前方車輪ユニット２４の複合車輪３８（第１車輪４０）、中間車輪ユニット２６の第２車輪５６、ならびに後方車輪ユニット２８の第３車輪７０は、それぞれスプリング４４，５８，７２の弾性力によって既設管２００の内面に密着した状態で回動する。
【０１０４】
そして、たとえばコイル成形体敷設装置１０が既設管２００の段差部２０４を通過する場合などには、図１９（ａ）および（ｂ）に示すように、段差部２０４の段差が複合車輪３８（第１車輪４０）に接触することによりスプリング４４が圧縮されるので、複合車輪３８の位置が内向き、つまり矢印Ｇ方向に変位し、これによって、複合車輪３８が段差部２０４の段差を乗り越えることが可能になる。そして、段差部２０４の段差を乗り越えた後には、スプリング４４の弾性力によって複合車輪３８が元の位置に戻り、複合車輪３８は既設管２００の内面に密着した状態で回動することとなる。中間車輪ユニット２６、ならびに後方車輪ユニット２８については、前方車輪ユニット２４と同様であるため、説明を省略する。
【０１０５】
なお、ここでは、コイル成形体敷設装置１０が既設管２００の段差部２０４を通過する場合を想定して説明したが、コイル成形体敷設装置１０が既設管２００の屈曲部分や隙間を通過する場合においても、同様に複合車輪３８の位置が内向きに変位することにより容易に通過することが可能である。
【０１０６】
そうして、コイル成形体敷設装置１０の先端が既設管２００の端部開口である引出口まで到達すると、本体支持ユニット１２８を再度作動させる。すなわち、各シリンダ１３０内のロッド１３０ａを上昇させて、固定アーム１３２をそれぞれ既設管２００の内面の対向する位置に押し当てることにより、第２本体２２を既設管２００に対して相対回転したり移動したりしないようにその場所に固定的に支持する。
【０１０７】
次に、アシストユニット１１０のアシストアーム１２０を既設管２００の内面に押し付ける。具体的には、図２０に示すように、アシストユニット１１０の押し付け用シリンダ１１８を作動してロッド１１８ａを上昇させ、アシストアーム１２０を径方向の外側に動かして、アシストアーム１２０を既設管２００の内面に押し付ける。
【０１０８】
そして、後方チャックユニット１００からコイル成形体１４の後方側の端部の線材を取り外して、コイル成形体１４に付与している回転力を解放し、コイル成形体１４における前方側の端部を除いた残りの部分を元の径（既設管２００の内径とほぼ等しい径）に戻す。このとき、アシストアーム１２０を既設管２００の内面に押し付けていることにより、コイル成形体１４の後方側の端部の線材の動きが制限される。すなわち、コイル成形体１４はアシストアーム１２０よりも前方の範囲で復元する（元の径に戻る）ようになり、その結果、コイル成形体１４の後方側の端部の線材がアシストアーム１２０のやや前方に位置することとなる。
【０１０９】
続いて、回転モータ７４を再度作動させることによって、第１本体２０を回転させる。そして、その状態で、図１８（ａ）および（ｂ）に示すように、アシストユニット１１０の移動用シリンダ１２２を作動してロッド１２２ａを上昇させることによって、コイル成形体１４の後方側の端部の後方に位置しているアシストアーム１２０を前方向に移動させる。
【０１１０】
すると、コイル成形体１４の前方側の端部の線材が前方チャックユニット９８に固定された状態で、第１本体２０が回転することによってコイル成形体１４と既設管２００の内面との摩擦が低減されるとともに、そのアシストアーム１２０によってコイル成形体１４の後方側の端部が前方向に押圧されることとなるので、これにより、コイル成形体１４の線材が順々に前に詰まって隣り合う線材どうしの隙間がなくなり（つまり、線材の巻回ピッチが小さくなり）、コイル成形体１４の配置ずれや乱れ等が修正される。なお、このとき、既設管２００の内面とコイル成形体１４の外面との間に摩擦低減処理を施しておくようにすると、コイル成形体１４の隣り合う線材どうしの隙間や乱れ等を修正する作業を容易に行えるとともに、コイル成形体１４の損傷を防止することができるようになるため、好適である。
【０１１１】
それから、回転モータ７４を停止させるとともに、既設管２００の内面に押し付けているアシストアーム１２０を元の位置に戻す。そして、前方チャックユニット９８からコイル成形体１４の前方側の端部の線材を取り外して、コイル成形体１４の全体を復元し、そのコイル成形体１４を既設管２００内に敷設（設置）する。
【０１１２】
次に、本体支持ユニット１２８による第２本体２２のマンホール２０６のインバート２０８への支持（固定）を解除し、コイル成形体敷設装置１０を既設管２００の挿入口まで引き戻す。具体的には、予めコイル成形体敷設装置１０のアイナット１３４に連結しておいた図示しない牽引ロープを既設管２００の挿入口側で牽引することによって、コイル成形体敷設装置１０を引き戻す。
【０１１３】
そして、マンホール２０６内で、コイル成形体敷設装置１０のハウジング１８に次のコイル成形体１４を装着し、上述と同じ要領で、先に既設管２００内に敷設したコイル成形体１４の後方に次のコイル成形体１４を敷設する。
【０１１４】
なお、２つ目以降のコイル成形体１４を敷設する際には、管内カメラなどで適宜確認しながら、後続するコイル成形体１４の前方端の位置を、先行するコイル成形体１４つまり既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４の後方端の位置に合わせるようにし、隣り合うコイル成形体１４どうしを可能な限り近接させて、コイル成形体１４どうしの間に隙間を小さくする。
【０１１５】
これを必要に応じて繰り返し行うことによって、所要個数のコイル成形体１４を管軸方向に順次連続させ、コイル成形体１４を既設管２００の全長に亘って敷設する。
【０１１６】
そして、コイル成形体１４を既設管２００の全長に亘って敷設する作業が終了すると、次に、そのコイル成形体１４（の連続体）の内部にライニング材１６を挿入する。
【０１１７】
具体的には、図示は省略するが、牽引ワイヤをコイル成形体１４内に挿通して、この牽引ワイヤを既設管２００の挿入口側のライニング材１６に接続する。それから、牽引ワイヤをウインチで巻き取って、ライニング材１６をその先端が既設管２００の引出口に到達するまで挿入する。
【０１１８】
続いて、ライニング材１６内に蒸気や温水を供給した後、所定圧力に加圧して、コイル成形体１４内にライニング管１２を形成する。具体的には、ライニング材１６は、加熱されるとともに内圧がかけられることで、その断面形状が真円または真円に十分に近い略真円形に復元する。そうして、復元したライニング材１６の外周面の全体をコイル成形体１４の内面の全体に密着させることにより、既設管２００内にその全長に亘ってライニング管を形成して、作業を終了する。
【０１１９】
このようにして、図２に示すような、既設管２００の内面をライニングする更生管路１２が形成される。
【０１２０】
以上のように、この実施例では、コイル成形体１４を縮径させた状態のまま保持したコイル成形体敷設装置１０を既設管２００内に移動させて、既設管２００内の所定位置でコイル成形体１４を解放し、元の径に復元させるようにしている。
【０１２１】
このため、たとえば既設管の全長に亘るように連結したコイル成形体を施工現場で縮径させながら既設管内に引き込む場合と比較して、既設管２００内にコイル成形体１４を敷設する作業をより簡単化することができ、しかも、その作業をコイル成形体敷設装置１０を用いて行うようにしていることで、作業者のスキル（技量）に依存する必要もなくなる。
【０１２２】
したがって、この実施例によれば、施工性を向上させることができる。
【０１２３】
また、この実施例では、ハウジング１８に外嵌させたコイル成形体１４の各端部をチャックユニット９８，１００によって第１本体２０および第２本体２２のそれぞれに固定して、その状態で第１本体２０を回転させることによってコイル成形体１４を縮径させ、そのままチャックユニット９８，１００によってコイル成形体１４を縮径させた状態で保持するようにしている。
【０１２４】
すなわち、この実施例によれば、コイル成形体敷設装置１０によって縮径させたコイル成形体１４を、そのままコイル成形体敷設装置１０とともに既設管２００内に移動させて、既設管２００内に敷設することが可能である。
【０１２５】
したがって、一連の施工工程をコイル成形体敷設装置１０によってまとめて行うことができるので、施工のより効率化を実現することができる。
【０１２６】
さらに、この実施例では、アシストユニット１１０のアシストアーム１２０を既設管２００に押し付けた状態で後方チャックユニット１００を取り外すようにしている。すなわち、コイル成形体１４の後方側の端部の動きを制限して、アシストアーム１２０よりも前方の範囲でコイル成形体１４を復元させる（元の径に戻す）ようにしているので、たとえば既設管２００に勾配が付いている場合などであっても、後方チャックユニット１００を取り外したときに、コイル成形体１４の後方側の端部がアシストアーム１２０よりも後方に飛び出してしまうことがない。よって、コイル成形体１４の配置ずれや乱れ等を防止することが可能である。
【０１２７】
また、コイル成形体１４を元の径に復元させた後で、コイル成形体１４の後方側の端部をアシストアーム１２０によって前方向に押圧して、コイル成形体１４の隣り合う線材どうしの隙間や乱れ等を修正するようにしているので、既設管２００内に規則的にコイル成形体１４を敷設することができるようになり、コイル成形体１４によって適切かつ確実な耐外圧強度を確保することが可能になる。
【０１２８】
さらにまた、この実施例では、第１本体２０と第２本体２２とが伸縮手段を有した連結機構によって接離可能な状態で連結されている。すなわち、コイル成形体１４を縮径させるときに、コイル成形体１４の縮径に起因したコイル成形体１４の長さの増加に追随させてハウジング１８の軸方向の長さを長くすることができるので、縮径時にコイル成形体１４の線材が重なったり乱れたりすることを回避することができる。
【０１２９】
さらに、この実施例では、コイル成形体敷設装置１０のハウジング１８には、前方車輪ユニット２４、中間車輪ユニット２６および後方車輪ユニット２８が設けられる。
【０１３０】
各車輪ユニット２４，２６，２８は、車輪３８，５６，７０の位置を径方向の内外に変位させる変位手段４４，５８，７２を有しており、コイル成形体敷設装置１０が既設管２００内を移動するときには、各車輪３８，５６，７０を変位手段４４，５８，７２によって既設管２００の内面に密着させた状態で回動させることが可能である。したがって、既設管２００の段差部分２０４や屈曲部分、隙間などに対応することが可能になり、既設管２００の状況に対応して施工を行うことができるようになる。
【０１３１】
なお、上述の実施例では、断面が横長の長方形状の線材を巻回させたコイル成形体１４を利用したが、これに限定される必要はなく、断面略円形状を有する線材や、断面半円形状を有する線材や、断面馬蹄形状を有する線材を巻回させたコイル成形体を利用するようにしてもよい。要は、この発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意の断面形状の線材を巻回させたコイル成形体を利用することが可能である。
【０１３２】
そして、コイル成形体の線材の幅を大きく設定するようにすれば、その分だけ線材を巻回する回数が減るため、コイル成形体を製造するときの作業性を向上させることができるようになり、一方、コイル成形体の線材の厚みを大きく設定するようにすれば、その分だけコイル成形体の耐外圧強度を向上させることができるようになると言える。
【０１３３】
さらに、上述の実施例では、コイル成形体１４の呼び径を既設管２００の内径とほぼ等しく設定したが、これに限定される必要はない。
【０１３４】
たとえば、コイル成形体１４の呼び径を既設管２００の内径よりも小さく設定するようにしてもよい。この場合には、コイル成形体１４を配置した後、ライニング材１６を復元するときにそのライニング材１６によってコイル成形体１４に内圧をかけることで、コイル成形体１４を拡径させて、既設管２００の内面の全体に密着させるようにする。
【０１３５】
また、コイル成形体１４の呼び径を既設管２００の内径よりもやや大きく設定するようにしてもよい。この場合には、回転力から解放されることで元の径に戻ったコイル成形体１４が既設管２００の内面に密着するので、更生管路１０の断面縮小をより小さくすることが可能である。
【０１３６】
さらにまた、上述の実施例では、縮径させる前のコイル成形体１４の線材の巻回ピッチは、線材の幅（軸方向の長さ）と略等しい長さに設定されており、互いに隣接する線材どうしがほぼ隙間なく密着していたが、これに限定される必要はなく、コイル成形体１４の線材の巻回ピッチを、線材の幅よりも大きく設定しておき、コイル成形体１４を既設管２００内で元の径に復元した後で、アシストユニット１１０によって線材の巻回ピッチを詰めるようにしもよい。
【０１３７】
さらに、上述の実施例では、コイル成形体１４を既設管２００内に挿入する前に、コイル成形体敷設装置１０によってコイル成形体１４を縮径させたが、これに限定される必要はない。たとえば、予め縮径させたコイル成形体１４をハウジング１８の外面上に装着し、そのコイル成形体１４の前後方向の各端部の線材をチャックユニット９８および１００に固定して、縮径させた状態を保持させるようにしてもよい。
【０１３８】
さらにまた、上述の実施例では、ハウジング１８に外嵌させたコイル成形体１４の前後方向の各端部の線材を前方チャックユニット９８および後方チャックユニット１００によってそれぞれ固定し、その状態で、第２本体２２を本体支持ユニット１２８によって固定的に支持するとともに第１本体２０を周方向に回転させることによってコイル成形体１４に回転力を付与して、コイル成形体１４を縮径させたが、これに限定される必要はない。
【０１３９】
たとえば、必ずしも第２本体２２を本体支持ユニット１２８によって固定的に支持した状態で第１本体２０を周方向に回転させるようにする必要はなく、コイル成形体１４の一方端部の線材を前方チャックユニット９８に固定した状態で第１本体２０を周方向に回転させるとともに、他方端部の線材を後方チャックユニット１００に固定した状態で第２本体２２を第１本体２０とは反対方向に回転させることによってコイル成形体１４に回転力を付与するようにしてもよい。
【０１４０】
また、同様にして、第１本体２０を回転しないように固定的に支持した状態で、第２本体２２を周方向に回転させるようにしてもよい。
【０１４１】
要は、コイル成形体１４の一方端部の線材を前方チャックユニット９８に固定し、かつ他方端部の線材を後方チャックユニット１００に固定した状態で、第１本体２０と第２本体２２とを互いに逆周方向に回転させるようにすれば、コイル成形体１４に回転力を付与して、コイル成形体１４を縮径させることが可能である。
【０１４２】
さらに言えば、コイル成形体１４の前後方向の各端部のうち少なくとも一方を巻回方向へ回転させることができるのであれば、コイル成形体１４の各端部をそれぞれ別体の第１および第２本体２０，２２に固定する必要もない。たとえば、一体物として形成したハウジングの前後に可動式のチャックユニットをそれぞれ設け、各チャックユニットにコイル成形体１４の前後方向の各端部をそれぞれ固定し、各チャックユニットをハウジングの外面上で周方向に回転（旋回）させるようにしてもよい。
【０１４３】
さらにまた、上述の実施例では、シリンダ１０６のロッド１０６ａを上昇させることによってチャック本体１０４の係止部１０４ａで台座１０２に配置したコイル成形体１４の端部を押さえ付ける構造のチャックユニット９８，１００を利用したが、これに限定される必要はない。コイル成形体１４の前後方向の各端部を固定することができるのであれば、チャックユニット９８，１００の構造を適宜変更するようにしてもよい。
【０１４４】
以下に、図２１を参照して、前方チャックユニット９８の変形例について説明する。なお、後方チャックユニット１００については、前方チャックユニット９８と同様であるためその説明を省略する。
【０１４５】
図２１に示すように、前方チャックユニット９８は、チャック本体１３６および受け部材１３８を含み、第１本体２０の前方端部の所定位置に固定的に設けられる。チャック本体１３６は、鉄やＳＵＳなどの金属によって形成され、ねじ部１４０とその上端に形成された押さえ部１４２とを含む。
【０１４６】
ねじ部１４０は、側面にねじ溝が形成された円柱形状を有し、第１本体２０に形成された開口１４４に挿通される。押さえ部１４２は、ねじ部１４０と一体的に形成され、たとえば開口１４４より大きな径を有した円形の板状に形成される。
【０１４７】
また、受け部材１３８は、第１本体２０の内部でチャック本体１３６のねじ部１４０と螺合する部材であり、鉄やＳＵＳなどの金属によって形成され、第１本体２０の内面に溶接などの適宜の接合方法によって固着される。たとえば、受け部材１３８には、汎用のナットなどが用いられる。
【０１４８】
さらに、図示は省略するが、第１本体２０の内部には、チャック本体１３６と受け部材１３８とを螺合させる適宜の螺合手段が設けられている。螺合手段には、チャック本体１３６のねじ部１４０を周方向に回転させる回転モータなどが用いられる。
【０１４９】
このようなチャックユニット９８によってコイル成形体１４の端部の線材を固定するときには、図２１（ａ）に示すように、コイル成形体１４の端部の線材を第１本体２０の外面上に配置するとともに、螺合手段によってチャック本体１３６を螺合方向に回転させて、チャック本体１３６のねじ部１４０と受け部材１３８とを螺合させる。すると、チャック本体１３６のねじ部１４０が開口１４４を通って徐々に下降して、図２１（ｂ）に示すように、チャック本体１３６の押さえ部１４２がコイル成形体１４の端部の線材の上面に接触して、その線材を第１本体２０の外面との間に押さえ込む。これにより、コイル成形体１４の端部の線材が固定される。
【０１５０】
また、チャックユニット９８からコイル成形体１４の端部を取り外す際には、螺合手段によってチャック本体１３６を螺合方向の逆方向に回転させて、チャック本体１３６の押さえ部１４２を上昇させるとよい。
【０１５１】
さらにまた、上述の実施例では、アシストユニット１１０のアシストアーム１２０を既設管２００に押し付けた状態で後方チャックユニット１００を解除することによって、コイル成形体１４を元の径に復元させるときの配置ずれ等を防止したが、これに加えて、このアシストユニット１１０と同様のアシストユニットを第１本体２０に設けられた前方チャックユニット９８よりもやや前方に設けるようにしてもよい。そうして、そのアシストユニットのアシストアームを既設管２００に押し付けた状態で前方チャックユニット９８を解除するようにすると、コイル成形体１４をアシストアーム１２０よりも後方の範囲で拡径させる（元の径に戻す）ことが可能になるので、前方チャックユニット９８を解除したときに、たとえば既設管２００に勾配が付いている場合などであっても、コイル成形体１４の前方側の端部がアシストアーム１２０よりも前方に飛び出してしまうことがなくなる。したがって、コイル成形体１４の配置ずれや乱れ等をより確実に防止することが可能である。
【０１５２】
さらに、上述の実施例では、先行するコイル成形体１４の後ろ側に後続するコイル成形体１４を敷設する際に、管内カメラなどによって適宜確認しながら、後続するコイル成形体１４の前方端の位置を、既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４の後方端の位置に合わせるようにしたが、これに限定する必要はない。
【０１５３】
一例として、管内カメラによって既設管２００の内部の状況を確認することに代えて、またはそれに加えて、コイル成形体敷設装置１０にコイル成形体１４を検出するための検出手段を設け、その検出手段の検出結果に基づいて後続するコイル成形体１４の前方端の位置を設定するようにしてもよい。
【０１５４】
図２２に示すコイル成形体敷設装置１０の変形実施例では、ハウジング１８の第１本体２０の前方端部に、検出手段としてインジケータ１４６が設けられる。
【０１５５】
図２２に示すように、インジケータ１４６は、前方チャックユニット９８よりもやや前方に位置するように設けられる。たとえば、この実施例では、第１本体２０の前方端部に、円板部材１４８がボルトおよびナットで固定されており、その円板部材１４８の前面の所定位置にインジケータ１４６が固定される。なお、図２２においては、１つのインジケータ１４６が第１本体２０の下方に突き出すように配置されているが、これに限定される必要はなく、インジケータ１４６が突出する方向やインジケータ１４６の数は適宜変更してもよい。
【０１５６】
図２３（ａ）に示すように、インジケータ１４６は、シリンダ１５０および検出アーム１５２を含む。シリンダ１５０内には、油圧や空気圧によって昇降可能（変位可能）なロッド１５０ａが収納されており、シリンダ１５０は、ロッド１５０ａが径方向の内外に変位するように第１本体２０に固定されている。また、ロッド１５０ａの先端には、検出アーム１５２が設けられる。検出アーム１５２は、シリンダ１５０内のロッド１５０ａが上昇することによって径方向の外側に変位し、図２３（ｂ）に示すように、施工時には、既設管２００の内面に押し付けられる。検出アーム１５２の先端面には、図示は省略するが、ローラが設けられており、このローラによってインジケータ１４６の既設管２００の管軸方向への動きがスムーズにされる。
【０１５７】
また、検出アーム１５２には、検出部１５４が内蔵されている。検出部１５４は、図２３（ｃ）に示すように、検出アーム１５２が先行するコイル成形体１４の後方端と接触した時にその接触を検出するものであり、たとえば、検出部１５４には、ひずみゲージやリミットスイッチや感圧センサなどが利用される。なお、この実施例では、検出部１５４として、先行するコイル成形体１４の後方端と接触することで検出アーム１５２に発生するひずみを感知するひずみゲージを利用しており、このひずみゲージの検出結果が既設管２００の外側に設置した受信装置に無線で送信される。ただし、ひずみゲージを配線を介して受信装置に電気的に接続するようにしてもよい。
【０１５８】
図２２および２３を参照して、このようなコイル成形体敷設装置１０を利用して、先行するコイル成形体１４つまり既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４の後方に、後続するコイル成形体１４を敷設する際には、先ず、後続するコイル成形体１４を装着したコイル成形体敷設装置１０を既設管２００内に引き込む。それから、コイル成形体敷設装置１０が既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４に近接するまでの適宜のタイミングで、インジケータ１４６のシリンダ１５０を作動させてロッド１５０ａを上昇させ、検出アーム１５２を径方向の外側に動かして、検出アーム１５２を既設管２００の内面に押し付ける。
【０１５９】
そして、検出アーム１５２を既設管２００の内面に押し付けた状態でコイル成形体敷設装置１０に既設管２００内を前進させて、検出アーム１５２が既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４の後方端に接触したことを検出部１５４が検出すると、その位置でコイル成形体敷設装置１０を停止させる。
【０１６０】
続いて、上述と同じ要領でアシストユニット１１０のアシストアーム１２０を既設管２００の内面に押し付けるとともに、後方チャックユニット１００からコイル成形体１４の後方側の端部の線材を取り外して、コイル成形体１４に付与している回転力を解放し、アシストアーム１２０によってコイル成形体１４の隣り合う線材どうしの隙間や乱れ等を修正する。
【０１６１】
そして、既設管２００の内面に押し付けているアシストアーム１２０を元の位置に戻すとともに、前方チャックユニット９８からコイル成形体１４の前方側の端部の線材を取り外して、コイル成形体１４の全体を復元する。それから、既設管２００の内面に押し付けている検出アーム１５２を元の位置に戻し、コイル成形体敷設装置１０を既設管２００の挿入口まで引き戻す。
【０１６２】
これを必要に応じて繰り返し行うことによって、所要個数のコイル成形体１４を管軸方向に順次連続させ、コイル成形体１４を既設管２００の全長に亘って敷設する。
【０１６３】
この実施例によれば、インジケータ１４６によって既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４との接触を検出するようにしているので、後続するコイル成形体１４の設置位置を目視による確認よりも正確に位置決めを行うことができる。すなわち、既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４と後続するコイル成形体１４とをより近接させて、コイル成形体１４どうしの間に隙間を小さくすることが可能になる。
【０１６４】
さらに、この実施例によれば、検出アーム１５２を既設管２００の内面に押し付けた状態で前方チャックユニット９８を解除するようにしているので、コイル成形体１４を検出アーム１５２よりも後方の範囲で拡径させることが可能である。したがって、前方チャックユニット９８を解除した際にコイル成形体１４の前方側の端部が検出アーム１５２よりも前方に飛び出してしまうことがなくなり、コイル成形体１４の配置ずれや乱れ等をより確実に防止することが可能である。
【０１６５】
なお、この実施例では、インジケータ１４６をシリンダ１５０内のロッド１５０ａが上昇・下降することによって検出アーム１５２が径方向に変位するような構成にしたが、これに限定される必要はない。コイル成形体敷設装置１０の移動時に検出部１５４を既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４に接触させることができ、かつ元の位置に戻すことができるような構成であれば、適宜の構成を採用することができる。
【０１６６】
さらに、このインジケータ１４６をコイル成形体１４の端部を押圧して隣接する線材間の隙間を詰める手段として兼用させるようにしてもよい。
【０１６７】
たとえば、図２４に示すコイル成形体敷設装置１０の変形実施例では、アシストユニット１１０を設ける代わりに、ハウジング１８の第１本体２０の前方端部に設けたインジケータ１４６によってコイル成形体１４の隣り合う線材どうしの隙間や乱れ等を修正する作業を行うようにしている。
【０１６８】
図２４に示すように、第１本体２０の内部には、移動用シリンダ１５６が設けられる。たとえば、この実施例では、円板部材１４８に厚み方向に貫通する開口１５８が形成され、その開口１５８の位置において、円板部材１４８の後方側の面に移動用シリンダ１５６が接続固定される。移動用シリンダ１５６内には、油圧や空気圧によって昇降可能なロッド１５６ａが収納されている。そして、このロッド１５６ａが開口１５８に挿通されるとともに、円板部材１４８よりも前方側において、ロッド１５６ａの先端にインジケータ１４６が取り付けられている。移動用シリンダ１５６は、インジケータ１４６の後方側でロッド１５６ａを前後方向に昇降可能、つまりインジケータ１４６を前後方向に移動可能なように円板部材１４８に固定されている。
【０１６９】
なお、図２４においては、２つのインジケータ１４６がそれぞれ第１本体２０の上方と下方とに突き出すように配置されているが、これに限定される必要はなく、インジケータ１４６が突出する方向やインジケータ１４６の数は適宜変更することができる。
【０１７０】
このようなコイル成形体敷設装置１０を利用して、既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４の後方に、後続するコイル成形体１４を敷設する際には、先ず、コイル成形体１４を装着したコイル成形体敷設装置１０を既設管２００内に引き込む。それから、上述と同じ要領で、インジケータ１４６の検出アーム１５２を既設管２００の内面に押し付ける。そして、図２５（ａ）に示すように、検出アーム１５２の検出部１５４が既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４の後方端に接触したことを検出すると、その位置でコイル成形体敷設装置１０を停止させる。
【０１７１】
それから、図２５（ｂ）に示すように、移動用シリンダ１５６を作動して、前方つまり矢印Ｆ方向にロッド１５６ａを上昇させることによって、コイル成形体１４の後方端に接触している検出アーム１５２を前方に移動させる。そして、検出アーム１５２によってコイル成形体１４の後方端を前方向に押圧して、コイル成形体１４の隣り合う線材どうしの隙間や乱れ等を修正する。そして、検出部１５４のひずみゲージが検出しているひずみが所定の閾値を越えた時に、隣り合う線材どうしの隙間がなくなったと判断して、移動用シリンダ１５６を停止させる。その後、前方に移動させたインジケータ１４６を元の位置に戻し、その分だけコイル成形体敷設装置１０を前進させる。
【０１７２】
それから、上述と同じ要領で後方チャックユニット１００からコイル成形体１４の後方側の端部の線材を取り外して、コイル成形体１４に付与している回転力を解放するとともに、前方チャックユニット９８からコイル成形体１４の前方側の端部の線材を取り外して、コイル成形体１４の全体を復元する。それから、既設管２００の内面に押し付けている検出アーム１５２を元の位置に戻し、コイル成形体敷設装置１０を既設管２００の挿入口まで引き戻す。
【０１７３】
これを必要に応じて繰り返し行うことによって、所要個数のコイル成形体１４を管軸方向に順次連続させ、コイル成形体１４を既設管２００の全長に亘って敷設する。
【０１７４】
この実施例によれば、既設管２００内に敷設されたコイル成形体１４との接触を検出する作業と、そのコイル成形体１４の隣り合う線材どうしの隙間や乱れ等を修正する作業とをインジケータ１４６によって行うことが可能である。このため、コイル成形体敷設装置１０に、上述したようなアシストユニット１１０を設ける必要がなくなる。したがって、コイル成形体敷設装置１０の構造をより簡素化することができる。
【０１７５】
さらにまた、上述の実施例では、コイル成形体敷設装置１０を移動させるときに、アイナット９６に連結した牽引ロープ２１２を牽引して、前方車輪ユニット２４、中間車輪ユニット２６、および後方車輪２８によって車輪移動したが、これに限定される必要はなく、前方車輪ユニット２４、中間車輪ユニット２６および後方車輪ユニット２８を駆動させるモータをハウジング１８内に取り付けて、自走式のコイル成形体敷設装置１０としてもよい。
【０１７６】
さらに、コイル成形体敷設装置１０には、前方車輪ユニット２４、中間車輪ユニット２６および後方車輪ユニット２８の３つの車輪ユニットがハウジング１８の軸方向に間隔を隔てて設けられたが、これに限定される必要はなく、たとえば、１つの車輪ユニットによってコイル成形体敷設装置１０を車輪移動させるようにしてもよい。ただし、ハウジング１８の軸方向に間隔を隔てて、つまり位置をずらして複数の車輪ユニットを設けるようにすることで、既設管２００の隙間などに車輪が落ち込むことを回避することが可能である。
【０１７７】
また、必ずしもコイル成形体敷設装置１０を車輪ユニット２４，２６，２８によって車輪移動させる必要もなく、コイル成形体敷設装置１０を既設管２００内の所定位置まで移動させることが可能な適宜の移動手段を採用することができる。
【０１７８】
さらにまた、各車輪ユニット２４，２６，２８には、車輪３８，５６，７０の位置を径方向の内外に変位させることが可能な変位手段としてスプリング４４，５８，７２が設けられていたが、これに限定される必要はない。車輪３８，５６，７０の位置を径方向の内外に変位させることができるのであれば、板バネやサスペンションなど適宜のばね性能を有する変位手段を採用することが可能である。
【０１７９】
さらに、上述の実施例では、既設管２００内にその全長に亘って更生管路１０を形成したが、これに限定される必要はなく、本発明のライニング工法によって既設管２００を部分的に更生（補修、改築）するようにしてもよい。
【０１８０】
すなわち、既設管２００の全長に亘って更生管路１２を形成する場合には、ライニング工法の施工区間は既設管２００となり、既設管２００の全長に亘るようにコイル成形体１４を繰り返し敷設（並設）する必要があるが、既設管２００を部分的に更生する場合には、その更生する部分がライニング工法の施工区間となり、少なくともその更生する部分の全体に亘るようにコイル成形体１４を敷設すればよい。
【０１８１】
そして、更生する部分の面積が小さい場合には、当然、コイル成形体敷設装置１０によって縮径状態を保持したコイル成形体１４を既設管２００内に移動させ、既設管２００内で縮径状態から復元させる作業を繰り返し行う必要はないので、その作業を必要に応じて施工区間の長さに合わせて１回以上行えばよい。
【０１８２】
さらにまた、上述の各実施例ではいずれも、１つのコイル成形体敷設装置１０によってコイル成形体１４を既設管２００内に敷設した。つまり、コイル成形体敷設装置１０によってコイル成形体１４を既設管２００内に敷設した後で挿入口まで引き戻すとともに、そのコイル成形体敷設装置１０のハウジング１８に次のコイル成形体１４を装着して再び既設管２００内に移動させる作業を繰り返し行うことによって、所要個数のコイル成形体１４を管軸方向に順次連続させた。
【０１８３】
しかしながら、これに限定される必要はなく、図２６に示すライニング工法のように、複数のコイル成形体敷設装置１０を利用してコイル成形体１４を敷設するようにしてもよい。すなわち、縮径させた状態のコイル成形体１４を装着した複数のコイル成形体敷設装置１０を所定間隔を隔てて連結ロープ２１４によって連結し、それらのコイル成形体敷設装置１０を既設管２００内に引き込むようにしてもよい。
【０１８４】
なお、図示は省略するが、コイル成形体敷設装置１０の各部位にエアや電気を供給するためのホースやケーブルについては分岐させて配管ないし配線するとよい。
【０１８５】
このライニング工法では、図２７（ａ）に示すように、先行するコイル成形体敷設装置１０に固定したコイル成形体１４をハウジング１８から取り外して拡径させ、上述と同じ要領で、コイル成形体１４の隣り合う線材どうしの隙間や乱れ等を修正して、既設管２００内に敷設する。それから、図２７（ｂ）に示すように、さらに牽引ロープ２１２を牽引して、先行するコイル成形体敷設装置１０に拡径させたコイル成形体１４の内部を挿通させつつ、後続するコイル成形体敷設装置１０を所定位置まで移動させ、その位置で後続するコイル成形体敷設装置１０に装着したコイル成形体１４をハウジング１８から取り外して拡径させる。これを必要に応じて繰り返し行うことによって、所要個数のコイル成形体１４を管軸方向に順次連続させ、コイル成形体１４を施工区間の全長に亘って敷設する。
【０１８６】
このようなライニング工法によってコイル成形体１４の敷設作業を行うようにすれば、１つのコイル成形体敷設装置１０を繰り返し利用してコイル成形体１４を敷設する場合と比較して、施工効率を向上させることが可能である。
【０１８７】
さらにまた、上述の実施例では、ライニング材１６は、縮径加工により周方向の一部が押し込まれたまたは折畳まれて扁平化された縮径管であったが、これに限定される必要はなく、断面略円形等の直管をそのままの形状で縮径した縮径管でもよい。
【０１８８】
さらに、ライニング管は、必ずしも縮径管をコイル成形体１４の内面に略密着するように復元したものである必要はない。コイル成形体敷設装置１０を用いて既設管２００内にコイル成形体１４を敷設した後で、長尺の帯状部材を螺旋状に巻回したライニング管や、板状部材を周方向や長手方向に貼り付けたライニング管など、種々のライニング管を適用可能であり、さらには、樹脂材料以外のライニング管を適用するようにしてもよい。
【０１８９】
また、上で挙げた寸法などの具体的数値はいずれも単なる一例であり、製品の仕様などの必要に応じて適宜変更可能である。
【符号の説明】
【０１９０】
１０  …コイル成形体敷設装置
１２  …更生管路
１４  …コイル成形体
１６  …ライニング材
１８  …ハウジング
２０  …第１本体
２２  …第２本体
２４，２６，２８  …車輪ユニット
９８，１００  …チャックユニット
１１０  …コイルアシストユニット
１２８  …本体固定ユニット
１４６  …インジケータ
２００  …既設管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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