(57)【要約】【課題】低温定着性を図ることができ、耐熱保管性に優れたトナーを提供する。【解決手段】樹脂、着色剤、離型剤及び潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子からなるトナーであって、トナー粒子の吸熱ピーク温度が４０〜６０℃に存在し、かつ、４０〜６０℃における吸収熱ΔＨが１５０〜２６０Ｊ／ｇであり、潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量％以上含み、潜熱蓄熱体はトナー粒子に内包され、トナー粒子の表面に潜熱蓄熱体が実質的に存在しない。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂、着色剤、離型剤及び潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子からなるトナーであって、
前記トナー粒子の吸熱ピーク温度が４０〜６０℃に存在し、かつ、４０〜６０℃における吸収熱ΔＨが１５０〜２６０Ｊ／ｇであり、
前記潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量％以上含み、前記潜熱蓄熱体は、前記トナー粒子に内包され、前記トナー粒子の表面に前記潜熱蓄熱体が実質的に存在しないことを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記トナー粒子はコアシェル構造をとることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置においては、近年、消費電力の低減化や高速のプリント作製を実現させるため、従来よりも低い温度でトナー画像の定着が行えるいわゆる低温定着技術が検討されるようになった。低温定着を実現するトナーに要求される性能の１つに低温下での溶融性向上があるが、これを実現する技術として、例えば、トナー構成樹脂のガラス転移温度や軟化点の低い樹脂や、低融点のワックスを使用する方法等がある。
このように、ガラス転移温度や軟化点の低い樹脂を用いたトナーは、従来よりも低い定着温度でトナー画像形成を行えるようにしたが、熱的安定性をある程度の犠牲にするため、保管中に未使用トナー同士が付着、凝集するブロッキングと呼ばれる問題を有していた。そこで、ガラス転移温度や軟化点の低い樹脂からなる粒子表面に熱的に安定した樹脂を被覆することによりブロッキングの問題を解消させるようにしたいわゆるコアシェル構造のトナーが開発されるようになった。
コアシェル構造のトナーは、低温定着に寄与する樹脂よりなるコア粒子を作製した後、コア粒子分散液中に熱的に安定な樹脂粒子を凝集剤とともに添加して、コア粒子表面にこの樹脂粒子を付着、凝集させてシェルを形成することにより作製することができる。また、シェルの介在によるトナーの保存性向上に加え、シェル形成用の樹脂粒子の添加量を制御することによりトナー画像の剥離性や耐オフセット性も向上するように設計したコアシェル構造のトナーも検討されていた（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１９１６１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来のコアシェル構造のトナーでは、低温定着性を保持しトナーの凝集を防止するために、プリンティング時の環境、輸送時の温度管理といったことが必要であった。そのため、熱帯地方での使用では画質が低品質となることや、トナー輸送時にトナーが凝集するという問題が発生しており、温度変動に強いトナーが要求されていた。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、低温定着性を図ることができ、耐熱保管性に優れたトナーを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、請求項１の発明によれば、樹脂、着色剤、離型剤及び潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子からなるトナーであって、
前記トナー粒子の吸熱ピーク温度が４０〜６０℃に存在し、かつ、４０〜６０℃における吸収熱ΔＨが１５０〜２６０Ｊ／ｇであり、
前記潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量％以上含み、
前記潜熱蓄熱体は前記トナー粒子に内包され、前記トナー粒子の表面に前記潜熱蓄熱体が実質的に存在しないことを特徴とする。
【０００６】
請求項２の発明によれば、請求項１に記載のトナーにおいて、
前記トナー粒子はコアシェル構造をとることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、トナー粒子は４０〜６０℃において吸熱する潜熱蓄熱体を内包し、潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量％以上含み、潜熱蓄熱体はトナー粒子の表面に実質的に存在しないことから、前記潜熱蓄熱体によって、トナーが凝集する温度に到達することを抑制することができる。よって、トナー凝集に対する耐性を向上させることができ、低温定着性・高画質化を図ることができ、保管時の温度変化に強いトナーを得ることができる。その結果、新興国を中心とした熱帯地方への低温定着トナーの展開、輸送コストの削減等にも有効となる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明のトナーについて詳細に説明する。
本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤、離型剤及び潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子を有する。
そして、トナー粒子の吸熱ピーク温度が４０〜６０℃に存在し、かつ、４０〜６０℃における吸収熱ΔＨが１５０〜２６０Ｊ／ｇであり、潜熱蓄熱体は、ノルマルパラフィンからなり、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量％以上含み、前記潜熱蓄熱体は、また、潜熱蓄熱体はトナー粒子に内包され、トナー粒子の表面に潜熱蓄熱体が実質的に存在しない。
【０００９】
［トナー粒子］
本発明におけるトナー粒子は、結着樹脂及び着色剤を含有するコア粒子と、その外周面を被覆するシェル樹脂よりなるシェル層とよりなるコアシェル構造のものとされていてもよい。トナー粒子がコアシェル構造のものとして構成される場合、トナー粒子においては、コア樹脂とシェル樹脂は異なるものであっても同一のものであってもよい。
潜熱蓄熱体は、コア粒子に含有されていてもよく、シェル層に含有されていてもよく、その両方に含有されていてもよいが、潜熱蓄熱体はコア層に含有されていることが望ましい。
コア層に潜熱蓄熱体を含有させ、コア層をシェル層で覆うことによって、潜熱蓄熱体が溶融するとき（吸熱時）、コア層から潜熱蓄熱体がしみだすのを防止することができる。また、コア層にシェル層のガラス転移点より低い融点を持つ潜熱蓄熱体を含有させることによって、温度環境がシェル層のガラス転移点以上に上昇した場合でも、コア層の潜熱蓄熱体が熱を吸収することで、トナーの温度がシェル層のガラス転移点以上になることを抑制し、トナー凝集に対する耐性を向上させることができる。
コアシェル構造のトナー粒子とは、シェル層がコア粒子を完全に被覆している形態のみならず、コア粒子の一部を被覆しているものであってもよい。また、シェル層を構成するシェル樹脂の一部がコア粒子中にドメインなどを形成しているものであってもよい。さらに、シェル層は、組成の異なる樹脂よりなる２層以上の多層構造を有するものであってもよい。
【００１０】
《潜熱蓄熱体》
潜熱蓄熱体としては、ノルマルパラフィンが使用され、かつ該ノルマルパラフィンは炭素数が偶数であり炭素数14以上30以下の成分を75質量％以上含む。
併用してよい潜熱蓄熱体としては、ポリエチレングリコール、グリセリン脂肪酸エステル、脂肪酸エステル、分岐パラフィン等の吸収熱の高い素材が挙げられるが、炭素数14以上30以下の成分を単体で用いることが、潜熱が大きく好ましい。
特に、本発明で使用することのできる潜熱蓄熱体の融点（Ｍｐ）は、結着樹脂の表面層、シェルがある場合はシェル層のガラス転移点（Ｔｇ）より１℃〜１５℃低いことが好ましい。潜熱蓄熱体の融点の好ましい範囲を上記範囲としたのは、潜熱蓄熱体の融点が結着樹脂の表面層、シェル層のガラス転移点よりも5℃以上高いと、耐熱性保持が難しいためである。また、潜熱蓄熱体の融点範囲が、シェル層のガラス転移点より１５℃以上低い場合には、定着時に揮発成分が多くなるおそれがあるためである。結着樹脂の表面層、シェル層のTgは４５℃〜６５℃が望ましく、さらに好ましい範囲は５５℃〜６５℃である。なお、Tｇについては樹脂を構成する重合性単量体の組成比を調整することで可能である。
本発明の潜熱蓄熱体の融点は、４０〜６０℃であることが好ましい。
また、潜熱蓄熱体単体の吸収熱ΔＨは１７０〜２６０Ｊ／ｇであることが好ましく、１８０Ｊ／ｇ〜２４０J／ｇであることがより好ましい。潜熱蓄熱体の吸収熱ΔＨは高いほうが好ましく、１７０Ｊ／ｇ以下であると熱吸収材としての効果が小さくなるためである。
上記融点及び吸収熱の範囲を満たす潜熱蓄熱体としては、炭素数が偶数で、炭素数14以上30以下の成分を７５質量％以上含むノルマルパラフィンが適切である。このようなノルマルパラフィンが好ましい理由としては、直鎖で結晶性が高く、融点においても結晶性を壊すためにエネルギーが必要となり吸収熱が高くなるためであると推定される。なお、例えば炭素数２４のノルマルパラフィンは、融点５０℃、吸収熱ΔＨは２４０Ｊ／ｇである。
潜熱蓄熱体の添加量は、結着樹脂に対して１０〜５０ｗｔ％の添加が好適であり、３０〜５０ｗｔ％がさらに好ましい。添加量を１０〜５０ｗｔ％としたのは、１０ｗｔ％より少ないと、熱吸収効果が小さくなるためであり、５０ｗｔ％を超えると画像の光沢ムラが発生するためである。
このような潜熱蓄熱体は、後述するが乳化重合もしくは懸濁重合法によりコア層に添加することが好ましい。
【００１１】
《吸収熱、融点》
潜熱蓄熱体を含有するトナー粒子の吸収熱ΔＨ、潜熱蓄熱体単体の吸収熱ΔＨ、融点は、「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて行うことができる。
測定手順としては、トナー、潜熱蓄熱体、離型剤３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、本体サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行った。
潜熱蓄熱体の融点は、潜熱蓄熱体の吸熱ピークのピークトップの温度である。また、潜熱蓄熱体の吸収熱ΔＨは、吸熱ピークとベースラインで区切られた面積により算出されたエネルギー量（Ｊ／ｇ）のことである。
トナー粒子の吸収熱ΔＨは、測定温度40℃〜60℃の範囲において、吸熱ピークとベースラインで区切られた面積により算出されたエネルギー量（Ｊ／ｇ）のことである。
【００１２】
《結着樹脂》
本発明に係るトナー粒子を構成する結着樹脂としては、具体的には、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、ポリウレタン系樹脂などを挙げることができる。これらは１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１３】
結着樹脂としては、例えば、多価アルコールと多価カルボン酸とを用い、これらを重縮合させて得たポリエステル樹脂、または、スチレン系重合性単量体およびアクリル系重合性単量体を共重合することによって得たスチレン−アクリル系樹脂を主成分とするものを用いることが好ましい。
【００１４】
ポリエステル樹脂を形成すべき多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−ドデカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオールなどの脂肪族ジオール；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦなどのビスフェノール類；およびこれらのエチレンオキサイド付加物、プロピレンオキサイド付加物などのビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などを挙げることができ、また、３価以上の多価アルコールとしては、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどが挙げられる。さらに、製造コストや環境性から、シクロヘキサンジメタノールやネオペンチルアルコールなどを用いることが好ましい。これらは、１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１５】
ポリエステル樹脂を形成すべき多価カルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸；これらの低級アルキルエステルや酸無水物；フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸などが挙げられる。これらは、１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１６】
スチレン−アクリル系樹脂を形成すべきスチレン系重合性単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンなどのスチレンあるいはスチレンスチレン誘導体などを挙げることができる。これらは、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００１７】
スチレン−アクリル系樹脂を形成すべきアクリル系重合性単量体としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのメタクリル酸エステル誘導体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル誘導体；エチレン、プロピレン、イソブチレンなどのオレフィン類；フッ化ビニル、フッ化ビニリデンなどのフッ化ビニル類；プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなどのビニルエステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物類；ビニルナフタレン、ビニルピリジンなどのビニル化合物類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸またはメタクリル酸誘導体などを挙げることができる。これらは、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００１８】
また、スチレン−アクリル系樹脂は、スチレン系重合性単量体およびアクリル系重合性単量体に加えて、イオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが好ましい。イオン性解離基を有する重合性単量体は、例えばカルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基などの置換基を構成基として有するものであって、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレートなどが挙げられる。
さらに、スチレン系重合性単量体およびアクリル系重合性単量体に加えて、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートなどの多官能性ビニル類を用いて架橋構造の樹脂を得ることもできる。
【００１９】
《着色剤》
本発明におけるトナー粒子に含有される着色剤としては、一般に知られている染料および顔料を用いることができる。
例えば、黒色のトナー用の着色剤としては、マイクロ波吸収能を兼ね備えたカーボンブラック、磁性体、鉄・チタン複合酸化物ブラックなどを使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどが挙げられ、また、磁性体としてはフェライト、マグネタイトなどが挙げられる。また、マイクロ波吸収能を持ち合わせないものとしてはアジン系のニグロシン染料に代表される着色剤が挙げられる。
【００２０】
《離型剤》
本発明に係るトナー粒子中に離型剤を含有させる場合に用いる離型剤としては、吸収熱ΔＨが１５０Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。
具体的には、例えば、酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックス、などを挙げることができる。
トナー粒子中に離型剤を含有させる方法としては、上述のように結着樹脂微粒子を離型剤を含有するものとして構成する方法や、トナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程において、水系媒体中に離型剤微粒子が分散されてなる分散液を添加し、結着樹脂微粒子と着色剤微粒子と離型剤微粒子とを塩析、凝集、融着させる方法などを挙げることができ、これらの方法を組み合わせてもよい。トナー粒子中における離型剤の含有割合としては、結着樹脂１００質量部に対して通常０．５〜３０質量部とされ、好ましくは５〜２０質量部とされる。離型剤の含有割合が結着樹脂１００質量部に対して０．５質量部未満であると、十分なオフセット防止効果が得られず、一方、結着樹脂１００質量部に対して３０質量部より大きいと、得られるトナーが透光性や色再現性の低いものとなる。
【００２１】
《トナーの粒径》
本発明において、トナーの平均粒径は、例えば体積基準のメディアン径で４〜１０μｍであることが好ましく、さらに好ましくは６〜９μｍとされる。この平均粒径は、使用する凝集剤（塩析剤）の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組成によって制御することができる。
トナーの体積基準のメディアン径は「コールターカウンターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）にデータ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した測定装置を用いて測定・算出されるものである。具体的には、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が８％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパーチャ径を１００μｍにし、測定範囲である２〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から５０％の粒子径が体積基準のメディアン径とされる。
【００２２】
［トナーの製造方法］
以下、トナーの製造方法について、具体例を挙げる。
トナーを製造する方法としては、着色剤担持樹脂粒子およびトナー結着樹脂などの構成成分を加熱溶融させ混練、冷却、粉砕、分級して製造する粉砕法、トナー結着樹脂を得るための重合性単量体、油溶性重合開始剤、および着色剤担持樹脂粒子などを水系媒体中で乳化分散後、加熱して重合させる懸濁重合法、トナー結着樹脂を得るための重合性単量体および着色剤担持樹脂粒子などを水系媒体中で乳化分散させ、これに水溶性重合開始剤を添加し加熱して重合させる乳化重合法、乳化重合法により製造したトナー結着樹脂よりなる微粒子、および着色剤担持樹脂粒子などを水系媒体中で分散後、凝集剤を添加し加熱して微粒子を凝集させる乳化重合凝集法などを挙げることができるが、本発明のトナーを製造する方法としては、懸濁重合法、乳化重合法を用いる場合、着色剤担持樹脂粒子をトナー結着樹脂中に特定の平均一次粒子径で分散させるために、着色剤担持樹脂粒子を構成する染料や着色媒体樹脂を有機溶剤などに溶解しないものであることが好ましい。着色剤担持樹脂粒子と結着樹脂微粒子由来の領域をトナー粒子中に残す観点から、乳化重合凝集法を用いることが好ましい。
トナーの製造方法としては、乳化会合法によるスチレン-ブチルアクリレート共重合体の場合、ミニエマルジョン重合粒子を乳化重合によって多段重合構成とした樹脂粒子を、会合（凝集／融着）したトナー製法が好ましく、また、ポリエステル樹脂の場合にも、乳化分散した樹脂粒子を会合（凝集／融着）したトナー製法がよく用いられる。
【００２３】
スチレン-ブチルアクリレート系を代表例として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法の一例について詳細に説明する。このトナーの製造方法では、以下の工程を経て製造される。
（１）着色剤を含有する着色剤微粒子が水系媒体中に分散されてなる着色剤微粒子の分散液を得る着色剤微粒子分散液調製工程
着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。
なお、着色剤粒子は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができ、界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。
また、この工程において調整される分散液中の着色剤粒子は、その体積基準のメディアン径が１０〜３００ｎｍであることが好ましく、より好ましくは１００〜２００ｎｍ、さらに好ましくは１００〜１５０ｎｍである。例えば、上述の分散機を調整することにより、体積基準のメディアン径を上記範囲内に制御することができる。
【００２４】
（２）結着樹脂を形成すべき重合性単量体に、潜熱蓄熱体、必要に応じて離型剤などのトナー粒子構成材料を溶解あるいは分散させて重合性単量体溶液を調製し、これを水系媒体中に添加し、重合反応を行うことにより、結着樹脂微粒子を得る。
尚、前記水系媒体中に、核粒子として樹脂粒子を添加しておいても良い。この重合工程により、離型剤と結着樹脂とを含有する樹脂粒子が得られる。かかる樹脂粒子は、着色された粒子であってもよく、着色されていない粒子であってもよい。着色された樹脂粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。また、着色されていない樹脂粒子を使用する場合には、後述する凝集工程において、樹脂粒子の分散液に、着色剤粒子の分散液を添加し、樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集させることで着色粒子とすることができる。
【００２５】
（３）結着樹脂微粒子および着色剤微粒子が存在している水系媒体中に、凝集剤を添加し、温度調節することにより、塩析を進行させると同時に凝集・融着を行い、トナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程、さらに会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整しトナー母体粒子とする熟成工程
トナーコア粒子を合成する凝集工程は、重合工程により得られた樹脂粒子（着色または非着色の樹脂粒子）と着色剤粒子を用いて着色粒子を形成する工程である。また、当該凝集工程においては、樹脂粒子や着色剤粒子とともに、離型剤粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子なども凝集させることができる。
シェル化工程は、凝集工程にて作成されたトナーコア粒子に対し、コアシェル構造をとる様に、その外周面に被覆するシェル樹脂を添加して、シェル樹脂層を形成させる被覆工程である。
熟成工程は、熱エネルギー（加熱）により行う方法が好ましい。具体的には、会合粒子を含む液を、加熱撹拌することにより、会合粒子の形状を所望の円形度になるまで、加熱温度、攪拌速度、加熱時間により調整し、トナー母体粒子とするものである。
【００２６】
（４）水系媒体からトナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過、洗浄工程
この固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体の分散液から当該トナー母体を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にあるトナー母体をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。
洗浄処理は、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００２７】
（５）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥された着色粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された着色粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００２８】
（６）乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程
この工程は、乾燥されたトナー母体に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００２９】
なお、上記トナーの製造方法は、スチレン−アクリル系を例にしたが、ポリエステル系の場合には、（２）の工程において、多価アルコール及び多価カルボン酸が縮合してなるポリエステル樹脂を分散し、ポリエステル樹脂粒子分散液を調整する。具体的には、ポリエステル樹脂を酢酸エチル等の溶剤に溶解し、水系媒体中に分散機を用いて乳化分散させた後、脱溶剤処理をしても良い。若しくは、溶剤を用いずに１２０℃以上の温度下で分散させても良い。ドデシルベンゼンスルフォン酸などの強酸とともに水系媒体中で多価アルコール及び多価カルボン酸の液滴を形成した後、縮合させてなるポリエステル樹脂分散液を形成しても良い。炭素数５〜２０のアルキル基、アルキレン基、又はアルケニル基を有するモノマーが、縮合したポリエステル樹脂に対し、５〜２０％となるよう、多価アルコール又は多価カルボン酸のモノマーに配合させる。
また、ポリエステル樹脂とスチレンアクリル系樹脂を混合して用いる場合は、ビニル重合性単量体にポリエステル樹脂を溶解した後、及びラジカル重合開始剤を添加し、ポリエステル樹脂とビニル樹脂からなる樹脂粒子の分散液を調整する工程を行うことが好ましい。他には、ポリエステル樹脂とスチレンアクリル系樹脂、必要に応じて着色剤や離型剤を混練した後、酢酸エチル等の溶剤に溶解し、水系媒体中に分散機を用いて乳化分散させた後、脱溶剤処理をして、樹脂粒子をえても良い。若しくは、ポリエステル樹脂粒子とスチレンアクリル樹脂粒子を着色剤粒子とともに、上記（３）工程で凝集、融着させても良い。
スチレンアクリル重合性モノマーに対し、ポリエステル樹脂は、質量比で３〜２０％とすることが定着性を良好にする観点から好ましい。また、この工程において、調整される分散液中の樹脂粒子は、その体積基準メディアン径が５０〜３００ｎｍであることが好ましい。
【００３０】
《界面活性剤》
上述の（１）着色剤微粒子分散液調製工程および／または（２）結着樹脂微粒子重合工程においては、水系媒体中に微粒子を安定に分散させるために、当該水系媒体中に界面活性剤を添加してもよく、このような界面活性剤としては、従来公知の種々のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などを用いることができる。
アニオン系界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウムなどの高級脂肪酸塩類；ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムなどのアルキルアリールスルホン酸塩類；ラウリル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸エステル塩類；ポリエトキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩類；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウムなどのポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル硫酸エステル塩類；モノオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルスルホコハク酸ナトリウムなどのアルキルスルホコハク酸エステル塩、およびその誘導体類などを挙げることができる。
また、カチオン系界面活性剤としては、例えば脂肪族アミン塩、脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などを挙げることができる。
さらに、ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリオレエートなどのソルビタン高級脂肪酸エステル類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレートなどのポリオキシエチレンソルビタン高級脂肪酸エステル類；ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノステアレートなどのポリオキシエチレン高級脂肪酸エステル類；オレイン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライドなどのグリセリン高級脂肪酸エステル類；ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレン−ブロックコポリマーなどを挙げることができる。
【００３１】
《重合開始剤》
結着樹脂微粒子重合工程において使用される重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤であって、適宜のものを使用することができる。重合開始剤の具体例としては、例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなど）、アゾ化合物（４，４’−アゾビス４−シアノ吉草酸およびその塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩など）、有機過酸化物などが挙げられる。
【００３２】
《連鎖移動剤》
結着樹脂微粒子重合工程においては、結着樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えば２−クロロエタノール、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタンなどのメルカプタンおよびスチレンダイマーなどを挙げることができる。
【００３３】
《凝集剤》
塩析、凝集、融着工程において使用される凝集剤としては、例えばアルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩を挙げることができる。凝集剤を構成するアルカリ金属としては、リチウム、カリウム、ナトリウムなどが挙げられ、凝集剤を構成するアルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられる。これらのうち、カリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。前記アルカリ金属またはアルカリ土類金属の対イオン（塩を構成する陰イオン）としては、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオンなどが挙げられる。
【００３４】
《外添剤》
上記のトナー粒子は、そのままで本発明のトナーを構成することができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる後処理剤である流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加して本発明のトナーを構成してもよい。
外添剤として通常用いられている一般的なものが使用することができるが、特にシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。その表面は、必ずしも予め疎水化処理されている必要はないが、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって疎水化処理されていてもよい。これらの種々の外添剤の添加量は、その合計が、トナー１００質量部に対して０．０５〜５質量部、好ましくは０．１〜３質量部とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。
【００３５】
《現像剤》
本発明において、トナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。本発明のトナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなるバインダー型キャリアなど用いてもよい。
コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。
キャリアの体積基準のメディアン径としては２０〜１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２０〜６０μｍとされる。キャリアの体積基準のメディアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
好ましいキャリアとしては、耐スペント性の観点から、被覆樹脂としてシリコーン系樹脂、オルガノポリシロキサンとビニル系単量体との共重合樹脂（グラフト樹脂）またはポリエステル樹脂を用いたコートキャリアが挙げられ、特に、耐久性、耐環境安定性および耐スペント性の観点から、オルガノポリシロキサンとビニル系単量体との共重合樹脂（グラフト樹脂）に、イソシアネートを反応させて得られた樹脂で被覆したコートキャリアを好ましく挙げられる。
【００３６】
［画像形成方法］
以上のトナーは、接触加熱方式による定着工程を含む画像形成方法に好適に用いることができる。画像形成方法としては、具体的には、以上のようなトナーを使用して、例えば像担持体上に静電的に形成された静電潜像を、現像装置において現像剤を摩擦帯電部材によって帯電させることにより顕在化させてトナー画像を得る。そして、このトナー像を用紙に転写し、その後、用紙上に転写されたトナー画像を接触加熱方式の定着処理によって用紙に定着させることにより、可視画像が得られる。
【００３７】
[定着方法]
本発明のトナーを使用する好適な定着方法としては、いわゆる接触加熱方式のものを挙げることができる。接触加熱方式としては、特に熱圧定着方式、さらには熱ロール定着方式及び固定配置された加熱体を内包した回動する加圧部材により定着する圧接加熱定着方式を挙げることができる。
熱ロール定着方式の定着方法においては、通常、表面にフッ素樹脂等が被覆された鉄やアルミニウム等よりなる金属シリンダー内部に熱源が備えられた上ローラと、シリコーンゴム等で形成された下ローラとから構成された定着装置が用いられる。
【００３８】
熱源としては、ハロゲンランプなど線状のヒータが好ましく用いられ、ヒータによって上ローラの表面温度が１２０〜２００℃程度に加熱される。上ローラ及び下ローラ間には圧力が加えられており、この圧力によって下ローラが変形されることにより、変形部にいわゆるニップが形成される。ニップの幅は１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜７ｍｍとされる。定着線速は４０ｍｍ／ｓｅｃ〜６００ｍｍ／ｓｅｃとされることが好ましい。ニップの幅が過小である場合には、熱を均一にトナーに付与することができなくなり、定着ムラが発生する場合がある。一方、ニップ幅が過大である場合には、定着オフセットが発生する場合がある。
【００３９】
《転写材》
本発明の画像形成方法に使用される転写材としては、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布などの各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【００４０】
以上、本発明のトナーの実施形態について説明したが、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。
【実施例】
【００４１】
１．「トナー１〜８」の作製
１−１．「コア形成用樹脂微粒子１〜８」の作製
（１）「コア形成用樹脂微粒子１」の作製
（ａ）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、界面活性剤ポ
リオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩４．０質量部とイオ
ン交換水３０００質量部を投入して界面活性剤溶液を調製した。前記界面活性剤溶液を窒
素気流下で２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら８０℃に昇温した。
次に、下記化合物を含有してなる「単量体混合溶液１」を８０℃に昇温後、前記界面活
性剤溶液中に添加し、循環経路を有する機械式分散装置「クレアミックス（エム・テクニ
ック社製）」により３０分間分散処理を行って乳化粒子（油滴）分散液を調製した。
スチレン                                                  ６６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ２６５質量部
メタクリル酸                                                ４６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １８質量部
マイクロクリスタリンワックス(離型剤)                        ９０質量部
ノルマルパラフィン（潜熱蓄熱体）                          ５００質量部
なお、上記ノルマルパラフィンの融点（Ｍｐ）は、５８℃、吸収熱ΔＨは２５０Ｊ／ｇ
炭素数は２６である。
次に、上記乳化粒子分散液に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１５質量部をイオン交換水４
００質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、この反応系を８０℃の下で１時間に
わたり、２３０ｒｐｍの撹拌速度で処理することにより重合（第１段重合）を行った。こ
の様にして、「樹脂微粒子分散液ａ１」を作製した。
【００４２】
（ｂ）第２段重合
前記第１段重合実施後、さらに、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）５．４５質量部をイオン交
換水２２０質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、前記反応系を８０℃にして、
下記化合物よりなる混合液を１時間かけて滴下した。
スチレン                                                  ３０６質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２３質量部
メタクリル酸                                                ２１質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  ７．１質量部
滴下終了後、２時間にわたり加熱し、かつ、撹拌速度２３０ｒｐｍで撹拌処理を行って
重合（第２段重合）を行い、その後反応系を２８℃まで冷却することにより、コア形成用
の樹脂微粒子を含有してなる分散液を作製した。得られた樹脂微粒子を「コア形成用樹脂
微粒子１」とする。「コア形成用樹脂微粒子１」の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ
−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ１２０ｎｍであった。また、上記「
コア形成用樹脂微粒子１」を作製する際に使用したカルボキシル基を有する重合性単量体の全重合性単量体に占める比率は４．７％であった。
【００４３】
（２）「コア形成用樹脂微粒子２〜８」の作製
上記コア形成用樹脂微粒子１の作製において使用したノルマルパラフィン（融点５８℃、吸収熱ΔＨ＝２５０Ｊ／ｇ、炭素数＝２６）５００質量部を、下記表１に示す融点、吸収熱ΔＨ、添加量（質量部）、炭素数のノルマルパラフィンを使用した以外は同様にしてコア形成用樹脂微粒子２〜７を作製した。
また、上記コア形成用樹脂微粒子１の作製において使用したノルマルパラフィン（融点５８℃、吸収熱ΔＨ＝２５０Ｊ／ｇ、炭素数＝２６）５００質量部を、下記表１に示す融点、吸収熱ΔＨ、添加量（質量部）の脂肪酸エステルを使用した以外は同様にしてコア形成用樹脂微粒子８を作製した。
【００４４】
１−２．「シェル形成用樹脂微粒子１〜３」の作製
（１）「シェル形成用樹脂微粒子１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、上記「コア形成用
樹脂微粒子１」を作製する際の第１段重合で用いた界面活性剤溶液と同様のものを用意し
た。この界面活性剤溶液を、窒素気流下で２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温
を８０℃に昇温させた。その後、前記界面活性剤溶液中に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１
０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる開始剤溶液を添加し、液温を８０
℃にして、下記「単量体混合溶液」を２時間かけて滴下した。
スチレン                                                  ３６５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ８８質量部
メタクリル酸                                                ４７質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ２２質量部
上記「単量体混合溶液」を滴下後、撹拌速度を２７０ｒｐｍにして撹拌処理を行いなが
ら、８０℃の下で１．５時間かけて重合反応を行って室温まで冷却することにより「シェ
ル形成用樹脂微粒子１」を作製した。
上記「シェル形成用樹脂微粒子１」の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（
大塚電子社製）」を用いて測定したところ８０ｎｍであった。また、上記樹脂粒子を作製
する際に使用したカルボキシル基を有する重合性単量体の全重合性単量体に占める比率は
９．４％であった。
【００４５】
（２）「シェル形成用樹脂微粒子２」の作製
上記シェル形成用樹脂微粒子１の作製において、スチレン３６５部を３５３部に、ｎ−ブチルアクリレート８８部を１００部に変更した以外は同様にしてシェル形成用樹脂微粒子２を作製した。
【００４６】
（３）「シェル形成用樹脂微粒子３」の作製
上記シェル形成用樹脂微粒子１の作製において、スチレン３６５部を３４０部に、ｎ−ブチルアクリレート８８部を１１３部に変更した以外は同様にしてシェル形成用樹脂微粒子３を作製した。
なお、下記表１にシェル形成用樹脂微粒子１〜３における樹脂のガラス転移温度を示した。
【００４７】
１−３．「シアン着色剤粒子分散液１」の調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に投入し、溶
解、撹拌して界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液中に「Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントブルー１５：３」を２５質量部徐々に添加し、「クリアミックスＷモーションＣＬＭ
−０．８（エムテクニック社製）」を用いて分散処理を行って、「シアン着色剤粒子分散
液１」を調製した。得られた「シアン着色剤粒子分散液１」中の「シアン着色剤粒子１」
は、平均粒径が９８ｎｍであった。
【００４８】
１−４．「トナー１〜８」の作製
下記手順により、コアシェル構造を有する「トナー１〜８」を作製した。
【００４９】
（１）「トナー１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
コア形成用樹脂微粒子１                    １４３０質量部（固形分換算）
純水                                                      ８２０質量部
シアン着色剤粒子１                            ７０質量部（固形分換算）
を投入、撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナト
リウム水溶液を添加して、ｐＨを１０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物２００質量部を純水１０００質量部に溶解した水
溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて滴下した。滴下完了後に撹拌を行いながら昇
温を開始し、系の温度が７５℃になるまで昇温させて凝集、融着を行った。このとき、「
マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」により凝集粒子の粒径を測定するとと
もに、「ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）」を用いて粒子の平均円形度を測定し
ながら凝集、融着を行ってコア粒子を形成した。そして、凝集粒子（コア粒子）の体積基
準メディアン径が６．３μｍになったところで、塩化ナトリウム４０質量部を純水５００
質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた後、引き続き系の温度を７５℃に維
持させておいて熟成処理を行った。
コア粒子の平均円形度を測定しながら熟成処理を継続し、コア粒子の平均円形度が０．
８７になったときに、前述の「シェル形成用樹脂微粒子１」を１８０質量部（固形分換算
）添加して、凝集、融着を継続させた。ここで、前記塩化ナトリウム水溶液を添加してか
ら「シェル形成用樹脂微粒子１」を添加するまでの工程を第１熟成処理工程とする。
前述の凝集、融着を継続させて、反応系より溶液を少量取り出して、これを遠心分離装
置で遠心分離処理して上澄みが透明になったことを確認し、その後、熟成を継続させた。
そして、コアシェル構造の粒子の平均円形度が０．９５になったところで反応系を室温に
なるまで冷却した。冷却後、作製した粒子を純水で洗浄、ろ過を繰り返し行って洗浄した
後、３５℃の温風で乾燥処理することにより、トナーの母体粒子となるコアシェル構造の
「着色粒子１」を作製した。
上記手順により作製した「着色粒子１」に下記外添剤を添加し、「ヘンシェルミキサー（三井三池鉱業社製）」で外添剤処理を行って「トナー１」を作製した。
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均１次粒径１２ｎｍ）  ０．６質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均１次粒径２４ｎｍ）  ０．８質量部
なお、ヘンシェルミキサーによる外添剤処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行ったものである。
【００５０】
以上の手順を経て作製した「トナー１」について、その構造を確認するため、前述した
手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、厚さ７０ｎｍのシェルがコア粒子を完全か
つ均一に被覆している構造を有していることが確認された。
【００５１】
（２）「トナー２〜８」の作製
上記トナー１の作製において、コア形成用樹脂微粒子１、シェル形成用樹脂微粒子１を下記表１に示すコア形成用樹脂微粒子２〜８、シェル形成用樹脂微粒子２〜３にそれぞれ変更した以外は同様にしてトナー２〜８を作製した。
【００５２】
【表１】
2013003292.tif 000002
【００５３】
２．トナーの性能
得られたトナー１〜８について、上述した示差走査熱量分析法に基づいて、測定温度４０〜６０℃における吸熱ピーク温度と吸収熱ΔＨを算出した。その結果を、下記表２に示した。
【００５４】
３．現像剤の作製
（１）「現像剤１〜８」の作製
フェライト粒子にスチレン−アクリル樹脂で被覆してなる平均粒径３５μｍのキャリア
と、前記「トナー１〜８」をそれぞれ混合処理して、トナー濃度が８％の「現像剤１〜
８」を作製した。
【００５５】
４．評価実験
上記現像剤１〜８を、市販のデジタル複写機「bizhub PRO C500（コニカミノルタビジネステクノロジーズ(株)製）」の定着装置を改造した評価機に搭載して、定着性能、トナーの耐熱保管性についてそれぞれ評価した。なお、定着装置は、定着用ヒートローラの表面温度を１０５℃〜２１０℃の範囲で変化させることができるように改造したものである。
【００５６】
（２）定着性能の評価
１０５℃〜２１０℃の範囲で５℃刻みで定着ヒートローラの温度を変化させて定着画像の評価を行った。評価は転写紙上へのトナー付着量が１１ｍｇ／ｃｍ２となる条件で現像を行いトナー画像が形成された転写紙を温度１０℃、湿度１０％ＲＨの環境下で定着処理を行った。
定着処理を行った転写紙を折り機を用いて画像部を折り曲げ、折り曲げた部位に０．３
５ＭＰａの空気を吹きつけた後、折り曲げた部位の画像の状況を下記評価基準に基づいて
評価した。評価は下記評価基準に示す５段階のランクで、ランク３となる定着温度を下限
定着温度とし、下限定着温度が１４０℃未満のものを合格（表２では○、◎と記載）とした。すなわち、
（評価基準）
ランク５：折れ目が全くなし
ランク４：一部折れ目にしたがって若干の剥離がみられる
ランク３：折れ目にしたがって細い線状剥離がみられるが実用上問題なし
ランク２：折れ目にしたがって太い剥離が認められ実用上問題あり
ランク１：画像上に大きな剥離が発生している。
【００５７】
（３）トナーの耐熱保管性評価
トナーの耐熱保管性を以下の手順で評価した。先ず、前記各トナー０．５ｇをそれぞれ内径２１ｍｍの１０ｍｌガラス瓶に取り、蓋を閉めてタップデンサー「ＫＹＴ−２０００（セイシン企業社製）」で６００回振とうした後、蓋を取り、温度６２℃、湿度３５％ＲＨの環境下に２時間（表２では２Ｈと記載）、４時間（表２では４Ｈと記載）放置した。次いで、前記トナーを４８メッシュ（目開き３５０μｍ）の篩上に解砕しない様に載せ、「パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）」にセットし、押さえバー、ノブナットで固定した。
前記「パウダーテスター」を送り幅１ｍｍの振動強度に調節して１０秒間振動を加えた。その後、篩上に残存するトナー量を測定し、残存トナーの比率を算出することによりトナー凝集率（質量％）を求めて、これを耐熱保管性の評価とした。
トナー凝集率は、下記式により算出されるもので、
トナー凝集率（質量％）＝〔（篩上の残存トナー質量（ｇ））／０．５（ｇ）〕×１０
０
耐熱保管性の評価は以下の基準に基づいて行った。すなわち、
◎：トナー凝集率が上記４時間の環境下において、２５質量％未満（耐熱保管性が極めて良好）
○：トナー凝集率が上記４時間の環境下において、２５質量％以上５０質量％以下（耐熱保管性が良好）
×：トナー凝集率が上記４時間の環境下において、５０質量％を超える（トナーの耐熱保管性が悪く使用不可）
上記基準のうち、◎と○を合格とした。
【００５８】
以上の結果を下記表２に示す。
【表２】
2013003292.tif 000003
【００５９】
表２の結果より、本発明例のトナー１〜トナー５は、比較例のトナー６〜トナー８に比べて低温定着性及び耐熱保管性に優れていることが明らかである。