(57)【要約】【課題】洗浄のインターバルを長くすることができ、それにより生産効率を向上させた発泡樹脂成形型を提供する。【解決手段】第１と第２の成形面３、４には複数の蒸気穴７、８が形成されており、第１の成形面３には原料フィーダー１０が備えられおり、成形用キャビティ６に原料フィーダー１０から発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴７、８を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形するようにした発泡樹脂成形型において、成形用キャビティ６が成形された状態で、少なくとも原料フィーダー１０の原料噴出口１２に対向する第２の成形面４の領域には、蒸気穴８が形成されていないようにする。最も樹脂滓が付着しやすい領域に蒸気穴８が形成されていないので、蒸気穴洗浄のインターバルを長くすることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型とを備え、第１の成形面と第２の成形面とで成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記原料フィーダーの原料噴出口から発泡性樹脂粒子を噴出して前記成形用キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、
前記成形用キャビティが成形された状態で、少なくとも前記原料フィーダーの原料噴出口に対向する前記第２の成形面の領域には、前記蒸気穴が形成されていないことを特徴とする発泡樹脂成形型。
【請求項２】
第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型と第３の成形面を持つ第３の成形型を備え、第１の成形面と第２の成形面とで両側面がまた第３の成形面で周側面が区画された成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記原料フィーダーの原料噴出口から発泡性樹脂粒子を噴出して前記成形用キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、
前記成形用キャビティが形成された状態で、少なくとも前記原料フィーダーの原料噴出口に対向する前記第２の成形面の領域には、前記蒸気穴が形成されていないことを特徴とする発泡樹脂成形型。
【請求項３】
前記成形用キャビティが形成された状態で、第１の成形面と第２の成形面に形成された双方の蒸気穴が成形面に垂直な方向から見て重ならないように、双方の成形面の蒸気穴の位置が設定されていることを特徴とする請求項１または２に記載の発泡樹脂成形型。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載した発泡樹脂成形型を用い、成形用キャビティに原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることによって得られた発泡樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型に備えた成形面で形成される成形用キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、充填した発泡性樹脂粒子を蒸気と接触させて発泡樹脂成形品を製造するための発泡樹脂成形型と、該発泡樹脂成形型を用いて得られる発泡樹脂成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型とを備え、第１の成形面と第２の成形面とで成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記原料フィーダーの原料噴出口から発泡性樹脂粒子を噴出して前記成形用キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型は知られており、その具体的な例が特許文献１あるいは特許文献２などに記載されている。
【０００３】
また、特に板状の低倍発泡品を成形するのに適した発泡樹脂成形型として、特許文献３には、第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型と第３の成形面を持つ第３の成形型を備え、第１の成形面と第２の成形面とで両側面がまた第３の成形面で周側面が区画された成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記原料フィーダーの原料噴出口から発泡性樹脂粒子を噴出して前記成形用キャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型が記載されている。
【０００４】
上記のような発泡樹脂成形型を用いて発泡樹脂成形品を成形する場合、原料フィーダーの原料噴出口から成形用キャビティ内に充填された発泡性樹脂粒子は、成形用キャビティ内で蒸気に接触することで相互に発泡しかつ融着する。内部で強度差のない均一な成形品を得るためには、充填された発泡性樹脂粒子に対して、可能な限り均一に蒸気を供給することが必要であり、通常、成形型の成形面には、複数の蒸気穴が縦横に規則的なピッチで設けられている。このような発泡樹脂成形型では、発泡成形を繰り返して行うと、成形面に形成した蒸気穴に樹脂滓などが次第に付着堆積していくのを避けられない。付着物が多くなると蒸気穴に目詰まりが生じたり、各蒸気穴での蒸気の供給にバラツキが生じることがあり、良品の成形品が得られなくなる。そのために、第１の成形型および第２の成形型を定期的に洗浄して、蒸気穴から付着物を除去することが行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３０７４６９号公報
【特許文献２】特開２００３−２５１６５１号公報
【特許文献３】特開平８−２５３９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
発泡樹脂成形型を用いた発泡樹脂成形品の型内発泡成形法において、良品の発泡樹脂成形品を得るためには、成形用キャビティ内への均一な蒸気の供給と共に、成形用キャビティ内の隅々まで発泡性樹脂粒子を充填することが必要となる。そのために、原料フィーダーから成形用キャビティ内への原料の供給は、通常、高い圧力をかけて行われる。そして、原料供給の開始当初は、原料フィーダーの原料噴出口から噴出する発泡性樹脂粒子は、成形用キャビティ内における原料フィーダー側とは反対側の成形面に高い運動量をもって衝突する。
【０００７】
発泡樹脂成形型の蒸気穴には、多数の蒸気吹き出し孔を備えたコアベントが取り付けられているのが普通であり、コアベントに形成された蒸気吹き出し孔に運動量の大きい発泡性樹脂粒子が衝突すると、その一部が孔内に入り込んでしまい、容易には離脱しない状態となる。その状態にある発泡性樹脂粒子も、発泡成形時には、蒸気の供給を受けて周囲の発泡性樹脂粒子と同様に発泡し、周囲の発泡した樹脂粒子と融着一体化する。
【０００８】
発泡樹脂成形品を脱型するときに、発泡した樹脂粒子における蒸気吹き出し孔内に入り込んでいる部分は、蒸気吹き出し孔内に残ってしまうことがあり、それにより成形品の表面にスキン層のない領域が形成される場合がある。また、蒸気穴に残ったもの、すなわち付着物としての樹脂滓が次第に堆積していき、前記したように、蒸気穴に目詰まりを生じさせたりする。従来の発泡樹脂成形型では、この点についての十分な配慮がなされてなく、そのような不都合が起こる前の段階で、前記したように、発泡樹脂成形型の洗浄作業を行うのが一般的であり、そのために、かなり短いインターバルで定期的に洗浄処理を行っているのが実情である。
【０００９】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、発泡樹脂成形型の洗浄作業のインターバルをこれまでよりも長くしながら、各ショットごとに良品の発泡成形品を得ることのできる、より改良された発泡樹脂成形型を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明による第１の形態の発泡樹脂成形型は、第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型とを備え、第１の成形面と第２の成形面とで成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記原料フィーダーの原料噴出口から発泡性樹脂粒子を噴出して前記成形用キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、前記成形用キャビティが形成された状態で、少なくとも前記原料フィーダーの原料噴出口に対向する前記第２の成形面の領域には、前記蒸気穴が形成されていないことを特徴とする。
【００１１】
本発明による第２の形態の発泡樹脂成形型は、第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型と第３の成形面を持つ第３の成形型を備え、第１の成形面と第２の成形面とで両側面がまた第３の成形面で周側面が区画された成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記原料フィーダーの原料噴出口から発泡性樹脂粒子を噴出して前記成形用キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、前記成形用キャビティが形成された状態で、少なくとも前記原料フィーダーの原料噴出口に対向する前記第２の成形面の領域には、前記蒸気穴が形成されていないことを特徴とする。
【００１２】
上記の第１および第２の形態の発泡樹脂成形型では、成形用キャビティが形成された状態で、第１の成形型の成形面に取り付けられた原料フィーダーの少なくとも原料噴出口に対向する第２の成形面の領域には、蒸気穴が形成されていない。そのために、原料噴出口から高い運動量をもって発泡性樹脂粒子が噴出して、第２の成形面の対向する領域に衝突したとしても、そこには蒸気穴が形成されていないので、従来の発泡樹脂成形型におけるように、蒸気穴に取り付けたコアベントの蒸気吹き出し孔に発泡性樹脂粒子が入り込みそこに堆積するような事態が生じるのを回避することができる。また、該発泡樹脂成形型を用いて得られる発泡樹脂成形品は、原料フィーダーの原料噴出口に対向する成形品の表面にスキン層が形成された良品となる。
【００１３】
第２の成形面の前記原料噴出口に対向する領域の周囲の領域にも発泡性樹脂粒子は衝突する。しかし、周囲の領域には放射方向に拡散した状態の発泡性樹脂粒子が衝突するので、周囲の領域に衝突する発泡性樹脂粒子の運動量は、原料噴出口に対向した領域に衝突する発泡性樹脂粒子の持つ運動量と比較して小さい。原料噴出口に対向した領域の周囲の領域に形成されている蒸気穴では、その分だけ、もしそれが対向した領域に形成されているとした場合と比較して、コアベントに形成された蒸気吹き出し孔に発泡性樹脂粒子が入り込んでしまう程度が低くなる。そのために、従来の発泡樹脂成形型と比較して、洗浄するインターバルを長くしても、その間の各ショットごとに良品の成形品を得ることができるようになる。
【００１４】
なお、本発明において「原料フィーダーの原料噴出口」とは、原料フィーダーの筒状をなす噴き出し先端部の開口した部分をいっており、原料フィーダーが円筒体の場合には、その内径で区画される開口領域である。また、「少なくとも前記原料フィーダーの原料噴出口に対向する前記第２の成形面の領域」とは、前記した意味での「原料フィーダーの原料噴出口」に対向する領域である。もちろん、原料フィーダーの原料噴出口に対向する領域に近接した周囲の領域にも、蒸気穴を形成しないことが好ましい。しかし、あまり広い周囲の領域に蒸気穴を形成しないと、充填された発泡性樹脂粒子に対して均一に蒸気を供給することができなくなる恐れがあるので、どの程度の範囲まで蒸気穴を形成しないかは、実機ごとに、また成形する発泡成形品ごとに、設定することが望ましい。そして、第２の成形面に蒸気穴を形成するときに、第１の成形面に取り付けた原料フィーダーの位置を勘案して、上記の条件を満足する位置を選択して蒸気穴を形成することとなる。
【００１５】
本発明による発泡樹脂成形型のより好ましい態様は、前記成形用キャビティが形成された状態で、第１の成形面と第２の成形面に形成された双方の蒸気穴が成形面に垂直な方向から見て重ならないように、双方の成形面の蒸気穴の位置が設定されていることを特徴とする。この態様では、第１の成形面側の蒸気穴と第２の成形面側の蒸気穴を通して成形用キャビティ内を流れる蒸気の移動距離が、双方の蒸気穴が対向して位置している場合と比較して延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができる。その結果、原料フィーダーの原料噴出口に対向する第２の成形面の領域に蒸気穴が形成されていなくても、その領域に十分な量の蒸気を行き渡らせることが可能となり、良品の発泡成形品が得られる。さらに、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキがさらに少なくなり、高強度の成形品を得ることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、発泡樹脂成形型の洗浄作業のインターバルをこれまでよりも長くしながら、各ショットごとに良品の発泡成形品を得ることのできる、より改良された発泡樹脂成形型が得られる。また、該発泡樹脂成形型を用いて得られる発泡樹脂成形品は、原料フィーダーの原料噴出口に対向する成形品の表面にスキン層が形成された良品となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】第１の形態の発泡樹脂成形型の一例を説明する図。
【図２】第２の形態の発泡樹脂成形型の一例を説明する図。
【図３】蒸気穴に取り付けられるコアベントの一例を説明する２つの図。
【図４】蒸気穴の一例を示す拡大断面図。
【図５】蒸気穴と原料フィーダーとの関係の一例を模式的に示す図。
【図６】第１と第２の成形型における蒸気穴の位置関係を模式的に示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して本発明を実施の形態に基づき説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係る第１の形態の発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を模式的に示している。成形装置Ａ１は、一対の雄成形型１（第１の成形型）と雌成形型２（第２の成形型）からなる。雄成形型１には第１の成形面３を構成する凸部が形成され、また雌成形型２には第２の成形面４を構成する凹部が形成されている。雌雄成形型１、２は、これら第１の成形面３と第２の成形面４とを互いに対向させた状態に配設される。そして、雌成形型２の凹部である第２の成形面４内に雄成形型１の凸部である第１の成形面３を挿入した状態として、雌雄成形型１、２を型閉めすることで、対向面間に成形用キャビティ６が形成される。
【００２０】
雄成形型１の第１の成形面３には、成形用キャビティ６内に発泡性樹脂粒子を供給するための、内径直径Ｄである円筒部１１を有する原料フィーダー１０が、その原料噴出口１２を前記成形用キャビティ６に開放するようにして取り付けられるとともに、成形用キャビティ６に面する部分には複数の蒸気穴７が好ましくは互いに直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられている。また、雌成形型２の第２の成形面４における成形用キャビティ６に面する部分にも、複数の蒸気穴８が好ましくは互いに直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられている。雌雄成形型１、２内は全体として中空構造とされており、この中空部２０、２１内に、図示しない蒸気発生部から蒸気が供給され、その蒸気が、前記した蒸気穴７、８を通過して、成形用キャビティ６内に送給される。
【００２１】
図２は、本発明に係る第２の形態の発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を模式的に示している。成形装置Ａ２は、平坦な第１の成形面３を持つ第１の成形型１と、平坦な第２の成形面４を持つ第２の成形型２と、第３の成形面５ｂを持つ第３の成形型５を備えている。そして、第３の成形型５は、図示の例で、第１の成形型１の平坦な第１の成形面３に着脱可能に取り付けられている。第３の成形型５は、面内に開口部５ａを有しており、該開口部５ａの外周を区画する周側面が前記第３の成形面５ｂを構成する。
【００２２】
この成形装置Ａ２では、前記第３の成形型５を中間として第１の成形型１および第２の成形型２を締めることにより、平坦な第１の成形面３と平坦な第２の成形面４とで両側面が規制され、第３の成形型５の開口部５ａの周側壁である第３の成形面５ｂで周側面が規制された成形用キャビティ６が形成される。
【００２３】
成形装置Ａ２において、第１の成形型１には、成形装置Ａ１と同じように、成形用キャビティ６内に発泡性樹脂粒子を供給するための、内径直径Ｄである円筒部１１を有する原料フィーダー１０が、その原料噴出口１２を平坦な第１の成形面３に位置させかつ前記成形用キャビティ６に開放するようにして取り付けられている。また、平坦な第１の成形面３の成形用キャビティ６に面する部分には、複数の蒸気穴７が好ましくは互いに直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられており、第２の成形型２に取り付けた平坦な第２の成形面４における成形用キャビティ６に面する部分にも、複数の蒸気穴８が好ましくは互いに直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられている。図で、９は補強サポートを示す。成形装置Ａ２においても、第１と第２の成形型１、２内は全体的に中空構造とされており、この中空部２０、２１内に、図示しない蒸気発生部から蒸気が供給され、その蒸気が、前記した蒸気穴７、８を通過して、成形用キャビティ６内に送給される。
【００２４】
一般に、成形装置Ａ１、Ａ２の各蒸気穴７、８には、図３に示すようなコアベント３０が取り付けられている。コアベント３０は、一方端を閉鎖した筒状体であり、閉鎖端面３１と筒状本体部３２とからなる。筒状本体部３２の外郭形状と蒸気穴７、８の内面形状は同じ形状であり、コアベント３０は閉鎖端面３１が成形用キャビティ６側となるようにして蒸気穴７、８内に圧入されている。図３（ａ）に示すコアベント３０Ａでは、閉鎖端面３１に所要本数のスリット３３が蒸気吹き出し孔として形成されている。図３（ｂ）に示すコアベント３０Ｂでは、閉鎖端面３１に多数の貫通孔３４が蒸気吹き出し孔として形成されている。スリット３３の幅および貫通孔３４の直径は、成形に用いる発泡性樹脂粒子の平均粒子径よりも小さくされている。
【００２５】
図４は、図３（ａ）に示したコアベント３０Ａを蒸気穴７、８に取り付けた状態を示しており、成形用キャビティ６に面した成形面３、４とコアベント３０Ａの閉鎖端面３１とは同一面とされている。図４において、４０は、同じ発泡樹脂成形型を用いて発泡成形を繰り返し行ったときに生じる恐れのある樹脂屑等の付着物であり、それを模式的に示している。このような付着物４０を除去するために、発泡樹脂成形型に対しては、定期的な洗浄作業が行われる。
【００２６】
本発明による発泡樹脂成形型において、雄成形型１と雌成形型２とを型合わせして、成形用キャビティ６を形成したときに、原料フィーダー１０の原料噴出口１２に対向する前記第２の成形面４の領域には、前記蒸気穴８が形成されていない。より詳細には、図１に示した成形装置Ａ１においては、第１の成形型１の第１の成形面３と第２の成形型２の第２の成形面４とで成形用キャビティ６を形成したときに、第１の成形型１に取り付けた原料フィーダー１０の円筒部１１の先端である直径（内径）がＤである原料噴出口１２に対向する成形型２の第２の成形面４の領域には、前記蒸気穴８が形成されていない。
【００２７】
図２に示す成形装置Ａ２においても同様であり、第１の成形型１の第１の成形面３と第２の成形型２の第２の成形面４と第３の成形型の第３の成形面５ｂとで成形用キャビティ６を形成したときに、第１の成形型１に取り付けた原料フィーダー１０の円筒部１１の先端である直径（内径）がＤである原料噴出口１２に対向する成形型２の第２の成形面４の領域には、前記蒸気穴８が形成されていない。
【００２８】
図５は、本発明による第２の成形型２の第２の成形面４を示している。図５には、成形用キャビティ６を形成したときでの、第１の成形型１の第１の成形面３に取り付けた原料フィーダー１０の円筒部１１の投影図を仮想線で示しており、円筒部１１の外径線が１１ａで、原料噴出口１２の内径線が１２ａで示されている。図示されるように、原料噴出口１２の内径線１２ａの内側には蒸気穴８が形成されてなく、さらに、この例では、円筒部１１の外径線が１１ａの内側にも蒸気穴８は形成されてない。
【００２９】
図５に示す蒸気穴８の配置を持つ第２の成形型２を用いる場合、第１の成形型１に取り付けた原料フィーダー１０の原料噴出口１２から噴出する発泡性樹脂粒子は、原料噴出口１２に対向する第２の成形型２の第２の成形面４の領域に最も大きな運動量で衝突する。しかし、その領域には蒸気穴８は形成されていないので、蒸気穴８に取り付けたコアベント３０のスリット３３あるいは貫通孔３４である蒸気吹き出し孔に発泡性樹脂粒子が入り込みそこに堆積するような事態は発生しない。原料フィーダー１０の円筒部１１の外径線１１ａ内にも、大きな運動量の発泡性樹脂粒子が衝突するが、この例ではその領域にも蒸気穴８は形成されていないので、ここでも蒸気穴８の蒸気吹き出し孔に発泡性樹脂粒子が入り込みそこに堆積するような事態は発生しない。
【００３０】
第２の成形面４の他の領域には、多くの蒸気穴８が形成されているが、そこには原料フィーダー１０の原料噴出口１２から噴出する発泡性樹脂粒子が直接衝突することはないので、その領域では、蒸気穴８の蒸気吹き出し孔に発泡性樹脂粒子が入り込みそこに堆積するような事態は発生しない。
【００３１】
すなわち、本発明による発泡樹脂成形型では、最も樹脂滓が堆積し易い領域には蒸気穴８が形成されていないので、樹脂滓を蒸気穴８から除去するための洗浄作業のインターバルを、最も樹脂滓が堆積し易い領域に蒸気穴８が形成されている従来の発泡樹脂成形型と比較して長くすることが可能となり、洗浄作業のインターバルが長くなる分だけ、成形効率が向上する。
【００３２】
図６は、本発明による発泡脂成形型のより好ましい態様を説明するための模式図であって、第１の成形型１と第２の成形型２とを型締めしたときの、成形面に垂直な方向から見た状態を示している。図において、○は第２の成形面４に形成された蒸気穴８を示しており、●は第１の成形面３に形成された蒸気穴７を示している。図示のように、第２の成形面４に形成された蒸気穴８（○）と第１の成形面３に形成された蒸気穴７（●）とは、成形面に垂直な方向から見て重ならないように、双方の成形面の蒸気穴の位置が設定されている。
【００３３】
このように、第１と第２の成形面３、４における蒸気穴７、８の位置決めを行うことにより、第１の成形面３側の蒸気穴７と第２の成形面４側の蒸気穴８を通して成形用キャビティ６内を流れる蒸気の移動距離が、双方の蒸気穴７、８が対向して位置している場合と比較して延長されるので、成形用キャビティ６内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができる。その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキがさらに無くなり、一層均一かつ高強度の成形品を得ることができる。また、原料フィーダー１０の原料噴出口１２に対向する第２の成形面４の領域に蒸気穴８が形成されていなくても、その領域に十分な量の蒸気を行き渡らせることが可能となり、良品の発泡成形品が得られる。
【符号の説明】
【００３４】
１…第１の成形型、
２…第２の成形型、
３…第１の成形面、
４…第２の成形面、
５…第３の成形型、
５ａ…第３の成形型の開口部、
５ｂ…第３の成形面、
６…成形用キャビティ、
７…第１の成形面に形成される蒸気穴、
８…第２の成形面に形成される蒸気穴、
１０…原料フィーダー、
１１…原料フィーダーの円筒部
１２…原料フィーダーの円筒部の内径部である原料噴出口
Ｄ…原料フィーダーの内径直径（原料噴出口の直径）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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