(57)【要約】【課題】排気機構を安定して形成しながら簡便に製造できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供する。【解決手段】ブレード６の石膏鋳型１１の表面１１ａから突出している部分６ａを、易崩壊性耐火材料からなる被覆層９で被覆し、上端部を閉口した金属材料からなる筒状の排気孔形成部材１０を、ブレード６を被覆する被覆層９に接触させて直立に取り付けた状態にして、この状態の石膏鋳型１１の表面に溶融金属Ｍを流し込んで、ブレード６の石膏鋳型１１の表面から突出している部分および排気孔形成部材１０を鋳込んだセクター２を鋳造した後、被覆層９を除去してブレード６の周囲にスリット７を形成し、スリット７と排気孔形成部材１０の内部空洞を連通させ、かつ、排気孔形成部材１０の上端部を開口させることによりセクター２の背面側に延びる排気孔８を形成する。【選択図】図８
2013169731.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記石膏鋳型の表面に突設されたブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にするとともに、上端部を閉口した金属材料からなる筒状の排気孔形成部材の下端部を、前記被覆層に接触させて、この排気孔形成部材を前記ブレードに対して直立させて取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに、前記ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および前記排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、このスリットと前記排気孔形成部材の内部空洞を連通させ、かつ、排気孔形成部材の上端部を開口させることにより、モールド背面側に延びる排気孔を形成することを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項２】
前記排気孔形成部材が両端開口の筒状であり、この排気孔形成部材の内部空洞に、予め易崩壊性耐火材料を詰めることにより排気孔形成部材の上端部を閉口し、モールドを鋳造した後、前記被覆層を除去するとともに、排気孔形成部材の内部空洞に詰めた易崩壊性耐火材料を除去することにより、前記スリットと排気孔形成部材の内部空洞を連通させ、かつ、排気孔形成部材の上端部を開口させる請求項１に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項３】
前記ブレードおよび排気孔形成部材の下端部の少なくとも一方に切欠き部を設け、この切欠き部を介して、ブレードに対して排気孔形成部材を直立させて取り付ける請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項４】
前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込む請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項５】
前記被覆層の厚さを０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項６】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端まで溶融金属に埋没させ、この排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、このモールドの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させる請求項１〜５のいずれに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項７】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端部を溶融金属の表面から露出させる請求項１〜５のいずれに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項８】
タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させるモールド背面側に延びる排気孔とを有し、前記スリットが、前記溶融金属に鋳込まれた前記ブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであり、前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた金属材料からなる筒状の排気孔形成部材により形成されたものであることを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関し、さらに詳しくは、排気機構を備えたモールドを、排気機構を安定して形成しながら、簡便に製造することができるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ加硫用モールドに設けられる排気機構として、従来、ベントホールが多用されていたが、加硫の際にゴムがベントホールに流入してスピューが発生するため、スピューが発生しない排気機構が種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
特許文献１では、十分な排気を確保するために、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせ、他端部に大きな隙間を確保した積層ブレードが用いた排気機構が提案されている。この積層ブレードはブロックで保持され、このブロックをモールドのタイヤ成形面の凹状のポケットに嵌入させることにより、ポケットとブロックとで囲まれた排気室を形成している。エアやガスは、積層ブレードの一端部の微小隙間および他端部の大きな隙間を通じて排気室に排出される。しかしながら、この排気機構では、鋳造したモールドのタイヤ成形面にポケットを形成する工程、ブロックに積層ブレードを保持させた組立体を製造する工程、この組立体をポケットに嵌入させる工程が必要になるので、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。
【０００４】
特許文献２の提案では、モールドを構成するピースを鋳造する際に、溶融金属を複数回に分けてショットする。鋳造したピースには、ショット間の鋳継ぎ部に溶融金属の凝固収縮による微細なすき間が形成され、このすき間が排気通路になる。しかしながら、この提案では、溶融金属を複数回に分けてショットしなければならないため、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２６０１３５号公報
【特許文献２】特開２０００−２２９３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、排気機構を備えたモールドを、排気機構を安定して形成しながら、簡便に製造することができるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記石膏鋳型の表面に突設されたブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にするとともに、上端部を閉口した金属材料からなる筒状の排気孔形成部材の下端部を、前記被覆層に接触させて、この排気孔形成部材を前記ブレードに対して直立させて取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに、前記ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および前記排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、このスリットと前記排気孔形成部材の内部空洞を連通させ、かつ、排気孔形成部材の上端部を開口させることにより、モールド背面側に延びる排気孔を形成することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させるモールド背面側に延びる排気孔とを有し、前記スリットが、前記溶融金属に鋳込まれた前記ブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであり、前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた金属材料からなる筒状の排気孔形成部材により形成されたものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、上端部を閉口した金属材料からなる筒状の排気孔形成部材の下端部を、ブレードを被覆する易崩壊性耐火材料からなる被覆層に接触させて、この排気孔形成部材を直立させてブレードに取り付けて、ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、被覆層を除去することによりブレードの周囲にスリットを形成する。そして、このスリットと前記排気孔形成部材の内部空洞を連通させ、かつ、排気孔形成部材の上端部を開口させることによりモールド背面側に延びる排気孔を形成するので、排気機構（スリットおよび排気孔）を形成する作業工程が簡略化される。また、金属材料からなる排気孔形成部材を用いるので、モールドの製造過程において排気孔形成部材が損傷し難くなり、排気機構を安定的に形成することができる。
【００１０】
この製造方法により、排気機構を備えた本発明のタイヤ加硫用モールドを簡便に得ることができる。
【００１１】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法では、前記排気孔形成部材が両端開口の筒状であり、この排気孔形成部材の内部空洞に、予め易崩壊性耐火材料を詰めることにより排気孔形成部材の上端部を閉口し、モールドを鋳造した後、前記被覆層を除去するとともに、排気孔形成部材の内部空洞に詰めた易崩壊性耐火材料を除去することにより、前記スリットと排気孔形成部材の内部空洞を連通させ、かつ、排気孔形成部材の上端部を開口させることもできる。これにより、排気孔を一段と簡便に形成できる。
【００１２】
また、前記ブレードおよび排気孔形成部材の下端部の少なくとも一方に切欠き部を設け、この切欠き部を介して、ブレードに対して排気孔形成部材を直立させて取り付けることもできる。これにより、排気孔形成部材をブレードにしっかりと取り付けできるので、溶融金属を流し込んだ際に、直立させた排気孔形成部材のずれを防止し易くなる。
【００１３】
前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込むこともできる。これにより、モールドの鋳造後に被覆層を除去しても、貫通孔の周囲部分と固化した溶融金属とが密着接合しているので、ブレードがモールドに強固に固定される。
【００１４】
前記被覆層の厚さは、例えば、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする。これにより、スリットを通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を確実に防止できる。
【００１５】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端まで溶融金属に埋没させ、この排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、このモールドの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させることもできる。これにより、モールドの背面側の加工処理と同時に排気孔形成部材がその背面に露出する。それ故、最終仕様の厚さ、即ち、厚さの薄いモールドに対して、排気孔形成部材の上端部の開口作業を容易に行なうことができる。或いは、モールドの背面側の加工処理と同時に、排気孔形成部材の上端部の開口作業を済ませることができる。
【００１６】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端部を溶融金属の表面から露出させることもできる。これにより、鋳造したモールドの背面には、排気孔形成部材が露出するので、この露出した部分から、すぐに排気孔形成部材の上端部の開口作業を行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。
【図２】図１のセクターを例示する平面図である。
【図３】図２の正面図である。
【図４】図３のセクターの左半分の一部を例示する平面図である。
【図５】図４の正面図である。
【図６】ブレードの根元部分が突出しているゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図７】石膏鋳型の表面に突設されたブレードと、このブレードに取り付ける排気孔形成部材を例示する斜視図である。
【図８】排気孔形成部材を直立させて取り付けたブレードが突設された石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を正面視で例示する説明図である。
【図９】図８の工程を平面視で示す説明図である。
【図１０】別の排気孔形成部材を取り付けたブレードが突設された石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を正面視で例示する説明図である。
【図１１】別の排気孔形成部材を取り付けたブレードが突設された石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を正面視で例示する説明図である。
【図１２】鋳造したセクターから、被覆層および排気孔形成部材の内部空洞に詰められた易崩壊性耐火材料を除去する工程を例示する断面図である。
【図１３】鋳造したセクターの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させる工程を例示する断面図である。
【図１４】タイヤ加硫用モールドの別の実施形態を例示する正面図である。
【図１５】ブレードのアンカー部が突出しているゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図１６】排気孔形成部材を直立させて取り付けたブレードが突設された石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を、正面視で例示する説明図である。
【図１７】鋳造したセクターから、アンカー部、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【００１９】
図１〜図５に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数のセクター２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター２の背面にはバックブロック３が取り付けられる。それぞれのセクター２の内周側表面がタイヤ成形面４になる。セクター２は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Ｍを固化させることにより形成されている。
【００２０】
タイヤ成形面４には、タイヤの溝を形成する溝成形突起５がセクター２と一体となって設けられている。また、タイヤ成形面４には、ステンレス鋼等からなるブレード６が突設されている。この実施形態のブレード６は、製造するタイヤ表面にサイプを形成するサイプ用ブレードになっている。即ち、ブレード６は、根元部分６ａがタイヤ成形面４に鋳込まれて突設されている。ブレード６の厚さは、０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である。
【００２１】
ブレード６の根元部分６ａの周囲には、スリット７が設けられている。このスリット７は、根元部分６ａを被覆していた後述する被覆層９を、セクター２を鋳造した後に除去することにより形成されたものである。スリット７は、セクター２（モールド１）の背面側に延びてセクター２の外部に通じる排気孔８と連通している。
【００２２】
スリット７を通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、スリット７のすき間は、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲にすることが好ましい。尚、図４ではスリット７のすき間を実際よりも大きく図示している。
【００２３】
排気孔８は、鋳込まれた両端開口の筒状の排気孔形成部材１０により形成されている。排気孔形成部材１０の材質は、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、一般炭素鋼などの金属材料であり、例えば、セクター２と同じ材質を用いる。排気孔形成部材１０の形状は、円筒状でも角筒状でもよい。排気孔形成部材１０の外径は２ｍｍ〜１０ｍｍ程度、内径は１ｍｍ〜８ｍｍ程度である。
【００２４】
このセクター２を組付けたモールド１を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスはスリット７を通じて排気孔８に排出され、さらにセクター２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。このようにして加硫中に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障が防止される。
【００２５】
このセクター２を製造する方法は以下のとおりである。
【００２６】
図６に例示するように、ゴム型１３にはブレード６の根元部分６ａが埋設されて、ブレード６がゴム型１３の表面に突設されている。ゴム型１３はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００２７】
ブレード６の根元部分６ａの表面は、予め被覆層９によって被覆しておくとよい。図面では被覆層９を斜線で示している。ブレード６の根元部分６ａには、貫通孔６ｃおよび切欠き部６ｄが設けられている。貫通孔６ｃの周囲部分は被覆層９で被覆せずにブレード６の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。被覆層９を後工程で除去することによりスリット７が形成されるので、被覆層９の厚さは０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲に設定する。
【００２８】
被覆層９は、水に溶解し易い、或いは、衝撃で容易に壊れる易崩壊性耐火材料により形成されている。易崩壊性耐火材料としては、塗型材や石膏や黒鉛系離型材を含有した固形物等を例示できる。塗型材は、鋳造金型の溶湯に接触する部分に塗布されて鋳造金型の断熱材や保護材として機能するものである。塗型材の成分は、水、ケイ酸ソーダ、バーミキュライト、マイカ、ベントナイトである。また、黒鉛系離型材の成分は、黒鉛、ｎ−ヘキサン、ジメチルエーテル等である。
【００２９】
このゴム型１３の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１３の表面形状を転写した石膏鋳型１１を製造する。このように製造した石膏鋳型１１の表面１１ａには、図７に例示するようにブレード６が突設される。ブレード６の根元部分６ａは、石膏鋳型１１の表面１１ａから突出して露出した状態になる。
【００３０】
このブレード６に対して、上端部を閉口した金属材料からなる筒状の排気孔形成部材１０を直立させて取り付ける。その際、排気孔形成部材１０をブレード６の根元部分６ａを被覆する被覆層９に接触させて取り付ける。この実施形態では、両端開口の排気孔形成部材１０の内部空洞の全体に、予め、易崩壊性耐火材料Ｓが詰められることで排気孔形成部材１０の上端部が閉口されている。易崩壊性耐火材料Ｓとしては石膏が好適である。
【００３１】
このブレード６には切欠き部６ｄが設けられていて、排気孔形成部材１０の下端部にも切欠き部１０ａが設けられている。これら切欠き部６ｄ、１０ａどうしを嵌合させ、切欠き部６ｄ、１０ａを介して排気孔形成部材１０を直立させることにより、排気孔形成部材１０をブレード６にしっかりと取り付けできる。そのため、溶融金属Ｍを流し込んだ際に、直立させた排気孔形成部材１０のずれを防止し易くなる。
【００３２】
この実施形態では、ブレード６および排気孔形成部材１０の下端部に切欠き部６ｄ、１０ａを設けているが、ブレード６および排気孔形成部材１０の下端部の少なくとも一方に切欠き部を設けるようにしてもよい。また、ブレード６に対して排気孔形成部材１０を取り付ける際に、耐火性接着剤を用いると、直立させた排気孔形成部材１０のずれをより確実に防止することができる。耐火性接着剤としてはシリカ系接着剤やアルミナ系接着剤を例示できる。
【００３３】
次いで、図８、図９に例示するように、この石膏鋳型１１の表面に溶融金属Ｍを流し込んでセクター２を鋳造する。即ち、鋳造するセクター２の背面側に延びるように排気孔形成部材１０を取り付けた石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込む。そして、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１１の表面１１ａの形状を転写したセクター２が鋳造される。鋳造されたセクター２の表面（タイヤ成形面４）にはブレード（サイプ用ブレード）６が突設され、セクター２の背面からは、排気孔形成部材１０の一部が露出した状態になる。ブレード６の根元部分６ａは、被覆層９で被覆されたままセクター２に鋳込まれた状態になる。排気孔形成部材１０もセクター２に鋳込まれた状態になる。
【００３４】
図１０に例示するように、内部空洞の上端部のみに易崩壊性耐火材料Ｓが詰められた排気孔形成部材１０を用いることもできる。或いは、図１１に例示するように、下端部のみが開口した金属材料からなる易崩壊性耐火材料Ｓを用いることもできる。この場合、排気孔形成部材１０の内部空洞には何も詰めない。
【００３５】
セクター２を鋳造した後は、セクター２に鋳込まれた被覆層９および排気孔形成部材１０の内部空洞に詰められた易崩壊性耐火材料Ｓを除去する。例えば、図１２に例示するように、噴射ノズル１４から噴射した高圧水流を被覆層９および排気孔形成部材１０の内部空洞に詰められた易崩壊性耐火材料Ｓに吹き付けることによって除去する。この被覆層９が除去された所がスリット７になり、この易崩壊性耐火材料Ｓが除去された所が排気孔８になる。形成された排気孔８は、セクター２の外部に通じた状態になる。排気孔形成部材１０は、被覆層９に接触させていたのでスリット７と排気孔８とは連通することになる。
【００３６】
溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面に流し込んだ際、排気孔形成部材１０の上端部を溶融金属Ｍの表面から露出させると、排気孔形成部材１０の上端部は、セクター２の背面から露出する。そのため、この露出した部分から、すぐに排気孔形成部材１０の内部空洞に詰められた易崩壊性耐火材料Ｓを除去することができる。
【００３７】
溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面に流し込んだ際、排気孔形成部材１０の上端まで溶融金属Ｍに埋没させると、この排気孔形成部材１０が完全に鋳込まれたセクター２が鋳造される。そこで、図１３に例示するように、鋳造後、このセクター２の背面側を切断線２ａに沿って切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材１０をセクター２の外部に露出させる。この露出した部分から、排気孔形成部材１０の内部空洞に詰められた易崩壊性耐火材料Ｓを除去する。
【００３８】
これにより、セクター２の背面側の加工処理と同時に排気孔形成部材１０をセクター２の背面に露出させることができる。それ故、最終仕様の厚さ、即ち、厚さの薄いセクター２に対して、排気孔形成部材１０の上端部の開口作業を行なうことができる。
【００３９】
或いは、図１０や図１１に例示した排気孔形成部材１０を用いた場合は、鋳造したセクター２の背面側を、排気孔形成部材１０の上端部の閉口している部分よりも下方で切断することにより、セクター２の背面側の加工処理と同時に、排気孔形成部材１０の上端部の開口作業を済ませることができる。
【００４０】
上記のとおり、溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面１１ａに流し込んで固化させる鋳造工程と、被覆層９および排気孔形成部材１０の内部空洞に詰められた易崩壊性耐火材料Ｓの除去工程とにより、排気機構を構成するスリット７および排気孔８をセクター２に簡便に形成することができる。
【００４１】
また、金属材料からなる排気孔形成部材１０を用いるので、ブレード６に直立させて取付けても折れる等の損傷が生じることがない。また、流し込んだ溶融金属Ｍによって排気孔形成部材１０が損傷することもない。このようにセクター２の製造過程において排気孔形成部材１０が損傷し難くなり、排気機構を安定的に形成することができる。それ故、排気孔形成部材１０を長くすることが可能であり、厚いセクター２であっても排気孔８を形成し易くなる。
【００４２】
また、この発明では、セクター２を細分化したピース毎ではなく、セクター２毎で排気孔８を形成することが可能なので、加工工数、加工時間を短縮するには有利である。
【００４３】
この実施形態では、貫通孔６ｃの周囲部分を、ブレード６の素地を露出させたままの状態にして溶融金属Ｍを流し込んでセクター２を鋳造している。そのため、モールド１の鋳造後に被覆層９を除去しても、貫通孔６ｃの周囲部分で固化した溶融金属Ｍとブレード６の根元部分６ａとが密着接合しているので、ブレード６がモールド１に強固に固定されて抜け難くなる。
【００４４】
図１４に例示するセクター２（モールド１）の別の実施形態は、ブレード６がタイヤ成形面４に突出せずに埋設されていることだけが先の実施形態との相違点である。
【００４５】
このセクター２を製造する方法を以下に例示する。
【００４６】
図１５に例示するように、一端にアンカー部６ｂを突設したブレード６がゴム型１３に埋設され、アンカー部６ｂのみがゴム型１３の表面に突出している。ゴム型１３はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００４７】
アンカー部６ｂは、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａ上に載置する際に、所望の位置に固定させるために設けられたものであり、後工程においてブレード６の本体部分から除去する。そのため、アンカー部６ｂは、ブレード６の本体部分（アンカー部６ｂ以外の部分）とは、くびれた状態で連結していることが好ましい。この実施形態では、アンカー部６ｂを三角形状にして、その頂点でブレード６の本体部分と連結した仕様になっている。
【００４８】
ブレード６の表面は、予め被覆層９によって被覆しておくとよい。図面では被覆層９を斜線で示している。また、ブレード６（本体部分）には、貫通孔６ｃおよび切欠き部６ｄが設けられている。貫通孔６ｃの周囲部分は被覆層９で被覆せずにブレード６の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。
【００４９】
図１５に例示するように、このゴム型１３の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１３の表面形状を転写した石膏鋳型１１を製造する。石膏鋳型１１の溝１１ｂは、モールド１の溝成形突起５に相当する部分である。このように製造した石膏鋳型１１には、アンカー部６ｂのみが埋設される。ブレード６の本体部分は埋設されずに載置された状態、即ち、ブレード６の本体部分は、石膏鋳型１１の表面１１ａから突出して露出した状態になる。
【００５０】
次いで、この石膏鋳型１１の表面に溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造する。その際、図１６に例示するように、このブレード６に対して、上端部を閉口した金属材料からなる筒状の排気孔形成部材１０を直立させて取り付ける。その際、排気孔形成部材１０の下端部を、石膏鋳型１１の表面１１ａに突設したブレード６の本体部分を被覆する被覆層９に接触させる。先の実施形態のように、ブレード６の切欠き部６ｄと排気孔形成部材１０の下端部の切欠き部１０ａどうしを嵌合させ、切欠き部６ｄ、１０ａを介して排気孔形成部材１０を直立させることにより、排気孔形成部材１０をブレード６にしっかりと取り付けできる。
【００５１】
この状態の石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込み、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１１の表面１１ａの形状を転写したセクター２が鋳造される。鋳造されたセクター２には、ブレード６のアンカー部６ｂのみが突出して、本体部分は、セクター２の表面上に突出せずに埋設される。ブレード６の本体部分は、被覆層９で被覆されたままセクター２に鋳込まれて埋設された状態になる。
【００５２】
次いで、図１７に例示するように、鋳造したセクター２の表面から突出しているアンカー部６ｂを除去する。アンカー部６ｂは直接手を使用した手作業で、或いは、切断装置や研削装置等の工具を使用して除去する。アンカー部６ｂを除去することにより、ブレード６の上端はセクター２の表面と同じレベルになる。
【００５３】
また、セクター２に鋳込まれた状態の被覆層９および排気孔形成部材１０の内部空洞に詰められた易崩壊性耐火材料Ｓを、例えば、噴射ノズル１４から噴射した高圧水流を吹き付けることによって除去する。これにより、セクター２には、排気機構を構成するスリット７および排気孔８が形成される。
【００５４】
上記のとおり、溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面１１ａに流し込んで固化させる鋳造工程と、アンカー部６ｂ、被覆層９および排気孔形成部材１０の内部空洞に詰められた易崩壊性耐火材料Ｓの除去工程とにより、セクター２の表面に開口するスリット７およびセクター２の背面側に延びる排気孔８を簡便に形成することができる。
【００５５】
しかも、この実施形態では、ブレード６の一端に設けたアンカー部６ｂによって、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａ上の所望の位置に載置して固定できる。これに伴って、スリット７をセクター２の表面の所望の位置に形成できる。
【００５６】
例えば、ブレード６の一部を石膏鋳型１１に単純に埋設し、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａから突設した状態にして、溶融金属Ｍを流し込んでセクター２を鋳造すると、セクター２の表面には、ブレード６の一部が突出する。そのため、このセクター２を用いてタイヤを加硫すると、ブレード６の突出した部分によってタイヤの表面には意図しない凹部が形成されてしまう。そこで、加硫したタイヤに意図しない凹部を形成しないようにするためには、ブレード６を石膏鋳型１１に埋設することなく、石膏鋳型１１の表面１１ａに載置する必要がある。しかしながら、石膏鋳型１１の表面１１ａに載置するだけではブレード６を所望の位置で固定することができない。
【００５７】
このような問題を、この実施形態本ではブレード６の一端に、後工程で除去するアンカー部６ｂを設けることによって解決している。
【符号の説明】
【００５８】
１  モールド
２  セクター
３  バックブロック
４  タイヤ成形面
５  溝成形突起
６  ブレード
６ａ  根元部分
６ｂ  アンカー部
６ｃ  貫通孔
６ｄ  切欠き部
７  スリット
８  排気孔
９  被覆層
１０  排気孔形成部材
１０ａ  切欠き部
１１  石膏鋳型
１１ａ  表面
１１ｂ  溝
１２  型枠
１３  ゴム型
１４  噴射ノズル
Ｍ  溶融金属
Ｐ  石膏
Ｓ  易崩壊性耐火材料
【図１】
2013169731.tif 000003
【図２】
2013169731.tif 000004
【図３】
2013169731.tif 000005
【図４】
2013169731.tif 000006
【図５】
2013169731.tif 000007
【図６】
2013169731.tif 000008
【図７】
2013169731.tif 000009
【図８】
2013169731.tif 000010
【図９】
2013169731.tif 000011
【図１０】
2013169731.tif 000012
【図１１】
2013169731.tif 000013
【図１２】
2013169731.tif 000014
【図１３】
2013169731.tif 000015
【図１４】
2013169731.tif 000016
【図１５】
2013169731.tif 000017
【図１６】
2013169731.tif 000018
【図１７】
2013169731.tif 000019