(57)【要約】      （修正有）【課題】材料コストと製造コストの削減を同時に図った、魚肉由来のでんぶに替わる、おからを原料としたでんぶの製造方法を提供。【解決手段】豆腐を製造する過程でできるおからＡを受け入れ水を加えて粉砕する粉砕工程Ｓ１と、粉砕処理したおからＢから水分を脱水する脱水工程Ｓ２と、脱水したおからＣを加熱処理して水分を取り除く加熱工程Ｓ３と、加熱後のおからＤに調味原料を加えて攪拌しつつ更に加熱しながら水分を取り除く味付工程Ｓ５とを少なくとも実施してでんぶを製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
豆腐を製造する過程でできるおからを受け入れて水を加え粉砕する粉砕工程と、粉砕処理したおからから水分を脱水する脱水工程と、脱水したおからを加熱処理して水分を取り除く加熱工程と、加熱後のおからに調味原料を加えて攪拌しつつ更に加熱しながら水分を取り除く味付工程とを有することを特徴とするでんぶの製造方法。
【請求項２】
前記粉砕工程で使用する水の量を、受入れ時のおからに対して重量比２倍以上とし、湿式の超微粉砕機で粉砕することを特徴とする請求項１記載のでんぶの製造方法。
【請求項３】
前記脱水工程において、脱水後のおからの重量が受入れ時に対して重量比１．１倍〜１．３倍程度になるように脱水機で脱水することを特徴とする請求項１または２記載のでんぶの製造方法。
【請求項４】
前記加熱工程において、脱水したおからに油を加え、脱水後の状態に対して重量比２／５〜３／５になるまで回転釜で攪拌しながら加熱して水分を取り除くことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のでんぶの製造方法。
【請求項５】
前記加熱工程と味付工程の間に、おからに着色料を加えて攪拌し、前記加熱工程で水分を取り除いた重量とほぼ同じ重量になるまで加熱して水分を取り除く着色工程を設けたことを特徴とする請求項３又は４に記載のでんぶの製造方法。
【請求項６】
前記味付工程において、調味原料を加えて更に攪拌しつつ加熱することで前記加熱工程で水分を取り除いた重量とほぼ同じ重量になるまで加熱して水分を取り除くことを特徴とする請求項４又は５のいずれかに記載のでんぶの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新しい材料を出発物質としたでんぶの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、「でんぶ」は白身魚の身を細かくほぐし、調味して煎ったものが知られている。食紅で淡い紅色をつけたものは、「さくらでんぶ」等と称され、ちらし寿司や巻き寿司などに彩りや具と使われている。
【０００３】
でんぶの原料は、日本ではタイやタラなど白身魚を使う事が多いが、海外では蓄肉が使われる場合もある。
【０００４】
いずれも繊維をほぐしてふんわりとさせたものであり、臭みをとって無味無臭とすることで色付けや味付けの素として、また食感を構成する具として利用されている。
【０００５】
本発明に直接関連するものではないが、でんぶに関する先行技術文献としては特許文献１に示すようなものが挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０６−１５３８７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、魚肉を原料としたでんぶを製造するには、「魚をおろす」「ゆでる」「骨や皮を取り除く」「圧搾して水気を取る」「焙った後さらにすりほぐす」など、臭みのないでんぶの食感を得る工程には手間が掛かり、材料原価費も相俟ってコストも嵩むものとなっている。これは畜肉においても同様である。
【０００８】
これらの不具合は、魚肉や畜肉を使用することに由来するものであり、でんぶの利用目的を考えると、色付けや味付けの素になり、食感を構成する具になることができれば、魚肉や蓄肉以外の材料を用いて擬似的なでんぶを構成しても目的に適うものであり、これにより工数やコストの削減を追求できる可能性がある。
【０００９】
そこで、本発明者は、魚肉や蓄肉に代わるでんぶの出発物質となる材料を種々に模索した結果、「おから」に到達した。
【００１０】
おからは、原料となるゆで大豆の４０％の蛋白質を含み、ごぼうの約２倍ともいわれる１００グラム中約１０グラムの食物繊維をもち、さらにはビタミン、ミネラルを含む優良な健康食品として認識されながらも、大豆生成物であるため、豆臭さがある上に、繊維が不揃いでまとまりがなく、食感にもざらつきがあるほか、水分を８０％程度も含んでいるので乾燥させるのに長時間を要し、加熱すれば変色したり塊になるなど、扱いにくいものである。このため、おからは一部において家畜の飼料や田畑の肥料に利用され、まれにパウダー状にして増量剤等として使用されることはあっても、大半は廃棄されているのが実情であり、それ以上にひと手間を掛けてまで再利用しようとする試みは従来においては皆無に等しいといっても過言ではなかった。
【００１１】
しかしながら、おからとでんぶを比較すると、おからの繊維質はでんぶに通ずるものがあり、おからが変色したり塊になるのはおから内部の水をほぼ完全に取り除いて乾燥するまで加熱するからであってでんぶのようなしっとり感を得るためには水分除去はほどほどで良く、さくらでんぶのように着色するのであれば多少の変色は支障のないものである等々、おからとでんぶの間に越えられない障壁は無い様であり、むしろ食感を擬似するには適した素材であると考えられた。
【００１２】
本発明は、このようなおからを用いてでんぶを作るという全く新たな着想に基づいて、おからをでんぶに近づけるための工程を新たに創出することにより、おから由来でありながら既存のでんぶと見た目や食感において遜色がなく、なお且つおからの持つ優れた特色を兼ね備えた新たなでんぶの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記のように、おからの加工の難しさは、既にその一部について述べたように、８０％にものぼる含水率でありながら柔軟性に乏しい点、おからの水分は極めて強固な結合水として存在するため乾燥に高温を要する点、高温で乾燥させると塊になり易く且つ硬くなる点などにある。また、でんぶの食感を得るためにはある程度繊維を残してそれが適度に絡んだ状態を得る必要があり、そのためにはパウダー状にまで粉砕するのではなく、水分を残し且つ適度な繊維の長さと絡みを実現しなければならない。しかし、おからの原料となるゆで大豆は繊維が不揃いでまとまりがなく、食感にざらつきや違和感がある。逆に、パウダー状にしないのであれば、水分を完全に除去する必要がないため、加熱も適度に行えばよく、むしろしっとりした食感を残すには適する上に、パウダーのように後で水と混ぜる際の親和性も考慮する必要がないといった利点もある。ただ、水分を多く残すと腐敗し易く、保存し難くなるため、おから内部の水分はある程度出しておく必要がある。
【００１４】
本発明は、このような検討の結果、おからを用いても、魚由来のでんぶの代替品として味付けと食感、見た目において遜色がなく、かつ期待できる栄養分を失わない工程を新たに知見したものである。
【００１５】
すなわち、本発明に係るおからの製造方法は、豆腐を製造する過程でできるおからを受け入れて水を加え粉砕する粉砕工程と、粉砕処理したおからから水分を脱水する脱水工程と、脱水したおからを加熱処理して水分を取り除く加熱工程と、加熱後のおからに調味原料を加えて攪拌しつつ更に加熱しながら水分を取り除く味付工程とを有することを特徴とする。
【００１６】
粉砕工程では、使用する水の量を、受入れ時のおからに対して重量比２．５倍以上とし、湿式の超微粉砕機で粉砕することが好ましい。
【００１７】
脱水工程では、脱水後のおからの重量が受入れ時に対して重量比１．１倍〜１．３倍程度になるように脱水機で脱水することが好ましい。
【００１８】
加熱工程では、脱水したおからに油を加え、脱水後の状態に対して重量比２／５〜３／５になるまで回転釜で攪拌しながら加熱して水分を取り除くことが好ましい。
【００１９】
着色を施す場合には、加熱工程と味付工程の間に、おからに着色料を加えて攪拌し、前記加熱工程で水分を取り除いた重量とほぼ同じ重量になるまで加熱して水分を取り除く着色工程を設けることが好ましい。
【００２０】
味付工程では、調味原料を加えて更に攪拌しつつ加熱することで前記加熱工程で水分を取り除いた重量とほぼ同じ重量になるまで加熱して水分を取り除くことが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、以上の製法を通じて、おから由来でありながら、魚肉や畜肉由来のでんぶと比べて、見た目においても食感においても遜色のない代替品を製造することができ、これにより従来においては大半が廃棄されていたおからの有効利用を通じてでんぶの原価を引き下げ、ローコストででんぶの製造が可能になるだけでなく、おからの持つ栄養素も兼ね備えた健康上極めて有用なおから由来のでんぶとして提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係るでんぶの製造工程を示す工程図。
【図２】同実施形態の粉砕工程を示す模式図。
【図３】同実施形態の脱水工程を示す模式図。
【図４】同実施形態の着色工程、味付工程、加熱工程を示す模式図。
【図５】同実施形態における受入れ時のおからを示す写真。
【図６】図５のおからの拡大図。
【図７】同実施形態によって完成したでんぶを示す写真。
【図８】図７のでんぶの拡大図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。
【００２４】
図１は、原料となるおからＡからでんぶＦが完成するまでの工程図であり、粉砕工程Ｓ１、脱水工程Ｓ２、加熱工程Ｓ３、着色工程Ｓ４、味付工程Ｓ５からなっている。図２は粉砕工程Ｓ１を示す模式図、図３は脱水工程Ｓ２を示す模式図、図４は加熱工程Ｓ３、着色工程Ｓ４、味付工程Ｓ５を示す模式図である。
【００２５】
先ず、原料となるおからＡを図示しない容器に受入れて重量比約３倍量の水を加え、コロイドミルとも称される図２の湿式の超微粉砕機１にホッパ１ａから投入する。
【００２６】
粉砕工程Ｓ１で用いる超微粉砕機１の内部は、図示しないが大きな相対速度を持つ２面（ディスクおよびステーター）の間の１０μｍ〜５０μｍの間隙において、３０００〜３４００ｒｐｍ程度の回転数により間隙間流体に起こる剪断力と衝撃を利用して固体を微粉化し、液中に分散させることにより超微粉砕を行うもので、それ自体は既知のものである。加水されたおからＡがこの超微粉砕機１で粉砕されることにより、適度な流動のもとにこれに含まれる大豆の芽や皮とともに粉砕される。約４ｋｇのおからを受け入れたとすると、加水は１２ｋｇ、粉砕は約１０分程度行う。微量粉砕されたおからＡは、乳液状の液体おからＢとなって、超微粉砕機１から容器１１に取り出される。
【００２７】
乳液状の液体となって取り出された液体おからＢは、加水分を取り除くため図３に示す織目の細かい布の袋２に包んで遠心式の脱水機３に投入し、脱水に供する。この段階でおからＣの重量は、受入れ時のおからＡの約１．２倍程度とされる。上記のおからの量で言えば約３分程度であり、脱水機３からの排水が急激に少なくなる段階が目安とされる。おからが水分：おから成分＝８：２であったとすると、脱水後の比率は１０：２となる。脱水機３に１回に入れられる量が限られているときには、粉砕後のおから２〜３ｋｇを入れた状態で数回に分けて脱水してもよい。上記のおからの量（４ｋｇ）で言えば、全部を脱水するのに要する時間は約２０分となる。
【００２８】
続いて加熱工程Ｓ３に入る。脱水後のおからＣを回転釜４に投入し、油を加え、均一に加熱しながら脱水後のおからＣに対して重量比約半分になるまで炒る。上記のおからの量で言えば約３０分程度であり、水分：おから成分＝４：２（すなわち、２：１）となる。
【００２９】
次の着色工程Ｓ４では、脱水後のおからＣの重量の約半分の量になるまで炒ったおからＤに、水に溶いた着色料５を加え、攪拌することにより均一に着色しつつ、前記加熱工程Ｓ３で水分を取り除いた重量になるまで、すなわち水に溶いた着色料５の重量分に相当する水分が蒸発するまで加熱する。この着色工程Ｓ４での加熱は加熱工程Ｓ３に比して低温長時間で行う。上記のおからの量で言えば約６０分程度であり、（水分＋着色料）：おから成分＝４：２（すなわち、２：１）となる。
【００３０】
さらに、次の味付工程Ｓ５では、均一に着色されたおからＥに対し、回転釜４による加熱を中断し、調味原料６を加え回転釜４を回転させたまま、均一に調味した後、再度、前記加熱工程Ｓ３で水分を取り除いた重量になるまで、すなわち加えた調味原料６の重量分に相当する水分が蒸発するまで加熱する。上記のおからの量で言えば約５分程度であり、（水分＋着色料＋調味原料）：おから成分＝４：２（すなわち、２：１）となる。
【００３１】
つまり、加熱工程Ｓ３以降は、着色料５を加えたらその重量相当分だけ水分を減らし、調味原料６を加えたらその重量相当分だけ水分を減らして、全体の重量を維持しながら、水分と着色料５、水分と調味原料６を置換する。
【００３２】
ここに、魚由来のでんぶの代替品として遜色のないおから由来のでんぶＦが完成する。図５、図６はおから受入れ時の写真であり、図７、図８はおから由来のでんぶＦの完成状態の写真である。
【００３３】
以上のように本実施形態は、豆腐を製造する過程でできるおからＡを受け入れ水を加えて粉砕する粉砕工程Ｓ１と、粉砕処理したおからＢから水分を脱水する脱水工程Ｓ２と、脱水したおからＣを加熱処理して水分を取り除く加熱工程Ｓ３と、加熱後のおからＤに調味原料を加えて攪拌しつつ更に加熱しながら水分を取り除く味付工程Ｓ５とを少なくとも実施してでんぶを製造するようにしたものである。
【００３４】
このような製造方法によると、おからＡに加水して粉砕する粉砕工程Ｓ１を経ることで、繊維を水中にてほぐしながら粉砕機１にかけ易い状態にし、おからＡの中に含まれる大豆の芽や皮（図６参照）を均一に粉砕することができると同時に、大豆由来の味と臭みを除去することができる。その際、おからＡの繊維が裁断されることでおからＡの内部に存在する結合水が流出し易い状態になり、その後の脱水工程Ｓ２でおからＢから水分を除去した状態のおからＣとすることで、次なる加熱工程Ｓ３で加熱時間の短縮を図り、また高温長時間加熱を避けることでたんぱく質やビタミン等の破壊を抑えることができ、無味無臭に近い状態でありながら、食物繊維、大豆由来の蛋白質、油分ミネラルなど栄養分を残したままの状態を得ることができる。さらに、加熱後に若干の水分を残した状態のおからＤ（Ｅ）に対して調味原料６を加えて攪拌することでおからＤ（Ｅ）への調味原料６の付着をまんべんなく行うと同時に攪拌時に適度に繊維が空気を含みつつ絡み合った状態にし、最後に加熱することでおからがある程度硬くなって繊維の間に空気を含んだ状態で安定し、腰がでて、なおかつ繊維中には適度な水分が残存して、全体として、出発物質の時点では柔軟性に乏しかったおから本来の食感が、魚由来のでんぶに近いしっとりした食感、繊維をほぐしたふわりとした食感に仕上がる（図７、図８参照）。しかも、出発物質のおからＡは原価が掛からないか若しくは低廉である上に、おからＡの芽や皮を始めとして全量を利用し、分別することもないため、魚をほぐす場合等に比べて工数削減が図れ、さらに廃棄するところがないため、原材料の利用効率が極めて高く、ローコストでエコロジーにも資するものとなる。
【００３５】
特に、前記粉砕工程Ｓ１で使用する水の量を、受入れ時のおからに対して重量比３倍程度となるようにしているので、湿式の超微粉砕機２で適切に粉砕できる流動状態にすることができる。このとき、十分な水量の中で粉砕される間におからＡの豆臭さの除去が促進されると同時に、おからＡに含まれる大豆の芽や皮を粉砕に供し易くする。おからＡの豆臭さは、大豆独特のものであり、魚由来のでんぶに遜色ない調味をするにあたっては、大豆臭さの元となる図７に示す大豆の芽や皮を粉砕することが大豆臭さを取り除く上で大きなポイントとなり、重量比３倍以上の加水のなかで大豆臭さを効果的に取り除いたおからＢとすることができる。
【００３６】
また、おからＢが脱水工程Ｓ２に供されて脱水された後のおからＣの重量が受入れ時に対して重量比約１．２倍程度になるように脱水機３で脱水するので、処理時間を速め、且つあえてある程度の水分を残すことで次なる加熱工程Ｓ３においておからＣが必要以上に炒られて固化あるいは変色、もしくはこげつくのを防ぎ、おからの異常な昇温によって栄養素の破壊につながることも防ぐことができる。
【００３７】
さらに前記加熱工程Ｓ３において、脱水したおからに油を加え、脱水後のおからＣに対して重量比約半分になるまで回転釜４で攪拌しながら加熱して水分を取り除くようにしているので、おからＣが塊となることを防ぎながら繊維の間に空気を含ませてふわりと仕上げることができ、かつ繊維中には上記の重量比からもわかるように一部の結合水を残存させることでしっとりと仕上げることができ、魚肉由来のでんぶと遜色のない見た目と食感のおからの原型ができる。この段階では完成状態の図８に近い状態となる。脱水工程Ｓ２に関して前述したように、おからＢの重量が受入れ時の重量比約１．２倍程度になるよう水分を含んだ状態まで脱水した後に加熱工程Ｓ３で油を加えて加熱することが、おからを焦げ付かせず、しっとりとした食感を損なわない状態を保ちながら水分を除去するのにきわめて重要となる。
【００３８】
また、既に述べたように、おからは加熱すると焦げ付きやすく、変色しやすい特性をもつ。また加熱により急激に水分を除去すると、せっかく微粉砕しておから粒子を均一化し水分を与えることで、ふわりとした食感になるはずのものが、繊維が硬くなり、舌触りの悪い食感と変化する。そのため、おからにふわりと柔らかく、魚肉由来のでんぶ同様の食感としっとり感をもたせ、繊維が不揃いでなく調味の際、均一に味が浸透しやすい状態のおからを成すために、油を加えて焦げ付かせず、かつ空気を取り込みながら均等に加熱し、ある程度のしっとり感を残すために完全には水分を除去しないことが重要であり、上記水分比率と加工方法がこれに適した条件となる。この加熱工程Ｓ３でさらなる水分の除去とともに、水分に含まれるおからの豆臭さも一層除去されて、おからは殆ど無味無臭の状態となる。
【００３９】
加えてこの実施形態は、前記加熱工程Ｓ３と味付工程Ｓ５の間に、おからＤに着色料を加えて攪拌し、前記加熱工程Ｓ３で水分を取り除いた重量になるまで加熱して水分を除去する着色工程Ｓ４を実施するようにしているので、残っている水分を利用して均一な着色を施すことができ、視覚的にも魚肉由来のさくらでんぶの如き仕様も容易に実現することができる。ここで均一でムラのない着色をするために、加熱工程Ｓ３を経たおからの繊維が均一で、変色、こげつきがないことが重要となる。勿論、着色を要しないのであれば、着色工程Ｓ４は不要であり、この場合には加熱工程Ｓ３を経たおからＤが味付工程Ｓ５に供される。
【００４０】
さらに、味付工程Ｓ５において、調味原料６を加えて更に攪拌しつつ加熱することで、前記加熱工程Ｓ３で水分を取り除いた重量になるまで加熱して水分を取り除くようにしており、水分が残った状態で調味原料６を加えることで味を効果的に浸み込ませると同時に、加熱工程Ｓ３である程度の水分を取り除いておくことで調味原料６を加えた際に表面がべったりしたり固まったりすることを防ぐことができる。上記最終製品のおからでんぶＦに占める水分の割合は、魚由来のでんぶと比べて遜色の無いしっとりとした食感を呈するものである。
【００４１】
なお、上記脱水工程Ｓ２を経たおからＣは、無味無臭でローカロリー、高蛋白な食物繊維の多い中間体となるため、食品の増量剤としての利用価値も有する。
【００４２】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではない。
【００４３】
例えば、上記実施形態の粉砕工程では、受入れ時のおからに対して重量比３倍程度の水を加水したが、２倍以上であれば超微粉砕機による粉砕に供することができる。ただし、円滑な粉砕を実現するためには、重量比３倍若しくは３倍以上とすることが好ましい。
【００４４】
また、上記実施形態の脱水工程では、脱水後のおからの重量が受入れ時に対して重量比１．２倍程度となるまで脱水したが、１．１倍〜１．３倍の範囲であれば上記に準じた作用効果が奏される。
【００４５】
さらに、上記実施形態の加熱工程では、脱水後の状態に対して重量比約半分になるまで回転釜で加熱したが、重量比２／５〜３／５の間であれば上記に準じた作用効果が奏される。
【００４６】
その他の工程も、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。
【符号の説明】
【００４７】
１…超微粉砕機
３…脱水機
４…回転釜
５…着色料
６…調味原料
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ…おから
Ｆ…おから由来のでんぶ
Ｓ１…粉砕工程
Ｓ２…脱水工程
Ｓ３…加熱工程
Ｓ４…着色工程
Ｓ５…味付工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013169172.tif 000009
【図８】
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