(57)【要約】【課題】不良品が発生する前に溶接電極の交換の時期を知ることができるようにする。【解決手段】溶接電極の品質の許容限界範囲を溶接電流合格上限値ＩOKUと溶接電流合格下限値ＩOKLとによって規定される範囲Ｓ１として定め、溶接電極の品質の管理限界範囲を管理上限値ＩCSUと管理下限値ＩCSLとによって規定される範囲Ｓ２として定める。管理限界範囲Ｓ２は許容限界範囲Ｓ１の範囲内に設ける。溶接電流Ｉの最大値Ｉｐを溶接１回毎に求める。この求めた溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが許容限界範囲Ｓ１内であって、かつ管理限界範囲Ｓ２外であることがＮ回（例えば、３回）連続した場合、溶接電極の交換が必要であると判定する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
抵抗溶接工程で使用される溶接電極の品質を予め定められた溶接電極品質指標に基づいて管理する溶接電極の品質管理方法であって、
前記溶接電極品質指標に対して前記溶接電極の品質の許容限界範囲を設定する許容限界範囲設定ステップと、
前記溶接電極品質指標に対して前記許容限界範囲の範囲内に前記溶接電極の品質の管理限界範囲を設定する管理限界範囲設定ステップと、
前記溶接電極品質指標を溶接１回毎に求め、その求めた溶接電極品質指標が前記許容限界範囲内であって、かつ前記管理限界範囲外であることが所定回数Ｎ（Ｎ＞１）連続した場合、前記溶接電極の交換時期であると判定する交換時期判定ステップと
を備えることを特徴とする溶接電極の品質管理方法。
【請求項２】
請求項１に記載された溶接電極の品質管理方法において、
前記溶接電極品質指標は、溶接電流の最大値の関数である
ことを特徴とする溶接電極の品質管理方法。
【請求項３】
請求項１に記載された溶接電極の品質管理方法において、
前記溶接電極品質指標は、溶接電流の積分値の関数である
ことを特徴とする溶接電極の品質管理方法。
【請求項４】
請求項１に記載された溶接電極の品質管理方法において、
前記溶接電極品質指標は、溶接電流の最大値と溶接電流の供給開始から溶接電流の最大値に至るまでの時間との関数である
ことを特徴とする溶接電極の品質管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、抵抗溶接工程で使用される溶接電極の品質を予め定められた溶接電極品質指標に基づいて管理する溶接電極の品質管理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、工業用の差圧発信器（伝送器）として、圧力差に応じた信号を出力するセンサダイアフラムを用いた差圧発信器が用いられている。この差圧発信器は、高圧側および低圧側の受圧ダイアフラムに加えられる各測定圧を、圧力伝達媒体としての封入液によってセンサダイアフラムの一方の面および他方の面に導き、そのセンサダイアフラムの歪みを例えば歪抵抗ゲージの抵抗値変化として検出し、この抵抗値変化を電気信号に変換して取り出すように構成されている。
【０００３】
このような差圧発信器は、例えば石油精製プラントにおける高温反応塔等の被測定流体を貯蔵する密閉タンク内の上下２位置の差圧を検出することにより、液面高さを測定するときなどに用いられる。
【０００４】
この差圧発信器において、圧力伝達媒体としての封入液は、封入装置を用いて内部の封液室に充填される。この場合、差圧発信器の封液室への封入液の充填は封入口を通して行われるが、その封入口を封入液の充填完了後に封止する必要がある。この封入口の封止に抵抗溶接機が用いられている。
【０００５】
図１１に抵抗溶接機を用いた封入口の封止装置の一例を示す。同図において、１は抵抗溶接機、１−１は抵抗溶接機１の上側溶接電極、１−２は抵抗溶接機１の下側溶接電極、２は溶接電流Ｉを監視するウエルドチェッカ、３はウエルドチェッカ２での監視結果（合否結果）を表示するパトライト（登録商標）である。４は溶接の対象物（ワーク）とされる差圧発信器のボディであり、ボディ４には封入口４ａが形成されている。
【０００６】
抵抗溶接機１には、通電電流、通電時間、加圧力などの溶接条件が保存されている。また、ウエルドチェッカ２はＣＰＵやメモリを備え、事前に溶接電流Ｉの許容限界範囲の上限値（溶接電流合格上限値）と下限値（溶接電流合格下限値）が登録されている。
【０００７】
この封止装置では、ボディ４の封止口４ａの上に鋼球５を置き、上側溶接電極１−１をボディ４上の鋼球５に押し付けながら、下側溶接電極１−２との間に溶接電流Ｉを流す。これにより、鋼球５が溶け、封止口４ａが封止される。ここで、ウエルドチェッカ２は、上側溶接電極１−１と下側溶接電極１−２との間に流れる溶接電流Ｉを監視し、この溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが溶接電流合格上限値を超えたり、溶接電流合格下限値を超えた場合、パトライト３に不合格である旨の合否結果を送る（例えば、特許文献１参照）。
【０００８】
図１２に溶接電流Ｉの最大値Ｉｐの変化を示す。上側溶接電極１−１は鋼球５と線接触し、このような状態で溶接電流Ｉとして大電流（８００Ａ程度）が流れるため、上側溶接電極１−１が激しく摩耗する。上側溶接電極１−１が摩耗し、その表面が荒れてくると、上側溶接電極１−１と鋼球５との接触面積が少なくなり、溶接電流Ｉが小さくなる。このようにして、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐは、図１２に示されるように、溶接回数が増大するにつれ、小さくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平７−１４６７７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、図１１に示した封止装置において、ウエルドチェッカ２は溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが溶接電流合格上限値や溶接電流合格下限値を超えるまで、不合格である旨の合否結果を出さない。すなわち、上側溶接電極１−１の摩耗によって溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが小さくなって行っても、溶接電流合格下限値よりも小さくならなければ、不合格である旨の合否結果が出されない。
【００１１】
この場合、不合格である旨の合否結果が出されることにより、溶接電極を交換しなければならないことを知ることが可能ではあるが、封止口４ａの鋼球５による封止には失敗しており、差圧発信器の最終工程で不良品が発生してしまうことになる。
【００１２】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、不良品が発生する前に溶接電極の交換の時期を知ることが可能な溶接電極の品質管理方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
このような目的を達成するために本発明は、抵抗溶接工程で使用される溶接電極の品質を予め定められた溶接電極品質指標に基づいて管理する溶接電極の品質管理方法であって、溶接電極品質指標に対して溶接電極の品質の許容限界範囲を設定する許容限界範囲設定ステップと、溶接電極品質指標に対して許容限界範囲の範囲内に溶接電極の品質の管理限界範囲を設定する管理限界範囲設定ステップと、溶接電極品質指標を溶接１回毎に求め、その求めた溶接電極品質指標が許容限界範囲内であって、かつ管理限界範囲外であることが所定回数Ｎ（Ｎ＞１）連続した場合、溶接電極の交換時期であると判定する交換時期判定ステップとを備えることを特徴とする。
【００１４】
この発明によれば、溶接電極の品質の許容限界範囲内に管理限界範囲が設定され、溶接１回毎に溶接電極品質指標が求められ、その求められた溶接電極品質指標が許容限界範囲内であって、かつ管理限界範囲外であることが所定回数Ｎ（Ｎ＞１）連続した場合、溶接電極の交換時期であると判定される。例えば、溶接電極品質指標が管理限界範囲の下限値を超え、その管理限界範囲の下限値を超えた回数が許容限界範囲内でＮ回（例えば、３回）連続すると、溶接電極の交換時期であると判定される。これにより、不良品が発生する前に溶接電極の交換の時期を知ることが可能となる。
【００１５】
本発明において、溶接電極品質指標は、溶接電流の最大値の関数としたり、溶接電流の積分値の関数としたり、溶接電流の最大値と溶接電流の供給開始から溶接電流の最大値に至るまでの時間との関数としたりするなど、溶接電極の品質を示す指標であればどのようなものであってもよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、溶接電極の品質の許容限界範囲の範囲内に管理限界範囲を設定し、溶接電極品質指標を溶接１回毎に求め、その求めた溶接電極品質指標が許容限界範囲内であって、かつ管理限界範囲外であることが所定回数Ｎ（Ｎ＞１）連続した場合、溶接電極の交換時期であると判定するようにしたので、例えば、溶接電極品質指標が管理限界範囲の下限値を超え、その管理限界範囲の下限値を超えた回数が許容限界範囲内でＮ回連続すると、溶接電極の交換時期であると判定されるものとなり、不良品が発生する前に溶接電極の交換の時期を知ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る溶接電極の品質管理方法を適用した封止装置の一実施の形態を示す図である。
【図２】コントローラに設定されている許容限界範囲および管理限界範囲を溶接電流Ｉの最大値Ｉｐの変化と合わせて示す図である。
【図３】図１に示した封止装置においてコントローラが実行するメイン処理のフローチャートである。
【図４】図３に続くメイン処理のフローチャートである。
【図５】メイン処理で実行される初期設定のフローチャートである。
【図６】メイン処理で実行される溶接電流限界回数の初期化を示すフローチャートである。
【図７】メイン処理で実行される溶接電流異常時の処理の一例を説明する図である。
【図８】メイン処理で実行される溶接電流異常時の処理の一例を説明する図である。
【図９】メイン処理で実行される溶接電流異常時の処理の一例を説明する図である。
【図１０】１回当たりの溶接電流Ｉの波形を示す図である。
【図１１】抵抗溶接機を用いた従来の封止装置の一例を示す図である。
【図１２】ウエルドチェッカに設定されている許容限界範囲を溶接電流Ｉの最大値Ｉｐの変化と合わせて示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１はこの発明に係る溶接電極の品質管理方法を適用した封止装置の一実施の形態を示す図である。同図において、図１１と同一符号は図１１を参照して説明した構成要素と同一或いは同等構成要素を示し、その説明は省略する。
【００１９】
この封止装置では、図１１に示した封止装置の構成に加え、コントローラ６と表示器７とを設けている。コントローラ６はＣＰＵやメモリを備え、ウエルドチェッカ２から送られてくる溶接電流（モニタ電流）Ｉを入力とし、その溶接電流Ｉの最大値Ｉｐのトレンドに基づいて溶接電極の交換の要否を判定し、その判定結果を表示器７に送る。表示器７はコントローラ６から送られてくる溶接電極の交換の要否の判定結果を表示する。
【００２０】
コントローラ６には、溶接電極の品質の許容限界範囲として、溶接電流Ｉの許容限界範囲の上限値（溶接電流合格上限値）ＩOKUと下限値（溶接電流合格下限値）ＩOKLが登録されている。また、コントローラ６には、溶接電極の品質の管理限界範囲として、溶接電流Ｉの許容限界範囲の範囲内に定められた上限値（管理上限値）ＩCSUと下限値（管理下限値）ＩCSLが登録されている。
【００２１】
図２に溶接電流Ｉの最大値Ｉｐの変化を示す。溶接電流Ｉの最大値Ｉｐは、溶接回数が増大するにつれ、小さくなる。このような溶接電流Ｉの最大値Ｉｐの変化に対して、溶接電極の品質の許容限界範囲は溶接電流合格上限値ＩOKUと溶接電流合格下限値ＩOKLとによって規定される範囲Ｓ１として定められ、溶接電極の品質の管理限界範囲は管理上限値ＩCSUと管理下限値ＩCSLとによって規定される範囲Ｓ２として定められる。この場合、管理限界範囲Ｓ２は、許容限界範囲Ｓ１の範囲内に設けられる。
【００２２】
コントローラ６は、この許容限界範囲Ｓ１と管理限界範囲Ｓ２とを判断基準とし、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐのトレンドに基づいて溶接電極の交換の要否を判定する。この溶接電極の交換の要否の判定は次のようにして行う。
【００２３】
溶接電流Ｉの最大値Ｉｐを溶接１回毎に求める。この求めた溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが許容限界範囲Ｓ１内であって、かつ管理限界範囲Ｓ２外であることがＮ回（例えば、３回）連続した場合、溶接電極の交換が必要であると判定する。
【００２４】
図２に示した溶接電流Ｉの最大値Ｉｐの変化の場合、ｔ１点において、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが許容限界範囲Ｓ１内で管理上限値ＩCSUを超えている。しかし、次のｔ２点では管理限界範囲Ｓ２内に戻っており、管理上限値ＩCSUを超える状態が３回連続していない。したがって、溶接電極の交換が必要であると判定されることはない。
【００２５】
これに対し、ｔｎ点において、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが許容限界範囲Ｓ１内で管理下限値ＩCSLを超え、続くｔｎ＋１，ｔｎ＋２点でも溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが許容限界範囲Ｓ１内で管理下限値ＩCSLを超えている。この場合、管理下限値ＩCSLを超える状態が３回連続しているので、溶接電極の交換が必要であると判定される。
【００２６】
ｔｎ点、ｔｎ＋１点、ｔｎ＋２点において、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐは管理下限値ＩCSLを超えているが、すなわち溶接電流Ｉの最大値Ｉｐは管理下限値ＩCSLよりも小さな値となっているが、溶接電流合格下限値ＩOKLよりもその値は大きい。したがって、ｔｎ点、ｔｎ＋１点、ｔｎ＋２点において、封止口４ａの鋼球５による封止には失敗していない。このようにして、本実施の形態では、不良品が発生する前に溶接電極の交換の時期を知ることができるようになる。
【００２７】
図３および図４にコントローラ６が実行するメイン処理のフローチャートを分割して示す。コントローラ６は、ステップＳ１０１において、初期設定を行う。図４にステップＳ１０１で行われる初期設定のフローチャートを示す。
【００２８】
初期設定では、先ず、溶接電流の範囲を設定する（ステップＳ２０１）。すなわち、溶接電流合格上限値ＩOKUを例えば９００Ａとして設定し、溶接電流合格下限値ＩOKLを例えば５００Ａとして設定し、管理上限値ＩCSUを例えば８００Ａとして設定し、管理下限値ＩCSLを例えば６００Ａとして設定する。次に、溶接電極変更タイミングを設定する（ステップＳ２０２）。すなわち、溶接電極の交換の要否の判定に際して用いる連続回数ＮをＮCSとし、この連続回数ＮCSを例えば３回として設定する。そして、溶接電極変更実施フラグＦｌａｇを０とする（ステップＳ２０３）。
【００２９】
次に、コントローラ６は、ステップＳ１０２において、溶接電流限界回数を初期化する。図６にステップＳ１０２で行われる溶接電流限界回数の初期化のフローチャートを示す。この溶接電流限界回数の初期化では、溶接電流の下限回数をＮLとし、溶接電流の上限回数をＮUとし、ＮL＝０、ＮU＝０とする（ステップＳ３０１）。
【００３０】
そして、コントローラ６は、抵抗溶接機１による溶接が行われる毎に、ウエルドチェッカ２から送られてくる溶接電流（モニタ電流）Ｉを取り込み（ステップＳ１０３〜Ｓ１０５）、その取り込んだ溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが溶接電流合格上限値ＩOKUと溶接電流合格下限値ＩOKLとの間にあるか否かをチェックする（ステップＳ１０６）。
【００３１】
ここで、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが溶接電流合格上限値ＩOKUと溶接電流合格下限値ＩOKLとの間になければ（ステップＳ１０６のＮＯ）、溶接電流異常時の処理を行う（ステップＳ１０７）。このステップＳ１０７での溶接電流異常時の処理については後述する。
【００３２】
溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが溶接電流合格上限値ＩOKUと溶接電流合格下限値ＩOKLとの間にあれば（ステップＳ１０６のＹＥＳ）、すわなち図２に示した許容電界範囲Ｓ１の範囲内にあれば、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが管理下限値ＩCSL以下でかつ溶接電流合格下限値ＩOKL以上の範囲内にあるか否かをチェックする（図４：ステップＳ１０８）。
【００３３】
ここで、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが管理下限値ＩCSL以下でかつ溶接電流合格下限値ＩOKL以上の範囲内にはなく（ステップＳ１０８のＮＯ）、また管理上限値ＩCSU以上でかつ溶接電流合格上限値ＩOKU以下の範囲内にもなければ（ステップＳ１０９のＮＯ）、すなわち図２に示した管理限界範囲Ｓ１の範囲内にあれば、溶接電流の上限回数ＮUを０、溶接電流の下限回数ＮLを０、溶接電極変更実施フラグＦｌａｇを０としたうえ（ステップＳ１１０）、ステップＳ１０３へ戻る。
【００３４】
〔ＩOKL≦Ｉｐ≦ＩCSLの場合〕
溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが管理下限値ＩCSL以下でかつ溶接電流合格下限値ＩOKL以上の範囲内にあると判断された場合（ステップＳ１０８のＹＥＳ）、コントローラ６は、溶接電極変更実施フラグＦｌａｇが０であることを確認のうえ（ステップＳ１１１）、溶接電流の下限回数ＮLに１を加算し、新たな溶接電流の下限回数ＮLとする（ステップＳ１１２）。この場合、ＮLは０であるので、新たな溶接電流の下限回数ＮLはＮL＝１とされる。この際、溶接電流の上限回数ＮUは０とする。
【００３５】
そして、新たな溶接電流の下限回数ＮLと溶接電極変更タイミングとして定められている連続回数ＮCSとを比較し（ステップＳ１１３）、ＮCS≦ＮLであれば（ステップＳ１１３のＹＥＳ）、ステップＳ１１４へ進み、ＮCS≦ＮLでなければ（ステップＳ１１３のＮＯ）、ステップＳ１０３へ戻る。この場合、新たな溶接電流の下限回数ＮLは１であるので、ステップＳ１０３へ戻る。
【００３６】
ここで、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが管理下限値ＩCSL以下でかつ溶接電流合格下限値ＩOKL以上の範囲内にある状態が３回連続すると、ステップＳ１１２での溶接電流の下限回数ＮLの加算値が３となる。この場合、ＮCS≦ＮLとなるので（ステップＳ１１３のＹＥＳ）、ステップＳ１１４へ進む。
【００３７】
コントローラ６は、ステップＳ１１４において、溶接電極の交換が必要であると判定し、その判定結果を表示器７に送る。これにより、表示器７において、溶接電極の交換を促す表示がなされる。そして、コントローラ６は、溶接電流の下限回数ＮLを０に戻し、溶接電極変更実施フラグＦｌａｇを１として（ステップＳ１１５）、ステップＳ１０３へ戻る。
【００３８】
〔ＩOKU≦Ｉｐ≦ＩCSUの場合〕
溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが管理上限値ＩCSU以上でかつ溶接電流合格上限値ＩOKU以下の範囲内にあると判断された場合（ステップＳ１０９のＹＥＳ）、コントローラ６は、溶接電極変更実施フラグＦｌａｇが０であることを確認のうえ（ステップＳ１１６）、溶接電流の上限回数ＮUに１を加算し、新たな溶接電流の上限回数ＮUとする（ステップＳ１１７）。この場合、ＮUは０であるので、新たな溶接電流の上限回数ＮUはＮU＝１とされる。この際、溶接電流の下限回数ＮLは０とする。
【００３９】
そして、新たな溶接電流の上限回数ＮUと溶接電極変更タイミングとして定められている連続回数ＮCSとを比較し（ステップＳ１１８）、ＮCS≦ＮUであれば（ステップＳ１１８のＹＥＳ）、ステップＳ１１９へ進み、ＮCS≦ＮUでなければ（ステップＳ１１８のＮＯ）、ステップＳ１０３へ戻る。この場合、新たな溶接電流の上限回数ＮUは１であるので、ステップＳ１０３へ戻る。
【００４０】
ここで、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが管理上限値ＩCSU以上でかつ溶接電流合格上限値ＩOKU以下の範囲内にある状態が３回連続すると、ステップＳ１１７での溶接電流の上限回数ＮUの加算値が３となる。この場合、ＮCS≦ＮUとなるので（ステップＳ１１８のＹＥＳ）、ステップＳ１１９へ進む。
【００４１】
コントローラ６は、ステップＳ１１９において、溶接電極の交換が必要であると判定し、その判定結果を表示器７に送る。これにより、表示器７において、溶接電極の交換を促す表示がなされる。そして、コントローラ６は、溶接電流の上限回数ＮUを０に戻し、溶接電極変更実施フラグＦｌａｇを１として（ステップＳ１２０）、ステップＳ１０３へ戻る。
【００４２】
以上のようにして、コントローラ６は、抵抗溶接機１による溶接が行われる毎に、ウエルドチェッカ２から送られてくる溶接電流（モニタ電流）Ｉを取り込んで、その溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが許容限界範囲Ｓ１内であって、かつ管理限界範囲Ｓ２外であることがＮ回（この例では、３回）連続した場合、溶接電極の交換が必要であると判定する。そして、全ての溶接を完了すれば（ステップＳ１０３のＹＥＳ）、上述したメイン処理を終了する。
【００４３】
〔溶接電流異常時の処理〕
コントローラ６は、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが溶接電流合格上限値ＩOKUと溶接電流合格下限値ＩOKLとの間にない場合（ステップＳ１０６のＮＯ）、すなわち溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが許容限界範囲Ｓ１を超えた場合、溶接電流異常時の処理を行う（ステップＳ１０７）。
【００４４】
例えば、図７（ａ），（ｂ）に示すように、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが１回だけ溶接電流合格上限値ＩOKUを超えたような場合、溶接電極の異常とは判断せずに、ノーアクションとする。作業ミスにより鋼球５を置き忘れたような場合（図７（ａ））や単発的なワークＮＧの場合（図７（ｂ））などに、このような状態が発生する。
【００４５】
また、例えば、図８に示すように、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが溶接電流合格下限値ＩOKLを超え、その状態が複数回続いた場合、急激に電源が故障したと判定する。また、図９に示すように、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐが溶接電流合格上限値ＩOKUを超え、その状態が複数回続いた場合、ワークロットＮＧと判定する。
【００４６】
なお、上述した実施の形態では、溶接電極の交換の可否を判断するための指標を溶接電流Ｉの最大値Ｉｐとしたが、すなわち図１０に示す１回当たりの溶接電流Ｉの波形の最大値Ｉｐを溶接電極の品質を示す指標（溶接電極品質指標）としたが、必ずしも溶接電流Ｉの最大値Ｉｐを溶接電極品質指標としなくてもよい。例えば、溶接時の印加電圧をＥとし、Ｅ／ＩｐとしてＲｐを求め、このＲｐに基づいて溶接電極の交換の可否を判断するようにしてもよい。
【００４７】
また、溶接電流Ｉの積分値∫Ｉ（ｔ）ｄｔ（溶接電流Ｉ（ｔ）の時間０〜Ｔｓまでの積分値）を溶接電極品質指標としてもよく、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐと溶接電流Ｉの供給開始から溶接電流Ｉの最大値Ｉｐに至るまでの時間Ｔｐとで表されるＩｐ／Ｔｐを溶接電極品質指標としてもよい。また、溶接電流Ｉの最大値Ｉｐと、溶接電流Ｉの積分値∫Ｉ（ｔ）ｄｔと、Ｉｐ／Ｔｐとの論理積を溶接電極品質指標とするなどしてもよい。
【００４８】
〔実施の形態の拡張〕
以上、実施の形態を参照して本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細には、本発明の技術思想の範囲内で当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。
【符号の説明】
【００４９】
１…抵抗溶接機、１−１…上側溶接電極、１−２…下側溶接電極、２…ウエルドチェッカ、３…パトライト、４…ボディ、４ａ…封入口、５…鋼球、６…コントローラ、７…表示器。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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