(57)【要約】【課題】  ラインプリンターで画像を印刷する際に、インク滴の吐出間隔を適正に保ちつつ吐出タイミングを補正する。【解決手段】  （Ａ）搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送する搬送部と、（Ｂ）前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルを有し、該ノズルからインクを吐出することによって前記媒体に画像を印刷するヘッド部と、（Ｃ）前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値を記憶した記憶部と、（Ｄ）前記搬送部及び前記ヘッド部の動作を制御する制御部であって、前記補正値に応じたタイミングで前記ノズルから前記インクを吐出させる制御部と、を備える印刷装置であって、前記複数の補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される。【選択図】  図８
2013067092.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送する搬送部と、
（Ｂ）前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルを有し、該ノズルからインクを吐出することによって前記媒体に画像を印刷するヘッド部と、
（Ｃ）前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値を記憶した記憶部と、
（Ｄ）前記搬送部及び前記ヘッド部の動作を制御する制御部であって、前記補正値に応じたタイミングで前記ノズルから前記インクを吐出させる制御部と、
を備える印刷装置であって、
前記複数の補正値は、
直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、
それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置であって、
前記補正値は、
前記搬送方向に搬送される前記媒体に対して前記ノズルから前記インクを吐出することによって前記交差方向に沿ったラインが前記搬送方向に複数並んで形成されるテストパターンについて、該テストパターンを読み取った画像データから、複数の前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定した結果に基づいて算出され、
前記タイミングで、前記ノズルからインクが吐出された後、次のインクが吐出されるまでの時間間隔が所定の閾値よりも短くなる場合には、前記時間間隔が前記閾値以上となるように前記補正値が修正される、ことを特徴とする印刷装置。
【請求項３】
請求項２に記載の印刷装置であって、
前記媒体を搬送する速度が速いほど、
前記閾値が大きくなる、ことを特徴とする印刷装置。
【請求項４】
請求項２または３に記載の印刷装置であって、
前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定する際に、前記搬送ローラーが１回転した時に生じる搬送誤差によるずれ量を修正し、
修正後の前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定した結果に基づいて前記補正値が算出される、ことを特徴とする印刷装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記搬送ローラーの周方向の先端部の位置における補正値と、前記周方向の終端部の位置における補正値との差が小さくなるように、
前記先端部の位置における補正値と前記終端部の位置における補正値の差に応じて算出される比率を用いて前記補正値が補正される、ことを特徴とする印刷装置。
【請求項６】
請求項５に記載の印刷装置であって、
前記周方向の先端部の位置における補正値の傾き、及び、前記周方向の終端部の位置における補正値の傾きに応じて、前記先端部の位置における補正値と前記終端部の位置における補正値の差が算出される、ことを特徴とする印刷装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記搬送ローラーが一回転する周期毎に、前記補正値が前記周方向の位置毎にそれぞれ対応付けて算出され、
前記搬送ローラーの周期毎に算出される補正値のうち、前記搬送ローラーの第１周期目以外の各周期について算出される補正値を平均した補正値を用いて、前記ノズルからインクを吐出するタイミングが補正される、ことを特徴とする印刷装置。
【請求項８】
搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送することと、
前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値に応じたタイミングで、前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルからインクを吐出することと、
を有する印刷方法であって、
前記補正値は、
直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、
それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、及び、印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
媒体（例えば紙や布など）を搬送方向に搬送するとともにヘッドからインク滴を吐出することで媒体に印刷を行う印刷装置として、インクジェットプリンターが知られている。このような印刷装置では、媒体を搬送する際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置に画像等を印刷することができなくなる。特に、インクジェットプリンターでは、媒体上の正しい位置にインク滴が着弾しなくなると、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、画質が劣化するおそれがある。
【０００３】
そこで、媒体の搬送量を補正する方法が提案されている。例えば特許文献１では、テストパターンを印刷し、このテストパターンを読み取り、読取結果に基づいて補正値を算出し、画像を印刷する際に補正値に基づいて搬送量を補正することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−９６７９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、搬送される媒体に対して固定されたヘッドからインクを吐出する所謂ラインプリンタータイプの印刷装置では、媒体の搬送量が一定の状態で画像の印刷を行うため、搬送量を補正することは難しい。
【０００６】
そこで、インクの吐出タイミングを変更することによって、画質の劣化を抑制する方法が考えられる。その際、吐出タイミングを補正した結果、適正なインク滴の吐出間隔を保てなくならないように注意する必要がある。例えば、あるノズルからインク滴を吐出する動作が終了しないうちに次の吐出タイミングが来てしまうと、正確な吐出動作が行えなくなる場合がある。したがって、インク滴の吐出間隔を適正に保ちつつ吐出タイミングの補正を行う必要がある。
【０００７】
本発明では、ラインプリンターで画像を印刷する際に、インク滴の吐出間隔を適正に保ちつつ吐出タイミングを補正することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送する搬送部と、（Ｂ）前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルを有し、該ノズルからインクを吐出することによって前記媒体に画像を印刷するヘッド部と、（Ｃ）前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値を記憶した記憶部と、（Ｄ）前記搬送部及び前記ヘッド部の動作を制御する制御部であって、前記補正値に応じたタイミングで前記ノズルから前記インクを吐出させる制御部と、を備える印刷装置であって、前記複数の補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷装置である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】プリンター１の全体構成を示すブロック図である。
【図２】プリンター１の印刷領域周辺の概略を示す図である。
【図３】ヘッド４１の下面における複数の短尺ヘッドの配列を説明する図である。
【図４】図４Ａ及び図４Ｂは、偏芯が生じている搬送ローラーによって搬送される媒体に対するインク滴の着弾の様子について説明する図である。
【図５】搬送ローラーの周方向の位置毎に設定される補正値について説明する図である。
【図６】ＰＴＳタイミング補正の概念について説明する図である。
【図７】図７Ａ〜図７Ｃは、に補正値の大きさと駆動信号ＣＯＭとの関係について説明する図である。
【図８】実施形態で用いられる補正値の一例を表す図である。
【図９】補正値を算出する為の全体フローを表す図である。
【図１０】実施形態で印刷されるテストパターンの一例を示す図である。
【図１１】基準パターンとテストパターンを読み取る際の、スキャナーへのセット位置について説明する図である。
【図１２】罫線の重心位置を算出するためのフローを表す図である。
【図１３】基準パターンについて罫線位置を認識する方法を説明する図である。
【図１４】基準パターンの罫線の傾き量を算出する方法を説明する図である。
【図１５】テストパターンについて傾き量を算出する方法について説明する図である。
【図１６】余白量Ｘについての説明図である。
【図１７】ラスター毎の濃度分布の一例を表す図である。
【図１８】濃度重心位置の算出方法を説明する図である。
【図１９】仮想基準パターンの算出方法について説明する図である。
【図２０】仮想基準パターンの濃度重心位置と、テストパターンの濃度重心位置との関係の一例を表す図である。
【図２１】仮想基準パターンの濃度重心位置に対するテストパターンの濃度重心位置の比率について説明する図である。
【図２２】テストパターンの濃度重心位置の実測値を算出する方法を説明する図である。
【図２３】補正値算出の概要を説明する図である。
【図２４】補正値を算出するためのフローを表す図である。
【図２５】インク滴の着弾位置のずれと補正すべき時間との関係を表す図である。
【図２６】補正量を算出するために用いられる罫線の例を示す図である。
【図２７】補正値の段差の例を示す図である。
【図２８】段差補正の方法について補正値の変化量毎に場合分けして説明する図である。
【図２９】搬送速度を変更した場合の波形衝突マージンの変化の様子を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。  
（Ａ）搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送する搬送部と、（Ｂ）前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルを有し、該ノズルからインクを吐出することによって前記媒体に画像を印刷するヘッド部と、（Ｃ）前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値を記憶した記憶部と、（Ｄ）前記搬送部及び前記ヘッド部の動作を制御する制御部であって、前記補正値に応じたタイミングで前記ノズルから前記インクを吐出させる制御部と、を備える印刷装置であって、前記複数の補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷装置。  
このような印刷装置によれば、インク滴の吐出間隔を適正に保ちつつ吐出タイミングを補正することができるので、搬送ローラーの偏芯とうによって搬送誤差が生じる場合であっても高画質な画像を印刷することができる。
【００１２】
かかる印刷装置であって、前記補正値は、前記搬送方向に搬送される前記媒体に対して前記ノズルから前記インクを吐出することによって前記交差方向に沿ったラインが前記搬送方向に複数並んで形成されるテストパターンについて、該テストパターンを読み取った画像データから、複数の前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定した結果に基づいて算出され、前記タイミングで、前記ノズルからインクが吐出された後、次のインクが吐出されるまでの時間間隔が所定の閾値よりも短くなる場合には、前記時間間隔が前記閾値以上となるように前記補正値が修正されることが望ましい。  
このような印刷装置によれば、波形衝突を回避しつつ、インク吐出タイミングを適切に調整することができる。
【００１３】
かかる印刷装置であって、前記媒体を搬送する速度が速いほど、前記閾値が大きくなることが望ましい。  
このような印刷装置によれば、搬送速度に応じて波形衝突回避のための許容範囲を最適化することができる。
【００１４】
かかる印刷装置であって、前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定する際に、前記搬送ローラーが１回転した時に生じる搬送誤差によるずれ量を修正し、修正後の前記ラインの間の前記搬送方向の間隔を測定した結果に基づいて前記補正値が算出されることが望ましい。  
このような印刷装置によれば、ＤＣ成分を除去することで、搬送ローラーの回転基準位置の前後において補正値の大きさに極端な差が生じることを抑制しやすくなる。
【００１５】
かかる印刷装置であって、前記搬送ローラーの周方向の先端部の位置における補正値と、前記周方向の終端部の位置における補正値との差が小さくなるように、前記先端部の位置における補正値と前記終端部の位置における補正値の差に応じて算出される比率を用いて前記補正値が補正されることが望ましい。  
このような印刷装置によれば、現在の周回の終端から次の周回の先端に移行する際に補正値に段差が生じることを抑制することができる。
【００１６】
かかる印刷装置であって、前記周方向の先端部の位置における補正値の傾き、及び、前記周方向の終端部の位置における補正値の傾きに応じて、前記先端部の位置における補正値と前記終端部の位置における補正値の差が算出されることが望ましい。  
このような印刷装置によれば、補正値の傾きの条件に応じて正確に段差補正を行うことができる。
【００１７】
かかる印刷装置であって、前記搬送ローラーが一回転する周期毎に、前記補正値が前記周方向の位置毎にそれぞれ対応付けて算出され、前記搬送ローラーの周期毎に算出される補正値のうち、前記搬送ローラーの第１周期目以外の各周期について算出される補正値を平均した補正値を用いて、前記ノズルからインクを吐出するタイミングが補正されることが望ましい。  
このような印刷装置によれば、搬送ローラー１周期分についての補正値を正確に算出することができる。
【００１８】
また、搬送ローラーを回転させることによって搬送方向に媒体を搬送することと、前記搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられた複数の補正値に応じたタイミングで、前記搬送方向と交差する交差方向に並ぶ複数のノズルからインクを吐出することと、を有する印刷方法であって、前記補正値は、直前の前記タイミングと比べて前記タイミングを早める場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値の変化量が一定になる領域を有し、それ以外の場合には、前記周方向の位置に対する前記補正値が周期関数で表される、ことを特徴とする印刷方法が明らかとなる。
【００１９】
＝＝＝基本的な構成＝＝＝
画像を印刷するための印刷装置について、基本的な構成を説明する。本実施形態の「印刷装置」は、媒体に対してのインク液滴（インク滴）を吐出することで画像等を印刷するインクジェットプリンターである。
【００２０】
＜プリンター１の構成＞
インクジェットプリンターの一例としてプリンター１について説明する。図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。図２は、プリンター１の印刷領域周辺の概略を示す図である。  
プリンター１は、搬送ユニット２０と、ヘッドユニット４０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する。また、プリンター１はコンピューター１１０と通信可能に接続されている。プリンター１とコンピューター１１０とをあわせて印刷装置（印刷システム）と考えることもできる。
【００２１】
コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの印刷媒体（コンピューターが読み取り可能な印刷媒体）に印刷されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。  
また、コンピューター１１０には後述する補正値を算出するための補正値算出プログラムがインストールされている。
【００２２】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるための搬送部である。この搬送ユニット２０は、搬送ローラー２２及び排出ローラー２３と、ベルト２４とを有する（図２）。搬送ローラー２３にはギア輪列を介して搬送モーター（以下、ＰＦモーターともいう）が接続されている。ＰＦモーターが回転すると、搬送ローラー２２が回転し、ベルト２４及び排出ローラー２３が回転する。なお、ＰＦモーター（搬送ローラー２２）の回転量は後述するロータリーエンコーダー５１によって監視される。  
画像を印刷する際には、給紙ローラー（不図示）によってプリンター１の内部に給紙された媒体が、ベルト２４によって印刷可能な領域（ヘッド部４０と対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過して画像が印刷された紙Ｓは、ベルト２４によって外部へ排紙される。なお、搬送中の紙Ｓはベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。
【００２３】
ヘッドユニット４０は、媒体に対してインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、搬送中の媒体に対して各色インクを吐出することによってドットを形成し、媒体上に画像を印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット４０は搬送ユニット２０のベルト２４の上方に設けられ、各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。  
なお、ヘッドユニット４０を構成するヘッドの配置については、後で説明する。
【００２４】
検出器群５０は、ロータリーエンコーダー５１と、原点センサー５２とを有する。ロータリーエンコーダー５１はＰＦモーターの回転軸上に設けられ、ＰＦモーター回転量を検出することができる。これにより、媒体搬送動作中の搬送ローラー２２の回転量を検出する。ロータリーエンコーダー５１は円盤状のスケールとセンサー部（共に不図示）からなり、円盤状スケールには、その周方向に沿って一定の間隔毎にスリットが設けられる。また、周方向の所定の位置に、搬送ローラー２２の回転量を検出する際の基準位置（ホームポジション）を規定するマークが付されている。なお、ロータリーエンコーダー５１は搬送ローラー２２の回転軸に設けられ、搬送ローラー２２の回転量を直接検出するのであってもよい。
【００２５】
原点センサー５２は、円盤状スケール上において上述のマークが付された位置を検出する。原点センサー５２によって検出された当該マークの位置が、搬送ローラー２２の回転量を検出する際の基準位置（ホームポジション、以下、ＨＰともいう）となる。
【００２６】
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）であり、コンピューター１１０から受信した印刷データ、及び、検出器群５０によって検出された各種検出結果に基づいて各ユニットを制御して、媒体に画像を印刷する。コントローラー６０は、ＣＰＵ６１と、メモリー６２と、ＣＯＭ生成部６３とを有する。
【００２７】
ＣＰＵ６１は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６２は、ＣＰＵ６１のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保し、また、後述する補正値を記憶するための記憶部である。メモリー６２は、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。メモリー６２に格納されているプログラムに従って、ＣＰＵ６１が搬送ユニット２０やヘッドユニット４０の動作を制御する。
【００２８】
ＣＯＭ生成部６３は、ヘッドユニット４０に備えられるノズルから所定量のインクを吐出させるため信号ＣＯＭを生成し、ヘッド部４０に印加する。ＣＯＭは電圧波形信号であり、ＣＯＭが印加されることによってノズル内に備えられた圧電素子（不図示）が伸縮し、ノズル内からインクを押し出すことによってインクを吐出する。そして、当該電圧波形の形状（例えば電圧の大きさ）を変更することによって圧電素子の伸縮量を制御し、吐出されるインクの量を調整することができる。
【００２９】
＜ヘッドユニット４０の構成＞
本実施形態で、ヘッドユニット４０は、搬送方向の上流側から順にブラック（Ｋ）インクを吐出するヘッド４１、シアン（Ｃ）インクを吐出するヘッド４２、マゼンタ（Ｍ）インクを吐出するヘッド４３、イエロー（Ｙ）インクを吐出するヘッド４４の４つのヘッドが並んでいる（図２参照）。ヘッド４１〜４４は同一の構造を有し、それぞれ複数の短尺ヘッドによって構成されている。
【００３０】
図３は、ヘッド４１の下面における複数の短尺ヘッドの配列を説明する図である。なお、図３はヘッド４１を上面から仮想的に見た図である。図に示すように、ヘッド４１は、搬送方向と交差する方向である交差方向（以下、紙幅方向とも呼ぶ）に所定間隔で並ぶ複数の短尺ヘッド４１Ａ及び４１Ｂを有する。短尺ヘッド４１Ａ及び４１Ｂはそれぞれ千鳥列状に配置され、短尺ヘッド４１Ａと短尺ヘッド４１Ａとの紙幅方向の間の位置に短尺ヘッド４１Ｂが配置される。そして、各短尺ヘッドには、複数のノズルが直列に連なるノズル列が形成されている。該ノズル列では紙幅方向に沿って一定のピッチ（例えば３６０ｄｐｉ）で所定数（例えば１８０個）ずつノズルが並んでいる。これらのノズルからインクを吐出することにより、紙幅方向分のドットを一度に形成することができる。
【００３１】
なお、図２の例ではヘッド部４０が４つのヘッド（ヘッド４１〜４４）によって構成されているが、ＫＣＭＹ以外の色のインク（例えばクリアーやホワイト）を用いて印刷を行なう場合には、ヘッドの数が５つ以上であってもよい。また、どのヘッドがどの色のインクを吐出するかについては図２の例に限られない。例えば、ヘッド４１がイエロー（Ｙ）インクを吐出してもよい。また、一つのヘッドから２色以上のインクを吐出することも可能である。
【００３２】
＜搬送ローラーの偏芯による着弾位置ずれについて＞
プリンター１のように、搬送ローラーを回転させることによって媒体の搬送を行なうプリンターにおいて、搬送ローラーの回転中心の軸がずれている場合、すなわち、搬送ローラーに偏芯が生じている場合に生じるインク滴の着弾位置ずれについて説明する。  
図４Ａ及び図４Ｂは、偏芯が生じている搬送ローラーによって搬送される媒体に対するインク滴の着弾の様子について説明する図である。図４Ａ及び図４Ｂで、搬送ローラーは一定速度で回転しているものとする。
【００３３】
偏芯の生じていない搬送ローラーにて一定の速度で搬送される媒体に対して、等間隔でインク滴が吐出される場合、該インク滴の搬送方向における着弾位置の間隔は理論的には全て等間隔となるはずである。  
しかし、搬送ローラーに偏芯が生じていると、図４Ａのようにインク滴が等間隔でヘッドから吐出された場合であっても、インク滴の搬送方向の着弾位置は不均等になる。搬送ローラーの偏芯によって媒体の搬送速度が一定ではなくなるためである。言い換えると、搬送ローラーが１回転する間に媒体の搬送量が多い部分と少ない部分とが生じるため、等間隔で吐出されるインク滴は媒体の搬送量が多い部分では搬送方向の着弾間隔が広くなり、搬送量が少ない部分では搬送方向の着弾間隔が狭くなる。このように、インク滴の着弾位置にずれが生じると、印刷される画像の画質が悪化する要因となる。  
特に、プリンター１のように千鳥状にヘッドが配列されている（図３参照）印刷装置を用いて、媒体幅方向に罫線を印刷する場合、搬送方向のインク滴着弾位置にずれが生じると、印刷される罫線には段差が生じるおそれがある。すなわち、罫線を１本の線として印刷することができなくなり、画像の劣化が目立ちやすくなる。
【００３４】
このようなインク滴の着弾位置ずれを抑制する方法として、ヘッドからインク滴を吐出するタイミング（以下、ＰＴＳタイミングともいう）を調整する方法がある。例えば、図４Ｂのように、搬送ローラーが１回転する間において媒体の搬送量が多い部分ではインク滴の吐出間隔を長くする。逆に、搬送ローラーが１回転する間において媒体の搬送量が少ない部分ではインク滴の吐出間隔を短くする。これにより、媒体上に着弾するインク滴の搬送方向の間隔を均等にすることができる。
【００３５】
そこで、本実施形態では、ＰＴＳタイミングを補正する補正値を、搬送ローラーの周方向の位置毎に設定する。当該補正値に基づいてＰＴＳタイミングを調整しながらインクを吐出することにより、インク滴の搬送方向の着弾位置ずれを抑制することができる。
【００３６】
図５に、搬送ローラーの周方向の位置毎に設定される補正値について説明する図を示す。まず、搬送ローラーのホームポジション（ＨＰ）として検出された位置から、搬送ローラーを１回転させて再びＨＰが検出されるまでの搬送ローラーの周方向を複数の区間に分割する。図４で説明したように、搬送ローラーに偏芯が生じている場合、搬送ローラーの周方向の位置によって単位時間当たりの媒体の搬送量が変化するために、インク滴の着弾位置ずれが発生する。そこで、搬送ローラーの周方向に分割された各間について補正値を設定し、当該区間によって媒体が搬送されるときにはその区間について設定された補正値を適用することにより、ＰＴＳタイミングを調整する。  
図５の場合では、搬送ローラーの１周が＃１〜＃７２０の７２０個の区間に分割される。そして、＃１の区間に対する補正値ｃ１、＃２の区間に対する補正値ｃ２等、７２０個の補正値が搬送ローラーの周方向位置毎に設定される。つまり、搬送ローラー１回転（１周期）分の補正値が設定される。そして、搬送ローラーの＃１の区間によって媒体が搬送されている間に吐出されるインクは、補正値ｃ１によってＰＴＳタイミングを調整される。
【００３７】
＜吐出タイミングの補正について＞
次に、補正値を用いて、実際にインクを吐出するタイミング（ＰＴＳタイミング）を補正する方法について説明する。
【００３８】
図６に、ＰＴＳタイミング補正の概念について説明する図を示す。図６の上側で横方向に並んでいる線はＰＴＳ信号を表している。ＰＴＳ信号はヘッドからインクを吐出させるタイミングを指示する信号であり、通常は均等な間隔で並んでいる。プリンター１で画像を印刷する際にＰＴＳタイミングの補正を行わない場合には、このＰＴＳ信号を受信してから所定の時間を経過した後、ヘッドからインクが吐出されるように制御が行なわれる。例えば、所定の時間を基準ディレイ値（ｔ）とすると、あるＰＴＳ信号を受信した後（ｔ）の後にインクが吐出される。この場合、ＰＴＳ信号が均等であるため、実際にインクが吐出される間隔も均等となる。したがって、上述のように搬送ローラーに偏芯が生じていると、インク滴の着弾位置ずれを引き起こす。  
そこで、基準ディレイ値（ｔ）に、上述の補正値によって規定される補正量（ｃ）を加えることによって実際にインクが吐出されるタイミングを調整する。具体的には、ＰＴＳ信号を受信した後（ｔ）＋（ｃ）の後にインクが吐出されるようにする。つまり、補正量（ｃ）が正（＋）の値であれば、補正なしの場合よりも遅れてインクが吐出される。逆に、補正量（ｃ）が負（−）の値であれば、補正なしの場合よりも早くインクが吐出される。以上のように補正値を用いることにより、ＰＴＳタイミングが補正される。
【００３９】
続いて、ＰＴＳタイミングを補正する際の補正量（補正値の大きさ）について留意するべき点について説明する。図７Ａ〜図７Ｃに補正値の大きさと駆動信号ＣＯＭとの関係について説明する図を示す。それぞれの図で、縦線Ａ及びＢの間の区間に形成されている台形波は、搬送方向に並ぶ画素毎に吐出される駆動信号ＣＯＭの単位を示している。なお、「画素」とは画像を構成する最小単位であり、この画素が２次元的に配置されることによって画像が構成される。
【００４０】
図７Ａは、ある画素Ｐ（ｘ）と次の画素Ｐ（ｘ＋１）とで、同じ補正値を用いてＰＴＳタイミングが調整される場合の駆動信号ＣＯＭの例について示している。まず、画素Ｐ（ｘ）に対してＡのタイミングで駆動信号ＣＯＭが印加開始され、インクが吐出される。このとき、補正値Ｃ（ｘ）によってＰＴＳタイミングが調整される。続いて次の画素Ｐ（ｘ＋１）に対して、Ｂのタイミングで駆動信号ＣＯＭが印加開始され、次のインクが吐出される。このとき、補正値Ｃ（ｘ）と等しい補正値Ｃ（ｘ＋１）によってＰＴＳタイミングが調整される。図７Ａの場合、Ａのタイミングで印加を開始された駆動信号ＣＯＭは図７ＡのＣのタイミングで印加を終了している。すなわち、次の駆動信号を印加する時点（タイミングＢ）において、前の駆動信号の印加が完了（タイミングＣ）している。これは、前のインク吐出が終了してから次のインク吐出が開始されるまでの間にマージン時間（Ｔｍ）が存在することを意味する。このマージン時間（図７ＡにおいてＴｍ）を「波形衝突マージン」と定義する。
【００４１】
次に、図７Ｂは、ある画素Ｐ（ｘ）でのＰＴＳタイミングに対して、次の画素Ｐ（ｘ＋１）でのＰＴＳタイミングが遅れる場合の駆動信号ＣＯＭの例について示している。まず、画素Ｐ（ｘ）に対してＡのタイミングで駆動信号ＣＯＭが印加開始され、インクが吐出される。このとき、補正値Ｃ（ｘ）によってＰＴＳタイミングが調整される。そして次の画素Ｐ（ｘ＋１）に対しては、Ｂのタイミングよりも所定の時間だけ遅らせたＤのタイミングで次の駆動信号ＣＯＭが印加開始される。このとき、補正値Ｃ（ｘ）よりも大きい補正値ｃ（ｘ＋１）によってＰＴＳタイミングが調整される。図７Ｂの場合、次の駆動信号を印加する時点（タイミングＤ）において、前の駆動信号の印加が完了（タイミングＣ）しているため、波形衝突マージン（Ｔｍ）は図７Ａの場合よりも大きくなる。十分な波形衝突マージンが確保されているため、画素Ｐ（Ｘ）及び次の画素Ｐ（ｘ＋１）にはそれぞれインク滴が正確に吐出される。
【００４２】
次に、図７Ｃは、ある画素Ｐ（Ｘ）でのＰＴＳタイミングに対して、次の画素Ｐ（ｘ＋１）でのＰＴＳタイミングを早める場合の駆動信号ＣＯＭの例について示している。まず、画素Ｐ（ｘ）に対してＡのタイミングで駆動信号ＣＯＭが印加開始され、インクが吐出される。このとき、補正値Ｃ（ｘ）によってＰＴＳタイミングが調整される。そして次の画素Ｐ（ｘ＋１）に対しては、Ｂのタイミングよりも所定の時間だけ早めたＥのタイミングで次の駆動信号ＣＯＭが印加開始される。このとき、補正値Ｃ（ｘ１）よりも小さい補正値ｃ（ｘ＋１）によってＰＴＳタイミングが調整される。図７Ｃの場合、次の駆動信号を印加する時点（タイミングＥ）において、前の駆動信号の印加が完了（タイミングＣ）していないため、画素Ｐ（ｘ）における駆動信号ＣＯＭと、次の画素Ｐ（ｘ＋１）における駆動信号ＣＯＭとが干渉するおそれがある。すなわち、十分な大きさの形衝突マージン（Ｔｍ）を確保することができなくなり、前の画素に対するインクの吐出が終了する前に次の画素に対するインクの吐出が始まり、インクドットを正確に形成することができなくなる場合がある。以下、この現象を「波形衝突」と呼ぶ
このように、直前のＰＴＳタイミングに対して次のＰＴＳタイミングを早める場合には、補正量の限界が存在する。上述の例で言えば、直前の画素Ｐ（ｘ）に対する補正値Ｃ（ｘ）と次の画素Ｐ（ｘ＋１）に対する補正値Ｃ（ｘ＋１）との間で、Ｃ（ｘ）−Ｃ（ｘ＋１）＞（Ｔｍ）の関係となると波形衝突が生じる。したがって、ＰＴＳタイミングを早める場合には、波形衝突マージン（Ｔｍ）を確保できるように補正を行わなければ、印刷される画像が劣化するおそれがある。
【００４３】
＜本実施形態の概要＞
本実施形態では、搬送ローラーの周方向の位置毎にそれぞれ対応付けられる補正値を設定する。そしてインクを吐出するタイミング（ＰＴＳタイミング）を当該補正値に応じて修正する。補正値に応じたタイミングでインクを吐出することにより、搬送ローラーの偏芯等に起因して生じるインクドットの着弾位置ずれを抑制し、高画質な画像を印刷する。
【００４４】
ここで、ＰＴＳタイミングを補正するための補正値について簡単に説明しておく。図８は、本実施形態で用いられる補正値の一例を表す図である。図の縦軸は補正値の大きさを表し、横軸はＰＴＳ番号（搬送ローラーの周方向位置に対応するＰＴＳの番号）を表している。本実施形態で用いられる補正値は、基本的に図８の破線で描かれるような周期関数（例えば、サインカーブ等）で表される。つまり、搬送ローラーが１周する間に補正量が負方向と正方向とに変動し、１周期が終了するときに補正量がゼロに戻る。
【００４５】
ただし、上述のように、直前のＰＴＳタイミングに対して次のＰＴＳタイミングを早める場合において、補正値が所定の大きさを超えると波形衝突マージンを確保できなくなり、印刷される画像の画質が悪化する場合がある。そこで、ある位置（周方向位置）において補正されるＰＴＳタイミングが、直前において補正されるＰＴＳタイミングよりも早くなる場合には、補正値の変化量が所定の閾値以下とならないようにする。その結果、補正値は図８の実線部のように一定の変化量を有する直線状の部分を有する。
【００４６】
＝＝＝補正値算出処理＝＝＝
補正値を算出する為の具体的な処理について説明する。図９に、補正値を算出する為の全体フローを表す図を示す。補正値の算出は、補正値算出プログラムにしたがってコンピューター１１０によってＳ１０１〜Ｓ１０８の各工程を順次実行することによって行われる。なお、これらの工程は、プリンター１の製造段階（検査工程）において行なわれる。以下、各工程について説明する。
【００４７】
Ｓ１０１：テストパターンの印刷
はじめに、プリンター１を用いてテストパターンを印刷する。テストパターンは搬送ローラー２２を用いた媒体搬送時に生じる搬送量の誤差を検出するためのパターンである。図１０に、本実施形態で印刷されるテストパターンの一例を示す。テストパターンには、縦罫線、横罫線、スキャン用目印、固体識別ＩＤ等が印刷される。また、実際にテストパターンとして使用されるのは、図の破線で示される「用紙切り取り位置」よりも左側の領域であり、右側の領域は印刷終了後に切り取られる。
【００４８】
縦罫線は、搬送方向に沿って引かれる直線で、後述する傾き検出処理（Ｓ４０１）を行なう際に用いられる。本実施形態では、図１０のように、テストパターンの幅方向の両端側に１本ずつ印刷される。  
横罫線は、テストパターンの幅方向に沿って引かれる直線が搬送方向に複数並んでおり、搬送ローラーの周方向位置毎の搬送量誤差を検出する際に用いられる。本実施形態では、搬送ローラーの回転基準位置であるホームポジション（ＨＰ）から横罫線の印刷を開始し、媒体を搬送しながら連続的に横罫線を印刷する。そして、搬送ローラーが３周回転するまで横罫線の印刷を続ける。言い換えると、搬送ローラーの３周期分の横罫線が印刷される。なお、詳細は後述するが、実際には３周期分の横罫線に加えて３本の横罫線が印刷される（図２６参照）。
【００４９】
スキャン用目印は、テストパターンをスキャナー等にセットして読み取る（スキャンする）際に、セット方向の誤りを防止し、また、該テストパターンをスキャナーの原点に合わせてセットするための基準となるマークである。図１０の例では、切り取り後のテストパターンの四隅の位置にそれぞれ三角形のマークを印刷している。４つのマークのうち、原点となる位置のマークを黒塗り等着色することにより、スキャナーにセットする際の基準位置を明確にしている。  
固体識別ＩＤには、搬送速度や印刷解像度等の各種印刷条件が表示される。
【００５０】
テストパターンを印刷する際には、まず、プリンター１に媒体（用紙）をセットした後、原点センサー５２によって搬送ローラーのＨＰ位置が検出されるまで該媒体を搬送させる。すなわち、ＨＰの位置までは、罫線の印刷を行わずに媒体を空送する。そして、ＨＰが検出された位置からテストパターンの印刷が開始される。続いて、次のＨＰが検出された位置から横罫線の印刷が開始される。（実際には、次のＨＰよりも１本分前から横罫線の印刷が開始される。）３周期分の横罫線の印刷が完了し、固体識別ＩＤ及び搬送方向下流側のスキャン用目印が印刷されると、テストパターンの印刷を終了する。印刷終了後は、オートカッターなどによって図１０の用紙切り取り位置で切断され、スキャナーにセットされる。なお、テストパターンをスキャナーにセットする際には搬送方向の最下流側をスキャナーの読み取り面の上側に合わせることにより、切り取りによるがたつきや位置のばらつきの影響が出ないようにする。
【００５１】
Ｓ１０２：基準パターンとテストパターンの読み取り
続いて、印刷されたテストパターン及び基準パターンをスキャナーによって読み取る。基準パターンについては後述する。また、スキャナーについては公知であるため説明を省略する。スキャナーの読み取り解像度は、例えば７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）とする。
【００５２】
図１１に、基準パターンとテストパターンを読み取る際の、スキャナーへのセット位置について説明する図を示す。図では、スキャナーの読み取り面（ガラス面）側からセット後のテストパターン及び基準パターンを見たときの様子を表している。図１１において、右側上端部が用紙セット基準位置、すなわちスキャナーの原点である。また、スキャナーの主走査方向をＸ軸、副走査方向をＹ軸とする。
【００５３】
まず、スキャナーの読み取り面の左側（図１１において右側）に基準パターン１をセットし、右側（図１１において左側）に基準パターン２をセットする。つまり、スキャナー読み取り面の主走査方向（Ｘ軸方向）の両端部にそれぞれ基準パターンをセットする。基準パターン１及び２は同一のパターンであり、副走査方向（Ｙ軸方向）に多数のラインが等間隔で並んで形成されている。このラインは、テストパターンの横罫線に該当し、罫線間隔は、例えば１８０ｄｐｉ間隔とする。ライン間隔（罫線間隔）を高精度に保つため、基準パターンはＰＥＴフィルム等にレーザー加工を行うことによって形成される。  
基準パターン１及び２をセットする際には、スキャナーの読み取り面（ガラス面）外枠との間隔がそれぞれ１ｍｍ以内になるようにセットする。また、スキャナーの読み取り面外枠上部に対する基準パターン１及び２の設置角度が１度以内になるようにする。
【００５４】
次に、切断後のテストパターンを基準パターン１に隣接させてセットする。つまり、基準パターン１及び２のＸ軸方向の間の位置にテストパターンがセットされる。このとき、スキャン用目印のうち着色されたマークが用紙セット基準位置に向くようにセットすることで（図１１参照）、テストパターンのセット方向を間違えないようにする。また、基準パターン１とテストパターンとの間隔が１ｍｍ以内になるようにセットする。テストパターンの上端は、スキャナーの読み取り面外枠上部に隣接するようにし、その間隔が１ｍｍ以内になるようにセットする。また、スキャナーの読み取り面外枠上部に対するテストパターンの設置角度が１度以内になるようにする。
【００５５】
テストパターン及び基準パターンがスキャナー読み取り面の適正な位置にセットされた後、スキャナーによって、テストパターンと基準パターンとを読み取る。なお、読取結果におけるテストパターンの画像は実際のテストパターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、基準パターンの画像も実際の基準パターンと比べて歪んだ画像になる。また、読取結果におけるテストパターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンター１の搬送誤差の影響も受けている。一方、基準パターンはプリンター１の搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、基準パターンの画像は、スキャナーの読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンター１の搬送誤差の影響は受けていない。
【００５６】
Ｓ１０３：読み取り画像の分割
補正値を算出するためには、テストパターンの横罫線の位置を検出する必要がある。しかし上述のような誤差が含まれている状態では正確な罫線位置を検出することができない。したがって、基準パターンの画像に基づいて、テストパターンの画像における読み取り位置の誤差の影響をキャンセルさせる必要がある。そこで、テストパターンと基準パターンとを分けてそれぞれ別々に傾き等を補正することで、読み取り位置による誤差を解消する。傾き補正（Ｓ４０２）の詳細については後述する。  
コンピューター１１０は、Ｓ１０２において読み取られた画像をテストパターンの画像と基準パターン１の画像と基準パターン２の画像とにそれぞれ分割する。これにより、３種類のパターン画像が得られる。
【００５７】
Ｓ１０４：罫線の重心位置の算出
テストパターンに印刷された罫線（図１０の横罫線）の間隔を検出するために、各罫線のＹ軸方向（副走査方向）における位置を各罫線の階調（濃度）の重心位置として算出する。図１２に罫線の重心位置を算出するためのフローを示す。重臣位置の算出は、コンピューター１１０によってＳ４０１〜Ｓ４０８の処理を実行することによって行われる。
【００５８】
はじめに、基準パターン１，２及びテストパターンのそれぞれの画像について傾き量の検出を行う（Ｓ４０１）。傾き量の検出は、基準パターンについては横罫線を用いて、テストパターンについては縦罫線を用いて行われる。
【００５９】
図１３は、基準パターンについて罫線位置を認識する方法について説明する図である。図１４は、基準パターンの罫線の傾き量を算出する方法について説明する図である。基準パターンの傾き量の検出は、横罫線（Ｙ軸方向に並ぶ罫線）の位置を認識することによって行われる。具体的には、図１３に示されるように基準パターンから一本の横罫線（図１３において横罫線Ｐ）を抽出して、該抽出された横罫線の中から異なる２箇所（図１３においてＢ点及びＣ点）の位置を検出、比較することで傾き量を検出する。
【００６０】
まず、Ｙ軸方向の位置ＫＹからＨＹ１までの領域でＸ軸方向に並ぶ画素列（以下、ラスターともいう）について、Ｘ軸方向のＫＸ１からＨＸまでの範囲で１ラスター毎に平均の濃度を算出する。そして、算出された各ラスターの平均濃度のうち、最高濃度のラスターを抽出し、当該抽出されたラスターを中心に罫線濃度重心算出範囲を設定する。図１３の場合、横罫線Ｐに関して、最高濃度となる点Ａを含むラスターを中心として破線Ｐ１から破線Ｐ２の範囲が罫線濃度重心算出範囲として設定される。
【００６１】
続いて、設定された罫線濃度重心算出範囲内においてＸ軸方向のＫＸ２からＨＸの範囲で平均濃度が最高となるラスターを抽出する。図１３では、点Ｂを含むラスターが抽出される。このラスターを中心にＫＸ２からＨＸの範囲における第１重心算出範囲を設定する。図１３では、点Ｂを含む斜線部の範囲が第１重心算出範囲として設定される。同様にして、Ｘ軸方向のＫＸ３からＨＸの範囲について第２重心算出範囲を設定する。図１３では、点Ｃを含む斜線部の範囲が第２重心算出範囲として設定される。
【００６２】
第１重心算出範囲及び第２重心算出範囲におけるＹ軸方向の濃度分布は、図１４に示されるようにそれぞれ階調値のピークを有する分布となる。この分布を用いてそれぞれの罫線の濃度重心位置（図１３でＫＹ２及びＫＹ３）を算出する。なお、図１４の分布から濃度重心位置を算出する具体的方法は後で説明する。
【００６３】
２点の濃度測定位置（Ｂ及びＣ）のＸ軸方向の座標ＫＸ２及びＫＸ３と、算出された濃度重心位置（Ｙ軸方向の座標）ＫＹ２及びＫＹ３を用いると、横罫線Ｐの傾きθは次式で表すことができる。  
θ＝ｔａｎ−１（（ＫＹ３−ＫＹ２）／（ＫＸ３−ＫＸ２））
【００６４】
次に、テストパターンの傾き検出について説明する。図１５は、テストパターンについて傾き量を算出する方法について説明する図である。上述のように、テストパターンでは、印刷時における搬送方向（図１５でＹ軸方向に相当）に沿って引かれた縦罫線を用いて傾き量を算出する。図１５のように、テストパターンのＹ軸方向の範囲Ｍ１〜Ｍ２の位置に、高さがＨ、幅がＷの重心算出範囲を４つ設定する（図１５において点線で囲まれた四角形の領域ＬＵ，ＲＵ，ＬＬ，ＲＬ）。これらの重心算出範囲についてそれぞれ１ラスターあたりの平均濃度を求め、その中の最高濃度を示すラスターでのＸ軸方向の濃度重心位置を抽出する。図１５では、ＬＵにおいてＸＬＵの位置が抽出される。同様に、ＲＵにおいてＸＲＵ、ＬＬにおいてＸＬＬ、ＲＬにおいてＸＲＬの位置が算出される（図１５参照）。これにより、テストパターンの両側の縦罫線の傾き量θｔ１及びθｔ２が次の式で表される。  
θｔｌ＝ｔａｎ−１（（ＸＬＬ−ＸＬＵ）／（Ｍ２−Ｍ１））
θｔ２＝ｔａｎ−１（（ＸＲＬ−ＸＲＵ）／（Ｍ２−Ｍ１））
【００６５】
両側の罫線の傾き量θｔ１及びθｔ２を平均することで、テストパターンの傾き量θｔが次式により求められる。  
θｔ＝（θｔｌ＋θｔ２）／２
【００６６】
このようにして、基準パターンの傾きθ及びテストパターンの傾きθｔが検出された後、傾きの補正が行われる（Ｓ４０２）。テストパターンの画像は、テストパターンの画像の傾き結果θｔに基づいて回転補正される。同様に、基準パターンの画像は、基準パターンの画像の傾き結果θに基づいて回転補正される。  
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。
【００６７】
次に、コンピューター１１０は、余白分のオフセット値を算出する（Ｓ４０３）。図１６は、余白量Ｘについての説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ４０２の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ４０２の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。
【００６８】
仮に基準パターンの傾きとテストパターンの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正（Ｓ４０２）の前後において、基準パターンに対するテストパターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピューター１１０は、次式により余白量Ｘを求める。  
Ｘ＝（ｗｃｏｓθ−Ｗ´／２）×ｔａｎθ
算出された余白量Ｘを、以下の処理において算出される罫線濃度重心位置から差し引くことによって、基準パターンに対するテストパターンのラインの位置のずれを防止する。
【００６９】
次に、濃度重心位置の算出について説明する。なお、濃度重心位置の算出方法は、テストパターン、基準パターンとも共通である。濃度重心位置を算出するために、まず、ラスター毎の濃度の平均値が算出される（Ｓ４０４）。ラスター毎の濃度の平均値は、そのラスター（画素列）を構成する範囲の画素の濃度の合計値を、そのラスターを構成する範囲の画素の数で割った値で表される。
【００７０】
ラスター毎の平均濃度が算出された後、当該ラスターの中から最高濃度ラスターが特定される（Ｓ４０５）。図１７は、ラスター毎の濃度分布の一例を表す図である。右側の図はある罫線付近の領域を拡大した図であり、左側の図はその領域における濃度分布を表す図である。本実施形態では、罫線の濃度と印刷媒体の濃度とを区別するための濃度閾値を設け、当該閾値と算出された平均濃度との比較を行う。図１７の濃度分布のうち斜線部で表される範囲において、ラスターの平均濃度が閾値よりも大きくなる。この閾値を超えたラスターのうち、最も濃度が高いラスター（濃度分布のピークを示す位置のラスター）が最高濃度ラスターとして特定される。
【００７１】
次に、Ｓ４０５で特定された最高濃度ラスターを中心に、濃度重心位置を算出するための演算範囲を特定する（Ｓ４０６）。図１８は濃度重心位置の算出方法を説明する図である。図１８において、最高濃度ラスターをＹ_peakとすると、例えば、ラスター（Ｙ_peak−Ｎ）からラスター（Ｙ_peak＋Ｎ）までの範囲が演算範囲として特定される。
【００７２】
続いて、特定された演算範囲内における最小濃度値Ｇ_minを算出する。図１８では点Ｍにおいて最小濃度値Ｇ_min（図の点線）となる。また、特定された範囲内における合計濃度値Ｇ_sumを算出する。ラスターＹ１〜Ｙ２までの合計濃度をＳＵＭ（Ｇ（Ｙ１），Ｇ（Ｙ２））で表すとすると、Ｇ_sumは次式で表される。  
Ｇ_sum＝ＳＵＭ（Ｇ（Ｙ_peak−Ｎ）−Ｇ_min，Ｇ（Ｙ_peak＋Ｎ）−Ｇ_min）
また、あるラスターのＹ_peakからの距離と、そのラスターにおける濃度との積分値Ｇ_areaが次式により表される。  
Ｇ_area＝ＳＵＭ（（Ｇ（Ｙ_peak−Ｎ）−Ｇ_min）×（−Ｎ），
（Ｇ（Ｙ_peak＋Ｎ）−Ｇ_min）×Ｎ）
ここで、平面における重心の位置は（断面積×図心位置までの距離）の合計÷全断面積によって算出される。したがって、図１８の濃度分布の重心位置Ｙ_centerが次式により算出される（Ｓ４０７）。  
Ｙ_center＝Ｙ_peak＋Ｇ_area／Ｇ_sum
【００７３】
なお、テストパターンの罫線を読み取る際に、外乱（振動）によって読み取った画像の罫線濃度が低くなることや、罫線が二重に読み込まれてしまうことにより、罫線の重心位置が不正確に算出されてしまうおそれがある。このような問題が発生することを防止するために、基準パターン及びテストパターンについてそれぞれ罫線間の距離の判定を行なう（Ｓ４０８）。具体的には、プリンターでの紙送り誤差やスキャナーでの読み取り誤差について、想定される罫線間の距離の誤差を閾値として設定しておく。そして、実際に検出された罫線間の距離が該閾値を超える場合にはエラーを表示して、再度罫線位置の算出処理（Ｓ１０４）をやり直す等の処理を行う。これにより、罫線の重心位置をより正確に算出することができる。
【００７４】
Ｓ１０５：仮想基準パターンの仮想罫線の重心位置を算出
算出された罫線の重心位置に基づいてテストパターンの罫線間隔（横罫線の位置）を正確に検出するため、テストパターンの罫線読み取り位置(主走査方向の位置)における仮想基準パターンを設定する（Ｓ１０５）。テストパターン及び仮想基準パターンの罫線をＸ軸方向（主走査方向）の同じ位置にて比較することで、基準パターン１及び基準パターン２の読み取り時に生じうる位置ずれの影響をキャンセルできる。
【００７５】
図１９は、仮想基準パターンの算出方法について説明する図である。仮想基準パターンの横罫線の位置は、Ｓ１０４で算出された基準パターン１の罫線濃度重心位置及び基準パターン２の罫線濃度重心位置を用いて算出される。
【００７６】
まず、基準パターン１と基準パターン２との間において、テストパターンのＸ軸方向の読み取り位置と、各基準パターンのＸ軸方向の読み取り位置との比率Ｔを求める。図１９のように、用紙セット基準位置から基準パターン１のＸ軸方向の中心位置までの距離をＬｒとする。同様に、用紙セット基準位置から基準パターン２のＸ軸方向の中心位置までの距離をＬｌとし、用紙セット基準位置からテストパターンのＸ軸方向の中心位置までの距離をＬｐとする。このとき、Ｘ軸方向の読み取り位置の比率Ｔは次の式によって表される。  
Ｔ＝（Ｌｐ−Ｌｒ）／（Ｌｌ−Ｌｒ）
【００７７】
仮想基準パターンの第ｎ番目の罫線位置（濃度重心位置）Ｋ（ｎ）は、基準パターン１の第ｎ番目の罫線位置（濃度重心位置）Ｋ１（ｎ）及び基準パターン２の第ｎ番目の罫線位置（濃度重心位置）Ｋ２（ｎ）と、比率Ｔと、を用いて次式によって算出される。  
Ｋ（ｎ）＝（Ｋ２（ｎ）―Ｋ１（ｎ））×Ｔ＋Ｋ１（ｎ）
【００７８】
Ｓ１０６：テストパターンの罫線位置を算出
Ｓ１０５において算出された仮想基準パターンの濃度重心位置Ｋを基準として、テストパターンの罫線位置を算出する。図２０は、仮想基準パターンの濃度重心位置と、テストパターンの濃度重心位置との関係の一例を表す図である。図２１は、仮想基準パターンの濃度重心位置に対するテストパターンの濃度重心位置の比率について説明する図である。図２２は、テストパターンの濃度重心位置の実測値を算出する方法を説明する図である。
【００７９】
図２０はテストパターンに印刷される横罫線群の一部、及び、それに対応する位置の仮想基準パターンの罫線群を拡大し、それぞれの位置関係がわかりやすいように表示している。コンピューター１１０は、テストパターンの罫線の濃度重心位置が、仮想基準パターンのどの罫線とどの罫線との間に位置しているかを検索する。例えば、図２０の場合、テストパターンの一番上の罫線の濃度重心位置（373.7686667）は、仮想基準パターンの２番目の罫線の濃度重心位置（309.61325）と、３番目の罫線の濃度重心位置（469.430413）との間に位置していることがわかる。
【００８０】
テストパターンの罫線と、仮想基準パターンの罫線との位置関係が明らかにされた後、仮想基準パターンの２つの罫線間におけるテストパターンの罫線の位置が特定される。図２１のように、テストパターンの第ｍ番目の罫線の濃度重心位置をＳ（ｍ）として、Ｓ（ｍ）が仮想基準パターンの第ｎ−１番目の罫線の濃度重心位置Ｋ（ｎ−１）と第ｎ番目の罫線の濃度重心位置をＫ（ｎ）との間に挟まれた位置にあるものとする。また、Ｋ（ｎ）とＫ（ｎ−１）との間の距離をＬとして、Ｓ（ｍ）とＫ（ｎ−１）との間の距離をＬ（ｍ）とする。このとき、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｍ）の比率Ｈは次の式で表される。  
Ｈ＝Ｌ（ｍ）／Ｌ＝（Ｓ（ｍ）−Ｋ（ｎ−１））／（Ｋ（ｎ）−Ｋ（ｎ−１））
【００８１】
上述の例（図２０参照）であれば、Ｈ＝（（373.7686667）−（309.61325））／（（469.430413）−（309.61325））≒0.4と算出される。
【００８２】
ところで、実際の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、基準パターンの任意の罫線の位置を算出することができる。例えば、図２２のように、基準パターンの第ｎ−１番目の罫線の位置の実測値がＪ（ｎ−１）で表され、基準パターンの第ｎ番目の罫線の位置の実測値がＪ（ｎ）で表されるとする。  
テストパターンの第ｍ番目の罫線位置Ｓｒ（ｍ）は以下の式によって算出される。  
Ｓｒ（ｍ）＝（Ｊ（ｎ）−Ｊ（ｎ−１））×Ｈ＋Ｊ（ｎ−１）
【００８３】
この動作を、第１番目の罫線から最終番目の罫線まで繰り返すことにより、テストパターンの全ての罫線位置が算出される。
【００８４】
Ｓ１０７：補正値算出
Ｓ１０６で算出されたテストパターンの罫線位置に基づいて、搬送ローラーの周方向位置毎に補正値が算出される。はじめに、補正値算出の概要について説明する。図２３に、補正値算出の概要を説明する図を示す。
【００８５】
プリンター１を用いて搬送される媒体に対して所定のＰＴＳタイミングで連続的にインクを吐出した場合、理想的なインク滴の着弾位置は図２３の（ａ）のように、全て等間隔となる。ここで、理想的とは、媒体の搬送誤差や、吐出されたインクの飛翔経路のズレ等が発生していない状態を言う。
【００８６】
しかし、実際には上述のような搬送ローラーの偏芯等による搬送誤差が生じるため、図２３の（ｂ）に示されるようにインク滴の着弾位置には間隔が広くなる部分や狭くなる部分が発生する。すなわち、着弾位置は等間隔とはならない。このような状態のプリンターを用いてテストパターンを印刷すると、（ｃ）のような位置に罫線が印刷される。このとき、テストパターン上で罫線の位置を認識しやすいように、罫線は数ドットおきに印刷される。例えば、（ｃ）の太実線で表されるものが実際に印刷される罫線とする。
【００８７】
本実施形態では、（ｃ）のようにドット着弾位置がずれた分を、（ａ）のようにずれのない位置に修正する為の補正値を算出し、インクの吐出タイミングを調整することにより、高画質な画像を印刷する。すなわち、（ｄ）に示されるように、検出された実際の罫線位置と理想的な罫線位置とのずれ量が補正量となる。なお、搬送ローラー１周分の補正量を算出する際に、罫線間の各ＰＴＳタイミングの補正量は（ｅ）に示されるように線形補間を行なうことによって算出される。例えば、補正を２ＰＴＳ単位で行なう場合には、２ＰＴＳに対して１つの補正値を有するようにする。
【００８８】
続いて、補正値算出の具体的な処理について説明する。図２４は、補正値を算出するためのフローを表す図である。補正値算出処理は、コンピューター１１０によってＳ７０１〜Ｓ７１０の処理を実行することによって行なわれる。
【００８９】
まず、罫線の上下反転が行なわれる（Ｓ７０１）。Ｓ１０６において算出されたテストパターンの罫線の重心位置は、テストパターンの印刷終端側（印刷時における搬送方向下流側）から算出された位置情報である（図１０及び図１１参照）。これに対して、本実施形態では搬送ローラーによって搬送される方向に従って補正値を算出する必要がある。そのため、テストパターンの印刷開始側から補正値を算出できるように、図１１における罫線の上下を反転させる。全体の罫線の本数をＮ本、上下反転前の第ｋ番目の罫線位置をＬＰ_org(ｋ)（０≦ｋ≦Ｎ）とすると、上下反転後の罫線位置ＬＰ(ｋ)は次式によって表される。  
ＬＰ(k)＝ＬＰ_org(Ｎ−１)−ＬＰ_org((Ｎ−１)−ｋ)
【００９０】
次に、上下を反転することで求められた罫線位置ＬＰ(k)と、当該罫線の理想位置との差分を全ての罫線について算出する（Ｓ７０２）。第ｋ番目の罫線の理想位置をＩＰ(k)とすると、第ｋ番目の罫線についての差分ΔＬＰ(k)は次式によって表される。  
ΔＬＰ(ｋ)＝ＬＰ(ｋ)−ＩＰ(ｋ)
【００９１】
続いて、ＤＣ成分の除去を行なう（Ｓ７０３）。ここで、ＤＣ成分とは、搬送ローラーが１回転した時に生じる誤差である。例えば、搬送ローラーの製造段階における製造誤差によって、実際に製造された搬送ローラーの周方向の長さが設計値と異なるとする。このような搬送ローラーが１回転した時に実際に搬送される媒体の量は、設計時において予定されていた理論上の搬送量とは異なり、ＤＣ成分による誤差が発生する。ＤＣ成分の誤差が発生していると、搬送ローラーの回転基準位置（ＨＰ）における補正値と、該搬送ローラーが１回転して再びＨＰの位置になった時の補正値との間にずれが生じるおそれがある。つまり、ＤＣ成分の誤差を考慮せずに補正値を設定する場合、ＨＰの前後において補正値の大きさに極端な差を生じるおそれがある。したがって、ＤＣ成分を除去することにより、搬送ローラーの周長が設計時における理論値であるものとして補正量を算出する。
【００９２】
搬送ローラー１周分における罫線の本数をＭ、テストパターンの周数をＪとする（すなわち、罫線の全本数Ｎ＝Ｍ×Ｊ）と、搬送ローラーＪ周目におけるＤＣ成分の誤差量ΔＤＣ（Ｊ）は次式により表される。  
ΔＤＣ（Ｊ）＝ΔＬＰ（Ｊ×Ｍ）−ΔＬＰ（（Ｊ−１）×Ｍ）
また、１周分のＤＣ成分の平均値ΔＤＣ_AVEは次式により表される。  
ΔＤＣ_AVE＝AVE（ΔＤＣ（１），ΔＤＣ（２），…，ΔＤＣ（Ｊ））
これらの値を用いて、ＤＣ成分を除いた後の第ｋ番目の罫線の測定値ＬＰＤＣ(ｋ)が次の式により算出される。  
ＬＰＤＣ(ｋ)＝ＬＰ(ｋ)＋ｋ／Ｍ×ΔＤＣ_AVE
したがって、ＤＣ成分除去後の第ｋ番目の罫線位置と、第ｋ番目の理想値との差分ΔＬＰＤＣ(ｋ)が次式により表される。  
ΔＬＰＤＣ(ｋ)＝ＬＰＤＣ(ｋ)−ＩＰ(k)
【００９３】
なお、このように補正値を算出する際にＤＣ成分を除去したとしても、実際の印刷時に発生するＤＣ成分による位置ずれは補正されない。その結果、例えば、搬送方向における長さが１０ｍの画像が、実際には１０ｍ１ｃｍの画像として印刷される場合がある。しかし、本実施形態のプリンター１のようなラインプリンターを用いて印刷を行う場合、搬送方向と交差する方向にヘッドが移動しながらインクを吐出する所謂シリアルプリンターとは異なり、搬送方向の位置ズレが発生したとしても目立ちにくい。つまり、ラインプリンターにおいてはＤＣ成分による位置ずれ自体は許容される。
【００９４】
次に、罫線の理想位置からのずれ量に基づいて、罫線毎に補正すべき時間を算出する（Ｓ７０４）。図２５に、インク滴の着弾位置のずれと補正すべき時間との関係を表す図を示す。図の白塗りで表される丸印は、インク滴が理想的な位置に着弾する場合を表している。インク滴が理想位置に着弾する場合、該インク滴によって形成される罫線の位置も理想的な位置となる。したがって、連続する３つの罫線（例えばｋ−１、ｋ、ｋ＋１番目の罫線）は搬送方向の理想的な位置に形成される。
【００９５】
一方、図の黒塗りで表される丸印は、インク滴が搬送方向の理想着弾位置よりも手前側に着弾する場合を表している。すなわち、インク滴が理想よりも早く着弾する場合を表している。例えば、ｋ番目の罫線の理想着弾位置ＩＰ（ｋ）よりもΔＬＰＤＣ（ｋ）だけ負側（マイナス側）にずれた位置に実際のｋ番目の罫線が形成される（図２５）。すなわち、理想より早く着弾したインク滴によって形成される罫線の着弾位置と理想着弾位置とのずれ量は負となる（ΔＬＰＤＣ（ｋ）＜０）。ここで、罫線間（例えばｋ＋１番目の罫線とｋ番目の罫線との間）における時間をUnit_timeとすると、図２５の３つの黒丸を結ぶ直線の傾きａが次式で表される。  
ａ＝（ＬＰＤＣ（ｋ＋１）−ＬＰＤＣ（ｋ））／Unit_time
【００９６】
ずれ量ΔＬＰＤＣ（ｋ）を理想着弾位置ＩＰ（ｋ）まで補正するためには、図２５に示されるように傾きａの直線上においてΔＴ（ｋ）だけインク滴を吐出するタイミングを遅らせる必要がある。したがって、ΔＴ（ｋ）は次式によって表される。  
ΔＴ（ｋ）＝−ａ×ΔＬＰＤＣ（ｋ）
【００９７】
また、図の斜線部で表される丸印は、インク滴が搬送方向の理想着弾位置よりも後ろ側に着弾する場合を表している。すなわち、インク滴が理想よりも遅く着弾する場合を表している。この場合、理想より遅く着弾したインク滴によって形成されるｋ番目の罫線の着弾位置と理想着弾位置とのずれ量ΔＬＰＤＣ（ｋ）は正となる（ΔＬＰＤＣ（ｋ）＞０））。ここで、罫線間（例えばｋ番目の罫線とｋ−１番目の罫線との間）における時間をUnit_timeとすると、図２５の３つの斜線の丸印を結ぶ直線の傾きｂが次式で表される。  
ｂ＝（ΔＬＰＤＣ（ｋ）−ΔＬＰＤＣ（ｋ−１））／Unit_time
ずれ量ΔＬＰＤＣ（ｋ）を理想着弾位置ＩＰ（ｋ）まで補正するためには、図２５に示されるように傾きｂの直線上においてΔＴ（ｋ）だけインク滴を吐出するタイミングを早める必要がある。したがって、ΔＴ（ｋ）は次式によって表される。  
ΔＴ（ｋ）＝−ｂ×ΔＬＰＤＣ（ｋ）
【００９８】
なお、図２５のようにして補正すべき時間を算出する場合、テストパターンの端部に位置する罫線に対する傾きを算出するために、対象となる罫線以外にプラス３本の罫線が必要である。図２６に補正量を算出するために用いられる罫線の例を示す。図のように搬送ローラーの回転基準位置ＨＰから次のＨＰの１つ前の罫線までを１周期（Ｍ本の罫線）として、３周期分の罫線を印刷する場合について考える。まず、１周期目の先頭のＨＰであるＨＰ１から補正値を算出する際に、ＨＰ１の前後の罫線位置を検出する為にＨＰ１の前に１本の罫線が必要である。また、３周期目の終端部の補正値を算出するために、３周期目の終端部のＨＰ（すなわち、４周期目の先頭のＨＰ）ＨＰ４を加える。そして、当該ＨＰ４から補正値を算出する際に、ＨＰ４の前後の罫線位置を検出する為にＨＰ４の後に１本の罫線が必要となる。つまり、合計でＭ（１周期あたりの罫線本数）×Ｊ（周回数）＋３本の罫線が印刷される。
【００９９】
次に、罫線間の補正すべき時間ΔＴ（ｋ）を用いて、ＰＴＳ毎の補正するべき時間を仮補正値として算出する（Ｓ７０５）。ここで、ＰＴＳ毎に時間を補正するとは、罫線と罫線との間に複数のＰＴＳタイミング（液滴の吐出タイミング）がある場合に、そのそれぞれについて吐出タイミングを補正することを意味する。個々のＰＴＳタイミングを調整することで、実際に印刷を行う際のインク滴の着弾位置のずれを抑制する。
【０１００】
ＰＴＳ毎に仮補正値を求める方法として、具体的に、第ｋ番目の罫線位置での補正すべき時間と、第ｋ＋１番目の罫線位置での補正すべき時間を用いて、当該罫線間でのＰＴＳ個数について線形補間を行なうことで、各ＰＴＳについて補正するべき時間を算出する。
【０１０１】
ここで、罫線間におけるＰＴＳ個数をＰとして、補正を適用するＰＴＳの個数をＮＵＭ_PTSとする。例えば、２ＰＴＳ単位で１つの補正量を持つ場合はＮＵＭ_PTS＝２となる。また、全ての罫線本数をＮとして、補正値を適用するＰＴＳ番号をｘ（０≦ｘ≦（Ｎ−３）×Ｐ／ＮＵＭ_PTS）とすると、第ｘ番目のＰＴＳの補正すべき時間ΔＰＴＳ（ｘ）が次式によって表される。  
ΔＰＴＳ（ｘ）＝（ΔＴ（ｋ＋１）−ΔＴ（ｋ））×ｘ／Ｐ／ＮＵＭ_PTS
＋ΔＴ（ｋ）
【０１０２】
算出された補正時間ΔＰＴＳ（ｘ）は、上述の図８において破線で示される補正値に相当し、当該補正値を仮補正値ＴｍｐＲｅｖ（ｘ）としておく。  
この仮補正値をそのまま適用しようとすると、上述の図７Ｃで説明したような波形衝突を生じ、正確なインク吐出を行なうことができなくなる場合がある。そこで、算出された仮補正値について波形衝突のチェックを行い、必要に応じて仮補正値を修正することで波形衝突が生じることを回避する（Ｓ７０６）。
【０１０３】
波形衝突マージンをＭＡＲＧＩＮとすると、ＴｍｐＲｅｖ（ｘ）−ＴｍｐＲｅｖ（ｘ−１）≧ＭＡＲＧＩＮとなる場合は波形衝突が発生しない。この場合、仮補正値ＴｍｐＲｅｖ（ｘ）を修正する必要は無い。  
一方、ＴｍｐＲｅｖ（ｘ）−ＴｍｐＲｅｖ（ｘ−１）＜ＭＡＲＧＩＮとなる場合（上述の説明においてはＣ（ｘ）−Ｃ（ｘ＋１）＞（Ｔｍ）の場合）は波形衝突が発生する。そこで、波形衝突を回避する為に、補正対象となる第ｘ番目の補正値ＴｍｐＲｅｖ（ｘ）を、直前における仮補正値ＴｍｐＲｅｖ（ｘ−１）を用いて次式のように修正する。  
ＴｍｐＲｅｖ（ｘ）＝ＴｍｐＲｅｖ（ｘ−１）＋ＭＡＲＧＩＮ
【０１０４】
これにより、ある位置（周方向位置）において補正されるＰＴＳタイミングが、直前において補正されるＰＴＳタイミングよりも早くなる場合であって、波形衝突が生じやすい条件では、図８のように破線部分（図８の例においてはサインカーブ）で表される仮補正値が、実線で表される直線へと修正される。すなわち、補正値の変化量が一定（ＭＡＲＧＩＮの分）となるように修正される。なお、波形衝突が生じにくい条件においては、仮補正値が修正されないので図８の破線で表される補正値（図８の例においてはサインカーブ）のままである。
【０１０５】
図８で示される補正値は、搬送ローラーの３周分について表しているが、実際に補正を行う際には搬送ローラーの周回数は考慮されない。つまり、図５で説明したように搬送ローラーの周方向位置毎に補正値が設定されるのであり、搬送ローラーの周方向位置が同じであれば１周目でも２周目でも同じ補正値が用いられる。例えば図５の＃３の位置に設定される補正値は搬送ローラーの周回数に関わらず同じ補正値が用いられる。そこで、算出された全ての補正値から、搬送ローラーの１周期分の補正値を算出する（Ｓ７０７）。
【０１０６】
１周期分の補正値は、各周期について求められた補正値を平均化することによって算出される。その際、第１周期目の補正値を除外して平均値を算出する。例えば、図８に示されるような３周分の補正値が求められる場合には、１周目のデータを除外して、２周目と３周目の補正値を平均化することで、１周期分の補正値を算出する。１周目のデータを除外するのは、Ｓ７０６において補正値が修正される場合を考慮する為である。例えば、１周目の開始時点における補正値は必ずゼロである（図８参照）。一方、補正値の修正が行なわれた場合、２周目の開始時点における補正値と、３周目の開始時点における補正値とは共にゼロよりも大きな値となる（図８の実線部参照）。すなわち、１周目の補正値が、それ以降の補正値と異なる値になる場合がある。そのため、２周目以降（２周目と３周目）の補正値の平均を取ることによって１周期分の補正値を算出する。平均の補正値ＲＥＶ（ｘ）は次式で表される。  
ＲＥＶ（ｘ）＝（ＴｍｐＲｅｖ（ｘ＋Ｍ×Ｐ／ＮＵＭ_PTS）＋
ＴｍｐＲｅｖ（ｘ＋２×Ｍ×Ｐ／ＮＵＭ_PTS））／２
【０１０７】
ところで、補正値ＲＥＶ（ｘ）を算出する過程においてＤＣ成分の除去が行なわれるが（Ｓ７０３）、このとき搬送ローラー１周分の補正値の先頭の補正値と終端の補正値とに段差が生じる場合がある。図２７は補正値の段差の例を示す図である。図２７の左側の図では、先端の補正値と終端の補正値との大きさが異なるため、搬送ローラーの回転に応じて当該補正値を繰り返して用いようとすると、現在の周回の終端から次の周回の先端に移行する際に補正値の段差が生じる。そこで、図２７の右側の図のように補正値に傾き補正をかけることにより、段差を補正する（Ｓ７０８）。  
なお、先頭部と終端部における補正値の段差ＧａｐはＲｅｖ（０）−Ｒｅｖ（Ｍ×Ｐ−１）で表され、当該Ｇａｐの絶対値が上述のＭＡＲＧＩＮの絶対値よりも大きい場合（｜Ｇａｐ｜＞｜ＭＡＲＧＩＮ｜の場合）に段差が発生する。
【０１０８】
段差の補正は補正値の連続性を考慮して行う必要があるが、補正値の終端部における変化量（傾き）と先頭部における変化量（傾き）との違いによって、段差補正の方法が異なることに留意する。図２８は、段差補正の方法について補正値の変化量毎に場合分けして説明する図である。
【０１０９】
まず、終端における補正値の傾きと、先端における補正値の傾きとが異符号である場合について、図２８の（１）図は終端の傾きが正、先頭の傾きが負であるときの例を示すが、この場合は、補正すべき狙いの段差（Ｇａｐ）＝実際の段差Ｇａｐとなるように補正を行えばよい。傾き補正比率をｃとすると、ｃ＝（Ｇａｐ）／（Ｍ×Ｐ／ＮＵＭ_PTS）で表されるので、補正値Ｒｅｖ（ｘ）は、補正比率ｃを用いて次式のように表される。  
Ｒｅｖ（ｘ）＝ｃ×ｘ＋Ｒｅｖ（ｘ）
図２８の（２）図は、終端の傾きが負、先頭の傾きが正の場合であるが、この場合も同様に狙いの段差（Ｇａｐ）＝実際の段差Ｇａｐとなるように補正を行えばよい。
【０１１０】
次に、終端における補正値の傾きと、先端における補正値の傾きとが同符号である場合を考える。終端部の傾きをｂ１、先頭部の傾きをｂ２と表すとき、ｂ１及びｂ２が共に負の場合（図２８の（３）及び（４）図の場合）、補正すべき狙いの段差（Ｇａｐ）は、実際の段差ＧａｐからＭＡＲＧＩＮ分を減算した量となる。  
すなわち、（Ｇａｐ）＝Ｇａｐ−ＭＡＲＧＩＮとなる。この狙いの段差（Ｇａｐ）に基づいて上述の場合と同様に傾き補正比率をｃと補正値Ｒｅｖ（ｘ）が算出される。
【０１１１】
ｂ１及びｂ２が共に正の場合（図２８の（５）及び（６）図の場合）、補正すべき狙いの段差（Ｇａｐ）は、実際の段差Ｇａｐから傾きの平均値を減算した値となる。すなわち、（Ｇａｐ）＝Ｇａｐ−（ｂ１＋ｂ２）／２となる。この狙いの段差（Ｇａｐ）に基づいて上述の場合と同様に傾き補正比率をｃと補正値Ｒｅｖ（ｘ）が算出される。  
先端部及び終端部における補正値の傾きをそれぞれ考慮して、補正するべき段差（Ｇａｐ）を算出することにより、様々な場合に対応して最適に段差を補正することができる。
【０１１２】
傾き補正が完了した後、補正値の中心がゼロになるようにするため、補正値のオフセットを行い、併せて四捨五入する（Ｓ７０９）。  
最後に、波形衝突についての再確認を行なう。Ｓ７０８において段差補正を行うことによって、直前の補正値に対する次の補正値が、波形衝突のチェック（Ｓ７０６）を行なった際のＭＡＲＧＩＮを越えてしまうことが無いように再確認を行ない、波形衝突が生じるのを抑制する。なお、チェックの結果、波形衝突が生じると判定される場合、すなわち、ＭＡＲＧＩＮを超えてしまう場合には、エラーを表示させて印刷を終了する。
【０１１３】
Ｓ１０８：メモリーに補正値データテーブルを記憶
Ｓ１０７で算出された補正値は、搬送ローラーの周方向位置と対応させてデータテーブルとしてプリンター１のメモリー６２に保存される。印刷を行う際には、当該データテーブルから補正値を参照して適用させることにより、ＰＴＳタイミングを調整しながらインクが吐出される。
【０１１４】
＜まとめ＞
本実施形態の印刷装置では、媒体の搬送方向と交差する交差方向（紙幅方向）に並ぶノズル列から、搬送される媒体に対してインク滴を吐出することによって画像等の印刷を行う。印刷の際には、搬送ローラーを回転させることによって媒体が搬送されるが、該搬送ローラーに偏芯が生じていると、搬送ローラーの周方向の位置毎に媒体搬送量に誤差が生じる。このような場合、吐出されたインク滴の着弾位置にずれが生じるため、印刷される画像の画質が劣化する。
【０１１５】
そこで、本実施形態では搬送ローラーの周方向の位置毎に補正値を設定し、複数接待される該補正値を用いてインク滴の吐出タイミングを調整する。このとき、搬送ローラーの周方向の位置毎に設定される補正値は、基本的にサインカーブ等の周期関数によって表される。ただし、インクの吐出タイミングを直前の吐出タイミングと比べて早める場合には、当該補正値の変化量が一部の領域で一定になるようにする。
【０１１６】
このような印刷装置によれば、インク滴の吐出タイミングを補正することにより、該インク滴の着弾位置のずれを修正して高画質な画像を印刷することができる。また、直前の吐出タイミングと比べて現在の吐出タイミングを早くしても、吐出動作が干渉することはない。すなわち、適正な吐出間隔を保ちながら正確にインクを吐出することができる。
【０１１７】
また、交差方向に沿ったラインが搬送方向に複数並ぶテストパターンを印刷し、スキャナーによって該テストパターンを読み取った画像データから、ラインの間の搬送方向の間隔を検出し、検出された間隔の差に基づいて補正値が算出される。さらに、ノズルからインク滴が吐出されてから次のインクが吐出されるまでの時間の間隔が所定の閾値よりも短くなる場合には、該時間間隔が閾値以上になるように、算出された補正値が修正される。
【０１１８】
実際の印刷に用いられるノズル列によって形成されるテストトパターンを測定した結果に基づいて補正値を算出することにより、吐出タイミングを正確に補正可能な補正値を得ることができる。
【０１１９】
なお、上述の閾値は、媒体の搬送速度が速いほど大きくする。本実施形態では、インクを吐出するために駆動信号ＣＯＭがヘッドに印加されるが、搬送速度が大きい場合には、駆動信号ＣＯＭの印加が完了する前に次の駆動信号ＣＯＭを印加するタイミングが来てしまうおそれがある。この場合、波形衝突が生じ、正確なインク吐出動作が行えなくなる。そこで、搬送速度に応じて閾値を調整することで、波形衝突を回避する為の許容範囲を最適化することができる。
【０１２０】
また、本実施形態では、前記搬送ローラーが１回転した時に生じる搬送誤差（ＤＣ成分）の影響を除去してから、上述のテストパターンのライン間の間隔を測定し、補正値を算出する。これにより、搬送ローラーの回転基準位置の前後において補正値の大きさに極端な差が生じることを抑制し、補正値が連続的に変化するようにする。
【０１２１】
また、前記搬送ローラーの周方向の先端部の位置における補正値と、前記周方向の終端部の位置における補正値との間に段差が生じている場合は、該補正値に傾き補正を行って段差が小さくなるようにする。具体的には、補正するべき段差に応じて適切な補正比率を算出し、該補正比率に応じて傾き補正を行う。段差を補正することにより、搬送ローラーの１周期の終端から次の周期の先頭に移行する際に、補正値に大きな変動が生じないようにする。
【０１２２】
なお、段差の補正は補正値の連続性を考慮して行う必要があり、先端部と終端部の補正値の傾きが異符号の場合、同符号で共に正の場合、及び、同符号で共に不の場合についてそれぞれ補正すべき段差の大きさを適切に算出し、段差の補正を行う。これにより、補正値の傾きの条件がいかなる場合であっても、正確な傾き補正が行われる。
【０１２３】
また、補正値はローラーが１回転する周期毎に算出される。本実施形態では、３周期分の補正値が算出され、そのうち、第１周期目で算出される補正値を除いた第２・第３周期目の補正値を平均することで、搬送ローラー１周期分の補正値が算出される。また、３周期目以降の補正値が算出される場合には、その分も平均化される。１周期目に算出される補正値の先頭は必ずゼロであるため、２周期目以降の補正値と大きくずれる場合がある。そこで、１周期目の補正値を除外して平均化することにより、１周期分の補正値を正確に算出することができる。
【０１２４】
＝＝＝搬送速度との関係＝＝＝
上述の実施形態では、波形衝突を回避する為に、波形衝突マージンを考慮して補正値を算出していたが、この波形衝突マージンは印刷時の媒体搬送速度と大きく関係する。
【０１２５】
図２９は、搬送速度を変更した場合の波形衝突マージンの変化の様子を表す図である。図の縦軸は駆動信号ＣＯＭの電圧を、横軸は時間を表す。また、上側の図は搬送速度が３００ｍｍ／ｓｅｃの場合を、下側の図は搬送速度が１５０ｍｍ／ｓｅｃの場合を表している。
【０１２６】
搬送速度が速い場合（３００ｍｍ／ｓｅｃの場合）、直前の画素に対する駆動信号ＣＯＭの印加が終了してから、次の画素に対する駆動信号の印加が開始されるまでの波形衝突マージンはｔｍ（３００）となる。これに対して、搬送速度が遅い場合（１５０ｍｍ／ｓｅｃの場合）、直前の画素に対する駆動信号ＣＯＭの印加が終了してから、次の画素に対する駆動信号の印加が開始されるまでの波形衝突マージンはｔｍ（１５０）となる。図２９に示されるように、同じ駆動信号ＣＯＭを印加する場合は、媒体の搬送速度が遅いほど波形衝突マージンを大きくとることができる（ｔｍ（１５０）＞ｔｍ（３００））。すなわち、媒体の搬送速度に応じて波形衝突マージンを変えることができるので、補正値の閾値も搬送速度に応じて適宜変更することができる。
【０１２７】
例えば、搬送速度が１５０ｍｍ／ｓｅｃの場合は波形衝突マージンに大きな余裕があるので、閾値を低くすることができる。したがって、波形衝突を回避するために補正値を修正する必要性も小さく、図８において破線で示されるような補正値をそのまま用いることが出来る。一方、搬送速度が１５０ｍｍ／ｓｅｃの場合は波形衝突マージンの余裕が小さく、閾値を大きく設定する必要が生じる。したがって、波形衝突を回避するためには補正値を修正しなければならない可能性が高く、図８の実線部分で示されるように補正値を修正して用いる。このように、媒体の搬送速度に応じて衝突マージンの大きさが異なるため、補正値の傾き（図８において実線部分の傾き）も搬送速度に応じて異なるものとなる。
【０１２８】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１２９】
＜使用するインクについて＞
前述の実施形態では、ＣＭＹＫの４色のインクを使用して印刷する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト、クリア等、ＣＭＹＫ以外の色のインクを用いて印刷を行ってもよい。
【０１３０】
＜ノズル列の配置について＞
ヘッド部のノズル列は搬送方向に沿ってＫＣＭＹの順で並んでいたが、これに限られるものではない。例えば、ノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。
【０１３１】
＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターとドライバーをインストールしたコンピューターとで印刷装置が構成される。
【符号の説明】
【０１３２】
１  プリンター
２０  搬送ユニット、２２  搬送ローラー、２３  排出ローラー、２４  ベルト、
４０  ヘッドユニット、４１〜４４  ヘッド、
５０  検出器群、５１  ロータリーエンコーダー、５２  原点センサー
６０  コントローラー、６１  ＣＰＵ、６２  メモリー、６３  ＣＯＭ生成部、
１１０  コンピューター
【図１】
2013067092.tif 000003
【図２】
2013067092.tif 000004
【図３】
2013067092.tif 000005
【図４】
2013067092.tif 000006
【図５】
2013067092.tif 000007
【図６】
2013067092.tif 000008
【図７】
2013067092.tif 000009
【図８】
2013067092.tif 000010
【図９】
2013067092.tif 000011
【図１０】
2013067092.tif 000012
【図１１】
2013067092.tif 000013
【図１２】
2013067092.tif 000014
【図１３】
2013067092.tif 000015
【図１４】
2013067092.tif 000016
【図１５】
2013067092.tif 000017
【図１６】
2013067092.tif 000018
【図１８】
2013067092.tif 000019
【図１９】
2013067092.tif 000020
【図２０】
2013067092.tif 000021
【図２１】
2013067092.tif 000022
【図２２】
2013067092.tif 000023
【図２３】
2013067092.tif 000024
【図２４】
2013067092.tif 000025
【図２５】
2013067092.tif 000026
【図２６】
2013067092.tif 000027
【図２７】
2013067092.tif 000028
【図２８】
2013067092.tif 000029
【図２９】
2013067092.tif 000030
【図１７】
2013067092.tif 000031