(57)【要約】【課題】サイドシール部の剛性を低くして、手触り感をさらに改良したパウチ容器を提供することである。【解決手段】パウチ容器１０は、表面シート１１、裏面シート１２、底ガゼットシート１３、及び上面シート１４から構成される。パウチ容器１０は、サイドシール部２２を備え、サイドシール部２２の外縁部２４の少なくとも一部の厚みが、該シール部２２の内縁部２６の厚みよりも薄いことを特徴とする。サイドシール部２２は、その外端２５の厚みが、該シール部２２の内縁部２６の厚みよりも薄いことが好適である。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一又は複数のシート材から構成され、シート材を重ね合わせて接合することにより形成されたサイドシール部を備えるパウチ容器において、
サイドシール部の外縁部の少なくとも一部の厚みが、該シール部の内縁部の厚みよりも薄いことを特徴とするパウチ容器。
【請求項２】
請求項１に記載のパウチ容器において、
サイドシール部は、その外端の厚みが、該シール部の内縁部の厚みよりも薄いことを特徴とするパウチ容器。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のパウチ容器において、
サイドシール部は、その外端に略接して形成された曲部を含むことを特徴とするパウチ容器。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のパウチ容器において、
サイドシール部は、シート材を折り返して形成された折り返しシール部を含み、
折り返しシール部の外縁部の少なくとも一部の厚みが、該シール部の内縁部の厚みよりも薄いことを特徴とするパウチ容器。
【請求項５】
一又は複数のシート材を重ね合わせて接合することにより、サイドシール部を形成する工程と、
サイドシール部の形成時又は形成後に、該シール部の外縁部の少なくとも一部の厚みを、該シール部の内縁部の厚みよりも薄くする薄肉化工程と、
を備えたことを特徴とするパウチ容器の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載のパウチ容器の製造方法において、
薄肉化工程では、サイドシール部の外縁部にエンボス加工を施して、該シール部の外端に略接した位置に曲部を形成すると共に、該シール部の外端の厚みを該シール部の内縁部の厚みよりも薄くすることを特徴とするパウチ容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パウチ容器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、パウチ容器は、一又は複数の可撓性のシート材から構成されており、容器の密閉等のため、シート材を重ね合わせて接合することにより形成されたシール部を備えている。各シール部のうち、容器を把持したときに手が触れ易いサイドシール部も、シート材を重ね合わせて形成されるため、該シール部では厚みが増して剛性が高くなっている。つまり、この剛性の高いサイドシール部により、容器のソフト感が損なわれ、手触り感が悪くなるという問題がある。
【０００３】
このような状況に鑑みて、手触り感を改良したパウチ容器が提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１には、サイドシール部に切込み部を有し、サイドシール部が容器の幅方向から押圧されたときに、切込み部を起点としてサイドシール部が折り返されるパウチ容器が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２６９６５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１のパウチ容器では、サイドシール部が折り返されることにより、手触り感が改善される。しかし、サイドシール部が折り返される前において、一旦、剛性の高いシール部に手が触れることになる。即ち、本発明の目的は、サイドシール部の剛性を低くして、手触り感をさらに改良したパウチ容器を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るパウチ容器は、一又は複数のシート材から構成され、シート材を重ね合わせて接合することにより形成されたサイドシール部を備えるパウチ容器において、サイドシール部の外縁部の少なくとも一部の厚みが、該シール部の内縁部の厚みよりも薄いことを特徴とする。
当該構成によれば、パウチ容器を把持したときに手が触れ易いサイドシール部の外縁部の剛性を低くして、柔らかくすることができる。したがって、容器のソフト感が損なわれず、良好な手触り感を実現できる。
【０００７】
本発明に係るパウチ容器において、サイドシール部は、その外端の厚みが、該シール部の内縁部の厚みよりも薄いことが好適である。
サイドシール部の外端は特に手が触れ易い部分であるため、当該構成では、外端における剛性を低くして、さらに良好な手触り感を実現できる。
【０００８】
本発明に係るパウチ容器において、サイドシール部は、その外端に略接して形成された曲部を含むことが好適である。
当該構成によれば、サイドシール部に手が触れることで曲部が弾性変形して、クッション効果が働く。したがって、容器のソフト感を維持し易くなり、さらに良好な手触り感を実現できる。
【０００９】
本発明に係るパウチ容器において、サイドシール部は、シート材を折り返して形成された折り返しシール部を含み、折り返しシール部の外縁部の少なくとも一部の厚みが、該シール部の内縁部の厚みよりも薄い構成とすることができる。
折り返しシール部では、シート材の端面が存在しないため、シート材の端縁同士を接合する端縁シール部に比べて良好な手触り感を得られるが、当該構成によれば、折り返しシール部における手触り感をさらに向上させることができる。
【００１０】
本発明に係るパウチ容器の製造方法は、一又は複数のシート材を重ね合わせて接合することにより、サイドシール部を形成する工程と、サイドシール部の形成時又は形成後に、該シール部の外縁部の少なくとも一部の厚みを、該シール部の内縁部の厚みよりも薄くする薄肉化工程とを備えたことを特徴とする。
【００１１】
本発明に係るパウチ容器の製造方法において、薄肉化工程では、サイドシール部の外縁部にエンボス加工を施して、該シール部の外端に略接した位置に曲部を形成すると共に、該シール部の外端の厚みを該シール部の内縁部の厚みよりも薄くすることが好適である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、サイドシール部の剛性を低くして、良好な手触り感を有するパウチ容器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１の実施形態であるパウチ容器の正面図であって、内容物を充填する前の形態を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施形態であるパウチ容器の斜視図であって、内容物を充填した形態を示す図である。
【図３】図２のＡ‐Ａ断面を模式的に示す図である。
【図４】図３のＢ部拡大図である。
【図５】本発明の第１の実施形態であるパウチ容器の製造過程における薄肉化工程の一例を模式的に示す図である。
【図６】本発明の第１の実施形態であるパウチ容器の製造過程における薄肉化工程の他の一例を模式的に示す図である。
【図７】本発明の第１の実施形態であるパウチ容器を把持する様子を示す図である。
【図８】本発明の第２の実施形態であるパウチ容器の斜視図であって、内容物を充填した形態を示す図である。
【図９】図８のＣ‐Ｃ断面を模式的に示す図である。
【図１０】図９のＤ１部拡大図である。
【図１１】図９のＤ２部拡大図である。
【図１２】本発明の実施形態であるパウチ容器の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
実施形態では、内容物を取り出すための注出部が設けられる部分を容器の「上部」とし、上部に対向する部分を容器の「下部」とする。また、各シート材が積層される方向を容器の「表裏方向」とし、上下方向及び表裏方向に直交する方向を容器の「幅方向又は左右方向」とする。
【００１５】
＜第１の実施形態＞
図１〜図４を参照して、第１の実施形態であるパウチ容器１０の構成を説明する。
図１は、内容物が充填される前のパウチ容器１０を、図２は、内容物が充填されたパウチ容器１０をそれぞれ示す。同図に示すパウチ容器１０は、一又は複数のシート材から構成され、シート材を重ね合わせて接合することにより形成されたサイドシール部２２を備え、サイドシール部２２の外縁部２４の少なくとも一部の厚みが、サイドシール部２２の内縁部２６の厚みよりも薄くなったものである。
【００１６】
パウチ容器１０は、表面シート１１と、裏面シート１２と、底ガゼットシート１３と、上面シート１４とを備え、内容物の充填により自立可能なスタンディングパウチである。表面シート１１及び裏面シート１２は、容器の表面部及び裏面部をそれぞれ構成するシート材であり、底ガゼットシート１３は、表面部と裏面部との間に折り込まれて挿入され、底ガゼット部を構成するシート材である。底ガゼットシート１３は、幅方向に沿って形成された折り目線１５により、容器の内部側に向かって山折りに折り返されている。上面シート１４は、容器の上面部を構成するシート材である。
【００１７】
パウチ容器１０は、互いに重ね合わされた表面シート１１と裏面シート１２との間に、底ガゼットシート１３を下端側から挿入した状態で各シート材の端縁同士を接合するシール部を形成し、内容物が充填される容器内部空間である充填部１７を密閉した構造である。なお、充填部１７の上端は、上面シート１４が表面シート１１及び裏面シート１２の上縁に接合されることで密閉される。充填される内容物としては、特に限定されず、例えば、スポーツドリンク等の飲料が挙げられる。
【００１８】
表面シート１１及び裏面シート１２は、いずれも上下方向にやや長く延びた略矩形状を呈する。底ガゼットシート１３も略矩形状を呈し、例えば、表面シート１１及び裏面シート１２の下端から１／４程度の範囲に設けられる。上面シート１４は、略六角形状を呈し、表面シート１１及び裏面シート１２の上端に設けられる。以下、パウチ容器１０において、各シート材で構成される部分を「胴部」と称する。
【００１９】
シート材は、パウチ容器１０の壁面部を構成するシート状部材であって、通常、樹脂フィルムから構成される。シート材を構成する樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性など、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シート材には、ヒートシール性も要求される。シート材としては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シート材が好適であり、高いガスバリア性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にガスバリア層を設けることが好適である。
【００２０】
ここで、ベースフィルム層、シーラント層、及びガスバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーションなどにより行うことができる。
【００２１】
ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）など）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）など）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６など）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）及びエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又未延伸フィルムが例示できる。
【００２２】
シーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又未延伸フィルムが例示できる。
【００２３】
ガスバリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物などを蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。
【００２４】
シート材には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザインなどを表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。
【００２５】
シール部は、ヒートシールにより形成されることが好適である。ヒートシールによるシール部は、各シート材のシーラント層が容器の内側となるように重ね合わせて熱圧着することで形成できる。
【００２６】
パウチ容器１０は、上記シール部として、上縁シール部２０と、下縁シール部２１と、サイドシール部２２とを有する。上縁シール部２０は、上面シート１４の端縁に形成されるシール部であり、上面シート１４と表面シート１１及び裏面シート１２とが接合されて形成される。また、下縁シール部２１は、底ガゼットシート１３の端縁に形成されるシール部であり、底ガゼットシート１３と表面シート１１及び裏面シート１２とが接合されて形成される。また、底ガゼットシート１３には、幅方向両端に切欠き１６が形成されており、切欠き１６を通して表面シート１１と裏面シート１２とが直接接合されている。
【００２７】
サイドシール部２２は、表面シート１１及び裏面シート１２の幅方向端縁同士を直接接合して左右両端にそれぞれ形成される。生産性等の観点から、サイドシール部２２は、表面シート１１及び裏面シート１２の端部同士が一致した状態で形成されている。サイドシール部２２は、他のシール部と同様に、充填部１７を密閉するための端縁シール部である。
【００２８】
サイドシール部２２は、上下方向に沿って、一定の幅Ｗで形成されている。詳しくは後述するが、サイドシール部２２の外縁部２４には、例えば、エンボス加工により曲部２３が形成されており、曲部２３の一部が薄肉化されている。ここで、外縁部２４とは、サイドシール部２２の外端２５から該シール部２２の幅方向中央（図１に幅方向中央に沿って上下方向に延びる仮想線Ｚ１を示す）までの部分を意味する。内縁部２６とは、仮想線Ｚ１から内端２７までの部分を意味する。なお、外端２５は、表面シート１１及び裏面シート１２の端に位置し、内端２７は、充填部１７の端に位置する。
【００２９】
パウチ容器１０では、上面シート１４の中央部に、内容物を取り出すための注出部として口栓３０が設けられている。口栓３０は、スパウト３１と、スパウト３１の口部に螺合されたキャップ３２とで構成されており、スパウト３１が上面シート１４に接合されている。口栓３０の代わりに、開封口形成用の切込みを設けた形態や開封口を開閉するジッパーを設けた形態としてもよい。
【００３０】
パウチ容器１０に内容物を充填すると、表面シート１１及び裏面シート１２が互いに離間し、底ガゼットシート１３が展開して膨らんだ形態となる。こうして、パウチ容器１０の自立性が発現する。なお、内容物は、スパウト３１から充填することができる。パウチ容器１０では、上面シート１４を設けたことにより、容器の上部も膨らんでボトルライクの形態となる。
【００３１】
以下、図３及び図４を適宜参照しながら、パウチ容器１０の上記各構成要素、特にサイドシール部２２の構成について、さらに詳説する。
図３は、図２のＡ‐Ａ断面、即ち胴部の幅方向に沿った断面を模式的に示す図であり、図４は、図３のＢ部、即ちサイドシール部２２の拡大図である。
【００３２】
図３及び図４に示すように、サイドシール部２２の外縁部２４の少なくとも一部の厚みは、サイドシール部２２の内縁部２６の厚みよりも薄くなっている。サイドシール部２２は、表面シート１１及び裏面シート１２の２枚のシート材が重なり合って形成されているが、外縁部２４の厚みは、２枚のシート材の厚みよりも薄くなっている。一方、内縁部２６の厚みは、例えば、２枚のシート材の厚みと略等しくなる。なお、「略等しい」とは、実質的に等しいとみなせる状態、例えば、厚みの差が±５％以下である場合を含む。
【００３３】
サイドシール部２２は、外端２５に略接して形成された曲部２３を含むことが好適である。「略接して」とは、実質的に接しているとみなせる状態、例えば、曲部２３の先端と外端２５との間隔がサイドシール部２２の幅Ｗの５％以下である場合を含む。本実施形態では、外縁部２４の略全体が、エンボス加工により山形に曲げられて湾曲している。曲部２３は、幅方向に沿った断面形状が略円弧形状を呈し、表側に向かって膨出している。曲部２３の最大膨出部２８は、外縁部２４の幅方向中央にあり、外端２５（即ち、曲部２３の先端）は裏側を向いている。一方、内縁部２６は、直線状に延びた形状を有する。
【００３４】
サイドシール部２２では、外端２５の厚みが内縁部２６の厚みよりも薄いことが好適である。本実施形態では、外縁部２４のうち、外端２５側の半分程度が、外端２５に近づくほど厚みが薄くなっている。つまり、サイドシール部２２は、最大膨出部２８から外端２５に向かって次第に薄肉化している。一方、外縁部２４のうち、内縁部２６側の半分程度は、例えば、内縁部２６の厚みと略等しい。
【００３５】
具体的に、表面シート１１及び裏面シート１２の厚みは、それぞれ２０μｍ〜２５０μｍが好ましく、３０μｍ〜２００μｍがより好ましい。内縁部２６は、上記のように、これら２枚のシート材を足した厚みに略等しい。外縁部２４の厚みは、剛性の低減及び生産性等の観点から、最も厚みが薄くなる部分（即ち、外端２５）において、内縁部２６の厚みの２０％〜８０％程度が好ましく、３０％〜７０％程度がより好ましく、４０％〜６０％程度が特に好ましい。換言すると、外端２５の厚みを、１枚のシート材の厚み程度にまで薄肉化することが特に好ましい。
【００３６】
サイドシール部２２は、容器を把持したときに手に触れ易い部分、例えば、胴部の上下方向中央を中心として所定長さの範囲に、曲部２３が形成されて薄肉化されていることが好適である。所定長さは、例えば、少なくとも指４本が上下方向に沿って並ぶ程度の長さ（例えば、１０ｃｍ程度）に設定される。曲部２３は、表側から見ると、例えば、サイドシール部２２の長手方向に沿って略一定の膨出高さで隆起している。一方、裏側から見ると、サイドシール部２２の長手方向に沿った溝状を呈している。
【００３７】
なお、サイドシール部２２は、外縁部２４の全幅に亘って薄肉化されていてもよい。或いは、外縁部２４の少なくとも一部が薄肉化されていれば、内縁部２６の一部が薄肉化されていてもよい。また、サイドシール部２２の全幅に亘って曲部２３が形成されてもよく、曲部２３は、裏側に膨出する形態であってもよい。
【００３８】
次に、上記構成を備えるパウチ容器１０の製造方法の一例について説明する。
ここでは、エンボス加工による薄肉化工程を例示するが、製造方法はこれに限定されない。また、エンボス加工の手法も、例示する手法に限定されない。
【００３９】
まず初めに、表面シート１１及び裏面シート１２の長尺体を重ね合わせ、その長手方向に沿った一端側から折り目線１５で折り返された底ガゼットシート１３の長尺体を挿入する。そして、下縁シール部２１をヒートシールにより形成する。上面シート１４の長尺体は、表面シート１１の上部を下部側に折り返した状態で、表面シート１１及び裏面シート１２の長尺体に積層する。そして、上縁シール部２０をヒートシールにより形成する。口栓３０は、上縁シール部２０の形成前に取り付けられてもよいし、該シール部の形成後に取り付けられてもよい。
【００４０】
続いて、上縁シール部２０及び下縁シール部２１が形成された長尺体の長手方向に直交するサイドシール部２２（２つの容器分の幅広シール部）を形成する。そして、エンボス加工により、サイドシール部２２の薄肉化を行い、最後に、ダイカットロール等を用いて、サイドシール部２２で長尺体をカットし、個々の容器サイズに分割する（図５参照）。なお、個々の容器サイズに分割してからエンボス加工してもよい（図６参照）。或いは、サイドシール部２２の形成と同時に薄肉化してもよいし、薄肉化と同時に個々の容器サイズに分割してもよい。
【００４１】
図５に、エンボス加工による薄肉化工程の一例を模式的に示す。ここでは、説明の便宜上、紙面の上下左右を金型等の上下左右とする。
薄肉化工程は、サイドシール部２２の外縁部２４の少なくとも一部の厚みを、内縁部２６の厚みよりも薄くする工程である。エンボス加工による薄肉化工程では、例えば、上下方向に並んで配置された凸状金型１００と、凹状金型１０１とを使用する。本実施形態では、外縁部２４にエンボス加工を施して、外端２５に略接した位置に曲部２３を形成すると共に、外端２５の厚みを、内縁部２６の厚みよりも薄くする。
【００４２】
凸状金型１００の凸部及び凹状金型１０１の凹部は、例えば、いずれの断面形状も略円弧形状を呈し、その左右方向中央を通る仮想線Ｚ２に対して左右対称である。本薄肉化工程では、凸状金型１００と凹状金型１０１との間に、サイドシール部２２を挿入してプレスする。プレス時の温度は、シート材の軟化温度以上に設定することが好適である。これにより、曲部２３が形成されて、例えば、凹部の上端に接する部分が曲部２３の最大膨出部２８となる。このとき、凸状金型１００の左右方向中心が仮想線Ｚ２よりもやや左側に偏在した状態でプレスすることにより、サイドシール部２２は、最大膨出部２８の左側において、特に強く押圧されて薄肉化する。そして、曲部２３の端に最も薄肉化された部分（矢印で示す部分）が形成され、ここでサイドシール部２２をカットすることにより、外端２５の厚みが最も薄くなったサイドシール部２２が得られる。
【００４３】
図６に、エンボス加工による薄肉化工程の他の一例を模式的に示す。
凸状金型１０２の凸部及び凹状金型１０３の凹部は、例えば、いずれの断面形状も略円弧形状を呈するが、凹状金型１０３の凹部は、その左右方向中央を通る仮想線Ｚ３に対して左右対称ではなく、左側のカーブがやや急峻になっている。そして、凸状金型１０２の凸部と凹状金型１０３の凹部との右端における間隔ｄ１よりも、左端における間隔ｄ２の方が狭くなっている。当該右端におけるプレス時の間隔は、例えば、シート材２枚分の厚みに相当する間隔に設定され、当該左端におけるプレス時の間隔は、例えば、シート材１枚分の厚みに相当する間隔に設定される。サイドシール部２２を凸状金型１０２と凹状金型１０３との間に右側から挿入し、エンボス加工前の外端２５ｋを仮想線Ｚ３の付近にセットした状態でプレスする。これにより、外端２５に略接した位置に曲部２３が形成され、シート材の樹脂が左側に流動して外端２５に向かって薄肉化したサイドシール部２２が得られる。
【００４４】
次に、図７を適宜参照しながら、上記構成を備えるパウチ容器１０の作用効果について詳説する。図７は、パウチ容器１０を把持する様子を示す。
【００４５】
パウチ容器１０は、ボトルライクの形態を有するため、胴部を片手で容易に把持することができる。図７に示す例では、表面シート１１側から胴部の上下方向中央近傍が把持されている。そして、親指が一方のサイドシール部２２にかかり、他の４本の指が他方のサイドシール部２２にかかっている。
【００４６】
パウチ容器１０では、サイドシール部２２の上下方向中央近傍に、曲部２３が形成されており、外端２５は１枚のシート材の厚み程度にまで薄肉化されている。つまり、パウチ容器１０は、サイドシール部２２において手が触れる部分の剛性が低くなり、柔軟性が増している。このため、パウチ容器１０のソフト感が損なわれ難く、良好な手触り感を実現できる。
【００４７】
また、パウチ容器１０では、サイドシール部２２に手が触れたときに、曲部２３が弾性変形して、クッション効果が働き、ソフト感がさらに向上する。さらに、曲部２３により外端２５が裏側を向くため、外端２５に存在する端面が手に触れ難く、良好な手触り感を実現し易い。
【００４８】
＜第２の実施形態＞
図８〜図１１を参照して、第２の実施形態であるパウチ容器５０の構成を説明する。
図８は、パウチ容器５０の斜視図であって、内容物を充填した形態を示す図である。図９は、図８のＣ‐Ｃ線断面、即ち胴部の幅方向に沿った断面を模式的に示す図である。図１０は、図９のＤ１部拡大図、図１１は、図９のＤ２部拡大図である（図面の明瞭化のため、ハッチングを省略）。
【００４９】
パウチ容器５０は、１枚のシート材５１から構成されたサイドガゼットパウチである（図８，９参照）。シート材５１は、表面部及び裏面部をそれぞれ構成すると共に、表面部と裏面部との間に折り込まれた側面ガゼット部を構成する。そして、各部の端縁同士を接合するシール部を形成し、内容物が充填される容器内部空間である充填部５２を密閉した構造を有する。
【００５０】
パウチ容器５０は、上記シール部として、上縁シール部６０と、下縁シール部６１と、サイドシール部６２とを有する。上縁シール部６０及び下縁シール部６１は、表面部と裏面部とが直接接合されて形成される。但し、上縁シール部６０の一部において、表面部と裏面部との間には、キャップ７２が螺合されて口栓７０を構成するスパウト７１が取り付けられる。サイドシール部６２は、側面ガゼット部の端縁に形成されるシール部であり、側面ガゼット部と、表面部又は裏面部とが接合されて形成される。
【００５１】
サイドシール部６２には、シート材５１の端縁同士を接合する端縁シール部６３と、シート材５１を折り返して接合する折り返しシール部６４とが含まれる。端縁シール部６３は、充填部５２を密閉するためのシール部であり、例えば、側面ガゼット部の端縁と裏面部の端縁との間の１箇所に設けられる。折り返しシール部６４は、パウチ容器５０の成型性を高めるためのシール部であり、例えば、３箇所に設けられる。本実施形態では、端縁シール部６３及び折り返しシール部６４に、曲部６５，６６がそれぞれ形成され、曲部６５，６６の最大膨出部Ｐ１，Ｐ２から外端Ｅ１，Ｅ２に亘って薄肉化されている（図１０，１１参照）。なお、端縁シール部６３と折り返しシール部６４とで、曲部６５，６６の形態を同様（例えば、曲部２３と同様）にすることができる。
【００５２】
上記実施形態は、本発明の目的を損なわない範囲で適宜設計変更できる。
例えば、上記各実施形態では、自立性を有するスタンディングパウチ及びサイドガゼットパウチを例示したが、自立性を有さない平パウチなど、他のパウチ形態に本発明の構成を適用してもよい。本発明の構成は、サイドシール部を備える種々のパウチ形態に適用できる。
【００５３】
また、上記実施形態では、山形に曲げられた曲部を含むサイドシール部を例示したが、サイドシール部は、図１２に例示するような形態としてもよい。
例えば、折り目線８１で略三角形状の山形に折り曲げられた曲部８２を含むサイドシール部８０としてもよい。或いは、１枚のシート材を折り返して形成された折り返しシール部であるサイドシール部８３，８５において、外端Ｅ３，Ｅ４が一方側に向かって湾曲した非山形の曲部８４，８６を含む形態としてもよい。また、サイドシール部８５は、外端Ｅ４よりも内側において厚みが最も薄くなっている。或いは、曲部を含まず、直線状に延びた形態のサイドシール部８７としてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
＜第１実施形態＞
１０  パウチ容器、１１  表面シート、１２  裏面シート、１３  底ガゼットシート、１４  上面シート、１５  折り目線、１６  切欠き、１７  充填部、２０  上縁シール部、２１  下縁シール部、２２  サイドシール部、２３  曲部、２４  外縁部、２５  外端、２６  内縁部、２７  内端、２８  最大膨出部、３０  口栓、３１  スパウト、３２  キャップ、１００  凸状金型、１０１  凹状金型。
【００５５】
＜第２実施形態＞
５０  パウチ容器、５１  シート材、５２  充填部、６０  上縁シール部、６１  下縁シール部、６２  サイドシール部、６３  端縁シール部、６４  折り返しシール部、６５，６６  曲部、７０  口栓、７１  スパウト、７２  キャップ、Ｅ１，Ｅ２  外端。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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