(57)【要約】    【課題】  軽量性を有する板状発泡体を連続気泡の形成を抑制しつつ製造することができる板状発泡体の製造方法を提供すること。    【解決手段】ポリスチレン系樹脂を発泡剤とともにサーキュラーダイから押出発泡させて筒状の発泡体を形成させた後、前記発泡体をピンチロールで挟んで該発泡体の内面を熱融着させて板状の発泡体を形成させる板状発泡体の製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂として、温度１６０℃、一定ひずみ速度０．１／秒の条件で一軸伸張粘度を測定して求められる時間−伸張粘度曲線の対数プロットにおける非線形領域の一次近似直線の傾き（ａ1）と上記曲線における線形領域の一次近似直線の傾き（ａ2）との比（ａ1／ａ2）が１．２以上２．０以下となるポリスチレン系樹脂を用いて密度０．０３５ｇ／ｃｍ3〜０．０６５ｇ／ｃｍ3の板状発泡体を製造することを特徴とする板状発泡体の製造方法を提供する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂を発泡剤とともにサーキュラーダイから押出発泡させて筒状の発泡体を形成させた後、前記発泡体をピンチロールで挟んで該発泡体の内面を熱融着させて板状の発泡体を形成させる板状発泡体の製造方法であって、
前記ポリスチレン系樹脂として、温度１６０℃、一定ひずみ速度０．１／秒の条件で一軸伸張粘度を測定して求められる時間−伸張粘度曲線の対数プロットにおける非線形領域の一次近似直線の傾き（ａ1）と上記曲線における線形領域の一次近似直線の傾き（ａ2）との比（ａ1／ａ2）が１．２以上２．０以下となるポリスチレン系樹脂を用いて密度０．０３５ｇ／ｃｍ3〜０．０６５ｇ／ｃｍ3の板状発泡体を製造することを特徴とする板状発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の発泡体を製造する方法に関し、より詳しくは、ポリスチレン系樹脂組成物をサーキュラーダイから押出発泡させて筒状の発泡体を形成させた後、前記発泡体をピンチロールで挟んで該発泡体の内面を熱融着させて板状の発泡体を形成させる板状発泡体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリスチレン系樹脂組成物をサーキュラーダイから押出発泡させて筒状の発泡体を形成させた後、該発泡体の内部が冷え切らない内にピンチロールで挟んで内面どうしを熱融着させて板状の発泡体を形成させることが行われている。
この種の板状発泡体は、軽量でありながら強度に優れることから、例えば、展示用パネルの台紙や折箱などの形成材料として広く用いられている（下記特許文献１参照）。
【０００３】
このような板状発泡体においては、気泡どうしがつながった連続気泡を多く含有させると圧縮強度不足になりやすく展示パネルの台紙などに求められる十分な強度が発揮されないおそれを有するとともに製造段階においてピンチロールで表面を平滑にさせることが難しくなって外観上の問題を発生させるおそれを有する。
従って、この種の用途に用いられる板状発泡体には連続気泡率の低減を図ることが求められている。
【０００４】
ところで、環境問題への配慮、省資源の推進、コストダウンなどの観点からこの種の板状発泡体にはより軽量化を図ることが求められている。
このことに対し、従来に比べて発泡倍率を増大させて軽量化を図ることも考え得るが、従来の板状発泡体においては、既にそれ以上に発泡倍率を増大させることが難しいような状況で製造がなされており、無理に発泡倍率を増大させようとすると連続気泡率を増大させてしまうおそれを有する。
【０００５】
このような問題に関し、下記特許文献２には、高発泡で高い独立気泡率を有するポリスチレン系樹脂発泡体を得るための方法について記載されており、所定条件での一軸伸張粘度を測定した際に時間−伸張粘度曲線の対数プロットにおける非線形領域の一次近似直線の傾きと上記曲線における線形領域の一次近似直線の傾きとの比が１０以上となるポリスチレン系樹脂組成物を用いて発泡体を形成させることが記載されている。
しかし、従来の方法では連続気泡の形成を抑制しつつ、例えば、密度が０．０６５ｇ／ｃｍ3以下となるような軽量性を有する板状発泡体を形成させることは困難な状況となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２２１３６５号公報
【特許文献２】特開平９−２６３６５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような問題を解決させることを課題としており、軽量性を有する板状発泡体を連続気泡の形成を抑制しつつ製造することができる板状発泡体の製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための板状発泡体の製造方法に係る本発明は、ポリスチレン系樹脂を発泡剤とともにサーキュラーダイから押出発泡させて筒状の発泡体を形成させた後、前記発泡体をピンチロールで挟んで該発泡体の内面を熱融着させて板状の発泡体を形成させる板状発泡体の製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂として、温度１６０℃、一定ひずみ速度０．１／秒の条件で一軸伸張粘度を測定して求められる時間−伸張粘度曲線の対数プロットにおける非線形領域の一次近似直線の傾き（ａ1）と上記曲線における線形領域の一次近似直線の傾き（ａ2）との比（ａ1／ａ2）が１．２以上２．０以下となるポリスチレン系樹脂を用いて密度０．０３５ｇ／ｃｍ3〜０．０６５ｇ／ｃｍ3の板状発泡体を製造することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明においては、特定のポリスチレン系樹脂が用いられることから僅かな樹脂量でも破泡の生じにくい気泡膜を形成させることができ、密度０．０３５ｇ／ｃｍ3〜０．０６５ｇ／ｃｍ3となるような軽量性を有する板状発泡体を連続気泡の形成を抑制しつつ製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】板状発泡体の製造方法を実施するための装置例を示す概略側面図。
【図２】板状発泡体の製造方法を実施するための装置例を示す概略平面図。
【図３】（ａ）穿孔装置の示す概略平面図、（ｂ）穿孔装置の概略側面図。
【図４】時間（ｓ）−伸張粘度曲線（Ｐａ・ｓ）の測定結果を示す対数プロット。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に係る実施形態について以下に説明する。
まず、本実施形態に係る板状発泡体の製造方法を実施するための装置について説明する。
なお、図１〜図３において、矢印Ｘは押出方向、即ち、発泡体の進行方向を示している。
また、図１、２において、符号１００はサーキュラーダイであり、該サーキュラーダイ１００よりも上流側の押出機等の装置については説明を省略する。
【００１２】
この図にも示されているように、本実施形態に係る板状発泡体の製造装置には、ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡させて筒状の発泡体２００（以下「筒状発泡体２００」ともいう）を形成させるようにサーキュラーダイ１００が配されており、該サーキュラーダイ１００はその円環状の吐出孔を水平方向に向けて配されている。
即ち、前記サーキュラーダイ１００は、前記吐出孔の中心を通る水平な仮想線を中心とした円筒状に前記筒状発泡体２００を押出発泡させ得るように配されている。
【００１３】
本実施形態に係る板状発泡体の製造装置は、前記サーキュラーダイ１００から押出された筒状発泡体２００を該サーキュラーダイ１００の押出方向前方において上下から挟み込み、該発泡体２００の上半分２０１（以下「上シート２０１」ともいう）と下半分２０２（以下「下シート２０２」ともいう）との内面を熱融着させて１枚の板状発泡体２０３とする一対のピンチロール１０１と、該ピンチロール１０１で形成された板状発泡体２０３をピンチロール１０１の下流側で引取る引取り装置１０４とをさらに有している。
【００１４】
また、本実施形態に係る板状発泡体の製造装置は、前記サーキュラーダイ１００から押出された直後の筒状発泡体２００の外表面を風冷するためのエアリング１０３と、該エアリング１０３によって風冷された筒状発泡体２００をピンチロール１０１まで案内する上下複数対からなるガイドローラー１０２を備えている。
さらに、本実施形態に係る板状発泡体の製造装置は、前記ピンチロール１０１によって筒状発泡体２００の内面を熱融着させるのに際して当該筒状発泡体２００の内部の気体を外部に逃がすためのガス抜き穴を筒状発泡体２００の左右において穿設するための穿孔装置１０６を備えており、該穿孔装置１０６を前記ピンチロール１０１と前記ガイドローラー１０２との間に備えている。
【００１５】
該穿孔装置１０６は、図３に示すように、回転可能なローラー１０６ａに周設された複数の針状物１０６ｂを備えており、本実施形態においては、前記穿孔装置１０６は、駆動力を備えておらず、前記ローラー１０６ａから径方向外方へと放射状に突出する針状物１０６ｂを、前記押出方向Ｘに向けて進行する筒状発泡体２００の側面に押しつけることによって筒状発泡体２００の進行とともに共回りしつつ該筒状発泡体２００の側面に前記ガス抜き穴を穿設し得るように構成されている。
【００１６】
本実施形態に係る板状発泡体の製造装置は、筒状発泡体２００の左右に穿孔装置１０６を一つずつ配置させており、この左右一対となって配置された穿孔装置間の距離を調整することで作製する板状発泡体の形成幅を調整し得るように構成されている。
【００１７】
該穿孔装置１０６は、筒状発泡体２００の中心を通る水平面上に針状物１０６ｂを位置させるように筒状発泡体２００の左右に配置させることが好ましく、針状物１０６ｂによって穿孔されたガス抜き穴が、筒状発泡体２００の折り返し部分２０１１、２０１２に位置するように配置することが望ましい。
なお、製品とするためにはこの折り返し部分２０１１、２０１２は、カッター１０５でカットされて除去されるが、上記のようにすることにより、この折り返し部分２０１１、２０１２にガス抜き穴を設けることができ、カッターで除去する必要のある部分を最小限に留めることができる。
【００１８】
前記のように穿孔装置１０６は、ピンチロール１０１の手前に配置されているが、ピンチロール１０１と穿孔装置１０６との距離が近すぎると針状物１０６ｂがピンチロール１０１と接するおそれがあり、離れすぎると製品幅を安定させ難くなるため、具体的には上下に対をなすピンチロール１０１の中心軸を結ぶ面から穿孔装置１０６の針状物１０６ｂの先端までの距離が１０〜１５０ｍｍとなるように設置することが望ましい。
なお、この位置においては、通常、筒状発泡体２００が適度に冷却されており、ガス抜き穴を開け易い点においても好適である。
【００１９】
このような穿孔装置１０６を有する製造装置を用いて製造される板状発泡体２０３としては、該板状発泡体２０３の用途などによっても異なるものではあるが、例えば、ポリスチレン系樹脂と気泡調整剤とを含有するポリスチレン系樹脂組成物を発泡剤で密度が０．０３５ｇ／ｃｍ3〜０．０６５ｇ／ｃｍ3となるように発泡させた１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ〜１０ｍｍの厚みを有する、幅５００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下の板状発泡体が挙げられる。
なお、本明細書中における板状発泡体の密度とは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」に基づいて測定される「見掛け密度」を意味している。
【００２０】
本実施形態においては、このような密度を有する軽量性に優れた板状発泡体を連続気泡の形成を抑制しつつ作製する上において一軸伸張粘度の測定で所定の特性を示すポリスチレン系樹脂を用いることが重要であり、より具体的には、温度１６０℃、一定ひずみ速度０．１／秒の条件で一軸伸張粘度を測定して求められる時間（ｓ）−伸張粘度曲線（Ｐａ・ｓ）の対数プロットにおける非線形領域の一次近似直線の傾き（ａ1）と上記曲線における線形領域の一次近似直線の傾き（ａ2）との比（ａ1／ａ2）が１．２以上２．０以下となるポリスチレン系樹脂を用いることが重要である。
この一軸伸張粘度については、後述する実施例に記載の方法によって測定することができる。
【００２１】
なお、ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン、クロロスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体、若しくは、これらの共重合体、又は、該スチレン系単量体と共重合可能な、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの二官能性単量体と、前記スチレン系単量体との共重合体などが知られているが、通常、これらのモノマーを単に重合させただけの一般的なポリスチレン系樹脂では、上記のような条件を満足させることが難しく、このようなポリスチレン系樹脂に対して温度１６０℃、一定ひずみ速度０．１／秒の条件で一軸伸張粘度を測定すると変曲点が観測されるものの該変曲点を境に傾きを小さくさせる傾向がある。
【００２２】
一方で、分子内に分岐構造を複数有するポリスチレン系樹脂（以下「多分岐ポリスチレン系樹脂」ともいう）では、該変曲点を境にして傾きを増大させる傾向を示す。
従って、本実施形態においては、例えば、多分岐ポリスチレン系樹脂の中から、上記のような特性を示すものを１種以上選択するか、又は、多分岐ポリスチレン系樹脂の内の１種以上と分岐構造を実質的に有していないポリスチレン系樹脂（以下「線状ポリスチレン系樹脂」ともいう）の内の１種以上とを混合して上記のような特性を発揮させればよい。
【００２３】
なお、「非線形領域」とは、前記変曲点以降に現れる領域を意図しており、「非線形領域」における一次近似直線の傾き（ａ1）とは、変曲点付近において任意な１点を選択し、そこから９秒後までに観測されるデータに基づく回帰直線の傾きを意図している。
また、「線形領域」とは、前記変曲点以前に現れる比較的データに直線性が得られる領域を意図しており、「線形領域」における一次近似直線の傾き（ａ2）とは、先に設定した点（変曲点付近の任意な点）から４秒前までに観測されるデータに基づく回帰直線の傾きを意図している。
【００２４】
この非線形領域の傾き（ａ1）と線形領域傾き（ａ2）との比（ａ1／ａ2）が１．２以上２．０以下となることが重要であるのは、この範囲を超えて比率（ａ1／ａ2）が大きくなると発泡時に気泡膜に生じる張力と発泡剤の膨張力とが早い段階において拮抗して低密度な板状発泡体を得ることが難しくなるばかりでなく押出機に過剰な負荷を掛けるおそれがあるためであり、逆に、前記範囲に満たない比率（ａ1／ａ2）では、発泡における早い段階で気泡膜が破れやすく低密度な板状発泡体を形成させることが難しいために仮に低密度なものが得られたとしても連続気泡率が高いものしかできないためである。
【００２５】
即ち、上記の一軸伸張粘度を示すポリスチレン系樹脂を板状発泡体の形成に用いるポリスチレン系樹脂組成物の主成分とすることが、密度０．０３５ｇ／ｃｍ3〜０．０６５ｇ／ｃｍ3の板状発泡体を作製する上において重要な要素となるものである。
【００２６】
なお、ポリスチレン系樹脂は、上記のような低密度な板状発泡体を連続気泡率の低い状態にさせやすい点において重量平均分子量が２０万〜６０万であることが好ましく、２５万〜４５万であることがより好ましい。
また、同様の理由からポリスチレン系樹脂のＺ平均分子量は、７５万以上であることが好ましく７５万〜１００万であることがより好ましく、８０万〜１００万であることが特に好ましい。
【００２７】
また、ポリスチレン系樹脂のＺ平均分子量と重量平均分子量との比（Ｚ平均分子量／重量平均分子量）は、１．８〜３．５であることが好ましく、１．９〜２．７であることがより好ましく、２．０〜２．３であることが特に好ましい。
【００２８】
なお、このようなポリスチレン系樹脂以外の、気泡調整剤、発泡剤、及び、各種添加剤については、従来の板状発泡体の製造において用いられているものと同様のものを採用することができる。
例えば、前記気泡調整剤としては、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物、ポリテトラフルオロエチレン、などの有機化合物などが採用可能である。
【００２９】
また、前記発泡剤としては、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタンなどの炭化水素が採用可能であり、他に、水、ジメチルエーテル、塩化メチル、塩化エチル、窒素、二酸化炭素、アルゴン等を採用することも可能である。
前記発泡剤としては、熱分解してガスを発生させる化合物粒子を採用することも可能であり、該化合物粒子としては、例えば、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物などを用いることができる。
【００３０】
さらに、その他の添加剤としては、例えば、耐候剤や老化防止剤といった各種安定剤、滑剤などの加工助剤、スリップ剤、防曇剤、帯電防止剤といった機能性薬剤、顔料、香料などが挙げられる。
【００３１】
本実施形態に係る板状発泡体は、前記製造装置に上記のような成分を含んだポリスチレン系樹脂組成物を供して作製することができ、前記サーキュラーダイ１００の上流側に設けた押出機で前記ポリスチレン系樹脂を発泡剤とともに溶融混練し、該溶融混練物をサーキュラーダイ１００の円環状の吐出孔から押出発泡させて筒状発泡体２００を形成させた後、前記筒状発泡体２００の内面が冷え切らない内にピンチロール１０１で上下から挟んで該筒状発泡体２００の内面を熱融着させる方法を採用して作製することができる。
【００３２】
なお、この時、前記エアリング１０３からエアを吹き出させつつ押出発泡を実施してサーキュラーダイ１００から押出された筒状発泡体２００の表面を風冷することが好ましい。
この風冷によって筒状発泡体２００を適度に冷却することができ、該筒状発泡体表面に冷却固化によるスキン層を形成させ、内部のガスによって過度に膨張することを抑制できるとともに該筒状発泡体内部の気泡が過度に膨張することも抑制できる。
従って、前記風冷によって筒状発泡体２００の最大径を調整することができ、サーキュラーダイ口径に対する製品幅の比率を調整することができる。
ただし、過度に冷却を行うと筒状発泡体２００の伸びが失われて広幅の板状発泡体が得られ難くなるため、前記風冷は、筒状発泡体２００の外表面１m2あたり０．０１〜０．２ｍ3の割合で、３０〜４０℃のエアを吹き付けて実施することが好ましい。
このような風冷を実施することにより、板状発泡体２０３の幅（Ｗ）と、サーキュラーダイの直径（Ｄ）との比率（Ｗ／Ｄ）を、２倍〜８倍とすることができる。
【００３３】
なお、本実施形態においては、穿孔装置１０６を筒状発泡体２００の左右に設けているため該穿孔装置１０６の間隔を調整することによって板状発泡体２０３の幅（Ｗ）を調整することができる。
また、板状発泡体２０３が所定の幅で製造されている状態から、穿孔装置１０６の位置を変更することで、得られる板状発泡体２０３の幅を変更することができ、当該板状発泡体２０３の幅の調整は、例えば、以下の通りの方法で実施することができる。
すなわち、変更前の板状発泡体２０３の全幅（両端部を切断する前の幅）を測定してから、左右の穿孔装置１０６を、その移動距離が等しくなるように調整しながら穿孔装置間の距離を変更していき、変更後に必要となる板状発泡体幅に合わせる。
次いで、板状発泡体の引取り速度を、変更前の板状発泡体の全幅（Ｗ0）と変更後の全幅（Ｗ1）との比率より、下記の式で計算して、その速度に合わせる。
変更後の引取り速度  ＝  変更前の引取り速度×（Ｗ0／Ｗ1）
なお、引取り速度は、作製する板状発泡体の大きさなどにもよるが、通常、 ５ｍ／分〜３０m／分とされる。
【００３４】
このような板状発泡体は、前記のような一軸伸張粘度を有するポリスチレン系樹脂組成物を用いることで形成させる板状発泡体を密度０．０３５ｇ／ｃｍ3〜０．０６５ｇ／ｃｍ3としながらも連続気泡の形成を抑制させ得る。
なお、本実施形態の製造方法によって得られる板状発泡体は、例えば、連続気泡率１０％以下の独立気泡性に優れたものとすることができる。
即ち、本発明によれば、軽量でありながらも強度に優れた板状発泡体を外観美麗に形成させることができ展示パネルの台紙などに好適な板状発泡体を資源消費を抑制しつつ提供することができる。
なお、本実施形態の板状発泡体の製造方法によって作製される板状発泡体は、特にその用途を展示パネルの台紙に限定するものではなく、各種用途に用いることができるものであり、本発明は上記例示に限定されるものではない。
【実施例】
【００３５】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３６】
＜ポリスチレン系樹脂の特性＞
まず、板状発泡体の原料として「原料１」〜「原料３」の３種類のポリスチレン系樹脂を用意した。
この「原料１」〜「原料３」のポリスチレン系樹脂に対して以下のような特性調査を行った。
【００３７】
（ＭＦＲの測定）
ポリスチレン系樹脂に対するメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）の測定は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０:１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法により測定した。
装置：セミオートメルトインデクサー（（株）東洋精機製作所製）
試験温度：２００℃
試験荷重：５．０ｋｇｆ
操作方法：Ｂ法
熱時間：５分間
【００３８】
（分子量分布の測定）
ポリスチレン系樹脂に対する分子量の測定は以下の条件で実施した。
測定装置：東ソー  ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ（ＲＩ検出器内蔵）
ガードカラム：ＴＯＳＯＨ  ＴＳＫｇｕａｒｄＳｕｐｅｒＭＰ（ＨＺ）−ＨＸ １本 （４．６ｍｍＩ．Ｄ．×２ｃｍ）
カラム：ＴＯＳＯＨ  ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ−ＨＸ ２本 （４．６ｍｍＩ．Ｄ．×１５ｃｍ）
測定条件：カラム温度（４０℃），移動相（ＴＨＦ），移動相流量（０．２ｍＬ／ｍｉｎ）
注入量（２０μＬ），測定時間（２５ｍｉｎ），検出器（ＲＩ）
測定方法：試料４ｍｇをＴＨＦ４ｍＬで溶解後、非水系０．４５μｍクロマトディスクで濾過した
浸透時間：６．０±０．５ｈｒ（完全溶解）
【００３９】
（一軸伸張粘度の測定）
本発明における一軸伸張粘度測定は粘弾性測定装置「ＰＨＹＳＩＣＡ  ＭＣＲ３０１」（Ａｎｔｏｎ  Ｐａａｒ社製）、温度制御システム「ＣＴＤ４５０」にて測定した。
まず、樹脂を熱プレス機にて、温度１９０℃の条件下でプレスし、幅１０ｍｍ、厚さ約０．８ｍｍの短冊状サンプルを作製する。
次に短冊状サンプルを長さ２０〜２５ｍｍに切り出し、測定温度１６０℃に加熱した粘弾性測定装置の一軸伸張粘度測定用治具（ＳＥＲ２）にセットし後、窒素雰囲気下にて１６０℃±０．５℃の温度条件で１０秒間待機後、歪み速度０．１ｓｅｃ-1で一軸伸張粘度を測定する。
測定点間隔は「測定点間隔を対数で取得」に設定し、開始を０．０１ｓｅｃ、終了を２６ｓｅｃとし、測定点は３００とした。
【００４０】
なお、「原料１」〜「原料３」についての時間（ｓ）−伸張粘度（Ｐａ・ｓ）曲線の対数プロットを図４に示す。
この図にも示されているように、「原料１」（凡例：□）では、非線形領域の一次近似直線の傾き（ａ1）が「７６６６２８」となり、線形領域の一次近似直線の傾き（ａ2）が「５８６２６２」となり、比（ａ1／ａ2）が「約１．３１」であることがわかる。
また、「原料２」（凡例：△）では、非線形領域の一次近似直線の傾き（ａ1）が「７３４５９３」となり、線形領域の一次近似直線の傾き（ａ2）が「３７５８７９」となり、比（ａ1／ａ2）が「約１．９５」であることがわかる。
一方で、「原料３」（凡例：×）では、非線形領域の一次近似直線の傾き（ａ1）が「３０１３７７」となり、線形領域の一次近似直線の傾き（ａ2）が「３１９０１２」となり、比（ａ1／ａ2）が「約０．９４」であることがわかる。
さらに、「原料１」と「原料３」のブレンド系（原料１：原料３＝８：２）（凡例：○）では、非線形領域の一次近似直線の傾き（ａ1）が「７５２４３５」となり、線形領域の一次近似直線の傾き（ａ2）が「３９１２０６」となり、比（ａ1／ａ2）が「約１．９２」であることがわかる。
即ち、「原料１」、「原料２」を用いて板状発泡体を製造する場合が本発明の製造方法にあたるものである。
【００４１】
（実施例１）
２台の押出機が連結されたタンデム押出機の上流側の押出機に「原料１」のポリスチレン樹脂と気泡調整剤であるタルクとを前記ポリスチレン樹脂１００質量部に対する前記タルクの割合が１．５質量部となるようにして供給し、この上流側の押出機に前記ポリスチレン系樹脂１００質量部に対する割合が４．５質量部となる割合で発泡剤であるブタンを圧入して該押出機内で溶融混練し、この溶融混練物を連続的に下流側の押出機に供給し、該下流側の押出機で樹脂温度を１５０℃に冷却して、押出機先端に取り付けたサーキュラーダイより押出発泡させ、筒状の発泡体を形成させた。
形成させた筒状発泡体は押出直後にエアリングからエアを吹き付けて外表面を風冷しピンチロールに導入させた。
なお、サーキュラーダイの吐出口からピンチロールまでの距離は９００ｍｍとした。
また、ピンチロールのロール間の間隙を４．８ｍｍとして、前記筒状発泡体を当該ピンチロールで上下から挟んで内面を熱融着させ１枚の板状発泡体とした。
図３のような針状物１０６ｂの配設されたローラー１０６ａを有する穿孔装置１０６を、ピンチロールの手前（ピンチロールの中心軸を結ぶ面と針先端部の距離が１０ｍｍ）に配置し、且つ、左右の穿孔装置のローラーの中心軸１０６２の間隔が１０４５ｍｍとなるように押出の中心軸から左右等間隔に設置して膨張した筒状発泡シートにガス抜き穴を穿設させた。
なお、針先端部（針先）の間隔は約９５０ｍｍとした。
【００４２】
このとき、針状物１０６ｂの配設されたローラー１０６ａは、針先端部が筒状発泡体に刺さり、滑らかに回転しながら両側面に連続的に穴を開け続け、安定した状態で板状発泡体を得ることができた。
得られた板状発泡体の全幅は、約９７０ｍｍであった。
板状発泡体からガス抜き穴の形成された部分を含む両端部約２５ｍｍずつをカッターにより除去した。
【００４３】
（連続気泡率）
得られた板状発泡体から板状の試験片を切り出した。なお、試験片を切り出すにあたっては表面をスライスして除去し試験片表面に気泡が露出している状態にさせた。
得られた試験片の積層体の見掛け体積（Ｖ1）をノギスを用いて測定した。
次に、上記試験片の体積（Ｖ2）をＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７に準拠して１−１／２−１気圧法により測定し、下記式に基づいて連続気泡率を算出した。
なお、試験片の体積（Ｖ2）は、東京サイエンス社から市販されている空気比較式比重計１０００型を用いて測定した。
連続気泡率（％）＝１００×（Ｖ1−Ｖ2）／Ｖ1
【００４４】
（平均気泡径）
得られた板状発泡体の平均気泡径を、ＡＳＴＭ  Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠し測定した。
すなわち試験体をＭＤ（押出方向）、ＴＤ（押出方向に直行する方向）及びＶＤ（厚み方向）に沿って切断し、それぞれの切断面のカット面外側より１／１０〜９／１０以上内側を走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製Ｓ−３０００Ｎ）で１７〜２０倍（場合により２００倍）に拡大して撮影した。
撮影した画像をＡ４用紙上に４画像ずつ印刷し、それぞれの方向に平行な任意の一直線上（長さ６０ｍｍ）にある気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を下記式により算出した。
但し任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにした（接してしまう場合は気泡数に含めた）。計測は６ヶ所とした。
平均弦長（ｔ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）
そして、次式により各方向における気泡径を算出した。
Ｄ(ｍｍ)＝ｔ／０．６１６
さらに、次式に示すように、ＭＤにおける気泡径（ＤMD）、ＴＤにおける気泡径（ＤTD）、及び、ＶＤにおける気泡径（ＤVD）の積の３乗根を平均気泡径とした。
平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤMD×ＤTD×ＤVD）1/3
なお、試験片厚みが薄く、ＶＤ方向に６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合には、３０ｍｍ又は２０ｍｍ分の気泡数を数えて６０ｍｍ分の気泡数に換算した。
【００４５】
その結果、実施例１の板状発泡体は、厚み５．１ｍｍ、密度０．０５５ｇ／ｃｍ3（坪量２７４ｇ／ｍ2）、連続気泡率９．９％で、平均気泡径が０．３２μｍであることが分かった。
この「原料１」を用いた板状発泡体は、強度に優れた外観美麗なものであった。
なお、「原料２」を用いても同様の結果（実施例２）が得られた。
【００４６】
（実施例３）
さらに、「原料３」のポリスチレン系樹脂を「原料１」にブレンドする形（原料１：原料３＝８：２）で実施例１と同様に実施例３の板状発泡体を製造し、実施例１と同様に評価したところ、この実施例３の板状発泡体は、厚み４．９３ｍｍ、密度０．０５５ｇ／ｃｍ3（坪量２７４ｇ／ｍ2）、連続気泡率９．７％で、平均気泡径が０．３１μｍであることがわかった。
【００４７】
（比較例１）
一方で、「原料３」のポリスチレン系樹脂を「原料１」に変更する形で実施例１と同様に比較例１の板状発泡体を製造し、実施例１と同様に評価したところ、この比較例１の板状発泡体は、厚み４．８ｍｍ、密度０．０５６ｇ／ｃｍ3（坪量２８０ｇ／ｍ2）、連続気泡率１１．５％で、平均気泡径が０．２８μｍであることが分かった。
【００４８】
以上のことからも、本発明によれば、軽量性を有する板状発泡体を連続気泡の形成を抑制しつつ製造し得ることがわかる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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