(57)【要約】【課題】追加の加工を行うことなく、従来のようにスクラップの発生がなく、経済的かつ効率よくフラップを製造する。【解決手段】  本フラップの製造方法は、中央ドラムと、前記中央ドラムの両側に配置された側ドラムとからなる成形ドラム２０によって、前記成形ドラム２０に巻回積層した未加硫リボンゴムを、所定の厚みの中央部と、前記中央部に隣接し先端部が尖端となる、前記中央部よりも拡径したテーパー部とを備えた未加硫フラップ３４を成形する工程と、成形された未加硫フラップのバルブ取り付け位置に補強部材４０を付設する工程と、補強部材４０が付設された前記未加硫フラップ３４を加硫する工程と、を有する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央ドラムと、前記中央ドラムの両側に配置された側ドラムとからなる成形ドラムによって、前記成形ドラムに巻回積層した未加硫リボンゴムを、所定の厚みの中央部と、前記中央部に隣接し先端部が尖端となる、前記中央部よりも拡径したテーパー部とを備えた未加硫フラップを成形する工程と、
成形された未加硫フラップのバルブ取り付け位置に補強部材を付設する工程と、
前記補強部材が付設された前記未加硫フラップを加硫する工程と、
を有するフラップの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたフラップの製造方法であって、
前記未加硫フラップを成形する工程は、前記中央ドラムと前記中央ドラムよりも大径にした側ドラムとの径差に応じて、前記テーパー部を径方向外方に折曲した形状に成形する未加硫フラップを成形する工程とからなるフラップの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載されたフラップの製造方法であって、
前記未加硫フラップを成形する工程は、前記中央ドラム及び前記側ドラムを同径にした状態で前記未加硫リボンゴムを巻回積層し、その後、押圧ローラで前記未加硫リボンゴムの前記中央部を押圧しつつ、拡縮機構により前記中央ドラムを縮径することで行うフラップの製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載されたフラップの製造方法であって、
前記未加硫フラップを成形する工程は、前記中央ドラム及び前記側ドラムを同径にした状態で前記未加硫リボンゴムを巻回積層し、その後、押圧ローラで未加硫フラップの前記中央部を押圧しつつ拡縮機構により前記側ドラムを拡径することで行うフラップの製造方法。
【請求項５】
請求項２に記載されたフラップの製造方法であって、
前記成形ドラムは、中央ドラムと、前記中央ドラムの両側に配置され前記中央ドラムよりも径大の側ドラムからなり、
前記未加硫フラップを成形する工程は、前記成形ドラムに前記未加硫リボンゴムを巻回積層して行うフラップの製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載されたフラップの製造方法にであって、
前記加硫する工程は割りモールドを使用して加硫する工程であるフラップの製造方法。
【請求項７】
未加硫リボンゴム押出機と、前記未加硫リボンゴム押出機から押し出されたリボンゴムを積層巻回するフラップ成形ドラムと、を備えた未加硫フラップの製造装置であって、
前記フラップ成形ドラムは、中央ドラムと、前記中央ドラムの両側に配置された側ドラムとからなり、前記側ドラムは前記中央ドラムよりも大径となるように形成されている未加硫フラップの製造装置。
【請求項８】
請求項７に記載された未加硫フラップの製造装置であって、
前記中央ドラムは前記側ドラムと同径の状態からそれよりも小径になるよう、そのドラム径を縮径する拡縮機構を備えている未加硫フラップの製造装置。
【請求項９】
請求項７に記載された未加硫フラップの製造装置であって、
前記側ドラムは前記中央ドラムと同径の状態からそれよりも大径になるよう、そのドラム径を拡径する拡縮機構を備えている未加硫フラップの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブ入りタイヤ用フラップの製造方法及び未加硫フラップの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
チューブ入りタイヤでは、走行中にビード部の先端（ビードトゥ）がリム（リムホイール）から浮き上がり、ビードトゥとリムとの間に隙間ができると、この隙間にチューブが入り込むことがある。チューブがビードトゥとリム間に挟まれると、チューブが損傷し最悪の場合にはパンクする。
【０００３】
このため、従来から、図１１のチューブ入りタイヤの断面図で示すように、リム５３の外周面側でかつビード部５２とチューブ５０との間に、ゴム製のフラップ３０を設け、チューブ５０への損傷を抑制することが行われている。
【０００４】
このフラップの製造方法としては、金型に未加硫ゴムを充填して加硫成形するプレス加硫方法と、円筒状の成形用リング（ドラム）の周囲に未加硫ゴムを巻き付けてオーブン中で加硫するオープン加硫方法と、が知られている。なお、これとは別にインジェクションモールドを用いるインジェクション方式という製法も知られている。この方法は精度よくフラップを製造することができるが、設備が高価なため広く普及してはいない。
【０００５】
プレス加硫方法は、通常の押出ラインで生地（ゴム生地）を押し出し、これを定長才断して図１２Ａに示すような生地１００を得る。続いて、この生地１００をプレス方式の加硫機（加硫プレス機）（図１０）の下型１１０ｂと中型１１０ｃの間に投入し、上型１１０ａを下降させて生地１００を潰して流動化して成型すると共に加硫を行い側面視で図１２Ｃに示す形状のフラップ１２０に形成する。
【０００６】
図１３は、フラップの製造方法を示す図であって、図１３Ａは横長の矩形断面を有する生地１００ａを、図１３Ｂは、図１３Ａに示すものと断面積が同じ正方形断面を有する生地１００ｂを示し、図１３Ｃ、Ｄは、図１２Ａの生地から製造されるフラップ１２０ａ、１２０ｂを示す。また図１３Ｅは、生地１００を仕込んだ加硫型１１０の断面図である。
即ち、これらのそれぞれ高さｈ１、ｈ２の異なる生地１００ａ、１００ｂを基にフラップ１２０を製造したとき、それぞれ図１３Ｃと１３Ｄに示すように、その高さＨ１、Ｈ２に大小があるフラップ１２０ａ、１２０ｂが得られる。この成型時において、図１３Ｅに示すように、生地１００は上型１１０ａと下型間１１０ｂで押圧され、上下型内１１０ａ、１１０ｂに配置された中型１１０ｃとの隙間に流動するため、生地の断面形状差つまり、横長矩形と正方形の差が成型されるフラップ１２０ａ、１２０ｂの製品寸法に影響を与えることはない。
【０００７】
ところで、チューブ入りタイヤのチューブ５０にはバルブ５５（図１１）が取り付けられており、チューブ５０等を形成するゴムがブレーキドラムからの輻射熱によって軟化し、軟化したゴムがチューブ５０の高内圧によってバルブ孔５４から外部に向かって膨出して吹き抜けてパンクすることがある。そこで、バルブ孔５４を補強するために、フラップ３０のバルブ孔５４の部分では、図１２Ｂに示すように、生地１００を重ねてゴムのボリュームを補っている。
【０００８】
また、従来の加硫プレス機を用いたフラップの製造方法においては、その成形及び加硫の際に、生地のはみ出しを狙ってゴムを加硫プレス機に仕込んでいる。そのため、製品重量に対して５〜１０％程度のはみ出しゴムが生じ、このはみ出しゴムは加硫後にトリミング加工を施して除去しスクラップとして処理されている。
【０００９】
従来の加硫プレス機を用いたフラップの製造方法では、このようにはみ出しゴムによる仕損費が増大する問題があるが、この問題に加えて以下の問題もある。即ち、
（１）作業のバラツキによる製品の出来映えにバラツキが出る。
生地投入はノウハウがあり、人手によるため投入位置にバラツキが出る。
即ち、実際には加硫釜を閉じながら生地１００を投入するが、そのときゴムは加硫モールド内を流れているため、生地の投入位置が変わることでゴムの流れ方が変わり、加硫型（モールド）１１０の先端までゴムが流れないことがある。その場合は、フラップのシャープエッジ（先端部のゲージ）がスペック（０．５ｍｍ以下）を満たさず、手直しが可能でないものはスクラップになる。
【００１０】
（２）設備（既存の押出トレーン）上の問題がある。
即ち、従来フラップの製造にはフラップ専用の装置を用いず、既存の設備、例えばトップトレッド成形用の装置を兼用しているため以下のような問題がある。
（i）工場毎のゴム押出機及び定長カッター精度の号機間差がある。
（ii）トップトレッドと対比した場合、フラップの生地ゲージ厚が大きいため収縮量が増大する。また、トップトレッド用の冷却コンベアベルトの長さによっては、フラップが冷え切らないことが起きる。
（iii）ゴム押出機の開口寸法による制約がある。
つまり、トップトレッドと対比した場合フラップの生地ゲージ厚があるため、トップトレッド用ゴム押出機による生地形状の制約がある。
（iv）トレーンコンベアベルトスペックによりフラップ生地幅が制約される。
つまり、既存の押出トレーンを使用すると、コンベアベルトや計量機の隙間にフラップが挟まってしまうことがある。
【００１１】
（３）以下に示すその他の問題がある。
（i）モールド周上に均一に生地を配置するように、生地はモールドの内径を基準に長さが設定される。その設定された長さ毎に生地の断面積を調整することが行われている。その断面積調整のために押出プロセスの調整や治工具が必要である。
（ii）生地が厚いため、巻物として保管することができないため、定長にカットして保管しているが、そのための定長カット設備を必要とし、保管のためのブッキング台車が必要である。
【００１２】
（iii）生地重量が目標値又は中心値（プロセス値）から大きく外れた場合には、大量のＴＭＡ（練返しゴム）が発生する。つまり、生地の重量は押出トレーン内で連秤計を使用して、単位長さ（１ｍ）当たりの重量を計測しているが、この単位長さ当たりの重量がプロセス値をオーバーしたときは、生地重量がアウト（不合格）となり、プロセス調整のため大量のＴＭＡが発生する。
（iv）従来のフラップの製造方法で使用される生地は厚いため、内部まで冷却するために長い水槽が必要となっている。
（v）生地保存のため、サイズ毎の台車やパレットが必要となり、また、保存時の密着防止のため、離型材による表面加工やポリシート（合成樹脂シート）等による被覆を行う等の保存のための管理が必要である。
【００１３】
他方、オープン加硫方法として、フラップの断面形状に合わせたダイスから高粘度の未加硫ゴムを帯状材として押し出し、この帯状材を成形用リングの周囲に環状に巻き付けた後、この環状の帯状材を前記成形用リングと共にオーブン中で加硫するタイヤ用フラップの製造方法が知られている（特許文献１参照）。
【００１４】
ただ、オープン加硫方法によりフラップを製造する場合は、フラップの断面形状に合わせたダイスから高粘度の未加硫ゴムを帯状材として押し出すため、その表面張力により押出物の両端部を一定厚さ以下に薄肉に成形することが難しいとされている。
【００１５】
環状のフラップの幅方向両端部を一定厚さ以下に薄肉に成形しないと、フラップの両端部とチューブの内面との間に隙間が生じ、高荷重下で長期にわたり使用すると、フラップの上端部とチューブの内面が繰り返し擦れることにより、この部分に応力が集中して、フラップの上端部近傍においてチューブが破壊することがあるという問題がある。
そのため、特許文献１に記載された従来のフラップの製造方法では、加硫前又は加硫後に、環状のフラップの幅方向の両端部を厚さ０．５ｍｍ未満にする加工工程を付加してこの問題の解決を図っている。
【００１６】
この特許文献１に記載されたフラップの製造方法では、前記従来の加硫プレス機でフラップを製造する際のバリ取り工程は必要ないが、前記加硫前又は加硫後に、前記フラップの幅方向の両端部を加工する工程を付加しているため、その点で手間が掛かりなお改良の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開２００６−２１８６７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明は、前記従来のフラップの製造方法における前記問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、従来のように既存の設備を使用せず、低コストの専用の製造装置を用いることで前記従来の問題を解決し、かつ、バリ取りやフラップに対する追加の加工やスクラップの発生を無くし、経済的かつ効率よくフラップを製造することである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明は、中央ドラムと、前記中央ドラムの両側に配置された側ドラムとからなる成形ドラムによって、前記成形ドラムに巻回積層した未加硫リボンゴムを、所定の厚みの中央部と、前記中央部に隣接し先端部が尖端となる、前記中央部よりも拡径したテーパー部と、を備えた未加硫フラップを成形する工程と、成形された未加硫フラップのバルブ取り付け位置に補強部材を付設する工程と、前記補強部材が付設された前記未加硫フラップを加硫する工程と、を有するフラップの製造方法である。
本発明は、未加硫リボンゴム押出機と、前記未加硫リボンゴム押出機から押し出されたリボンゴムを積層巻回するフラップ成形ドラムと、を備えた未加硫フラップの製造装置であって、前記フラップ成形ドラムは、中央ドラムと、前記中央ドラムの両側に配置された側ドラムとからなり、前記側ドラムは前記中央ドラムよりも大径となるように形成されている未加硫フラップの製造装置である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、従来のバリ取りやフラップの追加の加工工程を無くし、したがってスクラップの発生を無くし、経済的かつ効率よくフラップを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係るフラップの製造方法の手順を模式的に示す図である。
【図２】第１の実施形態に係る成形ドラムを模式的に示す図であり、図２Ａは成形ドラムにリボンゴムを積層して、幅方向の両端部を所定の厚さのフラップ素材に形成した状態を、また、図２Ｂはフラップ素材を成形して未加硫フラップを成形する状態を示す図である。
【図３】第１の実施形態に係るフラップの製造方法の手順を示すフロー図である。
【図４】図４Ａは成形前の未加硫フラップ、図４Ｂは成形後の未加硫フラップの断面図である。
【図５】第２の実施形態に係る成形ドラムを模式的に示す図であり、図５Ａは成形ドラムにリボンゴムを積層して、幅方向の両端部を所定の厚さのフラップ素材に形成した状態を、また、図５Ｂはフラップ素材を成形して未加硫フラップとなる状態を示す図である。
【図６】第２の実施形態に係るフラップの製造方法の手順を示すフロー図である。
【図７】第３の実施形態に係る成形ドラムを模式的に示す図である。
【図８】第３の実施形態に係るフラップの製造方法の手順を示すフロー図である。
【図９】ゴム押出機から押し出した生地を回転体に巻き付け、巻き付けた生地を加硫型内に仕込んでいく各工程を概略的に示す図である。
【図１０】加硫型内において生地を仕込んだ状態における断面図である。
【図１１】チューブ入りタイヤにおけるフラップの位置を示すタイヤの断面図である。
【図１２】従来のフラップの製造方法を示す図である。
【図１３】フラップの製造方法を示す図であって、図１３Ａは横長の矩形断面を有する生地を、図１３Ｂは、図１３Ａに示すものと断面積が同じ正方形断面を有する生地を示し、図１３Ｃ、Ｄは、図１２Ａ、Ｂの生地から製造されるフラップを示す。また図１３Ｅは、生地を仕込んだ加硫型の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明するが、まず、本発明の原理を説明する。
図１は、本発明の実施形態に係るフラップの製造方法の手順を模式的に示す図である。
本発明に係るフラップを製造する場合、図１に示すように、従来のゴム押出機１０を用いてその口金からリボン状に押し出したリボンゴム１２を、成形ドラム２０上に螺旋状に巻回積層して未加硫フラップ３４を形成する。続いて、形成された未加硫フラップ３４のバルブ取付位置３４ａを補強するため、別途作成された補強用ゴム部材４０を貼り付け等により付設し、補強部材である補強用ゴム部材４０を付設した未加硫フラップ３４を図示しない加硫機の割りモールド内に収容して加硫し、フラップ３０を形成する。
なお、使用する割りモールドはそれ自体周知であって、多分割モールドと、上下サイドモールドとからなる金型本体、及び多分割モールドの外周でこれらを金型中心に対し半径方向に移動させるためのセグメント及びコンテナリングと、トッププレートなどから成っている。
【００２３】
図２は、第１の実施形態に係る成形ドラムを模式的に示す図であり、図２Ａは成形ドラム２０にリボンゴム１２を積層して、幅方向の両端部を所定の厚さのフラップ素材３２に形成した状態を、また、図２Ｂはフラップ素材３２を成形して未加硫フラップ３４を成形する状態を示す図である。
【００２４】
成形ドラム２０は、全体が円筒状をなし、その回転軸（図示せず）に沿って中央ドラム２２と、中央ドラム２２に隣接して配置した左右の側ドラム２４とからなっており、図示しない駆動機構により共通の回転軸上で回転自在に支持されている。
本実施形態では中央ドラム２２は複数のリンク（図示せず）によって拡縮可能に構成されており未加硫フラップ３４、左右の側ドラム２４及び中央ドラム２２の表面は伸縮可能な材料、例えばゴム製のカバー部材２６で覆われて全体として一つの成形ドラム２０として構成されている。
【００２５】
また、左右の側ドラム２４の少なくとも一方は、成形後の未加硫フラップ３４を成形ドラム２０から外すことができるよう、縮径された中央ドラム２２の径にまで拡縮径可能に構成されている。
【００２６】
ここで、成形ドラム２０の拡縮機構は任意の機構が使用できる。例えば、複数の分割セグメントを有し、各セグメントを半径方向に拡縮する機構を備えた拡縮ドラム、ドラムを常時拡径方向又は縮径方向に付勢するスプリングを有すると共に、ドラムを縮径時又は拡径時にスプリングに抗して縮径方向に駆動する流体圧駆動手段を備えた構成、流体供給源に接続する流体シリンダー、または回転駆動装置に接続するリンク機構を拡幅する構成等、公知又は周知の機構を用いることができる。
【００２７】
本実施形態では、中央ドラム２２の拡縮機構としては、中央ドラム２２は例えば油圧でリンク機構を作動させてドラムを拡幅させるものを用い、左右の側ドラム２４は、回転軸を中心に外側に放射状に開くフィンガー状のリンクを備えた拡縮手段２４ａ（図５）を設けて、フィンガー状のリンクの中心部を駆動機構でドラムの回転軸に沿って移動させることにより拡縮できるものを用いる。
【００２８】
次に、フラップ３０の製造方法の手順について図３に示すフロー図にしたがって説明する。
まず、図２Ａに示すように、中央ドラム２２を左右の側ドラム２４と同じ径にまで拡径して、その状態で成形ドラム２０（ドラム２２、２４）を図示しない回転機構により回転させ（Ｓ１０１）、次に、ゴム押出機１０（図１）の口金から押し出されたリボンゴム１２を、回転する成形ドラム２０に螺旋状に巻き付けて積層し、積層断面が図４Ａに示すように、所定の厚さ（ゲージ）で略平坦な中央部３２ａと中央部３２ａに続くテーパー部３２ｂと、テーパー部３２ｂの先端が０．５ｍ以下の尖った先端部３２ｃになるようにフラップ素材３２を形成する（Ｓ１０２）。
【００２９】
続いて、図２Ｂに示すように、フラップ素材３２の中央ドラム２２に対応した位置に押圧ローラ２５を押し当てた状態で、中央ドラム２２を拡縮機構によって縮径する（Ｓ１０３）。これによってフラップ素材３２は、中央部３２ａが縮径する結果、そのテーパー部３２ｂは側ドラム２４のところで内方に折曲されて、図４Ｂに示す断面形状を備えた未加硫のフラップつまり未加硫フラップ３４が形成される（Ｓ１０４）。
【００３０】
このようにして未加硫フラップ３４が形成されると、未加硫フラップ３４のバルブ取付位置３４ａに補強用ゴム部材４０を貼り付け等により付設する（Ｓ１０５；図１参照）。続いて、一方の側ドラム２４を縮径して形成された未加硫フラップ３４を成形ドラム２０から外す（Ｓ１０６）。
続いて未加硫フラップ３４を割りモールドに投入して加硫を行い（Ｓ１０７）、製品フラップ３０を形成する。
【００３１】
次に、第２の実施形態に係るフラップ３０の製造方法について説明する。
図５は、第２の実施形態に係る成形ドラムを模式的に示す図であり、図５Ａは成形ドラム２０にリボンゴム１２を積層して、幅方向の両端部を所定の厚さのフラップ素材３２に形成した状態を、また、図５Ｂはフラップ素材３２を成形して未加硫フラップとなる状態を示す図である。
成形ドラム２０は、第１の実施形態と同様に全体が円筒状をなし、その回転軸（図示せず）に沿って中央ドラム２２と中央ドラム２２に隣接して配置した左右の側ドラム２４からなっており、図示しない駆動機構により共通の回転軸上で回転自在に支持されている。
【００３２】
本実施形態では中央ドラム２２は拡縮せず、他方、側ドラム２４はフィンガー状のリンクを備えた拡縮手段２４ａによって拡縮可能に構成されている。左右の側ドラム２４及び中央ドラム２２の表面は伸縮可能な材料、例えばゴム製のカバー部材２６で覆われて全体として一つの成形ドラム２０として構成されている。
また、成形後の未加硫フラップ３４を成形ドラム２０から外すときは、左右の側ドラム２４のいずれか一方を、中央ドラム２２の径にまで縮径してから行う。
【００３３】
図６は、第２の実施形態に係るフラップの製造方法の手順を示すフロー図である。
フラップを製造する場合は、まず、左右の側ドラム２４を中央ドラム２２の径に合わせて縮径位置に設定し成形ドラム２０（中央ドラム２２、側ドラム２４）を回転させ（Ｓ２０１）、ゴム押出機１０（図１）の口金から押し出されたリボンゴム１２を、図示しない駆動機構により回転する成形ドラム２０に巻き付けつつ積層し、図４Ａに示すように、所定の厚さ（ゲージ）で略平坦な中央部３２ａと中央部３２ａに続くテーパー部３２ｂと、テーパー部３２ｂの先端が０．５ｍ未満の尖った先端部３２ｃになるようにフラップ素材３２を形成する（Ｓ２０２）。続いて、フラップ素材３２の中央ドラム２２に対応した位置に押圧ローラ２５を押し当てつつ、側ドラム２４を前記フィンガー状のリンクを備えた拡縮手段２４ａにより拡径する（Ｓ２０３）。これによって、フラップ素材３２のテーパー部３２ｂが外方に開くように折曲されて、図４Ｂに示す断面形状を備えた未加硫フラップ３４を形成する（Ｓ２０４）。
【００３４】
その後、未加硫フラップ３４のバルブ取付位置に補強用ゴム部材４０を貼り付け等により付設する（Ｓ２０５）。次に、一方の側ドラム２４を中央ドラム２２と同じ径にまで縮径して、成形された未加硫フラップ３４を成形ドラム２０から外す（Ｓ２０６）。
次に未加硫フラップ３４を割りモールドに投入して加硫を行い（Ｓ２０７）、製品フラップ３０を形成する。
【００３５】
以上の実施形態はいずれも成形ドラム２０上で一旦フラップ素材３２を形成した後未加硫フラップ３４を成形するが、未加硫フラップ３４は以上の手順によらず、成形ドラム２０上にリボンゴム１２を巻き付け積層することで未加硫フラップ３４を製造することもできる。
以下、そのフラップの製造方法を第３の実施形態として説明する。
図７は、第３の実施形態に係る成形ドラムを模式的に示す図である。
成形ドラム２０は、全体は中央部が括れた円筒状をなし、その回転軸（図示せず）に沿って小径の中央ドラム２２と中央ドラム２２に隣接して配置した大径の左右の側ドラム２４からなっており、図示しない駆動機構により共通の回転軸上で回転自在に支持されている。
【００３６】
本実施形態では中央ドラム２２は拡縮せず、側ドラム２４は本来は固定であってもよいが、形成した未加硫フラップ３４を外すために、少なくとも一方の側ドラム２４は拡縮自在に構成されている。その拡縮機構は第１及び第２の実施形態と同様である。また、左右の側ドラム２４及び中央ドラム２２の表面は伸縮可能な材料、例えばゴム製のカバー部材２６で覆われて全体として一つの成形ドラム２０として構成されている。
【００３７】
図８は、第３の実施形態に係るフラップの製造方法の手順を示すフロー図である。
フラップを製造する場合は、まず、中央ドラム２２に対して両側の側ドラム２４を拡径した状態に設定する。この場合、側ドラム２４の一方を拡縮自在にし、他方は、中央ドラム２２に対して拡径した径と同径のドラムを用いてもよい。つまり、中央ドラム２２に対して側ドラム２４は、図５に示す第２の実施形態における拡径後の側ドラム２４と中央ドラム２２の径の関係にして、その状態で成形ドラム２０（中央ドラム２２、側ドラム２４）を図示しない駆動機構により回転させる（Ｓ３０１）、これに対しゴム押出機１０（図１）の口金から押し出されたリボンゴム１２を、前記回転する成形ドラム２０に螺旋状に巻き付けつつ積層し、これによって、図４Ｂに示す断面形状を備えた未加硫フラップ３４を形成する（Ｓ３０２）。
【００３８】
その後、未加硫フラップ３４のバルブ取付位置に補強用ゴム部材４０を貼り付け等により付設する（Ｓ３０３）。次に、一方の側ドラム２４を中央ドラム２２と同じ径にまで縮径して、成形された未加硫フラップ３４を成形ドラム２０から外す（Ｓ３０４）。
次に未加硫フラップ３４を割りモールドに投入して加硫を行い（Ｓ３０５）、製品フラップ３０を形成する。
【００３９】
第３の実施形態によるときは、第１及び第２の実施形態におけるフラップ素材を形成することなく直接未加硫フラップ３４を形成することができるため、工程がより単純になり、作業効率が高くなるという利点がある。
【００４０】
次に、第４の実施形態について説明する。
第４の実施形態は、第３の実施形態においては、側ドラム２４の少なくとも一方を拡縮自在にしたが、これと異なり中央ドラム２２及び側ドラム２４のいずれにも拡縮機構を設けず、それぞれの径を固定にしている。その他の点では第３の実施形態と同じである。
即ち、成形ドラム２０は、第３の実施形態におけると同様に、全体は中央部が括れた円筒状をなし、その回転軸に沿って小径の中央ドラム２２と中央ドラム２２に隣接して配置した大径の左右の側ドラム２４からなっており、駆動機構により共通の回転軸上で回転自在に支持されている。
なお、この成形ドラム２０による未加硫フラップ３４の成形工程は、第３の実施形態と同じであるため、ここではその説明を援用して省略する。ただ、成形後に未加硫フラップ３４を成形ドラム２０から外す場合は、中央ドラム２２、側ドラム２４の径はいずれも固定であるため、例えばゴムの弾力性を利用して一方の側ドラムからそのまま引き出すようにする。
【００４１】
以上本発明の実施形態について説明したが、これらの実施形態によれば、成形ドラム２０に貼り付けるゴム材料は、従来のように、フラップ３０の断面形状に合わせたダイスから高粘度の未加硫ゴムを帯状材として押し出し、この帯状材を成形用リングの周囲に環状に巻き付けるのではなく、ゴム押出機１０の口金から押し出したリボンゴム１２を成形ドラム２０に螺旋状に巻回して積層して積層体であるフラップ素材３２を形成する（なお、この場合、例えばステッチングローラを用いて、積層巻回するリボンゴム１２を成形ドラム２０に対して適宜押圧して互いに接合させる）。
そのため、従来のように、前記加硫前又は加硫後に、前記環状の帯状材の幅方向の両端部を厚さ０．５ｍｍ未満にする加工工程を付加する必要がなく、フラップ３０のシャープエッジをスペック（ここでは、０．５ｍｍ以下）どおりに成形することができる。
【００４２】
また、本実施形態では、従来のようにトップトレッドの製造設備を共用することがないため、トップトレッドとのゲージ差による制約や、製造設備における機号差によるバラツキもなく、必要な精度を備えたフラップ３０を容易に得ることができる。また、リボンゴム１２を用いて未加硫フラップ３４を積層成形する手法を採り、加硫前に成形を終了しているため、追加工程を要することなく、フラップ３０の製品のバラツキを、タイヤ製造時におけるタイヤの製品バラツキと同等まで低減することができる。
【００４３】
また、本実施形態によれば、前記問題（３）（i）で挙げた、断面積調整のために押出プロセスの調整や治工具が必要であるとの問題に対しては、リボンゴム１２を成形ドラム２０上に螺旋状に巻回積層して未加硫フラップ３４を成形するから、従来のように生地をモールドの内径を基準に長さを設定する必要はなく、したがって従来のように、サイズ毎の押出プロセスの設定や工具は必要としない。
前記問題（３）（ii）で挙げた、定長カット設備の問題に対しては、本フラップの製造方法によれば、リボンゴム１２の押出工程から未加硫フラップ３４の成形工程まで直結して行うため、とくに定長カット設備を設ける必要はない。
【００４４】
前記問題（３）（iii）で挙げた、生地重量の中心値規格外が発生したときの問題に対しても、単位長さ当たりの重量を測定して、成形ドラム２０へのリボンゴム１２の巻回積層長さを調整することで未加硫フラップ３４の重量を調整することができる。
前記問題（３）（iv）で挙げた、従来のフラップの製造方法では生地が厚いため、内部まで冷却するため長い水槽が必要である点については、リボンゴム１２は押出後直ぐに使用するので、冷却する必要がない。
前記問題（３）（ｖ）で挙げた、生地保存のため管理が必要である点に対しては、押し出した生地は成形ドラム２０に巻き付けてそのまま使用するため、生地を保管する必要がなく、したがって保管のために管理する必要もない。
【００４５】
以上、本実施形態に係る新規なフラップの製造方法について説明したが、次に、本発明の実施形態ではないが別のフラップの製造方法について参考までに説明する。
このフラップの製造方法は、図９に示すように、ゴム押出機（ここではコールドチューバ）１３０から押し出した生地１００をそのままドラムのような回転体１４０に巻き付けていく。但し、この場合は前記実施形態と相違して生地１００を積層せずに螺旋状に巻き付ける。
【００４６】
回転体１４０は、生地１００の巻き付け時には、生地１００の押出に同期して図示しないモータなどの駆動装置により回転される。回転体１４０の回転速度は、例えばモータの回転速度を変更することにより変更可能である。また、ゴム押出機１３０は、回転体１４０の回転に同期して回転体１４０の軸方向に移動自在に構成されている。これらの機構自体は既に周知のものである。
【００４７】
以上の構成において、ゴム押出機１３０の生地１００の押出速度と回転体１４０の回転速度を同期させると共に、ゴム押出機１３０を回転体１４０の軸方向に移動させることにより、押し出した生地１００が重ならないように回転体１４０に螺旋状に巻き付けていく。この場合、ゴム押出機１３０は必要な仕込み重量に合わせた長さだけ生地１００を押し出して回転体１４０の周りに巻き付ける。
即ち、ゴム押出機１３０は一定の押出速度でかつ一定幅の生地１００を押し出しつつかつ回転体１４０の回転に同期して回転体１４０の軸方向に移動する。回転体１４０は、生地１００の押出速度に同期して回転し、押し出された生地１００を螺旋状に巻き付けていく。
【００４８】
生地１００が回転体１４０に所定量巻き付いた後、生地１００の巻き初め端側から引き出していく。この引き出しは簡易な方法として人手によって行う。引き出した生地１００はそのまま人手により加硫型１１０の下型１１０ｂ内において、中型１１０ｃの周りに巻き付けていく。
【００４９】
なお、巻き付け直後の生地１００は加熱されているが、回転体１４０上に生地１００を巻き付けながら、同時に巻き付け端から人手により生地１００を巻き付けに同期させて引き出して（巻き戻して）、加硫型１１０内で中型１１０ｃの周りに巻き付けていってもよい。また、回転体１４０からの生地１００の引き出しに際して、回転体１４０を駆動装置で回転させてもよい。
また、ゴム押出機１３０を固定して、これに対し回転体１４０を回転させつつそれに同期して軸方向に移動させる構成であってもよい。
【００５０】
図１０は、加硫型１１０内に生地１００を仕込んだ状態を示す断面図である。
生地１００は、図示のように下型１１０ｂと上型１１０ａの間に図示の例では４周に巻き付けられている。下型１１０ｂ内に生地１００を収容した状態で上型１１０ａを下降させる。その後の工程は従来と同様であるので説明を省略するが、上型１１０ａを下降させて崩れた生地（ゴム）１００を加硫型１１０内で流動させて成型し、所定温度に加熱して加硫し、製品であるフラップ１２０を製造することができる。
【００５１】
このフラップの製造方法によれば、ゴム押出機１３０は生地１００の寸法を一定としたままで、押し出す生地１００の長さを変更するだけで異なるサイズのフラップの製造に対応することができる。つまり、比較的小型の設備で、例えばトラック・バス用ラジアルタイヤのフラップを製造することもできる。
また、この方法では、生地１００を中型１１０ｃの周りに幾重にも巻き付けるため、前記（１）の問題である、生地の投入位置が変わることでゴムの流れ方が変わり、加硫型の先端までゴムが流れないということは起こり難い。
【００５２】
また、このフラップの製造方法はフラップ専用の設備を使用して行うため、前記（２）の問題として挙げた設備上の制約はなく、また、前記（３）の問題として挙げた、その他の制約のうち、前記（３）（i）で挙げた、断面積調整のために押出プロセスの調整や治工具が必要であるとの問題に対しては、生地１００の寸法を共通にして、これを中型１１０ｃの周りでグルグル巻きすればよいため、生地１００を加硫型１１０の内径を基準に長さを設定する必要はない。したがって従来のように、サイズ毎の押出プロセスの設定や工具は必要としない。
【００５３】
前記（３）（ii）で挙げた、定長カット設備の問題に対しては、本フラップの製造方法によれば、生地１００の押出工程から加硫工程まで直結して行うため、必要なとき必要なだけ生地の押出を行うプロセスとすることができる。また、ゴム押出機１３０の口金の形状を変えて、生地１００の押出形状を板状にすることで、例えば回転体１４０上にそのままリール巻きで管理することもできる。
【００５４】
前記（３）（iii）で挙げた問題、生地重量の中心値規格外が発生したときの問題も、この方法の実施中に生地１００の単位長さ当たりの重量を測定するため、巻き出し長さを調整することで加硫型１１０への仕込み重量を調整することができるため、解消できる。
前記（３）（iv）で挙げた従来の生地は厚いため、内部まで冷却するために長い水槽が必要であるとの問題については、本フラップの製造方法では生地は押出後直ぐに使用するので、冷却することが不要である。
前記（３）（ｖ）で挙げた問題、つまり、生地保存のため管理が必要であるとの問題に対しては、押し出した生地は円筒体に巻き付けてそのまま使用するため、生地を保管する必要がなる、したがって、管理する必要もない。
【００５５】
さらに、前記参考例によれば、従来のようにタイヤの押出工程を使用しないため、従来の押出工程における加工費を削減することができる。
また、このフラップの製造方法によれば、既に述べたように、生地１００を保管する必要がないため、生地保管エリアを削減することができる。フラップ用の押出から加硫までの一貫製造設備とすることで、従来におけるタイヤの製造工程との物流、レイアウトを完全に切り離して設置することができる等の利点を得ることができる。
【符号の説明】
【００５６】
１０・・・ゴム押出機、１２・・・リボンゴム、２０・・・成形ドラム、２２・・・中央ドラム、２４・・・側ドラム、２５・・・押圧ローラ、２６・・・カバー部材、３０・・・フラップ、３２・・・フラップ素材、３２ａ・・・中央部、３２ｂ・・・テーパー部、３２ｃ・・・先端部、３４・・・未加硫フラップ、４０・・・補強用ゴム部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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