(57)【要約】【課題】金型の空気逃し孔のメンテナンスを行なう必要がなく、空気逃し孔を、残留空気が発生し易い箇所に設けたモールドステータを得ること。【解決手段】環状の電磁鋼板を積層して円筒状に形成されたステータコア１と、貫通孔５ｂを有し、前記ステータコア１を貫通して該ステータコア１を一体にカシメるリベットピン５と、前記ステータコア１のスロットに巻装されたコイル２と、前記リベットピン５の貫通孔５ｂによりモールド注型時の残留空気９が外部へ排出され前記ステータコア１のスロット内及びコイル２のコイルエンド部２ａをモールドするモールド樹脂４と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状の電磁鋼板を積層して円筒状に形成されたステータコアと、
貫通孔を有し、前記ステータコアを貫通して該ステータコアを一体にカシメるリベットピンと、
前記ステータコアのスロットに巻装されたコイルと、
前記リベットピンの貫通孔によりモールド注型時の残留空気が外部へ排出され前記ステータコアのスロット内及びコイルのコイルエンド部をモールドするモールド樹脂と、
を備えることを特徴とするモールドステータ。
【請求項２】
前記リベットピンは、頭部と、先端カシメ部に放射状に形成された薄肉部及び厚肉部と、を有することを特徴とする請求項１に記載のモールドステータ。
【請求項３】
前記リベットピンは、頭部と、先端部の切欠き及びカシメにより形成された放射状の切欠き部及び厚肉部を有することを特徴とする請求項１に記載のモールドステータ。
【請求項４】
前記リベットピンは、筒状に形成され両端部の切欠き及びカシメにより、両端部に放射状の切欠き部及び厚肉部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のモールドステータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータのステータのコイルを樹脂モールドしたモールドステータに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金型内に配設した環状固定子鉄心の内壁に中芯材（金型）を密着状態で挿入することにより、前記金型内に注入されている溶融状態の合成樹脂を加圧して固定子鉄心内及び巻線部に含浸させ、一体に成形固化すると共に、中芯材の中央部に設けられた上下方向に貫通する貫通孔により、中芯材の底面と合成樹脂の液面との間に滞留していた空気を上部に排出するモールドモータの製造方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、ステータコアの両端にコイルの突出したステータを立てた状態で一体金型内にセットし、上方から合成樹脂を注入しつつ下方に突出したコイルの外側にまわる初期の樹脂をガスと共に下方に吐出したコイルの外側基部の金型の孔から放出し、１回の注型によってステータ全体に成形被覆を施すモータステータのモールド成形方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０５−０５６６１１号公報
【特許文献２】特開昭６４−００１４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の技術によれば、金型に空気（ガス）逃し孔を設けるので、金型の構造が複雑になると共に、モールド作業毎に金型の空気（ガス）逃し孔のメンテナンス（清掃）を行なわなければならない、という問題がある。また、空気（ガス）逃し孔が、残留空気が発生し易い箇所に設けられていない、という問題がある。
【０００６】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、金型の空気（ガス）逃し孔のメンテナンス（清掃）を行なう必要がなく、空気（ガス）逃し孔を、残留空気が発生し易い箇所に設けたモールドステータを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、環状の電磁鋼板を積層して円筒状に形成されたステータコアと、貫通孔を有し、前記ステータコアを貫通して該ステータコアを一体にカシメるリベットピンと、前記ステータコアのスロットに巻装されたコイルと、前記リベットピンの貫通孔によりモールド注型時の残留空気が外部へ排出され前記ステータコアのスロット内及びコイルのコイルエンド部をモールドするモールド樹脂と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、空気（ガス）逃し孔のメンテナンス（清掃）を行なう必要がなく、空気（ガス）逃し孔を、残留空気が発生し易い箇所に設けたモールドステータが得られる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明のモールドステータの実施の形態を示す断面図である。
【図２】図２は、実施の形態のステータをカシメる実施の形態１のリベットピンを示す上面及び断面図である。
【図３】図３は、実施の形態１のリベットピンの先端カシメ部を示す下面図である。
【図４】図４は、実施の形態１のリベットピンの先端カシメ部を示す図３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図５】図５は、実施の形態のステータに上型及び下型を嵌合し、芯金をステータ内に途中まで挿入した状態を示す断面図である。
【図６】図６は、図５の状態から芯金を下型の底面に当接するまで押込んだ状態を示す断面図である。
【図７】図７は、図５の状態における残留空気の気泡発生箇所を示す断面図である。
【図８】図８は、実施の形態２のリベットピンの先端部を示す下面及び断面図である。
【図９】図９は、図８に示す実施の形態２のリベットピンの先端部をカシメた状態を示す下面及び断面図である。
【図１０】図１０は、実施の形態３のリベットピンをステータコアに挿入した状態を示す断面図である。
【図１１】図１１は、図１０の状態の実施の形態３のリベットピンをカシメた状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明にかかるモールドステータの実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１１】
実施の形態１．
図１は、本発明のモールドステータの実施の形態を示す断面図であり、図２は、実施の形態のステータをカシメる実施の形態１のリベットピンを示す上面及び断面図であり、図３は、実施の形態１のリベットピンの先端カシメ部を示す下面図であり、図４は、実施の形態１のリベットピンの先端カシメ部を示す図３のＡ−Ａ線に沿う断面図であり、図５は、実施の形態のステータに上型及び下型を嵌合し、芯金をステータ内に途中まで挿入した状態を示す断面図であり、図６は、図５の状態から芯金を下型の底面に当接するまで押込んだ状態を示す断面図であり、図７は、図５の状態における残留空気の気泡発生箇所を示す断面図である。
【００１２】
図１に示すように、実施の形態のモールドステータ９０は、環状に打抜かれた電磁鋼板を複数枚積層して円筒状に形成されたステータコア１と、ステータコア１の外縁部を軸方向に貫通しカシメられて複数枚の電磁鋼板を一体化する複数のリベットピン５と、ステータコア１のスロットに巻装されたコイル２と、ステータコア１のスロット内及びステータコア１の端部から突出したコイルエンド部２ａとをモールドするモールド樹脂４と、を備えている。
【００１３】
図２に示すように、実施の形態１のリベットピン５には、頭部５ａと、貫通孔５ｂと、が設けられている。図３及び図４に示すように、ステータコア１を貫通したリベットピン５の先端部はカシメられ、先端カシメ部に、高さが低くなるように大きなカシメ圧でカシメられた放射状の薄肉部５ｄと、高さが高くなるように小さなカシメ圧でカシメられた放射状の厚肉部５ｅと、が形成される。先端カシメ部の放射状の薄肉部５ｄ及び厚肉部５ｅは、プラスドライバーのような形状のカシメ工具を用いることにより形成することができる。
【００１４】
次に、実施の形態のモールドステータ９０の注型成形方法を説明する。図５に示すように、溶融樹脂４ａを注入した槽状の下型７に、リベットピン５により一体化されたステータコア１にコイル２を巻装したステータ８０の下端部を嵌合し、ステータ８０の上端部に筒状の上型６を嵌合し、ステータ８０のロータ収容孔１ａに円柱状の芯金８を挿入する。このとき、図７に示すように、ステータコア１の下端部の溶融樹脂４ａの液面には、残留空気９の気泡が発生している。
【００１５】
図６に示すように、芯金８を、下型７の底面に当接するまで押込むと、溶融樹脂４ａは、ステータコア１のスロットを通って上型６内に流入し、スロット内及びコイルエンド部２ａをモールドすると共に、図４に示すように、ステータコア１の下端部の溶融樹脂４ａ内に残留している残留空気９を、溶融樹脂４ａの一部と共に、リベットピン５の先端カシメ部の放射状の薄肉部５ｄ、貫通孔５ｂ及び上型６内を通して外部に排出する。
【００１６】
その後、溶融樹脂４ａを固化してモールド樹脂４とし、下型７及び上型６をステータ８０から取外せば、図１に示す実施の形態のモールドステータ９０が得られる。実施の形態のモールドステータ９０は、溶融樹脂４ａの注型成形時に用いる上型６及び下型７に、空気（ガス）逃し孔を設ける必要がなく、上型６及び下型７の構造が複雑にならず、また、注型成形作業毎に空気（ガス）逃し孔のメンテナンス（清掃）を行なう必要がない。また、リベットピン５の貫通孔５ｂが、残留空気９が発生し易い箇所に設けられているので、残留空気９を速やかに排出することができる。
【００１７】
実施の形態２．
図８は、実施の形態２のリベットピンの先端部を示す下面及び断面図であり、図９は、図８に示す実施の形態２のリベットピンの先端部をカシメた状態を示す下面及び断面図である。
【００１８】
図８及び図９に示すように、実施の形態２のリベットピン２５は、実施の形態１のリベットピン５と同形状の頭部（図示せず）と、貫通孔２５ｂと、先端部の切欠き２５ｃ及びカシメにより形成された複数の放射状の切欠き部２５ｄ及び厚肉部２５ｅと、を有する。
【００１９】
先端部に放射状に複数個所の切欠き２５ｃを設けておけば、プラスドライバーのような形状のカシメ工具を用いなくとも、通常のカシメ工具により、残留空気９の取込通路となる切欠き部２５ｄを形成することができる。
【００２０】
実施の形態３．
図１０は、実施の形態３のリベットピンをステータコアに挿入した状態を示す断面図であり、図１１は、図１０の状態の実施の形態３のリベットピンをカシメた状態を示す断面図である。
【００２１】
図１０及び図１１に示すように、実施の形態３のリベットピン３５は、貫通孔３５ｂを有する筒状に形成され、両端部の切欠き３５ｃ及びカシメにより、両端部に複数の放射状の切欠き部３５ｄ（図９参照）及び厚肉部３５ｅが形成されている。実施の形態３のリベットピン３５は、パイプ素材から低コストで製作することができる。
【符号の説明】
【００２２】
１  ステータコア
１ａ  ロータ収容孔
２  コイル
２ａ  コイルエンド部
４  モールド樹脂
４ａ  溶融樹脂
５  リベットピン
５ａ  頭部
５ｂ  貫通孔
５ｄ  薄肉部
５ｅ  厚肉部
６  上型
７  下型
８  芯金
９  残留空気
２５、３５  リベットピン
２５ｂ、３５ｂ  貫通孔
２５ｃ、３５ｃ  切欠き
２５ｄ、３５ｄ  切欠き部
２５ｅ、３５ｅ  厚肉部
８０  ステータ
９０  モールドステータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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