(57)【要約】【課題】ヘッドの基本構成を金属製とし、繊維強化樹脂による枠部材接着構造とし、軽量化と強度強化を図る。【解決手段】金属製フェース部２ａ、及び金属製フェース部２ａと一体でシャフト６が接続されるホーゼル部２ｂを有するボディ部材本体２と、金属製クラウン部材３と、金属製ソール部材４とを全て金属部材で構成する。繊維強化プラスチックをシート素材１２形状に切断した焼成前のプリブレグを、金型７，８に配置して焼成し、各金属部材の縁部を接合する接合部５ａ，５ｂを有する非金属製枠部材５とする。この非金属製枠部材５の接合部５ａ，５ｂに各金属部材を接着剤で加熱接着し硬化させヘッド１を製造する。ヘッド１は表面仕上げにより完成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴルフボールを打撃するための打撃面を有する金属製フェース部材（２ａ）と、
シャフトが接続されるホーゼル部（２ｂ）と、
上面を構成する金属製クラウン部材（３）と、
下面を構成する金属製ソール部材（４）と
からなる金属製中空ゴルフクラブヘッド（１）であって、
前記金属製フェース部材（２ａ）、前記金属製クラウン部材（３）、及び前記金属製ソール部材（４）の外形形状に沿って縁部が接合部となる非金属製枠部材（５）と、
前記非金属製枠部材（５）に形成されたものであって、前記金属製フェース部材（２ａ）、前記金属製クラウン部材（３）、及び前記金属製ソール部材（４）を、互いに一体になるように接着剤により接合した接合部（５ａ，５ｂ）と
からなることを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項２】
請求項１に記載のゴルフクラブヘッドにおいて、
前記非金属製枠部材（５）は、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）又は炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）である
ことを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドにおいて、
前記金属製フェース部材（２ａ）、前記金属製クラウン部材（３）、及び前記金属製ソール部材（４）はそれぞれ異なる金属からなり、前記金属製クラウン部材（３）、前記金属製フェース部材（２ａ）、前記金属製ソール部材（４）の順で比重が大きくなることを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項４】
請求項１乃至３に記載のゴルフクラブヘッドにおいて、
前記非金属製枠部材（５）の前記接合部（５ａ，５ｂ）には、前記金属製フェース部材（２ａ）、前記金属製クラウン部材（３）、及び前記金属製ソール部材（４）が接合する段差部（５ａ）が設けられていることを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項５】
金属と繊維強化プラスチックからなる非金属製枠部材とを接合したヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
金属材料を鍛造又はプレス成形してゴルフボールを打撃するための打撃面を有する金属製フェース部材（２ａ）を加工する工程と、
シャフトが接続されるホーゼル部（２ｂ）を加工する工程と、
第１金属板をブランクしプレス成形し金属製クラウン部材（３）形状にする工程と、
第２金属板をブランクしプレス成形し金属製ソール部材（４）形状にする工程と、
前記繊維強化プラスチックを構成する焼成前のプリプレグを切断しシート素材（１２）を形成する工程と、
前記シート素材（１２）を前記金属製フェース部材（２ａ）、前記金属製クラウン部材（３）、及び前記金属製ソール部材（４）の外形形状に沿って縁部が接合部となるように金型（７，８）に配置する工程と、
前記シート素材（１２）を加熱成形し前記非金属製枠部材（５）を焼成する工程と、
前記非金属製枠部材（５）の前記接合部（５ａ，５ｂ）及び前記金属製フェース部材（２ａ）、前記金属製クラウン部材（３）、前記金属製ソール部材（４）の前記接合縁部を粗面化して接着剤を塗布する工程と、
前記非金属製枠部材（５）の接合部（５ａ，５ｂ）に沿って前記金属製フェース部材（２ａ）、前記金属製クラウン部材（３）、及び前記金属製ソール部材（４）を貼り付け接着してヘッド（１）形状に成形する工程と、
前記ヘッド（１）を表面仕上げする工程と
からなるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブヘッドとその製造技術に関する。更に詳しくは、金属部材を繊維強化樹脂で接着させて構成するゴルフクラブヘッドとその製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフクラブヘッドは、打撃により飛距離を長くしかも方向を安定させるために種々の改良がなされている。特に、ゴルフクラブの慣性モーメントを大きくさせるために、ゴルフクラブヘッドの寸法を大きくすることがなされている。しかし、このゴルフクラブヘッドをそのまま大きくすると、ゴルフクラブヘッドの質量が大きくなり、打撃に支障を来たすことになる。
【０００３】
このため一般的にはこのようなゴルフクラブヘッドの内部を中空にしている。ゴルフクラブヘッドを金属製にする場合には、軽量化を図るために部材を構成する板状の部材の肉厚を薄くすることが行われている。しかし、薄くしすぎると材料強度が低下し、打撃時にヘッドを破損する恐れが生じ、薄くするには限界がある。このため、このゴルフクラブヘッドの質量を増やさず薄肉にしてもある程度の強度を確保するために、最近は金属よりも比重の小さい繊維強化樹脂（ＦＲＰ）を本体の一部に使用したゴルフクラブヘッドが数多く提案されている。
【０００４】
このＦＲＰの使用は、ヘッドの軽量化を主としているものであるが、金属材料とＦＲＰとの接合は接着によっている。このようなゴルフクラブの一例として、例えば、金属製のソール板と金属製のフェース板にゴルフクラブの他の部位であるプリプレグを予備賦形したプリフォームとを接合して、成形型内に配置し内圧成形されたゴルフクラブヘッドが知られている（例えば、特許文献１，２，３参照）。
【０００５】
又、フェース部を含む金属製の前面体とソールプレートに、その他の部位を繊維強化樹脂で構成するものも知られている（例えば、特許文献４，５，６参照）。このゴルフクラブヘッドは、チタン系金属材の前面体と、クラウン部を含む繊維強化樹脂体と、ステンレス製のソールプレートと、ウェイトからなっていて、前面体の重量をゴルフクラブヘッド重量の２０〜７０％とし、その他の殻部分を繊維強化樹脂体としており、その接合部はプリプレグシートを使用し重ね合わせて構成している。
【０００６】
更に、他の例として、プリプレグを使用して、ヘッド内部に挿入しプラダーの膨張を介して金属材料のヘッド部材と繊維強化樹脂のヘッド部材を重ね合わせ成形して、接合部に張り合わせて結合構成されたゴルフクラブも知られている（例えば、特許文献７参照）。ヘッド本体を、分割した金属材料と合成樹脂とを組み合わせることにより、構成されたゴルフクラブは他にも多く知られている（例えば、特許文献８，９、１０参照）。
【０００７】
更に、本出願人は、分割されたゴルフクラブヘッドの金属で構成される各部位を溶接により接合して、ヘッドを構成する技術を提案している（例えば、特許文献１１参照）。この技術は線材により構築される枠フレームに、金属製のフェース殻、上面殻、ソール殻、側面殻及び後面殻を固着してヘッドを構成するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−１６８５６５号公報
【特許文献２】特開２００５−２９６０４３号公報
【特許文献３】特開２００５−２９６６０９号公報
【特許文献４】特開２００５−６８３５号公報
【特許文献５】特開２００５−２８１０６号公報
【特許文献６】特開２００５−２８７９５２号公報
【特許文献７】特開２０１０−５１８２５号公報
【特許文献８】特開２００３−６２１３０号公報
【特許文献９】特開２００３−２５０９３７号公報
【特許文献１０】特表２００８−５２６３１１号公報
【特許文献１１】特開平６−１１４１２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前述したように、ゴルフクラブヘッドにおいて、ゴルフクラブヘッドを構成する部材を、金属材料と繊維強化樹脂を接合する構成のものは種々知られ公知である。しかしながら、これら従来のものは繊維強化樹脂を、ヘッド本体を構成する分割殻の一部として利用されているものが主である。このためヘッドに繊維強化樹脂を使用することでヘッドそのものを軽量化する上においては効果的である。しかし、ヘッドそのものの強度を保持する構成では難点がある。ヘッドの強化を図るため、例えば特に接合部に二重にプリプレグを介在させて接合の強化を図っているものがある。
【００１０】
また、金属材料には金属の種類に応じ各々特性がある。従って、ゴルフクラブヘッドとしての目的とする性能を保ちつつ、低コストによる製造を容易にし、しかも強度を備えるには金属材料を使用する方が好ましく、種類が異なる金属を適宜使用するとさらに好ましい。分割された金属部材のみを張り合わせて構成されたヘッドは、従来から広く使用されているが、その接合方法の大半は溶接によっている。この溶接は溶接する部材が薄肉であると、どうしても熱変形し熱歪や溶接割れが生じてしまうおそれがある。又、この溶接のために溶接設備を必要としコスト高になる傾向がある。
【００１１】
このようなことから、本出願人は前述のように溶接のための線材による枠フレームを作成し、この枠フレームに沿って各ヘッドの分割部材であるフェース殻、ソール殻、上面殻、側面、後面殻を溶着するようにして歪のない一体化ヘッドの製造技術を提案した。しかし、この方法においても枠フレーム自体は線材であって金属で溶着させることから、溶接に伴うコストアップは避けられなかった。
【００１２】
本発明はこのような従来の問題点を解決するために創案されたもので、次の目的を達成する。本発明の目的は、ヘッドの基本構成を金属製とし、接合部に繊維強化樹脂を用いた接着構造として、軽量化と強度強化を図ったゴルフクラブヘッドとその製造方法の提供にある。本発明の他の目的は、金属製中空ゴルフクラブヘッドを低コストで製造できるようにしたゴルフクラブヘッドとその製造方法の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記目的を達成するために、次の手段で達成される。
本発明１のゴルフクラブヘッドは、ゴルフボールを打撃するための打撃面を有する金属製フェース部材と、シャフトが接続されるホーゼル部と、上面を構成する金属製クラウン部材と、下面を構成する金属製ソール部材とからなる金属製中空ゴルフクラブヘッドであって、前記金属製フェース部材、前記金属製クラウン部材、及び前記金属製ソール部材の外形形状に沿って縁部が接合部となる非金属製枠部材と、前記非金属製枠部材に形成されたものであって、前記金属製フェース部材、前記金属製クラウン部材、及び前記金属製ソール部材を、互いに一体になるように接着剤により接合した接合部とからなっている。
【００１４】
本発明２のゴルフクラブヘッドは、本発明１において、前記非金属製枠部材は、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）又は炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）であることを特徴とする。
本発明３のゴルフクラブヘッドは、本発明１又は２において、前記金属製フェース部材、前記金属製クラウン部材、及び前記金属製ソール部材はそれぞれ異なる金属からなり、前記金属製クラウン部材、前記金属製フェース部材、前記金属製ソール部材の順で比重が大きくなることを特徴とする。
【００１５】
本発明４のゴルフクラブヘッドは、本発明１ないし３において、前記非金属製枠部材の前記接合部には、前記金属製フェース部材、前記金属製クラウン部材、及び前記金属製ソール部材が接合する段差部が設けられていることを特徴とする。
【００１６】
本発明５のゴルフクラブヘッドの製造方法は、金属と繊維強化プラスチックからなる非金属製枠部材とを接合したヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、金属材料を鍛造又はプレス成形してゴルフボールを打撃するための打撃面を有する金属製フェース部材を加工する工程と、シャフトが接続されるホーゼル部を加工する工程と、第１金属板をブランクしプレス成形し金属製クラウン部材形状にする工程と、第２金属板をブランクしプレス成形し金属製ソール部材形状にする工程と、前記繊維強化プラスチックを構成する焼成前のプリプレグを切断しシート素材を形成する工程と、前記シート素材を前記金属製フェース部材、前記金属製クラウン部材、及び前記金属製ソール部材の外形形状に沿って縁部が接合部となるように金型に配置する工程と、前記シート素材を加熱成形し前記非金属製枠部材を焼成する工程と、前記非金属製枠部材の前記接合部及び前記金属製フェース部材、前記金属製クラウン部材、前記金属製ソール部材の前記接合縁部を粗面化して接着剤を塗布する工程と、前記非金属製枠部材の接合部に沿って前記金属製フェース部材、前記金属製クラウン部材、及び前記金属製ソール部材を貼り付け接着してヘッド形状に成形する工程と、前記ヘッドを表面仕上げする工程とからなっている。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のゴルフクラブヘッドは、分割されたヘッドの各金属部材を接合部材に繊維強化樹脂を使用した枠部材を介して接着構造としたので、ヘッドの分割部材である各金属部材のヘッド構成を同一金属でも仕様が異なるもの、又は異なる金属にすることが可能で、使用条件に合うヘッドの部位を特性のよい金属材料で構成することができることとなった。
【００１８】
本発明のゴルフクラブヘッドは、金属材料は枠部材を介して、接着剤で接着できる構成となり、この結果ヘッド本体は全て金属製で、耐衝撃性に優れた強度のある軽量ヘッドとなった。又、本発明のゴルフクラブヘッドは、枠部材を介して金属の接着構造としたことで製造が容易で低コストのヘッドの製造ができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、ゴルフクラブヘッドの外観図である。
【図２】図２は、ボディ部材本体の外観図である。
【図３】図３は、枠部材の外観図である。
【図４】図４は、枠部材形成の金型の断面図である。
【図５】図５は、金型に貼り付けた素材シートを中子の挿入で圧接させ、枠部材にする状態を示す金型の断面図である。
【図６】図６は、枠部材に各金属部材を貼り付けて製造されたヘッドの断面図である。
【図７】図７は、他の実施の形態で、枠部材にクラウン部材とソール部材を取り付けて第２の金型で接着させる構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の実施の形態にもとづき製造されたゴルフクラブヘッド１（以下、「ヘッド１」という。）で、フェース部を備えたボディ部材本体２に、金属製クラウン部材３（以下、「クラウン部材３」という。）と金属製ソール部材４（以下、「ソール部材４」という。）を非金属製枠部材５（以下、「枠部材５」という。）の接合部を介して接合した外観図を示したものである。図において、各金属部材の間は実線表示になっているが、この部位は接合部で仮に示した線である。実施の形態は、仕上げ後塗装等がなされるので線はなく滑らかな曲面体となる。又、図に示すように、ヘッド１の外観を形成する前記の各部材を接合する枠部材５（点線表示）はヘッド１内部に配置されている。
【００２１】
ボディ部材本体２は、図２に示すようにヘッド１の主要部をなし、一般に打撃面を構成する金属製フェース部材２ａ（以下、「フェース部材２ａ」という。）に、シャフト６の接続される部位のホーゼル部２ｂを固定した構成の金属部材である。本実施の形態では、フェース部２ａとホーゼル部２ｂを一体としたボディ部材本体２としている。このボディ部材本体２はチタン合金製で、丸棒材から鍛造品、又は圧延板からのプレス成形品等のものであり、ヘッド形状に成形されたものである。反発性、耐久性に優れた構成としている。ボディ部材本体２は、ホーゼル部２ｂが単独で別部品として製造される場合は、鍛造により製造されることもある。
【００２２】
クラウン部材３とソール部材４は、図示していないが圧延板をブランクしプレス成形されたもので、薄い金属板構造のものである。本実施の形態では、クラウン部材３をマグネシウム合金、又はアルミニウム合金とし、ソール部材４をステンレス合金としている。マグネシウム合金、アルミニウム合金は、軽比重であり軽量化に効果のある材料である。
【００２３】
又、ステンレス合金は高比重のため低重心化によく、塗装を必要とせず耐摩耗性、耐食性に優れているので、使用時は地面と接触するソール部に適用すると効果的である。ヘッド１を構成するボディ部材本体２、クラウン部材３、ソール部材４はいずれも異なる金属材料としている。このことは各々の金属材料の特性を生かし、ゴルフクラブの機能、使用形態に合わせ、各部位に最適な部材として適用できることを意味している。
【００２４】
使用する金属部材は前述のとおり、クラウン部材３をマグネシウム合金又はアルミニウム合金とし、フェース部材２ａをチタン合金とし、ソール部材４をステンレス合金とし、この順に金属部材の比重は相対的に大きくなっている。本発明は、これらの金属製になるヘッドの分割された各金属部材を繊維強化樹脂からなる枠部材５を接合材として結合させたものである。
【００２５】
次に、本発明の主形態の１つをなす枠部材５について説明する。前述したようにこの枠部材５は、金属製中空ゴルフクラブのヘッド１の外観には現われず内部で各金属部材を接着支持している。この枠部材５の材料は、非金属製としているが本実施の形態においては、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）で、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）又は炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）である。
【００２６】
従って、この枠部材５は繊維強化樹脂であるが故に、軽量部材であり、各金属部材の接合の目的ための接合部材として構成する部材である。この枠部材５は張り合わせられる各金属部材の縁部に位置し、これら各金属部材とで重ね合わせて接着剤により接合されるものである。枠部材５は前述のように繊維強化樹脂であるが、原材のプリプレグである素材シート１２から成形して製造されるものである。又、接着剤は、エポキシ系樹脂接着剤を使用する。接着剤は種々のものが対象となるが、接着強度の上でエポキシ系のものが好ましい。
【００２７】
この素材シート１２は、強化繊維からなる布帛にエポキシ樹脂を含浸させたシート状物で、一般的にはプリプレグと称されているものである。このプリプレグは、繊維強化プラスチックで強化材にガラス繊維、或いは炭素繊維を用いて強化されているもので、これに熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂を含浸させたものである。次に、枠部材５の製造方法について説明する。図４は枠部材５を形成する金型で、図３はこの金型で形成された枠部材５の外観図である。図４の金型は上金型７と下金型８とで構成され、パーティングライン９で分離できるようになっている。
【００２８】
図４の構成は金型は閉じた構成であるが、枠部材５が金型内で形成された状態の断面図を示している。金型の内部形状はヘッド１の完成した外形状に対し、各金属部材の肉厚分の寸法Ｓを除した型形状１０になっている。又、各金属部材が相互に接合される金型内で、枠部材５の形成される部分の中間部の金型形状は凹部１１を構成している。この金型内に枠部材５のベースになる素材シート（プリプレグ）１２をブランクして所定の位置に配置し貼り付けられる。
【００２９】
素材シート１２は、凹凸のない平坦なシートで短冊状のものである。これを枠部材の形状になるように金型内で張り合わせ、枠部材５形状とする。金型内の凹部１１の近傍位置に、配置された状態が図５のようになる。即ち、張り合わせた素材シート１２を、金型に密着させ枠部材５形状とする。この素材シート１２を枠部材５の形状に形成するためには種々の方法がある。例えば、金型を閉じた後、空気を入れその空気圧を利用し素材シート１２を金型に押し付け成形する等である。素材シート１２そのものを接着変形させて硬化させる方法は、公知であるのでその詳細な説明は省略する。
【００３０】
本実施の形態においては、図５に示すように、この金型内の型形状に合わせた中子１３を形成し、その中子１３の外形部に金型７，８に貼り付けられた素材シート１２の内側を接するようにさせる。この素材シート１２はエポキシ樹脂系の接着剤の含浸したもので、前述のようにプリプレグと称されるものである。このプリプレグを切断したものが本枠部材５の原材となる素材シート１２であり、全体にエポキシ樹脂を含ませたものとなっている。
【００３１】
従って、切断したどの部位であっても接着性を有している。枠部材５はこの素材シート１２を枠部材５形状に切断されたもの、又は短冊状のものを切り貼りして枠部材５の形状にしたものである。中子１３は金型内に貼り付けられた素材シート１２を内側から支持するものである。中子１３をこの素材シート１２を張り合わせた状態になっている金型内に挿入し、金型７，８が閉じたとき矢印で示すように加熱圧接させる。
【００３２】
この加熱方法は、加熱炉又はオートクレーブに入れて焼成して行う。全体を加熱することで素材シート１２を加熱硬化させる。このときに上金型７と下金型８に分けて貼り付けられていた別々の素材シート１２は接着され一体化する。このとき、エポキシ樹脂の一部はにじみ出て金型の凹部１１に浸入し、素材シート１２は枠部材５に変形する過程で、この凹部１１形状に合わせ凸部を形成し硬化する。オートクレーブは、内部を低圧、又は真空にすることが可能な装置である。この装置を使用すると、接着剤の浸透性、硬化反応を促進させることができる。
【００３３】
このように、金型７，８を閉じ加熱圧接させることで、素材シート１２は硬化して枠部材５となる。即ち、素材シート１２は加熱圧接される過程で、接着剤の一部が図４に示すように金型７，８の凹部１１に張り出し硬化し枠部材形状となる。これにより硬化後の枠部材５は、この部分が段差部５ａを構成し中央部が凸部５ｂとなり、各金属部材の接合の突き当て部となる。各金属部材を凸部５ｂに突き当てるようにして段差部５ａに重ね合わせる。これにより各金属部材は枠部材５に対し正確な位置決めがなされて接合される。
【００３４】
素材シート１２はこの時点で枠部材５となっていて中子１３に巻きつけられた状態になっている。硬化後に金型７，８を開放すると、枠部材５は中子１３と一体になって巻きつけられているので、このまま枠部材５が付いたままの中子１３を取り出し、続いて中子１３から枠部材５を分離する。この場合、枠部材５と中子１３との間、或いは枠部材と金型との間にはがしを容易にするためにシリコン等を塗布する処置がなされていることが好ましい。
【００３５】
枠部材５は、硬化したとはいえ樹脂体であるので、多少の弾力があり撓みを加えて中子１３から容易に外すことは可能である。しかし、アンダーカット形状が大きい場合には、中子１３を割り中子にし分割して取り出す構成にしておけばよい。このようにして図３に示す枠部材５が製造される。図において、枠部材５の空間部は、Ａ部がフェース部材２ａ取り付け側、Ｂ部がソール部材４の取り付け側、Ｃ部がクラウン部材３の取り付け側としている。
【００３６】
このように中空部を有する製品において、本例では中子１３を使用してのプリプレグでの成形方法を説明したが、他の方法として金型内の所定位置に張り合わせた素材シート１２に、金型７，８の閉じた後通気性の無いシート又はプラダを重ねるようにして中空部を加圧し、このシートを膨らませて素材シート１２を金型内壁に押し付け加熱硬化させる方法でもよい。いずれにしても公知の手段であり、どの方法を適用してもよい。
【００３７】
このようにして、素材シート１２状のものを枠部材５の形状にするが、この枠部材５にボディ部材本体２、クラウン部材３とソール部材４の金属部材を、図６に示すように、この枠部材５の接合部である段差部５ａに凸部５ｂを挟み対向して両金属部材を突き当て、接着剤を塗布し接合して加熱硬化させることで、ヘッド１が製造される。この接合に際し前処理として、接着性をよくするため枠部材５の段差部５ａ、及び接合される各金属部材の縁部を粗面化する。
【００３８】
接着剤の塗布は、均一な厚さにすることが要求される。接着するとき接着剤の一部は、枠部材５の凸部５ｂから外方へはみ出して硬化される。金型の凹部１１の深さ寸法Ｓは、各金属部材の厚さに一致させているので、各金属部材がこの枠部材５に張り合わせられてヘッド１としたときには、枠部材５の凸部５ｂの頂部と各金属部材の表面とは理論上一致し平坦状になる。
【００３９】
枠部材５に対する各金属部材の接合は、枠部材５の接合部である段差部５ａに接着剤を塗布した後、手作業で金属部材を押し付け接着硬化させることでヘッド１は完成する。しかし、特にクラウン部材３とソール部材４は薄い金属板であるので、接着させる際に歪が生じるおそれがある。これを解消するのに丁寧な接着作業を必要とするが、工業的に数多くの生産を伴う場合には能率が低下するので、第２の金型１４を使用して行うことも可能である。
【００４０】
次に、この場合の例を他の実施の形態として説明する。図７はその構成を示す断面図であるが、この場合枠部材５は中子１５に取り付けた状態としている。この枠部材５の段差部５ａにクラウン部材３とソール部材４を接着剤を介して取り付ける。これを内部の型形状がヘッド１外形に合わせた上下２つの第２の金型１４に挿入し、この第２の金型１４を閉じ、加熱硬化させ図に示す状態にする。
【００４１】
この場合の中子１５の外形部を部分的に枠部材５の段差部５ａの面と同じ高さの部位１５ａの範囲にすると、第２の金型１４が閉じたとき各金属部材の内側に接触し支持する形態になるので、クラウン部材３、ソール部材４を安定支持する上で好ましい。又、形状は中子形状として説明したが、この形状に限定されることなく必要部のみを支持する構成であってもよい。次に第２の金型１４を開き、中子１５に抱かれた状態で枠部材５にクラウン部材３とソール部材４が接合されたものを取り出す。
【００４２】
続いて、中子１５を外すと空間部を有する未完成のカップ状のヘッドとなる。次に、この状態の枠部材５のフェース部側の段差部５ａに手作業でボディ部材本体２を接着結合させる。ボディ部材本体２は、剛性があるので歪むおそれはなくこの状態でスムースに接合が可能である。このようにすることで、薄い板状のクラウン部材３とソール部材４は、変形させずに均一に接合ができ、安定的な構成の金属ヘッドが製造できる。
【００４３】
以上、枠部材５に対して、ボディ部材本体２、クラウン部材３、ソール部材４の接合方法を説明したが、これらの接合例に限定されることはなくどのような方法でもよいことはいうまでもない。ボディ部材本体２がフェース部材２ａ、ホーゼル部２ｂの単独構成である場合は、枠部材５に接合されるのはフェース部材２ａとなる。このように枠部材５として製造された後、各金属部材を接合部に接合したときに、接合部は接着剤の余剰分が硬化し、ダレ、バリ等がはみ出しているので、次にこれを除去するための仕上げを行う。
【００４４】
この仕上げは切削、研削、切断等の機械加工により行われる。ヘッド１内部にもバリ等は生じているが、仕上げは表面のみ行えばよい。この仕上げによりはみ出た接着剤の硬化部分は金属部材の形状に沿って平坦化されヘッドは滑らかな表面となる。又、中子１３使用においては、完成後の枠部材５のはがしを容易にするため表面に凹凸を設けるようにしてもよい。
【００４５】
このような成形で製造された枠部材５に、各金属部材を接着剤で加熱接合することにより、ヘッドは歪のない軽量な金属製のヘッドとなる。このように非金属製枠部材を介して金属部材を接合したヘッドは、非金属製の接合部を構成していることで、ヘッドは撓み易く、高反発性のあるゴルフクラブヘッドとすることができる。又、撓み易いことで、飛距離を増大させることができる。
【符号の説明】
【００４６】
１…ゴルフクラブヘッド
２…ボディ部材本体
３…クラウン部材
４…ソール部材
５…枠部材
７…上金型
８…下金型
９…パーティングライン
１１…凹部
１２…素材シート
【図１】
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【図２】
2013009713.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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