(57)【要約】【課題】燃費性能や急速昇温性の向上、省電力化などを図る。【解決手段】グロープラグ１は、軸線ＣＬ１方向に延びる軸孔４を有する筒状のハウジング２と、少なくとも自身の先端部がハウジング２の先端から突出した状態で、軸孔４に挿設されるヒーター部材３と、軸線ＣＬ１方向に延びるとともに、軸孔４に挿通され、ヒーター部材３への通電経路をなす棒状の中軸１１とを備える。中軸１１は、自身の内部に軸線ＣＬ１方向に沿って延びる中空部２０を有する。【選択図】      図２
2013228183.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に延びる軸孔を有する筒状のハウジングと、
少なくとも自身の先端部が前記ハウジングの先端から突出した状態で、前記軸孔に挿設されるヒーター部材と、
前記軸線方向に延びる棒状をなすとともに、前記軸孔に挿通され、前記ヒーター部材への通電経路をなす中軸とを備えるグロープラグであって、
前記中軸は、自身の内部に前記軸線方向に沿って延びる中空部を有することを特徴とするグロープラグ。
【請求項２】
前記中空部は、前記軸線方向に沿った前記中軸の先端部から後端部にかけて形成されており、
前記ヒーター部材は、前記中軸からの通電により発熱する発熱コイルを備え、
前記発熱コイルの後端部は、前記中軸の先端部に接触することを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【請求項３】
前記発熱コイルの後端部は、前記中軸の先端部に抵抗溶接されることを特徴とする請求項２に記載のグロープラグ。
【請求項４】
前記中空部は、前記中軸の少なくとも先端部に形成され、
前記発熱コイルの後端部は、前記中軸の先端部に設けられた前記中空部に挿通された状態で、前記中軸の先端部に接合されることを特徴とする請求項２に記載のグロープラグ。
【請求項５】
前記中空部は、前記軸線方向に沿った前記中軸の先端部から後端部にかけて形成されており、
前記ヒーター部材は、
前記中軸からの通電により発熱する発熱コイルと、
前記発熱コイルの後端部に接合され、前記発熱コイルと直列接続される制御コイルとを備え、
前記制御コイルの後端部は、前記中軸の先端部に接触することを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【請求項６】
前記制御コイルの後端部は、前記中軸の先端部に抵抗溶接されることを特徴とする請求項５に記載のグロープラグ。
【請求項７】
前記中空部は、前記中軸の少なくとも先端部に形成され、
前記制御コイルの後端部は、前記中軸の先端部に設けられた前記中空部に挿通された状態で、前記中軸の先端部に接合されることを特徴とする請求項５に記載のグロープラグ。
【請求項８】
前記ヒーター部材は、
絶縁性セラミックからなる基体と、
前記基体に設けられるとともに、導電性セラミック又は導電性金属により形成され、前記中軸からの通電により発熱する発熱素子とを備え、
前記発熱素子は、前記ヒーター部材の外表面に露出する電極取出部を有し、
環状のリング部材に対して前記中軸の先端部及び前記ヒーター部材の後端部とが挿通されており、前記電極取出部が前記リング部材の内周に接触した状態で、前記リング部材を介して前記中軸及び前記ヒーター部材が接続されることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【請求項９】
前記中軸は、前記リング部材よりも後端側に位置するとともに、前記ハウジングの内周面との間で隙間を形成し、前記中空部が設けられた隙間形成部を有し、
前記隙間形成部には、前記中軸に応力が加わった際に変形することで、前記ヒーター部材に加わる応力を緩和可能な応力緩和部が設けられることを特徴とする請求項８に記載のグロープラグ。
【請求項１０】
前記ヒーター部材は、
絶縁性セラミックからなる基体と、
前記基体に設けられるとともに、導電性セラミック又は導電性金属により形成され、前記中軸からの通電により発熱する発熱素子とを備え、
前記発熱素子は、前記ヒーター部材の外表面に露出する電極取出部を有し、
前記中空部は、前記中軸の少なくとも先端部に形成され、
前記中軸の先端部に設けられた前記中空部に前記ヒーター部材の後端部が挿通されており、前記電極取出部が前記中軸の内周に接触した状態で、前記中軸及び前記ヒーター部材が接続されることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【請求項１１】
前記中軸は、前記ヒーター部材が挿通された部位よりも後端側に位置するとともに、前記ハウジングの内周面との間で隙間を形成し、前記中空部が設けられた隙間形成部を有し、
前記隙間形成部には、前記中軸に応力が加わった際に変形することで、前記ヒーター部材に加わる応力を緩和可能な応力緩和部が設けられることを特徴とする請求項１０に記載のグロープラグ。
【請求項１２】
前記応力緩和部は、自身の厚さが、前記隙間形成部のうち前記応力緩和部以外の部位における厚さよりも小さいことを特徴とする請求項９又は１１に記載のグロープラグ。
【請求項１３】
前記応力緩和部は、前記軸線を中心とする環状をなし、前記軸線に沿って並んで設けられた複数の屈曲部により構成されることを特徴とする請求項９又は１１に記載のグロープラグ。
【請求項１４】
前記応力緩和部は、自身の外径が、前記隙間形成部のうち前記応力緩和部以外の部位における外径よりも小さいことを特徴とする請求項９又は１１に記載のグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジンの予熱などに使用するグロープラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジンの始動補助等に用いられるグロープラグは、筒状のハウジングや通電により発熱するヒーター部材等を備えている（例えば、特許文献１等参照）。また、前記ヒーター部材としては、導電性セラミックからなる発熱素子を有するセラミックヒータや、発熱コイルを有するシースヒータが採用される場合がある。加えて、近年では、導電性金属からなる棒状の中軸を介して前記ヒーター部材へと電力を供給する手法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−２７１３４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、一般に中軸としては、内部に空洞の存在しない中実状のものが用いられる。しかしながら、中実状の中軸を用いた場合には、グロープラグの重量が比較的大きなものとなってしまい、燃費性能の低下を招いてしまうおそれがある。また、中軸によりヒーター部材の熱が引かれやすくなってしまい、急速昇温性が低下してしまったり、ヒーター部材を所定温度に到達させるために必要な電力が増大してしまったりするおそれがある。
【０００５】
さらに、発熱コイルの過昇温を防止するために、発熱コイル及び中軸間に、昇温に伴い抵抗値が増大する制御コイルを設け、制御コイルの昇温に伴い発熱コイルへの供給電力を抑制する手法を採用することがある。ところが、この場合において、中実状の中軸を用いたときには、中軸により制御コイルの熱が引かれることで、制御コイルにおける昇温ひいては抵抗値の増大が妨げられてしまう。その結果、発熱コイルへの供給電力を抑制するという制御コイルの本来的な機能が十分に発揮されるまでに余計な電力が必要となってしまう。
【０００６】
本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、中軸に中空部を設けることで、燃費性能や急速昇温性の向上、省電力化などを図ることができるグロープラグを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。
【０００８】
構成１．本構成のグロープラグは、軸線方向に延びる軸孔を有する筒状のハウジングと、
少なくとも自身の先端部が前記ハウジングの先端から突出した状態で、前記軸孔に挿設されるヒーター部材と、
前記軸線方向に延びる棒状をなすとともに、前記軸孔に挿通され、前記ヒーター部材への通電経路をなす中軸とを備えるグロープラグであって、
前記中軸は、自身の内部に前記軸線方向に沿って延びる中空部を有することを特徴とする。
【０００９】
上記構成１によれば、中軸には軸線方向に延びる中空部が形成されている。従って、中軸の軽量化を図ることができ、ひいては燃費性能の向上を図ることができる。
【００１０】
また、中軸によりヒーター部材から引かれる熱を低減することができるため、ヒーター部材を速やかに所定温度に到達させることができるとともに、ヒーター部材を所定温度に到達させるために必要な電力を少なくすることができる。その結果、急速昇温性を高めることができるとともに、省電力化を図ることができる。
【００１１】
構成２．本構成のグロープラグは、上記構成１において、前記中空部は、前記軸線方向に沿った前記中軸の先端部から後端部にかけて形成されており、
前記ヒーター部材は、前記中軸からの通電により発熱する発熱コイルを備え、
前記発熱コイルの後端部は、前記中軸の先端部に接触することを特徴とする。
【００１２】
上記構成２によれば、中空部が中軸の先端部から後端部にかけて形成されている。従って、中軸をより一層軽量とすることができ、燃費性能の更なる向上を図ることができる。
【００１３】
また、ヒーター部材は、中軸からの通電により発熱する発熱コイルを備えており、中軸の先端部が発熱コイルの後端部に対して接触するように構成されている。すなわち、中軸は、発熱コイルに対して直接的に接触し、発熱コイルの熱を引く面で影響が特に大きい部位となっており、この影響の特に大きい部位に対して中空部が形成されている。そのため、発熱コイルの熱が引かれてしまうことをより効果的に防止でき、発熱コイルひいてはヒーター部材を一層少ない供給電力でより急速に昇温させることができる。
【００１４】
構成３．本構成のグロープラグは、上記構成２において、前記発熱コイルの後端部は、前記中軸の先端部に抵抗溶接されることを特徴とする。
【００１５】
中軸及び発熱コイルを接続するにあたって、抵抗溶接により両者を溶接する手法が考えられる。ここで、中軸が中実状である場合には、溶接対象箇所において、一般に中軸の体積が発熱コイルの体積よりも大きなものとなる。そのため、抵抗溶接（通電）時において、中軸の温度が上昇しにくくなり、中軸がほとんど溶融しなくなってしまうおそれがある。その結果、両者を溶け込ませることができず、両者の接合強度を十分に確保することができないおそれがある。
【００１６】
この点、上記構成３によれば、中軸には、その先端部から後端部にかけて中空部が形成されており、発熱コイルに溶接される中軸の先端部における体積と、中軸に溶接される発熱コイルの後端部における体積との差が小さくなるように構成されている。従って、抵抗溶接時において、中軸及び発熱コイルを十分に溶け込ませることができる。その結果、中軸及び発熱コイル間において優れた接合強度を実現することができる。
【００１７】
構成４．本構成のグロープラグは、上記構成２において、前記中空部は、前記中軸の少なくとも先端部に形成され、
前記発熱コイルの後端部は、前記中軸の先端部に設けられた前記中空部に挿通された状態で、前記中軸の先端部に接合されることを特徴とする。
【００１８】
中軸の外周に発熱コイルを配置した状態で両者を接合する場合において、良好な接合性を確保すべく、中軸の外周に発熱コイルを密着させた状態で、抵抗溶接が行われる。ここで、中軸の外周に対して発熱コイルを密着させるためには、発熱コイル（中軸への接合前）の内径を中軸の外径以下とすることが好ましい。しかしながら、このような構成において、中軸の外周に発熱コイルを配置する際に、中軸の先端部に対して発熱コイルを軸線方向に沿って単に接近させると、中軸の先端面に発熱コイルの端部が接触し、発熱コイルの曲がり変形等が生じてしまうおそれがある。発熱コイルの曲がり変形等を防止するためには、発熱コイルを、その巻回が開く方向（すなわち、コイルの内径が大きくなる方向）へと回転させながら、潰れ変形を生じさせない程度の適度な力で中軸に押し込むことが考えられる。しかしながら、この手法では作業が複雑となり、製造工程の自動化を図ることが難しい。
【００１９】
この点、上記構成４によれば、中軸の先端部に設けられた中空部に対して発熱コイルの後端部が挿通された状態で、中軸及び発熱コイルが接合されるように構成されている。従って、中軸の先端部に対して発熱コイルを軸線方向に沿って接近させ、中軸内に発熱コイルを挿入した上で両者を接合することにより、すなわち、発熱コイルを回転させる等の複雑な作業を要することなく、中軸及び発熱コイルを容易に接合することができる。その結果、製造工程の自動化が比較的容易となり、生産性の向上を図ることができる。
【００２０】
構成５．本構成のグロープラグは、上記構成１において、前記中空部は、前記軸線方向に沿った前記中軸の先端部から後端部にかけて形成されており、
前記ヒーター部材は、
前記中軸からの通電により発熱する発熱コイルと、
前記発熱コイルの後端部に接合され、前記発熱コイルと直列接続される制御コイルとを備え、
前記制御コイルの後端部は、前記中軸の先端部に接触することを特徴とする。
【００２１】
上記構成５によれば、中空部が中軸の先端部から後端部にかけて形成されているため、中軸をより一層軽量とすることができ、燃費性能を一層向上させることができる。
【００２２】
また、ヒーター部材は、発熱コイルと直列接続された制御コイルを備えており、中軸の先端部が制御コイルの後端部に対して接触するように構成されている。すなわち、中軸は、制御コイルに直接的に接触し、制御コイルの熱を引く面で影響が特に大きい部位となっており、この影響の特に大きい部位に対して中空部が形成されている。従って、制御コイルの熱が引かれてしまうことをより効果的に防止でき、制御コイルの温度ひいては抵抗値を速やかに増大させることができる。その結果、発熱コイルへの供給電力を抑制するという制御コイルの本来的な機能が速やかに発揮されるとともに、一段の省電力化を図ることができる。
【００２３】
構成６．本構成のグロープラグは、上記構成５において、前記制御コイルの後端部は、前記中軸の先端部に抵抗溶接されることを特徴とする。
【００２４】
上記構成６によれば、制御コイルに溶接される中軸の先端部における体積と、中軸に溶接される制御コイルの後端部における体積との差を小さくすることができる。従って、抵抗溶接時において、中軸及び制御コイルを十分に溶け込ませることができ、中軸及び制御コイル間における接合強度を向上させることができる。
【００２５】
構成７．本構成のグロープラグは、上記構成５において、前記中空部は、前記中軸の少なくとも先端部に形成され、
前記制御コイルの後端部は、前記中軸の先端部に設けられた前記中空部に挿通された状態で、前記中軸の先端部に接合されることを特徴とする。
【００２６】
上記構成７によれば、基本的には上記構成４と同様の作用効果が奏されることとなる。すなわち、中軸及び制御コイルを容易に接合することができるため、製造工程の自動化が比較的容易となり、生産性を向上させることができる。
【００２７】
構成８．本構成のグロープラグは、前記ヒーター部材は、
絶縁性セラミックからなる基体と、
前記基体に設けられるとともに、導電性セラミック又は導電性金属により形成され、前記中軸からの通電により発熱する発熱素子とを備え、
前記発熱素子は、前記ヒーター部材の外表面に露出する電極取出部を有し、
環状のリング部材に対して前記中軸の先端部及び前記ヒーター部材の後端部とが挿通されており、前記電極取出部が前記リング部材の内周に接触した状態で、前記リング部材を介して前記中軸及び前記ヒーター部材が接続されることを特徴とする。
【００２８】
ヒーター部材としては、絶縁性セラミックからなる基体と、導電性セラミックや導電性金属からなり中軸からの通電により発熱する発熱素子とを備えるセラミックヒータが知られており、このようなセラミックヒータにおいては、リング部材を介してヒーター部材と中軸とが接続されることがある。この場合において、中軸を中実状としたときには、中軸の質量が比較的大きなものとなるため、内燃機関の動作に伴う振動や落下に伴う衝撃などが中軸に加わった際に、中軸においてその質量に対応する比較的大きな応力が発生し、リング部材を介して中軸からヒーター部材に対して比較的大きな応力が加わってしまうおそれがある。その結果、ヒーター部材において割れ等の破損が生じてしまうおそれがある。ヒーター部材の破損を防止するためには、例えば、中軸にくびれを設け、振動や衝撃が加わった際に、中軸からヒーター部材に加わる応力を緩和する手法もあるが、くびれを形成するための加工が必要となり、生産性の低下を招いてしまうおそれがある。
【００２９】
この点、上記構成８によれば、中軸に中空部が形成されているため、中軸の軽量化を図ることができる。従って、振動や衝撃が加わった際において、中軸自体において生じる応力（中軸の質量に対応して増減する応力）を低減させることができ、ひいては中軸からヒーター部材に加わる応力を低減させることができる。その結果、ヒーター部材の破損をより確実に防止することができる。また、振動等に伴い中軸自体で発生する応力によるヒーター部材の破損防止を図るべく、中軸にくびれを設けるための加工は不要となり、生産性を向上させることができる。すなわち、ヒーター部材としてセラミックヒータを用いる場合には、中軸に中空部を設けることにより、燃費性能や急速昇温性の向上、省電力化という作用効果に加えて、ヒーター部材の破損防止や生産性の向上という作用効果をも併せて奏されることとなる。
【００３０】
構成９．本構成のグロープラグは、上記構成８において、前記中軸は、前記リング部材よりも後端側に位置するとともに、前記ハウジングの内周面との間で隙間を形成し、前記中空部が設けられた隙間形成部を有し、
前記隙間形成部には、前記中軸に応力が加わった際に変形することで、前記ヒーター部材に加わる応力を緩和可能な応力緩和部が設けられることを特徴とする。
【００３１】
ヒーター部材に対して電力を供給すべく、一般に中軸やこれに固定された端子ピン等に対して、電力供給用のケーブルが取付けられる。ここで、内燃機関等の動作に伴い前記ケーブルが振動した際には、ケーブルの重さによる応力が中軸に加わる。ここで、上述の通り、中軸の軽量化が図られることで、中軸自体で発生する応力（中軸の質量により増減する応力）を低減させることができるものの、ケーブルからヒーター部材に加わる応力（中軸の外部から加わり、中軸の質量とは無関係に増減し得る応力）を低減させることはできない。そのため、このような応力が中軸ひいてはこれと接合されたヒーター部材に加わることで、ヒーター部材に破損が生じてしまうおそれがある。
【００３２】
また、グロープラグの製造時において、中軸とリング部材とを同軸状で接合することは容易ではなく、中軸が、リング部材やヒーター部材に対して傾いた状態で、リング部材に接合されてしまうことがある（特に、中軸とリング部材とをレーザー溶接により接合する際には、中軸がリング部材等に対して傾いてしまいやすい）。このように中軸がリング部材等に対して傾いている場合には、中軸等とハウジングとを組付ける際に、中軸に対してその傾きを矯正する方向に力を加えつつ、中軸等とハウジングとを組付ける必要が生じる。しかしながら、前記傾きを矯正するための力により、ヒーター部材に応力が加わってしまい、ヒーター部材に破損が生じてしまうおそれがある。すなわち、使用時や製造時において、中軸に対して外部から応力が加わった際には、ヒーター部材の破損が生じてしまうおそれがある。
【００３３】
この点、上記構成９によれば、中軸のうち、内部に中空部が設けられるとともに、ハウジングの内周面との間で隙間を形成する隙間形成部（つまり、外周面が他部材と接触しておらず、中軸に応力が加わった際に容易に変形しやすい部位）には、応力が加わった際に変形することで、ヒーター部材に加わる応力を緩和可能な応力緩和部が設けられている。従って、使用時や製造時において、中軸に対して外部から応力が加わった際に、ヒーター部材に加わる応力を低減させることができる。その結果、中軸の軽量化により、中軸自体で発生する応力を低減できることと相俟って、ヒーター部材の破損をより一層確実に防止することができる。
【００３４】
構成１０．本構成のグロープラグは、上記構成１において、前記ヒーター部材は、
絶縁性セラミックからなる基体と、
前記基体に設けられるとともに、導電性セラミック又は導電性金属により形成され、前記中軸からの通電により発熱する発熱素子とを備え、
前記発熱素子は、前記ヒーター部材の外表面に露出する電極取出部を有し、
前記中空部は、前記中軸の少なくとも先端部に形成され、
前記中軸の先端部に設けられた前記中空部に前記ヒーター部材の後端部が挿通されており、前記電極取出部が前記中軸の内周に接触した状態で、前記中軸及び前記ヒーター部材が接続されることを特徴とする。
【００３５】
上記構成１０によれば、上記構成８と同様に、ヒーター部材の破損防止や生産性の向上を図ることができる。
【００３６】
また、上記構成１０によれば、ヒーター部材の後端部が中軸の先端部に設けられた中空部に挿通されるように構成されている。従って、ヒーター部材及び中軸を接続するためのリング部材が不要となり、製造コストの低減を図ることができる。さらに、リング部材を介してヒーター部材及び中軸を接続する場合と比較して、生産工程を簡素化することができ、生産性をさらに向上させることができる。
【００３７】
構成１１．本構成のグロープラグは、上記構成１０において、前記中軸は、前記ヒーター部材が挿通された部位よりも後端側に位置するとともに、前記ハウジングの内周面との間で隙間を形成し、前記中空部が設けられた隙間形成部を有し、
前記隙間形成部には、前記中軸に応力が加わった際に変形することで、前記ヒーター部材に加わる応力を緩和可能な応力緩和部が設けられることを特徴とする。
【００３８】
上記構成１１によれば、上記構成９と同様の作用効果が奏されることとなる。すなわち、使用時や製造時において、中軸に対して外部から応力が加わった際に、ヒーター部材に加わる応力を低減させることができ、ヒーター部材の破損をより一層確実に防止することができる。
【００３９】
構成１２．本構成のグロープラグは、上記構成９又は１１において、前記応力緩和部は、自身の厚さが、前記隙間形成部のうち前記応力緩和部以外の部位における厚さよりも小さいことを特徴とする。
【００４０】
上記構成１２によれば、中軸に対して外部から応力が加わった際に、応力緩和部をより容易に、かつ、より確実に変形させることができる。その結果、ヒーター部材に加わる応力をより確実に緩和することができる。
【００４１】
構成１３．本構成のグロープラグは、上記構成９又は１１において、前記応力緩和部は、前記軸線を中心とする環状をなし、前記軸線に沿って並んで設けられた複数の屈曲部により構成されることを特徴とする。
【００４２】
上記構成１３によれば、中軸に対して外部から応力が加わった際に、屈曲部において中軸を容易に変形させることができる。従って、ヒーター部材に加わる応力をより確実に緩和することができ、ヒーター部材の破損防止効果をより確実に発揮させることができる。
【００４３】
構成１４．本構成のグロープラグは、上記構成９又は１１において、前記応力緩和部は、自身の外径が、前記隙間形成部のうち前記応力緩和部以外の部位における外径よりも小さいことを特徴とする。
【００４４】
上記構成１４によれば、中軸に対して外部から応力が加わった際に、応力緩和部をより容易に、かつ、より確実に変形させることができる。その結果、ヒーター部材に加わる応力をより確実に緩和することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】グロープラグの構成を示す正面図である。
【図２】グロープラグの構成を示す一部破断正面図である。
【図３】第２実施形態におけるグロープラグの構成を示す一部破断正面図である。
【図４】第３実施形態におけるグロープラグの構成を示す一部破断正面図である。
【図５】第４実施形態におけるグロープラグの構成を示す一部破断正面図である。
【図６】第５実施形態におけるグロープラグの構成を示す一部破断正面図である。
【図７】第６実施形態におけるグロープラグの構成を示す一部破断正面図である。
【図８】第７実施形態におけるグロープラグの構成を示し一部破断正面図である。
【図９】別の実施形態におけるグロープラグの構成を示す一部破断正面図である。
【図１０】（ａ），（ｂ）は、中軸の別例を示す拡大斜視図である。
【図１１】別の実施形態における応力緩和部の構成を示す部分拡大断面図である。
【図１２】別の実施形態における応力緩和部の構成を示す部分拡大断面図である。
【図１３】別の実施形態における屈曲部の構成を示す部分拡大断面図である。
【図１４】別の実施形態における応力緩和部の構成を示す部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４６】
以下に、実施形態について図面を参照しつつ説明する。
〔第１実施形態〕
図１は、グロープラグ１の正面図であり、図２は、グロープラグ１の一部破断正面図である。尚、図１等では、グロープラグ１の軸線ＣＬ１方向を図面における上下方向とし、下側をグロープラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。
【００４７】
図１及び図２に示すように、グロープラグ１は、筒状のハウジング２と、ハウジング２に装着されたヒーター部材３とを備えている。
【００４８】
ハウジング２は、所定の金属（例えば、炭素鋼やステンレス鋼など）により形成されており、軸線ＣＬ１方向に貫通する軸孔４を有している。また、ハウジング２の外周面には、ディーゼルエンジン等の内燃機関の取付孔へと螺合するためのねじ部５と、内燃機関への取付時にトルクレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部６とが形成されている。
【００４９】
さらに、ハウジング２は、その先端部に、前記取付孔にねじ部５を螺合した際に、前記内燃機関の座面（図示せず）に対して圧接する圧接部７を備えている。圧接部７は、先端側に向けて徐々に外径が減少するテーパ状をなしており、当該圧接部７が前記座面に圧接することで、燃焼室における気密性の確保が図られている。加えて、ハウジング２は、ねじ部５及び工具係合部６間に位置する後端側胴部８と、圧接部７及びねじ部５間に位置する先端側胴部９とを備えている。本実施形態において、後端側胴部８及び先端側胴部９の双方は円筒状をなし、軸線ＣＬ１方向に沿って一定の外径を有するように構成されている。
【００５０】
ヒーター部材３は、チューブ１０と、当該チューブ１０の内部に配置される発熱コイル１２及び制御コイル１３とを備えており、所定の金属（例えば、鉄系合金など）からなる中軸１１と直列的に接続されている。
【００５１】
チューブ１０は、鉄（Ｆｅ）又はニッケル（Ｎｉ）を主成分とする金属〔例えば、ニッケル基合金やステンレス合金等〕から形成され、先端部が閉じた筒状チューブである。また、当該チューブ１０の内側には、自身の先端部がチューブ１０の先端に接合された発熱コイル１２と、当該発熱コイル１２の後端部に対して直列接続された制御コイル１３とが酸化マグネシウム粉末を含む絶縁粉末１４とともに封入されている。尚、発熱コイル１２は、その先端においてチューブ１０と導通しているが、発熱コイル１２及び制御コイル１３の外周面とチューブ１０の内周面とは、絶縁粉末１４の介在により絶縁された状態となっている。
【００５２】
さらに、前記チューブ１０の後端側内周と中軸１１との間には、所定のゴム（例えば、シリコーンゴムやフッ素ゴム等）からなる環状ゴム１５が設けられており、チューブ１０内は封止されている。
【００５３】
前記発熱コイル１２は、所定の金属（例えば、Ｆｅを主成分とし、ＡｌやＣｒ等を含む合金など）からなる抵抗発熱線が螺旋状に巻回されることで構成されている。発熱コイル１２は、中軸１１を介して通電されることで発熱する。
【００５４】
また、制御コイル１３は、発熱コイル１２の材質よりも電気比抵抗の温度係数が大きい材質、例えばコバルト（Ｃｏ）−Ｎｉ−Ｆｅ系合金等に代表されるＣｏ又はＮｉを主成分とする抵抗発熱線により構成されている。これにより、制御コイル１３は、自身の発熱及び発熱コイル１２からの発熱を受けることにより電気抵抗値を増大させ、発熱コイル１２に対する供給電力を制御する。具体的には、通電初期においては発熱コイル１２に対して比較的大きな電力が供給され、発熱コイル１２の温度は急速に上昇する。すると、その発熱により制御コイル１３が加熱され、制御コイル１３の電気抵抗値が増大し、発熱コイル１２への供給電力が減少する。これにより、ヒーター部材３の昇温特性は、通電初期に急速昇温した後、以降は制御コイル１３の働きにより供給電力が抑制されて温度が飽和する形となる。つまり、制御コイル１３の存在により、急速昇温性を高めつつ、発熱コイル１２の過昇温（オーバーシュート）が生じにくくなるように構成されている。
【００５５】
さらに、ハウジング２（先端側胴部９）は、軸孔４のうち最も小さい内径を有し、自身の内周において前記チューブ１０を保持する保持部１６を具備している。チューブ１０は、自身の先端部がハウジング２の先端よりも突出した状態で前記保持部１６に圧入されることにより、ハウジング２に対して固定されている。
【００５６】
中軸１１は、自身の先端部がチューブ１０内に挿入されている。そして、中軸１１の最先端部が、前記制御コイル１３の後端部に挿通された状態で、中軸１１及び制御コイル１３が抵抗溶接されることにより、中軸１１及び制御コイル１３が接続されている。
【００５７】
さらに、中軸１１の後端部には、有底筒状をなすケーブル接続用の端子ピン１７が加締め固定されている。さらに、端子ピン１７の先端部とハウジング２の後端部との間には、両者間における直接的な通電（短絡）を防止すべく、絶縁性素材からなる絶縁ブッシュ１８が設けられている。加えて、軸孔４内の気密性の向上等を図るべく、ハウジング２及び中軸１１の間には、絶縁ブッシュ１８の先端部に接触するようにして絶縁性素材からなる環状のシール部材１９が設けられている。
【００５８】
加えて、中軸１１は、自身の内部に軸線ＣＬ１に沿って延びる中空部２０を備えている。本実施形態において、中空部２０は、軸線ＣＬ１に沿った中軸１１の先端部から後端部にかけて（すなわち、中軸１１の全域に）形成されており、結果として、中軸１１は円筒状をなしている。また、軸線ＣＬ１に沿った中空部２０の長さＬは所定値（例えば、１０ｍｍ）以上とされている。尚、本実施形態では、中軸１１の後端部が閉塞するように構成されている。これにより、端子ピン１７を加締め固定する際の中軸１１の強度が確保されるとともに、湿気やオイル、異物等が中空部２０を通ってヒーター部材３に到達してしまうことを防止できるようになっている。また、中軸１１の少なくとも一部（例えば、先端部）を閉塞させることで、湿気やオイル、異物等のヒーター部材３への到達を防止することができる。
【００５９】
尚、中軸１１の一部のみに中空部２０を設け、中軸１１のうち前記一部以外の部位を中実状としてもよい。但し、この場合においても、中軸１１の軽量化等をより確実に実現すべく、中空部２０の長さＬを所定値（例えば、１０ｍｍ）以上としたり、中軸１１の全長の半分以上としたりすることが好ましい。また、中軸１１の機械的強度を十分に確保すべく、中軸１１のうち中空部２０が設けられた部位の肉厚を所定値（例えば、０．３ｍｍ）以上とすることが好ましい。一方で、中軸１１の軽量化等を一層確実に実現すべく、中軸１１のうち中空部２０が設けられた部位の肉厚を所定値（例えば、０．６ｍｍ）以下とすることが好ましい。
【００６０】
さらに、前記中軸１１は、金属製の円板に対して深絞り加工を施したり、平板状の金属板を円筒状に加工した上で、相対向する前記金属板の対辺部同士を溶接したりすることで得ることができる。
【００６１】
以上詳述したように、本実施形態によれば、中空部２０が中軸１１の先端部から後端部にかけて形成されている。従って、中軸１１の軽量化を効果的に図ることができ、ひいては燃費性能の向上を図ることができる。
【００６２】
また、中軸１１によりヒーター部材３（発熱コイル１２）から引かれる熱を低減することができるため、ヒーター部材３（発熱コイル１２）を速やかに所定温度に到達させることができるとともに、ヒーター部材３を所定温度に到達させるために必要な電力を少なくすることができる。その結果、急速昇温性を高めることができるとともに、省電力化を図ることができる。
【００６３】
さらに、中軸１１により制御コイル１３の熱が引かれてしまうことをより効果的に防止でき、制御コイル１３の温度ひいては抵抗値を速やかに増大させることができる。その結果、発熱コイル１２への供給電力を抑制するという制御コイル１３の本来的な機能が速やかに発揮されるとともに、一段の省電力化を図ることができる。
【００６４】
加えて、本実施形態では、中軸１１の先端部にも中空部２０が形成されているため、制御コイル１３に溶接される中軸１１の先端部における体積と、中軸１１に溶接される制御コイル１３の後端部における体積との差を小さくすることができる。従って、抵抗溶接時において、中軸１１及び制御コイル１３を十分に溶け込ませることができ、中軸１１及び制御コイル間１３において優れた接合強度を実現することができる。
〔第２実施形態〕
次いで、第２実施形態について、上記第１実施形態との相違点を中心に説明する。上記第１実施形態では、発熱コイル１２の過昇温を防止すべく、発熱コイル１２及び中軸１１間に制御コイル１３が介在されている。これに対して、本第２実施形態のグロープラグ１０１では、図３に示すように、発熱コイル１２に対して中軸１１が直接接触しており、制御コイル１３が省略されている。
【００６５】
より詳しくは、中軸１１の最先端部が、前記発熱コイル１２の後端部に挿通された状態で、中軸１１及び発熱コイル１２が抵抗溶接されることにより、中軸１１及び発熱コイル１２が接続されている。
【００６６】
尚、このように制御コイルを設けない場合には、発熱コイル１２の過昇温を防止すべく、所定の外部コントローラを用いて、発熱コイル１２に対する電力の供給量を調節することとしてもよい。
【００６７】
以上、本第２実施形態によれば、中軸１１により発熱コイル１２の熱が引かれてしまうことをより効果的に防止できる。その結果、発熱コイル１２ひいてはヒーター部材３を一層少ない投入電力でより急速に昇温させることができる。
【００６８】
また、抵抗溶接時において、中軸１１及び発熱コイル１２を十分に溶け込ませることができ、中軸１１及び発熱コイル１２間における接合強度を向上させることができる。
〔第３実施形態〕
次いで、第３実施形態について、上記実施形態との相違点を中心に説明する。上記実施形態において、中軸１１は、筒状をなす１つの金属部材により構成されている。これに対して、本第３実施形態のグロープラグ１１１において、中軸２１は、図４に示すように、内部に中空部２４を有する筒状の第１中軸２２と、当該第１中軸２２の先端部に挿入された中実状の第２中軸２３とから構成されている（尚、第２中軸２３の内部に中空部を設けることとしてもよい）。そして、第１中軸２２及び第２中軸２３は、第１中軸２２に対して第２中軸２３を挿入した上で、両者を溶接することにより接合されている。尚、上記実施形態と同様に、軸線ＣＬ１に沿った中空部２４の長さＬは所定値（例えば、１０ｍｍ）以上とされている。
【００６９】
以上、本第３実施形態によれば、基本的には上記第１実施形態と同様の作用効果が奏されることとなる。すなわち、中軸２１の軽量化による燃費性能の向上や、中軸２１における熱伝導性の低下による急速昇温性の向上及び省電力化などを図ることができる。
【００７０】
また、第１中軸２２に対する第２中軸２３の挿入量を調節することで、軸線ＣＬ１に沿った中軸２１の長さを種々変更することができる。従って、サイズの異なるグロープラグを製造するにあたって、それぞれのサイズに合わせた中軸を各種用意する必要がない。その結果、製造コストの大幅な低減を図ることができる。
〔第４実施形態〕
次に、第４実施形態について、上記実施形態との相違点を中心に説明する。上記実施形態において、ヒーター部材３は、チューブ１０と当該チューブ１０の内部に配置された発熱コイル１２等により構成されており、本発明の技術思想が、いわゆるメタルグロープラグに対して適用されている。これに対して、図５に示すように、本第４実施形態のグロープラグ１２１において、ヒーター部材３１は、絶縁性セラミックからなる先端が閉じた筒状の基体３２と、当該基体３２内に配置されるとともに、導電性セラミックにより形成され、中軸３４からの通電により発熱する発熱素子３３とを備えており、本発明の技術思想が、いわゆるセラミックグロープラグに対して適用されている。
【００７１】
さらに、本第４実施形態において、ハウジング３５は、工具係合部３６やねじ部３７を有するハウジング本体３８と、ハウジング本体３８の先端部に接合された筒状の外筒３９とから構成されている。そして、外筒３９は、内周においてヒーター部材３１を保持する保持部４０を備えており、ヒーター部材３１は、保持部４０に圧入されることでハウジング３５に固定されている。
【００７２】
加えて、導電性金属からなる環状のリング部材４１に対して、中軸３４の先端部とヒーター部材３１の後端部とが挿通されており、リング部材４１を介して中軸３４及びヒーター部材３１が接続されている。
【００７３】
さらに、前記発熱素子３３は、ヒーター部材３１の先端部に配置される発熱部４２と、当該発熱部４２のそれぞれの端部から後端側に向けて延びる一対の棒状のリード部４３，４４とを備えている。発熱部４２は、いわゆる発熱抵抗体として機能する部位であり、曲面状に形成されたヒーター部材３１の先端部分において、その曲面に沿うようにしてＵ字状をなしている。
【００７４】
また、前記リード部４３，４４は、それぞれヒーター部材３１の後端側に向けて互いに略平行に延設されている。そして、一方のリード部４３の後端寄り位置には、電極取出部４５（本発明の電極取出部に相当する）が外周方向に突設されており、当該電極取出部４５は、ヒーター部材３１の外周面に露出している。同様に、他方のリード部４４の後端寄りの位置にも、電極取出部４６が外周方向に突設されており、当該電極取出部４６は、ヒーター部材３１の外周面に露出している。尚、前記一方のリード部４３の電極取出部４５は、前記軸線ＣＬ１方向に沿って、前記他方のリード部４４の電極取出部４６よりも後端側に位置している。
【００７５】
加えて、電極取出部４５の露出部分は、前記リング部材４１の内周面に接触しており、リング部材４１に接続された中軸３４とリード部４３との電気的導通が図られている。また、電極取出部４６の露出部分は、外筒３９の内周面に対して接触しており、ハウジング３５とリード部４４との電気的導通が図られている。
【００７６】
また、中軸３４は、その先端部を除いた大部分が、軸線ＣＬ１方向に沿って外径が変化することなく、一定の外径を有するように構成されている。
【００７７】
尚、本第４実施形態においても、中軸３４は、その内部に中空部４７を備えており、中空部４７は、軸線ＣＬ１方向に沿った中軸３４の先端部から後端部にかけて形成されている。そして、軸線ＣＬ１に沿った中空部４７の長さＬは、所定値（例えば、１０ｍｍ）以上（中軸３４の全長の半分以上）とされている。
【００７８】
以上、本第４実施形態によれば、基本的には上記実施形態と同様の作用効果が奏されることとなる。
【００７９】
また、ヒーター部材３１はセラミックからなるため、内燃機関等の動作に伴う振動や落下時の衝撃により中軸３４からヒーター部材３１に応力が加わった際に、ヒーター部材３１の破損がより懸念される。しかしながら、本第４実施形態では、中軸３４の軽量化が図られるため、振動等により、中軸３４自体において生じる応力（中軸３４の質量に対応して増減する応力）を低減させることができ、ヒーター部材３１に加わる応力を顕著に低減させることができる。その結果、振動等に伴い中軸３４自体で発生する応力によるヒーター部材３１の破損を極めて効果的に防止することができる。
【００８０】
加えて、ヒーター部材３１に加えられる応力の低減を図るべく、中軸に外径の比較的小さいくびれを設けることがあるが、本第５実施形態では、上述の通り、中軸３４の軽量化により、振動等に伴い中軸３４自体で発生する応力を低減させることができる。これにより、ヒーター部材３１に加わる応力を低減させることができるため、中軸３４に前記くびれを設けることを省略できる。従って、上述の通り、中軸３４の大部分を軸線ＣＬ１に沿って一定の外径を有する円筒状とすることができる。その結果、中軸３４を作製する際の工数を低減させることができ、製造コストの低減や生産性の向上を図ることができる。
〔第５実施形態〕
次いで、第５実施形態について、上記第４実施形態との相違点を中心に説明する。本第５実施形態では、端子ピン１７に取付けられた電力供給用のケーブル（図示せず）が振動した際や、ヒーター部材３１やリング部材４１、外筒３９等と一体化された中軸３４とハウジング本体部３８とを組付ける際などにおいて、中軸３４に対して外部から応力（中軸３４の質量とは無関係に増減し得る応力）が加わったときに、ヒーター部材３１に加わる応力を緩和すべく、図６に示すように、中軸３４は、応力緩和部３４２を備えている。
【００８１】
詳述すると、中軸３４は、リング部材４１よりも後端側に位置するとともに、シール部材１９よりも先端側に位置し、ハウジング３５の内周面との間で隙間を形成する隙間形成部３４１を有している。また、隙間形成部３４１の内部には中空部４７が設けられており、隙間形成部３４１の先端側に、応力緩和部３４２が設けられている。
【００８２】
応力緩和部３４２は、自身の厚さが、隙間形成部３４１のうち応力緩和部３４２以外の部位における厚さよりも小さくされている（すなわち、応力緩和部３４２は、隙間形成部３４１において最小の肉厚とされている）。これにより、応力緩和部３４２は、中軸３４に対して応力が加わった際に、より容易に変形可能となっている。そして、応力緩和部３４２が変形することにより、ヒーター部材３１に加わる応力を緩和可能となっている。尚、本第５実施形態において、隙間形成部３４１は一定の外径を有しており、中軸３４の内周に環状の凹部が形成されることで、前記応力緩和部３４２が形成されている。また、このような応力緩和部３４２を有する中軸３４は、例えば、金属板に溝状の凹部を設けた上で、前記金属板を円筒状に加工し、相対向する前記金属板の対辺部同士を溶接することにより得ることができる。
【００８３】
以上、本第５実施形態によれば、使用時や製造時において、中軸３４に対して外部から応力（中軸３４の質量とは無関係に増減し得る応力）が加わった際に、ヒーター部材３１に加わる応力を低減させることができる。その結果、中軸３４の軽量化により、中軸３４自体で発生する応力（中軸３４の質量に対応して増減する応力）を低減できることと相俟って、ヒーター部材３１の破損をより一層確実に防止することができる。
〔第６実施形態〕
次いで、第６実施形態について、上記第４実施形態との相違点を中心に説明する。上記第４実施形態において、中軸３４及びヒーター部材３１は、リング部材４１を介して間接的に接続されている。これに対して、本第６実施形態のグロープラグ１３１では、図７に示すように、中空部５２が、中軸５１の少なくとも先端部に（本実施形態では、軸線ＣＬ１に沿った中軸５１の全域に亘って）形成されており、前記中空部５２に対してヒーター部材３１の後端部が挿通されることで、中軸５１及びヒーター部材３１が直接的に接続されている。
【００８４】
また、リード部４３に設けられた電極取出部４５は、中軸５１の内周に接触しており、中軸５１とリード部４３との電気的導通が図られている。
【００８５】
加えて、中軸５１は、軸線ＣＬ１方向に沿って外径が変化することなく、一定の外径を有するように構成されている。また、中軸５１は、その肉厚が一定とされている。
【００８６】
以上、本第６実施形態によれば、上記第４実施形態とほぼ同様の作用効果が奏されることとなる。
【００８７】
また、上記第４実施形態のリング部材４１を省略することができるため、部品点数を削減することができる。従って、製造コストを低減させることができる。また、リング部材４１を介して中軸及びヒーター部材を接続する場合と比較して、生産工程を簡素化することができ、生産性をさらに向上させることができる。
〔第７実施形態〕
次いで、第７実施形態について、上記第６実施形態との相違点を中心に説明する。上記第６実施形態において、中軸５１は一定の外径を有するとともに、その肉厚が一定となるように構成されている。これに対して、本第７実施形態では、図８に示すように、中軸５１のうち、ヒーター部材３１が挿通された部位よりも後端側に位置するとともに、シール部材１９よりも先端側に位置し、かつ、ハウジング３５の内周面との間で隙間を形成し、さらに中空部５２が設けられた隙間形成部５１１には、肉厚が比較的小さい応力緩和部５１２が設けられている。
【００８８】
詳述すると、応力緩和部５１２は、自身の厚さが、隙間形成部５１１のうち応力緩和部５１２以外の部位における厚さよりも小さくされている（すなわち、応力緩和部５１２は、隙間形成部５１１において最小の肉厚とされている）。これにより、応力緩和部５１２は、中軸５１に対して応力が加わった際に、より容易に変形可能となっている。そして、応力緩和部５１２が変形することにより、ヒーター部材３１に加わる応力を緩和可能となっている。尚、本第７実施形態では、隙間形成部５１１は一定の外径を有しており、中軸５１の内周に環状の凹部が形成されることで、前記応力緩和部５１２が形成されている。
【００８９】
以上、本第７実施形態によれば、使用時や製造時において、中軸５１に対して外部から応力（中軸５１の質量とは無関係に増減し得る応力）が加わった際に、ヒーター部材３１に加わる応力を低減させることができる。その結果、ヒーター部材３１の破損をより確実に防止することができる。
【００９０】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００９１】
（ａ）上記第１実施形態では、中軸１１の先端部が制御コイル１３の後端部に挿通された状態で、中軸１１及び制御コイル１３が接続されており、中軸１１の外周に制御コイル１３が配置されている。この場合には、良好な接合性を確保すべく、中軸１１の外周に対して制御コイル１３を密着させた状態で、抵抗溶接が行われる。ここで、中軸１１の外周に対して制御コイル１３を密着させるためには、制御コイル１３（中軸１１への接合前）の内径を中軸１１の外径以下とすることが好ましい。しかしながら、このような構成において、中軸１１の外周に制御コイル１３を配置する際に、中軸１１の先端部に対して制御コイル１３を軸線ＣＬ１方向に沿って単に接近させると、中軸１１の先端面に制御コイル１３の端部が接触し、制御コイル１３の曲がり変形等が生じてしまうおそれがある。制御コイル１３の曲がり変形等を防止するためには、制御コイル１３を、その巻回が開く方向（すなわち、制御コイル１３の内径が大きくなる方向）へと回転させながら、潰れ変形を生じさせない程度の適度な力で中軸１１に押し込むことが考えられる。しかしながら、この手法では作業が複雑となり、製造工程の自動化を図ることが難しい。
【００９２】
この点を鑑みて、図９に示すように、中軸１１の先端部に対して制御コイル１３の後端部が挿通された状態で中軸１１及び制御コイル１３が接合されるようにグロープラグ１４１を構成してもよい。この場合には、中軸１１の先端部に対して制御コイル１３を軸線ＣＬ１方向に沿って接近させ、中軸１１内に制御コイル１３を挿入した上で、両者を加締め固定やレーザー溶接することにより、すなわち、制御コイル１３を回転させる等の複雑な作業を要することなく、中軸１１及び制御コイル１３を容易に接合することができる。そのため、製造工程の自動化が比較的容易となり、生産性の向上を図ることができる。
【００９３】
尚、この技術思想を上記第２、第３実施形態のグロープラグに対して適用することとしてもよい。従って、例えば、中軸１１の先端部に対して発熱コイル１２の後端部が挿通された状態で、両者を接続することとしてもよい。この場合においても、上記同様に、生産性の向上を図ることができる。
【００９４】
（ｂ）中軸に中空部を設けることに伴う中軸の強度低下を防止すべく、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、中軸６１，６２に軸線ＣＬ１方向に延びる突部６３や膨出部６４を設け、中軸６１，６２の強度向上を図ることとしてもよい。
【００９５】
（ｃ）上記実施形態において、グロープラグの後端部（ケーブルの接続部分）は、中軸１１の後端部に対して端子ピン１７が加締め固定される構成とされているが、グロープラグの後端部の構成はこれに限定されるものではない。従って、例えば、中軸のうちハウジング２の後端から突出する部位の外周に雄ねじを設けるとともに、内周に雌ねじを有するナットを、絶縁ブッシュ１８に接触した状態で前記雄ねじに螺合し、ナットから前記中軸の後端部が突出するように構成してもよい。すなわち、中軸の後端部がケーブルの接続箇所となるように構成してもよい。
【００９６】
（ｄ）上記実施形態では、軸孔内にシール部材１９が設けられているが、シール部材１９を設けないこととしてもよい。
【００９７】
（ｅ）上記実施形態において、中軸は円筒状をなしている（すなわち、軸線ＣＬ１と直交する断面において、中軸の外周面及び内周面が円形状をなしている）が、中軸の形状はこれに限定されるものではない。従って、例えば、軸線ＣＬ１と直交する断面において、中軸の外周面が多角形状（例えば、六角形状）をなし、中軸の内周面が前記外周面の形状に倣う多角形状（例えば、六角形状）をなすように構成してもよい。この場合には、中軸の強度向上を図ることができる。尚、軸線ＣＬ１と直交する断面において、中軸の外周面及び内周面のうちの一方を多角形状とし、中軸の外周面及び内周面のうちの他方を円形状としてもよい。
【００９８】
（ｆ）上記第３実施形態では、第１中軸２２に第２中軸２３を挿入した上で両者を溶接することにより、両者が接合されているが、第１中軸２２及び第２中軸２３の端面同士を突き合わせた上で両者を溶接することにより、両者を接合することとしてもよい。
【００９９】
（ｇ）上記第５、第７実施形態において、隙間形成部３４１，５１１は一定の外径を有し、内周に凹部が形成されることによって、応力緩和部３４２，５１２が形成されている。しかしながら、応力緩和部の構成は、これに限定されるものではない。従って、例えば、図１１に示すように、隙間形成部７１１の一部において、その外径及び肉厚を小さくする（つまり、外周に環状の凹部を設ける）ことで、応力緩和部７１２を形成することとしてもよい。
【０１００】
また、図１２に示すように、隙間形成部７２１の肉厚を一定とする一方で、隙間形成部７２１の一部に、軸線ＣＬ１を中心とする環状をなすとともに、軸線ＣＬ１に沿って並ぶ複数の屈曲部７２３を設け、当該屈曲部７２３により、応力緩和部７２２を形成してもよい。この場合には、中軸７２に対して外部から応力が加わった際に、屈曲部７２３において中軸７２を容易に変形させることができ、ヒーター部材に加わる応力をより確実に緩和することができる。
【０１０１】
尚、屈曲部は、必ずしも軸線ＣＬ１と直交する方向に延びる必要はなく、例えば、図１３に示すように、屈曲部７３３が、軸線ＣＬ１に対して斜めに交差するように延びていてもよい（すなわち、螺旋状であってもよい）。
【０１０２】
加えて、図１４に示すように、隙間形成部７４１の肉厚を一定とする一方で、隙間形成部７４１に外径が比較的小さな部位を設け、当該部位を応力緩和部７４２としてもよい。すなわち、応力緩和部７４２は、その外径が、隙間形成部７４１のうち応力緩和部７４２以外の部位における外径よりも小さくなるように構成されていてもよい（換言すれば、応力緩和部７４２が、隙間形成部７４１において最小の外径を有するように構成してもよい）。
【０１０３】
（ｈ）上記第５、第７実施形態において、応力緩和部３４２，５１２は、隙間形成部３４１，５１１の先端側に設けられているが、応力緩和部は、隙間形成部に設けられていればよく、その位置は特に限定されるものではない。例えば、応力緩和部を、隙間形成部の後端側に設けてもよいし、隙間形成部の中間部に設けてもよい。
【０１０４】
（ｉ）上記第４〜第７実施形態では、発熱素子３３が導電性セラミックにより形成されているが、発熱素子の少なくとも一部を耐熱性に優れる導電性金属（例えば、タングステンを主成分とする合金等）により形成することとしてもよい。
【０１０５】
（ｊ）上記第４〜第７実施形態では、基体３２の内部に発熱素子３３が配設されたヒーター部材３１が用いられているが、基体の外表面に発熱素子となる導電性の被膜が設けられてなるヒーター部材（いわゆる表面発熱タイプのヒーター）を用いてもよい。
【０１０６】
（ｋ）ヒーター部材３，３１の形状は特に限定されるものではなく、例えば、断面楕円形状や断面長円形状、断面多角形状であってもよい。また、ヒーター部材として、絶縁性の基体を板状に複数形成して、その間に発熱体を挟み込んだいわゆる板状ヒーターを用いることとしてもよい。
【０１０７】
（ｌ）上記実施形態における発熱コイル１２や制御コイル１３の構成材料は例示であって、発熱コイル１２等の構成材料は特に限定されるものではない。
【符号の説明】
【０１０８】
１…グロープラグ、２…ハウジング、３，３１…ヒーター部材、４…軸孔、１１，３４，５１…中軸、１２…発熱コイル、１３…制御コイル、２０，５２…中空部、３２…基体、３３…発熱素子、４１…リング部材、４５…電極取出部、３４１，５１１，７１１，７２１，７４１…隙間形成部、３４２，５１２，７１２，７２２，７４２…応力緩和部、ＣＬ１…軸線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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