(57)【要約】      （修正有）【課題】プリント出力されて順次搬送される原稿を画像読取手段で読取り、得られる画像データと標準画像データとを比較することで出力画像の検査をする画像検査において、画像読取手段の構成要素であるコンタクトガラス及び白基準板に付着するゴミ等の汚れにより読取画像に生じるノイズを検出し、画像検査において処理能力の低下を招く読取動作の停止を減少させる。【解決手段】シートスルー画像読取手段で、Ｓ１０１の紙間読取（白基準板とコンタクトガラスの汚れが重なる画像の読取）及びＳ１０２，Ｓ１０５の紙中読取（印刷原稿の空白領域を読取ることによるコンタクトガラスの汚れ画像のみの読取）を行い、得られる汚れ検出結果から、プリンタ制御部は、検出された汚れの発生源が白基準板かコンタクトガラスかを分別し、操作部に汚れの位置及び清掃の指示の表示を行わせ、また、Ｓ１０６の異常検出及びＳ１０７の正常印刷を続行する動作を制御する。【選択図】図９
2013132042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走査方式の読取りを行えるよう搬送路に沿い搬送される原稿及び前記搬送路の読取位置に面して定置した補正用の白基準板を、コンタクトガラスを通して読取る固定の画像読取手段により、プリント出力されて順次搬送される検査原稿を読取り、得られる検査対象画像データと前記検査原稿のプリント出力に用いた印刷データを基に生成される標準画像データを比較することで出力画像の検査をする画像検査装置であって、
前記検査原稿を読取った画像の空白領域に生じるノイズ画像を検出する第１ノイズ画像検出手段と、
順次搬送される前記検査原稿により遮られない原稿間において前記白基準板を読取ることでノイズ画像を検出する第２ノイズ画像検出手段と、
前記第１ノイズ画像検出手段によってノイズ画像が検出されたことを条件に前記コンタクトガラスに汚れがあると判定し、前記第１ノイズ画像検出手段によってノイズ画像が検出されずかつ前記第２ノイズ画像検出手段によってノイズ画像が検出されたことを条件に前記白基準板に汚れがあると判定する汚れ分別手段
を有する画像検査装置。
【請求項２】
請求項１に記載された画像検査装置において、
前記汚れ分別手段によって前記白基準板に汚れがあると判定されても、そのとき前記コンタクトガラスに汚れがあると判定されていなければ、前記検査対象画像データと前記標準画像データを比較する処理を継続して行わせる制御手段
を有する画像検査装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された画像検査装置において、
前記汚れ分別手段によって前記コンタクトガラスに汚れがあると判定されたときに、前記検査対象画像データと前記標準画像データを比較する処理を中断させる制御手段
を有する画像検査装置。
【請求項４】
請求項３に記載された画像検査装置において、
前記汚れ分別手段によって前記コンタクトガラスに汚れがあると判定されても、判定された汚れ画像部分を処理の対象としないことを条件に、前記検査対象画像データと前記標準画像データを比較する処理を継続して行わせる制御手段
を有する画像検査装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載された画像検査装置において、
前記空白領域の領域データを、標準画像データの有効画像領域内における空白画像から生成する空白領域データ生成手段を有し、
前記第１ノイズ画像検出手段は、前記空白領域データ生成手段によって生成された領域データに基づいて、前記検査対象画像データから前記空白領域に生じるノイズ画像を検出する
画像検査装置。
【請求項６】
請求項１乃至４のいずれかに記載された画像検査装置において、
前記第１ノイズ画像検出手段は、前記画像読取手段に白紙を通紙して白紙の原稿を読取ることで、前記空白領域に生じるノイズ画像を検出する
画像検査装置。
【請求項７】
請求項２乃至６のいずれかに記載された画像検査装置において、
機器の状態を外部に報知する報知手段と、
前記報知手段に前記汚れ分別手段による汚れ判定結果及び存在が判定された汚れの除去を指示する旨の報知を行わせる制御手段と、
を有する画像検査装置。
【請求項８】
コンピュータを請求項１に記載された画像検査装置が有する前記第１ノイズ画像検出手段、前記第２ノイズ画像検出手段、前記汚れ分別手段の各手段として機能させるためのプログラム。
【請求項９】
コンピュータを請求項２乃至７のいずれかに記載された画像検査装置が有する前記第１ノイズ画像検出手段、前記第２ノイズ画像検出手段、前記汚れ分別手段、前記制御手段の各手段として機能させるためのプログラム。
【請求項１０】
請求項１乃至７のいずれかに記載された画像検査装置を備えた画像形成装置であって、
機器内で形成した画像を前記画像検査装置により検査し、その検査結果を機器の動作を制御する制御部に送信する画像形成装置。
【請求項１１】
走査方式の読取りを行えるよう搬送路に沿い搬送される原稿及び前記搬送路の読取位置に面して定置した補正用の白基準板を、コンタクトガラスを通して読取る固定の画像読取手段により、プリント出力されて順次搬送される検査原稿を読取り、得られる検査対象画像データと前記検査原稿のプリント出力に用いた印刷データを基に生成される標準画像データを比較することで出力画像の検査をする画像検査方法であって、
前記検査原稿を読取った画像の空白領域に生じるノイズ画像を検出する第１ノイズ画像検出工程と、
順次搬送される前記検査原稿により遮られない原稿間において前記白基準板を読取ることでノイズ画像を検出する第２ノイズ画像検出工程と、
前記第１ノイズ画像検出工程でノイズ画像が検出されたことを条件に前記コンタクトガラスに汚れがあると判定し、前記第１ノイズ画像検出工程でノイズ画像が検出されずかつ前記第２ノイズ画像検出工程でノイズ画像が検出されたことを条件に前記白基準板に汚れがあると判定する汚れ分別工程
を有する画像検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷データに基づいて生成される出力用画像データにより記録用紙に画像を形成するプリンタ、複合機等の画像形成装置により形成された画像を検査する画像検査装置、前記画像検査装置を備えた画像形成装置、画像検査方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷データに基づいて記録用紙に画像を形成する画像形成装置では、プリント出力する画像を高品質に保つために、画像形成装置の出力画像を検査する装置がこれまでにも提案されている。
従来提案された画像検査装置は、基本的には、紙出力された画像を画像読取装置で読取り、予め準備されている正解画像と比較することにより画像検査を行なう。この方式による画像検査は、オフセット印刷機のように同じ版を用いて大量の部数の印刷を行う場合には、高品質で印刷された時の画像を画像検査装置の画像読取装置で読取って正解画像として用いている。
【０００３】
近年、オンデマンドプリンティングに利用されるプリンタ等の画像形成装置においても、画像検査の要望がある。オンデマンドプリンティングでは、１部ごとに印刷内容が変更される場合があるため、予め正解画像を準備しておくことは現実的ではなく、そのために印刷データから印刷要求があった時に正解画像を作り出すことが提案されている。
例えば、特許文献１（特開２００７−１４８０２７号公報）には、オリジナル画像データ（印刷データ）から生成した画像データ、即ち画像読取を経ないで得た画像データを正解画像として比較の基準に用いて、検査対象の印刷画像を検査している。
【０００４】
ところで、従来の画像検査では、検査対象の印刷画像を読取る画像読取装置に、シートスルータイプ、即ち、ここでは印刷後に搬送される用紙（シート）を原稿として、移動過程において原稿からの反射光を、定位置に設けた開口部を通して光センサで検知し、印刷画像を読取る装置が用いられる。
前記開口部には、原稿に接するコンタクトガラスが嵌め込まれており、コンタクトガラスにより光センサと原稿との距離が一定に保たれる。また、原稿搬送路を挟んでコンタクトガラスと対面して原稿の案内部材を兼ねた白基準板（「背景読取板」ともいわれる）が設けられている。こうした構成を採るので、移動する原稿がコンタクトガラスはもちろん、白基準板へも接触することがある。
また、画像検査では、検査対象の印刷画像は印刷が終了したばかりでインク等が乾いていないため、接触部分のコンタクトガラスや白基準板がインクの付着で汚れてしまうことは避けられない。
【０００５】
コンタクトガラスが汚れてしまうと、汚れがノイズとして読取画像に混入して検査対象印刷画像の読取り精度が落ちるため、この状態で検査を行うと、検査結果の不良部分が検査対象の印刷画像の不良なのかコンタクトガラスの汚れなのかの見分けが付き難くなり、誤検査につながる。
また、白基準板は、画像読取におけるシェーディング補正の基準に用いられるので、白基準板の汚れは読取画像にノイズとして混入して、補正に誤りが生じて、画像の読取精度、延いては検査精度の低下につながる。
こうした誤検査や検査精度の低下を未然に防ぐために、画像読取装置において従来からよく採用される方法は、定期的にコンタクトガラス及び白基準板の汚れを清掃することや、白基準板を読取った時の検出光量が所定値より低下した場合に、汚れを清掃することを促す表示を行う方法である。
【０００６】
しかし、定期的に汚れを清掃するには、管理者が汚れを監視して清掃作業を行うことやこの作業の際に画像検査装置或いは画像形成装置を停止させる必要があるので、停止できない場合には清掃を行わないので、適切なタイミングで清掃が実施される保証がなく、不確実な方法である。
また、後者の白基準板読取方式では、コンタクトガラスを通して白基準板を読取るので、読取時の検出光量の低下は、コンタクトガラスと白基準板のいずれの汚れによるかが分からないので、汚れの元が特定できない。このため、一旦画像読取装置を停止させ、両方を清掃して汚れを取り除くといった対処をして、検出光量が復元したことを確認して、停止させた動作を再開する。
【０００７】
しかし、この白基準板読取方式において、汚れの元が特定できないまま、検出光量の低下で読取を停止させるが、コンタクトガラスが汚れの元ではなく、白基準板の汚れであった場合、画像検査においては、画像読取装置を止めて早急に白基準板の汚れを清掃しなくても、画像検査に大きな誤りの起きない状況が生じ得る。こうした状況を考慮すれば、実行中の画像検査は、継続した方が処理能力を低下させずに済むので有利であるが、上記の白基準板読取方式では汚れの元が特定できず、この有利な動作の選択ができない、という問題が生じる。
なお、上記特許文献１に記載された画像検査では、検査対象の出力画像（印刷原稿）をＣＩＳ装置で読取ることが示されているだけで、コンタクトガラスの汚れによる画像検査への影響を考慮する動作についての記載はない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、プリント出力されて順次搬送される原稿を画像読取手段で読取り、得られる画像データと標準画像データとを比較することで出力画像の検査をする画像検査において、画像読取手段の構成要素であるコンタクトガラス及び白基準板に付着するゴミ等の汚れにより読取画像に生じるノイズを検出し、検出したノイズへ対処する際、画像検査精度を保ちつつ、画像検査において処理能力の低下を招く読取動作の停止を減少させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、走査方式の読取りを行えるよう搬送路に沿い搬送される原稿及び前記搬送路の読取位置に面して定置した補正用の白基準板を、コンタクトガラスを通して読取る固定の画像読取手段により、プリント出力されて順次搬送される検査原稿を読取り、得られる検査対象画像データと前記検査原稿のプリント出力に用いた印刷データを基に生成される標準画像データを比較することで出力画像の検査をする画像検査装置であって、前記検査原稿を読取った画像の空白領域に生じるノイズ画像を検出する第１ノイズ画像検出手段と、順次搬送される前記検査原稿により遮られない原稿間において前記白基準板を読取ることでノイズ画像を検出する第２ノイズ画像検出手段と、前記第１ノイズ画像検出手段によってノイズ画像が検出されたことを条件に前記コンタクトガラスに汚れがあると判定し、前記第１ノイズ画像検出手段によってノイズ画像が検出されずかつ前記第２ノイズ画像検出手段によってノイズ画像が検出されたことを条件に前記白基準板に汚れがあると判定する汚れ分別手段を有する画像検査装置である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、画像読取手段の構成要素であるコンタクトガラス及び白基準板に付着するゴミ等の汚れによるノイズを検出し、検出結果から各要素の汚れを分別することで、白基準板の汚れに対し読取動作を継続する、といった対処をして、画像検査精度を保ちつつ、画像検査において処理能力の低下を招く読取動作の停止を減少させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係るプリンタと画像検査装置とからなるプリンタシステムの構成の概要を示す図である。
【図２】本発明の実施形態に係るプリンタと画像検査装置とからなるプリンタシステムにおけるデータ処理系の構成を示す図である。
【図３】図２に示すデータ処理系のマスター画像生成部の内部構成を示す図である。
【図４】図３に示す色空間変換部の処理を説明する図である。
【図５】図４の色空間変換部の処理に用いる変換パラメータを求めるために出力する色パッチ用データを説明する図である。
【図６】図２に示すデータ処理系の汚れ検出部の内部構成を示す図である。
【図７】図１に示す画像読取装置の画像読取部に関連する構成要素及び動作状態を説明する図である。
【図８】移動する検査対象の原稿（印刷済み用紙）を読取る画像読取部によりコンタクトガラスの汚れ画像を読取るタイミングを説明する図である。
【図９】汚れの発生源を分別して検出した汚れ検出結果に応じた印刷動作を行わせる制御フローを示す図である。
【図１０】汚れの発生源を分別して検出した汚れ検出結果に応じた印刷動作の他の実施形態に係る制御フロー図である。
【図１１】汚れ検出を経て停止した印刷動作を再開する復帰動作の制御フロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の実施形態について、添付図面を参照して説明する。
以下、本発明の画像検査装置を、印刷データに基づいて画像を形成するプリンタの出力（印刷）画像を検査する装置とした例により説明する。なお、このプリンタと画像検査装置からなるシステムをプリンタシステムという。
本プリンタシステムは、印刷を行う際に、プリンタの操作部等から印刷画像の検査が指示されると、この指示に応じて、紙媒体（以下「用紙」ともいう）に出力した画像を画像読取装置で読取り、得られる検査対象画像データと、出力に用いた印刷データに基づいて生成される標準画像データを比較することで印刷画像の検査をする画像検査装置を備える。
【００１３】
なお、本プリンタシステムを構成するプリンタは、以下の説明では、電子写真方式でカラー印刷を行うものを例に採り、印刷画像の検査の対象もカラー画像を例に採るが、例えば、インクジェット方式といった電子写真方式以外の方式であっても、また、モノクロ印刷を行う装置であっても同様に実施することができる。
また、以下の説明では、プリンタを例に採るが、印刷データに基づいて描画された出力用画像データによって画像を形成する装置であれば、プリンタ以外のどのような画像形成装置でもよい。
【００１４】
［プリンタの構成］
図１は、本発明の実施形態に係るプリンタと画像検査装置とからなるプリンタシステムの構成の概要を示す図である。
同図において、プリンタ１０１の下流に、画像検査装置１０３及びスタッカ１０４を設けることで、本プリンタが構成される。
プリンタ１０１は、操作部１０２と、プリンタエンジンの画像形成プロセス部として給紙部１０５、感光体ドラム１１２、１１３、１１４、１１５、１１６、転写ベルト１１１、転写ローラー１１９及び定着ローラー１１７を有する。
【００１５】
給紙部１０５より供給される用紙は、図１中に点線で示す経路にて矢示の方向に搬送される。感光体ドラム１１２、１１３、１１４、１１５、１１６にそれぞれ形成されたＣＬＲ（クリア）、Ｋ（ブラック）、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンダ）、Ｙ（イエロー）の各色のトナー像は、転写ベルト１１１上で重ねられ、さらに転写ローラー１１９にて搬送される用紙に転写され、定着ローラー１１７にて用紙に定着される。
定着後、用紙は、片面印刷の場合にはそのまま画像検査装置１０３に向けて排紙され、両面印刷の場合には反転パス１１８で反転されて、さらに用紙の反対側の面にも、先に行ったと同じプロセスでトナー像が転写され、定着を経て排紙される。
【００１６】
画像検査装置１０３では、検査対象となる画像として、プリンタ１０１から排紙された用紙の画像形成面を画像読取装置１３１，１３２により読取り、排紙する。ここでは両面印刷に対応することができるように、各用紙面を読取る一対の画像読取装置１３１，１３２を備える。なお、画像読取装置１３１，１３２の画像読取部の詳細構成及び動作状態は、後記で図７を参照して説明する。
スタッカ１０４は、画像検査装置１０３から排出された用紙を、排出トレイ１４１にスタックする。
操作部１０２は、表示部と入力キー等の操作部を備え、ユーザーインターフェースとしての機能を提供する操作パネルを有する。操作パネルの表示部には、機器の状態をユーザーに知らせることや、ユーザーの入力操作を案内するための表示手段を用い、また、操作部には、表示部の画面と協働するタッチパネル方式でキー操作を行える入力手段を用いる。
【００１７】
〈データ処理系〉
図２は、本発明の実施形態に係るプリンタと画像検査装置とからなるプリンタシステムにおけるデータ処理系の構成を示す図である。なお、同図中の矢印は、データ処理系を構成する要素間のデータの流れを示している。
図２に示すように、プリンタ１０１は、データの流れの順にＲＩＰ（Raster Image Processor）部２０１、プリンタ制御部２０２、画像形成制御部２０３を有する。
【００１８】
ＲＩＰ部２０１は、ＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔ（登録商標）等のＰＤＬ（ページ記述言語）やＴＩＦＦ（Tagged Image File Format）等の画像を外部から受け取り、プリント出力用のＣＭＹＫ、ＣＬＲのラスタ描画用のＲＩＰ画像を生成する。
プリンタ制御部２０２は、ＲＩＰ画像を画像形成制御部２０３と、画像検査装置１０３に分配する。また、プリンタ制御部２０２は、画像検査装置１０３で得られる検査結果の「ＯＫ／ＮＧ」情報により、出力印刷物の排紙先を切り替える等の制御を行う。
画像形成制御部２０３は、プリント出力用のＣＭＹＫ、ＣＬＲのＲＩＰ画像を用いて画像を形成する印刷処理プロセスであり、本プリンタでは電子写真方式による印刷処理プロセスを制御する。
【００１９】
画像検査装置１０３は、２本の流れでプリンタ１０１からデータ入力を受ける。
一つのプリント出力用のＣＭＹＫ、ＣＬＲのＲＩＰ画像の流れには、下流にマスター画像生成部２１１、バッファ２１３を有する。
もう一つの印刷画像の流れには、画像読取部２１４、汚れ検出部２１７及び比較検査部２１５を有する。
【００２０】
マスター画像生成部２１１は、プリンタ制御部２０２からＲＩＰ画像（ＣＭＹＫ６００ｄｐｉ）を受け取り、画像検査に用いる標準画像データとしてのマスター画像（ＲＧＢ２００ｄｐｉ）を生成する。
図３は、マスター画像生成部２１１の内部構成を示す図である。
図３の処理過程では、先ず、入力されたＲＩＰ画像（ＣＭＹＫ６００ｄｐｉ，１ｂｉｔ×４）は、多値化部３０１によって、８ｂｉｔの多値データに変換される。多値データへの変換方法は、平滑係数を持つ空間フィルタによる平滑化によって行うことができるが、他の既存の多値化変換方法を用いてもよい。
次に、多値データ（ＣＭＹＫ６００ｄｐｉ，８ｂｉｔ×４）は、解像度変換部３０２によって６００ｄｐｉから２００ｄｐｉへの解像度変換が行われて、多値データＤ１（ＣＭＹＫ２００ｄｐｉ，８ｂｉｔ×４）が得られる。解像度変換は、３画素に１画素を間引くようなアルゴリズムによって行うことができるが、他の既存の解像度変換によってもよい。
【００２１】
次に、解像度変換された多値データＤ１は、色空間変換部３０６によって色空間が変換される。
図４は、色空間変換部３０６の処理を説明する図である。
入力される多値データＤ１（ＣＭＹＫ２００ｄｐｉ，８ｂｉｔ×４）は、色空間変換部３０６のＣＭＹＫ８ｂｉｔ×４に対応するＲＧＢ８ｂｉｔ×３への色変換部４０１によって変換後の画素値が得られる。この変換は、ＣＭＹＫ各色８ｂｉｔで表現される数値をそのまま対応するＲＧＢの各色８ｂｉｔの数値で表す形式の変換テーブルを用いて行う方法を採用することができるが、この方法によると、膨大な記憶容量を必要とする。
【００２２】
このため、ＣＭＹＫ各色８点ほどの離散的な格子点から４面体補間法を使ってＲＧＢのデータを求める方法による変換手段を採用することで、記憶容量を大幅に少なくできる。
４面体補間法による色変換手段は、一組の入力ＣＭＹＫデータのＲＧＢデータへの変換パラメータを、入力ＣＭＹＫ値と４面体の格子点ＣＭＹＫ値（離散的な所定値を持つ）の関係に基づいて、各格子点に与えられている変換パラメータから線形補間して求め、得られる変換パラメータを用いて、一組のＲＧＢデータのＲＧＢ値を算出する。
上記格子点に与えられる変換パラメータは、予め用意しておき、機器の特性を反映させることが必要となる。このため、格子点のＣＭＹＫの各濃度を振った、例えば、図５に示すような混色パッチをプリンタ１０１で出力して、出力された色パッチを画像読取装置１３１（又は１３２）で読取り、入力ＣＭＹＫ値と読取ＲＧＢ値から変換パラメータを求める。
なお、図５に示す色パッチ出力用データは、Ｃ，Ｍ，Ｙの各色を、０（最小値）と２５５（最大値）の間を５等分する濃度値で混色したパッチＰＴ１〜ＰＴ５を作成する例を示している。この例では、混色したパッチの数は「１２５」である。
【００２３】
マスター画像生成部２１１の色空間変換部３０６でＣＭＹＫからＲＧＢへ色変換されたＲＧＢ８ｂｉｔ×３の画像は、画像検査用のマスターデータとして用いられる。
ここで生成されるマスター画像がＲＧＢ２００ｄｐｉであるのは、後述する印刷画像の読取データの形式と合わせるためである。
マスター画像生成部２１１からＲＧＢ８ｂｉｔ×３のマスター画像の入力を受けるバッファ２１３は、マスター画像生成部２１１によって新たにマスター画像が生成されるたびに、その画像を保持し、後述する比較検査部２１５に入力する。
【００２４】
画像読取部２１４は、画像読取装置１３１，１３２内のＣＩＳ（密着イメージセンサ）部であり、センサの画像検知領域をＲＧＢデータで読取る。
この実施形態では、画像読取部２１４は、プリンタ１０１で画像が形成された用紙（印刷原稿）を受け取ったときには、印刷画像を読取り、非通紙時には読取画像に生じるノイズを読取る。
【００２５】
汚れ検出部２１７は、後記で詳しく説明するが、画像読取装置１３１，１３２の構成要素であるコンタクトガラス及び白基準板に付着するゴミ等により読取画像に生じるノイズ（以下、「汚れ」ともいう）を、画像読取部２１４からの読取画像と、マスター画像生成部２１１からの画像検査に用いる標準画像データとしてのマスター画像とに基づいて検出する。
検出結果は、汚れが検出されたか否かに係らず、比較検査部２１５に出力され、比較検査部２１５を介してプリンタ制御部２０２に通知される。なお、汚れが検出された場合には、汚れが生じた画像をＲＧＢ２００ｄｐｉのデータで出力し、画像上の位置情報を取得できるようにする。
【００２６】
比較検査部２１５は、画像読取部２１４からの印刷原稿の読取画像と、マスター画像生成部２１１からバッファ２１３を介して入力される標準画像データとしてのマスター画像（ＲＧＢ２００ｄｐｉ）とを比較することで、印刷画像の検査を行う。ここでは、比較検査による印刷画像の適否を「ＯＫ／ＮＧ」情報の出力という形で行うので、比較結果に対し、許容できる違いであるか否かを、閾値処理を行うことで判定する。
また、比較検査部２１５は、汚れ検出部２１７によって汚れが検出された時には、基本的には「ＮＧ」を出力する。これは、この汚れ検出結果による「ＮＧ」に対しては、後記で詳述するが、汚れの除去を試みることをユーザーに指示し、指示に応じ汚れが除去されたことを条件に、印刷を再開する手順の制御動作を行うからである。ただ、比較検査部２１５が、汚れ検出部２１７によって検出された汚れを処理の対象にしないで比較検査を行うようにした場合には、汚れ検出結果による「ＮＧ」は保留し、比較検査の結果を待って、「ＯＫ／ＮＧ」情報の出力を行う。
【００２７】
また、比較検査部２１５は、汚れ検出部２１７が検出動作を行った時には、比較検査を行うか否かに係らず、汚れ検出結果をプリンタ制御部２０２へ通知する仲介をする。
これは、汚れ検出結果をプリンタ制御部２０２が行う制御動作に反映させるため、即ち、検出結果に対応した動作を画像検査装置１０３及びプリンタ１０１の関連する動作部に行わせるためである。プリンタ制御部２０２は、「ＯＫ／ＮＧ」情報を受け取る場合には、排紙先の指定、ＮＧ紙へのマーキング、差し替え用紙の印刷などの処理に対応する制御を行う。
【００２８】
ところで、本プリンタシステムがコンピュータをハードウェアの構成要素として有するときには、このコンピュータを、プリンタ１０１のＲＩＰ部２０１、プリンタ制御部２０２、画像形成制御部２０３の各部として機能させるプログラム（ソフトウェア）で駆動し、また、画像検査装置１０３のマスター画像生成部２１１、バッファ２１３、比較検査部２１５、汚れ検出部２１７の各部として機能させるプログラムで駆動することで、図２のデータ処理系を構成することができる。
【００２９】
［汚れの検出］
汚れ検出部２１７が行う検出動作をさらに詳しく説明する。
なお、汚れ検出部２１７によって検出する汚れは、画像読取装置１３１，１３２の構成要素であるコンタクトガラス及び白基準板に付着するゴミ等により読取画像に生じるノイズを指す。また、以下の説明では検出するノイズをゴミというが、いわゆるゴミに限定する趣旨ではなく、除去可能な付着物であり、読取画像に現れるものを指す。
図６は、汚れ検出部２１７の内部構成を示す図である。
図６に示すように、汚れ検出部２１７は、Ｒ，Ｇ，Ｂ各色の主走査ゴミ検知部６０１〜６０３、Ｒ，Ｇ，Ｂ各色の副走査ゴミ検知部６０４〜６０６及びゴミ検知判定部６０７からなり、画像読取装置１３１，１３２の読取画像にγ補正を施し正規化されたＲＧＢデータの入力を受け、ゴミ検知判定により汚れ検出結果を出力する。
【００３０】
汚れ検出部２１７の構成及び動作の詳細を説明する前に、画像読取装置１３１，１３２の画像読取部における構成要素と検出対象となる汚れ（ゴミ）との関係を説明する。
図７は、画像読取装置１３１，１３２の画像読取部２１４に関連する構成要素及び動作状態を説明する図である。
図７に示すように、画像読取装置１３１，１３２は、ＣＩＳを用いる画像読取部２１４、画像読取部２１４の投受光部を覆うコンタクトガラス７０２及びコンタクトガラス７０２に対向して背景読取板ともいわれる白基準板７０１を有する。また、コンタクトガラス７０２側と白基準板７０１側にはそれぞれ読取ガイド板７０３を設け、検査対象の用紙Ｐｔは、読取ガイド板７０３間の搬送路を通して矢示方向に送られる。なお、コンタクトガラス７０２は、読取ガイド板７０３に設けた開口に嵌め込まれている。また、白基準板７０１は、原稿（用紙Ｐｔ）の搬送路の読取位置に面して定置される。
【００３１】
プリンタ１０１から出力された検査対象の用紙Ｐｔは、上記の画像読取部２１４の読取ガイド板７０３間の搬送路を通紙され、印刷画像が画像読取部２１４によって読取られるが、このとき、コンタクトガラス７０２は、用紙Ｐｔと画像読取部２１４との距離を一定にする役割を担っているので、印刷画像の載った用紙Ｐｔが接触する。また、コンタクトガラス７０２に対面する白基準板７０１にも接触することがあり、コンタクトガラス７０２、白基準板７０１のいずれも接触によりトナーや紙粉等のゴミによる汚れが付着しやすい。
このようなゴミによる汚れが汚れ検出部２１７の検出対象となる。
【００３２】
汚れ検出部２１７（図６）におけるＲ，Ｇ，Ｂ各色の主走査ゴミ検知部６０１〜６０３は、いずれも同じ機能を有し、原稿読取前の紙間（順次搬送される原稿と原稿の間を指す、後記図８の説明、参照）に白基準板７０１を読取り、主走査ラインごとにゴミの有無を検知する。
この検知は、処理対象の注目画素の濃度と主走査方向の周辺画素の濃度との差分に基づいてゴミの有無が判定され、この判定結果を検知出力とする。処理方式は、主走査方向の先端画素から順次判定を行うパイプライン方式による。また、主走査ライン上の各画素位置の判定結果は、ラインごとに次の副走査ゴミ検知部６０４〜６０６に入力される。
主走査ラインにおけるゴミ有無の判定は、具体的には、Ｒ，Ｇ，Ｂ各色の主走査ゴミ検知部６０１〜６０３に入力される画像データが、次の条件１、条件２のうち、いずれかに該当すれば、ゴミ有りとなる。
【００３３】
条件１：注目（処理対象）画素の濃度が閾値ｔｈ１以上で注目画素が一つ前の画素より閾値ｔｈｄ以上濃い時
条件２：一つ前の画素判定結果がゴミ有りで、注目画素の濃度が閾値ｔｈ２以上である時
ただし、閾値ｔｈ１＞閾値ｔｈ２とする。
なお、画素の濃度は、画像データの数値が大きくなると薄く（淡く）なり、数値が小さくなると濃くなる。
また、検知対象のゴミが有する濃い画素の連続性という画像の特徴をとらえ、確実にゴミを検知できるようにするためにゴミの先頭検知画素に対しては、上記条件１が適用され、ゴミを検知した後はゴミを検知しやすいように、条件２が適用される。
上記閾値ｔｈ１、閾値ｔｈ２、閾値ｔｈｄは、ゴミを検知するための画像読取を行う前に決まっているパラメータであり、入力するＲＧＢの画像データにより、異なるパラメータである。
【００３４】
コンタクトガラス７０２上にゴミが付着するプロセスは、原稿に付着した微量な粘着剤がシートスルー方式の画像読取部２１４のコンタクトガラス７０２に付着し、微量な粘着剤を核にして、紙粉とトナー等のゴミが付着して粘着ゴミが発生・成長する。
徐々にゴミは成長するので、画像読取部２１４の読取るラインがＲチャンネルとＧチャンネルとＢチャンネルで位置が離れている場合には、ゴミ発生初期はＲＧＢいずれかの１チャンネルのみにゴミが発生する。読取りのライン上にゴミが発生するとゴミの発生した位置にスジ画像が発生する。ＲＧＢいずれかの１チャンネルのみにゴミが発生するような初期状態時においても、読取時にスジ画像が発生することが圧倒的に多い。
【００３５】
このため、Ｒの主走査ゴミ検知部６０１が用いるゴミ検知のパラメータ（閾値ｔｈ１、閾値ｔｈ２及び閾値ｔｈｄ）は、コンタクトガラス７０２上におけるＲラインのみにゴミが付着した状態で、スジの発生を検知するように当該パラメータを定めておく。
また、Ｇの主走査ゴミ検知部６０２、Ｂの主走査ゴミ検知部６０３も、それぞれＲの主走査ゴミ検知部６０１におけると同様の手法によって各々のパラメータ（閾値ｔｈ１、閾値ｔｈ２及び閾値ｔｈｄ）を定めておく。
【００３６】
図６におけるＲ，Ｇ，Ｂ各色の副走査ゴミ検知部６０４〜６０６は、前段のＲ，Ｇ，Ｂ各色の主走査ゴミ検知部６０１〜６０３で判定された主走査ライン上の各画素位置におけるゴミ有無の検知結果の入力を受け、副走査ゴミ検知の検知範囲（所定ライン数）分、ラインごとに入力されるこの主走査ライン上のゴミ有無の検知結果に基づいて、副走査ゴミを検知する。
この副走査ゴミの検知は、上記検知範囲の最初のラインから最後のラインまで、主走査ゴミ検知部６０１〜６０３でゴミ有りと検知された主走査ライン上の位置（座標）が同じである、即ち同じ位置で連続して検知されれば、その位置に副走査ゴミが有ると判定し、検知結果を得る。
Ｒ，Ｇ，Ｂ各色の副走査ゴミ検知部６０４〜６０６は、それぞれ上記のようにして得られた結果を最終的なゴミ有無の検知結果として、ゴミ検知判定部６０７に通知する。なお、通知されるこの検知結果には、ゴミ有りと検知された主走査ライン上の位置（座標）を含む。
【００３７】
ゴミ検知判定部６０７は、検知対象の出力画像がカラーであるとき、Ｒ，Ｇ，Ｂ各色の副走査ゴミ検知部６０４〜６０６のいずれかの検知結果がゴミ有りならば、ゴミ有りと判定する。
汚れ検出部２１７は、ゴミ検知判定部６０７による、ゴミの有無とゴミ有りの場合にはゴミの在る位置（座標）を示した検出結果を比較検査部２１５に渡す。
以上が、原稿読取前の紙間で白基準板７０１を読取ることで得られる画像からノイズ（汚れ）を検出するときの動作となる。
【００３８】
〈汚れの分別〉
上記のように、紙間の読取画像から汚れ検出部２１７によってノイズ（汚れ）を検出し、この検出を行った後、そのまま次に読取位置に搬送されてくる印刷画像の読取を続行し、読取った画像を検査対象の画像として扱っても検査精度を保つことができる場合がある。これは、白基準板７０１に汚れがあって、紙間ではこのノイズが検出されるが、コンタクトガラス７０２に汚れがなく、ノイズが発生しない場合である。
上記の条件でノイズが生じる場合、画像検査時には検査対象の印刷原稿が白基準板７０１と画像読取部２１４の間に介在し、白基準板７０１のノイズも印刷画像の読取画像には生じないので、画像検査装置１０３はノイズの生じていない印刷画像をもとに画像検査を支障なく行え、検査精度を保つことができる。
【００３９】
しかし、上記の条件とは違って、コンタクトガラス７０２に汚れがあって、このノイズも紙間の読取画像に混じり、コンタクトガラス７０２と白基準板７０１の両方のノイズが生じる場合、コンタクトガラス７０２のノイズは、検査対象の読取画像に現れる。
したがって、この場合に印刷原稿の画像読取を続行して印刷画像の検査をすると、混入するコンタクトガラス７０２のノイズによって検査精度が低下する。
【００４０】
そこで、検査対象として読取った印刷画像に現れるコンタクトガラス７０２を発生源とする汚れ画像だけを分別して検出できるようにする。
また、白基準板７０１、コンタクトガラス７０２のいずれの汚れにしても、汚れは、画像検査装置１０３の検査精度のみならず、プリンタ１０１の印刷画像の画質の低下につながる要素であり、汚れを除去することにより画質が保証されるので、生じた汚れが白基準板７０１、コンタクトガラス７０２のどちらを発生源とするかを分別して検出し、除去に用いる情報の提供をする。
【００４１】
この分別検出は、画像読取装置１３１，１３２が白基準板７０１を読取る動作と別に、コンタクトガラス７０２だけを読取る動作を行うことにより実現できる。この読取動作は、この条件に適うタイミングを選んで行うことで実施できる。
図８は、移動する検査対象の原稿（印刷済み用紙Ｐ１，Ｐ２）を読取る画像読取部２１４によりコンタクトガラス７０２の汚れ画像を読取るタイミングを説明する図である。
図８Ａは、画像読取部２１４が矢印で示す通紙方向に移動する用紙Ｐ１，Ｐ２の紙間にあるタイミングを示し、このタイミングで画像読取部２１４を動作させて読取を行う。
このとき、画像読取部２１４は、白基準板７０１を読取る動作を行い、白基準板７０１とコンタクトガラス７０２の両方に汚れがあれば、これらの画像を重ね合わせた状態で読取ることになる。
【００４２】
他方、図８Ｂは、画像読取部２１４が矢印で示す通紙方向に移動する用紙Ｐ２の中（以下、「紙中」という）の画像領域を読取る状態にあるタイミングを示し、このタイミングで汚れ画像の読取を行うことを表している。
このとき、画像読取部２１４は、投射する読取光が用紙Ｐ２に当たり、白基準板７０１には届かないので、白基準板７０１を読取らず、コンタクトガラス７０２に汚れがあれば、この画像が読取られることになる。
ただ、検査対象の原稿（用紙Ｐ２）に画像があれば、この画像にコンタクトガラス７０２の汚れ画像が重ね合わされた状態で読取ることになり、コンタクトガラス７０２の汚れだけが検出できない。
【００４３】
そこで、本画像検査装置１０３は、検査対象の原稿の空白領域を見付け出して、その領域を読取ることで、印刷画像の混入を防いで、コンタクトガラス７０２の汚れ画像のみを読取ることを可能にする。
検査対象の原稿から空白領域を見つけ出す動作は、汚れ検出部２１７が行う。汚れ検出部２１７は、マスター画像生成部２１１が生成するマスター画像（画像検査に用いる標準画像データ）を受け取るようになっており（図２、参照）、得たマスター画像から空白領域の情報を見付け出し、空白領域を読取るタイミングを定める機能を備え、この機能を働かせることにより紙中で所期の汚れ検出ができる。
【００４４】
このようにして、紙中の空白領域の読取でコンタクトガラス７０２の汚れ画像のみを読取ることができるので、紙中の空白領域の読取で汚れ画像が検出されなければ、紙間での読取で汚れ画像が検出されれば、検出した汚れ画像は、白基準板７０１に付着した汚れにより生じた汚れ画像であると判定できる。
また、紙中の空白領域の読取で汚れ画像が検出されれば、検出された汚れ画像がコンタクトガラス７０２に付着した汚れにより生じた汚れ画像であると判定できる。
したがって、白基準板７０１に付着した汚れにより生じた汚れ画像のみである場合には、印刷画像の検査の続行を可能とし、また、この検査を動作の一環とする印刷動作を継続可能とする判断もできる。
また、上述のように、汚れ画像の発生源が白基準板７０１、コンタクトガラス７０２のどちらであるかを分別して検出できることから、ノイズ（汚れ）の要因を除去することを指示するときにも、除去処理の対象を特定して示すことができる。
【００４５】
〈分別検出に基づく印刷動作〉
次に、汚れ画像の発生源を分別して検出可能なノイズ画像の検出結果を反映させて印刷動作を制御する手順について説明する。
上記〈汚れの分別〉で説明したように、白基準板７０１、コンタクトガラス７０２のどちらで生じた汚れであるかを分別して汚れを検出可能としたことで、プリンタ制御部２０２は、下記の動作例に示すように、検出結果に対応した動作を画像検査装置１０３及びプリンタ１０１の関連する動作部に行わせることで、画像検査精度の低下が生じることなく、出力画像の画質を保つことができる。
【００４６】
図９は、汚れ画像の発生源を分別して検出した汚れ検出結果に応じた印刷動作を行わせる制御フローを示す図である。
プリンタ制御部２０２は、印刷要求が発生し、プリンタエンジンを起動すると同時に図９の制御フローを起動する。
なお、汚れ検出部２１７は、印刷要求の発生時から要求された印刷が終了するまでの間は所定の間隔で継続的に検出動作を行う。
この制御フローを開始すると、プリンタ制御部２０２は、先ず、検査対象の印刷原稿が画像読取部２１４上を通紙されない状態において、汚れ検出部２１７が行った紙間の汚れ検出の結果を得、スジ状のゴミ画像（以下単に「スジ」という）を検出したか否か、得た検出結果を確認する（ステップＳ１０１）。
【００４７】
ステップＳ１０１で汚れ検出結果を確認し、スジの検出を確認できても（ステップＳ１０１-YES）、スジの発生源が白基準板７０１、コンタクトガラス７０２のどちらであるか分からない。他方、スジの検出を確認できなくても（ステップＳ１０１-NO）、誤動作等による検出不良の可能性がある。よって、ここでは、そのまま印刷動作を続けて、次の二次的な汚れ検出結果の確認ステップの手順を設けることで、より的確な判断をする。
こうした理由から、ステップＳ１０１でスジの検出の有無を確認し、いずれの結果であっても次の手順として、プリンタ制御部２０２は、印刷原稿が画像読取部２１４上を通紙される状態において、汚れ検出部２１７が行う紙中の汚れ検出（印刷原稿の空白領域の汚れ検出）の結果を確認し（ステップＳ１０２，Ｓ１０５）、その結果により、各々に応じた制御動作を実行する。
【００４８】
本制御フローの手順では、ステップＳ１０１の紙間の検出でスジが検出され、次の紙中の検出でスジが検出された場合（ステップＳ１０２-YES）、スジの発生源がコンタクトガラス７０２にあると判断できるので、プリンタ制御部２０２は、ユーザーインターフェースとしての操作部１０２の表示部にスジ画像発生のアラート（警告）メッセージの表示を行わせ（ステップＳ１０３）、この制御フローを抜ける。
なお、プリンタ制御部２０２は、上記の指示を操作部１０２に行うとき、スジがコンタクトガラス７０２に発生したことを知らせるとともに発生位置を表す座標を表示用の情報として渡す。この指示を受ける操作部１０２は、ユーザーにコンタクトガラス７０２上の発生位置を示した汚れ（スジ）の発生情報を伝え、汚れの清掃を促すアラートを行う。
【００４９】
また、ステップＳ１０１の紙間の検出でスジが検出され、次の紙中の検出でスジが検出されなかった場合（ステップＳ１０２-NO）、スジの発生源が白基準板７０１にあると判断できるので、プリンタ制御部２０２は、操作部１０２の表示部にスジ画像発生のアラートメッセージの表示を行わせ（ステップＳ１０４）、この制御フローを抜ける。
なお、プリンタ制御部２０２は、上記の指示を操作部１０２に行うとき、スジが白基準板７０１に発生したことを知らせるとともに発生位置を表す座標を表示用の情報として渡す。この指示を受ける操作部１０２は、ユーザーに白基準板７０１上の指定位置に存在する汚れ（スジ）の情報を伝え、汚れの清掃を促すアラートを行う。
【００５０】
また、本プリンタシステムは、ステップＳ１０３又はＳ１０４で各々汚れの情報を、操作部１０２を通じてユーザーに伝え、汚れの清掃を促す表示を行うと同時に、その後清掃により汚れが除かれて、汚れが検出されなくなるまで、プリンタエンジンの動作を中断するか、或は上記の表示を行うが中断をせず印刷及び画像検査を継続して行う動作を行えるようにする。ただ、印刷及び画像検査を続行する場合、印刷されたものを不良品の扱い、例えば、別のトレイに排紙する等の対処方法を採る。
なお、本プリンタシステムが印刷されるものを不良品の扱いにする対処方法を採る場合、実際の印刷画像に問題がなくても、不良品とするので、ステップＳ１０３又はＳ１０４で行うアラートは、汚れの清掃をすぐに実施する旨をメッセージ中に示すことが望ましい。
【００５１】
他方、ステップＳ１０１の紙間の検出でスジが検出されず、次の紙中の検出でスジが検出された場合（ステップＳ１０５-YES）、先にステップＳ１０１で行った検出結果と矛盾し、検出過程で何らかの異常が生じ、不良な検出が行われた可能性があるので、不良な検出が行われた場合の対処法（例えば、汚れ検出動作のチェック等）に従った動作を行うために、印刷動作を中断し（ステップＳ１０６）、この制御フローを抜ける。
なお、このときに、プリンタ制御部２０２は、ユーザーインターフェースとしての操作部１０２の表示部に異常の発生を知らせ、印刷を中断した旨のメッセージの表示を行わせる。
【００５２】
また、ステップＳ１０１の紙間の検出でスジが検出されず、次の紙中の検出でもスジが検出されなかった場合（ステップＳ１０５-NO）、先にステップＳ１０１で行った検出結果と一致し、検出結果が信頼できるので、何の付加的な処理を行うことなく印刷動作を続行し（ステップＳ１０７）、この制御フローを抜ける。
【００５３】
“印刷中断の実行保留”
上述の制御フロー（図９）で説明したように、本プリンタシステムは、汚れが検出されると、汚れの発生及び汚れの情報を、操作部１０２を通じてユーザーに伝え、汚れの清掃を促す表示を行うと同時に、その後清掃により汚れが除かれて、汚れが検出されなくなるまで、プリンタエンジンの動作を中断する。
ただ、プリンタ１０１の運用上すぐに印刷を止めることが難しいときもあり、こうした場合には、印刷中断の実行を保留した動作を行えるようにすることが得策となる場合もある。ただ、印刷画像の検査において、検出された汚れの影響を受けない手法を採用しないと、画像検査において、検査結果が不良になり印刷停止が掛かる可能性がある。
【００５４】
そこで、検出された汚れ画像部分を処理の対象としないことを条件に、検査対象画像データと標準画像データを比較する処理を比較検査部２１５に行わせる手法を採ることで印刷中断の実行を保留した動作を実現する。
つまり、汚れ検出部２１７が紙間で検出した汚れ画像については、図２の点線で示すように、汚れの存在する位置情報を含む汚れ画像データを比較検査部２１５に伝えており、このデータを用いることにより、比較検査部２１５は、汚れ画像部分を比較処理の対象から除外して印刷画像の検査を行う。
【００５５】
汚れ画像部分を比較処理の対象から除外する手法は、汚れ（ゴミ）の主走査位置情報は主走査方向に変化して汚れの位置でアクティブとなるゲート信号、或は主走査方向の画素位置を表す数値情報によって比較処理の対象から除く方式を採用することができる。
比較検査部２１５は、マスター画像生成部２１１で生成したＲＧＢマスター画像と画像読取装置１３１，１３２が出力するＲＧＢ印刷画像の比較処理を行う際、汚れが検出された位置の情報を基に上記除外方式により定められる主走査方向の画像部分を除いた処理対象の比較処理を行う。
なお、汚れは主走査方向に複数点で付着することも想定されるので、汚れの位置情報は複数指定できるようになっていることが望ましい。このようにすることで、少数点の汚れであれば、そのたびごとに清掃をする必要はなくなり、許容できる数を越えそうになったら、定数印刷のジョブ間において、まとめて清掃をすることで効率の良い印刷画像検査を行うことができる。
【００５６】
なお、印刷中断の実行を保留した上述の印刷中断の回避動作は、汚れ検出部２１７が紙中で印刷原稿の空白領域を読取った時に汚れが検出された場合に適用する動作である。
この印刷中断の回避動作は、印刷中断は、避けられても出力画像の画質は低下したままであるので、この動作を行うときは、ユーザーの指示により行うことが望ましい。
ユーザーがこの指示を行う手順としては、操作部１０２から印刷要求を指示する際に、この動作モードを設定する操作を行うか、或は図９の制御フローと同様の手順の動作を行って、コンタクトガラス７０２の汚れを検出したときに（図９ステップＳ１０３、参照）、印刷を停止することなく一旦操作部１０２にアラート表示を行い、その画面で印刷中断の回避動作を選択する操作を行う方法を採ることで実施し得る。
【００５７】
〈紙中読取の他の実施形態〉
図６〜９を参照して上記で説明した画像検査装置１０３を利用するプリンタシステムにおいては、コンタクトガラス７０２の汚れだけを検出する紙中読取の実施形態として、マスター画像生成部２１１で生成したマスター画像データを利用し、空白領域を指定して読取る実施形態の例を示した。
ただ、先に示した画像検査装置１０３の構成要素である汚れ検出部２１７に代替する部品として、その後採用されたものは、基本的な検出方法は変わりがなくても、インターフェースの仕様が異なる等、マスター画像データを受け取ることができなくなる状況になる場合が想定される。
【００５８】
そこで、こうしたマスター画像データを受け取ることができない構成の汚れ検出部（以下「汚れ検出部２１７’」として区別する）が採用された場合でも、ハードウェアの構成の付加や変更をすることなく、マスター画像を用いることを前提にした上述の実施形態におけるコンタクトガラス７０２のみの汚れの検出と同様の検出を行えるようにする。
具体的には、紙中読取を、画像読取部２１４に白紙を通紙して、空白領域の読取を行う方式を採用し、この方式を採用して先に示した実施形態と同様の汚れ検出が実行できる制御手順を用意する。つまり、上記実施形態でマスター画像から空白領域を読取る動作により得られる画像と同等の画像を白紙読取動作により得る。
【００５９】
図１０は、汚れの発生源を分別して検出した汚れ検出結果に応じた印刷動作のこの実施形態に係る制御フロー図である。なお、汚れ検出における紙中読取方式の違い以外は、マスター画像を用いる上記実施形態のデータ処理系（図２）と本実施形態のデータ処理系とは共通するので、以下の説明では、図２を参照して行う。
プリンタ制御部２０２は、印刷要求が発生し、プリンタエンジンを起動すると同時に図１０の制御フローを起動する。
なお、汚れ検出部２１７’は、印刷要求の発生時から要求された印刷が終了するまでの間は所定の間隔で継続的に検出動作を行う。
この制御フローを開始すると、プリンタ制御部２０２は、先ず、検査対象の印刷原稿が画像読取部２１４上を通紙されない状態において、汚れ検出部２１７’が行った紙間の汚れ検出の結果を得、スジ状のゴミ画像（以下単に「スジ」という）を検出したか否か、得た検出結果を確認する（ステップＳ２０１）。
【００６０】
ステップＳ２０１で汚れ検出結果を確認し、スジの検出を確認できても（ステップＳ２０１-YES）、スジの発生源が白基準板７０１、コンタクトガラス７０２のどちらであるか分からない。
このため、ステップＳ２０１でスジが検出された場合（ステップＳ２０１-YES）、プリンタ制御部２０２は、紙中の汚れ検出を行うことで、スジの発生源を確認する。
ここでは、紙中の汚れ検出は、画像読取部２１４に白紙を通紙することにより行うので、手順としては、プリンタ制御部２０２は、ユーザーインターフェースとしての操作部１０２の表示部に、白紙の通紙を行う旨のメッセージの表示を行わせて、ユーザーにこの通紙の指示を行う（ステップＳ２０２）。なお、ここでは、白紙の通紙は、ユーザーの操作によっているが、プリンタ１０１の動作によってもよい。プリンタ１０１の動作による通紙は、プリンタエンジンで画像形成を行わずに給紙を行わせ、排紙される白紙が画像読取装置１３１，１３２で読取られる動作となる。
【００６１】
白紙の通紙により汚れ検出部２１７’によって紙中の検出が行われ、その検出結果を受け取るプリンタ制御部２０２は、検出結果により、各々に応じた制御動作を実行する。
本制御フローの手順では、ステップＳ２０１の紙間の検出でスジが検出され、白紙の通紙による紙中の検出でスジが検出された場合（ステップＳ２０３-YES）、スジの発生源がコンタクトガラス７０２にあると判断できるので、プリンタ制御部２０２は、ユーザーインターフェースとしての操作部１０２の表示部にスジ画像発生のアラート（警告）メッセージの表示を行わせ（ステップＳ２０４）、この制御フローを抜ける。
なお、プリンタ制御部２０２は、上記の指示を操作部１０２に行うとき、スジがコンタクトガラス７０２に発生したことを知らせるとともに発生位置を表す座標を表示用の情報として渡す。この指示を受ける操作部１０２は、ユーザーにコンタクトガラス７０２上の指定位置に存在する汚れ（スジ）の情報を伝え、汚れの清掃を促すアラートを行う。
【００６２】
また、ステップＳ２０１の紙間の検出でスジが検出され、白紙の通紙による紙中の検出でスジが検出されなかった場合（ステップＳ２０３-NO）、スジの発生源が白基準板７０１にあると判断できるので、プリンタ制御部２０２は、操作部１０２の表示部にスジ画像発生のアラートメッセージの表示を行わせ（ステップＳ２０５）、この制御フローを抜ける。
なお、プリンタ制御部２０２は、上記の指示を操作部１０２に行うとき、スジが白基準板７０１に発生したことを知らせるとともに発生位置を表す座標を表示用の情報として渡す。この指示を受ける操作部１０２は、ユーザーに白基準板７０１上の発生位置を示した汚れ（スジ）の発生情報を伝え、汚れの清掃を促すアラートを行う。
また、ステップＳ２０４及びＳ２０５で検出された汚れのアラートを行う際、図９の実施形態において述べた印刷の継続動作や“印刷中断の実行保留”の動作を、本実施形態においても同様に行える。
【００６３】
他方、ステップＳ２０１の紙間の検出でスジが検出されなかった場合（ステップＳ２０１-NO）、何の付加的な処理を行うことなく印刷動作を続行し、排紙される用紙が画像読取装置１３１，１３２で読取られる。
読取られた印刷画像は、比較検査部２１５によってマスター画像と比較され、検査結果として印刷画像の適否を表す「ＯＫ／ＮＧ」情報の出力が行われるので、プリンタ制御部２０２は、この検査結果を受け取り（ステップＳ２０６）、この制御フローを抜ける。
【００６４】
〈復帰動作〉
上記の汚れ検出部２１７，２１７’によって汚れが検出された場合、基本的には画像検査装置１０３は「ＮＧ」を通知してくるので、この通知を受けるプリンタ制御部２０２は、プリンタエンジンを停止させ、印刷を中断する手順と、「ＮＧ」の原因となった汚れを除去するための動作を行う。
プリンタエンジンの停止は、低下する画質で無駄に出力を続けることを避け、また、ユーザーによる汚れの掃除は、プリンタエンジンを停止させた状態で行う必要があるためである。
しかし、印刷の中断はできるだけ短い時間として、汚れの原因を除去し適正な画質の画像出力ができる状態に速やかに復帰させる必要があり、このために次に説明する復帰手順を実行する。
【００６５】
図１１は、汚れ検出を経て停止した印刷動作を再開する復帰動作の制御フロー図である。
プリンタ制御部２０２は、画像検査装置１０３から汚れの情報とともに汚れの検出の通知を受け、プリンタエンジンを停止させると同時に、操作部１０２を通してユーザーに汚れの清掃アラートを行う。清掃アラートは、白基準板７０１、コンタクトガラス７０２のどちらに汚れが生じたか、汚れの生じた位置を示してユーザーに汚れの清掃を促す内容のメッセージを伝える。
【００６６】
プリンタ制御部２０２は、上述の清掃アラートを行った後、図１１の制御フローを起動し、先ず、ユーザーによる汚れの清掃作業の実施を確認する（ステップＳ３０１）。この確認は、清掃アラートを行う画面から作業の終了のユーザーの入力操作を確認する等によるが、操作がない場合、原則としては停止状態を保つ。ただ、操作がない状態が所定時間経過した後、このフローの手順を進める方法によってもよい。
ステップＳ３０１で清掃作業の実施を確認した後、プリンタ制御部２０２は、画像検査装置１０３に指示して、汚れ検出を行わせる（ステップＳ３０２）。この指示は、汚れの清掃が行われた後であれば、どのタイミングで行ってもよく、指示のしかたはユーザーの操作、或いは清掃直後に自動で行うようにしてもよい。
【００６７】
汚れ検出動作が行われた後、プリンタ制御部２０２は、汚れ検出部２１７，２１７’が汚れ（ゴミ）を検出したか否か検出結果を確認する（ステップＳ３０３）。このステップで、まだ汚れが検出される場合は（ステップＳ３０３-YES）、再び清掃アラートを発してユーザーに清掃を促す。
他方、汚れが検出されなければ（ステップＳ３０３-NO）、プリンタ制御部２０２は、直ちに中断した状態から復帰し、印刷出力を開始するためにプリンタエンジンを初期状態に戻す処理を行う（Ｓ３０４）。
【００６８】
上記のように、本実施形態によると、紙間及び紙中の汚れ検出の結果により、白基準板７０１、コンタクトガラス７０２のどちらで生じた汚れであるかを分別して汚れを検出可能とし、この検出結果を基に、汚れの発生源を特定して汚れの発生や清掃を促す表示を行うこと、また検出された汚れに対応する画像検査（印刷）の継続、中断、中断の実行保留動作の各動作を、画像検査装置１０３及びプリンタ１０１の関連する動作部に行わせることで、画像検査精度を保ちつつ、画像検査において処理能力の低下を招く読取等の停止（延いては画像検査、印刷の停止）を減少させることができる。
【符号の説明】
【００６９】
１０１・・プリンタ、１０２・・操作部、１０３・・画像検査装置、１３１，１３２・・画像読取装置、２０１・・ＲＩＰ部、２０２・・プリンタ制御部、２０３・画像形成制御部、２１１・・マスター画像生成部、２１４・・画像読取部、２１５・・比較検査部、２１７・・汚れ検出部、７０１・・白基準板、７０２・・コンタクトガラス。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００７０】
【特許文献１】特開２００７−１４８０２７号公報
【図１】
2013132042.tif 000003
【図２】
2013132042.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013132042.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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