(57)【要約】【課題】積荷の垂直方向位置が各種規制における垂直方向上限位置を越えているか否かを、正確且つ容易に判定するのに用いられる積荷高さ確認装置の提供。  【解決手段】冷凍車の冷凍庫内（１１）に、レーザー光線（ＬＢ）を照射する２つの装置（３Ａ、３Ｂ）が設けられており、レーザー光線（ＬＢ）は、冷凍庫の床（１５）と平行な面に照射され、レーザー光線（ＬＢ）が照射される面の高さは、冷凍庫内（１１）の荷物（４）の垂直方向位置の上限に対応しており、レーザー光線（ＬＢ）を照射する装置（３Ａ、３Ｂ）の各々は、長手方向については冷凍庫（１０）の後端（１３）近傍に位置しており、垂直方向については冷凍庫（１０）の天井（１６）近傍に位置している。【選択図】図１
2013228301.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷凍車の冷凍庫内に、レーザー光線を照射する２つの装置が設けられており、レーザー光線は、冷凍庫の床と平行な面に照射され、
レーザー光線が照射される面の高さは、冷凍庫内の荷物の垂直方向位置の上限に対応しており、
レーザー光線を照射する装置の各々は、長手方向については冷凍庫の後端近傍に位置しており、垂直方向については冷凍庫の天井近傍に位置しており、
冷凍庫の天井と、冷凍庫内荷物の垂直方向位置上限の間の垂直方向間隔は、冷風が冷凍庫内を容易に且つ確実に循環するように決定されていることを特徴とする積荷高さ確認装置。
【請求項２】
レーザー光線が照射される面は、レーザー光線照射面の一方の縁部と冷凍庫側壁が為す角度をε、レーザー光線を照射する装置と冷凍庫前端の長手方向距離をＬ、冷凍庫の幅をＢとすれば、
ε≦ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）
であり、レーザー光線が照射される面の中心角αは、
（９０−ε）≦α
である請求項１の積荷高さ確認装置。
【請求項３】
レーザー光線を照射する装置は、冷凍庫側壁に形成された凹部内に収容されている請求項１、請求項２の何れかの積荷高さ確認装置。
【請求項４】
レーザー光線照射位置と凹部前端面の長手方向距離をＬ１、凹部底面と冷凍庫側壁の冷凍庫幅方向距離をＤ、凹部底面とレーザー光線照射位置の冷凍庫幅方向距離をｈとすれば、レーザー光線の冷凍庫側壁側縁部と凹部底面が為す角度ε１は、
ｔａｎ−１（（Ｄ−ｈ）／Ｌ１）≦ε１
である請求項３の積荷高さ確認装置。
【請求項５】
レーザー光線照射装置は第１及び第２の壁面検知装置を設けており、第１の壁面検知装置はレーザー光線照射装置が冷凍庫の右側壁に当接されたことを検知する機能を有しており、第２の壁面検知装置はレーザー光線照射装置が冷凍庫の左側壁に当接されたことを検知する機能を有している請求項１、請求項２の何れかの積荷高さ確認装置。
【請求項６】
レーザー光線照射装置には高さ調節機構が設けられている請求項５の積荷高さ確認装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷凍車の冷凍庫に積載される積荷の垂直方向位置が、各種規制における垂直方向上限位置を越えているか否かの判定に関連している。
【背景技術】
【０００２】
冷凍車の冷凍庫内では、積載効率を高めようと、積荷を庫内の天井近くまで積み上げてしまうと、冷凍機から供給される冷気が冷凍庫内の後方まで届き難くなり、冷気が冷凍庫全域を循環し難くなって、積荷の冷房が十分に行なわれなくなる。
このような事態を避けるため、冷凍庫内に荷物を積載するに際しては、冷凍庫の天井からの積荷上端の間に、例えば、少なくとも３０ｃｍ程度の隙間を形成することが好適である。
【０００３】
係る隙間（冷凍庫の天井からの積荷上端の間における少なくとも３０ｃｍ程度の隙間）を確保するため、従来は、庫内の壁面に、積荷の上限が超えるべきではない限界高さ（守るべき高さ）を示したテープを貼り、荷物を積み上げる際における高さ方向上限位置の指標としていた。あるいは、冷凍庫内の天井から、前記隙間（冷凍庫の天井からの積荷上端の間における少なくとも３０ｃｍ程度の隙間）に対応する長さ（確保するべき空間高さ分の長さ）の紐を垂らして、積荷の上端が当該紐に触れるか否か、前記隙間が確保されているか否かの目安としていた。
しかし、壁面のテープに貼着する従来技術では、冷凍庫における側壁から離隔した領域（冷凍庫内中央の領域）では、守るべき高さ（冷凍庫の天井から少なくとも３０ｃｍ程度）が正確に把握できなくなるという欠点があった。
また、天井から紐を垂らす従来技術では、両手の塞がった作業者の顔等に当該紐が接触して荷役作業の邪魔になり、作業者が不快感を覚えてしまう、という問題があった。
【０００４】
その他の従来技術としては、例えば、積荷の外周面における座標を検出するためにレーザーレーダを使用する技術（特許文献１参照）が提案されている。
しかし、当該技術（特許文献１）は積荷の座標を推定する技術であり、積荷の上方に上述した様な隙間垂直方向位置が上述した垂直方向上限位置を越えているか否か（冷凍庫の天井からの積荷上端の間における少なくとも３０ｃｍ程度の隙間が確保されているか否か）を判定することに関連する技術ではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１５６７４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、積荷の垂直方向位置が各種規制における垂直方向上限位置を越えているか否かを、正確且つ容易に判定するのに用いられる積荷高さ確認装置の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の積荷高さ確認装置は、
冷凍車の冷凍庫内（１１）に、レーザー光線（ＬＡ、ＬＢ）を照射する２つの装置（３Ａ、３Ｂ：３Ｃ、３Ｃ）が設けられており、レーザー光線（ＬＡ、ＬＢ）は、冷凍庫の床（１５）と平行な面に照射され、
レーザー光線（ＬＡ、ＬＢ）が照射される面の高さは、冷凍庫内（１１）の荷物（４）の垂直方向位置の上限に対応しており、
レーザー光線（ＬＡ、ＬＢ）を照射する装置（３Ａ、３Ｂ：３Ｃ、３Ｃ）の各々は、長手方向については冷凍庫（１０）の後端（１３）近傍に位置しており、垂直方向については冷凍庫（１０）の天井（１６）近傍に位置しており、
冷凍庫（１０）の天井（１６）と、冷凍庫内（１１）荷物（４）の垂直方向位置上限の間の垂直方向間隔は、冷風が冷凍庫内（１１）を容易に且つ確実に循環するように決定されていることを特徴としている。
【０００８】
本発明において、レーザー光線（ＬＡ、ＬＢ）が照射される面は、レーザー光線照射面の一方の縁部（ＬＡｂ：レーザー光線照射面Ｆｌａの冷凍庫側壁１４側縁部）と冷凍庫側壁（１４）が為す角度（中心角αの余角）をε、レーザー光線（ＬＡ、ＬＢ）を照射する装置（３Ａ、３Ｂ：３Ｃ、３Ｃ）と冷凍庫前端（１２）の長手方向距離をＬ、冷凍庫（１０）の幅をＢとすれば、
ε≦ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）
であり、レーザー光線が照射される面の中心角αは、
（９０−ε）≦α
であるのが好ましい。
そして、（９０−ε）＝αであるのが最も好ましい。すなわち、レーザー光線照射面（Ｆｌａ：レーザー光線ＬＡの照射面）の一方の縁部（ＬＡａ）が冷凍庫側壁（１４）に対して垂直方向に延在しているのが、最も好ましい。
【０００９】
また本発明において、レーザー光線（ＬＡ、ＬＢ）を照射する装置（３）は、冷凍庫側壁（１４）に形成された凹部（１４ｕ）内に収容されているのが好ましい。
その場合、レーザー光線照射位置（Ｐ）と凹部前端面（１４ｆ）の長手方向距離をＬ１、凹部底面（１４ｂ：冷凍庫幅方向について、凹部の外側端面）と冷凍庫側壁（１４）の冷凍庫幅方向距離（凹部の深さ寸法）をＤ、凹部底面（１４ｂ）とレーザー光線照射位置（Ｐ）の冷凍庫幅方向距離をｈとすれば、レーザー光線の冷凍庫側壁側縁部と凹部底面が為す角度ε１は、
ｔａｎ−１（（Ｄ−ｈ）／Ｌ１）≦ε１
であるのが好ましい。
【００１０】
本発明において、レーザー光線照射装置（３Ｃ）は第１及び第２の壁面検知装置（ＳＲ、ＳＬ：壁面検知ボタン）を設けており、第１の壁面検知装置（ＳＲ）はレーザー光線照射装置（３Ｃ）が冷凍庫（１０）の右側壁（例えば、車両後方の冷凍庫扉部から見て右側壁１４Ｒ）に当接されたことを検知する機能を有しており、第２の壁面検知装置（ＳＬ）はレーザー光線照射装置（３Ｃ）が冷凍庫（１０）の左側壁（例えば、車両後方の冷凍庫扉部から見て左側壁１４Ｌ）に当接されたことを検知する機能を有しているのが好ましい。
この場合、レーザー光線照射装置（３Ｃ）には高さ調節機構が設けられているのが好ましい。
【００１１】
本発明の積荷高さ確認装置（１Ｃ）は、
荷台（１０１）に荷物（４０）を積載した貨物自動車（１００）の停車位置に隣接した位置にレーザー光線を照射する装置（３）を設け、
当該装置（３）はレーザー光線を水平面に照射する機能を有し、レーザー光線が照射される水平面の高さ（Ｈｌｔ）は貨物自動車（１００）の荷台（１０１）に積載された荷物（４０）の垂直方向上限位置に対応していることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
上述する構成を具備する本発明によれば、冷凍車の冷凍庫内（１１）に、レーザー光線（ＬＢ）を照射する２つの装置（３Ａ、３Ｂ：３Ｃ、３Ｃ）が設けられており、レーザー光線（ＬＢ）は、冷凍庫の床（１５）と平行な面に照射され、レーザー光線（ＬＢ）が照射される面（Ｆｌｂ）の高さは、冷凍庫内（１１）の荷物（４）の垂直方向位置の上限に対応しており、レーザー光線（ＬＢ）を照射する装置（３Ａ、３Ｂ：３Ｃ、３Ｃ）の各々は、長手方向については冷凍庫（１０）の後端（１３）近傍に位置しており、垂直方向については冷凍庫（１０）の天井（１６）近傍に位置しており、冷凍庫の天井（１６）と冷凍庫内荷物（４）における垂直方向位置の上限との間の垂直方向間隔は、当該垂直方向間隔を遵守すれば、冷風が冷凍庫内（１１）を容易に且つ確実に循環するように確保されているので、ドライバー或いは荷役作業者は、レーザー光線（ＬＢ）の照射位置を単に目視で確認することにより、レーザー光線（ＬＢ）の照射位置を越えて積荷をそれ以上高く積むことを回避できる。
【００１３】
本発明において、レーザー光線照射面（Ｆｌｂ）の一方の縁部（ＬＢｂ）と冷凍庫側壁（１４）が為す角度（中心角αの余角）をε、レーザー光線（ＬＢ）を照射する装置（３Ａ、３Ｂ：３Ｃ、３Ｃ）と冷凍庫前端（１２）の長手方向距離をＬ、冷凍庫（１０）の幅をＢとした場合に、当該角度εがｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）よりも大きいと、冷凍庫内（１１）にレーザー光線（ＬＢ）が照射されない領域が存在して、積荷の高さ確認が出来なくなってしまう。
本発明では、当該角度ε（中心角αの余角）をｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）以下としているので、冷凍庫内（１１）にレーザー光線（ＬＢ）が照射されない領域は存在せず、冷凍庫内（１１）の全ての領域について、積荷の高さ確認を行なうことが可能になる。
【００１４】
本発明において、レーザー光線（ＬＢ）を照射する装置（３）を冷凍庫側壁（１４）の凹部（１４ｕ）内に収容するように構成し、レーザー光線照射位置（Ｐ）と凹部前端面（１４ｆ）の長手方向距離をＬ１、凹部底面（冷凍庫幅方向について、凹部の外側端面１４ｂ）と冷凍庫側壁（１４）の冷凍庫幅方向距離（凹部の深さ寸法）をＤ、凹部底面（１４ｂ）とレーザー光線照射位置（Ｐ）の冷凍庫幅方向距離をｈとした場合に、レーザー光線（ＬＢ）の冷凍庫側壁側縁部と凹部底面（１４ｂ）が為す角度ε１がｔａｎ−１（（Ｄ−ｈ）／Ｌ１）以上に設定すれば、収容された装置（３）から照射されるレーザー光線（ＬＢ）が、当該凹部（１４ｕ）の前壁面にレーザー光線は照射されることなく、冷凍庫内（１１）に照射されるので、無駄な出力（凹部１４ｕの前壁面にレーザー光線が照射されること）が防止され、レーザー光線（ＬＢ）の照射に際して無駄なエネルギが節約される。
【００１５】
本発明において、レーザー光線照射装置（３Ｃ）は第１及び第２の壁面検知装置（ＳＲ、ＳＬ：壁面検知ボタン）を設けており、第１の壁面検知装置（ＳＲ）はレーザー光線照射装置（３Ｃ）が冷凍庫（１０）の右側壁（例えば、車両後方の冷凍庫扉部から見て右側壁１４Ｒ）に当接されたことを検知する機能を有しており、第２の壁面検知装置（ＳＬ）はレーザー光線照射装置（３Ｃ）が冷凍庫（１０）の左側壁（例えば、車両後方の冷凍庫扉部から見て左側壁１４Ｌ）に当接されたことを検知する機能を有していれば、第１の壁面検知装置（ＳＲ）を冷凍庫（１０）の右側壁に当接するように配置し、第２の壁面検知装置（ＳＬ）を冷凍庫（１０）の左側壁）に当接するように配置して、第１の壁面検知装置（ＳＲ）及び第２の壁面検知装置（ＳＬ）から冷凍庫内全域にレーザー光線が好適に照射することが出来る。すなわち、構成が共通する２台のレーザー光線照射装置（３Ｃ）を１台の冷凍車に使用することが可能である。
そして、構成が共通する２台のレーザー光線照射装置（３Ｃ）のみを製造すれば、本発明を実施することが出来るので、レーザー光線照射装置（３Ｃ）の製造コスト及び管理費用を削減することができる。
【００１６】
本発明の積荷高さ確認装置（１Ｃ）は、荷台（１０１）に荷物を積載した貨物自動車（１００）の停車位置に隣接した位置に、レーザー光線を照射する機能を有しており、レーザー光線（ＬＢ）が照射される水平面の高さ（Ｈｌｔ）は、貨物自動車（１００）の荷台（１０１）に積載された荷物（４０）の垂直方向上限位置に対応しているので、貨物自動車（１００）の荷役の際（積載時）に、係る積荷高さ確認装置（１Ｃ）を作動させることにより、規定以上の積荷高さを超過してしまうことが防止される。
そして規定以上の積荷高さの超過を防止することが出来るので、規制道路（高さ規制が存在する道路）であっても、本発明を適用して荷役作業を行った自動車であれば、走行の安全を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態の概要を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態におけるレーザー光線照射範囲を示す平面図である。
【図３】レーザー光線照射範囲が好適であり、ε＝ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）である場合を示す平面図である。
【図４】レーザー光線照射範囲が好適であり、ε＜ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）である場合を示す平面図である。
【図５】レーザー光線照射範囲が不適切な場合を示す平面図である。
【図６】本発明の第２実施形態の要部を示す斜視図である。
【図７】第２実施形態におけるレーザー光線照射範囲を示す平面図である。
【図８】本発明の第３実施形態の概要を示す斜視図である。
【図９】第３実施形態の要部を示す平面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態の概要を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
先ず、図１、図２に基づいて、第１実施形態を説明する。
図１において、第１実施形態の積荷高さ確認装置1においては、冷凍車（全体の図示を省略）における冷凍庫（荷台）１０の内部空間（冷凍庫内）１１に、２台のレーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂが配置されている。
【００１９】
冷凍庫１０の前面１２における上端近傍には冷凍機２が搭載されており、冷凍機２は、空気取り入れ口２ｉから摂り入れた空気を冷却する。
冷凍機２で冷却された冷気は、冷気吹出し口２ｏから、冷凍庫内１１の後端部１３に向かって吹出され（矢印Ｆ１の流れ）、冷凍庫後端１３で折り返して（矢印Ｆ２、Ｆ３の流れ）、冷凍庫内１１の積荷４を冷却するように構成されている。
なお、冷気吹出し口２ｏは、冷凍庫内１１の前面１２の上部に開口して、設けられている。
【００２０】
図１において、符号１４Ｒは冷凍庫１０の側壁（内壁）であって、車両後方から車両前方（図１の左方）を見た場合に、向かって右側の側壁（内壁）を示している。一方、符号１４Ｌは冷凍庫１０の側壁（内壁）であって、車両後方から車両前方（図１の左方）を見た場合に、向かって左側の側壁（内壁）を示している。
本明細書及び図面において、符号末尾に「Ｒ」或いは「Ｌ」を付す部材は、当該部材の機能上、左右を特定する必要のある部材のみである。左右を特定する必要がない部材については、その符号に「Ｒ」、「Ｌ」を付すことはしていない。
図１において、符号１５は冷凍庫１０の床面（デッキ）を示し、符号１６は冷凍庫１０の天井を示し、符号１７は後部扉（両開き扉）を示している。
【００２１】
２台のレーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂは、冷凍庫内１１において、冷凍庫側壁１４Ｒ、１４Ｌの上方領域であって、天井１６から第１の所定量（例えば、３０ｃｍ）だけ下方の位置で、且つ、冷凍庫１０の後端１３（後部扉１７における冷凍庫内１１側の面）から第２の所定量（例えば、５０ｃｍ）だけ前方の位置に設けられている。
レーザー光線照射装置３Ｂは、レーザー光線照射装置３Ａに対して左右対称な位置に配置されている。より詳細には、レーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂは、冷凍庫１０の車両長手方向に延在する中心線Ｌｃ（図２参照：図１では図示せず）について、左右対称な位置に設けられている。
そしてレーザー光線照射装置３Ｂはレーザー光線を照射する範囲Ｆ１ｂ（図３〜図５参照）が、レーザー光線照射装置３Ａのレーザー光線を照射する範囲Ｆ１ａ（図１〜図５参照）に対して左右対称であり（いわゆる「左右勝手違い」であり）、それに対応して、レーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂにおけるレーザー光線を照射する構成（図示せず）も左右対称となっている。
【００２２】
前記第１の所定量（例えば、３０ｃｍ）は、冷凍庫内１１の天井１６から積荷上端位置までの間隔（高さ方向寸法）であって、冷凍機２で冷却された空気が冷凍庫内１１を良好に循環するために確保するべき間隔（高さ方向寸法）である。
なお、第１の所定量は３０ｃｍに限定されるものではなく、冷凍庫内１１の高さ寸法、冷凍機の冷気の吹出し風量等により、任意に設定することができる。
【００２３】
また、前記第２の所定値（例えば、５０ｃｍ）は、冷凍機２で冷却された空気が冷凍庫内１１を良好に循環するため、冷凍庫内１１の後端から積荷の後端までの車両前後方向の隙間として確保したい隙間の推奨値であり、冷凍庫内１１の後端における冷却された空気の流路（冷気の流路）における幅（車両前後方向の幅）寸法の推奨値である。
第２の所定量は５０ｃｍに限定されるものではなく、冷凍庫内１１の前後方向寸法、冷凍機の冷気の吹出し風量等によって、任意に設定することができる。
【００２４】
図１において、冷凍車の冷凍庫内１１に、レーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂから照射されるレーザー光線ＬＡは一つの面状に照射され、当該面（レーザー光線ＬＡが照射される面）は冷凍庫の床１５と平行となっている。
図面の簡略化のため、図１では、レーザー光線照射装置３Ａから照射されるレーザー光線ＬＡのみが示されており、レーザー光線照射装置３Ｂから照射されるレーザー光線ＬＢは図示を省略している。
【００２５】
レーザー光線照射装置３Ａが照射するレーザー光線ＬＡの照射面Ｆｌａにおける一方の縁部ＬＡａ（冷凍庫内１１の後端側縁部）は、冷凍庫側壁１４Ｒに対して垂直方向（冷凍庫１０の幅方向）に延在しており、反対側の側面１４Ｌに到達している。
図１における符号ＬＢｘはレーザー光線（レーザー光線照射装置３Ｂから照射されるレーザー光線：図１では図示を省略）が積荷に照射された際に積荷表面に映る線分を示しており、照射されたレーザー光線（レーザー光線照射装置３Ｂから照射されるレーザー光線）と同色の線分として荷役作業者が視認することが出来る。
符号４ｏは、レーザー光線による線分ＬＢｘが照射された積荷を示しており、積荷４ｏの上端が高さ制限を越えた状態で積載されている。
【００２６】
図１に加えて、図２をも参照すると、レーザー光線照射装置３Ａが照射するレーザー光線ＬＡの照射面Ｆｌａ（レーザー光線ＬＡが照射された領域：平面）における縁部ＬＡｂと冷凍庫側壁１４Ｒが為す角度（中心角αの余角）をε、レーザー光線照射装置３Ａと冷凍庫前端１２の長手方向距離をＬ、冷凍庫内１１の幅をＢとすれば、
ε≦ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）
となっている。この場合、レーザー光線が照射される面の中心角αは、
（９０−ε）≦α  である。
図２において、符号Ｌｋは、冷凍庫内１１の前後方向の長さ寸法を示している。
【００２７】
図３は、ε＝ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）である場合を示している。
ここで、レーザー光線が照射される面の中心角αは、  （９０−ε）＝α  である。
係る場合には、レーザー光線照射装置３Ａから照射されるレーザー光線ＬＡと、レーザー光線照射装置３Ｂから照射されるレーザー光線ＬＢにより、冷凍庫内１１の全域が照射される。
図３〜図５において、レーザー光線照射装置３Ａから照射されるレーザー光線ＬＡにより照射される照射面（領域）Ｆ１ａで示されており、右上がりのハッチングが付されている。一方、レーザー光線照射装置３Ｂから照射されるレーザー光線ＬＢにより照射される照射面（領域）Ｆ１ｂで示されており、右下がりのハッチングが付されている。
図３において、符号αはレーザー光線照射装置３Ａから照射されるレーザー光線ＬＡにより照射される照射面（領域）Ｆ１ａに対応する中心角を示し、符号α１はレーザー光線照射装置３Ｂから照射されるレーザー光線ＬＢにより照射される照射面（領域）Ｆ１ｂに対応する中心角を示しており、両者の角度は等しい（α１＝α）。
【００２８】
図３から明らかな様に、レーザー光線照射装置３Ａが照射するレーザー光線ＬＡの照射面Ｆｌａにおける縁部ＬＡｂと冷凍庫側壁１４Ｒが為す角度εと、レーザー光線照射装置３Ｂが照射するレーザー光線ＬＢの照射面Ｆｌｂにおける縁部ＬＢｂと冷凍庫側壁１ＬＲが為す角度ε（中心角αの余角）が、ε＝ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）であれば、レーザー光線ＬＡとレーザー光線ＬＢにより冷凍庫内１１の全域が照射される。
また、図４で示すように、レーザー光線照射装置３Ａが照射するレーザー光線ＬＡの照射面Ｆｌａにおける縁部ＬＡｂと冷凍庫側壁１４Ｒが為す角度εと、レーザー光線照射装置３Ｂが照射するレーザー光線ＬＢの照射面Ｆｌｂにおける縁部ＬＢｂと冷凍庫側壁１ＬＲが為す角度εが、ε＜ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）であっても、レーザー光線ＬＡとレーザー光線ＬＢにより冷凍庫内１１の全域が照射される。
ε＝ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）の場合に比較して、ε＜ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）の場合の方が、レーザー光線ＬＡにより照射される照射面（領域）Ｆ１ａとレーザー光線ＬＢにより照射される照射面（領域）Ｆ１ｂが重複する範囲が大きい。
【００２９】
図５では、レーザー光線照射装置３Ａが照射するレーザー光線ＬＡの照射面Ｆｌａにおける縁部ＬＡｂと冷凍庫側壁１４Ｒが為す角度εと、レーザー光線照射装置３Ｂが照射するレーザー光線ＬＢの照射面Ｆｌｂにおける縁部ＬＢｂと冷凍庫側壁１ＬＲが為す角度εが、  ε＞ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）  に設定されている。
図３、図４の場合に比較して、図５では、冷凍庫内１１において、レーザー光線ＬＡにより照射されず、しかも、レーザー光線ＬＢにより照射されない領域ＦＮＧ（領域Ｆ１ａ、Ｆ１ｂの何れでもない領域）が存在する。この領域ＦＮＧにはレーザー光線ＬＡ、ＬＢの何れも照射されないので、領域ＦＮＧに積載された荷物が、高さ制限（天井１６から、例えば３０ｃｍ下方の位置）よりも垂直方向上方に存在していても、レーザー光線ＬＡ、ＬＢは照射されず、レーザー光線照射による線分は当該荷物の表面に表れない。
【００３０】
ここで、レーザー光線照射装置３Ａが照射するレーザー光線ＬＡとレーザー光線照射装置３Ｂが照射するレーザー光線ＬＢは、荷物に照射された場合に、当該荷物の表面から明確に区別されるような色彩の光線である事が好ましい。さもなければ、レーザー光線ＬＡ、ＬＢが照射されているか否かの判定が困難になるからである。
レーザー光線ＬＡ、ＬＢの色彩を設定するに際しては、冷凍庫内１１に積載される荷物の包装の色彩に対応して、レーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂにおける光学系統を適宜変更すれば良い（例えば、フィルターを介装する等）。
【００３１】
図１、図２で示した第１実施形態の高さ確認装置１では、レーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂからのレーザー光線ＬＡ、ＬＢは、床１５と平行な面状に照射される。そして、レーザー光線ＬＡが照射される面Ｆｌａの高さは、冷凍庫内１１における荷物４の垂直方向位置の上限の高さに対応している。
レーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂの各々は、車両長手方向については冷凍庫１０の後端１３近傍に位置しており、車両垂直方向については冷凍庫１０の天井１６近傍に位置している。そして、冷凍庫の天井１６と冷凍庫内１１における荷物４の垂直方向の上限位置（高さ制限：レーザー光線ＬＡが照射される面Ｆｌａの高さ）との間の垂直方向間隔（隙間：例えば３０ｃｍ）は、当該垂直方向間隔を遵守すれば、冷風が冷凍庫内１１を容易に且つ確実に循環するように設定されている。
【００３２】
したがって、ドライバー或いは荷役作業者は、冷凍庫内１１に荷物を積載するに際して、積載された荷物にレーザー光線ＬＡ、ＬＢが照射されたことを示す線分ＬＢｘ（図１参照）が表れたか否かを目視で確認すれば、積載された積荷が高さ制限を越えていないか否か、すなわち、冷風が冷凍庫内１１を容易に且つ確実に循環する状態であるか否かを判断することが出来る。
荷物の表面に積載された荷物にレーザー光線ＬＡ、ＬＢが照射されたことを示す線分ＬＢｘが表れたのであれば、ドライバー或いは荷役作業者は、線分ＬＢｘよりも上方の領域には荷物を積み上げるべきではないことを瞬時に理解することが出来る。そして、線分ＬＢｘが荷物表面に表れないように荷物の積載のやり方を変更することによって、高さ制限（レーザー光線の照射位置）を越えて荷物を高く積んでしまうことを回避できる。
また、荷物の表面に線分ＬＢｘが表れなければ、ドライバー或いは荷役作業者は、荷物が高さ制限（レーザー光線の照射位置）を越えて積載されていることはない旨を直ちに理解する。そして、積載作業を続行する。
【００３３】
第１実施形態の高さ確認装置１によれば、レーザー光線照射領域Ｆ１ａ、Ｆｌｂは、車両後方縁部（ＬＢａ：図２参照）は冷凍庫側壁１４に対して垂直方向に延在しており、他方の縁部ＬＡｂ、ＬＢｂと冷凍庫側壁１４が為す角度εは、レーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂと冷凍庫前端１２の長手方向距離をＬ、冷凍庫１０の幅をＢとした場合に、  ε≦ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）  としているので、２台のレーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂによって冷凍庫内１１にレーザー光線ＬＡ、ＬＢが照射されない領域（ＦＮＧ：図５参照）は存在しない。
そのため、冷凍庫内１１の全ての領域について、迅速に、容易に、正確に積荷の高さ確認を行なうことが出来る。
【００３４】
次に、図６、図７に基づいて、第２実施形態を説明する。
第２実施形態に係る積荷高さ確認装置は、全体が符号１Ａで示されている。
図６、図７で示すように、第２実施形態に係る積荷高さ確認装置１Ａにおいては、冷凍庫側壁１４の後端近傍において、壁面１４に形成された凹部（窪み）１４ｕ内にレーザー光線照射装置３が配置（埋設）されている。
そして、レーザー光線照射装置３のレーザー光発射面頂部３ｔは、冷凍庫側壁１４よりも庫内側に突出しないように配置されている。
【００３５】
図１〜図５で説明した第１実施形態では、冷凍庫内に荷物を運び込む際に、荷物がレーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂと衝突して、レーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂが破損してしまう恐れがある。
それに対して、図６、図７の第２実施形態では、凹部（窪み）１４ｕ内にレーザー光線照射装置３が配置（埋設）されているので、レーザー光線照射装置３は冷凍庫側壁１４よりも庫内側に突出せず、冷凍庫内に運び込まれた荷物と衝突して破損してしまうことが防止される。
【００３６】
次に図７を参照して、凹部１４ｕの深さと、レーザー光線照射装置３の仕様の関係について説明する。なお、図面の簡略化のため、図７における縮尺は、図１から図５の縮尺とは全く異なっている。
図７において、レーザー光線照射装置３におけるレーザー光線照射位置（光源）Ｐと、凹部前端面１４ｆの長手方向距離が、符号Ｌ１で示されている。
また、凹部底面１４ｂと冷凍庫側壁１４の、冷凍庫幅方向距離（凹部の深さ寸法）が符号Ｄで示されている。
そして、凹部底面１４ｂとレーザー光線照射位置（光源）Ｐの、冷凍庫幅方向距離が符号ｈで示されている。
【００３７】
レーザー光線照射位置（光源）Ｐと、凹部１４の前端面１４ｆと冷凍庫側壁１４との交点Ｔとを結ぶ直線Ｌｔと、レーザー光線照射位置（光源）Ｐを通る冷凍庫側壁１４と平行な直線Ｌｐのなす角度を「δ」とすれば、当該角度δは、
δ=ｔａｎ−１（（Ｄ−ｈ）／Ｌ１）  となる。
ここで、レーザー光線ＬＢの冷凍庫側壁側縁部ＬＢｂと、凹部底面１４ｂに平行な直線（冷凍庫側壁１４と平行な直線）Ｌｐが為す角度を「ε１」とすれば、当該角度ε１を前記角度δよりも大きくする必要がある。角度ε１が角度δより小さいと、角度ε１〜δの範囲に照射されたレーザー光線ＬＢは、凹部１４の前端面１４ｆを照射するのみであり、冷凍庫内を照射しないので、無駄になってしまう。
そのため、角度ε１は角度δ以上に設定されており、
ε１≧ｔａｎ−１（（Ｄ−ｈ）／Ｌ１）  に設定されている。その結果、レーザー光線ＬＢは、凹部１４ｕの前壁面１４ｆには照射されず、無駄な出力が抑制される。
【００３８】
図１〜図５の第１実施形態で上述された様に、レーザー光線と冷凍庫側壁が為す角度εは、レーザー光線照射装置と冷凍庫前端の長手方向距離をＬ、冷凍庫内１１の幅をＢとすれば、
ε≦ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）
である。
従って、図７において符号ε１で示されているレーザー光線と冷凍庫側壁が為す角度は、
ｔａｎ−１（（Ｄ−ｈ）／Ｌ１）≦ε１≦ｔａｎ−１（Ｂ／２Ｌ）
に設定される。
【００３９】
図６、図７の第２実施形態における上記した以外の構成及び作用効果は、図１〜図５の第１実施形態と同様である。
【００４０】
次に、図８、図９に基づいて、第３実施形態を説明する。
図１〜図７の各実施形態では、冷凍車の中心軸（長手方向に延在する中心軸）に対して左右対称に配置されている２個のレーザー光線照射装置は、レーザー光線を照射する範囲も左右対称（いわゆる「左右勝手違い」）であり、レーザー光線を照射する構成（図示せず）も左右対称となっており、同一構造ではない。
これに対して、図８、図９の第３実施形態では、同一構造の２個のレーザー光線照射装置を冷凍庫に配置している。
【００４１】
図８、図９では、第３実施形態で用いられるレーザー光線照射装置を示している。
図８において、第３実施形態の積荷高さ確認装置１Ｂは、断面が正方形の支柱（筒状体）３０の上方の領域における一箇所の角部に、発光面３ｆが露出するようにレーザー光線照射装置３Ｃを埋設している。
支柱３０の上下端近傍には図示しない雌ねじが形成されており、当該雌ねじ上下両端面の中心に形成されている。
【００４２】
下端面側の図示しない雌ねじには、シャフト３１の雄ねじが螺合しており、当該シャフト３１は、下方支持板３２に固設されている。
一方、上記上端面側の図示しない雌ねじには、シャフト３３の雄ねじが螺合しており、当該シャフト３３は、上方支持板３４に固設されている。
下方支持板３２は、冷凍庫１０の床面１５（図１参照）に固定され、上方支持板３４は、冷凍庫１０の天井１６（図１参照）に固定されている。
支柱３０をその中心軸周りに回転させれば、シャフト３１、３３の雄ねじに沿って垂直方向に移動する。すなわち、支柱３０を回転することにより、レーザー光線照射装置３Ｃの垂直方向長さを調節し、以って、支柱３０に埋設したレーザー光線照射装置３Ｃの床面１５からの高さ（天井からの距離）が変更出来るように構成されている。
換言すれば、図８で示すレーザー光線照射装置３Ｃは、高さ調節機構が設けられている。
【００４３】
図９において、第３実施形態の積荷高さ確認装置１Ｂにおけるレーザー光線照射装置３Ｃは、隣接する二つの面のそれぞれの中心に、第１の壁面検知装置（壁面検知ボタン）ＳＲと、第２の壁面検知装置（壁面検知ボタン）ＳＬを備えている。
第１の壁面検知ボタンＳＲは、レーザー光線照射装置３Ｃが冷凍庫１０の右側壁１４Ｒ（図２参照）に当接されたことを検知する。第１の壁面検知ボタンＳＲが右側壁１４Ｒに当接されたことを検知すると、レーザー光線の照射領域を図９の符号αＲで示す領域（図２及び図３の符号αで示す領域に対応）に設定する。
図９で示すように、領域αＲは、レーザー光線照射面における後端縁部ＬＢａが、図９における第２の壁面検知ボタンＳＬを有する面に平行である。
【００４４】
一方、第２の壁面検知ボタンＳＬは、レーザー光線照射装置３Ｃが冷凍庫１０の右側壁１４Ｌ（図２参照）に当接されたことを検知して、レーザー光線の照射領域を図９のαＬで示す領域（図３の符号α１で示す領域に対応に設定している。
ここで、αＬで示す領域は、レーザー光線照射面における後端縁部ＬＢａが、図９における第１の壁面検知ボタンＳＲを有する面に平行な領域である。
図９における符号εは、レーザー光線が照射されない領域を示している。
【００４５】
図８、図９の第３実施形態において、シャフト３１、３３（図８）の雄ねじの長さ及び支柱３０に形成した雌ねじの深さを相当量に設定すれば、複数種類の冷凍車における冷凍庫内の高さにも対応することができる。
また、複数種類の冷凍車の冷凍庫内における冷風の通路幅（天井下方の隙間の大きさ）の設定についても、対応することができる。
【００４６】
上述した様に、図１〜図７の第１実施形態、第２実施形態は、何れもレーザー光線照射装置３Ａ、３Ｂが左右で異なる構成であり、単一のレーザー光線照射装置を冷凍庫内に配置したのでは、冷凍庫全域にレーザー光線を照射することが出来なかった。すなわち、レーザー光線照射装置として、左右勝手違いの構造を有する２種類を用意する必要がある。
それに対して、図８、図９の第３実施形態では、単一種類のレーザー光線照射装置３Ｃを用意すれば、冷凍庫全域にレーザー光線を照射することが可能であり、発明を実施するためのコスト（製造原価、管理費等）を低減することが可能である。
図８、図９の第３実施形態におけるその他の構成及び作用効果は、図１〜図７の実施形態と概略同様である。
【００４７】
次に、図１０に基づいて、第４実施形態を説明する。
第１実施形態〜第３実施形態は、冷凍庫を有する冷凍車に適用される実施形態である。
それに対して、図１０の第４実施形態は、天蓋の無い、荷台形状がいわゆる「平ボディー」の貨物自動車の積載物の高さ規制に対処する実施形態である。
【００４８】
図１０において、図示を省略した集荷センターにおける荷積みを終えた貨物自動車の発車箇所（発車前の停車位置）には、レーザー光線照射装置３を備えた積荷高さ確認装置１Ｃが設置されている。
積荷高さ確認装置１Ｃは、スタンドベース３００と、支柱３１０と、レーザー光線照射装置３とを備えている。支柱３１０はスタンドベース３００上面に立設され、レーザー光線照射装置３は支柱３１０の上部に埋設されている。
レーザー光線照射装置３からはレーザー光線が照射され、当該レーザー光線の照射面（領域）Ｆｌｂは、トレーラーを含めた貨物自動車の荷台全域を包含している。そして、レーザー光線照射面（領域）Ｆｌｂの縁部が限界線Ｌｂｅ（２本）で示されている。
レーザー光線照射面Ｆｌｂは路面と平行であり、路面からの高さＨｌｔは、例えば、積荷高さ規制値である３．８ｍに設定されている。なお、レーザー光線照射面Ｆｌｂの路面からの高さＨｌｔは、適宜設定することが可能である。
【００４９】
図１０において、貨物自動車１００の荷台１０１に積載した積荷４０に対して、積荷高さ確認装置１Ｃのレーザー光線照射装置３から、レーザー光線が照射されている。
積荷４０が高さ制限を越えて積み上げられている場合には、当該高さ制限を越えている箇所には、レーザー光線が照射されていることを示す線分Ｌｂｘが表れる。すなわち、図１０において、線分Ｌｂｘよりも上方の積荷４０ｏが積載正弦を越えてしまっている。
当該貨物自動車１００のドライバーは、積荷４０ｏに表れた線分Ｌｂｘを目視して、積荷状態が積載違反に該当することを瞬時に認識することができる。その場合、当該ドライバーは積載違反を確認後、速やかに線分Ｌｂｘ上方の荷物（積載違反領域の積荷）を下ろして、荷台１０１に積み直すことができる。
【００５０】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
例えば、明確には図示はされていないが、レーザー光線の照射については、必要な範囲を照射することが可能であれば特に限定される訳ではない。そして、レーザー光線を面状に照射する態様についても特に限定するものではなく、シート状にレーザー光線を照射しても良く、あるいは、一直線に照射されるレーザー光線を所定の中心角（α）で回動させて、レーザー光線が全体として、あたかも面状になる様に照射しても良い。
【符号の説明】
【００５１】
１、１Ａ〜１Ｃ・・・積荷高さ確認装置
２・・・冷凍機
３、３Ａ、３Ｂ：３Ｃ・・・レーザー光線照射装置
４、４０・・・積荷
１０・・・冷凍庫
１１・・・冷凍庫内
１２・・・冷凍庫前端
１３・・・冷凍庫後端
１４、１４Ｒ、１４Ｌ・・・冷凍庫側壁
１５・・・床面
１６・・・天井
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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