(57)【要約】【課題】光反射性微粒子を含んでいても、優れた熱成形性を有する光反射板を提供する。【解決手段】本発明の光反射板は、熱可塑性樹脂及び酸化チタンを含有し、且つ密度（Ｄ）と溶融張力（Ｓ）との比（Ｓ／Ｄ）が２．１以上であることを特徴とする。このような光反射板は、溶融張力が４〜１５ｃＮであり且つメルトフローレイトが０．１〜７ｇ／１０分である熱可塑性樹脂（Ｉ）１００重量部と、熱可塑性樹脂（II）中に光反射性微粒子が分散されてなり、溶融張力が０．１〜５ｃＮであり且つメルトフローレイトが７〜２０ｇ／１０分である樹脂組成物１０〜１００重量部とを溶融混練した後に押し出すことを特徴とする方法によって好適に製造される。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂及び光反射性微粒子を含み、且つ密度（Ｄ）と溶融張力（Ｓ）との比（Ｓ／Ｄ）が２．１以上であることを特徴とする光反射板。
【請求項２】
熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン系樹脂を含有することを特徴とする請求項１に記載の光反射板。
【請求項３】
光反射性微粒子が酸化チタンを含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の光反射板。
【請求項４】
熱可塑性樹脂１００重量部に対して、光反射性微粒子を５重量部以上含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の光反射板。
【請求項５】
溶融張力が５〜１５ｃＮであり且つメルトフローレイトが０．１〜７ｇ／１０分である熱可塑性樹脂（Ｉ）１００重量部と、熱可塑性樹脂（II）及び光反射性微粒子を含み、溶融張力が０．１〜４ｃＮであり且つメルトフローレイトが７〜２０ｇ／１０分である樹脂組成物１０〜１００重量部とを溶融混練した後に押し出すことを特徴とする光反射板の製造方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂（Ｉ）は、その重量平均分子量が５０００００〜２００００００で且つ分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が５〜２０であると共に、熱可塑性樹脂（II）は、その重量平均分子量が２０００００〜１５０００００で且つ分散度（重量平均分子量／数平均分子量）が２〜１５であることを特徴とする請求項５に記載の光反射板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱成形性に優れる光反射板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示装置や照明装置などでは、光反射板が使用されている。このような光反射板としては、熱可塑性樹脂中に硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化チタンなどの光反射性微粒子を分散させてなる光反射板が知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
また、光反射板を照明装置などに組み込む際に、光反射板はこれを真空成形などの熱成形によって立体的な形状に成形される場合もある（例えば、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２００６／０５４５０５号
【特許文献２】特開２０１０−１０８６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の光反射板では、光反射性微粒子を含んでいることによって自重が重くなっている。そのため、このような光反射板を熱成形に供すると、予熱時に光反射板が軟化して垂れ下がる、所謂「ドローダウン」が生じて、光反射板が破れたり厚みが不均一となったりするなどして、光反射板を所望の形状に成形できない場合があった。
【０００６】
したがって、本発明は、光反射性微粒子を含んでいても、優れた熱成形性を有し、ドローダウンの発生が高く抑制されていることにより、所望形状に成形することが可能な光反射板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
［光反射板］
本発明の光反射板は、熱可塑性樹脂及び光反射性微粒子を含み、且つ密度（Ｄ）と溶融張力（Ｓ）との比（Ｓ／Ｄ）が２．１以上であることを特徴とする。
【０００８】
光反射板の熱成形時のドローダウンを抑制するためには、光反射板の溶融張力が高いことが好ましい。しかしながら、単に光反射板の溶融張力を高くしただけでは、光反射板の重量が重過ぎる（すなわち、光反射板の密度が高過ぎる）場合に、光反射板の熱成形時のドローダウンを依然として充分に抑制することができない場合がある。したがって、本発明では、光反射板の密度（Ｄ）と光反射板の溶融張力（Ｓ）との比（Ｓ／Ｄ）を、２．１以上とすることによって、熱成形時のドローダウンが高く抑制されており、熱成形性に優れる光反射板を得ることが可能となる。
【０００９】
光反射板の密度（Ｄ）と光反射板の溶融張力（Ｓ）との比（Ｓ／Ｄ）は、２．１以上に限定されるが、上記比（Ｓ／Ｄ）が高過ぎると、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して、光反射板の熱成形性が却って低下する虞れがある。したがって、上記比（Ｓ／Ｄ）は、２．１〜１５が好ましく、４〜１２がより好ましく、７〜１１が特に好ましい。
【００１０】
光反射板の溶融張力は、２．３〜１６ｃＮが好ましく、３〜１０ｃＮがより好ましく、７〜１０ｃＮが特に好ましい。光反射板の溶融張力が低過ぎると、熱成形時に光反射板にドローダウンが発生し、光反射板が破れたり厚みが不均一となったりする虞れがある。また、光反射板の溶融張力が高過ぎると、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して、光反射板の熱成形性が却って低下する虞れがある。
【００１１】
本発明において光反射板の溶融張力とは、１９０℃にて測定された値を意味する。光反射板の溶融張力の測定は、次の要領に従って行うことができる。高剪断粘度計（例えば、イタリアチアスト社製  装置名「ツインボアキャピラリーレオメーター  Ｒｈｅｏｌｏｇｉｃ５０００Ｔ」など）のシリンダー内に光反射板を投入し、１９０℃で５分間加熱することにより溶融状態の樹脂組成物を得る。次に、シリンダーの上端開口部からピストンを挿入し、押出速度が０．０７７３０ｍｍ／ｓで一定となるようにして、シリンダーの下端に設けたノズル（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ、流入角度９０度（円錐状））から、溶融状態の樹脂組成物を紐状に押し出しながら、この紐状物を上記ノズルの下方２７ｃｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取ロールを用いて、巻取速度を初速３．９４３８８ｍｍ／ｓから加速度１２ｍｍ／ｓ2で徐々に増加させつつ巻き取っていき、上記紐状物が切断する直前の紐状物の張力（ｃＮ）の極大値を極小値を測定し、これらの相加平均値を光反射板の溶融張力（ｃＮ）の値とした。
【００１２】
なお、光反射板の溶融張力は、光反射板を構成する熱可塑性樹脂の溶融張力などを調整することによって、制御することができる。
【００１３】
光反射板の密度は、０．９７〜１．２５ｇ／ｃｍ3が好ましく、１．０１〜１．１８ｇ／ｃｍ3がより好ましい。光反射板の密度が低過ぎると、光反射板の機械的強度が低下する虞れがある。また、光反射板の密度が高過ぎると、熱成形時に光反射板にドローダウンが発生する虞れがある。
【００１４】
なお、本発明において、光反射板の密度の測定は次の要領に従って行うことができる。まず、光反射板を切断することによって、一辺が１０ｃｍの平面正方形状の試験片とする。次に、この試験片の厚み（ｃｍ）をＪＩＳ  Ｋ７１５３に準拠してノギスを用いて測定し、得られた試験片の厚み（ｃｍ）に試験片の面積（１００ｃｍ2）を乗じることによって、試験片の体積（ｃｍ3）を算出する。そして、試験片の重量（ｇ）を計測した後、次式により光反射板の密度を算出する。
光反射板の密度（ｇ／ｃｍ3）＝試験片の重量（ｇ）／試験片の体積（ｃｍ3）
【００１５】
なお、光反射板の密度は、光反射板を構成する熱可塑性樹脂の密度や、光反射板に含まれる光反射性微粒子などの熱可塑性樹脂以外の成分の含有量などを調整することによって制御することができる。
【００１６】
（熱可塑性樹脂）
光反射板に含まれている熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリブタジエンなどのジエン系樹脂が挙げられる。なかでも、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。なお、熱可塑性樹脂は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
【００１７】
ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、プロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体などが挙げられる。また、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体の何れであってもよい。
【００１８】
なお、プロピレンと共重合されるα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセンなどのα−オレフィンなどが挙げられる。
【００１９】
プロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体におけるプロピレン成分の含有量は、５０重量％以上が好ましく、０．５〜３０重量％がより好ましく、１〜１０重量％が特に好ましい。
【００２０】
（光反射性微粒子）
光反射性微粒子としては、光反射板に含有されることによって光反射板の光線反射率を向上させることができるものであれば、特に限定されない。なお、「光反射板に光反射性微粒子を含有させることによって光反射板の光線反射率が向上する」とは、光反射性微粒子を含有する光反射板と、光反射性微粒子を含有させていないこと以外は同一の構成を有する光反射板とを比較した場合に、光反射性微粒子を含有する光反射板の方が、光反射性微粒子を含有していない光反射板よりも光線反射率が高いことをいう。
【００２１】
本発明において、光反射板の光線反射率は、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に記載の測定法Ｂに準拠して８°の入射条件下にて全光線反射率の測定を行った場合における波長５５０ｎｍの光線反射率をいい、標準反射板として硫酸バリウム板を用いた時の光線反射率を１００とした時の絶対値で示したものである。
【００２２】
光反射性微粒子として、具体的には、金、銀、アルミニウム、ニッケル等の金属微粒子、酸化チタン（ＴｉＯ2）、酸化珪素（ＳｉＯ2）、酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）などの金属酸化物微粒子が挙げられる。また、酸化チタンには、ルチル型、アナターゼ型、イルメナイト型がある。なかでも、熱可塑性樹脂との屈折率の差が大きく光反射性の高い光反射板を提供することができることから、金属酸化物微粒子が好ましく、酸化チタンがより好ましく、ルチル型酸化チタンが特に好ましい。
【００２３】
酸化チタンは、その光触媒作用が強いと熱可塑性樹脂を劣化させてしまって光反射板の光反射性が低下する原因となる場合がある。したがって、酸化チタンは、その表面にアルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、スズなどの酸化物を含む被覆層が形成されてなる被覆酸化チタンとして用いることが好ましい。被覆酸化チタンによれば、光反射板の光反射性を低下させることなく、酸化チタンの光触媒作用による熱可塑性樹脂の劣化を抑制することができる。
【００２４】
被覆酸化チタンを形成する方法としては、特に限定されず、酸化チタンの表面に、アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、スズなどの酸化物を被覆する方法が挙げられる。
【００２５】
被覆酸化チタンとしては、酸化チタンの表面がアルミニウム酸化物及びケイ素酸化物を含む被覆層によって被覆されてなる被覆酸化チタンが好ましい。このような被覆酸化チタンは、酸化チタンの光触媒作用による熱可塑性樹脂の劣化をより高く抑制することができる。
【００２６】
被覆酸化チタンの平均粒子径は、０．１０〜０．３５μｍが好ましく、０．１５〜０．３５μｍがより好ましく、０．１５〜０．３０μｍが特に好ましく、０．２０〜０．３０μｍが最も好ましい。平均粒子径が上記範囲内である被覆酸化チタンを用いることにより、優れた光反射性能を光反射板の面方向において均一に発揮することが可能な光反射板を提供することができる。
【００２７】
被覆酸化チタンの平均粒子径の測定は、次の通りにして行うことができる。先ず、例えば、光反射板をその厚み方向、即ち、表面に対して直交する方向に沿って全長に亘って切断する。次に、光反射板の断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により、１０，０００倍の倍率で撮影し得られたＳＥＭ写真より、１００個以上の被覆酸化チタンの粒子径を測定して、得られた値を相加平均することに被覆酸化チタンの平均粒子径を算出することができる。なお、本発明において、被覆酸化チタンの粒子径とは、被覆酸化チタンを包囲し得る最小径の真円の直径を意味する
【００２８】
なお、上記被覆酸化チタンは、E.I.Dupont de Nemours&Co.、SCM Corporation、Kerr-McGee Co.、CanadeanTitanium Pigments Ltd.、Tioxide of Canada Ltd.、Pigmentos y Productos Quimicos、S.A.de C.V、Tibras Titanos S.A.、Tioxide International Ltd.、SCM Corp.、Kronos Titan GmbH、NL Chemical SA/NV、Tioxide、TDF Tiofine BV、石原産業社、テイカ社、堺化学工業社、古河機械金属社、トーケムプロダクツ、チタン工業社、富士チタン工業社、韓国チタニウム社、中国金属加工社、ISK台湾社などから市販されている。
【００２９】
光反射板中における光反射性微粒子の含有量は、光反射性に優れる光反射板を得るために、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、５重量部以上が好ましい。しかしながら、光反射性微粒子の含有量が高過ぎると、光反射板中に光反射性微粒子を均一に微分散することが困難となり、光反射板の光反射性を低下させる虞れがある。しがって、光反射板中における光反射性微粒子の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、５〜５０重量部がより好ましく、１０〜４０重量部が特に好ましい。
【００３０】
また、光反射板には、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光反射安定剤、銅害防止剤（金属不活性剤）、帯電防止剤、ステアリン酸金属石鹸などの分散剤、クエンチャー、ラクトン系加工安定剤、蛍光増白剤、及び結晶核剤などが添加されてもよい。
【００３１】
光反射板の厚みは薄過ぎると、光反射板の剛性が低下して、光反射板に撓みが生じる虞れがある他、光反射板を熱成形して任意の形状に成形する際に薄肉部が発生しやすくなる虞れがある。また、光反射板の厚みが厚過ぎると、光反射板を組み込む装置の厚みや重量が増大する虞れがある。したがって、光反射板の厚みは、０．１〜１．５ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍがより好ましく、０．１〜０．６ｍｍが特に好ましい。なお、光反射板の形状は、特に制限されないが、シート状が好ましい。
【００３２】
［光反射板の製造方法］
本発明の光反射板の製造方法としては、溶融張力が５〜１５ｃＮであり且つメルトフローレイトが０．１〜７ｇ／１０分である熱可塑性樹脂（Ｉ）１００重量部と、熱可塑性樹脂（II）及び光反射性微粒子を含み、溶融張力が０．１〜４ｃＮであり且つメルトフローレイトが７〜２０ｇ／１０分である樹脂組成物１０〜１００重量部とを溶融混練した後に押し出す方法が好ましく用いられる。
【００３３】
光反射板の熱成形時のドローダウンを抑制するためには、上述した通り、光反射板の溶融張力を高くする必要がある。このような光反射板を製造するためには、溶融張力が高い熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。しかしながら、単に溶融張力が高い熱可塑性樹脂と光反射性微粒子とを溶融混練した後に押し出すことによって光反射板を製造した場合、溶融張力が高い熱可塑性樹脂中に酸化チタンを微分散させることが難しくなる。そのため、多くの光反射性微粒子が凝集して、得られる光反射板の溶融張力が低下するために、光反射板の熱成形性も低下する虞れがある。
【００３４】
したがって、本発明では、溶融張力が低い熱可塑性樹脂（II）中に光反射性微粒子を分散させて溶融張力が低い樹脂組成物を得、この樹脂組成物と溶融張力が高い熱可塑性樹脂（Ｉ）とを溶融混練した後に押し出すことによって、溶融張力が高い熱可塑性樹脂（Ｉ）を用いて溶融張力が高い光反射板を製造しても、光反射性微粒子が均一に微分散されており、光反射性に優れた光反射板を得ることが可能となる。
【００３５】
（熱可塑性樹脂（Ｉ））
熱可塑性樹脂（Ｉ）は、光反射板のベース樹脂として用いられるものである。熱可塑性樹脂（Ｉ）の溶融張力は、５〜１５ｃＮが好ましいが、７〜１０ｃＮがより好ましい。熱可塑性樹脂（Ｉ）の溶融張力が低過ぎると、得られる光反射板の溶融張力が低下して、光反射板の熱成形性を充分に向上させることができない虞れがある。また、熱可塑性樹脂（Ｉ）の溶融張力が高過ぎると、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して熱成形性が却って低下する虞れがある。
【００３６】
なお、本発明において熱可塑性樹脂（Ｉ）及び後述する熱可塑性樹脂（II）の溶融張力とは、それぞれ１９０℃にて測定された値を意味する。光反射板の溶融張力の測定は、上述した光反射板の溶融張力の測定と同様の方法を用いて行うことができる。
【００３７】
熱可塑性樹脂（Ｉ）のメルトフローレイトは、０．１〜７ｇ／１０分が好ましく、０．１〜５ｇ／１０分がより好ましい。熱可塑性樹脂（Ｉ）のメルトフローレイトが低過ぎると、得られる光反射板の熱成形性を充分に向上させることができない虞れがある。また、熱可塑性樹脂（Ｉ）のメルトフローレイトが高過ぎると、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して、光反射板の熱成形性が低下する虞れがある。
【００３８】
なお、本発明において熱可塑性樹脂（Ｉ）及び後述する熱可塑性樹脂（II）のメルトフローレイト（ＭＦＲ）とは、それぞれ２３０℃、荷重２１．１８Ｎにて測定された値を意味する。熱可塑性樹脂（Ｉ）及び熱可塑性樹脂（II）のメルトフローレイトの測定は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）「プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイトＩ（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法に準拠して行うことができる。測定条件としては、試料３〜８ｇ、予熱２７０秒、ロードホールド３０秒、試験温度２３０℃、試験荷重２１．１８Ｎとする。試験回数は３回で、その相加平均値をメルトフローレイトとする。また、測定装置としては、例えば、（株）東洋精機製作所製  セミオートメルトインデクサー２Ａが用いられる。
【００３９】
熱可塑性樹脂（Ｉ）の重量平均分子量は、５０００００〜２００００００が好ましく、６５００００〜１００００００がより好ましい。熱可塑性樹脂（Ｉ）の重量平均分子量が低過ぎると、得られる光反射板の溶融張力が低下して、光反射板の熱成形性を充分に向上させることができない虞れがある。また、熱可塑性樹脂（Ｉ）の重量平均分子量が高過ぎると、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して熱成形性が却って低下する虞れがある。
【００４０】
熱可塑性樹脂（Ｉ）の分散度（重量平均分子量／数平均分子量）は、５〜２０が好ましく、７〜１０がより好ましい。熱可塑性樹脂（Ｉ）の分散度（重量平均分子量と数平均分子量の比の値）が低過ぎると、光反射板の溶融張力が低下して、光反射板の熱成形性が低下する虞れがある。熱可塑性樹脂（Ｉ）の分散度（重量平均分子量と数平均分子量の比の値）が高過ぎると、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して光反射板の熱成形性が却って低下する虞れがある。
【００４１】
熱可塑性樹脂の重量平均分子量及び分散度はＧＰＣを用いて測定された値をいう。具体的には、バイアル瓶中の試料１０ｍｇに０．０５重量％のＢＨＴ（ブチルヒドロキシトルエン）入りオルトジクロロベンゼン４ｍＬを加えて密栓し、試料を溶解ろ過装置（東ソー社製  商品名「ＤＦ−８０２０」）に供給して１６０℃で２時間に亘って加熱して完全に溶解させてから、高温用ろ過装置（センシュー科学製  消費姪「ＳＳＣ−９３００」）専用ＳＵＳ容器に溶解液を移して再度加熱した後、メンブレンフィルター（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社  ＰＴＦＥ製  Ｔ０５０Ａ０２５Ａ（ポアサイズ０．５μｍ））を用いて専用空気注入器具にて専用ＳＵＳ容器に空気を送り込んでろ過を実施した。得られたろ過試料溶液を下記の測定装置を用いて下記条件下で測定し、予め作製しておいた標準ポリスチレンの検量線から試料の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）を求める。分散度は、重量平均分子量（Ｍｗ）を数平均分子量（Ｍｎ）で除して算出することができる。
使用機器：東ソー（株）製 ＨＬＣ−８１２１ＧＰＣ／ＨＴ
ガードカラム：東ソー（株）製 ＴＳＫｇｅｌ guardcolumn Hhr（S）HT １本（７．５mm I.D.×７．５cm）
カラム：東ソー（株）製 TＳＫｇｅｌ ＧＭＨｈｒ−Ｈ（S）ＨＴ ２本（７．８mm I.D.×３０cm）
移動相：オルトジクロロベンゼン
サンプル流量：１．０ｍＬ／ｍｉｎ
リファレンス流量：０．５ｍＬ／ｍｉｎ
検出器：ＲＩ（極性＝マイナス）
試料濃度：０．２５ｗｔ％
注入量：３００μＬ
測定時間：３０ｍｉｎ
サンプリングピッチ：３００ｍｓｅｃ
〔装置各部設定温度〕
溶媒ストッカ：５０℃
システムオーブン：４０℃
プレオーブン：１４５℃
カラムオーブン（カラム温度）：１４５℃
サンプルテーブル：１４５℃
注入バルブ：１４５℃
トランスライン：１４５℃
廃液ライン：１４５℃
検出器：１４５℃
検量線用標準ポリスチレン試料は、昭和電工（株）製のShodex Standard SM-105 SH-75の分子量Ｍｗが5,620,000、3,120,000、1,250,000、442,000、131,000、54,000、20,000、7,590、3,450及び1,320のものを用いた。
検量線の作成方法は以下の通りである。上記検量線用標準ポリスチレンをＡ(5,620,00、1,250,000、131,000、20,000、3,450）、Ｂ（3,120,000、442,000、54,000、7,590、1,320）にグループ分けし、Ａをそれぞれ（７mg、１０mg、１５mg、２５mg、３５mg）秤量した後、０．０５重量％ＢＨＴ（ブチルヒドロキシトルエン）入りのオルトジクロロベンゼン５０ｍＬに溶解して標準液を作製した。Ｂをそれぞれ（１０mg、１５mg、２０mg、３０mg、３５mg）秤量した後、０．０５重量％ＢＨＴ（ブチルヒドロキシトルエン）入りのオルトジクロロベンゼン５０ｍＬに溶解して標準液を作製した。標準液を３００μＬ注入して測定し、これらの保持時間から専用データ解析プログラム（GPC-8020modelIIデータ解析）を用いて較正曲線（三次式）を作成して検量線を作成し、平均分子量算出に用いた。
【００４２】
（熱可塑性樹脂（II））
上述した熱可塑性樹脂（Ｉ）と溶融混練される樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（II）と、光反射性微粒子とを含む。
【００４３】
熱可塑性樹脂（II）の溶融張力は、０．１〜４ｃＮが好ましいが、０．５〜１．５ｃＮが好ましい。熱可塑性樹脂（II）の溶融張力が低過ぎると、得られる光反射板の溶融張力が低下して、光反射板の熱成形性を充分に向上させることができない虞れがある。また、熱可塑性樹脂（II）の溶融張力が高過ぎると、光反射性微粒子が均一に微分散された光反射板が得られなくなったり、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して、光反射板の熱成形性が却って低下したりする虞れがある
【００４４】
熱可塑性樹脂（II）のメルトフローレイトは、７〜２０ｇ／１０分が好ましく、７〜１０ｇ／１０分がより好ましい。熱可塑性樹脂（II）のメルトフローレイトが低過ぎると、得られる光反射板の熱成形性を充分に向上させることができない虞れがある。また、熱可塑性樹脂（II）のメルトフローレイトが高過ぎると、得られる光反射板の熱成形性が低下する虞れがある。
【００４５】
なお、熱可塑性樹脂の溶融張力やＭＦＲを制御するには、例えば、熱可塑性樹脂の分子量を調整したり、熱可塑性樹脂に架橋剤や架橋助剤を用いて架橋構造を付与したり、熱可塑性樹脂に電子線を照射することにより長鎖分岐構造を付与したり、又は、溶融張力、メルトフローレイト、分子量又は分岐構造などの物性の異なる熱可塑性樹脂同士を混合することによって行うことができる。
【００４６】
例えば、分子量が高かったり、架橋構造や長鎖分岐構造が付与されたりした熱可塑性樹脂は、高分子鎖の分子間相互作用（分子鎖のからみあい）が大きくなるために、溶融張力が高くなると共にＭＦＲが低くなる。一方、分子量が低かったり、架橋構造や長鎖分岐構造が付与されていないか付与されている程度が低かったりする熱可塑性樹脂は、高分子鎖の分子間相互作用（分子鎖のからみあい）が小さくなるために、溶融張力が低くなると共にＭＦＲが高くなる。
【００４７】
熱可塑性樹脂（II）の重量平均分子量は、２０００００〜１５０００００が好ましく、３０００００〜１００００００がより好ましく、３０００００〜７０００００が特に好ましい。熱可塑性樹脂（II）の重量平均分子量が、低過ぎると、得られる光反射板の溶融張力が低下して、光反射板の熱成形性を充分に向上させることができない虞れがある。また、熱可塑性樹脂（II）の重量平均分子量が高過ぎると、光反射性微粒子が均一に微分散された光反射板が得られなくなったり、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して、光反射板の熱成形性が却って低下したりする虞れがある。
【００４８】
熱可塑性樹脂（II）の分散度（重量平均分子量／数平均分子量）は、２〜１５が好ましく、３〜１０がより好ましく、３〜６が特に好ましい。熱可塑性樹脂（II）の分散度（重量平均分子量と数平均分子量の比の値）が低過ぎると、光反射板の溶融張力が低下して、光反射板の熱成形性が低下する虞れがある。熱可塑性樹脂（II）の分散度（重量平均分子量と数平均分子量の比の値）が高過ぎると、熱成形時に光反射板の伸び性が低下して光反射板の熱成形性が却って低下する虞れがある。
【００４９】
樹脂組成物に含まれる光反射性微粒子としては、上述した通り、被覆酸化チタンが好ましい。また、熱可塑性樹脂中での被覆酸化チタンの分散性を向上させるために、予め加熱乾燥させた被覆酸化チタンを用いることが好ましい。
【００５０】
被覆酸化チタンの加熱乾燥は、被覆酸化チタンを好ましくは５０〜１４０℃、より好ましくは９０〜１２０℃で加熱することにより行うことができる。加熱時間は、２〜８時間が好ましく、３〜５時間がより好ましい。
【００５１】
熱可塑性樹脂（II）及び光反射性微粒子を含む樹脂組成物は、ペレット状などの所定の形状に成形されていることが好ましい。このように成形された樹脂組成物中では、被覆酸化チタンが熱可塑性樹脂（II）によって完全に被覆されており、熱可塑性樹脂（II）に被覆されずに露出している被覆酸化チタンは殆ど存在しない。したがって、成形された樹脂組成物を長時間に亘って放置したとしても樹脂組成物中に含まれている被覆酸化チタンが吸湿して分散性が低下することを抑制することができる。
【００５２】
樹脂組成物をペレット状に成形するには、例えば、被覆酸化チタン及び熱可塑性樹脂（II）を押出機に供給して溶融混練することにより樹脂組成物を得、この樹脂組成物を押出機からストランド状に押出した後に所定の間隔毎に切断する方法が好ましく用いられる。
【００５３】
押出機中で被覆酸化チタン及び熱可塑性樹脂（II）を溶融混練することにより樹脂組成物を得る際に、揮発分除去手段を有する押出機を用い、溶融混練時に樹脂組成物から生じる揮発分を押出機の外部に排出するのが好ましい。このような方法により被覆酸化チタンが吸湿して分散性が低下することを抑制することができる。
【００５４】
揮発分除去手段を有する押出機としては、例えば、被覆酸化チタン及び熱可塑性樹脂（II）を溶融混練する押出機のシリンダーの中間部にシリンダー内部の気体を外部に排出するためのベント口を設けたベント式押出機などが好適に用いられる。ベント式押出機によれば、真空ポンプなどを用いてシリンダー内部の気体をベント口より吸引して外部へ排出することができる。
【００５５】
ベント口から気体を吸引する場合、シリンダー内の圧力を７．５〜２２５ｍｍＨｇ（１〜３０ｋＰａ）とするのが好ましく、２２．５〜１５０ｍｍＨｇ（３〜２０ｋＰａ）とするのがより好ましい。シリンダー内の圧力を上記範囲内とすることにより、溶融混練時にも溶融混練物に含まれる被覆酸化チタンに含まれる水和水を除去することができる。また、被覆酸化チタン及び熱可塑性樹脂（II）を溶融混練する温度は１８０〜２９０℃が好ましく、１８０〜２７０℃がより好ましい。
【００５６】
熱可塑性樹脂（II）及び光反射性微粒子を含む樹脂組成物の溶融張力は、０．１〜５ｃＮが好ましいが、０．５〜１．５ｃＮが好ましい。樹脂組成物の溶融張力が低過ぎると、得られる光反射板の熱成形性を低下させる虞れがある。また、樹脂組成物の溶融張力が高過ぎると、光反射性微粒子が均一に微分散された光反射板が得られない虞れがある。
【００５７】
なお、本発明において熱可塑性樹脂（II）及び光反射性微粒子を含む樹脂組成物の溶融張力とは、それぞれ１９０℃にて測定された値を意味する。樹脂組成物の溶融張力の測定は、上述した光反射板の溶融張力の測定と同様の方法を用いて行うことができる。
【００５８】
熱可塑性樹脂（II）及び光反射性微粒子を含む樹脂組成物のメルトフローレイトは、７〜２０ｇ／１０分が好ましく、７〜１０ｇ／１０分がより好ましい。樹脂組成物のメルトフローレイトが低過ぎると、得られる光反射板の熱成形性を充分に向上させることができない虞れがある。また、樹脂組成物のメルトフローレイトが高過ぎると、得られる光反射板の熱成形性が低下する虞れがある。
【００５９】
樹脂組成物の溶融張力及びＭＦＲは、例えば、樹脂組成物に含まれている熱可塑性樹脂の溶融張力やＭＦＲを調整することによって制御することができる。
【００６０】
樹脂組成物中における熱可塑性樹脂（II）の含有量は、３０〜８０重量％が好ましく、４０〜７０重量％がより好ましい。樹脂組成物中における熱可塑性樹脂（II）の含有量が低過ぎると、光反射性微粒子を均一に分散させることが困難となり、得られる光反射板の光反射性が低下する虞れがある。樹脂組成物中における熱可塑性樹脂（II）の含有量が高過ぎると、得られる光反射板の光反射性が低下する虞れがある。
【００６１】
樹脂組成物中における光反射性微粒子の含有量は、２０〜７０重量％が好ましく、３０〜６０重量％がより好ましい。樹脂組成物中における光反射性微粒子の含有量が低過ぎると、得られる光反射板の光反射性が低下する虞れがある。また、樹脂組成物中における光反射性微粒子の含有量が高過ぎると、光反射性微粒子を均一に分散させることが困難となり、得られる光反射板の光反射性が低下する虞れがある。
【００６２】
本発明の方法では、上述した通り、熱可塑性樹脂（Ｉ）と、熱可塑性樹脂（II）及び光反射性微粒子を含む樹脂組成物とを溶融混練した後に押し出すことにより光反射板を得る。上述した比（溶融張力（Ｓ）／密度（Ｄ））、並びに好ましくは密度（Ｄ）及び溶融張力がそれぞれ所望の値である光反射板が得られるように、熱可塑性樹脂（Ｉ）と樹脂組成物とを溶融混練することが好ましい。
【００６３】
熱可塑性樹脂（Ｉ）と融混練する樹脂組成物の重量比は、熱可塑性樹脂（Ｉ）１００重量部に対して、１０〜１００重量部に限定されるが、４０〜７０重量部が好ましい。熱可塑性樹脂（Ｉ）と溶融混練する樹脂組成物の重量比が低過ぎると、光反射性微粒子の含有量が低くなって、得られる光反射板の光反射性が低下する虞れがある。熱可塑性樹脂（Ｉ）と溶融混練する樹脂組成物の重量比が高過ぎると、光反射性微粒子を均一に分散させることが困難となり、得られる光反射板の光反射性が低下する虞れがある。
【００６４】
また、上述の方法により得られる光反射板中における光反射性微粒子の含有量は、光反射性に優れる光反射板を得るために、熱可塑性樹脂（Ｉ）及び熱可塑性樹脂（II）の合計１００重量部に対して、５重量部以上が好ましい。しかしながら、光反射性微粒子の含有量が高過ぎると、光反射板中に光反射性微粒子を均一に微分散することが困難となり、光反射板の光反射性を低下させる虞れがある。しがって、光反射板中における光反射性微粒子の含有量は、熱可塑性樹脂（Ｉ）及び熱可塑性樹脂（II）の合計１００重量部に対して、５〜５０重量部がより好ましく、１０〜４０重量部が特に好ましい。このような光反射性微粒子の含有量が得られるように、熱可塑性樹脂（Ｉ）と樹脂組成物とを溶融混練することが好ましい。
【００６５】
押出機中で熱可塑性樹脂（Ｉ）と樹脂組成物とを溶融混練する際に、揮発分除去手段を有する押出機を用い、溶融混練時に熱可塑性樹脂（Ｉ）と樹脂組成物とを含む溶融混練物から生じる揮発分を押出機の外部に排出するのが好ましい。このような方法により被覆酸化チタンが吸湿して分散性が低下することを抑制することができる。
【００６６】
揮発分除去手段を有する押出機としては、例えば、被覆酸化チタン及び熱可塑性樹脂（II）を溶融混練する際に用いられる上述したのと同様のベント式押出機が好適に用いられる。
【００６７】
ベント式押出機のベント口から気体を吸引する場合、シリンダー内の圧力を７．５〜２２５ｍｍＨｇ（１〜３０ｋＰａ）とするのが好ましく、２２．５〜１５０ｍｍＨｇ（３〜２０ｋＰａ）とするのがより好ましい。シリンダー内の圧力を上記範囲内とすることにより、熱可塑性樹脂（Ｉ）と樹脂組成物との溶融混練時にも被覆酸化チタンが吸湿して分散性が低下することを抑制するができる。
【００６８】
また、熱可塑性樹脂（Ｉ）と樹脂組成物とを溶融混練する温度は、１８０〜２９０℃が好ましく、１８０〜２７０℃がより好ましい。
【００６９】
また、熱可塑性樹脂（Ｉ）と樹脂組成物とを溶融混練して押出機から押出すことによりシート状の押出物を得た後、これが冷却固化して光反射板となる前に、シート状の押出物の少なくとも一方の面に鏡面加工処理を行うのが好ましい。鏡面加工処理によれば、シート状の押出物の表面平滑性を向上させて優れた光反射性能を有する光反射板を提供することができる。
【００７０】
鏡面加工処理としては、例えば、外周面が鏡面に形成された鏡面ロールとこの鏡面ロールに対峙して配設された支持ロールとからなる一対のロール間にシート状の押出物を供給してシート状の押出物の表面に鏡面ロールを押圧する方法などが好ましく用いられる。
【００７１】
本発明の光反射板の一方の面にシート状の支持体を積層一体化して積層体とすることもできる。このような支持体としては、２軸延伸されたポリプロピレン系樹脂フィルム、２軸延伸されたポリエステル系樹脂フィルム、ポリアミド系樹脂フィルム、及び紙などが挙げられる。ここで、ポリプロピレン系樹脂としてはポリプロピレンが好ましく挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びポリ乳酸が好ましく挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン−６、ナイロン−６，６などが好ましく挙げられる。
【００７２】
また、本発明の光反射板の一方の面に金属箔を積層一体化して積層体とすることもできる。金属箔としては、アルミニウム箔が好ましく挙げられる。このように金属箔を積層一体化することにより、優れた光反射性を有する積層体が得られる。
【００７３】
光反射板に支持体又は金属箔を積層一体化するには、特に制限されず、熱ラミネート法、ドライラミネート法、及び押出ラミネートなど公知の方法を用いて行えばよい。
【００７４】
さらに、本発明の光反射板は、優れた熱成形性を有していることから、用途に応じて所望形状に熱成形されていてもよい。光反射板の熱成形方法としては、例えば、真空成形や圧空成形が挙げられる。真空成形や圧空成形としては、例えば、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などが挙げられる。なお、上記成形方法においては温度調節可能な金型を用いることが好ましい。
【００７５】
本発明の光反射板は、ワードプロセッサー、パーソナルコンピュータ、携帯電話、ナビゲーションシステム、テレビジョン、携帯型テレビなどの液晶表示装置、広告や看板用の照明装置のバックライトユニットに用いられるのが好ましい。
【発明の効果】
【００７６】
本発明の光反射板は、熱可塑性樹脂及び酸化チタンを含有し、且つ密度（Ｄ）と溶融張力（Ｓ）との比（Ｓ／Ｄ）が２．１以上であることを特徴とする。このような本発明の光反射板は、熱成形性に優れ、熱成形時のドローダウンが高く抑制されており、所望の形状に容易に成形することができる。
【発明を実施するための形態】
【００７７】
以下に、本発明を実施例を用いてより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されない。
【実施例】
【００７８】
（実施例１）
１．被覆酸化チタン
まず、被覆酸化チタン（石原産業社製  商品名「ＣＲ−９３」、平均粒子径：０．２８μｍ）を用意した。この被覆酸化チタンは、ルチル型酸化チタンの表面がアルミニウム酸化物及びケイ素酸化物を含有する被覆層で被覆されていた。被覆酸化チタン中において、アルミニウム酸化物の量を蛍光Ｘ線分析によって定量したところ、Ａｌ2Ｏ3に換算して、二酸化チタンの全重量に対して３．１重量％であった。又、被覆酸化チタン中において、ケイ素酸化物の量を蛍光Ｘ線分析によって定量したところ、ＳｉＯ2に換算して、二酸化チタンの全重量に対して４．２重量％であった。
【００７９】
２．樹脂組成物（マスターバッチ）の製造
次に、被覆酸化チタンを１００℃で５時間加熱して乾燥させた。この乾燥させた被覆酸化チタン６０重量部と、ポリプロピレン系樹脂（II）としてプロピレン−エチレンランダム共重合体（重量平均分子量：３９１０００、分散度（重量平均分子量／数平均分子量）：４．０８、溶融張力：１．７ｃＮ、メルトフローレイト：７．８ｇ／１０分）４０重量部とを、口径１２０ｍｍのベント式二軸押出機にて２３０℃で溶融混練し、ストランド状に押し出した後、所定の間隔毎に切断することにより、ポリプロピレン系樹脂（II）としてプロピレン−エチレンランダム共重合体及び被覆酸化チタンを含み且つペレット化された樹脂組成物を得た。なお、ベント式二軸押出機のシリンダー内で被覆酸化チタン及びポリプロピレン系樹脂（II）を溶融混練する際に、シリンダー内の圧力が６０ｍｍＨｇ（８ｋＰａ）となるようにして真空ポンプによりベント口からシリンダー内の気体を外部へ排出した。
【００８０】
３．光反射板の製造
そして、ポリプロピレン系樹脂（Ｉ）としてホモポリプロピレンＡ（サンアロマー社製  商品名「ＶＳ２００Ａ」、重量平均分子量：７１４０００、分散度（重量平均分子量／数平均分子量）：７．３０、溶融張力：９．３ｃＮ、メルトフローレイト：０．５ｇ／１０分）１００重量部と、ペレット化された樹脂組成物５８．８重量部とを、口径が１２０ｍｍのベント式単軸押出機に供給して２２０℃で溶融混練した後、押出機の先端に取り付けたＴダイ（シート幅：１０００ｍｍ、スリット間隔：０．２ｍｍ、温度２００℃）からシート状に押出してシート状の押出物を得た。次に、このシート状の押出物を、外周面が鏡面に形成された鏡面ロールとこの鏡面ロールに対峙して配設された支持ロールとからなる一対のロール間に供給し、鏡面ロールをシート状の押出物の表面に押圧することによって、一方の面が鏡面加工処理されてなる非発泡の光反射板（厚み０．４７ｍｍ）を得た。なお、ベント式単軸押出機のシリンダー内でホモポリプロピレンＡ及びペレット化された樹脂組成物を溶融混練する際に、シリンダー内の圧力が６０ｍｍＨｇ（８ｋＰａ）となるようにして真空ポンプによりベント口からシリンダー内の気体を外部へ排出した。
【００８１】
（実施例２）
ポリプロピレン系樹脂（Ｉ）としてホモポリプロピレンＡに代えてホモポリプロピレンＢ（日本ポリプロ社製  商品名「ＦＴＳ６０００」、重量平均分子量：６３８０００、分散度（重量平均分子量／数平均分子量）：１０．２０、溶融張力：８．３ｃＮ、メルトフローレイト：４．３ｇ／１０分）を用いた以外は、実施例１と同様にして光反射板を製造した。
【００８２】
（実施例３）
ポリプロピレン系樹脂（Ｉ）としてホモポリプロピレンＡに代えてホモポリプロピレンＣ（プライムポリマー社製  商品名「Ｅ１０５ＧＭ」、重量平均分子量：８２６０００、分散度（重量平均分子量／数平均分子量）：７．６０、溶融張力：８．０ｃＮ、メルトフローレイト：０．６ｇ／１０分）を用いた以外は、実施例１と同様にして光反射板を製造した。
【００８３】
（実施例４）
ポリプロピレン系樹脂（II）としてプロピレン−エチレンランダム共重合体に代えてホモポリプロピレンＣ（プライムポリマー社製  商品名「Ｅ１０５ＧＭ」、重量平均分子量：８２６０００、分散度（重量平均分子量／数平均分子量）：７．６０、溶融張力：８．０ｃＮ、メルトフローレイト：０．６ｇ／１０分）を用いた以外は、実施例１と同様にして光反射板を製造した。
【００８４】
（比較例１）
ポリプロピレン系樹脂（Ｉ）としてホモポリプロピレンＡに代えてホモポリプロピレンＤ（サンアロマー社製  商品名「ＰＬ５００Ａ」、重量平均分子量：４６６０００、分散度（重量平均分子量／数平均分子量）：４．５０、溶融張力：１．９ｃＮ、メルトフローレイト：３．２ｇ／１０分）を用いた以外は、実施例１と同様にして光反射板を製造した。
【００８５】
（評価）
光反射板の製造に使用したプロピレン−エチレンランダム共重合体、ホモポリプロピレンＡ〜Ｄ、及び、ペレット化された樹脂組成物について、溶融張力、メルトフローレイト（ＭＦＲ）、重量平均分子量及び分散度（重量平均分子量／数平均分子量）を、それぞれ上述した要領に従って測定し、これらの結果を表１に示した。
【００８６】
なお、表１において、ペレット化された樹脂組成物中におけるポリプロピレン系樹脂（II）と被覆酸化チタンの含有量（重量比）を、「配合量」の欄において括弧書き（ＰＰ（II）／被覆ＴｉＯ2）で記載した。また、光反射板中における被覆酸化チタンの含有量として、ポリプロピレン系樹脂（Ｉ）とポリプロピレン系樹脂（II）との合計１００重量部に対する被覆酸化チタンの重量比として換算した値を、「被覆ＴｉＯ2含有量」の欄に記載した。
【００８７】
また、光反射板の溶融張力及び密度を、それぞれ上述した要領に従って測定し、これらの結果を表１に示した。
【００８８】
さらに、光反射板の光線反射率、垂れ下がり量、及び熱成形性を下記要領に従って評価し、これらの結果を表１に示した。
【００８９】
（光線反射率）
光反射板について、ＪＩＳ  Ｋ７１０５  Ｂ法に準拠して、紫外可視分光光度計（島津製作所社  商品名「ＵＶ−２４５０」）及び積分級付属装置（内径：φ６０ｍｍ、島津製作所社  商品名「ＩＳＲ−２２００」）を用い、８°の入射条件下にて、波長５５０ｎｍにおける光線反射率の測定を行った。光線反射率は、標準反射板として硫酸バリウム板を用いた時の光線反射率を１００とした時の絶対値で示したものである。
【００９０】
（垂れ下がり量）
光反射板を切断することにより、１０ｃｍ×３５ｃｍの平面長方形状の試験片とした。次に、試験片の長さ方向両端部を把持して試験片を水平となるように保持した。そして、この試験片を１８５℃で３分間加熱し、試験片の長さ方向における中央部が加熱前から加熱後に垂れ下がった距離を測定し、その最大値を光反射板の垂れ下がり量（ｃｍ）とした。垂れ下がり量は、４〜１０ｃｍが好ましい。垂れ下がり量が小さすぎると、光反射板の伸び性が低下しており、光反射板の熱成形性が低下することがある。垂れ下がり量が大きすぎると、光反射板の予熱時に光反射板が軟化して垂れ下がり、光反射板が破れたり、厚みが不均一となったりするなどして、光反射板を所望の形状に成形できないことがある。
【００９１】
（熱成形性）
光反射板を、一辺が６４ｃｍの平面正方形状に切り出し、その表面が１８５℃となるように３５０℃の加熱炉により加熱した後、マッチド・モールド成形により、切り出した光反射板の四方外周縁部を除いた部分を、一方の面側から他方の面側に向かって膨出させ、逆四角錐台状の凹部を多数、縦横方向に所定間隔毎に形成することにより、光反射板の熱成形を行った。
【００９２】
熱成形された光反射板は、略全面に９６個の凹部が縦横に連続的に形成されてなり、縦４２ｃｍ、横２９．７ｃｍの平面長方形状を有していた。なお、凹部は、熱成形された光反射板の長辺方向に１２個、短辺方向に８個形成されていた。
【００９３】
光反射板の凹部は、一辺が０．６ｃｍの平面正方形状の底面部と、この底面部の四方外周縁から光反射板の一方の面側に向かって徐々に拡がった状態に延設された周壁部とからなっていた。また、周壁部の開口端は縦３．２ｃｍ、横３．５ｃｍの平面長方形状に形成され、底面部の内面から光反射板の一方の面側までの高さは１．６ｃｍであった。
【００９４】
そして、熱成形された光反射板の表面状態をそれぞれ目視し、以下の基準に従って光反射板の成形性を評価した。表１において、「良」(good)、及び「不良」(bad)はそれぞれ下記の通りである。
良  ：熱成形された光反射板において、シート破れが発生していなかった。
不良：熱成形された光反射板において、シート破れが発生していた。
【００９５】
【表１】
2013228731.tif 000002