(57)【要約】【課題】開繊された炭素繊維束及びその製造方法、ならびに開繊された炭素繊維束より得られる炭素繊維製品を提供する。【解決手段】炭素繊維束に、界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与し、水の含有量が炭素繊維１００重量部に対し、１〜２０重量部とする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素繊維束に、界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与し、水の含有量が炭素繊維１００重量部に対し、１〜２０重量部とする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法。
【請求項２】
炭素繊維束１００重量部に対して、サイジング剤が０．０１〜１０重量部付着するように分散液を付与する、請求項１に記載の開繊された炭素繊維束の製造方法。
【請求項３】
サイジング剤が、樹脂固形分１００重量部に対し界面活性剤を０．０１〜８重量部を含有する請求項１または２に記載の開繊された炭素繊維束の製造方法。
【請求項４】
サイジング剤の付着量が、炭素繊維１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部である、請求項１〜３のいずれかに記載の方法で得られる開繊された炭素繊維束。
【請求項５】
炭素繊維束を２０ｍｍにカットし、炭素繊維投入口直径２０ｍｍ、かつ吹き出し口直径５５ｍｍ、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで４００ｍｍであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入する圧縮空気圧力が０．２５ＭＰａであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けた後の繊維全体中に存在する幅０．６ｍｍ未満の繊維束の重量割合を開繊率とするとき、該開繊率が４０％以上の請求項４に記載の開繊された炭素繊維束。
【請求項６】
請求項４〜５のいずれかに記載の開繊された炭素繊維束より得られる炭素繊維製品。
【請求項７】
ランダムマットである、請求項６に記載の炭素繊維製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、開繊された炭素繊維束及びその製造方法、ならびに開繊された炭素繊維束より得られる炭素繊維製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維は、樹脂の強度を高め、同時に樹脂が炭素繊維の脆弱破壊を緩衝するために、樹脂との複合材料として多くの応用が行なわれている材料である。
一方、炭素繊維は、多数本の極細フィラメントで構成されていることから、伸度が小さく機械的摩擦などによって毛羽が発生しやすい。この問題を改善するため、樹脂との複合化の際のマトリックス樹脂との接着性を向上させ、且つ、炭素繊維の収束性・取扱性を向上させる目的で、炭素繊維にサイジング剤を付与するのが一般的である。
【０００３】
炭素繊維との複合化に用いられる樹脂には、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂がある。
例えば、特許文献１には、常温で液体のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、常温で固形状のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ステアリン酸を必須成分としたサイジング剤が提案されている。
また、例えば、特許文献２には、炭素繊維表面と熱可塑性樹脂の界面に用いるサイジング剤として、複合化する樹脂と同じような熱可塑性樹脂を改質・エマルジョン化して用いることが提案されている。
しかしながら、上記特許文献にて得られる炭素繊維束は、ある程度高分子化された樹脂が炭素繊維に付与されることから、一般に使用される室温付近では風合いが硬くなり、開繊性が低下するという問題があった。
【０００４】
この問題を解決する方法として、例えば特許文献３には、界面活性剤を主成分とするサイジング剤を炭素繊維表面に付与することにより、炭素繊維束の水中での開繊性を向上させることが開示されている。しかし、この手法で得られた炭素繊維束では、界面活性剤の揮発などによって、サイジング処理における熱処理条件の範囲が狭く、製造管理が困難である。さらに、水中で開繊させることを前提としているため、適用できるプロセスが限定されてしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−１９７３８１号公報
【特許文献２】特開平６−１０７４４２号公報
【特許文献３】ＷＯ０６／０１９１３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、取扱性に優れ、かつ開繊性を向上させた炭素繊維束を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、炭素繊維に界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与し、水の含有量が炭素繊維１００重量部に対し、１〜２０重量部とする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法である。
本発明により、開繊された炭素繊維束におけるサイジング剤の付着量は、炭素繊維１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部とすることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、取扱性に優れ、かつ開繊性を向上させた炭素繊維束とそれからの炭素繊維製品を得ることができる。取扱性とは、具体的に繊維をカットする工程や、繊維束を開繊させる工程において、絡みつきなどのトラブルが少なくなることを指し、開繊性を向上するとは、繊維を開繊する工程を供することで、求める炭素繊維製品の形態に合う炭素繊維束の状態を作ることができることを指す。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】テーパー管の概略説明図。
【図２】引張せん断強度測定方法の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明は、炭素繊維束に、界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与し、水の含有量が炭素繊維１００重量部に対し、１〜２０重量部とする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供する、開繊された炭素繊維束の製造方法、ならびに該製造方法により得られる開繊された炭素繊維束である。
【００１１】
本発明における開繊された炭素繊維束の開繊率は、例えば、炭素繊維束を２０ｍｍにカットし、炭素繊維投入口直径２０ｍｍ、かつ吹き出し口直径５５ｍｍ、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで４００ｍｍであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入する圧縮空気圧力が０．２５ＭＰａであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けた後の繊維全体中に存在する幅０．６ｍｍ未満の繊維束の重量割合で評価できる。このように開繊率を定義した際に、本発明の開繊された炭素繊維束は、該開繊率が４０％以上であることが好ましい。開繊率は得ようとする炭素繊維製品により適宜選択できるが、好ましくは４５〜９０％であり、より好ましくは４５〜８０％である。以下に、本発明の実施の形態について順次説明する。
【００１２】
＜炭素繊維＞
本発明における炭素繊維束には、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、石油・石炭ピッチ系、レーヨン系、リグニン系など、何れの炭素繊維も使用することができる。特に、ＰＡＮを原料としたＰＡＮ系炭素繊維が、工業規模における生産性及び機械的特性に優れており好ましい。
炭素繊維は、平均直径５〜１０μｍのものを使用するのが好ましい。また、１０００〜５００００本の短繊維が繊維束となったものを使用するのが好ましい。炭素繊維とマトリックス樹脂との接着性を高めるため、表面処理によって炭素繊維の表面に含酸素官能基を導入したものを使用することも好ましい。
【００１３】
＜サイジング剤＞
本発明におけるサイジング剤は、特に限定はなく、複合化される樹脂と相溶しやすいものなど、その都度考慮し、合うものを選択すればよい。本発明で好適に用いられるサイジング剤の具体的な例としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリイミド樹脂、ポリビニルピロリドンなどが挙げられる。これらに示したものの共重合体や変性体、それらを含むものを２つ以上混合して使用してもよい。これらに示したものが、一般的な水中の分散体として得ることができる場合、本発明は適用できる。好適には、主成分として、ポリオレフィン樹脂やポリアミド樹脂が用いられる。ポリオレフィン樹脂やポリアミド樹脂を用いることにより、例えば前者はポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂に対して高い相溶性が得られ、後者は極性の高い樹脂に対して、特にポリアミド樹脂に対して高い接着性が得られる。
【００１４】
＜界面活性剤＞
本発明で用いられる界面活性剤としては、特に限定はなく、サイジング剤と水とからなる分散液が調製できれば良い。具体的にはノニオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤および両性界面活性剤が挙げられる。このうち、分散粒子の粒子径の観点からノニオン性界面活性剤またはアニオン性界面活性剤を用いるのが好ましく、ノニオン性界面活性剤がより好ましい。ノニオン性界面活性剤の好ましい具体例として、下記式（１）で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテルが挙げられる。
Ｈ２ｍ２＋１ Ｃｍ２ −Ｏ−（Ｘ２ −Ｏ）ｎ２ −Ｈ （１）
（ｍ２＝８〜２２の整数、ｎ２＝２〜２０の整数、Ｘ２ ：炭素数１〜５のアルキレン基）
【００１５】
Ｘ２で表されるアルキレン基の炭素数は２〜５が好ましく、ポリオキシエチレンアルキルエーテルとしては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオイレルエーテル等が挙げられる。これらの化合物は、１種単独または２種以上を混合して用いることができる。
本発明においては、界面活性剤はサイジング剤を構成する樹脂の水分散体を得ることができればよく、用いる界面活性剤の量をなるべく低く抑えることが好ましい。サイジング剤は、樹脂固形分１００重量部に対し界面活性剤を０．０１〜８重量部を含有することが好ましい。
【００１６】
＜サイジング剤と水とからなる分散液＞
サイジング剤と水とからなる分散液の量比にとくに限定はなく、均一な分散液が得られれば良い。好ましい量比としては、サイジング剤の固形分（純分）１００重量部に対して、水９００重量部から水９９９９００重量部、つまりサイジング剤１００重量部に対して、サイジング剤の固形分（純分）０．０１〜１０重量部が好ましい。より好ましくは、サイジング剤の固形分（純分）１００重量部に対して、水１９００重量部から水９９９００重量部、つまりサイジング剤１００重量部に対して、サイジング剤の固形分（純分）０．１〜５重量部となる。これらを、よく攪拌した後に使用することが好ましい。
【００１７】
＜浸漬工程＞
炭素繊維に界面活性剤を含むサイジング剤と水とからなる分散液を付与する方法にとくに限定はなく、炭素繊維束表面にサイジング剤を均一に塗布することができればよく、従来公知の方法を用いることができる。具体的方法としては、例えばスプレー法、ローラー浸漬法、ローラー転写法などが挙げられ、これらを単独もしくは組み合わせで使用する方法などもある。これらサイジング法のうちでも、生産性、均一性に優れるものとして、ローラー浸漬法が好ましい。炭素繊維ストランドを水性エマルジョンあるいは溶液に浸漬する際には、エマルジョン浴中に設けられた浸漬ローラーを介して、開繊と絞りを繰り返し、ストランドの中まで水性エマルジョンあるいは溶液を含浸させることが肝要である。炭素繊維に対するサイジング剤の付着量の調整は、炭素繊維用サイジング剤の濃度調整や、絞りローラーの調整などによって行うことができる。
【００１８】
＜乾燥工程＞
本発明方法の特徴の一つは水分量を一定範囲にコントロールする乾燥工程を経て、それを開繊工程に供することである。
前述の分散液を付与した炭素繊維束から、乾燥処理によって、水分を一定割合除去する。この場合、乾燥処理の方法はとくに限定はなく、熱処理や風乾、遠心分離などが挙げられるが、なかでも熱処理が好ましい。乾燥処理を熱処理とすることにより、サイジング処理後の炭素繊維束から水分を除去することに加え、サイジング剤を炭素繊維の表面に均一に分散させることができる。熱処理の加熱手段としては、例えば、熱風、熱板、ローラー、赤外線ヒーターなどを使用することができる。熱処理にて乾燥処理を行う場合、得られる炭素繊維束の水分量を所望の範囲とするため、熱処理温度や熱処理時間を制御する。水性エマルジョンにて炭素繊維用サイジング剤を付与した場合には、物温８０℃〜１５０℃程度で水分を除去するのが好ましい。この温度域であれば、サイジング剤の樹脂、ひいては炭素繊維束を劣化させることなく、目的の炭素繊維束を得ることができる。
【００１９】
また、乾燥工程を経た炭素繊維束に対して、スプレーなどを用いてさらに水を付与し、又は水分の蒸発の起こらない環境下にて保存することで、一定の水分量を保つことができる。水分の蒸発の起こらない環境下での保管とは、例えば恒湿槽中での保管や、冷蔵庫中での保管でもよい。
乾燥工程を経て開繊工程に供する炭素繊維における水の含有量は、炭素繊維１００重量部に対し、１〜２０重量部である。水分量の上限値が２０重量部以下であれば、炭素繊維の取扱性を損なうことがない。好適な上限値は炭素繊維束１００重量部に対して１５重量部である。また、水の含有量の下限値は１重量部であり、これ以下であると水を付与していることによる開繊性の効果が最大限に活かされない。好適な下限値は５重量部である。ここで、本発明において炭素繊維束中の水分量とは、炭素繊維とそれに付着するサイジング剤の重量を含めたものに対する水の重量のことを指す。
【００２０】
＜開繊工程＞
上記の乾燥工程を経た繊維束を、開繊工程に供する。炭素繊維束を開繊させる方法は特に限定されないが、好ましくは丸棒で繊維をしごく方法、気流を用いる方法、超音波等で繊維を振動させる方法等が挙げられる。炭素繊維束に空気を吹き付けることにより、繊維束を開繊させる方法では、開繊の程度を空気の圧力等により適宜コントロールすることができる。これらの開繊工程に供する繊維は連続繊維でも不連続繊維でもよい。
【００２１】
＜得られる炭素繊維製品＞
本発明方法により開繊された炭素繊維束が得られ、それを加工することで炭素繊維製品が得られる。得られる炭素繊維製品は、好ましくはサイジング剤の付着量が、炭素繊維１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部である。すなわち本発明の炭素繊維束の製造方法において、炭素繊維束１００重量部に対して、サイジング剤が０．０１〜１０重量部付着するように分散液を付与することが好ましい。本発明方法により得られる炭素繊維製品は、好ましくは界面活性剤の含有量が、サイジング剤中の樹脂固形分１００重量部に対し、０．０１〜８重量部である。より好ましくは、樹脂の水分散体を作製する際に界面活性剤がなるべく少ないことが好ましい。
【００２２】
本発明の炭素繊維製品の製造方法は、サイジング剤が付与された炭素繊維束であって、炭素繊維束中の水分量が該炭素繊維束１００重量部に対して１〜２０重量部である炭素繊維束を開繊させる工程を少なくとも行うことを特徴とする。特定量の水分を含む炭素繊維束を開繊させることにより、十分に開繊された炭素繊維を容易に得ることができる。
【００２３】
本発明の炭素繊維束を用いて得られる炭素繊維製品は、複合化させるマトリックス樹脂の含浸が十分に行われ、また強度ムラなどが少ない高品位なものとなる。このような炭素繊維製品としては、例えば、後に詳述するランダムマットや、一軸配向炭素繊維複合材料、織物などが挙げられる。
該炭素繊維製品には、本発明の目的を損なわない範囲で各種の添加剤を含んでも良い。添加剤として例えば、界面活性剤が挙げられる。また、開繊された炭素繊維束以外に含まれている物として、炭素繊維単糸、１種類以上の熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００２４】
＜ランダムマット＞
ランダムマットとは、ランダムマットの面内において、強化繊維は特定の方向に配向しておらず、無作為な方向に分散して配置されているものを指す。また、ランダムマットにおける強化繊維の平均繊維長５〜１００ｍｍ以下であり、好ましくは１０〜１００ｍｍであり、より好ましくは１５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１５ｍｍ以上８０ｍｍ以下である。更には２０ｍｍ以上６０ｍｍ以下が好ましく、これらの繊維長の１つ、もしくは２つ以上を組み合わせて形成してもよい。
本発明において、ランダムマットとは、炭素繊維束を繊維長２〜６０ｍｍとしたものと、熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が２５〜３０００ｇ／ｍ２の目付けにて実質的に面内ランダムに配向していることを特徴とする。
【００２５】
本発明において、用いられる熱可塑性樹脂は特に限定されないが、ポリプロピレン系樹脂かポリアミド系樹脂であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単位の他、共重合成分としては、エチレン、プロピレン以外のα−オレフィン、環状オレフィン、不飽和酸及びその誘導体、不飽和酸およびその酸無水物などが挙げられる。上記のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、４−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。また環状オレフィンモノマーとしては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロペンタジエン、４−メチルシクロペンテン、４，４−ジメチルシクロペンテン、シクロヘキセン、４−メチルシクロヘキセン、４，４−ジメチルシクロヘキセン、１，３−ジメチルシクロヘキセン、１，３−シクロヘキサジエン、１，４−シクロヘキサジエン、シクロヘプテン、１，３−シクロヘプタジエン、１，３，５−シクロヘプタトリエン、シクロオクテン、１，５−シクロオクタジエン、シクロドデセン等を挙げることができる。また、不飽和酸としてはマレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、不飽和酸無水物としては無水マレイン酸を挙げることができる。これらの共重合体はランダム共重合体、ブロック共重合体およびグラフト共重合体の構造をとることができる。共重合成分を含む場合の好ましい共重合モル比は０．１〜５０％である。また上記ポリプロピレン系の樹脂は他の樹脂と配合して用いることができる。このような樹脂としてはエチレン−プロピレン共重合体エラストマー（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマー（ＥＰＤＭ）、エチレン−ブテン−１共重合体エラストマー（ＥＢＭ）、超低密度ポリエチレン、スチレン−ブタジエンブロック共重合体エラストマー、スチレン−ブタジエンランダム共重合体エラストマー、スチレン−イソプレンブロック共重合体エラストマー等を例示することができる。
【００２６】
ポリアミド系樹脂の具体例としては、−［ＮＨ（ＣＨ２）５ＣＯ］−、−［ＮＨ（ＣＨ２）６ＮＨＣＯ（ＣＨ２）４ＣＯ］−、−［ＮＨ（ＣＨ２）６ＮＨＣＯ（ＣＨ２）８ＣＯ］−、−［ＮＨ（ＣＨ２）１０ＣＯ］−、−［ＮＨ（ＣＨ２）１１ＣＯ］−、および−［ＮＨ（ＣＨ２）２ＮＨＣＯ−Ｄ−ＣＯ］−（式中Ｄは炭素数３４の不飽和炭化水素を示す）からなる群より選ばれた少なくとも１種を構造単位とするポリアミド樹脂が好ましく用いられる。それらの具体例としては６−ナイロン、６６−ナイロン、６１０−ナイロン、１１−ナイロン、１２−ナイロン、６／６６共重合ナイロン、６／６１０共重合ナイロン、６／１１共重合ナイロン、６／１２共重合ナイロン、６／６６／１１共重合ナイロン、６／６６／１２共重合ナイロン、６／６６／１１／１２共重合ナイロン、６／６６／６１０／１１／１２共重合ナイロンおよびダイマー酸系ポリアミド樹脂等が挙げられる。これらの重合体または共重合体は、単独であっても２種以上の混合物であってもよい。
【００２７】
また上記の樹脂には無機フィラーを配合することができる。無機フィラーとして、タルク、珪酸カルシウム、珪酸カルシウム、ワラストナイト、モンモリロナイトや各種の無機ナノフィラーを挙げることができる。また上記樹脂には、必要に応じて、耐熱安定剤、帯電防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、老化防止剤、酸化防止剤、軟化剤、分散剤、充填剤、着色剤、滑剤など、従来からポリオレフィン組成物に配合されている他の添加剤を、配合することができる。
【００２８】
ランダムマットにおける熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維１００重量部に対し、１０〜５００重量部であることが好ましい。より好ましくは２０〜４００重量部である。
ランダムマットにおいて、熱可塑性樹脂が、繊維状、粉末状、又は粒状で存在することが好ましい。
【００２９】
当該ランダムマットは
１．上記の炭素繊維束をカットする工程、
２．カットされた炭素繊維を管内に導入し、空気を繊維に吹き付ける事により、繊維束を開繊させる工程、
３．開繊させた炭素繊維を拡散させると同時に、熱可塑性樹脂とともに吸引しつつ、炭素繊維と熱可塑性樹脂を同時に散布する塗布工程、
４．塗布された炭素繊維および熱可塑性樹脂を定着させる工程、
により好ましく得ることができる。
【００３０】
熱可塑性樹脂マトリックス中の炭素繊維の開繊程度をコントロールし、特定本数以上の炭素繊維束で存在するものと、それ以外の開繊された炭素繊維を特定の割合で含むランダムマットとすることが好ましい。本発明の製造方法によれば、開繊率を適切にコントロールすることが可能であり、種々の用途、目的に適したランダムマットを提供することができる。
【００３１】
例えば、炭素繊維束を２０ｍｍにカットし、炭素繊維投入口直径２０ｍｍ、かつ吹き出し口直径５５ｍｍ、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで４００ｍｍであるテーパ管内に導入し、テーバ管に導入される圧縮空気圧力が０．２５ＭＰａであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けることでランダムマットを得ることができる。このときの繊維全体中に存在する幅０．６ｍｍ未満の繊維束の重量割合を開繊率と定義する。
適切な開繊率でのランダムマットを作製することにより、より緻密に炭素繊維と熱可塑性樹脂を密着させ、高い物性を達成することが可能となる。
【００３２】
＜一軸配向炭素繊維複合材料＞
本発明の開繊された炭素繊維束を引き揃え、溶融した熱可塑性樹脂と接触させることにより炭素繊維束と熱可塑性樹脂とが複合されてなる一軸配向炭素繊維複合材料を得ることができる。この際に用いられる熱可塑性樹脂はポリプロピレン系樹脂やポリアミド系樹脂であることが好ましい。一軸配向炭素繊維複合材料は、複数の一軸配向炭素繊維複合材料を積層してなるものとしてもよい。
ポリプロピレン系樹脂やポリアミド樹脂は上記のランダムマットの項で記載したものが同様に好ましく挙げられる。
【００３３】
一軸配向炭素繊維複合材料層を製造する方法はとくに限定はなく、例えばプルトリュージョン法などで得ることができる。プルトリュージョン法による場合は炭素繊維が熱可塑性樹脂により含浸されているものが好適に得られる。熱可塑性樹脂による含浸を抑えたもの、すなわち半含浸の層とした場合は、例えば熱可塑性樹脂からなるシート上に炭素繊維の一方向に引き揃えて、必要によりプレスしつつ加熱する方法等で好ましく得ることができる。
【００３４】
複合材料の形状は円柱状、あるいは角柱状であることが好ましい。炭素繊維束を熱可塑性樹脂で固めたストランドを得て、これを切断することにより炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる長繊維ペレットを得ることができる。角柱状の場合、高さ（厚み）を薄くすることでシート状とすることもできる。シート状としたときの好ましい厚みは４０〜３０００μｍである。一軸配向炭素繊維複合材料における熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維１００重量部に対し、１０〜５００重量部であることが好ましい。より好ましくは２０〜２５０重量部である。
【実施例】
【００３５】
以下に実施例を示すが、本発明はこれらに制限されるものではない。本発明の実施例は、下記に示す方法で評価を行った。
【００３６】
＜炭素繊維束への水分量の測定方法＞
炭素繊維束中の水分量は、得られた炭素繊維束を１．０ｍで２本採取して重量を量り、これらを１０５℃の乾燥機で十分に乾燥させてから再度重量を量り、以下の式（２）によって計算されたものの平均である。
水分量＝（ａ−ｂ）／ｂ ×１００（％）  （２）
ａ：乾燥前の炭素繊維束重量 [ｇ]
ｂ：乾燥後の炭素繊維束重量 [ｇ]
【００３７】
＜炭素繊維束へのサイジング剤付着量の測定方法＞
サイジング剤の付着量は、サイジング処理を行った１．０ｍの炭素繊維束を２本採取し、これらを５００℃に昇温した炉で１０分間焼成し、重量減少した分をサイジング剤の付着分として以下の式（３）によって計算されたものの平均である。
サイジング剤の付着量＝（ａ−ｂ）／ｂ ×１００  （％）      （３）
ａ：焼成処理前の炭素繊維束重量 [ｇ]
ｂ：焼成処理後の炭素繊維束重量 [ｇ]
【００３８】
＜炭素繊維束の開繊性評価試験＞
炭素繊維束をロータリーカッターを用いて約２０ｍｍの長さにカットした。カットした繊維束を、図１にあるような、炭素繊維投入口直径２０ｍｍ、かつ吹き出し口直径５５ｍｍ、かつ管の長さが投入口から吹き出し口まで４００ｍｍあり、かつ管内に１ｍｍの穴を数箇所あけてあるラッパ型テーパ管内に導入し、テーバ管の前の圧縮空気圧力が０．２５ＭＰａであるようにして圧縮空気を流すことで吹き付けた後炭素繊維束の幅を、光学顕微鏡を使用して測定し、以下に分類した。
ａ：０．６ｍｍ未満
ｂ：０．６ｍｍ以上 
この分類を行い、ａ群に属する束の重量およびｂ群に属する束の重量を測定し、以下の式（４）を用いて、開繊率を計算した。
開繊率ｘ  ＝  ａ／（ａ＋ｂ）  ×１００  （％）      （４）
ここで、ｘが大きいほど開繊率が高いといえる。
【００３９】
＜炭素繊維束を用いた引張せん断強度測定方法＞
サイジングした炭素繊維束から炭素繊維束を所定の長さで２本用意し、２本の間にポリプロピレンに対してはポリプロピレンフィルム（トーセロ社製プロピレンフィルム、ＣＰＳ＃５０）を接着部の長さ７ｍｍで温度２３０℃を２分３０秒、ポリアミドに対してはポリアミドフィルム（ユニチカ製エンブレム、３０μｍ）を接着部の長さ３ｍｍで温度２６０℃を２分３０秒かけて接着する。所定の長さとは、接着部の長さ＋５０ｍｍとし、ポリプロピレンの場合は５７ｍｍ、ポリアミドの場合は５３ｍｍとなる。
この繊維束からなる試験片の両端に、＃３２０の荒さの紙やすり２枚でそれぞれを挟むことですべり止め加工を行う（図２）。このサンプルを最終的な試験片とし、オートグラフ（島津製作所、AGS-X 5kN）を用いてＪＩＳ  Ｋ６８５０に準拠した引張せん断強度測定を、試験速度３ｍｍ／分で荷重を与え、そのときの引張強度を測定した。同サンプルを７本測定し、その平均値を引張せん断強度とした。
【００４０】
＜炭素繊維ランダムマット複合材料成型板の曲げ物性測定方法＞
成形板から幅１５ｍｍ×長さ１００ｍｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ  Ｋ７０７４に準拠した中央荷重とする３点曲げにて評価した。支点間距離を８０ｍｍとしたｒ＝２ｍｍの支点上に試験片を置き、支点間中央部にｒ＝５ｍｍの圧子にて、試験速度５ｍｍ／分で荷重を与えた場合の最大荷重および中央たわみ量を測定し、曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。
【００４１】
［実施例１］
プロピレン・スチレン共重合体（プロピレン１００に対するスチレンのモル比は１）２８０重量部、無水マレイン酸２５重量部、ジクミルパーオキサイド７重量部およびトルエン４２０重量部を、撹拌機を取り付けたオートクレーブ中に加え、窒素置換を約５分間行った後、加熱撹拌しながら１４０℃で５時間反応を行った。反応終了後、反応液を大量のメチルエチルケトン中に投入し、粗共重合ポリオレフィンを析出させた。粗共重合ポリオレフィンをさらにメチルエチルケトンで数回洗浄し、未反応の無水マレイン酸を除去したのち、減圧乾燥することにより、共重合ポリオレフィンの固形物を得た。赤外吸収スペクトルの測定結果から、無水マレイン酸の共重合比はモル比でプロピレン１００に対して０．７であった。また、高温ＧＰＣ測定による重量平均分子量は８６０００であった。
【００４２】
次に、共重合ポリオレフィン１００重量部にトルエン４００重量部を加え、攪拌しながら加温して、均一に溶解させた。一方、別の容器にポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル登録商標「エマルゲン１０３」）８重量部を水４００重量部に加えて溶解させた。共重合ポリオレフィンのトルエン溶液と界面活性剤水溶液とを乳化器に入れて攪拌し、プレエマルジョンを得た。このプレエマルジョンにモルフォリンを加えて、プレエマルジョンの温度を４５℃に保ち、ロータリーエバポレーターを使用して、１００〜２００Ｔｏｒｒで系内のトルエンを減圧蒸留した。
【００４３】
最終的に得られた共重合ポリオレフィン水性エマルジョンは、平均粒径０．７μｍであり、ポリオレフィン１００重量部に対して、水は４００重量部であった。
これを、水１０００重量部に対して、共重合ポリオレフィンが３０重量部となるようにして攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド（東邦テナックス社製、登録商標「テナックスＳＴＳ−２４Ｋ  Ｎ００」、直径７μｍ×２４０００フィラメント、繊度１．６ｇ／ｍ、引張強度４０００ＭＰａ（４０８ｋｇｆ／ｍｍ２）、引張弾性率２３８ＧＰａ（２４．３ｔｏｎ／ｍｍ２））を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１２０℃〜１５０℃の乾燥炉に約４０秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約１５ｍｍの炭素繊維束を得た。
【００４４】
得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和１００重量部に対して、１３．５重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維重量１００重量部に対して、１．４８重量部であった。
得られた炭素繊維束を２本用意し、この間にポリプロピレンフィルム（トーセロ社製プロピレンフィルム、ＣＰＳ＃５０）を挟み、２３０℃で接着した後、ＪＩＳ  Ｋ６８５０に準拠して接着部の長さ７ｍｍで引張せん断強度を測定した。その結果、表に示すように高いせん断強度を得た。
また、得られた炭素繊維束を、テーパ管内にφ１ｍｍの穴を５ヶ所あけ、外側より０．２５ＭＰａ圧力をかけ、圧縮空気を繊維束に直接吹き付けることにより開繊しつつ、テーパ管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。上述した方法にて開繊率を測定したところ、表１に示すとおり、高い開繊率が得られた。
【００４５】
［実施例２］
実施例１で調製したサイジング剤を用いて、実施例１と同様の炭素繊維束に連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１２０℃〜１５０℃の乾燥炉に約５０秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約１５ｍｍの炭素繊維束を得た。
得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和１００重量部に対して、６．３重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維重量１００重量部に対して、１．３３重量部であった。
得られた炭素繊維束について、実施例１と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表１に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、実施例１と同様の方法で開繊率を測定した。結果を表１に示す。
【００４６】
［実施例３］
プロピレン・エチレン・スチレン共重合体（プロピレン１００に対するエチレンのモル比は１００、プロピレン１００に対するスチレンのモル比は２）２８０重量部、無水マレイン酸７０重量部、ジ―ｔｅｒｔ―ブチルパーオキサイド５．６重量部およびトルエン４２０重量部を用いた以外は実施例１と同様の方法により、共重合ポリオレフィンの固形物を得た。赤外吸収スペクトルの測定結果から、無水マレイン酸の共重合比はモル比でプロピレン１００に対して０．８であった。また、高温ＧＰＣ測定による重量平均分子量は８２０００であった。そして、実施例１と同様の方法で共重合ポリオレフィンエマルジョンを調製し、得られた共重合ポリオレフィンエマルジョンを実施例１と同様の炭素繊維束に連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１２０℃〜１５０℃の乾燥炉に約４０秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約１５ｍｍの炭素繊維束を得た。
【００４７】
得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和１００重量部に対して、１４．７重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維１００重量部に対して、１．５６重量部であった。
得られた炭素繊維束について、実施例１と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表１に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、実施例１と同様の方法で開繊率を測定した。結果を表１に示す。
【００４８】
［実施例４］
７０Ｌのオートクレーブにε−カプロラクタム２７ｋｇ、アジピン酸ヘキサメチレンアンモニウム塩の５０％水溶液を６ｋｇを仕込み、重合槽内を窒素置換したのち、密閉して１８０℃まで昇温し、次いで攪拌しながら重合槽内を１７．５ｋｇｆ／ｃｍ２に調圧しながら、重合槽内温度を２４０℃まで昇温した。重合温度が２４０℃に達して２時間後に重合槽内の圧力を約２時間かけて常圧に放圧した。放圧後、窒素気流下で１時間重合したあと、２時間減圧重合を行った。窒素を導入して常圧に復圧後、攪拌機を止めて、ストランドとして抜き出しペレット化し、沸水を用いて未反応モノマーを抽出除去して乾燥した。このときの共重合比は、６／６６＝９０／１０（重量比）であった。
【００４９】
このようにして得られた６／６６二元共重合ポリアミド樹脂１２０ｇ、水１７９．６ｇおよび水酸化ナトリウム０．４ｇを、撹拌機を取り付けたオートクレーブ中に加え、回転数５００ｒｐｍの状態を保持して１５０℃まで昇温させ、１５０℃になった状態で３０分間反応を行った。反応終了後、そのまま５０℃まで冷却して、ポリアミド樹脂水性分散液を取り出した。得られたポリアミド樹脂水性分散液の樹脂濃度は、水性分散液１００重量部に対して４０重量部であった。最後に、得られたポリアミド樹脂水性分散液７５ｇと、別途、アニオン性界面活性剤として、２５重量部に調整したラウリル硫酸アンモニウム水溶液３．０ｇとを混合し、ポリアミド樹脂組成物の水性分散液を得た。これを、水１０００重量部に対して、共重合ポリアミドが３０重量部となるようにして攪拌してサイジング剤エマルジョンを調製し、得られた共重合ポリアミドエマルジョンを実施例１と同様の炭素繊維束に連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１２０℃〜１５０℃の乾燥炉に約４０秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約１５ｍｍの炭素繊維束を得た。
【００５０】
得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和１００重量部に対して、１６．７重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維１００重量部に対して、１．７０重量部であった。
得られた炭素繊維束について、使用フィルムをユニチカ製エンブレム（３０μｍ厚）で接着幅３ｍｍとした以外は実施例１と同様に、引張せん断強度を測定した。その結果、表１に示すように高いせん断強度を得た。
また、得られた炭素繊維束について、開繊率を測定した。結果を表１に示す。
【００５１】
［比較例１］
水１０００重量に対し部共重合ポリオレフィンが２０重量部となるように調製した以外は実施例１と同様にサイジング剤エマルジョンを得た。攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド（東邦テナックス社製、登録商標「テナックスＳＴＳ−２４Ｋ  Ｎ００」、直径７μｍ×２４０００フィラメント、繊度１．６ｇ／ｍ、引張強度４０００ＭＰａ（４０８ｋｇｆ／ｍｍ２）、引張弾性率２３８ＧＰａ（２４．３ｔｏｎ／ｍｍ２））を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１５０〜１８０℃の乾燥炉に約６０秒間通し、完全乾燥・熱処理とし（水分なし）、幅約１５ｍｍの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維１００重量部に対して、１．２８重量部であった。
得られた炭素繊維束について、実施例１と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表１に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、開繊率を測定した。結果を表１に示す。
【００５２】
［比較例２］
水１０００重量部に対し共重合ポリオレフィンが２０重量部となるように調製した以外は実施例３と同様にサイジング剤エマルジョンを得た。攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド（東邦テナックス社製、登録商標「テナックスＳＴＳ−２４Ｋ  Ｎ００」、直径７μｍ×２４０００フィラメント、繊度１．６ｇ／ｍ、引張強度４０００ＭＰａ（４０８ｋｇｆ／ｍｍ２）、引張弾性率２３８ＧＰａ（２４．３ｔｏｎ／ｍｍ２））を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１５０〜１８０℃の乾燥炉に約６０秒間通し、完全乾燥・熱処理とし（水分なし）、幅約１５ｍｍの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維１００重量部に対して、１．３３重量部であった。
得られた炭素繊維束について、実施例１と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表１に示すように高いせん断強度を得た。また、得られた炭素繊維束について、開繊率を測定した。結果を表１に示す。
【００５３】
［比較例３］
水１０００重量部に対し共重合ポリオレフィンが２０重量部となるように調製した以外は実施例１と同様にサイジング剤エマルジョンを得た。攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド（東邦テナックス社製、登録商標「テナックスＳＴＳ−２４Ｋ  Ｎ００」、直径７μｍ×２４０００フィラメント、繊度１．６ｇ／ｍ、引張強度４０００ＭＰａ（４０８ｋｇｆ／ｍｍ２）、引張弾性率２３８ＧＰａ（２４．３ｔｏｎ／ｍｍ２））を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１５０〜１８０℃の乾燥炉に約２５秒間通し、半乾燥および熱処理とし、幅約１４ｍｍの炭素繊維束を得た。
得られた炭素繊維束中の水分量は、炭素繊維と炭素繊維に付着しているサイジング剤の重量の和１００重量部に対して、２９．５重量部であった。また、得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維１００重量部に対して、１．７０重量部であった。得られた炭素繊維束について、実施例１と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表１に示すように高いせん断強度を得た。
また、得られた炭素繊維束について、実施例１と同様の方法で開繊率を測定しようとしたが、試料を得る段階で装置に炭素繊維束が巻き付き、試料の作製ができなかった。
【００５４】
［比較例４］
水１０００重量部に対し実施例４と同じ共重合ポリアミドが２０重量部となるように調製した以外は実施例１と同様にサイジング剤エマルジョンを得た。サイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド（東邦テナックス社製、登録商標「テナックスＳＴＳ−２４Ｋ  Ｎ００」、直径７μｍ×２４０００フィラメント、繊度１．６ｇ／ｍ、引張強度４０００ＭＰａ（４０８ｋｇｆ／ｍｍ２）、引張弾性率２３８ＧＰａ（２４．３ｔｏｎ／ｍｍ２））を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１５０〜１８０℃の乾燥炉に約６０秒間通し、完全乾燥・熱処理とし、幅約１３ｍｍの炭素繊維束を得た。
得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維１００重量部に対して、１．１５重量部であった。
得られた炭素繊維束について、実施例４と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表１に示すように高いせん断強度を得た。
また、得られた炭素繊維束について、実施例１と同様の方法で開繊率を測定した。結果を表１に示す。
【００５５】
［比較例５］
実施例１と同じ共重合ポリオレフィンに、同様の操作で添加するノニオン系界面活性剤であるポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル登録商標「エマルゲン１０３」）の量を、共重合ポリオレフィン１００重量部に対して、１００重量部となるように添加した以外は、実施例１と同様にして、エマルジョンを得た。
これを、水１０００重量部に対して、共重合ポリオレフィンが２０重量部となるようにして攪拌したサイジング剤エマルジョンの浴に、未サイジングの炭素繊維ストランド（東邦テナックス社製、登録商標「テナックスＳＴＳ−２４Ｋ  Ｎ００」、直径７μｍ×２４０００フィラメント、繊度１．６ｇ／ｍ、引張強度４０００ＭＰａ（４０８ｋｇｆ／ｍｍ２）、引張弾性率２３８ＧＰａ（２４．３ｔｏｎ／ｍｍ２））を連続的に浸漬させ、フィラメント間に炭素繊維用サイジング剤エマルジョンを含浸させた。これを１２０℃〜１５０℃の乾燥炉に約６０秒間通し、完全乾燥および熱処理とし（水分なし）、幅約１４ｍｍの炭素繊維束を得た。得られた炭素繊維束中のサイジング剤の付着量は、炭素繊維１００重量部に対して、１．２０重量部であった。
また、得られた炭素繊維束について、実施例１と同様に引張せん断強度を測定した。その結果、表１に示すように、実施例１や２と比べて若干低いせん断強度を得た。
さらに、得られた炭素繊維束について、開繊率を測定した。結果を表１に示す。界面活性剤を多量に含ませたことにより、開繊率の向上が見られた。
【００５６】
［実施例５］
マトリックス樹脂として、プライムポリマー製のポリプロピレン“プライムポリプロＪ１０８Ｍ”（登録商標）ペレットを冷凍粉砕し、更に、２０メッシュ、及び３０メッシュにて分級した平均粒径約１ｍｍパウダーを用意し、実施例１で得られた炭素繊維束を１６ｍｍにカットしたもの、およびポリプロピレンパウダーを、炭素繊維の供給量を４５０ｇ／ｍｉｎ、ポリプロピレンパウダーの供給量を５５０ｇ／ｍｉｎにセットしてテーパー管内に導入した。
テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、ポリプロピレンパウダーとともにテーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。散布された炭素繊維およびポリプロピレンパウダーを、テーブル下部よりブロワにて吸引し、定着させて、厚み５ｍｍ程度の炭素繊維ランダムマットを得た。
得られた炭素繊維ランダムマットを、２４０℃に加熱したプレス装置にて、３ＭＰａにて５分間加熱し、目付け２３５０ｇ／ｍ２、厚み２．０ｍｍ、繊維体積含有率３０Ｖｏｌ％の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を得た。これを、ＪＩＳ７０７４に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表２に示す。
【００５７】
［実施例６］
実施例２で得られた炭素繊維束を用いる以外は実施例５と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、ＪＩＳ７０７４に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表２に示す。
【００５８】
［実施例７］
実施例３で得られた炭素繊維束を用いる以外は実施例５と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、ＪＩＳ７０７４に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表２に示す。
【００５９】
［実施例８］
実施例４で得られた炭素繊維束を１６ｍｍにカットしたもの、およびユニチカ製“Ａ１０３０ＦＰ”ＰＡ６樹脂パウダーを、炭素繊維の供給量を４５０ｇ／ｍｉｎ、ＰＡ６樹脂パウダーの供給量を６９０ｇ／ｍｉｎにセットしてテーパ管内に導入した。
テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、ＰＡ６樹脂パウダーとともにテーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布した。散布された炭素繊維およびＰＡ６樹脂パウダーを、テーブル下部よりブロワにて吸引し、定着させて、厚み５ｍｍ程度の炭素繊維ランダムマットを得た。
得られた炭素繊維ランダムマットを、２６０℃に加熱したプレス装置にて、３ＭＰａにて５分間加熱し、目付け２６００ｇ／ｍ２、厚み２．０ｍｍ、繊維体積含有率３０Ｖｏｌ％の炭素繊維ランダムマット複合材料成型板を得た。これを、ＪＩＳ７０７４に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表２に示す。
【００６０】
［比較例６］
比較例１で得られた炭素繊維束を用いること以外は実施例５と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、ＪＩＳ７０７４に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表２に示す。
【００６１】
［比較例７］
比較例２で得られた炭素繊維束を用いること以外は実施例５と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、ＪＩＳ７０７４に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表２に示す。
【００６２】
［比較例８］
比較例３で得られた炭素繊維束を用いて、実施例５と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得ようとしたが、プロセスの途中で、比較例３と同様に、炭素繊維束が装置に巻きつき、正常なランダムマットを得られなかった。
【００６３】
［比較例９］
比較例４で得られた炭素繊維束を用いること以外は実施例５と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、ＪＩＳ７０７４に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表２に示す。
【００６４】
［比較例１０］
比較例５で得られた炭素繊維束を用いること以外は実施例５と同様の方法でランダムマット複合材料成形板を得た。これを、ＪＩＳ７０７４に準拠した曲げ試験片とし、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。結果を表２に示す。
【００６５】
【表１】
2013119685.tif 000002
【００６６】
【表２】
2013119685.tif 000003
【図１】
2013119685.tif 000004
【図２】
2013119685.tif 000005