(57)【要約】【課題】白色層を有する基準板を用いた色検知の精度を高め、形成される画像の色濃度を安定させること。【解決手段】光を照射する照射手段と、前記照射手段から照射された光を受光する受光手段と、前記照射手段から照射された光を前記受光手段に導く基準板と、前記照射手段から照射され、前記基準板を介した光を受光した受光結果から前記照射手段により照射される光の光量を制御する制御手段と、を備える光検知装置であって、前記基準板は、前記照射手段から光が照射される基準面に対向する面に、前記基準板を透過した光を反射する反射部が裏打ちされていることを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
光を照射する照射手段と、
前記照射手段から照射された光を受光する受光手段と、
前記照射手段から照射された光を前記受光手段に導く基準板と、
前記照射手段から照射され、前記基準板を介した光を受光した受光結果から前記照射手段により照射される光の光量を制御する制御手段と、を備える光検知装置であって、
前記基準板は、前記照射手段から光が照射される基準面に対向する面に、前記基準板を透過した光を反射する反射部が裏打ちされていることを特徴とする光検知装置。
【請求項２】
前記基準板の初期厚さを、前記基準板からの反射光光量が最小になる第一厚さよりも厚くすることを特徴とする請求項１に記載の光検知装置。
【請求項３】
前記基準板の初期厚さを、前記反射部からの反射が始まる前記第一厚さより厚い第二厚さよりも薄くすることを特徴とする請求項２に記載の光検知装置。
【請求項４】
前記基準板は、前記基準面が転写材に接触することで、搬送される転写材の搬送をガイドするように配置されており、
転写材の搬送をガイドすることにより前記基準板が摩耗され、前記基準板の厚みが前記初期厚さから薄くなっていく際に、少なくとも前記第一厚さとなることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の光検知装置。
【請求項５】
像担持体と、前記像担持体に形成されたトナー像を転写した転写材が搬送される搬送路内に配置され光を用いて画質を検知する画質検知部と、を有する画像形成装置において、
前記画質検知部は、請求項１乃至請求項４のいずれか１項の光検知装置であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
前記基準板としてＰＴＦＥを用いることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記基準板としてＰＢＴを用いることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記基準板としてＰＯＭを用いることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光を用いて画質を検知する光検知装置及び前記光検知装置を用いて形成画像の画質を検知する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、カラープリンタ、カラー複写機等の電子写真方式やインクジェット方式等を採用したカラー画像形成装置には、出力画像の高画質化が求められている。特に、濃度の階調とその安定性は、人間が下す画像の良し悪しの判断に大きな影響を与える。
【０００３】
ところが、電子写真方式の画像形成装置は、環境の変化や長時間の使用による装置各部の変動があると、得られる画像の濃度が変動してしまう。特に電子写真方式のカラー画像形成装置の場合、わずかな濃度の変動でもカラーバランスが崩れてしまう恐れがあるので、常に一定の階調‐濃度特性を保つ必要がある。
【０００４】
そこで、各色のトナーに対して、絶対湿度に応じた数種類の露光量や現像バイアスなどのプロセス条件、ルックアップテーブル（以下、ＬＵＴ）などの階調補正手段を有する構成とする。そして、温湿度センサーによって測定された絶対湿度に基づいて、その時のプロセス条件や階調補正の最適値を選択している。
【０００５】
また、各色のトナーで濃度検知用トナーパッチを中間転写体や感光体ドラム等の上に作成し、その未定着トナーパッチの濃度を未定着トナー用濃度検知センサーで検知し、その検知結果より露光量、現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかける。こうした手順により、濃度制御を行っている。この制御により、装置各部の変動が起こっても一定の階調‐濃度特性が得られ、安定した画像を印字することができる。
【０００６】
しかし、前記未定着トナー用濃度検知センサーを用いた濃度制御はパッチを中間転写体や感光体ドラム等の上に形成し検知するもので、その後に行われる転写材への転写及び定着による画像のカラーバランスの変化については制御していない。
【０００７】
そこで、定着後に転写材上のトナー画像の色を検知する色度センサー（以下、カラーセンサーという）を有し、転写材上に形成された濃度又は色度制御用カラートナーパッチ（以下パッチという）を検知するものがある。これにより、カラーセンサーにより検知した色度を、露光量、プロセス条件、ＬＵＴなどのプロセス条件にフィードバックすることで、形成される画像の高画質化を図っている。
【０００８】
そして、カラーセンサーを用いてパッチの色度を検知して色制御を行うためには、
（１）カラーセンサー特性のバラツキや経時変化、
（２）雰囲気の温度変化によるセンサー出力の変化、
（３）表面に紙紛やトナーが付着することによるセンサー出力の変化、
を補正する必要がある。このため、一般的には白色等の基準板等を用いて、前記（１）〜（３）の変動要因を補正している。
【０００９】
基準板としては、発色の経時変化がなく、白色で拡散反射面を有する部材が望ましい。例えば、白色の顔料を添加したポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）からなる部材の表面に粗し加工を施したブロック材を基準板として使用することができる。
【００１０】
また、金属膜を蒸着したつや消し銀色のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂からなるシートに上記白色面を接着することにより構成され、その白色面はＰＥＴ樹脂及びアクリル系樹脂等を含有する従来のシート材を基準板として使用することができる。このシート材は、０．０５ｍｍの白色面と、０．０７５ｍｍのＰＴＦＥ樹脂面とが０．０２５ｍｍの接着層によって接着されて構成されている。尚、この従来のシート材は一般に「パスピア」という名称で知られている。
【００１１】
一方で、定着後に転写材上に形成されたトナー画像の濃度又は色度をカラーセンサーで検知するにあたり、定着後の搬送路内にカラーセンサーと基準板を設置し、転写材を搬送しながら、もしくは搬送を停止し色度を検知する画像形成装置がある（特許文献１）。この画像形成装置は画像形成と平行し転写材上の画像を検知することで、生産性の向上を図る構成となっている。また、定着後の搬送路とは排出パスや、裏面印字のために転写材の印字面を反転させる反転パスのことであり、これら一般的に狭い空間であるプリンタの搬送路にカラーセンサーを設置するには、カラーセンサーの小型化が望まれる。そして、それは基準板についても同様である。
【００１２】
また、この搬送路内にカラーセンサーと基準板を設置する構成においては、転写材の通紙によって発生する紙紛の付着や、トナーが付着することによる基準板の変色が懸念される。そこで、センシング時以外は基準板が搬送路から退避する構成や、保護するシャッターなどのメカ構成が考えられている。しかし、これらメカ構成を搬送路に組み込むのは空間的に困難であり、コストアップにもなる。
【００１３】
そこで、センシングデバイスと対向する基準板で転写材を狭持し、基準板の表面を転写材でこすりながらクリーニングする構成の先願がある（特許文献２）。転写材の摺擦により、センシングデバイスと対向する基準板の表面に付着した塵埃を取り除くことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００５−２９２４３１
【特許文献２】特開平１１−２１６９３８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、ＰＴＦＥからなる部材の表面に粗し加工を施したブロック材は、基準板が薄い（約３．６ｍｍ以下）領域において、転写材の摺擦による磨耗が発生する。そして、基準板の厚さ変化が生じると、
（ステップ１）基準板の厚さ変化が、基準板の反射率変化を引き起こす、
（ステップ２）基準板の反射率変化が測色の誤差（色差）を発生させる、
の２つのステップで測色精度に影響が生じる。図１２と図１３を用い、詳細に説明する。
【００１６】
図１２は従来例におけるＰＴＦＥの厚みと反射率の関係を表す図である。図１２に示すように、厚さｔ０（≒３．６ｍｍ）は、厚さに対する反射率の変化の様子が変わるポイントである。厚さｔ０を境界に、厚さに対し反射率が安定している領域（領域Ａ）と、厚さに対し反射率が変化する領域（領域Ｂ）に分割することができる。
【００１７】
図１３は従来例における基準板に入射する光の振舞いを説明する図である。図１３（ａ）は、基準板の厚さがｔ１より大きい領域Ａを示し、図１３（ｂ）は、基準板の厚さがｔ１より小さい領域Ｂを示す。図１３（ｂ）では、光源反対側へ透過する透過光７０４ａ及び７０５ａを確認することができる。
【００１８】
図１３に示すように、基準板７４３には次のような光が入射等をし、光路を形成する。即ち、基準板７４３に入射する入射光７０１、表面反射光７０２、吸収光７０４、内部散乱する反射光７０５、透過光７０４ａ及び透過光７０５ａの光路が構成される。
【００１９】
基準板からの反射光は、基準板表面から反射する表面反射光７０２と、基準板内部で内部散乱する反射光７０５の合成である。ここで、入射光７０１の光量を入射光光量、前述の反射光の光量を反射光光量として、反射率を、
反射率＝反射光光量／入射光光量  …（数式１）
と定義する。
【００２０】
＜領域Ａ＞
基準板の厚さがｔ０より厚い領域Ａ（ｔ＞ｔ０）では、光損失は基準板内部での吸収光７０４のみであり、それ以外の成分は反射光となる。入射面の反対側の面（以下、反対面）への透過はなく、厚さ変化に対し反射光量は安定している。すなわち、数式１より、耐久磨耗で基準板の厚さが薄くなったとしても、反射率は安定している。
【００２１】
＜領域Ｂ＞
基準板の厚さがｔ０より薄い領域Ｂ（ｔ＜ｔ０）では、吸収光７０４が反対面へ透過し始める（透過光７０４ａ）。また、図１３（ａ）の反射光７０５となりうる内部散乱光が反対面へ透過し始め（図１３（ｂ）の透過光７０５ａ）、厚さが薄くなるに連れその透過光７０５ａは増加する。
【００２２】
透過光７０５ａの増加に伴い、内部散乱反射光は減少する。よって、トータルの反射光量は減少し、厚さが薄くなるに連れ反射光量は減少する。すなわち、数式１より、基準板の厚さが薄くなるに連れ反射率は低下していく。
【００２３】
以上説明したように、基準板の厚さがｔ０（≒３．６ｍｍ）以下の領域において、基準板の厚さ変化が基準板の反射率変化を引き起こすこととなる。
【００２４】
次に、基準板の反射率変化が測色精度に影響する理由を、分光方式のカラーセンサーを例に説明する。
【００２５】
Ｄｒｅｆ（ｍ）はカラーセンサーでの基準板の分光出力実測値、Ｏｒｅｆ（ｍ）は分光出力理論値、Ｄ（ｍ）はカラーセンサーでのパッチの分光出力実測値、Ｏ（ｍ）は基準板を用いて校正されたパッチの分光出力値である。ｍは可視光の波長帯の波長であり、３８０ｎｍから７３０ｎｍの範囲で任意の波長を示す。
【００２６】
まず、基準板の分光出力実測値Ｄｒｅｆ（ｍ）を検知する。次に、検知した基準板の分光出力実測値Ｄｒｅｆ（ｍ）と、あらかじめマスターとなる分光測色器などで測定し記憶しておいた分光反射率Ｏｒｅｆ（ｍ）とによって、補正係数（＝Ｏｒｅｆ（ｍ）／Ｄｒｅｆ（ｍ））を求める。そして、パッチの分光出力実測値Ｄ（ｍ）を検知し、パッチの分光出力実測値Ｄ（ｍ）に前述の補正係数（＝Ｏｒｅｆ（ｍ）／Ｄｒｅｆ（ｍ））を一律に乗じ、基準板を用いて補正された分光反射率Ｏ（ｍ）、
Ｏ（ｍ）＝Ｄ（ｍ）×Ｏｒｅｆ（ｍ）／Ｄｒｅｆ（ｍ）  …（数式２）
へ変換する。
【００２７】
基準板を用いて補正された分光反射率Ｏ（ｍ）の出力値が求まれば、環境光を考慮しＣＩＥ−ＸＹＺやＣＩＥ−Ｌａｂなど任意の表色系での色度に変換することが可能である。
【００２８】
分光反射率Ｏｒｅｆ（ｍ）と反射率の関係はほぼ等しく、図１２で示す反射率の特性を分光反射率の特性とする。図１２より、厚さを３ｍｍ以下と設定した基準板が１００μｍ磨耗すると、基準板の分光出力実測値Ｄｒｅｆ（ｍ）が約０．４％低下する。数式２より基準板の分光出力実測値Ｄｒｅｆ（ｍ）の約０．４％の低下は、物体の分光反射率Ｏ（ｍ）の０．４％上昇を引き起こす。検討結果より、画像形成装置のライフで基準板は約３００μｍ磨耗するので、分光反射率Ｏ（ｍ）が１．２％の変化することとなる。分光反射率Ｏ（ｍ）の１．２％の変化は、ＣＩＥ−Ｌａｂ表色系で色差が０．５（ＣＩＥ−ΔＥ７６）の色差変動となる。
【００２９】
以上説明したように、基準板の反射率変化が測色の誤差（色差）を発生させる。
【００３０】
一般的な測色器の測定誤差は色差が０．１程度であり、本従来例では色差が０．５と前記測色器の測定誤差を大きく超過することとなる。
【００３１】
従って、これを回避するためには、予め基準板の厚さを厚く（３．６ｍｍ以上）する必要が生じ、搬送路周辺の装置の大型化や基準板のコストアップを生じる。
【００３２】
一方で、白色層を薄く構成し、金属蒸着面からの反射光を積極的に利用することで全体として十分な反射光量を得ている上記従来のシート材を用い、これに転写材に押し当てて通紙すると、転写材と基準板の摺擦により基準板の磨耗やキズが発生する。特に上記従来のシート材は表面のキズにより反射特性が変化し、更に磨耗が進むと銀色のＰＥＴ樹脂が露出する。基準板の表面状態の変化により反射特性が変化し、基準板としての性能が損なわれるため、摺動面として上記従来のシート材は不向きである。
【００３３】
基準板のキズや磨耗で反射光光量が変化した状態でカラーセンサーによるパッチの測色を行うと、カラーセンサーの出力値は実際のパッチの色度とは異なった値を出力することとなり、その結果を用いて色度制御を実施すると、所望のカラーバランスは得られない。そればかりか、カラーバランスを逆に崩し濃度−階調特性も悪化させる。
【００３４】
本発明の目的は、白色層を有する基準板を用いた色検知の精度を高め、形成される画像の色濃度を安定させることである。
【課題を解決するための手段】
【００３５】
上記目的を達成するための本発明の代表的構成は、
光を照射する照射手段と、
前記照射手段から照射された光を受信する受信手段と、
前記照射手段から照射された光を前記受信手段に導く基準板と、
前記照射手段から照射され、前記基準板を介した光を受信した受信結果に基づき、前記照射手段から照射される光の光量を制御する制御手段と、を備える光検知装置であって、
前記基準板は、前記照射手段から光が照射される基準面に対向する面に、前記基準板を透過した光を反射する反射部が裏打ちされていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３６】
上記構成により、白色層を有する基準板を用いた色検知の精度を高め、形成される画像の色濃度を安定させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】第１実施形態における画像形成部の構成を示す断面図。
【図２】第１実施形態における分光方式のカラーセンサーの構成を示す図。
【図３】第１実施形態における画像形成装置のブロック図。
【図４】第１実施形態におけるカラーセンサーユニット及び転写材ガイド部を示す図。
【図５】第１実施形態のＰＴＦＥの厚みと反射率の関係を表す図。
【図６】第１実施形態のＰＴＦＥの厚さと光量の関係を表す図。
【図７】第１実施形態における基準板に入射する光の振舞いを説明する図。
【図８】第１実施形態においてＰＴＦＥが磨耗した場合の反射率の変化と色差を示す図。
【図９】第２実施形態のＰＴＦＥの厚さと反射率の関係を表す図。
【図１０】第一樹脂材料の厚さと反射率の関係を表す図。
【図１１】第二樹脂材料の厚さと反射率の関係を表す図。
【図１２】従来例におけるＰＴＦＥの厚みと反射率の関係を表す図。
【図１３】従来例における基準板に入射する光の振舞いを説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
〔第１実施形態〕
本実施形態の特徴は、画質を検知する画質検知部の出力を校正する基準板に反射率の大きい部材で裏打ちする構成で裏打ちからの反射で反射光の落ち込みを補い、基準板を反射光が安定する厚さ領域に設定することである。
【００３９】
まず、図１を用いて、画質検知部としてカラーセンサー４２（光検知装置）を搭載するカラー画像形成装置１２１について説明する。図１は第１実施形態における画像形成部の構成を示す断面図である。カラー画像形成装置１２１は、中間転写体２７を採用したタンデム方式のカラー画像形成装置である。
【００４０】
まず、画像形成部の動作を説明する。後で説明する画像処理部１２２が変換した露光時間に基づいて点灯させる露光光により静電潜像を像担持体上に形成する。この静電潜像を現像して単色トナー像を形成し、この単色トナー像を中間転写体２７上に重ね合わせて多色トナー像を形成する。この多色トナー像を転写材１１へ転写し、その転写材１１上の多色トナー像を定着させる。
【００４１】
画像形成部１２４は、給送部９、現像色の数だけ並置したステーション毎の感光体ドラム１（像担持体）を有する。また、注入帯電器４（一次帯電手段）、トナーカートリッジ１１６、現像スリーブ２（現像手段）、中間転写体２７、二次転写ローラ１０５Ｔ及び定着部３０を有する。
【００４２】
感光体ドラム１は、アルミシリンダの外周に有機光導伝層を塗布して構成し、図示しない駆動モータの駆動力が伝達されて回転する。感光体ドラム１は、駆動モータにより、画像形成動作に応じて反時計周り方向に回転する。
【００４３】
上述の複数のステーションは、それぞれ、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の色のトナー像を感光体ドラム１上に形成する。この感光体ドラム１にトナー像を形成するまでのプロセスにおいて、次に示すプロセス手段が各ステーションに配置される。
【００４４】
それぞれのステーションに配置され感光体ドラム１上に画像を形成するためのプロセス手段として、注入帯電器４、現像スリーブ２、がある。注入帯電器４は、感光体ドラム１を帯電させる。
【００４５】
注入帯電器４によって一様に帯電された感光体ドラム１に対して、スキャナ部３から露光光が照射される。ここで、感光体ドラム１の表面を画像データに応じて選択的に露光することにより、静電潜像が感光体ドラム１上に形成される。
【００４６】
前記静電潜像を可視化するために、ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナーを有する４個の現像器が備えられる。各現像器には現像スリーブ２が設けられる。現像スリーブ２により、各色のトナーが感光体ドラム１に供給され、静電潜像に応じたトナー像が感光体ドラム１上に形成される。
【００４７】
中間転写体２７は、４つの感光体ドラム１に接触しており、カラー画像形成時に時計周り方向に回転する。中間転写体２７は、感光体ドラム１の回転に合わせて回転する。ここで、各ステーションに対向して中間転写体２７を介して配設される一次転写ローラ７の作用により、感光体ドラム１に担持された単色トナー像が中間転写体２７に一次転写される。
【００４８】
一方、給送部９から給送されて、中間転写体２７に対向する位置にまで搬送された転写材１１は、中間転写体２７と二次転写ローラ１０５Ｔとで狭持搬送される。この際、中間転写体２７上の多色トナー像が転写材１１に転写する。
【００４９】
定着部３０は、転写材１１を搬送させながら、転写された多色トナー像を溶融定着させるものである。定着部３０は、転写材１１を加熱する定着ローラ３１と、転写材１１を定着ローラ３１に圧接させるための加圧ローラ３２を備えている。多色トナー像を保持した転写材１１は、定着ローラ３１と加圧ローラ３２により搬送されるとともに、熱及び圧力を加えられる。これにより、トナーが転写材１１の表面に定着される。
【００５０】
トナー像の定着後の転写材１１は、排出ローラ２５によって排出トレイ２６に排出される。これによって、画像形成動作が終了する。
【００５１】
転写材搬送路の定着部３０より下流には、所定の画像パターンの色度を検知するカラーセンサー４２が配置される。カラーセンサー４２は、転写材１１の印字面（トナー像が形成される面）へ向けて配置され、転写材１１上に形成された定着後のパッチの分光出力を検知する。
【００５２】
次に、図２を用いて分光方式によるカラーセンサー４２の構成について説明する。図２は第１実施形態における分光方式のカラーセンサーの構成を示す図である。
【００５３】
分光方式のカラーセンサー４２は、分光された分散光を検出するラインセンサー１８１を有する。光源５３は、白色ＬＥＤやハロゲンランプ等であり、可視光全体にわたる発光波長分布をもつ。
【００５４】
光源５３（照射手段）からの照射光１０５は、約４５°で転写材１１の上に形成されたトナーパッチ面１０４（基準面）に入射し、トナーパッチ面１０４で乱反射し上方へと広がる。乱反射光１０６は、レンズ１０７で平行光となった後、回折格子１０８に入射角０°で入射し、分光される。分光された分散光は、ラインセンサー１８１（受光手段）に入射する。ラインセンサー１８１の各画素にはそれぞれ波長範囲の異なる光が入射し、各画素の出力結果（受光結果）に対し補間処理を行い、対象物の分光出力が得られる。変換されたパッチの分光出力は後述の図３のメモリー５５に一時保存され、例えばＣＩＥ−ＸＹＺやＣＩＥ−Ｌａｂなどの絶対色度に変換する。
【００５５】
図３を用いて、画像処理部における処理とカラーセンサーでの色補正について説明する。図３は第１実施形態における画像形成装置のブロック図である。
【００５６】
画像形成装置の画像処理部１２２と画像形成部１２４はビデオインターフェース（ＶＩＦ）で接続され、画像処理部１２２が外部端末のホストコンピューター１２３や不図示のネットワークに接続される。コントローラ部の記憶手段には、色変換に用いるカラーマッチングテーブル１３１、色分解テーブル１３２、濃度補正テーブル１３３が記憶される。
【００５７】
また、画像形成部１２４には、カラーセンサー４２、画像形成処理やカラーセンサー４２からの計測結果を処理するＣＰＵ５６（制御手段）が搭載される。また、カラーセンサー４２にはメモリー５５が搭載される。メモリー５５には、基準板の分光反射率Ｏｒｅｆ（ｍ）や基準板やパッチの検出値を一時保存する領域が確保される。その他、画像形成部１２４は、表示部６０２、操作部６０３、メモリー６０６を有する。
【００５８】
次に、図３を用いて画像処理部１２２における処理について説明する。あらかじめ用意されているカラーマッチングテーブル１３１により、ホストコンピューター１２３等から送られてくる画像の色を表すＲＧＢ信号をカラー画像形成装置の色再現域に合わせたデバイスＲＧＢ信号（以下ＤｅｖＲＧＢという）に変換する。
【００５９】
次に、色分解テーブル１３２により、前記ＤｅｖＲＧＢ信号をカラー画像形成装置のトナー色材色であるＣＭＹＫ信号に変換する。次に、各々のカラー画像形成装置に固有の階調−濃度特性を補正する濃度補正テーブル１３３により、前記ＣＭＹＫ信号を階調−濃度特性の補正を加えたＣ’、Ｍ’、Ｙ’、Ｋ’信号へ変換する。その後、ハーフトーンテーブル１３４によりハーフトーン処理を行いＣ’’Ｍ’’Ｙ’’Ｋ’’信号へ変換する。最後に、ＰＷＭ（Ｐｕｌｓｅ  Ｗｉｄｔｈ  Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ）テーブル１３５により、前記Ｃ’’Ｍ’’Ｙ’’Ｋ’’信号に対応する図１のスキャナ部３の露光時間Ｔｃ、Ｔｍ、Ｔｙ、Ｔｋへ変換する。
【００６０】
次にカラーセンサーによる色分解テーブルのフィードバック処理について説明する。
【００６１】
初期の設定では、カラーパッチデータとして複数個のＣＭＹＫ形式のカラーパッチデータが画像処理部１２２に格納され、デフォルトのＣＭＹＫ形式のカラーパッチデータが印字される。
【００６２】
転写材上に形成されたカラーパッチ画像は、カラーセンサー４２で測色され、色度値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）が読み取られる。読み取られた色度値は、カラーセンサー内のメモリー５５から画像処理部１２２の色変換部へ送られる。さらに、不図示のカラーマネージメントシステム（以下、ＣＭＳ）を利用して、色度値が画像形成装置に依存するＣＭＹＫ形式のデータに変換される。そして、上記変換されたＣＭＹＫデータと、デフォルトのカラーパッチデータのＣＭＹＫデータを比較することによって、その差を補正するような補正データＣ’，Ｍ’，Ｙ’，Ｋ’が生成される。
【００６３】
これを、前記複数個のパッチに行い、パッチとして存在しないＣＭＹＫデータに関しては、補間により補正データＣ’，Ｍ’，Ｙ’，Ｋ’を作成する。これらの補正データを補正された色分解テーブル１３２として、画像処理部１２２に保存する。
【００６４】
次に、図４に示すカラーセンサーユニット及び転写材ガイド部を用い、基準板と対向部材で転写材１１を挟持する狭持構成について説明する。図４は第１実施形態におけるカラーセンサーユニット及び転写材ガイド部を示す図である。図４（ａ）は通紙搬送において転写材ガイド部に転写材１１が狭持されていない状況の断面図である。図４（ｂ）はその角度を変えた長手の様子を示す図である。図４（ｃ）は転写材ガイド部に転写材が進入し狭持されている状況の断面図を示す。
【００６５】
図４に示すように、転写材ガイド部は搬送路を挟み対向配置され、転写材１１の幅とほぼ同一の幅を有する下側ガイド部材５４及び上側ガイド部材５１を備える。
【００６６】
下側ガイド部材５４の搬送路側には、搬送ガイドと基準板の台座を兼ねた台座ガイド部材５０がバネ５２を介して配置される。台座ガイド部材５０上には基準板４３が配置される。基準板４３は厚さ２ｍｍのＰＴＦＥ樹脂であり、その裏打ちとなる裏打部材４４（反射部）が接着される。裏打部材４４は、金属膜を形成した厚さ０．０７５ｍｍの銀色のＰＥＴ樹脂とした。金属膜は、例えばアルミニウムの蒸着膜であり、裏打ちからの光の透過を防止するため少なくとも０．１μｍの膜厚を持たせることが望ましい。
【００６７】
上側ガイド部材５１のカラーセンサー４２の直下部分には、カラーセンサーの光源５３からの入射光と基準板やパッチからの反射光を通過させるための開口５１ｂが形成される。
【００６８】
台座ガイド部材５０及び上側ガイド部材５１の転写材１１が進入する側には、転写材１１をガイド間に導入する傾斜面５０ａ、傾斜面５１ａが形成される。傾斜面５０ａ、５１ａを設けることにより、転写材１１が台座ガイド部材５０、上側ガイド部材５１間に滑らかに進入することができる。
【００６９】
また、台座ガイド部材５０にバネ５２で圧力を与え、搬送中の転写材１１を台座ガイド部材５０及び上側ガイド部材５１で狭持することで、基準板４３を転写材１１で摺擦し、汚れを剥ぎ取るクリーニング効果が得られる。また、良好なクリーニング効果を得るため積極的に加圧はするが、特に坪量の小さい薄紙など剛性の低い転写材を搬送するに十分な軽圧とする。検討により、坪量６０ｇの薄紙を２５ｇ／ｃｍ２の加圧力のもとで通紙すると、搬送性とクリーニング効果が両立できることがわかっている。
【００７０】
本実施形態における、基準板に入射する光の振舞いについて図５、図６と図７を用い説明する。
【００７１】
図５は第１実施形態のＰＴＦＥの厚みと反射率の関係を表す図である。図５において、実線が裏打ちがあるものの関係である。また参考として、従来例で説明した裏打ちがない場合のＰＴＦＥの厚さと反射率の関係を破線で表記した。
【００７２】
図６は第１実施形態のＰＴＦＥの厚さと光量の関係を表す図である。図６において、裏打部材を施した基準板の厚さｔと反射光光量（カラーセンサーへと入射される光量）の関係は実線で示す。従来例の裏打ちがない場合の厚さと反射光光量の関係は破線（細かい破線）で示す。裏打部材４４で反射する内部散乱光の一部で、入射面へ反射する反射光の光量の関係は破線（粗い破線）で示す。裏打部材４４を施した場合の反射光は、基準板自体の反射光と裏打部材４４からの反射光総和であり、反射光総量と呼ぶこととする。
【００７３】
ここで従来例で説明した数式１は、
反射率＝反射光総量／入射光光量  …（数式３）
となる。
【００７４】
図７は第１実施形態における基準板に入射する光の振舞いを説明する図である。図７を用いて、裏打部材４４を施した基準板４３と、その基準板に入射光２０１の振舞いを説明する。
【００７５】
厚さｔ１、ｔ２は厚さに対する反射率の変化の様子が変わるポイントである。ｔ１を上限厚さ（第一厚さ）、ｔ２を下限厚さ（第二厚さ）という。図５、図６に示すように、厚さ領域をＡ、Ｂの２通りに分けて基準板４３内部の光の振舞いについて詳しく説明する。図７の（ａ）、（ｂ）は図５、図６の厚さ領域Ａ、Ｂに対応している。
【００７６】
＜領域Ａ＞
基準板４３の厚さがｔ１より厚い領域では、光損失は基準板内部での吸収光２０６のみであり、それ以外の成分は反射光（表面反射光２０２及び反射光２０５）となる。入射面の反対側の面（以下、反対面）への透過はなく、摩耗による厚さ変化に対し反射光総量は安定している。すなわち、数式３より、耐久磨耗で基準板の厚さが薄くなったとしても、反射率は安定している。
【００７７】
基準板４３の厚さがｔ１近傍の場合、基準板内部で吸収されていた内部散乱光の一部が裏打部材４４で反射される。基準板４３に厚さが有るため、裏打部材４４での反射光（表面反射光２０２及び反射光２０５）は反射面から反射せず、基準板内で吸収される（図７（ａ）の吸収光２０３ａ）。よって、厚さ変化に対し反射光総量は安定している。
【００７８】
すなわち、数式３より、図５の実線で示すような反射率の安定領域である領域Ａが発生する。
【００７９】
＜領域Ｂ＞
基準板４３の厚さがｔ１より小さい領域（ｔ＜ｔ１）では、図６の破線（粗い破線）に示す、裏打部材４４で反射する内部散乱光の一部で、入射面へ反射する反射光の成分（図７（ｂ）の反射光２０３ｂ）が生じる。この反射光２０３ｂの反射光総量に占める割合が０．１％になる厚さをｔ１と定義する。この反射光２０３ｂは、基準板の厚さが薄くなるに連れ大きくなる。
【００８０】
次に、領域（ｔ＜ｔ１）をさらに細分化し説明する。
【００８１】
＜領域Ｂ−１＞
基準板４３の厚さがｔ１より小さくｔ２より大きい領域（ｔ２＜ｔ＜ｔ１）では、図６の実線のように、反射光総量は基準板４３の摩耗により、厚さが薄くなるにつれ減少している。けれども、裏打部材４４がない場合（細かい破線）に比べ変化量は小さくなる。これは、基準板４３の厚さが薄くなるに連れ、基準板４３の外部に出る反射光２０３ｂが増加するためである。
【００８２】
すなわち、厚さがｔ１より小さくｔ２より大きい領域（ｔ２＜ｔ＜ｔ１）では、図５の実線で示すように厚さが薄くなるに連れ、反射率が減少する領域Ｂ−１が発生する。しかしその変化量は裏打部材４４がない場合と比べ、小さくなっている。
【００８３】
＜領域Ｂ−２＞
基準板４３の厚さがｔ２近傍では、厚さに対する反射光光量の変化量が０になる変曲点が発生する。これは基準板４３自体の反射光（表面反射光２０２及び反射光２０５）の減少と裏打部材４４からの反射光２０３ｂの増加が相殺され、基準板４３の厚さ変化による反射光総量の変化が無くなるためである。
【００８４】
すなわち、厚さに対し反射率の安定した領域Ｂ−２が発生する。
【００８５】
＜領域Ｂ−３＞
基準板４３の厚さがｔ２より小さい領域（ｔ＜ｔ２）では、厚さが薄くなるに連れ反射率が上昇する。これは、反射光３ｂがさらに増加するためである。この領域では、厚さが薄くなるほど反射率の変化量は大きくなる傾向がある。
【００８６】
すなわち、数式１より、図５の実線で示すような基準板の厚さが薄くなるに連れ反射率は上昇する領域Ｂ−３が発生する。
【００８７】
以上、裏打ちを施すことで、本来、基準板の厚さが薄くなり透過光となる成分が裏打部材４４で反射される。裏打部材４４での反射が始まる上限厚さｔ１と、基準板自体の反射光の減少と裏打部材４４からの反射光の増加が相殺され、基準板の厚さ変化による反射光総量の変化が無くなる下限厚さｔ２との間に基準板の初期厚さを設定する。この構成により、転写材搬送の摩擦で生じる基準板４３の厚さ変化（厚さの減少）に対して反射率の変動を抑制することができる。
【００８８】
本実施形態の特有の基準板４３の構成は、狭持構成において、製品寿命中に基準板が磨耗する厚さ変動をΔｔｃ以下とする場合、基準板の厚みｔを、
ｔ２＋Δｔｃ＜ｔ＜ｔ１  …（数式４）
とする。そして、基準板４３の厚さ変化に対して裏打部材４４からの反射光２０３ｂによる反射率の変化率が安定する厚み領域で基準板４３を利用することを特徴とする。
【００８９】
ＰＴＦＥ樹脂の場合、ｔ１は約３．１ｍｍ、ｔ２は約１．９ｍｍである。検討の結果、製品寿命を通し基準板の磨耗量Δｔｃが約３００μｍなので、基準板の厚さを２．２ｍｍ以上で３．１ｍｍ以下に設定する。
【００９０】
図８は第１実施形態においてＰＴＦＥが磨耗した場合の反射率の変化と色差を示す図である。図８では、裏打部材４４の有無、即ち裏打ちの有無でＰＴＦＥが約３００μｍ磨耗した場合の反射率の変化と色差の一覧を示している。図８に示すように、裏打ちありの場合、反射率の変化は０．６％、色差は０．２と、裏打ちがない場合と比較し半分以下に低減される。
【００９１】
本実施形態では、上側ガイド部材５１を対向部材として説明したが、これに限るものではない。例えば、カラーセンサー４２自身を基準板４３の対向部材とし、転写材１１を狭持する構成でもかまわない。
【００９２】
また、厚さｔの設定は、基準板の磨耗量Δｔｃと基準板材質によって、任意に設定することができる。
【００９３】
また、本実施形態では、金属膜を形成した銀色のＰＥＴ樹脂の裏打部材４４を接着することを前提に説明を行ったが、これに限ることなく、基準板４３の裏に高反射率の部材を設置すればよい。例えば、前述の台座ガイド部材５０の基準板設置面に高反射率の材料を被覆したり、台座ガイド部材５０自体を高反射率の材料で成型する構成としてもよい。
【００９４】
また、本実施形態は分光方式のカラーセンサーを用いて説明したが、ＲＧＢフィルターを用いたフィルター方式のカラーセンサーに用いてもよい。
【００９５】
この構成特有の効果として、裏打ちを施すことで、基準板が磨耗した場合でも反射率変動が低く抑えられ、かつ、反射率の安定領域をより薄くすることが可能となる。反射率変動を低く抑えることにより、カラーセンサーの測色精度は向上し、その結果を用いて濃度又は色度制御を実施することで、カラーバランスがとれ、所望の濃度−階調特性が得られることとなる。また、基準板の厚さをより薄くすることができ、搬送路内など限られた狭いスペースにカラーセンサーシステムを配置するのがより容易となる。
【００９６】
以上説明したように、上述の構成によれば、基準板が磨耗した場合でも、裏打部材４４からの反射で反射光量を補うことで、反射率変動を低く抑えることが可能となる。それによりカラーセンサーの出力値は実際のパッチの濃度又は色度を再現することとなり、その結果を用いて濃度又は色度制御を実施することで、カラーバランスがとれ、所望の濃度−階調特性を得ることが可能となる。また、基準板の厚みｔを上記（数式４）の範囲内とすることによって、カラーセンサーによる検知精度を保ちつつ、且つ小型化を実現することが可能となる。
【００９７】
〔第２実施形態〕
本発明における第２実施形態を説明する。基準板４３の初期の厚さと、転写材１１の搬送の摩擦で生じる耐久後の基準板４３の厚さの領域に、下限厚さｔ２を含めるように基準板４３の初期の厚さを設定する。これにより、転写材１１搬送の摩擦で生じる基準板４３の厚さ変化での測色誤差と、設定する基準板４３の厚さを最小にするものである。
【００９８】
本実施形態特有の基準板の構成は、製品寿命中に基準板４３が磨耗する厚さ変動をΔｔｃ以下とする場合、基準板４３の厚みｔを、
ｔ−Δｔｃ＜ｔ２＜ｔ  …（数式５）
とする。
【００９９】
本実施形態の説明に用いる基準板の材質は、第１実施形態同様、裏打ちを施したＰＴＦＥ樹脂であり、ｔ２は約１．９ｍｍである。
【０１００】
図９は第２実施形態のＰＴＦＥの厚さと反射率の関係を表す図である。図９は図５の領域Ｂを拡大したものである。
【０１０１】
バネ５２（図４参照）の圧上限品を用いつつ、製品仕様に含まれる転写材で最も基準板４３の磨耗の大きいラフ紙を通紙すると、製品寿命中での磨耗量Δｔｃは３００μｍとなる。ここで、基準板４３の初期の厚さを２．０５ｍｍと設定すると、耐久後の厚さは１．７５ｍｍとなり、製品寿命を通した基準板４３の厚さ変化の領域にｔ２＝１．９ｍｍを含むこととなる。
【０１０２】
図９より、初期の厚さ２．０５ｍｍから基準板の磨耗が進むに連れ、反射率は低下していく。ｔ２の時点で反射率変動が最大値の０．０００７となる。更に磨耗が進むと反射率が上昇し、最終的に厚さ１．７５ｍｍの時点で反射率が初期と等しくなる。
【０１０３】
つまり、製品寿命における初期と末期での測色誤差は発生しない。また、製品寿命中での反射率の最大の変動量である０．０００７変動した場合の測色誤差は、色差で０．０３以下であり、測定に全く影響はない誤差レベルである。
【０１０４】
以上のように、本実施形態では、基準板の初期の厚さと、転写材１１の搬送の摩擦で生じる耐久後の基準板４３の厚さとの領域に厚さｔ２を含めるように基準板の初期の厚さを設定する。これにより、基準板４３の厚さを第１実施形態より薄く設定することが可能となる。
【０１０５】
また、基準板４３自体の反射光の減少と裏打部材４４等の反射部からの反射光の増加が相殺され、基準板の厚さ変化による反射光総量の変化が無くなる厚さｔ２を基点に、基点より厚い領域と薄い領域に基準板４３の磨耗による誤差を振り分ける。これにより、基準板４３の初期厚さを最小限に抑え、かつ、厚さ変化による反射率変動を最小限に抑制することが可能となる。
【０１０６】
〔他の実施形態〕
基準板４３は、一般的に反射光光量を稼ぐため、透過や吸収の少ない白色部材を選択することが好ましい。白色基準板の材料としてはＰＴＦＥ、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などの樹脂や、それらの樹脂をバインダーとして白色顔料を混合したものなどがある。また、樹脂に依らず、エラストマーでもよい。
【０１０７】
裏打部材４４は反射光光量を稼ぐため、高反射率の部材を用いる。第１実施形態では、裏打部材４４として金属を蒸着した銀色のＰＥＴ樹脂シートを用いて説明したが、こればかりではなく、ガラスなどブロック材に金属を蒸着したものでも良い。また、基準板４３自体に直接蒸着することで反射部を形成し、これを裏打ちとしてもかまわない。
【０１０８】
基準板の材料として、以下、２つの市販材料を説明する。
【０１０９】
第一樹脂材料として、ＰＢＴをバインダー樹脂とし、耐候性、耐磨耗性に優れた品質のものがある。図１０は第一樹脂材料の厚さと反射率の関係を示す図である。実線は裏打ち無し、破線は裏打ち有りの場合である。図１０より、ｔ１＝２．２ｍｍ、ｔ２＝１．８ｍｍとなっている。第一樹脂材料として、例えば、日本ポリプラスチックスの「ＤＵＲＡＮＥＸ」の「Ｃ７０１５」が好適である。
【０１１０】
第二樹脂材料として、ＰＯＭをバインダー樹脂とし、耐候性、艶消しを向上した品質である。図１１は第二樹脂材料の厚さと反射率の関係を示す図である。実線は裏打ち無し、破線は裏打ち有りの場合である。図１１より、ｔ１＝７．７ｍｍ、ｔ２＝４．０ｍｍとなっている。第二樹脂材料としては、例えば、日本ポリプラスチックスの「ＤＵＲＡＣＯＮ」の「Ｍ９０−４５」が好適である。
【０１１１】
以上、２つの市販材料について説明したが、それ以外の材料でもそれらの厚さｔ１、ｔ２から、第１実施形態、及び第２実施形態に準じた厚さ設定を行えばよい。
【０１１２】
一般的に基準板に裏打ちを施すことで、厚さ変化に対する反射光光量の変動は安定する傾向がある。厚さｔの設定は、基準板材質と基準板の磨耗量Δｔｃ、そして測色システムが必要とする測色精度に応じ、基準板の磨耗によって裏打部材４４が露出しない範囲で、任意に設定すればよい。
【０１１３】
本実施形態特有の効果として、上記樹脂材料に関し測色精度を劣化させない最適な厚さを設定することが可能となる。
【符号の説明】
【０１１４】
１…感光体ドラム
９…給送部
１１…転写材
４２…カラーセンサー
４３…基準板
４４…裏打部材
５３…光源
１０４…トナーパッチ面
１０５…照射光
１２１…カラー画像形成装置
【図１】
2013171212.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013171212.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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