(57)【要約】【課題】電子写真用トナーやインクジェット用インク等の構成材料を微粒化するメディア攪拌型ミルで、分散メディアを、分散室内で偏在することなく、分散のための各空間域に均一に存在させるだけでなく、分散メディアに充分な運動エネルギーを付与でき、分散効率が向上し、かつ均一な粒子径の分散物を得ることができるメディア攪拌型ミルを提供すること。【解決手段】分散容器とその分散容器内に自在に回転する攪拌部材を備え、その攪拌部材と前記分散容器の隙間に形成された分散室に入れられた分散メディアによって、被分散物を分散処理するメディア攪拌型ミルにおいて、前記分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有することを特徴とするメディア攪拌型ミル。【選択図】図１
2013215666.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
分散容器とその分散容器内に自在に回転する攪拌部材を備え、その攪拌部材と前記分散容器の隙間に形成された分散室に入れられた分散メディアによって、被分散物を分散処理するメディア攪拌型ミルにおいて、前記分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有することを特徴とするメディア攪拌型ミル。
【請求項２】
前記攪拌部材に攪拌羽根を有することを特徴とする請求項１に記載のメディア攪拌型ミル。
【請求項３】
前記攪拌部材の撹拌羽根間の容積が、前記分散容器の内壁面の凹部容積よりも小さいことを特徴とする請求項２に記載のメディア攪拌型ミル。
【請求項４】
前記請求項１乃至３のいずれか１項に記載のメディア攪拌型ミルを使用した分散体の製造方法。
【請求項５】
前記請求項４に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする分散体。
【請求項６】
前記請求項４に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする顔料分散体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、メディア攪拌型ミル及びこのメディア攪拌型ミルによる分散方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子印刷分野および電子写真分野等において、近年、高解像度化に対する市場の要求がますます高まってきている。
コピー機やプリンタ等の電子デバイスにより、紙面に印刷された画像や文字の解像度を向上させるためには、印刷に使用するトナー及びインクジェット用インクだけでなく、コピー機やプリンタを構成する感光体を高機能化する必要がある。
そのためには、製造工程において各々の構成材料をより微粒化し、均一な粒子径に分散させることが必要不可欠であり、従来、このような微粒化を目的とした分散装置としては、分散メディアを使用して構成材料を分散させるメディア攪拌型ミルが広く使用されている。
【０００３】
従来のメディア攪拌型ミルとしては、たとえばディスク外周部にディスク外周円より内側部分からディスク回転方向において下流側へ延びてディスク外周円に開口する切り欠き溝を有するとともに該切り欠き溝より半径方向内側部分に複数のメディア通過用貫通孔を有し、前記切り欠き溝の個数はディスク外径〔ｍｍ〕の１／１５〜１／２５（但し少数点以下切り捨ての整数）であり、但し該計算結果最大個数が４個以下のときは５個として、少なくとも５個としてある攪拌ディスクを有するメディア攪拌型ミルがある（特許文献１の特許第３８３０１９４号公報参照）。撹拌部材としてこのような攪拌ディスクを有することで、メディアの偏在を抑制し、メディアの十分な運動量を確保できるため、分散能力を低下させずに所望の処理を行なうことができる。
【０００４】
また、攪拌部材の円筒壁に、周方向に等間隔で複数の第１メディア循環用開口が形成されているとともに、前記攪拌部材のハブ部および閉鎖板には、それらの外縁部に周方向に等間隔で複数の第２および第３メディア循環用開口がそれぞれ形成され、前記攪拌部材は、前記閉鎖板が設けられたことによりその外縁部分が左右対称にされていることを特徴としたメディア攪拌型ミルがある（特許文献２の特開２００７−２７５８３２号公報参照）。このような撹拌部材を用いることで、メディアの偏析がなく、メディアの動きがよく、分散効率が向上するものである。
【０００５】
また、円筒状の分散室と、同分散室の軸線に沿って配され同軸線のまわりに回転する攪拌軸とを備え、上記分散室の内壁に固着され内縁が上記攪拌軸の側面近傍に達する複数の固定攪拌機素と上記攪拌軸の側面に固着され外縁が上記分散室の内壁近傍に達する複数の回転攪拌機素とが軸線方向に交互に配されていることを特徴としたメディア攪拌型ミルがある（特許文献の３特開平８−１０６３５号公報参照）。この特許文献３記載の装置は、撹拌部材だけでなく、分散室内壁に固定撹拌機素を有することで分散室全域にわたって強いせん断力を得ることができ、微粒化のレベルを更に細かくできるものである。
【０００６】
また、円筒状の分散室内に配置された撹拌部材が軸線方向に所定の長さを有する板状のブレードにより形成され、前記ブレードの形成位置の外周に位置する前記分散室の内壁面に、軸線方向に所定の長さを有する板状のフィンを、前記ブレードと接触しない突設長さで前記分散室の内周方向に突設したことを特徴とするメディア攪拌型ミルがある（特許文献４の特開２００３−７１２６２号公報参照）。
特許文献４の装置は、撹拌部材のブレードと分散室内壁面のフィンの構成により、分散室内のいずれの位置においても均一なせん断力を生じることができることから、むらなく分散され、さらに極めて高いせん断力を生じていることから分散能力が高いとされている。
【０００７】
このように特許文献１乃至２記載の分散装置においては、撹拌部材形状を工夫することで分散メディアを偏在、偏析させずに、分散メディアの運動量を確保し、循環させることで分散能力及び分散効率を向上させることができるとされているが、上記のメディア攪拌型ミルで提案されている撹拌部材形状は、分散能力及び分散効率の向上を目的としており、被分散物の粒度分布の均一化という点においては、改善の余地がある。
【０００８】
特許文献３記載の分散装置においては、撹拌部材だけでなく、分散室内壁に固定撹拌機素を有することで分散室全域にわたって強いせん断力を得ることができるため、微粒化レベルをさらに細かくする効果はあるものの、分散物の粒度分布の均一化については考慮されておらず、改善の余地がある。
【０００９】
特許文献４記載の分散装置においては、撹拌部材と分散室内壁に板状のブレードとフィンを有する構成とすることによって、分散メディアを均一に撹拌することができ、分散メディアの撹拌により生じるせん断力を高めることができるため、分散効率が高く、品質の一定した分散を行なうことができるとされているが、その効果は十分ではなく、改善の余地がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで、本発明は上記問題点を解決するためのものであり、その課題は、電子写真用トナーやインクジェット用インク等の構成材料を微粒化するメディア攪拌型ミルで、分散メディアを、分散室内で偏在することなく、分散のための各空間域に均一に存在させるだけでなく、分散メディアに充分な運動エネルギーを付与でき、分散効率が向上し、かつ均一な粒子径の分散物を得ることができるメディア攪拌型ミルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下にあげる。
（１）分散容器とその分散容器内に自在に回転する攪拌部材を備え、その攪拌部材と前記分散容器の隙間に形成された分散室に入れられた分散メディアによって、被分散物を分散処理するメディア攪拌型ミルにおいて、前記分散容器の内壁面に凹凸を有することを特徴とするメディア攪拌型ミル。
そして、本発明は、次の（２）項〜（６）項記載の「メディア攪拌型ミル」、「分散体の製造方法」、「分散体」、「顔料分散体」を包含する。
（２）前記攪拌部材に攪拌羽根を有することを特徴とする前記（１）項に記載のメディア攪拌型ミル。
（３）前記攪拌部材の撹拌羽根間の容積が、前記分散容器の内壁面の凹部容積よりも小さいことを特徴とする前記（２）項に記載のメディア攪拌型ミル。
（４）前記（１）項乃至（３）項のいずれか１項に記載のメディア攪拌型ミルを使用した分散体の製造方法。
（５）前記（４）項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする分散体。
（６）前記（４）項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする顔料分散体。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、電子写真用トナーやインクジェット用インク等の構成材料を分散容器の内壁面に凹凸を有することを特徴とするメディア攪拌型ミルを使用して分散することによって、分散メディアが分散室内で偏在することなく、分散メディアに十分な運動エネルギーを付与でき、分散効率が向上し、かつ均一な粒子径の分散物を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のメディア攪拌型ミル全体の一例を示す概略図である。
【図２】図１のＡ矢視断面図である。
【図３】図２の分散容器の内壁面の凹凸及び撹拌部材の撹拌羽根付近の分散メディアの動きを示した模式図である。
【図４】実験に用いた本発明のメディア攪拌型ミルを示す概略図である。
【図５】実験に用いた本発明のメディア攪拌型ミルを示す概略図である。
【図６】実験に用いた本発明のメディア攪拌型ミルを示す概略図である。
【図７】比較実験に用いた従来のメディア攪拌型ミルを示す概略図である。
【図８】比較実験に用いたメディア攪拌型ミルを示す概略図である。
【図９】比較実験に用いたメディア攪拌型ミルを示す概略図である。
【図１０】使用電力量／スラリー量に対する粗大粒子総数の推移を調べた実験結果を示す図である。
【図１１】実験により得られた分散体の粒度分布を示す図である。
【図１２】本発明のメディア攪拌型ミル全体の一例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、本発明を実施するための形態の１例を図面に基づいて説明する。
なお、いわゆる当業者は、特許請求の範囲内において、本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、したがって、以下の説明はこの発明における形態の１例であって、この特許請求の範囲を限定するためのものではない。
以下の実施形態において、シャフトの軸線方向を水平方向として使用する「横型」を例に説明し、シャフトの軸線方向を上下方向として使用する「縦型」についての構成例については、説明を省略するが、本発明は「縦型」のメディア攪拌型ミルに適用することもできる。
【００１５】
図１は、本発明のメディア攪拌型ミルの全体の１例を示す概略図である。
このメディア攪拌型ミルは、シンマルエンタープライゼス社のダイノーミル（ＫＤＬ−Ａ型）のミルを１例として分散容器及び撹拌部材を本発明のものに代えたものであるが、分散容器（１）と、分散容器（１）内に自在に回転する撹拌部材（３）を備え、分散容器（１）と撹拌部材（３）の隙間で形成される分散室（２）に被分散物［図示省略］と共に入れられた分散メディア（４）を、撹拌部材（３）を回転させることによって動かし、被分散物（図示省略）を微粒化するものである。
【００１６】
ここで、メディア攪拌型ミルの分散メカニズムについて説明する。
原材料は、分散メディアと共に分散容器と分散容器内に備えられた撹拌部材の隙間に形成された分散室に供給され、分散室内を撹拌部材の回転力を受けながら分散メディアと共に運動する。この分散メディアの運動により、被分散物は分散メディア間で主に衝突力及びせん断力といった分散力を受け、微粒化が促進される。
したがって、分散効率が高く、かつ均一な粒子径の分散物を得るためには、全ての被分散物に高く、均一な衝突力及びせん断力を与える必要がある。すなわち分散メディアの高い運動エネルギーと均一な分散メディア濃度が重要となる。
【００１７】
分散容器（１）の内壁面（１ａ）は、図２に示すような凹部（１ｂ）と凸部（１ｃ）からなる凹凸を有しており、この凹凸形状は図２に示すように、円弧状底面（８）を有するのがよく、さらに、この円弧状底面（８）は、撹拌部材（３）の回転方向に沿って上流方向に傾斜しているのがよい。このような円弧状底面（８）を有することで、撹拌部材（３）の回転による遠心力の影響によって分散室外周に飛ばされた分散メディア（４）を、効率よく中心方向に戻す流れを形成することができる。したがって、分散室（２）内の分散メディア濃度を一定に保つことができるため、より均一なせん断力を被分散物に付与でき、均一な粒子径の分散物を得ることができる。
【００１８】
また、撹拌部材（３）は図２に示すような撹拌羽根（９）を有しているのがよい。撹拌部材（３）が撹拌羽根（９）を有することで、撹拌羽根間（９−９）に入り込んだ分散メディア（４）が撹拌部材（３）の回転によって撹拌羽根（９）と一緒に回転し、被分散物に効率よく分散力を付与することができる。
【００１９】
また、上記撹拌部材の外周に、回転方向上流側に沿って傾斜して伸びた撹拌羽根（９−９）間の容積（９ｖ）は、前記分散容器内壁面の凹部（１ｃ）の容積（１ｖ）よりも小さい方がよい。撹拌羽根間（９−９）内は、撹拌部材（３）の回転によって分散メディア（４）に運動エネルギーを付与するが、撹拌羽根間（９−９）内の分散メディア（４）は、同時に遠心力の影響によって攪拌部材（３）外周に飛ばされやすいため、撹拌羽根間（９−９）内の分散メディア濃度は低くなりやすく、分散室（２）全体の分散メディア濃度を考えた場合、分散メディア濃度を均一にすることが困難になる。
【００２０】
図３は、上記分散容器の内壁面の凹凸形状及び撹拌部材の撹拌羽根形状の分散メディアの動きを示した模式図である。このような形状とすることで、分散メディアに十分な運動エネルギーを付与しながら、分散室内の分散メディア濃度を均一にすることができるため、分散効率が高く、かつ均一な粒子径の分散物を得ることができる。
【００２１】
なぜならば、従来のメディア攪拌型ミルでは撹拌部材もしくは分散容器内壁面の形状の変更により、分散効率の向上と、分散室内の分散メディアを偏在することなく動かすことで、分散メディア濃度の均一化が促されるものの、その効果は十分ではなかった。
しかしながら、本発明のメディア攪拌型ミルを使用することで、撹拌部材の撹拌羽根によって分散メディアに十分な運動エネルギーを付与しながら、撹拌部材の回転による遠心力の影響によって分散室外周に飛ばされた分散メディアを、効率よく中心方向に戻す流れを形成することができ、分散室内の分散メディア濃度を均一にすることができるため、分散効率が高く、かつ均一な粒子径の分散物を得ることが可能となる。
【００２２】
また、分散容器の内壁面の凹凸形状や数及び撹拌部材の撹拌羽根形状や数は、被分散物の種類や特性、使用する分散メディアに合わせて設定すればよいが、多くの場合には、分散室内の分散メディアの流れのバランスを考慮し、分散容器内壁面の凹凸と撹拌部材の撹拌羽根は、同数であることが好ましい。
【００２３】
分散容器内壁面の凹凸及び撹拌部材の撹拌羽根を同数に設定した場合には、分散容器内壁面の凹凸によって、分散メディアを中心方向に戻す流れと、撹拌部材の回転による遠心力の影響によって、分散メディアが分散室外周に飛ばされる流れのバランスがよく、分散室内の分散メディア濃度が均一になり、その結果均一な粒子径の分散物を得ることができる。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２５】
評価に使用したスラリーの原料について以下に示す。
着色剤：イエロー顔料：３％
分散剤：１．１％
蒸留水：９５．９％
上記の混合物を撹拌し、評価に使用するスラリー（ａ）を作製した。
【００２６】
次に個別の事例について詳細かつ具体的に説明する。
実施例１では、図１及び図４に示す上記課題解決手段の（１）項で説明した、分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有する構成例のメディア攪拌型ミルを使用した。
実施例２では、図１及び図５に示す上記同（２）項で説明した、分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有し、かつ、前記攪拌部材に攪拌羽根を有する構成例のメディア攪拌型ミルを使用した。
実施例３では、図１及び図６に示す上記同（３）項で説明した、分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有し、また、前記攪拌部材に攪拌羽根を有し、かつ、前記攪拌部材の撹拌羽根間の容積が、前記分散容器の内壁面の凹部容積よりも小さい構成例のメディア攪拌型ミルを使用した。
比較例１は、従来技術を使用した図７に示すメディア攪拌型ミルを使用した。
比較例２は、従来技術を使用した図８に示すメディア攪拌型ミルを使用した。
比較例３は、図９に示す従来技術の分散容器と本発明における「攪拌部材に攪拌羽根を有する点」のみを満たす撹拌部材を使用したメディア攪拌型ミルを使用した。また、すべての分散容器と撹拌部材の最小クリアランスは２ｍｍとした。
【００２７】
［実施例１］
スラリー（ａ）を、本発明の分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有する構成のみを満たす図４に示すメディア攪拌型ミルを使用し、０．０５ｍｍジルコニアビーズ、充填率８０％、撹拌部材の周速１０ｍ／ｓで、分散時間を９０秒、１８０秒、２７０秒、３６０秒、４５０秒とし、顔料分散体を作製した。
【００２８】
［実施例２］
スラリー（ａ）を、上記同（２）項で説明した、分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有し、かつ、前記攪拌部材に攪拌羽根を有する構成を満たす図５に示すメディア攪拌型ミルを使用した以外は、実施例１と同様に０．０５ｍｍジルコニアビーズ、充填率８０％、撹拌部材の周速１０ｍ／ｓで、分散時間を９０秒、１８０秒、２７０秒、３６０秒、４５０秒とし、顔料分散体を作製した。
【００２９】
［実施例３］
スラリー（ａ）を、上記同（３）項で説明した、分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有し、また、前記攪拌部材に攪拌羽根を有し、かつ、前記攪拌部材の撹拌羽根間の容積が、前記分散容器の内壁面の凹部容積よりも小さい構成を満たす図６に示すメディア攪拌型ミルを使用した以外は、実施例１と同様に０．０５ｍｍジルコニアビーズ、充填率８０％、撹拌部材の周速１０ｍ／ｓで、分散時間を９０秒、１８０秒、２７０秒、３６０秒、４５０秒とし、顔料分散体を作製した。
【００３０】
［比較例１］
スラリー（ａ）を、図７に示す従来技術のメディア攪拌型ミル（分散容器の内壁面に凹凸を有さないミル）を使用した以外は、実施例１と同様に０．０５ｍｍジルコニアビーズ、充填率８０％、撹拌部材の周速１０ｍ／ｓで、分散時間を９０秒、１８０秒、２７０秒、３６０秒、４５０秒とし、顔料分散体を作製した。
【００３１】
［比較例２］
スラリー（ａ）を、図８に示す従来技術のメディア攪拌型ミルを使用した以外は、実施例１と同様に０．０５ｍｍジルコニアビーズ、充填率８０％、撹拌部材の周速１０ｍ／ｓで、分散時間を９０秒、１８０秒、２７０秒、３６０秒、４５０秒とし、顔料分散体を作製した。
図８に示す従来技術のメディア攪拌型ミルは、上記（１）項記載の「分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有する構成」を満たさず、かつ上記（２）項記載の「分散容器の内壁面に凹凸を有し、その凹部形状が円弧状底面を有し、かつ、前記攪拌部材に攪拌羽根を有する構成」を満たさないミルである。
【００３２】
［比較例３］
スラリー（ａ）を、従来技術の分散容器と、攪拌部材に攪拌羽根を有する点のみを満たす撹拌部材を使用したメディア攪拌型ミルを満たす図９に示す撹拌部材を使用したメディア攪拌型ミルを使用した以外は、実施例１と同様に０．０５ｍｍジルコニアビーズ、充填率８０％、撹拌部材の周速１０ｍ／ｓで、分散時間を９０秒、１８０秒、２７０秒、３６０秒、４５０秒とし、顔料分散体を作製した。
【００３３】
次に、分散効率の評価として、顔料分散体の粗大粒子（０．５μｍ以上）を粒度分布測定装置（アキュサイザー７８０、Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍｓ社製）により測定した。
各例により分散室の有効容量が異なることから、公正な評価を実施するために使用電力量／スラリー量に対する粗大粒子総数の推移で評価した結果を図１０に示す。
【００３４】
図１０に示す実験結果から、一定の分散条件において、比較例１に対して実施例１は粗大粒子総数の減少が早く、分散効率が高いことがわかる。
実施例１の分散容器内壁面の凹凸形状により、撹拌部材の回転による遠心力の影響によって分散室外周に飛ばされた分散メディアを、効率よく中心方向に戻す流れを形成できているため、微粒化が促進されたと推察できる。
一方で比較例１は、粗大粒子数の減少が遅く、分散効率が悪い結果であった。これは撹拌部材の回転による遠心力の影響によって分散メディアが分散室外周に偏り、効率よく分散メディアに運動エネルギーが付与されず、被分散物の微粒化が促進されていないと考えられる。
【００３５】
比較例２に対して実施例２は粗大粒子総数の減少が早く、分散効率が高いことがわかる。
実施例２の撹拌部材の撹拌羽根により、分散メディアに十分な運動エネルギーが付与され、被分散物に効率よく分散力を加えることができているため、微粒化が促進されていると推察できる。
一方で比較例２は、粗大粒子数の減少が遅く、分散効率が悪い結果であった。これは撹拌部材に撹拌羽根を有しておらず、分散メディアに十分な運動エネルギーを付与できていないため、微粒化が促進されないと考えられる。
【００３６】
比較例３に対して実施例３は粗大粒子総数の減少が早く、分散効率が高いことがわかる。
実施例３の分散容器内壁面の凹凸形状により、撹拌部材の回転による遠心力の影響によって分散室外周に飛ばされた分散メディアを、効率よく中心方向に戻す流れを形成できているため、微粒化が促進されたと推察できる。
一方で比較例３は、粗大粒子数の減少が遅く、分散効率が悪い結果であった。これは撹拌部材の回転による遠心力の影響によって分散メディアが分散室外周に偏り、効率よく分散メディアに運動エネルギーが付与されず、被分散物の微粒化が促進されていないと考えられる。
【００３７】
実施例１に対して実施例２は粗大粒子総数の減少が早く、分散効率が高いことがわかる。
実施例２の撹拌部材の撹拌羽根形状が、分散メディアに十分な運動エネルギーが付与し、被分散物に効率よく分散力を加えることができているため、微粒化が促進されていると推察できる。
一方で実施例１は、撹拌部材が分散メディアに十分な運動エネルギーを付与できる形状に設計されていないため、実施例２と比較して微粒化が促進されていないと考えられる。
【００３８】
実施例２に対して実施例３は粗大粒子総数の減少が早く、分散効率が高いことがわかる。
実施例３の撹拌部材は撹拌羽根間の容積が分散容器内壁面の凹部容積よりも小さいために、分散メディアに十分な運動エネルギーを付与しながら、分散室内の分散メディア濃度を均一にすることができるため、実施例２と比較してより効率よく微粒化を促進できると推察できる。
【００３９】
次に、顔料分散体の粒子径の均一性の評価として、同様に顔料分散体の粗大粒子（０．５μｍ以上）を粒度分布測定装置（アキュサイザー７８０、Ｐａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｉｚｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍｓ社製）により測定した粒度分布を図１１（図１１中の各グラフに付された「■」印、「▲」印、「◆」印、「□」印は、それぞれのグラフを他のグラフから区別可能にするためのものであって、その数は、無論、測定ポイント数とは無関係である。実際の測定点はそれぞれ６０点ある。）に示す。また、平均粒径、標準偏差及び変動係数（標準偏差／平均粒径）を算出した結果を表１に示す。なお、分散状態が大きく異なると公正な評価ができないため、粗大粒子総数が近い分散時間（実施例１：３６０秒、実施例２：１８０秒、実施例３：１８０秒、比較例１：４５０秒）で比較した。（比較例２、比較例３は分散状態が大きく異なるため、比較していない。）
【００４０】
【表１】
2013215666.tif 000003
【００４１】
図１１及び表１の実験結果から、一定の分散条件において、比較例１に対して実施例１、実施例２、実施例３は粒度分布の変動係数が小さく、得られた分散体の粒子径が均一であることがわかる。
その中でも特に実施例３は、分散容器の内壁面の凹凸により、撹拌部材の回転による遠心力の影響によって分散室外周に飛ばされた分散メディアを、効率よく中心方向に戻す流れを形成することができ、かつ撹拌部材の凹部容積が分散容器内壁面の凹部容積よりも小さいために、分散室内の分散メディア濃度を均一にすることができるため、より均一なせん断力を被分散物に与えることができ、均一な粒子径の分散物を得ることができたと考えられる。
【００４２】
以上の結果から、本発明のメディア攪拌型ミルを使用することによって、従来のメディア攪拌型ミルを使用した場合と比較して、分散能力及び分散効率が高く、より均一な粒子径の分散物を得られることがわかる。
【００４３】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲内の記載であれば、多種の変更が可能であることは言うまでもない。使用する被分散物の種類や特性、使用する分散メディアに合わせて、最適に分散容器内壁面の凹凸と撹拌部材の撹拌羽根を変更し、分散処理することによって、分散物を得ることができる。特に本発明のメディア攪拌型ミルを使用して得られた顔料分散体（着色剤）は、電子写真用トナーに使用することができ、この顔料分散体（着色剤）を使用することで、分散性が良好であり、着色力が高く、高画像濃度が得られ、彩度が高く透明性に優れたトナーを得ることができる。
【００４４】
以上の説明から明らかなように、本発明のメディア攪拌型ミルにおいては、分散容器の内壁面に凹凸を有することで、撹拌部材の回転による遠心力の影響によって分散室外周に飛ばされた分散メディアを、効率よく中心方向に戻す流れを形成することができ、分散室内の分散メディア濃度を均一にすることができるため、均一な粒子径の分散物を得ることができる。
さらに、撹拌部材に撹拌羽根を有することで、撹拌羽根の凹部に入り込んだ分散メディアが撹拌部材の回転によって撹拌羽根と一緒に回転し、被分散物に効率よく運動エネルギーを付与することができる。
したがって、従来のメディア攪拌型ミルと比較して、高い分散効率でかつ均一な粒子径の分散物を得ることができる。
【符号の説明】
【００４５】
１：      分散容器
１ａ：    分散容器の内壁面
１ｂ：    凹部
１ｃ：    凸部
１ｄ：    狭小分散部
１ｖ：    凹部の容積
２：      分散室
３：      撹拌部材
４：      分散メディア
５：      シャフト
６：      原料出口
７：      原料入口
８：      円弧状底面
９：      撹拌羽根
９ｖ：    撹拌羽根間の容積
１０：    分散メディアの流れ
Ａ：      回転方向
【先行技術文献】
【特許文献】
【００４６】
【特許文献１】特許３８３０１９４号公報
【特許文献２】特開２００７−２７５８３２号公報
【特許文献３】特開平８−１０６３５号公報
【特許文献４】特開２００３−７１２６２号公報
【図１】
2013215666.tif 000004
【図２】
2013215666.tif 000005
【図３】
2013215666.tif 000006
【図４】
2013215666.tif 000007
【図５】
2013215666.tif 000008
【図６】
2013215666.tif 000009
【図７】
2013215666.tif 000010
【図８】
2013215666.tif 000011
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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