(57)【要約】【課題】廃プラスチック等可燃性有機物を焼成炉（ロータリーキルン等）の燃料として用いて焼成品（生石灰または焼成ドロマイト等）を製造する際に、廃プラスチック等に含まれている不純物成分（灰分）による炉内炉壁部への付着物生成を防止することが可能な、焼成炉での廃プラスチックの利用方法を提供する。【解決手段】焼成炉内の原料を燃料の燃焼により加熱して焼成品を製造する際に、前記燃料の一部として廃プラスチック等可燃性有機物を用いる方法であって、前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が廃プラスチック等可燃性有機物に含まれる灰分のガラス転移温度以下であることを特徴とする焼成炉での廃プラスチックの利用方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼成炉内の原料を燃料の燃焼により加熱して焼成品を製造する際に、前記燃料の一部として廃プラスチック等可燃性有機物を用いる方法であって、前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が廃プラスチック等可燃性有機物に含まれる灰分のガラス転移温度以下であることを特徴とする焼成炉での廃プラスチックの利用方法。
【請求項２】
前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が１２５０℃以下であることを特徴とする請求項１に記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。
【請求項３】
前記焼成炉内の原料が石灰石またはドロマイトであることを特徴とする請求項１または２に記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。
【請求項４】
前記焼成炉がロータリーキルンであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、従来あまり燃料として使用されてない廃プラスチック等可燃性有機物を、生石灰、焼成ドロマイト、ポルトランドセメント等の焼成品を製造するロータリーキルン等の焼成炉に吹き込むことにより燃焼させて、燃料として利用する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使用済みのプラスチックである廃プラスチックは高い熱量を有する熱源として使用可能であるが、従来埋め立て処理および焼却処理されていた。しかしながら、廃プラスチックは嵩密度が小さいため埋め立て処分場が早期に逼迫してくる問題、あるいは廃プラスチックを焼却した際の有害成分の発生等による環境上の問題が発生してきている。そこで、廃プラスチックのリサイクル利用の要請が高まり、例えば鉄鋼業においては、高炉やコークス炉で廃プラスチックを炭材として使用することにより、廃プラスチックの大量リサイクルを行なっている。
【０００３】
廃プラスチックが高い熱量を有する熱源として使用可能なことに着目した技術としては、廃プラスチックを利用したセメントクリンカーの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。ただし、特許文献１に記載の技術では、廃プラスチックを、セメントクリンカーを製造するロータリーキルン内の原料に添加することによって安価にセメントクリンカーを製造できるとしているが、具体的な廃プラスチックの添加方法は不明である。
【０００４】
従来、生石灰、焼成ドロマイト、ポルトランドセメント等がロータリーキルンを用いて製造されていることは良く知られている。ロータリーキルンは装入物に対して燃焼ガスの通過する空間が比較的大きいため、種々の燃料を燃焼するために好都合である。
【０００５】
ロータリーキルンにおいて、生石灰、焼成ドロマイトは、石灰石、ドロマイト原石をサイロから原石を予熱するためのグレートプレヒーターに供給し、予めロータリーキルンからの排ガスによって予熱し、その後、ロータリーキルンに装入して製造される。
【０００６】
ロータリーキルンは円形の鉄皮に耐火物が内張りされた円筒状の加熱炉であって、一定の速度で円筒の軸の回りに回転している。装入された石灰石等は回転した炉内を通過し、出口方向へ移動する。原料の装入口は出口方向に対して３／１００〜４／１００上向きに傾斜しており、装入された石灰石等は焼成されながら炉内を回転しつつ、出口方向に移動する。
【０００７】
出口においては、燃料を供給する装置が備えられており、ノズルを介して炉内に吹き込まれ、空気により燃焼して、炉内を１０００℃以上の高温に保持する。この燃焼熱により石灰石、ドロマイト原石は焼成されて生石灰または焼成ドロマイトに変化する。
【０００８】
燃料燃焼のための空気は生石灰、焼成ドロマイトと熱交換を行い、高温空気としてロータリーキルンの中に吹き込まれ、燃料を燃焼する。ロータリーキルン内の温度は出口側が約６００℃前後、燃料が燃焼する火炎のある部分は部分的には１５００℃以上となり、石灰石、ドロマイトの分解反応に伴って温度が低下し、ガスの排出口側においては１０００℃程度まで温度が低下する。この１０００℃程度の高温排ガスは石灰石、ドロマイトの予熱に使用される。
【０００９】
以上が生石灰または焼成ドロマイトを製造する場合のロータリーキルン設備の概要である。従来、ロータリーキルンでは燃料として主に微粉炭を利用し、一部として重油も利用している。しかしながら、これらの燃料は何れもコスト高である。高発熱量を有する廃プラスチックを燃料として利用することで、生石灰または焼成ドロマイトをより安価に製造することができ、燃料削減ならびに環境問題の解決につながることが期待される。
【００１０】
ロータリーキルンにおいて、廃プラスチックを主燃料と共にロータリーキルン内に吹き込み、燃焼させることを目的とし、（ａ）廃プラスチック粒子を細束流とする工程と、（ｂ）前記廃プラスチック粒子の細束流を主燃料の吹き込み位置の上側から前記ロータリーキルン内に燃料として吹き込み、燃焼させる工程、を有するロータリーキルンにおける廃プラスチックの燃焼方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。特許文献２においては、ロータリーキルン内に細束流として吹き込んだ廃プラスチック粒子の炉内における着地範囲が、主燃料の火炎長さの１／１０〜２／３の範囲にあるように吹き込むことが好ましいとされている。
【００１１】
また、特許文献３には、セメント焼成用補助燃料として、廃プラスチックの利用が記載されている。特許文献３に記載の技術は、廃プラスチックの燃焼性を高めるために、予め液状廃棄物と混合し、そのスラリー状混合物を、ロータリーキルンの主燃料バーナの一部に設けた補助燃料吹出口に送給し、該吹出口からロータリーキルン内に吹き出して燃焼させる方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開昭４６−１５０３７号公報
【特許文献２】特開平８−２８３０５３号公報
【特許文献３】特開２００７−８４４３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
前記特許文献１〜３に記載されているのは、焼成炉での廃プラスチックの有効利用率（燃焼性）を高めるための方法であり、例えば、吹き込む廃プラスチックの粒径を規定する方法、廃プラスチックを主バーナの高温部に吹き込む方法、液状廃棄物と混合し吹き込む方法である。これらの特許文献１〜３は燃焼性だけに視点をおいているが、通常廃棄されるプラスチックには廃棄される過程で、種々の不純物が混入される。例えば、不純物としては土砂、ガラス、金属、食品残渣などが上げられる。また、工業的に使用されているプラスチックは、その用途に応じて顔料、増量剤、充填剤等が混合されている。例えば、それらは、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯ、ＴｉＯ２等の酸化物などである。このように不純物を含有する廃プラスチックを石灰石焼成炉やセメント焼成炉の燃料に使用した場合、その不純物の溶融により、炉内炉壁部に付着し、キルンリングが生成し、安定操業が継続できない。キルンリングが生成した場合、焼成炉を冷却し、キルンリングの除去作業を実施することから、稼働率の低下を来たす。
【００１４】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、廃プラスチック等可燃性有機物を焼成炉（ロータリーキルン等）の燃料として用いて焼成品（生石灰または焼成ドロマイト等）を製造する際に、廃プラスチック等に含まれている不純物成分（灰分）による炉内炉壁部への付着物生成を防止することが可能な、焼成炉での廃プラスチックの利用方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、焼成炉（ロータリーキルン等）で廃プラスチック等可燃性有機物を燃料として利用する際に炉壁における付着物の生成（キルンリングの生成）を防止する方法について鋭意検討を重ねた。その結果、あらかじめ廃プラスチック等可燃性有機物に含有される灰分のガラス転移温度を測定しておき、その温度以下の焼成炉内位置に廃プラスチック等可燃性有機物を吹き込むことにより、灰分の溶融（ゴム状態化、液体状態化）が抑止されて、キルンリングの生成を適切に防止できることを見出した。具体的には、焼成炉内の１２５０℃以下領域に廃プラスチック等可燃性有機物を落下させること、より好ましくは１２００℃以下領域に廃プラスチック等可燃性有機物を落下させることで付着物の生成を防止できることを見出した。
【００１６】
なお、上記のガラス転移温度についてであるが、非結晶性固体を加熱した場合は、低温では流動性を示さないが、ある温度で急速に粘度が低下し流動性が増す。その温度をガラス転移温度という。ガラス転移温度より低温の非晶質状態をガラス状態といい、ガラス転移温度より高温では物質は液体またはゴム状態となる。言い換えれば、ガラス転移温度は、液体またはゴム状態からガラス状態に戻る温度ということになる。
【００１７】
本発明は上記の知見に基づいており、以下の特徴を有している。
【００１８】
［１］焼成炉内の原料を燃料の燃焼により加熱して焼成品を製造する際に、前記燃料の一部として廃プラスチック等可燃性有機物を用いる方法であって、前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が廃プラスチック等可燃性有機物に含まれる灰分のガラス転移温度以下であることを特徴とする焼成炉での廃プラスチックの利用方法。
【００１９】
［２］前記焼成炉内の廃プラスチック等可燃性有機物の落下位置の温度が１２５０℃以下であることを特徴とする前記［１］に記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。
【００２０】
［３］前記焼成炉内の原料が石灰石またはドロマイトであることを特徴とする前記［１］または［２］に記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。
【００２１】
［４］前記焼成炉がロータリーキルンであることを特徴とする前記［１］〜［３］のいずれかに記載の焼成炉での廃プラスチックの利用方法。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、焼成炉の燃料として廃プラスチック等可燃性有機物を用いる際に、廃プラスチック等可燃性有機物に含有される不純物による炉内炉壁部への付着物生成を防止することが可能となり、石灰石、ドロマイトあるいはセメント焼成炉の稼働率を低下させずに安定に操業し、焼成品を安価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】ロータリーキルン内の状況を示す説明図。
【図２】ロータリーキルンに用いる廃プラスチックの処理フロー。
【図３】圧縮成型造粒方法で用いる造粒装置の一例の概略図（リングダイ造粒装置）。
【図４】廃プラスチック吹込み速度と落下位置の関係を示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の一実施形態を述べる。
【００２５】
ここで、本発明において使用する焼成炉とは、原料と燃料とを容器内で加熱することにより原料を焼成する炉であり、具体的にはロータリーキルンやメルツ炉等があげられるが、この実施形態では、ロータリーキルンを用いた場合を例にして説明する。そして、焼成品としては、生石灰または焼成ドロマイトを製造するものとする。
【００２６】
また、焼成炉の燃料の一部として使用する廃プラスチック（廃プラスチック等可燃性有機物）とは、使用済みプラスチックであり、通常異物や複数種類のプラスチックの混合状態からなるものである。一般家庭からの廃棄物である一般廃棄物プラスチックは異物の混入が多く、通常リサイクルに用いる際に前処理が必要であるが、産業廃棄物プラスチックは一般には異物の混入が少なく、多種類のプラスチックの混合状態ではない場合もある。このような使用済みプラスチックには顔料、充填剤等が含有されており、工業分析地での灰分濃度としては、数〜数十％、灰分の組成としては酸化物換算で、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ｆｅ２Ｏ３、ＴｉＯ２、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ等、塩素等ハロゲンが含有されている。
【００２７】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２８】
まず、図１（ａ）、（ｂ）は、ロータリーキルン内の状況を示す説明図である。図１（ａ）に示すように、ロータリーキルン１に入口２から供給された原料３（石灰石またはドロマイト原石（ＣａＣＯ３・ＭｇＣＯ３））はロータリーキルン出口４側のバーナ５に吹き込まれた主燃料Ａと燃焼用空気Ｂの反応により生成した燃焼ガスにより加熱され、生石灰あるいは焼成ドロマイトとなり、出口４に移動する。原料の滞留時間は一般的に約６０分である。図１においては、廃プラスチック吹き込み口６より燃料としてロータリーキルン１内に吹き込まれた廃プラスチックＣの、ロータリーキルン内（炉内）における着地範囲は、燃焼性をよくするためにロータリーキルンの出口から見て主燃料の火炎７長さの１／２〜２／３の範囲である。原料（石灰石またはドロマイト）３はロータリーキルン１に装入され、対向する主燃料Ａおよび／または廃プラスチックＣの燃焼により発生した高温ガスにより、脱ＣＯ２され、焼成物（生石灰または焼成ドロマイト）９となり、ロータリーキルン１の出口４より回収される。
【００２９】
ロータリーキルン１内の固体（原料）３およびガスの温度を図１（ｂ）のグラフに示す。図１（ｂ）に示すように、ロータリーキルン１内では原料（石灰石またはドロマイト）３が徐々に昇温され、石灰石の場合には約９００℃で脱炭酸し、生石灰に変換され、ドロマイトでは炭酸マグネシウムの脱炭酸が約５５０℃から起こる。
【００３０】
一方、ロータリーキルン用の燃料に用いた廃プラスチックＣは空気（予熱空気）との燃焼により高温ガスを発生するが、廃プラスチックＣに含有されている灰分は燃焼残渣となる。この燃焼残渣の一部は焼成物（生石灰または焼成ドロマイト）９とともに炉外に排出される（このうち一部は生石灰あるいは焼成ドロマイトと反応し、複合酸化物を形成する）。残りの燃焼残渣は、炉壁レンガの気孔あるいは原料３の移動に伴ってレンガが磨耗して生成した凹凸部に残存し、炉壁レンガが高温の場合は溶融し、付着物として付着する。さらに、これが核となり付着物が成長し、安定操業が不可能となるキルンリングを生成する。
【００３１】
そこで、この実施形態においては、廃プラスチックＣを燃料として利用する際に、炉壁における付着物の生成（キルンリングの生成）を防止するために、あらかじめ廃プラスチックＣに含有される灰分のガラス転移温度を測定しておき、その温度以下の炉壁温度となるロータリーキルン内位置に廃プラスチックＣを吹き込むようにしている。具体的には、ロータリーキルン１内の炉壁温度が１２５０℃以下の領域に廃プラスチックＣを落下させること、より好ましくは炉壁温度が１２００℃以下の領域に廃プラスチックＣを落下させるようにしている。これによって、灰分の溶融（液相化）が抑止され、炉壁における付着物の生成（キルンリングの生成）を的確に防止することができる。
【００３２】
次に、図２を用いて、具体的な廃プラスチックのロータリーキルンでの利用方法を説明する。廃プラスチックは造粒して用いることが好ましく、以下においては、廃プラスチックの造粒方法についても詳しく説明する。
【００３３】
図２に示す処理フローに従い、廃プラスチックを破砕工程２１において破砕機で破砕後、異物除去工程２２において磁選、風選等を用いた異物除去と水による洗浄等を行ない、プラスチック以外の異物を可能な限り除去した後に、造粒工程２３において造粒装置で造粒物に加工する。得られた造粒物は、吹き込み工程２４において吹込手段によってロータリーキルン内に吹き込まれて、焼成工程２５においてロータリーキルンで焼成される。
【００３４】
その際に、造粒工程２３では、異物を除去した破砕物を円柱形状に押出し造粒して造粒物を得る。このようにして得られた造粒物は、異物が極めて少なく、性状が一定（粒径範囲が狭く、品質も安定）であり、ロータリーキルンへの吹込み燃料として好適である。
【００３５】
なお、造粒工程２３では、通常の廃プラスチックを造粒する際に用いる公知の方法を用いれば良く、例えば以下に示す圧縮成型造粒方法のような造粒方法を用いることができる。この圧縮成型造粒方法は、特にフィルム状の廃プラスチックの造粒に好適である。
【００３６】
圧縮成型造粒方法では、廃プラスチックを、全周に複数のダイス孔が貫設されたリングダイの孔から圧縮押出しして造粒する。たとえば、全周に複数のダイス孔が貫設されたリングダイと、このリングダイの内側にリングダイ内周面と接するようにして回転自在に配置された転動ローラとを備えた圧縮成型装置を用いるものであり、リングダイの内部に投入された廃プラスチックを、転動ローラによってリングダイ内周面との間で圧縮・圧潰しつつリングダイのダイス孔に押し込み、ダイス孔内を通過してリングダイ外面側に押し出されたプラスチック成型物を切断又はリングダイ外面から掻き落とすことにより、炉吹き込み原料となる粒状プラスチック成型物を得るものである。主としてダイス孔内において廃プラスチックの少なくとも一部が摩擦熱によって半溶融又は溶融化し、その後固化することによりプラスチック成型物（造粒物）が得られる。
【００３７】
圧縮成型造粒方法で用いる造粒装置としては、たとえば、全周に複数のダイス孔が貫設され、装置本体に回転可能に支持されるとともに駆動装置により回転駆動するリングダイと、装置本体に回転自在に支持されるとともに、前記リングダイの内側にリングダイ内周面と接するようにして配置される１又は２以上の転動ローラとを備えたものが知られており、廃プラスチックを、前記転動ローラによってリングダイ内周面との間で圧縮・圧潰しつつリングダイのダイス孔内に押し込み造粒する。
【００３８】
圧縮成型造粒方法で用いる造粒装置の一例の概略図を図３に示す。このプラスチック圧縮成型装置は、全周に複数のダイス孔１０が貫設されたリングダイ１１と、このリングダイ１１の内側にリングダイ内周面と接するようにして回転自在に配置された転動ローラ１２（１２ａ、１２ｂ）と、リングダイ１１の外側に配置されたカッター１３とを備えている。
【００３９】
前記リングダイ１１は適当な幅を有するリング体により構成され、図示しない装置本体に回転可能に支持されるとともに、同じく図示しない駆動装置により回転駆動する。このリングダイ１１の周方向及び幅方向には複数のダイス孔１０が設けられている。これらのダイス孔１０は、リングダイ１１の径方向に沿ってリングダイ１１の内側（内周面）と外側（外周面）間を貫通して設けられている。ダイス孔１０の孔径（直径）は造粒すべき粒状プラスチック成型物の大きさ（径）に応じて決められるが、通常２〜１５ｍｍ程度である。また、ダイス孔１０の長さ（リングダイ１１の厚さ）は通常３０〜１５０ｍｍ程度である。
【００４０】
前記転動ローラ１２ａ、１２ｂは装置本体に回転自在に支持されるとともに、リングダイ１１の内側に１８０°対向した状態に配置されている。これら転動ローラ１２ａ、１２ｂは無駆動のフリーのローラ体であり、リングダイ１１の内周面と接しているためその内周面との摩擦によりリングダイ１１の回転に伴って回転する。なお、この転動ローラ１２の数は任意であり、１個又は３個以上設けてもよい。
【００４１】
前記カッター１３は、その刃先がリングダイ１１の外周面に接するか又は外周面の近傍に位置するように設けられ、前記ダイス孔１０からリングダイ１１の外側に棒状に押し出されるプラスチック成型物を適当な長さに切断する（又はリングダイ外周面から掻き落す）ものである。
【００４２】
以上のようなプラスチック圧縮成型装置では、リングダイ１１が図中矢印方向に回転駆動し、これに随伴して転動ローラ１２ａ、１２ｂも回転している状態で、投入口１４からリングダイ１１の内部に廃プラスチックが投入され、この投入された廃プラスチックは、リングダイ１１内で混合され、転動ローラ１２ａ、１２ｂによってリングダイ１１内周面との間で圧縮・圧潰されつつリングダイ１１のダイス孔１０内に押し込まれる。ダイス孔１０内に押し込まれた廃プラスチックは、ダイス孔内を通過してリングダイ１１の外面側に棒状に成型された状態で順次押し出され、このプラスチック成型物が前記カッター１３により適当な長さに切断されることにより、円柱形状のプラスチック造粒物１５が得られる。１６は排出口である。
【００４３】
上記のような方法により製造した廃プラスチックの造粒物を、生石灰または焼成ドロマイト製造用ロータリーキルンで燃料の一部として利用する。燃料として利用する方法としては、通常の気流輸送方式により、ランスあるいは専用バーナを用いてロータリーキルン内に廃プラスチック造粒物を吹き込めばよい。
【００４４】
その際のロータリーキルン内への廃プラスチック造粒物の落下位置については、吹込む廃プラスチック造粒物の灰分のガラス転移温度を測定するとともに、炉内温度を計測し、廃プラスチック造粒物の吹込みに利用しているキャリアガスの流速を変更することで、所定の温度位置（炉壁の温度が吹込む廃プラスチック造粒物の灰分のガラス転移温度以下の温度である位置）に落下させることができる。
【００４５】
ちなみに、廃プラスチック造粒物のロータリーキルン内落下位置は、廃プラスチック吹込み口での初速（キャリアガス流速、吹込み速度）、ロータリーキルン生石灰出口での吹込み口位置、炉内への突き出し長さ、吹込み口の水平方向角度（廃プラスチック吹込み角度）、キルン傾斜角度から算出できる。例えば、ロータリーキルン生石灰出口での吹込み口位置を炉中心から０．２ｍ上方、炉内への突き出し長さを１．０ｍ、キルン傾斜角度を１／１０００として、廃プラスチック吹込み角度を上向き０度、５度、１０度とした場合の廃プラスチックの吹込み速度と落下位置（炉前（生石灰排出位置）からの距離）の関係を図４に示す。
【実施例１】
【００４６】
本発明の実施例について述べる。
【００４７】
［本発明例１］
図２のフローに従い、図３に示した造粒装置（リングダイ造粒装置）を用いて廃プラスチックを造粒し、プラスチック成型物（造粒物）を得た後、図１に示したロータリーキルン（生石灰焼成用ロータリーキルン）を用いて、石灰石を焼成した。
【００４８】
使用した廃プラスチックは一般家庭からの廃棄物であり、複数種類のプラスチックと異物とが混合された状態で、ポリエチレン３２ｍａｓｓ％、ポリプロピレン３１ｍａｓｓ％、ポリスチレン２２ｍａｓｓ％、ポリ塩化ビニル４ｍａｓｓ％、その他（紙など）１１ｍａｓｓ％であり、塩素を１．３２ｍａｓｓ％含有するものであった。工業分析の結果、灰分は４．６６％である。表１に廃プラスチックの化学組成を示す。この廃プラスチックを９５０℃、空気中で灰化し、その灰分のガラス転移温度を示差熱分析計で測定したところ、１２１０℃であった。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
廃プラスチックを１．０ｔ／ｈの条件で造粒装置に供給して造粒した。造粒装置はリングダイ内径８４０ｍｍ、幅２４０ｍｍ、リングダイ厚み（ダイス長さ）６０ｍｍ、転動ローラ径４０５ｍｍで、ダイス径６ｍｍの穴１万個であり、直径約６ｍｍ、長さ約１０〜２０ｍｍの円筒形の粒状物を製造した。
【００５１】
このプラスチック造粒物を、５００ｔ／日の生石灰生産量の生石灰焼成用ロータリーキルン（内径：３．２ｍ、長さ：５３ｍ、傾斜角：１／１０００）に吹き込んだ（主燃料は重油で、発熱量：９８００ｋｃａｌ／ｋｇ）。ロータリーキルン出口の主燃料バーナの位置は炉中心であり、プラスチック造粒物の吹込み口（６５Ａ）は主バーナ上に０．２ｍ（炉内への突き出し長さ：１．０ｍ）に設置した。すなわち、前述した図４における吹込み条件（ロータリーキルン生石灰出口での吹込み口位置は炉中心から０．２ｍ上方、炉内への突き出し長さは１．０ｍ、キルン傾斜角度は１／１０００）と同じである。なお、廃プラスチック吹込み角度は上向き０度とした。
【００５２】
そして、吹込みに先立ち、炉内温度分布をロータリーキルン内の高温ガス−原料間を考慮した熱交換物質熱収支モデルより算定するとともに、炉内温度を赤外線サーモグラフィーによって計測し、プラスチック造粒物の落下位置を確定した。すなわち、落下位置は炉壁温度がガラス転移温度（１２１０℃）以下の位置であり、図１と図４に基づいて、プラスチック造粒物の落下位置が１５ｍ（炉前から１５ｍ奥）となるように、プラスチック造粒物のキャリアガス流速を２６ｍ／ｓとした。その結果、炉壁への付着物の生成はごく僅かであり、連続して４０日間の安定操業が可能であった。
【００５３】
［本発明例２］
プラスチック造粒物の組成が表２のものを用いて、本発明例１と同様にしてプラスチック造粒物をロータリーキルンに吹き込んだ。このプラスチック造粒物を９５０℃、空気中で灰化し、その灰分のガラス転移温度を示差熱分析計で測定したところ、１２５０℃であった。
【００５４】
【表２】
2013010674.tif 000004
【００５５】
落下位置は炉壁温度がガラス転移温度（１２５０℃）以下の位置であり、図１と図４に基づいて、プラスチック造粒物の落下位置が１０ｍ（炉前から１０ｍ奥）となるように、プラスチック造粒物のキャリアガス流速を１５ｍ／ｓとした。その結果、炉壁への付着物の生成はごく僅かであり、連続して３０日間の安定操業が可能であった。
【００５６】
［比較例］
プラスチック造粒物の落下位置が６ｍ（炉前から６ｍ奥）となるように、プラスチック造粒物のキャリアガス流速を１０ｍ／ｓとした以外は、本発明例１の場合と同様にしてプラスチック造粒物をロータリーキルンに吹き込んだ。その際の落下位置の炉壁温度は約１２８０℃であり、廃プラスチックの灰分のガラス転移温度（１２１０℃）を超えていた。
【００５７】
そして、７日間、プラスチック造粒物を吹き込んだところ、炉前から５〜８ｍにキルンリングが生成し、付着物除去のためにプラスチック吹込みをやめ、ロータリーキルンを停止した。
【符号の説明】
【００５８】
１    ロータリーキルン
２    入口
３    原料（石灰石またはドロマイト）
４    出口
５    バーナ
６    廃プラスチック吹き込み口
７    主燃料の火炎
９    焼成物（生石灰または焼成ドロマイト）
１０    ダイス孔
１１    リングダイ
１２（１２ａ、１２ｂ）    転動ローラ
１３    カッター
１４    投入口
１５    プラスチック造粒物
１６    排出口
２１    破砕工程
２２    異物除去工程
２３    造粒工程
２４    吹き込み工程
２５    焼成工程
Ａ    主燃料
Ｂ    燃焼用空気
Ｃ    廃プラスチック（廃プラスチック等有機物）
【図１】
2013010674.tif 000005
【図２】
2013010674.tif 000006
【図４】
2013010674.tif 000007
【図３】
2013010674.tif 000008