(57)【要約】【課題】シンプルな構造で製造コストが低く且つワーク表面への滑り傷及び僅かな窪みの発生を防止でき、更に屈曲箇所近傍に設けた開口が変形し難い金型の設計方法及び当該設計方法に基づいて製造した金型を提供する。【解決手段】  上型２０の下端の左右方向に沿った縦断面形状を下方に膨らんだ曲線で構成し、溝３１を形成する左右の各傾斜面３２の左右方向に沿った縦断面形状を上方に膨らんだ曲線で構成し、上型の下端の曲率半径の中心点Ouと、上型がワーク４０の上面に接触する上型接触箇所Cuと、下型３０がワークの下面に接触する下型接触箇所Clと、傾斜面の曲率半径の中心点Olとが、折り曲げ加工開始から終了までの間に同一直線上に並ばないようにする。上型からワークへの圧力の作用方向と、下型からワークへの圧力（反力）の作用方向とが同一直線上で対向する状態になることを防ぎ、ワークの上下両面に窪み（圧痕）が生じる事態を防止できる。【選択図】図１
2013252559.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状のワークの下面を下型に載せた状態で当該ワークの上面を上型で押圧することで、ワークを下型の溝の中に押し込みながら折り曲げ加工する金型の設計方法であって、
前記上型の下端の左右方向に沿った縦断面形状を下方に膨らんだ曲線で構成し、
前記溝を形成する左右の各傾斜面の左右方向に沿った縦断面形状を上方に膨らんだ曲線で構成し、
前記上型の下端の曲率半径の中心点と、上型がワークの上面に接触する上型接触箇所と、下型がワークの下面に接触する下型接触箇所と、前記傾斜面の曲率半径の中心点とが、折り曲げ加工開始から終了までの間に同一直線上に並ばないようにすることを特徴とする金型の設計方法。
【請求項２】
板状のワークの下面を下型に載せた状態で当該ワークの上面を上型で押圧することで、ワークを下型の溝の中に押し込みながら折り曲げ加工する金型の設計方法であって、
前記溝を形成する左右の各傾斜面を上方に膨らんだ曲面で構成し、
上型がワークの上面に接触する上型接触箇所と、下型がワークの下面に接触する下型接触箇所とが、折り曲げ加工開始から終了までの間にワークを挟んで対向する位置関係にならないようにすることを特徴とする金型の設計方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の金型の設計方法に基づいて製造したことを特徴とする金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状のワークを折り曲げる際に使用する金型の設計方法及び金型に関し、特に下金型の傾斜面が凸型の曲面を有する金型の設計方法及び金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
板状のワークを折り曲げ加工するためのプレスブレーキ等の加工装置は、上方に開いたほぼＶ字状の溝を持つ下型（ダイ）と、上型（パンチ）とから成る金型を備えている。
曲げ加工は、下型に載せたワークに対して上方より上型で押圧し、ワークを溝の中に押し込みながら屈曲させていくのが一般的であるが、屈曲時にワークの下面が溝の両肩部に接触した状態で下方に滑りながら移動するため、ワークの下面に滑りによる傷（以下、「滑り傷」という。）が生じてしまい、ワークの外観を著しく損ねるという問題がある。
【０００３】
そこで、滑り傷を防止するための様々な技術が開発されている（特許文献１〜８参照）。
特許文献１〜４の発明はいずれも、左右一対の板材がワークの下面に密着した状態でワークと共に屈曲する構造になっており、ワークの下面が溝の肩部に接触しないことから滑り傷の発生を防止できる。
また、特許文献５の発明は、下型の表面を被覆材で覆い、ワークと下型の間に被覆材を介在させて、ワーク下面が溝の肩部に直接接触しない構造にすることで滑り傷の発生を防止している。また、予めワークの下面に保護シールを貼り付けておき、折り曲げ加工終了後に当該シールを剥がすというアイディアも知られている。
【０００４】
また、特許文献６の発明は、下型を炭素繊維で成形することで、溝の肩部の摩擦抵抗を低減させ、ワークに滑り傷が発生するのを防止している。
また、特許文献７及び８の発明は、溝の傾斜面を上方に膨らんだ凸型の曲面にすることで肩部を無くし、屈曲時にワークの下面が傾斜面の表面に接触した状態でなめらかに回転移動する構造にすることで滑り傷を防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２５４６７７２号公報
【特許文献２】特開２００５‐２３０８５４号公報
【特許文献３】特開２００２‐１４３５号公報
【特許文献４】特許昭６２‐１５８５２７号公報
【特許文献５】特許２００５‐２７１０７６号公報
【特許文献６】特開２００６‐８９９号公報
【特許文献７】実開昭６０‐９９０１３号公報
【特許文献８】特開２００５‐２５４３００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記従来技術を用いた場合でも以下のような問題があった。
すなわち、特許文献１〜４の発明のように左右一対の板材を用いる場合には、金型の部品点数が増え、製造コストが増加するという問題や、板材を保持・移動させるための機構が別途必要になり、金型の構造が複雑化したり大型化するという問題があった。
また、特許文献５の発明のように被覆材を用いたり、ワークに予め保護シールを張り付ける場合は、加工後に被覆材や保護シールを廃棄するためのコストが嵩むという問題や、産業廃棄物として処理する場合には環境保護の観点から好ましくないという問題があった。また、保護シールを剥がす作業に手間がかかるという問題もあった。
【０００７】
また、特許文献６の発明では下型を炭素繊維で成形するので製造コストが嵩むという問題や、一般的な金属製の下型のように劣化・摩耗した箇所をメンテナンス時に削り取って再使用することができないという問題があった。
また、特許文献７及び８の発明であっても、上型の先端箇所の形状、下型の溝の傾斜面の曲率、ワークの板厚等の条件によってはワークの上下両面に僅かな窪み（圧痕）が生じるという問題があった。なお、溝の左右の傾斜面を上方に膨らんだ凸型の曲面にして肩部を無くした場合にワークの上下両面に僅かな窪みが発生する現象について、これを問題点として捉え、解消するような発明は未だなされていないのが現状である。
また、曲げ加工において、ワークの屈曲箇所では中立軸の内側には圧縮応力、外側には引張応力が作用するため、ワークの内面側は縮む方向、外面側は伸びる方向に歪が生じる。したがって、ワークの屈曲箇所近傍に開口を設ける必要がある場合に、曲げ加工前に開口を設けておくと、曲げ加工後に上記応力の影響により開口が変形してしまうという問題がある。また、曲げ加工後に開口を設けることは、ワークを治具で正確に固定することが難しい等の理由によって作業性を低下させる要因になっていた。
【０００８】
本発明はこのような問題に鑑み、シンプルな構造で製造コストが低く且つワーク表面への滑り傷及び僅かな窪みの発生を防止でき、更に屈曲箇所近傍に設けた開口が変形し難い金型の設計方法及び当該設計方法に基づいて製造した金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の金型の設計方法は、板状のワークの下面を下型に載せた状態で当該ワークの上面を上型で押圧することで、ワークを下型の溝の中に押し込みながら折り曲げ加工する金型の設計方法であって、前記上型の下端の左右方向に沿った縦断面形状を下方に膨らんだ曲線で構成し、前記溝を形成する左右の各傾斜面の左右方向に沿った縦断面形状を上方に膨らんだ曲線で構成し、前記上型の下端の曲率半径の中心点と、上型がワークの上面に接触する上型接触箇所と、下型がワークの下面に接触する下型接触箇所と、前記傾斜面の曲率半径の中心点とが、折り曲げ加工開始から終了までの間に同一直線上に並ばないようにすることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の金型の設計方法は、板状のワークの下面を下型に載せた状態で当該ワークの上面を上型で押圧することで、ワークを下型の溝の中に押し込みながら折り曲げ加工する金型の設計方法であって、前記溝を形成する左右の各傾斜面を上方に膨らんだ曲面で構成し、上型がワークの上面に接触する上型接触箇所と、下型がワークの下面に接触する下型接触箇所とが、折り曲げ加工開始から終了までの間にワークを挟んで対向する位置関係にならないようにすることを特徴とする。
また、本発明の金型は、上記金型の設計方法に基づいて製造したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の金型の設計方法によれば、下型の溝を形成する左右の各傾斜面を上方に膨らんだ曲線で構成することで、折り曲げ加工中、ワークは下型の表面に接触した状態でなめらかに回転移動するので滑り傷の発生を防ぐことができる。
また、折り曲げ加工開始から終了までの間に上型下端の曲率半径の中心点と、上型がワークの上面に接触する上型接触箇所と、下型がワークの下面に接触する下型接触箇所と、前記傾斜面の曲率半径の中心点とが、同一直線上に並ばないように金型を設計することにより、上型からワークへの圧力の作用方向と、下型からワークへの圧力（反力）の作用方向とが同一直線上で対向する状態になることを防ぎ、ワークの上下両面に窪み（圧痕）が生じる事態を防止できる。
【００１２】
また、ワークの屈曲箇所近傍に開口を設ける場合に、上記圧縮・引張応力に起因して開口が変形する問題に関して、図４に示すように、このような圧縮・引張応力が作用するのは、ワーク４０の左右２箇所の下型接触箇所Clに挟まれる部分のみである。つまり、曲げ加工を行うにあたり、上型接触箇所Cuが力点、左右の下型接触箇所Clが支点となり、左右の支点に挟まれた部分に圧縮・引張応力が作用する。
本発明では、ワーク４０の曲げが進行するにつれて、左右２つの下型接触箇所Clが上型接触箇所Cuに近づくように移動していく（図４（ｂ）及び（ｃ）参照）。これは、左右２つの下型接触箇所Clで挟まれる部分の長さが次第に短くなっていく、換言すると、上記圧縮・引張応力が作用する部分が次第に少なくなっていくことを意味する。
従来の直線のＶ字状の溝を持つ下型の場合、ワークの支点は溝の両肩部になり、ワークはこれら両肩部に接触したまま屈曲していく、つまり両支点間の距離が変化しないので、曲げ加工中のワークには両肩部で挟まれた長い部分に圧縮・引張応力が作用し続けることになる。したがって、当該部分の歪量が大きくなり、特に屈曲箇所近傍に開口を備える場合には、当該開口に大きな変形が生じることになる。
一方、本発明では上述の通り両支点（下型接触箇所Cl）間の距離が次第に短くなっていくので、曲げ加工開始直後には両支点の間に挟まれていた箇所A（図４（ａ）参照）が、曲げ加工が進行するにつれて支点よりも外側（ワークの端部側）に位置することになる（図４（ｂ）及び（ｃ）参照）。つまり、曲げ加工中において当該箇所Aに実際に圧縮・引張応力が作用している時間が、従来の直線のＶ字状の溝を持つ下型を用いる場合と比較して短くなるため、その分だけ歪量も少なくなり、結果として開口の変形量を目視レベルでほぼゼロまで抑えることができる。
【００１３】
また、上型下端の曲率半径や傾斜面の曲率半径を調節するだけで上記効果を得られるので、金型の構造がシンプルになり、その製造コストを抑えることができる。
また、上型接触箇所と下型接触箇所とが折り曲げ加工開始から終了までの間にワークを挟んで対向する位置関係にならないように金型を設計した場合も同様にワークの上下両面に窪み（圧痕）が生じる事態を防止できる。
また、上記設計方法に基づいて製造した金型を用いることでワーク表面への滑り傷及び僅かな窪みの発生を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】金型（上型及び下型）の形状を示す縦断面図
【図２】金型（上型及び下型）の形状を示す縦断面図
【図３】折り曲げ加工の工程の一例を表す縦断面図
【図４】折り曲げ加工の工程の一例を表す縦断面図
【図５】折り曲げ加工の工程の一例を表す縦断面図
【図６】傾斜面の曲率半径Rlを算出する際のモデル図
【図７】下型の他の形状を示す縦断面図（ａ）、（ｂ）及び実際のワークの屈曲状態を示す縦断面図（ｃ）
【図８】本発明の金型の設計方法に基づいて製造した金型を用いて実際に折り曲げ加工を行った際の写真
【図９】従来のＶ字状の溝を持つ下型を用いて実際に折り曲げ加工を行った際の写真
【図１０】本発明の金型の設計方法に基づいて製造した金型を用いて実際に折り曲げ加工を行った際の写真（ａ）及び（ｂ）
【図１１】従来の直線のＶ字状の溝を持つ下型を用いて実際に折り曲げ加工を行った際の写真（ａ）及び（ｂ）
【発明を実施するための形態】
【００１５】
［第１の実施の形態］
本発明の金型の設計方法の第１の実施の形態について説明する。
本実施の形態は請求項１の金型の設計方法に関する。
【００１６】
図１に示すように、金型１０は上型２０と下型３０で構成されており、プレスブレーキ等の周知の折り曲げ加工用装置で使用される。例えば油圧式プレスブレーキの場合、上型２０はその上端部が油圧シリンダーに接続されており、上型２０の上下位置や負荷荷重を自在に制御できるようになっている。そして、板状のワーク４０の下面を下型３０に載せた状態で当該ワーク４０の上面を上型２０で押圧することで、ワーク４０を下型３０の溝３１の中に押し込みながらＶ字状等に折り曲げ加工を行うことになる。なお、折り曲げ加工用装置の構造については周知であるため説明を省略する。
【００１７】
上型２０はその下端が曲面で構成されており、具体的には左右方向に沿った縦断面形状が下方に膨らんだ曲線２１になるように設計されている。上型２０は下端の曲線２１から左右方向にそれぞれ水平面に対して４５°で直線２２がのびる形状になっており、両直線２２が成す角度は９０°になっている。なお、上型２０の形状は適宜変更可能であり、また、上型２０は市販されているものをそのまま使用してもよい。
図２に示すように、上型２０の下端の曲率半径をRu、曲率半径の中心点をOu、上型２０の下端とワーク４０上面との接触箇所（上型接触箇所）をCuと表記する。また、理解を容易にするために、図１以外の図面には上型２０の下端の曲線２１を含む円を描くことにする。
【００１８】
下型３０の上面には上方に開いたほぼＶ字状の溝３１が形成されている。
具体的には左右方向に沿った縦断面形状を見た場合に、当該溝３１が中心線５０を挟んで左右に拡がる傾斜面３２で構成されており、各傾斜面３２は上方に膨らんだ曲線になっている。
図２に示すように、傾斜面３２の曲率半径をRl、曲率半径の中心点をOlとし、下型３０とワーク４０の下面との接触箇所（下型接触箇所）をClと表記する。なお、以下の説明では上型２０、ワーク４０及び下型３０の左側箇所を参照することにする。
図３は折り曲げ加工の工程の一例を時系列で表したものであり、（ａ）は上方から降下する上型２０の下端がワーク４０上面に接触した状態、（ｂ）は上型２０が更に降下し、水平面に対するワーク４０の傾斜角が１５°（ワーク４０の屈曲角度１５０°）の状態、（ｃ）は同じく４５°（ワーク４０の屈曲角度９０°）の状態を示す。ワーク４０が９０°に屈曲した状態では、上型２０の左右の直線２２がワーク４０の上面に接触した状態になる。
【００１９】
図３中の線Luは中心点Ouと上型接触箇所Cuとを結ぶ直線であり、線Llは中心点Olと下型接触箇所Clとを結ぶ直線である。
図３（ｂ）に示すように、線Lu及び線Llが水平面と成す角度α（０≦α≦９０°）は一致することになり、両者は平行関係にある。また、ワーク４０が水平面と成す角度をβ（０≦β≦９０°）とした場合、α＝９０°−βの関係が成立する。
また、線Luの矢印の向きは上型２０からワーク４０への圧力の作用方向を示しており、線Llの矢印の向きは下型３０からワーク４０への圧力（反力）の作用方向を示している。
【００２０】
本発明では、上型２０の下端の曲率半径の中心点Ouと、上型２０がワーク４０の上面に接触する上型接触箇所Cuと、下型３０がワーク４０の下面に接触する下型接触箇所Clと、傾斜面３２の曲率半径の中心点Olとが、折り曲げ加工開始から終了までの間に同一直線上に並ばないようにする点に特徴を有する。
上型２０がワーク４０上面に接触した状態（図３（ａ）参照）では上型接触箇所Cuと下型接触箇所Clとは十分離れているが、ワーク４０が屈曲していくにしたがって（図３（ｂ）参照）、上型接触箇所Cuはワーク４０の上面を溝３１の中心線５０から離れる方向に移動していく。
【００２１】
一方、下型接触箇所Clはワーク４０の下面を溝３１の中心線５０に近づく方向に移動していく。なお、ワーク４０は下型３０の表面に接触した状態でなめらかに回転移動するので滑り傷の発生を防ぐことができる。
そして、ワーク４０が９０°に屈曲して加工が完了した状態（図３（ｃ）参照）では線Luと線Llとが一致している。すなわち、中心点Ouと、上型接触箇所Cuと、下型接触箇所Clと、中心点Olとが、折り曲げ加工終了時点で同一直線上に並んだ状態となっている。
この場合、上型２０からワーク４０への圧力の作用方向と、下型３０からワーク４０への圧力（反力）の作用方向とが同一直線上で対向する状態になるため、ワーク４０はこれら２つの力によってその上下から押し潰されることになり、ワーク４０の上下両面に僅かな窪み（圧痕）が生じてしまう。
【００２２】
一方、図４は上型２０の下端の曲率半径Ruが傾斜面３２の曲率半径Rlと比較して十分小さい場合の折り曲げ加工の工程の一例を時系列で示している。
この場合、折り曲げ加工開始（図４（ａ）参照）から加工中（図４（ｂ）参照）及び終了時（図４（ｃ）参照）の間で、線Luと線Llとが常に離れた状態を維持しており、中心点Ouと、上型接触箇所Cuと、下型接触箇所Clと、中心点Olとが折り曲げ加工開始から終了までの間に同一直線上に並ばないので、上述したような窪みは生じない。
【００２３】
また、図５は上型２０の下端の曲率半径Ruが傾斜面３２の曲率半径Rlと比較して大きい場合の折り曲げ加工の工程の一例を時系列で示している。
この場合、図５（ｃ）に示すように、水平面に対するワーク４０の傾斜角が４２．５°になった時点（ワーク４０の屈曲角度９５°）で線Luと線Llとが一致している。すなわち、中心点Ouと、上型接触箇所Cuと、下型接触箇所Clと、中心点Olとが同一直線上に並んだ状態となる。したがって、ワーク４０はその上下から押し潰されることになり、ワーク４０の上下両面に僅かな窪み（圧痕）が生じてしまう。
なお、図５（ｄ）に示すワーク４０の屈曲角度９０°の状態では、線Luと線Llの矢印の向きから、ワーク４０を開く側（屈曲角度を大きくする側）に力が作用していることが分かる。
【００２４】
以上より、金型１０を設計する際には、折り曲げ加工終了時の状態、例えばワーク４０の最終的な目標屈曲角度が９０°の場合にはワーク４０を９０°に折り曲げた状態で中心点Ou、上型接触箇所Cu、下型接触箇所Cl、中心点Olが同一直線上に並んだ状態を想定し、その状態での上型２０の下端の曲率半径Ruや傾斜面３２の曲率半径Rlを算出した上で、これらが同一直線上に並ばないように曲率半径Ruや傾斜面３２の曲率半径Rlを調節するのが好ましい。
【００２５】
例えば図６に示すように、中心点Ou、上型接触箇所Cu、下型接触箇所Cl、中心点Olが同一直線上に並んだ状態で且つワーク４０の板厚t=2.0mm、上型２０の下端の曲率半径Ru=5.0mmとした場合、傾斜面３２の曲率半径Rlは以下のように算出できる。
Rl=21/2 ×Rl−Ru−t（式１）
Rl=(Ru＋t)/(21/2−1)
≒(5.0＋2.0)/(1.414−1)
≒16.9(mm)
【００２６】
したがって、傾斜面３２の曲率半径Rlを16.9mmよりも大きくなるように設計すれば、折り曲げ加工中に中心点Ou、上型接触箇所Cu、下型接触箇所Cl、中心点Olが同一直線上に並ぶことがなく、ワーク４０の上下両面に窪み（圧痕）を生じさせずに折り曲げ加工後のワーク４０の外観を極めて良好な状態で維持できることになる。
一般的には上型２０の方が高価且つ製造に手間がかかるため、上型２０の形状を変更せずに、上記式１にしたがって曲率半径Rlを調節した下型３０を製造するのが好ましいが、場合によっては上型２０の形状を変更してもよい。上型２０の形状を変更する場合には、上記式１にしたがって算出した上型２０の下端の曲率半径Ruよりも小さい曲率半径にすることで折り曲げ加工中に中心点Ou、上型接触箇所Cu、下型接触箇所Cl、中心点Olが同一直線上に並ぶことを防止できる。
【００２７】
以下の表は、板厚tと傾斜面３２の曲率半径Rlを指定した場合に、上記式１に基づいて算出される上型２０の下端の曲率半径Ruの選択可能範囲（網掛け箇所は選択不適）を示している。
【表１】
2013252559.tif 000003
つまり、金型１０の設計時に、板厚t、傾斜面３２の曲率半径Rl、上型２０の下端の曲率半径Ruのうちいずれか２つを決定することでこの表を参照して残りの１つを容易に決定することができる。
【００２８】
［第２の実施の形態］
次に、本発明の金型の設計方法の第２の実施の形態について説明するが、上記第１の実施の形態と同様の箇所については同一の符号を付してその説明を省略する。
本実施の形態は請求項２の金型１０の設計方法に関するものであり、上型接触箇所Cuと下型接触箇所Clとが、折り曲げ加工開始から終了までの間にワーク４０を挟んで対向する位置関係にならないようにする点に特徴を有する。
【００２９】
ワーク４０を挟んで対向する位置関係とは、図３（ｃ）及び図５（ｃ）の状態が該当し、これは、上記第１の実施の形態における「中心点Ou、上型接触箇所Cu、下型接触箇所Cl、中心点Olが同一直線上に並んだ状態」を別の表現で言い換えたものである。
上型接触箇所Cuと下型接触箇所Clとがワーク４０を挟んで対向する位置関係になった場合、上型２０からワーク４０への圧力の作用方向と、下型３０からワーク４０への圧力（反力）の作用方向とが対向する状態になるため、ワーク４０はその上下から押し潰されることになり、ワーク４０の上下両面に僅かな窪み（圧痕）が生じてしまう。
したがって、上型接触箇所Cuと下型接触箇所Clとが、折り曲げ加工開始から終了までの間にワーク４０を挟んで対向する位置関係にならないようにすることで、ワーク４０の上下両面に窪みが生じることを防止できる。
【００３０】
なお、上記各実施の形態においては上型２０下端の曲率半径Ruや傾斜面３２の曲率半径Rlが一定であるとしたが、これに限らず例えば上型２０の下端の曲率半径Ruが上方に向かって次第に大きく或いは小さくなる構成や、傾斜面３２の曲率半径Rlが、溝３１の底部側に向かって次第に大きく或いは小さくなる構成であってもよい。
また、折り曲げ加工の完了時点をワーク４０の屈曲角度が９０°になった状態として説明したが、必ずしも９０°である必要はなく、９０°未満の時点や９０°以上の時点を折り曲げ加工完了としてもよい。
また、下型３０に関して、図７（ａ）に示すように、両傾斜面３２の下端を滑らかに繋ぐ形状であってもよい。また、図７（ｂ）に示すように、左右の傾斜面３２の間隔を左右方向に離してもよい。つまり、左右の傾斜面３２の曲率半径の中心点Olの間隔を、曲率半径Rlの２倍以上に離して、両傾斜面３２の下端を滑らかに繋ぐ形状にしてもよい。左右の中心点Olの間隔を離すことで溝３１の深さを深くすることができるので、ワーク４０の水平面に対する傾斜角が４５°以上（ワーク４０の屈曲角度９０°以下）であっても加工が可能となる。また、左右の中心点Olの間隔を離すことは、線Llと線Luの間隔を離すことに繋がり、これは中心点Ou、上型接触箇所Cu、下型接触箇所Cl及び中心点Olを同一直線上に並び辛くすることになるため、ワーク４０の上下両面に窪み（圧痕）を生じさせにくくすることができる。
【００３１】
また、傾斜面３２の表面粗さを小さくするために、めっき等の周知の表面処理手段を傾斜面３２に施してもよい。傾斜面３２の表面粗さが大きい場合、表面の微細な凹凸がワーク４０下面に転写されてしまい、ワーク４０下面に微細な凹凸が生じるおそれがあるためである。
また、上記実施の形態ではワーク４０をいわゆる「Ｖ曲げ」加工する場合について説明したが、当然「Ｌ曲げ」、「Ｚ曲げ」、「コの字曲げ」等、従来の折り曲げ加工用装置で対応可能な曲げ方全般に本発明の金型１０の設計方法を適用できる。
また、上記実施の形態では例えば図３（ｃ）や図５（ｃ）、（ｄ）のように、上型２０下端とワーク４０上面との間に隙間が生じているように作図しているが、これは上型接触箇所Cu及び下型接触箇所Clを図面上で目視により確認し易くするための措置であり、実際の折り曲げ加工においては、図７（ｃ）に示すようにワーク４０は上型２０下端の曲率に沿って屈曲するケースがほとんどである。
【実施例１】
【００３２】
図８は本発明の金型の設計方法に基づいて製造した金型を用いて実際に折り曲げ加工を行った際の写真である。
図８の上の写真は保護シート無しで折り曲げ加工した場合、下の写真はワークの下面に保護シートを貼り付けた状態で加工した場合を示す。いずれも滑り傷及び窪みが生じていないことが分かる。
【００３３】
［比較例］
一方、図９は従来の直線のＶ字状の溝を持つ下型を用いて実際に折り曲げ加工を行った際の写真である。
図９の上の写真は保護シート無しで折り曲げ加工した場合、下の写真はワークの下面に保護シートを貼り付けた状態で加工した場合を示す。いずれも屈曲箇所近傍に滑り傷が生じていることが分かる。また、図では判別し辛いが僅かな窪みも生じている。
以上の通り、本発明の金型の設計方法に基づいて製造した金型によればワーク表面への滑り傷及び僅かな窪みの発生を防止できることが確認できた。
【実施例２】
【００３４】
図１０（ａ）及び（ｂ）は本発明の金型の設計方法に基づいて製造した金型を用いて、予め円形の開口を設けたワークに対して実際に折り曲げ加工を行った際の写真である。
開口のすぐ下側に折り曲げ加工を施したところ、開口の変形はほとんど見られなかった。
【００３５】
［比較例］
一方、図１１（ａ）及び（ｂ）は従来の直線のＶ字状の溝を持つ下型を用いて、楕円型の開口を設けたワークに対して実際に折り曲げ加工を行った際の写真である。
開口のすぐ下側に折り曲げ加工を施したところ、開口の下部に大きな変形が見られた。
以上の通り、本発明の金型の設計方法に基づいて製造した金型によれば開口の変形を大幅に抑制できることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明は、シンプルな構造で製造コストが低く且つワーク表面への滑り傷及び僅かな窪みの発生を防止でき、更に屈曲箇所近傍に設けた開口が変形し難い金型の設計方法及び当該設計方法に基づいて製造した金型に関するものであり、産業上の利用可能性を有する。
【符号の説明】
【００３７】
Cu  上型接触箇所
Cl  下型接触箇所
Ou  上型下端の曲率半径の中心点
Ol  傾斜面の曲率半径の中心点
Ru  上型下端の曲率半径
Rl  傾斜面の曲率半径
１０  金型
２０  上型
２１  曲線
２２  直線
３０  下型
３１  溝
３２    傾斜面
４０  ワーク
５０    中心線
【図１】
2013252559.tif 000004
【図２】
2013252559.tif 000005
【図３】
2013252559.tif 000006
【図４】
2013252559.tif 000007
【図５】
2013252559.tif 000008
【図６】
2013252559.tif 000009
【図７】
2013252559.tif 000010
【図８】
2013252559.tif 000011
【図９】
2013252559.tif 000012
【図１０】
2013252559.tif 000013
【図１１】
2013252559.tif 000014