(57)【要約】【課題】  検品結果がエラーとなると、エラーの原因となっている汚れを取り除くか、読み取り部の傷などの場合は修理して傷を無くさない限り、検品処理を再開することができない。【解決手段】  画像形成装置と、第１の検品装置と、第２の検品装置とを含む検品システム及びその制御方法であって、画像形成装置は、原画像データに基づいて用紙に印刷を実行し、第１の検品装置は、その画像形成装置から搬送された用紙に検品処理を実行し、第２の検品装置は、第１の検品装置から搬送された用紙に検品処理を実行する。検品システムは、第１の検品装置と第２の検品装置の少なくともいずれかの検品処理の結果が良であると判定される場合に、画像形成装置によって印刷が実行された用紙の検品処理の結果を良と判定する。【選択図】  図１１
2013252632.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置と、第１の検品装置と、第２の検品装置とを含む検品システムであって、  前記画像形成装置は、
原画像データに基づいて用紙に印刷を実行する印刷手段を備え、
前記第１の検品装置は、
前記画像形成装置から搬送された用紙に検品処理を実行する第１の検品手段を備え、
前記第２の検品装置は、
前記第１の検品装置から搬送された用紙に検品処理を実行する第２の検品手段を備え、  前記検品システムは、
前記第１の検品手段と前記第２の検品手段の少なくともいずれかの検品処理の結果が良であると判定される場合に、前記印刷手段によって印刷が実行された用紙の検品処理の結果を良と判定する判定手段を備えることを特徴とする検品システム。
【請求項２】
前記第２の検品手段は、前記第１の検品手段によって検品処理の結果が不良であると判定された用紙に検品処理を実行し、
前記判定手段は、前記第２の検品手段の検品処理の結果が良であると判定される場合に、前記印刷手段によって印刷が実行された用紙の検品処理の結果を良と判定することを特徴とする請求項１に記載の検品システム。
【請求項３】
前記第１の検品手段は、前記画像形成装置から搬送された用紙の全面を対象として検品処理を実行し、
前記第２の検品手段は、前記第１の検品手段によって検品処理の結果が不良であると判定された領域を対象として検品処理を実行することを特徴とする請求項２に記載の検品システム。
【請求項４】
前記第１の検品手段によって検品処理の結果が良であると判定される場合に、前記第２の検品手段は、前記第１の検品装置から搬送された用紙に検品処理を実行しないことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の検品システム。
【請求項５】
前記第１の検品装置と前記第２の検品装置はそれぞれ、
前記原画像データを取得する取得手段と、
用紙を読み取って読み取り画像データを生成する読取手段とを備え、
前記第１の検品手段と前記第２の検品手段はそれぞれ、前記原画像データと前記読み取り画像データとに基づいて検品処理を実行することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の検品システム。
【請求項６】
前記検品システムは、
前記第１の検品手段と前記第２の検品手段との両方で検品処理の結果が不良と判定された領域について、当該領域に対して前記第１の検品手段と前記第２の検品手段との両方で検品処理の結果が連続で不良と判定された回数をカウントする計数手段と、
前記回数が所定の回数に以上になった場合に、前記第１の検品装置及び前記第２の検品装置の点検を行うようにユーザに通知する通知手段とを備えることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の検品システム。
【請求項７】
前記検品システムは、
前記第１の検品手段によって検品処理の結果が不良であると判定される一方で、前記第２の検品手段によって検品処理の結果が良であると判定される場合に、前記第１の検品装置の点検を行うようにユーザに通知する通知手段を備えることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の検品システム。
【請求項８】
前記検品システムは、
前記第１の検品手段によって検品処理の結果が不良であると判定される一方で、前記第２の検品手段によって検品処理の結果が良であると判定された領域について、当該領域に対して前記第１の検品手段によって検品処理の結果が不良であると判定される一方で、前記第２の検品手段によって検品処理の結果が良であると判定された回数をカウントする計数手段を備え、
前記通知手段は、前記回数が所定の回数に以上になった場合に、前記第１の検品装置の点検を行うようにユーザに通知することを特徴とする請求項７に記載の検品システム。
【請求項９】
前記検品システムは、
前記通知手段が前記第１の検品装置の点検を行うようにユーザに通知し、かつユーザから検品処理の継続が指示された場合に、前記第１の検品手段による検品処理を実行せずに、前記第２の検品手段による検品処理を実行するように制御する制御手段を備えることを特徴とする請求項７又は８に記載の検品システム。
【請求項１０】
前記検品システムは、前記第２の検品装置から搬送された用紙に後処理を実行する後処理装置を更に含み、
前記後処理装置は、前記第１の検品手段による検品処理と前記第２の検品手段による検品処理の結果に基づいて、前記後処理を実行するか否かを切り替えることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の検品システム。
【請求項１１】
画像形成装置と、第１の検品装置と、第２の検品装置とを含む検品システムであって、  前記画像形成装置は、
原画像データに基づいて用紙に印刷を実行する印刷手段を備え、
前記第１の検品装置は、
前記画像形成装置から搬送された用紙に検品処理を実行する第１の検品手段を備え、
前記第２の検品装置は、
前記第１の検品装置から搬送された用紙に検品処理を実行する第２の検品手段を備え、  前記検品システムは、
検品処理に関する検品項目の設定を受け付ける受け付け手段と、
前記検品項目の設定に基づいて、前記第１の検品手段と前記第２の検品手段のそれぞれについて検品処理を実行するか否かを判定する判定手段とを備えることを特徴とする検品システム。
【請求項１２】
前記第１の検品装置と前記第２の検品装置はそれぞれ、
前記原画像データを取得する取得手段と、
用紙を読み取って読み取り画像データを生成する読取手段とを備え、
前記第１の検品手段と前記第２の検品手段はそれぞれ、前記原画像データと前記読み取り画像データとに基づいて検品処理を実行することを特徴とする請求項１１に記載の検品システム。
【請求項１３】
前記第１の検品装置が備える前記読取手段はモノクロの検品センサであり、
前記第２の検品装置が備える前記読取手段はカラーの検品センサであり、
前記判定手段は、前記検品項目の設定が前記モノクロの検品センサを用いた検品処理を必要とする設定の場合に、前記第１の検品手段による検品処理を実行すると判定し、前記検品項目の設定が前記カラーの検品センサを用いた検品処理を必要とする設定の場合に、前記第２の検品手段による検品処理を実行すると判定することを特徴とする請求項１２に記載の検品システム。
【請求項１４】
画像形成装置と、第１の検品装置と、第２の検品装置とを含む検品システムを制御する制御方法であって、
前記画像形成装置は、原画像データに基づいて用紙に印刷を実行し、
前記第１の検品装置は、前記画像形成装置から搬送された用紙に検品処理を実行し、
前記第２の検品装置は、前記第１の検品装置から搬送された用紙に検品処理を実行し、  前記検品システムは、前記第１の検品装置と前記第２の検品装置の少なくともいずれかの検品処理の結果が良であると判定される場合に、前記画像形成装置によって印刷が実行された用紙の検品処理の結果を良と判定することを特徴とする制御方法。
【請求項１５】
画像形成装置と、第１の検品装置と、第２の検品装置とを含む検品システムを制御する制御方法であって、
前記画像形成装置は、原画像データに基づいて用紙に印刷を実行し、
前記第１の検品装置は、前記画像形成装置から搬送された用紙に検品処理を実行し、
前記第２の検品装置は、前記第１の検品装置から搬送された用紙に検品処理を実行し、  前記検品システムは、検品処理に関する検品項目の設定を受け付け、その受け付けた検品項目の設定に基づいて、前記第１の検品装置と前記第２の検品装置のそれぞれについて検品処理を実行するか否かを判定することを特徴とする制御方法。
【請求項１６】
請求項１４又は１５に記載の制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置で画像が形成された用紙の品位を判定する検品システムとその制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、印刷物の検品作業は、作業者の経験に基づいた作業者の目視により行われていた。しかし、膨大な量の印刷物を目視で確認するのは作業者の負担が大きく、また確認ミスが発生する確率も高い。更に、画像形成装置から高速で出力される印刷物を目視で確認することは作業効率が良いとは言えない。そのため、高速かつ多品種少量生産を可能とした画像形成装置から出力される印刷物に対して、印刷に同期して自動で検品を行うことが望まれていた。近年、画像形成装置から出力される印刷物をセンサで読込み、その読み取って得られた画像データに画像処理を施した後、原データである印刷データと比較して、印刷時の汚れや白抜け、斜行といった印刷時の欠陥を検出できるシステムが開発されている。更に、複数の排出部を設けたフィニッシャを印刷物の判定結果を基に制御し、正常に印刷された印刷物の成果物と、不良を検出した印刷物の成果物の排出位置とを変更する。これにより、印刷不良の印刷物の成果物と、印刷不良のない印刷物の成果物とを仕分けることができる技術がある（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１４４７９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の検品システムでは、印刷物を読み取る位置に汚れの付着等が起きた場合、印刷物を読み取った画像データに汚れ等の影が現れてしまう。この結果、検品処理で読み取った画像データと原印刷データとを比較すると、汚れ等の影響により必ずデータの不一致が発生し、検品結果がエラーとなってしまう。その場合、エラーの原因となっている汚れを取り除くか、読み取り部の傷などの場合は修理して傷を無くさない限り、検品処理を再開することができず、その間、生産が停止してしまうことになる。
【０００５】
また上記のような付着したゴミでなく、印刷物の読み取り時に混入してしまったゴミなどがある場合も、そのゴミによるデータの不一致が発生すると検品結果がエラーとなる。しかしながら、このように、たまたま混入したゴミの場合は、それ以降の検品処理に影響を与えない可能性があるが、固定したゴミか、或は一時的に存在したゴミかを判定できないため検品処理を停止することになり、その間、生産が停止してしまうことになる。
【０００６】
また、検品を行いたい精度や項目は、ユーザの要求や検品を行うデータの内容によって異なる。また様々なデータの内容が混在している印刷物の検品を行うとき、検品項目の内容によっては処理速度が大きく低下する可能性がある。
【０００７】
本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決することにある。
【０００８】
本発明の特徴は、２つの検品装置を搭載した検品システムを用いることで、上述した従来の検品システムの問題点を改善することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために本発明の一態様に係る検品システムは以下のような構成を備える。即ち、
画像形成装置と、第１の検品装置と、第２の検品装置とを含む検品システムであって、  前記画像形成装置は、
原画像データに基づいて用紙に印刷を実行する印刷手段を備え、
前記第１の検品装置は、
前記画像形成装置から搬送された用紙に検品処理を実行する第１の検品手段を備え、
前記第２の検品装置は、
前記第１の検品装置から搬送された用紙に検品処理を実行する第２の検品手段を備え、  前記検品システムは、
前記第１の検品手段と前記第２の検品手段の少なくともいずれかの検品処理の結果が良であると判定される場合に、前記印刷手段によって印刷が実行された用紙の検品処理の結果を良と判定する定手段を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明よれば、検品処理の確度や生産性を向上できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係る検品装置を含む検品システムの構成例を示す図。
【図２】実施形態に係る画像形成装置の機能構成を説明するブロック図（Ａ）と、画像形成装置の制御部の構成を説明するブロック図。
【図３】実施形態に係る画像形成装置の機構部の構成を示すブロック図。
【図４】実施形態に係る検品装置の概略内部構成を示す図（Ａ）と、搬送ベルトの部分を上側から見た上面図（Ｂ）。
【図５】本実施形態に係る検品装置において検品処理を行う検品処理部の構成を示すブロック図。
【図６】判定結果の情報の一例を示す図。
【図７】５×５のブロックごとの画像の比較例を説明する図。
【図８】実施形態に係るフィニッシャの構成の一例を示す断面図。
【図９】本実施形態１に係る画像形成装置、検品装置及びフィニッシャの制御系の接続を示す図。
【図１０】検品装置１０２，１０３による検品処理モードで検品した結果に基づく、ユーザに表示する画面例を示す図。
【図１１】本実施形態１に係る検品システムにおけるインライン検品処理の流れを示す図。
【図１２】本実施形態１に係る検品装置が実行する検品処理を説明するフローチャート。
【図１３】本実施形態１に係るフィニッシャが実行する制御処理を説明するフローチャート。
【図１４】実施形態２における検品処理部のブロック図
【図１５】実施形態２における処理のフローチャート
【図１６】実施形態２における検品処理の詳細フローチャート
【図１７】実施形態３における処理のフローチャート
【図１８】実施形態３における検品処理の詳細フローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を詳しく説明する。尚、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る本発明を限定するものでなく、また本実施形態で説明されている特徴の組み合わせの全てが本発明の解決手段に必須のものとは限らない。
【００１３】
本実施形態では、２台の検品装置を含む検品システムを用いて、検品処理の誤判定を防ぎ検品処理の確度を向上させる方法について説明する。また画像読み取り部の汚れや傷などに起因する、読み取り画像データに含まれる固定ゴミを検出し、そのゴミを検知した場合であっても、残りの検品装置を用いて検品処理を続けることができる方法について説明する。
【００１４】
図１は、本発明の実施形態に係る検品装置を含む検品システムの構成例を示す図である。ここでは２台の検品装置１０２，１０３（第１検品装置１０２、第２検品装置１０３）を備える検品システムを示している。
【００１５】
画像形成装置１０１は、ネットワークを介して各種データを入力し、原画像データに基づいて用紙などの記録媒体に画像を印刷する。検品装置１０２は、画像形成装置１０１から排出される印刷物（印刷済み用紙）を受け取って、その印刷物の画像を検査す（第１の検品）。また或いは画像形成装置１０１から出力される印刷物をそのままスルーして検査装置１０３に排出する。検品装置１０３は、検品装置１０２の後段に配置され、検品装置１０２から排出された印刷物を受け取り、条件に応じて、その印刷物の画像を検査する（第２の検品）。フィニッシャ１０４は、検品装置１０３から排出された印刷物を受け取って、パンチや製本などの後処理を行う。画像形成装置１０１は、ネットワークを介して外部のプリントサーバやクライアントＰＣと接続されている。本実施形態では、画像の印刷、検品処理、及びフィニッシングまでを一貫して行うインライン検品システムを例に説明する。
【００１６】
図２（Ａ）は、実施形態に係る画像形成装置１０１の機能構成を説明するブロック図である。
【００１７】
入力画像処理部２０１は、紙原稿などをスキャナなどの画像読み取り装置で読み取って生成された画像データを入力して画像処理する。ＮＩＣ(Network Interface Card)部２０２ａは、ネットワークを介して入力した画像データ（ＰＤＬデータ等）をＲＩＰ部２０２ｂに渡したり、画像データや装置情報をネットワーク経由で外部に送信する。ＲＩＰ部２０２ｂは、入力されたＰＤＬデータを解読してイメージデータに展開する。入力画像処理部２０１或いはＮＩＣ部２０２ａ、ＲＩＰ部２０２ｂから入力された画像データは、制御部２０３に送られると、一旦メモリ部２０４に格納される。制御部２０３は、この画像形成装置１０１全体の動作を制御しており、その構成は図２（Ｂ）を参照して後述する。出力画像処理部２０５は、制御部２０３から供給される画像データに対して印刷するための画像処理を施してプリンタ部２０６に出力する。プリンタ部２０６は、用紙を給紙し、出力画像処理部２０５から出力される画像データをその用紙上に印刷する。こうして印刷された用紙は検品装置１０２に送出される。操作部２０７は、ユーザにより操作され、各種機能を選択したり、操作や指示をしたりするのに使用される。
【００１８】
図２（Ｂ）は、実施形態に係る画像形成装置１０１の制御部２０３の構成を説明するブロック図である。
【００１９】
ＣＰＵ２１０は、ＲＯＭ２１１に記憶されているプログラムに従って、この制御部２０３による処理を制御している。ＲＡＭ２１２は、ＣＰＵ２１０によるプログラムの実行時に、ワークエリアを提供して各種データを一時的に保存している。入出力インターフェース２１３は、入力画像処理部２０１、ＮＩＣ部２０２ａ、ＲＩＰ部２０２ｂ、出力画像処理部２０５、及び検品装置１０２，１０３との間でデータの入出力を行う。操作部インターフェース２１４は、制御部２０３と操作部２０７とのインタフェースを制御している。  
【００２０】
図３は、実施形態に係る画像形成装置１０１の機構部の構成を示すブロック図である。  
【００２１】
画像形成装置１０１は、スキャナ部３０１、レーザ露光部３０２、感光ドラム３０３、作像部３０４、定着部３０５、給紙／搬送部３０６、及び、これらを制御するプリンタ制御部（不図示）を有している。
【００２２】
スキャナ部３０１は、原稿台に置かれた原稿に対して、照明を当てて原稿の画像を光学的に読み取り、その像を電気信号に変換して画像データを作成する。レーザ露光部３０２は、画像データに応じて変調されたレーザ光などの光線を等角速度で回転する回転多面鏡（ポリゴンミラー）３０７に入射させ、その反射光を走査光として感光ドラム３０３を照射する。作像部３０４は、感光ドラム３０３を回転駆動し、帯電器によって帯電させ、レーザ露光部３０２によって感光ドラム３０３上に形成された潜像をトナーによって現像する。そのトナー像を用紙に転写し、その際に転写されずに感光ドラム上に残った微小トナーを回収するといった一連の電子写真プロセスの現像ユニット（現像ステーション）を４連持つことで実現している。図３で右からシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の順に並べられた４連の現像ユニットは、シアンの作像開始から所定時間経過後に、マゼンタ、イエロー、ブラックの作像動作を順次実行していく。このタイミング制御によって、用紙上に色ずれのない、フルカラーのトナー像が転写される。本実施形態はカラープリンタを想定しているが、これに限定されるものではなく、白黒プリンタの場合にはブラックの現像ユニットのみが搭載される。
【００２３】
定着部３０５は、ローラやベルトなどを有し、ハロゲンヒータなどの熱源を内蔵し、作像部３０４によってトナー像が転写された用紙上のトナーを、熱と圧力によって溶解させて用紙に定着させる。給紙／搬送部３０６は、用紙カセットやペーパーデッキに代表される用紙収納庫を一つ以上持っており、制御部２０３の指示に応じて用紙収納庫に収納された複数の用紙の中から一枚を分離し、作像部３０４へ搬送する。こうして搬送された用紙に対して、現像ステーションによって各色のトナー像が転写され、最終的にフルカラーのトナー像が用紙上に形成される。また、用紙の両面に画像形成する場合は、定着部３０５を通過した用紙を再度作像部３０４へ搬送する搬送経路を通るように制御する。プリンタ制御部は、画像形成装置１０１全体を制御する制御部２０３と通信して、その指示に応じて制御を実行する。また、前述のスキャナ、レーザ露光、作像、定着、給紙／搬送の各部の状態を管理しながら、全体が調和を保って円滑に動作できるよう指示を行う。
【００２４】
図４（Ａ）は、実施形態に係る検品装置１０２の内部構成を示す概略図である。尚、検品装置１０３の内部構成は検品装置１０２と同様であるため、その説明を省略する。
【００２５】
画像形成装置１０１で印刷されて排出された印刷済の用紙は、検品装置１０２の給紙ローラ４０１によって検品装置内に引き込まれる。その後、印刷済用紙は搬送ベルト４０２上を搬送され、搬送ベルト４０２の上方に設けられた検品センサ４０３により、その用紙上の画像を読み取る。こうして読み取られた画像の画像データを基に、その印刷済の用紙の印刷画像の良否を判定する。この判定結果は、画像形成装置１０１、検品装置１０３またはフィニッシャ１０４に送られる。こうして判定が行われた後に、用紙は排紙ローラ４０４により排出される。ここでは図示しないが、検品センサ４０３は両面印刷された用紙にも対応できるように、搬送ベルト４０２の下側からも読み取る構造であってもよい。
【００２６】
検品装置１０２の排紙ローラ４０４により排紙された用紙は、検品装置１０３の給紙ローラ４０１によって検品装置１０３内に引き込まれ、検品装置１０２と同様に搬送ベルト４０２検品センサ４０３を介して排紙ローラから出力する。検品装置１０３での検品結果は、画像形成装置１０１、フィニッシャ１０４に送られる。
【００２７】
図４（Ｂ）は、搬送ベルト４０２の部分を上側から見た上面図である。
【００２８】
検品センサ４０３は図示したように、搬送されてきた用紙４１０の全面の画像をライン毎に読み取るラインセンサである。照射部４１１は、検品センサ４０３で読み取る際に用紙を照射する。斜行検知用の照射部４１２は、用紙４１０が搬送ベルト４０２上を搬送される際に、その用紙の搬送方向に対して斜行しているかどうかを読み取るための光を照射する。このように、搬送される用紙４１０に対して斜め方向から光を照射することで、用紙の端部の影の画像を読み取ることにより、用紙の斜行を検知する。本実施形態では、用紙端部の影画像の読み取りも検品センサ４０３で行っているが、検品センサ４０３以外の別の読み取りセンサを使用してもよい。
【００２９】
［実施形態１］
図５は、本実施形態１に係る検品装置１０２（１０３）において検品処理を行う検品処理部の構成を示すブロック図である。尚、ここでも検品装置１０２と検品装置１０３における検品処理は同じであるため、検品装置１０２を例にして説明する。
【００３０】
検品センサ４０３で読み取ったスキャン画像は電気信号に変換されて画像データとして比較前処理部５０４に入力される。比較前処理部５０４は、印刷済の用紙のスキャン画像を基に、用紙斜行補正など比較処理の前の補正処理を行う。比較前処理部５０４で比較前補正処理を行った後、解像度変換部５０６に送信される。
【００３１】
一方で、比較対象の元データとなる印刷データ（原画像データ）は、印刷データ入力部５０１から入力されて印刷データ格納部５０３に格納される。ここで印刷データ入力部５０１は、画像形成装置１０１から送られてくる印刷データを入力する。印刷データは解像度変換部５０５により解像度変換され、また印刷済用紙を読み取って得られた画像データは解像度変換部５０６によって解像度変換される。こうして互いに比較可能な同等の解像度（例えば３００ｄｐｉ）に変換されたデータは、画像比較・判定部７０７に送られる。画像比較・判定部５０７は、読み取った画像データと原印刷データとを比較して印刷画像の良否を判定する。判定結果格納部５０８は、この判定結果を格納する。
【００３２】
図６は、判定結果を示す情報の一例を示す図である。
【００３３】
ここでは、例えば図６に示すように、判定結果を示す情報は、検品結果が判断できる検品フラグとＮＧエリア情報などを含む。検品フラグは、検品結果がＯＫ（良）なら「０」、検品結果がＮＧ（不良）なら「１」のように、検品のＯＫ／ＮＧが判断できる情報である。ＮＧエリア情報は、検品ＮＧとなったエリアの座標「（ｓｘ，ｓｙ），（ｅｘ，ｅｙ）」のように、ＮＧとなったエリアが判断できる情報である。
【００３４】
制御部５１０は、検品装置の各種の制御処理を行うとともに、その判定結果を通信部５１１を介して画像形成装置１０１や、他方の検品装置及びフィニッシャ１０４等に通知する。また検品装置１０３において、通信部５１１に、検品装置１０３のみで検品処理を行う処理モードの情報がくると、制御部５１０は、検品装置１０３における読み取りデータの判定方法を、画像データの全面を比較する方法に切り替える。これは通常、検品装置１０２の下流側に位置している検品装置１０３では、検品装置１０２でＮＧエリアと判定された領域のみを検査するように構成されているためである。
【００３５】
検品ＮＧカウンタ部５１２は、判定結果の検品ＮＧエリア情報を見て、ＮＧエリアの座標とＮＧの連続回数を計数し、同じエリアでのＮＧが一定枚数以上（所定数以上）連続で続いた場合に、表示制御部５０９にそのことを示す情報を送信する。これにより、例えば検品センサ４０３に汚れや傷があった場合に、その汚れや傷の場所を検知してユーザに知らせることができる。
【００３６】
次に検品装置１０２（１０３）における検品判定方法について説明する。検品装置１０３は検品処理１０２と同様の方法で検品を行うため説明は省略する。
【００３７】
原印刷データと印刷済の用紙の画像データはそれぞれ解像度変換部５０５，５０６で所定の同等の解像度に変換され、各データの画素をビットマップでマッチングする。本実施形態においては、各画素値の差分比較を行うものとして説明する。
【００３８】
画素値の差分は、画像読み取り用の照射部４１１によって照射された用紙４１０からの反射光を検品センサ４０３で読み取り、読み取られた画像データと元の印刷データの画素ごとの濃度値の差分を算出することにより得られる。こうして得られた画素ごとの差分値に応じて、その印刷データが正しく印刷されたかどうかを判断する。例えばＰＤＬプリントの場合は、ＰＤＬデータを展開したものを印刷データとし、これと読み取られた画像データとを比較する。
【００３９】
本実施形態１では、双方の画像データを５×５ブロックに分割し、それぞれのブロック内で画素毎にＲＧＢもしくはＣＭＹＫで濃度比較を行う。ここではＲＧＢで比較を行うか、ＣＭＹＫでの比較を行うかは、画像に応じて設定変更が可能で、例えばカラー画像データの場合にはＲＧＢで比較を行い、白黒画像データの場合にはＣＭＹＫ（Ｋのみ）で比較を行うものとする。
【００４０】
図７は、５×５のブロックごとの画像の比較例を説明する図である。
【００４１】
図７（Ａ）は、検品センサ４０３で読み取られた画像データの例を示す。図７（Ｂ）は、解像度変換部５０６で解像度変換を行った後に、５×５のブロックに分割された１ブロックの画像データを示す。図７（Ｃ）は、原印刷データのある一部分を抜き出したものであり、図７（Ｄ）は、読み取って得られた画像データの図７（Ｃ）と同じ一部分を抜き出したものである。
【００４２】
ここで濃度データ（画素値）は、０〜２５５の多値データとなっており、
比較値＝｜（印刷物の読み取りデータ値）−（原印刷データの濃度値）｜
により算出した比較値と、予め設定した許容濃度差と比較する。そして、
｜比較値｜≦（許容濃度値）
である場合は、その画素を「ＯＫ」と判定し、それ以外の場合には「ＮＧ」（印刷不良）と判定する。
【００４３】
図７（Ｄ）の例では、画素７０２の位置に何らかのゴミが存在したことにより、本来であれば黒っぽい画素値が読み込まれるはずが、その濃度値が少なく読み取られている。この場合、濃度差閾値が「４０」に設定されていて、画素７０１の画像濃度データ値が「２５５」、画素７０２の画像濃度が「１２７」であるとすると、
｜比較値｜＝｜１２７−２５５｜＝１２８（＞４０）
となる。この場合は、比較値が濃度閾値よりも大きいため、その画素は「ＮＧ」と判定される。
【００４４】
このように５×５のブロック内で各画素に対して同様の判定処理を行い、ブロック単位でのＯＫ判定率を求める。このブロック単位でのＯＫ判定率と、所望の方法で設定されたＯＫ判定閾値を比較する。例えばＯＫ判定閾値が９０％に設定されている場合に、ブロック内のＮＧ画素が１画素であった場合には、
判定率（２４／２５＝９６（％））＞ＯＫ判定閾値（９０％）
となり、このブロックの検品判定は、ＯＫとなる。このような検品判定処理を印刷用紙の全面に対して行い、全てのブロックでＯＫとなった場合は、この印刷済の用紙は「ＯＫ」と判定され、それ以外の場合は条件等によって「ＯＫ」又は「ＮＧ」と判定される。
【００４５】
図８は、実施形態に係るフィニッシャ１０４の構成の一例を示す断面図である。
【００４６】
検品装置１０３から排出された用紙はフィニッシャ１０４に供給される。フィニッシャ１０４には、エスケープトレイ８０１及び出力トレイ８０２があり、検品装置１０２及び検品装置１０３における検品判定の結果に応じて、その搬送経路が切り替えて排出される。更に、出力すべきジョブに対してステイプルモードが設定されている場合には、出力トレイに排出するよう制御する。その際には、用紙が出力トレイに排出される前に、用紙をジョブ毎にフィニッシャ内部の処理トレイ８０３に順次蓄えておき、その処理トレイ８０３上で、ステープラ８０４にてバインドする。そして、そのステイプル処理された用紙束を出力トレイ８０２へ排出する。転送パス切り替え部８０５は、検品装置１０２，１０３における検品判定結果に応じて用紙の転送パスを切り替える。転送パスを切り替えることにより、用紙をエスケープトレイ８０１もしくは出力トレイ５０２に搬送することが可能になる。用紙掃き寄せ部８０６は、出力トレイ８０２に排出された用紙に対して、用紙排出方向と直交する方向にシフト動作を行う。用紙掃き寄せ部８０６が動作する場合は、動作しない場合に対して、その排出された用紙をずらすことで、出力トレイ８０２上で他の排出された用紙と区別することができる。
【００４７】
図９は、本実施形態１に係る画像形成装置１０１、検品装置１０２，１０３及びフィニッシャ１０４の制御系の接続を示す図である。
【００４８】
画像形成装置１０１の制御部２０３は、検品装置１０２の通信部９０４、検品装置１０３の通信部９０６、フィニッシャ１０４のフィニッシャ制御部９０１と専用の通信線で接続されている。フィニッシャ制御部９０１は、画像形成装置１０１からジョブに応じたフィニッシャの設定情報を受信し、その設定情報に基づいてフィニッシャ１０４の各機能を制御する搬送パス駆動制御部９０２やステープラ制御部９０３との間で通信を行う。搬送パス駆動制御部９０２は、フィニッシャ制御部９０１から送信されたジョブの制御情報に基づいて各種フィニッシングユニットへと用紙を導く。例えば、ステイプル出力を行いたい場合には、ステープラ制御部９０３と通信を行い、ステープラ制御部９０３のステータス情報をフィニッシャ制御部９０１が受信してジョブの制御情報を送信する。これによりステープラ制御部９０３は、そのジョブの内容に応じたステープラ動作を行う。
【００４９】
検品装置１０２，１０３の通信部９０４と通信部９０６は、画像形成装置１０１との通信を行い、各検品装置における検品結果を画像形成装置１０１に送信したり、画像形成装置１０１から原印刷データを受信するなどの動作を行う。検品装置１０２，１０３の制御部９０５と制御部９０７は、各対応する通信部９０４，９０６から受けた制御情報を基に、検品処理及びスルー制御などを行う。
【００５０】
上記構成のシステムを有する実施形態１に係る検品システムの制御方法を、図１１のチャートを用いて説明する。
【００５１】
図１１は、本実施形態１に係るシステムにおいて画像形成装置１０１、検品装置１０２，１０３及びフィニッシャ１０３が連携して、画像形成、検品判定、フィニッシングまでを一貫して行うインライン検品処理の流れを示す図である。複数ページをインライン検品処理する場合は、図１１に示す処理を繰り返し実行するものとする。また、図１１の画像形成装置１０１の処理は、画像形成装置１０１の制御部２０３のＣＰＵ２１０が実行する。また検品装置１０２，１０３の処理とフィニッシャ１０４の処理は、画像形成装置１０１の制御部２０３のＣＰＵ２１０が、前述した通信線を介して検品装置１０２，１０３の制御部９０４，９０６とフィニッシャ制御部９０１とを制御することにより実行する。
【００５２】
まずＳ１１０１で、画像形成装置１０１が印刷処理を開始し、Ｓ１１０２で、画像形成装置１０１は印刷済の用紙を検品装置１０２に排出する。
【００５３】
これにより検査装置１０２は、Ｓ１１０３で、画像形成装置１０１から排出された印刷済の用紙を受け取り、Ｓ１１０４で、検品装置１０２は検品処理モードが後段の検品装置１０３のみで動作する設定であるか否かを確認する。ここで検品装置１０３のみを使用する処理モードであると確認した場合はＳ１１０５に進み、その用紙を読み取らずにスルーしてＳ１１０９に進む。一方、Ｓ１１０４で、検品装置１０３のみを使用する処理モードでないと判定した場合はＳ１１０６に進み、その印刷済の用紙を読み取る。そしてＳ１１０７に進み、その読み取った用紙の検品処理を行う。そしてＳ１１０８に進み、検品装置１０２は、その検品の判定結果１を画像形成装置１０１、検品装置１０３及びフィニッシャ１０４に送信してＳ１１０９に進む。Ｓ１１０９では、検品装置１０２は、その用紙を検品装置１０３に排出する。
【００５４】
次に検品装置１０３の動作を説明する。
【００５５】
Ｓ１１１２で、検品装置１０３は、検品装置１０２から搬送された印刷済の用紙を受け取る。次にＳ１１１３で、検品装置１０３は、検品処理モードが検品装置１０３のみを使用する設定であるか否かを確認する。検品装置１０３のみを使用する処理モードの場合はＳ１１１７に遷移するが、そうでないときはＳ１１１４に遷移する。Ｓ１１１４では、検品装置１０３は、検品装置１０２から受信した検品結果１を確認する。そしてＳ１１１５に進み、検品装置１０３は、検品装置１０２における検品結果が「ＯＫ」かどうかを判定する。「ＯＫ」である場合は検品を行う必要がないためＳ１１１６に遷移するが、「ＮＧ」である場合はＳ１１１７に遷移する。Ｓ１１１６では、検品装置１０３は、その用紙を読み取らずにスルーして搬送してＳ１１２０に進む。
【００５６】
一方、Ｓ１１１７では、検品装置１０３は、その用紙の読み取りを行い、Ｓ１１１８で検品装置１０３は、その用紙を読み取った画像データを基に検品処理を行う。次にＳ１１１９に進み、検品装置１０３は、その検品の判定結果２を画像形成装置１０１及びフィニッシャ１０４に送信してＳ１１２０に進む。Ｓ１１２０では、検品装置１０３は、その用紙をフィニッシャ１０４に排出する。
【００５７】
次にフィニッシャ１０４の動作を説明する。
【００５８】
Ｓ１１２３で、フィニッシャ１０４は、検品装置１０２からの検品結果１を受信して確認する。次にＳ１１２４で、フィニッシャ１０４は、検品装置１０３からの検品結果２を受信して確認する。そしてＳ１１２５に進み、フィニッシャ１０４は検品装置１０３から排紙された用紙を引き入れる。そしてＳ１１２６に進み、フィニッシャ１０４は、その検品結果に応じたフィニッシャ制御処理を行う。
【００５９】
以上が本実施形態に係る検品システムのにおける検品処理を説明するフローである。尚、Ｓ１１０７，Ｓ１１１８の検品処理とＳ１１２６のフィニッシャ制御部９０１の処理の詳細は、図１２と図１３のフローチャートを用いて詳しく説明する。
【００６０】
図１２は、本実施形態１に係る検品装置１０２，１０３が実行する検品処理を説明するフローチャートである。これは、図１１のＳ１１０７，Ｓ１１１８の検品処理を詳細に記載したものである。複数ページの用紙を処理する場合は、図１２のフローチャートにおける動作を繰り返し実行するものとする。
【００６１】
Ｓ１２０１において、制御部５１０（図５）は、この処理が検品装置１０２による処理か、検品装置１０３による処理かを判断する。検品装置１０２における処理の場合はＳ１２０２に進み、検品装置１０３における処理の場合はＳ１２０３に遷移する。Ｓ１２０２では、画像比較・判定部５０７が、印刷データの全面に亘って検品処理を行う。一方、Ｓ１２０３では、画像比較・判定部５０７は、検品装置１０２が検品処理を行った際に保存したＮＧのエリア情報を基に、検品装置１０３は、そのＮＧエリアに対して検品判定を行う。こうしてＳ１２０２或いはＳ１２０３を実行した後、Ｓ１２０４に進む。
【００６２】
Ｓ１２０４では、制御部５１０は、画像比較・判定部５０７の判定結果がＮＧか否かを確認する。判定がＮＧの場合はＳ１２０５に進み、判定がＯＫの場合は処理を終了する。Ｓ１２０５で、判定結果格納部５０８は、ＮＧと判断されたエリアを示す情報を保存する。そしてＳ１２０６に進み、検品ＮＧカウンタ部５１２は、その検品結果からＮＧの連続回数と検品ＮＧエリアの出現回数をカウントする。そしてＳ１２０７に進み、検品ＮＧカウンタ部５１２において、同じエリアでのＮＧが一定回数以上連続で続いたかどうかを判断する。一定回数以上連続で続いたと判断した場合はＳ１２０８に遷移する。これは固定したゴミ或いは傷に等による検品不良かどうかを判定するもので、それ以外の場合（例えば一時的なゴミなどに起因する場合）は処理を終了する。Ｓ１２０８では、検品装置１０２における検品判定か否かを判断し、そうであればＳ１２１１に進み、検品装置１０３による検品判定結果であればＳ１２０９に遷移する。
【００６３】
Ｓ１２０９において、表示制御部５０９は、例えば図１０（Ｂ）に示すような、ユーザに通知する内容を表示部に表示する。
【００６４】
図１０（Ｂ）は、検品装置１０３による検品処理モードで検品した結果、同じエリアでのＮＧが続いて発生した場合を示し、検品装置１０２と１０３の検品センサにゴミが固定して付着していると判断されたＳ１２０９での表示例を示す図である。
【００６５】
この場合、検品装置１０２と検品装置１０３の検品センサ４０３に固定ゴミ等が付着している旨を通知し、検品装置１０２と検品装置１０３の点検を行うようにユーザを促す。ユーザが検品装置１０２と検品装置１０３の点検として検品センサの清掃を行うために、停止ボタン１００３を押下するとＳ１２１０に進み、制御部５１０は停止情報を画像形成装置１０１及び他の検品装置１０２或いは１０３に送信する。
【００６６】
一方、は、検品装置１０２における検品判定であるＳ１２１１では、表示制御部５０９は例えば図１０（Ａ）に示すような、ユーザに通知する内容を表示部に表示する。
【００６７】
図１０（Ａ）は、検品装置１０２で検品した結果、同じエリアでのＮＧが続き、検品装置１０２の検品センサ４０３にゴミが固定して付着していると判断された場合の表示例を示す図である。表示部には、検品装置１０２の検品センサ４０３に固定ゴミ等がある旨を通知し、このまま処理を続けるか否かを判断させるボタンを表示させる。ユーザは、一旦検品システムを止め、検品センサ４０３の清掃を行う場合は停止ボタン１００１を押下する。一方、検品の確度は下がるものの処理を継続したい場合は続行ボタン１００２を押下することで、検品システムの動作処理を選択することができる。この場合は、引き続き、検品装置１０３による検品処理が実行される。
【００６８】
Ｓ１２１２で、表示制御部５０９がユーザが停止ボタン１００１を押下したことを検知した場合はＳ１２１０に進み、処理停止情報を送信して処理を終了する。一方、Ｓ１２１２で、表示制御部５０９が、ユーザが続行ボタン１００２を押下したことを検知した場合はＳ１２１３に進み、制御部５１０は、検品装置１０３のみでの動作モードを行うという設定の情報を検品装置１０３に送信する。そしてＳ１２１４に進み、制御部５１０は、Ｓ１２０３でのＮＧエリアのみに対する検品判定ではなく、印刷データの全面に対する検品判定に変更する。
【００６９】
図１３は、本実施形態１に係るフィニッシャ１０４が実行する制御処理を説明するフローチャートである。これは図１１のＳ１１２６の処理を詳細に記載したものである。複数ページの用紙を処理する場合は、図１３のフローチャートにおける動作を繰り返し実行するものとする。
【００７０】
まずＳ１３０１で、フィニッシャ制御部９０１は、検品装置１０２からの情報を確認する。検品装置１０２で検品ＯＫと判断されていた場合はＳ１３０２に進み、フィニッシャ制御部９０１は、給紙された用紙を出力トレイ８０２に排出して処理を終了する。一方、Ｓ１３０１で、検品装置１０２で検品ＯＫと判断されていなかった場合はＳ１３０３に進み、フィニッシャ制御部９０１は、検品装置１０３で検品ＯＫと判断されていたかどうかを判定する。検品装置１０３で検品ＯＫと判断されていた場合はＳ１３０２に進み、フィニッシャ制御部９０１は、給紙された用紙を出力トレイ８０２に排出して処理を終了する。一方、検品装置１０３でも検品ＮＧと判断されていた場合はＳ１３０４に進み、フィニッシャ制御部９０１は、その用紙をエスケープトレイ８０１へ排出して処理を終了する。  
【００７１】
以上説明したように本実施形態１によれば、画像データに連続して表れないような浮遊ゴミのようなゴミによる汚れと、読み取りセンサの固定的な汚れなどによる画像の不良を区別して判別できる。
【００７２】
更に、検品装置１０２の検品センサ４０３に固定のゴミが付着している場合に、検品装置１０２を使用せずに、検品装置１０３のみを使用した検品処理を行うことも可能になる。これにより、１つの検品装置が使えない状態であっても、残りの検品装置を使うことで生産性を落とさず処理を続けられるという効果を得ることができる。
【００７３】
さらに、検品装置１０２と１０３のいずれの検品センサに汚れがあるかを特定してユーザに通知できる。
【００７４】
またフィニッシャ１０４は、検品装置１０２と１０３のいずれかで検品ＯＫと判定された用紙を使用してフィニッシング処理を行うことができる。また検品装置１０２と１０３の両方で検品ＮＧと判定された用紙をフィニッシング処理の対象から外すことができる。  
【００７５】
［実施形態２］
検品処理で検査する精度は、ユーザの要求や印刷データの内容によって異なる。例えば、細かい汚れや位置ずれまで検査したいユーザもいれば、大まかな検査のみで良いユーザもいる。また、同一データ内で写真やロゴのなどの重要な情報の部分のみを細かく検査したい場合もある。
【００７６】
より細かい検査は、高解像で読み込めるセンサを用い、高解像度の読み取りデータのまま検査することで実現できる。しかし、ページ内の一部のみで細かい検査が必要な印刷物を読込んで検査するとき、検査対象でない画像部分も高解像度で読み込むことになり、読込み時間が長くなり、検査に要する時間も長くなる。従って、細かい検査を要しない部分は、高速に低解像度で読込みを行うことが望ましい。
【００７７】
そこで本実施形態２では、読み取り解像度が互いに異なるセンサを有する２つの検品装置を使用し、検査条件に応じて、用紙を読み込むタイミングを制御する。それにより検品精度の異なるエリアが混在した印刷物に対して、処理速度を大きく低下させることなく検品処理を行うことができる。尚、実施形態２に係るシステム構成、及び画像形成装置、フィニッシャ等の構成は、前述の実施形態１の構成と同じであるため、その説明を省略する。
【００７８】
実施形態２に係る検品装置１０２と検品装置１０３の内部構成は、実施形態１の図４に示す構成図と同様である。但し、実施形態２では、検品装置１０２と検品装置１０３に搭載する検品センサ４０３の特性が互いに異なるという特徴がある。この実施形態２では、検品装置１０２の検品センサ４０３は読み取り速度が早く、低解像度（実施形態２では３００ｄｐｉ）で読み取りを行うことができる。また検品装置１０３の検品センサ４０３は、高解像度（実施形態２では６００ｄｐｉ）で読み取りを行うことができるが、読取速度が検品装置１０２の検品センサ４０３よりも劣る。尚、検品装置１０２と検品装置１０３の有する両センサの特徴は、上記内容に限られるものではなく、他の異なるセンサの組み合わせであってもよい。
【００７９】
図１４は、本実施形態２に係る検品装置１０２（１０３）において検品処理を行う検品処理部の構成を示すブロック図である。
【００８０】
検品装置１０２の場合、検品センサ４０３により読み取ったデータは低解像度（３００ｄｐｉ）のデータであり、解像度変換部１４０５によって３００ｄｐｉ以下の低解像に変換されて画像比較・判定部１４０６に送られる。
【００８１】
一方、検品装置１０３の場合は、検品センサ４０３により読み取ったデータは、検品装置１０２の検品センサ４０３より高解像度のデータ（６００ｄｐｉ）である。そして解像度変換部１４０５によって高精度の比較ができる解像度に調整されて画像比較・判定部１４０６に送られる。
【００８２】
印刷データ入力部１４０１で入力される印刷データは、解像度変換部１４０４により、解像度変換部１４０５で解像度変換された画像データと比較できる同等の解像度に変換されて画像比較・判定部１４０６に送られる。画像比較・判定部１３０７は、これら２つの画像データ同士を比較し、その判定結果を判定結果格納部１４０７に格納する。制御部１４０８は、各種の制御処理を行うとともに、画像比較・判定部１３０７による判定結果を通信部１４０９を介して画像形成装置１０１とフィニッシャ１０４に通知する。また検品装置１０２の場合は、判定結果を通信部１４０９を介して検品装置１０３に通知する。
【００８３】
図１５は、本実施形態２に係るシステムにおいて画像形成装置１０１、検品装置１０２，１０３及びフィニッシャ１０３が連携して、画像形成、検品判定、フィニッシングまでを一貫して行うインライン検品処理の流れを示す図である。複数ページをインラインで検品処理する場合は、図１５に示す処理を繰り返し実行するものとする。また図１５の画像形成装置１０１の処理は制御部２０３のＣＰＵ２１０が実行する。また、検品装置１０２，１０３及びフィニッシャ１０４の処理は、各対応する制御部が実行する。
【００８４】
まずＳ１５０１で、画像形成装置１０１は印刷データの検品精度とそのエリアを決定する。検品精度とエリアは、印刷データを操作部２０７に表示させ、ユーザに任意のエリアとその検品精度を選択させてもよいし、印刷データの像域データをみて像域ごとに精度を決めてもよい。次にＳ１５０２で、画像形成装置１０１は印刷処理を開始する。そしてＳ１５０３に進み、画像形成装置１０１は印刷済の用紙を検品装置１０２に排出する。
【００８５】
これにより検品装置１０２は、Ｓ１５０４で、画像形成装置１０１から排出された印刷済の用紙を受け取り、Ｓ１５０５で、検品センサ４０３により、その印刷済の用紙を読み取る。そしてＳ１５０６に進み、検品装置１０２が検品処理を行う。そしてＳ１５０７に進み、検品装置１０２は、その検品の判定結果１を画像形成装置１０１、検品装置１０３、フィニッシャ１０４に送信する。そしてＳ１５０８で、検品装置１０２は、検品が終了した印刷済の用紙を検品装置１０３に排出する。
【００８６】
次に検品装置１０３の処理を説明する。Ｓ１５１１では、検品装置１０３は検品装置１０２から排出された印刷済の用紙を受け取る。次にＳ１５１２で、検品装置１０３は、検品装置１０２からの検品結果１を確認する。そしてＳ１５１３で、検品装置１０３は、検品装置１０２における検品結果１がＯＫだと確認するとＳ１５１４に遷移する。一方、検品結果がＮＧの場合はＳ１５１５に遷移する。Ｓ１５１４では、検品装置１０３は、高精度・高レベルでの検品の必要があるエリアが存在するかどうかを判定し、存在するときはＳ１５１６に遷移するが存在しない場合はＳ１５１５に遷移する。Ｓ１５１５では、検品装置１０３は、その印刷済の用紙を読み取らずにスルーする。
【００８７】
一方、Ｓ１５１６では、検品装置１０３は、その印刷済の用紙の読み取りを行い、Ｓ１５１７で、検品装置１０３は、その読み取った読み取りデータを基に、その用紙の検品を行う。そして、その判定結果２を画像形成装置１０１及びフィニッシャ１０４に送信してＳ１５１９に進む。Ｓ１５１９では、その用紙を排出する。
【００８８】
次にフィニッシャ１０４の処理を説明する。
【００８９】
Ｓ１５２２で、フィニッシャ１０４は、検品装置１０２からの検品結果１を示す情報を確認する。次にＳ１５２３に進み、フィニッシャ１０４は、検品装置１０３からの検品結果２を示す情報を確認する。そしてＳ１５２４に進み、フィニッシャ１０４は、検品装置１０３から排出された印刷済の用紙を受け取る。そしてＳ１５２５に進み、フィニッシャ１０４は、検品装置１０２及び１０３の検品結果情報に応じたフィニッシャ制御処理を行う。
【００９０】
以上が実施形態２に係る検品システムの処理の説明である。尚、Ｓ１５０６，Ｓ１５１７の検品処理については、別途詳しく説明する。
【００９１】
図１６（Ａ）（Ｂ）は、本実施形態２に係る検品装置１０２及び１０３の処理を説明するフローチャートである。
【００９２】
図１６（Ａ）は、検品装置１０２による検品判定・エラー判定の処理を示し、図１６（Ｂ）は、検品装置１０３による検品判定・エラー判定の処理を示している。複数ページの印刷出力用紙を処理する場合は、図１６のフローチャートにおける動作を繰り返し実行するものとする。
【００９３】
図１６（Ａ）において、Ｓ１６０１で、解像度変換部１４０５で低解像への解像度変換を行い、印刷データの全面に亘って検品処理を行う。
【００９４】
図１６（Ｂ）では、Ｓ１６０２で、解像度変換部１４０５により、Ｓ１６０１の場合よりも高解像のデータを作成する。そして、その作成した高解像のデータ内の図１５のＳ１５０１で、画像形成装置１０１から指定された検品エリアのみのデータを基に比較判定する。
【００９５】
尚、この実施形態２に係るフィニッシャ１０４の処理は前述の実施形態１と同様であるため、その説明を省略する。
【００９６】
以上説明したように本実施形態２によれば、それぞれ読み取り解像度の異なる検品センサを有する２台の検品装置を搭載した検品システムを提供できる。そして求められる検品の精度の異なるデータが混在している印刷データや、ページ内の一部のみ異なる精度での検品が求められている印刷済の用紙に対して、処理速度を大きく低下させることなく検品処理を行うことができるという効果を得ることができる。
【００９７】
［実施形態３］
印刷物を検品する際の確認項目として、汚れ、白抜け、斜行、色味等の項目がある。これら項目のなかで、「色味」のようにカラーの印刷物に特有のものがある。この項目を検品するためにはカラーの読み取りを行うことができるカラーセンサを搭載した検品装置が必要になる。カラーで画像を読み込むには、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３つのラインセンサが必要である。これらカラーセンサを使えば、モノクロの読込みデータを取得することも可能である。しかし、カラーラインセンサにはそれぞれＲフィルタ、Ｇフィルタ、Ｂフィルタを介してセンサに光が照射されているのに対し、モノクロのラインセンサにはフィルタはない。そのため同じ光量で同じ搬送速度の条件下では、ラインセンサからの出力は、モノクロの場合の方が高くなる。つまり、モノクロのラインセンサを使用すると、画像品質が満足できるレベル内で、印刷物の搬送速度を速くすることが可能である。
【００９８】
カラーのラインセンサを用いてカラーとモノクロが混在している用紙の画像を読み込む場合、カラーとモノクロを問わず、全ての用紙をカラーのラインセンサで読み取ることになる。しかし、モノクロの印刷物はカラーで読み取る必要はなく、カラーセンサを用いると余計に時間がかかってしまう。そこで、本実施形態３では、モノクロでの読みとりが可能な検品装置１０２とカラーでの読み取りが可能な検品装置１０３とを搭載した検品システムにより、原稿の種類によって検品を行う装置を切り替える。これにより、検品処理の高速化を行う方法について説明する。尚、この実施形態３に係るシステム構成、及び画像形成装置、フィニッシャ等の構成は、前述の実施形態１の構成と同じであるため、その説明を省略する。
【００９９】
また本実施形態３に係る検品装置１０２と検品装置１０３の構成は、前述の図４に示す実施形態１の構成と同様である。但し、実施形態３では、検品装置１０２と検品装置１０３に搭載する検品センサ４０３の特性が異なっている。実施形態３では、検品装置１０２の検品センサ４０３は、例えばモノクロのラインセンサのようなモノクロでの読み取りができるセンサである。また検品装置１０３の検品センサ４０３は、例えばＲＧＢラインセンサのように、カラーでの読み取りができるセンサである。また検品装置１０２は、検品装置１０３と比較して処理速度が早いという特徴を持つ。
【０１００】
本実施形態３に係る検品装置１０２（１０３）において検品処理を行う検品処理部の構成を示すブロック図は、前述の実施形態２に係る図１４と同様である。但し、各部で処理の異なる部分があるため説明する。印刷データ入力部１４０１から比較前処理部１４０３については、実施形態２と同様のため説明は省略する。
【０１０１】
実施形態３における、解像度変換部１４０４と解像度変換部１４０５は、モノクロデータの解像度変換とカラーデータの解像度変換の両変換を行うことができる特徴を持つ。解像度変換部１４０５は、検品装置１０２における印刷物のモノクロの読み取りデータ、もしくは検品装置１０３における印刷物のカラーの読み取りデータの解像度変換を行って画像比較・判定部７０７に送る。解像度変換部１４０４は、比較される原印刷データに対して、解像度変換部１４０５と比較可能な同等の解像度変換を行い、画像比較・判定部１４０６に送る。画像比較・判定部１４０６は、検品項目の設定情報に応じた検品判定を行い、その結果を判定結果格納部１４０７に格納する。制御部１４０８は、各種の制御処理を行うとともに、画像比較・判定部１４０６による判定結果を通信部１４０９を介して検品装置１０３、画像形成装置１０１及びフィニッシャ１０４に通知する。
【０１０２】
図１７は、本実施形態３に係るシステムにおいて画像形成装置１０１、検品装置１０２，１０３及びフィニッシャ１０３が連携して、画像形成、検品判定、フィニッシングまでを一貫して行うインライン検品処理の流れを示す図である。複数ページをインラインで検品処理する場合は、図１７に示す処理を繰り返し実行するものとする。また図１７の画像形成装置１０１の処理は制御部２０３のＣＰＵ２１０が実行する。また、検品装置１０２，１０３及びフィニッシャ１０４の処理は、各対応する制御部が実行する。
【０１０３】
まずＳ１７０１で、画像形成装置１０１は、印刷物にカラー読み取りが必要な検品項目を確認するかどうかを設定する。設定方法はユーザが操作部２０７から任意のエリアに必要な検品項目を設定してもよいし、印刷データのオブジェクト情報から自動的に設定してもよい。次にＳ１７０２に進み、画像形成装置１０１は印刷処理を開始する。そしてＳ１７０３で、画像形成装置１０１は、印刷済の用紙を検品装置１０２に排出する。
【０１０４】
これにより検品装置１０２は、Ｓ１７０４で、画像形成装置１０１から排出された印刷済の用紙を受け取る。そしてＳ１７０５で、検品装置１０２は、画像形成装置１０１からの検品項目情報を確認し、モノクロ読込みによる検品項目があるかどうかを判定する。あればＳ１７０７に遷移し、モノクロ読込みによる検品項目が無い場合はＳ１７０６に遷移する。Ｓ１７０６では、検品装置１０２は印刷済の用紙を読み込まずにスルーしてＳ１７１０に進む。一方、Ｓ１７０７では、検品装置１０２は印刷済の用紙をモノクロで読み取り、Ｓ１７０８で、検品装置１０２は、検品処理を行う。そしてＳ１７０９に進み、検品装置１０２は、検品の判定結果１を、画像形成装置１０１、検品装置１０３及びフィニッシャ１０４に送信してＳ１７１０に進む。そしてＳ１７１０で、検品装置１０２は、印刷済の用紙を検品装置１０３に排出する。
【０１０５】
次に検品装置１０３はＳ１７１３で、検品装置１０２から排出された印刷済の用紙を受け取る。次にＳ１７１４で、検品装置１０３は、検品装置１０２からの検品結果１を確認する。そしてＳ１７１５で、検品装置１０３は、検品装置１０２での検品結果１がＯＫかどうかを判定し、ＯＫであればＳ１７１６に遷移する。一方、検品結果がＮＧの場合はＳ１７１７に遷移する。Ｓ１７１６で、検品装置１０３は、検品項目情報をみてカラー読込みによる検品項目が必要なエリアが存在するかどうかを判定し、存在する場合はＳ１７１８に遷移する。一方、存在しない場合はＳ１７１７に遷移し、検品装置１０３は、その印刷済の用紙を読み取らずにスルーしてＳ１７２１に進む。
【０１０６】
一方、Ｓ１７１８では、検品装置１０３は、その印刷済の用紙をカラーセンサで読み取り、Ｓ１７１９において、検品装置１０３は、その読み取ったカラーデータを基に検品処理を行う。そしてＳ１７２０に進み、検品装置１０３は、その判定結果である検品結果２を画像形成装置１０１及びフィニッシャ１０４に送信する。そしてＳ１７２１に進み、検品装置１０３は、その印刷済の用紙をフィニッシャ１０４に排出する。
【０１０７】
次にフィニッシャ１０４の処理を説明する。
【０１０８】
Ｓ１７２４で、フィニッシャ１０４は、検品装置１０２１０１からの検品結果情報を確認する。次にＳ１７２５に進み、フィニッシャ１０４は、検品装置１０３における検品結果情報を確認する。そしてＳ１７２６に進み、フィニッシャ１０４は、検品装置１０３から排出された印刷済の用紙を受け取る。そしてＳ１７２７に進み、フィニッシャ１０４は、これら検品結果情報に応じたフィニッシャ制御処理を行う。
【０１０９】
以上が本実施形態３に係る検品システムにおける処理の流れの説明である。尚、Ｓ１７０８、Ｓ１７１９の検品処理については、別途詳しく説明する。
【０１１０】
図１８（Ａ）（Ｂ）は、本実施形態３に係る検品装置１０２及び１０３の処理を説明するフローチャートである。
【０１１１】
図１８（Ａ）は、検品装置１０２による検品判定・エラー判定の処理（Ｓ１７０８）を示し、図１８（Ｂ）は、検品装置１０３による検品判定・エラー判定の処理（Ｓ１７１９）を示している。複数ページの印刷出力用紙を処理する場合は、図１８のフローチャートにおける動作を繰り返し実行するものとする。
【０１１２】
図１８（Ａ）において、Ｓ１８０１で、画像比較・判定部１４０６は、モノクロ読込みによる判定項目の中で設定された検品項目に関して、設定されたエリアに対して検品処理を行う。
【０１１３】
図１８（Ｂ）では、Ｓ１８０２で、画像比較・判定部１４０６は、カラー読込みによる判定項目の中で設定された検品項目に関して、設定されたエリアに対して検品処理を行う。
【０１１４】
この場合のフィニッシャ１０４の処理は前述の実施形態１と同様であるため、その説明を省略する。
【０１１５】
以上説明したように本実施形態３によれば、カラーとモノクロの検品項目が混在している印刷物の検品を行う場合、カラーセンサとモノクロセンサとを使い分けて検品処理を行うことができる。これによりカラーとモノクロの検品項目が混在する印刷物の検品処理でも、大きく処理速度を低下させることなく検品処理を行うことができるという効果を得ることができる。
【０１１６】
（その他の実施形態）
また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施形態の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（又はＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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