(57)【要約】【課題】表面に皺などが発生しにくい、熱可塑性樹脂を含む樹脂層を含む多層シームレスベルトの製造方法を提供する。【解決手段】樹脂チューブ１の外径よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に樹脂層２が形成されてなる円筒型３を用意する工程と、円筒型３の内部空間に、樹脂チューブ１を円筒型３と同軸に配置し、樹脂チューブ１の内部を密閉空間とする工程と、内部空間の圧力と、密閉空間の圧力との間に差圧が生じるように円筒型３の内部空間および樹脂チューブ１の密閉空間の少なくとも一方の圧力を制御し、樹脂チューブ１の形状を維持しつつ、樹脂チューブ１を、樹脂チューブ１のガラス転移点以上、融点未満の温度範囲で加熱する工程と、差圧を調整して、樹脂チューブ１を膨張させて、樹脂チューブ１の外周面を円筒型３の内周面に形成されてなる樹脂層２と接触せしめ、樹脂チューブ１と樹脂層２とを接着する工程と、を有する。【選択図】  図１
2013119193.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を含む樹脂チューブを用いて多層シームレスベルトを製造する方法であって、
（１）該樹脂チューブの外径よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に樹脂層が形成されてなる円筒型を用意する工程と、
（２）該円筒型の内部空間に、該樹脂チューブを該円筒型と同軸に配置し、該樹脂チューブの内部を密閉空間とする工程と、
（３）該内部空間の圧力と、該密閉空間の圧力との間に差圧が生じるように該円筒型の内部空間および該樹脂チューブの密閉空間の少なくとも一方の圧力を制御し、該樹脂チューブの形状を維持しつつ、該樹脂チューブを、該樹脂チューブのガラス転移点以上、融点未満の温度範囲で加熱する工程と、
（４）該差圧を調整して、該樹脂チューブを膨張させて、該樹脂チューブの外周面を該円筒型の内周面に形成されてなる樹脂層と接触せしめ、該樹脂チューブと該樹脂層とを接着する工程と、を有することを特徴とする多層シームレスベルトの製造方法。
【請求項２】
前記工程（３）は、前記樹脂チューブの内径よりも小さな外径を有し、両端にＯリングが取り付けられた芯金に前記樹脂チューブを被せ、前記樹脂チューブの両端に端部規制部材の凹部を嵌合し、前記Ｏリングを拡径させて前記樹脂チューブを前記凹部に圧着させて前記内部空間のうち前記樹脂チューブの内周面と前記芯金と前記Ｏリングとで囲まれた空間を密閉する工程を含む、請求項１に記載の多層シームレスベルトの製造方法。
【請求項３】
前記工程（４）において、前記内部空間の一端側より気体を注入して前記樹脂チューブを膨張させることによって、前記樹脂チューブを前記樹脂層に密着させる、請求項１または２に記載の多層シームレスベルトの製造方法。
【請求項４】
前記工程（１）は、
（１−１）前記円筒型と、前記円筒型と同一の内径を有し、前記円筒型と同軸を維持しつつ前記円筒型に対して軸方向に相対的に移動可能な把持部材と、を前記円筒型と前記把持部材の互いに対向する端部が間隙を有するように配置し、前記円筒型の内面に近接し、前記円筒型および前記把持部材に対して前記軸方向に相対的に移動可能な環状ダイから前記熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を前記間隙に押し出す工程と、
（１−２）前記間隙に押し出された前記熔融体を、前記円筒型と前記把持部材の互いに対向する前記端部で挟持して、前記間隙からの気体の連通を遮断する工程と、
（１−３）前記環状ダイと、前記円筒型および前記把持部材とを前記軸方向に相対移動させて前記円筒型の前記内面に前記熔融体の層を形成する工程と、
（１−４）前記熔融体の層と、前記把持部材と、前記環状ダイとで構成される空間に気体を注入し、該気体の圧力で前記熔融体の層を前記円筒型の前記内面に密着させる工程と、
を含む、請求項１に記載の多層シームレスベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多層シームレスベルトの製造方法に関する。特に、電子写真画像形成装置（レーザービームプリンター、複写機等）において、中間転写ベルト、転写搬送ベルト、感光ベルト、定着ベルト等に用いられる多層シームレスベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザービームプリンターや複写機等の電子写真画像形成装置に用いられ、ベルト基体と弾性体層と離型層とからなる多層シームレスベルトの製造方法が、特許文献１に開示されている。特許文献１に開示された製造方法では、ベルト基体と離型層スリーブとを各々製作し、それぞれを製造装置に装着した後、弾性層を注入することで多層シームレスベルトを製作可能としている。ベルト基体には、金属あるいは熱硬化性樹脂を選択可能である。耐熱性に優れた合成樹脂を離型層スリーブに選択し、弾性を有する合成樹脂を注入加熱することで弾性層を有するシームレスベルトが得られる。特許文献１に開示された製造方法によれば、ベルト基体は変形することなく、弾性体層は高温に晒されずに劣化することなく、離型層は皺や空気の混入がないシームレスベルトを製造することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１８９７９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、電子写真画像装置は高画質化が進んでおり、シームレスベルトは、樹脂単層のシームレスベルトばかりでなく、種々の機能性を持たせた層を基層上に積層してなる多層シームレスベルトが提案され、また、実用されている。
【０００５】
例えば、中間転写ベルトにおいては、屈曲耐久性に優れた基層上に、ニップを確保するための柔軟な弾性層や、トナーの剥離性に優れた離型層などの機能層が積層されることがある。
【０００６】
そこで、本発明者らは、特許文献１に記載の製造方法を、屈曲耐久性に優れ、且つ、安価な熱可塑性樹脂を主成分として含む樹脂層を基層として用い、該基層上に上記した機能担持層が積層されてなる多層シームレスベルトの製造に適用することについて検討した。
【０００７】
その結果、次のような課題を見出すに至った。熱可塑性樹脂製の樹脂チューブ内に熱可塑性樹脂製の離型層チューブを挿入し、これらの間に弾性層であるシリコーンゴムの前駆体を注入して加熱硬化反応させると、樹脂チューブおよび離型層チューブが熱膨張により変形し、皺が発生する場合があった。
【０００８】
そこで本発明は、表面に皺などが発生しにくい、熱可塑性樹脂を含む樹脂層を含む多層シームレスベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る多層シームレスベルトの製造方法の一態様は、熱可塑性樹脂を含む樹脂チューブを用いて多層シームレスベルトを製造する方法であって、
（１）該樹脂チューブの外径よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に樹脂層が形成されてなる円筒型を用意する工程と、
（２）該円筒型の内部空間に、該樹脂チューブを該円筒型と同軸に配置し、該樹脂チューブの内部を密閉空間とする工程と、
（３）該内部空間の圧力と、該密閉空間の圧力との間に差圧が生じるように該円筒型の内部空間および該樹脂チューブの密閉空間の少なくとも一方の圧力を制御し、該樹脂チューブの形状を維持しつつ、該樹脂チューブを、該樹脂チューブのガラス転移点以上、融点未満の温度範囲で加熱する工程と、
（４）該差圧を調整して、該樹脂チューブを膨張させて、該樹脂チューブの外周面を該円筒型の内周面に形成されてなる樹脂層と接触せしめ、該樹脂チューブと該樹脂層とを接着する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、表面性に優れ、熱可塑性樹脂を含む樹脂層を有する多層シームレスベルトを皺や気泡の巻き込みがなく高品位に製造することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の多層シームレスベルトの製造装置の一実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明の多層シームレスベルトの製造方法の一実施形態を示す断面図である。
【図３】本発明の多層シームレスベルトの製造方法の一実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明の多層シームレスベルトの製造方法の一実施形態を示す断面図である。
【図５】本発明の多層シームレスベルトの他の製造装置の一実施形態を示す断面図である。
【図６】本発明の多層シームレスベルトの製造方法の一実施形態を示す断面図である。
【図７】本発明の多層シームレスベルトの層構成の一実施形態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１は、本発明の多層シームレスベルトの製造装置の一実施形態を示す断面図である。本実施形態の製造装置１００は、図１に示すように、円筒型３と、端部規制部材６、７と、Ｏリング４、５と、テーパ部材９、１０と、非接触ヒータ１１とを有している。円筒型３は、端部規制部材６および端部規制部材７と両端部が嵌合して同軸上に配置されている。芯金８は、端部規制部材６に支持され、テーパ部材９、１０とともにＯリング４、５の張力を維持して挟持している。
【００１３】
また芯金８は、円筒型３と平行に配した非接触ヒータ１１を支持し、非接触ヒータ１１は、樹脂チューブ１を均一に加熱することが可能となっている。芯金８は、その一端に気体注入口１２を有している。不図示の気体注入機構が気体注入口１２から注入される気体の圧力および流速を制御可能に構成されている。
【００１４】
テーパ部材９、１０は、不図示のアクチュエータにより軸方向の上向きおよび下向き（矢印４１の方向および矢印３１の方向）に移動可能であり、かつ芯金８の平面部８ａ、８ｂとともに挟持しているＯリング４、５を同心円状に拡径および縮径させることができる。具体的には、テーパ部材９を軸方向上向き（矢印４１の方向）へ移動させることでＯリング４を同心円状に拡径させ、端部規制部材６の相対する内面へＯリング４を均等に押し当てることができる。逆に、テーパ部材９を軸方向下向き（矢印３１の方向）へ移動させることでＯリング４は同心円状に縮径し、樹脂チューブ１を端部規制部材６に容易に装着可能としている。同様に、テーパ部材１０を矢印３１の方向へ移動させることでＯリング５を端部規制部材７の相対する内面へ均等に押し当てることができ、矢印４１の方向へ移動させることで樹脂チューブ１を端部規制部材７に容易に装着可能としている。
【００１５】
端部規制部材６は、その底面の一部がベースに固定されており、芯金８と共に固定されている。端部規制部材７は、不図示のガイドに支持されており、不図示のアクチュエータにより矢印４１の方向へ移動可能となっている。これにより、樹脂チューブ１の挿入、円筒型３の挿抜が可能になる。円筒型３は、不図示の把持機構を有するガイドに支持され、不図示のアクチュエータにより矢印４１の方向へ挿抜可能となっている。端部規制部材６、７には、ガス抜き孔１３、１４が設けられている。ガス抜き孔１３、１４は、樹脂チューブ１が膨らむ際に、樹脂チューブ１、円筒型３、端部規制部材６および７で囲まれた外側空間の気体を排気する。
【００１６】
つぎに、図２〜図４を用いて本発明の多層シームレスベルトの製造方法について説明する。本発明に係る多層シームレスベルトの製造方法は、上記製造装置１００を用い、下記（１）〜（４）の工程を有する。
【００１７】
工程（１）は、樹脂チューブ１の外径よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に外層となる樹脂層２が形成されてなる円筒型３を用意する工程である。
【００１８】
工程（２）は、円筒型３の内部空間に、樹脂チューブ１を円筒型３と同軸に配置し、樹脂チューブ１の内部を密閉空間とする工程である。
【００１９】
工程（３）は、内部空間の圧力と、密閉空間の圧力との間に差圧が生じるように円筒型３の内部空間および樹脂チューブ１の密閉空間の少なくとも一方の圧力を制御する。さらに、樹脂チューブ１の形状を維持しつつ、樹脂チューブ１を、樹脂チューブ１のガラス転移点以上、融点未満の温度範囲で加熱する。
【００２０】
工程（４）は、該差圧を調整して、樹脂チューブ１を膨張させて、樹脂チューブ１の外周面を円筒型３の内周面に形成されてなる樹脂層２と接触せしめ、樹脂チューブ１と樹脂層２とを接着する工程である。
【００２１】
以下、各工程について詳細に説明する。
【００２２】
図２および図３は工程（１）を示す図である。
【００２３】
工程（１）では、まず、樹脂チューブ１よりも大きな内径を有し、かつ、内周面に樹脂層２を形成されてなる円筒型３を用意する。
【００２４】
円筒型３の内周面への樹脂層２の形成方法の具体例を図２及び図３に示す。図２に示す方法においては、まず、樹脂を有機溶媒に溶かした樹脂溶液を圧縮気体と共に塗工ノズル３１に供給する。次に、円筒型３を２本のローラ３２で支持しつつ回転させ、塗工ノズル３１から樹脂溶液を霧状に吐出しつつ円筒型３の内面に塗布する（図２（ａ）参照）。こうして、円筒型３の内面に均一に樹脂溶液の層を形成する。その後、風乾で溶媒を揮発させ、加熱炉にて焼成して離型層からなる外層となる樹脂層２を形成する（図２（ｂ）参照）。
【００２５】
必要に応じて、更に、液状ゴムを塗工ノズル３１に供給し、円筒型３を回転させつつ、液状ゴムをらせん状に塗布することによって（図３（ａ）参照）、液状ゴムの層を形成する。その後、加熱炉にて架橋させることで離型層２ａの内側に弾性層２ｂが積層された二層構成を有する樹脂層を形成する（図３（ｂ）参照）。
【００２６】
樹脂層２を円筒型３の内面に形成する方法としては、樹脂の特性により適宜選択可能であり、上記の方法に限るものではない。例えば、常温下で液状の樹脂の場合、スプレー塗布法、浸漬塗布法、遠心成形法、ブレード塗布法、注型法等の方法で液状樹脂を円筒内面に層状に形成し、溶媒揮発、架橋反応あるいは熱熔融を目的とした熱処理を施して成形することが望ましい。また、常温下で固体の熱可塑性樹脂の場合、細かく粉砕した粉状の樹脂を粉体静電塗装法により円筒内面に堆積させた後に加熱熔融する方法、あるいは加熱熔融した樹脂をチューブ状にダイから押出し、溶融状態のまま円筒内面に塗布する方法が望ましい。いずれの方法にしても、溶剤による液状態あるいは熔融状態において円筒型３の内面に層状に形成され、円筒型３の内面形状を転写した状態で固化する方法であればよい。また、樹脂チューブ１は、単一層の樹脂層であってもよいし、複数層の樹脂層であってもよい。
【００２７】
図４は工程（２）〜（４）における製造装置１００の状態を示す図である。
【００２８】
工程（２）の前工程として、内層となる樹脂チューブ１を製造する。その方法としては、押出し成形、インフレーション成形等のいずれの成形方法でもよい。樹脂チューブ１は、穴や切れ目が開いていない、肉厚が均一な熱可塑性樹脂のベルト体であることが望ましい。また、樹脂チューブ１を芯金８の周囲に装着する際、端部規制部材７および円筒型３が不図示のアクチュエータで樹脂チューブ１の装着に干渉しないように分離され、Ｏリング５が樹脂チューブ１の内径よりも縮径している。
【００２９】
工程（２）では、後述する方法に限らず、樹脂チューブ１を樹脂層２の内部空間に同軸に配し、樹脂チューブ１の内部空間を密閉する。製造装置１００は、樹脂チューブ１の両端に嵌合する凹部６ａ、７ａを有し、かつ、円筒型３の両端に嵌合する端部規制部材６、７を備えている。図４（ａ）に示すように、矢印３１の方向に樹脂チューブ１を芯金８に挿入し、続いて樹脂層２が形成された円筒型３を端部規制部材６に矢印３２の方向に挿入し、最後に端部規制部材７を円筒型３および樹脂チューブ１に矢印３３の方向に装着する。それにより、樹脂チューブ１を円筒型３の内部に、円筒型３と同軸に配置することができる。
【００３０】
このとき、樹脂チューブ１の内面の両端が内面にＯリング４および５と近接し、外面が端部規制部材６および７と嵌合した状態となる（図４（ｂ）参照）。次いで、図４（ｃ）に示すように、不図示のアクチュエータによりテーパ部材９を矢印４１の方向へ移動させ、且つ、テーパ部材１０を矢印３１の方向へ移動させることで、Ｏリング４、５を同心円状に拡径する。このとき、テーパ部材９、１０と、Ｏリング４、５との接触面が円錐面であり、芯金８の平面部８ａ、８ｂと、Ｏリング４、５との接触面が水平面であるので、Ｏリング４、５の中心位置は変化することなく、外径を拡大させることができる。つまり、樹脂チューブ１に軸方向の圧縮力を加えることがないので、座屈させることもない。また、Ｏリング４、５が同心円状に押し広げられることで、樹脂チューブ１の内面に均一に密着し、樹脂チューブ１を端部規制部材６、７の凹部６ａ、７ａに均一に圧着することができる。これにより、樹脂チューブ１の両端から外部への気体の連通が遮断され、樹脂チューブ１の内部空間のうち樹脂チューブ１と、Ｏリング４、５と、芯金８とで囲まれた空間は封止空間Ｓ１(図４(ｃ)参照)となる。
【００３１】
工程（３）では、樹脂チューブ１と非接触ヒータ１１との距離が一定に保たれるように封止空間Ｓ１と樹脂チューブ１の外側空間Ｓ２との差圧を制御する。外側空間Ｓ２とは、樹脂チューブ１を介して、封止空間と対向する空間であり、図４（ｂ）において、樹脂チューブ１、端部規制部材６、７および樹脂層２とで囲まれた空間である。気体注入口１２より圧縮気体を封止空間Ｓ１に注入することによって、封止空間Ｓ１の圧力は、外側空間Ｓ２の圧力よりも高く、且つ、樹脂チューブ１が塑性変形して膨張する圧力よりも低く制御される。次いで、非接触ヒータ１１と対向する樹脂チューブ１を均一に加熱し、熱可塑性樹脂である樹脂チューブ１をガラス転移点以上、且つ、融点以下になるまで加熱する。加熱された樹脂チューブ１は、温度上昇に応じて膨張し、シワや歪みを形成しようとするが、工程（３）では封止空間Ｓ１と外側空間Ｓ２との差圧を制御することで、ヒータ１１と樹脂チューブ１との距離を一定に保ち、均一に加熱することができる。
【００３２】
工程（４）では、工程（３）に引き続き、気体注入口１２より封止空間Ｓ１にさらに圧縮気体を注入すると同時にガス抜き孔１３および１４から排気することで、樹脂層２の内面に密着するまで樹脂チューブ１を膨張させる（図４（ｄ）参照）。
【００３３】
樹脂チューブ１は、工程（３）にてガラス転移点以上、且つ、融点以下に加熱されているので、圧縮気体にて樹脂チューブ１は塑性変形を伴って膨張可能である。また、工程（２）にて両端をＯリング４および５で固定されているので、径方向に膨張する。
【００３４】
樹脂チューブ１は、径方向に膨張することで、膜厚を減じながら周方向に延伸され、分子配向が周方向に揃いやすくなる。それに伴い、樹脂チューブ１の温度は低下し、樹脂層２に密着する際に、融点未満だった樹脂チューブ１の温度はさらに低下し、樹脂層２の熱劣化を抑制することができる。
【００３５】
樹脂層２の材質にも依るが、熱劣化を抑える観点から、密着時の樹脂チューブ１の温度は２００℃以下であることが望ましい。そして、樹脂チューブ１と樹脂層２とは、とは一体化される。このとき、樹脂チューブ１の温度がガラス転移点以上であることが望ましい。
【００３６】
また、円筒型３の内周面に樹脂層が図３（ｂ）に示したように弾性層を有する場合においては、該弾性層を形成する過程において、弾性層２ｂの架橋を未完了としておき、樹脂チューブ１と樹脂層２とが密着した際の樹脂チューブ１の熱にて弾性層を最終的に架橋せしめることで、樹脂チューブ１と樹脂層２との層間接着を図ることもできる。
【００３７】
更に、樹脂層２にシランカップリング剤等の添加剤を含有させるか、樹脂層２の内周面に接着剤を塗布しておいてもよい。
【００３８】
樹脂チューブ１は固化しながら周方向に延伸されることで周方向の強度が増す。樹脂層２の密着時の樹脂チューブ１の直径を膨張前の直径で除した値を延伸倍率とすると、延伸倍率は１．１から５．０であることが望ましい。
【００３９】
工程（４）の後、ガラス転移点以上に加熱された樹脂チューブ１をガラス転移点未満に冷却し、固化させる。冷却させる方法としては、円筒型３をガラス転移点未満に温調した状態で樹脂チューブ１を樹脂層２に密着させ、密着と同時に冷却してもよいし、円筒型３をガラス転移点以上に温調した状態で密着させ、密着状態を保ったまま、所望の時間を掛けて冷却してもよい。
【００４０】
次に樹脂チューブ１を製造装置１００より取り出して両端部を切断し、多層シームレスベルト２００(図７参照)を得る。多層シームレスベルト２００は軸方向にわたって均一な直径であり、均一な物性であることが望ましいため、円筒型３に密着した領域を切り出すこととなる。
【００４１】
上述した製造方法により得られた多層シームレスベルトは、外周面が円筒型３の内面形状が転写された樹脂層１と、融点未満の状態にある樹脂チューブ１を周方向に延伸させて形成された基層とからなっている。
【００４２】
また、本発明に係る方法で製造された多層シームレスベルトは、外層を為している樹脂層２に対して加わる熱を、樹脂チューブ１との一体化のための必要最小限に抑えることができるため、熱劣化を抑制できる。また、圧力を維持したまま冷却することで表面への皺の発生を抑制することができる。さらに、内層である樹脂チューブ１は、周方向に延伸されていることで周方向の強度が高められている。
【００４３】
さらに、本発明では、図４（ｄ）に示すように、上記工程（４）において、封止空間Ｓ１の一端側より気体を注入することで、樹脂チューブ１を封止空間Ｓ１の一端側から他端側に順次膨張させ、樹脂層２に順次密着させる。このことにより、樹脂チューブ１と樹脂層２との間に空気を巻き込むことなく密着させることができ、高品位な多層シームレスベルトを得ることができる。
【００４４】
以下、工程（１）の他の実施形態について説明する。
【００４５】
図５は、本実施形態の工程（１）で用いられる製造装置１０１を示す図である。図５に示す製造装置１０１は、円筒型３と、把持部材５７と、環状ダイ５２とを有している。円筒型３は、上端部が開口し、下端はステージ５６に支持されている。ステージ５６は、鉛直方向に延びるガイド５５に支持されている。ステージ５６はガイド５５に沿って移動し、それによって、円筒型３は昇降可能である。円筒型３の上方には、把持部材５７がガイド５５に支持された状態で配置されており、円筒型３の上端開口と対向している。把持部材５７は、ガイド５５に沿って昇降可能になっている。なお、把持部材５７の上底部には気体注入口５８が設けられている。気体注入口５８は、不図示の気体注入手段に連結されており、気体が気体注入口５８を通じて把持部材５７の内側に注入可能となっている。
【００４６】
円筒型３の内部には、環状ダイ５２が断熱ベース５９に支持された状態で配置されている。環状ダイ５２は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体を円筒型３の内面の全周に向けて吐出可能な環状スリットを有する。環状ダイ５２には、熱可塑性樹脂組成物からなるペレットの投入口５２ｃが設けられている。投入口５２ｃから投入されたペレットは、環状ダイ５２内の環状の流路５２ａ内にて熔融され、吐出口５２ｂ(環状スリット)から吐出される。環状ダイ５２の流路５２ａには、環状ダイ５２の流路５２ａに嵌合する環状の押圧面５３ａを備えたピストン５３が嵌合されている。ピストン５３は、環状ダイ５２の流路５２ａ内の熔融体を加圧して吐出口５２ｂから押し出す。環状ダイ５２の流路５２ａには分岐点および合流点がなく、ピストン５３が環状の押圧面５３ａを具備しているので、流路５２ａの各々における圧力および流速分布が均一になる。これにより、吐出口５２ｂから熔融体が円筒型３の内面の全周に均一に吐出されるので、樹脂層２を形成する際に流れの不連続により発生する線、いわゆるウェルドラインの発生を避けることが可能となる。したがって、強度と厚みが均一なシームレスベルトの製造が可能になる。なお、熔融体の吐出方向は、水平方向であることが望ましいが、仰角方向または俯角方向であってもよい。
【００４７】
把持部材５７は、円筒型３と同一の内径を有し、円筒型３と同軸を維持しつつ円筒型３に対して軸方向に相対的に移動可能である。環状ダイ５２は、円筒型３および把持部材５７と同軸に配置され、円筒型３の内面に近接して軸方向に相対的に移動可能である。
【００４８】
工程（１）は、下記の工程（１−１）〜工程（１−４）を有する。
【００４９】
図６は、工程（１−１）〜工程（１−４）の各工程における製造装置１０１の状態を示す断面図である。
【００５０】
工程（１−１）では、円筒型３の上端開口と把持部材５７との間に設けられた間隙８０（図６（ａ）参照）に、環状ダイ２から熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物の熔融体が吐出される。円筒型３および把持部材５７は、図６（ａ）に示すように、環状ダイ５２の吐出口５２ｂと間隙８０とが同等の高さになる位置に配置されている。また、ピストン５３は、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物のペレットを投入する空間を確保できる高さまで押し上げられている。工程（１−１）では、まず、環状ダイ５２の投入口５２ｃより常温のペレット（樹脂材料）を投入する。投入されたペレットは、環状ダイ５２の流路５２ａで熔融され、熔融体となる。次に、ピストン５３を押し下げることにより、熔融体が吐出口５２ｂより間隙８０に向かって連続して放射状に吐出される。なお、環状ダイ５２の流路５２ａで樹脂組成物のペレットを投入して熔融する構成以外に、樹脂組成物の熔融体を環状ダイ５２に投入する構成であってもよい。
【００５１】
次に、工程（１−２）においては、把持部材５７を下降させて間隙８０に吐出された熔融体４０を円筒型３と把持部材５７とで挟持する（図６（ｂ）参照）。これにより、円筒型３の内部空間７１と把持部材５７の内部空間７０との間(間隙８０)からの気体の連通が遮断される。工程（１−２）では、熔融体４０を円筒型３と把持部材５７で挟持する際には、円筒型３を上昇させてもよい。または、円筒型３を上昇させ、把持部材５７を下降させてもよい。すなわち、円筒型３及び把持部材５７から選ばれる少なくとも一方を互いに近づく方向に移動させて熔融体４０を円筒型３と把持部材５７とで挟持する。
【００５２】
次に、工程（１−３）では、円筒型３と把持部材５７とで熔融体４０の一端を挟持した状態、すなわち、円筒型３の内部空間７１と把持部材５７の内部空間７０との間からの気体の連通を遮断した状態を維持する。その状態からさらに、ピストン５３を所望の速度で矢印６１の方向へ押し下げて環状ダイ５２から熔融体４０を連続して吐出させつつ、環状ダイ５２に対して、円筒型３及び把持部材５７を矢印６２の方向へ上昇させる。これによって、熔融体４０を円筒型３の内面に塗布していく。その結果、樹脂層２が円筒型３の内面に形成される（図６（ｃ）参照）。工程（１−３）では、ピストン５３を押し下げる速度は吐出口５２ｂからの熔融体４０の流出速度に対応しており、この流出速度と円筒型３の上昇速度を制御することによって、樹脂層２の厚みを制御することができる。さらに、工程（１−３）では、樹脂層２を形成する際、円筒型３および把持部材５７に対して、環状ダイ５２を下降させてもよい。または、円筒型３および把持部材５７を上昇させるとともに、環状ダイ５２を下降させてもよい。すなわち、工程（１−３）では、環状ダイ５２を円筒型３及び把持部材５７に対して軸方向に相対移動させることによって、樹脂層２を円筒型３の内面に形成すればよい。
【００５３】
次に、工程（１−４）において、樹脂層２を円筒型３の内面に気体の圧力で密着させる。具体的には、上記の工程（１−３）に引き続いて、または工程（１−３）と並行して、不図示の気体注入手段が気体注入口５８より気体を内部空間７０に注入し（図６（ｃ）参照）、内部空間７０を加圧する。工程（１−２）において、把持部材５７の内部空間７０と円筒型３の内部空間７１とは、これらの端部が熔融体４０を挟持しているため気体の連通が遮断されている。さらに、工程（１−３）において樹脂層２は熔融体４０の先端部から連続している。その結果、工程（１−４）では、円筒型３の内面と樹脂層２との隙間に気体が入り込まず、さらに内部空間７０を加圧することで、樹脂層２を円筒型３の内面に密着して形成させることが可能となる。
【００５４】
樹脂層２が円筒型３の内面に密着することで熔融体の樹脂層２は円筒型３に熱を奪われ、円筒型３の温度にならう。一般的に、熱可塑性樹脂を含む熔融体が冷却に伴って固化する際は、相変化による収縮が起こるため、樹脂層２は円筒型内面から剥がれやすくなる。そこで、工程（１−４）では、円筒型３の温度は、不図示の温度センサ及びその検出結果に基づいて制御可能なヒータ５１によって樹脂組成物のガラス転移点以上、さらに望ましくは融点以上に調整することが好ましい。なお、気体注入口５８から注入される気体は、いかなる気体でも構わないが、樹脂組成物の劣化を抑える上で、窒素ガスに代表される不活性ガスが望ましい。
【００５５】
最後に樹脂層２が成形された円筒型３を取り出す。具体的には、上述した工程（１−１）〜工程（１−４）にて円筒型３の内面に樹脂層２を形成したのち、環状ダイ５２と円筒型３および把持部材５７とを離間し、円筒型３を樹脂層２とともに取り出す。その後、上述した工程（２）〜（５）を経ることで多層シームレスベルトが得られる。
【００５６】
上述した工程（１−１）〜（１−４）を経た多層シームレスベルトは、内層（樹脂チューブ１）が熱可塑性樹脂で構成され、且つ、樹脂層２の鏡面形状が円筒型３の内面形状を転写した形状を持ち、且つ、皺や気泡の巻き込みのない高品位なシームレスベルトとなる。
【００５７】
本発明において樹脂チューブ１を構成する熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物は特に限定されない。しかし、シームレスベルトの用途が電子写真装置の場合、樹脂組成物としては、ポリプロピレン、ポリエチレン（高密度、中密度、低密度、直鎖状低密度）、プロピレンエチレンブロックまたはランダム共重合体、ゴムまたはラテックス成分が望ましい。また、樹脂組成物としては、エチレン・プロピレン共重合体ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体または、その水素添加誘導体、ポリブタジエン、ポリイソブチレン、ポリアミド、ポリアミドイミドが望ましい。また、樹脂組成物としては、ポリアセタール、ポリアリレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリイミド、液晶性ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォンが望ましい。また、樹脂組成物としては、ポリフェニレンサルファイド、ポリビスアミドトリアゾール、ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、アクリル、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニルが望ましい。また、樹脂組成物としては、エチレンテトラフロロエチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン共重合体、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が望ましい。また、樹脂組成物としては、アクリル、アクリル酸アルキルエステル共重合体、ポリエステルエステル共重合体、ポリエーテルエステル共重合体、ポリエーテルアミド共重合体、ポリウレタン共重合体が望ましい。なお、樹脂組成物として上述した各種だけでなくこれらの混合物であってもよい。また、耐久性を考慮すると、エンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチックに分類されるものが望ましい。具体的には、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエチレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートが特に望ましい。
【００５８】
また、本発明において弾性層２ｂを形成する合成樹脂は限定されない。しかし、柔軟性を有する観点から、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴムが望ましく、耐久性および加工容易性の観点からシリコーンゴムが特に望ましい。弾性層には、架橋反応温度あるいは架橋反応時間を制御するための架橋剤、層間の密着性を付与するためにシランカップリング剤等の添加剤を適宜内添させることができる。
【００５９】
また、本発明において離型層２ａを形成する合成樹脂は限定されないが、トナー剥離性および耐久性の観点からフッ素樹脂あるいはアクリル樹脂が特に望ましい。フッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキビニルエーテル（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、ビニリデンフロライドの共重合体（ＴＨＶ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶｄＦ）、ビニリデンフロライド（ＶｄＦ）、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、またそれらの混合物が挙げられる。
【００６０】
また、本発明の多層シームレスベルトを、転写搬送ベルトや中間転写ベルトなどに使用する場合には、特に抵抗率制御を目的として各層に適宜無機導電剤を分散させることが望ましい。無機導電剤としては、カーボンブラック、黒鉛、金属、金属酸化物の微粉末が考えられる。この金属には、銅、スズ、アルミニウム、インジウム等が含まれる。また、金属酸化物の微粉末には、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化スズ、スズをドープした酸化インジウム等が含まれる。無機添加材としては、カーボンブラックが特に望ましい。このカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラックが含まれる。
【００６１】
本発明において多層シームレスベルトの層構成としては、図７（ａ）に示すように、樹脂チューブ１、弾性層２ｂ、離型層２ａの３層構成であってもよく、図７（ｂ）あるいは（ｃ）に示すように、樹脂チューブ１および弾性層２ｂ、あるいは樹脂チューブ１および離型層２ｂの２層構成であってもよい。また、上記層構成に加え、各層間の接着性を付与するプライマー層が形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００６２】
１  樹脂チューブ
２  樹脂層
３  円筒型
【図１】
2013119193.tif 000003
【図２】
2013119193.tif 000004
【図３】
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【図４】
2013119193.tif 000006
【図５】
2013119193.tif 000007
【図６】
2013119193.tif 000008
【図７】
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