(57)【要約】      （修正有）【課題】微細化したマイクロレンズであって、マイクロレンズの形状や高さを任意に制御できる、マイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法を提供する。【解決手段】透明な合成樹脂シート１１１の表面に複数のマイクロレンズを形成し、前記表面と異なる面に形成した印刷層を立体的に見せるマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法であって、前記シートの少なくとも１面に複数のマイクロレンズを形成する工程と、前記合成樹脂シートの他の１面に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成する工程からなり、マイクロレンズを形成する工程が、複数のマイクロレンズに対応した凹凸を表面に備えたスタンパー１０５を準備する工程と、熱可塑性樹脂からなる前記シートを加熱する工程と、前記スタンパーの表面を前記シートに押し付ける工程と、前記シートを冷却する工程と、前記スタンパーを前記シートから離隔する工程とからなる。【選択図】図１
2013132842.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明な合成樹脂シートの表面に複数のマイクロレンズを形成し、前記表面と異なる面に形成した印刷層を立体的に見せるマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、
前記合成樹脂シートの少なくとも１面に複数のマイクロレンズを形成する工程と、
前記合成樹脂シートの他の１面に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成する工程からなり、
前記マイクロレンズを形成する工程が、
複数のマイクロレンズに対応した凹凸を表面に備えたスタンパーを準備する工程と、
熱可塑性樹脂からなる前記合成樹脂シートを加熱する工程と、
前記スタンパーの表面を前記合成樹脂シートに押し付ける工程と、
前記合成樹脂シートを冷却する工程と、
前記スタンパーを前記合成樹脂シートから離隔する工程と
からなることを特徴とするマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
請求項1に記載のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、前記印刷層を形成する工程が、
前記合成樹脂シートの他の１面に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成したあと、レーザー・ビームを照射することにより塗布されたインクを合成樹脂シートから部分的に除去し、更に微細な図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成する工程を備えている
ことを特徴とするマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
請求項1または2に記載されたマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、
前記合成樹脂シートは、
第１のガラス転移温度を有する第１の材料からなる第１のシート層の上面に、第１のガラス転移温度より低い第２のガラス転移温度を有する第２の材料からなる第２のシート層が形成された合成樹脂シートからなり、
複数のマイクロレンズは、第２のシート層の外表面に形成され、
印刷層は、第１のシート層の外表面または第１のシート層と第２のシート層の間に形成されており、
前記マイクロレンズを形成する工程における合成樹脂シートを加熱する工程が、前記合成樹脂シートを第２のガラス転移温度から第１のガラス転移温度までの間の温度に加温するものである
ことを特徴とするマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至3に記載のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、
前記スタンパーを準備する工程が、
基板にレジストを塗布する工程と、
前記レジストを露光・現像する工程と、
電気鋳造法により、前記基板・レジストに対応した表面形状を有するスタンパーを形成する工程と、
を備えていることを特徴とするマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
請求項1乃至4のいずれかに記載のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、
a. 前記複数のマイクロレンズが欠球形状である、あるいは
b. 前記複数のマイクロレンズが全て実質的に同じ大きさであり、規則正しく整列している、あるいは
c. 前記複数のマイクロレンズが大きさの異なるマイクロレンズである、あるいは
d. 前記複数のマイクロレンズが高さの異なるマイクロレンズである、
のいずれかであることを特徴とするマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
請求項1乃至5のいずれかに記載された製造方法に基づき製造されたマイクロレンズ付き合成樹脂シートのマイクロレンズを設けた面を射出成形用金型内表面の一部に接触するようにして配置し、当該合成樹脂シートのマイクロレンズを設けた面と反対の面と、当該合成樹脂シートによって覆われない金型内面によって画成される空間に、溶融合成樹脂を射出することによって得られる、当該合成樹脂シートと一体化した合成樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂成形品のインモールド成形に使用される合成樹脂シートに係るものであり、更に詳細にはマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法に関すると共に、該製造方法により製造されたマイクロレンズ付き合成樹脂シートと一体化された合成樹脂成形品に係る。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の内装品や家電製品など、直接ユーザーの目に触れ、あるいはユーザーが直接手に触れる合成樹脂成形品においては、装飾性を向上させるために、合成樹脂表面に図形、模様、文字、およびこれらの組合せからなる加飾面を設けるようになってきている。
このような加飾面を形成する方法として、シート状の表皮材（以下、「合成樹脂シート」とも呼ぶ）に加飾面をなす印刷層を予め設けておき、インモールド成形法によりこの表皮材が成形品基材表面に配置されるようにして、基材樹脂を融着一体化させる製造方法がある。
合成樹脂シートの表面に印刷層を設ける方法としては、合成樹脂シート表面にスクリーン印刷、シルク印刷、インクジェット印刷等の印刷技術を利用して直接文字、模様などを印刷する方法が採用されてきている。
しかし、このように合成樹脂シートの表面に印刷層を設けることにより、合成樹脂シートの表面に加飾面を設け、これをインモールド成形法によって、表皮材として成形品基材表面に配置したとしても、加飾面における図形、模様、文字、およびこれらの組合せは、平面的なものとして視認されるのみであった。
【０００３】
そこで、加飾面における図形、模様、文字、およびこれらの組合せを立体的に見えるようにすることによって、加飾性をより高めるために、インモールド成形法の表皮材として使用される合成樹脂シートの１面(合成樹脂成型品の外表面側)に複数のマイクロレンズを形成すると共に、合成樹脂シートの他の１面(合成樹脂成型品の基材側面)に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成する方法が提案されている。
このように、合成樹脂シートの外側表面に複数のマイクロレンズを形成させることにより、合成樹脂シートの反対側面に形成した図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせを立体的に視覚できるようにしたり、モアレ現象を利用することが可能になり、高級感を備えた加飾面を形成することが可能となった。
【０００４】
合成樹脂表面にこのような複数のマイクロレンズを形成する方法の一つとして、特開平10-300904号公報(特許文献1)に開示された製造方法では、スクリーン印刷により印刷インクをベースフィルム上に塗布し、塗布された印刷インクを硬化させることによりマイクロレンズを形成するとしている。
また、特開2007-216573号公報(特許文献2)に開示された発明では、高凝集性を有し、電離放射線で硬化される印刷インクを準備すると共に、平凸レンズの平面に対応した複数の開口部を有する印刷マスクを準備し、スクリーン印刷により印刷インクを印刷マスクを介して基材シート上に塗布した後、基材シート上に塗布された印刷インクに電離放射線を照射し、印刷インクを硬化させて平凸レンズを形成するようになっている。
しかしながら、このような方法でマイクロレンズを形成するようにした場合、印刷インクの滲みが生じたり、あるいは印刷インクの溜りが生じたりするために、微細なマイクロレンズを形成したり、寸法精度の高いマイクロレンズを形成したりすることが困難であり、せいぜい径で0.2mm程度の大きさのマイクロレンズを形成するのが限度であった。
また、上述したようなスクリーン印刷によってマイクロレンズを形成する際には、印刷インクの表面張力によって印刷インクが半球状になる性質を利用してマイクロレンズを形成しているため、マイクロレンズの形状やその高さを自由に制御することはできなかった。
【０００５】
【特許文献１】特開平10-300904号公報
【特許文献２】特開2007-216573号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はかかる観点からなされたものであって、その目的は、微細化したマイクロレンズであって、マイクロレンズの形状や高さを任意に制御できる、マイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法を提供すると共に、かかる合成樹脂シートと一体化した合成樹脂成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、透明な合成樹脂シートの表面に複数のマイクロレンズを形成し、前記表面と異なる面に形成した印刷層を立体的に見せるマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、合成樹脂シートの少なくとも１面に複数のマイクロレンズを形成する工程と、合成樹脂シートの他の１面に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成する工程からなり、マイクロレンズを形成する工程が、複数のマイクロレンズに対応した凹凸を表面に備えたスタンパーを準備する工程と、熱可塑性樹脂からなる前記合成樹脂シートを加熱する工程と、スタンパーの表面を合成樹脂シートに押し付ける工程と、合成樹脂シートを冷却する工程と、スタンパーを合成樹脂シートから離隔する工程とからなる構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法とした。
【０００８】
このような構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法を採用することにより、微細化したマイクロレンズを形成することができると共に、マイクロレンズの形状や高さを任意に制御することが可能となった。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明では、請求項1に記載のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、印刷層を形成する工程が、合成樹脂シートの他の１面に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成したあと、レーザー・ビームを照射することにより塗布されたインクを合成樹脂シートから部分的に除去し、更に微細な図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成する工程を備えている構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法とした。
【００１０】
このような構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法を採用することにより、合成樹脂シートの他の1面に形成した図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせを視覚する際の立体感や、モアレ現象を任意に制御することが可能になり、更に高級感を備えた加飾面を形成することが可能となった。
【００１１】
また、請求項3に記載の発明では、請求項1または2に記載されたマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、前記合成樹脂シートは、第１のガラス転移温度を有する第１の材料からなる第１のシート層の上面に、第１のガラス転移温度より低い第２のガラス転移温度を有する第２の材料からなる第２のシート層が形成された合成樹脂シートからなり、複数のマイクロレンズは、第２のシート層の外表面に形成され、印刷層は、第１のシート層の外表面または第１のシート層と第２のシート層の間に形成され、マイクロレンズを形成する工程における合成樹脂シートを加熱する工程が、合成樹脂シートを第２のガラス転移温度から第１のガラス転移温度までの間の温度に加温する構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法とした。
【００１２】
このような構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法を採用することにより、第１のシート層のガラス転移温度以下においてマイクロレンズが形成されることになるので、合成樹脂シートが変形しにくくなり、合成樹脂シートの品質向上が可能になると共に、マイクロレンズ付き合成樹脂シートの生産性を向上させることが可能となった。
【００１３】
また、請求項4に記載の発明では、請求項1乃至3に記載のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、前記スタンパーを準備する工程が、基板にレジストを塗布する工程と、前記レジストを露光・現像する工程と、電気鋳造法により、前記基板・レジストに対応した表面形状を有するスタンパーを形成する工程と、
を備えていることを特徴とするマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法。
【００１４】
このような構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法を採用することにより、寸法精度が高いマイクロレンズ付き合成樹脂シートを低コストで提供することが可能となる。
【００１５】
更に、請求項5に記載の発明では、請求項1乃至4のいずれかに記載のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、
a. 複数のマイクロレンズが欠球形状である、あるいは
b. 複数のマイクロレンズが全て実質的に同じ大きさであり、規則正しく整列している、あるいは
c. 記複数のマイクロレンズが大きさの異なるマイクロレンズである、あるいは
d. 複数のマイクロレンズが高さの異なるマイクロレンズである、
のいずれかの構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法とした。
【００１６】
このような構成のマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法を採用することにより、
以下のような効果が得られる。  すなわち、
a. 個々のマイクロレンズが欠球形状である場合、スタンパーによるマイクロレンズの形成が容易になり、さらにレンズとしての効果が顕著に現れる。なお、ここでいう「欠球形状」とは、いわゆるレンズ形状を平面で厚さ方向において切断した形状を指し、球の一部の形状だけではなく、半球、半楕円、皿型を含むものである。
b. マイクロレンズが全て実質的に同じ大きさであって、規則正しく整列している場合、均一な立体感や均一なモアレ効果を得ることが可能となる。
c. 複数のマイクロレンズの大きさが異なる場合、立体感やモアレ効果に変化をつけることが可能となり、一種の「ゆらぎ」感を与えることが可能となる。
d. 複数のマイクロレンズの高さが異なる場合、立体感やモアレ効果に変化をつけることが可能となり、一種の「ゆらぎ」感を与えることが可能となる。
【００１７】
また、請求項6に記載の発明では、請求項１乃至5のいずれかに記載された製造方法に基づき製造されたマイクロレンズ付き合成樹脂シートのマイクロレンズを設けた面を射出成形用金型内表面の一部に接触するようにして配置し、当該合成樹脂シートのマイクロレンズを設けた面と反対の面と、当該合成樹脂シートによって覆われない金型内面によって画成される空間に、溶融合成樹脂を射出することによって得られる構成の合成樹脂シートと一体化した合成樹脂成形品とした。
【００１８】
このような構成の合成樹脂シートと一体化した合成樹脂成形品とすることにより、上述したような作用効果を備えた合成樹脂成形品を得ることが可能となる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、透明な合成樹脂シートの表面に複数のマイクロレンズを形成し、前記表面と異なる面に形成した印刷層を立体的に見せるマイクロレンズ付き合成樹脂シートの製造方法において、合成樹脂シートの少なくとも１面に複数のマイクロレンズを形成する工程と、合成樹脂シートの他の１面に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層を形成する工程からなり、マイクロレンズを形成する工程が、複数のマイクロレンズに対応した凹凸を表面に備えたスタンパーを準備する工程と、熱可塑性樹脂からなる前記合成樹脂シートを加熱する工程と、スタンパーの表面を合成樹脂シートに押し付ける工程と、合成樹脂シートを冷却する工程と、スタンパーを合成樹脂シートから離隔する工程とからなる構成としたことにより、微細化したマイクロレンズを形成することができると共に、マイクロレンズの形状や高さを任意に制御することが可能となるなどの有利な効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図1は、インプリント工法により、合成樹脂シートに複数のマイクロレンズを形成する工程の概要を示したものである。
【図２】図2は、レーザー・ビームをインクが付着した部分に照射して、更に詳細な図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせを描く工程の状況を示したものである。
【図３】図3は、電気鋳造法を使用してスタンパーを製造するプロセスを示したものである。
【図４】図4-1、図4-2は、複数層からなる合成樹脂シートの断面図を示したものである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、各図において、互いに同一又は相当する要素には同一符号を付し、重複した説明は省略する。
【００２２】
まず、合成樹脂シート111に複数のマイクロレンズ112を形成する工程について説明する。  図1は、インプリント工法により、合成樹脂シート111に複数のマイクロレンズ112を形成する工程の概要を示したものである。
真空用チャンバー101内の下方には、下台セット102が固着配置され、下台セット102の上にはスタンパー105(スタンパー105の詳細については、後述する)が載置されている。  そしてスタンパー105の上には、複数のマイクロレンズ112を形成するための合成樹脂シート111が載置されている。
【００２３】
一方、真空用チャンバー101内の上方には、上台セット103が挿入され、上台セット103の下面には平滑な面を備えた鏡面板104が配置されている。  合成樹脂シート111に複数のマイクロレンズ112を形成する際に、スタンパー105と合成樹脂シート111の間に空気が混入して、合成樹脂シート111のマイクロレンズ112形成面に気泡による窪みが生じるのを防止するために、真空チャンバーの内部を真空にするようになっている。  そのため、真空用チャンバー101と上台セット103の間には、Oリング106が配置されると共に、上台セット103には真空用吸引ポート107が配置されている。
【００２４】
このような装置を使用し、合成樹脂シート111にマイクロレンズ112を形成する際、合成樹脂シート111をガラス転移温度以上に加熱した上で、真空用チャンバー101内を真空引きし、上台セット103を降下させることによって合成樹脂シート111とスタンパー105を押圧する。    
この結果、スタンパー105表面に予め設けられていた形状が合成樹脂シート111の表面に転写される。スタンパー105表面の形状を合成樹脂シート111の表面に転写した後、合成樹脂シートは冷却され、上台セット103が上方へ持ち上げられ、そして合成樹脂シート111をスタンパー105から離隔し、真空用チャンバー101内から取り出すことにより合成樹脂シート111に複数のマイクロレンズ112を形成する工程が終了する。
【００２５】
ここでは、真空用チャンバー101内を真空引きした上で、スタンパー105表面の形状を合成樹脂シート111の表面に転写するようにしたが、これに限定されるものではない。  真空用チャンバー101内を大気圧に維持したまま、スタンパー105表面の形状を合成樹脂シート111の表面に転写するようにしてもよい。
【００２６】
また、スタンパー105表面の形状を合成樹脂シート111の表面に転写する際に、スタンパー105と下台セット102の間に、例えばシリコンラバーのような緩衝シートを配置しておくことによって、スタンパー105の合成樹脂シート111に対する面圧が均一になり、高精度なマイクロレンズの転写が可能になる。
【００２７】
ここで使用される合成樹脂シートとしては、特に限定されるものではないが、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメタクリル（ＰＭＭＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ＰＣ／ＰＥＴブレンド、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の透明または半透明の熱可塑性合成樹脂シートが好ましい。  また、合成樹脂シート111の板厚としては、板厚0.1mm程度から2.0mm程度の範囲の合成樹脂シート111が望ましい。  インモールド成形用として使用する場合、この合成樹脂シート111の板厚が薄すぎると、金型内に設置する場合に腰が弱く、金型の構造によっては金型面からずれてしまうことがあるからである。  
【００２８】
また、後述する溶融合成樹脂の温度によっては合成樹脂シート111が部分的に溶けてしまい、その形状を保持できない場合がある。  また、合成樹脂シート111の板厚が厚すぎる場合には、金型に装着する際に金型の形状に合わせて切断する必要があるが、この切断作業が難しくなる傾向にある。  更に、合成樹脂シート111の板厚が厚すぎる場合には、金型の曲面が強かったり、曲面が複雑な形状をしていると、溶融合成樹脂を射出しても合成樹脂シート111が金型内面に沿えず、所望の成形品を得ることができないという問題が生じるからである。  
【００２９】
なお、合成樹脂シート111の表面に形成されたマイクロレンズ112により、合成樹脂シート111の他方の面に形成された図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせを、より立体的に視覚できるようにするためには、合成樹脂シート111の厚さは厚い方が望ましい。  いずれにしても、インモールド成形において使用可能な範囲で、合成樹脂シート111の厚さを決定する必要がある。
【００３０】
次に、合成樹脂シート111に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層109を形成する工程について説明する。  なお、合成樹脂シート111に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層109を形成する工程は、合成樹脂シート111に複数のマイクロレンズ112を形成する工程の前に行っても良く、あるいはその後に行っても良い。  そして、印刷層は合成樹脂シート111の複数のマイクロレンズ112を形成する面とは反対側の面に設けられる。
【００３１】
合成樹脂シート111に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせからなる印刷層109を形成するための印刷方法としては、当該技術分野において用いられる印刷技術の如何なる方法をも用いることができる。その代表的なものとしては、スクリーン印刷、シルク印刷、パッド印刷等があり、当業者は所望の合成樹脂成形品の種類に応じて、適用する印刷方法を選択することができる。
【００３２】
上述したような印刷技術を使用して、合成樹脂シート111上に図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせを構成するインクを付着させ、その後、レーザー・ビーム121をインクが付着した部分(印刷層109)に照射して、インクを消失させることによって、図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせの輪郭を明瞭にしたり、更に詳細な図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせを付加したりすることができる。
【００３３】
なお、レーザー・ビーム121を照射することが必要ない印刷部分には、抑え印刷122を施し、耐スクラッチ性や、耐環境性を向上させて保護するようにしても良い。  レーザー・ビーム121をインクが付着した部分に照射して、更に詳細な図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせを描く工程の状況を図2に示す。
【００３４】
次に、図3に基づき、スタンパー105を製造する工程について説明する。  図3は、電気鋳造法を使用してスタンパー105を製造するプロセスを示したものである。  まず、基板123上にレジスト124を塗布しておき、このレジスト124上に、例えば、電子ビームを直接照射することによってパターニングし、これを現像することによって、合成樹脂シート111上に形成すべきマイクロレンズの形状に一致した形状を形成する。  現像されたレジスト124を備えた基板123を使用し、電気鋳造法、例えばニッケル電鋳によってスタンパー105を製造する。  スタンパー105の表面には、合成樹脂シート111上にマイクロレンズ112を形成させることができる凹凸形状が形成される。
【００３５】
スタンパー105の表面に形成されるマイクロレンズ112に対応した形状としては、マイクロレンズが欠球形状となるようにしたもの、マイクロレンズが全て実質的に同じ大きさであり、規則正しく整列しているようにしたもの、大きさの異なるマイクロレンズとなるようにしたもの、高さの異なるマイクロレンズとなるようにしたもの等を任意に選択することができる。
【００３６】
以上の説明においては、合成樹脂シート111として単一の材料からできた単層の合成樹脂シート111として説明を行ってきたが、合成樹脂シート111としては、単層の合成樹脂シート111に限定されるものではない。  たとえば、合成樹脂シート111として複数層からなる合成樹脂シート111を使用する場合について以下に説明する。
【００３７】
合成樹脂シート111は、第１のシート層111aの第１の面の上に、第２のシート層111bを有する２層シートである。合成樹脂シート111は、第１のシート層111aの第１の面と反対の第２の面に第３のシート層あるいはさらに複数のシートを備えた３層以上であってもよい。合成樹脂シート111が複数層からなる場合であってもその全体としての板厚は、0.1ｍｍ程度から2.0ｍｍ程度の厚さを有するのが好ましい。  前にも述べたことであるがインモールド成形用として使用する場合には、合成樹脂シートが薄すぎると、金型内に装着する場合に腰が弱く、金型の構造によっては金型面からずれてしまうことがあり、また溶融樹脂の温度によっては合成樹脂シートが部分的に溶けてしまい、その形状を保持できない場合がある。また、合成樹脂シートが厚すぎると、金型の曲面が強かったり曲面が複雑な形状をしていると、合成樹脂シートが金型内面に沿えず、所望の成形品を得られないことがあるからである。
【００３８】
第１のシート層111aは、第１のガラス転移温度を有する第１の材料で形成される。第１の材料は、一例としてポリカーボネート樹脂であり、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度は約１５０℃程度である。
【００３９】
第２のシート層111bは、第１のガラス転移温度より低い第２のガラス転移温度を有する第２の材料で形成される。  第２の材料は、一例としてアクリル樹脂であり、アクリル樹脂のガラス転移温度は約１００℃程度である。なお、本書における「ガラス転移温度」とは、温度が上昇することにより固体状態から剛性が低下し始める温度をいう。
【００４０】
合成樹脂シート111は、第２の材料で形成された第２のシート層111bを第１のシート層111aの上面に貼り付けることにより形成することができる。 ２層のシート111bは、周知の方法で貼り付けられればよい。 シートを貼り付けることにより形成すれば、合成樹脂シート111を大量に迅速に形成することができる。
【００４１】
あるいは、合成樹脂シート111は、第２の材料で形成された第２のシート層111bを第１のシ一卜層111aの上面に印刷することにより形成することもできる。 印刷は、スクリーン印刷、シルク印刷、インクジェット印刷等、周知の印刷法でよい。 印刷により第２のシート層111bを形成する第２の材料はポリカーボネート樹脂よりガラス転移温度の低いインクである。
【００４２】
第１の材料と第２の材料とは上記の例に限定されるものではなく、種々の組合せが可能である。  第２のシート層111bの第２のガラス転移温度は、第１のシート層111aの第１のガラス転移温度よりも低く、その差が大きい方が好ましい。
【００４３】
複数層からなる合成樹脂シート111を使用する場合、図4に示すように、印刷層109は第１のシート層111aの外表面(図4-1参照)に設けるようにするか、あるいは第１のシート層111aと第２のシート層111bの間に設ける(図4-2参照)ようにしても良い。  なお、印刷層109を第１のシート層111aの外表面(図4-1参照)に設ける場合には、印刷層109を形成する工程は、合成樹脂シート111に複数のマイクロレンズ112を形成する工程の前に行っても良く、あるいはその後に行っても良い。  しかし、印刷層109を第１のシート層111aと第２のシート層111bの間に設ける(図4-2参照)場合には、印刷層109を形成する工程は、複数層の合成樹脂シート111を形成する工程途中あるいは複数層の合成樹脂シート111を形成する工程の前に行う必要がある。
【００４４】
複数層からなる合成樹脂シート111上にマイクロレンズ112を形成する際、合成樹脂シート111を、合成樹脂シートを第２のガラス転移温度から第１のガラス転移温度までの間の温度に加温し、合成樹脂シート111の第２のシート層111bの外表面にマイクロレンズ112を形成する。
【００４５】
次に、上述した合成樹脂シート111を使用し、合成樹脂シート111と一体化した合成樹脂成形品を成形する工程について説明する。
上述したようなマイクロレンズ112および図形、模様、文字、およびこれらの組合せからなる印刷層を有する合成樹脂シート111を金型内に設置するために、合成樹脂シート111は金型の開口部形状に合わせて切断加工される。  合成樹脂シート111の切断は、鋏や裁断機(シャーリング)で切断することもできるが、打ち抜き金型を利用したプレス機械によって切断加工するようにしても良い。  また、金型の開口部形状に合わせて切断加工された合成樹脂シート111は、金型の内面形状に合わせて予めプレス成形等しておくようにしても良い。
【００４６】
金型内の適切な位置に合成樹脂シート111を保持するようにするために、予め金型に微小な孔を設けておき、この孔と真空ポンプ等の真空源とを接続させることによって金型内表面と合成樹脂シート111の間を真空状態に維持するようにしても良い。
【００４７】
このとき、合成樹脂シート111のマイクロレンズ112を備えた面が、金型表面に接するようにして配置される。  すなわち、成形後の合成樹脂成形品の外表面にマイクロレンズ112を備えた合成樹脂シート111の面が配置されるようになっている。
【００４８】
以上のように金型内に合成樹脂シート111を装着した後、二つに分割された金型を重ねて閉じた後、溶融合成樹脂を金型内に圧入することによって、合成樹脂シート111と一体化した合成樹脂成形品を成形する。  この工程は、一般に行われている熱可塑性樹脂による射出成形の工程と基本的には同じであるが、溶融した熱可塑性樹脂（以後単に「溶融合成樹脂」と言う）はゲートを通り、既に装着されている合成樹脂シート111の背面と金型が成す空間に圧入される。  従って、圧入される溶融合成樹脂によって予め金型内に装着してある合成樹脂シート111を破るようなことがないよう、例えばゲートの向きが、合成樹脂シート111に直接ぶつかることのないようにするなどの配慮が必要となる。  このように合成樹脂シート111の背面と金型が成す空間に溶融合成樹脂を圧入した後、溶融した合成樹脂の温度がある程度下がると合成樹脂シート111と一体化した合成樹脂成形品が成形される。  
【００４９】
できあがった合成樹脂成形品の外表面には、微細な複数のマイクロレンズが配置され、合成樹脂シート111と硬化した溶融合成樹脂との界面、あるいは、合成樹脂シート111の第１のシート層111aと第２のシート層111bの間には、図形、模様、文字、およびこれらの組合せからなる印刷層が配置される。  従って、複数のマイクロレンズを通して入射し、印刷層の面で反射した光により、図形、模様、文字、あるいはこれらの組み合わせに基づくパターンを立体的に視覚できるようになったり、モアレ現象を利用することが可能になり、高級感を備えた加飾面を形成することが可能となる。
【符号の説明】
【００５０】
101      真空用チャンバー
102      下台セット
103      上台セット
104      鏡面板
105      スタンパー
106      Oリング
107      真空用吸引ポート
109      印刷層
111      合成樹脂シート
111a     第１のシート層
111b     第２のシート層
112      マイクロレンズ
121      レーザー・ビーム
122      抑え印刷
123      基板
124      レジスト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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