(57)【要約】【課題】ゴムロールの端部における未加硫のゴム材の変形を抑制するようにしたゴムロール製造装置を提供する。【解決手段】円筒状に押し出される未加硫のゴム材の中心部に間隔をおいて順次芯金２２を送り込み、ゴム材で芯金２２の外周面が被覆されたゴムロール部５６と、ゴム材で芯金２２の間が中空とされた中空部５８とを交互に排出する排出機１２と、排出機１２から排出された中空部５８のゴム材により芯金２２の端面６８の少なくとも周縁部が覆われるように、中空部５８のゴム材を内方に押圧する押圧機１４とを備えるように構成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状に押し出される未加硫のゴム材の中心部に間隔をおいて順次芯金を送り込み、前記ゴム材で前記芯金の外周面が被覆されたゴムロール部と、前記ゴム材で前記芯金の間が中空とされた中空部とを交互に排出する排出機と、
前記排出機から排出された前記中空部の前記ゴム材により前記芯金の端面の少なくとも周縁部が覆われるように、前記中空部の前記ゴム材を内方に押圧する押圧機と、
を備えるゴムロール製造装置。     
【請求項２】
さらに、前記中空部の前記ゴム材の厚みが予め定められた範囲内となるように、前記排出機から排出される前記ゴムロール部を前記排出機から引き出す引出機、を備える請求項１に記載のゴムロール製造装置。
【請求項３】
前記引出機による前記ゴムロール部の引き出し速度は、前記ゴム材の押し出し速度に対し、０.６倍以上１.４倍以下の範囲に設定される請求項２に記載のゴムロール製造装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴムロール製造装置を用い、円筒状に押し出される未加硫のゴム材の中心部に間隔をおいて順次芯金を送り込み、前記ゴム材で前記芯金の外周面が被覆されたゴムロール部と、前記ゴム材で前記芯金の間が中空とされた中空部とを交互に排出し、前記中空部の前記ゴム材により前記芯金の端面の少なくとも周縁部が覆われるように、前記中空部の前記ゴム材を内方に押圧する第１工程と、
前記ゴムロール部および前記中空部の前記ゴム材に対して加硫処理を施す第２工程と、
前記中空部の加硫後の前記ゴム材を切除する第３工程と、
を備えるゴムロール製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムロール製造装置およびゴムロール製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、芯金の外周面にクロスヘッドダイ方式のゴム押出し機によってゴム材料が被覆されたゴムロームにおいて、芯金のゴム接着部位の外径がφＤａ、芯金の両端部の軸受け部位の外径がφＤｂであるとき、該φＤａ及び該φＤｂの関係が、１．０＜φＤａ／φＤｂ≦１．５、とすることで、粘度が高いゴム材料においても、ロール１本ずつに引き離された際のゴム材の収縮による浮き剥れが抑制されることが記載されている。
【０００３】
特許文献２には、芯金の外周面にクロスヘッドダイ方式のゴム押出し機によりゴム材料を供給してゴムロールを成形した後、該押出し機から排出する該ゴムロールの該芯金両端部相当部位を加熱された把持冶具で挟み込むことで、クロスヘッドダイ方式のゴム押出し機から排出した芯金に被覆されたゴム材料が芯金から浮き離れることが抑制されることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３２０１２６号公報
【特許文献２】特開２００６−１２３２５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、ゴムロールの端部における未加硫のゴム材の変形を抑制するようにしたゴムロール製造装置およびゴムロール製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の請求項１に記載のゴムロール製造装置は、円筒状に押し出される未加硫のゴム材の中心部に間隔をおいて順次芯金を送り込み、前記ゴム材で前記芯金の外周面が被覆されたゴムロール部と、前記ゴム材で前記芯金の間が中空とされた中空部とを交互に排出する排出機と、前記排出機から排出された前記中空部の前記ゴム材により前記芯金の端面の少なくとも周縁部が覆われるように、前記中空部の前記ゴム材を内方に押圧する押圧機と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
本発明の請求項２に記載のゴムロール製造装置は、さらに、前記中空部の前記ゴム材の厚みが予め定められた範囲内となるように、前記排出機から排出される前記ゴムロール部を前記排出機から引き出す引出機、を備えることを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項３に記載のゴムロール製造装置は、前記引出機による前記ゴムロール部の引き出し速度は、前記ゴム材の押し出し速度に対し、０.６倍以上１.４倍以下の範囲に設定されることを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項４に記載のゴムロール製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴムロール製造装置を用い、円筒状に押し出される未加硫のゴム材の中心部に間隔をおいて順次芯金を送り込み、前記ゴム材で前記芯金の外周面が被覆されたゴムロール部と、前記ゴム材で前記芯金の間が中空とされた中空部とを交互に排出し、前記中空部の前記ゴム材により前記芯金の端面の少なくとも周縁部が覆われるように、前記中空部の前記ゴム材を内方に押圧する第１工程と、前記ゴムロール部および前記中空部の前記ゴム材に対して加硫処理を施す第２工程と、前記中空部の加硫後の前記ゴム材を切除する第３工程と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の請求項１に記載のゴムロール製造装置によれば、中空部のゴム材を内方に押圧しない場合に比べて、ゴムロールの端部における未加硫のゴム材の変形を抑制することができる。
【００１１】
本発明の請求項２に記載のゴムロール製造装置によれば、中空部のゴム材の厚みが予め定められた範囲内となるようにゴムロール部を排出機から引き出さない場合に比べて、ゴムロールの端部のゴム材の厚みが増加するのを抑制することができる。
【００１２】
本発明の請求項３に記載のゴムロール製造装置によれば、引出機によるゴムロール部の引き出し速度をゴム材の押し出し速度に対して０.６倍以上１.４倍以下の範囲に設定しない場合に比べて、中空部のゴム材の厚みを予め定められた範囲内に的確に収めることができる。
【００１３】
本発明の請求項４に記載のゴムロール製造方法によれば、請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴムロール製造装置を用いないでゴムロールを製造する場合に比べて、ゴム材の肉厚ムラが抑制されたゴムロールを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係るゴムロール製造装置の構成を示す図である。
【図２】図１の押圧機および引出機の動作態様を示す図である。
【図３】図１の押圧機および引出機の動作態様を示す図である。
【図４】図１の押圧出機および引出機の動作態様を示す図である。
【図５】図１の押圧機および引出機の動作態様を示す図である。
【図６】図１の押圧機および引出機の動作態様を示す図である。
【図７】図３の把持部材の移動速度Ｖ３をゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して０.６倍未満とした場合の中空部のゴム材の厚みの態様を示す図である。
【図８】図３の把持部材の移動速度Ｖ３をゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して１．４倍越えとした場合の中空部のゴム材の厚みの態様を示す図である。
【図９】本発明に係るゴムロール製造装置を用いて成形された袋とじ状のゴムロールの構成を示す図である。
【図１０】本発明に係るゴムロール製造装置を用いて成形されたゴムロールに対する比較例としての袋とじ状ではないゴムロールの構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係るゴムロール製造装置およびゴムロール製造方法の実施形態の一例について、添付の図面を用いて説明する。
【００１６】
本発明に係るゴムロール製造装置およびゴムロール製造方法によって製造されるゴム被覆軸体（以下、「ゴムロール」という）は、例えば画像形成装置の感光体ドラムに接触して回転し感光体ドラムの外周面を帯電する帯電ロールとして用いられる。感光体ドラムの外周面に密着して感光体ドラムの外周面全体をムラ無く帯電するためには、肉厚ムラの小さいゴムロールが必要とされる。研磨や表面処理などの二次加工を施すことで肉厚ムラを抑えられるが、工程数が増える分、製造コストが増加する。そのため、研磨や表面処理などの二次加工を施すことなく、肉厚ムラの小さいゴムロールを成形可能なゴムロール製造装置およびゴムロール製造方法が望まれている。
【００１７】
図１は、本発明に係るゴムロール製造装置１０の構成を示している。
【００１８】
本発明に係るゴムロール製造装置１０は、いわゆるクロスヘッドダイから構成される排出機１２と、排出機１２の下方に配置される押圧機１４と、押圧機１４の下方に配置される引出機１６とを備えている。
【００１９】
排出機１２は、未加硫のゴム材を供給するゴム材供給部１８と、ゴム材供給部１８から供給されたゴム材を円筒状に押し出す押出部２０と、押出部２０から円筒状に押し出されるゴム材の中心部に芯金２２を供給する芯金供給部２４とを備えている。
【００２０】
ゴム材供給部１８は、円筒状の本体部２６の内部にスクリュー２８を有している。スクリュー２８は駆動モータ３０によって回転駆動される。本体部２６の駆動モータ３０側にはゴム材を投入する投入口３２が設けられている。投入口３２から投入されたゴム材は、本体部２６の内部においてスクリュー２８によって練られながら押出部２０に向けて送り出される。スクリュー２８の回転速度を調整することで、ゴム材を送り出す速度が調整される。
【００２１】
なお、ゴム材として、全ポリマーのうち８０質量部以上のエピクロルヒドリンゴムを有し、カーボンや炭酸カルシウムなどの無機フィラーを３０〜６０質量部配合したものを用いている。
【００２２】
押出部２０は、ゴム材供給部１８に接続される円筒状のケース３４と、ケース３４の内部中心に配置される円柱状のマンドレル３６と、マンドレル３６の下方に配置される排出ヘッド３８とを備えている。マンドレル３６は保持部材４０によってケース３４に保持されている。排出ヘッド３８は保持部材４２によってケース３４に保持されている。マンドレル３６の外周面（一部において保持部材４０の外周面）と保持部材４２の内周面（一部において排出ヘッド３８の内周面）との間には、ゴム材が環状に流れる環状流路４４が形成されている。
【００２３】
マンドレル３６の中心部には芯金２２が挿通される挿通孔４６が形成されている。マンドレル３６の下部は端に向けて先細った形状を呈している。そして、マンドレル３６の先端の下方の領域は、挿通孔４６から供給される芯金２２と環状流路４４から供給されるゴム材とが合流する合流域４８とされている。即ち、この合流域４８に向けてゴム材が円筒状に押し出され、円筒状に押し出されるゴム材の中心部に芯金２２が送り込まれるようになっている。
【００２４】
芯金供給部２４は、マンドレル３６の上方に配置されるローラ対５０を備えている。ローラ対５０は複数対（例えば、３対）設けられ、各ローラ対５０の片側のローラはベルト５２を介して駆動ローラ５４に接続されている。駆動ローラ５４が駆動されると、各ローラ対５０によって挟持される芯金２２はマンドレル３６の挿通孔４６に向けて送られる。芯金２２は予め定められた長さとされており、ローラ対５０によって送られる後方の芯金２２がマンドレル３６の挿通孔４６に存在する先方の芯金２２を押すことにより、複数の芯金２２が順次に挿通孔４６を通過するようになっている。また、駆動ローラ５４の駆動は、先方の芯金２２の前方端がマンドレル３６の先端に位置したときに一旦停止されようになっており、マンドレル３６の下方の合流域４８において、芯金２２が間隔をおいて送り込まれるようになっている。
【００２５】
このように、排出機１２においては、合流域４８においてゴム材を円筒状に押し出し、ゴム材の中心部に間隔をおいて芯金２２が順次送り込まれるようになっている。それにより、ゴム材で芯金２２の外周面が被覆されたゴムロール部５６と、ゴム材で芯金２２の間が中空とされた中空部５８とが交互に排出ヘッド３８から排出されるようになっている。なお、芯金２２の外周面にはゴム材との接着性を高めるためにプライマーが予め塗布されている。
【００２６】
押圧機１４は、１対の半円筒状の押圧部材６０を有している。１対の押圧部材６０は、排出機１２から排出されるゴムロール部５６を挟むようにして対向配置されている。各押圧部材６０には、中心部に向けて突出する押圧部６２が形成されている。各押圧部材６０は駆動機構（図示省略）によって左右方向及び上下方向に可動されるようになっている。
【００２７】
引出機１６は、１対の半円筒状の把持部材６４を有している。１対の把持部材６４は、排出機１２から排出されるゴムロール部５６を挟むようにして対向配置されている。各把持部材６４には、ゴムロール部５６の外周面形状に対応した形状の把持部６６が形成されている。各把持部材６４は駆動機構（図示省略）によって左右方向および上下方向に可動されるようになっている。
【００２８】
図２〜図６は、押圧機１４および引出機１６の動作態様を示している。図中において、「Ｖ１」は芯金２２の送り出し速度を示し、「Ｖ２」はゴム材の押し出し速度を示し、「Ｖ３」は把持部材６４の下方への移動速度（引出機１６による排出機１２からのゴムロール部５６の引き出し速度）を示している。
【００２９】
図２に示すように、後方の芯金２２がマンドレル３６の先端の位置において停止されると、即ち芯金２２の送り出し速度がゼロとされると（図中で「Ｖ１＝０」と示す）、各把持部材６４は互いに近づく方向に可動され、各把持部材６４の把持部６６によってゴムロール部５６が把持される。
【００３０】
そして、図３に示すように、ゴムロール部５６を把持した状態で各把持部材６４を下方に移動する。即ち、各把持部材６４によってゴムロール部５６を排出機１２から引き出す。そうすると、合流域４８のゴム材に張力が作用し、ゴム材で芯金２２の間が中空とされる中空部５８が形成される。
【００３１】
図４に示すように、芯金２２の送り出しが再開され、中空部５８が１対の押圧部材６０の対向位置まで移動する。なお、芯金２２の送り出し速度Ｖ１とゴム材の押し出し速度Ｖ２とは略同一である。そして、中空部５８が１対の押圧部材６０の対向位置まで移動したとき、図５に示すように、各押圧部材６０は互いに近づく方向に可動され、中空部５８のゴム材は各押圧部材６０の押圧部６２によって内方に押圧される。それにより、先方の芯金２２の端面６８および後方の芯金２２の端面６８が中空部５８のゴム材によって覆われることとなる。
【００３２】
そして、図６に示すように、各押圧部材６０が互いに離れる方向に可動されると、中空部５８において分離され、芯金２２を袋とじ状とするゴムロール７０が成形される。なお、各把持部材６４は分離されたゴムロール７０を把持しつつ下方に適宜な距離だけ移動させた後、次のゴムロール部５６を把持するための待機位置として図２の仮想線（二点鎖線）で示す位置に移動する。
【００３３】
図３において、把持部材６４の移動速度、即ち引出機１６による排出機１２からのゴムロール部５６の引き出し速度Ｖ３は、ゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して０.６倍以上１.４倍以下の範囲内の一定速度に設定されている。それにより、中空部５８のゴム材の厚みがゴムロール部５６のゴム材の厚みと同程度となる（中空部５８のゴム材の厚みがゴムロール部５６のゴム材の厚みに対して９０％以上１１０％以下となる）。なお、ゴムロール部５６の引き出し速度Ｖ３をゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して０.６倍未満とすると、図７に示すように、中空部５８のゴム材の厚みがゴムロール部５６のゴム材の厚みよりも厚くなり過ぎる。また、ゴムロール部５６の引き出し速度Ｖ３がゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して１．４倍を超えると、図８に示すように、中空部５８のゴム材の厚みがゴムロール部５６のゴム材の厚みよりも薄くなり過ぎる。
【００３４】
図９は、本発明に係るゴムロール製造装置１０を用いて成形された袋とじ状のゴムロール７０の構成を示している。
【００３５】
袋とじ状のゴムロール７０は、次工程において加硫処理炉に入れられる。それにより、ゴムロール部５６のゴム材および芯金２２の端面を覆う部分のゴム材（中空部５８のゴム材）に対して加硫処理が施される。
【００３６】
加硫処理されたゴムロール７０は、次工程において加工処理される。具体的に、ゴムロール７０の両端側において芯金２２が一定の長さ露出するように両端部のゴム材が切除される。それにより、芯金２２の端面６８を覆う部分のゴム材（中空部５８のゴム材）は切除されることとなる。尚、ゴムロール部５６は加硫処理が施される前に把持部材６４の把持部６６によって把持されるため、加硫処理後のゴムロール部５６には把持部６６の跡が残る。しかし、ゴムロール部５６における当該跡が付いた部分は、前記した切除される両端部のゴム材に含まれる（両端部のゴム材と共に切除される）ため、当該跡が最終製品のゴムロールに残ることはない。
【００３７】
図１０は、本発明に係るゴムロール製造装置を用いて成形されたゴムロール７０に対する比較例としての袋とじ状ではない（芯金の端面にゴム材が無い）ゴムロール１００の構成を示している。比較例としてのゴムロール１００は、ゴムロール製造装置１０において押圧機１４および引出機１６を動作させずに得たものであり、別途の刃具（図示省略）により芯金２２の端面６８に沿って切り離して得たものである。従って、ゴムロール１００は中空部５８に相当する部位を有していない。
【００３８】
図１０に示すように、比較例としてのゴムロール１００では、その端部のゴム材の厚みが中央部のゴム材の厚みに比べて増大している。これは、次の理由による。
【００３９】
即ち、排出機１２から排出されるゴム材には残留応力が内在しているが、ゴム材を排出機１２から排出した後に切り離すと、残留応力の解放により芯金２２の端面６８付近のゴム材が軸方向に収縮変形すると共に径方向に拡張変形する。この端部におけるゴム材の変形により、ゴムロール１００の端部のゴム材の厚みが中央部に比べて増大する。従って、後の加工処理においてゴムロール１００の端部のゴム材が切除される領域が少ないと、端部と中央部において肉厚ムラの大きなゴムロール１００が製造されることとなる。
【００４０】
これに対し、本発明に係るゴムロール製造装置１０を用いて成形したゴムロール７０では、押圧機１４によって中空部５８のゴム材を押圧し、中空部５８のゴム材によって芯金２２を袋とじ状としつつ切り離される、即ち中空部５８のゴム材によって芯金２２の端面６８の少なくとも周縁部が覆われた状態で切り離されるので、残留応力の解放によるゴム材の軸方向の収縮変形および径方向の拡張変形が抑制される（図９参照）。中空部５８のゴム材は加硫処理によって加硫硬化した後に切除されるので、残留応力の解放によるゴム材の軸方向の収縮変形および径方向の拡張変形は実質的に問題のない程度にまで減少する。従って、両端部と中央部において肉厚ムラの小さいゴムロール７０が製造されることとなる。
【００４１】
また、ゴムロール製造装置１０において引出機１６による排出機１２からのゴムロール部５６の引き出し速度Ｖ３がゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して０.６倍以上１.４倍以下の範囲内の一定速度に設定されていない場合も、端部のゴム材の厚みが中央部のゴム材の厚みに比べて増大する。それは、次の理由による。
【００４２】
即ち、ゴムロール製造装置１０において引出機１６による排出機１２からのゴムロール部５６の引き出し速度Ｖ３がゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して０.６倍未満であると、図７に示すように、合流域４８において芯金２２同士の間隙に流入するゴム材の量が増大する。そして、合流域４８において芯金２２同士の間隙に流入するゴム材が増大した状態で後方の芯金２２が合流域４８に送り出されると合流域４８のゴム材に作用する圧力が増大する。一旦増大した合流域４８のゴム材の圧力は直ちに減少しないため、後方の芯金２２の端部に被覆されるゴム材は大きな残留応力を有する結果となる。排出機１２から排出されるとこの残留応力が解放されるため、端部のゴム材の厚みが中央部のゴム材の厚みに比べて増大することとなる。
【００４３】
逆に、ゴムロール製造装置１０において引出機１６による排出機１２からのゴムロール部５６の引き出し速度Ｖ３がゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して１．４倍越えであると、図８に示すように、合流域４８における中空部５８のゴム材の厚みが薄くなり、押圧機１４で中空部５８のゴム材を内方に押圧した場合、芯金２２の端面６８を覆うゴム材の量が減少することとなる。芯金２２の端面６８を覆うゴム材の量が減少すると、残留応力の解放によるゴム材の軸方向の収縮変形および径方向の拡張変形を抑制する効力も減少する。そのため、端部のゴム材の厚みが中央部のゴム材の厚みに比べて増大することとなる。また、軸方向に働く力が瞬間的に過大となり、引き出す途中でゴム材が破断してしまい、伸張させる力が全く作用しない事態を生じる場合がある。
【００４４】
ゴムロール製造装置１０において引出機１６による排出機１２からのゴムロール部５６の引き出し速度Ｖ３をゴム材の押し出し速度Ｖ２に対して０.６倍以上１.４倍以下の範囲内の一定速度に設定した場合と、０.６倍以上１.４倍以下の範囲外の一定速度に設定した場合とについて、端部における外径膨張の評価を行ったところ、０.６倍以上１.４倍以下の範囲内の一定速度に設定した場合のゴムロール７０の端部外径膨張は２０μｍで良好であったが、０.６倍以上１.４倍以下の範囲外の一定速度に設定した場合の端部外径膨張は１００μｍで不良であった。
【００４５】
なお、ゴムロール７０の端部における外径膨張の評価は、長さ３５５ｍｍ、直径８ｍｍの芯金２２に対してゴム層を２ｍｍ形成させ、加硫処理を施した後、芯金２２の端面６８から１５ｍｍの位置でゴム層を切除して両端部において芯金２２を露出させ、芯金２２の両端部を支持し１回転させ、芯金２２の端面６８から２０ｍｍ位置の平均外径と５０ｍｍ位置の平均外径を測定し、その差を求めることで行った。外径測定には、遮光式レーザー外径測定装置（アサカ理研製：ＲＯＬＬ２０００）を使用した。
【００４６】
このように、ゴムロール製造装置１０において引出機１６を動作させ、中空部５８のゴム材の厚みがゴムロール部５６のゴム材の厚みと同程度となる（中空部５８のゴム材の厚みがゴムロール部５６のゴム材の厚みに対して９０％以上１１０％以下となる）ようにゴムロール部５６を排出機１２から引き出しつつ成形したゴムロール７０にあっては、端部のゴム材の厚みの増大が抑制されることが知見された。
【００４７】
以上の如く、本実施形態に係るゴムロール製造装置１０にあっては、円筒状に押し出される未加硫のゴム材の中心部に間隔をおいて順次芯金２２を送り込み、ゴム材で芯金２２の外周面が被覆されたゴムロール部５６と、ゴム材で芯金２２の間が中空とされた中空部５８とを交互に排出する排出機１２と、排出機１２から排出された中空部５８のゴム材により芯金２２の端面６８の少なくとも周縁部が覆われるように、中空部５８のゴム材を内方に押圧する押圧機１４とを備えている。従って、ゴムロール７０の端部における未加硫のゴム材の変形が抑制される。  
【００４８】
また、中空部５８のゴム材の厚みが予め定められた範囲内となるように、排出機１２から排出されるゴムロール部５６を排出機１２から引き出す引出機１６を備えている。従って、ゴムロール７０の端部のゴム材の厚みが増加するのが抑制される。
【００４９】
また、引出機１６によるゴムロール部５６の引き出し速度は、ゴム材の押し出し速度に対して０.６倍以上１.４倍以下の範囲に設定されている。従って、中空部５８のゴム材の厚みを予め定められた範囲内に的確に収められる。
【００５０】
また、本実施形態に係るゴムロール製造方法にあっては、ゴムロール製造装置１０を用い、円筒状に押し出される未加硫のゴム材の中心部に間隔をおいて順次芯金２２を送り込み、ゴム材で芯金２２の外周面が被覆されたゴムロール部５６と、ゴム材で芯金２２の間が中空とされた中空部５８とを交互に排出し、中空部５８のゴム材により芯金２２の端面６８の少なくとも周縁部が覆われるように、中空部５８のゴム材を内方に押圧することでゴムロール７０を成形するゴムロール成形工程と、ゴムロール部５６および中空部５８のゴム材に対して加硫処理を施す加硫処理工程と、少なくとも中空部５８の加硫後のゴム材を切除する加工処理工程とを備えている。従って、ゴム材の肉厚ムラが抑制されたゴムロール７０が製造される。
【００５１】
なお、上記のゴムロール製造装置１０では、押圧機１４により中空部５８でゴムロール７０を分離するように構成したが、押圧機１４により中空部５８のゴム材を内方に押圧した後、別途のカッターによってゴムロール７０を分離するように構成してもよい。
また、前記した実施形態においては、ゴム材としてエピクロルヒドリンゴムを用いたものを例示したが、これに限るものではなく、他のゴム材料を用いても良い。
また、前記した実施形態においては、芯金２２の端面６８の全面が中空部５８のゴム材によって袋とじ状に覆われたものを示したが、芯金２２の端面６８の少なくとも周縁部が中空部５８のゴム材によって覆われていれば良い。
【符号の説明】
【００５２】
１０   ゴムロール製造装置
１２   排出機
１４   押圧機
１６   引出機
１８   ゴム材供給部
２０   押出部
２２   芯金
２４   芯金供給部
３６   マンドレル
３８   排出ヘッド
５６   ゴムロール部
５８   中空部
６０   押圧部材
６２   押圧部
６４   把持部材
６６   把持部
６８   端面
【図１】
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【図２】
2013103473.tif 000004
【図３】
2013103473.tif 000005
【図４】
2013103473.tif 000006
【図５】
2013103473.tif 000007
【図６】
2013103473.tif 000008
【図７】
2013103473.tif 000009
【図８】
2013103473.tif 000010
【図９】
2013103473.tif 000011
【図１０】
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