(57)【要約】【課題】印刷中に不良ノズルを回復しつつ、印刷画像の画質劣化を抑制すること。【解決手段】複数色のインクを個別に吐出し複数サイズのドットを形成可能な複数のノズルと、吐出不良が発生する不良ノズルを検出する検出部と、不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、検出部が不良ノズルを検出してから不良ノズルから少なくとも最初に吐出させるインク量を、不良ノズルが正常であるときに比べて多くするとともに、正常なノズルから同じ画素に吐出させるインク量を、不良ノズルが正常であるときに比べて多くするように制御する制御部と、を備える印刷装置。【選択図】図４
2013215942.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数色のインクを個別に吐出し、複数サイズのドットを形成可能な複数のノズルと、
前記複数のノズルの中から吐出不良が発生する不良ノズルを検出する検出部と、
前記複数のノズルからのインクの吐出を制御し、被印刷材の各画素にドットを形成させることによって、前記被印刷材に画像を印刷する制御部と、
を備える印刷装置であって、
前記制御部は、
前記不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが前記不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、
前記検出部が前記不良ノズルを検出してから前記不良ノズルから少なくとも最初に吐出させるインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くするとともに、
前記正常なノズルから前記同じ画素に吐出させるインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くするように制御する、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記検出部が前記不良ノズルを検出してから前記不良ノズルが少なくとも最初に形成するドットが、前記複数サイズの中の最大サイズのドットになるように制御する、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ前記正常なノズルが前記同じ画素に形成するドットサイズの差が、前記不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ前記同じ画素に形成するドットサイズの差と等しくなるように制御する、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項４】
請求項１または請求項２に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記不良ノズルと前記正常なノズルが前記同じ画素にそれぞれ形成するドットのサイズが等しくなるように制御する、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項５】
請求項１または請求項２に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ前記正常なノズルが前記同じ画素に形成するドットサイズの差が、前記不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ前記同じ画素に形成するドットサイズの差よりも小さくなるように制御する、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項６】
請求項１から請求項５の何れか１項に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記検出部が前記不良ノズルを検出してから前記不良ノズルが少なくとも最初にインクを吐出するタイミングが、既定のタイミングよりも早くなるように制御する、
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項７】
ノズルからインクを吐出させることにより被印刷材に画像を印刷する印刷方法であって、
吐出不良を発生する不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが前記不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、
前記不良ノズルが検出されてから少なくとも最初に吐出するインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くする工程と、
前記正常なノズルが前記同じ画素に吐出するインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くする工程と、
を備えることを特徴とする印刷方法。
【請求項８】
ノズルから吐出されたインクにより被印刷材に画像が印刷された印刷物であって、
吐出不良を発生する不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが前記不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、
前記不良ノズルが検出されてから少なくとも最初に吐出するインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くして形成されたドットと、
前記正常なノズルが前記同じ画素に吐出するインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くして形成されたドットと、
を備えることを特徴とする印刷物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、印刷方法、及び、印刷物に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷装置の一例として、ヘッドに設けられたノズルからインクを吐出することにより、被印刷材に画像を印刷するインクジェットプリンター（以下、プリンター）が挙げられる。ノズルに連通し且つインクが充填されたインク室内の圧力を駆動素子により変化させることで、ノズルからインクが吐出される。このようなプリンターでは、ノズル開口からのインク溶媒の蒸発によりノズル内のインクが増粘したり、ノズル内に気泡や紙粉等の異物が混入したりして、ノズルに吐出不良が発生する虞がある。
【０００３】
そこで、ノズルからインクを吐出させるために駆動素子を駆動させた後のインク室の残留振動に基づいて、吐出不良が発生する不良ノズルを検出する方法が提案されている（例えば、特許文献１〜２を参照）。そして、不良ノズルが検出された場合、不良ノズルのメニスカス（ノズル開口におけるインクの自由表面）を揺らしたり、画像の印刷とは関係ないインクをヘッドのキャップや被印刷材に向けて不良ノズルから吐出させたりすることで、不良ノズルを正常なノズルに回復する処理が知られている（例えば、特許文献３〜７を参照）。
【０００４】
また、最初に形成されるドットサイズが大きい程、その後にノズルからインクが吐出されない非吐出時間が続いても、ノズルに吐出不良が発生し難くなる。そこで、非吐出時間が長くなるノズルに最初に形成させるドットサイズを大きくする方法が提案されている（例えば、特許文献８を参照）。その他、不良ノズルから既定量のインクが吐出されるように、駆動素子を駆動する信号を補正する方法が提案されている（例えば、特許文献９を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２７６２７３号公報
【特許文献２】特開２００４−２７６３６６号公報
【特許文献３】特開２００７−９８６５２号公報
【特許文献４】特開２００９−７３０７４号公報
【特許文献５】特開２００４−４６８１６号公報
【特許文献６】特開２００１−２６１２３号公報
【特許文献７】特開２００８−１４９７０３号公報
【特許文献８】特開２００５−２５４７０９号公報
【特許文献９】特開２００９−４５８４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
不良ノズルに大きいサイズのドットを形成させる程、多量のインクと共に増粘インクや異物がノズルから吐出され、不良ノズルの回復が早くなる。そこで、印刷データの示すドットサイズよりも大きいサイズのドットを不良ノズルに形成させることで、不良ノズルを印刷中に早く回復させることができる。しかし、不良ノズルに形成させるドットだけを大きくしてしまうと、そのドットに重ねて形成される異色のドットとの間で、ドットの大きさのバランスが崩れてしまう。そうすると、画像の一部が印刷データの示す色合いからずれた色に印刷され、印刷画像の画質が劣化してしまう。
【０００７】
そこで、本発明では、印刷中に不良ノズルを回復しつつ、印刷画像の画質劣化を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決する為の主たる発明は、複数色のインクを個別に吐出し、複数サイズのドットを形成可能な複数のノズルと、前記複数のノズルの中から吐出不良が発生する不良ノズルを検出する検出部と、前記複数のノズルからのインクの吐出を制御し、被印刷材の各画素にドットを形成させることによって、前記被印刷材に画像を印刷する制御部と、を備える印刷装置であって、前記制御部は、前記不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが前記不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、前記検出部が前記不良ノズルを検出してから前記不良ノズルから少なくとも最初に吐出させるインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くするとともに、前記正常なノズルから前記同じ画素に吐出させるインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くするように制御する、ことを特徴とする印刷装置である。  
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】印刷システムの全体構成を示すブロック図である。
【図２】図２Ａはプリンターの概略斜視図であり、図２Ｂはヘッドの下面に設けられたノズルの配置を説明する図である。
【図３】図３Ａは不良ノズルと正常ノズルによるドット形成の違いを説明する図であり、図３Ｂは比較例の印刷方法を説明する図である。
【図４】図４Ａは不良ノズルがある場合における実施例１の印刷方法を説明する図であり、図４Ｂは実施例１の印刷方法を示すフローである。
【図５】図５Ａから図５Ｅはドットサイズ変換処理の具体例を示す図である。
【図６】ドットサイズ変換処理の変形例を示す図である。
【図７】不良ノズルがある場合における実施例２の印刷方法を説明する図である。
【図８】図８Ａ及び図８Ｂは不良ノズルがある場合における実施例３の印刷方法を説明する図である。
【図９】不良ノズルがある場合における実施例４の印刷方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【００１１】
即ち、複数色のインクを個別に吐出し、複数サイズのドットを形成可能な複数のノズルと、前記複数のノズルの中から吐出不良が発生する不良ノズルを検出する検出部と、前記複数のノズルからのインクの吐出を制御し、被印刷材の各画素にドットを形成させることによって、前記被印刷材に画像を印刷する制御部と、を備える印刷装置であって、前記制御部は、前記不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが前記不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、前記検出部が前記不良ノズルを検出してから前記不良ノズルから少なくとも最初に吐出させるインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くするとともに、前記正常なノズルから前記同じ画素に吐出させるインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くするように制御する、ことを特徴とする印刷装置である。  
このような印刷装置によれば、印刷中に不良ノズルを回復しつつ、印刷画像の画質劣化を抑制することができる。例えば、ドット抜けを防止したり、印刷画像の色が印刷データの示す色合いからずれてしまうことを抑制したりすることができる。
【００１２】
かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記検出部が前記不良ノズルを検出してから前記不良ノズルが少なくとも最初に形成するドットが、前記複数サイズの中の最大サイズのドットになるように制御すること。  
このような印刷装置によれば、ドット抜けの発生を防止したり、不良ノズルを早く回復させたりすることができる。
【００１３】
かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ前記正常なノズルが前記同じ画素に形成するドットサイズの差が、前記不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ前記同じ画素に形成するドットサイズの差と等しくなるように制御すること。  
このような印刷装置によれば、不良ノズルが形成するドットサイズと正常ノズルが形成するドットサイズの関係を印刷データが示す関係に保つことができる。
【００１４】
かかる印刷装置であって、前記不良ノズルと前記正常なノズルが前記同じ画素にそれぞれ形成するドットのサイズが等しくなるように制御すること。  
このような印刷装置によれば、制御部による制御が容易となる。
【００１５】
かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ前記正常なノズルが前記同じ画素に形成するドットサイズの差が、前記不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ前記同じ画素に形成するドットサイズの差よりも小さくなるように制御すること。  
このような印刷装置によれば、不良ノズルから吐出されるインク量が既定のインク量より少なくとも、不良ノズルが形成するドットサイズと正常ノズルが形成するドットサイズの関係を印刷データが示す関係に保つことができる。
【００１６】
かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記検出部が前記不良ノズルを検出してから前記不良ノズルが少なくとも最初にインクを吐出するタイミングが、既定のタイミングよりも早くなるように制御すること。  
このような印刷装置によれば、不良ノズルによるドットの着弾位置ずれを抑制することができる。
【００１７】
また、ノズルからインクを吐出させることにより被印刷材に画像を印刷する印刷方法であって、吐出不良を発生する不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが前記不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、前記不良ノズルが検出されてから少なくとも最初に吐出するインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くする工程と、前記正常なノズルが前記同じ画素に吐出するインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くする工程と、を備えることを特徴とする印刷方法である。  
このような印刷方法によれば、印刷中に不良ノズルを回復しつつ、印刷画像の画質劣化を抑制することができる。例えば、ドット抜けを防止したり、印刷画像の色が印刷データの示す色合いからずれてしまうことを抑制したりすることができる。
【００１８】
また、ノズルから吐出されたインクにより被印刷材に画像が印刷された印刷物であって、吐出不良を発生する不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが前記不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、前記不良ノズルが検出されてから少なくとも最初に吐出するインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くして形成されたドットと、前記正常なノズルが前記同じ画素に吐出するインク量を、前記不良ノズルが正常であるときに比べて多くして形成されたドットと、を備えることを特徴とする印刷物である。  
このような印刷物では、印刷画像の画質劣化が抑制されている。例えば、ドット抜けが防止されたり、印刷画像の色が印刷データの示す色合いからずれてしまうことが抑制されたりしている。
【００１９】
＝＝＝印刷システム＝＝＝
「印刷装置」をインクジェットプリンター（以下、プリンターと呼ぶ）とし、プリンターとコンピューターが接続された印刷システムを例に挙げて、実施形態を説明する。  
図１は、印刷システムの全体構成を示すブロック図である。図２Ａは、プリンター１の概略斜視図であり、図２Ｂは、ヘッド４１の下面に設けられたノズルの配置を説明する図である。なお、図２Ｂは、ヘッド４１を上から見た場合のノズルの配置を仮想的に示した図である。
【００２０】
プリンター１は、コントローラー１０と、搬送ユニット２０と、キャリッジユニット３０と、ヘッドユニット４０と、検出器群５０と、を有する。プリンター１はコンピューター６０と通信可能に接続されており、コンピューター６０内にインストールされているプリンタードライバーが、コンピューター６０のハードウェア資源を利用して、プリンター１に画像を印刷させるための印刷データを作成したり、印刷データをプリンター１に出力したりする。なお、プリンタードライバーは、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disk−Read Only Memory）等の記憶媒体に記憶されていたり、インターネットを介してダウンロード可能であったりする。
【００２１】
プリンター１内のコントローラー１０（制御部に相当）は、プリンター１における全体的な制御を行うためのものである。例えば、コントローラー１０は、印刷データに基づきヘッド４１が有するノズルからのインクの吐出を制御する。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピューター６０との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ１２（Central Processing Unit）は、プリンター１の全体的な制御を行うための演算処理装置であり、ユニット制御回路１４を介して各ユニットを制御する。メモリー１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。
【００２２】
搬送ユニット２０は、用紙、布、フィルム等の被印刷材Ｓを印刷可能な位置に給紙し、被印刷材Ｓを所定方向（以下、搬送方向と呼ぶ）に搬送するためのものである。
【００２３】
キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１に搭載されたヘッド４１を、ガイドレール３２に沿って、被印刷材Ｓの搬送方向と交差する方向である移動方向に移動するためのものである（なお、交差する方向とは一般的には直交方向である）。
【００２４】
ヘッドユニット４０は、被印刷材Ｓにインクを吐出するためのものであり、複数色のインクを個別に吐出するノズルが複数設けられたヘッド４１を有する。図２Ｂに示すように、ヘッド４１の下面には、ブラックインクＫを吐出するブラックノズル列Ｎｋと、シアンインクＣを吐出するシアンノズル列Ｎｃと、マゼンタインクＭを吐出するマゼンタノズル列Ｎｍと、イエローインクＹを吐出するイエローノズル列Ｎｙと、が形成されている。各ノズル列では、１８０個のノズル（＃１〜＃１８０）が搬送方向に所定の間隔おきに並んでいる。説明のため、搬送方向下流側のノズルから順に小さい番号を付す。
【００２５】
コントローラー１０は、各ノズルに設けられた駆動素子（例えばピエゾ素子）に駆動波形Ｗを印加し、各ノズルに連通し且つインクが充填されたインク室を膨張・収縮させる。そうすることで、インク室内の圧力が変化し、ノズルからインクが吐出される。なお、駆動波形Ｗは、コントローラー１０内の駆動信号生成回路１４１によって生成された後、ヘッドユニット４０に送信される。
【００２６】
また、ヘッド４１に設けられた各ノズルは、複数段階のサイズのドットを形成可能とする。コントローラー１０が印刷データの示すドットサイズに応じた駆動波形Ｗを各ノズルの駆動素子に印加することにより、そのドットサイズに応じた量のインクがノズルから吐出される。
【００２７】
検出器群５０は、プリンター１内の状況を監視し、その検出結果をコントローラー１０に出力するためのものである。検出器群５０は、例えば、ヘッド４１に設けられた複数のノズルの中から吐出不良が発生する不良ノズルを検出するための不良ノズル検出部５１（検出部に相当）を有する。
【００２８】
このような構成のプリンター１において、コントローラー１０は、キャリッジ３１によりヘッド４１を移動方向に移動させつつノズルからインクを吐出さる吐出動作と、搬送ユニット２０により被印刷材Ｓを搬送方向の下流側に搬送する搬送動作と、を交互に繰り返す。その結果、先の吐出動作で形成されたドットの位置とは異なる位置に、後の吐出動作でドットが形成されるため、被印刷材Ｓに２次元の画像が印刷される。なお、被印刷材Ｓの画素とは、被印刷材Ｓ上に定められる単位領域であり、１つのドットが形成される領域のことである。また、１回の吐出動作を「パス」とも呼ぶ。
【００２９】
＝＝＝不良ノズルとその検出方法＝＝＝
印刷中の使用頻度が低いノズルからは比較的に長い時間に亘ってインクが吐出されず、その間に、ノズル開口からインク溶媒が蒸発してノズルやインク室内のインクが増粘したり、紙粉や埃などの異物がノズル内に混入したりして、ノズルが目詰まる場合がある。そうすると、ノズルから既定量のインクが吐出されなかったり、ノズルから吐出されたインク滴の飛翔方向がずれたりと、吐出不良が発生してしまう。その他、インク室内に気泡が混入した場合も、インク吐出時にインク室内のインクを適切に加圧することが出来ず、吐出不良が発生してしまう。このように吐出不良が発生する不良ノズルを使用して画像を印刷すると、印刷画像の画質が劣化してしまう。
【００３０】
そこで、本実施形態のプリンター１では、不良ノズル検出部５１が印刷中に定期的に不良ノズルの検出を行う。不良ノズルの検出方法として、例えば、ノズルからインクを吐出するために駆動素子に駆動波形Ｗを印加した後に、不良ノズル検出部５１がインク室を構成する振動板（底壁）の残留振動（減衰振動）を取得する方法が挙げられる。この場合、不良ノズル検出部５１は、取得した残留振動のパターンに基づいて、ノズルから正常にインクが吐出されたか否かを判断し、不良ノズルを検出する。
【００３１】
ただし、不良ノズルの検出方法は上記の方法に限らない。例えば、不良ノズル検出部５１が印刷データに基づいて各ノズルの非吐出時間をカウントする方法でもよい。この場合、不良ノズル検出部５１は、非吐出時間が閾値未満のノズルを正常ノズルと判定し、非吐出時間が閾値以上のノズルを不良ノズルとして検出する。
【００３２】
また、例えば、不良ノズル検出部５１が、グランド電位であるヘッド４１のノズル面と高電位である検出用電極を所定の間隔をもって対向させ、各ノズルからインク（導電性の液体）を検出用電極に向けて吐出させる方法でもよい。この場合、不良ノズル検出部５１は、ノズルからのインクの吐出に起因して検出用電極に生じる電気的な変化に基づいて、ノズルから正常にインクが吐出されたか否かを判断し、不良ノズルを検出する。
【００３３】
また、例えば、光源と光学センサの間をインク滴が通過するように、不良ノズル検出部５１がノズルからインクを吐出させる方法でもよい。この場合、不良ノズル検出部５１は、光がインク滴により遮断されたか否かに基づいて、ノズルから正常にインクが吐出されたか否かを判断し、不良ノズルを検出する。
【００３４】
＝＝＝ホームポジションでの処理＝＝＝
不良ノズルから正常にインクが吐出されるように、不良ノズルを正常ノズルに回復させる回復処理として、例えば、フラッシング処理やポンプ吸引処理などが挙げられる。
【００３５】
フラッシング処理とは、ヘッド４１をホームポジション（プリンター１における移動方向の端部）に移動し、ヘッド４１のノズル面を封止するためのキャップ（不図示）に向けてノズルから強制的にインクを吐出させる処理である。この処理により、増粘インクや異物（紙粉，埃，気泡など）がノズルから吐出され、不良ノズルを正常なノズルに回復させることができる。
【００３６】
ポンプ吸引処理とは、ヘッド４１をホームポジションに移動し、キャップの凹部でノズルが囲われるようにキャップとヘッド４１を密着させた後、キャップの凹部とヘッド４１のノズル面との間に形成された密閉空間内の空気をポンプで吸引し、その密閉空間内を負圧にすることでノズルからインクを吐出させる処理である。この処理により、増粘インクや異物がノズルから吐出され、不良ノズルを正常なノズルに回復させることができる。
【００３７】
しかし、上述のフラッシング処理やポンプ吸引処理を実施するためには、ヘッド４１をホームポジションに移動しなければならず、その間に画像の印刷を中断しなければならない。従って、全体の印刷時間が長くなってしまう。また、フラッシング処理やポンプ吸引処理では、キャップに向けてインクが吐出されるため、画像を印刷する以外の用途でインクが消費されてしまう。特に、ポンプ吸引処理では、不良ノズルだけでなく正常ノズルからもインクが吐出されてしまうため、インクが無駄に消費されてしまう。そのため、フラッシング処理やポンプ吸引処理のように、画像の印刷を中断してホームポジションで実施する回復処理の回数を出来る限り減らすことが好ましい。
【００３８】
＝＝＝比較例＝＝＝
図３Ａは、不良ノズルと正常ノズルによるドット形成の違いを説明する図であり、図３Ｂは、比較例の印刷方法を説明する図である。なお、以下の図では、説明の簡略のため、ヘッド４１に属するノズル数を減らして描く。また、被印刷材Ｓにおいて移動方向に並ぶ左側の画素Ｐから順に小さい画素番号１，２，３…を付す。また、以下では、ヘッド４１が移動方向の右側に移動するパスを例に挙げる。この場合、画素番号の小さい画素ほど先にドットが形成される。
【００３９】
図３Ａは、ノズル＃１，＃２により最小サイズの小ドットＳＤが各画素Ｐに形成され、ノズル＃３，＃４により最大サイズの大ドットＬＤが各画素Ｐに形成されるように、コントローラー１０が、ノズル＃１，＃２の駆動素子に小ドット用の駆動波形ＷＳを印加し、ノズル＃３，＃４の駆動素子に大ドット用の駆動波形ＷＬを印加した結果を示す図である。そして、ドット形成前に、ノズル＃２，＃４が不良ノズルとして検出されていたとする。この場合、正常なノズル＃１，＃３は、コントローラー１０の制御通りに、各画素Ｐの中心にドットを形成することが出来る。
【００４０】
これに対して、不良ノズル＃２は１〜３番目の画素Ｐに小ドットＳＤを形成することが出来ず、ドット抜けが発生してしまっている。また、不良ノズル＃２は、４〜５番目の画素Ｐには小ドットＳＤを形成することが出来ているが、ドット形成位置が画素Ｐの中心からずれており、６番目の画素Ｐから正常に小ドットＳＤを形成することが出来ている。即ち、不良ノズル＃２の駆動素子に小ドット用の駆動波形ＷＳを５回印加することで、不良ノズル＃２が正常ノズルに回復している。
【００４１】
一方、不良ノズル＃４は１番目の画素Ｐからドット抜けすることなく大ドットＬＤを形成することが出来ている。ただし、１〜２番目の画素Ｐではドット形成位置が画素Ｐの中心からずれており、不良ノズル＃４は３番目の画素Ｐから正常に大ドットＬＤを形成することが出来ている。即ち、不良ノズル＃４の駆動素子に大ドット用の駆動波形ＷＬを２回印加することにで、不良ノズル＃４が正常ノズルに回復している。
【００４２】
つまり、同じ不良ノズルであっても、より大きいドットを不良ノズルに形成させることで（即ち、より大きいドットを形成するための駆動波形Ｗを不良ノズルの駆動素子に印加することで）、ドット抜けの発生を防止することができ、また、印刷中に不良ノズルを早く回復させることができる。
【００４３】
これは、大ドット用の駆動波形ＷＬの方が、ノズルから多量にインクを吐出させるために、インク室内のインクに強い圧力を掛けるからと考えられる。よって、不良ノズルでは増粘インクや異物によりインクが吐出され難くなっていても、不良ノズルの駆動素子に大ドット用の駆動波形ＷＬを印加することで、インク室内のインクに強い圧力が掛かり、１番目の画素Ｐからドット抜けすることなく大ドットＬＤを形成することができる。また、不良ノズルに大ドットＬＤを形成させる方が、１つの画素Ｐに対して吐出されるインク量が多くなり、多量のインクと共に増粘インクや異物も早く吐出されるため、不良ノズルが早く回復すると考えられる。
【００４４】
そこで、比較例では、不良ノズルが検出された後、その不良ノズルに形成させるドットを、印刷データの示すドットサイズに関係なく、最大サイズの大ドットＬＤにする。即ち、不良ノズルに形成させるドットを、印刷データの示すドットよりも大きいドットに変換する。
【００４５】
例えば、図３Ｂに示すように、シアンノズル列Ｎｃのノズル＃２とマゼンタノズル列Ｎｍのノズル＃４が不良ノズルであり、印刷データが、被印刷材Ｓの全画素Ｐにマゼンタの小ドットＳＤとシアンの小ドットＳＤを重ねて形成するように指示しているとする。また、図３Ａに示すように、不良ノズルに大ドットＬＤを２回形成させることで、ドット抜けが発生することなく、且つ、不良ノズルが回復することが経験上分かっているとする。この場合、プリンター１内のコントローラー１０は、１番目と２番目の画素Ｐに対して不良ノズル（Ｎｃ＃２，Ｎｍ＃４）に形成させるドットを、小ドットＳＤから大ドットＬＤに変換する。
【００４６】
そうすることで、不良ノズルを画像の印刷に使用しても、ドット抜けを発生させることなく画像を印刷することができる。また、不良ノズル（Ｎｃ＃２，Ｎｍ＃４）は、１〜２番目の画素Ｐに大ドットＬＤを形成する際に増粘インクや異物を吐き出すため、正常なノズルに回復することができる。よって、回復したノズル（Ｎｃ＃２，Ｎｍ＃４）は、３番目以降の画素Ｐには、印刷データの示すサイズのドット（小ドットＳＤ）を画素Ｐの中心に形成することができる。
【００４７】
このように、不良ノズルが検出された後、その不良ノズルが少なくとも最初に形成するドット（ここでは最初とその次のドット）を大きいサイズのドットに変換する。そうすることで、ドット抜けを発生させることなく画像を印刷することができる。また、画像を印刷しながら不良ノズルを早く回復させることができる。つまり、フラッシング処理やポンプ吸引処理のようなホームポジションでの回復処理を実施しなくても、不良ノズルを回復させることができるため、印刷時間を短縮し、無駄なインクの消費を抑えることができる。
【００４８】
ただし、印刷データは、画素Ｐにマゼンタとシアンの同じサイズのドット（小ドットＳＤ）を形成するように指示している。即ち、印刷データは、画素Ｐに吐出するマゼンタインク量とシアンインク量の比率を同じにするように指示している。それにも拘らず、この比較例のように、不良ノズルが形成するドットだけを大きくし、同じ画素Ｐに正常ノズルが形成する異色のドットは大きくしないと、不良ノズルから吐出されるインクの色味が強くなってしまう。
【００４９】
特に、印刷データが、同じ画素Ｐに対して、不良ノズルには小さいサイズのドット（例：小ドット）を形成させるように指示し、正常ノズルには中間サイズのドット（例：中ドット）を形成させるように指示している場合に、不良ノズルのドットサイズだけを大きくしてしまうと、不良ノズルによるドットサイズ（例：大ドット）と正常ノズルによるドットサイズ（例：中ドット）の関係が逆転してしまう。
【００５０】
つまり、比較例のように、不良ノズルに形成させるドットだけを大きくしてしまうと、そのドットに重ねて形成される異色のドットとの間で、ドットの大きさのバランスが崩れ、画像の一部が印刷データの示す色合いからずれた色に印刷されてしまう。即ち、比較例の印刷方法（図３Ｂ）では、印刷画像の色再現性が悪く、印刷画像の画質が劣化してしまう。  
そこで、本実施形態のプリンター１では、画像を印刷しながら不良ノズルを回復しつつ、印刷画像の画質劣化を抑制することを目的とする。
【００５１】
＝＝＝実施例１＝＝＝
図４Ａは、不良ノズルがある場合における実施例１の印刷方法を説明する図であり、図４Ｂは、実施例１の印刷方法を示すフローである。実施例１では、ノズルが形成可能なドットサイズ、即ち、画像の印刷に使用されるドットサイズを、３種類のドット「大ドット，中ドット，小ドット」とする。また、経験上、最大サイズである大ドットＬＤを不良ノズルに２回形成させることで、即ち、不良ノズルの駆動素子に大ドット用の駆動波形ＷＬを２回印加することで、ドット抜けが発生することなく、且つ、不良ノズルが回復することが分かっているとする。
【００５２】
例えば、図４Ａに示すように、シアンノズル列Ｎｃのノズル＃２とマゼンタノズル列Ｎｍのノズル＃４が不良ノズルであり、印刷データが、被印刷材Ｓの全画素Ｐにマゼンタの小ドットＳＤとシアンの小ドットＳＤを重ねて形成するように指示しているとする。この場合、プリンター１内のコントローラー１０は、比較例（図３Ｂ）と同様に、１番目と２番目の画素Ｐに対して不良ノズル（Ｎｃ＃２，Ｎｍ＃４）に形成させるドットを小ドットＳＤから大ドットＬＤに変換する。なお、コントローラー１０は不良ノズルが３番目以降の画素Ｐに形成するドットのサイズは変更しない。
【００５３】
つまり、コントローラー１０は、不良ノズル検出部５１が不良ノズルを検出してから、その不良ノズルが少なくとも最初に形成するドット（ここでは最初とその次に形成するドット）が、印刷データの示すドットよりも大きくなるように制御する。具体的には、コントローラー１０は印刷データを補正する。
【００５４】
そうすることで、不良ノズルを画像の印刷に使用しても、ドット抜けを発生させることなく画像を印刷することができる。また、不良ノズル（Ｎｃ＃２，Ｎｍ＃４）は１番目と２番目の画素Ｐに大ドットＬＤを形成する際に多量のインクと共に増粘インクや異物を早く吐出することができるため、画像を印刷しながら不良ノズルを早く回復させることができる。従って、フラッシング処理やポンプ吸引処理のようなホームポジションでの回復処理の回数を減らすことができるので、印刷時間を短縮し、無駄なインクの消費を抑えることができる。
【００５５】
更に、コントローラー１０は、不良ノズル（Ｎｃ＃２，Ｎｍ＃４）が大ドットＬＤを形成する１番目と２番目の画素Ｐに対して正常ノズル（Ｎｍ＃２，Ｎｍ＃４）が形成する異色のドットも、小ドットＳＤから大ドットＬＤに変換する。なお、コントローラー１０は正常ノズルが３番目以降の画素Ｐに形成するドットのサイズは変更しない。
【００５６】
前述のように、印刷データは、画素Ｐにマゼンタとシアンの同じサイズのドット（小ドットＳＤ）を形成するように指示している。即ち、印刷データは、画素Ｐに吐出するマゼンタインク量とシアンインク量の比率を同じにするように指示している。実施例１では、比較例（図３Ｂ）とは異なり、不良ノズルが形成するドットだけでなく、同じ画素Ｐに正常ノズルが形成するドットも大きくする。よって、図４Ａに示すように、画素Ｐにはマゼンタとシアンの同じサイズのドット（大ドットＬＤ）が形成され、印刷データの指示と同様に、画素Ｐに吐出するマゼンタインク量とシアンインク量の比率が同じになる。そのため、実施例１では、印刷データの示す色合いに近い色で画像を印刷することができる。
【００５７】
つまり、コントローラー１０は、印刷データの示すドットより大きなドットが不良ノズルによって形成される画素と同じ画素に、不良ノズルと異なる色のインクを吐出する正常なノズルがドットを形成する場合、その正常なノズルがその同じ画素に形成するドットも、印刷データの示すドットより大きくなるように制御する。具体的には、コントローラー１０は印刷データを補正する。
【００５８】
以上をまとめると、本実施例１では、不良ノズルがインクを吐出する予定の画素と同じ画素に、正常なノズルが不良ノズルと異なる色のインクを吐出する場合、不良ノズル検出部５１が不良ノズルを検出してからその不良ノズルから少なくとも最初に吐出させるインク量を、その不良ノズルが正常であるときに比べて多くするとともに、同じ画素に対して正常なノズルから吐出させるインク量も、不良ノズルが正常であるときに比べて多くするように、コントローラー１０は制御する。
【００５９】
そうすることで、不良ノズルに形成させるドットサイズを大きくしたとしても、そのドットに重ねて形成される異色のドットとの間で、ドットの大きさのバランスが崩れてしまうことを抑制することができる。即ち、画素Ｐに不良ノズルが吐出するインク量と正常ノズルが吐出するインク量の比率を、印刷データの示す比率に近付けることができ、印刷データの示す色合いに近い色の画像を印刷することができる。その結果、印刷画像の色再現性を確保することができ、印刷画像の画質劣化を抑制することができる。なお、不良ノズル等が形成するドットを大きくする代わりに、近傍の画素Ｐに形成するドットを印刷データの示すドットより小さくしてもよい。
【００６０】
また、実施例１では、コントローラー１０は、不良ノズル検出部５１が不良ノズルを検出してから、その不良ノズルが少なくとも最初に形成するドット（ここでは最初とその次のドット）を、ノズルが形成可能なドットサイズの中の最大サイズのドット（ここでは大ドットＬＤ）に変換する。
【００６１】
そうすることで、不良ノズルからのインク吐出時に、インク室内のインクに対してより強い圧力を掛けることができ、ドット抜けの発生を防止することができる。また、多量のインクと共に増粘インクや異物が不良ノズルから早く吐出されるため、不良ノズルを早く回復させることができる。
【００６２】
また、実施例１では、コントローラー１０は、不良ノズル検出部５１が不良ノズルを検出してから、その不良ノズルが少なくとも最初に形成するドットサイズと、その同じ画素Ｐに正常ノズルが形成する異色のドットサイズとを、等しくする。ここでは、不良ノズルに形成させるドットも、正常ノズルに形成させるドットも、印刷データの示すドットサイズに関係なく、共に大ドットＬＤにする。そうすることで、コントローラー１０の制御を容易にすることができる。
【００６３】
以下、実施例１の印刷方法について具体的に説明する。  
図４Ｂに示すように、コントローラー１０は、印刷データを受信すると（Ｓ０１）、不良ノズル検出部５１に不良ノズルの有無を検出させる。不良ノズルが検出されなかった場合（Ｓ０２→Ｎｏ）、コントローラー１０は、印刷データを補正することなく、１パスの印刷を実施する（Ｓ０４）。その後、次のパスが有る場合（Ｓ０５→Ｙｅｓ）、コントローラー１０は、再度、不良ノズル検出部５１に不良ノズルの有無を検出させる。なお、図４Ｂのフローでは、不良ノズル検出部５１がパスごとに不良ノズルの検出を行っているが、これに限らず、不良ノズル検出部５１が、複数パスごとに不良ノズルの検出を行うようにしてもよいし、所定時間おきに不良ノズルの検出を行うようにしてもよい。
【００６４】
そして、あるパスｎの印刷前に不良ノズルが検出された場合（Ｓ０２→Ｙｅｓ）、コントローラー１０は、次のパスｎの印刷データに対して「ドットサイズ変換処理」を実施する（Ｓ０３）。なお、印刷データは複数の画素データから構成される。画素データは、被印刷材Ｓに定められる各画素Ｐに対応し、対応する画素Ｐに形成するドットのサイズ、又は、対応する画素Ｐにドットを形成しないことを示す。
【００６５】
図５Ａから図５Ｅは、ドットサイズ変換処理の具体例を示す図である。図中に示す１つのマス目を画素データとし、また、画素データの中の文字「大，中，小」はドットサイズを表し、記号「×」はドットを形成しないことを表す。また、各図の左側の印刷データｄ０がドットサイズ変換処理前の元データであり、右側の印刷データｄ１がドットサイズ変換処理後のデータである。
【００６６】
例えば、図５Ａに示すように、次のパスｎで不良ノズル（例：Ｎｃ＃２）が１〜２番目の画素Ｐに形成するドットが「大ドット」であることを元データｄ０が示す場合、コントローラー１０は不良ノズルの印刷データを変換しない。よって、コントローラー１０は、同じ画素Ｐが割り当てられる正常ノズル（例：Ｎｍ＃２）の印刷データも変換しない。
【００６７】
また、例えば、図５Ｂに示すように、次のパスｎで不良ノズルが１〜２番目の画素Ｐに形成するドットが「小ドット」であることを元データｄ０が示す場合、コントローラー１０は、不良ノズルが１〜２番目の画素Ｐに形成するドットを「大ドット」に変換する。また、コントローラー１０は、同じ画素Ｐが割り当てられる正常ノズルが１〜２番目の画素Ｐに形成するドットも「大ドット」に変換する。
【００６８】
また、例えば、図５Ｃに示すように、次のパスｎで不良ノズルが１番目と２番目の画素Ｐに形成するドットサイズがそれぞれ異なることを元データｄ０が示す場合にも、コントローラー１０は、不良ノズルが１〜２番目の画素Ｐに形成するドットを「大ドット」に変換する。また、コントローラー１０は、同じ画素Ｐが割り当てられる正常ノズルが１〜２番目の画素Ｐに形成するドットも「大ドット」に変換する。
【００６９】
また、例えば、図５Ｄに示すように、次のパスｎで不良ノズルが１番目と３番目の画素Ｐにはドットを形成するが２番目の画素Ｐにはドットを形成しないことを元データｄ０が示す場合、コントローラー１０は、不良ノズルが１番目と３番目の画素Ｐに形成するドットを「大ドット」に変換する。また、コントローラー１０は、同じ画素Ｐが割り当てられる正常ノズルが１番目と３番目の画素Ｐに形成するドットも「大ドット」に変換する。
【００７０】
また、例えば、図５Ｅに示すように、次のパスｎで不良ノズルが４番目の画素Ｐまでドットを形成しないことを元データｄ０が示す場合、コントローラー１０は、不良ノズルが５番目と６番目の画素Ｐに形成するドットを「大ドット」に変換する。また、コントローラー１０は、同じ画素Ｐが割り当てられる正常ノズルが５番目と６番目の画素Ｐに形成するドットも「大ドット」に変換する。
【００７１】
こうしてドットサイズ変換処理を行った後、コントローラー１０は、変換処理後の印刷データｄ１に基づき、次のパスｎの印刷を実施する（Ｓ０４）。そうすることで、例えば、図４Ａに示すように、不良ノズル（例：Ｎｃ＃２）が次のパスｎで最初とその次に形成するドットを大ドットＬＤにすることができ、同じ画素Ｐが割り当てられる正常ノズル（例：Ｎｍ＃２）が次のパスｎで最初とその次に形成するドットも大ドットＬＤにすることができる。コントローラー１０は、次に印刷するパスが無くなるまで（Ｓ０５→Ｎｏ）、この一連の処理を繰り返し、画像（印刷物）の印刷を終了する。
【００７２】
なお、本実施例では、大ドットを不良ノズルに２回形成させることで不良ノズルが回復するとし、不良ノズルが検出されてから最初とその次に形成するドットを大ドットに変換しているが、これに限らない。不良ノズルが検出された後に、その不良ノズルが形成する３個以上のドットを大ドットに変換してもよく、また、不良ノズルに大ドットを何回形成させることで不良ノズルが回復するのかを予め実験等によって求めておくとよい。
【００７３】
また、図５Ａでは、不良ノズルが検出されてから、その不良ノズルが少なくとも最初に形成するドットが最大サイズのドット（ここでは大ドット）であることを、印刷データが示す場合、コントローラー１０は、ドットサイズを変換せず、印刷データの示すドットと同じ大きさのドットを不良ノズルに形成させる。ただし、これに限らず、画像の印刷に使用される最大サイズのドット（大ドット）よりも大きいドットを、不良ノズルに形成させてもよい。
【００７４】
また、図４Ｂのフローには示さないが、印刷中の所定時間おきに、ヘッド４１をホームポジションに移動し、前述のフラッシング処理やポンプ吸引処理を実施してもよい。そうすることで、画像を印刷しながら不良ノズルを回復させる回数を減らすことができる。
【００７５】
図６は、ドットサイズ変換処理の変形例を示す図である。図５のドットサイズ変換処理では、不良ノズルが検出された後に最初に形成するドットも次に形成するドットも同じ大ドットに変換しているが、これに限らない。不良ノズルが大ドットを形成する回数が増えるほど、ノズルやインク室内の増粘インクや異物が少なくなる。そのため、不良ノズルの駆動素子に大ドット用の駆動波形ＷＬを印加しなくてもドット抜けが発生する虞が少なくなり、また、不良ノズルから吐出するインク量を少なくしても増粘インクや異物が不良ノズルから吐出される。
【００７６】
そこで、不良ノズルからインクを吐出させた回数が増えるほど、不良ノズルに形成させるドットサイズを小さくしてもよい、即ち、印刷データの示すドットサイズから不良ノズルに形成させるドットサイズへの変化段階数（ドットサイズを大きくする率）を小さくしてもよい。例えば、図６に示すように、不良ノズルが検出された後に、不良ノズルが最初に形成するドットを大ドットにし、その次に不良ノズルが形成するドットを中ドットにしてもよい。そうすることで、不良ノズルを回復させつつ、印刷データの示すドットサイズに近いサイズのドットで画像を印刷することができる。
【００７７】
なお、不良ノズルが検出されてから少なくとも最初にドットを形成する画素と同じ画素に、不良ノズルと異なる色のインクを吐出する正常なノズルが無い場合、不良ノズルは予め決められた量のインクを吐出するようにする（即ち、印刷データの示すサイズのドットを形成するようにする）。例えば、不良ノズルが大ドットを形成する量のインクを吐出するように決められている場合、大ドット用の駆動波形を駆動素子に印加する。そうすることで、そのノズルの吐出不良を解消することができる。また、例えば、不良ノズルが中ドット（又は小ドット）を形成する量のインクを吐出するように決められている場合、中ドット用の駆動波形（又は小ドット用の駆動波形）を駆動素子に印加する。そうすることで、そのノズルが、次に大ドットを形成する量のインクを吐出するときや、異なる色のインクを吐出するノズルと同じ画素にインクを吐出するときに、そのノズルの吐出不良を解消した状態でインクを吐出することができる。ただし、これに限らず、例えば、不良ノズルが検出されてから少なくとも最初にドットを形成する画素と同じ画素に、不良ノズルと異なる色のインクを吐出する正常なノズルが無い場合にも、不良ノズルが予め決められた量のインクよりも多い量のインクを吐出するようにしてもよい（即ち、印刷データの示すサイズのドットよりも大きいドットを形成するようにしてもよい）。そうすることで、そのノズルの吐出不良を解消することができる。
【００７８】
＝＝＝実施例２＝＝＝
図７は、不良ノズルがある場合における実施例２の印刷方法を説明する図である。図７の上図は、ノズルからインクを吐出する既定のタイミングを示す図であり、図７の下図は、不良ノズルからインクを吐出するタイミングを示す図である。前述の図３Ａに示すように、不良ノズルに大ドットＬＤを形成させることで、ドット抜けが発生することなく、１番目の画素Ｐから大ドットＬＤが形成される。ただし、画素Ｐの中心よりもヘッド４１が移動する側にずれた位置に大ドットＬＤが形成される。つまり、正常ノズルから吐出されたインク滴に比べて、不良ノズルから吐出されたインク滴は、被印刷材Ｓへの着弾が遅れる。
【００７９】
これは、不良ノズルでは、駆動素子の駆動によりインク室内のインクに圧力が掛かっても、増粘インクや異物による抵抗が大きく、ノズル外にインクが棒状に押し出されるまでの時間が長かったり、棒状に押し出されたインクがインク滴として分離するまでの時間が長かったりするからと考えられる。
【００８０】
そこで、コントローラー１０は、不良ノズル検出部５１が不良ノズルを検出してから、その不良ノズルが少なくとも最初にインクを吐出するタイミングが、既定のタイミングよりも早くなるように、制御する。つまり、不良ノズルが回復するまでの間、不良ノズルからのインクの吐出タイミングを既定の吐出タイミングよりも早くする。即ち、正常ノズルからのインクの吐出タイミングよりも早くする。例えば、大ドットＬＤを不良ノズルに２回形成させることで不良ノズルが回復する場合、コントローラー１０は、不良ノズルが検出されてから不良ノズルが最初にインクを吐出するタイミングとその次にインクを吐出するタイミングを、既定の吐出タイミングよりも早くする。そうすることで、不良ノズルを使用して画像を印刷する場合にも、ドットの着弾位置ずれを抑制し、印刷画像の画質劣化を抑制することができる。
【００８１】
例えば、図７に示すように、ヘッド４１が移動方向の右側に移動する場合、画素Ｐの中心Ｏよりも距離Ｘ１だけ移動方向の左側（ヘッド４１が移動する側とは反対側）にヘッド４１が位置する地点でヘッド４１がインクを吐出するタイミングを、既定のタイミングとする。この既定のタイミングで正常ノズルがインクを吐出した場合、画素Ｐの中心Ｏにドットを形成することができる。一方、この既定のタイミングで不良ノズルがインクを吐出すると、画素Ｐの中心Ｏよりも移動方向の右側（ヘッド４１が移動する側）にずれた位置にドットが形成されてしまう。例えば、画素Ｐの中心Ｏよりも移動方向の右側に距離Ｘ２だけずれた位置にドットが形成されるとする。この場合、既定の吐出位置（図７の上図）よりもヘッド４１が距離Ｘ２だけ移動方向の左側に（手前に）位置する地点で、不良ノズルからインクを吐出させる。即ち、距離Ｘ２をヘッド４１が移動する時間分だけ、不良ノズルからのインクの吐出タイミングを早くする。そうすることで、画素Ｐの中心Ｏにドットを形成することができる。
【００８２】
また、不良ノズルが大ドットを形成する回数が増えるほど、ノズルやインク室内の増粘インクや異物が少なくなり、不良ノズルから吐出されたインク滴の着弾位置ずれが小さくなる。そこで、不良ノズルがドットを形成する回数が増えるに従って、不良ノズルの吐出タイミングの補正時間を短くしてもよい。即ち、不良ノズルの吐出タイミングを既定の吐出タイミングから早める時間を短くしてもよい。そうすることで、不良ノズルから吐出される何れのインク滴も画素Ｐの中心Ｏに形成することができ、不良ノズルによるドットの着弾位置ずれをより正確に補正することができる。
【００８３】
＝＝＝実施例３＝＝＝
図８Ａ及び図８Ｂは、不良ノズルがある場合における実施例３の印刷方法を説明する図である。説明のため、実施例３では、ノズルが形成可能なドットサイズを５種類のドット「極大ドット，大ドット，中ドット，小ドット，極小ドット」とする。なお、極大ドットは大ドットよりも大きいドットであり、極小ドットは小ドットよりも小さいドットである。また、図中では、極大ドットをＬＬＤと記し、大ドットをＬＤと記し、中ドットをＭＤと記し、小ドットをＳＤと記し、極小ドットをＳＳＤと記す。前述の実施例１では、印刷データの示すドットサイズが小ドットであっても中ドットであっても、不良ノズルに形成させるドットを大ドットに変換し、また、それに重ねて形成される正常ノズルによるドットも大ドットに変換する。これに対して、実施例３では、印刷データの示すドットサイズに応じて、不良ノズルや正常ノズルに形成させるドットを異なるサイズのドットに変換する。そして、不良ノズルに形成させるドットサイズの変化段階数（ドットサイズを大きくする率）と正常ノズルに形成させるドットサイズの変化段階数を等しくする。
【００８４】
説明のため、図８に示すように、シアンノズル列Ｎｃのノズル＃１が不良ノズルであり、その不良ノズル（Ｎｃ＃１）と同じ画素Ｐにマゼンタノズル列Ｎｍの正常ノズル＃１がドットを形成する場合を例に挙げる。また、印刷データの示すドットサイズよりも２段階大きいサイズのドットを不良ノズルに形成させることで、ドット抜けの発生が防止され、不良ノズルを回復させることができるとする。
【００８５】
図８Ａでは、印刷データが、不良ノズル（Ｎｃ＃１）に中ドットＭＤを形成するように指示し、正常ノズル（Ｎｍ＃１）に極小ドットＳＳＤを形成するように指示しているとする。この場合、コントローラー１０は、不良ノズル（Ｎｃ＃１）に形成させるドットを中ドットＭＤから２段階大きいサイズの極大ドットＬＬＤに変換し、正常ノズル（Ｎｍ＃１）に形成させるドットを極小ドットＳＳＤから２段階大きいサイズの中ドットＭＤに変換する。そうすることで、ドットサイズの変換後も印刷データが指示するように、シアンドットの方がマゼンタドットよりも大きいという関係を保つことができる。
【００８６】
一方、図８Ｂでは、印刷データが、不良ノズル（Ｎｃ＃１）に小ドットＳＤを形成するように指示し、正常ノズル（Ｎｍ＃１）に中ドットＭＤを形成するように指示しているとする。この場合、コントローラー１０は、不良ノズル（Ｎｃ＃１）に形成させるドットを小ドットＳＤから２段階大きいサイズの大ドットＬＤに変換し、正常ノズル（Ｎｍ＃１）に形成させるドットを中ドットＭＤから２段階大きいサイズの極大ドットＬＬＤに変換する。そうすることで、ドットサイズの変換後も印刷データが指示するように、シアンドットの方がマゼンタドットよりも小さいという関係を保つことができる。
【００８７】
以上のように、コントローラー１０は、不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ正常なノズルが形成するドットサイズの差が、不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ形成するドットサイズの差と等しくなるように制御する。ここでいうドットサイズの差とは、ドットの大きさが何段階違うのかを意味し、例えば、大ドットと小ドットの差は２段階であり、中ドットと小ドットの差は１段階である。つまり、実施例３では、印刷データの示すドットサイズと不良ノズルに形成させるドットサイズの差（ここでは２段階）と、印刷データの示すドットサイズと正常ノズルに形成させるドットサイズの差（ここでは２段階）とを等しくする。
【００８８】
そうすることで、不良ノズルが形成するドットサイズと正常ノズルが形成するドットサイズの関係を印刷データが示す通りに保つことができる。よって、画素Ｐに不良ノズルが吐出するインク量と正常ノズルが吐出するインク量の比率を、印刷データの示す比率により一層近付けることができ、画像の色再現性を確保することができる。
【００８９】
＝＝＝実施例４＝＝＝
図９は、不良ノズルがある場合における実施例４の印刷方法を説明する図である。説明のため、実施例４では、ノズルが形成可能なドットサイズを５種類のドット「極大ドット，大ドット，中ドット，小ドット，極小ドット」とする。なお、極大ドットは大ドットよりも大きいドットであり、極小ドットは小ドットよりも小さいドットである。また、図中では、極大ドットをＬＬＤと記し、大ドットをＬＤと記し、中ドットをＭＤと記し、小ドットをＳＤと記し、極小ドットをＳＳＤと記す。実施例４でも、前述の実施例３と同様に、印刷データの示すドットサイズに応じて、不良ノズルや正常ノズルに形成させるドットを異なるサイズのドットに変換する。
【００９０】
ただし、不良ノズルから吐出されるインク量は既定のインク量よりも少なくなる場合がある。例えば、図９の右図に示すように、不良ノズルが形成する極大ドットＬＬＤの大きさ（点線）は、設計上の極大ドットＬＬＤの大きさ（実線）よりも小さくなる場合がある。この場合、不良ノズルと正常ノズルとでドットサイズの変化段階数（ドットサイズを大きくする率）を同じにしてしまうと、正常ノズルから吐出されるインク量の割合が多くなってしまう。
【００９１】
そこで、実施例４では、コントローラー１０は、不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ正常なノズルが形成するドットサイズの差が、不良ノズルが吐出不良を発生する場合と正常である場合にそれぞれ形成するドットサイズの差よりも小さくなるように制御する。ここでいうドットサイズの差とは、ドットの大きさが何段階違うのかを意味し、例えば、大ドットと小ドットの差は２段階であり、中ドットと小ドットの差は１段階である。つまり、実施例４では、印刷データの示すドットサイズと不良ノズルに形成させるドットサイズの差よりも、印刷データの示すドットサイズと正常ノズルに形成させるドットサイズの差の方が小さくなるように制御する。
【００９２】
例えば、図９に示すように、印刷データが、不良ノズル（Ｎｃ＃１）に中ドットＭＤを形成するように指示し、正常ノズル（Ｎｍ＃１）に極小ドットＳＳＤを形成するように指示しているとする。そして、コントローラー１０が、不良ノズル（Ｎｃ＃１）に形成させるドットを、中ドットＭＤから例えば２段階大きいサイズの極大ドットＬＬＤに変換したとする。この場合、コントローラー１０は、正常ノズル（Ｎｍ＃１）に形成させるドットを、極小ドットＳＳＤから１段階大きいサイズの小ドットＳＤに変換する。
【００９３】
そうすることで、不良ノズルから吐出されるインク量が既定のインク量よりも少なかったとしても、不良ノズルが形成するドットサイズと正常ノズルが形成するドットサイズの関係を印刷データが示す通りに保つことができる。よって、画素Ｐに不良ノズルが吐出するインク量と正常ノズルが吐出するインク量の比率を、印刷データの示す比率により一層近付けることができ、画像の色再現性を確保することができる。
【００９４】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。
【００９５】
上記の実施形態では、ヘッドが移動方向に移動しながらインクを吐出する動作と、被印刷材が搬送方向に搬送される動作とが繰り返されるプリンターを例に挙げているが、これに限らない。例えば、被印刷材の幅方向にノズルが並んだ固定されたヘッドの下を、幅方向と交差する方向に被印刷材が通過する際に、ヘッドから被印刷材に向けてインクを吐出するプリンターでもよい。また、例えば、印刷領域に搬送された被印刷材に対して、ヘッドをＸ方向に移動しながら画像を印刷する動作と、ヘッドをＹ方向に移動する動作と、を繰り返して画像を印刷し、その後、未だ画像が印刷されていない被印刷材の部位を印刷領域に搬送するプリンターでもよい。
【００９６】
上記の実施形態では、ノズルからのインク吐出方式をピエゾ方式としているがこれに限らず、例えば、駆動素子（発熱素子）を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によってインクを吐出させるサーマル方式でもよい。
【符号の説明】
【００９７】
１  プリンター、１０  コントローラー、１１  インターフェース部、
１２  ＣＰＵ、１３  メモリー、１４  ユニット制御回路、
１４１  駆動信号生成回路、２０  搬送ユニット、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、３２  ガイドレール、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、
５０  検出器群、５１  不良ノズル検出部、６０  コンピューター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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