(57)【要約】【課題】従来のインキ汚れ防止用のシートを用いることによる種々の問題を生じることなしに、ギャップレス印刷機の、印刷に使用しないユニットでの紙のインキ汚れを確実に防止しながら、前記紙の紙送りを安定させることができる、ブランケット胴軸に対して着脱自在なインキ汚れ防止ブランケットを提供する。【解決手段】印刷機のブランケット胴軸に着脱自在に装着される筒状のスリーブの外周に、加硫ゴムからなり、外周面に多数の開口を有する、空隙率が３０％以上、８０％以下の多孔質構造を有する、周方向に継ぎ目のない連続した圧縮性層を、前記スリーブと、加硫接着によって一体化した。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷機のブランケット胴軸に着脱自在に装着される筒状のスリーブを備えたインキ汚れ防止ブランケットであって、前記スリーブの外周に加硫接着されて前記インキ汚れ防止ブランケットの外周面を構成する、加硫ゴムからなり、周方向に継ぎ目のない連続した圧縮性層を備えるとともに、前記圧縮性層は、前記外周面に多数の開口を有する、空隙率が３０％以上、８０％以下の多孔質構造を有していることを特徴とするインキ汚れ防止ブランケット。
【請求項２】
前記圧縮性層は、厚みが０．３ｍｍ以上、２ｍｍ以下である請求項１に記載のインキ汚れ防止ブランケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば複数のユニットを備えた多色印刷用のギャップレス印刷機のうち、印刷に使用しないユニットのブランケット胴軸に着脱自在に装着されて、紙のインキ汚れを防止しながら良好な紙送りを維持するために用いられる、新規なインキ汚れ防止ブランケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
墨、藍、紅、黄、およびその他１色または２色の特別色のインキを重ねて多色印刷をするために、前記各色の印刷用の５つまたは６つのユニットを備えたギャップレス印刷機が使用される。
各ユニットは、それぞれブランケット胴軸と圧胴とを備えており、ブランケット胴軸には筒状のブランケットが着脱自在に装着されるとともに、前記ブランケットの外周面には、圧胴が所定の印圧で圧接される。
【０００３】
この状態で、各ユニットのブランケット胴軸に装着したブランケットの外周面に、所定の色のインキで連続的にパターン形成しながら、前記各ユニットの、ブランケットと圧胴との間に長尺の紙を連続的に、そして各ユニット間に亘って連続的に通過させることで、前記紙上に多色印刷が施される。
前記ギャップレス印刷機を用いて、例えば４色以下の印刷をする場合、紙送りを安定させるために、印刷に使用しないユニットのブランケット胴軸にもブランケットを装着したままとして、紙送りのために利用することが多い。
【０００４】
しかし、１つのユニットで紙面に印刷されたインキは、通常の印刷速度で、次のユニットに達するまでの間には完全に乾かないことが多く、印刷に使用するユニットの直後のユニットを印刷に使用しない場合、当該ユニットのブランケットの外周面に、紙面から、乾いていないインキが逆転写され、ブランケットの回転に伴って、前記紙面の、印刷と関係ない位置に再び転写されて印刷の汚れ、すなわちインキ汚れを生じやすいという問題がある。
【０００５】
そこで特許文献１においては、印刷に使用しないユニットのブランケット胴軸からブランケットを取り外し、代わりにインキ汚れ防止用のシートを、粘着剤を介して貼り付けて使用することが提案されている。
前記シートとしては、基材上に接着剤層を介して多数の小球を固着し、その上にプライマ層を介してシリコーン変性ウレタン樹脂からなる樹脂硬化層を形成して、前記樹脂硬化層の表面に、前記小球に対応した微細な凸部を設けたものが使用される。
【０００６】
かかるシートによれば、前記凸部によって紙との接触面積を小さくして、インキがシートの表面に逆転写されるのを防止しながら、前記凸部によって良好な紙送りを確保することができる。
前記シートは、印刷のためにブランケット胴軸を高速で回転させた際に、圧胴からの圧接力や紙との摩擦力等の外力によって簡単に剥がれないようにするために、強力な粘着剤でもって、ブランケット胴軸の外周面にできるだけ強力に貼り付ける必要がある。
【０００７】
ところが、印刷が変わって前記ユニットを印刷に使用する必要が生じた際に、前記シートをブランケット胴軸から剥がしたり、ブランケット胴軸の表面を清掃して、前記表面に残った粘着剤を完全に除去したりするためには、非常に手間がかかるという問題がある。
また、シートがうまく剥がれずに破断したり折れジワが入ったりすることが多いため、剥がしたシートを取り置きして何回も使用することは実質的に困難であり、前記シートを１回ずつの使い切りにしなければならないという問題もある。
【０００８】
そこで発明者は、前記シートを、ブランケット胴軸に着脱自在に装着できるスリーブの外周面に、粘着剤を介して貼り付けて使用することを検討した。
前記構成によれば、シートを、スリーブごとブランケット胴軸に簡単に着脱できるため、数回の再使用が可能である。しかし、かかる構成では、下記の問題を生じることが判明している。
・  できるだけ確実な紙送りをするため、ブランケット胴軸と圧胴との間隔を狭めて、前記シートと紙面との接触点を増やそうとすると、前記シートが、ブランケットとは違って高い圧縮性を有しないため、圧胴とのニップ部分の印圧が過度に高くなりすぎて、紙が破断したりシワになったりしやすい。またシートの表面に加わる負荷も大きいため、特に凸部の摩耗や破損も早い。
・  シート表面の凸部に付着したインキを、ギャップレス印刷機に設置された自動洗浄装置の不織布で拭き取って除去する場合、前記凸部が、前記拭き取りによって摩耗したり脱落したりしてシートの紙への接触面積が増加する結果、当該凸部による、インキの付着を防止する機能が低下してインキ汚れを生じたりしやすい。また、前記洗浄液が粘着剤を侵食することや、繰り返し使用することによる疲労等によって前記粘着剤の粘着力が急激に、しかも不均一に低下して、例えば印刷や洗浄中に、シートがスリーブから不均一に剥離したりしやすい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−２０１３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、前記従来のシートを用いることによる種々の問題を生じることなしに、ギャップレス印刷機の、印刷に使用しないユニットでの紙のインキ汚れを確実に防止しながら、前記紙の紙送りを安定させることができる、ブランケット胴軸に対して着脱自在な、新規なインキ汚れ防止ブランケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、印刷機のブランケット胴軸に着脱自在に装着される筒状のスリーブを備えたインキ汚れ防止ブランケットであって、前記スリーブの外周に加硫接着されて前記インキ汚れ防止ブランケットの外周面を構成する、加硫ゴムからなり、周方向に継ぎ目のない連続した圧縮性層を備えるとともに、前記圧縮性層は、前記外周面に多数の開口を有する、空隙率が３０％以上、８０％以下の多孔質構造を有していることを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、圧縮性層は、前記のように空隙率が３０％以上、８０％以下の多孔質構造を有し、外周面に、前記多孔質構造に基づく多数の開口を備えていて、紙面との接触面積が小さいため、紙のインキ汚れを確実に防止することができる。また前記圧縮性層は、内部までほぼ均一の多孔質構造を有するため、外周面が摩耗しても、当該外周面と紙面との接触面積は大きく変化せず、長期に亘ってインキ汚れを防止し続けることができる。
【００１３】
また圧縮性層は加硫ゴムからなり、柔軟で高い圧縮性を有するため、できるだけ確実な紙送りをするためブランケット胴軸と圧胴との間隔を狭めても、前記圧胴とのニップ部分の印圧が過度に高くなりすぎて、紙が破断したりシワになったり、圧縮性層が早期に摩耗したりするのを防止することもできる。しかも前記柔軟性ゆえに、自動洗浄装置の不織布で拭き取る際にも摩耗しにくく、また摩耗しても、前記のように接触面積が大きく変化しないため、インキ汚れを防止する効果が短期間で低下することもない。
【００１４】
その上、前記圧縮性層とスリーブとは加硫接着によって強固に一体化されているため、洗浄液等による侵食や、繰り返し使用することによる疲労等による影響を受けることがない。
しかも圧縮性層を、スリーブごとブランケット胴軸に簡単に着脱できるため、何度でも再使用が可能である。
【００１５】
前記圧縮性層は、厚みが０．３ｍｍ以上、２ｍｍ以下であるのが好ましい。
厚みが前記範囲未満では、圧縮性層の圧縮性や柔軟性が不足して、圧胴とのニップ部分の印圧が過度に高くなりすぎるのを防止したり、自動洗浄装置の不織布で拭き取る際に磨耗しにくくしたりする効果が十分に得られないおそれがある。
一方、厚みが前記範囲を超える場合には、圧縮性層を形成するのに要する材料が増加して生産性が低下し、製造コストが上昇するおそれがある。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、従来のインキ汚れ防止用のシートを用いることによる種々の問題を生じることなしに、ギャップレス印刷機の、印刷に使用しないユニットでの紙のインキ汚れを確実に防止しながら、前記紙の紙送りを安定させることができる、ブランケット胴軸に対して着脱自在なインキ汚れ防止ブランケットを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明のインキ汚れ防止ブランケットは、印刷機のブランケット胴軸に着脱自在に装着される筒状のスリーブと、前記スリーブの外周に加硫接着されて前記インキ汚れ防止ブランケットの外周面を構成する、加硫ゴムからなり、周方向に継ぎ目のない連続した圧縮性層とを備えるとともに、前記圧縮性層は、前記外周面に多数の開口を有する、空隙率が３０％以上、８０％以下の多孔質構造を有していることを特徴とするものである。
【００１８】
スリーブとしては、通常の印刷用のブランケットに組み込まれるのと同様のスリーブを用いることができる。
前記スリーブとしては、例えばブランケット胴軸の外径と一致するか、あるいはそれより僅かに小さい内径を有し、通常はブランケット胴軸と強固に係合するが、当該ブランケット胴軸に設けた通気孔を通して内側から圧力ガスが供給された際に径方向に僅かに拡張して、前記ブランケット胴軸に対して着脱できるように形成されたもの等が挙げられる。
【００１９】
前記スリーブの具体例としては、例えばごく薄い金属材料からなるものや、あるいはガラス繊維強化プラスチック等からなるもの等が挙げられる。中でも剛性、強度、および弾性等を考慮すると、厚み０．１２５μｍ程度のニッケル製のスリーブが好適に使用される。
前記スリーブの外周に圧縮性層を加硫接着するためには、例えば加硫接着剤を用いるのが好ましい。前記スリーブの外周に、前記加硫接着剤からなる接着層を介して、圧縮性層のもとになるゴムの層を積層し、全体を加圧、加熱してゴムと加硫接着剤とを加硫させることで、前記ゴムの加硫物（加硫ゴム）からなる圧縮性層が形成されるとともに、当該圧縮性層とスリーブとが加硫接着される。
【００２０】
例えばスリーブが金属製である場合、前記加硫接着剤としては、前記金属、ならびに圧縮性層を構成するゴムとの加硫接着性に優れた加硫接着剤を用いる必要がある。
かかる加硫接着剤としては、特に金属との接着性にすぐれた接着剤と、圧縮性層を構成するゴムとの接着性に優れた接着剤とを併用するのが好ましい。
具体的には、金属との接着性に優れた接着剤をスリーブの表面に塗布して乾燥させた後、その上に、圧縮性層を構成するゴムとの接着性にすぐれた接着剤を塗布して乾燥させた、２層構造の接着層を形成するのが好ましい。
【００２１】
前記２層構造の接着層を構成する２種の接着剤のうち前者の、金属との接着性にすぐれた接着剤としては、これに限定されないが、例えばロードケミカル（Ｌｏｒｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌ）社製の商品名ケムロック（Ｃｈｅｍｌｏｃｋ）２０５が挙げられる。また、圧縮性層が、例えば後述するようにアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）で形成される場合、後者の接着剤としては、例えば同じロードケミカル社製の商品名ケムロック２５２Ｘ等があげられる。これらの接着剤は未加硫の合成ゴム系であって、圧縮性層の加硫時に同時に加硫されることで、スリーブと圧縮性層とを加硫接着する。
【００２２】
前記接着層の厚みは特に限定されないが、前記２層構造の接着層の場合、２層の合計の厚みが０．０２〜０．２５ｍｍの範囲内であるのが好ましい。接着層の厚みが前記範囲未満では、十分な接着強度が得られないおそれがあり、逆に前記範囲を超える場合には、圧縮性層の機能を妨げるおそれがある。
圧縮性層は、前記のようにゴムの加硫物、すなわち加硫ゴムからなり、空隙率が３０％以上、８０％以下の多孔質構造とされる。多孔質構造には、層内の多数の空隙が独立した独立気孔構造、連通した連続気孔構造、およびこれらの複合構造等があるが、本発明ではこのいずれを採用しても良い。
【００２３】
圧縮性層の空隙率が前記範囲内に限定されるのは、下記の理由による。
すなわち、空隙率が３０％未満では、当該圧縮性層の、すなわちインキ汚れ防止ブランケットの外周面に、紙面との接触面積を小さくして紙のインキ汚れを確実に防止しうるに足る多数の開口を形成することができない。そのため紙のインキ汚れを防止することができない。
【００２４】
また、圧縮性層の柔軟性や圧縮性が低下するため、例えばブランケット胴軸と圧胴との間隔を狭めた際に、前記圧胴とのニップ部分の印圧が高くなって紙が破断したりシワになったりするのを防止する効果や、圧縮性層が早期に摩耗したりするのを防止する効果、あるいは自動洗浄装置の不織布で拭き取る際に摩耗を生じにくくする効果が得られない。さらに紙送りが不安定化し、紙送り量が少なくなりすぎて、各色のインキの印刷位置がずれる、いわゆる見当ずれを生じやすくなる。
【００２５】
一方、空隙率が８０％を超える場合には、圧縮性層が軟らかくなりすぎるとともに、外周面の、紙面との接触面積が小さくなりすぎるため、却って紙送りが不安定化し、逆に紙送り量が多くなりすぎて、前記見当ずれを生じやすくなる。
これに対し、圧縮性層の空隙率を前記範囲内とすることで、当該圧縮性の外周面に、紙面との接触面積を小さくして紙のインキ汚れを確実に防止しうるに足る多数の開口を形成するとともに、前記圧縮性を適度な柔軟性や圧縮性を有するものとして、前記各種の問題が生じるのを防止することができる。
【００２６】
かかる効果をより一層向上することを考慮すると、圧縮性層の空隙率は、前記範囲内でも４０％以上、特に５０％以上であるのが好ましく、７０％以下、特に６０％以下であるのが好ましい。
なお圧縮性層の空隙率を、本発明では、下記の方法で測定した値でもって表すこととする。
【００２７】
まず圧縮性層をスライスしてサンプルを取り出し、その体積と質量Ｗを測定する。そして前記質量Ｗと、あらかじめ求めておいた、前記圧縮性層と同材料からなる、同体積の非発泡（空隙率０％）の基準サンプルの質量Ｗ０とから、下記式(1)：
【００２８】
【数１】
2013215965.tif 000002
【００２９】
によって圧縮性層の空隙率を求める。
前記圧縮性層の厚みは０．３ｍｍ以上、特に０．４ｍｍ以上であるのが好ましく、２ｍｍ以下、特に１ｍｍ以下であるのが好ましい。
厚みが前記範囲未満では、圧縮性層の圧縮性や柔軟性が不足して、圧胴とのニップ部分の印圧が過度に高くなりすぎるのを防止したり、自動洗浄装置の不織布で拭き取る際に磨耗しにくくしたりする効果が十分に得られないおそれがある。
【００３０】
一方、厚みが前記範囲を超える場合には、圧縮性層を形成するのに要する材料が増加して生産性が低下し、製造コストが上昇するおそれがある。
圧縮性層のもとになるゴムとしては、前記圧縮性層に適度な柔軟性や圧縮性を付与することができる任意のゴムがいずれも使用可能であるが、中でもインキや洗浄液に対する耐性に優れたＮＢＲ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）等の合成ゴムの１種または２種以上が好ましい。
【００３１】
前記合成ゴムからなり、独立気孔構造を有する圧縮性層を形成するには、まず未加硫の合成ゴムに、カーボンブラック、クレー等の充填剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤（ステアリン酸、酸化亜鉛等）、加硫遅延剤（加硫調整剤）などの各種添加剤と、発泡剤とを添加し、さらに溶剤を加えてゴム糊を調製する。
添加剤の配合割合は、従来と同程度でよい。具体的には、未加硫の合成ゴム１００重量部に対して、充填剤は３０〜１００重量部（２種以上併用する場合はそれぞれを３０〜１００質量部）、老化防止剤は１〜４重量部、硫黄等の加硫剤は合計で０．５〜３重量部、加硫促進剤は０．５〜３重量部（２種以上併用する場合はそれぞれを０．５〜３重量部）、加硫促進剤のうちステアリン酸は０．５〜１．５重量部、酸化亜鉛は３．０〜５．０重量部、加硫遅延剤は０〜０．５重量部程度の割合で配合するのが好ましい。
【００３２】
次いで前記ゴム糊を、スリーブの外周に前記接着層を形成した上に、ドクターブレードやドクターロール等を使用して所定の厚みに塗布（糊引き）したのち加圧、加熱してゴム、および加硫接着剤を加硫させるとともに発泡剤を発泡させる。
そして外周面を円筒研削機等によって研磨して、所定の表面粗さならびに所定の厚みに仕上げるとともに、前記外周面の近傍の空隙を開口させることにより、独立気孔構造を有し、かつその外周面に多数の開口を有する圧縮性層が形成される。
【００３３】
発泡剤としては、例えば液状の低沸点炭化水素を熱可塑性の高分子殻で包み込んでなり、加熱すると高分子殻が軟化するとともに低沸点炭化水素が気化して熱膨張する熱膨張性マイクロカプセルや、あるいは加熱によって分解してガスを発生する化学発泡剤等が挙げられる。
また前記発泡剤に代えて、既に所定の粒径まで熱膨張した既膨張マイクロカプセルを配合して、圧縮性層を多孔質構造とすることもできる。
【００３４】
前記圧縮性層の空隙率を前記範囲内に調整するためには、例えば熱膨張性マイクロカプセルを使用する場合は、その種類（膨張率等）や配合割合を調整すればよい。また化学発泡剤を使用する場合は、その種類（ガスの発生量等）や配合割合を調整すればよい。さらに発泡剤に代えて既膨張マイクロカプセルを使用する場合は、その粒径と配合割合を調整すればよい。
【００３５】
なお圧縮性層は、前記各成分を含む未加硫コンパウンドからなるシートを、スリーブの外周に前記接着層を形成した上に貼りつけ、加圧、加熱して加硫させたのち外周面を研磨して形成することもできる。
連続気孔構造を有する圧縮性層を形成するには、いわゆるリーチング法を採用するのが好ましい。
【００３６】
具体的には、まず未加硫の合成ゴムに、前述した各種添加剤と、食塩等の水溶性粉体とを添加し、さらに溶剤を加えて粘度を調整したゴム糊を調製する。添加剤の配合割合は前記と同程度でよい。
次いで前記ゴム糊を、スリーブの外周に前記接着層を形成した上に、ドクターブレードやドクターロール等を使用して所定の厚みに塗布（糊引き）したのち加圧、加熱してゴム、および加硫接着剤を加硫させて、加硫ゴム層を形成する。
【００３７】
なお加硫ゴム層は、先に説明したように、前記各成分を含む未加硫コンパウンドからなるシートを、スリーブの外周に前記接着層を形成した上に貼りつけ、加圧、加熱して加硫させることでも形成できる。
次に、形成されたゴム層を、スリーブごと６０〜１００℃程度の温水中に６〜１０時間程度浸漬して、水溶性粉体を溶出、除去させた後、十分に乾燥させて水分を除去すると、水溶性粉体の跡が連続気孔構造となった、多孔質構造の圧縮性層が形成される。
【００３８】
前記圧縮性層の外周面は、円筒研削機等によって研磨して、所定の表面粗さならびに所定の厚みに仕上げてもよい。
前記リーチング法で形成される圧縮性層の空隙率は、以上の説明から明らかなように、ゴム糊や未加硫コンパウンドへの、水溶性粉体の配合割合によって決まる。つまり水溶性粉体を多量に配合すれば空隙率が向上し、配合量を少量にすれば空隙率が低下する。よって、目的とする空隙率に合わせた量の水溶性粉体をゴム糊や未加硫コンパウンドに配合すればよい。
【００３９】
前記圧縮性層を備えた本発明のインキ汚れ防止ブランケットによれば、従来のインキ汚れ防止用のシートを用いることによる種々の問題を生じることなしに、ギャップレス印刷機の、印刷に使用しないユニットでの紙のインキ汚れを確実に防止しながら、前記紙の紙送りを安定させることが可能となる。しかも前記インキ汚れ防止ブランケットは、ブランケット胴軸に対して着脱自在であって何度でも再使用が可能である。
【実施例】
【００４０】
〈実施例１〉
（スリーブおよび接着層）
スリーブとしては、内径１６９．５ｍｍ、長さ９１０ｍｍ、厚み０．１２５ｍｍのニッケル製のスリーブ〔太洋工業（株）製〕を用意した。
前記スリーブを、ブランケット胴軸と同様の、圧力ガスによるスリーブの着脱機構を有する加硫用マンドレルに装着し、その外周面に、まず前述したロードケミカル社製のケムロック２０５を塗布して乾燥させ、ついで、ケムロック２５２Ｘを塗布して乾燥させて、２層構造の接着層（総厚み０．０５ｍｍ）を形成した。
【００４１】
（圧縮性層）
下記表１に示す各成分を配合し、混練して圧縮性層用のゴム糊を調製した。
【００４２】
【表１】
2013215965.tif 000003
【００４３】
前記のうち熱膨張性マイクロカプセルとしては、松本油脂製薬(株)製のマツモト  マイクロスフェアー（登録商標）Ｆ５０Ｄ〔平均粒子径：１０〜１８μｍ、シェル組成：ＡＮ系コポリマ、発泡開始温度：９５〜１０５℃、最大膨張温度：１２５〜１３５℃〕を用いた。
先に形成した接着層の上に、前記ゴム糊を、回転体糊引き機〔住友ゴム工業（株）製〕を用いて塗布し、１２時間自然乾燥させた後、加硫缶〔１０００×２０００ｍｍ、関西ロール(株)製〕を用いて温度：１４０℃、圧力：２ｋｇ／ｃｍ２、時間：９０分間の条件で加硫させた。
【００４４】
そして円筒研削機〔豊田工業(株)製〕を用いて研磨することで、外周面を、所定の表面粗さならびに所定の厚み（６ｍｍ）に仕上げるとともに、前記外周面の近傍の空隙を開口させることにより、独立気孔構造を有し、かつその外周面に多数の開口を有する圧縮性層を形成して、インキ汚れ防止ブランケットを製造した。
〈実施例２〜６、比較例１、２〉
熱膨張性マイクロカプセルの配合割合を、ＮＢＲ１００質量部あたり１質量部（比較例１）、５質量部（実施例２）、１０質量部（実施例３）、１５質量部（実施例４）、２０質量部（実施例５）、２５質量部（実施例６）、および３０質量部（比較例２）としたこと以外は実施例１と同様にしてインキ汚れ防止ブランケットを製造した。
【００４５】
〈従来例１〉
特許文献１に記載のインキ汚れ防止用のシート〔篠田商事(株)製のＳｕｐｅｒ  ＩＣＰフィルム、裏面に粘着剤つき〕を、実施例１で使用したのと同じスリーブの外周の周方向に１周巻き付けた際に、両端部の継ぎ目の、前記周方向の幅が１ｍｍ以下になるようにカットした。
【００４６】
そして、カットしたシートを前記スリーブの外周に巻き付けるとともに、裏面の粘着剤によって貼り付けた。
〈空隙率の測定〉
前記実施例１〜６、比較例１、２のインキ汚れ防止ブランケットの圧縮性層の空隙率を、先に説明した方法で測定した。
【００４７】
〈実機試験〉
５ユニットタイプのギャップレス印刷機〔三菱重工業(株)製〕を用意し、第１〜第４ユニットのブランケット胴軸にはそれぞれ印刷用のブランケットを装着するとともに、第５ユニットのブランケット胴軸に、前記実施例１〜６、比較例１、２のインキ汚れ防止ブランケット、または従来例１のシートを貼り付けたスリーブを装着した。
【００４８】
そして第１〜第４ユニットに墨、藍、紅、黄のインキを供給しながら、印刷速度８００ｒｐｍの条件で、印刷用紙に連続的に４色印刷をした。印刷用紙としては、日本製紙(株)製のオフ輪用ＡＳ用紙８８０×６２５を用い、インキとしては、東洋インキ(株)製のオフ輪用  ＷＤレオエコー（登録商標）ＳＯＹの各色のインキを用いた。
またギャップレス印刷機に設置された自動洗浄装置の不織布としては、日本ボールドウィン(株)製のウェット洗浄布ロール  商品名スーパーパックを用いた。
【００４９】
そして、下記の３項目について特性を評価した。
（汚れ防止性）
第１〜第４ユニットで墨、藍、紅、黄の各色の３０％網点からなる総網パターンを印刷して、印刷開始直後の印刷の濃度（初期濃度）と、印刷開始から３０分間、洗浄せずに連続印刷した後の印刷の濃度（印刷後濃度）とを測定した。
【００５０】
第５ユニットに装着したインキ汚れ防止ブランケット、またはシートの汚れ防止性が低下し、印刷物が汚れてくると、初期に比べて各色の濃度が増加する傾向がある。
すなわち、前記初期濃度と印刷後濃度とから、下記式(2)：
【００５１】
【数２】
2013215965.tif 000004
【００５２】
によって求められる濃度の増加率が小さいほど、前記インキ汚れ防止ブランケットやシートは、汚れ防止性に優れていると評価できる。ここでは、増加率が１５％以下のものを汚れ防止性良好（○）、１５％を超えるものを汚れ防止性不良（×）と評価した。
（紙送り評価）
紙送りが不安定になると、見当ずれが大きくなる。第５ユニットでの紙送りの影響は、第４ユニットで顕著に現れるため、基準である第１ユニットの墨と、前記第４ユニットの黄の見当のずれ量を測定した。ずれ量は１００μｍ以下を紙送り良好（○）、１００μｍを超えるものを紙送り不良（×）と評価した。
【００５３】
（耐性評価）
自動洗浄装置による洗浄を連続３０分間実施した後に、再び先の汚れ防止性の評価をした。すなわち、前記式(2)によって求められる濃度の増加率が洗浄前に比べて大きく増加しているほど、インキ汚れ防止ブランケットやシートは、汚れ防止性が低下していることになる。ここでは、下記式(3)：
【００５４】
【数３】
2013215965.tif 000005
【００５５】
によって求められる増加率の変化量が＋５ポイント以下のものを耐性良好（○）、＋５ポイントを超えるものを耐性不良（×）と評価した。
以上の結果を表２、表３に示す。
【００５６】
【表２】
2013215965.tif 000006
【００５７】
【表３】
2013215965.tif 000007
【００５８】
表３の従来例１の結果より、従来のシートは紙送りが不安定で見当ずれを生じるとともに、耐性が不十分で、洗浄によって汚れ防止性が大きく低下することが判った。
これに対し表２、表３の実施例１〜６の結果より、多孔質構造の圧縮性層をスリーブに加硫接着させたインキ汚れ防止ブランケットを用いることにより、良好な紙送りと汚れ防止性とを両立するとともに、耐性を向上して、洗浄によって汚れ防止性が低下するのを抑制できることが判った。
【００５９】
ただし実施例１〜６、比較例１、２の結果より、前記効果を得るためには、前記圧縮性層の空隙率が３０％以上、８０％以下である必要があることが判った。
また実施例１〜６の結果より、前記空隙率は、前記範囲内でも４０％以上、特に５０％以上であるのが好ましく、７０％以下、特に６０％以下であるのが好ましいことが判った。