(57)【要約】【課題】従来のエレベーターでは、ブラケットの上下間隔が長くなると、地震などの際、かご及び釣合おもりの水平荷重により、レールがたわみレールの曲げ強度を保てない可能性がある。そこで、断面積を大きくしたレールを使用する必要がありレールのコスト増大を招く問題が生じる。【解決手段】この発明に係るエレベーターレールの支持構造においては、Ｕ字状の成形部分を含む鋼板成形レールと、鋼板成形レールを支持するブラケットとを有するエレベーターレールの支持構造において、鋼板成形レールを構成する一つの面と、ブラケットの一つの面とが、鋼板成形レールの頭部方向と鋼板成形レールのレール軸方向で決定される面の面内で互いにその表面同士が面接触するように設定されたブラケットを備える。【選択図】図２
2013006699.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｕ字状の成形部分を含む鋼板成形レールと該鋼板成形レールを支持するブラケットとを有するエレベーターレールの支持構造において、前記鋼板成形レールを構成する一つの面と、前記ブラケットの一つの面とが、前記鋼板成形レールの頭部方向と前記鋼板成形レールのレール軸方向で決定される面の面内で互いにその表面同士が面接触するように設定されていることを特徴とするエレベーターレールの支持構造。
【請求項２】
前記鋼板成形レールのＵ字状の成形部分の中空部分に、前記ブラケットの凸部を密着させる構成としたことを特徴とする請求項１に記載のエレベーターレールの支持構造。
【請求項３】
前記鋼板成形レールと面接触する前記ブラケットの表面は、前記鋼板成形レールのレールフランジ端に設けた折り返し部と面接触するように構成したことを特徴とする、請求項１に記載のエレベーターレールの支持構造。
【請求項４】
前記ブラケットは溝型で構成され、前記鋼板成形レールの折り返し部は、前記ブラケットの溝底面で面接触するようにレールクリップで前記ブラケットに固定されることを特徴とする請求項３に記載のエレベーターレールの支持構造。
【請求項５】
前記鋼板成形レールと前記フランジを固定するレールクリップがＬ字形状に構成され、前記鋼板成形レールの折り返し部を含むレールフランジ部の２面と対向して設置されることを特徴とする請求項３あるいは請求項４に記載のエレベーターレールの支持構造。
【請求項６】
前記ブラケットの凸部が、板を折り曲げて構成されることを特徴とする請求項２に記載のエレベーターレールの支持構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エレベーターのレールにおいて、特に鋼板を折り曲げて成形した鋼板成形レールの支持構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のエレベーターでは、かごおよび釣合おもりが昇降路内に設置したガイドレールによって支持されている。ガイドレールは、建物側に設けたブラケットとレールクリップを介して昇降路内に固定される。このレールクリップによる固定間隔が鉛直方向に長くなると、地震による、かごおよび釣合おもりの水平荷重により、レールが大きくたわみ、レールの曲げ強度を保てなくなる可能性がある。そこで、レールの固定間隔を鉛直方向に長くする前のレールに比べて、レールの曲げ剛性を上げるために断面積を大きくしたレールを使用してレールの断面２次モーメントを大きくする必要があるが、レールのコスト増大を招く問題があった。この問題を解決する従来技術として、建物に固定されたブラケットから、昇降路の鉛直方向に延びる梁を設け、梁の上下端にレールクリップを設けるガイドレールの支持構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】米国特許第４９７７９８３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１における従来のエレベーターレールの支持構造では、ブラケットから上下方向にレール固定間隔の1/3程度離れた２箇所の位置でレールをレールクリップで支持しており、レールの支持間隔を従来の構成よりも狭くできるため、水平荷重を受けるレールのたわみを抑えることができる。よって、レールの断面２次モーメントを上げた断面積の大きなレールを用いる必要がないため、レール自体のコストアップを招くことはない。
【０００５】
しかしながら、従来のブラケット構造から、昇降路の鉛直方向に延びる梁を新たに設置する必要があり、部品点数の増加によるコストアップを招く。さらに、ブラケットから離れた上下位置でレールを支持することから、従来の構成に比べてブラケットには大きな曲げモーメントが発生する。この曲げモーメントによるブラケットの曲げ変形を抑制するために、従来のブラケットに対して板厚を増やすことにより、曲げ剛性を強化する対策が必要となり、さらにコストアップの要因となる。
【０００６】
この発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、鋼板を折り曲げてＴ字状に成形したガイドレール（以下、鋼板成形レールと呼ぶ）を用いる簡易なレール支持構造により、レールのたわみを抑制し、レールとレール支持部材のコスト削減を実現することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明に係るエレベーターレールの支持構造は、Ｕ字状の成形部分を含む鋼板成形レールと、鋼板成形レールを支持するブラケットとを有するエレベーターレールの支持構造において、鋼板成形レールを構成する一つの面と、ブラケットの一つの面とが、鋼板成形レールの頭部方向と鋼板成形レールのレール軸方向で決定される面の面内で互いにその表面同士が面接触するように設定されているものである。
【発明の効果】
【０００８】
この発明によれば、鋼板成形レールのフランジ部分をブラケットに面接触で拘束することにより、レールクリップ支持点でのレールの傾きを抑制できるため、ブラケット構造を大幅に変更することなく、レールの曲げ変形を小さくできる。そのため、断面積の大きなレールを用いることなくレールの曲げ強度を保つことができる。さらに、ガイドレール自体を、圧延や押し出しによる鋼製レールの代わりに、鋼板を折り曲げてレール形状を構成した安価な鋼板成形レールに置き換えられるため、レールコストを削減できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】この発明の実施の形態１におけるレール支持構造の構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１におけるレール支持構造の展開図である。
【図３】この発明の実施の形態１におけるレール支持構造を鉛直方向から見た図である。
【図４】この発明の実施の形態２におけるレール支持構造の構成図である。
【図５】この発明の実施の形態２におけるレール支持構造の展開図である。
【図６】この発明の実施の形態２におけるレール支持構造を鉛直方向から見た図である。
【図７】この発明の実施の形態３におけるレール支持構造の構成図である。
【図８】この発明の実施の形態３におけるレール支持構造の展開図である。
【図９】この発明の実施の形態３におけるレール支持構造を鉛直方向から見た図である。
【図１０】この発明の実施の形態３におけるブラケットの別の構成図である。
【図１１】この発明の実施の形態３におけるブラケットのさらに別の構成図である。
【図１２】この発明の実施の形態３におけるブラケットのさらに別の構成図である。
【図１３】従来のエレベーターにおけるレール支持構造の構成図である。
【図１４】従来のエレベーターにおけるレール支持構造を鉛直方向から見た図である。
【図１５】水平荷重を受けてレールが変形した状態を示す図である。
【図１６】水平荷重によるレール変形で生じるブラケット支持点の状態を示す図である。
【図１７】この発明の実施の形態２におけるブラケットの展開図である。
【図１８】この発明の実施の形態４におけるレール支持構造の構成図である。
【図１９】この発明の実施の形態４におけるレール支持構造の展開図である。
【図２０】この発明の実施の形態４におけるレール支持構造を鉛直方向から見た図である。
【図２１】この発明の実施の形態５におけるレール支持構造の展開図である。
【図２２】この発明の実施の形態５におけるレール支持構造を鉛直方向から見た図である。
【図２３】この発明の実施の形態６におけるレール支持構造の構成図である。
【図２４】この発明の実施の形態６におけるレール支持構造の展開図である。
【図２５】この発明の実施の形態６におけるレール支持構造を鉛直方向から見た図である。
【図２６】この発明の実施の形態６におけるブラケットの展開図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施の形態１．
実施の形態１について、以下、図を用いて説明する。
図１は、この発明の実施の形態１におけるレール支持構造を示す説明図、図２は、レール支持構造の展開図、図３は、図１を下（Ｚ軸のマイナス方向）から見た水平面内図である。なお、図１３、図１４は、本発明との比較のために示した図で、従来のレール支持構造の斜視図とＺ軸のマイナス方向から見た水平面内図である。
【００１１】
従来のレール支持構造について、まず図１３を用いて説明する。かごおよび釣合おもり(図示せず)は、それぞれ左右に設けたレール１に沿って、上下に走行する。レール１は、建物側に設けた梁(図示せず)を介して、ブラケット２で支持される。ブラケット２は、昇降路内で所定の間隔をもって上下方向に複数設置される。ブラケット２とレール１は、レールクリップ３によって連結される。以上において、レールの軸方向をＺ、Ｚ軸と垂直な水平面内で、レール１と対向しているもう一方のレールに向かう方向をＸ、Ｘ軸、Ｚ軸と互いに直角な方向をＹとする。
【００１２】
レールクリップによる連結の詳細について図１４を用いて説明する。レール１の断面は、概略Ｔ字で構成されており、レール頭部(図中のＡ部分)をかごおよび釣合おもりのガイド装置(図示せず)が摺動する。また、レールフランジ(図中のＢ部分)は、ブラケット２と接触しており、レールクリップ３でブラケット２と連結される。レールクリップ３がレール１を保持する力は、ボルト４で適正に管理される。
【００１３】
もし、地震や非常止め動作により、かごおよび釣合おもりがＸ−Ｙの水平面内に力を受けると、レールは、図１３のＸ軸方向（左右方向）、Ｙ軸方向（前後方向）に加振力を受ける。この場合、図１５に示すように加振力Ｐを受けてレールは水平方向に変形し、レールの塑性変形や上記ガイド装置のレールからの脱落が生じないように、ブラケット２の上下設置間隔を狭くするか、断面積の大きなレールを用いてレールの水平変位を抑制している。
【００１４】
従来の設計では、ブラケット２およびレールクリップ３で支持されたレール１は、レールクリップ３を支点として並進変位を拘束するものの、回転に対しては自由支持されるとしている。しかしながら、図１３で示すように、Ｌ字状に構成されたブラケット２は、レールのフランジ背面と面接触しているため、Ｙ軸まわりの回転は、ある程度抑制される。そのため、レールの変形は回転自由支持の状態に比べて小さくなる。
【００１５】
一方、X軸まわりの回転に対しては、ブラケット２でレール１の回転を抑制するものはなく、図１６に示すようにレールクリップ３のみでレール１の動きを抑えるため、依然としてＸ軸まわりの回転は抑制されない。
【００１６】
本実施例では、このＸ軸まわりの回転を抑制する効果的な方法を、鋼板成形レールを用いて実現している。本実施例のレール支持構造について、図１を用いて説明する。レール１０は、鋼板を折り曲げてＴ字状に成形した鋼板成形レールであり、レール頭部(図中のＡ部)を構成する部分は、鋼板の折り曲げによりＵ字形状となっており、レールの内部が中空となっている。またレールフランジ部（鋼板成形レールのＵ字形状を構成する部分以外の部分。以下同様）の中央部 (図中のＣ部)は開いた状態になっている。
【００１７】
鋼板成形レール１０は、図１３と同様の構成で、レールクリップ３を介してブラケット２に固定されている。図１を展開した部品図は図２であり、ブラケット２には、図１３と異なり、ブラケット中央部分に凸部２ａが形成されている。凸部２ａは、ブラケット２と一体成形されていてもよいし、凸部２ａと別個に成形したブラケット２に溶接あるいはボルトで固定されていてもよい。
【００１８】
次に、凸部２ａの機能について図３を用いて説明する。凸部２ａは、鋼板成形レール１０の中空部分(図中のＤ部)に密着するように挿入される。鋼板成形レール１０を構成する面のうち、中空部分Ｄの内側面を形成する面と、ブラケット２の凸部２ａの外側面とは、Ｘ軸方向（鋼板成形レール１０の頭部方向）及びＺ軸方向（鋼板成形レール１０のレール軸方向）で決定される面の面内で互いにその表面同士が面接触するように設定されている。これにより、鋼板成形レール１０がＹ軸方向の荷重を受けて、Ｙ軸方向に変形しようとすると、凸部２ａが鋼板成形レール１０のＸ軸まわりの回転を抑制するため、図１６に示すようなＹ軸方向のレール変形を抑制することができる。
【００１９】
このように、鋼板成形レール１０を用いることで、従来構成のレールクリップ３と、従来構成のブラケットに凸部２ａのみを加えたブラケット２により、従来のレール構成では抑制できなかったＸ軸まわりの回転を、従来の構成を大幅に変更することなく抑制できる。これにより、断面積の大きなレールの使用やブラケット間隔の短縮を行う必要がなくなるため、レールおよびレール支持部材のコスト増大を招くことなく、水平荷重に対するレールの曲げ強度を確保できる。
【００２０】
実施の形態２．
実施の形態２について、以下、図を用いて説明する。
本実施の形態２のレール支持構造の一例を図４に示す。図において、鋼板成形レール１０の形状は、図１と異なり、レールフランジ端（レールフランジ部の形状中心部分に対する外周端部分）で鋼板成形レールのＸ軸方向に折り返された面が付加された形状（この折り返された面の部分を以下、折り返し部と呼ぶ）となっている。レールクリップ３は、図１ではＹＺ平面内に設置されていたのに対し、図４では、ＸＺ平面内に設置される。
【００２１】
次に、ブラケット２の構成について、図５を用いて説明する。ブラケット２は、一対の溝型形状部材で構成されており、図１７で示す鋼板を折り曲げて溝型形状としている。鋼板成形レール１０のレールフランジ端に設けた前記折り返し部が、ブラケット２の溝底面（図１７の斜線で示すＥ部）と面接触する（図６中のＦ部）。
【００２２】
次に締結部分の詳細を図６に示す。鋼板成形レール１０のレールフランジ端における上記折り返し部は、ボルト４でブラケット２の溝底面に締結されたレールクリップ３で固定され、ブラケット２の溝底面と面接触する。また、鋼板成形レール１０のフランジ背面は、ブラケット２の溝形状断面と接触する。
【００２３】
鋼板成形レール１０がＹ方向の水平荷重を受けて変形しようとすると、レールフランジ端の折り返し部とブラケット２の溝底面が面接触しており動きが拘束されるため、レール支持点であるブラケット２において、Ｘ軸まわりの回転が抑制される。これにより、断面積の大きなレールの使用やブラケットの上下間隔を変更することなく、レールの曲げ強度を確保できる。
【００２４】
実施の形態３．
実施の形態３について、以下、図を用いて説明する。
本実施の形態のレール支持構造を図７に示す。鋼板成形レール１０の形状は、図４と異なり、レールフランジ端で折り返し部がレール頭部の逆側に９０度折り返されている（図中の斜線で示すＧ部）。レールクリップ３は、図４と同様にＸＺ平面内に設置される。
【００２５】
次に、ブラケット２の構成について、以下、図８を用いて説明する。ブラケット２は、図５と同様に、一対の溝型形状部材で構成されており、鋼板成形レール１０のフランジ端部に設けた折り返し部が、ブラケット２の溝底面と面接触する。
【００２６】
また、締結部分の詳細を図９に示す。鋼板成形レール１０のフランジ端における折り返し部は、ボルト４でブラケット２の溝底面に締結されたレールクリップ３で固定され、ブラケット２の溝底面と面接触する。また、鋼板成形レール１０のフランジ背面は、ブラケット２の溝形状断面と接触する。
【００２７】
この図におけるレールクリップ３は、図６のレールクリップと異なる形状であるＬ字形状に構成され、レールフランジ部の２面(上記フランジ背面および折り返し部)と対向して設置されている。このレールクリップのＬ字形状により、鋼板成形レールがＸ軸方向(レール頭部方向に同じ)に変位して、ブラケット２から離れようとする動きを抑制できる。
【００２８】
また、鋼板成形レール1０がＹ方向の水平荷重を受けて変形しようとすると、レールフランジ端における折り返し部とブラケット２の溝底面の間が面接触で動きが拘束されるため、レール支持点であるブラケット２において、Ｘ軸まわりの回転が抑制される。これにより、断面積の大きなレールの使用やブラケットの上下間隔を変更することなく、レールの曲げ強度を確保できる。
【００２９】
図５で示すブラケット構成に対し、本構成のブラケット２は単純な溝型形状であるため、汎用の溝型鋼材や単純な板の折り曲げで構成できる。そのため、レール支持構造のコストを抑制することができる。
【００３０】
なお、ブラケット構造は、図８に示す溝型形状に限定するものではなく、図１０で示す一対のアングル材(Ｌ字形状部材)や、図１１で示す単体の溝型部材、図１２で示す角パイプ材としても良い。これらのブラケット形状は、従来のブラケット形状であるＬ字形状部材(図１３)がＸ−Ｙ面内の板のみでＸ軸まわりのねじりを受けるのに対し、Ｘ−Ｚ面でもねじりを受ける構成となるため、Ｘ軸まわりの回転に対するブラケットのねじり剛性が強くなる。よって、Ｙ軸方向のレール水平変形を抑制する効果がさらに高められる。そのため、水平荷重に対するレール曲げ強度をより向上できる。
【００３１】
また、レールフランジ端に設ける折り返し部（図７の斜線で示すＧ部）をレール頭部に対して逆側に設けているため、Ｙ軸まわりのレール断面２次モーメントが図４のレール断面に比べて大きくなる。そのため、同じレール重量であってもＸ軸方向の荷重に対するレ
ール曲げ強度をさらに高めることができる。
【００３２】
実施の形態４．
実施の形態４について、以下、図を用いて説明する。
本実施の形態のレール支持構造を図１８に示す。鋼板成形レール１０とレールクリップ３の形状は、図１と同様であるが、ブラケット２の構成が異なっている。ブラケット２は、図１がＬ字状に構成されているのに対し、概略コ字状で構成されている。
【００３３】
ブラケット２の構成について、以下、図１９を用いて説明する。ブラケット２は、１枚の鋼板を折り曲げて構成しており、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に対応して、ブラケットの中央部分が凸状に折り曲げられて一体成形で構成されている。
【００３４】
締結部分の詳細を図２０に示す。ブラケット中央の凸状折り曲げ部は、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に密着するように挿入されている。また、鋼板成形レール１０は、ボルト４でブラケット２に締結されたレールクリップ３で固定される。
【００３５】
鋼板成形レール1０がＹ軸方向の水平荷重を受けて変形しようとすると、ブラケット中央の凸状折り曲げ部が鋼板成形レールの内面と面接触して動きが拘束されるため、実施の形態１と同様の効果が得られる。さらに、ブラケット２は、１枚の鋼板を折り曲げて構成したものであるため、実施の形態１で示した凸部２ａをブラケットと固定するための溶接やボルト締結などの工程が不要となり、安価なブラケット構成とすることができる。
【００３６】
実施の形態５．
本実施の形態のブラケット２の構成について、図２１を用いて説明する。なお、鋼板成形レール１０とレールクリップ３の形状は、図１８と同様である。ブラケット２の概略の形状は、実施の形態４の構成である図１９と同様である。しかしながら、図１９が１枚の鋼板でブラケット２を構成しているのに対し、本実施例では図２２に示すように、２枚の鋼板２ｂ、２ｃを面対称に向き合わせた状態で配置しており、各鋼板２ｂ、２ｃは、Ｚ字形状に折り曲げられている。
【００３７】
また、締結部分の詳細を図２２に示す。対称面で向かい合うブラケット２ｂ、２ｃの面は、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に密着するように挿入されている。即ち、ブラケット２ｂ、２ｃのそれぞれの一部は、対称面で向かい合った状態で、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に密着する凸部とされている。なお、２つのブラケット２ｂ、２ｃは、互いに面接触するように配置しているが、隙間を設けてブラケット２を構成してもよい。
【００３８】
鋼板成形レール1０がＹ軸方向の水平荷重を受けて変形しようとすると、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に挿入されたブラケット２ｂ、２ｃの部分が鋼板成形レールの内面と面接触して動きが拘束されるため、実施の形態４と同様の効果が得られる。また、ブラケット２ｂ、２ｃは、実施の形態４で示すブラケット形状よりも、より簡単な折り曲げ構成であり、さらに面対称の形状であるため、部品の種類を増やすことなく、実施の形態４よりも安価なブラケットとすることができる。
【００３９】
実施の形態６．
実施の形態６について、以下、図を用いて説明する。
本実施の形態のレール支持構造を図２３に示す。鋼板成形レール１０とレールクリップ３の形状は、図１と同様である。ブラケット２は、図１と同様に概略Ｌ字形状の構成となっている。
【００４０】
次に、ブラケット２の構成について、以下、図２４を用いて説明する。ブラケット２は、実施の形態５と同様に、２枚の鋼板２ｄ、２ｅで構成されているが、折り曲げる方向と折り曲げ箇所が異なっている。ブラケット２ｄ、２ｅは、図２６で示す鋼板を折り曲げて構成している。図中の斜線で示すＨ部が、向かい合わせとなるように配置される。
【００４１】
また、締結部分の詳細を図２５に示す。図２６の斜線部で示すＨ部が、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に密着するように挿入されている。即ち、ブラケット２ｄ、２ｅのそれぞれの一部（Ｈ部）は、対称面で向かい合った状態で、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に密着する凸部とされている。また、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に挿入されているブラケット２ｄ、２ｅのＨ部の高さ（Ｚ軸方向の長さ）は、中空部分に挿入されていないブラケット２ｄ，２ｅの他の部分の高さ（Ｚ軸方向の長さ）よりも高く（長く）なっている。なお、ブラケット２ｄ、２ｅにおいて、図２４の斜線で示すＨ部は互いに面接触してもよいし、離れて設置してもよい。
【００４２】
鋼板成形レール1０がＹ方向の水平荷重を受けて変形しようとすると、鋼板成形レール１０のＵ字形状の中空部分に挿入されたブラケット２ｄ、２ｅの部分が鋼板成形レールの内面と面接触して動きが拘束されるため、実施の形態４と同様の効果が得られる。また、本構成は、従来のブラケットと同じ概略Ｌ字形状であるため、ブラケットを従来と同じ方法で固定でき、据付が容易である。さらに、鋼板成形レールの中央部に挿入される板の高さが、実施の形態４、５よりも長いことから、レールのＸ軸まわりの回転を抑制する効果がより高められる。
【符号の説明】
【００４３】
１  レール、２  ブラケット、３  レールクリップ、４  ボルト、１０  鋼板成形レール。
【図１】
2013006699.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
2013006699.tif 000024
【図２３】
2013006699.tif 000025
【図２４】
2013006699.tif 000026
【図２５】
2013006699.tif 000027
【図２６】
2013006699.tif 000028
【手続補正書】
【提出日】平成24年5月29日(2012.5.29)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｕ字状の成形部分を含む鋼板成形レールと該鋼板成形レールを支持するブラケットとを有するエレベーターレールの支持構造において、前記鋼板成形レールを構成する一つの面と、前記ブラケットの一つの面とが、前記鋼板成形レールの頭部方向と前記鋼板成形レールのレール軸方向で決定される面の面内で互いにその表面同士が面接触するように設定されていることを特徴とするエレベーターレールの支持構造。
【請求項２】
前記鋼板成形レールのＵ字状の成形部分の中空部分に、前記ブラケットの凸部を密着させる構成としたことを特徴とする請求項１に記載のエレベーターレールの支持構造。
【請求項３】
前記鋼板成形レールと面接触する前記ブラケットの表面は、前記鋼板成形レールのレールフランジ端に設けた折り返し部と面接触するように構成したことを特徴とする、請求項１に記載のエレベーターレールの支持構造。
【請求項４】
前記ブラケットは溝型で構成され、前記鋼板成形レールの折り返し部は、前記ブラケットの溝底面で面接触するようにレールクリップで前記ブラケットに固定されることを特徴とする請求項３に記載のエレベーターレールの支持構造。
【請求項５】
前記鋼板成形レールと前記ブラケットを固定するレールクリップがＬ字形状に構成され、前記鋼板成形レールの折り返し部を含むレールフランジ部の２面と対向して設置されることを特徴とする請求項３あるいは請求項４に記載のエレベーターレールの支持構造。
【請求項６】
前記ブラケットの凸部が、板を折り曲げて構成されることを特徴とする請求項２に記載のエレベーターレールの支持構造。