(57)【要約】      （修正有）【課題】位置精度を向上させた印刷方法および印刷装置を提供する。【解決手段】表面に突部１２Ａを有する第１ステージ１０に弾性部材を設け、弾性部材と第１ステージ１０とを面内方向に相対移動させ、突部１２Ａを弾性部材の下部に進入させると共に弾性部材に対する位置を変化させ、弾性部材と対向部材との間にインクを設ける工程と、突部１２Ａにより弾性部材と対向部材とをインクを介して接触させる工程とを含む印刷方法。【選択図】図１
2013252627.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に突部を有する第１ステージに弾性部材を設けると共に、前記弾性部材と対向部材との間にインクを設ける工程と、
前記突部により前記弾性部材と前記対向部材とを前記インクを介して接触させる工程と
を含む印刷方法。
【請求項２】
前記弾性部材と前記第１ステージとを面内方向に相対移動させ、前記突部を前記弾性部材の下部に進入させると共に前記突部の前記弾性部材に対する位置を変化させる
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項３】
前記第１ステージと前記弾性部材との間に、前記対向部材に対する前記弾性部材の位置を固定するための支持部材を設ける
請求項２に記載の印刷方法。
【請求項４】
前記弾性部材と前記支持部材とを真空吸着により固定する
請求項３に記載の印刷方法。
【請求項５】
前記支持部材と前記第１ステージとの間に低摩擦層を設け、
前記低摩擦層に接触させながら前記第１ステージを移動させる
請求項３に記載の印刷方法。
【請求項６】
前記第１ステージ、前記支持部材および前記弾性部材を真空吸着により互いに密着させる
請求項４に記載の印刷方法。
【請求項７】
前記弾性部材と前記支持部材との間に緩衝部材を設ける
請求項３に記載の印刷方法。
【請求項８】
前記対向部材を前記第１ステージに対向する第２ステージに固定する
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項９】
前記突部は、前記第１ステージの表面から円孤状または角型状に隆起している
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項１０】
前記突部をロールにより構成する
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項１１】
前記突部を複数有する
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項１２】
前記突部の幅により、前記弾性部材と前記対向部材との接触時間を制御する
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項１３】
前記弾性部材は版であると共に前記対向部材は被印刷部材であり、
前記インクが設けられた版を前記被印刷部材に接触させる
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項１４】
前記弾性部材はブランケットであると共に前記対向部材は凹版であり、
前記凹版の凹部に前記インクを充填した後、前記凹版から前記ブランケットに前記インクを転写する
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項１５】
前記弾性部材はブランケットであると共に前記対向部材は凸版であり、
前記ブランケットに前記インクを塗布した後、前記凸版の凸部に接触したインクを選択的に除去する
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項１６】
前記弾性部材はブランケットであると共に前記対向部材は被印刷部材であり、
前記ブランケットに所定パターンのインクを設けた後、前記ブランケットから前記被印刷部材に前記インクを転写する
請求項１に記載の印刷方法。
【請求項１７】
表面に突部を有すると共に弾性部材を支持する第１ステージと、
前記弾性部材と対向部材との間にインクを設ける塗布部と、
前記突部により前記弾性部材と前記対向部材とを前記インクを介して接触させる制御部と
を備えた印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本技術は、平板（シート）状の版またはブランケットを用いる印刷方法、およびこの印刷方法を使用した印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
凸版印刷、凹版印刷、平版印刷およびオフセット印刷などの印刷方法では、ロールに版またはブランケットを巻き付け、ロールを転動させることにより版またはブランケットとステージ上の被印刷部材とを接触させる。しかしながら、このようなロールを用いる方法では、ステージの移動に合わせて、ロールの回転および位置合わせを行うため、高精度に加工されたロールが必要となる。また、ステージを駆動するモーターの分解能を高め、かつ、ロールおよびステージを厳密に制御することも必要である。
【０００３】
一方、ロールを使用せずに印刷する方法も報告されている。例えば、特許文献１では、平板状のブランケットの端部を固定してオフセット印刷を行っている。この印刷方法ではロールを使用しないため、簡便な装置で印刷を行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−１６９６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような印刷方法では、簡便であることに加え、より高い位置精度を実現することが望まれる。
【０００６】
本技術はかかる問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、高い位置精度を有する印刷方法、およびこの方法を使用した印刷装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本技術による印刷方法は、表面に突部を有する第１ステージに弾性部材を設けると共に、弾性部材と対向部材との間にインクを設ける工程と、突部により弾性部材と対向部材とをインクを介して接触させる工程とを含むものである。
【０００８】
本技術による印刷装置は、表面に突部を有すると共に弾性部材を支持する第１ステージと、弾性部材と対向部材との間にインクを設ける塗布部と、突部により弾性部材と対向部材とをインクを介して接触させる制御部とを備えたものである。
【０００９】
本技術の印刷方法または印刷装置では、第１ステージの突部により弾性部材と対向部材とが接触するので、第１ステージおよび弾性部材を面内方向に相対移動させることにより、弾性部材が外側に引き延ばされることなく、インクの転写が進行する。
【発明の効果】
【００１０】
本技術の印刷方法および印刷装置によれば、第１ステージの突部により弾性部材と対向部材とを接触させるようにしたので、弾性部材を引き延ばすことなく転写を進行させることができる。よって、印刷の位置精度を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本技術の一実施の形態に係る印刷装置の構成を表す図である。
【図２】図１に示した可動台の構成を表す平面図である。
【図３Ａ】図１に示した可動台の突部の変形例１を表す断面図である。
【図３Ｂ】図１に示した可動台の突部の変形例２を表す断面図である。
【図３Ｃ】図１に示した可動台の突部の変形例３を表す断面図である。
【図３Ｄ】図１に示した可動台の突部の変形例４を表す断面図である。
【図４】図１に示した可動台の突部の変形例５を表す断面図である。
【図５Ａ】図１に示した印刷装置による印刷工程を表す断面図である。
【図５Ｂ】図５Ａに続く工程を表す断面図である。
【図５Ｃ】図５Ｂに続く工程を表す断面図である。
【図６】図５Ａに示した工程の他の例を表す断面図である。
【図７Ａ】図５Ｃに続く工程を表す断面図である。
【図７Ｂ】図７Ａに続く工程を表す断面図である。
【図７Ｃ】図７Ｂに続く工程を表す断面図である。
【図８】比較例に係る印刷装置の構成を表す断面図である。
【図９Ａ】変形例１に係る印刷方法を表す断面図である。
【図９Ｂ】図９Ａに続く工程を表す断面図である。
【図９Ｃ】図９Ｂに続く工程を表す断面図である。
【図１０Ａ】図９Ｃに続く工程を表す断面図である。
【図１０Ｂ】図１０Ａに続く工程を表す断面図である。
【図１０Ｃ】図１０Ｂに続く工程を表す断面図である。
【図１１Ａ】変形例２に係る印刷方法を表す断面図である。
【図１１Ｂ】図１１Ａに続く工程を表す断面図である。
【図１１Ｃ】図１１Ｂに続く工程を表す断面図である。
【図１２】図１に示した印刷装置を用いて製造した表示装置の構成を表す断面図である。
【図１３】図１２に示した表示装置の全体構成を表す図である。
【図１４】図１３に示した画素駆動回路の一例を表す回路図である。
【図１５】適用例１の外観を表す斜視図である。
【図１６Ａ】適用例２の表側から見た外観を表す斜視図である。
【図１６Ｂ】適用例２の裏側から見た外観を表す斜視図である。
【図１７】適用例３の外観を表す斜視図である。
【図１８】適用例４の外観を表す斜視図である。
【図１９Ａ】適用例５の閉じた状態を表す図である。
【図１９Ｂ】適用例５の開いた状態を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本技術の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、説明
は以下の順序で行う。
１．実施の形態（第１ステージに突部を有する印刷装置：グラビアオフセット印刷の例）
２．変形例１（反転オフセット印刷の例）
３．変形例２（凸版印刷の例）
４．適用例（表示装置）
【００１３】
＜実施の形態＞
図１は、本技術の一実施の形態に係る印刷装置（印刷装置１）の構成を概略的に表したものである。印刷装置１は、第１ステージ１０、第１ステージ１０に対向する第２ステージ２０、塗布部３０および制御部４０を含んでいる。この印刷装置１では、第１ステージ１０に平板状の弾性部材（後述の図５Ａ  ブランケット１５）、第２ステージ２０に対向部材（後述の図５Ａ  凹版２１または図７Ａ  基板２３）がそれぞれ設けられ、印刷が行われる。インク（後述の図５Ａ  インク２２）は、塗布部３０により弾性部材と対向部材との間、即ちどちらか一方の表面（対向面）に塗布される。このインクを介して弾性部材と対向部材とを接触させることにより印刷が行われる。制御部４０は、第１ステージ１０、第２ステージ２０および塗布部３０に信号を伝達してこれらの動作を制御するものである。
【００１４】
第１ステージ１０は台駆動部１１および台駆動部１１上の可動台１２を有しており、可動台１２には、可動台１２表面から例えば円孤状に隆起した突部１２Ａが設けられている。台駆動部１１は例えばモーターなどの駆動源を含んでおり、この台駆動部１１により可動台１２は面内方向に移動可能となっている。即ち、突部１２Ａも可動台１２の面内方向に移動する。本実施の形態では、この突部１２Ａにより弾性部材が局所的に押し上げられ、弾性部材と対向部材とが接触してインクの転写がなされる。詳細は後述するが、これにより、高い位置精度で印刷を行うことが可能となる。台駆動部１１の駆動源には例えばリニアモーター等を用いるようにしてもよい。可動台１２は例えば厚み（Ｚ方向）１０〜５００ｍｍのアルミニウム（Ａｌ）により構成されている。
【００１５】
突部１２Ａは、図２に示したように、可動台１２の移動方向と交差する方向に畝状に延在している。例えば、突部１２ＡはＹ方向に延在し、可動台１２はＹ方向と直交するＸ方向に移動する。
【００１６】
突部１２Ａは、図３Ａに示したようにロール１２Ｂにより構成されていてもよい。このロール１２Ｂは、回転しながらＸ方向に平行移動するものである。また、突部１２Ａは可動台１２の表面から角型状に隆起したものでもよく、例えば、突部１２Ａの断面（ＸＺ断面）形状が矩形（図３Ｂ），正方形（図示せず）あるいは台形（図３Ｃ）であってもよい。更に、突部１２Ａは、図３Ｄに示したように、その幅Ｗ（Ｘ方向）を大きくすることも可能である。この幅Ｗの大きさにより、弾性部材と対向部材との接触時間（印圧時間）の長さを調整することができる。また、突部１２Ａの高さＨ（Ｚ方向）により弾性部材と対向部材とを接触させる際の圧力の大きさを調整することも可能である。突部１２Ａの高さＨは例えば２０〜１０００μｍであり、幅Ｗは例えば１〜５００ｃｍである。
【００１７】
加えて、図４に示したように、可動台１２に複数の突部１２Ａを設けるようにしてもよい。突部１２Ａの数を増やすことにより、印刷時間を短縮することが可能となる。
【００１８】
第１ステージ１０の可動台１２上の一部には支持台１４（支持部材）が設けられている（図１）。可動台１２が移動するのに対し、支持台１４は例えば印刷装置１のフレーム（図示せず）に連結され、印刷装置１内の所定の場所に固定されている。支持台１４は、弾性部材を支持するものであり、この支持台１４により対向部材に対する弾性部材の位置が固定される。支持台１４には、弾性部材の位置を固定するための吸着孔１４Ｈが例えば中央部に複数設けられている。この吸着孔１４Ｈにより弾性部材が支持台１４に真空吸着され、その位置が固定される。吸着孔１４Ｈに代え、支持台１４の外周部にＯリング（図示せず）等を設けて弾性部材を固定するようにしてもよく、吸着孔１４ＨおよびＯリングの両方で弾性部材を固定することも可能である。支持台１４は、例えば厚み（Ｚ方向）０．０５〜０．５ｍｍの板状のＳＵＳ等により構成されている。
【００１９】
支持台１４の、可動台１２との対向面、即ち支持台１４と可動台１２との間には低摩擦層１３が設けられている。低摩擦層１３は、可動台１２の移動によって生じる可動台１２と支持台１４との間の摩擦力（摩擦抵抗）を低下させるものである。この低摩擦層１３に接触しながら可動台１２が移動することによって、支持台１４の位置ずれを防ぐことができる。低摩擦層１３は、例えばフッ素樹脂などの表面エネルギーの小さな樹脂により構成されている。吸着孔１４Ｈは、低摩擦層１３も貫通しており、弾性部材、支持台１４および可動台１２は真空吸着により互いに密着している。低摩擦層１３に代え、支持台１４の可動台１２との対向面を粗化処理して摩擦抵抗を低下させるようにしてもよい。粗化処理は、例えば、機械加工，サンドブラストまたはメッキ等により行う。また、可動台１２と支持台１４との間に円柱状のファイバを配置することにより、摩擦抵抗を抑えるようにしてもよい。低摩擦層１３は、可動台１２の支持台１４との対向面に設けることも可能であり（図示せず）、支持台１４および可動台１２の両方に設けるようにしてもよい。また、粗化処理を可動台１２の表面に施すようにしてもよく、支持台１４と可動台１２の両方に施すようにしてもよい。
【００２０】
第２ステージ２０は、第１ステージ１０との対向面に対向部材を設け、これを支持するものである。対向部材は、例えば真空吸着，静電気吸着またはクランプ等により第２ステージ２０に固定される。
【００２１】
塗布部３０により、弾性部材または対向部材のどちらか一方の表面にインクが塗布される。塗布部３０は、例えばスキージ（図示せず）を有しており、スキージコート法によりインクを塗布するものである。塗布部３０では、スキージコート法の他、例えば、マイクログラビア法，ドクターブレード法，スピンコート法，スリットコート法，スプレー法，ＣＡＰコーティング法、ＬＢ（Languir-Blodgett）成膜法またはインクジェット法等を用いるようにしてもよい。
【００２２】
制御部４０は、塗布部３０を駆動させた後、第１ステージ１０（支持台１４）および第２ステージ２０を接近させ、弾性部材と対向部材との間のインクの転写を制御する。この転写は以下のようにして行われる。例えば、第２ステージ２０を下降させ、弾性部材と対向部材との間の距離を突部１２Ａの高さＨ以下に狭めた後、可動台１２を面内方向（例えば図１  紙面左方向）に移動させる。この可動台１２の移動により突部１２Ａが弾性部材の下部に進入し、弾性部材を局所的に順次押し上げていく。これにより、弾性部材と対向部材とがインクを介して接触し、インクの転写がなされる。
【００２３】
このような印刷装置１を使用したグラビアオフセット印刷は、例えば以下のようにして行うことができる（図５Ａ〜図７Ｃ）。
【００２４】
まず、版台（図示せず）に凹版２１を載せ、塗布部３０のスキージにより凹版２１の凹部にインク２２を充填する。凹版２１は、例えば、板状の石英，ガラス，樹脂または金属にフォトリソグラフィー法またはエッチング法等により所定パターンの凹部が形成されたものである。インク２２は例えばオフセット用レジストインクであり、これには溶媒および溶質が含有されている。インク４１の溶質は印刷物によって適宜選択すればよいが、例えば、金属粉，ガラス粉，樹脂，顔料，染料，シリコンなどの半導体の粉末，有機導電材料，有機絶縁材料，有機半導体材料，有機発光材料または金属微粒子（金属ナノ粒子）あるいはこれらの混合物などである。溶媒は、上記溶質を分散または溶解させるものであり、この溶媒には、例えば、ペンタン，ヘキサンおよびヘプタン等の直鎖アルカン類、シクロペンタンおよびシクロヘキサン等のシクロアルカン類、または、エチルメチルエーテル，ジエチルエーテルおよびテトラヒドロフラン等のエーテル類などを用いることができる。
【００２５】
次いで、この凹版２１を、インク２２を設けた面が第１ステージ１０（支持台１４）に対向するように、第２ステージ２０に固定する。第２ステージ２０上で凹版２１にインク２２を充填するようにしてもよい。凹版２１は、例えばその中央部を真空吸着、外周部をクランプでそれぞれ第２ステージ２０に固定しておく。一方、第１ステージ１０上の支持台１４には、ブランケット１５を固定する（図５Ａ）。ブランケット１５は例えば厚み１０〜５００μｍ程度のガラス板や金属板等からなる硬質の基材上に厚み１〜５０００μｍ程度のＰＤＭＳ（ポリジメチルシロキサン）層を含むものであり、弾性特性を有している。このＰＤＭＳ層に接してインク２２が塗布される。ブランケット１５には、例えば、ＳＴＤ−７００（藤倉ゴム工業株式会社製）を用いることができる。
【００２６】
図６に示したように、ブランケット１５と支持台１４との間に緩衝部材１６を設けるようにしてもよい。緩衝部材１６は、突部１２Ａによりブランケット１５と凹版２１とを接触させる際にかかる圧力（印刷時の圧力）を面内で均一化するためのものであり、例えばブランケット１５の平面形状と同じ平面形状を有している。印刷時の圧力の大きさは、突部１２Ａの高さＨに加えて、支持台１４の厚み、凹版２１（または後述の基板２３）の厚みおよび第１ステージ１０と第２ステージ２０との平行度等に左右される。例えば、支持台１４や凹版２１は、面内に厚みの微小な差が生じており、これにより印刷時の圧力のむらが生じる虞がある。ブランケット１５の弾性特性によってもこの印刷時の圧力のむらは低減されるが、緩衝部材１６を設けることにより、より確実に印刷時の圧力を面内で均一に維持することができる。従って、インク２２のパターンの形状を精確に転写することが可能となる。また、緩衝部材１６を設けることにより、例えば、凹版２１の厚みむらがより広く許容されるため、凹版２１の加工を容易に行うことができる。緩衝部材１６には、例えば、厚み０．５〜５ｍｍのポリウレタンを用いることができる。
【００２７】
第１ステージ１０側にブランケット１５、第２ステージ２０側にインク２２を充填した凹版２１をそれぞれ設けた後、例えば第２ステージ２０を下降させて凹版２１とブランケット１５との間の距離を突部１２Ａの高さＨ以下に狭める。凹版２１とブランケット１５とは、例えば突部１２Ａが凹版２１に２００μｍ程度押し込まれるように接近させておく。次いで、図５Ｂに示したように、台駆動部１１は可動台１２をＸ方向（図５Ｂ  矢印方向）に動かしていく。これにより、突部１２Ａがブランケット１５の下部に入り、ブランケット１５の一端（図５Ｂ  Ｙ軸と平行な右辺）から他端（図５Ｂ  Ｙ軸と平行な左辺）までが順次押し上げられて凹版２１に接触する。このとき、ブランケット１５はその全面が例えば吸着孔１４Ｈを介した真空吸着により支持台１４に固定されており、端部のみが固定されることはない。突部１２Ａの通過後、ブランケット１５は凹版２１から離れ、凹版２１からブランケット１５にインク２２が転写される（図５Ｃ）。これにより、ブランケット１５上には所定パターン（凹版２１の凹部）のインク２２が設けられる。
【００２８】
凹版２１からブランケット１５にインク２２が受理された後、同様にしてブランケット１５から被印刷部材（基板２３）にインク２２を転写する。基板２３は、インク２２（印刷物）に応じて適宜選択すればよく、例えば、シリコン，合成石英，ガラス，金属，樹脂または樹脂フィルムなどにより構成されている。ブランケット１５から基板２３へのインク２２の転写は、まず、第２ステージ２０に固定した凹版２１を基板２３に代えた後（図７Ａ）、突部１２Ａによりブランケット１５と基板２３とをインク２２を介して接触させる（図７Ｂ）。これにより、インク２２はブランケット１５から基板２３に受理される（図７Ｃ）。以上のようにして、印刷装置１では、基板２３へのグラビアオフセット印刷がなされる。
【００２９】
上記のように、印刷装置１では可動台１２に突部１２Ａが設けられているので、可動台１２を面内方向に移動させることにより印刷が行われる。これにより、高い位置精度で印刷を行うことが可能となる。以下、これについて説明する。
【００３０】
図８は比較例に係る印刷装置（印刷装置１００）の構成を表している。この印刷装置１００は、ローラ１１２Ａを有するキャリア１１２とキャリア１１２に対向する第２ステージ１２０とを有するものであり、キャリア１１２でブランケット１５、第２ステージ１２０で凹版２１（または基板２３（図示せず））がそれぞれ支持される。ブランケット１５は伸縮性の多孔金属シート（図示せず）に貼合されており、これらの両端部のみがキャリア１１２の固定部１１２Ｂで支持されている。このブランケット１５の両端部を多孔金属シートと共に外側に引き延ばしながら、これらの一部をローラ１１２Ａで撓ませて凹版２１に接触させる。ローラ１１２Ａは矢印方向に移動し、ブランケット１５の一端から他端までが順次凹版２１に接触していく。これにより印刷装置１００ではインク２２の転写が行われる。このような印刷装置１００では、ブランケット１５を引き延ばしながら凹版２１に接触させるため、インク２２のパターンの位置がずれ、印刷の位置精度が低下する。
【００３１】
これに対し、印刷装置１では、ブランケット１５と凹版２１とを接触させるための突部１２Ａが可動台１２に設けられおり、この可動台１２を面内方向に移動させることにより印刷が行われる。このとき、ブランケット１５全体を例えば真空吸着により支持台１４に固定した状態で可動台１２を移動させるので、突部１２Ａによりブランケット１５の一部が押し上げられると、それに伴ってブランケット１５の両端部は中央部に引き寄せられる。よって、ブランケット１５が外側に引き延ばされることがなく、高い位置精度で印刷を行うことができる。
【００３２】
以上のように本実施の形態では、可動台１２に突部１２Ａを設けるようにしたので、ブランケット１５と可動台１２とを相対移動させることにより、インク２２を転写することができる。従って、ブランケット１５の端部が外側に引き延ばされることがなく、高い位置精度で印刷を行うことが可能となる。
【００３３】
また、突部１２Ａの幅Ｗによりブランケット１５と凹版２１（または基板２３）との接触時間、突部１２Ａの高さＨにより印刷時の圧力をそれぞれ調整することができる。更に、可動台１２に突部１２Ａを複数設けることにより、印刷時間を短縮することも可能である。
【００３４】
加えて、可動台１２と支持台１４との間に低摩擦層１３を設けることにより、支持台１４の位置ずれを防ぐことができる。
【００３５】
また更に、ブランケット１５と支持台１４との間に緩衝部材１６を設けることにより印刷時の圧力を面内で均一に維持することができる。
【００３６】
＜変形例１＞
上記実施の形態の印刷装置１を使用して、反転オフセット印刷を行うことも可能である（図９Ａ〜図１０Ｃ）。
【００３７】
まず、支持台１４上にブランケット１５を固定した後、塗布部３０により例えばブランケット１５の全面にインク１８を塗布する。一方、第２ステージ２０には、凸版２４を表面の凸部が第１ステージ１０に対向するようにして固定する（図９Ａ）。
【００３８】
続いて、例えば第２ステージ２０を下降させて凸版２４とブランケット１５との間の距離を突部１２Ａの高さＨ以下に狭めた後、図９Ｂに示したように、台駆動部１１が可動台１２をＸ方向（図９Ｂ  矢印方向）に動かしていく。これにより、突部１２Ａがブランケット１５の下部に入り、ブランケット１５の一端から他端までが順次押し上げられて凸版２４に接触する。突部１２Ａの通過後、ブランケット１５は凸版２４から離れ、ブランケット１５にはインク１８のパターン（インク１８Ａ）が形成される（図９Ｃ）。このインク１８Ａは、ブランケット１５に塗布されたインク１８のうち、凸版２４の凸部に接触したインク１８Ｂが選択的に除去されたものである。
【００３９】
ブランケット１５上にインク１８Ａを設けた後、上記グラビアオフセット印刷と同様にして、ブランケット１５から基板２３にインク１８Ａを転写する。具体的には、第２ステージ２０に固定した凸版２４を基板２３に代えた後（図１０Ａ）、突部１２Ａによりブランケット１５と基板２３とをインク１８Ａを介して接触させ（図１０Ｂ）、基板２３にインク１８Ａを転写する（図１０Ｃ）。以上のようにして、印刷装置１では、基板２３への反転オフセット印刷がなされる。
【００４０】
＜変形例２＞
また、上記実施の形態の印刷装置１を使用して、凸版印刷を行うことも可能である（図１１Ａ〜図１１Ｃ）。
【００４１】
まず、支持台１４上に例えばシリコーンゴム，ウレタンゴムあるいはアクリロニトリル等の弾性材料からなる凸版２４（版）を固定した後、塗布部３０により凸版２４の凸部にインク２２を設ける。一方、第２ステージ２０には、基板２３を凸版２４に対向させて固定する（図１１Ａ）。
【００４２】
続いて、例えば第２ステージ２０を下降させて基板２３と凸版２４との間の距離を突部１２Ａの高さＨ以下に狭めた後、図１１Ｂに示したように、台駆動部１１が可動台１２をＸ方向（図１１Ｂ  矢印方向）に動かしていく。これにより、突部１２Ａが凸版２４の下部に入り、凸版２４の一端から他端までが順次押し上げられて基板２３に接触する。突部１２Ａの通過後、凸版２４は基板２３から離れ、凸部のインク２２は基板２３に転写される（図１１Ｃ）。以上のようにして、印刷装置１では、基板２３への凸版印刷がなされる。
【００４３】
＜適用例＞
上記実施の形態の印刷装置１により、例えば図１２に示した表示装置（表示装置９０）の一部を製造することが可能である。この表示装置９０は、複数の有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂを備えた自発光型の表示装置であり、基板２３の上に、画素駆動回路形成層Ｌ１、有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂを含む発光素子形成層Ｌ２および対向基板（図示せず）をこの順に有している。
【００４４】
図１３は、表示装置９０の全体構成を表すものである。表示装置９０は、基板２３の上に表示領域９０Ｄを有し、極薄型の有機発光カラーディスプレイ装置などとして用いられる。基板２３上の表示領域９０Ｄの周辺には、例えば映像表示用のドライバである信号線駆動回路９６および走査線駆動回路９７が設けられている。
【００４５】
表示領域９０Ｄには、マトリクス状に二次元配置された複数の有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂと、それらを駆動するための画素駆動回路９８とが形成されている。画素駆動回路９８において、列方向には複数の信号線９６Ａが配置され、行方向には複数の走査線９７Ａが配置されている。各信号線９６Ａと各走査線９７Ａとの各交差点に、有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂが対応して設けられている。各信号線９６Ａは信号線駆動回路９６に、各走査線９７Ａは走査線駆動回路９７にそれぞれ接続されている。
【００４６】
信号線駆動回路９６は、信号供給源（図示せず）から供給される輝度情報に応じた映像信号の信号電圧を、信号線９６Ａを介して選択された有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂに供給するものである。信号線９６Ａには信号線駆動回路９６からの信号電圧が印加される。
【００４７】
走査線駆動回路９７は、入力されるクロックパルスに同期してスタートパルスを順にシフト（転送）するシフトレジスタなどによって構成されている。走査線駆動回路９７は、有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂへの映像信号の書き込みに際し行単位でそれらを走査し、各走査線９７Ａに走査信号を順次供給するものである。走査線９７Ａには、走査線駆動回路９７からの走査信号が供給される。
【００４８】
画素駆動回路９８は、基板２３と有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂとの間の階層、すなわち画素駆動回路形成層Ｌ１に設けられている。この画素駆動回路９８は、図１４に示したように、駆動トランジスタＴｒ１および書込トランジスタＴｒ２と、その間の保持容量Ｃｓと、有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂとを有するアクティブ型の駆動回路である。
【００４９】
次に、再び図１２を参照して、画素駆動回路形成層Ｌ１および発光素子形成層Ｌ２などの詳細な構成について説明する。
【００５０】
画素駆動回路形成層Ｌ１には、画素駆動回路９８を構成するトランジスタ８０（駆動トランジスタＴｒ１および書込トランジスタＴｒ２）が形成されており、さらに、信号線９６Ａおよび走査線９７Ａも埋設されている。詳細には基板２３の上に、トランジスタ８０および平坦化層９１がこの順に設けられている。トランジスタ８０は、例えば、基板２３側からゲート電極８１、ゲート絶縁膜８２および半導体膜８３をこの順に有するボトムゲート型のトランジスタであり、半導体膜８３にはソース・ドレイン電極８５Ａ，８５Ｂが電気的に接続されている。半導体膜８３のチャネル領域はチャネル保護膜８４で覆われ、このチャネル保護膜８４上およびソース・ドレイン電極８５Ａ，８５Ｂ上に平坦化層９１が設けられている。平坦化層９１は、主に画素駆動回路形成層Ｌ１の表面を平坦化するために設けられるものであり、例えば、ポリイミドなどの絶縁性樹脂材料により形成されている。
【００５１】
発光素子形成層Ｌ２には、有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂおよび素子分離膜９３と、それらを覆う封止層（図示せず）とが設けられている。有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂは、基板２３の側から、アノード電極としての第１電極９２、発光層を含む有機層９４およびカソード電極としての第２電極９５が各々順に積層されたものである。有機層９４は第１電極９２側から例えば正孔注入層、正孔輸送層、発光層および電子輸送層をこの順に有している。この発光層は素子毎に設けられたものでもよく（図１４）、各素子に共通して設けられていてもよい（図示せず）。ここでは、この有機層６４の発光層が上記印刷装置１により製造されている。発光層以外の層は、必要に応じて設ければよい。素子分離膜９３は絶縁材料からなり、各有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂを素子毎に分離すると共に、有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂの発光領域を画定するためのものである。有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂは保護層（図示せず）で覆われ、この保護層上に接着層（図示せず）を間にして対向基板（図示せず）が設けられている。対向基板は、例えば、有機発光素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂに対応するカラーフィルタを有している。
【００５２】
この表示装置９０は、例えば次のように製造することができる。
【００５３】
まず、例えばガラスからなる基板２３にトランジスタ８０を含む画素駆動回路９８および平坦化層９１を形成する。これにより、画素駆動回路形成層Ｌ１が形成される。
【００５４】
続いて、例えばスパッタリング法によりチタン膜およびアルミニウム合金膜を成膜した後、例えばフォトリソグラフィ法およびドライエッチングにより所定の形状に成形して第１電極９２を形成する。次いで、平坦化層９１上および第１電極９２上にポリイミド等の感光性絶縁材料を塗布し、フォトリソグラフィによる露光および現像を行って、素子分離膜９３を形成する。
【００５５】
素子分離膜９３を形成した後、上記実施の形態の印刷装置１を用いて有機層９４の発光層を形成する。有機層９４の正孔注入層、正孔輸送層および電子輸送層は、印刷装置１を用いて形成してもよく、あるいは、蒸着法等により形成するようにしてもよい。続いて、有機層９４上に例えば、蒸着法により第２電極９５を形成する。これにより発光素子形成層Ｌ２が形成される。
【００５６】
必要に応じて、例えばＣＶＤ（Chemical Vapor Deposition）法またはスパッタ法により、有機ＥＬ素子９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂの上に保護膜（図示せず）を形成する。また、カラーフィルタ等を形成した対向基板（図示せず）を用意し、この対向基板を、保護膜の上に、接着層（図示せず）により貼り合わせる。以上により、図１２乃至図１４に示した表示装置９０が完成する。
【００５７】
このような表示装置９０は、テレビジョン装置，デジタルカメラ，ノート型パーソナルコンピュータ、携帯電話等の携帯端末装置あるいはビデオカメラなど、外部から入力された映像信号あるいは内部で生成した映像信号を、画像あるいは映像として表示するあらゆる分野の電子機器の表示装置に適用することが可能である。
【００５８】
＜適用例１＞
図１５は、テレビジョン装置の外観を表したものである。このテレビジョン装置は、例えば、フロントパネル３１０およびフィルターガラス３２０を含む映像表示画面部３００を有しており、映像表示画面部３００が上記の表示装置９０により構成されている。
【００５９】
＜適用例２＞
図１６は、デジタルスチルカメラの外観を表したものである。このデジタルスチルカメラは、例えば、フラッシュ用の発光部４１０、表示部４２０、メニュースイッチ４３０およびシャッターボタン４４０を有しており、表示部４２０が上記の表示装置９０により構成されている。
【００６０】
＜適用例３＞
図１７は、ノート型パーソナルコンピュータの外観を表したものである。このノート型パーソナルコンピュータは、例えば、本体５１０，文字等の入力操作のためのキーボード５２０および画像を表示する表示部５３０を有しており、表示部５３０が上記の表示装置９０により構成されている。
【００６１】
＜適用例４＞
図１８は、ビデオカメラの外観を表したものである。このビデオカメラは、例えば、本体部６１０，この本体部６１０の前方側面に設けられた被写体撮影用のレンズ６２０，撮影時のスタート／ストップスイッチ６３０および表示部６４０おり、表示部６４０が上記の表示装置９０により構成されている。
【００６２】
＜適用例５＞
図１９は、携帯電話機の外観を表したものである。この携帯電話機は、例えば、上側筐体７１０と下側筐体７２０とを連結部（ヒンジ部）７３０で連結したものであり、ディスプレイ７４０，サブディスプレイ７５０，ピクチャーライト７６０およびカメラ７７０を有している。このディスプレイ７４０あるいはサブディスプレイ７５０が上記の表示装置９０により構成されている。
【００６３】
以上、実施の形態および変形例を挙げて本技術を説明したが、本技術は上記実施の
形態等に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。例えば、上記実施の形態等では、可動台１２を面内方向に移動させる場合について説明したが、可動台１２を固定した状態で、第２ステージ２０、第２ステージ２０に支持される対向部材（凹版２１，凸版２４および基板２３等）および弾性部材（ブランケット１５等）を一体的に動かすようにしてもよい。
【００６４】
また、上記実施の形態等では、第２ステージ２０を下降させて第１ステージ１０（支持台１４）に近付ける場合について説明したが、第１ステージ１０を上昇させるようにしてもよい。更に、第１ステージ１０および第２ステージ２０を昇降させず、突部１２Ａの高さを変えて弾性部材と対向部材とを接触させるようにすることも可能である。
【００６５】
加えて、変形例２では印刷装置１を使用して凸版印刷を行う場合について説明したが、印刷装置１によりグラビア印刷等の凹版印刷または平版印刷を行うこともできる。
【００６６】
また更に、上記適用例では、表示装置９０の有機層９４（発光層）を印刷装置１を用いて形成する場合について説明したが、平坦化層９１または素子分離膜９３等の表示装置９０の他の部分を印刷装置１により形成するようにしてもよい。また、トランジスタ８０の半導体膜８３が有機半導体材料により構成されている場合には、印刷装置１により半導体膜８３を形成してもよい。あるいは、金属ナノ粒子を用いたインクを使用して、画素駆動回路９８の配線（例えば、信号線９６Ａ，走査線９７Ａ）を形成するようにしてもよい。印刷装置１によりレジストを形成することも可能である。
【００６７】
また加えて、上記実施の形態等およびその適用例で説明した各部の材料および厚み、または形成方法および形成条件などは限定されるものではなく、他の材料および厚みとしてもよく、または他の形成方法および形成条件としてもよい。
【００６８】
更に、本技術の印刷方法（印刷装置）は、有機ＥＬ素子を備えた表示装置以下、無機ＥＬ素子，液晶素子，電気泳動型の表示素子等、種々の表示素子を備えた表示装置の製造方法にも適用可能である。
【００６９】
なお、本技術は以下のような構成を取ることも可能である。
（１）表面に突部を有する第１ステージに弾性部材を設けると共に、前記弾性部材と対向部材との間にインクを設ける工程と、前記突部により前記弾性部材と前記対向部材とを前記インクを介して接触させる工程とを含む印刷方法。
（２）前記弾性部材と前記第１ステージとを面内方向に相対移動させ、前記突部を前記弾性部材の下部に進入させると共に前記突部の前記弾性部材に対する位置を変化させる前記（１）に記載の印刷方法。
（３）前記第１ステージと前記弾性部材との間に、前記対向部材に対する前記弾性部材の位置を固定するための支持部材を設ける前記（１）または（２）に記載の印刷方法。
（４）前記弾性部材と前記支持部材とを真空吸着により固定する前記（３）に記載の印刷方法。
（５）前記支持部材と前記第１ステージとの間に低摩擦層を設け、前記低摩擦層に接触させながら前記第１ステージを移動させる前記（３）または（４）に記載の印刷方法。
（６）前記第１ステージ、前記支持部材および前記弾性部材を真空吸着により互いに密着させる前記（３）乃至（５）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（７）前記弾性部材と前記支持部材との間に緩衝部材を設ける前記（３）乃至（６）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（８）前記対向部材を前記第１ステージに対向する第２ステージに固定する前記（１）乃至（７）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（９）前記突部は、前記第１ステージの表面から円孤状または角型状に隆起している前記（１）乃至（８）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（１０）前記突部をロールにより構成する前記（１）乃至（８）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（１１）前記突部を複数有する前記（１）乃至（１０）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（１２）前記突部の幅により、前記弾性部材と前記対向部材との接触時間を制御する前記（１）乃至（１１）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（１３）前記弾性部材は版であると共に前記対向部材は被印刷部材であり、前記インクが設けられた版を前記被印刷部材に接触させる前記（１）乃至（１２）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（１４）前記弾性部材はブランケットであると共に前記対向部材は凹版であり、前記凹版の凹部に前記インクを充填した後、前記凹版から前記ブランケットに前記インクを転写する前記（１）乃至（１２）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（１５）前記弾性部材はブランケットであると共に前記対向部材は凸版であり、前記ブランケットに前記インクを塗布した後、前記凸版の凸部に接触したインクを選択的に除去する前記（１）乃至（１２）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（１６）前記弾性部材はブランケットであると共に前記対向部材は被印刷部材であり、前記ブランケットに所定パターンのインクを設けた後、前記ブランケットから前記被印刷部材に前記インクを転写する前記（１）乃至（１２）のうちいずれか１つに記載の印刷方法。
（１７）表面に突部を有すると共に弾性部材を支持する第１ステージと、前記弾性部材と対向部材との間にインクを設ける塗布部と、前記突部により前記弾性部材と前記対向部材とを前記インクを介して接触させる制御部とを備えた印刷装置。
【符号の説明】
【００７０】
１…印刷装置、１０…第１ステージ、１１…台駆動部、１２…可動台、１２Ａ…突部、１３…低摩擦層、１４…支持台、１４Ｈ…吸着孔、１５…ブランケット、１６…緩衝部材、２０…第２ステージ、２１…凹版、１８，１８Ａ，１８Ｂ，２２…インク、２３…基板、２４…凸版、８０…トランジスタ、８１…ゲート電極、８２…ゲート絶縁膜、８３…半導体膜、８４…チャネル保護膜、８５Ａ，８５Ｂ…ソース・ドレイン電極、９０…表示装置、９０Ｄ…表示領域、９０Ｒ，９０Ｇ，９０Ｂ…有機発光素子、９１…平坦化層、９２…第１電極、９３…素子分離膜、９４…有機層、９５…第２電極、９６…信号線駆動回路、９７…走査線駆動回路、９８…画素駆動回路。
【図１】
2013252627.tif 000003
【図２】
2013252627.tif 000004
【図３Ａ】
2013252627.tif 000005
【図３Ｂ】
2013252627.tif 000006
【図３Ｃ】
2013252627.tif 000007
【図３Ｄ】
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【図４】
2013252627.tif 000009
【図５Ａ】
2013252627.tif 000010
【図５Ｂ】
2013252627.tif 000011
【図５Ｃ】
2013252627.tif 000012
【図６】
2013252627.tif 000013
【図７Ａ】
2013252627.tif 000014
【図７Ｂ】
2013252627.tif 000015
【図７Ｃ】
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【図８】
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【図９Ａ】
2013252627.tif 000018
【図９Ｂ】
2013252627.tif 000019
【図９Ｃ】
2013252627.tif 000020
【図１０Ａ】
2013252627.tif 000021
【図１０Ｂ】
2013252627.tif 000022
【図１０Ｃ】
2013252627.tif 000023
【図１１Ａ】
2013252627.tif 000024
【図１１Ｂ】
2013252627.tif 000025
【図１１Ｃ】
2013252627.tif 000026
【図１２】
2013252627.tif 000027
【図１３】
2013252627.tif 000028
【図１４】
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【図１５】
2013252627.tif 000030
【図１６Ａ】
2013252627.tif 000031
【図１６Ｂ】
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【図１７】
2013252627.tif 000033
【図１８】
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【図１９Ａ】
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【図１９Ｂ】
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