(57)【要約】【課題】軽量かつ十分な剛性を有する基材を提供する。  【解決手段】ストロー体２の外周面に接着剤を塗布する工程と、ストロー体２を多数隣接集合させて加熱することにより隣接するストロー体２の外周面同士を互いに接着させる工程と、隣接接着させられたストロー体２を所定長ｄで切断して有孔の基材９を得る工程とを備える。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数隣接集合させた所定長の樹脂製チューブよりなり、隣接する前記樹脂製チューブがチューブ外周面の接着剤層によって互いに接着されていることを特徴とする基材。
【請求項２】
前記樹脂製チューブとしてストロー体を使用した請求項１に記載の基材。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の基材の両面にさらに面材を接合してなる構造材。
【請求項４】
樹脂製チューブの外周面に接着剤を塗布する工程と、前記樹脂製チューブを多数隣接集合させて加熱することにより隣接する前記樹脂製チューブの外周面同士を互いに接着させる工程と、隣接接着させられた前記樹脂製チューブを所定長で切断して有孔の基材を得る工程とを備える基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両の天井、デッキサイド、あるいは床材等に使用できる基材とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の基材としては硬質ウレタンやガラス繊維強化ポリプロピレン（ＰＰ）、カーボン繊維強化ＰＰ、あるいはアピトン合板等が使用されている。しかし、従来の基材は未だ軽量化が十分ではないという問題があるとともに、特に、高剛性ということで車両床材の基材として多用されているアピトン合板は資源の枯渇が問題となっている。そこで、特許文献１では、所定長の樹脂製チューブを多数隣接集合させ、隣接する樹脂製チューブの切断開口縁同士が熱融着によって互いに接着されている構造の基材が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０-１２０３１５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記提案の基材は、樹脂製チューブを使用したことによって有孔性となるため軽量であるとともに、樹脂製チューブの長手方向を基材の厚み方向として使用することによって、隣接する多数の樹脂製チューブの周壁が縦壁となって荷重を支持するから十分な剛性を発揮するという優れた効果を得ることができるが、さらに軽量化を図りたいという要請がある。
【０００５】
そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、十分に軽量でかつ剛性も備えた基材とその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために本発明の基材は、多数隣接集合させた所定長の樹脂製チューブ（２）よりなり、隣接する前記樹脂製チューブ（２）がチューブ外周面の接着剤層（５）によって互いに接着されていることを特徴とするものである。
【０００７】
このような基材は、樹脂製チューブを使用したことによって有孔性となるため軽量であるとともに、樹脂製チューブの長手方向を基材の厚み方向として使用すれば、隣接する多数の樹脂製チューブの周壁が縦壁となって荷重を支持するから十分な剛性を発揮する。特に、本発明では、従来のように樹脂製チューブの切断開口縁同士を熱融着によって互いに接着せず、接着剤によって接着しているから、熱融着によって接合する際の樹脂製チューブの溶け量による重量増加を避けることができ、その分軽量化を図ることができる。
【０００８】
このような樹脂製チューブの樹脂材としてはポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン等が使用できる。なお、樹脂製チューブの外径や肉厚、長さは必要な剛性や用途によって適宜選択される。
【０００９】
上記樹脂製チューブとしては市販品や受注品のストロー体を使用することができる。これにより樹脂製チューブを安価に入手することができるから、基材の製造コストを低減することができる。
【００１０】
上記基材の両面に面材を接合して構造材にすると、樹脂製チューブ同士がさらに強固に一体化されて剛性が向上する。
【００１１】
本発明の基材の製造方法は、樹脂製チューブの外周面に接着剤を塗布する工程と、前記樹脂製チューブを多数隣接集合させて加熱することにより隣接する前記樹脂製チューブの外周面同士を互いに接着させる工程と、隣接接着させられた前記樹脂製チューブを所定長で切断して有孔の基材を得る工程とを備える。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明の基材とその製造方法によれば、十分に軽量でかつ剛性も備えた基材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】基材の製造工程を示す斜視図である。
【図２】基材の製造工程を示す断面図である。
【図３】基材の製造工程を示す斜視図である。
【図４】基材の製造工程を示す斜視図である。
【図５】構造材の製造工程を示す斜視図である。
【図６】構造材の概念的分解断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
なお、以下に説明する実施形態はあくまで一例であり、本発明の要旨を逸脱しない範囲で当業者が行う種々の設計的改良も本発明の範囲に含まれる。
【００１５】
図１以下に、本発明の基材を製造する方法の一例を示す。図１において、ポリプロピレン（ＰＰ）のペレットを押出し成形機１に供給して樹脂製チューブＴとし、これを切断機３で所定長さに切断してストロー体２を得る。続いてこのストロー体２を図２に示すように、接着剤塗布装置４のローラ４１，４２間に通して、ストロー体２の外周面に接着剤層５を形成する。接着剤としては加熱硬化形接着剤、例えば横浜ゴム（株）商品名ハマタイトＹ６３６０等が好適に使用できる。
【００１６】
次に、接着剤層５を形成した上記ストロー体２を図３に示すように所定断面形状（例えば縦（Ａ寸法）１０４０ｍｍ、横（Ｂ寸法）６５０ｍｍ）の矩形の金属箱体６内に互いに隣接させて立てて並べ、１００℃で３分程度加熱して接着剤層５を硬化させる。この硬化によって、隣接するストロー体２は互いに強固に接着される。
【００１７】
続いて、ストロー体２が互いに接着されて形成された矩形のブロック体７を箱体６内から取り出し、図４に示すようにブロック体７全体を横倒しにして、水平下降式の帯鋸盤８でブロック体７を一定厚さ（長さ）ｄ（例えば２０ｍｍ）でスライスカットする（図中の鎖線）。これにより、有孔の平板基材９（図５参照）が得られる。
【００１８】
このようにして製造した基材９は、特許文献１で提案された従来の基材に比してさらに軽量化を図ることができる。一例としては、外径１４ｍｍ、肉厚１２５μｍのＰＰ製ストロー体２を使用して本発明の方法により２０ｍｍ厚の平板基材９を得た場合、その目付けは１０３１ｇ／ｍ2と軽いのに対して、従来の基材では１１３７ｇ／ｍ2と重くなる。この原因は、本発明の基材９ではストロー体２の外周に形成された接着剤層５（２μｍ程度）の分重くはなるものの、従来の基材ではストロー体２の切断開口縁同士を熱融着によって接合するためにストロー体２の溶け量が３ｍｍ長ほども生じ、これによる重量の増加分が本発明の基材９における接着剤層５の形成による重量増加分よりも大きいからである。
【００１９】
本発明の基材９はそれ自体で使用することができるが、図５に示すように、基材９の上下面をコロナ放電Ｌにより処理して活性化させておき、一方、図６に示すように、グラスファイバー（ＧＦ）ステッチの基板１０の一面にポリウレタン塗布層１１を形成した面材１２を準備して、これら面材１２を、活性化させた上記基材９の上下面にホットプレスで接合してストロー体２同士をさらに強固に一体化させた構造材１３とすることもできる。構造材１３は適当形状にトリムした後、表皮材を張って例えばデッキボード等の自動車内装部品とすることができる。
【符号の説明】
【００２０】
１…押出し成形機、２…ストロー体（樹脂製チューブ）、４…接着剤塗布装置、５…樹脂材層、６…箱体、８…帯鋸盤、９…基材、。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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