(57)【要約】【課題】接着剤と金属箔の界面での剥離が可能なキャリア付き銅箔を提供する【解決手段】合成樹脂製の板状キャリアと、該キャリアの少なくとも一方の面に、機械的に剥離可能に密着させた金属箔からなるキャリア付金属箔であって、板状キャリアと金属箔の間には、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤が介在するキャリア付金属箔。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製の板状キャリアと、該キャリアの少なくとも一方の面に、機械的に剥離可能に密着させた金属箔からなるキャリア付金属箔であって、板状キャリアと金属箔の間には、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤が介在するキャリア付金属箔。
【請求項２】
主剤に対する硬化剤の配合量が０．５〜０．９９当量である請求項１に記載のキャリア付金属箔。
【請求項３】
接着剤の厚みが０．１〜２μｍである請求項１又は２に記載のキャリア付金属箔。
【請求項４】
接着剤がエポキシ樹脂系接着剤である請求項１〜３の何れか一項に記載のキャリア付金属箔。
【請求項５】
合成樹脂が、プリプレグである請求項１〜４の何れか一項に記載のキャリア付金属箔。
【請求項６】
金属箔表面に主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤を塗工する工程と、
金属箔の接着剤を塗工した面に対して、Ｂステージの合成樹脂製の板状キャリアをホットプレス積層する工程と、
を含むキャリア付金属箔の製造方法。
【請求項７】
金属箔とＣステージの合成樹脂製の板状キャリアとを、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤を介して積層する工程を含むキャリア付金属箔の製造方法。
【請求項８】
主剤に対する硬化剤の配合量が０．５〜０．９９当量である請求項６又は７に記載のキャリア付金属箔の製造方法。
【請求項９】
接着剤の厚みを０．１〜２μｍとして塗工する請求項６〜８の何れか一項に記載のキャリア付金属箔の製造方法。
【請求項１０】
接着剤がエポキシ接着剤である請求項６〜９の何れか一項に記載のキャリア付金属箔の製造方法。
【請求項１１】
合成樹脂が、プリプレグである請求項６〜１０の何れか一項に記載のキャリア付金属箔の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜５の何れか一項に記載のキャリア付き金属箔の金属箔側に、プリプレグ、内層コア、プリプレグを順に積層し、その上に金属箔側がプリプレグと接触するようにしてキャリア付金属箔を順に重ねる工程を含むビルドアップ基板の製造方法。
【請求項１３】
合成樹脂板の両面に銅箔を接着させたキャリア付金属箔の両側にビルドアップ層を積層した後、キャリア付金属箔から両面の金属箔を剥離する工程を含むビルドアップ基板の製造方法。
【請求項１４】
請求項１２又は１３に記載の方法によりビルドアップ基板を製造する工程を含むプリント回路板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント配線板に使用される片面若しくは２層以上の多層積層板又は極薄のコアレス基板の製造において用いられるキャリア付銅箔に関する。
【背景技術】
【０００２】
多層積層体の代表的な例は、プリント回路板である。一般に、プリント回路板は、合成樹脂板、ガラス板、ガラス不織布、紙などの基材に合成樹脂を含浸させて得た「プリプレグ（Ｐｒｅｐｒｅｇ）」と称する誘電材を、基本的な構成材料としている。また、プリプレグと相対する側には電気伝導性を持った銅又は銅合金箔等のシートが接合されている。このように組み立てられた積層物を、一般にＣＣＬ（Copper Clad Laminate）材と呼んでいる。銅箔のプリプレグと接する面は、接合強度を高めるためにマット面とすることが通常である。銅又は銅合金箔の代わりに、アルミニウム、ニッケル、亜鉛などの箔を使用する場合もある。これらの厚さは５〜２００μｍ程度である。この一般的に用いられるＣＣＬ（Copper Clad Laminate）材を図１に示す。
【０００３】
プリント基板の組み立て方法として、ＣＡＣ（特許文献１参照）を使用する方法が知られている。例えば、４層基板の製造工程においては、厚さが０．２〜２ｍｍのプレス面が平滑なステンレス製のプレス板（通称、「鏡面板」と言う。）の上に、銅箔、所定枚数のプリプレグ、次に内層コアと称するＣＣＬ材料に回路を形成したプリント回路基板、次にプリプレグ、銅箔、鏡面板の順に重ねることにより、１組の４層基板材料からなる組み立てユニットが完成する。次に、これらのユニット（通称「ページ」）を２〜１０回程度繰り返して重ね、プレス組立体（通称「ブック」）を構成する。
【０００４】
その後、上記ブックを、ホットプレス機内の熱板上にセットし、所定の温度及び圧力で加圧成型することにより、積層板を製造する。４層以上の基板については、内層コアの層数を上げることで、同様の工程で生産することが可能である。この際、使用されるＣＡＣは、アルミニウムと銅箔の間に、接着剤が全面に塗布されている訳でなく、４辺の内側約１０ｍｍ程度の位置に１ｍｍ程の幅で額縁状に塗工されている。このため、アルミニウムで銅箔を全面に亘って支持することが難しく、積層中に銅箔に皺が発生することがある。
【０００５】
また、ＣＡＣの銅箔表面を鍍金又はエッチングする際に、これを薬液に投入することができない。これは、上記の通りＣＡＣに使用されている接着剤が隙間なく塗工されているわけではなく、アルミニウムと銅箔の間の所々に隙間があるため、そこから薬液が入り込むためである。
【０００６】
さらに、ＣＡＣに使用されているアルミ板（ＪＩＳ＃５１８２）の線膨張係数は、２３．８×１０-6／℃と、基板の構成材料である銅箔（１６．５×１０-6／℃）及び重合後のプリプレグ（Ｃステージ：１２〜１８×１０-6／℃）に比べて大きいことから、プレス前後の基板サイズが設計時のそれとは異なる現象（スケーリング変化）が起きる。これは厚さ方向の回路の位置ずれを招くことから、歩留り低下の一因となる問題がある。
【０００７】
プリント配線板に使用される各種材料の線膨張係数（常温）は、下記の通りである。アルミニウム板の線膨張係数が、他に突出して大きいことが分かる。
・銅箔：１６．５(×１０-6／℃) 
・ＳＵＳ３０４：１７．３×１０-6／℃
・ＳＵＳ３０１：１５．２×１０-6／℃
・ＳＵＳ６３０：１１．６×１０-6／℃
・プリプレグ（Ｃステージ）：１２〜１８×１０-6／℃
・アルミニウム板（ＪＩＳ＃５１８２）：２３．８×１０-6／℃
【０００８】
そこで、本出願人は、特許文献２において、合成樹脂製の板状キャリアと、該キャリアの少なくとも一方の面に、機械的に剥離可能に密着させた金属箔からなるキャリア付金属箔を提案した。そして、板状キャリアと金属箔の剥離強度は、１ｇ／ｃｍ〜１ｋｇ／ｃｍであることが望ましいことを示した。当該キャリア付金属箔によれば、合成樹脂で銅箔を全面に亘って支持するので、積層中に銅箔に皺の発生を防止できる。また、このキャリア付金属箔は、金属箔と合成樹脂が隙間なく密着しているので、金属箔表面を鍍金又はエッチングする際に、これを鍍金又はエッチング用の薬液に投入することが可能となる。さらに、合成樹脂の線膨張係数は、基板の構成材料である銅箔及び重合後のプリプレグと同等のレベルにあることから、回路の位置ずれを招くことがないので、不良品発生が少なくなり、歩留りを向上させることができるという優れた効果を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第３１００９８３号公報
【特許文献２】特開２００９−２７２５８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献２に記載のキャリア付き銅箔は、プリント回路板の製造工程を簡素化及び歩留まりアップにより製造コスト削減に大きく貢献する画期的な発明であるが、板状キャリアと金属箔の一時的な密着及びその後の剥離を考慮した接着剤については言及がなく、改良の余地が残されている。例えば、金属箔と合成樹脂を接着剤で密着させた場合、接着剤と合成樹脂の界面で剥離し、金属箔側に接着剤が残存する場合があった。金属箔側は後に回路形成のためにエッチング等の処理に付されるため、接着剤が残存することは好ましいことではない。そこで、本発明は板状キャリアと金属箔を剥離可能に密着させるのに有用な接着剤に関する条件を探求し、接着剤と金属箔の界面での剥離が可能なキャリア付き銅箔を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記課題を解決するために、鋭意研究を重ねたところ、板状キャリアと金属箔を剥離可能に密着させる際には、接着剤中に含まれる主剤と硬化剤の割合を特定の範囲に調整することが、剥離後の金属箔上の接着剤残りを低減する上で優れていることを見出した。
【００１２】
上記の知見を基礎として完成した本発明は一側面において、合成樹脂製の板状キャリアと、該キャリアの少なくとも一方の面に、機械的に剥離可能に密着させた金属箔からなるキャリア付金属箔であって、板状キャリアと金属箔の間には、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤が介在するキャリア付金属箔である。
【００１３】
本発明に係るキャリア付金属箔の一実施形態においては、主剤に対する硬化剤の配合量が０．５〜０．９９当量である。
【００１４】
本発明に係るキャリア付金属箔の別の一実施形態においては、接着剤の厚みが０．１〜２μｍである。
【００１５】
本発明に係るキャリア付金属箔の更に別の一実施形態においては、接着剤がエポキシ樹脂系接着剤である。
【００１６】
本発明に係るキャリア付金属箔の更に別の一実施形態においては、合成樹脂が、プリプレグである。
【００１７】
本発明は別の一側面において、金属箔表面に主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤を塗工する工程と、
金属箔の接着剤を塗工した面に対して、Ｂステージの合成樹脂製の板状キャリアをホットプレス積層する工程と、
を含むキャリア付金属箔の製造方法である。
【００１８】
本発明は更に別の一側面において、金属箔とＣステージの合成樹脂製の板状キャリアとを、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤を介して積層する工程を含むキャリア付金属箔の製造方法である。
【００１９】
本発明に係るキャリア付き金属箔の製造方法の一実施形態においては、主剤に対する硬化剤の配合量が０．５〜０．９９当量である。
【００２０】
本発明に係るキャリア付き金属箔の製造方法の別の一実施形態においては、接着剤の厚みを０．１〜２μｍとして塗工する。
【００２１】
本発明に係るキャリア付き金属箔の製造方法の別の一実施形態においては、接着剤がエポキシ接着剤である。
【００２２】
本発明に係るキャリア付き金属箔の製造方法の別の一実施形態においては、合成樹脂が、プリプレグである。
【００２３】
本発明は更に別の一側面において、本発明に係るキャリア付き金属箔の金属箔側に、プリプレグ、内層コア、プリプレグを順に積層し、その上に金属箔側がプリプレグと接触するようにしてキャリア付金属箔を順に重ねる工程を含むビルドアップ基板の製造方法である。
【００２４】
本発明は更に別の一側面において、合成樹脂板の両面に銅箔を接着させたキャリア付金属箔の両側にビルドアップ層を積層した後、キャリア付金属箔から両面の金属箔を剥離する工程を含むビルドアップ基板の製造方法である。
【００２５】
本発明は更に別の一側面において、上記方法によりビルドアップ基板を製造する工程を含むプリント回路板の製造方法である。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によって、剥離後の金属箔上の接着剤残りが低減された実用性の高いキャリア付き銅箔が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】ＣＣＬの一構成例を示す。
【図２】本発明に係るキャリア付金属箔の一構成例を示す。
【図３】本発明に係るキャリア付銅箔（合成樹脂板の片面に銅箔が接合した形態）を利用した多層ＣＣＬの組み立て例を示す。
【図４】本発明に係るキャリア付銅箔（合成樹脂板の両面に銅箔が接合した形態）を利用した多層ＣＣＬの組み立て例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明に係るキャリア付金属箔の一実施形態においては、合成樹脂製の板状キャリアと、該キャリアの少なくとも一方の面に、機械的に剥離可能に密着させた金属箔とで構成される。板状キャリアと金属箔の間には、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤が介在する。本発明に係るキャリア付金属箔の一構成例を図２に示す。図２には、合成樹脂製の板状キャリアの両面に、金属箔を剥離可能に密着させたキャリア付金属箔が示されている。
【００２９】
構造的には、図１に示したＣＣＬと類似しているが、本発明のキャリア付金属箔では、金属箔と樹脂が最終的に分離されるもので、機械的に容易に剥離できる構造を有する。この点、ＣＣＬは剥離させるものではないので、構造と機能は、全く異なるものである。
【００３０】
＜金属箔＞
金属箔としては、銅又は銅合金箔が代表的なものであるが、アルミニウム、ニッケル、亜鉛などの箔を使用することもできる。銅又は銅合金箔の場合、電解箔又は圧延箔を使用することができる。金属箔は、限定的ではないが、プリント回路基板の配線としての使用を考えると、５〜１２０μｍの厚みを有するのが一般的である。
【００３１】
＜合成樹脂＞
板状キャリアとなる合成樹脂としては、特に制限はないが、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等を使用することができる。また、プリプレグを使用することもできる。プリプレグ（Ｃステージ）の線膨張係数は１２〜１８（×１０-6／℃）と、基板の構成材料である銅箔の１６．５（×１０-6／℃）、またはＳＵＳプレス板の１７．３（×１０-6／℃）とほぼ等しいことから、プレス前後の基板サイズが設計時のそれとは異なる現象（スケーリング変化）による回路の位置ずれが発生し難い点で有利である。さらに、これらのメリットの相乗効果として多層の極薄コアレス基板の生産も可能になる。ここで使用するプリプレグは、回路基板を構成するプリプレグと同じ物であっても異なる物であってもよい。
【００３２】
また、合成樹脂の熱膨張率が、金属箔の熱膨張率の＋１０％、−３０％以内であることが望ましい。これによって、金属箔と合成樹脂との熱膨張差に起因する回路の位置ずれを効果的に防止することができ、不良品発生を減少させ、歩留りを向上させることができる。
【００３３】
板状キャリアの厚みは特に制限はなく、リジッドでもフレキシブルでもよいが、厚すぎるとホットプレス中の熱分布に悪影響がでる一方で、薄すぎると撓んでしまい製造工程を流れなくなることから、５０〜９００μｍが好ましく、１００〜４００μｍがより好ましい。
【００３４】
＜接着剤＞
本発明においては、板状キャリアと金属箔を機械的に剥離可能に密着させるために、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤を使用する。このような構成を採用したことで、板状キャリアと金属箔を剥離したときに、金属箔と接着剤の界面で剥離し易くなる。この場合、接着剤は板状キャリア側に付着した状態で剥離することとなるので、金属箔の表面から接着剤を除去する手間が省力可能である。理論によって本発明が限定されることを意図するものではないが、この現象は、硬化剤不足により重合を免れた主剤の官能基が合成樹脂と反応することで強固に接合することにより発現すると考えられる。つまり、接着剤が合成樹脂側に強固に接合することで金属側の接着強度よりも勝るため、剥離の際には接着剤が金属箔界面から剥離し、合成樹脂側に残留することになると考えられる。
【００３５】
主剤に対する硬化剤の配合比を小さくすることは、剥離性を良くする点や、剥離を金属箔と接着剤の間で生じさせる点では好ましいが、あまりにも硬化剤の配合比を小さくすると今度は接着剤の硬化不足によって、板状キャリアと金属箔を仮接着する上で不都合が生じる。そこで、主剤に対する硬化剤の配合量は、好ましくは０．５〜０．９９当量であり、より好ましくは０．７０〜０．８０当量である。
【００３６】
本発明において、主剤に対する硬化剤の配合量は、理論当量（主剤１モルに対して、硬化剤を何モル配合するか）から算出する。
【００３７】
本発明で使用可能な接着剤の種類には特に制限はないが、例えば、エポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリビニルブチラール系、メラミン樹脂系、及びユリア樹脂系の接着剤が挙げられる。これらの中では、ホットプレス時の圧力に耐えるという観点や、ビルドアップ時のヒートサイクルにおいて剥離性に変化がないという理由によりエポキシ樹脂系、ポリビニルブチラール系、ユリア樹脂系の接着剤が好ましい。
【００３８】
エポキシ樹脂系接着剤の場合、主剤としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、可撓性エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、高分子型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂等が使用される。硬化剤としては、アミン、ポリアミド樹脂、イミダゾール系、ポリメルカプタン、三フッ化ホウ素、ジシアンジアミド等が使用される。
【００３９】
ウレタン樹脂系接着剤の場合、主剤としては、ウレタンプレポリマー等が使用される。硬化剤としては、ポリオール等が使用される。
【００４０】
ポリビニルブチラール系接着剤の場合、主剤としては、ポリビニルアルコール等が使用される。硬化剤としては、ブチルアルデヒド等が使用される。
【００４１】
メラミン樹脂系接着剤の場合、主剤としては、シアヌリル酸アミド等が使用される。硬化剤としては、ホルムアルデヒド等が使用される。
【００４２】
ユリア樹脂系接着剤の場合、主剤としては、尿素等が使用される。硬化剤としては、塩化アンモニウム等が使用される。
【００４３】
＜その他＞
ＣＣＬでは、合成樹脂と銅箔のピール強度が高いことが望まれるので、例えば、電解銅箔のマット面（Ｍ面）を合成樹脂との接着面とし、粗化処理等の表面処理を施すによって化学的および物理的アンカー効果によるピールアップが図られている。また、合成樹脂側においても、金属箔との接着力をアップするために各種バインダーが添加される等している。一方、本発明においてはＣＣＬとは異なり、金属箔と合成樹脂は最終的に剥離する必要があるので、過度にピール強度が高いのは不利である。
【００４４】
そこで、本発明に係るキャリア付き金属箔の好ましい一実施形態においては、金属箔として電解銅箔を使用し、そのＳ面を合成樹脂との接着面とする。また、本発明に係るキャリア付き金属箔の好ましい一実施形態においては、金属箔の合成樹脂との接着面に対しては、粗化処理等ピールアップのための表面処理は行わない。また、本発明に係るキャリア付き金属箔の好ましい一実施形態においては、合成樹脂中には、金属箔との接着力をアップするためのバインダーは添加されていない。
【００４５】
板状キャリアと金属箔とは、プリント回路板作製過程で行われるめっき又はエッチング等の工程において剥離しない程度の密着性が必要であるが、いずれ機械的に剥がさなければならないので過度に密着性が高いのも不都合である。そのため、両者のピール強度は、１ｇ／ｃｍ〜１ｋｇ／ｃｍ以下であることが望ましく、１０〜１００ｇ／ｃｍがより望ましい。
【００４６】
ピール強度の調整は、接着剤の厚みによっても行うことができる。一般には、接着剤の厚みが小さくなるとピール強度は低くなる傾向にあり、接着剤の厚みが大きくなるとピール強度は高くなる傾向にある。また、接着剤の厚みが大きくなると、離型性は安定するが、剥離時に接着剤が脆性破壊により金属箔表面に残留する可能性が生じる。よって、適切なピール強度、及び剥離時に金属箔側に接着剤を残さないという観点からは、接着剤の厚みは０．１〜１００μｍとするのが好ましく、０．５〜１０μｍとするのがより好ましく、０．８〜５μｍとするのが更に好ましい。
【００４７】
＜キャリア付金属箔の製法＞
本発明に係るキャリア付金属箔は例えば以下の方法で作製可能である。
第一の方法は、金属箔表面に主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤を塗工する工程と、金属箔の接着剤を塗工した面に対して、Ｂステージの合成樹脂製の板状キャリアをホットプレス積層する工程とを含む。ホットプレスの条件としては、プリプレグの場合、圧力３０〜４０ｋｇ／ｃｍ2、温度１７０〜２４０℃でホットプレスすることが好ましい。
【００４８】
また、第二の方法は、金属箔とＣステージの合成樹脂製の板状キャリアとを、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量未満とした接着剤を介して積層する工程を含む。接着剤は、板状キャリア側に塗工する場合、金属箔側に塗工する場合、及びこれら両側に塗工する場合があるが、何れの方法であっても、剥離は接着剤が金属箔との界面で生じる。
【００４９】
＜キャリア付金属箔を利用したＣＣＬの製法＞
本発明に係るキャリア付金属箔を利用した４層ＣＣＬの製法を例示的に説明する。ここで使用するキャリア付金属箔は、合成樹脂板１１ｃの片面に銅箔１１ａを接着させたキャリア付銅箔１１である。このキャリア付銅箔上１１に、所望枚数のプリプレグ１２、次に内層コア１３と称する２層プリント回路基板、次にプリプレグ１２、さらにキャリア付銅箔１１を順に重ねることで１組の４層ＣＣＬの組み立てユニットが完成する。次に、このユニット１４（通称「ページ」と言う）を１０回程度繰り返し、プレス組み立て物１５（通称「ブック」と言う）を構成する(図３)。その後、このブック１５を積層金型１０で挟んでホットプレス機にセットし、所定の温度及び圧力で加圧成型することにより多数の４層ＣＣＬを同時に製造することができる。積層金型１０としては例えばステンレス製プレートを使用することができる。プレートは、限定的ではないが、例えば１〜１０ｍｍ程度の厚板を使用することができる。４層以上のＣＣＬについても、一般的には内層コアの層数を上げることで、同様の工程で生産することが可能である。
【００５０】
別法として、合成樹脂板の両面に銅箔を接着させたキャリア付銅箔１１を利用したコアレスビルドアップ基板の製法を例示的に説明する。この方法では、キャリア付き銅箔１１の両側にビルドアップ層１６を必要数積層した後、キャリア付銅箔１１から両面の銅箔を剥離する（図４参照）。
【００５１】
このようにして作製されたコアレスビルドアップ基板に対しては、めっき工程及び／又はエッチング工程経て表面に回路を形成し、さらにキャリア樹脂と銅箔の間で、剥離分離させることで多層ビルドアップ配線板が完成する。更に、プリント配線板に電子部品類を搭載することで、プリント回路板が完成する。
【実施例】
【００５２】
以下に本発明の実施例を比較例と共に示すが、これらの実施例は本発明及びその利点をよりよく理解するために提供するものであり、発明が限定されることを意図するものではない。
【００５３】
＜実施例１＞
１）銅箔に接着剤を塗工する工程
グラビアコート機を用いて銅箔表面に接着剤として２液性／熱硬化型エポキシ樹脂系接着剤を塗工した。この際、厚さを１μｍに設定した。その後、２００℃×６０秒の加熱処理により接着剤を乾燥させた。
エポキシ樹脂系接着剤は以下の成分を混合して作製した。主剤の合計モル量に対する硬化剤の合計モル量の比を０．８０とした。
＜主剤＞
ビスフェノールＡ及びエピクロルヒドリンの１：１（モル比）の組み合わせ
＜硬化剤＞
トリエチルアミン及びポリメルカプタンの１：１（モル比）の組み合わせ
【００５４】
２）剥離可能なキャリア付銅箔を作製する工程
その後、Ｂステージのプリプレグ板の表裏に上記接着剤を塗工した銅箔を積層し、ホットプレス機によりラミネートすることで、本発明の剥離可能なキャリア付銅箔を作成した。ラミネートは、１８０℃×１時間の加熱条件として行った。
【００５５】
得られたキャリア付銅箔から片面の銅箔を剥離する際のピール強度を５０ｍｍ／分の剥離速度、引き剥がし角度は９０°（サンプル大きさは幅１０ｍｍ×長さ１５０ｍｍとした。銅箔はエッチングせず、銅箔の幅１０ｍｍで測定している。それ以外の条件はＪＩＳ  Ｃ  ６４７１に準拠した。）の条件で測定したところ、２０ｇ／ｃｍであった。この結果、剥離後の接着剤はプリプレグ側に残り、剥離後の銅箔表面には残留していないことが確認できた。
【００５６】
３）本発明品を用いて多層基板を作成する工程
次に、銅箔を片面にのみ積層した他は上記と同一条件で作製したキャリア付き銅箔の銅箔側上に、２枚のプリプレグ、次に内層コアと称する２層プリント回路基板、次にプリプレグ、最後に上記と同一条件で作製したキャリア付き銅箔を順に接着剤を介して図３のように重ねることで１枚の４層基板の材料組み立てユニット（ページ）を完成した。以降はこのページを１０回繰り返して上下に重ね、プレス組み立て物（ブック）を作製した。但し、剥離性を試験する関係上、最後のページの一番上に積層されるキャリア付き銅箔のみ、銅箔を両面に積層したものを使用した。その後、このブックをホットプレス機にセットし１８０℃の温度及び３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成型することにより１０枚の４層基板を製造した。
【００５７】
プレス加工工程の終了後に、得られた１０枚の４層ＣＣＬの最上層を構成するキャリア付銅箔から外表面の銅箔を剥離する際のピール強度を５０ｍｍ／分の剥離速度、引き剥がし角度は９０°（サンプル大きさは幅１０ｍｍ×長さ１５０ｍｍとした。銅箔はエッチングせず、銅箔の幅１０ｍｍで測定している。それ以外の条件はＪＩＳ  Ｃ  ６４７１に準拠した。）の条件で測定したところ、３０ｇ／ｃｍであった。この結果、剥離後の接着剤はプリプレグ側に残り、剥離後の銅箔表面には残留していないことが確認できた。
【００５８】
上記の結果から、圧力及びヒートサイクルに因る接着剤の変質は生じず、剥離性に変化が無いことも確認できた。
【００５９】
＜実施例２＞
１）Ｃステージプリプレグに接着剤を塗工する工程
グラビアコート機を用いてＣステージプリプレグの表面に接着剤として２液性／熱硬化型エポキシ系接着剤を塗工した。この際、厚さを２μｍに設定した。乾燥は実施例１と同様の条件で行った。エポキシ樹脂系接着剤は以下の成分を混合して作製した。主剤の合計モル量に対する硬化剤の合計モル量の比は０．５０とした。
＜主剤＞
ｏ-クレゾールノボラック樹脂及びグリシジルエステル型エポキシ樹脂の１：１（モル比）の組み合わせ
＜硬化剤＞
三フッ化ホウ素及びジシアンジアミドの１：１（モル比）の組み合わせ
【００６０】
２）剥離可能なキャリア付銅箔を作製する工程
その後、接着剤が塗工されたプリプレグ板の表裏に銅箔をホットプレス機によりラミネートすることで、本発明の剥離可能なキャリア付銅箔を作成した。ラミネートは、２００℃×１時間の加熱条件として行った。
【００６１】
得られたキャリア付銅箔から片面の銅箔を剥離する際のピール強度を５０ｍｍ／分の剥離速度、引き剥がし角度は９０°（サンプル大きさは幅１０ｍｍ×長さ１５０ｍｍとした。銅箔はエッチングせず、銅箔の幅１０ｍｍで測定している。それ以外の条件はＪＩＳ  Ｃ  ６４７１に準拠した。）の条件で測定したところ、４０ｇ／ｃｍであった。この結果、剥離後の接着剤はプリプレグ側に残り、剥離後の銅箔表面には残留していないことが確認できた。
【００６２】
３）本発明品を用いて基板を作成する工程
次に、実施例１と同様の条件で、１０枚の４層基板を製造し、得られた４層ＣＣＬの最上層を構成するキャリア付銅箔から外表面の銅箔を剥離する際のピール強度を５０ｍｍ／分の剥離速度、引き剥がし角度は９０°（サンプル大きさは幅１０ｍｍ×長さ１５０ｍｍとした。銅箔はエッチングせず、銅箔の幅１０ｍｍで測定している。それ以外の条件はＪＩＳ  Ｃ  ６４７１に準拠した。）の条件で測定したところ、５０ｇ／ｃｍであった。この結果、剥離後の接着剤はプリプレグ側に残り、剥離後の銅箔表面には残留していないことが確認できた。
【００６３】
上記の結果から、圧力及びヒートサイクルに因る接着剤の変質は生じず、剥離性に変化が無いことも確認できた。
【００６４】
＜比較例１＞
１）銅箔に接着剤を塗工する工程
グラビアコート機を用いて銅箔表面に接着剤として２液性／熱硬化型エポキシ樹脂系接着剤を塗工した。この際、厚さを２μｍ程度に設定した。乾燥は実施例１と同様の条件で行った。エポキシ樹脂系接着剤は以下の成分を混合して作製した。主剤の合計モル量に対する硬化剤の合計モル量の比は２．００とした。
【００６５】
＜主剤＞
o-クレゾールノボラック樹脂及びエピクロルヒドリンの１：１（モル比）の組み合わせ
＜硬化剤＞
三フッ化ホウ素及びポリメルカプタンの１：１（モル比）の組み合わせ
【００６６】
２）キャリア付銅箔を作製する工程
Ｂステージのプリプレグ板の表裏に上記接着剤を塗工した銅箔を積層し、ホットプレス機によりラミネートすることで、本発明のキャリア付銅箔を作成した。ラミネートは、２００℃×１時間の加熱条件として行った。
得られたキャリア付銅箔から片面の銅箔を剥離する際のピール強度を５０ｍｍ／分の剥離速度、引き剥がし角度は９０°（サンプル大きさは幅１０ｍｍ×長さ１５０ｍｍとした。銅箔はエッチングせず、銅箔の幅１０ｍｍで測定している。それ以外の条件はＪＩＳ  Ｃ  ６４７１に準拠した。）の条件で測定したところ、２００ｇ／ｃｍであった。しかしながら、剥離後の接着剤はプリプレグには残らず、銅箔側に残留していることが確認できた。
上記の結果から、主剤に対する硬化剤の配合量を１当量より大きいと、剥離性が悪くなることが確認できた。
【符号の説明】
【００６７】
１０    積層金型
１１    キャリア付き金属箔
１１ａ  金属箔
１１ｂ  接着剤
１１ｃ  合成樹脂
１２    プリプレグ
１３    内層コア
１４    ページ
１５    ブック
１６    ビルドアップ層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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