(57)【要約】【課題】微小電流用センサにおいて、初期不良の低減と耐久性の向上並びに性能回復コストの低減を図る。【解決手段】筐体の対極取付部に設けた電解質材内に対極を取り付け、コンクリート構造体内に埋設された鉄筋を試料極とし、試料極と上記対極の電極面との間に微小電流を流すことで上記鉄筋に関する情報を取得する微小電流用センサにおいて、上記対極を上記筐体に対して着脱可能に取付け、係る構成により微小電流用センサの測定精度が低下した場合、対極のみを新品と交換することで測定精度の回復を図ることができ、例えば、従来のように、微小電流用センサ全体を取り替える必要がある場合に比して、測定精度の回復に要する費用を格段に低く抑えることができ、経済性に優れた微小電流用センサとする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンクリート構造体の表面に当接される対極取付部を備えた筐体の該対極取付部に電解質材を配置するとともに、該電解質材内に照合電極と円板状の対極を取り付け、上記コンクリート構造体内に埋設された鉄筋を試料極とし、該試料極と該試料極に対向する上記対極の電極面との間に微小電流を流すことで上記鉄筋についての電気的な情報を取得する微小電流用センサであって、
上記対極が上記筐体に対して着脱可能に取付けられていることを特徴とする微小電流用センサ。
【請求項２】
請求項１において、
上記対極の少なくとも電極面以外の特定部位には、該特定部位からの電流の漏洩を阻止する電流漏洩阻止手段が設けられていることを特徴とする微小電流用センサ。
【請求項３】
請求項２において、
上記電流漏洩阻止手段が、上記特定部位を塗料、絶縁シ−ト材、絶縁被覆体の何れかで被覆する構成であることを特徴とする微小電流用センサ。
【請求項４】
請求項２において、
上記電流漏洩阻止手段が、上記対極の特定部位における角部を曲面形状とした構成であることを特徴とする微小電流用センサ。
【請求項５】
請求項１，２，３又は４において、
上記対極は、その電極面が酸洗処理された酸洗面とされていることを特徴とする微小電流用センサ。
【請求項６】
請求項１，２，３，４又は５において、
少なくとも上記対極の裏面と上記筐体の間に、上記電解質材の浸入を抑制する浸入抑制材を設けたことを特徴とする微小電流用センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本願発明は、コンクリート構造体の表面側からその内部に埋設された鉄筋の腐食状態を確認するために使用される交流インピーダンス測定法を用いた微小電流用センサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】  この種の微小電流用センサとしては、従来から種々構造のものが提案されている（特許文献１〜３）。【０００３】  ここで、交流インピーダンス測定法を用いた微小電流用センサは、センサの外郭を構成する筐体に設けた対極取付部に電解質材を配置するとともに、該電解質材内に照合電極と円板状の対極を配置して構成される。そして、この微小電流用センサの上記対極取付部側を、コンクリート構造体内の鉄筋（試料極）の直上に位置するようにして該コンクリート構造体の表面に当接させ、上記照合電極を基準とした上記鉄筋の腐食電位、即ち、自然電位を計測し、さらに、この自然電位を基準に、上記対極と上記鉄筋（試料極）との間に異なる２周波数の微小電流を流し、それぞれのインピーダンスを測定する。そして、この測定により取得された２周波数の交流インピーダンス値に基づいて分極抵抗を求めるとともに、この分極抵抗に基づいて鉄筋の腐食状態を判断するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】  特開平５−２８８７０８号公報
【特許文献２】  特開２００８−３０９５２３号公報
【特許文献３】  特開平５−３４０９０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】  ところで、微小電流用センサで測定される周波数毎の交流インピーダンスは、コールコールプロット図として複素平面表示されるが、その軌跡は、対極が試料極の直上に位置した適正状態では略半円形状となり、且つ観測期間が短く標準供試体の状態の変化が少ない条件下においては、何度測定してもコールコールプロット図は略半円形状となる。このことは、逆に言えば、適正状態下であるにも拘らずコールコールプロット図が略半円形状からズレを生じているような場合には、微小電流用センサ側の原因でその測定精度が損なわれ、測定誤差が大きくなったものと判断することができる。即ち、標準供試体の変化が大きくないと仮定される短期間での比較においては、コールコールプロット図に基づいて、微小電流用センサの測定精度の適否を判断することができる。【０００６】  一方、微小電流用センサには、「５回連続測定時の分極抵抗測定値のばらつき範囲（最大誤差）が５％以内」という品質管理上の基準が存在し、この品質基準を「満足できない場合」及び「満足できなくなった場合」には製品として出荷することはできない。そして、この「ばらつき範囲」が品質基準の範囲内であるのか否かを判断する際に、上記コールコールプロット図が用いられる。【０００７】  ところで、微小電流用センサにあっては、製造される製品のうち、製造時点において上記品質基準を満足せず製品として出荷できないものが１５％程度発生しているという現実がある。【０００８】  また、微小電流用センサには、その製造時点では上記品質基準を満足していたにも拘らず、その大部分が、製造後３〜６月程度で品質基準を満足できなくなるという現実もある。これを試験データで示せば、以下の通りである。【０００９】  図１０は、「試料Ａ」としての微小電流用センサについて、その製造後の初回の測定から８ヶ月後の測定までの各測定時期において、それぞれ５回ずつ測定した場合における各測定回のコールコールプロット図を重ね合わせたものを示している。同様に、図１１は、「試料Ｂ」としての微小電流用センサの製造後の初回の測定から８ヶ月後の測定までの各測定時期において、それぞれ５回ずつ測定した場合の各測定回のコールコールプロット図を重ね合わせたものを示している。なお、「試料Ａ」及び「試料Ｂ」は、共に、表面をバフ研磨によって鏡面仕上げしたステンレス製円板でなる対極を備えた微小電流用センサである。【００１０】  図１０の「試料Ａ」の場合には、製造後、１ヶ月後からコールコールプロットにバラツキが認められ、このバラツキが時間の経過と共に大きくなり、３ヵ月後にバラツキ（即ち、測定誤差）が最大となった。さらに、４ヶ月後から５ヶ月にかけてはバラツキが減少側に転じるものの、６ヶ月後には再度バラツキが大きくなり、その後、７ヶ月後から８ヶ月後と次第にバラツキが減じる傾向にある。この「試料Ａ」では、１ヶ月後の時点から７ヶ月後までの間で測定値の最大誤差が大きく増減変化し、８ヵ月後にはこれが落ち着くものの、１ヶ月後から７ヶ月後までの全期間での最大誤差が５％以上と上記品質基準を満足できない状態にあった。【００１１】  図１１の「試料Ｂ」の場合には、製造後、３ヶ月後まではコールコールプロットのバラツキ���少なかったものの、４ヶ月後の測定ではバラツキが大きくなり、最大誤差が品質管理上の許容範囲である５％以内を超えた。しかし、５ヶ月後から８ケ月後においてはバラツキが小さくなり、上記品質基準を満足する状態となった。【００１２】  従って、上記「試料Ａ」の微小電流用センサにあっては、製造から１ヶ月後には既に出荷できない状況に至り、また上記「試料Ｂ」の微小電流用センサにあっては、製造から４ヶ月後には出荷できない状況に至っている。係る状況は、図８に示す「試料Ａ」と「試料Ｂ」の経過月毎の最大誤差の推移からも理解されるところである。【００１３】  以上のように、従来の微小電流用センサにあっては、製造時点で品質基準を満たさない製品が多数発生するという「製造時の問題」と、製造時点では品質基準を満足していたにも拘らず数ケ月の使用によって品質基準を満足できなくなる製品が発生するという「使用時の問題」が存在する。そして、これら各問題の発生原因は以下のように考えられる。【００１４】  「製造時の問題」の発生原因
「製造時の問題」の発生原因としては、対極の周縁部の不適切な絶縁処理が考えられる。【００１５】  即ち、対極は、通常、円板状のステンレス鋼板で構成されるが、この対極はステンレス鋼板を円板状に切断して形成されるものであって、その周縁部は鋭利で且つ微細な凸部が集中し部分的に表面積が大きくなることから電気抵抗が小さくなっている。従って、この対極に通電すると、電流は電気抵抗の小さい周縁部に集中して流れ、対極の電極面における電流分布が周縁部に偏り均一分布性が阻害され、その結果、品質基準に合わない製品が発生するものと考えられる。【００１６】  「使用時の問題」の発生原因
「使用時の問題」の発生原因としては、電解質材と対極が常時接触する構造に由来する対極の腐食が考えられる。【００１７】  即ち、微小電流用センサは、筐体の対極取付部に電解質材を設けるとともに、該電解質材内に埋設状態で対極を配置して構成されており、電解質材と対極が常時接触する状態となっている。この電解質材の内部には塩化カリウムの塩化物イオンが拡散状態で存在しているが、交流インピーダンス測定では対極に電圧を印加するため、測定の実行に伴って対極の電位が上昇すると、電解質材が対極と接する界面付近に電荷が蓄積され、電気二重層を形成して電池のように充電される。このように対極の電位が上昇している間に、対極の表面では電解質材と接する界面でミクロセル腐食や、対極の部分的な電位差によるマクロセル腐食が発生する可能性があり、腐食が進行し易い状態となる。【００１８】  従って、従来の対極においては、対極の表面付近に塩化物イオンが常時存在するという構造上の要因と、対極の電位上昇によってその周囲との間に電位差が発生するという測定上における要因とが相俟って腐食環境が助長されることでステンレス表面の不動態被膜が部分的に破壊され、この部分を電流が集中して流れることで上記品質基準を満たさなくなるものである。【００１９】  従来の対処法
上記「製造時の問題」及び「使用時の問題」のそれぞれに対する従来の対処法は以下の通りである。【００２０】  「製造時の問題」の対処法
「製造時の問題」の発生原因は、上述のように、対極の周縁部の不適切な絶縁処理であることから、対極の周縁部の絶縁性を高める手法として、対極の周縁部を接着剤で覆って固化させる手法が採られていた。しかしながら、係る手法では、以下のような新たな問題が発生する。【００２１】  第１の問題は、接着剤の特性に起因する問題である。即ち、通常、金属用接着剤は２液混合型であり、２液混合の段階で接着剤内に気泡が発生し、この気泡が接着剤の固化後において接着剤表面の微細な凹凸や隙間として残るが、この凹凸や隙間に塩化物イオンを含む電解質材が浸入することで、将来的にすきま腐食等の腐食が進行し、腐食個所の体積膨張により、更に接着剤のすきまや割れが拡大することも考えられる。この結果、対極の周縁部の絶縁が破壊され、対極の周縁部を接着剤で覆うことによる絶縁効果が減殺されるものである。【００２２】  第２の問題は、液状の接着剤を対極の周縁部に付着固化させる場合、型枠内に対極と接着剤を入れ、接着剤が固まった後に対極を型枠から取り出す、という作業工程が必要であるが、この型枠からの取り出し作業時に対極と接着剤の境界面に微細な割れやすきま等が生じ、この割れやすきま等から電解質材が浸入し、対極とその周縁部との絶縁が破壊されることも懸念される。【００２３】  なお、このように対極の周縁部を接着剤で覆って固化させる場合、通常は、対極の外周面及びこの外周面に連続する電極面の外周縁部に接着剤を付着させるべく所要の治具を用いて作業が行われるので、接着剤の付着固化操作が終わった段階では、対極の裏面（電極面に対向する面）は接着剤で覆われていない（即ち、絶縁されていない）。しかし、この対極の裏面側から電流が流れないとは言い切れず、必要性は低いとしてもこの裏面を絶縁する意義は認められる。このため、従来は、対極を筐体内に配置する場合、該対極の裏面側を接着剤によって筐体側に接着固定し、これによって対極の裏面側を絶縁するようにしていた。【００２４】  「使用時の問題」の対処法
「使用時の問題」の発生原因は、上述のように、対極の表面付近に塩化物イオンが常時存在することと、対極の電位上昇によってその周囲との間に電位差が発生すること、延いてはステンレス板製の対極と塩化物イオンが拡散している電解質材とが長期間接する構造にある。【００２５】  従って、この「使用時の問題」の対処法としては、所定期間毎に微小電流センサから高分子ジェルの電解質材を取り替えることとし、これによって、電解質材中の塩化物イオン濃度を一時的に低下させて腐食を抑制するとともに、電解質材の取り替え時に対極の表面（電極面）が酸素に触れることで該表面の不動態被膜の再生を促進するようにしていた。【００２６】  しかしながら、このような電解質材の取り替えによる対処法では、
（イ）電解質材の取り外し時に対極表面に傷をつける可能性がある、
（ロ）新たに電解質材を充填する場合、電解質材内の塩化物イオンを十分に拡散させるために１週間程度の拡散期間が必要である、
（ウ）高分子ジェルの電解質材の製造時に気泡が混入するので、この気泡を減らすため２〜３日の養生期間を必要とする、
等の問題があり、現実問題として、高分子ジェルの電解質材を頻繁に取付け・取り外しすることは困難であり、目安として、３〜４ケ月に１回程度の交換を推奨している。即ち、定期的に電解質材を交換することを前提に、ステンレス製の対極に塩化物イオンが長期間接触する構造を許容している状態である。【００２７】  このように、電解質材の交換で対処できる間は良いが、対極に腐食進行等による状態変化が生じた場合には、対極の交換が必要となる。しかしながら、従来の微小電流センサでは対極を接着剤によって筐体に接着固定しているため、対極を筐体から取り外すことが困難であり、そのため、係る状況に至った時点で、微小電流センサ自体を交換するようにしており、極めて不経済であった。【００２８】  そこで本願発明では、上述のごとき従来の問題点に鑑み、微小電流用センサにおいて、初期不良の低減と耐久性の向上並びに性能回復コストの低減を図ることを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２９】  上記課題を解決するための具体的手段として本願各発明では次のような構成を採用している。【００３０】  本願の第１の発明では、コンクリート構造体の表面に当接される対極取付部を備えた筐体の該対極取付部に電解質材を配置するとともに、該電解質材内に照合電極と円板状の対極を取り付け、上記コンクリート構造体内に埋設された鉄筋を試料極とし、該試料極と該試料極に対向する上記対極の電極面との間に微小電流を流すことで上記鉄筋についての電気的な情報を取得する微小電流用センサにおいて、上記対極を上記筐体に対して着脱可能に取付けたことを特徴としている。【００３１】  本願の第２の発明では、上記第１の発明に係る微小電流用センサにおいて、上記対極の少なくとも電極面以外の特定部位に、該特定部位からの電流の漏洩を阻止する電流漏洩阻止手段を設けたことを特徴としている。【００３２】  本願の第３の発明では、上記第２の発明に係る微小電流用センサにおいて、上記電流漏洩阻止手段が、上記特定部位を塗料、絶縁シ−ト材、絶縁被覆体の何れかで被覆した構成であることを特徴としている。【００３３】  本願の第４の発明では、上記第２の発明に係る微小電流用センサにおいて、上記電流漏洩阻止手段が、上記対極の特定部位における角部を曲面形状とした構成であることを特徴としている。【００３４】  本願の第５の発明では、上記第１、第２、第３又は第４の発明に係る微小電流用センサにおいて、上記対極の電極面を酸洗処理された酸洗面としたことを特徴としている。【００３５】  本願の第６の発明では、上記第１、第２、第３、第４又は第５の発明に係る微小電流用センサにおいて、少なくとも上記対極の裏面と上記筐体の間に、上記電解質材の浸入を抑制する浸入抑制材を設けたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００３６】  （ａ）本願の第１の発明に係る微小電流用センサによれば、上記対極を上記筐体に対して着脱可能に取付けているので、微小電流用センサの測定精度が低下した場合、対極のみを新品と交換し、これによって測定精度の回復を図ることができ、例えば、従来のように、対極が筐体に固定されているため対極のみの交換ができず微小電流用センサ全体を取り替える必要がある場合に比して、測定精度の回復に要する費用を格段に低く抑えることができ、経済性に優れた微小電流用センサを提供できる。【００３７】  （ｂ）本願の第２の発明に係る微小電流用センサによれば、上記（ａ）に記載の効果に加えて以下のような効果が得られる。即ち、この発明では、上記対極の少なくとも電極面以外の特定部位に、該特定部位からの電流の漏洩を阻止する電流漏洩阻止手段を設けているので、該特定部位からの電流漏洩が無く、電流は電極面のみから試料極側へ流れることになる。この結果、対極の電極面における電流分布の均一化が促進され、上記試料極側における被測定面積（即ち、分極範囲）の変動が可及的に抑制されることで測定精度の安定化が促進され、延いては、微小電流用センサの製造時においては品質基準に合わない初期不良製品の発生が可及的に低減され、また微小電流用センサの長期の使用中においては上記対極の交換間隔の長大化、即ち、対極の耐久期間の長期化が促進され、該微小電流用センサを用いた測定作業におけるランニングコストの低減が図れる。【００３８】  （ｃ）本願の第３の発明に係る微小電流用センサによれば、上記電流漏洩阻止手段を、上記特定部位を塗料、絶縁シ−ト材、絶縁被覆体の何れかで被覆する構成としたことから、例え対極の電極面以外の特定部位が電解質材に臨んでいても、これら特定部位からの電流の漏洩が確実に阻止され、上記（ｂ）に記載の効果がより一層促進される。【００３９】  また、従来のように対極の特定部位を接着剤で覆って絶縁する場合おける問題、即ち、接着剤内に発生した気泡に起因するすきま腐食等による絶縁の破壊とか、接着剤固化後に型枠から対極を取り出すときに発生し得る接着剤層の割れ等に起因する絶縁の破壊が確実に防止され、対極の耐久性、延いては微小電流用センサの耐久性が向上する。【００４０】  ここで、上記電流漏洩阻止手段が、上記特定部位を塗料で被覆する構成である場合、絶縁シ−ト材で被覆する構成である場合、絶縁被覆体で被覆する構成である場合のそれぞれについての特有の効果を説明する。【００４１】  上記電流漏洩阻止手段を、塗料によって対極の特定部位を被覆する構成とした場合には、
（ａ）接着剤によって対極の特定部位を被覆する従来手法のような型枠を使用しないことから、塗料固化後において絶縁膜に外力が掛ることが少なく、外力の負荷による絶縁膜の割れとか隙間の発生、及びこれらに起因する腐食の発生が防止できる、
（ｂ）塗料は接着剤よりも粘性が低いことから、対極への被覆作業時に腐食の遠因となる気泡等が混入しにくく、接着剤で被覆する従来構造の場合よりも対極の耐腐食性が向上する、
（ｃ）塗料は粘性が低く対極への密着性が高いことから、信頼性及び耐久性の高い絶縁膜が得られる、
（ｄ）塗料は粘性が低く対極に塗布して絶縁膜を形成することが容易であり、製品としての対極個々における絶縁膜の膜厚を可及的に均一化することができ、この結果、対極を交換しても対極の性能が同程度に維持され、対極の取り外し交換を前提とした微小電流用センサへの適応性が高いものとなる、
等の特有の効果が得られる。【００４２】  また、上記電流漏洩阻止手段を、絶縁シ−ト材によって対極の特定部位を被覆する構成とした場合には、該絶縁シート材は、適度の弾性を有し、しかも対極に固着させることは必ずしも必要ではないため、例えば、上記絶縁シート材を既存の微小電流用センサの対極に事後的に装着して電流漏洩阻止作用を付与することができ、その適用範囲の拡大が図れる。【００４３】  さらに、上記電流漏洩阻止手段を、絶縁被覆体によって対極の特定部位を被覆する構成とした場合には、例えば、事前に絶縁素材を用いて絶縁被覆体を形成し、この成形された絶縁被覆体を、必要に応じて、上記対極に嵌合配置することで、既存の微小電流用センサの対極に事後的に電流漏洩阻止作用を付与することができ、その適用範囲の拡大が図れる。【００４４】  本願の第４の発明では、上記第２の発明に係る微小電流用センサにおいて、上記電流漏洩阻止手段を、上記対極の特定部位における角部を曲面形状とする構成としたものであることから、該特定部位には電流が集中するエッジの尖鋭部がなく該特定部位からの電流の漏洩が可及的に阻止されるとともに、上記対極の電極面、即ち、上記試料極に最短距離で臨む部位から該試料極への電流の流れが促進され、これら両者の相乗作用によって、上記（ｂ）に記載の効果がより一層促進される。【００４５】  本願の第５の発明では、上記第１、第２、第３又は第４の発明に係る微小電流用センサにおいて、上記対極の電極面を酸洗処理された酸洗面としているため、コールコールプロットのバラツキが少ない状態が長期間維持され、その結果、対極の交換間隔の長期化、及び微小電流用センサの耐久性の向上が図れ、延いては微小電流用センサを用いた測定作業におけるランニングコストの低減が促進される。【００４６】  ここで、対極の酸洗処理による効果について具体的に説明する。図１０及び図１１に示したコールコールプロット図は、表面をバフ研磨によって鏡面仕上げしたステンレス製円板でなる対極を備えた微小電流用センサ（「試料Ａ」、「試料Ｂ」）における特性であり、また図８はこのような微小電流用センサにおける経過月毎の最大誤差であり、これら何れにおいても、上記構成の微小電流用センサにおいてはその測定精度が製造後早期に劣化することを示していることは既述の通りである。【００４７】  一方、従来の「バフ研磨による鏡面」の対極を、「酸洗処理した酸洗面」の対極に変更し、この「酸洗面の対極」を備えた微小電流用センサを「試料Ｃ」とする。そして、この「試料Ｃ」を用いた測定を、製造直後の初回から、１ヶ月毎に８ヶ月後まで行い、各測定時におけるコールコールプロット図を重ね合わせたものを図９において経時的に示した。また、経過月毎の最大誤差を図８に示した。【００４８】  図９のコールコールプロット図及び図８の最大誤差図によれば、初回から８ケ月後までの何れの測定時においてもコールコールプロットのバラツキが少なく、最もバラツキが大きい８ケ月後のコールコールプロット図においてもその最大誤差は「２％程度」と少なく、上記基準値「５％以内」の範囲内にあることが理解される。９ヶ月以降での測定においてはどのような結果が出るかを予測することは困難であ���が、少なくとも従来の「バフ研磨による鏡面の対極」を備えた「試料Ａ」及び「試料Ｂ」」の微小電流用センサに比して、適正な測定精度が長期に亘って維持されること、即ち、微小電流用センサの機能面での長寿命化が図れることが確認された。【００４９】  このような知見に基づいて、この第５の発明では上記対極の電極面を酸洗処理された酸洗面としたものであり、その効果は上述の通りである。【００５０】  本願の第６の発明では、上記第１、第２、第３、第４又は第５の発明に係る微小電流用センサにおいて、少なくとも上記対極の裏面と上記筐体の間に、上記電解質材の浸入を抑制する浸入抑制材を設けたので、上記電流漏洩阻止手段による電流漏洩の阻止作用に加えて、上記浸入抑制材による電解質材の浸入抑制作用が働き、これら両者の相乗作用によって、上記（ｂ）、（ｃ）又は（ｄ）に記載の効果がさらに促進される。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】  本願発明の実施の形態に係る微小電流用センサの断面図である。
【図２】  図１のＩＩ−ＩＩ矢視図である。
【図３】  図１に示したセンタ対極とガード対極の斜視図である。
【図４】  対極における第１の絶縁構造例を示す断面図である。
【図５】  対極における第２の絶縁構造例を示す断面図である。
【図６】  対極における第３の絶縁構造例を示す断面図である。
【図７】  対極における周縁部の構造を示す断面図である。
【図８】  対比される三個の微小電流用センサの最大誤差の経時的な推移状態の説明図である。
【図９】  微小電流用センサの経時的な性能変化の説明図である。
【図１０】  微小電流用センサの経時的な性能変化の説明図である。
【図１１】  微小電流用センサの経時的な性能変化の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００５２】  以下、本願発明を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。
【００５３】  図１及び図２には、本願発明の実施形態に係る微小電流用センサＺを示している。この微小電流用センサＺは、交流インピーダンス測定法によって、コンクリート構造体の表面側からその内部に埋設された鉄筋の腐食状態を確認するために使用されるものであって、樹脂製の筐体１を備えている。
【００５４】  上記筐体１は、略厚円板状の外観形体を呈し、その厚さ方向の中段部に底壁３が設けられており、該底壁３の一方側（筐体１の前面側）は対極取付部７とされ、円形の浅凹陥状に開口している。また、上記底壁３の他方側（筐体１の裏面側）は、円形の深凹陥状に開口した空室部６とされている。
【００５５】  「対極取付部７」
上記対極取付部７は、微小電流用センサＺを用いた測定時にはコンクリート構造体の表面に当接される部位であて、その外周に位置する外側周壁７ａと、該外側周壁７ａと同軸上に位置し且つ該外側周壁７ａより小径の内側周壁７ｂを備えるとともに、その軸心位置には通孔８を備えた突起部９が設けられている。上記対極取付部７のうち、上記外側周壁７ａと内側周壁７ｂの間のドーナツ状のスペースは外側凹部７Ａとされ、上記内側周壁７ｂと上記突起部９の間のドーナツ状のスペースは内側凹部７Ｂとされる。
【００５６】  そして、上記外側凹部７Ａには、次述のガード対極１２が、その裏面１２ｂと上記底壁３の間にシリコンシート１３を介在させた状態で収納配置されている。また、上記内側凹部７Ｂには、次述のセンタ対極１１が、その裏面１１ｂと上記底壁３の間にシリコンシート１３を介在させた状態で収納配置されている。
【００５７】  なお、上記対極取付部７は、上記突起部９に設けた上記通孔８を介して後述の空室部６側の補水室６Ａに連通している。
【００５８】  「センタ対極１１及びガード対極１２」
上記センタ対極１１と上記ガード対極１２は、試料極との間に電流を流すための電極であり、それぞれ特許請求の範囲中の「対極」に該当する。
【００５９】  上記センタ対極１１は、図３に示すように、小径ドーナツ状のステンレス製板材で一体形成され、その全表面は酸洗処理による酸洗面とされている。さらに、このセンタ対極１１の裏面１１ｂと外周面１１ｃと内周面１１ｄ、及び電極面となる前面１１ａの内周縁部と外周縁部（これらが特許請求の範囲中の「特定部位」に該当する）には、図３及び図４に示すように、ウレタン塗料を塗装してなる絶縁膜３１が設けられている。この絶縁膜３１は、特許請求の範囲中の「電流漏洩阻止手段」に該当する。
【００６０】  上記ガード対極１２は、図３に示すように、大径ドーナツ状のステンレス製板材で一体形成され、その全表面は酸洗処理による酸洗面とされている。さらに、このガード対極１２の裏面１２ｂと外周面１２ｃと内周面１２ｄ、及び電極面となる前面１２ａの内周面部と外周面部には、上記センタ対極１１と同様に、ウレタン塗料を塗装してなる絶縁膜３１が設けられている。
【００６１】  上記センタ対極１１とガード対極１２は、図３に示すように、上記筐体１の内側凹部７Ｂと外側凹部７Ａに、その電極面１１ａ，１２ａを外方に指向させた状態で、且つ上記筐体１の底壁３との間にそれぞれシリコンシート１３を介在させた状態で収納配置される。なお、上記シリコンシート１３は、上記センタ対極１１及びガード対極１２の裏面側への電解質材１５の浸入を抑制する機能をもつものであって、特許請求の範囲中の「浸入抑制材」に該当する。
【００６２】  さらに、上記対極取付部７には、ジェル状の電解質材１５が、該対極取付部７の前端位置よりも盛り上がった状態で充填され、上記センタ対極１１及びガード対極１２はこの電解質材１５に埋設された状態となっている。
【００６３】  なお、上記電解質材１５の表面側は、吸水性の保護膜１６によって覆われており、微小電流用センサＺを使用した測定作業においては、上記保護膜１６を介して上記電解質材１５がコンクリート構造体４０に接触し、これによって上記センタ対極１１及びガード対極１２と上記コンクリート構造体４０側の試料極（鉄筋）との間の導電性が確保される。
【００６４】  「空室部６」
上記空室部６は、その中心位置から適宜オフセットした位置に設けられた区画壁４によって二室に区画され、その一方の室は上記対極取付部７内の上記電解質材１５への補給水を貯留する補水室６Ａとされ、上記蓋体２にはネジ栓２２が備えられた補水孔２３が設けられている。また、この補水室６Ａには、照合電極１０が上記蓋体２に固定された状態で配置され、その下端（先端）は上記底壁３の上記突起部９に設けた上記通孔８を通して上記対極取付部７側に臨んでいる。なお、上記照合電極１０は、上記鉄筋の腐食電位、即ち、自然電位を計測するものである。
【００６５】  さらに、上記補水室６Ａの底部、即ち、上記底壁３部分及び上記突起部９の通孔８には、脱脂綿等で構成される補水材２５が敷設されており、上記補水室６Ａ内に貯留された補給水は上記補水材２５の毛管現象によって上記対極取付部７側の電解質材１５に供給される。
【００６６】  なお、上記空室部６の他方の室は、配線室６Ｂとされ、ここには上記センタ対極１１とガード対極１２、及び上記照合電極１０にそれぞれ給電する配線が収容されている。
【００６７】  「微小電流用センサＺの作用効果」
このように構成された微小電流用センサＺによれば、上記センタ対極１１とガード対極１２の表面が酸洗処理された酸洗面とされていることで、測定精度のバラツキが少ない状態が長期間維持され（図９参照）、これによって該微小電流用センサＺの機能面での長寿命化が促進される。
【００６８】  また、上記センタ対極１１とガード対極１２の電極面１１ａ，１２ａ以外の裏面１１ｂ，１２ｂ及び周縁部１１ｃ，１２ｃ、同１１ｄ、１２ｄに絶縁膜３１を設けたことで、該絶縁膜３１によってこれらの部位から試料極（即ち、コンクリート構造体４０内の鉄筋）側への電流の漏洩が阻止され、電流は各対極１１、１２の電極面１１ａ，１２ａのみから試料極側へ流れることになる。
【００６９】  この結果、各対極１１、１２の電極面１１ａ，１２ａにおける電流分布の均一化が促進され、上記試料極側における被測定面積（即ち、分極範囲）の変動が可及的に抑制されることで測定精度の安定化が促進され、延いては、微小電流用センサＺの製造時においては品質基準に合わない初期不良製品の発生が可及的に低減され、また微小電流用センサＺの長期の使用中においては上記各対極１１、１２の交換間隔の長大化、即ち、これら各対極１１、１２の耐久期間の長期化が促進され、該微小電流用センサＺを用いた測定作業におけるランニングコストの低減が図れる。
【００７０】  上記微小電流用センサＺでは、上記センタ対極１１とガード対極１２を上記筐体１に対して着脱自在に取付けているので、これら各対極１１，１２の状態変化によって微小電流用センサＺの測定精度が低下した場合、上記センタ対極１１とガード対極１２のみを新品と交換し、これによって測定精度の回復を図ることができる。従って、例えば、従来のように、対極が筐体に接着固定されているため対極のみの交換ができず微小電流用センサ全体を取り替える必要がある場合に比して、測定精度の回復に要する費用を格段に低く抑えることができ、延いては経済性に優れた微小電流用センサを提供できることになる。
【００７１】  上記微小電流用センサＺでは、上記センタ対極１１とガード対極１２の裏面１１ｂ、１２ｂとこれに対向する上記筐体１の底壁３の間にシリコンシート１３を敷設し、これによって当該部分への電解質材１５の浸入を抑制するようにしているので、上記センタ対極１１とガード対極１２に上記絶縁膜３１を形成して不必要な部位からの電流の漏洩を阻止する作用との相乗効果として、微小電流用センサＺの機能面での長寿命化が促進効果と、物的面での耐久性の向上効果がより一層確実ならしめられる。
【００７２】  「電流漏洩阻止手段の他の構造例」
（１）  絶縁シート材３２の貼付による電流漏洩阻止
この手法は、図５に示すように、例えば、ウレタン樹脂とかラバー材等の絶縁素材を用いて絶縁シート材３２を形成し、この絶縁シート材３２で上記センタ対極１１とガード対極１２の前面１１ａ，１２ａ以外の裏面１１ｂ，１２ｂ及び周縁部１１ｃ，１２ｃ、同１１ｄ、１２ｄを覆い、この絶縁シート材３２の絶縁機能によって当該部位からの電流の漏洩を阻止するものである。
【００７３】  上記絶縁シート状態３２は、適度の弾性を有し、しかも上記センタ対極１１及びガード対極１２に固着させることは必ずしも必要ではないため、例えば、上記絶縁シート材３２を既存の微小電流用センサＺの対極に事後的に装着して電流漏洩阻止作用を得ることも可能である。
【００７４】  （２）  絶縁被覆体３３による電流漏洩阻止
この手法は、図６に示すように、例えば、事前に絶縁素材を用いて絶縁被覆体３３を形成し、この成形された絶縁被覆体３３を、必要に応じて、上記センタ対極１１とかガード対極１２に嵌合配置するものである。従って、係る構成によれば、例えば、上記絶縁被覆体３３を既存の微小電流用センサＺの対極に事後的に装着して電流漏洩阻止作用を得ることも可能である。
【００７５】  （３）  対極側の形状変更による電流漏洩阻止
この手法は、対極からの電流の漏洩が、該対極にエッジが存在し電流がこのエッジの尖鋭部に集中することで発生することを前提とするものであって、上記センタ対極１１を例にとって説明すると、図７に示すように、センタ対極１１の内周面１１ｄ及び外周面１ｃを含む周縁部分を曲面３４に形成するものである。係る構成によれば、上記センタ対極１１には電流が集中するエッジ部がないため、該センタ対極１１の裏面１１ｂ及びその周縁部からの電流の漏洩が効果的に阻止されるとともに、上記センタ対極１１の前面１１ａから上記試料極への電流の流れが促進される。
【産業上の利用可能性】
【００７６】  本発明は、建設業に利用可能である。
【符号の説明】
【００７７】  １    ・・筐体
２    ・・蓋体
７    ・・対極取付部
１０  ・・照合電極
１１  ・・センタ対極
１２  ・・ガード対極
１３  ・・シリコンシート
１５  ・・電解質材
１６  ・・保護膜
３１  ・・絶縁膜
３２  ・・絶縁シート材
３３  ・・絶縁被覆体
４０  ・・コンクリート構造体
Ｚ    ・・微小電流用センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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