(57)【要約】      （修正有）【課題】発熱体を包被するシート材を両面で通気性の異なるものとする場合、その必要量を効率よく低廉に得て、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資することができる発熱具の製造方法を提供する。【解決手段】開孔を有する通気性シートで被覆された発熱体１を備える発熱具１０の製造方法であって、長尺状のシート原反４１に開孔手段４３により連続的に開孔を施して、前記シート原反４１の少なくとも幅方向に並列する発熱体対向領域同士の通気性を異ならせ、該シート原反の異なる通気性の発熱体対向領域を、前記発熱体１の両面にそれぞれ配置し、発熱体１の両面に配置されたシート原反を接合して発熱体１を封入する発熱具１０の製造方法。【選択図】図２
2013132525.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開孔を有する通気性シートで被覆された発熱体を備える発熱具の製造方法であって、
長尺状のシート原反に開孔手段により連続的に開孔を施して、前記シート原反の少なくとも幅方向に並列する発熱体対向領域同士の通気性を異ならせ、
該シート原反の異なる通気性の発熱体対向領域を、前記発熱体の両面にそれぞれ配置し、
前記発熱体の両面に配置された前記シート原反を接合して発熱体を封入する、発熱具の製造方法。
【請求項２】
前記発熱体対向領域を前記発熱体の両面にそれぞれ配置する際に、前記シート原反を分割予定線で分割して複数の通気性シート帯とする請求項１記載の発熱具の製造方法。
【請求項３】
前記発熱体対向領域を前記発熱体の両面にそれぞれ配置する際に、前記シート原反を折り畳み予定線で幅方向に折り畳む請求項１記載の発熱具の製造方法。
【請求項４】
前記開孔手段が、回転式である請求項１〜３のいずれか１項に記載の発熱具の製造方法。
【請求項５】
前記回転式の開孔手段は、針または鋸刃を具備する開孔ロール体を有する請求項４記載の発熱具の製造方法。
【請求項６】
前記回転式の開孔手段は、開孔ロール、アンビルロール及び一対のテンションロールを有し、前記アンビルロールは前記一対のテンションロールの間で、かつ、該両テンションロールとは離間して配置されており、これらのロール外周面に沿って前記シート原反が連続搬送されており、該シート原反に対し前記一対のテンションロールが張力を加えて該シート原反を前記アンビルロールの外周面に密着させている請求項４又は５記載の発熱具の製造方法。
【請求項７】
前記アンビルロールの外周面に前記シート原反が当接する接触端部とアンビルロールの軸の中心点とを結んでできる巻きかけ角度が１８０〜３３０°である請求項６記載の発熱具の製造方法。
【請求項８】
前記回転式の開孔手段は、開孔ロール、アンビルロール及び一対のニップロールを有し、該一対のニップロールは互いに離間して前記アンビルロールの外周面に当接しており、前記シート原反は、前記ニップロールと前記アンビルロールとの間を通過しつつ、前記アンビルロールの外周面に沿って連続搬送されており、前記一対のニップロールのそれぞれの押圧力によって前記シート原反を前記アンビルロールの外周面で密着させている請求項４又は５記載の発熱具の製造方法。
【請求項９】
前記シート原反の幅方向中心線上には、前記開孔手段により開孔されたロール位置確認用基準孔が配設されている請求項１〜８のいずれか１項に記載の発熱具の製造方法。
【請求項１０】
前記発熱体が、被酸化性金属と繊維状物を含む原料組成物を抄紙及び乾燥して得た繊維シートに電解質水溶液を含有させてなる発熱体である請求項１〜９のいずれか１項に記載の発熱具の製造方法。
【請求項１１】
前記発熱体が、２枚の基材シート間に、被酸化性金属の粒子、電解質および水を含む発熱組成物の層が設けられている発熱体である請求項１〜９のいずれか１項に記載の発熱具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発熱具の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、寒さ対策、腰痛、肩こり等の緩和、疲労回復や肌ケア等を目的とした発熱具が知られている。発熱具は、主に体の一部分に貼って使用され、その用途に合わせて種々の形状や大きさとされている。発熱具の内部には、被酸化性金属、電解質、水等を含んだ発熱体が配されており、該発熱体は通気性のシートで包被されている。さらに不織布からなる袋体に収納されたものもある。
前記発熱体は、前記通気性シートを介して取り込まれる酸素と被酸化性金属との接触で酸化熱が生じ、水蒸気が発生する。水蒸気は前記通気性シートを介して外部へと供給される。これにより発熱具は、その酸化熱だけでなく水蒸気で肌を温める機能を有する。その機能から、前記発熱具は温熱具ないしは蒸気発熱温熱具ともいわれる。
【０００３】
この発熱具について、これまで様々な工夫がなされてきた。例えば、特許文献１には、肌に遠い側と肌に近い側の通気層の透湿度を制御することで、空気の供給量が使用者の動作に起因して変化し、長時間にわたり温感を使用者に実感させることが開示されている。また、特許文献２には、発熱体及び薬液含有シートの板状の積層体をシート材で包皮した温熱具の製造方法が開示されている。これによれば、温熱付与と温熱付与以外の機能とを併せ持つ高品質の温熱具を安定的に提供できるとされる。また特許文献２には、前記積層体を包皮する両面のシートを通気性のものとしてもよいことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２０４７３３号公報
【特許文献２】特開２０１１−１２５５２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このような発熱具において、肌面側と非肌面側の通気性を異ならせることで発熱体への酸素供給量だけでなく肌面側から放出される蒸気量を調節し、所望の量だけ蒸気を肌へ供給することが好ましい。
従来、両面のシートの通気性を異ならせるには、それぞれ通気性の異なるシート原反を用意し発熱具の製造工程へと送り出していた。特に炭酸カルシウム等の添加材を含有して製膜されたフィルム材から通気性シートの細孔を形成する場合、その細孔はフィルム材の延伸率に依存しており、１つのシートから１種類の通気度のものしか得られなかった。これでは、体の一部分にあてて使用する比較的小さな発熱具の製造に対して、シートの製膜・延伸工程、必要幅に分割するスリット工程、巻き出し工程を２倍の製造ラインで行わなければならず、設備コスト及び製造時間を押し上げる要因になりかねない。また、延伸したシートの細孔は目視では確認できず、取り違えのないよう原反管理を厳重に行なわなければならなかった。
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑み、発熱体を包被するシート材を両面で通気性の異なるものとする場合、その必要量を効率よく低廉に得て、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資することができる発熱具の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、開孔を有する通気性シートで被覆された発熱体を備える発熱具の製造方法であって、長尺状のシート原反に開孔手段により連続的に開孔を施して、前記シート原反の少なくとも幅方向に並列する発熱体対向領域同士の通気性を異ならせ、該シート原反の異なる通気性の発熱体対向領域を、前記発熱体の両面にそれぞれ配置し、前記発熱体の両面に配置されたシート原反を接合して発熱体を封入する、発熱具の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明発熱具の製造方法によれば、発熱体を包被するシート材を両面で通気性の異なるものとしてその必要量を効率よく低廉に得て、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資することができるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の発熱具の製造方法によって得られる発熱具の構成例を模式的に示す一部切欠斜視図であり、（ａ）は単体の発熱具の構造を示しており、（ｂ）は（ａ）の発熱具を２つ一組として不織布からなる袋体３に収納したものを示している。
【図２】本発明の発熱具の製造方法の好ましい一実施形態としての製造工程を模式的に示す図である。
【図３】本実施形態の製造方法における開孔工程及び分割工程を模式的に示す斜視図である。
【図４】図２におけるシートの開孔工程の好ましい態様を模式的に示す斜視図である。
【図５】本実施形態におけるシートの開孔パターンの一例を模式的に示す平面図である。
【図６】本実施形態における、開孔ロール上の針がアンビルロール上の溝に入り込む様子を模式的に示す部分拡大断面図である。
【図７】（ａ）は、本実施形態における開孔工程に用いられる針ロールについて模式的に示す説明図であり、（ｂ）は（ａ）で示したアンビルロール及びテンションロールの好ましい配置を示す説明図である。
【図８】本実施形態における開孔工程に用いられる鋸刃ロールについて模式的に示す図である。
【図９】本実施形態における開孔工程の他の好ましい形態について模式的に示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
まず、本発明の発熱具の製造方法で得られる発熱具の構成の例について、図１を参照して説明する。図１（ａ）には発熱具１０として、発熱体１を第１通気性シート６５及び第２通気性シート６６からなる包被体６で封止されてなるものが示されている。発熱体１は、抄紙発熱体からなるもの、塗布型発熱体からなるものなど、この種の物品に用いられる形態のものを任意に採用できる。抄紙発熱体は、被酸化金属、繊維状物を含むスラリー状の原料組成物を抄紙及び乾燥して得た繊維シートに電解質水溶液を含浸させて構成されたものである。塗布型発熱体は、２枚の基材シート間に、被酸化性金属の粒子、電解質および水を含む発熱組成物の層が設けられている発熱体であって、基材シートの少なくとも一面に被酸化性金属の粒子及び水を含む塗料を塗工し、電解質の粉粒体を添加して構成されたものである。これら発熱体は必要により反応剤促進剤や温熱以外の機能を有する薬剤等を含んでもよく、前記塗料には増粘剤や界面活性剤等を含んでもよい。また、塗布型発熱体は、１枚の基材シートの片面に塗料を塗工して構成されたものでもよい。これらの発熱体を構成する前記の各素材は、この種の物品に用いられるものを特に制限なく採用できる。
また発熱具の別の例は、図１（ｂ）の図に示すように、発熱体１を包被体６で封止した発熱具１０を２つ一組として不織布３１，３２からなる袋体３に収納したものである。これにより、当接する肌に柔らかな感触を与え良好な装着感を奏する。その他、発熱具の形態及び構造は、これらに限定されるものではなく、その目的に合わせて適宜変更でき、例えば、矩形に限らず身体に合わせた、柔らかい曲線の外形であったりしてもよく、包被体６と発熱体１との間、ないしは包被体６の外側にさらに他の部材や素材を配置するようにしてもよい。
【００１１】
包被体６をなす第１通気性シート６５及び第２通気性シート６６は、この種の物品に用いられるものを任意に採用できるが、樹脂製シートであることが好ましい。その樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィンやポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。また、樹脂製シートには、その外面にニードルパンチ不織布やエアスルー不織布等の不織布又は紙等の各種の繊維シートをラミネートして風合いを高めてもよい。
【００１２】
次に、本発明の発熱具の製造方法の好ましい一実施形態について説明する。本実施形態の発熱具の製造方法においては、図２及び図３に示すように、長尺状のシート原反４１に対し開孔手段４３により連続的に開孔を施して、シート原反４１の幅方向に並列する第１発熱体対向領域５５Ａと第２発熱体対向領域５６Ａとの通気性を異ならせる。そして、前記シート原反を分割予定線４１ｊで分割して第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６とし、前記通気性が互いに異なる第１発熱対向領域５５Ａと第２発熱体対向領域５６Ａ（図５参照）とを分離する。次いで、各通気性シート帯５５及び５６における各発熱体対向領域５５Ａ及び５６Ａを発熱体１の両面にそれぞれ配置する。次いで、配置した各通気性シート帯５５及び５６を接合して発熱体１を封入し、発熱具１０を得る。
ここで、通気性とは、空気の通過し易さを意味し、通気度（Ｖ）によって示される。通気性を異ならせるとは通気度を異ならせることであり、これは、例えば発熱体対向領域５５Ａ及び５６Ａの開孔率（Ｙ）を互いに異なる設定とすることなどで得られる。通気性を向上させることにより、空気とともに蒸気も通過し易くなる。開孔率（Ｙ）が互いに異なるのであれば、発熱体対向領域５５Ａ及び５６Ａのいずれか一方が開孔なく非通気性のままであってもよい。また、前述の「発熱体対向領域５５Ａ及び５６Ａを発熱体１の両面にそれぞれ配置する」というとき、発熱体１としてはその前駆体も含み、発熱体対向領域５５Ａ及び５６Ａの両方を配置する段階で発熱体１が完成体となっていればよい。製造工程の途中においては、後述するように通気性シート帯５６の発熱体対向領域５６Ａが完成前の発熱体前駆体１２の一面側に配置される場面があってもよい。
【００１３】
本実施形態の発熱具の製造方法について、図２及び３を参照しさらに詳述する。図２に示すように、本実施形態の発熱具の製造方法は、長尺状のシート原反４１に開孔手段４３により連続的に開孔を施す開孔工程４０と、該開孔した長尺状のシート原反４１を流れ方向へ沿って第１通気性シート帯５５と第２通気性シート帯５６とに分割する分割工程５０と、第２通気性シート帯５６上に発熱体１を載置する発熱体載置工程７４と、この発熱体１の上から第１通気性シート帯５５を積層し発熱体１の外周近傍で前記第１通気性シート帯５５及び前記第２通気性シート帯５６を接合する接合工程８０と、発熱具分割工程９０とを有する。
【００１４】
開孔工程４０においては、原反ロール４２からシート原反４１が開孔手段４３へと連続的に繰り出される。開孔手段４３は、回転式開孔手段として、周面に尖鋭な針４４を複数有する開孔ロール４５と針４４に対応して周面に溝部４６を有するアンビルロール４７とを有する（図３参照）。開孔手段４３において、シート原反４１を開孔ロール４５及びアンビルロール４７の間を通過させて、シート原反４１に対して複数の針４４で微細な孔４８を複数形成する。続いて分割工程５０へと送り出す。開孔工程４０の詳細については後述する。
【００１５】
分割工程５０では、カッターロール５１と受けロール５２を備えている。開孔工程４０で開孔されたシート原反４１を、カッターロール５１及び受けロール５２の間を通過させて分割予定線４１ｊで切断し、幅方向で均等に２分割する（図３参照）。均等に分割されたシート原反４１は、それぞれ長尺の第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６となる。両シート帯は分岐ロール５３で分岐され、第１通気性シート帯５５はＸ１方向へ、第２通気性シート帯５６はＹ１方向へと連続的に搬送される。
第２通気性シート帯５６は、ロール５４ａで再びＸ１方向へと向けられて発熱体載置工程７４における搬送ベルト７４ｂ上に送り込まれる。搬送ベルト７４ｂの下側には吸引装置（図示せず）があり、搬送ベルト７４ｂ上の第２通気性シート帯５６等を吸引して良好に搬送することができる。他方、第１通気性シート帯５５はロール５４ｂでＹ１方向へと転換され、ロール５４ｃ及びロール５４ｄで徐々にＸ１方向に再度転換されて、接合工程８０の手前で第２通気性シート帯５６と合流する。なお、第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６は、シート原反４１の幅で並列した状態で分離した後、両シート帯が合流するまでの間にその幅位置を一致させるように修正する手段を用いることが好ましい。例えば、第２通気性シート帯５６の搬送方向に対して斜めに傾斜させたロールを複数組み合わせて第２通気性シート帯５６の幅方向の位置を修正することができる。これにより、第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６を、合流時に各帯の側縁を好適に一致させることができるので、接合工程８０での発熱体１の密閉性を高めることができる。また、両シート帯の開孔された各発熱体対向領域５５Ａ及び５６Ａを上下で一致させるよう制御することができる。一方、両シート帯の搬送方向での位置合わせは、ロール５４ａ〜５４ｄの回転速度や配置の調整によって適宜対応可能である。
【００１６】
この第２通気性シート帯５６の幅方向の位置修正に際し、表裏を反転させたることも好ましい。前述の開孔工程４０で開孔した孔４８にバリやかえりが発生した場合、前記反転によって前記バリやかえりのある面が表面になる。この場合、その後工程（発熱体載置工程７４、接合工程８０、及び発熱具分割工程９０）で第２通気性シート帯５６に発熱体前駆体１２ないし発熱体１が載置されると、バリやかえりが当接して発熱体前駆体１２ないし発熱体１を固定するように作用する。これにより、搬送工程における第２通気性シート帯５６の蛇行などの外乱が生じても、発熱体前駆体１２ないし発熱体１の位置ずれが効果的に抑制され得る。また、第２通気性シート帯５６を反転させ、第１通気性シート帯５５を反転させずにそのままとした場合、両者のバリやかえりのある部分が発熱体１の両面を固定することになる。これにより、発熱具１０の完成時及びその後において発熱体１が内部でずれにくくなる。その結果、発熱具１０の使用時に、体の必要部位への温熱作用を適切に提供でき発熱特性の向上に資する。さらに発熱具１０において、バリやかえりのある面が発熱体１に当接していると、発熱具１０の使用時に発熱体１と通気性シートとの密着を防止でき通気性を好適に維持することができる。
【００１７】
次いで発熱体載置工程７４では、まず、被酸化性金属及び繊維状物を含むスラリー状の原料組成物を抄紙・乾燥して得た繊維シート状物１１を別途準備しておき、その繊維シート状物１１を搬送しながら、一体化向上のための一対の刃溝ロール７１ａ，７１ａによる切り込み形成工程７１を経て枚葉分割工程７２でカッターロール７２ａと吸引孔のついたアンビルロール７２ｂとで繊維シート状物１１を所定の大きさの枚葉に分割して発熱体前駆体１２（抄紙発熱体の前駆体）とする。さらにこの発熱体前駆体１２は、反転工程７３で搬送方向を反転され、前述のとおり第２通気性シート帯５６上に載置され第２通気性シート帯５６とともに搬送ベルト７４ｂ上で搬送される。その搬送過程において、電解質水溶液吐出手段７４ａによって電解質水溶液が枚葉の発熱体前駆体１２それぞれに塗布されて発熱体１（抄紙発熱体）が形成される。
なお本発明においては、本実施形態のように第２通気性シート帯５６上で発熱体１が完成体となる場合に限らず、予め発熱体１としたものを第２通気性シート帯５６上に載置するようにしてもよい。
【００１８】
次いで発熱体載置工程７４で得た発熱体１の上面に前述の第１通気性シート５５を積層し、接合工程８０における一対のヒートロール８１，８１の間で第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６の発熱体１の外周付近を加熱圧着により接合する。次いで、発熱具分割工程９０にて、カッターロール９１とアンビルロール９２とで所定の大きさとなるよう前記接合箇所で切断して、枚葉の発熱具１０が得られる。
【００１９】
なお本発明の発熱具の製造工程において、前述の抄紙発熱体に限らず、この種の発熱具に用いられる様々な形態の発熱体を用いることができる。例えば、塗布型発熱体であってもよい。塗布型発熱体は、１つの基材シート上に被酸化性金属の粒子及び水等を含む塗料の塗布工程と電解質の粉粒体又は水溶液の散布工程とを有する製造工程において製造される発熱体である。この塗布型発熱体においては、前記両工程を終えた後、さらに別の基材シートを塗布面に積層して発熱体とする。こうして得られる発熱体を、前述の開孔工程４０及び分割工程５０で得られた第２通気性シート帯５６及び第１通気性シート帯５５で挟持して所望の発熱具１０とすることができる。なお、塗料には、電解質も含ませて電解質の散布工程を省略してもよい。塗料を塗布する基材シートと、塗布面に積層する基材シートとは、同じものを用いても異ならせてもよい。塗料中の水分を吸収して被酸化性金属の粒子の周囲を発熱するのに適性な水分量とするために、少なくとも一方の基材シートは吸水性を有することが好ましい。
【００２０】
ここで、開孔工程４０の詳細について図３及び図４を参照してさらに説明する。図３は、本実施形態の製造方法における開孔工程及び分割工程を模式的に示す斜視図である。図４は、図２におけるシート原反４１に施す開孔形態の例を模式的に示す説明図である。
本実施形態における開孔工程４０は、回転式開孔手段４３を用いて、分割予定線４１ｊを境に第１通気性シート帯５５となる第１分割予定領域５５Ｂと第２通気性シート帯５６となる第２分割予定領域５６Ｂとで通気性を異ならせるため、通気度（Ｖ）を変える開孔を施す。より詳細には、両分割予定領域内の発熱体対向領域５５Ａ及び５５Ｂにおいて通気度を変える開孔を施す（図５参照）。これにより、発熱体１の温度上昇と蒸気の排出の効果的な作用を奏することができる。なお本実施形態における分割予定性４１ｊはシート原反４１の幅（Ｈ１）の中心線であり、分割後の第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６が均等幅となる。これにより、発熱体１の両面を均等幅で覆い、両シートの側縁を揃えて適切に封止し発熱体１を密閉することができるので好ましい。このため、発熱体１へ酸素を供給するのは、第１通気性シート６５及び第２通気性シート６６を通じてのみとなる。
【００２１】
異なる通気度（Ｖ）は、シート原反４１上の開孔率（Ｙ）を変えることでなされる。開孔率（Ｙ）の変化は、開孔ロール４５外表面の針４４の本数や針径を変えることでなされる。そのため、開孔ロール４５における変化の基準は、シート原反４１のシート幅（Ｈ１）の中心線４１ｊに一致する開孔ロール４５の幅（Ｄ１）の中心線４５ｊであり、これを境に左右で変化させている。これにより発熱具１０の製造工程のなかで、図３の場合には、１種類のシート原反４１から通気度の小さい第１通気性シート帯５５と通気度の大きい第２通気性シート帯５６の少なくとも２種類を得ることができる。しかも、第１通気性シート帯５５及び通気度の高い第２通気性シート帯５６を必要量だけ連続的に供給することができる。本実施形態において、第１通気性シート帯５５は、第２通気性シート帯５６よりも通気性を高くすることで、酸素および蒸気の透過量が多くなる。これに合わせて、両通気性シート帯５５及び５６から切り出される通気性シート６５及び６６も通気度が異なる。この通気度の変化により、発熱体１への酸素供給量だけでなく発熱具１０の肌面側から放出される蒸気量を調節でき、所望量の蒸気を肌へ供給することができる。
【００２２】
ここで通気度（Ｖ）とは、ＪＩＳ  Ｐ８１１７に準じて測定される値であり、一定の圧力のもとで１００ｍｌの空気が６．４５ｃｍ２の面積を通過する時間で定義される。つまり、通気度（Ｖ）が大きいことは、空気の通過に時間がかかること、すなわち通気性が低いことを意味し、逆に、通気度（Ｖ）が小さいことは、通気性が高いことを意味している。また開孔率（Ｙ）とは、シート原反４１の所定面積あたりの開孔面積の比率である。開孔率（Ｙ）が高いことは、通気性が高いことを意味し、通気度（Ｖ）の小さいことに繋がる。逆に開孔率（Ｙ）が低いことは、通気度（Ｖ）が大きいことに繋がる。前記開孔率（Ｙ）の測定方法は、顕微鏡等から得られた画像を２値価処理することで面積換算する方法等、この種の物品に用いられる方法を種々採用することができる。なお、開孔率（Ｙ）は、前述の発熱体１の発熱特性を示すものとして、幅方向の側部やシール部や分割予定線４１ｊの近傍等の接合領域を除いた発熱体対向領域５５Ａ及び５６Ａで測定したものとすることが好ましい。
【００２３】
本実施形態においてシート原反４１に開孔を施すために、回転式開孔手段４３をなす開孔ロール４５の周面には、尖鋭な針４４，４４，４４，・・・が複数周方向に列をなし、かつ、その列がロール軸方向に並設されている（図３参照）。針４４がなす列に合わせて、その列の数だけアンビルロール４７には溝部４６が配設されている。この溝に針が入り込むことで両ロール間に介在させるシート原反４１に孔４８が形成される（図６参照）。前述のとおり、開孔率を第１発熱体対向領域５５Ａと第２発熱体対向領域５６Ａとで変えるために、開孔ロール４５の幅（Ｄ１）の中心線４５ｊを基準に、開孔ロール４５の針４４の本数や針径を変えている。
その具体例として、図４に示す態様が挙げられる。図４（ａ）では、開孔ロール４５の幅（Ｄ１）の中心線４５ｊを境に図面手前の領域の針４４の針径を、図面奥側のものよりも小さくしている。これにより、シート原反４１の第１発熱体対向領域５５Ａに施される個々の孔の孔径が、第２発熱体対向領域５６Ａのものよりも大きくなる。その結果、第１発熱体対向領域５５Ａの開孔率が、第２発熱体対向領域５６Ａのものよりも高くなって、通気度が小さくなる。
図４（ｂ）では、開孔ロール４５の幅（Ｄ１）の中心線４５ｊを境に図面手前の領域の針４４の数を、図面奥側のものよりも少なくしている。これにより、シート原反４１の第１発熱体対向領域５５Ａに施される孔の数が、第２発熱体対向領域５６Ａのものよりも多くなる。その結果、第１発熱体対向領域５５Ａの開孔率が、第２発熱体対向領域５６Ａのものよりも高くなって、通気度が小さくなる。
図４（ｃ）では、図４（ａ）及び（ｂ）の組み合わせで針径及び針数を変えたものである。これによっても第１発熱体対向領域５５Ａの開孔率が、第２発熱体対向領域５６Ａのものよりも高くなって、通気度が小さくなる。
【００２４】
またその開孔パターンの一例として、図５に示すような開孔形態を挙げることができる。図５においては、左側が上流側となり、右側の下流へとシート原反４１が搬送されていく。左側の開孔ロール４５を通過して既に開孔された状態のシート原反４１が示されている。この例によると、図面下側に第２発熱体対向領域５６Ａがあり、その上に中心線４１ｊを挟んで第１発熱体対向領域５５Ａがある。第１発熱体対向領域５５Ａ及び第２発熱体対向領域５６Ａは１点鎖線で示した枠内の領域であり、発熱体対向領域５５Ａ及び５６Ａは、発熱体と同じ大きさかやや大きく形成されている。そしてその外側の２点鎖線で示した枠内の領域は、１つの発熱具に使用される領域を示す。なお、図５の１点鎖線の枠と２点鎖線の枠とで挟まれた領域は、発熱具１０としたときの接合領域となり、前述の接合工程８０で形成される。
第１発熱体対向領域５５Ａでは、２列の小孔４８ａ及び２列の大孔４８ｂが配設されている。第２発熱体対向領域５６Ａでは、２列の小孔４８ａのみが配されている。第２発熱体対向領域５６Ａでの小孔４８ａの数は、第１発熱体対向領域５５Ａのものの約半分である。したがって、第２発熱体対向領域５６Ａの開孔数は、約8分の１となっている。また、例えば大孔と小孔の径の比を２：１とすると、５６Ａの開孔率は、約１０分の１となっている。なおピッチ及び各行間の間隔は、図５の例に限定されるものではなく、所望の開孔率を得るものであれば、任意に決めることができる。
この孔の配置例において、シート原反４１の幅方向の中心線４１ｊには、ロール位置確認用基準孔４８ｄが形成されている。これは、針の折れや曲がりが発生した場合、シートへの開孔状況との照らし合わせを可能にする機能を有し、損傷した針の特定を容易にすることができるので好ましい。その他、ロール位置確認用基準孔４８ｄは、開孔の目的に応じて様々な機能を持たせることができる。例えば、開孔ロール４５の一周で１つの開孔パターンとする場合、中心線４５ｊ上の外周に針４４を１つ配置してシート原反４１に孔４８ｄを形成し、そのパターンの開始及び終了の目印となる。また、後工程で第１通気性シート６５及び第２通気性シート６６として切り出される大きさに合わせて孔４８ｄを配置して、切断位置の目印とすることもできる。さらに、開孔パターンを搬送方向で複数種類形成する場合に、そのパターン毎に孔４８ｄを配置して、そのパターンの開始及び終了の目印となる。
【００２５】
本発明の発熱具の製造方法においては、図５に示したような開孔パターンに限定されず、所望の発熱特性が得られるような種々の開孔パターンとすることができる。これにより、発熱体への酸素供給量と肌面側から放出される蒸気量についての任意の設定を容易にできる。なお、孔の数で開孔率（Ｙ）を異ならせる場合に、孔の数が少ない側のシートの孔に対し、孔の数が多い側のシートにも中心線４１ｊを基準に幅方向に同じ位置に孔が存在すると、シート幅方向の加工のバランスを保ちやすく好ましい。また、第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６は、発熱具１０においては搬送方向に所望の長さに切りだされて、第１通気性シート６５及び第２通気性シート６６となる。切り出した通気性シート６５同士、通気性シート６６同士で開孔率が一定であることが好ましい。例えば、図５に示したような開孔パターンにおいては、各通気性シート帯５５及び５６に対して搬送方向に任意の位置で切り出しても、切り出し面積（カットピッチ）が同じであれば、開孔率が変わらない。その切り出しの際の切り出し線の位置が孔の配列ピッチに対して搬送方向にずれてしまったとしても、各カットピッチ内（通気性シートとなる領域）の発熱体対向領域５５Ａないし５６Ａ内ある孔について、領域の一端（切り出し線付近）側で孔が範囲外に出た面積だけ、他端側の孔が発熱体対向領域５５Ａないし５６Ａに入ってくればよい。これにより、カットピッチの位相がずれても、各ピッチ内の孔の数を一定に保持し得る。これは、搬送方向のカット（シール）ピッチに合わせて、針の周方向間隔を決めることにより制御することができる。
【００２６】
発熱具１０に用いられる第１通気性シート６５及び第２通気性シート６６の通気度は、その製品の使用目的などによって異なるので一義的に定義できないが、少なくとも肌側の通気性シートがその反対側のものよりもの通気度が低く、開孔率が高いのが好ましい。本実施形態においては、第１通気性シート６５の通気度が、第２通気性シート６６の通気度よりも低くされている。そのため開孔工程４０においては、シート原反４１の第１発熱体対向領域５５Ａの開孔率を第２発熱体対向領域５６Ａのものよりも高めるようにされている。第１発熱体対向領域５５Ａの通気度（ｍ２１）及び第２発熱体対向領域５６Ａの通気度（ｍ２２）の差（ｍ２２−ｍ２１）は、０〜１００００００秒／１００ｍｌが好ましく、１００〜１０００００秒／１００ｍｌがさらに好ましい。また、第１発熱体対向領域５５Ａの開孔率（ｎ２１）及び第２発熱体対向領域５６Ａの開孔率（ｎ２２）の差（ｎ２２−ｎ２１）は、０〜０．５％が好ましく、０．０１〜０．１％がさらに好ましい。
【００２７】
また本実施形態においては、第２通気性シート帯５６は、搬送ベルト７４ｂ上で下側から吸引されつつ搬送される。第２通気性シート帯５６上には鉄粉等の粉粒体を含む発熱前駆体１１や発熱体１が載置されている。そのため吸引によって、これらの粉粒体が第２通気性シート帯５６の孔４８から抜け落ちないようにすることが好ましい。この観点から、第２通気性シート６６の孔径は、粉粒体の粒形よりも小さくすることが好ましく、０．１〜１００μｍであることが好ましく、１〜５０μｍであることがさらに好ましい。
【００２８】
孔の大きさは、針４４の先端径（Ｓ１）及び針４４のシート原反４１に対する押し込み深さ（Ｓ２）、押し込んだところの針４４の径（Ｓ３）によって決まる（図６参照）。針４４の先端径（Ｓ１）としては、樹脂等からなるシート原反４１に針４４が挿入され易いように、０．００５〜０．１ｍｍであることが好ましく、０．０１〜０．０５ｍｍであることがさらに好ましい。この先端径（Ｓ１）の測定方法は、光学顕微鏡による観察である。針４４のシート原反４１に対する押し込み深さ（Ｓ２）は、０．０１〜２ｍｍであることが好ましく、０．０２〜１ｍｍであることがさらに好ましい。押し込んだところの針４４の径（Ｓ３）は、０．００５〜１００μｍであることが好ましく、０．０１〜０．０５０ｍｍであることがさらに好ましい。また針４４の押し込み深さ（Ｓ２）に合わせて、アンビルロール４７の溝部４６の深さを設定することが好ましい。
【００２９】
開孔工程４０において、複数の針４４は、開孔ロール４５の回転運動によって同心円の軌跡を描きながら、連続搬送される柔らかな樹脂性のシート原反４１に貫入され、引き抜かれる。このように針４４の挿抜がシート原反４１に対して垂直ではなく円回転でなされる。針４４の引き抜き時には、針４４が孔４８周辺のシート素材を引き摺るなどして孔径を広げないようにすることが好ましい。これによって所望の孔径で適切に開孔でき通気度の適切な制御が可能となる。特に、シート原反４１の第１分割予定領域５５Ｂと第２分割予定領域５６Ｂとでは貫入される針４４の径や数が異なるため、シート原反４１に対する負荷が各領域で異ならないよう適切に制御する必要がある。
以上のことを踏まえ、適切な孔の形成のため、搬送されるシート原反４１に対して塑性変形しない程度に適切な張力をかけておくことが好ましい。特に搬送方向（Ｘ１方向）に張力を加え続けることが好ましい。これによりシート原反４１に弛みが生じ難くアンビルロール４７に密着し易くなり、前述の針４４による引き摺り等を生じさせ難い。前記張力付与の方法として、例えば図７（ａ）の斜視図が示すように、テンションロール４９ａ及び４９ｂをアンビルロール４７の前後に配することが好ましい。図７（ｂ）の側面図において、アンビルロール４７の外周面にシート原反４１が当接する接触端部４７ｐ，４７ｐとアンビルロール４７の軸の中心点４０１とを結ぶシート原反４１の巻きかけ角度（α１）は１８０〜３３０°が好ましく、２１０〜３３０°がさらに好ましい。そして同図の各ロールの配置において、アンビルロール４７の軸の中心点４０１とテンションロール４９ａの軸の中心点４０２及びテンションロール４９ｂの軸の中心点４０３とを結んでできる角度（α２）は、１０〜１８０°であることが好ましく、２０〜９０°であることが好ましい。加えて、２つのテンションロールの中心点４０２及び４０３を結ぶ直線長さ（４９ｓ）がアンビルロール４７外周円の直径（４７ｓ）より短くなる配置であることが好ましい。これにより、シート原反４１の搬送方向に順に並んだ３つのロールにおいて、２つのテンションロールの外周面の一部がアンビルロール４７の直径（４７ｓ）幅の範囲に入り込み、シート原反４１のアンビルロール４７への巻きかけ面積を多く確保できる。加えて、シート原反４１への適度な張力の付与と、シート原反４１とアンビルロール４７との密着性を高めることができる。これにより、開孔ロール４５の針がシート面に貫入して抜けるまでの接触範囲を極めて限定的のものとなる。その結果、針４４によるシート原反４１の引き摺り等が抑えられ、所望の孔径で適切に開孔することができる。
【００３０】
シート原反４１のアンビルロール４７への密着性を高める手段として、前記の図７（ｂ）で示す形態の他、図９に示す形態であってもよい。図９では、一対のニップロール４９ｃ及び４９ｄは互いに離間して前記アンビルロール４７の外周面に当接している。シート原反４１は、ニップロール４９ｃ及び４９ｄとアンビルロール４７との間を通過しつつ、アンビルロール４７の外周面に沿って連続搬送されている。一対のニップロール４９ｃ及び４９ｄのそれぞれの押圧力でシート原反４１をアンビルロール４７の外周面で密着させている。ニップロール４９ｃ及び４９ｄの圧力は、０．０５〜０．５ＭＰaとすることが好ましい。また、シート原反４１のたるみを防止する観点から、ニップロール４９ｃ及び４９ｄの接触位置４９ｐ，４９ｐは、開孔ロール４５の針４４によるシート原反４１の開孔位置４５ｐからあまり離れていない方が好ましく、図９のようにニップロール４９ｃ及び４９ｄの軸の中心点同士を結ぶ直線がアンビルロール４７の軸の中心点より開孔ロール４５に近い側となるようニップロール４９ｃ及び４９ｄを配置することが好ましい。具体的には、開孔位置４５ｐと接触位置４９ｐ，４９ｐを結んでできる角度（β１：図９参照）が３０°以上であることが好ましく、９０〜１５０°であることが更に好ましく、開孔ロール４５へ接触しない程度にニップロール４９ｃ及び４９ｄが近づいていることが一層好ましい。こうすることで、シート原反４１とアンビルロール４７との密着性を高めることとなる。
【００３１】
また針４４の先端は、引き摺り等の防止の観点から、鋭角であるよりも、多少丸みを有することが好ましい。さらに、開孔ロール４５の軸を加熱して針４４の先端にシート原反４１の融点以上の熱を持たせることが好ましい。これにより開孔時に孔周辺のシート材フィルムが溶融して土手を形成し、それ以上の広がりを抑制することができ、孔閉塞を防止することもできる。
【００３２】
以上のように開孔工程４０で開孔率が異なる第１分割予定領域５５Ｂ及び第２分割予定領域５６Ｂがシート原反４１に形成されると、続いて分割工程５０において、シート原反４１は分割予定線４１ｊで切断される。分割されると、そのまま第１通気性シート帯５５と第２通気性シート帯５６とに分離されて、その後工程で発熱体を介在させた発熱具１０が連続的に製造される。
【００３３】
このように本発明においては、発熱体を包被する第１通気性シート６５及び第２通気性シート６６を異なる通気性のものとして１種類のシート原反から同時に連続的に形成して好適な発熱具とすることができる。１種類のシート原反４１を用いて、少なくとも本実施形態のように２種類の通気度を有して発熱具に対する機能が異なる通気性シートを同時に連続的に形成することができる。しかも、従来のように予め通気度が異なる複数の通気性シート帯を準備する必要がなく、発熱具に必要な通気度を有さない未加工の１種類のシート原反４１を用いるだけでよい。
これにより、本発明の発熱具の製造方法においては、複数種類の通気性シート帯を製造する製造ラインを減縮でき、製造コスト及び製造時間の低減が図れる。また、目視では確認できない複数種類の通気性シート帯の管理が不要となるので管理負担の低減や取り違えの防止が図れる。さらに発熱具の製造工程上で制御して、所望の開孔率のものを適切に、かつ、必要量だけ得ることができるので、品質の向上及び省資源化に資する。
さらに本発明の発熱具の製造方法においては、従来のように延伸率により界面乖離させて微孔を形成するのとは異なり、所望の開孔を必要な場所に必要な開孔率で、正確に形成することができる。これにより、発熱具の温度特性の精度をより向上させることができる。また本発明の製造方法によれば、発熱具１０において上下で同じ材料の通気性シートを使うこととなるので、シール性が良好となり、発熱体１の密閉性を高めることができる。
以上のとおり、本発明の発熱具の製造方法によれば、シート材を両面で通気性の異なるものとしてその必要量を効率よく低廉に得ることができ、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資する。
【００３４】
本発明の発熱具の製造方法においては、実施形態におけるシート原反４１の分割工程５０に代えて、シート原反の幅方向への折り畳みにより発熱体１を封止する工程であってもよい。例えば、図５に示すような開孔パターンで孔を形成したシート原反４１を分割することなくシート流れ方向に沿う中心線４１ｊを折り畳み予定線とし、ここを基点に通気性シート帯を折り畳んで発熱体１を挟持し、続いて前述の後工程へと搬送されるものであってもよい（図示せず）。前述のシート分割による製造方法と同様に、シート材を両面で通気性の異なるものとしてその必要量を効率よく低廉に得ることができ、所望の発熱特性を有する発熱具を適切に得て品質向上に資する。
【００３５】
本発明においては、シート原反上の開孔パターンは図５に示すようなものに限定されず、必要に応じて、孔の大きさ、数、及び配設位置を任意に設定することができる。また、シート原反４１の分割予定領域も、前述の幅方向の均等の２分割の例に限定されず、均等ではなくてもよい。また分割領域範囲、分割数、分割予定の各領域の並び順やその配置についても必要により任意に設定することができる。例えば、幅方向に４種類の通気度の通気性シート帯を作成し、２種類の発熱具を製造することもできる。また前記通気性シート帯の前後方向においても通気度を変えて前後方向に異なる通気性を有する発熱具をつくることもできる。このような設計は、本実施形態のように針４４を用いた回転式の開孔手段４３で開孔する場合、開孔手段４３の外周面上の各列の針ホルダーで、針４４の配置を異ならせることで、孔の配置を様々に設定でき、分割領域の範囲及び配置も任意に設定できる。
また本発明において、開孔手段４３としては、針４４を用いたものに限定されない。例えば、薄い円板の円周上に放射線状に鋸刃４４０が付されたものを複数種類回転ロール軸方向に積層させた鋸刃ロール４５０であってもよい（図８参照）。この場合、円板単位で、刃の先端径や刃数を変え、また各円板同士で刃のピッチをずらして所望の孔数及び配置を得て所望の開孔率とすることができる。さらに本発明においては、針や鋸刃を用いた回転式の開孔手段に限らず、例えば、レーザーを用いた開孔手段、放電加工手段、パンチ加工手段など、種々の手段を採用することができる。
また接合工程８０において、第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６を加熱圧着により接合していたが、第１通気性シート帯５５及び第２通気性シート帯５６の一方又は両方の接合個所に接着剤を塗布し、加圧して接合してもよい。
【符号の説明】
【００３６】
１  発熱体
３  袋体
４０  開孔工程
４１  シート原反
４３  開孔手段
４４  針
４５  開孔ロール
４６  溝部
４７  アンビルロール
５０  分割工程
５５  第１通気性シート帯
５５Ａ  第１発熱体対応領域
５６  第２通気性シート帯
５６Ａ  第２発熱体対応領域
６  包被体
６５  第１通気性シート
６６  第２通気性シート
８０  接合工程
９０  発熱具分割工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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