(57)【要約】【課題】外装建材や床材など板状の基材に対してインクジェット技術を用い、加飾する場合には基材の先端及び後端のぎりぎりまで加飾する必要がある。しかしこれを行うことで搬送部の汚れや基材の汚れなどの問題が生じ、またノズル詰まりを防ぐための捨て打ち動作を行うにも、装置や基材を汚さずに行うには生産性が低下するという問題があった。【解決手段】インクジェット下部に中空部を設け、ここに吐出したインキを吸収する機構を持たせ、且つ基材の反りや変形を補正するためのガイド機構を設ける。該ガイドはフラッシング動作によるインクが付着しない様に可動できる構造にする。中空部を含めて確実に搬送するために、中空部を有するインクジェット部の前後に駆動能力を持つ搬送部を設けるとともに、前後の搬送が正確に同期するように、同一の駆動源で動作する機構とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の印刷対象物と該印刷対象物を直線的に搬送する搬送装置と該印刷対象物に加飾するためのインクジェット描画部からなる板状基材加飾装置において、インクジェット描画下部に中空部を設けインク吸収機構を有し、該インクジェット描画部の前後共に該印刷対象物の搬送駆動機能を有する事を特徴とする。
【請求項２】
前記１において、該中空部に板材を固定するガイド機構を設けるとともに、該ガイド機構が可動な事を特徴とする板状基材加飾装置。
【請求項３】
前記１において、インクジェット描画部前後の搬送駆動装置は同じ駆動機構で連動する事を特徴とする板状基材加飾装置。
【発明の詳細な説明】
【背景技術】
【０００１】
例えば外装建材や床材、タイルなど板状の基材に対してインクジェット技術を用い、加飾する技術は近年発達している。基材の搬送装置にのせて直線的に移動しながら、インクジェット方式の印刷技術により基材に木目や石目、花柄などの任意意匠を印刷する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００２】
基材の先端及び後端のぎりぎりまで加飾する必要がある。基材の先端部や後端部は必ずしも直線ではなく個体差もあり、基材ぎりぎりまで加飾すると搬送部にもインクが付着し、基材の汚れ、装置の汚れと言う問題が発生した。またインクジェットヘッドのノズルが詰まりやすいためある程度の間隔でフラッシングと呼ぶ捨て打ち動作が必要である。基材の上にするわけには行かないので、搬送部の上にすると基材の汚れ、装置の汚れと言う問題が発生する。またインクジェット部を搬送部と関係ない位置に移動してフラッシング動作をするとその間印刷が出来ないので、生産性が低下すると言う問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００３】
本発明では上記の課題を解決するために、下記の手段を講じる。
【０００４】
インクジェット下部に中空部を設け、ここに吐出したインキを吸収する機構を持たせることで余分なインキが噴射されても搬送機を汚すことがなくなり、基材を汚すことも無い。
【０００５】
基材には反りやふくらみ、変形がある。搬送部上にしっかり固定されている場合はいいが、中空部では反りによりヘッドや装置を傷つける心配がある。よって中空部においては、基材の反りや変形を補正するためにガイド機構を設ける。またフラッシング動作でガイドがインクで汚れないように可動できる構造にする。
【０００６】
中空部を含めてしっかり搬送するために、中空部を有するインクジェット部の前後に駆動能力を持つ搬送部を設けるとともに、前後の搬送が正確に同期するように、同一の駆動源で動作する機構とする。
【発明の効果】
【０００７】
以上、説明してきたように本発明により板状の基材をベルト搬送により連続的にシングルパスで印刷するインクジェット方式の加飾装置において、基材や搬送装置を汚さずに、生産性を低下せず、精度の高い印刷ができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】装置構成図
【図２】インクジェット下部の説明図
【図３】基材固定方法の説明図
【図４】基材端部状態の説明図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
第１図は本発明の実施例の装置構成図である。1aから1mは搬送ベルト２を駆動するローラーである。ベルト２は吸着ベルトでありベルトには穴があいており、エアーで吸着しながら搬送する。3aから3dはエアー吸着テーブルである。図には示していないが、チューブを介してブロアーモーターに接続されテーブル上を走る基材を、ベルトを介して吸着する。７はインクジェット描画部である。通常はシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４原色でフルカラーを表現する。５は照明を含むカメラであり基材上のマークを読み取る。4a、4bは加飾される基材である。4aは加飾前を示し、4bは加飾後を示す。6はベルトの速度を検出するためのピックアップローラーであり、ローラーがエンコーダーに接続されている。
【００１０】
第１図における装置動作を説明する。図の左から基材4は搬入され矢印の方向に移動する。まずカメラ５で基材上のマークが撮像されコンピューター（図示していない）に送られる。ここで基材先端からのマークの位置及びマークとマークの間隔を算出し後段のインクジェット描画部７に反映する。基材4はベルト２及び吸着テーブル3でしっかり吸着された状態で、矢印方向に搬送される。インクジェット描画部７で加飾され吸着テーブル３を経て次段に搬出される。ピックアップローラー6でベルト表面の速度を検出して、インクジェット描画部４の吐出タイミングを制御する。
【００１１】
第２図は、インクジェット描画部を拡大した図である。基材4の先端および後端は端まできっちり加飾する必要がある。そうでないと建材をつなぎ合わせたときにつなぎ目に加飾されていない白い部分が見えて商品なりえない。また基材4の先端および後端部は必ずしも直線に搬送方向と垂直に切断されているわけではない。これを図４で説明する。このような場合には、端部ぎりぎりまで加飾するとインクは基材に載らず装置または空中にばら撒かれる可能性がある。
また、インクジェットヘッドのノズルは詰まりやすい傾向にある。よって描画では使用しないノズルを含めて全ノズルで所定の間隔でインクを吐出するフラッシングという動作が必要になる。板状の基材の上にフラッシングすると製品が不良品になってしまうので、板と板の間で行う必要がある。その場合、インクジェット下部にベルトがあるとベルトを汚してしまう。汚れたベルトは基材４に付着して品質問題を発生する。またベルトを洗浄するということも可能だが、コストやベルトの寿命低減という大きな問題が発生する。
【００１２】
これらを解決するために、本発明では、第２図に示すように、ローラー1j、1k、1mでインクジェット下部に空間部を生成する。ここに余分な吐出インキを受けるために皿7を設置すると共に、インクジェットヘッドから吐出されたインキをすばやく受けるためのメッシュ8を皿7の上部に設ける。また皿7の下部に吸引機構9を設けて、余分な吐出インキを弱い気流で吸い取り、後段に収集する。
【００１３】
第3図は、インクジェット描画部で中空部を生成するために懸念される問題を解決するための機構の説明である。基材4は反る事がある。反った基材がインクジェット描画部のヘッドにあたると大きな損害が発生する。ヘッドと基材の間隔は、２ｍｍから１５ｍｍ程度なので、基材の反りは矯正する必要がある。基材4は通常ベルト２及び吸着テーブル3でしっかり吸着された状態で矢印方向に搬送されるが、インクジェット描画部の中空部では吸着が切れるので基材の反りが懸念される。
【００１４】
ここで第3図に示すように中空部において基材の両脇に固定用の部材を追加する。第3図（Ａ）において、基材4の上部には10aに固定された部材11aが入り込むことにより、反りを矯正する。また基材4の下部には10bに固定された部材11bが入り込むことにより反りを矯正する。
【００１５】
部材11bは３枚構成になっており真ん中の部材は、インクジェットヘッドの真下に位置する。この部分だけはエアーシリンダー12で移動する機構になっている。基材を加飾するときは（A）のように両脇を挟むが、フラッシングするときは部材11bをインキで汚してしまうので（B）に示すようにエアーシリンダーを閉じてよける構造になっている。このときは基材がなくヘッドに基材があたる心配は無い。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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