(57)【要約】【課題】ノズルを用いて樹脂を吐出する装置の吐出動作を停止している間に、前記吐出口での樹脂材料の硬化を阻止する一方、吐出動作を再開するときに、樹脂の吐出が妨げられることのない樹脂硬化防止方法を提供すること。【解決手段】硬化性樹脂を吐出するノズル１５の吐出口１６をパラフィン１１に浸漬することで前記吐出口１６の樹脂硬化を防止する方法であり、パラフィン１を液状に保った状態でノズル１５の吐出口１６をパラフィン１１に浸漬する。ノズル１５をパラフィン１１から抜き出すときは、パラフィン１１を固体状に保った状態で行い、これにより、ノズル１５へのパラフィン付着を回避して吐出口１６での樹脂硬化が防止され、直ちに樹脂吐出が可能となる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬化性樹脂を吐出するノズルの吐出口をパラフィンに浸漬することで前記吐出口の樹脂硬化を防止する方法であって、
前記パラフィンを液状に保った状態で前記ノズルの吐出口をパラフィンに浸漬する一方、前記パラフィンを固体状に保った状態で前記ノズルをパラフィンから抜き出すことを特徴とする樹脂硬化防止方法。
【請求項２】
硬化性樹脂を吐出するノズルの吐出口をパラフィンに浸漬することで前記吐出口の樹脂硬化を防止する方法であって、
前記パラフィンを液状に保った状態で前記ノズルの吐出口をパラフィンに浸漬し、その後、前記パラフィンを固体状に保った状態で保持し、パラフィンが固体状に保たれた状態のままノズルをパラフィンから抜き出すことを特徴とする樹脂硬化防止方法。
【請求項３】
使用するパラフィンの融点が６０℃以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂硬化防止方法。
【請求項４】
使用するパラフィンの融点が６０℃以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂硬化防止方法。
【請求項５】
融点の異なるパラフィン同士或いはパラフィンと流動パラフィンを混合することにより融点を調整したパラフィンを使用することを特徴とする請求項１、２又は３記載の樹脂硬化防止方法。
【請求項６】
加熱あるいは冷却することによりパラフィンを液状あるいは固体状にすることを特徴とする請求項１ないし５の何れかに記載の樹脂硬化防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノズルの吐出口から樹脂を吐出する装置において、吐出動作停止中に、吐出口で樹脂材料が硬化することを防止する方法に係り、更に詳しくは、吐出口をパラフィンに漬け込んで吐出口での樹脂硬化を阻止し、ノズルをパラフィン浸漬位置から抜き出したときに、パラフィンが吐出口に付着することなく直ちに吐出が可能となる樹脂硬化防止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シリコーン樹脂に代表される湿気硬化型の樹脂を塗布する際に、連続塗布のように塗布停止時間が短い場合は、湿気硬化が始まる前に次の塗布を行えば特に問題はない。
しかしながら、例えば、生産ラインでの使用で、夜間あるいは休日のように長時間塗布が停止するような場合は、ノズルの吐出口で樹脂が硬化するため、その対策が必要となる。
かかる対策において、従来、吐出口での樹脂硬化防止方法として、不活性液体、主に流動パラフィンを用いた方法が提案されている。例えば、特許文献１には吐出口の樹脂硬化防止装置として吐出口を流動パラフィンのような不活性液体に漬ける硬化防止装置が提案されている。また、特許文献２には、不活性液体に浸漬されたノズルの吐出口を前記液体から引き上げる際に、吐出口に付着した不活性液体をエアパージにより吹き飛ばす除去装置が提案されている。更に、特許文献３では、吐出口を粘調性物質に浸漬する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−３１２２７号公報
【特許文献２】特許第３２２３６７７号公報
【特許文献３】特許平９−２３４４１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１記載の方法は不活性液体を用いているため、ノズルを液体から引き上げる際に吐出口周りへの液体の付着が避けられない、という不都合がある。この点、特許文献２に示されるように、エアパージによる付着物の吹き飛ばしやウエス等による拭き取りも可能であるが、吹き飛ばしによる周辺部への液体飛散による汚染やウエスの廃棄等の問題が別異の不都合として生ずる。
また、特許文献３に示されるように、粘調性物質を用いた場合、液状物質であれば吐出口の汚染除去が必要になる。また、固体状態の場合、吐出口を差し込んで浸漬する際に吐出口内に粘調性物質が押し込められて樹脂の吐出ができなくなったり、吐出できるとしても粘調性物質が同時に吐出されてしまうといった不都合を招来する。
【０００５】
［発明の目的］
本発明は、このような不都合に着目して案出されたものであり、その目的は、ノズルを用いて樹脂を吐出する装置の吐出動作を停止している間に、前記吐出口での樹脂材料の硬化を阻止する一方、吐出動作を再開するときに、樹脂の吐出が妨げられることのない樹脂硬化防止方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、樹脂材料の硬化防止を行うためのエネルギーの無駄を抑制することにある。
また、本発明の更に他の目的は、吐出動作再開時の材料吐出量が、吐出動作停止前における平常時の吐出量に比べて低下することを防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明は、硬化性樹脂を吐出するノズルの吐出口をパラフィンに浸漬することで前記吐出口の樹脂硬化を防止する方法であって、
前記パラフィンを液状に保った状態で前記ノズルの吐出口をパラフィンに浸漬する一方、前記パラフィンを固体状に保った状態で前記ノズルをパラフィンから抜き出す、という手法を採っている。
また、本発明は、硬化性樹脂を吐出するノズルの吐出口をパラフィンに浸漬することで前記吐出口の樹脂硬化を防止する方法であって、
前記パラフィンを液状に保った状態で前記ノズルの吐出口をパラフィンに浸漬し、その後、前記パラフィンを固体状に保った状態で保持し、パラフィンが固体状に保たれた状態のままノズルをパラフィンから抜き出す方法である。
【０００７】
本発明において、エネルギーの無駄を抑制するために、使用するパラフィンの融点が６０℃以下であるものを用いるとよい。
【０００８】
更に、本発明において、吐出動作再開時の吐出量低下を回避するためには、使用するパラフィンの融点が６０℃以上であることが好ましい。
【０００９】
また、融点の異なるパラフィン同士或いはパラフィンと流動パラフィンを混合することにより融点を調整したパラフィンを使用することもできる。
【００１０】
更に、加熱あるいは冷却することによりパラフィンを液状あるいは固体状にする、という手法を採っている。
【００１１】
本発明で用いるパラフィンとは、炭化水素化合物の一種であり、通常、炭素原子の数が２０個以上のアルカンの総称であり、常温において半透明ないし白色の軟らかい蝋状の固体で水に溶けず、化学的に安定な物質である。通常の成分はノルマルパラフィンの炭素数２０個以上の混合物であり、通常融点は明確ではなくある範囲を持っている。所望する融点範囲のパラフィンの入手が困難な場合や、より低融点のパラフィンを所望する場合は、所望する融点範囲よりも融点の高いパラフィンと融点の低いパラフィンあるいは流動パラフィンを混合することにより得ることが可能である。
【００１２】
流動パラフィンとは、常温で無色の液体であり、非揮発性で水に不溶な化学的に安定な物質である。通常の成分はパラフィンよりもオレフィン系炭化水素に富む。パラフィン並びに流動パラフィンは多数のメーカーより上市されており容易に入手可能である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、吐出口をパラフィンに浸漬する際には液状とし、吐出口における樹脂と外部環境とを遮断して硬化が防止される。この際、パラフィンは液状であるため、吐出口内へのパラフィンの進入がなく、吐出口に詰まりは生じない。この一方、吐出口をパラフィンから抜き出すようにノズルを引き上げる際には、パラフィンが固体状態であるため吐出口周りへのパラフィンの付着汚染は発生しないことになり、直ちに、樹脂材料の吐出が可能となる。
なお、使用するパラフィンの融点が低い場合、例えば、６０℃以下のものであれば、パラフィンを加熱するヒータ等のエネルギー消費を抑制できる一方、ノズル浸漬後のパラフィン冷却に際してのエネルギー消費も抑制することができ、特に、常温よりも高いレベルであって融点の低いパラフィンの場合には、冷却の必要性も無くすこともできる。
更に、パラフィンの融点が相対的に高い場合、例えば、６０℃以上のものであれば、吐出動作停止前と後における材料吐出量の変化を無くすことができる。これは、パラフィンの融点が６０℃以上のものであれば、ノズルの吐出口をパラフィンに浸漬した後、パラフィンの性状を液体から固体に短時間で変化させることができることに起因するものと推測される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（Ａ）は液状のパラフィンにノズルを浸漬した状態を示す説明図、（Ｂ）はパラフィンを固体状にしてノズルの引き上げた状態を示す説明図。
【図２】従来例を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明を実施する際に、例えば、図１（Ａ）に示されるようなガラス瓶などからなる容器１０にパラフィン１１が入れられ、このパラフィン１１に、シリンジ１４の下端に取り付けられたノズル１５の吐出口１６を浸漬させることで当該吐出口１６での樹脂硬化を阻止し、吐出時にパラフィン１１を硬化させた状態でノズル１５が抜き出されることとなる（図１（Ｂ）参照）。
【００１６】
パラフィンの融点範囲が使用環境の温度より高い場合、パラフィンは固体状である。吐出口をパラフィンに漬ける際にパラフィンは液状である必要があるため、パラフィンを収納する容器あるいはパラフィン自体を直接溶融させる何らかの図示しない加熱機構が必要であるが、その方式に制約はない。ただし、無用な高温溶融にならないように何らかの温度制御機構を設けることが望ましい。
【００１７】
吐出口をパラフィンより引き上げる際にパラフィンは固体状である必要がある。加熱して液状化するようなパラフィンを用いた場合、これを固体状にするには、そのまま放置して自然冷却で構わないし、ファンによる空冷や冷却水等による強制冷却でも構わず、その方式に制約は無い。ファンによる空冷の場合、パラフィンを収納する容器にヒートシンクを設けて冷却効率を上げても問題はない。
【００１８】
パラフィンの融点範囲が使用環境温度よりも低い場合は、吐出口をパラフィンに漬ける際にパラフィンは液状で有り、そのまま吐出口を漬けることが可能で、吐出口を引き上げる際にはパラフィンを冷却して固体状にすれば良い。必要に応じ、固体状のパラフィンを液状化する加熱機構を設けてもよい。本発明で使用するパラフィンの融点範囲に特に制約はないが、液状及び固体状にする際のエネルギーの無駄を抑えるという観点で融点範囲は６０℃以下が望ましく、一方で、硬化防止特性が際立って優れるという観点で融点温度は６０℃以上が望ましい。
【００１９】
本発明における湿気硬化性樹脂とは、湿気硬化性シリコーン樹脂、湿気硬化性ウレタン樹脂、シアノアクリレート等が挙げられる。また、当該湿気硬化性シリコーン樹脂にはシロキサン主鎖のシリコーン以外に湿気硬化性変性シリコーン樹脂も含まれる。
【００２０】
［実施例］
以下、比較例と共に示される実施例に基づいて本発明を説明するが、本発明は、これら実施例により制約を受けるものではない。
【００２１】
［実施例１〜４］
湿気硬化性シリコーン樹脂としてThreeBond１２８０Ｅ(以下「ThreeBond」を「ＴＢ」と称する）をシリンジに充填し、シリンジ先端に武蔵エンジニアリング社製ノズル(型式ＳＮＡ−１５Ｇ−Ｂ、内径１．４３ｍｍ、針長１３ｍｍ、ＳＵＳ３０４製Ｎｉメッキ品)を装着した。
ノズル１５先端よりＴＢ１２８０Ｅを吐出し、ノズル１５周辺に樹脂が付着しないよう液切りを行う。事前に容器１０内にパラフィン１１を充填し、加熱し液状化しておく。ここで使用するパラフィン１１は小宗化学薬品社製で融点範囲は４２〜４４℃（実施例１）、４８〜５０℃（実施例２）、５８〜６０℃（実施例３）、及び６８〜７０℃（実施例４）の４種を用いる。それぞれのパラフィン１１が入った容器１０に前述のシリンジ１４を挿入する。その際にシリンジ１４先端部のノズル１５が１２ｍｍ程度パラフィン１１に浸漬するようにし、ノズル１５が容器１０内壁に接触しないよう固定し、容器１０毎、温度２５℃、湿度５０％の環境に放置し、３時間後にノズル１５からの樹脂吐出確認とノズルへのパラフィン付着を確認した。
その結果、吐出口１６で樹脂の硬化はなく、問題無く吐出可能であった。また、ノズル１５へのパラフィン付着はなかった。
【００２２】
［実施例５〜６］
湿気硬化性シリコーン樹脂としてＴＢ１２８０Ｅをシリンジに充填し、実施例１〜４と同様のノズルを装着した。
ノズル１５先端よりＴＢ１２８０Ｅを吐出し、ノズル１５周辺に樹脂が付着しないよう液切りを行う。事前に容器１０内にパラフィン１１を充填し、加熱し液状化しておく。ここで使用するパラフィン１１は小宗化学薬品社製で融点範囲は４２〜４４℃（実施例５）、及び４８〜５０℃（実施例６）の２種を用いる。このそれぞれのパラフィン１１が入った容器１０に前述のシリンジ１４を挿入する。その際にシリンジ１４先端部のノズル１５が１２ｍｍ程度パラフィン１１に漬かるようにし、ノズル１５が容器内壁に接触しないよう固定し、容器１０毎、温度２５℃、湿度５０％の環境に放置し４日後にノズル１５からの樹脂吐出確認とノズル１５へのパラフィン１１付着を確認する。
その結果、吐出口１６で樹脂の硬化はなく問題なく吐出可能であった。また、ノズル１５へのパラフィン付着はなかった。
【００２３】
［実施例７〜１０］
湿気硬化性シリコーン樹脂としてＴＢ１５３０Ｂをシリンジに充填し、シリンジ先端に武蔵エンジニアリング社製ノズル(型式ＳＮＡ−１８Ｇ−Ｂ、内径０．９２ｍｍ、針長１３ｍｍ、ＳＵＳ３０４製Ｎｉメッキ品)を装着した。
ノズル１５先端よりＴＢ１５３０Ｂを吐出し、ノズル１５周辺に樹脂が付着しないよう液切りを行う。事前に容器１０内にパラフィン１１を充填し、加熱し液状化しておく。ここで使用するパラフィン１１は小宗化学薬品社製で融点範囲は４２〜４４℃（実施例７）、４８〜５０℃（実施例８）、５８〜６０℃（実施例９）、及び６８〜７０℃（実施例１０）の４種を用いる。それぞれのパラフィン１１が入った容器１０に前述のシリンジ１４を挿入する。その際にシリンジ１４先端部のノズル１５が１２ｍｍ程度パラフィン１１に浸漬するようにし、ノズル１５が容器内壁に接触しないよう固定し、容器１０毎、温度２５℃、湿度５０％の環境に放置し３時間後にノズル１５からの樹脂吐出確認とノズル１５へのパラフィン付着を確認する。
その結果、吐出口１６で樹脂の硬化は無く問題無く吐出可能であった。また、ノズル１５へのパラフィン付着はなかった。
【００２４】
［実施例１１〜１２］
実施例７〜１０と同様の湿気硬化型樹脂を前記シリンジに充填し、実施例７〜１０と同様のノズルを装着した。
ノズル先端よりＴＢ１５３０Ｂを吐出し、ノズル１５周辺に樹脂が付着しないよう液切りを行う。事前に容器１０内にパラフィン１１を充填し、加熱し液状化しておく。ここで使用するパラフィン１１は小宗化学薬品社製で融点範囲は４２〜４４℃（実施例１１）、及び４８〜５０℃（実施例１２）の２種を用いる。それぞれのパラフィン１１が入った容器に前述のシリンジ１４を挿入する。その際にシリンジ１４先端部のノズル１５が１２ｍｍ程度パラフィン１１に漬かるようにし、ノズル１５が容器１０内壁に接触しないよう固定し、容器１０毎、温度２５℃、湿度５０％の環境に放置し７日後にノズル１５からの樹脂吐出確認とノズル１５へのパラフィン付着を確認する。
その結果、吐出口１６で樹脂の硬化はなく、問題なく吐出可能であった。また、ノズル１５へのパラフィン付着は無かった。
【００２５】
［比較例１］
実施例１と同様に湿気硬化性シリコーン樹脂としてＴＢ１２８０Ｅをシリンジに充填し、このシリンジ先端に実施例１と同様のノズルを装着した。
ノズル先端よりＴＢ１２８０Ｅを吐出し、ノズル周辺に樹脂が付着しないよう液切りを行い、図２に示されるように、開放状態のガラス瓶容器１０内にノズル１５を含むシリンジ１４の先端部（吐出口１６）を挿入し、ノズル１５が容器１０内壁に接触しないよう固定し、容器毎、温度２５℃、湿度５０％の環境に放置し３時間後にノズル１５からの樹脂吐出確認を行う。その結果、吐出口１６で樹脂は硬化し、吐出は不可であった。
【００２６】
［比較例２］
実施例７と同様に湿気硬化性シリコーン樹脂としてＴＢ１５３０Ｂをシリンジに充填し、実施例７と同様のノズルを装着した。
ノズル１５先端よりＴＢ１５３０Ｂを吐出し、ノズル１５周辺に樹脂が付着しないよう液切りを行い、開放状態の容器１０内にシリンジ１４先端部を挿入し、ノズル１５が容器１０内壁に接触しないよう固定し、容器１０毎、温度２５℃、湿度５０％の環境に放置し３時間後にノズル１５からの樹脂吐出確認を行う。
その結果、吐出口１６で樹脂は硬化し、吐出は不可であった。
【００２７】
［実施例１３〜１５］
小宗化学薬品社製で融点範囲４２〜４４℃のパラフィン、流動パラフィンとしてＴＢ３３９１を用い、パラフィン溶融混合後の融点をエスアイアイ・ナノテクノロジー社製ＤＳＣ２２０装置で測定する。実施例１３はパラフィンと流動パラフィンの混合比を１：１、実施例１４は混合比を１：２、実施例１５は同混合比を１：３とした。融点はある範囲を持つが、ここでは測定値の最高温ピークの値を融点とする。
その結果、パラフィンに流動パラフィンを混合することにより融点を低温側にシフトさせることが可能であることを確認した。すなわち、実施例１３は融点が３３．６℃、実施例１４は融点が２９．３℃、実施例１５は融点が２７．５℃となった。
【００２８】
［比較例３］
実施例１３と同様に小宗化学薬品社製で融点範囲４２〜４４℃のパラフィンのみを用いたもので、その他は実施例１３と同様である。その結果、前記パラフィンの融点を維持するだけで低温側にシフトすることはできなかった。
【００２９】
［実施例１６、１７、及び比較例４］
湿気硬化性シリコーン樹脂としてＴＢ１２１７Ｈをシリンジに充填し、シリンジ先端に武蔵エンジニアリング社製ノズル(型式ＳＮＡ−１２Ｇ−Ｂ、内径２．２７ｍｍ、針長１３ｍｍ、ＳＵＳ３０４製Ｎｉメッキ品)を装着した。
そして、吐出圧力０．４ＭＰａ、吐出時間１００秒間という条件でのＴＨＢ１２１７Ｈの吐出量を測定し、これを初期の吐出量とした。
事前に容器１０内にパラフィンを充填し、加熱、液状化しておく。ここで使用するパラフィンは、小宗化学薬品社製の融点６０℃のパラフィン（実施例１６）、融点７０℃のパラフィン（実施例１７）、流動パラフィン（比較例４）の３種を用いる。それぞれのパラフィン１１が入った容器１０に上記シリンジ１４を挿入する。その際に、シリンジ１４先端部のノズル１５がパラフィン１１に浸漬するようにし、温度２５℃、湿度３０％の環境に２４時間放置した。そして、初期の吐出量確認と同条件で２４時間後の吐出量（浸漬後の吐出量）を確認した。その結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
2013252517.tif 000003
【００３１】
実施例１６、１７については、浸漬後の吐出量は、初期の吐出量に対して変化はなく、ノズル浸漬後における吐出口の樹脂の硬化も見られなかった。この一方、比較例４は、吐出口に樹脂が付着し、浸漬後における吐出量の低下が認められた。
【符号の説明】
【００３２】
１０  容器
１１  パラフィン
１５  ノズル
１６  吐出口
【図１】
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【図２】
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