(57)【要約】      （修正有）【課題】一つの工程で母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤を付着させると共に、球形化させることが可能なトナーの製造方法及び該トナーを提供する。【解決手段】母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤が付着しているトナー製造する方法で、複数の攪拌部材１０２が表面に設けられている軸状部材１０１と、所定の間隔を隔てて複数の攪拌部材１０２を覆うことが可能なケーシング１０３と、軸状部材１０１の中心軸Ａを回転軸として、軸状部材１０１を回転駆動させる駆動部材１１２を有する混合装置１００を用いて、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する工程を有し、ケーシング１０３は、複数の攪拌部材１０２を覆っている状態において、内周面の軸状部材１０１の中心軸Ａに対して垂直な断面が軸状部材１０１の中心軸Ａとの間の距離が一定である円状であり、消費される単位質量当たりの電力量が０．２０ｋＷｈ／ｋｇ以上である。【選択図】図１
2013029790.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤が付着しているトナーを製造する方法であって、
複数の攪拌部材が表面に設けられている軸状部材と、所定の間隔を隔てて前記複数の攪拌部材を覆うことが可能なケーシングと、前記軸状部材の中心軸を回転軸として、前記軸状部材を回転駆動させる駆動部材を有する混合装置を用いて、前記母体粒子と前記無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する工程を有し、
前記ケーシングは、前記複数の攪拌部材を覆っている状態において、内周面の前記軸状部材の中心軸に対して垂直な断面が前記軸状部材の中心軸との間の距離が一定である円状であり、
前記母体粒子と前記無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が０．２０ｋＷｈ／ｋｇ以上であることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記複数の攪拌部材は、送り用攪拌部材と戻し用攪拌部材を有し、
前記送り用攪拌部材は、前記軸状部材の中心軸に対して略平行な方向に前記母体粒子と前記無機粒子及び／又は帯電制御剤を送り、
前記戻し用攪拌部材は、前記母体粒子と前記無機粒子及び／又は帯電制御剤を送る方向とは逆方向に前記母体粒子と前記無機粒子及び／又は帯電制御剤を戻すことを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記間隔をＣ［ｍｍ］、前記軸状部材の外径をＤ１［ｍｍ］、前記ケーシングの内径をＤ２［ｍｍ］とすると、式
Ｄ２／Ｄ１≦２．０
２．５≦Ｄ１１／２／Ｃ≦１０．０
を満たすことを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
前記ケーシングは、有底円筒状であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記軸状部材の中心軸は、鉛直方向に対して略垂直であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記ケーシング内の雰囲気の温度は、前記母体粒子のガラス転移温度よりも５０℃低い温度以上前記母体粒子のガラス転移温度よりも１５℃低い温度以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
前記母体粒子は、離型剤をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれか一項に記載のトナーの製造方法を用いて製造されていることを特徴とするトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法及びトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、複写機及びプリンターには、高画質化及び省エネルギー化が要求されているため、トナーは、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子の付着力を低減する必要がある。このとき、母体粒子の付着力を低減すると、トナーは、良好な現像性及び転写性、安定した帯電性を有するため、高画質化及び省エネルギー化を達成することができる。
【０００３】
母体粒子の付着力を低減する方法として、母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤を付着させる方法が知られている。
【０００４】
特許文献１には、複数の攪拌部材を外周部に設けた回転軸と、攪拌部材に対して微小間隙を隔てて位置する内周部を有したケーシングとを備え、回転軸の回転に伴い移動する攪拌部材によってケーシング内の処理物を攪拌処理する処理装置が開示されている。このとき、回転軸の軸方向と直交する方向から見て、回転軸の軸方向と平行な方向における複数の攪拌部材夫々の端部位置が、隣接する他の攪拌部材の端部位置よりも当該他の攪拌部材の内側に位置している。
【０００５】
特許文献２には、帯電制御剤を、流動攪拌型混合装置によりトナー母体表面に固定する電子写真用トナーの製造方法が開示されている。
【０００６】
一方、母体粒子の付着力を低減する方法として、母体粒子を球形化させる方法が知られている。
【０００７】
特許文献３には、粉砕部の後の管内に、回転羽根を有する回転装置を複数設置し、回転羽根を通過させることにより小粒径な球形トナーを得る手段を有する球形トナーの製造装置が開示されている。
【０００８】
特許文献４には、熱処理装置を用いてトナー粒子を熱処理した後、熱処理空間の下流側に設けた冷却容器にて熱風中に分散されたトナー粒子を冷却する電子写真用トナーの製造方法が開示されている。
【０００９】
しかしながら、一つの工程で、母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤を付着させると共に、球形化させることが望まれている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記従来技術が有する問題に鑑み、一つの工程で、母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤を付着させると共に、球形化させることが可能なトナーの製造方法及び該トナーの製造方法を用いて製造されているトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のトナーの製造方法は、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤が付着しているトナーを製造する方法であって、複数の攪拌部材が表面に設けられている軸状部材と、所定の間隔を隔てて前記複数の攪拌部材を覆うことが可能なケーシングと、前記軸状部材の中心軸を回転軸として、前記軸状部材を回転駆動させる駆動部材を有する混合装置を用いて、前記母体粒子と前記無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する工程を有し、前記ケーシングは、前記複数の攪拌部材を覆っている状態において、内周面の前記軸状部材の中心軸に対して垂直な断面が前記軸状部材の中心軸との間の距離が一定である円状であり、前記母体粒子と前記無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が０．２０ｋＷｈ／ｋｇ以上であることを特徴とする。
【００１２】
本発明のトナーは、本発明のトナーの製造方法を用いて製造されている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、一つの工程で、母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤を付着させると共に、球形化させることが可能なトナーの製造方法及び該トナーの製造方法を用いて製造されているトナーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明で用いられる混合装置の一例を示す概略図である。
【図２】図１の攪拌部材を示す概略図である。
【図３】図１の攪拌部材の変形例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明を実施するための形態を図面と共に説明する。
【００１６】
図１に、本発明で用いられる混合装置の一例を示す。混合装置１００は、軸状部材１０１と、軸状部材１０１の表面に設けられている複数の攪拌部材１０２と、複数の攪拌部材１０２を覆うことが可能なケーシング１０３を有する。このとき、ケーシング１０３は、複数の攪拌部材１０２を覆っている状態において、軸状部材１０１の中心軸Ａとの間の距離が一定である。また、ケーシング１０３の外周面に、熱媒体を流すジャケット１０４が設けられている。このため、複数の攪拌部材１０２がケーシング１０３により覆われている状態において、ケーシング１０３内に粒子を入れた後、中心軸Ａを回転軸として、軸状部材１０１を回転させることにより、効率よく粒子を混合することができると共に、ケーシング１０３内の雰囲気の温度を調整することができる。また、軸状部材１０１は、中心軸Ａが鉛直方向に対して略垂直であるため、粒子を均一に混合することができる。
【００１７】
なお、略垂直（又は略平行）とは、誤差として、垂直（又は平行）から５°程度のブレが許容されることを意味する。
【００１８】
攪拌部材１０２は、図２に示すように、ケーシング１０３の内壁に対して、クリアランスＣ［ｍｍ］を隔てて配置されており、複数の攪拌部材１０２が表面に設けられている軸状部材１０１が回転することにより、ケーシング１０３内の粒子を混合することができる。
【００１９】
軸状部材１０１の外径をＤ１［ｍｍ］、ケーシング１０３の内径をＤ２［ｍｍ］とすると、式
Ｄ２／Ｄ１≦２．０
２．５≦Ｄ１１／２／Ｃ≦１０．０
を満たすことが好ましい。
【００２０】
Ｄ２／Ｄ１が２を超えると、攪拌部材１０２による攪拌力を粒子に強く印加できなくなることがある。なお、Ｄ２／Ｄ１は、通常、１．２以上である。Ｄ２／Ｄ１が１．２未満であると、粒子を効率よく混合できなくなることがある。
【００２１】
Ｄ１１／２／Ｃが２．５未満である場合又は１０．０を超える場合は、攪拌部材１０２とケーシング１０３の内壁との間のクリアランス部における圧縮力や摩砕力やせん断力を効率よく粒子に印加できなくなることがある。
【００２２】
軸状部材１０１は、軸受部材１０５により、図１中、左側のみが支持されており、モーター等の駆動部材１１２と連結している。混合する粒子を投入する投入口１０６は、ケーシング１０３の駆動部材１１２が設置されている側の端部の、図１中、上部に設置されており、混合された粒子を排出する排出口１０７は、ケーシング１０３の駆動部材１１２が設置されていない側の端部の、図１中、下部に設置されている。
【００２３】
ケーシング１０３は、図１中、左側で開口し、右側で閉塞した有底円筒状であると共に、ガイド棒１０８及びボス１０９により支持されており、複数の撹拌部材１０２を覆う作動位置（図１参照）と、複数の撹拌部材１０２を覆わない非作動位置（不図示）の間を、軸状部材１０１の中心軸Ａに対して略平行な方向に移動することができる。
【００２４】
ケーシング１０３には、ケーシング１０３内での温度上昇による空気の膨張に伴う圧力を開放したり、軸状部材１０１の軸シール部（不図示）のシールエアを逃がしたりするために、排気管１１０が設置されている。また、排気管１１０には、粉塵の飛散を抑制するために、フィルタ１１１が設置されている。
【００２５】
攪拌部材１０２は、３個の戻し用攪拌部材１０２ａ（１）、１０２ａ（２）、１０２ａ（３）、３個の戻し用攪拌部材１０２ａ'（１）、１０２ａ'（２）、１０２ａ'（３）、３個の送り用攪拌部材１０２ｂ（１）、１０２ｂ（２）、１０２ｂ（３）及び３個の送り用攪拌部材（不図示）からなる。このとき、戻し用攪拌部材及び送り用攪拌部材は、それぞれ軸状部材１０１の中心軸Ａに対して略平行な方向に設置されている。また、戻し用攪拌部材は、軸状部材１０１の中心軸Ａに対して略平行な板状であり、それぞれ中心軸Ａ上に対称点が存在するように点対称に設置されている。さらに、送り用攪拌部材は、軸状部材１０１の中心軸Ａに対して所定の傾きを有する板状であり、それぞれ中心軸Ａ上に対称点が存在するように点対称に設置されている。
【００２６】
送り用攪拌部材１０２ｂは、図１中、右向きに粒子を送り、戻し用攪拌部材は、図１中、左向きに粒子を戻す。これにより、ケーシング１０３内において、粒子の流動を活発にすることができ、例えば、攪拌部材１０２とケーシング１０３の内壁の間のクリアランス部で、粒子が凝集したり、融着したりすることを抑制できる。また、ケーシング１０３内における粒子の移動経路が複雑になると共に長くなり、その結果、攪拌部材１０２による攪拌力を粒子に強く印加することができる。
【００２７】
軸状部材１０１の回転方向Ｂにおいて、隣接する攪拌部材１０２は、軸状部材１０１の中心軸Ａに対して平行な方向において重なり合うように配置されている。例えば、戻し用攪拌部材１０２ａ（１）の端部から、軸状部材１０１の回転方向Ｂに円弧Ｌを描くと、Ｌは、戻し用攪拌部材１０２ａ（１）に隣接する送り用攪拌部材１０２ｂ（１）及び送り用攪拌部材と交差する。これにより、攪拌部材１０２の端部から、隣接する攪拌部材１０２の内側に粒子が移動し、その結果、攪拌部材１０２による攪拌力を粒子に強く印加することができる。
【００２８】
攪拌部材１０２の形状としては、板状に限定されず、あぶみ状、溝形状、パドル状、フィン状等が挙げられる。
【００２９】
なお、戻し用攪拌部材及び送り用攪拌部材は、軸状部材１０１の中心軸Ａに対して略平行な方向に３個以上設置されていてもよい。戻し用攪拌部材及び送り用攪拌部材が軸状部材１０１の中心軸Ａに対して略平行な方向に１個又は２個設けられている場合は、粒子を均一に攪拌できなくなることがある。
【００３０】
また、軸状部材１０１の投入口１０６及び排出口１０７が形成されている側の端部に、それぞれ送り用攪拌部材及び戻し用攪拌部材を設置してもよい。これにより、軸状部材１０１の両端部への粒子の移動を抑制し、その結果、攪拌部材１０２による攪拌力が十分に印加されていない粒子が排出口１０７から排出されることを抑制できる。
【００３１】
さらに、戻し用攪拌部材１０２ａ及び送り用攪拌部材１０２ｂの代わりに、水平攪拌部材を設置してもよい。
【００３２】
図３に、撹拌部材１０２の変形例を示す。攪拌部材１０２'は、ケーシング１０３の内壁に対向するように溝状部１０２ａ'が形成されていてもよい。なお、図３（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ側面図及び上面図である。撹拌部材１０２'は、２個の溝状部１０２ａ'により、ケーシング１０３の内壁に対向する領域が３個の領域に分割されている。このように、ケーシング１０３の内壁に対向する領域を分割すると、撹拌部材１０２'を大きくしても、粒子を撹拌する作用が低下したり、攪拌部材１０２'とケーシング１０３の内壁と間で粒子に印加されるせん断力に伴う摩擦熱が局所に集中したりすることを抑制できる。
【００３３】
攪拌部材１０２'のケーシング１０３の内壁に対向する領域の表面積に対する溝状部１０２ａ'が形成されている領域の表面積の比は、通常、１５〜５０％であり、２０〜４０％が好ましい。
【００３４】
ケーシング１０３の形状としては、内周面の軸状部材１０１の回転軸に対して垂直な断面が、複数の撹拌部材１０２を覆っている状態において、軸状部材１０１の回転軸との間の距離が略一定である円状であれば、円筒状に限定されず、球形状、円錐形状等が挙げられる。
【００３５】
軸状部材１０１を回転させる際の攪拌部材１０２の周速は、通常、１０〜１５０ｍ／ｓであり、１０〜１２０ｍ／ｓが好ましい。
【００３６】
また、軸状部材１０１を回転させる際の攪拌部材１０２の円軌道の直径は、通常、０．０９〜１．００ｍであり、０．１２〜０．７５ｍが好ましい。
【００３７】
混合装置１００を用いて、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合すると、攪拌部材１０２と母体粒子の衝突力、攪拌部材１０２と無機粒子及び／又は帯電制御剤の衝突力、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤の衝突力や、攪拌部材１０２とケーシング１０３の内壁との間のクリアランス部における圧縮力や摩砕力やせん断力に加えて左右の対流混合により、無機粒子及び／又は帯電制御剤を母体粒子の表面に付着させることができる。
【００３８】
このとき、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量は、０．２０ｋＷｈ／ｋｇ以上であり、０．３０ｋＷｈ／ｋｇ以上が好ましく、０．５０ｋＷｈ／ｋｇ以上がさらに好ましい。母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が０．２０ｋＷｈ／ｋｇ未満であると、母体粒子の表面を十分になめすことができず、トナーを球形化することができない。即ち、攪拌部材１０２と母体粒子の衝突力、攪拌部材１０２と無機粒子及び／又は帯電制御剤の衝突力、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤の衝突力や、攪拌部材１０２とケーシング１０３の内壁との間のクリアランス部における圧縮力や摩砕力やせん断力に加えて左右の対流混合が不十分となり、トナーを球形化することができない。なお、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量は、通常、１．５０ｋＷｈ／ｋｇ以下であり、１．２０ｋＷｈ／ｋｇ以下が好ましい。母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が１．５０ｋＷｈ／ｋｇを超えると、無機粒子及び／又は帯電制御剤が母体粒子中に埋没することがある。
【００３９】
なお、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量とは、混合する母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤の総質量１ｋｇ当たりの駆動部材１１２の消費電力量を意味する。ここでいう駆動部材１１２の消費電力量は、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際に消費される電力量と、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を用いない以外は、母体粒子と無機粒子及び／又は帯電制御剤を混合する際と同一の条件で消費される電力量の差である。
【００４０】
このとき、ジャケット１０４に、冷却媒体を流すことにより、ケーシング１０３内の雰囲気の温度上昇を抑制することができる。
【００４１】
ケーシング１０３内の雰囲気の温度は、母体粒子のガラス転移点よりも５０℃低い温度〜母体粒子のガラス転移点よりも１５℃低い温度であることが好ましい。ケーシング１０３内の雰囲気の温度が母体粒子のガラス転移点よりも５０℃低い温度未満であると、無機粒子及び／又は帯電制御剤を母体粒子の表面に付着させることが困難になることがある。一方、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が母体粒子のガラス転移点よりも１５℃低い温度を超えると、攪拌部材１０２による撹拌力が母体粒子に印加されることにより、母体粒子が融解したり、離型剤が露出したりすることがある。
【００４２】
なお、特許文献３に開示されている装置を用いて母体粒子を球形化した後に、特許文献１に開示されている装置又は特許文献２に開示されている方法を用いて母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤を付着させると、微粉が増加して、粒度分布が変化する。その結果、母体粒子の付着力が大きくなり、キャリアの表面や感光体の表面に付着したり、選択現像が著しく発生したりする。
【００４３】
また、特許文献４に開示されている方法を用いて母体粒子を球形化した後に、特許文献１に開示されている装置又は特許文献２に開示されている方法を用いて母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤を付着させると、離型剤が母体粒子の表面に染み出して、母体粒子の表面状態が変化する。その結果、母体粒子の付着力が大きくなり、キャリアの表面や感光体の表面に付着したり、現像効率や転写効率が低下したりする。また、結着樹脂中のガラス転移点が低い成分とガラス転移点が高い成分の分散状態が変化し、定着特性に影響を及ぼす。
【００４４】
一方、特許文献１に開示されている装置又は特許文献２に開示されている方法を用いて母体粒子の表面に無機粒子及び／又は帯電制御剤を付着させた後に、特許文献３に開示されている装置又は特許文献４に開示されている方法を用いて母体粒子を球形化すると、無機粒子及び／又は帯電制御剤が脱離したり、埋没したりする。
【００４５】
結着樹脂としては、特に限定されないが、ポリスチレン、ポリ（ｐ−クロロスチレン）、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単独重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレンービニルトルエン共重合体、スチレンービニルナフタレン共重合体、スチレンーアクリル酸エステル共重合体、スチレンーメタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンービニルメチルエーテル共重合体、スチレンービニルエチルエーテル共重合体、スチレンービニルメチルケトン共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレンーイソプレン共重合体、スチレンーアクリロニトリルーインデン共重合体等のスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル；フェノール樹脂；天然変性フェノール樹脂；天然樹脂変性マレイン酸樹脂；アクリル樹脂；メタクリル樹脂；ポリ酢酸ビニル；シリコーン樹脂；ポリエステル；ポリウレタン；ポリアミド；フラン樹脂；エポキシ樹脂；キシレン樹脂；ポリビニルブチラール；テルペン樹脂；クマロンインデン樹脂；石油系樹脂等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、スチレン系共重合体又はポリエステルが好ましい。
【００４６】
着色剤としては、イエロー系顔料、マゼンタ系顔料、シアン系顔料等を用いることができる。
【００４７】
イエロー系顔料としては、特に限定されないが、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
【００４８】
イエロー系顔料の市販品としては、Ｃ．Ｉ．  ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９０、９３、９５、９６、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１３８、１４７、１５５、１６８、１８０、１８１；ネフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、Ｃ．Ｉ．バットイエロー等が挙げられる。
【００４９】
マゼンタ系顔料としては、特に限定されないが、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
【００５０】
マゼンタ系顔料の市販品としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８、４８：２、４８：３、４８：４、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１６３、１６６、１６９、１７０、１７７、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２５１、２５４；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。
【００５１】
シアン系顔料としては、特に限定されないが、銅フタロシアニン化合物、その誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
【００５２】
シアン系顔料の市販品としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、６、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー等が挙げられる。
【００５３】
着色剤の添加量は、結着樹脂に対して、通常、２〜２０質量％であり、４〜１５質量％が好ましい。着色剤の含有量が、結着樹脂に対して、２質量％未満であると、着色力が低下することがあり、２０質量％を超えると、着色力が必要以上に高まり、薄い色等の再現が困難になることがある。
【００５４】
母体粒子は、離型剤をさらに含有していてもよい。
【００５５】
離型剤としては、特に限定されないが、カルボニル基を有するワックス、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、カルボニル基を有するワックスが好ましい。
【００５６】
カルボニル基を有するワックスとしては、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート等のポリアルカン酸エステル；トリメリット酸トリステアリル、マレイン酸ジステアリル等のポリアルカノールエステル；ジベヘニルアミド等のポリアルカン酸アミド；トリメリット酸トリステアリルアミド等のポリアルキルアミド；ジステアリルケトン等のジアルキルケトン等が挙げられる。中でも、ポリアルカン酸エステルが好ましい。
【００５７】
ポリオレフィンワックスとしては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等が挙げられる。
【００５８】
長鎖炭化水素としては、パラフィンワックス、サゾールワックス等が挙げられる。
【００５９】
離型剤の融点は、通常、４０〜１６０℃であり、５０〜１２０℃が好ましく、６０〜９０℃がさらに好ましい。離型剤の融点が４０℃未満であると、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、１６０℃を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。
【００６０】
母体粒子中の離型剤の含有量は、結着樹脂に対して、通常、３〜１５質量％である。
【００６１】
帯電制御剤としては、特に限定されないが、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、リンの単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系界面活性剤、サリチル酸及びその誘導体の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩基等の官能基を有する高分子化合物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
【００６２】
帯電制御剤の市販品としては、ニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）等が挙げられる。
【００６３】
帯電制御剤の添加量は、結着樹脂に対して、通常、０．１〜１０質量％であり、１〜５質量％が好ましい。
【００６４】
なお、母体粒子が帯電制御剤を含んでいてもよい。
【００６５】
無機粒子を構成する材料としては、特に限定されないが、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。
【００６６】
無機粒子の平均一次粒径は、通常、１０ｎｍ〜１μｍであり、３０ｎｍ〜５００ｎｍが好ましい。
【００６７】
無機粒子の添加量は、母体粒子に対して、通常、０．１〜１０質量％であり、０．５〜８質量％が好ましい。
【００６８】
母体粒子は、ガラス転移点が４０〜６５℃であることが好ましい。母体粒子のガラス転移点が４０℃未満であると、トナーの保存安定性が低下することがあり、６５℃を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。
【００６９】
なお、母体粒子のガラス転移点は、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所社製）を用いて測定することができる。
【００７０】
母体粒子は、体積平均粒径が３〜９μｍであることが好ましい。母体粒子の体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナーの融着が発生しやすくなることがあり、９μｍを超えると、高画質画像を形成することが困難になることがある。
【００７１】
なお、母体粒子の体積平均粒径は、コールターカウンターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて測定することができる。
【００７２】
母体粒子の製造方法としては、特に限定されないが、粉砕法、重合法等が挙げられる。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例により、本発明をさらに説明するが、本発明は実施例に限定されない。以下、部は質量部を意味する。
【００７４】
［母体粒子１の作製］
１／２流出開始温度が１２６℃のポリエステル１００部、含フッ素４級アンモニウム塩３部及び銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３（大日精化社製）３部を、ブレンダーを用いて混合した後、１００〜１１０℃に加熱した２本ロールを用いて溶融混練し、自然放冷した。次に、カッターミルを用いて粗粉砕した後、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて微粉砕した。さらに、風力分級装置を用いて分級し、母体粒子１を得た。母体粒子１は、ガラス転移点が６０℃、体積平均粒径が７．４μｍ、平均円形度が０．９３５であった。
【００７５】
［母体粒子２の作製］
加熱乾燥した三つ口フラスコに、セバシン酸ジメチル９８ｍｏｌ％及び５−スルホイソフタル酸ジメチルナトリウム２ｍｏｌ％からなる酸モノマーと、エチレングリコールからなるアルコールモノマーをモル比１：１で入れた。次に、酸モノマーとアルコールモノマーの総量に対して、０．３質量％のジブチルスズオキサイドを加えた後、容器内の空気を窒素で置換し、１８０℃で５時間還流した。さらに、減圧下、２３０℃まで昇温して２時間攪拌した後、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステルを得た。結晶性ポリエステルは、重量平均分子量（ポリスチレン換算）が９７００、融点が７２℃であった。
【００７６】
結晶性ポリエステル９０部、カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）１．８部及びイオン交換水２１０部を１００℃に加熱した。次に、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーを用いて１時間分散させ、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分が２０質量％の結晶性ポリエステル分散液を得た。
【００７７】
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた５Ｌのフラスコに、テレフタル酸３０ｍｏｌ％及びフマル酸７０ｍｏｌ％からなる酸モノマーと、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物２０ｍｏｌ％及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物８０ｍｏｌ％からなるアルコールモノマーをモル比１：１で入れた後、１時間で１９０℃まで昇温した。次に、酸モノマーとアルコールモノマーの総量に対して、１．２質量％のジブチルスズオキサイドを加えた。さらに、生成する水を留去しながら、６時間で２４０℃まで昇温した後、３時間保持し、非晶性ポリエステルを得た。非晶性ポリエステルは、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量（ポリスチレン換算）が９７００、ガラス転移点が６１℃であった。
【００７８】
溶融状態の非晶性ポリエステルを、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）に１００ｇ／ｍｉｎで移送すると同時に、０．３７質量％の希アンモニア水を、熱交換器で１２０℃に加熱しながら、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）に０．１Ｌ／分で移送した。さらに、回転子の回転速度を６０Ｈｚ、圧力を５ｋｇ／ｃｍ２として、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）を運転し、体積平均粒径が０．１６μｍ、固形分が３０質量％の非晶性ポリエステル分散液を得た。
【００７９】
銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３（大日精化社製）４５部、カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）５部及びイオン交換水２００部を混合した後、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１６８ｎｍ、固形分が２２質量％の着色剤分散液を得た。
【００８０】
融点が７５℃のパラフィンワックスＨＮＰ９（日本精鑞社製）４５部、カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）５部及びイオン交換水２００部を混合した後、９５℃に加熱した。次に、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーを用いて分散させ、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分が２０質量％の離型剤分散液を得た。
【００８１】
丸型のステンレス製フラスコに、非晶性ポリエステル分散液２５６．７部、結晶性ポリエステル分散液３３．３部、着色剤分散液２７．３部及び離型剤分散液３５部を入れ、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた。次に、ポリ塩化アルミニウム０．２０部を加え、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、４８℃まで昇温し、６０分間保持した。さらに、非晶性ポリエステル分散液７０部を加えた後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。次に、ステンレス製フラスコを密閉し、９６℃まで昇温し、５時間保持した後、冷却し、濾過した。さらに、残渣をイオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離した。次に、残渣を４０℃のイオン交換水１Ｌに加え、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて、３００ｒｐｍで１５分間攪拌した後、濾過する操作を繰り返した。濾液のｐＨが７．５、電気伝導度が７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離した。さらに、１２時間真空乾燥して、母体粒子２を得た。母体粒子２は、ガラス転移点が５６℃、体積平均粒径が５．９μｍ、平均円形度が０．９４０であった。
【００８２】
［母体粒子のガラス転移点］
母体粒子のガラス転移点は、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所社製）を用いて、以下の測定条件で測定した。
【００８３】
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍＬ／分）
（昇温条件１）
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／分
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
（降温条件１）
降温温度：１０℃／分
終了温度：２０℃
保持時間：なし
（昇温条件２）
昇温速度：１０℃／分
終了温度：１５０℃
測定結果は、データ解析ソフトＴＡ−６０、バージョン１．５２（島津製作所製）を用いて解析した。具体的には、２度目の昇温のＤＳＣ微分曲線であるＤｒＤＳＣ曲線の最も低温側に最大ピークを示す点を中心として、±５℃の範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いて、ピーク温度を求めた。次に、ＤＳＣ曲線でピーク温度＋５℃及び−５℃の範囲で、解析ソフトのピーク解析機能を用いて、ＤＳＣ曲線の最大吸熱温度を求めた。
【００８４】
［母体粒子の体積平均粒径］
母体粒子の体積平均粒径は、コールターカウンターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて測定した。具体的には、まず、約１質量％塩化ナトリウム水溶液ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）１００〜１５０ｍｌ中にポリオキシエチレンアルキルエーテルを０．１〜５ｍｌ加えた。次に、母体粒子２〜２０ｍｇ加えた後、超音波分散機を用いて、約１〜３分間分散させた。さらに、１００μｍ角のアパーチャーを用いて、母体粒子の体積平均粒径を測定した。チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用い、粒径が２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を測定対象とした。
【００８５】
［母体粒子の平均円形度］
母体粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）を用いて測定した。具体的には、まず、フィルタを通して微細なごみを取り除き、円相当径が０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の粒子数が２０個／１０−３ｃｍ３以下の水を得た。得られた水１０ｍｌ中にノニオン系界面活性剤コンタミノンＮ（和光純薬社製）を数滴加えた後、母体粒子５ｍｇを加え、超音波分散機ＵＨ−５０（ＳＴＭ社製）を用いて、２０ｋＨｚ、５０Ｗ／１０ｃｍ３の条件で５分間分散させた。次に、円相当径が０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の粒子数を４０００〜８０００個／１０−３ｃｍ３に調整した後、平均円形度を測定した。
【００８６】
［実施例１］
混合装置１００（図１参照）を用いて、１５０ｇの母体粒子１および平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４．５ｇを混合し、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９５３であった。
【００８７】
このとき、クリアランスＣを１．０ｍｍ、軸状部材１０１の外径Ｄ１を９１ｍｍ、ケーシング１０３の内径Ｄ２を１３０ｍｍとした。また、攪拌部材１０２の周速を１０〜１５０ｍ／ｓの範囲で調整しながら、母体粒子とシリカ粒子を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が０．２５ｋＷｈ／ｋｇとなるように混合した。さらに、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が２２℃となるように冷却した。
【００８８】
［実施例２］
母体粒子とシリカ粒子を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が０．３５ｋＷｈ／ｋｇ、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が２４℃となるように混合した以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９５７であった。
【００８９】
［実施例３］
母体粒子とシリカ粒子を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が０．６０ｋＷｈ／ｋｇ、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が２６℃となるように混合した以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９６０であった。
【００９０】
［実施例４］
母体粒子とシリカ粒子を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が１．００ｋＷｈ／ｋｇ、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が３０℃となるように混合した以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９６３であった。
【００９１】
［実施例５］
母体粒子とシリカ粒子を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が１．４０ｋＷｈ／ｋｇ、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が３２℃となるように混合した以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９６６であった。
【００９２】
［実施例６］
母体粒子１の代わりに、母体粒子２を用い、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が２４℃となるように混合した以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９５５であった。
【００９３】
［実施例７］
クリアランスＣを３．５ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９５１であった。
【００９４】
［実施例８］
クリアランスＣを１．２ｍｍに変更すると共に、軸状部材１０１の外径を６５ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９５２であった。
【００９５】
［実施例９］
シリカ粒子の代わりに、平均一次粒径が５０ｎｍのサリチル酸金属錯体粒子Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）を用いた以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９５３であった。
【００９６】
［比較例１］
母体粒子とシリカ粒子を混合する際に消費される単位質量当たりの電力量が０．１０ｋＷｈ／ｋｇ、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が２０℃となるように混合した以外は、実施例１と同様にして、トナーを得た。トナーは、平均円形度が０．９３５であった。
【００９７】
表１に、トナーの製造条件を示す。
【００９８】
【表１】
2013029790.tif 000003
［耐久試験］
トナー４質量％と、シリコーン樹脂により被覆されている平均粒径が５０μｍの銅−亜鉛フェライト粒子９６質量％からなる現像剤及びｉｍａｇｉｏ  Ｎｅｏ  ４５０（リコー社製）を用いて、Ａ４サイズの用紙に４５枚／分で印字密度が５％で１万枚連続印字した。
【００９９】
耐久試験時に、以下の評価を実施した。
【０１００】
［画像濃度］
ベタ画像を出力した後、９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−ＲＩＴＥ社製）を用いて、画像濃度を測定した。なお、画像濃度が１．４０以上である場合を◎、１．３０以上１．４０未満である場合を○、１．２０以上１．３０未満である場合を△、１．２０未満である場合を×として、判定した。
【０１０１】
［かぶり］
白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を、９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−ＲＩＴＥ社製）を用いて測定し、かぶりを評価した。なお、この差が０．００５未満である場合を◎、０．００５以上０．０１０未満である場合を○、０．０１０以上０．０３０未満である場合を△、０．０３０以上である場合を×として、判定した。
【０１０２】
［転写性］
３０ｍｍ×３０ｍｍのベタ画像を出力して、式
（転写材上の定着前のトナー量）／（感光体ドラム上の転写前のトナー量）×１００
から、転写率［％］を求めた。なお、転写率が９０％以上である場合を◎、８５％以上９０％未満である場合を○、８０％以上８５％未満である場合を△、８０％未満である場合を×として、判定した。
【０１０３】
［スペント化率］
耐久試験後の現像剤からブローオフ法によりトナーを除去し、残存したキャリアの質量Ｗ１［ｇ］を測定した。次に、キャリアをトルエン中に入れ、洗浄し、乾燥した後の質量Ｗ２［ｇ］を測定した。そして、式
（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１×１００
から、スペント化率を求めた。なお、スペント化率が０．０１％未満である場合を◎、０．０１％以上０．０２％未満である場合を○、０．０２％以上０．０５％未満である場合を△、０．０５％以上である場合を×として、判定した。
【０１０４】
［フィルミング］
耐久試験後の現像ローラ又は感光体上のトナーのフィルミングの有無を観察した。なお、フィルミングがない場合を◎、筋上のフィルミングが見られる場合を○、全体的にフィルミングがある場合を×として、判定した。
【０１０５】
表２に、実施例１〜９及び比較例１のトナーの評価結果を示す。
【０１０６】
【表２】
2013029790.tif 000004
表２より、実施例１〜９のトナーは、母体粒子の表面にシリカ粒子又はサリチル酸金属錯体粒子を付着させる際に、球形化されているため、初期及び耐久試験後のいずれにおいても、画像濃度、かぶり及び転写性が優れることがわかる。また、実施例１〜９のトナーは、耐久試験後のスペント化率及びフィルミングも優れる。
【０１０７】
一方、比較例１のトナーは、母体粒子の表面にシリカ粒子を付着させる際に、球形化されていないため、初期及び耐久試験後のいずれにおいても、転写性が低下している。また、比較例１のトナーは、耐久試験後の画像濃度、かぶり、スペント化率及びフィルミングも低下している。
【符号の説明】
【０１０８】
１００    混合装置
１０１    軸状部材
１０２    攪拌部材
１０２ａ    戻し用攪拌部材
１０２ｂ    送り用攪拌部材
１０２'    攪拌部材
１０２ａ'    溝状部
１０３    ケーシング
１０４    ジャケット
１０５    軸受部材
１０６    投入口
１０７    排出口
１０８    ガイド棒
１０９    ボス
１１０    排気管
１１１    フィルタ
１１２    駆動部材
Ａ    中心軸
Ｂ    回転方向
Ｃ    クリアランス
Ｄ１    軸状部材の外径
Ｄ２    ケーシングの内径
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１０９】
【特許文献１】特開２００５−２７０９５５号公報
【特許文献２】特開２００９−６９６４０号公報
【特許文献３】特開平９−８５７４１号公報
【特許文献４】特開２０００−２９２４１号公報
【図１】
2013029790.tif 000005
【図２】
2013029790.tif 000006
【図３】
2013029790.tif 000007