(57)【要約】      （修正有）【課題】高精度かつ容易に作製可能なガラス成形型を提供する。【解決手段】ガスが噴出可能な凹部成形面１２０ａを有し、凹部成形面１２０ａ上に受けた熔融ガラス塊を所定の形状のガラス塊に成形するガラス成形型１２０であって、ガラス成形型１２０は、第１の部材１２２と、第１の部材１２２を収容し、内周部１２２１，１２３１，１２４１が第１の部材１２２の外周部１２１０，１２２０，１２３０と嵌合する第２の部材１２３と、を備え、第１の部材１２２の外周部１２１０，１２２０，１２３０、及び、第２の部材１２３の内周部１２２１，１２３１，１２４１の少なくとも一方は、凹部成形面１２０ａが形成される一端部から他端部まで形成される溝部を有し、溝部を通じて一端部からガスを噴出することにより、熔融ガラス塊をガラス塊に成形する。【選択図】図８
2013227211.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスが噴出可能な凹部成形面を有し、前記凹部成形面上に受けた熔融ガラス塊を所定の形状のガラス塊に成形するガラス成形型であって、
前記ガラス成形型は、
第１の部材と、
前記第１の部材を収容し、内周部が前記第１の部材の外周部と嵌合する第２の部材と、を備え、
前記第１の部材の前記外周部、及び、前記第２の部材の前記内周部の少なくとも一方は、前記凹部成形面が形成される一端部から他端部まで形成される溝部を有し、
前記溝部を通じて前記一端部から前記ガスを噴出することにより、前記熔融ガラス塊をガラス塊に成形する、
ガラス成形型。
【請求項２】
前記第１の部材は、円柱状、又は、円環状に形成され、
前記第２の部材は、円環状に形成され、前記第１の部材を同軸上に収容する、
請求項１に記載のガラス成形型。
【請求項３】
前記溝部は、円周方向に等間隔に配置される、
請求項２に記載のガラス成形型。
【請求項４】
前記溝部は、前記第１の部材の中心軸と平行に形成される、
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のガラス成形型。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のガラス成形型を用いて所定の形状のガラス塊を成形するガラス塊の製造方法であって、
前記凹部成形面に対して前記熔融ガラス塊を供給する工程と、
前記凹部成形面に前記ガスを噴出させることにより、前記凹部成形面に供給される熔融ガラス塊を浮上状態で受けながら所定の形状のガラス塊に成形する工程と、
を含むガラス塊の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熔融ガラスより所定重量を有するガラス塊を成形するためのガラス成形型及び、ガラス成形型を用いたガラス塊の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熔融ガラス供給部より流下する熔融ガラスを、ガラス成形型にて浮上状態で受けながら精密プレス成形用のガラス塊（ガラスゴブやプリフォーム）に成形するガラス塊の成形装置が知られている。この種の成形装置の具体的構成例は、例えば特許文献１，２に記載されている。
【０００３】
特許文献１、２に記載のガラス塊の成形装置は、複数のガラス成形型がターンテーブル上に円周方向に等間隔に配置されており、ターンテーブルを回転させることにより、各ガラス成形型を所定の停留位置に順次移送する。これにより、各ガラス成形型への熔融ガラスの供給（キャスト）、ガラス成形型内で成形されたガラス塊の取り出し（テイクアウト）が順次行われる。この種のガラス塊の成形装置に用いられるガラス成形型は、ガス（空気や不活性ガス）を噴出する複数の細孔（貫通孔）を有した凹部成形面を備え、熔融ガラス供給部から流下する熔融ガラスを凹部成形面によって浮上状態で受け、冷却しながら成形している（以下、「浮上成形」という）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２０２４８号公報
【特許文献２】特開平９−５２７２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１、２に記載のガラス成形型は、凹部成形面に開口する複数の細孔のそれぞれから一定流量のガスを噴出させながら熔融ガラス塊を受け取り、ガラス塊に成形している。このような浮上成形においては、熔融ガラス塊の浮上状態を安定して維持することが極めて重要であり、浮上状態が不安定な場合、熔融ガラス塊とガラス成形型とが接触してしまい、接触時間が長い場合には熔融ガラス塊とガラス成形型との融着が生じ、熔融ガラス塊がガラス成形型によって急冷されるため、成形後のガラス塊に歪み（例えば表面のシワ）や形状不良（例えばヒケ）等の不具合が生じる。また、このような歪みや形状不良は、カン割れと呼ばれるガラスの破損を誘引する虞もある。
【０００６】
熔融ガラス塊の浮上状態を安定して維持するためには、凹部成形面の細孔から噴出するガスの流量が均一となるように、（１）細孔の孔径を小さくする、（２）細孔の孔数を増やす、（３）細孔の孔径のバラツキを抑える、等の対策が考えられる。しかし、凹部成形面の細孔を一般的なドリル加工や放電加工によって形成する場合、加工可能な孔径及び深さに限界がある。また、このような細孔の孔数を増やすとドリルが折れるリスクが高くなり、加工の歩留まりが著しく悪化するといった問題もある。
【０００７】
そこで、本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、容易に高精度で作製することができる、ガスを噴出する凹部成形面を有するガラス成形型及び、及びそのガラス成形型を用いたガラス塊の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一形態に係るガラス成形型は、ガスが噴出可能な凹部成形面を有し、凹部成形面上に受けた熔融ガラス塊を所定の形状のガラス塊に成形するガラス成形型であって、ガラス成形型は、第１の部材と、第１の部材を収容し、内周部が第１の部材の外周部と嵌合する第２の部材と、を備え、第１の部材の外周部、及び、第２の部材の内周部の少なくとも一方は、凹部成形面が形成される一端部から他端部まで形成される溝部を有し、溝部を通じて一端部からガスを噴出することにより、熔融ガラス塊をガラス塊に成形する。
【０００９】
このような構成によれば、ガスを噴出する凹部成形面を有するガラス成形型を、容易に高精度で作製することができる。
【００１０】
また、本発明の一形態に係るガラス塊の製造方法は、上記ガラス成形型を用いて所定の形状のガラス塊を成形するガラス塊の製造方法であって、凹部成形面に対して熔融ガラス塊を供給する工程と、凹部成形面にガスを噴出させることにより、凹部成形面に供給される熔融ガラス塊を浮上状態で受けながら所定の形状のガラス塊に成形する工程と、を含む。
【００１１】
この場合、所定形状のガラス塊に成形する工程は、ガラス成形型と前記ガラス成形型に相対する上型とにより、熔融ガラス塊をプレスする工程であることが好ましい。本製造方法によれば、凹部成形面上で安定して浮上成形または浮上した状態でプレス成形されたガラス塊が得られる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ガスを噴出する凹部成形面を有するガラス成形型を容易に高精度で作製することが可能になる。また、本発明のガラス成形型を用いてガラス塊を成形することにより、高精度なガラス塊を成形することのできるガラス塊の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型を備えたガラス塊の成形装置の構成を示す側面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型を備えたガラス塊の成形装置の構成を示す上面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型の断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型の上面図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型を構成する軸心部材、第１中間部材、第２中間部材及び外筒部材の各基材の形状を説明する斜視図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型を構成する軸心部材、第１中間部材、第２中間部材及び外筒部材の各基材が所定の長さに切断された様子を示す斜視図である。
【図７】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型を構成する軸心部材、第１中間部材、第２中間部材及び外筒部材が圧入される様子を示す斜視図である。
【図８】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型の断面図である。
【図９】本発明の第１の実施形態の変形例に係るガラス成形型を構成する軸心部材、第１中間部材、第２中間部材及び外筒部材の形状を説明する斜視図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態の変形例に係るガラス成形型を構成する軸心部材、第１中間部材、第２中間部材及び外筒部材が圧入される様子を示す斜視図である。
【図１１】本発明の第１の実施形態の変形例に係るガラス成形型の第２中間部材の基材を示す斜視図である。
【図１２】本発明の第１の実施形態に係るガラス成形型の凹部成形面と、成形するガラス塊を模式的に示した図である。
【図１３】本発明の第２の実施形態に係るガラス成形型の製造方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
【００１５】
＜ガラス塊の成形装置及びガラス塊の成形方法＞
図１、図２はそれぞれ、本発明の第１の実施の形態のガラス成形型を備えたガラス塊の成形装置の構成を示す側面図、上面図である。図１、図２に示されるように、ガラス塊の成形装置１は、ガラス成形型１２０、熔融ガラス供給部１０４、ターンテーブル１０６、ダイレクトドライブモータ１０８、加熱炉１１０（１１０ａ、１１０ｂ）、テイクアウト手段１１２、ガラス塊回収部１１４、及びガス配管１１６を備えている。
【００１６】
熔融ガラス供給部１０４の上部は、図示省略された攪拌槽、清澄槽、ガラス溶解槽へ連通している。これにより、熔解、清澄、均質化された熔融ガラスＧが連続して熔融ガラス供給部１０４に供給される。熔融ガラス供給部１０４の先端（流出ノズル１０４ａ）からは、一定温度に制御された熔融ガラスＧが流下する。流出ノズル１０４ａより流下した熔融ガラスＧは、ガラス成形型１２０によって受け取られて、所定の形状（例えば、おはじき状や扁平形状）のガラス塊に成形される。
【００１７】
図２に示されるように、ガラス成形型１２０は、ターンテーブル１０６上にて回転中心周りに等間隔に複数個設置されている。ターンテーブル１０６には、例えば軽量かつ高強度のアルミニウム合金製が想定される。ターンテーブル１０６は、ダイレクトドライブモータ１０８によって時計方向に間欠回転駆動される。これにより、各ガラス成形型１２０は、停留位置（キャスト位置）Ａや停留位置（テイクアウト位置）Ｂで所定時間停留する。
【００１８】
ターンテーブル１０６の下面側には、複数本のガス配管１１６が設置されている。各ガス配管１１６は、一端が、対応するガラス成形型１２０に接続されており、他端が、全ガス配管１１６共通の単一のガス供給部（不図示）と接続されている。なお、図２においては、図面を明瞭にするため、ガス配管１１６を一点鎖線で示している。
【００１９】
次に、ガラス塊の成形装置１による精密プレス成形用のガラス塊の成形方法について説明する。まず、熔融ガラスＧから所定重量のガラス塊を成形するため、キャスト位置Ａにおいて、清澄、均質化された熔融ガラスＧが連続して一定速度で流出ノズル１０４ａより流下される。流下された熔融ガラスＧは、キャスト位置Ａに順次移送されるガラス成形型１２０によって次々と受け取られて降下切断法により切断される（以下、ガラス成形型１２０上に供給された熔融ガラスＧを「熔融ガラス塊」という。）。詳細は後述するが、ガラス成形型１２０の凹部成形面１２０ａ（図３）からは、ガス供給部からガス配管１１６を介して供給されたガス（例えば空気や窒素）が噴出している。そのため、熔融ガラス塊は、ガスの噴出圧によって各ガラス成形型１２０に浮上状態で受けられながら、例えば所定の扁平状のガラス塊に成形される。
【００２０】
加熱炉１１０ａでは、熔融ガラス塊が、ガラス成形型１２０内で浮上した状態で成形されながら、テイクアウトされるまでの間に徐々に冷却される。次いで、テイクアウト位置Ｂに搬送されたガラス成形型１２０内のガラス塊は、テイクアウト手段１１２による吹出ガスにより吹き飛ばされて、ガラス塊回収部１１４により回収される。加熱炉１１０ｂでは、空のガラス成形型１２０がガラス塊の成形に適した温度になるように調温される。このように、各ガラス成形型１２０では、ターンテーブル１０６の回転に応じて、熔融ガラスＧのキャスト、熔融ガラス塊の成形、熔融ガラス塊の冷却、ガラス塊のテイクアウトが順次行われる。各ガラス成形型１２０は、ガラス塊のテイクアウト後、再びキャスト工程へと戻されて、循環して使用される。なお、本実施形態においては、テイクアウト手段１１２として、吹出ガスによる例を示したが、本発明のテイクアウト手段の構成は、これに限定されるものではない。例えば、吸着パッドが設けられたロボットハンドを用いて、成形したガラス塊を吸引吸着してガラス成形型１２０から取出すようにすることができる。
【００２１】
本実施形態においては、ガラス成形型１２０への熔融ガラス塊のキャスト方法として、いわゆる降下切断法を用いている。図３は、熔融ガラスＧがガラス成形型１２０にキャストされるときの様子を示すガラス成形型１２０の断面図である。図３に示されるように、ガラス成形型１２０は、成形型取付部１０５の上部に固定されている。成形型取付部１０５は、ガラス成形型１２０を支持するための部材であり、成形型取付部１０５は、ターンテーブル１０６上に配置された金型ベース１０３（図１）に差し込まれ、垂直方向に摺動可能に支持される。金型ベース１０３は、垂直方向に摺動可能な摺動部１０３ａを有しており、摺動部１０３ａの上面は、金型ベース１０３の内部で成形型取付部１０５の下面と当接している。なお、図３においては、図面を明瞭にするため、金型ベース１０３を省略して示している。
【００２２】
ターンテーブル１０６の下側には、ガラス成形型１２０を垂直方向に移動させる昇降機１０９（図１）が配設されている。昇降機１０９は、摺動部１０３ａを下側から突上げる突上げ部１０９ａと、突上げ部１０９ａを垂直方向に進退させるモータ（不図示）とで構成されており、ガラス成形型１２０がキャスト位置Ａに配置されたときに、突上げ部１０９ａが進退駆動されるようになっている。突上げ部１０９ａが進退駆動されると、突上げ部１０９ａは、対向する摺動部１０３ａと当接した状態で摺動部１０３ａを垂直方向に摺動させる。従って、摺動部１０３ａ上に間接的に載せ置かれたガラス成形型１２０も上下動する。本実施形態においては、このようなガラス成形型１２０の上下動によって、熔融ガラスＧを切断している。
【００２３】
例えば、体積の大きい１ｇ〜２０ｇのガラス塊を製造する場合、昇降機１０９は、ガラス成形型１２０を流出ノズル１０４ａの流出口に接近するように上昇させて、流出する熔融ガラスＧをガラス成形型１２０の成形面（後述する凹部成形面１２０ａ）で受け、ガラス成形型１２０内に徐々に蓄積される熔融ガラスＧの中に流出ノズル１０４ａの先端が沈み込まないようにガラス成形型１２０を所定の速度でゆっくりと降下させる。そして、ガラス成形型１２０にキャストされた熔融ガラスＧが所定の重量に達した時点で、昇降機１０９はガラス成形型１２０を急速に（熔融ガラスＧの流下速度よりも速い速度で）降下させて、熔融ガラスＧから熔融ガラス塊を切断する（降下切断法）。
【００２４】
また、体積の小さい１００ｍｇ〜２０００ｍｇのガラス塊を製造する場合には、昇降機１０９は、ガラス成形型１２０を流出ノズル１０４ａの流出口に接近するように上昇させて、流出する熔融ガラスＧをガラス成形型１２０の凹部成形面１２０ａで受け、ガラス成形型１２０にキャストされた熔融ガラスＧが所定の重量に達した時点で、ガラス成形型１２０を急速に（熔融ガラスＧの流下速度よりも速い速度で）降下させて熔融ガラスＧから熔融ガラス塊を切断する。
【００２５】
なお、上述の熔融ガラス塊の体積の定義について、一部重複する領域があるが、この領域については、熔融ガラスＧの比重、熔融ガラスＧの濡れ上がり、また使用するガラス成形型１２０の凹部成形面１２０ａの曲率半径の大きさ等により適宜熔融ガラスＧの切断方法を使い分けることができる。
【００２６】
図３に示すように、ガラス成形型１２０は、流出ノズル１０４ａの流出部からキャストされる熔融ガラスＧを受け取ってガラス塊に成形する凹部成形面１２０ａを備えた耐熱鋼（例えば、ステンレス鋼）製の成形型である。凹部成形面１２０ａの表面は、製作するガラス塊の表面形状に応じて、所定の球面や非球面形状の曲面に形成されており、製作するガラス塊の表面に傷や汚れが付かないように鏡面加工されている。また、ガラス成形型１２０には、その下面と凹部成形面１２０ａとを貫通するように複数の貫通孔１２１ａ（第４の貫通孔），１２１ｂ（第１の貫通孔），１２２ａ（第３の貫通孔），１２３ａ（第２の貫通孔）が形成されている。
【００２７】
成形型取付部１０５の内部には、貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａに加圧ガスを供給するための通気孔１０５ａが形成されており、ガス供給部からガス配管１１６、通気孔１０５ａを介して供給されたガスが、ガス流路となる貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａを通って凹部成形面１２０ａから噴出するように構成されている。通気孔１０５ａの上端部は、全ての貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａに加圧ガスを供給できるように拡径されており、空間部１０５ｂが形成されている。従って、ガス供給部からガス配管１１６、通気孔１０５ａを介して供給されたガスは、空間部１０５ｂに一旦溜まり、凹部成形面１２０ａに開口する各貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａから所定の流量（すなわち、所定の圧力）で噴出される。なお、所定の流量とは、熔融ガラス塊が凹部成形面１２０ａと接触した場合であっても融着せず、かつ流出ノズル１０４ａからの熔融ガラス流の排出を妨げない程度の流量である。
【００２８】
図４は、ガラス成形型１２０を流出ノズル１０４ａ側から見たときの上面図である。図４に示されるように、本実施形態のガラス成形型１２０は、円柱状の軸心部材１２１、円筒状の第１中間部材１２２、円筒状の第２中間部材１２３、円筒状の外筒部材１２４が同心円状に配置されて構成されている（詳細は後述）。また、図３及び図４に示すように、ガラス成形型１２０の凹部成形面１２０ａは、ガラス成形型１２０の上面（流出ノズル１０４ａ側の面）を半円球面状に窪ませて形成した成形面である。凹部成形面１２０ａの中心軸ＡＸを中心とする所定半径の円（不図示）内は製作するガラス塊の表面形状に応じた曲率半径Ｒ１で形成され、円外は曲率半径Ｒ１よりも曲率半径の小さい曲率半径Ｒ２で形成されている。すなわち、凹部成形面１２０ａは、中心部と周辺部とで曲率半径の異なる２つの球面部を有しており、これらが連続することによって１つの成形面が形成されている。なお、凹部成形面１２０ａの構成は、この構成に限定されるものではなく、例えば、凹部成形面１２０ａの中心部の曲率半径Ｒ１を周辺部の曲率半径Ｒ２よりも小さくしてもよく、また、凹部成形面１２０ａは曲率半径の異なる３つ以上の球面を組み合わせて形成してもよい。
【００２９】
凹部成形面１２０ａには、加圧ガスを噴出するための貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａが同心円上に配置されている。ここで、熔融ガラス塊の浮上状態を安定して維持するためには、各貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａから噴出するガスの流量が均一となるように、各貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａの孔径をできるだけ小さくすると共に、孔数を増やし、かつ孔径のバラツキを抑えることが望ましい。本実施形態のガラス成形型１２０においては、軸心部材１２１（第１の部材）の外周部（すなわち、側面）１２１０、第１中間部材１２２（第２の部材）の外周部１２２０、第２中間部材１２３の外周部１２３０のそれぞれに予め複数の溝が形成されている。
【００３０】
図４に示すように、本実施形態のガラス成形型１２０においては、凹部成形面１２０ａの中心軸ＡＸ上（すなわち、軸心部材１２１（第１の部材）の中心）に、１つの貫通孔１２１ａが形成されている。また、軸心部材１２１の外周部１２１０に沿って円周方向に等間隔に１６個の貫通穴１２１ｂが形成され、第１中間部材１２２（第２の部材）の外周部１２２０に沿って円周方向に等間隔に１６個の貫通穴１２２ａが形成され、第２中間部材１２３の外周部１２３０に沿って円周方向に等間隔に１６個の貫通穴１２３ａが形成されている。なお、詳細は後述するが、本実施形態においては、貫通孔１２１ａは、断面円形の貫通孔であり、貫通穴１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａは、断面扇形状の貫通孔である。そして、貫通孔１２１ａの断面積と、貫通穴１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａの断面積は、それぞれ略等しくなるように構成されている。
【００３１】
＜ガラス成形型の製造方法＞
次に、図５〜図８を参照しながら、本実施形態のガラス成形型１２０の製造工程を説明する。
【００３２】
＜構成部品の加工工程＞
図５は、ガラス成形型１２０を構成する軸心部材１２１（第１の部材）、第１中間部材１２２（第２の部材）、第２中間部材１２３及び外筒部材１２４の各基材の形状を説明する斜視図である。軸心部材１２１の基材は、例えば、直径が２．０ｍｍの、所定の長さを有する円柱状のステンレス鋼（ＳＵＳ３１６）であり、軸心部材１２１の基材の側面（外周部１２１０）には、中心軸と平行に、円柱の一方の底面（長手方向における一端部）から他方の底面（他端部）に延びる溝１２１ｂｇ（第１の溝）が等間隔（例えば、周方向に２２．５°毎）に１６本形成される。溝１２１ｂｇは、例えば、溝の壁面同士のなす角が略９０°のＶ字状の溝であり、溝加工を行うグルービングバイト（Ｇｒｏｏｖｉｎｇ  ｂｉｔｅ）によって形成される。なお、本実施形態においては、溝１２１ｂｇの深さ（溝の壁面の短手方向の長さ）は、例えば、約０．２ｍｍに設定されている。
【００３３】
第１中間部材１２２の基材は、例えば、外径が４．０ｍｍであり、軸心部材１２１の基材と略同一の長さを有する円筒状のステンレス鋼（ＳＵＳ３１６）である。第１中間部材１２２の基材の内径は、軸心部材１２１の基材の外径（直径）よりも僅かに小さく形成されており、後述する圧入工程によって、軸心部材１２１が第１中間部材１２２の内部に圧入されたときに、軸心部材１２１の外周部１２１０と第１中間部材１２２の内周部１２２１とが嵌合するようになっている。第１中間部材１２２の基材の外周部１２２０には、第１中間部材１２２の中心軸と平行に、円筒の一端面から他端面に延びる溝１２２ａｇ（第３の溝）が等間隔（例えば、周方向に２２．５°毎）に１６本形成される。溝１２２ａｇは、溝１２１ｂｇと同様、例えば、溝の壁面同士のなす角が略９０°のＶ字状の溝であり、グルービングバイト（Ｇｒｏｏｖｉｎｇ  ｂｉｔｅ）によって形成される。また、溝１２２ａｇの断面積は、溝１２１ｂｇの断面積と略等しくなるように構成されており、溝１２２ａｇの深さ（溝の壁面の短手方向の長さ）は、溝１２１ｂｇと同様、例えば、約０．２ｍｍである。
【００３４】
第２中間部材１２３の基材は、例えば、外径が６．０ｍｍであり、軸心部材１２１及び第１中間部材１２２の基材と略同一の長さを有する円筒状のステンレス鋼（ＳＵＳ３１６）である。第２中間部材１２３の基材の内径は、第１中間部材１２２の基材の外径（直径）よりも僅かに小さく形成されており、後述する圧入工程によって、第１中間部材１２２が第２中間部材１２３の内部に圧入されたときに、第１中間部材１２２の外周部１２２０と第２中間部材１２３の内周部１２３１とが嵌合するようになっている。第２中間部材１２３の基材の外周部１２３０には、中心軸と平行に、円筒（円環状）の一端面（一端部）から他端面（他端部）に延びる溝１２３ａｇ（第２の溝）が等間隔（例えば、周方向に２２．５°毎）に１６本形成される。溝１２３ａｇは、溝１２１ｂｇ及び溝１２２ａｇと同様、例えば、溝の壁面同士のなす角が略９０°のＶ字状の溝であり、グルービングバイトによって形成される。また、溝１２３ａｇの断面積は、溝１２１ｂｇの断面積及び溝１２２ａｇの断面積と略等しくなるように構成されており、溝１２３ａｇの深さ（溝の壁面の短手方向の長さ）は、溝１２１ｂｇ及び溝１２２ａｇと同様、例えば、約０．２ｍｍである。
【００３５】
外筒部材１２４の基材は、例えば、外径が１０．０ｍｍであり、軸心部材１２１、第１中間部材１２２及び第２中間部材１２３の基材と略同一の長さを有する円筒状のステンレス鋼（ＳＵＳ３１６）である。外筒部材１２４の基材の内径は、第２中間部材１２３の基材の外径（直径）よりも僅かに小さく形成されており、後述する圧入工程によって、第２中間部材１２３が外筒部材１２４の内部に圧入されたときに、第２中間部材１２３の外周部１２３０と外筒部材１２４の内周部１２４１とが嵌合するようになっている。
【００３６】
＜切断工程＞
上述のように、ガラス成形型１２０を構成する各部品の基材の加工が終了すると、次に、切断工程が実施される。切断工程においては、加工工程で加工された軸心部材１２１、第１中間部材１２２、第２中間部材１２３及び外筒部材１２４の基材が、それぞれ所定の長さに切断され、各部材が得られる。図６は、ガラス成形型１２０を構成する軸心部材１２１（後述する貫通孔１２１ａを形成した状態。第１の部材。）、第１中間部材１２２（第２の部材）、第２中間部材１２３及び外筒部材１２４の基材が所定の長さに切断された様子を示す図である。ここで、所定の長さは、製作するガラス塊の表面形状やガラス塊の径（プリフォーム径）に応じて異なり、凹部成形面１２０ａの直径、プリフォームの曲率半径Ｒ１、Ｒ２等を考慮して適宜決定される。
【００３７】
＜貫通孔形成工程＞
次に、切断工程で得られた軸心部材１２１（第１の部材）の一方の底面（凹部成形面が形成される長手方向における一端部）の中心と他方の底面の中心を貫通する（すなわち、円柱と同軸上に延在する）貫通穴１２１ａが、ドリル加工によって形成される。上述したように、一般的なドリル加工の場合、加工可能な孔径及び深さに限界があるため、細径の長孔を形成することは困難である。そこで、本実施形態においては、切断工程によって短くなった軸心部材１２１に対してドリル加工で貫通孔１２１ａを形成する構成を採っている。貫通穴１２１ａの断面積は、溝１２１ｂｇの断面積と略等しくなるように構成されており、貫通穴１２１ａの直径は、例えば、約０．２ｍｍに設定される。なお、本実施形態においては、凹部成形面１２０ａの中心部のガスの流路として貫通孔１２１ａを形成しているが、例えば、軸心部材１２１の外径を細くすれば、溝１２１ｂｇが凹部成形面１２０ａの中心部のガスの流路として機能するため、貫通孔１２１ａを必ずしも形成する必要はない。すなわち、本工程は、省略することが可能である。
【００３８】
＜圧入工程＞
貫通孔形成工程が終了すると、次に、圧入工程が実施される。図７は、軸心部材１２１、第１中間部材１２２、第２中間部材１２３及び外筒部材１２４が圧入される様子を示す図である。圧入工程においては、軸心部材１２１、第１中間部材１２２、第２中間部材１２３及び外筒部材１２４を同軸上に配置して（図７（ａ））、圧入により一体化する（図７（ｂ））。なお、圧入の順序は、特に限定されるものではないが、作業性の観点から、細い部材から順番に、すなわち、軸心部材１２１を第１中間部材１２２に圧入し、第１中間部材１２２を第２中間部材１２３に圧入し、第２中間部材１２３を外筒部材１２４に圧入するのが好ましい。圧入工程が終了すると、ガラス成形型１２０の基材１２０ｂが完成する。
【００３９】
上述したように、圧入工程によって、軸心部材１２１の外周部１２１０は第１中間部材１２２の内周部１２２１と嵌合し、第１中間部材１２２の外周部１２２０は第２中間部材１２３の内周部１２３１と嵌合し、第２中間部材１２３の外周部１２３０は外筒部材１２４の内周部１２４１と嵌合する。従って、軸心部材１２１の外周部１２１０に形成された溝１２１ｂｇは、第１中間部材１２２の内周部１２２１によって覆われ、溝１２１ｂｇと第１中間部材１２２の内周部１２２１とによって、貫通孔１２１ｂが形成される。同様に、第１中間部材１２２の外周部１２２０に形成された溝１２２ａｇは、第２中間部材１２３の内周部１２３１によって覆われ、溝１２２ａｇと第２中間部材１２３の内周部１２３１とによって、貫通孔１２２ａが形成される。また同様に、第２中間部材１２３の外周部１２３０に形成された溝１２３ａｇは、外筒部材１２４の内周部１２４１によって覆われ、溝１２３ａｇと外筒部材１２４の内周部１２４１とによって、貫通孔１２３ａが形成される。なお、本実施形態においては、上述の貫通孔形成工程によって、軸心部材１２１に貫通穴１２１ａが形成されている。従って、本実施形態のガラス成形型１２０の基材１２０ｂには、合計４９個の貫通孔が形成されることとなる。
【００４０】
＜成形面の加工工程＞
圧入工程が終了すると、ガラス成形型１２０の基材１２０ｂに凹部成形面１２０ａを形成するための加工工程が実施される。成形面の加工工程においては、ガラス成形型１２０の基材１２０ｂの一端面を、所望する凹部成形面１２０ａの形状を定義するデータに基づいて形彫り放電加工によって加工し、凹部成形面１２０ａを形成する。これによって、所望するガラス成形型１２０が得られる。図８は、形彫り放電加工後のガラス成形型１２０の断面図である。図８に示すように、ガラス成形型１２０の一端面（上面）には、所望する形状の凹部成形面１２０ａが形成され、貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａは、凹部成形面１２０ａとガラス成形型１２０の下面とを貫通するように配置される。凹部成形面１２０ａの加工工程が終了すると、ガラス成形型１２０は、研磨、洗浄等の処理がなされ完成する。
【００４１】
このように、本実施形態のガラス成形型１２０は、同心円状に配置される軸心部材１２１、第１中間部材１２２、第２中間部材１２３及び外筒部材１２４によって構成されている。そして、軸心部材１２１、第１中間部材１２２、第２中間部材１２３の各外周部１２１０，１２２０，１２３０には予め溝１２１ｂｇ、溝１２２ａｇ、溝１２３ａｇが切られており、各部材を圧入したときに貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａが形成されるように構成している。従って、貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａについてはドリル加工等を行う必要がない。また、貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａの孔径は、グルービングバイトによって形成する溝１２１ｂｇ、溝１２２ａｇ、溝１２３ａｇの深さによって決まるため、ドリル加工等の場合と比較して、小さく、かつバラツキの少ない貫通孔を形成することが可能となる。また、溝１２１ｂｇ、溝１２２ａｇ、溝１２３ａｇの数を増やすことにより、貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａの数を簡単に増やすことも可能であり、ドリル加工等のように、歩留まりの悪化を招くこともない。従って、本実施形態のガラス成形型１２０によれば、凹部成形面１２０ａ上において熔融ガラス塊の浮上状態を安定して維持することが可能となるため、精密プレス成形用のガラス塊を歩留まりよく生産することが可能となる。
【００４２】
以上が本実施形態の説明であるが、本発明は、上記の構成に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲において様々な変形が可能である。例えば、本実施形態においては、軸心部材１２１の溝１２１ｂｇ、第１中間部材１２２の溝１２２ａｇ、第２中間部材１２３の溝１２３ａｇをグルービングバイトによって形成するものとして説明したが、公知の加工方法や加工工具を用いてもよい。
【００４３】
また、本実施形態においては、軸心部材１２１と外筒部材１２４との間に、２つの中間部材（すなわち、第１中間部材１２２と第２中間部材１２３）が圧入されるものとして説明したが、各中間部材の肉厚を薄くして中間部材の数を増やすことも可能である。このような構成によれば、凹部成形面１２０ａの径方向に対し貫通孔を増やすことができ、熔融ガラス塊をより安定して浮上させることが可能となる。
【００４４】
また、本実施形態の軸心部材１２１、第１中間部材１２２、第２中間部材１２３及び外筒部材１２４は、それぞれ所定の長さの基材を加工し、それらを切断して得るものとして説明したが、予め規定の長さに切断された基材を加工する構成とすることも可能である。この場合、軸心部材１２１の基材を加工するときに（すなわち、溝１２１ｂｇを形成するときに）、貫通穴１２１ａを形成してもよい。
【００４５】
また、本実施形態においては、切断工程において、軸心部材１２１、第１中間部材１２２、第２中間部材１２３及び外筒部材１２４が、それぞれ所定の長さ（同一の長さ）となるように切断したが、これに限定されるものではなく、例えば、形成される凹部成形面１２０ａの形状に応じて、各部材の長さを変えて切断してもよい。そのようにして得られる一つの変形例を図９及び図１０に示す。
【００４６】
図９は、後に形成される凹部成形面１２０´ａの形状に合わせて基材を切断して（さらに、軸心部材１２１´については貫通孔１２１´ａを形成して）得られた軸心部材１２１´、第１中間部材１２２´、第２中間部材１２３´及び外筒部材１２４´を示す図である。
【００４７】
また、図１０は、図９に示す軸心部材１２１´、第１中間部材１２２´及び第２中間部材１２３´を外筒部材１２４´に対して圧入して得られたガラス成形型１２０´の基材１２０´ｂの斜視図及び断面図である。
【００４８】
図９及び図１０に示すように、本変形例のガラス成形型１２０´を構成する軸心部材１２１´、第１中間部材１２２´、第２中間部材１２３´及び外筒部材１２４´は、中心部に位置する部材（すなわち、軸心部材１２１´）ほど短くなるように切断される。
【００４９】
そして、圧入工程においては、各部材の一端面（下面）が揃うように圧入される。この結果、圧入工程後のガラス成形型１２０´の基材１２０´ｂの上面は、中心に向かって階段状に窪んだ形状となる。このような形状のガラス成形型１２０´の基材１２０´ｂを用いて凹部成形面１２０´ａを形成するための形彫り放電加工を行うと（すなわち、図１０の点線に沿って形彫り放電加工を行うと）、加工によって除去される被加工物（すなわち、ガラス成形型１２０´の基材１２０´ｂ）の量が少なくなるため、材料のロスが抑えられると共に、加工時間を短縮することが可能となる。
【００５０】
また、本実施形態においては、軸心部材１２１の溝１２１ｂｇ、第１中間部材１２２の溝１２２ａｇ、第２中間部材１２３の溝１２３ａｇは、それぞれ１６本ずつ形成したが各溝の数は、さらに多くてもよく、また少なくともよい。また、各溝の数は、必ずしも同じである必要はなく、異なっていても良い。なお、熔融ガラス塊を安定して浮上させる必要があることから、溝１２１ｂｇ，１２２ａｇ，１２３ａｇは、それぞれ各部材の周方向において等間隔に設けられるのが好ましいが、必ずしも等間隔である必要はない。熔融ガラス塊を安定して浮上させるためには、凹部成形面１２０ａの各部分から一様な流量のガスが噴出していればよく（すなわち、単位面積当たりのガスの流量が一定であればよく）、例えば、異なる孔径の貫通孔、あるいは、異なる深さの溝を、凹部成形面１２０ａ上に不等間隔に形成してもよい。
【００５１】
また、第３の貫通孔の態様として、中間部材が２つ（Ｎ＝２）から形成され、中間部材の中心軸に垂直な断面における、第２及び第３の貫通孔の断面積が等しい場合について説明したが、中間部材が３つ以上（Ｎが３以上の整数）の部材から形成される場合には、径の異なる第３の貫通孔がＮ−１個形成されることになり、全て（Ｎ−１個）の第３の貫通孔の断面積が第２の貫通孔の断面積と等しくてもよく、一部の第３の貫通孔における断面積が第２の貫通孔の断面積と等しくても、或いは、熔融ガラス塊を安定して浮上させられる範囲あれば各第３の貫通孔の断面積は第２の貫通孔の断面積と異なっていてもよい。また、各第３の貫通孔の断面積は同じである必要がない。
【００５２】
また、本実施形態においては、貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａが、中心軸ＡＸに対して平行になるように形成したが、最外周に位置する貫通孔１２３ａ（すなわち、溝１２３ａｇ）については、中心軸ＡＸに対して斜めに配置してもよい。図１１は、溝１２３”ａｇが中心軸ＡＸに対して斜めに配置された第２中間部材１２３”の基材の斜視図である。第２中間部材１２３”の基材の溝１２３”ａｇを外周部１２３０”に沿って螺旋状に形成し、本実施形態の第２中間部材１２３の基材に代えてガラス成形型１２０を製造すると、第２中間部材１２３”の溝１２３”ａｇを通った加圧ガスは、熔融ガラス塊の縁部において熔融ガラス塊の周方向に斜めに噴出するため、熔融ガラス塊を球面に仕上げることが容易となる。
【００５３】
また、本実施形態においては、軸心部材１２１の直径を２．０ｍｍ、第１中間部材１２２の外径を４．０ｍｍ、第２中間部材１２３の外径を６．０ｍｍ、外筒部材１２４の外径を１０．０ｍｍとしたが、このような構成に限定されるものではなく、各部材の外径は、成形するガラス塊の径に応じて適宜変更される。換言すると、軸心部材１２１の直径、第１中間部材１２２の外径、第２中間部材１２３の外径は、貫通孔１２１ｂ、１２２ａ、１２３ａの配置から決定され、熔融ガラス塊を安定して浮上させることができる貫通孔１２１ｂ、１２２ａ、１２３ａの配置から、軸心部材１２１の直径、第１中間部材１２２の外径及び第２中間部材１２３の外径が設定される。
【００５４】
図１２は、ガラス成形型１２０の凹部成形面１２０ａと、成形する熔融ガラス塊を模式的に示した図である。図１２に示すように、熔融ガラス塊を安定して浮上させるためには、貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａから噴出するガスが、熔融ガラス塊の下面（成形面）全体に均等に当たるように構成されるのが望ましい。なお、このガスは、常温で用いているが、ガラス成形型１２０により加熱されて噴出しても構わない。また、成形するプリフォーム径に対して、ガラス成形型１２０の貫通孔１２３ａが配置される円周の径（図１２に示されるＬであり、後述する貫通孔１２３ａのＰＣＤを示す）を少し小さく設定することが好ましい。
【００５５】
＜実施例＞
以下、本発明者が行った実験の結果を実施例として説明する。
表１は、上記の本発明の第１の実施形態の各実施例（実施例１〜４）における、軸心部材１２１の直径、第１中間部材１２２の外径、第２中間部材１２３の外径（すなわち、貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａがそれぞれ配置される円周の径）と、ガラス塊の直径（プリフォーム径）との関係を示したものである。表１において、貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａの各配置は、中心軸ＡＸを中心とするＰＣＤ（Pitch Circle Diameter）で表している。また、「プリフォーム径」とは、成形するプリフォームの直径を表している。
【表１】
2013227211.tif 000003
【００５６】
＜実験方法＞
各実施例（実施例１〜４）のガラス成形型１２０を下型として用いて、燐酸系ガラスの熔融ガラス流（液相温度：８７０℃、流出粘性：５ポアズ）から所定の直径のプリフォームを成形した。型温度は４００℃とし、凹部成形面１２０ａから５００ｍＬ／ｍｉｎのガスを噴出させた状態でガラス成形型１２０により熔融ガラスを受けてプリフォームを成形し、得られたプリフォームの表面状態について肉眼で観察した。なお、各実施例において、貫通孔１２１ａは１つ（すなわち、凹部成形面１２０ａの中心軸ＡＸ上に１つ）であり、貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａは、それぞれ各ＰＣＤで表す同心円上に８つずつ設けた。また、貫通孔１２１ａの直径は０．２ｍｍ、貫通孔１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａの深さ（溝の壁面の短手方向の長さ）は０．２ｍｍに設定した。
【００５７】
＜実験結果＞
表１に示されるように、実施例１〜４においては、ガラス成形型１２０に形成された２５個の貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａから均等に約２０ｍＬ／ｍｉｎの流量のガスが噴出されており、得られたガラス塊にはガラス成形型１２０との接触により生じる融着痕は認められなかった。また、例えば、表１に示すように、最外周の貫通孔１２３ａのＰＣＤ（すなわち、第２中間部材１２３の外径）が、成形するプリフォームの直径の約７０％〜１００％に相当し（すなわち、「プリフォーム径に対する貫通孔１２３ａのＰＣＤ」が、０．７〜１．０に相当）、かつガラス塊の径方向に略等間隔に貫通孔１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａが配置されると、熔融ガラス塊を安定して浮上させることができることが分かった。
【００５８】
＜第２の実施形態＞
図１３は、本発明の第２の実施形態に係るガラス成形型１２０Ｍの製造工程を説明する図である。本実施形態のガラス成形型１２０Ｍは、複数の平板部材１２１Ｍが積層されて構成される点で第１の実施形態のガラス成形型１２０と異なる。図１３（ａ）は、ガラス成形型１２０Ｍを構成する平板部材１２１Ｍの形状及び加工工程を説明する図であり、図１３（ｂ）は、各平板部材１２１Ｍの接合工程を説明する図であり、図１３（ｃ）は、成形面の加工工程を説明する図である。
＜構成部品の加工工程＞
平板部材１２１Ｍは、例えば、幅１６ｍｍ、高さ１０ｍｍ、厚さ２ｍｍの平板状のステンレス鋼（ＳＵＳ３１６）である。平板部材１２１Ｍの片面には、上下方向（すなわち、高さ方向）に延びる溝１２１Ｍａｇが幅方向に等間隔（例えば、２ｍｍ毎）に７本形成されている。溝１２１Ｍａｇは、例えば、溝の壁面同士のなす角が略９０°のＶ字状の溝であり、溝加工を行うグルービングバイト（Ｇｒｏｏｖｉｎｇ  ｂｉｔｅ）によって形成される。本実施形態においては、溝１２１Ｍａｇの深さは、例えば、０．２ｍｍである。なお、本明細書においては、平板部材１２１Ｍの溝１２１Ｍａｇが形成されている面を「溝形成面」と称し、溝形成面の裏面を「裏面」と称する。
【００５９】
＜接合工程＞
図１３（ｂ）に示されるように、本実施形態のガラス成形型１２０Ｍは、８枚の平板部材１２１Ｍより構成されており、各平板部材１２１Ｍは接合工程によって接合される。各平板部材１２１Ｍの溝形成面は、隣接する平板部材１２１Ｍの裏面に、いわゆる拡散接合法によって接合され、全体として直方体のガラス成形型１２０Ｍの基材１２０Ｍｂが形成される。接合工程によって、各平板部材１２１Ｍの溝形成面と、隣接する平板部材１２１Ｍの裏面とが接合されると、各平板部材１２１Ｍの溝１２１Ｍａｇが、隣接する平板部材１２１Ｍの裏面によって覆われるため、貫通孔１２１Ｍａが形成される。
【００６０】
＜成形面の加工工程＞
接合工程が終了すると、次に、凹部成形面１２０Ｍａを形成するための加工工程が実施される。成形面の加工工程においては、圧入工程によって得られたガラス成形型１２０Ｍの基材１２０Ｍｂの一端面（上面）を、所望する凹部成形面１２０Ｍａの形状を定義するデータに基づいて形彫り放電加工によって加工し、凹部成形面１２０Ｍａを形成する。これによって、所望するガラス成形型１２０Ｍが得られる。図１３（ｃ）は、形彫り放電加工後のガラス成形型１２０Ｍの斜視図である。図１３（ｃ）に示すように、ガラス成形型１２０Ｍの基材１２０Ｍｂの上面には、所望する凹部成形面１２０Ｍａが形成され、貫通孔１２１Ｍａは、凹部成形面１２０Ｍａとガラス成形型１２０Ｍの下面とを貫通するように形成される。成形面の加工工程が終了すると、ガラス成形型１２０Ｍは、研磨、洗浄等の処理がなされ完成する。
【００６１】
このように、本実施形態のガラス成形型１２０Ｍは、複数の平板部材１２１Ｍが積層されて構成され、凹部成形面１２０Ｍａの貫通孔１２１Ｍａが、中心軸ＡＸに対して直交し、かつ互いに直交する２方向において、等間隔に形成される点で第１実施形態のガラス成形型１２０とは異なる。しかし、本実施形態においても、第１実施形態と同様、貫通孔１２１Ｍａを形成するためにドリル加工等を行う必要がないため、孔径が小さく、また孔径のバラツキが少ない貫通孔１２１Ｍａを形成することが可能となる。また、平板部材１２１Ｍの板厚を薄くして枚数を増やし、かつ溝１２１Ｍａｇの数を増やすことにより、貫通孔１２１Ｍａの数を簡単に増やすことができる。
【００６２】
上述の実施形態において、型温を４００℃に設定したが、本発明はこれに限定されない。型温は、ガラス転移温度より低い温度の範囲で任意に設定することができる。
【００６３】
上述の実施形態において、「プリフォーム径に対する貫通孔１２３ａのＰＣＤ」の割合が、０．７〜１．０に相当する場合を例に説明したが、これに限られるものではない。上記「プリフォーム径に対する貫通孔１２３ａのＰＣＤ」の割合が、例えば、０．５以上であってもよい。
【００６４】
以下、本願発明の各実施形態を、図等を用いて総括する。
【００６５】
本願発明の第１の実施形態にかかるガラス成形型（１２０，１２０´）は、図３〜１２に示されるように、
ガスが噴出可能な凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）を有し、凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）上に受けた熔融ガラス塊を所定の形状のガラス塊に成形するガラス成形型（１２０，１２０´）であって、
ガラス成形型（１２０，１２０´）は、
第１の部材（軸心部材１２１，１２１´、第１中間部材１２２，１２２´、または、第２中間部材１２３，１２３´，１２３”）と、
第１の部材（軸心部材１２１，１２１´、第１中間部材１２２，１２２´、または、第２中間部材１２３，１２３´，１２３”）を収容し、内周部（第１中間部材の内周部１２２１，１２２１´、第２中間部材の内周部１２３１，１２３１´，１２３１”、または、外筒部材の内周部１２４１，１２４１´）が第１の部材の外周部（軸心部材の外周部１２１０，１２１０´、第１中間部材の外周部１２２０，１２２０´、または、第２中間部材の外周部１２３０，１２３０´，１２３０”）と嵌合することにより、第１の部材（軸心部材１２１，１２１´、第１中間部材１２２，１２２´、または、第２中間部材１２３，１２３´，１２３”）を収容する第２の部材（第１中間部材１２２，１２２´、第２中間部材１２３，１２３´，１２３”、または、外筒部材１２４，１２４´）と、を備え、
第１の部材の外周部（軸心部材の外周部１２１０，１２１０´、第１中間部材の外周部１２２０，１２２０´、または、第２中間部材の外周部１２３０，１２３０´，１２３０”）、及び、第２の部材の内周部（第１中間部材の内周部１２２１，１２２１´、第２中間部材の内周部１２３１，１２３１´，１２３１”、または、外筒部材の内周部１２４１，１２４１´）の少なくとも一方は、凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）が形成される一端部から他端部まで形成される溝部（１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａ、または、１２１´ａ，１２１´ｂ，１２２´ａ，１２３´ａ）を有し、
溝部（１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａ、または、１２１´ａ，１２１´ｂ，１２２´ａ，１２３´ａ）を通じて一端部からガスを噴出することにより、熔融ガラス塊をガラス塊に成形する。
【００６６】
好ましくは、本願発明の第１の実施形態にかかるガラス成形型（１２０，１２０´）は、図３〜１２に示されるように、
第１の部材（軸心部材１２１，１２１´、第１中間部材１２２，１２２´、または、第２中間部材１２３，１２３´，１２３”）は、円柱状、又は、円環状に形成され、
第２の部材（第１中間部材１２２，１２２´、第２中間部材１２３，１２３´，１２３”、または、外筒部材１２４，１２４´）は、円環状に形成され、第１の部材（軸心部材１２１，１２１´、第１中間部材１２２，１２２´、または、第２中間部材１２３，１２３´，１２３”）を同軸上に収容する。
【００６７】
また、さらに、好ましくは、本願発明の第１の実施形態にかかるガラス成形型（１２０，１２０´）は、図３〜１２に示されるように、
溝部（１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａ、または、１２１´ａ，１２１´ｂ，１２２´ａ，１２３´ａ）は、円周方向に等間隔に配置される。
【００６８】
好ましくは、本願発明の第１の実施形態にかかるガラス成形型（１２０，１２０´）は、図３〜１２に示されるように、
溝部（１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａ、または、１２１´ａ，１２１´ｂ，１２２´ａ，１２３´ａ）は、第１の部材（軸心部材１２１，１２１´、第１中間部材１２２，１２２´、第２中間部材１２３，１２３´，１２３”）の中心軸（１２１ａ，ＡＸ）と平行に形成される。
【００６９】
また、さらに別の局面では以下のように捉えることができる。本願発明の第１，第２の実施形態にかかるガラス塊の製造方法は、図３に示されるように、
ガラス成形型（１２０，１２０´，１２０Ｍ）を用いて所定の形状のガラス塊を成形するガラス塊の製造方法であって、
凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ，１２０Ｍａ）に対して熔融ガラス塊を供給する工程と、
凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ，１２０Ｍａ）にガスを噴出させることにより、凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ，１２０Ｍａ）に供給される熔融ガラス塊を浮上状態で受けながら所定の形状のガラス塊に成形する工程と、を含む。
【００７０】
さらに、本願発明を別の局面から説明する。
本願発明の第１の実施形態にかかるガラス成形型は、別の局面では以下のように捉えることができる。本願発明の第１の実施形態にかかるガラス成形型は、図３〜１２に示されるように、
ガスが噴出可能な凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）上に熔融ガラス塊を受け、所定の形状のガラス塊を成形するガラス成形型（１２０，１２０´）であって、
円柱状の軸心部材（１２１，１２１´）と、
軸心部材（１２１，１２１´）を同軸上に収容する円筒状の中間部材（１２２，１２２´，１２３，１２３´，１２３”）と、
軸心部材（１２１，１２１´）と中間部材（１２２，１２２´，１２３，１２３´，１２３”）とを同軸上に収容する外筒部材（１２４，１２４´）と、を有し、
軸心部材（１２１，１２１´）は、外周面（１２１０，１２１０´）上に、軸心部材（１２１，１２１´）の一端面から他端面に延びる複数の第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）を有し、
中間部材（１２３，１２３´，１２３”）は、外周面（１２３０，１２３０´，１２３０”）上に、中間部材（１２３，１２３´，１２３”）の一端面から他端面に延びる複数の第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）を有し、
軸心部材（１２１，１２１´）の外周面（１２１０，１２１０´）は、中間部材の内周面（１２２１，１２２１´）と嵌合し、
中間部材の外周面（１２３０，１２３０´，１２３０”）は、外筒部材（１２４，１２４´）の内周面（１２４１，１２４１´）と嵌合し、
凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）は、軸心部材（１２１，１２１´）、中間部材（１２２，１２２´，１２３，１２３´，１２３”）及び外筒部材（１２４，１２４´）の一端面側に形成される。
【００７１】
好ましくは、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に垂直な断面における第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）の断面形状と、第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）の断面形状とが略等しい。
【００７２】
より好ましくは、第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）の断面形状と、第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）の断面形状は、略Ｖ字状である。
【００７３】
さらに、より好ましくは、第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）と中間部材（１２２，１２２´）の内周面（１２２１，１２２１´）との間に第１の貫通孔（１２１ｂ，１２１´ｂ）が形成され、
第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）と外筒部材（１２４，１２４´）の内周面（１２４１，１２４１´）との間に第２の貫通孔（１２３ａ，１２３´ａ）が形成され、
軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に垂直な断面における、第１の貫通孔（１２１ｂ，１２１´ｂ）の断面積と、第２の貫通孔（１２３ａ，１２３´ａ）の断面積とが、略等しい。
【００７４】
好ましくは、第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）は、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に平行に形成されている。
【００７５】
より好ましくは、第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）は、円周方向に等間隔に形成されている。
【００７６】
さらに、より好ましくは、第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）は、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に平行に形成されている。
【００７７】
好ましくは、第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）は、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に対して斜めに形成されている。
【００７８】
より好ましくは、第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）は、円周方向に等間隔に形成されている。
【００７９】
さらに、より好ましくは、中間部材は、同心円状に嵌合して配置された径の異なるＮ個（Ｎは、２以上の整数）の円筒部材（１２２，１２２´，１２３，１２３´，１２３”）より構成され、
Ｎ個の円筒部材（１２２，１２２´，１２３，１２３´，１２３”）のうち、最も内側に位置する第１番目の円筒部材（１２２，１２２´）から第Ｎ−１番目に位置する円筒部材（１２２，１２２´）のそれぞれが、外周面上に、円筒部材の一端面から他端面に延びる複数の第３の溝（１２２ａｇ，１２２´ａｇ）を有する。
【００８０】
好ましくは、第１番目の円筒部材（１２２，１２２´）から第Ｎ−１番目の円筒部材（１２２，１２２´）に形成された第３の溝（１２２ａｇ，１２２´ａｇ）は、それぞれ対向する第２番目の円筒部材（１２３，１２３´，１２３”）から第Ｎ番目の円筒部材（１２３，１２３´，１２３”）の内周面（１２３１，１２３１´，１２３１”）との間に第３の貫通孔（１２２ａ，１２２´ａ）を形成し、
軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に垂直な断面における、第２の貫通孔（１２３ａ，１２３´ａ）の断面積と、第３の貫通孔（１２２ａ，１２２´ａ）の断面積とが、略等しい。
【００８１】
より好ましくは、第３の溝（１２２ａｇ，１２２´ａｇ）は、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に平行に形成されている。
【００８２】
さらに、より好ましくは、第３の溝（１２２ａｇ，１２２´ａｇ）は、円周方向に等間隔に形成されている。
【００８３】
好ましくは、軸心部材（１２１，１２１´）は、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に沿って形成された第４の貫通孔（１２１ａ，１２１´ａ）を有する。
【００８４】
より好ましくは、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に垂直な断面における、第１の貫通孔（１２１ｂ，１２１´ｂ）の断面積と、第３の貫通孔（１２２ａ，１２２´ａ）の断面積とが、略等しい。
【００８５】
さらに、より好ましくは、凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）は、凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）を正面から見たときに、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に垂直な断面におけるガラス塊の外径に対し、７０〜１００％に相当する直径を有する円形状の領域である。
【００８６】
本願発明の第２の実施形態にかかるガラス成形型は、以下のように捉えることができる。本願発明の第２の実施形態にかかるガラス成形型は、図１３に示されるように、
ガスが噴出可能な凹部成形面（１２０Ｍａ）上に熔融ガラス塊を受け、所定の形状のガラス塊を成形するガラス成形型（１２０Ｍ）であって、
矩形状の平板の少なくとも片面である第１面に複数の溝（１２１Ｍａｇ）が平行に形成された複数の平板部材（１２１Ｍ）を有し、
複数の溝（１２１Ｍａｇ）は、各平板部材（１２１Ｍ）の相対する２つの端面に対して垂直に延び、
複数の平板部材（１２１Ｍ）は、各平板部材（１２１Ｍ）の複数の溝（１２１Ｍａｇ）が互いに平行になり、かつ第１面が同じ方向を向くように積層されて接合され、
凹部成形面（１２０Ｍａ）は、２つの端面の一方側に形成される。
【００８７】
好ましくは、第１面に垂直な断面における複数の溝（１２１Ｍａｇ）の断面形状が、略Ｖ字状である。
【００８８】
より好ましくは、複数の溝（１２１Ｍａｇ）が、等間隔に形成されている。
【００８９】
また、さらに別の局面では以下のように捉えることができる。本願発明のガラス成形型（１２０，１２０´，１２０Ｍ）を用いたガラス塊の製造方法は、
凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ，１２０Ｍａ）に対して熔融ガラス塊を供給する工程と、
凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ，１２０Ｍａ）にガスを噴出させることにより、凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ，１２０Ｍａ）に供給される熔融ガラス塊を浮上状態で受けながら所定の形状のガラス塊に成形する工程と、を含む。
【００９０】
好ましくは、所定形状のガラス塊に成形する工程は、ガラス成形型（１２０，１２０´，１２０Ｍ）とガラス成形型（１２０，１２０´，１２０Ｍ）に相対する上型とにより、熔融ガラス塊をプレスする工程である。
【００９１】
また、さらに別の他の局面では以下のように捉えることができる。本願発明の第１の実施形態にかかるガラス塊を製造するためのガラス成形型の製造方法は、
ガスが噴出可能な凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）上に熔融ガラス塊を受け、所定の形状のガラス塊を成形するガラス成形型（１２０，１２０´）の製造方法であって、
円柱状の軸心部材（１２１，１２１´）の外周面（１２１０，１２１０´）上に、軸心部材（１２１，１２１´）の一端面から他端面に延びる複数の第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）を形成する工程と、
軸心部材（１２１，１２１´）を同軸上に収容可能な円筒状の中間部材の外周面（１２３０，１２３０´，１２３０”）上に、中間部材（１２３，１２３´，１２３”）の一端面から他端面に延びる複数の第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）を形成する工程と、
軸心部材（１２１，１２１´）を中間部材（１２２，１２２´）内に軸方向に圧入する工程と、
中間部材（１２３，１２３´，１２３”）を円筒状の外筒部材（１２４，１２４´）内に軸方向に圧入する工程と、
軸心部材（１２１，１２１´）、中間部材（１２２，１２２´，１２３，１２３´，１２３”）及び外筒部材（１２４，１２４´）の一端面側に凹部成形面（１２０ａ，１２０´ａ）を形成する工程と、を含む。
【００９２】
好ましくは、さらに、軸心部材（１２１，１２１´）、中間部材（１２２，１２２´，１２３，１２３´，１２３”）及び外筒部材（１２４，１２４´）をそれぞれ所定の長さに切断する切断工程と、を含む。
【００９３】
より好ましくは、複数の第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）を形成する工程は、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に平行に複数の第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）を形成する。
【００９４】
さらに、より好ましくは、複数の第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）を形成する工程は、複数の第１の溝（１２１ｂｇ，１２１´ｂｇ）を円周方向に等間隔に形成する。
【００９５】
好ましくは、複数の第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）を形成する工程は、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に平行に複数の第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）を形成する。
【００９６】
より好ましくは、複数の第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）を形成する工程は、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に対して斜めに複数の第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）を形成する。
【００９７】
さらに、より好ましくは、複数の第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）を形成する工程は、複数の第２の溝（１２３ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ）を円周方向に等間隔に形成する。
【００９８】
好ましくは、さらに、軸心部材（１２１，１２１´）の中心軸（ＡＸ）に沿って貫通孔（１２１ａ，１２１´ａ）を形成する工程と、を含む。
【００９９】
また、さらに別の他の局面では以下のように捉えることができる。本願発明の第２の実施形態にかかるガラス塊を製造するためのガラス成形型の製造方法は、図１３に示すように、
ガスが噴出可能な凹部成形面（１２０Ｍａ）上に熔融ガラス塊を受け、所定の形状のガラス塊を成形するガラス成形型（１２０Ｍ）の製造方法であって、
矩形状の複数の平板部材（１２１Ｍ）のそれぞれについて、少なくとも片面である第１面に平板部材（１２１Ｍ）の相対する２つの端面に対して垂直に延びる溝（１２１Ｍａｇ）を複数平行に形成する工程と、
複数の平板部材を、各平板部材の複数の溝（１２１Ｍａｇ）が互いに平行になり、かつ第１面が同じ方向を向くように積層し、接合する工程と、
２つの端面の一方側に凹部成形面（１２０Ｍａ）を形成する工程と、を含む。
【０１００】
好ましくは、複数の溝（１２１Ｍａｇ）を形成する工程は、複数の溝（１２１Ｍａｇ）を等間隔に形成する。
【０１０１】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【０１０２】
１  ガラス塊の成形装置
１０３  金型ベース
１０４  熔融ガラス供給部
１０４ａ  流出ノズル
１０５  成形型取付部
１０５ａ  通気孔
１０５ｂ  空間部
１０６  ターンテーブル
１０８  ダイレクトドライブモータ
１０９  昇降機
１１０，１１０ａ，１１０ｂ  加熱炉
１１２  テイクアウト手段
１１４  ガラス塊回収部
１１６  ガス配管
１２０，１２０´，１２０Ｍ  ガラス成形型
１２０ａ，１２０´ａ，１２０Ｍａ  凹部成形面
１２０ｂ，１２０´ｂ，１２０Ｍｂ  ガラス成形型の基材
１２１，１２１´  軸心部材
１２２，１２２´  第１中間部材
１２３，１２３´，１２３”  第２中間部材
１２４，１２４´  外筒部材
１２１ａ，１２１ｂ，１２２ａ，１２３ａ  貫通孔
１２１´ａ，１２１´ｂ，１２２´ａ，１２３´ａ  貫通孔
１２１ｂｇ，１２２ａｇ，１２３ａｇ  溝
１２１´ｂｇ，１２２´ａｇ，１２３´ａｇ，１２３”ａｇ  溝
１２１Ｍ  平板部材
１２１Ｍａ  貫通孔
１２１Ｍａｇ  溝
１２１０，１２１０´，１２２０，１２２０´，１２３０，１２３０”，１２４０  ，１２４０´  外周部
１２２１，１２２１´，１２３１，１２３１´，１２３１”，１２４１，１２４１´  内周部
【図１】
2013227211.tif 000004
【図２】
2013227211.tif 000005
【図３】
2013227211.tif 000006
【図４】
2013227211.tif 000007
【図５】
2013227211.tif 000008
【図６】
2013227211.tif 000009
【図７】
2013227211.tif 000010
【図８】
2013227211.tif 000011
【図９】
2013227211.tif 000012
【図１０】
2013227211.tif 000013
【図１１】
2013227211.tif 000014
【図１２】
2013227211.tif 000015
【図１３】
2013227211.tif 000016