(57)【要約】【課題】ベルトのタイヤ径方向外側に有機繊維からなる補強層を具えてもなお、金属探知装置を用いてトレッドゴムの厚みを正確に測定して品質の高い更生タイヤを製造することを可能とする空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの更生方法を提案する。【解決手段】一対のビード部３間にトロイダルに延在するカーカス１３と、該カーカス１３のクラウン部のタイヤ径方向外側に配置されたベルト１５と、該ベルト１５のタイヤ径方向外側に配置された有機繊維からなる補強層１７と、該補強層１７のタイヤ径方向外側に配置されトレッド踏面を形成するトレッドゴム１９とを具える空気入りタイヤ１であって、補強層１７とトレッドゴム１９との間に金属探知手段によって検出可能な被検出部材２１を設けてなることを特徴とする空気入りタイヤである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビード部間にトロイダルに延在するカーカスと、該カーカスのクラウン部のタイヤ径方向外側に配置されたベルトと、該ベルトのタイヤ径方向外側に配置された有機繊維からなる補強層と、該補強層のタイヤ径方向外側に配置されトレッド踏面を形成するトレッドゴムとを具える空気入りタイヤであって、
前記補強層と前記トレッドゴムとの間に金属探知手段によって検出可能な被検出部材を設けてなることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記被検出部材は板状である、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記被検出部材を、タイヤ赤道面位置に配設してなる、請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記被検出部材を、トレッドゴムのタイヤ幅方向全体に亘って配設してなる、請求項１〜３の何れか一項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記被検出部材が配置された位置を示す表示をタイヤのサイド部に設けてなる、請求項１〜４の何れか一項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
一対のビード部間にトロイダルに延在するカーカスと、該カーカスのクラウン部のタイヤ径方向外側に配置されたベルトと、該ベルトのタイヤ径方向外側に配置された有機繊維からなる補強層と、該補強層のタイヤ径方向外側に配置されトレッド踏面を形成するトレッドゴムと、前記補強層と前記トレッドゴムとの間に配置され、金属探知手段によって検出可能な被検出部材とを具える空気入りタイヤを更生する方法であって、
使用に伴い摩耗したトレッドゴムを研削除去するのに先立って、金属探知手段を用いて前記被検出部材を検出することによりトレッドゴムの表面から前記被検出部材までの距離を測定する工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの更生方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ベルトのタイヤ径方向外側に有機繊維からなる補強層を具える空気入りタイヤに対して、該補強層を傷つけることなく更生を行うことを可能にする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、ベースとなる台タイヤに対してトレッドゴムを貼り付けた構造を有しており、台タイヤは、トレッドゴムが摩耗により減少しても十分使用に耐えうる場合が多いため、使用に伴って摩耗したトレッドゴムを一旦除去し、そこに新しいトレッドゴムを配設して、更生タイヤとして再び利用することが近年行われている。
【０００３】
そして、従来、摩耗したトレッドゴムを除去するにあたっては、先ず使用済みのタイヤのトレッドゴムに１箇所ないし複数箇所の孔をドリル等でベルトやベルトの外層に配置された補強層に達するまで穿設し、各孔の深さをスケールなどにより手作業で測定し、その測定値に基づいて使用済みタイヤの研削量を決定し、研削手段により半自動的又は全自動的にその研削量分のトレッドゴムを研削除去する方法が知られている。しかし、このようなドリルでトレッドゴムに孔を開ける方法では、誤ってベルトや補強層を傷つけてしまうという問題があった。
【０００４】
かかる問題に鑑み、例えば特許文献１および２には、渦電流式の変位センサ等の金属探知装置を用いて使用済みタイヤのトレッドゴムの厚さを非破壊で測定し、その測定結果に基づいてトレッドゴムの研削量を決定することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５８−００１５４６号公報
【特許文献２】特開２００２−８６５８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したような金属探知装置を用いる手法では、検出できる対象が金属製のベルトに限定されることから、ベルトのタイヤ径方向外側に金属探知装置では検出できない有機繊維からなる補強層（例えばキャップ層）が配設されたタイヤに対してはトレッドゴムの厚みを正確に測定することはできなかった。
【０００７】
それゆえ、この発明は、ベルトのタイヤ径方向外側に有機繊維からなる補強層を具えてもなお、金属探知装置を用いてトレッドゴムの厚みを正確に測定して品質の高い更生タイヤを製造することを可能とする空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの更生方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明の空気入りタイヤは、一対のビード部間にトロイダルに延在するカーカスと、該カーカスのクラウン部のタイヤ径方向外側に配置されたベルトと、該ベルトのタイヤ径方向外側に配置された有機繊維からなる補強層と、該補強層のタイヤ径方向外側に配置されトレッド踏面を形成するトレッドゴムとを具える空気入りタイヤであって、前記補強層と前記トレッドゴムとの間に金属探知手段によって検出可能な被検出部材を設けてなることを特徴とするものである。
【０００９】
なお、この発明の空気入りタイヤにあっては、前記被検出部材は板状であることが好ましい。
【００１０】
また、この発明の空気入りタイヤにあっては、前記被検出部材を、タイヤ赤道面位置に配設してなることが好ましい。
【００１１】
さらに、この発明の空気入りタイヤにあっては、前記被検出部材を、トレッドゴムのタイヤ幅方向全体に亘って配設してなることが好ましい。
【００１２】
しかも、この発明の空気入りタイヤにあっては、前記被検出部材が配置された位置を示す表示をタイヤのサイド部に設けてなることが好ましい。
【００１３】
また、この発明の空気入りタイヤの更生方法は、一対のビード部間にトロイダルに延在するカーカスと、該カーカスのクラウン部のタイヤ径方向外側に配置されたベルトと、該ベルトのタイヤ径方向外側に配置された有機繊維からなる補強層と、該補強層のタイヤ径方向外側に配置されトレッド踏面を形成するトレッドゴムと、前記補強層と前記トレッドゴムとの間に配置され、金属探知手段によって検出可能な被検出部材とを具える空気入りタイヤを更生する方法であって、使用に伴い摩耗したトレッドゴムを研削除去するのに先立って、金属探知手段を用いて前記被検出部材を検出することによりトレッドゴムの表面から前記被検出部材までの距離を測定する工程を含むことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
この発明に従い、有機繊維からなる補強層のタイヤ径方向外側に被検出部材を配設したことにより、金属検知手段によりトレッドゴムの厚みを非破壊かつ高精度で測定することが可能となり、品質の高い更生タイヤを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】この発明に従う一実施形態の空気入りタイヤの幅方向断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ、この発明の空気入りタイヤおよび空気入りタイヤの更生方法に適用可能な種々の被検出部材を示す斜視図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ、この発明に従う空気入りタイヤの更生方法の工程を示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。
【００１７】
図１に示す一実施形態としての空気入りタイヤ１は、一対のビード部３と、ビード部３のタイヤ径方向外側に連なる一対のサイドウォール部５と、サイドウォール部５のタイヤ径方向外側に連なる一対のショルダー部７と、両ショルダー部相互間に延びるトレッド部９とからなり、タイヤ内部に、各ビード部３にそれぞれ配置されたビードコア１１と、両ビードコア１１間にトロイダルに延びる少なくとも１枚のプライからなるカーカス１３と、カーカス１３のクラウン部のタイヤ径方向外側に配置された少なくとも１層（ここでは２層）のベルト層１５ａ，１５ｂからなるベルト１５と、ベルト１５のタイヤ径方向外側に隣接して配置された有機繊維からなる補強層１７とを具えるとともに、補強層１７のタイヤ径方向外側にトレッド踏面を形成するトレッドゴム１９を具えるものである。なお、この発明の空気入りタイヤは、図示の構造に限定されるものではなく、必須の構成要件としては、トレッドゴム１９のタイヤ径方向内側に隣接して配置された有機繊維からなる補強層１７を具えることであり、補強層１７には、いわゆるキャップ層やレイヤー層が含まれるものとする。
【００１８】
ここで、この空気入りタイヤ１は、補強層１７とトレッドゴム１９との間、より詳細には、トレッドゴム１９のタイヤ径方向内側の面に直接隣接する位置に、金属検知手段としての金属探知装置により検出可能な被検出部材２１を設けることを特徴とするものである。この実施形態では、被検出部材２１は、タイヤ周方向において一部に設けているが、タイヤ全周に亘って配設してもよい。なお、「金属探知装置」には、高周波交流磁界を利用した渦電流式の厚さ測定器や低周波交流磁界を利用した磁気誘導式の厚さ測定器等既存の装置を用いることができるがこれに限定されない。
【００１９】
図２（ａ）〜（ｃ）に、この発明に適用可能な被検出部材２１を例示するに、図２（ａ）に示す被検出部材は、金属製（例えば鉄、アルミ、真鍮、銅を挙げることができる。）の薄板からなり、その厚さ（タイヤ径方向に沿う距離）Ｔは１０μｍ〜５ｍｍ、幅（タイヤ幅方向に沿う距離）Ｗは２ｍｍ〜１００ｍｍ、長さ（タイヤ周方向に沿う距離）Ｌは１０ｍｍ以上とすることができる。特に、被検出部材２１の厚さＴについては、タイヤの走行性能に影響を与えないようにする観点から１０μｍ〜２ｍｍとすることが好ましい。
【００２０】
図２（ｂ）に示す被検出部材２１は、上記と同様の金属からなる一本以上（好ましくは複数本）のワイヤー２３をゴム２５で被覆するとともに板状に伸延してなるものである。
【００２１】
図２（ｃ）に示す被検出部材２１は、ゴム材料に上記と同様の金属からなる粉（図中、点で示す）を練りこんでなる導電性の板材である。
【００２２】
なお、被検出部材２１は、少なくともタイヤ赤道面Ｅ位置に配設することが好ましく、このような配置とすることで、被検出部材２１の検出が容易となるとともに、タイヤ１のバランスへの影響を小さくすることができる。また、被検出部材２１は、トレッドゴム１９のタイヤ幅方向全体に亘って配設してもよく、このように配設すれば、トレッドゴム１９のタイヤ幅方向のどの位置でも被検出部材２１を検出することが可能となる。
【００２３】
また、被検出部材２１をタイヤ周方向の一部のみに設ける場合には、タイヤのサイド部に被検出部材２１が配置された位置を示す表示（矢印等）を予め設けておくことが好ましく、これによれば、金属検知装置により計測する位置を容易に把握することができる。
【００２４】
次いで、このようになる空気入りタイヤ１を更生する方法について図３（ａ）〜図３（ｃ）を参照して説明する。
【００２５】
先ず、図３（ａ）に示すように、使用済みの空気入りタイヤ１のトレッドゴム１９の表面に、渦電流式の厚み測定器のセンサヘッド２７を当接してセンサヘッド２７内のコイルに高周波電流を流すことにより、トレッドゴム１９の表面から被検出部材２１までの距離（すなわちトレッドゴムの厚み）ｔを測定する。
【００２６】
次いで、測定されたトレッドゴム１９の厚みｔに基づき、トレッドゴム１９の研削量（除去量）を求める。この研削量は、例えば測定により得られたトレッドゴム１９の厚みｔよりも２〜３ｍｍ短い厚さ（即ち、トレッドゴム１９の表面から、被検出部材２１よりもタイヤ径方向外方に２〜３ｍｍの範囲まで）としてもよく、このようにすることで、トレッドゴム１９の研削後にも被検出部材２１をタイヤ１に残留させることができるので、二回以上の更生にも対応することができる。
【００２７】
そして、摩耗したトレッドゴム１９を既知のバフ装置２９を用いて手動または自動により除去した後には、図３（ｃ）に示すように、台タイヤに新たなトレッドゴム１９’を貼り付け、加硫することで更生タイヤを製造することができる。なお、新たなトレッドゴム１９’は、パターンが付されていない未加硫のトレッドゴムであってもよいし（いわゆるホット更生方式）、あるいは既に加硫されパターンが付されたプレキュアトレッドであってもよい（いわゆるコールド更生方式）。
【００２８】
上記説明からも分かるように、この発明に従い、有機繊維からなる補強層１７のタイヤ径方向外側に被検出部材２１を配設したことにより、金属検知装置によりトレッドゴム１９の厚みｔを非破壊かつ高精度で測定することが可能となり、品質の高い更生タイヤを製造することが可能となる。
【００２９】
また、上記実施形態では、被検出部材２１を板状としたことから、取り扱いが容易であり、被検出部材２１は、空気入りタイヤ１の製造時に特殊な装置を用いずとも補強層１７のタイヤ径方向外側に貼り付けることが可能であり、また空気入りタイヤ１の製造時に、トップトレッドの下面に貼り付けておくこともできる。
【００３０】
さらに、この実施形態では、被検出部材２１を、タイヤ赤道面Ｅ位置に配設したことから、被検出部材２１の検出を容易に行うことができるとともにタイヤ１のバランス性能等に悪影響を与えるおそれがない。
【００３１】
しかも、この実施形態では、被検出部材２１が配設された位置を示す表示をタイヤ１のサイド部に設けたことから、金属検出装置のセンサヘッドを当接させる位置を容易に把握することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
かくして、この発明により、ベルトのタイヤ径方向外側に有機繊維からなる補強層を具えてもなお、金属探知装置を用いてトレッドゴムの厚みを正確に測定して品質の高い更生タイヤを製造することが可能となった。
【符号の説明】
【００３３】
１  空気入りタイヤ
３  ビード部
５  サイドウォール部
７  ショルダー部
９  トレッド部
１１  ビードコア
１３  カーカス
１５  ベルト
１７  補強層
１９  トレッドゴム
２１  被検出部材
２３  ワイヤー
２５  ゴム
２７  センサヘッド
２９  バフ装置（研削手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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