(57)【要約】【課題】窓サッシやドア等の構造体間において、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているかを容易に確認することができる隙間確認ツールを提供する。【解決手段】構造体間に光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているか否かを確認するための隙間確認ツールであって、熱可塑性樹脂からなり、長手方向に垂直な断面において矩形の紐状体１と、紐状体１の矩形の一方の長辺をなす側面に紐状体１と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第１の主突起２ａ〜２ｃとを備える。【選択図】図１
2013214027.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
構造体間に光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているか否かを確認するための隙間確認ツールであって、
熱可塑性樹脂からなり、長手方向に垂直な断面において矩形の紐状体と、
前記紐状体の矩形の一方の長辺をなす側面に前記紐状体と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第１の主突起
とを備えることを特徴とする隙間確認ツール。
【請求項２】
前記第１の主突起の頂部と、前記紐状体の矩形の一方の長辺をなす側面に対向する他方の長辺をなす側面との距離が、前記光ファイバケーブルの短径の寸法と同じであることを特徴とする請求項１に記載の隙間確認ツール。
【請求項３】
前記紐状体の前記矩形の一方の長辺をなす側面に対向する他方の長辺をなす側面に前記紐状体と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第２の主突起を更に備えることを特徴とする請求項１に記載の隙間確認ツール。
【請求項４】
前記第１の主突起と前記第２の主突起との頂部間距離が、前記光ファイバケーブルの短径の寸法と同じであることを特徴とする請求項３に記載の隙間確認ツール。
【請求項５】
前記紐状体の前記矩形の一方の長辺をなす側面に前記第１の主突起を挟むように設けられ、前記第１の主突起の高さよりも高い高さを有し、長手方向に延伸する一対の第１の補助突起を更に備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の隙間確認ツール。
【請求項６】
前記紐状体の前記矩形の他方の長辺をなす側面に前記第２の主突起を挟むように設けられ、前記第２の主突起の高さよりも高い高さを有し、長手方向に延伸する一対の第２の補助突起を更に備えることを特徴とする請求項４に記載の隙間確認ツール。
【請求項７】
前記第１の主突起及び前記紐状体の材料が、前記光ファイバケーブルの外被の材料と同じであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の隙間確認ツール。
【請求項８】
前記第１の主突起及び前記紐状体の機械的強度が、前記光ファイバケーブルの外被の機械的強度と同じであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の隙間確認ツール。
【請求項９】
前記第１の主突起が、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの幅を有することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の隙間確認ツール。
【請求項１０】
熱可塑性樹脂からなり、長手方向に垂直な断面において矩形の紐状体と、前記紐状体の矩形の一方の長辺をなす側面に前記紐状体と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第１の主突起とを備える隙間確認ツールを、光ファイバケーブルを配線しようとする開閉可能な一対の構造体間の隙間に挟むステップと、
前記隙間確認ツールを前記一対の構造体間の隙間から取り出し、前記第１の主突起の形状を確認することにより、前記構造体間において前記光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているか否かを確認するステップ
とを含むことを特徴とする隙間確認方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、窓サッシやドア等の構造体間に光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているか確認する隙間確認ツール及び隙間確認方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、窓サッシやドア等の隙間に配線（施工）される細径の光ファイバケーブルが知られている（例えば、特許文献１参照。）。このような光ファイバケーブルを配線する際に、窓やドアを閉めたときに十分な隙間がないと、光ファイバケーブルに外傷を与え、光ファイバ心線の断線等の障害を引き起こす恐れがある。よって、光ファイバケーブルを配線する際に、窓サッシやドア等の隙間が十分かどうかを適宜確認する作業が必要となる。
【０００３】
しかしながら、例えば窓サッシのような複雑な形状の隙間に光ファイバケーブルを配線する際には、光ファイバケーブルの外径より大きい隙間が確保されているかを確認することが困難である。また、窓やドアの開閉動作中に、隙間が狭くなることが有るかどうかの確認も困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１２８４９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、窓サッシやドア等の構造体間において、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているかを容易に確認することができる隙間確認ツール及び隙間確認方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様によれば、構造体間に光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているか否かを確認するための隙間確認ツールであって、熱可塑性樹脂からなり、長手方向に垂直な断面において矩形の紐状体と、紐状体の矩形の一方の長辺をなす側面に紐状体と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第１の主突起とを備える隙間確認ツールが提供される。
【０００７】
本発明の一態様において、第１の主突起の頂部と、紐状体の矩形の一方の長辺をなす側面に対向する他方の長辺をなす側面との距離が、光ファイバケーブルの短径の寸法と同じであっても良い。
【０００８】
本発明の一態様において、紐状体の矩形の一方の長辺をなす側面に対向する他方の長辺をなす側面に紐状体と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第２の主突起を更に備えていても良い。
【０００９】
本発明の一態様において、第１の主突起と第２の主突起との頂部間距離が、光ファイバケーブルの短径の寸法と同じであっても良い。
【００１０】
本発明の一態様において、紐状体の矩形の一方の長辺をなす側面に第１の主突起を挟むように設けられ、第１の主突起の高さよりも高い高さを有し、長手方向に延伸する一対の第１の補助突起を更に備えていても良い。
【００１１】
本発明の一態様において、紐状体の矩形の他方の長辺をなす側面に第２の主突起を挟むように設けられ、第２の主突起の高さよりも高い高さを有し、長手方向に延伸する一対の第２の補助突起を更に備えていても良い。
【００１２】
本発明の一態様において、第１の主突起及び紐状体の材料が、光ファイバケーブルの外被の材料と同じであっても良い。
【００１３】
本発明の一態様において、第１の主突起及び紐状体の機械的強度が、光ファイバケーブルの外被の機械的強度と同じであっても良い。
【００１４】
本発明の一態様において、第１の主突起が、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの幅を有していても良い。
【００１５】
本発明の他の一態様によれば、熱可塑性樹脂からなり、長手方向に垂直な断面において矩形の紐状体と、紐状体の矩形の一方の長辺をなす側面に紐状体と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第１の主突起とを備える隙間確認ツールを、光ファイバケーブルを配線しようとする開閉可能な一対の構造体間の隙間に挟むステップと、隙間確認ツールを一対の構造体間の隙間から取り出し、第１の主突起の形状を確認することにより、構造体間において光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているか否かを確認するステップとを含む隙間確認方法が提供される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、窓サッシやドア等の構造体間において、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているかを容易に確認することができる隙間確認ツール及び隙間確認方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツールの長手方向に垂直な切断面を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認方法を説明するための概略図である。
【図３】図３（ａ）は、図３（ｂ）のＡ−Ａ切断面の断面図である。図３（ｂ）は、本発明の第１の実施の形態に係る主突起が潰れた状態の隙間確認ツールの一例を示す上面図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係る隙間確認ツールの一例を示す長手方向に垂直な面における断面図である。
【図５】本発明の第３の実施の形態に係る隙間確認ツールの一例を示す長手方向に垂直な面における断面図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態に係る隙間確認ツールの他の一例を示す長手方向に垂直な面における断面図である。
【図７】本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールの一例を示す長手方向に垂直な面における断面図である。
【図８】本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールの実施例の検証結果を表す表である。
【図９】本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールの他の一例を示す長手方向に垂直な面における断面図である。
【図１０】本発明の第５の実施の形態に係る隙間確認ツールの一例を示す長手方向に垂直な面における断面図である。
【図１１】本発明の第５の実施の形態に係る隙間確認ツールの他の一例を示す長手方向に垂直な面における断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
次に、図面を参照して、本発明の第１〜第５の実施の形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。又、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることはもちろんである。
【００１９】
また、以下に示す第１〜第５の実施の形態は、この発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、この発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。この発明の技術的思想は、特許請求の範囲において、種々の変更を加えることができる。
【００２０】
（第１の実施の形態）
本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツール（隙間確認装置）は、窓サッシやドア等の構造体間に光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているか否かを確認するためのものであって、図１に示すように、熱可塑性樹脂からなり、長手方向に垂直な断面において矩形の紐状体１と、紐状体１の矩形の一方の長辺をなす側面に紐状体１と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第１の主突起２ａ〜２ｃと、紐状体１の矩形の他方の長辺をなす側面に紐状体１と一体的に設けられ、長手方向に延伸する第２の主突起３ａ〜３ｃを備える。
【００２１】
本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツールの短径は、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの頂部間距離Ｄ１により規定される。第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの頂部間距離Ｄ１は、例えば配線しようとする光ファイバケーブルの寸法と同じであり、２．０ｍｍ程度である。一般的に、窓サッシと窓枠の間やドア枠とドアの間には、窓やドアを閉めたときに２．０ｍｍ程度の隙間がある。このため、光ファイバケーブルの短径を２．０ｍｍ以下とすることで、窓サッシやドアの隙間に配線することが可能である。
【００２２】
また、一般的に、ドアや窓の隙間から風や埃が室内に侵入することを防ぐため、ドアや窓サッシには、ゴムやスポンジ等の柔らかいパッキンが取り付けられており、このパッキン部分では隙間が非常に小さくなる。しかしながら、パッキンが光ファイバケーブルに外傷を与えない程度に十分に柔らかければ、パッキン部分に光ファイバケーブルを挟み込んで使用することができる。なお、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの頂部間距離Ｄ１は、光ファイバケーブルの種類や確認したい隙間の間隔に応じて適宜変更可能である。
【００２３】
本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツールを構成する紐状体１、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの材料としては、例えば難燃ポリエチレン等のポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ナイロン（登録商標）等の熱可塑性樹脂が使用可能である。
【００２４】
ここで、本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツールを構成する紐状体１、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃを構成する熱可塑性樹脂として、配線しようとする光ファイバケーブルの外被と同一の種類の樹脂を用いたり、又は同程度の機械強度を有する樹脂を用いたりすることにより、光ファイバケーブルの側圧強度、耐外傷性を考慮した確認が可能となる。即ち、光ファイバケーブルと同一の種類の樹脂、又は弾性率や降伏点強度などの機械強度が同程度である樹脂からなる隙間確認ツールの第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが変形しなければ、光ファイバケーブルの外被も外傷を受けないことを確認することができる。
【００２５】
例えば、紐状体１の厚さＴ１は１．０ｍｍ程度、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの幅Ｗ１は０．７ｍｍ程度、高さＨ１は０．５ｍｍ程度、間隔Ｓ１は０．３ｍｍ程度であり、これらの寸法は適宜設定可能である。
【００２６】
第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの高さＨ１を高くし、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの幅Ｗ１を小さくすると、窓等のパッキンに僅かに押されただけで第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが潰れ易くなる。逆に、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの高さＨ１を低くし、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの幅Ｗ１を大きくすると、パッキンに押されても潰れ難くなる。よって、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの高さＨ１及び幅Ｗ１を適宜調整することにより、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが変形する程度を調整することができる。
【００２７】
次に、本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツールを用いた隙間確認方法の一例を、図２を用いて説明する。なお、開閉可能な構造体として窓（窓サッシ）１２と窓枠１１を説明するが、これに限定されるものではなく、例えばドアとドア枠等であっても良い。また、図２においては窓１２に取り付けたパッキンは図示を省略している。
【００２８】
まず、窓１２を開けて、窓１２と窓枠１１との隙間に、本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツール１０を挟み込む。このとき、隙間確認ツール１０を浮かせた状態でも良く、接着テープ等を用いて隙間確認ツール１０を窓枠１１に接着させても良い。隙間確認ツール１０を挟んだ状態で窓１２を閉め、必要に応じて鍵を閉める。その後、窓１２を開けて隙間確認ツール１０を取り出す。そして、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの窓１２と窓枠１１に挟まれた部分の形状を確認することにより、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているかを確認する。窓１２を閉めたときの隙間が２．０ｍｍ未満で十分な隙間がない場合には、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが潰れたり、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの潰れや倒れることで間隔が狭くなったり閉じたり、或いは広がったりすることで、窓１２を閉じたときの隙間が過小であることを確認することができる。
【００２９】
このように、本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツール及び隙間確認方法によれば、構造体間の隙間が光ファイバケーブルを配線するのに十分でない場合に第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが変形するので、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの形状を確認することで、光ファイバケーブルを配線するのに必要な隙間が確保されているか否かを、光ファイバケーブルの配線前に、容易に確認することができる。
【００３０】
なお、本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図示を省略した押出機を用いて熱可塑性樹脂を押出成形することにより製造可能である。
【００３１】
本発明の第１の実施の形態に係る隙間確認ツールの実施例として、幅Ｗ１が約０．７ｍｍ、高さＨ１が約０．５ｍｍの第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃを、約０．３ｍｍの間隔Ｓ１で３本ずつ、紐状体１の矩形の両側の長辺をなす側面に設けた。第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの頂部間距離Ｄ１は２．０ｍｍとした。
【００３２】
この実施例に係る隙間確認ツールを、隙間が２．０ｍｍ以上の窓サッシに挟み、窓を閉めて、クレセント錠を施錠した後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出し、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの状態を確認したところ、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃに変形は確認されず、２．０ｍｍ以上の隙間が確保されていることが確認することができた。
【００３３】
次に、この実施例に係る隙間確認ツールを、隙間が約１ｍｍの窓サッシに挟み、窓を閉めて、クレセント錠を施錠した後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出し、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの状態を確認したところ、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが潰れたことが確認され、２．０ｍｍ以上の隙間が確保されていないことが確認することができた。
【００３４】
（第２の実施の形態）
本発明の第２の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図４に示すように、紐状体１の矩形の一方の長辺をなす側面に第１の主突起２ａ〜２ｃを挟むように設けられ、長手方向に延伸する一対の第１の補助突起４ａ，４ｂと、紐状体１の矩形の他方の長辺をなす側面に第２の主突起３ａ〜３ｃを挟むように設けられ、長手方向に延伸する一対の第２の補助突起５ａ，５ｂを更に備える点が、図１に示した構成と異なる。
【００３５】
第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂの高さＨ２は、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの高さＨ１よりも高く、例えば０．７ｍｍ程度であり、第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂの頂部間距離Ｄ２は２．４ｍｍ程度である。第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂの高さＨ２や第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂの頂部間距離Ｄ２は適宜設定可能である。他の構成は、図１に示した構成と実質的に同様であるので、重複した説明を省略する。
【００３６】
本発明の第２の実施の形態に係る隙間確認ツールを用いた隙間確認方法は、本発明の第１の実施の形態と同様に、窓を開けて、窓と窓枠との隙間に挟み込んで、窓を閉める。その後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出す。そして、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの潰れ等の変形の有無により、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているかを確認する。
【００３７】
本発明の第２の実施の形態に係る隙間確認ツールによれば、本発明の第１の実施の形態と同様に、光ファイバケーブルの配線前に、光ファイバケーブルを配線するのに必要な隙間が確保されているか否かを容易に確認することができる。
【００３８】
更に、隙間確認ツールを窓サッシに挟んだとき、窓サッシの構造体から隙間確認ツールが浮き上がった状態で窓を閉めると、光ファイバケーブルを配線するのに必要な隙間があるにも関わらず、窓が隙間確認ツールに当たった際に第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの潰れが生じてしまい、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が過小と判定してしまう恐れがある。これに対して、本発明の第２の実施の形態に係る隙間確認ツールによれば、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃより高い第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂを有することにより、窓やドアを閉める際に、第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂに窓やドアが当たり、隙間確認ツールを窓と窓枠との隙間に押し込むことができる。この際、第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂは潰れることがあるが、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃに直接接触して第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃを変形させることを防止することができる。よって、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの頂部間距離Ｄ１より大きな隙間があれば、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃに変形が生じない。
【００３９】
なお、本発明の第２の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図示を省略した押出機を用いて熱可塑性樹脂を押出成形することにより製造可能である。
【００４０】
本発明の第２の実施の形態に係る隙間確認ツールの実施例として、幅Ｗ１が約０．７ｍｍ、高さＨ１が約０．５ｍｍの第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃを、約０．３ｍｍの間隔Ｓ１で３本ずつ、紐状体１の矩形の両側の長辺をなす側面に設けた。第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの頂部間距離Ｄ１は２．０ｍｍ、第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂの頂部間距離Ｄ２は２．３ｍｍとした。
【００４１】
この実施例に係る隙間確認ツールを、隙間が２．０ｍｍ以上の窓サッシに挟み、窓を閉めて、クレセント錠を施錠した後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出し、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの状態を確認したところ、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃに変形は確認されず、２．０ｍｍ以上の隙間が確保されていることが確認することができた。
【００４２】
次に、この実施例に係る隙間確認ツールを、隙間が約１ｍｍの窓サッシに挟み、窓を閉めて、クレセント錠を施錠した後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出し、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの状態を確認したところ、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが潰れたことが確認され、２．０ｍｍ以上の隙間が確保されていないことが確認することができた。
【００４３】
（第３の実施の形態）
本発明の第３の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図５に示すように、紐状体１に埋設され、隙間確認ツールを曲げたときの形状を保持する一対の形状保持部材６ａ，６ｂを更に備える点が、図１に示した構成と異なる。
【００４４】
形状保持部材６ａ，６ｂとしては、例えば銅線、アルミニウム線、鉄線等の塑性変形し易い金属線や、アラミド繊維強化プラスチック（ＡＦＲＰ）等の繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）が使用可能であり、金属線と繊維強化プラスチックを組み合わせたものを使用しても良い。形状保持部材６ａ，６ｂは、隙間確認ツールをドア枠や窓サッシの形状に合わせて折り曲げたときに、曲がり状態を保持する。形状保持部材６ａ，６ｂは、左右対称の位置に配置することが、隙間確認ツールの曲げ付け作業性の点から好ましい。
【００４５】
本発明の第３の実施の形態に係る隙間確認ツールを用いた隙間確認方法は、窓を開けて、窓枠に沿って折り曲げてから窓と窓枠との隙間に挟み込んで、窓を閉める。その後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出す。そして、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの潰れ等の変形の有無により、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているかを確認する。
【００４６】
本発明の第３の実施の形態に係る隙間確認ツールによれば、本発明の第１の実施の形態と同様に、光ファイバケーブルの配線前に、光ファイバケーブルを配線するのに必要な隙間が確保されているか否かを容易に確認することができる。
【００４７】
更に、一対の形状保持部材６ａ，６ｂを有することにより、ドア枠や窓枠の凹凸に沿って光ファイバケーブルを曲げながら配線する場合と同様に、ドア枠や窓枠の凹凸に沿って折り曲げることができるので、光ファイバケーブルを配線した場合により近い状態を再現しつつ、光ファイバケーブルを配線するのに必要な隙間が確保されているか否かを容易に確認することができる。
【００４８】
なお、本発明の第３の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図示を省略した押出機を用いて形状保持部材６ａ，６ｂを被覆するように熱可塑性樹脂を押出成形することにより製造可能である。
【００４９】
また、本発明の第３の実施の形態に係る隙間確認ツールの変形例として、図６に示すように、形状保持部材６ａ，６ｂが第１の主突起２ａ，２ｃ及び第２の主突起３ａ，３ｃの間に配置されていても良い。なお、図５に示した隙間確認ツールでは、形状保持部材６ａ，６ｂが埋設されている部分の樹脂が図６に示した構造と比して薄いため、小径に曲げ易いという利点があり望ましい。
【００５０】
本発明の第３の実施の形態に係る隙間確認ツールの実施例として、図５の構造において、幅Ｗ１が約０．７ｍｍ、高さＨ１が約０．５ｍｍの第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃを、約０．３ｍｍの間隔Ｓ１で３本ずつ、紐状体１の矩形の両側の長辺をなす側面に設けた。第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの頂部間距離Ｄ１は２．０ｍｍとし、形状保持部材６ａ，６ｂとして直径０．５ｍｍの鉄線を紐状体１に埋設した構造を作製した。
【００５１】
この実施例に係る隙間確認ツールを窓枠に沿って曲げてから、隙間が２．０ｍｍ以上の窓サッシに挟み、窓を閉めて、クレセント錠を施錠した後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出し、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの状態を確認したところ、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃに変形は確認されず、２．０ｍｍ以上の隙間が確保されていることが確認することができた。
【００５２】
次に、この実施例に係る隙間確認ツールを窓枠に沿って曲げてから、隙間が約１ｍｍの窓サッシに挟み、窓を閉めて、クレセント錠を施錠した後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出し、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの状態を確認したところ、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが潰れたことが確認され、２．０ｍｍ以上の隙間が確保されていないことが確認することができた。
【００５３】
（第４の実施の形態）
本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図７に示すように、紐状体１の矩形の一方の長辺をなす側面に第１の主突起２ａ〜２ｃを挟むように設けられた一対の第１の補助突起４ａ，４ｂと、紐状体１の矩形の他方の長辺をなす側面に第２の主突起３ａ〜３ｃを挟むように設けられた一対の第２の補助突起５ａ，５ｂを更に備える点が、図５に示した構成と異なる。他の構成は、図５に示した構成と実質的に同様であるので、重複した説明を省略する。
【００５４】
本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールを用いた隙間確認方法は、窓を開けて、隙間確認ツールを窓枠に沿って折り曲げてから窓と窓枠との隙間に挟み込んで、窓を閉める。その後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出す。そして、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの潰れ等の変形の有無により、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているかを確認する。
【００５５】
ここで、本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールの実施例として、図７に示した構造の隙間確認ツールを作製した。抗張力体６ａ，６ｂとして直径０．５ｍｍの鉄線を配置し、１．０ｍｍの厚さＴ１の紐状体１の矩形の両方の長辺をなす側面に、頂部間距離Ｄ１が２．０ｍｍの第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃと、頂部間距離Ｄ２が２．４ｍｍの第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂを設けた。第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの幅Ｗ１を変えて、実際に窓サッシに挟んで、隙間の確認を行った。
【００５６】
この結果を図８に示す。図８において、窓サッシに十分な隙間が有るか否かを確認できた場合を「○」、確認できなかった場合を「×」で示す。第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの幅Ｗ１が０．３ｍｍの場合、隙間確認ツールを小径に曲げると、曲げによる歪みから第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが倒れてしまい、また、配線時に第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃに接触すると容易に変形するため、隙間の確認ができなかった。また、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの幅Ｗ１が０．５ｍｍ、０．７５ｍｍ、１．０ｍｍのそれぞれの場合、２．０ｍｍ未満の隙間に挟むと第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの変形が確認され、２．０ｍｍ以上の隙間に挟んだ場合では第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの変形がないことが確認されたため、２．０ｍｍの隙間が確保されているかどうかの確認が可能であった。また、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの幅Ｗ１を１．５ｍｍとすると、配線時に潰れても変形しないが、２．０ｍｍ未満の隙間に挟んでも第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの変形が僅かであり、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの変形（潰れ、倒れ等）が視認しづらく実用に適さないことが確認された。よって、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃの幅Ｗ１が０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの場合に、窓サッシに十分な隙間が有るか否かを良好に確認することができることが分かる。
【００５７】
本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールによれば、光ファイバケーブルの配線前に、光ファイバケーブルを配線するのに必要な隙間が確保されているか否かを容易に確認することができる。
【００５８】
なお、本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図示を省略した押出機を用いて形状保持部材６ａ，６ｂを被覆するように熱可塑性樹脂を押出成形することにより製造可能である。
【００５９】
また、本発明の第４の実施の形態に係る隙間確認ツールの変形例として、図９に示すように、形状保持部６ａ，６ｂが第１の補助突起４ａ，４ｂ及び第２の補助突起５ａ，５ｂの間に配置されていても良い。
【００６０】
（第５の実施の形態）
本発明の第５の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図１０に示すように、第１の主突起２ａ〜２ｃが片側に設けられている点が異なる。第１の主突起２ａ〜２ｃの頂部から、紐状体１の第１の主突起２ａ〜２ｃが設けられた一方の側面と対向する他方の側面までの距離Ｄ３が、配線しようとする光ファイバケーブルの短径の寸法と同じに設定されており、例えば２．０ｍｍ程度である。他の構成は、図１に示した構成と実質的に同様であるので、重複した説明を省略する。
【００６１】
本発明の第５の実施の形態に係る隙間確認ツールを用いた隙間確認方法は、窓を開けて、窓と窓枠との隙間に挟み込んで、窓を閉める。その後、窓を開けて隙間確認ツールを取り出す。そして、第１の主突起２ａ〜２ｃの潰れ等の変形の有無により、光ファイバケーブルを配線可能な隙間が確保されているかを確認する。
【００６２】
本発明の第５の実施の形態に係る隙間確認ツールによれば、片側に第１の主突起２ａ〜２ｃが設けられている場合でも、光ファイバケーブルの配線前に、光ファイバケーブルを配線するのに必要な隙間が確保されているか否かを容易に確認することができる。
【００６３】
なお、本発明の第５の実施の形態に係る隙間確認ツールは、図示を省略した押出機を用いて熱可塑性樹脂を押出成形することにより製造可能である。
【００６４】
また、本発明の第５の実施の形態に係る隙間確認ツールの変形例として、図１１に示すように、紐状体１の矩形の一方の長辺をなす側面に第１の主突起２ａ〜２ｃを挟むように設けられた一対の第１の補助突起４ａ，４ｂを更に備えていても良い。
【００６５】
（その他の実施の形態）
上記のように、本発明は第１〜第５の実施の形態によって記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。
【００６６】
また、本発明の第１〜第５の実施の形態では、図１に示すように矩形の両側の長辺をなす側面のそれぞれに３本ずつ第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃを設けた場合を説明したが、少なくとも一方の側面に、少なくとも１本の主突起が設けられていれば良い。
【００６７】
また、本発明の第３の実施の形態では、図１に示すように一対の形状保持部材６ａ，６ｂを有する場合を説明したが、１本の形状保持部材を有していても良く、例えば紐状体１の中央に配置されていても良い。また、３本以上の形状保持部材を有していても良く、例えば長径方向と平行に左右対称に２本ずつ形状保持部材が紐状体１に埋設されていても良い。
【００６８】
また、第１の主突起２ａ〜２ｃ及び第２の主突起３ａ〜３ｃが同じ高さＨ１を有する場合を説明したが、第１の主突起２ａ〜２ｃと第２の主突起３ａ〜３ｃとが互いに異なる高さを有していても良い。
【００６９】
このように、本発明はここでは記載していない様々な実施の形態等を含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は上記の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。
【符号の説明】
【００７０】
１…紐状体
２ａ〜２ｃ…第１の主突起
３ａ〜３ｃ…第２の主突起
４ａ，４ｂ…第１の補助突起
５ａ，５ｂ…第２の補助突起
６ａ，６ｂ…形状保持部材
１０…隙間確認ツール
１１…窓枠
１２…窓（窓サッシ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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