(57)【要約】【課題】パンクシーリング剤を簡易に固形化できるパンクシーリング剤の固形化方法を提供すること。【解決手段】パンクシーリング剤に多孔質物質を添加して固形化させること、を含むパンクシーリング剤の固形化方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンクシーリング剤に多孔質物質を添加して固形化させることを含むパンクシーリング剤の固形化方法。
【請求項２】
前記多孔質物質が、珪藻土である請求項１に記載パンクシーリング剤の固形化方法。
【請求項３】
前記多孔質物質の平均粒径が、１μｍ〜１００μｍである請求項１又は請求項２に記載のパンクシーリング剤の固形化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンクシーリング剤の固形化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、種々のパンク補修用のパンクシーリング剤を市場で入手することができる。これらのパンクシーリング剤は液状であり、一般的には車内又はトランクルーム等に備えられ、万が一のパンク発生時にのみ使用されるものである。例えば、特許文献１には、合成ゴムラテックス、樹脂系粘着剤、不凍液等の成分を含有するパンクシーリング剤が開示される。
【０００３】
このようなパンクシーリング剤を用いて補修されたタイヤ内には、凝集せずに液状のままの余剰分のパンクシーリング剤が残存している。そして、タイヤ内に残存しているパンクシーリング剤は、タイヤ使用後にタイヤ内から回収され、廃棄される。しかしながら、パンクシーリング剤は、粘着性が高く、また、一般的に不凍液を含む組成であることから固形化もし難いことから、パンクシーリング剤を回収し廃棄する処理には困難が伴う。
【０００４】
パンクシーリング剤を回収する方法に関しては、例えば、エマルジョン粒子の凝集を引き起こす鉱物とゲル化剤とを含有するエマルジョン凝固剤を用いてパンクシーリング剤を凝固させる方法（特許文献２参照）、パンクシーリング剤に高分子吸収体を添加して固形化させる方法（特許文献３参照）などが提案されている。
【特許文献１】特開２０１０−１００７５３号公報
【特許文献２】特開２００９−０４１００６号公報
【特許文献３】特開２００２−３６３３３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、パンクシーリング剤を簡易に固形化できるパンクシーリング剤の固形化方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するための手段は以下の通りである。
＜１＞  パンクシーリング剤に多孔質物質を添加して固形化させることを含むパンクシーリング剤の固形化方法。
＜２＞  前記多孔質物質が、珪藻土である＜１＞に記載パンクシーリング剤の固形化方法。
＜３＞  前記多孔質物質の平均粒径が、１μｍ〜１００μｍである＜１＞又は＜２＞に記載のパンクシーリング剤の固形化方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、パンクシーリング剤を簡易に固形化できるパンクシーリング剤の固形化方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明のパンクシーリング剤の固形化方法について詳細に説明する。
【０００９】
本発明のパンクシーリング剤の固形化方法（以下、適宜「本発明の固形化方法」と称する。）は、パンクシーリング剤に多孔質物質を添加して固形化させること、を含む。
【００１０】
本発明の固形化方法は、多孔質物質を用いることで、パンクシーリング剤を迅速かつ充分に固形化させることができる。
【００１１】
本発明の固形化方法は、パンクシーリング剤の廃棄方法に適用することができる。
即ち、本発明の固形化方法を適用してなるパンクシーリング剤の廃棄方法は、パンクシーリング剤に多孔質物質を添加して固形化させること、固形化させたパンクシーリング剤を回収し、廃棄すること、を含む。
本発明の固形化方法を用いたパンクシーリング剤の廃棄方法により、例えば、タイヤ内にあるパンクシーリングを、容易に回収し、廃棄することができる。
【００１２】
また、本発明の固形化方法に適用される多孔質物質の好適な態様の一つである珪藻土は、取り扱いが容易であるとともに、安価に入手できることから、本発明の固形化方法をより低コストに実施することができる。
【００１３】
さらに、本発明の固形化方法により固形化され、回収されたパンクシーリング剤の固形化物は、一般廃棄物として各自治体の規定に従って廃棄することができるため、パンクシーリング剤の廃棄に起因する環境汚染も抑制することができる。
【００１４】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１５】
本発明の固形化方法はパンクシーリング剤の固形化に適用され、より好適には、パンク補修後のタイヤ内などに残存するパンクシーリング剤の廃棄に適用することができる。
【００１６】
本発明においては、先ず、パンクシーリング剤に多孔質物質を添加して固形化させる。
【００１７】
本発明におけるパンクシーリング剤の固形化とは、多孔質物質の添加によりパンクシーリング剤の流動性が失われ一定の形状を保持しうる状態となることを意味する。パンクシーリング剤が固形化した固形化物は、外力により変形しない状態であってもよいし、外力により変形可能な状態であってもよい。
【００１８】
本発明に用いる多孔質物質としては、無機多孔質物質、有機多孔質物質、有機−無機複合多孔質物質のいずれであってもよい。
【００１９】
多孔質物質の形状としては、パンクシーリング剤に混入可能な形状であれば特に制限されず、粒状、フレーク状、鱗片状、板状、不定形等のいずれの形状であってもよいが、粒状であることが好ましい。
【００２０】
多孔質物質としては、平均粒径が１μｍ〜１００μｍの多孔質粒子であることが好ましい。該多孔質粒子の平均粒径は、取扱い性の観点からは、５μｍ以上であることがより好ましく、１０μｍ以上であることが更に好ましく、同一質量での表面積確保の観点からは、５０μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることが更に好ましい。
【００２１】
本発明における平均粒径とは、モード径（最頻粒子径）を意味し、レーザー回折散乱法粒度分布測定装置により測定される。
本発明における多孔質物質の平均粒径は、レーザー回折散乱法粒度分布測定装置（製品名：ＬＢ−５００、ＨＯＲＩＢＡ製）を用いて測定した平均粒径である。
【００２２】
本発明に用いられる好適な多孔質物質としては、珪藻土、パーライト、ゼオライト等の無機多孔質物質、大鋸屑などの有機多孔質物質、有機−無機複合多孔質物質などが挙げられ、パンクシーリング剤の固形化性、取り扱い性、及び入手性の観点から、珪藻土が特に好ましい。
本発明に適用しうる珪藻土としては、粉末状で乾燥したものであることが好ましい。
【００２３】
多孔質物質としては、市販品を用いてもよい。以下のその例を挙げるが、本発明に適用しうる多孔質物質は、これらに限定されるものではない。
〜無機多孔質物質〜
パーライトとしては、太平洋パーライト（太平洋マテリアル(株)製）などが挙げられる。ゼオライトとしては、イズカライト（(株)イズカ製）などが挙げられる。珪藻土としては、例えば、ペイントマスター（（株)アクアデザイン製）などが挙げられる。
〜有機多孔質物質〜
大鋸屑としては、おがくず（佐久間木材(株)製）などが挙げられる。
【００２４】
本発明の固形化方法における多孔質物質の添加量としては、多孔質物質の種類、パンクシーリング剤の組成に応じて設定しうるが、通常、固形化させるパンクシーリング剤の全質量に対して、２０質量％〜８０質量％が好ましく、３０質量％〜６０質量％がより好ましく、４０質量％〜５０質量％が更に好ましい。
【００２５】
多孔質物質の添加方法には、特に制限はなく、パンクシーリング剤に直接添加し、均一に混合するように、任意の撹拌手段により撹拌すればよい。
【００２６】
パンクシーリング剤の固形化は、室温で行うことができる。
固形化に要する時間としては、多孔質物質の種類、パンクシーリング剤の組成により異なるが、１０分程度とすることができる。
【００２７】
多孔質物質の添加により固形化したパンクシーリング剤の固形化物は、ヘラなどを用いて容易に回収することができる。回収されたパンクシーリング剤の固形化物は、一般廃棄物として廃棄することができる。
【００２８】
（パンクシーリング剤）
以下、本発明の固形化方法を用いて固形化しうるパンクシーリング剤について説明する。
本発明に適用しうるパンクシーリング剤としては、タイヤのパンク補修に適用されるパンクシーリング剤であれば特に限定されず、種々の空気入りタイヤのパンク修理に適用されるパンクシーリング剤が挙げられる。タイヤとしては、例えば、自動車用タイヤ、二輪車用タイヤ、一輪車用タイヤ、車いす用タイヤ、農地作業や庭園作業に使用する車両用タイヤ等が挙げられる。
【００２９】
本発明に適用しうるパンクシーリング剤の好適な態様の一つとしては、少なくとも、合成ゴムラテックスと、樹脂系粘着剤と、不凍液と、を含むパンクシーリング剤が挙げられる。以下、本態様のパンクシーリング剤を例に説明するが、本発明の固形化方法に適用されるパンクシーリング剤は、かかる態様に何ら限定されるものではない。
【００３０】
＜合成ゴムラテックス＞
パンクシーリング剤に適用しうる合成ゴムラテックスの種類は特に制限されず、例えば、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）ラテックス、ＮＢＲ（ニトリルゴム）ラテックス、ＭＢＲ（アクリルゴム）ラテックス、ＢＲ（ポリブタジエンゴム）ラテックス、ＩＩＲ（ブチルゴム）ラテックス、ＣＲラテックス、ＩＲラテックス、及び多硫化ゴムラテックス、ビニルピリジンラテックス等が挙げられる。
合成ゴムラテックスは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
合成ゴムラテックスの中でも、貯蔵安定性の観点から、ＳＢＲラテックス、ＩＩＲラテックス、ＮＢＲラテックス、及びＢＲラテックスが好ましい。
【００３２】
合成ゴムラテックスの液性は、ｐＨ８〜１３であることが好ましい。
合成ゴムラテックスの液性は、合成ゴムラテックスに酢酸、塩酸等の酸及び／又はアンモニア、水酸化ナトリウム水溶液等の塩基を添加することにより、上記範囲に適宜調整することができる。
【００３３】
合成ゴムラテックスの含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、１０質量％〜９０質量％であることが好ましく、２０質量％〜７０質量％であることがより好ましく、２５質量％〜５０質量％であることがさらに好ましい。
【００３４】
本発明のパンクシーリング剤は、本発明の効果を損なわない限度において、前記合成ゴムラテックスの他に、ＮＲ（天然ゴム）ラテックスや合成樹脂ラテックス等の合成ゴムラテックス以外のラテックスを併用してもよい。
以下、ＮＲ（天然ゴム）ラテックス及び合成樹脂ラテックス等の合成ゴムラテックス以外のラテックスを「他のラテックス」と称する。また、合成ゴムラテックスと前記他のラテックスとを総称して、単に「ラテックス」とも称する。
【００３５】
前記合成樹脂ラテックスとしては、アクリルエステル系ラテックス、スチレン・ブタジエン・レジンラテックス、酢酸ビニルラテックス、塩化ビニルラテックス、塩化ビニリデンラテックス、及びポリスチレンラテックス等が挙げられる。
【００３６】
＜樹脂系粘着剤＞
樹脂系粘着剤は、主として、パンクシーリング剤が含むゴム成分のタイヤへの接着力を向上させるものである。
【００３７】
樹脂系粘着剤は、本発明の効果を損なうものでなければ特に制限されず、例えば、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂系、ロジン酸エステル樹脂等の重合ロジン系、ロジン、ダンマル等の天然樹脂系、部分水添ロジン等の変性ロジン樹脂系、オレフィン、オレフィン重合体等の脂肪族系炭化水素樹脂系等が挙げられる。テルペンフェノール樹脂としては、α−ピネンフェノール樹脂、ジペンテンフェノール樹脂、テルペンビスフェノール樹脂、又はこれらを水素添化したものなどが使用できる。
【００３８】
また、樹脂系粘着剤としては、シクロペンタンジエン樹脂、アルキルフェノールアセチレン系樹脂、スチレン系樹脂、キシレン系樹脂、クマロン・インデン樹脂、及びビニルトルエン−αメチルスチレン共重合体、芳香族系石油樹脂、フェノール系樹脂、アクリル系粘着剤、水溶性粘着剤等を用いることもできる。
【００３９】
中でも、前記ラテックスを凝固しにくく、ラテックス固形分とタイヤとの接着性に優れるとの観点から、テルペンフェノール樹脂又はロジン酸エステル樹脂を用いることが好ましい。
【００４０】
樹脂系粘着剤は、前記ラテックスとの混和性やパンクシール性の向上を考慮して、樹脂系粘着剤エマルジョンとして用いることが好ましく、前記ラテックスに適合するものを使用することが好ましい。当該樹脂系粘着剤エマルジョンは、乳化剤として公知の界面活性剤（好ましくは、非イオン系界面活性剤）を使用し、樹脂成分にロジン酸エステル樹脂、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂、又はポリイソブチレン等のブチルゴム系材料等を使用することができる。
ここで、樹脂系粘着剤エマルジョンがラテックスに「適合」するということは、樹脂系粘着剤エマルジョンがラテックスを少しも凝固させるものではないことを意味し、樹脂系粘着剤エマルジョンが、ラテックスのタイヤへの接着力を向上するものとして用いられることを示す。例えば樹脂が、ゴム皮膜の粘着性付与剤としてのエラストマーに加えられて用いられ得る。
【００４１】
樹脂系粘着剤エマルジョンの液性は、ｐＨ３〜１１であることが好ましい。
樹脂系粘着剤エマルジョンの液性は、樹脂系粘着剤エマルジョンに酢酸、塩酸等の酸及び／又はアンモニア、水酸化ナトリウム水溶液等の塩基を添加することにより、上記範囲に適宜調整することができる。
【００４２】
樹脂系粘着剤を樹脂系粘着剤エマルジョンとして用いるとき、パンクシーリング剤中の樹脂系粘着剤エマルジョンの含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、１質量％〜３０質量％であることが好ましく、２質量％〜２５質量％であることがより好ましく、５質量％〜２０質量％であることがさらに好ましい。
【００４３】
本発明のパンクシーリング剤においては、パンクシール性及び注入容易性の観点から、ラテックス固形分及び樹脂系粘着剤の含有量の合計が、パンクシーリング剤の全質量に対して５質量％〜７０質量％であることが好ましく、５質量％〜６０質量％であることがより好ましく、５質量％〜５０質量％であることがさらに好ましく、８質量％〜４０質量％であることが特に好ましい。
【００４４】
＜不凍液＞
不凍液は、パンクシーリング剤を寒冷地で用いたときに、パンクシーリング剤の凍結を防止する機能を有するものであれば特に制限されない。
【００４５】
不凍液としては、例えば、１価のアルコール、２価のアルコール等のアルコールを用いることができる。アルコールは、直鎖でも分岐でも環状でもよく、中でも、パンクシーリング剤の低粘度化の観点から、炭素数１〜５の、１価又は２価のアルコールが好ましい。  不凍液として用い得るアルコールの例としては、エタノール、１−プロパノール、エチレングリコール、及びプロピレングリコール等を挙げることができる。
【００４６】
不凍液の含有量は特に制限されないが、低温時の凍結防止性の観点から、パンクシーリング剤の全質量に対して５質量％〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０質量％〜５０質量％である。
【００４７】
＜水＞
パンクシーリング剤は水を含有してもよい。
水は、樹脂系粘着剤を樹脂系粘着剤エマルジョンとして用いる場合の各々の分散媒として用いることができ、パンクシーリング剤の希薄化のために用いることもできる。
水の含有量は、パンクシーリング剤の粘度の観点から、本発明のパンクシーリング剤に対して、５質量％〜２０質量％であることが好ましく、１０質量％〜１５質量％であることがより好ましい。
【００４８】
＜他の添加剤＞
パンクシーリング剤には、必要に応じて、分散剤、乳化剤、発泡安定剤、短繊維、フィラー、苛性ソーダ等のｐＨ調整剤などを添加してもよく、必要により液状樹脂系エマルジョンを用いてもよい。
【００４９】
＜パンクシーリング剤の固形分＞
以上のようなパンクシーリング剤において、当該パンクシーリング剤中の固体成分（以下、「固形分」ということがある）の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、５質量％〜７０質量％であることが好ましい。
【００５０】
「固形分の含有量」は、以下のようにして求めることができる。まず、パンクシーリング剤１０ｇを４時間、１４０℃の状態で放置する。放置後の残留分の質量を測定し、当該残留分の質量をパンクシーリング剤の質量で除する（残留分の質量／放置前のパンクシーリング剤の質量）ことで求めることができる。
【００５１】
固形分の含有量がパンクシーリング剤の全質量に対して、５質量％以上あれば十分なシール性を確保することが可能となる。また、７０質量％以下であればシール性以外の特性を十分に確保することができる。
上記範囲内での固形分含有量のより好ましい上限は６０質量％であり、さらに好ましくは５０質量％であり、特に好ましくは４０質量％である。また、上記範囲内で固形分の含有量のより好ましい下限は８質量％である。
【００５２】
＜パンクシーリング剤の粘度＞
パンクシーリング剤の粘度は、実際の使用条件として想定される条件（少なくとも、タイヤへの充填前であって６０℃〜−６０℃の範囲）において、３ｍＰａ・ｓ〜２０，０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５ｍＰａ・ｓ〜４，５００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、８ｍＰａ・ｓ〜３，０００ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましく、１０ｍＰａ・ｓ〜３，０００ｍＰａ・ｓであることが特に好ましく、１５ｍＰａ・ｓ〜１，５００ｍＰａ・ｓであることが最も好ましい。
【００５３】
パンクシーリング剤の粘度は、Ｂ型粘度計（製品名：ＴＶＢ１０、東機産業（株）製）により測定した値である。
【００５４】
上記の如きパンクシーリング剤は、合成ゴムラテックス、樹脂系粘着剤、不凍液、及び、必要に応じて用いられる他の成分を、公知の方法で混合することで製造することができる。
【００５５】
また、パンクシーリング剤によるパンクの修理方法としては、公知の方法を適用することができる。すなわち、まず、パンクシーリング剤が充填された容器をタイヤのバルブ口に差し込み、適量を注入する。その後、パンクシーリング剤がタイヤ内面に広がりパンク孔をシールできるようにタイヤを回転させればよい。
【実施例】
【００５６】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【００５７】
〔実施例１〕
１.パンクシーリング剤の調製
下記（１）〜（４）の各成分を混合し、パンクシーリング剤１を調製した。なお、混合順は（１）に対して、（４）、（３）及び（２）の順で加え、残量は（５）蒸留水で調整し、総量を１００質量％にした。
【００５８】
（１）ＳＢＲラテックス（固形分量：１５質量％）
（２）プロピレングリコール：４５質量％
（３）ロジン酸エステル樹脂エマルション（固形分：５質量％）
（４）酸化防止剤としてカテキン（シーリング剤中の酸化防止剤：０．００５質量％）
【００５９】
２．パンクシーリング剤の固形化
本発明の固形化方法を用いて、上記により調製したパンクシーリング剤１を固形化させ、固形化に要した時間を評価した。
評価方法は以下の通りである。固形化に要した時間が短い程、固形化方法として優れていることをしめす。
結果を表１に示す。
【００６０】
−試験方法−
リムを外したタイヤ内に、上記にて調製したパンクシーリング剤１を３００ｇ入れた。次いで、パンクシール剤１を入れたタイヤ内に、多孔質物質として珪藻土（製品名：ペイントマスター、(株)アクアデザイン製）を１５０ｇ入れて、ヘラを用いてかき混ぜた後、室温（２０℃）の温度条件下に放置し、固形化物がヘラを用いて容易にタイヤから除去できようになるまでの時間（単位：分）を測定した。
【００６１】
［実施例２〜４］
実施例１において多孔質物質として用いた珪藻土を、表１に記載の多孔質物質に代えた以外は、実施例１と同様にして、パンクシーリング剤１を固形化させ、固形化に要した時間を評価した。結果を表１に示す。
【００６２】
なお、実施例１〜４に用いた多孔質物質について、レーザー回折散乱法粒度分布測定装置（製品名：ＬＢ−５００、ＨＯＲＩＢＡ製）を用いて測定した平均粒径は、いずれも１μｍ〜１００μｍの範囲であった。
【００６３】
【表１】
2013227428.tif 000002
【００６４】
表１に示されるように、パンクシーリング剤に多孔質物質を添加することにより、パンクシーリング剤を迅速かつ簡易に固形化できることが分かる。従って、本発明の固形化方法を用いることで、パンクシーリング剤を、タイヤから容易に回収し、廃棄することができる。