(57)【要約】【課題】製造工程の管理が容易な樹脂シートの製造方法を提供する。【解決手段】形状ロールの表面に転写型５３を設け、転写型には、形状ロールの周方向に沿った複数の凹部を設け、転写ロールの周方向に直交する断面における凹部の断面形状を、曲率半径が１００μｍ以上の曲線により構成する。これにより、押圧工程において転写型の凹部には完全に樹脂が充填され、充填深さが一定となるため、樹脂シートに形成される凸状部３５の断面形状の１点のみの高さを測定することにより凸状部３５の形状を把握でき、樹脂シートの製造工程の管理が容易となる。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込むことにより押圧する押圧工程と、
前記押圧工程において押圧された前記連続樹脂シートの形状を測定することにより前記連続樹脂シートの形状を管理する管理工程と、を含み、
前記第１押圧ロールまたは前記第２押圧ロールのいずれか一方は、その表面に転写型を備える形状ロールであり、
前記転写型は、前記形状ロールの周方向に沿った複数の凹部を有し、
前記凹部の前記周方向に直交する断面における断面形状は、曲率半径が１００μｍ以上の曲線を有し、
前記押圧工程において、前記連続樹脂シートの表面には、前記転写型が転写されることにより、前記連続樹脂シートの長手方向に延在する凸状部が形成され、
前記管理工程は、前記押圧工程において前記連続樹脂シートに形成された凸状部の前記長手方向に直交する断面における断面形状のうち、１点のみの高さを測定する、樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記押圧工程の後に、転写型が転写された前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールに密着させたまま搬送する搬送工程をさらに含み、
前記転写型は、前記第２押圧ロールの表面に備えられる請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記搬送工程の後に、搬送された前記連続樹脂シートを前記第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込むことにより押圧する第２押圧工程をさらに含む請求項２に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記押圧工程の前に、前記連続樹脂シートを予圧ロールと前記第１押圧ロールとの間に挟み込み、前記第１押圧ロールに密着させたまま搬送することにより予圧する予圧工程を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂のガラス転移温度をＴｇとした場合、前記形状ロールから剥離された後の前記連続樹脂シートの表面温度が、（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋４０）℃である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂は、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記凹部の前記周方向に直交する断面における断面形状は、略半円形状または略半楕円形状である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
前記連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込むことにより押圧する押圧工程と、
前記押圧工程において押圧された前記連続樹脂シートの形状を測定することにより前記連続樹脂シートの形状を管理する管理工程と、を含み、
前記第１押圧ロールまたは前記第２押圧ロールのいずれか一方は、その表面に転写型を備える形状ロールであり、
前記転写型は、前記形状ロールの周方向に沿った複数の凹部を有し、
前記凹部の前記周方向に直交する断面における断面形状は、曲率半径が１００μｍ以上の曲線を有し、
前記押圧工程において、前記連続樹脂シートの表面には、前記転写型が転写されることにより、前記連続樹脂シートの長手方向に延在する凸状部が形成され、
前記管理工程は、前記押圧工程において前記連続樹脂シートに形成された凸状部の前記長手方向に直交する断面における断面形状のうち、１点のみの高さを測定する、樹脂シートの製造工程の管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に形状を有する樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面に形状を有する樹脂シート（表面形状転写樹脂シート）を製造する方法として、押出機を用いて、樹脂を加熱溶融状態でダイから押し出し、連続した樹脂シート（連続樹脂シート）を製造し、転写型を用いて、連続樹脂シートの表面に転写型の形状を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、シートの厚み方向に離間する第１押圧ロールと第２押圧ロールとの間に、連続樹脂シートを挟み込んで押圧し、第２押圧ロールの表面に形成された転写型の形状を、連続樹脂シートに転写している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この樹脂シートの製造工程においては、連続樹脂シートの表面に所望の形状が転写されているか否かを検査する必要がある。しかしながら、従来の樹脂シートの製造方法では、所望の形状が転写されているか否かを検査するために、例えば形状の高さが最大となる一地点の形状の高さを調べるだけでは足りず、その他の多くの地点においても形状の高さを調べる必要があり、製造工程の管理が必ずしも容易とはいえなかった。
【０００５】
従来の樹脂シートの製造方法における製造工程の管理の問題について、図１１を用いて説明する。図１１は、従来の樹脂シートの製造方法における転写型の形状および樹脂シートの形成された凸状部の熱弾性変形前後の形状を模式的に示す断面図である。第２押圧ロールの表面には、複数の凹部５４が、第２押圧ロールの周方向に連続して形成されて、転写型を構成している。樹脂シートの製造時に、第１押圧ロールと第２押圧ロールとの間に樹脂シート３０を挟み込んで押圧すると、加熱された樹脂シート３０が凹部５４に充填されて、樹脂シート３０の表面には凸状部３５Ａが形成される。そして、樹脂シート３０が第２押圧ロールから剥離されると、樹脂シート３０の表面の凸状部３５Ａが熱弾性変形を起こし、形成された凸状部３５Ａの形状高さが小さくなって、凸状部３５となる。
【０００６】
ここで、凸状部３５の形状は、押圧時の樹脂シート３０が凹部５４内において充填される充填深さ、および、樹脂シート３０の凸状部３５Ａの熱弾性変形の大きさに依存する。図１１（ａ）は、充填深さが深く、また、熱弾性変形が大きい場合である。図１１（ｂ）は、充填深さが浅く、また、熱弾性変形が小さい場合である。図１１（ａ）の場合と、図１１（ｂ）の場合では、凸状部３５の頂点３５ａの高さＨ０は等しい。しかし、頂点３５ａから水平方向に距離ｘだけ離れた点３５ｂの高さＨ１は等しくない。このように、単に頂点３５ａの高さＨ０を同一にするように製造工程を管理しただけでは、図１１（ａ）のような場合や図１１（ｂ）のような場合が生じ、凸状部３５の高さや傾き等の形状が一定とならないので、樹脂シート３０の光学特性を一定に保つことができない。凸状部３５の形状を一定に保つためには、頂点３５ａの高さＨ０だけでなく、凸状部３５の複数の箇所において高さを測定する必要があり、製造工程の管理が煩雑であった。
【０００７】
本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、製造工程の管理が容易な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、転写型の表面形状を特定のものとすることにより、製造工程の管理を容易なものとすることが可能であることを見出し、本発明に至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込むことにより押圧する押圧工程と、押圧工程において押圧された連続樹脂シートの形状を測定することにより連続樹脂シートの形状を管理する管理工程と、を含み、第１押圧ロールまたは第２押圧ロールのいずれか一方は、その表面に転写型を備える形状ロールであり、転写型は、形状ロールの周方向に沿った複数の凹部を有し、凹部の周方向に直交する断面における断面形状は、曲率半径が１００μｍ以上の曲線を有し、押圧工程において、連続樹脂シートの表面には、転写型が転写されることにより、連続樹脂シートの長手方向に延在する凸状部が形成され、管理工程は、押圧工程において連続樹脂シートに形成された凸状部の長手方向に直交する断面における断面形状のうち、１点のみの高さを測定する、樹脂シートの製造方法を提供する。
【００１０】
また、本発明は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、連続樹脂シートを第１押圧ロールと第２押圧ロールとで挟み込むことにより押圧する押圧工程と、押圧工程において押圧された連続樹脂シートの形状を測定することにより連続樹脂シートの形状を管理する管理工程と、を含み、第１押圧ロールまたは第２押圧ロールのいずれか一方は、その表面に転写型を備える形状ロールであり、転写型は、形状ロールの周方向に沿った複数の凹部を有し、凹部の周方向に直交する断面における断面形状は、曲率半径が１００μｍ以上の曲線を有し、押圧工程において、連続樹脂シートの表面には、転写型が転写されることにより、連続樹脂シートの長手方向に延在する凸状部が形成され、管理工程は、押圧工程において連続樹脂シートに形成された凸状部の長手方向に直交する断面における断面形状のうち、１点のみの高さを測定する、樹脂シートの製造工程における管理方法を提供する。
【００１１】
このような本発明の樹脂シートの製造方法および樹脂シートの製造工程における管理方法によれば、第１押圧ロールまたは第２押圧ロールのいずれか一方がその表面に転写型を備える形状ロールであり、転写型は、形状ロールの周方向に沿った複数の凹部を有し、凹部の周方向に直交する断面における断面形状は、曲率半径が１００μｍ以上の曲線を有し、また、管理工程においては、押圧工程において連続樹脂シートに形成された凸状部の断面形状のうち、１点のみの高さを測定する。したがって、押圧工程において転写型の凹部には完全に樹脂が充填され、充填深さが一定となるため、連続樹脂シートから剥離された後の連続樹脂シートの凸状部の形状は、連続樹脂シートから剥離された後の熱弾性変形の大きさのみで決定される。このため、押圧工程において連続樹脂シートに形成された凸状部の長手方向に直交する断面における断面形状のうち、１点のみの高さを測定することにより、凸状部の形状を把握でき、連続樹脂シートの製造工程の管理が容易となる。
【００１２】
ここで、本発明の樹脂シートの製造方法は、押圧工程の後に、転写型が転写された連続樹脂シートを第２押圧ロールに密着させたまま搬送する搬送工程をさらに含み、転写型は、第２押圧ロールの表面に備えられることが好適である。
【００１３】
また、搬送工程の後に、搬送された連続樹脂シートを第２押圧ロールと第３押圧ロールとで挟み込むことにより押圧する第２押圧工程をさらに含むことがより好ましい。
【００１４】
また、押圧工程の前に、連続樹脂シートを予圧ロールと第１押圧ロールとの間に挟み込み、第１押圧ロールに密着させたまま搬送することにより予圧する予圧工程を含むことが好適である。
【００１５】
また、樹脂のガラス転移温度をＴｇとした場合、形状ロールから剥離された後の連続樹脂シートの表面温度が、（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋４０）℃であることが好適である。本発明によれば、形状ロールから剥離された後の連続樹脂シートの表面温度が（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋４０）℃であるため、形状ロールから剥離された後に連続樹脂シートが一定の大きさの熱弾性変形を起こすので、本発明を用いることにより、連続樹脂シートの製造の管理がより有効となる。
【００１６】
また、樹脂は、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂であることが好適である。
【００１７】
また、凹部の周方向に直交する断面における断面形状は、略半円形状または略半楕円形状であることが好ましい。本発明によれば、連続樹脂シートが形状ロールから剥離された後に熱弾性変形を起こしても、転写型から転写された形状が保持されやすくなる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、製造工程の管理が容易な樹脂シートの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図４】本発明の第４実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図５】本発明の第５実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図６】本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。
【図７】転写型に形成された凹部および樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。
【図８】本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法における転写型の形状および樹脂シートの形成された凸状部の熱弾性変形前後の形状を模式的に示す断面図である。
【図９】本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の実施例により製造された樹脂シートの断面形状の測定結果を示す図である。
【図１１】従来の樹脂シートの製造方法における転写型の形状および樹脂シートの形成された凸状部の熱弾性変形前後の形状を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【００２１】
（樹脂シートの製造装置）
図１は、本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。樹脂シート製造装置５０は、本発明の樹脂シートの製造方法に使用可能な装置である。樹脂シート製造装置５０は、加熱溶融状態の樹脂を連続的に押し出して連続樹脂シート６０を得るダイ５１と、ダイ５１から押し出された連続樹脂シート６０を厚み方向の両側から押圧する第１押圧ロール５２Ａおよび第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂと、を備えている。
【００２２】
また、樹脂シート製造装置５０は、原料となる樹脂を投入するための樹脂投入口５７と、樹脂投入口５７から投入された樹脂を押し出すための押出機５８とを備えている。
【００２３】
第１押圧ロール５２Ａおよび第２押圧ロール５２Ｂは、互いに平行な回転軸回りに回転可能な構成とされている。第１押圧ロール５２Ａおよび第２押圧ロール５２Ｂは、樹脂シート６０の厚み方向に離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、樹脂シート６０の厚みに応じて設定されている。第２押圧ロール５２Ｂの周面には、図７に示すように、樹脂シート６０に転写される凹凸形状に対応する転写型５３が形成されている。詳しくは、後述する。
【００２４】
図２は、本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂが、図１に示す樹脂シート製造装置５０と異なる点は、第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂの後段に、第３押圧ロール５２Ｃを備えている点である。第３押圧ロール５２Ｃは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。第３押圧ロール５２Ｃは、第２押圧ロール５２Ｂとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。
【００２５】
図３は、本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃが、図１に示す樹脂シート製造装置５０と異なる点は、第１押圧ロール５２Ａの前段に、予圧ロール５２Ｄを備えている点である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。なお、第２押圧ロール５２Ｂの後段には、複数の搬送ローラー（ローラーテーブル、ＲＴ）５２Ｉが設けられている。第２押圧ロール５２Ｂから剥離された連続樹脂シート６０は複数の搬送ローラー５２Ｉによって搬送される。
【００２６】
図４は、本発明の第４実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図４に示す樹脂シート製造装置５０Ｄが、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃと異なる点は、予圧ロール５２Ｄ、第１押圧ロール５２Ａ、第２押圧ロール５２Ｂの配置である。図３に示す樹脂シート５０Ｃの予圧ロール５２Ｄ、第１押圧ロール５２Ａ、第２押圧ロール５２Ｂは、この順に鉛直方向の上方から下方へと並べて配置されている。一方、図４に示す樹脂シート製造装置５０Ｄの予圧ロール５２Ｄ、第１押圧ロール５２Ａ、第２押圧ロール５２Ｂは、この順に鉛直方向の下方から上方へと並べて配置されている。その他の構成は、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃと同様である。
【００２７】
図５は、本発明の第５実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図５に示す樹脂シート製造装置５０Ｅが、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃと異なる点は、予圧ロール５２Ｄ、第１押圧ロール５２Ａ、第２押圧ロール５２Ｂの配置である。図３に示す樹脂シート５０Ｃの予圧ロール５２Ｄ、第１押圧ロール５２Ａ、第２押圧ロール５２Ｂは、この順に鉛直方向の上方から下方へと並べて配置されている。一方、図５に示す樹脂シート製造装置５０Ｄの予圧ロール５２Ｄ、第１押圧ロール５２Ａ、第２押圧ロール５２は、この順に水平方向に対して傾斜する方向に並べて配置されている。その他の構成は、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃと同様である。
【００２８】
（連続樹脂シート）
本発明の実施形態に係る製造方法により製造される連続樹脂シートについて説明する。図６は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。図６では、連続樹脂シート６０が所定のサイズに切断されて形成された樹脂シート３０を示している。樹脂シート３０は、透過型画像装置に搭載される面光源装置（バックライト）の導光板として使用可能なものである。バックライトとしては、導光板の側面３３にＬＥＤなどの光源を配置し、導光板の側面３３から入射した光を正面側に出射するエッジライト型として、使用可能である。なお、樹脂シートの側面３３に対して光源を配置して導光板として使用してもよく、樹脂シートの背面３２に対して光源を配置して拡散板として使用してもよい。
【００２９】
樹脂シートを導光板として使用する場合には、通常、樹脂シートの背面３２には、側面から入射した光を乱反射させる反射加工が施される。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行ってもよい。あるいは反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザー照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。
【００３０】
樹脂シート３０の表面３１には、第１の方向（Ｘ軸方向）に延在すると共に、この第１の方向に直交する第２の方向（Ｙ軸方向）に並列配置された複数の凸状部３５が形成されている。表面３１に形成された凸状部３５を有する凹凸形状は、後述する転写工程によって形成される。
【００３１】
（樹脂シートの構成材料）
樹脂シートからなる導光板は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板３０に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板３０に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などが使用可能である。
【００３２】
樹脂シート３０（６０）を構成する樹脂としては、通常は、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。具体的には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などが挙げられる。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂であってもよい。上記樹脂は、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。
【００３３】
（樹脂シートの製造方法）
本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法および樹脂シートの製造工程の管理方法について説明する。図９は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の樹脂シートの製造方法は、例えば、図１〜図３に示す樹脂シート製造装置５０を用いて実施可能である。図９に示すように、本実施形態の樹脂シートの製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを成形するシート製造工程（Ｓ１）と、周面に転写型が形成された第２押圧ロール（形状ロール）を用いて、連続樹脂シートに転写型を転写する転写工程（Ｓ２）と、を備える。
【００３４】
（シート製造工程）
シート製造工程では、樹脂を加熱溶融状態でダイ５１から連続的に押し出して連続樹脂シート６０を製造する。本発明の製造方法に用いられる樹脂としては、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００３５】
上記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すダイ５１としては、通常の押出成形法に用いられると同様の金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５１から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機５８が用いられる。押出機５８は一軸押出機であってもよいし、二軸押出機であってもよい。樹脂は押出機５８内で加熱され、溶融された状態でダイ５１に送られ、押し出される。ダイ５１から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート６０となる。
【００３６】
なお、連続樹脂シート６０の厚みは、得られたシートの用途に応じて適宜調整すればよい。例えば、連続樹脂シート６０を導光板３０として用いる場合のシート厚みの好ましい範囲は、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下である。
【００３７】
（転写工程）
転写工程（Ｓ２）は、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を第１押圧ロール（押圧ロール）５２Ａと第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂとで挟み込むことで押圧する押圧工程（Ｓ３）と、押圧工程（Ｓ３）で押圧された連続樹脂シート６０を形状ロール５２Ｂの周面に密着させたまま搬送する搬送工程（Ｓ４）と、搬送工程（Ｓ４）で搬送された連続樹脂シート６０を形状ロール５２Ｂの周面（転写型５３）から剥離する剥離工程（Ｓ５）と、連続樹脂シート６０の形状を管理する管理工程（Ｓ６）と、を含む。
【００３８】
（押圧工程）
上記シート製造工程（Ｓ１）で得られた連続樹脂シート６０は、押圧工程（Ｓ２）により、図１に示すように、第１押圧ロール５２Ａと第２押圧ロール５２Ｂとで、シートの厚み方向の両側から同時に挟み込まれて、押圧される。
【００３９】
このとき、第２押圧ロール５２Ｂに接する直前の連続樹脂シート６０の表面温度は、１８０℃〜２５０℃の範囲である。表面温度の調整は、押出機５８の設定温度の変更、ダイ５１の設定温度の変更、押出吐出量の変更、ライン速度の変更などにより、調整することができる。なお、連続樹脂シート６０の表面温度は、赤外線温度計を用いて計測することができる。押出吐出量の変更は、押出機５８のスクリューの回転速度を変更することにより行う。ライン速度（連続樹脂シートの搬送速度）の変更は、第２押圧ロール５２Ｂの回転速度を変更することにより行う。
【００４０】
この押圧工程（Ｓ３）において、連続樹脂シート６０には、第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂの表面に形成された転写型５３による形状が転写される。なお、本発明においては、転写型を備えた第２押圧ロール５２Ｂを転写ロールともいう。上記転写ロール表面に備えられた転写型は、連続樹脂シート６０の表面に押し当てられ、その表面形状を逆型として連続樹脂シート６０に転写するものである。
【００４１】
第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして通常はステンレス鋼、鉄鋼などの金属で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００ｍｍ〜５００ｍｍである。これらの第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして金属製ロールを用いる場合、その表面は、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。また、第１押圧ロール５２Ａの表面（周面）は、鏡面であってもよいし、エンボスなどの凹凸が施された転写面となっていてもよい。
【００４２】
（搬送工程）
搬送工程（Ｓ４）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面に密着させた状態で、第２押圧ロール５２Ｂの回転に従って搬送する工程である。
【００４３】
（剥離工程）
剥離工程（Ｓ５）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面（転写型）から剥離する工程である。
【００４４】
このとき、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の連続樹脂シート６０の表面温度は、（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋４０）℃であることが好適である。ここで、Ｔｇは、連続樹脂シート６０を構成する樹脂のガラス転移温度である。この範囲よりも連続樹脂シート６０の表面温度が低い場合には、第２押圧ロール５２Ｂから剥離されるとすぐに連続樹脂シート６０の表面が固まってしまうため、連続樹脂シート６０が熱弾性変形を起こさなくなる。また、上記の範囲よりも連続樹脂シート６０の表面温度を低くするためには、第１押圧ロール５２Ａおよび第２押圧ロール５２Ｂの回転速度を低くし、かつ、押出機５８からの樹脂の押し出し量も少なくしなければならないので、連続樹脂シートの生産量を多くすることができない。一方、上記の温度範囲よりも連続樹脂シート６０の表面温度が高い場合には、連続樹脂シート６０に転写された形状が熱により元に戻ってしまいやすく、転写率が悪化しやすい。
【００４５】
（管理工程）
管理工程（Ｓ６）は、押圧工程において押圧された連続樹脂シート６０の形状を測定することにより、連続樹脂シート６０の形状を管理する工程である。具体的には、管理工程では、押圧工程において形成された凸状部３５の、連続樹脂シート６０の長手方向に直交する断面における断面形状のうち、１点のみの高さを測定する。連続樹脂シート６０の凸状部３５の高さが予め定められた規格値の範囲を外れた場合には、その連続樹脂シート６０は規格外であるものとして取り扱われる。
【００４６】
また、連続樹脂シート６０の凸状部３５の高さが規格値の範囲を外れた場合、以下の調整を行う。凸状部３５の高さが規格値よりも低い場合には、剥離工程後の連続樹脂シート６０の表面温度を下げるべく、表面に転写型５３を備えた転写ロール５２Ｂの温度を下げる、剥離工程後の連続樹脂シート６０の表面を冷却する、などの条件調整を行う。一方、凸状部３５の高さが規格値よりも高い場合には、剥離工程後の連続樹脂シート６０の表面温度を上げるべく、表面に転写型５３を備えた転写ロール５２Ｂの温度を上げる、剥離工程後の連続樹脂シート６０の表面を加熱する、などの条件調整を行う。なお、転写ロール５２Ｂの表面温度の調整は、以下のようにして行う。転写ロール５２Ｂは、内部に例えばオイルなどの媒体を通すことができるように構成されている。転写ロール５２Ｂの内部を通る媒体の温度を上下させることにより、転写ロール５２Ｂの表面の温度も上下させることができる。
【００４７】
（転写型）
図７は、転写型に形成された凹部および樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。転写型５３は、形状ロール５２Ｂの表面に設けられた複数の凹部５４からなる。例えば、凹部５４は、形状ロール５２Ｂの周方向に連続して形成されている。凹部５４のピッチは、通常３０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上であるが、本発明の製造方法および製造装置においては、凹部５４のピッチ間隔が３０μｍ〜８００μｍである場合に好適であり、凹部５４の溝深さが３０μｍ〜５００μｍである。凹部５４のピッチ間隔（Ｐ）とは、隣接する凹部５４の溝部間（底部同士）の距離をいい、凹部５４の溝深さ（Ｄ）とは、形状ロール５２Ｂの表面円周上から凹部５４の溝部（底部）までの距離をいう。
【００４８】
ここで、転写型５３の凹部５４の、形状ロール５２Ｂの周方向に直交する断面における断面形状は、曲率半径Ｒが１００μｍ以上の曲線を有する。また、転写型５３の凹部５４の断面形状としては、略半円形状、略半楕円形状などが挙げられる。例えば、凹部５４の底部の断面形状は、曲率半径Ｒが１００μｍ以上の曲線からなる。なお、凹部５４の断面形状は直線を含んでいてもよい。
【００４９】
上記転写型５３の作製方法としては、上記ステンレス鋼、鉄鋼などからなる転写ロールの表面に、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工や、レーザー加工や、またはケミカルエッチングを行ない、形状を加工することがあるが、これらの手法に特に限定されるものではない。
【００５０】
また、転写ロールの表面は、上記転写型５３を形成した後に、たとえば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。
【００５１】
（樹脂シートの製造方法の変形例）
製造方法の変形例として、例えば、搬送工程（Ｓ４）の後に、第２押圧工程を実施してもよい。第２押圧工程は、図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂを用いて実施可能である。第２押圧工程では、搬送工程（Ｓ４）によって搬送された連続樹脂シート６０を第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂと第３押圧ロール５２Ｃとで挟みこむことで押圧する。第２押圧工程で押圧された連続樹脂シート６０は、第２押圧ロール５２Ｂから剥離され（剥離工程）、第３押圧ロール５２Ｃの周面に密着したまま搬送された後、第３押圧ロール５２Ｃの周面から剥離される。
【００５２】
また、製造方法の他の変形例として、例えば、押圧工程（Ｓ３）の前に、予め押圧する予圧工程を実施しても良い。予圧工程は、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施可能である。予圧工程では、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を予圧ロール５２Ｄと第１押圧ロール５２Ａとで挟み込むことで、予め押圧する。押圧された連続樹脂シート６０は、第１押圧ロール５２Ａの周面に密着したまま搬送され、第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂによって押圧工程（Ｓ３）が実行される。
【００５３】
（作用）
本発明の樹脂シートの製造方法では、図８に示すように、押圧工程において、樹脂が転写型５３の凹部５４の奥深くまで十分に充填され、樹脂が曲線３５Ａにより示される形状となる。そのため、第２押圧ロール５２Ａから連続樹脂シート６０が剥離された後の熱弾性変形の大きさのみによって凸状部３５の形状が決定される。したがって、樹脂シートの凸状部３５の、樹脂シートの長手方向に直交する断面における断面形状のうち１点のみの高さ、例えば断面形状のうちの最高地点３５ａの高さを測定することにより、凸状部３５の形状を一意に定めることができ、製造工程の管理が容易となる。
【００５４】
（実施例）
以下、実施例１、２および比較例１、２を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５５】
（実施例１、２および比較例１、２）
図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施例１、２および比較例１、２に係るシートを作成した。使用した製造装置５０の条件を以下に示す。押出機５８のスクリュー径を１２０ｍｍとした。また、押出機５８のシリンダ温度を２１０℃〜２６０℃とし、ダイ５１の温度を２４０℃〜２６０℃とした。予圧ロール５２Ｄおよび第１押圧ロール５２Ａは、鏡面冷却ロールとした。
【００５６】
実施例１、２および比較例１、２では、いずれもＰＭＭＡ樹脂を用いて、連続樹脂シート６０の製造を行った。
【００５７】
実施例１、２では、第２押圧ロール（転写ロール）５２Ｂの転写型の凹部５４の形状を、曲率半径１４０μｍのレンチ形状とした。これに対し、比較例１、２では、第２押圧ロール（転写ロール）５２Ｂの転写型の凹部５４の形状を、プリズム形状とし、プリズム形状の角部の曲率半径を０．５μｍとした。
【００５８】
下記の表１に実施例１および比較例１の試験条件および試験結果を示している。ここで、板厚とは、製造される樹脂シートの厚さを意味する。また、ロール表面温度の１Ｒ、２Ｒ、３Ｒ、ＲＴはそれぞれ予圧ロール５２Ｄ、第１押圧ロール５２Ａ、第２押圧ロール（転写ロール）５２Ｂ、ローラーテーブル５２Ｉを意味する。また、形状ロール後シート温度とは、連続樹脂シート６０が第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の連続樹脂シート６０の温度を意味する。実施例１、実施例２の樹脂シートの形状高さはそれぞれ１７４μｍ、１７５μｍであり、これらはほぼ等しい。また、比較例１、比較例２の樹脂シートの形状高さはそれぞれ１３１μｍ、１２９μｍであり、これらもほぼ等しい。
【表１】
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【００５９】
実施例１、２および比較例１、２により製造された樹脂シート３０の凸状部３５の断面形状を図１０に示す。実施例１、２のように転写型５３の凹部５４の断面形状をレンチ形状とした場合、形状高さがほぼ等しければ、中心地点からの距離にかかわらず、どの地点でも高さは等しくなり、ほぼ同じ断面形状の凸状部３５が得られる。一方、比較例１、２のように転写型５３の凹部５４の断面形状をプリズム形状とした場合、中心地点での高さはほぼ等しいものの、中心以外の地点での高さが大きく異なっており、凸状部３５の形状が異なっている。
【００６０】
このように、本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法によれば、押圧工程において転写型５３の凹部５４には完全に樹脂が充填され、充填深さが一定となるため、連続樹脂シートから剥離された後の連続樹脂シート６０の凸状部３５の形状は、連続樹脂シート６０から剥離された後の熱弾性変形の大きさのみで決定される。このため、押圧工程において連続樹脂シート６０に形成された凸状部３５の長手方向に直交する断面における断面形状のうち、１点のみの高さを測定することにより、凸状部３５の形状を把握でき、連続樹脂シートの製造工程の管理が容易となる。
【００６１】
以上、本発明をその実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態では、樹脂シートとして、導光板について説明しているが、その他の樹脂シートを製造してもよい。本発明の樹脂シート製造方法は、液晶ＴＶのバックライトに搭載される形状導光板および形状拡散板の製造に有効である。
【００６２】
また、上記実施形態では、図１〜図５に示す樹脂シート製造装置５０、５０Ｂ、５０Ｃ、５０Ｄ、５０Ｅを用いて連続樹脂シートの製造を行っているが、その他の製造工程を実行可能な樹脂シート製造装置を用いてもよい。
【符号の説明】
【００６３】
５０，５０Ｂ，５０Ｃ…樹脂シート製造装置、５１…ダイ、５２Ａ…第１押圧ロール、５２Ｂ…第２押圧ロール（形状ロール）、５２Ｃ…第３押圧ロール、５２Ｄ…予圧ロール、５２Ｉ…ローラーテーブル、５３…転写型、５４…凹部、５７…樹脂投入口、５８…押出機、６０…連続樹脂シート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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