(57)【要約】【課題】回転ツールの寿命を向上させることが可能な摩擦攪拌接合方法及び鉄道車両台枠の製造方法を提供する。【解決手段】摩擦攪拌接合において、ＪＩＳ  Ｈ  ４１００に規定の７Ｎ０１材２，２同士の突き合わせ部分Ｐに、セラミックスを有する円柱状の本体部１２と本体部１２の先端の中央部に突出したセラミックスを有するプローブ部１４とを備えた回転ツール１１のプローブ部１４を押し込み、回転ツール１１を回転させることによって突き合わせ部分Ｐを接合する。６Ｎ０１材等のＡｌ合金と比較して変形抵抗が高く、回転ツール１１の磨耗が生じやすい７Ｎ０１材２の摩擦攪拌接合において、耐磨耗性に優れたセラミックス製の回転ツール１１を用いることで、ツール寿命が長くなり、高い接合速度での接合が可能となる。【選択図】図１
2013154351.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＪＩＳ  Ｈ  ４１００に規定の７Ｎ０１材同士の当接部分に、セラミックスを有する円柱状の本体部と前記本体部の先端の中央部に突出したセラミックスを有するプローブ部とを備えた回転ツールの前記プローブ部を押し込み、前記回転ツールを回転させることによって前記当接部分を接合する摩擦撹拌接合方法。
【請求項２】
前記７Ｎ０１材は厚さｔ（ｍｍ）の板材であり、前記７Ｎ０１材の板材の端部同士の前記当接部分に、前記本体部の先端の周辺部が前記７Ｎ０１材の板材の表面に最初に当接する部位から前記本体部の回転軸に沿った前記プローブ部の先端までの長さがプローブ長ｐ（ｍｍ）であって、ｔ−０．２（ｍｍ）＜ｐ≦ｔを満たす前記回転ツールの前記プローブ部を押し込む、請求項１に記載の摩擦攪拌接合方法。
【請求項３】
前記セラミックスはＳｉ３Ｎ４及びＡｌ２Ｏ３のいずれかを含む、請求項１又は２に記載の摩擦攪拌接合方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の摩擦攪拌接合方法により、前記７Ｎ０１材同士を接合して、前記７Ｎ０１材を含む鉄道車両台枠を製造する鉄道車両台枠の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦攪拌接合方法及び鉄道車両台枠の製造方法に関し、特に７Ｎ０１材を接合する摩擦攪拌接合及び鉄道車両台枠の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム合金は、鉄及び鉄鋼等の材料と比較して軽量であるため、自動車や鉄道車両等の輸送機器における構造材として多く用いられる。このようなアルミニウム合金等の金属材の接合方法の一つとして摩擦撹拌接合（ＦＳＷ：Friction  Stir  Welding）が知られている。摩擦撹拌接合では、金属材同士の当接部分に回転ツールを押し込んで回転させ、摩擦熱による金属部分の塑性流動によって金属材同士を接合させる。回転ツールを当接部分に沿って移動させていく場合には連続接合部が形成され、回転ツールを移動させない場合には点接合部が形成される。例えば、特許文献１には、工具鋼製の回転ツールを用いてアルミニウム合金の摩擦攪拌接合を行う技術が開示されている。
【０００３】
ところで、鉄道車両の場合、鉄道車両台枠の構成材料としてＪＩＳ  Ｈ４１００に規定のアルミニウム合金である７Ｎ０１材が使用されている。７Ｎ０１材は高強度で、溶接後に常温放置することで母材強度に近いところまで回復する。現状の鉄道車両台枠は、溶接作業者がアーク溶接で中厚板のアルミニウム合金製部材同士を接合し、製造している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３４６７７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記のようなアーク溶接等の溶融溶接で発生するブローホール等の溶接欠陥を少なくする為、鉄道車両台枠を構成する７Ｎ０１材についても摩擦攪拌接合等の固相接合の適用が考えられる。しかし、７Ｎ０１材は、６Ｎ０１材等のアルミニウム合金と比較して、変形抵抗が高い為、特に中厚板への摩擦撹拌接合の適用は困難である。また、変形抵抗が高い材料に摩擦攪拌接合を適用すると、回転ツールの磨耗が促進し、摩擦攪拌接合ツールの寿命は低下する。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、回転ツールの寿命を向上させることが可能な摩擦攪拌接合方法及び鉄道車両台枠の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ＪＩＳ  Ｈ  ４１００に規定の７Ｎ０１材同士の当接部分に、セラミックスを有する円柱状の本体部と本体部の先端の中央部に突出したセラミックスを有するプローブ部とを備えた回転ツールのプローブ部を押し込み、回転ツールを回転させることによって当接部分を接合する摩擦撹拌接合方法である。
【０００８】
この構成によれば、６Ｎ０１材等のＡｌ合金と比較して変形抵抗が高く、回転ツールの磨耗が生じやすい７Ｎ０１材の摩擦攪拌接合において、耐磨耗性に優れたセラミックス製の回転ツールを用いることで、ツール寿命が長くなり、高い接合速度での接合が可能となる。
【０００９】
この場合、７Ｎ０１材は厚さｔ（ｍｍ）の板材であり、７Ｎ０１材の板材の端部同士の当接部分に、本体部の先端の周辺部が７Ｎ０１材の板材の表面に最初に当接する部位から前記本体部の回転軸に沿ったプローブ部の先端までの長さがプローブ長ｐ（ｍｍ）であって、ｔ−０．２（ｍｍ）＜ｐ≦ｔを満たす回転ツールのプローブ部を押し込むことが好適である。
【００１０】
この構成によれば、７Ｎ０１材の摩擦攪拌接合を行う際に、７Ｎ０１材の板厚の大小に関わらず、板材のプローブ部を押し込んだ側とは反対の面とプローブ部の先端とのクリアランスが最適な範囲に保たれながら接合されることになる。このため、キッシングボンド等の溶接欠陥を防止することができる。また、当接部分のプローブ部を押し込んだ側とは反対の面に裏当材を当接させて当接部分を支持する場合に、プローブ部の先端が裏当材に接触することを防止することができる。
【００１１】
また、セラミックスはＳｉ３Ｎ４及びＡｌ２Ｏ３のいずれかを含むことが好適である。
【００１２】
この構成によれば、回転ツールを構成するセラミックスとしてＳｉ３Ｎ４及びＡｌ２Ｏ３のいずれかを用いることにより、回転ツールを耐摩耗性が高く且つ安価なものとできる。
【００１３】
また、本発明は、上記本発明の摩擦攪拌接合方法により、７Ｎ０１材同士を接合して、７Ｎ０１材を含む鉄道車両台枠を製造する鉄道車両台枠の製造方法である。
【００１４】
この構成によれば、７Ｎ０１材を含む鉄道車両台枠を摩擦攪拌接合により製造することができる。このため、ブローホール等の溶接欠陥が少ない高い信頼性を持つ鉄道車両台枠の製造が可能となる。また、摩擦攪拌接合は、接合速度、回転ツールの回転数等を制御することによって自動溶接が可能である。そのため、従来のアーク溶接による施工とは異なり、溶接作業員の技量に接合品質が左右されず、安定した高い接合品質での接合が可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の摩擦撹拌接合方法によれば、ツール寿命が長くなり、高い接合速度での接合が可能となる。また、本発明の鉄道車両台枠の製造方法によれば、ブローホール等の溶接欠陥が少ない高い信頼性を持つ鉄道車両台枠の製造が可能となり、安定した高い接合品質での接合が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る回転ツールの一実施形態を適用した摩擦撹拌接合装置の概略を示す図である。
【図２】図１に示す回転ツールの側面図である。
【図３】図２におけるプローブ周辺の拡大図である。
【図４】図１に示した摩擦攪拌接合装置による摩擦攪拌接合により製造された鉄道車両台枠のマクラと当て板とを示す斜視図である。
【図５】図４におけるＶ−Ｖ線による当て板周辺の拡大断面図である。
【図６】本発明に係る回転ツールの一実施形態を適用した摩擦撹拌接合装置の変形例の概略を示す図である。
【図７】本発明に係る回転ツールの一実施形態を適用した摩擦撹拌接合装置の別の変形例の概略を示す図である。
【図８】本発明に係る回転ツールの一実施形態を適用した摩擦撹拌接合装置の更に別の概略を示す図である。
【図９】図１に示した摩擦攪拌接合装置を用いて形成された連続した接合部の一例を示す図である。
【図１０】図１に示した摩擦攪拌接合装置を用いて形成された接合継手の機械的特性を示すグラフ図である。
【図１１】引張試験後の試験片を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る摩擦攪拌接合方法及び鉄道車両台枠の製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本発明に係る摩擦撹拌接合装置の概略を示す図である。図１に示すように、摩擦撹拌接合装置１は、回転ツール１１を用いることにより、板状の７Ｎ０１材２，２同士の突き合わせ部分Ｐに沿って接合部３を形成する荷重制御方式の装置である。接合の対象である７Ｎ０１材２は、例えば鉄道車両台枠に用いられる。鉄道車両台枠の製造摩擦攪拌接合装置１による接合箇所は、例えば、マクラと当て板との接合部、補強材の接合部、車体ダンパ受けにおける接合部などが挙げられる。
【００１９】
この摩擦撹拌接合装置１は、例えば回転ツール１１を保持するツールホルダ（不図示）と、回転ツール１１を回転軸Ａ周りに回転させる回転モータ４と、回転ツール１１を突き合わせ部分Ｐに沿って移動させる移動モータ５と、回転ツール１１を突き合わせ部分に対して押圧する押圧機構６と、各モータを制御するコントローラ７とを含んで構成されている。
【００２０】
ツールホルダは、金属などの延性材料によって略円柱形状に形成されている。ツールホルダは、７Ｎ０１材２の法線方向に対し、接合方向と反対側に約３度傾けられている。ツールホルダの下端部には、回転ツール１１の差込口が形成されており、この差込口に回転ツール１１を差し込むことによって回転ツール１１がツールホルダに保持されるようになっている。
【００２１】
なお、図示しないが、ツールホルダの近傍には、回転ツール１１に向けてシールドガスを供給するガス供給ノズルが配置されている。シールドガスとしては、例えばアルゴンなどの不活性ガスが用いられる。シールドガスの供給により、空気中の酸素及び窒素と接触することによる接合部３の粒界脆化を防止でき、より良好な接合が得られる。また、ツールホルダには、接合中に回転ツール１１から伝わる熱を逃がすための冷却ホルダが取
り付けられていることが好ましい。
【００２２】
図１に示すように、７Ｎ０１材２，２の下には、裏当材８が配置されていても良い。裏当材８は、例えば窒化珪素によって７Ｎ０１材２よりも厚い板状に形成されている。裏当材８の熱伝導率は、例えば１５Ｗ／ｍＫ以下であることが好ましく、さらに、９００℃における曲げ強度が５００ＭＰａ以上の耐荷重性を有していることが好ましい。
【００２３】
このような摩擦撹拌接合装置１を用いて接合を行う場合、まず、７Ｎ０１材２，２同士を裏当材８上で突き合わせた後、回転ツール１１を突き合わせ部分Ｐの上方に配置し、回転ツール１１のプローブ部１４（後述する）を突き合わせ部分Ｐの一端に押し込む。そして、シールドガスを供給すると共に、回転ツール１１を回転させながら突き合わせ部分Ｐの他端まで移動させる。これにより、プローブ部１４と金属材２との間で発生する摩擦熱が突き合わせ部分Ｐに入熱し、摩擦熱による塑性流動によって突き合わせ部分Ｐに接合部３が形成される。
【００２４】
次に、摩擦撹拌接合装置１に適用される回転ツール１１について詳細に説明する。図２に示すように、回転ツール１１は、略円柱状をなす本体部１２を備えている。回転ツール１１は、Ｓｉ３Ｎ４及びＡｌ２Ｏ３等のセラミックスから形成されている。本体部１２の先端側には、図２及び図３に示すように、ショルダ部１３と、プローブ部１４と、凹部１５とが設けられている。
【００２５】
ショルダ部１３は、プローブ部１４の周りで環状に隆起する部分である。ショルダ部１３の頂部の断面形状は、鈍角かつ曲面形状となっている。ショルダ部１３の基部の外周部分は、本体部１２の先端周縁を面取りすることにより形成されている。そのため、ショルダ部直径φ３は、本体部１２の本体部直径φ４よりも小さい直径とされている。
【００２６】
本実施形態では、ショルダ部１３の頂部の断面形状が鈍角かつ曲面形状となってため、ショルダ部の頂部が角部となっている場合に比べて、接合時にショルダ部１３に過剰な応力がかかることが防止され、回転ツール１１の回転数や走査速度を低下させることなくクラックの発生を抑制できる。
【００２７】
また、ショルダ部１３の外周部分１３ｃは、本体部１２の先端周縁が面取りされている。これにより、接合時にショルダ部１３にかかる応力が一層緩和され、クラックの発生をより好適に抑制できる。
【００２８】
プローブ部１４は、頂部が曲率半径ＳＲの球面状で基部が錘状をなし、本体部１２の先端側の略中心部分に位置している。プローブ部１４は先端に行くにつれて、直径が小さくなる。そのため、プローブ頂部直径φ１はプローブ基部直径φ２よりも小さい直径とされている。
【００２９】
プローブ部１４の頂部は、ショルダ部１３の頂部から本体部１２の回転軸Ａに沿った長さがプローブ長ｐの長さで突出している。つまり、ショルダ部１３が７Ｎ０１材２の板材の表面に最初に当接する部位から本体部１２の回転軸に沿ったプローブ部の先端までの長さがプローブ長ｐとされている。
【００３０】
凹部１５は、プローブ部１４の基部とショルダ部１３の基部との間で環状に形成されている。ショルダ部１３の頂部から凹部１５の底部に至る傾斜面は、回転軸Ａと垂直な面に対して傾斜角θの角度を有する。凹部１５の底部の断面形状は、鈍角かつ曲面形状となっている。プローブ部１４の基部とショルダ部１３の基部とによって形成される環状の凹部１５がプローブ部１４の周りに形成され、この凹部１５の断面形状も鈍角かつ曲面形状となっているため、接合時に凹部１５内で７Ｎ０１材２を十分な量でかつスムーズに塑性流動させることが可能となる。したがって、この回転ツール１１を適用した摩擦撹拌接合装置１では、接合速度を十分に向上できる。
【００３１】
本実施形態では、例えば、厚さｔ＝６（ｍｍ）の７Ｎ０１材２の摩擦攪拌接合を行う場合、プローブ頂部直径φ１＝４（ｍｍ）、プローブ基部直径φ２＝８（ｍｍ）、ショルダ部直径φ３＝１６（ｍｍ）、本体部直径φ４＝２０（ｍｍ）、プローブ長ｐ＝５．９（ｍｍ）、傾斜角θ＝１０°、曲率半径ＳＲ＝５．４（ｍｍ）とすることができる。本実施形態では、７Ｎ０１材２の厚さｔがいずれの値であっても、下式（１）を満たすものとする。７Ｎ０１材２の厚さｔ（ｍｍ）に応じて下式（１）を満たすプローブ長ｐ（ｍｍ）を設定し、７Ｎ０１材２の下面とプローブ部１４の頂部とのクリアランスを所定の範囲内に保つことが高い接合品質を得るために好ましい。
ｔ−０．２（ｍｍ）＜ｐ≦ｔ      …（１）
【００３２】
なお、回転ツール１１のショルダ部、プローブ部１４、凹部１５の形状パラメータは、接合対象である７Ｎ０１材２の厚さｔなどに応じて、適宜設計変更できる。形状パラメータの設計にあたっては、まず、プローブ部１４の頂部のプローブ頂部直径φ１と曲率半径ＳＲを決定する。プローブ頂部直径φ１と曲率半径ＳＲの値は、経験則によって決定され、７Ｎ０１材２の板厚ｔが数ｍｍ程度の範囲では、７Ｎ０１材２の材質にかかわらず、例えば、上述したようにプローブ頂部直径φ１＝４．０（ｍｍ）、曲率半径ＳＲ＝５．４（ｍｍ）である。
【００３３】
また、７Ｎ０１材２の厚さｔにより、以下の式（２）を用いてショルダ部直径φ３を求める。式（２）において、ＤＢ及びｔＢには、公知の定数を代入する。例えば、７Ｎ０１材２の場合は、ＤＢ＝１５．０（ｍｍ）、ｔＢ＝５．０（ｍｍ）である。
φ３＝ＤＢ（ｔ／ｔＢ）１／３      …（２）
【００３４】
傾斜角θは、１０°以上３０°以下の範囲で決定されることが好ましい。ショルダ部直径φ３を求めた後、以下の式（３）を用いて回転ツール１１による入熱量Ｑを求め、ツール設計の妥当性を確認する。式（３）は、フリガードの式と呼ばれる関係式であり、μは摩擦係数、Ｐは面圧（ツール荷重／ツール断面積）、Ｎは回転速度である。良好な接合継手を得るには、想定する接合条件範囲において、回転ツール１１から７Ｎ０１材２に加わる入熱量Ｑが接合に必要な熱量を上回る必要がある。
Ｑ＝（４／３）・πＰＮ（φ３／２）３      …（３）
【００３５】
また、プローブ基部直径φ２を決定する。プローブ基部直径φ２は、経験則によって構築される以下の式（４）を用いて求められる。
φ３：φ２＝２：１      …（４）
【００３６】
本体部直径φ４は、摩擦攪拌接合装置１の態様に応じて決定される。
【００３７】
以下、本実施形態の摩擦攪拌接合方法の適用例として、鉄道車両台枠の製造の一例を説明する。図４に示す鉄道車両台枠１００は、車両の重量が加わる部位である。図４に示すように、鉄道車両台枠１００では、一対のマクラ１０１の間に当て板１０２が接合されている。当て板１０２には、空気バネを設置するための丸穴部である一対の空気バネ座１０３が設けられている。鉄道車両台枠１００は、強度の確保のために主に７Ｎ０１材の中厚板で構成される。例えば、マクラ１０１及び当て板１０２の厚さは、６（ｍｍ）とすることができる。
【００３８】
図５に示すように、マクラ１０１と当て板１０２との接合部３に、上記本実施形態の摩擦攪拌接合方法を適用することができる。鉄道車両台枠への適用箇所としては、他にも、補強部同士の接合部、車体間ダンパ受け、端バリ補強等に適用することができる。適用箇所の７Ｎ０１材の板厚は５〜２０（ｍｍ）程度とされる。例えば、補強部同士の接合部では、厚さ１２（ｍｍ）程度であり、車体間ダンパ受けでは、厚さ７（ｍｍ）及び厚さ１６（ｍｍ）程度であり、端バリ補強では、厚さ６（ｍｍ）及び厚さ１２（ｍｍ）である。
【００３９】
本実施形態では、６Ｎ０１材等のＡｌ合金と比較して変形抵抗が高く、回転ツール１１の磨耗が生じやすい７Ｎ０１材２の摩擦攪拌接合において、耐磨耗性に優れたセラミックス製の回転ツール１１を用いることで、ツール寿命が長くなり、高い接合速度での接合が可能となる。特に、本実施形態では、回転ツール１１を構成するセラミックスとしてＳｉ３Ｎ４及びＡｌ２Ｏ３のいずれかを用いることにより、回転ツール１１を耐摩耗性が高く且つ安価なものとできる。
【００４０】
本実施形態では、７Ｎ０１材２の厚さｔ（ｍｍ）、プローブ長ｐ（ｍｍ）に対して、ｔ−０．２（ｍｍ）＜ｐ≦ｔが満たされるようにプローブ長ｐを設定する。このため、７Ｎ０１材２の摩擦攪拌接合を行う際に、７Ｎ０１材２の板厚の大小に関わらず、板材のプローブ部１４を押し込んだ側とは反対の面とプローブ部１４の先端とのクリアランスが最適な範囲に保たれながら接合されることになる。このため、キッシングボンド等の溶接欠陥を防止することができる。また、突き合わせ部分Ｐのプローブ部１４を押し込んだ側とは反対の面に裏当材８を当接させて突き合わせ部分Ｐを支持する場合に、プローブ部１４の先端が裏当材８に接触することを防止することができる。
【００４１】
本実施形態では、７Ｎ０１材２を含む鉄道車両台枠１００を摩擦攪拌接合により製造することができる。このため、ブローホール等の溶接欠陥が少ない高い信頼性を持つ鉄道車両台枠１００の製造が可能となる。また、摩擦攪拌接合は、接合速度、回転ツールの回転数等を制御することによって自動溶接が可能である。そのため、従来のアーク溶接による施工とは異なり、溶接作業員の技量に接合品質が左右されず、安定した高い接合品質での接合が可能となる。
【００４２】
本発明は上記実施形態に限定されず、様々な変形態様が可能である。例えば上述した実施形態では、板状の裏当材８を用いているが、例えば図６に示すように、円柱状の裏当材１８の周面上に７Ｎ０１材２，２の突き合わせ部分Ｐを配置し、回転ツール１１の位置と裏当材１８の位置とを同期させながら突き合わせ部分Ｐに沿って移動させることにより、接合部３を形成するようにしてもよい。さらに、例えば図７に示すように、円柱状の裏当材１９の周面の幅を本体部１２の本体部直径φ４に略一致させてもよい。
【００４３】
このような態様によっても、簡単な構成で接合部を形成することができる。図６に示す例では、仮にプローブ長ｐが７Ｎ０１材２の厚さｔに対して長い場合でも、裏当材８にプローブ部１４が当たること等による傷の発生が生じにくい。また、図７に示す例では、裏当材８の小型化が図られる。
【００４４】
また、本発明は、連続した接合部３の形成のみならず、図８に示すように、７Ｎ０１材２，２の重ね合わせ部分Ｆにおける点接合部２０の形成にも適用可能である。この場合、図１に示したような板状の裏当材８を用いてもよいが、本体部１２の本体部直径φ４に略一致する直径を有する円柱状の裏当材２１を用い、この裏当材２１の長手方向の一端部上に７Ｎ０１材２，２の重ね合わせ部分Ｆを配置してもよい。
【００４５】
（実験例）
以下、図１に示すような摩擦攪拌接合装置１によって７Ｎ０１材の摩擦攪拌接合を行ない、接合部３の特性を測定した結果を示す。厚さ６（ｍｍ）の板状の７Ｎ０１材２，２の端部同士の突き合わせ部分Ｐに対して、接合速度２５０（ｍｍ／ｍｉｎ）、回転ツール１１の回転速度１０００（ｒｐｍ）の条件で摩擦攪拌接合を行った。回転ツール１１は、Ｓｉ３Ｎ４により形成され、プローブ頂部直径φ１＝４（ｍｍ）、プローブ基部直径φ２＝８（ｍｍ）、ショルダ部直径φ３＝１６（ｍｍ）、本体部直径φ４＝２０（ｍｍ）、プローブ長ｐ＝５．９（ｍｍ）、傾斜角θ＝１０°、曲率半径ＳＲ＝５．４（ｍｍ）である物を使用した。図９に示すような連続した接合部３が得られた。
【００４６】
接合した７Ｎ０１材２，２を接合部３が連続する方向に対して垂直に複数個に分割して、試験片を作成した。作成した試験片に対して、引張試験を行った。図１０に結果を示すように、接合後に室温で１ヶ月間経過した室温１ヶ月時効材においても、母材の強度に対して接合部３の継手効率９０％を得た。また、図１１に示すように、引張試験後の試験片の破断位置Ｂは母材の部分であり、良好な接合品質を得た。
【符号の説明】
【００４７】
１…摩擦撹拌接合装置、２…７Ｎ０１材、３…接合部、８，１８，１９，２１…裏当材、１１…回転ツール、１２…本体部、１３…ショルダ部、１４…プローブ部、１５…凹部、２０…点接合部、１００…鉄道車両台枠、１０１…マクラ、１０２…当て板、１０３…空気バネ座、ｐ…プローブ長、回転軸…Ａ、Ｐ…突き合わせ部分（当接部分）、Ｆ…重ね合わせ部分（当接部分）。
【図１】
2013154351.tif 000003
【図２】
2013154351.tif 000004
【図３】
2013154351.tif 000005
【図４】
2013154351.tif 000006
【図５】
2013154351.tif 000007
【図６】
2013154351.tif 000008
【図７】
2013154351.tif 000009
【図８】
2013154351.tif 000010
【図１０】
2013154351.tif 000011
【図９】
2013154351.tif 000012
【図１１】
2013154351.tif 000013