(57)【要約】【課題】発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法にロール式の製造方法を採用し、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減する発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法を提供する。【解決手段】ロール式の金属材料を準備し、金属材料にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、載置部を有するフレームストリップを形成し、フレームストリップにメッキ処理を施し、メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて熱硬化性樹脂で樹脂封止を行って、樹脂封止後に複数のベースを形成する。続いて、載置部にてベースが樹脂封止形成されているフレームストリップをオーブンに搬入して、ベーキング後にフレームストリップをシート片としてカッティングする。最後に、シート片を検品して、シート片の検品で欠陥がなければ出荷する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）、ロール式の金属材料を準備し、
ｂ）、金属材料に加工処理を行って、フレームストリップを形成し、
ｃ）、加工処理が完了したフレームストリップにメッキ処理を施し、
ｄ）、メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて樹脂封止を行って、フレームストリップ上に複数のベースを形成し、
ｅ）、さらに樹脂封止が完了して複数のベースが形成されているフレームストリップをオーブンに搬入してベーキングし、
ｆ）、さらに、ベーキングが完了し複数のベースを備えたフレームストリップを板状の一枚のシート片にカッティングする、ことを含むことを特徴とする発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項２】
前記工程ｂの加工処理にプレス打ち抜きまたはエッチングが含まれる、ことを特徴とする請求項１に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項３】
前記工程ｂのフレームストリップ上には複数のフレームが備えられている、ことを特徴とする請求項２に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項４】
前記工程ｄの樹脂封止が、フレームストリップ上のフレームに熱硬化性樹脂で樹脂封止を行い、フレーム上での樹脂封止後にベースが形成されるものである、ことを特徴とする請求項３に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項５】
前記工程ｆにおけるシート片上には、発光ダイオードの発光チップを実装するための複数個で配列されたベースを備えている、ことを特徴とする請求項４に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項６】
工程ｆの後、フレームストリップをシート片としてカッティングした後、シート片を検品して、フレームおよびベースに欠陥がないか検査する工程ｇをさらに含む、ことを特徴とする請求項５に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項７】
ａ）、ロール式の金属材料を準備し、
ｂ）、金属材料に加工処理を行って、フレームストリップを形成し、
ｃ）、加工処理が完了したフレームストリップにメッキ処理を施し、
ｄ）、メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて樹脂封止を行って、フレームストリップ上に複数のベースを形成し、
ｅ）、樹脂封止で複数のベースが形成されているフレームストリップを板状の一枚のシート片にカッティングし、
ｆ）、さらに、シート片をオーブンに搬入してベーキングする、ことを含むことを特徴とする発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項８】
前記工程ｂのフレームストリップ上には複数のフレームが備えられている、ことを特徴とする請求項７に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項９】
前記工程ｄの樹脂封止が、フレームストリップ上のフレームに熱硬化性樹脂で樹脂封止を行い、フレーム上での樹脂封止後にベースが形成されるものである、ことを特徴とする請求項８に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項１０】
前記工程ｆにおけるシート片上には、発光ダイオードの発光チップを実装するための複数個で配列されたベースを備えている、ことを特徴とする請求項９に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【請求項１１】
工程ｆの後、フレームストリップをシート片としてカッティングした後、シート片を検品して、フレームおよびベースに欠陥がないか検査する工程ｇをさらに含む、ことを特徴とする請求項１０に記載の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は発光ダイオードに関し、とりわけ発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
環境保護の意識の高まり、人々の間でも炭素排出削減の重要性が理解されるようになったことから、新たな時代では、消費電力が低く、寿命の長い発光ダイオードが新たな時代の寵児となっている。
【０００３】
現在、業界において、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームを製造するとき、いずれもシート式の方式で製造される。いわゆるシート式の製造（図１ａに示す）とは、製造時にまず金属材料を準備して、金属材料をプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理でフレームストリップを形成し、加工処理で成形されたフレームストリップにメッキ処理を施して、メッキ処理した後に、フレームストリップを裁断機で板状のシート片にカッティングして（図１ｂに示す）、更にカッティング後のシート片をキャリアに載置し金型に送り樹脂封止して、樹脂封止後にキャリアに載置してオーブンに搬入してベーキング作業を行い、ベーキング後にキャリアから下ろして検品に送り、検品後に全く欠陥がないことを確認した後、フレームおよびベースが成形されたシート片を出荷する。
【０００４】
上記した発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームはいずれもシート式の方式で製造されることから、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームは自動化生産することができず、生産効率および生産量が低下するうえ、動員される人力は多く、製造の時間も長くなってしまい、製造コストが大幅に嵩んでしまう。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
よって、本発明の主な目的は、従来の欠点を解決するところにあり、本発明では発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法にロール式の製造方法を採用し、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減することができる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明では、
ロール式の金属材料を準備し、
金属材料にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、フレームストリップを形成し、
加工処理が完了したフレームストリップにメッキ処理を施し、
メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて樹脂封止を行って、フレームストリップ上に複数のベースを形成し、
さらに樹脂封止が完了して複数のベースが形成されているフレームストリップをオーブンに搬入してベーキングし、
さらに、ベーキングが完了し複数のベースを備えたフレームストリップを板状の一枚のシート片にカッティングする、ことを含む発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法を提供する。
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明ではさらに、
ロール式の金属材料を準備し、
金属材料にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、フレームストリップを形成し、
加工処理が完了したフレームストリップにメッキ処理を施し、
メッキ処理が完了したフレームストリップを金型に入れて樹脂封止を行って、フレームストリップ上に複数のベースを形成し、
樹脂封止で複数のベースが形成されているフレームストリップを板状の一枚のシート片にカッティングし、
さらに、シート片をオーブンに搬入してベーキングする、ことを含む発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のロール式の製造方法では、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１Ａ】従来の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造手順の概略図。
【図１Ｂ】従来の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームをシート片にカッティングする概略図。
【図２】本発明の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造手順の概略図。
【図３】本発明のロール式の金属材料の概略図。
【図４】本発明の金属材料にてプレス打ち抜きでフレームストリップを形成する概略図。
【図５】本発明のフレームストリップ上にベースを成形する概略図。
【図６】本発明のフレームストリップからシート片をカッティングする概略図。
【図７】本発明の他の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造手順の概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の技術内容および詳細な説明について、図面を合わせて下記のとおり説明する。
【００１１】
本発明の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造手順の概略図である図２を参照されたい。同時に、図３ないし図６の半製品の構造概略図を参照されたい。図示するように、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法では、まず工程１００のように、ロール式の金属材料１を準備する（図３に示す）。
【００１２】
工程１０２にて、当該ロール式の金属材料１にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、複数の載置部（カップ）２１を有するフレームストリップ２を形成する（図４に示す）。
【００１３】
工程１０４にて、加工処理が完了したフレームストリップ２をメッキ処理機に送り、メッキ処理を施す。
【００１４】
工程１０６にて、メッキ処理が完了したフレームストリップ２を金型に入れて、フレームストリップ２上の載置部２１を熱硬化性樹脂で封止し、載置部２１上にベース３を樹脂封止形成する（図５に示す）。
【００１５】
工程１０８にて、載置部２１にてベース３が樹脂封止形成されているフレームストリップ２をオーブンに搬入して、熱硬化性樹脂のベーキングを行って、当該熱硬化性樹脂を脱湿させる。
【００１６】
工程１１０にて、ベース３が形成されているフレームストリップ２のベーキングが完了した後、裁断機に送り、フレームストリップ２を一枚のシート片４にカッティングするが（図６に示す）、このシート片４上には、発光ダイオードの発光チップ（図示しない）を実装するための複数個で配列されたベース３を備えている。
【００１７】
工程１１２にて、フレームストリップ２をシート片４としてカッティングした後、シート片４を検品して、載置部２１およびベース３に欠陥がないか検査する。
【００１８】
工程１１４にて、シート片４の検品後、全く欠陥がなければ、当該シート片４を出荷する。
【００１９】
上記したロール式の製造方法では、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減することができる。
【００２０】
本発明の他の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造手順の概略図である図７を参照されたい。同時に、図３ないし図６の半製品の構造概略図を参照されたい。図示するように、本発明の他の発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの製造方法では、まず、工程２００のように、ロール式の金属材料１を準備する（図３に示す）。
【００２１】
工程２０２にて、当該ロール式の金属材料１にプレス打ち抜きまたはエッチングの加工処理を行って、複数の載置部２１を有するフレームストリップ２を形成する（図４に示す）。
【００２２】
工程２０４にて、加工処理が完了したフレームストリップ２をメッキ処理機に送り、メッキ処理を施す。
【００２３】
工程２０６にて、メッキ処理が完了したフレームストリップ２を金型に入れて、フレームストリップ２上の載置部２１を熱硬化性樹脂で封止し、載置部２１上にベース３を樹脂封止形成する（図５に示す）。
【００２４】
工程２０８にて、載置部２１にてベース３が樹脂封止形成されているフレームストリップ２を裁断機で一枚のシート片４にカッティングするが（図６に示す）、このシート片４上には、発光ダイオードの発光チップ（図示しない）を実装するための複数個で配列されたベース３を備えている。
【００２５】
工程２１０にて、カッティング後のシート片４をオーブンに搬入して、熱硬化性樹脂のベーキングを行って、当該熱硬化性樹脂を脱湿させる。
【００２６】
工程２１２にて、シート片４をベーキングした後、シート片４を検品して、フレーム１およびベース３に欠陥がないか検査する。
【００２７】
工程２１４にて、シート片４の検品後、全く欠陥がなければ、当該シート片４を出荷する。
【００２８】
同様に、本発明の他のロール式製造方法では、発光ダイオードの熱硬化性樹脂フレームの生産を自動化して、生産効率および生産量を向上するとともに、人力を節約し、製造時間を短縮することで、製造コストを大幅に削減することができる。
【００２９】
上記は本発明の好ましい実施例に過ぎないうえ、本発明の実施の範囲を限定するためのものではない。およそ本発明の特許請求の範囲により行われる均等な変化および付加は、いずれも本発明の特許範囲に収まるものである。
【符号の説明】
【００３０】
１００〜１１４        工程
２００〜２１４        工程
１            フレーム
２            フレームストリップ
２１            載置部
３            ベース
４            シート片
【図１Ａ】
2013038254.tif 000003
【図１Ｂ】
2013038254.tif 000004
【図２】
2013038254.tif 000005
【図３】
2013038254.tif 000006
【図４】
2013038254.tif 000007
【図５】
2013038254.tif 000008
【図６】
2013038254.tif 000009
【図７】
2013038254.tif 000010