(57)【要約】【課題】安価なリアクトルを提供する。【解決手段】２つのL字型コア２間に磁気ギャップｇが形成されるように、２つのL字型コア２を環状に配置する。磁気ギャップｇの直近にゲート１３を配置する。ゲート１３から溶融樹脂Rを充填する。これにより、リアクトル１を製造している。ゲート１３から溶融樹脂Rを充填すると、溶融樹脂Rは、２つのL字型コア２間に形成されている磁気ギャップｇに優先的に充填される。磁気ギャップｇが優先的に溶融樹脂Rで充填されることで、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗを所望の値とすることができるようになっている。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つのL字型コア間に磁気ギャップが形成されるように、前記２つのL字型コアを環状に配置し、
前記磁気ギャップの直近にゲートを配置し、
前記ゲートから溶融樹脂を充填する、
リアクトルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の技術として、特許文献１は、鉄心間にギャップ材を有するリアクトルであって、耐熱性を有し樹脂含浸が可能な例えばガラス繊維などのギャップ材が鉄心間に挿入され、このギャップ材と鉄心が樹脂含浸によって一体化されたリアクトルを開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−８１１８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記特許文献１の構成では、ギャップ材の装填工程が必要となったり、ギャップ材そのものを要するなどして、コスト面で改善の余地が残されていた。
【０００５】
本願発明の目的は、安価なリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願発明の観点によれば、２つのL字型コア間に磁気ギャップが形成されるように、前記２つのL字型コアを環状に配置し、前記磁気ギャップの直近にゲートを配置し、前記ゲートから溶融樹脂を充填する、リアクトルの製造方法が提供される。
【発明の効果】
【０００７】
本願発明によれば、ギャップ材が不要となるので、安価なリアクトルが実現される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、リアクトルの平面図である。
【図２】図２は、リアクトルの製造の第１工程である。
【図３】図３は、リアクトルの製造の第２工程である。
【図４】図４は、リアクトルの製造の第３工程である。
【図５】図５は、リアクトルの製造の第４工程である。
【図６】図６は、溶融樹脂の流動をイメージした要部拡大図である。
【図７】図７は、比較例であって、溶融樹脂の流動をイメージした要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
図１に示すように、リアクトル１は、２つのL字型コア２と、コイル３と、によって構成されている。
【００１０】
各L字型コア２は、コイル３に挿入される被挿入部４と、被挿入部４に対して直交するように延びる直交部５と、によって構成されている。
【００１１】
コイル３は、一方のL字型コア２の被挿入部４が挿入される第１コイル部６と、他方のL字型コア２の被挿入部４が挿入される第２コイル部７と、によって構成されている。第１コイル部６と第２コイル部７は、直列接続されている。
【００１２】
そして、図１に示すように、リアクトル１は、２つのL字型コア２間に磁気ギャップｇが形成されるように、２つのL字型コア２を環状に配置した上で、溶融樹脂の含浸により一体化されている。
【００１３】
次に、図２〜７を参照して、リアクトル１の製造方法を説明する。
【００１４】
先ず、図２に示すように、射出成形用金型８の下型９にコイル３をセットする。次に、図３に示すように、各L字型コア２の被挿入部４をコイル３に挿入しつつ、各L字型コア２を下型９にセットする。このとき、２つのL字型コア２は略環状に配置される（図１も併せて参照）。このとき、一方のL字型コア２の被挿入部４と、他方のL字型コア２の直交部５と、の間に磁気ギャップ形成治具１０を挿入することで、被挿入部４と直交部５の間に所定幅の磁気ギャップｇを形成しておく。
【００１５】
次に、図４に示すように、射出成形用金型８の横型１１をスライドさせ、各L字型コア２の直交部５に当接させることで、各L字型コア２の直交部５は、磁気ギャップｇを増大させる方向への移動が禁止される。この状態で、図３に示す磁気ギャップ形成治具１０を抜き取る。次に、射出成形用金型８の上型１２をスライドさせて射出成形用金型８を型締めし、図５に示すように、上型１２に形成されているゲート１３から射出成形用金型８内のキャビティに溶融樹脂Rを流し込む。そして、所定の冷却時間が経過したら、射出成形用金型８を型開きして、リアクトル１を取り出す。
【００１６】
詳しくは、図４及び図５に示すように、本実施形態において、溶融樹脂Rのゲート１３は、既に形成されている磁気ギャップｇの直近に形成されている。換言すれば、ゲート１３は、既に形成されている磁気ギャップｇの真上となるように形成されている。従って、図６に示すように、ゲート１３から流し込んだ溶融樹脂R（ハッチングでイメージしている。）は、先ず磁気ギャップｇに優先的に充填され、次いで、その他の隙間へと順次供給される。磁気ギャップｇに充填された溶融樹脂Rの内圧は、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗを増大させるように作用する。また、破線の矢印で示すように、溶融樹脂Rが流動する方向に被挿入部４や直交部５は引っ張られ、この結果、溶融樹脂Rの流動はギャップ層幅ｗを増大させるように作用する。しかしながら、図５に示すように、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗが増大する方向へのL字型コア２の移動は横型１１によって禁止されているので、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗが射出成形用金型８内における溶融樹脂Rの流動等によっては増加することはない（図６も併せて参照）。また、溶融樹脂Rが磁気ギャップｇ内に優先的に充填されるので、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗが溶融樹脂Rの流動等に起因して縮小することもない。
【００１７】
（比較例）
図７には、本実施形態の特長を一層理解するための比較例を示している。この比較例では、L字型コア２に代えてU字型のコアを採用している。それ故、図７に示すように、磁気ギャップｇがコイル３内に位置している。従って、ゲート１３を磁気ギャップｇの直近に配置することはできない。詳しくは、ゲート１３を磁気ギャップｇの真上に配置することはできない。従って、この比較例では、ゲート１３から流入してきた溶融樹脂Rが磁気ギャップｇ内に優先的に充填されることはない。また、ゲート１３から流入してきた溶融樹脂Rの流動は、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗを縮小させる方向（破線矢印を参照。）に直交部５を引き連れようとする。そして、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗを縮小させる方向への直交部５の移動は禁止されていない。従って、この比較例では、ゲート１３から溶融樹脂Rが流入し、直交部５の表面を溶融樹脂Rが流動することで、直交部５は、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗを縮小させる方向に移動する。この結果、この比較例では、磁気ギャップｇのギャップ層幅ｗを所定量、確保することはできない。
【００１８】
以上に本願発明の好適な実施形態を説明したが、上記実施形態は、要するに、以下の特長を有している。
【００１９】
即ち、２つのL字型コア２間に磁気ギャップｇが形成されるように、２つのL字型コア２を環状に配置する。磁気ギャップｇの直近にゲート１３を配置する。ゲート１３から溶融樹脂Rを充填する。これにより、リアクトル１を製造している。以上の製造方法によれば、特許文献１のようなギャップ材を不要とできるので、安価なリアクトル１が実現される。また、充填経路を幅広く且つ短くすることができるので、ゲート１３からの溶融樹脂Rの射出圧力も小さくて済む。従って、射出成形装置を安価に構築することが可能となる。
【符号の説明】
【００２０】
１  リアクトル
２  L字型コア
３  コイル
４  被挿入部
５  直交部
R  溶融樹脂
ｇ  磁気ギャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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