(57)【要約】【課題】鋳造により形成された粗形材に対して、加工面を形成する前に、上記粗形材の後に該加工面となる領域およびその近傍に内部欠陥（例えば、鋳巣）が存在しているか否かを正確に判別でき、上記粗形材が良品であるか不良品であるかの判別を良好に行うことが可能な鋳造粗形材検査装置および鋳造粗形材検査方法を提供すること。【解決手段】本発明の一実施形態では、粗形材をＣＴスキャンすることにより得られたボクセルデータをＳＴＬデータに変換し（ステップＳ２）、該ＳＴＬデータ上で仮想加工面を設定し（ステップＳ３）、ＳＴＬデータにおいて、粗形材の、少なくとも仮想加工面を含む領域に鋳巣があるか否かを判定し、上記領域に存在する鋳巣が許容数よりも多い場合粗形材を不合格と判定し、上記領域に存在する鋳巣が許容数以下である場合粗形材を合格と判定する（Ｓ４、５）。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粗形材をＣＴスキャンすることにより得られたボクセルデータを取得する手段と、
前記ボクセルデータをポリゴンデータに変換する手段と、
前記ポリゴンデータ上で、後に加工面とすべき仮想加工面を設定する手段と、
前記ポリゴンデータにおいて、前記仮想加工面と前記粗形材内の鋳巣とを比較して、前記粗形材の、少なくとも前記仮想加工面を含む領域に鋳巣があるか否かを判定する手段であって、前記領域に存在する前記鋳巣が許容数よりも多い場合前記粗形材を不合格と判定し、前記領域に存在する前記鋳巣が前記許容数以下である場合前記粗形材を合格と判定する手段と
を備えることを特徴とする鋳造粗形材検査装置。
【請求項２】
前記判定手段により不合格と判定された場合、前記ポリゴンデータ上で、前記仮想加工面の位置を他の位置に一旦設定する手段と、
前記ポリゴンデータにおいて、前記一旦設定された仮想加工面上、および該一旦設定された仮想加工面から加工しろ側と反対側に向かった所定の距離の領域に存在する鋳巣が許容数以下である場合、前記仮想加工面を前記一旦設定された仮想加工面に変更する手段と
をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の鋳造粗形材検査装置。
【請求項３】
前記一旦設定する手段は、前記粗形材から加工面の形成に係る規格の公差により許容される範囲内で、前記仮想加工面の位置を他の位置に一旦設定することを特徴とする請求項２に記載の鋳造粗形材検査装置。
【請求項４】
前記判定する手段により不合格と判定された場合は、ユーザに前記粗形材の廃棄を促すユーザ通知を行う手段をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の鋳造粗形材検査装置。
【請求項５】
粗形材をＣＴスキャンすることにより得られたボクセルデータを取得する工程と、
前記ボクセルデータをポリゴンデータに変換する工程と、
前記ポリゴンデータ上で、後に加工面とすべき仮想加工面を設定する工程と、
前記ポリゴンデータにおいて、前記仮想加工面と前記粗形材内の鋳巣とを比較して、前記粗形材の、少なくとも前記仮想加工面を含む領域に鋳巣があるか否かを判定する工程とを有し、
前記判定する工程は、前記領域に存在する前記鋳巣が許容数よりも多い場合前記粗形材を不合格と判定し、前記領域に存在する前記鋳巣が前記許容数以下である場合前記粗形材を合格と判定することを特徴とする鋳造粗形材検査方法。
【請求項６】
前記判定工程により不合格と判定された場合、前記ポリゴンデータ上で、前記仮想加工面の位置を他の位置に一旦設定する工程と、
前記ポリゴンデータにおいて、前記一旦設定された仮想加工面上、および該一旦設定された仮想加工面から加工しろ側と反対側に向かった所定の距離の領域に存在する鋳巣が許容数以下である場合、前記仮想加工面を前記一旦設定された仮想加工面に変更する工程と
をさらに有することを特徴とする請求項５に記載の鋳造粗形材検査方法。
【請求項７】
前記一旦設定する工程は、前記粗形材から加工面の形成に係る規格の公差により許容される範囲内で、前記仮想加工面の位置を他の位置に一旦設定することを特徴とする請求項６に記載の鋳造粗形材検査方法。
【請求項８】
前記変更された仮想加工面が露出するように前記粗形材を加工する工程をさらに有することを特徴とする請求項６または７に記載の鋳造粗形材検査方法。
【請求項９】
前記判定する工程により合格と判定された場合は、前記仮想加工面が露出するように前記粗形材を加工する工程をさらに有することを特徴とする請求項５乃至８のいずれか一項に記載の鋳造粗形材検査方法。
【請求項１０】
前記判定する工程により不合格と判定された場合は、前記粗形材が不合格である旨をユーザに通知する工程をさらに有することを特徴とする請求項５乃至９のいずれか一項に記載の鋳造粗形材検査方法。
【請求項１１】
コンピュータを請求項１乃至４のいずれか一項に記載の鋳造粗形材検査装置として機能させることを特徴とするコンピュータプログラム。
【請求項１２】
コンピュータにより読み出し可能なプログラムを格納した記憶媒体であって、請求項１１に記載のコンピュータプログラムを格納したことを特徴とする記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳造粗形材検査装置および鋳造粗形材検査方法に関し、より詳細には、Ｘ線ＣＴを用いて、鋳造により形成された粗形材の内部に存在する欠陥（例えば、鋳巣）を検出する鋳造粗形材検査装置および鋳造粗形材検査方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、鋳造品中の鋳巣等の内部欠陥を抽出するために、Ｘ線ＣＴの断層画像群から鋳造品のポリゴン（ＳＴＬ）モデルを形成し、該ＳＴＬモデルから鋳造品内の空洞に該当する部分を識別し、鋳造品の内部欠陥検査の助けとなる情報をユーザに提供する識別支援装置が提案されている（特許文献１参照）。具体的には、識別支援装置は、上記ＳＴＬモデルをディスプレイ装置に表示し、該ＳＴＬモデル上でユーザに外表面に該当するポリゴンを指定させる。すなわち、ＳＴＬモデルにおいてユーザが外表面ポリゴンを指定し、その連結成分を、鋳造品の外表面として全て抽出する。識別支援装置は、上記ＳＴＬモデルにおいて、ユーザによって外表面として抽出されなかったポリゴンを内部の空洞（内部欠陥）に対応するポリゴンと認識する。そして、識別支援装置は、外表面として指定されたポリゴンを半透明に設定し、空洞として認識されたポリゴンを目立ちやすい色に設定し、それら上記ディスプレイ装置に表示して、鋳造品内部にある鋳巣等の内部欠陥をユーザが明確に視認できるようにする。このようにして作成された３次元表示により、ユーザが内部欠陥の数や個々の位置、形状、大きさなどを把握する。
【０００３】
非特許文献１には、Ｘ線ＣＴを用いて非破壊でワーク（測定対象物）をスキャンし、スキャン結果をＣＡＤモデルやマスタワークと形状比較することが開示されている。この非特許文献１では、上記形状比較により得られた形状誤差をフィードバックする等して、金型開発リードタイムを短縮化が提案されている。
【０００４】
非特許文献２には、鋳造品を切断することなく金型修正を効率良く行うために、高エネルギーＸ線ＣＴスキャナにより得られたＣＴ画像からポリゴンモデルである３Ｄモデルを作成することが開示されている。該非特許文献２には、３Ｄモデルのデータ量を実用的な範囲にとどめながら、高速処理と高精度化を同時に実現する方法として、パソコン複数台で並列にデータ処理するＰＣクラスタを用い、並列処理により莫大なデータを分散し、３Ｄモデルのデータ量を面数削減処理により低減することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３４１４４号公報
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】宿利  浩章、「Ｘ線ＣＴ装置による非破壊寸法計測」、型技術、２０１１年８月号、ｐ．０３２−０３６
【非特許文献２】石井  博行、他２名、「Ｘ線ＣＴを活用した３次元形状計測」、精密工学会誌、Ｖｏｌ．６９、Ｎｏ．４、２００３、ｐ．４７３−４７６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述のように、特許文献１に開示された技術は、鋳造品の内部の鋳巣（内部欠陥）をユーザが作業しやすくするために、ディスプレイ装置に表示されるＳＴＬモデルの外表面を半透明にして、内部の鋳巣に色を付け立体的に見やすくし、ユーザの判定を支援するシステムである。判定に関しては、基本はユーザが、ディスプレイ装置に表示された３次元表示から欠陥の数や個数、形状を判定する。しかしながら、ユーザが目視で直感的に大きさ等で鋳巣を判断すると、人による良不良基準のバラツキが発生したり、鋳巣を見落としたりしてしまう恐れがある。また、禁止領域を設けて、そこに鋳巣が存在する場合を不良とすることもあるが、鋳造粗材は形状のバラツキが大きいため禁止領域の設定が返って良品を不良にしたり、逆に、不良を良品にしてしまう問題が発生する。
【０００８】
非特許文献１は、Ｘ線ＣＴメーカによるＸ線ＣＴ装置の機能を解説するものであり、その機能例として、スキャンにより得られたデータの形状比較や金型開発リードタイム短縮の事例が記載されているのみである。また、非特許文献２は、高エネルギーＸ線ＣＴ装置の開発、および短時間での高精度な３Ｄモデルの作成がメインの解説記事であり、適用事例として金型修正においてＣＡＤとＣＴデータとを比較して、形状のズレなどを確認することや、ＣＡＥの精度向上に活用することが記載されているが、それらの可能性が有ると言うだけで具体的手段を示していない。このように、非特許文献１、２では、金型の修正への適用が開示されており、鋳造品内部の鋳巣を抽出し、測定対象物の良品、不良品の判定は想定されていない。
【０００９】
さて、粗形材の鋳巣による不良品においては、ほとんどが粗形材の内部に鋳巣が発生しているため、目視検査では検査する事ができない。従って、従来、この鋳巣不良は、粗形材の形成工程の後工程になる、加工面を形成するための加工工程により加工面が出現するまで分からない。すなわち、加工前の粗形材においては後に加工面となる領域は粗形材の内部にあり露出していないので、上記後に加工面になる領域に鋳巣が存在しても目視では分からず、加工工程により加工面が露出して初めて加工面上に鋳巣が存在していることが分かるのである。この時点で対象となる粗形材が不良であることが認識され、廃棄されることになる。よって、粗形材における、後に加工面となる領域に鋳巣がある場合、加工面が出現した時に初めて該加工面上に鋳巣があり不良であると認識されるので、加工面を形成するための加工に要した時間・エネルギー・工数がこの時点で無駄になってしまう。
【００１０】
なお、本明細書において、「加工面」とは、粗形材といった加工対象物の加工しろを除去して露出した面を指す。
【００１１】
上記加工工程で検出された鋳巣不良は、あくまで加工面に存在する鋳巣によるものであるので、加工面を露出させれば発見することができる。しかしながら、鋳巣には、加工面の僅か下に存在し、加工面が露出しても目視では発見できず、一般ユーザの使用段階でその加工面の薄皮が剥がれてから表面に露出するものもある。このような鋳巣は、加工面形成段階では発見することができず、製造者の手を離れてから製品の表面に出現することになり、上述のように薄皮が剥がれて出現するこのような鋳巣により、加工面形成時には想定されなかった機能不良が起こる可能性があり、市場クレームの原因となる。
【００１２】
上述のように、特許文献１に開示された技術によれば、粗形材の内部に存在する鋳巣を判別することはできるが、その判別を人が行っているため、上述のように、本来は鋳巣であるものが鋳巣と判断されなかったり、鋳巣が見落とされてしまうことがある。よって、加工面形成前において粗形材の内部の後に加工面となる領域やその僅かに下の領域に鋳巣が存在しているのにも関わらず、それら鋳巣が存在していないと判断されて、加工面の形成のための加工工程が行われてしまう。すなわち、無駄な加工工程を行ったり、加工面のわずか下に鋳巣が存在している製品の出荷に繋がったりしてしまう。
【００１３】
本発明は、このような課題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、鋳造により形成された粗形材に対して、加工面を形成する前に、上記粗形材の後に該加工面となる領域およびその近傍に内部欠陥（例えば、鋳巣）が存在しているか否かを正確に判別でき、上記粗形材が良品であるか不良品であるかの判別を良好に行うことが可能な鋳造粗形材検査装置および鋳造粗形材検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
このような目的を達成するために、本発明の第１の態様は、鋳造粗形材検査装置であって、粗形材をＣＴスキャンすることにより得られたボクセルデータを取得する手段と、前記ボクセルデータをポリゴンデータに変換する手段と、前記ポリゴンデータ上で、後に加工面とすべき仮想加工面を設定する手段と、前記ポリゴンデータにおいて、前記仮想加工面と前記粗形材内の鋳巣とを比較して、前記粗形材の、少なくとも前記仮想加工面を含む領域に鋳巣があるか否かを判定する手段であって、前記領域に存在する前記鋳巣が許容数よりも多い場合前記粗形材を不合格と判定し、前記領域に存在する前記鋳巣が前記許容数以下である場合前記粗形材を合格と判定する手段とを備えることを特徴とする。
【００１５】
本発明の第２の態様は、鋳造粗形材検査方法であって、粗形材をＣＴスキャンすることにより得られたボクセルデータを取得する工程と、前記ボクセルデータをポリゴンデータに変換する工程と、前記ポリゴンデータ上で、後に加工面とすべき仮想加工面を設定する工程と、前記ポリゴンデータにおいて、前記仮想加工面と前記粗形材内の鋳巣とを比較して、前記粗形材の、少なくとも前記仮想加工面を含む領域に鋳巣があるか否かを判定する工程とを有し、前記判定する工程は、前記領域に存在する前記鋳巣が許容数よりも多い場合前記粗形材を不合格と判定し、前記領域に存在する前記鋳巣が前記許容数以下である場合前記粗形材を合格と判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、鋳造により形成された粗形材に対して、加工面を形成する前に、上記粗形材の後に該加工面となる領域およびその近傍に内部欠陥が存在しているか否かを正確に判別でき、上記粗形材が良品であるか不良品であるかの判別を良好に行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る粗形材の検査システムを示す図である。
【図２】本発明の一実施形態における制御系の概略構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る粗形材の検査の処理手順を示すフローチャートである。
【図４】本発明の一実施形態に係る粗形材の内部に鋳巣があるか否かの判定を説明するための図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る粗形材の検査の処理手順を示すフローチャートである。
【図６】本発明の一実施形態に係る粗形材を説明するための図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る仮想加工面の再設定処理の手順を示すフローチャートである。
【図８】本発明の一実施形態に係る、仮想加工面の再設定を説明するための上面図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る、仮想加工面の再設定を説明するための上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明するが、本発明は本実施形態に限定されるものではない。なお、以下で説明する図面で、同機能を有するものは同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略することもある。
【００１９】
（第１の実施形態）
図１は、本実施形態に係る鋳造により製造された粗形材の検査システムを示す図である。  
図１において、検査システム１は、検査装置１００と、該検査装置１００に対して情報を送受信できるように該検査装置１００に接続されたＸ線ＣＴ装置２００と、検査装置１００に対して情報を送受信できるように該検査装置１００に接続された加工装置３００とを備える。Ｘ線ＣＴ装置２００は、粗形材をＸ線にてＣＴスキャンすることで該粗形材のボクセルデータを取得し、該ボクセルデータを検査装置１００に送信する。Ｘ線ＣＴ装置２００は、公知のＸ線ＣＴ装置を用いれば良い。加工装置３００は、粗形材において加工面を形成するように構成されている。該加工装置３００は、粗形材から加工しろを除去して加工面を露出させるための装置であって、本発明の本質部分では無い。よって、上記加工面を形成できるものであれば、いずれの装置を用いても良い。
【００２０】
検査装置１００は、取得部１１と、ＳＴＬ作成部１２と、検査部１３と、送信部１４と、入力操作部１５と、表示部１６とを備えている。取得部１１は、Ｘ線ＣＴ装置２００から受信したボクセルデータを取得する。ＳＴＬ作成部１２は、公知のアルゴリズム（例えば、マーチング・キューブ法）取得部１１にて取得されたボクセルデータをポリゴンデータ（ＳＴＬデータ）に変換する。検査部１３は、ＳＴＬ作成部１２にて作成されたＳＴＬデータに基づいて、Ｘ線ＣＴ装置２００にて撮影された粗形材の内部の所定の領域に内部欠陥（例えば鋳巣）が存在しているか否かを検査、判定する。送信部１４は、検査部１３にて検査された結果を表示部や加工装置３００に送信する。入力操作部１５は、所定の指令あるいはデータなどを入力するキーボードあるいは各種スイッチなどを含む。表示部１６は、送信部１４から受信した検査結果、および検査装置１００の入力・設定状態などをはじめとする種々の表示を行う。
【００２１】
図２は、本実施形態の検査装置１００における制御系の概略構成を示すブロック図である。
制御装置２０は、検査装置１００全体を制御する制御手段としての制御部である。この制御装置２０は、種々の演算、制御、判別などの処理動作を実行するＣＰＵ２１、およびこのＣＰＵ２１によって実行される様々な制御プログラム（例えば、図３、５、７に示すプログラム）などを格納するＲＯＭ２２を有する。また、制御装置２０は、ＣＰＵ２１の処理動作中のデータや入力データなどを一時的に格納するＲＡＭ２３、およびフラッシュメモリやＳＲＡＭ等の不揮発性メモリ２４などを有する。制御装置２０には、入力操作部１５および表示部１６が接続されている。さらに、制御装置２０には、Ｘ線ＣＴ装置２００および加工装置３００が電気的に接続されているので、制御装置２０とＸ線ＣＴ装置２００および加工装置３００との間で所定の情報のやり取りが可能である。
【００２２】
図３は、本実施形態に係る粗形材の検査の処理手順を示すフローチャートである。  
まずは、測定対象となる粗形材をＸ線ＣＴ装置２００の測定物載置台に配置する。ステップＳ１では、ユーザが入力操作部１５を介して検査開始の指示および測定対象の粗形材を特定する特定情報（例えば、粗形材の種類（サイズ、形状など））を入力すると、取得部１１は、測定開始のコマンドをＸ線ＣＴ装置２００に送信し、Ｘ線ＣＴ装置２００に測定させ、Ｘ線ＣＴ装置２００からボクセルデータを検査装置１００に送信させる。これにより、取得部１１は、Ｘ線ＣＴスキャンにより得られた、粗形材に関するボクセルデータを取得する。また、取得部１１は、特定情報をＲＡＭ２３に格納する。なお、本実施形態では、測定対象の粗形材の形状は直方体であり、該直方体の一面に加工面を形成する外面加工について例示する。よって、特定情報によって、検査装置１００は、測定対象の粗形材が直方体であり、外面加工であることを認識できる。
【００２３】
ステップＳ２では、ＳＴＬ作成部１２は、公知のアルゴリズム（例えば、マーチング・キューブ法）を用いて、ステップＳ１にて取得されたボクセルデータをポリゴンデータ（ＳＴＬデータ）へ変換する。すなわち、ＳＴＬ作成部１２は、粗形材に関するボクセルデータから該粗形材に関するＳＴＬデータを作成する。なお、空気と粗形材とではＸ線の吸収率が大きく異なるため、空気と粗形材とではＣＴ値が大きく異なる。よって、粗形材の外表面と外部空気との間でＣＴ値が大きく変わると共に、粗形材内部の鋳巣（内部欠陥）と該鋳巣を囲む粗形材との間でもＣＴ値は大きく異なることになる。よって、上記ポリゴンデータ化処理によって、粗形材と空気との境界面がポリゴンデータ化されるので、粗形材の外形を規定する外表面、および粗形材の内部における粗形材と、該粗形材の内部の空気、すなわち、鋳巣を形成する空気との境界面がポリゴンデータ化される。
【００２４】
ステップＳ３では、検査部１３は、ステップＳ２にて作成されたＳＴＬデータをある３次元座標系に展開して、ポリゴンデータ化された外表面および鋳巣に該３次元座標系における座標値を割り振る。本実施形態では、粗形材が直方体であるので、特定情報にはその情報が含まれており、検査部１３は、例えば、特定情報から粗形材の形状を取得し、該粗形材の底面がＸＹ平面と一致するようにＳＴＬデータを３次元座標系に展開すれば良い。
【００２５】
また、ステップＳ３では、検査部１３は、製品固有の加工基準に基づいて加工基準を設定する。本実施形態では、様々な特定情報に対応する加工基準の、ＳＴＬデータが展開される３次元座標系における３次元座標の情報（加工基準情報）を各々の特定情報に関連付けてテーブル化し、該加工基準テーブルを不揮発性メモリ２４に格納している。取得部１３は、加工基準テーブルを参照して特定情報に対応する加工基準情報を読み出し、該加工基準情報に基づいて３次元座標に展開されたＳＴＬデータにおいて加工基準を設定する。本実施形態では、加工基準を粗形材の底面とする。よって、３次元座標系において、ＳＴＬデータにおける、粗形材の底面に対応する部分が加工基準として設定される。
【００２６】
さらに、ステップＳ３では、検査部１３は、３次元座標系に展開され、加工基準が設定されたＳＴＬデータに対して、上記設定された加工基準に基づいて、粗形材の内部の所定の領域に後に加工面とすべき仮想の加工面（仮想加工面）を設定する。本実施形態では、様々な特定情報に対応する、該特定情報に対応する加工基準に基づいて仮想の加工面を設定するための情報（仮想加工面情報）を各々の特定情報に関連付けて、テーブル化し、該仮想加工面テーブルを不揮発性メモリ２４に格納している。上記仮想加工面情報としては、例えば、対向する加工基準からの距離Ｌ（加工基準と仮想加工面との間の距離）、および仮想加工面の加工基準を基準にした方位である。このような情報を用いれば、検査部１３は、加工基準からどの方向にどれだけ離れた位置に仮想加工面を設定すれば良いのかを認識することができる。検査部１３は、仮想加工面テーブルを参照して特定情報に対応する仮想加工面情報を読み出し、該仮想加工面情報に基づいて３次元座標に展開されたＳＴＬデータにおいて仮想加工面を設定し、該仮想加工面の３次元座標を取得する。
【００２７】
ステップＳ４では、検査部１３は、ステップＳ３にて設定された仮想加工面上に許容数よりも多い鋳巣があるか否かを判定する。  
図４において、加工前の粗形材４０は、加工面形成後の本体となる領域（“加工後粗形材”とも呼ぶ）４１と、加工面形成時に除去される領域である加工しろ４２とを含む。上述のように、本実施形態では、直方体の粗形材４０の底面（３次元座標系ではＸＹ平面）に加工基準４３が設定される。例えば、加工基準４３からＺ軸方向に距離Ｌだけ離れた位置に仮想加工面を設定する場合、図４に示すように仮想加工面４４が設定される。検査部１３は、ステップＳ３にて座標が割り当てられた各鋳巣の座標値と、仮想加工面４４の座標値とを比較して、該仮想加工面４４上に許容数よりも多い鋳巣が存在しているか否かを判定する。該判定により、仮想加工面４４上に存在する鋳巣４６ａが許容数よりも多いと判定される場合は、検査部１３は、測定対象の粗形材は不合格であると判定し、ステップＳ７に進む。一方、上記判定により、仮想加工面４４上に存在する鋳巣４６ａが許容数以下と判定される場合は、検査部１３は、測定対象の粗形材は、合格要件の１つを満たしていると判定し、ステップＳ５に進む。
なお、上記許容数は、０以上の整数である。例えば、許容数が「０」の場合は、仮想加工面４４上に鋳巣が１つでも存在していると不合格と判定される。また、例えば、許容数が「ｎ（ｎは自然数）」である場合は、仮想加工面４４上に鋳巣がｎ−１個存在している場合は合格とし、ｎ個以上存在している場合は不合格とする。
【００２８】
ステップＳ７では、送信部１４は、加工前の粗形材の内部にある仮想加工面上に許容数よりも多い鋳巣が存在している旨を表示するユーザ通知指示を表示部１６に送信する。表示部１６は、該ユーザ通知指示を表示部１６に表示する。この表示をユーザが見ることにより、ユーザは、現在測定中の粗形材の仮想加工面上に許容数よりも多い鋳巣が存在していることを認識することができ、該粗形材を廃棄する処理に進むことができる。
【００２９】
ステップＳ５では、検査部１３は、仮想加工面４３から加工しろ４２とは反対側の距離Δｈ（加工後に露出した加工面から薄皮が剥がれても問題無いと想定される任意の距離）の領域内に許容数よりも多い鋳巣があるか否かを判定する。すなわち、検査部１３は、仮想加工面４３から加工後粗形材４１の内部方向に距離Δｈ離れた鋳巣存在禁止ライン４５までの領域内に許容数よりも多い鋳巣が存在するか否かを判定する。本実施形態では、様々な特定情報に対応する鋳巣存在禁止ラインの、ＳＴＬデータが展開される３次元座標系における３次元座標の情報（鋳巣存在禁止ライン情報）を各々の特定情報に関連付けてテーブル化し、該鋳巣存在禁止ラインテーブルを不揮発性メモリ２４に格納している。よって、検査部１３は、鋳巣存在禁止ラインテーブルを参照して特定情報に対応する鋳巣存在禁止ライン情報を読み出し、該鋳巣禁止存在禁止ライン情報とステップＳ３にて取得された仮想加工面の３次元座標とステップＳ３にて座標が割り当てられた各鋳巣の座標値とに基づいて、仮想加工面４４と鋳巣存在禁止ライン４５との間の領域内に許容数よりも多い鋳巣が存在しているか否かを判定する。該判定により、仮想加工面４４と鋳巣存在禁止ライン４５との間の領域に存在する鋳巣４６ｂが許容数よりも多いと判定される場合は、検査部１３は、測定対象の粗形材は不合格であると判定し、ステップＳ８に進む。一方、上記判定により、上記領域内に存在する鋳巣４６ｂが許容数以下と判定される場合は、検査部１３は、測定対象の粗形材は合格であると判定し、ステップＳ６に進む。  
なお、上記許容数は、０以上の整数である。例えば、許容数が「０」の場合は、仮想加工面４４と鋳巣存在禁止ライン４５との間の領域に鋳巣が１つでも存在していると不合格と判定される。また、例えば、許容数が「ｎ（ｎは自然数）」である場合は、仮想加工面４４と鋳巣存在禁止ライン４５との間の領域に鋳巣がｎ−１個以下存在している場合は合格とし、ｎ個以上存在している場合は不合格とする。
【００３０】
ステップＳ４にて、仮想加工面４４上に鋳巣が無いと判定されても、仮想加工面４４の加工しろ４２とは反対側における該仮想加工面４４近傍に鋳巣４６ｂが存在している場合において仮想加工面４４を加工面として製品を製造する場合、加工後粗形材４１の加工面の薄皮が剥がれると、製品の外表面上に鋳巣が不意に出現してしまう。しかしながら、本実施形態では、ステップＳ５において、仮想加工面４４から距離Δｈ離れた位置に鋳巣存在禁止ライン４５を設定し、仮想加工面４４と鋳巣存在禁止ライン４５との間の領域（薄皮として剥がれる可能性があると想定した領域）内に鋳巣があるか否かの抽出を行っている。従って、薄皮として剥がれる可能性があると想定される領域内に鋳巣があるか否かを加工面の形成前にユーザが知ることができ、ユーザに廃棄処理を促すことができる。
【００３１】
ステップＳ６では、送信部１４は、ステップＳ５にて合格と判定された仮想加工面の３次元座標情報を加工装置３００に送信する。該加工装置３００は、加工面形成の加工工程において、検査装置１００から受信した仮想加工面の３次元座標情報に従って加工動作を行うことにより、測定対象の粗形材に対して検査装置１００にて判定された合格に対応する仮想加工面が露出するように加工を行うことができる。なお、本実施形態では、合格に対応する仮想加工面の３次元座標情報を送信部１４が加工装置３００に送信する形態について説明したが、加工装置３００が、検査装置１００にて合格と判定された仮想加工面に関する情報を共有でき、加工装置３００が該合格と判定された仮想加工面が加工面となるような加工を行えれば、どのような形態を採用しても構わない。例えば、送信部１４が合格と判定された仮想加工面に関する情報（例えば、３次元座標情報）を表示部１６に送信してユーザに提示し、ユーザが該情報を加工装置３００に入力しても良い。
【００３２】
ステップＳ６が終了すると、本検査処理を終了する。本検査処理が終了すると、上記ステップＳ６にて検査装置１００から加工装置３００に送信された合格に対応する仮想加工面の３次元位置情報に基づいて、加工装置３００による加工面形成の形成工程を実施すれば良い。
【００３３】
ステップＳ８では、送信部１４は、加工前の粗形材の内部にある仮想加工面と鋳巣存在禁止ラインとの間の領域に許容数よりも多い鋳巣が存在している旨を表示するユーザ通知指示を表示部１６に送信する。表示部１６は、該ユーザ通知指示を表示部１６に表示する。この表示をユーザが見ることにより、ユーザは、現在測定中の粗形材の仮想加工面と鋳巣存在禁止ラインとの間の領域に鋳巣が存在していることを認識することができ、該粗形材を廃棄する処理に進むことができる。
【００３４】
なお、粗形材４０内の仮想加工面４４の近傍であって、加工しろ４２内に鋳巣４６ｃが存在することもある。しかしながら、加工しろ４２は加工面を形成する際に除去されるので、鋳巣４６ｃも加工しろ４２と共に除去される。よって、加工しろ４２に存在する鋳巣４６ｃは、加工後粗形材４１内に含まれることは無く、無害な鋳巣と言える。
【００３５】
上述のように、本実施形態では、粗形材の加工前（加工により加工面を露出させる前）に、Ｘ線ＣＴスキャンにより得られたＳＴＬデータにおいて仮想加工面を設定し、検査部１３が、該仮想加工面上および該仮想加工面から加工しろと反対側の所定の領域（薄皮剥がれが想定される領域を少なくとも含む領域）に鋳巣が存在しているか否かを判定している。従って、鋳巣もポリゴンデータ化されたＳＴＬデータにおいて、ユーザによる鋳巣判定を必要としないので、上記粗形材の加工前の段階で非破壊により、鋳巣を存在させたくない領域内に鋳巣が存在しているか否かを正確に判別することができる。よって、判別するユーザ間の鋳巣認定基準のバラツキやユーザによる鋳巣の見落としを防ぐことができ、本来良品であるものを不良としたり、不良であるものを良品と判定してしまうことを抑制することができ、粗形材が良品であるか不良品であるかの判別の精度を向上させることができる。
【００３６】
なお、本実施形態では、ステップＳ４に加えて、仮想加工面４４の、加工しろ４２とは反対側（加工後粗形材４１の本体側）における仮想加工面４４近傍に鋳巣が存在しているか否かを判定している（ステップＳ５）。しかしながら、加工後の製品において、加工面を含む薄皮が剥がれることがほとんど想定されない場合は、ステップＳ５を行わなくても良い。
【００３７】
本実施形態では、ある粗形材に対して、加工面の形成の前に非破壊で、鋳巣に存在して欲しく無い領域に許容数以上の鋳巣が存在しているか否かを判別することが本質である。これにより、許容数以上の鋳巣が存在している場合は、不合格と判断しユーザにその旨を通知する処理を行い、また許容数以上の鋳巣が存在していない場合は、上記ユーザ通知や廃棄処理を行わず、次の加工面形成の工程を行うことができる。仮想加工面は、加工面の形成工程によって露出するので、鋳巣に存在して欲しく無い領域と言える。また、加工面を含む薄皮が剥がれてしまうことにより露出する鋳巣をも考慮する場合は、図４に示すように仮想加工面４４と鋳巣存在禁止ライン４５との間の領域も、鋳巣に存在して欲しく無い領域に含まれると言える。よって、本実施形態では、検査部１３が、粗形材４０の、少なくとも仮想加工面４４を含む領域（仮想加工面４４上、あるいは仮想加工面４４および該仮想加工面４４と鋳巣存在禁止ライン４５との間の領域の双方を含む領域）に鋳巣があるか否かを判定することが重要である。
【００３８】
（第２の実施形態）
本実施形態は、第１の実施形態のステップＳ４やＳ５にて不合格と一度認定された粗形材に対して、抽出された鋳巣の位置に仮想加工面を設定し直すことにより、廃棄対象物から加工対象物にしようとするものである。
【００３９】
図５は、本実施形態に係る粗形材の検査の処理手順を示すフローチャートである。  
まずは、測定対象となる粗形材をＸ線ＣＴ装置２００の測定物載置台に配置する。ステップＳ１１では、ユーザが入力操作部１５を介して検査開始の指示および特定情報を入力すると、取得部１１は、ステップＳ１と同様にして、Ｘ線ＣＴ装置２００に測定を行わせて該Ｘ線ＣＴ装置２００からボクセルデータを取得し、特定情報をＲＡＭ２３に格納する。なお、本実施形態では、測定対象の粗形材の形状は円柱状であり、該円柱をくりぬいて円筒状にし、該円筒の内壁を加工面とする内面加工について例示する。よって、特定情報によって、検査装置１００は、測定対象の粗形材が円柱状であり、内面加工であることを認識できる。
【００４０】
ステップＳ１２では、ＳＴＬ作成部１２は、ステップＳ２と同様にして、公知のアルゴリズム（例えば、マーチング・キューブ法）を用いて、ステップＳ１にて取得されたボクセルデータをＳＴＬデータへ変換する。すなわち、ＳＴＬ作成部１２は、粗形材に関するボクセルデータから該粗形材に関するＳＴＬデータを作成する。
【００４１】
ステップＳ１３では、検査部１３は、ステップＳ１２にて作成されたＳＴＬデータをある３次元座標系に展開して、ポリゴンデータ化された外表面および鋳巣に該３次元座標系における座標値を割り振る。本実施形態では、粗形材が図６に示す円柱状の粗形材６０であるので、特定情報にはその情報が含まれており、検査部１３は、例えば、特定情報から粗形材の形状を取得し、該粗形材の底面６１がＸＹ平面と一致するようにＳＴＬデータを３次元座標系に展開すれば良い。
【００４２】
また、ステップＳ１３では、検査部１３は、粗形材の黒皮基準に基づいて、ステップＳ２１にて作成されたＳＴＬデータ上で仮想中心線を設定する。  
図６において、円柱状の粗形材６０は、底面６１と、黒皮基準６２とを有する。本実施形態では、粗形材６０の内部の仮想加工面６５が露出するように加工することにより、円柱状の粗形材６０の内部がくりぬかれ穴６３が形成されることになる。本実施形態では、様々な特定情報に対応する黒皮基準の、ＳＴＬデータが展開される３次元座標系における３次元座標の情報（黒皮基準情報）を各々の特定情報に関連付けてテーブル化し、該黒皮基準テーブルを不揮発性メモリ２４に格納している。取得部１３は、黒皮基準テーブルを参照して特定情報に対応する黒皮基準情報を読み出し、該黒皮基準情報に基づいて３次元座標に展開されたＳＴＬデータにおいて黒皮基準６２を設定し、該黒皮基準６２に基づいて上記ＳＴＬデータにおいて仮想中心線６４を設定し、該仮想中心線６４の３次元座標を取得する。
【００４３】
ステップＳ１４では、検査部１３は、ステップＳ１３にて設定された仮想中心線６４に基づいて、粗形材の内部の所定の領域に仮想加工面６５を設定する。本実施形態では、円柱状の粗形材６０を内面加工して穴６３を形成するので、加工面は穴６３が形成されることにより形成された円筒の内壁となる。よって、検査部１３は、ＳＴＬデータにおいてステップＳ１３にて設定された仮想中心線６４から半径ｒの円柱（穴６３に相当）を仮想して、該円柱の外壁に相当する領域に仮想加工面６５を設定し、仮想中心線６４の３次元座標および半径ｒから該仮想加工面６５の３次元座標を取得する。
【００４４】
ステップＳ１５では、検査部１３は、ステップＳ１４にて設定された仮想加工面６５近傍（仮想加工面６５を含む所定の領域）に存在する鋳巣を抽出する。すなわち、検査部１３は、ステップＳ１３にて座標が割り当てられた各鋳巣の座標値と、ステップＳ１４にて取得された仮想加工面６５の座標値とに基づいて、仮想加工面６５上および該仮想加工面６５近傍の領域に存在する鋳巣を抽出する。仮想加工面６５近傍の領域の画定については、デフォルトで設定しても良いし、ユーザの所望に応じて設定しても良い。
【００４５】
ステップＳ１６では、ステップＳ１５にて仮想加工面６５近傍に存在する鋳巣が抽出されたか否かを判定する。ステップＳ１６において、仮想加工面６５近傍に存在する鋳巣が抽出されない場合は、検査部１３は、測定対象の粗形材は合格であると判定し、ステップＳ１７に進む。一方、仮想加工面６５近傍に存在する鋳巣が抽出される場合は、検査部１３は、現在設定されている仮想加工面による加工では不合格になると判定し、仮想加工面を再設定すべくステップＳ１８に進む。
【００４６】
ステップＳ１７では、送信部１４は、ステップＳ１６にて合格と判定された仮想加工面の３次元座標情報を加工装置３００に送信する。本検査処理が終了すると、上記ステップＳ１７にて検査装置１００から加工装置３００に送信された合格に対応する仮想加工面の３次元位置情報に基づいて、加工装置３００による加工面形成の形成工程を実施すれば良い。
【００４７】
図７は、本実施形態に係る仮想加工面再設定処理の手順を示すフローチャートである。
ステップＳ２１では、検査部１３は、ステップＳ１５にて抽出された鋳巣を、以下に示す３つのグループに分ける。グループ１には、仮想加工面６５上に存在する鋳巣（図８中の符号８５）が含められ、グループ２には、仮想加工面６５に対して加工しろと反対側の所定の領域（図８では、仮想加工面６５から外側に向かったある領域）であって、図８の仮想加工面６５と基準面８３との間の領域内に存在する鋳巣（図８中の符号８６、８７）が含められ、グループ３には、仮想加工面６５に対して加工しろ側（図８では、仮想加工面６５の内側の領域）に存在する鋳巣（図８中の符号８４）が含められる。本実施形態では、様々な特定情報に対応するが基準面８３が展開される３次元座標系における３次元座標の情報（基準面情報）を各々の特定情報に関連付けてテーブル化し、該基準面テーブルを不揮発性メモリ２４に格納している。取得部１３は、基準面テーブルを参照して特定情報に対応する基準面情報を読み出し、該基準面情報に基づいて３次元座標に展開されたＳＴＬデータにおいて基準面８３を設定する。次いで、検査部１３は、ステップ１５にて抽出された各鋳巣の座標値と、仮想加工面６５の座標値と、基準面８３の座標値とに基づいて、仮想加工面６５近傍に存在する各鋳巣をグループ１〜３にグループ分けする。
【００４８】
ステップＳ２２では、検査部１３は、ステップＳ２１にてグループ分けされた鋳巣が、グループ３に含まれる鋳巣のみか否かを判定する。グループ３の鋳巣８４は、図８における仮想加工面６５の内側、すなわち、加工面形成の際に除去される加工しろに含まれる鋳巣である。よって、加工前の粗形材６０に含まれていたとしても、加工面の形成工程にて除去されるので無害と言える。よって、仮想加工面６５近傍に存在する鋳巣がグループ３に属する鋳巣のみである場合は、検査部１３は、測定対象の粗形材は合格であると判定し、ステップＳ２６に進む。
【００４９】
ステップＳ２６では、送信部１４は、ステップＳ２２にて合格と判定された仮想加工面の３次元座標情報を加工装置３００に送信する。本検査処理が終了すると、上記ステップＳ１７にて検査装置１００から加工装置３００に送信された合格に対応する仮想加工面の３次元位置情報に基づいて、加工装置３００による加工面形成の形成工程を実施すれば良い。
【００５０】
ステップＳ２３では、検査部１３は、仮想加工面６５に、加工面形成のための穴６３の図面規格の公差（製品規格の公差）を設定し、グループ１、２の鋳巣と設定された公差の上限（加工しろと反対側の限界値）と設定された公差の下限（加工しろ側の限界値）との位置関係を抽出する。本実施形態では、様々な特定情報に対応する加工対象（例えば、図８の穴６３）の製品規格の公差の上限および下限の、ＳＴＬデータが展開される３次元座標系における３次元座標の情報（公差情報）を各々の特定情報に関連付けてテーブル化し、該公差テーブルを不揮発性メモリ２４に格納している。取得部１３は、公差テーブルを参照して特定情報に対応する公差情報を読み出し、該公差情報に基づいて３次元座標に展開されたＳＴＬデータにおいて上記公差の上限（図８中の符号８２）および下限（図８中の符号８１）を設定する。このように、３次元座標系に展開されたＳＴＬデータ上に公差の上限および下限が設定されたので、検査部１３は、グループ１、２の鋳巣について、上記公差の上限および下限との位置関係を抽出することができる。
【００５１】
ステップＳ２４では、検査部１３は、ステップＳ２３における抽出結果に基づいて、グループ１、２の鋳巣が全て、公差の上限８２よりも加工しろ側であるか否かを判定する。すなわち、検査部１３は、再設定候補の仮想加工面として公差の上限８２を一旦設定し、該一旦設定された仮想加工面８２に基づいて上記判定を行う。例えば、図８において、鋳巣８５、８６のみが存在する場合、鋳巣８５、８６は共に公差の上限８２よりも加工しろ側の鋳巣であるので、この場合はグループ１、２の鋳巣は公差の上限８２よりも加工しろ側であると判定される。すなわち、検査部１３は、再設定候補として一旦設定された仮想加工面８２上、および該一旦設定された仮想加工面８２から加工しろと反対側に向かった所定の距離Δｈ（加工後に露出した加工面から薄皮が剥がれても問題無いと想定される任意の距離）の領域内に鋳巣が無い（別の形態として、ある程度の鋳巣を許容できる場合は、存在している鋳巣が許容数以下である）と判定し、ステップＳ２７に進む。また、例えば、図８において、鋳巣８７が存在する場合は、該鋳巣８７は公差の上限８２に対して加工しろと反対側に存在しているので、ステップＳ２５に進む。また、例えば、公差の上限８２上に鋳巣がある場合も、ステップＳ２５に進む。
【００５２】
ステップＳ２７では、検査部１３は、仮想加工面を初期値として設定された仮想加工面６５から、公差の上限８２に変更し、送信部１４は、該変更された仮想加工面８２の３次元座標情報を加工装置３００に送信する。本検査処理が終了すると、上記ステップＳ２７にて検査装置１００から加工装置３００に送信された変更された仮想加工面の３次元位置情報に基づいて、加工装置３００による加工面形成の形成工程を実施すれば良い。このように変更された仮想加工面８２を露出するように加工することにより、製品規格上の許容範囲内で、最初に設定された仮想加工面６５では問題となる鋳巣（該仮想加工面６５による加工により露出した面に存在する鋳巣８５や、該露出した面の僅か下に存在する鋳巣８６（薄皮が剥がれた際に露出する恐れがある鋳巣））を除去することができる。
【００５３】
ステップＳ２５では、検査部１３は、ステップＳ１５にて検出された仮想加工面６５近傍の鋳巣のうち、公差の下限８１上に存在する鋳巣があるか否かを判定する。これと共に、検査部１３は、ステップＳ１５にて検出された鋳巣のうち、公差の下限８１よりも外側（加工しろと反対側）に存在する鋳巣の各々と、公差の下限８１との間の距離Ｈを算出し、該距離Ｈが所定の距離Δｈ以上であるかを判定する。すなわち、検査部１３は、再設定候補の仮想加工面として公差の下限８１を一旦設定し、該一旦設定された仮想加工面８１に基づいて上記判定を行う。検査部１３は、公差の下限８１上に鋳巣が存在せず、かつ公差の下限８１よりも外側に存在する鋳巣の各々が公差の下限８１から所定の距離Δｈ離れている場合、ステップＳ２８に進む。一方、公差の下限８１上に鋳巣が存在する場合、および距離Ｈが所定の距離Δｈ未満の場合の少なくとも一方が判定される場合は、仮想加工面を公差の下限８１に変更しても、問題となる鋳巣が存在すると判断し、ステップＳ２９に進む。すなわち、検査部１３は、この場合、仮想加工面を初期に設定された仮想加工面から候補となる面に再設定しても問題となる鋳巣が存在するので、不合格と判定し、ステップＳ２９に進む。
【００５４】
ステップＳ２８では、検査部１３は、仮想加工面を初期値として設定された仮想加工面６５から、公差の下限８１に変更し、送信部１４は、該変更された仮想加工面８１の３次元座標情報を加工装置３００に送信する。本検査処理が終了すると、上記ステップＳ２８にて検査装置１００から加工装置３００に送信された変更された仮想加工面の３次元位置情報に基づいて、加工装置３００による加工面形成の形成工程を実施すれば良い。
【００５５】
さて、上述のように、仮想加工面を公差の下限８１に変更しようとする場合、初期の仮想加工面である仮想加工面６５の場合では加工しろに含まれるグループ３の鋳巣が問題となる鋳巣となってしまうことがある。例えば、図９の鋳巣８８は、仮想加工面６５に対してはグループ３に属する鋳巣であるので問題とはならないが、仮想加工面が公差の下限８１に設定されると、仮想加工面上の鋳巣となってしまう。また、鋳巣８４についても、仮想加工面６５の場合は問題とはならないが、仮想加工面が公差の下限８１に設定されると、該下限８１からの距離によっては問題となる鋳巣になってしまう。すなわち、仮想加工面が公差の下限８１の場合において、鋳巣８４は加工面上の鋳巣にはならないが、加工面の薄皮が剥がれたときに露出する鋳巣となる恐れがある。同様に、グループ１に属する鋳巣８５、およびグループ２に属する鋳巣８６、８７についても、仮想加工面が公差の下限８１に変更されても加工面の表面上には現れないが、上記薄皮剥がれにより、公差の下限８１からの距離によっては表面に露出してしまう恐れがある。
【００５６】
しかしながら、本実施形態では、公差の下限８１上に鋳巣が存在しない場合、かつ各鋳巣について距離Ｈが所定の距離Δｈ以上である場合に仮想加工面を公差の下限に設定している。従って、初期に設定された仮想加工面では問題となる鋳巣（グループ１、２の鋳巣）を実際に加工面となる領域から問題とはならない距離まで離すことができ、かつ再設定された仮想加工面上および該再設定された仮想加工面の僅か下の領域であって、薄皮剥がれによる影響が懸念される領域に鋳巣が存在しないようにすることができる。
【００５７】
ステップＳ２９では、送信部１４は、初期に設定された仮想加工面を候補となる仮想加工面に変更しても問題となる鋳巣が存在している旨を表示するユーザ通知指示を表示部１６に送信する。表示部１６は、該ユーザ通知指示を表示部１６に表示する。この表示をユーザが見ることにより、ユーザは、上記仮想加工面再設定によっても問題となる鋳巣が存在していることを認識することができ、該粗形材を廃棄する処理に進むことができる。
【００５８】
このように、本実施形態では、検査部１３は、初期に設定された仮想加工面では問題となる鋳巣が存在する場合、ＳＴＬデータ上で、仮想加工面の位置を初期に設定された位置から別の位置（例えば、公差の上限や下限）に一旦設定している。すなわち、検査部１３は、測定対象の粗形材から加工面を形成する際の規格（該加工面の形成に係る規格）の公差により許容される範囲内で、仮の仮想加工面を一旦設定している。そして、検査部１３は、一旦設定された仮想加工面上、および該一旦設定された仮想加工面から加工しろ側と反対側に向かった所定の距離Δｈの領域に存在する鋳巣が許容数以下である場合（許容数をゼロと設定すれば、上記一旦設定された仮想加工面上、および上記所定の距離Δｈの領域に鋳巣が無い場合）は、仮想加工面を該一旦設定された仮想加工面に変更する。従って、初期の仮想加工面については問題となる鋳巣（仮想加工面上の鋳巣、および該仮想加工面のわずか下側（加工しろと反対側）の鋳巣）を、加工しろに含めたり、実際の加工面から問題とはならない位置に遠ざけたりすることができる。よって、一度不合格と判定された粗形材であっても、合格基準を満たすように加工することができ、廃棄対象物を加工対象物にすることができる。すなわち、廃棄対象物から加工対象物となり得るものを救うことができるので、不良品の数を低減することができる。
【００５９】
（その他の実施形態）
前述した実施形態の機能を実現するように前述した実施形態の構成を動作させるプログラム（例えば、図３、５、７に示す処理を行うプログラム）を記憶媒体に記憶させ、該記憶媒体に記憶されたプログラムをコードとして読み出し、コンピュータにおいて実行する処理方法も上述の実施形態の範疇に含まれる。即ちコンピュータ読み取り可能な記憶媒体も実施例の範囲に含まれる。また、前述のコンピュータプログラムが記憶された記憶媒体はもちろんそのコンピュータプログラム自体も上述の実施形態に含まれる。
かかる記憶媒体としてはたとえばフロッピー（登録商標）ディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ―ＲＯＭ、磁気テープ、不揮発性メモリカード、ＲＯＭを用いることができる。
また前述の記憶媒体に記憶されたプログラム単体で処理を実行しているものに限らず、他のソフトウエア、拡張ボードの機能と共同して、ＯＳ上で動作し前述の実施形態の動作を実行するものも前述した実施形態の範疇に含まれる。
【符号の説明】
【００６０】
１１    取得部
１２    ＤＴ作成部
１３    検査部
１４    送信部
１５    入力操作部
１６    表示部
１００  検査装置
２００  Ｘ線ＣＴ装置
３００  加工装置
【図１】
2013244528.tif 000003
【図２】
2013244528.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013244528.tif 000009
【図８】
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【図９】
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