(57)【要約】【課題】ブッシュの性能を確保でき、かつ、軽量化やコスト低減を図ることができるブッシュを提供する。【解決手段】前ブッシュ２０は、前ホルダ１７のホルダ開口部１９内に収容されることにより前ホルダ１７に支持カラー２５が支持される。このブッシュ１０は、支持カラー２５の外周２５ａに結合可能な基材２７と、基材２７のうちホルダ開口部１９側の外周２７ａに一体に形成された表面層３１とを備えている。表面層３１は、自己粘着性を有する弾性材で、基材２７の肉厚寸法Ｔ２より小さくなるように薄肉状に形成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホルダの開口部内に収容されることにより前記ホルダに支持部が支持されるブッシュであって、
前記支持部の外周に結合可能な基材と、
前記基材のうち前記開口部側の外周に、自己粘着性を有する弾性材で前記基材の肉厚より薄肉状に一体に形成された表面層と、
を備えたことを特徴とするブッシュ。
【請求項２】
前記基材の開口部から内径側に陥設部が形成され、前記陥設部に対応する部位の前記表面層が厚肉形成されることを特徴とする請求項１記載のブッシュ。
【請求項３】
前記ホルダの開口部に円環状の溝部が形成され、前記溝部に対応する部位の前記表面層が外周に向けて厚肉形成されることを特徴とする請求項１記載のブッシュ。
【請求項４】
前記表面層の軸方向端部を前記基材で覆うことを特徴とする請求項１または請求項２記載のブッシュ。
【請求項５】
前記基材の一部から前記表面層に向けて突出部を突出させたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載のブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、別体に形成されたホルダの開口部内に収容されることにより、ホルダと支持対象物とを弾性結合するブッシュに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のサスペンションリンクなどに用いるブッシュのなかには、内筒の外周壁に筒状の防振ゴム本体を設け、防振ゴム本体の外周に筒状のカラーを圧入した後、カラーをホルダに圧入したものが知られている。
カラーをホルダに圧入した状態で、ホルダをサスペンションアームに連結し、内筒を車体に連結することにより、サスペンションアームがブッシュを介して車体に連結される。
このブッシュによれば、カラーをホルダに圧入することにより、ホルダに対するカラー（すなわち、ブッシュ）の滑りを防止でき、ブッシュの性能を確保することが可能である（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
しかし、特許文献１のブッシュには金属製のカラーが用いられている。このため、ブッシュにカラーを備えることによりブッシュの重量が増し、この観点から改良の余地が残されていた。
【０００４】
また、ブッシュのなかには、防振ゴム本体の内周面および外周面に樹脂製の接着剤を塗布し、接着剤が塗布された防振ゴム本体を内筒および外筒間の間隙に圧入し、防振ゴム本体の圧入後に接着剤を硬化させて接着層としたものが知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実公平２−９１４４号公報
【特許文献２】特開２００６−２２０１８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献２のブッシュは、接着層の負荷による剥離や経年劣化を抑制することが求められる。このため、防振ゴム本体との架橋に適した特殊な接着剤を使用して、防振ゴム本体の加硫と合わせる必要があり、さらには、接着の際に熱処理や薬剤処理をおこなう必要がある。
加えて、接着の際に金属製の内筒や外筒をコーティング処理するなどの前加工が必要な場合もあり、そのことがコストを抑える妨げになっていた。
【０００７】
その他、ホルダとブッシュとを一体加硫成形することにより一体化することも可能であるが、同様にコストが上昇する。、また、ホルダが繊維強化樹脂やエンジニアリングプラスチックなどの樹脂材料により構成される場合においては加硫成形自体の採用が困難である場合もあり、更なる改善が求められる。
【０００８】
本発明は、ブッシュの性能を確保でき、かつ、軽量化やコスト低減を図ることができるブッシュを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に係る発明は、ホルダの開口部内に収容されることにより前記ホルダに支持部が支持されるブッシュであって、前記支持部の外周に結合可能な基材と、前記基材のうち前記開口部側の外周に、自己粘着性を有する弾性材で前記基材の肉厚より薄肉状に一体に形成された表面層と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
請求項２は、前記基材の開口部から内径側に陥設部が形成され、前記陥設部に対応する部位の前記表面層が厚肉形成されることを特徴とする。
【００１１】
請求項３は、前記ホルダの開口部に円環状の溝部が形成され、前記溝部に対応する部位の前記表面層が外周に向けて厚肉形成されることを特徴とする。
【００１２】
請求項４は、前記表面層の軸方向端部を前記基材で覆うことを特徴とする。
【００１３】
請求項５は、前記基材の一部から前記表面層に向けて突出部を突出させたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明では、表面層に自己粘着性を有することにより、表面層をホルダの開口部に強固に粘着させることができる。
ここで、自己粘着性とは、弾性材の分子腕の結合状態が変化することにより、隙間を埋めるように弾性材自身が流動的に変形する性質である（自己融着性とも呼ばれる）。一般に、このような弾性材は表面形状が当接する部材に合わせて適応するため極めて強い粘着力を示す。
よって、自己粘着性を有する弾性材を表面層に用いることにより、表面層をホルダの開口部に嵌入させた状態で開口部および表面層間の滑りを抑制して密着させることができる。
これにより、ホルダの開口部に対して滑りが生じることを表面層で防止できる。
【００１５】
また、表面層を基材の肉厚より薄肉状に形成した。よって、基材が有する本来のばね特性を表面層の影響を受けることなく発揮させることが可能になり、基材のばね特性を容易に調整できる。
このように、ホルダの開口部に対する滑りを防止し、かつ、基材のばね特性を調整可能とすることにより、ブッシュの性能を十分に確保できる。
【００１６】
さらに、基材およびホルダの開口部間に自己粘着性の表面層を介在させてホルダの開口部および表面層を密着させることにより、基材およびホルダの開口部間に金属製のカラーを介在させる必要がない。
これにより、ブッシュから金属製のカラーを除去できるので、ブッシュの軽量化を図ることができる。
【００１７】
加えて、自己粘着性の表面層を基材の外周に一体に成形することにより、基材をホルダの開口部に接着剤で接着する場合に必要とされていた、金属製の内筒や外筒に対する接着剤の親和性を考慮する必要がない。
これにより、ホルダ用の素材、および表面層用の弾性材を選択する際の自由度を高めることができコスト低減を図ることができる。
【００１８】
請求項２に係る発明では、前記基材の開口部から内径側に陥設部を形成し、この陥設部に対応する部位の表面層を厚肉に形成されことにより、表面層を成形する素材（弾性材）の粘性が高い場合でも、素材を陥設部を通じて隙間の軸方向や周方向に良好に充填できるので、表面層をより均一な薄肉に成形できる。
【００１９】
請求項３に係る発明では、表面層の肉厚部を溝部に膨出させることにより、肉厚部で表面層が開口部から抜け出すことを阻止でき、表面層の軸方向への変位を抑制できる。
【００２０】
請求項４に係る発明では、表面層の軸方向端部を基材で覆うことにより、表面層が軸方向に変位することや、流動することを抑制できる。
これにより、表面層のうち開口部に接触する面の摩耗を抑えることができるので、ブッシュの耐久性を高めることができる。
【００２１】
また、表面層の軸方向への変位や流動を基材で抑制することにより、表面層を所定の形状に安定させた状態で保つことができる。
よって、表面層が有する特性（自己粘着性、粘着性）を好適に発揮させることができる。これにより、ホルダの開口部および表面層間のシール性などを向上させることができる。
【００２２】
請求項５に係る発明では、基材の一部から表面層に向けて突出部を突出させることにより、突出部を境に表面層を分割することができる。
これにより、表面層に生じる応力（負荷）を、分割した表面層に分散させて表面層の変形を抑制することができる。
また、突出部を境に表面層を分割することにより、表面層の軸方向への変位や流動を突出部で抑制することができる。これにより、表面層を所定の位置や、所定の形状に安定させた状態で保つことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係る実施例１のブッシュを備えた車両を示す斜視図である。
【図２】図１の２矢視図である。
【図３】図２の３−３線断面図である。
【図４】本発明に係る実施例２のブッシュを示す側面図である。
【図５】図４の５−５線断面図である。
【図６】図４の６−６線断面図である。
【図７】本発明に係る実施例３のブッシュを示す断面図である。
【図８】本発明に係る実施例４のブッシュを示す断面図である。
【図９】本発明に係る実施例５のブッシュを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、「前（Ｆｒ）」、「後（Ｒｒ）」、「左（Ｌ）」、「右（Ｒ）」は運転者から見た方向にしたがう。
【実施例１】
【００２５】
実施例１に係るブッシュについて説明する。
図１に示すように、車両１０は、車体フレームの下側に設けられたサブフレーム１２と、サブフレーム１２に揺動自在に設けられたサスペンションアーム１６とを備えている。
【００２６】
サブフレーム１２は、エンジンおよびトランスミッションが一体化されたパワーユニット（図示せず）を支持可能なフレームである。
このサブフレーム１２は、前ブラケット１３に前ブッシュ（ブッシュ）２０がボルト２３で回動自在に支持され、後ブラケット１４に後ブッシュ（ブッシュ）２１がボルト２４で回動自在に支持されている。
【００２７】
前ブッシュ２０は、サスペンションアーム１６の前ホルダ（ホルダ）１７に圧入されている。前ホルダ１７は、サスペンションアーム１６の前アーム１６ａの先端部に設けられている。
後ブッシュ２１は、サスペンションアーム１６の後ホルダ（ホルダ）１８に圧入されている。後ホルダ１８は、サスペンションアーム１６の後アーム１６ｂの先端部に設けられている。
ここで、前ブッシュ２０および後ブッシュ２１は類似部材であり、以下、前ブッシュ２０について説明して後ブッシュ２１の説明を省略する。
【００２８】
図２、図３に示すように、前ブッシュ２０は、ボルト２３に嵌入可能な支持カラー（支持部）２５と、支持カラー２５の外周２５ａに設けられた基材２７と、基材２７の外周２７ａに設けられた表面層３１とを備えている。
【００２９】
支持カラー２５は、中空部２６にボルト２３が差込み可能に筒体状に形成されている。
前ブラケット１３の一対の支持孔１３ａにボルト２３を差し込み、さらに支持カラー２５の中空部２６にボルト２３を差し込むことにより、支持カラー２５が前ブラケット１３にボルト２３を介して回動自在に支持されている。
この支持カラー２５の外周２５ａに基材２７が設けられている。
【００３０】
基材２７は、天然ゴム（ＮＲ）で筒体状に形成されることにより、中央に貫通された基材開口部２８と、基材開口部２８に対して同軸上に円状に形成された外周２７ａとを有する。
基材２７を一体加硫成形することにより、基材開口部２８に支持カラー２５が挿通された状態で、基材２７（基材開口部２８）が支持カラー２５の外周２５ａに結合されている。
基材２７の外周２７ａは、前ホルダ１７に形成されたホルダ開口部（開口部）１９側に円状に形成されている。
【００３１】
基材２７を形成する天然ゴムは、支持カラー２５や前ホルダ１７から荷重が入力した際に、基材２７を弾性変形可能で、基材２７から荷重が除去された際に弾性変形を復元可能なばね特性を備えている。
基材２７の外周２７ａに表面層３１が二色成形で一体に形成されている。
【００３２】
表面層３１は、基材２７の外周２７ａに自己粘着性を有する弾性材で一体形成された環状の薄肉部材である。
この表面層３１は、肉厚寸法Ｔ１が基材２７の肉厚寸法（肉厚）Ｔ２より小さくなるように薄肉状に形成されている。
自己粘着性を有する弾性材は、一例として、ブチルゴム（ＩＩＲ）が用いられる。
【００３３】
表面層３１の肉厚寸法Ｔ１は、一例として、１．０〜２．０ｍｍに設定されている。
表面層３１の肉厚寸法Ｔ１を１．０〜２．０ｍｍに設定した理由はつぎの通りである。
すなわち、表面層３１の肉厚寸法Ｔ１が１．０ｍｍ未満の場合、表面層３１を二色成形する際に、成形型のキャビティにブチルゴムを好適に充填することが難しい。
【００３４】
一方、表面層３１の肉厚寸法Ｔ１が２．０ｍｍを超えた場合、表面層３１の肉厚が厚くなりすぎて表面層３１の特性の影響が大きくなる。
そこで、表面層３１の肉厚寸法Ｔ１を１．０〜２．０ｍｍに設定して、ホルダ開口部１９および表面層３１間のシール性を向上させ、かつ、基材２７のばね特性に表面層３１が影響を与えないようにした。
基材２７のばね特性を表面層３１の影響を受けないようにすることにより、基材２７（すなわち、前ブッシュ２０）のばね特性を容易に調整できる。
【００３５】
基材２７の外周２７ａに表面層３１が二色成形で一体に成形されることにより前ブッシュ２０が形成される。この前ブッシュ２０は、前ホルダ１７のホルダ開口部１９に圧入（収容）されることにより前ホルダ１７に取り付けられる。
これにより、前ホルダ１７に支持カラー２５が基材２７および表面層３１を介して同軸上に支持される。
【００３６】
ここで、表面層３１が自己粘着性を有することにより、表面層３１をホルダ開口部１９に強固に粘着させることができる。
よって、表面層３１をホルダ開口部１９に嵌入させた状態でホルダ開口部１９および表面層３１間の滑りを抑制して密着させることができる。
【００３７】
これにより、ホルダ開口部１９に対して基材２７に滑りが生じることを表面層３１で抑制することにより、ホルダ開口部１９に接触する表面層３１の外周３１ａの摩耗を抑えることができる。
このように、基材２７（すなわち、前ブッシュ２０）のばね特性を調整可能とし、かつ、ホルダ開口部１９に対する基材２７の滑りを防止可能とすることにより、前ブッシュ２０の性能を十分に確保できる。
【００３８】
さらに、基材２７およびホルダ開口部１９間に自己粘着性の表面層３１を介在させてホルダ開口部１９および表面層３１を密着させることにより、基材２７およびホルダ開口部１９間に金属製のカラーを介在させる必要がない。
これにより、前ブッシュ２０から金属製のカラーを除去できるので、前ブッシュ２０の軽量化を図ることができる。
【００３９】
加えて、自己粘着性の表面層３１を基材２７の外周に一体に成形することにより、基材２７をホルダ開口部１９に接着剤で接着する場合に必要とされていた、金属製または樹脂製の内筒や外筒に対する接着剤の親和性を考慮する必要がない。
これにより、前ホルダ１７用の素材および表面層３１用の弾性材を選択する際の自由度を高めることができコスト低減を図ることができる。
【００４０】
つぎに、実施例２〜実施例５のブッシュを図４〜図９に基づいて説明する。なお、実施例２〜実施例５のブッシュにおいて実施例１の前ブッシュ２０と同一類似部材については同じ符号を付して説明を省略する。
【実施例２】
【００４１】
実施例２に係る前ブッシュ（ブッシュ）４０について説明する。
図４〜図６に示すように、前ブッシュ４０は、実施例１の表面層３１を表面層４１に代えたもので、その他の構成は実施例１の前ブッシュ２０と同様である。
この前ブッシュ４０は、基材２７に形成された陥設部４８を用いて基材２７の外周に表面層４１が一体成形されている。
【００４２】
ホルダ４５は、ホルダ開口部１９に形成された円環状の溝部４６を有する。
円環状の溝部４６は、ホルダ開口部１９のうち支持カラー２５の軸方向略中央に円環状に形成されている。
【００４３】
これにより、表面層４１を成形する素材（弾性材）の粘性が高い場合でも、陥設部４８から溝部４６に素材を注入することにより、注入された素材を陥設部４８を通じて基材２７の軸方向や周方向に良好に充填できる。
したがって、図４、図５に示すように、表面層４１をより均一な薄肉状に成形できる。
【００４４】
表面層４１は、図４、図５に示すように、外周４１ａのうち溝部４６に対応する部位において、肉厚部４２が表面層４１の半径方向外側に向けて膨出されることにより厚肉形成されている。
このように、表面層４１の肉厚部４２を溝部４６に膨出させることにより、肉厚部４２で表面層４１がホルダ開口部１９から抜け出すことを阻止でき、かつ、表面層４１の軸方向への変位を抑制できる。
【実施例３】
【００４５】
実施例３に係る前ブッシュ（ブッシュ）５０について説明する。
図７に示すように、前ブッシュ５０は、表面層５１の軸方向両端部（軸方向端部）５１ａ，５１ｂを基材５４で覆うように構成したもので、その他の構成は実施例１の前ブッシュ２０と同様である。
【００４６】
基材５４は、外周５４ａの一端部５４ｂからホルダ開口部１９に向けて一方の張出部５５を突出させ、外周５４ａの他端部５４ｃからホルダ開口部１９に向けて他方の張出部５６を突出させたもので、その他の構成は実施例１の基材２７と同様である。
一方の張出部５５および他方の張出部５６は、各々環状に形成され、各先端部５５ａ，５６ａが表面層５１の外周５１ｃから露出されている。
よって、各先端部５５ａ，５６ａがホルダ開口部１９に当接されている。
【００４７】
表面層５１は、表面層５１の一端部５１ａが一方の張出部５５に当接され、表面層５１の他端部５１ｂが他方の張出部５６に当接されたもので、その他の構成は実施例１の表面層３１と同様である。
すなわち、表面層５１の軸方向両端部５１ａ，５１ｂは一対の張出部５５，５６（基材５４）で覆われている。
【００４８】
このように、表面層５１の軸方向両端部５１ａ，５１ｂを基材５４で覆うことにより、表面層５１が軸方向（矢印Ａ方向）に変位することや、流動することを基材５４で抑制できる。
これにより、表面層５１のうちホルダ開口部１９に接触する面（すなわち、外周）５１ｃの摩耗を抑えることができるので、前ブッシュ５０の耐久性を高めることができる。
【００４９】
また、表面層５１の軸方向（矢印Ａ方向）への変位や流動を基材で抑制することにより、表面層５１を所定の形状に安定させた状態で保つことができる。
よって、表面層５１が有する特性（自己粘着性、粘着性）を好適に発揮させることができる。これにより、ホルダ開口部１９および表面層５１間のシール性などを向上させることができる。
【実施例４】
【００５０】
実施例４に係る前ブッシュ（ブッシュ）６０について説明する。
図８に示すように、前ブッシュ６０は、基材６４から表面層６１に向けて突出部６５を突出させたもので、その他の構成は実施例１の前ブッシュ２０と同様である。
【００５１】
基材６４は、外周６４ａの外周中央（基材６４の一部）６４ｂに環状の突出部６５を備えたもので、その他の構成は実施例１の基材２７と同様である。
外周中央６４ｂは、軸方向（矢印Ａ方向）に対して外周６４ａの中央に位置する部位である。
突出部６５は、外周中央６４ｂから表面層６１（ホルダ開口部１９）に向けて環状に突出されている。よって、環状の先端部６５ａが、表面層６１の外周６１ａから露出されることによりホルダ開口部１９に当接されている。
【００５２】
これにより、表面層６１は、突出部６５を境にして軸方向（矢印Ａ方向）に対して一方側の第１表面層６２と、軸方向（矢印Ａ方向）に対して他方側の第２表面層６３とに二分割された状態に形成される。
第１表面層６２および第２表面層６３は、それぞれ環状に形成された表面層である。
【００５３】
このように、表面層６１を突出部６５で分割することにより、前ホルダ１７や支持カラー２５から表面層６１に入力する応力（負荷）を、第１表面層６２および第２表面層６３に分散させて表面層６１の変形を抑制することができる。
また、突出部６５を境に表面層６１を分割することにより、表面層６１の軸方向（矢印Ａ方向）への変位や流動を突出部６５で抑制することができる。
これにより、表面層６１を所定の位置や、所定の形状に安定させた状態で保つことができる。
【実施例５】
【００５４】
実施例５に係る前ブッシュ（ブッシュ）７０について説明する。
図９に示すように、前ブッシュ７０は、基材２７および支持カラー２５間に環状の内側表面層７２を備えたもので、その他の構成は実施例１の前ブッシュ２０と同様である。
【００５５】
内側表面層７２は、基材２７に備えた基材開口部２８の内周２８ａに、表面層３１と同じ自己粘着性を有する弾性材で一体に形成された環状の層である。
この内側表面層７２は、肉厚寸法Ｔ３が基材２７の肉厚寸法Ｔ２より小さくなるように薄肉状に形成されている。
【００５６】
このように、基材２７および支持カラー２５間に自己粘着性を有する内側表面層７２を備えることにより、基材開口部２８に内側表面層７２を介して支持カラー２５（外周２５ａ）を容易に固定でき、更なるコスト低減を図ることができる。
加えて、基材２７および支持カラー２５間に自己粘着性を有する内側表面層７２を備えることにより、内側表面層７２を支持カラー２５に強固に粘着させることができる。
これにより、支持カラー２５に対して基材２７に滑りが生じることを内側表面層７２で防止できる。
【００５７】
また、内側表面層７２を基材２７の肉厚寸法Ｔ２より薄肉状に形成することにより、内側表面層７２の影響を受けることなく基材２７（すなわち、前ブッシュ７０）のばね特性を容易に調整できる。
このように、支持カラー２５に対する基材２７の滑りを防止し、かつ、基材２７（前ブッシュ７０）のばね特性を調整可能とすることにより前ブッシュ７０の性能を十分に確保できる。
【００５８】
なお、本発明に係るブッシュは、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。
例えば、前記実施例１〜５では、サスペンションアーム１６にブッシュを設けた例について説明したが、これに限らないで、サスペンション用のリンク部材などの他の部材に設けることも可能である。
【００５９】
また、前記実施例１、実施例３〜５では、ブッシュをホルダに圧入する例について説明したが、これに限らないで、実施例２と同様にブッシュ（表面層）を加硫成形でホルダと一体化することも可能である。
【００６０】
さらに、前記実施例４では、表面層６１を第１表面層６２および第２表面層６３に二分割した例について説明したが、これに限らないで、三分割などの他の個数に分割することも可能である。
【００６１】
また、実施例１〜５では、自己粘着性を有する弾性材としてブチルゴムを例示したが、これに限定するものではない。
例えば、他の例として、配合により基材に比して加硫度を低くするなどによりエネルギーロスを大きくした天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、およびニトリルゴム（ＮＢＲ）などから選択される一種以上の他のゴムを使用することも可能である。
【００６２】
さらに、前記実施例１〜５で示したブッシュ、ホルダ、ホルダ開口部、支持カラー、基材、基材開口部、表面層、肉厚部、溝部、注入口および内側表面層などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。
特に、特段の熱処理工程を必要としないため、繊維強化樹脂などの樹脂材料を用いたホルダに適用すれば一層の軽量化を達成でき好適である。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明は、別体に形成されたホルダの開口部内に収容されることにより、ホルダと支持対象物とを弾性結合するブッシュをサスペンションなどの機構部品として備えた自動車への適用に好適である。
【符号の説明】
【００６４】
２０，４０，５０，６０，７０…前ブッシュ（ブッシュ）、１７…前ホルダ（ホルダ）、１８…後ホルダ（ホルダ）、１９…ホルダ開口部（開口部）、２５…支持カラー（支持部）、２５ａ…支持カラーの外周（支持部の外周）、２７，５４，６４…基材、２７ａ，５４ａ，６４ａ…基材の外周、２８…基材開口部、２８ａ…基材開口部の内周、３１，４１，５１，６１…表面層、４２…肉厚部、４５…ホルダ、４６…溝部、５１ａ，５１ｂ…表面層の軸方向両端部（軸方向端部）、６４ｂ…基材の外周中央（基材の一部）、７２…内側表面層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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