(57)【要約】【課題】移動テーブルの移動方向に狭い幅のワークを搬入位置から加工位置へ移動させてもワークの破損を防ぎ、加工品質の劣化を防止する。【解決手段】ワークとドリルとを相対的に移動させてワークを加工するワーク加工方法であって、固定テーブルからX方向に外れた予め設定された搬入位置にワークを配置する工程と、ワークを第1の速度V1でX方向の加工位置側に移動させる工程(S201)と、搬入位置にあるワークの固定テーブル側のX方向の端部Wxが、固定テーブルから搬入位置側に予め定められたX方向の第1の位置Cxに到達したとき、速度を第1の速度V1から第2の速度Vxに減速する工程(S204,S205)と、ワークの固定テーブル側のX方向の端部Wxが、固定テーブルからX方向の機械原点に対応する第2の位置Oxへ到達したとき、速度を第2の速度V2から第1の速度V1に戻し、加工位置に移動させる工程(S207)と、を備えた。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工するドリルのＹ方向の移動距離以上の長さを有し、前記ドリルに対向して固定部材に固定された固定テーブルと、
載置されるワークよりも前記Ｙ方向に狭い幅からなる載置面を有し、Ｘ方向に移動自在に支持された移動テーブルと、
を用い、前記ワークと前記ドリルとを相対的に移動させて前記ワークを加工するワーク加工方法であって、
前記固定テーブルからＸ方向に外れた予め設定された搬入位置に前記ワークを配置する工程と、
前記ワークを第１の速度でＸ方向の加工位置側に移動させる工程と、
前記搬入位置にある前記ワークの前記固定テーブル側のＸ方向の端部が、前記固定テーブルから前記搬入位置側に予め定められたＸ方向の第１の位置に到達したとき、速度を前記第１の速度から第２の速度に減速する工程と、
前記ワークの前記固定テーブル側のＸ方向の端部が、前記固定テーブルからＸ方向の機械原点に対応する第２の位置へ到達したとき、速度を第２の速度から第１の速度に戻し、前記加工位置に移動させる工程と、
を備えていることを特徴とするワークの加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載のワーク加工方法において、
前記第２の速度が４ｍ／ｍｉｎ以下であること
を特徴とするワーク加工方法。
【請求項３】
請求項１に記載のワーク加工方法において、
前記ワークの厚さｔに対して、前記第２の速度が、（０．５ｔ＋２．５）以下となるように前記厚さｔと第２の速度との関係が設定されていること
を特徴とするワーク加工方法。
【請求項４】
請求項１に記載のワーク加工方法において、
前記第１の位置と前記第２の位置との間の距離が１００ｍｍ以上であること
を特徴とするワーク加工方法。
【請求項５】
加工するドリルのＹ方向の移動距離以上の長さを有し、前記ドリルに対向して固定部材に固定された固定テーブルと、
載置されるワークよりも前記Ｙ方向に狭い幅からなる載置面を有し、Ｘ方向に移動自在に支持された移動テーブルと、
を備え、前記ワークと前記ドリルとを相対的に移動させて前記ワークを加工するワーク加工装置であって、
前記移動テーブルの移動速度を制御する制御手段を備え、
前記制御手段は、前記固定テーブルからＸ方向に外れた予め設定された搬入位置に前記ワークが配置された後、
前記ワークを第１の速度でＸ方向の加工位置側に移動させ、
前記搬入位置にある前記ワークの前記固定テーブル側のＸ方向の端部が、前記固定テーブルから前記搬入位置側に予め定められたＸ方向の第１の位置に到達したとき、速度を前記第１の速度から第２の速度に減速し、
前記ワークの前記固定テーブル側のＸ方向の端部が、前記固定テーブルからＸ方向の機械原点に対応する第２の位置へ到達したとき、速度を第２の速度から第１の速度に戻し、前記加工位置に移動させること
を特徴とするワーク加工装置。
【請求項６】
請求項５に記載のワーク加工装置において、
前記第２の速度が４ｍ／ｍｉｎ以下であること
を特徴とするワーク加工装置。
【請求項７】
請求項５に記載のワーク加工装置において、
前記ワークの厚さｔに対して、前記第２の速度が、（０．５ｔ＋２．５）以下となるように前記厚さｔと第２の速度との関係が設定されていること
を特徴とするワーク加工装置。
【請求項８】
請求項５に記載のワーク加工装置において、
前記第１の位置と前記第２の位置との間の距離が１００ｍｍ以上であること
を特徴とするワーク加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの加工方法及び加工装置に係り、特に、移動テーブルの移動方向に狭い幅のワークを搬入位置から加工位置へ移動させて加工するワークの加工方法及び加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の技術として例えば特許文献１に記載された発明が公知である。この特許文献１には、スピンドルなどの加工部の数を多くしても、テーブル重量があまり増加しない加工テーブルを備えたワークの加工装置が提案されている。このワーク加工装置の加工テーブルは、加工部に対向する位置にあって、少なくとも該加工部の移動長さ以上の長さを有し、固定部材に固定された固定テーブルと、該固定テーブルに対して前記加工部の移動方向に直交する方向に移動自在に支持され、載置されるワークより前記加工部の移動方向に狭い幅からなる前記載置面を有する移動テーブルと、を備えたものである。そしてこの構成により、移動テーブルの幅を載置されるワークよりも加工部の移動方向に狭くすることで、テーブルの重量を軽くし、加工速度及び加工精度を向上させるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１３１７４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術では、移動テーブルの移動方向に狭い幅（例えば移動テーブルの移動方向の長さの１／３以下）のワークは作業性の良い搬入位置（移動テーブルの作業者側、即ち、クロスレールに対向する側にある搬入位置）まで引き出すと固定テーブルから外れてしまう。そのため、ワークの移動テーブルから外れた部分が撓むことがある。このように撓むと、ワークを加工位置へ移動させたとき、ワークの撓んだ部分が固定テーブルに衝突する可能性があった。また、複数のドリルが保持されたドリルカセットを交換する場合、移動テーブルを搬入位置まで移動させ、ドリルカセットを交換した後、ワークを加工位置へ移動させるとワークの撓んだ部分が同様に固定テーブルに衝突する可能性があった。このようにワークが撓んで固定テーブルに衝突すると、ワークの加工品質を低下させることになる。
【０００５】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、移動テーブルの移動方向に狭い幅のワークを搬入位置から加工位置へ移動させてもワークの破損を防ぎ、加工品質の劣化を防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、第１の手段は、加工するドリルのＹ方向の移動距離以上の長さを有し、前記ドリルに対向して固定部材に固定された固定テーブルと、載置されるワークよりも前記Ｙ方向に狭い幅からなる載置面を有し、Ｘ方向に移動自在に支持された移動テーブルと、を用い、前記ワークと前記ドリルとを相対的に移動させて前記ワークを加工するワーク加工方法であって、前記固定テーブルからＸ方向に外れた予め設定された搬入位置に前記ワークを配置する工程と、前記ワークを第１の速度でＸ方向の加工位置側に移動させる工程と、前記搬入位置にある前記ワークの前記固定テーブル側のＸ方向の端部が、前記固定テーブルから前記搬入位置側に予め定められたＸ方向の第１の位置に到達したとき、速度を前記第１の速度から第２の速度に減速する工程と、前記ワークの前記固定テーブル側のＸ方向の端部が、前記固定テーブルからＸ方向の機械原点に対応する第２の位置へ到達したとき、速度を第２の速度から第１の速度に戻し、前記加工位置に移動させる工程と、を備えていることを特徴とする。
【０００７】
第２の手段は、加工するドリルのＹ方向の移動距離以上の長さを有し、前記ドリルに対向して固定部材に固定された固定テーブルと、載置されるワークよりも前記Ｙ方向に狭い幅からなる載置面を有し、Ｘ方向に移動自在に支持された移動テーブルと、を備え、前記ワークと前記ドリルとを相対的に移動させて前記ワークを加工するワーク加工装置であって、前記移動テーブルの移動速度を制御する制御手段を備え、前記制御手段は、前記固定テーブルからＸ方向に外れた予め設定された搬入位置に前記ワークが配置された後、前記ワークを第１の速度でＸ方向の加工位置側に移動させ、前記搬入位置にある前記ワークの前記固定テーブル側のＸ方向の端部が、前記固定テーブルから前記搬入位置側に予め定められたＸ方向の第１の位置に到達したとき、速度を前記第１の速度から第２の速度に減速し、前記ワークの前記固定テーブル側のＸ方向の端部が、前記固定テーブルからＸ方向の機械原点に対応する第２の位置へ到達したとき、速度を第２の速度から第１の速度に戻し、前記加工位置に移動させることを特徴とする。
【０００８】
なお、第１及び第２の手段において、
・前記第２の速度を４ｍ／ｍｉｎ以下とする。  
・前記ワークの厚さｔに対して、前記第２の速度が、（０．５ｔ＋２．５）以下となるように前記厚さｔと第２の速度との関係が設定する。  
・前記第１の位置と前記第２の位置との間の距離を１００ｍｍ以上とする。  
とするとよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、移動テーブルの移動方向に狭い幅のワークを搬入位置から加工位置へ移動させてもワークの破損を防止することが可能となり、加工品質の劣化を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係る穴明け加工機の斜視図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】図１における移動テーブルの斜視図である。
【図４】移動テーブルに設けられる工具載置部を示す図である。
【図５】移動テーブルに載置されたワークと固定テーブルの位置関係を示す説明図である。
【図６】本発明の実施形態に係るワーク加工装置のメインルーチンの処理内容を示すフローチャートである。
【図７】図６のステップＳ１０２のサブルーチンの処理内容を示すフローチャートである。
【図８】図６のステップＳ１０３のサブルーチンの処理内容を示すフローチャートである。
【図９】図８のサブルーチンから分岐した一部の処理内容を示すフローチャートである。
【図１０】ワーク１枚の厚さ、移動テーブル速度を変化させて評価試験を行ったときの評価結果を表形式で示す図である。
【図１１】図１０の評価結果を示す特性図である。
【図１２】他の処理例に係るメインルーチンの処理内容を示すフローチャートである。
【図１３】図１２におけるステップＳ１０２ａのサブルーチンの処理内容を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照し、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明において、同等な各部には同一の参照符号を付し、重複する説明は適宜省略する。
【００１２】
図１は本発明の実施形態に係る穴明け加工機の斜視図、図２は穴明け加工機の平面図、図３は移動テーブルの斜視図である。
【００１３】
これらの図において、本発明の実施形態に係る穴明け加工機１００は、ベッド（固定部材）２０、固定テーブル５０、移動テーブル５１、クロスレール２１、ガイド２３，３１、クロススライド２２、サドル３０、スピンドル４０、ドリル４１、Ｘ方向駆動モータ６１、Ｙ方向駆動モータ２４、Ｚ方向駆動モータ３２及び制御装置６から基本的に構成されている。
【００１４】
固定テーブル５０は、ベッド２０上に２個固定され、移動テーブル５１は、載置面５１Ｓにワーク２が載置され、固定テーブル５０に形成された３本の溝５０Ｖにそれぞれ摺動自在に支持されている。クロスレール２１はベッド２０上の奥側に固定され、クロスレール２１の前面にはＹ方向に案内する一対のガイド２３が配置されている。クロススライド２２はガイド２３上をＹ方向に移動自在に支持され、Ｙ方向駆動モータ２４によって駆動される。ガイド３１はクロススライド２２の前面に一対配置されている。ガイド３１上には、サドル３０がＺ方向に移動自在に支持され、Ｚ方向駆動モータ３２によって駆動される。
【００１５】
スピンドル４０はサドル３０上に固定され、スピンドル４０の先端には、Ｙ方向へ移動自在なドリル４１が図示を省略するコレットチャックにより把持されている。移動テーブル５１はＸ方向駆動モータ６１によりＸ方向に駆動され、同方向に移動する。
【００１６】
制御装置６は、Ｘ，Ｙ，Ｚの各方向駆動モータ６１，２４，３２の駆動を制御して移動テーブル５１とドリル４１とを相対的に移動させ、加工位置に位置決めする。なお、制御装置６はＣＰＵ及びメモリを備え、ＣＰＵは、制御部と演算部を含み、制御部が命令の解釈とプログラムの制御の流れを制御し、演算部が演算を実行する。また、プログラムは図示しないメモリに格納され、実行すべき命令（ある数値又は数値の並び）を前記プログラムの置かれたメモリから取り出し、前記プログラムを実行する。
【００１７】
クロスレール２１には、３つのクロススライド２２が連結されて１つとなったものが２組設けられている。移動テーブル５１は、連結プレート６０で３個が一体に連結され、３個連結された２組の移動テーブル群が固定テーブル５０を介してベッド２０上に設置されている。連結プレート６０の下面のベッド上にはＸ方向に向けてガイド５５ｂが固定され、同じくＸ方向に向けて配置され、Ｘ方向駆動モータ６１によって回転駆動されるボールねじ５６に連結プレート６０の下面に設けられたナット５７が螺合している。これにより、Ｘ方向駆動モータ６１が駆動されると、その駆動方向に応じて３個の移動テーブル５１が連結プレートとともにＸ方向に移動する。
【００１８】
なお、本実施形態では、クロススライド２２、移動テーブル５１を３つ連結したものを備えているが、少なくとも１つを備えていればよく、必ずしも３つである必要はない。また、ワーク２は、例えば、１枚又は２〜６枚が積重ねられたプリント基板である。
【００１９】
図４は工具載置部を示す図で、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は右側面図である。これらの図において、移動テーブル５１にはワーク２が載置され、移動テーブル５１のＸ方向手前側（反クロスレール設置側）に、ドリル載置座（工具載置部）７０が設けられている。ドリル載置座７０上には、Ｙ方向に複数のドリル４１を保持する複数のドリルカセット７１（図では６個）と、ドリル４１を保持可能な２個のドリルホルダ７２ａ，７２ｂとが載置されている。これは、１本のドリル４１で加工できる穴数には限界があり、ドリル４１を交換するためである。
【００２０】
また、ドリル載置座７０は、プリント基板２の端部を支持するサポート７３が設けられ、固定テーブル５０の前記サポート７３と対向する位置には、固定テーブル５０の幅方向にわたってサポートとの衝突を防止するための逃げ溝５０ｇが設けられている。サポート７３は、この逃げ溝５０ｇを通過することによって固定テーブル５０と衝突することなく移動可能となっている。
【００２１】
図５は、移動テーブルに載置されたワーク２と固定テーブル５０の位置関係を示す説明図である。
【００２２】
同図において、ワーク２は基準ピンＰ１、Ｐ２によって移動テーブル５１上に位置決めされ、固定される。機械原点Ｏは、予め制御装置６に設定されている装置の基準点である。基準ピンＰ１、Ｐ２は、機械原点ＯからのＸＹ方向の中心座標が既知である。そのため、基準ピンＰ１，Ｐ２の中心座標は、移動テーブル５１に設置された図示を省略したリニアスケールからの信号に基づいてリアルタイムで演算される。なお、本実施形態では、図示したＸ−Ｙ座標図の矢印方向を正にとっている。すなわち、紙面上下方向をＸ方向、紙面左右方向をＹ方向、機械原点Ｏの座標を基準として紙面上方向を正のＸ方向、紙面下方向を負のＸ方向、紙面右方向を正のＹ方向、紙面左方向を負のＹ方向としている。
【００２３】
ワーク２を搬入する場合には、作業者が搬入しやすくするために移動テーブル５１を作業者側（紙面下方）に移動させ、その状態に移動テーブル５１を位置させ、当該移動テーブル５１上の搬入位置にワーク２を載置する。このとき、Ｘ方向の長さが短いワーク２は固定テーブル５０から外れた状態で移動テーブル５１に載置される。図５はこの状態を示す。なお、ワーク２のＹ方向の幅は、例えば、４００ｍｍである。
【００２４】
Ｗｘはワーク２のクロスレール２１側（紙面上方）の端部のＸ座標である。ワーク２は端部と基準ピン穴の位置が予め分かっているので、基準ピンＰ２のＸ座標に距離Ａを加算した値がＷｘとなる。Ｎは固定テーブル５０のＸ方向の幅で、例えば６０ｍｍである。Ｑｘは固定テーブル５０の作業者側端部のＸ座標である。Ｃｘはワーク２を搬入位置から加工位置（ワーク２が固定テーブル５０上へ載置される位置）へ移動させる際、減速を開始する位置のＸ座標である。機械原点Ｏは固定テーブル５０のＹ方向の中心線上で移動テーブル５１上の紙面左方にある。機械原点ＯのＸ座標Ｏｘは減速された移動テーブル５１を元の速度に戻す位置のＸ座標である。ここでは、例えば、Ｏｘ〜Ｑｘ＝３０ｍｍである。
【００２５】
図６は、本実施形態に係るワーク加工装置のメインルーチンの処理内容を示すフローチャートであり、制御装置６のメモリにプログラムされ、ＣＰＵによって実行される。
【００２６】
この処理では、まず、作業者側に移動させた移動テーブル５１上にワーク２を載置した後（ステップＳ１０１）、ワーク移動処理に移行し、ワーク２を加工位置に移動させる（ステップＳ１０２）。
【００２７】
次に、ワーク２の移動が終了すると、ワーク加工処理に移行し（ステップＳ１０３）、ワーク２の加工が終了した後、作業者側に移動させた移動テーブル５１上のワーク２を作業者が取り外して搬出する（ステップＳ１０４）。そして、次に加工するワーク２がある場合はステップＳ１０１に戻って、次のワーク２を移動テーブル５１上に載置した後、ステップＳ１０２以降の処理を繰り返し、全ワークの加工が終了すると、このメインルーチンを終了する。
【００２８】
図７は、ステップＳ１０２のサブルーチンの処理内容を示すフローチャートである。  
このサブルーチンでは、回数ｎを１、ワーク２端部のＸ座標であるＷｘ（０）をＷｘ（１）、移動テーブル５１の移動速度Ｖを第１の速度Ｖ１（初期速度）とし（ステップＳ２０１）、ワーク２端部のＸ座標Ｗｘ（ｎ）を一定周期（例えば０．５秒）で制御装置６に記憶する（ステップＳ２０２）。その後、Ｘ座標を比較し、正方向への移動かどうかを判断する（ステップＳ２０３）。この判断で、Ｗｘ（ｎ）がＷｘ（ｎ−１）以上である場合には、正のＸ方向への移動であるので、ステップＳ２０４に移行し、ワーク２端部のＸ座標Ｗｘ（ｎ）が減速を開始する位置Ｃｘ以上、機械原点のＸ座標Ｏｘ以下の範囲に入るかどうかを判断する。
【００２９】
ステップＳ２０４で、ワーク２端部のＸ座標Ｗｘ（ｎ）がＣｘ以上かつＯｘ以下である場合、移動テーブル５１の速度を第２の速度Ｖ２に変更し（ステップＳ２０５）、回数ｎに１を加算（ステップＳ２０６）した後、再びステップＳ２０２に戻り、ステップＳ２０２以降の処理を繰り返す。
【００３０】
ステップＳ２０３で負のＸ方向への移動（すなわちＷｘ（ｎ）がＷｘ（ｎ−１）より小さくなる）であると判断された場合には、図９（ｂ）のステップＳ４０５に移行する。このステップＳ４０５では、一連の処理を停止し、アラームを出して作業者へ知らせる。
【００３１】
ステップＳ２０４でワーク２端部のＸ座標Ｗｘ（ｎ）がＯｘより大きくなる場合には、移動テーブル５１の移動速度Ｖを第１の速度Ｖ１に戻し加工位置までワークを移動させた後（ステップＳ２０７）、ワーク移動処理（ステップＳ１０２）を終了し、ワーク２の加工処理のサブルーチンに以降する（Ｓ６０３）。
【００３２】
図８及び図９はステップＳ１０３のサブルーチンの処理内容を示すフローチャートである。ステップＳ１０３のワーク加工処理では、まず、処理回数ｍ１及びｍ２を１とし（ステップＳ３０１）、プリント基板に穴ＨＬ（ｍ１）を加工した後（ステップＳ３０２）、処理回数ｍ２が予め設定された処理回数Ｈｍｄを超えたかどうかを判断する（ステップＳ３０３）。予め設定された処理回数Ｈｍｄ以下ならば、図９（ａ）のフローチャートに移行し、交換用ドリルがあるかどうかを判断する（ステップＳ４０１）。予め設定された処理回数Ｈｍｄは、１本のドリル４１で加工できる穴数であり、加工に先立って例えば３０００（回）に設定される。
【００３３】
ステップＳ４０１の判断で、交換用ドリルがドリルカセット７１にない場合には、ドリルカセット７１を交換し（ステップＳ４０２）、ドリル交換後（ステップＳ４０３）、処理回数ｍ２を０にリセットした後、図８のフローチャートのステップＳ３０４に移行する。
【００３４】
他方、ステップＳ３０３で処理回数ｍ２が予め設定された処理回数Ｈｍｄよりも大きい場合は、ステップＳ３０４に移行して、処理回数ｍ１とＨｍｘとの大小関係を判断する。Ｈｍｘは、１枚のワーク２で加工される全穴数であり、加工に先立って予め設定される。この判断で、処理回数ｍ１がＨｍｘ以下の場合には（ステップＳ３０４：Ｎ）、処理回数ｍ１及びｍ２に１を加算し（ステップＳ３０５）、ステップＳ３０２以降の処理を繰り返す。１枚のワーク２で加工される全穴数であるＨｍｘより大きければ、処理は終了したので、ワークの加工を終了し、加工したワークを搬出する。
【００３５】
図１０はワーク１枚の厚さｔ、移動テーブル速度の第２の速度Ｖ２を変化させて評価試験を行ったときの評価結果を表形式で示す図、図１１はその評価結果を示す特性図である。
【００３６】
図１０において「×」はワーク２に傷及び破損が、「△」はワーク２の一部に傷がそれぞれ目視にて発見された場合を示し、「Ｏ」は傷及び破損が発見されない場合を示す。厚さが最も薄い０．８ｍｍのワーク２では撓みも最大になるが、第２の速度Ｖ２を２．５ｍ／ｍｉｎにすれば傷及び破損が発見されなかった。従って、本実施形態において、第１の速度Ｖ１を６０ｍ／ｍｉｎとし、第２の速度Ｖ２をワーク２の厚さが０．８ｍｍのとき２．５ｍ／ｍｉｎ以下、１．０ｍｍ〜２．０ｍｍのとき３．０ｍ／ｍｉｎ以下、３．０ｍｍのとき４．０ｍ／ｍｉｎ以下とすればよいことが分かった。なお、図中の結果はワーク２が１枚のときであるが、ワーク２を５〜６枚重ねた場合でも同じ結果となった。
【００３７】
図１１から移動テーブル５１の第２の速度Ｖ２とワーク厚さｔとの関係は、
Ｖ２≦（（ｖ２−ｖ１）／（ｔ２−ｔ１））ｔ＋α    ・・・（１）
で表される。
【００３８】
ここで、図１１から、ワーク厚さｔ２＝３ｍｍのとき、移動速度ｖ２＝４ｍ／ｍｉｎであり、ワーク厚さｔ１＝１ｍｍのとき、移動速度ｖ１＝３ｍ／ｍｉｎであるから移動テーブルの第２の速度Ｖ２は、
Ｖ２≦０．５ｔ＋２．５    ・・・（２）
で表される。
【００３９】
また、移動テーブル５１は、実際の移動速度が第１の速度Ｖ１＝６０ｍ／ｍｉｎから第２の速度Ｖ２＝２．５ｍ／ｍｉｎに瞬間的に変更されず、第２の速度Ｖ２に変更されるまでにある程度の距離移動してしまう。従って、Ｃｘ〜Ｏｘ間の距離は、移動テーブル速度が第１の速度Ｖ１＝６０ｍ／ｍｉｎから第２の速度Ｖ２＝２．５ｍ／ｍｉｎに変更されるのに十分な長さとなるように加工に先立って予め設定される。この長さは、例えば、Ｃｘ〜Ｏｘ＝１００ｍｍ以上である。前述のようにＯｘ〜Ｑｘ＝３０ｍｍであるので、Ｑｘ〜Ｃｘ＝７０ｍｍ以上となる。
【００４０】
以上のように処理すると、移動テーブル５１の移動方向に狭い幅のワークを搬入位置から加工位置へ移動させても、撓んだワーク２のクロスレール２１側の端部が固定テーブル５０の作業者側の端部に接触したときの衝撃を大幅に低減することができる。その結果、ワーク２の破損を防止することが可能となり、加工品質の低下を招くことがなくなる。
【００４１】
なお、前記ステップＳ６のサブルーチンである図７のステップＳ２０４の処理に代えて、図１３のフローチャートに示すステップＳ２０４ａの処理とすることによってワーク２の移動処理を実行することもできる。
【００４２】
すなわち、図１２は、他の処理例に係るメインルーチンの処理内容を示すフローチャートであり、図６に示したメインルーチンとはステップＳ１０２のサブルーチンの内容が異なるだけである。ステップＳ１０２ａのサブルーチンは、図１３に示すように図７に示したサブルーチンのステップＳ２０４をステップＳ２０４ａの処理としたものである。具体的には、ステップＳ２０４では、ワーク２端部のＸ座標Ｗｘ（ｎ）がＣｘ以上、Ｏｘ以下の範囲に入るかどうかを判断しているが、図１３のステップＳ２０４ａの処理では、ワーク２端部のＸ座標Ｗｘ（ｎ）が、Ｃｘ以上、Ｑｘ＋β以下の範囲に入るかどうかを判断する。
【００４３】
ここでは、固定テーブル５０の作業者側端部のＸ座標であるＱｘにβを加算した値を判断の基準の１つとしている。βは、固定テーブル５０端部とワーク２端部の平行度に誤差があってもワーク２の一部又は全てが固定テーブル５０に載るように予め設定される。通常、プリント基板は前記平行度の誤差が１ｍｍ以下であるので、ここでは、β＝１ｍｍに設定される。
【００４４】
以上のことから、ステップＳ２０４ａにおいて
Ｗｘ（ｎ）＞Ｑｘ＋β
であれば、移動速度を第１の速度Ｖ１に変更するので、第２の速度Ｖ２で移動する距離を最短にすることができる。これにより、加工効率を向上させることが可能となる。
【００４５】
なお、特許請求の範囲におけるドリルは本実施形態では、符号４１に、固定テーブルは符号５０に、ワークは符号２に、移動テーブルは符号５１に、固定テーブルからＸ方向に外れた予め設定された搬入位置にワークを配置する工程はステップＳ１０１に、ワークを第１の速度でＸ方向の加工位置側に移動させる工程はステップＳ２０１に、第１の速度はＶ１に、速度を第１の速度から第２の速度に減速する工程はステップＳ２０５に、第２の速度はＶ２に、固定テーブル側のＸ方向の端部はＷｘに、第１の位置はＣｘに、速度を第２の速度から第１の速度に戻し、前記加工位置に移動させる工程はステップＳ２０７に、第２の位置はＯｘに、制御手段は制御装置６に、それぞれ対応する。
【００４６】
さらに、本発明は前述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能であり、特許請求の範囲に記載された技術思想に含まれる技術的事項の全てが本発明の対象となる。前記実施形態は、好適な例を示したものであるが、当業者ならば、本明細書に開示の内容から、各種の代替例、修正例、変形例あるいは改良例を実現することができ、これらは添付の特許請求の範囲に記載された技術的範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００４７】
２  ワーク
６  制御装置
４１  ドリル
５０  固定テーブル
５１  移動テーブル
Ｃｘ  ワークの減速を開始する位置のＸ座標
Ｖ１  第１の速度
Ｖ２  第２の速度
Ｗｘ  ワークのクロスレール側の端部のＸ座標
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１１】
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