(57)【要約】      （修正有）【課題】電磁波ノイズだけでなく振動や騒音なども抑制でき、加えて電気的又は熱的な絶縁性も確保できるなど、各種の機能を発揮することができる積層体を提供する。【解決手段】積層体を、可撓性を有するスペーサ用面状部材１１を間に挟んだ状態で複数枚の金属箔１２を重ねて一体化した電磁波シールド材１０を備えたものとし、電磁波シールド材１０の最外層を形成する一対の金属箔１２のうち少なくとも一方の金属箔１２の外面にエラストマーからなる衝撃吸収材２０を一体化した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有するスペーサ用面状部材を間に挟んだ状態で複数枚の金属箔を重ねて一体化した電磁波シールド材を備え、
電磁波シールド材の最外層を形成する一対の金属箔のうち少なくとも一方の金属箔の外面にエラストマーからなる衝撃吸収材を一体化したことを特徴とする積層体。
【請求項２】
電磁波シールド材を形成するそれぞれの金属箔が、電気抵抗率５．０×１０−５Ω・ｍ以下の金属によって形成され、その厚さが１０〜５０μｍとされた請求項１記載の積層体。
【請求項３】
電磁波シールド材を形成するスペーサ用面状部材が絶縁性繊維からなる織布若しくは不織布、樹脂フィルム又はゴムシートとされ、その厚さが０．５〜２ｍｍとされた請求項１又は２記載の積層体。
【請求項４】
電磁波シールド材を形成するスペーサ用面状部材の内部に、金属繊維からなるメッシュシートが埋め込まれた請求項３記載の積層体。
【請求項５】
衝撃吸収材を形成するエラストマーが、硬度４０〜９０度のゴム又は熱可塑性エラストマーとされた請求項１〜４いずれか記載の積層体。
【請求項６】
衝撃吸収材を形成するエラストマーが、金属箔に対して一体化される第一層とその外側に配される第二層とで構成され、第一層の硬度が、第二層の硬度よりも小さくされた請求項１〜５いずれか記載の積層体。
【請求項７】
衝撃吸収材を形成するエラストマーが電磁波シールド材の最外層を形成する一対の金属箔のうち一方の金属箔の外面のみに一体化され、
他方の金属箔の外面には、反発弾性率が２０％以下のゴムからなる制振材が一体化された請求項１〜６記載の積層体。
【請求項８】
衝撃吸収材を形成するエラストマーが電磁波シールド材の最外層を形成する一対の金属箔のうち一方の金属箔の外面のみに一体化され、
他方の金属箔の外面には、吸音材が一体化された請求項１〜６記載の積層体。
【請求項９】
請求項１〜８いずれか記載の積層体を、保形性を有するカバー基材に対して貼り付けた電磁波シールドカバー。
【請求項１０】
請求項１〜８いずれか記載の積層体を、保形性を有するカバー基材として用いた電磁波シールドカバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電磁波シールド機能に加え、各種の機能を発揮することができる積層体と、この積層体を用いた電磁波シールドカバーとに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球の温暖化の原因である二酸化炭素の排出量を削減できるとして、駆動原にモータを用いた電気自動車やハイブリッド車の普及が促進しつつある。この種の自動車は、バッテリに蓄えられた直流電力をインバータ装置によって交流電力に変換して前記モータに供給する仕組みとなっているため、インバータ装置のスイッチングに起因する電磁波ノイズが発生しやすい構造となっている。このため、この種の自動車の開発においては、バッテリやインバータ装置やモータなどの機器の電磁波シールドをいかに実現するかが重要な課題となっている。また、これらの機器のなかには、電磁波ノイズだけでなく、振動や騒音を発生するものもあり、併せて振動や騒音を低減することも重要な課題となっている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、電気機器（インバータ装置）の上側をカバーするカバー部材であって、放射音を吸収する第一部分と、電磁波を吸収する第二部分と、振動を減衰させる第三部分と、意匠カバーとしての機能を有する第四部分とで構成したものが記載されている（請求項６、段落００５２、図５及び図６）。特許文献１には、第一部分をウレタンフォームなどで形成し、第二部分を金網などで形成し、第三部分をゴムなどで形成することについても記載されている（段落００５３〜００５７）。特許文献１のカバー部材は、電磁波ノイズだけでなく、振動や騒音も抑制することができるものではあったが、以下のような欠点を有していた。
【０００４】
すなわち、特許文献１のカバー部材において、広い周波数帯（特に低い周波数帯）において電磁波ノイズを抑制しようとすると、第二部分を厚く確保しなければならなかった。また、特許文献１のカバー部材は、別体からなる第一部分と第二部分と第三部分とを第四部分に組み合わせて使用するものであったため（図５）、第一部分と第二部分と第三部分のそれぞれを第四部分の形状に合わせて予め成形加工しておく必要があった。このため、第四部分の形状が変わると、その都度、第一部分と第二部分と第三部分を成形加工しなければならず、あらゆる機器のカバー部材に容易に使用できるものとはなっていなかった。
【０００５】
ところで、これまでには、可撓性プラスチック又は可撓性ゴムなどからなるシート状の制振材において、その表裏両面に金属箔を貼付固着して一体化した電磁波シールド可撓性制振材も提案されている（特許文献２の実用新案登録請求の範囲及び第３図）。特許文献２には、金属箔を、厚さ１〜１００μｍのアルミニウムで形成することについても記載されている（第３頁１７行目以降）。これにより、電磁波シールド可撓性制振材を、電磁波ノイズだけでなく、振動や騒音を抑制することができるとともに、必要な大きさに簡単に裁断加工でき、複雑な形状に折り曲げることができるものとすることができるとされている（第５頁５行目以降）。しかし、特許文献２の電磁波シールド可撓性制振材において、振動や騒音の防止は、専らシート状の制振材で行われるので、必ずしも振動や騒音を効果的に抑制できなかった。加えて、電気的又は熱的な絶縁性を十分に確保できるものとはなっていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−０５１２３４号公報
【特許文献２】実開昭６０−０５２６９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、電磁波ノイズだけでなく、振動や騒音なども抑制でき、加えて、電気的又は熱的な絶縁性も確保できる積層体を提供するものである。また、それを貼付対象（カバー基材）に貼り付けて使用する場合には、その貼付対象の形状が変わってもその形状に容易に追従させることができるなど、貼り付けの作業が容易で、あらゆる機器のカバーなどに使用することができる積層体を提供することも本発明の目的である。さらに、この積層体を用いた電磁波シールドカバーを提供することも本発明の目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、可撓性を有するスペーサ用面状部材を間に挟んだ状態で複数枚の金属箔を重ねて一体化した電磁波シールド材を備え、電磁波シールド材の最外層を形成する一対の金属箔のうち少なくとも一方の金属箔の外面にエラストマーからなる衝撃吸収材を一体化したことを特徴とする積層体を提供することによって解決される。この積層体は、各種の電磁波シールドカバー（電磁波ノイズの発生源を覆って電磁波ノイズが外部に漏れないようにするためのカバー）に用いることができる。このとき、積層体の使用態様には、それを保形性を有するカバー基材に対して貼り付けて使用する場合と、それ自身を保形性を有するカバー基材として使用する場合とがある。後者の場合には、積層体を構成する衝撃吸収材などに保形性を付与する。
【０００９】
このように、複数枚の金属箔を所定間隔（スペーサ用面状部材の厚みに相当する間隔）で重ねて電磁波シールド材を形成したことによって、その複数枚の金属箔の厚みを足した以上の厚みを有する１枚の金属箔を使用した場合よりも優れた電磁波シールド効果を得ることができる。特に、１ＭＨｚ以下の低周波数帯において、優れた電磁波シールド効果を得ることが可能になる。このような現象が生ずる理由は、定かではないが、金属箔の表面（界面）における電磁波の反射が電磁波シールド効果の向上に有利に作用しているためと推測される。
【００１０】
加えて、本発明の積層体は、それを構成する各層が全て一体化された構造となっていることに加えて、厚みを薄く抑えることも容易であるため、それを貼付対象（カバー基材）に貼り付けて使用する場合には、貼付対象が複雑な形状を有していても、その形状に追従させながら積層体を容易に貼り付けることも可能である。したがって、あらゆる機器の電磁波シールドカバーなどに幅広く使用することができる。また、衝撃吸収材を形成するエラストマーによって、電気的及び熱的な絶縁性を確保するとともに、振動や騒音を効果的に抑制することも可能となる。さらに、電磁波シールド材を形成する金属箔や衝撃吸収材を形成するエラストマーは、連続面状のものであるために、遮音性の向上に寄与する。
【００１１】
本発明の積層体において、電磁波シールド材を形成する金属箔の素材は、ある程度導電性を有するものであれば特に限定されない。しかし、より優れた電磁波シールド効果を得るためには、電磁波シールド材を形成するそれぞれの金属箔を、電気抵抗率５．０×１０−５Ω・ｍ（２０℃の値。以下同じ。）以下の金属によって形成すると好ましい。複数枚の金属箔は、通常、同種の金属によって形成する。金属箔の厚みは、特に限定されないが、金属箔の強度や積層体全体としての追従性などを考慮すると、１０〜５０μｍとすると好ましい。
【００１２】
また、本発明の積層体において、電磁波シールド材を形成するスペーサ用面状部材の素材は、特に限定されないが、電気的な絶縁性を有する（後述するように、その一部に金属繊維などの導体が使用されていても全体として（厚み方向で）絶縁性を有していればよい。）ものであると好ましい。このような素材としては、例えば、ガラス繊維などの絶縁性繊維からなる織布又は不織布（フェルトを含む。以下同じ。）などが挙げられる。これにより、スペーサ用面状部材を電気的及び熱的な絶縁性に優れたものとするだけでなく、スペーサ用面状部材に遮音性や防振性を付与することも可能になる。
【００１３】
このとき、スペーサ用面状部材の内部に、ステンレス繊維などの金属繊維からなるメッシュシートを埋め込むと、積層体をさらに電磁波シールド効果に優れたものとできるため好ましい。スペーサ用面状部材の厚さは、特に限定されないが、電磁波シールド効果や積層体の追従性などを考慮すると０．５〜２ｍｍとすると好ましい。このほか、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などからなる樹脂フィルムや、ゴムシートもスペーサ用面状部材として好適に用いることができる。スペーサ用面状部材を比重の大きな素材で形成すると、電磁波シールド材の遮音性を向上することができる。
【００１４】
さらに、本発明の積層体において、衝撃吸収材を形成するエラストマーの素材は、衝撃吸収性を有するものであれば特に限定されない。例えば、硬度４０〜９０度（「ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３」に準拠して測定された硬度のこと。以下同じ。）のゴム又は熱可塑性エラストマーを使用すると好ましい。追従性を考えると硬度を低めに設定し、保形性を保つには硬度を高めに設定する。
【００１５】
さらにまた、本発明の積層体においては、衝撃吸収材を形成するエラストマーを、金属箔に対して一体化される第一層とその外側に配される第二層とで構成し、第一層の硬度を、第二層の硬度よりも小さくすることも好ましい。このように、金属箔に対して一体化される第一層を柔らかくすることで、積層体を折り曲げた際や積層体が衝撃を受けた際に前記エラストマーから金属箔に無理な負荷が掛からないようにすることが可能になる。したがって、金属箔の破損や、金属箔とエラストマーとの剥離を防止し、電磁波シールド効果を維持することが可能になる。
【００１６】
そして、本発明の積層体において、衝撃吸収材を形成するエラストマーは、電磁波シールド材の最外層を形成する一対の金属箔の両方の外面に一体化してもよいが、該一対の金属箔のうち一方の金属箔の外面にのみ一体化してもよい。この場合、他方の金属箔（衝撃吸収材を形成するエラストマーが一体化されていない金属箔）の外面には、反発弾性率が２０％以下のゴムからなる制振材を一体化することもできる。これにより、積層体を、制振性により優れたものとすることが可能になる。
【００１７】
ここで、ゴムの反発弾性率とは、次の方法（簡易法）により測定された値をいう。まず、測定対象のゴムを厚さ２ｍｍのシート状の試験片として水平面に敷く。続いて、その試験片の上面に重さ７ｇの鉄球を高さＨ１（＝３０ｃｍ）から自由落下させる。このときの鉄球の跳ね返り高さＨ２を測定する。この測定は、２３℃において行う。続いて、Ｈ１とＨ２の値をＫ＝Ｈ２／Ｈ１×１００という計算式に当てはめてＫの値を求める。このＫの値が反発弾性率（落球反発弾性率）であり、その単位は％である。
【００１８】
また、電磁波シールド材の最外層を形成する一対の金属箔のうち、一方の金属箔の外面にのみ衝撃吸収材を形成するエラストマーを一体化させる場合には、他方の金属箔の外面には、吸音材を一体化することもできる。吸音材としては、不織布、ゴムや樹脂からなる発泡体、グラスウールやロックウールなど、微細な空隙を多数有する素材が例示される。これにより、積層体を、遮音性だけでなく吸音性に優れたものとすることができる。
【発明の効果】
【００１９】
以上のように、本発明によって、電磁波ノイズだけでなく、振動や騒音なども抑制でき、加えて、電気的又は熱的な絶縁性も確保できる積層体を提供することが可能になる。また、それを貼付対象（カバー基材）に貼り付けて使用する場合には、その貼付対象の形状が変わってもその形状に容易に追従させることができるなど、貼り付けの作業が容易で、あらゆる機器のカバーなどに使用することができる積層体を提供することも可能になる。さらに、この積層体を用いた電磁波シールドカバーを提供することも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】第一実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。
【図２】第二実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。
【図３】第三実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。
【図４】第四実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。
【図５】第五実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。
【図６】一回目の測定結果を示したグラフである。
【図７】二回目の測定結果を示したグラフである。
【図８】三回目の測定結果を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の積層体の好適な実施態様について、図面を用いてより具体的に説明する。以下においては、第一実施態様から第五実施態様までの５つの実施態様を例に挙げて本発明の積層体を説明するが、本発明の積層体は、これらの実施態様に限定されることなく、各種変更を施すことができる。
【００２２】
［第一実施態様の積層体］
図１は、第一実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。第一実施態様の積層体は、図１に示すように、可撓性を有するスペーサ用面状部材１１を間に挟んだ状態で２枚の金属箔１２を重ねて一体化した電磁波シールド材１０を備え、電磁波シールド材１０の最外層を形成する一対の金属箔１２のうち一方の金属箔１２の外面にエラストマーからなる衝撃吸収材２０を一体化したものとなっている。スペーサ用面状部材１１と金属箔１２の一体化の方法は、特に限定されないが、通常、接着剤を用いて行う。一方、金属箔１２と衝撃吸収材２０の一体化の方法も、特に限定されないが、通常、衝撃吸収材２０を形成するエラストマーを加硫する際に接着（加硫接着）するか、又は接着剤を用いて行う。特に、加硫接着は、接着剤よりも信頼性が高く、剥離しにくいために好ましい。
【００２３】
スペーサ用面状部材１１としては、既に述べた通り、各種の素材を用いることができる。具体的には、ガラス繊維などの絶縁性繊維からなる織布又は不織布や、樹脂フィルムなどが例示される。絶縁性繊維からなる織布又は不織布を採用する場合には、その内部に、ステンレス繊維などの金属繊維からなるメッシュシートを埋め込むと、積層体をさらに電磁波シールド効果に優れたものとできるため好ましい。一方、樹脂フィルムを採用する場合には、その素材として、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）など）、オレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、アミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）など）などを例示することができる。特に、強度や絶縁性の観点からは、ポリエステル系樹脂が好ましく、なかでもポリエチレンテレフタレートが好ましい。樹脂フィルムは、単層と複層のいずれであってもよい。スペーサ用面状部材１１の厚さは、その素材などによっても異なり、特に限定されないが、０．５〜２ｍｍとすると好ましい。後述するように、この範囲では、いずれも良好な電磁波シールド効果を奏し、顕著な差は見られない。スペーサ用面状部材１１は、その両側の金属箔１２の間隔を保つスペーサとしての機能を有している。
【００２４】
金属箔１２の素材は、既に述べた通り、電気抵抗率が５．０×１０−５Ω・ｍ（２０℃の値。以下同じ。）以下の金属によって形成すると好ましい。加えて、比重の高い金属を採用すると、電磁波シールド材１０の遮音性を向上することができる。このような金属としては、電気抵抗率が約１．０×１０−７Ω・ｍの鉄や、電気抵抗率が約２．６５×１０−８Ω・ｍのアルミニウムなどが例示される。金属箔の電気抵抗率は、１．０×１０−７Ω・ｍ以下であると好ましく、７．０×１０−８Ω・ｍ以下であるとより好ましく、５．０×１０−８Ω・ｍ以下であると最適である。ところで、金属の電気抵抗率は、銅が約１．６８×１０−８Ω・ｍで、銀が約１．５９×１０−８Ω・ｍと最も低くなるが、これらの金属は高価であるため、実用的ではない。電気抵抗率とコストの双方を考慮すると、アルミニウムを採用すると好ましい。第一実施態様の積層体においても、２枚の金属箔１２には、いずれもアルミニウム箔を採用している。
【００２５】
金属箔１２の厚みは、特に限定されない。しかし、金属箔１２を薄くしすぎると、金属箔１２が破れやすくなるだけでなく、その使用枚数によっては所望の電磁波シールド効果が得られなくなるおそれもある。また、電磁波シールド材１０の遮音性が低下するおそれもある。このため、それぞれの金属箔１２の厚みは、１０μｍ以上とすると好ましく、１５μｍ以上とするとより好ましい。一方、金属箔１２を厚くしすぎると、その使用枚数によっては、積層体の追従性が低下するおそれがある。このため、それぞれの金属箔１２の厚みは、５０μｍ以下とすると好ましく、４０μｍ以下とするとより好ましく、３０μｍ以下とするとさらに好ましい。第一実施態様の積層体において、２枚の金属箔１２の厚みは、それぞれ２０μｍとしている。
【００２６】
衝撃吸収材２０を形成するエラストマーは、既に述べた通り、硬度４０〜９０度のゴム又は熱可塑性エラストマーを使用すると好ましい。ゴムとしては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）や、クロロプレンゴム（ＣＲ）や、ブタジエンゴム（ＢＲ）や、シリコーンゴム（Ｓｉ）などの合成ゴムのほか、天然ゴム（ＮＲ）を例示することができる。一方、熱可塑性エラストマーとしては、ポリアミド系エラストマーや、ポリオレフィン系エラストマー（ポリプレン系エラストマーやポリエチレン系エラストマーなど）を例示することができる。衝撃吸収材２０を形成するエラストマーの反発弾性率は、通常２０〜４５％程度であり、第一実施態様の積層体においては約２５％となっている。第一実施態様の積層体において、衝撃吸収材２０は、硬度７０度のエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）により形成している。ここでは、積層体をカバー基材（貼付対象）に対して貼り付けて使用する場合を想定しているが、積層体自身をカバー基材として使用する場合には、衝撃吸収材２０を形成するエラストマーの硬度は、７０〜９０度と高めに設定するとよい。
【００２７】
衝撃吸収材２０の厚みは、その素材や、積層体の使用態様（積層体をカバー基材に貼り付けて使用するか、積層体自身をカバー基材とするか）などによっても異なり、特に限定されない。しかし、衝撃吸収材２０が薄すぎると、振動抑制効果や防音効果が低下したり、絶縁性が低下したりするおそれがある。このため、衝撃吸収材２０を上記の素材とする場合には、その厚みは、通常、０．５ｍｍ以上とされる。衝撃吸収材２０の厚みは、１ｍｍ以上であると好ましく、２ｍｍ以上であるとより好ましい。一方、衝撃吸収材２０が厚すぎると、積層体をカバー基材に貼り付けて使用する場合に積層体の追従性が低下するおそれがある。このため、積層体をカバー基材に貼り付けて使用する場合、衝撃吸収材２０の厚みは、通常、１５ｍｍ以下とされる。衝撃吸収材２０の厚みは、１０ｍｍ以下であると好ましく、５ｍｍ以下であるとより好ましい。第一実施態様の積層体において、衝撃吸収材の厚みは、２ｍｍとしている。一方、積層体自身をカバー基材とする場合には、衝撃吸収材２０の厚みは、通常０．５〜１５ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍとされる。
【００２８】
ところで、ここまでは、電磁波シールド材１０を、２枚の金属箔１２の間に１枚のスペーサ用面状部材１１を挟んで構成した場合を例に挙げて説明したが、本発明の積層体は、この態様に限定されるものではなく、３枚の金属箔１２の間にそれぞれ１枚ずつスペーサ用面状部材１１を挟むなど、３枚以上の金属箔１２を使用したものであってもよい。これにより、電磁波シールド材１０の電磁波シールド効果をさらに高めることができる。金属箔１２やスペーサ用面状部材１１の枚数は、積層体全体として要求される追従性を損なわない限り、あるいはコスト的に許容できる限り、適宜、増加させることができる。
【００２９】
以上で述べた第一実施態様の積層体は、電磁波ノイズが発生する機器の電磁波シールドカバーにおけるカバー基材などの貼付対象に貼り付けて使用することもできるし、それ自身を電磁波シールドカバーにおけるカバー基材として用いることもできる。第一実施態様の積層体は、電磁波シールド効果だけでなく、振動抑制効果や防音効果や断熱効果など、各種の効果を奏するため、振動や騒音や熱を発生する各種機器の電磁波シールドカバーなどに好適に使用することができる。特に、電気自動車やハイブリッド車のバッテリやインバータ装置やモータなどの機器の電磁波シールドカバーに好適に使用することができる。積層体を電磁波シールドカバーのカバー基材に貼り付けて使用する場合、積層体は、その一対の外面（金属箔１２の外面又は衝撃吸収材２０の外面）のうち、いずれをカバー基材に貼り付けてもよい。積層体とカバー基材の接着は、接着剤を塗布するほか、加硫接着により行うこともできる。
【００３０】
［第二実施態様の積層体］
図２は、第二実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。第二実施態様の積層体は、図２に示すように、衝撃吸収材２０を形成するエラストマーが、金属箔１２に対して一体化される第一層２１とその外側に配される第二層２２とで構成され、第一層２１の硬度が、第二層２２の硬度よりも小さくされたものとなっている。このため、積層体を折り曲げた際や積層体が衝撃を受けた際でも、第一層２１が柔軟に変形して、衝撃吸収材２０が金属箔１２の変形を阻害しないようになっている。この構成は、積層体自身をカバー基材とする場合でも採用することができるが、特に、積層体をカバー基材に貼り付けて使用する場合に好適に採用することができる。このような複層構造の衝撃吸収材２０は、例えば、第一層２１と第二層２２とを未加硫状態で金属箔１２に重ねた後、第一層２１と第二層２２とを同時に加硫することにより形成することができる。
【００３１】
衝撃吸収材２０における第一層２１の硬度は、第二層２２の硬度よりも低ければ特に限定されない。しかし、第一層２１の硬度が高すぎると、第一層２１が金属箔１２の変形を阻害するおそれがある。このため、第一層２１の硬度は、通常、６０度以下とされる。第一層２１の硬度は、５５度以下であると好ましく、５０度以下であるとより好ましい。一方、第一層２１の硬度が低すぎると、その物性不足から金属箔１２の変形量に追従できず、第一層２１が破損するおそれがある。このため、第一層２１の硬度は、通常、３０度以上とされる。第一層２１の硬度は、３５度以上であると好ましく、４０度以上であるとより好ましい。第二実施態様の積層体において、第一層２１の硬度は、４０度としている。第一層２１の厚さは、通常、０．３〜５ｍｍ、好ましくは、０．５〜２ｍｍとされる。第二実施態様の積層体において、第一層２１の厚さは、１ｍｍとしている。
【００３２】
また、衝撃吸収材２０における第二層２２の硬度は、第一層２１の硬度よりも高ければ特に限定されない。第二層２２の硬度は、第一層２１の硬度よりも、通常、５度以上、好ましくは１０度以上高くされる。ただし、第二層２２の硬度が低すぎると、その強度不足により剛性不足が生じ、第二層２２の耐衝撃性が低下して破れやすくなるおそれがある。このため、第二層２２の硬度は、通常、６０度以上とされ、好ましくは、６５度以上とされる。一方、第二層２２の硬度が高すぎると、積層体の追従性及び加工性が低下するおそれがある。このため、第二層２２の硬度は、通常、９０度以下とされ、好ましくは、８５度以下とされる。第二実施態様の積層体において、第二層２２の硬度は、７０度としている。第二層２２の厚さは、通常、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは、１〜５ｍｍとされる。第二実施態様の積層体において、第二層２２の厚さは、２ｍｍとしている。
【００３３】
第二実施態様の積層体における衝撃吸収材２０を形成する素材や、スペーサ用面状部材１１の素材や厚み、金属箔１２の素材や厚み、その使用態様など、他の構成については、第一実施態様の積層体と同様であるため、説明を割愛する。
【００３４】
［第三実施態様の積層体］
図３は、第三実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。第三実施態様の積層体は、図３に示すように、電磁波シールド材１０の最外層を形成する一対の金属箔１２のうち両方の金属箔１２の外面にエラストマーからなる衝撃吸収材２０を一体化したものとなっている。このように、電磁波シールド材１０の両面に衝撃吸収材２０を一体化することにより、振動や騒音の抑制効果をさらに高めると同時に、電気的及び熱的な絶縁性をさらに高めることができる。第三実施態様の積層体におけるスペーサ用面状部材１１や金属箔１２や衝撃吸収材２０の素材や厚み、その使用態様など、他の構成については、第一実施態様の積層体と同様であるため、説明を割愛する。また、第三実施態様の積層体における衝撃吸収材２０は、第二実施態様の積層体と同様、複層構造とすることもできる。
【００３５】
［第四実施態様の積層体］
図４は、第四実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。第四実施態様の積層体は、図４に示すように、電磁波シールド材１０の最外層を形成する一対の金属箔１２のうち一方の金属箔１２の外面のみに衝撃吸収材２０が一体化され、他方の金属箔１２の外面には、反発弾性率が２０％以下のゴムからなる制振材３０が一体化されたものとなっている。制振材３０を形成するゴムとしては、ブチルゴム（ＩＩＲ）や、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム（Ｓｉ）などの合成ゴムのほか、天然ゴム（ＮＲ）を例示することができる。制振材３０の反発弾性率は、１５％以下であると好ましく、１０％以下であるとより好ましい。制振材３０の反発弾性率の下限は、特に限定されないが、通常、１％以上である。金属箔１２と制振材３０の一体化の方法は、特に限定されないが、金属箔１２と衝撃吸収材２０の一体化と同様、通常、加硫接着か接着剤により行う。
【００３６】
制振材３０の厚さは、特に限定されないが、薄くしすぎると、所望の制振効果が得られなくなる。このため、制振材３０の厚さは、通常、０．５ｍｍ以上とされる。制振材３０の厚さは、１ｍｍ以上であると好ましく、２ｍｍ以上であるとより好ましい。一方、制振材３０が厚すぎると、積層体の追従性が低下するおそれがある。このため、制振材３０の厚さは、通常、１５ｍｍ以下とされる。制振材３０の厚さは、１０ｍｍ以下であると好ましく、５ｍｍ以下であるとより好ましい。第四実施態様の積層体において、制振材３０には、反発弾性率が６％のブチルゴム（ＩＩＲ）からなる厚さ２ｍｍのシートを用いている。第四実施態様の積層体における他の構成については、第一実施態様の積層体と同様であるため、説明を割愛する。また、第四実施態様の積層体における衝撃吸収材２０や制振材３０は、第二実施態様の積層体と同様、複層構造とすることもできる。
【００３７】
［第五実施態様の積層体］
図５は、第五実施態様の積層体を拡大した状態を示した斜視図である。第五実施態様の積層体は、図５に示すように、電磁波シールド材１０の最外層を形成する一対の金属箔１２のうち一方の金属箔１２の外面のみに衝撃吸収材２０が一体化され、他方の金属箔１２の外面には、吸音材４０が一体化されたものとなっている。吸音材４０としては、各種繊維からなる不織布や、ゴムや樹脂からなる発泡体のほか、グラスウールやロックウールなどが例示される。金属箔１２と吸音材４０の一体化の方法は、特に限定されないが、通常、接着剤を用いて行う。吸音材４０の素材によっては、加硫接着を採用することもできる。電磁波シールド材１０や衝撃吸収材２０は、空隙（気泡）のない連続面状のものであるため、遮音性を有するものの、吸音性に関しては十分であるとは言えない。しかし、上記のような微細な空隙を多数有する素材からなる吸音材４０を併用することにより、積層体に吸音性を付与し、積層体全体として優れた防音効果を奏することが可能になる。特に、音が反響しやすい密閉空間内で積層体を使用する場合でも、吸音材４０によって反響音を低減することが可能になる。積層体の音響透過損失（ブリューエル・ケア社製の音響インピーダンス管を用いて測定した音響透過損失の周波数５００〜６４００ｋＨｚにおける平均値。）は、１０〜５０ｄＢとなるように設定すると好ましい。
【００３８】
吸音材４０として使用する素材の吸音率（「ＪＩＳ  Ａ  １４０５」に準拠して測定された吸音率（周波数５００〜６４００ｋＨｚにおける平均値）のこと。測定に用いる吸音材４０の厚さは１０ｍｍとする。以下同じ。）は、通常、１０％以上とされる。吸音材４０の吸音率は、５０％以上であると好ましく、６０％以上であるとより好ましい。吸音材４０の吸音率の上限は、特に限定されないが、通常、９０％以下である。また、吸音材４０の厚さは、特に限定されないが、薄くしすぎると、所望の吸音効果が得られなくなる。このため、吸音材４０の厚さは、通常、１ｍｍ以上とされる。吸音材４０の厚さは、５ｍｍ以上であると好ましく、１０ｍｍ以上であるとより好ましい。一方、吸音材４０が厚すぎると、積層体の追従性が低下するおそれがある。このため、吸音材４０の厚さは、通常、１００ｍｍ以下とされる。吸音材４０の厚さは、６０ｍｍ以下であると好ましく、３０ｍｍ以下であるとより好ましい。第五実施態様の積層体において、吸音材４０には、スリーエム社製の不織布「シンサレート（登録商標）」を用いている。この不織布は、厚さ１０ｍｍのときの吸音率が約６７％、厚さ２０ｍｍのときの吸音率が約７８％である。第五実施態様の積層体における他の構成については、第一実施態様の積層体と同様であるため、説明を割愛する。また、第五実施態様の積層体における衝撃吸収材２０は、第二実施態様の積層体と同様、複層構造とすることもできる。
【００３９】
［実験１］
本発明の積層体を構成する電磁波シールド材の電磁波シールド効果を評価するため、実施例１〜５の試料と、比較例１〜４の試料をそれぞれ製作し、それぞれの試料について、アドバンテスト法によるシールド効果計測器を用いて電磁波の減衰量を測定する実験を行った。図６は、一回目（平成２３年４月２６日）の測定結果を示したグラフである。図７は、二回目（平成２３年４月２７日）の測定結果を示したグラフである。図８は、三回目（平成２３年８月１７日）の測定結果を示したグラフである。一回目と三回目の測定は、兵庫県立工業技術センターで行い、二回目の測定は、滋賀県工業技術総合センターで行った。図６〜８における実施例１〜５の試料及び比較例１〜４の試料を、それぞれ下記表１に示す。実施例１〜５の試料は、本発明の積層体を構成する電磁波シールド材の概念に含まれるものである。
【表１】
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【００４０】
図６と図７を見ると、実施例１の試料は、それぞれの厚さが２０μｍの２枚のアルミニウム箔（合計４０μｍのアルミニウム箔）で構成したにも関わらず、その合計よりも大きな厚みを有する７０μｍの１枚のアルミニウム箔からなる比較例４の試料よりも、７２０ｋＨｚ以上の周波数帯で電磁波の減衰量が大きくなることが分かる。図６及び図７における比較例１〜３の測定結果が示すように、電磁波シールド材は、その金属部分の厚みが大きいほど、優れた電磁波シールド効果を奏することが一般的に知られているが、電磁波シールド材の金属部分を２枚以上の金属箔で構成することにより、その合計の厚さよりも大きな厚みを有する電磁波シールド材よりも優れた電磁波シールド効果を奏することは驚きである。異なる日に異なる場所で測定した図６と図７の結果が同様の傾向を示したことからも、測定の信頼性が裏付けられる。これは、金属箔の表面（界面）における電磁波の反射が電磁波シールド効果の向上に有利に作用しているためと推測される。
【００４１】
また、図８を見ると、スペーサ用面状部材をポリエチレンテレフタレート製のフィルム（ＰＥＴフィルム）で形成した実施例２〜５の試料では、スペーサ用面状部材をガラス繊維の織布で形成した実施例１の試料よりも優れた電磁波シールド効果を奏することが分かる。このことから、電磁波シールド材の電磁波シールド効果は、それを構成するスペーサ用面状部材の素材によっても影響されることが分かる。電磁波シールド材を構成するスペーサ用面状部材の素材は、要求される電磁波シールド機能と、積層体のコストなどを考慮して、最適なものを選択できる。実施例２〜５の結果からは、０．５〜２．０ｍｍの範囲では、スペーサ用面状部材の厚みは、電磁波シールド効果に殆ど影響を及ぼさないことも分かる。積層体の厚みをできるだけ薄くしてその追従性を高めることを重視する場合には、スペーサ用面状部材の厚みはできるだけ薄く（例えば１ｍｍ以下に）すると好ましい。一方、積層体の追従性よりもその断熱効果や遮音効果を重視する場合には、スペーサ用面状部材の厚みはある程度厚く（例えば１ｍｍ以上に）すると好ましい。
【００４２】
［実験２］
次に、本発明の積層体の遮音性を評価するため、実施例６〜８の試料（実施例６〜８の試料は、上記の第五実施態様の積層体の概念に含まれるものであり、その具体的な構成は、下記表２の通りである。）を作製し、それぞれの試料について、ブリューエル・ケア社製の音響インピーダンス管を用いて、音響透過損失（周波数５００〜６４００ｋＨｚにおける平均値。以下同じ。）を測定する実験を行ったところ、実施例６の試料については約２１ｄＢ、実施例７の試料については約２３ｄＢ、実施例８の試料については約３５ｄＢという値が得られた。以上の結果から、本発明の積層体は、優れた防音効果を奏するものであることが分かった。
【表２】
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【符号の説明】
【００４３】
１０  電磁波シールド材
１１  スペーサ用面状部材
１２  金属箔
２０  衝撃吸収材
２１  第一層
２２  第二層
３０  制振材
４０  吸音材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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