(57)【要約】【課題】本発明の課題は、熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層が積層されてなる積層体の製造方法を提供することである。【解決手段】熱可塑性樹脂とポリオレフィンとを溶融共押出してフィルム状物を得、該フィルム状物を賦型ロールとタッチロールとの間に挿入して、熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層が積層されてなる積層体を製造する方法であって、記積層体において、前記熱可塑性樹脂層の前記ポリオレフィン樹脂層と接する面がマット面であり、前記賦型ロールとして、外周面における最大高さ粗さ（Ｒｚ）と輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）とが、０．２≦Ｒｚ／ＲＳｍ≦１．０の関係を満たす賦型ロールを用いることを特徴とする積層体の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂とポリオレフィンとを溶融共押出してフィルム状物を得、該フィルム状物を賦型ロールとタッチロールとの間に挿入して、熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層が積層されてなる積層体を製造する方法であって、
前記積層体において、前記熱可塑性樹脂層の前記ポリオレフィン樹脂層と接する面がマット面であり、
前記賦型ロールとして、外周面における輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）と輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）とが、０．２≦Ｒｚ／ＲＳｍ≦１．０の関係を満たす賦型ロールを用いることを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項２】
フィルム状物を、ポリオレフィン層の面が賦型ロールに接触するように賦型ロールとタッチロールとの間に挿入する請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層とが、剥離可能である請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
熱可塑性樹脂が、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、スチレン系樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂およびＡＳ系樹脂からなる群より選ばれる１種以上である請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
ポリオレフィンが、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂およびそれらの変性体である変性ポリオレフィン系樹脂からなる群より選ばれる１種以上である請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂層の両方の面が、マット面である請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層が積層されてなる積層体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
フィルム表面にマット形状（凹凸形状）を有するマットフィルムは、該表面（マット面）における表面ヘイズが高く、光拡散フィルムとして液晶表示装置に利用されることが多い。特許文献１には、ポリカーボネート樹脂からなるマットフィルムが、光拡散フィルムとして使用されることが記載されている。マットフィルムは、通常、エンボスロール転写により所定のマット形状が形成されるものや、架橋樹脂粒子や無機微粒子をフィルム基材を構成する樹脂中に混合させ単層溶融押出成形や多層溶融押出成形によってフィルム表面に該粒子が出てくることで表面にマット形状が形成されるものや、基材フィルムの表面に、球状ビーズが分散したＵＶ硬化性樹脂や熱硬化性樹脂をコーティングすることでマット形状を形成するものなどが挙げられる。
【０００３】
マットフィルムは、液晶表示装置のバックライトユニットと液晶パネルの間に配置され輝度向上のために用いられる偏光分離シートに貼合して使用されることもある。この偏光分離シートは、一般的に、厚くても１００μｍ程度の厚みであることから、大面積になった場合にシート自体の剛性が十分ではなく自立性が不十分となってしまうことや、光源などの熱の影響によりシート自体がたわんだりうねったりする場合があることや、液晶パネルと接触した際に干渉稿による虹模様が発生したりすることなどから、これらを抑制するために、通常、偏光分離シートの両面に、偏光分離シート保護フィルムとして、熱可塑性樹脂、特にはポリカーボネート樹脂からなるマットフィルムが貼合される。
【０００４】
マットフィルムは、偏光分離シートとの貼合時や搬送時等にマットフィルムのマット面に傷が付いたり、埃が付着したりするおそれがある。そのため、通常は、該マット面に、剥離可能なポリオレフィンからなる保護フィルムを貼合し、次いで、マットフィルムの該保護フィルムを貼合していない面を偏光分離シートに貼合した後に、該マット面から該保護フィルムが剥離される。該保護フィルムは、液晶表示装置の組立の最終段階で剥離されることも多く、したがってマットフィルムに対して適度な接着性や剥離性を有することが必要とされる。マットフィルムへの保護フィルムの貼合は、接着性や剥離性を考慮して片面に粘着剤や接着剤を塗工した保護フィルムや、粘着剤を添加した粘着性樹脂層などを有する保護フィルムを使用するのが通常である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−５３９９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
熱可塑性樹脂からなるマットフィルムのマット面に、ポリオレフィンからなる保護フィルムを貼合する場合、貼合時に、保護フィルムに皺ができ、不良品となるおそれがある。さらに、保護フィルム剥離時に、マットフィルムに粘着剤や接着剤の一部が残ることがあり、これが光学的欠点となるおそれがある。また、貼合工程を必要とするため、工程数が増え、煩雑でコスト的に不利である。
【０００７】
そこで、本発明の課題は、マット面を有する熱可塑性樹脂層の該マット面に、剥離可能なポリオレフィン層が、上記貼合工程を経ることなく積層されており、かつ、該マット面における表面ヘイズの高い積層体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、以下の発明に係るものである。
（１）熱可塑性樹脂とポリオレフィンとを溶融共押出してフィルム状物を得、該フィルム状物を賦型ロールとタッチロールとの間に挿入して、熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層が積層されてなる積層体を製造する方法であって、前記積層体において、前記熱可塑性樹脂層の前記ポリオレフィン樹脂層と接する面がマット面であり、前記賦型ロールとして、外周面における輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）と輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）とが、０．２≦Ｒｚ／ＲＳｍ≦１．０の関係を満たす賦型ロールを用いることを特徴とする積層体の製造方法。
（２）フィルム状物を、熱可塑性樹脂層の面が賦型ロールに接触するように賦型ロールとタッチロールとの間に挿入する前記（１）に記載の製造方法。
（３）熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層とが、剥離可能である前記（１）または（２）に記載の製造方法。
（４）熱可塑性樹脂が、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、スチレン系樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂およびＡＳ系樹脂からなる群より選ばれる１種以上である前記（１）〜（３）のいずれかに記載の製造方法。
（５）ポリオレフィンが、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂およびそれらの変性体である変性ポリオレフィン系樹脂からなる群より選ばれる１種以上である前記（１）〜（４）のいずれかに記載の製造方法。
（６）熱可塑性樹脂層の両方の面が、マット面である前記（１）〜（５）のいずれかに記載の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、マット面を有する熱可塑性樹脂層の該マット面に、剥離可能なポリオレフィン層が、貼合することなく積層されるので、貼合工程が不要であり、熱可塑性樹脂層からポリオレフィン層を剥離しても、熱可塑性樹脂層に接着剤や粘着剤が残ることがなく、かつ、該マット面における表面へイズが高い積層体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の積層体の製造方法の一実施形態を示す概略説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の積層板の製造方法（以下、本発明の製造方法という場合がある。）は、熱可塑性樹脂とポリオレフィンとを溶融共押出してフィルム状物を得、該フィルム状物を賦型ロールとタッチロールとの間に挿入することで積層板が得られる。
【００１３】
本発明の製造方法では、まず、熱可塑性樹脂とポリオレフィンとを各々別の押出機に投入し、溶融混練する。以下、熱可塑性樹脂、ポリオレフィンについて順に説明する。
【００１４】
［熱可塑性樹脂］
熱可塑性樹脂は、後述のポリオレフィン以外の樹脂からなり、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン系樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）系樹脂およびＡＳ（アクリロニトリル−スチレン共重合体）系樹脂からなる群より選ばれる一種以上であることが好ましく、樹脂としては透明性の良好な樹脂であることが好ましい。中でも、高い透明性を有し、耐衝撃性、耐熱性、寸法安定性、難燃性に優れ、光学的異物が少ないなどの観点からポリカーボネート系樹脂を用いるのが好ましい。熱可塑性樹脂は透明性を阻害しない範囲で、上記樹脂の２種以上を混合して用いてもよい。
【００１５】
＜ポリカーボネート系樹脂＞
ポリカーボネート系樹脂としては、例えば、耐熱性、機械的強度、透明性などに優れた芳香族ポリカーボネート系樹脂を用いるのが好ましい。
芳香族ポリカーボネート系樹脂としては、例えば、二価フェノールとカーボネート前駆体とを界面重縮合法、溶融エステル交換法で反応させて得られた樹脂、カーボネートプレポリマーを固相エステル交換法により重合させた樹脂、環状カーボネート化合物の開環重合法により重合させて得られる樹脂などが挙げられる。
【００１６】
二価フェノールとしては、例えば、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４’−ジヒドロキシジフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（３−イソプロピル−４−ヒドロキシ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−フェニル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−イソプロピルシクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝フルオレン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｏ−ジイソプロピルベンゼン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、１，３−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−５，７−ジメチルアダマンタン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルケトン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテルおよび４，４’−ジヒドロキシジフェニルエステルなどが挙げられ、これらは単独または２種以上を混合して使用することができる。
【００１７】
中でも、ビスフェノールＡ、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンおよびα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼンからなる群から選ばれる二価フェノールを単独で又は２種以上用いるのが好ましく、中でも、ビスフェノールＡの単独使用や、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンと、ビスフェノールＡ、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン及びα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼンからなる群から選ばれる１種以上の二価フェノールとの併用が好ましい。
【００１８】
カーボネート前駆体としては、例えば、カルボニルハライド、カーボネートエステルまたはハロホルメートなどが使用され、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネートまたは二価フェノールのジハロホルメートなどが挙げられる。
【００１９】
＜アクリル系樹脂＞
アクリル系樹脂としては、例えば、メタクリル樹脂が用いられる。メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルを主体とする重合体であり、メタクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、メタクリル酸エステル５０重量％以上とこれ以外の単量体５０重量％以下との共重合体であってもよい。ここで、メタクリル酸エステルとしては、通常、メタクリル酸のアルキルエステルが用いられる。
【００２０】
メタクリル樹脂の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、メタクリル酸アルキルが５０〜１００重量％、アクリル酸アルキルが０〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％であり、より好ましくは、メタクリル酸アルキルが５０〜９９．９重量％、アクリル酸アルキルが０．１〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％である。
【００２１】
ここで、メタクリル酸アルキルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシルなどが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。中でもメタクリル酸メチルが好ましく用いられる。
【００２２】
また、アクリル酸アルキルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルなどが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。
【００２３】
また、メタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体としては、例えば、単官能単量体、すなわち分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を１個有する化合物であってもよいし、多官能単量体、すなわち分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を少なくとも２個有する化合物であってもよいが、単官能単量体が好ましく用いられる。
この単官能単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどのスチレン系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化アルケニル、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、Ｎ−置換マレイミドなどが挙げられる。
また、多官能単量体としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートなどの多価アルコールのポリ不飽和カルボン酸エステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリルなどの不飽和カルボン酸のアルケニルエステル、フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどの多塩基酸のポリアルケニルエステル、ジビニルベンゼンなどの芳香族ポリアルケニル化合物などが挙げられる。
【００２４】
なお、上記のメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、及びこれら以外の単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。
【００２５】
メタクリル樹脂は、耐熱性の観点から、そのガラス転移温度が７０℃以上であることが好ましく、８０℃以上であるのがより好ましく、更には９０℃以上であることが好ましい。このガラス転移温度は、単量体の種類やその割合を調整することにより、適宜設定することができる。
【００２６】
メタクリル樹脂は、上記単量体成分を、懸濁重合、乳化重合、塊状重合などの方法により重合させることにより、調製することができる。その際、好適なガラス転移温度を得るため、又は好適な積層体への成形性を示す溶融粘度を得るためなどに、重合時に適当な連鎖移動剤を使用することが好ましい。連鎖移動剤の添加量は、単量体の種類やその割合などに応じて、適宜決定すればよい。
【００２７】
＜ゴム粒子＞
アクリル系樹脂にはゴム粒子を配合することもできる。ここで、ゴム粒子としては、例えば、アクリル系ゴム粒子、ブタジエン系ゴム粒子、スチレン−ブタジエン系ゴム粒子などのものを用いることができるが、中でも、耐候性、耐久性の点から、アクリルゴム粒子が好ましく用いられる。
【００２８】
アクリルゴム粒子は、ゴム成分としてアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体を含有する粒子であり、この弾性重合体のみからなる単層構造の粒子であってもよいし、この弾性重合体の層と、例えば、メタクリル酸エステルを主体とする重合体の層とを有する多層構造の粒子であってもよいが、アクリル系樹脂からなるマットフィルムの表面硬度の点から多層構造の粒子であることが好ましい。
また、この弾性重合体は、アクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、アクリル酸エステル５０重量％以上とこれ以外の単量体５０重量％以下との共重合体であってもよい。ここで、アクリル酸エステルとしては、通常、アクリル酸のアルキルエステルが用いられる。
【００２９】
アクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、アクリル酸アルキルを５０〜９９．９重量％、メタクリル酸アルキルを０〜４９．９重量％、これら以外の単官能単量体を０〜４９．９重量％、及び多官能単量体を０．１〜１０重量％である。
【００３０】
ここで、上記弾性重合体におけるアクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたアクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは４〜８である。
また、上記弾性重合体におけるメタクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。
【００３１】
上記弾性重合体におけるアクリル酸アルキル及びメタクリル酸アルキル以外の単官能単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単官能単量体の例と同様である。中でもスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどのスチレン系単量体が好ましく用いられる。
【００３２】
上記弾性重合体における多官能単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げた多官能単量体の例と同様であり、中でも、不飽和カルボン酸のアルケニルエステルや、多塩基酸のポリアルケニルエステルが好ましく用いられる。
【００３３】
上記の弾性重合体におけるアクリル酸アルキル、メタクリル酸アルキル、これら以外の単官能単量体、及び多官能単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。
【００３４】
アクリルゴム粒子として多層構造のものを使用する場合、その好適な例としては、上述したアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の層の外側に、メタクリル酸エステルを主体とする重合体の層を有するもの、すなわち、上述したアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体を内層とし、メタクリル酸エステルを主体とする重合体を外層とする、少なくとも２層構造のものを挙げることができる。ここで、外層の重合体の単量体成分であるメタクリル酸エステルとしては、通常、メタクリル酸アルキルが用いられる。
また、外層の重合体は、内層の弾性重合体１００重量部に対し、通常１０〜４００重量部、好ましくは２０〜２００重量部の割合で形成するのがよい。外層の重合体を、内層の弾性重合体１００重量部に対し１０重量部以上とすることで、該弾性重合体の凝集が生じ難くなり、アクリル系樹脂層の透明性が良好となる。
【００３５】
上記外層の重合体の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、メタクリル酸アルキルを５０〜１００重量％、アクリル酸アルキルを０〜５０重量％、これら以外の単量体を０〜５０重量％、及び多官能単量体を０〜１０重量％である。
【００３６】
上記外層の重合体におけるメタクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。中でもメタクリル酸メチルが好ましく用いられる。
【００３７】
上記外層の重合体におけるアクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたアクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。
【００３８】
上記外層の重合体におけるメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単官能単量体の例と同様であり、また、多官能単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げた多官能単量体の例と同様である。
【００３９】
なお、上記の外層の重合体におけるメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、これら以外の単量体、及び多官能単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。
【００４０】
また、多層構造のアクリルゴム粒子の好適な例として、上記２層構造の内層である上述したアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の層の内側に、さらにメタクリル酸エステルを主体とする重合体の層を有するもの、すなわち、このメタクリル酸エステルを主体とする重合体を内層とし、上述したアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体を中間層とし、先のメタクリル酸エステルを主体とする重合体を外層とする、少なくとも３層構造のものを挙げることもできる。ここで、内層の重合体の単量体成分であるメタクリル酸エステルとしては、通常、メタクリル酸アルキルが用いられる。また、内層の重合体は、中間層の弾性重合体１００重量部に対し、通常１０〜４００重量部、好ましくは２０〜２００重量部の割合で形成するのがよい。
【００４１】
上記内層の重合体の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、メタクリル酸アルキルを７０〜１００重量％、アクリル酸アルキルを０〜３０重量％、これ以外の単量体を０〜３０重量％、及び多官能単量体を０〜１０重量％である。
【００４２】
上記内層の重合体におけるメタクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。中でもメタクリル酸メチルが好ましく用いられる。
また、上記内層の重合体におけるアクリル酸アルキルとしては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたアクリル酸アルキルの例と同様であり、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。
【００４３】
上記内層の重合体におけるメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体としては、例えば、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げたメタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単官能単量体の例と同様であり、また、多官能単量体の例としては、先にメタクリル樹脂の単量体成分として挙げた多官能単量体の例と同様である。
【００４４】
なお、上記の内層の重合体におけるメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、これら以外の単量体及び多官能単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。
【００４５】
アクリルゴム粒子は、先に述べたアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の単量体成分を、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、調製することができる。その際、先に述べた如く、上記弾性重合体の層の外側に、メタクリル酸エステルを主体とする重合体の層を形成する場合は、この外層の重合体の単量体成分を、上記弾性重合体の存在下に、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、上記弾性重合体にグラフトさせればよい。
また、先に述べた如く、上記弾性重合体の層の内側に、さらにメタクリル酸エステルを主体とする重合体の層を形成する場合は、まず、この内層の重合体の単量体成分を、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させ、次いで、得られる重合体の存在下で、上記弾性重合体の単量体成分を、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、上記内層の重合体にグラフトさせ、さらに、得られる弾性重合体の存在下で、上記外層の重合体の単量体成分を、乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、上記弾性重合体にグラフトさせればよい。なお、各層の重合を、それぞれ２段以上で行う場合、いずれも、各段の単量体組成ではなく、全体としての単量体組成が所定の範囲内にあればよい。
【００４６】
アクリルゴム粒子の粒径については、該ゴム粒子中のアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の層の平均粒子径が、０．０１〜０．４μｍであるのが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．３μｍ、さらに好ましくは０．０７〜０．２５μｍである。この弾性重合体の層の平均粒子径が０．４μｍより大きいと、アクリル系樹脂からなるマットフィルムの透明性が低下し透過率低下につながるため、好ましくない。また、この弾性重合体の層の平均粒子径が０．０１μｍより小さいと、熱可塑性樹脂層の表面硬度が低下して傷が付き易くなるため好ましくない。
【００４７】
なお、上記平均粒子径は、アクリルゴム粒子をメタクリル樹脂と混合してフィルム化し、その断面において酸化ルテニウムによる上記弾性重合体の層の染色を施し、電子顕微鏡で観察して、染色された部分の直径から求めることができる。
すなわち、アクリルゴム粒子をメタクリル樹脂に混合し、その断面を酸化ルテニウムで染色すると、母相のメタクリル樹脂は染色されず、上記弾性重合体の層の外側にメタクリル酸エステルを主体とする重合体の層が存在する場合は、この外層の重合体も染色されず、上記弾性重合体の層のみが染色されるので、こうして染色され、電子顕微鏡でほぼ円形状に観察される部分の直径から、粒子径を求めることができる。上記弾性重合体の層の内側にメタクリル酸エステルを主体とする重合体の層が存在する場合は、この内層の重合体も染色されず、その外側の上記弾性重合体の層が染色された２層構造の状態で観察されることになるが、この場合は、２層構造の外側、すなわち上記弾性重合体の層の外径で考えればよい。
【００４８】
アクリル系樹脂に対するゴム粒子の含有割合は、アクリル系樹脂全体の４０重量％以下であり、好ましくは３０重量％以下である。ゴム粒子の含有割合がアクリル系樹脂全体の４０重量％より大きいと、熱可塑性樹脂層の表面硬度が低下して傷が付き易くなってしまう。
【００４９】
＜ポリエステル系樹脂＞
ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられ、結晶性ポリエステルや非晶性ポリエステルが挙げられるが、透明性の観点からは、非晶性のものが好ましい。
ポリエステル系樹脂は、結晶性ポリエステルおよび非晶性ポリエステルからなるポリエステル系樹脂組成物から構成することができる。ポリエステル系樹脂とは、二塩基酸と多価アルコールとを重縮合して製造されるものである。
二塩基酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸やアジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸などが挙げられる。
また、多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロへキサンジメタノール、ペンタエチレングリコール、２，２−ジメチルトリメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール等のジオールが挙げられる。
上記の二塩基酸と多価アルコールは、任意の組み合わせにより用いられる。具体的には、テレフタル酸／エチレングリコール共重合体やテレフタル酸／エチレングリコール／１，４−シクロへキサンジメタノール三元共重合体、２，６−ナフタレンジカルボン酸／エチレングリコール共重合体、テルフタル酸／１，４−ブタンジオール共重合体などが挙げられる。
結晶性ポリエステルとしては、例えば、商品名「バイロン」（東洋紡績（株）製）として市販されている樹脂などが挙げられる。
非晶性ポリエステルとしては、例えば、非晶性ポリエチレンテレフタレート（いわゆるＡＰＥＴ）や、テレフタル酸／エチレングリコール／１，４−シクロへキサンジメタノール三元共重合体（例；商品名「ＰＥＴＧ」（イーストマンケミカル（株）製））などが挙げられる。
【００５０】
＜ポリスチレン系樹脂＞
ポリスチレン系樹脂としては、その構成単位としてスチレン単位を５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上含有する重合体であり、スチレン単位を５０質量％以上含有する限りその一部がスチレンと共重合可能な単官能の不飽和単量体単位で置き換えられた共重合体であってもよい。
【００５１】
共重合可能な単官能の不飽和単量体としては、例えば、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等のメタクリル酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル等のアクリル酸エステル類；メタクリル酸、アクリル酸などの不飽和酸類；α−メチルスチレン、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。また、この共重合体は、無水グルタル酸単位、グルタルイミド単位をさらに含んでいても良い。
さらに前述した重合体、共重合体に、ゴム状重合体として、ジエン系ゴム、アクリル系ゴム等をブレンドしたもの含有しても良い。
【００５２】
＜メタクリル酸メチル−スチレン系樹脂＞
メタクリル酸メチル−スチレン系樹脂としては、例えば、スチレン単位含有量２０質量％〜９５質量％とメタクリル酸メチル単位含有量８０質量％〜５質量％との、好ましくはスチレン単位含有量７０質量％以上とメタクリル酸メチル単位含有量３０質量％以下との共重合体などが挙げられる。
【００５３】
＜ＡＳ系樹脂＞
ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン）系樹脂としては、例えば、アクリロニトリルから誘導されるモノマー単位とスチレンから誘導されるモノマー単位とがランダムに共重合した共重合体等が挙げられる。アクリロニトリルから誘導されるモノマー単位の含有量は、通常２〜５０重量％（すなわち、スチレンから誘導されるモノマー単位の含有量は、通常９８〜５０重量％）であり、好ましくは２０〜３０重量％（すなわち、スチレンから誘導されるモノマー単位の含有量は、好ましくは８０〜７０重量％）である。ただし、ＡＳ系樹脂に含有されるモノマー単位の合計を１００重量％とする。
【００５４】
＜ＡＢＳ系樹脂＞
ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）系樹脂としては、例えば、前述したＡＳ系樹脂にオレフィン系ゴム（例えば、ポリブタジエンゴム）を４０重量％以下程度にグラフト重合した共重合体等が挙げられる。
また、良好な透明性を得るために、ゴム成分の屈折率の値に樹脂成分の屈折率の値を近づける観点から、樹脂成分としてスチレンとメチルメタクリレートおよび他の共重合可能な単量体の共重合体とするいわゆる透明ＡＢＳが好ましい。
共重合可能な単量体としては、例えば、アクリロニトリルが挙げられる。また、透明ＡＢＳについては、例えば、特開２００６−２６５４０６号公報に開示されたものが挙げられる。
【００５５】
［ポリオレフィン］
ポリオレフィンは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂およびそれらの変性体である変性ポリオレフィン系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種であるのが好ましい。本発明の積層体を液晶表示装置に用いる場合には、ポリオレフィンは保護フィルムとして機能し、最終的に剥離されるため、比較的低コストで入手できるポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。ポリオレフィンは、上記樹脂の２種以上を混合して用いてもよい。
【００５６】
＜ポリエチレン系樹脂＞
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられる。
エチレン−α−オレフィン共重合体に用いられるα−オレフィンとしては、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、１−ペンテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセンなどが挙げられる。なかでも、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンを用いることが好ましい。
【００５７】
＜ポリプロピレン系樹脂＞
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン単独重合体成分又は主にプロピレンからなる共重合体成分と、プロピレンとエチレン及び／又はα−オレフィンの共重合体成分からなるポリプロピレン系共重合体などが挙げられる。これらのポリプロピレン系樹脂は、単独又は２種以上を併用して用いてもよい。
【００５８】
ポリプロピレン系樹脂に用いられるα−オレフィンとしては、例えば、エチレン−α−オレフィン共重合体に用いられるα−オレフィンと同様の化合物等が挙げられる。
【００５９】
＜変性ポリオレフィン系樹脂＞
変性ポリオレフィン系樹脂は、例えば、ポリオレフィンを無水マレイン酸、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、アクリル酸、メタクリル酸、テトラヒドロフタル酸、グリシジルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、メチルメタクリレートなどの変性用化合物で変性して得られる。ここで用いられるポリオレフィンは、公知のポリオレフィンでよいが、例えば、エチレン系樹脂、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン、コモノマーを含むランダムタイプポリプロピレン、多段重合によるブロックタイプポリプロピレン、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）、ポリ（１−ブテン）などが挙げられる。
【００６０】
ポリオレフィンの製造方法としては、公知のオレフィン重合用触媒を用いた公知の重合方法が用いられる。例えば、チーグラー・ナッタ系触媒、メタロセン系錯体や非メタロセン系錯体などの錯体系触媒を用いた、スラリー重合法、溶液重合法、塊状重合法、気相重合法等、また、ラジカル開始剤を用いた塊状重合法、溶液重合法等があげられる。
また、市販のポリオレフィンを用いてもよく、例えば、住友化学（株）社製のポリプロピレン樹脂「ノーブレンＦＬＸ８０Ｅ４」などが挙げられる。
【００６１】
なお、熱可塑性樹脂及びポリオレフィンには、必要に応じて他の成分、例えば、光拡散剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、有機系染料、無機系染料、顔料、帯電防止剤、界面活性剤などを配合してもよい。
【００６２】
溶融混練された熱可塑性樹脂とポリオレフィンは、溶融共押出されてフィルム状物となり、該フィルム状物は賦型ロールとタッチロールとの間に挿入されて積層板に成形される。以下、図１を参照して、本発明の製造方法を詳細に説明する。
【００６３】
図１は、本発明の製造方法の一実施形態を示す概略説明図である。
同図に示すように、この実施形態は、押出機１、２に投入された熱可塑性樹脂およびポリオレフィンは溶融混練され、それぞれ分配ブロック３に供給されて所望の層構成となるように分配された後、マルチマニホールドダイ４（Ｔダイ）内にて積層され、マルチマニホールドダイ４先端からフィルム状物となって押し出される。
【００６４】
本実施形態では、通常、ダイ内積層方式で熱可塑性樹脂層にポリオレフィン層が積層され、一体化される。具体的には、例えば、２種３層または２種２層分配型である分配ブロック３に供給された熱可塑性樹脂およびポリオレフィンは、分配ブロック３内で熱可塑性樹脂層の両面にポリオレフィン層が配されるように、または熱可塑性樹脂層の一方の面にポリオレフィン層が配されるように分配され、マルチマニホールドダイ４の中で積層され、３層構造または２層構造として一体化される。
【００６５】
押出機１、押出機２およびマルチマニホールドダイ４の温度設定は、用いる樹脂により適宜調整すればよいが、熱可塑性樹脂にポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィンにポリエチレン系樹脂を用いる場合は、押出機１は２２０〜３００℃、押出機２は２１０〜３００℃、マルチマニホールドダイ４は２６０〜３００℃であるのが好ましい。また、熱可塑性樹脂にポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィンにポリプロピレン系樹脂を用いる場合は、押出機１は２１０〜２９０℃、押出機２は２１０〜２８０℃、マルチマニホールドダイ４は２５０〜２９０℃であるのが好ましい。
押出機１、押出機２またはマルチマニホールドダイの温度設定が上記範囲外であると、ポリエチレン系樹脂は架橋によるゲル化によって異物となる恐れなどがあり、ポリプロピレン系樹脂では分解による発泡により外観不良となる恐れなどがある。
【００６６】
なお、本実施形態では、分配ブロック３とマルチマニホールドダイ４を用いたマルチマニホールド方法を用いたが、これに代えて、例えば、フィードブロック積層方式やダイ外積層方式であるデュアルスロットダイなどを用いることができる。中でも、各層の厚み精度がより優れることから、マルチマニホールド方式を用いることが好ましい。
【００６７】
次いで、マルチマニホールドダイ４から押し出されたフィルム状物は、ポリオレフィン層面が賦型ロール６（冷却ロール）と接触される側として略水平方向に対向配置されたタッチロール５（冷却ロール）と賦型ロール６の間に挟み込まれ、該ポリオレフィン層面にマット形状が転写されると共に、該ポリオレフィン層越しに、ポリオレフィン層と接触している熱可塑性樹脂層面にもマット形状が転写され、積層体が成形される。このとき、該熱可塑性樹脂層面に接触しているポリオレフィン層面にもマット形状が形成される。さらに、賦型ロール６に巻き掛けられた積層体は、賦型ロール６と鏡面ロール７（冷却ロール）との間を通され、鏡面ロール７により、緩やかに冷却され、所定の引取速度で積層体８を得ることができる。
【００６８】
タッチロール５は、通常、直径が２００〜１０００ｍｍ程度であり、例えば、ゴムロールまたは金属弾性ロールからなる。
タッチロール５の温度は、用いる樹脂によって適宜調整すればよく、例えば、熱可塑性樹脂にポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィンにポリエチレン系樹脂を用いる場合は、通常１０〜１６０℃、好ましくは１５〜１５０℃である。また、熱可塑性樹脂にポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィンにポリプロピレン系樹脂を用いる場合は、通常１０〜１７０℃、好ましくは１５〜１６０℃である。
タッチロール５の温度があまりに低いと、樹脂が急激に冷却されることで積層体８に歪みが残りやすくなったり、また、タッチロール５の温度があまりに高いと、冷却が不十分となることで、積層体８がロールに密着し巻き取られることがある。
【００６９】
ゴムロールとしては、例えば、シリコーンゴムロールやフッ素ゴムロール、離型性を上げるために砂を混ぜたゴムロールなどが挙げられる。
ゴムロールの硬度は、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に準拠して測定したＡ６０°〜Ａ９０°の範囲内であるのが好ましい。ゴムロールの硬度を前記範囲内にするには、例えばゴムロールを構成するゴムの架橋度や組成を調整することによって任意に行うことができる。
【００７０】
金属弾性ロールとしては、例えば、ロールの内部がゴムで構成されているものや、流体を注入しているものであり、その外周部が屈曲性を持った金属製薄膜で構成されているものである。具体的には、ロールの内部がシリコーンゴムロールで構成され、厚さ０．２〜１ｍｍ程度の円筒形のステンレス鋼製薄膜が該ロールの外周部に被覆されたものや、ロールの内部に水や油などの流体を注入しているものでは、厚さ２〜５ｍｍ程度のステンレス鋼製の円筒形薄膜をロール端部で固定し、内部に流体を封入しているものなどが挙げられる。
【００７１】
このようなタッチロール５としては、例えば、金属材料や弾性体で構成されたもので、鍍金などで鏡面状に仕上げされたものを用いる。なお、金属弾性ロールの金属製薄膜やゴムロールの表面は必ずしも平滑である必要はなく、下記で説明する賦型ロール６と同様に表面にマット形状を設けても何ら問題はない。
【００７２】
賦型ロール６は、通常は、直径が２００〜１０００ｍｍ程度であり、例えば、外周面にマット形状が形成された金属ロールからなる。
賦型ロール６の温度は、用いる樹脂によって適宜調整すればよく、例えば、熱可塑性樹脂にポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィンにポリエチレン系樹脂を用いる場合は、通常１０〜８０℃、好ましくは２０〜６０℃である。また、熱可塑性樹脂にポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィンにポリプロピレン系樹脂を用いる場合は、通常１０〜１００℃、好ましくは２０〜８０℃である。
賦型ロール６の温度があまりに低いと、樹脂が急激に冷却されることで積層体８に歪みが残りやすくなったり、また、賦型ロール６の温度があまりに高いと、冷却が不十分となることで、積層体８がロールに密着し巻き取られることがある。
【００７３】
賦型ロール６としては、例えば、金属塊を削りだしたドリルドロールや、中空構造のスパイラルロールなどのロール内部に流体、蒸気などを通してロール表面の温度を制御できる金属ロールなどが挙げられ、これら金属ロールの外周面にサンドブラストや彫刻などによって所望のマット形状が形成されたものを用いることができる。
【００７４】
賦型ロール６は、外周面における輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）と輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）とが、０．２≦Ｒｚ／ＲＳｍ≦１．０の関係を満たし、０．３≦Ｒｚ／ＲＳｍ≦１．０の関係を満たすことがより好ましい。前記賦型ロール６が、ＲｚとＲＳｍとが上記所定の関係を満足することで、ポリオレフィン層と接触している熱可塑性樹脂層面にマット形状が十分に転写され、該熱可塑性樹脂層面（マット面）における表面へイズが高い積層体が得られる。Ｒｚ／ＲＳｍの値が０．２未満であると、ポリオレフィン層越しに、ポリオレフィン層と接触している熱可塑性樹脂層面へマット形状を転写すること困難となり、熱可塑性樹脂層のマット面における表面へイズが高い積層体を得ることができない。また、Ｒｚ／ＲＳｍの値が１．０を超えると、かかるマット形状を外周面に有する賦型ロールの作製が困難である。
【００７５】
輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）はマット形状の凹凸の深さを示す指標であり、凹凸の深さが深いほどＲｚの値は大きくなり、凹凸の深さが浅いほどＲｚの値は小さくなる。輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）はマット形状の凹凸の平均間隔を示す指標であり、凹凸の間隔は長いほどＲＳｍの値は大きくなり、凹凸の間隔は短いほどＲＳｍの値は小さくなる。
輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）および輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）は、例えば、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１に準拠して、表面粗さ計（ミツトヨ（株）製の「サーフテストＳＪ−２０１」）により、評価長さを４ｍｍ、カットオフ値を０．８ｍｍ、測定方向を賦型ロール６の幅方向として測定することができる。
【００７６】
熱可塑性樹脂層のマット面における表面へイズは、通常、該マット面のマット形状の影響を受け、このマット形状の凹凸が深くてＲｚの値が大きく、かつ、凹凸の平均間隔が短くてＲＳｍの値が小さいほど、該表面へイズは高くなる。熱可塑性樹脂層のマット面における表面へイズが高い積層体を得るためには、熱可塑性樹脂層のマット面を転写形成する賦型ロール６の外周面においても、Ｒｚの値が大きく、かつ、ＲＳｍの値が小さければよく、ＲｚとＲＳｍから算出されるＲｚ／ＲＳｍが０．２以上であることで、熱可塑性樹脂層のマット面における表面へイズが高い積層体が得られる。
【００７７】
前記輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）は、１０〜５０μmであることが好ましく、より好ましくは１５〜４０μｍである。前記輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）は、Ｒｚ／ＲＳｍが上記所定の関係を満たすように適宜設定すればよいが、Ｒｚが前記好ましい範囲内であるときに、Ｒｚ／ＲＳｍが上記所定の関係を満たすように設定するのが好ましい。
【００７８】
賦型ロール６の、外周面における輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）と輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）を所望の値とするためには、例えば、賦型ロールの作製において、金属ロールの外周面にサンドブラストによって所望のマット形状を形成する際に、ブラストする粉体の粒径やそのブラスト圧力を適宜設定すればよい。
【００７９】
マルチマニホールドダイ４から押し出されたフィルム状物が、熱可塑性樹脂層の両方の面に、ポリオレフィン層が積層されたフィルム状物であって、ポリオレフィン層越しに、ポリオレフィン層と接触している熱可塑性樹脂層面にマット形状を転写させる場合、又は熱可塑性樹脂層の一方の面にポリオレフィン層が積層されたフィルム状物であって、ポリオレフィン層越しに、ポリオレフィン層と接触している熱可塑性樹脂層面にマット形状を形成させる場合は、このようなタッチロール５と賦型ロール６との間に挟み込むことによって、賦型ロール６のマット形状が熱可塑性樹脂層面に転写され、積層体８に成形される。その際、フィルム状物のポリオレフィン層面が賦型ロール６と接触されるように押し出される。
なお、熱可塑性樹脂層の両方の面にポリオレフィン層が積層されたフィルム状物であって、ポリオレフィン層越しに熱可塑性樹脂層の両方の面にマット形状を形成させる場合は、マット形状を外周面に形成された冷却ロール同士の間に該フィルム状物を挟み込めばよい。
【００８０】
マット形状が転写された積層体８は、賦型ロール６に巻き掛けられた後、引取りロールで引取られて巻き取られる。
引取りロールの引取速度は、用いる樹脂によって適宜調整すればよく、通常０．５〜８０ｍ／分、好ましくは２〜６０ｍ／分である。０．５ｍ／分より遅いと製造コストの点で不利となるおそれがあり、８０ｍ／分より速いと光学用途を想定したインラインでのフィルム外観検査が不十分となるおそれがある。
このとき、賦型ロール６以降に鏡面ロール７を設けてもよい。これにより、積層体８が緩やかに冷却されるので、積層体８の光学歪を小さくすることができ、さらに賦型ロール６への接触時間も安定して確保できるため、賦型ロール６に付与したマット形状を安定して転写させることが可能となる。鏡面ロール７としては、特に限定されるものではなく、従来から押出成形で使用されている通常の金属ロールを採用することができる。具体例としては、ドリルドロールやスパイラルロールなどが挙げられる。鏡面ロール７の表面状態は、鏡面であるのが好ましい。
【００８１】
賦型ロール６に巻き掛けられた積層体８を、賦型ロール６と鏡面ロール７との間に通して鏡面ロール７に巻き掛けるようにする。賦型ロール６と鏡面ロール７との間は、所定の間隙を設けて解放状態としても、両ロールに挟み込んでも構わない。なお、積層体８をより緩やかに冷却する上で、鏡面ロール７以降に１または複数本の冷却ロールを設け、鏡面ロール７に巻き掛けたマットフィルムを順次、次の冷却ロールに巻き掛けるようにしてもよい。
【００８２】
なお、熱可塑性樹脂層またはポリオレフィン層が多層構成である積層体は、図１に示す押出機１、２に加えて別の押出機（図示せず。）を新たに設け、分配ブロック３を３種３層分配型ブロックまたは３種５層分配型ブロックとし、その他は前述した実施形態と同様にして、共押出成形すればよい。
【００８３】
本発明の製造方法によって得られる積層体は、熱可塑性樹脂層のマット面にポリオレフィン層が積層されたものであり、該熱可塑性樹脂層と該ポリオレフィン層の間に接着剤や粘着剤は介在しておらず、これら両層は接している。
【００８４】
積層体は、熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層が剥離可能である。積層体からポリオレフィン層を剥離して得られる熱可塑性樹脂層は、上述のマットフィルムとして使用することができ、ポリオレフィン層は、上述の保護フィルムとして機能する。なお、剥離可能とは、積層された熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層のうち、一方の層から他方の層を剥がし、別々の層に分けることができることを表す。
【００８５】
積層体の厚みは、３０〜４００μｍであり、５０〜３００μｍであることが好ましく、７０〜２５０μｍであることがより好ましい。厚みが３０μｍ未満であると積層体自体の剛性が低くなってしまうため、積層体に皺が入りやすくなったり、セッティングした状態で浮きなどが発生しやすくなってしまう。厚みが４００μｍより厚いと、積層体の製造コストが高くなってしまうことや、得られた積層体を偏光分離シートに貼合した場合、貼合後の偏光分離シートの厚みが厚くなり、結果として、液晶パネルの厚みが厚くなってしまうことがあり、好ましくない。
【００８６】
積層体は、熱可塑性樹脂層の厚さが、積層体全体の厚さに対して６０％以上の厚さであることが好ましく、７０％以上の厚さであることがより好ましく、８０％以上の厚さであることがさらに好ましい。熱可塑性樹脂層の厚さが積層体全体の厚さに対して６０％未満であると、例えば、ポリオレフィン層越しに、熱可塑性樹脂層にマット形状を転写する際に、熱可塑性樹脂層に充分なマット形状を転写できないおそれがある。
また、ポリオレフィン層の厚みは、５〜５０μｍであることが好ましく、１０〜４０μｍであることがより好ましい。厚みが５０μｍより厚いと、例えば、ポリオレフィン層越しに熱可塑性樹脂層にマット形状を転写する際に、熱可塑性樹脂層に充分なマット形状を転写できないおそれがあり、５μｍ未満であると、ポリオレフィン層の保護フィルムとしての保護機能が低下したり、剥離時に破断してしまうおそれがある。
【００８７】
また、積層体からポリオレフィン層を剥離した後の熱可塑性樹脂層のヘイズは、９０％以下であることが好ましい。ヘイズが２５％より低いと十分な防眩効果が現れない場合がある。また、９０％を越えると、このフィルムを液晶表示装置に用いた場合に、画面が白茶け、画質の低下をまねく場合がある。
【００８８】
熱可塑性樹脂層の波長５９０ｎｍでの入射光の面内リタデーション値は、３０ｎｍ以下であることが好ましく、２０ｎｍ以下であることがより好ましい。
例えば、本発明におけるポリオレフィン層を剥離した熱可塑性樹脂層を液晶表示装置に用いる場合は、液晶表示に利用される光が偏光であることから、光学歪の小さいフィルムが要求され、３０ｎｍ以下のリタデーション値であることが好ましい。液晶表示装置用の中でも偏光分離シート保護に用いられる偏光分離シート保護フィルムとして前記熱可塑性樹脂層を用いる場合は、偏光分離シートより出射してくる偏光の偏光方向をなるべく乱さないように、リタデーション値が低いことが好ましく、リタデーション値は２０ｎｍ以下であることがより好ましい。
【００８９】
熱可塑性樹脂層のマット面における６０度鏡面光沢度は、６０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましい。６０度鏡面光沢度が６０％を超えると、熱可塑性樹脂層と液晶パネルが接触した場合、干渉稿による虹模様が発生するおそれがある。
【００９０】
熱可塑性樹脂層のマット面における表面粗さにおいては、算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．２〜６μｍであることが好ましく、０．７〜６μｍであることがより好ましく、輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）は、０．７〜３０μｍであることが好ましく、３〜３０μｍであることがより好ましく、輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）は、８０〜３２０μｍであることが好ましく、８０〜３００μｍであることがより好ましい。前記各粗さの値が、それぞれ所定の範囲よりも低いと、十分な防眩効果が現れない場合がある。また、それぞれ所定の範囲を超えると、透明性が低下するおそれがある。
熱可塑性樹脂層のマット面のＲｚとＲＳｍとは、該面における表面へイズを高くする観点から、Ｒｚ／ＲＳｍ≧０．０５の関係を満たしていることが好ましい。熱可塑性樹脂層のマット面におけるＲｚ／ＲＳｍを所望の値とするには、熱可塑性樹脂層のマット面におけるＲｚ／ＲＳｍをＹとし、賦型ロールの外周面におけるＲｚ／ＲＳｍをＸとするとき、Ｙ≧０．２５Ｘの関係が満たされるように、賦型ロールの外周面におけるＲｚ／ＲＳｍを調節すればよい。
【００９１】
積層体は、熱可塑性樹脂層とポリオレフィン層の層間剥離力が、１〜５０ｇ／２５ｍｍ幅であることが好ましく、１〜３０ｇ／２５ｍｍ幅であることがより好ましく、１〜１０ｇ／２５ｍｍ幅であることがさらに好ましい。
層間剥離力が１ｇ／２５ｍｍ幅より低いと積層体の巻取り時や、搬送中、さらにはカッティング時などの外力がかかるときにポリオレフィン層が積層体から剥離するおそれがあり、５０ｇ／２５ｍｍ幅より高いとポリオレフィン層を剥離するときに熱可塑性樹脂層にダメージを与えるおそれがある。
【００９２】
積層体からポリオレフィン層が剥離されてなる熱可塑性樹脂層は、マット面における表面へイズが高く、拡散作用、変角作用、他部材とのスティッキング防止や接触などによるフィルム表面の保護などの目的から液晶表示装置にて、上述のマットフィルムとして使用され、例えば、バックライトユニットに組み込まれる光拡散シート、光拡散フィルム、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、反射フィルム、導光板または偏光分離シート保護フィルムなどとして使用される。中でも、偏光分離シート保護フィルムとしての使用が好ましい。
熱可塑性樹脂層を偏光分離シート保護フィルムとして使用するには、まず熱可塑性樹脂層のマット面に積層されているポリオレフィン層を、該マット面から剥離して熱可塑性樹脂層を得、次いで得られた熱可塑性樹脂層を偏光分離シートの少なくとも一方の面に貼合すればよい。熱可塑性樹脂層の一方の面がマット面である場合は、マット面が最表面となるように、すなわちマット面ではない面を偏光分離シートに貼合すればよく、熱可塑性樹脂層の両方の面がマット面である場合は、両方のマット面のうち、いずれか一方のマット面を偏光分離シートに貼合すればよい。また、偏光分離シートへ貼合された熱可塑性樹脂層は、偏光分離シートとの貼合時や搬送時等にマット面に傷が付いたり、埃が付着したりするおそれがある。そこで、まず積層体を、該積層体のマットフィルム面が貼合面となるように偏光分離シートに貼合し、次いで液晶表示装置の組立の最終段階において、該積層体における熱可塑性樹脂層のマット面に積層されているポリオレフィン層を、該マット面から剥離してもよい。
【００９３】
偏光分離シートへの積層体または熱可塑性樹脂層の貼合は、積層体または熱可塑性樹脂層の貼合面に粘着剤または接着剤を塗布し、偏光分離シートと、積層体または熱可塑性樹脂層との間に、粘着剤層または接着剤層を介在させることが好ましい。また、粘着剤を添加した粘着性樹脂層を介在させてもよい。粘着剤または接着剤としては、特に限定されるものではなく、必要とされる粘着力または接着力に応じて、適宜選択すればよい。
【００９４】
積層体からポリオレフィン層が剥離されてなる熱可塑性樹脂層は、上述の液晶表示装置における使用に限定されるものではなく、光ディスクや自動車内装用フィルム、照明用フィルム、建材用フィルムなどにも適用することができる。
【００９５】
熱可塑性樹脂層またはポリオレフィン層は、単層構成に限定されるものではなく、必要に応じて、２層以上の多層構成であってもよい。熱可塑性樹脂層としては、例えば、アクリル系樹脂からなる層とポリカーボネート系樹脂からなる層が積層されてなる２層構成などが挙げられる。
【実施例】
【００９６】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
【００９７】
以下の実施例および比較例で使用した押出装置の構成は、次の通りである。
押出機１：ベント付きスクリュー径６５ｍｍ一軸押出機（東芝機械（株）製）
押出機２：ベント付きスクリュー径４５ｍｍ一軸押出機（東芝機械（株）製）
分配ブロック３：２種２層分配型ブロック（東芝機械（株）製）
【００９８】
押出機１および２、分配ブロック３、マルチマニホールドダイ４、タッチロール５、賦型ロール６、鏡面ロール７を図１に示すように配置した。
【００９９】
タッチロール５、賦型ロール６、鏡面ロール７について具体的に説明すると、タッチロール５には、外径２５０ｍｍφで硬度Ａ７０°のシリコーンゴムロールを用いた。賦型ロール６には、実施例１では、外径２５０ｍｍφで外周面にブラスト処理によってマット形状が形成され、外周面における輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）が２５．４μｍ、輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）が１０５μｍ、Ｒｚ／ＲＳｍ＝０．２４であるステンレス鋼製の賦型ロール６１（ドリルドロール）を用い、比較例１では、外径２５０ｍｍφで外周面にブラスト処理によってマット形状が形成され、外周面における輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）が１５．６μｍ、輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）が１００μｍ、Ｒｚ／ＲＳｍ＝０．１６であるステンレス鋼製の賦型ロール６２（ドリルドロール）を用いた。鏡面ロール７には、：外径２５０ｍｍφで鏡面仕上げのステンレス鋼製の金属ロール（ドリルドロール）を用いた。賦型ロール６１および賦型ロール６２の、外周面における輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）と輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）は、表面粗さ計（ミツトヨ（株）製の「サーフテストＳＪ−２０１」）を用いて、評価長さを４ｍｍ、カットオフ値を０．８ｍｍ、測定方向を賦型ロールの幅方向とし、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。
【０１００】
実施例および比較例で使用した樹脂は、以下の２種類である。
樹脂１：住友ダウ（株）製のポリカーボネート樹脂「カリバー３００−１５」。
樹脂２：住友化学（株）製のポリプロピレン樹脂「ノーブレンW１５１」。
【０１０１】
（実施例１）
熱可塑性樹脂層として、樹脂１を溶融して押出機１（シリンダー温度：２３０〜２６０℃、スクリュー回転数：４０ｒｐｍ、押出量：５０ｋｇ／時）から分配ブロック３に供給し、ポリオレフィン層として、樹脂２を溶融して押出機２（シリンダー温度：２１０〜２６５℃、スクリュー回転数：２９ｒｐｍ、押出量７ｋｇ／時）から分配ブロック３に供給し、分配ブロック３にて熱可塑性樹脂層／ポリオレフィン層の２層構成となるように分配した後、マルチマニホールドダイ４（ダイ温度：２６０℃）にて積層してフィルム状物を押し出した。
【０１０２】
マルチマニホールドダイ４から押し出されたフィルム状物を、ポリオレフィン層面が賦型ロール６１と接触するように、タッチロール５（設定温度：３５℃）と賦型ロール６１（設定温度：３５℃）との間に挟み込み、積層体を成形した。さらに、賦型ロール６１に巻き掛けられた積層体を、賦型ロール６１と鏡面ロール７との間に通し、鏡面ロール７（設定温度：５０℃）に巻き掛けて、引取速度１０ｍ／分で引取り、厚み１３０μｍの熱可塑性樹脂層の一方の面に厚み３０μｍのポリオレフィン層が積層されてなり、ポリオレフィン層の面がマット面である総厚み１６０μｍの２層構成の積層体８を得た。得られた積層体８において、ポリオレフィン層に皺は見られなかった。該積層体８からポリオレフィン層を剥離した後の熱可塑性樹脂層は、ポリオレフィン層と接していた面に糊残りはなく、該面はマット面であった。また、該積層体から剥離されたポリオレフィン層は、両方の面がマット面であった。
【０１０３】
（比較例１）
賦型ロール６として、賦型ロール６２を用いた以外は、実施例１と同様の方法で厚み１３０μｍの熱可塑性樹脂層の一方の面に厚み３０μｍのポリオレフィン層が積層されてなり、ポリオレフィン層の面がマット面である総厚み１６０μｍの２層構成の積層体８を得た。得られた積層体８において、ポリオレフィン層に皺は見られなかった。該積層体８からポリオレフィン層を剥離した後の熱可塑性樹脂層は、ポリオレフィン層と接していた面に糊残りはなく、該面はマット面であった。また、該積層体から剥離されたポリオレフィン層は、両方の面がマット面であった。
【０１０４】
＜剥離強度＞
２３℃の雰囲気中、剥離幅２５ｍｍ、剥離角度１８０°、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件下で、得られた積層体からポリオレフィン層を剥離させるに要する力を測定し、これを２３℃における剥離強度（ｇ／２５ｍｍ）とした。
【０１０５】
得られた各積層体からポリオレフィン層を剥離した熱可塑性樹脂層について、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０６】
＜リタデーション値＞
熱可塑性樹脂層から５０ｍｍ角サイズで試験片を切り出し、微小面積複屈折率計（王子計測機器（株）製の「ＫＯＢＲＡ−ＣＣＯ／Ｘ」）により５９０ｎｍにおけるリタデーション値を測定した。
【０１０７】
＜全光線透過率（Ｔｔ）およびヘイズ（Ｈ）＞
ＪＩＳ  Ｋ７３６１−１に準拠して、熱可塑性樹脂層の全光線透過率（Ｔｔ）を測定した。
ＪＩＳ  Ｋ７１３６に準拠して、熱可塑性樹脂層のヘイズ（Ｈ）を測定した。
【０１０８】
＜６０度鏡面光沢度＞
ＪＩＳ  Ｚ８７４１に準拠して、熱可塑性樹脂層のマット面の６０度鏡面光沢度を測定した。
【０１０９】
＜表面粗さ＞
熱可塑性樹脂層のマット面の算術平均粗さ（Ｒａ）、輪郭曲線の最大高さ（Ｒｚ）および輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）を、表面粗さ計（ミツトヨ（株）製の「サーフテストＳＪ−２０１」）を用いて、評価長さを４ｍｍ、カットオフ値を０．８ｍｍ、測定方向を積層体の押出流れ方向（ＭＤ方向）とし、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定した。
【０１１０】
＜表面ヘイズ＞
厚さ１ｍｍの住友化学社製のアクリル板「スミペックスＥ０００」の一方の面にジオクチルフタレート（ＤＯＰ）を塗布し、熱可塑性樹脂層のマット面ではない面がＤＯＰに接するように、塗布したＤＯＰの上に熱可塑性樹脂層を載置し、熱可塑性樹脂層とアクリル板とが密着してなる積層体を得た。得られた積層体のヘイズを、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に準拠して測定し、得られた値を表面ヘイズとした。
【０１１１】
【表１】
2013144365.tif 000003
【符号の説明】
【０１１２】
１、２  押出機
３      分配ブロック
４      マルチマニホールドダイ
５      タッチロール
６      賦形ロール
７      鏡面ロール
８      積層体
【図１】
2013144365.tif 000004