(57)【要約】      （修正有）【課題】基材と溶着部材との接合強度を更に向上させる車両用内装部品およびその製造方法を提供する。【解決手段】本発明による車両用内装部品の製造方法は、基材１と溶着部材３との間に、２０〜２００μｍの金属箔７の両面に厚さが１０〜５０μｍのホットメルトフィルム９，１１をそれぞれ貼り合わせた複合フィルム５を配置する第１工程と、電磁誘導加熱装置本体部２３の下面２３ａと基材１の上面１ａとの距離を１５ｍｍ以下に設定した状態で電磁誘導加熱装置２１を配置する第２工程と、前記電磁誘導加熱装置２１に高周波電流を流し、前記複合フィルム５における金属箔部分７を発熱させる第３工程と、前記金属箔部分７の熱によって、前記複合フィルム５におけるホットメルトフィルム部分９，１１を溶融させ、基材１と溶着部材３とを複合フィルム５を介して接合する第４工程と、を含んでなる。【選択図】図２
2013023171.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂からなる基材に溶着部材を電磁誘導加熱を用いて取り付ける車両用内装部品の製造方法であって、
前記基材と溶着部材との間に、２０〜２００μｍの金属箔の両面に厚さが１０〜５０μｍのホットメルトフィルムをそれぞれ貼り合わせた複合フィルムを配置する第１工程と、
電磁誘導加熱装置本体部の下面と基材の上面との距離を１５ｍｍ以下に設定した状態で電磁誘導加熱装置を配置する第２工程と、
前記電磁誘導加熱装置に高周波電流を流し、前記複合フィルムにおける金属箔部分を発熱させる第３工程と、
前記金属箔部分の熱によって、前記複合フィルムにおけるホットメルトフィルム部分を溶融させ、基材と溶着部材とを複合フィルムを介して接合する第４工程と、を含んでなる車両用内装部品の製造方法。
【請求項２】
前記複合フィルムにおける金属箔部分は、アルミニウムからなり、厚さが２０〜５０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品の製造方法。
【請求項３】
前記複合フィルムにおける金属箔部分は、鉄からなり、厚さが８０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部品の製造方法。
【請求項４】
前記請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法によって作製されたことを特徴とする車両用内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装部品およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、車両室内の外観向上を図るために、各種の内装部品を装着することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この特許文献１に記載された内装部品であるクリップ取付用ブラケットは、裏面側に接着剤を貼着している。一方、内装材は、基材と該基材の表面に設けた低融点繊維ウェブ層とを有する。そして、クリップ取付用ブラケットを内装材の表面に載置した状態で電磁誘導加熱を施すと、前記接着剤、低融点繊維ウェブ層および基材が軟化することにより、クリップ取付用ブラケットが内装材に接合される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１６６５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記特許文献１においては、接着剤やクリップ取付用ブラケットの厚さが具体的に特定されていないため、クリップ取付用ブラケットと内装材との接合強度が必ずしも十分でないという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は、基材と溶着部材との接合強度を更に向上させる車両用内装部品およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る車両用内装部品の製造方法は、合成樹脂からなる基材に溶着部材を電磁誘導加熱を用いて取り付ける車両用内装部品の製造方法であって、前記基材と溶着部材との間に、２０〜２００μｍの金属箔の両面に厚さが１０〜５０μｍのホットメルトフィルムをそれぞれ貼り合わせた複合フィルムを配置する第１工程と、電磁誘導加熱装置本体部の下面と溶着部材の上面との距離を１５ｍｍ以下に設定した状態で電磁誘導加熱装置を配置する第２工程と、前記電磁誘導加熱装置に高周波電流を流し、前記複合フィルムにおける金属箔部分を発熱させる第３工程と、前記金属箔部分の熱によって、前記複合フィルムにおけるホットメルトフィルム部分を溶融させ、基材と溶着部材とを複合フィルムを介して接合する第４工程と、を含んでなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、複合フィルムにおける金属箔とホットメルトフィルムの厚さを適切な範囲に設定しているため、基材と溶着部材との接合強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態による車両用内装部品の製造方法における第１工程を概略的に示す断面図である。
【図２】車両用内装部品の製造方法における第２工程の初期段階を概略的に示す断面図である。
【図３】車両用内装部品の製造方法における第３工程および第４工程を概略的に示す断面図である。
【図４】本発明の実施形態による車両用内装部品を概略的に示す断面図である。
【図５】本発明の実施例における試験片を示し、（ａ）は試験片の正面図であり、（ｂ）は試験片の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。なお、本実施形態では、基材として熱可塑性樹脂からなる部材を用い、溶着部材として合成樹脂製のクリップやブラケット等を用いるが、本発明はこれらに限定されず、広く車両用内装部品全体に適用可能である。
【００１１】
本実施形態による車両用内装部品の製造方法は、合成樹脂からなる基材に溶着部材を電磁誘導加熱を用いて取り付ける製造方法である。
【００１２】
具体的には、前記基材と溶着部材との間に、金属箔とホットメルトフィルムとからなる複合フィルムを配置する第１工程と、電磁誘導加熱装置本体部の下面と基材の上面との距離を１５ｍｍ以下に設定した状態で電磁誘導加熱装置を配置する第２工程と、前記電磁誘導加熱装置に高周波電流を流し、前記複合フィルムにおける金属箔部分を発熱させる第３工程と、前記金属箔部分の熱によって、前記複合フィルムにおけるホットメルトフィルム部分を溶融させ、基材と溶着部材とを複合フィルムを介して接合する第４工程と、を含んでいる。以下、各工程ごとの特徴を説明する。
【００１３】
[第１工程]
図１に示すように、第１工程では、下側に基材１を配置し、上側に溶着部材３を配置し、これらの基材１と溶着部材３との間に複合フィルム５を介在させる。
【００１４】
前記基材1としては、熱可塑性樹脂からなり、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン（ＡＢＳ）、ポリカボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、高密度ポリスチレン（ＨＰＳ）などの樹脂が可能である。前記熱可塑性樹脂のうちの１種のみでも良く、または、２種以上を選択して複合化した熱可塑性樹脂でも良い。
【００１５】
前記溶着部材３としては、一般の射出部品が適用可能であり、例えば、クリップ、ブラケット、リンフォース、ストライカー、ネット、クッション材（発泡体）などである。また、溶着部材３の材質は、例えば、熱可塑性樹脂からなり、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン（ＡＢＳ）、ポリカボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、高密度ポリスチレン（ＨＰＳ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリエステル、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）などを適用可能である。
【００１６】
前記複合フィルム５は、金属箔７の両面にホットメルトフィルム９，１１をそれぞれ貼り合わせて形成されている。金属箔７の厚さは、２０〜２００μｍである。また、ホットメルトフィルム９，１１の厚さは、１０〜５０μｍである。
【００１７】
金属箔７としては、例えば、アルミニウムや鉄が好ましい。アルミニウムの場合は、厚さが２０〜５０μｍが好ましく、鉄の場合は、厚さが８０〜２００μｍが好ましい。
【００１８】
アルミニウムの厚さが２０μｍ未満になると薄くなりすぎて、電磁誘導による金属箔７の発熱量が不足するため、ホットメルトフィルム９，１１が十分に溶融しない。その結果、ホットメルトフィルム９，１１による接着力が低下するため、好ましくない。一方、５０μｍよりも厚くなると、発熱量が大きくなりすぎて焼けこげが発生するため、外観不良となって好ましくない。
【００１９】
一方、鉄の厚さが８０μｍ未満になると薄くなりすぎて、電磁誘導による金属箔７の発熱量が不足するため、ホットメルトフィルム９，１１が十分に溶融しない。その結果、ホットメルトフィルム９，１１による接着力が低下するため、好ましくない。一方、２００μｍよりも厚くなると、発熱量が大きくなりすぎて焼けこげが発生するため、外観不良となって好ましくない。
【００２０】
また、ホットメルトフィルム９，１１の厚さが１０μｍ未満の場合、ホットメルトフィルム９，１１の量が少なすぎて接着力が低下するため、好ましくない。ホットメルトフィルム９，１１の厚さが５０μｍより厚い場合、ホットメルトフィルム９，１１の量が多すぎてはみ出すために外観不良となると共に、コスト高となって好ましくない。
【００２１】
ホットメルトフィルム９，１１の材質は、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ＰＰ系樹脂、ＰＥ系樹脂等を適用することが可能である。なお、基材１または溶着部材３のいずれかと同じ材質にすることが好ましい。また、前記金属箔７として、銅、亜鉛、錫、マグネシウム及びそれらの合金等を適用することも可能である。
【００２２】
[第２工程]
次いで、第２工程では、図２に示すように溶着部材３の上方に電磁誘導加熱装置２１を配置する。
【００２３】
前記電磁誘導加熱装置２１は、図２に示すように、下部に本体部２３が配設されており、この本体部２３内にコイル２５が螺旋状に巻回されている。ここで、図３に示すように、本体部２３の下面２３ａと基材１の上面１ａとの距離Ｄを１５ｍｍ以下に設定する。距離Ｄが１５ｍｍよりも大きい場合、コイル２５に高周波電流を流しても複合フィルム５における金属箔部分７のジュール熱が小さくなりすぎ、ホットメルトフィルム９．１１の溶融量も少なくなりすぎる。このため、複合フィルム５による接着力が低下するため、好ましくない。
【００２４】
[第３工程、第４工程]
第３工程では、電磁誘導加熱装置２１に設けたコイル２５に高周波電流を流すと、コイル２５の周りに磁力線が生じる。この磁力線によって、複合フィルム５における金属箔部分７に渦電流が流れ、ジュール熱によって金属箔部分７が加熱される。
【００２５】
第４工程では、図３に示すように、前記金属箔部分７の熱によって、前記複合フィルム５におけるホットメルトフィルム部分９，１１を溶融させ、基材１と溶着部材３とが複合フィルム５を介して接合される。そして、所定時間経過すると複合フィルム５が冷却されてホットメルトフィルム部分９，１１が硬化し、図４に示すように基材１と溶着部材３とが複合フィルム５を介して接合された車両用内装部品３１が完成する。
【実施例】
【００２６】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００２７】
[実施例１]
図５に示す試験片４１を用いて引っ張りせん断試験を行った。縦７０ｍｍで横が２０ｍｍの板状のＰＰ樹脂４３，４５（厚さ：２ｍｍ）を２枚準備し、これらのうち２０×２０ｍｍの接合部分４９を複合フィルム４７を介して電磁誘導加熱によって接合させたものを試験片４１とした。ここで、周波数を２０ｋＨｚ、接合時の加圧力を０．５ＭＰａ、通電時間を４秒、界面温度を１４０℃とした。その後、２枚の合成樹脂同士４３，４５を３４０Ｎで上下に引っ張り、破断するか否かを検証した。なお、実施例１では、複合フィルム４７における金属箔はアルミニウムとした。また、電磁誘導加熱装置本体部の下面と下側に配置されたＰＰ樹脂の上面との距離（図３参照）を５ｍｍとした。
【表１】
2013023171.tif 000003
【００２８】
表１では、○は３４０Ｎの引っ張り力で接合部分以外で破断した場合を示している。また、×は引っ張り時に接合部分で剥がれた場合や外観不良の場合を示している。具体的には、ホットメルトの厚さが５ｍｍのときは、ホットメルトの量が少なすぎて接着力不足となった。ホットメルトの厚さが６０ｍｍのときは、ホットメルトの量が多すぎてはみ出したため、外観不良になった。アルミニウムからなる金属箔の厚さが１０μｍのときは、発熱量が不足してホットメルトが十分に溶融せず接着力不足となった。なお、金属箔の厚さが７０μｍのときは、発熱量が大きくなりすぎ焼けこげが発生して外観不良になった。
【００２９】
[実施例２]
次いで、実施例２について説明する。実施例２は、ほぼ実施例１と同一の試験片を用いた。ただし、複合フィルムにおける金属箔は鉄とし、電磁誘導加熱装置本体部の下面と下側に配置されたＰＰ樹脂の上面との距離を１５ｍｍとした点のみが異なる。
【表２】
2013023171.tif 000004
【００３０】
表２では、ホットメルトの厚さが５ｍｍのときは、ホットメルトの量が少なすぎて接着力不足となった。ホットメルトの厚さが６０ｍｍのときは、ホットメルトの量が多すぎてはみ出したため、外観不良になった。鉄からなる金属箔の厚さが４０μｍのときは、発熱量が不足してホットメルトが十分に溶融せず接着力不足となった。なお、金属箔の厚さが２４０μｍのときは、発熱量が大きくなりすぎ焼けこげが発生して外観不良になった。
【００３１】
以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
【００３２】
（１）本実施形態による車両用内装部品の製造方法は、基材１と溶着部材３との間に、２０〜２００μｍの金属箔７の両面に厚さが１０〜５０μｍのホットメルトフィルム９，１１をそれぞれ貼り合わせた複合フィルム５を配置する第１工程と、電磁誘導加熱装置本体部２３の下面２３ａと基材１の上面１ａとの距離を１５ｍｍ以下に設定した状態で電磁誘導加熱装置２１を配置する第２工程と、前記電磁誘導加熱装置２１に高周波電流を流し、前記複合フィルム５における金属箔部分７を発熱させる第３工程と、前記金属箔部分７の熱によって、前記複合フィルム５におけるホットメルトフィルム部分９，１１を溶融させ、基材１と溶着部材３とを複合フィルム５を介して接合する第４工程と、を含んでなる。
【００３３】
このように、複合フィルム５における金属箔７とホットメルトフィルム９，１１の厚さを適切な範囲に設定しているため、基材１と溶着部材３との接合強度を向上させることができる。
【００３４】
例えば、ホットメルトフィルム９，１１の厚さが１０μｍ未満の場合、ホットメルトフィルム９，１１の量が少なすぎて接着力が低下するため、好ましくない。ホットメルトフィルム９，１１の厚さが５０μｍより厚い場合、ホットメルトフィルム９，１１の量が多すぎてはみ出すために外観不良となると共に、コスト高となって好ましくない。
【００３５】
また、本体部２３の下面２３ａと基材１の上面１ａとの距離Ｄが１５ｍｍよりも大きい場合、コイル２５に高周波電流を流しても複合フィルム５における金属箔部分７のジュール熱が小さくなりすぎ、ホットメルトフィルム９．１１の溶融量も少なくなりすぎる。このため、複合フィルム５による接着力が低下するため、好ましくない。
【００３６】
（２）前記複合フィルム５における金属箔部分７は、アルミニウムからなり、厚さが２０〜５０μｍである。
【００３７】
アルミニウムの厚さが２０μｍ未満になると薄くなりすぎて、電磁誘導による金属箔７の発熱量が不足するため、ホットメルトフィルム９，１１が十分に溶融しない。その結果、ホットメルトフィルム９，１１による接着力が低下するため、好ましくない。一方、５０μｍよりも厚くなると、発熱量が大きくなりすぎて焼けこげが発生するため、外観不良となって好ましくない。
【００３８】
（３）前記複合フィルムにおける金属箔部分は、鉄からなり、厚さが８０〜２００μｍである。
【００３９】
鉄の厚さが８０μｍ未満になると薄くなりすぎて、電磁誘導による金属箔７の発熱量が不足するため、ホットメルトフィルム９，１１が十分に溶融しない。その結果、ホットメルトフィルム９，１１による接着力が低下するため、好ましくない。一方、２００μｍよりも厚くなると、発熱量が大きくなりすぎて焼けこげが発生するため、外観不良となって好ましくない。
【符号の説明】
【００４０】
１…基材
１ａ…上面
３…溶着部材
５…複合フィルム
７…金属箔
９，１１…ホットメルトフィルム
２３…電磁誘導加熱装置本体部
２３ａ…下面
３１…車両用内装部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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