(57)【要約】【課題】本発明は、ポリプロピレンとシリコーンゴムとを実用に耐えうる程、強固に接着させ、一体化させた成型体及び、その製造方法を提供する。【解決手段】ポリプロピレンの射出成型等により所定の形状に成型したポリプロピレン基材に対してイトロ処理を行う。次に、イトロ処理を行ったポリプロピレン基材の接着面にプライマーを塗布して乾燥させる。プライマーとして、メチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするプライマーが好ましい。所定の金型にポリプロピレン基材及び裁断したシート状のシリコーンゴムをセットする。このセットした金型を加硫成型機にて、所定時間、所定温度、所定圧力で加圧して、ポリプロピレン基材及び裁断したシート状のシリコーンゴムを一体成型する。この成型体に２次加硫等の最終処理を行って、ポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体が完成する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレンにより形成されたポリプロピレン基材の少なくともシリコーンゴムと接着させる接着部分にイトロ処理を施すイトロ処理工程と、
前記イトロ処理工程後に、前記接着部分に所定のプライマーを塗布して乾燥させるプライマー処理工程と、
前記プライマー処理工程後に、所定の金型を用いて前記ポリプロピレン基材とシリコーンゴムとを一体成型して、前記ポリプロピレン基材と前記一体成型により所定形状になったシリコーンゴムとが接着した成型体を形成させる成型体形成工程と
を備えたことを特徴とする少なくともポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法。
【請求項２】
前記プライマーは、メチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とすることを特徴とする請求項１に記載の少なくともポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法。
【請求項３】
シリコーンゴムとポリプロピレンとが、有機ケイ素化合物の燃焼により形成された酸化ケイ素膜及びメチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするプライマーを介して接着されて一体化したことを特徴とする少なくともポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体。
【請求項４】
ポリプロピレンにより形成された食器具の一部であるポリプロピレン食器具部材の少なくともシリコーンゴムと接着させる接着部分にイトロ処理を施すイトロ処理工程と、
前記イトロ処理工程後に、前記接着部分に所定のプライマーを塗布して乾燥させるプライマー処理工程と、
前記プライマー処理工程後に、所定の金型を用いて前記ポリプロピレン食器具部材とシリコーンゴムとを一体成型して、前記ポリプロピレン食器具部材と前記一体成型により所定形状になったシリコーンゴムとが接着した食器具を形成させる食器具形成工程と
を備えたことを特徴とする少なくともポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る食器具の製造方法。
【請求項５】
前記プライマーは、メチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とすることを特徴とする請求項４に記載の少なくともポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る食器具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型体、及びその成型体の製造方法、並びに食器具製造方法に関し、特に、シリコーンゴムとポリプロピレンとから成る成型体、及びその成型体の製造方法、並びに、シリコーンゴムとポリプロピレンとから成る食器具の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレンは、市場で使用量が非常に多く、汎用性が高いにもかかわらず、その樹脂としての特性に起因して、例えばシリコーンゴム等との一体成型で接着品を作るということは困難であった。樹脂の種類によって接着性に大きな優劣がある理由は、不明な部分はまだ多いが、推測される１つの要因として、分子構造中に化学的な活性が高いとされるＯ原子や２重結合等の化学的活性基の存在の有無が挙げられる。Ｏ原子や２重結合等の化学的活性基が存在すると、固体表面のその部位に化学・電子的な結合力が生じ、これが接着力として発現すると考えられている。そして、ポリカーボネートやナイロンにはＯ原子や２重結合が見受けられるが、ポリプロピレンにはこれらが全く無い。これがポリプロピレンとシリコーンゴムの接着力を低下させている要因の１つと考えられる。
【０００３】
ところで、樹脂等の基材表面で有機ケイ素化合物を燃焼させることにより、基材表面にシラノール基を有する酸化ケイ素皮膜を形成させ、この皮膜と接触させながらシリコーンゴムを硬化させることで、基材とシリコーンゴムとが強固に接着し、一体化した複合体が得られることが報告されている（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１５９８１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述の従来技術である特許文献１では、樹脂等の基材として、市場で使用量が非常に多く、汎用性が高いポリプロピレンについての記載がない。これは、基材表面に酸化ケイ素皮膜を形成させて、この皮膜と接触させながらシリコーンゴムを硬化させるだけでは、実用に耐えうる基材とシリコーンゴムとの接着強度が得られないからである。本願発明者は、その点を鑑みて、ポリプロピレンとシリコーンゴムとを強固に接着させて、一体化させた成型体を製造することに成功した。
【０００６】
そこで、本発明は、ポリプロピレンとシリコーンゴムとを実用に耐えうる程、強固に接着させ、一体化させた成型体及び、その製造方法を提供することを目的とする。また、成型体をスプーン、箸、皿等の食器具とした場合の食器具製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、本発明のポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法は、ポリプロピレンにより形成されたポリプロピレン基材の少なくともシリコーンゴムと接着させる接着部分にイトロ処理を施すイトロ処理工程と、上記イトロ処理工程後に、上記接着部分に所定のプライマーを塗布して乾燥させるプライマー処理工程と、上記プライマー処理工程後に、所定の金型を用いて上記ポリプロピレン基材とシリコーンゴムとを一体成型して、上記ポリプロピレン基材と上記一体成型により所定形状になったシリコーンゴムとが接着した成型体を形成させる成型体形成工程とを備えたことを特徴とする。これにより、ポリプロピレンとシリコーンゴムとを実用に耐えうる程、強固に接着させるという作用をもたらす。
【０００８】
また、本発明のポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法において、上記プライマーは、メチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とすることを特徴とする。これにより、ポリプロピレンとシリコーンゴムとを実用に耐えうる程、さらに強固に接着させるという作用をもたらす。
【０００９】
本発明のシリコーンゴムとポリプロピレンとから成る成型体は、シリコーンゴムとポリプロピレンとが、有機ケイ素化合物の燃焼により形成された酸化ケイ素膜及びメチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするプライマーを介して接着されて一体化したことを特徴とする。これにより、実用に耐えうる程、強固に接着させたポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体を提供することができる。
【００１０】
また、本発明の食器具製造方法は、ポリプロピレンにより形成された食器具の一部であるポリプロピレン食器具部材の少なくともシリコーンゴムと接着させる接着部分にイトロ処理を施すイトロ処理工程と、上記イトロ処理工程後に、上記接着部分に所定のプライマーを塗布して乾燥させるプライマー処理工程と、上記プライマー処理工程後に、所定の金型を用いて上記ポリプロピレン食器具部材とシリコーンゴムとを一体成型して、上記ポリプロピレン食器具部材と上記一体成型により所定形状になったシリコーンゴムとが接着した食器具を形成させる食器具形成工程とを備えたことを特徴とする。これにより、ポリプロピレンとシリコーンゴムとを実用に耐えうる程、強固に接着させるという作用をもたらす。
【００１１】
また、本発明の食器具製造方法において、上記プライマーは、メチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とすることを特徴とする。これにより、ポリプロピレンとシリコーンゴムとを実用に耐えうる程、さらに強固に接着させるという作用をもたらす。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ポリプロピレンとシリコーンゴムとを実用に耐えうる程、強固に接着させ、一体化させた成型体及び食器具を製造することができるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法の流れを示す図である。
【図２】本発明の実施の形態における成型体ならびに食器具の製造方法中のイトロ処理の概要を示す図である。
【図３】本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法により製造された成型体１００の断面図である。
【図４】本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法により製造された成型体におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとの間の接着力の強さを検証するために行った接着力比較テストの内容を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態における食器具製造方法によりスプーン２００を製造する工程の一例を示す図である。
【図６】本発明の実施の形態における食器具製造方法により製造可能な食器具の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に本発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００１５】
図１は、本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法の流れを示す図である。本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体は、少なくともポリプロピレンとシリコーンゴムとを用いて形成されたものである。すなわち、本発明の実施の形態における成型体を形成する材質として、ポリプロピレン及びシリコーンゴムは必要で、それ以外の材質はあってもなくてもよい。
【００１６】
本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法を以下に示す。まず、ポリプロピレンを用いて行う工程について説明する。ポリプロピレンを射出成型等により所定の形状に成型して、ポリプロピレン基材を作る（ステップＳ１０１）。なお、ポリプロピレン基材は、特定の形状をさせたものや、シート状にしたもの等、如何なる態様のものをも含む。次に、ポリプロピレン基材を、例えばイソプロパノールにより洗浄して、乾燥させる（ステップＳ１０２）。
【００１７】
次に、洗浄・乾燥させたポリプロピレン基材に対してイトロ処理を行う（ステップＳ１０３）。なお、イトロ処理とは、処理対象物の表面に酸化ケイ素膜を形成させるための処理であり、例えば、有機ケイ素化合物を燃料ガスと共に空気（酸素）中で燃焼させ、フレームバーナーによる酸化炎を介して処理対象物の表面にナノレベルの酸化ケイ素分子皮膜を形成させる表面処理が挙げられる。そして、上記イトロ処理は、株式会社イトロが製造・販売する処理装置及び添加剤によって行うことを想定している。イトロ処理については図２においてさらに説明する。
【００１８】
分子構造中に化学的な活性が高いとされるＯ原子や２重結合等の活性基が存在すると、固体表面のその部位に化学・電子的な結合力が生じ、これが接着力として発現すると考えられているが、ポリプロピレンには、Ｏ原子や２重結合がないため、従来接着が困難だった。一方、燃焼反応で発生する酸化ケイ素の分子は、活性基の働きを持つ。このようなポリプロピレンの表面に、イトロ処理により酸化ケイ素膜を形成させると、酸化ケイ素分子の活性基としての働きにより、ポリプロピレンに接着力を発現させることができると考えられる。
【００１９】
しかしながら、本願発明者が実験を進めた結果、イトロ処理だけでは、ポリプロピレン基材とシリコーンゴムとの間に実用に耐えうる強固な接着性は得られなかった。そこで、本願発明者は、イトロ処理を行ったポリプロピレン基材のシリコーンゴムとの接着面にプライマーを塗布して乾燥させる工程を加えた（ステップＳ１０４）。プライマーとして、メチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｍｅｔｈｙｌｈｙｄｒｏｇｅｎｐｏｌｙｓｉｌｏｘａｎｅ）を主成分とするプライマーを用いると、より強固な接着を得ることができることも検証した。検証については図４において後述することとする。プライマーの塗布は、例えばハケで行い、その乾燥は、例えば自然乾燥又は１００℃以下に昇温乾燥にて行うことが想定されるが、これに限るものではない。ここまでが、ポリプロピレンを用いて行う工程である。
【００２０】
次に、シリコーンゴムを用いて行う工程について説明する（ステップＳ１０５）。まず、所定のシリコーンゴムコンパウンドと、架橋剤を用意する。所定のシリコーンゴムとして、例えばビニル基を有する高分子量シリコーン（ポリシロキサン）と、ヒドロシリル基を有する低分子量シリコーンを白金触媒下にヒドロシリル化反応により架橋させてゴム弾性体を得る架橋機構の付加反応型のものが想定される。付加反応型のシリコーンゴムは、他のタイプ（例えば過酸化物使用型）に比較して、樹脂が変形しにくい低温での成型使用に適しており、成形ゴムから発生する臭気が非常に少なく（無臭と言えるレベル）、食器具などへの使用に適している。
【００２１】
また、架橋剤として、例えばヒドロシリル基含有の架橋成分剤と、白金錯体を含有する触媒剤の２種の組み合わせたものが想定されるが、これに限るものではない。なお、上記架橋剤における２種の合計配合量は、シリコーンゴムコンパウンド量の１〜７％とすることが想定されるが、これに限るものではない。
【００２２】
次に、用意した材料を用いて混練りを行う。具体的には、シリコーンゴムコンパウンドをオープンロールに巻きつけて、架橋剤を投入して、十分に練り込み、混ぜ合わせる。なお、顔料が必要な場合は、この混練り工程で投入する。混練りにより、所定の厚み、長さのシート状のシリコーンゴムが形成される。このシート状のシリコーンゴムを所定の大きさに裁断する。
【００２３】
次に、所定の金型にポリプロピレン基材及び裁断したシート状のシリコーンゴムをセットする。このセットした金型を油圧式加硫成型機にて、所定時間、所定温度、所定圧力で加圧して、ポリプロピレン基材及び裁断したシート状のシリコーンゴムを一体成型する（ステップＳ１０６）。一体成型すると、ポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体が形成される。そして、この成型体に最終処理を行う（ステップＳ１０７）。最終処理として、例えば、一体成型後の成型体のバリ等の除去や熱風循環式恒温槽を用いた２次加硫が想定されるが、これに限るものではない。最終処理を経て成型体は完成する。
【００２４】
なお、本発明において上記シリコーンゴムコンパウンド混練り・裁断（ステップＳ１０５）から油圧式加硫成型機を用いた一体成型工程（ステップＳ１０６）への流れを、液状シリコーンを用いた成型方法により実現するようにしてもよい。液状シリコーンを用いた成型方法としては、例えば専用設備を用いたＬＩＭ方式（ＬＩＭ＝Ｌｉｑｕｉｄ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ、「液状シリコーン射出成形方式」とも言う）や、液状材の混合配合は調合撹拌機器を使用し、金型への材料注入は別途注入機器などを使用して、一体成型・接着硬化はシリコーンゴムコンパウンド型と同一の油圧式加硫成形機を使用する方法が一例として挙げられるが、これに限るものではない。
【００２５】
図２は、本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法中のイトロ処理の概要を示す図である。イトロ処理は、イトロ処理装置５０により行われる。イトロ処理装置５０は、ワーク台１０と、バーナー２０と、調整ガスコントローラ３０と、燃料供給路３１と、ケーシング４０とを備える。そして、上記イトロ処理装置５０は、株式会社イトロが製造・販売する処理装置が想定される。
【００２６】
ワーク台１０は、イトロ処理を行う対象物であるワークを載せる台である。ワークの一部にイトロ処理を行う場合、ワーク１１にマスキングをして、他の部分を隠すようにしてもよい。バーナー２０は、燃料供給路３１を通じて調整ガスコントローラ３０から供給される混合燃料を燃料として火炎を発生させるものである。ワーク台１０及びバーナー２０は、ケーシング４０内に収容されており、ワーク台１０又はバーナー２０は、ケーシング４０内において、例えば矢印Ａ方向に移動可能な態様で設けられている。調整ガスコントローラ３０は、空気、燃料ガス（例えば、プロパンガス、都市ガス、メタンガス等）、及び有機ケイ素化合物溶液（イトロ添加剤）を所望の割合で混合して、所望の流量で、混合した混合燃料をバーナー２０に供給するものである。
【００２７】
ワーク台１０に載せられたワークに、ワークから所定距離離れた位置にあるバーナー２０からの火炎を当てる。この際、ワーク台１０又はバーナー２０は矢印Ａ方向を行ったり来たりと往復動作を行う。これにより、有機ケイ素化合物を燃料ガスと共に空気（酸素）中で燃焼させ、バーナー２０による火炎を介してワークの表面にナノレベルの酸化ケイ素分子皮膜を形成させることができる。
【００２８】
なお、イトロ処理の最適条件の設定因子は、ワーク台１０又はバーナー２０の移動速度、移動回数、ワークとバーナー２０との距離、空気、燃料ガス、及び有機ケイ素化合物溶液の流量、濃度等である。これらの因子を調整してワークにとって最適なイトロ処理を行う。
【００２９】
図３は、本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法により製造されたポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体１００の断面図である。成型体１００におけるポリプロピレン１１０の表面には、酸化ケイ素膜の層１２０が形成されている。そして、酸化ケイ素膜の層１２０の上には、メチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｍｅｔｈｙｌｈｙｄｒｏｇｅｎｐｏｌｙｓｉｌｏｘａｎｅ）を主成分とするプライマーの層１３０が形成されている。そのプライマーの層１３０の上にシリコーンゴム１４０がある。なお、図３において成型体１００における酸化ケイ素膜の層１２０及びプライマーの層１３０は、説明のために、厚く図示してあるが、実際は目視できる厚みはない。
【００３０】
成型体１００を以上のような構造とすることで、シリコーンゴムとポリプロピレンとの間に実用に耐えうる強固な接着が得られる。また、プライマーとして、メチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするプライマーを用いることで、さらにシリコーンゴムとイトロ処理を施したポリプロピレンとの間に実用に耐えうる強固な接着が得られる。
【００３１】
図４は、本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法により製造された成型体におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとの間の接着力の強さを検証するために行った接着力比較テストの内容を示す図である。
【００３２】
今回行った接着力比較テストに用いたテストピース１０１は、以下のようにして作成した。まず、図４（ａ）に示すように、ポリプロピレン基材１１１（長さ５０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ２ｍｍ）の表面をイソプロパノールで表面を洗浄して十分に乾燥させた後に、表面にイトロ処理を施して、ポリプロピレン基材１１１表面に酸化ケイ素膜を作成する。
【００３３】
ここでのイトロ処理においては、図２で説明したイトロ処理装置５０において空気と燃焼ガスとしてのプロパンガスとの混合ガスに、気化させたイトロ添加剤成分を０．４％の体積比で混合させた。また、ここでのイトロ処理においてポリプロピレン基材１１１の処理表面とバーナー２０の先端の間隔は２０ｍｍとした。また、燃料供給路３１を通じて供給されるイトロ添加剤を０．４％の体積比で混合させた混合ガスの流量は１００Ｌ／ｍｉｎに設定した。また、テストピース１０１上にバーナーを１，０００ｍｍ／ｓｅｃで４回（２往復）移動させて、ポリプロピレン基材１１１表面に対して燃焼による照射処理を行った。
【００３４】
次に、図４（ｂ）に示すように、ポリプロピレン基材１１１の端部から長さ方向に約２０ｍｍ非接着性被覆物１５０（例えば、アルミ箔）によりマスキングして、この部分にはシリコーンゴムを接着させないようにした。その状態においてイトロ処理を施した面に、適切な溶剤で希釈した所定のプライマーをハケにより塗布して、十分に自然乾燥を行った。なお、今回行った接着力比較テストにおいては、４種類のプライマーＡ乃至プライマーＤを、イトロ処理を施した面にハケにより塗布して、４種類のポリプロピレン基材１１１を作成した。
【００３５】
プライマーＡは、本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法において用いるメチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするプライマーである。プライマーＢは、主として液状型シリコーンゴムとプラスチックの接着で用いられているテトラエトキシシラン＋アルコキシドを主成分とするプライマーである。プライマーＣは、主として一般シリコーンゴムと金属の接着で用いられているアルコキシド＋アルコキシシランを主成分とするプライマーである。プライマーＤは、主として一般シリコーンゴムと金属の接着で用いられているビニルトリメトキシシラン＋テトラブチルチタネートを主成分とするプライマーである。
【００３６】
次に、図４（ｃ）に示すように、ポリプロピレン基材１１１とシリコーンゴム部材１４１（厚さ３ｍｍ）とをゴムシート成型用の金型にセットして、加圧一体成型し、テストピース１０１を作成する。一体成型・硬化接着は、１００℃×１０分の温度・時間条件にて実施した。一体成型後のテストピースの一部は、さらに１００℃×４Ｈｒのオーブンキュアを実施した。これらの処理をプライマーＡ乃至プライマーＤに対応する４種類のポリプロピレン基材１１１の全てに行い、４種類のテストピース１０１を作成する。なお、ポリプロピレン基材１１１の表面にプライマーを塗布せずに、上記シリコーンゴム部材１４１と加圧一体成型したテストピース１０１も参考までに作成した。プライマーＡに対応するテストピース１０１が本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法により作成したものである。プライマーＢ乃至プライマーＤ、及びプライマーを塗布していないテストピース１０１は比較例として作成したものである。
【００３７】
接着力比較テストは、図４（ｄ）に示すように、マスキングによりポリプロピレン基材１１１とシリコーンゴム部材１４１とを接着させなかった部分１４２をポリプロピレン基材１１１表面から垂直方向に荷重器にて引張荷重を掛ける剥離試験にて、５０±１０Ｎの荷重を１０秒間掛けた後の剥離の発生の有無を目視確認する方法にて行った。各プライマー及びオーブンキュアの有無による、接着評価は表１のとおりである。接着評価のレベル分けについては、接着部全面積のうち、剥離発生部が、０〜２％を「○」、２〜３０％を「△」、３０〜１００％を「×」とした。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
以上、実施例としてのプライマーＡを使用したテストピース１０１は、オーブンキュア処理前及び処理後とも各比較例（プライマーＢ乃至プライマーＤ、プライマー無し）に比して十分な接着力を有している結果を得られた。上記剥離試験で掛けた引張荷重は５０±１０Ｎであるため、テストピース１０１の幅は２５ｍｍに付き、剥離しない場合の耐剥離接着力は、１６〜２４Ｎ／ｃｍを有すると推測される。以上のように、メチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするプライマーを用いれば、シリコーンゴムとイトロ処理を施したポリプロピレンとの間に実用に耐えうる強固な接着が得られることが検証された。
【００４０】
図５は、本発明の実施の形態における食器具製造方法の流れの一例を示す図である。また、図５においては、食器具の一例としてスプーン２００を製造する工程も示している。本発明の実施の形態における食器具製造方法により製造される食器具は、少なくともポリプロピレンとシリコーンゴムとを用いて形成されたものである。すなわち、本発明の実施の形態における食器具を形成する材質として、ポリプロピレン及びシリコーンゴムは必要で、それ以外の材質はあってもなくてもよい。また、本発明における食器具とは、食物に関する全ての器具を含むものである。
【００４１】
本発明の実施の形態における食器具製造方法を以下に示す。まず、ポリプロピレンを用いて行う工程について説明する。ポリプロピレンを射出成型等により所定の形状に成型して、ポリプロピレン食器具部材を作る（ステップＳ２０１）。次に、ポリプロピレン食器具部材を、例えばイソプロパノールにより洗浄して、乾燥させる（ステップＳ２０２）。
【００４２】
次に、洗浄・乾燥させたポリプロピレン食器具部材に対してイトロ処理を行う（ステップＳ２０３）。なお、イトロ処理は、図１及び図２において説明したものと同様であるため、ここではその説明を省略する。
【００４３】
イトロ処理を行ったポリプロピレン食器具部材の接着面にプライマーを塗布して乾燥させる（ステップＳ２０４）。プライマーの塗布は、例えばハケで行い、その乾燥は、例えば自然乾燥又は１００℃以下に昇温乾燥にて行うことが想定されるが、これに限るものではない。ここまでが、ポリプロピレンを用いて行う工程である。
【００４４】
次に、シリコーンゴムを用いて行う工程について説明する（ステップＳ２０５）。まず、所定のシリコーンゴムコンパウンドと、架橋剤を用意する。所定のシリコーンゴムとして、例えばビニル基を有する高分子量シリコーン（ポリシロキサン）と、ヒドロシリル基を有する低分子量シリコーンを白金触媒下にヒドロシリル化反応により架橋させてゴム弾性体を得る架橋機構の付加反応型のものが想定される。付加反応型のシリコーンゴムは、他のタイプ（例えば過酸化物使用型）に比較して、樹脂が変形しにくい低温での成型使用に適しており、成形ゴムから発生する臭気が非常に少なく（無臭と言えるレベル）、食器具などへの使用に適している。
【００４５】
次に、用意した材料を用いて混練りを行う。具体的には、シリコーンゴムコンパウンドをオープンロールに巻きつけて、架橋剤を投入して、十分に練り込み、混ぜ合わせる。なお、顔料が必要な場合は、この混練り工程で投入する。混練りにより、所定の厚み、長さのシート状のシリコーンゴムが形成される。このシート状のシリコーンゴムを所定の大きさに裁断する。
【００４６】
次に、所定の金型にポリプロピレン食器具部材及び裁断したシート状のシリコーンゴムをセットする。このセットした金型を油圧式加硫成型機にて、所定時間、所定温度、所定圧力で加圧して、ポリプロピレン食器具部材及び裁断したシート状のシリコーンゴムを一体成型する（ステップＳ２０６）。一体成型すると、食器具が形成される。そして、この食器具に最終処理を行う（ステップＳ２０７）。最終処理として、例えば、一体成型後の食器具のバリ等の除去や熱風循環式恒温槽を用いた２次加硫が想定されるが、これに限るものではない。最終処理を経て食器具は完成する。
【００４７】
なお、本発明において上記シリコーンゴムコンパウンド混練り・裁断（ステップＳ２０５）から油圧式加硫成型機を用いた一体成型工程（ステップＳ２０６）への流れを、液状シリコーンを用いた成型方法により実現するようにしてもよい。液状シリコーンを用いた成型方法としては、例えば専用設備を用いたＬＩＭ方式（ＬＩＭ＝Ｌｉｑｕｉｄ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ、「液状シリコーン射出成形方式」とも言う）や、液状材の混合配合は調合撹拌機器を使用し、金型への材料注入は別途注入機器などを使用して、一体成形・接着硬化はシリコーンゴムコンパウンド型と同一の油圧式加硫成形機を使用する方法が一例として挙げられるが、これに限るものではない。
【００４８】
次に、食器具の一例としてスプーン２００を製造する工程について説明する。スプーン２００は、ポリプロピレンスプーン部材２１０と、シリコーンゴム部２２０とを備える。ポリプロピレンスプーン部材２１０は、スプーン２００の柄の部分から先端に渡ってポリプロピレンにより形成されている。シリコーンゴム部２２０がスプーン２００の先端の掬う部分付近を覆うため、ポリプロピレンスプーン部材２１０の先端の掬う部分付近は、その分肉厚を薄くした態様になっている。すなわち、スプーン２００の先端の掬う部分付近は、ポリプロピレンスプーン部材２１０の厚みとシリコーンゴム部２２０の厚みとで形成されている。このようなスプーン２００の製造方法を以下に示す。
【００４９】
まず、ポリプロピレンを射出成型等により成型してポリプロピレンスプーン部材２１０を形成させる（ステップＳ２０１に対応）。なお、ポリプロピレンの種類は多種多様にあり、どれを用いてもよいが、本願発明者は、株式会社プライムポリマーが販売するＪ−７０３ＧＲやその他の種類のポリプロピレンを用いて行った。ポリプロピレンスプーン部材２１０をイソプロパノール等により洗浄して、乾燥させる（ステップＳ２０２に対応）。
【００５０】
次に、ポリプロピレンスプーン部材２１０に対してイトロ処理を行う（ステップＳ２０３に対応）。なお、イトロ処理を行った際のイトロ処理装置における条件は以下のとおりである。空気量：２０〜５００〔１００〕（Ｌ／ｍｉｎ）、燃料ガス量：１〜１０〔５〕（Ｌ／ｍｉｎ）、イトロ添加剤量：０．１〜３〔０．４〕（Ｌ／ｍｉｎ）、ワーク移動速度：１００〜３０００〔１０００〕（ｍｍ／ｓｅｃ）、ワーク〜バーナー間距離：１０〜２００〔２０〕（ｍｍ）、バーナー走り回数：１〜１０〔４〕回。
【００５１】
次に、イトロ処理を行ったポリプロピレンスプーン部材２１０のシリコーンゴムで覆う部分２１１（図５のステップＳ２０４に対応するポリプロピレンスプーン部材２１０の色付き部分）にプライマーを塗布して乾燥させる（ステップＳ２０４に対応）。なお、ここではプライマーとして、メチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｍｅｔｈｙｌｈｙｄｒｏｇｅｎｐｏｌｙｓｉｌｏｘａｎｅ）を主成分とするプライマーを用いた。具体的には、プライマーとして、信越化学工業株式会社製の品名ＫＦ−９９（主成分：Ｍｅｔｈｙｌｈｙｄｒｏｇｅｎｐｏｌｙｓｉｌｏｘａｎｅ）を、イソプロパノール（ＩＰＡ）で１〜１０％〔２％〕希釈したものを用いた。このメチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするプライマーを、酸化ケイ素分子皮膜が表面に形成されたポリプロピレンに塗布すると、ステップＳ１０６に対応する後工程においてシリコーンゴムとポリプロピレンとの間に実用に耐えうる強固な接着が得られる。
【００５２】
一方で、シリコーンゴムコンパウンドをオープンロールに巻き付け、架橋剤を投入し混練りしてシリコーンゴムシート３００を作成する。そして、そのシリコーンゴムシート３００を所定の大きさに裁断する（ステップＳ２０５に対応）。所定の大きさに裁断したシリコーンゴムシート３００をゴム生地３１０と呼ぶこととする。ゴムの硬さ設定は、３０〜８０°（Ｈｓ）とした。
【００５３】
ステップＳ２０１〜ステップＳ２０５の処理を経たポリプロピレンスプーン部材２１０とゴム生地３１０を金型４００にセットする。この金型を（図示しない）油圧式加硫成型機にて、所定時間、所定温度、所定圧力で加圧すると、ポリプロピレンスプーン部材２１０とゴム生地３１０とが一体成型され、スプーン２２０が作成される（ステップＳ２０６に対応）。なお、成型条件は、以下のとおりである。成型温度：８０〜１３０〔１００〕（℃）、成型圧力：１〜２５〔３〜５〕（ＭＰａ）、成型時間：１〜３０〔９〕（ｍｉｎ）。
【００５４】
なお、成型は、図５に示すような金型４００のゴムキャビティ部４１０近辺にゴム生地３１０を直接仕込む方式の他に、金型の別の場所に仕込まれたゴム生地３１０を後からその金型のゴムキャビティ部に送り込む方式もあるが、いずれの方式で行なってもよい。
【００５５】
スプーン２２０のバリ２２１等を手やハサミ・ニッパなどを使って除去仕上げする。そして、除去仕上げしたスプーン２２０に対して２次加硫処理を行う（ステップＳ２０７に対応）。２次加硫処理には、熱風循環式恒温槽を用いた。熱風循環式恒温槽にスプーン２２０を投入して、所定温度で所定時間２次加硫処理を行った。硬化の安定化と低分子シロキサン気化成分の除去が目的である。なお、２次加硫処理条件は、以下のとおりである。温度：９０〜１４０〔１００〕（℃）、時間：０．５〜４８〔４〕（Ｈｒ）。以上の工程を経て、スプーン２００が出来上がる。
【００５６】
なお、以上の工程を経て形成されたスプーン２００は、食品衛生法における食品衛生法・食品、添加物等の規格基準（昭和３４年厚生省告示第３７０号）、ゴム製の器具又は容器包装（ゴム製ほ乳器具）（平成１８年厚生労働省告示第２０１号）に適合する結果が得られた。
【００５７】
図６は、本発明の実施の形態における食器具製造方法により製造可能な食器具の一例を示す図である。図６（ａ）は、本発明の実施の形態における食器具製造方法により製造可能な箸５００を示す図である。箸５００は、箸本体５１０をポリプロピレンにより形成させ、箸本体５１０の所定箇所を一周する態様の箸置き部５２０をシリコーンゴムにより形成させたものである。箸５００の製造は、まず、箸本体５１０を図１で説明したステップＳ２０１〜ステップＳ２０４により作成する。そして、ステップＳ２０５において作成したゴム生地をステップＳ２０６の一体成型によって箸置き部５２０として形成させる。ステップＳ２０７の最終処理を経て箸５００が完成する。
【００５８】
図６（ｂ）は、本発明の実施の形態における食器具製造方法により製造可能な容器蓋６００を示す図である。容器蓋６００は、容器蓋本体６１０をポリプロピレンにより形成させ、容器蓋本体６１０のパッキン６２０をシリコーンゴムにより形成させたものである。容器蓋６００の製造は、まず、容器蓋本体６１０を図１で説明したステップＳ２０１〜ステップＳ２０４により作成する。そして、ステップＳ２０５において作成したゴム生地をステップＳ２０６の一体成型によってパッキン６２０として形成させる。ステップＳ２０７の最終処理を経て容器蓋６００が完成する。
【００５９】
図６（ｃ）は、本発明の実施の形態における食器具製造方法により製造可能な皿７００を示す図である。皿７００は、皿本体７１０をポリプロピレンにより形成させ、皿本体７１０の底面を一周する態様の保護部材７２０をシリコーンゴムにより形成させたものである。皿７００の製造は、まず、皿本体７１０を図１で説明したステップＳ２０１〜ステップＳ２０４により作成する。そして、ステップＳ２０５において作成したゴム生地をステップＳ２０６の一体成型によって保護部材７２０として形成させる。ステップＳ２０７の最終処理を経て皿７００が完成する。
【００６０】
このように、本発明の実施の形態におけるポリプロピレンとシリコーンゴムとから成る成型体の製造方法によれば、シリコーンゴムとポリプロピレンとの間に実用に耐えうる強固な接着が得られる。また、プライマーとして、メチルハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするプライマーを用いれば、さらにシリコーンゴムとイトロ処理を施したポリプロピレンとの間に実用に耐えうる強固な接着が得られる。
【００６１】
なお、本発明において成型体は、全ての成型体を含み、図５及び図６で挙げた食器具は成型体の一例である。また、本発明の実施の形態は本発明を具現化するための一例を示したものであり、これに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変形を施すことができる。
【符号の説明】
【００６２】
１０  ワーク台
１１  ワーク
２０  バーナー
３０  調整ガスコントローラ
３１  燃料供給路
４０  ケーシング
５０  イトロ処理装置
１００  成型体
２００  スプーン
２１０  ポリプロピレンスプーン部材
２２０  シリコーンゴム部
３００  シリコーンゴムシート
３１０  ゴム生地
４００  金型
４１０  ゴムキャビティ部
５００  箸
６００  容器蓋
７００  皿
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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