(57)【要約】【課題】優れた生産性で高品質な樹脂成形体を製造でき、製造設備が過大になることも抑制できる樹脂成形体およびサイディング材の製造方法の提供を目的とする。【解決手段】樹脂成形体１２を有するサイディング材を製造する方法であって、溶融樹脂Ｐを樹脂成形体１２の形状に押し出す溶融押出工程と、溶融樹脂Ｐを冷却して樹脂成形体１２を得る冷却工程と、を有し、前記冷却工程が、第１冷却手段４０において溶融樹脂Ｐの周囲を減圧して、溶融樹脂Ｐの形状を保持しつつ冷却する第１冷却工程と、第２冷却手段４２において溶融樹脂Ｐに冷媒を接触させて冷却する第２冷却工程と、第３冷却手段４４において溶融樹脂Ｐの周囲を減圧して、溶融樹脂Ｐの形状を保持しつつ冷却する第３冷却工程と、を有するサイディング材の製造方法。【選択図】図１
2013244689.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と該基板に突設された突設部を有する樹脂成形体を製造する方法であって、
溶融樹脂を前記樹脂成形体の形状に押し出す溶融押出工程と、
前記溶融押出工程で押し出された溶融樹脂を、形状を保持しつつ冷却して前記樹脂成形体を得る冷却工程と、を有し、
前記冷却工程が、前記溶融樹脂の周囲を減圧して、前記溶融樹脂の形状を保持しつつ、前記溶融樹脂を冷却する第１冷却工程と、
前記第１冷却工程の後、前記溶融樹脂に冷媒を接触させて冷却する第２冷却工程と、
前記第２冷却工程の後、前記溶融樹脂の周囲を減圧して、前記溶融樹脂の形状を保持しつつ、前記溶融樹脂を冷却する第３冷却工程と、を有することを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
基板と該基板に突設された突設部を有する樹脂成形体を有するサイディング材を製造する方法であって、
溶融樹脂を前記樹脂成形体の形状に押し出す溶融押出工程と、
前記溶融押出工程で押し出された溶融樹脂を、形状を保持しつつ冷却して前記樹脂成形体を得る冷却工程と、を有し、
前記冷却工程が、前記溶融樹脂の周囲を減圧して、前記溶融樹脂の形状を保持しつつ、前記溶融樹脂を冷却する第１冷却工程と、
前記第１冷却工程の後、前記溶融樹脂に冷媒を接触させて冷却する第２冷却工程と、
前記第２冷却工程の後、前記溶融樹脂の周囲を減圧して、前記溶融樹脂の形状を保持しつつ、前記溶融樹脂を冷却する第３冷却工程と、を有することを特徴とするサイディング材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体およびサイディング材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築物や構造物等の外壁の外装化粧材としては、例えば、窯業系サイディング材、金属系サイディング材、合成樹脂系サイディング材が知られている。窯業系サイディング材は、強度および塗工性に優れている。しかし、窯業系サイディング材は、寒冷地ではコンクリートに含まれる水の凍結および融解によって膨張と収縮が繰り返されるため、ひび割れが起きやすい。また、金属系サイディング材は、塩害による錆の問題がある。一方、塩化ビニル樹脂等の合成樹脂によって形成される合成樹脂系サイディング材は、耐久性に優れ、塩害による錆や、凍結と融解の繰り返しによるひび割れが生じ難く、撥水性や耐衝撃性にも優れており、また軽量で施工性も良好である。
【０００３】
合成樹脂系サイディング材としては、基板と、該基板に突設されたリブ等の突設部を有する樹脂成形体からなるものが広く用いられている。このような合成樹脂系サイディング材の製造方法としては、例えば、押出成形用の金型から所定の形状に賦形した溶融樹脂を連続的に押し出し、金型から押し出された溶融樹脂を冷却した後、所定の寸法に切断する方法が知られている（例えば、特許文献１）。溶融樹脂の冷却手段としては、冷却による収縮によって溶融樹脂が大きく変形しないようにするため、溶融樹脂の周囲を減圧して該溶融樹脂の形状を保持しつつ冷却できるサイザーが広く用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１３８６３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載のような従来の製造方法では、金型から押し出された溶融樹脂を充分に冷却するまでに長時間を要するため、生産性が不充分である。また、溶融樹脂を充分に冷却するには冷却手段が長くなりやすいので、製造設備が過大になる問題もある。
【０００６】
本発明は、生産性に優れ、製造設備が過大になることを抑制できる樹脂成形体の製造方法、およびサイディング材の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の樹脂成形体の製造方法は、基板と該基板に突設された突設部を有する樹脂成形体を製造する方法であって、
溶融樹脂を前記樹脂成形体の形状に押し出す溶融押出工程と、
前記溶融押出工程で押し出された溶融樹脂を、形状を保持しつつ冷却して前記樹脂成形体を得る冷却工程と、を有し、
前記冷却工程が、前記溶融樹脂の周囲を減圧して、前記溶融樹脂の形状を保持しつつ、前記溶融樹脂を冷却する第１冷却工程と、
前記第１冷却工程の後、前記溶融樹脂に冷媒を接触させて冷却する第２冷却工程と、
前記第２冷却工程の後、前記溶融樹脂の周囲を減圧して、前記溶融樹脂の形状を保持しつつ、前記溶融樹脂を冷却する第３冷却工程と、を有することを特徴とする方法である。
【０００８】
また、本発明のサイディング材の製造方法は、基板と該基板に突設された突設部を有する樹脂成形体を有するサイディング材を製造する方法であって、
溶融樹脂を前記樹脂成形体の形状に押し出す溶融押出工程と、
前記溶融押出工程で押し出された溶融樹脂を、形状を保持しつつ冷却して前記樹脂成形体を得る冷却工程と、を有し、
前記冷却工程が、前記溶融樹脂の周囲を減圧して、前記溶融樹脂の形状を保持しつつ、前記溶融樹脂を冷却する第１冷却工程と、
前記第１冷却工程の後、前記溶融樹脂に冷媒を接触させて冷却する第２冷却工程と、
前記第２冷却工程の後、前記溶融樹脂の周囲を減圧して、前記溶融樹脂の形状を保持しつつ、前記溶融樹脂を冷却する第３冷却工程と、を有することを特徴とする方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の樹脂成形体の製造方法によれば、優れた生産性で高品質な樹脂成形体を製造でき、製造設備が過大になることも抑制できる。
また、本発明のサイディング材の製造方法によれば、優れた生産性で高品質なサイディング材を製造でき、製造設備が過大になることも抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のサイディング材の製造方法に用いる製造装置の一例を示した模式図である。
【図２】本発明のサイディング材の製造方法に用いる冷却手段の一例を示した斜視図である。
【図３】図２の第１冷却手段を直線Ｉ−Ｉ’で切断したときの断面図である。
【図４】図２の第１冷却手段を直線II−II’で切断したときの断面図である。
【図５】本発明の製造方法によって製造するサイディング材の一例を示した側面図である。
【図６】図５のサイディング材を表面側から見た正面図である。
【図７】図５のサイディング材を裏面側から見た背面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明のサイディング材の製造方法の一例として、図５〜７に例示したサイディング材１０を製造する方法について説明する。
（サイディング材）
本明細書において、「サイディング材の表面」とは、サイディング材を建築物の外壁等に取り付けた際に屋外側となる面であり、「サイディング材の裏面」はその反対側、つまり建築物側となる面である。また、サイディング材の上縁、上端等における「上」は、サイディング材を建築物の外壁等に取り付けた際に上になる側をいう。
【００１２】
サイディング材１０は、図５〜７に示すように、合成樹脂製の樹脂成形体１２と、樹脂成形体１２の表面に形成された意匠層１４と、を有する。樹脂成形体１２は、長方形の基板１６と、基板１６の上側に突設された上側突設部１８と、基板１６の下側に突設された下側突設部２０と、基板１６の裏側に突設された２つの裏側突設部２２，２２と、を有している。
上側突設部１８は、基板１６の上端から基板１６面に対して垂直に、意匠層１４側とは反対側に延在する上端面部２４と、上端面部２４における基板１６側とは反対側の末端から基板１６面に対して平行に、基板１６側とは反対側に延在する上辺縁部２６と、上端面部２４の上面における意匠層１４側から基板１６側とは反対側に突出する凸条２８とからなる。下側突設部２０は、基板１６の下端近傍から意匠層１４側とは反対側に垂直に突出し、途中で基板１６の下端方向に垂直に屈曲しており、下側突設部２０と基板１６によって溝部３０が形成されるようになっている。裏側突設部２２は、基板１６の裏面の中央付近に横方向（長辺方向）に沿って２つ設けられている。
【００１３】
上側突設部１８の上辺縁部２６には、図６および図７に示すように、サイディング材１０を建築物の外壁等の取り付け面に取り付けるための取付孔２６ａが複数設けられている。上辺縁部２６の裏面を取り付け面に接触させ、取付孔２６ａを利用してネジ止め、くぎ打ち等を行うことで、サイディング材１０を取り付け面に固定することができる。
また、取り付け面に複数のサイディング材１０を上下方向に連続して取り付ける際、サイディング材１０の溝部３０と、その下側に取り付けられた他のサイディング材１０の凸条２８とが係合し、上下のサイディング材１０が容易に離れないようになっている。
また、取り付け面にサイディング材１０を取り付けた際に、上側突設部１８の上辺縁部２６の裏面だけでなく裏側突設部２２の先端面も取り付け面に接触し、基板１６が安定に支持されるようになっている。
【００１４】
樹脂成形体１２を構成する合成樹脂としては、成形性等の点から、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂等が挙げられる。なかでも、透湿性を有し凍結破壊が生じ難い、塩害や酸、アルカリに対する耐性が高い等の点で、塩化ビニル樹脂が好ましい。
前記合成樹脂には、必要に応じて、充填剤、強化材、顔料、加工助剤、熱安定剤、紫外線吸収剤等の添加剤が配合されてもよい。
【００１５】
意匠層１４は、基板１６の表面側に形成され、優れた意匠性を付与する層であり、例えば、プライマー層と、前記プライマー層上に形成された、合成樹脂に無機物粒子が分散された樹脂組成物によって形成された中塗り層と、前記中塗り層上に形成されたトップコート層からなる３層構成の積層体が挙げられる。前記中塗り層に含有される無機物粒子の種類や大きさ、分散状態等によって意匠層１４に意匠（石目調模様等）が付与される。
中塗り層に用いる合成樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂等が挙げられる。
また、無機物粒子としては、例えば、天然砕石、小石、マイカ、珪砂、ガラス、着色骨材、セラミックス製チップ（酸化クロム、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、炭化タングステン、炭化クロム等。）等が挙げられる。
【００１６】
（製造装置）
以下、サイディング材１０の製造方法に用いる製造装置１について図１〜４に基づいて説明する。
製造装置１は、図１に示すように、サイディング材１０の樹脂成形体１２を形成する合成樹脂を溶融した溶融樹脂を連続的に押し出す押出機２と、押出機２の先端側に設けられ、押し出される溶融樹脂を樹脂成形体１２と同等の断面形状に賦形する金型３と、金型３から押し出される溶融樹脂Ｐを冷却する冷却手段４と、冷却手段４で冷却されて得られた樹脂成形体１２を引き取る引取手段５と、引取手段５で引き取られる樹脂成形体１２を所定の寸法に切断する切断手段６と、切断した樹脂成形体１２における基板１６表面を加飾する加飾手段７と、を有している。
【００１７】
押出機２および金型３としては、合成樹脂系サイディング材等、基板と突設部を有する樹脂成形体の押出成形に用いられる押出機および金型を特に制限なく使用できる。
【００１８】
冷却手段４は、図１および図２に示すように、金型３から押し出された溶融樹脂Ｐを減圧下で冷却する第１冷却手段４０と、第１冷却手段４０の後に溶融樹脂Ｐに冷媒４２ａを接触させて冷却する第２冷却手段４２と、第２冷却手段４２の後に溶融樹脂Ｐを減圧下で冷却する第３冷却手段４４とを有している。
【００１９】
第１冷却手段４０は、図３および図４に示すように、金型３から押し出された溶融樹脂Ｐを通過させる樹脂通路４６と、樹脂通路４６内を減圧条件にする減圧手段（不図示）が接続される吸引流路４８と、冷媒が流通される冷媒流路５０と、がそれぞれ設けられている。
【００２０】
樹脂通路４６は、溶融樹脂の流通方向に対して垂直な断面の形状が、樹脂成形体１２におけるＭＤ方向に垂直な面で切断したときの断面形状と相似的な断面形状になっている。すなわち、樹脂通路４６は、金型３から押し出された溶融樹脂Ｐが通過する時に、該溶融樹脂Ｐと樹脂通路４６の内壁面との距離が全体に亘って同等の距離となるような断面形状になっている。
樹脂通路４６の内壁面と、樹脂通路４６内を通過する溶融樹脂Ｐとの距離は、適宜設定することができ、１５〜１００ｍｍが好ましい。
【００２１】
吸引流路４８は、樹脂通路４６の上壁面４６ａ側と下壁面４６ｂ側にそれぞれ２つずつ設けられている。また、吸引流路４８には、図２に示すように、それぞれ配管５２が連結されており、配管５２によってポンプ等の減圧手段が接続されている。これにより、第１冷却手段４０では、平板状の溶融樹脂Ｐの上側と下側の両方から吸引流路４８を通じて吸引され、樹脂通路４６内が均等に減圧されるようになっている。
金型３から押し出された溶融樹脂Ｐは、冷却して固化させる際、収縮の影響によって形状が変形する可能性がある。樹脂通路４６内を減圧した状態で溶融樹脂Ｐを冷却することで、金型３によって賦形された形状を保持させつつ溶融樹脂Ｐを冷却することができる。
吸引流路４８の数および位置については、所定の減圧条件で樹脂通路４６内を均等に減圧できる範囲であれば特に限定されない。
【００２２】
冷媒流路５０は、図３に示すように、樹脂通路４６の上側に２つと、樹脂通路４６の下側に２つの合計４つが設けられている。また、冷媒流路５０には、図２に示すように、それぞれ配管５４が連結されており、配管５４を通じて冷媒流路５０に冷媒が流通するようになっている。
樹脂通路４６の上側の２つの冷媒流路５０は、図４に示すように、第１冷却手段４０の一方の側面４０ａ側と他方の側面４０ｂ側にそれぞれ設けられ、それぞれの側において、金型３側から第２冷却手段４２側に向かって蛇行した形状になっている。この例では、いずれの冷媒流路５０においても、金型３側から第１冷却手段４０内に冷媒が供給され、該冷媒が第２冷却手段４２に向かって蛇行した後に第２冷却手段４２側から排出されるようになっている。
樹脂通路４６の下側の２つの冷媒流路５０は、樹脂通路４６の上側の２つの冷媒流路５０と同様の形態になっている。
【００２３】
第２冷却手段４２は、図２に示すように、第１冷却手段４０と第３冷却手段４４の間に設けられており、第１冷却手段４０から出てくる溶融樹脂Ｐに冷媒が接触されるようになっている。
第２冷却手段４２の形態は、冷媒が溶融樹脂Ｐに接触されるようになっていれば特に限定されず、この例では、第１冷却手段４０と第３冷却手段４４の間に樋状の第２冷却手段４２が設けられ、溶融樹脂Ｐが冷媒中を進むことで冷媒と接触されるようになっている。冷媒は、配管（不図示）を通じて溶融樹脂Ｐの上から供給され、また別の配管（不図示）を通じて排出されることで随時入れ替わるようになっている。
【００２４】
第３冷却手段４４は、第１冷却手段４０と同じ態様である。
つまり、第３冷却手段４４は、第１冷却手段４０と同様に、溶融樹脂Ｐを通過させる樹脂通路と、前記樹脂通路内を減圧条件にする減圧手段（不図示）が配管５６を介して接続される吸引流路と、配管５８が接続され、冷媒が流通される冷媒流路と、がそれぞれ設けられている。
第１冷却手段４０および第３冷却手段４４としては、例えば、溶融樹脂の周囲を減圧しつつ冷却することができる公知のサイザーを採用できる。
【００２５】
引取手段５としては、冷却手段４で冷却されて得られた樹脂成形体１２を順次引き取ることができるものであれば特に限定されない。
切断手段６としては、引き取られてくる樹脂成形体１２を所定の寸法に切断できるものであれば特に限定されない。
加飾手段７としては、所定の意匠層１４を形成できるものであればよく、例えば、各種塗料の塗工が可能な塗工装置、乾燥炉等を備えるものが挙げられる。
【００２６】
（製造方法）
以下、本発明のサイディング材の製造方法の一例として、サイディング材１０の製造方法について説明する。サイディング材１０の製造方法としては、例えば、下記溶融押出工程、冷却工程、切断工程および加飾工程を有する方法が挙げられる。
溶融押出工程：樹脂成形体１２を形成する合成樹脂を溶融した溶融樹脂を、押出機２と金型３により、樹脂成形体１２の断面形状と同等の断面形状に賦形しつつ連続的に押し出す工程。
冷却工程：金型３から押し出された溶融樹脂Ｐを、冷却手段４により形状を保持しつつ冷却して樹脂成形体１２を形成する工程。
切断工程：樹脂成形体１２を所定の寸法に切断する工程。
加飾工程：切断後の樹脂成形体１２における基板１６の表面に意匠層１４を形成する工程。
【００２７】
（溶融押出工程）
押出機２および金型３によって、樹脂成形体１２を形成する合成樹脂を溶融温度以上に加熱して溶融させた溶融樹脂を、その断面形状が樹脂成形体１２の断面形状となるように押し出す。このとき、合成樹脂を発泡させて発泡体としてもよい。これにより、樹脂成形体１２をより軽量化できる。
合成樹脂を発泡させる方法としては、例えば、無機系発泡剤（炭酸塩等）や有機系発泡剤（熱分解型や反応型）を添加し、分解温度まで加熱してガスを発生させる方法が挙げられる。
【００２８】
（冷却工程）
冷却手段４によって、金型３から押し出された溶融樹脂Ｐを、形状を保持しつつ冷却して樹脂成形体１２とする。本実施形態では、冷却工程が、下記第１冷却工程、第２冷却工程および第３冷却工程を有していることを特徴とする。
第１冷却工程：第１冷却手段４０において、金型３から押し出された溶融樹脂Ｐの周囲を減圧して、溶融樹脂Ｐの形状を保持しつつ、溶融樹脂Ｐを冷却する工程。
第２冷却工程：前記第１冷却工程の後、第２冷却手段４２において、溶融樹脂Ｐに冷媒を接触させて冷却する工程。
第３冷却工程：前記第２冷却工程の後、第３冷却手段４４において、溶融樹脂Ｐの周囲を減圧して、溶融樹脂Ｐの形状を保持しつつ、溶融樹脂Ｐを冷却する工程。
【００２９】
第１冷却工程：
第１冷却手段４０において、吸引流路４８を通じてポンプ等の吸引手段で樹脂通路４６内を減圧し、冷媒流路５０に冷媒を流通させた状態で、金型３から押し出された溶融樹脂Ｐが樹脂通路４６内を通過するようする。このように、樹脂通路４６内において溶融樹脂Ｐの周囲が減圧された状態で冷却されることで、溶融樹脂Ｐの形状が冷却による収縮によって変形することが抑制される。
【００３０】
第１冷却工程における溶融樹脂Ｐの周囲の減圧条件（樹脂通路４６内の圧力）は、０．０２〜０．０７ＭＰａが好ましく、０．０４〜０．０６ＭＰａがより好ましい。前記減圧条件が下限値以上であれば、冷却による収縮の影響によって溶融樹脂Ｐの形状が変形することを抑制しやすい。前記減圧条件が上限値以下であれば、波打ちやリブのヒケが無くなり、形状の変形が抑えられる。
【００３１】
第１冷却工程における冷媒の温度は、１０〜３５℃が好ましく、１５〜３０℃がより好ましい。冷媒の温度が下限値以上であれば、溶融樹脂Ｐの冷却効率が高い。冷媒の温度が上限値以下であれば、冷却による収縮の影響によって溶融樹脂Ｐの形状が変形することを抑制しやすい。
【００３２】
第１冷却工程における冷却時間は、１０〜３０秒が好ましく、１８〜２２秒がより好ましい。冷却時間が下限値以上であれば、溶融樹脂Ｐの温度が大きく収縮しない程度まで充分に低くなる。冷却時間が上限値以下であれば、短時間で冷却でき、生産性が高い。
第１冷却工程では、溶融樹脂Ｐの温度が溶融樹脂Ｐの柔軟温度となるまで冷却されることが好ましい。これにより、冷却工程における変形を抑制し、高い生産性で高品質な樹脂成形体１２を得ることが容易になる。
【００３３】
第２冷却工程：
第２冷却手段４２において、第１冷却手段４０から出てきた溶融樹脂Ｐに冷媒を接触させることで、溶融樹脂Ｐを冷却する。
第２冷却工程において溶融樹脂Ｐに接触させる冷媒の温度は、１０〜３５℃が好ましく、１５〜３０℃がより好ましい。冷媒の温度が下限値以上であれば、溶融樹脂Ｐの冷却効率が高い。冷媒の温度が上限値以下であれば、冷却による収縮の影響によって溶融樹脂Ｐの形状が変形することを抑制しやすい。
【００３４】
第２冷却工程における冷却時間は、５〜２０秒が好ましく、８〜１２秒がより好ましい。冷却時間が下限値以上であれば、溶融樹脂Ｐの温度が充分に低くなる。冷却時間が上限値以下であれば、短時間で冷却でき、生産性が高い。
第２冷却工程では、溶融樹脂Ｐの温度が溶融樹脂Ｐの柔軟温度となるまで冷却されることが好ましい。これにより、冷却工程における変形を抑制しつつ、高い生産性で高品質な樹脂成形体１２を得ることが容易になる。
【００３５】
第３冷却工程：
第３冷却手段４４において、吸引流路を通じてポンプ等の吸引手段で樹脂通路内を減圧し、冷媒流路に冷媒を流通させた状態で、第２冷却手段４２から送られてくる溶融樹脂Ｐが樹脂通路内を通過するようする。このように、溶融樹脂Ｐの形状が冷却による収縮によって変形することを抑制しつつ、溶融樹脂Ｐをさらに冷却し、樹脂成形体１２を形成する。
【００３６】
第３冷却工程における溶融樹脂Ｐの周囲の減圧条件（樹脂通路内の圧力）は、０．０２〜０．０７ＭＰａが好ましく、０．０４〜０．０６ＭＰａがより好ましい。前記減圧条件が下限値以上であれば、冷却による収縮の影響によって溶融樹脂Ｐの形状が変形することを抑制しやすい。前記減圧条件が上限値以下であれば、波打ちやリブが無くなり、形状の変形が抑えられる。
【００３７】
第３冷却工程における冷媒の温度は、１０〜３５℃が好ましく、１５〜３０℃がより好ましい。冷媒の温度が下限値以上であれば、溶融樹脂Ｐの冷却効率が高い。冷媒の温度が上限値以下であれば、冷却による収縮の影響によって溶融樹脂Ｐの形状が変形することを抑制しやすい。
【００３８】
第３冷却工程における冷却時間は、１０〜３０秒が好ましく、１８〜２２秒がより好ましい。冷却時間が下限値以上であれば、溶融樹脂Ｐの温度が大きく収縮しない程度まで充分に低くなる。冷却時間が上限値以下であれば、短時間で冷却でき、生産性が高い。
第３冷却工程では、溶融樹脂Ｐの温度が２０〜５０℃となるまで冷却することが好ましい。これにより、冷却工程における変形を抑制しつつ、高い生産性で高品質な樹脂成形体１２を得ることが容易になる。
【００３９】
第１冷却工程〜第３冷却工程における冷却時間は、第１冷却手段４０、第２冷却手段４２および第３冷却手段４４の長さと、引取手段５による樹脂成形体１２の引き取り速度によって調節できる。
引取手段５による樹脂成形体１２の引き取り速度は、５０〜２００ｃｍ／分が好ましく、７０〜１００ｃｍ／分がより好ましい。
【００４０】
（切断工程）
冷却手段４から引取手段５によって引き取った樹脂成形体１２を切断手段６によって所定の寸法に切断する。
【００４１】
（加飾工程）
加飾手段７によって、樹脂成形体１２における基板１６の表面側に意匠層１４を形成する。意匠層１４を形成する方法としては、形成する意匠層１４の種類によって適宜選定すればよく、特に限定されない。
例えば、基板１６表面に、プライマー層、合成樹脂に無機物粒子が分散された樹脂組成物によって形成された中塗り層、およびトップコート層からなる３層構成の意匠層を形成する場合は、以下の方法が挙げられる。
まず、基板１６表面にプライマー剤を塗工し、乾燥してプライマー層を形成する。その後、プライマー層上に、中塗り層を形成する合成樹脂エマルジョンと無機物粒子の混合物を塗工し、乾燥することで中塗り層を形成する。さらに、トップコート層を形成する透明な樹脂（アクリル−シリコン樹脂、フッ素樹脂等。）を溶媒に溶解または分散させた塗料を塗工し、乾燥してトップコート層を形成する。
【００４２】
前記プライマー剤、および前記トップコート層の形成に使用する塗料の塗工方法としては、特に限定されず、ロールコータ、ナイフコータ、またはレシプロ吹き付けによる塗工が好ましい。
また、合成樹脂エマルジョンと無機物粒子の混合物の塗工方法としては、特に限定されず、ロールコータ、ナイフコータ、またはガン吹き付けによる塗工が好ましい。
各層の乾燥方法は特に限定されず、例えば、乾燥炉等による乾燥等が挙げられる。
【００４３】
また、中塗り層の形成においては、必要に応じて、前記混合物を塗工した後、形成された塗工層を乾燥させる前に、塗工層の表面にコテ仕上げ、ローラー仕上げ等によって凹凸パターン（筋状、不定形状等）を形成してもよい。
【００４４】
以上説明した本発明のサイディング材の製造方法にあっては、第１冷却工程において減圧条件下で変形を抑制しつつ溶融樹脂をある程度冷却した後、第２冷却工程で冷媒を接触させることで溶融樹脂を効率的に冷却し、さらに第３冷却工程において減圧条件下で形状を保持させつつさらに冷却するので、溶融樹脂の変形を抑制しつつ短時間で冷却することができる。そのため、高品質な樹脂成形体を有するサイディング材を高い生産性で製造することができ、また製造設備が過大になることも抑制できる。
【００４５】
なお、本発明のサイディング材の製造方法は、前記した方法には限定されない。例えば、加飾工程を有さない方法であってもよい。また、異なる形状の樹脂成形体を有するサイディング材の製造方法であってもよい。
【００４６】
本発明の樹脂成形体の製造方法は、前記した溶融押出工程と冷却工程を有する方法である。本発明の樹脂成形体の製造方法は、サイディング材の製造方法には限定されない。例えば、デッキ材や内装材等の用途の樹脂成形体の製造方法であってもよい。
【符号の説明】
【００４７】
１・・・製造装置、２・・・押出機、３・・・金型、４・・・冷却手段、５・・・引取手段、６・・・切断手段、７・・・加飾手段、１０・・・サイディング材、１２・・・樹脂成形体、１４・・・意匠層、１６・・・基板、１８・・・上側突設部、２０・・・下側突設部、２２・・・裏側突設部、２４・・・上端面部、２６・・・上辺縁部、２８・・・凸条、３０・・・溝部、４０・・・第１冷却手段、４２・・・第２冷却手段、４２ａ・・・冷媒、４４・・・第３冷却手段。
【図１】
2013244689.tif 000003
【図２】
2013244689.tif 000004
【図３】
2013244689.tif 000005
【図４】
2013244689.tif 000006
【図５】
2013244689.tif 000007
【図６】
2013244689.tif 000008
【図７】
2013244689.tif 000009