(57)【要約】【課題】さらなる材料工夫等により、非石綿系シートガスケットを、高温域でも安定して使えるように耐熱性（耐熱シール性）を有するものとして提供する。【解決手段】シートガスケットにおいて、金属板４Ａ製の補強シート４の両面それぞれに、脆性又は可塑性を高温域で有するシート材５が圧着されるとともに、補強シート４の一方の面４ａ及び他方の面４ｂのそれぞれに、金属板４Ａの一部を隆起形成して成る爪ｔを複数形成する。一方の面４ａの第１の爪６（ｔ）と他方の面４ｂの第２の爪７（ｔ）とが互いに隣り合う状態に交互配置されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板製の補強シートの両面それぞれに、脆性又は可塑性を高温域で有するシート材が圧着されるとともに、前記補強シートの一方の面及び他方の面のそれぞれに、前記金属板の一部を隆起形成して成る爪が複数形成されているシートガスケット。
【請求項２】
前記面に直交する方向視において前記一方の面の第１の爪と前記他方の面の第２の爪とが互いに隣り合う状態に交互配置されている請求項１に記載のシートガスケット。
【請求項３】
前記第１の爪の高さが、前記一方の面に圧着される第１シート材の厚みと同一又はほぼ同一に設定される第１構造と、前記第２の爪の高さが、前記他方の面に圧着される第２シート材の厚みと同一又はほぼ同一に設定される第２構造との少なくとも一方の構造が採られている請求項１又は２に記載のシートガスケット。
【請求項４】
前記爪が、前記金属板に開口する爪孔の周縁における互いに異なる位置から立ち上がる４箇所の部分爪を有して構成されている請求項１〜３の何れか一項に記載のシートガスケット。
【請求項５】
高温域で前記脆性を有するシート材が、アラミド繊維及び／又は鉱物繊維に無機充填材とゴム質結合材とを配合してなる材料で形成されている請求項１〜４の何れか一項に記載のシートガスケット。
【請求項６】
高温域で前記可塑性を有するシート材が、ＰＴＦＥ樹脂を主成分とする材料で形成されている請求項１〜４の何れか一項に記載のシートガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、産業用配管などのシール手段として、高温域においても十分に使用可能なシートガスケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のシートガスケットは、例えば、特許文献１にて開示されたものが知られている。特許文献１のシートガスケットは、石綿ジョイントシートに取って代わるものとして開発されたものであり、アラミド繊維、鉱物繊維、無機充填材（カオリン、セピオライト、炭酸カルシウム、黒鉛等）、ゴム質結合材を複合した材料で成る、言わば非石綿系のシートガスケットである。このようなものとしては、ＰＴＦＥ樹脂にシリカ鉱物・硫酸バリウムを配合したＰＴＦＥ系シートガスケットもあった。
【０００３】
前記のシートガスケットは、石綿系シートガスケットに取って代わるものとして開発されたものである。即ち、その昔は、白石綿とゴムラテックスバインダーを主成分とし、その他に加硫剤を配合してなるアスベストビータシートと、石綿を主成分とし、これに石綿の粘結剤としてのゴム及び加硫剤等のゴム薬品を配合して成る石綿シートガスケットが市場を席巻していた。ところが、石綿系シートガスケットは人体に対して有害であり、また環境汚染の問題もあることからその使用が制限され、石綿を使用しないシートガスケットの開発が急務とされたことに起因している。
【０００４】
しかしながら、前記特許文献１等に示される非石綿系シートガスケットは、高温域での使用状態が不安定であり、石綿シートガスケット程の高温特性がなかなか出せない点で改善の余地が残されていた。
【特許文献１】特許公報第２５３８５０９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、さらなる材料工夫等により、非石綿系シートガスケットを、高温域でも安定して使えるように耐熱性（耐熱シール性）を有するものとして提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係る発明は、シートガスケットにおいて、金属板４Ａ製の補強シート４の両面それぞれに、脆性又は可塑性を高温域で有するシート材５が圧着されるとともに、前記補強シート４の一方の面４ａ及び他方の面４ｂのそれぞれに、前記金属板４Ａの一部を隆起形成して成る爪ｔが複数形成されていることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載のシートガスケットにおいて、前記面４ａ，４ｂに直交する方向視において前記一方の面４ａの第１の爪６（ｔ）と前記他方の面４ｂの第２の爪７（ｔ）とが互いに隣り合う状態に交互配置されていることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載のシートガスケットにおいて、前記第１の爪６（ｔ）の高さが、前記一方の面４ａに圧着される第１シート材５の厚みと同一又はほぼ同一に設定される第１構造と、前記第２の爪７（ｔ）の高さが、前記他方の面４ｂに圧着される第２シート材５の厚みと同一又はほぼ同一に設定される第２構造との少なくとも一方の構造が採られていることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４に係る発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載のシートガスケットにおいて、前記爪ｔが、前記金属板４Ａに開口する爪孔８の周縁における互いに異なる位置から立ち上がる４箇所の部分爪６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄを有して構成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項５に係る発明は、請求項１〜４の何れか一項に記載のシートガスケットにおいて、高温域で前記脆性を有するシート材５が、アラミド繊維及び／又は鉱物繊維に無機充填材とゴム質結合材とを配合してなる材料で形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項６に係る発明は、請求項１〜４の何れか一項に記載のシートガスケットにおいて、高温域で前記可塑性を有するシート材５が、ＰＴＦＥ樹脂を主成分とする材料で形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明によれば、詳しくは実施形態の段落にて述べるが、内装されている補強シートが耐力層（耐力部材）として機能し、これがない場合に比べて明らかな強度アップが図られている。補強シートから隆起形成される爪がシート材に食い込んでいて引っ掛かるので、シート材の変形（伸び、圧縮）が強度のある補強シートに依存されるものとなって強固に一体化されている。つまり、シート材の強度や温度特性を、補強シート即ち金属板の特性に依存する状態に近づけることが可能になる。その結果、非石綿系のシートガスケットを、高温域でも安定して使えるように耐熱性（耐熱シール性）を有するものとして提供することができる。
【００１３】
請求項２の発明によれば、第１の爪と第２の爪とが互いに隣り合う状態に交互配置されているから、一方の面に圧着されて積層されるシート材と他方の面に圧着されて積層されるシート材とが同じ条件の構造となる。従って、実質的に表裏の無いシートガスケットになり、表裏を気にせず組付けることができて（誤組付けが生じない）実用上で大変便利であるとともに、製造時や部品管理の点においても扱い易く便利である。
【００１４】
請求項３の発明によれば、爪の高さとシート材の厚みとが同一又はほぼ同一に設定されているので、補強シートによる強度向上作用がシート材の厚み方向の全域又はほぼ全域に行き渡るようになり、より安定した補強効果を得ることができる。
【００１５】
請求項４の発明によれば、金属板に開口する爪孔の周縁における互いに異なる位置からから立ち上がる４箇所の部分爪で爪を構成してあるから、補強シートの面に沿うどの方向に対してもシート材に十分引っ掛かることができて強度向上を図ることができる。従って、方向によっては引張り強度が大きく異なることがないから、３６０度の方向に内圧が作用するガスケットに好適なシートガスケットを提供することができる。
【００１６】
シート材としては、請求項５のように、アラミド繊維及び／又は鉱物繊維に無機充填材とゴム質結合材とを配合してなる材料や、請求項６のように、ＰＴＦＥ樹脂を主成分とする材料を採ることができる。
【００１７】
なお、爪は、金属板の一部を隆起させる加工によって形成することができ、爪の加工法として、切り起し加工又は下孔なしバーリング加工を採用することができる。そのようにして爪を形成すれば、他の材料を用いることなく金属板そのものを材料として爪を形成できるので、補強シートを生産性良く作製することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】シートガスケットの使用例を示す一部切欠きの側面図
【図２】補強シート付シートガスケットの構造を示す概略の断面図
【図３】補強シートを示し、（ａ）平面図、（ｂ）断面図
【図４】（ａ）四つ割構造の爪を示す斜視図、（ｂ）下孔なしバーリング加工に使用するバーリングパンチの要部側面図と底面図
【図５】シートガスケットの試験装置及び試験手順の要部を示す模式図
【図６】各種シートガスケットの構造及び試験結果を示す図表
【図７】比較例１，２のガスケットの試験における不具合例を示し、（ａ）は破断、（ｂ）は食み出し
【図８】補強シートの爪の別形態を示す要部の斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に、本発明によるシートガスケット及びそれを用いたガスケットの実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
【００２０】
シートガスケットＡの使用例は、例えば、図１に示されるように、対向配置されるフランジ配管１，２それぞれのフランジ１Ａ，２Ａの間に配備されての締付固定されるシール手段としてのガスケットＧである。このガスケットＧは、矩形シート状のシートガスケットＡ（図２参照）からの切り出しにより円環状に形成されたものである。この例では、中空パイプ状の配管１Ｂに円環状のフランジ１Ａを外嵌溶着して成る第１フランジ配管１と、同構造（配管２Ｂ、フランジ２Ａ）の第２フランジ配管２との間へ同心状にガスケットＧが挟まれ、複数のボルト・ナット３を用いて規定トルクで締付固定されている。
【００２１】
シートガスケットＡは、図２に示すように、金属板（ステンレス鋼板など）製の補強シート４の両面それぞれに、脆性又は可塑性を所定の高温域で有するシート材（非石綿系のシート）５が圧着されて成る三層構造のものである。一例として、図２において上側に描かれる第１シート材５及び下側に描かれる第２シート材５と補強シート４とが、接着剤を用いることなく（接着剤を用いても良い）加圧接着により一体化されている。
【００２２】
補強シート４は、図２，図３に示すように、表面（一方の面の一例）４ａ及び裏面（他方の面の一例）４ｂのそれぞれに、材料である金属板４Ａの一部を隆起形成して成る爪ｔが、縦横に規則正しく多数（複数の一例）形成された両面爪付の金属板である。つまり、補強シート４の面に直交する方向視、即ち、図３（ａ）に示す上下方向視において、表面４ａの第１の爪６（ｔ）と裏面４ｂの第２の爪７（ｔ）とが互いに隣り合う状態で、かつ、碁盤の目のように交互に配置されている。
【００２３】
各爪６，７は、互いに同じものであって、金属板４Ａに対する切り起し加工によって形成されている。第１の爪６で説明すると、図３（ａ），（ｂ）に示すように、金属板４Aに開口する爪孔８の周縁における互いに異なる位置からから立ち上がる４箇所の部分爪６ａ〜６ｄの集合体により、第１の爪６が構成されている。第１の爪６は、先が尖った三角形状を呈する4つの部分爪６ａ〜６ｄが下孔なしバーリング加工によって一挙に形成されており、従ってそれら部分爪６ａ〜６ｄの内側には爪孔８が形成されている。爪孔８の中心を基準点とすれば、各部分爪６ａ〜６ｄは、表面４ａに開口する爪孔８の周囲において互いに異なる４箇所の各位置にそれぞれ形成されている。なお、第２の爪７の部分爪７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄも同様にして形成されている。
【００２４】
詳しくは、図４（ｂ）に示すように、四角錐状に尖った先端部９ａ、及びそれに続く円柱部９ｂとを備えるバーリングパンチ９を用いての下孔なしバーリング加工により、部分爪６ａ〜６ｄが一挙に形成されている。第２の爪７の部分爪７ａ〜７ｄついても同様にして形成されている。つまり、バーリングパンチ９を金属板４Ａを突き刺して貫通する１工程の作業により、図４（ａ）に示すように、４箇所の部分爪６ａ〜６ｄが、即ち、第１の爪６が形成されるのである。このバーリングパンチ９が前後左右に多数配列された成形型を用いて金属板４Ａにプレス成形すれば、多数の第１の爪６を一挙に形成することが可能である。そして、その作業を金属板４Ａの表面４ａと裏面４ｂとの双方に行うことにより、図３に示す補強シート４を作成することができる。
【００２５】
図２，３に示す補強シート４の詳細について説明する。補強シート４は、機械的強度の高い金属材料からなり、耐食性をも考慮すると、ＳＵＳ３０４などのステンレス鋼材が好ましい。金属板４Ａの厚さは、完成品であるシートガスケットＡのサイズに応じて適宜に調整されるが、機械的強度を考慮すると、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。金属板４Ａに設けられる爪孔８の径は、１〜２ｍｍ程度に設定され、互いに隣合う爪孔８，８のピッチ（爪孔８，８の中心どうしの間隔）は、３〜４ｍｍ程度に設定される。その結果、金属板４Ａ全体の面積に対して、爪孔８による孔が開いている部分の面積が占める割合は、およそ５〜２５％程度である。
【００２６】
第１の爪６（ｔ）及び第２の爪７（ｔ）の高さは、理想的には、両面に貼り合わされるシート材5の厚さと同一に設定される。これにより、図１において、シートガスケットＡをガスケットＧとして用いてボルト・ナット３を締め付けたときに、第１の爪６（ｔ）及び第２の爪７（ｔ）それぞれの先端が、対向するフランジ１Ａ，２Ａの面に当接して、フランジ面とガスケットＧとの間の摩擦係数を高くすることができる。この点は、表面が比較的滑りやすいシート材５（例えば、ＰＴＦＥ系シートや膨張黒鉛系シート材）を用いてシートガスケットAを構成した場合により効果的である。但し、第1の爪６（ｔ）及び第２の爪７（ｔ）の高さと、シート材５の厚さとは完全に一致していなくても良く、例えば、両者の間に±０．２ｍｍ程度の範囲内の差があっても、機能的に大きな問題は生じない。
【００２７】
よって、第1の爪６（ｔ）の高さは、一方の面４ａに圧着される第１シート材５の厚さと同一又はほぼ同一（第１構造）となり、第２の爪７（ｔ）の高さは、他方の面４ｂに圧着される第２シート材５の厚さと同一又はほぼ同一（第２構造）となる。基本的には、第１構造及び第２構造の双方の構造（少なくとも一方の構造の一例の構造）が採られていることが好ましい。
各部分爪６ａ〜６ｄは、バ−リングパンチ９の加工による板厚減少が先端に向かうほど大きくなっている。また、各部分爪６ａ〜６ｄのそれぞれの基端側は、切れ目なく周方向に連続する部分を有しており、よって、爪孔８は、金属板４Ａを貫通する部分はものより、一方の面４ａ側においても筒孔状の部分を有している。第２の爪（７ｔ）の各部分爪７ａ〜７ｄについても同様である。
【００２８】
図2に示すシート材５について説明する。シート材５としては、例えば、非石綿系ジョイントシート、ＰＴＦＥ系シート、又は膨張黒鉛系シートのいずれかを用いると良い。非石綿系ジョイントシートは、アラミド繊維、鉱物繊維、無機充填材（カオリン、セピオライト、炭酸カルシウム、黒鉛等）、及びゴム質結合材などを複合してなる材料を用いてシート状に成形されたものであり、所定の高温域（およそ２００℃以上）で脆性を有することのあるシート材である。ＰＴＦＥ系シートは、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）樹脂に、シリカ鉱物及び硫酸バリウムなどを配合してなる材料を用いてシート状に成形されたものであり、所定の高温域（およそ２５０℃以上）で可塑性を有することのあるシート材である。膨張黒鉛系シートは、膨張黒鉛を主成分とする材料を用いてシート状に成形されたシート材である。
【００２９】
シート材５の厚さは、完成品であるシートガスケットAのサイズに応じて適宜に調整され、例えば、０．５，０．８，１．０，１．５，２．０，３．０ｍｍに設定される。第1シート材５及び第２シート材５（シート材５）は、所定の温度下で所定の圧力負荷が掛けられることにより、それぞれ一方の面４ａ及び他方の面４ｂ（金属板４Ａ）に、接着剤を介することなく、直接に圧着される。例えば、シート材５として非石綿系ジョイントシートを用いる場合は、常温又は１２０℃前後の温度下で４０Ｎ／ｍｍ２程度の圧力負荷を掛けて、シート材5を金属板４Ａに圧着させる。また、シート材5としてＰＴＦＥ系シートを用いる場合は、２００℃前後の温度下で４０Ｎ／ｍｍ２程度の圧力負荷を掛けて、シート材5を金属板４Ａに圧着させる。なお、例として、図２においては、シート材5の厚さが０．８ｍｍで、爪（ｔ）の高さが０．７５ｍｍとして描いてあるが、それら両者５，ｔが共に０．８ｍｍでも良い。
【００３０】
次に、実施例１，２のシートガスケットＡ１（Ｇ１），Ａ２（Ｇ２）、及び比較例１，２のシートガスケットＡｈ１（Ｇｈ１），Ａｈ２（Ｇｈ２）の構成及び試験結果について説明する。これらの構成及び試験結果は、図６の図表中に示されるとおりである。
【００３１】
〔実施例１〕
図６の図表中に示す実施例１のシートガスケットＡ１は、前述の実施形態が適用されたシートガスケットであり、シート材５として非石綿系ジョイントシートが用いられている。実施例１のシートガスケットＡ１において、金属板４Ａの厚さは０．２ｍｍ、爪孔８の径は１ｍｍ、隣合う爪孔８，８のピッチは３ｍｍ、第１の爪６（ｔ）及び第２の爪７（ｔ）の高さは０．７５ｍｍ、シート材5の厚さは０．７ｍｍにそれぞれ設定されている。
【００３２】
〔実施例２〕
図６の図表中に示す実施例２のシートガスケットＡ２は、前述の実施形態が適用されたシートガスケットであり、シート材５としてＰＴＦＥ系シートが用いられている。実施例２のシートガスケットＡ２において、金属板４Ａの厚さ、爪孔８の径、隣合う爪孔８，８のピッチ、第１の爪６（ｔ）及び第２の爪７（ｔ）の高さは、それぞれは実施例１のシートガスケットＡ１のものと同一に設定されている。但し、シート材５の厚さは１．０ｍｍに設定されている。
【００３３】
〔比較例１〕
図６の図表中に示す比較例１のシートガスケットＡｈ１は、実施例１のシートガスケットＡ１に使用される非石綿系ジョイントシート単体からなるガスケットであって、厚さ１．５ｍｍのものが採択されている。補強シート４は使われていない。
【００３４】
〔比較例２〕
図６の図表中に示す比較例２のシートガスケットＡｈ２は、実施例２のシートガスケットＡ２に使用されるＰＴＦＥ系シート単体からなるガスケットであって、厚さ１ｍｍのものが採択されている。補強シート４は使われていない。
【００３５】
上述の実施例１，２のシートガスケットＡ１，Ａ２、比較例１，２のシートガスケットＡｈ１，Ａｈ２で成る円環状のガスケットＧ（Ｇ１，Ｇ２，Ｇｈ１，Ｇｈ２）について、図５に示す試験装置Ｂを用いて試験を行った結果を、図６の図表における最下段に記す。さて、図５に示す試験装置Ｂは、配管利用の容器部１０を有する下部フランジ１１と、上部フランジ１２と、複数のボルト・ナット１３とを備えて構成されている。容器部１０は水を溜めておく箇所であり、試料となるガスケットＧは、上下のフランジ１１、１２の上下間に介装されるようになっている。
【００３６】
試験の手順について説明する。まず、容器部１０に水を満タンになるまで入れる（２２５グラム程度）。次に、各シートガスケットＡ１，Ａ２，Ａｈ１，Ａｈ２から、所定形状、寸法（例：外径１０４ｍｍ、内径６１ｍｍの円環状）に加工して作製されている各ガスケット（試料ガスケット）Ｇ１，Ｇ２，Ｇｈ１，Ｇｈ２のうちのいずれかを選択し、上下のフランジ１１、１２間に装填する。それから、ガスケットの締付面圧が４０Ｎ/ｍｍ2に相当する締付トルク１２０Ｎ・ｍで複数のボルト・ナット１３を締付ける。
【００３７】
以上が試験準備であり、試験は次のように行う。即ち、実施例１，２、比較例１，２のうちのいずれか一つの試料ガスケットが装填された試験装置Ｂを丸ごと電気炉１４に投入し、「３００℃で３６時間加熱した後２時間冷却」のサイクルを５回（５サイクル）繰り返す、というものである。実施例１，２、及び比較例１，２の各ガスケットＧ１，Ｇ２，Ｇｈ１，Ｇｈ２の試験結果を図６に示す。試験条件の条件設定については次のとおりである。
【００３８】
即ち、非石綿系シートガスケットの高温域における耐熱シール性を、石綿ジョイントシート製ガスケットと同等の優れたものとするためには４００℃の蒸気での使用に耐える必要がある。これは理想的な性能であり、現実には３００℃に耐える性能があれば十分実用に耐えるものと考えられる。例えば、図１に示すガスケットの使用状態において、配管１Ｂ，２Ｂに３００℃の蒸気が流されると、その飽和蒸気圧８．５９ＭＰａがガスケットＧの内側に負荷される。従って、このような飽和蒸気圧に長時間晒されても、亀裂、破断、食み出しなどのガスケット損傷なく十分に封止できる性能が求められる。
【００３９】
さて、実施例１，２のガスケットＧ１，Ｇ２においては、図６に示す試験結果に示されるように、３００℃蒸気に長時間晒されても封止可能であった。非石綿系ジョイントシートを用いた実施例１のガスケットＧ１では、内圧に対して内部補強金属である補強シート４が耐えて形状を保持している。ＰＴＦＥ系シートを用いた実施例２のガスケットＧ２では、補強シート４の爪６，７（ｔ）がシート材５の食み出しを有効に防止している。いずれのガスケットＧ１，Ｇ２においても、３００℃蒸気に長時間晒されても封止可能である。つまり、実施例１，２のガスケットＧ１，Ｇ２においては、内装されている補強シート４が耐力層（耐力部材）として有効に機能し、これがない場合に比べて明らかな強度アップが図られている。
【００４０】
しかも、隆起形成される爪ｔが各シート材５，５に食い込んでいて引っ掛かるので、シート材５の変形（伸び、圧縮）が強度のある補強シート４に依存されるようになる。故に、単に金属板を挟む場合に比べて、より一層強固に一体化されており、シート材５自体の強度も大きく向上する利点がある。また、爪孔８の周りにて９０度の均等角度ごとに形成される４つの部分爪６ａ〜６ｄ（７ａ〜７ｄ）の集合で爪ｔとされる構成により、補強シート４の面に沿うどの方向に対してもシート材５に対する十分な引っ掛かりによる強度向上が図られており、方向によっては引張り強度が大きく異なることがない点も好ましい。加えて、爪ｔは補強シート４の表裏の両面に形成されているので、前述した種々の利点がいずれのシート材５，５にも適用されており、高強度で耐久性にもより優れている。
【００４１】
なお、試験用の各ガスケットＧ１，Ｇ２，Ｇｈ１，Ｇｈ２は、ＦＲタイプ（ガスケットがボルト・ナット１３の径内側に入るタイプ）であるが、ＦＦタイプ（ガスケット外径がフランジ外径に等しく、かつ、ボルト・ナット１３用の孔を有するタイプ）を採ることも可能である。
【００４２】
一方、比較例１，２の試験結果は次のようになった。即ち、従来の非石綿系ジョイントシートを用いた比較例１のガスケットＧｈ１においては、図７（ａ）に示すように破裂（破断）１５が生じ、３００℃蒸気を封止できなかった。また、ＰＴＦＥ系シートを用いた比較例２のガスケットＧｈ２においては、図７（ｂ）に示すように、フランジの座面からの食み出し１６が生じ、やはり３００℃蒸気を封止することができなかった。つまり、非石綿系ジョイントシートガスケット（Ｇｈ１）は２００℃以上の蒸気に晒されると脆くなる傾向があり、使用することは困難である。また、ＰＴＦＥ系シートガスケット（Ｇｈ２）も２００℃以上の蒸気に晒されると熱による軟化により、シール不良が出易いので使用は困難である。
【００４３】
〔別実施形態〕
補強シート４の爪ｔは、切り起し（切り曲げ）により、金属板４Ａの一部を用いて隆起させて成るものでも良く、三角形状や台形形状など種々の形状の切り起し爪が可能である。また、その対向配置される２個の切り起し爪や、３個或いは５個以上の爪の集合体で爪ｔとする構造も可能である。
【００４４】
補強シート４は、図８に示すように、金属板４Ａの切り起しにより、互いに背を向ける状態に一対の部分爪６，６で成る爪ｔが形成されている構造のものでも良い。上面４ａから爪孔８を伴って隆起形成される部分爪６は、図示のように、上面４ａに沿う特定方向に並んで配置される横爪であるが、その方向に交差（直交）する方向に配置される縦爪でも良い。
【符号の説明】
【００４５】
４          補強シート
４Ａ        金属板
４ａ        一方の面
４ｂ        他方の面
５          シート材
６（ｔ）    第１の爪
６ａ〜６ｄ  部分爪
７（ｔ）    第２の爪
Ａ          シートガスケット
ｔ          爪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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