(57)【要約】【課題】裁断機における裁断において、被型抜き材を容易に交換することができ、得られる製品の品質をさらに向上させることができる裁断機用の当て板、さらにこれを用いた裁断方法を提供する。【解決手段】上面に被型抜材が載置されるテーブルと、テーブルに上下動可能に設けられた可動盤と、この可動盤の下面に交換可能に取り付けられる刃型とを備えて構成され、可動盤の動作時には、可動盤下方のテーブル上に刃の破損を防ぐための当て板が配置されるようになされた裁断機を用い被型抜材を裁断する方法において、当該当て板として、基材シートの片面または両面に直径が０μｍより大きく３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さが０μｍより大きく３００μｍ以下のミクロ吸盤層を積層してなる、裁断機用当て板を用いる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートの片面または両面に直径が０μｍより大きく３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さが０μｍより大きく３００μｍ以下のミクロ吸盤層を積層してなる、裁断機用当て板。
【請求項２】
基材シートが、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリカーボネート、および軟質塩化ビニル系樹脂から選ばれたフィルムであり、かつその厚みが２５〜２００μｍである、請求項１記載の裁断機用当て板。
【請求項３】
ミクロ吸盤層が、合成樹脂エマルジョン液と可塑剤とを含有してなる水溶性泡沫エマルジョン液を塗工した後、乾燥させてミクロ吸盤層を形成させたものであり、その厚さが４０〜１００μｍである、請求項１または２記載の裁断用当て板。
【請求項４】
前記水溶性泡沫エマルジョン液には、水溶性泡沫エマルジョン液中、可塑剤が２重量％〜２０重量％含有されてなる請求項３に記載の裁断機用当て板。
【請求項５】
当て板として使用する前に、あらかじめミクロ吸盤層の面に、厚みが２５〜１００μｍの剥離材が積層されてなる、請求項１〜４いずれかに記載の裁断機用当て板。
【請求項６】
上面に被型抜材が載置されるテーブルと、テーブルに上下動可能に設けられた可動盤と、この可動盤の下面に交換可能に取り付けられる刃型とを備えて構成され、可動盤の動作時には、可動盤下方のテーブル上に刃の破損を防ぐための当て板が配置されるようになされた裁断機を用い被型抜材を裁断する方法において、当該当て板として、請求項１〜４いずれかに記載の裁断機用当て板を用いることを特徴とする裁断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、裁断機に用いられる裁断用当て板、およびこれを用いた裁断機における裁断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、裁断機は、上面に被型抜材が載置されたテーブルと、テーブルに上下動可能に設けられた可動盤と、この可動盤の下面に交換可能に取り付けられる刃型とを備えて構成される。可動盤の動作時には、可動盤下方のテーブル上に刃の破損を防ぐための当て板が配置されるようになっている。当て板はポリエステルフィルム等からなる消耗品で、ある回数利用されて刃により傷みが生じると廃棄される。被型抜き材には、樹脂フィルム、セロハン、パッキン、フェルト、スポンジ、ゴム、ウレタンフォーム、アルミホイール、銅ホイール、布、紙等のシート素材等、軟質硬質を問わず種々の素材が用いられる。被型抜き材は、上述のように、縦横が所望の寸法にカットされたシート材が使用される。
【０００３】
ところで、従来、このような裁断機の当て板は、前記のようなポリエステルフィルムなどが用いられている。そして、その使用に際しては、このポリエステルフィルムなどの当て板を両面接着テープや微粘着スプレーなどを用いてテーブルに固定するとともに、被型抜き材を同様に両面接着テープや微粘着スプレーなどを用いて、当て板上に固定する。このため、型抜きの裁断ごとに、被型抜き材を当て板に両面接着テープなどで固定せねばならず、また型抜き後においては、製品の裏面に接着剤が残存して、製品の品質を悪化させるなどの問題を生じていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記従来技術の課題を背景になされたもので、その目的は、裁断機における裁断において、被型抜き材を容易に交換することができ、得られる製品の品質をさらに向上させることができる裁断機用の当て板、さらにこれを用いた裁断方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、基材シートの片面または両面に直径が０μｍより大きく３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さが０μｍより大きく３００μｍ以下のミクロ吸盤層を積層してなる、裁断機用当て板に関する。
ここで、ミクロ吸盤層は、好ましくは合成樹脂エマルジョン液と可塑剤とを含有してなる水溶性泡沫エマルジョン液を塗工した後、乾燥させてミクロ吸盤層を形成させたものである。
また、前記水溶性泡沫エマルジョン液には、好ましくは水溶性泡沫エマルジョン液中、可塑剤が２重量％〜２０重量％含有されている。
次に、本発明は、上面に被型抜材が載置されるテーブルと、テーブルに上下動可能に設けられた可動盤と、この可動盤の下面に交換可能に取り付けられる刃型とを備えて構成され、可動盤の動作時には、可動盤下方のテーブル上に刃の破損を防ぐための当て板が配置されるようになされた裁断機を用い被型抜材を裁断する方法において、当該当て板として、前記裁断機用当て板を用いることを特徴とする裁断方法に関する。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、裁断機における裁断において、被型抜き材を容易に交換することができ、得られる製品の品質をさらに向上させることができる裁断機用の当て板、さらにこれを用いた裁断方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の一実施態様で当て板に用いられる複合シートの断面構成図である。
【図２】図１に示す複合シートの製造装置の概略図である。
【図３】本発明の他の実施態様で当に用いられる複合シートの断面構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、図面を用いて、本発明の当て板に用いられるミクロ吸盤を有する複合シートについて説明する。
図１は、本発明の当て板に用いられるミクロ吸盤を有する複合シートの断面構成図である。図１において、ミクロ吸盤を有する複合シート１０は、ポリエステルフィルムなどの基材シート１２と、直径３００μｍ以下の凹状陥没穴を無数に有する厚さ３００μｍ以下の柔軟なミクロ吸盤層１４と、ミクロ吸盤層１４の表面を保護する紙やポリプロピレンフィルムなどからなる剥離材１６とを有する。このミクロ吸盤層１４は低弾性材料からなっており、低弾性を呈する。また、任意には剥離材１６のミクロ吸盤層１４と対向する面に剥離剤が塗布されている。
【０００９】
基材シート１２としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステルや、ポリプロピレン、ポリカーボネート、軟質塩化ビニル系樹脂などからなるフィルムが挙げられ、その厚みは、２５〜２００μｍ程度である。
【００１０】
また、ミクロ吸盤層１４は、低弾性とすることが吸着の面で好ましい。低弾性にする手段としては、任意の手段を適用可能である。１つの手段は、合成樹脂エマルジョンからなる泡沫エマルジョン中に可塑剤を添加することにより、可塑剤をミクロ吸盤層中に添加することである。可塑剤の含有量としては、従来のミクロ吸盤層を構成する材料に微量に含有されている可能性のある含有量よりも多く配合するとよい。具体的には、乾燥されたミクロ吸盤層中に４重量％〜４０重量％含有（乾燥前の状態においては、２重量％〜２０重量％含有）されるようにするとよい。
【００１１】
ここで、合成樹脂エマルジョンとしては、（メタ）アクリル酸共重合体エマルジョン、塩化ビニル系樹脂エマルジョン、ポリウレタン樹脂エマルジョン、スチレン−ブタジエンゴムラテックスなどの共役ジエン系共重合ゴムラテックスなどが挙げられ、好ましくは（メタ）アクリル酸共重合体エマルジョンである。
【００１２】
また、可塑剤としては、水溶性可塑剤がよく、具体的には、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジノルマルオクチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジノニル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル等のフタル酸エステル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジノルマルアルキル、アジピン酸ジアルキル、アゼライン酸ジオクチル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジオクチル、リン酸トリクレシル、アセチルクエン酸トリブチル、エポシキ化大豆油、トリメリット酸トリオクチル、ポリエステル系、塩素化パラフィンを例示することができる。
【００１３】
または、他のミクロ吸盤層を低弾性にする手段としては、可塑剤を支持体である基材シートに含ませることもできる。可塑剤は時間の経過と共に基材シートからミクロ吸盤層へと移行を行なうために、結果としてミクロ吸盤層に可塑剤が含有されることとなる。この場合、可塑剤は低分子可塑剤とするとミクロ吸盤層への良好な移行性が得られる。
【００１４】
以上のようにミクロ吸盤層を低弾性にして、部材との密着性を高めることにより、従来ミクロ吸盤ラベルの製造において不可能であった「転写法」による製造方法をも実現させることができる。即ち、本発明によるミクロ吸盤ラベルの製造方法は、剥離材の上に、合成樹脂エマルジョン液を含有してなる水溶性泡沫エマルジョン液を塗工した後、乾燥させてミクロ吸盤層を形成する工程と、前記剥離材がある面と反対側のミクロ吸盤層の面上に、支持体を被覆する工程と、を有する。
【００１５】
本発明による低弾性のミクロ吸盤層は支持体に対する吸着力も高まるために、ミクロ吸盤層を形成した後に、基材シートを被覆することで、基材シートとの一体化を図ることができ、ミクロ吸盤層を被着体である被型型抜き材に被着する際に、基材シートから剥離するおそれを低減することができる。
【００１６】
低弾性のミクロ吸盤層とするためには、水溶性泡沫エマルジョン液に可塑剤を含ませることができ、好ましくは可塑剤を水溶性泡沫エマルジョン液中、２重量％〜２０重量％含有されるようにするとよい。または、基材シートとして可塑剤を含むものを用い、この基材シートをミクロ吸盤層の面上に被覆した後に、可塑剤を移行させる工程を含むことができる。基材シートに含まれる可塑剤の含有割合としては、好ましくは基材シート中４重量％〜４０重量％とするとよく、低分子可塑剤であると優れた移行性を発揮する。
【００１７】
本発明では、ミクロ吸盤ラベルを転写法によって製造することができるため、直接法で製造する場合と比較して、支持体の材料についての制限はなくなる。そのため、非耐熱性または非耐水性の材料で基材シートを構成することができる。例えば、従来不可能であった印刷媒体、上質紙、コート紙、インクジェット紙、カラーレーザ用紙、クラフト紙等の非耐熱性及び非耐水性の紙類、塩化ビニルフィルム、ウレタンフィルム等の非耐熱性の樹脂フィルムを支持体とすることができるようになる。また、厚みについても、厚さ３０μｍ以下の薄い支持体を使用することができるようになる。
【００１８】
ミクロ吸盤層１４の凹状陥没穴の直径は、０μｍより大きく、３００μｍ以下、好ましくは５〜６０μｍ程度である。また、ミクロ吸盤層１４の厚みは、０μｍより大きく３００μｍ以下、好ましくは４０〜１００μｍ程度である。
【００１９】
剥離材（離型紙）１６には、予めその表面に剥離剤が塗布されており、該剥離剤が塗布された面上にミクロ吸盤層を形成するとよく、これによって、剥離材上にミクロ吸盤層が形成されたミクロ吸盤ラベルを被着体に使用する際に、ミクロ吸盤層から簡単に剥離物を剥がすことができる。
剥離材１６は、紙、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などからなるフィルムや紙であり、その厚みは、２５〜１００μｍ程度である。
【００２０】
次に、図２は、このミクロ吸盤を有する複合シートの製造方法を示す概略説明図である。図２において、２２は剥離材ロール、２４は発泡機、２６はコンマコーター、２８は乾燥炉、３０は基材シートロール、３２は貼り合せロール、３４はミクロ吸盤を有する複合シートのロールを表している。
【００２１】
発泡機２４において、ミクロ吸盤層のための低弾性材料を構成する混合物が発泡されて泡沫状エマルジョン液となり、これがコンマコーター２６で剥離物ロール２２から送り出されるシート状の剥離材１６上に塗工される。
【００２２】
次いで、これを乾燥炉２８にて所定時間乾燥されると、剥離材１６にミクロ吸盤層１４が形成される。この形成されたミクロ吸盤層１４に、貼り合せロール３２によって基材シートロール３０から送り出される基材シート１２が被覆されて、ミクロ吸盤を有する複合シートのロール３４に巻き取られる。こうして、ミクロ吸盤層１４は基材シート１２に転写される。ミクロ吸盤層１４は、低弾性材料から構成されているために、図１に示す密着状態を維持することができる。これによって、基材シート１２との十分な接触面積を確保して、その接触面積における吸着力によって基材シート１２とミクロ吸盤層１４との一体性を保持することができる。勿論、基材シート１２が平滑な場合にも、良好な密着性を持つことができる。
【００２３】
以上のように製造されたミクロ吸盤を有する複合シート１０を裁断機の当て板として使用する場合には、被型抜き材の大きさにこの複合シート１０を切り出した後、切り出された複合シートの基材シート側の四隅に両面接着テープ（図示せず）を貼付し、これを裁断機のテーブル上に載置する。次いで、剥離材１６を剥がして、ミクロ吸盤層１４を現出させる。さらに、このミクロ吸盤層１４の上に、被型抜き材を押し付ける。仮に、被型抜き材が凹凸面またはマット調面である場合であっても、ミクロ吸盤層１４が被着体である型抜き材に対してその凹凸面に食い込むようにして吸着されて、食い込んだ状態を維持するために、十分な接触面積を確保して、高い吸着力を発揮することができる。
【００２４】
次いで、上面に被型抜材が載置されてなるテーブルを裁断機本体側（奥側）に移動させて、テーブルの上方に上下動可能に設けられ、下面に交換可能に取り付けられる刃型とを備えて構成され可動盤を下面に移動させることによって、被型抜き材を所望の型に打ち抜く。この可動盤の動作時には、可動盤下方のテーブル上に刃の破損を防ぐための本発明の当て板が配置されており、テーブルを傷つけることがない。型抜き後、テーブルを手前の方へ引き出して、製品を取り出すとともに、型抜きすみ後の被型抜き材を回収する。この際、本発明の当て板を用いているため、製品に接着剤が付与することもなく、製品の取り出しも容易である。
【００２５】
図３の複合シート１０’は、基材シート１２の両面にミクロ吸盤層１４、１４’が積層され、かつミクロ吸盤１４上に剥離材１６が、ミクロ吸盤層１４’の下側に剥離材１６’が積層された構造を有する。ミクロ吸盤層１４’はミクロ吸盤層１４と同様であり、また、剥離材１６’は剥離材１６と同様であり、その他の構成および作用は、図１の複合シート１０と同様であるので、省略する。
【００２６】
図３の複合シート１０’を本発明の裁断機用当て板に用いる場合には、次のようにして使用する。
すなわち、複合シート１０’を裁断機の当て板として使用する場合には、被型抜き材の大きさにこの複合シート１０’を切り出した後、切り出された複合シートの下側の剥離材１６’をはがして、ミクロ吸盤層１４’を現出させ、この面を裁断機のテーブル上に載置する。次いで、剥離材１６を剥がして、ミクロ吸盤層１４を現出させる。さらに、このミクロ吸盤層１４の上に、被型抜き材を押し付ける。仮に、被型抜き材が凹凸面またはマット調面である場合であっても、ミクロ吸盤層１４が被着体である型抜き材に対してその凹凸面に食い込むようにして吸着されて、食い込んだ状態を維持するために、十分な接触面積を確保して、高い吸着力を発揮することができる。
【００２７】
次いで、上面に被型抜材が載置されてなるテーブルを裁断機本体側（奥側）に移動させて、テーブルの上方に上下動可能に設けられ、下面に交換可能に取り付けられる刃型とを備えて構成され可動盤を下面に移動させることによって、被型抜き材を所望の型に打ち抜く。この可動盤の動作時には、可動盤下方のテーブル上に刃の破損を防ぐための本発明の当て板が配置されており、テーブルを傷つけることがない。型抜き後、テーブルを手前の方へ引き出して、製品を取り出すとともに、型抜きすみ後の被型抜き材を回収する。この際、本発明の当て板を用いているため、製品に接着剤が付与することもなく、製品の取り出しも容易である。
【００２８】
図１、あるいは図２の複合シートを用いて、本発明の裁断機用の当て板として使用した場合、ほぼ１，０００回程度（例えば、１枚の被型抜材シートを「本体に送り込みながら１０回裁断（１０ショット）を行う動作」を、連続して被型抜材シートを１００枚（すなわち、１００セット）程度、型抜きしても当て板は問題なく、型抜き処理に耐えうることを意味する）までの裁断に耐え得ることができる。また、いずれの裁断においても、本発明の当て板は、接着剤を用いていないため、被型抜き材のテーブルへの載置が容易で、しかも、得られる製品や型抜き後の型抜き材の残渣には接着剤が付着しないので、作業効率がよく、製品の品質も向上する。
【００２９】
なお、本発明の当て板の総厚みは、基材シートの片面にのみミクロ吸盤層が積層された場合（ミクロ吸盤層＋基材シート）、基材シートの両面にミクロ吸盤層が積層された場合（ミクロ吸盤層＋基材シート＋ミクロ吸盤層）においても、いずれも、１００〜３５０μｍ程度である。
【００３０】
実施例１
図２の製造方法に準じて、図１に示す複合シートを得た。基材シートは厚さ１８８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム、吸盤層１４は厚さ７０μｍでアクリル共重合体エマルジョンをベースとしており、ミクロ吸盤層はミクロな穴（直径が約５〜６０μｍの微細な穴が１平方センチメートル当たり約１万個存在）、剥離紙１６として厚さ３５μｍのポリプロピレンフィルムが積層されてなるものであり、この複合シートは、（株）ミューフィットジャパン製のミューフィットタック「ＭＱ−Ｃ９０７０」である。
この複合シートをタテ×ヨコが１２０ｃｍ×５５ｃｍに切り出して、曙機械工業（株）製の裁断機である「ＭＰ−５００ＳＬ」のテーブルにＰＥＴフィルム側が下になるように載置した。この際、ＰＥＴフィルムの四隅を両面接着テープで固定し、当該裁断機の当て板として使用し、表側の剥離紙をはいで、被型抜き材を載置し、次いでこのテーブル側を裁断機の本体側に送りいれつつ、１０ショットを１セットとし、１００セット続けて裁断を行ったところ、きれいに製品が型抜きされるととともに、製品に接着剤などの汚れも付着していなかった。このように、同じ当て板を用いて裁断を繰り返したところ、ほぼ１，０００回の裁断が可能であった。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明の当て板は、裁断機全般の当て板として使用可能であり、あらゆる裁断機における当て板として有用である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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