(57)【要約】【課題】  ホルダに対する切削インサートの装着安定性を向上させることが可能な切削工具を提供する。【解決手段】  切削インサート１と、  切削インサート１が固定部材３０を用いて装着されるホルダ２０とを備え、  切削インサート１は、多角形状の上面２と、上面２と同一形状の下面３と、上面２と下面３との間に位置し、幅方向に第１側面４２、第２側面４４および第３側面４６の順で有する側面４とを有し、  ホルダ２０は、切削インサート１の下面３に当接している下装着面２０４と、切削インサート１の第１側面４２に当接している第１装着面２０１と、切削インサート１の第２側面４４に当接している第２装着面２０２と、切削インサート１の第３側面４６に対してクリアランスＤ１を介して位置している第３装着面２０３とを有している、切削工具１０とする。【選択図】  図８
2013075346.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削インサートと、
前記切削インサートが固定部材を用いて装着されるホルダと、を備え、
前記切削インサートは、
多角形状の上面と、
前記上面と同一形状の下面と、
前記上面と前記下面との間に位置し、幅方向に第１側面、第２側面および第３側面の順で有する側面と、を有し、
前記ホルダは、
前記切削インサートの前記下面に当接している下装着面と、
前記切削インサートの前記第１側面に当接している第１装着面と、
前記切削インサートの前記第２側面に当接している第２装着面と、
前記切削インサートの前記第３側面に対してクリアランスＤ１を介して位置している第３装着面と、を有している、切削工具。
【請求項２】
前記切削インサートは、前記固定部材によって前記第３側面と前記第３装着面との相対的な距離が可変な状態で前記ホルダに装着されており、前記可変の距離Ｄ２が前記クリアランスＤ１よりも大きく設定されている、請求項１に記載の切削工具。
【請求項３】
前記切削インサートは、前記上面と前記下面との間を貫通している貫通孔をさらに有し、
前記ホルダは、前記下装着面の一部に、前記固定部材と嵌合している穴部を有し、
前記切削インサートの上面側から見たときに、前記貫通孔の中心軸は、前記穴部の中心軸を基準にして外方側に偏心している、請求項１または２に記載の切削工具。
【請求項４】
前記第１装着面と前記第２装着面とは互いに離隔しており、
前記切削インサートの上面側から見たときに、前記第１装着面を延長した第１面と前記第２装着面を延長した第２面とが交差した第１交差部を構成し、
前記偏心の方向は、前記穴部の前記中心軸と前記第１交差部とを結ぶ直線方向である、請求項３に記載の切削工具。
【請求項５】
前記第１装着面と前記第２装着面とは互いに離隔しており、
前記切削インサートの上面側から見たときに、前記第１装着面を延長した第１面と前記第２装着面を延長した第２面とが交差した第１交差部を構成し、
前記偏心の方向は、前記第１交差部よりも前記第２装着面側の部位と、前記穴部の前記中心軸とを結ぶ直線方向である、請求項３に記載の切削工具。
【請求項６】
前記偏心の距離Ｄ３は、前記クリアランスＤ１よりも大きく設定されている、請求項３〜５のいずれかに記載の切削工具。
【請求項７】
前記切削インサートの前記第１側面は、前記ホルダの前記第１装着面のうち前記第２装着面から遠い側の部位である第１当接部に当接している、請求項１〜６のいずれかに記載の切削工具。
【請求項８】
前記切削インサートの前記第１側面は、前記ホルダの前記第１装着面のうち前記第２装着面に近い側の部位である第１非当接部をさらに有し、前記第１非当接部のうち前記第２装着面側の端部である第１端部に当接していない、請求項７に記載の切削工具。
【請求項９】
前記切削インサートの前記第２側面は、前記ホルダの前記第２装着面のうち前記第１装
着面から遠い側の部位である第２当接部に当接している、請求項１〜８のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１０】
前記切削インサートの前記第２側面は、前記ホルダの前記第２装着面のうち前記第１装着面に近い側の部位である第２非当接部をさらに有し、前記第２非当接部のうち前記第１装着面側の端部である第２端部に当接していない、請求項９に記載の切削工具。
【請求項１１】
前記第１当接部の面積は前記第２当接部の面積よりも大きい、請求項９または１０に記載の切削工具。
【請求項１２】
前記切削インサートの上面側から見たときに、前記ホルダの前記第３装着面のうち前記第２装着面から遠い側の端部である第３端部は、前記切削インサートの前記第３側面の中点よりも第２側面側に位置している、請求項１〜１１のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１３】
前記ホルダの前記第３装着面は、前記切削インサートの前記第３側面の前記上面側から前記下面側に向かう方向に線状に延びている凸部を有しており、
前記クリアランスＤ１は、前記凸部と前記第３側面との間の距離である、請求項１〜１２のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１４】
前記第１装着面と前記第２装着面とは互いに離隔しており、
前記切削インサートの上面側から見たときに、前記第１装着面を延長した第１面と前記第２装着面を延長した第２面とが交差した第１交差部を構成し、前記第１交差部の内角は鈍角である、請求項１〜１３のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１５】
前記切削インサートの上面側から見たときに、前記ホルダは、前記第１装着面と前記第２装着面との間に、前記第１交差部よりも内方に窪んでいる第１逃げ部をさらに有する、請求項１４に記載の切削工具。
【請求項１６】
前記第２装着面と前記第３装着面とは互いに離隔しており、
前記切削インサートの上面側から見たときに、前記第２装着面を延長した第２面と前記第３装着面を延長した第３面とが交差した第２交差部を構成し、前記第２交差部の内角は略直角である、請求項１〜１５のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１７】
前記切削インサートの上面側から見たときに、前記ホルダは、前記第２装着面と前記第３装着面との間に、前記第２交差部よりも内方に窪んでいる第２逃げ部をさらに有する、請求項１６に記載の切削工具。
【請求項１８】
前記切削インサートは、
前記上面は、第１内角を備えている２つ以上の主コーナーと、前記第１内角よりも大きい第２内角を備えている２つ以上の副コーナーとを交互に有し、
前記２つ以上の主コーナーは前記第１コーナーを含むとともに、前記２つ以上の副コーナーは前記第２コーナーを含む、請求項１〜１７のいずれかに記載の切削工具。
【請求項１９】
前記上切刃は、前記２つ以上の主コーナーのうちの第１主コーナーから、前記２つ以上の副コーナーのうちの前記第１主コーナーに隣接している第１副コーナーおよび第２副コーナーのそれぞれに向かって順に、コーナー切刃、副切刃および主切刃を有している、請求項１８に記載の切削工具。
【請求項２０】
請求項１〜１９のいずれかに記載の切削工具を前記ホルダの回転軸を基準に回転させる工程と、
回転している前記切削工具の前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える、切削加工物の製造方法。
【請求項２１】
請求項１９に記載の切削工具を前記ホルダの回転軸を基準に回転させる工程と、
回転している前記切削工具の前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備え、
前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程は、
回転している前記切削工具を、前記回転軸に対して垂直な方向に移動させる工程と、
回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーから隣接する前記第１副コーナーに渡る第１主切削部を、被削材の表面に接触させる工程と、
回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーと前記第２副コーナーとの間に位置する副切刃を、前記第１主切削部と接触することによって形成された前記被削材の被削面に接触させる工程と、を有する、切削加工物の製造方法。
【請求項２２】
請求項１９に記載の切削工具を前記ホルダの回転軸を基準に回転させる工程と、
回転している前記切削工具の前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備え、
前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程は、
回転している前記切削工具を、前記回転軸に対して平行な方向に移動させる工程と、
回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーから隣接する前記第２副コーナーに渡る第２主切削部を、被削材の表面に接触させる工程と、
回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーと前記第１副コーナーとの間に位置する副切刃を、前記第２主切削部と接触することによって形成された前記被削材の被削面に接触させる工程と、を有する、切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削工具、およびそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
正面フライス加工などに用いられるスローアウェイチップを、切削工具本体の底面と壁面（支持面）を用いて支持する切削工具が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この切削工具は、図３などに示されているように、切削工具本体の底面に加えて、切削工具本体の３つ以上の壁面（支持面）を用いてスローアウェイチップを支持するものである。
【０００３】
しかしながら、特許文献１のように、３つ以上の部位（壁面）を用いて支持・固定するように設計されていると、スローアウェイチップや切削工具本体の製造精度（形状公差）のばらつき、あるいはスローアウェイチップの取付け精度のばらつきなどによって、３つ以上の全ての部位（壁面）においてスローアウェイチップを設計通りに支持することは困難であった。その結果、例えば、２つの部位（壁面）でのみ支持することになってしまったり、切削工具本体の外周側に位置する壁面などの強度が小さい壁面に大きな切削力が加わったりして、設計通りにスローアウェイチップを支持することができずに、壁面などが欠損するおそれがあった。
【０００４】
そこで、ホルダに対する切削インサートの装着安定性を向上させることが可能な切削工具が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２７５９２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題の一つは、ホルダに対する切削インサートの装着安定性を向上させることが可能な切削工具、およびそれを用いた切削加工物の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の実施形態に係る切削工具は、  切削インサートと、  前記切削インサートが固定部材を用いて装着されるホルダとを備え、  前記切削インサートは、多角形状の上面と、前記上面と同一形状の下面と、前記上面と前記下面との間に位置し、幅方向に第１側面、第２側面および第３側面の順で有する側面とを有し、  前記ホルダは、前記切削インサートの前記下面に当接している下装着面と、前記切削インサートの前記第１側面に当接している第１装着面と、前記切削インサートの前記第２側面に当接している第２装着面と、前記切削インサートの前記第３側面に対してクリアランスＤ１を介して位置している第３装着面と、を有している。
【０００８】
本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、  上記の切削工具を前記ホルダの回転軸を基準に回転させる工程と、  回転している前記切削工具の上切刃を被削材の表面に接触させる工程と、  前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の実施形態に係る切削工具によれば、  切削インサートと、  前記切削インサー
トが固定部材を用いて装着されるホルダとを備え、  前記切削インサートは、多角形状の上面と、前記上面と同一形状の下面と、前記上面と前記下面との間に位置し、幅方向に第１側面、第２側面および第３側面の順で有する側面とを有し、  前記ホルダは、前記切削インサートの前記下面に当接している下装着面と、前記切削インサートの前記第１側面に当接している第１装着面と、前記切削インサートの前記第２側面に当接している第２装着面と、前記切削インサートの前記第３側面に対してクリアランスＤ１を介して位置している第３装着面とを有している。そのため、ホルダのうち第１装着面および第２装着面の２面に対して精度良く切削インサートを当接させて優れた装着安定性を確保することができる。さらに、切削加工時に加わる切削力によって切削インサートが回転したり切削インサートが第３装着面側に動いてしまうことを、切削インサートの第３側面に対してクリアランスＤ１を介して位置している第３装着面によって効果的に規制あるいは抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る切削インサートを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図２】図１に示す切削インサートを示す側面図であり、（ａ）はＸ１矢視図、（ｂ）はＸ２矢視図、（ｃ）はＸ３矢視図である。
【図３】図１に示す切削インサートの一部を拡大して示す平面図である。
【図４】図３に示されている各線に沿って切削インサートを切断した状態を示す断面図であり、（ａ）はＡ−Ａ線に沿って切断した断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線に沿って切断した断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ線に沿って切断した断面図である。
【図５】図１に示す切削インサートの一部を拡大して示す平面図である。
【図６】図５の切削インサートを第１側面側から見た図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はＤ−Ｄ線に沿って切断した断面図、（ｃ）はＥ−Ｅ線に沿って切断した断面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係るホルダを示す図であり、（ａ）は上面側から見た斜視図、（ｂ）は側面図である、（ｃ）は下面側から見た斜視図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る切削工具を示す図であり、（ａ）は上面側から見た斜視図、（ｂ）は側面図である、（ｃ）は下面側から見た斜視図である。
【図９】（ａ）は図７のホルダの切屑ポケットの一部を拡大して示す側面図であり、（ｂ）は図８の切削工具における切削インサートの装着状態を拡大して示す側面図であって切削インサートの上面側から見た図である。
【図１０】図８の切削工具における切削インサートの装着状態を拡大して示す側面図であり、（ａ）は切削インサートを側面から見た図、（ｂ）は切削インサートを上面から見た図である。
【図１１】本発明の第１の実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す工程図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態に係る切削工具について、図面を参照して詳細に説明する。この切削工具は、大略、切削インサート（以下、「インサート」と言うことがある。）と、切削インサートが固定部材を用いて装着されるホルダと、を備えている。
【００１２】
（切削インサート）
本発明の実施形態に係る切削インサートについて、図１〜図６を参照して詳細に説明する。以下、平面視において六角形状のインサート１を例にとって説明する。
【００１３】
本実施形態のインサート１は、図１及び図２に示すように、大略、上面２と、下面３と、上面２および下面３に接続される側面４と、上面２と側面４との交線部に位置する上切刃５と、下面３と側面４との交線部に位置する下切刃５Ｐと、を備えている。インサート１は、例えば、上面２の１辺が５ｍｍ〜１００ｍｍ、上下面の厚みが３ｍｍ〜１００ｍｍの大きさとすればよい。なお、図１に示すように、上面２から下面３へと貫通する貫通孔６（取付穴）がそれぞれの面の中央部に形成されている。
【００１４】
本実施形態のインサート１は、上述のように、平面視において、図１（ｂ）に示すような六角形状（略六角形）である。そして、インサート１は、第１内角α１を備える３つの主コーナー２１と、第１内角α１よりも大きい第２内角α２を備える３つの副コーナー２２と、を交互に有している。ここで、六角形状とは、厳密な六角形（正六角形）の場合に限定されるのではなく、機能を発揮できる範囲において若干の変形を含む概念である。例えば、各辺または各頂点部分がわずかな曲線状に設定されている場合を含む。
【００１５】
そして、本実施形態のインサート１において、上切刃５は上面２の全周に渡って位置しており、図１（ｂ）に示すように、１つの主コーナー２１から、その両側に隣接している２つの副コーナー２２、２２に向かって、同一形状の切削部５ａ、５ｃを有するため、３つの主コーナー２１のそれぞれにおいて右勝手および左勝手の双方向に回転させて切削加工を行う事ができる。すなわち、３つの主コーナー２１のそれぞれを右勝手および左勝手で用いることによって、実質的に６つの主コーナーを備えるインサート１として使用することが可能となる。ここで、第１内角α１は略直角であり、例えば、９０度±３度の範囲内に設定することが好ましい。特に、第１内角α１は、９０度よりも大きいことが好ましい。なお、第２内角α２は、１４０°〜１５０°の範囲内で設定すればよいである。なお、全ての辺を切削加工に使用しつつ、切削に寄与する切刃の長さを大きく確保する観点からは、各辺の長さが等しいことが好ましい。
【００１６】
また、本実施形態のインサート１は、図１（ａ）および図２（ａ）に示すように、上面２および下面３の両面のそれぞれをすくいの機能を発揮する面として使用可能な、所謂ネガティブ型のインサートである。従って、下切刃５Ｐを用いて切削加工を行う場合には、下面３をすくい面、上面２（上載置部２６）を着座面（載置部）として使用することができる。すなわち、本実施形態のインサート１は、上面２と下面３とが同一形状を有しており、上下両面を切削加工に用いることができる構成を備えている。そして、上切刃５を用いて切削加工を行う場合には、下面３（下載置部３６）はホルダ２０に装着するための着座面（載置部）として機能する。以下、特記しない限り、上面２に関する説明は下面３にも適用されるものとする。
【００１７】
以下、本実施形態のインサート１の各構成要素について、詳細に説明する。
【００１８】
上面２は、切屑を排出するための所謂すくいの機能を有する面であり、上切刃５から内方に向かって順に、下面３側に傾斜しているすくい面２３、下面３側に傾斜しているつなぎ面２４、および、中心軸Ｓ１に略垂直な平面状の上載置部２６を有している。本明細書において「内方」とは、上切刃５に対してインサート１の内側であり、貫通孔６側のことを意味する。そして、本実施形態においては、すくい面２３、つなぎ面２４、および、上載置部２６が連続している。これによって、上載置部２６の面積をより大きく確保することができるため、ホルダ２０への装着の安定性を向上させることができる。すなわち、例えば、上載置部２６の頂部２６ｔからコーナー切刃５１までの距離、すなわちオーバーハング量を小さくできるため、インサート１が受ける曲げモーメントを低減することができる。その結果、切削加工時にインサート１が損傷を受けることを抑制することが可能となる。
【００１９】
すくい面２３は、上述のすくいの機能を発揮する主たる部位であって、図１〜図４に示すように、上切刃５に連続しており、上切刃５から中心軸Ｓ１に向かうにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かってすくい角βで傾斜している。本実施形態において、すくい面２３は、インサート１の全周に渡って位置している。すくい角βは、１０度〜３０度に設定されることが好ましい。
【００２０】
具体的には、すくい面２３は、図３に示すように、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ａを有している。図４に示すように、副すくい面２３ｂは、副切刃５２に連続しており内方に向かうにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第１すくい角β１で傾斜している。主すくい面２３ｃは、主切刃５３に連続しており内方に向かうにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第２すくい角β２で傾斜している。なお、図３において、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ａの間の領域は緩やかな曲面状の接続面である。
【００２１】
また、すくい面２３は、図５および図６に示すように、内方側の端部を中心軸Ｓ１方向に沿って切断した断面の形状が、少なくとも副すくい面２３ｂと主すくい面２３ａとを跨ぐ領域において直線状あるいは凹状である。
【００２２】
本実施形態のインサート１は上述のような構成を有することから、後述する上切刃５のうち副切刃５２および主切刃５３の部位によって生成された凸状の切屑を、すくい面２３を通過する過程において直線状あるいは凹状に変形させることができるため、その後の排出過程において切屑を安定的にカールさせることによって優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。なお、上述の断面の形状は、図６（ｃ）に示すように、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ａの略全域において直線状あるいは凹状であることが好ましい。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。また、すくい面２３の内方側の端部は、上面視において直線状であることが好ましい。これによって、切屑のカールの安定性をより高めることが可能となる。
【００２３】
また、すくい面２３の幅Ｗ１は、図３に示すように、上面視において、第１コーナー２１ａ側から第２コーナー２２ａ側に向かうにつれて小さくなることが好ましい。すなわち、Ｗ１ａ＞Ｗ１ｂとの関係を具備する。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。
【００２４】
なお、本実施形態において、すくい面２３は、図３に示すように、上切刃５側の端部に位置しており垂直面Ｓ１ｂに略平行なランド面２３１をさらに有している。これによって、上切刃５の強度を向上させることができ、所謂重切削の加工条件においても好適に使用することが可能となる。なお、ランド面２３１は、垂直面Ｓ１ｂと略平行にすればよい。
【００２５】
上載置部２６は、図１などに示すように、上面２において、すくい面２３よりも内方に位置している平面状の部位である。
【００２６】
本実施形態のインサート１において、上載置部２６は、全体として見た場合に多角形状、特に六角形状をしている。ここで、多角形状とは、厳密な意味で頂点を有している場合に限られるものではなく、本願所定の作用効果を得るために必要な限度において、例えば辺と辺との接続部分が若干湾曲している構成を含む概念である。
【００２７】
また、図１（ｂ）に示すように、上面視において、貫通孔２６の外周が、上載置部２６のうち３つの主コーナーに対応する頂部２６ｔを結ぶ直線で囲まれる領域の内側に位置している。なお、本明細書において、「頂部」とは、多角形の頂点に対応する部位を言うが
、図に示すように楕円状の点線で囲っている頂点の近辺領域を意味する事がある（以下においても同様である。）。
【００２８】
また、上載置部２６は、図１（ｂ）に示すように、互いに離隔している３つの分離部２６ａを有することが好ましい。これによって、ホルダ２０に装着する際に、インサート１の３つの分離部２６ａのそれぞれをホルダ２０の対応する当接面（下装着面）２４に対して別々に当接させることができるため、ホルダ２０への装着の安定性を向上させることが可能となる。例えば、インサート１の製作過程の焼成工程において、上載置部２６の形状が湾曲するなど変形した場合においても、３つの分離部２６ａが互いに独立しているため、研磨加工などの別工程を経ることなく、ホルダ２０の当接面（下装着面）２４に比較的強く当接させることが可能となる。なお、３つの分離部２６ａはそれぞれ、平面視において三角形状である。特に、分離部２６ａの三角形状の１つの頂部が主コーナー２１に最も隣接していることが好ましい。これによって、ホルダ２０への装着の安定性をより向上させることが可能となる。なお、上切刃５を用いて切削加工する場合には、下面３側の下載置部３６がホルダ２０に当接する面となる。逆も同様である。
【００２９】
また、本実施形態において、上面２の上載置部２６は、図２に示すように、側面視において、上切刃５のいずれの部位よりも（下方）下面３側に位置している。これによって、切削加工時に、上切刃５によって生成された切屑が上載置部２６に衝突することを低減でき、上載置部２６の損傷を抑制することが可能となる。具体的には、上切刃５と上面２の上載置部２６との距離を大きく設定することで、切屑を生成するためのスペースを大きく確保することができ、切屑の排出性を向上させることができる。また、例えば、インサート１の製作過程の焼成工程において、上載置部２６の形状が湾曲するなど変形した場合には、上載置部２６が上切刃５よりも下面３側に位置している場合には研磨加工で整形することが困難であるが、上載置部２６に傾斜を設けることで、当該研磨加工を経ることなく、ホルダ２０の当接面（下装着面）２４に安定的に当接させることが可能となる。
【００３０】
なお、下面３側の下載置部３６を見てみると、下切刃５Ｐ側の端部よりも中心軸Ｓ１側の端部が、垂直面Ｓ１ｂを基準にして上面２側に位置している。言い換えれば、下面３において、下載置部３６は、中央領域よりも外周領域の方がインサート１の厚み方向において外側に位置している。これによって、上面２をホルダ２０の回転方向の前方に向けた状態でホルダ２０に装着する際に、下載置部３６のうち下切刃５Ｐ側の端部をホルダ２０の対応する当接面（下装着面）２４に対して比較的強く当接させるとともに、中心軸Ｓ１側の端部もホルダ２０の対応する当接面（下装着面）２４に対して比較的弱く当接させることができるため、下切刃５Ｐ側の端部によるホルダ２０への装着を中心軸Ｓ１側の端部によって補助させることによって、ホルダ２０に対する装着の安定性を向上させることが可能となる。なお、下載置部３６の中央領域から外周領域への傾斜角度は、中心軸Ｓ１を基準にして８０度〜９０度に設定することが好ましい。
【００３１】
つなぎ面２４は、図１〜図４に示すように、上面２において、すくい面２３と上載置部２６との間に位置しており、且つ、すくい面２３および上載置部２６のそれぞれと連続している部位である。つなぎ面２４は、すくい面２３を通過する切屑の逃げ部として機能するとともに、上載置部２６の面積を大きく確保する際に寄与する部位でもある。
【００３２】
つなぎ面２４は、図４に示すように、内方に向かうにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かってつなぎ角γで傾斜している。つなぎ面２４のつなぎ角γは、副すくい面２３ｂの第１すくい角β１および主すくい面２３ａの第２すくい角β２のいずれよりも大きい。これによって、上述のような機能を効果的に発揮することが可能となる。
【００３３】
なお、つなぎ面２４の幅Ｗ２は、図３に示すように、上面視において、第１コーナー２
１ａ側から第２コーナー２２ａ側に向かうにつれて小さくなることが好ましい。すなわち、Ｗ２ａ＞Ｗ２ｂとの関係を具備する。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。
【００３４】
なお、上面２は、図１に示すように、貫通孔６の周囲に上載置部２６よりも低い凹部２５をさらに有していてもよい。そして、上述の３つの分離部２６ａは、貫通孔６および凹部２５を介して互いに離隔している。これにより、３つの分離部２６ａのそれぞれを、ホルダ２０の対応する当接面（下装着面）２４に対してより確実に当接させることができるため、上述のようなホルダ２０への装着安定性をより向上させることが可能となる。
【００３５】
上切刃５は、図１および図２に示すように、コーナー切刃５１、副切刃５２および主切刃５３を有している。具体的には、本実施形態において、上切刃５は、図１（ｂ）および図２（ａ）に示すように、３つの主コーナー２１のうちの例えば第１主コーナー（第１コーナー）２１ａから３つの副コーナー２２のうちの第１主コーナー２１ａに隣接する第１副コーナー（第２コーナー）２２ａに向かって順に、コーナー切刃５１、コーナー切刃５１から離れるにつれて上下面２、３を貫く中心軸Ｓ１に垂直な垂直面Ｓ１ｂを基準にして第１傾斜角θ１で傾斜している副切刃５２、および、副切刃５２から離れるにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして副切刃５２よりも下面３側に向かって第２傾斜角θ２で傾斜している主切刃５３を有している。これにより、上述のように、上切刃５のうち副切刃５２および主切刃５３の部位によって生成される切屑は凸状となる。なお、副切刃５２の第１傾斜角θ１は、垂直面Ｓ１ｂを基準にして上方に向かって傾斜していてもよい。このような上切刃５の各切刃領域の傾斜構成が、上述のような第１内角α１を備える主コーナー２１および第２内角α２を備える副コーナー２２と相まって、インサート１は低い切削抵抗と優れた耐欠損性を兼ね備えることが可能となる。同様に、第１主コーナー（第１コーナー）２１ａから３つの副コーナー２２のうちの他の隣接する第２副コーナー２２ｂに向かって順に、コーナー切刃５１、副切刃５２および主切刃５３を有している。すなわち、上述のように両勝手で使用可能な構成となっている。
【００３６】
コーナー切刃５１は、図２に示すように、主コーナー側面４１と上面２との交線部に位置しており、切削加工時に加わる切削力によって上切刃５が欠損することを抑制する役割を有する。本実施形態において、コーナー切刃５１は、垂直面Ｓ１ｂに平行である。
【００３７】
また、本実施形態において、コーナー切刃５１は上面視で直線状であることが好ましい。これにより、コーナーＲとした場合と比較して、上面視における刃先先端の幅が大きくなるため、高い切刃強度を確保することができる。その結果、主コーナー２１で生成される切屑の厚みを薄くすることができ、比較的もろい被削材である鋳鉄の加工においても被削材の端部の欠け、所謂コバ欠けを効果的に抑制することが可能となる。そして、上切刃５のうち隣接する部位（例えば副切刃５２）を基準にして約４５度で傾斜していることが好ましい。これにより、インサート１を両勝手で使用することができる。
【００３８】
副切刃５２は、図２に示すように、第１側面４２と上面２との交線部のうちコーナー切刃５１側に位置しており、図１（ｂ）に示すように、主切刃５３とともに主切削部５ａ、５ｃとしての役割を有する切刃である。それと同時に、主として被削材１００の仕上げ面１０２の精度を向上させる役割を有する、所謂さらい刃として機能する切刃である。本実施形態において、副切刃５２は、図２および図３に示すように、上面視および側面視のいずれにおいても直線状である。
【００３９】
ここで、副切刃５２は、図２（ａ）に示すように、コーナー切刃５１から離れるにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして、下面３に向かって、第１傾斜角θ１で傾斜していることが好ましい。これによれば、切削加工時における副切刃５２の切削抵抗を低減することが可
能となる。副切刃５２の第１傾斜角θ１は、下面３に向かって、３度〜１５度に設定することが好ましい。
【００４０】
主切刃５３は、図２に示すように、第１側面４２と上面２との交線部のうち副切刃５２よりも第１副コーナー２２ａ側に位置しており、切削加工時において切屑生成に主な役割を有する切刃である。主切刃５３の第２傾斜角θ２は、下面３に向かって、７度〜１９度に設定することが好ましい。本実施形態において、主切刃５３は側面視において凹状である。すなわち、図２（ａ）や図６（ａ）に示すように、主切刃５３は側面視において下面３側に湾曲している。
【００４１】
ここで、図２（ａ）に示すように、副切刃５２の第１傾斜角θ１は、主切刃５３の第２傾斜角θ２よりも小さいことが好ましい。副切刃５２側で高い切刃強度を有すると同時に、主切刃５３側で低い切削抵抗を実現することが可能となる。
【００４２】
なお、主切刃５３と副切刃５２との接続部分は、側面視で凸状、すなわち上面２側にＲ１．０〜Ｒ１０．０の範囲内で湾曲するように設定されることが好ましい。
【００４３】
なお、本実施形態のインサート１は、図２（ａ）に示すように、第１主コーナー（第１コーナー）２１ａ側から第１副コーナー（第２コーナー）２２ａ側に向かうにつれてインサート１の厚みが小さくなっているものの、図１（ｂ）に示すように、第１コーナー２１ａの第１内角α１に対して第２コーナー２２ａの第２内角α２が大きいことから、上切刃５の各切刃領域において高い切刃強度を確保することが可能となる。
【００４４】
なお、上切刃５と同様に、下切刃５Ｐも、図２（ａ）に示すように、コーナー切刃５１Ｐ、副切刃５２Ｐおよび主切刃５３Ｐを有している。
【００４５】
側面４は、被削材１００との接触を抑制するための所謂逃げ部として機能する面である。本実施形態においては、側面４は、図２に示すように、上面２と下面３とに垂直、すなわち中心軸Ｓ１を基準にして垂直である。それ故、側面４が上面２または下面３との間に逃げ角を有するインサートと比較して、中心軸Ｓ１に垂直な方向におけるインサート１の肉厚を確保する事ができるため優れた耐欠損性を備えることが可能となる。
【００４６】
具体的な構成としては、図２（ａ）に示すように、六角形状の上面２に接続される側面４は、幅方向、すなわち図２（ａ）の側面視において横方向である第１主コーナー２１ａから第２主コーナー２１ｂに向かって、主コーナー側面４１、第１側面４２、副コーナー側面４３および第２側面４４を順に有している。なお、第１側面４２および第２側面４４はいずれも平面である。そして、副コーナー側面４３は曲面であるのに対して、主コーナー側面４１は平面である。これは主コーナー側面４１と上面２との交線部に位置するコーナー切刃５１が上面視で直線状であることに対応している。同様に、側面４は、図２（ｃ）に示すように、幅方向である第２主コーナー２１ｂから第３主コーナー２１ｃに向かって、主コーナー側面４５、第３側面４６、副コーナー側面４７および第４側面４８を順に有している。なお、第２主コーナー２１ｂにおける第３側面４６および第４側面４８はそれぞれ、第１主コーナー２１ａにおける第３側面４６および第４側面４８と同様の機能を有する。
【００４７】
貫通孔６は、図１などに示すように、上面２および下面３を貫通するものであり、インサート１を後述するホルダ２０に固定する役割を有する。すなわち、取付ねじ（固定部材）３０を、貫通孔６に挿入し、さらにホルダ２０の下装着面２０４に形成されている穴部２０４ａまでねじ込むことによって、インサート１をホルダ２０に固定し切削工具１０が形成される。なお、貫通孔６の中心軸は、インサート本体の中心軸Ｓ１と同じ位置に存在
している。
【００４８】
（ホルダおよび切削工具）
次に、本発明の実施形態に係るホルダおよび切削工具について、上述の実施形態と同等の構成を有するインサートを用いた場合を例にとって、図７〜図１０を参照して詳細に説明する。
【００４９】
本実施形態の切削工具１０は、図８に示すように、大略、上述した実施形態に係る複数のインサート１と、これら複数のインサート１が装着されるホルダ２０と、を備えている。
【００５０】
ホルダ２０は、図７に示すように、その外周先端部に複数の切屑ポケット２０ａを有している。そして、各切屑ポケット２０ａは、図９（ａ）に示すように、外周側の部位に、下装着面２０４、第１装着面２０１、第２装着面２０２および第３装着面２０３を有しており、図９（ｂ）に示すように、この外周側の部位にインサート１が取り付けられている。すなわち、本実施形態では、切削工具１０が図１１および図１２の矢印Ａ方向に回転する場合に、インサート１は、回転方向である矢印Ａの前方側に上面（すくい面）２を向けて、ホルダ２０の最外周に主切刃５３が位置するように装着されている。ここで用いるインサート１は、図２（ｃ）に示すものと同等であって、上面２と下面３とを逆にした構成を有する。すなわち、上面２および下面３に対して、幅方向における第１側面４２、第２側面４４および第３側面４６の順が逆になっている。
【００５１】
具体的には、本実施形態の切削工具１０において、インサート１は、図２（ｃ）に示したように、多角形状の上面２と、上面２と同一形状の下面３と、上面２と下面３との間に位置し、幅方向に第１側面４２、第２側面４４および第３側面４６の順で有する側面４とを有している。そして、ホルダ２０は、図９に示すように、インサート１の下面３に当接している下装着面２０４と、インサート１の第１側面４２に当接している第１装着面２０１と、インサート１の第２側面４４に当接している第２装着面２０２と、インサート１の第３側面４６に対してクリアランスＤ１を介して位置している第３装着面２０３とを有している。この構成によれば、ホルダ２０のうち第１装着面２０１および第２装着面２０２の２面に対してインサート１を精度良く当接させて優れた装着安定性を確保することができる。さらに、切削加工時に加わる切削力によってインサート１が回転したりインサート１が第３装着面２０３側に動いてしまうことを、インサート１の第３側面４６に対してクリアランスＤ１を介して位置している第３装着面２０３によって効果的に規制あるいは抑制することができる。ここで、クリアランスＤ１は、図９（ｂ）に示すようなわずかな間隙であり、０ｍｍよりも大きく０．２ｍｍ以下であることが好ましい。これによれば、上述の作用効果をより効果的に得ることができるとともに、インサート１をホルダ２０に装着する際にホルダ２０の第３装着面２０３を位置決め用の構成として機能させることが可能となる。
【００５２】
さらに、インサート１は、図９（ｂ）などに示すように、固定部材３０によって第３側面４６と第３装着面２０３との相対的な距離が可変な状態でホルダ２０に装着されており、可変の距離Ｄ２（図示せず）がクリアランスＤ１よりも大きく設定されていることが好ましい。これによれば、ホルダ２０のうち第１装着面２０１および第２装着面２０２によるインサート１の装着性を、第３装着面２０３によって補完させること或いは第３装着面２０３に分散させることができ、より優れた装着安定性を確保することが可能となる。
【００５３】
また、ホルダ２０は、上述のように、第１装着面２０１、第２装着面２０２および第３装着面２０３を有しており、これらの詳細な構成については図９（ａ）に示す通りである。以下、順に説明する。
【００５４】
第１装着面２０１は、第２装着面２０２から遠い側の部位である第１当接部２０１ａと、第２装着面２０２に近い側の部位である第１非当接部２０１ｂとを有している。そして、第１非当接部２０１ｂは、第２装着面２０２側の端部である第１端部２０１ｂ１を有している。次に、第２装着面２０２は、第１装着面２０１から遠い側の部位である第２当接部２０２ａと第１装着面２０１に近い側の部位である第２非当接部２０２ｂとを有している。そして、第２非当接部２０２ｂは、第１装着面２０１側の端部である第２端部２０２ｂ１を有している。次に、第３装着面２０３は、第２装着面２０２から遠い側の端部である第３端部２０３ａ１を有している。
【００５５】
第１装着面２０１については、インサート１の第１側面４２が、第１装着面２０１のうち第１当接部２０１ａに当接していることが好ましい。これによれば、第１装着面２０１との当接部位を第２装着面２０２との当接部位に対して遠ざけることができるため、インサート１の装着安定性を向上させることが可能となる。そして、インサート１の第１側面４２は、ホルダ２０の第１装着面２０１のうち第１端部２０１ｂ１に当接していないことが好ましい。これによれば、例えばインサート１の取付け精度が低い場合であっても上述の当接部位同士が近くなることを抑制できるため、これによっても装着安定性を確保することができる。なお、当接部位は、図９（ｂ）において点線で囲われた部位のことを意味する。以下においても同様である。
【００５６】
第２装着面２０２については、インサート１の第２側面４４が、第２装着面２０２のうち第２当接部２０２ａに当接していることが好ましい。これによれば、第２装着面２０２との当接部位を第１装着面２０１との当接部位に対して遠ざけることができるため、インサート１の装着安定性を向上させることが可能となる。そして、インサート１の第２側面４４は、ホルダ２０の第２装着面２０２のうち第２端部２０２ｂ１に当接していないことが好ましい。これによれば、例えばインサート１の取付け精度が低い場合であっても上述の当接部位同士が近くなることを抑制できるため、これによっても装着安定性を確保することができる。
【００５７】
なお、第１当接部２０１ａの面積は第２当接部２０２ａの面積よりも大きいことが好ましい。
【００５８】
第３装着面２０３については、図９（ｂ）に示すように、第２装着面２０２から遠い側の端部である第３端部２０３ａ１が、インサート１の上面２側から見たときに、インサート１の第３側面４６の中点よりも第２側面４４側に位置していることが好ましい。これによれば、第１装着面２０１および第２装着面２０２によるインサート１の装着安定性をサポート可能な第３装着面２０３を比較的小さくすることができるため、切削加工時における被削材あるいは切屑との接触を抑制することが可能となる。
【００５９】
なお、第３装着面２０３は、インサート１の第３側面４６の上面２側から下面３側に向かう方向に線状に延びている凸部２０３ｂ（図示せず）を有していることが好ましく、この際には、クリアランスＤ１は凸部２０３ｂと第３側面４６との間の距離で判断すれば良い。
【００６０】
次に、インサート１の上面２側から見たときに、第１装着面２０１を延長した第１面２０１ａと第２装着面２０２を延長した第２面２０２ａとが交差した部位が第１交差部２０５である。ここで、ホルダ２０の第１交差部２０５の内角は、鈍角である。そして、ホルダ２０は、インサート１の上面２側から見たときに、第１装着面２０１と第２装着面２０２との間に、第１交差部２０５よりも内方に窪んでいる第１逃げ部２０５ａをさらに有する。第１逃げ部２０５ａは、インサート１とホルダ２０との接触を抑制する部位として機
能する。なお、第１面２０１ａおよび第２面２０２ａについては、図９に示すように、第１装着面２０１および第２装着面２０２のそれぞれの上辺を延長した直線によって、第１面２０１ａおよび第２面２０２ａのそれぞれの上辺を示すようにしている。
【００６１】
また、インサート１の上面２側から見たときに、第２装着面２０２を延長した第２面２０２ａと第３装着面２０３を延長した第３面２０３ａとが交差した部位が第２交差部２０６である。ここで、第２交差部２０６の内角は略直角である。そして、ホルダ２０は、インサート１の上面２側から見たときに、第２装着面２０２と第３装着面２０３との間に、第２交差部２０６よりも内方に窪んでいる第２逃げ部２０６ａをさらに有する。第２逃げ部２０６ａは、インサート１とホルダ２０との接触を抑制する部位として機能する。
【００６２】
次に、装着の方法として、本実施形態では、取付ねじ（固定部材）３０を、インサート１の各々の貫通孔６に挿入してホルダ２０の下装着面２０４に形成されている穴部２０４ａまでねじ込むことによって、図１０（ｂ）などに示すように、インサート１をホルダ２０にそれぞれ固定している。
【００６３】
ホルダ２０は、図９（ｂ）に示すように、下装着面２０４の一部に固定部材３０と嵌合する穴部２０４ａを有しており、且つ、インサート１の上面２側から見たときに、貫通孔６の中心軸Ｓ１が穴部２０４ａの中心軸Ｓ３を基準にして外方側に偏心していることが好ましい。ここで、偏心とは、図９（ｂ）に示すように、貫通孔６の中心軸Ｓ１と穴部２０４ａの中心軸Ｓ３とが相互にズレて位置していることをいい、その両者間の距離をＤ３で示す。そして、偏心の方向とは、図９（ｂ）に示す矢印のような、貫通孔６の中心軸Ｓ１と穴部２０４ａの中心軸Ｓ３とを結ぶ直線方向のことをいう。これによれば、固定部材３０をインサート１の貫通孔６およびホルダ２０の穴部２０４ａに挿入してねじ込むことによって、インサート１に対して穴部２０４ａの中心軸Ｓ３を基準にして内方側に向かって力が加わるため、ホルダ２０の第１装着面２０１および第２装着面２０２の２面に強く当接させることが可能となる。偏心の距離Ｄ３は、０．２３ｍｍ〜０．４７ｍｍに設定されることが好ましい。
【００６４】
ここで、インサート１の上面２側から見たときに、第１装着面２０１を延長した第１面２０１ａと第２装着面２０２を延長した第２面２０２ａとが交差した部位が第１交差部２０５である。そして、偏心の方向は、第１交差部２０５よりも第２装着面２０２側の部位と、穴部２０４ａの中心軸Ｓ３とを結ぶ直線方向である。
【００６５】
偏心の距離Ｄ３は、上述したクリアランスＤ１よりも大きく設定されていることが好ましい。偏心の距離Ｄ３を比較的大きくすることで、インサート１が可変な状態でホルダ２０に装着することができる。
【００６６】
本実施形態において、インサート１は、図１０（ａ）に示すように、ホルダ２０の回転軸Ｓ２に平行な平行面Ｓ２ａを基準として、上切刃５のうち第１主コーナー２１ａから隣接する第１副コーナー２２ａに渡る第１主切削部５ａのアキシャルレーキ角θａが正であり、且つ、上切刃５のうち第１副コーナー２２ａから隣接する第２主コーナー２１ｂに渡る非切削部５ｂのアキシャルレーキ角θｂが負であるような状態で、ホルダ２０に装着されている。ここで、第１主切削部５ａは副切刃５２および主切刃５３を含むものであり、本実施形態においては副切刃５２および主切刃５３のいずれにおいてもアキシャルレーキ角θａが正である。例えば、副切刃５２のアキシャルレーキ角は０度〜１０度に設定されることが好ましく、主切刃５３のアキシャルレーキ角は５度〜２０度に設定されることが好ましい。なお、アキシャルレーキ角θａは、例えば主切刃５３のように曲線状の切刃については、主切刃５３の開始点、すなわち副切刃５２側の端部における接線を延長した直線Ｌ１を用いて測定すればよい。また、アキシャルレーキ角θｂは、例えば非切削部５ｂ
の開始点、すなわち第１副コーナー２２ａ側の端部における接線を延長した直線Ｌ２を用いて測定すればよい。
【００６７】
また、図１０（ａ）に示すように、インサート１は、上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第２主コーナー２１ｂとを結ぶ直線のアキシャルレーキ角（図示せず）が負であるような状態で、ホルダ２０に装着されている。言い換えれば、上述の第１主切削部５ａおよび非切削部５ｂを含めた全体としてのアキシャルレーキ角（図示せず）が負となっている。
【００６８】
以上のように、インサート１をホルダ２０に装着することによって、切削工具１０が構成されている。このような切削工具１０を矢印Ａ方向に回転させることによって、後述するように、被削材１００に対して正面フライス加工やプランジ加工などの各種切削加工を行うことができる。
【００６９】
例えば、図１１（ｂ）に示すように、正面フライス加工を行う場合には、インサート１の第１主切削部５ａを用いて被削材１００を切削して切削面１０１を形成するとともに、副切刃５２を用いて被削材１００を切削して仕上げ面１０２を形成することができる。この際、ホルダ２０の回転軸Ｓ２に垂直な垂直面Ｓ２ｂに対して、副切刃５２は略平行の関係に設定されている。
【００７０】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明に係る切削加工物の製造方法の実施形態について、図１１および図１２を参照して、詳細に説明する。
【００７１】
以下に説明する切削加工物の製造方法は、大略、上述した実施形態に係る切削工具１０をホルダ２０の回転軸Ｓ２を基準に回転させる工程と、回転している切削工具１０の上切刃５を被削材１００の表面に接触させる工程と、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程と、を備えている。
【００７２】
（第１の実施形態）
本発明に係る切削加工物の製造方法の第１の実施形態として、いわゆる正面フライス加工を例にとって、図１１を参照して詳細に説明する。本実施形態に係る切削加工物の製造方法は、以下の（i）〜（iii）の工程を備える。なお、以下において、各工程を実行する順序を明記していない場合には、その順序は適宜変更してもよい。
【００７３】
（i）図１１（ａ）に示すように、切削工具１０をホルダ２０（切削工具１０）の回転軸Ｓ２を中心に矢印Ａ方向に回転させる工程。そして、切削工具１０を矢印Ｂ方向に動かし、被削材１００に近づける。
【００７４】
（ii）図１１（ｂ）に示すように、回転している切削工具１０の上切刃５を、被削材１００の表面に接触させる工程。本実施形態においては、本工程は次の３つの工程を有する。
【００７５】
第１に、回転している切削工具１０を、回転軸Ｓ２に対して垂直な方向である矢印Ｃ方向に移動させる工程。このように回転軸Ｓ２に対して垂直な方向に移動させることによって、被削材１００に対して正面フライス加工を行う事ができる。
【００７６】
第２に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａから隣接する第１副コーナー２２ａに渡る第１主切削部５ａを、被削材１００の表面に接触させる工程。これによって、第１主切削部５ａと接触して切削された被削材１００の被削面が、
図１１（ｂ）に示すような切削面１０１となる。
【００７７】
第３に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第２副コーナー２２ｂとの間に位置する副切刃５２を、第１主切削部５ａと接触することによって形成された被削材１００の被削面に接触させる工程。これによって、上記工程で第１主切削部５ａによって切削された被削材１００の被削面のうち第１主切削部５ａによって直接切削されずに削り残された部位が、副切刃５２によって平滑化されて、図１１（ｂ）に示すような仕上げ面１０２となる。
【００７８】
（iii）図１１（ｃ）に示すように、切削工具１０を矢印Ｃ方向にそのまま動かし、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程。
【００７９】
以上の各工程を経ることによって、被削材１００を、図１１（ｃ）に示すような所望の形状に切削してなる切削加工物が製造される。
【００８０】
また、切削加工を継続して実行する場合には、例えば、切削工具１０を回転させた状態を維持して、被削材１００の異なる箇所に切削工具１０の上切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００８１】
ここで、切削加工に用いている上切刃５の主コーナー２１が摩耗した際には、インサート１を貫通孔６の中心軸Ｓ１に対して１２０度回転させることによって、未使用の上切刃５の主コーナー２１を用いればよい。あるいは、本実施形態においては、切削工具１の回転方向を矢印Ａとは逆向きに回転させることによって、インサート１の１つの主コーナー２１を逆勝手の切削加工に変更してもよい。以上のように、３つの主コーナー２１のそれぞれを右勝手および左勝手の両方に用いることによって、実質的に６つの主コーナーを備えるインサート１として使用することが可能となる。なお、切削工具１の回転方向を矢印Ａと逆向きに変更することによって、第１主切削部５ａにおける副切刃５２が仕上げ面１０２を形成する切刃としての役割を有することになる。なお、以上においては、上切刃５について説明したが、下切刃５Ｐの場合も同様である。
【００８２】
なお、上述の各工程は、次のように変更することができる。
【００８３】
例えば、上記（i）の工程において、切削工具１０を固定しつつ被削材１００を回転させるようにしてもよい。また、切削工具１０と被削材１００とは相対的に近づけばよいため、例えば上述の工程とは逆に被削材１００を切削工具１０に近づけるようにしてもよい。同様に、上記（iii）の工程では、被削材１００と切削工具１０とを相対的に遠ざければよいため、例えば所定位置に保持されている切削工具１０から被削材１００を遠ざけるようにしてもよい。なお、これらの変更については、次に説明する第２の実施形態においても同様に適用することができる。
【００８４】
（第２の実施形態）
次に、本発明に係る切削加工物の製造方法の第２の実施形態として、いわゆるプランジ加工（突き加工）を例にとって、図１２を参照して詳細に説明する。本実施形態に係る切削加工物の製造方法は、以下の（i）〜（iii）の工程を備える。なお、以下において、各工程を実行する順序を明記していない場合には、その順序は適宜変更してもよい。
【００８５】
（i）図１２（ａ）に示すように、切削工具１０をホルダ２０（切削工具１０）の回転軸Ｓ２を中心に矢印Ａ方向に回転させる工程。そして、切削工具１０を矢印Ｄ方向に動かし、被削材１００に近づける。
【００８６】
（ii）図１２（ｂ）に示すように、回転している切削工具１０の上切刃５を、被削材１００の表面に接触させる工程。本実施形態においては、本工程は次の３つの工程を有する。
【００８７】
第１に、回転している切削工具１０を、回転軸Ｓ２に対して平行な方向である矢印Ｄ方向に移動させる工程。このように回転軸Ｓ２に対して平行な方向に移動させることによって、被削材１００に対してプランジ加工を行う事ができる。
【００８８】
第２に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａから隣接する第２副コーナー２２ｂに渡る第２主切削部５ｃを、被削材１００の表面に接触させる工程。これによって、第２主切削部５ｃと接触して切削された被削材１００の被削面が、図１２（ｂ）に示すような切削面１０１となる。
【００８９】
第３に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第１副コーナー２２ａとの間に位置する副切刃５２を、第２主切削部５ｃと接触することによって形成された被削材１００の被削面に接触させる工程。これによって、上記工程で第２主切削部５ｃによって切削された被削材１００の被削面のうち第２主切削部５ｃによって直接切削されずに削り残された部位が、副切刃５２によって平滑化されて、図１２（ｂ）に示すような仕上げ面１０２となる。
【００９０】
（iii）図１２（ｃ）に示すように、切削工具１０を矢印Ｃ方向にそのまま動かし、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程。
【００９１】
以上の各工程を経ることによって、被削材１００を、図１２（ｃ）に示すような所望の形状に切削してなる切削加工物が製造される。
【００９２】
また、切削加工を継続して実行する場合には、上述の第１の実施形態において説明した内容と同様の方法を行えばよい。切削加工に用いている切刃部分が摩耗した場合についても上述の第１の実施形態と同様の方法を行えばよい。
【００９３】
以上、本発明に係るいくつかの実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。
【００９４】
例えば、上述の実施形態のインサート１は、平面視において、図１（ｂ）に示すような六角形状（略六角形）であるが、これに代えて、四角形状、五角形状などの各種多角形状のインサートに適用することができる。その場合においても、上述の構成を有することによって上述のような作用効果を発揮することができる。
【００９５】
また、上述の実施形態においては、インサート１の上面２と下面３の形状を同一としたが、これに代えて、上面２と下面３とを異なる形状にしてもよい。例えば、上面２の上切刃５での切削加工用のいわゆる片面使いのインサートとして、上切刃５に対応する側面４の逃げ角を大きく確保できるような構成にしてもよい。このような構成は、例えば上面２の面積に対して下面３の面積を小さくすることによって実現することができる。
【００９６】
また、上述の実施形態のインサート１は、上面２において、すくい面２３と上載置部２６との間につなぎ面２４を設ける構成としたが、これに代えて、すくい面２３と上載置部２６との間に、上切刃５から中心軸Ｓ１に向かうにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして上面２に向かって傾斜している立ち上がり面２４を有する構成としても良い。これによれば、切屑を排出する際に小径のカール状に変形させることが可能となり切屑排出性を向上させ
ることができる。そして、立ち上がり面２４を３つの副コーナー２２に対応する部位に設けることが好ましい。この場合、すくい面２３は、３つの主コーナー２１に対応する部位において上載置部２６と連続しているとともに、３つの副コーナー２２に対応する部位において立ち上がり面２４を介して上載置部２６と連続している。また、傾斜角度は、垂直面Ｓ１ｂを基準にして上面２に向かって４０度〜７０度に設定されることが好ましい。
【００９７】
また、上述の実施形態のインサート１において、すくい面２３の表面形状は比較的平滑であったが、これに代えて、すくい面２３のうちコーナー切刃５１に対応する部位にすくい凸部（図示せず）を有するようにしても良い。これによって、低切込み条件下、或いは、低送り条件下において、生成される切屑を、すくい凸部によって比較的小さくカールさせることができるため、仕上げ加工などにおいて優れた切屑排出性を発揮することができる。なお、すくい凸部の全体が、すくい面２３の領域内に収まるように配置されることが好ましい。また、すくい凸部のうち最も高い部位が上切刃５よりも低い位置にあることが好ましい。
【００９８】
また、上述の実施形態に係るインサート１では、上載置部２６が互いに離隔している３つの分離部２６ａを有する構成について説明したが、これに代えて、同様の効果を得ることができる限りにおいて、３つの分離部２６ａを相互に隣接する部位において接続するような構成を採用してもよい。
【００９９】
また、上述の実施形態に係るインサート１においては特記していないが、上面２および下面３のそれぞれの色を互いに異ならせるようにしてもよい。具体的には、例えばインサート本体が銀色を示す超硬合金である場合に、上面２および下面３のいずれか一方を、例えば金色を示す窒化チタン（ＴｉＮ）により被覆するのが好ましい。ネガティブ形のインサートにおいては、上面２および下面３は、いずれもすくい面として機能するため、インサートの取付け間違いを生じる場合がある。上面２および下面３のいずれか一方をＴｉＮで被覆すると、ＴｉＮで被覆した面と被覆していない面とが異なる色となる。それ故、それぞれの面を明確に区別できるようになり、インサート１を装着する際の誤認を抑制することができる。ここで、上面２および下面３のいずれかの被覆対象面は、その全面を被覆する必要はなく、例えば被覆対象面の一部（例えば切刃以外の部分）にＴｉＮを被覆することによっても同様の効果を得ることができる。なお、上述の被覆に用いる材料としては、上面２及び下面３の色の相違を認識する事ができれば、ＴｉＮに限定されるものではない。例えば、インサート本体が超硬合金である場合に、明るい赤褐色を示す炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）、暗い赤褐色を示す窒化チタンアルミ（ＴｉＡｌＮ）等を採用することもできる。
【０１００】
また、上述の実施形態において、偏心の方向を、第１交差部２０５よりも第２装着面２０２側の部位と、穴部２０４ａの中心軸Ｓ３とを結ぶ直線方向としたが、これに代えて、第１交差部２０５と穴部２０４ａの中心軸Ｓ３とを結ぶ直線方向としてもよい。この際、第１当接部２０１ａの面積は第２当接部２０２ａの面積よりも大きい設定することが好ましい。この構成によれば、インサート１は偏心によって第２当接部２０２ａよりも面積の大きな第１当接部２０１ａ側に強く当接させることができるため、より優れた装着安定性を得ることができる。
【０１０１】
また、上述の実施形態において、第３装着面２０３が、インサート１の第３側面４６の上面２側から下面３側に向かう方向に線状に延びている凸部２０３ｂを有するようにしたが、これに代えて、第３装着面２０３を平面状としつつ第２交差部２０６の内角を大きく設定してもよい。この構成によれば、第３装着面２０３のうち第２装着面２０２側の端部をインサート１の第３側面４６に対して線状に当接させることが可能となる。
【符号の説明】
【０１０２】
１  切削インサート（インサート）
２  上面
２１  主コーナー
２１ａ  第１主コーナー（第１コーナー）
２１ｂ  第２主コーナー
２１ｃ  第３主コーナー
α１  第１内角
２２  副コーナー
２２ａ  第１副コーナー（第２コーナー）
２２ｂ  第２副コーナー
２２ｃ  第３副コーナー
α２  第２内角
２３  すくい面
β  すくい角
２３ａ  コーナーすくい面
２３ｂ  副すくい面
β１  第１すくい角
２３ｃ  主すくい面
β２  第２すくい角
２３１  ランド面
２４  つなぎ面
γ  つなぎ角
２５  凹部
２６  上載置部（着座面）
２６ａ  分離部
２６ｔ  頂部
３  下面
３６  下載置部（着座面）
４  側面
４１  主コーナー側面
４２  第１側面
４３  副コーナー側面
４４  第２側面
４５  主コーナー側面
４６  第３側面
４７  副コーナー側面
４８  第４側面
５  上切刃
５１  コーナー切刃
５２  副切刃
θ１  第１傾斜角
５３  主切刃
θ２  第２傾斜角
５ａ  第１主切削部（切削部）
θａ  第１主切削部のアキシャルレーキ角
５ｂ  非切削部
θｂ  非切削部のアキシャルレーキ角
５ｃ  第２主切削部（切削部）
５Ｐ  下切刃
５１Ｐ  下コーナー切刃
５２Ｐ  下副切刃
５３Ｐ  下主切刃
６  貫通孔
１０  切削工具
２０  ホルダ
２０ａ  切屑ポケット
２０１  第１装着面
２０１ａ  第１当接部
２０１ｂ  第１非当接部
２０１ｂ１  第１端部
２０１ｃ  第１面
２０２  第２装着面
２０２ａ  第２当接部
２０２ｂ  第２非当接部
２０２ｂ１  第２端部
２０２ｃ  第２面
２０３  第３装着面
２０３ａ１  第３端部
２０３ａ  第３面
２０３ｂ  凸部
２０４  下装着面
２０４ａ  穴部
Ｓ３      穴部の中心軸
２０５  第１交差部
２０５ａ  第１逃げ部
２０６  第２交差部
２０６ａ  第２逃げ部
３０  固定部材（取付ねじ）
１００  被削材
１０１  切削面
１０２  仕上げ面
Ｓ１  切削インサートの中心軸
Ｓ１ａ  Ｓ１に平行な平行面
Ｓ１ｂ  Ｓ１に垂直な垂直面
Ｓ２  切削工具（ホルダ）の回転軸
Ｓ２ａ  Ｓ２に平行な平行面
Ｓ２ｂ  Ｓ２に垂直な垂直面
Ｓ３  ホルダの穴部の中心軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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