(57)【要約】【課題】解決しようとする課題は、熱可塑性樹脂で形成されるブロー成形体において、軽量化を目的として肉厚を薄肉化するとその嵌合部はペラペラの極薄となって腰がなくなってしまい、相手部品との嵌合作業が困難となるという点である。【解決手段】分割金型によってパリソンを型締めし、次いで該パリソン内に圧縮空気を吹込み、それと同時またはそれ以降のタイミングで該分割金型の型締め時の分割面に位置するスライドコアを進出させて該パリソンを突き破り、成形体の開口部に相当する部位の該パリソンの内壁に該スライドコアの内壁規定部を嵌入させて、開口部の内壁の一部にスライドコアの内壁規定部の形状を転写させた。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂で形成されるブロー成形体の製造方法であって、分割金型によってパリソンを型締めし、次いで該パリソン内に圧縮空気を吹込み、それと同時またはそれ以降のタイミングで該分割金型の型締め時の分割面に位置するスライドコアを進出させて該パリソンを突き破り、成形体の開口部に相当する部位の該パリソンの内壁に該スライドコアの内壁規定部を嵌入させ、成形体の開口部に相当する部位のパリソンの内壁形状を規定することを特徴とするブロー成形体の製造方法
【請求項２】
請求項１におけるブロー成形体がダクトであることを特徴とする請求項１記載のブロー成形体の製造方法
【請求項３】
熱可塑性樹脂で形成されるブロー成形体であって、開口部の内壁の一部にスライドコアの内壁規定部の形状が転写されており、上記転写された形状の一部が幾何学的にほぼ正確な円筒面の一部またはテーパー面の一部の組合せで形成されていることを特徴とするブロー成形体
【請求項４】
請求項３における円筒面の円筒度が、円筒部分の直径の２００分の１以下であることを特徴とする請求項３記載のブロー成形体
【請求項５】
請求項３ないし請求項４におけるブロー成形体がダクトであることを特徴とする請求項３ないし請求項４記載のブロー成形体
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂で形成されるダクト等のブロー成形体とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ダクトの製造方法に関する従来技術としては特許文献１の請求項１に開示されている「雄端部を有する一方のダクトと雌端部を有する他方のダクトとを備え、上記雄端部の端縁に沿って環状に設けた弾性シール部材を介在させて、上記雌端部を雄端部の外周に嵌合させて上記一方のダクトと他方のダクトを接続してなる車両用空調ダクトの接続構造において、上記雄端部の外周面に、該雄端部の端縁に近接する位置からダクトの軸方向と平行に延び、上記雌端部の内周面に密接する複数の凸状ビードを形成したことを特徴とする車両用空調ダクトの接続構造」のようなものがある。
【０００３】
しかし上記雌端部を有する他方のダクトは特許文献１の段落０００９に記されてもいるように、通常熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるため、軽量化を目的として該ダクトの肉厚を薄肉化するとその嵌合部はペラペラの極薄となっていわゆる腰がなくなってしまい、上記雄端部との嵌合作業が困難となるので、薄肉化による軽量化にも限度があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３３５２２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする課題は、熱可塑性樹脂で形成されるブロー成形体において、軽量化を目的として成形体を薄肉化するとその開口部がペラペラとなってしまい、相手部品との嵌合作業が困難となることである。
本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
熱可塑性樹脂で形成されるブロー成形体の製造方法であって、分割金型によってパリソンを型締めし、次いで該パリソン内に圧縮空気を吹込み、それと同時またはそれ以降のタイミングで該分割金型の型締め時の分割面に位置するスライドコアを進出させて該パリソンを突き破り、成形体の開口部に相当する部位の該パリソンの内壁に該スライドコアの内壁規定部を嵌入させ、成形体の開口部に相当する部位のパリソンの内壁形状を規定することを最も主要な特徴とする。
【０００７】
また、上記製造方法によるブロー成形体がダクトであることを第２の主要な特徴とする。
【０００８】
熱可塑性樹脂で形成されるブロー成形体であって、開口部の内壁の一部にスライドコアの内壁規定部の形状が転写されており、上記転写された形状の一部が幾何学的にほぼ正確な円筒面の一部またはテーパー面の一部の組合せで形成されていることを第３の主要な特徴とする。
【０００９】
また、上記円筒面の円筒度が、円筒部分の直径の２００分の１以下であることを第４の主要な特徴とする。
【００１０】
また、上記ブロー成形体がダクトであることを第５の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、開口部の外面、内面ともに所望の寸法に形成でき、その肉厚もより厚肉に設定できるので、軽量化を目的として該成形体を薄肉化しても開口部はペラペラとならず、相手部品との嵌合作業が容易に行えるという効果がある。            
【００１２】
また、相手部品の形状が複雑であっても、それに合わせて内壁規定部の形状を円筒面の一部またはテーパー面の一部の組合せで近似的に造形表現し、上記のような高精度な円筒度を実現させることで、相手部品との嵌合精度を一層高くすることができるという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る自動車用空調ダクトの斜視図
【図２】本発明に係る自動車用空調ダクトの成形の概略を示す斜視図
【図３】図２のＢ−Ｂ断面相当の部分断面図（型締め前）
【図４】図２のＢ−Ｂ断面相当の部分断面図（型締め完了時）
【図５】図２のＢ−Ｂ断面相当の部分断面図（吹込み途中）
【図６】図２のＢ−Ｂ断面相当の部分断面図（スライドコア突出し後）
【図７】図２のＢ−Ｂ断面相当の部分断面図（成形体の断面）
【発明を実施するための形態】
【００１４】
熱可塑性樹脂で形成されるブロー成形体において、軽量化を目的として成形体を薄肉化した場合でも開口部がペラペラにならず、相手部品との嵌合作業を容易に行えるようにするという目的を、
分割金型によってパリソンを型締めし、次いで該パリソン内に圧縮空気を吹込み、それと同時またはそれ以降のタイミングで該分割金型の型締め時の分割面に位置するスライドコアを進出させて該パリソンの捨袋を突き破り、成形体の開口部に相当する部位の該パリソンの内壁に該スライドコアの内壁規定部を嵌入させることで、開口部の内壁の一部にスライドコアの内壁規定部の形状を転写させることによって、経済性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１５】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。
図１は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される自動車用空調ダクト１の斜視図である。２は吸込み口部、３，３，３’は吹出し口部を示す。
【００１６】
図２は該自動車用空調ダクト１の成形の概略を示す斜視図であり、５はパリソン、１０，１０’は分割金型（キャビティー形状は表示割愛）、２１は図示しない型締め装置に固定され該分割金型１０，１０’の型締め時の分割面に位置するスリーブ、２２は図示しないスライド機構により該スリーブ２１内を摺動可能に摺設されたスライドコアを示す。
【００１７】
尚、該パリソン５に適用される熱可塑性樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレンや他のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ゴム改質ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、ポリオレフィン系エラストマー等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。また、該熱可塑性樹脂にガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、硫酸カルシウム粉末、炭酸カルシウム粉末等を混錬させた複合材であってもよい。
【００１８】
図３ないし図７は図２のＢ−Ｂ断面相当の部分断面図である。
以下、図３ないし図７により該自動車用空調ダクト１の製造方法を説明する。
図３は型締め前の状態を表し、該分割金型１０，１０’において、１１は型締め時に互いに干渉せずに該スリーブ２１を収納させるためのスリーブ嵌合部、１２は捨袋用キャビティー、１５は成形体用キャビティー、１７はピンチオフ刃、１８はバリの逃がし部を示す。
【００１９】
また、該スライドコア２２においては、該自動車用空調ダクト１の該吹出し口部３の内壁を規定すべく形成された内壁規定部２３、錐状部２４、肩部２６が形成されている。
【００２０】
該分割金型１０，１０’の型締め完了時の状態を図４に示す。
該パリソン５は該分割金型１０，１０’に圧迫されて扁平となり、バリ６が生成されている。
【００２１】
型締め完了後該パリソン５内への圧縮空気の吹込みを開始し、膨張途中で該パリソン５が該錐状部２４の先端に接触した時点の状態を図５に示す。
【００２２】
その後、吹込みを継続させながら図示しないスライド機構によって該スライドコア２２を該パリソン５側に突き出して、該スライドコア２２の該錐状部２４によって該パリソン５を突き破り、該スライドコア２２の該内壁規定部２３を該自動車用空調ダクト１の該吹出し口部３の内壁相当の部位に嵌入させた状態を図６に示す。７は突き破られた捨袋の破口である。
尚、該スライドコア２２を該パリソン５側に突き出すタイミングは上記に限るものではなく吹込み開始後であればいつでもよい。
また、該錐状部２４の形状は該パリソン５を突き破ることさえできれば円錐状、角錐状、尖棒状、針状等どんな形状でも良い。
【００２３】
ブローアップを完了させ、該スライドコア２２を初期の位置まで引っ込めて型開き、離型し、バリ及び捨袋がカットされた該自動車用空調ダクト１の断面図を図７に示す。
該スライドコア２２の該肩部２６によって捨袋の一部の肉が該吹出し口部３側に寄せられ圧縮されるので、相手部品用の嵌合部４の肉厚は、該スライドコア２２を嵌入させない場合に比べてより厚肉とすることができる。
【００２４】
また、該内壁規定部２３の形状を幾何学的にほぼ正確な円筒面の一部またはテーパー面の一部の組合せで形成させるならば、該内壁規定部２３の形状が転写された該吹出し口部３の内壁相当の部位も幾何学的にほぼ正確な円筒面の一部またはテーパー面の一部の組合せで形成されることになる。
【００２５】
尚、上記の発明を実施した結果によれば該円筒面の円筒度（ＪＩＳ−Ｂ−０６０８の定めるところによる、円筒部分の直径の最大値と最小値の差）を、円筒部分の直径の２００分の１以下に抑えることができた。
【００２６】
以上実施例に述べたように本発明によれば、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるダクトの製造において、分割金型によってパリソンを型締めし、次いで該パリソン内に圧縮空気を吹込み、それと同時またはそれ以降のタイミングで該分割金型の型締め時の分割面に位置するスライドコアを進出させて該パリソンを突き破り、ダクトの吹出し口に相当する部位の該パリソンの内壁に該スライドコアの内壁規定部を嵌入させることで該吹出し口に相当する部位の該パリソンの内壁を該内壁規定部によって規定できるので、
該吹出し口の外面、内面ともに所望の寸法に成形でき、その肉厚もより厚肉に設定できるため、軽量化を目的として該ダクトの他の部分を薄肉化しても吹出し口はペラペラとならず、相手部品との嵌合作業が容易に行えるという効果がある。
【００２７】
また、上記の発明によれば、ダクトの吹出し口の内壁にスライドコアの内壁規定部の形状をほぼ正確に転写することができるから、該内壁規定部の形状の一部を幾何学的にほぼ正確な円筒面の一部またはテーパー面の一部の組合せで形成させるならば、該内壁も幾何学的にほぼ正確な円筒面の一部またはテーパー面の一部の組合せで形成されることになるため、
相手部品の形状が複雑であっても、それに合わせて該内壁規定部の形状を円筒面の一部またはテーパー面の一部の組合せで近似的に造形表現し、上記のような高精度な円筒度を実現させることで、相手部品との嵌合精度を一層高くすることができるという効果もある。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される自動車用空調ダクトに利用できるが、自動車用空調ダクトに限るものではなく、自動車用リザーブタンク、ガソリンタンク、レゾネーター等、または相手部品との嵌合を要するような開口部を有する一般のブロー成形体に広く利用可能である。
【符号の説明】
【００２９】
１    自動車用空調ダクト
２    吸込み口部
３，３’    吹出し口部
４    （相手部品用の）嵌合部
５    パリソン
６    バリ
７    破口
１０，１０’  分割金型
１１  スリーブ嵌合部
１２  （捨袋用）キャビティー
１５  （成形体用）キャビティー
１７  ピンチオフ刃
１８  逃がし部
２１  スリーブ
２２  スライドコア
２３  内壁規定部
２４  錐状部
２６  肩部
【図１】
2013001028.tif 000003
【図２】
2013001028.tif 000004
【図３】
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【図４】
2013001028.tif 000006
【図５】
2013001028.tif 000007
【図６】
2013001028.tif 000008
【図７】
2013001028.tif 000009