(57)【要約】【課題】バリの発生を防止するのではなく、取り除き易いバリを形成させることによって、簡単かつ短時間でバリを取り除くことができる発泡成形体の製造方法およびその成形用金型を提供する。【解決手段】上型１と下型２の型合わせ面に、キャビティ４の周縁部であるパーティングラインＰに沿って多数の突起８を形成する。下型２のキャビティ５内に発泡樹脂原液を注入した後、型合わせし、発泡樹脂原液を加熱発泡させることにより、発泡成形体の周囲に形成されるバリ１１に貫通孔１２を形成する。離型後にはこれらの貫通孔１２に沿ってバリ１１を容易に除去することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下型のキャビティ内に発泡樹脂原液を注入した後、上型を下型に型合わせし、発泡樹脂原液を加熱発泡させる発泡成形体の製造方法において、
上型と下型の型合わせ面に、キャビティの周縁部であるパーティングラインに沿って多数の突起を形成することによって、発泡成形体の周囲に形成されるバリに貫通孔を形成し、離型後にこれらの貫通孔に沿ってバリを除去することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
上型と下型とからなる発泡成形体の成形用金型において、
上型と下型の型合わせ面に、キャビティの周縁部であるパーティングラインに沿って多数の突起を形成したことを特徴とする発泡成形体の成形用金型。
【請求項３】
前記突起は、キャビティの周縁部に沿う長さを１．０ｍｍ〜１０．０ｍｍ、幅を２．０ｍｍ〜７．０ｍｍ、高さを０．１ｍｍ〜０．３ｍｍとしたものであり、突起相互の間隔を０．５〜３．０ｍｍとしたことを特徴とする請求項２に記載の発泡成形体の成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用内装品のクッション材等として用いられる発泡成形体の製造方法及びその成形用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
アームレストやダッシュボードのような自動車用内装品のクッション材として用いられる発泡成形体は、一般に上型と下型とからなる金型に発泡剤を含んだウレタン樹脂原液を注入し、このウレタン樹脂原液を加熱発泡させて製造される。図８のように、この上型２１と下型２２は、両者の接触面に隙間を生じないよう設計されるのであるが、加熱によってこのウレタン樹脂原液が膨張する発泡圧で上型２１と下型２２の接触面（型合わせ面）２６，２７に隙間が生じることが避けられない。その結果、この隙間にウレタン樹脂原液が流れ込み、図９のように発泡成形体３０の周囲に不可避的にバリ３１が成形されてしまう。また空気抜き孔からも樹脂が流出し、バリ３１に線状部３２が形成される。このため、成形後に発泡成形体３０からバリ３１を取り除く作業を行わなければならない。このバリ３１は手で切り取ろうとすると製品面を破いてしまう恐れがある。そのため、ハサミやカッター等を用いてていねいに切り取ったうえ、切り取り面をサンドペーパーで整える必要があり、多くの手間と時間を要していた。
【０００３】
このようなバリの発生を抑制するために、特許文献１に示す金型が提案されている。この金型は、上型と下型の何れか一方の接触面にウレタンゴムの塗布層を形成し、かつ他方にキャビティ内の空気を排出するための排出孔を設けたものである。これにより、キャビティ内の空気を外へ逃がしつつ、ウレタンゴムの柔軟性により上型と下型の接触面の隙間を閉止して、キャビティ内を密閉状態にしている。しかし、ウレタンゴムは耐熱性に乏しいため劣化しやすい。そのため、密閉精度を長期的に維持することはできない。また、空気の排出孔からもバリが発生することが避けられず、結果的にバリ取り作業が必要となるという問題があった。なお、完全にバリをなくすために上型と下型の接触面を完全にシールすると、空気だまりができて成形不良となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−３０４０４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は前記問題を解決し、バリの発生を防止するのではなく、バリの形状を取り除き易い形状とすることによって、簡単かつ短時間でバリを取り除くことができる発泡成形体の製造方法およびその成形用金型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するためになされた本発明の発泡成形体の製造方法は、下型のキャビティ内に発泡樹脂原液を注入した後、上型を下型に型合わせし、発泡樹脂原液を加熱発泡させる発泡成形体の製造方法において、上型と下型の型合わせ面に、キャビティの周縁部であるパーティングラインに沿って多数の突起を形成することによって、発泡成形体の周囲に形成されるバリに貫通孔を形成し、離型後にこれらの貫通孔に沿ってバリを除去することを特徴とするものである。
【０００７】
また上記課題を解決するためになされた本発明の金型は、上型と下型とからなる発泡成形体の成形用金型において、上型と下型の型合わせ面に、キャビティの周縁部であるパーティングラインに沿って多数の突起を形成したことを特徴とするものである。なお前記突起は、キャビティの周縁部に沿う長さを１．０ｍｍ〜１０．０ｍｍ、幅を２．０ｍｍ〜７．０ｍｍ、高さを０．１ｍｍ〜０．３ｍｍとすることが好ましく、突起相互の間隔を０．５〜３．０ｍｍとすることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１、２の発明によれば、上型と下型の型合わせ面に、キャビティの周縁部に沿って多数の突起を形成したので、発泡樹脂原液が突起の周りに流れ込むことにより、貫通孔のあいたバリを形成することができる。この貫通孔は製品の外周に沿って多数形成される。そのため、離型後にこれらの貫通孔に沿ってフリーハンドでバリを除去することができるので、作業時間の短縮や人員の削減に繋がる。また、隣り合う突起の間にできた空間がキャビティ内の空気の抜き孔の役割を果たすので、製品に空気だまりができることを防止できる。
【０００９】
また、請求項３の発明によれば、ミシン目状の細かい貫通孔が形成されるので、より手早くかつ正確にバリを除去することができる。なお、金型を製造する際に突起の加工が簡単であるという利点もある。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態の上型の底面図である。
【図２】実施形態の下型の平面図である。
【図３】上型を開いた状態を示す断面図である。
【図４】上型と下型とを型合わせした状態を示す断面図である。
【図５】型合わせ面の拡大斜視図である。
【図６】突起の変形例を示す説明図である。
【図７】本発明によって成形された発泡成形体の正面図である。
【図８】従来の上型と下型とを型合わせした状態を示す断面図である。
【図９】従来の金型で成形された発泡成形体の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に本発明の好ましい実施形態を示す。
図１は実施形態の上型の底面図、図２は実施形態の下型の平面図、図３は上型を開いた状態を示す断面図、図４は上型と下型とを型合わせした状態を示す断面図、図５は型合わせ面の拡大斜視図である。また図６は本発明によって成形された発泡成形体の正面図である。
【００１２】
本実施形態に用いられる金型は、アルミダイキャスト製の上型１と下型２とからなる。上型１と下型２とは、片側をヒンジ３を介して接続され、反対側に設けられたクランプ（図示せず）によって締結される。これらのヒンジ及びクランプはこの技術分野において周知の構造であるから説明を省略する。図４に示すように、上型１と下型２のキャビティ４，５は、型合わせ時において発泡成形体１０の外形状に対応するキャビティを構成する。本実施形態では、上型１は発泡成形体１０の裏面側を成形し、下型２は発泡成形体１０の表面側を成形する。図１、図２に示す型合わせ面６、７の幅は本実施形態では１０ｍｍであるが、適宜変更可能である。
【００１３】
図１、図５に示すように、上型１の型合わせ面６には多数の突起８がキャビティ４の周縁部であるパーティングラインＰに沿って形成されており、上型１と下型２とを型合わせした際に、これらの突起８の表面が下型２の型合わせ面７に密着するよう構成されている。本実施形態ではこの突起７はＮＣ加工により型合わせ面６に一体形成されたものであるが、後加工により貼り付けることも可能である。本実施形態では、下型２の型合わせ面７は平坦面である。このように突起８を設けたことにより、上型１の突起８のない部分と下型２の型合わせ面７との間には僅かな空間９が形成される。この空間９は発泡成形時にキャビティ内の空気を逃がす空気抜き孔として作用するとともに、発泡樹脂原液を加熱発泡した際に発泡樹脂が型合わせ面６、７に流れ込む流路となり、図７に示すようなバリ１１が形成される。このバリ１１は多数の突起８の部分が貫通孔１２となった形状となる。
【００１４】
突起８は、キャビティ４の周縁部であるパーティングラインＰに沿う長さＬを１．０ｍｍ〜１０．０ｍｍ、幅Ｗを２．０ｍｍ〜７．０ｍｍ、高さＨを０．１ｍｍ〜０．３ｍｍとすることが好ましく、かつ０．５〜３．０ｍｍの間隔Ｓで配列することが好ましい。キャビティ４の周縁部に沿う長さＬを１．０ｍｍより小さくすると金型の加工費用が嵩むうえ、きれいに貫通孔１２が形成できなくなる傾向となる。反対に長さＬを１０．０ｍｍより大きくすると、均等な空気抜きが行いにくくなる。また、突起８の幅Ｗを２．０ｍｍより小さくすると上記と同様、きれいに貫通孔１２が形成できなくなり、反対に７ｍｍより大きくするとバリ１１の幅に対して貫通孔１２の占める幅が大きくなるのでバリ１１をまとめてちぎり難くなる。また高さＨを０．１ｍｍより小さくするときれいに貫通孔１２が形成できなくなり、反対に０．３ｍｍより大きくするとバリ１１の厚みが厚くなって発泡成形体１０からバリ１１を除去しにくくなる。また突起７の間隔Ｓを０．５ｍｍより小さくすると金型の加工に時間がかかるし、反対に３．０ｍｍより大きくすると発泡成形体１０との連続部分が大きくなるので、切り取り面がガタつきやすい。
【００１５】
本実施形態では突起８の形状は扁平な直方体であり、キャビティ４の周縁部に沿う長さＬを５ｍｍ、幅Ｗを３ｍｍ、高さＨを０．３ｍｍ、間隔Ｓを２ｍｍとした。しかし図６に示すように、突起８の形状は三角形、半円形、長方形、台形などとすることもできる。いずれの場合にも突起８はパーティングラインＰに面する側を広くした形状とし、バリ１１を簡単に切り取ることのできるようにすることが好ましい。
【００１６】
本実施形態では上型１側に全ての突起７を形成したが、下型２側に形成することもできるし、半周分を上型１に残りの半周分を下型２にというように上型１と下型２に分けて設けることもできる。また上型１と下型２の双方に対向させて設けてもよい。この場合には、バリ１１が厚くなりすぎないよう向かい合う突起７の高さの合計を調整する。
【００１７】
以下に発泡成形体１０の製造方法を説明する。
まず金型を開いた状態で、下型２のキャビティ５内に発泡樹脂原液例えば未発泡のウレタン樹脂原液を注入する。その後上型１を閉じ、図示しないクランプによって上型１と下型２とを締結する。続いて金型を加熱し、注入された発泡樹脂原液を発泡させる。注入された発泡樹脂原液は、キャビティ４、５内で急速に膨張し、型合わせ面６，７に達したところで突起８の周りに流れ込みながらさらに膨張し、バリ付きの発泡成形体１０を得ることができる。なお、キャビティ４、５内の空気は上型１と下型２の型合わせ面６，７に形成された空間９から排出される。この製造方法によれば、発泡成形体１０に空気だまりが発生せず、しかも製品とバリ１１の境界線に多数の貫通孔１２の開いたミシン目状の切り取り線が形成される。
【００１８】
以上に説明したように本発明は、上型１と下型２の型合わせ面に、キャビティ４の周縁部に沿って多数の突起８を形成したので、発泡成形体１０に突起８の部分が貫通孔１２となったバリ１１を形成することができる。この貫通孔１２は製品の外周に沿って多数形成されているため、離型後にこれらの貫通孔１２に沿ってフリーハンドでバリ１１を容易に除去することができる。しかもバリ１１を除去する際に発泡成形体１０を損傷することもないので、作業工程の簡易化及び作業時間の短縮化を図ることができる。また、空間９がキャビティ内の空気の抜け道となるため、別途ガス抜き孔を設けることなく成形不良品の発生を防止できる、という様々な利点を有する。
【符号の説明】
【００１９】
１  上型
２  下型
３  ヒンジ
４  上型のキャビティ
５  下型のキャビティ
６  上型の型合わせ面
７  下型の型合わせ面
８  突起
９  空間
１０  発泡成形体
１１  バリ
１２  貫通孔
２１（従来の金型の）上型
２２  下型
２６  上型の接触面
２７  下型の接触面
３０  発泡成形体
３１  バリ
３２  線状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2013237243.tif 000008
【図７】
2013237243.tif 000009
【図８】
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【図９】
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