(57)【要約】【課題】ポリプロピレン系樹脂成形体の物性を低下させずに、溶剤系塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材と水性塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材とを分別することなく再生することが可能な方法を提供すること。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂成形体と樹脂塗膜とを備える自動車用外装部材の破砕物と、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第一塗膜剥離剤とを接触させる工程と、前記工程で塗膜の大部分が除去された破砕物と、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第二塗膜剥離剤とを接触させながら、破砕物に物理的剥離処理を施す工程と、前記工程で残りの塗膜が除去された破砕物からポリプロピレン系樹脂ペレットを作製する工程と、ポリプロピレン系樹脂ペレットからポリプロピレン系樹脂成形体を作製する工程とを含む再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂成形体と樹脂塗膜とを備える自動車用外装部材の破砕物と、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第一の塗膜剥離剤とを接触させて、樹脂塗膜の一部が残存している破砕物を得る工程と、
樹脂塗膜の一部が残存している前記破砕物と、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第二の塗膜剥離剤とを接触させながら前記破砕物に物理的剥離処理を施し、前記破砕物から残りの樹脂塗膜を除去する工程と、
樹脂塗膜が除去された前記破砕物を回収してポリプロピレン系樹脂ペレットを作製する工程と、
前記ポリプロピレン系樹脂ペレットを用いてポリプロピレン系樹脂成形体を作製する工程と、
を含むことを特徴とする再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
第二の塗膜剥離剤が、水をさらに含有するものであることを特徴とする請求項１に記載の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
第一の塗膜剥離剤および第二の塗膜剥離剤のうちの少なくとも一方が、ギ酸およびトルエンスルホン酸のうちの少なくとも１種をさらに含有するものであることを特徴とする請求項１または２に記載の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
第一の塗膜剥離剤および第二の塗膜剥離剤のうちの少なくとも一方が、非イオン界面活性剤をさらに含有するものであることを特徴とする請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
再生されたポリプロピレン系樹脂成形体が自動車用外装部材であることを特徴とする請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
前記自動車用外装部材が、前記樹脂塗膜と前記ポリプロピレン系樹脂成形体との間にプライマー層をさらに備えるものであり、
該プライマー層を前記樹脂塗膜とともに前記破砕物から除去することを特徴とする請求項１〜５のうちのいずれか一項に記載の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法に関し、より詳しくは、樹脂塗膜を備えるポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材からポリプロピレン系樹脂を再生し、これを用いてポリプロピレン系樹脂成形体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂は、汎用性が高く、安価で、各種物性に優れており、自動車用バンパーなどの自動車用外装部材に使用されている。このようなポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材の再生利用については、従来から様々な方法が検討されているが、自動車用外装部材の表面には、通常、塗装が施されており、この樹脂塗膜が、再生したポリプロピレン系樹脂成形品の物性を低下させるため、ポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材の再生利用において大きな問題となっていた。
【０００３】
そこで、再生したポリプロピレン系樹脂成形品の物性の低下を抑制するため、研磨剤などを用いた物理的な剥離処理や塗膜剥離剤を用いた化学的な剥離処理によって樹脂塗膜を剥離する方法が検討されていた。しかしながら、物理的な剥離処理では、樹脂塗膜を十分に剥離することができず、再生したポリプロピレン系樹脂成形品は、物性低下の問題が依然として残っており、バンパーなどの強度が要求される自動車用外装部材として使用することができず、強度があまり要求されない用途において使用されるに留まっていた。また、化学的な剥離処理においても、従来の塗膜剥離剤には、ハロゲン系溶剤やアミン系溶剤、強酸または強アルカリが含まれており、このような塗膜剥離剤は、樹脂塗膜だけでなく、ポリプロピレン系樹脂成形品も分解するため、剥離処理によりポリプロピレン系樹脂成形品が劣化し、再生したポリプロピレン系樹脂成形品の物性の低下を十分に抑制することは困難であった。
【０００４】
一方、特開２０００−１９８９５３号公報（特許文献１）には、グリコールエーテル類またはそのアセテート類からなる塗料軟化剤と塗膜とを接触させ、研磨物で研磨して塗膜を剥離する方法が開示されている。また、特開２００２−１７７８７６号公報（特許文献２）には、研磨材により塗膜を破砕した後、破砕した塗膜の表面に剥離剤を塗布して塗膜を剥離する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１９８９５３号公報
【特許文献２】特開２００２−１７７８７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、近年、傷が付きにくい樹脂塗膜や傷が付いても自己修復しやすい樹脂塗膜が開発されており、このような樹脂塗膜はさらに剥離しにくいため、従来の剥離方法では、樹脂塗膜が残存しやすく、再生したポリプロピレン系樹脂成形品の物性低下を十分に抑制することはさらに困難であった。
【０００７】
また、従来の塗膜剥離剤は、水性のものと溶剤系のものに大別され、水性樹脂塗膜または溶剤系樹脂塗膜のいずれかを剥離することは可能であったが、両方の樹脂塗膜を剥離することは困難であった。このため、水性樹脂塗膜を有するポリプロピレン系樹脂成形品と溶剤系樹脂塗膜を有するポリプロピレン系樹脂成形品とが混在している場合には、特許文献１または２に記載の方法を適用しても、いずれか一方の塗膜が十分に剥離されず、残存するという問題があり、ポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材を再生利用する場合には、樹脂塗膜の種類に応じて、予め分別する必要があった。
【０００８】
本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、得られるポリプロピレン系樹脂成形体の物性を低下させずにポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材を再生することができ、しかも、溶剤系塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材と水性塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材とが混在している場合でも、これらを分別することなく再生することが可能な方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第一の塗膜剥離剤を用いて化学的な剥離処理を行い、次いで、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第二の塗膜剥離剤を用いて物理的な剥離処理を行うことによって、溶剤系塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材および水性塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材のいずれにおいても、確実に樹脂塗膜を除去することができ、しかも、再生されたポリプロピレン系樹脂成形体の物性が十分に高いものであることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂成形体と樹脂塗膜とを備える自動車用外装部材の破砕物と、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第一の塗膜剥離剤とを接触させて、樹脂塗膜の一部が残存している破砕物を得る工程と、樹脂塗膜の一部が残存している前記破砕物と、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第二の塗膜剥離剤とを接触させながら前記破砕物に物理的剥離処理を施し、前記破砕物から残りの樹脂塗膜を除去する工程と、樹脂塗膜が除去された前記破砕物を回収してポリプロピレン系樹脂ペレットを作製する工程と、前記ポリプロピレン系樹脂ペレットを用いてポリプロピレン系樹脂成形体を作製する工程と、を含むことを特徴とするものである。このようにして再生されたポリプロピレン系樹脂成形体は自動車用外装部材として使用することが可能である。
【００１１】
本発明の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法においては、前記第二の塗膜剥離剤に水がさらに含まれていることが好ましい。さらに、前記第一および第二の塗膜剥離剤のうちの少なくとも一方に、ギ酸およびトルエンスルホン酸のうちの少なくとも１種が含まれていること、また、非イオン界面活性剤が含まれていることが好ましい。
【００１２】
また、本発明の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法において、前記自動車用外装部材が前記樹脂塗膜と前記ポリプロピレン系樹脂成形体との間にプライマー層をさらに備えるものである場合には、該プライマー層を前記樹脂塗膜とともに前記破砕物から除去することが可能である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、得られるポリプロピレン系樹脂成形体の物性を低下させずに、ポリプロピレン系樹脂成形体表面の樹脂塗膜を確実に除去することでき、ポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材の再生を確実に図ることが可能となる。しかも、溶剤系塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材と水性塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材とが混在している場合でも、これらを分別することなく再生することが可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。
【００１５】
本発明の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂成形体と樹脂塗膜とを備える自動車用外装部材の破砕物と、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第一の塗膜剥離剤とを接触させて、樹脂塗膜の一部が残存している破砕物を得る工程（化学的剥離工程）と、樹脂塗膜の一部が残存している前記破砕物と、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第二の塗膜剥離剤とを接触させながら前記破砕物に物理的剥離処理を施し、前記破砕物から残りの樹脂塗膜を除去する工程（物理的剥離工程）と、樹脂塗膜が除去された前記破砕物を回収してポリプロピレン系樹脂ペレットを作製する工程（造粒工程）と、前記ポリプロピレン系樹脂ペレットを用いてポリプロピレン系樹脂成形体を作製する工程（成形工程）と、を含む方法である。
【００１６】
自動車用外装部材の破砕物と前記第一の塗膜剥離剤とを接触させると、破砕物からすべての樹脂塗膜が除去される場合もあるが、樹脂塗膜の種類や厚さ、破砕物の大きさや形状、破砕物と第一の塗膜剥離剤との接触条件（温度や時間）などによっては、樹脂塗膜の一部が残存する場合が多い。本発明の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法は、このような樹脂塗膜の一部が残存している破砕物と第二の塗膜剥離剤とを接触させながら破砕物に物理的剥離処理を施して、破砕物から樹脂塗膜をほぼ完全に除去し、十分に高い物性を有する再生ポリプロピレン系樹脂成形体を得る方法である。
【００１７】
＜自動車用外装部材およびその破砕物＞
先ず、本発明によって再生することが可能な自動車用外装部材およびその破砕物について説明する。本発明に用いられる自動車用外装部材は、ポリプロピレン系樹脂成形体と、その表面の少なくとも一部に形成された樹脂塗膜とを備えるものである。また、このような自動車用外装部材においては、樹脂塗膜とポリプロピレン系樹脂成形体との間にプライマー層がさらに形成されていてもよい。このような自動車用外装部材としては、自動車用バンパーなどが挙げられる。また、このような自動車用外装部材は、自動車の製造工程で不良とされたものであってもよいし、廃棄された自動車から外されたものであってもよい。
【００１８】
前記ポリプロピレン系樹脂成形体（以下、「ＰＰ樹脂成形体」と略す）は、自動車用バンパーなどの自動車用外装部材に使用されるものであれば特に制限はなく、ポリプロピレン系樹脂（以下、「ＰＰ樹脂」と略す）の押出成形体や射出成形体、発泡成形体などが挙げられる。また、このようなＰＰ樹脂成形体には、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムなどのゴム成分が配合されていてもよい。さらに、フィラー、顔料、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤などの各種添加剤が配合されていてもよい。
【００１９】
前記樹脂塗膜としては、自動車用バンパーなどの自動車用外装部材の塗装に用いられる塗料により形成されるものであれば特に制限はなく、例えば、アクリルウレタン樹脂塗膜、ウレタン樹脂塗膜、アクリル樹脂塗膜、ポリエステル樹脂塗膜、メラミン樹脂塗膜、フェノール樹脂塗膜などの有機樹脂からなる塗膜が挙げられる。これらの樹脂塗膜は、水性樹脂により形成された水性樹脂塗膜であっても、溶剤系樹脂によって形成された溶剤系樹脂塗膜であってもよい。本発明においては、水性および溶剤系のいずれの樹脂塗膜を備える自動車用外装部材であっても、確実に樹脂塗膜を除去することができ、所定の物性を有する再生ＰＰ樹脂成形体を得ることができる。また、前記樹脂塗膜は、単層であっても２層以上の多層であってもよい。特に、本発明においては、水性樹脂塗膜と溶剤系樹脂塗膜とが混在する多層の樹脂塗膜を除去することが可能である。このような樹脂塗膜の膜厚としては特に制限はないが、通常、５〜５０μｍである。樹脂塗膜の膜厚が前記上限を超えると、樹脂塗膜を完全に除去することができない場合がある。
【００２０】
また、前記プライマー層としては、自動車用バンパーなどの自動車用外装部材の下塗り塗料により形成されたものが挙げられる。このような下塗り塗料としては、水性および溶剤系の塩素化ポリオレフィン樹脂塗料が挙げられる。本発明においては、プライマー層が水性のものであっても溶剤系のものであっても、前記樹脂塗膜ともに確実に除去することができ、所定の物性を有する再生ＰＰ樹脂成形体を得ることができる。このようなプライマー層の厚さとしては特に制限はないが、通常、５〜２０μｍである。プライマー層の厚さが前記上限を超えると、プライマー層を完全に除去することができない場合がある。
【００２１】
本発明においては、このような自動車用外装部材を破砕機などで破砕した後、塗膜剥離剤と接触させる。破砕物の大きさとして特に制限はないが、通常、１０ｍｍ角〜１００ｍｍ角に破砕する。破砕物の大きさが前記下限未満になると、塗膜剥離後の破砕物と塗膜剥離剤とを容易に分離できない場合があり、他方、前記上限を超えると、破砕物と塗膜剥離剤との接触面積が低下して、樹脂塗膜およびプライマー層を十分に除去できない場合がある。
【００２２】
＜塗膜剥離剤＞
次に、樹脂塗膜を除去する際に使用する塗膜剥離剤について説明する。本発明にかかる化学的剥離工程で使用する第一の塗膜剥離剤および物理的剥離工程で使用する第二の塗膜剥離剤は、いずれもｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有するものである。本発明において、前記第一および第二の塗膜剥離剤は同一組成であっても異なる組成であってもよい。このような塗膜剥離剤を使用することによって、ＰＰ樹脂を劣化させずに、水性および溶剤系のいずれの樹脂塗膜およびプライマー層も容易に前記破砕物から除去することが可能となる。その結果、水性および溶剤系の樹脂塗膜およびプライマー層が混在している場合でも、これらを分別することなく、前記破砕物から除去することが可能となる。また、このような成分を含有する塗膜剥離剤は、後述する物理的剥離工程で得られる破砕された状態のＰＰ樹脂成形体の内部に残留しにくいため、後述する造粒工程において臭いの発生が低減され、再生ＰＰ樹脂成形体の製造時の作業環境が改善される。
【００２３】
各塗膜剥離剤中のｄ−リモネンおよびベンジルアルコールの含有量としては、５〜８０質量％が好ましく、５〜５０質量％がより好ましく、１０〜４５質量％が特に好ましい。ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールの含有量が前記下限未満になると、樹脂塗膜の剥離性が十分に得られない傾向にあり、他方、前記上限を超えると、ｄ−リモネンがＰＰ樹脂成形体に過剰に浸透し、あるいは、ベンジルアルコールがＰＰ樹脂成形体表面に付着し、いずれの場合もＰＰ樹脂に塗膜剥離剤が残留しやすくなる傾向にある。
【００２４】
また、樹脂塗膜の剥離性が向上するという観点から、ｄ−リモネンとベンジルアルコールとを併用することが好ましい。この場合、ｄ−リモネンとベンジルアルコールとの質量比としては、ｄ−リモネン：ベンジルアルコール＝０：１００〜２５：７５が好ましく、３：９７〜２０：８０がより好ましい。ｄ−リモネンとベンジルアルコールの質量比が前記下限未満になると、樹脂塗膜の剥離性が十分に向上しない場合があり、他方、前記上限を超えると、ｄ−リモネンがＰＰ樹脂成形体に過剰に浸透し、ＰＰ樹脂に残留しやすくなる傾向にある。
【００２５】
各塗膜剥離剤中のブチルセロソルブの含有量としては、２０〜９５質量％が好ましく、２０〜８５質量％がより好ましく、３０〜６０質量％が特に好ましい。ブチルセロソルブの含有量が前記下限未満になると、樹脂塗膜を膨潤させる作用が著しく低下し、樹脂塗膜の剥離性が不十分となる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、樹脂塗膜をＰＰ樹脂成形体から引きはがす塗膜剥離剤の作用が低下し、樹脂塗膜の剥離性が不十分となる傾向にある。
【００２６】
本発明においては、前記第一および第二の塗膜剥離剤のうちの少なくとも一方（好ましくは、両方）に、ギ酸およびトルエンスルホン酸のうちの少なくとも１種がさらに含まれていることが好ましい。これにより、樹脂塗膜の剥離性が向上する傾向にある。各塗膜剥離剤中のギ酸およびトルエンスルホン酸の含有量としては、０〜３５質量％が好ましく、２〜３０質量％がより好ましく、３〜２５質量％が特に好ましい。ギ酸およびトルエンスルホン酸の含有量が前記下限未満になると、樹脂塗膜へのクラッキング作用が低下することから、樹脂塗膜の剥離性が不十分となる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、塗膜剥離剤が経時的に分離するなど、塗膜剥離剤の安定性が低下する傾向にある。
【００２７】
また、前記第一および第二の塗膜剥離剤のうちの少なくとも一方（好ましくは、両方）には、非イオン界面活性剤が含まれていることが好ましい。これにより、樹脂塗膜の剥離性が向上する傾向にある。このような非イオン界面活性剤としては、高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物が挙げられ、中でも、樹脂塗膜の剥離性が向上するという観点から、炭素数１０〜２２の飽和または不飽和の脂肪族アルコールのアルキレンオキサイド（炭素数２〜４）付加物が好ましく、前記脂肪族アルコールのエチレンオキサイド付加物がより好ましい。また、アルキレンオキサイドの付加モル数としては、４モル以上が好ましく、６〜２０モルがより好ましい。各塗膜剥離剤中の非イオン界面活性剤の含有量としては、０〜５質量％が好ましい。前記上限を超える量の非イオン界面活性剤を含有させても、それ以上の浸透効果がみられず、樹脂塗膜の剥離性も向上しにくい傾向にある。また、非イオン界面活性剤の添加効果を十分に得るためには、非イオン界面活性剤の含有量は１質量％以上であることが好ましい。なお、非イオン界面活性剤の含有量の上限としては１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましい。
【００２８】
前記第一および第二の塗膜剥離剤のうちの少なくとも一方（好ましくは、両方）には、水が含まれていることが好ましい。これにより、塗膜剥離剤の引火の危険性を低下させることができる。また、第二の塗膜剥離剤に水が含まれていると、破砕物や研磨材などを流動させることによって樹脂塗膜を物理的に剥離する場合に、破砕物や研磨材などの運動性や流動性が高まり、前記破砕物に加えられるせん断力や摩擦力などが増大して樹脂塗膜の剥離性が向上する傾向にある。各塗膜剥離剤中の水の含有量としては、０〜３０質量％が好ましい。水の含有量が前記上限を超えると、塗膜剥離剤の引火の危険性は低下するが、樹脂塗膜の剥離性が不十分となる傾向にある。
【００２９】
また、各塗膜剥離剤には、ジエチレングリコールなどのグリコール系溶剤が含まれていてもよい。このようなグリコール系溶剤は、樹脂塗膜を剥離する際の剥離助剤として作用する。塗膜剥離剤中のグリコール系溶剤の含有量としては特に制限はないが、０〜２０質量％が好ましい。
【００３０】
前記各成分を含有する塗膜剥離剤は、通常、強酸性である。本発明においては、強酸性の前記塗膜剥離剤をそのまま使用することも可能であるが、取扱いの安全性の観点、また、剥離処理において使用する機械の腐食の防止や再生ＰＰ樹脂成形体の物性低下の抑制という観点から、各塗膜剥離剤にアルカリ成分を添加してｐＨを４〜１０に調整することが好ましい。前記アルカリ成分としては特に制限はないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが好ましい。
【００３１】
本発明においては、このような第一および第二の塗膜剥離剤を、それぞれ調製（まとめて調製して二分する場合を含む。）して化学的剥離工程および物理的剥離工程で使用してもよいし、化学的剥離工程で使用した後の第一の塗膜剥離剤をそのまま第二の塗膜剥離剤として物理的剥離工程で使用してもよいし、あるいは、化学的剥離工程で使用した後の第一の塗膜剥離剤に各成分を適宜補充して組成を再調整したものを第二の塗膜剥離剤として物理的剥離工程で使用したりしてもよい。
【００３２】
＜化学的剥離工程＞
本発明にかかる化学的剥離工程は、ＰＰ樹脂成形体と樹脂塗膜とを備える自動車用外装部材の破砕物と前記第一の塗膜剥離剤とを接触させる工程である。これにより、前記破砕物からすべての樹脂塗膜が除去される場合もあるが、水性および溶剤系のいずれの樹脂塗膜においても、その大部分が除去されるものの、一部が残存する場合が多い。また、ＰＰ樹脂成形体と樹脂塗膜との間にプライマー層が形成されている場合には、水性および溶剤系のいずれのプライマー層においても、その大部分は大部分の樹脂塗膜とともに除去されるが、一部が残存する場合が多い。化学的剥離処理後の樹脂塗膜およびプライマー層の各残存量（面積比）としては特に制限はないが、０％超過１００％未満（除去量（面積比）として０％超過１００％未満）が好ましく、０％超過７５％未満（除去量（面積比）として２５％以上１００％未満）がより好ましく、０％超過５０％未満（除去量（面積比）として５０％以上１００％未満）が特に好ましい。化学的剥離処理後の樹脂塗膜およびプライマー層の残存量が前記上限を超えると、後述する物理的剥離処理を施しても樹脂塗膜およびプライマー層を完全に除去することが困難となる傾向にある。
【００３３】
本発明にかかる化学的剥離工程において、前記破砕物と第一の塗膜剥離剤とを接触させる方法としては、破砕物を第一の塗膜剥離剤に浸漬する方法、破砕物に第一の塗膜剥離剤を塗布、噴霧、またはシャワーリングする方法などが挙げられるが、樹脂塗膜の剥離性が高く、塗膜剥離剤の使用量対効果が良好であるという観点から、浸漬による方法が好ましい。また、浸漬による方法においては、ポンプなどを用いて塗膜剥離剤を循環したり、塗膜剥離剤に超音波処理を施して振動させたり、攪拌装置を用いて塗膜剥離剤を撹拌したりすることが好ましい。これにより、樹脂塗膜およびプライマー層の大部分を比較的短時間で剥離することが可能となる。
【００３４】
このような化学的剥離処理の温度としては特に制限はないが、２０〜１３０℃が好ましく、７０〜１００℃がより好ましい。本発明においては、上述した成分を含有する第一の塗膜剥離剤を用いて化学的剥離処理を行うため、このような比較的低い温度で樹脂塗膜およびプライマー層の大部分をＰＰ樹脂成形体から剥離することが可能となる。すなわち、本発明においては、前記上限を超える温度で化学的剥離処理を行う必要がなく、環境への配慮、作業性の改善、低コスト化を図ることが可能となる。一方、従来の塗膜剥離剤を使用した場合には、より高温で化学的剥離処理を行う必要がある。なお、本発明において、化学的剥離処理の温度が前記下限未満になると、樹脂塗膜およびプライマー層の大部分を短時間で剥離することができない場合がある。
【００３５】
また、上述した成分を含有する第一の塗膜剥離剤を用いて化学的剥離処理を行うと、比較的短い時間で樹脂塗膜およびプライマー層の大部分をＰＰ樹脂成形体から剥離することができる。本発明においては、この化学的剥離処理の後にさらに物理的剥離処理を施すため、この化学的剥離処理の時間をさらに短くすることが可能である。その結果、作業性の改善や低コスト化とともに、ＰＰ樹脂成形体の物性低下をさらに抑制することが可能となる。一方、従来の塗膜剥離剤を使用した場合には、化学的剥離処理にかかる時間が長くなり、ＰＰ樹脂成形体の物性が低下する傾向にある。
【００３６】
このような本発明にかかる化学的剥離処理の時間は、第一の塗膜剥離剤の種類や化学的剥離処理の温度にも依存し、適宜設定されるものであるが、通常５〜６００分間（好ましくは１０〜６０分間、より好ましくは１５〜３０分間）である。化学的剥離処理の時間が前記下限未満になると、物理的剥離処理を施しても、樹脂塗膜およびプライマー層を十分に除去することができない場合がある。他方、前記上限を超える時間をかけて化学的剥離処理を行っても、樹脂塗膜の剥離性はそれ以上向上しにくい傾向にある。
【００３７】
＜物理的剥離工程＞
本発明にかかる物理的剥離工程は、前記化学的剥離処理を施した後の破砕物（樹脂塗膜が一部残存しているもの）と前記第二の塗膜剥離剤とを接触させながら、前記破砕物に物理的な剥離処理を施す工程である。このとき、前記化学的剥離処理を施した後の破砕物を、前記第一の塗膜剥離剤と分離せずに物理的剥離処理に供してもよいし、前記第一の塗膜剥離剤と分離して回収した後、物理的剥離処理に供してもよい。前記破砕物と第一の塗膜剥離剤との分離方法としては特に制限はなく、ろ過、遠心分離などの公知の固液分離方法が挙げられる。
【００３８】
例えば、前記化学的剥離工程において破砕物を第一の塗膜剥離剤に浸漬した場合には、前記化学的剥離処理後の破砕物と第一の塗膜剥離剤とを含む分散液を、そのまま、あるいは、前記分散液に各成分を適宜補充して組成を再調整した後、物理的剥離処理に供してもよいし、前記化学的剥離処理後の破砕物を前記第一の塗膜剥離剤と分離して回収した後、第二の塗膜剥離剤として、分離した第一の塗膜剥離剤をそのまま使用したり、分離した第一の塗膜剥離剤に各成分を適宜補充して組成を再調整した塗膜剥離剤を使用したり、別途調製した塗膜剥離剤を使用して、前記化学的剥離処理後の破砕物に物理的剥離処理を施してもよい。
【００３９】
また、前記化学的剥離工程において破砕物に第一の塗膜剥離剤を塗布、噴霧、またはシャワーリングした場合には、第二の塗膜剥離剤として、前記化学的剥離工程で使用した第一の塗膜剥離剤をそのまま使用したり、前記化学的剥離工程で使用した第一の塗膜剥離剤に各成分を適宜補充して組成を再調整した塗膜剥離剤を使用したり、別途調製した塗膜剥離剤を使用して、前記化学的剥離処理後の破砕物に物理的剥離処理を施すことができる。
【００４０】
このように、前記化学的剥離処理を施した後の破砕物（樹脂塗膜が一部残存しているもの）に、前記第二の塗膜剥離剤を接触させながら物理的剥離処理を施すことによって、破砕物に残存している樹脂塗膜を確実に除去することができる。また、破砕物にプライマー層が残存している場合には、このプライマー層も樹脂塗膜とともに確実に除去することができる。さらに、樹脂塗膜およびプライマー層が水性および溶剤系のいずれの場合であっても、これらを確実に除去することができる。
【００４１】
本発明にかかる物理的剥離処理後の樹脂塗膜およびプライマー層の各残存量（面積比）としては、０％が好ましいことは言うまでもないが、５％未満であれば、再生されたＰＰ樹脂成形体の物性は自動車用外挿部材の物性として十分に満足できる程度に高いものとなる。一方、物理的剥離処理後の樹脂塗膜およびプライマー層の残存量（面積比）が前記上限を超えると、再生されたＰＰ樹脂成形体の物性が低下する傾向にある。
【００４２】
このように、本発明にかかる物理的剥離工程においては、樹脂塗膜およびプライマー層が確実に除去されたＰＰ樹脂成形体が得られることから、ＰＰ樹脂成形体の物性低下を抑制するために、後述する造粒工程の前に樹脂塗膜が残存しているものと残存していないものとにＰＰ樹脂成形体を分別したり、後述する成形工程においてバージン樹脂を混合してＰＰ樹脂成形体の物性を調整したりすることが不要となる。
【００４３】
本発明にかかる物理的剥離工程において、前記破砕物と第二の塗膜剥離剤とを接触させる方法としては、破砕物と第二の塗膜剥離剤とを接触させながら、後述する物理的剥離処理を行うことができる方法であれば特に制限はないが、破砕物と第二の塗膜剥離剤とを接触させながら容易に物理的剥離処理を行うことができるという観点から、破砕物を第二の塗膜剥離剤に浸漬する方法、破砕物の表面に第二の塗膜剥離剤を塗布噴霧、またはシャワーリングする方法が好ましい。
【００４４】
また、本発明にかかる物理的剥離工程において、前記破砕物に物理的剥離処理を施す方法としては、破砕物の表面を叩いたり、引っ掻いたり、擦ったりするなどして、破砕物にせん断力や摩擦力といった物理的な力を加えて樹脂塗膜およびプライマー層を剥離できる方法であれば特に制限はなく、例えば、破砕物や他の固形物を流動させることによって、破砕物同士や破砕物と他の固形物とを衝突させたり、擦り合わせたりする方法、破砕物の表面に研磨粉を吹き付ける方法などが挙げられる。
【００４５】
このような破砕物と第二の塗膜剥離剤とを接触させながら物理的剥離処理を施す方法（以下、「本発明にかかる物理的剥離処理方法」という。）としては、例えば、破砕物、メディア（研磨石）および第二の塗膜剥離剤を研磨槽に投入し、この研磨槽を運動させることによって破砕物を研磨するバレル研磨が挙げられる。このバレル研磨の運動形式としては、振動式、回転式、流動式、遠心式のいずれでもよいが、高い研磨能力が得られるという観点から、流動式、遠心式が好ましい。
【００４６】
また、本発明にかかる物理的剥離処理方法のその他の例としては、破砕物、メディア（研磨石）および第二の塗膜剥離剤を含有する液状混合物を撹拌することによって破砕物を研磨する方法などが挙げられる。また、前記化学的剥離処理の後に破砕物を回収した場合には、破砕物の表面に第二の塗膜剥離剤を塗布または噴霧しながら、破砕物の表面を研磨材で研磨する方法なども適用することができる。
【００４７】
前記メディアの材質としては特に制限はないが、例えば、自然石、セラミックを焼成または焼結したもの（例えば、アルミナメディア）、アルミニウムやジルコニウムなどの金属メディア、プラスチックメディアなどが挙げられる。メディアの形状としては特に制限はないが、三角錐、三角柱などの角のある形状が好ましい。メディアの大きさとしては特に制限はないが、２ｍｍ〜１５ｍｍが好ましい。
【００４８】
このような本発明にかかる物理的剥離処理の時間としては、第二の塗膜剥離剤の種類や物理的剥離処理の温度にも依存し、適宜設定されるものであるが、５〜６０分間が好ましく、１０〜３０分間がより好ましい。本発明においては、上述した成分を含有する第二の塗膜剥離剤と破砕物とを接触させながら物理的剥離処理を行い、さらに、この物理的剥離処理の前に前記化学的剥離処理を施しているため、このような短い時間で樹脂塗膜およびプライマー層を確実に除去することが可能となる。一方、第二の塗膜剥離剤を用いずに物理的剥離処理を行なったり、本発明にかかる物理的剥離処理の前に前記化学的剥離処理を施さなかったりした場合には、このような短時間の物理的剥離処理では樹脂塗膜およびプライマー層を十分に除去することは困難である。
【００４９】
また、本発明にかかる物理的剥離処理の温度としては特に制限はないが、常温〜１００℃が好ましく、２０〜６０℃がより好ましい。本発明においては、上述した成分を含有する第二の塗膜剥離剤と破砕物とを接触させながら物理的剥離処理を行うため、このような比較的低い温度でも第二の塗膜剥離剤が十分に作用し、樹脂塗膜およびプライマー層を確実に除去することが可能となる。すなわち、本発明においては、前記上限を超える温度で物理的剥離処理を行う必要がなく、環境への配慮、作業性の改善、低コスト化を図ることが可能となる。一方、従来の塗膜剥離剤を用いて物理的剥離処理を行なった場合には、塗膜剥離剤の作用を十分に発現させるためには、より高温で物理的剥離処理を行う必要がある。なお、本発明において、物理的剥離処理の温度が前記下限未満になると、第二の塗膜剥離剤が十分に作用せず、短時間の本発明にかかる物理的剥離処理では樹脂塗膜およびプライマー層を十分に除去することができない傾向にある。
【００５０】
＜造粒工程＞
本発明にかかる造粒工程は、前記物理的剥離工程において樹脂塗膜およびプライマー層が除去された破砕物（すなわち、破砕された状態のＰＰ樹脂成形体）を回収し、必要に応じて水洗および乾燥処理を施した後、ＰＰ樹脂ペレットを作製する工程である。
【００５１】
この造粒工程においては、通常、破砕された状態のＰＰ樹脂成形体を粉砕し、このＰＰ樹脂粉砕物を溶融してＰＰ樹脂ペレットを作製する。前記ＰＰ樹脂粉砕物の大きさとしては特に制限はないが、平均粒子径が１５ｍｍ以下となるように粉砕することが好ましい。前記ＰＰ樹脂粉砕物の平均粒子径が前記上限を超えると、ペレット化する際にＰＰ樹脂が均一に溶融しない場合がある。なお、前記ＰＰ樹脂粉砕物の平均粒子径の下限値としては特に制限はないが、通常、５ｍｍ以上である。
【００５２】
本発明において、ＰＰ樹脂ペレットの作製方法および作製条件としては、ＰＰ樹脂バージン材からペレットを製造する方法およびその条件を、大幅に変更することなく（好ましくは、そのまま）適用することができる。例えば、上記のようにして作製したＰＰ樹脂粉砕物を押出機などの溶融混練機を用いて１８０〜２００℃に加熱して溶融し、このＰＰ樹脂溶融物をダイから押出してストランドを作製し、これをペレタイザーなどを用いて切断することによってＰＰ樹脂ペレットを得ることができる。このとき、必要に応じて、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムなどのゴム成分、フィラー、顔料、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤などの各種添加剤を配合することができる。
【００５３】
＜成形工程＞
本発明にかかる成形工程は、前記造粒工程において作製したＰＰ樹脂ペレットからＰＰ樹脂成形体を作製する工程である。本発明において、ＰＰ樹脂成形体の作製方法および作製条件としては、公知のＰＰ樹脂成形体の製造方法および製造条件を大幅に変更することなく（好ましくは、そのまま）適用することができる。例えば、前記造粒工程で得られたＰＰ樹脂ペレットを、必要に応じて乾燥した後、２００〜２２０℃に加熱して各種成形方法（例えば、押出成形、射出成形、発泡成形）により成形することにより、再生ＰＰ樹脂成形体を得ることができる。
【００５４】
このようにして得られた再生ＰＰ樹脂成形体は、ＰＰ樹脂の物性の低下が十分に抑制されたものであり、特に、ＰＰ樹脂バージン材から作製した成形体と同等のシャルピー衝撃強さを有するものであり、自動車用バンパーなどの自動車用外装部材として使用できるものである。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例および比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例および比較例において使用したＰＰ樹脂製自動車用外装部材の樹脂塗膜およびプライマー層の種類（塗装した樹脂塗料およびプライマーの種類）を表１に示す。
【００５６】
【表１】
2013237719.tif 000002
【００５７】
また、破砕物の塗装面を目視により観察して下記基準で樹脂塗膜とプライマー層の剥離度を判定した。
【００５８】
＜剥離度＞
Ａ：塗装面には樹脂塗膜およびプライマー層は残存しておらず、残存率は０％であった。
Ｂ：塗装面には樹脂塗膜およびプライマー層が極僅かに残存していたが、残存率は５％未満であった。
Ｃ：塗装面には樹脂塗膜およびプライマー層が残存しており、残存率は５％以上３５％未満であった。
Ｄ：塗装面には樹脂塗膜およびプライマー層が残存しており、残存率は３５％以上５０％未満であった。
Ｅ：塗装面には樹脂塗膜およびプライマー層が残存しており、残存率は５０％以上７５％未満であった。
Ｆ：塗装面には樹脂塗膜およびプライマー層が残存しており、残存率は７５％以上１００％未満であった。
Ｇ：塗装面全体に樹脂塗膜およびプライマー層が残存しており、残存率は１００％であった。
【００５９】
（実施例１）
表１に示した樹脂塗膜およびプライマー層を備える自動車用外装部材１〜２をそれぞれ割断して、破砕物Ａ−１〜Ａ−２（縦５ｍｍ×横５ｍｍ×厚さ３ｍｍ）を作製した。
【００６０】
ブチルセロソルブ４０質量部、ベンジルアルコール４０質量部、８５質量％のギ酸水溶液１５質量部およびデカノールのエチレンオキサイド６モル付加物５質量部を混合して第一の塗膜剥離剤（ｐＨ２以下）を調製した。この第一の塗膜剥離剤２００ｍｌ（約１８０ｇ）を容量４００ｍｌのステンレス製の蓋付き容器に計量し、前記破砕物Ａ−１〜Ａ−２を各３０ｇずつ投入した後、２０℃で６００分間静置して化学的剥離処理を行なった。その後、各破砕物を取り出し、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表２に示す。
【００６１】
次に、ブチルセロソルブ４０質量部、ベンジルアルコール４０質量部、８５質量％のギ酸水溶液１５質量部、デカノールのエチレンオキサイド６モル付加物５質量部および水１５質量部を混合して第二の塗膜剥離剤（ｐＨ２以下）を調製した。この第二の塗膜剥離剤８Ｌ（約７５００ｇ）と回収した破砕物約１２０ｍｌ（約３０ｇ）とセラミック製メディア（三角柱状研磨石、長さ１５ｍｍ）１０Ｌとを流動バレル研磨機（新東工業社製、型式ＥＶＦ−０４）の研磨槽内に投入し、２０℃、３００ｒｐｍで２０分間、研磨槽を回転させて物理的剥離処理を行なった。その後、各破砕物を取り出し、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表２に示す。
【００６２】
（実施例２〜３）
化学的剥離処理の温度を９０℃または１２０℃、時間を２０分間に変更した以外は実施例１と同様にして化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その後、実施例１と同様にして物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。化学的剥離処理後および物理的剥離処理後の剥離度を表２に示す。
【００６３】
（実施例４）
実施例２と同様にして化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。次に、ブチルセロソルブの量を３５質量部に、ベンジルアルコールの量を３５質量部に、８５質量％のギ酸水溶液の量を５質量部に、水の量を１７．５質量部に変更し、トルエンスルホン酸５質量部および水酸化カリウム２．５質量部を添加し、デカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第二の塗膜剥離剤（ｐＨ約５）を調製して物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。化学的剥離処理後および物理的剥離処理後の剥離度を表２に示す。
【００６４】
（実施例５）
実施例１と同様にして化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その後、物理的剥離処理の温度を５０℃に変更した以外は実施例１と同様にして物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。化学的剥離処理後および物理的剥離処理後の剥離度を表２に示す。
【００６５】
（実施例６）
ブチルセロソルブの量を３５質量部に、ベンジルアルコールの量を３５質量部に、８５質量％のギ酸水溶液の量を５質量部に変更し、トルエンスルホン酸５質量部、水酸化カリウム２．５質量部および水１７．５質量部を添加し、デカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例４と同様に第一の塗膜剥離剤（ｐＨ約５）を調製して化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その後、実施例４と同様にして物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。化学的剥離処理後および物理的剥離処理後の剥離度を表２に示す。
【００６６】
（実施例７）
実施例２と同様にして化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。次に、８５質量％のギ酸水溶液の代わりにトルエンスルホン酸１５質量部を用い、水を混合しなかった以外は実施例２と同様に第二の塗膜剥離剤（ｐＨ２以下）を調製して物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。化学的剥離処理後および物理的剥離処理後の剥離度を表２に示す。
【００６７】
（実施例８）
ベンジルアルコールの代わりにｄ−リモネン１０質量部を、８５質量％のギ酸水溶液の代わりにトルエンスルホン酸１５質量部を用い、水酸化カリウム５質量部および水３０質量部を添加し、デカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第一の塗膜剥離剤（ｐＨ４）を調製して化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表２に示す。
【００６８】
次に、ベンジルアルコールの代わりにｄ−リモネン１０質量部を用い、ブチルセロソルブの量を５０質量部に、８５質量％のギ酸水溶液の量を５質量部に変更し、トルエンスルホン酸５質量部および水酸化カリウム５質量部を添加し、デカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第二の塗膜剥離剤（ｐＨ４）を調製して物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表２に示す。
【００６９】
（実施例９）
ベンジルアルコールの量を３０質量部に、８５質量％のギ酸水溶液の量を１０質量部に変更し、ｄ−リモネン５質量部および水１５質量部を添加し、デカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第一の塗膜剥離剤（ｐＨ２以下）を調製して化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表２に示す。
【００７０】
次に、８５質量％のギ酸水溶液の量を５質量部に変更し、トルエンスルホン酸５質量部および水酸化カリウム５質量部を添加し、デカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第二の塗膜剥離剤（ｐＨ４）を調製して物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表２に示す。
【００７１】
（実施例１０）
ブチルセロソルブの量を４５質量部に変更し、水１５質量部を添加し、８５質量％のギ酸水溶液およびデカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第一の塗膜剥離剤（ｐＨ４）を調製して化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表２に示す。
【００７２】
次に、ブチルセロソルブの量を４５質量部に変更し、８５質量％のギ酸水溶液およびデカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第二の塗膜剥離剤（ｐＨ４）を調製して物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表２に示す。
【００７３】
（比較例１）
化学的剥離処理を行なわなかった以外は実施例２と同様にして物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表３に示す。
【００７４】
（比較例２）
化学的剥離処理を行なわなかった以外は実施例４と同様にして物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表３に示す。
【００７５】
（比較例３）
第一の塗膜剥離剤としてテトラヒドロフラン１００質量部を用い、化学的剥離処理の温度を２０℃、時間を６００分間に変更した以外は実施例４と同様にして化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その後、実施例４と同様にして物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。化学的剥離処理後および物理的剥離処理後の剥離度を表３に示す。
【００７６】
（比較例４）
ベンジルアルコールの量を７５質量部に、８５質量％のギ酸水溶液の量を１０質量部に変更し、水１５質量部を添加し、ブチルセロソルブおよびデカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第一の塗膜剥離剤（ｐＨ２以下）を調製して化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表３に示す。
【００７７】
次に、ベンジルアルコールの量を７５質量部に、８５質量％のギ酸水溶液の量を１０質量部に変更し、ブチルセロソルブおよびデカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第二の塗膜剥離剤（ｐＨ２以下）を調製して物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表３に示す。
【００７８】
（比較例５）
ブチルセロソルブの量を７０質量部に、水酸化カリウムの量を５質量部に、水の量を１５質量部に変更し、ベンジルアルコールを混合しなかった以外は実施例６と同様に第一の塗膜剥離剤（ｐＨ４）を調製して化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表３に示す。
【００７９】
次に、ブチルセロソルブの量を７０質量部に、水酸化カリウムの量を５質量部に、水の量を１５質量部に変更し、ベンジルアルコールを混合しなかった以外は実施例６と同様に第二の塗膜剥離剤（ｐＨ４）を調製して物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表３に示す。
【００８０】
（比較例６）
ブチルセロソルブの量を７０質量部に変更し、水３０質量部を添加し、ベンジルアルコール、８５質量％のギ酸水溶液およびデカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第一の塗膜剥離剤（ｐＨ約６）を調製して化学的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表３に示す。
【００８１】
次に、ブチルセロソルブの量を７０質量部に、水の量を３０質量部に変更し、ベンジルアルコール、８５質量％のギ酸水溶液およびデカノールのエチレンオキサイド６モル付加物を混合しなかった以外は実施例２と同様に第二の塗膜剥離剤（ｐＨ約６）を調製して物理的剥離処理を行い、樹脂塗膜およびプライマー層の剥離度を前記基準で判定した。その結果を表３に示す。
【００８２】
【表２】
2013237719.tif 000003
【００８３】
【表３】
2013237719.tif 000004
【００８４】
表２〜３に示した結果から明らかなように、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第一の塗膜剥離剤を用いて化学的剥離処理を行なった段階では樹脂塗膜を十分に剥離することはできなかったが、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールのうちの少なくとも１種ならびにブチルセロソルブを含有する第二の塗膜剥離剤中で物理的剥離処理を行うことによって、水性樹脂塗膜および溶剤系樹脂塗膜のいずれの塗膜も十分に剥離されることが確認された（実施例１〜１０）。特に、実施例１〜３、５と比較例１、実施例４、６と比較例２とを対比すると、本発明にかかる物理的剥離処理を施す前に本発明にかかる化学的剥離処理を施すことによって、樹脂塗膜の剥離性が向上することが確認された。
【００８５】
また、本発明にかかる第一および第二の塗膜剥離剤において、ギ酸およびトルエンスルホン酸のうちの少なくとも１種がさらに含まれている場合（実施例２、４、６、８、９）には、ギ酸およびトルエンスルホン酸が含まれていない場合（実施例１０）に比べて、樹脂塗膜の剥離性が向上することがわかった。また、第二の塗膜剥離剤において、水が含まれている場合（実施例２、４）には、水が含まれていない場合（実施例７）に比べて樹脂塗膜の剥離性が向上することがわかった。さらに、実施例２〜３、５と実施例１とを対比すると、化学的剥離処理または物理的剥離処理を高温で行うことによって、樹脂塗膜の短時間での剥離性が向上することがわかった。
【００８６】
一方、本発明にかかる物理的剥離処理を施す前に、テトラヒドロフランを用いて化学的剥離処理を施した場合（比較例３）には、本発明にかかる塗膜剥離剤を用いて化学的剥離処理を施した場合（実施例４、６）に比べて、樹脂塗膜の剥離性が劣ることが確認された。また、第一および第二の塗膜剥離剤として、ブチルセロソルブを含まない塗膜剥離剤を用いた場合（比較例４）には、本発明にかかる塗膜剥離剤を用いた場合（実施例２）に比べて、樹脂塗膜の剥離性が劣ることがわかった。さらに、第一および第二の塗膜剥離剤として、ｄ−リモネンおよびベンジルアルコールを含まない塗膜剥離剤を用いた場合（比較例５〜６）には、本発明にかかる塗膜剥離剤を用いた場合（実施例６、１０）に比べて、樹脂塗膜の剥離性が劣ることがわかった。
【００８７】
＜再生ＰＰ樹脂成形体の物性評価＞
実施例で塗膜を除去した破砕物を水洗した後、造粒してＰＰ樹脂ペレットを作製した。このＰＰ樹脂ペレットを１００℃で３時間乾燥した。乾燥後のＰＰ樹脂ペレットのメルトフローレートを以下の方法により測定した。また、乾燥後のＰＰ樹脂ペレットを用いて、溶融樹脂温度２００℃、金型温度４０℃で射出成形を行い、ＩＳＯ  ３１６７に準拠してタイプＡの多目的試験片を作製した。この多目的試験片の平行部を切り出してバータイプ試験片（長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ）を作製し、このバータイプ試験片を用いて再生ＰＰ樹脂成形体の物性を以下の方法により測定した。
【００８８】
（メルトフローレート）
ＩＳＯ  １１３３に記載の方法に準拠して、荷重：２１．１８Ｎ、試験温度：２３０℃の条件で再生ＰＰ樹脂のメルトフローレートを測定した。
【００８９】
（引張弾性率）
ＩＳＯ  ５２７−１、２に記載の方法に準拠して、引張速度：５０ｍｍ／分、チャック間距離：１１５ｍｍ、試験環境：２３±２℃の条件で引張試験を行い、再生ＰＰ樹脂成形体の引張弾性率を求めた。
【００９０】
（シャルピー衝撃強さ）
バータイプ試験片に、半径０．２５ｍｍのタイプＡのノッチを残り幅が８．０ｍｍとなるように加工してノッチ付き試験片を作製した。このノッチ付き試験片を用い、ＩＳＯ  １７９−１、２に準拠して、エッジワイズ試験法により、試験温度：−３０℃または２３℃で再生ＰＰ樹脂成形体のシャルピー衝撃強さを測定した。
【００９１】
（脆化温度）
ＡＳＴＭ  Ｄ７４６−９８に準拠して再生ＰＰ樹脂成形体の脆化温度を測定した。
【００９２】
（荷重たわみ温度）
ＩＳＯ  ７５−１〜３に準拠して、フラットワイズ法により、曲げ応力：１．８ＭＰａまたは０．４５ＭＰａにおける再生ＰＰ樹脂成形体のたわみ温度を測定した。
【００９３】
（ロックウェル硬さ）
ＩＳＯ  ２０３９−２に記載の方法に準拠して、再生ＰＰ樹脂成形体のロックウェル硬さを測定した。
【００９４】
表４には、実施例６、実施例８および比較例４において、破砕物Ａ−１から塗膜を除去して回収した再生ＰＰ樹脂およびその成形体の各種物性値を示す。また、表４には、ＰＰ樹脂バージン材または樹脂塗膜を除去していない破砕物Ａ−１から作製した再生ＰＰ樹脂成形体（未剥離再生品）の各種物性値も併せて示す。
【００９５】
【表４】
2013237719.tif 000005
【００９６】
表４に示した結果から明らかなように、本発明にかかる方法により塗膜を除去した破砕物（実施例６および８）から得た再生ＰＰ樹脂およびその成形体の物性は、ＰＰ樹脂バージン材およびその成形体に匹敵するものであった。一方、ブチルセロソルブを含まない塗膜剥離剤を用いて塗膜を除去した場合（比較例４）および未剥離再生品の場合には、２３℃でのシャルピー衝撃強さが低く、脆化温度が高くなった。
【産業上の利用可能性】
【００９７】
以上説明したように、本発明によれば、得られるポリプロピレン系樹脂成形体の物性を低下させずに、ポリプロピレン系樹脂成形体表面の樹脂塗膜を確実に除去することでき、ポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材の再生を確実に図ることが可能となる。しかも、溶剤系塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材と水性塗料により塗装されたポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材とが混在している場合でも、これらを分別することなく再生することが可能となる。
【００９８】
したがって、本発明の再生ポリプロピレン系樹脂成形体の製造方法は、得られるポリプロピレン系樹脂成形体の物性が自動車用バンパーなどの自動車用外装部材に要求される物性を満たすものであるため、塗装が施された自動車用バンパーなどのポリプロピレン系樹脂製自動車用外装部材の再利用方法として有用である。