(57)【要約】【課題】  本発明は、突起付与時に発生する異物が少なく、突起付与処理近傍の平面性も良好であり、かつ巻ずれや搬送時の蛇行が起きにくくなることにより、フィルムの擦過やシワが少なく、さらには、フィルムの製造および加工工程の歩留まりを上げることができる熱可塑性樹脂フィルムロールを提供する事である。【解決手段】  本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に複数の凹凸部が形成されており、この凹凸部は、フィルム面に垂直な方向から見た形状が四角形であり、四角形の凹部と、その四角形の凹部を縁取る凸部とで構成されており、この四角形の形状が、一組の対角のそれぞれの角度が２０〜６０°の鋭角であり、この鋭角同士を結ぶ線分とフィルム長手方向とがなす角度が５°以下であり、面積が０．０５〜０．５ｍｍ２になっている。【選択図】図４
2013237256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に複数の凹凸部が形成されており、
前記凹凸部は、フィルム面に垂直な方向から見た形状が四角形であり、四角形の凹部と、この四角形の凹部を縁取る凸部とで構成されており、
前記四角形の形状が、一組の対角のそれぞれの角度が２０〜６０°の鋭角であり、この鋭角同士を結ぶ線分とフィルム長手方向とがなす角度が５°以下であり、面積が０．０５〜０．５ｍｍ２である、熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項２】
フィルム幅方向の一方の端部に形成されている前記凹凸部の凸部の高さと、他方の端部に形成されている前記凹凸部の凸部の高さとが、いずれの高さも４〜１５μｍであり、高さの差が２μｍ以下である、請求項１の熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項３】
前記フィルム幅方向の両端部分に形成されている凹凸部の面積比率が５％を超えて８％以下である請求項１または２の熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムが巻き取られたフィルムロールであって、  
フィルムロールの幅方向の一方の端部のヘリ高さと、他方の端部のヘリ高さとが、いずれの高さも５００〜１０００μｍであり、高さの差が２００μｍ以下である、フィルムロール。
【請求項５】
フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に複数の凹凸部を形成させる熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、
前記複数の凹凸部が、速度５０〜２００ｍ／分で搬送されているフィルムに刻印リングを押しつけることにより形成され、
前記刻印リングが、四角錐および／または四角錐台の突起が形成されており、
前記四角錐および／または四角錐台の底部の四角形の形状が、一組の対角のそれぞれの角度が２０〜６０°の鋭角であり、この鋭角同士を結ぶ線分とフィルム長手方向とがなす角度が５°以下であり、
前記フィルムに形成される凹凸部の凹部を縁取られる面積が、刻印リングの突起部の面積に対して７０％以上９８％以下であり、
前記フィルムに刻印リングを押しつける際の刻印リングの温度が２００〜２７５℃であり、
前記フィルムに刻印リングを押しつける圧力が１０〜８０ｋｇｆである
熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学用フィルム、表面保護材、磁気記録媒体、感熱転写材、電気絶縁材料、離型材および包装材料等の用途に用いられる熱可塑性樹脂フィルムに関する。特に、光学用フィルムおよび表面保護材など透明性が求められる用途に有効に用いられる熱可塑性樹脂フィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂フィルムは、物理的性質に優れ、かつ生産性にも優れているため、様々な用途に広く用いられている。近年は、ＩＴ分野の伸びに伴い、熱可塑性樹脂フィルムは、ディスプレイ用の反射防止フィルム、液晶用バックライト用拡散板およびタッチパネル用など基材や、光ディスクおよび液晶位相差板など光学用部材の工程紙などの光学用フィルムの用途が増えてきている。
【０００３】
このような光学用フィルムでは、高い透明性が要求されるため、一般的な包装用フィルムや工業材料用フィルムに易滑材として添加されている不活性粒子はほとんど添加されていない。不活性粒子が添加されていない光学用フィルムは、非常に平滑で滑りにくいため、フィルム製造工程での搬送性が悪く、搬送ロール上で蛇行することがある。また、平滑でフィルム同士が密着し易いので、最終的にロール上に巻取った場合にフィルム層間に巻き込んだ空気が抜けにくく、巻きずれを起こすことがある。
【０００４】
また、フィルムは、通常、紙やプラスチック等からなる筒（コア）に巻き取られフィルムロールが形成される。その際、フィルムの巻き取りに先立ち、フィルムの先端部が粘着テープでコアに貼り付け固定され、それから巻き取りが開始される。ところが、フィルムをコアに貼り付ける際に用いられた粘着テープおよび巻始めのフィルムの段差が、巻き取られたフィルムに転写し、フィルムロール内層のフィルムは製品として使用できなくなるという問題がある。このような問題は、フィルム製造工程のみではなく、フィルムの加工工程中でも同様に起こり、フィルムの製造と加工工程の歩留まりを低下させる原因となっている。
【０００５】
上記の搬送ロール上での蛇行、フィルムロールの巻きずれ、フィルムロール内層部での転写の問題を改善する方法として、フィルムの両端部分に突起を形成する方法が開示されている（特許文献１）。この方法では、多数の刻印が形成されているエンボスリングと、表面が平滑なロールとの間にフィルムを挟んで、加熱および加圧することで、フィルムの両端部に凹凸部を形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−７０５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に開示されているフィルム両端部に凹凸部を形成する方法では、凸部の高さがある一定以上でないと凹凸部を形成することによる効果が得られないが、実施にその高さの凸部を形成することは困難である。凸部の高さを高くするためには、エンボスリングと平滑ロールとで挟む際の加熱温度あるいは加圧力を比較的高くする必要がある。しかし、加熱温度を高くし過ぎると、その熱によりフィルムの樹脂成分が炭化し、この炭化した樹脂成分がエンボスリングに付着し、それが飛散してフィルムに異物として付着する。また、加圧力を高くし過ぎると、加圧力にわずかなムラがあった場合でも、加圧力の絶対値（圧力）が大きいため、フィルムの変形量のムラが大きくなり、エンボスリング付近のフィルムが花びら状に変形して平面性が悪くなる。いわゆる花びら状欠点が発生する。
【０００８】
そこで、本発明は、フィルム両端部に形成する凹凸部を特定の形状とすることで、凹凸形成時の加熱温度あるいは加圧力を過度に上げなくても、十分な高さの凸部が形成される熱可塑性樹脂フィルムを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に複数の凹凸部が形成されており、この凹凸部は、フィルム面に垂直な方向から見た形状が四角形であり、四角形の凹部と、この四角形の凹部を縁取る凸部とで構成されており、この四角形の形状が、一組の対角のそれぞれの角度が２０〜６０°の鋭角であり、この鋭角同士を結ぶ線分とフィルム長手方向とがなす角度が５°以下であり、面積が０．０５〜０．５ｍｍ２である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、十分な高さの凸部をもつ凹凸部を形成しつつも、その凹凸部近傍のフィルムの平面性が確保された熱可塑性樹脂フィルムが提供される。そして、本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、フィルム製造時の搬送ロール上での蛇行がなく、巻き取ってロール状にした際の巻きずれが起こらない。さらに、本発明の熱可塑性樹脂フィルムを巻き取ったフィルムロールは、ロール内層部での転写がないので、熱可塑性樹脂フィルムの製造および加工工程での歩留まりを上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明におけるフィルム幅方向の両端部分の凹凸部を形成する方法を例示説明する概略側面図である。
【図２】図２は、図１の概略平面図である。
【図３】図３は、本発明の熱可塑性樹脂フィルムの一方の端部を拡大し、そこに形成されている凹凸部を示した概略拡大平面図である。
【図４】図４は、本発明における凹凸部の概略拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の熱可塑性樹脂フィルムについて、更に詳細に説明する。
【００１３】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に複数の凹凸部が形成されており、フィルム面に垂直な方向から見たときのこの凹凸部の形状に特徴がある。つまり、フィルム面に垂直な方向から見た凹凸部の形状が四角形である。さらに、凹凸部は、四角形の凹部と、その四角形の凹部を縁取る凸部とで構成されている。また、この四角形の形状が、一組の対角のそれぞれの角度が２０〜６０°の鋭角であり、この鋭角同士を結ぶ線分とフィルム長手方向とがなす角度が５°以下であり、面積が０．０５〜０．５ｍｍ２となっている。言い換えると、特定の大きさの鋭角を有する特定の大きさの面積の四角形の形状が、その長軸方向（四角形の２つの鋭角を結ぶ線分）がフィルム長手方向とほぼ平行になるようにして、凹凸部が形成されている。四角形の形状は、面積、２つの鋭角の大きさ、２つの鋭角を結ぶ線分とフィルム長手方向とがなす角度が上記範囲を満たす菱形が好ましい。また、四角形の形状は、各辺が厳密な直線ではない略直線であっても、各角が少し丸まっていてもよい。このような場合の四角形の面積、２つの鋭角の大きさ、２つの鋭角を結ぶ線分とフィルム長手方向とがなす角度の求め方は、後述の測定方法（ｋ）（ｌ）に記載した。
【００１４】
四角形の形状について、図面を用いてもう少し詳細に説明する。図４は本発明における凹凸部の概略拡大図である。この例では、四角形の形状は菱形である。凹凸部１２の大部分は菱形形状に窪んだ凹部１３で構成されている。そして、隆起した凸部１４がこの凹部１３の周囲を縁取るように取り囲んでいる。また、凹凸部１２の各辺、つまり凸部１４の外側の各辺に接する接線を補助線１１として引いたときに、交差した補助線１１がなす角度のうち、２つの鋭角αの角度がそれぞれ２０〜６０°の範囲になっている。さらに、２つの鋭角を結ぶ線分１０とフィルム長手方向８とがなす角度θが５°以下になっている。
【００１５】
本発明において、フィルムの両端部分とは、フィルムの製品幅方向においてフィルム端部から５０ｍｍ以内の範囲のことである。この範囲内で、突起が形成されている領域の幅は通常５〜３０ｍｍである。
【００１６】
凹凸部の四角形の形状は、その長軸方向（四角形の２つの鋭角を結ぶ線分）がフィルム長手方向となす角度（以下、角度θとする）が５°以下である。詳しくは後述するが、フィルムの両端部に凹凸部を形成する好ましい方法として、フィルムの製造途中で、四角錐の突起が刻印された刻印リング同士、または刻印リングと表面が平坦なロールとでフィルム両端部を圧着し、刻印リングの四角錐または四角錐台の突起をフィルム表面に転写させる。こうすることで、刻印リングの突起にあたる位置に凹部を、凹部の周囲に凹部形成時に発生した樹脂の盛りあがりによる凸部形成できる。このとき、刻印リングの四角錐または四角錐台の突起形状を細長い四角形の形状として、さらに四角形の長軸方向（四角形の２つの鋭角を結ぶ線分）と、フィルムの搬送方向（フィルム長手方向）とをほぼ平行、つまり四角形の長軸方向とフィルムの搬送方向とのなす角度θを５°以下にすることで、刻印リングの突起が最初にフィルムに接触するポイント部分が四角形の鋭角部分となることで、フィルム表面へ凹部の起点を形成しやすく、効率的にフィルムの表面の凹凸部を形成できる。その結果、転写する際にフィルムへ過剰な熱や圧力をかけなくとも、凸部を所望の高さにすることができる。角度θが５°より大きくなると、凸部の高さが不十分となる。角度θは好ましくは２°以下である。より好ましくは１°以下である。
【００１７】
凹凸部の四角形の形状は、一組の対角が鋭角であり、それぞれの鋭角の大きさ（以下、角度αとする）が２０〜６０°である。角度αを２０〜６０°の範囲とすることで、突起部を所望の高さにすることができる。角度αが６０°より大きいと、四角形の長軸方向と短軸方向との長さが同じような長さとなるため、角度θを５°以下として四角形の長軸方向をフィルム長手方向にほぼ平行にする効果が小さくなり、凸部の高さが不十分となる。一方、角度αが２０°より小さいと、突起部の先端が鋭すぎて欠け易くなり、異物の発生が多くなる。また凸部の高さが高くなりすぎ、フィルムの平面性が確保出来ず、花びら状欠点が発生する。角度αの下限は３０°以上が好ましく、上限は５０°以下が好ましい。
【００１８】
凹凸部の四角形の形状の面積は、０．０５〜０．５ｍｍ２である。ここでいう面積は、フィルム面に垂直な方向から見た際の凹部と凸部とを合わせた面積である。面積が０．０５ｍｍ２より小さいと、その形状を付与するために刻印リングに刻む突起の加工が難しく、加工出来たとしてもフィルム表面を加圧する際の圧力により、刻印リングの突起部先端が欠けやすくなってしまう。一方、面積が０．５ｍｍ２より大きいと、凸部の高さ不十分となり、高さを高くしようと圧力を高くすると凹凸部付近の平面性が悪化してしまう。
【００１９】
凹凸部の四角形の形状の角度θを５°以下、角度αを２０〜６０°、面積を０．０５〜０．５ｍｍ２とすることで、フィルム表面に突起部を形成する際の異物（炭化物）の発生を防ぎ、凹凸部付近の花びら状欠点の発生を防ぐことが出来る。
【００２０】
フィルム幅方向の一方の端部に形成されている凹凸部の凸部の高さと、他方の端部に形成されている凹凸部の凸部の高さは、いずれも４〜１５μｍが好ましく、さらに好ましくは６〜１０μｍである。凸部の高さの求め方は後述する。フィルムの両端部に適度な高さの凸部を形成することで、フィルム製造時や加工時でのフィルムの搬送性が良好となる。また、フィルムを巻き取ってロール形状にしたときに、巻芯部から表層部にいたるまでの両端部に適度な高さの凸部が形成されていることで、巻芯部分での転写跡を少なくすることが出来る。凸部の高さが４μｍより小さいと、フィルム搬送時の蛇行を防止する力が弱くなったり、巻芯部分での転写跡が残る場合がある。凸部の平均高さが１５μｍより大きいと、凹凸部でのフィルムの変形が大きくなるので、フィルムの平面性が悪くなる場合がある。
【００２１】
フィルム幅方向の一方の端部に形成されている凹凸部の凸部の平均高さと、他方の端部に形成されている凹凸部の凸部の平均高さとの差は２μｍ以下が好ましい。凸部の平均高さの差が２μｍより大きいと、フィルム搬送時にフィルムが蛇行する場合がある。凸部の平均高さの差は１μｍ以下がより好ましい。
【００２２】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムを巻き取ったフィルムロールは、幅方向の一方の端部のヘリ高さと他方の端部のヘリ高さとが、いずれも５００〜１０００μｍが好ましい。また、幅方向の一方の端部のヘリ高さと他方の端部のヘリ高さとの差は２００μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１００μｍ以下である。フィルムロールの両端部のヘリ高さは、フィルムの両端部の凸部の高さ、中央部の凹凸部の無い部分におけるフィルム層間の空気層の厚みの差を反映したものである。フィルムを何層も巻き取って得られるフィルムロールの状態においては、適度なへり高さを有する事で、フィルムの搬送性・巻取り性とフィルムの平面性を両立することが出来る。
【００２３】
ヘリ高さが１０００μｍを越えると、ロールに巻き取った際の凹凸部が形成されている領域と凹凸部が形成されていない領域との直径差が大きくなりすぎるため、フィルムそのものの平面性が悪化する場合がある。また、ヘリ高さが５００μｍ未満である場合は、凹凸部によるグリップ力が低下するため、巻き出し時にフィルムズレなどの蛇行が発生する場合がある。
【００２４】
また、幅方向の一方の端部のヘリ高さと他方の端部のヘリ高さとの差が２００μｍを越えると、フィルムが蛇行しやすくなる傾向が見られる。さらに幅方向の一方の端部のヘリ高さと他方の端部のヘリ高さの差は１００μｍ以下がより好ましい。
【００２５】
ヘリ高さを上記の範囲とするための方法は特には限定されないが、例えば、上述した範囲の形状・高さの凹凸部を形成する事や巻取り時の張力・速度により、凹凸部が形成されていない領域のフィルム層間の空気層の量を調整する事で達成することができる。
【００２６】
なお、フィルムロールのフィルムの巻き取り長さは特には限定されないが、厚み５０μｍのフィルムでは、巻き取り長さ３０００〜８０００ｍ、厚み７５μｍのフィルムでは、巻き取り長さ２０００〜６０００ｍ、厚み１００μｍのフィルムでは、巻き取り長さ１０００〜４０００ｍ、厚み１２５μｍのフィルムでは、巻き取り長さ８００〜３５００ｍ、厚み１８８μｍのフィルムでは、巻き取り長さ６００〜２５００ｍ、厚み２５０μｍのフィルムでは、巻き取り長さ５００〜１５００ｍの範囲が、上記へり高さを達成するために好ましい範囲である。
【００２７】
フィルムロールにおいて、主な製品ロールの巻芯から表層までの層厚みは通常１００〜４００ｍｍ程度である。フィルムのコア（巻き取り用巻芯）には、紙菅、金属コア（鉄コア、ＳＵＳコアおよびアルミコア他）、樹脂コアおよびプラスチック（ＦＷＰ）コアが主に使用されている。コアの形状は筒で中空になっており、幅は製品幅に応じ様々な幅がある。また、厚みも製品重量を考慮し、設計されている。巻芯のテープ跡の付きやすさは、硬い材質ほど付きやすい。例えば、紙コアよりもＦＷＰコアの方が、テープ跡が付きやすい。
【００２８】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、凹凸部が形成されていない領域の表面の算術平均粗さＲａが２０ｎｍ以下が好ましい。フィルムが平滑であるほど、ロール状に巻き取った際の巻き芯部の転写跡がきつくなるので、本発明の効果は、平滑な熱可塑性樹脂フィルム、例えば光学用フィルム等でより発揮できる。表面の算術平均粗さＲａは、より好ましくは１５ｎｍ以下であり、さらに好ましくは１０ｎｍ以下である。
【００２９】
熱可塑性樹脂フィルム端部の凹凸部が形成されている領域における凹凸部の平均個数（Ｎ）は、１０〜１００個／１００ｍｍ２が好ましい。凹凸部の平均個数（Ｎ）をこの範囲とすることにより、フィルム搬送中の蛇行と巻ずれがなく、ロールにしたときの内層部分での粘着テープの転写跡を少なくできる。平均個数は、１５〜８５個／１００ｍｍ２がより好ましく、２０〜７０個／１００ｍｍ２が特に好ましい。
【００３０】
また、凹凸部が形成されている領域における凹凸部の面積の総和は、凹凸が形成されている領域を１００％とした時に、１％を超え５０％以下であることが好ましい。なお、凹凸部が形成されている領域とは、フィルム幅方向の端部の最も外側の凹凸部から最も内側の凹凸部までの範囲のことをあらわす。また、本発明において、上記、凹凸が形成されている領域を１００％とした時の、凹凸が形成されている領域に対して凹凸部の面積の総和が占める比率を面積比率と呼称する。面積比率は、より好ましくは３％を超え２５％以下であり、更に好ましくは５％を超え１５％以下である。最も好ましくは５％を越え８％以下である。面積比率が小さいと、凹凸部の面積が小さいために巻ずれが発生する場合があり、面積比率が大きいと凸部の高さが出しにくくなったり、長期保管後のシワが軽微ではあるが発生しやすく場合がある。
【００３１】
熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、１０〜５００μｍが好ましく、さらには１０〜３５０μｍが好ましい。本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、特に光学用フィルムに好適に用いられるが、光学用フィルムの一般的な厚みが１０〜５００μｍだからである。また、厚みが１０〜１２５μｍの範囲では、凹凸形成時の刻印ロール圧力を低めに設定しないと花びら状の欠点が特に発生しやすいが、本発明における凹凸部の形状なら、圧力を低めに設定しても花びら状欠点を悪化させずに必要な高さが確保出来るため、より効果が発揮され特に好ましい。
【００３２】
熱可塑性樹脂フィルムのヘイズは、本発明の熱可塑性樹脂フィルムは光学用フィルムに好適に用いられるが、光学用途では、ヘイズ値が低いフィルムが好まれるためである。ヘイズ値は５％以下がより好ましく、３％以下が特に好ましく、２％以下が最も好ましい。
【００３３】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリエチレン、ポリスチレンおよびポリオレフィンなどの樹脂が挙げられ、これらの中でもポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
【００３４】
ここでいうポリエステルとは、二塩基酸とグリコールを構成成分とするポリエステルであり、二塩基酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、コハク酸、セバシン酸およびダイマー酸などを挙げることができる。また、グリコール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ジエチレグリコール、ナフタレンジオールおよびシクロヘキサンジメタノールなどを挙げることができる。
【００３５】
ポリエステル樹脂の具体的な例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートおよびポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどを挙げることができ、特に、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレン−２，６−ナフタレートは、機械強度や寸法安定性などの物理的性質に優れ、かつ生産性にも優れているため、特に好ましく用いられる。また、フィルムを巻取った後のフィルムロールの平面性や形態保持に優れているので、フィルムを巻出した後のフィルムの平面性は良好であるが、巻芯の転写跡が付きやすい。そのため、本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールには、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレン−２、６−ナフタレートからなる熱可塑性樹脂フィルムが好適に用いられる。
【００３６】
また、本発明で用いられる熱可塑性樹脂は、先に挙げたもののうち１種類単独でも、２種以上の樹脂の共重合体や、２種以上の樹脂の混合体であってもかまわない。
【００３７】
また、これらの熱可塑性樹脂の中に、目的に応じて各種添加剤を添加することができる。例えば、易滑性付与のためにコロイダルシリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、有機シリコーンおよびポリジビニルベンゼンスルホン酸などの不活性粒子を添加することができる。また、帯電防止剤や酸化防止剤などが添加されていてもかまわない。熱可塑性樹脂フィルムが、透明性が要求される光学用途に用いられる場合は、これらの添加物をほとんど添加しないか、もしくは添加するとしても粒径の小さいものを極少量添加することが好ましい。
【００３８】
次に凹凸部の形成方法について説明する。フィルム表面に凹凸部を形成する方法としては、例えば四角錐または四角錐台状の突起が刻印されたリング同士、またはそのような刻印リングと表面が平坦なロールを圧着し、これらロール間にフィルムを通過させる方法（フィルムに刻印リングを押しつけることによりフィルム表面に凹凸部を形成させる方法）が好ましく挙げられる。刻印リングとハードクロム（ＨＣｒ）メッキやセラミックコーティングなどの比較的硬度の高い平坦ロールを圧着させると、刻印リング側のみフィルムの片面に凹凸部が形成できる。また刻印リング同士や、刻印リングとウレタンゴムなどの弾性を有する材質で構成された平坦ロールを圧着させると、フィルムの両面に凸部を形成することが出来る。
【００３９】
刻印リングとしては、炭素鋼、ステンレススチール、セラミックコーティングおよびＨＣｒメッキなどの材質の刻印リングを使用することができる。好ましくは、ステンレススチールなどの金属材質であることが好ましい。刻印リングは、例えば、突起形成部領域の幅が５〜３０ｍｍ程度であり、刻印の形状は、突起のピッチが幅方向および長手方向とも０．５〜５ｍｍ程度であり、突起の高さが０．２〜３ｍｍ程度であり、突起部の面積（ここでいう突起部の面積とは、刻印リングに形成される突起の底部の面積（例えば四角錘または四角錘台形状の突起であれば、突起の底部の四角形の面積）をあらわす）としては０．０５１〜０．７ｍｍ２のものが用いられるが、リングの幅、突起のピッチおよび高さとも必要に応じて選ぶことができる。また、平坦ロールは、ウレタンゴム、ステンレススチール、セラミックコーティングおよびＨＣｒメッキなどの材質から必要に応じて最適なものを選択する。
【００４０】
フィルムへの凹凸部の形成は、常温で行っても、加熱下で行っても構わない。加熱下で凹凸部を形成する場合は、刻印リングを外部ヒーターにより加熱する方法、内部に加熱手段を有する刻印リングを用いる方法、加熱された平坦ロールを用いる方法、あるいは熱可塑性樹脂フィルムをあらかじめ加熱してから刻印リングを通過させる方法などが用いられる。刻印リングや平坦ロールを加熱する場合は、刻印リングやロール円周の温度を均一化させるために、刻印リングや平坦ロール内部に熱電対などの温度測定手段を有し、温度を制御できるようにすることが望ましい。フィルムに刻印リングを押しつける際の刻印リングの温度は、好ましくは、２００℃〜２７５℃の温度範囲から選択される。ここでいう刻印リングを押しつける温度とは、刻印リングの表面温度のことをあらわす。２００℃より小さくなると、凸部の高さが目的の高さに形成できない場合があり、２７５℃を越えると異物が発生しやすくなる場合がある。また、フィルムに刻印リングを押しつける圧力（ここでいう刻印リングを押しつける圧力とは、刻印リングと平坦ロールとでフィルムを押しつける力であり、以降刻印リング圧力と称する）としては、１０〜８０ｋｇｆが好ましい。１０ｋｇｆより小さくなると凸部の高さやへり高さが目的の高さに形成する事が難しくなる場合があり、８０ｋｇｆを越えると花びら状欠点が発生しやすくなり、また、片当たりしやすくなるため凸部高さのバランス（両端の差）が悪くなりやすい傾向にある。熱可塑性樹脂フィルムに形成される四角形凹凸部の凹部を縁取られる面積が、刻印リングの突起部の面積に対して７０％以上９８％以下となるよう形成させると、フィルムに形成される凹凸部の凸部の高さを好ましい範囲で形成させやすく、また、花びら状欠点を少なくできるため好ましい。なお、フィルムに形成された凹凸部の面積／刻印リングの突起部の面積を転写率とする。
【００４１】
凹凸部の形成は、熱可塑性樹脂フィルム製造の工程中で行ってもよく、または、熱可塑性樹脂フィルムが必要な製品幅や長さにスリッターにより裁断された後に、凹凸部の形成のための専用工程で行ってもかまわない。フィルム製造工程を簡略化させ製造コストを下げるためには、フィルム製造工程中の中間製品の巻き取り工程や裁断工程に、先に述べた刻印リングと平坦ロールを設置して凹凸部の加工を行っても良いし、平坦ロールの代わりにこれら工程中のフィルム搬送ロール上に刻印ロールを設置して凹凸部の加工を行ってもよい。フィルムに凹凸部を形成させる時のフィルム搬送速度としては５０〜２００ｍ／分が好ましい。５０ｍ／分より小さいと生産性が悪く、２００ｍ／分を越えると凸部の高さが出しにくくなる場合がある。
【００４２】
次に、図面を用いて、熱可塑性樹脂フィルムに凹凸部を形成する方法について、具体的に説明する。
【００４３】
図１は、本発明においてフィルム幅方向の両端部分に凹凸部を形成する方法を例示説明する概略側面図である。図２は、図１の概略平面図である。
【００４４】
図１と図２において、フィルム１は矢印のフィルム進行方向４に移動し、スリッターによりコアに巻き取られフィルムロール５となる。この間、走行しているフィルム１は加熱された刻印ロール２と対向ロール（受けロール）３で挟持されフィルム１の表面に凹凸部が形成される。図１では、片面（図中フィルム１の上面）に凹凸部が形成される。図２は、図１を上からみた図であり、フィルム１がフィルム進行方向４に移送されている間に、フィルム両端部側に配置されている一対の刻印ロール２と対向ロール３により刻印部分６で刻印され、フィルム１の幅方向の両端部分に凹凸部が形成される。
【００４５】
また、図３は、フィルムの一方の端部を拡大し、そこに形成されている凹凸部を示した概略拡大平面図である。図３は、矢印で示されるフィルム長手方向８に走行するフィルムのフィルム端部９を示しており、このフィルム端部９の近傍に、複数の凹凸部が形成されている。
【００４６】
熱可塑性樹脂フィルムは、長手方向と幅方向の二軸に延伸配向されていると、機械強度などの物理的性質が良好となり、加工工程での工程適正や最終製品とした場合の品位が優れたものとなる。また、二軸延伸後に熱処理することにより、後加工工程での加熱時に収縮しにくくなり、寸法安定性が向上する。
【００４７】
二軸延伸の方法としては、未延伸の熱可塑性樹脂フィルムを、長手方向あるいは幅方向に延伸し、続いて先の延伸方向と直行する方向の延伸を行う逐次二軸延伸や、長手方向と幅方向に一度に延伸する同時二軸延伸が挙げられる。
【００４８】
逐次二軸延伸の場合は、押出機を用いて熱可塑性樹脂を溶融し、スリット状の吐出口を有する口金からシート状に押出し、冷却ロール状で冷却して非晶質のフィルムを得る。続いて、この非晶質の熱可塑性樹脂フィルムを温度制御された数本のロールに接触通過させる方法や赤外線ヒーターなどのヒーターの輻射熱による加熱などの方法により、熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱し、前後するロールの周速差などを用いて長手方向に延伸する。このときの延伸倍率は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、好ましくは２〜８倍である。この場合、延伸は１段階で行っても２段階以上で段階的に行ってもかまわない。
【００４９】
長手方向に延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、一旦冷却され、引き続きテンターオーブンにより幅方向に延伸される。熱可塑性樹脂フィルムは、テンターオーブン内のレール上を走行するクリップに把持された状態で、オーブン中で再び熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に加熱されて、クリップが走行するレールの広がりに伴い、幅方向に延伸される。幅方向の延伸倍率は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、好ましくは２〜５倍延伸される。
【００５０】
長手方向と幅方向に延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、引き続き熱処理される。熱処理は、幅方向の延伸に引き続き同じテンターオーブン内で行っても良いし、幅方向の延伸を行ったテンターオーブンとは別のオーブンで行っても良い。熱処理の温度は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、１８０℃〜２５０℃の比較的高温で行うことができる。熱処理を行うことにより、その後の加工工程や最終製品として使用時に高温下に晒されたときの寸法安定性が向上する。また、熱処理後に、長手方向または／および幅方向に、熱可塑性樹脂フィルムを１〜１０％弛緩させることにより、更に寸法安定性を向上させることができる。
【００５１】
次に、同時二軸延伸の方法について説明する。同時二軸延伸の場合も逐次二軸延伸同様に、非晶質のシート状フィルムを得て、この非晶質のシート状フィルムを、クリップ走行の動力源としてリニアモーターを用いて、フィルムの走行方向において任意にクリップの速度を変更できるテンターオーブンにより、長手方向と幅方向を同時に延伸する。非晶質のシート状フィルムをクリップで把持し、オーブン中で熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に加熱し、クリップの走行経路を徐々に広げながら、同時にクリップの速度を上げていくことにより、フィルムの長手方向と幅方向を同時に延伸する。このような方法で二軸延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、逐次二軸延伸同様に、熱処理と弛緩処理が施される。
【００５２】
同時二軸延伸により得られた熱可塑性樹脂フィルムは、逐次二軸延伸で得られた熱可塑性樹脂フィルムに比べて、異方性が少なく加熱時の歪みなどが少なく、またフィルム製造の工程中でロールに接触する機会が逐次二軸延伸に比べて少ないため、表面のキズなどの欠点が少なく、好ましい延伸方式である。
【００５３】
二軸延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、一旦広幅の巻き取り機で中間製品として巻き取られた後、スリッターにより、必要な幅と長さに裁断される。先に述べたように、凹凸形成処理はこれらの工程で施されることが望ましい。
【００５４】
熱可塑性樹脂フィルムには、フィルムの片面または両面に、接着性付与などを目的として各種塗材を塗布することができる。例えば、光学用フィルムの場合、反射防止層や、ハードコート層、光拡散のためのマット層などを、フィルムの片面または両面に形成することができる。
【００５５】
塗材としては、ポリエステル、アクリルポリマー、ポリアミドおよびポリウレタンなどの水溶液または水分散液の塗材が好ましく用いられる。塗材の塗布方法としては、ロールコーター、グラビアコーターおよびバーコーターなどの方法を用いることができる。塗布の工程は、熱可塑性樹脂フィルムの延伸の前、延伸工程の途中、あるいは延伸・熱処理を行った後など、必要に応じて選ぶことができるが、延伸の前や延伸工程の途中などフィルム製造工程内で行うと、工程を簡略化することができる。塗材を塗布する前に、熱可塑性樹脂フィルムにコロナ放電処理などの処理を行うことは、フィルム表面の濡れ性を改善させ塗布を安定させるために有効な手段である。
【実施例】
【００５６】
［物性の測定方法および効果の評価方法］
本発明における物性の測定方法および効果の評価方法は、次のとおりである。
【００５７】
（ａ）凸部の高さ、凸部の高さの差
ソニー・プレシジョン・テクノロジー株式会社製のデジタルマイクロメーターμメイトＭ−３０を用いて、熱可塑性樹脂フィルムの両端部のそれぞれについて、凹凸部が形成されている部分と凹凸部が形成されていない部分の厚みを測定する。片方の端部について、凹凸部が形成されている部分の厚み５点の平均値と、凹凸部が形成されていない部分の厚み５点の平均値とを求め、その差を凸部の高さとした。もう一方の端部についても、同様にして凸部の高さを測定した。また、このようにして求めた片方の端部の凸部の高さと、もう一方の端部の凸部の高さとの差を、凸部の高さの差とした。なお、凹凸部が両面に形成されている場合で、表面と裏面の凹凸部が形成されている領域が異なる場合は、表面側、裏面側をそれぞれ個別に測定し、その平均値を凸部高さとした。また、表面と裏面の凹凸部が形成されている領域が重なっている場合は、重なっている部分の凸部高さを測定し２で除した値とした。
凸部高さの評価基準は以下の通りである。
×：４μｍ未満
○：４μｍ以上６μｍ未満
◎：６μｍ以上１０μｍ未満
○：１０μｍ以上１５μｍ未満
×：１５μｍ以上
なお、「○」は実用範囲、「◎」は良好な範囲で、「○」と「◎」が合格である。
【００５８】
凸部高さの差の評価基準は以下の通りである。
◎：１μｍ以下
○：１μｍを越えて２μｍ以下
×：２μｍを越える
「○」は実用範囲、「◎」は良好な範囲で、「○」と「◎」が合格である。
【００５９】
（ｂ）フィルム厚み
上記（ａ）で測定した、凹凸部を有しない部分の厚みの平均を、フィルム厚みとした。
【００６０】
（ｃ）フィルムのヘイズ
ＪＩＳ  Ｋ  ７１０５：１９８１に従い、フィルムの凹凸が形成されている領域以外の部分１０点について全光線透過率Ｔｔ（％）と散乱光透過率Ｔｄ（％）を求め、ヘイズ（Ｔｄ／Ｔｔ×１００）（％）を算出した。
【００６１】
（ｄ）表面の算術平均粗さＲａ
フィルムの凹凸が形成されている領域以外の部分についてＪＩＳ−Ｂ−０６０１（２００１年版）に準じ、両側表面の算術平均粗さを測定し、その平均値を測定値とした。
【００６２】
（ｅ）粘着テープの転写跡
熱可塑性樹脂フィルムの中間製品をスリッターにより裁断し、フィルム先端部を粘着テープでコアに貼り付け、そのままフィルムをコアに巻き取りフィルムロールとする。粘着テープは、リンテック株式会社製ＴＬ−８３（テープ厚み０．０７５ｍｍ、テープ幅１０ｍｍ）を用いた。コアに巻き取った熱可塑性樹脂フィルムを巻き戻し、蛍光灯下でテープ跡の確認できる巻径を測定した。評価基準は以下のとおりである。
◎：コア外径からの層厚みが１６ｍｍ以下
○：コア外径からの層厚みが１６ｍｍを越え２０ｍｍ以下
△：コア外径からの層厚みが２０ｍｍを越え２５ｍｍ以下
×：コア外径からの層厚みが２５ｍｍを越える
「○」または「◎」であれば合格である。
【００６３】
（ｆ）ヘリ高さ、ヘリ高さ差
熱可塑性樹脂フィルムロールの幅方向最端部から１００ｍｍの範囲での最大高さと、幅方向最端部から１００ｍｍ内側の部分の高さの差をフィルムロールのへり高さとした。ダイヤルゲージ（（株）ミツトヨ製）をフィルムロール上に平衡におくことが出来かつ平行にスライド出来る台座に取り付け、まず最端部から１００ｍｍ内側の部分にダイヤルゲージの触点を当て、目盛りを０に調整した。次に最端部から１００ｍｍ内側の部分から触点をフィルムロールに接触させたまま最端部まで移動し、値が最大となる点の目盛りを読みとった。任意の位置で片側５ヶ所×両端部の計１０カ所を測定し、１０箇所の平均値をフィルムロールのへり高さとした。フィルムの両端部それぞれで測定を行い、その差をヘリ高さ差とした。
ヘリ高さの評価基準は以下のとおりである。
○：ヘリ高さが両端部いずれも５００μｍ以上１０００μｍ以下
×：ヘリ高さが両端部のどちらかが１０００μｍを越えた場合、もしくは５００μｍに満たない
「○」であれば合格である。
【００６４】
また、ヘリ高さ差の評価基準は以下のとおりである。
◎：へり高さ差が１００μｍ以下
○：へり高さ差が１００μｍを越えて２００μｍ以下
×：へり高さ差が２００μｍを越える
「◎」であれば非常に良好であり、「○」または「◎」であれば合格である。
【００６５】
（ｇ）巻ズレ
ロール表層から製品ロール全長に渡って、ロール端部の巻ズレを測定した。巻きズレの評価基準は以下のとおりである。
◎：巻ズレが幅１ｍｍ以下
○：巻ズレが幅１ｍｍを越え幅２ｍｍ以下
△：巻ズレが幅２ｍｍを越え幅３ｍｍ以下
×：巻ズレが幅３ｍｍを越える
「○」または「◎」であれば合格である。
【００６６】
（ｈ）蛇行性
熱可塑性樹脂フィルムロールを巻き返し装置にて搬送させた。蛇行性の評価基準は以下のとおりである。
◎：搬送時のフィルム幅方向の移動幅が１ｃｍ以下
○：搬送時のフィルム幅方向の移動幅が１ｃｍを越え２ｃｍ以下
△：搬送時のフィルム幅方向の移動幅が２ｃｍを越え５ｃｍ以下
×：搬送時のフィルム幅方向の移動幅が５ｃｍを越える
「○」または「◎」であれば合格である。
【００６７】
（ｉ）異物評価
熱可塑性樹脂フィルムロールを巻き返し装置にて搬送させた。巻出し直後の突起形成領域に粘着ロールを設置し、粘着ロールに接着した異物の個数を目視検査にて数えた。異物評価の評価基準は以下のとおりである。
◎：製品１本当たりの異物の個数が２個以下
○：製品１本当たりの異物の個数が３個以上５個以下
△：製品１本当たりの異物の個数が６個以上１０個以下
×：製品１本当たりの異物の個数が１１個以上
「○」または「◎」であれば合格である。
【００６８】
（ｊ）平面性評価（花びら欠点）
熱可塑性樹脂フィルムを長さ３ｍに裁断した枚葉サンプルを平面台の上に載せ、幅方向端部において平面台から浮いている部分の最大高さを測定した。平面性評価の評価基準は以下のとおりである。
◎：最大高さが２ｍｍ以下
○：最大高さが２ｍｍを越え３ｍｍ以下
△：最大高さが３ｍｍを越え５ｍｍ以下
×：最大高さが５ｍｍを越える
「○」または「◎」であれば合格である。
【００６９】
（ｋ）凹凸部の面積と面積比率
スカラ株式会社製デジタルマイクロスコープＤＧ−２Ａを用いて、倍率５０倍でフィルムの凹凸部が形成された領域を観察した。なお、凹凸部が形成されている領域とは、フィルム幅方向の端部の最も外側の凹凸部から最も内側の凹凸部までの範囲のことである。観察された凹凸部それぞれについて、図４に示すように、各辺に接する接線を補助線として引いて四角形をつくり、その面積を求めた。測定視野中の凹凸部の面積の総和を測定視野面積で除して、１００倍することで面積比率を算出した。なお、刻印リングの突起部面積についても上記と同様の方法で測定を実施した。
【００７０】
（ｌ）角度α、角度θ
スカラ株式会社製デジタルマイクロスコープＤＧ−２Ａを用いて、倍率５０倍でフィルムの凹凸部が形成された領域を観察した。図４に示すように、凹凸部の各辺に接する接線を補助線として引き、隣り合う接線（補助線）同士のなす角度を測定し、一対の鋭角側の角度を角度αとした。また、一対の鋭角側の接線（補助線）の交点を結んだ線とフィルム長手方向とのなす角を測定し、角度θとした。フィルム片面の片側について、１０個の凹凸部を測定し、その平均値を測定結果とした。凹凸部がフィルム両面に形成されている場合は、表面側、裏面側をそれぞれ個別に測定した。また、フィルムロール両端部についても、それぞれ個別に測定した。なお、刻印リングの突起形状についても上記と同様の方法で測定を実施した。
【００７１】
（ｍ）凹凸部の平均個数
スカラ株式会社製デジタルマイクロスコープＤＧ−２Ａを用いて、倍率５０倍でフィルム両端部の凹凸部が形成されている領域を片側５視野ずつ合計１０視野観察した。なお、凹凸部が形成されている領域とは、フィルム幅方向の端部の最も外側の凹凸部から最も内側の凹凸部までの範囲のことである。各視野内の凹凸部の個数をカウントし、それを視野の面積で除して、さらに１００ｍｍ２当たりの個数に換算した。さらに、その１００ｍｍ２当たりの個数を１０視野分で平均した値を凹凸部の平均個数（Ｎ）とした。凹凸部がフィルムの両面に形成されている場合は、片面の片側５視野ずつ合計２０視野分観察して、平均値を求めた。
（ｎ）長期保管後のシワ評価
熱可塑性樹脂フィルムロールを、２０℃、５０％ＲＨ下で６ヶ月静置した後、シワの有無を目視判断した。シワの評価は、三波長形蛍光灯（パナソニック社製、ＦＬ３５ＳＳ  ＥＸ−Ｄ）の下、ビデオライト（ＬＰＬ社製、ＶＬ−３０１）を用いるときと、ビデオライトを用いないときについて行い、評価基準は以下の通りである。
◎：シワが確認出来ない場合
○：ビデオライトを用いて観察したときにはシワが目視確認できるが、ビデオライトを用いずに観察したときにはシワが目視確認できない場合
×：ビデオライトを用いずに観察したときにシワが確認できる場合
「○」または「◎」であれば合格である。
（ｏ）転写率
転写率は、（ｋ）で求めたフィルムに形成された凹凸部の面積と刻印リングの突起部面積から、下記式にて求めた。
【００７２】
転写率（％）＝フィルムに形成された凹凸部の面積／刻印リングの突起部面積×１００
以下、実施例に基づき本発明の熱可塑性樹脂フィルムについて実施態様を説明するが、本発明はこれらの実施態様に限られるものではない。
【００７３】
（実施例１）
平均粒径１μｍのシリカを０．０２重量％添加したポリエチレンテレフタレートを、１８０℃の温度で６時間、３ｔｏｒｒの減圧下で乾燥し、押出し機に投入して２８０℃の温度で溶融した後、濾過精度８μｍのフィルターで濾過後、口金からシート状に押し出した。押し出されたシート状物を、静電印加キャスト法により表面温度２０℃の温度の冷却ロール上で冷却固化し、非晶質の未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを、ロール群からなる長手方向延伸機で９０℃の温度で３．１倍延伸し、冷却して一軸延伸フィルムを得た。この一軸延伸フィルムの両面に、バーコーターを用いて、下記の組成からなる塗液をフィルムの表面にウエット膜厚６μｍで塗工した後、テンターオーブンにより９７℃の温度で３．７倍幅方向に延伸し、引き続いて同オーブン内で２２８℃の温度で２０秒熱処理し、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの中間製品を得た。
【００７４】
このようにして得られた二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、スリッターにより、巻出し張力２５ｋｇ／ｍで巻きだした後に、シェアカッターで製品幅である１４５０ｍｍ幅にカットし、次いで巻取り張力２４ｋｇ／ｍ、巻取り面圧１０ｋｇ／ｍ、スリット速度は加速度２ｍ／分／ｓで１００ｍ／分まで加速後、１００ｍ／分でスリットして、長さ２４００ｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、プラスチック（ＦＷＰ）の外径１６７ｍｍ、厚み７．３ｍｍ、製品幅より２０ｍｍ長い幅１４７０ｍｍのコアに巻き取りフィルム長２４００ｍのロールを得た。なお、スリッターには、凹凸部形成用の刻印リングと平坦ロールをシェアカッター直前に設置し、刻印リングの温度２４０℃、刻印リング圧力５０ｋｇｆ（刻印リングと平坦ロールとでフィルムを押す力）の条件で、製品（フィルム）の幅方向両端部分に、幅１０ｍｍの突起形成領域を形成した。刻印リングに刻まれている凹凸部形成用の突起は、底面が面積０．０７ｍｍ２、角度θが２°、角度αが４５°の菱形をした四角錐台形状であった。
【００７５】
得られた二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムおよびフィルムロールの各特性および評価結果は、表２−１、表３−１のとおりである。いずれも従来の熱可塑性樹脂フィルムに比べて良好であった。
【００７６】
［塗液の処方］
下記のポリエステル樹脂エマルジョン１００質量部に対し、下記のメラミン系架橋剤液を５５質量部と、平均粒径が０．１μｍのコロイダルシリカ粒子を１質量部添加したものを塗液とした。塗液濃度は５質量％とした。
〔ポリエステル樹脂エマルジョン〕
下記組成の酸成分とジオール成分を共重合して得られたポリエステル共重合体のエマルジョン。
＜酸成分＞
・テレフタル酸                                    ５０モル％
・イソフタル酸                                    ４０モル％
・５−ナトリウムスルホイソフタル酸                １０モル％
＜ジオール成分＞
・エチレングリコール                              ９６モル％
・ネオペンチルグリコール                            ３モル％
・ジエチレングリコール                              １モル％
〔メラミン系架橋剤液〕
イミノ基型メチル化メラミンを、イソプロピルアルコールと水との混合溶媒（１０／９０（質量比））で希釈した液。
【００７７】
（実施例２〜８、１０〜１５、比較例１〜８）
フィルム厚み、幅、長さ、刻印リングの刻印形状、凹凸部形成条件を表１−１、表１−２の通りとした以外は実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムおよびフィルムロールの各特性および評価結果は、表２−１、表２−２、表３−１、表３−２のとおりである。
【００７８】
（実施例９）
フィルムの両表面に塗液を塗布しないこと以外は、実施例４と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムおよびフィルムロールの各特性および評価結果は、表２−１、表３−１のとおりである。
【００７９】
（実施例１６）
フィルムの凹凸部形成面を両面にしたこと以外は、実施例２と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムおよびフィルムロールの各特性および評価結果は、表２−１、表３のとおりである。
【００８０】
【表１−１】
2013237256.tif 000003
【００８１】
【表１−２】
2013237256.tif 000004
【００８２】
【表２−１】
2013237256.tif 000005
【００８３】
【表２−２】
2013237256.tif 000006
【００８４】
【表３−１】
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【００８５】
【表３−２】
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【００８６】
角度αが２０〜６０°、角度θが５°以下、凹凸部の面積が０．０５〜０．５ｍｍ２の範囲である実施例１〜１６は、異物評価、平面性、粘着テープ跡、巻きズレ、蛇行性のいずれも合格であった。
さらに両端部の凸部の高さが６〜１０μｍの範囲である実施例１〜４，６については、特に良好な結果であった。
フィルムの両表面に塗液層を設けていない実施例９は、実施例４と比べてヘイズが異なる以外の評価結果は同等であった。塗布層の有無で凹凸部の評価結果は変わらない傾向であることがわかる。
また、実施例１〜９で、刻印リングと平坦ロール凹凸との間を通過するフィルムの速度を変化させたが、凹凸部は問題なく形成できた。つまり、凹凸部、角度α、角度θが本発明の範囲を満たせば、凹凸部が効率よく転写できるので、スリット速度を上げることができることが分かる。実施例３、１５は凹凸部の面積比率が８％を越えているため、長期保管後のシワ評価が○になっており、他の実施例評価結果◎よりは劣ることがわかる。実施例１４に関しては、凹凸部の面積比率が５％より小さいため巻ズレ評価が◎ではなく○になっていることがわかる。実施例１２は、刻印リング温度が高温であるため、やや異物が発生しやすく、異物評価が○である。実施例１３は、刻印リング圧力が１００ｋｇｆと高いため、刻印リングと平坦ロールの片当たりが発生し、凸部の両端の高さの差が、合格レベル（○）ではあるがやや劣ることが分かる。また、そのため、巻ズレ、蛇行性評価は◎ではなく○となっているのが分かる。
【００８７】
角度θが５°より大きい比較例３，６、角度αが６０°よりも大きい比較例２，５，６は、刻印部分の転写性が悪いため、凸部の高さが低くなる傾向があった。その結果、粘着テープ跡、巻きズレなどに劣っていた。また、凸部の高さを出すために、凹凸形成時に高温・高圧条件で実施する必要があった。その結果、異物や平面性（花びら欠点）も悪化した。
角度αが２０°未満である比較例４は、凹凸部の先端が欠けやすく異物の発生が多かった。
凹凸部の面積が０．０５ｍｍ２未満である比較例３，４は、凹凸部が小さく欠けやすく異物の発生が多かった。
凹凸部の面積が０．５ｍｍ２を越えた比較例７は、刻印部分の転写性が悪く、高温・高圧をかけることで、凸部やへり高さの両端部のバランスがくずれたり、異物や平面性に劣っていた。
角度αが２０°未満である比較例８は、凹凸部の先端が欠けやすく異物の発生多く、また凸部の高さが高くなりすぎるため平面性評価も悪いことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００８８】
本発明の熱可塑製樹脂フィルムロールは、光学用フィルム、表面保護材、磁気記録媒体、感熱転写材、電気絶縁材料、離型材および包装材料等の用途に好適であり、特に光学用フィルムと表面保護材など透明性が求められる用途に有効である。
【００８９】
本発明の熱可塑製樹脂フィルムロールは、加工工程での搬送性が良好で巻きずれがなく、ナール異物が少なく、花びら状欠点も良好なフィルムの製造および加工工程の歩留まりを上げることができる。
【符号の説明】
【００９０】
１：フィルム
２：刻印リング
３：対向ロール
４：フィルム進行方向
５：フィルムロール
６：刻印部分
７：凹凸部形成領域
８：フィルム長手方向
９：フィルム端部
１０：鋭角を結ぶ線分
１１：凹凸部の辺に接する接線（補助線）
１２：凹凸部
１３：四角形の凹部
１４：四角形の凹部を縁取る凸部
α：四角形の鋭角
θ：鋭角を結ぶ線分とフィルム長手方向とがなす角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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