(57)【要約】【課題】ワーククランプ装置がテーブルに植設されたブラシの上に乗り上げることに基づくワークの腰折れを阻止し、それにより、ワーククランプ装置近傍におけるワーク上の位置に加工を施した場合に、加工精度の向上を図る。【解決手段】ワークWを把持する上ジョー３３と下ジョー３４を含んでハウジング３１に対して上下動可能であって、上記把持されたワークWの裏面全体の高さ位置がパスラインＰＬの高さ位置に等しくなるように所定の基準位置に予め位置決めされている上下動可能体ＵＤを有する。該突出した部分４１を通じて、ブラシＢ上の上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Ｍを集中して該突出した部分４１の直下のブラシ部分Ｂ１だけに伝えることにより、該ブラシ部分Ｂ１だけを撓ませ、上下動可能体ＵＤを所定の基準位置に保持する。【選択図】 図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを把持する上ジョーと下ジョーを含んでハウジングに対して上下動可能であって、上記把持されたワークの裏面全体の高さ位置がパスラインの高さ位置に等しくなるように所定の基準位置に予め位置決めされている上下動可能体を有し、
該ワーククランプ装置の底部であって上記上下動可能体の下ジョーの底部を、テーブルに植設された所定の強度を有するブラシに対して突出した部分と凹んだ部分により構成し、ブラシとの接触面積が突出した部分は比較的小さく、凹んだ部分は比較的大きく、
該突出した部分を通じて、ブラシ上の上下動可能体から及ぼされる力を集中して該突出した部分の直下のブラシ部分だけに伝えることにより、該ブラシ部分だけを撓ませることにより、
上下動可能体を上記所定の基準位置に保持することを特徴とするワーククランプ装置。
【請求項２】
上記突出した部分は、下ジョーの先端部であって上ジョーと協働してワーク端部を把持する側に設けられ、凹んだ部分は、上記突出した部分と連続し下ジョーの先端部とは反対側の基端部に向かって設けられている請求項１記載のワーククランプ装置１３。
【請求項３】
上記突出した部分は、下ジョーを構成する２つの脚部の連結部及び該連結部に当接して該２つの脚部に設けたクランププレートにより構成され、上記凹んだ部分は、下ジョーの底部を前記突出した部分の厚さだけ削除することにより形成されている請求項１記載のワーククランプ装置。
【請求項４】
上記突出した部分の厚さは、クランププレートの下面から上ジョーと下ジョーで把持されたワーク端部の裏面が載置されている面までの長さに等しい請求項３記載のワーククランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの腰折れを防止するためのワーククランプ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、タレットパンチプレス（図１０）等の板材加工機には、ワーク位置決め機構の構成要素として、ワークを把持するワーククランプ装置が使用されている。
【０００３】
このワーククランプ装置１３は（図１１）、ハウジング３１に内蔵されたシリンダにより上ジョー３３を反時計方向へ旋回し、下ジョー３４と協働してワークWを把持するようになっている。
【０００４】
このときのワークWを把持した時点での、即ち、初期状態におけるワーククランプ装置１３とブラシＢが植設されたテーブル１０との位置関係は、図６に示すとおりであって両者は離れており、ワークWの裏面全体の高さ位置がパスラインＰＬの高さ位置となるように、ワーククランプ装置１３が所定の基準位置に予め位置決めされている。
【０００５】
そして、例えばキャリッジべース１１（図１０）をＹ軸方向へ駆動させればワーククランプ装置１３も同じＹ軸方向へ移動し（例えば図６の左側へ移動）、該ワーククランプ装置１３は、通常はブラシＢを倒しながらワークWを把持しつつ図６の高さ位置を保持した状態で左側へ移動して行く。
【０００６】
ところが、ブラシＢの強度が大きかったり、ワークWの重量が軽すぎたりすると、図１２に示すように、前記ワーククランプ装置１３がブラシＢの上に乗り上げてしまい、破線円で囲った部分６１で示すように、ワークWの腰折れが発生する。
【０００７】
即ち、上記ワーククランプ装置１３の底部６２は、実際には厚みがあり、そのために該ワーククランプ装置１３がテーブル１０上を移動する場合には、ブラシＢの上に乗り上げた状態となる。
【０００８】
また、ワーククランプ装置１３がテーブル１０上を移動しないで、単に停止している場合でも、ブラシＢの上に乗り上げてしまうことがある。
【０００９】
その結果、図示するように、ワーククランプ装置１３側では、ブラシＢの上部であるパスラインＰＬの位置よりも高い位置でワークWの端部Ｗ１を把持していることとなり、パスラインＰＬの位置でブラシＢに直接に接したワークWの裏面Ｗ２に比べて持ち上がっているので、既述したように、ワークWの腰折れが発生する。
【００１０】
従って、この状態で、ワーククランプ装置１３の近傍において、ワークW上の所定位置に加工を行うと、誤差が発生し、加工精度が低下する。
【００１１】
例えば、図１３に示すように、既述したワーククランプ装置１３側の底部６２の厚さを３ｍｍとすれば、ワークWが把持されている該ワークWの端部Ｗ１の縁、即ち、端面Ａから５０ｍｍのワークW上の位置に加工を施すと、０．０９ｍｍの誤差が発生する。
【００１２】
つまり、端面Ａ（図１３）から５０ｍｍの位置に加工を行ったつもりでも、実際には、５０.０９ｍｍの位置に加工が行われたことになり、既述したように、０．０９ｍｍの誤差が発生する。
【００１３】
従来は、このような弊害が発生する元になるワークWの腰折れ（図１２）を無くす手段が、例えば特開２０００-１４０９６６号公報に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２０００-１４０９６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、上記特開２０００-１４０９６６号公報に開示された発明は、既述した図１２、図１３に示すようなワーククランプ装置１３がブラシＢの上に乗り上げた場合のワークWの腰折れは防止することができない。
【００１６】
即ち、上記特開２０００-１４０９６６号公報に開示された発明では、上下動自在なワークテーブル９（同公報の図１）が使用されており、このワークテーブル９に同期してクランプ本体３３を上下動自在にすることにより、ワークW（同公報の図４）の腰折れを防止しているのである（同公報の〔００３６〕）。
【００１７】
よって、前記特開２０００-１４０９６６号公報に開示された発明の構成（同公報の〔００３６〕）では、ワーククランプ装置１３（本願の図１２）がブラシＢの上に乗り上げた場合のワークWの腰折れは防止することができない。
【００１８】
つまり、前記特開２０００-１４０９６６号公報には、ワーククランプ装置１３（本願の図１２）がブラシＢの上に乗り上げた場合のワークWの腰折れ防止手段は、開示されていない。
【００１９】
本発明の目的は、ワーククランプ装置がテーブルに植設されたブラシの上に乗り上げることに基づくワークの腰折れを阻止し、それにより、ワーククランプ装置近傍におけるワーク上の所定位置に加工を施した場合に、加工精度の向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記課題を解決するため、本発明は、
ワークWを把持する上ジョー３３と下ジョー３４を含んでハウジング３１に対して上下動可能であって、上記把持されたワークWの裏面全体の高さ位置がパスラインＰＬの高さ位置に等しくなるように所定の基準位置に予め位置決めされている（図６、図７）上下動可能体ＵＤを有し（図２）、
該ワーククランプ装置１３の底部６２であって上記上下動可能体ＵＤの下ジョー３４の底部６２を（図８）、加工テーブル６０に植設された所定の強度を有するブラシＢに対して突出した部分４１と凹んだ部分４２により構成し、ブラシＢとの接触面積が突出した部分４１は比較的小さく、凹んだ部分４２は比較的大きく、
該突出した部分４１を通じて、ブラシＢ上の上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Ｍを集中して該突出した部分４１の直下のブラシ部分Ｂ１だけに伝えることにより、該ブラシ部分Ｂ１だけを撓ませることにより、
上下動可能体ＵＤを上記所定の基準位置に保持することを特徴とするワーククランプ装置１３という技術的手段を講じている。
【００２１】
従って、本発明の構成によれば、予め所定の基準位置に位置決めされた（図６、図７）上下動可能体ＵＤ（図２）は、ブラシＢの上に乗り上げようとしても（図１２）ブラシＢの抵抗に抗して該上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Ｍ（図８、例えばワークWの自重と上下動可能体ＵＤの自重との和）に基づいて、所定の基準位置に保持されるので、ワークW（図８、図９）の裏面全体Ｗ２、Ｗ３の高さ位置は、パスラインＰＬと同じ高さ位置となり、従って、ワークWの腰折れは阻止され、また、このように腰折れが阻止され平坦となったワークWに対して、ワーククランプ装置１３近傍におけるワークW上の所定位置に加工を施した場合には、例えばワークWの端面Ａ（図１３）から５０mmの位置に加工を施せば、そのままそっくり５０mmの位置に所定の加工が可能となるので（図１３において５０.０９ｍｍの斜辺が５０ｍｍの底辺に一致する）、誤差が無くなり、従って、加工精度の向上を図ることができる。
【発明の効果】
【００２２】
上記のとおり、本発明によれば、ワーククランプ装置がテーブルに植設されたブラシの上に乗り上げることに基づくワークの腰折れを阻止し、それにより、ワーククランプ装置近傍におけるワーク上の所定位置に加工を施した場合に、加工精度の向上を図ることが可能になるという技術的効果を奏することとなった。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明による実施例を示す全体図である。
【図２】本発明の正面図である。
【図３】図２の分解斜視図である。
【図４】本発明を構成する下ジョー３４を上から見た図である。
【図５】本発明を構成する下ジョー３４を下から見た図である。
【図６】本発明の初期状態を示す図である。
【図７】本発明の基準位置決定機構を示す図である。
【図８】本発明による作用説明図である。
【図９】図８の拡大図である。
【図１０】本発明の適用例を示す図である。
【図１１】ワーククランプ装置の一般的説明図である。
【図１２】従来技術の第一課題説明図である。
【図１３】従来技術の第二課題説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明を、実施例により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施例を示す全体図である。尚、以下の説明に際しては、従来技術と同じ箇所には同じ参照符号を使用している。
【００２５】
図１に示すワーククランプ装置１３は、例えばタレットパンチプレス（図１０）に適用した場合であり、キャリッジべース１１とキャリッジ１２を介してワーククランプ装置１３が取り付けられている。
【００２６】
上記ワーククランプ装置１３（図１）はハウジング３１を有し、該ハウジング３１は前記タレットパンチプレス（図１０）のキャリッジ１２に取り付けられ、このハウジング３１に対しては、後述する（図２）上下動可能体ＵＤが上下動可能であり、これにより、該ワーククランプ装置１３が（図８）テーブル１０に植設されたブラシＢ上にある場合の外部から受ける負荷を吸収するようになっている。
【００２７】
このワーククランプ装置１３は、上ジョー３３と下ジョー３４とが協働してワークWを把持し、既述したように、テーブル１０のブラシＢ上においてワークWを例えばタレットパンチプレス（図１０）のパンチセンタCまで搬送して予め選択されたパンチＰとダイＤにより該ワークWにパンチ加工を施す。
【００２８】
上記上ジョー３３（図３）は、水平軸３０を介して下ジョー３４に対して旋回自在に取り付けられ、該上ジョー３３は、ハウジング３１内に進入し（図１）、円柱ピン３２（図３）を介してシリンダ２４のピストンロッド４０に対して上下動自在に取り付けられている。
【００２９】
上記下ジョー３４（図３）には、ねじ５２、５３とねじ穴５０、５１を介して案内部材３６、３７（例えばストロークベアリング）が取り付けられ、該案内部材３６、３７は、ハウジング３１内の長孔３８、３９を貫通した後ねじ５４、５５を介してルーフプレート３５に連結しており、これにより、前記した上下動可能体ＵＤ（図２）がハウジング３１に対して案内されるようになっている。
【００３０】
上記下ジョー３４（図４）は、ハウジング３１が取り付けられている比較的広い部分から前方に向かう２つの脚部３４A、３４Ｂを有し、該脚部３４A、３４Ｂは連結部４３を介して連結されることにより、補強がなされている。
【００３１】
上記連結部４３に当接してクランププレート４４が設けられ、該クランププレート４４は、両側（Ｘ軸方向）の突起４４A、４４Bが前記２つの脚部３４A、３４Ｂの先端下面にねじ止めされていると共に、２つの脚部３４A、３４Ｂの先端正面には、前記両側突起４４A、４４Bの正面を覆い隠すように（図４）、突当板４５、４６が取り付けられている。
【００３２】
そして、上記クランププレート４４は、突当板４５、４６に突き当てたワークWを載せる機能を有し、載せる部分（図４）には、ワークWが滑らないように両側（Ｘ軸方向）に凹凸部４７、４８が設けられている。
【００３３】
そして、既述した下ジョー３４（図３）と上ジョー３３、シリンダ２４及びシリンダ２４にボルト７０、７１、７２、７３を介して取り付けられたルーフプレート３５により、前記上下動可能体ＵＤ（図２）が構成されている。
【００３４】
更に、上記上下動可能体ＵＤを構成するルーフプレート３５には（図３、図７）、該上下動可能体ＵＤの高さ位置を調整し該上下動可能体ＵＤを上記所定の基準位置に予め位置決めするための止めねじ２２、２３が螺合している。
【００３５】
即ち、ワークWを把持したワーククランプ装置１３の当初の状態は、既述したように、図６に示すとおりであって、ワークWの裏面の高さ位置がパスラインＰＬの高さ位置となるように、該ワーククランプ装置１３、従って、上下動可能体ＵＤが所定の基準位置に予め位置決めされているが、上記止めねじ２２、２３は、このときに予め位置決めする上下動可能体ＵＤ（図７）の高さ位置を調整するためのねじである。
【００３６】
また、上記ルーフプレート３５に螺合している止めねじ２２、２３は、ハウジング３１に取り付けた中空のストッパ兼クッション２０、２１に載置されている（図７）。
【００３７】
そして、既述したように、下ジョー３４（図７）に取り付けた案内部材３６、３７が、ハウジング３１内の長孔３８、３９を貫通した後ルーフプレート３５に連結していることと相伴って、上下動可能体ＵＤは、ハウジング３１に対して上下動可能であると共に、前記止めねじ２２、２３で調整された上記所定の基準位置（図６）よりも下方に下がらないようになっている。
【００３８】
一方、前記上下動可能体ＵＤの底部６２（図５）、これは該ワーククランプ装置１３の底部６２でもあるが、以下に述べるように、突出した部分４１と凹んだ部分４２により構成されている。
【００３９】
即ち、上下動可能体ＵＤの底部６２（図８）は、テーブル１０に植設された所定の強度を有するブラシＢに対して突出した部分４１と凹んだ部分４２により構成されている。
【００４０】
そして、両部分４１、４２が設けられている領域としては、例えば、突出した部分４１は、下ジョー３４（図８）の先端部であって上ジョー３３と協働してワーク端部Ｗ１を把持する側に設けられ、凹んだ部分４２は、上記突出した部分４１と連続し下ジョー３４の先端部とは反対側の基端部に向かって設けられている。
【００４１】
また、具体的には、図４に示すように、上記突出した部分４１は、下ジョー３４を構成する２つの脚部３４Ａと３４Ｂとの連結部４３及び該連結部４３に当接して該２つの脚部３４Ａと３４Ｂ４に設けたクランププレート４４により構成され、上記凹んだ部分４２は、下ジョー３４の底部６２を前記突出した部分４１の厚さTだけ削除することにより形成されている。
【００４２】
この場合、上記突出した部分４１の厚さT（図４、図５、図８、図９）の例としては、例えば、図９に示すように、クランププレート４４の下面４４Cから上ジョー３３と下ジョー３４で把持されたワーク端部Ｗ１の裏面W3が載置されている面、換言すれば、クランププレート４４の凹凸部４７、４８の頂部を連ねた面までの長さに等しい。
【００４３】
かかる構成を有する前記突出した部分４１と凹んだ部分４２とのブラシＢに対する接触面積は、突出した部分４１は比較的小さく凹んだ部分４２は比較的大きい。
【００４４】
例えば、図４から明らかなように、下ジョー３４の先端部側に設けられた突出した部分４１と、該突出した部分４１に連続して下ジョー３４の先端部と反対側の基端部に向かって、即ち、下ジョー３４を構成する２つの脚部３４Ａと３４Ｂを経由しハウジング３１が取り付けられている部分に向かって設けられている凹んだ部分４２とにおいて、ブラシＢとの接触面積は、前者である突出した部分４１の方が後者である凹んだ部分４２と比べて小さい。
【００４５】
この構成により、上記突出した部分４１（図８）を通じて、ブラシＢ上の上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Ｍ（例えば、ワークWの自重と上下動可能体ＵＤの自重との和）を集中して該突出した部分４１の直下のブラシ部分Ｂ１だけに伝えるようにした。
【００４６】
従って、図９に示すように、ブラシ部分Ｂ１だけを撓ませると共に、上記凹んだ部分４２の直下のブラシ部分Ｂ２を該凹んだ部分４２に取り込むことにより、上ジョー３３と下ジョー３４で把持されたワークWの裏面全体の高さ位置をパスラインＰＬの高さ位置に設定し、これにより、上下動可能体ＵＤをブラシＢの抵抗に抗して該上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Ｍに基づいて上記所定の基準位置に保持することができる（図６）。
【００４７】
即ち、既述したように、従来は（図１２）、ブラシＢの強度が大きかったり、ワークWの重量が軽すぎたりすると、ワーククランプ装置１３がブラシＢの上に乗り上げてしまい、ワークWの腰折れが発生するが（破線円で囲った部分６１）、これは、ワーククランプ装置１３を支持しているのが該装置１３の直下の全てのブラシＢであり、そのためブラシＢ１本、１本の負担が極めて小さく、ブラシＢ全体として撓まず真っ直ぐ立っているからである。
【００４８】
換言すれば、既述した上下動可能体ＵＤ（図２）から及ぼされる力Mを、従来は（図１２）ブラシＢ全体に伝えたために、ブラシＢの抵抗が大きく、そのために、ワーククランプ装置１３がブラシＢの上に乗り上げてしまったのである。
【００４９】
しかし、本発明では、既述したように（図９）、ブラシＢに対して突出した突出した部分４１を設けたことにより、ブラシＢ上の上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Mが前記突出した部分４１の直下のブラシ部分Ｂ１だけに集中して伝わるようにした。
【００５０】
よって、ブラシ部分Ｂ１だけが撓み、凹んだ部分４２の直下のブラシ部分Ｂ２を該凹んだ部分４２に取り込むことにより、把持したワークW全体の裏面の高さ位置とパスラインＰＬの高さ位置に設定できるので、上下動可能体ＵＤをブラシＢの抵抗に抗して該上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Mに基づいて上記所定の基準位置に保持することが可能となる。
【００５１】
従って、本発明によれば、ワーククランプ装置がテーブルに植設されたブラシの上に乗り上げることに基づくワークの腰折れを阻止し、それにより、ワーククランプ装置近傍におけるワーク上の位置に加工を施した場合に、加工精度の向上を図るという作用・効果を達成することができる。
【００５２】
図１０は、本発明をタレットパンチプレスに適用した場合の図であり、上部タレット６と下部タレット７には、パンチＰとダイＤが同心円状に配置されている。
【００５３】
上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、チェーン４と５が巻回され、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００５４】
また、パンチセンタＣにおけるパンチＰの直上方であって、上部フレーム１には、パンチＰを殴打するラム２が設けられている。
【００５５】
この構成により、モータＭで駆動軸３を回転させチェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、所定のパンチＰとダイＤから成る金型をパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００５６】
下部フレーム１９には、Ｙ軸ガイドレール１７が敷設され、このガイドレール１７には、サポートブラケット１６が滑り結合しており、該サポートブラケット１６にはキャリッジべース１１が固定され、該キャリッジべース１１には、上部フレーム１に設けたＹ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００５７】
また、キャリッジべース１１には、前記クランプ装置１３が取り付けられているキャリッジ１２がＸ軸ガイドレールを介して滑り結合しており、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００５８】
また、タレットパンチプレスの中央には、ブラシＢが植設されたテーブル１０が固定され、該固定テーブル１０を跨がってキャリッジべース１１が配置され、固定テーブル１０の両側のブラシＢが植設されたサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂがキャリッジべース１１に取り付けられている。
【００５９】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘを回転させると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上をＸ軸方向に移動すると共に、Ｙ軸モータＭｙを回転させるとキャリッジべース１１がサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂと共にＹ軸方向に移動する。
【００６０】
従って、ワーククランプ装置１３にクランプされたワークＷを所定位置に位置決めできる。
【００６１】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【００６２】
この場合、話を簡単にするために、ワーククランプ装置１３は、既述したテーブル１０（図１０）の幅（Ｘ軸方向）とほぼ同じ幅のワークWを把持し、該テーブル１０のブラシＢ上を移動し、パンチセンタCにおいてワークW上のワーククランプ装置１３の近傍の所定の加工位置にパンチ加工を施すものとする。
【００６３】
（１）  所定の基準位置に対する位置決め動作（図６、図７）。
先ず、ワーククランプ装置１３の初期状態は、図６に示すとおりであり、把持したワークWの裏面全体の高さ位置がパスラインＰＬの高さ位置となるように、ワーククランプ装置１３が所定の基準位置に予め位置決めされている。
【００６４】
この場合の位置決め動作は図７で説明したとおりであり、ルーフプレート３５に螺合され中空のストッパ兼クッション２０、２１に載置されたねじ２２、２３を回転することにより、ワークWの裏面全体の高さ位置がパスラインＰＬの高さ位置となるように、ワーククランプ装置１３、従って、上下動可能体ＵＤを所定の基準位置に予め位置決めしておく。
【００６５】
（２）  ブラシＢ上の移動動作（図８、図９）。
既述したように、ワーククランプ装置１３を所定の基準位置に位置決めした後（図６、図７）、Ｙ軸モータＭｙ（図１０）を駆動し、キャリッジべース１１にキャリッジ１２を介して取り付けたワーククランプ装置１３をＹ軸方向に移動させることにより、ワークWをパンチセンタCに向かって搬送する。
【００６６】
この場合、ワーククランプ装置１３、従って、上下動可能体ＵＤは、ブラシＢの強度によっては該ブラシＢの上に乗り上げようとする（図１２）。
【００６７】
しかし、本発明によれば、既述したように（図９）、ブラシＢに対して突出した突出した部分４１を設けたことにより、ブラシＢ上の上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Mが前記突出した部分４１の直下のブラシ部分Ｂ１だけに集中して伝わるようにしたので、ブラシ部分Ｂ１だけが撓み、凹んだ部分４２の直下のブラシ部分Ｂ２を該凹んだ部分４２に取り込むことにより、把持したワークW全体の裏面の高さ位置とパスラインＰＬの高さ位置に設定できる。
【００６８】
よって、本発明によれば、上下動可能体ＵＤをブラシＢの抵抗に抗して該上下動可能体ＵＤから及ぼされる力Mに基づいて上記所定の基準位置に保持する、即ち、ワーククランプ装置１３（上下動可能体ＵＤ）の高さ位置を初期状態（図６）に保持することが可能となる。
【００６９】
従って、本発明によれば、ワーククランプ装置がテーブルに植設されたブラシの上に乗り上げることに基づくワークの腰折れを阻止するという作用・効果を達成できる。
【００７０】
（３）パンチセンタCにおける加工動作（図１０）。
ワークW上の加工位置がパンチセンタC（図１０）に位置決めされると、Ｙ軸モータＭｙの駆動を停止してワーククランプ装置１３をブラシＢ上で停止させる（図９）。
【００７１】
この状態で、ラム２を駆動してパンチＰを殴打すれば、ダイＤと協働してワークW上の所定の加工位置にパンチ加工が施される。
【００７２】
そして、本発明によれば、既述したように、ワークWの腰折れが阻止されるので（図９）、平坦となったワークWに対して、ワーククランプ装置１３近傍におけるワークW上の所定位置に加工を施した場合には、例えばワークWの端面Ａ（図１３）から５０mmの位置に加工を施せば、そのままそっくり５０mmの位置に所定の加工が可能となるので（既述したように、図１３において５０.０９ｍｍの斜辺が５０ｍｍの底辺に一致する）、誤差が無くなり、従って、加工精度の向上を図ることができる。
【００７３】
即ち、本発明によれば、ワーククランプ装置近傍におけるワーク上の位置に加工を施した場合に、加工精度の向上を図るという作用・効果を達成することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明は、ワーククランプ装置がテーブルに植設されたブラシの上に乗り上げることに基づくワークの腰折れを阻止し、それにより、ワーククランプ装置近傍におけるワーク上の所定位置に加工を施した場合に、加工精度の向上を図るために利用され、極めて有用である。
【符号の説明】
【００７５】
１０  テーブル
１３  ワーククランプ装置
２０、２１  中空のストッパ兼クッション
２２、２３  止めねじ
２４  シリンダ
３０  水平軸
３１  ハウジング
３２  円柱ピン
３３  上ジョー
３４  下ジョー
３５  ルーフプレート
３６、３７  案内部材
３８、３９  長孔
４０  ピストンロッド
４１  突出した部分
４２  凹んだ部分
４３  連結部
４４  クランププレート
４５、４６  突当板
４７、４８  凹凸部
５２、５３、５４、５５  ねじ
５０、５１  ねじ穴
６２  底部
７０、７１、７２、７３  ボルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013237071.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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