(57)【要約】【課題】注入補助部材に接着剤を塗布ノズルによって正しく塗布できるとともに、モールド組立体の厚みの影響を受けることがない眼鏡レンズの製造方法を提供する。【解決手段】一対の円板状モールド部材４，５と、コバ面成形用のテープと、注入補助部材３とを有するプラスチックレンズ成形型１を使用して眼鏡レンズを成形する眼鏡レンズの製造方法である。注入補助部材３に接着剤を塗布する接着剤塗布ステップが実施される以前に、一対のモールド部材４，５の間隔を含むデータを取得するデータ取得ステップが実施される。接着剤塗布ステップは、接着剤を塗布ノズルから吐出させながらこの塗布ノズルを予め定めた塗布領域４２で移動させて行う。塗布領域４２には、注入補助部材３における一対のモールド部材４，５の外周面と対向する二つの領域（第１、第２の塗布領域４２ａ，４２ｂ）が含まれる。二つの領域の位置を、データ取得ステップで取得したデータに基づいて特定する。【選択図】  図８
2013195616.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズ面成形用の一対の円板状モールド部材と、これらのモールド部材の外周部に巻き付けられたコバ面成形用のテープと、前記テープに接着された注入補助部材とを有するプラスチックレンズ成形型を使用して眼鏡レンズを成形する眼鏡レンズの製造方法であって、
前記注入補助部材に接着剤を塗布する接着剤塗布ステップが実施される以前に、前記一対のモールド部材の間隔を含むデータを取得するデータ取得ステップが実施され、
前記接着剤塗布ステップは、接着剤を塗布ノズルから吐出させながらこの塗布ノズルを予め定めた塗布領域で移動させて行い、
前記塗布領域には、前記注入補助部材における前記一対のモールド部材の外周面と対向する二つの領域が含まれ、
前記二つの領域の位置は、前記データ取得ステップで取得した前記データに基づいて特定されることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の眼鏡レンズの製造方法において、前記データ取得ステップは、光透過型センサを用いて各モールド部材の軸線方向の位置を検出することによって実施することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項３】
レンズ面成形用の一対の円板状モールド部材と、これらのモールド部材の外周部に巻き付けられたコバ面成形用のテープと、前記テープに接着された注入補助部材とを有するプラスチックレンズ成形型の前記注入補助部材に接着剤を塗布するプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置であって、
前記一対のモールド部材の間隔を含むデータを取得するデータ取得部と、
前記接着剤を吐出する塗布ノズルと、
この塗布ノズルを前記注入補助部材の接着面の予め定めた塗布領域で移動させる移動機構とを備え、
前記塗布領域には、前記注入補助部材における前記一対のモールド部材の外周面と対向する二つの領域が含まれ、
前記二つの領域の位置は、前記データ取得部で取得した前記データに基づいて特定されることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置。
【請求項４】
請求項３記載のプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置において、前記データは、光透過型センサを用いて各モールド部材の軸線方向の位置を検出して求めたデータであることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置。
【請求項５】
請求項３または請求項４記載のラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置において、前記移動機構は、前記塗布ノズルを前記接着面に対して互いに直交する３方向に移動させる第１ないし第３の移動装置を備えていることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の円板状モールド部材と、これらのモールド部材の外周部に巻き付けられたテープと、このテープに接着された注入補助部材とを有するプラスチックレンズ成形型を使用して眼鏡レンズを成形する眼鏡レンズの製造方法および前記注入補助部材に接着剤を塗布するプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の眼鏡用プラスチックレンズは、一般に注型重合によって形成されている。この注型重合とは、成形型にプラスチックレンズ材料を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーにより硬化させて成形物を得る方法である。注型重合に用いる成形型は、たとえば特許文献１に記載されたものがある。
【０００３】
特許文献１に開示されている成形型は、レンズ成形用のキャビティが内部に形成されたモールド組立体と、このモールド組立体に接着された注入補助部材とによって構成されている。前記モールド組立体は、レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材と、これらのモールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるように巻き付けられたテープとによって構成されている。前記テープには、プラスチックレンズ材料を注入するための注入口が形成されている。
【０００４】
前記注入補助部材は、プラスチックレンズ材料を前記キャビティ内に導くためのものである。この注入補助部材は、プラスチックレンズ材料を供給するノズルを挿入するための筒体と、この筒体の一端部に一体に形成された板状の取付片とを備えている。前記取付片は、前記モールド組立体の外周面に沿うような形状に形成されている。この取付片には、前記筒体の内外を連通する開口が形成されている。この取付片は、粘着テープや接着剤によって前記モールド組立体の外周面に接着されている。
【０００５】
この取付片に形成されている前記開口は、前記テープの注入口と対向する位置に位置付けられている。前記ノズルは、注入補助部材から前記テープの注入口に挿入され、前記キャビティ内にプラスチックレンズ材料を注入する。
【０００６】
前記注入補助部材をモールド組立体に接着するためには、先ず、作業者が注入補助部材の取付片に粘着テープを貼着したり、接着剤を塗布する。粘着テープには、取付片の開口と対向する位置に貫通孔が形成されている。そして、このように粘着テープが貼着されたり接着剤が塗布された注入保持部材を作業者が手で持ち、モールド組立体の外周面に押し付けることによって、注入補助部材がモールド組立体に接着される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開  WO 2010/098466号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
発明者は、上述した注入補助部材の取付片に液状の接着剤を塗布する接着剤塗布装置を用いて接着剤を塗布する工程の自動化を図ることを考えている。しかし、接着剤を塗布ノズルで前記取付片に塗布すると、以下の（１）〜（４）に記載したような複数の問題が生じた。
【０００９】
（１）接着剤の塗布量が少ない場合は、注入補助部材をモールド組立体に正しく接着することができない。一方、接着剤の塗布量が多い場合には、接着剤が溢れて取付片の開口部から注入補助部材の内部に流入するおそれがある。接着剤が前記開口部内に入ってしまうと、プラスチックレンズ材料を注入するときに接着剤がプラスチックレンズ材料とともにキャビティ内に混入するおそれがある。このように接着剤が混入したプラスチックレンズは、不良品になる可能性が高い。
【００１０】
（２）注入補助部材をモールド組立体に接着する際にレンズ厚さが厚い（注入補助部材の取付片よりも大きい）場合は、テープが変形してしまう。この理由は、モールド外周に巻かれたテープを注入補助部材がキャビティ側に押すからである。テープが変形すると、変形したテープの隙間からレンズ硬化時に空気が混入し、プラスチックレンズが不良品になる。また、上述したようにテープが変形すると、注入補助部材の接着強度が不充分になるために、接着後の作業者の取り扱い時や自動搬送時に注入補助部材とモールド組立体とが分離してしまう。
【００１１】
（３）注入補助部材の取付片は、モールド組立体の外周面に沿うように湾曲している。このため、塗布ノズルで接着剤を塗布するときに塗布ノズルが取付片に当たってしまうおそれがあった。
【００１２】
（４）モールド組立体は、厚さ（プラスチックレンズの厚さ）が異なる複数種類のものが用いられている。このため、注入補助部材をモールド組立体に接着する際には、この一定ではない厚さに対応させる必要がある。
【００１３】
本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、注入補助部材に接着剤を塗布ノズルによって正しく塗布できるとともに、モールド組立体の厚みの影響を受けることがない眼鏡レンズの製造方法およびプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
この目的を達成するために、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、レンズ面成形用の一対の円板状モールド部材と、これらのモールド部材の外周部に巻き付けられたコバ面成形用のテープと、前記テープに接着された注入補助部材とを有するプラスチックレンズ成形型を使用して眼鏡レンズを成形する眼鏡レンズの製造方法であって、前記注入補助部材に接着剤を塗布する接着剤塗布ステップが実施される以前に、前記一対のモールド部材の間隔を含むデータを取得するデータ取得ステップが実施され、前記接着剤塗布ステップは、接着剤を塗布ノズルから吐出させながらこの塗布ノズルを予め定めた塗布領域で移動させて行い、前記塗布領域には、前記注入補助部材における前記一対のモールド部材の外周面と対向する二つの領域が含まれ、前記二つの領域の位置を、前記データ取得ステップで取得した前記データに基づいて特定する方法である。
【００１５】
本発明は、前記発明において、前記データ取得ステップは、光透過型センサを用いて各モールド部材の軸線方向の位置を検出することによって実施することを特徴とする。
【００１６】
本発明に係るプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置は、レンズ面成形用の一対の円板状モールド部材と、これらのモールド部材の外周部に巻き付けられたコバ面成形用のテープと、前記テープに接着された注入補助部材とを有するプラスチックレンズ成形型の前記注入補助部材に接着剤を塗布するプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置であって、前記一対のモールド部材の間隔を含むデータを取得するデータ取得部と、前記接着剤を吐出する塗布ノズルと、この塗布ノズルを前記注入補助部材の接着面の予め定めた塗布領域で移動させる移動機構とを備え、前記塗布領域には、前記注入補助部材における前記一対のモールド部材の外周面と対向する二つの領域が含まれ、前記二つの領域の位置は、前記データ取得部で取得した前記データに基づいて特定されるものである。
【００１７】
本発明は、前記発明において、前記データは、光透過型センサを用いて各モールド部材の軸線方向の位置を検出して求めたデータであることを特徴とする。
【００１８】
本発明は、前記発明において、前記移動機構は、前記塗布ノズルを前記接着面に対して互いに直交する３方向に移動させる第１ないし第３の移動装置を備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、注入補助部材がモールド部材の外周面と対応する部位に接着されるから、テープが変形することはない。テープが変形しないことにより、接着部分からの空気の混入を防ぐことができ、レンズ内への泡の混入による不良を減少させて歩留りを向上できる。
【００２０】
また、本発明によれば、テープが変形することがないから、従来は手作業で行っていた注入補助部材の接着作業を自動で実施することが可能になり、省人化が可能になる。注入補助部材の接着作業は複雑な作業であるために、作業者のミスにより不良が発生することがあったが、自動化することにより接着ミスが減少する。さらに、作業者が介在することによるモールド組立体への異物混入を、自動化することで減少させることが可能になる。
接着剤は予め定めた塗布領域に塗布されるから、接着剤の塗布量を過不足がないように制御できる。
【００２１】
このため、本発明によれば、注入補助部材がテープに強固に接着され、しかも、接着剤や気泡がレンズ内に混入することがないことから品質が高い眼鏡レンズを製造することができる。また、本発明によれば、注入補助部材が強固にテープに接着されるから、自動搬送が可能となり、工程全体の自動化も可能となる。
【００２２】
接着剤が塗布される塗布領域の幅は、一対のモールド部材の間隔と対応して変わるから、注入補助部材の接着面を広く形成することが望ましい。注入補助部材の接着面の幅（モールド部材の軸線方向の長さ）は、製造しうる全ての眼鏡レンズの厚みより大きく形成することができる。
したがって、本発明によれば、注入補助部材に接着剤を塗布ノズルによって正しく塗布できるとともに、モールド組立体の厚みの影響を受けることがない眼鏡レンズの製造方法を提供することができる。
【００２３】
本発明に係るプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置は、上述した眼鏡レンズの製造方法の各ステップを実施する構成のものである。したがって、この装置を使用することによって、上述した眼鏡レンズの製造方法を正しく実施することが可能になる。
【００２４】
この装置において、前記塗布ノズルを前記接着面に対して互いに直交する３方向に移動させる第１ないし第３の移動装置を備えることによって、注入補助部材の湾曲した接着面に塗布ノズルが接触することを確実に防ぐことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】プラスチックレンズ成形型の断面図である。
【図２】本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図３】プラスチックレンズ成形型の分解斜視図である。
【図４】一対のモールド部材と注入補助部材の断面図で、同図（Ａ）は相対的に厚い眼鏡レンズを成形する場合を示し、同図（Ｂ）は相対的に薄い眼鏡レンズを成形する場合を示している。
【図５】通信回線を介してデータをダウンロードする場合の接着剤塗布装置のブロック図である。
【図６】光透過型センサを使用してデータを取得する場合の接着剤塗布装置のブロック図である。
【図７】本発明に係るプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置の構成を示す斜視図である。
【図８】塗布領域を示す取付片の平面図で、同図（Ａ）はは相対的に厚い眼鏡レンズを成形する場合を示し、同図（Ｂ）は相対的に薄い眼鏡レンズを成形する場合を示している。
【図９】プラスチックレンズ成形型製造装置の構成を示す斜視図である。
【図１０】クランプ装置の構成を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は側面図である。
【図１１】前後方向位置決め装置の構成を示す側面図である。
【図１２】上下方向位置決め装置の構成を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は側面図である。
【図１３】注入口形成装置の構成を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は側面図である。
【図１４】接着装置の構成を示す平面図である。
【図１５】接着装置の構成を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
（第１の実施の形態）
以下、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法およびプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置の一実施の形態を図１〜８によって詳細に説明する。
本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、図１に示すプラスチックレンズ成形型１を使用して眼鏡レンズ（図示せず）を成型する方法であって、図２に示すデータ取得ステップＳ１と接着剤塗布ステップＳ２とを有している。
【００２７】
プラスチックレンズ成形型１は、中空の円柱状を呈するモールド組立体２と、このモールド組立体２の外周面に接着された注入補助部材３とによって構成されている。
この実施の形態によるモールド組立体２は、一対の円板状のモールド部材（凸面成形用モールド部材４と凹面成形用モールド部材５）と、これらのモールド部材４，５の外周面に巻き付けられたテープ６とによって構成されている。
このモールド組立体２において、注入補助部材３は、テープ６に注入口７が形成された後に接着される。
【００２８】
前記モールド部材４，５は、光を透過可能なガラス材料によって所定の形状に形成されており、レンズ面を成形するための型を構成している。図１において上側に位置する凸面成形用モールド部材４の下面４ａは、上方に向けて凸になる凹曲面であり、他方の凹面成形用モールド部材５の上面５ａは、上方に向けて凸になる凸曲面である。
前記テープ６は、レンズのコバ面を成形するための型を構成している。このテープ６は、光を透過可能な材料によって形成された、いわゆる粘着テープである。このテープ６は、前記両モールド部材４，５の外周面に１周以上巻回されて貼り付けられている。すなわち、プラスチックレンズ成形型１の周壁は、このテープ６によって構成されている。
【００２９】
前記テープ６は、前記両モールド部材４，５の外周面の全域を覆っている。また、テープ６は、凹面成形用モールド部材５の非使用面から突出することがないように両モールド部材４，５に巻き付けられている。前記非使用面とは、凹面成形用モールド部材５における上面５ａとは反対側の凹面である。なお、テープ６の幅は、両モールド部材４，５間の間隙を密閉する幅であれば適宜変更することができる。
【００３０】
前記テープ６は、図示してはいないが帯状の基材と、この基材の片面（モールド部材と対向する面）に形成された粘着層とによって構成されている。前記基材としては、たとえばポリエステルを挙げることができる。前記粘着層を形成する材料は、プラスチックレンズ材料に溶け出したり、重合を阻害したりしないものが望ましく、たとえばシリコーン系の粘着剤などを挙げることができる。
【００３１】
このテープ６を一対のモールド部材４，５に巻き付けることによって、内部にレンズ成形用のキャビティ８を有するモールド組立体２が組み立てられる。
テープ６には、前記モールド組立体２となった状態で注入口７が形成される。この注入口７は、プラスチックレンズ材料をキャビティ８内に注入するためのものである。この注入口７は、両モールド部材４，５に巻き付けられたテープ６にたとえばカッター（図示せず）によって形成される。
【００３２】
前記注入補助部材３は、図１および図３に示すように、前記モールド組立体２の外周部に重ねることが可能な形状に形成された取付片１１と、この取付片１１に一体に形成された補助部材本体１２とによって構成されている。この注入補助部材３は、プラスチック材料によって形成されている。前記取付片１１は、モールド組立体２の外周面に沿うような曲率で湾曲した板状に形成されている。図１に示す組立状態においては、取付片１１は接着剤１３によってモールド組立体２に接着されている。
【００３３】
モールド組立体２の軸線方向の長さは、成形する眼鏡レンズの厚みに応じて変化する。すなわち、厚みが最大となる眼鏡レンズを成形するためのモールド組立体２は、図４（Ａ）に示すように、一対のモールド部材４，５どうしの間隔が広くなり、前記軸線方向の長さが長く形成される。一方、厚みが最小となる眼鏡レンズを成形するためのモールド組立体２は、図４（Ｂ）に示すように、一対のモールド部材４，５どうしの間隔が狭くなり、前記軸線方向の長さが短く形成される。なお、図４は、テープ６を省略して描いてある。
【００３４】
前記取付片１１は、このように軸線方向の長さが異なる全てのモールド組立体２に接着できるように形成されている。すなわち、取付片１１の幅（モールド組立体２の軸線方向の長さ）は、厚みが最大となる眼鏡レンズを成形するためのモールド組立体２に接着可能な長さに形成されている。ここでいう「接着可能」とは、図１に示すように、両モールド部材４，５の外周面と対応する部分に取付片１１が接着されることをいう。
【００３５】
前記補助部材本体１２は、断面形状が四角形の筒体であって、前記取付片１１からモールド組立体２とは反対側に延びるように形成されている。この実施の形態による補助部材本体１２は、図１に示すように、主通路壁部１２ａと傾斜通路壁部１２ｂとを有している。前記傾斜通路壁部１２ｂは、取付片１１に向かうにしたがって主通路壁部１２ａに接近するように傾斜している。また、補助部材本体１２における取付片１１とは反対側の端部には、フランジ１４が設けられている。
【００３６】
この補助部材本体１２の内部は、溶融状態のプラスチックレンズ材料（図示せず）が流れる通路１５になる。前記取付片１１には、前記通路１５の一端の開口となるスリット状の穴１７が形成されている。この穴１６は、取付片１１をモールド組立体２側から見た状態において、前記主通路壁部と略平行に延びるように形成されている。
この注入補助部材３は、後述するデータ取得ステップＳ１と接着剤塗布ステップＳ２とが実施された後にモールド組立体２に接着される。
【００３７】
データ取得ステップＳ１は、前記一対のモールド部材４，５どうしの間隔を含むデータを取得するために実施される。この実施の形態でいうモールド部材４，５どうしの間隔とは、凸面成形用モールド部材４と凹面成形用モールド部材５との間の距離をいう。
前記データは、以下のように２通りの方法で取得することができる。第１の取得方法は、図５に示すように、前記データをデータ記録部２１から通信回線２２を介して後述する接着剤塗布装置２３がダウンロードする方法である。
【００３８】
第２の取得方法は、図６に示すように、光透過型センサ２４を用いて各モールド部材４，５の軸線方向の位置を検出し、この位置データを後述する接着剤塗布装置２３が読み込む方法である。
光透過型センサ２４は、発光素子２４ａと受光素子２４ｂとを有している。また、このセンサ２４は、発光素子２４ａと受光素子２４ｂとの間の光路２５が前記モールド組立体２を軸線方向とは直交する方向｛図６（Ａ）おいては上下方向｝に横切るように位置付けられている。この実施の形態による前記センサ２４は、受光素子２４ｂに入射された光の量に相当する検出データを後述する接着剤塗布装置２３に送る構成が採られている。
【００３９】
図６に示すモールド組立体２は、移動装置２６に支持されており、この移動装置２６による駆動によって軸線方向に移動する。すなわち、モールド組立体２が軸線方向に移動しながら光透過型センサ２４で前記光の量を検出することにより、各モールド部材４，５の軸線方向の端縁の位置を検出することができる。一対のモールド部材４，５どうしの間隔は、この検出データから演算によって求めることができる。
【００４０】
前記接着剤塗布装置２３は、前記接着剤塗布ステップＳ２を実施するためのものである。この接着剤塗布装置２３は、図７に示すように、基台３１の上に搭載された移動機構３２と、この移動機構３２に支持された塗布ノズル３３と、これらの移動機構３２および塗布ノズル３３の動作を制御するための制御装置３４などによって構成されている。前記一対のモールド部材４，５どうしの間隔を含む前記データは、制御装置３４のデータ取得部３５によって取得される。
【００４１】
前記基台３１の上には、前記注入補助部材３が支持板３６を介して載置されている。この注入補助部材３は、前記取付片１１の接着面１１ａが上方を指向する状態で支持板３６に載せられている。
前記移動機構３２は、前記基台３１に固定されたＸ軸ロボット３７と、このＸ軸ロボット３７に支持されたＹ軸ロボット３８と、このＹ軸ロボット３８に支持されたＺ軸ロボット３９とを備えている。この実施の形態においては、前記Ｘ軸ロボット３７が請求項５記載の発明でいう「第１の移動装置」を構成している。前記Ｙ軸ロボット３８は、請求項５記載の発明でいう「第２の移動装置」を構成している。前記Ｚ軸ロボット３９は、請求項５記載の発明でいう「第３の移動装置」を構成している。
【００４２】
前記Ｘ軸ロボット３７は、Ｙ軸ロボット３８を図７中に矢印Ｘで示すＸ方向に平行移動させる。Ｘ方向は、モールド組立体２の周方向に相当する取付片１１の幅方向の一端部１１Ａ（図７参照）と他端部１１Ｂとを結ぶ方向である。
前記Ｙ軸ロボット３８は、Ｚ軸ロボット３９を図７中に矢印Ｙで示すＹ方向に平行移動させる。Ｙ方向は、前記Ｘ方向とは直交する方向であって水平な方向である。
前記Ｚ軸ロボット３９は、塗布ノズル３３を上下方向であるＺ方向に平行移動させる。すなわち、移動機構３２は、塗布ノズル３３を互いに直交する３方向に移動させるものである。
【００４３】
塗布ノズル３３は、接着剤１３が吐出される状態と吐出が停止する状態とを切り替える接着剤供給バルブ４０と、接着剤出口となる下端のニードルノズル４１とを備えている。接着剤１３は、図示していないパイプを通して接着剤供給バルブ４０に送られ、この接着剤供給バルブ４０が制御装置３４により制御されて開くことによって、前記ニードルノズル４１から下方に流出する。
【００４４】
この接着剤塗布装置２３を用いて実施する接着剤塗布ステップＳ２は、接着剤１３を前記塗布ノズル３３から吐出させながらこの塗布ノズル３３を移動機構３２によってＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向に移動させて行われる。塗布ノズル３３は、前記Ｘ軸ロボット３７と、Ｙ軸ロボット３８およびＺ軸ロボット３９の駆動により、取付片１１の湾曲した接着面１１ａから所定の間隔だけ離間した状態を保ちながら移動する。また、接着剤１３の吐出量は、塗布ノズル３３が移動している期間は一定量に保たれる。
【００４５】
この接着剤塗布装置２３においては、塗布ノズル３３の移動経路が接着剤１３の塗布領域４２になる。取付片１１は、図８に示すように、モールド組立体２側から見て四角形状に形成されている。この実施の形態による塗布領域４２は、モールド組立体２側から見て四角形の取付片１１の各辺と平行に塗布ノズル３３を移動させた移動軌跡と同じ形状に形成されている。すなわち、接着剤１３の塗布領域４２は、モールド組立体２の周方向に延びる第１、第２の塗布領域４２ａ，４２ｂと、モールド組立体２の軸線方向に延びる第３、第４の塗布領域４２ｃ，４２ｄとによって構成されている。
【００４６】
接着剤１３の塗布領域４２をこのように四角形状に形成することにより、取付片１１の穴１６に接着剤１３が入ることがなく、しかも、取付片１１をモールド組立体２に強固に接着することができる。
前記第１、第２の塗布領域４２ａ，４２ｂの位置は、前記データ取得部３５で取得した前記データに基づいて特定される。すなわち、第１の塗布領域４２ａと第２の塗布領域４２ｂとは、一対のモールド部材４，５どうしの間隔分だけ互いに離間した位置に設けられる。
【００４７】
このため、第１、第２の塗布領域４２ａ，４２ｂは、図８（Ａ），（Ｂ）に示すように、一対のモールド部材４，５と対向する位置に設けられることになる。相対的に厚い眼鏡レンズを成形するモールド組立体２に接着される取付片１１には、図８（Ａ）に示すように、第１、第２の塗布領域４２ａ，４２ｂが互いに大きく離間するように設けられる。一方、相対的に薄い眼鏡レンズを成形するモールド組立体２に接着される取付片１１には、図８（Ｂ）に示すように、第１、第２の塗布領域４２ａ，４２ｂが互いに接近するように設けられる。
【００４８】
このように接着剤１３が取付片１１に塗布されることによって、前記接着剤塗布ステップＳ２が終了する。
接着剤１３が塗布された注入補助部材３は、図示していないハンドリング装置によって保持されてモールド組立体２に接着される。
【００４９】
前記取付片１１は、両方のモールド部材４，５の外周面と対向できる大きさに形成されている。接着剤１３は、各モールド部材４，５の外周面と対応する第１、第２の塗布領域４２ａ，４２ｂを含む四角形状の塗布領域４２に塗布されている。このため、取付片１１をモールド組立体２に接着するときにテープ６が両モールド部材４，５に支えられるようになる。
したがって、注入補助部材３の接着時にテープ６が変形することはない。テープ６が変形しないことにより、プラスチックレンズ材料の注入時に接着部分から空気が混入することを確実に防ぐことができる。また、レンズ内への泡の混入による不良が減少し、歩留りが向上する。
【００５０】
さらに、この実施の形態によれば、前記テープ６が変形することがないことから、従来は手作業で行っていた注入補助部材３の接着作業を自動で実施することが可能になり、省人化が可能になる。注入補助部材３の接着作業は複雑な作業であるために、作業者のミスにより不良が発生することがあったが、自動化することにより接着ミスが減少する。しかも、作業者が介在することによるモールド組立体２への異物混入を、自動化することで減少させることが可能になる。
【００５１】
この実施の形態によれば、接着剤１３は予め定めた塗布領域４２に塗布されるから、接着剤１３の塗布量を過不足がないように制御できる。
このため、この実施の形態によれば、注入補助部材３がテープ６に強固に接着され、しかも、接着剤１３や気泡がレンズ内に混入することがないことから品質が高い眼鏡レンズを製造することができる。また、この実施の形態によれば、注入補助部材３が強固にテープ６に接着されるから、成形型１の自動搬送が可能となり、工程全体の自動化も可能となる。
【００５２】
接着剤１３が塗布される前記塗布領域４２の幅は、一対のモールド部材４，５の間隔と対応して変わるから、注入補助部材３の接着面１１ａを広く形成することが望ましい。この実施の形態による注入補助部材３の接着面１１ａの幅（モールド組立体２の軸線方向の長さ）は、製造しうる全ての眼鏡レンズの厚みより大きく形成されている。
したがって、この実施の形態によれば、注入補助部材３に接着剤１３を塗布ノズル３３によって正しく塗布できるとともに、モールド組立体２の厚みの影響を受けることがない眼鏡レンズの製造方法を提供することができる。
【００５３】
この実施の形態による前記データ取得ステップＳ１は、光透過型センサ２４を用いて各モールド部材４，５の軸線方向の位置を検出することによって実施される。すなわち、前記データは、光透過型センサ２４を用いて各モールド部材４，５の軸線方向の位置を検出して求めたデータである。
このため、この実施の形態によれば、実際のモールド部材４，５の間隔を検出できるから、接着剤１３を高い精度でモールド部材４，５の外周面と対応する位置に塗布することができる。また、前記間隔を含むデータをデータ記録部２１から通信によって取得する場合と較べると、情報通信を行う装置が不要であるからこの装置の分だけ製造コストを低く抑えることが可能になる。
【００５４】
この実施の形態によるプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置２３は、一対のモールド部材４，５の間隔を含むデータを取得するデータ取得部３５を備えている。また、この装置２３は、接着剤１３を吐出する塗布ノズル３３と、この塗布ノズル３３を注入補助部材３の接着面１１ａの予め定めた塗布領域４２で移動させる移動機構３２とを備えている。前記塗布領域４２には、注入補助部材３における一対のモールド部材４，５の外周面と対向する第１、第２の塗布領域４２ａ，４２ｂが含まれている。前記二つの領域４２ａ，４２ｂの位置は、前記データ取得部３５で取得した前記データに基づいて特定されている。
このため、この実施の形態によるプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置２３を使用することによって、上述した眼鏡レンズの製造方法を正しく実施することができる。
【００５５】
この実施の形態による前記移動機構３２は、前記塗布ノズル３３を前記接着面１１ａに対して互いに直交する３方向に移動させるＸ軸ロボット３７、Ｙ軸ロボット３８およびＺ軸ロボット３９（第１ないし第３の移動装置）を備えている。
このため、この実施の形態によれば、注入補助部材３の湾曲した接着面１１ａと一定の間隔をおいて塗布ノズル３３を移動させることができる。したがって、この実施の形態によれば、接着剤１３を塗布するときに注入補助部材３に塗布ノズル３３が接触することを確実に防ぐことが可能になる。
【００５６】
（第２の実施の形態）
第１の実施の形態によるプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置は、単独で使用することができるが、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置は、図９〜図１５に示す成形型製造装置に組み込むこともできる。図９〜図１５において、前記図１〜図８によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。
【００５７】
図９に示す成形型製造装置５１は、ターンテーブルからなる搬送装置５２の周囲に各種の処理装置を配置した構成が採られている。搬送装置５２および各種の処理装置は、基台５３の上に搭載されている。モールド組立体２は、搬送装置５２に設けられている複数のクランプ装置５４に保持され、搬送装置５２が間欠的に回転することによって、各種の装置に搬送させられる。各種の処理装置とは、前後方向位置決め装置５５と、上下方向位置決め装置５６と、注入口形成装置５７と、接着装置５８などである。
【００５８】
クランプ装置５４は、モールド組立体２をレンズ面が上下方向を指向する状態で保持するものである。このクランプ装置５４によるモールド組立体２の保持は、モールド組立体２の外周部を複数の保持部材６１により径方向の外側から挟むことによって行われる。
【００５９】
クランプ装置５４は、図１０に示すように、４本の円柱状の保持部材６１と、これらの保持部材６１を駆動するアクチュエータ６２とを備えている。アクチュエータ６２は、水平方向に並ぶ２個のスライダ６２ａ，６２ｂを互いに接近させたり離間させる構成のものである。これらのスライダ６２ａ，６２ｂには、前記保持部材６１が２本ずつ取付けられている。
【００６０】
このクランプ装置５４は、図１０（Ａ）に示すように、上方から見てモールド組立体２の軸心Ｃが予め定めた基準位置Ａと一致するようにモールド組立体２を保持する。
このクランプ装置５４を有する前記搬送装置５２は、クランプ装置５４を３方向に移動できるように支持している。前記３方向とは、ターンテーブルの回転する方向である搬送方向と、ターンテーブルの径方向である前後方向と、上下方向である。
【００６１】
クランプ装置５４は、図１１に示すように、搬送装置５２の外周部に上下方向スライダ６３と前後方向スライダ６４とを介して支持されている。上下方向スライダ６３は、搬送装置５２に上下方向に移動可能に支持されているとともに、前後方向スライダ６４を前後方向に移動可能に支持している。この上下方向スライダ６３は、アクチュエータ６５による駆動によって上下方向に移動させられる。上下方向スライダ６３は、上下方向の移動を規制するためにブレーキ６６を備えている。前後方向スライダ６４は、クランプ装置５４を支持しており、後述する前後方向位置決め装置５５によって前後方向に移動させられる。前後方向スライダ６４は、前後方向への移動を規制するためにブレーキ６７を備えている。
【００６２】
前記前後方向位置決め装置５５は、図１１に示すように、前記前後方向スライダ６４から下方に延びる受圧片６８を一対の押圧子５５ａ，５５ｂによって前方または後方に押して移動させる構成のものである。
前後方向位置決め装置５５は、クランプ装置５４に保持されたモールド組立体２の前端と、後述する注入口形成装置５７や接着装置５８との間隔Ｄを特定できるように、前後方向スライダ６４を前後方向に位置決めする。
前後方向に位置決めされたモールド組立体２は、後述する上下方向位置決め装置５６に送られる。
【００６３】
前記上下方向位置決め装置５６は、クランプ装置５４に保持されたモールド組立体２の高さを検出し、この高さを特定できるように前記上下方向スライダ６３を上下方向に位置決めするものである。
この実施の形態による上下方向位置決め装置５６は、図１２に示すように、モールド組立体２の上下方向の位置を検出するために光透過型センサ６９を備えている。光透過型センサ６９は、発光素子６９ａと受光素子６９ｂとを有し、発光素子６９ａと受光素子６９ｂとの間の光路６９ｃがモールド組立体２を水平方向に横切るように構成されている。
【００６４】
発光素子６９ａと受光素子６９ｂとは、前後方向移動装置７０を介して前記基台５３に支持されている。前後方向移動装置７０は、発光素子６９ａおよび受光素子６９ｂを図１２において実線で示す検出位置と、同図中に二点鎖線で示す退避位置との間で移動させる。発光素子６９ａと受光素子６９ｂが前記検出位置に移動することによって、上方から見て光路６９ｃがモールド組立体２を横切るようになる。発光素子６９ａと受光素子６９ｂが前記退避位置に移動することによって、発光素子６９ａと受光素子６９ｂがモールド組立体２の搬送を妨げることがなくなる。
【００６５】
この上下方向位置決め装置５６によるモールド組立体２の上下方向の位置の検出は、発光素子６９ａと受光素子６９ｂとを前記検出位置に移動させた状態で前記上下方向スライダ６３を動作させてモールド組立体２を上昇あるいは下降させて行う。たとえば、モールド組立体２を光路６９ｃが遮られるように下方から上方に移動させた場合は、光は、上に位置する凸面成形用モールド部材４に照射された後にテープ６に照射される。光が凸面成形用モールド部材４を透過するときの透過率と、光がテープ６を透過するときの透過率とは大きく異なる。
【００６６】
この実施の形態においては、このように光の透過率が大きく変化する現象を利用してモールド組立体２の上下方向の位置を検出している。モールド組立体２の上下方向の位置、すなわち高さは、後述する注入口形成装置５７の高さに適合するように調節される。また、モールド組立体２の一対のモールド部材４，５どうしの間隔は、この上下方向位置決め装置５６によって測定される。
上下方向に位置決めされたモールド組立体２は、後述する注入口形成装置５７に送られる。
【００６７】
注入口形成装置５７は、モールド組立体２に注入口７を形成するためのものである。この実施の形態による注入口形成装置５７は、図１３に示すように、テープ切断用カッター７１と、このカッター７１を移動させる移動装置７２とによって構成されている。テープ切断用カッター７１は、刃７１ａを備えたものである。
前記移動装置７２は、前記カッター７１を前後方向に移動させる機能と、モールド組立体２を中心とする円弧に沿って移動させる機能とを有している。
【００６８】
すなわち、移動装置７２は、前記カッター７１を図１３において実線で示す切断位置と、図１３（Ｂ）中に二点鎖線で示す退避位置との間で前後方向に移動させる。また、移動装置７２は、カッター７１を平面視円弧状のガイドレール７３に沿って図１３（Ａ）中に二点鎖線で示す範囲の中で移動させる。
注入口形成装置５７によってモールド組立体２に注入口７を形成するためには、先ず、カッター７１をガイドレール７３の一端部７３ａまで移動させた状態でモールド組立体２側に移動させて刃７１ａをモールド組立体２のテープ６に刺す。そして、カッター７１をガイドレール７３の他端部７３ｂまで移動させ、モールド組立体２から離間させて刃７１ａをテープ６から抜くことによって、注入口７が形成される。
このように注入口７が形成されたモールド組立体２は、後述する接着装置５８に送られる。
【００６９】
接着装置５８は、モールド組立体２に注入補助部材３を接着するためのものである。注入補助部材３は、上述した接着剤塗布装置２３によって接着剤１３が塗布されたものである。この実施の形態による接着剤塗布装置２３は、図１４および図１５に示すように、接着装置５８と隣り合う位置に配置されている。この実施の形態による接着剤塗布装置２３が塗布する接着剤１３は、紫外線硬化型のものである。
接着剤塗布装置２３の近傍には、注入補助部材３を保持するための保持装置７４と、接着剤１３が塗布された注入補助部材３を接着装置５８に送るための移載装置７５とが配置されている。
【００７０】
保持装置７４は、注入補助部材３をスライド式押圧部材７４ａとストッパー７４ｂとによって挟んで保持するものである。
移載装置７５は、注入補助部材３を吸着ノズル７６によって吸着する機能と、注入補助部材３の接着面１１ａがモールド組立体２を指向するように吸着ノズル７６を９０度回転させる機能と、吸着ノズル７６を予め定めた接着高さまで上昇させる機能とを有している。
【００７１】
接着装置５８は、前記接着高さで水平方向に移動可能なスライダ８１と、このスライダ８１に接着用アクチュエータ８２を介して前後方向に移動可能に支持された支持部材８３およびクランプ装置８４と、複数の紫外線照射装置８５とを備えている。スライダ８１は、前記移載装置７５によって接着高さまで上昇させられた注入補助部材３と隣接する受け渡し位置と、モールド組立体２と隣接する接着位置との間で往復する。
【００７２】
前記接着用アクチュエータ８２は、前記支持部材８３およびクランプ装置８４を図１４において実線で示す前進位置と、同図中に二点鎖線で示す後退位置との間で移動させる。また、接着用アクチュエータは、前記スライダ８１が往復するときは支持部材８３およびクランプ装置８４を後退位置に保持する。
前記支持部材８３は、図１５に示すように、注入補助部材３の補助部材本体１２を上下両側から挟む形状に形成されている。
【００７３】
この支持部材８３は、注入補助部材３が前記接着高さまで上昇させられている状態で前記スライダ８１が前記受け渡し位置に移動することによって、注入補助部材３の補助部材本体１２を挟む。このように支持部材８３が注入補助部材３に接続された後、クランプ装置８４が注入補助部材３のフランジ１４を支持部材８３に押し付ける。注入補助部材３は、フランジ１４が支持部材８３とクランプ装置８４とによって挟まれてクランプされる。移載装置７５は、このクランプ状態で注入補助部材３を解放する。また、スライダ８１は、移載装置７５が注入補助部材３を解放した後に前記接着位置に移動する。
【００７４】
スライダ８１が接着位置に移動した後、接着用アクチュエータ８２が支持部材８３とクランプ装置８４とを前記前進位置に移動させる。支持部材８３およびクランプ装置８４が前進位置に移動することによって、注入補助部材３がモールド組立体２に押し付けられる。このときは、モールド組立体２の外周部を構成するテープ６が注入補助部材３によって押される。しかし、注入補助部材３の取付片１１が一対のモールド部材４，５の外周面と対向する大きさに形成されているから、テープ６はモールド部材４，５によって支えられる。
【００７５】
この実施の形態による接着用アクチュエータ８２は、駆動源であるモータ（図示せず）の負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときにモータを停止させる構成が採られている。すなわち、接着用アクチュエータ８２は、注入補助部材３が接着時に最適な押圧力でモールド組立体２に押し付けられるように構成されている。ここでいう最適な押圧力とは、接着剤１３がモールド組立体２と取付片１１との間で十分に拡がるような押圧力である。
【００７６】
注入補助部材３がモールド組立体２に押し付けられているときに紫外線照射装置８５が紫外線を接着部分に照射する。このように紫外線が照射されることによって接着剤１３が硬化し、注入補助部材３がモールド組立体２に接着される。
このように接着剤塗布装置２３を成形型製造装置５１に組み込む場合であっても第１の実施の形態を採るときと同等の効果が得られる。
【符号の説明】
【００７７】
１…プラスチックレンズ成形型、３…注入補助部材、４…凸面成形用モールド部材、５…凹面成形用モールド部材、６…テープ、１１ａ…接着面、１３…接着剤、２３…プラスチックレンズ成形型用接着剤塗布装置、２４…光透過型センサ、３２…移動機構、３３…塗布ノズル、３５…データ取得部、３７…Ｘ軸ロボット、３８…Ｙ軸ロボット、３９…Ｚ軸ロボット、４２…塗布領域、４２ａ…第１の塗布領域、４２ａ…第２の塗布領域、Ｓ１…データ取得ステップ、Ｓ２…接着剤塗布ステップ。
【図１】
2013195616.tif 000003
【図２】
2013195616.tif 000004
【図３】
2013195616.tif 000005
【図４】
2013195616.tif 000006
【図５】
2013195616.tif 000007
【図６】
2013195616.tif 000008
【図７】
2013195616.tif 000009
【図８】
2013195616.tif 000010
【図９】
2013195616.tif 000011
【図１０】
2013195616.tif 000012
【図１１】
2013195616.tif 000013
【図１２】
2013195616.tif 000014
【図１３】
2013195616.tif 000015
【図１４】
2013195616.tif 000016
【図１５】
2013195616.tif 000017