(57)【要約】【課題】板状の被加工部材を薄板化しても、バーリング加工による円環状部分の突き出し量を長くすることが可能な薄板バーリング加工方法を提供することにある。【解決手段】板状の被加工部材１１に対して加工対象部位に潰し加工を施して、加工対象部位に元の板厚より薄い部分１１Ｃを形成する第１ステップと、板厚の薄い部分１１Ｃに穴抜き加工によって円形の貫通穴１１Ｄを形成する第２ステップと、板厚の薄い部分１１Ｃに形成した貫通穴１１Ｄを中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、被加工部材１１の表面から立ち上がった円環状部分１１Ｅを形成する第３ステップとを含む。【選択図】図１
2013126673.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第１ステップと、
前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第２ステップと、
前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第３ステップと、
を含むことを特徴とする薄板バーリング加工方法。
【請求項２】
前記潰し加工を施したとき、前記被加工部材の潰された材料の材料流動により当該被加工部材の表面が凹状及び／又は凸状に形成される領域を、前記バーリング加工で形成される前記円環状部分の外径内側の領域と同等以下に予め設定しておくことを特徴とする請求項１に記載の薄板バーリング加工方法。
【請求項３】
前記潰し加工を施したとき、前記被加工部材の潰された材料の材料流動により当該被加工部材の表面が凹状及び／又は凸状に形成される領域に、前記被加工材の元の厚さより厚い部分を形成することを特徴とする請求項１又は２に記載の薄板バーリング加工方法。
【請求項４】
前記潰し加工で形成された板厚の薄い部分の領域を、前記穴抜き加工で形成される前記貫通穴の面積と同等以下に予め設定しておくことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の薄板バーリング加工方法。
【請求項５】
板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第１ステップと、
前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第２ステップと、
前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第３ステップと、
前記円環状部分の内壁面に雌ねじを形成する第４ステップと、
を含むことを特徴とする薄板雌ねじ形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄板にバーリング加工で円筒形の立ち上げ部を形成する薄板バーリング加工方法、及びその立ち上げ部の内壁面に雌ねじを形成する薄板雌ねじ形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属製で板状の被加工部材に部品等をねじ締結する場合、または当該被加工部材を構造体等にねじ締結する場合に、被加工部材のねじ締結箇所にバーリング加工を施して、当該箇所に被加工部材の表面から外方に突き出した円環状部分を形成しておき、この円環状部分の内壁面に雌ねじを形成することが知られている。
【０００３】
従来では、バーリング加工を施す際に、被加工部材の加工対象部位に対して穴抜き加工によって予め円形の貫通穴を形成し、その貫通穴を中心にしてバーリング加工を施して該貫通穴の周壁を広げることにより、被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成するようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、従来の技術として、被加工部材の加工対象部位に絞り加工を行って当該加工対象部位を凸状に形成し、その凸状に形成された部位の中央に穴抜き加工によって貫通穴を形成し、その後、バーリング加工を施すバーリング加工方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術のうち特許文献１では、ねじ締結部の強度不足が問題となっている。すなわち、近年、金属製で板状の被加工部材に対しては、材料使用量削減による製造コストの低減を図るために、薄板化の要求が高まっているが、被加工部材を薄板化すると、円環状部分の突き出し量が短くなってしまう。突き出し量が短くなると、ねじ締結部長さも短くなってしまい、所望の締付けトルクでねじ締結ができなくなる。
【０００６】
製品生産ラインでのねじ締結作業において、締付けトルクを増大させれば良いのだが、ねじ締結部長さが短い状態で締付けトルクを増大させると、ねじ破壊が発生し易くなるという問題がある。
【０００７】
また、特許文献２のように単に絞り加工を行って凸部を形成しただけでは、当該凸部の板厚が厚く、穴抜き加工によって凸部に貫通穴を形成したときに、打ち抜かれた円形状の板状部材がスクラップとして捨てられてしまい経済的でない。本来、このスクラップとして捨てられてしまう部分も被加工部材本体側に残しておけば、バーリング加工の際に円環状部分の一部となり、円環状部分の突き出し量の増大に寄与する。
【０００８】
本発明の課題は、板状の被加工部材を薄板化しても、バーリング加工による円環状部分の突き出し量を長くすることが可能な薄板バーリング加工方法、及び立ち上げ部の内壁面に雌ねじを形成する薄板雌ねじ形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明の薄板バーリング加工方法は、板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第１ステップと、前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第２ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第３ステップと、を含むことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の薄板雌ねじ形成方法は、板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第１ステップと、前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第２ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第３ステップと、前記円環状部分の内壁面に雌ねじを形成する第４ステップと、を含むことを特徴とする。
【００１１】
上記構成によれば、第１ステップの潰し加工によって潰された箇所の板厚が薄くなっており、当該箇所に対して第２ステップの穴抜き加工を実行しているので、穴抜き加工によって打ち抜かれた円形のスクラップの量（体積量）は非常に小さいものとなる。つまり、従来では、捨てられてしまっていたスクラップの一部が、バーリング加工で円環状部分の含まれることになり、その分、円環状部分の突き出し量（立ち上がりの高さ）を大きくすることができる。そして、円環状部分の突き出し量を大きくすることができるので、被加工部材をねじ締結したときに、所望の締付けトルクを容易に得ることが可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、被加工部材を薄板化しても、バーリング加工による円環状部分の突き出し量を長くすることが可能な薄板バーリング加工方法を提供することができる。
【００１３】
また、円環状部分の立ち上げ部の内壁面に雌ねじを形成する薄板雌ねじ形成方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施例１による薄板バーリング加工方法を説明する図である。
【図２】実施例１と従来例とを比較したもので、（Ａ）は実施例１による薄板バーリング加工方法を示す図、（Ｂ）は従来の薄板バーリング加工方法を示す図である。
【図３】実施例１による薄板バーリング加工方法の一部を示しており、（Ａ）は板状部材表面が凸状又は凹状に形成される領域を示す図、（Ｂ）はバーリング加工で形成される円環状部分の外径内側の領域を示す図である。
【図４】実施例１による薄板バーリング加工方法の一部を示しており、（Ａ）は被加工部材の下面側が凸形状となって板厚の厚い部分が形成された様子を示す図、（Ｂ）は被加工部材の上面側が凸形状となって板厚の厚い部分が形成された様子を示す図、（Ｃ）は被加工部材の上面側及び下面側が凸形状となって板厚の厚い部分が形成された様子を示す図である。
【図５】従来例を示しており、（Ａ）は絞り加工で板厚の薄い部分が形成された様子を示す図、（Ｂ）はバーリング加工で円環状部分に板厚の薄い箇所が形成された様子を示す図である。
【図６】実施例１による薄板バーリング加工方法の一部を示しており、（Ａ）は潰し加工で板厚の薄い領域を示す図、（Ｂ）は穴抜き加工で円形の貫通穴が打ち抜かれる領域を示す図である。
【図７】実施例２を示しており、（Ａ）は円環状部分の内壁面に雌ねじを形成した様子を示す図、（Ｂ）は被加工部材を他の板材にねじ締結した様子を示す図である。
【図８】実施例２による雌ねじについて、破壊トルク値を評価した結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。
【実施例】
【００１６】
《実施例１》
図１は、本発明の実施例１による薄板バーリング加工方法を説明する図である。本薄板バーリング加工方法は、板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第１ステップと、穴抜き加工によって前記薄い部分に円形の貫通穴を形成する第２ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第３ステップと、を含んでいる。
【００１７】
以下、本実施例による薄板バーリング加工方法を詳細に説明する。
【００１８】
本実施例による薄板バーリング加工方法は、図１に示すように、平板状の被加工部材１１を用意し、この被加工部材１１を下型１２の上に載置する。このとき、被加工部材１１の上方には上型１３が配置されている。下型１２及び上型１３は潰し加工用の金型であり、下型１２には深さの浅い逆円錐台形状の窪み１２Ａが、上型１３には下方へ突出した逆円錐台形状の突起部１３Ａがそれぞれ形成されている。
【００１９】
そして、上型１３を下降させて、被加工部材１１に対して加工対象部位に潰し加工を施す。これにより、被加工部材１１には、その上面側にすり鉢状の凹部１１Ａが形成されるとともに、下面側には下方へ突出した逆円錐台形状の凸部１１Ｂが形成される。凹部１１Ａと凸部１１Ｂはそれぞれの中心軸が一致している。
【００２０】
特に、本実施例では、前記潰し加工において、すり鉢状の凹部１１Ａの底壁（凹部１１Ａの底面と凸部１１Ｂの下面との間の壁部）を薄く形成し、当該底壁に、被加工部材１１の元の板厚ｔ１よりも板厚の薄い部分１１Ｃが形成されている。この薄い部分１１Ｃの板厚はｔ２（ｔ２＜＜ｔ１）である。
【００２１】
次に、穴抜き加工用の金型である下型１４及び上型１５を用意し、潰し加工後の被加工部材１１を下型１４の上に載置する。下型１４には、前記潰し加工用の下型１２の窪み１２Ａに合わせて窪み１４Ａが形成され、その窪み１４Ａの中央に円形の穴部１４Ｂが設けられている。上型１５には下方へ突出した円柱状の突起部１５Ａが設けられている。被加工部材１１は、その板厚の薄い部分１１Ｃが、下型１４の穴部１４Ｂ及び上型１５の突起部１５Ａにそれぞれ合致するよう配置される。
【００２２】
そして、上型１５を下降させて被加工部材１１に対して穴抜き加工を行って、凹部１１Ａの底部に円形の貫通穴１１Ｄを形成する。このとき、穴抜き加工によって、板厚の薄い部分１１Ｃがカットされ、円形平板状のスクラップ１１Ｃ’が生じる。このスクラップ１１Ｃ’は捨てられるものである。
【００２３】
最後に、バーリング加工用の金型である下型１６及び上型１７を用意し、穴抜き加工後の被加工部材１１を下型１６の上に載置する。下型１６には、被加工部材１１の凸部１１Ｂの外径が収まるサイズの円形の穴部１６Ａが形成され、被加工部材１１を、その凸部１１Ｂが下型１６の穴部１６Ａに合致するように配置する。上型１７には下方へ突出した円柱状の突起部１７Ａが設けられている。
【００２４】
そして、上型１７を下降させて被加工部材１１に対してバーリング加工のよる突き出し加工を行って、被加工部材１１の凹部１１Ａを大きく拡径するとともに、被加工部材１１の表面から立ち上がった円環状部分１１Ｅを形成する。図では、円環状部分１１Ｅは下方に向けられているが、上下を逆にしてバーリング加工を行えば、円環状部分１１Ｅは被加工部材１１の表面から立ち上がった形状となる。
【００２５】
図２は本実施例と従来例とを比較したもので、（Ａ）は本実施例による薄板バーリング加工方法を示す図、（Ｂ）は従来の薄板バーリング加工方法を示す図である。
【００２６】
本実施例の薄板バーリング加工方法では、同図（Ａ）に示すように、被加工部材１１に対して潰し加工を行って、凹部１１Ａの底部に板厚の薄い部分１１Ｃを形成してから、その板厚の薄い部分１１Ｃを穴抜き加工で打ち抜くようにしている。そのため、スクラップ１１Ｃ’として捨てられる材料の量が少ないという効果を有している。
【００２７】
これに対し、従来技術における薄板バーリング加工方法では、同図（Ｂ）に示すように、被加工部材１１に対して、潰し加工等を行うことなく、穴抜き加工を行っている。すなわち、被加工部材１１に対して加工対象部位に、図示していない金型（下型及び上型）を用いて直接穴抜き加工を行って、被加工部材１１に円形の貫通穴１１Ｆを形成している。そのため、スクラップ１１Ｆ’の板厚は被加工部材１１の元の板厚に等しく、スクラップ１１Ｆ’として捨てられる材料の量が多くなり経済的でない。
【００２８】
また、スクラップ１１Ｆ’として捨てられる材料が多いので、被加工部材１１に対してバーリング加工を施したとき、被加工部材１１の表面から下方に向かって突出した円環状部分１１Ｇの高さも小さい。
【００２９】
本実施例における円環状部分１１Ｅの高さをｈ１、従来技術における円環状部分１１Ｇの高さをｈ２（＜ｈ１）としたとき、本実施例においては、円環状部分１１Ｅの高さが従来の円環状部分１１Ｇの高さよりもｈ（＝ｈ１−ｈ２）だけ高くなる。
【００３０】
図３は、本実施例による薄板バーリング加工方法の一部を示しており、（Ａ）は被加工部材１１の表面が凸状又は凹状に形成される領域を示す図、（Ｂ）はバーリング加工で形成される円環状部分の外径内側の領域を示す図である。
【００３１】
同図（Ａ）は潰し加工が行われた後の被加工部材１１を示している。同図において、Ｓ１は被加工部材１１の表面が凹状又は凸状に形成される領域を示している。すなわち、図においては、被加工部材１１に潰し加工が施されたとき、被加工部材１１の潰された材料の材料流動により、被加工部材１１の上面側にはすり鉢状の凹部１１Ａが、下面側には逆円錐台形状の凸部１１Ｂがそれぞれ形成される。この場合、凸部１１Ｂの最大径が位置する部位Ｐ１，Ｐ１間を領域Ｓ１とし、この領域Ｓ１は、被加工部材１１を下方から見たとき円形を成している。
【００３２】
また、同図（Ｂ）はバーリング加工が施された後の被加工部材１１を示している。同図において、Ｓ２はバーリング加工で形成される円環状部分１１Ｅの外径内側の領域を示している。
【００３３】
そして、本実施例では、領域Ｓ１は、領域Ｓ２と同等以下となるよう予め設定されている。すなわち、潰し加工用の金型のうち下型１２の窪み１２Ａの最大径が、バーリング加工用の金型のうち下型１６の穴部１６Ａの内径と同等以下となるよう設定されている。
【００３４】
このように構成すれば、潰し加工を施すことで被加工部材１１の表面が材料流動により凹状及び／又は凸状となる部分の領域が、バーリング加工で形成する円環状部分１１Ｅの外径内側の領域より例えば小さくなると、バーリング加工によって突き出される円環状部分１１Ｅに材料が有効に使用され、突き出し高さをより高くすることができる。
【００３５】
図４は、潰し加工を施したとき、被加工部材１１の潰された材料の材料流動により被加工部材１１の表面が凹状及び／又は凸状に形成される領域に、被加工部材１１の元の厚さより厚い部分が形成される例を示しており、（Ａ）は被加工部材１１の下面側が凸状となる場合を示す図、（Ｂ）は被加工部材１１の上面側が凸状となる場合を示す図、（Ｃ）は被加工部材１１の上面側及び下面側が凸状となる場合を示す図である。
【００３６】
同図（Ａ）においては、領域Ｓ３は、凸部１１Ｂのうち最大径が位置する部位Ｐ２と、凹部１１Ａのうち最大径が位置する部位Ｐ３との間に設けられ、全体が円環状を成している。
【００３７】
同図（Ｂ）では、（Ａ）の場合と同様に凹部１１Ａが被加工部材１１の上面側に設けられており、また凸部１１Ｈも被加工部材１１の上面側に設けられている。そして、同図（Ｂ）においては、領域Ｓ４は、凸部１１Ｈのうち最大径が位置する部位Ｐ４と、凹部１１Ａのうち最大径が位置する部位Ｐ５との間に設けられ、全体が円環状を成している。
【００３８】
同図（Ｃ）では、凸部１１Ｊ及び凹部１１Ｋが被加工部材１１の上面側にそれぞれ設けられ、凸部１１Ｌ及び凹部１１Ｍが被加工部材１１の下面側にそれぞれ設けられている。そして、同図（Ｃ）においては、領域Ｓ５は、凸部１１Ｊのうち最大径が位置する部位Ｐ６と、凹部１１Ｋのうち最大径が位置する部位Ｐ７との間、並びに凸部１１Ｌのうち最大径が位置する部位Ｐ８と、凹部１１Ｍのうち最大径が位置する部位Ｐ９との間に設けられ、全体が円環状を成している。
【００３９】
図５は従来例を示しており、（Ａ）は絞り加工で板厚の薄い部分が形成された様子を示す図、（Ｂ）はバーリング加工で円環状部分に板厚の薄い箇所が形成された様子を示す図である。
【００４０】
同図（Ａ）に示すように、被加工部材１１に対して絞り加工を行って、被加工部材１１に下に突出した逆円錐台形状の凸部２１を形成すると、この凸部２１の傾斜壁２１Ａの板厚は、最上部では被加工部材１１の元の板厚ｔ１に略等しいが、底部に接近するにつれて板厚が板厚ｔ１よりも漸次薄くなっていくのが一般的である。
【００４１】
図（Ａ）のような状態でバーリング加工を施すと、同図（Ｂ）に示すように、円環状部分２２は板厚が均一ではなく、根本から先端に向けて板厚が漸次薄くなってしまう。円環状部分２２の板厚が薄くなると、円環状部分２２の内壁面に雌ねじを形成して、その雌ねじを用いて被加工部材１１を他の板材等にねじ締結したときに、締結強度が低下する。
【００４２】
本実施例では、被加工部材１１に対して、図４（Ａ）、図４（Ｂ）、図４（Ｃ）に示したような潰し加工を予め行っているので、バーリング加工を施したときに、円環状部分は、その先端部には板厚の薄い箇所が生じるが、円環状部分の根本から先端部直前にかけては所望の板厚を有している。そして、板厚の薄い先端部をカットすれば、図１及び図２等に示したように、板厚が均一で突き出し高さの高い円環状部分１１Ｅを得ることができる。その結果、円環状部分１１Ｅの内壁面に雌ねじを形成して、その雌ねじを用いて被加工部材１１を他の板材等にねじ締結したときに、締結強度の向上を図ることができる。
【００４３】
図６は、本実施例による薄板バーリング加工方法の一部を示しており、（Ａ）は潰し加工で板厚の薄い領域を示す図、（Ｂ）は穴抜き加工で円形の貫通穴が打ち抜かれる領域を示す図である。
【００４４】
潰し加工によって被加工部材１１にはすり鉢状の凹部１１Ａの底部に板厚の薄い部分１１Ｃが形成される。また、この板厚の薄い部分１１Ｃは穴抜き加工によって打ち抜かれて、貫通穴１１Ｄが形成されるとともに、スクラップ１１Ｃ’が形成される。
【００４５】
本実施例では、板厚の薄い部分の領域Ｓ６が、穴抜き加工で形成される貫通穴１１Ｄの面積と同等又は同等以下に設定されている。
【００４６】
このように構成すれば、スクラップ１１Ｃ’として除去される材料はより少なくなり、次ステップのバーリング加工にて突き出し加工される円環状部分１１Ｅに使用される材料がより多くなるので、突き出し高さをより一層高くすることができる。
【００４７】
《実施例２》
次に、本発明の実施例２による薄板雌ねじ形成方法について説明する。本薄雌ねじ形成方法は、板状の被加工部材に対して加工対象部位に潰し加工を施して、前記加工対象部位に元の板厚より薄い部分を形成する第１ステップと、前記薄い部分に穴抜き加工によって円形の貫通穴を形成する第２ステップと、前記薄い部分に形成した前記貫通穴を中心にしてバーリング加工による突き出し加工を施して、前記被加工部材の表面から立ち上がった円環状部分を形成する第３ステップと、前記円環状部分の内壁面に雌ねじを形成する第４ステップと、を含んでいる。
【００４８】
図７は実施例２を示しており、（Ａ）は被加工部材の円環状部分の内周壁に雌ねじを形成した様子を示す図、（Ｂ）は被加工部材を他の部材にねじ締結した様子を示す図である。
【００４９】
同図（Ａ）に示すように、実施例１の薄板バーリング加工方法で製作した円環状部分１１Ｅの内壁面には雌ねじ３１が形成されている。
【００５０】
そして、同図（Ｂ）に示すように、ねじ貫通穴３２を有する板材３３が用意され、ねじ貫通穴３２に雄ねじ３４を挿通させるとともに、雄ねじ３４のねじ部３４Ａを円環状部分１１Ｅの雌ねじ３１に螺合させて締め付ける。これにより、被加工部材１１を板材３３に強固に固定することができる。
【００５１】
上記構成によれば、薄板でも突き出し高さが高い円環状部分１１Ｅを得ることができ、この円環状部分１１Ｅの内壁面を雌ねじとして使用することで、より強い締付けトルクに耐えられる雌ねじ形状を実現することができる。
【００５２】
図８は、本実施例による雌ねじについて、破壊トルク値を評価した結果を示す図である。同図において、淡い網掛けは従来の薄板バーリング加工方法で製作した円環状部分に雌ねじを形成した場合を、濃い網掛けは本実施例の薄板バーリング加工方法で製作した円環状部分に雌ねじを形成した場合をそれぞれ示している。
【００５３】
具体的には、従来の薄板バーリング加工方法で試験対象部材#１，#２を、本実施例の薄板バーリング加工方法で試験対象部材#１，#２を各々製作した。試験対象部材#１，#２のサイズや材質は、従来の薄板バーリング加工方法によるものも、本実施例の薄板バーリング加工方法によるものも同じである。
【００５４】
図８に示すように、雌ねじ破壊トルクは、試験対象部材#１，#２のどちらの場合も、従来の薄板バーリング加工方法によるものよりも、本実施例の薄板バーリング加工方法によるものの方が大きく、本実施例の薄板雌ねじ形成方法の効果を確認することができた。
【００５５】
以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、上記各実施例は本発明の例示にしか過ぎないものであり、本発明は上記各実施例の構成にのみ限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、本発明に含まれることは勿論である。
【符号の説明】
【００５６】
１１  被加工部材
１１Ａ  凹部
１１Ｂ  凸部
１１Ｃ  板厚の薄い部分
１１Ｃ’スクラップ
１１Ｄ  貫通穴
１１Ｅ  円環状部分
３１  雌ねじ
３４  雄ねじ
【先行技術文献】
【特許文献】
【００５７】
【特許文献１】特開平８−２５７６４６号公報
【特許文献２】特開２００４−２２３５８３号公報
【図１】
2013126673.tif 000003
【図２】
2013126673.tif 000004
【図３】
2013126673.tif 000005
【図４】
2013126673.tif 000006
【図５】
2013126673.tif 000007
【図６】
2013126673.tif 000008
【図７】
2013126673.tif 000009
【図８】
2013126673.tif 000010