(57)【要約】【課題】  光学シートの背面にドットパターン加工を施す際に、加工面におけるスジやムラの発生を抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる光学シートの製造方法および製造装置を提供する。【解決手段】  光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した光の出射面が表面に形成された光学シートにおける原板の背面に対してレーザーを照射する光学シートの製造方法において、レーザーを照射してドットパターンを形成する際に、原板６０の非加工面を吸引吸着し、反り及び横ズレを排除する。【選択図】  図３
2013186975.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した前記光の出射面が表面に形成された光学シートにおける原板の背面に対してレーザーを照射しドットパターンを形成するドットパターン加工が施された光学シートを製造する方法であって、
前記ドットパターン加工を行う際、原板の非加工面を吸引吸着して反り及び横ズレを排除することを特徴とする光学シートの製造方法。
【請求項２】
前記原板の厚さが４．５ｍｍ以下である請求項１に記載の光学シートの製造方法。
【請求項３】
前記原板の対角線の長さＬが５００ｍｍ以上である請求項１又は２に記載の光学シートの製造方法。
【請求項４】
前記原板の対角線の長さＬと厚みＴが下記式（１）を満たすことを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の光学シートの製造方法。
【数１】
2013186975.tif 000005
ただし、Ｌは、原板の対角線の長さ（ｍｍ）、Ｔは、原板の厚み（ｍｍ）である。
【請求項５】
前記原板に施されるドットパターンのドット密度が１５０ｄｐｉ以上である請求項１〜４の何れか一項に記載の光学シートの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか一項に記載の光学シートの製造方法によって製造された光学シート。
【請求項７】
請求項６に記載の光学シートと、
前記光学シートの入射面に対向して配置された光源と、を備える面光源装置。
【請求項８】
請求項７に記載の面光源装置を備え、
前記光学シートの出射面に対向して配置され、前記光源から出射された光に照射されて画像を表示する透過型画像表示部を備える透過型画像表示装置。
【請求項９】
光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した前記光の出射面が表面に形成され、背面に対してレーザーを照射しドットパターンを形成するドットパターン加工が施された光学シートを製造する光学シートの製造装置であって、
前記ドットパターン加工を行う際、原板の加工面を吸引吸着して反り及び横ズレを排除することを特徴とする光学シートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学シートとその製造方法および製造装置並びにこの光学シートを用いた面光源装置および透過型画像表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイ（透過型画像表示装置）の面光源装置として用いられるバックライトには、いわゆる直下型のものやエッジライト型のものが知られている。このうち、直下型の面光源装置は、冷陰極管やＬＥＤ等の光源を導光板の背面側に並べて、導光板の背面から入射した光を正面側に出射するものである。
【０００３】
一方のエッジライト型の面光源装置は、冷陰極管やＬＥＤ等の光源を透明な板である導光板の側面に並べて、導光板の側面から入射した光を正面側に出射するものである。従来のバックライトとしては、輝度を高くできるという観点から直下型の面光源装置が多く用いられていた。しかし、近年においては、薄くて高輝度なＬＥＤ光源の使用が増加していることや、液晶ディスプレイの薄型化に伴ってエッジライト型の面光源装置の使用割合が増加している。
【０００４】
このようなエッジライト型の面光源装置における導光板では、背面にドットパターンを施すことにより、側面から入射した光を背面で乱反射させて、正面から出射させるようにしている。導光板の背面にドットパターンを施す方法としては、スクリーン印刷による方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。しかしながら、スクリーン印刷によってドットパターンを施す方法には、パターンごとに個別の版を用意する必要がある。このため、スクリーン印刷では、自由度が低いという問題があった。
【０００５】
他方、スクリーン印刷以外の方法としては、レーザー照射を用いたドットパターン加工が知られている（たとえば、特許文献２参照）。レーザー照射を用いることにより、多数の版を用意する必要はなくなるため、印刷パターンが多様化したとしても対応できるように自由度を高めることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平７−４９４２１号公報
【特許文献２】特開２０００−６６０２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、近年、この種の導光板を用いた面光源装置には、高精度、たとえば１５０ｄｐｉ以上のものが求められるようになってきた。
【０００８】
また、近年、液晶表示ディスプレイがテレビなどに適用されて導光板の大型化及び薄型化が求められる傾向にある。導光板を製造するにあたり、導光板原板は反りがない板状であることが理想的であるが、実際には、保管中の吸湿や不均一の加熱などにより、反りやたわみが発生する。導光板の大型化及び薄型化に伴い、このような反りの影響が顕著となることが想定される。
【０００９】
しかし、上記特許文献２に開示された導光板に対しては、高い精細度に対する要求、及び導光板原板の反り改善に対する要求は高くなかった。このため、上記特許文献２に開示されたドットパターン加工を用いた導光板では、ドットパターン形成を行った際に、ドット間距離の不均一さやドット形状の乱れが原因となって加工面にスジやムラが見えてしまうことがあった。このように印刷面にスジが見えてしまうと、光学シートを用いた液晶ディスプレイなどの品質の低下を招いてしまうという問題があった。
【００１０】
そこで、本発明の課題は、光学シートの背面にドットパターン加工を施す際に、加工面におけるスジやムラの発生を抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる光学シートの製造方法および製造装置を提供することにある。
【００１１】
本発明の課題は、背面にドットパターン加工を施す際の加工面に、スジやムラが発生するおそれが低減され、品質が向上された光学シートを備えた面光源装置、及び透過型画像表示装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決した本発明は、光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した光の出射面が表面に形成された光学シートにおける原板の背面に対してレーザーを照射しドットパターンを形成するドットパターン加工が施された光学シートを製造する方法であって、ドットパターン加工を行う際、原板の非加工面を吸引吸着して反り及び横ズレを排除する、光学シートの製造方法を提供する。
【００１３】
一般に、低精細のドットパターンを形成する場合には、原板搬送時に反りや板の横ズレが生じても加工パターンにスジやムラが生じることはほとんどなかったため、原板を固定せず搬送していた。しかし、高精細のドットパターンを形成する場合には、原板搬送時に反りや板の横ズレが生じると、ドットパターンにスジやムラが発生することがあり、このスジやムラによって製品の品質が低下する問題が生じた。また、原板搬送時に反りや板の横ズレにより、設定通りの彫刻の深さを実現できず、光学特性において性能が低下する問題が生じた。
【００１４】
この点、本発明に係る光学シートの製造方法においては、ドットパターン加工を行う、原板の非加工面を吸引吸着して横ズレや反りを排除している。原板の非加工面を吸引吸着して反りや横ズレを排除することで、光学シートにおけるドットパターン形成の加工面におけるスジやムラの発生を抑制し、及び設定通りの彫刻深さを実現することができる。したがって、光学シートを用いた製品の品質向上、光学特性の向上を図ることができる。非加工面とは、加工面とは反対側の面である。
【００１５】
導光板などの光学シートに用いられる原板は、完全に平面状となることは少なく、若干の反りを生じることが多い。また、原板搬送時に横ズレが生じることがある。この反りや横ズレの影響によって、加工面におけるスジやムラの発生が懸念される。この点、ドットパターン加工を行う際、原板の非加工面を吸引吸着して反りを排除することにより、ドットパターン加工面におけるスジやムラの発生をより確実に抑制し、及び、設定通りの彫刻深さを実現することができる。その結果、さらに光学シートを用いた製品の品質向上、光学特性の向上を図ることができる。
【００１６】
さらに、原板の厚さが４．５ｍｍ以下である態様とすることができる。
【００１７】
また、原板の対角線の長さＬが５００ｍｍ以上である態様とすることができる。
【００１８】
原板の対角線の長さＬと厚みＴが下記式（１）を満たしていることが好ましい。
【数１】
2013186975.tif 000003
ただし、Ｌは、原板の対角線の長さ（ｍｍ）、Ｔは、原板の厚み（ｍｍ）である。
【００１９】
また、原板に施されるドットパターンのドット密度が１５０ｄｐｉ以上であることが好適である。
【００２０】
このように、原板の厚さは４．５ｍｍ以下に調整されているのが好適である。また、原板の厚さは、２．０ｍｍ以下に調整されているのがさらに好適である。
【００２１】
光学シートの製造方法によって製造された光学シートとすることもできるし、この光学シートの入射面の側方に配置された光源と、を備える面光源装置とすることもできる。さらに、この面光源装置を備え、光学シートの出射面に対向して配置され、光源から出射された光に照射されて画像を表示する透過型画像表示部を備える透過型画像表示装置とすることもできる。
【００２２】
他方、上記課題を解決した本発明は、光源から出射される光を入射する入射面が側面に形成され、入射した光の出射面が表面に形成され、背面に対してレーザーを照射しドットパターンが形成するドットパターン加工が施された光学シートを製造する光学シートの製造装置であって、ドットパターン加工を行う際、原板の非加工面を吸引吸着して反り及び横ズレを排除する、光学シートの製造装置を提供する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係る光学シートの製造方法および製造装置によれば、光学シートの背面にドットパターン加工を施す際に、加工面におけるスジやムラの発生を抑制することにより、光学シートを用いた製品の品質向上を図ることができる。
【００２４】
本発明に係る面光源装置および透過型画像表示装置によれば、背面にドットパターン加工を施す際の加工面に、スジやムラが発生するおそれが低減され、品質が向上された光学シートを備えた面光源装置、及び透過型画像表示装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施形態に係る導光板を用いた透過型画像表示装置を模式的に示す分解側断面図である。
【図２】実施形態に係る導光板を用いた透過型画像表示装置を模式的に示す平面図である。
【図３】実施形態に係る導光板製造装置を示す斜視図である。
【図４】レーザー照射ヘッドを示す斜視図である。
【図５】ドットパターン加工を行う際のレーザー照射部と導光板の原板との関係を模式的に示す側面図である。
【図６】ドットパターン加工が行われる際に導光板を載置する搬送ベルトを示す平面図である。
【図７】（ａ）（ｂ）とも、加工ドットの他の配置パターンを示す図である。
【図８】レーザー照射装置の第１変形例を示す斜視図である。
【図９】レーザー照射装置の第２変形例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、各実施形態において、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略することがある。また、図示の便宜上、図面の寸法比率は説明のものと必ずしも一致しない。
【００２７】
本発明においては、液晶表示装置などの透過型画像表示装置に用いられる面光源装置における光学シートである導光板の製造方法におけるドットパターン加工が主に特徴的である。本実施形態では、まず、導光板を含む液晶表示装置の構造について説明し、続いて、導光板の製造方法におけるドットパターン加工について説明する。
【００２８】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る導光板を用いた液晶表示を模式的に示す分解側断面図、図２は、その背面図である。図１に示すように、透過型画像表示装置である液晶表示装置１は、透過型画像表示部１０および面光源装置２０を備えている。面光源装置２０は、透過型画像表示部１０の背面側に配置されており、透過型画像表示部１０の背面側から光を照射している。以下の説明では、図１に示すように、面光源装置２０と透過型画像表示部１０の配列方向をＺ方向（板厚方向）と称し、Ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をＸ方向およびＹ方向と称す。
【００２９】
透過型画像表示部１０は、液晶セル１１および直線偏光板１２を備えており、液晶セル１１の両面側に直線偏光板１２が配設されている。液晶セル１１、直線偏光板１２は、既知の液晶表示装置において用いられるものを用いることができる。液晶セル１１としては、ＴＦＴ型、ＳＴＮ型等の公知の液晶セルを例示することができる。
【００３０】
面光源装置２０は、光学シートである導光板３０と、ＬＥＤ光源２２とを備えている。導光板３０は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。なお、導光板３０は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。また、導光板３０の厚みＴは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３１】
導光板３０は、透光性樹脂からなる板状の部材を備えている。透光性樹脂の屈折率は、たとえば１．４９〜１．５９の範囲内である。導光板３０に使用される透光性樹脂としては、メタアクリル樹脂が主として用いられる。導光板３０に使用される樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いてもよい。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンの共重合体）などを用いることができる。さらに、導光板３０には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤を添加することもできる。
【００３２】
また、導光板３０は、直方体をなしており、図２に示すように、Ｚ軸方向（厚み方向）に対向する一対の主面である表面３１および背面３２を備えている。また、導光板３０は、Ｘ軸方向に対向する一対の側面３３およびＹ軸方向に対向する一対の側面３４を備えている。表面３１および背面３２は、側面３３，３４と交差する方向、さらに言えば、側面３３，３４と直交する方向に形成されている。これらの表面３１、背面３２、側面３３，３４は、いずれも長方形状をなしている。
【００３３】
このうち、表面３１は、平坦である面であったり、凹凸が付与された面であったりすることができる。表面３１に凹凸を付与する場合には、たとえば、Ｚ軸方向に突出し、その長手方向がＸ軸方向に沿う複数の突条部をＹ軸方向に離間させて互いに平行に並べて配置することができる。突条部の形状としては、表面がプリズム形状となる形状とすることができ、突条部を長手方向に直交する方向で切断した際の断面形状が、半円形状、半楕円形状となる形状とすることができる。また、突条部は、長手方向に直交する方向で切断した際の断面形状が同一形状となるようにすることが好ましい。なお、突条部が延在する方向は、光源から出射される光が導光板の側面から入射する際の入射方向と平行であることが望ましい。
【００３４】
また、表面３１は、面状の光を出射可能な面として機能する。表面３１は、透過型画像表示部１０側に配置され、背面３２は、透過型画像表示部１０とは反対側に配置される。導光板３０の正面側においては、導光板３０と透過型画像表示部１０との間に、各種フィルム４１が配置されている。さらに、背面３２と対面する位置には、導光板３０内の光を表面３１側へ反射させる反射シート４２が配設されている。各種フィルム４１としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルムなどが挙げられる。
【００３５】
ＬＥＤ光源２２は、導光板３０の側方であって、導光板３０のＹ軸方向に延在する側面３３と対向して配置されている。導光板３０における側面３３は、ＬＥＤ光源２２から出射される光を入射する入射面となる。複数のＬＥＤ光源２２は、側面３３の長手方向（Ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置されている。導光板３０における側面３３から入射した光は、表面３１から出射する。導光板３０の表面は、側面３３から入射した光を出射する出射面となる。
【００３６】
ＬＥＤ光源２２の配置間隔は、通常５ｍｍ〜２０ｍｍとされている。ＬＥＤ光源２２は、Ｙ軸を挟んで対向する側面３３に沿って配置されている。この態様に代えて、導光板３０の４辺のそれぞれに沿って配置されていてもよく、Ｘ軸を挟んで対向する側面３４に沿って配置されてもよい。あるいは、側面３３，３４のうちのいずれか１辺に沿って配置されていてもよい。また、光源は、ＬＥＤ光源に限らずその他の光源でもよい。さらに、光源としては、冷陰極管などの線状光源が配置されている構成でもよい。
【００３７】
ＬＥＤ光源２２は、たとえば白色ＬＥＤで構成されており、一つの箇所に複数のＬＥＤを配置して一つの光源単位を構成している。また、一つの光源単位としては、赤色、緑色、青色の異なる三色のＬＥＤが、近接され並べられて配置されていてもよい。ここで、複数のＬＥＤを有する光源単位が、上述した配置方向に沿って離散的に配置される場合には、異なる色のＬＥＤ同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。
【００３８】
ＬＥＤ光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、ＬＥＤ光源の法線方向（Ｘ軸方向）の光度が最大であり、光度分布の半値幅が４０度以上８０度以下である出光分布を有するものが、好適である。また、ＬＥＤ光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。
【００３９】
導光板３０を平面視した際のサイズは、目的とする透過型画像表示部１０の画面サイズに適合するように設定される。具体的に、直交する２辺の長さが、通常２５０ｍｍ×４４０ｍｍ以上（対角線の長さＬが５０６ｍｍ以上）であるものが用いられる。さらには、５００ｍｍ×８００ｍｍ以上（対角線の長さＬが９４３ｍｍ以上）の大型サイズのものが用いられることもある。あるいは、導光板３０の平面視形状は、長方形とされているが、正方形などの他の形状とすることもできる。また、導光板３０の原板（透光性樹脂シート）の厚さＴは、４．５ｍｍ以下とし、たとえば２．０ｍｍや１．０ｍｍとすることもできる。
【００４０】
また、導光板３０の原板６０は、下記式（１）を満たしていてもよい。
【数２】
2013186975.tif 000004
ただし、Ｌは、原板の対角線の長さ（ｍｍ）、Ｔは、原板の厚み（ｍｍ）である。なお、対角線の長さＬは、５００ｍｍ以上である。
【００４１】
さらに、導光板３０の背面３２には、複数のドット３５が形成されている。加工ドット３５は、レーザー照射を用いたドットパターン加工によって形成される。加工ドット３５は、背面３２におけるＬＥＤ光源２２に近い方がその径が小さく、ＬＥＤ光源２２から離れるにつれて徐々に径が大きくなるように形成されている。
【００４２】
また、加工ドット３５については、図２に示す形態のほか、たとえば、図７（ａ）に示すように、略同一の大きさの複数の加工ドット３５が導光板３０の背面側に略同一間隔で格子状に配置されている態様とすることもできる。加工ドット３５を格子状に配置する場合には、正方格子、三角格子、立方格子、六方格子、籠目格子などとすることができる。あるいは、図６（ｂ）に示すように、略同一の大きさの複数の加工ドット３５をランダムに配置する態様とすることもできる。その他、これらの態様で加工ドット３５の大きさが適宜変わる態様とすることもできる。
【００４３】
続いて、導光板３０の製造方法におけるドットパターン加工について説明する。ドットパターン加工はレーザー照射を用いて行われている。レーザー照射を用いたドットパターン加工を行う際には、導光板３０を製造する際の原板に対して、レーザー照射部からレーザーを照射してドットパターンを形成する。
【００４４】
図３は、実施形態に係る導光板製造装置を示す斜視図である。ドットパターン加工を行う際には、図３に示すような導光板製造装置（光学シートの製造装置）２００が用いられる。図３に示す導光板の製造装置２００は、透光性樹脂シート６０（導光板３０の原板）を搬送する搬送手段７０と、レーザー照射装置５０とを備えている。
【００４５】
搬送手段７０は、透光性樹脂シート６０を載置して搬送する搬送ベルト７１と、搬送ベルト７１を移動させる一対の搬送ローラー７２（図３では、一方のみを図示している）と、搬送ベルト７１に載置された透光性樹脂シート６０を吸引するための吸引ボックス７３とを備えている。透光性樹脂シート６０を原板６０と記載することもある。
【００４６】
搬送ベルト７１は、一対の搬送ローラー７２に架け渡されて水平方向（図示Ａ方向）に延在している。駆動側の搬送ローラー７２は、図示しないモーターによって回転駆動され、搬送ベルト７１を移動させる。原板６０の加工面６０ａが上側に向けられ、加工面６０ａとは反対側の面である非加工面６０ｂが、搬送ベルト（テーブル）７１に当接して配置される。
【００４７】
吸引ボックス７３は、箱型を成し、上下方向に離間した搬送ベルト７１，７１間に配置されている。吸引ボックス７３は、移動方向Ａに沿って複数配置されている。吸引ボックス７３は、例えば真空ポンプなどの排気手段に接続され、箱内が減圧可能な構成となっている。
【００４８】
図４は、レーザー照射ヘッドを示す斜視図である。レーザー照射装置５０は、原板６０の上方で幅方向Ｂ（移動方向Ａと交差する方向Ｂ）に進行するレーザーを屈曲させて、原板６０に照射するレーザー照射ヘッド５１と、レーザー照射ヘッド５１を原板６０の幅方向Ｂに沿って移動可能に支持する支持ユニット１５０とを備えている。
【００４９】
レーザー照射ヘッド５１は、レーザー５４を反射するミラー５１ａを備え、原板６０の幅方向Ｂに進行するレーザー５４を下方に屈曲させる。レーザー照射ヘッド５１には、レーザー５４を原板６０に向けて照射するレーザー照射部５２が設けられている。レーザー照射部５２から出射されたレーザー５４は、原板６０に照射される。
【００５０】
支持ユニット１５０は、例えば、ラック・アンド・ピニオンなどの駆動機構を備え、レーザー照射ヘッド５１を原板６０の幅方向Ｂの所定の位置に移動させる。支持ユニット１５０は、ボールねじ等その他の駆動機構を備え、レーザー照射ヘッド５１を所定の位置まで移動させてよい。
【００５１】
図５は、ドットパターン加工を行う際のレーザー照射部と導光板の原板との関係を模式的に示す側面図である。レーザー照射ヘッド５１には、一つ、または複数のレーザー照射部５２（例えば、レーザー照射ノズル）が設けられている。図６は、ドットパターン加工が行われる際に導光板を載置する搬送ベルトを示す図である。吸引ボックス７３は、搬送ベルト７１を載置する天板７３ａを有している。この天板７３ａの外表面は、平坦面を成し、搬送ベルト７１を摺動させる面を構成する。そして、搬送ベルト７１上に透光性樹脂シート６０が載置される。すなわち、搬送ベルト７１は、原板６０が載置されるテーブルとして機能する。
【００５２】
吸引ボックス７３の天板７３ａ及び搬送ベルト７１には、複数の開口部７３ｂ，７１ａが設けられている。開口部７３ｂ，７１ａの間隔は、例えば５ｃｍ程度とされている。開口部７３ｂ，７１ａの形状は、円形以外の形状でもよい。搬送ベルト７１が所定の位置に配置されると、搬送ベルト７１の開口部７１ａと天板７３ａの開口部７３ｂとが一致する。そして、真空ポンプ部を作動させて、吸引ボックス７３内が減圧されると、搬送された原板６０の非加工面６０ｂが搬送ベルト７１上で吸着され、反りや横ズレが排除される。そして、原板６０が載置されている搬送ベルト７１（テーブル）とレーザー照射ヘッド５１との距離が、例えば２．８ｍｍに原板６０の厚さＴを加算した距離以下に調整されている。
【００５３】
なお、導光板製造装置２００では、原板６０を連続的又は間欠的に搬送可能である。また、原板６０が載置されるテーブルは、搬送ベルト７１に限定されず、その他の搬送トレイなどでもよい。また、導光板製造装置２００は、搬送手段を備えていない構成でもよい。テーブルに原板６０を載置して、原板６０の非加工面６０ｂを吸引吸着して、原板６０の反りや横ズレを排除可能であればよい。
【００５４】
ドットパターン加工を行う際には、まず、原板６０の非加工面６０ｂを吸引吸着して反りや横ズレを排除し、レーザー照射ヘッド５１からレーザーを照射してドットパターン加工部５５を生成する。
【００５５】
ここで、本実施形態においては、レーザー照射ヘッド５１からレーザーを照射する際、原板６０の非加工面６０ｂを吸引吸着して反りや横ズレを排除することで、搬送時、原板を固定している。低精細のドットパターンを形成する場合には、搬送時に原板６０を固定しなくても加工パターンにスジやムラが生じることはほとんどなかった。
【００５６】
しかし、高精細のドットパターンを形成する場合には、原板搬送時に反りや横ズレが生じると、加工パターンにスジやムラが発生することがあり、このスジやムラによって製品の品質が低下するおそれがある。この点、ここでは、ドットパターン加工を行う際に、非加工面６０ｂを吸引吸着することにより、反りや横ズレを排除している。これにより、導光板３０に施されたドットパターン加工の加工面におけるスジやムラの発生を抑制することができ、及びドット密度が１５０ｄｐｉ（ｄｏｔｓ  ｐｅｒ  ｉｎｃｈ）以上のドットパターンを加工することができる。したがって、導光板３０を用いた面光源装置２０や液晶表示装置１の品質向上を図ることができる。本実施形態では、レーザー照射部５２として、円筒状のレーザー照射ノズルが設けられている。ミラーで反射されたレーザーは、レーザー照射ノズル内を通過して、出射される。レーザー照射ノズルの先端開口部が、レーザー照射口である。なお、レーザー照射ノズルを備えていない構成でもよい。
【００５７】
導光板３０に施されたドットパターン加工の加工面におけるスジ及びムラの発生を抑制するためのギャップ距離Ｄは例えば２．８ｍｍ以下となる。さらには、ギャップ距離Ｄを１．８ｍｍ以下とすることにより、さらに好適にスジやムラの発生を抑制することができる。また、ギャップ距離Ｄは小さい方が望ましいが、ギャップ距離Ｄの下限値については、ドットパターン加工を施す際におけるレーザー照射口５２と原板６０との接触を避けることができる程度の大きさとすることができる。具体的には、ギャップ距離Ｄを０．４ｍｍ以上、あるいは０．５ｍｍ以上とすることができる。これらの観点からは、ギャップ距離は、０．４ｍｍ以上２．８ｍｍ以下とすることが必要であり、０．５ｍｍ以上１．８ｍｍ以下とすることが好適であり、０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とすることがさらに好適である。
【００５８】
ドットパターン加工を行う際に、原板６０は搬送ベルト７１（テーブル）上に載置されており、レーザー照射口とテーブルとの距離が、２．８ｍｍに原板６０の厚さＴを加算した距離以下とされている態様とすることができる。このように、原板の厚６０さを加味することにより、レーザー照射口と原板６０との距離Ｄを、原板６０が載置されたテーブルとレーザー照射口との間の距離（Ｄ＋Ｔ）を用いて管理してもよい。
【００５９】
次に、図８を参照して、レーザー照射装置の第１変形例について説明する。図８に示すレーザー照射装置５０Ｂは、照射ヘッド５１を支持する支持ユニット１５０Ｂと、レーザー５４を屈曲させる複数のミラー５１ａ〜５１ｃとを備えている。支持ユニット１５０Ｂは、原板６０の幅方向Ｂに延在する第１支持部材１５１と、原板６０の移動方向Ａに延在する第２支持部材１５２とする。
【００６０】
第１支持部材１５１は、原板６０の上方に配置されている。レーザー照射ヘッド５１には、複数の車輪が設けられており、レーザー照射ヘッド５１は、第１支持部材１５１上を走行して、原板６０の幅方向Ｂに移動する。
【００６１】
第２支持部材１５２は、原板６０の上方に配置されている。第２支持部材１５２は、原板６０の両側に配置され、第１支持部材１５１を両側から支持している。第１支持部材１５１には、複数の車輪が設けられており、第１支持部材１５１は、原板６０の移動方向Ａに沿って移動可能に支持されている。
【００６２】
レーザー光源から出射されたレーザー５４は、上方に進行し、ミラー５１ｂによって屈曲されて、Ａ方向に進行する。Ａ方向に進行するレーザー５４は、ミラー５１ｃによって屈曲されて、Ｂ方向に進行する。Ｂ方向に進行するレーザー５４は、レーザー照射ヘッド５１のミラー５１ａによって屈曲されて、下方に進行し、原板６０に照射される。これにより、レーザー５４が原板６０に照射され、原板６０上にドットパターン加工が施される。
【００６３】
次に、図９を参照して、レーザー照射装置の第２変形例について説明する。図９に示すレーザー照射装置５０Ｃは、複数のレーザー照射部５２を支持する支持ユニット１５０Ｂと、レーザー５４を屈曲させる複数のミラー５１ａ〜５１ｄとを備えている。支持ユニット１５０Ｂは、原板６０の幅方向Ｂに延在する第１支持部材１５１と、原板６０の移動方向Ａに延在する第２支持部材１５２とする。
【００６４】
第１支持部材１５１は、原板６０の上方に配置されている。第１支持部材１５１は、複数のレーザー照射部５２を支持している。レーザー照射部５２には、レーザー５４を透過させると共に反射させるハーフミラー５１ｄが設けられている。また、レーザー照射部５２には、原板６０へのレーザー照射を中止するためのシャッター５２ｂが設けられている。レーザーを照射しない場合には、シャッター５２ｂを閉じることで、レーザー照射を中止する。
【００６５】
第２支持部材１５２は、原板６０の上方に配置されている。第２支持部材１５２は、原板６０の両側に配置され、第１支持部材１５１を両側から支持している。第１支持部材１５１には、複数の車輪が設けられており、第１支持部材１５１は、原板６０の移動方向Ａに沿って移動可能に支持されている。
【００６６】
レーザー光源から出射されたレーザー５４は、上方に進行し、ミラー５１ｂによって屈曲されて、Ａ方向に進行する。Ａ方向に進行するレーザー５４は、ミラー５１ｃによって屈曲されて、Ｂ方向に進行する。Ｂ方向に進行するレーザー５４は、レーザー照射部５２のハーフミラー５１ｄによって屈曲されて、下方に進行し、原板６０に照射される。これにより、レーザー５４が原板６０に照射され、原板６０上にドットパターン加工が施される。
【符号の説明】
【００６７】
１…液晶表示装置、１０…透過型画像表示部、１１…液晶セル、１２…直線偏光板、２０…面光源装置、２２…ＬＥＤ光源、３０…導光板、３１…表面、３２…背面、３３，３４…側面、３５…加工ドット、４１…各種フィルム、４２…反射シート、５０…レーザー照射装置、５１…レーザー照射ヘッド、５２…レーザー照射部、５４…レーザー、５５…ドットパターン加工部、６０…原板（透光性樹脂シート）、６０ａ…加工面、６０ｂ…非加工面、７０…搬送手段、７１…搬送ベルト、７１ａ…開口部、７２…搬送ローラー、７３…吸引ボックス、７３ａ…天板、７３ｂ…開口部、２００…導光板製造装置（光学シートの製造装置）、Ｄ…ギャップ距離、Ｌ…原板の対角線の長さ、Ｔ…原板の対角線の長さ、Ａ…原板の移動方向、Ｂ…原板の幅方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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