(57)【要約】【課題】トナーセンサが異常なのかトナー搬送系の異常なのかが分かる画像形成装置を提供する。【解決手段】現像装置の現像室へトナー収容容器のトナーを補給するトナー輸送部材２３２Ｙと、トナー残量を検知するトナーセンサ１４３Ｙと、トナー残量に基づいてトナー輸送部材２３２Ｙを制御してトナーを現像室へ補給させる制御手段とを備えた画像形成装置であって、トナーセンサ１４３Ｙの異常を検出するための残量検知手段確認モードと、トナー輸送部材２３２Ｙの異常を検出するための補給手段確認モードとを設け、前記制御手段は、トナーの消費量予測値と、トナーセンサ１４３Ｙが検知するトナーの残量とが所定の条件になったとき前記残量検知手段確認モードにして前記残量検知手段の異常を検出し、前記制御手段は、トナーの消費量予測値とトナー残量とが上記と異なる条件になったとき、トナー補給手段確認モードにしてトナー輸送部材２３２Ｙの異常を検出する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
露光手段によって画像情報の潜像が形成される潜像担持体と、この潜像担持体に形成された潜像をトナーにより現像する現像装置と、現像されたトナー像を用紙に転写する転写装置と、前記用紙に転写されたトナー像を該用紙に定着させる定着装置と、前記現像装置の現像室へトナー収容容器のトナーを補給するトナー補給手段と、前記現像室のトナー残量を検知する残量検知手段と、この残量検知手段が検出するトナー残量に基づいて前記トナー補給手段を制御してトナー収容容器のトナーを現像室へ補給させる制御手段とを備えた画像形成装置であって、
前記残量検知手段の異常を検出するための残量検知手段確認モードと、
前記トナー補給手段の異常を検出するためのトナー補給手段確認モードとを設け、
前記制御手段は、前記画像情報に基づいて求めるトナーの消費量予測値と、前記残量検知手段が検知するトナーの残量とが所定の条件になったとき前記残量検知手段確認モードにして前記残量検知手段の異常を検出し、
前記制御手段は、前記トナーの消費量予測値とトナーの残量とが別な条件になったとき、前記トナー補給手段確認モードにして前記トナー補給手段の異常を検出することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記残量検知手段確認モードは、前記残量検知手段の検知面のクリーニングを実行した後に、該残量検知手段が検知するトナーの残量に基づいて該残量検知手段の異常の有無を判断することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記残量検知手段確認モードで残量検知手段が正常でないと判断したとき、該残量検知手段の感度を高めて該残量検知手段が検知するトナーの残量に基づいて、該残量検知手段の異常の有無を判断することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記トナー補給手段確認モードは、前記トナーの消費量予測値から前記トナー収容容器が空の状態かを判定し、空の状態でないと判定したとき、前記トナー補給手段の駆動負荷に基づいて、該トナー補給手段の異常を判定することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記駆動負荷が所定値以上のとき、前記トナー補給手段の駆動負荷を増加させて該トナー補給手段を駆動させ、またはトナー補給手段の駆動時間を増加させ、このときのトナー補給手段の負荷に基づいて、該トナー補給手段の異常を判定することを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記駆動負荷は、トナー補給手段の回転軸のトルクまたは回転速度であることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、潜像担持体に形成された潜像をトナーにより現像する現像装置と、現像されたトナー像を用紙に転写する転写装置と、転写されたトナー像を用紙に定着させる定着装置などとを備えた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、トナー収容器からトナーが補給される現像装置を備えた画像形成装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
係る画像形成装置は、トナー収容器からトナーを現像装置の現像室へ補給するトナー補給装置と、現像装置の現像室のトナー残量が所定量以上あるか否かを検知するトナーセンサとを備えており、トナー補給装置が作動してもトナーセンサがトナーの検知量が所定量を下回ったままであるとき、エラーを報知するようになっている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような画像形成装置にあては、そのエラー報知は、トナーセンサが異常なのかトナー補給装置が異常なのかが分からず、このため、点検作業に長時間要してしまい、ユーザが画像形成装置を使用できないダウンタイムが長くなるという問題があった。
【０００５】
この発明の目的は、トナーセンサが異常なのかトナー補給装置が異常なのかが分かる画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、露光手段によって画像情報の潜像が形成される潜像担持体と、この潜像担持体に形成された潜像をトナーにより現像する現像装置と、現像されたトナー像を用紙に転写する転写装置と、前記用紙に転写されたトナー像を該用紙に定着させる定着装置と、前記現像装置の現像室へトナー収容容器のトナーを補給するトナー補給手段と、前記現像室のトナー残量を検知する残量検知手段と、この残量検知手段が検出するトナー残量に基づいて前記トナー補給手段を制御してトナー収容容器のトナーを現像室へ補給させる制御手段とを備えた画像形成装置であって、
前記残量検知手段の異常を検出するための残量検知手段確認モードと、
前記トナー補給手段の異常を検出するためのトナー補給手段確認モードとを設け、
前記制御手段は、前記画像情報に基づいて求めるトナーの消費量予測値と、前記残量検知手段が検知するトナーの残量とが所定の条件になったとき前記残量検知手段確認モードにして前記残量検知手段の異常を検出し、
前記制御手段は、前記トナーの消費量予測値とトナーの残量とが別な条件になったとき、前記トナー補給手段確認モードにして前記トナー補給手段の異常を検出することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
この発明によれば、トナーセンサが異常なのかトナー補給手段が異常なのかが分かる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】この発明に係る画像形成装置の構成を示した概略構成図である。
【図２】図１に示す画像形成装置の現像装置の構成を示した概略構成図である。
【図３】図１に示す画像形成装置の制御系の主要部の構成を示したブロック図である。
【図４】図１に示す画像形成装置の動作を示すメインフロー図である。
【図５】図４に示すメインフロー図の残量検知手段の確認モードのサブルーチンを示したフロー図である。
【図６】図４に示すメインフロー図のトナー補給手段の確認モードのサブルーチンを示したフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、この発明に係る画像形成装置の実施の形態である実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１０】
図１に示す画像形成装置１００は、給紙トレイ１と、露光器１１と、作像部（画像形成部）６ＢＫ,６Ｍ,６Ｃ,６Ｙと、中間転写ベルト（像担持体）５ａと、転写器１５ＢＫ,１５Ｍ,１５Ｃ,１５Ｙと、定着装置である定着器１６などとを備えた間接転写方式のタンデム型画像形成装置である。
【００１１】
画像形成装置１００は、中間転写ベルト５ａに１次転写され、４色重畳された画像を用紙に一括して２次転写することにより用紙上にフルカラーの画像を形成するものである。
【００１２】
画像形成部６ＢＫ,６Ｍ,６Ｃ,６Ｙは、ブラック（ＢＫ）,マゼンタ（Ｍ）,シアン（Ｃ）,イエロー（Ｙ）の４色の画像を形成するものであり、中間転写ベルト５ａの回転方向に沿って上流側から前記順序で配置されている。これら複数の画像形成部６ＢＫ,６Ｍ,６Ｃ,６Ｙは、形成するトナー画像の色が異なるだけで内部構成は共通である。
【００１３】
中間転写ベルト５ａは、駆動ローラ７と従動ローラ８との間に張設される。駆動ローラ７は、不図示の駆動モータにより回転駆動され、図示矢印方向に（図示反時計方向）に移動する。
【００１４】
中間転写ベルト５ａが従動ローラ８に巻回されている位置に、図示しない２次転写ローラなどが配置され、この位置が２次転写位置２１とされ、この位置に給紙トレイ１の用紙４が給紙ローラ２および分離ローラ３とによって送り込まれるようになっている。２０は２次転写位置２１より下流側に配置されたクリーニングユニットである。
【００１５】
画像形成部６ＢＫ,６Ｍ,６Ｃ,６Ｙは、感光体としての感光体ドラム９ＢＫ,９Ｍ,９Ｃ,９Ｙと、この感光体ドラム９ＢＫ,９Ｍ,９Ｃ,９Ｙの外周に沿って配置された帯電器１０ＢＫ,１０Ｍ,１０Ｃ,１０Ｙと、現像装置１２ＢＫ,１２Ｍ,１２Ｃ,１２Ｙと、転写器１５ＢＫ,１５Ｍ,１５Ｃ,１５Ｙと、感光体クリーナ１３ＢＫ,１３Ｍ,１３Ｃ,１３Ｙと、除電器（図示せず）等とを備えている。また、画像形成部６ＢＫ,６Ｍ,６Ｃ,６Ｙには、帯電器１０ＢＫ,１０Ｍ,１０Ｃ,１０Ｙと現像装置１２ＢＫ,１２Ｍ,１２Ｃ,１２Ｙとの間に露光器１１から出射されたレーザ光１４ＢＫ,１４Ｍ,１４Ｃ,１４Ｙが照射される露光部１４ｗＢＫ,１４ｗＭ,１４ｗＣ,１４ｗＹが設けられている。
【００１６】
また、転写器１５ＢＫ,１５Ｍ,１５Ｃ,１５Ｙは中間転写ベルト５ａを介して感光体ドラム９ＢＫ,９Ｍ,９Ｃ,９Ｙに対向するように設けられている。
【００１７】
３０はセンサであり、このセンサ３０は、中間転写ベルト５ａ上に転写されたトナーの付着量及び各色の位置を測定して画像濃度や位置合わせの調整に使用するものであり、正反射と拡散反射方式を組み合わせたものである。
［現像装置］
現像装置１２Ｙは、図２に示すように、現像室１３３Ｙを形成した現像容器１００Ｙと、感光体ドラム９Ｙの潜像をトナーで現像する現像ローラ１３５Ｙと、この現像ローラ１３５Ｙにトナーを供給する供給ローラ１３６Ｙと、現像ローラ１３５Ｙの表面に付着するトナーの層を均一にする規制ブレード１４１Ｙと、現像容器１００Ｙ内のトナーを攪拌するアジテータ１３４Ｙと、後述するトナー収容容器２００Ｙから補給されたトナーを長手方向（紙面と直交する方向）全域に移送するスクリューなどのトナー輸送部材（トナー補給手段）１３７Ｙと、現像室１３３Ｙ内のトナーの残量を検知するトナーセンサ（残量検知手段）１４３Ｙなどとを備えている。
【００１８】
現像容器１００Ｙの上部にはトナー収容容器２００Ｙが接続され、このトナー収容容器２００Ｙ内にトナーの流動性を保つための攪拌ハンドル２３０Ｙと、トナー収容容器２００Ｙ内のトナーをトナー補給口２０１Ｙに向けて移送するスクリューあるいはコイルなどのトナー輸送部材（トナー補給手段）２３２Ｙなどとが設けられている。
【００１９】
他の現像装置１２ＢＫ,１２Ｍ,１２Ｃも現像装置１２Ｙと同一の構成なので、その説明は省略する。
［制御系］
図３は画像形成装置１００の制御系の構成を示したブロック図である。図３において、３００Ｙはトナー輸送部材２３２Ｙの負荷を検出する負荷検出手段であり、例えばトナー輸送部材２３２Ｙの回転軸(図示せず)に加わるトルクを検出するトルクセンサやトナー輸送部材２３２Ｙのモータ(図示せず)に流れる電流を検出する電流検出手段である。
【００２０】
３００Ｃ,３００Ｍ,３００ＢＫは、トナー輸送部材２３２Ｃ,２３２Ｍ,２３２ＢＫの負荷を検出する負荷検出手段であり、負荷検出手段３００Ｙと同じなのでその説明は省略する。
【００２１】
３０１Ｙ,３０１Ｃ,３０１Ｍ,３０１ＢＫは、現像装置１２Ｙ,１２Ｃ,１２Ｍ,１２ＢＫのトナーセンサ１４３Ｙ,１４３Ｃ,１４３Ｍ,１４３ＢＫが異常な場合にユーザに知らせる報知器である。
【００２２】
３０２Ｙ,３０２Ｃ,３０２Ｍ,３０２ＢＫは、トナー輸送部材２３２Ｙの補給系が異常の場合にユーザに知らせる報知器である。
【００２３】
３１０はトナー輸送部材２３２Ｙ,２３２Ｃ,２３２Ｍ,２３２ＢＫやトナー輸送部材１３７Ｙ,１３７Ｃ,１３７Ｍ,１３７ＢＫやアジテータ１３４Ｙ,１３４Ｃ,１３４Ｍ,１３４ＢＫや攪拌ハンドル２３０Ｙ,２３０Ｃ,２３０Ｍ,２３０ＢＫを駆動制御する制御装置（制御手段）である。
【００２４】
また、制御装置３１０は、トナーセンサ１４３Ｙ,１４３Ｃ,１４３Ｍ,１４３ＢＫの検知信号と負荷検出手段３００Ｙ,３００Ｃ,３００Ｍ,３００ＢＫの検出信号などとに基づいてトナーセンサ１４３Ｙ,１４３Ｃ,１４３Ｍ,１４３ＢＫの異常やトナー輸送部材２３２Ｙ,２３２Ｃ,２３２Ｍ,２３２ＢＫ系の異常などを検出し、この検出した異常に応じて各報知器３０１Ｙ,３０１Ｃ,３０１Ｍ,３０１ＢＫ,３０２Ｙ,３０２Ｃ,３０２Ｍ,３０２ＢＫを点灯表示させる。
［動  作］
次に、上記のように構成される画像形成装置１００の動作を図４〜図６のフロー図に基づいて説明する。
【００２５】
ステップ１では、トナーの消費量予測値が予め設定された閾値Ｔ１より大きいか否かが判定される。トナーの消費量予測値は、画像情報である画像情報信号の濃度信号などに基づいて求めるものであり、１つの出力画像に対するトナーの消費量である。
【００２６】
ステップ１の判定は各現像装置１２Ｙ,１２Ｃ,１２Ｍ,１２ＢＫ毎について行われるものであり、他のステップも同様に各現像装置１２Ｙ,１２Ｃ,１２Ｍ,１２ＢＫ毎について行われるが、説明の便宜上、現像装置１２Ｙについて説明していく。
【００２７】
ステップ１でノーと判定されたとき終了し、イエスと判定されたときステップ２へ進む。
【００２８】
ステップ２では、現像容器１００Ｙの現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１より少ないか否かが判定される。これは、トナーセンサ１４３Ｙが検知するトナー残量の喫水面に基づいて判断する。
【００２９】
ステップ２でノーと判定されたとき、すなわち、現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１以上の場合、つまり、消費量予測値とトナー残量とが所定の条件になったとき、ステップ７へ進む。イエスと判定されたとき、すなわち、現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１より少ない場合、トナーの消費量予測値が閾値Ｔ１より大きく且つ現像室１３３Ｙ内のトナー量が少ない場合にステップ３へ進む。つまり、つまり、上記の所定の条件と異なる別な条件のとき、ステップ２からステップ３へ進む。ステップ３ではトナー補給目標値が算出される。
【００３０】
ステップ４では、ステップ３で算出したトナー補給目標値に基づいてトナー輸送部材２３２Ｙ（図２参照）の補給動作量が算出される。この算出は制御装置３１０が行う。
【００３１】
ステップ５では、トナーの補給が実行される。すなわち、ステップ４で算出した補給動作量だけトナー輸送部材２３２Ｙが制御装置３１０によって回転駆動され、トナー収容容器２００Ｙのトナーが現像容器１００の現像室１３３Ｙへ補給される。
【００３２】
ステップ６では、現像容器１００Ｙの現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１以上であるか否か判定され、ノーであればステップ１０へ進み、イエスであれば終了する。
【００３３】
現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１以上のとき、トナーの補給は正常に行われ、トナーセンサ１４３Ｙも正常に動作しているので、異常なしということで終了することになる。
【００３４】
ステップ２でノーと判定された場合、すなわち、現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１より多い場合、ステップ７で連続補給が中止となった回数のカウント数が１つ加算される。
【００３５】
ステップ８では、補給中止回数のカウント数が予め設定されている設定回数Ｅ１以上であるか否かが判断され、ノーであれば異常なしということで終了し、イエスであればステップ９へ進む。
【００３６】
これは、消費量予測値が閾値Ｔ１より大きい場合、つまり、１回の印刷で消費されるトナー量が多いのに関わらず、設定回数Ｅ１以上トナーの補給が中止となっているので、トナーセンサ１４３Ｙの異常の虞がある。このためトナーセンサ１４３Ｙが異常であるか否かを確認するための残量検知手段確認モードであるステップ９のサブルーチンへ移行することになる。
【００３７】
ステップ６でノーと判断された場合、つまり、現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１より少ない場合、ステップ１０で連続再補給が行われた回数のカウント数が１つ加算される。
【００３８】
ステップ１１では、ステップ５と同様にしてトナー収容容器２００Ｙのトナーが現像容器１００Ｙの現像室１３３Ｙへ再補給される。
【００３９】
ステップ１２では、再補給のカウント数が予め設定された設定回数Ｅ２以上か否かが判断され、ノーであれば終了し、イエスであればステップ１３へ進む。
【００４０】
これは、トナーの補給を何回も繰り返しているにも拘わらず、現像室１３３Ｙ内のトナー量が増加していないので、トナー輸送部材２３２Ｙの異常の可能性がある。このため、トナー輸送部材２３２Ｙが異常であるか否かを確認するためのトナー補給手段モードであるステップ１３のサブルーチンへ移行することになる。
【００４１】
なお、ステップ１〜ステップ１３の処理は一枚の用紙が印刷される毎に行われていく。
【００４２】
図４に示すフロー図は、消費量予測値とトナー残量とが所定の条件になったとき残量検知手段確認モードに設定し、消費量予測値とトナー残量とが所定の条件と異なる別な条件になったときトナー補給手段確認モードに設定するものである。
［残量検知手段確認モード］
ステップ９のサブルーチンのフロー図を図５に示す。以下、このフロー図について説明する。
【００４３】
ステップ２１では、投光面・検知面のクリーニングが実行される。すなわち、トナーセンサ１４３Ｙの投光面と受光面(図示せず)を例えばアジテータ１３４Ｙに設けた清掃部材(図示せず)によって摺擦することにより、その投光面と受光面のトナーを払拭する。アジテータ１３４Ｙは制御装置３１０が駆動制御する。
【００４４】
ステップ２２では、現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１以上か否かが判定され、イエスであればステップ２３へ進む。
【００４５】
ステップ２３では、トナーセンサ１４３Ｙの発光部の強度が「強」に変更される。つまり、トナーセンサ１４３Ｙの感度を高める。
【００４６】
ステップ２４では、再度、現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１以上か否かが判定され、イエスであればステップ２５へ進む。
【００４７】
すなわち、消費量予測値が閾値Ｔ１より大きい場合に連続補給中止の回数が設定回数Ｅ１以上のとき、トナーセンサ１４３Ｙの投光面と受光面を清掃しても、トナーセンサ１４３Ｙが検出するトナー量が所定量Ｘ１以上である場合、トナーセンサ１４３Ｙの発光部の強度を「強」に変更して、再度トナーセンサ１４３Ｙが検知するトナー量が所定量Ｘ１以上なので、トナーセンサ１４３Ｙが異常であると判断するものである。
【００４８】
異常であると判断した場合、ステップ２５で図３に示す報知器３０１Ｙを点灯させ、ユーザにトナーセンサ１４３Ｙが異常であることを報知する。
【００４９】
ステップ２２でノーと判断された場合、すなわち、現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１より少ないと判断された場合、つまり、トナーセンサ１４３Ｙの投光面と受光面の汚れによってトナーセンサ１４３Ｙが誤検知し、この汚れを取り除いたことにより、その誤検知が解消されたことを示すものである。
【００５０】
ステップ２６では、検知手段クリーニング回復回数のカウント、つまり、トナーセンサ１４３Ｙの投光面及び受光面のクリーニングの実行回数が１つカウントされる。
【００５１】
ステップ２４でノーと判断されたとき、すなわち、現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１より少ないと判断された場合、つまり、トナーセンサ１４３Ｙの発光部の強度を「強」に変更することによって、トナーセンサ１４３Ｙの誤検知が解消されたことを示すものである。そして、ステップ２７へ進む。
【００５２】
ステップ２７では、検知手段照射強度回復回数のカウント、つまり、トナーセンサ１４３Ｙの発光部の強度を「強」に変更した回数が１つカウントされる。なお、ステップ２６からステップ２７へ進んだ場合には、ステップ２７ではカウントされない。
【００５３】
ステップ２８では、トナーセンサ１４３Ｙが回復した回数が１つカウントされ、そして終了する。
【００５４】
この実施例では、トナーセンサ１４３Ｙの投光面及び受光面のクリーニングを行ったりトナーセンサ１４３Ｙの発光部の強度を強に変更したりするが、これらを行わずにステップ２２でイエスと判断された場合、ステップ２５へ進むようにしてもよい。また、ステップ２６〜２８を設けずに、ステップ２２でノーと判断された場合、そのまま終了してもよい。
［トナー補給手段確認モード］
ステップ１３のサブルーチンのフロー図を図６に示す。以下、このフロー図について説明する。
【００５５】
ステップ３１では、トナーの消費量予測値に基づいてトナー収容容器２００Ｙが空に近いか否かを制御装置３１０が判断する。これは、いままでの消費量予測値を蓄積し、この蓄積した消費量予測値と今回の消費量予測値とから判断するものである。
【００５６】
ステップ３１でイエスと判断されると、ステップ３２へ進み、ステップ３２でトナー収容容器２００Ｙは空であると判断され、ステップ３３ではトナー収容容器２００Ｙが空であることをユーザに報知する。この報知は例えば図示しない表示器を点灯させて表示する。
【００５７】
ステップ３１でノーと判断された場合、すなわち、ステップ５,１１（図４参照）でトナーの補給が行われたのに拘わらず現像室１３３Ｙ（図２参照）のトナーが所定量Ｘ１より少ない場合であって、トナー収容容器２００Ｙにトナーがある場合、ステップ３４へ進む。
【００５８】
ステップ３４では、補給回転軸トルク確認を行う。つまり、トナー輸送部材２３２Ｙの回転軸(図示せず)のトルク（負荷）を検出する。この検出は回転軸にトルクセンサを設けて行うが、トナー輸送部材２３２Ｙを回転させるモータ(図示せず)に流れる電流からトナー輸送部材２３２Ｙの負荷を検出するようにしてもよい。
【００５９】
ステップ３５では、補給回転軸トルクが予め設定した所定トルクＰ１以上か否かが判定される。すなわち、ステップ３４で検出したトルクが所定トルクＰ１以上か否かが判定され、以下のときノーと判断されてステップ３６へ進む。
【００６０】
すなわち、トナー輸送部材２３２Ｙの回転軸のトルクが所定トルクＰ１より小さい場合、トナー輸送部材２３２Ｙの回転軸に負荷が掛かっていない状態、つまりトナー輸送部材２３２Ｙが空回りしたり、トナー輸送部材２３２Ｙの駆動モータが故障している状態なので、トナー輸送部材２３２Ｙが異常であると判断し、ステップ３６で報知器３０２Ｙを点灯表示して、ユーザにトナー輸送部材２３２Ｙが異常であることを報知する。
【００６１】
ステップ３５でイエスと判定された場合、すなわち、トナー輸送部材２３２Ｙの回転軸に負荷が掛かっているがトナー輸送部材２３２Ｙが回転しないような場合、つまり、トナーが詰まってトナー輸送部材２３２Ｙがロックされているような場合にステップ３７へ進む。
【００６２】
ステップ３７では、補給回転軸動作変更、すなわち回転軸のトルクを増加させる変更を行う。
【００６３】
ステップ３８では、補給回転軸補給動作の実行、すなわち増加させたトルクでトナー輸送部材２３２Ｙを回転させてトナーの補給を実行する。
【００６４】
ステップ３９では、再度トルクセンサが検出するトルクが所定トルクＰ１以上か否かが判定され、イエスの場合、トナー輸送部材２３２Ｙは回転しないような状態のままなので、ステップ４０では報知器３０２Ｙを点灯表示して、ユーザにトナー輸送部材２３２Ｙが異常であることを報知する。
【００６５】
ステップ３９でノーと判定された場合、すなわち、トナー輸送部材２３２Ｙが回転できるようになったと判断することができるので、ステップ４１でトナー輸送部材２３２Ｙを回転させてトナーの補給を行う。
【００６６】
ステップ４２では、図２に示す現像室１３３Ｙ内のトナー量が所定量Ｘ１以上であるか否か判定され、ノーであればトナーは補給されていないとして報知器３０２Ｙを点灯表示して、ユーザにトナー輸送部材２３２Ｙが異常であることを報知する（ステップ４０）。
【００６７】
ステップ４２でイエスと判定された場合、トナー輸送部材２３２Ｙによりトナーが補給されたので、トナー輸送部材２３２Ｙは正常に戻ったことになり、ステップ４３へ進む。
【００６８】
ステップ４３では、補給手段回復回数、すなわちトナー輸送部材２３２Ｙが回復した回数のカウント数が１つ加算される。そして、終了する。
【００６９】
ステップ４２でノーと判定された場合、すなわち、ステップ４１でトナーが補給されなかったことになるので、トナー輸送部材２３２Ｙは異常であるとしてステップ４０へ進む。
【００７０】
このように、トナーセンサ１４３Ｙが異常の場合には報知器３０１Ｙが点灯し、トナー輸送部材２３２Ｙが異常の場合には報知器３０２Ｙが点灯するので、ユーザはトナーセンサ１４３Ｙの異常なのかトナー輸送部材２３２Ｙが異常なのかが分かり、従来のように点検作業に長時間要してしまい、ユーザが画像形成装置を使用できないダウンタイムが長くなってしまうことはない。
【００７１】
また、トナーセンサ１４３Ｙが異常である虞がある場合、トナーセンサ１４３Ｙの投光面及び受光面を清掃したり、発光部の発光強度を強くしたりしてトナーセンサ１４３Ｙが回復するようにしているので、報知器３０１Ｙの点灯表示の回数つまりトナーセンサ１４３Ｙの異常によるエラー報知の回数を減らすことができる。
【００７２】
同様に、トナー輸送部材２３２Ｙが異常である虞がある場合、トナー輸送部材２３２Ｙの回転軸のトルクを増加させてトナー輸送部材２３２Ｙを回転動作させることにより、トナー輸送部材２３２Ｙを正常に戻すようにしているので、報知器３０２Ｙの点灯表示の回数つまりトナー輸送部材２３２Ｙの異常によるエラー報知の回数を減らすことができる。
【００７３】
ステップ３７では、トナー輸送部材２３２Ｙの回転軸のトルクを変えているが、トナー輸送部材２３２Ｙの回転速度や回転時間を変えてもよい。
【００７４】
なお、図５及び図６のステップ２６〜２８、４３のカウント数は、マシンを解析する際、どの要因による異常が多かったのかを読み取るためのものであり、解析の効率化を図るためのものである。
【００７５】
上記実施例は、現像装置１２Ｙについて説明したが、現像装置１２Ｃ,１２Ｍ,１２ＢＫも同じなのでその説明は省略する。
【００７６】
この発明は、上記実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【符号の説明】
【００７７】
１２Ｙ          現像装置
１００          画像形成装置
１４３Ｙ       トナーセンサ（残量検知手段）
２３２Ｙ       トナー輸送部材（トナー補給手段）
３１０         制御装置（制御手段）
【先行技術文献】
【特許文献】
【００７８】
【特許文献１】特開２０１０−１１３３４２号公報
【図１】
2013195638.tif 000003
【図２】
2013195638.tif 000004
【図３】
2013195638.tif 000005
【図４】
2013195638.tif 000006
【図５】
2013195638.tif 000007
【図６】
2013195638.tif 000008