(57)【要約】【課題】バッドジョイントを行う前に自動でシート部材の接合精度の判定が可能なシート部材の接合精度判定方法を提供する。【解決手段】転写ドラム３に貼り付けられたシート部材４の長さ方向の両端部からそれぞれ５０ｍｍの距離の２点の位置で、２次元変位センサ５、６によりシート部材４の高さを測定し、シート部材４の段差高さが所定の閾値より大きい場合は、接合精度が良好である判定し、シート部材４の段差高さが所定の閾値以下の場合は、接合精度が不良であると判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート部材の接合部分の接合精度を判定する方法であって、
前記シート部材の前記接合部分の波形データを取得する工程と、
取得した前記波形データに対して前記接合部分を含む第１のエリアと前記接合部分を含まない第２のエリアを規定する工程と、
前記第２のエリアの波形の高さの平均値を算出する工程と、
前記第１のエリアの波形のピーク値と、算出した前記平均値との差分を求める工程と、
前記差分と所定の閾値と比較に基づいてシート部材の接合精度を判定する工程と、
を含むことを特徴とするシート部材の接合精度判定方法。
【請求項２】
前記第２のエリアは、波形高さの低いシート部材側に規定されることを特徴とする請求項１に記載のシート部材の接合精度判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数本の引き揃えコードを埋設した短冊状のシート部材を転写ドラムに貼り付ける際の、シート部材の接合精度の判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数本の引き揃えコードを埋設したゴムシートにより、例えば、タイヤ構成部材の一例としてのカーカスプライを転写ドラム上に形成するに当たっては、所定の幅と、コードの延在方向を長さ方向とする所定の長さとを有する複数枚のゴムシート（短冊状のシート部材）を、転写ドラムの軸線方向への延在姿勢で、その転写ドラムの所要の角度範囲内に順次に貼り付け、複数枚のゴムシートの相互を、それぞれの側部部分で突き合わせて接合することが行われている（特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、バッドジョイントを行う前に上記短冊状のシート部材が転写ドラムに所定の接合精度で貼り付けられているかどうかの判定は、従来、熟練した作業員が目視にて行っていた。そのため、作業者による判定のバラつきをなくすため、判定を自動化する方法が求められており、その方法として、短冊状のシート部材を貼り付けた状態で回転する転写ドラムの表面に近接して２次元変位センサを配置し、２次元変位センサの信号から得られた上記接合しようとする部分の波形データを用いて上記短冊状のシート部材の接合精度を判定する方法の提案が行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−０６２０４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した従来の提案された判定方法では、シート部材のエッジ（端部）間距離が０．５ｍｍ以下の場合、エッジの波形が不明瞭となって、エッジ間距離を正確に測定することができなくなるため、シート部材の接合精度の判定が困難になるという問題がある。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、バッドジョイントを行う前に自動でシート部材の接合精度の判定が可能なシート部材の接合精度判定方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明は、シート部材の接合部分の接合精度を判定する方法であって、前記シート部材の前記接合部分の波形データを取得する工程と、取得した前記波形データに対して前記接合部分を含む第１のエリアと前記接合部分を含まない第２のエリアを規定する工程と、前記第２のエリアの波形の高さの平均値を算出する工程と、前記第１のエリアの波形のピーク値と、算出した前記平均値との差分を求める工程と、前記差分と所定の閾値と比較に基づいてシート部材の接合精度を判定する工程と、を含むことを特徴とする。
【０００８】
前記第２のエリアは、波形高さの低いシート部材側に規定されることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、シート部材の接合部分の段差高さを算出し、段差高さを所定の閾値と比較することでシート部材の接合精度を自動で判定することができる。また、シート部材に必要な接合精度を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のシート部材の接合精度判定方法の実施の形態を説明する図である。
【図２】接合精度が良好であるときのシート部材の整列状態を示す図である。
【図３】接合精度が不良であるときのシート部材の整列状態を示す図である。
【図４】シート部材の両端部からそれぞれ所定の距離の２点の位置でシート部材の段差高さを測定することで、必要な接合精度を確保できることを説明する図である。
【図５】エッジ距離を説明する図である。
【図６】シート部材の段差高さを測定してシート部材の接合精度を判定するまでの処理の流れを説明するフローチャートである。
【図７】エッジ（端部）位置の波形図である。
【図８】エリア１、２とシート部材との位置関係を説明する図である。
【図９】シート部材に癖があるときのシート部材の接合部分の整列状態と波形を示す図である。
【図１０】エリア１、２とシート部材との位置関係を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。図１は、本発明のシート部材の接合精度判定方法の実施の形態を説明する図である。転写ドラム３上には、タイヤ構成部材の一例としてのカーカスプライ等を形成するための、所定の幅と、コードの延在方向を長さ方向とする所定の長さとを有する複数枚の短冊状のシート部材４が、転写ドラム３の軸線方向への延在姿勢で、転写ドラム３の所要の角度範囲内に順次に貼り付けられている。また、シート部材４の長さ方向の両端部から所定の距離の位置に、転写ドラム３に近接してレーザ光による２次元変位センサ５、６が配置されている。２次元変位センサ６は、シート部材４の長さ（３００〜９００ｍｍ）に応じて移動可能である。図１は、シート部材４のバッドジョイントを行う前の状態を示している。
【００１２】
また、２次元変位センサ５、６には、コンピュータ１０が接続されている。コンピュータ１０は、ＣＰＵ（演算処理部）１２と、表示部１４と、警報報知部１６を備えており、ＣＰＵ１２は、データ取得部２０、データ処理部２２、判定部２４を備えている。データ取得部２０は、２次元変位センサ５、６からセンサ信号を受信し、データ処理部２２は、センサ信号から波形データを求める。判定部２４は、波形データからシート部材４の接合精度を判定する。データ取得部２０、データ処理部２２、判定部２４は、コンピュータ１０の起動時に、ＣＰＵ１２が、図示しないメモリからソフトウェアプログラムを読み込んで実行することにより実現される。
【００１３】
シート部材同士を突き合わせ接合させた後には、シート部材端部が重なり（ラップ）、継ぎ目に段差を形成する。本発明のシート部材の接合精度判定方法は、この段差の厚みの測定値によりシート部材の接合精度を判定するものである。例えば、シート部材４の長さ方向の両端部からそれぞれ５０ｍｍの距離の２点の位置で、２次元変位センサ５、６によりシート部材４の突き合わせ接合する部分（以下、接合部分という）の高さを測定し、図２に示すように、シート部材の段差高さが１．２６ｍｍである場合、接合精度が良好である判定し、図３に示すように、シート部材の段差高さが０．６３ｍｍである場合、接合精度が不良であると判定する。
【００１４】
図４は、シート部材４の長さ方向の両端部からそれぞれ５０ｍｍの距離の２点の位置でシート部材の段差高さを測定することで、必要な接合精度を確保できることを説明する図であり、図５は、エッジ距離を説明する図である。確保する工程能力は、表１の通りとする。
【００１５】
【表１】
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【００１６】
シート部材４の１枚当たりの直進性が±０．２ｍｍのときに、必要な接合精度を確保できる２点の位置でのシート部材４のエッジ距離ｘを算出すると、
ｘ＝１．５（ジョイントピッチＰ最大）−０．４（端ゴムα＋β最大）−０．６６（コード径Φ）−０．４（部材直進性ω×２）＝０．０４≒０
となる。すなわち、２点の位置では、一方のシート部材４のコード部８は、接合しようとする他方のシート部材４の耳部７に重なってはいけないことになる。そこで、２次元変位センサ５、６により、２点の位置で、一方のシート部材４のコード部８が、接合しようとする他方のシート部材４のコード部８の上に重なっているか、接合しようとする他方のシート部材４の耳部７の上に重なっているかを判定するために、シート部材４の高さを検出する。そして、シート部材４の段差高さが１．２６ｍｍである場合、接合精度が良好である判定し、シート部材４の段差高さが０．６３ｍｍである場合、接合精度が不良であると判定することができる。シート部材４同士が深く重なる位置については、必要な接合精度を確保できるので問題なしとする。なお、シート部材４の長さ方向の端部から５０ｍｍの位置は、シート部材４の長さ方向の端部をカットしたときに、カットによる影響を受けない位置（カットによる曲がりが生じない位置）である。
【００１７】
次に、シート部材の段差高さを測定してシート部材の接合精度を判定するまでの処理の流れを図６のフローチャートに基づいて説明する。まず、ＣＰＵ１２の判定部２４は、シート部材４の接合部分の波形データを取得したならば、取得した波形データに対して、接合部分を含むエリア１（第１のエリア）と接合部分を含まないエリア２（第２のエリア）とを規定する（Ｓ１０１）。
【００１８】
シート部材の段差高さを測定する２つのエリア１、２は、次のようにして事前に決定する。シート部材４のエッジ（端部）のピークが検出されると、統計上、エッジ（端部）は、このピークからシート部材４の幅方向±１．０ｍｍの範囲内におさまるので、エリア１をこの範囲とする。ピークは複数回測定して平均値を求め、平均値から検出するようにしても良い。また、エリア１の右辺は、シート部材４の幅方向に広げても良い。ただし、部材のリッジや部材の反りをピークとして誤認する可能性があるので、誤認しない範囲にする。
【００１９】
エリア２は、波形高さの低いシート部材側に規定される。エリア２は、エリア１の左端の位置からを範囲とすればよいが、図７のエッジ（端部）位置の波形図が示すように、実際には、シート部材４のエッジ（端部）の波形が斜めになるため、この部分がエリア２の範囲に入らないように、エリア１の左端から０．５ｍｍ離す。エリア２の幅は約１．０ｍｍとする。エリア２の左辺は、シート部材４の幅方向に広げても良い。ただし、部材のリッジや部材の反りをピークとして誤認する可能性があるので、誤認しない範囲にする。図８は、エリア１、２とシート部材との位置関係を説明する図である。図８は、波形高さの低いシート部材がエッジ（端部）の左側にある場合の例を示しており、波形高さの低いシート部材がエッジ（端部）の右側にある場合は、エリア２を右側に規定する。
【００２０】
次に、判定部２４は、エリア１の波形のピークを検出し（Ｓ１０２）、エリア２の波形の高さの平均値を求め（Ｓ１０３）、さらに、求めた平均値と、エリア１のピーク値との差（段差高さ）を求める（Ｓ１０４）。そして、段差高さの値を予め定められている閾値と比較し（Ｓ１０５）、段差高さの値が閾値よりも大きければ（Ｓ１０５でＹｅｓの場合）、接合精度が良好であると判定し（Ｓ１０６）、段差高さの値が閾値以下であれば（Ｓ１０５でＮｏの場合）、接合精度が不良であると判定する（Ｓ１０７）。この場合、２点の位置のうち、少なくとも一方の位置の段差高さの値が閾値よりも小さければ、接合精度が不良であると判定する。
【００２１】
判定部２４は、接合精度が不良であると判定した場合は、表示部１４に警告情報を表示するとともに、警報報知部１６により、アラームを発信する（Ｓ１０８）。アラームが発信された際は、接合精度が不良であると判定されたシート部材を人の手で除去する。そして、判定部２４は、転写ドラム３に順次に貼り付けられた次のシート部材４のピーク値を検出して図６の処理を繰り返す。
【００２２】
なお、整列されたシート部材は、シート部材に曲がり癖がある場合、図９に示すように、転写ドラム３から浮いてしまうことがある。図９は、シート部材に癖があるときのシート部材の整列状態と、波形を示す図である。この場合、エリア２の波形の高さの平均値は大きくなり、エリア１のピーク値との差（段差高さ）が小さくなるため、接合精度が不良であると判定されてしまう。しかしながら、この場合、シート部材同士は、シート部材のコード部で重なっているので、本来は、接合精度が良好である。そこで、このような判定が成されないように、できるだけシート部材の浮いていない位置で波形の高さ求めるようにする必要がある。そのため、シート部材が、図９に示すように、転写ドラム３から浮いてしまう場合には、エリア２の範囲を狭くして（例えば、エリア２の幅を約０．５ｍｍとして）接合精度を判定する。図１０は、エリア１、２とシート部材との位置関係を説明する図である。
【００２３】
上述したように、本発明は、シート部材の接合部分の段差高さを算出し、段差高さを所定の閾値と比較することでシート部材の接合精度を自動で判定することができる。また、シート部材に必要な接合精度を確保することができる。
【００２４】
なお、上述した実施の形態では、シート部材を突き合わせ接合する場合を例にして本発明を説明したが、本発明は、シート部材を重ね合わせ接合（オーバーラップジョイント）する場合にも適用可能である。
【符号の説明】
【００２５】
３  転写ドラム
４  シート部材
５、６  ２次元変位センサ
７  耳部
８  コード部
１０  コンピュータ
１２  ＣＰＵ
１４  表示部
１６  警報報知部
２０  データ取得部
２２  データ処理部
２４  判定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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