(57)【要約】【課題】内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とが熱接着されて中間成形品が封止された複合容器で、各成形品の寸法や位置の精度が、多少下がっても、シワの発生しない複合容器とその製造方法を提供する。【解決手段】複合容器の底面と側面の間、側面とフランジ部の間の折り曲げ部分が曲面で形成されている。または、中間成形品の折り曲げ部分に複数の並列した折罫が設けられている。そして、チャンバー内で、シール受け台上の重ねられた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、外面熱可塑性プラスチック成形品のそれぞれの底面が密着するように押圧しながら、チャンバー内を脱気し、熱シールバーにより、内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とを熱接着する。【選択図】図１
2013001448.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口部にフランジ部を備えた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、開口部にフランジ部を備えた外面熱可塑性プラスチック成形品がこの順に積層され、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とが熱接着されて前記中間成形品が封止された複合容器であって、
複合容器の底面と側面の間、側面とフランジ部の間の折り曲げ部分が曲面で形成されていることを特徴とする複合容器。
【請求項２】
開口部にフランジ部を備えた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、開口部にフランジ部を備えた外面熱可塑性プラスチック成形品がこの順に積層され、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とが熱接着されて前記中間成形品が封止された複合容器であって、
前記中間成形品の折り曲げ部分に複数の並列した折罫が設けられていることを特徴とする複合容器。
【請求項３】
請求項１または２に記載の複合容器の製造方法であって、
前記内面熱可塑性プラスチック成形品と、前記中間成形品と、前記外面熱可塑性プラスチック成形品を重ね合わせる工程と、
チャンバー内で、シール受け台上の重ねられた前記内面熱可塑性プラスチック成形品と、前記中間成形品と、前記外面熱可塑性プラスチック成形品のそれぞれの底面が密着するように押圧しながら、チャンバー内を脱気し、熱シールバーにより、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とを熱接着する工程とを備えたことを特徴とする複合容器の製造方法。
【請求項４】
チャンバー内で、シール受け台上の重ねられた前記内面熱可塑性プラスチック成形品と、前記中間成形品と、前記外面熱可塑性プラスチック成形品のそれぞれの底面が密着するように押圧しながら、チャンバー内を脱気し、熱シールバーにより、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とを熱接着する工程において、非融着性シートを介して前記熱シールバーにより、熱接着することを特徴とする請求項３に記載の複合容器の製造方法。
【請求項５】
前記中間成形品用のブランクを折込み、折癖を付けて中間成形品にする工程を備えたことを特徴とする請求項3に記載の複合容器の製造方法。
【請求項６】
前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とを熱接着する工程から移送した複合容器から冷却後、非融着性シートを剥離する工程を備えたことを特徴とする請求項４に記載の複合容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合容器とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
食品などの内容物を直接包装するトレー状やカップ状の一次容器には、紙を基材として用いられた包装容器がある。このような紙を基材として用いられた包装容器では、内容物と包装容器の内面が直接接触している。そのため、紙箱の内面に熱可塑性プラスチックシートを積層した包装容器が用いられている（特許文献１）。
【０００３】
この包装容器は、底面、側面、フランジ部からなるブランクを組み立てた紙箱を成形用型内に設置し、熱可塑性プラスチックシートを紙箱のフランジ部に重なるようにフランジ部と熱可塑性プラスチックシートをシールなどで接着させ、ついで、熱可塑性プラスチックシートを加熱軟化させ成形用型内の吸気を吸引することによって、紙箱の内面に密着させ一体化して作成することができる。
【０００４】
また、温水殺菌や調理する際に、紙箱の外面にも防水性が要求される場合があり、紙箱の外面にも熱可塑性プラスチックシートを積層した複合容器が用いられている（特許文献２）。この複合容器でも同様な方法で、紙箱の内面に内面熱可塑性プラスチックシートを密着成形した後、外面熱可塑性プラスチックシートを紙箱の外面に密着させて、内面熱可塑性プラスチックシートと外面熱可塑性プラスチックシートを紙箱のフランジ部を覆うように接着して、作成することができる。
【０００５】
また、このような複合容器については、あらかじめ、熱可塑性プラスチックシートで、内面熱可塑性プラスチック成形品１と外面熱可塑性プラスチック成形品３を成形しておいて、紙箱などの中間成形品２を内面熱可塑性プラスチック成形品１と外面熱可塑性プラスチック成形品３の間に挟み、内面熱可塑性プラスチック成形品と外面熱可塑性プラスチック成形品のフランジ部を接着させることで作成することもできる。
【０００６】
例えば、中間成形品２として、まず、シート状の材料を打ち抜いて、押罫による折罫を付けた、図４のようなブランク２０１を作成する。ブランク２０１は、底面２１と、底面２１の４方に延設された側面２２と、側面２２に接続して設けられたフランジ部２３と、隣接する２つの側面２２、２２の間に底面２１から延設された隅部側面２４と、隅部側面２４に接続し、隣接する側面２２、２２方向に延びるフラップ２５とからなっている。
【０００７】
そして、底面２１と側面２２の間、底面２１と隅部側面２４の間、隅部側面２４とフラップ２５の間、側面２２とフランジ部２３の間にそれぞれ押罫による折罫が設けられている。このブランク２０１を折罫で折って、折癖をつけて成形すると図５の平面図のような中間成形品２ができる。
【０００８】
別途あらかじめ、シート成形法によって成形しておいた内面熱可塑性プラスチック成形品１と外面熱可塑性プラスチック成形品３を用いて、図６のように、外面熱可塑性プラスチック成形品３に中間成形品２を重ね、更に内面熱可塑性プラスチック成形品１を重ねる。そして、中間成形品２のフランジ部２３は、内面熱可塑性プラスチック成形品１や外面熱可塑性プラスチック成形品３のフランジ部より一回り小さいので、内面熱可塑性プラスチック成形品１と外面熱可塑性プラスチック成形品３のフランジ部を接着させると、図７のような複合容器２００ができる。図８は、図７の部分拡大断面図である。
【０００９】
しかし、外面熱可塑性プラスチック成形品３に中間成形品２を重ねるときに、外面熱可塑性プラスチック成形品に重ねた中間成形品の位置がずれると、製造した複合容器の外面熱可塑性プラスチック成形品のコーナー部などに、たとえば、図９のようにシワｅが発生してしまうことがある。このシワｅは外側に張り出すので、搬送中などに擦れてピンホールが発生して、内容物の保存性に悪影響を与え、また、見栄えも悪くなり、商品価値を下げてしまうことになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平９−２５４２８０号公報
【特許文献２】特開２０１１−５１６５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記のシワの発生を防ぐためには、外面熱可塑性プラスチック成形品、中間成形品、内面熱可塑性プラスチック成形品の各成形品の寸法精度と、各成形品を重ね合わせる位置精度に高い精度が要求され、例えば、中間成形品の重ね合わせる位置が０．５ｍｍでもずれると、外面熱可塑性プラスチック成形品に図９のようなシワが発生してしまう。
【００１２】
本発明は、開口部にフランジ部を備えた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、開口部にフランジ部を備えた外面熱可塑性プラスチック成形品がこの順に積層され、内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とが熱接着されて中間成形品が封止された複合容器で、各成形品の寸法や位置の精度が、多少下がっても、シワの発生しない複合容器とその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は係る課題に鑑みなされたものであり、請求項１の発明は、開口部にフランジ部を備えた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、開口部にフランジ部を備えた外面熱可塑性プラスチック成形品がこの順に積層され、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とが熱接着されて前記中間成形品が封止された複合容器であって、
複合容器の底面と側面の間、側面とフランジ部の間の折り曲げ部分が曲面で形成されていることを特徴とする複合容器である。
【００１４】
本発明の複合容器は、以上のような構成であるので、内面、外面及び端部を含め全体が防水性をもっているばかりでなく、複合容器の底面と側面の間、側面とフランジ部の間の折り曲げ部分が曲面で形成されているので、各成形品の寸法や位置の精度が、多少悪くなっても、製造時にシワが発生することがない。
【００１５】
また、請求項２に記載の発明は、開口部にフランジ部を備えた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、開口部にフランジ部を備えた外面熱可塑性プラスチック成形品がこの順に積層され、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とが熱接着されて前記中間成形品が封止された複合容器であって、
前記中間成形品の折り曲げ部分に複数の並列した折罫が設けられていることを特徴とする複合容器である。
【００１６】
本発明の複合容器は、以上のような構成であって、中間成形品の折り曲げ部分に複数の並列した折罫が設けられているので、各成形品の寸法や位置の精度が、多少下がっても、
複数の並列した折罫でズレが吸収され、シワが発生することがない。
【００１７】
次に、請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の複合容器の製造方法であって、
前記内面熱可塑性プラスチック成形品と、前記中間成形品と、前記外面熱可塑性プラスチック成形品を重ね合わせる工程と、
チャンバー内で、シール受け台上の重ねられた前記内面熱可塑性プラスチック成形品と、前記中間成形品と、前記外面熱可塑性プラスチック成形品のそれぞれの底面が密着するように押圧しながら、チャンバー内を脱気し、熱シールバーにより、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とを熱接着する工程とを備えたことを特徴とする複合容器の製造方法である。
【００１８】
本発明によれば、チャンバー内で、シール受け台上の重ねられた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、外面熱可塑性プラスチック成形品のそれぞれの底面が密着するように押圧しながら、チャンバー内を脱気し、熱シールバーにより、内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とを熱接着するので、重ねられた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、外面熱可塑性プラスチック成形品がずれることがなく、シワの発生を抑制することができる。
【００１９】
また、請求項４に記載の発明は、チャンバー内で、シール受け台上の重ねられた前記内面熱可塑性プラスチック成形品と、前記中間成形品と、前記外面熱可塑性プラスチック成形品のそれぞれの底面が密着するように押圧しながら、チャンバー内を脱気し、熱シールバーにより、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とを熱接着する工程において、非融着性シートを介して前記熱シールバーにより、熱接着することを特徴とする請求項３に記載の複合容器の製造方法である。
【００２０】
この発明によれば、非融着性シートを介して熱シールバーにより熱接着するので、熱接着時に外面熱可塑性プラスチック成形品の上表面が熱溶融して粘着性がでても、熱シールバーに付着して外面熱可塑性プラスチック成形品が破れてしまうことがない。
【００２１】
また、請求項５に記載の発明は、前記中間成形品用のブランクを折込み、折癖を付けて中間成形品にする工程を備えたことを特徴とする請求項3に記載の複合容器の製造方法である。
【００２２】
この発明によれば、接着することなく、ブランクを折込み、折癖を付けて中間成形品にしているので、接着して製函するよりも簡単に作ることができ、また、外面熱可塑性プラスチック成形品と重ね合わせるときに中間成形品の位置がずれても、シワが発生することがない。
【００２３】
また、請求項６に記載の発明は、前記内面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部と前記外面熱可塑性プラスチック成形品が備えるフランジ部とを熱接着する工程から移送した複合容器から冷却後、非融着性シートを剥離する工程を備えたことを特徴とする請求項４に記載の複合容器の製造方法である。
【００２４】
この発明によれば、熱接着する工程から移送した複合容器から冷却後、非融着性シートを剥離するので、熱接着時に溶融した外面熱可塑性プラスチック成形品の上表面が冷却され、凝固し粘着性がなくなり、剥離時に外面熱可塑性プラスチック成形品が熱シールバーに取られることがなく、破れたりすることがない。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の複合容器とその製造方法によれば、開口部にフランジ部を備えた内面熱可塑性プラスチック成形品と、中間成形品と、開口部にフランジ部を備えた外面熱可塑性プラスチック成形品の各成形品の寸法や位置の精度が、多少下がっても、外面熱可塑性プラスチック成形品などにシワが発生することがない。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の複合容器の一例を模式的に断面で示した説明図である。
【図２】本発明の複合容器の一例に用いられる中間成形品のブランクの平面図である。
【図３】本発明の複合容器の製造工程の一例を模式的に示した説明図である。
【図４】従来の複合容器の一例に用いられる中間成形品のブランクの平面図である。
【図５】従来の複合容器の一例に用いられる中間成形品の平面図である。
【図６】従来の複合容器の一例の作り方を模式的に斜視で示した説明図である。
【図７】従来の複合容器の一例を斜視で示した説明図である。
【図８】図７の部分拡大断面図である。
【図９】従来の複合容器の一例に発生したシワを断面で示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下本発明を実施するための形態につき説明する。
図１は、本発明の複合容器の一例を模式的に断面で示した説明図である。
【００２８】
本例の複合容器１００は、開口部にフランジ部１３を備えた内面熱可塑性プラスチック成形品１と、中間成形品２と、開口部にフランジ部３３を備えた外面熱可塑性プラスチック成形品３がこの順に積層されている。
【００２９】
内面熱可塑性プラスチック成形品１は、シート成形法により成形されていて、底面１１と、底面１１に連設された側面１２、側面１２から外側に広がるフランジ部１３からなっている。そして、底面１１と側面１２の間、側面１２とフランジ部１３の間、隣り合う側面１２どうしの間の折り曲げ部分は、曲面で形成されている。
【００３０】
また、外面熱可塑性プラスチック成形品３も同様に、シート成形法により成形されていて、底面３１と、底面３１に連設された側面３２、側面３２から外側に広がるフランジ部１３からなっている。そして、内面熱可塑性プラスチック成形品１と同様に、底面３１と側面３２の間、側面３２とフランジ部３３の間、隣り合う側面３２どうしの間の折り曲げ部分は、曲面で形成されている。
【００３１】
中間成形品２は、シート状の材料を打ち抜いて、折り曲げて作られている。中間成形品２も底面２１と、側面２２と、フランジ部２３を備えている。フランジ部２３は、内面熱可塑性プラスチック成形品１が備えるフランジ部１３と外面熱可塑性プラスチック成形品３が備えるフランジ部３３より、一回り小さく設けられている。
【００３２】
これによって、内面熱可塑性プラスチック成形品１が備えるフランジ部１３と外面熱可塑性プラスチック成形品３が備えるフランジ部３１とが直接、熱接着されて中間成形品２が封止されている。そのため、複合容器は内面ばかりでなく外面を含め全体が防水性をもっている。本例では、中間成形品２は、フランジ部２３を備えているが、フランジ部２３がなく底面２１と側面２２とからなっていてもよい。
【００３３】
そして、この複合容器１００の底面１０１と側面１０２の間、側面１０２とフランジ部１０３の間の折り曲げ部分が曲面で形成されている。このため、内面熱可塑性プラスチッ
ク成形品１と、中間成形品２と、外面熱可塑性プラスチック成形品３の各成形品の寸法や位置の精度が、多少下がっても、シワが発生することがない。
【００３４】
内面熱可塑性プラスチック成形品１と外面熱可塑性プラスチック成形品３はいずれも熱可塑性プラスチックシートを成形したシート成形品である。熱可塑性プラスチックは特に限定しないがホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン共重合体、ブロックポリプロピレン共重合体などのポリプロピレンや、エチレンビニルアルコール共重合体、エチレンとアクリル酸の共重合樹脂、ナイロン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリ塩化ビニリデン、結晶性ポリエチレンテレフタレートなどの熱可塑性樹脂を用いることができ、これらを単層で用いてもよく、これらを組み合わせた多層で用いることもできる。
【００３５】
特に内面熱可塑性プラスチック成形品１には、バリア性を付与するために、中間層にエチレンビニルアルコール共重合体や、メタキシレンジアミンナイロンなどのバリア層を設けた共押し出しフィルムを用いるのが好ましい。
【００３６】
内面熱可塑性プラスチック成形品１、および、外面熱可塑性プラスチック成形品３の中間成形品２との接着のためにヒートシール剤などを、内面熱可塑性プラスチック成形品１や外面熱可塑性プラスチック成形品３の中間成形品２に接する面、あるいは、中間成形品２の外面や内面に設けてもよい。
【００３７】
内面熱可塑性プラスチック成形品１、および、外面熱可塑性プラスチック成形品３の膜厚としては、６０μｍ以上、５００μｍ以下であることが好ましい。膜厚が５００μｍよりと厚いと、積層時にフィルム膜厚が不均一になることがあり、好ましくない。また、６０μｍ未満ではピンホールが発生する恐れがある。
【００３８】
内面熱可塑性プラスチック成形品１、および、外面熱可塑性プラスチック成形品３の製造方法としては、真空成形法、圧空成形法、真空圧空成形法などのシート成形が挙げられる。また、プラグアシストを併用してもよい。
【００３９】
例えば、真空圧空成形では、熱可塑性プラスチックシートを、シート加熱部（遠赤外線などヒーターの輻射熱を利用する）で充分に加温し、その後、成形部で圧空と真空を利用して金型に沿わせ、成形することで内面熱可塑性プラスチック成形品１、および、外面熱可塑性プラスチック成形品３を得ることができる。
【００４０】
中間成形品２は、熱可塑性プラスチックからなる内外面の成形品を支持することができ、熱に対して耐性があるシート材料であればよいが、紙が好ましく用いることができる。中間成形品２として紙を用いることで、内容物の再加熱手段として電子レンジを選択することができる、また、軽く、適度な断熱性を備えることから、内容物を再加熱後、そのまま複合容器を食器として使用する際に、直接手で持っても熱く感じにくい、加工が容易であり、印刷が可能でデザイン特性がよいことなどが長所として挙げられる。
【００４１】
図２は、本発明の複合容器の一例に用いられる中間成形品のブランクの平面図である。２点鎖線で描かれているのは、押罫による折罫である。
【００４２】
本例の中間成形品２は、図２のようなブランク２０から組み立てる。ブランク２０は、底面２１と、底面２１の４方に延設された側面２２と、側面２２に接続して設けられたフランジ部２３と、側面２２、２２の間に底面２１から延設された隅部側面２４と、隅部側面２４に接続し、隣接する側面２２、２２方向に延びるフラップ２５とからなっている。
【００４３】
図に記載された２点鎖線は、押罫で設けられた折罫であって、それぞれ、並列した３本の折罫が、連続して設けられた面同士の間に設けられている。すなわち、底面２１と側面２２の間、底面２１と隅部側面２４の間、隅部側面２４とフラップ２５の間、側面２２とフランジ部２３の間にそれぞれ３本の罫線が設けられている。
【００４４】
このように、中間成形品２の折り曲げ部分に複数の並列した折罫を設けることで、折り曲げ部分が曲面で形成され、各成形品の寸法や位置の精度が、多少下がっても、複数の並列した折罫でズレが吸収され、複合容器の製造時にシワが発生することがない。
【００４５】
このブランク２０を２点鎖線で表した折り曲げ線に沿って折り込み組み立てる。まず、側面２２を内方に折り、次に、フランジ部２３を底面２１と平行になるように折る。そして、それぞれの隅部側面２４をフラップ２５とともに内方に折り、フラップ２５が側面２２の外面に重なるようにする。これにより、図３に示すように、中間成形品２が組み立てられる。
【００４６】
本例では、隣り合ったフランジ部２３どうしは、重ならず突き合わせになっている。隣り合ったフランジ部２３どうしを、重なるようにすると強度は強くなるが、蓋とシールするときに、複合容器１００のフランジ部１０３に段差が生じ、シール不良となる恐れがあり、突き合わせにして、段差を生じないようにするほうがよい。
【００４７】
また、重なったフラップ２５と側面２２は、接着せず単に折込み、折癖を付けただけでよい。この様に接着しないでおけば、中間成形品２が内面熱可塑性プラスチック成形品１や外面熱可塑性プラスチック成形品３からずれても、シワが発生することがない。
【００４８】
また、本例では、フラップ２５を容器本体１の外側になるように組み立てたが、隅部側面２４をフラップ２５とともに先に折り、後で側面２２を折って、フラップ２５を中間成形品２の内側になるように組み立ててもよい。
【００４９】
この複数の並列した折罫を設けたブランク２０で折り曲げ部分が曲面で形成された中間成形品２を作り、そして、底面１１と側面１２の間、側面１２とフランジ部１３の間、隣り合う側面１２どうしの間の折り曲げ部分が曲面で形成されている内面熱可塑性プラスチック成形品１と、底面３１と側面３２の間、側面３２とフランジ部３３の間、隣り合う側面３２どうしの間の折り曲げ部分が曲面で形成されている外面熱可塑性プラスチック成形品３の間に挟んで、内面熱可塑性プラスチック成形品１のフランジ部１３と、外面熱可塑性プラスチック成形品３のフランジ部３３を熱接着することによって、底面と側面の間、側面とフランジ部の間の折り曲げ部分が曲面で形成されている複合容器１００をシワの発生もなく、作ることができる。
【００５０】
次に本複合容器１００の製造方法について記載する。
図３は、本発明の複合容器の製造工程の一例を模式的に示した説明図である。
【００５１】
本発明の複合容器の製造工程の一例は、図３のように、巻き出し工程５１、外面熱可塑性プラスチック成形工程５２、中間成形品成形工程５３、中間成形品セット工程５４、中間成形品仮固定工程５５、底部冷却工程５６、巻き出し工程５７、内面熱可塑性プラスチック成形工程５８、内面熱可塑性プラスチック成形品セット工程５９、脱気シール工程６０、フランジ部冷却工程６１、非融着性シート剥離工程６２、底面シール工程６３、底面冷却工程６４、側面シール工程６５、側面冷却工程６６、切り離し工程６７からなる。
【００５２】
巻き出し工程５１では、外面熱可塑性プラスチック成形品３用の長尺の熱可塑性プラスチックシート３５を間欠的に巻き出す。外面熱可塑性プラスチック成形工程５２では、巻
き出し工程５１で間欠的に巻き出された熱可塑性プラスチックシート３５をヒーター５２１で加熱し、成形型５２２を用いて、真空成形や圧空成形あるいは真空圧空成形などのシート成形法にて外面熱可塑性プラスチック成形品３に成形する。
【００５３】
別途、設けられた中間成形品成形工程５３では、中間成形品２のブランク２０を接着せず単に折込み、折癖を付けて中間成形品２を成形する。次に、中間成形品セット工程５４で、外面熱可塑性プラスチック成形工程５２で成形された外面熱可塑性プラスチック成形品３の底面３１に、中間成形品成形工程５３で成形された中間成形品２の底面２１を合わせて重ね合わされる。
【００５４】
用いる中間成形品２のブランク２０は、図２のごとく、底面２１と、底面２１の４方に延設された側面２２と、側面２２に接続して設けられたフランジ部２３と、隣接する２つの側面２２、２２の間に底面２１から延設された隅部側面２４と、隅部側面２４に接続し、隣接する側面２２、２２方向に延びるフラップ２５とからなっている。
【００５５】
そして、底面２１と側面２２の間、底面２１と隅部側面２４の間、隅部側面２４とフラップ２５の間、側面２２とフランジ部２３の間にそれぞれ３本の罫線が設けられている。このように、中間成形品２の折り曲げ部分に複数の並列した折罫を設けてあるので、中間成形品セット工程５４で外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２の位置が多少ずれていても、複数の並列した折罫でズレが吸収され、出来上がった複合容器にシワが発生することがない。
【００５６】
中間成形品仮固定工程５５では、中間成形品セット工程５４で重ね合わされた外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２の底部３１、２１どうしを熱シールバー５５１で加熱シールして仮固定する。続いて、冷却工程５６では、外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２の側面の加熱シールされた部分を、冷却バー５６１にて冷却する。
【００５７】
別途設けられた巻き出し工程５７では、内面熱可塑性プラスチック成形品１用の長尺の熱可塑性プラスチックシート１５を間欠的に巻き出す。続いて、内面熱可塑性プラスチック成形工程５８で、間欠的に巻き出された熱可塑性プラスチックシート１５をヒーター５８１で加熱し、成形型５８２を用いて、真空成形や圧空成形あるいは真空圧空成形などのシート成形法にて内面熱可塑性プラスチック成形品１に成形する。
【００５８】
次に、内面熱可塑性プラスチック成形品セット工程５９では、内面熱可塑性プラスチック成形工程５８で成形された内面熱可塑性プラスチック成形品１を、冷却工程５６から送られてきた重ね合わされた外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２に、底面を合わせて重ねる。
【００５９】
脱気シール工程６０では、内面熱可塑性プラスチック成形品セット工程５９で重ねられた外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２および内面熱可塑性プラスチック成形品１を、チャンバー６０１内に設けられたシール受け台６０２にセットし、重ねられた外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２および内面熱可塑性プラスチック成形品のそれぞれの底面が密着するようにアシスト型６０３（押し型）で押圧しながら、チャンバー内を脱気し、非融着性シート６０４を介してリングシールの熱シールバー６０５により、内面熱可塑性プラスチック成形品１が備えるフランジ部１３と外面熱可塑性プラスチック成形品３が備えるフランジ部３１とを熱接着する。これにより、複合容器１００の外形が、連続された状態で作成される。
【００６０】
アシスト型６０３の底面に当たる面の形状は、複合容器１００の底面１０１の内面の形状か、あるいは、内面の形状より一回り小さき相似形にする。また、底面を押圧するとき
に、アシスト型６０３に温調機能を持たせて、加温して、熱シール型として、外面熱可塑性プラスチック成形品３の底面３１と、中間成形品２の底面２１と、内面熱可塑性プラスチック成形品１の底面１１を、熱接着してもよい。この場合は、後工程の底面シール工程６３と底面冷却工程６４を省略することができる。
【００６１】
非融着性シート６０４を用いることによって、熱可塑性プラスチックシート１５や熱可塑性プラスチックシート３５が単層のシートなどであっても、熱接着するときに、熱シールバーに溶着しないようにすることができる。非融着性シート６０４は、熱可塑性プラスチックと熱融着しないシートであって、例えば、フッ素樹脂を含浸、焼成したガラスクロスなどが用いられる。
【００６２】
フランジ部冷却工程６１では、脱気シール工程６０で熱接着された内面熱可塑性プラスチック成形品１が備えるフランジ部１３と外面熱可塑性プラスチック成形品３が備えるフランジ部３１を冷却バー６１１で冷却する。これにより、複合容器１００のフランジ部１０３が、固定される、また、次の工程での非融着性シート６０４の剥離が容易になる。このとき、非融着性シート６０４は、脱気シール工程６０より、複合容器１００の移動と同調して複合容器１００に接した状態で移動してくる。
【００６３】
非融着性シート剥離工程６２では、非融着性シート６０４をフランジ部１０３が複合容器１００から剥離する。本例では、非融着性シート６０４は巻き出し部より巻き出して、巻き取り部で巻き取るように移動させているが、非融着性シート６０４をリング状にして、リングが回るように移動させてもよい。
【００６４】
底面シール工程６３では、シール受け台６３１にセットされた外面熱可塑性プラスチック成形品３の底面３１と中間成形品２の底面２１と内面熱可塑性プラスチック成形品１の底面１１を、熱シールバー６３２により、熱接着する。このとき、外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２と内面熱可塑性プラスチック成形品１の互いに接する面のいずれかに、ヒートシールニスをあらかじめシート状態のときに塗布しておくことが好ましい。
【００６５】
底面冷却工程６４では、底面シール工程６３で熱接着された外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２と内面熱可塑性プラスチック成形品１の底面を冷却バー６４１で冷却する。
【００６６】
側面シール工程６５では、シール受け台６５１にセットされた外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２と内面熱可塑性プラスチック成形品１の側面どうしを、複合容器の側面１０２の内面形状に合わせた側面用の熱シールバー６５２により、熱接着する。
【００６７】
側面冷却工程６６では、側面シール工程６５で熱接着された外面熱可塑性プラスチック成形品３と中間成形品２と内面熱可塑性プラスチック成形品１の側面を冷却バー６６１で冷却する。
【００６８】
切り離し工程６７では、シートの移動方向にスリット刃６７１でスリットして、次に幅方向に断裁刃６７２で断裁して、複合容器１００を１個ずつに切り離す。本例では、スリットと断裁によって切り離したが、抜き刃によって、１個ずつ打ち抜いて切り離してもよい。
【符号の説明】
【００６９】
１００、２００・・・複合容器
１０１・・・底面
１０２・・・側面
１０３・・・フランジ部
１・・・内面熱可塑性プラスチック成形品
１１・・・底面
１２・・・側面
１３・・・フランジ部
１５・・・熱可塑性プラスチックシート
２・・・中間成形品
２０、２０１・・・ブランク
２１・・・底面
２２・・・側面
２３・・・フランジ部
２４・・・隅部側面
２５・・・フラップ
３・・・外面熱可塑性プラスチック成形品
３１・・・底面
３２・・・側面
３３・・・フランジ部
３５・・・熱可塑性プラスチックシート
５１・・・巻き出し工程
５２・・・外面熱可塑性プラスチック成形工程
５２１・・・ヒーター
５２２・・・成形型
５３・・・中間成形品成形工程
５４・・・中間成形品セット工程
５５・・・中間成形品仮固定工程
５５１・・・熱シールバー
５６・・・底部冷却工程
５６１・・・冷却バー
５７・・・巻き出し工程
５８・・・内面熱可塑性プラスチック成形工程
５８１・・・ヒーター
５８２・・・成形型
５９・・・内面熱可塑性プラスチック成形品セット工程
６０・・・脱気シール工程
６０１・・・チャンバー
６０２・・・シール受け台
６０３・・・アシスト型
６０４・・・非融着性シート
６０５・・・熱シールバー
６１・・・フランジ冷却工程
６１１・・・冷却バー
６２・・・非融着性シート剥離工程
６３・・・底面シール工程
６３１・・・シール受け台
６３２・・・熱シールバー
６４・・・底面冷却工程
６４１・・・冷却バー
６５・・・側面シール工程
６５１・・・シール受け台
６５２・・・熱シールバー
６６・・・側面冷却工程
６６１・・・冷却バー
６７・・・切り離し工程
６７１・・・スリット刃
６７２・・・断裁刃
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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