(57)【要約】【課題】本発明は、除去すべき余肉の少ないセラミックス球体を高能率に製造可能な製造方法に適用できる打抜き金型を提供することを、その目的としている。【解決手段】本発明は、セラミックス粉末と前記セラミックス粉末を結合する結合剤とを含む原料体から球体を打抜く打抜き金型であって、凹部を有する第１の型と、凹部を有する第２の型と、前記第１の型および第２の型の各々の凹部の組合せにより形成されるキャビティーとを有し、打抜方向に沿う前記キャビティーの断面形状は、打抜方向が長軸である略楕円形状をなしていることを特徴とする打抜き金型である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックス粉末と前記セラミックス粉末を結合する結合剤とを含む原料体から球体を打抜く打抜き金型であって、凹部を有する第１の型と、凹部を有する第２の型と、前記第１の型および第２の型の各々の凹部の組合せにより形成されるキャビティーとを有し、打抜方向に沿う前記キャビティーの断面形状は、打抜方向が長軸である略楕円形状をなしていることを特徴とする打抜き金型。
【請求項２】
前記第１の型および第２の型の少なくとも一方に、前記キャビティーに連通する脱気孔を有する請求項１に記載の打抜き金型。
【請求項３】
前記脱気孔に挿入される先端面を備えた挿入部材を有する請求項２に記載の打抜き金型。
【請求項４】
前記挿入部材の先端面は、前記キャビティーの内面と滑らかに連結する球面の一部である請求項３に記載の打抜き金型。
【請求項５】
前記脱気孔の前記キャビティー側の開口は、当該脱気孔への前記原料体の浸入は阻止するが、空気は流通可能な栓で塞がれている請求項２に記載の打抜き金型。
【請求項６】
前記栓の先端面は、前記キャビティーの内面と滑らかに連結する球面の一部である請求項５に記載の打抜き金型。
【請求項７】
前記第１の型の凹部および第２の型の少なくとも一方の凹部の周囲には、略円環状の突起部が設けられている請求項１乃至６のいずれかに記載の打抜き金型。
【請求項８】
前記原料体はバインダーとして熱硬化性樹脂を含み、前記第１の型および第２の型の少なくとも一方を加熱する加熱手段を有する請求項１乃至７のいずれかに記載の打抜き金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セラミックスシートから球体を打ち抜くセラミックスシート打抜き金型に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
ベアリング用ボールを代表的な用途とするセラミックス球体の製造方法の一例が、下記特許文献１に開示されている。特許文献１には、「セラミック粉末を球状に予備成形した予備成形体をゴム型内に収容し、該ゴム型を介して内部の予備成形体を加圧することによって該予備成形体を高密度化した球状成形体を得る成形工程と、その球状成形体を焼成する焼成工程とを含み、前記予備成形体を収容するゴム型のゴムの硬さが６５以下であることを特徴とするセラミックボールの製造方法」が開示されている。なお、予備成形体の形成方法としては、金型プレス成形が例示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３６２１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に開示された、セラミックス粉末を金型プレス成形により成形した予備成形体を冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）成形で高密度化するセラミックス球体の製造方法は、現在、耐摩耗性と耐破損性が必要とされるベアリング用ボールに使用されるセラミックス球体の製造方法として広く利用されている。しかしながら、かかる製造方法によりセラミックス球体を製造するためには、セラミックス粉末を球状化するための金型プレス成形と、金型プレス成形で形成された予備成形体に存在する空孔や予備成形体の密度ムラを低減するためＣＩＰ成形と、二の成形工程を経る必要があり、製造工程が長期となるとともにセラミックス球体の製造コストが高くなるという問題があった。そして、近年の環境問題への対応からセラミックス製ベアリング用ボールの需要が上昇しており、高効率なセラミックス球体の製造方法の開発の要請が高まっている。
【０００５】
また、特許文献１のセラミックス球体の製造方法のように、金型プレス成形でセラミックス球体を形成した場合には、いわゆる「帯」と呼ばれる、その中央部を包囲するように球面から環状に突起する部分が必然的に形成される。この帯は製品とならない余肉であるため、通常、焼結後に研削等で除去加工されているが、焼結後のセラミックスは難加工材であるため除去加工に長時間を費やす必要があり、除去すべき余肉の少ないセラミックス球体の製造方法の開発が要請されていた。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点を鑑みてなされたものであり、除去すべき余肉の少ないセラミックス球体を高能率に製造可能な製造方法に適用できる打抜き金型を提供することを、その目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する、本発明の態様は、セラミックス粉末と前記セラミックス粉末を結合する結合剤とを含む原料体から球体を打抜く打抜き金型であって、凹部を有する第１の型と、凹部を有する第２の型と、前記第１の型および第２の型の各々の凹部の組合せにより形成されるキャビティーとを有し、打抜方向に沿う前記キャビティーの断面形状は、打抜方向が長軸である略楕円形状をなしていることを特徴とする打抜き金型である。
【０００８】
なお、上記態様の打抜き金型において、打ち抜かれた球体の変形を防止するためには、前記第１の型および第２の型の少なくとも一方に、前記キャビティーに連通する脱気孔を有することが望ましい。
【０００９】
上記脱気孔を有する態様の打抜き金型において、原料体が空気抜き孔に侵入することにより形成された凸部を修正して余肉を減少させるためには、余肉をキャビティー側へ押し付けるため、脱気孔に挿入される先端面を備えた挿入部材を有することが好ましく、さらに前記挿入部材の先端面は、前記キャビティーの内面と滑らかに連結する球面の一部であることが望ましい。
【００１０】
また、脱気孔を有する態様の打抜き金型において、脱気孔の開口は、当該脱気孔への前記原料体の浸入は阻止するが空気は流通可能な栓で塞がれていてもよく、その栓の先端面は、前記キャビティーの内面と滑らかに連結する球面の一部であることが、さらに望ましい。
【００１１】
さらに、上記態様の打抜き金型において、原料体から球体を円滑に分離するためには、前記第１の型の凹部および第２の型の少なくとも一方の凹部の周囲には、略円環状の突起部が設けられていることが望ましい。
【００１２】
加えて、弾性による球体の変形を防止するためには、前記原料体はバインダーとして熱硬化性樹脂を含み、前記第１の型および第２の型の少なくとも一方を加熱する加熱手段を有することが望ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、その課題を解決することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係わる第１態様の打抜き金型が組み込まれたセラミックス球体製造装置の概略構成図である。
【図２】図１のＡ部の拡大した正面断面図である。
【図３】図２の打抜き金型のキャビティーが球状である場合に生じる不具合を説明する図である。
【図４】図２の打抜き金型の動作を説明する図である。
【図５】図２の打抜き金型の別の態様の正面断面図である。
【図６】本発明に係わる第２態様の打抜き金型の正面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明について、その第１態様および第２態様に基づき、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明では、セラミックス球体を形成する原料である原料体として、略平板状のセラミックス成形体であるセラミックスグリーンシートを利用しているが、原料体の形態はこれに限定されず、原料体は、セラミックス粉末とセラミックス粉末を結合する結合剤とを含む固形状の形態であればよい。さらに、本発明は、第１態様および第２態様に限定されることなく、その技術的思想において同一の範囲において適宜変形して実施することが可能である。
【００１６】
［第１実施形態］
本発明の第１実施形態について、図１〜４に基づき説明する。まず、概略構成図である図１を参照して、本発明に係わる第１態様の打抜き金型（以下、端に金型と言う場合がある。）が組み込まれたセラミックス球体製造装置１０について説明する。
【００１７】
セラミックス球体製造装置１０は、図１において左側である上流に配置され、原料体である未焼成のセラミックスグリーンシート（以下、単にシートと言う場合がある。）Ｗをその先端のダイから右方に向かい連続的に押出成形するオーガ型の押出成形部１０ｂと、押出成形分１０ｂから供給されたシートＷを下流側である右側へ搬送する複数の送りローラ１０ｃと、送りローラ１０ｃにより搬送された打抜原料であるシートＷを打抜き、球体（セラミックス球体）を形成する打抜部１０ａとで構成されている。なお、略平板状のセラミックス成形体であるシートは、例えば乾式成形であるプレス成形やＣＩＰ、湿式成形である鋳込成形や射出成形などで一葉の形態で形成し、そのシートを個別にバッチ的に打抜くことによりセラミックス球体を形成するようにしてもよい。しかしながら、押出成形により連続的にシートＷを形成すれば、生産効率が高まるので望ましい。シートＷは例えばテープ成形法で連続的に形成するようにしてもよいが、この場合には、打抜部１０ａの直前でシートＷからキャリアテープを剥離しておく必要がある。
【００１８】
上記押出成形部１０ｂには、セラミックス原料粉末、水または有機溶剤からなる溶媒および結合材・可塑剤・潤滑剤その他の成形助剤を混合した原料スラリーが供給され、その内部の圧縮域、計量域、定圧域を通過することで混練、脱泡されつつ圧密化、均質化し、その後ダイを通過することで所望の成形密度を有する気孔の少ない、セラミックス粉末とそのセラミックス粉末を結合する結合剤を含む原料体であるシートＷが形成される。
【００１９】
次に、打抜部１０ａについて説明する。本態様の金型１が組み込まれた打抜部１０ａは、油圧式または機械式のプレス装置であり、上下方向に昇降するシリンダーロッドの先端に装着された昇降部１０ｄと、送りローラ１０ｃで供給されたシートＷを介し昇降部１０ｄに相対するように配置されたベース部１０ｅを有し、金型１の上型（第１の型）１ａは昇降部１０ｄに、下型（第２の型）１ｂはベース部１０ｅに配置されている。
【００２０】
なお、符号１０ｆおよび１０ｈは、上型１ａおよび下型１ｂを挟みこむように昇降部１０ｄおよびベース部１０ｅに配置された一対の平板状の保持部材である。打抜部１０ａに配置された好ましい構成要素である保持部材１０ｆおよび１０ｈは、シートＷを打抜くため昇降部１０ａが降下した際に、打抜きに先立ち、双方でシートＷを上下方向から挟持し、金型１で打抜かれたときにシートＷが上下方向に移動しないようシートＷの移動を規制する。また、符号１０ｇおよび１０ｉは、後述するように上型１ａおよび下型１ｂの内部に配置される、好ましい構成要素としての挿入部材を上下方向に昇降させるための昇降手段である。また、符号１０ｊおよび１０ｋは、各々上型１ａおよび下型１ｂを加熱する加熱手段である。加熱手段１０ｊおよび１０ｋは、後述するように、好ましい態様であるバインダーとして熱硬化性樹脂を含むシートＷを打抜く場合に配置する必要がある要素であり、打抜部１０ａにおいて必須の構成ではない。
【００２１】
次に、上記打抜部１０ａに組み込まれる金型１の構成について、図１のＡ部を拡大した正面断面図である図２を参照し説明する。図２に示すように、水平方向において双方が同軸となるよう配置された略円柱形状の上型１ａと下型１ｂは、先端面である加圧面１ｍ・１ｎをくり貫くように形成された凹部１ｃおよび１ｈを有している。この上型１ａが降下して双方の加圧面１ｍ・１ｎが当接し上型１ａと下型１ｂとが組合せられたとき、密閉された空間であるキャビティー１Ｌが金型１に形成される。そして、上型１ａが降下すると、シートＷは、上型１ａと下型１ｂとの外周縁により切断され円形状に打抜かれるとともに、その一部がキャビティー１Ｌの中に充填され充填体Ｐ１を形成する。なお、シートＷから充填体Ｐ１を確実に分離するとともに、上型１ａおよび下型１ｂとの加圧面１ｍ・１ｎの間にシートＷが噛み込まないようにするためには、上型１ａの凹部１ｃの周囲に略円環状の突起部１ｅを設け、この突起部１ｅの先端面を加圧面１ｍとすることが望ましい。この突起部１ｅは、上型１ａに替え下型１ｂの凹部１ｈの周囲に設けてもよいし、上型１ａおよび下型１ｂの双方に設けてもよい。さらに、上型１ａおよび下型１ｂとの加圧面１ｍ・１ｎの間へのシートＷの噛み込みを抑制するためには、上型１ａおよび下型１ｂにより加圧変形するシートＷの外部への流動を円滑に行うため、上記突起部１ｍの周囲には上方に向け傾斜するテーパ面を形成しておくことが望ましい。
【００２２】
ここで、上記のように上型１ａおよび下型１ｂの各々の凹部１ｃ・１ｈとの組合せにより形成されるキャビティー１Ｌの上型１ａが昇降する方向、すなわち金型１による打抜方向に沿う断面形状は、打抜方向に直交する方向（以下水平方向と言う場合がある。）の短軸径Ｔよりも打抜方向に沿う長軸径Ｌ１が大きな、打抜方向が長軸である略楕円形状であり、中心線Ｃの周りのキャビティー１Ｌの断面形状は、ほぼ同一である。なお、図２では、理解のため短軸径Ｔに対し長軸径Ｌ１を極端に大きく描いているが、キャビティー１Ｌの断面形状は打抜方向が長軸である略楕円形状であればよい。キャビティー１Ｌを、上記形態とした理由について、図３を参照して説明する。
【００２３】
図３（ａ）は、上記形態のキャビティー１Ｌに替え、上型９ａと下型９ｂとの組合せにより球状のキャビティー９Ｌが形成されるよう構成した金型９でシートＷを打抜いた状態を示す図である。このような構成の金型９でシートＷを打抜いた場合には、上記と同様なプロセスでキャビティー９ＬにシートＷが充填され、球状の充填体Ｐ１が形成される。ここで、上記した乾式成形、湿式成形何れの成形方法で成形したとしても結合剤・可塑剤その他有機成分を含むシートＷは弾性を有しており、キャビティー９Ｌに充填された充填体Ｐ１は、金型１による加圧により弾性変形して圧縮された状態となっている。この充填体Ｐ１は球状であるため水平方向における打抜方向の弾性変形量は場所ごとに異なり、図３（ａ）に矢印Ｂ１・Ｂ２で示すように、中心線Ｃ上が弾性変形量Ｂ１と最も低く、中心線Ｃから外方に向かうにつれ高くなり、外縁が弾性変形量Ｂ２と最も高くなる。この充填体Ｐ１をキャビティー９Ｌから取り外すと弾性変形による弾性戻り（スプリングバック）のために打抜方向および水平方向に充填体Ｐ１は拡径することとなるが、打抜方向の充填体Ｐ１の弾性変形量は水平方向の位置により異なるため、図３（ｂ）に示すように、中心線Ｃに沿う部分は弾性戻り量Ｄ１が小さく、外縁に向かうにつれ弾性戻り量Ｄ２が大きくなる。その結果、キャビティー９Ｌから取り外され弾性変形した後の充填体Ｐ１は球体とならず、歪んだ楕円球体Ｚとなる。
【００２４】
そこで、本態様のキャビティー１Ｌは、シートＷが弾性を有することに起因する打抜方向の充填体Ｐ１の弾性戻り量の各部の相違を考慮し、キャビティー１Ｌから取り出した後に充填体Ｐ１が球体となるよう、打抜方向に沿う断面形状を、打抜方向が長軸である略楕円形状とした。かかるキャビティー１Ｌにより形成された充填体Ｐ１によれば、図３（ｃ）に示すように、弾性戻り量がＤ１と少ない中心線Ｃ上の長さが最も大きなＬ１であり、中心線Ｃから外方に向かうにつれ増大する弾性戻り量に応じ充填体Ｐ１の打抜方向の上半球と下半球との間の距離はＬ２〜Ｌ４と小さくなる。この水平方向における充填体Ｐ１の距離Ｌ１〜Ｌ４の分布により充填体Ｐ１の弾性戻り量の相違が相補され、キャビティー１Ｌから取り外され弾性変形した後の充填体Ｐ１は球体Ｐとなる。
【００２５】
なお、キャビティー１Ｌの具体的な形状は、シートＷの弾性率により適宜設定されるが、図３（ａ）で示した球状のキャビティー９Ｌを有する金型９でシートＷを打抜き得られた楕円球体Ｚの形状から算出した弾性戻り量に基づき決定してもよい。
【００２６】
次に、本態様の金型１において、好ましい構成要素として配置された脱気孔１ｄ・１ｉ、挿入部材１ｆ・１ｊについて説明する。上型１ａおよび下型１ｂに各々配置された脱気孔１ｄ・１ｉは、キャビティー１Ｌに連通するよう凹部１ｃおよび１ｈの内面に開口している。このような脱気孔１ｄ・１ｉを配置することにより、上型１ａが下型１ｂに当接してシートＷが充填されたとき、キャビティー１Ｌの中の空気は脱気孔１ｄ・１ｉを通じ外部に抜けるので、シートＷはキャビティー１Ｌへ円滑に充填され、充填体Ｐ１の形状不良の発生を抑制することができる。上記脱気孔１ｄ・１ｊは、上型１ａおよび下型１ｂの中に複数本設けてもよく、上型１ａおよび下型１ｂの少なくとも一方に設けてもよい。
【００２７】
ここで、上記のように脱気孔１ｄ・１ｉを設けた場合、図４（ｂ）に示すように、キャビティー１Ｌに充填されたシートＷの一部が脱気孔１ｄ・１ｉの中に入り込み、充填体Ｐ１の頂部および底部に余肉として突起Ｐ２・Ｐ３が形成される可能性がある。この突起Ｐ２・Ｐ３は、従来のセラミックス球体の製造方法で形成される帯に比較し体積が小さいので、その除去加工の手間はより少ないが、ベアリング用ボールを低コストで製造するためには余肉である突起Ｐ２・Ｐ３の体積は少ないことが望ましい。そこで、脱気孔１ｄ・１ｉを設けた本態様の金型１では、その脱気孔１ｄ・１ｉに挿入される一端に先端面１ｇ・１ｋを備えた円柱状の挿入部材１ｆ・１ｊが配置されている。そして、この挿入部材１ｆ・１ｊは、その他端が図１に示した昇降手段１０ｇ・１０ｉに連結されており、上下方向に位置制御されつつ脱気孔１ｄ・１ｉの中を昇降する。かかる挿入部材１ｆ・１ｊによれば、脱気孔１ｄ・１ｉの中に入り込んでいる突起Ｐ２・Ｐ３を、その先端面１ｇ・１ｋで押し付けることにより突起Ｐ２・Ｐ３の体積を減少させることができる。なお、突起Ｐ２・Ｐ３を消失せしめるためには、図２に示すように、挿入部材１ｆ・１ｊの先端面１ｇ・１ｋの形状を、キャビティー１Ｌの内面と滑らかに連結する球面の一部とし、その先端面１ｇ・１ｋが脱気孔１ｄ・１ｉの開口端と一致するようキャビティー１Ｌに向かい挿入部材１ｆ・１ｊを押し込むことが望ましい。
【００２８】
脱気孔１ｄ・１ｉを設けた上記金型１に生じる余肉である突起Ｐ２・Ｐ３を減少せしめる別の態様の金型２について、その一部を拡大した正面断面図である図５を参照して説明する。なお、図５において上記態様の金型１と同一の構成要素については同一符号を付しており、その詳細な説明を省略する（図６を参照し説明する第２態様の金型３についても同様である。）。
【００２９】
図５に示す金型２は、基本的には上記金型１と同一の構成であるが、その脱気孔１ｄ・１ｉのキャビティー１Ｌの側の開口の中に、脱気孔１ｄ・１ｉへのシートＷの浸入は阻止するが、空気は流通可能な栓２ｍ・２ｎで塞がれている点で相違している。なお、栓２ｍ・２ｎは、その先端面１ｇ・１ｋが脱気孔１ｄ・１ｉの開口端から離れた位置に配置してもよいが、突起Ｐ２・Ｐ３を発生させないためには、図に示すように、先端面１ｇ・１ｋの形状を、キャビティー１Ｌの内面と滑らかに連結する球面の一部とし、その先端面１ｇ・１ｋが脱気孔１ｄ・１ｉの開口端と一致するよう配置することが望ましい。
【００３０】
脱気孔１ｄ・１ｉを塞ぐ栓２ｍ・２ｎとしては、通気性のある多孔質の金属またはセラミックスで構成された栓２ｍ・２ｎを利用するとよい。また、シートＷが入り込み難い微小な直径の長孔を中心線Ｃに沿って形成した栓２ｍ・２ｎを利用してもよいが、その場合には、脱気孔１ｄ・１ｉを有底の止まり孔とし、残存する部分に長孔を設けて栓２ｍ・２ｎが上型１ａ・１ｂと一体となるようにしてもよい。このように、上型１ａ・１ｂと一体的に構成された場合でも、栓２ｍ・２ｎとして機能しうる。
【００３１】
上記第１態様の金型１を用いたセラミックス球体の製造方法について、金型１の動作を示す図４を参照して説明する。まず、図４（ａ）に示すように、不図示の押出成形部で形成されたシートＷを、初期位置である上型１ａが上昇している状態において上型１ａと下型１ｂとの間に形成された隙間にシートＷを供給する。次いで、図４（ｂ）に示すように、上型１ａと下型１ｂの加圧面１ｍ・１ｎが当接する位置まで上型１ａを降下させ、上型１ａと下型１ｂの外周縁でシートＷを円形状に打抜くとともに、キャビティー１ＬにシートＷを充填し、圧密化された充填体Ｐ１を形成する。この際、キャビティー１Ｌの中の空気は脱気孔１ｄ・１ｉより外部に抜けるが、脱気孔１ｄ・１ｉにシートＷが入り込み突起Ｐ２・Ｐ３が形成される。
【００３２】
次いで、図４（ｃ）に示すように、先端面が脱気孔１ｄ・１ｉの開口端と一致するよう脱気孔１ｄ・１ｉに挿入部材１ｆ・１ｊを挿入し、脱気孔１ｄ・１ｉの中に形成された突起Ｐ２・Ｐ３を消失させる。その後、図４（ｄ）に示すように、上型１ａを初期位置まで上昇させ、上型１ａの凹部１ｃから充填体Ｐ１を取り出すと、充填体Ｐ１は弾性変形により拡径し、所望のセラミックス球体Ｐが形成される。なお、上型１ａから充填体Ｐ１を取り出す際には、図示のようにその脱気孔１ｄに挿入されている挿入部材１ｆを降下せしめ、凹部１ｃから充填体Ｐ１を押出すようにしてもよい。また、バインダーとして熱硬化性樹脂を含んだシートＷを打抜いて充填体Ｐ１を形成した後、上記した加熱手段１０ｊ・１０ｋにより上型１ａおよび下型１ｂを加熱し、セラミックス球体Ｐを形成するようにすると、熱硬化した樹脂により充填体Ｐ１の弾性変形が緩和されるので望ましい。この場合、金型１のキャビティー１Ｌは、より球に近い形態となる。
【００３３】
［第２実施形態］
本発明の第２実施形態である金型３について、図６を参照し説明する。第２態様の金型３は、上記第１態様の金型１と、基本的には同一の技術的思想により構成されているが、セラミックス球体の量産性をより高めた構造である。すなわち、第２態様の金型３は、中空部３ｏを有する円筒形状の上ロール（第１の型）３ａと、左方から供給されるシートＷを介し上ロール３ａと相対するように配置された中空部３ｐを有する円筒形状の下ロール（第２の型）を有し、中心軸を結んだ位置に接点３ｒが配置されるよう両者の位置は調整されている。そして、上ロール３ａおよび下ロール３ｂには、その外周面に等角度で、上記第１態様と同一の凹部１ｃ・１ｈが複数個形成されており、上ロール３ａおよび下ロール３ｂが図示する回転方向に回転し、両者の接点３ｒで凹部１ｃと１ｈが組合せられたときにキャビティー１Ｌが形成されるよう、上ロール３ａおよび下ロール３ｂは配置されている。なお、キャビティー１Ｌに充填されたシートＷが脱気孔３ｄ・３ｉに入り込まないよう、その直径は、第１態様の金型１の脱気孔１ｄ・１ｉに対し小径となっている。
【００３４】
かかる金型３によれば、供給されたシートＷは、回転する上ロール３ａおよび下ロール１ｂにおいて、まず接点３ｒよりも左方に存在する凹部１ｃ・１ｈに充填されていき、両者の接点３ｒに形成されたキャビティー１Ｌにおいて圧密化され充填体Ｐ１となる。次いで、接点３ｒよりも左方において上ロール３ａと下ロール３ｂとの外周面が離れていくと、充填体Ｐ１は、上ロール３ａの凹部１ｃから離脱し、弾性変形により拡径し、所望のセラミックス球体が形成される。そして、金型３では、円筒形状の上ロール３ａおよび下ロール３ｂの外周面に凹部１ｃ・１ｈが複数個形成されているので、上記のプロセスが連続的に繰り替えされセラミックス球体Ｐが次々と効率よく形成される。
【符号の説明】
【００３５】
１（２、３）  金型
１ａ（３ａ）  第１の型
１ｂ（３ｂ）  第２の型
１ｃ（１ｈ）  凹部
１ｄ（１ｉ、３ｄ、３ｉ）  脱気孔
１ｆ（１ｊ）  挿入部材
１ｍ（１ｎ）  加圧面
１Ｌ（３Ｌ）  キャビティー
１０          セラミックス球体製造装置
１０ａ        打抜部
１０ｂ        押出成形部
１０ｃ        送りローラ
【図１】
2013022784.tif 000003
【図２】
2013022784.tif 000004
【図３】
2013022784.tif 000005
【図４】
2013022784.tif 000006
【図５】
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【図６】
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