(57)【要約】【課題】インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物を製造するためのスクリーン印刷版及び、当該スクリ−ン印刷版の製造方法を提供する。【解決手段】スクリーン印刷版を構成するスクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面に、マスク材によって形成された開口パターン部が存在しており、当該開口パターンが、層厚みの異なる少なくとも２つのマスク材層により形成されており、層厚みの異なるマスク材層の境界位置において段差が存在せず、当該マスク材層の厚みが連続的に変化しているので、このスクリーン印刷版を用いてスクリーン印刷を行った場合には、インクの裏周りが防止でき、インク塗布厚みが変化した部分においても滲みが生じない。【選択図】図１
2013193293.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物を製造するためのスクリーン印刷版であって、当該スクリーン印刷版を構成するスクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面には、マスク材によって形成された開口パターン部が存在しており、当該開口パターンが、層厚みの異なる少なくとも２つのマスク材層により形成されており、層厚みの異なるマスク材層の境界位置において段差が存在せず、当該マスク材層の厚みが連続的に変化していることを特徴とするスクリーン印刷版。
【請求項２】
インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物を製造するためのスクリーン印刷版であって、当該スクリーン印刷版を構成するスクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面にはマスク材によって、線状の第１開口パターンが１本以上配置されてなる第１開口パターン部と、前記第１開口パターンと実質的に直交する方向に伸び、当該第１開口パターンよりも数が多く、線幅の狭い線状の第２開口パターンが間隔をあけて配置されてなる第２開口パターン部とが形成されており、前記第１開口パターンを形成するマスク材の層厚みが、前記第２開口パターンを形成するマスク材の層厚みよりも大きく、しかも、当該パターンの伸びる方向において実質的に同じであるのに対して、前記第１開口パターンとの交差位置において、前記第２開口パターンのマスク材の層厚みが、当該第１開口パターンのマスク材の層厚みと一致するように連続的に大きくなっていることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷版。
【請求項３】
太陽電池パネルの銀電極部の形成に使用されるスクリーン印刷版で、前記第１開口パターンが、太陽電池パネルの銀電極部を構成するメイングリッドを印刷するための開口パターンであり、前記第２開口パターンが、前記銀電極部を構成するサブグリッドを印刷するための開口パターンであることを特徴とする請求項２に記載のスクリーン印刷版。
【請求項４】
インク塗布厚みが変化した塗布部分を有したスクリーン印刷物を製造するためのスクリーン印刷版の製造方法であって、
工程Ａ：スクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面に感光性乳剤を塗布した後、感光性乳剤塗布面に、層厚みの大きなマスク材部分を形成させるためのパターンを有した第１マスクフィルムを積層して露光を行い、露光部分を硬化させた後、未露光部分を除去することによって下地マスク材層を設ける工程、及び
工程Ｂ：前記工程Ａによって下地マスク材層が形成されたスクリーン紗の表面に感光性乳剤を塗布した後、感光性乳剤塗布面に、少なくとも前記下地マスク材層の表面がマスク材で覆われることにより層厚みが大きくなったマスク材積層部を形成させるための第２マスクフィルムを積層して露光を行い、露光部分を硬化させた後、未露光部分を除去することにより、前記下地マスク材層の上に更にマスク材が積層されて層厚みが大きくなったマスク材積層部と、前記下地マスク材層が存在しない部分にマスク材層が設けられてなるマスク材単層部により開口パターンを形成し、かつ、前記マスク材積層部と前記マスク材単層部の境界位置において段差が存在せずに層厚みが連続的に変化しているマスク材層を形成する工程
を含むことを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法。
【請求項５】
前記マスク材積層部によって形成される開口パターンが、太陽電池パネルの銀電極部を構成するメイングリッドを印刷するための開口パターンであり、前記マスク材単層部によって形成される開口パターンが、太陽電池パネルの銀電極部を構成するサブグリッドを印刷するための開口パターンであることを特徴とする請求項４に記載のスクリーン印刷版の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリーン紗の表面に設けられたマスク材層に階段状の段差がなく、被印刷物の表面に滲みを発生させずに、１回の印刷操作でインク層の塗布厚みが異なるパターンを形成させることが可能なスクリーン印刷版、及び、当該スクリーン印刷版の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
これまでに広く知られているスクリーン印刷版の場合、スクリーン面に形成されたマスク材の厚みが均等であるために、被印刷物の表面に塗布されるインキの厚みも均等となり、インキ層の厚みが部分的に異なる印刷物を製造することができないという問題点があった。又、従来より行われている厚盛印刷の場合、印刷操作を複数回行い、印刷されるインキの厚みを厚くしているために、印刷に手間と時間がかかるという問題点があった。
【０００３】
そこで、１回の印刷操作でインキの厚みの異なる印刷物を製造するための方法として、例えば下記の特許文献１には、スクリーン紗にマスク材を塗布し、露光して所定のパターンを形成させた後、再度同様の操作を行ってマスク材を塗布し、露光することによってマスク材の厚みを階段状に変化させた印刷用スクリーンを製造し、この印刷用スクリーンを用いて、インキの厚みの異なる印刷物を製造することが開示されている。
しかしながら、この特許文献１記載の製造方法の場合には、階段状にマスク材の厚みを変化させるために複数回の印刷操作を行ってマスク材を積層しなければならず、マスク材層の形成に時間がかかり、しかも、濃淡が表現される部分においては、隣り合うマスク材層の厚みに階段状の段差が生じており、このマスク材層の間に入れられたインクが被印刷物の表面に移行する際には、段差によって生じる隙間のために、被印刷物上の印刷部分に滲みが発生するという問題点があった。
【０００４】
ところで近年、太陽電池が注目され、線幅の広い１本〜複数本のメイングリッドと、これに直交する方向に多数設けられた線幅の狭いサブグリッドとから成る電極部分を形成する際に、スクリーン印刷法を用いて導電性ペースト（銀ペースト）を塗布することが行われてきており、コスト削減のためにサブグリッドの塗布厚みをできるだけ小さくする一方、電気的特性を高めるために、メイングリッドとの交点位置においてサブグリッドの塗布厚みを大きくすることが望まれているが、１回の印刷操作で、メイングリッドとの交点位置において導電性ペースト層の塗布厚みが大きくなったサブグリッドパターンを形成させることが可能なスクリーン印刷版は提案されていないのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−９０８９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上述の従来技術における問題点を解決し、インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物を製造するのに適したスクリーン印刷版を提供することを課題とする。又、このようなスクリーン印刷版を製造するための方法を提供することも、本発明の課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決可能な本発明のスクリーン印刷版は、インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物を製造するためのスクリーン印刷版であって、当該スクリーン印刷版を構成するスクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面には、マスク材によって形成された開口パターン部が存在しており、当該開口パターンが、層厚みの異なる少なくとも２つのマスク材層により形成されており、層厚みの異なるマスク材層の境界位置において段差が存在せず、当該マスク材層の厚みが連続的に変化していることを特徴とする。
【０００８】
又、本発明は、インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物を製造するためのスクリーン印刷版であって、当該スクリーン印刷版を構成するスクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面にはマスク材によって、線状の第１開口パターンが１本以上配置されてなる第１開口パターン部と、前記第１開口パターンと実質的に直交する方向に伸び、当該第１開口パターンよりも数が多く、線幅の狭い線状の第２開口パターンが間隔をあけて配置されてなる第２開口パターン部とが形成されており、前記第１開口パターンを形成するマスク材の層厚みが、前記第２開口パターンを形成するマスク材の層厚みよりも大きく、しかも、当該パターンの伸びる方向において実質的に同じであるのに対して、前記第１開口パターンとの交差位置において、前記第２開口パターンのマスク材の層厚みが、当該第１開口パターンのマスク材の層厚みと一致するように連続的に大きくなっていることを特徴とするものでもある。本発明における線状の第１開口パターンは、第１開口パターン部に１本もしくは複数本存在しており、複数本存在する場合には一定間隔をあけて配置される。
【０００９】
又、本発明は、上記の特徴を有したスクリーン印刷版が、太陽電池パネルの銀電極部の形成に使用されるスクリーン印刷版であり、前記第１開口パターンが、太陽電池パネルの銀電極部を構成するメイングリッドを印刷するための開口パターンであり、前記第２開口パターンが、前記銀電極部を構成するサブグリッドを印刷するための開口パターンであることを特徴とするものでもある。
【００１０】
又、本発明は、インク塗布厚みが変化した塗布部分を有したスクリーン印刷物を製造するためのスクリーン印刷版の製造方法であって、
工程Ａ：スクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面に感光性乳剤を塗布した後、感光性乳剤塗布面に、層厚みの大きなマスク材部分を形成させるためのパターンを有した第１マスクフィルムを積層して露光を行い、露光部分を硬化させた後、未露光部分を除去することによって下地マスク材層を設ける工程、及び
工程Ｂ：前記工程Ａによって下地マスク材層が形成されたスクリーン紗の表面に感光性乳剤を塗布した後、感光性乳剤塗布面に、少なくとも前記下地マスク材層の表面がマスク材で覆われることにより層厚みが大きくなったマスク材積層部を形成させるための第２マスクフィルムを積層して露光を行い、露光部分を硬化させた後、未露光部分を除去することにより、前記下地マスク材層の上に更にマスク材が積層されて層厚みが大きくなったマスク材積層部と、前記下地マスク材層が存在しない部分にマスク材層が設けられてなるマスク材単層部により開口パターンを形成し、かつ、前記マスク材積層部と前記マスク材単層部の境界位置において段差が存在せずに層厚みが連続的に変化しているマスク材層を形成する工程を含むことを特徴とするものでもある。また工程A、Bの感光乳剤の塗布方法はバケットなどで直接的に塗布する直接法や、フィルム化した感光膜を貼り付ける直間法のいずれも使用できる。
【００１１】
又、本発明は、上記の特徴を有したスクリーン印刷版の製造方法において、前記マスク材積層部によって形成される開口パターンが、太陽電池パネルの銀電極部を構成するメイングリッドを印刷するための開口パターンであり、前記マスク材単層部によって形成される開口パターンが、太陽電池パネルの銀電極部を構成するサブグリッドを印刷するための開口パターンであることを特徴とするものでもある。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のスクリーン印刷版を使用することにより、被印刷物の表面に滲みを発生させることなく、１回の印刷操作でインク層の塗布厚みが異なるパターンを形成させることができ、インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物の製造が可能である。又、本発明の製造方法を用いることにより、スクリーン紗の表面に設けられたマスク材層に階段状の段差がなく、１回の印刷操作でインク層の塗布厚みが異なるパターンを形成させることが可能なスクリーン印刷版を簡単に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は、本発明のスクリーン印刷版の表面に形成された線状の開口パターン（開口幅：６０μｍ）の一例における顕微鏡写真及び、開口パターンの伸びる方向に沿って切断した際のマスク材層の断面図（膜厚部は２０μｍ、膜薄部は１２μｍ）であり、（ｂ）は、マスク材層が階段状に積層された従来のスクリーン印刷版の表面に形成される線状の開口パターン（開口幅：６０μｍ）の一例における顕微鏡写真及び、開口パターンの伸びる方向に沿って切断した際のマスク材層の断面図（膜厚部は２０μｍ、膜薄部は１２μｍ）である。
【図２】（ａ）は、図１（ａ）の本発明のスクリーン印刷版を用いて形成された導電性ペースト層の外観を示す顕微鏡写真であり、（ｂ）は、図１（ｂ）の従来のスクリーン印刷版を用いて形成された導電性ペースト層の外観を示す顕微鏡写真である。
【図３】本発明のスクリーン印刷版を製造するための工程の一例を示す図である。
【図４】（ａ）は、本発明のスクリーン印刷版を用いて製造される太陽電池パネルの銀電極部パターン（白部分）の一例を示す図であり、（ｂ）は、本発明のスクリーン印刷版を用いて印刷された銀電極のサブグリッドの断面形状を示す図である。
【図５】本発明のスクリーン印刷版（実施例１で製造したもの）における、マスク材単層部（乳剤１層部）とマスク材積層部（乳剤２層部）との境界位置に形成されたスロープ状の部分の断面形状を、表面粗さ計により測定した際の測定結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
まず、インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物を製造するのに適した本発明のスクリーン印刷版について図面を用いて説明する。
図１（ａ）に示されるように、本発明のスクリーン印刷版においては、スクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面に設けられたマスク材層により開口パターン部が形成されており、この開口パターンは、層厚みの異なる少なくとも２つのマスク材層により形成されたものであって、層厚みの異なるマスク材層の境界位置では、当該マスク材層の層厚みが、図１（ａ）の顕微鏡写真の下の断面図に示されるようにして、階段状の段差を形成することなく、層厚みの異なるマスク材層の境界位置がスロープ状になって連続的に変化している。このため、このようなマスク材層を有した本発明のスクリーン印刷版を用いてスクリーン印刷を行った場合、スクリーン印刷版に保持されるインク量が上記境界位置において連続的に変化し、その結果、被印刷物側に移行するインク量についても上記境界位置において連続的に変化する。
このように、本発明のスクリーン印刷版には、マスク材層に、図１（ｂ）に示される従来のスクリーン版のような階段状の段差が存在せず、マスク材層の段差による隙間が形成されないので、インクが被印刷物の表面に移行する時に、被印刷物上の印刷部分に滲みが生じない。このことは、図１（ａ）の本発明のスクリーン印刷版を用いて形成された導電性ペースト層（市販の銀ペーストを使用して形成）の外観を示す顕微鏡写真（図２（ａ））と、図１（ｂ）の従来のスクリーン印刷版を用いて形成された導電性ペースト層の外観を示す顕微鏡写真（図２（ｂ））との比較からも明らかである。
【００１５】
又、本発明は、図４（ａ）に示されるような、直交する線幅の異なる２種の線状パターンが形成され、図４（ｂ）に示されるように、線幅が細い方の線状パターンのインク塗布厚みが、線幅の太い方の線状パターンとの交差位置において最も大きくなって、線幅の太い方の線状パターンのインク塗布厚みと一致したスクリーン印刷物を製造することが可能なスクリーン印刷版でもある。このような本発明のスクリーン印刷版には、線幅が広くて数が少ない方の線状開口パターン（第１開口パターン）が間隔をあけて配置されてなる第１開口パターン部と、線幅が細くて数が多い方の線状開口パターン（第２開口パターン）が間隔をあけて配置されてなる第２開口パターン部が存在しており、第１開口パターンを形成するマスク材層の層厚みが、第２開口パターンを形成するマスク材層の層厚み（層厚みの平均値）よりも大きく、第１開口パターンを形成しているマスク材層の層厚みが、当該パターンの伸びる方向において変化せずに実質的に同じであるのに対して、第２開口パターンを形成しているマスク材層の層厚みは、第１開口パターンとの交差位置に近づくにつれて次第に大きくなり、交差位置において第１開口パターンのマスク材の層厚みと一致している。ここで、「実質的に同じ」とは、層厚みに２μｍ以上の差がないことを意味する。
従って、上記構造の本発明のスクリーン版を用いてスクリーン印刷を行った場合、第１開口パターンによって、線幅が太くインク塗布厚みが大きく、インク塗布厚みがほぼ一定の印刷パターンが形成されるのに対して、第２開口パターンによって、線幅が細くインク塗布厚みが、図４（ｂ）に示されるようにして第１開口パターンとの交差位置において大きくなった印刷パターンが形成される。
【００１６】
上記の構造を有した本発明のスクリーン印刷版は、図４（ａ）に示されるような太陽電池パネルの銀電極部を形成するのに適しており、この際、線幅が太くマスク材層の層厚みが大きい方の第１開口パターンが、太陽電池パネルの銀電極部を構成するメイングリッドを印刷するための開口パターンで、線幅が細くマスク材層の層厚みが小さい方の第２開口パターンが、銀電極部を構成するサブグリッドを印刷するための開口パターンである。
太陽電池パネルの銀電極部を形成する際に使用される本発明のスクリーン印刷版においては、メイングリッドを印刷するための第１開口パターンの線幅は、一般的には１〜３ｍｍ程度で、サブグリッドを印刷するための第２開口パターンの線幅は、一般的には５０〜１５０μｍ程度でピッチは２〜３ｍｍ程度である。
【００１７】
次に、インク塗布厚みが変化した塗布部分を有したスクリーン印刷物を製造することが可能な前記スクリーン印刷版を製造するための本発明の方法について説明する。
本発明の製造方法における工程Ａでは、まず、スクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面に感光性乳剤を塗布して乾燥を行い、得られた感光性乳剤塗布面に、層厚みの大きなマスク材部分を形成させるための下地パターンを有した第１マスクフィルムを積層して露光を行い、露光部分を硬化させ、その後、未露光部分を除去することによって下地マスク材層を形成させる。本発明では、感光性乳剤の種類が特に限定されるものではなく、例えばポリビニルアルコールなどの水溶性高分子にジアゾ樹脂を光架橋剤として添加したジアゾ系感光乳剤や、ジアゾ系感光乳剤に光ラジカル重合性水系エマルジョンと光架橋剤を添加したジアゾ・ラジカル系感光乳剤や、スチリルピリジニウムに代表される親水性の感光性残基をポリビニルアルコールに結合したSBQ系感光乳剤などの一般的な感光乳剤が使用できる。
【００１８】
そして、次の工程Ｂにおいては、前記工程Ａによって下地マスク材層が形成されたスクリーン紗の表面全面に再び感光性乳剤を塗布し、乾燥を行った後、感光性乳剤塗布面に、少なくとも下地マスク材層の表面に更なるマスク材の層が積層されることにより層厚みが大きくなったマスク材積層部が形成されるようなパターンを有した第２のマスクフィルムを積層して露光を行い、露光部分を硬化させた後、未露光部分を除去することにより、層厚みの大きいマスク材積層部と、下地マスク材層が存在しない部分に工程Ｂにてマスク材層が設けられてなるマスク材単層部を形成させて、スクリーン紗の表面に所望の開口パターンを形成させる。本製法では、このような工程Ｂを実施することで、マスク材積層部とマスク材単層部の境界位置において、マスク材単層部のマスク材層の厚みが、階段状の段差を形成することなく連続的に変化したものとなる。
本発明では、感光性乳剤の塗布、マスクフィルムを重ねた状態で露光を行うことによる感光性乳剤の硬化、未露光部分の除去を含む工程を少なくとも２回以上繰り返すことによって、マスク材積層部におけるマスク材層の厚みを更に厚くしても良い。
【００１９】
次に、本発明のスクリーン印刷版の製造工程を、図３を用いて説明する。この図３は、直交するメイングリッドとサブグリッドとからなる銀電極部を太陽電池パネルの表面に形成させる際に使用されるスクリーン印刷版の製造工程を示すものである。
まず、１段目の製版工程では、スクリーン枠に張着されたスクリーン紗の表面全面に、バケット等を用いて感光性乳剤を均一に塗布して乾燥を行い、その後、感光性乳剤塗布面に、メイングリッド部及びその周囲のサブグリッド部に対応したパターンの透光部を有する第１マスクフィルムを積層して露光を行い、露光部分を硬化させ、その後、現像を行なって未露光部分（未硬化部分）の感光性乳剤を除去し、スクリ−ン紗上にメイングリッドとサブグリッドを形成するためのパターンの一部を形成する。
【００２０】
そして、２段目の製版工程では、１段目製版工程により感光性乳剤硬化層（下地マスク材層）が形成されたスクリーン紗の表面に、再度、バケット等を用いて感光性乳剤を均一に全面塗布し、乾燥を行う。本発明では、このような２回目の感光性乳剤の塗布により、感光性乳剤硬化層が存在する部分では積層状態となって乳剤塗布厚みが、感光性乳剤硬化層が存在しない部分の乳剤塗布厚みよりも大きくなり、感光性乳剤硬化層が存在する部分と存在しない部分との境界位置が、図１（ｂ）のような段差にならずに、図１（ａ）に示されるようなスロープ状となる。その後、感光性乳剤塗布面に、メイングリッド部とサブグリッド部に対応したパターンの透光部を有する第２マスクフィルムを積層して露光を行い、露光部分を硬化させ、その後、現像を行なって未露光部分の感光性乳剤を除去すると、スクリ−ン紗上にメイングリッドとサブグリッドを形成するためのマスク材が所定パターンで固着された本発明のスクリーン版が得られる。
【００２１】
このように、本発明のスクリーン印刷版の製造方法では、塗布・露光・現像の工程を２回行うことで、１層パターン（下地パターン）の周縁部に存在する段差が、２層目の感光性乳剤を塗布することによりレベリングされてスロープ状になり、このような状態の感光性乳剤層を露光・現像して形成されるマスク材層が、図１（ａ）に示されるようにして、積層部と非積層部（単層部）の境界位置で段差を形成せずに、厚みが連続的に変化したものとなるので、図１（ｂ）に示される従来のスクリーン印刷版を用いた際に問題となるマスク材の厚み段差によるインクの滲みが有効に防止でき、１回の印刷操作によって、インク滲みがなく、インク層厚みの異なる印刷部が形成された印刷物が製造できる。
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定されるものではない。
【実施例】
【００２２】
実施例１：本発明のスクリーン印刷版の製造例
まず、アルミ枠（外寸３２０ｍｍ×３２０ｍｍ）にステンレス紗（２５０メッシュ３０線径カレンダー）を紗張り角度２３°、テンション１．００ｍｍ（プロテック製テンションゲージSTG-75Bにより測定）で紗張りした。
一方、マスクフィルムとして、太陽電池の銀電極用のパターンを有し、設定パターンどおりの透光部を有したマスクフィルム（第２マスクフィルム）と、厚く印刷したい部分に対応する透光部を有したマスクフィルム（第１マスクフィルム）の２種を用意した。この第２マスクフィルムは、図３の右から２番目の図に示されるような、２本のバスライン（線幅２ｍｍ）と複数のフィンガーライン（線幅６０μｍ）を有したパターンに対応する透光部を有したものであり、第１マスクフィルムは、図３の左から２番目の図に示されるような、２本のバスラインと複数のフィンガーラインの一部を切り取ったパターンに対応する透光部を有したものである。
【００２３】
前記の紗張り枠に、ジアゾ系の感光性乳剤（中沼アートスクリーン製、型番KTS-10）を市販のバケットを用いて、乾燥後の乳剤厚みが１２μｍとなるように塗布した。乾燥を行った後、前記第１マスクフィルムを用いて露光、現像を行い、図３の左から３番目の図に示されるような、スクリ−ン紗上にメイングリッドとサブグリッドを形成するためのパターンの一部を形成した。
次に、上記の工程によってパターニングされた版に、再度、前記の感光性乳剤を市販のバケットを用いて、乾燥後の乳剤厚みが８μｍとなるように塗布した。乾燥を行った後、前記第２マスクフィルムを位置合わせして重ね、２段階目の露光、現像を行って、図４（ａ）に示されるようなパターンが形成された本発明のスクリーン印刷版を得た。
このようにして製造された本発明のスクリーン印刷版について、感光性乳剤を硬化して得られたマスク材の層厚み及び層断面形状を調べたところ、バスライン（メイングリッド）部におけるマスク材の積層厚みは２０μｍで、フィンガーライン（サブグリッド）部におけるマスク材の単層厚みは１２μｍであり、接触式表面粗さ計（東京精密社製、型番：サーフコム１３０Ａ）を用いてマスク材単層部とマスク材積層部の境界位置における表面形状を測定したところ、図５に示されるように、バスラインとフィンガーラインの交差位置におけるマスク材単層部とマスク材積層部の境界位置には段差が存在せず、マスク材積層部の厚みとマスク材単層部の厚みの差が８μｍであるスロープ部が形成されていることが確認された。
【００２４】
比較例１
上記の実施例１で使用した第１及び第２マスクフィルムを、使用する順番を逆にして、先に第２マスクフィルムを用いてパターニングを行い、その後、第１マスクフィルムを用いてパターニングを行うこと以外は、上記実施例１と同様にして、単層の感光性乳剤層と積層された感光性乳剤層の境界位置に、図１（ｂ）に示されるような段差（８μｍ）を有したスクリーン印刷版を製造した。
【００２５】
印刷比較試験
上記実施例１で得られた本発明のスクリーン印刷版と、上記比較例１で得られたスクリーン印刷版を用いて、同じ条件（導電性ペーストとして大研化学工業株式会社製の銀ペーストDSFAを使用）で印刷を行なった。
その結果、実施例１のスクリーン印刷版を用いた場合には、単層のマスク材層と積層されたマスク材層の境界位置において滲みがなく、銀ペースト層の厚みが境界部分において滑らかに変化したものとなるが、比較例１のスクリーン印刷版を用いた場合には、単層のマスク材層と積層されたマスク材層の境界位置に存在する段差によって滲みが発生することが確認された。又、比較例１の場合の滲みの原因は、マスク材層の段差部分に銀ペーストが裏周りしているためであることもわかった。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明のスクリーン印刷版は、インク塗布厚みが変化した塗布部分を有するスクリーン印刷物の製造に好適であり、被印刷物の表面に滲みを発生させることなく、１回の印刷操作でインク層の塗布厚みが異なるパターンを形成させることができる。特に、本発明のスクリーン印刷版は、太陽電池パネルにおいて、銀電極印刷パターンのメイングリッドのペースト厚みを厚く、サブグリッドのペースト厚みをメイングリッドから離れるにつれて連続的に薄くなるように印刷するのに好適である。
【図１】
2013193293.tif 000003
【図２】
2013193293.tif 000004
【図３】
2013193293.tif 000005
【図４】
2013193293.tif 000006
【図５】
2013193293.tif 000007