(57)【要約】      （修正有）【課題】ろう付け前の仮組み状態の固定を簡易に行え、かつ、組立に係る工数を削減できる熱交換器およびその製造方法を提供する。【解決手段】ヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４とサイドプレート６との仮組みしたものに固定部材７を取り付ける。固定部材７を嵌めこむことで、固定部材７がヘッダーパイプ２、３に連結された扁平伝熱管４およびサイドプレート６を、上下方向および幅方向に動かないように保持する。このようにして仮組みした熱交換器１を溶接炉内に収容し、溶接炉を所定温度として熱交換器１のろう付けを行う。そして、熱交換器１を溶接炉から取り出せば、温度低下に伴ってろう材が再び固まり、熱交換器１の各連結部や接触部、嵌合部が接合されて、熱交換器１が完成する。【選択図】図１
2013255940.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のヘッダーと、
前記ヘッダーに両端が接続され互いに上下方向に平行に配置された複数の扁平伝熱管と、
前記扁平伝熱管のそれぞれの間と、最上段および最下段の同扁平伝熱管の外側面とに配置される複数のフィンと、
最上段に配置された前記フィンの上面および最下段に配置された前記フィンの下面にそれぞれ接するように配置され孔または切欠のうち少なくともいずれか一方で構成される保持部を有する一対のサイドプレートと、
上下に配置された前記サイドプレートを連結する長さを有する本体部と同本体部の両端部を折り曲げて形成された押さえ部とを有し、上下の前記サイドプレートに掛け渡すように装着される複数の固定部材と、
を備えた熱交換器の製造方法であって、
前記ヘッダーに前記扁平伝熱管および前記サイドプレートを連結する連結工程と、
前記フィンを前記扁平伝熱管の間および同扁平伝熱管と前記サイドプレートとの間に間挿するフィン挿入工程と、
前記固定部材を上下の前記サイドプレートに掛け渡すように装着して前記保持部に前記押さえ部が嵌合することで、前記ヘッダーパイプと前記扁平伝熱管と前記フィンと前記サイドプレートとの仮組み状態を保持する仮組保持工程と、
前記ヘッダーと前記扁平伝熱管と前記フィンと前記サイドプレートと前記固定部材とを相互に溶着する溶着工程と、
を含むことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
一対のヘッダーと、
前記ヘッダーに両端が接続され互いに上下方向に平行に配置された複数の扁平伝熱管と、
前記扁平伝熱管のそれぞれの間と、最上段および最下段の同扁平伝熱管の外側面とに配置される複数のフィンと、
最上段に配置された前記フィンの上面および最下段に配置された前記フィンの下面にそれぞれ接するように配置され孔または切欠のうち少なくともいずれか一方で構成される保持部を有する一対のサイドプレートと、
上下に配置された前記サイドプレートを連結する長さを有する本体部と同本体部の両端部を折り曲げて形成された押さえ部とを有し、上下の前記サイドプレートに掛け渡すように装着される複数の固定部材と、
を備え、前記サイドプレートと前記固定部材とが溶着されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項３】
前記扁平伝熱管の側端部が前記固定部材の前記本体部に接触するように、前記固定部材が上下の前記サイドプレートに掛け渡されるように装着されることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記固定部材の前記本体部には、前記扁平伝熱管の側端部に接触する接触部を備えていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の熱交換器。
【請求項５】
一対のヘッダーと、
前記ヘッダーに両端が接続され互いに上下方向に平行に配置された複数の扁平伝熱管と、
前記扁平伝熱管のそれぞれの間と、最上段および最下段の同扁平伝熱管の外側面とに配置される複数のフィンと、
最上段に配置された前記フィンの上面および最下段に配置された前記フィンの下面にそれぞれ接するように配置され孔または切欠のうち少なくともいずれか一方で構成される保持部を有する一対のサイドプレートと、
上下に配置された前記サイドプレートを連結する長さを有する一対の本体部と同本体部の各々の一端を折り曲げて形成された押さえ部と前記本体部の各々の他端同士を連結してなる連結部とを有し、上下の前記サイドプレートに掛け渡すように装着される複数の固定部材と、
を備え、前記サイドプレートと前記固定部材とが溶着されていることを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器の製造方法および熱交換器に関わり、より詳細には、製造工数を削減できる熱交換器の製造方法および熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気調和機や冷凍装置等に備えられる熱交換器は、銅やアルミニウム、アルミニウム合金等で形成されて内部に冷媒が流れる伝熱管と、アルミニウムやアルミニウム合金等で板状に形成されて伝熱管の長手方向に沿って所定の間隔で配置される複数のフィンとを備えて構成されるものがある。そして、このような熱交換器の形状の一例として、内部に複数の冷媒流路を有する扁平伝熱管を上下方向に多段に配置し、扁平伝熱管の扁平面に両端が接続されて扁平伝熱管の長手方向に略直交するように配置される複数のフィンとを備えて構成されるＰＦＣ（パラレルフロー型熱交換器）が知られている。
【０００３】
具体的には、ＰＦＣは、一対のヘッダーパイプと、両端が各ヘッダーパイプに接続されて上下方向に互いに平行となるよう配置された複数の扁平伝熱管と、扁平伝熱管の間に介在して扁平伝熱管の長手方向に略直交するように配置されるとともに最上段の扁平伝熱管の上面側および最下段の扁平伝熱管の下面側に一端が接続されて扁平伝熱管の長手方向に略直交するように配置される複数のコルゲート形状のフィンと、最上段のフィン上面および最下段のフィン下面とそれぞれ接続するとともに両端が各ヘッダーパイプに接続されて配置される一対のサイドプレートとを備えている。これらヘッダーパイプ、扁平伝熱管、フィンおよびサイドプレートは、全てアルミニウムまたはアルミニウム合金で形成され、相互にろう付けされて接続固定されている。
【０００４】
上記ＰＦＣは、空気調和機や冷凍装置に備えられたファンの回転によって、空気調和機や冷凍装置の筺体内部に取り込まれた空気の流れに対して扁平伝熱管が略直交するよう、つまり、扁平伝熱管の扁平面が空気の流れに対して略平行となるように、空気調和機や冷凍装置の筺体内部に配置される。従って、扁平伝熱管の長手方向に略直交するように配置されているフィンも、筺体内部の空気の流れに対して略平行となる。
【０００５】
以上説明したＰＦＣを組み立てるときは、次のような工程となる。まず、一対のヘッダーパイプを平行に対峙させ、ヘッダーパイプ間に扁平伝熱管を互いに平行となるように配置するとともに、最上段および最下段にサイドプレートを配置し、これらの両端をヘッダーパイプに備えられた連結部に連結する。次に、扁平伝熱管の間、上部サイドプレートとその直下の扁平伝熱管との間および下部サイドプレートとその直上の扁平伝熱管との間にフィンを配置する。そして、このように仮組みした状態のＰＦＣを所定の温度とされた溶接炉内にベルトコンベア等により搬送して各接続部のろう付けを行い、溶接炉から取り出して組み立てが完了する。尚、ろう材はフィンやヘッダーパイプの表面に設けられている。
【０００６】
しかし、上記の工程で、仮組みしたＰＦＣを溶接炉内に収容すべくベルトコンベア等で搬送する際に、振動等により各部材の接続部が離脱したり接合部がズレたりする虞がある。このような状態でろう付けが行われると、接続部や接合部の強度および接続部の気密が不十分となって冷媒漏れが発生したり、構成部材の一部が脱落して接合がなされない虞があった。
【０００７】
以上のような問題を解決するために、特許文献１では、仮組みしたＰＦＣの上下サイドプレートに押さえ冶具を介して固定バンドを掛け渡すことで各構成部材を締め付けて、ＰＦＣの仮組み状態を保持することが提案されている。また、特許文献２では、最上段および最下段のフィンに断面中空矩形状あるいはコ字状の拘束冶具を取り付け、これら拘束冶具を固定する固定用冶具を用いることで、ＰＦＣの仮組み状態を保持することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−１２０１９０号公報（第３頁、第６図）
【特許文献２】特開２０１０−１２１９２８（第６〜７頁、第３図および第４図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献１や特許文献２で提案されているＰＦＣでは、いずれもろう付け完了後に固定バンドや拘束冶具を取り外す必要がある。また、固定バンドおよび拘束冶具を使用するいずれの方法にしても、仮組み状態の保持に使用する部材が２種類以上存在し、一方の部材をＰＦＣに装着した後に残りの部材で締め付けや固定を行うといった作業が必要となり、ＰＦＣへの取り付け作業が面倒である。以上により、ＰＦＣ製造時の工数が増えて製造コストが高くなるという問題があった。
【００１０】
本発明は以上述べた問題点を解決するものであって、ろう付け前の仮組み状態の固定を簡易に行え、かつ、組立に係る工数を削減できる熱交換器の製造方法および熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するために、本発明の熱交換器の製造方法は、一対のヘッダーと、ヘッダーに両端が接続され互いに上下方向に平行に配置された複数の扁平伝熱管と、扁平伝熱管のそれぞれの間と、最上段および最下段の扁平伝熱管の外側面とに配置される複数のフィンと、最上段に配置されたフィンの上面および最下段に配置されたフィンの下面にそれぞれ接するように配置され孔または切欠のうち少なくともいずれか一方で構成される保持部を有する一対のサイドプレートと、上下に配置されたサイドプレートを連結する長さを有する本体部とこの本体部の両端部を折り曲げて形成された押さえ部とを有し上下のサイドプレートに掛け渡すように装着される複数の固定部材とを備えた熱交換器の製造方法に関するものである。そして、この熱交換器の製造方法は、ヘッダーに扁平伝熱管およびサイドプレートを連結する連結工程と、フィンを扁平伝熱管の間および扁平伝熱管とサイドプレートとの間に間挿するフィン挿入工程と、固定部材を上下のサイドプレートに掛け渡すように装着して保持部に押さえ部が嵌合することで、ヘッダーパイプと扁平伝熱管とフィンとサイドプレートとの仮組み状態を保持する仮組保持工程と、ヘッダーパイプと扁平伝熱管とフィンとサイドプレートと固定部材とを相互に溶着する溶着工程と、を含むものである。
【００１２】
また、本発明の熱交換器は、一対のヘッダーと、ヘッダーに両端が接続され互いに上下方向に平行に配置された複数の扁平伝熱管と、扁平伝熱管のそれぞれの間と、最上段および最下段の扁平伝熱管の外側面とに配置される複数のフィンと、最上段に配置されたフィンの上面および最下段に配置されたフィンの下面にそれぞれ接するように配置され孔または切欠のうち少なくともいずれか一方で構成される保持部を有する一対のサイドプレートと、上下に配置されたサイドプレートを連結する長さを有する本体部とこの本体部の両端部を折り曲げて形成された押さえ部とを有し上下のサイドプレートに掛け渡すように装着される複数の固定部材と、を備えており、サイドプレートの保持部に固定部材を嵌合させてサイドプレートと固定部材とが溶着されているものである。
【発明の効果】
【００１３】
上記のように構成した本発明の熱交換器の製造方法によれば、固定部材を上下のサイドプレートに掛け渡されるように装着するだけで各構成部材の仮組状態を保持できるので、各構成部材を溶着する前の仮組み状態の保持を簡易に行える。また、固定部材は他の構成部材とともに溶着されるので、溶着後に取り外すといった工程がなく、熱交換器の組立工数を削減でき価格上昇を抑えた熱交換器を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施例であるＰＦＣの説明図であり、（Ａ）は外観斜視図、（Ｂ）は正面図である。
【図２】本発明の実施例における、サイドプレートの形状説明図である。
【図３】本発明の実施例における、固定部材の形状説明図である。
【図４】本発明の実施例における、サイドプレートと固定部材の結合説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面に基づいて詳細に説明する。実施例としては、空気調和機の室外機に備えられるＰＦＣを例に挙げて説明する。尚、本発明は以下の実施形態に限定されることはなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々変形することが可能である。
【実施例】
【００１６】
図１に示すように、本実施例における熱交換器１は、一対のヘッダーであるヘッダーパイプ２、３と、複数（本実施例では１０本）の扁平伝熱管４と、複数（本実施例では１１個）のフィン５と、一対のサイドプレート６と、複数（本実施例では８本）の固定部材７とから構成されている。
【００１７】
ヘッダーパイプ２、３は、アルミニウムまたはアルミニウム合金（以下、これらを総称してアルミニウム材と記載する）の押出成型等によって略円筒形状に形成されており、その上下端はキャップ部材にて塞がれている。また、一方のヘッダーパイプ２（図１（Ｂ）において左側）の外方側上端部付近には、図示しない圧縮機から吐出された高圧のガス冷媒の流入口である冷媒流入口２ａが設けられており、他方のヘッダーパイプ３（図１（Ｂ）において右側）の外方側下端部付近には、熱交換器１で空気と熱交換を行って高圧の液冷媒となった冷媒を流出させる冷媒流出口３ａが設けられている。
【００１８】
扁平伝熱管４は、アルミニウム材を押出加工や引抜加工等によって断面扁平状に形成されており、平面部（扁平面）を上下に向けた状態で互いに平行となるように複数段配列されている。扁平伝熱管４の内部には、図示しない冷媒流路が扁平伝熱管の長手方向（図１（Ｂ）において左右方向）に沿って複数本形成されており、扁平伝熱管４の両端がヘッダーパイプ２、３に接続されてヘッダーパイプ２、３間が連通するようになっている。
【００１９】
フィン５は、アルミニウム材からなる板材を波形に複数回折り曲げて形成したコルゲートフィンである。図１（Ｂ）に示すように、フィン５の長さ寸法は扁平伝熱管４の長手方向の寸法と略同一とされており、フィン５の幅寸法は扁平伝熱管４の幅寸法と同じあるいはやや小さい寸法とされている。図１に示すように、フィン５は複数の扁平伝熱管４それぞれの平面部４ｂに配置され、扁平伝熱管４の平面部４ｂとフィン５の波形形状の頂部（フィン５の上部および下部）とが後述するろう付けによって接合されている。
【００２０】
サイドプレート６は、アルミニウム材からなる板材を打ち抜き等によって略矩形状に形成されており、その両端部がヘッダーパイプ２、３に接合されるとともに最上段および最下段のフィン５における上方および下方に臨む波形形状の頂部（フィン５の上部および下部）に接するように配置される。図２（Ａ）に示すように、サイドプレート６は、両端部がヘッダーパイプ２、３の円筒形状に対応した円弧形状とされている。また、図１（Ａ）および図２（Ａ）に示すように、サイドプレート６の平面部６２には、側端部６１の近傍に所定の間隔で、矩形状の貫通孔である保持用孔６０が８個設けられている。
【００２１】
固定部材７は、アルミニウム材からなる断面略円形状の棒材を折り曲げて形成されており、図３（Ａ）に示すように、直線状に形成され上下のサイドプレート６を連結する長さとされた本体部７１と、本体部７１の両端部を所定の寸法・角度で折り曲げて形成された押さえ部７２とを有している。押さえ部７２の曲げ寸法は、後述する固定部材７をサイドプレート６に装着する作業を行う際に、押さえ部７２の先端部が保持用孔６０に嵌合する寸法とされている。また、押さえ部７２の曲げ角度は、９０°以上（例えば、１１０°）とされており、固定部材７をサイドプレート６に装着した際に、保持用孔６０内に押さえ部７２の先端部が進入するようにされている。
【００２２】
尚、ヘッダーパイプ２、３やフィン５、固定部材７の各表面には、これら本体を形成するアルミニウム材よりも融点が低いアルミニウム材からなるろう材層が設けられている。具体的には、アルミニウム材（例えば、Ａ３０００系やＡ１０００系（ＪＩＳ）等）の表面にこれより融点の低いろう材（例えば、Ａｌ−Ｓｉ系）をクラッドしたブレージング材を用いて、ヘッダーパイプ２、３やフィン５、固定部材７を形成する。このとき、ろう材層を設けない扁平伝熱管４やサイドプレート６もＡ３０００系やＡ１０００系（ＪＩＳ）等のアルミニウム材で形成する。
【００２３】
次に、図１（Ｂ）を用いて、ヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４との接続状態、および、熱交換器１での冷媒の流れについて説明する。まず、ヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４との接続状態を説明する。図１（Ｂ）に示すように、ヘッダーパイプ２内部は仕切板２ｂによって上室２ｃ、下室２ｄの２室に分割されており、上室２ｃに冷媒流入口２ａが設けられている。また、ヘッダーパイプ３内部も仕切板３ｂによって上室３ｃ、下室３ｄの２室に分割されており、下室３ｄに冷媒流出口３ａが設けられている。
【００２４】
ヘッダーパイプ２、３に備えられた仕切板２ｂ、３ｂにより、１０本の扁平伝熱管４が以下のように分けられている。まず、最上段の扁平伝熱管４を含みこれより下方に配置された５本の扁平伝熱管４を管路群Ｘとしている。管路群Ｘを構成する扁平伝熱管４は、一端がヘッダーパイプ２の上室２ｃに接続され、他端がヘッダーパイプ３の上室３ｃに接続されている。
【００２５】
また、管路群Ｘの下方に配置されている３本の扁平伝熱管４を管路群Ｙとしている。管路群Ｙを構成する扁平伝熱管４は、一端がヘッダーパイプ３の上室３ｃに接続され、他端がヘッダーパイプ２の下室２ｄに接続されている。さらには、管路群Ｙの下方に配置されている２本の扁平伝熱管４を管路群Ｚとしている。管路群Ｚを構成する扁平伝熱管４は、一端がヘッダーパイプ２の下室２ｄに接続され、他端がヘッダーパイプ３の下室３ｄに接続されている。
【００２６】
次に、熱交換器１での冷媒の流れについて説明する。尚、ここでは熱交換器１が凝縮器として機能する場合を例に挙げて説明する。圧縮機から吐出された高圧のガス冷媒は、冷媒回路を流れて冷媒流入口２ａからヘッダーパイプ２の上室２ｃに流入する。ヘッダーパイプ２の上室２ｃに流入した冷媒は、管路群Ｘを流れてヘッダーパイプ３の上室３ｃに流入する。ヘッダーパイプ３の上室３ｃに流入した冷媒は、管路群Ｙを流れてヘッダーパイプ２の下室２ｄに流入する。ヘッダーパイプ２の下室２ｄに流入した冷媒は、管路群Ｚを流れてヘッダーパイプ３の下室３ｄに流入する。そして、ヘッダーパイプ３の下室３ｄに流入した冷媒は、冷媒流出口３ａから冷媒回路へ流出する。
【００２７】
以上説明したように熱交換器１を冷媒が流れることによって冷媒と空気との熱交換が行われ、高圧のガス状態で熱交換器１に流入した冷媒は高圧の液冷媒となって熱交換器１から流出する。尚、図１（Ｂ）において、上述した冷媒の流れを矢印で示している。また、熱交換器１が蒸発器として機能する場合の冷媒の流れは、凝縮器として機能する場合と逆となり、冷媒流出口３ａから流入した冷媒が、順に下室３ｄ→管路群Ｚ→下室２ｄ→管路群Ｙ→上室３ｃ→管路群Ｘ→上室２ｃ、と流れて冷媒流入口２ａから冷媒回路へ流出する。
【００２８】
次に、熱交換器１の組立工程について、図１乃至図４を用いて説明する。まず、ヘッダーパイプ２、３を平行に対峙させ、これらヘッダーパイプ２、３間に扁平伝熱管４およびサイドプレート６を配置してヘッダーパイプ２、３に連結する（連結工程）。具体的には、図１に示すように、最上部および最下部にサイドプレート６が配置され、その間に１０本の扁平伝熱管４が互いに平行に配置される。尚、図示は省略するが、ヘッダーパイプ２、３には、扁平伝熱管４およびサイドプレート６の断面形状に対応した孔を形成した連結部が設けられており、前述したように、扁平伝熱管４の両端部をヘッダーパイプ２、３の連結部に連結することによって、ヘッダーパイプ２とヘッダーパイプ３とが扁平伝熱管４内部の冷媒流路によって連通するようになる。
【００２９】
次に、複数の扁平伝熱管４それぞれの間、上部のサイドプレート６とその下方に配置された扁平伝熱管４との間、および、下部のサイドプレート６とその上方に配置された扁平伝熱管４との間に、それぞれフィン５を挿入する（フィン挿入工程）。
【００３０】
次に、上述したヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４とサイドプレート６とを仮組みしたものに固定部材７を装着する（仮組保持工程）。具体的には、図４に示すように、上下のサイドプレート６に備えられた保持用孔６０に固定部材７の押さえ部７２の先端部を嵌合させる。
【００３１】
前述したように、固定部材７の押さえ部７２の曲げ角度は、９０°以上とされているので、上下のサイドプレート６に備えられた保持用孔６０に固定部材７の押さえ部７２を嵌合させる際は、押さえ部７２を外側（上下方向）に弾性変形させて嵌合させることとなる。そして、固定部材７の装着が完了すれば、図４に示すように、押さえ部７２が弾性復帰して押さえ部７２の先端部が保持用孔６０に進入した状態で嵌合する。
【００３２】
ここで、押さえ部７２の曲げ寸法は、前述したように固定部材７をサイドプレート６に装着する際に押さえ部７２の先端部が保持用孔６０に嵌合する寸法とされている。また、フック７２の曲げ寸法は、図１（Ａ）に示すように、本体部７１の内面側が扁平伝熱管４の側端部４ａやサイドプレート６の側端部６１に接触するような寸法とされている。尚、上記側端部４ａや側端部６１は、扁平伝熱管４の平面部４ｂやサイドプレート６の平面部６２における前縁あるいは後縁である。
【００３３】
従って、固定部材７を嵌めこむことで、固定部材７がヘッダーパイプ２、３に連結された扁平伝熱管４およびサイドプレート６を、上下方向および幅方向に動かないように保持することができる。
以上説明したように、ヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４とフィン５とサイドプレート６との仮組みしたものに固定部材７を８本装着して、熱交換器１の仮組みが完了する。
【００３４】
次に、仮組みした熱交換器１を溶接炉内に収容する。ベルトコンベア等で溶接炉内に熱交換器１を搬送するときには、振動等によりヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４およびサイドプレート６との接続部が離脱したり、扁平伝熱管４およびサイドプレート６とフィン５との接合部がズレたりする虞があるが、固定部材７によって仮組み状態が保持されているので、上記のような不具合が発生することなく熱交換器１を溶接炉内に収容できる。
【００３５】
溶接炉内に熱交換器１を収容した後、溶接炉を所定温度（ろう材が溶ける温度）として熱交換器１のろう付けを開始する（溶着工程）。具体的には、ヘッダーパイプ２、３やフィン５、固定部材７にクラッドされているろう材が溶けて、ヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４およびサイドプレート６との接続部や、扁平伝熱管４およびサイドプレート６とフィン５との接合部、固定部材７の本体部７１と扁平伝熱管４およびサイドプレート６の側端部との接触部、固定部材７の押さえ部７２とサイドプレート６の保持用孔６０との嵌合部にろう材が流れる。そして、熱交換器１を溶接炉から取り出せば、温度低下に伴ってろう材が再び固まり、熱交換器１の各接続部、接触部、接合部、および嵌合部が固着されて、熱交換器１が完成する。
【００３６】
尚、完成した熱交換器１では、固定部材７の本体部７１が扁平伝熱管４やサイドプレート６の側端部にろう材により接合されているが、これには次のような効果がある。熱交換器１を蒸発器として機能させているときは、フィン５の表面で凝縮水が発生し、外気温度や湿度によってはその発生量が多量となる。この凝縮水が扁平伝熱管４の平面部に多量に滞留すれば、滞留した凝縮水が通風抵抗となったり、空気と冷媒との熱交換の妨げとなって、熱交換効率が低下する虞がある。従って、発生した凝縮水はできる限り速やかに熱交換器１から排水されることが望ましい。
【００３７】
本実施例の熱交換器１では、固定部材７の本体部７１が扁平伝熱管４やサイドプレート６の側端部にろう材によって接合されているので、フィン５で発生し各扁平伝熱管４の平面部に滞留している凝縮水が、固定部材７の本体部７１を伝って下方に流れて凝縮水が速やかに熱交換器１から排水される。
【００３８】
以上説明したように、熱交換器１を組み立てる際に、固定部材７によりヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４とサイドプレート６とが仮組みされた状態を保持してろう付け作業が行えるので、ろう付け前に各接続部が離脱したり、接触部や接合部がズレたりすることがなく、安定したろう付け作業が行える。また、上述したように、固定部材７の装着は簡易に行え、かつ、固定部材７のみでヘッダーパイプ２、３と扁平伝熱管４とサイドプレート６との仮組み状態を保持でき、しかも、ろう付け後に固定部材７を取り外す工程が発生しないので、熱交換器の組立工数を削減できる。
【００３９】
以上説明した実施例では、サイドプレート６に設ける固定部材７の保持部形状として、図２（Ａ）に示す保持用孔６０を設けたものを説明したが、これに限るものではなく、例えば、図２（Ｂ）に示すように、保持用孔６０の代わりにサイドプレート６の側端部に凹状の保持用切欠６０ａを設けたサイドプレート６ａでもよく、また、図２（Ｃ）に示すように、保持用孔６０と保持用切欠６０ａの両方を設けたサイドプレート６ｂでもよい。
【００４０】
また、固定部材７は、図３（Ａ）に示すものを使用する場合について説明したが、図３（Ｂ）に示すように、固定部材７の上部を連結部７３ａで連結し２つの固定部材７を１つとした固定部材７ａであってもよく、また、図３（Ｃ）に示すように、固定部材７の上下端部の折り曲げ寸法を大きくしサイドプレート６の幅寸法と略同一寸法とした片持部７４ｂを設けその先端部に押さえ部７２ｂを設けた固定部材７ｂであってもよい。
【００４１】
また、本実施例では、固定部材７は断面略円形状の棒材を折り曲げて形成しているが、図３（Ｄ）に示すように、アルミニウム材からなる板材を用い、平面状の本体部７１ｃの両端部を折り曲げて押さえ部７２ｃを設けるとともに、本体部７１ｃの長さ方法に沿ってかつ内側に向かって凸状となった接触部７５ｃを設けた固定部材７ｃであってもよく、また、図３（Ｅ）に示すように、固定部材７ｃの上部を連結部７３ｄで連結し２つの固定部材７ｃを１つとした固定部材７ｄであってもよい。
【００４２】
これらサイドプレート６、６ａ、６ｂと、固定部材７および７ａ〜７ｄとを適宜組み合わせて熱交換器１を形成する。例えば、サイドプレート６ａを用いる場合は固定部材７ｂを使用すればよく、サイドプレート６ｂを用いる場合は固定部材７ａや７ｄを使用すればよい。尚、固定部材７ｃ、７ｄを使用した場合は、本体部７１ｃ、７１ｄに設けた接触部７５ｃ、７５ｄが扁平伝熱管４やサイドプレート６の側面部により確実に接触するので、熱交換器１で発生した凝縮水の排水をより効果的に行える。また、固定部材７もしくは７ｃを使用する場合はその使用数は８個となるが、固定部材７ａ，７ｂもしくは７ｄを使用する場合はその使用数は４個となり、連結部７３ａ、７３ｄや片持部７４ｂで一方のサイドプレート６を押圧する。
【００４３】
また、本実施例では、溶着工程として熱交換器１の各接続部、接触部、接合部、および嵌合部をろう材により固着させる場合について説明したが、これに限るものではなく、例えば、ろう材に代えて熱硬化性の接着剤を用いて、熱交換器１の各接続部、接触部、接合部、および嵌合部を固着させてもよい。また、サイドプレート６はアルミニウム材からなる板材で形成されているが、扁平伝熱管４のようにアルミニウム材の押出加工や引抜加工により内部に冷媒流路を有する構造としてもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１  熱交換器
２  ヘッダーパイプ
２ａ  冷媒流入口
２ｂ  仕切板
２ｃ  上室
２ｄ  下室
３  ヘッダーパイプ
３ａ  冷媒流出口
３ｂ  仕切板
３ｃ  上室
３ｄ  下室
４  扁平伝熱管
４ａ  側端部
４ｂ  平面部
５  フィン
６、６ａ、６ｂ  サイドプレート
７、７ａ〜７ｄ  固定部材
６０  保持用孔
６０ａ  保持用切欠
６１、６１ａ、６１ｂ  側端部
６２、６２ａ、６２ｂ  平面部
７１、７１ａ〜７１ｄ  本体部
７２、７２ａ〜７２ｄ  押さえ部
７３ａ、７３ｄ  連結部
７４ｂ  片持部
７５ｃ、７５ｄ  接触部
Ｘ、Ｙ、Ｚ  管路群
【図１】
2013255940.tif 000003
【図２】
2013255940.tif 000004
【図３】
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【図４】
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