(57)【要約】【課題】高速・高荷重領域での固体潤滑を含有したオーバレイ層の剥離を防止して早期焼付きを防ぎ、限界性能を向上させることのできるすべり軸受を提供する。【解決手段】すべり軸受は、軸受基体を形成する裏金と、裏金の上に形成されるライニング層１７と、ライニング層１７に形成されるライニング逃がし部３３とライニング平坦部２２とを接続する滑らかなライニングつなぎ部３５と、ライニング層１７の上に形成されるバインダー樹脂と固体潤滑剤とからなる樹脂オーバレイ層２９と、を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の部材、又は二つの半円筒状の部材を円筒状になるように組み合わせてなる軸受基体を形成する裏金と、
前記裏金の内周面を覆って設けられるライニング層と、
前記ライニング層の内周面上に、バインダー樹脂と固体潤滑剤とからなる樹脂オーバレイ層と、を備えるすべり軸受であって、
前記すべり軸受は、
前記ライニング層の内周面における各軸受軸方向端部に形成されて軸受端部に向かってライニング層の厚みが漸減する逃がし部と、
前記ライニング層の内周面における軸受軸方向中央部に形成される平坦部と、
前記軸受軸方向中央部と前記各軸受軸方向端部との間にそれぞれ形成されて前記逃がし部と前記平坦部とを滑らかに接続するつなぎ部と、
を有することを特徴とする、すべり軸受。
【請求項２】
前記つなぎ部が、軸受軸方向に併設された２以上の面で形成された接合部を有することを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受。
【請求項３】
前記接合部において隣接する前記面のなす角が、常に１５０度以上１８０度未満の範囲であることを特徴とする請求項１又は２に記載のすべり軸受。
【請求項４】
前記接合部が接線方向に連続した面で形成され、つなぎ部が曲面となることを特徴とする請求項２に記載のすべり軸受。
【請求項５】
前記平坦部が、裏金とライニング層の接合面に略平行に存在する中央平坦部と、前記中央平坦部と前記つなぎ部との間に存在するクラウニング部とからなることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のすべり軸受。
【請求項６】
前記逃がし部が、曲面であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のすべり軸受。
【請求項７】
前記固体潤滑剤が、二硫化モリブデン、グラファイト、又はポリテトラフルオロエチレンから選択される１種又は２種以上を含むことを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載のすべり軸受。
【請求項８】
前記バインダー樹脂が、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂またはポリアミド樹脂の何れか１種またはこれらの組み合わせからなることを特徴とする請求項１〜７の何れか1項に記載のすべり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体潤滑剤を含んでなる樹脂オーバレイ層がライニング層の内表面に形成されるすべり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジン等に用いられるすべり軸受の構造として、裏金の上に銅合金やアルミニウム合金等のライニング層（軸受合金層）を施してなるものが知られる（特許文献１等参照）。この種のすべり軸受では、相手軸のミスアライメントや同軸度等の懸念等があり、相手軸とすべり軸受の局部接触が過大と想定される場合、必要に応じて、すべり軸受の軸方向端部にクラウニング形状を形成したり、最上層にオーバレイ層を施したりして対応している。これらの対応により、すべり軸受は、相手軸との接触に対し、円滑に作用するよう設計されている。
【０００３】
ところで、オーバレイ層には、従来から安価な軟質金属である鉛が多く使われていたが、現在では、Ｐｂフリー化のため、ビスマスや錫合金およびアルミニウム錫合金などが湿式めっきや蒸着法により施されて使用される。また、近年では、エンジンの低燃費化のため、更なる低フリクション化が要求されており、そのため、すべり軸受の最表面に金属合金ではなく、合成樹脂に低摩擦効果のある固体潤滑剤を含有した樹脂オーバレイ層が多く使用されてきている。
この種の樹脂オーバレイ層は、ライニング層の表面に、溶剤を含んだ樹脂に固体潤滑剤を混ぜた溶液を、スプレーやパッド等で塗布し、焼成して製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１０／０３８５８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
すべり軸受において、固体潤滑剤を含有した樹脂オーバレイ層を銅合金やアルミニウム合金等のライニング層に接合する場合、通常、ライニング層表面に例えば粗面化等の物理処理や、りん酸処理を代表とする化学処理等を施す。
しかしながら、固体潤滑剤を含んだ樹脂オーバレイ層は、絶対的な接合強度としては軟質金属を用いたオーバレイ層に比べて弱い。そのため、高周速、高面圧が加わると、固体潤滑剤を含んだ樹脂オーバレイ層がライニング層との界面から剥離を起こすことがあった。
【０００６】
特に近年では、エンジンに対し高出力化や小型軽量化の要求がなされ、その結果すべり軸受には、エンジンの高出力化により今まで以上に大きな面圧がかかる。また、エンジンの小型軽量化によるクランクシャフト等の剛性の低下により、すべり軸受の軸方向端部で片当りが生じやすくなっている。
片当り箇所では軸受と軸とが強く接触しやすく、樹脂オーバレイ層がライニング層から剥離しやすい状況になる。
すべり軸受の軸方向端部において、ライニング層にＣ面取りが施されたものがあるが、Ｃ面取りは軸受端部におけるバリ発生を防ぐこと等を目的とし、樹脂オーバレイ層の剥離や片当りの回避については考慮されていない。
【０００７】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、高速・高荷重領域での固体潤滑を含んだ樹脂オーバレイ層の剥離を防止して早期焼付きを防ぎ、限界性能を向上させることのできるすべり軸受を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１）  円筒状の部材、又は二つの半円筒状の部材を円筒状になるように組み合わせてなる軸受基体を形成する裏金と、
前記裏金の内周面を覆って設けられるライニング層と、
前記ライニング層の内周面上に、バインダー樹脂と固体潤滑剤とからなる樹脂オーバレイ層と、を備えるすべり軸受であって、
前記すべり軸受は、
前記ライニング層の内周面における各軸受軸方向端部に形成されて軸受端部に向かってライニング層の厚みが漸減する逃がし部と、
前記ライニング層の内周面における軸受軸方向中央部に形成される平坦部と、
前記軸受軸方向中央部と前記各軸受軸方向端部との間にそれぞれ形成されて前記逃がし部と前記平坦部とを滑らかに接続するつなぎ部と、を有することを特徴とするすべり軸受。
【０００９】
上記（１）の構成のすべり軸受によれば、従来のすべり軸受においてライニング層の内周面における軸受軸方向中央部と各軸受軸方向端部との間に形成されていた折れ曲がり部が、滑らかなつなぎ部となる。そして、固体潤滑剤を含んだ樹脂オーバレイ層が、ライニング層の内面に、これら平坦部、つなぎ部および逃がし部の表面に倣って滑らかに形成される。これにより、従来は折れ曲がり部を起点として樹脂オーバレイ層に生じていた強い応力が生じなくなり、樹脂オーバレイ層に剥離が生じにくくなる。
尚、本明細中における「折れ曲がり」とは、ライニング層の内周面における軸受軸方向中央部の面と各軸受軸方向端部の面とが交差する接合部の断面半径Ｒが０．１ｍｍ未満の場合であって、断面半径Ｒが０．１ｍｍ以上の場合は「滑らか」とする。
【００１０】
（２）  上記（１）の構成のすべり軸受であって、前記つなぎ部が、軸受軸方向に併設された２以上の面で形成された接合部を有することを特徴とするすべり軸受。
【００１１】
上記（２）の構成のすべり軸受によれば、滑らかなつなぎ部を２以上の面で容易に形成することができる。
尚、本明細中における「接合部」とは、つなぎ部を形成する複数の面が隣接する面と交差する部分とする。
【００１２】
（３）  上記（２）の構成のすべり軸受であって、前記接合部において隣接する前記面のなす角が、常に１５０度以上１８０度未満の範囲であることを特徴とするすべり軸受。
【００１３】
上記（３）の構成のすべり軸受によれば、更に滑らかなつなぎ部を形成することができる。
【００１４】
（４）  上記（２）の構成のすべり軸受であって、前記接合部が接線方向に連続した面で形成され、つなぎ部が曲面となることを特徴とするすべり軸受。
【００１５】
上記（４）の構成のすべり軸受によれば、更に滑らかなつなぎ部を形成することができる。
【００１６】
（５）  上記（１）〜（４）のいずれか１つの構成のすべり軸受であって、前記平坦部が、前記裏金と前記ライニング層の接合面に略平行に存在する中央平坦部と、前記中央平坦部と前記つなぎ部との間に存在するクラウニング部とからなることを特徴とするすべり軸受。
【００１７】
上記（５）の構成のすべり軸受によれば、平坦部がクラウニング部を有する場合にも滑らかなつなぎ部を形成することができる。
【００１８】
（６）  上記（１）〜（５）のいずれか１つの構成のすべり軸受であって、前記逃がし部が、曲面であることを特徴とするすべり軸受。
【００１９】
（７）  上記（１）〜（６）のいずれか１つの構成のすべり軸受であって、前記固体潤滑剤が、二硫化モリブデン、グラファイト、またはポリテトラフルオロエチレンから選択される１種又は２種以上を含むことを特徴とするすべり軸受。
【００２０】
上記（７）の構成のすべり軸受によれば、固体潤滑剤の微細粉末を軸受合金層表面に衝突させることにより、表面に固体潤滑剤を含んだオーバレイ層が形成される。
【００２１】
（８）  上記（１）〜（７）のいずれか１つの構成のすべり軸受であって、前記バインダー樹脂が、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂またはポリアミド樹脂の何れか１種またはこれらの組み合わせからなることを特徴とするすべり軸受。
【００２２】
上記（８）の構成のすべり軸受によれば、樹脂オーバレイ層に自己潤滑性および耐摩耗性が付与され、この樹脂オーバレイ層が付着されるライニング層の初期のなじみ性、耐疲労性、および耐焼付き性が向上する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係るすべり軸受によれば、高速・高荷重領域での固体潤滑を含んだ樹脂オーバレイ層の剥離を防止でき、早期焼付きを防ぎ、限界性能を向上させることができる。
【００２４】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態に係るすべり軸受の一部分を切り欠いた斜視図である。
【図２】図１のＡ部断面図である。
【図３】（Ａ）は第１実施形態にかかるすべり軸受端部の図２のＢ部に相当する断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）におけるＣ部の拡大図である。
【図４】（Ａ）は第２実施形態にかかるすべり軸受端部の図２のＢ部に相当する断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）におけるＤ部の拡大図である。
【図５】（Ａ）は第３実施形態にかかるすべり軸受端部の図２のＢ部に相当する断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）におけるＥ部の拡大図である。
【図６】（Ａ）は第４実施形態にかかるすべり軸受端部の図２のＢ部に相当する断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）におけるＦ部の拡大図である。
【図７】（Ａ）は従来例にかかるすべり軸受端部の図２のＢ部に相当する断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）におけるＦ部の拡大図であり、（Ｃ）は別の比較例にかかるすべり軸受端部の（Ｂ）に相当する拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、添付図面を参照しながら本発明の一実施形態に係るすべり軸受を詳細に説明する。
図１に示すように、本実施形態に係るすべり軸受１１は、二つの半円筒状の部材である軸受基体１３を円筒状になるように組み合わせて全体として円筒状に形成される。
図２に示すように、軸受基体１３を形成する裏金１５の内周面には、内周面全域を覆って軸受合金層であるライニング層１７が形成され、ライニング層１７の内周面上にバインダー樹脂と固体潤滑剤とからなる樹脂オーバレイ層２９が形成されている。
図３〜図６は、本発明の一実施形態に係るすべり軸受１１の第１実施形態〜第４実施形態にかかるすべり軸受端部の要部断面図及び拡大断面図である。
【００２７】
図３（Ａ）に示すように、第１実施形態にかかるすべり軸受１１Ａは、ライニング層１７の内周面における軸受軸方向中央部２１に、裏金１５とライニング層１７の接合面１６（図２参照）に略平行なライニング表面を有するライニング平坦部（平坦部）２２が形成され、両軸受軸方向端部１９に、軸受軸方向中央部２１から軸受端部２３に向かってライニング層１７の厚みが漸減する平面状のライニング逃がし部（逃がし部）３３が形成されている。
更に、図３（Ｂ）に示すように、軸受軸方向中央部２１と両軸受軸方向端部１９との間には、ライニング平坦部２２とライニング逃がし部３３とを曲面で滑らかに接続するライニングつなぎ部（つなぎ部）３５がそれぞれ形成されている。
【００２８】
ここで、図７（Ａ）に示す従来のすべり軸受１１０では、ライニング層１７の内周面には、軸受軸方向中央部２１に、裏金１５とライニング層１７の接合面１６（図２参照）に略平行なライニング表面を有するライニング平坦部２２が形成され、両軸受軸方向端部１９に、軸受中央部から軸受端部に向かってライニング層１７の厚みが漸減する平面のＣ面取り部であるライニング逃がし部２７が形成されている。
【００２９】
しかしながら、図７（Ｂ）に示すように、従来のすべり軸受１１０は、ライニング平坦部２２とライニング逃がし部２７が直接つながれており、樹脂オーバレイ層２９の端角部１１５の形状は、ライニング層１７における軸受軸方向中央部２１の面と両軸受軸方向端部１９の面とが交差する接合部１１３の形状に倣って約１３５度の角度を有している。図７（Ｃ）は図７（Ｂ）と別の従来例であり、樹脂オーバレイ層２９の端角部１１７の形状は、ライニング層１７の上記接合部１１３の形状に倣わず、曲面を有している。
一般的に、軸受端部に軸との接触で高面圧がかかる場合、ライニング層１７上の樹脂オーバレイ層２９は面圧によって樹脂オーバレイ層２９自体が変形や摩耗することで、相手軸に倣う。
【００３０】
図７（Ａ）〜（Ｃ）に示す従来のすべり軸受１１０では、軸からの面圧を受け、樹脂オーバレイ層２９が相手軸に倣う前に、ライニング平坦部２２とライニング逃がし部３３を直接つなぐ接合部１１３（折れ曲がり部）への負荷が大きくなり、この部分で樹脂オーバレイ層２９がライニング層１７から剥離する。
図７（Ｃ）に示すように、樹脂オーバレイ層２９の端角部１１７の形状が曲面を有する場合であっても、ライニング層１７のライニング平坦部２２とライニング逃がし部２７が直接つながれる場合は、樹脂オーバレイ層２９は相手軸に倣いやすいが、ライニング層１７の接合部１１３の形状が折れ曲がり部（接合部１１３の断面半径Ｒが０．１ｍｍ未満）を有していれば、この剥離が発生する。
【００３１】
一方、図３（Ａ），（Ｂ）で示すように、第１実施形態にかかるすべり軸受１１Ａは、ライニング層１７において、ライニング逃がし部３３からライニング平坦部２２への変化が、ライニング逃がし部３３方向を基準に、ライニング層１７における軸受軸方向中央部２１の面及び各軸受軸方向端部１９の面と交差する接合部が接線方向に連続した面で形成されたライニングつなぎ部３５によって、断面半径Ｒが０．１ｍｍ以上の滑らかな曲面となる。そして、バインダー樹脂と固体潤滑剤を含んだ樹脂オーバレイ層２９が、ライニング層１７の内面に、これらライニング平坦部２２、ライニングつなぎ部３５およびライニング逃がし部３３の表面に倣って滑らかに形成される。これにより、従来は折れ曲がり部を起点として樹脂オーバレイ層２９に生じていた強い応力が生じなくなり、樹脂オーバレイ層２９の剥離が回避できる。
【００３２】
次に、図４（Ａ）に示すように、第２実施形態にかかるすべり軸受１１Ｂは、ライニング層１７の内周面における軸受軸方向中央部２１に、裏金１５とライニング層１７の接合面１６（図２参照）に略平行なライニング表面を有する中央平坦部２６と、中央平坦部２６から両軸受軸方向端部１９に向かってライニング層１７の厚みが漸減するライニングクラウニング部（クラウニング部）２４と、を有するライニング平坦部２２ａが形成され、両軸受軸方向端部１９に、軸受軸方向中央部２１から軸受端部２３に向かってライニング層１７の厚みが漸減する平面状のライニング逃がし部３３が形成されている。
更に、図４（Ｂ）に示すように、軸受軸方向中央部２１と軸受軸方向端部１９との間には、ライニングクラウニング部２４とライニング逃がし部３３とを曲面で滑らかに接続するライニングつなぎ部３５がそれぞれ形成されている。
そこで、本第２実施形態にかかるすべり軸受１１Ｂは、ライニング層１７において、ライニング逃がし部３３からライニングクラウニング部２４への変化が、ライニング逃がし部３３方向を基準に、ライニング層１７における軸受軸方向中央部２１の面及び各軸受軸方向端部１９の面と交差する接合部が接線方向に連続した面で形成されたライニングつなぎ部３５によって、断面半径Ｒが０．１ｍｍ以上の滑らかな曲面となる。そして、バインダー樹脂と固体潤滑剤を含んだ樹脂オーバレイ層２９が、ライニング層１７の内面に、これらライニング平坦部２２ａ、ライニングつなぎ部３５およびライニング逃がし部３３の表面に倣って滑らかに形成される。これにより、従来は折れ曲がり部を起点として樹脂オーバレイ層２９に生じていた強い応力が生じなくなり、樹脂オーバレイ層２９の剥離が回避できる。即ち、ライニング平坦部２２ａがライニングクラウニング部２４を有する場合にも、滑らかなライニングつなぎ部３５を形成することができる。
【００３３】
次に、図５（Ａ）に示すように、第３実施形態にかかるすべり軸受１１Ｃは、ライニング層１７の内周面における軸受軸方向中央部２１に、裏金１５とライニング層１７の接合面１６（図２参照）に略平行なライニング表面を有するライニング平坦部２２が形成され、両軸受軸方向端部１９に、軸受軸方向中央部２１から軸受端部２３に向かってライニング層１７の厚みが漸減する平面状のライニング逃がし部３３が形成されている。
更に、図５（Ｂ）に示すように、軸受軸方向中央部２１と両軸受軸方向端部１９との間には、ライニング平坦部２２とライニング逃がし部３３とを平面で滑らかに接続するライニングつなぎ部３７がそれぞれ形成されている。ライニングつなぎ部３７は、ライニング平坦部２２とライニング逃がし部３３を平面でつないでおり、各部との接合部４１，４３には角が存在するが、隣接する面のなす角θ１及びθ２が、常に１５０度以上１８０度未満（好ましくは１５５度以上１８０度未満）の範囲とされることで、滑らかに接続される。
そこで、本第３実施形態にかかるすべり軸受１１Ｃは、従来は折れ曲がり部を起点として樹脂オーバレイ層２９に生じていた強い応力が生じなくなり、樹脂オーバレイ層２９の剥離が回避できる。
【００３４】
次に、図６（Ａ）に示すように、第４実施形態にかかるすべり軸受１１Ｄは、ライニング層１７の内周面における軸受軸方向中央部２１に、裏金１５とライニング層１７の接合面１６（図２参照）に略平行なライニング表面を有するライニング平坦部２２が形成され、両軸受軸方向端部１９に、軸受軸方向中央部２１から軸受端部２３に向かってライニング層１７の厚みが漸減する曲面状のライニング逃がし部３３Ａが形成されている。
更に、図６（Ｂ）に示すように、軸受軸方向中央部２１と両軸受軸方向端部１９との間には、ライニング平坦部２２とライニング逃がし部３３Ａとを曲面で滑らかに接続するライニングつなぎ部３５Ａがそれぞれ形成されている。
そこで、本第４実施形態にかかるすべり軸受１１Ｄは、ライニング層１７において、ライニング逃がし部３３Ａからライニング平坦部２２への変化が、ライニング逃がし部３３Ａ方向を基準に、ライニング層１７における軸受軸方向中央部２１の面及び各軸受軸方向端部１９の面と交差する接合部が接線方向に連続した面で形成されたライニングつなぎ部３５Ａによって、断面半径Ｒが０．１ｍｍ以上の滑らかな曲面となる。そして、バインダー樹脂と固体潤滑剤を含んだ樹脂オーバレイ層２９が、ライニング層１７の内面に、これらライニング平坦部２２、ライニングつなぎ部３５Ａおよびライニング逃がし部３３Ａの表面に倣って滑らかに形成される。これにより、従来は折れ曲がり部を起点として樹脂オーバレイ層２９に生じていた強い応力が生じなくなり、樹脂オーバレイ層２９の剥離が回避できる。
【００３５】
従って、図４〜図６に示した第１〜第４実施形態にかかるすべり軸受１１Ａ〜１１Ｄは、ライニング層１７から樹脂オーバレイ層２９の剥離が発生するような面圧が過度に作用するライニング層箇所がないため、ライニング層１７から樹脂オーバレイ層２９が剥離しない。
なお、図４〜図６において、樹脂オーバレイ層２９は、ライニング層１７の軸受端部２３にも存在しているが、ライニング層１７の軸受端部２３に樹脂オーバレイ層２９が無い場合でも、上記効果は変わらない。更に、樹脂オーバレイ層２９の厚さが、軸受軸方向中央部２１から軸受端部２３に向けて、漸減するように逃がし部３３，３３Ａ上に形成されてもよい。
また、上述したように、ライニング逃がし部３３，３３Ａ及びつなぎ部３５，３５Ａ，３７は、平面や曲面であっても、上記効果は達成される。
【００３６】
次に、本実施形態に係るすべり軸受１１の製造方法を説明する。
［すべり軸受材］
通常のすべり軸受１１を作製する過程において、ライニング層１７におけるライニング平坦部２２の内面仕上げと同時にワイヤーバフを使用し、すべり軸受１１の両軸受軸方向端部１９にライニング逃がし部３３を形成する。ライニング逃がし部３３は、Ｒ面取りカッター、バレル研磨等の方法でも作製できる。これらの工法においては、しゅう動面となる軸受軸方向中央部２１に大きな影響を及ぼさないように行うことが必要とされる。その後、ライニング層１７の内表面に樹脂オーバレイ層２９を施す工程となる。まず、すべり軸受１１を油分脱脂し、粗面化処理に代表される物理的処理や、化学的処理を行い、樹脂オーバレイ層２９の下地となるライニング層１７における接着層の密着をよくする粗面化処理を施す。
【００３７】
［固体潤滑剤を含む樹脂オーバレイ層］
その後、固体潤滑剤を含む樹脂オーバレイ層２９をライニング層１７の内表面に施す。固体潤滑剤を含む樹脂オーバレイ層２９を施すには幾つかの方法がある。
先ず、固体潤滑剤を表面に打ち付ける方法としては、ある粒子径の微細粉末である固体潤滑剤、例えばＭｏＳ2を圧縮空気と共にライニング表面に投射する方法がある。潤滑剤の粉末の粒度は、０．２〜２０μｍがよい。ライニング層１７は、銅合金層またはアルミ合金層とすることができる。これにより、固体潤滑剤を含んだ樹脂オーバレイ層２９の付着されるライニング層１７が、安価に形成される。なお、ライニング材質としては、銅合金よりも固体潤滑剤を打ち付け易いアルミ合金がよい。
【００３８】
次に、バインダー樹脂で固体潤滑剤を保持した樹脂オーバレイ層２９の作製方法を説明する。
液状の合成樹脂（例えば、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂またはポリアミド（ＰＡ）樹脂の何れか1種またはこれらの組合わせ）をバインダーとし、固体潤滑剤を加える。合成樹脂は、前述した樹脂にポリアミド樹脂やポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）樹脂を混ぜて強せん断を加え、ポリマーアロイ化してもよい。固体潤滑剤は、ＭｏＳ2やグラファイト、ｈ−ＢＮ、ＰＴＦＥ等のいずれであってもよい。その混合液を、上記粗面化処理を施したライニング層１７の内表面に塗布する。塗布方法は、特に限定されず、エアースプレーやエアレススプレーおよびロールやパッド、スクリーン印刷であっても可能である。また、圧力を加え、布や板等でライニング層１７の内表面に擦りつけてもよい。塗布後、溶剤を飛ばすために１００℃で乾燥を行う。その後、樹脂を硬化するため、２５０℃で１時間加熱させ、樹脂オーバレイ層２９の製作が完了する。このように製作された樹脂オーバレイ層２９は、自己潤滑性および耐摩耗性が付与され、樹脂オーバレイ層２９が付着されるライニング層１７の初期のなじみ性、耐疲労性、および耐焼付き性が向上する。
【００３９】
上述したように、本実施形態に係るすべり軸受１１によれば、高速・高荷重領域での固体潤滑を含有した樹脂オーバレイ層２９の剥離を防止でき、早期焼付きを防ぎ、限界性能を向上させることができる。
【実施例】
【００４０】
次に、上記実施形態の構成と同様に製作したすべり軸受の実施例を説明する。
本実施例では、図１乃至図６に示した各実施形態の構成に係るすべり軸受１１と、つなぎ部を有しない図７に示した比較例に係る従来の構成のすべり軸受とに対して、焼付き試験を行った。
実施例１〜７及び比較例１、２に係るすべり軸受の共通条件は以下とした。
軸受寸法  φ４８ｍｍ×Ｗ１５．５ｍｍ
軸受面圧  荷重漸増
軸材質    Ｓ５５Ｃ（焼入れ）
軸粗さ    ０．５μｍ  ＲＺＪＩＳ
【００４１】
実施例１〜７に係るすべり軸受１１は、裏金１５に軸受合金であるアルミニウム合金を圧接し、半割り形状に加工し、従来と同じように裏金１５の内周面をライニング層１７で覆う軸受加工を行った。その後、ワイヤーバフでライニング層１７の内表面の両軸受軸方向端部１９に、ライニング逃がし部３３と、軸受軸方向中央部２１側のライニング平坦部２２とライニング逃がし部３３とを接続する滑らかなつなぎ部３５，３７を形成した。その後、固体潤滑剤とバインダー樹脂をそれぞれ配合してオーバレイ剤を調整した（表２参照）。比較例１、２に係るすべり軸受は、ライニング層１７におけるライニング平坦部２２の内表面の両軸受軸方向端部１９に、４５°のＣ面取り部であるライニング逃がし部２７を形成した。
【００４２】
その後、上記オーバレイ剤の溶液を溶剤（Ｎ−メチル−２−ピロリドン）で適宜希釈し、エアースプレー方法で膜厚を６μｍで塗布し、１２０℃×２０ｍｉｎ乾燥後、２５０℃×６０ｍｉｎで焼成を行って、樹脂オーバレイ層２９を形成した。このように作製したすべり軸受の焼付き試験を行った。表１に焼付き試験条件を示す。そのしゅう動試験の結果を表２に示す。
【００４３】
【表１】
2013245767.tif 000003
【００４４】
【表２】
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【００４５】
表２から明らかなように、ライニング逃がし部２７とライニング平坦部２２が直接つながれた比較例１、２は、ライニング逃がし部２７とライニング平坦部２２の間に、面圧集中を回避するためのつなぎ部が存在しないため、樹脂オーバレイ層２９が剥離した。一方、ライニング平坦部２２とライニング逃がし部３３とを接続する滑らかなつなぎ部３５，３７を有する実施例１〜７は、すべて樹脂オーバレイ層２９の剥離が発生しなかった。
【００４６】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
例えば、上記各実施形態においては、滑らかなつなぎ部が１つの曲率を有する曲面状のつなぎ部３５，３５Ａ及び１つの平面状のつなぎ部３７で形成されたが、本発明はこれに限定されるものではなく、つなぎ部３５，３５Ａ，３７は、軸受軸方向に併設された２以上の面で形成された接合部を有するように構成することもできる。即ち、曲面状のつなぎ部３５，３５Ａが複数の曲率を有し、複数の接合部が接線方向に連続した面で形成され、つなぎ部３５，３５Ａが曲面となるように形成することで、滑らかなつなぎ部３５，３５Ａを構成することができる。また、平面状のつなぎ部３７が複数の接合部を有し、各接合部において隣接する面のなす角が、常に１５０度以上１８０度未満の範囲となるように形成することで、滑らかなつなぎ部３７を構成することができる。
また、上記実施形態においては、二つの半円筒状の部材である軸受基体１３を円筒状になるように組み合わせたすべり軸受１１を例に説明したが、本発明に係るすべり軸受は、ライニング層があり、固体潤滑を含んでなる樹脂オーバレイ層があれば円筒状のブシュ形状でも適用できる。
【符号の説明】
【００４７】
１１…すべり軸受
１３…軸受基体
１５…裏金
１７…ライニング層
１９…軸受軸方向端部
２１…軸受軸方向中央部
２３…軸受端面
２９…合成樹脂被覆層（樹脂オーバレイ層）
３３…端部面取り部
３５…つなぎ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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