(57)【要約】【課題】メルトフローレート（ＭＦＲ）の異なるオレフィン系熱可塑性樹脂組成物を材料に高い特性と品質を有するオレフィン系熱可塑性樹脂組成物成形体、熱可塑性樹脂組成物成形体の製造方法、及び熱可塑性樹脂組成物成形体の再資源化方法を提供する。【解決手段】  オレフィン系熱可塑性樹脂成形体は、異なるメルトフローレートを有するオレフィン系樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）の配合比（Ａ）／（Ｂ）が１／３以上３／１以下の割合にて配合したオレフィン系熱可塑性樹脂混合物と、前記オレフィン系熱可塑性樹脂混合物１００重量に対して、１重量部以上１０重量部以下の衝撃改質材（Ｃ）とが含まれる。【選択図】図１
2013245301.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なるメルトフローレートを有する熱可塑性樹脂組成物から構成するオレフィン系熱可塑性樹脂成形体において、
オレフィン系樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）の配合比（Ａ）／（Ｂ）が１／３以上３／１以下の割合にて配合したオレフィン系熱可塑性樹脂混合物と、
前記オレフィン系熱可塑性樹脂混合物１００重量に対して、１重量部以上１０重量部以下の衝撃改質材（Ｃ）とを含むオレフィン系熱可塑性樹脂成形体であって、
オレフィン系樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）のメルトフローレートの差が２５ｇ／１０ｍｉｎ以上の差があることを特徴とするオレフィン系熱可塑性樹脂成形体。
【請求項２】
前記オレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ａ）のメルトフローレートが１０ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であり、
前記オレフィン系樹脂組成物（Ｂ）のメルトフローレートが３５／１０分以上５０ｇ／１０分以下であることを特徴とする請求項１に記載のオレフィン系熱可塑性樹脂成形体。
【請求項３】
前記衝撃改質材（Ｃ）は、エチレンと炭素数３以上のオレフィンとの共重合体とを含むエラストマーであることを特徴とする請求項２に記載のオレフィン系熱可塑性樹脂成形体。
【請求項４】
ジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）をさらに配合することを特徴とする請求項３に記載のオレフィン系熱可塑性樹脂成形体。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性樹脂成形体において、
成分Ａと成分Ｃの配合比（Ｃ／Ａ）が、０．０３６以上０．１４５以下であることを特徴とするオレフィン系熱可塑性樹脂成形体。
【請求項６】
請求項４に記載のオレフィン系熱可塑性樹脂成形体において、成分Ｄの配合重量部であるｄと、成分Ａの配合重量部であるａとの関係が、下式（１）を満たすように配合されていることを特徴とするオレフィン系熱可塑性樹脂成形体。
（０．０００５ａ−０．０２）≦ｄ≦（０．０００５ａ＋０.０１４）  ・・・（１）
【請求項７】
請求項１から６のいずれかに記載のオレフィン系熱可塑性樹脂組成物成形体において、
オレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ａ）またはオレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）は廃棄物として回収した熱可塑性樹脂成形体を粉砕することで生成されることを特徴とするオレフィン系熱可塑性樹脂成形体。
【請求項８】
請求項１から６のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法において、
廃棄物から回収したオレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ａ）またはオレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）を用いることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物廃材の再資源化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂成形体およびその製造方法に関する。さらに本発明は、廃棄物から回収した熱可塑性樹脂成形体の再資源化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、家電製品などの各種製品部材における構成材料は変化をとげ、鉄をはじめとする金属部材が減少し、熱可塑性樹脂からなるプラスチック部材の割合が増加の傾向にある。熱可塑性樹脂は、原油などの埋蔵化石燃料を基礎原料として合成されるものが多く、構成成分の調製や添加物の使用などにより各構成部材に適した特性を付与することができ、金属に比べデザインの自由度が高い点に起因している。このため、プラスチック部材の廃棄量も年々増加の一途をたどっているが、化石燃料を原料としているため、燃焼による二酸化炭素および硫黄酸化物の放出による地球温暖化、酸性雨といった環境破壊や、塩素化合物を含むプラスチックの焼却処理によるダイオキシンの生成、飛散といった環境汚染、さらには嵩の大きいプラスチック廃材の増大によるゴミ埋立処理場の不足など、重大かつ急務な問題を抱えている。
【０００３】
そこで、熱可塑性樹脂組成の系統ごとに分離して回収した熱可塑性樹脂成形体の廃材に、バージン材料を加えて加熱溶融させて成形させるマテリアルリサイクルに関する再資源化方法について研究開発がなされている。いわゆる熱可塑性樹脂の廃材を要求特性の低いプラスチック部材の原料として用いるものである。
【０００４】
例えば、特許文献１では、熱可塑性樹脂の廃材とバージン材とを混合して溶融させて、熱可塑性樹脂成形体を製造している。熱可塑性樹脂生体の材料に、バージン材の使用量を抑えて高品位な熱可塑性樹脂成形体を製造する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１５９９００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の再資源化方法では、７０％以上ものバージン材を使用しなければならないため、廃材の再資源化の効果は極めて低いばかりか、バージン材からのみ作成した熱可塑性樹脂成形体に比べ特性が低下するため、低品位用途にしか使うことはできなかった。
【０００７】
また、同じ系統の熱可塑性樹脂組成物であっても、物性や流動性などの特性が異なる複数種の熱可塑性樹脂組成物を使用して製造した熱可塑性樹脂成形体の特性を確保することは困難であるが、異なる特性の熱可塑性樹脂組成物を組み合わせて再資源化する方法について開示されていない。このため、家電製品など材質構成が複雑化しており、特性、特にメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」として記載する。）を統一して再資源化することが困難な廃材に使用することは困難である。
【０００８】
例えば、比較的高い強度が求められる洗濯槽から回収されるプラスチック部材の特性は、ＭＦＲが１４ｇ／ｍｉｎ程度と低い。一方、比較的、高い強度を必要としない冷蔵庫から回収されるプラスチック部材の特性は、ＭＦＲが４２ｇ／ｍｉｎ程度と高いものが利用されるケースがある。このため、回収したプラスチック部材を単純に配合させて再資源化を行った場合には、所望の強度、特性をもつプラスチック部材を得ることはできない。
【０００９】
本発明は上述の課題を鑑みてなされたものであり、ＭＦＲの異なる熱可塑性樹脂組成物を材料に高い特性と品質を有する熱可塑性樹脂組成物成形体、熱可塑性樹脂組成物成形体の製造方法、及び熱可塑性樹脂組成物成形体の再資源化方法を提供することである。
【００１０】
なお、本明細書においては、「熱可塑性樹脂成形体」は、熱可塑性樹脂組成物を溶融させて成形させたものである。また、「熱可塑性樹脂組成物」は、成形体の材料となる粉砕物を示し、粉砕物には、バージン材または、廃材の粉砕物が含まれる表現である。
【００１１】
また、「熱可塑性樹脂」は、熱可塑性樹脂組成物、及び、熱可塑性樹脂成形体を含む表現として使用する。さらに、熱可塑性樹脂成形体の廃材に関しては、「熱可塑性樹脂廃材」と記載する。なお、「バージン材」とは、未使用の樹脂組成物のことを意味するものとする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明のオレフィン系熱可塑性樹脂成形体の一実施形態は、異なるメルトフローレートを有する熱可塑性樹脂組成物から構成するオレフィン系熱可塑性樹脂成形体において、オレフィン系樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）の配合比（Ａ）／（Ｂ）が１／３以上３／１以下の割合にて配合したオレフィン系熱可塑性樹脂混合物と、オレフィン系熱可塑性樹脂混合物１００重量に対して、１重量部以上１０重量部以下の衝撃改質材（Ｃ）とを含むオレフィン系熱可塑性樹脂成形体であって、オレフィン系樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）のメルトフローレートの差が２５ｇ／１０ｍｉｎ以上の差があることを特徴とする。
【００１３】
オレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ａ）のメルトフローレートは１０ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であり、オレフィン系樹脂組成物（Ｂ）のメルトフローレートは３５／１０分以上５０ｇ／１０分以下としてもよい。
【００１４】
衝撃改質材（Ｃ）は、エチレンと炭素数３以上のオレフィンとの共重合体とを含むエラストマーとしてもよい。
【００１５】
ジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）をさらに配合してもよい。
【００１６】
成分Ａと成分Ｃの配合比（Ｃ／Ａ）が、０．０３６以上０．１４５以下としてもよい。
【００１７】
成分Ｄの配合重量部であるｄと成分Ａの配合重量部であるａとの関係が、下式（１）を満たすように配合されていることを特徴とするオレフィン系熱可塑性樹脂成形体。
（０．０００５ａ−０．０２）≦ｄ≦（０．０００５ａ＋０.０１４）・・・（１）
オレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ａ）またはオレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）は廃棄物として回収した熱可塑性樹脂成形体を粉砕することで生成してもよい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、ＭＦＲの異なる熱可塑性樹脂組成物を材料に高い特性と品質を有する熱可塑性樹脂組成物成形体、熱可塑性樹脂組成物成形体の製造方法、及び熱可塑性樹脂組成物成形体の再資源化方法を提供することである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法を示すフローチャートである。
【図２】本発明の熱可塑性樹脂成形体の第１の再資源化方法を示すフローチャートである。
【図３】本発明の熱可塑性樹脂成形体の第２の再資源化方法を示すフローチャートである。
【図４】本発明の熱可塑性樹脂成形体を測定した物性の測定結果の図である。
【図５】本発明の熱可塑性樹脂成形体を測定した物性の測定結果の図である。
【図６】本発明の熱可塑性樹脂成形体を測定した物性の測定結果の図である。
【図７】本発明の熱可塑性樹脂成形体を測定した物性の測定結果の図である。
【図８】成分Ａと成分Ｂの配合比（Ａ）／（Ｂ）が１／３の割合で混合したオレフィン系樹脂混合物１００重量に対して添加した成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）と面衝撃高さ及び曲げ弾性率の関係を示した図である。
【図９】成分Ａと成分Ｂの配合比（Ａ）／（Ｂ）が１／１の割合で混合したオレフィン系樹脂混合物１００重量に対して添加した成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）と面衝撃高さ及び曲げ弾性率の関係を示した図である。
【図１０】成分Ａと成分Ｂの配合比（Ａ）／（Ｂ）が３／１の割合で混合したオレフィン系樹脂混合物１００重量に対して添加した成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）と面衝撃高さ及び曲げ弾性率の関係を示した図である。
【図１１】本発明の熱可塑性樹脂成形体を測定した物性の測定結果の図である。
【図１２】本発明のオレフィン系樹脂組成物の成分Ｄの添加量とＭＦＲとの関係を示した図である。
【図１３】本発明のオレフィン系樹脂組成物の成分Ａの配合比と成分Ｄの添加量との関係を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、実施の形態を示して本発明をより詳細に説明する。
【００２１】
≪熱可塑性樹脂成形体≫
本発明の熱可塑性樹脂成形体は、異なるＭＦＲを有するオレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）と、衝撃改質材であるエラストマー（Ｃ）とを含むものである。
【００２２】
ここで、オレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ａ）、及び、オレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）とは、一般式ＣｎＨ２ｎで表される二重結合を持つ鎖式の不飽和炭化水素を示す。代表的なものにエチレン（Ｃ２Ｈ２）をモノマーとしたポリエチレン(ＰＥ)、プロピレン（Ｃ３Ｈ６）をモノマーとしたポリプロピレン(ＰＰ)が挙げられる。ポリエチレンにはその密度により直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、また酢酸ビニルとの共重合体であるエチレン酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）なども含まれる。
【００２３】
また、ポリプロピレンには、結晶化しないアタクチックポリマーのほか、立体規則性の違いにより、アイソタクチック、シンジオタクチックなどメチル基（ＣＨ３）の配置が異なるポリプロピレンがある。工業用ポリプロピレンはアイソタクチックポリマーを主成分としたものが大半である。なお、ポリプロピレンはコモノマーの共重合の形態において、ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーに分類される。一般的に家電製品の射出成形用途で使用されるポリプロピレンは、低温衝撃性に優れたプロピレン−エチレンランダムコポリマーが用いられる。本発明では前記プロピレン−エチレンランダムコポリマーを挙げて記載しているが、用途に応じてホモポリマーやランダムコポリマーを用いても構わない。
【００２４】
一方、ＭＦＲについては、ポリマーの分子量に依存し、ＭＦＲが高いほど分子量が小さい。ＭＦＲの高いポリプロピレンは金型への充填が容易なため射出成形に適しており、ＭＦＲの低いポリプロピレンは成形時に溶融樹脂が垂れにくいことから、押出成形に適している。一般的に、ＭＦＲが高いものは衝撃特性などの物性が低下する。
【００２５】
一般的に射出成形品では、ＭＦＲが１０ｇ／ｍｉｎ以上５０ｇ／ｍｉｎ以下のものが多用されているが、本発明ではＭＦＲの範囲により、オレフィン系熱硬化樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系熱硬化樹脂組成物（Ｂ）とを使い分けている。なお、ＭＦＲの値が比較的低い樹脂をオレフィン系熱硬化樹脂組成物（Ａ）、ＭＦＲの値が比較的高い樹脂をオレフィン系熱硬化樹脂組成物（Ｂ）として説明する。
【００２６】
また、オレフィン系樹脂組成物（Ａ）、及び、オレフィン系樹脂組成物（Ｂ）は、１種類の熱可塑性樹脂組成物により形成される必要はなく、それぞれ複数種類の熱可塑性樹脂により構成されても構わない。例えば、ＭＦＲが異なる熱可塑性樹脂組成物を混合させることで、ある範囲のＭＦＲの値をもつ熱可塑性樹脂組成物を調整しても構わない。
【００２７】
また、添加物は上記エチレンと炭素数３以上のオレフィンとの共重合体を含むエラストマー（Ｃ）、ジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）以外に、熱安定剤や光安定剤、帯電防止剤、滑剤、フィラー、銅害防止剤、抗菌剤、着色剤などの添加剤を、必要により添加させて作成しても構わない。
【００２８】
また、本発明は、効率的な再資源化の観点から、オレフィン系樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲの値の差は２５ｇ／１０ｍｉｎ以上異なる、オレフィン系樹脂組成物から成形されたオレフィン系樹脂成形体に関するものである。
【００２９】
また、一実施形態として好ましくは、オレフィン系樹脂組成物（Ａ）のＭＦＲは、１０ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下であり、オレフィン系樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲは、３５ｇ／１０分以上５０ｇ/１０分以下であることがよい。
【００３０】
エラストマーは、衝撃改質剤として添加され、エチレンと炭素数３以上のオレフィンとの共重合体が含有される。例えば、エチレンと炭素数３以上のオレフィンとの共重合体を含むエラストマー（Ｃ）は、エチレン−プロピレン共重合エラストマー、エチレン−ブテン共重合エラストマーなどのエチレン−炭素数３以上のαオレフィン共重合体エラストマーを用いてもよい。また、スチレン−ブタジエン共重合体やスチレン−イソプレン共重合体に水素添加したエラストマーなどのスチレン−ジエン共重合体に水素添加したエラストマーを用いてもよい。
【００３１】
ここで、エラストマー（Ｃ）はオレフィン系樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）の配合比（Ａ）／（Ｂ）が１／３以上３／１以下の割合となる混合物であるオレフィン系熱可塑性樹脂混合物１００重量に対して、１重量部以上１０重量部以下含まれることがよい。また、成分Ｃの添加量が1重量部以下である場合、面衝撃高さが劣り、また１０重量部を超えると曲げ弾性率が低下し、所定の物性が得られない。
【００３２】
また、本発明の熱可塑性樹脂成形体の溶融粘度（流動性）を向上させるために、さらにジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）を配合してもよい。ジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）は、不飽和二重結合への付加反応、アルキル基からの水素引き抜き反応などによりラジカル生成させ、その結果、重合体（ポリマー）の分子量が低下し、流動性を向上させることが可能である。
【００３３】
ここで配合するジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）は、ジクミル  パーオキサイド、２.５−ジメチル−２.５−ジ（ｔ−ブチル  ペルオキシ）、１.３−ビス（ｔ−ブチル  ペルオキシ  イソプロピル）、ｔ−ブチル  クミル  パーオキサイド、ジ−ｔ−ブチル  パーオキサイド、２.５−ジメチル−２.５−ジ（ｔ−ブチル  ペルオキシ）などを用いることがよい。
【００３４】
≪熱可塑性樹脂成形体の形状≫
本発明の熱可塑性樹脂成形体の形状は特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物から製造されていればよい。すなわち、本発明の熱可塑性樹脂成形体の形状は、各種製品の部材として用いられる形状となるように成形された形状を含むとともに、部材を成形する工程で用いられる前駆体の形状であるペレット状、シート状、フィルム状、パイプ状等の形状を含むものである。
【００３５】
≪熱可塑性樹脂成形体の製造方法≫
図１は本発明に係る熱可塑性樹脂成形体の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。図１を用いて各工程の詳細について説明する。
【００３６】
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法の一実施形態は、熱可塑性樹脂成形体の材料となる複数種の熱可塑性樹脂組成物、および添加物を溶融させて混合し、溶融混合物を得る混合工程（ステップ１０１）と、混合工程で得られた溶融混合物から完成部材を成形するための前駆体材料を作成する前駆体材料作成工程（ステップ１０２）と、材料となる前駆体をもとに完成部材を成形する完成部材成形工程（ステップ１０３）とを含むものである。
【００３７】
混合工程では、所定の大きさの熱可塑性組成物（Ａ）と熱可塑性組成物（Ｂ）と、所定の添加物を配合した後に、加熱溶融させて、均一混合する（ステップ１０１）。
【００３８】
ここで、所定の添加物としては衝撃改質剤であるエラストマー（Ｃ）や流動性調整剤であるジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）を混入する。また、混合方法は、特に限定されるものではないが、熱可塑性樹脂組成物を溶融混合する際には、タンブラー混合機等を用いて各熱可塑性樹脂成分が均一に混合されることが好ましい。なお、本発明の熱可塑性樹脂成形体は、熱安定剤や光安定剤、帯電防止剤、滑剤、フィラ−、重金属不活性化剤、抗菌剤、着色剤などの添加剤を適宜、配合することができ、混合工程時に添加しても構わない。
【００３９】
次の前駆体材料作成工程では、混合工程において均一に溶融混合された熱可塑性樹脂組成物を含む溶融混合物を完成部材に成形するための前駆体材料として、一定の形状を有する熱可塑性樹脂成形体を作成する（ステップ１０２）。
【００４０】
ここで前駆体材料が有する一定の形状とは、例えば、ペレット状などの形状とすることができる。また、一定の形状に成形する方法としては、押出成形法、射出成形法、圧縮成形法、真空成形法、トランスファ成形法、粉末成形法、ブロー成形法等を挙げることができる。
【００４１】
なお、これらの成形法の中でも特に、押出成形法、射出成形法を採用することが好ましい。押出成形法を採用する場合、押出成形装置としては特に限定されるものではないが、たとえば単軸押出成形機、二軸押出成形機あるいは多軸式押出成形機等を挙げることができる。また射出成形法を採用する場合、射出成形機としては特に限定するものではないが、たとえばスクリューインライン式射出成形機、プランジャ式射出成形機等を挙げることができる。
【００４２】
次の完成部材成形工程では、前駆体材料作成工程にて作成された前駆体材料を射出成形機に投入し、溶融加熱後に、完成部材である熱可塑性樹脂成形体を射出成型する（ステップ１０３）。
【００４３】
ここで用いる射出成形機としては、特に限定するものではないが、たとえばスクリューインライン式射出成形機、プランジャ式射出成形機などが挙げられる。なお、本発明に係るフローチャートでは、完成部材の材料として前駆体材料を作成しているが、混合工程後に完成部材成形工程を行い、工程を簡略化させてもよい。
【００４４】
簡略化させたフローチャートでは、図１における工程と同様の混合工程と完成部材成形工程とを含み、混合工程にて、熱可塑性樹脂成形体の材料となる複数種の熱可塑性樹脂組成物、および添加物を溶融させて混合させて、溶融混合物を作成した後に、完成部材工程にて、熱可塑性樹脂組成物を含む溶融混合物を破砕して、押出成形機や射出成形機に投入し、熱可塑性樹脂成形体を製造することとなる。
【００４５】
≪熱可塑性樹脂成形体の再資源化方法≫
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法において、熱可塑性樹脂組成物は廃棄物から回収した熱可塑性樹脂成形体を材料に使用することが可能である。
【００４６】
ここで、廃棄物としては、熱可塑性樹脂を含む部材が使用されているものである限り、特に限定されるものではない。例えば、廃棄物として、家電製品、ＯＡ機器、電気電子部品等を好適な例として挙げることができ、熱可塑性樹脂成形体の極めて有効な再資源化を実現することができる。
【００４７】
すなわち、本発明の熱可塑性樹脂成形体に含まれる熱可塑性樹脂組成物（Ａ）、または、熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）に、廃棄物から回収した熱可塑性樹脂組成物を使用すれば、環境配慮上、極めて効率的なマテリアルリサイクルを構築することができる。
【００４８】
本発明の熱可塑性樹脂組成物廃材の第１の再資源化方法は、廃棄物を同じ系統の熱可塑性樹脂組成物で構成された廃熱可塑性樹脂組成物成形体を特性に応じて分類する分類工程（ステップ２０１）と、分類工程で得たそれぞれの熱可塑性樹脂成形体を破砕し、熱可塑性樹脂組成物からなる破砕物を作成した破砕工程（ステップ２０２）と、作成された熱可塑性樹脂組成物からなるそれぞれの破砕物を洗浄する洗浄工程（ステップ２０３）と、洗浄した熱可塑性樹脂組成物を脱水乾燥し、熱可塑性樹脂成形体の材料となる熱可塑性樹脂組成物を作成する脱水乾燥工程（ステップ２０４）と、脱水乾燥工程で得られた複数種の熱可塑性樹脂組成物に各種添加物を添加し、溶融混合して、溶融混合物を作成する混合工程（ステップ２０５）と、混合工程で得られた溶融混合物から完成部材を成形するための前駆体材料を成形する前駆体材料作成工程（ステップ２０６）と、材料となる前駆体材料をもとに完成部材を成形する完成部材成形工程（ステップ２０７）とを含むものである。
【００４９】
ここで、本発明に係る熱可塑性樹脂成形体の再資源化方法の一実施形態として、図２を用いて説明する。図２は、熱可塑性樹脂成形体の廃棄物として回収した洗濯機と冷蔵庫から、熱可塑性樹脂成形体を作成する第１の再資源化方法を示すフローチャートである。図２を用いて各工程について詳細な説明を行う。
【００５０】
なお、本発明の熱可塑性樹脂成形体の再資源化方法は、図２に示されていない工程について必要に応じて付加しても構わない。また、再資源化方法の混合工程と、前駆体材料作成工程と、完成部材成形工程は、熱可塑性樹脂成形体の製造方法と同一であるため、詳細な説明は省略する。
【００５１】
図２に示す再資源化方法は、はじめに分類工程において、家庭などで使用後に回収された熱可塑性樹脂成形体を含む廃棄物が解体され、同じ系統の熱可塑性樹脂組成物で構成された部材ごとに特性に応じて分類される（ステップ２０１）。
【００５２】
図２では、複数種の廃棄物の中から、材料である熱可塑性樹脂組成物（Ａ）を作成するための廃棄物として洗濯機の脱水槽と、材料である熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）を作成するための廃棄物として冷蔵庫の野菜ケースが選択的に分類されている。
【００５３】
ここで、本発明では、例えば、同じ系統の熱可塑性樹脂組成物として、オレフィン系熱可塑性樹脂組成物を選択的に分類することを示すが、同一組成の系統を選択的に分類することが好ましい。また、同一組成の系統とは、例えばポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂などの区分が同一であることを意味する。例えば、冷蔵庫の野菜ケースについては、ポリプロピレン系樹脂だけでなく、ポリスチレン系樹脂を使用する場合もあるが、ポリプロピレン系樹脂を選択的に分類することにより、廃棄物から分類する熱可塑性樹脂組成物に、異なった組成の熱可塑性樹脂組成物の混入が減少する。このため、加熱溶融によって得られた熱可塑性樹脂組成物成形体の特性が安定し、マテリアルリサイクルしたポリプロピレン系熱可塑性樹脂組成物からなる部材またはその材料の特性が大幅に向上でき、より一層の用途の拡大が可能となる。
【００５４】
また、同一の部品とは、使用用途が同じ部材を意味し、例えば、洗濯機水槽、洗濯機脱水槽、洗濯機筐体、冷蔵庫野菜ケースなどを意味する。分類される廃熱可塑性樹脂組成物成形体の特性とは、例えばＭＦＲを指す。
【００５５】
図２の一実施形態では、熱可塑性樹脂成形体を同一の部品ごとに分類しているが、分類して得られる熱可塑性樹脂組成物の特性、特にＭＦＲが一定の範囲となるように分類することが可能であれば、異なる部品から回収しても構わない。
【００５６】
例えば、図２の実施形態では、回収する熱可塑性樹脂組成物の特性、特にＭＦＲが同じ範囲の特性となるように、ＭＦＲの値がある一定の幅となる洗濯機の脱水槽、あるいは、冷蔵庫の野菜ケースといった同一の部品ごとに分類している。なお、ＭＦＲの値が一定の幅となる複数種の熱可塑性樹脂部材と、ＭＦＲの値が一定の幅となる複数種の熱可塑性樹脂部材とを分類して回収してもよく、同一の部材に限定されるものではない。また、廃棄物の解体方法に関しては、一般的な解体装置を用いて解体すればよく、手による解体を行っても構わない。
【００５７】
次に粉砕工程では、選択的に分類された同じ系統の熱可塑性樹脂組成により構成された熱可塑性樹脂成形体を破砕して熱可塑性樹脂組成物からなる破砕物を作成する。（ステップ２０２）。図２では、分類工程で分類された洗濯機の脱水槽を粉砕し熱可塑性樹脂組成物（Ａ）の破砕物を作成する。同様に、分類工程で分類された冷蔵庫の野菜ケースを粉砕し熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）の破砕物を得ている。ここで、破砕方法としては、従来公知の方法を用いることができ、例えばハンマー式破砕機、一軸破砕機、二軸破砕機、または裁断機を用いることができるがこれに限定されるものではない。
【００５８】
なお、本発明の再資源化方法では、破砕工程を含むことにより、後の工程の作業性が向上する。例えば、後述の前駆体材料作成工程において、押し出し機などを使用する際にスクリューによる破砕樹脂の噛み込みが安定し、作業性が向上する。また、粉砕物の大きさは、特に限られるものではないが、１０ｍｍ以上８０ｍｍ以下の範囲となるように粉砕処理を行った。
【００５９】
次に洗浄工程では、破砕工程により得られた同じ系統の熱可塑性樹脂組成物である破砕物を混合して、洗浄する（ステップ２０３）。図２では、破砕工程で得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ）を均一に混合して洗浄処理を行っている。同様に破砕工程で得られた熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）を均一に混合して洗浄処理を行っている。ここで、熱可塑性樹脂組成物に付着している異物を除去することが可能であり、熱可塑性樹脂組成物成形体の物性が向上する利点がある。なお、洗浄方法は従来公知の一般的な方法を用いることができる。
【００６０】
次に脱水洗浄工程では、洗浄工程により得られた熱可塑性樹脂組成物を脱水・乾燥する（ステップ２０４）。図２では、洗浄工程で洗浄された熱可塑性樹脂組成物（Ａ）について脱水・乾燥させる。また、同様に洗浄工程で得られた熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）を脱水・乾燥させる。この工程を含むことにより、前記熱可塑性樹脂組成物の水分量が減り、後の手順における熱可塑性樹脂組成物を均一混合する際に、作業性が向上する利点がある。なお、洗浄方法は従来公知の一般的な方法を用いることができる。
【００６１】
上述の洗浄工程と、脱水乾燥工程を経て、熱可塑性樹脂成形体の材料となる熱可塑性組成物（Ａ）と熱可塑性組成物（Ｂ）が作成される。なお、洗浄工程（ステップ２０２）、及び、脱水工程（ステップ２０３）は、異物混入により与えられる影響が少ない用途に熱可塑性樹脂成形体を使用する場合など、適宜、省略することができる。
【００６２】
次に混合工程では、所定の大きさに形成された熱可塑性組成物（Ａ）と、熱可塑性組成物（Ｂ）と、所定の添加物を配合した後に加熱溶融させて、均一混合し、溶融混合物を作成する（ステップ２０５）。ここで、所定の添加物としては衝撃改質剤であるエラストマー（Ｃ）や流動性調整剤であるジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）を混入する。
【００６３】
次の前駆体材料作成工程では、混合工程において均一に溶融混合された熱可塑性樹脂組成物を含む溶融混合物を完成部材に成形するための前駆体材料として、一定の形状を有する熱可塑性樹脂成形体を作成する（ステップ２０６）。
【００６４】
次の完成部材成形工程では、前駆体材料作成工程にて作成された前駆体材料を射出成形機に投入し、溶融加熱後に、完成部材である熱可塑性樹脂成形体を射出成型する（ステップ２０７）。なお、図２は本発明の熱可塑性樹脂成形体の第１の再資源化方法の工程を示す図であるが、本発明の熱可塑性樹脂成形体の再資源化方法は図２の工程に限定するものではなく、図３の第２の再資源化方法を行ってもよい。
【００６５】
図３は、本発明の熱可塑性樹脂成形体の第２の再資源化方法のフローチャートを示すものである。本発明の熱可塑性樹脂組成物廃材の第２の再資源化方法は、廃棄物を同じ系統の熱可塑性樹脂組成物で構成された廃熱可塑性樹脂組成物成形体を選択的に分類し、所望の熱可塑性樹脂成形体の配合比率となるように配合する分類・配合工程（ステップ３０１）と、分類・配合工程により配合された熱可塑性樹脂成形体を破砕し、破砕物を作成する破砕工程（ステップ３０２）と、破砕された熱可塑性樹脂組成物からなる破砕物を洗浄する洗浄工程（ステップ３０３）と、洗浄した熱可塑性樹脂組成物を脱水乾燥し、熱可塑性樹脂成形体の材料となる熱可塑性樹脂組成物を作成する脱水乾燥工程（ステップ３０４）と、脱水乾燥工程で得られた熱可塑性樹脂組成物に各種添加物を添加し、溶融混合することで溶融混合物を作成する混合工程（ステップ３０５）と、混合工程で得られた溶融混合物から完成部材を成形するための前駆体材料を成形する前駆体材料作成工程（ステップ３０６）と、材料となる前駆体材料をもとに完成部材を成形する完成部材成形工程（ステップ３０７）とを含むものである。
【００６６】
分類・配合工程では、家庭などで使用後に回収された熱可塑性樹脂成形体を含む廃棄物を解体し、同じ系統の熱可塑性樹脂組成物で構成された部材ごとに特性に応じて選択的に分類する。その後、所望の熱可塑性樹脂成形体の配合比率となるように、分類された廃熱可塑性樹脂成形体を配合する（ステップ３０１）。
【００６７】
ここで、同じ系統の熱可塑性樹脂組成物とは、オレフィン系熱可塑性樹脂組成物を選択的に分類することを示すが、同一組成の系統を選択的に分類することが好ましい。また、同一組成の系統とは、例えばポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂などの区分が同一であることを意味する。また、同一の部品とは、使用用途が同じ部材を意味し、例えば、洗濯機水槽、洗濯機脱水槽、洗濯機筐体、冷蔵庫野菜ケースなどを意味する。分類される廃熱可塑性樹脂組成物成形体の特性とは、ＭＦＲを指す。
【００６８】
図３の一実施形態では、熱可塑性樹脂成形体を同一の部品ごとに分類しているが、分類して得られる熱可塑性樹脂組成物の特性、特にＭＦＲが一定の範囲となるように分類することが可能であれば、異なる部品から回収しても構わない。図３では、廃棄物から廃熱可塑性樹脂成形体（Ａ）として洗濯機の脱水槽と廃熱可塑性樹脂成形体（Ｂ）として冷蔵庫の野菜ケースとを分類した後、所望の熱可塑性樹脂成形体の配合比率となるように分類された廃熱可塑性樹脂成形体（Ａ）と廃熱可塑性樹脂成形体（Ｂ）の配合比を調整の上、配合している。
【００６９】
次に破砕工程では、配合された廃熱可塑性樹脂成形体（Ａ）と廃熱可塑性樹脂成形体（Ｂ）とを破砕して熱可塑性樹脂組成物からなる破砕物を作成する（ステップ３０２）。
【００７０】
次に洗浄工程では、破砕工程により得られた熱可塑性樹脂組成物である破砕物を混合して、洗浄する（ステップ３０３）。
【００７１】
次に脱水洗浄工程では、洗浄工程により得られた熱可塑性樹脂組成物を脱水・乾燥する（ステップ３０４）。
【００７２】
次に混合工程では、熱可塑性組成物（Ａ）と、熱可塑性組成物（Ｂ）との混合物に所定の添加物を配合した後に、加熱溶融させて、均一混合し、溶融混合物を作成する（ステップ３０５）。ここで、所定の添加物としては衝撃改質剤であるエラストマー（Ｃ）や流動性調整剤であるジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）を混入する。
【００７３】
次の前駆体材料作成工程では、混合工程において均一に溶融混合された熱可塑性樹脂組成物を含む溶融混合物を完成部材に成形するための前駆体材料として、一定の形状を有する熱可塑性樹脂成形体を作成する（ステップ３０６）。
【００７４】
次の完成部材成形工程では、前駆体材料作成工程にて作成された前駆体材料を射出成形機に投入し、溶融加熱後に、完成部材である熱可塑性樹脂成形体を射出成型する（ステップ３０７）。なお、図３の破砕工程、洗浄工程、脱水乾燥工程、混合工程、前駆体材料作成工程、及び、完成部材成形工程は、図２と同様の工程にて実施することが可能であり、詳細な説明は省略する。
【００７５】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
≪試験片の作成≫
本実施例及び比較例の熱可塑性樹脂成形体として使用した各試験片は、ＭＦＲが低いオレフィン系樹脂組成物（Ａ）（以下、成分Ａとも記載する）と、ＭＦＲが高いオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）（以下、成分Ｂとも記載する）と、エラストマー成分（Ｃ）（以下、成分Ｃとも記載する）と、ジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物（Ｄ）（以下、成分Ｄとも記載する）とを、図４から図１３に記載する配合量により均一混合し、押出成形後に、成形温度２３０℃、金型温度４０℃の射出成形条件により、成形させた。なお、各試験片はＡＳＴＭ準拠の物性測定用試験片として作成したものである。
【００７６】
なお、図４〜図７及び図１１の成分Ａと成分Ｂに記載された値は、成分Ａと成分Ｂの配合比を示し、成分Ｃと成分Ｄに記載された値は、オレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）との混合物であるオレフィン系熱可塑性樹脂混合物１００重量に対する各成分の重量部の値を示している。
【００７７】
また、成分Ａは、ＭＦＲの値が低いオレフィン系樹脂組成物を比較するため、ＭＦＲが１０ｇ／ｍｉｎとなるように調整したオレフィン系熱可塑性樹脂組成物である成分Ａ−１とＭＦＲが１８ｇ／ｍｉｎとなるように調整したオレフィン系熱可塑性樹脂組成物である成分Ａ−２の２種類を用意した。両者を含めてＭＦＲが低いオレフィン系熱可塑性樹脂組成物として成分Ａと呼ぶこととする。
【００７８】
また、成分Ｂは、ＭＦＲの値が高いオレフィン系樹脂組成物を比較するため、ＭＦＲが３５ｇ／ｍｉｎとなるように調整したオレフィン系熱可塑性樹脂組成物である成分Ｂ−１とＭＦＲが４７ｇ／ｍｉｎとなるように調整したオレフィン系熱可塑性樹脂組成物である成分Ｂ−２の２種類を用意した。両者を含めてＭＦＲが高いオレフィン系熱可塑性樹脂組成物として成分Ｂと呼ぶこととする。
【００７９】
また、成分Ａ−１及び成分Ａ−２は、洗濯機の脱水槽から回収した廃オレフィン系樹脂成形体を、成分Ｂ−１、成分Ｂ−２は、冷蔵庫の野菜ケースから回収した廃オレフィン系樹脂成形体を一般的な破砕機を用いて、破砕、洗浄、脱水・乾燥を行うことにより調整を行ったものである。成分Ｃは、エラストマー成分としてＪＳＲ（株）社製  製品名ＪＳＲＥＰ０１Ｐを用いた。成分Ｄは、ジアルキルパーオキサイド系有機過酸化物として化薬アクゾ（株）社製  ジアルキルパーオキサイドを用いた。
【００８０】
また、本実施形態に記載の２つのＭＦＲの値の間（成分Ａ−１と成分Ａ−２の間、及び成分Ｂ−１と成分Ｂ−２の間）の成分を用いて試料を作成した場合においても、同様な物性値が得られることは既に発明者によりみいだされている。
【００８１】
≪特性評価方法≫
実施例１０１〜実施例１２４、実施例２０２〜実施例２０９、比較例１０１〜比較例１２０、比較例２０１〜比較例２０６の各試験片に対する特性評価方法は、以下に示すＪＩＳ規格の規定に準拠して測定を行った。
（１）図４から図７及び図１１の「引張降伏強さ」および「引張破断伸び」は、ＪＩＳ  Ｋ７１１３に準拠して測定を行った。
（２）図４から図１１の「曲げ強さ」および「曲げ弾性率」は、ＪＩＳ  Ｋ７２０３に準拠して測定を行った。
（３）図４から図７及び図１１の「アイゾット衝撃値」は、ＪＩＳ  Ｋ７１１０に準拠して測定を行った。
（４）図４から図１１の「面衝撃高さ」は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に準拠して、撃心突端半径１／２インチ、重鐘１Ｋｇの条件下における５０％破壊高さの測定を行った。
（５）図４から図１３の「ＭＦＲ」は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠して測定を行った。
【００８２】
ここで、一般的なオレフィン系熱可塑性樹脂成形体は、曲げ弾性率は８５０ＭＰａ〜１３００ＭＰａ程度の値を有する成形体が多く使用され、８５０ＭＰａより低い成形体では、剛性が低く、使用用途が限られる。このため、曲げ弾性率が８５０ＭＰａ以上の値を有するオレフィン系熱可塑性樹脂成形体を作成することがよい。
【００８３】
また、大物部品を成形する場合には、たわみ、ひずみの観点から曲げ弾性率が９５０ＭＰａ以上の値を有するオレフィン系熱可塑性樹脂成形体を作成することがよい。大物部品とは、一辺の長さがが５０ｃｍ以上の立体などを指し、立方体、直方体、多角柱、円柱、楕円、球体などの形状が該当するが、形状に限定されるものではない。
【００８４】
一方、面衝撃高さは製品の実用強度として重要なファクターであり、面衝撃高さが２０ｃｍより低い値を有するオレフィン系熱可塑性樹脂成形体を用い部品は、梱包品の落下時や、硬い物がぶつかるなど、製品の日常的な衝撃でクレーズやクラックが発生する。このため、一般的に、面衝撃高さが５０ｃｍ以上の値を有するオレフィン系熱可塑性樹脂成形体を用いることがよい。
【００８５】
また、より強度が求められる部品には、面衝撃高さが５０ｃｍ以上の値を有するオレフィン系樹脂成形体を用いることがよい。
【００８６】
なお、曲げ弾性率、及び、面衝撃高さの値はともに高い性能が求められるが、剛性と衝撃強度は二律背反の関係にあるため、曲げ弾性率と面衝撃高さの関係に関しても、バランスが重要となる。このため、曲げ弾性率、及び、面衝撃高さの値については、熱可塑性樹脂成形体に最低限必要な基準にて評価を行った。
【００８７】
≪比較例１０１〜比較例１１３≫
成分Ａと成分Ｂを配合して作成した試験片の測定結果について説明する。図４は、成分Ａと成分Ｂを配合して作成した試験片の測定結果を示した図である。
【００８８】
はじめに成分Ａ、または成分Ｂだけを配合して作成した試験片（比較例１０１、比較例１０２、比較例１０３、比較例１０４）の測定結果について説明する。図４から理解されるように、ＭＦＲの値が高い成分Ｂだけを用いて生成した試験片（比較例１０３、比較例１０４）を測定した曲げ弾性率、及び面衝撃高さの値は、ともに基準値より高い値を得ることができた。一方、ＭＦＲの低い成分Ａだけを用いて生成した試験片（比較例１０１、比較例１０２）は、面衝撃高さの値が低く、熱可塑性樹脂成形体として、利用することができない結果となった。
【００８９】
次に成分Ａと成分Ｂだけを用い、成分Ａと成分Ｂの配合比を変えて作成した試験片（比較例１０５〜比較例１１３）について説明する。各試験片の特性は、いずれも面衝撃高さが低く、基準の物性値を得ることができなかった。ＭＦＲが大きく異なる成分を単純に配合しただけでは適切な物性値が得られないことは明らかとなる結果となった。
【００９０】
≪実施例１０１〜実施例１２４≫
次に、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃを配合した試験片について説明する。図５から図７は、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃを所定量、配合して作成した試験片の測定結果を示した図である。
【００９１】
はじめに配合比が成分Ａが７５％、成分Ｂが２５％となるように配合させ、さらに成分Ｃを成分Ａと成分Ｂとの混合物１００重量部に対して、図５に記載の所定量配合して作成した図５の試験片（実施例１０１〜実施例１０９）について比較例と比較の上、説明する。
【００９２】
配合比が成分Ａが７５％、成分Ｂが２５％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、さらに成分Ｃの添加量を０重量部から徐々に増加させた試験片について測定を行った。この結果、成分Ｃの添加量が０重量部の試験片（比較例１０５〜比較例１０７）及び０．５重量部の試験片（比較例１１４、比較例１１５）の面衝撃高さの値は低く、熱可塑性樹脂成形体として、利用することができない結果となった。
【００９３】
さらに徐々に成分Ｃを添加させ、成分Ｃを２．５重量部添加させた試験片（実施例１０１〜実施例１０９）は、面衝撃高さ５０ｃｍ以上、曲げ弾性率９５０Ｍｐａ以上の値を示し、ともに基準値を上回っている。
【００９４】
このため、配合比が成分Ａが７５％、成分Ｂが２５％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、成分Ｃを２．５重量部以上添加させることが好ましい。
【００９５】
また、徐々に成分Ｃを添加させていき、成分Ｃを１２．５重量部添加させた試験片（実施例１０８、実施例１０９）は、曲げ弾性率が８５０Ｍｐａを超えたものの９５０Ｍｐａの基準値を下回る結果となった。
【００９６】
このため、大物部品を成型するためには、配合比が成分Ａが７５％、成分Ｂが２５％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、成分Ｃの添加量を２．５以上１２．５未満とさせることが良い。なお、実施例１０８、実施例１０９についても中品位乃至低品位の要求特性の部材として使用することは可能である。また、さらに成分Ｃを添加させた試験片は、曲げ弾性率の値が徐々に低下する結果となった。
【００９７】
次に配合比が成分Ａが５０％、成分Ｂが５０％となるように配合させ、さらに成分Ｃを成分Ａと成分Ｂとの混合物１００重量部に対して、図６に記載の所定量配合して作成した図６の試験片（実施例１１０〜実施例１１７）について比較例と比較の上、説明する。
【００９８】
配合比が成分Ａが５０％、成分Ｂが５０％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、さらに成分Ｃの添加量を０重量部から徐々に増加させた試験片について測定を行った。この結果、成分Ｃの添加量が０重量部の試験片（比較例１０８〜比較例１１０）及び、０．５重量部の試験片（比較例１１６、比較例１１７）の面衝撃高さの値は低く、熱可塑性樹脂成形体として、利用することができない結果となった。
【００９９】
さらに徐々に成分Ｃを添加させ成分Ｃを２．５重量部以上添加させた試験片（実施例１１０〜実施例１１７）は、面衝撃高さ５０ｃｍ以上、曲げ弾性率９５０Ｍｐａ以上の値を示し、ともに基準値を上回っている。
【０１００】
このため、配合比が成分Ａが５０％、成分Ｂが５０％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、成分Ｃを２．５重量部以上添加させることが好ましい。
【０１０１】
また、徐々に成分Ｃを添加させ、成分Ｃを１２．５重量部添加させた試験片（実施例１１６、実施例１１７）は、曲げ弾性率は８５０Ｍｐａは超えたものの９５０Ｍｐａの基準値を下回った。
【０１０２】
このため、大物部品を成型するためには、配合比が成分Ａが５０％、成分Ｂが５０％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、成分Ｃの添加量を２．５重量部以上１２．５重量部未満とさせることが良い。なお、実施例１１７についても中品位乃至低品位の要求特性の部材として使用することは可能である。また、さらに成分Ｃを添加させた場合には、曲げ弾性率の値は徐々に低下する結果となった。
【０１０３】
次に配合比が成分Ａが２５％、成分Ｂが７５％となるように配合させ、さらに成分Ｃを成分Ａと成分Ｂとの混合物１００重量部に対して、図７に記載の所定量配合して作成した図７の試験片（実施例１１８〜実施例１２４）について比較例と比較の上、説明する。
【０１０４】
配合比が成分Ａが２５％、成分Ｂが７５％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、さらに成分Ｃの添加量を０重量部から徐々に増加させた試験片について測定を行った。
【０１０５】
この結果、成分Ｃの添加量が０重量部の試験片（比較例１１１〜比較例１１３）及び０．５重量部の試験片（比較例１１８〜比較例１２０）の面衝撃高さの値は低く、熱可塑性樹脂成形体として、利用することができない結果となった。
【０１０６】
さらに徐々に成分Ｃを添加させ、成分Ｃを１重量部以上添加させた試験片（実施例１１８〜実施例１２４）は、面衝撃高さ５０ｃｍ以上、曲げ弾性率９５０Ｍｐａ以上の値を示し、ともに基準値を上回った。
【０１０７】
このため、配合比が成分Ａが２５％、成分Ｂが７５％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、成分Ｃを１重量部以上添加させることが好ましい。
【０１０８】
以上の成分Ａと成分Ｂと成分Ｃの配合比を変えたオレフィン系熱可塑性樹脂成形体の実験結果より、ＭＦＲが低いオレフィン系樹脂成形体（成分Ａ）を２５から７５重量部と、ＭＦＲが高いオレフィン系樹脂成形体（成分Ｂ）を７５から２５重量部配合したオレフィン系熱可塑性樹脂組成物に対して、さらにエラストマー（成分Ｃ）を２重量部以上添加することが良いことがわかる。
【０１０９】
また、特に好ましくは、ＭＦＲが低いオレフィン系樹脂成形体（成分Ａ）を２５から７５重量部と、ＭＦＲが高いオレフィン系樹脂成形体（成分Ｂ）を７５から２５重量部配合したオレフィン系熱可塑性樹脂組成物に対して、さらにエラストマー（成分Ｃ）を２重量部以上１２．５重量部未満添加することが良い。
【０１１０】
図８から図１０は、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃとを混合して作成したオレフィン系樹脂成形体の面衝撃高さと曲げ弾性率とを測定し、成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）の関係をそれぞれプロットして示したものである。実線は面衝撃高さ、点線は曲げ弾性率の推移を示している。
【０１１１】
なお、図８のオレフィン系樹脂成形体は、配合比が成分Ａが７５％、成分Ｂが２５％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、さらに成分Ｃの添加量を変えて作成した複数の試験片について測定を行ったものである。
【０１１２】
また、図９のオレフィン系樹脂成形体は、配合比が成分Ａが５０％、成分Ｂが５０％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、さらに成分Ｃの添加量を変えて作成した複数の試験片について測定を行ったものである。
【０１１３】
また、図１０のオレフィン系樹脂成形体は、配合比が成分Ａが２５％、成分Ｂが７５％となるように配合させたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、さらに成分Ｃの添加量を変えて作成した複数の試験片について測定を行ったものである。
【０１１４】
図８の実験結果より、面衝撃高さが５０ｃｍを超える成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）は、２．３３≦（Ｃ／Ａ）×１００となり、曲げ弾性率が９５０ＭＰａを超える成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）は、（Ｃ／Ａ）×１００≦１５．４となり、配合比（Ｃ／Ａ）は２．３３≦（Ｃ／Ａ）×１００≦１５．４の範囲が好ましいことが理解できる。
【０１１５】
また図９の実験結果より、面衝撃高さが５０ｃｍを超える成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）は、３．５７≦（Ｃ／Ａ）×１００となり、曲げ弾性率が９５０ＭＰａを超える成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）は、（Ｃ／Ａ）×１００≦１５．０となり、配合比（Ｃ／Ａ）は３．５７≦（Ｃ／Ａ）×１００≦１５.０の範囲が好ましいことが理解できる。
【０１１６】
また図１０の実験結果より、面衝撃高さが５０ｃｍを超える成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）は、２．６７≦（Ｃ／Ａ）×１００となり、曲げ弾性率が９５０ＭＰａを超える成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）は、（Ｃ／Ａ）×１００≦１４．５となり、配合比（Ｃ／Ａ）は２．６７≦（Ｃ／Ａ）×１００≦１４．５の範囲が好ましいことが理解できる。
【０１１７】
このため、オレフィン系樹脂組成物（Ａ）とオレフィン系樹脂組成物（Ｂ）の配合比（Ａ）／（Ｂ）が１／３以上３／１以下の割合で混合したオレフィン系樹脂混合物１００重量に対して添加した成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）と面衝撃高さ及び曲げ弾性率の関係は、０．０３６≦（Ｃ／Ａ）≦０．１４５の範囲が好ましいことが理解できる。
【０１１８】
また、成分Ｃと成分Ａの配合比（Ｃ／Ａ）が面衝撃高さが５０ｃｍ未満及び、曲げ弾性率が９５０ＭＰ未満になる場合には、熱可塑性樹脂成形体の用途が低品位の部材へと限定される。
≪実施例２０１〜実施例２０９、比較例２０１〜比較例２０６≫
成分Ａと成分Ｂと成分Ｃと成分Ｄを配合した試験片の測定結果について説明する。図１１は、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃと成分Ｄを所定量配合して作成した試験片の測定結果である。成分Ａと成分Ｂの配合比が図１１に記載の配合比となるように配合し、さらに成分Ｃと成分Ｄを成分Ａと成分Ｂとの混合物１００重量部に対して、図１１に記載の配合量、添加して作成した試験片（実施例２０１〜実施例２０９、比較例２０１〜比較例２０６）の測定結果である。
【０１１９】
実施例２０１〜実施例２０９については、いずれの場合も曲げ弾性率、面衝撃高さの基準値を超えており、かつ流動性も満足している。比較例２０１〜比較例２０６については、適切な物性、流動性が得られない。成分Ｄの添加量は、成分Ａ、成分Ｂの配合比に影響することがわかる。
【０１２０】
次にオレフィン系樹脂成形体を構成する成分Ｄの添加量とＭＦＲとの関係について図１２を用いて説明する。図１２は、成分Ａと成分Ｂと成分Ｄを配合させて作成したオレフィン系樹脂成形体について、成分Ｄの添加量とＭＦＲとの関係を示したものである。図１２のオレフィン系樹脂成形体は、成分Ａと成分Ｂとを所定の配合比にて配合させ、さらに成分Ｄを成分Ａと成分Ｂとの混合物１００重量部に対して添加して作成した。成分Ａと成分Ｂの配合比（Ａ/Ｂ）は、１００％/０％、７５％/２５％、５０％/５０％、２５％/７５％、０％/１００％の５つのタイプの配合比の試料に対して、添加する成分Ｄの添加量を変えて測定した。
【０１２１】
例えば、「Ａ＝７５％、Ｂ＝２５％」のプロットは、配合比が成分Ａが７５％、成分Ｂが２５％となるように配合させた混合物に、さらに成分Ｄを０、０．０２、０．０４、０．０６、０．０８重量部添加したそれぞれの試料のＭＦＲの値を示している。図１２の結果から、全ての配合比において、成分Ｄの添加量が増加するに従い、ＭＦＲの値が増加する結果となった。
【０１２２】
次にオレフィン系樹脂成形体を構成する成分Ａの配合比と成分Ｄの添加量との関係について図１３を用いて説明する。図１３は、ＭＦＲの値が３０のオレフィン系樹脂成形体と、ＭＦＲの値が６０のオレフィン系樹脂成形体における成分Ａの配合比と成分Ｄの添加量との関係を示したものである。
【０１２３】
なお、図１３のオレフィン系樹脂成形体は、成分Ａと成分Ｂとを所定の配合比にて配合させ、さらに成分Ｄを成分Ａと成分Ｂとの混合物１００重量部に対して添加して作成したものである。ここで、図１３のａは、成分Ａと成分Ｂとの混合物に対する成分Ａの配合比の割合（％）を示している。図１３に記載の配合比にて配合されたオレフィン系熱可塑性樹脂組成物の混合物１００重量部に対して、さらに成分Ｄを添加して作成したものである。
【０１２４】
一般的な射出成形品において、ＭＦＲは３０ｇ／ｍｉｎ以上６０ｇ／ｍｉｎ以下の値の範囲にある場合、成形品の形状や大小にかかわらず、成形性を保つことができる。このため、図１３にＭＦＲの値が３０と６０のオレフィン系樹脂成形体のデータ比較を行った。
【０１２５】
この結果、ＭＦＲが６０およびＭＦＲが３０のいずれの試料においても、一次関数上にプロットされ、以下の近似式（２）及び近似式（３）が得られた
ＭＦＲ６０のとき    ｄ＝０.０００５ａ＋０.０１４  ・・・（２）
ＭＦＲ３０のとき    ｄ＝０.０００５ａ−０.０２  ・・・（３）
ここで、ａは成分Ａと成分Ｂとの混合物における成分Ａの配合比の割合（％）を示し、ｄは成分Ａと成分Ｂとの混合物１００重量部における成分Ｄの添加量を示している。
【０１２６】
この結果、成分Ａと成分Ｂと成分Ｄとを混合して作成されるオレフィン系樹脂成形体は下式（１）により良好な物性値が得られることをみいだした。
０.０００５ａ−０.０２≦ｄ≦０.０００５ａ＋０.０１４  ・・・（１）
なお、本明細書の実施例では、成分Ａ、成分Ｂ、成分Ｃ、成分Ｄの配合比を変えた実施例について、説明を行ったが、一部、一般的に添加される熱安定剤や光安定剤、帯電防止剤、滑剤、フィラー、銅害防止剤、抗菌剤、着色剤などの添加剤を、必要により、添加させて作成させても構わない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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