(57)【要約】【課題】潤滑成分付与により流動性が低くトナー間付着力が高いトナーを使用した場合でも、長期にわたり転写中抜けの発生を確実に回避可能とし、もって画像形成装置の小型化、長寿命化、低コスト化と、転写中抜け防止をバランスよく両立させる。【解決手段】画像情報に応じて電子写真方式でブラックのトナー像およびブラック以外の複数のカラーのトナー像をそれぞれ形成・担持する複数の像担持体と、当該像担持体に接する中間転写体と、像担持体のトナー像を中間転写体に転写する一次転写手段とを備え、像担持体と中間転写体との間に線速差があるカラー画像形成装置ある。トナーの加速凝集度を５４％以上にし、ブラック用像担持体の中間転写体に対する線速差Ｘ1を、０＜Ｘ1≦１．２ｍｍ／ｓｅｃの範囲で小さくし、かつ、ブラック以外の複数のカラーの像担持体の中間転写体に対する線速差Ｘ2を、２．１≦Ｘ2≦４．０ｍｍ／ｓｅｃの範囲で小さくした。【選択図】図３
2013156351.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像情報に応じて電子写真方式でブラックのトナー像およびブラック以外の複数のカラーのトナー像をそれぞれ形成・担持する複数の像担持体と、当該像担持体に接する中間転写体と、前記像担持体のトナー像を前記中間転写体に転写する一次転写手段とを備え、前記像担持体と前記中間転写体との間に線速差があるカラー画像形成装置において、
トナーの加速凝集度を５４％以上にし、
前記ブラック用像担持体の前記中間転写体に対する線速差Ｘ1を、０＜Ｘ1≦１．２ｍｍ／ｓｅｃの範囲で小さくし、かつ、
前記ブラック以外の複数のカラー用像担持体の前記中間転写体に対する線速差Ｘ2を、２．１≦Ｘ2≦４．０ｍｍ／ｓｅｃの範囲で小さくした、
ことを特徴とするカラー画像形成装置。
【請求項２】
前記トナーが劣化するにつれて、前記像担持体の前記中間転写体に対する線速差Ｘ1、Ｘ2を、前記範囲内で拡大方向に変更することを特徴とする請求項１の画像形成装置。
【請求項３】
請求項１の画像形成装置がトナー補給用のトナーカートリッジを装着可能であって、当該トナーカートリッジからの補給タイミングと、前記像担持体の走行距離に応じた、前記像担持体と中間転写体の線速差Ｘ1、Ｘ2の変更タイミングを、同期させることを特徴とする請求項２の画像形成装置。
【請求項４】
前記トナーカートリッジからの補給タイミング時に、前記線速差Ｘ1、Ｘ2を前記範囲内で最少にすると共に、トナー補給時を起点とする前記像担持体の走行距離Ａｋｍごとに、Ｂ＝Ａ×０．５の計算式により、像担持体の前記線速差Ｘ1、Ｘ2をＢｍｍ／ｓｅｃずつ拡大方向に変更することを特徴とする請求項３の画像形成装置。
ここで前記Ｂは、０≦｜Ｂ｜≦４．０であり、最大値は４．０とする。
【請求項５】
前記ブラック以外の複数のカラー用像担持体がイエロー、マゼンタ、シアン用を含み、前記中間転写体に沿って配置された像担持体のうち、最上流の像担持体がイエロー用であり、最下流の像担持体がブラック用であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１の画像形成装置。
【請求項６】
複数のカラー用像担持体の駆動手段を同一とし、ブラック用像担持体の駆動手段のみ独立としたことを特徴とする請求項１から５のいずれか１の画像形成装置。
【請求項７】
前記中間転写体は表層に離型層を有することを特徴とする請求項１から６のいずれか１の画像形成装置。
【請求項８】
前記中間転写体が中間転写ベルトで構成され、当該中間転写ベルトのクリーニング手段がクリーニングブレードと金属ローラを有し、前記中間転写ベルトをクリーニングブレードと金属ローラの間に通すことで中間転写ベルトの表面に残留したトナーを除去するようにしたことを特徴とする請求項１から７のいずれか１の画像形成装置。
【請求項９】
前記中間転写体が中間転写ベルトで構成され、当該中間転写ベルトのベルトクリーニングブレードよりも上流側に、前記中間転写ベルトを押し下げるように配置された逆屈曲ローラを有することを特徴とする請求項１から８のいずれか１の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カラー画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真式のカラー画像形成装置は、小規模事務所や一般個人ユーザの領域でも、ますます広く活用されるようになってきている。このような領域で使用されるカラー画像形成装置は、業務用の大型機と異なり、より小型化、長寿命化、低コスト化が必要とされる。
【０００３】
小型・長寿命・低コスト化に適したカラー画像形成装置を設計するうえで、例えば像担持体としての感光体とその周辺部品の場合、特に機能性部品のレイアウトが問題となる。感光体自体を小型化する場合、当該感光体だけでなく、それに接する周辺の帯電手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段も同じように小型化する必要がある。しかし、これら周辺部品は機能性部品のため小型化が容易でなく、レイアウトを工夫するなどして小型化に対応しているが、そのような小型化も限界に近付いている。
【０００４】
前記周辺部品のひとつに、感光体表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布部材がある。この潤滑剤塗布部材は、摩擦による感光体の摩耗を低減するもので、最近、この潤滑剤塗布部材に代えて、トナー自体にシリコーンオイルなどの潤滑剤成分を外添剤として添加し、感光体の表面摩擦を低減することが行われている。このような潤滑剤成分を含んだトナーを使用すると、前記潤滑剤塗布部材を省略することができ、低コスト化と共に、感光体周りの機能性部品のレイアウトの自由度が高まり、画像形成装置の小型化が容易になる。
【０００５】
一方、感光体以外の現像ローラ等の機能性部品も、その小型化、長寿命化、低コスト化が進められており、近年の動向として、プロセスユニットの現像ローラを含む機能性部品の耐久性向上を図り、ユーザによる当該部品の交換頻度を少なくすることで、低ランニングコスト化を推進する傾向がある。
【０００６】
しかし、このようにプロセスユニットを長寿命化すると、その延長した寿命相当分のトナーをプロセスユニット内に収納するスペースが新たに必要になる。そうするとプロセスユニットが大型化し、ひいては画像形成装置本体のサイズが大きくなってしまう。
【０００７】
そこで、最近では、プロセスユニットに収納するトナーを少量化し、不足トナー分はトナーカートリッジで補給するカートリッジ補給方式が提案されている。このカートリッジ補給方式は大量のトナーをカートリッジ内に収納する必要がなく、トナーエンドに近づくとその都度ユーザがトナーカートリッジを交換すれば済むので、画像形成装置本体の小型化と低コスト化を両立させることができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、前述のように潤滑成分を付与したトナーは、トナー間の付着力が上昇し、トナーの流動性が阻害される。さらに、印刷動作によってトナーが補給ローラ、現像ローラ、規制ブレード、感光体に順番に接触して通過する際、接触摩擦によりストレスを受ける。この摩擦ストレスにより、トナーの潤滑性外添剤が離脱したり、トナー表面に埋没したり、トナーが割れたり、あるいは変形したりする。
【０００９】
そうすると、トナーとしての荷電ポテンシャルが低下するだけでなく、トナーの流動性悪化と相まってトナー間で割れが生じやすくなる。この結果、感光体ドラムと中間転写ベルトの間の一次転写部で、トナーが感光体から中間転写ベルトに完全に転写されずに、中間転写ベルト上の像の中央（特に線部や文字部中央）が抜けてしまう転写中抜け現象（いわゆる「虫食い」現象）が発生することがある。
【００１０】
特許文献１（特開２００３‐５７９１６号公報）は、転写中抜けを改善する目的で、転写時における中間転写ベルトの周面速度を、複数の感光体ドラムの何れの周面速度よりも速く（０．１％）、あるいは遅く（０．１％）することを開示している。
【００１１】
特許文献２（特開２００７−３０４４０５号公報）は、中間転写ベルトの線速度との差を、最下流のブラック用感光体ドラムと最上流のカラー用感光体ドラムは小さく、これら最上流と最下流の間の他のカラー用感光体ドラムは大きくすることを開示している。
【００１２】
特許文献１は、感光体上のトナーが一次転写ニップ部で圧縮されることにより感光体上で凝集することに起因する転写中抜けの防止を目的としている。しかし、前述したように潤滑成分付与で流動性が悪化したトナーによる転写中抜けについては、前記方法ではかえって中抜けが悪化する場合があることから、有効な解決法とはならないことが判明した。
【００１３】
すなわち、転写中抜けの直接的な原因は、転写の際に感光体ドラム上のトナー層に圧力がかかることで、「パッキング」と呼ばれるトナーの凝集が起こることによる。転写前のトナー層は、トナー粒子間に適度な空隙を保って層を形成しているが、転写の際に圧力が加わることでこの柔らかい層が押し固められる力が加わる。この押し固めの際、トナー層のエッジ部分はトナー層のない周辺部分に崩れるようにして圧力を分散するが、トナー層の中央部分は周辺に移動しにくいことから加わった圧力を逃がすことができず、そのまま固められて凝集（パッキング）してしまう。
【００１４】
このようにしてパッキングされたトナーは、感光体ドラム表面との付着力が増す結果、所定の転写電界を加えても中間転写ベルトに容易に移動（転写）することができず、「転写中抜け」となってしまう。潤滑成分付与により流動性が悪化したトナーは、トナーが凝集しやすいので、この「転写中抜け」が特に発生しやすい。
【００１５】
そこで、特許文献１のように、転写中抜けを改善する方法として、感光体ドラムより中間転写ベルトの線速を速くすると、ドラム上のトナーは一次転写ニップ部を通過中にベルト進行方向にせん断力を受ける上に、ドラムからベルトへと転写されるときの単位面積あたりのトナー粒子の数が減るので、ニップ部では実効的にトナー層が薄くなり、通常、パッキングは起こりにくくなる。
【００１６】
しかし、本発明者らの実験結果によると、感光体ドラムと中間転写ベルトの線速差をつけすぎると、一次転写効率やドットの粒状性が悪くなることが分かった。つまり、転写中抜け防止と、一次転写効率向上ないしドット粒状性改善は、トレードオフの関係となることが分かった。
【００１７】
本発明は、潤滑成分付与により流動性が低くトナー間付着力が高いトナーを使用した場合でも、長期にわたり転写中抜けの発生を確実に回避可能とし、もって画像形成装置の小型化、長寿命化、低コスト化と、転写中抜け防止をバランスよく両立させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
前記課題を解決するため、本発明は、画像情報に応じて電子写真方式でブラックのトナー像およびブラック以外の複数のカラーのトナー像をそれぞれ形成・担持する複数の像担持体と、当該像担持体に接する中間転写体と、前記像担持体のトナー像を前記中間転写体に転写する一次転写手段とを備え、前記像担持体と前記中間転写体との間に線速差があるカラー画像形成装置において、トナーの加速凝集度を５４％以上にし、前記ブラック用像担持体の前記中間転写体に対する線速差Ｘ1を、０＜Ｘ1≦１．２ｍｍ／ｓｅｃの範囲で小さくし、かつ、前記ブラック以外の複数のカラー用像担持体の前記中間転写体に対する線速差Ｘ2を、２．１≦Ｘ2≦４．０ｍｍ／ｓｅｃの範囲で小さくしたことを特徴とする。
【００１９】
前記の線速差Ｘ1にしたのは、ブラックは基本的に単色画像であってトナー付着量が少なく、このため転写中抜けが悪化しにくい反面、作像機会が多く、転写中抜けと粒状性の悪化が目立ち易いことに鑑みて、ブラック用像担持体の中間転写体に対する線速差を比較的小幅な、０＜Ｘ1≦１．２ｍｍ／ｓｅｃの範囲で小さくした。
【００２０】
これに対して、ブラック以外のカラー用像担持体の中間転写体に対する線速差Ｘ2は、転写中抜けと粒状性の悪化が目立ちにくいことから、比較的大幅な２．１≦Ｘ2≦４．０ｍｍ／ｓｅｃの範囲で小さくした。このように、中間転写体に対して像担持体の線速差を遅くする程度を、ブラック用で小さく、カラー用で大きくし、両者間で区別することにした。
【発明の効果】
【００２１】
シリコーンオイルなどの潤滑成分により加速凝集度を５４％以上にしたトナーを使用することで、像担持体周辺に潤滑剤塗布手段を配置する必要がなく、画像形成装置の小型化が容易となる。
また、像担持体と中間転写体との間に線速差が付与されることで、これらが互いに接触する一次転写ニップ部に挟まれたトナーに剪断力が作用し、一次転写ニップ部のトナーが押し潰されてパッキングされる前に、当該トナーが剪断力で解されて中間転写体に対する転写作用が促進され、併せて中間転写体が像担持体よりも高速であるため一次転写ニップ部のトナーが薄層化され、前記転写作用が有効に作用することで転写中抜けと粒状性の品質が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施形態に係る画像形成装置の概略断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る画像形成装置に使用する現像装置の概略断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る画像形成装置の転写中抜け及び粒状性のランクを示す図である。
【図４】比較例に係る画像形成装置の転写中抜け及び粒状性のランクを示す図である。
【図５】中間転写ベルトの側面図である。
【図６】カートリッジ内のトナー量と感光体ドラムの線速制御の関係を示す図である。
【図７】感光体ドラムの線速を複数パターンで制御して比較した結果を示す図である。
【図８】中間転写ベルトの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、添付の図面に基づき、本発明について説明する。なお、本発明を説明するための各図面において、同一の機能もしくは形状を有する部材や構成部品等の構成要素については、判別が可能な限り同一符号を付すことにより一度説明した後ではその説明を省略する。
【００２４】
（画像形成装置）
まず、図１を参照して、本発明を適用する画像形成装置の全体構成及び動作について説明する。
図１に示す画像形成装置は、カラーレーザープリンタであり、その装置本体（画像形成装置本体）１００には、画像形成ユニットとしての４つのプロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋが着脱可能に装着されている。各プロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋは、カラー画像の色分解成分に対応するイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｂｋ）の異なる色の現像剤を収容している以外は同様の構成となっている。
【００２５】
具体的には、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋは、潜像担持体としての円筒形の感光体ドラム２と、感光体ドラム２に圧接し従動回転して感光体の表面を帯電させる帯電ローラ３等を備えた帯電装置と、感光体ドラム２上の潜像に現像剤を供給する現像装置４（１成分接触現像器）と、感光体ドラム２の表面をクリーニングするためのクリーニングブレード５や搬送スクリュー６０等を備えたクリーニング装置などで構成されている。
【００２６】
感光体ドラム２は、例えば３０ｍｍの直径で周速５０〜２００ｍｍ／ｓで回転し、図示しない高圧電源によりＤＣあるいはＤＣにＡＣが重畳されたバイアスが印加されることで、表面電位−５００Ｖ等に一様に帯電される。感光体ドラム２は、図示しない高圧電源から供給される−２００Ｖ等の所定の現像バイアスによって、感光体ドラム２上の静電潜像をトナー像として顕像化する。現像装置４には帯電極性が負である１成分トナー（一成分現像剤）が収納される。トナーについては後述する。なお、現像剤としてトナーとキャリアから成る二成分現像剤を使用してもよい。
【００２７】
通常、感光体ドラム２の周辺に潤滑剤塗布装置が配置され、この潤滑剤塗布装置によって感光体ドラム２の外周面に摩耗抑制用の潤滑剤を塗布する。この潤滑剤は転写中抜けの防止にも有効であるが、感光体ドラム２とその周辺構造を小型化するうえで、潤滑剤塗布装置が障害となって画像形成装置を小型化することが難しかった。そこで、本発明の実施形態では、潤滑剤塗布装置を廃止して画像形成装置の小型化と低コスト化を図るようにした。
【００２８】
一方、シリコーンオイルで表面処理されたシリカ粒子を外添したトナーを用いることで感光体ドラム２の潤滑作用を維持し、感光体ドラム２の表面摩耗抑制、プロセスユニットの長寿命化及び低ランニングコスト化を可能とした。
【００２９】
このような潤滑作用のある外添トナーを使用すると、トナーの凝集度が高まり、従来通りの感光体ドラム２の速度制御では転写中抜けと粒状性の品質に悪影響が及ぶ。しかし、本発明の実施形態では、感光体ドラム２と中間転写ベルト８の間に線速差を付与した状態で感光体ドラム２を駆動するので、前記線速差によって一次転写ニップ部に剪断作用が生じる。凝集度が高まったトナーは感光体ドラム２の外周面に対する固着力が増大して感光体ドラム２の外周面に固着しようとするが、この固着しようとする部分が前記剪断作用で解される結果、トナーが中間転写ベルト８に円滑に転写され、転写中抜けが有効に防止される。
【００３０】
逆に、感光体ドラム２の線速の方が中間転写ベルト８の線速よりも速いと、一次転写ニップ部のトナー層が肥厚化し、パッキングが起こりやすくなって転写中抜けや粒状性の品質改善が進まない。
【００３１】
感光体ドラム２の駆動は、すべての感光体ドラム２を個別に独立のモータで駆動することも可能であるが、ブラック用感光体ドラム２Ｂｋを専用のモータで駆動し、カラー用の他の３つの感光体ドラム２は共通のモータで駆動するようにしてもよい。３つのカラー用感光体ドラム２の駆動を１つのモータで行うことで部品点数削減とコストダウンを図ることができる。これにより、後述するように、見た目の感度が高いブラックについて、感光体ドラム２Ｂｋの専用線速制御が可能となり、ブラックの粒状性を優先した感光体ドラム２Ｂｋの制御が可能となる。
【００３２】
感光体ドラム２は、潜像形成手段である露光手段により画像情報が露光され、その外周面に静電潜像が形成される。この露光工程はレーザーダイオードを用いたレーザービームスキャナやＬＥＤなどで行われる。感光体ドラム２の露光部の表面電位は、露光により例えば−５０Ｖ程度に低下する。
【００３３】
なお、図１では、イエローのプロセスユニット１Ｙが備える感光体ドラム２、帯電ローラ３、現像装置４、クリーニングブレード５のみに符号を付しており、その他のプロセスユニット１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋにおいては符号を省略している。
【００３４】
各プロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋが有する４つの現像装置４の上方には、それぞれ、各現像装置４に補給するためのトナーを収容した現像剤収容器としてのトナーカートリッジ５０が配設されている。本実施形態では、各現像装置４と各トナーカートリッジ５０との間に、装置本体１００に設けられた仕切り板１０８が配設されており、この仕切り板１０８に形成された４つの装着部１０６に各トナーカートリッジ５０が着脱可能に装着されている。
【００３５】
また、各トナーカートリッジ５０の上方付近には、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋの感光体ドラム２の表面を露光する露光装置６が配設されている。露光装置６は、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラー等を有し、画像データに基づいて各感光体ドラム２の表面へレーザー光を照射する。
【００３６】
また、装置本体１００の上部には、支点１１０を中心に回動することにより上下方向に開閉可能な上部カバー１０９が設けられている。また、この上部カバー１０９には、前記露光装置６が取り付けられている。このため、上部カバー１０９を開くと、露光装置６をトナーカートリッジ５０の上方付近から待避させることができ、その状態でトナーカートリッジ５０を装置本体１００の上部開口部から着脱できるようになっている。
【００３７】
前記各プロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋの下方には、転写装置７が配設されている。転写装置７は、転写体としての無端状のベルトから構成される中間転写ベルト８を有する。中間転写ベルト８は、支持部材としての駆動ローラ９と従動ローラ１０の間に掛け渡されており、駆動ローラ９が図の反時計回りに回転することによって、中間転写ベルト８は図の矢印に示す方向に周回走行（回転）するように構成されている。
【００３８】
このように、プロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋを中間転写ベルト８の上方に配置することにより、ユーザがプロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋを容易に交換することが可能となる。但し、このような現像装置４の縦型配置では、現像ハウジング４０内のトナーの分圧が現像ローラ４１と供給ローラ４２間などで高くなるからトナーが痛みやすくなる。トナーが痛むとその外添剤が剥がれたりしてトナーの流動性がさらに悪化し、凝集力も高くなるから転写中抜けが起きやすくなる。従って、本発明のように線速差を設けることで転写中抜けを改善することは、現像装置４の縦型配置を実施するうえで必要になる。
【００３９】
駆動ローラ９は、ポリウレタンゴム（肉厚０．３〜１ｍｍ）、薄層コーティングローラ（肉厚０．０  ３〜０．１ｍｍ）等が使用可能であるが、本実施形態では、温度による径変化が小さいウレタンコーティングローラ（肉厚０．０５ｍｍ、径１９ｍｍ）を使用した。電気抵抗値としては、二次転写ローラ１２よりも低くなるよう、１０6Ω以下に設定した。
【００４０】
中間転写ベルト８に用いる材質としては、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＥＴＦＥ（エチレン−四フッ化エチレン共重合体）、ＰＩ（ポリイミド）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）等にカーボンブラック等の導電性材料を分散させ樹脂フィルム状のエンドレスベルトとしたものが用いられる。本実施形態では、引張弾性率１０００〜２０００ＭＰａのＴＰＥにカーボンブラックを添加した単層構造で、厚さ９０〜１６０μｍ、幅２３０ｍｍの中間転写ベルト８とした。
【００４１】
また、電気抵抗としては、２３℃、５０％ＲＨの環境にて、体積抵抗率１０8〜１０11Ω・ｃｍ、表面抵抗率１０8〜１０11Ω／□（共に三菱化学社製ＨｉｒｅｓｔａＵＰ  ＭＣＰ−ＨＴ４５０にて測定、印加電圧５００Ｖ、印加時間１０秒）のものを使用した。
【００４２】
中間転写ベルト８を間に挟んで４つの感光体ドラム２に対向した位置に、直接印加方式を構成する一次転写手段としての４つの一次転写ローラ１１が配設されている。一次転写ローラ１１は径１２〜１６ｍｍのスポンジローラであり、図示しない単独の高圧電源により所定の一次転写バイアス＋１００〜＋２０００Ｖを印加させることで、感光体ドラム２上のトナー画像を中間転写ベルト８に転移させる。各一次転写ローラ１１はそれぞれの位置で中間転写ベルト８の内周面を押圧しており、中間転写ベルト８の押圧された部分と各感光体ドラム２とが接触する箇所に一次転写ニップ部が形成されている。
【００４３】
中間転写ベルト８に対する一次転写ローラ１１の押し圧は、良好な一次転写のために１３〜２０  Ｎ／ｍの範囲が望ましい。中間転写ベルト８を駆動ローラ９と従動ローラ１０の２軸で支持する構成は、構造が簡単で省スペースでありコストダウンにも有利であるが、ベルト８とローラ９、１０間の曲率が大きいためベルト８に癖がつくという問題がある。このようにベルト癖が発生すると、感光体ドラム２とベルト８の接触部において、一次転写ローラとベルト間に空隙が発生し、一次転写不良が発生する。そこで、一次転写圧を前記範囲に設定することで一次転写不良を防ぐ。ただし、一次転写圧を安定させるために高い圧をかけると転写中抜けが悪化するため、前述のように線速差Ｘ1、Ｘ2を設けることで転写中抜けを改善することができる。
【００４４】
一次転写ローラ１１には、１０6〜１０8Ωの抵抗値に調整されたイオン導電性ローラ（ウレタン＋カーボン分散、ＮＢＲ、ヒドリンゴム）や、電子導電タイプのローラ（ＥＰＤＭ）等が用いられる。
【００４５】
また、前記イオン導電性ローラや電子導電タイプのローラは高価であるから、一次転写ローラをコスト的に安価な金属ローラとし、感光体ドラム２の中心に対して一次転写ローラ１１をオフセット配置し、中間転写ベルト８と感光体ドラム２との間に一次転写ニップ部を形成する間接印加方式としてもよい。この間接印加方式の方が一次転写圧を分散することができるので、中抜け防止対策として有効である。
【００４６】
また、駆動ローラ９に対向した位置に、二次転写手段としての二次転写ローラ１２が配設されている。この二次転写ローラ１２は、中間転写ベルト８の外周面を押圧しており、二次転写ローラ１２と中間転写ベルト８とが接触する箇所に、二次転写ニップ部が形成されている。
【００４７】
二次転写バイアスのかけ方、すなわち二次転写電界の形成方法として、引力転写方式と斥力転写方式の２方式がある。引力転写方式は、二次転写ローラ１２に＋のバイアスを印加すると共に駆動ローラ９を接地することで、二次転写電界を形成する。斥力転写方式は、駆動ローラ２１に−のバイアスを印加すると共に二次転写ローラ１２を接地することで、二次転写電界を形成する。
【００４８】
この実施形態では前者の引力転写方式を用い、二次転写ニップ部の通紙時の転写バイアスとして、＋５〜１００μＡの電流を定電流制御により二次転写ローラ１２に印加した。
【００４９】
二次転写ローラ１２は、径１６ｍｍ〜２５ｍｍのスポンジローラであり、１０6〜１０8Ωの抵抗値に調整されたイオン導電性ローラ（ウレタン＋カーボン分散、ＮＢＲ、ヒドリン）や、電子導電タイプのローラ（ＥＰＤＭ）等が用いられる。
【００５０】
ここで、二次転写ローラ１２の抵抗値が前記範囲を超えると電流が流れ難くなるため、必要な転写性を得る為には、より高電圧を印加しなければならなくなり、電源コストの増大を招く。また、高電圧を印加する必要が生じるため、二次転写ニップ部前後の空隙にて放電が起こり、ハーフトーン画像上に放電による白ポチ抜けが発生する。これは低温低湿環境（例えば１０℃、相対湿度１５％ＲＨ）で顕著である。
【００５１】
逆に、二次転写ローラ１２の抵抗値が前記範囲を下回ると、同一画像上に存在する複数色画像部（例えば３色重ね像）と単色画像部との転写性が両立しなくなる。すなわち、単色画像部は二次転写ニップ部において比較的薄い単色層となるため比較的低電圧でも十分な電流が流れて問題なく転写可能である反面、複数色画像部は二次転写ニップ部において二層又は三層の比較的厚い複数色層となるため電流が流れにくい。このため、複数色画像部は単色画像部の最適電圧よりも高い電圧値にしないと転写不能となる。従って、二次転写ローラ１２の抵抗値が前記範囲を下回り、複数色画像部に合わせた高めの電圧設定にすると、単色画像部では逆に転写電流過剰となって転写効率の低下を招く。
【００５２】
なお、一次転写ローラ１１および二次転写ローラ１２の抵抗値は、導電性の金属製板に各ローラを設置し、芯金両端部にそれぞれ片側４．９Ｎ（両側で合計９．８Ｎ）の荷重を掛けた状態にて、芯金と前記金属製板との間に１ｋＶの電圧を印加した時に流れる電流値を測定し、この電流値と前記電圧１ｋＶから算出した。
【００５３】
また、中間転写ベルト８の図１右端側の外周面には、中間転写ベルト８の表面をクリーニングするベルトクリーニング装置１３が配設されている。このベルトクリーニング装置１３から伸びた図示しない廃トナー移送ホースは、転写装置７の下方に配設された廃トナー収容器１４の入り口部に接続されている。
【００５４】
ベルトクリーニング装置１３は図１のようにクリーニングブレード２５を有し、このクリーニングブレード２５を中間転写ベルト８に対してカウンタ当接させることで、中間転写ベルト８上の転写残トナーを掻き取る。ベルトクリーニング装置１３は、前記クリーニングブレード２５を使用したものの他に、静電ブラシや静電ローラを使用したものもある。
【００５５】
静電方式のクリーニング装置は、バイアスが印加されたクリーニングブラシやクリーニングローラを使用するため、画像形成装置の使用状況に応じて、転写残トナーの予備荷電が必要になる場合がある。このため、クリーニングユニット自体が大型化したり、高圧電源が１〜２系統追加になったり、バイアスクリーニングのための余分な動作が必要になったりする。
【００５６】
このように、静電方式のクリーニング装置は難点が多いことから、ベルトクリーニング装置としては、画像形成装置本体の小型化、低コスト化、清掃性の観点より、前述したブレード式クリーニング方式が好ましい。
【００５７】
装置本体１００の下部には、紙やＯＨＰシート等の記録媒体Ｓを収容する給紙カセット１５が配設されている。給紙カセット１５には、収容されている記録媒体Ｓを送り出す給紙ローラ１６が設けてある。一方、装置本体１００の上部には、記録媒体を外部へ排出するための一対の排紙ローラ１７が配設されている。また、排紙ローラ１７によって排出された記録媒体をストックするための排紙トレイ１８が、上部カバー１０９に設けられている。
【００５８】
装置本体１００内には、記録媒体Ｓを給紙カセット１５から二次転写ニップ部を通って排紙トレイ１８へ搬送するための搬送路Ｒが配設されている。当該搬送路Ｒにおいて、二次転写ローラ１２の位置よりも記録媒体搬送方向上流側には、搬送タイミングを計って記録媒体を二次転写ニップ部へ搬送する搬送手段としての一対のタイミングローラ１９が配設されている。タイミングローラ１９は、用紙の先端と画像の先端をあわせるため、一度転写紙を止めてタイミングを合わせる。タイミングローラ１９は、タイミング調整の他、用紙の先端にループを形成して給紙時に生じる斜め送りを是正したり、レジストの制御により用紙先端余白幅の調整をしたりする機能もある。また、二次転写ローラ１２の位置よりも記録媒体搬送方向下流側には、定着装置２０が配設されている。
【００５９】
（画像形成装置の動作）
前記画像形成装置は以下のように動作する。
記録媒体Ｓは給紙カセット１５もしくは不図示の手差し口にセットされ、給紙ローラ１６、タイミングローラ１９等によって、中間転写ベルト８の表面のトナー画像先端部が、二次転写ニップ部に到達するタイミングに合わせて給紙され、図示しない高圧電源により所定の二次転写バイアスを印加することで、中間転写ベルト８上のトナー画像が給紙に転移する。この実施形態では、記録媒体Ｓの給紙は縦型パスをとっている。記録媒体Ｓは二次転写ローラ１２に圧接した駆動ローラ９の曲率によって中間転写ベルト８から分離され、記録媒体Ｓに転写されたトナー画像は定着装置２０によって定着されたあと排紙ローラ１７を通って排紙トレイ１８に排出される。
【００６０】
作像動作が開始されると、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋの感光体ドラム２が図１で時計回りに回転駆動され、帯電ローラ３によって各感光体ドラム２の表面が所定の極性に一様に帯電される。図示しない画像読取装置によって読み取られた原稿の画像情報に基づいて、露光装置６から各感光体ドラム２の帯電面にレーザー光が照射されて、各感光体ドラム２の表面に静電潜像が形成される。
【００６１】
このとき、各感光体ドラム２に露光する画像情報は所望のフルカラー画像をイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの色情報に分解した単色の画像情報である。このように感光体ドラム２上に形成された静電潜像に、各現像装置４によって対応色のトナーが供給されることにより、静電潜像はトナー画像として顕像化（可視像化）される。
【００６２】
続いて、中間転写ベルト８を巻き掛けた駆動ローラ９が回転駆動し、中間転写ベルト８を図の矢印の方向に周回走行させる。また、各一次転写ローラ１１に、トナーの帯電極性と逆極性の定電圧又は定電流制御された電圧が印加されることによって、各一次転写ローラ１１と各感光体ドラム２との間の一次転写ニップ部において転写電界が形成される。そして、各感光体ドラム２上の各色のトナー画像が、前記一次転写ニップ部において形成された転写電界によって、中間転写ベルト８上に順次重ね合わせて転写される。
【００６３】
このようにして、中間転写ベルト８の表面にフルカラーのトナー画像が担持される。また、中間転写ベルト８に転写しきれなかった各感光体ドラム２上のトナーは、クリーニングブレード５によって除去される。
【００６４】
一方、給紙カセット１５では、給紙ローラ１６が回転することにより、収容されている記録媒体Ｓが搬送路Ｒへ送り出される。搬送路Ｒへ送り出された記録媒体Ｓは、タイミングローラ１９によってタイミングを計られて、二次転写ローラ１２と中間転写ベルト８との間の二次転写ニップ部に送られる。このとき二次転写ローラ１２には、中間転写ベルト８上のトナー画像のトナー帯電極性と逆極性の転写電圧が印加されており、これにより、二次転写ニップ部に転写電界が形成されている。
【００６５】
そして、二次転写ニップ部に形成された転写電界によって、中間転写ベルト８上のトナー画像が記録媒体Ｓ上に一括して転写される。また、転写後の中間転写ベルト８上に残留するトナーは、ベルトクリーニング装置１３によって除去され、除去されたトナーは、廃トナー収容器１４へ搬送され回収される。
【００６６】
その後、トナー画像が転写された記録媒体Ｓは、定着装置２０へと搬送され、定着装置２０において記録媒体Ｓ上のトナー画像が当該記録媒体Ｓに定着される。そして、記録媒体Ｓは、一対の排紙ローラ１７によって装置外に排出され、排紙トレイ１８上にストックされる。
【００６７】
また、記録媒体Ｓの種類によって作像プロセス速度を変更するようにした。具体的には坪量１００ｇ／ｍ2紙以上の記録媒体Ｓを用いる場合には作像プロセス速度を半速となるようにし、定着ローラ対によって構成される定着ニップを記録媒体Ｓが通常の作像プロセス速度の２倍の時間を掛けて通過することで、トナー画像の定着性を確保できるようにした。
【００６８】
以上の説明は、記録媒体にフルカラー画像を形成するときの画像形成動作であるが、４つのプロセスユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋのいずれか１つを使用して単色画像を形成したり、２つ又は３つのプロセスユニットを使用して、２色又は３色の画像を形成したりすることも可能である。
【００６９】
（現像装置）
図２は、前記現像装置と前記トナーカートリッジの概略断面図である。
図２に示すように、現像装置４は、トナーを収容する現像ハウジング４０と、トナーを担持する現像剤担持体としての現像ローラ４１と、現像ローラ４１にトナーを供給する現像剤供給部材としての供給ローラ４２と、現像ローラ４１上に担持されたトナー量を規制する規制部材としての現像ブレード４３と、トナーを搬送する搬送部材としての２つの搬送スクリュー４４，４５と、２つの導光部材４６，４７等を有する。
【００７０】
現像ハウジング４０の内部は、連通口４８ａを有する仕切部材４８によって、図の上側の第１の領域Ｅ１と、図の下側の第２の領域Ｅ２とに分割されている。連通口４８ａは、仕切部材４８の両端部（図２の紙面に直交する方向の手前側と奥側）にそれぞれ１つずつ設けられている。すなわち、第１の領域Ｅ１と第２の領域Ｅ２は、２つの連通口４８ａを形成した箇所で互いに連通している。
【００７１】
第１の領域Ｅ１内には、一方の搬送スクリュー４４と、２つの導光部材４６，４７が設けられている。一方、第２の領域Ｅ２内には、他方の搬送スクリュー４５と、供給ローラ４２が設けられている。また、第２の領域Ｅ２の感光体ドラム２と対向する開口部には、現像ローラ４１及び現像ブレード４３が設けてある。
【００７２】
前記２つの搬送スクリュー４４，４５は、それぞれ回転軸４４０，４５０の外周に螺旋状の羽根４４１，４５１を設けて形成されている。各搬送スクリュー４４，４５が回転すると、それぞれの軸方向にトナーを搬送するようになっているが、ここでは、各搬送スクリュー４４，４５によるトナー搬送方向は互いに逆方向となっている。
【００７３】
前記現像ローラ４１は、金属製の芯金と、その芯金の外周に配設された導電性ゴムで構成されている。本実施形態では、芯金の外径を６ｍｍ、導電性ゴムの外径を１２ｍｍ、ゴム硬度Ｈｓ７５に設定している。また、導電性ゴムは、抵抗値を約１０5〜１０7Ω程度に調整されている。導電性ゴムとしては、例えば、導電性ウレタンゴムやシリコーンゴム等を使用可能である。現像ローラ４１は、図２において反時計回りの方向に回転し、表面に保持した現像剤を現像ブレード４３及び感光体ドラム２との対向位置へと搬送する。
【００７４】
前記供給ローラ４２には、一般に、スポンジローラなどが用いられる。スポンジローラとしては、金属製の芯金の外周に、カーボンを混合して半導電化させた発泡ポリウレタンを付着したものが適当である。供給ローラ４２は、現像ローラ４１に対して当接している。供給ローラ４２と現像ローラ４１とが当接して形成されるニップ部は、通常約１ｍｍ〜３ｍｍ程度に設定されている。
【００７５】
本実施形態では、ニップを２ｍｍとしている。また、供給ローラ４２は、現像ローラ４１に対してカウンタ方向（図２において反時計回り）に回転することで、現像ハウジング４０内のトナーを現像ローラ４１の表層まで効率よく供給できるようにしている。
【００７６】
前記現像ブレード４３は、現像ローラ上のトナー量を規制すると共に、トナーを現像ローラに摩擦接触させて荷電させるもので、例えば、厚さ０．１ｍｍ程度のＳＵＳなどの金属板で構成される。現像ブレード４３は、その先端側で現像ローラ４１の表面に当接している。現像ブレード４３による現像ローラ４１上のトナー量の制御は、現像特性を安定させ良好な画質を得るために非常に重要なパラメータである。そのため、通常の製品においては現像ローラ４１に対する現像ブレード４３の当接圧は２０〜６０Ｎ／ｍ程度、ニップ部の位置は現像ブレード４３の先端から０．５±０．５ｍｍ程度に厳しく管理されている。
【００７７】
また、これらのパラメータは、使用するトナー、現像ローラ、供給ローラなどの特性に合わせて適宜決定される。本実施形態では、現像ブレード４３を厚さ０．１ｍｍのＳＵＳ材で構成し、当接圧４５Ｎ／ｍ、ニップ部の位置を現像ブレード４３の先端から０．２ｍｍ、現像ブレード４３の支持端部から自由端（先端）までの長さ（自由長）を１４ｍｍに設定することで、現像ローラ４１上に安定したトナーの薄層を形成できるようにしている。
【００７８】
前記２つの導光部材４６，４７は、光透過性の良い材料を用いて形成される。その材料として、例えば、樹脂を用いる場合は、透明度の高いアクリル材やＰＣ材などが好ましい。また、各導光部材４６，４７の材料として、より良好な光学特性が得られる光学ガラスなどを用いることも可能である。あるいは、各導光部材４６，４７に光ファイバーを用いてもよい。この場合は、導光部材４６，４７によって形成される光路の設計自由度が向上する。
【００７９】
各導光部材４６，４７の一端部は、現像ハウジング４０の外側に露出している。プロセスユニットを画像形成装置本体に装着した状態では、これらの露出する各端部に対して、本体側に設けられたトナー量検知手段としての図示しない発光素子と受光素子が対向するようになっている。発光素子と受光素子が各導光部材４６，４７の露出する端部に対向した状態では、各導光部材４６，４７を介して、発光素子から受光素子へ光を導く光路が形成される。
【００８０】
すなわち、発光素子から発せられる光が一方の導光部材４６によって現像ハウジング４０内に導かれ、さらにその光が他方の導光部材４７によって受光素子まで導かれるようになっている。また、現像ハウジング４０内において、両導光部材４６，４７の互いに対向する端部の間には、所定の隙間が設けてある。
【００８１】
トナーカートリッジ５０は、仕切り板１０８の上の装着部１０６に装着される。この装着部１０６に、トナーカートリッジ５０の排出口５２と連結される補給口４９が形成されている。トナーカートリッジ５０は、トナーを収容する現像剤収容部５１を内部に有する容器本体７０と、現像剤収容部５１内の下部に設けられてトナーを外部へ排出する排出口５２と、現像剤収容部５１内のトナーを排出口５２へ搬送する搬送部材としての搬送スクリュー５３と、現像剤収容部５１内の現像剤を撹拌する撹拌部材としてのアジテータ５４等を備える。
【００８２】
トナーカートリッジ５０の前記搬送スクリュー５３やアジテータ５４等は、不図示の本体駆動部と連結可能に構成され、本体駆動部とこれら手段とがクラッチなど公知の方法で連結・非連結を制御可能とし、トナー補給駆動が自在な構成となっている。トナーの補給量は、前記搬送スクリュー５３の駆動時間により制御することが可能であり、例えばトナーの色によって、あるいは温湿度環境でトナーの流動性が変化することに対応させて駆動時間を変化させるなどの制御が可能である。
【００８３】
搬送スクリュー５３は、回転軸５３０の外周に、螺旋状の羽根５３１を設けて形成されている。アジテータ５４は、搬送スクリュー５３の回転軸５３０と平行に配設された回転軸５４０に、平面状の変形可能な羽根５４１を設けて形成されている。アジテータ５４の羽根５４１は、例えば、ＰＥＴフィルム等から成る可撓性の材料で構成される。また、図２に示すように、現像剤収容部５１の底面５０１を、羽根５４１の回転軌道に沿った円弧状に形成することで、羽根５４１によって移動されずに現像剤収容部５１内に残ってしまうトナー量を減らすことができる。
【００８４】
なお、本実施形態では、装置本体１００に対し、トナーカートリッジ５０を単独で着脱可能に構成しているが、この構成に限定されることはない。例えば、トナーカートリッジ５０を現像装置４や感光体ドラム２等と一体的に構成し、プロセスユニットとして交換可能にしてもよい。あるいは、トナーカートリッジ５０を現像装置４と一体的に構成し、現像ユニットとして交換可能にしてもよい。その場合、前記仕切り板１０８をなくし、当該仕切り板１０８に設けているような装着部１０６を現像装置４の上部に設けることで、トナーカートリッジ５０を現像装置４の上部に直接装着することが可能である。
【００８５】
（現像装置の動作）
図２を参照しつつ、前記現像装置の現像動作について説明する。
作像動作開始の指示があり、現像ローラ４１と供給ローラ４２が回転し始めると、供給ローラ４２によって現像ローラ４１の表面にトナーが供給されて担持される。現像ローラ４１上に担持されたトナーは、現像ローラ４１と現像ブレード４３との間のニップ部を通過することにより、トナー層の厚さが均一に規制され、同時に摩擦荷電される。
【００８６】
摩擦荷電された現像ローラ４１上のトナーは、対向する感光体ドラム２上の静電潜像に向けて、その表面電位に応じた量で転移し、感光体ドラム２上に静電潜像に対応したトナー画像が形成される。感光体ドラム２の表面に移動したトナーは、中間転写ベルト８に一次転写される。中間転写ベルト８に一次転写されずに感光体ドラム２上に残留したトナーは、クリーニングブレード５により除去された後、画像形成装置本体１００内の廃トナー収容器１４に回収される。
【００８７】
（トナー補給動作）
続いて、現像装置４へのトナー補給動作について説明する。
現像装置４へのトナーの補給は、現像ハウジング４０内のトナー量が所定の基準値以下となった場合に行う方式や、感光体ドラム２の回転数ないし走行距離が一定距離に到達する毎に行う方式がある。
【００８８】
前者の補給方式では、トナー量を検知するため導光部材４６，４７を使用する。現像ハウジング４０内にトナー量が所定の基準値よりも多い場合は、２つの導光部材４６，４７の互いに対向する端部間にトナーが存在しており、そのトナーによって端部間における光路が遮断されているため、本体側の受光素子に光が届かない状態となっている。その後、現像ハウジング４０内のトナーが消費されトナー量が所定の基準値以下になると、前記導光部材４６，４７の互いに対向する端部間にトナーが存在しなくなり、当該端部間において光が透過するようになる。このときの光の透過で本体側の前記受光素子が光を検知することによって、トナー補給の指示が発せられる。
【００８９】
後者の補給方式では、図６のように、感光体ドラム２の走行距離（ｋｍ）が一定距離に到達する度に、トナー補給の指示が発せられ、現像ハウジング４０内にトナーカートリッジ５０からトナーが補給される。この実施形態では、図６で後述するように、後者の補給方式を採用するが、感光体ドラムの走行距離とトナー消費量はほぼ比例する関係にあることから、前者の補給方式を採用することも可能である。
【００９０】
この補給方式は、トナー補給時を起点とする感光体ドラム２の走行距離Ａｋｍごとに、Ｂ＝Ａ×０．５の計算式により、感光体ドラム２の線速（周速）を、中間転写ベルト８の線速と同じ速度から、Ｂｍｍ／ｓｅｃずつ減少させる。ここで、０≦｜Ｂ｜≦４．０であり、下限は４．０とする。例えば、感光体ドラム２の走行距離１ｋｍごとに感光体ドラム２の駆動線速を変更する場合、当該線速を０．５ｍｍ／ｓｅｃずつ減少させることになる。
【００９１】
感光体ドラム２の走行距離は、トナーの劣化度の進行とほぼ比例する関係にあると考えられるから、トナーの劣化度によってその凝集性が高まっても、その分、感光体ドラム２の線速が低下することで中間転写ベルト８との間の一次転写ニップ部の剪断力が増大し、感光体ドラム２から中間転写ベルト８への転写作用が促進される。この結果、トナーの劣化にもかかわらず転写中抜けや粒状性の品質が低下するのを抑制することができる。
【００９２】
また、トナー補給のタイミングに同期して感光体ドラム２の線速制御を中間転写ベルト８の線速まで戻すようにすることで、現像装置４内のトナー性状がトナー補給に伴い改善されるのに合わせて粒状性も最適に調整することができる。
【００９３】
トナー補給の指示が発せられると、トナーカートリッジ５０内の搬送スクリュー５３が回転する。これにより、トナーが排出口５２へ向かって搬送され、排出口５２から現像ハウジング４０の第１の領域Ｅ１内にトナーが補給される。また、本実施形態では、トナーカートリッジ５０内の搬送スクリュー５３が回転を開始すると同時に、アジテータ５４も回転を開始する。このアジテータ５４の回転によって、トナーカートリッジ５０内のトナーが撹拌されると共に搬送スクリュー５３の方へ移動させられる。その後、トナーの補給によって、現像ハウジング４０内のトナー量が所定の基準値よりも多くなると（トナーによって２つの導光部材４６，４７間の光路が遮断されると）、搬送スクリュー５３とアジテータ５４の回転駆動が停止され、トナー補給を終了する。
【００９４】
一方、現像ハウジング４０では、トナーの補給があると、第１の領域Ｅ１内に設けられた搬送スクリュー４４と、第２の領域Ｅ２に設けられた搬送スクリュー４５が回転し、各領域Ｅ１，Ｅ２でトナーが互いに反対方向に搬送される。各搬送スクリュー４４，４５によって各領域Ｅ１，Ｅ２の搬送方向下流端まで搬送されたトナーは、仕切部材４８の両端部に形成された各連通口４８ａを通って、他方の領域内（領域Ｅ１から領域Ｅ２、又は領域Ｅ２から領域Ｅ１）に送り込まれる。
【００９５】
他方の領域内に送り込まれたトナーは、それぞれの領域内で搬送スクリュー４４，４５によって搬送され、前記とは反対側の連通口４８ａを通って元の領域内に戻される。この動作を繰り返し行うことにより、トナーが第１の領域Ｅ１と第２の領域Ｅ２との間で循環し、補給された新しいトナーと現像ハウジング４０内にあるトナーとが混ざり合う。
【００９６】
このように、本実施形態では、現像ハウジング４０内でトナーを循環させることで、トナーの状態（トナー中の新しいトナーの割合）を均一にし、色ムラや地汚れ等の不具合の発生を防止している。
【００９７】
（トナーの製造方法）
以下に、本発明の実施形態に係る画像形成装置に使用するトナーの製造方法について説明する。
【００９８】
［ポリエステル１］の合成
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２３５部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２５部、テレフタル酸２０５部、アジピン酸４７部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４６部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル１］を得た。［ポリエステル１］は、数平均分子量２６００、重量平均分子量６９００、Ｔｇ４４℃、酸価２６であった。
【００９９】
［プレポリマー１］の合成
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価４９であった。
【０１００】
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。
【０１０１】
［マスターバッチ１］の作成
カーボンブラック（キャボット社製  リーガル４００Ｒ）：４０部、結着樹脂：ポリエステル樹脂（三洋化成ＲＳ−８０１  酸価１０、Ｍｗ２００００、Ｔｇ６４℃）：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。
【０１０２】
［顔料・ＷＡＸ分散液１（油相）］の作製
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］５４５部、パラフィンワックス  １８１部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、荷電制御剤（１）１００部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
【０１０３】
［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。
次いで、［ポリエステル１］の４２５部と２３０部を加え、前記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。
［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）が５０％となるようにを加えて調整した。
【０１０４】
［水相作成工程］
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）１４０部、９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。
【０１０５】
［乳化工程］
［顔料・ＷＡＸ分散液１］９７５部、アミン類としてイソホロンジアミン２．６部、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［プレポリマー１］８８部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
【０１０６】
［脱溶剤工程］
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。
【０１０７】
［洗浄・乾燥工程］
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。このときのろ液は、乳白色であった。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモータで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４２℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体粒子１０１］を得た。平均円形度は０．９７４、また、体積平均粒径（Ｄｖ）は６．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は５．３μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１９の粒度分布を有するトナー母体粒子が得られた。
このようにして得られたトナー母体粒子に、市販のシリカ微粉体をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことで、トナーを得た。
【０１０８】
［トナー１］の作成
下記のようにして、シリコーンオイル処理したシリカを添加した［トナー１］を得た。
前記作成方法にて得たトナー母体粒子１００部に対し、市販のシリカ微粉体Ｈ２０ＴＭ［クラリアントジャパン社製；平均一次粒径１２ｎｍ、シリコーンオイル処理なし］１部、ＲＹ５０［日本アエロジル社製；平均一次粒径４０ｎｍ、シリコーンオイル処理あり］２部をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことで、［トナー１］を得た。
この［トナー１］の加速凝集度を下記の手順で測定したところ、５４．４％であった。
【０１０９】
［トナー２］の作成
下記のようにして、シリコーンオイル処理をしていないシリカのみを添加した［トナー２］を得た。
前記作成方法にて得たトナー母体１００部に対し、市販のシリカ微粉体Ｈ２０ＴＭ［クラリアントジャパン社製；平均一次粒径１２ｎｍ、シリコーンオイル処理なし］１部、ＲＸ５０［日本アエロジル社製；平均一次粒径４０ｎｍ、シリコーンオイル処理なし］２部をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことで、［トナー２］を得た。
この［トナー２］の加速凝集度を下記の手順で測定したところ、４０．３％であった。
【０１１０】
（加速凝集度の測定方法）
前記［トナー１］と［トナー２］の加速凝集度の測定は、以下の方法で行う。
加速凝集度は粉体の凝集性を表わす指標で、粉体がトナーの場合、トナー間の接着力を表わす。凝集度の値が大きいと、トナー間の接着力が大きく現像飛翔性が悪化する。逆に、その値が小さいと地汚れが発生し易くなる。この凝集度は、一般的には１５以下が好ましいとされている（特開平７−１８１７４７号公報参照）。
【０１１１】
凝集度の測定は、上下方向に複数段で配置した篩部材を所定の振幅で上下に振動させ、最上段の篩部材の上に供給した所定量の粉体が、所定振動時間後に各篩部材上に分散する量によって凝集度を判定するようにしている。
本発明の実施形態では、ホソカワミクロン製の凝集度測定用パウダテスタを使用し、このパウダテスタの振動台の上に、付属部品の（イ）バイブロシュート、（ロ）パッキン、（ハ）スペースリング、（ニ）篩部材（３種類）、（ホ）押えバーをこの順番にセットする。これらをノブナットで固定し、振動台を作動させて加速凝集度を測定した。
【０１１２】
前記篩部材は、上段の篩部材が最も目が粗く、次いで中段、下段と順番に目が細かくなる。
目開きは、上段篩部材が７５μｍ、中段篩部材が４５μｍ、下段篩部材が２０μｍである。
篩部材の振幅は上下方向に１ｍｍである。
試料のトナー採取量は２ｇ、振動時間は１０秒である。
前記手順に基づく振動後、各篩部材の上のトナー重量を測定し、その重量％に以下の（ａ）〜（ｃ）のように重み付けをし、（ｄ）のように加算して加速凝集度（％）を求める。
【０１１３】
（ａ）上段の篩部材に残った粉体の重量％×１
（ｂ）中段の篩部材に残った粉体の重量％×０．６
（ｃ）下段の篩部材に残った粉体の重量％×０．２
（ｄ）前記（ａ）〜（ｃ）の計算値の合計をもって、加速凝集度（％）とする。
【０１１４】
（第１実施形態）
次に、本発明の第１実施形態について説明する。
図３は、転写中抜け（単色ブラック（Ｂｋ）とグリーン（Ｇ））と、粒状性（単色ブラック（Ｂｋ）とシアン（Ｃ））に関する線速差の影響を、加速凝集度が５４．４％の前記［トナー１］を使用して実験した結果を示す図である。
【０１１５】
この図３の横軸は、中間転写ベルト８の表面線速ＳVと感光体ドラム２の表面線速ＳDの線速差（ＳV−ＳD）を表している。横軸の「０」が線速差ゼロで、その右側のプラス領域が感光体ドラム２の線速が中間転写ベルト８の線速より遅い領域である（ＳV＞ＳD）。
縦軸は、転写中抜け品質と粒状性品質のランクを示している。ランクが高い方が、転写中抜け・粒状性が良好である。
【０１１６】
図４は、図３と同じ表示方法で、加速凝集度が４０．３％の前記［トナー２］を使用した比較例の実験結果を示している。
【０１１７】
本発明は、転写中抜けの抑制を図るため、感光体ドラム２と中間転写ベルト８の線速の比率に着目するのではなく、両者の「線速差」に着目している。その理由は、転写中抜けは、感光体ドラム上におけるトナーの凝集量が多いか少ないかが大きく影響するため、単位時間あたりにどれだけの量のトナーが一次転写ニップ部に移動し、そして当該一次転写ニップ部から出て行くのかを知ることが重要である。このため、感光体ドラム２と中間転写ベルト８の線速度の比率ではなく、線速度の差に着目することにした。
【０１１８】
転写中抜け品質に関しては、ブラック、カラーともランク４以上を許容範囲としている。粒状性品質に関しては、ブラックは転写中抜けと同じランク４以上を許容範囲とするが、カラーはランク３．５以上を許容範囲とした。すなわち、粒状性に関してブラックは見た目の感度が高いためランク４以上を許容レベルとしたが、カラーはブラックほど見た目の感度が高くないのでランク３．５以上を許容レベルとした。
【０１１９】
図３と図４から分かるように、トナーの加速凝集度が図３の５４．４％（トナー１）と図４の４０．３％（トナー２）とでは、転写中抜けと粒状性の品質（ランク）に関する許容範囲に広狭の差が出来ることが分かる。すなわち、図３のように加速凝集度が高い［トナー１］を使用すると、図４の加速凝集度が低い［トナー２］を使用した場合と比べて、ブラックの許容範囲は広狭の差がほとんどないが、許容範囲の位置がシフトする（下限：−０．２ｍｍ／ｓ→０ｍｍ／ｓ、上限：１．０ｍｍ／ｓ→１．２ｍｍ／ｓ）。これに対してカラーの許容範囲は、図４の加速凝集度が低い［トナー２］を使用した場合と比べて線速差の上限側は変わらないが（４．０ｍｍ／ｓ）、下限側で大幅に狭まる（０．８ｍｍ／ｓ→２．０ｍｍ／ｓ）。
【０１２０】
本発明は、加速凝集度を５４％以上に上げて小型化、長寿命化、低コスト化を図ると共に、線速差を前述のように狭い範囲に制御することにより、転写中抜けをバランスよく有効に抑制するようにした。
【０１２１】
また、ブラックＢｋと、２色（イエローＹ＋シアンＣ）のトナーを重ねたグリーンＧとでは、最適な線速差が異なる。本発明の実施形態においては、加速凝集度が５４．４％以上のトナーを使用するが、ブラックＢｋは線速差を０〜１．０ｍｍ／ｓｅｃ、カラーは２．１〜４．０  ｍｍ／ｓｅｃの線速差をつけることで、いずれも転写中抜けランク４以上を確保することができる。すなわち、ブラックＢｋは線速差の下限でランク４．５、上限で５．０、カラーは線速差の下限でランク４．０、上限で５．０である。
【０１２２】
なお、加速凝集度が５４．４％の［トナー１］で線速差を付けない場合は、ブラックで転写中抜けランク４．５、カラーで転写中抜けランク２となった。ただし、この線速差０でブラックの転写中抜けランクが４．５であるといっても、これはトナーが新品の状態でのランクである。トナーが劣化するにつれて加速凝集度が増大するから、感光体ドラム２の走行距離の増加と共に、転写中抜けランクも４．５から次第に低下する。また、加速凝集度が４０．３％の［トナー２］で線速差を付けない場合は、ブラックで転写中抜けランクが５、カラーで転写中抜けランク３となった。
【０１２３】
（感光体ドラムの配置）
図５は、中間転写ベルト８上の４つの感光体ドラム２の配置を示している。なお、図１のベルトクリーニング装置１３は省略している。
図５の一次転写ローラ１１は、コスト的に安価な金属ローラとし、感光体ドラム２の中心に対してオフセット配置する間接印加方式としている。従って、一次転写ニップ部２２は中間転写ベルト８と感光体ドラム２との間に形成される。この間接印加方式の方が一次転写圧を分散することができるので、転写中抜け防止対策として有効である。
【０１２４】
図示するように、ブラック用感光体ドラム２Ｂｋを中間転写ベルト８の進行方向に対して最下流に配置している。ブラック用感光体ドラム２Ｂｋを図５とは逆に右端の最上流に配置すると、それよりも下流の感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの一次転写ニップ部を通過する際に、中間転写ベルト８から感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃに逆転写する現象が発生し、転写中抜けが悪化する。
【０１２５】
したがって、ブラック用感光体２Ｂｋを最下流に配置すると、転写中抜けが発生しにくくなるため有利である。また、ブラックは色味的に転写中抜けが最も顕在化するので、前記のようら最下流に配置するのが有利である。また、ブラック用感光体ドラム２Ｂｋの上流側のカラー一次転写部の転写中抜けを考慮する場合、転写中抜けの抑えられたブラックを最下流で色重ねすることにより、カラーの転写中抜けを目立たなくさせることも可能となる。
【０１２６】
イエロー用感光体ドラム２Ｙは、図５で中間転写ベルト８の回転方向に対して最上流に配置している。この位置は転写中抜けが最も悪くなるが、イエローは色味的に転写中抜けが目立たないため最上流に配置するのがよい。また、最上流で中間転写ベルト８に転写されたトナーは、下流に位置する感光体ドラム２を通過する際、当該感光体ドラム２と中間転写ベルト８との間の電位差によっては放電が発生し、チリ、粒状性も悪くなることが知られている。このような品質劣化も考慮すると、最上流にイエロー、最下流にブラックの各感光体ドラムを配置するのが合理的である。
【０１２７】
また、ブラックの粒状性に関して、ブラック用感光体ドラム２Ｂｋが最下流にある場合は、さらに通過する一次転写ニップ部がないため、中間転写ベルト８上のトナーが二次転写までの間に物理的圧縮を受けたり、中間転写ベルト８の放電によりトナー像が乱されたりすることがないため有利である。
【０１２８】
この実施形態に係る画像形成装置は、感光体ドラム２Ｙ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｂｋ上のトナー像を中間転写ベルト８に転写（一次転写）した後、中間転写ベルト８上のトナー像を二次転写ローラ１２により記録媒体Ｓへ転写（二次転写）させるが、この二次転写位置より中間転写ベルト８の回転方向下流側に、中間転写ベルト８の表面に対向させた画像調整用パターンの光学式検知センサ（例えば発光素子と受光素子からなる光反射型フォトセンサ）２８を備えている。
【０１２９】
検知センサ２８は中間転写ベルト８上のトナー付着量を検知するもので、感光体ドラム２Ｙ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｂｋ上の非画像領域に画像調整用のトナー付着パターン（画像調整用パターン）を形成し、これを中間転写ベルト８上に一次転写し、検知センサ２８で画像調整用パターンのトナー付着量を検知する。そして、この検知センサ２８の検知情報によって次画像の画像形成条件を変え、適正な画像が得られるようにプロセス制御をマイクロコンピュータ（ＭＰＵあるいはＣＰＵ）等からなる制御手段によって行ったり、あるいは制御手段でトナー濃度制御のためのトナー補給量の最適化などを行ったりする。
【０１３０】
駆動ローラ９の下流側近傍に、径が大、中、小と異なる３つのローラ３０、３１、３２を配置し、中間の逆屈曲ローラローラ３１で中間転写ベルト８を押し下げるようにガイドする。これにより、駆動ローラ９と二次転写ローラ１２の間で上向き凸に癖付けされたベルト８が、逆屈曲ローラ３１によって逆方向に屈曲されることで、ベルト８の平坦度が高まる。これにより、各感光体ドラム２の一次転写ニップ部を通過する際に、中間転写ベルト８に転写されたトナーが剥離するのを防止する。
【０１３１】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。この第２実施形態は、感光体ドラムの線速を図６に示すパターンのように経時的に減速制御するようにしたものである。この減速制御による転写中抜けとベルト摩耗の効果を確認する試験のため、カラープリンタ（Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯ  ＳＰ  Ｃ３１０）を改造し、プロセスユニットとトナーカートリッジを挿入できるようにした。
【０１３２】
前記カラープリンタのプロセスユニットの駆動は、作像駆動モータと連結して構成し、トナーカートリッジの駆動については、プロセスユニットの駆動源をクラッチによりトナーカートリッジとの連結を可能にした。そして必要に応じて駆動源とトナーカートリッジの駆動ギアを連結することで、トナー補給を可能とする構成とした。試験に使用したトナーは、前述の［トナー１］（加速凝集度５４．４％）と同じである。以下のように、効果確認のため、実施例１の制御と比較例１〜３の制御を行った。
（実施例１の制御）
前記［トナー１］を使用し、追加補給の構成をとっている。
ブラックとカラーの感光体ドラムの線速（感光体ドラムの周速）を、トナー劣化と感光体ドラム（又は転写ベルト）の走行距離に応じて、図６のように変化させる制御を取っている。
使用したベルトの表面抵抗は３．０×１０10（Ω／□）、一次転写バイアスは１，１００（ｖ）とした。
一次転写押圧力は１７（Ｎ）とした。耐久条件は８０，０００枚通紙させた。
【０１３３】
（比較例１の制御）
実施例１に対し、ブラックとカラーの感光体ドラムの線速が、中間転写ベルトと同じ速度（１４０ｍｍ／ｓｅｃ）になるように制御を変更した。その他の条件は実施例１と同じである。
【０１３４】
（比較例２の制御１）
実施例１に対し、ブラックとカラーの感光体ドラムの線速が、転写ベルトに対して−４．０ｍｍ／ｓｅｃ（１３６．０ｍｍ／ｓｅｃ）になるように制御を変更した。その他の条件は実施例１と同じである。
【０１３５】
（比較例３の制御）
実施例１に対し、ブラックとカラーの一次転写ローラの押圧力が２７［Ｎ］になるように変更した。その他の条件は実施例１と同じである。
【０１３６】
以上の条件で感光体ドラム２の線速制御をすると、実施例１と、比較例１〜３で、図７のような判定結果と総合評価結果が得られた。
（転写中抜けの判定）
２色重ねの文字画像を出力し、当該出力画像の上層に載るトナーが中抜けしているか否かで転写中抜けの有無を判定した。
「×」印はトナー中抜けがあった場合、「○」印はトナー中抜けがなかった場合である。
（ベルト摩耗の判定）
ベタ画像を出力し、当該出力画像の縦筋の有無により中間転写ベルト８の摩耗の有無を判定した。
「×」印は出力画像に縦筋が出た場合、「○」印は出力画像に縦筋が出なかった場合である。
【０１３７】
（総合評価）
総合評価として、転写中抜けとベルトの耐久性がどちらも「○」印の場合のみ総合評価を良とし、「○」印を付けた。転写中抜けとベルトの耐久性のどちらか一方または両方とも「×」印の場合、総合評価は不良として「×」印を付けた。
【０１３８】
このことから、トナー補給時を起点とする感光体ドラム２の走行距離ないしトナーの劣化具合と対応させて、感光体ドラム２の中間転写ベルト８に対する線速差Ｘ1、Ｘ2を、ブラックは０＜Ｘ1≦１．２ｍｍ／ｓｅｃ、カラーは２．１≦Ｘ2≦４．０ｍｍ／ｓｅｃの範囲内で拡大方向に変更することで、画像の粒状性を高く保ちつつ転写中抜けを有効に抑制することができることが確認された。
【０１３９】
このような感光体ドラム２の線速の経時的制御により、トナーが劣化して凝集性が高まっても、当該凝集性が高まるにつれて、中間転写ベルト８の線速が感光体ドラム２の線速よりも相対的に速くなる。このため、中間転写ベルト８への機械的な付着力が高くなり、凝集性が高い耐久性トナーでも中間転写ベルト８に対する転写作用が促進され、転写中抜けを有効に防止することが可能になる。
【０１４０】
また、トナーカートリッジからのトナー補給と同期して感光体ドラム２の線速を中間転写ベルト８の線速と同じに戻すように制御をすることで、現像装置４内のトナーの性状ないし劣化度に対応した最適な粒状性を維持することができる。
【０１４１】
（中間転写ベルトの変形例）
図８は、中間転写ベルト８の積層構造を示すもので、中間転写ベルト８の熱可塑性エラストマーからなる基材８ａの表層に離型層としてアクリルコート層８ｂを塗布している。このアクリルコート層８ｂは、二次転写ニップ部で中間転写ベルト８からのトナーの離型性を向上させるためのもので、１．５〜３μｍの厚さで塗布する。アクリルコート層８ｂは二次転写ニップ部でのトナーの離型性を向上させるが、一次転写ニップ部ではこの離型性のために感光体ドラム２への逆転写が起こりやすい。
【０１４２】
このため、中間転写ベルト８に対する感光体ドラム２の線速差が不足すると転写中抜けに対しては不利となるが、前記のようにブラックとカラーのそれぞれの感光体ドラム２で適正範囲の線速差を設定することで、転写中抜けを有効に回避することができる。
【０１４３】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能である。例えば、前述した実施形態は中間転写ベルト８上に複数の感光体ドラム２を配置した所謂タンデム型を例示したが、複数の感光体ドラムと一次転写手段が回転移動する所謂リボルバー型であってもよい。さらに、感光体ドラムと一次転写手段がそれぞれ一つで、同じ転写体によって複数の色を帯電、現像し、中間転写体上に転写する構成であってもよい。
【符号の説明】
【０１４４】
１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｂｋ：プロセスユニット
２：感光体ドラム
４：現像装置
７：転写装置
８：中間転写ベルト
９：駆動ローラ
１０：従動ローラ
１１：一次転写ローラ
１２：二次転写ローラ
１３：ベルトクリーニング装置
１５：給紙カセット
１６：給紙ローラ
１７：排紙ローラ
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１４５】
【特許文献１】特開２００３‐５７９１６号公報
【特許文献２】特開２００７−３０４４０５号公報
【図１】
2013156351.tif 000003
【図２】
2013156351.tif 000004
【図３】
2013156351.tif 000005
【図４】
2013156351.tif 000006
【図５】
2013156351.tif 000007
【図６】
2013156351.tif 000008
【図７】
2013156351.tif 000009
【図８】
2013156351.tif 000010