(57)【要約】【課題】流体管に容易且つ寸法精度の高い弁体挿入口を穿設可能であり、しかも弁体挿入口の周方向両端部に形成された平坦面を利用して弁体を常に安定保持することができるようにした流体管穿設方法を提供すること。【解決手段】軸回りに回転する軸部材９ａの先端に設けたエンドミル９ｂを、少なくとも流体管１の周方向を横断するように直線的に平行移動させる送り工程により、流体管１の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した弁体挿入口１ｃを穿設したものであって、弁体挿入口１ｃの周方向両端部はエンドミル９ｂの底面刃９ｈにより平坦面１ｆが形成されている。【選択図】図２
2013137043.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で流体管に設置するためにエンドミルにより流体管に弁体挿入口を穿設する流体管穿設方法において、
軸回りに回転する軸部材の先端に設けたエンドミルを、少なくとも流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させる送り工程により、流体管の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した弁体挿入口を穿設したものであって、前記弁体挿入口の周方向両端部はエンドミルの底面刃により平坦面が形成されていることを特徴とする流体管穿設方法。
【請求項２】
前記エンドミルにより前記両平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除することを特徴とする請求項１に記載の流体管穿設方法。
【請求項３】
前記エンドミルを、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させることによって前記平坦面のいずれか一方を成形する位置からエンドミルを直線的に一方向に平行移動させて平坦面を成形しつつ、該平坦面の成形が完了する近傍位置で、エンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させて流体管内方側のエッジ部を切除し、その後エンドミルはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管から離れる向きであって既に成形された一方の平坦面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミルを流体管の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平坦面を形成することを特徴とする請求項２に記載の流体管穿設方法。
【請求項４】
前記エンドミルを、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させることによって流体管の頂部近傍を穿設し、その後エンドミルを流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させ、次に最初の穿設位置よりも外方となる位置から再び流体管を穿設した後に直線的に平行移動させ、この手順を複数回繰り返すことにより穿設深さを掘り下げ、最後に前記平坦面の一方が成形される位置からエンドミルを直線的に平行移動させて平坦面を成形しつつ、該平坦面の成形が完了する近傍位置で、エンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させて流体管内方側のエッジ部を切除し、その後エンドミルはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管から離れる向きであって既に成形された一方の平坦面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミルを流体管の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平坦面を形成することを特徴とする請求項２に記載の流体管穿設方法。
【請求項５】
前記流体管の中心と前記両平坦面の内端部との成す角度が９０°から１５０°の範囲となるように穿設したことを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の流体管穿設方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で流体管に設置するためにエンドミルにより流体管に弁体挿入口を穿設する流体管穿設方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で既設管として埋設された流体管に設置するためにエンドミルにより流体管に弁体挿入口を穿設する流体管穿孔方法は、切削工具が取り付けられた密閉ケースを流体管の周囲に回動自在に取り付けに後、流体管の中心軸線に直交する方向に向かって切削工具を進行させて流体管に貫通孔を形成し、この状態から切削工具が取り付けられた密閉ケースを流体管の周方向に約半周回動させることで流体管に周方向略半周にわたり貫通した弁体挿入口を形成し、その後この弁体挿入口からゲート（弁体）を流体管内に挿入することで、流体管内の流路を制したものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許４５１６６６６号公報（段落［００２３］，［００２４］、及び第４，５図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１にあっては、回転駆動する切削工具が取り付けられた状態で重量のある密閉ケースを流体管の周方向に回動させているので、寸法精度の高い弁体挿入口を形成するために正確な芯合わせや、大掛かりな密閉ケース駆動装置を要するだけでなく、密閉ケースの流体管に対する周方向への回動量と切削工具に応じて弁体挿入口の周方向両端部の形状が変化するため、ゲート（弁体）を弁体挿入口より挿入して流体管内に設置した時に、ゲート（弁体）を周方向両端部に安定的に支持させることができないというという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、流体管に容易且つ寸法精度の高い弁体挿入口を穿設可能であり、しかも弁体挿入口の周方向両端部に形成された平坦面を利用して弁体を常に安定保持することができるようにした流体管穿設方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明の流体管穿設方法は、
流体管内の流れを閉塞可能な弁筐体の内部に設けた弁体を不断流状態で流体管に設置するためにエンドミルにより流体管に弁体挿入口を穿設する流体管穿設方法において、
軸回りに回転する軸部材の先端に設けたエンドミルを、少なくとも流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させる送り工程により、流体管の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した弁体挿入口を穿設したものであって、前記弁体挿入口の周方向両端部はエンドミルの底面刃により平坦面が形成されていることを特徴としている。
この特徴によれば、エンドミルを揺動駆動することなく流体管に容易且つ寸法精度の高い弁体挿入口を穿設できるとともに、エンドミルを流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させることで弁体挿入口の周方向両端部に平坦面が形成されるので、弁体を弁体挿入口より挿入して流体管内に設置した時に、弁体を両平坦面に確実に支持させることで、弁体を常に安定保持させることができる。
【０００７】
本発明の流体管穿設方法は、
前記エンドミルにより前記両平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除することを特徴としている。
この特徴によれば、弁体を弁体挿入口より挿入するに際し、流体管の周方向両端部に形成される平坦面の流体管内方のエッジ部が切除されているので、エッジ部によって弁体が損傷されることなく流体管内に円滑に挿入設置することができる。
【０００８】
本発明の流体管穿設方法は、
前記エンドミルを、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させることによって前記平坦面のいずれか一方を成形する位置からエンドミルを直線的に一方向に平行移動させて平坦面を成形しつつ、該平坦面の成形が完了する近傍位置で、エンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させて流体管内方側のエッジ部を切除し、その後エンドミルはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管から離れる向きであって既に成形された一方の平坦面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミルを流体管の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平坦面を形成することを特徴としている。
この特徴によれば、エンドミルを流体管の周方向を横断するように一方向に直線的に平行移動させる過程で、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に向かって進退させる送り工程を組み入れることにより、エンドミルの一方向の一回の横断移動過程で内方エッジ部が削除された弁体挿入口を穿設することができる。
【０００９】
本発明の流体管穿設方法は、
前記エンドミルを、流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させることによって流体管の頂部近傍を穿設し、その後エンドミルを流体管の周方向を横断するように直線的に平行移動させ、次に最初の穿設位置よりも外方となる位置から再び流体管を穿設した後に直線的に平行移動させ、この手順を複数回繰り返すことにより穿設深さを掘り下げ、最後に前記平坦面の一方が成形される位置からエンドミルを直線的に平行移動させて平坦面を成形しつつ、該平坦面の成形が完了する近傍位置で、エンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管に向かって進行させて流体管内方側のエッジ部を切除し、その後エンドミルはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平坦面の流体管内方側のエッジ部を切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミルを流体管の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管から離れる向きであって既に成形された一方の平坦面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミルを流体管の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平坦面を形成することを特徴としている。
この特徴によれば、エンドミルを頂部側から順々に穿設深さを掘り下げて弁体挿入口を所要の大きさに形成するので、肉厚のある流体管や硬度のある流体管に対してもエンドミルの側面刃にかかる負荷を均等に分散させながら穿設できるので、エンドミルの耐久性の向上が図れる。
【００１０】
本発明の流体管穿設方法は、
前記流体管の中心と前記両平坦面の内端部との成す角度が９０°から１５０°の範囲となるように穿設したことを特徴としている。
この特徴によれば、平坦面の成形に際し、流体管の中心と弁体挿入口の周方向両端部が成す角度を９０°から１５０°と成る位置で流体管側内方エッジ部のエッジ角度がシャープとなるので、エッジ部の切除が、弁体の挿入時に有効に作用する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例１における流体管に筐体及び切削装置が取り付けられた状態を示す正面断面図である。
【図２】エンドミルによる流体管への切削溝の穿設を示す正面断面図である。
【図３】エンドミルによる流体管への切削溝の穿設を示す側断面図である。
【図４】エンドミルによる流体管への切削面の形成を示す正面断面図である。
【図５】エンドミルを流体管の径方向に平行移動させる状態を示す正面断面図である。
【図６】エンドミルによる流体管への切削溝の穿設が完了した状態を示す正面断面図である。
【図７】弁筐体が筐体に取り付けられる状態を示す正面断面図である。
【図８】弁筐体が筐体に取り付けられた状態を示す正面断面図である。
【図９】弁筐体が筐体に取り付けられた状態を示す側断面図である。
【図１０】穿孔溝に防錆コアが取り付けられた状態を示す正面断面図である。
【図１１】防錆コアが切削溝に取り付けられ、弁筐体が筐体に取り付けられた状態を示す正面断面図である。
【図１２】実施例２におけるエンドミルによる流体管の上端部の切削を示す正面断面図である。
【図１３】流体管に向けて僅かに進行した後の更なる流体管の上端部の切削を示す正面断面図である。
【図１４】エンドミルによる流体管への切削溝の穿設が完了した状態を示す正面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明に係る流体管穿設方法を実施するための形態を実施例に基づいて以下に説明する。
【実施例１】
【００１３】
実施例１に係る流体管穿設方法につき、図１から図１１を参照して説明する。図１に示すように、本実施例の流体管１は、例えば、地中に埋設される上水道用のダクタイル鋳鉄製であり、断面視略円形状に形成され、内周面がモルタル層１ｂで被覆されている。尚、本発明に係る流体管は、その他鋳鉄、鋼等の金属製、あるいは塩化ビニール、ポリエチレン若しくはポリオレフィン製等であってもよい。更に尚、本実施例では流体管１内の流体は上水であるが、流体管の内部を流れる流体は必ずしも上水に限らず、例えば工業用水や農業用水、下水等の他、ガスやガスと液体との気液混合体であっても構わない。
【００１４】
本実施例では、図８及び図９に示すように、このように構成された流体管１に内部に弁体１４を有する弁筐体１３を設置するとともに、弁体１４を操作することで流体管１内の流体の流路を遮断するようになっている。以下、本実施例では流体管１への弁筐体１３の設置について工程順に説明していく。
【００１５】
先ず、図１及び図３に示すように、流体管１の外周面１ａには、筐体２が密封状に取り付けられる。この筐体２はいわゆる割Ｔ字管であって、流体管１に対して上方から配設され、流体管１の外周の上側を被覆する第１ケース３と、流体管１に対して下方から配設され、流体管１の外周の下側を被覆する第２ケース４と、から構成されている。これら第１ケース３及び第２ケース４は、鋳鉄等の金属材により構成されている。尚、筐体は、３体以上のケースからなる分割構造であっても構わない。更に尚、筐体の材質は、当該筐体が取り付けられる流体管の材質に応じて適用されるものであれば、上記で説明した流体管と同様に種々の材質であってもよい。
【００１６】
このうち第１ケース３は、内壁の一部で流体管１の外周面１ａに当接するようになっているとともに、第１ケース３の流体管１における管軸方向の略中央部には、上方に向けて分岐口３ａが形成されている。この分岐口３ａは、平面視で流体管１の径方向を向く幅寸法が、流体管１の管軸方向を向く幅寸法よりも長寸な非円形状に形成されている。
【００１７】
また、第１ケース３における流体管１の周方向側の両端部からは、流体管１の外径方向に向けて対向する一対のフランジ３ｃ，３ｃが突出形成されている。更に、分岐口３ａには、第１ケース３の外方に向けて連通口３ｅが貫通形成されている。この連通口３ｅは、第１ケース３の外方から挿嵌されているキャップ３ｇにより閉塞されている。
【００１８】
尚、第１ケース３の流体管１の管軸方向における両端部の内壁には、第１ケース３が流体管１に上方から配設されることで流体管１の外周面１ａに密着するシール部材３ｆが、第１ケース３の周方向の全長に亘って配設されている。更に、第１ケース３の内壁における分岐口３ａの周囲には、第１ケース３が流体管１に上方から配設されることで流体管１の外周面１ａに密着するシール部材３ｈが環状に配設されている。
【００１９】
一方、第２ケース４は、第１ケース３と略同一の流体管１における管軸方向の寸法に形成されており、内壁で流体管１の外周面１ａに当接するようになっている。また、第２ケース４における流体管１の周方向側の両端部からは、流体管１の外径方向に向けて対向する一対のフランジ４ｃ，４ｃが突出形成されている。これらフランジ４ｃ，４ｃの内側には、第２ケース４の流体管１における略全長に亘るとともに、連続して第２ケース４の流体管１の管軸方向における両端部の内壁には、第２ケース４が流体管１に下方から配設されることで流体管１の外周面１ａに密着するシール部材４ｆが配設されている。
【００２０】
このように構成された第１ケース３及び第２ケース４は、それぞれのフランジ３ｃ，４ｃをボルト・ナットにより緊締することで、シール部材３ｆが流体管１の外周面１ａと第１ケース３の内壁と、シール部材４ｆが流体管１の外周面１ａと第２ケースの内壁と、それぞれ密着するとともに、シール部材４ｆが第１ケース３と第２ケース４のフランジ３ｃ，４ｃよりも内側で第１ケース３と第２ケース４の流体管１の管軸方向における略全長に亘って密着する。更に、シール部材３ｆの流体管１における周方向側の両端部がシール部材４ｆの流体管１における周方向側の両端部に密着するとともに、シール部材３ｈが流体管１の外周面１ａに密着することで、筐体２が流体管１に密封状に取り付けられる。
【００２１】
流体管１に密封状に取り付けられた筐体２の分岐口３ａの上端部には、内部に作業弁８ａを配設したケース体８を密封状に配設する。更に、ケース体８の上端部には、流体管１に本発明における弁体挿入口としての切削溝１ｃを穿設するための切削装置９を密封状に配設する。
【００２２】
切削装置９について詳述すると、切削装置９は、上下方向に貫通形成され下端部がケース体８の上端部に密封状に取り付けられる切削ケース９ｄと、切削ケース９ｄの上端部に流体管１の横断方向に水平に設けられたレール９ｅと、切削ケース９ｄの上端部を密封しつつレール９ｅ上をスライド移動可能なスライド台９ｆと、上端部がスライド台９ｆに回動可能に枢支されている（図示せず）とともに、スライド台９ｆの上端部に設けられた図示しない駆動手段に接続され切削ケース９ｄ内から分岐口３ａ内を流体管１に向け軸方向に進行する軸部材９ａと、軸部材９ａの下端部に接続されたエンドミル９ｂと、切削装置９の外部から操作することで軸部材９ａ及びエンドミル９ｂを、流体管１を横断するように平行移動させることが可能なハンドリング部９ｃと、から主として構成されている。このうちエンドミル９ｂは円筒形状に形成されているとともに、底部に底面刃９ｈが設けられ、側面に切削刃９ｇが設けられた穿孔軸であり、前記駆動手段により軸部材９ａが軸部材９ａの軸周りに回動することによって、これら切削刃９ｇにより流体管１の切削が可能となっている
【００２３】
このように構成された切削装置９は、図１及び図２に示すように、先ず、ハンドリング部９ｃを操作することでエンドミル９ｂの軸心を流体管１の中心軸線である管軸に対して流体管１の径方向にずらして配置させる。そして、流体管１の管壁を貫通穿孔する工程として、軸周りに回動する軸部材９ａを介してエンドミル９ｂを流体管１の管軸に直交する方向と平行となるように流体管１に向けて軸部材９ａの軸方向に進行させることで、不断流状態にて筐体２内においてエンドミル９ｂの底部の底面刃９ｈにより流体管１の上端部の一部を切削していく。
【００２４】
このとき、流体管１の上端部における流体管１の径方向側端部には、エンドミル９ｂの底面刃９ｈにより本発明における平坦面としての平行面１ｆが形成されるとともに、平行面１ｆが形成された管壁の流体管１の内方側を向く端部には、平行面１ｆと流体管１の内周面とによって鋭角を成すエッジ部１ｇが形成される。また、この切削の際には、連通口３ｅを開放することで、切削時に発生する切粉を筐体２外に排出する。
【００２５】
そして、エンドミル９ｂの底面刃９ｈにより流体管１の上端部を所定量切削して貫通した後、本発明における送り工程として、作業者がハンドリング部９ｃを操作することで、スライド台９ｆをレール９ｅに沿って流体管１の横断方向に所定距離平行移動させる。このスライド台９ｆのスライド移動によって、エンドミル９ｂの高さ位置を維持したまま平行移動させ、エンドミル９ｂの側面の切削刃９ｇにより流体管１を切削していく。
【００２６】
更に、エンドミル９ｂを所定距離平行移動させた後、再びエンドミル９ｂを軸部材９ａの軸方向に進行させることで、図４に示すように、エッジ部１ｇを切削しつつ、流体管１の管壁の一部が残るように垂直面である切削面１ｄを形成する。この状態を平行移動開始端として、再びエンドミル９ｂの高さ位置を維持したまま、ハンドリング部９ｃにより流体管１を横断するように平行移動させる。
【００２７】
そして、図５及び図６に示すように、切削溝１ｃの周端縁部におけるエンドミル９ｂの平行移動終了端の直前では、平行移動開始端と同様に切削刃９ｇにより流体管１の管壁の一部が残るように垂直面である切削面１ｄが形成される。エンドミル９ｂを平行移動終了端まで平行移動させた後は、エンドミル９ｂの底面刃９ｈを平行面１ｆの高さ位置まで退行させるとともに、更に作業者がハンドリング部９ｃを操作することでエンドミル９ｂを平行移動させ、切削溝１ｃの流体管１の周方向における両端部に平行面１ｆ，１ｆを形成する。
【００２８】
このようにエンドミル９ｂにより流体管１の上部を切削することで、流体管１の上部に、管径方向の幅寸法が管軸方向の幅寸法よりも長寸な上面視で略矩形状の切削溝１ｃが、流体管１の周方向に貫通して穿設される。
【００２９】
更に、流体管１に切削溝１ｃが穿設されることで、図７に示すように、流体管１の正面断面視において、流体管１の管軸と切削面１ｄの流体管１の周方向側両端上部とが成す角度αが、９０°から１５０°の範囲で形成される。尚、エンドミル９ｂによる平行移動中は、流体管１における切削刃９ｇによって切削される部位がエンドミル９ｂの軸方向にずれるので、エンドミル９ｂの同一箇所で流体管１の切削が行われることが防止され、エンドミル９ｂの同一箇所に継続して負荷がかかることが防止される。
【００３０】
このようにエンドミル９ｂにより切削溝１ｃを穿設した後、連通口３ｅを閉塞して軸部材９ａ及びエンドミル９ｂを筐体２内から退行させるとともに、作業弁８ａを操作して一時的に分岐口３ａを密封する。そして、図７に示すように、切削装置９をケース体８の上端部から取り外すとともに、ケース体８の上端部に外カバー１０を密封状に接続する。この外カバー１０は、側方に向けて一対の開口１０ａ，１０ａを備えており、これら開口１０ａ，１０ａは、蓋体１１，１１によって密封状に閉塞されている。これら蓋体１１，１１の内一方には、後述する連通部材１７を接続するため、蓋体１１を貫通する図示しない連通口が形成されている。
【００３１】
外カバー１０の図示しない上端部からは、図示しないアームが上下動可能に取り付けられている。尚、該アームの下端部には、予め切削溝１ｃを介して流体管１の管路を遮断若しくは開放するための弁体１４が内部に配設された弁筐体１３が、中間部材１５を介して接続されており、前記アームを外カバー１０の前記上端部に取り付ける際に弁筐体１３が外カバー１０内に配置される。この弁筐体１３は下方に向けて開口している。
【００３２】
尚、前記アームと外カバー１０の前記上端部との間は、図示しないゴム体によって密封状に保持されている。更に尚、中間部材１５は筒状に形成されており、内部に後述する回転操作部１３ｂが挿通配置されている（図８参照）。
【００３３】
外カバー１０をケース体８の上端部に密封状に接続した後は、図７に示すように、分岐口３ａ側の連通口３ｅにホースやバイパス管等の連通部材１７の一端側を接続するとともに、連通部材１７の他端側を蓋体１１の前記連通口に接続する。そして、外カバー１０の上端部に設けられた図示しない空気弁を開放するとともに、作業弁８ａを操作して分岐口３ａを開放することで、外カバー１０内及び分岐口３ａ内を、流体管１内の流体で満たす。
【００３４】
続いて、前記空気弁を閉塞し、連通部材１７を介して分岐口３ａと外カバー１０とを連通させることで、外カバー１０内と分岐口３ａ内とを略同圧に保つとともに、弁筐体１３を外カバー１０に予め取り付けた押圧手段（図示略）により不断流状態で押圧することで、図８及び図９に示すように、分岐口３ａに弁筐体１３を配設する。そして、弁筐体１３に対して上方からリング状の押圧板１３ｈを挿通させ、この押圧板１３ｈを分岐口３ａの上端部にボルトにより固定することで、押圧板１３ｈにより弁筐体１３を流体管１に向けて押圧して弁筐体１３を分岐口３ａに対して固定する。
【００３５】
図８及び図９に示すように、弁筐体１３は、分岐口３ａの内径より小径の外径を有しており、弁筐体１３の下部の外周に沿って設けられたＯリング１３ｃにより、分岐口３ａの内周面に沿って密封状に嵌挿されている。
【００３６】
回転ネジ１３ｄは、弁筐体１３の頂部に穿設された図示しない挿通孔に回転自在に貫通して、上端部を弁筐体１３の外部に突出して取り付けられている。押え板１３ｅは、弁筐体１３の上端面にボルトで固定され、回転ネジ１３ｄの前記挿通孔からの抜出しを阻止している。上記構成により、回転ネジ１３ｄは弁筐体１３に対し正逆両方向に回転自在であるが上下動はしない。１３ｆは、回転ネジ１３ｄの上端部を除いて略全長に亘ってその周面が螺設されたネジ部である。
【００３７】
ネジこま１３ｇは、弁体１４の上端部に形成されたガイド溝１４ａに嵌合するとともに、ネジ部１３ｆに螺合しており、回転ネジ１３ｄの上端部に形成された回転操作部１３ｂの回転に応じネジ部１３ｆが回転することで、ネジ部１３ｆに沿って螺挿するネジこま１３ｇに追随して弁体１４が上下動可能となる。弁体１４には、回転ネジ１３ｄのネジ部１３ｆを挿入する挿入孔１４ｂが形成されている。
【００３８】
以後、弁体１４は、図示しないハンドルによる回転操作部１３ｂの回転によって下方に移動することで、切削溝１ｃ内を通過して流体管１の内周面に弾性変形しながら密封状に当接して流体管１の管路を遮断するとともに、前記ハンドルによる回転操作部１３ｂの回転によって上方に移動することで流体管１の管路を開放するようになる。
【００３９】
尚、本実施例では、前述したように弁体１４が切削溝１ｃ内を通過して流体管１の内周面に弾性変形しながら密封状に当接して流体管１の管路を遮断したが、図１０及び図１１に示すように、切削溝１ｃに切削面１ｄ及び平行面１ｆを防錆するための防錆コア２０を嵌着させた後に弁筐体１３を分岐口３ａに取り付け、弁体１４により流体管１の管路を遮断可能としてもよい。
【００４０】
具体的には、エンドミル９ｂにより流体管１に切削溝１ｃを穿設した後、エンドミル９ｂを筐体２内から退行させるとともに、作業弁８ａを操作して一時的に分岐口３ａを密封する。そして、切削溝１ｃを閉塞可能な防錆コア２０を内部に配設した図示しない防錆装置を分岐口３ａの上端部に弁筐体１３に替えて取り付ける。
【００４１】
該防錆装置は、分岐口３ａの上端部に直接取り付けられる図示しない防錆筐体と、該防錆筐体内を上下方向に移動可能であり下端部に防錆コア２０が取り付けられた軸部材２１と、から主に構成されている。
【００４２】
このうち、防錆コア２０は、防錆コア２０の周方向の全周に亘って配設された弾性変形可能な防錆部材２０ａと、切削溝１ｃに沿って非円形状に形成され外周面に亘り防錆部材２０ａを設けた環状体と、から主に構成されている。この防錆コア２０が取り付けられた前記防錆装置は、図１０に示すように、作業弁８ａが開放された後に軸部材２１を流体管１に向けて移動させることで防錆コア２０を切削溝１ｃ内に配置させた後、防錆部材２０ａの下方に配置され、軸部材２１側から操作されることで防錆部材２０ａを軸部材２１の下端部との間で挟圧する挟圧部２１ａを操作することで防錆部材２０ａを弾性変形させる。この防錆部材２０ａの弾性変形によって防錆部材２０ａが切削溝１ｃの切削面１ｄ及び平行面１ｆの全周に亘って密着するため、切削面１ｄ及び平行面１ｆが防錆される。尚、防錆コアを構成する環状体は、例えば円形状でもよいし、楕円形状若しくは略矩形状等の非円形状であっても構わない。
【００４３】
切削溝１ｃの切削面１ｄ及び平行面１ｆを防錆コア２０により防錆した後は、図１１に示すように、再び筐体２内から軸部材２１を退行させるとともに作業弁８ａを操作して一時的に分岐口３ａを密封する。そして、弁体１４が内部に配設された弁筐体１３を分岐口３ａの上端部に弁筐体１３に替えて取り付け、弁体１４により流体管１の管路を遮断可能とする。尚、弁体１４は、流体管１の管路を遮断するために弾性変形する際、前述した環状体と切削溝１ｃの周端縁部とに密着することにより切削溝１ｃ内に膨出した防錆部材２０ａに接触することで、より確実に流体管１の管路を遮断する。
【００４４】
以上、本実施例における流体管穿設方法にあっては、軸回りに回転する軸部材９ａの先端に設けたエンドミル９ｂを、少なくとも流体管１の周方向を横断するように直線的に平行移動させる送り工程により、流体管１の一部に上面視略矩形状の周方向に貫通した切削溝１ｃを穿設したものであって、切削溝１ｃの周方向両端部はエンドミル９ｂの底面刃９ｈにより平行面１ｆが形成されているので、エンドミル９ｂを揺動駆動することなく流体管１に容易且つ寸法精度の高い切削溝１ｃを穿設できるとともに、エンドミル９ｂを流体管１の周方向を横断するように直線的に平行移動させることで切削溝１ｃの周方向両端部に平行面１ｆ，１ｆが形成されるので、弁体１４を切削溝１ｃより挿入して流体管１内に設置した時に、弁体１４を両平行面１ｆ，１ｆに確実に支持させることで、弁体１４を常に安定保持させることができる。
【００４５】
また、エンドミル９ｂを、流体管１の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管１に向かって進行させることによって平行面１ｆ，１ｆのいずれか一方を成形する位置からエンドミル９ｂを直線的に一方向に平行移動させて平行面１ｆを成形しつつ、平行面１ｆの成形が完了する近傍位置で、エンドミル９ｂを流体管１の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管１に向かって進行させて流体管１内方側のエッジ部１ｇを切除し、その後エンドミル９ｂはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平行面１ｆの流体管１内方側のエッジ部１ｇを切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミル９ｂを流体管１の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管１から離れる向きであって既に成形された一方の平行面１ｆと同レベルまで後退させ、最後にエンドミル９ｂを流体管１の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平行面１ｆを形成するので、エンドミル９ｂを流体管１の周方向を横断するように一方向に直線的に平行移動させる過程で、流体管１の中心軸線に直交する方向と平行な方向に向かって進退させる送り工程を組み入れることにより、エンドミル９ｂの一方向の一回の横断移動過程で内方エッジ部１ｇが削除された切削溝１ｃを穿設することができる。
【００４６】
また、流体管１の中心と両平行面１ｆ，１ｆの内端部との成す角度αが９０°から１５０°の範囲となるように穿設したので、平行面１ｆ，１ｆの成形に際し、流体管１の中心と切削溝１ｃの周方向両端部が成す角度を９０°から１５０°と成る位置で流体管１側内方エッジ部１ｇのエッジ角度がシャープとなるので、エッジ部１ｇの切除が、弁体１４の挿入時に有効に作用する。
【実施例２】
【００４７】
次に、実施例２に係る流体管穿設方法につき、図１２から図１４を参照して説明する。尚、前記実施例と同一構成で重複する構成を省略する。本実施例における流体管穿設方法では、図１２に示すように、先ず、ハンドリング部９ｃを操作することでエンドミル９ｂの軸心を流体管１の中心軸線である管軸に対して流体管１の径方向にずらして配置させる。そして、軸周りに回動する軸部材９ａを介してエンドミル９ｂを流体管１の管軸に直交する方向と平行となるように、エンドミル９ｂを、エンドミル９ｂの底面刃９ｈによって流体管１の頂部近傍を僅かに切削するまで流体管１に向けて軸部材９ａの軸方向に進行させる。
【００４８】
その後、作業者がハンドリング部９ｃを操作することで、エンドミル９ｂの底面刃９ｈが流体管１の頂部近傍を切削した箇所を穿設位置として、スライド台９ｆをレール９ｅに沿って流体管１の横断方向に所定距離平行移動させる。このスライド台９ｆのスライド移動によって、エンドミル９ｂの高さ位置を維持したまま直線的に平行移動させ、エンドミル９ｂの側面の切削刃９ｇにより流体管１の頂部近傍を切削していく。
【００４９】
次に、再びハンドリング部９ｃを操作することでエンドミル９ｂの軸心を流体管１の中心軸線である管軸に対して流体管１の径方向にずらして配置させるとともに、軸周りに回動する軸部材９ａを介してエンドミル９ｂを流体管１の管軸に直交する方向と平行となるように、エンドミル９ｂを流体管１に向けて軸部材９ａの軸方向に進行させる。
【００５０】
このとき、エンドミル９ｂの底面刃９ｈは、前回の穿設位置よりも流体管１の径方向における外方となる位置を僅かに切削する。この位置を今回の穿設位置とし、作業者がハンドリング部９ｃを操作することで、エンドミル９ｂを高さ位置を維持したまま直線的に平行移動させ、エンドミル９ｂの側面の切削刃９ｇにより流体管１を切削していく。
【００５１】
このように、エンドミル９ｂの底面刃９ｈにより前回の穿設位置よりも流体管１の径方向における外方となる位置を僅かに切削した後、エンドミル９ｂを直線的に平行移動させる手順を複数回繰り返していくことで、徐々に穿設深さを掘り下げながら切削溝１ｃを穿設していく。そして、図１４に示すように、切削溝１ｃの流体管１における径方向側の幅寸法を弁体１４を挿通可能な幅寸法に形成することで、切削溝１ｃの流体管１における径方向側の両端部には、エッジ部１ｇ，１ｇが形成される。
【００５２】
次に、最後の穿設位置にエンドミル９ｂが配置された状態から作業者がハンドリング部９ｃを操作することで、スライド台９ｆをレール９ｅに沿って流体管１の横断方向に所定距離平行移動させ平行面１ｆを形成した後、エンドミル９ｂを軸部材９ａの軸方向に進行させることで一方側のエッジ部１ｇを切削し、流体管１の管壁の一部が残るように垂直面である切削面１ｄを形成する。
【００５３】
その後、エンドミル９ｂのエッジ部１ｇを切削した高さ位置を維持したままエンドミル９ｂをハンドリング部９ｃにより流体管１を横断するように平行移動させていき、エンドミル９ｂの側面の切削刃により他方側のエッジ部１ｇを切削し、流体管１の管壁の一部が残るように垂直面である切削面１ｄを形成する。最後に、エンドミル９ｂの底面刃９ｈを平行面１ｆの高さ位置まで退行させるとともに、作業者がハンドリング部９ｃを操作することでエンドミル９ｂを流体管１の外方側に平行移動させ、もう一方の平行面１ｆを形成する。
【００５４】
本実施例では、このように流体管１を頂部側から下方に向けて漸次切削していくことで、流体管１からエンドミル９ｂに継続的に負荷がかかることを防止しながら切削溝１ｃを穿設することができる。
【００５５】
以上、本実施例における流体管穿設方法にあっては、エンドミル９ｂにより両平行面１ｆ，１ｆの流体管１内方側のエッジ部１ｇを切除するので、弁体１４を切削溝１ｃより挿入するに際し、流体管１の周方向両端部に形成される平行面１ｆ，１ｆの流体管１内方のエッジ部１ｇが切除されているので、エッジ部１ｇによって弁体１４が損傷されることなく流体管１内に円滑に挿入設置することができる。
【００５６】
また、エンドミル９ｂを、流体管１の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管１に向かって進行させることによって流体管１の頂部近傍を穿設し、その後エンドミル９ｂを流体管１の周方向を横断するように直線的に平行移動させ、次に最初の穿設位置よりも外方となる位置から再び流体管１を穿設した後に直線的に平行移動させ、この手順を複数回繰り返すことにより穿設深さを掘り下げ、最後に平行面１ｆ，１ｆの一方が成形される位置からエンドミル９ｂを直線的に平行移動させて平行面１ｆ，１ｆを成形しつつ、平行面１ｆ，１ｆの成形が完了する近傍位置で、エンドミル９ｂを流体管１の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管１に向かって進行させて流体管１内方側のエッジ部１ｇを切除し、その後エンドミル９ｂはその切除高さ位置を保持したまま、他方の平行面１ｆの流体管１内方側のエッジ部１ｇを切除する位置まで直線的に平行移動させ、更にエンドミル９ｂを流体管１の中心軸線に直交する方向と平行な方向に流体管１から離れる向きであって既に成形された一方の平行１ｆ面と同レベルまで後退させ、最後にエンドミル９ｂを流体管１の外方位置まで直線的に平行移動させて他方の平行面１ｆを形成するので、エンドミル９ｂを頂部側から順々に穿設深さを掘り下げて切削溝１ｃを所要の大きさに形成するので、肉厚のある流体管１や硬度のある流体管１に対してもエンドミル９ｂの切削刃９ｇにかかる負荷を均等に分散させながら穿設できるので、エンドミル９ｂの耐久性の向上が図れる。
【００５７】
尚、本実施例２では、ハンドリング部９ｃを操作することで、エンドミル９ｂの穿設位置を流体管１の径方向における外方となる位置に順次ずらしながら、徐々に穿設深さを掘り下げていたが、例えば本実施例２の変形例として、切削ケース９ｄの上面の先端部に上方に突出する突出片を設け、ハンドリング部９ｃを操作することでスライド台９ｆを常に前記突出片に係止するまでスライド移動させることで、エンドミル９ｂの流体管１の径方向における移動距離が、穿設深さに関わらず常に一定になるようにしてもよい。このようにすることで、ハンドリング部９ｃの操作者が、エンドミル９ｂの穿設深さによってスライド移動を順次外方に変化させる制御を不要とし、エンドミル９ｂを移動操作し易い。
【００５８】
以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。
【００５９】
例えば、前記実施例では、弁体１４は、図示しないハンドルによる回転操作部１３ｂの回転によって下方に移動することで流体管１の内周面に弾性変形しながら密封状に当接して流体管１の管路を遮断し、前記ハンドルによる回転操作部１３ｂの回転によって上方に移動することで流体管１の管路を開放する切換弁として説明したが、弁体は、バタフライ弁、ゲート弁、プラグ、緊急遮断弁等であってもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１                流体管
１ｃ              切削溝（弁体挿入口）
１ｄ              切削面
１ｆ              平行面（平坦面）
１ｇ              エッジ部
２                筐体
３ａ              分岐口
９                切削装置
９ｂ              エンドミル
９ｇ              切削刃（側面刃）
９ｈ              底面刃
１３              弁筐体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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