(57)【要約】【課題】乗員と側壁の間が狭い車両であっても、サイドエアバッグ装置が備えるエアバッグを安定して展開させる。【解決手段】肩９１より下の胴体９２を保護するエアバッグ１０により、乗員９０と車両の側壁の間において乗員９０を保護する。エアバッグ１０は、対向する基布１２、１３を接合して形成された膨張部１７と、立体形状部２２を有する。対向する基布１２、１３は、各周縁部１５の一部において重なり合う位置に形成され、膨張部１７の厚さ方向に伸ばした状態で接合された一対の切欠き部を有する。立体形状部２２は、膨張部１７の周縁部１９に位置し、接合された一対の切欠き部により膨張部１７の厚さ方向に立体的に形成される。【選択図】  図１
2013216211.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートに着座した乗員と車両の側壁の間において乗員を保護するサイドエアバッグ装置であって、
ガスを発生するインフレータと、ガスにより膨張展開して乗員の肩より下の胴体を保護するエアバッグを備え、
エアバッグが、対向する基布を接合して形成された膨張部と、対向する基布の周縁部の一部に形成されて膨張部の周縁部に位置する立体形状部を有し、
エアバッグの対向する基布が、各周縁部の一部において重なり合う位置に形成され、膨張部の厚さ方向に伸ばした状態で接合された一対の切欠き部を有し、
エアバッグの立体形状部が、接合された一対の切欠き部により膨張部の厚さ方向に立体的に形成されたサイドエアバッグ装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたサイドエアバッグ装置において、
エアバッグの膨張部が、上方に向かって次第に細くなる上部膨張部を有し、
エアバッグの立体形状部が、上部膨張部の頂部に形成されたサイドエアバッグ装置。
【請求項３】
請求項２に記載されたサイドエアバッグ装置において、
エアバッグの上部膨張部が、乗員の上腕の背面に沿って上方に展開するサイドエアバッグ装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたサイドエアバッグ装置において、
エアバッグの立体形状部が、膨張部の１つ又は複数の角部に形成されたサイドエアバッグ装置。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載されたサイドエアバッグ装置において、
各基布の切欠き部が、一対の切欠き部を接合するときに、重ねられて接合された一対の縁部を有するサイドエアバッグ装置。
【請求項６】
請求項５に記載されたサイドエアバッグ装置において、
一対の縁部が、２つの直線部からなる屈曲形状に形成されたサイドエアバッグ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両内に搭載され、エアバッグにより乗員を保護するサイドエアバッグ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の緊急時や衝突時に、シートに着座した乗員を保護するため、シートの側部に搭載されるサイドエアバッグ装置が使用されている。サイドエアバッグ装置では、乗員と車両の側壁（例えば、ドアトリム）の間に膨張展開するエアバッグにより、乗員が受け止められて、乗員への衝撃が吸収される。その際、乗員を確実に保護するためには、エアバッグを、乗員又は側壁に引っ掛かることなく、乗員の側方に正確に展開する必要がある。これに対し、従来、乗員と側壁の間の空間に合わせて、偏平な直方体に形成されたエアバッグが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
この従来のエアバッグでは、膨張の厚さが制限されるため、エアバッグが乗員又は側壁に引っ掛かるのが抑制される。しかしながら、エアバッグが乗員の肩から腰部までの広い領域に展開するため、乗員と側壁の間隔によっては、展開中のエアバッグが乗員の肩に引っ掛かる虞がある。
【０００４】
即ち、乗員と側壁の間が狭い車両では、肩と側壁の間の空間が狭くなるため、エアバッグが肩と側壁の間に展開するのが困難になり、エアバッグが肩に引っ掛かる虞がある。また、展開中のエアバッグが乗員の上腕に引っ掛かり、上腕を大きく跳ね上げることもある。その結果、エアバッグの安定した展開が妨げられて、エアバッグが有する衝撃吸収特性に影響が生じる虞もある。加えて、エアバッグが肩の側方まで展開したとしても、エアバッグの肩を受け止める部分は充分な厚さに膨張せず、かつ、エアバッグが肩まで展開することで、エアバッグの胸部を受け止める部分の膨張が遅れることもある。これに伴い、エアバッグの乗員に対する衝撃吸収特性が、充分に発揮されない虞がある。従って、従来のエアバッグに関しては、乗員の衝撃をより確実に吸収する観点から、改良の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−１９２７１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、乗員と側壁の間が狭い車両であっても、サイドエアバッグ装置が備えるエアバッグを安定して展開して、エアバッグの衝撃吸収特性を確実に発揮させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、シートに着座した乗員と車両の側壁の間において乗員を保護するサイドエアバッグ装置であって、ガスを発生するインフレータと、ガスにより膨張展開して乗員の肩より下の胴体を保護するエアバッグを備え、エアバッグが、対向する基布を接合して形成された膨張部と、対向する基布の周縁部の一部に形成されて膨張部の周縁部に位置する立体形状部を有し、エアバッグの対向する基布が、各周縁部の一部において重なり合う位置に形成され、膨張部の厚さ方向に伸ばした状態で接合された一対の切欠き部を有し、エアバッグの立体形状部が、接合された一対の切欠き部により膨張部の厚さ方向に立体的に形成されたサイドエアバッグ装置である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、乗員と側壁の間が狭い車両であっても、サイドエアバッグ装置が備えるエアバッグを安定して展開することができる。また、エアバッグの衝撃吸収特性を確実に発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施形態のサイドエアバッグ装置を搭載したシートの側面図である。
【図２】図１のＸ方向からみた乗員とエアバッグの正面図である。
【図３】エアバッグの製造手順を示す図である。
【図４】エアバッグに立体形状部を形成する手順を示す図である。
【図５】膨張後のエアバッグの側面図である。
【図６】膨張後のエアバッグの斜視図である。
【図７】他の実施形態の立体形状部を示す図である。
【図８】他の実施形態の立体形状部を示す図である。
【図９】他の実施形態の立体形状部を示す図である。
【図１０】他の実施形態の立体形状部を示す図である。
【図１１】他の実施形態の立体形状部を示す図である。
【図１２】複数の立体形状部を有するエアバッグを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明のサイドエアバッグ装置の一実施形態について図面を参照して説明する。
本実施形態のサイドエアバッグ装置は、車両内に搭載され、シートに着座した乗員と車両の側壁の間において乗員を保護する乗員保護装置である。乗員は、側壁に沿って膨張展開するエアバッグにより、受け止められて保護される。
【００１１】
図１は、本実施形態のサイドエアバッグ装置１を搭載したシート８０の側面図であり、車両外側から見たシート８０と乗員９０を示している。また、図１では、展開したエアバッグ１０、シート８０、及び、乗員９０を重ねて示す。
図２は、図１のＸ方向からみた乗員９０とエアバッグ１０の正面図であり、シート８０の一部と車両の側壁８５の一部も示す。側壁８５は、例えば、車両内の側面に設けられたドアトリムや窓（図２ではドアトリム）からなる。
【００１２】
なお、図１では、右方が車両における前方であり、左方が車両における後方である。ここでは、車両における前方、後方、上方、下方を、それぞれ前方、後方、上方、下方という。また、車両における前後方向、上下方向を、それぞれ前後方向、上下方向といい、車両の幅方向を幅方向という。
【００１３】
シート８０は、車両用の各種シート（運転席、助手席、後部席等）であり、図示のように、乗員９０が座るシートクッション８１と、乗員９０の背面に位置するシートバック８２と、ヘッドレスト８３を有する。作動前のサイドエアバッグ装置１は、シート８０の側部８４に搭載され、側部８４内でシート８０（例えば、シートフレーム）に固定される。シート８０の側部８４は、シートバック８２の幅方向外側部分であり、サイドエアバッグ装置１の収容部（図示せず）を有する。サイドエアバッグ装置１は、シートバック８２の収容部内に収容された状態で、乗員９０に対して、後方に、かつ、幅方向外側（側壁８５側）に位置する。
【００１４】
サイドエアバッグ装置１は、袋状のエアバッグ（サイドエアバッグ）１０と、ボルトからなる２つの固定部材２と、筒状のインフレータ３（点線で示す）を備えている。エアバッグ１０は、膨張展開可能に折り畳まれた状態でシート８０の側部８４（収容部）内に収容される。エアバッグ１０とインフレータ３は、インフレータ３に取り付けられた固定部材２により、側部８４に固定される。
【００１５】
インフレータ３は、シリンダタイプのガス発生装置であり、エアバッグ１０内に配置された状態で、エアバッグ１０とともにシート８０の側部８４内に収容される。車両緊急時や衝撃検知時には、車両の指示装置（図示せず）から受信した作動指示信号に応じて、インフレータ３が作動して、エアバッグ１０内でガスを発生する。このガスが折り畳まれたエアバッグ１０内に供給されて、エアバッグ１０が側壁８５に沿って膨張展開する。また、エアバッグ１０は、シート８０に着座した乗員９０と側壁８５の間の側方空間８６において膨張展開して、側方空間８６において乗員９０を保護する。
【００１６】
膨張展開時には、まず、エアバッグ１０は、シート８０の側部８４からシート８０の外（車室）に飛び出し、膨張しつつ側方空間８６に向かって展開する。次に、エアバッグ１０が、シートバッグ８２の前方に展開しながら上下方向に展開し、エアバッグ１０の全体が、乗員９０と側壁８５の間で膨張展開する。その状態で、乗員９０は、エアバッグ１０により受け止められて保護される。また、エアバッグ１０内のガスが、エアバッグ１０のベントホール１１から排出（図１の矢印Ｇ）されることで、乗員９０の衝撃が緩和される。
【００１７】
本実施形態のエアバッグ１０は、インフレータ３が発生するガスにより、主に乗員９０の肩９１より下の側方空間８６で膨張展開して、乗員９０の肩９１より下の胴体９２を保護する。即ち、エアバッグ１０が、胴体９２（乗員９０の胸部９３から腰部９４までの部分を含む）の側方に展開して、乗員９０の胴体９２が、エアバッグ１０により受け止められる。
【００１８】
また、エアバッグ１０は、乗員９０の上腕９５の背面に沿って展開する。これにより、エアバッグ１０が、胸部９３の側方に入り込んで、乗員９０の上腕９５より下の側方空間８６で膨張展開する。この側方空間８６の形状と胴体９２の側面形状に対応して、エアバッグ１０の寸法と形状が設定されており、エアバッグ１０は、前後方向よりも上下方向に長い形状に形成されている。
【００１９】
乗員９０の胸部９３においては、背中側の部分と肋骨９６の側面部（図１ではハッチングを付す）が、エアバッグ１０により受け止められる。これに対し、乗員９０の肩９１は、胴体９２がエアバッグ１０に受け止められた状態で、側壁８５に接触し、肩９１の衝撃が側壁８５により吸収される。
【００２０】
次に、エアバッグ１０の製造手順について説明する。
図３は、エアバッグ１０の製造手順を示す図であり、平面上に拡げたエアバッグ１０を示している。また、製造前のエアバッグ１０を図３Ａに示し、製造後のエアバッグ１０を図３Ｂに示す。
エアバッグ１０は、図示のように、乗員９０側の表基布（表パネル）１２と、側壁８５側の裏基布（裏パネル）１３を有する。基布１２、１３は、中心線Ｌで一体に繋がるとともに、中心線Ｌに関して線対称に形成されている（図３Ａ参照）。
【００２１】
エアバッグ１０の製造時には、まず、基布１２、１３を中心線Ｌで折り返して、重ねた基布１２、１３を周縁接合部１４で気密状に接合する（図３Ｂ参照）。周縁接合部１４は、基布１２、１３の周縁部１５を縫製（又は、縫製と接着）により接合することで、対向する基布１２、１３の周縁部１５に形成される。その際、基布１２、１３の縁に、所定幅の接合代が設けられる。周縁接合部１４により、基布１２、１３の周縁部１５が塞がれて、気室１６が基布１２、１３の間に形成される。また、ベントホール１１とガスにより膨張する膨張部１７がエアバッグ１０に形成される。
【００２２】
ベントホール１１は、基布１２、１３の周縁部１５を部分的に接合しないことで、エアバッグ１０に形成される。気室１６は、膨張部１７の内部に形成され、ベントホール１１を通して、エアバッグ１０の外部と繋がる。インフレータ３は、スリット１８から膨張部１７（気室１６）内に挿入されて、膨張部１７に取り付けられる。インフレータ３が膨張部１７内でガスを発生して、ガスが気室１６内に充填される。これにより、膨張部１７と気室１６が膨張し、エアバッグ１０が膨張展開する。
【００２３】
このように、エアバッグ１０は、対向する基布１２、１３と、対向する基布１２、１３を周縁部１５で接合することで袋状に形成された膨張部１７を有する。また、本実施形態では、エアバッグ１０の対向する基布１２、１３が、一対の切欠き部２０、２１を有し（図３Ａ参照）、エアバッグ１０が、一対の切欠き部２０、２１により立体形状に形成された立体形状部２２を有する（図３Ｂ参照）。立体形状部２２は、膨張部１７（エアバッグ１０）の１つ又は複数（ここでは１つ）の角部において、膨張部１７の厚さ方向に立体状に形成される。なお、膨張部１７の厚さ方向Ｗ（図２参照）は、膨張した状態の膨張部１７の厚さの方向である。以下では、膨張部１７の厚さ方向Ｗを、単に、厚さ方向Ｗという。
【００２４】
図４は、エアバッグ１０に立体形状部２２を形成する手順を示す図であり、一対の切欠き部２０、２１付近のエアバッグ１０を示している。
図示のように、一対の切欠き部２０、２１と立体形状部２２は、エアバッグ１０の上端部に形成される。切欠き部２０、２１は、基布１２、１３の切欠き状に形成された部分であり、切欠き状の部分の周辺の基布１２、１３を含む。ここでは、一対の切欠き部２０、２１は、対向する基布１２、１３の各周縁部１５の一部（立体形状部２２が形成される部分）において、互いに重なり合う位置に形成され、基布１２、１３の接合時に重ね合わされる。また、一対の切欠き部２０、２１（図４Ａ参照）は、境界線が基布１２、１３の中心線Ｌに位置するように、中心線Ｌに関して線対称に形成され、全体として凹形状になっている。
【００２５】
各基布１２（１３）の切欠き部２０（２１）は、凹形状をなし、切り欠き部２０（２１）内に形成された一対の縁部２０Ａ、２０Ｂ（２１Ａ、２１Ｂ）を有する。一対の縁部２０Ａ、２０Ｂ（２１Ａ、２１Ｂ）は、２つの直線部からなる屈曲形状に形成され、切欠き部２０（２１）の底部に位置する屈曲部２０Ｃ（２１Ｃ）で屈曲する。屈曲部２０Ｃ（２１Ｃ）は、一対の縁部２０Ａ、２０Ｂ（２１Ａ、２１Ｂ）の間に凹状に形成される。
【００２６】
周縁部１５を揃えて基布１２、１３を重ねたときに（図４Ｂ参照）、切欠き部２０、２１が重なり、縁部２０Ａ、２０Ｂ、２１Ａ、２１Ｂが合わされる。その状態で、基布１２、１３を周縁接合部１４で接合して、一対の切欠き部２０、２１を連結する。ただし、一対の切欠き部２０、２１内の部分は接合せずに、一対の切欠き部２０、２１の間に開口部２３を形成する。
【００２７】
続いて、一対の切欠き部２０、２１と開口部２３を、厚さ方向Ｗに拡げて（図４Ｃ参照）、切欠き部２０、２１を、各屈曲部２０Ｃ、２１Ｃを通る中心線（折り線Ｆ１）で２つ折りする。一対の縁部２０Ａ、２０Ｂ（２１Ａ、２１Ｂ）（基布１２、１３の接合代を除いた部分）は、同じ長さになるように、折り線Ｆ１に関して線対称に形成され、一対の縁部２０Ａ、２０Ｂ（２１Ａ、２１Ｂ）と折り線Ｆ１との間の角度は同じ角度になっている。そのため、一対の切欠き部２０、２１を厚さ方向Ｗに伸ばすと、各切欠き部２０（２１）内の一対の縁部２０Ａ、２０Ｂ（２１Ａ、２１Ｂ）が重なり、開口部２３が閉じる（図４Ｄ参照）。また、膨張部１７の角部に、一対の切欠き部２０、２１からなる新たな縁部が、厚さ方向Ｗに形成される。その状態で、一対の切欠き部２０、２１を厚さ方向Ｗに直線状に接合することで、開口部２３が閉鎖される。
【００２８】
このように、一対の切欠き部２０、２１が、厚さ方向Ｗに伸ばした状態で、直線状の切欠き接合部２４で接合されて、エアバッグ１０に膨張部１７が形成される。切欠き部２０（２１）内の一対の縁部２０Ａ、２０Ｂ（２１Ａ、２１Ｂ）は、一対の切欠き部２０、２１を接合するときに、開口部２３を閉鎖するように重ねられた状態で接合される。その際、縁部２０Ａ、２０Ｂ、２１Ａ、２１Ｂには、所定幅の接合代が設けられる。また、一対の切欠き部２０、２１に、切欠き接合部２４が厚さ方向Ｗに沿って形成される。
【００２９】
一対の切欠き部２０、２１を接合することで、基布１２、１３の切欠き部２０、２１近傍を、厚さ方向Ｗに空間が設けられた形状に形成する。ここでは、これを立体形状に形成するといい、前記形状の部分を立体形状部２２という。また、基布１２、１３の切欠き部２０、２１近傍を前記形状に接合することを、立体形状に接合するという。前記形状は、平面的な基布１２、１３に対して、厚さ方向Ｗに立体的になっている。エアバッグ１０の立体形状部２２は、接合された一対の切欠き部２０、２１により、厚さ方向Ｗに立体的に形成される。
【００３０】
立体形状部２２は、対向する基布１２、１３の周縁部１５の一部に形成されて、膨張部１７の周縁部１９に位置する。立体形状部２２では、一対の切欠き部２０、２１の接合により、２つの周面Ｍ１、Ｍ２が、対向する基布１２、１３からなる２つの側面Ｍ３、Ｍ４の間に形成される。２つの周面Ｍ１、Ｍ２は、厚さ方向Ｗに沿うように、切欠き接合部２４を共通する端部として形成される。立体形状部２２は、これら４つの面Ｍ１〜Ｍ４が組み合わされた立体形状に形成される。エアバッグ１０は、１つ又は複数（ここでは１つ）の立体形状部２２を有し、立体形状部２２とともに厚さ方向Ｗに膨張する。
【００３１】
図５は、膨張後のエアバッグ１０の側面図であり、図６は、膨張後のエアバッグ１０の斜視図である。
図示のように、エアバッグ１０の膨張により、膨張部１７が厚さ方向Ｗに膨張する。立体形状部２２は、膨張部１７の一部であり、膨張部１７の周縁部１９で厚さ方向Ｗに立体的に膨張する。
【００３２】
エアバッグ１０を側面からみたときに（図５参照）、膨張後のエアバッグ１０及び膨張部１７は、平面上に拡げた状態Ｔ（図５に二点鎖線で示す）よりも縮み、膨張部１７の周縁部１９が内側に変位する。これに対し、厚さ方向Ｗに立体的に形成された立体形状部２２では、縮みや変位が抑制されて、立体形状部２２が厚さ方向Ｗに膨張する。その結果、立体形状部２２は、エアバッグ１０の所定位置において、一対の切欠き部２０、２１の寸法に対応した所定厚さに膨張する（図６参照）。また、エアバッグ１０が胴体９２の側方に膨張展開したときに、立体形状部２２は、車室内の所定位置で膨張する。
【００３３】
エアバッグ１０は、乗員９０の保護すべき部分に対応して、下部よりも上部が細くなるように形成されている。これに伴い、エアバッグ１０の膨張部１７は、上方に向かって次第に細くなる上部膨張部１７Ａを有する。上部膨張部１７Ａ（図１参照）は、乗員９０の上腕９５の背面に沿って上方に展開し、胸部９３の側方で上方に突出するように膨張する。
【００３４】
エアバッグ１０の立体形状部２２は、上部膨張部１７Ａの頂部（エアバッグ１０の最も上の部分）に形成されており、膨張部１７の上方の先端部において膨張する。上記したように、立体形状部２２が所定位置で膨張する結果、上部膨張部１７Ａに反り返りや位置ずれが生じるのが抑制される。また、上部膨張部１７Ａでは、対向する基布１２、１３からなる２つの側面Ｍ３、Ｍ４が、それらの間に形成される２つの周面Ｍ１、Ｍ２に支えられて、上部膨張部１７Ａが自立するように膨張展開する。これに伴い、上部膨張部１７Ａの位置が安定するとともに、上部膨張部１７Ａが、乗員９０の肩９１及び上腕９５より下の側方空間８６に円滑に膨張展開する。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態のサイドエアバッグ装置１では、エアバッグ１０により乗員９０の肩９１より下の胴体９２を保護するため、展開中のエアバッグ１０が乗員９０の肩９１に引っ掛かるのを防止できる。また、エアバッグ１０が胴体９２の側方で展開するため、展開中のエアバッグ１０が乗員９０の上腕９５を跳ね上げるのを抑制できる。その結果、乗員９０と側壁８５の間が狭い車両であっても、エアバッグ１０を安定して展開することができ、エアバッグ１０の衝撃吸収特性を確実に発揮させることができる。
【００３６】
エアバッグ１０の展開前に、乗員９０の上腕９５が、前方に傾斜する状態（図１参照）よりも下方に降ろされて、側方空間８６内に位置することがある。その状態でエアバッグ１０が展開すると、エアバッグ１０は、周面Ｍ１等で上腕９５の背面を前方に押すように、上腕９５とシート８０の間で上腕９５の背面に沿って展開する。これにより、上腕９５が、跳ね上げられることなくエアバッグ１０の前方に移動するため、エアバッグ１０を円滑に展開することができる。また、上記と同様に、展開中のエアバッグ１０が乗員９０の肩９１に引っ掛かるのを防止できる。
【００３７】
エアバッグ１０を肩９１より下の胴体９２において展開すればよいため、エアバッグ１０の胸部９３（又は、腰部９４）を受け止める部分を早く膨張させることができる。これにより、胸部９３や腰部９４を早期に拘束しつつ、胸部９３や腰部９４の衝撃を確実に吸収できる。また、エアバッグ１０の展開時に、肩９１と上腕９５の移動が抑制されるため、肩９１を側壁８５の所定位置（衝撃吸収位置）に接触させることができ、肩９１の衝撃を側壁８５により確実に吸収できる。
【００３８】
一対の切欠き部２０、２１を接合することで、立体形状部２２をエアバッグ１０に形成するため、エアバッグ１０を容易に立体的に形成できる。また、立体形状部２２により、エアバッグ１０を乗員９０の保護すべき部分に対応した形状に形成できるとともに、エアバッグ１０を、乗員９０の衝撃を吸収するのに必要な厚さに膨張させることができる。そのため、エアバッグ１０の衝撃吸収特性が向上し、エアバッグ１０により乗員９０の衝撃を確実に吸収できる。
【００３９】
ここで、立体形状部２２を有さない平面的なエアバッグ（平面的エアバッグという）では、膨張時の厚さは、周縁接合部１４から離れるにつれて徐々に厚さ方向Ｗに厚くなる。従って、立体形状部２２と同等の厚さを、平面的エアバッグの立体形状部２２に対応する部分（対応部分という）に確保するためには、対応部分を周縁接合部１４から離れた位置に設ける必要がある。この場合には、膨張状態において、平面的エアバッグ（対応部分の周辺）が立体形状部２２よりも大きくなるため、平面的エアバッグの膨張展開が遅くなる虞がある。また、展開中の平面的エアバッグが、乗員９０（肩９１、上腕９５等）や車両内の部品に引っ掛かる虞もある。
【００４０】
これに対し、本実施形態のエアバッグ１０では、立体形状部２２により、エアバッグ１０の厚さを確保できるため、エアバッグ１０を小さくすることができる。その結果、エアバッグ１０が早く膨張展開し、展開中のエアバッグ１０が乗員９０や部品に引っ掛かるのが防止される。また、エアバッグ１０が、胴体９２の側方に安定して、かつ、早く展開するため、エアバッグ１０の衝撃吸収特性を確実に発揮させることができる。エアバッグ１０が小さくなるため、エアバッグ１０の重量とコストを低減することもできる。
【００４１】
一対の切欠き部２０、２１を接合することで、立体形状部２２を容易に形成できるため、エアバッグ１０の製造に要する手間と時間を削減できる。また、基布１２、１３に無駄な部分を生じさせずに、立体形状部２２を形成できるため、エアバッグ１０の重量とコストを低減できる。立体形状部２２は折り畳み易いため、エアバッグ１０をコンパクトに折り畳むことができる。エアバッグ１０が展開するときには、立体形状部２２は、周辺に引っ掛かることなく円滑に展開する。
【００４２】
エアバッグ１０の展開時に膨張部１７の上部が反り返る場合には、反り返りの程度に対応して、膨張部１７の上部を予め大きくする必要がある。また、反り返りに伴い、膨張部１７に乗員９０に接触しない無駄な部分が発生する。これに対し、立体形状部２２を上部膨張部１７Ａの頂部に形成することで、上記したように、上部膨張部１７Ａに反り返りが生じるのが抑制される。そのため、膨張部１７に無駄な部分が発生するのを防止して、膨張部１７を有効に活用できる。上部膨張部１７Ａが上腕９５の背面に沿って上方に展開することで、上部膨張部１７Ａが、肩９１及び上腕９５より下の側方空間８６に円滑に、かつ、安定して展開する。
【００４３】
立体形状部２２を形成する際には、切欠き部２０（切欠き部２１も同様）の一対の縁部２０Ａ、２０Ｂを重ねて接合する。このようにすることで、一対の縁部２０Ａ、２０Ｂの接合位置を明確に把握できるため、一対の縁部２０Ａ、２０Ｂを精度よく接合できる。また、一対の縁部２０Ａ、２０Ｂを密着した状態で容易に接合できるため、立体形状部２２に皺やずれが生じるのを防止できる。従って、立体形状部２２を正確に形成できる。一対の縁部２０Ａ、２０Ｂを、２つの直線部からなる屈曲形状に形成すると、縁部２０Ａ、２０Ｂが接合し易くなるため、立体形状部２２を、より正確に形成できる。
【００４４】
なお、一対の縁部２０Ａ、２０Ｂ（縁部２１Ａ、２１Ｂも同様）は、曲線状に形成するようにしてもよい。また、一対の切欠き部２０、２１は、基布１２、１３の中心線Ｌに関して非対称な形状に形成するようにしてもよい。切欠き接合部２４は、厚さ方向Ｗに直線状に形成する以外に、厚さ方向Ｗに曲線状に形成してもよく、厚さ方向Ｗに対して傾斜して形成してもよい。以下、上記した立体形状部２２とは形状が異なる他の実施形態の立体形状部について説明する。
【００４５】
図７〜図１１は、他の実施形態の立体形状部を示す図である。図７Ａ〜図１１Ａは、立体形状部を形成する前の基布１２、１３を示す平面図であり、図７Ｂ〜図１１Ｂは、形成後の立体形状部を示す斜視図である。
図７に示す立体形状部３０では、一対の切欠き部３１、３２が、基布１２、１３の中心線Ｌに関して線対称に形成されている。また、各切欠き部３１（３２）の一対の縁部３１Ａ、３１Ｂ（３２Ａ、３２Ｂ）は、２つの曲線部からなる屈曲形状に形成されている。
【００４６】
重ねた基布１２、１３を周縁接合部１４で接合した後、一対の切欠き部３１、３２を、厚さ方向Ｗに伸ばした状態で接合する。その際、切欠き部３１、３２が、各屈曲部３１Ｃ、３２Ｃを通る折り線Ｆ２で２つ折りされ、一対の縁部３１Ａ、３１Ｂ（３２Ａ、３２Ｂ）が、重ねられて接合される。一対の切欠き部３１、３２は、湾曲した切欠き接合部３３において、厚さ方向Ｗに曲線状に接合される。これにより、エアバッグ１０の立体形状部３０が、厚さ方向Ｗに立体的に形成される。膨張部１７の膨張時には、立体形状部３０は、膨張部１７の外方に湾曲するように膨張する。
【００４７】
図８に示す立体形状部３４では、一対の切欠き部３５、３６が、基布１２、１３の中心線Ｌに関して非対称に形成されている。また、各切欠き部３５（３６）の一対の縁部３５Ａ、３５Ｂ（３６Ａ、３６Ｂ）は、２つの直線部からなる屈曲形状に形成されている。一方の切欠き部３６では、一対の縁部３６Ａ、３６Ｂの間に、凸状の屈曲部３６Ｃが形成され、一対の縁部３６Ａ、３６Ｂが、屈曲部３６Ｃを通る折り線Ｆ３に関して線対称に形成されている。
【００４８】
重ねた基布１２、１３を周縁接合部１４で接合した後、一対の切欠き部３５、３６を、厚さ方向Ｗに伸ばした状態で接合する。その際、切欠き部３５、３６が、各屈曲部３５Ｃ、３６Ｃを通る折り線Ｆ３で２つ折りされ、一対の縁部３５Ａ、３５Ｂ（３６Ａ、３６Ｂ）が、重ねられて接合される。一対の切欠き部３５、３６は、傾斜した切欠き接合部３７において、厚さ方向Ｗに対して傾斜して接合される。これにより、エアバッグ１０の立体形状部３４が、厚さ方向Ｗに立体的に形成される。膨張部１７の膨張時には、立体形状部３４が、厚さ方向Ｗに対して傾斜するように膨張し、立体形状部３４の一方側が他方側よりも小さく膨張する。
【００４９】
図９に示す立体形状部４０では、一対の切欠き部４１、４２が、基布１２、１３の中心線Ｌに関して非対称に形成されている。また、一方の切欠き部４１の一対の縁部４１Ａ、４１Ｂは、２つの直線部からなる屈曲形状に形成され、他方の切欠き部４２の一対の縁部４２Ａ、４２Ｂは、２つの曲線部からなる屈曲形状に形成されている。
【００５０】
重ねた基布１２、１３を周縁接合部１４で接合した後、一対の切欠き部４１、４２を、厚さ方向Ｗに伸ばした状態で接合する。その際、一対の切欠き部４１、４２が、各屈曲部４１Ｃ、４２Ｃを通る折り線Ｆ４で２つ折りされ、一対の縁部４１Ａ、４１Ｂ（４２Ａ、４２Ｂ）が、重ねられて接合される。また、一方の切欠き部４１は、切欠き接合部４３の直線部４３Ａで厚さ方向Ｗに直線状に接合され、他方の切欠き部４２は、切欠き接合部４３の湾曲部４３Ｂで厚さ方向Ｗに曲線状に接合される。即ち、一対の切欠き部４１、４２は、直線部４３Ａと湾曲部４３Ｂからなる切欠き接合部４３において、厚さ方向Ｗに接合される。これにより、エアバッグ１０の立体形状部４０が、厚さ方向Ｗに立体的に形成される。膨張部１７の膨張時には、立体形状部４０の一部が、厚さ方向Ｗに対して湾曲するように膨張し、立体形状部４０の一方側が他方側よりも大きく膨張する。
【００５１】
図１０に示す立体形状部４４では、一対の切欠き部４５、４６が、基布１２、１３の中心線Ｌに関して非対称に形成されている。また、一方の切欠き部４５の一対の縁部４５Ａ、４５Ｂは、２つの直線部からなる屈曲形状に形成され、他方の切欠き部４６の一対の縁部４６Ａ、４６Ｂは、２つの曲線部からなる屈曲形状に形成されている。他方の切欠き部４６では、一対の縁部４６Ａ、４６Ｂの間に、凸状の屈曲部４６Ｃが形成され、一対の縁部４６Ａ、４６Ｂが、屈曲部４６Ｃを通る折り線Ｆ５に関して線対称に形成されている。
【００５２】
重ねた基布１２、１３を周縁接合部１４で接合した後、一対の切欠き部４５、４６を、厚さ方向Ｗに伸ばした状態で接合する。その際、一対の切欠き部４５、４６が、各屈曲部４５Ｃ、４６Ｃを通る折り線Ｆ５で２つ折りされ、一対の縁部４５Ａ、４５Ｂ（４６Ａ、４６Ｂ）が、重ねられて接合される。また、一方の切欠き部４５は、切欠き接合部４７の直線部４７Ａで厚さ方向Ｗに直線状に接合され、他方の切欠き部４６は、切欠き接合部４７の湾曲部４７Ｂで厚さ方向Ｗに曲線状に接合される。即ち、一対の切欠き部４５、４６は、直線部４７Ａと湾曲部４７Ｂからなる切欠き接合部４７において、厚さ方向Ｗに接合される。これにより、エアバッグ１０の立体形状部４４が、厚さ方向Ｗに立体的に形成される。膨張部１７の膨張時には、立体形状部４４の一部が、厚さ方向Ｗに対して湾曲するように膨張し、立体形状部４４の一方側が他方側よりも小さく膨張する。
【００５３】
以上のように、立体形状部は様々な形状に形成され、立体形状部を適宜形成することで、側方空間８６に合わせた立体形状部を、容易に、かつ、正確に形成することができる。
【００５４】
図１１に示す立体形状部５０では、一対の切欠き部５１、５２が、基布１２、１３の中心線Ｌに関して非対称に形成されている。また、各切欠き部５１（５２）の一対の縁部５１Ａ、５１Ｂ（５２Ａ、５２Ｂ）は、２つの直線部からなる屈曲形状に形成されている。ここでは、一方の切欠き部５１の縁部５１Ａ、５１Ｂは、他方の切欠き部５２の縁部５２Ａ、５２Ｂよりも長くなっている。
【００５５】
重ねた基布１２、１３を周縁接合部１４で接合した後、一対の切欠き部５１、５２を、厚さ方向Ｗに伸ばした状態で接合する。その際、一対の切欠き部５１、５２が、各屈曲部５１Ｃ、５２Ｃを通る折り線Ｆ６で２つ折りされ、一対の縁部５１Ａ、５１Ｂ（５２Ａ、５２Ｂ）が、重ねられて接合される。一対の切欠き部５１、５２は、直線状の切欠き接合部５３において、厚さ方向Ｗに直線状に接合される。これにより、エアバッグ１０の立体形状部５０が、厚さ方向Ｗに立体的に形成される。また、縁部５１Ａ、５１Ｂ、５２Ａ、５２Ｂの長さの差に対応して、周縁接合部１４が、厚さ方向Ｗの一方側にずれた位置に配置される。周縁接合部１４をずらしたことで、対向する基布１２、１３からなる２つの側面Ｍ３、Ｍ４の間の周面Ｓに、ベントホール等を設けることができる。ベントホールは、例えば、基布１２に開口を形成することで、周面Ｓに設けられる。
【００５６】
以上説明したエアバッグ１０では、膨張部１７の１つの角部に立体形状部を形成したが、立体形状部は、膨張部１７の複数の角部に形成してもよい。即ち、立体形状部は、膨張部１７の周縁部１９に位置する１つ又は複数の角部に形成される。
図１２は、複数の立体形状部を有するエアバッグ１０を示す図であり、エアバッグ１０の製造手順を図３に対応させて示している。
【００５７】
このエアバッグ１０（図１２Ａ参照）では、対向する基布１２、１３が、４組みの一対の切欠き部２０、２１（６０、６１）（６２、６３）（６４、６５）を有する。一対の切欠き部２０、２１（６０、６１）（６２、６３）（６４、６５）は、それぞれ屈曲形状（例えば、Ｌ字状やＶ字状）に形成された一対の縁部を有し、各周縁部１５の重なり合う位置に形成されている。
【００５８】
重ねた基布１２、１３を周縁接合部１４で接合した後（図１２Ｂ参照）、一対の切欠き部２０、２１（６０、６１）（６２、６３）（６４、６５）を、それぞれ厚さ方向Ｗに伸ばした状態で、切欠き接合部２４、６６〜６８で接合する（図１２Ｃ参照）。これにより、４つの立体形状部２２、７０〜７２を、膨張部１７の４つの角部に形成する。立体形状部２２、７０〜７２が厚さ方向Ｗに立体的に膨張することで、エアバッグ１０と膨張部１７が所定厚さに膨張する。
【００５９】
ここでは、第１の立体形状部２２は、凹形状の一対の切欠き部２０、２１からなり、膨張部１７の頂部に形成される。第２の立体形状部７０は、Ｖ字状の一対の切欠き部６０、６１からなり、膨張部１７の前部における上下方向の中間に形成される。第３の立体形状部７１は、Ｖ字状の一対の切欠き部６２、６３からなり、膨張部１７の底部における前方に形成される。第４の立体形状部７２は、凹形状の一対の切欠き部６４、６５からなり、膨張部１７の底部における後方に形成される。第３の立体形状部７１と第４の立体形状部７２の間の部分が、膨張部１７の底面になっている。
【００６０】
エアバッグ１０に複数の立体形状部２２、７０〜７２を形成するときには、エアバッグ１０の縮みを一層抑制することができる。また、エアバッグ１０が、早く、かつ、安定して展開するため、エアバッグ１０の衝撃吸収特性を確実に発揮させることができる。エアバッグ１０が胴体９２の側方で正確に膨張するため、エアバッグ１０により乗員９０の衝撃を確実に吸収できる。
【符号の説明】
【００６１】
１・・・サイドエアバッグ装置、２・・・固定部材、３・・・インフレータ、１０・・・エアバッグ、１１・・・ベントホール、１２・・・表基布、１３・・・裏基布、１４・・・周縁接合部、１５・・・周縁部、１６・・・気室、１７・・・膨張部、１７Ａ・・・上部膨張部、１８・・・スリット、１９・・・周縁部、２０、２１・・・切欠き部、２２・・・立体形状部、２３・・・開口部、２４・・・切欠き接合部、３０・・・立体形状部、３１、３２・・・切欠き部、３３・・・切欠き接合部、３４・・・立体形状部、３５、３６・・・切欠き部、３７・・・切欠き接合部、４０・・・立体形状部、４１、４２・・・切欠き部、４３・・・切欠き接合部、４４・・・立体形状部、４５、４６・・・切欠き部、４７・・・切欠き接合部、５０・・・立体形状部、５１、５２・・・切欠き部、５３・・・切欠き接合部、６０〜６５・・・切欠き部、６６〜６８・・・切欠き接合部、７０〜７２・・・立体形状部、８０・・・シート、８１・・・シートクッション、８２・・・シートバック、８３・・・ヘッドレスト、８４・・・側部、８５・・・側壁、８６・・・側方空間、９０・・・乗員、９１・・・肩、９２・・・胴体、９３・・・胸部、９４・・・腰部、９５・・・上腕、９６・・・肋骨。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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