(57)【要約】【課題】シールすべき部分が大きな隙間であっても確実にシールすることができ、シール性能的にも優れ、シール作業性の面でも省力化できる、コスト的に有利な管体のシール装置を提供する。【解決手段】シール部材２０は、断面が扁平な帯状体であり、この帯状体の幅方向中央部に、帯状体の長手方向に沿って、締付手段３０による締め付けに伴い帯状体の幅方向両端部間が折れ曲がり易くする切込み溝２２を形成し、かつ、帯状体の幅を、締付手段３０による加圧変形時に管体１．２の内面若しくは外面に少なくとも切込み溝２２のエッジ部２８が当接し得る幅にしたことを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に対設された一対の加圧部材と、当該両加圧部材間に設けられた弾性体よりなるシール部材と、前記両加圧部材を介して前記シール部材を締め付ける締付手段と、を有し、前記締付手段により前記シール部材を加圧変形させ、管体の内面若しくは外面をシールする管体のシール装置であって、
前記シール部材は、断面が扁平な帯状体であり、当該帯状体の幅方向中央部に、該帯状体の長手方向に沿って伸延し、前記締付手段による締め付けに伴い前記帯状体の幅方向両端部間が折れ曲がり易くする切込み溝を形成し、かつ、前記帯状体の幅を、前記締付手段による加圧変形時に前記管体の内面若しくは外面に少なくとも前記切込み溝のエッジ部が当接し得る幅にしたことを特徴とする管体のシール装置。
【請求項２】
前記シール部材は、前記帯状体の幅方向中央部に切込み溝を形成したことを特徴とする請求項１に記載の管体のシール装置。
【請求項３】
前記シール部材は、押出し成形により形成された長尺な帯状体であり、両端部を接合した環状体若しくは両端部を接合しない状態で長手方向両側端部が前記両加圧部材に保持されることを特徴とする請求項１に記載の管体のシール装置。
【請求項４】
前記切込み溝は、前記帯状体の一面に面直角に形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の管体のシール装置。
【請求項５】
前記シール部材は、前記帯状体の幅方向両端部に、前記両加圧部材に形成された凹部に嵌合される支持部を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の管体のシール装置。
【請求項６】
前記シール部材は、前記切込み溝の反対面側に前記帯状体の両側端部側から次第に減肉してヌスミ部を形成したことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の管体のシール装置。
【請求項７】
前記管体は、１本の鞘管であり、当該鞘管内に前記両加圧部材、前記シール部材及び前記締付手段を設けたことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の管体のシール装置。
【請求項８】
前記管体は、鞘管内に少なくとも１本の本管が挿入されている多重管であり、前記シール部材は、前記本管の周囲に配置される第１シール部材と、前記鞘管の内周面全域若しくは一部に対向するように配置される第２シール部材と、を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の管体のシール装置。
【請求項９】
前記締付手段は、角根ボルトとナットとから構成され、前記両加圧部材の一方に開設されたボルト穴を角穴とし、前記ナットを前記角根ボルトに螺合し前記両加圧部材を相互に近接離間移動させるようにしたことを特徴とする請求項１に記載の管体のシール装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大径の鞘管内に、単数あるいは複数の本管が挿入されている多重管の端部あるいは鞘管と本管との間を全面的若しくは部分的に密閉シールする管体のシール装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、地中に埋設されたガス配管あるいは石油配管などにおいては、工事などのために配管の端部あるいは二重管相互間の隙間などを密閉シールすることがある。この密閉シール方法としては、下記のような種々の方法がある。
【０００３】
例えば、第１の方法は２液性または自然硬化性の充填剤を配管の端部などに詰める方法、第２の方法はチューブなどの弾性変形可能なシール材に空気や水などの流体を注入して膨張させる方法、第３の方法は配管の端部などに取り付けたゴムなどの弾性体を加圧変形させる方法（例えば、下記特許文献１参照）、などがある。
【０００４】
しかし、第１の方法では、定形性のない充填剤を管端あるいは隙間に直接充填することはできず、型枠が必要となり、面倒な型枠の取り付け作業を要し、コスト的にも作業的にも好ましくない。
【０００５】
第２の方法では、各配管のサイズに対応する注入シール材や、多重管の場合は鞘管に対する本管の偏心状態に合致した注入シール材を製作しなければならず、そのために工事個所毎に金型から注入シール材を製作すれば、費用が膨大になり実用的でない。
【０００６】
第３の方法も第２の方法と同様、各配管のサイズや鞘管に対する本管の偏心状態に対応してゴムなどの弾性体を金型から製作しなければならず、製作コストの面で好ましくない。また、ゴムなどの弾性体をシール材とすれば、鞘管や本管に接する弾性体の面が問題となるが、シール性能を高めるために、特許文献１のように弾性体の接触面を複数形成すれば、製作コストや成形性の面で好ましくない。
【０００７】
特に、第３の方法ではシール材を加圧部材により加圧し、シール材の弾性変形を利用してシール力を発揮させるので、シール材のシール面（外面）と配管の内周面との間の距離が大きい場合、つまり、シール材自体の変形によりシールする要シール部の大きさが大きい場合には、シール材自体の変形量のみではシールできない場合がある。例えば、直径が数メートルとなる大径の鞘管をシールする場合、加圧部材の外周面と鞘管の内周面との間の距離が大きくなることがあるが、これをゴムなどの弾性体の弾性変形のみで対処することは極めて難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】実公平７−４３９４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述した課題を解決するためになされたもので、シールすべき部分が大きな隙間であっても確実にシールすることができ、シール性能的にも優れ、シール作業性の面でも省力化できる、コスト的に有利な管体のシール装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成する本発明に係る管体のシール装置は、相互に対設された一対の加圧部材と、当該両加圧部材間に設けられた弾性体よりなるシール部材と、前記両加圧部材を介して前記シール部材を締め付ける締付手段と、を有し、前記締付手段により前記シール部材を加圧変形させ、管体の内面若しくは外面をシールする管体のシール装置であって、前記シール部材は、断面が扁平な帯状体であり、当該帯状体の長手方向に沿って伸延し、前記締付手段による締め付けに伴い前記帯状体の幅方向両端部間が折れ曲がり易くする切込み溝を形成し、かつ、前記帯状体の幅を、前記締付手段による加圧変形時に前記管体の内面若しくは外面に少なくとも前記切込み溝のエッジ部が当接し得る幅にしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明は、断面が扁平な帯状をしたシール部材に長手方向に沿って伸延する切込み溝を形成し、このシール部材の幅を締付手段による加圧変形時に前記管体の内面若しくは外面に少なくとも前記切込み溝のエッジ部が当接し得る幅にしたので、締付手段による締め付け時に、前記帯状体の幅方向両端部間が折れ曲がり、シール部材の幅寸法を利用して要シール部を閉塞すると共に、折れ曲がり時に生じるシール部材のエッジ部を利用してシールすることができ、大きな間隙でも優れたシール性能を発揮する。特に、大径管体や薄肉の管体のように真円状態の保持が困難なものあるいは非円形の管体の場合であっても、変形代の大きさから容易に対処できる。また、シール作業を行う場合も、帯状のシール部材を一対の加圧部材間に設け、締付手段により締め付ければよいため、シール部材が連続的に変形し、シールすべき隙間の大きさが変化しても柔軟に対処し取り付けることができ、しかも、折れ曲がりに要する力も大きな力を要することがないので、締め付けに要するボルトの本数も少なくてよく、作業を省力化でき作業性の面でも有利となる。さらに、シール部材は帯状体に切込み溝を形成した簡単な構造であるので、高価な金型を使用しなくても成形でき、コスト的に極めて有利となる。
【００１２】
請求項２の発明は、帯状体の幅方向中央部に切込み溝を形成したので、締付手段による締め付け時に、前記帯状体が折れ曲がって突出する突出量が大きくなり、大きな間隙でも優れたシール性能を発揮する。
【００１３】
請求項３の発明は、前記シール部材を押出し成形により形成するため、コスト的に極めて有利となる。そして、このようにして形成した帯状体の長手方向端部を相互に接合して環状体にするかあるいは円孤状態のまま両加圧部材に保持させれば、シール作業を開始でき、作業も容易で、シール作業性も向上する。
【００１４】
請求項４の発明は、前記切込み溝を帯状体の一面に面直角に形成したので、切込み溝の角部が尖ったエッジ部となり、要シール面にエッジ部先端が当接し、確実にシールすることができ、優れたシール性能を発揮する。
【００１５】
請求項５の発明は、前記帯状体の両側端部に、前記両加圧部材に形成された凹部に嵌合され、後退不能に保持される支持部を有するので、締付手段による締め付け時であってもシール部材がずれたり後退移動することがなく、確実にシールすることができる。
【００１６】
請求項６の発明は、前記切込み溝の反対面側にヌスミ部を形成したので、締付手段による締め付け時に余剰肉がシール部材の突出を邪魔することがなく、特に、環状体のシール部材の場合、前記帯状体の折れ曲がりが円滑になり、エッジ部も出やすく、優れたシール性能を発揮することになる。
【００１７】
請求項７の発明は、１本の鞘管内に前記シール装置を設けたので、鞘管のどの部分でもシールすることができる。また、前記シール部材が両端部を接合しない状態のものであれば、鞘管内の一部はシールせず、他の部分はシールした状態を作ることができ、配管の塗膜抵抗測定時等に外部から水などの注入が可能となる。
【００１８】
請求項８の発明は、鞘管と本管からなる多重管の場合、前記シール材を、前記本管の周囲に配置される第１シール部材と、前記鞘管の内周面全域若しくは一部に対向するように配置される第２シール部材とから構成したので、多重管のどの部分でもシールすることができるのみでなく、作業性の面でも有利であり、前項と同様、配管の塗膜抵抗測定時等に外部から水などの注入が可能となる。
【００１９】
請求項９の発明は、前記締付手段を角根ボルトとナットとから構成し、前記両加圧部材の一方に角穴を形成したので、ナットを螺合する作業のみで、シール装置の取り付けが完了し、作業性の面でも有利である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】地中に埋設された二重管の鞘管と本管との間を密封シールし、本管の塗膜抵抗測定を行っている状態を示す概略断面図である。
【図２】図１の要部を示す概略断面図である。
【図３】本発明の実施形態を示し、図２の正面図である。
【図４】図３の４−４線に沿う概略断面図である。
【図５】（Ａ）はシール部材取り付け時、（Ｂ）はシール部材折れ曲がり時の状態を示す拡大断面図である。
【図６】同実施形態の変形例を示す概略正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２２】
本実施形態に係る管体のシール装置Ｄは、例えば、図１に示すように、ガス配管あるいは石油配管などのような地中に埋設された二重管の鞘管１と本管２との間の密封シールに適用される。このような二重配管は、外側の鞘管１として、ヒューム管や比較的薄肉で真円を保持しにくい鋼管が使用され、内側の本管２として、鋼管の表面に防蝕などを目的としてプラスチックをラミネートしたプラスチックライニング鋼管が使用される。本管２に関しては、両配管が地中に埋設された後、本管の傷付きなどの有無を調べる塗膜抵抗測定が行われる。本実施形態に係る管体のシール装置Ｄは、この塗膜抵抗測定時に利用すると、好適なものである。
【００２３】
塗膜抵抗測定は、図１〜３に示すように、鞘管１と本管２との間を本実施形態によりシールした状態で、鞘管１と本管２との間の空間部Ｇ内に挿入されたホース３（図２参照）から水Ｗを注入し、鞘管１に接続した電極４と本管２の内面に接続した電極５との間で通電させる。この通電時に電流が流れなければ、本管２が傷付きなく適正に敷設されていることになり、電流が流れると本管２を被覆しているプラスチックに損傷が存在することになる。なお、図中の符号「６」は排水管である。
【００２４】
本実施形態に係る管体のシール装置Ｄは、図３，４に示すように、一対の加圧部材１０と、両加圧部材１０間に設けられたシール部材２０と、両加圧部材１０を連結すると共に相互に近接離間移動させ、シール部材２０を両加圧部材１０により加圧変形させる締付手段３０と、から構成されている。
【００２５】
加圧部材１０は、図３に示すように、鞘管１の内径より小径であって上部が切除された一対の鋼板からなり、締付手段３０が挿通される通孔１１が、本管２を挿通するための開口部１２の周囲に適数か所（本実施形態では１１か所）開設されている。なお、図３では鞘管１と加圧部材１０との間に生じる隙間を省略している。両加圧部材１０は、図４に示すように、対向する端縁部に凹部１３が形成され、この凹部１３に、後述するシール部材２０の支持部２７が嵌合され、両加圧部材１０によりシール部材２０を挟圧したとき、シール部材２０がずれたり後退しないように保持している。
【００２６】
締付手段３０は、図４に示すように、角根ボルト３１とナット３２とから構成され、両加圧部材１０の一方に開設されたボルト穴１１ａが角穴とされ、他方の加圧部材１０に開設されたボルト穴１１ｂは通常の丸穴とされている。
【００２７】
したがって、角根ボルト３１を加圧部材１０の角穴であるボルト穴１１ａに挿通した状態で、角根ボルト３１にナット３２を螺合し、外側から締め付けると、角根ボルト３１は回転せず、ナット３２の回転のみで両加圧部材１０を相互に近接離間移動させることができ、作業性の向上を図ることができる。また、ナット３２を締め付けると、角根ボルト３１の先端がナット３２から突出するが、このボルト突出量により、バランスよく締め付けているか否かも判断でき、この点でも作業性の向上を図ることができる。
【００２８】
なお、図４において、符号「Ｐ」はパッキンであり、配管の内側に貯溜された水が外側に漏れ出さないようにシールするようになっている。また、図中の符号「３３」はワッシャーである。
【００２９】
シール部材２０は、図３に示すように、本管２の外周を取り囲むように配置されている円環状の第１シール部材２０ａと、鞘管１の内周面に沿って配置され、前記ホース３を挿入する挿入口を形成するために上部が取り除かれた状態である円弧状の第２シール部材２０ｂと、から構成されている。これらシール部材２０は、例えば、天然ゴム、グラフト天然ゴム、天然ゴムラテックス、イソプレンゴムラテックス、ブタジエンゴムラテックス、スチレン−ブタジエンゴムラテックス、カルボキシ変性シチレン−ブタジエンゴムラテックス、スチレン−ブタジエン−ビニルピリジンラテックス、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス、カルボキシ変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス、クロロプレンラテックス、アクリルエマルション、アクリレート−ブタジエンゴムラテックス、酢酸ビニル系エマルションなどのラテックス、天然トランス−ポリイソプレン、環化天然ゴム、塩化天然ゴム、生ゴム、特殊生ゴム（エア．ドライド・シート、ヘベアプラスＭＧ、ＳＰラバー等）などの天然ゴムないし合成天然ゴム；
イソプレンゴム（ＩＲ）、トランスイソプレン、ブタジエンゴム（ＢＲ）、１，２−ポリブタジエン（１，２−ＢＲ）、高シス−ブタジエン、低シス−ブタジエン、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、乳化重合スチレン−ブタジエンゴム、溶液重合スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、カルボキシル化ニトリルゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ，ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ，ＡＮＭ）、エチレン−アクリルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、ニトリルゴム／塩化ビニル樹脂ブレンド、ニトリルゴム／ＥＰＤＭブレンド、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）、エピクロルヒドリン−エチレンオキシドゴム、多硫化ゴム（Ｔ）、シリコーンゴム（Ｑ）、メチルシリコーンゴム、ビニル−メチルシリコーンゴム、フェニル−メチルシリコーンゴム、フッ化シリコーンゴム、フッ化ビニリデンゴム、四フッ化エチレン−プロピレンゴム、四フッ化エチレン−パープルオロメチルビニルエーテルゴム、フォスファゼン系フッ素ゴム、フッ素ゴム（ＦＫＭ，ＦＺ）、ウレタンゴム（Ｕ）、ポリエーテルウレタンゴム、ポリエステルウレタンゴム、チオコール（Ｔ）、エチレン−酢酸ビニルゴム（ＥＶＭ）、ゴム状塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ニトリル−イソプレンゴム、アルフィンゴムなどの合成ゴム、あるいは水膨張ゴムなどからなる弾性体であるが、塩化ビニル系、オレフィン系、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）系の軟質プラスチック、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑系エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、エチレン−酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、天然ゴム系熱可塑性エラストマー、フッ素ゴム系熱可塑性エラストマー、トランス−ポリイソプレン熱可塑性エラストマー、塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマーなどのエラストマーであってもよい。
【００３０】
いずれのシール部材２０ａ、２０ｂも、図４に示すように、折り曲げる前の通常時は断面が扁平な形状をした長尺な帯状体である。さらに詳述すれば、シール部材２０の断面形状は、図５（Ａ）に示すように、いわば扁平な台形であり、一面側（上面側）が中央平坦部２１と、この中央平坦部２１の中央、つまり帯状体の幅方向中央部分であって当該帯状体の長手方向に沿って形成された切込み溝２２と、中央平坦部２１の各側端から伸延する斜面部２３とを有している。
【００３１】
他面側（下面側）は、側部平坦部２４と、この側部平坦部２４の各側端から中央に向かって次第に減肉して形成したヌスミ部２５とを有している。
【００３２】
側面２６は、側部平坦部２４に対しては直角の面であるが、シール部材２０の側部（側面２６と斜面部２３及び側部平坦部２４により形成される）は、シール部材２０が両加圧部材１０に支持される支持部２７となっている。支持部２７は、締付手段３０により締め付けた時、切込み溝２２を中心として速やかに折れ曲がるように支持することが好ましいので、側部平坦部２４と側面２６との交差部はエッジが生じないように円弧状となっている。また、速やかな折れ曲がりと、折れ曲がり突出時の余剰肉による妨害を回避するための要請から切込み溝２２の反対面側にヌスミ部２５を形成している。
【００３３】
第１シール部材２０ａは、本管２の外周全体を取り囲むように配置される関係上、両端部が接着剤等により接合された環状体であり、第２シール部材２０ｂは、鞘管１の内周面に沿って中心角がほぼ２７０度程度にわたり配置される関係上、両端部を接合しない円弧状をした帯状体である。これらいずれのシール部材２０ａ、２０ｂも前述したように比較的簡単な断面形状をしているので、高価な金型を使用することなく、押出し成形により形成することができ、コスト的にきわめて有利である。
【００３４】
特に、切込み溝２２は、締付手段３０による締め付け時に、図５（Ｂ）に示すように、帯状体の両端部間が折れ曲がるようになっており、これによりシール部材２０は、通常時の高さＨ１よりも大幅に放射方向外方に突出変位した高さＨ２になり、シール部材２０自体の弾性変形量により突出する突出量より、はるかに大きな突出量となる。したがって、シール部材２０が鞘管１と加圧部材１０との間の隙間をシールする場合や、鞘管１と本管２との間をシールする場合は、これら隙間を確実に塞ぎつつシールすることができる。
【００３５】
しかも、シール部材２０の突出量は、締付手段３０の締付により連続的に変形するので、シールすべき隙間の大きさが変化しても、これに柔軟に対処することができ、容易に取り付けてシールすることができる。
【００３６】
特に、本実施形態の切込み溝２２は、帯状体の中央平坦部２１から面直角に切り込むことにより形成されている。この結果、切込み溝２２を中心とする折れ曲がり時に、シール部材２０の突出先端には、図５（Ｂ）に示すような、２つのエッジ部２８が生じることになり、相手当接部材との間での面圧を高め、優れたシール機能を発揮することになる。
【００３７】
次に、配管作業及びシール装置の作用を説明する。
【００３８】
配管は、まず、ガス配管などを敷設する基点となる発進立坑Ｔ１（図１参照）を形成し、目標地点に到達立坑Ｔ２（図１参照）を形成する。そして、発進立坑Ｔ１から到達立坑Ｔ２に向かって横穴を掘削する。
【００３９】
横穴の掘削は、地上から発進立坑Ｔ１内に下された掘進機（不図示）を用いる。掘進機は先端に掘削用の刃部が設けられた円筒体であるが、掘進機の後端を油圧ジャッキにより押圧しつつ前方に向かって推進させ、地中に横穴を掘削する。形成する横穴の長さが、油圧ジャッキのストロークより長い場合は、掘進機と油圧ジャッキとの間に鞘管１を配置し、鞘管１を介して掘進機を前方に推進させる。
【００４０】
このようにして横穴の形成と鞘管１の敷設が行なわれると、鞘管１内に本管２を敷設する。本管２の敷設は、台車上に本管２を載せて行う。先行する鞘管１や本管２と後続の鞘管１や本管２とを連結する場合には、溶接により行う。なお、本管２を溶接接続した部分も、電気絶縁部材により被覆する。
【００４１】
このようにして鞘管１や本管２の先端が到達立坑Ｔ２に到達すると、図１に示すように、鞘管１と本管２との間を本実施形態のシール装置Ｄによりシールする。このシールに当たっては、鞘管１と本管２との間にシール装置Ｄを取り付ける。
【００４２】
シール装置の取り付けは、簡単に行うことができる。まず、一対の加圧部材１０を予め準備する。加圧部材１０は、鞘管１の内径に対応する外径を有しているが、上端部が切除され、中央下部に本管２の外径に対応する開口部１２が形成されたものである。
【００４３】
これら加圧部材１０の凹部１３にシール部材２０の支持部２７を嵌合する。この場合、第１シール部材２０ａは、切込み溝２２が加圧部材１０の内方、つまり本管２の外周面と対向するように設置し、第２シール部材２０ｂは、切込み溝２２が加圧部材１０の外方、つまり鞘管１の内周面と対向するように設置する。
【００４４】
シール部材２０の設置後、配管取り付け時に内方側となる加圧部材１０の通孔１１とは逆側から角根ボルト３１を通し、配管取り付け時に外方側となる加圧部材１０の通孔１１からその先端を突出させ、これにナット３２を仮止めする。
【００４５】
この仮止め状態では、シール部材２０は加圧されておらず、放射方向外方にも突出していないので、両加圧部材１０を鞘管１内に容易に設置でき、両加圧部材１０の開口部１２に本管２を挿通することができる。
【００４６】
このようにして両加圧部材１０及びシール部材２０を配管内に設置した後、仮止めしていたナット３２を配管の外方側から締め付ける。この締め付けは対称的に行い、ナット３２からのボルト先端の突出量から締め付けが適正に行われているかを判断する。この締め付けにより両加圧部材１０の両側端は、相互に近接するように移動し、シール部材２０が変形する。
【００４７】
この加圧変形時のシール部材２０は、当初、加圧部材１０の凹部１３により支持部２７が押圧される。この場合、支持部２７は、凹部１３内の定位置で、ある程度回動することはあるが、後退や変位することはない。したがって、後端部が支持されている各シール部材２０ａ，２０ｂは、切込み溝２２を中心に折れ曲がり、放射方向外方に向かって突出することになる。本管２の外周を取り囲むように配置されている円環状の第１シール部材２０ａは、本管２の外周面に向かって突出変位することになり、鞘管１の内周面に沿って配置された円弧状の第２シール部材２０ｂは、鞘管１の内周面に向かって突出変位することになる。
【００４８】
各シール部材２０ａ，２０ｂは、いずれも大きく突出し、しかも連続的に突出量が変化するので、加圧部材１０の外周面と鞘管１や本管２との間に大きな隙間が存在している場合であっても、これを容易に対処でき、閉鎖することができる。なお、この時点では、各シール部材２０は、単に折れ曲るのみであり、弾性変形はしていない。
【００４９】
さらに加圧変形が進むと、シール部材２０は、切込み溝２２を中心としてさらに折れ曲がり、シール部材２０の突出先端には、図５（Ｂ）に示すように、２つのエッジ部２８が生じ、これらエッジ部２８が鞘管１の内周面あるいは本管２の外周面に線接触し、面圧を高め、優れたシール機能を発揮することになる。
【００５０】
さらに加圧変形が進むと、２つのエッジ部２８が相互に離間しつつ、切込み溝２２の側面も鞘管１の内周面などに接することになり、先の２つのエッジ部２８による線接触に加え、大きな接触面積を持って鞘管１の内周面などに接し、さらに優れたシール機能を発揮する。
【００５１】
なお、前述の加圧変形は、いずれの段階においてもナット３２の締め付けにより行われるが、この締め付けは配管の外方側から行う点、小さな加圧力によりシール部材２０を変形させる点から、シール装置Ｄの取り付け作業やシール作業は極めて容易なものである。
【００５２】
このようにしてシール装置Ｄの取り付けが完了すると、鞘管１と本管２との間の空間部Ｇからホース３を挿入し、両シール装置Ｄ相互間に水Ｗを注入し、前述した本管の塗膜抵抗測定を行うことになる。
【００５３】
図６は同実施形態の変形例を示す概略正面図であり、図１〜５に示す部材と共通する部材には同一符号を付し、説明は省略する。上述した実施形態は、鞘管１内に本管２を１本挿入したものであるが、図６に示すように、鞘管１内に異径の本管２を２本挿入してもよく、場合によっては同径あるいは異径の本管２をさらに多数本挿入してもよい。
【００５４】
なお、本実施形態では、加圧部材１０の鞘管１の内周面近傍あるいは本管２を挿通する開口部１２の周囲に一対のフランジ片１５を設け、これらフランジ片１５間で加圧部材１０を挟持している。締付手段３０の角根ボルト３１はこれらフランジ片１５に設けられている。
【００５５】
本実施形態の場合には、加圧部材１０に開設する開口部１２やシール部材２０の数が増大することになるが、先の実施形態と同様、各シール部材２０それぞれが、放射方向に大きく突出して隙間を閉塞したり、独立してシール機能を発揮することになる。
【００５６】
本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想内において当業者により種々変更が可能である。例えば、上述した実施形態では、シール部材２０に形成する切込み溝２２の本数は、１本のみであるが、複数本であってもよいことはいうまでもない。また、本管の塗膜抵抗測定に利用するのみでなく、単に配管の端部などを閉塞するために使用することもできる。さらに、上述した実施形態は、円筒状の管体のシールを行うものであるが、管体の断面形状は、円のみでなく矩形あるいは５角形などどのようなものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明は、多重管の鞘管と本管との間の隙間を簡単かつ迅速にシールする工事に利用可能である。
【符号の説明】
【００５８】
１…鞘管（管体）、
２…本管（管体）、
１０…加圧部材、
１１ａ…ボルト穴（角穴）、
２０…シール部材、
２０ａ…第１シール部材、
２０b…第２シール部材、
２２…切込み溝、
２５…ヌスミ部、
２７…支持部、
２８…切込み溝のエッジ部、
３０…締付手段、
３１…角根ボルト、
３２…ナット、
Ｄ…シール装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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