(57)【要約】【課題】熱交換を行うコア部の体積の割合を大きくして冷却性能を向上させるとともに、耐圧強度を向上させたＥＧＲクーラを提供する。【解決手段】排気ガスを通過させる多数の扁平なチューブ４を中空筒状のシェル７の内部に積層してシェル７に接合し、上記排気ガスとチューブ４の周囲を流れる冷却水との熱交換を行うコア部１と、一端をシェル７のガス流れ上流側に接合されてコア部１へ上記排気ガスを供給する筒状の入口ヘッダー２と、一端をコア部１のガス流れ下流端に接合されてコア部１から上記排気ガスを送出する筒状の出口ヘッダー３とからなるＥＧＲクーラであって、入口ヘッダー２および出口ヘッダー３をシェル７の外面に接合するとともに、この接合部分１３のシェル７の内面にチューブ４を接合した。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気ガスを通過させる多数の扁平なチューブを中空筒状のシェルの内部に積層してシェルに接合し、上記排気ガスと上記チューブの周囲を流れる冷却水との熱交換を行うコア部と、
一端を上記シェルのガス流れ上流側に接合されて上記コア部へ上記排気ガスを供給する筒状の入口ヘッダーと、
一端を上記コア部のガス流れ下流端に接合されて上記コア部から上記排気ガスを送出する筒状の出口ヘッダーとからなるＥＧＲクーラであって、
入口ヘッダーおよび出口ヘッダーを上記シェルの外面に接合するとともに、この接合部分の上記シェルの内面に上記チューブを接合したことを特徴とするＥＧＲクーラ。
【請求項２】
排気ガスを通過させる多数の扁平なチューブを中空筒状のシェルの内部に積層してシェルに接合し、上記排気ガスと上記チューブの周囲を流れる冷却水との熱交換を行うコア部と、
一端を上記シェルのガス流れ上流側に接合されて上記コア部へ上記排気ガスを供給する筒状の入口ヘッダーと、
一端を上記コア部のガス流れ下流端に接合されて上記コア部から上記排気ガスを送出する筒状の出口ヘッダーとからなるＥＧＲクーラであって、
上記チューブ内には上記排気ガスの流れを乱流化する波板状のインナーフィンを収容するとともに、
上記チューブの内面に、上記チューブと上記インナーフィンとを接合するろう材を敷設するビードを凹設したことを特徴とするＥＧＲクーラ。
【請求項３】
排気ガスを通過させる多数の扁平なチューブを中空筒状のシェルの内部に積層してシェルに接合し、上記排気ガスと上記チューブの周囲を流れる冷却水との熱交換を行うコア部と、
一端を上記シェルのガス流れ上流側に接合されて上記コア部へ上記排気ガスを供給する筒状の入口ヘッダーと、
一端を上記コア部のガス流れ下流端に接合されて上記コア部から上記排気ガスを送出する筒状の出口ヘッダーとからなるＥＧＲクーラであって、
上記チューブは、平板部の両側端から内側壁を立設してなるチューブインナーと、平板部の両側端から上記内側壁に外接する外側壁を立設してなるチューブアウターとを組み付けてなり、
かつ、上記チューブインナーと上記チューブアウターとのいずれか一方のみの平板部の長手方向両端に、厚さ方向に膨出して他のチューブとの間隔を保持する膨出部を形成したことを特徴とするＥＧＲクーラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばディーゼル車などの車両において、排気ガスの一部を還流してエンジンの吸気系に戻すことで窒素酸化物（ＮＯｘ）の発生を低減させるＥＧＲシステムに用いられ、上記排気ガスを冷却するＥＧＲクーラに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のＥＧＲクーラは、図１、図７に示すように、大口径の角筒状に形成されたシェル７の内部に多数のチューブ４を配置して、チューブ４内を排気ガスが流れるガス流路とし、シェル７とチューブ４との間を冷却水が流れる冷却水流路としていた。ガス流路と冷却水流路とは、互いに気密を保つように接合されている。
【０００３】
シェル７の下面部に冷却水入口パイプ１１が取り付けられるとともに、シェル７の上面部には冷却水出口パイプ１２が取り付けられ、冷却水は冷却水入口パイプ１１から冷却水出口パイプ１２へとシェル７内を通過する。
また、シェル７の長手方向両端には、それぞれ入口ヘッダー２と出口ヘッダー３とが取り付けられ、排気ガスは入口ヘッダー２から多数のチューブ４へ分岐して流れ、出口ヘッダー３から排出される。
シェル７にチューブ４を収容してなるコア部１では、ガスと冷却水との間でチューブを介して熱交換が行われ、ガスが冷却される。
【０００４】
図７、図９に示すように、チューブ４は、対向するチューブインナー５およびチューブアウター６を組み合わせてなる扁平管であり、チューブ４相互の間隔を維持して積層配置するため、入口部分および出口部分に、厚さ方向に膨出した膨出部５ａ、６ａを形成していた（特許文献１）。
また、図１、図８に示すように、チューブ４内にはインナーフィン８を収容して接合することにより、排気ガスと冷却水との熱交換面積を増やし、熱交換を促進していた。
【０００５】
ＥＧＲクーラの冷却性能を向上させるには、熱交換が行われるコア部１の体積を大きくすることが効果的である。しかし、ＥＧＲクーラが搭載される車両のエンジンルームのレイアウトには制約が多く容易にＥＧＲクーラを大型化することはできなかった。そのため、ヘッダー等の熱交換に寄与しない部分１４（図２（ａ）参照）が占める体積の割合を減らし、コア部１の体積の割合を大きくすることが考えられた。
もっとも、従来のＥＧＲクーラでは、図７（ｂ）に示すように、ヘッダーとシェルとの接合部分１５、およびシェルとチューブとの接合部分１６をそれぞれ形成しており、強度確保のためにはこの接合部分１５、１６の寸法を小さくすることはできない。そのため、ＥＧＲクーラを小型化するほどコア部１の割合を小さくせざるをえず、冷却性能が低下するという問題があった。
【０００６】
さらに、ＥＧＲクーラでは、使用時にガス流路と冷却水流路との双方で加圧されるため、構成部品および接合部分に耐圧強度が必要とされる。
たとえばチューブ４では、内部にインナーフィン８を収容することで耐圧強度を向上させていた。
【０００７】
また、ヘッダーとシェルとの接合部分１５およびシェルとチューブとの接合部分１６では部品が２層に重なっていることにより耐圧強度が確保されていたが、２箇所の接合部分１５、１６の間にはシェル７のみしか存在しないため、この部分の耐圧強度が不足して変形しやすく、板厚の薄いチューブ４や、入口ヘッダー２（出口ヘッダー３）母材、シェル７母材、ヘッダーとシェルとの接合部分１５がこの変形に引っ張られて破損することがあった。
このような従来の構造では、入口ヘッダー２または出口ヘッダー３とシェル７との両方の板厚を増やさなければ耐圧性を向上させることができなかったため、入口ヘッダー２、出口ヘッダー３やシェル７の材料コストが増加していた。
【０００８】
さらに、特許文献１のＥＧＲクーラでは、図８（ａ）（ｂ）に示すように、チューブ４内にインナーフィン８を収容して接合するためにチューブインナー５、チューブアウター６の平板部の内面の全域にろう材１０を塗布していたが、図８（ｃ）に示すように、ろう材１０の厚みによってチューブ４の厚さが増し、シェル７内に所定の数のチューブ４を収容することができなくなるという問題があった。
ろう材１０は鉱粉末と液体とを混合したペーストであるため、その厚みをコントロールすることは難しかった。
【０００９】
また、図９に示すように、従来のチューブ４では、チューブインナー５、チューブアウター６の双方の平板部に、チューブ４相互の間隔を保持して冷却水流路を形成するために厚さ方向に膨出する膨出部５ａ、６ａを設けていたため、チューブインナー５およびチューブアウター６がともに複雑な形状になり、加工コストおよび材料コストが大きくなっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１０−２４３１２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであり、コア部の体積の割合を大きくして冷却性能を向上させるとともに、耐圧強度を向上させたＥＧＲクーラを提供することを課題とする。
また、チューブ内面とインナーフィンとを接合するろう材によって増加するチューブの厚みをコントロールすることのできるＥＧＲクーラを提供することを課題とする。
さらに、チューブの製造コストを低減させることができるＥＧＲクーラを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明において、上記課題が解決される手段は以下の通りである。
第１の発明は、排気ガスを通過させる多数の扁平なチューブを中空筒状のシェルの内部に積層してシェルに接合し、上記排気ガスと上記チューブの周囲を流れる冷却水との熱交換を行うコア部と、一端を上記シェルのガス流れ上流側に接合されて上記コア部へ上記排気ガスを供給する筒状の入口ヘッダーと、一端を上記コア部のガス流れ下流端に接合されて上記コア部から上記排気ガスを送出する筒状の出口ヘッダーとからなるＥＧＲクーラであって、入口ヘッダーおよび出口ヘッダーを上記シェルの外面に接合するとともに、この接合部分の上記シェルの内面に上記チューブを接合したことを特徴とする。
【００１３】
第２の発明は、上記チューブ内には上記排気ガスの流れを乱流化する波板状のインナーフィンを収容するとともに、上記チューブの内面に、上記チューブと上記インナーフィンとを接合するろう材を敷設するビードを凹設したことを特徴とする。
【００１４】
第３の発明は、上記チューブは、平板部の両側端から内側壁を立設してなるチューブインナーと、平板部の両側端から上記内側壁に外接する外側壁を立設してなるチューブアウターとを組み付けてなり、かつ、上記チューブインナーと上記チューブアウターとのいずれか一方のみの平板部の長手方向両端に、厚さ方向に膨出して他のチューブとの間隔を保持する膨出部を形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
第１の発明によれば、入口ヘッダーおよび出口ヘッダーを上記シェルの外面に接合するとともに、この接合部分の上記シェルの内面に上記チューブを接合したことにより、熱交換に寄与しないヘッダーおよび接合部分の体積の割合を小さくし、コア部の体積の割合を大きくすることができて、冷却性能を向上させることができる。
また、シェルおよび入口ヘッダー（または出口ヘッダー）接合部分と、シェルおよびチューブの接合部分との間に、耐圧性に乏しいシェルのみの部分が存在せず、三層構造によって耐圧性を向上させることができるとともに、使用条件によってさらに高耐圧化する必要がある場合にも、入口ヘッダーまたは出口ヘッダーのみの板厚を増やすことで高耐圧化できるため、材料コストを抑えることができる。
【００１６】
第２の発明によれば、上記チューブ内には上記排気ガスの流れを乱流化する波板状のインナーフィンを収容するとともに、上記チューブの内面に、上記チューブと上記インナーフィンとを接合するろう材を敷設するビードを凹設したことにより、使用するろう材の量を減らして材料コストを低減させることができるとともに、ろう材によるチューブの厚みの増大化を防止して、製品精度を向上させることができる。
【００１７】
第３の発明によれば、上記チューブは、平板部の両側端から内側壁を立設してなるチューブインナーと、平板部の両側端から上記内側壁に外接する外側壁を立設してなるチューブアウターとを組み付けてなり、かつ、上記チューブインナーと上記チューブアウターとのいずれか一方のみの平板部の長手方向両端に、厚さ方向に膨出して他のチューブとの間隔を保持する膨出部を形成したことにより、チューブを形成するのに必要な全体の材料コストおよび加工コストを低減させることができる。
また、冷却水流路の高さ（チューブ相互の間隔）に仕様変更があった場合にも、チューブインナーとチューブアウターとのうち、膨出部を設けた一方の形状（膨出部の高さ）を変更するのみでよく、膨出部を設けない他方については形状を変更せずに仕様変更前の型を流用できるため、型費を節減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態に係るＥＧＲクーラを示す斜視図である。
【図２】（ａ）は同ＥＧＲクーラの断面説明図、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図、（ｃ）は（ｂ）中のＡ部の部分拡大図である。
【図３】同ＥＧＲクーラのチューブを示す図であり、（ａ）はチューブの側方図、（ｂ）は同平面説明図、（ｃ）は（ａ）中のＢ−Ｂ線断面説明図である。
【図４】同チューブを示す分解拡大斜視図である。
【図５】（ａ）から（ｄ）は、それぞれ別態様に係るＥＧＲクーラのチューブを示す平面説明図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ別態様に係るＥＧＲクーラのチューブを示す平面説明図である。
【図７】（ａ）は従来のＥＧＲクーラの部分拡大説明図、（ｂ）は（ａ）中のＣ部の部分拡大図である。
【図８】従来のＥＧＲクーラのチューブを示す図であり、（ａ）はチューブの側方図、（ｂ）は同平面説明図、（ｃ）は（ａ）中のＤ−Ｄ線断面説明図である。
【図９】従来のＥＧＲクーラのチューブを示す分解拡大斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態に係るＥＧＲクーラについて説明する。
図１に示すように、このＥＧＲクーラは、排気ガスと冷却水との熱交換を行うコア部１の両端に、エンジンの排気系（図示せず）から排気ガスを導入する入口ヘッダー２と、エンジンの吸気系（図示せず）へ排気ガスを排出する出口ヘッダー３とを取り付けてなる。
図２に示すように、コア部１は、排気ガスを通過させる多数の扁平なチューブ４を所定の間隔を設けて積層し、これを角筒状のシェル７に収容し、接合によって固定してなる。
【００２０】
図２、図４に示すように、チューブ４は、略平坦な平板部の両側端に内側壁を立設してなるチューブインナー５と、略平坦な平板部の両側端に上記内側壁に外接する外側壁を立設してなるチューブアウター６とを組み付けてなる中空の扁平管状に形成されている。
チューブインナー５とチューブアウター６とは、ろう付けによって接合される。
【００２１】
このチューブ４では、チューブインナー５の長手方向両端において、平板部を厚さ方向に膨出させた膨出部５ａを形成している。膨出部５ａと平板部の他の部分とは斜面によって接続されている。このため、多数のチューブ４を積層すると、この膨出部５ａが他のチューブ４に当接することによって、チューブ４相互の間に冷却水流路となる所定の間隙が設けられる。
他方、チューブアウター６には膨出部を設けず、平板部は長手方向の全域で平面状に形成されている（後述するビード９を設ける場合を除く）。
【００２２】
図１、図３に示すように、各チューブ４は、波板状のインナーフィン８を収容することにより、チューブ４を通過する排気ガスを分散、合流あるいは蛇行させて乱流化するとともに、インナーフィン８によって排気ガスと冷却水との熱交換面積を増加させ、熱交換を促進している。
インナーフィン８は、チューブ４内に収容され、ろう付けによってチューブ４の内面に接合される。
図３に示すように、チューブインナー５およびチューブアウター６の平板部の内面には複数の直線状のビード９を凹設しており、全体として、相互に角で接する２つの正方形の辺を形成している。
インナーフィン８をチューブ４に接合するには、チューブインナー５、チューブアウター６のビード９にろう材１０を塗布し、次いでインナーフィン８を所定の位置にセットして、チューブインナー５とチューブアウター６とを組み合わせ、加熱してろう付けする。
【００２３】
図１に示すように、シェル７は、２枚のコ字状の板材を接合してなり、両端に開口部を有して、積層した多数のプレートチューブ４を収容できる角筒体に形成されている。また、シェル７の入口側下面部と出口側上面部とには、それぞれ冷却水入口パイプ１１、冷却水出口パイプ１２が接続されている。
【００２４】
コア部１の上流側に取り付けられる入口ヘッダー２は、エンジンの排気系からの配管（図示せず）に接続されるフランジ部２ａと、コア部１のシェルに接合される大径の下流側開口部２ｂとを有し、下流側開口部２ｂに向かって次第に拡径する略角筒状に形成されている。
【００２５】
コア部１の下流側に取り付けられる出口ヘッダー３は、コア部１のシェル７に接合される大径の上流側開口部３ａと、エンジンの吸気系への配管（図示せず）に接続されるフランジ部３ｂとを有し、上流側開口部３ａに向かって次第に拡径する略角筒状に形成されている。
【００２６】
図２に示すように、入口ヘッダー２の下流側開口部２ｂは、シェル７の上流側の端部よりも大径に形成され、接合部分１３でシェル７の外面に接合される。
同様に、出口ヘッダー３の上流側開口部３ａは、シェル７の下流側の端部よりも大径に形成され、接合部分１３でシェル７の外面に接合される。
一方、この接合部分１３では、積層したチューブ４がシェル７の内面に接合され、チューブ４内のガス流路と、チューブ４外の冷却水流路とを気密に保っている。
【００２７】
図２（ｃ）に示すように、入口ヘッダー２（出口ヘッダー３）は、入口ヘッダー２（出口ヘッダー３）、シェル７、チューブ４の三層の接合部分１３よりもコア部１側へ延設され、シェル７のうち冷却水流路の壁面を構成する部分へせり出している。
また、図２（ｃ）に示すように、チューブ４とシェル７との長手方向の長さを等しくし、組み付ける際に両者の長手方向端面が揃うようにしている。そのため、組み付け時には、チューブ４とシェル７との長手方向両端を合わせることで容易に位置決めすることができ、ＥＧＲクーラの生産性を向上させることができる。
【００２８】
このようなＥＧＲクーラでは、入口ヘッダー２および出口ヘッダー３をシェル７の外面に接合した接合部分１３において、積層したチューブ４をシェル７の内面に接合することにより、入口ヘッダー２、出口ヘッダー３、各ヘッダー２、３とシェル７との接合部分、シェル７とチューブ４との接合部分といった熱交換に寄与しない部分１４の長手方向の長さを縮小し、ＥＧＲクーラにおけるコア部１の体積の割合を大きくすることができるから、同体積あたりのＥＧＲクーラの冷却性能を向上させることができる。
【００２９】
また、長手方向の同一位置（接合部分１３）において、シェル７の外面に入口ヘッダー２（または出口ヘッダー３）を接合し、シェル７の内面にチューブ４を接合する三層構造としたことにより、シェル７および入口ヘッダー２（または出口ヘッダー３）の接合部分と、シェル７およびチューブ４の接合部分との間に、耐圧性に乏しいシェル７のみの部分が存在せず、三層構造によって耐圧性を向上させることができる。
また、使用条件によってさらに高耐圧化する必要がある場合にも、入口ヘッダーまたは出口ヘッダーのみの板厚を増やすことで高耐圧化できるため、材料コストを抑えることができる
また、図２（ｃ）に示すように、接合部分１３において、入口ヘッダー２（出口ヘッダー３）が、入口ヘッダー２（出口ヘッダー３）、シェル７、チューブ４の三層の接合部分１３よりもコア部１側へ延設され、シェル７のうち冷却水流路の壁面を構成する部分へせり出していることにより、入口ヘッダー２（出口ヘッダー３）がシェル７を補強し、冷却水に対する耐圧性を向上させることができる。
【００３０】
さらに、図３に示すように、チューブ４の内面に、チューブ４とインナーフィン８とを接合するろう材１０を敷設するビード９を凹設したことにより、ろう材１０の量をビード９に充填する量に減らすことができて、材料コストを低減させることができる。
また、鉱粉末と液体とを混合したペースト状のろう材１０が塗布用ロボット等によってビード９に充填され、チューブ４とインナーフィン８とを接合するため、ビード９以外の平面部にろう材１０が溜まってチューブ４の厚さを増やしてしまうことがなく、シェル７内に所定の数のチューブ４を収容することができる。
また、ビード９はチューブ４から冷却水流路側へ突出しているため（図３（ｃ））、冷却水を乱流化して熱交換性能を向上させることができる。
【００３１】
さらに、図４に示すように、チューブインナー５のみに膨出部５ａを設け、チューブアウター６には膨出部を設けない構造としたから、チューブ４を形成するのに必要な全体の材料コストおよび加工コストを低減させることができる。
なお、本発明の実施形態とは逆に、チューブアウター６のみに膨出部を設け、チューブインナー５には膨出部を設けない構造としてもよい。
【００３２】
＜別態様＞
なお、本実施形態ではビード９をチューブインナー５およびチューブアウター６の双方に形成したが、これらの片方のみにビード９を設けるようにしてもよい。
また、本実施形態では図３（ｂ）のように互いに接続しない計７本のビード９を形成したが、全てのビード９を互いに連続させると、チューブ４の製造工程において塗布用ロボットが一筆書きのように連続的にろう材をビード９に塗布することができ、作業工数を削減することができ、チューブ４の生産性が向上する。
【００３３】
また、チューブ４に設けるビード９の形状は、特に限定されない。
たとえば、図５（ａ）に示す別態様では、チューブインナー５またはチューブアウター６の平板部を長手方向に蛇行するビード９を延設している。
また、図５（ｂ）に示す別態様では、チューブインナー５またはチューブアウター６の平板部の所定の角から対角へ蛇行するビード９を延設している。
図５（ａ）（ｂ）のビード９は、蛇行の折り返し部分が丸みを帯びたＲ形状に形成されている。
【００３４】
図５（ａ）（ｂ）の別態様では、ろう材を連続した１本のビード９に充填するため、製造工程において塗布用ロボットが一筆書きのように連続的にろう材をビード９に塗布することができ、作業工数を削減することができ、チューブ４の生産性が向上する。
また、ビード９の蛇行の折り返し部分がＲ形状に形成されていることにより、塗布用ロボットが急激な方向転換なくスムーズにろう材をビード９に塗布することができ、製造時間を短縮することができる。
【００３５】
図５（ｃ）に示す別態様では、チューブインナー５またはチューブアウター６の平板部の所定の角から対角へ蛇行するビード９を延設している。
また、図５（ｄ）に示す別態様では、チューブインナー５またはチューブアウター６の平板部を長手方向に蛇行するビード９を延設している。
図５（ｃ）（ｄ）のビード９は、蛇行の折り返し部分が尖った角形状に形成されている。
【００３６】
図５（ｃ）（ｄ）の別態様でも、ろう材を１本の連続したビード９に充填するため、製造工程において塗布用ロボットが一筆書きのように連続的にろう材をビード９に塗布することができ、作業工数を削減することができ、チューブ４の生産性が向上する。
また、ビード９の蛇行の折り返し部分が角形状に形成されていることにより、図５（ａ）（ｂ）の別態様よりもビード９の総面積を小さくすることができ、使用するろう材の量を減少させることができるため、材料コストを低減させることができる。
【００３７】
図６（ａ）の別態様では、ビード９ａが、チューブインナー５またはチューブアウター６の平板部の角Ｐ１から、長手方向中央かつ幅方向反対端の位置Ｐ５へ直線状に延設され、このＰ５で角Ｐ３へ向かって折り返し、Ｐ３への距離の略半分の位置まで延設されている。また、Ｐ３からは、直線状のビード９ｂが、Ｐ５への距離の略半分の位置まで延設されている。
Ｐ１の対角Ｐ６からも、ビード９ａが、長手方向中央かつ幅方向反対端の位置Ｐ２へ直線状に延設され、このＰ２で角Ｐ４へ向かって折り返し、Ｐ４への距離の略半分の位置まで延設されている。また、また、Ｐ４からも、直線状のビード９ｂが、Ｐ２への距離の略半分の位置まで延設されている。
【００３８】
図６（ａ）の別態様では２組のビード９ａ、ビード９ｂが互いに反転形状となるように形成されているため、プレス加工によってチューブインナー５またはチューブアウター６にビード９ａ、９ｂを形成する際には、１組のビード９ａおよびビード９ｂの型によって１組のビード９ａおよびビード９ｂを形成し、次いでチューブインナー５またはチューブアウター６を１８０度回転させて、同じ型によって残りのビード９ａおよびビード９ｂを形成することができ、製造コストを低減させることができる。
また、切れ目無く連続する１つの大きなビードによって平板部が囲まれるようにした場合、ビードの囲いの内側と外側との伸び率の差や残留応力などによって、プレス成形後にチューブインナー５またはチューブアウター６に変形が発生しやすくなるが、図６（ａ）の別態様では、２つのビード９ａの間に切れ目を設けて不連続に形成し、平板部の中央部がビード９ａに完全に包囲されないため、チューブインナー５またはチューブアウター６にゆがみやたわみが発生しにくく、プレス成形性が向上する。
【００３９】
図６（ｂ）の別態様では、チューブインナー５またはチューブアウター６の平板部の角Ｐ７から角Ｐ８へ長手方向に蛇行するビード９ｃが延設されている。このビード９ｃは、幅方向中央で折り返すように形成されている。
Ｐ７の対角Ｐ１０からも、角Ｐ９へ長手方向に蛇行する同形のビード９ｃが延設されている。
【００４０】
図６（ｂ）の別態様では、一対のビード９ｃが互いに反転形状となるように形成されているため、プレス加工によってチューブインナー５またはチューブアウター６にビード９ｃを形成する際には、１つのビード９ｃの型によって１本のビード９ｃを形成し、次いでチューブインナー５またはチューブアウター６を１８０度回転させて、同じ型によって残りのビード９ｃを形成することができ、製造コストを低減させることができる。
また、切れ目無く連続する１つの大きなビードによって平板部が囲まれるようにした場合、ビードの囲いの内側と外側との伸び率の差や残留応力などによって、プレス成形後にチューブインナー５またはチューブアウター６に変形が発生しやすくなるが、図６（ｂ）の別態様では、２つのビード９ｃの間に切れ目を設けて不連続に形成し、平板部の中央部がビード９ｃに完全に包囲されないため、チューブインナー５またはチューブアウター６にゆがみやたわみが発生しにくく、プレス成形性が向上する。
【符号の説明】
【００４１】
１  コア部
２  入口ヘッダー
２ａ  フランジ部
２ｂ  下流側開口部
３  出口ヘッダー
３ａ  上流側開口部
３ｂ  フランジ部
４  チューブ
５  チューブインナー
５ａ  膨出部
６  チューブアウター
６ａ  膨出部
７  シェル
８  インナーフィン
９、９ａ、９ｂ、９ｃ  ビード
１０  ろう材
１１  冷却水入口パイプ
１２  冷却水出口パイプ
１３  接合部分
１４  熱交換に寄与しない部分
１５  （ヘッダーとシェルとの）接合部分
１６  （シェルとチューブとの）接合部分
【図１】
2013113243.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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