(57)【要約】【課題】合わせガラスの加速試験方法。【解決手段】発泡が生じていない合わせガラスで構成された測定用サンプルを準備するステップであって、前記測定用サンプルは、自重σ１（ｋｇ）を有し、主表面の面積がＳ１（ｃｍ２）であるステップと、前記測定用サンプルを含む組立体を構成するステップであって、前記組立体において、前記測定用サンプルの第１のコーナー部または第１のコーナー部の近傍には、鉛直方向に沿って、０．１ｋｇ／ｃｍ２〜１ｋｇ／ｃｍ２の範囲の負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）が印加され、該負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）は、前記第１のコーナー部または第１のコーナー部の近傍に追加で加えられ得るおもりの重量をσ２（ｋｇ）としたとき、σａｌｌ＝（σ１＋σ２）／Ｓ１で表されるステップと、前記組立体を５０℃〜１２０℃の温度に保持するステップとを有する加速試験方法。【選択図】図２
2013241285.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の層、第２の層、および第３の層をこの順に有し、前記第２の層は、前記第１および第３の層よりも軟質である中間膜と、該中間膜を介して相互に積層された第１および第２のガラス基板とを有する合わせガラスの界面での発泡現象の加速試験方法であって、
（ａ）発泡が生じていない前記合わせガラスで構成された測定用サンプルを準備するステップであって、
前記測定用サンプルは、自重σ１（ｋｇ）を有し、
前記測定用サンプルは、主表面の面積がＳ１（ｃｍ２）であるステップと、
（ｂ）前記測定用サンプルを含む組立体を構成するステップであって、
前記組立体において、前記測定用サンプルの第１のコーナー部または第１のコーナー部の近傍には、鉛直方向に沿って、０．０１ｋｇ／ｃｍ２〜１ｋｇ／ｃｍ２の範囲の負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）が印加され、
該負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）は、前記第１のコーナー部または第１のコーナー部の近傍に追加で加えられ得るおもりの重量をσ２（ｋｇ）としたとき、
σａｌｌ＝（σ１＋σ２）／Ｓ１      式（１）
で表されるステップと、
（ｃ）前記組立体を５０℃〜１２０℃の温度に保持するステップと、
を有する、加速試験方法。
【請求項２】
前記合わせガラスの界面は、前記中間膜の第１の層と第２の層の間の界面、および／または前記中間膜の第２の層と第３の層の間の界面であることを特徴とする請求項１に記載の加速試験方法。
【請求項３】
前記測定用サンプルは、合わせガラスの実製品から切り出されて調製され、または
前記測定用サンプルは、当該加速試験方法のために調製された合わせガラスであることを特徴とする請求項１または２に記載の加速試験方法。
【請求項４】
前記組立体において、前記測定用サンプルは、該測定用サンプルの前記主表面が略水平となるように配置されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載の加速試験方法。
【請求項５】
前記測定用サンプルの前記主表面の面積Ｓ１（ｃｍ２）は、２５ｃｍ２〜５００ｃｍ２の範囲であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一つに記載の加速試験方法。
【請求項６】
前記測定用サンプルの自重σ１（ｋｇ）は、０．１ｋｇ〜１ｋｇの範囲であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一つに記載の加速試験方法。
【請求項７】
前記追加で加えられ得るおもりの重量σ２（ｋｇ）は、０．１ｋｇ〜５ｋｇの範囲であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一つに記載の加速試験方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
合わせガラスは、車両のガラス部材または建物の窓ガラス用の部材等として、幅広く使用されている。特に、最近では、車内または建屋内の快適性を高めるため、遮音性を有する合わせガラスが開発されている（特許文献１）。
【０００３】
そのような遮音性合わせガラスは、通常、第１および第２のガラス基板と、両ガラス基板の間に配置された中間膜とで構成される。
【０００４】
中間膜は、通常、第１のポリビニルアセタール層、第２のポリビニルアセタール層、および第３のポリビニルアセタール層をこの順に積層した３層構造となっている。このうち、中間膜の中央に配置される第２のポリビニルアセタール層は、他のポリビニルアセタール層に比べて、可塑剤の含有率が高くなっており、このため他の層に比べて柔らかくなっている。
【０００５】
中間膜をこのような構成とした場合、第２のポリビニルアセタール層において、可聴域内の周波数の音波が減衰されやすくなるため、合わせガラスの遮音性能が向上する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１０４６８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、前述のように構成される合わせガラスにおいて、製品の製造段階や製品としての使用中に、合わせガラスの端面部分の中間膜内に気泡が生じる場合がある（いわゆる「発泡現象」）。このような発泡現象は、合わせガラスの美観を損ねる大きな要因となるため、従来より、発泡を防止するための対策が検討されている。
【０００８】
なお、対策検討の際には、既に発泡が生じた「不健全」サンプルを用いて、各種評価が行われている。これは、発泡が生じる前の「健全な」合わせガラスをサンプルとして使用した場合、実際に製品で生じている発泡現象を再現することが難しく、さらには発泡現象そのものが生じない場合もあるからである。
【０００９】
しかしながら、既に発泡が生じた「不健全」サンプルを用いた各種評価では、発泡の発生箇所を確認したり、発生規模を把握したりすることは可能であるものの、発泡現象の発生防止対策を検討することは難しいという問題がある。例えば、「不健全」サンプルでは、発泡状態の経時的な変化を予測することは難しい。また、「不健全」サンプルでは、発泡現象を抑制することが可能な合わせガラスを見出すためのスクリーニング試験を行うことは極めて難しい。
【００１０】
このように、「不健全」サンプルを用いた各種評価では、発泡現象に対して、十分な発生予防対策を見出すことが難しいという問題がある。そして、このことが、合わせガラスにおける発泡の問題を解決するための対策が十分に進展しない一因となっている。このため、「健全な」合わせガラスをサンプルとして使用することが可能な、発泡現象の評価試験方法が要望されている。
【００１１】
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、発泡が生じていない健全な測定用サンプルを用いて発泡現象を再現することが可能な、合わせガラスの加速試験方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明では、第１の層、第２の層、および第３の層をこの順に有し、前記第２の層は、前記第１および第３の層よりも軟質である中間膜と、該中間膜を介して相互に積層された第１および第２のガラス基板とを有する合わせガラスの界面での発泡現象の加速試験方法であって、
（ａ）発泡が生じていない前記合わせガラスで構成された測定用サンプルを準備するステップであって、
前記測定用サンプルは、自重σ１（ｋｇ）を有し、
前記測定用サンプルは、主表面の面積がＳ１（ｃｍ２）であるステップと、
（ｂ）前記測定用サンプルを含む組立体を構成するステップであって、
前記組立体において、前記測定用サンプルの第１のコーナー部または第１のコーナー部の近傍には、鉛直方向に沿って、０．０１ｋｇ／ｃｍ２〜１ｋｇ／ｃｍ２の範囲の負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）が印加され、
該負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）は、前記第１のコーナー部または第１のコーナー部の近傍に追加で加えられ得るおもりの重量をσ２（ｋｇ）としたとき、
σａｌｌ＝（σ１＋σ２）／Ｓ１      式（１）
で表されるステップと、
（ｃ）前記組立体を５０℃〜１２０℃の温度に保持するステップと、
を有する、加速試験方法が提供される。
【００１３】
ここで、本発明による加速試験方法において、前記合わせガラスの界面は、前記中間膜の第１の層と第２の層の間の界面、および／または前記中間膜の第２の層と第３の層の間の界面であっても良い。
【００１４】
また、本発明による加速試験方法において、
前記測定用サンプルは、合わせガラスの実製品から切り出されて調製され、または
前記測定用サンプルは、当該加速試験方法のために調製された合わせガラスであっても良い。
【００１５】
また、本発明による加速試験方法において、前記組立体の前記測定用サンプルは、該測定用サンプルの前記主表面が略水平となるように配置されても良い。
【００１６】
また、本発明による加速試験方法において、前記測定用サンプルの前記主表面の面積Ｓ１（ｃｍ２）は、２５ｃｍ２〜５００ｃｍ２の範囲であっても良い。
【００１７】
また、本発明による加速試験方法において、前記測定用サンプルの自重σ１（ｋｇ）は、０．１ｋｇ〜１ｋｇの範囲であっても良い。
【００１８】
また、本発明による加速試験方法において、前記追加で加えられ得るおもりの重量σ２（ｋｇ）は、０．１ｋｇ〜５ｋｇの範囲であっても良い。
【発明の効果】
【００１９】
本発明では、発泡が生じていない健全な測定用サンプルを用いて発泡現象を再現することが可能な、合わせガラスの加速試験方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】一般的な合わせガラスの構成を示した模式的な断面図である。
【図２】本発明による合わせガラスの加速試験方法の一例の概略的なフロー図である。
【図３】本発明による合わせガラスの加速試験方法に使用される組立体の構成の一例を模式的に示した側面図である。
【図４】本発明による合わせガラスの加速試験方法に使用される組立体の構成の一例を模式的に示した斜視図である。
【図５】実施例における組立体において、取り付け冶具の設置位置の概略を模式的に示した上面図である。
【図６】加速試験における測定用サンプルの端部の状態変化を模式的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を参照して、本発明を説明する。
【００２２】
（合わせガラスの構成）
まず、図１を参照して、本発明による加速試験方法の被測定対象となる、合わせガラスの構成について説明する。
【００２３】
図１には、一般的な合わせガラスの模式的な断面図を示す。
【００２４】
図１に示すように、通常、合わせガラス１００は、第１のガラス基板１２０と、第２のガラス基板１３０と、両ガラス基板１２０、１３０の間に配置された中間膜１４０とで構成される。中間膜１４０は、２つのガラス基板１２０、１３０を相互に結合する役割を有する。
【００２５】
第１のガラス基板１２０は、相互に対向する第１および第２の表面１２１、１２２を有する。また、第２のガラス基板１３０は、相互に対向する第１および第２の表面１３１、１３２を有する。このうち、第１のガラス基板１２０の第１の表面１２１は、合わせガラス１００の第１の主表面を構成し、第２のガラス基板１３０の第１の表面１３１は、合わせガラス１００の第２の主表面を構成する。
【００２６】
中間膜１４０は、３層で構成され、すなわち、第１のガラス基板１２０に近い側から、第１のポリビニルアセタール層１５０（以下、「第１のポリビニルアセタール層（１５０）」と称する）、第２のポリビニルアセタール層１６０（以下、「第２のポリビニルアセタール層（１６０）」と称する）、および第３のポリビニルアセタール層１７０（以下、「第３のポリビニルアセタール層（１７０）」と称する）を、この順に積層することにより構成される。
【００２７】
第２のポリビニルアセタール層１６０は、第１および第３のポリビニルアセタール層１５０、１７０に比べて、可塑剤の含有量が多くなっており、このため、相対的により柔らかくなっている。
【００２８】
使用の際には、中間膜１４０の構成、より具体的には、他のポリビニルアセタール層１５０、１７０に比べて柔らかい、第２のポリビニルアセタール層１６０の存在のため、可聴域内の周波数の音波が減衰されやすくなる。従って、このような構成の合わせガラス１００では、良好な遮音性能を発揮することができる。
【００２９】
なお、図１の例では、合わせガラス１００は、略平坦な構造となっている。しかしながら、これは一例に過ぎず、合わせガラスは、例えば、一部または全部が曲面状であっても良い。
【００３０】
合わせガラス１００は、例えば、車両のガラス部材（フロントガラス部材、サイドガラス部材、リアガラス部材、およびルーフガラス部材等。以下同じ）、または建物の窓ガラス等の部材として使用される。
【００３１】
ところで、このような構成の合わせガラス１００において、車両のガラス部材もしくは建物の窓ガラスとしての製造段階または使用中に、合わせガラス１００の端面１９０の中間膜１４０部分（図１の部分Ａ）に気泡が生じる場合がある（いわゆる「発泡現象」）。このような発泡現象は、合わせガラス１００の美観を損ねる大きな要因となる。特に、車両および建物において、このような発泡現象が生じると、製品の見栄えが悪くなり、製品のイメージダウンにつながるという問題がある。このため、従来より、合わせガラス１００の発泡現象を抑制、防止するための対策が検討されている。
【００３２】
なお、現状では、このような発泡現象の対策検討の際には、既に発泡が生じた「不健全」サンプルを用いて、各種評価が行われている。これは、発泡が生じる前の「健全な」合わせガラスをサンプルとして使用した場合、実際に製品で生じている発泡現象を再現することが難しく、さらには発泡現象そのものが生じない場合もあるからである。
【００３３】
しかしながら、既に発泡が生じた「不健全」サンプルを用いた各種評価では、発泡の発生箇所を確認したり、発生規模を把握したりすることは可能であるものの、発泡現象の発生防止対策を検討することは難しいという問題がある。例えば、「不健全」サンプルでは、発泡状態の経時的な変化を予測することは難しい。また、「不健全」サンプルでは、発泡現象を抑制することが可能な合わせガラスを見出すためのスクリーニング試験を行うことは極めて難しい。
【００３４】
このように、「不健全」サンプルを用いた各種評価では、発泡現象に対して、十分な発生予防対策を見出すことは難しい。そして、このことが、合わせガラスにおける発泡の問題を解決するための対策が十分に進展しない一因となっている。
【００３５】
これに対して、本発明による合わせガラスの発泡現象の加速試験方法では、以下に詳細に説明するように、発泡が生じていない健全な測定用サンプルが試験に使用される。
【００３６】
このような本発明による合わせガラスの発泡現象の加速試験方法では、従来の評価試験のように、既に発泡が生じた「不健全」サンプルを使用する必要がない。このため、本発明による合わせガラスの発泡現象の加速試験方法では、「不健全」サンプルを用いる従来の評価試験では難しかった、発泡状態の経時的な変化を予測することが可能となる。また、本発明による合わせガラスの発泡現象の加速試験方法では、「不健全」サンプルでは難しかった、各種合わせガラスのスクリーニング試験を容易に行うことができる。
【００３７】
従って、本発明の加速試験方法を利用することにより、発泡現象を抑制することが可能な合わせガラスを見出すことが容易となる。また、本発明の加速試験方法を利用することにより、合わせガラスにおける発泡現象の原因究明、および発生防止のための対策検討を推進することが可能となる。
【００３８】
（本発明による合わせガラスの発泡現象の加速試験方法）
次に、図２を参照して、本発明による合わせガラスの発泡現象の加速試験方法の一例について詳しく説明する。
【００３９】
図２には、本発明による合わせガラスの発泡現象の加速試験方法の一例の概略的なフロー図を示す。
【００４０】
図２に示すように、本発明による合わせガラスの発泡現象の加速試験方法は、
（ａ）発泡が生じていない合わせガラスで構成された測定用サンプルを準備するステップであって、
前記測定用サンプルは、自重σ１（ｋｇ）を有し、
前記測定用サンプルは、主表面の面積がＳ１（ｃｍ２）であるステップ（ステップＳ１１０）と、
（ｂ）前記測定用サンプルを含む組立体を構成するステップであって、
前記組立体において、前記測定用サンプルの第１のコーナー部または第１のコーナー部の近傍には、鉛直方向に沿って、０．０１ｋｇ／ｃｍ２〜１ｋｇ／ｃｍ２の範囲の負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）が印加され、
該負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）は、前記第１のコーナー部または第１のコーナー部の近傍に追加で加えられ得るおもりの重量をσ２（ｋｇ）（ただし、σ２≧０）としたとき、
σａｌｌ＝（σ１＋σ２）／Ｓ１      式（１）
で表されるステップ（ステップＳ１２０）と、
（ｃ）前記組立体を５０℃〜１２０℃の温度に保持するステップ（ステップＳ１３０）と、
を有する。
【００４１】
以下、各ステップについて、詳しく説明する。
【００４２】
（ステップＳ１１０）
まず、測定用サンプルとして、発泡が生じていない「健全な」合わせガラスが準備される。
【００４３】
測定用サンプルの重量（σ１）は、特に限られないが、重量σ１は、０．１ｋｇ〜１ｋｇの範囲であっても良い。重量σ１は、０．１ｋｇ〜０．５ｋｇの範囲であることが好ましい。
【００４４】
また、測定用サンプルの主表面の面積（Ｓ１）は、特に限られないが、主表面の面積Ｓ１は、２５ｃｍ２〜５００ｃｍ２の範囲であっても良い。主表面の面積Ｓ１は、２５ｃｍ２〜１００ｃｍ２の範囲であることが好ましい。
【００４５】
なお、本願において、「測定用サンプルの主表面」とは、第１のガラス基板の第２のガラス基板とは反対の側の表面の面積（ＳＡ）、または第２のガラス基板の第１のガラス基板とは反対の側の表面の面積（ＳＢ）を意味する。通常の場合、これらの面積は等しいが、仮に、ＳＡとＳＢの値が異なる場合は、両者のうちの小さい方の値を、測定用サンプルの主表面の面積Ｓ１とする。
【００４６】
合わせガラスは、例えば、図１に示す合わせガラス１００で構成されても良い。そこで、以下、測定用サンプルとして図１に示す合わせガラス１００を使用する場合を例にして、測定用サンプルの構成を簡単に説明する。
【００４７】
（ガラス基板１２０、１３０）
測定用サンプル、すなわち合わせガラス１００は、第１および第２のガラス基板１２０、１３０を有する。ただし、両ガラス基板には、同様の構成が適用できるため、以下の記載では、第２のガラス基板１３０を例に説明する。
【００４８】
測定用サンプルに含まれる第２のガラス基板１３０は、ガラスで構成される限り、いかなる組成であっても良い。また、第２のガラス基板１３０は、例えば、複数の部材を積層することにより構成されても良く、例えば、ガラス板と樹脂板の積層体であっても良い。
【００４９】
第２のガラス基板１３０の厚さは、特に限られないが、合わせガラスを車両のガラス部材（フロントガラス、サイドガラス、およびリアガラス等）として使用することを想定した場合、第２のガラス基板１３０の厚さは、例えば、１．０ｍｍ〜２．５ｍｍの範囲である。
【００５０】
なお、第２のガラス基板１３０の第１および第２の表面１３１、１３２のうちの少なくとも一方には、部分的に機能膜が設置されていても良い。機能膜は、これに限られるものではないが、例えば、黒色セラミック膜等の着色膜等であっても良い。第２のガラス基板１３０に黒色セラミック膜を設置することにより、合わせガラス１００を、車両または建物等の被設置対象に取り付ける際に、取り付け部分を目立たなくすることができ、製品の美観が向上する。
【００５１】
黒色セラミック膜を設置する場合、黒色セラミック膜は、第２のガラス基板１３０の第１および／または第２の表面１３１、１３２の周囲にわたって、額縁状に設置されても良い。
【００５２】
（中間膜）
測定用サンプルは、中間膜１４０を有する。
【００５３】
中間膜１４０は、前述のように、少なくとも３つのポリビニルアセタール層１５０、１６０、１７０から構成される。
【００５４】
ポリビニルアセタール層１５０、１６０、１７０を構成するポリビニルアセタールの種類は、特に限られない。ポリビニルアセタールは、例えば、ポリビニルブチラールであっても良い。
【００５５】
各層における可塑剤の量は、特に限られないが、第２のポリビニルアセタール層１６０は、可塑剤の含有量が最も大きいこと留意する必要がある。なお、通常の場合、第１のポリビニルアセタール層１５０と第３のポリビニルアセタール層１７０に含まれる可塑剤の含有量は、ほぼ等しい。
【００５６】
可塑剤の種類は、特に限られない。可塑剤は、例えば、トリエチレングリコール  ジ−２−エチルヘキサノネートであっても良い。
【００５７】
このような合わせガラス１００で構成された測定用サンプルは、適切な寸法に切断されても良い。
【００５８】
なお、測定用サンプルは、実際の製品（すなわち、車両のガラス部材または建物の窓ガラス）から切り出した（または切断していないそのままの）サンプルであっても良い。あるいは、測定用サンプルは、本発明による試験のため、新たに製造されたものであっても良い。
【００５９】
測定用サンプルの主表面の形状は、特に限られないが、円形または楕円形のようなコーナー部を全く有さない形状は、好ましくない。すなわち、測定用サンプルは、主表面に少なくとも一つのコーナー部を有することが好ましい。測定用サンプルは、通常、略三角形状、略正方形状、略長方形状、または略楕円形状の形状を有する。
【００６０】
ここで、前述のように、本発明では、測定用サンプルは、未だ発泡現象が発生していない「健全な」状態であることに留意する必要がある。
【００６１】
（ステップＳ１２０）
次に、前記ステップＳ１１０で準備された測定用サンプルを用いて、組立体が構成される。
【００６２】
図３および図４には、組立体の構成の一例を模式的に示す。なお、図３は、組立体の概略的な側面図であり、図４は、組立体の概略的な斜視図である。
【００６３】
図３および図４に示すように、組立体３００は、前述の工程で準備された測定用サンプル３１０と、取り付け冶具３３０Ａ、３３０Ｂと、上部サポート部材３５０と、おもり３６０と、サポートハンガー３７０とを有する。
【００６４】
測定用サンプル３１０は、第１のガラス基板３１５の側に相当する第１の主表面３１５と、第２のガラス基板の側に相当する第２の主表面３１８とを有する。図３の例では、測定用サンプル３１０は、第１の主表面３１５が略鉛直方向（Ｚ方向）下向きとなり、第２の主表面３１８が略鉛直方向（Ｚ方向）上向きとになるように配置される。
【００６５】
測定用サンプル３１０の一つのコーナー部３２０（またはその近傍。以下同じ）には、上下の重なり合う位置に、取り付け冶具３３０Ａ、３３０Ｂが設置される。取り付け冶具３３０Ａは、接着剤等の固定部材を介して、測定用サンプル３１０の第１の主表面３１５のコーナー部３２０に取り付けられ、取り付け冶具３３０Ｂは、接着剤等の固定部材を介して、測定用サンプル３１０の第２の主表面３１８のコーナー部３２０に取り付けられる。
【００６６】
取り付け冶具３３０Ａ、３３０Ｂは、それぞれ、フック状の取り付け部３３５Ａ、３３５Ｂを有し、これにより、他の部材を支持することができる構成となっている。なお、取り付け部３３５Ａ、３３５Ｂの態様は、必ずしも図のようなフック状である必要はなく、取り付け部３３５Ａ、３３５Ｂは、他の部材を支持することができれば、いかなる態様であっても良い。
【００６７】
取り付け冶具３３０Ａの取り付け部３３５Ａには、必要に応じて、各種重量のおもり３６０が吊される。なお、測定用サンプル３１０自身の重量（すなわち自重）σ１が十分に大きい場合には、おもり３６０が使用されないこともある。一方、取り付け冶具３３０Ｂの取り付け部３３５Ｂには、上部サポート部材３５０が取り付けられる。
【００６８】
上部サポート部材３５０の他端は、固定部材（図示されていない）に固定されており、これにより、上部サポート部材３５０の位置を固定することができる。また、これにより、取り付け冶具３３０Ｂを介して、測定用サンプル３１０をそのコーナー部３２０で支持することができる。上部サポート部材３５０の態様は、上記効果が得られる限り、特に限られない。上部サポート部材３５０は、例えば、図３および図４のように、ロープまたは紐状の部材で構成されても良い。
【００６９】
サポートハンガー３７０は、測定用サンプル３１０の主表面３１５、３１８を略水平な（Ｘ方向と平行な）状態に維持するために使用される。すなわち、サポートハンガー３７０を使用することにより、測定用サンプル３１０の鉛直方向（Ｚ方向）に加わる荷重を面内でバランス化させ、測定用サンプル３１０の主表面３１５、３１８を略水平な状態に維持することができる。
【００７０】
換言すれば、サポートハンガー３７０は、上部サポート部材３５０を用いて測定用サンプル３１０のコーナー部３２０を上方に支持する（吊り下げる）ことによって生じたアンバランスを解消するように設置される。
【００７１】
サポートハンガー３７０の態様は、特に限られない。例えば、図３、４に示すように、サポートハンガー３７０は、測定用サンプル３１０を下側の面（第１の主表面３１５）で支持するような、帯状の部材で構成されても良い。
【００７２】
なお、サポートハンガー３７０は、必須の構成部材ではなく、省略しても良い。ただし、その場合、測定用サンプル３１０の主表面３１５、３１８を水平に維持することが難しくなる。（測定用サンプル３１０の主表面３１５、３１８が水平に維持されていなくても、測定上は問題ない。）
このように構成された組立体３００において、測定用サンプル３１０の第１のコーナー部３２０には、第１のガラス基板および第２のガラス基板が相互に離れる方向に、負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）が印加されることになる（図４参照）。
【００７３】
ここで、負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）は、測定用サンプル３１０の第１および第２の主表面３１５、３１８のうち小さい方の面積Ｓ１（ｃｍ２）、測定用サンプル３１０の自重σ１（ｋｇ）、およびおもりの重量σ２（ｋｇ）を用いて、以下のように表される：
σａｌｌ＝（σ１＋σ２）／Ｓ１      式（１）
また、負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）は、０．０１ｋｇ／ｃｍ２〜１ｋｇ／ｃｍ２の範囲となるように選定される。負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）は、０．０１ｋｇ／ｃｍ２〜０．５ｋｇ／ｃｍ２の範囲であることが好ましい。
【００７４】
（ステップＳ１３０）
次に、前述のステップＳ１２０で構成された組立体３００が、５０℃〜１２０℃の温度に保持された環境に配置される。
【００７５】
組立体３００は、例えば、所定の温度に制御された電気炉内に配置され、これにより、上記のような環境に晒されても良い。
【００７６】
前述のように、ステップＳ１２０において、測定用サンプル３１０の第１のコーナー部３２０には、第１のガラス基板および第２のガラス基板が相互に離れる方向に、負荷σａｌｌ（ｋｇ／ｃｍ２）が印加されている。さらに、ステップＳ１３０により、測定用サンプル３１０は、高温環境に暴露される。これらの影響により、測定用サンプル３１０のコーナー部３２０では、測定用サンプル３１０の各界面における部材間の密着強度が経時的に低下する。また、この密着強度の低下度合いは、最初に準備された測定用サンプル３１０の状態に依存する。
【００７７】
従って、このような加速試験方法により、測定用サンプルに生じ得る発泡現象の加速試験を実施することができる。
【００７８】
すなわち、ステップＳ１３０において、所定の時間経過毎に、測定サンプル３１０の状態を、非破壊法でまたは破壊法で観察することにより、測定用サンプル３１０に発泡現象が生じたか否か、あるいは、発泡現象がどの程度進展したか等を評価することが可能となる。
【実施例】
【００７９】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００８０】
以下の方法で、測定用サンプルを含む組立体を構成し、加速試験を実施した。
【００８１】
（組立体の作製）
実際の車両用の合わせガラス製品（新品。発泡現象は生じていなかった）を、縦約２００ｍｍ×横約１００ｍｍの矩形状寸法に切り出し、測定用サンプルを調製した。従って、測定用サンプルの主表面の面積Ｓ１は、２００ｃｍ２である。測定用サンプルの重量σ１は、約０．２ｋｇである。
【００８２】
また、この測定用サンプルにおいて、第１および第２のガラス基板は、グリーンガラスである。また、中間膜は、３層のポリビニルアセタール層で構成された膜（Ｓｏｕｎｄ  Ａｃｏｕｓｔｉｃ  Ｆｉｌｍ：積水化学工業社製）である。
【００８３】
次に、この測定用サンプルを含む組立体を作製した。
【００８４】
まず、測定用サンプルの一つのコーナー部近傍（上下面）に、接着剤を介して、取り付け冶具を設置した。各取り付け冶具は、厚さ約１ｍｍの金属板で構成され、１辺が約３０ｍｍの略正方形状である。
【００８５】
図５には、取り付け冶具の設置位置の概略を模式的に示す。
【００８６】
図５に示すように、取り付け冶具３３０Ａは、測定用サンプル３１０の第１の主表面３１５の一つのコーナー部３２０において、測定用サンプル３１０の縦横のそれぞれの端面３２３、３２４から約１０ｍｍ内側の領域に取り付けた。なお、図５からは視認できないが、測定用サンプル３１０の第２の主表面３１８（裏面）のコーナー部３２０の同位置にも、取り付け冶具３３０Ｂ取り付けた。
【００８７】
取り付け冶具３３０Ａ、３３０Ｂは、図３および図４に示したような、フック状の取り付け部３３５Ａ、３３５Ｂを有する（図５には示されていない）。
【００８８】
次に、水平方向に延伸する金属バーを備える保持台を準備した。この金属バーには、図３および図４に示したような上部サポート部材３５０（金属チェーン）と、サポートハンガー３７０とが吊り下げられている。
【００８９】
このサポートハンガー３７０に、測定用サンプル３１０を通し、測定用サンプル３１０を金属バーに吊り下げた。また、上部サポート部材３５０に、取り付け冶具３３０Ｂの取り付け部３３５Ｂを介して、測定用サンプル３１０を吊り下げた。これにより、測定用サンプル３１０は、略水平に保持された。
【００９０】
この状態で、取り付け冶具３３０Ｂの取り付け部３３５Ｂを介して、３ｋｇのおもりを掛け、測定用サンプル３１０の第１の主表面３１５の一つのコーナー部３２０に負荷σａｌｌを印加した。
【００９１】
負荷σａｌｌは、以下の式から、
σａｌｌ＝（０．２ｋｇ＋３ｋｇ）／（２００ｃｍ２）＝０．０１６ｋｇ／ｃｍ２
であった。
【００９２】
（加速試験）
次に、前述の構成の組立体を、保持台ごとオーブン内に配置した（大気雰囲気）。その後、オーブンを１００℃まで加熱した。
【００９３】
所定の時間経過後、オーブンから組立体を取り出し、測定用サンプルの目視観察を実施した。
【００９４】
（結果）
試験開始から、２．５日、４日、６日、および８日経過後に、測定用サンプルの目視観察を実施した。
【００９５】
図６には、測定用サンプルのコーナー部の目視観察の結果（コーナー部のスケッチ）を示す。
【００９６】
図６に示すように、試験から２．５日後に、測定用サンプルのコーナー部に、全長約１ｍｍ、幅約１ｍｍ程度の小さな気泡が複数生じていることが確認される。試験から４日後には、これらの気泡は、全長約２〜３ｍｍ、幅約１ｍｍ程度にまで成長していることが確認される。また、試験から６日後には、これらの気泡は、全長約４ｍｍ、幅約１ｍｍ〜２ｍｍにまで成長していることが確認される。さらに、試験から６日後には、これらの気泡は、全長約６ｍｍ、最大幅約５ｍｍにまで成長していることが確認される。
【００９７】
このように、本発明による合わせガラスの界面での発泡現象の加速試験方法により、「健全な」合わせガラスサンプルにおいて、発泡現象が発生し、また発泡が時間とともに成長することが再現された。
【００９８】
従って、本発明による合わせガラスの界面での発泡現象の加速試験方法を用いることにより、発泡現象を抑制することが可能な合わせガラスを見出すためのスクリーニング試験を行ったり、発泡状態の経時的な変化を予測することが可能になると推察される。
【産業上の利用可能性】
【００９９】
本発明は、合わせガラスに生じ得る発泡現象の評価試験方法として、利用することができる。
【符号の説明】
【０１００】
１００    合わせガラス
１２０    第１のガラス基板
１２１    第１の表面
１２２    第２の表面
１３０    第２のガラス基板
１３１    第１の表面
１３２    第２の表面
１４０    中間膜
１５０    第１のポリビニルアセタール層
１６０    第２のポリビニルアセタール層
１７０    第３のポリビニルアセタール層
１９０    端部
３００    組立体
３１０    測定用サンプル
３１５    第１の主表面
３１８    第２の主表面
３２０    コーナー部
３２３、３２４  端面
３３０Ａ、３３０Ｂ  取り付け冶具
３３５Ａ、３３５Ｂ  取り付け部
３５０    上部サポート部材
３６０    おもり
３７０    サポートハンガー
【図１】
2013241285.tif 000003
【図２】
2013241285.tif 000004
【図３】
2013241285.tif 000005
【図４】
2013241285.tif 000006
【図５】
2013241285.tif 000007
【図６】
2013241285.tif 000008