(57)【要約】【課題】工程毎の計画と、部品毎の計画とを同時に管理することができ、かつ、直観的に作業工程全体を把握すること。【解決手段】部品の生産スケジュールを管理するスケジュール管理装置１０であって、部品を識別する部品番号を示す部品番号軸と、生産される部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域において、生産スケジュールに基づいて決定される現在の生産工程の目標であるペースメーカと、生産工程の現在の進捗状態である実体情報とを含ませ、ペースメーカと実体情報とを異なる表示形式で表示領域に提示させ、ペースメーカと実体情報とに当該部品の適用先の識別番号を示す提示制御部２２を具備する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品の生産スケジュールを管理するスケジュール管理装置であって、
前記部品を識別するための部品番号を示す部品番号軸と、生産される前記部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域において、前記生産スケジュールに基づいて決定される現在の前記生産工程の目標であるペースメーカと、前記生産工程の現在の進捗状態である実体情報とを含ませ、前記ペースメーカと前記実体情報とを異なる表示形式で前記表示領域に提示させる提示制御手段を具備するスケジュール管理装置。
【請求項２】
前記提示制御手段は、前記ペースメーカと前記実体情報とにおいて、適用先を識別するための識別番号を示す請求項１に記載のスケジュール管理装置。
【請求項３】
前記提示制御手段は、前記生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいる前記実体情報に対応する前記ペースメーカを第１の色で示し、前記生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいない前記実体情報に対応する前記ペースメーカを前記第１の色と異なる第２の色で示す請求項１または請求項２に記載のスケジュール管理装置。
【請求項４】
前記提示制御手段は、前記生産スケジュールの計画に対して工程に遅れが生じている前記実体情報に対応する前記ペースメーカのうち、前記生産スケジュールの計画と、生じている遅れとの時間差が閾値以下である前記ペースメーカを前記第２の色と異なる第３の色で示す請求項３に記載のスケジュール管理装置。
【請求項５】
前記提示制御手段は、前記部品の前記実体情報と、該実体情報に対応する前記ペースメーカとを同一の色で示す請求項１から請求項４のいずれかに記載のスケジュール管理装置。
【請求項６】
前記提示制御手段は、前記実体情報が、前記生産スケジュールの計画通りである場合には、対応する前記ペースメーカを前記表示領域において非表示にする請求項１から請求項５のいずれかに記載のスケジュール管理装置。
【請求項７】
前記提示制御手段は、前記表示領域に、前記生産工程が停止していることを示す不良領域を含み、前記生産工程が停止している前記実体情報を、前記不良領域に示す請求項１から請求項６のいずれかに記載のスケジュール管理装置。
【請求項８】
前記部品を製品に組み立てるのに必要とされる期日である組立必要日を起点としてバックワードで第１スケジュールを決定するバックワード手段と、
前記部品の前記生産工程を、山崩し処理する通常工程、高い処理能力を有する山崩し処理をしない大能力工程、および前記部品の納品日が決定されている外注工程の３種類の工程に分類し、分類結果と前記第１スケジュールとに基づいて、前記生産スケジュールを決定するスケジュール決定手段と
を具備する請求項１から請求項７のいずれかに記載のスケジュール管理装置。
【請求項９】
前記スケジュール決定手段は、前記通常工程において、種類の異なる複数のリソースを用いる作業が含まれる場合には、一の工程が、単一種類のリソースを使用する作業となるように仮想的に前記工程を分割する請求項８に記載のスケジュール管理装置。
【請求項１０】
請求項１から請求項９のいずれかに記載のスケジュール管理装置と、
前記スケジュール管理装置とネットワークを介して接続されるクライアント端末と
を備えるスケジュール管理システム。
【請求項１１】
部品の生産スケジュールを管理するスケジュール管理装置の管理方法であって、
前記部品を識別するための部品番号を示す部品番号軸と、生産される前記部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域において、前記生産スケジュールに基づいて決定される現在の前記生産工程の目標であるペースメーカと、現在の前記生産工程の進捗状態である実体情報とを含ませ、前記ペースメーカと前記実体情報とを異なる表示形式で前記表示領域に提示させるスケジュール管理装置の管理方法。
【請求項１２】
部品の生産スケジュールを管理するスケジュール管理装置の管理プログラムであって、
前記部品を識別するための部品番号を示す部品番号軸と、生産される前記部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域において、前記生産スケジュールに基づいて決定される現在の前記生産工程の目標であるペースメーカと、現在の前記生産工程の進捗状態である実体情報とを含ませ、前記ペースメーカと前記実体情報とを異なる表示形式で前記表示領域に提示させることをコンピュータに実行させるためのスケジュール管理装置の管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に、部品等の生産管理に関するスケジュール管理装置およびその管理方法並びに管理プログラム、それを備えたスケジュール管理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、生産管理における、製品や部品等の生産量、生産時期、および生産順序等を決定する生産スケジュールの立案作業は、コスト、納期などを考慮して細かく設定し、最適化する必要がある。立案された生産スケジュールの表示には、縦軸に作業内容を配置し、横軸に時間軸を設けて各作業間の関連とともに進捗状況を視覚的に棒グラフで示すガントチャートや、作業内容に関する計画と実績の情報等を表で示す表形式などが用いられている。
例えば、下記特許文献１では、横軸に利用設備を単位に配列した計画単位軸、縦軸に時間軸を配置し、図８には生産する部品毎の管理工程の工程計画と進捗実績とを重ねて示す縦型ガントチャート、図９には生産工程毎の工程計画と進捗実績とを重ねて示す横型ガントチャートが示されている。また、図１０に示されるような製品情報をベースに工程計画と進捗実績とを一覧で示す表形式での表示方法があり、上記ガントチャートを含む３種類の高度化された表示方法を用いた、マルチビューアガントチャートが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４２３０８５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１の方法では、縦型および横型ガントチャートを用いることにより、各工程計画を時系列に直観的に把握することができるが、工程毎に表示すると部品毎の計画がわかり難くなり、部品毎に表示すると工程毎の計画がわかり難くなることから、部品毎および工程毎の計画と実績とを同時に確認することができないという問題があった。また、表形式は詳細な情報が表示できるので、作業指示する場合などには有用であるものの、直観的に把握し辛く、作業工程全体を把握するには不向きであった。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、工程毎の計画と、部品毎の計画とを同時に管理することができ、かつ、直観的に作業工程全体を把握することのできるスケジュール管理装置およびその管理方法並びに管理プログラム、それを備えたスケジュール管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明は、部品の生産スケジュールを管理するスケジュール管理装置であって、前記部品を識別するための部品番号を示す部品番号軸と、生産される前記部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域において、前記生産スケジュールに基づいて決定される現在の前記生産工程の目標であるペースメーカと、前記生産工程の現在の進捗状態である実体情報とを含ませ、前記ペースメーカと前記実体情報とを異なる表示形式で前記表示領域に提示させる提示制御手段を具備するスケジュール管理装置を提供する。
【０００７】
このような構成によれば、部品を識別する部品番号を示す部品番号軸と生産される部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域において、ペースメーカと実体情報とが異なる表示形式で表示され、部品の生産スケジュールに基づいて決定される現在の生産工程の目標がペースメーカとして示され、現在の生産工程の進捗状態が実体情報として示される。
これにより、部品が、現在本来あるべき生産工程の目標とともに、現在の生産工程の進捗状態が示されるので、生産工程における遅れ、或いは、進みが生じている場合には、簡便に把握できる。また、部品番号が示された部品番号軸と、生産工程が示された工程軸とにより構成された表示領域において、工程毎の目標と実体情報（現在の進捗状態）、および部品毎の目標と実体情報が示されるので、生産スケジュールの全体の状況を直観的に把握できる。
【０００８】
上記スケジュール管理装置の前記提示制御手段は、前記ペースメーカと前記実体情報とにおいて、適用先を識別するための識別番号を示すこととしてもよい。
【０００９】
これにより、同時に同じ部品が複数生産されている場合であっても、各適用先に応じた進捗状態を把握できる。
【００１０】
上記スケジュール管理装置の前記提示制御手段は、前記生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいる前記実体情報に対応する前記ペースメーカを第１の色で示し、前記生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいない前記実体情報に対応する前記ペースメーカを前記第１の色と異なる第２の色で示すこととしてもよい。
【００１１】
これにより、ペースメーカが第１の色で示されている場合には、生産スケジュールが計画通りであることを直感的に把握できる。ここで、「色」とは、着色する色相、および斜線やドットで示される模様の種類を含む。また、生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいない場合とは、工程の遅れ、および、工程の進みが含まれる。なお、工程の進みは、在庫が余剰となり、在庫管理上好ましくないことを考慮している。
【００１２】
上記スケジュール管理装置の前記提示制御手段は、前記生産スケジュールの計画に対して工程に遅れが生じている前記実体情報に対応する前記ペースメーカのうち、前記生産スケジュールの計画と、生じている遅れとの時間差が閾値以下である前記ペースメーカを前記第２の色と異なる第３の色で示すこととしてもよい。
【００１３】
第３の色で示されるペースメーカがある場合には、生産スケジュールの計画と生じている遅れとの時間差が閾値以下であることを直感的に把握できるので、第３の色で示されるペースメーカに対応する実体情報の部品を優先的に処理させる等の対処ができ、生産スケジュールの計画のずれの修正に有効である。ここで、閾値には、優先的に処理させる等の対処により、遅れを取り戻し計画通りになる可能性を有する時間差を設定することが好ましい。
【００１４】
上記スケジュール管理装置の前記提示制御手段は、前記部品の前記実体情報と、該実体情報に対応する前記ペースメーカとを同一の色で示すことが好ましい。
実体情報と、実体情報に対応するペースメーカとを同一の色で示すことにより、当該実体情報の進捗状態を簡便に把握できる。
【００１５】
上記スケジュール管理装置の前記提示制御手段は、現在の前記実体情報の進捗状態が、前記生産スケジュールの計画通りである場合には、対応する前記ペースメーカを前記表示領域において非表示にすることとしてもよい。
計画通りである生産工程においてはペースメーカを非表示にすることで、表示領域の煩雑化を防ぐことができる。
【００１６】
上記スケジュール管理装置の前記提示制御手段は、前記表示領域に、前記生産工程が停止していることを示す不良領域を含み、前記生産工程が停止している前記実体情報を、前記不良領域に示すこととしてもよい。
生産工程が停止している部品の実体情報の有無を簡便に把握できる。
【００１７】
上記スケジュール管理装置において、前記部品を製品に組み立てるのに必要とされる期日である組立必要日を起点としてバックワードで第１スケジュールを決定するバックワード手段と、前記部品の前記生産工程を、山崩し処理する通常工程、高い処理能力を有する山崩し処理をしない大能力工程、および前記部品の納品日が決定されている外注工程の３種類の工程に分類し、分類結果と前記第１スケジュールとに基づいて、前記生産スケジュールを決定するスケジュール決定手段とを具備することとしてもよい。
【００１８】
部品の生産工程を山崩し処理する通常工程、高い処理能力を有する山崩し処理をしない大能力工程、および納品日が決定されている外注工程の３種類の工程に分類した上で、生産スケジュールを決定することにより、一律に山崩し処理する場合と比較して、山崩し処理する必要のない工程は山崩ししないので、計算コストが削減できる。また、契約等によって部品の納品日が決定されている外注工程の場合には、納品日を指定することにより、簡便な生産スケジュールの決定に寄与できる。
【００１９】
上記スケジュール管理装置の前記スケジュール決定手段は、前記通常工程において、種類の異なる複数のリソースを用いる作業が含まれる場合には、一の工程が、単一種類のリソースを使用する作業となるように仮想的に前記工程を分割することが好ましい。
【００２０】
通常工程において、種類の異なる複数のリソースを用いる作業が含まれる場合には、一の工程のリソースが単一種類のリソースとなるように仮想的に工程が分割される。ここで、リソースには、設備や作業者の稼働できる時間である「稼働時間」、設備数や作業者人数である「リソース数」、および同期すれば同時に作業できる部品数である「ヘッド数」を含む。
【００２１】
本発明は、上記いずれかに記載のスケジュール管理装置と、前記スケジュール管理装置とネットワークを介して接続されるクライアント端末とを備えるスケジュール管理システムを提供する。
【００２２】
本発明は、部品の生産スケジュールを管理するスケジュール管理装置の管理方法であって、前記部品を識別するための部品番号を示す部品番号軸と、生産される前記部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域において、前記生産スケジュールに基づいて決定される現在の前記生産工程の目標であるペースメーカと、現在の前記生産工程の進捗状態である実体情報とを含ませ、前記ペースメーカと前記実体情報とを異なる表示形式で前記表示領域に提示させるスケジュール管理装置の管理方法を提供する。
【００２３】
本発明は、部品の生産スケジュールを管理するスケジュール管理装置の管理プログラムであって、前記部品を識別するための部品番号を示す部品番号軸と、生産される前記部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域において、前記生産スケジュールに基づいて決定される現在の前記生産工程の目標であるペースメーカと、現在の前記生産工程の進捗状態である実体情報とを含ませ、前記ペースメーカと前記実体情報とを異なる表示形式で前記表示領域に提示させることをコンピュータに実行させるためのスケジュール管理装置の管理プログラムを提供する。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は、工程毎の計画と、部品毎の計画とを同時に管理でき、かつ、直観的に作業工程全体を把握できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るスケジュール管理システムの概略図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るスケジュール管理装置の概略構成を示す図である。
【図３】製品コントロールボードにおける生産スケジュールを示した画面例である。
【図４】部品ポップアップ画面の画面例である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係るスケジュール管理装置の機能ブロック図である。
【図６】工程の３種類の分類を説明するための図である。
【図７】山崩しを行う前の第１スケジュールを説明するための図である。
【図８】山崩しを説明するための図である。
【図９】スケジュール管理装置の動作フローである。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下に、本発明に係るスケジュール管理装置およびその管理方法並びに管理プログラム、それを備えたスケジュール管理システムの実施形態について図面を参照して説明する。
【００２７】
〔第１の実施形態〕
本実施形態においては、スケジュール管理装置が、航空機を構成する部品を生産する生産スケジュールの管理に用いられる場合を例に挙げて説明するが、これに限定されない。
図１は、スケジュール管理システム１が備える機能を展開して示した機能ブロック図である。図１に示されるように、スケジュール管理システム１は、クライアント３と、スケジュール管理装置１０と、格納部４と、現場端末５とを備えている。また、クライアント３とスケジュール管理装置１０とはそれぞれ情報の授受可能にネットワーク２を介して接続されている。また、スケジュール管理装置１０は、格納部４と接続されており、格納部４から情報を読み出したり、格納部４に情報を格納させたりする。
【００２８】
クライアント３は、いわゆるコンピュータシステムであり、ＣＰＵ（中央演算処理装置）（図示略）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）などの主記憶装置（図示略）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ  Ｄｉｓｋ  Ｄｒｉｖｅ）などの補助記憶装置（図示略）、キーボードやマウスなどの入力装置３０、及びディスプレイ、プリンタなどの出力装置３１、外部の装置と通信を行う通信部３２などを備えている。クライアント３は、生産スケジュールの利用者（オペレータ）によって操作される端末である。また、クライアント３は、表示アプリケーション（例えば、ＷＥＢブラウザ）を搭載しており、スケジュール管理装置１０から取得する指令に基づいて、出力装置３１および表示アプリケーションを介して表示領域（詳細は後述する）Ａを提示する。
【００２９】
現場端末５は、生産工程の作業を行う現場担当者などによって操作される端末であり、現在生産工程の段階にある部品（実体）の生産工程に関する進捗状態が情報（実体情報）として入力されるようになっている。入力方法は、例えば、現場端末５へのタッチパネル、キーボード、マウスなどによる入力や、バーコードやＲＦＩＤタグなどの識別タグを利用する方法、および使用する設備によって記録された作業実績から情報を取得する方法などが挙げられ、特に限定されない。現場端末５から入力された生産工程に関する情報は、ネットワーク２を介してスケジュール管理装置１０に出力される。
【００３０】
図２は、本実施形態に係るスケジュール管理装置１０の概略構成を示したブロック図である。
図２に示すように、本実施形態に係るスケジュール管理装置１０は、コンピュータシステム（計算機システム）であり、ＣＰＵ（中央演算処理装置）１１、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）等の主記憶装置１２、補助記憶装置１３、キーボードやマウスなどの入力装置１４、及びディスプレイやプリンタなどの出力装置１５、外部の機器と通信を行うことにより情報の授受を行う通信装置１６などで構成されている。
【００３１】
補助記憶装置１３は、コンピュータ読取可能な記録媒体であり、例えば、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等である。この補助記憶装置１３には、各種プログラム（例えば、スケジュール管理プログラム）が格納されており、ＣＰＵ１１が補助記憶装置１３から主記憶装置１２にプログラムを読み出し、実行することにより種々の処理を実現させる。
【００３２】
次に、上述したスケジュール管理装置１０が備える各部において実行される処理内容について図１を参照して説明する。なお、図１に示した各部により実現される後述の各種処理は、ＣＰＵ１１が補助記憶装置１３に記憶されているスケジュール管理プログラムを主記憶装置１２に読み出して実行することにより実現されるものである。
スケジュール管理装置１０は、提示制御部（提示制御手段）２２を備えている。
格納部４は、部品の生産工程に関する生産スケジュールを格納している。
【００３３】
提示制御部２２は、部品を識別するための部品番号を示す部品番号軸と、生産される部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域Ａにおいて、生産スケジュールに基づいて決定される現在の生産工程の目標であるペースメーカと、生産工程の現在の進捗状態である実体情報とを含ませ、ペースメーカと実体情報とを異なる表示形式で表示領域Ａに提示させる。具体的には、提示制御部２２は、現場端末５から取得した部品の生産工程に関する情報に基づいて、実体情報の現在の工程を決定するとともに、格納部４から読み出した生産スケジュールに基づいてペースメーカの現在の工程を決定し、実体情報とペースメーカとを表示領域Ａに提示させる。
【００３４】
また、提示制御部２２は、表示領域Ａに、生産工程が停止している実体情報を示す不良領域Ｘを含み、生産工程が停止している実体情報を不良領域Ｘに示す。例えば、提示制御部２２は、不具合等により生産工程が停止している状態（以下「不適合状態」という）であることを示す不良情報を、図示しない他のシステム等から取得した場合に、不適合状態の実体情報を部品番号軸から不良領域Ｘに移動させて表示させる。また、他のシステム等と連動していない場合であっても、クライアント３からの指令（指示）に基づいて、不適合状態の実体情報を部品番号軸から不良領域Ｘに手動で移動（例えば、マウスでドラッグアンドドロップ操作）させてもよい。なお、不良領域Ｘは、表示領域Ａに表示させないよう、設定等で表示非表示を切り替え可能にされていてもよい。
【００３５】
提示制御部２２は、ペースメーカと実体情報とに当該部品の適用先を識別するための識別番号を示すことが好ましい。例えば、生産する部品が航空機の翼の部品である場合には、適用先となる航空機を識別する航空機の識別番号を表示領域Ａに示す。
【００３６】
また、提示制御部２２は、生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいる実体情報に対応するペースメーカを第１の色（例えば、緑色）で示し、生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいない実体情報に対応するペースメーカを第１の色と異なる第２の色（例えば、赤色）で示す。さらに、提示制御部２２は、生産スケジュールの計画に対して工程に遅れが生じている実体情報に対応するペースメーカのうち、生産スケジュールの計画と、生じている遅れとの時間差が閾値以下であるペースメーカを第２の色と異なる第３の色（例えば、黄色）で示す。
【００３７】
ここで、閾値は、遅れが生じていても優先的に処理させる等の対処により、遅れを取り戻し、計画通りとなる可能性を有する時間差を設定することが好ましい。例えば、第３の色（例えば、黄色）で示されるペースメーカがある場合に、オペレータが第３の色で示される部品について、現場担当者に対し、優先的に処理をさせる等の指示を出すことにより、生産スケジュールの遅れを速やかに取り戻すことができる。
【００３８】
なお、本実施形態においては、第１から第３の「色」を色相で示しているが、これに限定されない。「色」は、異なる種類のペースメーカであることが識別できればよく、例えば、第１の色のペースメーカは枠線のみの白抜き表示とし、第２の色のペースメーカは枠内を斜線表示とし、第３の色のペースメーカは枠内をドット表示とするなど、グレースケールの模様を異ならせて種類の相違を示しても良い。
【００３９】
また、好ましくは、部品の実体情報と、この実体情報に対応するペースメーカとを同一の色で示す。これにより、ペースメーカの色をオペレータが確認することで、対応する実体情報の進捗状態を簡便に把握することができる。さらに、提示制御部２２は、現在の実体情報の進捗状態が、生産スケジュールの計画通りである場合には、計画通りの実体情報に対応するペースメーカを表示領域Ａにおいて非表示にすることが好ましい。これにより、表示領域Ａが煩雑化することを防ぐことができる。
このように、提示制御部２２によって表示領域に関する提示指令が、スケジュール管理装置１０からクライアント３に対して出力されることにより、クライアント３の出力装置３１の表示領域Ａには、図３に示されるような画面が表示される。
【００４０】
図３には、提示制御部２２から取得した提示指令に基づいて、クライアント３の出力装置３１の表示領域Ａに表示される生産スケジュールの画面例を示している。本実施形態においては、出力装置３１の表示領域Ａに表示される生産スケジュールの画面を「製品コントロールボード」と呼ぶ。また、本実施形態においては、製品コントロールボードを表示するためのアプリケーションは、ＷＥＢブラウザであることとして説明するが、これに限定されず、製品コントロールボードを表示するための専用のアプリケーションであってもよい。
【００４１】
図３に示されるように、製品コントロールボードの中央には、縦方向に部品番号（例えば、＃ＡＡＡＡ、＃ＢＢＢＢ）が示される部品番号軸、および横方向に部品製造にあたって必要となる作業内容が示される工程軸が設けられる表が示されている。工程軸の最右端は、部品製造が終了したことを示す最終工程（受け取り／ストック）が示されている。
表中の部品番号と工程との交点の位置に示される四角枠は、当該部品番号の部品の適用先（取り付け先）となる航空機の識別番号（例えば、＃００１は、＃００１号機の航空機）を示しており、実線の四角枠は現在の進捗状態を示す実体情報を示し、点線の四角枠は生産スケジュールに基づいて決定される現在の生産工程の目標であるペースメーカを示している。
【００４２】
また、図３に示されるように、四角枠内は異なる模様で色分けされているが、枠内が白色（例えば、＃００１、＃００５など）は、生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいる実体情報およびその実体情報に対応するペースメーカである。枠内がドット（例えば、＃００８など）で示されている四角枠は、生産スケジュールの計画通りに工程が進んでいない実体情報およびその実体情報に対応するペースメーカを示している。枠内が斜線（例えば、＃００２、＃００３など）で示されている四角枠は、生産スケジュールの計画通りに工程が進んでおらず、工程に遅れが生じているが、生産スケジュールの計画と、生じている遅れとの時間差が閾値以下である実体情報およびその実体情報に対応するペースメーカを示している。なお、表中における、網掛けされている不適合欄は、不良領域Ｘを示している。ここで、上記閾値には、優先的に処理させる等の対処により、遅れを取り戻し計画通りになる可能性を有する時間差を設定することが好ましい。
【００４３】
図３の中央に示される表の上部には、ペースメーカを表示させるか否かを指定するチェックボックス（例えば、チェックを付けた場合には、表示する設定）、手持ち量に関するアラームを表示させるか否かをしているチェックボックスを示している。手持ち量に関するアラームのチェックボックスは、例えば、チェックを付けた場合には、各工程に設定された設備やリソースについて、予め設定された設備やリソース毎の許容手持ち数を超えた場合に、表内の列の背景部分の色を変える設定とする。なお、設定される色は、段階的に複数の色相を用いたり、斜線やドットなどを用いても良い。
【００４４】
ここでは、生産スケジュールの計画日（工程作業が割り当てられる計画の日程）と比較して閾値とされる所定の日数以上の遅れや進みが生じている部品に対して色を異ならせる設定を有効にする場合に、「予定日」の項目を●印としている。また、例えば、「コメント」の項目を○印から●印に変更（例えば、○印をクリック操作して変更）した場合には、部品に対応付けて生産担当者等のコメントが含まれる四角枠の色を変更する設定とする、或いは、「滞留日数」の項目を○印から●印に変更（例えば、○印をクリック操作して変更）した場合には、当該工程に滞留している日数が、所定日数以上である場合に四角枠の色を変更する設定とするなどの表示の切り替えができるようになっている。
【００４５】
また、部品の実体情報にマウスカーソルを合わせた場合には、その実体情報に対応したペースメーカが表示画面上に強調表示される。強調表示は、例えば、マウスカーソルを合わせているときのみ、ペースメーカおよび実体情報を示す四角枠を点滅や太枠で表示させ、実体情報とペースメーカとの対応付けを視認しやすくする。或いは、マウスカーソルを合わせているときのみ、実体とペースメーカとの間に直線Ｌを描画させることにより、対応付けをより視認しやすくしてもよい。
【００４６】
さらに、図３の小窓Ｙに示されるように、マウスカーソルを合わせた当該部品に関する詳細情報の一部が提示されるようになっている。さらに詳しく詳細情報を表示させる場合には、四角枠をダブルクリックするなどの操作を行い、図４に示されるように、部品ポップアップ画面を提示することができる。
また、製造された部品が適用先に組み付けられた場合に、図４に示される部品ポップアップ画面の左下に示される「部品組付完了」ボタンが（クライアント３を介して利用者によって）押されると、組立が完了した旨の情報がスケジュール管理装置１０に出力される。スケジュール管理装置１０は、組立が完了した旨の部品組付完了情報を取得した部品番号（適用先）に対応するペースメーカおよび実体情報を、製品コントロールボードにおいて非表示にする。
【００４７】
次に、本実施形態に係るスケジュール管理システム１の作用について図１から図３を用いて説明する。
生産工程の作業を行う現場担当者などによって、現場端末５からキーボード等を介して入力された部品の生産工程に関する進捗状態は、ネットワーク２を介してスケジュール管理装置１０に出力されている。生産スケジュールの利用者によって、クライアント３の入力装置３０が操作され、生産スケジュールの表示指令が入力される。ネットワーク２を介して表示指令がスケジュール管理装置１０に入力されると、スケジュール管理装置１０の提示制御部２２によって、格納部４に格納されている生産スケジュールが読み出される。
【００４８】
提示制御部２２において、現場端末５から取得した現在の進捗状態と、生産スケジュールに含まれる生産計画（計画日）とが比較される。比較の結果、計画通りに進んでいるか否か、および計画よりも遅れが生じている場合には閾値以下の遅れか否かなどが判定される。判定の結果、生産過程である部品の実体情報と、生産計画から推定される実体情報に対応するペースメーカとの生産工程に対する配置位置と表示色とを指示する提示指令が、ネットワーク２を介してクライアント３に出力される。クライアント３は、通信部３２を介して取得した提示指令に基づいて、ＷＥＢブラウザを介して、図３に示されるような製品コントロールボードを表示する。
生産スケジュールの利用者は、出力装置３１に提示された表示領域により、実体情報とペースメーカとの工程段階や表示色を確認することにより、計画通りに進んでいることを把握したり、生産工程が遅れている部品は優先的に処理させるための指示を出したりすることができる。
【００４９】
以上説明してきたように、本実施形態に係るスケジュール管理装置１０および方法並びにプログラム、それを備えたスケジュール管理システム１によれば、部品を識別する部品番号を示す部品番号軸と生産される部品の生産工程を示す工程軸とを有する表示領域Ａにおいて、ペースメーカと実体情報とが異なる表示形式で表示され、部品の生産スケジュールに基づいて決定される現在の生産工程の目標がペースメーカとして示され、現在の生産工程の進捗状態が実体情報として示される。
これにより、部品が、現在本来あるべき生産工程の目標とともに、現在の生産工程の進捗状態が示されるので、生産工程における遅れ、或いは、進みが生じている場合には、簡便に把握できる。また、部品番号が示された部品番号軸と、生産工程が示された工程軸とにより構成された表示領域Ａにおいて、工程毎の目標と実体情報（現在の進捗状態）、および部品毎の目標と実体情報が示されるので、生産スケジュールの全体の状況を直観的に把握できる。
【００５０】
なお、本実施形態においては、提示制御部２２が、現場端末５から取得した作業現場からの進捗状態の情報に基づいて、現在の進捗状態を示す実体情報の表示工程を決定することとして説明していたが、実体情報の表示方法はこれに限定されない。例えば、現場端末５を有しないユーザの場合には、ユーザが製造担当者から得た進捗状態の情報に基づいて、クライアント３の出力装置３１のＷＥＢブラウザに表示される部品の実体情報をドラッグアンドドロップ操作し、実体情報の表示位置を直接変更させ、現在の進捗状態の情報をユーザによって手動で入力させることとしてもよい。
【００５１】
〔第２の実施形態〕
次に、本発明の第２の実施形態について、図５から図９を用いて説明する。
第２の実施形態では、スケジュール管理装置１０が、生産スケジュールを決定する点で第１の実施形態と異なる。以下、本実施形態の生産スケジュール装置について、第１の実施形態と共通する点については説明を省略し、異なる点について主に説明する。
図５に示されるように、スケジュール管理装置１０は、第１の実施形態で示した構成に加え、バックワード部（バックワード手段）２０と、スケジュール決定部（スケジュール決定手段）２１とを備えている。
【００５２】
バックワード部２０は、部品を製品に組み立てるのに必要とされる期日である組立必要日を起点としてバックワードで第１スケジュールを決定する。具体的には、バックワード部２０は、生産スケジュールを決定しようとする部品の、生産工程の計画日が確定していない工程を対象とし、１勤務期間から順次、工程毎に設定された標準時間を減算していくことにより、各工程の計画予定日を決定し、第１スケジュールとする。ここで、工程毎の標準時間とは、各生産工程の作業にかかる所要時間である。１勤務期間とは、例えば、勤務体制が昼勤務と夜勤務の２交代制の場合には、昼勤務＝休憩１時間を差し引いた８時から１７時の８時間、および、夜勤務＝休憩１時間を差し引いた２０時から翌５時の８時間を示す。工程毎の標準時間、および勤務体制と勤務体制に対応付けられた勤務期間は、それぞれ格納部４に格納される。
【００５３】
スケジュール決定部２１は、部品の生産工程を、山崩し処理する通常工程、高い処理能力を有する山崩し処理をしない大能力工程、および部品の納品日が決定されている外注工程の３種類の工程に分類し、分類結果と第１スケジュールとに基づいて計画日を確定し、生産スケジュールを決定する。以下に上記３種類の工程タイプについて、図６を用いて説明する。
第１に、通常工程（タイプＩ）とは、時間単位で計画される工程である。具体的には、各工程の作業を時間数に換算し、１勤務期間に対して各工程の標準時間数を割り当て、１勤務期間内で終了しない工程がある場合には、前の勤務（例えば、昼勤務で終了しなければ、前日の夜勤務）に順次割り当てる。
【００５４】
また、通常工程において、各工程の作業を時間数に換算するにあたり、１つの工程内に種類の異なる複数のリソースを使用する作業が含まれる場合には、仮想的に工程を分割し、１つの工程が単一種類のリソースのみを使用する作業となるようにする。ここで、リソースとは、「稼働時間」「リソース数」「ヘッド数」の３つの属性とし、リソースの属性や各作業工程に対応付けられるリソースの情報は、格納部４に格納されている。
稼働時間は、稼働可能時間数を示しており、具体的には、システムの起動時間、設定にかかる時間、朝礼時間、休憩時間、およびメンテナンスにかかる時間等の実際の工程作業にかかる時間以外の時間を除外した、設備や作業者の稼働が可能な時間数である。
【００５５】
リソース数は、非同期で同時に作業できる部品数を示しており、具体的には、設備数や作業者人数である。例えば、リソース数が複数の場合には、上述した稼働時間がリソース数倍される。
ヘッド数は、同期すれば同時に作業できる部品数を示しており、具体的には、複数ヘッドを有する加工機械などのヘッド数である。ヘッド数が複数である場合には、同じ部品、かつ、同じタイミングで稼働するという条件下で、上述した稼働時間がヘッド数倍される。
【００５６】
また、通常工程（タイプＩ）の工程作業は、各工程における設備、作業者、冶具などのリソースの山積みが考慮され、リソースが重複している場合には、山崩し処理される。例えば、適用先＃００１号機の部品番号＃ＡＡＡＡが２つ同時に作成される場合には、図７に示されるように、４月２５日（図７および以下「４／２５」と示す）を組立必要日として、バックワード部２０によりバックワードで第１スケジュールが決定される。スケジュール決定部２１は、通常工程として設定された工程に対応付けられるリソースの属性に基づいて、山崩し処理を行い、計画日を決定する。例えば、図８に示されるように、例えば、同じ適用先となる部品の通常工程「検査」「トリム」「ミラー」「成型」は、リソースが重複するので、山崩し処理される。
【００５７】
また、「機械加工」など、同時に複数稼働することによりボトルネックとなるような工程作業は、山崩し処理させることが好ましいので、通常工程（タイプＩ）に分類される。
このように、１勤務期間を「バケツ」、および部品毎の作業時間を「水」として例えると、山崩し処理とは、バケツが一杯になり溢れた水を前の勤務のバケツに移すことに相当する。また、上記リソースをバケツに例える場合には、稼働時間はバケツの容量、リソース数はバケツの個数、ヘッド数は特殊バケツの数に相当する。
【００５８】
第２に、大能力工程（タイプII）とは、上記タイプＩの通常工程と比較して大きな処理能力を有する工程であり、バックワードで算出された日程である計画予定日を、計画日として確定（決定）する工程である。つまり、大能力工程は、計画に必要とされる日数単位での山積み計画となる。例えば、表面処理など、かかる時間が予め推定されるような工程作業は、大能力工程（タイプII）に分類される。
第３に、外注工程（タイプIII）とは、顧客との契約等により納品日が決められている工程であり、納品日が計画日として決定される。これは、部品が完成する都度、部品を客先に納品するのでなく、複数の部品をある程度まとめて納品することを想定している。なお、上述したタイプＩおよびタイプIIで決定された計画日と、タイプIIIによる計画日とに工程の矛盾が発生した場合には、納期変更などの対処が必要となる。外注工程は、納品日指定の計画である。
【００５９】
以下に図１および図９を用いて、本実施形態に係るスケジュール管理システム１の作用について説明する。
クライアント３から生産スケジュールの立案指令が入力されると、ネットワーク２を介して立案指令がスケジュール管理装置１０に送信される。スケジュール管理装置１０が生産スケジュールの立案指令を取得すると、不適合状態、或いは、スクラップ状態となっていない部品の情報であり、かつ、生産工程が完了しておらず（最終工程に到達しておらず）、組付完了していない部品が読み出される（図９のステップＳＡ１）。ここで、組立必要日は、所定の閾値（例えば、２週間）以内であるものを選定する。
【００６０】
読み出された各部品のうち、タイプIIIの工程がある場合には、タイプIIIの工程の納品日を計画日として決定する（図９のステップＳＡ２）。勤務Ａ＝最も遠い未来の組立必要日の昼勤務時間帯が、起点として選定される（図９のステップＳＡ３）。選定された起点「勤務Ａ」から、タイプIII以外の工程作業がバックワード処理され、第１スケジュールが決定される（図９のステップＳＡ４）。
勤務Ａで処理される計画日の確定していない工程（例えば、初期値は製造の完了工程である最終工程）が選定され、（図９のステップＳＡ５）、タイプＩ工程か否かが判定される（図９のステップＳＡ６）。タイプＩでない、即ち、タイプIIである工程は、山崩しする必要性がないので、当該工程は、勤務Ａを計画日として決定する（図９のステップＳＡ１０）。
【００６１】
タイプＩである場合には、選定された工程の未確定時間（未確定時間の初期値は標準時間とする）を、その工程作業で用いるリソースの勤務Ａでの全体時間数から減算する（図９のステップＳＡ７）。減算結果が０以上か否かが判定され（図９のステップＳＡ８）、減算結果が０以上となる場合には、その工程作業の計画を確定とする（図９のステップＳＡ１０）。減算結果が０未満となる場合には、「山崩しが発生した」とし、マイナス値の絶対値をその工程作業の未確定時間に設定し、その工程作業の計画は確定させず、かつ、そのリソースの勤務Ａの全体時間数は０とする（図９のステップＳＡ９）。
【００６２】
上述したように、選定された工程の計画日が確定（図９のステップＳＡ１０）、或いは、山崩しが発生した（図９のステップＳＡ９）後、勤務Ａの全ての工程作業の計画の確定もしくは山崩し処理が行われたか否かが判定され（図９のステップＳＡ１１）、計画の確定も、山崩し処理も行われていない工程がある場合には、ステップＳＡ５に戻り、計画日の確定していない工程が選定される。このように、ステップＳＡ４のバックワードスケジューリングにおいて勤務Ａに決定された全ての工程作業について、本処理を繰り返す。
【００６３】
勤務Ａの全ての工程の計画が確定している場合、或いは、山崩しが発生した場合には、勤務Ａ以外の勤務期間における、計画日が確定していない工程の有無が判定され（図９のステップＳＡ１２）、全ての工程の計画日が確定していれば、決定された計画日に基づいて生産スケジュールを作成し、格納部４に格納し（図９のステップＳＡ１５）、本処理を終了する。
【００６４】
計画日が確定していない工程が残っている場合には（図９のステップＳＡ１２のＹｅｓ）、次の勤務期間として勤務Ａ＝勤務（Ａ−１）とし、１つ前の勤務（つまり、勤務Ａ＝４／２６昼勤務であれば、勤務（Ａ−１）＝４／２５夜勤務とする）を対象とする（図９のステップＳＡ１３）。図９のステップＳＡ９で山崩しが発生したか否かが判定され（図９のステップＳＡ１４）、山崩しが発生していない場合には、ステップＳＡ５に戻り、勤務（Ａ−１）の工程の計画日を決定する。
図９のステップＳＡ９で山崩しが発生していた場合には、ステップＳＡ４に戻り、勤務（Ａ−１）を起点として、計画日が確定していない工程作業がバックワード処理され、第１スケジュールの作成を再度行う。勤務Ａで山崩しが発生していた場合には、未確定時間を有する工程が選定され（図９のステップＳＡ５）、山崩しが発生していることからタイプＩ工程であるためステップＳＡ７に進み、勤務（Ａ−１）の全体時間数から未確定時間を減算し、以後の処理を繰り返す。
【００６５】
以下に、上記説明した生産スケジュールの立案方法をより具体的に図７および図８を用いて説明する。図７の適用先＃００１号機の部品番号＃ＡＡＡＡ、＃ＢＢＢＢおよび適用先＃００２号機の部品番号＃ＡＡＡＡ、＃ＢＢＢＢの生産スケジュールの立案方法を例に挙げて説明する。
図７の製品コントロールボードにおいては、縦方向に部品の識別番号（例えば、＃ＡＡＡＡ，＃ＢＢＢＢ）が示されており、横方向に対応する部品の適用先の識別番号（例えば、＃００１，＃００２，・・・）が示されている。
【００６６】
＃００１号機および＃００２号機の組立必要日は、クライアント３を介してユーザによって入力され（或いは、図示しない他のシステムから取得して入力されており）、＃００１号機の組立必要日は「４月２５日（以下「４／２５」と示す）」、＃００２号機の組立必要日は「４月２６日（以下４／２６）と示す」と設定される（図７（１）参照）。
部品＃ＡＡＡＡおよび部品＃ＢＢＢＢの生産工程の作業内容は、「成形」、「搬送」、「ミラー」、「トリム」、「検査」、「表処（表面処理）」であり、これら各工程の作業にかかる所要時間は格納部４に格納されていることとする。
【００６７】
また、「検査」「トリム」「ミラー」「成型」はタイプＩとし、「表処」はタイプIIとし、「搬送」はタイプIIIの工程とする。また、本実施形態において部品＃ＡＡＡＡおよび＃ＢＢＢＢの生産工程は、同じ作業内容である場合を例に挙げているが、これに限定されず、各部品の生産工程における作業内容は異なっていてもよい。スケジュール管理装置１０が生産スケジュールの立案指令を取得すると、不適合状態やスクラップ状態など、計画対象外となっていない部品の情報であり、かつ、生産工程が完了しておらず、組み付け完了していない部品として、例えば、＃００１号機および＃００２号機が読み出される。
【００６８】
読み出された＃００１号機および＃００２号機のうち、タイプIIIの工程として、＃００１号機の＃ＡＡＡＡおよび＃ＢＢＢＢの「搬送」は４月２３日（以下「４／２３」と示す）の夜勤務を計画日とし、＃００２号機の＃ＡＡＡＡおよび＃ＢＢＢＢの「搬送」は４月２４日（以下「４／２４」）の昼勤務を計画日として決定する。続いて、最も遠い未来の組立必要日の昼勤務時間帯として、４／２６の昼勤務が、起点として選定される。４／２６から、タイプIII以外の工程作業がバックワード処理され、第１スケジュールが決定される（図７（２）参照）。
【００６９】
図７の（ａ）は＃００１号機の部品＃ＡＡＡＡの第１スケジュール、（ｂ）は＃００１号機の部品＃ＢＢＢＢの第１スケジュール、（ｃ）は＃００２号機の＃ＡＡＡＡの第１スケジュール、（ｄ）は＃００２号機の＃ＢＢＢＢの第１スケジュールを示している。
４／２６で処理される工程の計画として、最終工程の「表処」が選定され、タイプＩ工程か否かが判定される。表処は、タイプＩでない、即ち、タイプIIの工程であるので、山崩しされず、表処工程は、４／２６を計画日として決定する（図８の４／２６の昼勤務を参照）。
【００７０】
４／２６においては、計画が確定していない他の工程はないので、生産スケジュールの４／２６の昼勤務分の計画は確定とする。続いて、＃００１号機および＃００２号機において、他の確定していない工程があるので、前の勤務＝４／２５の夜勤について、計画処理を実行する。
４／２５の夜勤務の＃００１号機の＃ＡＡＡＡおよび＃ＢＢＢＢの「表処」と＃００２号機の＃ＡＡＡＡおよび＃ＢＢＢＢの「検査」において、それぞれタイプＩ工程か否かが判定される。＃００１号機の＃ＡＡＡＡの「表処」および＃ＢＢＢＢの「表処」はタイプIIの工程であるので、４／２５の夜勤務を計画日として確定させる。
【００７１】
＃００２号機の＃ＢＢＢＢの「検査」はタイプＩの工程であるので、「検査」で用いるリソースの４／２５の夜勤務の全体時間数から＃ＢＢＢＢの「検査」の未確定時間（標準時間）を減算し、０以上となるか判定される。この例では、０以上となった場合には、＃００２号機の＃ＢＢＢＢの「検査」は４／２５の夜勤務で計画が確定される。同様に、＃００２号機の＃ＡＡＡＡの「検査」はタイプＩの工程であるので、「検査」で用いるリソースの４／２５の夜勤務の全体時間数から＃ＡＡＡＡの「検査」の未確定時間（標準時間）を減算し、０以上となるか判定される。この例では、０未満となった場合には、＃００２号機の＃ＡＡＡＡの「検査」の計画は未確定とし、山崩し処理が行われる。
４／２５の夜勤務に設定された全ての工程（＃００１号機の＃ＡＡＡＡおよび＃ＢＢＢＢの「表処」と＃００２号機の＃ＡＡＡＡおよび＃ＢＢＢＢの「検査」）について、計画の確定もしくは山崩し処理が行われたので、４／２５夜勤務の計画は確定とされる。
【００７２】
山崩し処理により、＃００２号機の＃ＡＡＡＡの「検査」工程の標準時間が未確定時間となり、その他の工程においても計画が確定していないので、勤務日を１つ前の４／２５昼勤務として、計画を立案する。４／２５昼勤務においては、＃００１号機の＃ＡＡＡＡおよび＃ＢＢＢＢの「検査」と、山崩し処理により移動した＃００２の＃ＡＡＡＡの「検査」と、＃００２の＃ＢＢＢＢの「トリム」との工程が含まれている。
これらの工程は全てタイプＩの工程であるので、順番に、各工程で用いるリソースの４／２５の昼勤務の全体時間数から各工程の未確定時間を減算し、０以上となるか判定し、計画の確定、或いは山崩し処理を行う。この例では、＃００２号機の＃ＢＢＢＢの「トリム」と＃００２号機の＃ＡＡＡＡの「検査」と＃００１号機の＃ＢＢＢＢの「検査」は計画を確定し、＃００１号機の＃ＡＡＡＡの「検査」は山崩し処理された。（図８（１）参照）。
【００７３】
このように、全ての工程について、計画の確定を繰り返していくが、図８に示されるように、当初タイプIIIの工程であるとして計画日が確定されていた「搬送」が、上記山崩し処理によってずれが生じた場合には、ずれに応じて納期を変更する等の対処を行う。例えば、図８では、適用先＃００２号機の部品は、早い方の工程（即ち、４／２４の昼勤務の計画の「ミラー」）に間に合うように、２個同時に搬送されるよう、「搬送」は４／２３の昼勤務を計画日とする。こうして、それぞれの部品の適用先に応じた生産スケジュールが確定される。図８の（ａ）´は＃００１号機の部品＃ＡＡＡＡの生産スケジュール、（ｂ）´は＃００１号機の部品＃ＢＢＢＢの生産スケジュール、（ｃ）´は＃００２号機の部品＃ＡＡＡＡの生産スケジュール、および（ｄ）´は＃００２号機の部品＃ＢＢＢＢの生産スケジュールを示している。
【００７４】
以上説明してきたように、本実施形態に係るスケジュール管理装置１０および方法並びにプログラムによれば、部品の生産工程を、山崩し処理する通常工程、高い処理能力を有する大能力工程、および納品日が決定されている外注工程の３種類の工程に分類した上で、生産スケジュールを決定することにより、一律に山崩し処理する場合と比較して、山崩し処理する必要のない工程は山崩ししないので、計算コストが削減できる。また、契約等によって部品の納品日が決定されている外注工程の場合には、納品日を指定することにより、簡便な生産スケジュールの決定に寄与できる。
【００７５】
また、通常工程において、種類の異なる複数のリソースを用いる作業が含まれる場合には、一つの工程のリソースが単一種類のリソースとなるように仮想的に工程が分割され、稼働時間数を算出することにより、工程作業の日程をより正確に決定することができる。
各工程に対しては工程のタイプ（タイプＩ〜III）の設定、複数種類の工程を含むラインに対してはリソースの属性の設定がされていることにより、簡便に、かつ、低い生産コストで生産スケジュールが立案できる。
【符号の説明】
【００７６】
１  スケジュール管理システム
３  クライアント
１０  スケジュール管理装置
２０  バックワード部
２１  スケジュール決定部
２２  提示制御部
【図１】
2013250713.tif 000003
【図２】
2013250713.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2013250713.tif 000008
【図７】
2013250713.tif 000009
【図８】
2013250713.tif 000010
【図９】
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