(57)【要約】【課題】コンロッドのランク分け等を行う際に、コンロッドの品質を低下させることなく、低コストで選別を行う。【解決手段】コンロッドのロッド部とキャップ部とを組み付けた状態で、大端穴及び小端穴に加工を施す前に、大端部及び小端部の重量測定を行い、測定した重量値を記録する（Ｓ４０）。更に、大端穴及び小端穴に加工を施した後においても、大端部及び小端部の重量測定を行う。そして、大端穴及び小端穴に加工を施す前後の、大端部及び小端部の夫々の重量値の差を求め、大端穴及び小端穴に加工を施した際の取り代に換算することにより、大端穴及び小端穴の夫々の内径を計算する（Ｓ５０）。これにより、内径測定装置を用いなくとも、大端穴及び小端穴の夫々の内径が得られるため、コンロッドの品質を低下させることなく、低コストで選別を行うことが可能となる。【選択図】図１
2013137063.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロッド部とキャップ部とが組み付けられて構成され、大端穴が形成される大端部と、小端穴が形成される小端部とを有するコンロッドの製造方法であって、
前記大端穴及び小端穴を加工する工程の前に、前記ロッド部と前記キャップ部とを組み付けた状態で、前記大端部及び小端部の重量を測定し、測定した夫々の重量を穴加工前重量として記録する工程と、
前記大端穴及び小端穴を加工する工程の後に、前記大端部及び小端部の重量を測定し、測定した夫々の重量と前記穴加工前重量との重量の差を、前記大端穴及び小端穴の加工工程での取り代へ換算することにより、前記大端穴及び小端穴の内径ランクを計算する工程とを含むことを特徴とするコンロッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンロッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ピストンとクランクシャフトとを連結するコンロッド（コネクティングロッド）は、エンジンを構成する重要な部品の１つであり、従来から、全体重量のバランス等において高い精度が求められている。このため、コンロッドの製造工程においても、高精度のコンロッドを製造するために、精密な検査工程が組み込まれており、そのための検査装置が使用されている（例えば、特許文献１参照）。
図３は、コンロッドの製造工程で使用される検査装置１００を模式的に示しており、図中、検査装置１００の下に示されている各矢印は、検査装置１００内で行われる各工程を概略的に示すものである。この検査装置１００において、コンロッドの検査を実施する際には、まず、ロッド部とキャップ部とが組み付けられた状態のコンロッドを、検査装置１００内に搬入し（Ｓ１００）、コンロッドの大端部及び小端部の重量測定を行う（Ｓ１０２）。次に、大端部に加工された大端穴と、小端部に加工された小端穴の内径を測定し（Ｓ１０４）、製造ロット等の刻印を行う（Ｓ１０６）。続いて、コンロッドのランク分け等の選別を行い（Ｓ１０８）、検査装置１００から搬出することで（Ｓ１１０）、検査装置１００を用いた検査工程が終了する。
【０００３】
又、図３でＳ１０４の矢印で示される、大端穴及び小端穴の内径測定の工程では、図４で模式的に示すような内径測定ユニット１０２により、コンロッド１０の大端穴２０及び小端穴２２の内径を別々に測定する。この内径測定ユニット１０２には、例えば、エアマイクロメータ等が用いられる。そして、内径測定ユニット１０２が、コンロッド１０に加工された大端穴２０の内径Ｄ２０、及び、小端穴２２の内径Ｄ２２の測定を行う際には、エアを噴出する検査ヘッドを、大端穴２０及び小端穴２２の夫々に挿通する。この状態で、検査ヘッドから大端穴２０及び小端穴２２の各内壁にエアを噴出し、その際に得られるエアの流量や圧力の値から、大端穴２０の内径Ｄ２０、及び、小端穴２２の内径Ｄ２２を測定するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−０３８３２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、図４に示す内径測定ユニット１０２は、測定時に得たエアの流量や圧力の値を、予め記憶していたマスタリングでの校正時の値と比較することにより、測定対象の穴の内径を測定するものである。このため、必要に応じて適宜、マスタリングによる校正を実施しなければならず、この校正を実施している間は、検査工程が止まることになり、その結果、コンロッドの製造が停止してしまう。又、内径測定ユニット１０２は、一般的にハード・ソフト共に高額であり、更に、破損時の修理代や定期メンテナンスにおいても高額な費用が発生するため、コンロッドの製造コストを上げる一因となっている。
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、コンロッドのランク分け等を行う際に、コンロッドの品質を低下させることなく、低コストで選別を行うことにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（発明の態様）
以下の発明の態様は、本発明の構成を例示するものであり、本発明の多様な構成の理解を容易にするために、項別けして説明するものである。各項は、本発明の技術的範囲を限定するものではない。そのため、発明を実施するための最良の形態を参酌しつつ、各項の構成要素の一部を置換し、削除し、又は、更に他の構成要素を付加したものについても、本願発明の技術的範囲に含まれ得るものである。
【０００７】
（１）ロッド部とキャップ部とが組み付けられて構成され、大端穴が形成される大端部と、小端穴が形成される小端部とを有するコンロッドの製造方法であって、前記大端穴及び小端穴を加工する工程の前に、前記ロッド部と前記キャップ部とを組み付けた状態で、前記大端部及び小端部の重量を測定し、測定した夫々の重量を穴加工前重量として記録する工程と、前記大端穴及び小端穴を加工する工程の後に、前記大端部及び小端部の重量を測定し、測定した夫々の重量と前記穴加工前重量との重量の差を、前記大端穴及び小端穴の加工工程での取り代へ換算することにより、前記大端穴及び小端穴の内径ランクを計算する工程とを含むコンロッドの製造方法（請求項１）。
【０００８】
本項に記載のコンロッドの製造方法は、コンロッドの大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工を施す前の工程において、ロッド部とキャップ部とを組み付けた状態で、コンロッドの大端部及び小端部の重量を測定し、夫々の重量を穴加工前重量として記録する工程を含むものである。この工程は、大端穴及び小端穴に加工を施す前の状態であり、かつ、ロッド部とキャップ部とを組み付けた状態の、コンロッドの大端部及び小端部の重量を測定し、記録することにより、後述する内径ランクの計算で使用するための、基礎となる値を記録しておくものである。
【０００９】
又、本項に記載のコンロッドの製造方法は、コンロッドの大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工を施した後の工程において、コンロッドの大端部及び小端部の重量を測定し、大端穴及び小端穴に加工を施す前に測定した穴加工前重量との差から、大端穴及び小端穴の内径ランクを計算する工程を含んでいる。この工程でのコンロッドは、大端部の一部を構成するキャップ部が、ロッド部に組み付けられた状態で、かつ、コンロッドの大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工を施した状態である。そして、この工程で重量を測定する際のコンロッドの状態と、上述した、穴加工前重量を測定した際のコンロッドの状態とを比較すると、両者はロッド部とキャップ部とが組み付けられているという点で共通であり、大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工が施されているか否かという点で相違している。従って、大端穴及び小端穴への加工前後に測定した重量の差は、大端穴及び小端穴への加工の際に、夫々大端部及び小端部から削られた取り代へ換算することができ、この取り代の重量が、大端穴及び小端穴の内径ランクを計算するための判断資料として、活用できるものとなる。
【００１０】
（２）上記（１）項において、前記穴加工前重量を、コンロッドにコードを印字することにより記録するコンロッドの製造方法。
本項に記載のコンロッドの製造方法は、コンロッドの大端部及び小端部の、夫々大端穴及び小端穴に加工を施す前の工程において、ロッド部とキャップ部とを組み付けた状態で測定する穴加工前重量を、コンロッドの一部にコードとして印字することにより、コンロッドに直接記録をするものである。コンロッドに直接印字をする際には、例えば、レーザーマーカ等が用いられる。そして、内径ランクの計算をする工程では、コンロッドに印字された穴加工前重量を、例えば、コ−ドリーダー等で読み取り、演算装置等によって、大端穴及び小端穴の加工後の重量との差を計算する。この際に、穴加工前重量は、コードとして印字されているため、迅速に読み取られるものとなり、又、コンロッドに直接印字されているため、対応するコンロッドが混同されることなく、正確に読み取られるものともなる。
【００１１】
（３）上記（２）項において、前記穴加工前重量を、コンロッドにデータマトリクスを印字することにより記録するコンロッドの製造方法。
本項に記載のコンロッドの製造方法は、穴加工前重量を、コンロッドの一部にデータマトリクスとして印字することにより、コンロッドに直接記録をするものである。そして、これにより、読み取り、演算、判断の一連の作業を円滑に行い、上記（２）項と同様の作用を奏するものとなる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明はこのように構成したので、コンロッドのランク分け等を行う際に、コンロッドの品質を低下させることなく、低コストで選別を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は、本発明の実施の形態に係るコンロッドの製造方法の工程を模式的に示すフロー図であり、（ｂ）は、比較例となる従来のコンロッドの製造方法の工程を示すフロー図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るコンロッドの製造方法で製造されるコンロッドを、模式的に示す平面図である。
【図３】従来のコンロッドの製造方法で使用される検査装置において、各検査工程が行われる位置を示す平面模式図である。
【図４】従来のコンロッドの製造方法で使用される内径測定ユニットと、内径が測定されるコンロッドとを示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。ここで、従来技術と同一部分、若しくは相当する部分については同一符号で示し、詳しい説明を省略する。
図１は、コンロッドの製造方法の工程の一部を模式的に示したフロー図であり、図１（ａ）は、本発明の実施の形態に係るコンロッドの製造方法の工程を、図１（ｂ）は、比較例となる、従来のコンロッドの製造方法の工程を示している。なお、特に断り書きのない限り、図１（ａ）と図１（ｂ）において、同一の符号が付けられた工程は、工程の内容が同一であり、更に、図３で示した工程と同一符号の工程も、工程の内容が同一であることを示している。又、図２は、本発明の実施の形態に係るコンロッドの製造方法で製造されるコンロッド１０を模式的に示しており、コンロッド１０の構成については、図２を参照するものとする。
【００１５】
まず、本実施の形態の製造方法を説明する前提として、従来のコンロッド１０の製造方法の各工程を、図１（ｂ）に示すように、実施する順番に沿って概略的に説明する。
Ｓ１０：コンロッド１０を構成する、キャップ部１２とロッド部１４とを、ボルト２６により組み付ける。これにより、コンロッド１０の主要な構成部材が組み付けられた状態となる。そして、必要な所定の工程を経た後に、符号Ｓ２０の工程へ進む。
Ｓ２０：大端部１６及び小端部１８の幅が、夫々所定の大きさになるように研削を行い、同時にバリ等を除去する。
Ｓ２２：大端部１６及び小端部１８に、夫々大端穴２０及び小端穴２２を加工するために、中ぐり加工により穴径を広げ、夫々所定の大きさにする。
Ｓ２４：大端穴２０及び小端穴２２の内径面に、更に研削を行い、同時にバリ等を除去する。
Ｓ２６：コンロッド１０の洗浄を行い、上記Ｓ２０〜Ｓ２４の工程で研削を行った際に発生したクズ等を洗い流す。
【００１６】
Ｓ１０２：図３の符号Ｓ１０２の工程に該当するものであり、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の重量測定を行う。なお、ここでの測定結果は、コンロッド１０の品質を判断するための重要な判断材料となるため、例えば、重電子天秤等を用いることにより、精密な測定が行われる。
Ｓ１０４：図３の符号Ｓ１０４の工程に該当するものであり、コンロッド１０の大端部１６に加工された大端穴２０、及び、小端部１８に加工された小端穴２２の夫々の内径を測定する。なお、ここでの測定結果も、コンロッド１０の品質を判断するための重要な判断材料となるため、図４で示すような内径測定ユニット１０２等を用いて、精密な測定が行われる。
Ｓ１０６：図３の符号Ｓ１０６の工程に該当するものであり、コンロッド１０に対し、製造ロット等のコンロッド１０の各情報を刻印する。
Ｓ１０８：図３の符号Ｓ１０８の工程に該当するものであり、符号Ｓ１０２の工程で測定した大端部１６及び小端部１８の重量から得られる、コンロッド１０の重量バランスや、符号Ｓ１０４の工程で測定した大端穴２０及び小端穴２２の内径等に基づいて、コンロッド１０のランク分け等の選別を行う。
Ｓ３０：クランクシャフトへの組み付けに備えて、キャップ部１２とロッド部１４とを組み付けている、ボルト２６を緩め、キャップ部１２とロッド部１４とを分離しておく。この工程により、図１で例示する、コンロッド１０の製造方法の工程が終了となる。
【００１７】
次に、上記従来のコンロッド１０の製造方法を踏まえた上で、図１（ａ）に示す、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法の工程について、各工程を実施する順番に沿って説明する。
Ｓ１０、Ｓ２０：図１（ｂ）に示す、従来の製造方法の工程と同様の工程であるため、説明を省略する。
Ｓ４０：Ｓ２０に続き、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の重量測定を行う。ここでの重量測定は、後工程の符号Ｓ１０２の工程で行う重量測定と、同じ精度で測定することが望ましく、又、可能な限り、符号Ｓ１０２の工程で用いるものと、同じ重量測定装置を用いることが望ましい。これにより、全く同一の条件で重量測定を行うことができると共に、新たな測定装置を導入する必要もなくなる。
次に、測定した大端部１６及び小端部１８の各重量値を記録（データ書き込み）する。この重量値の記録は、例えば、図２で示すように、各重量値をデータマトリクス２４としてコード化して、コンロッド１０に直接印字をすることにより行われる。ここで、各重量値をコード化するコードは、データマトリクス２４に限定されるものではなく、各重量値を記録できるものであれば、他の２次元コードや、バーコード等であってもよい。そして、コンロッド１０にコードを印字するための手段としては、コンロッド１０の重量に極力影響を与えないような、例えば、レーザーマーカ等が挙げられる。すなわち、符号Ｓ４０の工程は、後述する符号Ｓ５０の工程において、コンロッド１０の大端穴２０及び小端穴２２の内径を計算するための、基礎となる値を記録しておくものである。
【００１８】
なお、本工程でのコンロッド１０の状態は、前工程の符号Ｓ１０の工程を経ていることから、コンロッド１０は、キャップ部１２とロッド部１４とを、ボルト２６により組み付けた状態である。又、大端部１６の大端穴２０、小端部１８の小端穴２２に機械加工を施す前の状態である。このため、本工程で測定し、記録する、大端部１６及び小端部１８の重量値は、コンロッド１０が、キャップ部１２とロッド部１４とをボルト２６により組み付けられた状態であり、かつ、大端穴２０及び小端穴２２に機械加工が施されていない状態での、測定重量値となる。
【００１９】
Ｓ２２、Ｓ２４、Ｓ２６：図１（ｂ）に示す、従来の製造方法の工程と同様の工程であるため、説明を省略する。
Ｓ１０２：図１（ｂ）に示す、従来の製造方法の工程と同様の工程である。前工程の符号Ｓ４０の工程で行った重量測定と同様に、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の重量を測定する。本工程でのコンロッド１０の状態は、前工程の符号Ｓ２２、Ｓ２４の工程を経ていることから、符号Ｓ４０の工程でのコンロッド１０の状態とは違い、大端部１６の大端穴２０と、小端部１８の小端穴２２とに機械加工が施された状態である。このため、本工程で測定する、大端部１６及び小端部１８の重量値は、コンロッド１０が、キャップ部１２とロッド部１４とをボルト２６により組み付けられた状態であり、かつ、大端穴２０及び小端穴２２に機械加工が施された状態での、測定重量値となる。この後、更に、本実施の形態の特徴部分である、Ｓ５０の工程が実施される。
【００２０】
Ｓ５０：まず、符号Ｓ４０の工程で記録した、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の重量値を読み取る。ここで、符号Ｓ４０の工程において、各重量値をコード化して、コンロッド１０に直接コードを印字したような場合には、コード化したコードの種類に対応したコードリーダー等を用いて、コンロッド１０から読み取りを行う。
次に、コンロッド１０から読み取った、大端部１６及び小端部１８の夫々の重量値と、符号Ｓ１０２の工程で測定して得た、大端部１６及び小端部１８の夫々の重量値との差を計算する。ここで、前者は、コンロッド１０から読み取った、大端部１６及び小端部１８の夫々の重量値であり、コンロッド１０が、キャップ部１２とロッド部１４とをボルト２６により組み付けられた状態で、かつ、大端穴２０及び小端穴２２に機械加工が施されていない状態での、測定重量値である。又、後者は、符号Ｓ１０２の工程で測定して得た、大端部１６及び小端部１８の夫々の重量値であり、コンロッド１０が、キャップ部１２とロッド部１４とをボルト２６により組み付けられた状態で、かつ、大端穴２０及び小端穴２２に機械加工が施された状態での、測定重量値である。従って、ここで計算した大端部１６及び小端部１８の夫々の重量値の差は、符号Ｓ２２、Ｓ２４の工程において、大端穴２０及び小端穴２２に機械加工を施した際に、大端部１６及び小端部１８の夫々から削り取られた、取り代の重量値となる。このため、大端部１６及び小端部１８の夫々の重量値の差は、大端部１６及び小端部１８を構成している、材料の密度値等を計算要素に加えることにより、大端部１６及び小端部１８の夫々から削り取られた、取り代の体積へと換算される。
続いて、大端部１６及び小端部１８の夫々から削り取られた取り代の体積から、大端部１６及び小端部１８の厚さ（図２では、紙面と直交する方向の肉厚）等を計算要素に加えることにより、大端穴２０及び小端穴２２の夫々の内径を計算する。又、ここで計算した大端穴２０及び小端穴２２の夫々の内径から、更に、予め設定されているランク分けの基準値に基づいて、内径ランクを計算することとしてもよい。
【００２１】
なお、上述した、大端部１６及び小端部１８の夫々の重量値の差の計算、大端部１６及び小端部１８の夫々から削り取られた取り代への換算、大端穴２０及び小端穴２２の夫々の内径の計算等の各計算は、例えば、パーソナルコンピュータその他の演算処理装置等を用いることにより計算を行う。
又、符合Ｓ５０の工程は、符号Ｓ４０の工程及び符号Ｓ１０２の工程で測定する、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の重量値から、符号Ｓ１０８の工程でコンロッド１０のランク分け等の選別に用いる、大端穴２０及び小端穴２２の内径を計算する工程である。このため、符合Ｓ５０の工程は、符号Ｓ１０２の工程より後に、かつ、符号Ｓ１０８の工程より前に実施されるものであり、更に、符号Ｓ１０２の工程で測定した重量値を、すぐに計算に用いることができるという理由から、符号Ｓ１０２の工程と、符号Ｓ１０６の工程の間に実施することが望ましい。これにより、符合Ｓ５０の工程は、図１（ｂ）に示す従来の製造方法での、大端穴２０及び小端穴２２の内径を測定する、符号Ｓ１０４の工程を置換するタイミングで実施されるものとなる。
【００２２】
Ｓ１０６：図１（ｂ）に示す、従来の製造方法の工程と同様の工程であるため、説明を省略する。
Ｓ１０８：符号Ｓ１０２の工程で測定した、大端部１６及び小端部１８の重量から得られる、コンロッド１０の重量バランスや、符号Ｓ５０の工程で計算した、機械加工前後の大端部１６及び小端部１８の夫々の重量値の差から導かれる内径ランク等に基づいて、コンロッド１０のランク分け等の選別を行う。
Ｓ３０：図１（ｂ）に示す、従来の製造方法の工程と同様の工程であるため、説明を省略する。
【００２３】
以上の如く、図１（ａ）に示す、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、図１（ｂ）に示す、従来のコンロッド１０の製造方法と比較すると、符号Ｓ２０の工程と符合Ｓ２２の工程の間に、符号Ｓ４０の工程が追加されており、又、符号Ｓ１０４の工程に換えて、符号Ｓ５０の工程が行われるようになっている。
すなわち、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、従来のコンロッド１０の製造方法において、符号Ｓ１０４の工程で行っていたような、内径測定ユニット１０２（図４参照）を用いて、大端穴２０及び小端穴２２の内径を実測するものではない。これに代わる工程として、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、大端部１６及び小端部１８の夫々の、大端穴２０及び小端穴２２に機械加工が施される前後の重量差から、大端穴２０及び小端穴２２の内径を計算するものである。
【００２４】
さて、上記構成をなす本発明の実施の形態によれば、次のような作用効果を得ることが可能である。すなわち、図１及び図２に示すように、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の、夫々大端穴２０及び小端穴２２に機械加工を施す前の工程において、ロッド部１２とキャップ部１４とを組み付けた状態で、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の重量を測定し、夫々の重量を穴加工前重量として記録する工程（Ｓ４０）を含むものである。この工程は、大端穴２０及び小端穴２２に機械加工を施す前の状態であり、かつ、ロッド部１２とキャップ部１４とを組み付けた状態の、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の重量を測定し、記録することにより、後述する内径ランクの計算で使用するための、基礎となる値を記録しておくものである。
【００２５】
又、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の、夫々大端穴２０及び小端穴２２に機械加工を施した後の工程において、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の重量を測定し、大端穴２０及び小端穴２２に機械加工を施す前に測定した穴加工前重量との差から、大端穴２０及び小端穴２２の内径ランクを計算する工程（Ｓ５０）を含んでいる。この工程でのコンロッド１０は、大端部１６の一部を構成するキャップ部１２が、ロッド部１４に組み付けられた状態で、かつ、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の、夫々大端穴２０及び小端穴２２に機械加工を施した状態である。そして、この工程で重量を測定する際のコンロッド１０の状態と、上述した、穴加工前重量を測定した際（Ｓ４０）のコンロッド１０の状態とを比較すると、両者はロッド部１２とキャップ部１４とが組み付けられているという点で共通であり、大端部１６及び小端部１８の、夫々大端穴２０及び小端穴２２に機械加工が施されているか否かという点で相違している。従って、大端穴２０及び小端穴２２への機械加工前後に測定した重量の差は、大端穴２０及び小端穴２２への機械加工の際に、夫々大端部１６及び小端部１８から削られた取り代へ換算することができ、この取り代の重量を、大端穴２０及び小端穴２２の内径ランクを計算するための判断資料として活用することができる。
【００２６】
すなわち、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、大端部１６及び小端部１８の重量測定を、大端穴２０及び小端穴２２への機械加工前後に行い、重量差から取り代換算して大小端穴の内径を計算することで、従来のコンロッド１０の製造方法のように、内径測定ユニット１０２（図４参照）のような高額な測定装置を用いることなく、大端穴２０及び小端穴２２の内径ランクの計算を行うことができる。そして、大端穴２０及び小端穴２２への機械加工前後に行う重量測定（Ｓ４０、Ｓ１０２）には、従来のコンロッド１０の製造方法において、大端穴２０及び小端穴２２への機械加工後に行う重量測定（Ｓ１０２）で使用していたものと同じ重電子天秤等が使用できる。このため、図１（ｂ）に示す、従来のコンロッド１０の製造方法から、図１（ａ）に示す、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法へ、切り替えをするような場合であっても、新たに多額な設備費用が発生するようなことはなく、スムーズに切り替えることができる。又、大端部１６及び小端部１８の重量測定で用いられる重電子天秤等は、測定の前に都度、測定基準値を補正するゼロリセットを行うため、従来のコンロッド１０の製造方法で用いられている、内径測定ユニット１０２に対して行う校正のように、コンロッド１０の製造を停止させることはなく、製造ラインの能力低下を招くことはない。更に、重量測定で用いられる重電子天秤等は、内径測定ユニット１０２と比較すると、より破損に強く、定期メンテナンスを頻繁に行うことが不要となるため、設備費用の増加を抑えることができる。従って、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、コンロッド１０の品質を低下させることなく、低コストで、コンロッド１０の選別を行うことが可能となる。
【００２７】
更に、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、コンロッド１０の大端部１６及び小端部１８の、夫々大端穴２０及び小端穴２２に機械加工を施す前の工程において、ロッド部１２とキャップ部１４とを組み付けた状態で測定する穴加工前重量を、コンロッド１０の一部にコードとして印字することにより、コンロッド１０に直接記録をすることができる。コンロッド１０に直接印字をする際には、例えば、レーザーマーカ等が用いられる。そして、内径ランクの計算をする工程（Ｓ５０）では、コンロッド１０に印字された穴加工前重量を、例えば、コ−ドリーダー等で読み取り、演算装置等によって、大端穴２０及び小端穴２２の加工後の重量との差を計算する。この際に、穴加工前重量は、コードとして印字されているため、迅速に読み取ること可能であり、又、コンロッド１０に直接印字されているため、対応するコンロッド１０が混同されることなく、正確に読み取ることが可能となる。
【００２８】
又、本発明の実施の形態に係るコンロッド１０の製造方法は、図２に示すように、穴加工前重量を、コンロッド１０の一部にデータマトリクス２４として印字することにより、コンロッド１０に直接記録をすることができる。そして、これにより、符号Ｓ５０の工程で行う読み取り、演算、判断の一連の作業を、円滑に、かつ、正確に行うことが可能となる。
【符号の説明】
【００２９】
１０：コンロッド、１２：キャップ部、１４：ロッド部、１６：大端部、１８：小端部、２０：大端穴、２２：小端穴
【図１】
2013137063.tif 000003
【図２】
2013137063.tif 000004
【図３】
2013137063.tif 000005
【図４】
2013137063.tif 000006