(57)【要約】【課題】  被包装物を台紙の所定位置に保持したスキンパック包装体を比較的簡単に製造できる製造方法を提供する。【解決手段】  本発明のスキンパック包装体の製造方法は、凹部を有する作業台５の上面に、軟化させたスキンパックフィルム６を配置する又はスキンパックフィルム６を配置した後それを軟化させるフィルム配置工程、前記凹部に対応するスキンパックフィルム６の上面に、被包装物３を配置する被包装物配置工程、前記被包装物３を含んでスキンパックフィルム６の上面に、台紙７を配置し、前記台紙７の上面側から吸引してスキンパックフィルム６を台紙７に接着させる接着工程、を有する。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹部を有する作業台の上面に、軟化させたスキンパックフィルムを配置する又はスキンパックフィルムを配置した後それを軟化させるフィルム配置工程、
前記凹部に対応するスキンパックフィルムの上面に、被包装物を配置する被包装物配置工程、
前記被包装物を含んでスキンパックフィルムの上面に、台紙を配置し、前記台紙の上面側から吸引してスキンパックフィルムを台紙に接着させる接着工程、
を有する、スキンパック包装体の製造方法。
【請求項２】
前記フィルム配置工程と被包装物配置工程の間に、スキンパックフィルムを作業台の上面側に吸引し、凹部に対応するスキンパックフィルムの部分を凹ませる吸引工程を有する、請求項１に記載のスキンパック包装体の製造方法。
【請求項３】
前記作業台の凹部が、その凹部に被包装物を入れた際に被包装物の全体が凹部内に収まるような大きさに形成されている、請求項１又は２に記載のスキンパック包装体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スキンパックフィルムと台紙の間で被包装物が保持されたスキンパック包装体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スキンパック包装体は、台紙と、台紙の表面に載せられた被包装物と、その被包装物を含んで台紙の表面に接着されたスキンパックフィルムと、からなる。
かかるスキンパック包装体は、厚紙製の台紙の表面に被包装物を載せ、その上から軟化させたスキンパックフィルムを被せ、台紙の裏面側からスキンパックフィルムを吸引することにより製造できる。
スキンパックフィルム包装体においては、被包装物の外形に沿ってスキンパックフィルムが密着しているので、被包装物をコンパクトに且つ被包装物が動かないように包装でき、しかも、包装コストも安価である。
【０００３】
しかしながら、スキンパック包装体を製造する際、台紙の所定位置に載せた被包装物が、位置ずれする場合がある。特に、被包装物が、水平面に対して転動し得る形状である場合、台紙の所定位置に被包装物を載せても、そこから簡単にずれてしまう。
【０００４】
特許文献１には、台紙に切込みを設け、この切込み部を支持片として起立させ、この起立させた一対の支持片の間にて転動し易い乾電池等の被包装物を挟持した状態でスキンパックフィルムを包装することが開示されている。
【０００５】
しかしながら、特許文献１の方法では、台紙に切込みを設ける工程に加えて、その切込みに従い支持片を起立させる工程が必要であり、特に、支持片を起立させる工程が面倒である。
さらに、特許文献１の方法により得られるスキンパック包装体は、その台紙の面内に、支持片の形状に対応する開口部が生じるので、その開口部から異物が入り込んで被包装物が汚染されることがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開昭６０−８４５５１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、被包装物を台紙の所定位置に保持したスキンパック包装体を比較的簡単に製造できる製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のスキンパック包装体の製造方法は、凹部を有する作業台の上面に、軟化させたスキンパックフィルムを配置する又はスキンパックフィルムを配置した後それを軟化させるフィルム配置工程、前記凹部に対応するスキンパックフィルムの上面に、被包装物を配置する被包装物配置工程、前記被包装物を含んでスキンパックフィルムの上面に、台紙を配置し、前記台紙の上面側から吸引してスキンパックフィルムを台紙に接着させる接着工程、を有する。
【０００９】
本発明の製造方法によれば、軟化させたスキンパックフィルムの、作業台の凹部に対応した部分に、被包装物を配置することにより、被包装物の位置決めができるので、従来の製法に比して、簡単にスキンパック包装体を製造できる。
【００１０】
本発明の好ましいスキンパック包装体の製造方法は、前記フィルム配置工程と被包装物配置工程の間に、スキンパックフィルムを作業台の上面側に吸引し、凹部に対応するスキンパックフィルムの部分を凹ませる吸引工程を有する。
このように被包装物を配置する前にスキンパックフィルムを吸引することにより、スキンパックフィルムの上面に凹部と同様な凹み（収納部）を形成できる。かかる収納部は、凹部に対応して凹んだ部分なので、凹部に対応するスキンパックフィルムの上面に、被包装物を確実に配置することができる。
【００１１】
本発明のさらに好ましい製造方法は、前記作業台の凹部が、その凹部に被包装物を入れた際に被包装物の全体が凹部内に収まるような大きさに形成されている。
このように被包装物の全体が凹部内に収まるような大きさに凹部が形成されていることにより、被包装物が、作業台から突出することなく作業台内に収まる。このため、台紙を配置した際に、スキンパックフィルムの上面と台紙が密着するので、台紙とスキンパックフィルムの間の空気を確実に吸引できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の製造方法によれば、被包装物を台紙の所定位置に保持したスキンパック包装体を比較的簡単に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】１つの実施形態に係るスキンパック包装体の正面図。
【図２】同スキンパック包装体の左側面図。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した断面図。
【図４】本発明の製造方法の第１実施形態の各工程の概略図。
【図５】第１実施形態で使用される作業台の、上面側から見た斜視図。
【図６】同作業台の縦断面図（図５のＶＩ−ＶＩ線断面図）。
【図７】同作業台の上にスキンパックフィルムを被せた状態の斜視図。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図。
【図９】凹所に対応したスキンパックフィルムの部分に被包装物を配置した状態の斜視図。
【図１０】図９のＸ−Ｘ線断面図。
【図１１】同スキンパックフィルムの上に台紙を配置した状態の断面図。
【図１２】同台紙を吸引してスキンパックフィルムを接着させた状態の断面図。
【図１３】第１実施形態の変形例であって、吸引台と共に台紙をスキンパックフィルムの上に配置する状態の断面図。
【図１４】同連続体から個々のスキンパック包装体を切り取るときの平面図。
【図１５】本発明の製造方法の第２実施形態において使用される作業台の上にスキンパックフィルムを被せ、その上に被包装物を配置した状態の断面図。
【図１６】本発明の製造方法の第３実施形態において使用される作業台の上にスキンパックフィルムを被せ、その上に被包装物を配置した状態の断面図。
【図１７】同台紙を吸引するため、吸引台を密着させた状態の断面図。
【図１８】本発明の製造方法の第４実施形態において使用される作業台の上にスキンパックフィルムを被せ、その上に被包装物を配置した状態の断面図。
【図１９】第５実施形態で使用される作業台の、上面側から見た平面図。
【図２０】図１９のＸＸ−ＸＸ線断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
各部の用語の前に、「第１」、「第２」などを付す場合があるが、この語は、用語を区別するために付加されたものであり、各部の優劣や順序などを意味しない。また、スキンパック包装体のある部材の「表面」は、スキンパック包装体を図１に示す正面（スキンパックフィルムの面を直視する方向）から見たときに、手前側（看者に近い側）にある面を指し、ある部材の「裏面」は、その反対側の面を指す。
また、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、「ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下」を意味する。
さらに、本発明において、「台紙」は、スキンパックと協働して被包装物を保持する部材であり、台紙の「紙」は、「台紙が紙製である」という限定的な意味を有するわけではない。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。
【００１５】
［スキンパック包装体］
図１乃至図３において、スキンパック包装体１は、平板状の台紙２と、被包装物３と、台紙２と協働して被包装物３を保持するスキンパックフィルム４と、を有する。
スキンパックフィルム４は、被包装物３に被さり且つ台紙２に接着していない部分と、前記被包装物３に被さらず且つ前記台紙２に接着する部分と、を有する。
【００１６】
具体的には、スキンパックフィルム４の裏面は、被包装物３が介在する部分において被包装物３にほぼ密着しており、その部分においては台紙２に接着しておらず、一方、被包装物３が介在しない部分において台紙２に接着している。ただし、スキンパックフィルム４の性質上、スキンパックフィルム４は、被包装物３の全体に密着しているわけではなく、（被包装物３の形状にも影響されるが）台紙２に面している部分を除く被包装物３の外形に沿ってほぼ密着している。
なお、密着とは、接しているが、接着していない状態をいう。
【００１７】
図示例のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム４と台紙２によって被包装物３を隙間無く密封包装したものである。もっとも、本発明のスキンパック包装体１は、被包装物３を密封包装した態様に限定されるわけではなく、被包装物３をスキンパックフィルム４と台紙２の協働により保持できるものであればよい。
【００１８】
例えば、本発明のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム４の１つの端部又は対向する２つの端部から被包装物３の一部が露出するようにスキンパックフィルム４が接着されていてもよい（図示せず）。もっとも、このような場合でも、その被包装物３の露出部分から被包装物３を取り出すことができないようにスキンパックフィルム４が被されて接着されている必要がある。
また、被包装物３は、台紙２のほぼ中央部に配置される他、台紙２の何れかの辺側に寄って配置されていてもよい。さらに、１つのスキンパック包装体１に、複数の被包装物３が包装されていてもよい。
【００１９】
被包装物３の形状も特に限定されない。もっとも、本発明によれば、スキンパック包装体１の製造時、被包装物３を台紙２の所定位置に保持できる。このため、水平面に対して転動し得る外形を有する被包装物を包装する場合に本発明を適用することが特に効果的である。このような水平面に対して転動し得る被包装物３は、その重心から外周まで距離が一定である底面形状を有する。
前記水平面に対して転動し得る外形としては、略円筒状、略円錐状、略円錐台状、又は、部分的に略円弧面を有する形状などが挙げられる。水平面に対して転動し得る被包装物３は、重心を通る軸芯（回転軸芯）を中心として回転する。
図示例の被包装物３の外形は、円筒状である。被包装物３は、胴部と、胴部の両端に形成された略円形の天部及び底部と、を有する。被包装物３の胴部は、転がり面となる被包装物３の周面を構成しており、天部は、被包装物３の回転軸芯方向の一方の端部であり、底部は、被包装物３の回転軸芯方向の他方の端部である。
【００２０】
スキンパックフィルム４は、台紙２の表面に強固に接着可能なフィルムであることを条件として、従来公知のフィルムを用いることができる。スキンパックフィルム４は、通常、無色透明又は有色透明の単層又は複層の樹脂フィルムが用いられ、その材質としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ナイロンなどのポリアミド系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体；軟質塩化ビニル；などの熱可塑性樹脂が挙げられる。なお、フィルムは、一般にシートと呼ばれるものを含む。
スキンパックフィルム４の厚みは、特に限定されず、例えば、３０μｍ〜３００μｍ、好ましくは、６０μｍ〜２００μｍである。
【００２１】
台紙２は、可撓性を有する平板状の枚葉体であってその厚み方向に通気性を有する枚葉体が用いられる。
台紙２の形成材料は特に限定されず、厚紙、普通紙、コート紙、不織布、合成紙、合成樹脂シート、発泡樹脂シートなどの単層シート、及びこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。なお、シートは、一般にフィルムと呼ばれるものを含む。
前記合成樹脂シートや発泡樹脂シートの材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系などが挙げられる。
【００２２】
台紙２が普通紙やコート紙などの紙又は不織布で形成されている場合、その目付量は、例えば、２０ｇ／ｍ２〜６００ｇ／ｍ２であり、好ましくは、１００ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２である。
台紙２が合成紙、合成樹脂シート又は発泡樹脂シートで形成されている場合、その厚みは、例えば、８０μｍ〜８００μｍであり、好ましくは、１００μｍ〜５００μｍである。
台紙の目付量又は厚みが小さすぎると、台紙が柔らか過ぎて、良好なスキンパック包装体１を構成できないおそれがある。他方、台紙の目付量又は厚みが大きすぎると、材料コストが高くなる。
【００２３】
厚紙、普通紙、コート紙又は不織布及びこれらの積層体からなる台紙２は、通常、厚み方向に通気性を有する。厚み方向に通気性を有するとは、台紙の裏面から空気を吸引したときに、台紙の表面側から裏面側に大気が台紙を通過する性質を有することをいう。
一方、合成紙、合成樹脂シート又は発泡樹脂シート及びこれらの積層体からなる台紙２は、厚み方向に通気性を有さない場合が多いので、このような形成材料を用いる場合には、台紙の面内に、厚み方向に貫通する貫通孔を複数形成しておくことが好ましい。前記貫通孔としては、肉眼で視認できないほどの微細な孔、肉眼で視認できる比較的小さな孔、又は、周知のミシン目線などが挙げられる。なお、前記厚紙などのように、形成材料自体が厚み方向に通気性を有する台紙においても、必要に応じて、前記貫通孔を形成してもよい。
【００２４】
また、台紙２の表面には、スキンパックフィルム４を接着させるために、熱によって接着性が発現する接着剤又はヒートシール性樹脂剤（図示せず）が塗布されている。もっとも、台紙の表面に自己接着し得る材質からなるスキンパックフィルム４を用いた場合、又は、台紙の表面に接着する接着剤（例えば、感熱接着剤など）が塗布されたスキンパックフィルム４を用いた場合には、前記台紙２の表面に接着剤などが塗布されていなくてもよい。
さらに、台紙２の表面及び／又は裏面には、必要に応じて、所望のデザインが施されている。
【００２５】
［スキンパック包装体の製造方法の第１実施形態］
上記スキンパック包装体１は、例えば、次のようにして製造できる。
以下、比較的大きな形状のスキンパックフィルム及び台紙を用いて、同一のスキンパック包装体１を、複数（例えば６つ）同時に製造する場合を例に採って説明する。
なお、同一のスキンパック包装体１は、台紙２に表示されたデザインに対する被包装物の保持位置が略同じスキンパック包装体を意味し、好ましくは、台紙２の形状も略同じスキンパック包装体を意味する。
【００２６】
製造方法の説明において、ある部材の「上面」は、便宜上、各図において、上側に向いた面を指し、「下面」は、その反対面（下側に向いた面）を指す。各図において、前記上面が水平面と略平行であるが、本発明の製造方法を現実に実施する際に、必ずしも上面を水平面と略平行としなければならないわけではなく、上面が水平面に対して鋭角に傾斜していてもよい。
【００２７】
本発明のスキンパック包装体の製造方法は、図４に示すように、凹部を有する作業台５の上面に、スキンパックフィルム６を配置する工程と、その凹部に合わせてスキンパックフィルム６の上面に被包装物３を配置する工程と、そのスキンパックフィルム６の上面に、台紙７を配置する工程と、その台紙７の上面に吸引台８を配置し、台紙７の上面側から吸引してスキンパックフィルム６を台紙７に接着させる工程と、を有する。
【００２８】
（フィルム配置工程）
フィルム配置工程は、凹部５９を有する作業台５の上面５ａに、軟化させたスキンパックフィルム６を配置する又はスキンパックフィルム６を配置した後それを軟化させる工程である。
図５及び図６に示すように、作業台５の上面５ａには、複数の凹部５９が形成されている。６つのスキンパック包装体を同時に製造する本実施形態においては、６つの凹部５９が作業台５の上面５ａに一定間隔を開けて設けられている。この６つの凹部５９の形成位置は、台紙７に表示される６区画のデザインの表示間隔に対応している。
【００２９】
凹部５９は、作業台５の上面５ａの一部分を凹ませることによって形成されていてもよいし、或いは、作業台５の上面５ａに少なくとも左右一対の凸部を突設することよって形成されていてもよい。
図示例では、作業台５の上面５ａの一部分を凹ませることによって、凹部５９が凹設されている。
この作業台５の上面５ａは、（凹部５９が形成された部分を除き）実質的に平坦状とされている。
【００３０】
もっとも、作業台５の上面５ａは平坦状に限られず、波形状、凸凹状などであってもよい。作業台５の上面５ａが非平坦状である場合、その上面５ａに軟化させたスキンパックフィルム６を配置した際、スキンパックフィルム６がその上面５ａの形状に追従して変形する場合があるが、スキンパックフィルム６は最終的に台紙７の表面に接着するまで吸引されるので、その変形は是正される。つまり、接着工程前のスキンパックフィルム６が、波形状や任意の凹凸を有する形状であっても、そのスキンパックフィルム６が台紙７側に吸引されると、台紙７の表面及び被包装物３の外形に沿って接着及び密着するので、スキンパックフィルム６の波形状などは消失する。
【００３１】
凹部５９の大きさ（凹部５９の平面形状及び深さ）は、適宜設計できる。後述するように、凹部５９は被包装物３の位置決め部として機能するので、被包装物３が係合可能な凹部５９（被包装物３が移動しないように被包装物３の一部分を係止し得る凹部５９）であれば特に限定されない。
本実施形態では、凹部５９の大きさは、その凹部５９に被包装物３を入れた際に被包装物３の全体が凹部５９内に収まるような大きさに形成されている。つまり、被包装物３の全体が作業台５の上面５ａから突出せずに作業台５の内部に収まるように、作業台５に凹部５９が形成されている。
【００３２】
さらに、凹部５９は、被包装物３を入れた際にその被包装物３の周面が凹部５９の側面５９ａに近接するような大きさに形成されている。好ましくは、凹部５９は、被包装物３を入れた際にその被包装物３の両端部が凹部５９の側面５９ａに近接するような大きさに形成されている。
なお、前記近接するとは、後述の収納部に被包装物３を入れた際に、被包装物３がスキンパックフィルム６の周辺方向に実質的に動かない程度に、被包装物３と凹部５９の側面５９ａとの距離が近いことをいう。
例えば、凹部５９の平面形状は被包装物３の平面形状よりも少し大きな略矩形状とされ、凹部５９の深さは、被包装物３よりも長い。
なお、平面形状は、上面に対して鉛直方向から見た形状である。
【００３３】
前記作業台５は、上面５ａ及び凹部５９を有する台本体５１と、この台本体５１内に形成された閉鎖空間５２（空洞部）と、上面５ａ及び凹部５９の底面５９ｂに形成された複数の吸気孔５３と、前記各吸気孔５３と閉鎖空間５２を連通する第１連通路５４と、前記閉鎖空間と外部を連通する第２連通路５５と、を有する。第２連通路５５に、吸引装置（図示せず）に繋がる吸引管Ａが接続される。
各吸気孔５３の大きさは特に限定されないが、例えば、直径０．１ｍｍ〜２ｍｍ程度の円形が挙げられる。
【００３４】
作業台５の吸気孔５３の数や配置についても適宜設定できる。
なお、前記吸気孔５３は、必ずしも作業台５の上面５ａに設けられていなくてもよい。すなわち、作業台５の吸気孔５３は、少なくとも凹部５９の底面５９ｂに設けられていればよい。後述の吸引工程は、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の部分を凹部５９側に凹ませて、収納部を形成することを主たる目的として行われるからである。
なお、前記吸気孔５３は、凹部５９の側面５９ａにも設けられていてもよい。
【００３５】
図７に示すように、前記作業台５の全ての凹部５９を覆うように、作業台５の上面５ａの略全体にスキンパックフィルム６を配置する。
スキンパックフィルム６の平面形状は、作業台５の上面５ａと略同じ矩形状でもよいし、或いは、その上面よりも少し小さい又は大きい矩形状でもよい。もっとも、スキンパックフィルム６の平面形状は、矩形状に限定されるわけではない。
【００３６】
図示例では、作業台５の上面５ａよりも大きい矩形状のスキンパックフィルム６が用いられている。
通常、スキンパックフィルム６を搬送するために、スキンパックフィルム６の周囲には、着脱自在な保持枠５８が取り付けられている。
【００３７】
この保持枠５８は、上下一対の上枠５８１及び下枠５８２とからなり、上枠５８１及び下枠５８２は、中抜き矩形状（額縁状）となっている。上枠５８１及び下枠５８２は、例えば、金属、合成樹脂などから形成される。
上枠５８１と下枠５８２の間にスキンパックフィルム６の周縁部を挟み込み、上枠５８１と下枠５８２が離反しないように固定することにより、スキンパックフィルム６の周囲が保持枠５８によって保持される。
この保持枠５８には、アクチュエータ（図示せず）が具備されている。前記アクチュエータは、保持枠５８を所望の方向に移動し、所望の位置にて保持枠５８を動かないように固定する。
【００３８】
保持枠５８と共にスキンパックフィルム６を作業台５の上面５ａに載せる。なお、図７において、作業台５に配置した後のスキンパックフィルム及び保持枠を二点鎖線で示している。
【００３９】
スキンパックフィルム６を配置する際、軟化させた状態のスキンパックフィルム６を作業台５の上面５ａに載せてもよい（以下、プレ軟化処理という）。或いは、作業台５の上面５ａに軟化前のスキンパックフィルム６を載せた後、そのスキンパックフィルム６を加熱して軟化させてもよい（以下、ポスト軟化処理という）。
スキンパックフィルム６を比較的簡単に軟化させることができることから、プレ軟化処理が好ましい。
【００４０】
プレ軟化処理は、遠赤外線ヒーターなどの加熱装置を用いて、保持枠５８に保持されたスキンパックフィルム６の一面側又は両面側から加熱し、スキンパックフィルム６を軟化させた後、これを作業台５の上面５ａに載せる。
ポスト軟化処理は、保持枠５８に保持されたスキンパックフィルム６を作業台５の上面５ａに載せた後、スキンパックフィルム６の上面側から加熱装置を用いて加熱し、スキンパックフィルム６を軟化させる。なお、ポスト軟化処理に用いられる作業台として、ヒーター内蔵の作業台を用いた場合には、スキンパックフィルム６を作業台の上面に載せた後、スキンパックフィルム６の下面側から加熱してもよい。
スキンパックフィルム６の加熱温度は、スキンパックフィルム６の材質に応じて異なるが、スキンパックフィルム６が溶融せず且つ柔らかくなる温度であり、例えば、融点とガラス転移点（又は軟化点）の間の温度である。
【００４１】
図示例では、プレ軟化処理したスキンパックフィルム６を用いている。
このスキンパックフィルム６が作業台５の上面５ａに密着するまで、保持枠５８に保持さえたスキンパックフィルム６を移動させる。この際、図８に示すように、保持枠５８を作業台５に通過させ、保持枠５８が作業台５８の上面５ａよりも少し下方に位置するまで保持枠５８を移動させることにより、スキンパックフィルム６を作業台５の上面５ａに密着させることができる。
なお、軟化時に非常に柔らかくなるスキンパックフィルム６を用いた場合には、スキンパックフィルム６の、凹部５９に対応する部分が、凹部５９側へと僅かに凹む場合もある。
【００４２】
（吸引工程）
吸引工程は、スキンパックフィルム６を作業台５の上面５ａ側に吸引し、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の部分を凹ませる工程である。
スキンパックフィルム６を配置した後、吸引装置（図示せず）を作動させ、吸引管Ａ及び閉鎖空間５２から吸気孔５３を通じて、軟化後のスキンパックフィルム６と作業台５の上面５ａ及び凹部５９の間の空気を真空吸引する。これにより、スキンパックフィルム６の下面が、作業台５の上面５ａに密着すると共に、スキンパックフィルム６の凹部５９に対応する部分が伸展して凹部５９の側面５９ａ及び底面５９ｂに密着する。
図８において、吸引後のスキンパックフィルム６の状態を二点鎖線で示している。
【００４３】
スキンパックフィルム６が凹部５９の側面５９ａ及び底面５９ｂに密着すると、スキンパックフィルム６の一部分が凹状に変形し、それが収納部となる。スキンパックフィルム６の収納部は、（スキンパックフィルム６の厚みは殆ど無視できるため）実質的に凹部５９と同形状に凹んだ空間である。かかる被包装物３は、かかる収納部に出し入れ可能である。
このようにスキンパックフィルム６を凹ませて、凹部５９に対応する収納部を形成することにより、被包装物３を配置する箇所が明確になる。このため、後述する工程にて、被包装物３を、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の部分に確実に配置することができる。
【００４４】
（被包装物配置工程）
被包装物配置工程は、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の上面に、被包装物３を配置する工程である。
前記フィルム配置工程において生じた各収納部６１に、図９及び図１０に示すように、被包装物３を入れていく。
作業台５の凹部５９は、被包装物３の全体が凹部５９内に収まるような大きさに形成されているので、前記収納部６１に被包装物３を入れると、被包装物３は作業台５の上面５ａから突出することなく、被包装物３の全体が収納部６１内に収まる。つまり、被包装物３の全体が、作業台５から突出することなく、作業台５内に収まる。
【００４５】
収納部６１内に入れられた被包装物３は、スキンパックフィルム６を介して凹部５９の側面５９ａに近接しているので、スキンパックフィルム６の周辺方向に動くことがない。よって、被包装物３を位置決めできる。
特に、水平面に対して転動し得る外形を有する被包装物３の場合には、位置決めが難しいが、前記凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の部分に被包装物３を配置することにより、被包装物３を確実に位置決めできる。
【００４６】
（台紙配置工程）
台紙配置工程は、前記被包装物３を含んでスキンパックフィルム６の上面に、台紙７を配置する工程である。
台紙７は、可撓性及び通気性を有する平板状の枚葉体である。台紙７は、スキンパックフィルムよりも若干小さい平面形状を有するものが用いられる。
この台紙５の表面及び／又は裏面には、６区画に、それぞれ同じデザインが印刷表示されている。各区画のデザインは、それぞれ縦横に一定間隔を開けて規則的に印刷されている。
【００４７】
全ての被包装物３を覆い且つ各区画のデザインが被包装物３に対応するように、スキンパックフィルム６の上面の略全体に、台紙７を重ね合わせるように配置する（図１１参照）。
収納部６１に入れられた被包装物３はスキンパックフィルム６の上面から突出していないので、配置された台紙７は、その下面が、収納部６１を除いてスキンパックフィルム６の上面に接する。
【００４８】
（接着工程）
接着工程は、前記台紙７の上面側から吸引してスキンパックフィルム６を台紙７に接着させる工程である。
接着工程は、スキンパックフィルム６が軟化している間に行われる。なお、フィルム配置工程から接着工程までの間に、軟化させたスキンパックフィルム６が十分な軟らかさを失ってしまった場合には、必要に応じて、スキンパックフィルム６を再加熱してもよい。
【００４９】
接着工程において、台紙７の上面に吸引台８を配置する（図１２参照）。
吸引台８は、下面を有する台本体８１と、この台本体８１内に形成された閉鎖空間８２（空洞部）と、この下面に形成された複数の吸気孔８３と、前記各吸気孔８３と閉鎖空間８２を連通する第１連通路８４と、前記閉鎖空間８２と外部を連通する第２連通路８５と、を有する。第２連通路８５に、吸引装置（図示せず）に繋がる吸引管Ｂが接続される。
吸引台８の下面は、平坦状とされている。
【００５０】
吸気孔８３の大きさは特に限定されないが、例えば、直径０．１ｍｍ〜２ｍｍ程度の円形が挙げられる。
吸引台８の吸気孔８３の数や配置についても適宜設定できる。好ましくは、複数の吸気孔８３は、０．１ｍｍ〜１５ｍｍの間隔を開けて形成され、より好ましくは等間隔に形成される。
【００５１】
この吸引台８の下面を、台紙７の上面に重ね合わせる。台紙７の下面とスキンパックフィルム６の上面を確実に密着させるため、吸引台８にて台紙７をスキンパックフィルム６側に押すことが好ましい。
そして、吸引装置（図示せず）を作動させ、吸引管Ｂを通じて、台紙７を真空吸引する。すると、台紙７とスキンパックフィルム６の間の空気が台紙７を透過し、その空気が、吸気孔８３から、第１連通路８４、閉鎖空間８２、第２連通路８５を通じて吸引装置に吸引される。吸引により、被包装物３が台紙７の下面に引き寄せられて密着すると共に、スキンパックフィルム６の上面（すなわちスキンパックフィルム６の裏面）が台紙７の下面（すなわち、台紙７の表面）に接着する。
このようにして、複数のスキンパック包装体１が連なった連続体が得られる。
【００５２】
なお、本実施形態の接着工程において、台紙配置工程と接着工程を一時に行ってもよい。
具体的には、図１３に示すように、吸引台８の下面に台紙７を添付し、その吸引台８と共に台紙７をスキンパックフィルム６の上面に配置してもよい。
この場合、吸引台８に台紙７を添付する方法としては、吸引台８の吸気孔８３から空気を吸引して台紙７を吸引台８の下面に吸着させる方法、吸引台８に係脱可能な係止部（図示せず）を設けてその係止部に台紙７を係止させる方法などが挙げられる。
かかる変形例においても、台紙７をスキンパックフィルム６の上に配置することにより、スキンパックフィルム６を台紙７側に吸引できる。
【００５３】
配置された被包装物３は作業台５から突出していないので、台紙７の下面とスキンパックフィルム６の上面（凹部５９に対応する部分を除くスキンパックフィルムの上面）を気密的に密着させることができる。このため、台紙７とスキンパックフィルム６の間の空気を、台紙７を透過させて確実に吸引できる。
【００５４】
（仕上げ工程）
仕上げ工程は、個々のスキンパック包装体１を得る工程である。
本実施形態においては、６つのスキンパック包装体１を得ることができる大きさのスキンパックフィルム６及び台紙７を用いている。前記接着工程で得られた連続体１０を保持枠５８から外し、図１４に示すように、個々のスキンパック包装体１の外形に沿って切り取る。その切り取り線Ｄを、図１４の細点線で示す。
切り取りは、打ち抜きダイを用いた打ち抜き、カッターなどを用いた切断などで行うことができる。
このようにして被包装物３が所定位置に包装された、同一のスキンパック包装体１を複数（例えば、６つ）同時に得ることができる。
必要に応じて、スキンパック包装体１に吊下げ用の孔を穿設してもよい（図示せず）。
【００５５】
本発明の製造方法では、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の部分に被包装物３を配置することにより、被包装物３が不用意に動かないので、スキンパックフィルム６を包装する際、被包装物３が所定位置からずれ難くなる。
このため、被包装物３が台紙７の所定位置に保持されたスキンパック包装体１を得ることができる。
また、作業台５の凹部５９に対応した部分に、被包装物３を配置するだけで、スキンパック包装体１を製造できる。よって、従来のように、台紙７に切込みを設け且つその切込み部を起立させる必要もなく、比較的簡単にスキンパック包装体１を得ることができる。
【００５６】
次に、本発明のスキンパック包装体の製造方法の他の実施形態を説明する。以下の様々な実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の構成及び効果については（その説明をしたものみなして）その説明を省略し、用語及び符号を援用する場合がある。
【００５７】
［スキンパック包装体の製造方法の第２実施形態］
上記第１実施形態の吸引工程のように、被包装物３を配置する前にスキンパックフィルム６を吸引すると、スキンパックフィルム６の上面に、凹部５９と同様な凹み（収納部６１）を形成でき、かかる収納部６１は、凹部５９に対応して凹んだ部分なので、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の上面に、被包装物３を確実に配置できるという利点がある。
もっとも、本発明の製造方法においては、スキンパックフィルム６を作業台５に配置した後に吸引する吸引工程を省略してもよい。
【００５８】
例えば、上記第１実施形態のフィルム配置工程と同様に、プレ軟化処理したスキンパックフィルム６を凹部５９を有する作業台５の上面５ａに配置し、又は、スキンパックフィルム６を作業台５の上面５ａに配置してポスト軟化処理した後、図１５に示すように、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の部分に被包装物３を配置する。
軟化させたスキンパックフィルム６のうち、凹部５９に対応する部分は、その自重により下方に凹む場合がある。或いは、自重により下方に凹まなくても、スキンパックフィルム６の凹部５９に対応する部分に被包装物３を載せると下方に凹む。
被包装物３を配置した後、スキンパックフィルム６の上から台紙７を載せて押さえつけることにより、スキンパックフィルム６が伸展して被包装物３が凹部５９内に収まるようになる。つまり、第２実施形態のように、吸引工程を有さない第２実施形態にあっても、台紙７を押さえつけることにより、被包装物３が押し込まれて凹部５９内に収まるようになる（図１１又は図１２に近い状態となる）。
【００５９】
なお、図１５に示す作業台５は、吸気孔などの吸気構造を有さないものである。第２実施形態は、上記吸引工程を有さないので、吸気構造を有さない作業台５を用いることができる。もっとも、第２実施形態を実施するにあたって、上記第１実施形態と同様に吸気構造を有する作業台５を用いることも可能である。
【００６０】
［スキンパック包装体の製造方法の第３実施形態］
上記第１及び第２実施形態においては、被包装物３の全体が凹部５９内に収まるような大きさの凹部５９が形成された作業台５を用いているが、被包装物３の一部分が作業台５の上面５ａから突出するような凹部５９が形成された作業台５を用いることもできる。
例えば、図１６に示すように、凹部５９の深さは被包装物３の直径よりも浅い。この凹部５９を有する作業台５にスキンパックフィルム６を被せる。その後、必要に応じて吸引工程にてスキンパックフィルム６を吸引し、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の部分に、被包装物３を配置すると、被包装物３が作業台５の上面５ａから突出した状態となる。
この凹部５９に対応する部分に入れられた被包装物３は、その周面が凹部５９の側面上端角部に接する。このため、被包装物３がスキンパックフィルム６の周辺方向に動かず、上記第１実施形態と同様に、被包装物３を位置決めできる。
【００６１】
ところで、第３実施形態においては、被包装物配置工程にて配置された被包装物３が作業台５の上面５ａ（厳密には、スキンパックフィルム６の上面）よりも突出しているので、その上に台紙７を配置すると、台紙７の下面とスキンパックフィルム６の上面が密着しない場合がある。台紙７の下面とスキンパックフィルム６の上面が気密的に密着しないと、その後の接着工程にて台紙７の上面側から吸引した際に、台紙７とスキンパックフィルム６の間の空気を十分に吸引できないおそれがある。
【００６２】
このような不十分な吸引を防止するために、図１６に示すように、例えば、配置された被包装物３よりも上枠５８１が上方に位置するような保持枠５８を用いることが好ましい。
このような保持枠５８を用いることにより、図１７に示すように、吸引台８の下面を保持枠５８の上枠５８１に気密的に密着させることができるから、台紙７とスキンパックフィルム６の間の空気を確実に吸引できるようになる。
その他、上記不十分な吸引を防止する手段として、作業台５及び吸引台８の全体を、密閉ケース内に入れて、台紙７の吸引を行ってもよい。
【００６３】
［スキンパック包装体の製造方法の第４実施形態］
上記第１乃至第３実施形態において、作業台５の上面５ａの一部分を凹ませることによって凹部５９が形成されているが、例えば、図１８に示すように、作業台５の上面５ａの一部分を突出させることにより（少なくとも一対の凸部５６，５６を突設することにより）、凹部５９が形成されていてもよい。なお、凹部５９は、一対の凸部５６，５６の間に生じる。一対の凸部５６，５６は対称的な形状でもよいし、異なる形状であってもよい。
このような凹部５９を有する作業台５にスキンパックフィルム６を配置し、さらに、凹部５９に対応するスキンパックフィルム６の部分に、被包装物３を配置すると、被包装物３が作業台５の上面５ａから突出した状態となる。
第４実施形態についても、第３実施形態と同様に、台紙７とスキンパックフィルム６の間の空気を十分に吸引できないおそれがある。このため、第４実施形態においても、上記第３実施形態で示したような、上枠５８１が被包装物３よりも上方に位置するような保持枠５８を用いるなどの、不十分な吸引を防止する手段を講じることが好ましい。
【００６４】
［スキンパック包装体の製造方法の第５実施形態］
上記第１乃至第４実施形態において、作業台５の上面５ａの一部分を凹ませる又は上面５ａの一部分を突出させることにより形成された凹部５９を有する作業台５が用いられているが、例えば、図１９及び図２０に示すように、格子状に組まれた桟５７を有する作業台５を用いてもよい。
この作業台５は、桟５７の間に複数の凹部５９を有し、桟５７の下方には、底面部５７１が設けられている。
なお、図１９及び図２０の作業台５は、吸気孔などの吸気構造を有さないが、必要に応じて、この作業台５の底面部５７１に吸気構造を具備させることもできる。
【００６５】
［スキンパック包装体の製造方法のその他の実施形態］
また、上記各実施形態では、作業台５の幅方向に３箇所の凹部５９，…を形成する場合を例示したが、例えば、作業台５の幅方向に４箇所の凹部５９，…を形成してもよいし、２箇所又は６箇所以上の凹部５９，…を形成してもよい（何れも図示せず）。もちろん、作業台５に１箇所だけ凹部５９を形成し（図示せず）、１つのスキンパック包装体１を製造してもよい。もっとも、同時により多くのスキンパック包装体１を製造できることから、作業台５の幅方向に複数箇所の凹部５９，…を形成することが好ましい。
【００６６】
その他、上記第１乃至第５実施形態で示した態様を適宜に組み合わせてスキンパック包装体を製造することもできる。
【符号の説明】
【００６７】
１…スキンパック包装体、２，７…台紙、３…被包装物、４，６…スキンパックフィルム、５…作業台、５ａ…作業台の上面、５９…凹部、６１…収納部、８…吸引台、１０…スキンパック連続体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【手続補正書】
【提出日】平成24年5月31日(2012.5.31)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
【特許文献１】実開昭６０−８４５５１号公報