(57)【要約】【課題】発泡溶融樹脂の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することが可能な発泡成形体を提供する。【解決手段】他部材（図示せず）を嵌め込むための嵌合部（104）を有する発泡成形体（100）であり、嵌合部（104）は、発泡成形体（100）の本体部分（102）の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第１の筒状部（104a）と、第１の筒状部（104a）の発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第２の筒状部（104b）と、を有することを特徴とする。【選択図】図１
2013099883.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡溶融樹脂を分割金型で挟み込んで中空の発泡成形体を成形する成形方法であって、
前記発泡成形体の内径を規制する内径規制部材を前記分割金型の間に配置する工程と、
前記分割金型と前記内径規制部材との間に配置された前記発泡溶融樹脂を、前記分割金型と前記内径規制部材とで、少なくとも２箇所において異なる厚さになるように圧縮する工程と、
前記分割金型で挟み込まれた前記発泡溶融樹脂の内部に気体を吹き込んで前記発泡成形体を成形する工程と、を有することを特徴とする成形方法。
【請求項２】
前記分割金型と前記内径規制部材との間に配置された前記発泡溶融樹脂で、前記発泡成形体に他部材を嵌め込むための嵌合部を形成することを特徴とする請求項１記載の成形方法。
【請求項３】
シート状に押し出した前記発泡溶融樹脂を用いて前記発泡成形体を成形することを特徴とする請求項１または２記載の成形方法。
【請求項４】
他部材を嵌め込むための嵌合部を有する発泡成形体であって、
前記嵌合部は、
前記発泡成形体の本体部分の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第１の筒状部と、
前記第１の筒状部の発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第２の筒状部と、を有することを特徴とする発泡成形体。
【請求項５】
前記第２の筒状部は、前記他部材を嵌め込む側の端部を構成することを特徴とする請求項４記載の発泡成形体。
【請求項６】
前記端部の切断面の少なくとも一部は、前記発泡成形体の本体部分側に窪んでいることを特徴とする請求項５記載の発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体の成形方法及び発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の発泡成形体の成形方法は、基材樹脂と発泡剤とを溶融混練した発泡溶融樹脂をダイから押し出して筒状の発泡パリソンを形成し、この発泡パリソンを分割金型で挟み込み、発泡パリソンの内部に加圧気体を吹き込んでブロー成形し、中空状の発泡成形体を成形していた（例えば、特許文献１：特開昭63−309434号公報参照）。
【０００３】
なお、上述した成形方法で成形された発泡成形体の外径は、分割金型の内壁面（キャビティ面）によって規制されるため、所定の寸法に仕上げることができる。しかし、発泡成形体の内径は、発泡パリソンの内部に吹き込んだ加圧気体の押圧力によって規制されるだけであるため、所定の寸法に仕上げることが難しい。このため、上述した成形方法で成形された発泡成形体は、肉厚のばらつきが発生し易く、発泡成形体にレジスタ等の他部材を嵌め込む際に問題となる。
【０００４】
例えば、他部材を嵌め込む嵌合部の内径が他部材の外径よりも大きくなった場合は、嵌合部と他部材との間に隙間が発生し、嵌合部から空気が漏れたり、他部材が簡単に外れてしまったりすることになる。また、嵌合部の内径が他部材の外径よりも小さくなった場合は、嵌合部に他部材を嵌合することが困難になってしまう。特に、パーティングラインの部分は、ダ肉が発生し易いため、発泡成形体の内側に樹脂が盛り上がり、嵌合部の内径が所定の寸法にならない場合がある。
【０００５】
このため、他部材を嵌め込む嵌合部の内径を規制して所定の寸法に精度良く仕上げる必要がある。
【０００６】
なお、特許文献２（特許第4087209号公報）には、発泡成形体の内径を規制する方法について開示されている。
【０００７】
特許文献２では、図９（a）に示すように、ダイ21から押し出された発泡パリソン11を金型22a,22b内に配置すると共に、下方から発泡パリソン11内に嵌合部形成用の金型31cと金型31dとを備える金型32を挿入する。
【０００８】
次に、図９（b）に示すように、発泡パリソン11を金型22aと金型22bとで挟むと共に、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込みながら金型22a,22bを閉鎖する。このとき、凹部33a,33bと金型31cとで挟まれた部分が凸状の嵌合部として形成され、ストレート部34a,34bと金型31dとで挟まれた部分が凹状の嵌合部として形成される。
【０００９】
次に、金型22a,22bを開き、発泡成形体を取り出して不要なバリを取り除き、図９（c）に示すような垂直断面を有する、凸状の嵌合部4aと凹状の嵌合部4bとを有する発泡成形体1を形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭６３−３０９４３４号公報
【特許文献２】特許第４０８７２０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記特許文献２では、発泡パリソン11内に嵌合部形成用の金型31cと金型31dとを備える金型32を挿入することで、発泡パリソン11の内径を規制している。
【００１２】
しかし、上記特許文献２では、ストレート部34a,34bと金型31dとで挟まれた発泡パリソン11を十分に圧縮して凹状の嵌合部4bを形成しなければ、嵌合部4bの周囲に隙間が発生し、発泡パリソン11の内部に吹き込まれた気体がその隙間を通って発泡パリソン11の外部に流出してしまうことになる。その結果、発泡パリソン11の内部に吹き込まれた気体の圧力で発泡パリソン11を金型22a,22b内で十分に伸ばすことができず、発泡パリソン11を金型22a,22bのキャビティ24に密着させることができない状況を発生させてしまうことになる。なお、上記特許文献２では、減圧用配管23が設けられた組合せ金型22a,22bを使用しているため、発泡パリソン11の内部に吹き込む気体の圧力を大きくしなくとも、発泡パリソン11をキャビティ24内で十分に引き伸ばすことができる。しかし、減圧用配管23を用いずに、発泡パリソン11の内部に吹き込む気体の圧力のみで成形する場合は、気体の圧力を大きくする必要があり、この場合は、上述した隙間を通過して発泡パリソン11の外部に流出し易くなってしまうことになる。
【００１３】
このため、発泡パリソン11である発泡溶融樹脂の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止する必要がある。
【００１４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、発泡溶融樹脂の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することが可能な発泡成形体の成形方法及び発泡成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
かかる目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有する。
【００１６】
＜発泡成形体の成形方法＞
本発明にかかる発泡成形体の成形方法は、
発泡溶融樹脂を分割金型で挟み込んで中空の発泡成形体を成形する成形方法であって、
前記発泡成形体の内径を規制する内径規制部材を前記分割金型の間に配置する工程と、
前記分割金型と前記内径規制部材との間に配置された前記発泡溶融樹脂を、前記分割金型と前記内径規制部材とで、少なくとも２箇所において異なる厚さになるように圧縮する工程と、
前記分割金型で挟み込まれた前記発泡溶融樹脂の内部に気体を吹き込んで前記発泡成形体を成形する工程と、を有することを特徴とする。
【００１７】
＜発泡成形体＞
本発明にかかる発泡成形体は、
他部材を嵌め込むための嵌合部を有する発泡成形体であって、
前記嵌合部は、
前記発泡成形体の本体部分の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第１の筒状部と、
前記第１の筒状部の発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第２の筒状部と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、発泡溶融樹脂の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本実施形態の発泡成形体としてのダクト100を示す斜視図であり、（a）は、ダクト100の正面図であり、（b）は、（a）のA-A線に沿う断面図（嵌合部104を構成する第２の筒状部104bの断面図）であり、（c）は、（a）のB-B線に沿う断面図（嵌合部104を構成する第１の筒状部104aの断面図）であり、（d）は、（a）のC-C線に沿う断面図（ダクト本体102の断面図）である。
【図２】ダクト100の成形方法例を示す図である。
【図３】凹状嵌合形成部34a,34bと金型31dとの拡大図を示し、（a）は、分割金型22a,22bを閉鎖する前の状態を示し、（b）は、分割金型22a,22bを閉鎖した後の状態を示す。
【図４】凹状嵌合形成部34a,34bに圧縮部44を設けた場合の構成例を示し、（a）は、分割金型22a,22bを閉鎖する前の状態を示し、（b）は、分割金型22a,22bを閉鎖した後の状態を示す。
【図５】嵌合部104の構成例を示す図である。
【図６】凹状嵌合形成部34a,34bに食切部43と圧縮部45とを設けた場合の構成例を示し、（a）は、分割金型22a,22bを閉鎖する前の状態を示し、（b）は、分割金型22a,22bを閉鎖した後の状態を示す。
【図７】第２の実施形態のダクト100の成形方法例を示す図である。
【図８】内径規制部材32の配置方法例を示す図である。
【図９】従来の発泡成形体の成形方法例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
＜本実施形態の発泡成形体100の概要＞
まず、図１、図２を参照しながら、本実施形態の発泡成形体100の概要について説明する。
【００２１】
本実施形態の発泡成形体100は、図１に示すように、他部材（図示せず）を嵌め込むための嵌合部104を有する発泡成形体100であり、嵌合部104は、発泡成形体100の本体部分102の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第１の筒状部104aと、第１の筒状部104aの発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第２の筒状部104bと、を有することを特徴とする。
【００２２】
本実施形態の発泡成形体100は、例えば、図２（a）に示すように、発泡成形体100の内径を規制する内径規制部材32を分割金型22a,22bの間に配置する。そして、図２（b）に示すように、分割金型22a,22bと内径規制部材32との間に配置された発泡溶融樹脂11を、分割金型22a,22bと内径規制部材32とで、少なくとも２箇所（例えば、図２（b）に示す嵌合形成部34a,34bと、食切部43と、の２箇所）において異なる厚さになるように圧縮する。そして、分割金型22a,22bで挟み込まれた発泡溶融樹脂11の内部に気体を吹き込んで発泡成形体100を成形する。これにより、図２（c）に示すように、発泡成形体100の本体部分102の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第１の筒状部104aと、第１の筒状部104aの発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第２の筒状部104bと、で構成する嵌合部104を有する発泡成形体100が得られる。
【００２３】
本実施形態の発泡成形体100は、分割金型22a,22bと内径規制部材32との間に配置された発泡溶融樹脂11を、分割金型22a,22bと内径規制部材32とで、少なくとも２箇所（例えば、図２（b）に示す嵌合形成部34a,34bと、食切部43と、の２箇所）において異なる厚さになるように圧縮している。このため、嵌合部104は、発泡成形体100の本体部分102の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第１の筒状部104aと、第１の筒状部104aの発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第２の筒状部104bと、を有して構成することができる。また、分割金型22a,22bと内径規制部材32との間に配置された発泡溶融樹脂11を、分割金型22a,22bと内径規制部材32とで、少なくとも２箇所（例えば、図２（b）に示す嵌合形成部34a,34bと、食切部43と、の２箇所）において異なる厚さになるように圧縮しているため、分割金型22a,22bと内径規制部材32との間に隙間を発生させないようにすることができる。その結果、発泡溶融樹脂11の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態の発泡成形体とその成形方法について詳細に説明する。なお、以下の実施形態では、発泡成形体の一例であるダクトについて詳細に説明する。なお、本発明は、ダクトに限らず、例えば、その他の自動車部品や容器など、他の発泡成形体に適用することができる。
【００２４】
（第１の実施形態）
＜ダクト100の構成例＞
まず、図１を参照しながら、本実施形態のダクト100について説明する。図１（a）は、ダクト100の正面図であり、図１（b）は、図１（a）のA-A線に沿う断面図（嵌合部104を構成する第２の筒状部104bの断面図）であり、図１（c）は、図１（a）のB-B線に沿う断面図（嵌合部104を構成する第１の筒状部104aの断面図）であり、図１（d）は、図１（a）のC-C線に沿う断面図（ダクト本体102の断面図）である。
【００２５】
本実施形態のダクト100は、ダクト本体102と、凹状の嵌合部104と、を有して構成する。本実施形態の嵌合部104は、ダクト本体102の発泡倍率よりも低い発泡倍率の発泡樹脂からなる第１の筒状部104aと、第１の筒状部104aの発泡倍率よりも低い発泡樹脂、又は、未発泡樹脂からなる第２の筒状部104bと、で構成する。本実施形態のダクト100の内部は、中空状の空間（中空部）103を有している。また、ダクト100の壁面には、パーティングラインL1,L2が形成されている。なお、図１に示すダクト100の構成は一例であり、図１に示す構成に限定するものではない。
【００２６】
図１（b）〜（d）に示す断面は、ダクト100の中空延伸方向（図１において矢印Zで示す方向）に対して垂直な断面であり、図１（b）は、嵌合部104を構成する第２の筒状部104bの部分の断面を示し、図１（c）は、嵌合部104を構成する第１の筒状部104aの部分の断面を示し、図１（d）は、ダクト本体102の部分の断面を示す。本実施形態のダクト100は、図１（d）に示すダクト本体102の部分よりも図１（c）に示す第１の筒状部104aの部分の発泡倍率が低くなっている。また、図１（c）に示す第１の筒状部104aの部分よりも図１（b）に示す第２の筒状部104bの部分の発泡倍率が低くなっている。なお、中空延伸方向とは、ダクト100において中空部103が延びる方向である。本実施形態のダクト100のように両端が開口しているような場合は、この中空延伸方向は、ダクト100内の通気経路と平行な方向を意味する。
【００２７】
本実施形態のダクト100は、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする基材樹脂と、発泡剤と、を溶融混練した発泡溶融樹脂で構成する。
【００２８】
ポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂などのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが適用可能である。なお、ポリオレフィン系樹脂は、オレフィン成分とスチレンなどのその他の成分とを共重合したものを含むものとする。ポリオレフィン系樹脂としては、特に、耐熱性、剛性等の機械的物性に優れたポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。
【００２９】
発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、あるいは、重炭酸ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド等の化学発泡剤が適用可能である。さらに、これらの物理発泡剤と化学発泡剤とを併用することも可能である。
【００３０】
本実施形態のダクト100は、ダクト本体102の発泡倍率が、例えば1.5〜6.0倍の範囲で形成できる。本実施形態のダクト100の嵌合部104を構成する第１の筒状部104aは、ダクト本体102の部分よりも発泡倍率が低く、1.2〜3.0倍の範囲であり、第２の筒状部104bは、第１の筒状部104aの発泡倍率よりも低く、1.0〜1.5倍の範囲である（但し、発泡倍率が1.0倍の場合は、未発泡状態となる）。
【００３１】
発泡倍率は、以下のように算出した。
ダクト本体102の中央、及び、両端付近（但し、嵌合部104aの部分を除く）の合計３箇所から、2cm角で試験片を切り取った。「JIS K-7112に準じた、アルファミラージュ（株）製電子比重計EW−200SG」により、３つの試験片の比重を測定した。その３つの比重値を算術平均することによって、ダクト本体102の平均比重を算出した。そして、この平均比重によって、発泡する前のポリオレフィン系樹脂の比重を割ることによって、発泡倍率を算出した。
嵌合部104を構成する第１の筒状部104a,第２の筒状部104bの発泡倍率も上記と同様に算出した。
【００３２】
ダクト本体102の発泡倍率が1.5倍未満であると、十分な軽量化が出来ず、表面に結露が発生しやすいといった欠点がある。特に、車両用のダクト100においては、ダクト本体102の発泡倍率が1.5倍未満であると、熱ロス性能が悪いといった欠点がある。一方、ダクト本体102の発泡倍率が6.0倍を超えると、外部の力により簡単に変形し易い。
【００３３】
本実施形態のダクト本体102の平均肉厚は、0.7〜4.0mmであることが好ましい。嵌合部104を構成する第１の筒状部104aの平均肉厚は、ダクト本体102の部分よりも薄くなっており、0.6〜3.0mmであることが好ましい。更に、第２の筒状部104bの平均肉厚は、第１の筒状部104aよりも薄くなっており、0.5〜1.0mmであることが好ましい。
平均肉厚については、以下のように算出した。
ダクト本体102の中央、及び、両端付近（但し、嵌合部104aの部分を除く）の３箇所の断面における、２つの金型分割点を結ぶ直線の垂直二等分線と交わる部分（合計６箇所）の肉厚を、ノギスにより測定した。そして、６つの測定値の平均値を、平均肉厚として算出した。
嵌合部104を構成する第１の筒状部104a,第２の筒状部104bの平均肉厚も上記と同様に算出した。
ダクト本体102の平均肉厚が0.7mm未満であると、強度が弱く、外部の力により変形しやすくなる。一方、ダクト本体102の平均肉厚が4.0mmを超えると、2.5倍以上の高発泡倍率のダクトにおいて、肉厚のばらつきが発生し易くなり、風を流す際の圧力損失が増大することになる。
【００３４】
＜ダクト100の成形方法例＞
次に、図２を参照しながら、本実施形態のダクト100の成形方法例について説明する。図２は、本実施形態のダクト100を成形する成形装置の分割金型22a,22bの周辺の構成例を示す図である。
【００３５】
まず、ダクト100を形成するための基材樹脂を押出機（図示せず）内で溶融混練し、発泡剤を注入してから、図２（a）に示すように、ダイ21から押し出して一次発泡させた円筒状の発泡パリソン11を形成し、その発泡パリソン11を分割金型22a,22b内に配置する。また、発泡パリソン11の下方から、その発泡パリソン11内に嵌合部形成用の金型31dを備える内径規制部材32を挿入する。
【００３６】
本実施形態の成形装置は、分割金型22aの成形空間内の下部に設けられた凹状嵌合形成部34aと、分割金型22bの成形空間内の下部に設けられた凹状嵌合形成部34bと、金型31dと、を用いて凹状の嵌合部104を形成する。
【００３７】
このため、発泡パリソン11内に挿入した金型31dが凹状嵌合形成部34a,34bの間に位置するように、内径規制部材32を挿入する。
【００３８】
次に、図２（b）に示すように、分割金型22a,22bを閉鎖し、分割金型22a,22bと内径規制部材32との間に配置された発泡パリソン11を、分割金型22a,22bと内径規制部材32とで、少なくとも２箇所（嵌合形成部34a,34bと、食切部43と、の２箇所）において異なる厚さになるように圧縮する。次に、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込み、中空部103を有するダクト100を成形する。
【００３９】
本実施形態の成形装置は、図３（a）に示す状態から図３（b）に示す状態に分割金型22a,22bを閉鎖したときに、分割金型22a,22bに設けられた凹状嵌合形成部34a,34bと、内径規制部材32を構成する金型31dと、で挟まれた発泡パリソン11を、凹状嵌合形成部34a,34bと、凹状嵌合形成部34a,34bに設けられた食切部43と、の２箇所で異なる厚さになるように圧縮している。これにより、凹状嵌合形成部34a,34bと金型31dとで挟まれた発泡パリソン11の部分で、ダイ21から押し出して１次発泡させた発泡パリソン11よりも発泡倍率の低い部分104aと、その発泡倍率の低い部分104aよりも更に低い部分104bと、を形成することができる。本実施形態の成形装置は、ダイ21から押し出して１次発泡させた発泡パリソン11よりも発泡倍率の低い部分104aで嵌合部104の第１の筒状部104aを形成し、その発泡倍率の低い部分104aよりも更に低い部分104bで嵌合部104の第２の筒状部104bを形成する。図３は、嵌合部104を形成する凹状嵌合形成部34a,34bと金型31dとの拡大図を示し、図３（a）は、分割金型22a,22bを閉鎖する前の状態を示し、図３（b）は、分割金型22a,22bを閉鎖した後の状態を示す。食切部43は、図３（a）に示すように、食切部43の先端の圧縮幅αが発泡パリソン11の厚さβよりも狭く、且つ、食切部43の厚さγが1.0mm以下で構成する。これにより、第１の筒状部104aよりも発泡倍率の低い第２の筒状部104bを形成することができると共に、食切部43で第２の筒状部104bの部分を切断することができる。
【００４０】
本実施形態の成形装置は、図３（b）に示すように、凹状嵌合形成部34a,34bと、食切部43と、の２箇所で異なる厚さになるように圧縮した状態で発泡パリソン11の内部に気体を吹き込んで中空部103を有するダクト100を成形することになる。
【００４１】
本実施形態の成形装置は、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込むための吹込部41を内径規制部材32の金型31dに設け、その吹込部41を介して発泡パリソン11の内部に気体（エアー）を吹き込むことにしている。
【００４２】
本実施形態の成形装置は、凹状嵌合形成部34a,34bと、食切部43と、の２箇所で異なる厚さになるように圧縮しているため、吹込部41から発泡パリソン11の内部に吹き込んだ気体が、分割金型22a,22bに設けられた凹状嵌合形成部34a,34bと、内径規制部材32を構成する金型31dと、の間から発泡パリソン11の外部に流出し難くなっている。特に、凹状嵌合形成部34a,34bの全周に形成された食切部43で圧縮させた部分104bは、発泡倍率が低く、且つ、金型31dに接触しているため、発泡パリソン11の内部に吹き込んだ気体が、発泡パリソン11の外部に漏れないようになっている。その結果、発泡パリソン11は、発泡パリソン11の内部に吹き込まれた気体により分割金型22a,22b内で伸ばされて変形し、分割金型22a,22bのキャビティ24に密着し、ダクト100の内部に中空部103を有するダクト100を形成することができる。
【００４３】
次に、分割金型22a,22bを開き、図２（c）に示すダクト100を取り出す。本実施形態の成形装置は、凹状嵌合形成部34a,34bの全周に食切部43が形成されているため、その食切部43で嵌合部104を切断し、図２（c）に示す嵌合部104を有するダクト100を取り出すことができる。次に、分割金型22a,22bから取り出した図２（c）に示すダクト100から不要なバリを取り除くと共に、ダクト100の上端部をカッター等で切断する。これにより、図１に示すような凹状の嵌合部104を有するダクト100を形成することができる。
【００４４】
なお、上記実施形態では、発泡パリソン11を分割金型22a,22b内に配置してから発泡パリソン11内に内径規制部材32を挿入することにした。しかし、内径規制部材32を分割金型22a,22b内に予め配置してから、発泡パリソン11を分割金型22a,22b内に配置し、発泡パリソン11内に内径規制部材32が位置するようにすることも可能である。即ち、発泡パリソン11内に内径規制部材32が配置できればその工程の順序は特に限定せず、任意の順序で行うことが可能である。
【００４５】
また、上記実施形態では、ブロー成形と真空成形とを併用してダクト100を成形することにした。しかし、ブロー成形のみを用いてダクト100を成形することも可能である。また、上記実施形態では、内径規制部材32の金型31dに吹込部41を設け、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込むことにした。しかし、金型31dに吹込部41を設けず、発泡パリソン11にブローピンを刺し込み、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込むように構成することも可能である。
【００４６】
また、上記実施形態では、凹状嵌合形成部34a,34bの全周に形成された食切部43で気体の流出を防止するように構成した。しかし、気体の流出を防止することが可能であれば食切部43ではなく、図４に示すように、凹状嵌合形成部34a,34bの全周に圧縮部44を形成し、その圧縮部44で発泡パリソン11を圧縮し、気体の流出を防止するように構成することも可能である。この場合は、圧縮部44で第２の筒状部104bを形成することになる。圧縮部44は、第１の筒状部104aを形成する凹状嵌合形成部34a,34bの部分よりも強い圧縮を行い、第１の筒状部104aの発泡倍率よりも低い第２の筒状部104bを形成する部分である。図４に示すように、第１の筒状部104aを形成する凹状嵌合形成部34a,34bの部分よりも強い圧縮を行う圧縮部44を凹状嵌合形成部34a,34bに設けることで、図３に示す食切部43と同様に、第１の筒状部104aよりも発泡倍率の低い第２の筒状部104bを形成することができる。但し、圧縮部44で発泡パリソン11を圧縮するよりも、食切部43で発泡パリソン11を圧縮する方が第２の筒状部104bの発泡倍率を小さくすることができると共に、食切部43で第２の筒状部104bの部分を切断することができる。図４に示すように、圧縮部44で発泡パリソン11を圧縮して第２の筒状部104bを形成する場合は、その第２の筒状部104bの部分をダクト100成形後に切断する必要がある。
【００４７】
なお、図３に示すように凹状嵌合形成部34a,34bの全周に食切部43を形成した場合は、食切部43で第２の筒状部104bを切断することになるため、図５に示すように、第２の筒状部104bの端部104cを直線形状ではなく曲線形状などの自由な切断面にすることが可能となる。その結果、第２の筒状部104bの切断面（端部）104cの少なくとも一部が、ダクト本体102側に窪んだ形状にすることができる。図５は、嵌合部104の構成例を示す図である。食切部43で形成した第２の筒状部104bは、発泡倍率が低いため硬くなっているが、第２の筒状部104bの切断面104cの少なくとも一部がダクト本体102側に窪んだ形状になっているため、第２の筒状部104bの端部104cが変形し易くなっている。その結果、嵌合部104に他部材を容易に嵌め込むことができる。このため、食切部43で第２の筒状部104bを形成する場合は、その食切部43で第２の筒状部104bを切断するため、第２の筒状部104bの切断面を直線形状ではなく、曲線形状にすることができる。その結果、他部材を容易に嵌め込むことが可能な第２の筒状部104bを有する嵌合部104を形成することができる。
【００４８】
なお、上述した実施形態では、凹状嵌合形成部34a,34bは、金型31dの外形形状に対応した形状で構成し、分割金型22a,22bを閉じた状態の凹状嵌合形成部34a,34bの内周形状と、金型31dの外周形状と、を同一形状にし、また、その凹状嵌合形成部34a,34bに対して食切部43または圧縮部44を設け、凹状嵌合形成部34a,34bと金型31dとで挟まれた発泡パリソン11を、凹状嵌合形成部34a,34bと、凹状嵌合形成部34a,34bに設けられた食切部43または圧縮部44と、の２箇所で異なる厚さになるように圧縮した。しかし、凹状嵌合形成部34a,34bと金型31dとで挟まれた発泡パリソン11の少なくとも２箇所で異なる厚さになるように圧縮することが可能であれば、凹状嵌合形成部34a,34bの形状は特に限定せず、凹状嵌合形成部34a,34bを平坦な面で構成し、その凹状嵌合形成部34a,34bの一部に食切部43または圧縮部44を設けることも可能である。
【００４９】
また、本実施形態の成形装置は、図６に示すように、凹状嵌合形成部34a,34bに食切部43と圧縮部45とを設けるようにすることも可能である。図６では、第１の筒状部104aの一部にその第１の筒状部104aよりも発泡倍率の低い第３の筒状部104dを構成するための圧縮部45を凹状嵌合形成部34a,34bに設けた構成例を示している。この種の圧縮部45は、図６（a）に示すように、圧縮部45の先端の圧縮幅α１が食切部43の先端の圧縮幅αよりも広く、且つ、圧縮部45の厚さγ1が食切部43の厚さγ未満で構成する。これにより、第１の筒状部104aよりも発泡倍率が低く、且つ、第２の筒状部104bよりも発泡倍率の高い第３の筒状部104dを形成することができる。なお、図６に示すように、第１の筒状部104aを形成する凹状嵌合形成部34a,34bに対して、第２の筒状部104bを構成する食切部43と、第３の筒状部104dを構成する圧縮部45と、を設けることで、その圧縮部45と、食切部43と、の部分で段階的に気体の流出を防止することができるため、外部への気体の流出を更に防止することができる。なお、図６に示す圧縮部45を設けた箇所に食切部43を設けることも可能である。
【００５０】
＜本実施形態のダクト100の作用・効果＞
このように、本実施形態は、ダクト100の内径を規制する内径規制部材32を分割金型22a,22bの間に配置し、分割金型22a,22bに設けられた嵌合形成部34a,34bと内径規制部材32との間に配置された発泡パリソン11を、嵌合形成部34a,34bと、その嵌合形成部34a,34bに設けられた食切部43または圧縮部44と、の少なくとも２箇所で異なる厚さになるように圧縮する。そして、発泡パリソン11の内部に気体を吹き込んで中空部103を有するダクト100を成形する。これにより、ダクト本体102の発泡倍率よりも低い第１の筒状部104aと、第１の筒状部104aの発泡倍率よりも低い第２の筒状部104bと、で構成する嵌合部104を有するダクト100を成形することができる。第２の筒状部104bは、嵌合形成部34a,34bに設けられた食切部43または圧縮部44で圧縮させて形成すると共に、発泡倍率が低いため、内径規制部材32と嵌合形成部34a,34bとの間に隙間を発生させないようにすることができる。その結果、発泡パリソン11の内部に吹き込んだ気体の外部への流出を防止することができる。
【００５１】
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態について説明する。
【００５２】
第１の実施形態では、図２に示すように、発泡溶融樹脂を円筒状に押し出して形成した円筒状の発泡パリソン11を用いてダクト100を成形した。第２の実施形態は、図７に示すように、発泡溶融樹脂をシート状に押し出して形成したシート状の発泡パリソンPを用いてダクト100を成形する。この場合も、第１の実施形態と同様な内径規制部材32を用いることで、第１の実施形態と同様な嵌合部104を形成することができる。但し、本実施形態では、シート状の発泡パリソンPを用いているため、第１の実施形態のように円筒状の発泡パリソン11を用いる場合よりも内径規制部材32を容易に発泡パリソンP内に配置することができると共に、ダクト100の端部以外にも嵌合部104を形成することができる。
【００５３】
第１の実施形態では、円筒状の発泡パリソン11を用いているため、図２に示すように、内径規制部材32を発泡パリソン11の下方から発泡パリソン11内に挿入する必要がある。また、ダクト100の端部にしか嵌合部104を形成することができない。
【００５４】
これに対し、本実施形態では、シート状の発泡パリソンPを用いているため、図７に示すように、内径規制部材32を発泡パリソンPの下方だけでなく、図８（a）に示すように、発泡パリソンPの側方からでも発泡パリソンP内に挿入することができる。その結果、図８（b）に示すように、ダクト100の端部以外の側方にも嵌合部104を形成することができる。ダクト100の端部以外の側方に嵌合部104を形成した場合も、ダクト本体102の発泡倍率よりも低い第１の筒状部104aと、第１の筒状部104aの発泡倍率よりも低い第２の筒状部104bと、で構成する嵌合部104を形成することができる。
【００５５】
＜本実施形態のダクト100の作用・効果＞
このように、シート状の発泡パリソンPを用いてダクト100を成形することで、内径規制部材32を発泡パリソンP内に容易に挿入することができると共に、嵌合部104を任意の箇所に形成することができる。
【００５６】
なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。
【００５７】
例えば、上述した実施形態では、曲線形状のダクト100を形成することにしたため、ダクト100の下端側のみに内径規制部材32を用いて嵌合部104を形成することにした。しかし、図９に示すダクト1のように直線形状のダクト1の場合は、ダクト1の上端側にも内径規制部材32を用いて上述した本実施形態の嵌合部104を形成することができる。
【００５８】
また、上述した実施形態では、内径規制部材32を用いて嵌合部104を有するダクト100を成形することにした。しかし、嵌合部104は、他部材に嵌め込むものではなく、ダクト100内部に気体を流入させたり、ダクト100外部に気体を流出させたりするための開口部として用いることも可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１００    ダクト
１０２    ダクト本体
１０３    中空部
１０４    嵌合部
１０４ａ    第１の筒状部
１０４ｂ    第２の筒状部
１０４ｃ    端部
Ｌ１、Ｌ２    パーティングライン
２１    ダイ
１１    発泡パリソン（円筒状）
２２ａ、２２ｂ    分割金型
２３    減圧用配管
２４    キャビティ
３１ｄ    金型
３２    内径規制部材
３４ａ、３４ｂ    凹状嵌合形成部
４１    吹込部
４３    食切部（圧縮部）
４４、４５    圧縮部
Ｐ    パリソン（シート状）
５１    Ｔダイ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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