(57)【要約】【課題】耐衝撃性に優れ、部分的な曇り（白モヤ）がなく、製品全体が同一色調である濃色調の高級感のある無塗装筐体とその製法を提供する。【解決手段】ゴム成分（ａ）を含むゴム質重合体（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）、及び着色剤（Ｃ）を含む射出成形体を用いた無塗装筐体であって、（１）該ゴム質重合体（Ａ）が熱可塑性樹脂（Ｂ）中に分散している、（２）該ゴム成分（ａ）の体積平均粒子径が０．０５〜０．４μｍである、（３）該ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数が１２．５×１０−５〜１７．０×１０−５／℃である、（４）該筐体のゴム成分（ａ）の含有量が、５〜１８質量％である、（５）該筐体中のゴム成分（ａ）の扁平率が０〜０．５である、（６）該筐体のＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠した光沢が８０〜１２０％である、（７）該筐体のＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠したＬ＊値が１４以下であり、かつ１２０°以下のコーナーを有し、該コーナーの曲率半径Ｒが０．１〜１０ｍｍであり、及び筐体全体の厚みが０．５〜４ｍｍである、上記無塗装筐体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分（ａ）を含むゴム質重合体（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）、及び着色剤（Ｃ）を含む射出成形体を用いた無塗装筐体であって、
（１）該ゴム質重合体（Ａ）が熱可塑性樹脂（Ｂ）中に分散している、
（２）該ゴム成分（ａ）の体積平均粒子径が０．０５〜０．４μｍである、
（３）該ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数が１２．５×１０−５〜１７．０×１０−５／℃である、
（４）該筐体のゴム成分（ａ）の含有量が、５〜１８質量％である、
（５）該筐体中のゴム成分（ａ）の扁平率が０〜０．５である、
（６）該筐体のＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠した光沢が８０〜１２０％である、
（７）該筐体のＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠したＬ＊値が１４以下であり、
かつ１２０°以下のコーナーを有し、該コーナーの曲率半径Ｒが０．１〜１０ｍｍであり、及び筐体全体の厚みが０．５〜４ｍｍである、
上記無塗装筐体。
【請求項２】
該ゴム質重合体（Ａ）が、ゴム成分（ａ）に不飽和ニトリル単量体、芳香族ビニル単量体、及びその他共重合可能な他の単量体のうち、少なくとも１種以上重合された共重合体である請求項１に記載の無塗装筐体。
【請求項３】
繊維摩擦試験によるＬ＊値の増加率が４５％以下である請求項１又は２に記載の無塗装筐体。
【請求項４】
表面粗さＲａが０．１μｍ以下の金型を使用し、金型温度６０〜１２０℃で射出成形する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の無塗装筐体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐衝撃性に優れ、部分的な曇り（白モヤ）がなく、製品全体が同一色調である濃色調の高級感のある無塗装筐体とその製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、樹脂を使用した各種製品の筐体は、耐衝撃性に加えて、高級感がある濃色調が求められるようになっている。そこで、樹脂成形体に塗装を施したり、予め希望のデザインに施した加飾フィルムを筐体に貼り付ける方法で濃色調の筐体を得ていた（例えば特許文献１）。また、樹脂に着色を施し、高級感のある濃色調を得る方法も提案されていた（例えば特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２９２７９８号公報
【特許文献２】特開２００５−１３２９７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、塗装は、工程が増えるため筐体にかかるコストが上がることや、塗料の約半分を占めるシンナー等の有機溶剤全てが揮発性有機化合物となって大気に放出されるため、環境的に好ましくないことが問題となっている。また、特許文献１の発明のように表面に特殊なフィルムを貼る方法は、樹脂成形体と貼り付けたフィルムの剥がれが懸念されると共に、塗装工程と同様に製品化に対して工程が増えるという問題がある。特許文献２の発明のように樹脂に着色を施す場合、筐体のウェルド、厚み段差部位などで曇りが生じる問題がある。また、従来、ゲーム機、携帯電話などの家電品においては、厚みが薄くかつ小さい曲率半径を持ったコーナーを有する形状が要求されるが、このようなコーナー付近では部分的な曇り（白モヤ）が生じやすいという問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、耐衝撃性に優れ、部分的な曇りがなく、製品全体が同一色調である濃色調の高級感を発揮するための条件を特定した。すなわち、本願発明は以下の通りである。
［１］ゴム成分（ａ）を含むゴム質重合体（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）、及び着色剤（Ｃ）を含む射出成形体を用いた無塗装筐体であって、
（１）該ゴム質重合体（Ａ）が熱可塑性樹脂（Ｂ）中に分散している、
（２）該ゴム成分（ａ）の体積平均粒子径が０．０５〜０．４μｍである、
（３）該ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数が１２．５×１０−５〜１７．０×１０−５／℃である、
（４）該筐体のゴム成分（ａ）の含有量が、５〜１８質量％である、
（５）該筐体中のゴム成分（ａ）の扁平率が０〜０．５である、
（６）該筐体のＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠した光沢が８０〜１２０％である、
（７）該筐体のＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠したＬ＊値が１４以下であり、
かつ１２０°以下のコーナーを有し、該コーナーの曲率半径Ｒが０．１〜１０ｍｍであり、及び筐体全体の厚みが０．５〜４ｍｍである
上記無塗装筐体。
［２］該ゴム質重合体（Ａ）が、ゴム成分（ａ）に不飽和ニトリル単量体、芳香族ビニル単量体、及びその他共重合可能な他の単量体のうち、少なくとも１種以上重合された共重合体である［１］に記載の無塗装筐体。
［３］繊維摩擦試験によるＬ＊値の増加率が４５％以下である［１］又は［２］に記載の無塗装筐体。
［４］表面粗さＲａが０．１μｍ以下の金型を使用し、金型温度６０〜１２０℃で射出成形する、［１］〜［３］のいずれか一項に記載の無塗装筐体の製造方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、塗装やフィルム貼り付け等の煩雑な工程を必要とすることなく、耐衝撃性に優れ、部分的な曇りがなく製品全体が同一色調であり、高級感漂う濃色調を発揮する無塗装筐体を得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明に係る無塗装筐体のコーナーの一例を示す概略図である。
【図２】本発明の実施例に用いた筐体形状の概略図である。
【図３】本発明における段差を有する筐体の白モヤ部を示す図である。
【図４】図２に示す筐体の一部分における白モヤ部を示す図である。
【図５】筐体が、箱型であって該箱の外壁及び天板の厚み（ｆ）が全て０．５〜４ｍｍの形状の場合の白モヤ部を示す図である。
【図６】図５に示す筐体を裏返した図である。
【図７】白モヤ部の明度測定箇所を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明について、以下具体的に説明する。
【０００９】
本発明における射出成形体には、ゴム質重合体（Ａ）が含まれる。ゴム質重合体（Ａ）とは、少なくともゴム成分（ａ）を含む重合体であり、ゴム成分（ａ）やゴム成分（ａ）に１種以上の単量体を共重合させた共重合体などが挙げられる。
ゴム成分（ａ）としては、ガラス転移温度が０℃以下のものであれば用いることができる。
【００１０】
具体的にはポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、スチレン−ブタジエンブロック共重合ゴム、スチレン−イソプレンブロック共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム等の共役ジエン系ゴム、ポリアクリル酸ブチル等のアクリル系ゴム、エチレン−プロピレンゴム、シリコンゴム、シリコン−アクリル複合ゴム及びそれらの水素添加物等を使用することができる。これらの中でも共役ジエン系重合体が好ましく、特にポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴムが好ましい。このうち、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体及びアクリロニトリル−ブタジエン共重合体が、耐衝撃性の点で好ましく用いられる。
【００１１】
ゴム成分（ａ）に共重合させる単量体としては、不飽和ニトリル単量体、芳香族ビニル単量体、及びその他共重合可能な他の単量体が挙げられる。
【００１２】
芳香族ビニル単量体としては、スチレンをはじめ、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−エチルスチレン、ｐ−エチルスチレン及びｐ−ｔ−ブチルスチレン、ビニルナフタレンなどが挙げられるが、なかでもスチレン及びα−メチルスチレンが好ましく用いられる。これらは、１種又は２種以上用いることができる。
【００１３】
不飽和ニトリル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル及びエタクリロニトリルなどが挙げられるが、なかでもアクリロニトリルが好ましく用いられる。これらは、１種又は２種以上用いることができる。
【００１４】
共重合可能な他の単量体としては、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、無水マレイン酸、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−メチルマレイミド等のＮ−置換マレイミド系単量体、グリシジルメタクリレート等のグリシジル基含有単量体等が挙げられる。これらは、１種又は２種以上用いることができる。
【００１５】
不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、ブチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルアクリレート、メチルメタクリレートなどのアクリル酸及びメタクリル酸エステル化合物、アクリル酸、メタクリル酸等のアクリル酸等が挙げられる。
【００１６】
ゴム質重合体（Ａ）の製造方法としては、乳化重合、懸濁重合、塊状重合、溶液重合、及びこれらの重合法の組合せ等の方法が挙げられる。一例としては、乳化重合で製造されたゴム成分（ａ）のラテックスに単量体をグラフト重合させる乳化グラフト重合方法がある。乳化グラフト重合方法で得られる重合体はグラフト重合体（Ｇ）であり、ゴム成分（ａ）に単量体をグラフト重合させたゴム質重合体（Ａ）と、ゴム成分（ａ）にグラフト共重合しなかった単量体が重合した熱可塑性樹脂（Ｂ）が含まれる。なお、連続式、バッチ式、セミバッチ式いずれの方法も可能である。
【００１７】
グラフト共重合体（Ｇ）の製造過程で生成するゴム成分（ａ）にグラフト共重合した単量体の割合は、ゴム成分を１００質量部として、６０〜２００質量部が同一色調発現の点で好ましく、より好ましくは６０〜１７０質量部であり、更に７０〜１７０質量部が好ましい。共重合した成分の割合は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いて得られる吸収ピーク解析により求めることができる。
【００１８】
ゴム成分（ａ）は、射出成形体中に５〜１８質量％含有されるように調整される。
【００１９】
ゴム成分（ａ）の射出成形体中の含有量は、好ましくは、８〜１７質量％であり、特に好ましくは８〜１５質量％である。衝撃性の点で５質量％以上であり、色調の均一化の点で１８質量％である。
【００２０】
ゴム成分（ａ）の体積平均粒子径は、０．０５〜０．４μｍである。好ましくは０．１５〜０．３５μｍであり、更に好ましくは０．１５〜０．３０μｍである。衝撃性の点で０．０５μｍ以上であり、色調の均一化の点で０．４μｍ以下である。体積平均粒子径は、筐体の任意の断面の２０μｍ×４０μｍの範囲について透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真を画像解析して求めることができる。
【００２１】
本発明の無塗装筐体中のゴム質重合体（Ａ）は、熱可塑性樹脂（Ｂ）の連続相の中に分散した形態をとっている。その形状は、不定形、棒状、平板状、粒子状等をとりうるが、耐衝撃性の点から、より好ましいのは粒子状である。これらが熱可塑性樹脂（Ｂ）の連続相中に一つ一つが独立して分散する場合、いくつかの集合体が分散する場合のいずれもとりうるが、耐衝撃性の点で一つ一つが独立した方が好ましい。
ゴム質重合体（Ａ）が熱可塑性樹脂（Ｂ）に分散しているかは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真で確認することができる。
【００２２】
ゴム成分（ａ）の扁平率は、０〜０．５である。本発明で言う扁平率とは、ゴムが円に対してどれくらい楕円か（つぶれているか）を表す値であり、円になるに従い値が０に近づき、つぶれるに従い値は１に近づく。具体的には、下記式（１）から計算される。
ｆ（扁平率）＝（ａ−ｂ）／ａ                            ・・・（１）
ここで、ａ：楕円の長半径      ｂ：楕円の短半径
【００２３】
ゴム扁平率は、０〜０．３が好ましく、更に０〜０．２５が好ましい。ゴム扁平率は、光の透過性に影響があることから、製品表面から２０μｍの範囲で０〜０．５の範囲に制御する必要がある。
ゴム扁平率の測定は、後述する最大Ｌ＊値と定めた箇所を中心として測定サンプルを採取して行う。即ち、当該箇所を中心として、筐体成形時における樹脂の流れ方向に並行に幅４０μｍ、深さ方向２０μｍの範囲を含むように筐体断面の超薄切片を切り出す。超薄切片の厚みは６０ｎｍ±２ｎｍである。これをオスミウム酸で染色した後、透過型顕微鏡（ＴＥＭ）により、上述の幅４０μｍ、深さ２０μｍの範囲に含まれるゴムを全て選択し、画像解析ソフトで楕円の長半径と短半径を求め、式（１）にて扁平率を求め、平均化する。画像解析ソフトは、旭化成エンジニアリング株式会社製「Ａ像くん」等を用いることができる。
【００２４】
ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数は、１２．５×１０−５〜１７．０×１０−５である。ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数を特定の範囲に制御するのには以下の方法が行われる。
１）ゴム質重合体（Ａ）がグラフト共重合体の場合は、そのグラフト率を高める
２）ゴム質重合体（Ａ）のゴム成分（ａ）の架橋度を高める
３）ゴム質重合体（Ａ）のゴム成分（ａ）のガラス転移温度（Ｔｇ）を高める
【００２５】
１）の方法によれば、ゴム成分（ａ）の架橋度やＴｇに大きく依存せずに線膨張係数を制御することが可能となる。グラフト率は、グラフト共重合体を調合する際に、ゴム成分（ａ）の質量に対して、グラフトを行う単量体の質量を増減させることにより、調整することができる。グラフト率を高める場合、ゴム成分（ａ）の質量に対して、グラフトを行う単量体の質量を増やせばよい。
グラフト率は、ゴム質重合体にグラフト共重合したグラフト成分のゴム質重合体の質量に対する、質量割合で定義できる。グラフト率は、溶剤、例えばアセトンを用いて、筐体から溶剤可溶分を取り除き、溶剤不溶分としてゴム質重合体（Ａ）を取り出し、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）によりゴム成分（ａ）及びその他の成分を分析し、その結果を元にして求めることができる。
【００２６】
一方、２）の方法でゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数を制御する場合は、ゴム成分（ａ）の架橋度を示す指標として膨潤指数を用いるとよい。好ましい膨潤指数は１０〜８０であり、より好ましくは１５〜６０である。膨潤指数をこの範囲に調整することにより、ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数を好ましい範囲に制御することが可能となる。膨潤指数の制御は、例えば乳化重合でゴム成分（ａ）を製造する場合、重合温度を高くする、重合終了時の重合転化率を高める、重合中のモノマー／ポリマー濃度比を小さくして重合する、等の方法を採用することができ、このようにすると、膨潤指数が小さくなり、架橋度を高めることができる。更に、架橋性のモノマー、例えばジビニルベンゼン等を共重合して使用することにより、膨潤指数を小さくすることもできる。
【００２７】
３）の方法を採用する場合、ゴム質重合体（Ａ）は、耐衝撃性の点から、好ましくはゴム成分（ａ）のＴｇが−１００〜０℃程度のものが使用される。より好ましくは−２０〜−９０℃である。ゴム質重合体（Ａ）を構成する単量体の組成を調整してゴム成分（ａ）のＴｇを上限の０℃に近づければ、線膨張係数を小さくすることが可能である。ゴム成分（ａ）のＴｇを制御する方法としては、ゴム成分（ａ）として共重合体を用い、共重合体の組成比を調整する方法が挙げられる。例えば、スチレン−ブタジエンブロック共重合体の場合、ブタジエンを主体とするブロック部分のブタジエン比率を下げることにより、ゴム成分（ａ）のＴｇを高めることができる。ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数の制御には、上記１）〜３）の方法を単独で、又は組み合せて使用することも可能である。このうち、グラフト率で制御する方法が、衝撃性と筐体色調の均一化のバランスを取りやすく、好ましい。
【００２８】
本発明に用いられる熱可塑性樹脂（Ｂ）とは、アセトンに溶解する成分である。熱可塑性樹脂（Ｂ）は、単量体の混合物を共重合して得られるものが好ましく、単量体としては、芳香族ビニル単量体、不飽和ニトリル単量体、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体などが挙げられる。これらのうち、不飽和ニトリル単量体を１８〜４５質量％共重合した共重合体が３０〜１００質量％含まれることが好ましい。該共重合体中の不飽和ニトリル単量体は、１８〜４５質量％であることが好ましく、更に２０〜４３質量％であることが好ましい。衝撃性の点で１８質量％以上であり、ゴム扁平率の点で４５質量％以下である。該共重合体においては、不飽和ニトリル単量体１８〜４５質量％の他に、芳香族ビニル単量体、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、その他共重合可能な他の単量体から選ばれる１種以上の単量体が共重合される。不飽和ニトリル単量体としては、アクリロニトリルが好ましく、芳香族ビニル単量体としては、スチレン、αメチルスチレンが好ましく、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、ブチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルアクリレート、メチルメタクリレートが好ましい。
例えば、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・アクリロニトリル・ブチルアクリレート共重合体、スチレン・アクリロニトリル・メチルメタクリレート共重合体、スチレン・アクリロニトリル・メチルアクリレート共重合体、アクリロニトリル・メチルメタクリレート共重合体、アクリロニトリル・メチルアクリレート共重合体、及びアクリロニトリル・メチルアクリレート共重合体であることが好ましい。
【００２９】
本発明の筐体からゴム質重合体（Ａ）や熱可塑性樹脂（Ｂ）を確認するためには、筐体をアセトンに溶解して、不溶分と可溶分に分離する。その不溶分はゴム質重合体（Ａ）を含み、可溶分は熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む。これらはそれぞれフーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）により組成分析ができる。
例えば、ゴム質重合体（Ａ）は、下記のようにして求めることができる。
【００３０】
乾燥した遠沈管を１サンプルにつき２本準備し、遠沈管はデシケーター中で１５分以上放冷後、電子天秤で０．１ｍｇまで精秤する。樹脂又は筐体から約１ｇを切削し遠沈管に計量し、０．１ｍｇまで精秤する。メスシリンダーでアセトン約２０ｍｌを採取し遠沈管に入れシリコン栓をする。振とう機で２時間振とうする。シリコン栓に付着しているサンプルは、少量のアセトンを用いて遠沈管内へ落とす。２本の遠沈管を遠心分離機のローターへ対角線上にセットする。遠心分離機を操作して、回転数２０，０００ｒｐｍで６０分間遠心分離する（例：日立高速冷却遠心機）。遠心分離終了後、沈殿管をローターから取り出し上澄み液をデカンテーションする。メスシリンダーでアセトン約２０ｍｌを採取し遠沈管に入れシリコン栓をした後振とう機で１時間振とうする。この操作をもう一度繰り返した後、回転数２００００ｒｐｍで５０分間遠心分離する。遠心分離終了後、沈殿管をローターから取り出し上澄み液をデカンテーションする。２回目のデカンテーションと同様の操作をもう一度行う。メスシリンダーでメタノール約２０ｍｌを採取する。回転数２００００ｒｐｍで３０分間遠心分離する。遠心分離終了後、沈殿管をローターから取り出し上澄み液をデカンテーションする。８０℃で３０分間乾燥した後、１３０℃で３０分間乾燥する。乾燥後デシケーター中で３０分以上放冷する。十分に放冷後、電子天秤で０．１ｍｇまで精秤する。
筐体が無機系不溶分を含んでいる場合、ゴム質重合体（Ａ）はこれらを除去した残りとなる。
ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数測定は、上記におけるデカンテーション後、沈殿物を乾燥させ、ここから無機物を取り除き、熱コンプレッション成形等で固めたものを用い、ＡＳＴＭ  Ｄ６９６に従って測定することができる。
ゴム質重合体（Ａ）の膨潤指数は、ゴム質重合体（Ａ）を２５℃のトルエンに４８時間浸漬させ、その後少量のトルエンで洗浄した後、表面に付着しているトルエンを拭き取って質量（Ｗ１）を測定し、次に、６０℃に設定した熱風乾燥器で３０分乾燥し、その後６０±２℃に調整された真空乾燥器で１４時間乾燥し、さらにデシケータ内で３０分放冷した後、該ゴム成分の質量（Ｗ２）を測定して、以下の式より算出する。
膨潤指数（％）＝［（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ２］×１００
膨潤指数が大きいと、架橋度は小さいことになる。
【００３１】
本発明に用いられる着色剤（Ｃ）とは、顔料及び染料などの着色用として用いられるものである。
【００３２】
顔料とは、有機系顔料と無機系顔料のことであり、有機系顔料とは、天然有機顔料と合成有機顔料のことである。
【００３３】
天然有機顔料とは、植物性顔料、動物性顔料及び鉱物性顔料のことであり、合成有機顔料とは、染付レーキ顔料、溶性アゾ顔料、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、アゾ錯塩顔料、フタロシアニン顔料、縮合多還顔料及び蛍光顔料等のことである。例えば、ジスアゾ系、ベンズイミダゾロン系、モノアゾレーキ系、イソインドリノン系、アントラキノン系、縮合アゾ系、キナクリドン系、ペリレン系、ジケトピロロピロール系、フタロシアニン系、及びインジゴイド系などが挙げられる。
【００３４】
無機系顔料とは、天然無機顔料及び合成無機顔料のことであり、天然無機顔料とは土系顔料、焼成土、鉱物性顔料等のことである。合成無機顔料とは、酸化物顔料、水酸化物顔料、硫化物顔料、珪酸塩顔料、燐酸塩顔料、炭酸塩顔料、金属粉顔料及び炭素顔料等のことである。例えば、亜鉛華、鉛白、リトポン、二酸化チタン、硫酸バリウム、バライト粉、鉛丹、酸化鉄、黄鉛、亜鉛、群青、及びカーボンブラックなどが挙げられる。染料とは、ニトロソ染料、ニトロ染料、アゾ染料、スチルベンアゾ染料、ケトイミン染料、トリフェニルメタン染料、キサンテン染料、アクリジン染料、キノリン染料、メチン／ポリメチン染料、チアゾール染料、インダミン／インドフェノール染料、アジン染料、オキサジン染料、チアジン染料、硫化染料、アミノケトン／オキシケトン染料、アントラキノン染料、インジゴイド染料、フタロシアニン染料等が挙げられる。
【００３５】
着色剤（Ｃ）は、顔料や染料を１種以上組み合せて用いられ、本発明の筐体のＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠したＬ＊値（明度）が１４以下になるように組合せ配合される。Ｌ＊値を１４以下にするには、着色剤（Ｃ）の配合組合せ以外に、表面粗さＲａ０．１μｍ以下の金型を用い、且つ金型温度６０℃〜１２０℃、射出圧力３００〜１３００ｋｇ／ｃｍ２にて成形されることが好ましい。本発明によりＬ＊値を１４以下とすることで、濃色で高級感ある色調を得ることができる。
【００３６】
着色剤（Ｃ）としては、いくつかを組み合わせて用いることができる。これらのうち、カーボンブラックを主に他の有機顔料や無機顔料などを用いる組み合わせや、有機顔料などを３色以上用いることが好ましい。３色以上の場合は、赤系、黄系、緑系を用いるのが好ましい。
【００３７】
（Ｃ）を４色組み合せると、より好ましく、この場合は赤系、黄系、緑系に、青系、紫系又は橙系などを追加することが好ましい。最も好ましいのは、赤系、黄系、緑系、青系又は赤系、黄系、緑系、紫系の組み合わせである。
【００３８】
ここでいう赤系とは、Ｃｏｌｏｒ  ＩｎｄｅｘがＲｅｄで表されている着色剤であり、その他黄系はＹｅｌｌｏｗ、青系はＢｌｕｅ、緑系はＧｒｅｅｎ、紫系はＶｉｏｌｅｔ、橙系はＯｒａｎｇｅで表される着色剤である。例えば、具体的に赤系の場合は、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ、及びＤｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄのことである。
【００３９】
着色剤（Ｃ）のなかでも染料の場合は、昇華開始温度が２１０〜４００℃であることが安定した色調確保の点で好ましい。染料の昇華開始温度は、染料の分解が開始される温度のことであり、樹脂の製造温度や成形加工温度にあった温度が好ましく、２１０〜３８０℃がより好ましく、２２０〜３５０℃が最も好ましい。昇華開始温度は、染料の構造により異なり、特定範囲の昇華開始温度の染料を組み合せることが好ましい。また、各染料の昇華開始温度も近いものを選定するのが好ましく、範囲は１００℃以内が好ましい。昇華開始温度が近いと熱による色調変化が染料間で少なくなるため、もとの色調から大きくずれにくい。
【００４０】
着色剤は、射出成形体中に０．０１〜３質量％含有されることが好ましい。更に０．０５〜２質量％が好ましく、０．１〜１．５質量％が特に好ましい。
【００４１】
目標の色調及び色調の均一化の点で、着色剤の含有量は０．０１質量％以上であり、物性低下や金型汚染の点で３質量％以下である。
着色剤が染料の場合、例えば、核磁気共鳴分光法（ＮＭＲ）にてその組成を、ガスクロマトグラフ質量分析により、その添加量を確認することができる。
【００４２】
本発明の筐体は、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠した光沢が８０〜１２０％、明度（Ｌ＊値）が１４以下である。光沢は、８５〜１１０％が好ましく、更に９５〜１１０％が好ましい。高級感の点で９０〜１２０％である。光沢をこの範囲にするには、表面粗さＲａ０．１μｍ以下の金型を用い、且つ金型温度６０℃以上、射出圧力３００〜１３００ｋｇ／ｃｍ２にて成形されることが好ましい。
【００４３】
明度（Ｌ＊値）は、１２以下が好ましく、１１以下が更に好ましい。本発明で言う濃色調とは、人間が暗みを感じる色調であり、具体的には明度（Ｌ＊値）が１４以下のことである。光沢、Ｌ＊値をより好ましい範囲とするためには、成形温度を熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度又は融点に１００〜１５０℃加えた範囲にするとよい。例えば、ＡＢＳ系樹脂、ゴム変性ポリスチレン等、及びメチルメタクリレート系樹脂の場合には、２２０〜２６０℃、ポリカーボネートを含む樹脂の場合には、２６０〜３００℃である。
【００４４】
本発明の筐体は、Ｌ＊値が１４以下であるが、筐体全体でＬ＊値の差が１０％以内であることが好ましい。Ｌ＊値の差（色差）とは、筐体全体でＬ＊値の最小と最大の差であり、具体的には、（最大Ｌ＊値−最小Ｌ＊値）／最大Ｌ＊値で計算できる。
最大Ｌ＊値は、樹脂流動の速度変化が生じやすいコーナー付近にある場合が多い。
例えば図３、４に示されるような段差を有する筐体中においては、樹脂の流動方向にある段差コーナーから１０ｍｍの流動先部分を、白モヤ部の最も生じやすい場所とし、この部分を明度測定箇所とする。図３、４において、ｄ（幅）＞ｆ（厚み）、且つ０．５ｍｍ以上ｆ≦４ｍｍ、ｄ≧１０ｍｍ、ｅ≧１０ｍｍである。尚、本願明細書では、段差を有する筐体をパターン１（図３、４）と呼ぶ。
図５、６に示されるように、筐体が箱型形状（パターン２）の場合は、白モヤ部は樹脂の流動方向にある段差において段差コーナーから１０ｍｍ離れたところまでの、側面を含んだ流動先部分であり、この部分を明度測定箇所とする。
そして、図７に示されるように、上記明度測定箇所の幅方向１０ｍｍの中心（５ｍｍ部）がＬ＊値の測定箇所であり、ｄが１０〜５０ｍｍでは１０ｍｍ間隔に1箇所を測定し、ｄが５０ｍｍ以上の場合は等間隔の５箇所を測定する。そして、これらのうち最も高いＬ＊値を最大Ｌ＊値とする。
例えば、ｄが１０ｍｍの場合は測定箇所は中心１点、ｄが３０ｍｍ場合は測定箇所は等間隔の３箇所、ｄが１５０ｍｍの場合は２５ｍｍ間隔に合計５箇所を測定する。
【００４５】
また、最小Ｌ＊値は、樹脂流動の速度変化が生じにくい、平面部分又は平面に近い均一厚みを持った面積が最も広い部分にある場合が多いことより、本願明細書では最少Ｌ＊値の測定部分を、均一厚みを持った面積が最も広い平板の中心部から半径２０ｍｍ以内の範囲、又はコーナーが１２０°を超え、曲率半径Ｒが２０μｍ以上のコーナー部分の中心部から半径２０ｍｍ以内の範囲とする。
そして、この範囲の任意の５箇所のＬ＊値を測定し、最もＬ＊値が低いものを最小Ｌ＊値とする。
【００４６】
Ｌ＊値の差は９％以内が更に好ましく、特に８％以内が好ましい。Ｌ＊値の差が１０％以内であれば、製品全体が同一色調となる。
【００４７】
Ｌ＊値の差を１０％以内にするためには、従来はゴム成分（ａ）を少なくする方法しか知られていなかったが、ゴム成分（ａ）を少なくすると、Ｌ＊値の差を小さくできるが、衝撃性が低くなり、筐体としての機能を果たせなくなるなどの欠点があった。本発明では、ゴム成分（ａ）の扁平率を小さくすることでＬ＊値の差を小さくすることを見出した。
【００４８】
ゴム成分（ａ）の扁平率を少なくするには、ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数を小さくすることに加えて、熱可塑性樹脂（Ｂ）の還元粘度を小さくし、射出圧力を低減する。ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数を特定範囲にすることで、衝撃性とゴム扁平率のバランスを得ることができる。熱可塑性樹脂（Ｂ）の還元粘度は０．５５以下が好ましく、射出圧力は、３００〜１３００ｋｇ／ｃｍ２にて成形されることが好ましい。
【００４９】
本発明における射出成形体を用いた無塗装筐体は、厚みが０．５〜４ｍｍであり、１２０°以下のコーナーを有し、かつコーナーの曲率半径（Ｒ）が０．１〜１０ｍｍである。例えば、段差を有する筐体であって、全体の厚み（ｆ）が０．５〜４ｍｍの筐体（パターン１）、又は箱型形状の筐体（パターン２）である。
ここでいう厚みとは、図１（Ａ）２、３、４、６に記載したｆのことであり、成形性やそり防止の点で０．５ｍｍ以上であり、色調ムラやヒケ防止の点で４ｍｍ以下である。
【００５０】
ここでいうコーナーとは、例えば図１（Ａ）に記載したコーナーａのことである。
【００５１】
ここでいうコーナーの曲率半径（Ｒ）とは、例えば図１（Ｂ）に記載したｃ（半径）のことであり、Ｒは衝撃性の点で０．１ｍｍ以上であり、デザイン性の点で１０ｍｍ以下である。
【００５２】
コーナーは、筐体に１つでもあればよく、特に筐体としての目に見える部分にあることが好ましい。
【００５３】
本発明における射出成形体は、ＪＩＳ  Ｋ７２１１−１９７６に準拠した落錘衝撃５０％破壊エネルギーを４．０Ｊ以上にすることが好ましい。
【００５４】
落錘衝撃５０％破壊エネルギーを４．０Ｊ以上とするためには、ゴム成分（ａ）の含有量や熱可塑性樹脂（Ｂ）の体積平均分子量や還元粘度などを制御することで変動させることができる。具体的には、ゴム含有量を増やしたり、熱可塑性樹脂（Ｂ）の体積平均分子量を高めたりすることで落錘衝撃５０％破壊エネルギーを高くすることができる。落錘衝撃５０％破壊エネルギーを４．０Ｊ以上にするには、少なくともゴム含有量をゴム質重合体（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）、及び着色剤（Ｃ）の合計に対して５質量％以上、熱可塑性樹脂（Ｂ）の体積平均分子量を６万以上にすることが好ましい。体積平均分子量は、還元粘度（ηｓｐ／ｃ）と相関性があり、体積平均分子量を６万以上にするには、還元粘度（ηｓｐ／ｃ）は０．４以上が必要となる。
【００５５】
落錘衝撃５０％エネルギーは、ＪＩＳ  Ｋ７２１１−１９７６に準じて評価される。重鐘は球２形（質量：１±０．０５ｋｇ、形状：直径約６３ｍｍ）を用い、温度２３℃、湿度５０±５％の環境下で試験片２０枚を用いて５０％破壊高さを求めエネルギーに換算する。
【００５６】
具体的には下記式（１）、（２）から計算される。
Ｈ５０（５０％破壊高さ）＝Ｈ１＋ｄ［Σ（ｉ×ｎｉ）／Ｎ±１／２］・・・（１）
Ｅ５０（５０％破壊エネルギー）＝ｍ×ｇ×Ｈ５０                    ・・・（２）
ここに、Ｈ１：高さ水準（ｉ）が０のときの試験高さ（ｃｍ）
ｄ：試験高さを上下させるときの高さ間隔（ｃｍ）
ｉ：Ｈ１のときを０とし、１つずつ増減する高さ水準
ｎｉ：各水準において破壊した（又は破壊しなかった）試験片の数
Ｎ：破壊した（又は破壊しなかった）試験片の総数
ｍ：重鐘の重量（ｋｇ）
ｇ：重力の加速度（９．８０６６５ｍ／Ｓ２）を代入し計算する。
本発明では、Ｈ１＝６０ｃｍ、ｄ＝２．５ｃｍ、ｍ＝１ｋｇで測定し計算した。
【００５７】
ノッチ付きシャルピー衝撃強さは、ＩＳＯ１７９に準じて評価される。試験片は、タイプ１（長さ８０±２ｍｍ、幅１０±０．２、厚さ４±０．２）、ノッチはＡタイプを用い、試験片固定台間距離６２＋０．５にて、エッヂワイズ衝撃で行われる。試験機は振り子式衝撃試験機を用い、試験片に吸収された補正後の衝撃エネルギーより求められる。
【００５８】
本発明の筐体は、繊維摩擦試験でのＬ＊値の増加率が４５％以下とすることができる。筐体として実使用において、通常行われる程度の、汚れ清掃・拭き取り等の行為により、濃色調が低下しないことが好ましいからである。拭き取り作業により、濃色調が低下するのは、筐体表面に細かい傷が生じるためである。光沢及び色調（Ｌ＊値）の保持能力、すなわち耐傷性の尺度として、繊維摩擦試験を用いることができる。
【００５９】
繊維摩擦試験とは、筐体表面をティシュペーパーで擦り、傷付きの程度を判定する試験である。拭き取り荷重５００ｇ、ストローク６０ｍｍ、スピード５０ｍｍ／ｓｅｃ、往復回数２０回での評価により、日常行われる筐体の清掃・拭き取りを再現することができる。
【００６０】
本発明の筐体は本試験の前後において、筐体表面のＬ＊値の増加量を、４５％以下とすることができるが、更に３０％以下、５％以下とすることも可能である。
【００６１】
繊維摩擦試験において、Ｌ＊値の増加量を好ましい範囲とするためには、ゴム質重合体（Ａ）の線膨張係数を１２．５×１０−５〜１７×１０−５の範囲にすることに加えて、筐体を成形する射出成形時の射出圧力を１，１００ｋｇ／ｃｍ２以下で調整するとよい。更に、熱可塑性樹脂組成物（Ｂ）に摺動補助剤を添加することにより、より容易にＬ＊値の増加量を好ましい範囲とすることができる。
【００６２】
本発明の無塗装筐体は、射出成形体を用いた無塗装の筐体である。
無塗装とは、塗装により筐体の色調を変化させていないことであり、筐体とは、機械や電気など何らかの機能を有する機器の外装（カバー）である。用いられる用途としては、家電機器、ＯＡ機器、住設機器及び車両機器などが挙げられる。家電機器としては具体的に、掃除機、洗濯機、冷蔵庫、電子レンジ、炊飯器、電器ポット、電話機、コーヒーメーカー、液晶やプラズマなどのテレビ、ビジュアルレコーダー、オーディオステレオ、スマートフォンを含んだ携帯機器、据置型ゲーム機、各種リモコンなどの外装などが挙げられる。ＯＡ機器としては具体的に、ファックスやコピーなどの複合機器、液晶モニター、プリンター、パソコンなその外装やこれらに付属する外装などが挙げられる。住設機器としては具体的に、システムキッチン、洗面台、システムバスなどの外装やこれらに付属する外装が挙げられる。車両機器としては具体的に、自動車の内装のガーニッシュカバー、例えばシフトレバーインジケーターカバー、ドアハンドル枠、パワーウィンドウスイッチ枠、センタークラスター、カーステレオやカーナビ枠、センターピラーカバーなどの外装やこれらに付属する外装が挙げられる。これらのうちタブレットパソコン含めたタブレット端末、スマートフォンを含んだ携帯電話、携帯型ゲーム機の携帯機器、テレビやゲーム、エアコンなどの各種リモコン、テレビ、据置型ゲーム機などが好ましい。これらの筐体は、手に触れる時間が長いか、又は／及び、目立つような場所に置かれ、見られる時間が長いものである。これらの筐体は、近くで見たり、目立つため、色調は濃色調が好まれ、また手に触れたり、ほこり除去で掃除したりするため、耐傷性が高いものが好ましい。
【００６３】
本発明における射出成形体は、表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下の金型を使用して成形する。Ｒａが０．０５μｍ以下であるとより好ましい。筐体の光沢は、金型の表面粗さ、及び成形条件で変化する。金型の表面粗さが小さく、金型温度を高くし、射出圧力を下げると、筐体表面の光沢は高くなる。
【００６４】
金型の表面粗さ（Ｒａ）を０．１μｍ以下にするためには、＃４０００番手以上、より好ましくは＃１２０００番手以上のヤスリで仕上げられることが好ましい。仕上げとしては、ダイヤモンドヤスリ、砥石、セラミック砥石、ルビー砥石、ＧＣ砥石等により超音波研磨機或いは手作業で磨くことによって調整することができる。
【００６５】
また、用いる金型の鋼材は４０ＨＲＣ以上の焼入れ焼き戻し鋼が好ましく、更に好ましくは５０ＨＲＣ以上である。金型を磨く代わりに、クロムめっきした金型を用いてもよいし、上述のように磨いた金型にクロムめっきをした金型を用いてもよい。
【００６６】
本発明における射出成形体は、ゴム質重合体（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）、及び着色剤（Ｃ）以外に摺動補助剤を含むことが好ましい。その他本願発明の効果を損なわない範囲でホスファイト系、ヒンダードフェノール系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系及びシアノアクリレート系の紫外線吸収剤及び酸化防止剤、高級脂肪酸や酸エステル系及び酸アミド系、更に高級アルコールなどの滑剤及び可塑剤、モンタン酸及びその塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステラアマイド及びエチレンワックスなどの離型剤、亜リン酸塩、次亜リン酸塩などの着色防止剤、核剤、アミン系、スルホン酸系、ポリエーテル系などの帯電防止剤、１，３−フェニレンビス（２，６−ジメチルフェニル＝ホスファート）、テトラフェニル−ｍ−フェニレンビスホスファート、フェノキシホスホリル、フェノキシホスファゼンなどのリン系難燃剤、ハロゲン系難燃剤などの添加剤を含有させてもよい。
【００６７】
摺動補助剤としては、例えば脂肪族金属塩等の滑剤、オレフィン類、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー等が上げられる。
【００６８】
脂肪族金属塩等の滑剤としては、脂肪酸金属塩及びアミド基又はエステル基を有する滑剤が少なくとも１種以上配合されることが好ましい。脂肪酸金属塩とは、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、亜鉛から選ばれる１種以上が含まれた金属と脂肪酸の塩である。好ましくは、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム（モノ、ジ、トリ）、ステアリン酸亜鉛、モンタン酸ナトリウム、モンタン酸カルシウム、リシノール酸カルシウム、ラウリン酸カルシウムであり、更に好ましくは、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛がある。特に好ましくはステアリン酸系の金属塩であり、具体的にはステアリン酸カルシウムが好ましい。オレフィン類としては、エチレン、プロピレン、α−オレフィンなどの少なくとも１種以上から生成される組成物が挙げられ、これらは該組成物を原料に誘導された組成物も含む。例えば、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリエチレン（高密度、低密度、直鎖状低密度）、酸化型ポリオレフィン、グラフト重合ポリオレフィンなどである。好ましくは、酸化型ポリオレフィンワックス、スチレン系樹脂をグラフトしたポリオレフィンであり、更に好ましくは、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、アクリロニトリル−スチレン共重合体グラフトポリプロピレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体グラフトポリエチレン、スチレン重合体グラフトポリプロピレン、及びスチレン重合体グラフトポリエチレンである。ポリエステルエラストマーとしては、ジカルボン酸化合物とジヒドロキシ化合物との重縮合、オキシカルボン酸化合物の重縮合ラクトン化合物の開環重縮合、或いはこれらの各成分の混合物の重縮合などによって得られるポリエステルであり、ホモポリエステル又はコポリエステルの何れを用いても本発明の効果が得られる。上記ジカルボン酸化合物としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３−スルホイソフタル酸ナトリウムなどの芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、ジシクロヘキシル−４，４−ジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルエタンジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、及びこれらのジカルボン酸の混合物などが挙げられ、これらのアルキル、アルコキシ又はハロゲン置換体なども含まれる。また、これらのジカルボン酸化合物は、エステル形成可能な誘導体、例えば、ジメチルエステルのような低級アルコールエステルの形で使用することも可能である。本発明においては、これらのジカルボン酸化合物を単独で、又は２種以上組み合わせて用いることができる。このうち、特にテレフタル酸、イソフタル酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、セバシン酸、アジピン酸���びドデカンジカルボン酸が重合性、色調及び物性の点から好ましく用いられる。上記ジヒドロキシ化合物としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ブテンジオール、ハイドロキノン、レゾルシン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、シクロヘキサンジオール、ハイドロキノン、レゾルシン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、シクロヘキサンジオール、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなどが挙げられ、ポリオキシアルキレングリコール及びこれらのアルキル、アルコキシ又はハロゲン置換体も含まれる。これらのジヒドロキシ化合物は、単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。上記オキシカルボン酸化合物としては、オキシ安息香酸、オキシナフトエ酸、ジフェニレンオキシカルボン酸などが挙げられ、これらのアルキル、アルコキシ及びハロゲン置換体も含まれる。これらのオキシカルボン酸化合物は、単独で、又は２種以上組み合わせて用いることができる。また、ポリエステルエラストマーの製造のために、εーカプロラクトンなどのラクトン化合物を用いることもできる。ポリアミドエラストマーとしては、炭素数６以上のアミノカルボン酸もしくはラクタム、又はｍ＋ｎが１２以上のナイロンｍｎ塩などからなり、ハードセグメント（Ｘ）としては、ω−アミノカプロン酸、ω−アミノエナン酸、ω−アミノカプリル酸、ω−アミノベルゴン酸、ω−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などのアミノカルボン酸；カプロラクタムラウロラクタムなどのラクタム類、ナイロン６，６、ナイロン６，１０、ナイロン６，１２、ナイロン１１，６、ナイロン１１，１０、ナイロン１２，６、ナイロン１１，１２、ナイロン１２，１０、ナイロン１２，１２などのナイロン塩が挙げられる。また、ポリオールなどのソフトセグメント（Ｙ）としては、ポリエチレングリコール、ポリ（１，２−及び１，３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとのブロック又はランダム共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとのブロック又はランダム共重合体などが挙げられる。これらのソフトセグメント（Ｙ）の数平均分子量は、好ましくは２００〜６，０００、より好ましくは２５０〜４，０００である。なお、本発明においてはポリ（アルキレンオキシド）グリコールの両末端を、アミノ化又はカルボキシル化して用いてもよい。これらの摺動補助剤の中では、特にステアリン酸系金属塩とワックス類を併用したものが良い。摺動補助剤を添加する場合には、その相容性を向上させる目的で、酸変性或いはエポキシ変性した変性樹脂を混合してもよい。また、アセトン不溶分（Ａ）、アセトン可溶分（Ｂ）の一部を色調が損なわない範囲で酸変性、エポキシ変性してもよい。このようなものとしては例えば、カルボキシル基又はグリシジル基を含有したビニルモノマーを共重合させたものなどが挙げられる。カルボキシル基を含有するビニルモノマーとしては、例えば、アクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、マレイン酸等の遊離カルボキル基を含有する���飽和化合物、無水マレイン酸、無水イタコン酸、クロロ無水マレイン酸、無水シトラコン酸などの酸無水物型カルボキシル基を含有する不飽和化合物等があげられるが、これらの中では、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸が好適である。グリシジル基を含有するビニルモノマーとしては、例えば、メタクリル酸グリシジル、アクリル酸グリシジル、アリルグリシジルエーテル、メチルグリシジルエーテル、メチルグリシジルメタクリレート等が挙げられるが、これらの中ではメタクリル酸グリシジルが好適である。
【００６９】
本発明に用いられるゴム質重合体（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）、着色剤（Ｃ）及びその他添加剤は、例えば、オープンロール、インテシブミキサー、インターナルミキサー、コニーダー、二軸ローター付の連続混練機、押出機等の混和機を用いた溶融混練方法等によって混合される。これらのうち単軸、又は二軸押出機が好ましい。
【００７０】
ゴム質重合体（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）、着色剤（Ｃ）及びその他添加剤を混合するには、全ての構成成分を同一の供給口に一度に供給しても良いし、構成成分をそれぞれ異なる供給口から供給しても良い。
例えば、投入口を２ヶ所有する押出機を用い、スクリュー根元側に設置した主投入口、主投入口と押出機先端の間に設置した副投入口からそれぞれ別の構成成分を供給して溶融混練する方法が挙げられる。
【００７１】
また、別の構成成分を同一の供給口から供給する場合、予め両者を混合した後、押出機ホッパーに投入して混練する方法が挙げられる。
【００７２】
また、押出生産する際、例えば、二軸押出機のシリンダの中央部から押出機先端の間に設置されたベント孔から、減圧度−１００〜−８００ｈＰａで揮発分を吸引するのが成形性の点で好ましい。押出された樹脂は、直接切断してペレット化するか、又はストランドを形成した後ペレタイザーで切断してペレット化することができる。ペレットの形状は、円柱、角柱、球状など、一般的な形状をとり得るが、円柱型が好適である。
【００７３】
本発明における射出成形体は、射出成形機により成形される。射出成形としては、例えば、射出圧縮成形、窒素ガスや炭酸ガスなどによるガスアシスト成形、高速ヒートサイクル成形などが挙げられる。これらは組み合わせて用いることができる。好ましくは、ガスアシスト成形、高速ヒートサイクル成形、及びガスアシスト成形と高速ヒートサイクル成形の組合せである。ここでいうガスアシスト成形とは、ガスや炭酸ガスを用いた射出成形であり、例えば特公昭５７−１４９６８号公報等のように樹脂を金型キャビティ内に射出した後に、成形体内部に加圧ガスを注入する方法や例えば特許３８１９９７２号公報等のように樹脂を金型キャビティ内に射出した後に、成形体の片面に対応するキャビティに加圧ガスを圧入する方法や、例えば特許３３４９０７０号公報等のように熱可塑性樹脂に予めガスを充填させ成形する方法が挙げられる。成形体形状により用いられる成形方法は変わる。ヒケやソリが大きい場合などは、ガスアシスト成形、高速ヒートサイクル成形などが選択されるが、このうち、成形体の片面に対応するキャビティに加圧ガスを圧入する方法が好ましい。
【００７４】
本発明では、ヒケ、ソリ防止の保圧はガスアシストが好ましい。ヒケ、ソリ防止の保圧を樹脂で行う場合、金型温度が比較的高いため、バリが発生しやすくなると共に、保圧時間を長くしなければヒケやソリは防止できなくなる。
【００７５】
本発明における射出成形体は、金型温度６０〜１２０℃にて成形されることが好ましく、６０〜１００℃がより好ましい。金型温度がこの範囲にあると優れた筐体表面の光沢を得ることができる。
【００７６】
一般に、キャビティ表面温度を高くすると冷却までの時間が長くなるため、成形サイクルが長くなってしまう問題がある。そこで、キャビティ表面を短時間で加熱冷却する高速ヒートサイクル成形法を用いることが好ましい。
【実施例】
【００７７】
以下に実施例を示す。評価は次に示す方法に従って行った。また図２の筐体を、成形温度２４０℃、射出速度１０ｍｍ／ｓ、射出圧力１，１００ｋｇ／ｃｍ２にて作成し、評価を行った。
【００７８】
（１）明度（Ｌ＊値）
図２の筐体を用い、スガ試験機株式会社製  Ｓ＆Ｍ  ＣＯＬＯＵＲ  ＣＯＭＰＵＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＳＭ−５にて、分光測光器を用いてＬ＊を測定した。最小Ｌ＊値は、図２の《１》における中心部から半径２０ｍｍ以内の範囲の任意の５箇所の明度を測定し最も低い値を最小Ｌ＊値とした。また、最大Ｌ＊値は、樹脂の流動方向にある段差において段差コーナーから１０ｍｍの流動先部分（図２の《２》、《３》）において、《２》、《３》につきそれぞれ約１１ｍｍ間隔に１点、合計５箇所を測定し、これらの値のうち最も高い値を最大Ｌ＊値とした。そして、その結果で最大Ｌ＊値と最小Ｌ＊値からＬ＊値の差（色差）を求めた。
測定条件は、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠した。Ｌ＊は、明度指数であってＣＩＥ１９７６のＬ＊、ａ＊、ｂ＊表色系のＬ＊であり、スガ試験機株式会社製  Ｓ＆Ｍ  ＣＯＬＯＵＲ  ＣＯＭＰＵＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＳＭ−５にて、分光測光器を用いて測定した。
但し、図２  ｄ＝６５ｍｍ、ｅ＝１６０ｍｍ、ｅ１＝４０ｍｍ、ｅ２＝５５ｍｍ、ｅ３＝６５ｍｍ、ｆ１＝１ｍｍ、ｆ２＝２ｍｍ、ｆ３＝３ｍｍ
Ｌ＊値の差は、（最大Ｌ＊値−最小Ｌ＊値）／最大Ｌ＊値×１００％より算出した。
【００７９】
（２）光沢
図２の筐体を用い、スガ試験機株式会社製  Ｓ＆Ｍ  ＣＯＬＯＵＲ  ＣＯＭＰＵＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＳＭ−５にて《１》の光沢を測定した。
測定条件は、ＪＩＳ  Ｋ７１０５に準拠した。光沢は、６０度鏡面光沢度である。
【００８０】
（３）落錘衝撃性（Ｊ）
射出成形機を用いて、シリンダー温度２２０℃、金型温度６０℃にて５ｃｍ×９ｃｍ、厚み２．５ｍｍの平板を作成し、ＪＩＳ  Ｋ７２１１−１９７６に準じて５０％破壊エネルギを評価した。
【００８１】
（４）ノッチ付きシャルピー衝撃試験
ＩＳＯ１７９に従って、所定のサイズのノッチ加工を行った試験片を用意した。試験の値は試験片５本の平均値を用いた。また試験片は、成形温度２５０℃、金型温度６０℃にて作成した。
【００８２】
（５）繊維摩擦試験
図２の筐体の《１》を用い、学振磨耗試験機を用いて繊維による筐体表面の連続摩擦作業を行った。繊維としてはティッシュペーパー（（株）カミ商事  エルモアティシュー）を８枚重ね、これを３回折り重ねたものを使用した。拭き取り方向は繊維が裂け易い方向とし、拭き取りの荷重は５００ｇ、ストロークは６０ｍｍ、スピードは５０ｍｍ／ｓｅｃ、往復回数は２０往復とした。
連続摩擦作業の前後で筐体表面のＬ＊値を測定し、その変化量を確認した。
【００８３】
（６）金型表面粗さＲａ
（株）東京精密  ｓｕｒｆｃｏｍ５７０Ａ−３Ｄ（表面粗さ・輪郭形状測定機）（Ｒａは０．１μｍ以下）を使用して測定した。
【００８４】
（７）ゴム扁平率
図２の筐体において最大Ｌ＊値となった箇所を中心として、筐体成形時における樹脂の流れ方向に並行に、幅４０μｍ、深さ方向２０μｍの範囲を含むように筐体断面の超薄切片を切り出した。例えば、図２の筐体において最大Ｌ＊値が斜線部《３》の中央部であった場合には、図２のＡ−Ａ断面で超薄切片を切り出す。超薄切片の厚みは６０ｎｍ±２ｎｍであり、これをオスミウム酸で染色した後、透過型顕微鏡（ＴＥＭ）により、上述の幅４０μｍ、深さ２０μｍの範囲に含まれるゴムを全て選択し、画像解析ソフトで楕円の長半径と短半径を求め、式（１）にて扁平率を求めて、平均化した。画像解析ソフトは、旭化成エンジニアリング株式会社製「Ａ像くん」等を用いた。
【００８５】
（８）体積平均粒子径の測定
図２の筐体の斜線部《１》上のＢ−Ｂ断面で６０ｎｍ±２ｎｍの極薄切片を切り出し、オスミニウム酸を用いて染色した後、任意の２０μｍ×４０μｍの範囲について透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察した。写真を画像解析ソフトで解析し、体積平均粒子径を得た。なお観察で体積平均粒子径を解析できない場合、ゴム成分（ａ）が熱可塑性樹脂（Ｂ）に分散していないことを意味する。なお画像解析ソフトは、旭化成エンジニアリング株式会社製「Ａ像くん」を用いた。
【００８６】
（９）組成分析
アセトン可溶分及びアセトン不溶分をフーリエ変換赤外分光光度計（ＦＲ−ＩＲ）（日本分光（株）製）にて分析した。
【００８７】
（グラフト共重合体（Ｇ）の製造例１（Ｇ−１））
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した体積平均粒子径＝０．１６μｍ、固形分量＝４０質量部）１１０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．０５質量部、及び脱イオン水４５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、アクリロニトリル２１質量部、スチレンを３９質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．０５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．３質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。
【００８８】
このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、更に、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させてゴム質重合体（Ａ−１）を得た。ここでは同時に熱可塑性樹脂（Ｂ−１）も得られた。この熱可塑性樹脂（Ｂ−１）は、アセトンに溶解される成分であった。（Ｇ−１）におけるゴム質重合体（Ａ−１）と熱可塑性樹脂（Ｂ−１）との割合は、８７．９質量％と１２．１質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、ゴム質重合体（Ａ−１）はアクリロニトリル１９．１質量部、ブタジエン４５．５質量部、スチレン３５．４質量部、グラフト率１１９．８％、線膨張係数１３．５×１０−５／℃、熱可塑性樹脂（Ｂ−１）はアクリロニトリル３４．８質量部、スチレン６５．２質量部であり、また（Ｂ−１）の還元粘度は０．５８ｄｌ／ｇであった。
【００８９】
（グラフト共重合体（Ｇ）の製造例２（Ｇ−２））
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した体積平均粒子径＝０．０８μｍ、固形分量＝４０質量部）１１０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１質量部、及び脱イオン水２５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、アクリロニトリル２１質量部、スチレンを３９質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．１５質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。
【００９０】
このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、更に、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させて重合体（Ａ−２）を得た。ここでは同時に熱可塑性樹脂（Ｂ−２）も得られた。この熱可塑性樹脂（Ｂ−２）は、アセトンに溶解される成分であった。（Ｇ−２）におけるゴム質重合体（Ａ−２）と熱可塑性樹脂（Ｂ−２）との割合は、７０質量％と３０質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、ゴム質重合体（Ａ−２）はアクリロニトリル１５．１質量部、ブタジエン５７．１質量部、スチレン２７．８質量部、グラフト率７５．１％、線膨張係数１５．５×１０−５／℃、熱可塑性樹脂（Ｂ−２）はアクリロニトリル３５．１質量部、スチレン６４．９質量部であり、また（Ｂ−２）の還元粘度は０．３３ｄｌ／ｇであった。
【００９１】
（グラフト共重合体（Ｇ）の製造例３（Ｇ−３））
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した体積平均粒子径＝０．２８μｍ、固形分量＝４０質量部）１１０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１質量部、及び脱イオン水２５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、アクリロニトリル１２質量部、スチレンを４８質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．１５質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。
【００９２】
このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、更に、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させてゴム質重合体（Ａ−３）を得た。ここでは同時に熱可塑性樹脂（Ｂ−３）も得られた。この熱可塑性樹脂（Ｂ−３）は、アセトンに溶解される成分であった。（Ｇ−３）におけるゴム質重合体（Ａ−３）と熱可塑性樹脂（Ｂ−３）との割合は、７０質量％と３０質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、ゴム質重合体（Ａ−３）はアクリロニトリル８．６質量部、ブタジエン５７．１質量部、スチレン３４．３質量部、グラフト率７５．１％、線膨張係数１６．０×１０−５／℃、熱可塑性樹脂（Ｂ−３）はアクリロニトリル２０．１質量部、スチレン７９．９質量部であり、また（Ｂ−３）の還元粘度は０．３３ｄｌ／ｇであった。
【００９３】
（グラフト共重合体（Ｇ）の製造例４（Ｇ−４））
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した体積平均粒子径＝０．０３μｍ、固形分量＝５０質量部）１４０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．０７５質量部、及び脱イオン水５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５０℃に昇温した。続いて、１時間かけて６５℃まで昇温しながら、アクリロニトリル１３．５質量部、スチレンを３６．５質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．２５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．１質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。
【００９４】
このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、更に、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させてゴム質重合体（Ａ−４）を得た。ここでは同時に熱可塑性樹脂（Ｂ−４）も得られた。この熱可塑性樹脂（Ｂ−４）は、アセトンに溶解される成分であった。（Ｇ−４）におけるゴム質重合体（Ａ−４）と熱可塑性樹脂（Ｂ−４）との割合は、７３．４質量％と２６．６質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、ゴム質重合体（Ａ−４）はアクリロニトリル８．６質量％、ブタジエン６８．１質量％、スチレン２３．３質量％、グラフト率４６．８％、線膨張係数１７．９×１０−５／℃、熱可塑性樹脂（Ｂ−４）はアクリロニトリル２７．１質量％、スチレン７２．９質量％であり、また（Ｂ−４）の還元粘度は０．３８ｄｌ／ｇであった。
【００９５】
（グラフト共重合体（Ｇ）の製造例５（Ｇ−５））
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した体積平均粒子径＝０．３５μｍ、固形分量＝４０質量部）１１０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１質量部、及び脱イオン水２５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、アクリロニトリル１８質量部、スチレンを４２質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．１５質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、更に、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させてゴム質重合体（Ａ−５）を得た。ここでは同時に熱可塑性樹脂（Ｂ−５）も得られた。この熱可塑性樹脂（Ｂ−５）は、アセトンに溶解される成分であった。（Ｇ−５）におけるゴム質重合体（Ａ−５）と熱可塑性樹脂（Ｂ−５）との割合は、７０質量％と３０質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、ゴム質重合体（Ａ−５）はアクリロニトリル９．１質量部、ブタジエン６９．７質量部、スチレン２１．２質量部、グラフト率４３．５％、線膨張係数１８．０×１０−５／℃、熱可塑性樹脂（Ｂ−５）はアクリロニトリル３０．１質量部、スチレン６９．９質量部であり、また（Ｂ−５）の還元粘度は０．３５ｄｌ／ｇであった。
【００９６】
（熱可塑性樹脂（Ｂ）の製造例１（Ｂ−６））
反応槽への供給液として、アクリロニトリル３１質量部、スチレン３１質量部、ブチルアクリレート８質量部、溶媒としてトルエン３０質量部、重合開始剤として、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．０５質量部からなる混合物を、窒素ガスを用いてバブリングさせた後、特許第３６６４５７６号の実施例２に記載されたものと同様の二段傾斜パドル型（傾斜角度４５度）攪拌翼を供えた内容積１５０ｌの反応槽に、スプレーノズルを用いて連続的に３７．５ｋｇ／時間の速度で供給した。なお、使用した重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートの架橋効率εは６４であった。重合温度は１３０℃とし、反応槽内での反応液の充満率が７０容量％を維持できるように、供給液量と同量の反応液を連続的に抜き出した。反応槽の液相部相当部分には温調のためのジャケットが設けられ、温調ジャケット温度は１２９℃であった。重合転化速度は３０．５ｗｔ％／ｈｒであった。抜き出した反応液は、２５０℃、１０ｍｍＨｇの高真空に保たれた揮発分除去装置へ導入し、未反応単量体、有機溶剤を脱気回収し、熱可塑性樹脂（Ｂ−６）はペレットとして回収した。
【００９７】
（Ｂ−６）の組成は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＲ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、アクリロニトリル３９．１質量％、スチレン５１．１質量％、ブチルアクリレート９．８質量％であった。また、還元粘度は０．４２ｄｌ／ｇであった。
【００９８】
（熱可塑性樹脂（Ｂ）の製造例２（Ｂ−７））
アクリロニトリル１３質量部、スチレン５２質量部、溶媒としてトルエン３５質量部、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．０５質量部からなる混合物を、窒素ガスを用いてバブリングさせた後、特許第３６６４５７６号の実施例２に記載されたものと同様の二段傾斜パドル型（傾斜角度４５度）攪拌翼を供えた内容積１５０ｌの反応槽に、スプレーノズルを用いて連続的に３７．５ｋｇ／時間の速度で供給した。なお、使用した重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートの架橋効率εは６４であった。
【００９９】
重合温度は１３０℃とし、反応槽内での反応液の充満率が７０容量％を維持できるように、供給液量と同量の反応液を連続的に抜き出した。反応槽の液相部相当部分には温調のためのジャケットが設けられ、ジャケット温度は１２８℃であった。また、攪拌所要動力は４ｋＷ／ｍ、重合転化速度は３９．８ｗｔ％／ｈｒであった。
【０１００】
抜き出した反応液は、２５０℃、１０ｍｍＨｇの高真空に保たれた揮発分除去装置へ導入し、未反応単量体、有機溶剤を脱気回収し、生成した熱可塑性樹脂（Ｂ−７）をペレットとして回収した。
【０１０１】
（Ｂ−７）の組成は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、アクリロニトリル２０．８質量％、スチレン７９．２質量％であった。また、還元粘度は０．７５ｄｌ／ｇであった。
【０１０２】
（熱可塑性樹脂（Ｂ）の製造例３（Ｂ−８））
アクリロニトリル２６質量部、スチレン３９質量部、溶媒としてトルエン３５質量部、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．０５質量部からなる混合物を、窒素ガスを用いてバブリングさせた後、特許第３６６４５７６号の実施例２に記載されたものと同様の二段傾斜パドル型（傾斜角度４５度）攪拌翼を供えた内容積１５０ｌの反応槽に、スプレーノズルを用いて連続的に３７．５ｋｇ／時間の速度で供給した。なお、使用した重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートの架橋効率εは６４であった。
【０１０３】
重合温度は１３０℃とし、反応槽内での反応液の充満率が７０容量％を維持できるように、供給液量と同量の反応液を連続的に抜き出した。反応槽の液相部相当部分には温調のためのジャケットが設けられ、ジャケット温度は１２８℃であった。また、攪拌所要動力は４ｋＷ／ｍ、重合転化速度は３９．８ｗｔ％／ｈｒであった。
【０１０４】
抜き出した反応液は、２５０℃、１０ｍｍＨｇの高真空に保たれた揮発分除去装置へ導入し、未反応単量体、有機溶剤を脱気回収し、生成した熱可塑性樹脂（Ｂ−８）をペレットとして回収した。
【０１０５】
（Ｂ−８）の組成は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、アクリロニトリル４０．２質量％、スチレン５９．８質量％であった。また、還元粘度は０．５８ｄｌ／ｇであった。
【０１０６】
（染料（Ｃ））
Ｃ−１：住化ケムテックス（株）製  Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ（登録商標）  Ｒｅｄ  Ｈ４ＧＲ（商品名）（Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １７９、昇華温度３２３℃）
Ｃ−２：三菱化学（株）製  Ｄｉａｒｅｓｉｎ  Ｙｅｌｌｏｗ  Ｈ２Ｇ（商標名）（Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６０、昇華温度３１５℃）
Ｃ−３：住化ケムテックス（株）製  Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ（登録商標）  Ｇｒｅｅｎ  Ｇ（商品名）（Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ３、昇華温度３５４℃）
Ｃ−４：ランクセス（株）製  Ｍａｃｒｏｌｅｘ（登録商標）  Ｂｌｕｅ  ＲＲ（商品名）（Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ９７、昇華温度２６４℃）
Ｃ−５：三菱化学（株）製  三菱カーボンブラック＃８５０（商品名）（カーボンブラック、昇華温度３６４２℃）
【０１０７】
（その他（Ｘ））
Ｘ−１：三洋化成工業（株）製  サンワックスＥ−２５０Ｐ（商品名）（酸価ポリエチレンワックス：体積平均分子量１．０万、酸価２０）
Ｘ−２：ダウ・ケミカル日本（株）製  ＮＵＣ３１９５（商品名）（エチレン・酢酸ビニル共重合体）
Ｘ−３：品川化工（株）製  ＳＡＫ−ＣＳ−ＰＰＴ−１（商品名）（ステアリン酸カルシウム）
【０１０８】
（実施例１）
共重合体（Ｇ−１）３７．５質量部、共重合体（Ｅ−１）５２．５質量部、共重合体（Ｅ−３）１０．０質量部、染料（Ｃ−１）０．２５質量部、染料（Ｃ−２）０．００２質量部、染料（Ｃ−３）０．１１質量部、染料（Ｃ−４）０．２３質量部を混合した後、これを押出機ホッパーに投入し、二軸押出機（ＰＣＭ−３０、Ｌ／Ｄ＝２８、池貝鉄工（株）製）を使用して、シリンダー設定温度２５０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、混練樹脂の吐出速度１５ｋｇ／ｈｒの条件で混練して樹脂組成物のペレットを得た後、成形温度２４０℃、金型温度は７０℃、射出最大圧力１，１００ｋｇ／ｃｍ２で射出成形（東芝機械（株）製  ＥＣ１００）を行い、図２の筐体を作成した。金型は１００００番手のヤスリにて、表面がＲａ０．０５μｍになるまで磨いたものを使用した。
【０１０９】
（実施例２〜８、比較例１〜４）
表１の配合組成、表２記載の条件にて、実施例１と同様の方法でペレット、及び筐体を得た。
（実施例９）
表１の配合組成、表２記載の条件にて、実施例１の射出最大圧力を１，３００ｋｇ／ｃｍ２とした以外は実施例１と同様の方法でペレット、及び筐体を得た。
【表１】
2013209512.tif 000002
【表２】
2013209512.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【０１１０】
本発明の筐体は、耐衝撃性に優れ、部分的な曇りがなく、製品全体が同一色調である濃色調で高級感あるため、高級家電、ゲーム機、カメラ、携帯電話、テレビ等の飾り枠、自動車の内装部材などの筐体に用いることができる。家電としては、テレビ、電話、プリンター、コンピューター、掃除機、スピーカー等、自動車の内装部材としてはセンタークラスター、スイッチボード、ピラー等が挙げられる。
【符号の説明】
【０１１１】
ａ…コーナー角度
ｃ…コーナー曲率半径Ｒ
ｄ…筐体の幅
ｅ…筐体の長さ
ｆ…筐体の厚み
ｇ…ゲート（樹脂注入口）
Ａ−Ａ…ゴム扁平率測定用の超薄切片を切り出す際の切り出し方向を示す
Ｂ−Ｂ…体積平均粒子径測定用の超薄切片を切り出す際の切り出し方向を示す
【図１】
2013209512.tif 000004
【図２】
2013209512.tif 000005
【図３】
2013209512.tif 000006
【図４】
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【図５】
2013209512.tif 000008
【図６】
2013209512.tif 000009
【図７】
2013209512.tif 000010