(57)【要約】【課題】無機充填剤の分散性と生産性に優れた液晶ポリエステル液状組成物の製造方法と、該製造方法で得られた、液晶ポリエステル液状組成物を用いた絶縁材料の提供。【解決手段】分散容器２及び攪拌手段３を備えた分散装置１を用い、液晶ポリエステル溶液中で無機充填材が分散された液晶ポリエステル液状組成物を製造するに際し、攪拌手段３は、回転軸３１及びタービン型の攪拌翼３２を有し、分散容器２内の分散室２ａにおいて、その水平方向における断面の重心位置に、回転軸３１が配置され、さらに回転軸３１が前記断面に対して垂直な方向に配置されており、分散室２ａに、前記液晶ポリエステル溶液及び無機充填材を配合し、攪拌翼３２を、その翼端部の周速度が４．０〜１６．０ｍ／ｓとなるように回転させて、配合物９を攪拌し、前記無機充填材を分散させる。【選択図】図１
2013216803.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
分散容器及び攪拌手段を備えた分散装置を用い、液晶ポリエステル溶液中で無機充填材が分散された液晶ポリエステル液状組成物を製造する方法であって、
前記攪拌手段は、回転軸及びタービン型の攪拌翼を有し、前記分散容器内の分散室において、その水平方向における断面の重心位置に前記回転軸が配置され、さらに前記回転軸は前記断面に対して垂直な方向に配置されており、
前記分散室に、前記液晶ポリエステル溶液及び無機充填材を配合し、
前記攪拌翼を、その翼端部の周速度が４．０〜１６．０ｍ／ｓとなるように回転させて、配合物を攪拌し、前記無機充填材を分散させることを特徴とする液晶ポリエステル液状組成物の製造方法。
【請求項２】
前記分散室の水平方向における直径をＤ１、及び前記攪拌翼の水平方向における直径をＤ２としたとき、Ｄ２／Ｄ１が０．２〜０．６であることを特徴とする請求項１に記載の液晶ポリエステル液状組成物の製造方法。
【請求項３】
前記撹拌手段を作動させる前の状態で、前記分散室の底面を基準とした前記配合物の液面の高さを、前記断面に対して垂直な方向における前記攪拌翼の幅の最大値に対して、５〜５０倍とすることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶ポリエステル液状組成物の製造方法。
【請求項４】
前記配合物の粘度が０．１〜１０Ｐａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル液状組成物の製造方法。
【請求項５】
前記液晶ポリエステルが、下記一般式（１）、（２）及び（３）で表される繰返し単位を有し、
前記液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、下記一般式（１）で表される繰返し単位を３０〜８０モル％有し、下記一般式（２）で表される繰返し単位を１０〜３５モル％有し、下記一般式（３）で表される繰返し単位を１０〜３５モル％有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル液状組成物の製造方法。
（１）−Ｏ−Ａｒ１−ＣＯ−
（２）−ＣＯ−Ａｒ２−ＣＯ−
（３）−Ｘ−Ａｒ３−Ｙ−
（式中、Ａｒ１は、フェニレン基又はナフチレン基であり；Ａｒ２は、フェニレン基、ナフチレン基又は下記一般式（４）で表される基であり；Ａｒ３は、フェニレン基又は下記一般式（４）で表される基であり；Ｘ及びＹは、それぞれ独立に酸素原子又はイミノ基であり；前記Ａｒ１、Ａｒ２及びＡｒ３中の一つ以上の水素原子は、それぞれ独立にハロゲン原子、アルキル基又はアリール基で置換されていてもよい。）
（４）−Ａｒ４−Ｚ−Ａｒ５−
（式中、Ａｒ４及びＡｒ５は、それぞれ独立にフェニレン基又はナフチレン基であり；Ｚは、酸素原子、カルボニル基又はスルホニル基である。）
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法で製造された液晶ポリエステル液状組成物を用いて得られたことを特徴とする絶縁材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶ポリエステル液状組成物の製造方法と、該製造方法で得られた、液晶ポリエステル液状組成物を用いた絶縁材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶ポリエステルは、熱伝導性が高く、高周波特性及び耐熱性に優れていることに加えて、吸湿性が低いこと等の利点を有することから、電子回路基板用の絶縁フィルムの製造原料として注目されている。そして、液晶ポリエステルからなるフィルム、すなわち液晶ポリエステルフィルムや、この液晶ポリエステルフィルムを用いた電子回路基板に関する技術が、例えば、特許文献１及び２に開示されている。
【０００３】
特許文献１には、芳香族ジアミン由来の繰返し単位等を１０〜３５モル％含有する液晶ポリエステルを非プロトン性溶媒に溶解させることにより、液晶ポリエステル溶液の耐腐食性を改善する技術や、この液晶ポリエステル溶液の流延物から溶媒を除去することにより、異方性や機械的強度が改善された、電子回路基板（エレクトロニクス基板）用の液晶ポリエステルフィルムを製造する技術が開示されている。
そして、特許文献２には、液晶ポリエステル溶液に熱伝導率が３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の無機充填材が分散された液晶ポリエステル液状組成物を、絶縁材料の製造原料として用いて、金属ベース回路基板を製造する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３１５６７８号公報
【特許文献２】特開２００７−１０６１０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
通常、特許文献２に開示されているような、無機充填材が分散された液晶ポリエステル液状組成物は、適当量の無機充填材を液晶ポリエステル溶液に添加して、ボールミル、３本ロール、遠心攪拌機、ビーズミル等を用いて、無機充填剤を粉砕しつつ、液晶ポリエステル溶液中に分散させることで、製造されている。しかし、このような製造方法では、無機充填剤の分散性と、液晶ポリエステル液状組成物の大量スケールでの生産性に、まだ改善の余地があった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、無機充填剤の分散性と生産性に優れた液晶ポリエステル液状組成物の製造方法と、該製造方法で得られた、液晶ポリエステル液状組成物を用いた絶縁材料を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、
本発明は、分散容器及び攪拌手段を備えた分散装置を用い、液晶ポリエステル溶液中で無機充填材が分散された液晶ポリエステル液状組成物を製造する方法であって、前記攪拌手段は、回転軸及びタービン型の攪拌翼を有し、前記分散容器内の分散室において、その水平方向における断面の重心位置に前記回転軸が配置され、さらに前記回転軸は前記断面に対して垂直な方向に配置されており、前記分散室に、前記液晶ポリエステル溶液及び無機充填材を配合し、前記攪拌翼を、その翼端部の周速度が４．０〜１６．０ｍ／ｓとなるように回転させて、配合物を攪拌し、前記無機充填材を分散させることを特徴とする液晶ポリエステル液状組成物の製造方法を提供する。
【０００８】
本発明の液晶ポリエステル液状組成物の製造方法においては、前記分散室の水平方向における直径をＤ１、及び前記攪拌翼の水平方向における直径をＤ２としたとき、Ｄ２／Ｄ１が０．２〜０．６であることが好ましい。
本発明の液晶ポリエステル液状組成物の製造方法においては、前記撹拌手段を作動させる前の状態で、前記分散室の底面を基準とした前記配合物の液面の高さを、前記断面に対して垂直な方向における前記攪拌翼の幅の最大値に対して、５〜５０倍とすることが好ましい。
本発明の液晶ポリエステル液状組成物の製造方法においては、前記配合物の粘度が０．１〜１０Ｐａ・ｓであることが好ましい。
【０００９】
本発明の液晶ポリエステル液状組成物の製造方法においては、前記液晶ポリエステルが、下記一般式（１）、（２）及び（３）で表される繰返し単位を有し、前記液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、下記一般式（１）で表される繰返し単位を３０〜８０モル％有し、下記一般式（２）で表される繰返し単位を１０〜３５モル％有し、下記一般式（３）で表される繰返し単位を１０〜３５モル％有することが好ましい。
（１）−Ｏ−Ａｒ１−ＣＯ−
（２）−ＣＯ−Ａｒ２−ＣＯ−
（３）−Ｘ−Ａｒ３−Ｙ−
（式中、Ａｒ１は、フェニレン基又はナフチレン基であり；Ａｒ２は、フェニレン基、ナフチレン基又は下記一般式（４）で表される基であり；Ａｒ３は、フェニレン基又は下記一般式（４）で表される基であり；Ｘ及びＹは、それぞれ独立に酸素原子又はイミノ基であり；前記Ａｒ１、Ａｒ２及びＡｒ３中の一つ以上の水素原子は、それぞれ独立にハロゲン原子、アルキル基又はアリール基で置換されていてもよい。）
（４）−Ａｒ４−Ｚ−Ａｒ５−
（式中、Ａｒ４及びＡｒ５は、それぞれ独立にフェニレン基又はナフチレン基であり；Ｚは、酸素原子、カルボニル基又はスルホニル基である。）
また、本発明は、上記本発明の製造方法で製造された液晶ポリエステル液状組成物を用いて得られたことを特徴とする絶縁材料を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、無機充填剤の分散性と生産性に優れた液晶ポリエステル液状組成物の製造方法と、該製造方法で得られた、液晶ポリエステル液状組成物を用いた絶縁材料が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明で用いる分散装置の構成を模式的に例示する概略断面図であり、（ａ）は鉛直方向における断面図、（ｂ）は水平方向における断面図である。
【図２】図１に示す分散装置のうち、攪拌手段の攪拌翼を拡大して示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜液晶ポリエステル液状組成物の製造方法＞
本発明に係る液晶ポリエステル液状組成物（以下、「液状組成物」ということがある。）の製造方法は、分散容器及び攪拌手段を備えた分散装置を用い、液晶ポリエステル溶液中で無機充填材が分散された液状組成物を製造する方法であって、前記攪拌手段は、回転軸及びタービン型の攪拌翼を有し、前記分散容器内の分散室において、その水平方向における断面の重心位置に前記回転軸が配置され、さらに前記回転軸は前記断面に対して垂直な方向に配置されており、前記分散室に、前記液晶ポリエステル溶液及び無機充填材を配合し、前記攪拌翼を、その翼端部の周速度が４．０〜１６．０ｍ／ｓとなるように回転させて、配合物を攪拌し、前記無機充填材を分散させることを特徴とする。
以下、図面を参照しながら、本発明について工程ごとに詳細に説明する。
【００１３】
前記液晶ポリエステルは、サーモトロピック液晶ポリマーと呼ばれるポリエステルであり、４５０℃以下の温度で光学的に異方性を示す溶融体を形成するものである。好適には、芳香族基がエステル結合で連結しているような液晶ポリエステルを挙げることができる。なお、この液晶ポリエステルは、エステル結合の一部がアミド結合に置き換わったような液晶ポリエステル−アミドも含む概念である。特に、このような液晶ポリエステル−アミドは、後述する液晶ポリエステル溶液において、液晶ポリエステルの溶媒に対する溶解性が良好になるという利点を有する。
【００１４】
好適な液晶ポリエステルとして具体的には、以下の（１）〜（４）を例示できる。
（１）芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸及びヒドロキシル基（水酸基）を有する芳香族ヒドロキシアミンの組み合わせを重合して得られるもの
（２）異種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合して得られるもの
（３）芳香族ジカルボン酸とヒドロキシル基を有する芳香族アミンとを重合して得られるもの
（４）ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルに芳香族ヒドロキシカルボン酸を反応させたもの
【００１５】
なお、これらの芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸及び芳香族ヒドロキシアミンの代わりに、それらのエステル形成性誘導体やアミド形成性誘導体を使用してもよい。
【００１６】
芳香族ヒドロキシカルボン酸や芳香族ジカルボン酸のように、カルボキシル基を有する化合物のエステル形成性誘導体としては、例えば、カルボキシル基が、ポリエステル生成反応を促進するような、酸塩化物、酸無水物などの反応性が高い誘導体となっているもの、カルボキシル基が、エステル交換反応によりポリエステルを生成するような、アルコール類やエチレングリコール等とエステルを形成しているもの等が挙げられる。
【００１７】
また、芳香族ヒドロキシカルボン酸やヒドロキシル基を有する芳香族アミンのように、フェノール性ヒドロキシル基を有する化合物のエステル形成性誘導体としては、例えば、フェノール性ヒドロキシル基がエステル交換反応によりポリエステルを生成するように、フェノール性ヒドロキシル基がカルボン酸類とエステルを形成しているもの等が挙げられる。
【００１８】
さらに、ヒドロキシル基を有する芳香族アミンのように、アミノ基を有する化合物のアミド形成性誘導体としては、例えば、エステル交換反応によりポリアミドを生成するように、アミノ基がカルボン酸類とエステルを形成しているもの等が挙げられる。
【００１９】
また、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸及びヒドロキシル基を有する芳香族アミンは、エステル形成性を阻害しない程度であれば、その芳香環上に、ハロゲン原子、アルキル基またはアリール基を置換基として有していてもよい。
【００２０】
液晶ポリエステルの繰返し単位としては、以下のものを例示できる。
【００２１】
芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位：
【００２２】
【化１】
2013216803.tif 000003
【００２３】
芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位は、その芳香環上の水素原子がハロゲン原子、アルキル基又はアリール基で置換されていてもよい。
【００２４】
芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位：
【００２５】
【化２】
2013216803.tif 000004
【００２６】
芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位は、その芳香環上の水素原子がハロゲン原子、アルキル基又はアリール基で置換されていてもよい。
【００２７】
ヒドロキシル基を有する芳香族アミンに由来する繰返し単位：
【００２８】
【化３】
2013216803.tif 000005
【００２９】
ヒドロキシル基を有する芳香族アミンに由来する繰返し単位は、その芳香環上の水素原子がハロゲン原子、アルキル基又はアリール基で置換されていてもよい。
【００３０】
ここで、ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子などが挙げられる。
また、アルキル基としては、炭素数１〜１０のアルキル基が好ましく、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、２−エチルヘキシル基、ｎ−オクチル基、ｎ−ノニル基及びｎ−デシル基等が挙げられる。
さらに、アリール基としては、炭素数６〜２０のアリール基が好ましく、フェニル基、ｏ−トリル基、ｍ−トリル基、ｐ−トリル基、１−ナフチル基及び２−ナフチル基等が挙げられる。
【００３１】
なかでも、本発明に適用する液晶ポリエステルとして特に好適なものは、以下の一般式（１）、（２）及び（３）で表される繰返し単位を有し、液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量（液晶ポリエステルを構成する各繰返し単位の質量をその各繰返し単位の式量で割ることにより、各繰返し単位の物質量相当量（モル）を求め、それらを合計した値）に対して、一般式（１）で表される繰返し単位の含有量が３０〜５０モル％、一般式（２）で表される繰返し単位の含有量が２５〜３５モル％、一般式（３）で表される繰返し単位の含有量が２５〜３５モル％の液晶ポリエステルである。
（１）−Ｏ−Ａｒ１−ＣＯ−
（２）−ＣＯ−Ａｒ２−ＣＯ−
（３）−Ｘ−Ａｒ３−Ｙ−
（式中、Ａｒ１は、フェニレン基又はナフチレン基であり；Ａｒ２は、フェニレン基、ナフチレン基又は下記一般式（４）で表される基であり；Ａｒ３は、フェニレン基又は下記一般式（４）で表される基であり；Ｘ及びＹは、それぞれ独立に酸素原子又はイミノ基であり；前記Ａｒ１、Ａｒ２及びＡｒ３中の一つ以上の水素原子は、それぞれ独立にハロゲン原子、アルキル基又はアリール基で置換されていてもよい。）
（４）−Ａｒ４−Ｚ−Ａｒ５−
（式中、Ａｒ４及びＡｒ５は、それぞれ独立にフェニレン基又はナフチレン基であり；Ｚは、酸素原子、カルボニル基又はスルホニル基である。）
【００３２】
特に、一般式（１）で表される繰返し単位としては、Ａｒ１が１，４−フェニレン基の繰返し単位（Ａ１）、２，６−ナフチレン基の繰返し単位（Ａ２）が好ましい。
【００３３】
また、一般式（２）で表される繰返し単位としては、Ａｒ２が１，４−フェニレン基の繰返し単位（Ｂ１）、１，３−フェニレン基の繰返し単位（Ｂ２）、２，６−ナフチレン基の繰返し単位（Ｂ３）が好ましい。
【００３４】
さらに、一般式（３）で表される繰返し単位としては、Ａｒ３が１，４−フェニレン基の繰返し単位（Ｃ１）、１，３−フェニレン基の繰返し単位（Ｃ２）が好ましい。
【００３５】
なお、液晶ポリエステルは、一般式（１）、（２）及び（３）で表される繰返し単位を、それぞれ独立に２種以上有してもよい。
【００３６】
液晶ポリエステルに関し、溶媒に対する溶解性を一層良好にするためには、前記繰返し単位（Ａ２）を、液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して少なくとも３０モル％有することが好ましい。
【００３７】
液晶ポリエステルが有する繰返し単位のより好ましい組み合わせとしては、例えば、下記（ａ）〜（ｃ）が挙げられ、これらの繰返し単位の組み合わせからなる液晶ポリエステルがさらに好ましい。
（ａ）：
前記繰返し単位（Ａ１）、（Ｂ２）及び（Ｃ１）の組み合わせ。
前記繰返し単位（Ａ２）、（Ｂ２）及び（Ｃ１）の組み合わせ。
前記繰返し単位（Ａ２）、（Ｂ２）、（Ｂ４）及び（Ｃ１）の組み合わせ。
前記繰返し単位（Ａ１）、（Ｂ１）、（Ｂ２）及び（Ｃ１）の組み合わせ。
前記繰返し単位（Ａ２）、（Ｂ１）、（Ｂ２）及び（Ｃ１）の組み合わせ。
前記繰返し単位（Ａ２）、（Ｂ３）及び（Ｃ１）の組み合わせ。
（ｂ）：前記（ａ）において、（Ｃ１）の一部又は全部を（Ｃ２）で置換した組み合わせ。
（ｃ）：前記（ａ）において、（Ａ１）の一部を（Ａ２）で置換した組み合わせ。
【００３８】
液晶ポリエステルは、液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、前記一般式（１）で表される繰返し単位を３０〜８０モル％有し、前記一般式（２）で表される繰返し単位を１０〜３５モル％有し、前記一般式（３）で表される繰返し単位を１０〜３５モル％有するものが好ましい。
【００３９】
また、液晶ポリエステルは、絶縁材料として十分な耐熱性を有する点においては、液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、繰返し単位（Ａ１）及び／又は（Ａ２）の芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位の合計含有量が３０〜５０モル％であり、繰返し単位（Ｂ１）、（Ｂ２）及び（Ｂ３）から選択される１種以上の芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位の合計含有量が２５〜３５モル％であり、繰返し単位（Ｃ１）及び／又は（Ｃ２）のヒドロキシル基を有する芳香族アミンに由来する繰返し単位の合計含有量が２５〜３５モル％であるものが好ましく、液晶ポリエステルを構成する全繰返し単位の合計量に対して、繰返し単位（Ａ２）の含有量が３０〜５０モル％であり、繰返し単位（Ｂ２）及び／又は（Ｂ３）の芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位の合計含有量が２５〜３５モル％であり、繰返し単位（Ｃ１）の含有量が２５〜３５モル％であるものがさらに好ましい。
【００４０】
液晶ポリエステルの質量平均分子量は、１０００００〜５０００００であることが好ましい。
【００４１】
液晶ポリエステルの製造方法としては、例えば、芳香族ヒドロキシカルボン酸及びヒドロキシル基を有する芳香族アミンを、過剰量の脂肪酸無水物によりアシル化してアシル化物を得、得られたアシル化物（芳香族ヒドロキシカルボン酸アシル化物及びヒドロキシル基を有する芳香族アミンアシル化物）のアシル基と、芳香族ヒドロキシカルボン酸アシル化物及び芳香族ジカルボン酸のカルボキシル基とがエステル交換反応を起こすようにして重縮合させる等の、溶融重合を行う方法が挙げられる。アシル化物としては、予めアシル化して得た芳香族ヒドロキシカルボン酸アシル化物やヒドロキシル基を有する芳香族アミンアシル化物を溶融重合に供してもよい。
【００４２】
アシル化反応においては、脂肪酸無水物の使用量が、フェノール性ヒドロキシル基とアミノ基の合計含有量の１〜１．２倍当量であることが好ましく、より好ましくは１．０５〜１．１倍当量である。脂肪酸無水物の使用量が１倍当量未満では、エステル交換（重縮合）反応時にアシル化物や芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸などが昇華し、反応系が閉塞しやすい傾向がある。また、脂肪酸無水物の使用量が１．２倍当量を超える場合には、得られる液晶ポリエステルの着色が著しくなる傾向がある。
【００４３】
アシル化反応は、１３０〜１８０℃で５分〜１０時間反応させることが好ましく、１４０〜１６０℃で１０分〜３時間反応させることがより好ましい。
【００４４】
アシル化反応で使用される脂肪酸無水物としては、例えば、無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸、無水イソ酪酸、無水吉草酸、無水ピバル酸、無水２−エチルヘキサン酸、無水モノクロル酢酸、無水ジクロル酢酸、無水トリクロル酢酸、無水モノブロモ酢酸、無水ジブロモ酢酸、無水トリブロモ酢酸、無水モノフルオロ酢酸、無水ジフルオロ酢酸、無水トリフルオロ酢酸、無水グルタル酸、無水マレイン酸、無水コハク酸、無水β−ブロモプロピオン酸等が挙げられ、これらは１種を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。これらの中でも、価格及び取扱い性の観点から、無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸、無水イソ酪酸が好ましく、より好ましくは、無水酢酸である。
【００４５】
エステル交換反応においては、アシル化物のアシル基の合計含有量がカルボキシル基の合計含有量の０．８〜１．２倍当量であることが好ましい。
【００４６】
エステル交換反応は、１３０〜４００℃で０．１〜５０℃／分の割合で昇温しながら行うことが好ましく、１５０〜３５０℃で０．３〜５℃／分の割合で昇温しながら行うことがより好ましい。
【００４７】
アシル化物と芳香族ジカルボン酸とをエステル交換反応させる際には、ル・シャトリエ−ブラウンの法則（平衡移動の原理）により、平衡を移動させるため、副生する脂肪酸と未反応の脂肪酸無水物は、蒸発させるなどして系外へ留去することが好ましい。
【００４８】
なお、アシル化反応、エステル交換反応は、触媒の存在下で行なってもよい。この触媒としては、従来からポリエステルの重合用触媒として公知のものを使用することができ、例えば、酢酸マグネシウム、酢酸第一錫、テトラブチルチタネート、酢酸鉛、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、三酸化アンチモン等の金属塩触媒；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノピリジン、Ｎ−メチルイミダゾール等の有機化合物触媒等を挙げることができる。これら触媒は、通常、モノマー類の投入時に投入され、アシル化後も除去することは必ずしも必要ではなく、この触媒を除去しない場合には、そのままエステル交換反応を行うことができる。
【００４９】
但し、これらの触媒は、生成する液晶ポリエステルから除去されず、液晶ポリエステルに残存したままとなることがある。そのため、金属を含む触媒を用いた場合、液晶ポリエステルに残存した金属が絶縁材料として悪影響を及ぼすことがある。このような観点から、触媒としては前記有機化合物触媒が好ましい。
【００５０】
エステル交換反応による重縮合反応は、通常、溶融重合により行われるが、溶融重合と固相重合とを併用してもよい。固相重合は、溶融重合工程からポリマーを抜き出し、その後、粉砕してパウダー状又はフレーク状にした後、熱処理することにより行うことができる。具体的には、例えば、窒素等の不活性ガスの雰囲気下、２０〜３５０℃で、１〜３０時間固相状態で熱処理するという操作により、固相重合を行うことができる。この固相重合は、攪拌しながら行ってもよく、攪拌することなく静置した状態で行ってもよい。なお、適当な攪拌機構を備えることにより、溶融重合槽と固相重合槽とを同一の反応槽とすることもできる。また、このようにして固相重合させた後、得られた液晶ポリエステルは、公知の方法によりペレット化してもよい。
【００５１】
液晶ポリエステルの製造は、例えば、回分装置、連続装置等を用いて行うことができる。
【００５２】
液晶ポリエステル溶液は、液晶ポリエステルを溶媒に溶解させることで調製できる。
液晶ポリエステルは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５３】
前記溶媒としては、好ましくはＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）を主成分とする溶媒、具体的には、好ましくは全体の半分以上（５０〜１００質量％）、より好ましくは８０〜１００質量％がＮ−メチルピロリドンである溶媒を用いる。
【００５４】
Ｎ−メチルピロリドンと併用する溶媒は、適宜選択されるが、非プロトン性溶媒であることが好ましく、また、低沸点溶媒であることが好ましい。その例としては、１−クロロブタン、クロロベンゼン、１，１−ジクロロエタン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、１，１，２，２−テトラクロロエタン等のハロゲン化炭化水素；ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等のエーテル；アセトン、シクロヘキサノン等のケトン；酢酸エチル等のエステル；γ−ブチロラクトン等のラクトン；エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等のカーボネート；トリエチルアミン、ピリジン等のアミン；アセトニトリル、サクシノニトリル等のニトリル；Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ’−ジメチルアセトアミド、テトラメチル尿素等のアミド；ニトロメタン、ニトロベンゼン等のニトロ化合物；ジメチルスルホキシド、スルホラン等の硫黄化合物；ヘキサメチルリン酸アミド、トリｎ−ブチルリン酸等のリン化合物が挙げられる。
【００５５】
液晶ポリエステル溶液の粘度は、好ましくは０．１〜１０Ｐａ・ｓ（１００〜１００００ｃＰ）、より好ましくは０．３〜３Ｐａ・ｓ（３００〜３０００ｃＰ）である。このようにすることで、前記無機充填材の分散性がより向上する。液晶ポリエステル溶液の粘度は、Ｂ型粘度計を用いて測定できる。
【００５６】
液晶ポリエステル溶液中で分散させる、前記無機充填材の例としては、窒化ホウ素、酸化アルミニウム、酸化チタン、ジルコニア、カオリン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、窒化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ケイ素等、公知のものが挙げられる。
【００５７】
無機充填材の平均粒子径は、好ましくは１ｎｍ〜１００μｍ、より好ましくは１０ｎｍ〜１０μｍである。ここで、無機充填材の平均粒子径とは、レーザー回折・散乱法により求められた値である。また、無機充填材は、真球状、多面体形状、破砕形状、鱗片状、針状、凝集状等の形状を有していてもよい。
【００５８】
これら無機充填材の配合量は、例えば、２３℃で液晶ポリエステルに対して、２０〜８０体積％であることが好ましい。
【００５９】
これら無機充填材を用いる場合には、さらに沈降防止剤として作用する無機充填材として、別途シリカ（二酸化ケイ素）微粒子を用いてもよい。シリカ微粒子の配合により、得られる液状組成物の粘度、チキソトロピー性が増大し、シリカ微粒子以外の前記無機充填剤の沈降がより抑制される。
シリカ微粒子としては、沈降抑制効果が特に高いことから、親水性シリカが好ましい。
【００６０】
シリカ微粒子の平均粒子径は、好ましくは１００ｎｍ以下、より好ましくは２０ｎｍ以下である。ここで、シリカ微粒子の平均粒子径とは、シリカ微粒子の電子顕微鏡写真を取得し、３０００〜５０００個の一次粒子の直径を測定し、それらを数平均することにより求められた値である。
【００６１】
シリカ微粒子の配合量は、シリカ微粒子以外の前記無機充填剤に対して、好ましくは１〜５質量％である。沈降防止剤の配合量が多過ぎると、液状組成物の粘度が高過ぎて取り扱い難くなり、また、液状組成物の粘度が経時的に上昇し易くなる。
【００６２】
液晶ポリエステル溶液には、無機充填材以外に、他の成分を配合してもよい。
前記他の成分の例としては、カップリング剤、レべリング剤、消泡剤、紫外線吸収剤、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、着色剤（染料、顔料）等の添加剤が挙げられ、これらを１種又は２種以上使用できる。
添加剤の配合量は、液晶ポリエステル１００質量部に対して、好ましくは０〜５質量部である。
【００６３】
本発明で用いる分散装置は、分散容器及び攪拌手段を備え、前記攪拌手段は回転軸及びタービン型の攪拌翼（以下、「タービン翼」ということがある。）を有し、前記分散容器内の分散室の水平方向における断面の重心位置に、前記回転軸が配置され、さらに前記回転軸が前記断面に対して垂直な方向に配置されているものであれば、特に限定されない。このような分散装置としては、例えば、容器及び攪拌手段が組み合わされた公知の各種反応器や分散器を用いてもよい。
【００６４】
図１は、本発明で用いる分散装置の構成を模式的に例示する概略断面図であり、（ａ）は鉛直方向における断面図、（ｂ）は水平方向における断面図である。
ここに示す分散装置１は、分散容器２及び撹拌手段３を備える。また、撹拌手段３は、回転軸３１と、その下方の一端に設けられた攪拌翼３２と、を備えて構成され、回転軸３１の他端（攪拌翼３２が設けられた側とは反対側の端部）は、回転軸３１を回転駆動するモーター等の駆動部（図示略）に接続されている。
【００６５】
分散容器２は円筒状である。すなわち、分散容器２内には、配合された所望の成分を分散させる分散室２ａが形成されており、分散室２ａの外形は円柱状である。したがって、図１（ｂ）に示すように、分散室２ａの水平方向における断面の形状は円形である。ここで、分散室２ａの直径はＤ１である。
分散容器２は、ステンレス鋼等の公知の材質からなるものでよい。
【００６６】
分散容器２の外周上には、分散室２ａ内の配合物９を温度調節するための温調手段（図示略）が設けられていることが好ましい。
【００６７】
回転軸３１は、分散室２ａの水平方向における断面において、分散室２ａの重心となる位置、すなわち分散室２ａの中心に重なるように配置されている。さらに、回転軸３１は、分散室２ａの水平方向における断面に対して垂直な方向（すなわち、鉛直方向）に配置されている。そして、攪拌翼３２は、回転軸３１に対して垂直な方向に延びる支持体３２ａが略円板状であり、回転軸３１と同心状に設けられている。
【００６８】
図２は、図１に示す分散装置のうち、攪拌手段の攪拌翼を拡大して示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。ただし、回転軸３１は省略している。
攪拌翼３２の支持体３２ａのうち、外周部３２ｂには、複数個のタービン羽根３３，３３・・が設けられており、これらタービン羽根３３は、外周部３２ｂに沿って等間隔に配置されている。
【００６９】
なお、ここでは、タービン羽根３３が互いに等間隔に配置された例を示しているが、必ずしも等間隔である必要性はない。ただし、無機充填材がより分散され易いので、等間隔である方が好ましい。
また、ここでは、タービン羽根３３が１６個設けられた例を示しているが、タービン羽根３３の数はこれに限定されず、好ましくは４〜２０個の範囲から適宜選択される。
【００７０】
タービン羽根３３は、支持体３２ａから支持体３２ａと同一平面となるように延設された平坦部３３１を有し、さらに、隣り合うタービン羽根３３において、前記平坦部３３１から、上側及び下側に交互に突出するように配置された突出部３３２を有する。そして、突出部３３２は、支持体３２ａの表面に対して垂直である。ただし、突出部３３２が支持体３２ａの表面となす角度は、これに限定されず、例えば、好ましくは７０〜１１０°の範囲で適宜調節してもよい。
【００７１】
突出部３３２は、その主面に対して垂直な方向から平面視したときの形状が四角形状である。なお、ここで、タービン羽根３３はすべて同一形状であるが、一部又は全てが異なる形状でもよい。
突出部３３２の上側及び下側の長辺３３２ａの長さはＷ１であり、突出部３３２の前記長辺３３２ａに対して直交する方向の幅はＷ２（Ｗ２＜Ｗ１）であり、前記幅Ｗ２は、前記長辺３３２ａの方向において一定であるが、これに限定されず、変化していてもよい。そして、Ｗ１はＷ２に対して１．５〜４倍であることが好ましい。
また、タービン羽根３３は、前記長辺３３２ａと交わる２つの短辺のうち、一方の短辺３３２ｂが、支持体３２ａの表面に対して垂直な方向と角度θ１をなし、他方の短辺３３２ｃが支持体３２ａの表面に対して垂直な方向と角度θ２をなしている。ここで、θ１及びθ２は互いに同じでもよいし、異なっていてもよい。
【００７２】
θ１は、０〜６０°であることが好ましく、１５〜４５°であることがより好ましい。一方の短辺３３２ｂを傾斜させることで、攪拌翼３２の回転時に発生する攪拌翼３２からの吐出流が、効率的に上又は下向きとなり、分散性がより向上する。
一方、θ２は、例えば、０〜６０°の範囲で任意に調節すればよい。
【００７３】
攪拌翼３２の水平方向における直径（支持体３２ａの表面を平面視したときに、タービン羽根３３の突出部３３２のうち、支持体３２ａの中心（重心）から最も遠い距離にある部位と、支持体３２ａの中心（重心）と、を結ぶ線分の２倍の長さ）をＤ２としたとき、Ｄ２とＤ１との比（Ｄ２／Ｄ１）は、０．２〜０．６であることが好ましく、０．２５〜０．４５であることがより好ましい。このような範囲とすることで、攪拌翼３２の回転時に、分散室２ａ内で分散液の上下方向の対流が生じ易くなり、分散性がより向上する。
【００７４】
回転軸３１、攪拌翼３２（支持体３２ａ、タービン羽根３３）は、いずれも分散容器２と同様の材質からなるものでよい。
【００７５】
本発明においては、分散室２ａに、原料である前記液晶ポリエステル溶液、無機充填材、及び必要に応じて他の成分を配合し、撹拌手段３を作動させて、配合物９を攪拌する。
このとき、撹拌手段３を作動させる前の状態で、配合物９の総量が占める体積は、分散室２ａの容量に対して、７０％以下であることが好ましい。このようにすることで、攪拌翼３２の回転速度を、無機充填剤が十分に分散可能な程度にまで速くしても、工程上の支障を生じることなく分散を行うことができる。また、前記体積の下限値は、配合物９を十分攪拌できるように、適宜調節すればよい。
【００７６】
撹拌手段３を作動させる前の状態で、分散室２ａの底面２ｂの同一箇所を基準として、配合物９の液面の高さＨ１は、鉛直方向（支持体３２ａの表面に対して垂直な方向）における攪拌翼３２の上端、すなわち、タービン羽根３３の突出部３３２のうち平坦部３３１から上側に突出しているものの上側の長辺３３２ａの高さＨ２に対して、１．１〜１０倍であることが好ましく、１．５〜５．０倍であることがより好ましい。このようにすることで、分散性がより向上する。なお、図１では、比較する高さを見易くするために、便宜上、Ｈ１及びＨ２の底面２ｂにおける基準となる箇所を別々に表記している。
【００７７】
また、撹拌手段３を作動させる前の状態で、分散室２ａの底面２ｂを基準とした配合物９の液面の高さＨ１は、鉛直方向（支持体３２ａの表面に対して垂直な方向）における攪拌翼３２の幅の最大値、すなわち、タービン羽根３３の、平坦部３３１から上側に突出している突出部３３２の前記幅Ｗ２と、平坦部３３１から下側に突出している突出部３３２の前記幅Ｗ２との合計値の最大値に対して、５〜５０倍であることが好ましく、１０〜４０倍であることがより好ましい。このようにすることで、分散性がより向上する。なお、分散室２ａの底面２ｂが平面でない場合には、前記液面の高さのうち最大のものが、上記関係を満たすようにすればよい。
【００７８】
配合物９を攪拌するときは、攪拌翼３２の翼端部の周速度が４．０〜１６．０ｍ／ｓとなるように、攪拌翼３２を回転させる。前記周速度を４．０ｍ／ｓ以上とすることで、無機充填材はタービン羽根３３によって十分な衝撃とせん断作用を受けるので、未分散凝集物とならずに、短時間で十分に分散され、生産性よく均一な液状組成物が得られる。また、前記周速度を１６．０ｍ／ｓ以下とすることで、分散強度が過度に高くならず、無機充填材の破壊が抑制されると共に、過度な泡立ちが抑制されるので、原料の仕込み量を増大させることで、生産性が向上する。
さらに、より優れた効果が得られることから、前記周速度は、４．５〜１５．５ｍ／ｓであることが好ましく、５．５〜１５．０ｍ／ｓであることがより好ましい。
【００７９】
なお、本発明において、周速度を規定する攪拌翼３２の翼端部とは、支持体３２ａの表面と平行な面内において、支持体３２ａの中心（重心）を通り、且つ回転軸３１と平行な線分から、最も遠い距離にあるタービン羽根３３の部位を意味し、ここでの周速度は、例えば、図２においては、矢印Ａで示す方向の速度である。このように、本発明においては、タービン羽根３３の突出部３３２のうち、前記一方の短辺３３２ｂを前にして回転させることが好ましい。このようにすることで、分散性がより向上する。
【００８０】
攪拌するときの配合物の温度は、好ましくは０〜６０℃、より好ましくは１０〜５０℃である。
また、攪拌するときの配合物の粘度は、好ましくは０．１〜１０Ｐａ・ｓ、より好ましくは０．２〜８Ｐａ・ｓである。配合物の粘度は、Ｂ型粘度計を用いて測定できる。
このような温度及び粘度の配合物を用いることで、分散性がより向上する。
【００８１】
本発明においては、短時間で分散を行うことができ、例えば、３０分以下等の短時間の攪拌で均一な液状組成物を得ることが可能である。
【００８２】
得られた液状組成物は、粘度が１〜１０Ｐａ・ｓ（１０〜１００ポイズ）であることが好ましい。下限値以上とすることで、後述する塗工時における液状組成物の過度な流動を抑制する効果が高くなり、塗工一回あたりの塗工厚が向上する。また、上限値以下とすることで、液状組成物の取り扱い性がより向上する。
液状組成物の粘度は、前記配合物の粘度と同様の方法で測定できる。
【００８３】
本発明は、上記の方法に限定されず、本発明の効果を損なわない範囲内において、適宜一部構成を変更してもよい。
例えば、ここでは、分散容器として円筒状のものを用いた場合について説明したが、分散容器の形状はこれに限定されない。ただし、分散室の水平方向における断面の形状は、円形、だ円系等の、角を有しない形状であることが好ましい。このような形状とすることにより、分散性がより向上する。
また、ここでは、分散室の底部が平板状の場合について説明したが、例えば、テーパ状等の傾斜面や曲面を有する構造としてもよく、このようにすることで、分散後の液状組成物を分散容器の底部から取り出す際に、容易に取り出すことができ、また、液状組成物の取り残し量を低減できる。さらに、液状組成物を取り出し後の洗浄液を取り出す際にも、容易に取り出すことができ、この洗浄液の取り残し量を低減できる。このように、分散室の底部がテーパ状等の傾斜面や曲面を有することにより、液状組成物を容易に回収でき、回収率を向上させることができる。
【００８４】
また、ここでは、撹拌手段として、回転軸の下側（分散容器の底部側）の端部に攪拌翼が設けられたものを示しているが、攪拌翼が回転軸の下側の端部ではなく、ここよりも上方の位置に設けられたものでもよい。
さらに、ここでは、撹拌手段として、１つの回転軸に１つの攪拌翼が設けられたものを示しているが、１つの回転軸に２つ以上の攪拌翼が設けられたものでもよい。
【００８５】
本発明においては、無機充填材の分散をバッチ式で行うことができるが、連続式で行ってもよい。連続式で行う場合には、分散装置として、図１に示す分散装置１において、分散容器２（分散室２ａ）の底部と上部との間が別途配管で接続され、この配管の途中の経路に循環ポンプが配置された循環手段をさらに設けて、分散室２ａ内の液状物が底部から抜き出されて、前記配管を経由して、上部から再び分散室２ａ内へと投入されるように、構成されたものを用いればよい。分散室２ａの底部には、無機充填材が溜まり易く、液状物の濃度が高くなり易く、これとは反対に分散室２ａの上部では、液状物の濃度が低くなり易いが、連続式で分散させた場合には、このような底部に溜まった無機充填材と共に高濃度の液状物を分散室２ａから抜き出して循環させ、分散室２ａの上部における濃度が低い液状物と混合することにより、無機充填材が均一に効率よく分散する。また、分散室２ａの上部から液状物を混合することにより、分散室２ａ内で液状物に旋回流が生じることにより、無機充填材が均一に効率よく分散する。このように、分散の均一性と効率が向上することで、バッチ式の場合よりもさらに短時間で無機充填材を分散させることができる。なお、液状物を循環させる前記循環手段は、１つではなく２つ以上設けてもよい。さらに、分散室２ａの底部に液状物を抜き出すための配管を複数接続し、これを途中で１つの配管に合流させるようにして、１つの循環手段を構成してもよい。
前記配管は、分散容器と同様の材質からなるものでよい。
【００８６】
本発明によれば、分散時における攪拌翼の翼端部の周速度を、４．０〜１６．０ｍ／ｓに限定することで、無機充填剤が短時間で均一に分散された液状組成物が得られる。また、本発明で用いる分散装置は、特殊なものではなく汎用性が高いものなので、本発明は大量スケールでの実施に適している。このように、本発明に係る液状組成物の製造方法は、無機充填剤の分散性と液状組成物の生産性に優れたものである。
【００８７】
＜絶縁材料＞
本発明に係る絶縁材料は、上記製造方法で製造された液状組成物を用いて得られたことを特徴とする。
フィルム状の前記絶縁材料であれば、例えば、液状組成物を基材上に塗工し、液状組成物の溶媒を除去することで製造できる。そして、絶縁材料として電子回路基板用の絶縁フィルムを製造する場合には、導体回路を形成するための金属箔を前記基材として用いることが好ましい。
なお、本明細書において「フィルム」とは、シート状の極薄フィルムから肉厚フィルムまでを包含し、特に特定の厚さのものを意味する訳ではなく、その形態は、平面状だけでなく、容器状等の立体構造を構成しているものでもよい。
【００８８】
前記金属箔の材質は、銅、アルミニウム、ニッケル、銀又はこれらから選択される一種以上の金属の合金であることが好ましく、銅又は銅合金であることがより好ましい。
【００８９】
液状組成物の基材上への塗工は、流延塗布で行うことが好ましく、例えば、ローラーコート法、ディップコート法、スプレイコート法、スピナーコート法、カーテンコート法、スロットコート法、スクリーン印刷法等の各種方法を適用できる。
【００９０】
液状組成物の溶媒を除去する方法は、特に限定されないが、溶媒を蒸発させて除去する方法が好ましく、加熱、減圧及び通風のいずれかを単独で、又は２つ以上を組み合わせて蒸発させる方法が例示できる。なかでも、生産効率及び取扱い性の観点から、加熱して溶媒を蒸発させる方法が好ましく、通風及び加熱しながら蒸発させる方法がより好ましい。このときの加熱は、８０〜２００℃で１０分〜２時間行うことが好ましい。
【００９１】
フィルム状の前記絶縁材料の厚さは、特に限定されないが、成膜性や機械特性の観点から、０．５〜５００μｍであることが好ましく、さらに取扱い性の観点から、１〜２００μｍであることがより好ましい。
【実施例】
【００９２】
以下、具体的実施例により、本発明についてさらに詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。なお、液晶ポリエステルの流動開始温度は、以下の方法で測定した。
【００９３】
（液晶ポリエステルの流動開始温度の測定）
フローテスター（島津製作所社製、ＣＦＴ−５００型）を用いて、液晶ポリエステル約２ｇを、内径１ｍｍ及び長さ１０ｍｍのノズルを有するダイを取り付けたシリンダーに充填し、９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ２）の荷重下、４℃／分の速度で昇温しながら、液晶ポリエステルを溶融させ、ノズルから押し出し、４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）の粘度を示す温度を測定した。
【００９４】
＜液晶ポリエステル溶液の製造＞
［製造例１］
（液晶ポリエステルの製造）
攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸（１９７６ｇ、１０．５モル）、４−ヒドロキシアセトアニリド（１４７４ｇ、９．７５モル）、イソフタル酸（１６２０ｇ、９．７５モル）及び無水酢酸（２３７４ｇ、２３．２５モル）を入れ、反応器内のガスを窒素ガスで十分に置換した後、窒素ガス気流下で攪拌しながら、１５分間かけて室温から１５０℃まで昇温し、この温度（１５０℃）を保持して３時間還流させた。
次いで、留出する副生成物の酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、１７０分間かけて１５０℃から３００℃まで昇温し、トルクの上昇が認められた時点を反応終了時点とみなし、反応器から内容物を取り出した。この内容物を室温まで冷却し、得られた固形物を粉砕機で粉砕し、比較的低分子量の粉末状の液晶ポリエステル（プレポリマー）を得た。このプレポリマーの流動開始温度は２３５℃であった。このプレポリマーを窒素ガス雰囲気下において、２２３℃で３時間加熱処理することにより、固相重合を行い、次いで冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。この液晶ポリエステルの流動開始温度は２７０℃であった。
【００９５】
（液晶ポリエステル溶液の製造）
得られた液晶ポリエステル（２２００ｇ）を、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）（７８００ｇ）に加え、１００℃で２時間加熱して、液晶ポリエステルが完全に溶解した液晶ポリエステル溶液を得た。東機産業社製のＢ型粘度計「ＴＶＬ−２０型」（ローターＮｏ．２１、回転速度５ｒｐｍ）を用いて、２３℃において、この液晶ポリエステル溶液の粘度を測定したところ、０．４Ｐａ・ｓ（４００ｃＰ）であった。
【００９６】
＜液晶ポリエステル液状組成物の製造＞
［実施例１］
製造例１で得られた液晶ポリエステル溶液（１２９８．９ｇ）を、分散容器である円筒状のＳＵＳ製２Ｌタンクに投入し、図１〜２に示すＳＵＳ製の攪拌翼（タービン翼）を備えた攪拌手段によって、翼端部の周速度を１０ｍ／ｓとして配合物を攪拌した。なお、攪拌翼のタービン羽根は、すべて同じ形状でその数は１６であり、攪拌前の配合物の粘度は０．４Ｐａ・ｓであり、θ１＝３０°、Ｗ１＝３１ｍｍ、Ｗ２＝１７ｍｍ、Ｄ１＝４００ｍｍ、Ｄ２＝１５０ｍｍ、Ｈ１＝３７０ｍｍ、Ｈ２＝１４０ｍｍであった。
次いで、翼端部の周速度を同じ値で維持したまま、シリカ（日本アエロジル社製「ＡＥ−２００」、平均粒子径１２ｎｍ）（１６．５ｇ）、酸化アルミニウム（住友化学社製「ＡＡ−５」、平均粒子径５μｍ）（８２４．２ｇ）を配合し、２３℃で１０分間攪拌分散を行なうことで、液晶ポリエステル液状組成物を得た。ここで、酸化アルミニウムの配合量は、液晶ポリエステルに対して２３℃において５０体積％とした。
均一な分散液が得られるまでに要した時間は、１０分であった。また、得られた液状組成物は、均一な薄黄色を呈しており、外観が良好であった。
【００９７】
［実施例２］
翼端部の周速度を１０ｍ／ｓに代えて７．５ｍ／ｓとし、攪拌分散の時間を１０分間に代えて２０分間としたこと以外は、実施例１と同様の方法で、液状組成物を得た。
均一な分散液が得られるまでに要した時間は、２０分であった。また、得られた液晶ポリエステル液状組成物は、均一な薄黄色を呈しており、外観が良好であった。
【００９８】
［比較例１］
翼端部の周速度を１０ｍ／ｓに代えて３．０ｍ／ｓとし、攪拌分散の時間を１０分間に代えて３０分間としたこと以外は、実施例１と同様の方法で、液状組成物を得た。
このとき、３０分間攪拌しても、得られた液状組成物は、均一な分散液とはならなかった。得られた液状組成物は、薄黄色を呈しており、外観が良好であった。
【００９９】
［比較例２］
ＳＵＳ製のタービン翼に代えて、ＳＵＳ製のアンカー翼を備えた攪拌手段を用い、翼端部の周速度を５ｍ／ｓとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、液状組成物を得た。
このとき、１０分間攪拌しても、得られた液状組成物は、均一な分散液とはならなかった。また、得られた液状組成物は、薄黄色を呈していたが、シリカ由来の未分散凝集物が多数存在しており、外観が不良であった。未分散凝集物は、短時間の攪拌で解消できるものではなかった。
【０１００】
［比較例３］
製造例１で得られた液晶ポリエステル溶液（１２９８．９ｇ）、シリカ（日本アエロジル社製「ＡＥ−２００」、平均粒子径１２ｎｍ）（１６．５ｇ）、酸化アルミニウム（住友化学社製「ＡＡ−５」、平均粒子径５μｍ）（８２４．２ｇ）、ガラスビーズ（ポッターズバロティーニ社製「ＧＢ５０３Ｍ」、平均粒子径２ｍｍ）（２１４．０ｇ）を、分散容器である３Ｌポリ容器に添加し、ボールミルにより回転数１００ｒｐｍをとし、配合物を２３℃で１０分間分散させて、液状組成物を得た。
このとき、１０分間分散させても、得られた液状組成物は、均一な分散液とはならなかった。また、得られた液状組成物は、薄黄色を呈していたが、シリカ由来の未分散凝集物が多数存在しており、外観が不良であった。未分散凝集物は、短時間の分散で解消できるものではなかった。
【０１０１】
［比較例４］
製造例１で得られた液晶ポリエステル溶液（１７５．５ｇ）、シリカ（日本アエロジル社製「ＡＥ−２００」、平均粒子径１２ｎｍ）（２．２ｇ）、酸化アルミニウム（住友化学社製「ＡＡ−５」、平均粒子径５μｍ）（１１１．４ｇ）、ガラスビーズ（ポッターズバロティーニ社製「ＧＢ５０３Ｍ」、平均粒子径２ｍｍ）（２８．９ｇ）を、分散容器である３Ｌ容器に添加し、遠心攪拌機（シンキー社製「あわとり練太郎ＡＲ−５００」）により回転数５００ｒｐｍとし、２３℃で配合物を１０分間分散させて、液状組成物を得た。
均一な分散液が得られるまでに要した時間は、１０分であった。また、得られた液状組成物は、均一な薄黄色を呈しており、外観が良好であった。
【０１０２】
＜液晶ポリエステル液状組成物の評価＞
上記のようにして得られた各実施例及び比較例の液状組成物について、凝集物の有無を下記方法により評価した。
（凝集物の有無）
目開き２１２μｍのＳＵＳ製メッシュフィルターに、液状組成物１００ｇを通し、メッシュフィルター上の残存物の有無から、液状組成物中の凝集物の有無を評価した。結果を表１に示す。
【０１０３】
【表１】
2013216803.tif 000006
【０１０４】
上記のように、実施例１〜２の液状組成物は、短時間で均一な分散液となり、外観が良好であった。そして、メッシュフィルター上に凝集物は残らず、凝集物を含まないものであった。
これに対して、比較例１の液状組成物は、翼端部の周速度が３．０ｍ／ｓであったことにより、外観が良好であったものの、均一な分散液とはならなかった。そして、メッシュフィルター上に多数の凝集物が残っており、凝集物を多数含むものであった。
また、比較例２の液状組成物は、アンカー翼を用いたことにより、シリカ由来の未分散凝集物を多数含み、均一な分散液とはならず、外観が不良であった。そして、メッシュフィルター上に多数の凝集物が残っていた。
また、比較例３の液状組成物は、ボールミルで分散させたことにより、シリカ由来の未分散凝集物を多数含み、均一な分散液とはならず、外観が不良であった。そして、メッシュフィルター上に多数の凝集物が残っていた。
また、比較例４の液状組成物は、短時間で均一な分散液となり、外観が良好であった。そして、メッシュフィルター上に凝集物は残らず、凝集物を含まないものであった。
【０１０５】
なお、実施例１〜２及び比較例１〜３の製造方法はいずれも、通常使用される、５０Ｌ／バッチを超える様な量産スケールに適用可能な装置を用いて、製造できるものであり、表１に示すように生産性に優れていた。一方、比較例４の製造方法は、量産スケールに適用可能な装置として、通常使用されるものがなく、表１に示すように生産性に劣るものであり、製造コストの上昇が避けられないものであった。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明は、電子回路基板用の絶縁フィルム等、絶縁材料の製造に利用可能である。
【符号の説明】
【０１０７】
１・・・分散装置、２・・・分散容器、２ａ・・・分散室、２ｂ・・・分散室の底面、３・・・撹拌手段、３１・・・回転軸、３２・・・攪拌翼、３２ａ・・・攪拌翼の支持体、３２ｂ・・・攪拌翼の支持体の外周部、３３・・・タービン羽根、３３１・・・タービン羽根の平坦部、３３２・・・タービン羽根の突出部、９・・・配合物、Ｄ１・・・分散室の直径、Ｄ２・・・攪拌翼の直径、Ｗ１・・・タービン羽根の突出部の長辺の長さ、Ｗ２・・・タービン羽根の突出部の長辺に対して直交する方向の幅、Ｈ１・・・配合物の液面の高さ、Ｈ２・・・タービン羽根の上端の高さ
【図１】
2013216803.tif 000007
【図２】
2013216803.tif 000008