(57)【要約】【課題】従来よりも軽油の収率を向上させることができる軽油製造システムを提供する。【解決手段】原料油をろ過するろ過器と、ろ過された原料油を予熱する予熱器と、予熱された前記原料油を接触させて、炭化水素からなる分解油に変換する固体触媒を有する反応器と、分解油から、重質油（重質留分）を凝縮し、当該凝縮された重質油以外の炭化水素油をガス状態で後段へ送る高温分留塔と、高温分留塔で凝縮されて分離された前記重質油を、前記反応器へ還流する還流部と、高温分留塔から送られた前記ガス状態の炭化水素油から、軽油質の分解油（軽油留分）を凝縮し、当該凝縮された軽油質の分解油以外のナフサ・ガス成分を後段へ排出する低温分留塔と、低温分留塔で凝縮（分留）された軽油質の分解油（軽油留分）を冷却する冷却塔と、冷却塔で冷却して得られた軽油を回収する軽油回収部とを有する。【選択図】図１
2013256601.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料油を貯留する原料タンクと、
前記原料油をろ過するろ過器と、
前記ろ過器でろ過された前記原料油を予熱する予熱器と、
前記予熱器で予熱された前記原料油を接触させて、炭化水素からなる分解油に変換する固体触媒を有する反応器と、
前記反応器で得られた前記分解油から、重質油（重質留分）を凝縮し、当該凝縮された重質油以外の炭化水素油をガス状態で後段へ送る高温分留塔と、
前記高温分留塔で凝縮されて分離された前記重質油を、前記反応器へ還流する還流部と、
前記高温分留塔から送られた前記ガス状態の炭化水素油から、軽油質の分解油（軽油留分）を凝縮し、当該凝縮された軽油質の分解油以外のナフサ・ガス成分を後段へ排出する低温分留塔と、
前記低温分留塔で凝縮（分留）された軽油質の分解油（軽油留分）を冷却する冷却塔と、
前記冷却塔で冷却して得られた軽油を回収する軽油回収部と、を有する軽油製造システム。
【請求項２】
前記低温分留塔から排出された前記ナフサ・ガス成分を、前記予熱器へ供給して熱源として利用する供給ラインを、さらに有する請求項１に記載の軽油製造システム。
【請求項３】
前記還流部が、直線状の連結管であり、
前記反応器の上方に前記高温分留塔が設置され、
前記反応器の上部開口部と、前記高温分留塔の底部開口部とが前記連結管で連結された構造である、請求項１または2に記載の軽油製造システム。
【請求項４】
前記反応器の上部開口部と、前記高温分留塔の下部開口部とを連結するガス導入ラインを有し、
前記還流部は、
前記ガス導入ラインとは異なり、前記高温分留塔の底部開口部と、前記反応器の上サイド開口部とを連結する還流ラインを有する、請求項１または２に記載の軽油製造システム。
【請求項５】
前記還流ラインは、前記重質油（重質留分）を回収するための回収部を有する、請求項４に記載の軽油製造システム。
【請求項６】
前記還流ラインは、前記反応器から前記高温分留塔へガスの逆流を防止するシール構造を有する、請求項４または５に記載の軽油製造システム。
【請求項７】
前記反応器と前記高温分留塔との間に配置され、前記反応器で得られた前記分解油を改質する改質器を、さらに有し、
前記改質器で改質された分解油が前記高温分留塔へ導入される、請求項４から６のいずれか１項に記載の軽油製造システム。
【請求項８】
原料油をろ過するろ過工程と、
前記ろ過工程でろ過された前記原料油を予熱する予熱工程と、
前記予熱工程で予熱された前記原料油を固定触媒に接触させて、炭化水素からなる分解油に変換する触媒反応工程と、
前記触媒反応工程で得られた前記分解油から、重質油を凝縮し、当該凝縮された重質油以外の炭化水素油をガス状態で後段へ送る高温分留工程と、
前記高温分留工程で凝縮されて分離された前記重質油を、前記反応工程へ還流する還流工程と、
前記高温分留工程から送られた前記ガス状態の炭化水素油から、軽油質の分解油を凝縮し、当該凝縮された軽油質の分解油以外のナフサ・ガス成分を後段へ排出する低温分留工程と、
前記低温分留塔で凝縮（分留）された軽油質の分解油（軽油留分）を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程で冷却して得られた軽油を回収する軽油回収工程と、を含む軽油製造方法。
【請求項９】
前記低温分留工程から排出された前記ナフサ・ガス成分を、前記予熱工程の熱源として利用する工程を、さらに含む請求項８に記載の軽油製造方法。
【請求項１０】
前記反応工程と前記高温分留工程との間で実施される工程であって、前記反応工程で得られた前記分解油を改質する改質工程を、さらに含み、
前記改質工程で改質された分解油が前記高温分留工程へ導入される、請求項８または９に記載の軽油製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体触媒を用いて製造する軽油製造システムおよび軽油製造方法に関する。特に、軽油の製造原料として、廃食油、植物系油脂、動物系油脂、各種鉱物油を単体または混合して用いることが可能な、接触分解法による軽油の製造システムおよび軽油の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
廃食油などの油脂類を用いて軽油を製造する方法として接触分解法がある（例えば、特許文献１）。この接触分解法では、固体触媒の作用により油脂のエステル結合部を開裂する脱炭酸分解反応により、軽油状の炭化水素、二酸化炭素、プロパンなどの軽質ガスに分解するものである。特許文献１では、常圧下反応で、小規模処理を可能とする軽油製造システムを開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−０３２４０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１では、触媒反応工程後の各分留工程で発生する分留ロスや重質油（分）を反応の熱源に利用しているため、軽油の収率についてはさらに向上させたいとの要求がある。
【０００５】
そこで、本発明は、上記状況に鑑みてなされたものであって、その目的は、従来よりも軽油の収率を向上させることができる軽油製造システムおよび軽油製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の軽油製造システムは、
原料油を貯留する原料タンクと、
前記原料油をろ過するろ過器と、
前記ろ過器でろ過された前記原料油を予熱する予熱器と、
前記予熱器で予熱された前記原料油を接触させて、炭化水素からなる分解油に変換する固体触媒を有する反応器と、
前記反応器で得られた前記分解油から、重質油（重質留分）を凝縮し、当該凝縮された重質油以外の炭化水素油をガス状態で後段へ送る高温分留塔と、
前記高温分留塔で凝縮されて分離された前記重質油を、前記反応器へ還流する還流部と、
前記高温分留塔から送られた前記ガス状態の炭化水素油から、軽油質の分解油（軽油留分）を凝縮し、当該凝縮された軽油質の分解油以外のナフサ・ガス成分を後段へ排出する低温分留塔と、
前記低温分留塔で凝縮（分留）された軽油質の分解油（軽油留分）を冷却する冷却塔と、
前記冷却塔で冷却して得られた軽油を回収する軽油回収部と、を有する。
【０００７】
以上の構成によれば、高温分留塔で分離された重質油（重質留分）を反応器へ還流し、反応器で再び接触分解反応をさせて、ナフサ、灯油、軽油質に分解させることができ、システム全体として軽油の収率を従来よりも向上させることができる。また、従来では必要であった重質油（重質留分）の回収装置（例えば排出弁、回収タンクなど）を必ず設置する必要がなくなる。
【０００８】
原料油は、例えば、廃食油、植物系油脂、動物系油脂、各種鉱物油を単体または混合したものである。廃食油としては、例えば、てんぷら油、から揚げ油等である。植物系油脂としては、菜種油、大豆油、ゴマ油、紅花油、綿実油、米油、落花生油、ひまわり油、とうもろこし油、オリーブ油、パーム油、ココナッツ油、ジャトロファ油、ピーナッツ油等が挙げられる。動物系油脂としては、例えば、牛脂（ヘット）、豚油（ラード）等が挙げられる。鉱物油としては、炭化水素系の各種鉱物油が挙げられる。
【０００９】
原料油は、ろ過器で異物を除去する。原料油中の異物を除去することで、異物が固体触媒に付着することによる接触分解反応の効率低下を防止できる。ろ過性能としては、０．５μｍ〜５μｍ程度のフィルターで構成することができ、１μｍ程度が好ましい。異物としては、てんぷら油中の天カス等が挙げられる。なお、原料油を予めろ過器でろ過してから原料油タンクに貯蔵しておいてもよい。
【００１０】
原料油は、予熱器で予め加熱される。加熱された原料油の温度は、気化しない温度範囲であって、効率良く触媒反応が行われる温度範囲が好ましく、例えば、２００〜４００℃の温度範囲、好ましくは、３００〜３５０℃の温度範囲である。原料油を予熱して液体のまま触媒反応温度域にしているため、気化による酸化劣化がないので好ましい。
【００１１】
接触分解法で用いられる触媒は、固体触媒である。固体触媒としては、例えば、ゼオライト、イオン交換樹脂、石灰、クレー、金属酸化物、金属炭酸塩、ＳｉＯ２−ＭｇＯやＳｉＯ２−ＣａＯ等の複合酸化物または担持金属酸化物等が挙げられ、特にＳｉＯ２−ＭｇＯの担持金属酸化物が好ましい。このＳｉＯ２−ＭｇＯの担持金属酸化物を用いた場合、得られるディーゼル燃料（軽油）の収率が６０％以上となり好ましい。また、固体触媒を固定する方法は特に制限されず、固定部材に固体触媒を固定して、固定式触媒反応器を構成する。
【００１２】
原料油が固定式触媒反応器で反応することで得られた分解油は、高温分留塔と、低温分留塔による２段階の分留が行われる。高温分留塔の分留温度範囲は、軽油以上の沸点成分を分離させるのに好ましい温度範囲であり、例えば、２４０〜３６０℃、好ましくは２５０〜３５０℃である。低温分留塔は、高温分留塔の分留温度範囲よりも低い分留温度範囲であって、軽油以下の沸点成分を分離させるのに好ましい温度範囲であり、例えば、１２０℃〜２００℃の温度範囲が好ましく、１４０℃〜１７０℃の温度範囲がより好ましい。
【００１３】
上記２段階の分留によって、燃焼性ガス成分、ナフサ・灯油・軽油、残渣（コーク）等の炭化水素油を連続的に分留する。そして、低温分留塔で得られた軽油留分（ガス状）を冷却塔で冷却して液体の軽油（ディーゼル燃料）を得て、これを回収部（例えば、貯蔵タンクなど）で回収する。本発明によって製造された軽油は、ＪＩＳ  Ｋ２２０４規格に合致した軽油であり、従来のバイオディーゼル燃料（ＢＤＦ（登録商標））、軽油代替燃料とは区別される。
【００１４】
また、上記発明の一実施形態において、前記低温分留塔から排出された前記ナフサ・ガス成分を、前記予熱器へ供給して熱源として利用する供給ラインを、さらに有する。
【００１５】
この構成によれば、ナフサ・ガス成分（灯油分も含む）を予熱器の熱源として利用できるため、システム全体の熱エネルギー利用効率が高いものとなり、反応器から排出される分解油（炭化水素油蒸気）の保有顕熱を利用して、加熱エネルギーなしにオンラインで分留操作ができる。
【００１６】
また、上記発明の一実施形態において、前記還流部が、直線状の連結管であり、前記反応器の上方に前記高温分留塔が設置され、前記反応器の上部開口部と、前記高温分留塔の底部開口部とが前記連結管で連結された構造である。
【００１７】
この構成によれば、反応器の上方に高温分留塔が対向して設置されるため、反応器からは分解油のガスが上昇して高温分留塔へ導入され、一方、高温分留塔で凝縮された重質油は自重によって下方の反応器へ自然に移動する。また、全体の設置面積が小さくなり、かつ反応器から高温分留塔へガスを導入するためのガス導入ラインと還流ラインを同一構造にできるため、全体の構造をシンプルにできる。
【００１８】
また、上記発明の一実施形態において、前記反応器の上部開口部と、前記高温分留塔の下部開口部とを連結するガス導入ラインを有し、
前記還流部は、前記ガス導入ラインとは異なり、前記高温分留塔の底部開口部と、前記反応器の上サイド開口部とを連結する還流ラインを有する。
【００１９】
この構成によれば、反応器から出る分解油のガスは、ガス導入ライン（例えば、配管）を通って高温分留塔へ導入され、一方、高温分留塔で凝縮された重質油は別の還流ライン（例えば配管）を通って反応器へ戻る。
【００２０】
また、上記発明の一実施形態において、前記還流ラインは、前記重質油（重質留分）を回収するための回収部を有する。回収部は、例えば、還流ラインに設置された排出弁、排出用管、回収タンクを有して構成される。
【００２１】
この構成によれば、還流ラインと合わせて重質油を回収することができ、必要に応じて、予熱器や反応器の熱源に利用するための重質油回収と、還流ラインを用いて軽油質の分解油の収率を向上させる還流処理とを、切り替え可能にシステムを使用できるため好ましい。
【００２２】
また、上記発明の一実施形態において、前記還流ラインは、前記反応器から前記高温分留塔へガスの逆流を防止するシール構造を有する。
【００２３】
この構成によれば、還流ラインを通って反応器からガスが高温分留塔へ導入されることがなく好ましい。シール構造は、例えば、弁などの機械的構造や重質油そのものでシールする構造（例えば、排水トラップ構造など）が挙げられる。
【００２４】
また、上記発明の一実施形態において、前記反応器と前記高温分留塔との間に配置され、前記反応器で得られた前記分解油を改質する改質器を、さらに有し、
前記改質器で改質された分解油が前記高温分留塔へ導入される。
【００２５】
この構成によれば、例えば、有機酸分解反応、分解油水素化反応などにより、分解油を改質することができる。改質器を設置した場合には、改質器の圧力損失により上記還流ラインを通って反応器から高温分留塔へガスが流れることが懸念され、これを防止するために、上記のシール構造を設けることが好ましい。
【００２６】
また、他の本発明の軽油製造方法は、
原料油をろ過するろ過工程と、
前記ろ過工程でろ過された前記原料油を予熱する予熱工程と、
前記予熱工程で予熱された前記原料油を固定触媒に接触させて、炭化水素からなる分解油に変換する触媒反応工程と、
前記触媒反応工程で得られた前記分解油から、重質油を凝縮し、当該凝縮された重質油以外の炭化水素油をガス状態で後段へ送る高温分留工程と、
前記高温分留工程で凝縮されて分離された前記重質油を、前記反応工程へ還流する還流工程と、
前記高温分留工程から送られた前記ガス状態の炭化水素油から、軽油質の分解油を凝縮し、当該凝縮された軽油質の分解油以外のナフサ・ガス成分を後段へ排出する低温分留工程と、
前記低温分留塔で凝縮（分留）された軽油質の分解油（軽油留分）を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程で冷却して得られた軽油を回収する軽油回収工程と、を含む。
【００２７】
また、上記発明の一実施形態において、前記低温分留工程から排出された前記ナフサ・ガス成分を、前記予熱工程の熱源として利用する工程を、さらに含む。
【００２８】
また、上記発明の一実施形態において、前記反応工程と前記高温分留工程との間で実施される工程であって、前記反応工程で得られた前記分解油を改質する改質工程を、さらに含み、前記改質工程で改質された分解油が前記高温分留工程へ導入される。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施形態１の軽油製造システムの一例を説明するための図である。
【図２】実施形態１の還流部を説明するための図である。
【図３】実施形態２の軽油製造システムの一例を説明するための図である。
【図４】実施形態２の還流部を説明するための図である。
【図５】実施形態３の還流部を説明するための図である。
【図６】実施形態４の還流部を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
（実施形態１）
実施形態１に係る軽油製造システムの一例を図１、２を用いて説明する。軽油製造システムは、原料油を貯留する原料タンク１と、原料油をろ過するろ過器２と、原料油を予熱する予熱器３と、予熱器３で予熱された原料油を接触させて、炭化水素からなる分解油に変換する固体触媒５１を有する反応器５と、反応器５で得られた分解油から、重質油（重質留分）を凝縮し、当該凝縮された重質油以外の炭化水素油をガス状態で後段へ送る高温分留塔６と、高温分留塔６で凝縮されて分離された重質油を、反応器５へ還流する還流部（L1）、高温分留塔６から送られたガス状態の炭化水素油から、軽油質の分解油（軽油留分）を凝縮し、当該凝縮された軽油質の分解油（軽油留分）以外のナフサ・ガス成分を後段へ排出する低温分留塔７と、低温分留塔７で凝縮（分留）された軽油質の分解油（軽油留分）を冷却する冷却塔８と、冷却塔８で冷却して得られた軽油を回収する軽油回収部９とを有する。
【００３１】
原料タンク１からろ過器２および予熱器３へ原料油を液送するポンプＰ１をさらに備える。原料油は、まず、ろ過器２で不純物が除去される。次いで、ろ過後の原料油が予熱器３で２００℃〜４００℃の温度範囲に加熱され、原料油は、反応器５の上部から下部の固体触媒５１へ噴霧ノズルによって噴霧供給される。噴霧された原料油が固体触媒５１に接触し、炭素９〜２０のオレフィン・パラフィンを主成分とする炭化水素混合物である分解油に連続的に変換される。分解油Ｇ１は、ガス状態で後段の高温分留塔６へ、連結管Ｌ１を通って導入される。このとき、反応器５から出るガス状態の分解油Ｇ１の温度は、例えば３８０℃〜４００℃である。
【００３２】
高温分留塔６では、分解油から重質油（重質留分）が凝縮し、それ以外のガス成分、ナフサ、灯油、軽油等の炭化水素油Ｇ２（炭化水素油蒸気）は、ガス状態で排出され低温分留塔７へ導入される。高温分留塔６から出た炭化水素油Ｇ２のガス温度は、例えば２５０℃〜３００℃である。
【００３３】
低温分留塔７では、炭化水素油から軽油質の分解油（軽油留分）が凝縮して分離され、冷却塔８で冷却された軽油が軽油回収部９で回収される。ここで軽油回収部９は、回収タンクである。
【００３４】
また、低温分留塔７で分離されたナフサ、ガス、灯油などの成分は、ガス状態で排出され、ガス供給ラインＬ５（例えば、配管）を通って予熱器３へ供給され熱源として利用される。ナフサ、ガス、灯油などの成分は、その顕熱を利用するのみならず、ナフサ、ガス、灯油などの成分を燃やし、その熱を利用する構成でもよい。低温分留塔７から出たナフサ、ガス、灯油などの成分の温度は、例えば１５０℃〜２００℃である。なお、このガスを反応器５の熱交換器の熱源に利用してもよい。
【００３５】
本実施形態では、図２に示すように、反応器５の真上に高温分留塔６が対向して配置され、反応器５の上部開口部５３と、高温分留塔６の底部開口部６１とが直線状の連結管Ｌ１（還流部）で連結された構造である。つまり、還流部が連結管Ｌ１を兼ねる構造である。高温分留塔６で分留された重質油（重質留分）Ｈ１が、その自重で下方に自然に流れ、反応器５へ戻る（還流される）。重質油（重質留分）は、反応器５で固体触媒５１と再度反応し、ナフサ、灯油、軽油分に分解される。これによりシステム全体として軽油の収率が向上する。
【００３６】
ここで、高温分留塔６の構造について図２を参照しながら説明する。図２において、高温分留塔６は、反応器５からの分解油の導入口となる底部開口部６１と、充填材６４を下で受けるパンチングメタル６３と、気液接触を向上させるための充填材６４と、炭化水素油蒸気に含まれるミストやヒュームを捕捉するデミスタ６５と、炭化水素油蒸気を排出するための上部排出部６２とを有する。さらに、その塔の側面にヒータ６６が配置され、計測制御部６８が、上部排出部６２から排出されるガスの温度を計測し、その温度値が一定値になるようにヒータ６６の温度出力を制御する。
【００３７】
充填材６４は、セラミックなどの活性の無い、例えば、セラミックボール、セラミッククラッシヒリングなどが好ましい。また、その大きさや充填量は、設備の圧力損失などに基づいて設定される。なお、高温分留塔６の構造はこれに制限されない。また、低温分留塔７の構造を高温分留塔６と同様に構成できる。
【００３８】
（実施形態２）
図３、４に示す実施形態２は、反応器５の上部開口部５３と、高温分留塔６の下部開口部６１１とを連結するガス導入ラインＬ３１を有し、還流部は、ガス導入ラインＬ３１（例えば、配管）とは異なり、高温分留塔６の底部開口部６１と、反応器５の上サイド開口部５４とを連結する還流ラインＬ３２（例えば、配管）を有する構成である。なお、同じ符号の構成は、実施形態１と同じ機能を有するため説明を省略する。
【００３９】
図４において、ガス導入ラインＬ３１を通って、分解油Ｇ１（炭化水素油蒸気）が高温分留塔６へ導入される。高温分留塔６で分留された重質油（重質留分）Ｈ１が、その自重で下方に自然に流れ、反応器５へ戻る（還流される）。重質油（重質留分）は、反応器５で固体触媒５１と再度反応し、ナフサ、灯油、軽油分に分解される。これによりシステム全体として軽油の収率が向上する。
【００４０】
（実施形態３）
図５に示す実施形態３は、反応器５と高温分留塔６との間に配置され、反応器５で得られた分解油Ｇ１を改質する改質器５０１をさらに有する。この改質器５０１で改質された分解油Ｇ１が高温分留塔６へ導入される。改質器５０１は、反応器５によって生成された分解油Ｇ１を、改質目的に応じて、例えば、有機酸分解反応または分解油水素化反応などで改質する機能を有する。
【００４１】
還流ラインＬ３２に、反応器５から高温分留塔６へガスの逆流を防止するシール構造を有する。図５のシール構造は、高温分留塔６の底部開口部６１と連結される内筒１０２と、この内筒１０２を内部に挿入配置する外筒１０１とを有して構成される。外筒１０１の上部に設けられた配管１０１ａが反応器５の上サイド開口部５４に連結される。重質油Ｈ１が自重で内筒１０２を通って外筒１０１の内部下部に溜まることで、反応器５からのガスの逆流を防止する。外筒１０１の内底から配管１０１ａまで還流油が溜まり、オーバーフローした分が反応器５へ戻る。
【００４２】
（実施形態４）
図６に示す実施形態４は、還流ラインＬ３２に、反応器５から高温分留塔６へガスの逆流を防止するシール構造としてＳ字の排水トラップ構造２０１を有する。トラップ部２０２に溜まった還流油（重質油）自体でガスの逆流をシールする。トラップ部２０２の高さは、反応器５内と高温分留塔６内の圧力差に基づいて設定できる。トラップ部２０２に還流油が溜まり、オーバーフローした分が反応器５へ戻る。
【００４３】
（別実施形態）
還流ラインＬ３２は、重質油（重質留分）を回収するための回収部（排出弁、回収タンクなど）を有していてもよい。
【００４４】
（その他の構成要素）
また、予熱器３の加熱源は、例えば電気ヒータ、バーナー、または熱風、スチーム、廃ガス廃熱等を用いた熱交換器等で実現してもよい。
【００４５】
また、反応器５は、その内部温度や固体触媒５１の温度を、触媒反応温度域（例えば、４００〜４５０℃）にするための加熱手段を備えることが好ましい。加熱手段としては、特に制限されず、例えば、電気ヒータ、バーナー、または熱風、スチーム、廃ガス廃熱等を用いた熱交換器等が挙げられる。また、反応器５で発生した分解油を後段に搬送するためのキャリアガスとして、例えば窒素ガス、水蒸気、オフガス等の不活性ガスを用いることが好ましい。このキャリアガスは、運転中連続して供給されてもよく、運転状況に応じて供給されてもよい。
【００４６】
また、固定触媒５１の再生を行うことができる。固体触媒の再生に、ナフサ、可燃性ガス等を燃焼器で燃焼した燃焼排ガスの一部を利用してもよい。固体触媒の耐熱温度を超える局所的な過大燃焼を抑制し、固体触媒５１を全体的に効果的に再生できる。また、燃焼排ガスは、その酸素濃度が１〜１０％、好ましくは５〜１０％の範囲になるように燃焼器において燃焼制御されることが望ましい。また、燃焼排ガスの温度は、触媒に付着しているコークの燃焼を維持できるように、また触媒が過熱しないように、２００〜５００℃、好ましくは２００〜３００℃の範囲で反応器５に供給することが望ましい。
【００４７】
（製造方法）
本発明の軽油の製造方法について以下に説明する。本製造方法は、上記実施形態１〜４の製造システムで好適に実行される。本製造方法は、原料油をろ過するろ過工程と、
前記ろ過工程でろ過された前記原料油を予熱する予熱工程と、前記予熱工程で予熱された前記原料油を固定触媒に接触させて、炭化水素からなる分解油に変換する触媒反応工程と、前記触媒反応工程で得られた前記分解油から、重質油を凝縮し、当該凝縮された重質油以外の炭化水素油をガス状態で後段へ送る高温分留工程と、前記高温分留工程で凝縮されて分離された前記重質油を、前記反応工程へ還流する還流工程と、前記高温分留工程から送られた前記ガス状態の炭化水素油から、軽油質の分解油を凝縮し、当該凝縮された軽油質の分解油以外のナフサ・ガス成分を後段へ排出する低温分留工程と、前記低温分留塔で凝縮（分留）された軽油質の分解油（軽油留分）を冷却する冷却工程と、前記冷却工程で冷却して得られた軽油を回収する軽油回収工程とを含む。
【００４８】
また、前記低温分留工程から排出された前記ナフサ・ガス成分を、前記予熱工程の熱源として利用する工程をさらに含む。
【００４９】
また、前記反応工程と前記高温分留工程との間で実施される工程であって、前記反応工程で得られた前記分解油を改質する改質工程をさらに含み、前記改質工程で改質された分解油が前記高温分留工程へ導入される。
【００５０】
＜実施例＞
上述の図３，４のシステムを使用し、廃食油を製造原料として軽油を製造した。実施例として、高温分留塔で凝集された重質油（分留ロス、分留残液）を反応器へ還流させた。比較例として、重質油は還流させず、そのまま回収した。
【００５１】
廃食油として１週間使用後のサラダ油を用いた。この実施例では、廃食油１００Ｌに対し、１２．５Ｌ／ｈの処理速度で軽油を製造した。固体触媒として、ＳｉＯ２−ＭｇＯの担持触媒（ＳｉＯ２−ＭｇＯの担持金属酸化物を有して構成されている）を用いた。
【００５２】
まず、廃食油を１μフィルターのろ過器で異物を除去した。次いで、予熱器で４００℃程度まで加熱し原料液を得た（気化していない状態である）。次いで、固定式触媒の反応器に、予熱した原料液を噴霧し、固体触媒に接触させて、分解油ガスを得た。なお、それ以外に分解ガスと残渣、コーク等が発生する。
【００５３】
反応器で生じた分解油ガスは高温分留塔に導入される。高温分留塔においてこの分解油ガスを３５０℃で分留を行ない、低温分留塔において１２０〜１５０℃で分留を連続して行った。すなわち、ガス成分、ナフサ質（液体）、灯油質（液体）、軽油質（液体）、分留残液、コーク等の炭化水素油を連続的に分留した。
【００５４】
このときの、各段階で生じた成分の組成、質量を分析し、重量収支を算出した。その結果を表１に示す。ここで、高温分留塔から、重質油として分留ロスが５％程度、分留残液が２％程度生じた。実施例では、この重質油を反応器へ還流させて、再び分解油を得た。このときの重質油から軽油質を得る重量収率を表２に示す。表１、２の結果から、重質油を還流しないシステム（比較例）では、軽油質の重量収率が７０％であったが、重質油を還流したシステム(実施例)では、軽油質がそれよりも４．９％向上する（７４．９％）ことを確認した。
【００５５】
【表１】
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【００５６】
【表２】
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【符号の説明】
【００５７】
１        原料油タンク
２        ろ過器
３        予熱器
５        反応器
６        高温分留器
７        低温分留器
８        冷却塔
９        軽油回収部
５１      固体触媒
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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