(57)【要約】      （修正有）【課題】測色におけるセンサの校正を適正に行う記録装置を提供する。【解決手段】記録媒体に対して光を発するための発光部１０１と、記録媒体により反射された発光部１０１から発せられた光を受光するための受光部と、を有し、画像データに基づき記録媒体に記録を行うための記録ヘッドにより記録媒体に記録されたパッチを発光部１０１と受光部とを用いて測定するためのセンサと、発光部１０１から発せされた光を反射する校正部材１１０であって、反射した反射光を受光部で受光することにより校正部材１１０を光学的に測定した結果に基づいてセンサの校正を行なうために用いられる校正部材１１０と、センサにより校正部材１１０を光学的に測定した結果と、測定以前に校正部材１１０を光学的に測定した結果に基づいて校正部材１１０の汚れを検知する検知手段と、を有する。【選択図】図１
2013241003.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体に対して光を発するための発光部と、前記記録媒体により反射された前記発光部から発せられた光を受光するための受光部と、を有し、画像データに基づき記録媒体に記録を行うための記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されたパッチを前記発光部と前記受光部とを用いて測定するためのセンサと、前記発光部から発せされた光を反射する校正部材であって、反射した反射光を前記受光部で受光することにより前記校正部材を光学的に測定した結果に基づいて前記センサの校正を行なうために用いられる前記校正部材と、
前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果と、前記測定以前に前記校正部材を光学的に測定した結果に基づいて前記校正部材の汚れを検知する検知手段と、を有することを特徴とする記録装置。
【請求項２】
前記校正部材を光学的に測定した結果を記憶する記憶手段をさらに有し、前記検知手段は、前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果と、前記記憶手段に記憶されている過去に前記校正部材を光学的に測定した結果と、に基づいて前記校正部材の汚れを検知することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
【請求項３】
前記検知手段は、前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果と、前回前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果に基づいて前記校正部材の汚れを検知することを特徴とする請求項１または２に記載の記録装置。
【請求項４】
前記検知手段は、前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果と前回前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果との差が所定の差より大きい場合に、前記校正部材が汚れていると判別することを特徴とする請求項３に記載の記録装置。
【請求項５】
前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果が、前回前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果との差が所定の差である場合であって、かつ、前回前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果から前記記憶手段に初期値として記憶されている前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果に近づく方向に変化している場合には、前記検知手段は前記校正部材が汚れていないと判別することを特徴とする請求項２に記載の記録装置。
【請求項６】
前記センサによる前記校正部材の光学的な測定を、所定の時間間隔を空けて複数回行い、複数回分の測定結果に基づいて前記校正部材の表面の状態の検知を行うことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項７】
前記記録装置に対して着脱可能な前記校正部材を取り付けるための取り付け部を有する請求項１乃至６のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項８】
前記校正部材は板状であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項９】
前記検知手段により検知された前記校正部材の汚れに関する情報を表示するための表示部を有し、検知した前記校正部材の表面の状態に関する情報を前記表示部に表示することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１０】
前記記録ヘッドは、インクを吐出する吐出口を備えた記録媒体に前記吐出口からインクを吐出することにより記録を行うインク吐出ヘッドであることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の記録装置。
【請求項１１】
記録媒体に対して光を発するための発光部と、前記記録媒体により反射された前記発光部から発せられた光を受光するための受光部と、を有し、画像データに基づき記録媒体に記録を行うための記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されたパッチを前記発光部と前記受光部とを用いて測定するためのセンサの校正を行うための校正部材の汚れの検知方法であって、
前記発光部から発せされた光の反射光を前記受光部で受光することにより前記校正部材を光学的に測定する測定工程と、
前記測定により前記校正部材を光学的に測定した結果と、前記測定以前に前記校正部材を光学に測定した結果に基づいて前記校正部材の汚れを検知する検知工程と、を有することを特徴とする検知方法。
【請求項１２】
前記検知工程において、前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果と、前回前記センサにより前記校正部材を光学に測定した結果に基づいて前記校正部材の汚れを検知することを特徴とする請求項１１に記載の検知方法。
【請求項１３】
前記検知工程において、前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果と前回前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果との差が所定の差より大きい場合に、前記校正部材が汚れていると判別することを特徴とする請求項１２に記載の検知方法。
【請求項１４】
前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果が、前回前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果との差が所定の差である場合であって、かつ、前回前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果から、初期設置時に前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果に近づく方向に変化している場合には、前記検知手段は前記校正部材が汚れていないと判別することを特徴とする請求項１１に記載の検知方法。
【請求項１５】
前記センサによる前記校正部材の光学的な測定を、所定の時間間隔を空けて複数回行い、複数回分の測定結果に基づいて前記校正部材の表面の状態の検知を行うことを特徴とする請求項１１乃至１４のいずれか１項に記載の検知方法。
【請求項１６】
前記校正部材は板状であることを特徴とする請求項１１乃至１５のいずれか１項に記載の検知方法。
【請求項１７】
前記検知工程において検知した前記校正部材の汚れに関する情報を表示するための表示装置に、検知した前記表面の状態に関する情報を表示させることを特徴とする請求項１１乃至１６のいずれか１項に記載の検知方法。
【請求項１８】
前記記録ヘッドはインクを吐出する吐出口を備え、記録媒体に前記吐出口からインクを吐出することにより記録を行うインク吐出ヘッドであることを特徴とする請求項１１乃至１７のいずれか１項に記載の検知方法。
【請求項１９】
請求項１１乃至１８に記載の検知方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録装置、検知方法およびプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット方式のプリント装置においては、画像を形成する複数のインク滴をインクジェットヘッドから記録媒体に対して吐出することにより記録を行う。この複数のインク滴それぞれは、あらかじめ設定された所望の吐出量で吐出されることが期待される。ここで、プリント装置に含まれている様々な誤差、例えばインクや、インクジェットヘッドの製造時の誤差により、インクジェットヘッドから吐出されるインク滴の体積が所望量と異なり、記録濃度に影響を与えることがある。そのため、プリント装置でテストパターンを記録し、その記録濃度を発光部と受光部とを有するセンサで検知し、記録された画像が所望の濃度となるように画像データを補正することが行われてきた。発光部と受光部との光学的特性はセンサ毎にばらつきをもつものであり、この補正においてセンサの読み取り結果は記録物の濃度への影響を与えるものであるため、センサの読み取りの精度をあらかじめ保障しておくことが重要である。そのため、ＵＳ特許公開２００３／００１１７６７号明細書では、白色校正板を使用してセンサの校正を行う分光測定装置が開示されている。また、このような白色校正板の汚れを検知する方法がＪＰ公開特開２００４−８５３７６号公報に開示されている。同公報ではテストチャートの白地ベース部分の光学的濃度を測定し、その測定結果に基づいて白色校正板の汚れを判別している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−９０７６１号公報
【特許文献２】特開２００４−８５３７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、しかしながら、この方法は白色校正板の汚れの判別にテストチャートの記録を伴い、操作が煩雑になるという課題があった。
【０００５】
本発明は上記を鑑みなされたものであって、記録物の読み取りセンサの光学特性のばらつきの補正を精度よく行うことが可能な方法および装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、記録媒体に対して光を発するための発光部と、前記記録媒体により反射された前記発光部から発せられた光を受光するための受光部と、を有し、画像データに基づき記録媒体に記録を行うための記録ヘッドにより前記記録媒体に記録されたパッチを前記発光部と前記受光部とを用いて測定するためのセンサと、前記発光部から発せされた光を反射する校正部材であって、反射した反射光を前記受光部で受光することにより前記校正部材を光学的に測定した結果に基づいて前記センサの校正を行なうために用いられる前記校正部材と、
前記センサにより前記校正部材を光学的に測定した結果と、前記測定以前に前記校正部材を光学的に測定した結果に基づいて前記校正部材の汚れを検知する検知手段と、を有することを特徴とする記録装置である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、記録物の読み取りセンサの光学特性を補正するための構成部材の汚れを簡便な方法で検知することが可能な記録装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置および測色装置を示す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置のセンサ内に保存される基準分光反射率と判定用基準値を示す表である。
【図４】本発明の第一の実施形態に係るインクジェット記録装置におけるセンサ状態判定フローチャートである。
【図５】本発明の第一の実施形態に係るインクジェット記録装置における表示例を示す模式図である。
【図６】本発明の第二の実施形態係るインクジェット記録装置におけるセンサ内に保存される判定用基準値を示す表である。
【図７】本発明の第二の実施形態に係るインクジェット記録装置におけるセンサ状態判定フローチャートの一部である。
【図８】本発明の第二の実施形態に係るインクジェット記録装置におけるセンサ状態判定フローチャートである。
【図９】本発明の第二の実施形態に係るインクジェット記録装置におけるセンサ状態判定フローチャートの一部である。
【図１０】本発明の第二の実施形態に係るインクジェット記録装置における表示例を示す模式図である。
【図１１】本発明の第一の実施形態に係るインクジェット記録装置における測色用チャートの一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。また、以下の説明ではインクジェット記録装置を例にとって説明を行うが本発明を適用可能な記録装置はインクジェット方式の記録装置に限定されるものではなく、電子写真方式や熱転写方式等にも適用可能である。
【００１０】
図１は本発明の一実施形態に係る測色装置を備えたインクジェット記録装置を説明するための図であり、図１（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は模式的断面図、（ｃ）は測色の方法を説明するための模式図である。また、図２はその制御の態様を概念的に示したブロック図である。
【００１１】
図１（ｂ）に示すように、インクジェット記録装置１６に保持された記録媒体としての用紙部５０は、用紙部５０の先端が搬送ローラ１０とピンチローラ１１とのニップ部まで到達すると、用紙部５０は搬送ローラ１０とピンチローラ１１とで挟持され、記録ヘッド２に対向配置されたプラテン１２上へと搬送される。画像記録部に搬送された用紙部５０は、画像データに基づき記録媒体に記録を行うための記録ヘッド２により画像が記録される。画像記録部は、インクを吐出口から吐出するインク吐出ヘッドである記録ヘッド２と、記録ヘッド２を搭載するキャリッジ３と、記録ヘッド２に対向配置されたプラテン１２とによって構成されている。キャリッジ３は、インクジェット記録装置１６に互いに平行に配置されたキャリッジシャフト４と不図示のガイドレールに沿って摺動可能に支持されている。
【００１２】
キャリッジ３の位置は、エンコーダセンサ３７からのパルス情報に基づいてキャリッジモータ３１とキャリッジモータ制御回路３０によって駆動が制御され、印刷データは、エンコーダセンサ３７からのパルス情報をもとに印刷データ処理回路３６によってキャリッジ位置と印刷タイミングが同期される、記録データは記録ヘッド駆動制御回路２７へ送信され、記録ヘッド２によって順次記録される。
【００１３】
印刷が開始されると、キャリッジ３の図中Ｘ方向に沿った往動または復動による１ライン分のスキャンにより画像を記録すると、用紙部５０を搬送モータ２９と搬送モータ駆動回路２８とにより、搬送方向（図Ｙ）に所定ピッチだけ送り、キャリッジ３を再び移動させて次のラインの画像記録を行う。用紙部５０の記録済み部は、排紙ガイド１４へ向けて搬送され、これを繰り返してページ全体に画像が記録される。画像記録が終了すると、用紙部５０の記録済み部の測色領域は搬送ローラ１０とピンチローラ１１とにより所定の位置まで搬送され、測色を実行しない場合はカッター５によって切断される。切断された用紙部５０は、排紙ガイド１４から不図示の排紙バスケットに排出される。
【００１４】
測色部６は、印刷部の下流側の排紙ガイド１４の上部に配置されており、測色に用いられる測色センサ２０は測色部６内のセンサホルダ７に搭載可能なように構成されている。
【００１５】
測色部６は、ユーザによって測色センサ２０が着脱可能な構成であり、初期設置時には取り付けを、メンテナンス時、定期校正時にはセンサと板状の白色基準板１１０の取り外しをユーザが行う。
【００１６】
測色部６には送風ファン４５と用紙部に送風させるための送風ダクト１５が内蔵されており、所定位置にある用紙５０に対して送付ファン駆動回路４４を介して送風ファン４５を駆動し、印刷されたチャートの定着を促すように送風を行う。
【００１７】
センサホルダ７は、インクジェット記録装置に互いに平行に配置された測色キャリッジシャフト８と不図示のガイドレールによって支持されており、用紙５０上の測色チャートは、搬送ローラ１０とピンチローラ１１と搬送制御部により測色スポットの下に搬送される。測色スポットはセンサスポット２１、用紙押さえ部材９のスリット中央部に位置する。
【００１８】
測色部６は、ユニット回転軸１３を中心として回転し、測色動作を行うときには用紙部５０を用紙抑え部材９と排紙ガイド１４の間で挟むように測色部６を所定の測色位置まで移動させる。なお、非測色時は用紙との干渉を避けるため、測色部６を測色時とは逆の方向に移動させる。
【００１９】
測色部６が所定の測色位置まで移動すると、センサホルダが反射率補正位置１０８まで移動する。反射率補正位置１０８には測色センサの基準位置と用紙部５０の距離と同じ距離になるように反射率補正用の白色基準板１１０が配置されており、測色前と連続所定測色回数を超えた場合には反射率補正を実行する。
【００２０】
反射率補正が終了すると、センサホルダ７に保持された測色センサ２０は、測色キャリッジシャフト８とガイドレールに沿って移動し、用紙５０上に測色センサ移動方向と平行に印刷された測色用チャート内の各パッチを順次測色する。
【００２１】
印刷が終了し測色を実行する場合には、ＣＰＵ２３は搬送モータ駆動回路２８を駆動し、用紙部５０に印刷された測色対象チャートを所定の位置まで搬送する。搬送する目標位置は、メカの設計寸法から算出された位置であり、定着促進機能が選択されている場合には送風ダクト１５から送風される風があたる位置まで搬送し、一定期間送風後に測定対象チャートをセンサスポット２１の光軸中心とチャートの搬送方向の中心が同一位置になるように搬送する。本実施形態においては、ここでの同一になる位置は設計上の寸法から算出された値とするが、用紙ごとに印刷時の搬送ローラ１０とピンチローラ１１と、用紙５０との滑り量から算出された補正値を設計上の寸法に加算した値としても良い。
【００２２】
定着促進機能が選択されていない場合には、印刷終了後に定着位置への移動を省略し、測定対象チャートをセンサスポット２１の光軸中心とチャートの搬送方向の中心が同一位置になるように搬送を行う。
【００２３】
測定対象チャートが所定位置に到達すると、測色部６を用紙抑え部材９が測定対象チャートを挟んで排紙ガイド１４上に接するように移動し、移動後に測色センサ２０にて測色を実施する。図１１はチャートの一例である。搬送方向（図１ではＹ方向）、測色スキャン方向（図１ではＸ方向）、に各パッチＰが配置されている。Ｃ１、Ｃ２・・Ｃ１３はシアンの各パッチを示し、１から番号が増すにつれて濃度が高くなるパッチが測色スキャン方向に進むにしたがって高階調のパッチとなるように並べられている。マゼンタのパッチＰはＭ１からＭ１３まで測色スキャン方向に進むにしたがって階調レベルが下がるように並べられている。Ｙ１〜Ｙ１３はイエローのパッチ、Ｋ１〜１３はブラックのパッチで、それぞれ数字が大きいほど記録濃度が高い。測色は測色センサ２０から記録したパッチに対して所定強度の光を照射しその反射光の受光強度に基づき、画像データの画素値を変更するなどの画像データの補正が行われる。
【００２４】
スキャン方向の両端には、スキャン方向の位置を認識するための位置判定パッチＩが設けられており、測色センサがスキャン時に紙白と位置判定パッチの反射率の差を検知してチャートの開始位置、終了位置を判定する。
【００２５】
更には、位置判定パッチＩは搬送方向の長さがパッチよりも短くなっており、搬送方向と測色センサのスポット位置が大きく異なっていた場合には、紙白と位置判定パッチの反射率の差が小さくなりチャートの開始、終了位置が正しく判定できず、記録装置はエラーと判定する。これによって、搬送方向にチャートがずれていた場合に、隣接したパッチの影響を受けて誤った測色をしないようなパッチ構成となっている。
【００２６】
測定対象チャートが複数の行で構成されている場合は、上述の動作を各行にて繰り返しながら順次測色を実施する。全ての行の測色が終了すると、用紙部５０の記録済み部の測色領域は搬送ローラ１０とピンチローラ１１とにより所定の位置まで搬送され、測色を実行しない場合はカッター５によって切断される。切断された用紙部５０は、排紙ガイド１４から不図示の排紙バスケットに排出される。
【００２７】
（第一の実施形態）
本発明の第一の実施形態において使用される測色センサは図１（ｃ）に示すように、０−４５°のジオメトリで、４００ｎｍから７００ｎｍまでの１０ｎｍごとにバンドパスフィルタ１０７を有する環状受光系で構成されるセンサの例を示す。
【００２８】
発光部１０１はタングステンランプであり、測定対象物に対して垂直に照射するように構成されており、測定対象物から反射した反射光の４５°の乱反射成分を抽出して取り出すように、リング状に３１個の光電変換素子１０２が配置される。各光電変換素子の前部には４００ｎｍから７００ｎｍまで１０ｎｍごとの透過波長のピークを有するバンドパスフィルタ１０７が配置されている。これにより、測定対象物からの乱反射成分が分光され、各光電変換素子によって電圧に変換されることにより受光強度を測定する。その後、各電圧はＡ／Ｄコンバータ１０３によって１６ｂｉｔのデジタルデータへ変換される。本実施形態では高速化のためＡ／Ｄコンバータ１０３は光電変換素子と同じ個数分だけ備えられているが、各光電変換素子とＡ／Ｄコンバータ１０３の中間にアナログスイッチを設けて逐次切り替えてアナログ−デジタル変換しても良い。さらには、これら１０ｎｍごとのデジタルデータを、全反射を反射率１５０％として正規化し、出力することによって分光反射率データをＩ／Ｆ部を介して外部へ出力する。
【００２９】
さて、測色センサは反射率の正規化を行うために基準測定対象物である校正部材としての白色基準板１１０とのセットで出荷される。白色基準板１１０は、出荷前に基準となる標準分光測色器にて分光反射率が光学的に測定される。測定結果は１０ｎｍ波長ごとに１６ｂｉｔ諧調データへと変換され、セット出荷される測色センサの保存部１０５へ記憶される。
【００３０】
正規化は、測色センサから白色基準板１１０に光を発し、その表面で反射した光を受光することにより白色基準板１１０を光学的に測定し、記憶された同じ波長の１６ｂｉｔの基準分光反射率で１０ｎｍバンドごとに得られた１６ｂｉｔのデジタルデータを割ることによって補正係数を算出し、チャート測定時に各々の測定結果に対してこの補正係数を補正値としてかけることによって行われる。
【００３１】
センサは、出荷前にセンサ状態判定用基準値がセンサ内部の保存部１０５へ保存される。具体的には、測色センサにてセットとなる白色基準板を規定の位置にて測定し、Ａ／Ｄコンバータ１０３の基準電圧を反射率１５０％として正規化を行って得られた値を、図３のようにセンサ状態判定用基準値として基準分光反射率と共に測色センサの保存部１０５に保存される。
【００３２】
ユーザは、温湿度などの測定環境が変化した場合や前回の反射率補正時からの一定時間経過後に反射率補正を行って補正値を算出し、各光電変換素子からの出力値とセンサ内部に保存されている基準分光反射率からセンサから出力される分光反射率を正規化する。
【００３３】
本発明の実施形態１における測色センサは、センサ内部に保存されている基準分光反射率を用いて正規化を行った結果と、Ａ／Ｄコンバータ１０３の基準電圧を反射率１５０％として正規化を行った結果の２種類の結果を測定値として選択的に出力可能である。
【００３４】
図４は、前述の測色部の構成と測色センサを用いたセンサ状態判定フローを示したフローチャートである。センサ状態の判定フローではセンサ出荷時に取得された正規化しない状態での測定値と、判定フロー時に取得された正規化しない状態での測定値を比較することによってセンサの状態を判定する。
【００３５】
図４に示すセンサ状態判定フローに基づく判定は、センサ状態の判定は時間あるいは測色センサの使用回数に基づいて一定期間ごとに実行されることが望ましい。本実施形態に置いては、測色センサを使用するプリント物が印刷される直前に実施する。印刷後の実際の測色直前に確認しても良いが、その場合には確認してセンサ状態が異常と判断された場合には、印刷物が無駄にならないように、一旦保持しておいて、後述のユーザによるリカバリ操作後に再度測色することが望ましい。但し、この場合には印刷されたチャートの放置時間によって印刷物の色味が変化する可能性があるため、前述のように印刷前にセンサ状態が判定されることが望ましい。
【００３６】
また、図４のフローによる判定はユーザがセンサを装着した際には毎回実行されることが望ましい。
センサの状態判定フローでは、先ず出荷時と同じ対象物である白色基準板を測定するために測色センサを白色基準板１１０上部へ移動させる（Ｓ４０１）。移動が終了すると、白色基準板１１０の分光反射率を光学的に測定する（Ｓ４０２）。測色が終了すると、Ａ／Ｄコンバータ１０３のリファレンス電圧を１５０％として正規化して得られた分光反射率を測色装置制御回路３８へ送信する（Ｓ４０３）。測色装置制御回路３８は分光反射率を取得すると、続いて測色センサ内部に保存されている出荷時測定値を読み出す（Ｓ４０４）。
【００３７】
Ｓ４０５から、この値を波長ごとに順次比較する。Ｓ４０５では、比較開始波長を４００ｎｍに設定し、Ｓ４０６では、読みだしたリファレンス電圧で正規化された現在の測定値とセンサ内部に保存された基準分光反射率Ｒ０（λ）の差分を計算する。Ｓ４０７では、差分の値が５を超えるか否かを判定し、超えていない場合にはＳ４０８からＳ４０９、及びＳ４０６、Ｓ４０７を比較波長が７００ｎｍに達するまで繰り返す。λ＝７００ｎｍまで到達する途中に、いずれかの波長にて閾値を超えた場合にはＳ４１０へ進む。
【００３８】
閾値を超えている場合は白色基準板１１０あるいは測色センサの測定部が劣化している可能性が高い、例えば白色基準板１１０の表面が汚れている可能性があるため、Ｓ４１０において図５に示すように表示部にユーザに対して清掃を促す表示を行う。
【００３９】
ユーザは表示部を確認し、表示内容に従ってリカバリを行う。具体的にはセンサと白色基準板１１０を一旦取り外し、操作ガイド等に従ってその表面を清掃し、再度取り付けを行う。取り付けされたことが確認されると、再度センサ状態判定シーケンスを実行し、閾値を超えない場合には印刷、測色動作を実行する。再度閾値を超えた場合は、表示部を介して前回と同様に表示を行なう。ユーザは繰り返しエラーが発生する場合には操作ガイド等の誘導に従ってセンサの再校正の手続きを行う。
【００４０】
本実施形態では、Ｓ４１０において一種類の表示の例を示すが、閾値の超え方の特徴に基づいて表示内容を変えても良い。具体的には、ある特定の波長のフィルタに対応する測定値のみが際立って閾値を超えている場合には、受光部のフィルタへのごみ付着や、特定の光電変換素子の劣化が考えられるし、複数の連続したフィルタが閾値を超えている場合や閾値を超えた波長の周囲の波長が閾値近辺の値である場合には、センサ側や白色基準板１１０に汚れが付着していることが想定される。これは、汚れの大多数が、インクや油脂によるものであって、それらは急峻な分光反射率や分光透過率の急峻なピークを持つものが少ないためである。そのため、前述のある特定のフィルタのみが際立って閾値を超えている場合は、閾値を超えた波長に対するフィルタや光電変換素子自体の劣化の可能性が極めて大きいと判断できる。また、全波長に渡って閾値を超えた場合や閾値近辺にある場合は、光源の劣化も想定される。
【００４１】
本実施形態に置いては、全波長に渡って閾値との比較を行う例について述べたが、高速化のために一部帯域の検査を省略してもよいし、ユーザに対する誤操作やゴミ等の付着に特化して検知したい場合には、ある特定の波長のみ比較しても良い。それらの場合には、４００ｎｍから７００ｎｍの波長帯域の中で、色度変化に対する影響度が低い４００ｎｍや７００ｎｍは他の波長帯域と比較して省略に値する波長である。同様に、一部帯域のみを検査した後に閾値を超えた波長があった場合のみ、その他の波長帯を検査しても良い。発光部からの発光強度、または受光強度（感度）の調整が可能であればそれにより対応することも可能である。
【００４２】
全ての測定対象の波長に対して比較が終了し、センサの状態が正常と判断された場合には測色センサが正常と判断されてチャートの印刷と測色が開始される。
【００４３】
以上のように、本発明の第１の実施形態によれば、白色基準板１１０を測色した際にセンサ内部に保存されている反射率補正量を適用して分光反射率に基づく値を出力し、出力された値を判定することによって、ユーザの誤操作によるセンサや白色基準板１１０の汚れを加味したセンサの校正時からのずれ量を判定することが可能となる。
【００４４】
（第二の実施形態）
以下、本発明の第二の実施形態について、詳細を説明する。
【００４５】
本発明の第二の実施形態における測色センサは、実施形態１と同様に図１（ｃ）に示すような０−４５°のジオメトリで４００ｎｍから７００ｎｍまでの１０ｎｍごとにバンドパスフィルタを有する環状受光系で構成されるセンサである。
【００４６】
本実施形態においては、センサ内部に色度演算回路と色度算出用のデータ保存領域が設けられており、測定した分光反射率と、保存領域に保存された比視感度特性、標準光源データから特定の光源及び標準視野角を用いた色度値（Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊，Ｘ，Ｙ，Ｚ等）を出力する機能を有する。
【００４７】
更には、センサ状態判定用の基準値として、出荷時に反射率補正板を測定した分光反射率とその時の反射率補正値（図６参照）が測色センサ内の保存部１０５に保存される。なお、このときの反射率補正値は、センサの校正後に反射率補正を行った値とする。
【００４８】
センサ状態判定時には保存された反射率補正値を適用して反射率補正板を測定し、得られた測色値と出荷時の分光反射率との差分値が出力される。このとき、分光反射率の差分値とともに色度の差分値を出力することが可能である。
【００４９】
加えて、センサ内部には差分値を保存するためのメモリ領域が設けてあり、センサ状態判定時に保存を指定した場合にはその時に測定された差分色度値を保存することが可能である。また、保存部には差分色度値が保存されているか否かのフラグが存在し、差分色度値が書き込まれた場合には保存フラグが１となる。
【００５０】
図６は、測色センサ内の保存部１０５に保存された測定値を示す図であり、図７は、上述のセンサを用いて、接続されたセンサ制御装置がセンサの状態判定を行うフローを示したフローチャートである。
【００５１】
図７に示すセンサ状態判定フローは、実施形態１の場合と同様にセンサ状態の判定は時間あるいは測色センサの使用回数に基づいて一定期間で複数回、所定の時間間隔ごとに実行されることが望ましく、本実施形態においては、測色センサを使用するプリント物が印刷される直前に実施する。
【００５２】
判定が開始されると、測色装置制御部としての測色装置制御回路３８は測色センサを白色基準板１１０の上に移動させる（Ｓ７０１）。移動が終了すると、Ｓ７０２にてセンサ内部に保存された出荷時の反射率補正値を適用して反射率補正板の反射率が光学的に測定される。測定後、測色センサは反射率から色度を計算し、更に保存されている出荷時の分光反射率との色度の差分を算出する。計算が終了すると、センサの測定終了となる。測定が終了すると、測色制御部はＳ７０３にて出荷時からの色度差分値（ｄＬ，ｄａ，ｄｂ）を測色センサから取得し、Ｓ７０４へ進む。
【００５３】
Ｓ７０４では、過去に測定された差分値が保存されているか否かの判定を行う。判定は、センサ内部の差分値保存フラグを確認することによって行い、フラグが１であれば測色センサが測色装置制御回路３８に接続されて状態判定を行い、その時点での差分値が記録されていると判定する。今回の測定以前の測定結果である過去データがない場合は、初めて測色センサが装置制御回路３８に接続されたと判定し、Ｓ７０５に進み初期設置時の値を生成し、センサ内に保存する。図８は詳細を別フローチャートで示した図である。
【００５４】
本実施形態に置いては、初期設置時とそれ以外で状態判定シーケンスを分けている。これは、初期設置時には必ずユーザによってセンサが装着されるため、設置時の白色基準板１１０やセンサへの汚れ付着や白色基準板１１０の取り付け忘れ等の装着ミスを検出する目的がある。
Ｓ７２０では、測色センサから出力されたｄＬ，ｄａ，ｄｂの各値を用いて、センサと白色基準板１１０の補正量の差を色差に相当する変動量として算出し、計算された値はＳ７２１で閾値を超えているか否かが判定される。
【００５５】
閾値を超えている場合は、測色センサの工場出荷時から、例えばユーザによる装着ミスなどによって状態が変動している可能性が極めて高いと判定され、エラーフラグを立てる。
【００５６】
閾値以内に収まっている場合には、差分メモリ領域０と１に取得されたｄＬ，ａｄ，ｄｂの値を初期値として保存し、差分保存フラグの値を１に変更し、サブシーケンスを抜ける。本実施例では、ｄＬ，ａｄ，ｄｂのそれぞれを２乗したものを全て加算し、その値の平方根の値から閾値を判定する。本実施例では閾値を０．５（Ｓ７２１）と設定した場合を示す。図６は、ｄＬ＝０．１５、ｄａ＝０．２０、ｄｂ＝０．０４の場合を示しており、この場合の変動量はＳ７２０の計算式から０．２５３となり、閾値０．５よりも小さいため、初期設置が正しく行われたと判定されて、図６に示すようにｄＬ，ｄａ、ｄｂの各値がセットされ、差分保持フラグ０には初期設置フラグとして１がセットされる。なお、本実施形態ではｄＬ，ｄａ，ｄｂの値を保存する構成について説明しているが、差分分光反射率そのものを保存しても良いし、Ｘ，Ｙ，Ｚ値でもよい。本実施形態のように差分分光反射率ではなく、色度値を保存する場合は差分メモリ領域のデータ量は差分分光反射率を直接保存する場合と比較してデータ量を少なく抑えることができる。
【００５７】
図７のＳ７０４にて差分保持フラグ０が１の場合、つまり初期設置判定が行われた後の判定時には、Ｓ７０８に移る。Ｓ７０８では、測色センサ内部に保存されている差分メモリ０と差分メモリ１の値を読み出し、Ｓ７０９へ移る。Ｓ７０９では、測定された値と読みだされた値を使用してセンサの状態判定を行う。
【００５８】
図９は、初期設置時以外の差分補正値の判定を示したフローチャートである。差分補正値判定では、判定時に測定されたｄＬ，ｄａ，ｄｂと、初期設置時に差分メモリ０に保存されたｄＬ０，ｄａ０，ｄｂ０、及び前回判定時に保存されたｄＬ１，ｄａ１，ｄｂ１を利用して補正量の色差に相当する値を算出する。ｄＬ１，ｄａ１，ｄｂ１に関しては、初期設置の後初めて判定される場合にはｄＬ０，ｄａ０，ｄｂ０と同じ値となる。
【００５９】
Ｓ７３０では初期設置時と今回判定時の補正量の色差に相当する値ｄＥＳｃ０ｎを計算し、Ｓ７３１では前回判定時と今回判定時の補正量の色差に相当する値ｄＥＳｃ１ｎを計算し、Ｓ７３２では初期設置時と前回判定時の補正量の色差に相当する値ｄＥＳｃ１０を計算する。
【００６０】
計算が終了すると、Ｓ７３３にて第一の閾値の判定を行う。Ｓ７３３では、色差に相当する値の３種類すべてを比較する。前回判定時と今回判定時の補正量の色差に相当する値ｄＥＳｃ１ｎが第一の閾値１．５を超えているか否か、かつ初期設置と今回判定時の補正量の色差に相当する値ｄＥＳｃ０ｎが初期設置時と前回判定時の補正量の色差に相当する値ｄＥＳｃ１０よりも大きいことを判定し、どちらも当てはまる場合には閾値超えの判定を行いＳ７３４に移る。
【００６１】
Ｓ７３３の判定では、前回の判定時から閾値を超えて補正量が変化しているか否かを判定し、閾値を超えている場合には、更に、補正量が初期設置時から離れる方向か否かを比較する。ここでは、センサ或いは白色基準板１１０に汚れが付着したか否かの判定を行う。前回からの変化量が大きい場合、操作や清掃等の何らかしらの取り扱いに基づいて汚れが付着したと判別する。
【００６２】
更には、初期設置時から離れる方向に変化したか、近づく方向に変化したかの判定を行い、前回判定時から今回判定時までの間に、ユーザによって汚れが拭き取られた場合には、色差に相当する値が初期設置時へ近づくため、その場合には汚れが付着したと判断しない。
【００６３】
離れる方向である場合には、センサ或いは白色基準板１１０が前回判定時から現在までの間に汚れ付着等による変動が発生したと判定し、Ｓ７３４に移り閾値フラグ１を立てる。
【００６４】
Ｓ７３３にて閾値内と判定された場合には、Ｓ７３５へ進み、第二の判定が行われる。Ｓ７３５では、かつ初期設置と今回判定時の補正量の色差に相当する値ｄＥＳｃ０ｎが第二の閾値２．０を超えているか否かを判定する。閾値を超えている場合には、初期設置から現在までの補正量の変化が緩やかに増加していると判定し、光源の光量低下や光学フィルタなどの劣化が変化の主要因と判断してＳ７３６へ進む。
【００６５】
一般的に、タングステン、ハロゲン或いはＬＥＤなどの光源は点灯時間の経過とともにユーザ操作による汚れ付着と比較して非常に長い期間で緩やかに変化する。同様にフィルタや白色基準板１１０の経年変化についても、汚れやゴミ等のユーザ操作による変化と比較して非常に長い時間間隔で変化するため、Ｓ７３６では光源やフィルタ、白色基準板１１０等のセンサ再校正が必要なデバイスの変化が発生したと判定する。
【００６６】
光源の低下や光学フィルタの劣化が発生した場合は、再度出荷時に行った校正が必要であるため、Ｓ７３６ではＳ７３４とは異なる閾値フラグ２を立てる。判定が終了するとＳ７３７へ移り、測色センサ内の差分メモリ１の値を今回の測定で取得したｄＬ，ｄａ，ｄｂの値へと書き換えて差分保存フラグを１とする。
【００６７】
なお、差分保存フラグ１については、今回の実施例に置いては初期設置後に判定が実施された後に１を設定するように説明しているが、閾値フラグ１或いは閾値フラグ２を保存してもよいし、フラグを数種類設定可能なメモリ領域を確保し、閾値フラグ１と閾値フラグ２の両方を保存しても良い。
【００６８】
初期設置判定Ｓ７０５及び差分補正値判定Ｓ７０９が終了すると、判定フロー内での結果を反映して、必要な場合には表示部へ表示を行う。
【００６９】
Ｓ７０５及びＳ７０９にてセンサの状態が正常と判断された場合には測色センサが正常と判断されてチャートの印刷と測色が開始される。
【００７０】
初期設置判定Ｓ７０５にて初期設置エラーと判定された場合には、Ｓ７０６で初期設置エラーの確認が行われ、Ｓ７０７へ移る。Ｓ７０７では図１０（ａ）に示すように表示部を介して、センサの設置確認を促すような表示を行う。エラーが発生していなかった場合にはセンサ状態判定は終了となる。同様に、Ｓ７０９にて閾値を超えていた場合は、Ｓ７１０とＳ７１２によって閾値超えフラグの種類によって表示部を介して表示される内容を判定する。Ｓ７１０では閾値フラグ１が立っているか否かを判定し、立っている場合にはＳ７１１で、ユーザに対して図１０（ｂ）に示すようにセンサのメンテナンス実行を促すような表示を行う。Ｓ７１２では閾値フラグ２を判定し、フラグが立っている場合には図１０（ｃ）に示すようにユーザに対してセンサの校正を促すように表示を行う。
【００７１】
本実施形態に置いて、Ｓ７１０では汚れや誤操作に起因する劣化の可能性が非常に高く、速やかに清掃を促すようにエラーと判別する。ユーザは表示を受けてマニュアル等の操作ガイドに基づいて清掃方法を確認し、清掃を行った後に再度測色を実行する。再度測色実行前にはセンサ状態判定フローによって再度センサの状態が確認され、ユーザ清掃によって判定時に閾値を超えない場合にはエラー表示はなされずに測色動作が実施される。
一方、Ｓ７１２ではセンサの劣化と判断されるが、センサの劣化自体は反射率補正によってある程度の劣化であれば測色値にほとんど影響を与えない可能性があるため、ユーザへ再校正を促す案内表示とし、ユーザは測色を行うことができるようにしているが、Ｓ７１０と同様にエラーとしても良い。
【００７２】
図７に示したセンサ状態の判定は、定期的に測色装置制御回路３８によって自動的に実行されることが望ましく、実行トリガとしては、タイマーによる一定時間周期ごとの実行でもよいし、反射率校正の回数をカウントして、カウンタ値をトリガに実行されても良い。
【００７３】
以上のように、本実施形態による方法では、センサの反射率補正値を比較することによってセンサの状態を判定することが可能である。更には、初期設置時からの変動に加えて、前回からの変動量も測定することによって、測定を複数回行い、複数回分の情報を元に補正量の変動原因を推定し、ユーザに対して適切な対応を促すことができる。
【００７４】
以上説明したように、本発明の実施形態によれば、テストチャートを記録せずに白色基準板の状態、センサの状態を検知することが可能となる。
【００７５】
なお、上述した検知方法をコンピュータに実行させるためのプログラムを作成し、これを使用して本願発明に係る検知方法を実施することも可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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