(57)【要約】【課題】建設機械や作業用車両の窓枠構造に関し、デザイン上の自由度が大きく、生産台数が少ない場合でも、コストの大幅な増大を生じることのない引き窓の窓枠構造を得る。【解決手段】平行な２本の折れ線に沿って断面を横Ｚ字形に屈曲して、基部、溝底部及び起立部を形成した主帯板を備えている。片開き構造の窓枠は、主帯板と平板状又は断面をＬ形に屈曲した対向帯板で形成する。両開き構造の窓枠は、主帯板と、基端側を断面コ字形に屈曲した対向帯板か、又は、主帯板と平板状の対向帯板と、断面を横Ｚ字形又はＬ形に屈曲した補助帯板とで形成する。これらの帯板は、長手方向の辺を直線、へ字などの屈折線、曲線に切断した細長い鋼板からなり、その一部を重合して溶着することにより窓枠の枠材を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面を基部、溝底部及び起立部からなる横Ｚ字形に屈曲した主帯板と、対向部を前記起立部に対向させて当該主帯板に溶着された対向帯板とを備え、前記基部がキャビンの側壁ないしドアに設けた窓用開口の開口縁部に接合されて、前記起立部及び溝底部と前記対向部とにより、窓ガラスの対向両縁を案内する凹溝が形成されている、キャビンの窓枠構造。
【請求項２】
前記窓用開口の前記窓ガラスを閉じたときに開口する部分を閉鎖する窓ガラスが、前記対向帯板の前記凹溝が形成されている面の反対面に接着されている、請求項１記載の窓枠構造。
【請求項３】
前記対向帯板の基端側が、断面を対向部、溝底部及び起立部からなるコ字形断面に屈曲され、前記主帯板の起立部及び溝底部と当該対向帯板の対向部の先端側の部分とにより第１の窓ガラスの対向両縁を案内する凹溝が形成され、当該対向帯板の対向部の基端側、溝底部及び起立部とにより第２の窓ガラスの対向両縁を案内する凹溝が形成されている、請求項１記載の窓枠構造。
【請求項４】
主帯板と左右逆向きの横Ｚ字形断面の補助帯板が、その基部を平板状の対向帯板を挟んで主帯板の基部と重合して溶着され、前記対向帯板の対向部と前記主帯板の溝底部及び起立部とにより第１の窓ガラスの対向両縁を案内する凹溝が形成され、当該対向部と前記補助帯板の溝底部及び起立部とにより第２の窓ガラスの対向両縁を案内する凹溝が形成されている、請求項１記載の窓枠構造。
【請求項５】
前記対向帯板の対向部と幅広い溝底部を備えた主帯板の起立部とにより形成された幅広い凹溝の中間位置を、主帯板に溶着した補助帯板の起立部で仕切ることにより、第１の窓ガラスの対向両縁を案内する凹溝と第２の窓ガラスの対向両縁を案内する凹溝とが形成されている、請求項１記載の窓枠構造。
【請求項６】
前記主帯板、対向帯板ないし補助帯板の基端辺を湾曲辺ないし屈折辺とすることにより、窓枠をキャビンの外側から見たときの窓枠の外周を湾曲縁ないし屈折縁としたことを特徴とする、請求項１、２、３、４又は５記載の窓枠構造。
【請求項７】
前記主帯板、対向帯板ないし補助帯板の先端辺を湾曲辺ないし屈折辺とすることにより、窓枠をキャビンの外側から見たときの窓枠の内周を湾曲縁ないし屈折縁としたことを特徴とする、請求項１、２、３、４、５又は６記載の窓枠構造。
【請求項８】
前記主帯板、対向帯板ないし補助帯板の先端辺を湾曲辺ないし屈折辺とすることにより、窓枠をキャビンの内側から見たときの窓枠の内周を湾曲縁ないし屈折縁としたことを特徴とする、請求項１、２、３、４、５、６又は７記載の窓枠構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、建設機械や作業用車両のキャビンに設ける窓の窓枠構造に関するもので、互いに平行な直線ないし円弧状のガイド溝に沿って滑らせて開閉する窓（以下、「引き窓」と言う。）の窓枠構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
バスやトラックなどの車両に設ける引き窓の窓枠には、いわゆるアルミサッシが用いられている（特許文献１、２）。アルミサッシは、アルミニウム合金の引抜き材であり、一定断面のものしか作ることができない。引き窓の窓ガラスを案内するガイド溝は、互いに平行な直線ないし同心の円弧としなければならない。バスの客室部分などに設ける引き窓の窓枠は、ボディに設けた開口の縁部分（以下、「開口縁部」と言う。）の内側に隠された状態で取り付けられているが、建設機械のキャビンの場合には、アルミサッシが外部から見える状態でキャビンの開口縁部に取り付けられていることが多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平６−７２７１１号公報
【特許文献２】特開２００６−７６５０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
建設機械や作業用車両は、バスなどの車両に比べて機種毎の生産台数が少なく、またそれに設けるキャビンにも種々のものがあり、アルミサッシを用いた窓枠構造では、それぞれの断面形状のアルミサッシ毎の使用量が少ないために、アルミサッシが割高となる。
【０００５】
また、前述したように、アルミサッシが外部から見える状態で取り付けられることが多いので、例えばキャビンの屋根の部分を曲線的な形状とした場合に直線ないし曲率の小さな円弧となる窓枠のアルミサッシがキャビンのデザインと調和しないという問題や、窓枠の幅を変えたりカーブをつけるなどの処理を行うことができないために、窓枠のデザインが制限されるという問題があった。
【０００６】
一車種当りの生産台数が多い乗用車やバス、トラックなどでは、プレス金型を用いてボディやドアに用いる鉄板を自由な曲面形状に加工でき、前述したように、アルミサッシを隠す構造のボディやドアとすることができる。これに対して、生産台数が少なくかつキャビン用の板材として比較的厚い鋼板を用いる建設機械や作業用車両のキャビンでは、一機種当りの生産コストの関係で、多くのプレス金型を準備することは困難であり、レーザー切断やベンダによる直線曲げによる鋼板の加工が主体となる。
【０００７】
この発明は、一機種当たりの生産台数が少ない建設機械や作業用車両のキャビンに設ける窓の窓枠構造として、上記のような加工上の制約のなかで、デザイン上の自由度が大きく、かつ生産台数が少ない場合でも、コストの大幅な増大を生じることのない引き窓の窓枠構造を得ることを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明のキャビンの窓枠構造における窓枠４の少なくとも開閉される窓ガラスを案内する枠材４１は、平行な２本の折れ線に沿って互いに逆方向に屈曲することにより、断面を基部１３、溝底部１２及び起立部１１からなる横Ｚ字形にした主帯板１（１ａ、１ｂ）を備えている。窓ガラスの１枚のみを開閉する片開き構造の窓枠は、上記構造の主帯板１ａと平板状又は断面をＬ形に屈曲した対向帯板２ａ、２ｂを備えている。２枚の窓ガラスを開閉する両開き構造の窓枠は、上記構造の主帯板１ａと、基端側を断面コ字形に屈曲した対向帯板２ｃとを備えるか、又は、上記構造の主帯板１ｂと、平板状の対向帯板２ａと、断面が主帯板と同様な横Ｚ字形又はＬ形に屈曲した補助帯板３ａ〜３ｃを備えている。
【０００９】
これらの帯板は、長手方向の辺を直線、へ字などの屈折線、ないし曲線に切断した細長い鋼板からなり、直線の折曲げ線に沿ってベンダなどで折曲げ、好ましくはその一部を重合してその重合部を溶着して一体化することにより窓枠４の枠材４１、４２、４３を形成する。
【００１０】
片開き構造の窓枠では、主帯板１ａの起立部１１及び溝底部１２と対向帯板２ａ、２ｂとで窓ガラス５ａを案内する凹溝（ガイド溝）５１ａを形成する。主帯板１ａと断面コ字形に屈曲した対向帯板２ｃとを備えた両開き構造の窓枠では、主帯板１ａの起立部１１及び溝底部１２と対向帯板２ｃとで形成された凹溝５１ａと、対向帯板２ｃのコ字断面部で形成された凹溝５１ｂとを備えている。
【００１１】
補助帯板３（３ａ、３ｂ、３ｃ）を備えている両開き構造の窓枠では、主帯板１ｂの起立部１１及び溝底部１２と対向帯板２ａとで形成された広幅の凹溝を補助帯板３ａ、３ｂの起立部３１で２分割して２条の凹溝５１ａ、５１ｂを形成するか、主帯板の起立部１１及び溝底部１２と対向帯板２ａとで一方の凹溝５１ａを形成し、補助帯板の起立部３１及び溝底部３２と対向帯板２ａとで他方の凹溝５１ｂを形成する。
【００１２】
主帯板１（１ａ、１ｂ）と対向帯板２（２ａ、２ｂ、２ｃ）ないし補助帯板３（３ａ、３ｂ、３ｃ）の溶接による一体化は、主帯板の基部１３と対向帯板２ないし補助帯板の基部３３とを重合して溶接するのが好ましい。重合した基部１３、３３は、キャビンやドアに設けた窓用開口の開口縁部６４に重合して接着するか、又はＨゴム６７などを用いて接合することができる。
【００１３】
一体化された帯板１、２、３の先端側（窓の開口側）の辺１５、２５、３５の切断線の形状により、窓枠４の内周４５の形状をデザインすることができ、基端側（キャビンの側壁ないしドア側）の辺１４、２４、３４の切断線の形状により、窓枠４の外周４４の形状をデザインすることができる。また、窓枠の色についても、一般的な黒色の他、キャビンと同色にしたり反対色にするなどの種々のデザインが可能である。
【発明の効果】
【００１４】
この発明の窓枠構造で使用する主帯板１は、基部１３と溝底部１２の間、及び溝底部１２と起立部１１の間の２箇所を互いに平行に略直角に屈曲することにより、製作できる。対向帯板２は、平板のまま、又は対向部２１と溝底部２２との間の１箇所を屈曲するか、又は当該箇所及び溝底部２２と起立部２３との間の２箇所を互いに平行に屈曲することにより製造できる。補助帯板３は、１箇所を屈曲するか、又は主帯板１と同じ方法で製造できる。これらの屈曲部は、いずれも直線で、ベンダなどの折曲げ機を用いて容易に折り曲げることができる。そして、これらの各帯板は、その長手方向の辺をレーザー加工機で目的とするデザインに合った形状に切断した鋼板を用いて製造することができ、塗装などにより色の異なる窓枠を得ることも容易なので、窓枠を車外及び車内から見たときのデザイン上の自由度が大幅に向上する。また、プレス金型やダイスを必要としないので、生産台数が少ない場合でもコスト高となることがない。
【００１５】
更に、主帯板１と対向帯板２の溶着、対向帯板２を挟んでの主帯板１と補助帯板３との溶着などを、それらの部材を重合した部分でスポット溶接などにより行ってやれば、溶着作業が容易であると共に、溶接による部材の変形が少なく、優れた品質の窓枠を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】第１実施例の図２におけるＡ部の拡大断面図
【図２】この発明の構造で形成される窓枠の一例を示す正面図
【図３】第２実施例の図２におけるＡ部の拡大断面図
【図４】第３実施例の図２におけるＡ部の拡大断面図
【図５】第４実施例の図２におけるＡ部の拡大断面図
【図６】第５実施例の図２におけるＡ部の拡大断面図
【図７】第６実施例の図２におけるＡ部の拡大断面図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面に示す幾つかの実施例を参照して、この発明の窓枠構造を説明する。図１は、この発明の第１実施例の図２におけるＡ部の拡大断面図、図２は、この発明の構造で実現することができる窓枠の一例を示す正面図である。図において、６はキャビンの側壁で、内側６１と外側６２の２枚の鋼板でできており、窓となる開口６３の周囲の開口縁部６４は、２枚の鋼板６１、６２を重合してスポット溶接で溶着された構造となっている。
【００１８】
窓枠４は、主帯板１ａと対向帯板２ａとの２枚の帯状の鋼板で形成されている。主帯板１ａは、互いに平行な折曲げ線に沿って２箇所を逆方向に９０度折り曲げられて、基部１３と溝底部１２と起立部１１とが形成されている。対向帯板２ａは、平らな帯板で、主帯板の基部１３に重合した状態でスポット溶接され、その先端側（窓の開口側。以下同じ。）の対向部２１が起立部１１と対向しており、起立部１１、溝底部１２及び対向部２１で開閉側となっている内側窓ガラス５ａを案内する凹溝（ガイド溝）５１ａを形成している。凹溝５１ａには、断面コ字形のグラスラン５２が装着され、その折返しリップが窓ガラス５ａと凹溝５１ａの隙間をシールしている。
【００１９】
主帯板の基部１３は、ダムゴムと呼ばれる緩衝材ないしシール材６５ａを介して重合された状態で、キャビンの開口縁部６４に接着剤６６ａで接着されている。基部１３に溶着された対向帯板２ａには、同様にダムゴム６５ｂを介して固定側の外側窓ガラス５ｂが接着剤６６ｂで接着されている。このダムゴム６５と接着剤６６を用いる鋼板相互ないし鋼板とガラス板との接着構造は、従来から一般に用いられている構造である。
【００２０】
図１に示す構造は、内側窓ガラス５ａのみが凹溝５１ａに案内されて開閉される片開き構造で、開いたときに内側窓ガラス５ａが移動して行く後縁５３側の開口が固定の外側窓ガラス５ｂで閉鎖されており、外側窓ガラス５ｂの前縁には、内側窓ガラス５ａとの間の板厚方向の隙間を閉鎖するセンタシール４７が取り付けられている。なお、第１実施例及び以下の各実施例において、内側窓ガラス５ａと外側窓ガラス５ｂとは、内外を逆にした構造も可能であり、内外を逆にしてもこの発明の利点ないし効果が損なわれることはない。
【００２１】
上記の断面構造において、内側窓ガラス５ａを案内する凹溝５１ａの底部は直線であるが、キャビンを外側から見たときの窓枠４の外周縁４４を形成する主帯板の基端辺１４ないし対向帯板の基端辺２４は、自由な曲線ないし自由な方向の直線及び屈折線（への字形など）に切断することができる。また、窓枠４の内周縁４５を形成する対向帯板の先端辺２５及び主帯板の先端辺１５も同様に、自由な曲線ないし自由な方向の直線や屈折線に切断することができる。すなわち、これらの部材の基端辺や先端辺の切断形状により、図２に点線で示す凹溝５１ａの底面を直線としたままで、窓枠の外周縁４４及び内周縁４５の形状を自由にデザインすることができる。なお、主帯板と対向帯板の基端辺１４、２４相互や先端辺１５、２５相互を一致させる必要は無く、突出する方の形状で窓枠の外周縁４４及び内周縁４５の形状が決定されることとなる。
【００２２】
窓枠４を角丸矩形や角丸台形などの角に円弧を設けた形状とするときは、図２のＣ部分のように円弧の径が小さくてよければ、図１に示したような断面形状の横方向の枠材４１と縦方向の枠材４３の端部の先端辺１５と基端辺１４とに曲率の大きな円弧を形成しておき、当該端部相互を溶接して縦横の枠材４１、４３を接続してやればよい。
【００２３】
また、図２のＢ部分のように角の円弧を大きくしたいときは、円弧部分４６の主帯板を金型でプレス成形し、その円弧枠の両端に縦横の枠材４１、４２を溶接してやればよい。このように角丸形の窓枠の角Ｂ、Ｃの円弧を大きくしたいときは、その部分の主帯板を成形するためのプレス金型が必要であるが、簡単な形状の金型でよく、また、角の円弧径が制限されるだけなので、種々のデザインのものに同一の金型を用いても窓枠全体のデザイン上の自由度が大きく制限されるおそれはない。
【００２４】
図３は、片開き型の窓枠構造の第２実施例を示した図２のＡ部断面図である。以下の各実施例の説明においては、図１と同一構造の部分は説明を省略し、図１の構造と異なる部分についてのみ説明する。第２実施例では、対向帯板２ｂを９０度屈曲した幅狭い帯板として、その溝底部２２を図１と同様な形状に屈曲した主帯板の溝底部１２に重合して溶着している。外側窓ガラス５ｂは、対向帯板２ｂの対向部２１と主帯板の基部１３との両者に接着されている。その他の構造は、図１の構造と同様であり、主帯板１ａの基端辺１４及び外側窓ガラス５ｂの周縁５４の切断形状により、窓枠４の外周５４をデザインすることができ、対向帯板２ｂの先端辺２５の切断形状により、窓枠の内周をデザインすることができることも図１のものと同様である。ただし、主帯板１ａと対向帯板２ａとの溶接が容易で、溶接歪みも少ないことから、平板状の対向帯板２ａ、２ｃを主帯板１ａの基部１３に重合溶接する図１、４、５、７等の構造、特に図１、４の２枚重ねで溶接する構造が、より有利である。
【００２５】
図４は、この発明の第３実施例を示す図２のＡ部断面図である。図４に示す第３実施例の構造は、２枚の窓ガラス５ａ、５ｂが共に開閉可能な両開き構造のもので、内側窓ガラス５ａは、図１と同様な構造で形成された凹溝５１ａで案内されており、外側窓ガラス５ｂは、対向帯板２ｃの基端部分に折曲げ形成した外側凹溝５１ｂで案内されている。すなわち、図４の構造における対向帯板２ｃは、その基端側の部分を図の紙面直角方向の２本の折曲げ線に沿って同方向に９０度ずつ折り曲げることにより、外側窓ガラス５ｂを案内するための外側凹溝５１ｂを形成している。外側凹溝５１ｂにも、内側凹溝５１ａと同様に、グラスラン５２が装着されて窓ガラス５ｂと凹溝５１ｂとの隙間をシールしている。
【００２６】
内側凹溝５１ａと外側凹溝５１ｂとは、段違いに形成されており、この段違い構造のために幅広くなった対向部２１の部分で主帯板の基部１３に重合してスポット溶接されている。図４に示した断面構造では、主帯板１ａの基端辺１４が対向帯板２ｃの基端面２４より突出した断面形状にして、主帯板１ａの基端辺１４で形成される窓枠の外周４４を曲線縁や屈折縁とすることを可能にしている。
【００２７】
図５は、この発明の第４実施例を示す図で、両開き構造の第２実施例を示した図である。この第４実施例のものは、主帯板１ｂの溝底部１２を幅広にして、第１ないし第３実施例における主帯板と同様な断面形状の補助帯板３ａの基部３３を主帯板の基部１３と平板状の対向帯板２ａとで挟んで３枚合せでスポット溶接している。
【００２８】
図５の構造では、補助帯板３ａの起立部３１が主帯板の起立部１１と対向帯板２ａとで形成される凹溝を幅中心で２分して、主帯板１ｂの起立部１１及び溝底部１２と補助帯板の起立部３１とで内側窓ガラス５ａを案内する内側凹溝５１ａを形成し、補助帯板の起立部３１とその溝底部３２が重合している主帯板の溝底部１２及び対向帯板２ａとにより、外側窓ガラス５ｂを案内する外側凹溝５１ｂを形成している。
【００２９】
図６及び図７は、この発明の窓枠構造の第５及び第６実施例を示した図で、キャビンの開口縁部６４と窓枠の基部とをＨゴムと呼ばれているＨ形断面の帯状の弾性材６７で接合した例が示されている。また、図６及び図７には、両開き構造の窓枠断面の他の構造も示されている。
【００３０】
図６の第５実施例は、第４実施例の補助帯板３ａにおける基部３３を切除してその溝底部３２を主帯板の溝底部１２に溶接した構造である。この構造では、主帯板の起立部１１及び溝底部１２と補助帯板３ｂの起立部３１とで内側窓ガラス５ａを案内する内側凹溝５１ａが形成され、補助帯板３ｂの起立部３１及びその溝底部３２が重合している主帯板の溝底部１２及び対向帯板２ａにより、外側窓ガラス５ｂを案内する外側凹溝５１ｂが形成されている。主帯板１ｂの基部１３は、対向帯板２ｂと２枚重ねにして溶接され、Ｈゴム６７を介してキャビンの開口縁部６４に接合されている。
【００３１】
図７に示した第６実施例は、起立部１１、３１を内側と外側にした同一形状の主帯板１ａと補助帯板３ｃの間に平板状の対向帯板２ａを挟んで、その基部相互を重合して３枚重ねでスポット溶接した構造である。内側の主帯板１ａの起立部１１及び溝底部１２と対向帯板２ａとで内側窓ガラス５ａを案内する内側凹溝５１ａが形成され、外側の補助帯板３ｃの起立部３１及び溝底部３２と対向帯板２ａとで外側窓ガラス５ｂを案内する外側凹溝５１ｂが形成されている。そして、３枚重ねにした基部１３、３３がＨゴム６７によりキャビンの開口縁部６４に接合されている。
【００３２】
なお、溶接作業が困難になるが、図３の第２実施例の対向帯板２ｂは、平板状としてその底辺を主帯板の溝底部１２と基部１３の境目に溶接することもできる。同様に、図６の第５実施例の補助帯板３ｂは、断面コ字形に屈曲して対向帯板２ａに重合した状態で溶接することもできるし、平板状としてその底辺を主帯板の溝底部１２に隅肉溶接することもできる。
【符号の説明】
【００３３】
1(1a,1b)  主帯板
2(2a,2b,2c)  対向帯板
3(3a,3b,3c）  補助帯板
４  窓枠
5a  窓ガラス
11  起立部
12  溝底部
13  基部
14  基端辺
15  先端辺
24  基端辺
25  先端辺
31  補助帯板の起立部
32  溝底部
33  基部
34  辺
35  辺
41  枠材
42  枠材
43  枠材
44  窓枠の外周縁
45  窓枠の内周縁
51(51a,51b）  凹溝
64  開口縁部
67  Ｈゴム
【図１】
2013256259.tif 000003
【図２】
2013256259.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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