(57)【要約】      （修正有）【課題】回転による遠心力を利用した吹き付け施工を行う場合において、耐火材料を気流搬送する際、耐火材料が飛散することによる付着率の低下を防止すること。【解決手段】粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する機構を備えた装置を使用する、連続施工方法であって、水を耐火材料に注水して混合する段階と、水と耐火材料との混合物を混合物搬送経路により搬送しながらさらに混合する段階と、外筒と回転部とを共に回転させることにより混合物を混練して混練物を生成する段階と、からなる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する機構を備えた装置を使用する、連続混合工程、連続混練工程及び連続投射工程を含む耐火材料の連続施工方法であって、
前記装置は、
前記耐火材料を気流搬送する気流搬送経路と、
水を搬送する水搬送経路と、
前記水搬送経路により搬送された水を前記耐火材料に注水する注水部と、
前記耐火材料と前記水との混合物を搬送する混合物搬送経路と、
前記混合物搬送経路により搬送された前記混合物を包含する外筒と、
前記外筒の上流部に前記混合物を導入する導入部と、を備え、
前記混合物搬送経路は、前記注水部から前記導入部まで設置されており、
前記外筒内部には回転可能な回転部が備えられており、
前記回転部の外表面には、複数の突状部材が設置されており、
前記外筒の内面と前記突状部材の先端部との間には、前記混合物が通過するための空間を有しており、
前記連続混合工程は、
前記水を前記耐火材料に注水して混合する段階と、
前記混合物を前記混合物搬送経路により搬送しながらさらに混合する段階と、からなり、
前記連続混錬工程は、
前記外筒と前記回転部とを共に回転させることにより前記混合物を混練して前記混練物を生成する段階からなり、
前記連続投射工程は、前記生成した混練物を、被施工体に向けて投射する耐火材料の連続施工方法。
【請求項２】
前記連続混合工程は、
前記混合物搬送経路の長さが０．５ｍ以上３ｍ以下であって、前記混合物搬送経路の直径が３２ｍｍ以上５０ｍｍ以下の条件下で混合処理を行う請求項１に記載の耐火材料の連続施工方法。
【請求項３】
前記装置は、
急結剤を注入する注入部と、
前記外筒の下流部に投射部と、を備え、
前記投射部は、
前記外筒の最下流の内径を包含する径の側壁を有する円盤と、
一部に前記混練物を外部に投射する投射口が形成されるように前記円盤の外周に巻回される無端平ベルトと、
前記無端平ベルトを案内する複数のプーリと、
前記投射口近傍に配置され、前記混練物を衝突させて外部に投射する反射板と、を備え、
前記連続投射工程は、前記混練物を前記円盤上に集積して、その集積した混練物に急結剤を注入する注入段階と、前記投射部を回転させることで遠心力を生じさせ、前記反射板に前記混練物を衝突させ、前記投射口から被施工体に向けて投射する投射段階と、からなり、
前記連続投射工程は、
前記投射口付近に配置された前記プーリと前記円盤との接点上の接線に対して、前記反射板の角度が−１０度以上３５度以下の条件下で前記混練物を前記反射板に衝突させる請求項１又は２に記載の耐火材料の連続施工方法。
【請求項４】
前記注入部は、
前記回転部の内部に設けられた急結剤搬送経路と、
前記急結剤搬送経路と連通する急結剤ノズルと、を備え、
前記連続投射工程の注入段階は、
前記急結剤搬送経路及び前記急結剤ノズルを介して前記円盤上に集積した混練物に前記急結剤を注入する処理を行う請求項３に記載の耐火材料の連続施工方法。
【請求項５】
前記装置は、
前記水搬送経路により搬送された水から微粒化水を生成する微粒化水生成手段を備え、
前記注水部は、前記微粒化水生成手段により生成された微粒化水を前記耐火材料に注水し、
前記混合物搬送経路は、前記耐火材料と前記微粒化水との混合物を搬送し、
前記連続混合工程は、
前記微粒化水を前記耐火材料に注水して混合する段階と、
前記微粒化水と前記耐火材料との混合物を前記混合物搬送経路により搬送しながらさらに混合する段階と、からなる請求項１から４のいずれか一項に記載の耐火物の連続施工方法。
【請求項６】
前記混合物搬送経路は、
前記混合物を前記導入部へ導く主搬送経路と、
前記混合物が一時滞留する一時滞留部と、を備え、
前記連続混合工程は、
前記主搬送経路及び前記滞留部を介して混合処理をする請求項１から５のいずれか一項に記載の耐火物の連続施工方法。
【請求項７】
前記耐火材料として、粒径７５μｍ未満の粒子を２５質量％以上６０質量％以下含有し、かつ、粒径７５μｍ未満の粒子のうち１０μｍ未満の粒子／７５μｍ未満１０μｍ以上の粒子の質量比が０．１以上０．７以下である耐火材料を使用する請求項１から６のいずれか一項に記載の耐火材料の連続施工方法。
【請求項８】
前記耐火材料として、最大粒径が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である耐火材料を使用する請求項１から６のいずれか一項に記載の耐火材料の連続施工方法。
【請求項９】
請求項１から６のいずれかに記載の連続施工方法で使用される耐火材料であって、粒径７５μｍ未満の粒子を２５質量％以上６０質量％以下含有し、かつ、粒径７５μｍ未満の粒子のうち１０μｍ未満の粒子／７５μｍ未満１０μｍ以上の粒子の質量比が０．１以上０．７以下である耐火材料。
【請求項１０】
請求項１から６のいずれかに記載の連続施工方法で使用される耐火材料であって、最大粒径が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である耐火材料。
【請求項１１】
粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する耐火材料の連続施工装置であって、
前記連続施工装置は、
前記耐火材料を気流搬送する気流搬送経路と、
水を搬送する水搬送経路と、
前記水搬送経路により搬送された水を前記耐火材料に注水する注水部と、
前記耐火材料と前記水との混合物を搬送する混合物搬送経路と、
前記混合物搬送経路により搬送された前記混合物を包含する外筒と、
前記外筒の上流部に前記混合物を導入する導入部と、を備え、
前記混合物搬送経路は、前記注水部から前記導入部まで設置されており、
前記外筒は、内部が連通しており、その内部の中心には回転可能な回転部が備えられており、
前記回転部の外表面には、複数の突状部材が設置されており、
前記外筒の内面と前記突状部材の先端部との間には、前記混合物が通過するための空間を有しており、
前記混合物搬送経路は、前記混合物を搬送しながらさらに混合する機能を有し、
前記外筒と前記回転軸を共に回転させることにより前記混合物を混練して前記混練物を生成する機能を有し、
前記生成した混練物を、被施工体に向けて投射する機能を有する耐火材料の連続施工装置。
【請求項１２】
前記混合物搬送経路は、長さが０．５ｍ以上３ｍ以下であって、直径が３２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である請求項１１に記載の耐火材料の連続施工装置。
【請求項１３】
急結剤を注入する注入部と、
前記外筒の下流部に投射部と、を備え、
前記投射部は、
前記外筒の最下流の内径を包含する径の側壁を有する円盤と、
一部に前記混練物を外部に投射する投射口が形成されるように前記円盤の外周に巻回される無端平ベルトと、
前記無端平ベルトを案内する複数のプーリと、
前記投射口近傍に配置され、前記混練物を衝突させて外部に投射する反射板と、
前記混練物を前記円盤上に集積して、その集積した混練物に急結剤を注入し、前記投射部を回転させることで遠心力を生じさせ、前記反射板に前記混練物を衝突させ、前記投射口から被施工体に向けて投射する投射手段と、を備え、
前記投射手段は、
前記投射口付近に配置された前記プーリと、前記円盤との接点上の接線に対して、前記反射板の角度が−１０度以上３５度以下の条件下で前記混練物を前記反射板に衝突させる請求項１１又は１２に記載の耐火材料の連続施工装置。
【請求項１４】
前記注入部は、
前記回転部の内部に設けられた急結剤搬送経路と、
前記急結剤搬送経路に連通する急結剤ノズルと、を備え、
前記急結剤搬送経路及び前記急結剤ノズルを介して前記円盤上に集積した混練物に前記急結剤を注入する機能を有する請求項１３に記載の耐火材料の連続施工装置。
【請求項１５】
前記水搬送経路により搬送された水から微粒化水を生成する微粒化水生成手段を備え、
前記注水部は、前記微粒化水生成手段により生成された微粒化水を前記耐火材料に注水し、
前記混合物搬送経路は、前記耐火材料と前記微粒化水との混合物を搬送する請求項１１から１４のいずれか一項に記載の耐火物の連続施工装置。
【請求項１６】
前記混合物搬送経路は、
前記混合物を前記導入部へ導く主搬送経路と、
前記混合物が一時滞留する一時滞留部と、を備える請求項１１から１５のいずれか一項に記載の耐火物の連続施工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融金属容器、溶融金属処理装置、高温雰囲気炉の内張りライニング、あるいはその補修手段として用いられる耐火材料（不定形耐火物）の連続施工方法、当該施工方法で使用する耐火材料、及び連続施工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、溶融金属容器、溶融金属処理装置にライニングする不定形耐火物は、耐火材料と水とをバッチ式のミキサー（以下、混練機）に所定量投入して、その後、所定時間混練する。そして、混練された混練物を排出することで流し込み施工や吹き付け施工を行う。
【０００３】
この施工方法においては、混練機による混練が終了すると、次のバッチを混練するという非連続な混練を行うのが一般的であった。このため、流し込み施工や吹き付け施工は、混練タイミングに合わせて、一時的に施工作業を中断させる必要があった。
【０００４】
一方、不定形耐火物の吹き付け施工方法として、乾式吹き付け施工方法と湿式吹き付け施工方法があるが、それぞれの長所を考慮して用途に応じて使用されている。
【０００５】
乾式吹き付け施工は、吹き付けノズル先端部において乾粉の耐火材料に混練水を添加する方式である。このため、作業終了後に混練機の洗浄作業など、後片付けがほとんど不要であり、熱間で稼動中の耐火設備に対する現場での補修施工に適している。
【０００６】
しかし、乾式吹き付け施工は、吹き付けノズル先端部において水を添加するため、耐火材料と水との混ざりが悪く、その結果、添加水分量をかなり多くした状態で使用するのが一般的である。添加水分量が多い状態であると、乾燥後の施工体の組織は緻密質ではなく、多孔質な組織になりやすい。このため、施工体の強度が低くなり、かつ、溶融金属との耐食性も低くなってしまい、吹き付け施工体の耐用性は充分とはいえない。
【０００７】
一方、湿式吹き付け施工方法は、事前に耐火材料と水とを混練するため、前述の乾式吹き付け施工より添加水分量を減少させることが可能である。また、耐火材料と水との混ざりも良いことから、施工中の粉塵も少なく、施工体の組織も緻密質な組織が得られ、耐用性も乾式吹き付け施工方法に比べ優れる。
【０００８】
このことより、近年、耐火材料と水とを事前に混練機で混練したスラリー状の不定形耐火物をコンクリートポンプで圧送しながら、ノズル先でエアーと急結剤とを導入し吹き付ける湿式吹き付け施工工法が発達してきた。
【０００９】
但し、湿式吹き付け施工方法の問題点としては、事前に不定形耐火物と水とを混練するため、事前の混練作業が必要である。これにより、施工後に混練機やコンクリートポンプで圧送する際に使用する搬送ホースの洗浄作業等の後片付け作業が発生するため、乾式吹き付け施工方法と比べると、簡便な施工方法とはいえず、熱間で稼動中の耐火物設備に対する吹き付け補修施工については、乾式吹き付け施工の方が使い易い。
【００１０】
したがって、湿式吹き付け補修施工の適用は主に乾式吹き付け施工が困難な冷間補修、すなわち耐火物設備の稼動を終了させた後の整備作業場での補修などに限られる。
【００１１】
また、湿式吹き付け施工方法は、添加水分に関しても、乾式吹き付け施工に比べると低水分化が可能であるが、従来の不定形耐火物の流し込みによる施工と比べると、コンクリートポンプを使って搬送ホース内をスラリー状態で圧送させる。このため、混練物は適度の流動性が必要であり、一般的な流し込み施工法に比べ、添加水分が増加する傾向にある。
【００１２】
したがって、流し込み施工による施工体と比べると、湿式吹き付け施工方法による施工体の方が、実際に溶融金属容器などに施工した場合、その耐用性は劣る。
【００１３】
このような従来の施工方法の問題点を解決するため、回転による遠心力を利用した混練及び投射を行う連続施工装置が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。
【００１４】
図８は、特許文献１、２における連続施工装置Ｓの一例を示す図である。連続施工装置Ｓにおいて、粉粒状の耐火材料は、一定の切り出しにより、材料供給口１１から材料搬送部ＳＡへ連続的に供給される。また、供給量に見合った最適な水分量は、注水孔１２から材料搬送部ＳＡへ連続的に添加される。すなわち、耐火材料と水とは、材料搬送部ＳＡにおいて初めて混合される構成となる。なお、図８において、その他の部分については公知であるので説明は省略する。
【００１５】
次に、従来の連続施工装置Ｓを用いて溶鋼鍋Ｔを施工する場合の一例について説明する。連続施工装置Ｓは、例えば、図９の従来図に示すように、溶鋼鍋Ｔの上部開口から吊り下げられた形態で施工が行われる。
【００１６】
この構成において、連続施工装置Ｓへの耐火材料の搬送について説明する。以下、ホッパ２３１から連続施工装置Ｓまでに耐火材料を搬送する構成を搬送装置Ｈと総称する。
【００１７】
先ず、ホッパ２３１内に収納された耐火材料は、スクリューオーガ２３２を介して基台３０Ａの略中央に搬送される。そして、耐火材料は、基台３０Ａの中央部板状体３１２を貫通して設けられるロッド式の伸縮搬送管３６から下に搬送され、伸縮搬送管３６の下端に接続される中間ホッパ３７に一旦捕集される。
【００１８】
伸縮搬送管３６は、上から下に行くに従って次第に管径の大きくなる複数の配管部材をつなぐことにより形成され、伸縮搬送管３６の上端は、空気抜き用の孔が形成された蓋部材によって塞がれている。
【００１９】
中間ホッパ３７には、下端にテーブルフィーダ等の定量供給機構が設けられ、スクリューフィーダ等の供給手段が設けられている。中間ホッパ３７に捕集され、定量的に切り出された耐火材料は、供給手段によって中間ホッパ３７の下端に接続された配管３８に押し出され、配管３８を介して連続施工装置Ｓの材料供給口に投入される。すなわち、ホッパ２３１から連続施工装置Ｓの材料供給口までの経路において、耐火材料は自由落下により搬送される。
【００２０】
また、この構成において、フレーム体３５を縦レール部材３３に沿って上昇させると、連続施工装置Ｓを自在に移動させることが可能である。
【００２１】
また、回転フレーム３２を回転させると、連続施工装置Ｓを自由に回転させることができ、フレーム体３５を横レール部材３４に沿って移動させると、連続施工装置Ｓを水平方向に移動させることができる。
【００２２】
さらに、連続施工装置Ｓの材料投射部を回転させると、材料吐出口を旋回させ、耐火物の吹き付け方向を自由に移動させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２３】
【特許文献１】特開２００７−２９２４４２号公報
【特許文献２】特開２００８−２４１２３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２４】
ここで、上述の通り、図８に示す連続施工装置Ｓは、耐火材料と水とが装置内で初めて混合される構成である。この場合、耐火材料と水との混合は材料搬送部ＳＡ内でのみ行われるので、耐火材料と水とが十分に混合されずに材料混練部ＳＢへ搬送され、結果として耐火材料と水との混練が不十分となってしまう可能性があった。
【００２５】
また、図９に示す構成において、例えば、ホッパ２３１に積載する耐火材料の重量が大きくなると（例えば、数十トン以上になると）ホッパ２３１が大型化する。ホッパ２３１が大型化すると、従来図に示す構成では、ホッパ２３１を設置するスペースの確保が難しくなる。また、ホッパ２３１の大型化に伴い、重量に耐え得る構造が必要となる。このため、ホッパ２３１が大型化すると、ホッパ２３１を溶鋼鍋の上部に備えることが困難となる問題があった。
【００２６】
このホッパ２３１の大型化の問題の解決策としては、ホッパ２３１を溶鋼鍋の上部に設置するのではなく、溶鋼鍋の外部に設置し、気流搬送によりホッパ２３１から連続施工装置まで耐火材料を搬送する構成が知られている。
【００２７】
しかし、耐火材料を気流搬送する構成の場合、気流により耐火材料が搬送されるため、その耐火材料が装置内を吹き抜け投射口から飛散しやすいという問題がある。特に、粒径が７５μｍ以下の微粉域の耐火材料が飛散してしまう。耐火材料は微粉域の材料が被施工体面上で塑性変形して付着するので、微粉域の材料は被施工体面の付着に大きく寄与する。このため、微粉域が飛散して粗粒域の割合が多くなると、被施工体面に付着する確率が低下してしまう。すなわち、微粉域が飛散することにより、施工体の付着率が低下してしまうという問題があった。
【００２８】
また、微粉域には結合剤及び分散剤等も含まれる。例えば、結合剤及び分散剤が飛散してしまうと、結合剤及び分散剤としての機能が損なわれるので、被施工体への付着率が低下してしまう。
【００２９】
また、図９では耐火材料は自由落下により搬送される例を説明したが、仮に耐火材料を気流搬送する構成を適用した場合であっても、図８に示す構成では、耐火材料と水との混合は材料搬送部ＳＡ内でのみ行われるので、耐火材料と水との混合性を確保できない。このため、微粉域の耐火材料や結合剤及び分散剤等が飛散してしまうという可能性があった。
【００３０】
本発明の課題は、回転による遠心力を利用した吹き付け施工を行う場合において、耐火材料を気流搬送する際、耐火材料が飛散することによる付着率の低下を防止することである。
【課題を解決するための手段】
【００３１】
上記課題を解決するため、本発明の連続施工方法は、粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する機構を備えた装置を使用する、連続混合工程、連続混練工程及び連続投射工程を含む耐火材料の連続施工方法であって、前記装置は、前記耐火材料を気流搬送する気流搬送経路と、水を搬送する水搬送経路と、前記水搬送経路により搬送された水を前記耐火材料に注水する注水部と、前記耐火材料と前記水との混合物を搬送する混合物搬送経路と、前記混合物搬送経路により搬送された前記混合物を包含する外筒と、前記外筒の上流部に前記混合物を導入する導入部と、を備え、前記混合物搬送経路は、前記注水部から前記導入部まで設置されており、前記外筒内部には回転可能な回転部が備えられており、前記回転部の外表面には、複数の突状部材が設置されており、前記外筒の内面と前記突状部材の先端部との間には、前記混合物が通過するための空間を有しており、前記連続混合工程は、前記水を前記耐火材料に注水して混合する段階と、前記混合物を前記混合物搬送経路により搬送しながらさらに混合する段階と、からなり、前記連続混錬工程は、前記外筒と前記回転部とを共に回転させることにより前記混合物を混練して前記混練物を生成する段階からなり、前記連続投射工程は、前記生成した混練物を、被施工体に向けて投射するものである。
【００３２】
また、本発明の耐火材料は、前記本発明の連続施工方法で使用される耐火材料であって、粒径７５μｍ未満の粒子を２５質量％以上６０質量％以下含有し、かつ、粒径７５μｍ未満の粒子のうち１０μｍ未満の粒子／７５μｍ未満１０μｍ以上の粒子の質量比が０．１以上０．７以下であるもの、あるいは最大粒径が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるものである。
【００３３】
さらに、本発明の連続施工装置は、粉体である耐火材料と水とを連続的に供給し、前記耐火材料と前記水との混練物を被施工体へ投射する耐火材料の連続施工装置であって、前記連続施工装置は、前記耐火材料を気流搬送する気流搬送経路と、水を搬送する水搬送経路と、前記水搬送経路により搬送された水を前記耐火材料に注水する注水部と、前記耐火材料と前記水との混合物を搬送する混合物搬送経路と、前記混合物搬送経路により搬送された前記混合物を包含する外筒と、前記外筒の上流部に前記混合物を導入する導入部と、を備え、前記混合物搬送経路は、前記注水部から前記導入部まで設置されており、前記外筒は、内部が連通しており、その内部の中心には回転可能な回転部が備えられており、前記回転部の外表面には、複数の突状部材が設置されており、前記外筒の内面と前記突状部材の先端部との間には、前記混合物が通過するための空間を有しており、前記混合物搬送経路は、前記混合物を搬送しながらさらに混合する機能を有し、前記外筒と前記回転軸を共に回転させることにより前記混合物を混練して前記混練物を生成する機能を有し、前記生成した混練物を、被施工体に向けて投射する機能を有するものである。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、回転による遠心力を利用した吹き付け施工を行う場合において、耐火材料を気流搬送する際、耐火材料が飛散することによる付着率の低下を防止することができる。
【００３５】
具体的には、注水部により水を耐火材料に注水して混合し、混合物搬送経路により混合物を搬送しながらさらに混合する。これにより、混合物の混合性を向上させることができるので、気流搬送により耐火材料が飛散することを低減することができ、付着率の低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】第１実施形態に係る連続施工装置の機構図である。
【図２】前記実施形態に係る混練部の機構図である。
【図３】前記実施形態に係る投射部の斜視図である。
【図４】前記実施形態に係る投射部の正面図である。
【図５】第１実施形態に係る連続施工装置の変形例の機構図である。
【図６Ａ】第２実施形態に係る連続施工装置の機構図である。
【図６Ｂ】第２実施形態に係る注水部の詳細図である。
【図７】気孔率と付着率との関係を示す図である。
【図８】従来の連続施工装置の機構図である。
【図９】従来の連続施工装置を用いて溶鋼鍋を施工する場合の図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について説明する。
【００３８】
図１は、本発明に係る連続施工装置１の一例を示した図である。連続施工装置１は、取鍋Ｔ等の容器内面に不定形耐火物のライニングを行うための装置である。
【００３９】
連続施工装置１は、搬送部２と、混練部３と、投射部４と、調整部５と、本体駆動部６と、を備えて構成される。
【００４０】
搬送部２は、気流搬送経路２Ａと、水搬送経路２Ｂと、注水部２Ｃと、混合物搬送経路２Ｄと、を備えて構成される。
【００４１】
気流搬送経路２Ａは、材料タンク２Ｅから耐火材料を気流搬送するための搬送経路である。気流搬送経路２Ａは、主にゴム配管により構成され、一部が金属配管により構成される。なお、気流搬送経路２Ａで使用する搬送ガスは、空気や窒素等種類を問わないが、経済性からは空気搬送とすることが好ましい。以下、気流搬送経路２Ａでは、空気を搬送するものとして説明する。
【００４２】
水搬送経路２Ｂは、水を搬送するための搬送経路である。水搬送経路２Ｂは、ゴム配管又は金属配管により構成される。
【００４３】
注水部２Ｃは、搬送された耐火材料に注水を行う。注水は、気流搬送経路２Ａの円周方向に亘って設けられた切り欠き部（図示省略）から水搬送経路２Ｂにより搬送された水を導くことにより行われる。注水部２Ｃでは、耐火材料に水が注水できればよく、その構造は問わないが、より均一に注水できる構造が好ましい。後述する第２実施形態で、その好ましい構造の例を述べる。
【００４４】
混合物搬送経路２Ｄは、耐火材料と水との混合物を搬送し、混練部３まで混合物を導く。混合物搬送経路２Ｄは、ゴム配管又は金属配管により構成される。混合物搬送経路２Ｄにおいては、注水部２Ｃで注水された耐火材料は、気流搬送経路２Ａを通ってきた搬送ガスによって、引き続き気流搬送される。
【００４５】
混練部３及び投射部４については後述する。
【００４６】
調整部５は、吊ドラム５Ａと、バランスウェート５Ｂとを備えて構成される。吊ドラム５Ａは、本体駆動部６の上下駆動に連動して上下に駆動する。吊ドラム５Ａが上下駆動することにより、気流搬送経路２Ａが撓まないように調整される。
【００４７】
バランスウエート５Ｂは、吊ドラム５Ａの位置を固定するための重りである。
【００４８】
本体駆動部６は、上下駆動機構６Ａと、チェーン６Ｂと、フレーム６Ｃとを備えて構成される。上下駆動機構６Ａは、本体部８（以下、混練部３及び投射部４を本体部８と記す）を上下駆動するための機構である。チェーン６Ｂは、上下駆動機構６Ａ及びフレーム６Ｃに繋がれており、フレーム６Ｃは、チェーン６Ｂに繋がれている。この構成により、上下駆動機構６Ａが駆動すると、チェーン６Ｂ及びフレーム６Ｃを介して本体部８が上下駆動される。
【００４９】
また、連続施工装置１は、架台９を備え、架台９に材料タンク２Ｅが設けられている。
【００５０】
なお、耐火材料に対して添加される水の添加量は、耐火物が所望の耐用性を保持できる範囲であれば特に規定するものではないが、従来の乾式吹き付け施工、湿式吹き付け施工方法よりも低い水分量である。例えば、７質量％〜９質量％程度（耐火材料に対する質量％で外掛け）が例示できる。
【００５１】
また、耐火材料は、破砕などにより所定の粒度に配合され、その後、粒度別、種類別に調合することにより得られる。耐火材料は、吹き付け性、施工体品質の点からトップサイズ（最大粒径）１０ｍｍ以下が好ましい。また、耐火材料のサイズの下限値は、適宜、設定すればよく、特に規定するものではない。
【００５２】
次に、図２を参照して、混練部３について説明する。なお、フレーム６Ｃは省略した状態で以下説明する。
【００５３】
混練部３は、外筒３Ａと、導入部３Ｂと、回転軸３Ｃと、突状部材３Ｄと、を備えて構成される。以下、混練部３の上流部分を上流混練部３１１Ａ、混練部３の下流部分を下流混練部３１１Ｂとして説明する。
【００５４】
外筒３Ａは、混合物を包含する。また、外筒３Ａは、内部が連通しており、その内部の中心には回転可能な回転部としての回転軸３Ｃが備えられている。さらに、外筒３Ａは、上流外筒部３１Ａと、下流外筒部３１Ｂとで構成される。上流外筒部３１Ａは円筒形で構成され、下流外筒部３１Ｂは下流方向に径が漸次拡大して構成されている。また、下流外筒部３１Ｂは、駆動モータ（図示省略）により回転可能な構成となっている。
【００５５】
なお、上流外筒部３１Ａについても、下流方向に径が漸次拡大して構成することとしてもよい。すなわち、外筒３Ａ全体において、下流方向に径が漸次拡大して構成され、外筒３Ａ全体が回転する構成としてもよい。
【００５６】
導入部３Ｂは、混合物搬送経路２Ｄにより搬送された混合物を外筒３Ａ内に導入する。
【００５７】
回転軸３Ｃは、駆動モータ（図示省略）により回転し、突状部材３Ｄ及び内筒３Ｅに回転力を伝達する。また、回転軸３Ｃは、インペラ４Ａ（後述）を回転させる回転軸としても機能する。
【００５８】
また、回転軸３Ｃは、内部に急結剤搬送経路３Ｃ１を備える。急結剤搬送経路３Ｃ１は、急結剤を搬送するための搬送経路である。急結剤搬送経路３Ｃ１は、急結剤ノズル３Ｃ２に連通している。急結剤ノズル３Ｃ２は、混練物に急結剤を投入するためのノズルである。急結剤を混練物に投入する方法については後述する。
【００５９】
回転軸３Ｃの少なくとも一部には、回転部としての内筒３Ｅが覆われて構成される。内筒３Ｅは、下流方向に径が漸次拡大して構成されている。具体的には、内筒３Ｅは、下流外筒部３１Ｂの形状に沿って、下流方向に径が漸次拡大して構成されている。
【００６０】
突状部材３Ｄは、回転軸３Ｃの外表面及び内筒３Ｅの外表面に複数設置されている。
【００６１】
なお、外筒３Ａ全体において、下流方向に径が漸次拡大して構成される場合は、外筒３Ａの上端付近まで内筒３Ｅが回転軸３Ｃに覆われた構成となる。この場合、突状部材３Ｄは、内筒３Ｅの外表面に複数設置される。
【００６２】
また、回転軸３Ｃ自体が下流方向に径が漸次拡大して構成されることとしてもよい。この構成の場合、突状部材３Ｄは、回転軸３Ｃの外表面に複数設置される。
【００６３】
また、外筒３Ａの内面と、突状部材３Ｄの先端との間には、混合物が通過するための空間を有している。突状部材３Ｄの先端とは、外筒３Ａの内面方向に位置する突状部材３Ｄの先端部分のことをいう。
【００６４】
ここで、混練部３における耐火材料と水との混練処理について説明する。以下、上流混練部３１１Ａにおける突状部材を３Ｄ１、下流混練部３１１Ｂにおける突状部材を３Ｄ２として説明する。
【００６５】
先ず、回転軸３Ｃが回転モータ（図示省略）により回転され、回転軸３Ｃと共に突状部材３Ｄ１及び３Ｄ２が回転される。そして、耐火材料及び水の混合物が導入部３Ｂから導入されると、耐火材料の微粒子成分が突状部材３Ｄ１との衝突により分散され、同時に、水も突状部材３Ｄ１との衝突により分散される。そして、分散された耐火材料の微粒子成分と水とが衝突することによりさらに混練され、ペースト状の混練物が生成される。そして、生成された混練物が下流混練部３１１Ｂに搬送される。
【００６６】
ここで、上流混練部３１１Ａにおける突状部材３Ｄ１は、その形状として平面を有する直方体や羽根状のものを意味しており、下流混練部３１１Ｂにおける突状部材３Ｄ２と比較して、弱い攪拌を実現でき、ペースト状の混練物を得ることができる。
【００６７】
また、上流混練部３１１Ａにおける突状部材３Ｄ１のサイズは、対象とする耐火材料の性状等に応じて、事前の実験等により、適宜、設定することができる。
【００６８】
そして、下流混練部３１１Ｂに搬送された混練物は、外筒下流部３１Ｂの内壁面に遠心力により付着し、さらに、突状部材３Ｄ２によって押し込まれる。これにより、混練物の効率的な混練が行われながら、下流外筒部３１Ｂの内壁に接した状態で混練物が下流に送られるため、スラリー状の混練物を連続的に得ることができる。
【００６９】
なお、下流外筒部３１Ｂの形状は、下流方向へ拡大する円錐台形とすることで、淀みがほとんどなく混練し易いという点で好適である。
【００７０】
ここで、下流混練部３１１Ｂの突状部材３Ｄ２は、円柱状や角柱状のものを意味している。この形状により、下流外筒部３１１Ｂの内面に付着した材料を突状部材３Ｄ２により強い力で押し込み、練り込む力が発生して混練性が向上する。このため、上流混練部３１１Ａと比較して、より強い攪拌を実現でき、スラリー状の混練物を連続的に得ることができる。
【００７１】
また、下流混練部３１１Ｂにおける突状部材３Ｄ２のサイズは、対象とする耐火材料の性状等に応じて、事前の実験等により、適宜、設定することができる。
【００７２】
また、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂとの間隔は、３ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好適である。これは、間隔が５０ｍｍを超えると、混合物を棒状部材によって強い力で押し込むことができなくなるため混練が不十分となるからである。また、間隔が３ｍｍ未満であると、耐火材料が当該間隔にかみ込みやすくなるからである。
【００７３】
なお、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂとの間隔は、耐火材料の最大粒径以上の値にするのが好適であることは勿論である。
【００７４】
混練部３を通過したスラリー状の混練物は、例えば、図３に示すように、投射円盤としてのインペラ４Ａを含む投射部４に移動し、ここで、必要に応じて急結剤ノズル３Ｃ２から急結剤が投与され、インペラ４Ａの回転による遠心力で投射口４Ｅから吐出され、製鋼工程で冷間もしくは熱間で稼動中の溶融金属容器である溶鋼鍋などの耐火物側壁等の被施工面に、連続的に吹き付け施工を行うことができる。
【００７５】
具体的に、投射部４は、インペラ４Ａと、無端平ベルト４Ｂと、プーリ４Ｃと、反射板４Ｄと、投射口４Ｅと、取り付け板４Ｆと、を備えて構成される（図３及び図４参照）。
【００７６】
インペラ４Ａは、外筒３Ａの開口に対向して開口のある円筒で構成される。インペラ４Ａは、回転軸３Ｃの回転が伝達することにより回転される。
【００７７】
また、インペラ４Ａは、図４に示すように、底板４Ｇと、底板４Ｇから一定間隔離間して配置されるリング状の枠体４Ｈと、底板４Ｇ及び枠体４Ｈの間に挟持されて底板４Ｇの円周方向に沿って所定間隔毎に放射状に設けられる複数枚（たとえば６枚）の羽根板４Ｉとを備え、底板４Ｇ及び枠体４Ｈの間の羽根板４Ｉが設けられていない側面部分には、開口部４Ｊが形成されている。
【００７８】
無端平ベルト４Ｂは、インペラ４Ａに巻回され、最も近い間隔で配置される一対のプーリ４Ｃにおいて、互いに反対方向に巻きつけられ、その間に投射口４Ｅが形成される。
【００７９】
プーリ４Ｃは、インペラ４Ａに巻き付けられることにより生じる摩擦力により、インペラ４Ａから回転が伝達され回転される。
【００８０】
反射板４Ｄは、投射口４Ｅ近傍に備えられ、吐出角度を制限して混練物の投射方向を画定する。なお、反射板４Ｄの角度とは、反射板４Ｄに最も近い位置のプーリ４Ｃと、無端平ベルト４Ｂとの接点（図３中のＡ点）上の接線に対する反射板４Ｄの傾き角度である。
【００８１】
混練部３の出口である外筒３Ａの開口とインペラ４Ａとの配置関係は、外筒３Ａの下流終端部がインペラ４Ａ内に収納される構成である。すなわち、インペラ４Ａの側壁が外筒３Ａの最下流の内径を包含する。このため、混練物は、外筒３Ａの開口から遠心力によりインペラ４Ａの側壁へ移送され、更に羽根板４Ｉの回転方向において前方に配置された間隙である開口部４Ｊを通して無端平ベルト４Ｂの内面に遠心力により押し付けられ、無端平ベルト４Ｂの移動速度と同調して回転移動する。
【００８２】
従って、無端平ベルト４Ｂとともに回転移動した混練物は、投入口４Ｅ近傍のプーリ４Ｃの接線方向に放出され、無端平ベルト４Ｂから離れ飛散した混練物は反射板４Ｄに衝突することにより投射方向が決められる。
【００８３】
取り付け板４Ｆは、プーリ４Ｃを枢着する。なお、混練物の投射方向は、取り付け板４Ｆの回転（駆動装置は図示せず）により変更することができる。
【００８４】
急結剤は、回転軸３Ｃの上部投入口（図２のＢ部）から注入される。回転軸３Ｃの上部から急結剤が注入されると、急結剤は急結剤搬送経路３Ｃ１を介して搬送され、急結剤ノズル３Ｃ２に導かれる。そして、急結剤は、急結剤ノズル３Ｃ２から噴出し、無端平ベルト４Ｂの内面に遠心力により押し付けられ混練物に投与される。これにより、効率的に急結剤を混練物に注入することができる。
【００８５】
急結剤は、例えば、予め急結剤をタンクに貯蔵しておき、このタンクからホース等を介して投入口（図２のＢ部）まで搬送することで実施できる。
【００８６】
なお、急結剤の搬送は、タンクと投射部４との高低差を用いても良いが、定量的添加にはホンプを用いて搬送することが望ましく、さらにホンプとエアーとを併用して搬送することとしてもよい。
【００８７】
なお、本発明に係る連続施工装置において使用する不定形耐火物の構成は特に限定されない。不定形耐火物は、耐火材料と結合剤とを含み、必要に応じて分散剤や硬化調整剤等を添加してもよい。
【００８８】
耐火材料としては、例えば、アルミナ質、シリカ質、アルミナ−シリカ質、アルミナ−スピネル質、アルミナ−マグネシア質、アルミナ−カーボン質、アルミナ−炭化珪素質、アルミナ−炭化珪素−カーボン質、マグネシア質、マグネシア−カーボン質等、カーボン質、炭化珪素質、窒化珪素質、ジルコニア質、カルシア質、ドロマイト質、クロム質、クロム−マグネシア質、マグネシア−ライム質、マグネシア−アルミナ質及びこれらの組み合わせからなる材質を用いることができる。
【００８９】
また、結合剤としては、例えば、アルミナセメント、水硬性遷移アルミナ、マグネシアセメント、燐酸塩、ケイ酸塩等を用いることができる。
【００９０】
また、分散剤としては、例えば、トリポリリン酸ソーダ、ヘキサメタリン酸ソーダ、ウルトラポリリン酸ソーダ等のアルカリ金属燐酸塩、ポリカルボン酸ソーダ等のポリカルボン酸塩、アルキルスルホン酸塩、芳香族スルホン酸塩、ポリアクリル酸ソーダ、及びスルホン酸ソーダ等から選択される一種以上を用いることができる。
【００９１】
硬化調整剤には、硬化促進剤と硬化遅延剤とがあり、硬化促進剤として、例えば、消石灰、塩化カルシウム、アルミン酸ソーダ、及び炭酸リチウム等から選択される一種以上を用いることができ、硬化遅延剤として、例えば、硼酸、クエン酸、炭酸ソーダ、及び砂糖等から選択される一種以上を用いることができる。
【００９２】
また、急結剤としては、例えば、消石灰や塩化カルシウム等のカルシウム塩、珪酸塩、アルミン酸塩、炭酸塩、及び硫酸塩等から選択される一種以上の粉体又は液体を用いることができる。
【００９３】
（第１実施形態の変形例）
なお、上記第１実施形態では、図１に示す連続施工装置１を例示して説明したが、これに限定されるものではない。例えば、図５に示す連続施工装置１Ａの構成としてもよい。
【００９４】
連続施工装置１Ａにおいて連続施工装置１と異なる部分は、本体駆動部６に昇降ベース６Ｄを備えている点である。具体的には、昇降ベース６Ｄにチェーン６Ｂが繋がれており、かつ、昇降ベース６Ｄにフレーム６Ｃが接続された構成となっている。この構成により、上下駆動機構６Ａが駆動すると、チェーン６Ｂ、昇降ベース６Ｄ及びフレーム６Ｃを介して本体部８が上下駆動される。
【００９５】
また、連続施工装置１Ａにおいて、材料タンク２Ｅが架台９に設置されていない点も連続施工装置１とは異なる。
【００９６】
なお、図５に示す連続施工装置１Ａにおいて、混練部３及び投射部４の構成は連続施工装置１と全く同様である。
【００９７】
（第２実施形態）
次に本発明の第２実施形態について説明する。なお、以下の説明では第１実施形態及び変形例において説明した連続施工装置１、１Ａと同一の部分については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００９８】
図６Ａ及び図６Ｂを参照して、本実施形態に係る連続施工装置１Ｂについて説明する。なお、図６Ａ及び図６Ｂに示す以外の構成においては、図１又は図５に示す構成と同様であるものとする。
【００９９】
図６Ａに示すように、連続施工装置１Ｂは、圧縮気流搬送経路２１１と、微粒化水生成手段２１２と、を備える。
【０１００】
圧縮気流搬送経路２１１は、水から微粒化水を生成するための圧縮気流を搬送する搬送経路である。
【０１０１】
微粒化水生成手段２１２は、水と圧縮気流とを混合させ、微粒化水を生成する。なお、微粒化水とは、平均粒径が１００μｍ以下に微粒化された水のことをいう。また、微粒化水の平均粒径は、レーザードップラー法による測定値を指す。
【０１０２】
微粒化水生成手段２１２により生成された微粒化水は、注水部２Ｃ１により耐火材料に注入される。
【０１０３】
具体的には、図６Ｂに示すように、注水部２Ｃ１において、微粒化水は、均等室２Ｃ２に導かれ、均等室２Ｃ２を介して切り欠き部２Ｃ３から耐火材料に注水される。なお、図６Ｂ中の矢印は、切り欠き部２Ｃ３から噴出される微粒化水を示すイメージ図である。
【０１０４】
均等室２Ｃ２は、微粒化水を溜めるための空間であり、配管の円周方向に形成されている。また、切り欠き部２Ｃ３は、微粒化水を吹き出すために配管が切り欠かれた部分であり、配管の円周方向に形成されている。
【０１０５】
なお、本実施形態における注水の手法については、公知技術であるので（例えば、特再公表ＷＯ２００５−１２１６７６）説明は省略する。
【０１０６】
図６Ａ及び図６Ｂに示す構成の場合、耐火材料に水のみを注水する場合と比較して、耐火材料と微粒化水とが混合しやすくなり、気流搬送により微粉が飛散することを防ぐことができ、かつ、施工体の付着率が低下するのを防ぐことができる。また、添加する水の低水分化を図ることができ、緻密な施工体を得ることが可能となる。
【０１０７】
また、混合物搬送経路２Ｄは、主搬送経路部２１３と、一時滞留部２１４とを備える。
【０１０８】
主搬送経路部２１３は、混合物を導入部３Ｂに搬送するための搬送経路である。
【０１０９】
一時滞留部２１４は、混合物が一時滞留する部分である。
【０１１０】
例えば、一時滞留部２１４を備えない構成の場合、混合物搬送経路２Ｄは屈曲部を有するため、屈曲部付近で搬送管の磨耗を生じやすくなる。磨耗が生じやすいと、混合物搬送経路２Ｄを交換する時期が早くなり、手間とコストを要する。
【０１１１】
これに対し、図６に示すように、一時滞留部２１４を備える構成であると、滞留部２１４に混合物が一時滞留する。そして、混合物は、一時滞留後、主搬送経路２１３に沿って導入部３Ｂまで搬送される。
【０１１２】
この構成の場合、一時滞留部２１４には、混合物が一時滞留されるので、当該混合物が搬送管をコーティングする役割を担い、屈曲部付近の磨耗を低減することができる。
【０１１３】
なお、上記実施形態では、投射方向を水平方向（図１及び図５の紙面左右方向）としたが、これに限定されるものではない。例えば、投射方向を垂直方向（図１及び図５の紙面上下方向）としてもよい。
【実施例】
【０１１４】
以下、本発明に係る連続施工装置における装置条件又は耐火材料の粒度構成を変化させたときの付着率の評価結果について説明する。
【０１１５】
本実施例では、耐火材料としてアルミナ−マグネシア質原料を用いた。また、結合剤としてアルミナセメントを用い、急結剤として珪酸ソーダを用いた。
【０１１６】
付着率は、実際に吹き付け施工実験を一定時間（２分間）実施し、施工面から跳ね返って施工体面の下方、周囲に落下した材料のロス分を採取し、その質量を測定し、実際の材料の通過量から差し引いた量を付着量として、付着率を求めた。
【０１１７】
すなわち、付着率＝［（実際の吹き付け量）−（跳ね返って落下した材料のロス量）］÷（実際の吹き付け量）×１００で求めた。
【０１１８】
また、投射口から被施工体までの吹き付け距離は、１．５ｍの条件下で評価を行った。
【０１１９】
付着率の評価として、付着率は９０％以上の値であることが好ましい。これは、付着率が９０％未満であると、図７に示すように、施工体の見かけ気孔率の上昇が顕著になり、緻密な施工体を得ることができにくくなるためである。また、付着率が９０％未満であると、耐火材料のロスが多くなり、コストを要する。ただし、付着率９０％以上の基準は絶対的なものではなく、あくまで本実施例における一つの基準である。
【０１２０】
以下、特定の装置条件または耐火材料の粒度構成を変化させたときの、付着率の測定結果について述べる。
【０１２１】
表１は、耐火材料に微粒化水を注水した場合と、耐火材料に水を注水した場合とにおける付着率の測定結果である。
【０１２２】
【表１】
2013137167.tif 000002
【０１２３】
測定条件は、装置条件として、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、反射板４Ｄの角度１５度、微粒化水の平均粒径１１μｍ、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子の含有量を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１２４】
耐火材料に微粒化水を注水した場合と、耐火材料に水を注水した場合とにおいて、付着率は９０％以上となった。しかし、耐火材料に微粒化水を注水した方が付着率は９７％と高い値となった。これは、水よりも微粒化水の方が噴霧状であるので、耐火材料と水との混合性を向上して微粉の飛散を防止できるとともに、施工体の付着率が低下するのを防ぐことができるからである。
【０１２５】
表２は、混合物搬送経路２Ｄの配管長さを変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１２６】
【表２】
2013137167.tif 000003
【０１２７】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、反射板４Ｄの角度１５度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子の含有量を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１２８】
表２の結果から、混合物搬送経路２Ｄの配管長さは、０．５ｍ以上３ｍ以下であることが好ましい。これは、０．５ｍ未満であると、配管が短いので、耐火材料と微粒化水との混合効果が十分得られにくいからである。また、３ｍを超えると、配管が長いため、混合物搬送経路の配管内壁に耐火材料が堆積し、スムーズな材料搬送が出来にくくなるためである。
【０１２９】
表３は、混合物搬送経路２Ｄの配管径を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１３０】
【表３】
2013137167.tif 000004
【０１３１】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、反射板４Ｄの角度１５度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子の含有量を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１３２】
表３の結果から、混合物搬送経路２Ｄの配管径は、３２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。これは、３２ｍｍ未満であると、耐火材料の搬送速度が高まり、リバウンドロスが増加する傾向にあるからである。また、５０ｍｍを超えると、配管径が大きいため、混合物搬送経路の配管内壁に耐火材料が堆積し、スムーズな材料搬送が出来にくくなるためである。
【０１３３】
表４は、空気搬送経路２Ａにより空気搬送される空気搬送流量を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１３４】
【表４】
2013137167.tif 000005
【０１３５】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、反射板４Ｄの角度１５度とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子の含有量を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１３６】
表４の結果から、空気搬送流量は３（ｍ３／ｍｉｎ）以上６（ｍ３／ｍｉｎ）以下であることが好ましい。これは、空気搬送流量が３（ｍ３／ｍｉｎ）未満であると、供給搬送できる耐火材料が低下するので、施工に必要な耐火材料が不足する傾向にあるためである。
【０１３７】
また、空気搬送流量が６（ｍ３／ｍｉｎ）を超えると、空気圧力が強いため、施工体のリバウンドロスが増加する傾向にあるからである。
【０１３８】
表５は、空気搬送経路２Ａにより空気搬送される空気搬送流速を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１３９】
【表５】
2013137167.tif 000006
【０１４０】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、反射板４Ｄの角度１５度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子の含有量を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１４１】
表５の結果から、空気搬送流速は１０（ｍ／ｓｅｃ）以上３０（ｍ／ｓｅｃ）以下であることが好ましい。
【０１４２】
これは、空気搬送流速が１０（ｍ／ｓｅｃ）未満であると、供給搬送できる耐火材料が低下するので、施工に必要な耐火材料が不足する傾向にあるためである。また、空気搬送流速が３０（ｍ／ｓｅｃ）を超えると空気圧力が強いため、施工体のリバウンドロスが増加する傾向にあるからである。
【０１４３】
表６は、回転軸３Ｃの回転数を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１４４】
【表６】
2013137167.tif 000007
【０１４５】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０（ｒｐｍ／ｍｉｎ）、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、反射板４Ｄの角度１５度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子の含有量を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１４６】
表６の結果から、回転軸３Ｃの回転数は、５００（ｒｐｍ／ｍｉｎ）以上１２００（ｒｐｍ／ｍｉｎ）以下であることが好ましい。
【０１４７】
これは、５００（ｒｐｍ／ｍｉｎ）未満であると、回転速度が低いので、耐火材料と微粒化水との混練が不十分となり、耐火材料の塑性が向上しにくく、付着率が低下するためである。また、１２００（ｒｐｍ）を超えると、高速回転のため、耐火材料の搬送速度が上昇し、リバウンドロスが増加する傾向にあるためである。
【０１４８】
表７は、下流外筒部３１Ｂの回転数を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１４９】
【表７】
2013137167.tif 000008
【０１５０】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００（ｒｐｍ／ｍｉｎ）、反射板４Ｄの角度１５度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子の割合を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１５１】
表７の結果から、下流外筒部３１Ｂの回転数は、５０（ｒｐｍ／ｍｉｎ）以上３００（ｒｐｍ／ｍｉｎ）以下であることが好ましい。これは、５０（ｒｐｍ／ｍｉｎ）未満であると、下流外筒部３１Ｂの遠心力が低下し、混練物を外筒下流部３１Ｂの内壁面に付着させにくくなり、混練が不十分となる場合があるからである。また、３００（ｒｐｍ／ｍｉｎ）を超えると、回転軸３Ｂとの相対速度が低下することで、混練が不十分となる場合があるからである。
【０１５２】
表８は、反射板４Ｄの角度を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１５３】
【表８】
2013137167.tif 000009
【０１５４】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を生成、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子の割合を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１５５】
表８の結果から、反射角度は、−１０度以上３５度以下であることが好ましい。
【０１５６】
これは、反射角度が３５度を超えると、反射板４Ｄにより遮られる耐火物の量が多くなってしまい、被施工体への付着率が低減する傾向にあるからである。また、反射角度が−１０度よりもよりマイナスの角度（例えば、−１５度）になると、被施工体に対する混練物の投射幅が広範囲となる。この場合、耐火材料の微粒成分と粗粒成分との分離が顕著となる傾向にあり、その結果、付着率が低下してしまう。より好ましくは５度以上２５度以下である。
【０１５７】
表９は、耐火材料において粒径７５μｍ未満の含有量を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１５８】
【表９】
2013137167.tif 000010
【０１５９】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、反射板４Ｄの角度１５度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４、最大粒径＝３ｍｍとした。
【０１６０】
表９の結果から、粒径７５μｍ未満の含有量は、２５質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。
【０１６１】
これは、２５質量％未満であると、微粉量が少なくなるので耐火材料の塑性が低下する傾向にあり、塑性の低下に伴い、付着率も低下するからである。また、６０質量％を超えると、微粉量が過剰となるので混練が不十分となる場合があるからである。
【０１６２】
表１０は、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上の値を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１６３】
【表１０】
2013137167.tif 000011
【０１６４】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、反射板４Ｄの角度１５度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子を４０質量％とした。
【０１６５】
表１０の結果から、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上の値は、０．１以上０．７以下であることが好ましい。これは、０．１未満であると、超微粉量が少なく、耐火材料の塑性が低下する傾向にあり、塑性の低下に伴い、付着性も低下するからである。また、０．７を超えると、超微粉量が多いため、混練が不十分となる場合があり、その結果、付着率も低下するためである。
【０１６６】
表１１は、最大粒径の値を変化させたときの付着率の測定結果である。
【０１６７】
【表１１】
2013137167.tif 000012
【０１６８】
測定条件は、装置条件として、平均粒径１１μｍの微粒化水を注水、空気搬送流量４（ｍ３／ｍｉｎ）、空気搬送流速２０（ｍ／ｓｅｃ）、混合物搬送経路２Ｄの配管長さ１．５ｍｍ、混合物搬送経路２Ｄの配管径４０ｍｍ、下流外筒部３１Ｂの回転数１５０ｒｐｍ／ｍｉｎ、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂの内面との間隔１０ｍｍ、回転軸３Ｃの回転数８００ｒｐｍ／ｍｉｎ、反射板４Ｄの角度１５度、とした。また、耐火材料の条件として、粒径７５μｍ未満の粒子を４０質量％、粒径１０μｍ未満／７５μｍ未満１０μｍ以上＝０．４とした。
【０１６９】
表１１の結果から、最大粒径は１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。これは、最大粒径が１ｍｍより小さいと、微粒成分が多くなるため、比表面積の大きな材料成分が多くを占めることとなり、耐火材料と水との混練が不十分となる場合があり、その結果、付着率が低下するためである。
【０１７０】
また、最大粒径が１０ｍｍを超えると、粒径が大きいため、突状部材３Ｄ２と下流外筒部３１Ｂとの間隔に耐火材料がかみ込んでしまい、かみ込んだ耐火材料により混練部３の回転軸３Ａが動作停止する可能性があるためである。
【０１７１】
また、被施工体面においては、微粉域の材料が被施工体面に最初に付着して下地層を形成し、その後、粗粒域の材料が下地層に付着することが知られている。このとき、最大粒径が１０ｍｍを超えるような材料が存在すると、塑性変形しにくいために下地層に付着できず、結果として付着率が低下することとなる。このため、最大粒径は１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【符号の説明】
【０１７２】
１，１Ａ  連続施工装置
２  搬送部
２Ａ  空気搬送経路  
２Ｂ  水搬送経路  
２Ｃ，２Ｃ１  注水部
２Ｄ，２Ｄ１  混合物搬送経路
２Ｅ  材料タンク
３  混練部
３Ａ  外筒
３Ｂ  導入部
３Ｃ  回転軸
３Ｄ，３Ｄ１，３Ｄ２  突状部材
３Ｅ  内筒
３１Ａ  上流外筒部
３１Ｂ  下流外筒部
３１１Ａ  上流混練部
３１１Ｂ  下流混練部
３Ｃ１  急結剤搬送経路
３Ｃ２  急結剤ノズル
４  投射部
４Ａ  インペラ
４Ｂ  無端平ベルト
４Ｃ  プーリ
４Ｄ  反射板
４Ｅ  投射口
４Ｆ  取り付け板
４Ｇ  底板
５  調整部
５Ａ  吊ドラム
５Ｂ  バランスウエート
６  本体駆動部
６Ａ  上下駆動機構
６Ｂ  チェーン
６Ｃ  フレーム
６Ｄ  昇降ベース
８    本体部
２１１  圧縮空気搬送経路
２１２  微粒化水生成手段
２１３  主搬送経路
２１４  一時滞留部
【図１】
2013137167.tif 000013
【図２】
2013137167.tif 000014
【図３】
2013137167.tif 000015
【図４】
2013137167.tif 000016
【図５】
2013137167.tif 000017
【図６Ａ】
2013137167.tif 000018
【図６Ｂ】
2013137167.tif 000019
【図７】
2013137167.tif 000020
【図８】
2013137167.tif 000021
【図９】
2013137167.tif 000022
【手続補正書】
【提出日】平成25年2月19日(2013.2.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2013137167.tif 000023
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図９】
2013137167.tif 000024