(57)【要約】【課題】袋詰め凍結乾燥野菜において従来よりも多くの凍結乾燥野菜を封入できるようにする。【解決手段】野菜をボイルし、乾燥前の高水分状態のウエット野菜を予めプラスチック製の軟包材の袋に充填し、開口状態のまま凍結乾燥を行い、その後に密封する。また、ボイル後に糖類を混合することで多量の乾燥野菜の封入が可能となる。本発明は、種々の野菜に適用できる。特に細長上や薄膜状等の野菜の凍結乾燥物を製造する際に特に有効である。また、乾燥時に割れ易い野菜に対して好適に利用できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
野菜をボイルした後、プラスチック製の軟包材の袋に充填し、前記充填後の袋を開口状態で凍結乾燥した後に開口部を密封する袋詰め乾燥野菜の製造方法。
【請求項２】
前記ボイルの後に、糖類を添加する請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２のいずれかに記載の方法で製造される袋詰め乾燥野菜。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は即席麺等の即席食品に利用できる乾燥野菜の製造方法に関する。具体的には、水やお湯等で復元するタイプの凍結乾燥処理する乾燥野菜に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
乾燥野菜は種々の食品分野で利用されている。特に、即席麺やカップ麺等において幅広く使用されている。これらの乾燥野菜は通常、プラスチック製の軟包材の袋に充填された袋詰め乾燥野菜であることが多い。
【０００３】
従来、このような袋詰め乾燥野菜の製造においては、まず、乾燥野菜を凍結乾燥することによって製造し、得られた乾燥野菜を袋詰めしていた。すなわち、まず、原料となる野菜に対してボイル等の所定の処理を施し、高水分状態のウエットな状態の野菜を製造する。
これを網状等のトレイ等の上にバラバラになるように載置し、凍結乾燥することによって凍結乾燥された乾燥野菜を得る。
次に、得られた乾燥野菜をプラスチック製の小袋に充填し、開口部をシール等で密閉して袋詰めの乾燥野菜が完成させていた。
【０００４】
しかし、上記のような製造方法であると、乾燥後の形状が定まった乾燥野菜をプラスチック製の軟包材の袋に充填するため、袋への充填の際、うまく入れることができなかったり、無理に入れようとして乾燥野菜が破損する場合があった。
【０００５】
さらに、袋に入ったとしても、乾燥後で形状が定まっているために、多くの量を充填しようとしても、隙間空間が大きくなってしまい、多くの量を入れることは困難であった。
また、このような問題は、もやしや葉物等の不定形上の野菜を用いた場合に顕著であった。
【０００６】
一方、このような問題を解決する先行技術として、ホウレン草等の乾燥前の野菜をデキストリン、澱粉等の粘稠剤とともに、剛性を有する容器に充填して、凍結乾燥する容器入り乾燥食品が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５９−４２８７２                                        しかし、本先行技術は、剛性のある容器を用いており使用の便宜やコストの点を考えると軟包材である方が有利である。また、乾燥する野菜等とともに粘稠剤を使用するために、本粘稠剤が余分に必要になる等の問題点も指摘される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明者らは、現在汎用されている柔軟性のあるプラスチック製の軟包材の袋を利用して、充填する乾燥野菜を従来よりも多めに含み、また割れ等の問題が生じないような袋詰め乾燥野菜を効率的に製造する方法を開発することを課題とした。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らの種々の鋭意検討の結果、乾燥前の高水分状態のウエット野菜を予めプラスチック製の軟包材の袋に充填して、また、袋が開口状態で凍結乾燥を行いその後に密封する方法が有効であることを見出した。
【００１０】
すなわち、本願第一の発明は、
「野菜をボイルした後、プラスチック製の軟包材の袋に充填し、前記充填後の袋を開口状態で凍結乾燥した後に密封する袋詰め乾燥野菜の製造方法。」
である。
【００１１】
また、ボイル後のウエット状態の野菜に糖類を添加することで凍結乾燥後の野菜について密な状態で多量を封入することが可能となることを見出した。さらに糖類の添加によって、復元性を向上させることもできる。加えて、糖類を添加することでウエット状態の野菜の柔軟性を増加させることでき、袋への充填時に折れ等の問題が回避できるという利点もある。
【００１２】
すなわち、本願第二の発明は、
「前記ボイルの後に、糖類を添加する請求項１に記載の製造方法。」
である。
さらに、本件出願人は、本発明で製造されてパック詰め乾燥野菜も意図している。
【００１３】
すなわち、本願第三の発明は、
「請求項１又は２のいずれかに記載の方法で製造される袋詰め乾燥野菜」、である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】比較例１、比較例２及び実施例１の袋詰め乾燥もやしの対比写真である。
【図２】比較例１、比較例２及び実施例１の袋詰め乾燥もやしのそれぞれを開封してから、内容物の乾燥もやしを平面上に載置した場合の対比写真である。
【図３】比較例３、比較例４及び実施例８の袋詰め乾燥ホウレン草の対比写真である。
【図４】比較例５、比較例６及び実施例９の袋詰め乾燥チンゲン菜の対比写真である。
【図５】比較例７、比較例８及び実施例１０の袋詰め乾燥白菜の対比写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の内容について詳細に説明する。
【００１６】
─野菜─
本発明にいう原料となる野菜には、種々の乾燥野菜が含まれる。具体的には、もやし、ホウレン草、チンゲン菜、白菜、キャベツ等の種々の野菜全般に適用が可能である。
【００１７】
また、本発明は、種々の野菜の適用できる。また、正方形や長方形等の規則正しい形状を有する場合にももちろん適用できるが、特に細長上や薄膜状等の野菜の凍結乾燥物を製造する際に特に有効である。また、乾燥時に割れ易い野菜に対して好適に利用できる。具体的な野菜名として、もやしやほうれん草、チンゲンサイ、白菜、キャベツ等葉物全般又は、ゴボウのような根菜類などが挙げられる。
【００１８】
─ボイル─
本発明においては、まず原料野菜のボイルを行う。また、ボイルはブランチングの意義を兼ねている。概ね、ボイルの方法としては、種々の温度が選択できるが、例えば、７５℃で１０分や、８５℃で５分、９５℃で３分程度を選択することができる。
【００１９】
尚、本ボイル工程においては、予めカルシウム塩を溶解させた状態でボイルするのが好ましい。乳酸カルシウム、塩化カルシウム又は硫酸カルシウム等のカルシウム塩が挙げられる。本カルシウム塩を添加しておくことで本発明で得られた凍結乾燥野菜をお湯等で復元した場合の食感において繊維感を出す等の効果を奏することができる。
また、対象とする野菜によっては、食塩や重曹を溶解させた状態でボイルすることも好ましい。
【００２０】
尚、ボイル後の野菜について水切りすることによって概ねの水分を取り除いて次の工程に移るのが好ましい。
【００２１】
─糖類を混合─
前記ボイル後のウエット状態の野菜はそのまま、軟包材の袋に充填しても良いが、充填の前に糖類を添加するのが好ましい。ボイル後のウエット状態の野菜に糖類を添加することで、柔軟性を付与して凍結乾燥後の野菜について密な状態で多量を封入することが容易となる。
【００２２】
使用する糖類については、乳糖やグルコース、マルトース、トレハロース等の種々の種類が選択できる。
【００２３】
添加する糖類の量については、概ねボイル後のウエットな野菜の重量に対して４〜１５重量％程度が好適である。好ましくは、７〜１２重量％程度である。
【００２４】
─プラスチック製の軟包材─
本発明においては柔軟性のある軟包材の袋を利用する。袋の大きさについては、必要な野菜の重量によっても異なり、特に限定されない。但し、通常の即席麺のような即席食品に利用される場合には、概ね５０×５０ｍｍ程度〜１５０ｍｍ×１５０ｍｍ程度の大きさが一般的である。
【００２５】
また、材質についても特に限定されないが、後述ように袋も凍結状態に置かれるため、耐寒性をもつ素材が好ましい。具体的には、ポリエチレン（ＰＥ）やナイロン、また、ポリプロピレン（ＰＰ）等が好ましい。また、これらの多層フィルムやアルミ蒸着等を施した包装材料でもあってよいことはもちろんである。
【００２６】
さらに、本発明に利用する軟包材の形態については、３方シール、４方シール等の種々のシール方法や深絞りタイプ等、種々の形態を用いることができる。
【００２７】
─野菜の軟包材への充填時の留意点─
本発明においては、ウエットな状態の野菜を袋に充填するために、袋内で多少密集した状態となる場合があるが、これでも構わない。また、一種類の野菜でなく複数の種類の野菜を混合したものを充填してもよい。また、野菜と同時にミンチ等の肉類が一部混合されていてもよい。
【００２８】
─充填後の処理─
ウエットな状態の野菜を軟包材の袋に充填した後、上部が開口状態のまま、必要に応じて袋の外部から押圧する等の処理を施すこともできる。袋内でウエット野菜があまりに偏在していると凍結乾燥に時間がかかる場合があるため、これを是正するためである。
【００２９】
具体的には、ウエット野菜入りの袋の極端に厚い部分を押さえたり、ローラーを通過させることにより厚みを均一にする等の処理が有効である。
─凍結乾燥─
本発明においては、ウエットな野菜を軟包材の袋に充填し、開口状態の野菜入りの軟包材の袋をそのまま凍結乾燥の工程に移る。
【００３０】
まず、凍結の過程については、前記充填後の袋を開口状態で凍結を行う。凍結前の野菜を充填済みの軟包材の複数をトレイ等に整列させて準備する。次に、これを凍結庫において凍結する。凍結の条件は特に限定されない。例えば、−２５℃程度の凍結庫であると概ね５〜１０時間程度の凍結でよい。
【００３１】
次に、凍結した状態で０．４〜１．０Torr程度の減圧下で乾燥を行う。減圧下での乾燥の条件としては通常の方法で行うことができるが、本発明では凍結した野菜が密集状態にある場合があるため、棚温度を高めに設定するか乾燥時間を長めにすることが好ましい。
【００３２】
具体的には、初期の棚温度を９０℃〜１００℃程度に設定して所定時間保持し、乾燥が
進むにつれて温度８５℃〜５０℃程度に下げる方法がある。また、通常２０〜３０時間程
度の乾燥時間を３０時間程度以上に延ばすことが好ましい。
【００３３】
─凍結乾燥後─
乾燥後においては、真空を解除し、必要に応じて５０℃〜８０℃程度の状態に保持してから次の工程に移行する。
【００３４】
─密封─
乾燥が終了した凍結乾燥野菜入りの軟包材の開口部をヒートシール等して密封する。ヒートシールは通常の条件に従えばよい。本ヒートシールによってパック詰め凍結乾燥野菜が完成する。尚、密封方法はヒートシールには限られず他の方法でもよい。本発明の製造方法により得られた袋詰め乾燥野菜は即席食品等に幅広く利用できる。
【実施例】
【００３５】
以下に本発明の試験例について説明する。本発明はこれらの試験例に限定されるものではない。
１．もやしの場合
１．本願方法と従来までの方法との比較
＜実施例１＞
太さ３．５〜４．５ｍｍ程度、長さ６〜９ｃｍ程度のもやしを水洗して、薄皮、ひげ等を除去した後、水切りをしたもやし１００ｇを、ボイル液（食塩２％、乳酸カルシウム０．１％）に入れて６５℃で３０分程度処理した後、８５℃まで加熱した。
【００３６】
得られたボイル後のもやしを流水冷却した後、水切りし、７５重量％のマルトース溶液を水切り後のもやしに対して１２重量％となるように添加して１分間混合した。
【００３７】
混合後のもやしを静置した後、一枚のＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材フィルムを二つ折してその両端をヒートシールすることで開口部を設けた袋（外形が１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（開口部のヒートシール後の内径が９７ｍｍ×９７ｍｍ））の開口部からウエット野菜を６３ｇづつ充填した。
【００３８】
充填後のウエットもやし入り軟包材の厚みを調製した後、これをトレーに整列させ、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
凍結後のウエットもやし入り軟包材について0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で３６時間程度、保持した後、真空を解除して、凍結乾燥機より取り出した。
【００３９】
凍結乾燥後のウエットもやし入り軟包材について、開口部をヒートシールして凍結乾燥もやしを完成させた。完成後のパックされたもやしはヒートシール時のもやしの噛み込みもなく良好な状態であった。また、これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は７．０ｇの重量であった。また、もやしに折れ等の不備な点は見られなかった。
＜比較例１＞（凍結乾燥後のもやしを自動充填装置の場合）
実施例１で用いたのと同様のマルトース溶液を混合後のもやしを、凍結乾燥機用の乾燥トレーに密着しないように満遍なく載置して、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
【００４０】
保持後のトレーについて、0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で２６時間程度、保持した後、真空を解除して凍結乾燥機より取り出した。このようにして凍結乾燥されたもやしを製造した。
【００４１】
凍結乾燥により得られたもやしを、自動充填装置（三光機械株式会社製、MC101型）を用いて、種々のサイズの軟包材を用いて自動充填試験を行った。この結果、実施例１で用いたのと同じ一枚の軟包材フィルムを二つ折りしてその両端をヒートシールして開口部を設けた袋（１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（内径９７ｍｍ×９７ｍｍ））に対して、開口部のシール時の噛み込み率（開口部をヒートシールした場合に内容物のもやしがヒートシール部に噛み込んでしまう率）が０．６％程度となる状態を得ようとする場合、前記包材内に充填できる凍結乾燥もやしの量は１．１ｇであった。
＜比較例２＞（凍結乾燥後のもやしを手作業で充填した場合）
比較例１で用いた凍結乾燥もやしを手作業で充填し、実施例１及び比較例１で用いたのと同様の軟包材にどの程度の量を入れることができるかを試験した。
【００４２】
５人の熟練の技術者が通常の手作業（１５秒程度）によって、実施例１及び比較例１で用いたのと同じ１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（内径９７ｍｍ×９７ｍｍ）の２方シールし開口部を残したＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材の袋に対して、凍結乾燥後もやしを入れた。その結果、５人の充填できたもやしの量の平均は、４．０ｇであった。
【００４３】
実施例１、比較例１及び比較例２で完成した袋詰め凍結乾燥もやしの対比写真を図１に、また、これらを開封してから、内容物のもやしを平面上に載置して場合の対比写真を図２に示す。本発明の製造方法によって得られる袋詰め凍結乾燥もやしは従来よりも極めて多くの乾燥もやしを無理なく封入することができることがわかった。
２．カルシウム塩と糖類の効果について
＜実施例２＞
太さ３．５〜４．５ｍｍ程度、長さ６〜９ｃｍ程度のもやしを水洗して、薄皮、ひげ等を除去した後、水切りをしたもやし１００ｇを、ボイル液（食塩 ２重量％）に入れて６５℃で３０分程度処理した後、８５℃まで加熱した。
【００４４】
得られたボイル後のもやしを流水冷却し、静置した後、実施例１及び比較例１で用いたのと同じ１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（内径９７ｍｍ×９７ｍｍ）の２方シールし開口部を残したＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材の袋に５３ｇ程度づつ充填した。
【００４５】
充填後のウエットもやし入り軟包材の厚みを調製した後、これをトレーに整列させ、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
凍結後のウエットもやし入り軟包材について0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で３６時間程度、保持した後、真空を解除して、凍結乾燥機より取り出した。
【００４６】
凍結乾燥後のウエットもやし入り軟包材について、開口部をヒートシールして凍結乾燥もやしを完成させた。完成後のパックされた乾燥もやしはヒートシール時のもやしの噛み込みもなく良好な状態であった。また、これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は１．９ｇの重量であった。また、もやしに折れ等の不備な点は見られなかった。
【００４７】
さらに、得られた乾燥もやし約２．０ｇに対して熱湯２００ｇを注加して、３分間静置し、５人の熟練の技術者がもやしを喫食した。復元性及び食感についての結果を表１に示す。
尚、復元性については、１（不良）〜５（最良）の５段階で行った。また、食感についても１（不良）〜５（最良）の５段階で評価を行った。上記の復元性、食感についての評価結果を表１に示す
＜実施例３＞
実施例２においてボイル後において、７５重量％のマルトース溶液を水切り後のもやしに対して６重量％となるように添加して１分間混合するという工程を追加した点、及び軟包材への充填量を５９ｇ程度にした点以外は実施例２と同様に行った。
【００４８】
完成後のパックされた乾燥もやしはヒートシール時のもやしの噛み込みもなく良好な状態であった。これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は４．９ｇの重量であった。また、もやしに折れ等の不備な点は見られなかった。
復元性、食感についての評価結果を表１に示す。
＜実施例４＞
実施例２においてボイル後において、７５重量％のマルトース溶液を水切り後のもやしに対して１２重量％となるように添加して１分間混合するという工程を追加した点、及び軟包材への充填量を６３ｇ程度にした点以外は実施例２と同様に行った。
【００４９】
完成後のパックされた乾燥もやしはヒートシール時のもやしの噛み込みもなく良好な状態であった。これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は８．３ｇの重量であった。また、また、もやしに折れ等の不備な点は見られなかった。復元性、食感についての評価結果を表１に示す。
＜実施例５＞
実施例２におけるボイル時において、ボイル液を食塩２重量％、乳酸カルシウムを０．１重量％となるように調整した以外は実施例２と同様に行った。完成後のパックされた乾燥もやしはヒートシール時のもやしの噛み込みもなく良好な状態であった。これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は１．９ｇの重量であった。また、もやしに折れ等の不備な点は見られなかった。復元性、食感についての評価結果を表１に示す。
＜実施例６＞
実施例５におけるボイル後において、７５重量％のマルトース溶液を水切り後のもやしに対して６重量％となるように添加して１分間混合するという工程を追加した点、及び軟包材への充填量を５９ｇ程度にした点以外は実施例２と同様に行った。復元性、食感についての評価結果を表１に示す。
【００５０】
完成後のパックされた乾燥もやしはヒートシール時のもやしの噛み込みもなく良好な状態であった。これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は５．２ｇの重量であった。また、もやしに折れ等の不備な点は見られなかった。復元性、食感についての評価結果を表１に示す。
＜実施例７＞
実施例５におけるボイル後において、７５重量％のマルトース溶液を水切り後のもやしに対して１２重量％となるように添加して１分間混合するという工程を追加した点、及び軟包材への充填量を６３ｇ程度にした点以外は実施例２と同様に行った。復元性、食感についての評価結果を表１に示す。
【００５１】
完成後のパックされた乾燥もやしはヒートシール時のもやしの噛み込みもなく良好な状態であった。これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は７．９ｇの重量であった。また、もやしに折れ等の不備な点は見られなかった。復元性、食感についての評価結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
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【００５３】
糖類を添加することで、乾燥され密な状態で多量のもやしを封入することができることがわかった。さらに、復元性も向上することが判明した。また、ボイル時に乳酸カルシウムを添加することで、食感が改良されより繊維感が得られた。尚、ボイル後のウエットな状態のもやしに糖類を添加することでウエット野菜を軟包材の袋に充填する際に折れ等がなく、作業性においても向上した。
２．ホウレン草の場合
＜実施例８＞
大きさ３０×３０ｍｍ程度のホウレン草を水洗して、土砂・異物等を除去した後、水切りをしたホウレン草５００ｇを、ボイル液（食塩０．１重量％、重曹溶液０．０５重量％）に入れて９５℃で６０秒程度の処理を行った。
【００５４】
得られたボイル後のホウレン草を流水冷却した後、水切りし、グルコースを水切り後のホウレン草に対して１２重量％となるように添加して混合した後、３０分間静置した後、３分間液切りした。
【００５５】
一枚のＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材フィルムを二つ折してその両端をヒートシールすることで開口部を設けた袋（外形が105ｍｍ×105ｍｍ（開口部のヒートシール後の内径が97ｍｍ×97ｍｍ））の開口部から上述の液切り後のホウレン草を９０ｇづつ充填した。
【００５６】
充填後のウエット状態のホウレン草入り軟包材の厚みを調製した後、これをトレーに整列させ、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
凍結後のウエットホウレン草入り軟包材について0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で３６時間程度、保持した後、真空を解除して、凍結乾燥機より取り出した。
【００５７】
凍結乾燥後のホウレン草入り軟包材について、開口部をヒートシールして凍結乾燥ホウレン草を完成させた。完成後のパックされたホウレン草はヒートシール時のホウレン草の噛み込みもなく良好な状態であった。また、これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は１３．４ｇの重量であった。また、ホウレン草に折れ等の不備な点は見られなかった
＜比較例３＞（凍結乾燥後のホウレン草を自動充填装置の場合）
実施例１で用いたのと同様にグルコース溶液を混合し、液切り後のホウレン草を、凍結乾燥機用の乾燥トレーに密着しないように満遍なく載置して、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
【００５８】
保持後のトレーについて、0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で２６時間程度、保持した後、真空を解除して、凍結乾燥機より取り出した。このようにして凍結乾燥されたホウレン草を製造した。
【００５９】
凍結乾燥により得られたホウレン草を、自動充填装置（三光機械株式会社製、MC101型）を用いて、種々のサイズの軟包材を用いて自動充填試験を行った。この結果、実施例１で用いたのと同じ一枚の軟包材フィルムを二つ折りしてその両端をヒートシールして開口部を設けた袋（105ｍｍ×105ｍｍ（内径97ｍｍ×97ｍｍ））に対して、開口部のシール時の噛み込み率（開口部をヒートシールした場合に内容物のホウレン草がヒートシール部に噛み込んでしまう率）が０．６％程度となる状態を得ようとする場合、前記包材内に充填できる凍結乾燥ホウレン草の量は３．０ｇであった。
＜比較例４＞（凍結乾燥後のホウレン草を手作業で充填した場合）
比較例１で用いた凍結乾燥ホウレン草を手作業で充填し、実施例１及び比較例１で用いたのと同様の軟包材にどの程度の量を入れることができるかを試験した。
【００６０】
５人の熟練の技術者が通常の手作業（１５秒程度）によって、実施例１及び比較例１で用いたのと同じ105ｍｍ×105ｍｍ（内径97ｍｍ×97ｍｍ）の２方シールし開口部を残したＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材の袋に対して、凍結乾燥後のホウレン草を入れた。その結果、５人の充填できたホウレン草の量の平均は、５．５ｇであった。
【００６１】
実施例８、比較例３及び比較例４で完成した袋詰め凍結乾燥ホウレン草の対比写真を図３に示す。本発明の製造方法によって得られる袋詰め凍結乾燥ホウレン草は従来よりも極めて多くの乾燥ホウレン草を無理なく封入することができることがわかった。
３．チンゲン菜の場合
＜実施例９＞
大きさ４０×４０ｍｍ程度のチンゲン菜を水洗して、土砂・異物等を除去した後、水切りをしたチンゲン菜５００ｇを、ボイル液（水）に入れて９２℃で１２０秒程度の処理を行った。
【００６２】
得られたボイル後のチンゲン菜を流水冷却した後、遠心脱水機で脱水率６５〜７０重量％となるように脱水した。脱水後のチンゲン菜に対して、グルコース及び乳糖をそれぞれ５重量％、５重量％となるように添加して混合した後、３０分間静置し、３分間液切りした。
【００６３】
一枚のＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材フィルムを二つ折してその両端をヒートシールすることで開口部を設けた袋（外形が１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（開口部のヒートシール後の内径が９７ｍｍ×９７ｍｍ））の開口部から上述の液切り後のホウレン草を８５ｇづつ充填した。
【００６４】
充填後のウエット状態のホウレン草入り軟包材の厚みを調製した後、これをトレーに整列させ、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
凍結後のウエットチンゲン菜入り軟包材について0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で３６時間程度、保持した後、真空を解除して、凍結乾燥機より取り出した。
【００６５】
凍結乾燥後のチンゲン菜入り軟包材について、開口部をヒートシールして凍結乾燥チンゲン菜を完成させた。完成後のパックされたチンゲン菜はヒートシール時のチンゲン菜の噛み込みもなく良好な状態であった。また、これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は９．９ｇの重量であった。また、チンゲン菜に折れ等の不備な点は見られなかった
＜比較例５＞（凍結乾燥後のチンゲン菜を自動充填装置の場合）
実施例１で用いたのと同様の糖類を混合し、液切り後のチンゲン菜を、凍結乾燥機用の乾燥トレーに密着しないように満遍なく載置して、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
【００６６】
保持後のトレーについて、0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で２６時間程度、保持した後、真空を解除して、凍結乾燥機より取り出した。このようにして凍結乾燥されたチンゲン菜を製造した。
【００６７】
凍結乾燥により得られたチンゲン菜を、自動充填装置（三光機械株式会社製、MC101型）を用いて、種々のサイズの軟包材を用いて自動充填試験を行った。この結果、実施例１で用いたのと同じ一枚の軟包材フィルムを二つ折りしてその両端をヒートシールして開口部を設けた袋（１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（内径97ｍｍ×97ｍｍ））に対して、開口部のシール時の噛み込み率（開口部をヒートシールした場合に内容物のチンゲン菜がヒートシール部に噛み込んでしまう率）が０．６％程度となる状態を得ようとする場合、前記包材内に充填できる凍結乾燥チンゲン菜の量は２．５ｇであった。
＜比較例６＞（凍結乾燥後のチンゲン菜を手作業で充填した場合）
比較例５で用いた凍結乾燥チンゲン菜を手作業で充填し、実施例９及び比較例５で用いたのと同様の軟包材にどの程度の量を入れることができるかを試験した。
【００６８】
５人の熟練の技術者が通常の手作業（１５秒程度）によって、実施例９及び比較例５で用いたのと同じ１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（内径97ｍｍ×97ｍｍ）の２方シールし開口部を残したＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材の袋に対して、凍結乾燥後のホウレン草を入れた。その結果、５人の充填できたチンゲン菜の量の平均は、４．７ｇであった。
【００６９】
実施例９、比較例５及び比較例６で完成した袋詰め凍結乾燥チンゲン菜の対比写真を図４に示す。本発明の製造方法によって得られる袋詰め凍結乾燥チンゲン菜は従来よりも極めて多くの乾燥チンゲン菜を無理なく封入することができることがわかった。
３．白菜の場合
＜実施例１０＞
大きさ４０×４０ｍｍ程度の白菜を水洗して、土砂・異物等を除去した後、水切りをした白菜５００ｇを、ボイル液（水）に入れて８６℃で２３０秒程度の処理を行った。
【００７０】
得られたボイル後の白菜を流水冷却した後、遠心脱水機で脱水率６５〜７０重量％となるように脱水した。脱水後の白菜に対してマルトース、乳糖及びグルタミン酸ソーダをそれぞれ、１０重量％、５重量％及び０．７５重量％となるように添加して混合後、６０〜７０℃で３０分間加熱した。加熱後、３分間液切りした。
【００７１】
一枚のＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材フィルムを二つ折してその両端をヒートシールすることで開口部を設けた袋（外形が１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（開口部のヒートシール後の内径が９７ｍｍ×９７ｍｍ））の開口部から、上述の液切り後の白菜を９５ｇづつ充填した。
【００７２】
充填後のウエット状態の白菜入り軟包材の厚みを調製した後、これをトレーに整列させ、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
凍結後のウエット白菜入り軟包材について0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で３６時間程度保持した後、真空を解除して、凍結乾燥機より取り出した。
【００７３】
凍結乾燥後の白菜入り軟包材について、開口部をヒートシールして凍結乾燥白菜を完成させた。完成後のパックされた白菜はヒートシール時の白菜の噛み込みもなく良好な状態であった。また、これらを任意に５点開封してその重量を確認したところ、平均は１５．４ｇの重量であった。また、白菜に折れ等の不備な点は見られなかった
＜比較例７＞（凍結乾燥後の白菜を自動充填装置の場合）
実施例１で用いたのと同様に糖類及びグルタミン酸ソーダを混合し、加熱後、３分間液切りした白菜を、凍結乾燥機用の乾燥トレーに密着しないように満遍なく載置して、−２５℃の凍結庫において１０時間保持した。
【００７４】
保持後のトレーについて、0.5Torr程度まで減圧した状態で棚温度を６０℃で２６時間程度、保持した後、真空を解除して、凍結乾燥機より取り出した。このようにして凍結乾燥された白菜を製造した。
【００７５】
凍結乾燥により得られた白菜を、自動充填装置（三光機械株式会社製、MC101型）を用いて、種々のサイズの軟包材を用いて自動充填試験を行った。この結果、実施例１で用いたのと同じ一枚の軟包材フィルムを二つ折りしてその両端をヒートシールして開口部を設けた袋（１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（内径９７ｍｍ×９７ｍｍ））に対して、開口部のシール時の噛み込み率（開口部をヒートシールした場合に内容物の白菜がヒートシール部に噛み込んでしまう率）が０．６％程度となる状態を得ようとする場合、前記包材内に充填できる凍結乾燥白菜の量は２．５ｇであった。
＜比較例８＞（凍結乾燥後の白菜を手作業で充填した場合）
比較例５で用いた凍結乾燥白菜を手作業で充填し、実施例９及び比較例５で用いたのと同様の軟包材にどの程度の量を入れることができるかを試験した。
【００７６】
５人の熟練の技術者が通常の手作業（１５秒程度）によって、実施例９及び比較例５で用いたのと同じ１０５ｍｍ×１０５ｍｍ（内径97ｍｍ×97ｍｍ）の２方シールし開口部を残したＯＰＰ(３０μ)//ＰＥ(２５μ)の軟包材の袋に対して、凍結乾燥後の白菜を入れた。その結果、５人の充填できた白菜の量の平均は、５．０ｇであった。
【００７７】
実施例１０、比較例７及び比較例８で完成した袋詰め凍結乾燥白菜の対比写真を図５に示す。本発明の製造方法によって得られる袋詰め凍結乾燥白菜は従来よりも極めて多くの凍結乾燥白菜を無理なく封入することができることがわかった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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