(57)【要約】【課題】文字又は図形を利用者に認識させるための凹部の視認性・触覚性を向上させ、しかも充分な強度を持つ、特にタッチパネル式の携帯機器に好適にカバーガラスを提供する。【解決手段】たとえばタッチパネルの携帯電話機等の携帯機器に用いられるカバーガラスであって、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部がカバーガラスの主表面に形成されている。ここで、上記凹部の表面はエッチングで処理されたエッチング面である。また、上記凹部のヘーズ値は主表面平坦部のヘーズ値よりも大きい。たとえばＪＩＳ  Ｋ７１３６に従って測定した上記凹部のヘーズ値が１０％以上である。【選択図】図５
2013137383.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
携帯機器に用いられ、カバーガラス用基板を備えるカバーガラスであって、
文字又は図形を利用者に認識させるための凹部が前記カバーガラス用基板の主表面に形成され、前記凹部の表面はエッチングで処理されたエッチング面であり、前記凹部のヘーズ値が主表面平坦部のヘーズ値よりも大きいことを特徴とする携帯機器用カバーガラス。
【請求項２】
ＪＩＳ  Ｋ７１３６に従って測定した前記凹部のヘーズ値が１０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の携帯機器用カバーガラス。
【請求項３】
前記凹部の表面粗さ（Ｒａ）が主表面平坦部の表面粗さ（Ｒａ）よりも大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載の携帯機器用カバーガラス。
【請求項４】
前記凹部の表面粗さ（Ｒａ）が２ｎｍ以上であることを特徴とする請求項３に記載の携帯機器用カバーガラス。
【請求項５】
前記カバーガラス用基板は、化学強化されたアルミノシリケートガラスからなることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラス。
【請求項６】
前記凹部の少なくとも１つが、所定部位を押圧することにより携帯機器の操作を行うタッチパネルに相当する領域に存在することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラス。
【請求項７】
板状ガラスから製品サイズのカバーガラス用ガラス基板の外形を分離するカバーガラス外形分離工程と、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部を前記板状ガラス又はガラス基板の少なくとも一方の主表面に形成する凹部形成工程とを有する携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、
前記凹部形成工程では、前記凹部を形成するための凹部形成用レジストパターンを有するレジストが少なくとも一方の主表面に形成された前記板状ガラス又はガラス基板を、析出物の発生を抑制しないエッチング条件によりエッチング処理することを特徴とする携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項８】
板状ガラスから製品サイズのカバーガラス用ガラス基板の外形を分離するカバーガラス外形分離工程と、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部を前記板状ガラス又はガラス基板の少なくとも一方の主表面に形成する凹部形成工程とを有する携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、
前記凹部形成工程では、前記凹部を形成するための凹部形成用レジストパターンを有するレジストが少なくとも一方の主表面に形成された前記板状ガラス又はガラス基板を、析出物の発生を抑制するエッチング条件でエッチング処理した後、析出物の発生を抑制しないエッチング条件によりエッチング処理することを特徴とする携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項９】
前記カバーガラス用ガラス基板の外形を分離するための外形分離用レジストパターンを有するレジストを前記板状ガラスの厚さ方向で重なり合うように前記板状ガラスの一方及び他方の主表面に形成し、前記凹部形成用レジストパターンを有するレジストを前記板状ガラスの一方もしくは他方の主表面に形成する工程を有することを特徴とする請求項７又は８に記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項１０】
前記カバーガラス外形分離工程は、エッチング処理で行うことを特徴とする請求項７乃至９のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項１１】
前記カバーガラス外形分離工程を行った後、前記凹部形成工程を行うことを特徴とする請求項７乃至１０のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項１２】
前記カバーガラス外形分離工程と、前記凹部形成工程の初期段階を析出物の発生を抑制するエッチング条件によるエッチング処理で行った後、前記凹部形成工程の残りの段階を析出物の発生を抑制しないエッチング条件によるエッチング処理で行うことを特徴とする請求項７乃至１０のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【請求項１３】
前記カバーガラス外形分離工程および前記凹部形成工程を行った後、カバーガラス用ガラス基板の化学強化処理を行うことを特徴とする請求項７乃至１２のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば携帯電話機、携帯型ゲーム機、ＰＤＡ(PersonalDigital Assistant)、デジタルスティルカメラ、ビデオカメラ、またはスレートＰＣ(Personal Computer)等の携帯機器の表示画面等に用いられる携帯機器用カバーガラス及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、携帯電話機、携帯型ゲーム機、ＰＤＡ等の携帯機器では、その表示画面を保護するために、透明性に優れ且つ軽量なアクリル樹脂板が一般に用いられていたが、近年、従来のアクリル樹脂板に替わって、薄くても高い強度を有し、従来のアクリル樹脂板と比べると表面平滑性、保護性（耐候性、防汚性）、見栄え・高級感などの点で優位であるガラス材料からなるカバーガラスが多く使用されるようになってきている。
また、このカバーガラスには、通常、例えば社名や製品名のロゴ、操作ボタンのマークなどの文字や図形等のパターンを印刷法により形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２７０２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
最近、従来の印刷法に代わって、カバーガラスに文字や図形等のパターンを直接彫り込むことで形成する方法が要望されている。カバーガラスに文字や図形等のパターンを直接彫り込むことにより、携帯機器の表示画面を表側から見たときに、これら文字、図形等のパターンに奥行きのある立体感を持たせることができ、意匠性の高い装飾を施すことが可能になる。また、携帯型ゲーム機などでは、ユーザーが操作ボタンを指先の触覚だけで認識できることも要求されるようになってきている。
【０００５】
上記特許文献１には、全体または一部が実質的に透明な第１の板状体と、この第１の板状体の一方の面に形成された溝と、該溝内に着色剤を入れて着色した着色部とで構成された第１の装飾部と、上記第１の板状体の一方の面側に接合され、全体または一部が実質的に透明な第２の板状体と、この第２の板状体の上記第１の板状体と反対側の面に装飾を施した第２の装飾部とを備え、上記第１の装飾部と第２の装飾部とは、上記第１の板状体の他方の面側から見ると、たとえば少なくとも一部が重なり合って視認される装飾品について開示されている。また、この装飾品をカバーガラスとして用いた時計や、この装飾品を携帯電話機、ポケットベル、電卓などの電子機器の液晶表示部のカバー部材として用いることについても記載されている。
【０００６】
ところで、近年、タッチパネル方式の携帯機器が主流を占めるようになってきている。タッチパネル方式では、主に、表示画面の所定部位（例えば画面に表示されているアイコンなど）を押圧することによって携帯機器の操作を行うが、頻繁に、繰り返し押圧されるため、このタッチパネル機能対応のための表示画面の強度向上が求められており、そのためには薄型、軽量、大画面（大面積）であっても充分な強度を持つカバーガラスが求められている。
【０００７】
カバーガラスは、その強度を向上させるため化学強化処理を行っているが、カバーガラスの強度を阻害する要因の一つは傷である。カバーガラスの表面や端面に傷があるとそれが成長し、比較的弱い衝撃でもカバーガラスが破壊する要因となる。たとえば、カバーガラスを化学強化処理した後、機械加工で文字や図形等のパターンを直接彫り込む方法を実施した場合、微小な傷やクラックが発生し易く、カバーガラスの強度が著しく低下する。場合によっては、機械加工時にカバーガラスの割れが発生する恐れもある。とりわけ、カバーガラスの端に文字、図形等を彫り込む場合や、カバーガラスの板厚が例えば１．５ｍｍ以下と薄い場合には、上述の問題が顕著に発生し易くなる。
【０００８】
なお、上記特許文献１には、全体または一部が実質的に透明な第１の板状体の一方の面に溝を形成し、この溝内に着色剤を入れて着色してなる第１の装飾部の構成が記載されているが、特許文献１の装飾品は、上記第１の板状体と第２の板状体との接合構成を前提としており、第１の板状体に施された上記第１の装飾部と上記第２の板状体に施された第２の装飾部との重ね合わせによって装飾性を担持させている。従って、このような装飾品の構成を例えば携帯電話機のカバー部材に適用したとしても、特に近年の主流であるタッチパネル式の携帯機器に用いられるカバーガラスに要求されている薄型、軽量、大画面（大面積）であっても充分な強度を有するという課題を解決することは到底できない。
【０００９】
また、上述の文字又は図形を利用者に認識させるための凹部、たとえば利用者が携帯機器の表側から見たときに文字または図形として認識しうる、或いは携帯機器の表側から触れたときに認識しうる凹部をカバーガラスに形成する場合、その視認性・触覚性を向上させるためには凹部の深さを大きく（深く）することが有効である。しかし、凹部の深さを大きくすると、凹部形成部分では、凹部の深さ（深さ方向の厚み）を除いた残りの板厚が小さくなり、カバーガラス自体の強度が低下する恐れがある。現在、携帯機器用のカバーガラスは更なる軽量化が求められており、そのためにはカバーガラスの板厚を更に薄くする必要がある。カバーガラスの板厚を薄くした場合、上記凹部の深さを大きくしようとすると、凹部形成部分では、凹部の深さを除いた残り板厚が更に小さくなり、カバーガラスに要求される強度を確保できなくなる。要するに、従来は、カバーガラスの表面に形成する凹部の視認性・触覚性の向上とカバーガラスの強度の確保を両立させることが困難であった。
【００１０】
本発明はこのような従来の課題を解決すべくなされたものであって、その目的は、第１に、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部の視認性・触覚性を向上させ、しかも充分な強度を持つカバーガラス及びその製造方法を提供すること、第２に、薄型、軽量、大画面（大面積）であっても充分な強度を持つカバーガラス及びその製造方法を提供すること、第３に、タッチパネル式の携帯機器に好適にカバーガラス及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、以下の構成を有する発明によれば上記課題を解決できることを見い出した。
すなわち、本発明は以下の構成を有する。
（構成１）
携帯機器に用いられ、カバーガラス用基板を備えるカバーガラスであって、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部が前記カバーガラス用基板の主表面に形成され、前記凹部の表面はエッチングで処理されたエッチング面であり、前記凹部の曇り度（以下、「ヘーズ値」という。）が主表面平坦部のヘーズ値よりも大きいことを特徴とする携帯機器用カバーガラスである。ここでヘーズ値は、散乱光線透過率／全光線透過率（％）である。
（構成２）
ＪＩＳ  Ｋ７１３６に従って測定した前記凹部のヘーズ値が１０％以上であることを特徴とする構成１に記載の携帯機器用カバーガラスである。
【００１２】
（構成３）
前記凹部の表面粗さ（Ｒａ）が主表面平坦部の表面粗さ（Ｒａ）よりも大きいことを特徴とする構成１又は２に記載の携帯機器用カバーガラスである。
（構成４）
前記凹部の表面粗さ（Ｒａ）が２ｎｍ以上であることを特徴とする構成３に記載の携帯機器用カバーガラスである。
【００１３】
（構成５）
前記カバーガラス用基板は、化学強化されたアルミノシリケートガラスからなることを特徴とする構成１乃至４のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスである。
（構成６）
前記凹部の少なくとも１つが、所定部位を押圧することにより携帯機器の操作を行うタッチパネルに相当する領域に存在することを特徴とする構成１乃至５のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスである。
【００１４】
（構成７）
板状ガラスから製品サイズのカバーガラス用ガラス基板の外形を分離するカバーガラス外形分離工程と、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部を前記板状ガラス又はガラス基板の少なくとも一方の主表面に形成する凹部形成工程とを有する携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、前記凹部形成工程では、前記凹部を形成するための凹部形成用レジストパターンを有するレジストが少なくとも一方の主表面に形成された前記板状ガラス又はガラス基板を、析出物の発生を抑制しないエッチング条件によりエッチング処理することを特徴とする携帯機器用カバーガラスの製造方法である。
【００１５】
（構成８）
板状ガラスから製品サイズのカバーガラス用ガラス基板の外形を分離するカバーガラス外形分離工程と、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部を前記板状ガラス又はガラス基板の少なくとも一方の主表面に形成する凹部形成工程とを有する携帯機器用カバーガラスの製造方法であって、前記凹部形成工程では、前記凹部を形成するための凹部形成用レジストパターンを有するレジストが少なくとも一方の主表面に形成された前記板状ガラス又はガラス基板を、析出物の発生を抑制するエッチング条件でエッチング処理した後、析出物の発生を抑制しないエッチング条件によりエッチング処理することを特徴とする携帯機器用カバーガラスの製造方法である。
【００１６】
（構成９）
前記カバーガラス用ガラス基板の外形を分離するための外形分離用レジストパターンを有するレジストを前記板状ガラスの厚さ方向で重なり合うように前記板状ガラスの一方及び他方の主表面に形成し、前記凹部形成用レジストパターンを有するレジストを前記板状ガラスの一方もしくは他方の主表面に形成する工程を有することを特徴とする構成７又は８に記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法である。
【００１７】
（構成１０）
前記カバーガラス外形分離工程は、エッチング処理で行うことを特徴とする構成７乃至９のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法である。
（構成１１）
前記カバーガラス外形分離工程を行った後、前記凹部形成工程を行うことを特徴とする構成７乃至１０のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法である。
【００１８】
（構成１２）
前記カバーガラス外形分離工程と、前記凹部形成工程の初期段階を析出物の発生を抑制するエッチング条件によるエッチング処理で行った後、前記凹部形成工程の残りの段階を析出物の発生を抑制しないエッチング条件によるエッチング処理で行うことを特徴とする構成７乃至１０のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法である。
【００１９】
（構成１３）
前記カバーガラス外形分離工程および前記凹部形成工程を行った後、カバーガラス用ガラス基板の化学強化処理を行うことを特徴とする構成７乃至１２のいずれかに記載の携帯機器用カバーガラスの製造方法である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部の視認性・触覚性を向上させ、しかも充分な強度を持つカバーガラスを提供することができる。
また、本発明によれば、薄型、軽量、大画面（大面積）であっても充分な強度を持つカバーガラスを提供することができる。
また、本発明によれば、タッチパネル式の携帯機器に好適にカバーガラスを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に関わる携帯機器の一例を示す全体斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ本発明に係る携帯機器用カバーガラスの外形形状の例を示す平面図である。
【図３】カバーガラスの主表面に文字として認識しうる凹部を形成した例を示す平面図である。
【図４】（ａ）と（ｂ）はそれぞれカバーガラスの主表面に形成される図形として認識しうる凹部の例を示す図である。
【図５】本発明に係る携帯機器用カバーガラスの断面図である。
【図６】凹部の好ましい断面形状を示す図である。
【図７】本発明の携帯機器用カバーガラスの製造方法の第１の実施形態に係る工程を順に示す断面図である。
【図８】本発明の携帯機器用カバーガラスの製造方法の第２の実施形態に係る工程を順に示す断面図である。
【図９】本発明の携帯機器用カバーガラスの製造方法の第３の実施形態に係る工程を順に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳述する。
図１は、本発明に関わる携帯機器の一例を示す全体斜視図である。
図１には、携帯機器の一例として、操作を主にタッチパネルにおいて行う携帯電話機１００の場合を示している。この携帯電話機１００は、筐体部１０１と表面側の表示画面１０２とを備えており、この表示画面１０２にはカバーガラスが組み込まれている。
より詳細には、表示画面を保護するようにカバーガラスが組み込まれており、携帯電話機１００の表面にカバーガラスが配置されている。
【００２３】
上記カバーガラスは、外部からの衝撃によって表示画面１０２が破損しないように保護する必要があるため強度が要求されている。特に、タッチパネルの場合、表示画面１０２の所定部位（例えば画面に表示されているアイコンなど）を押圧することによって携帯電話機１００の操作を行うが、頻繁に、繰り返し押圧されるため、このタッチパネル機能対応のためには薄型、軽量、大画面（大面積）であっても充分な強度を持つカバーガラスが要求される。
【００２４】
図２の（ａ）〜（ｄ）は、それぞれ本発明に係る携帯機器用カバーガラスの外形形状の例を示す平面図である。
この図２の（ａ）〜（ｄ）はいずれもカバーガラスの外形形状が矩形状の例を示しており、（ａ）は単純矩形のカバーガラス１Ａ、（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ各コーナーに丸み（アール）を付けた矩形状のカバーガラス１Ｂ、１Ｃ、（ｄ）は各コーナーに丸み（アール）を付けるとともに一部を切り欠いた矩形状のカバーガラス１Ｄの例を示している。カバーガラスの外形形状は、それが組み込まれる携帯機器の形状、構造等に由来するものであり、図２に示す例はほんの一例に過ぎない。本発明のカバーガラスにおいても、図２に示す例に限定する趣旨ではないことは勿論である。また、例えば、レシーバーホールやボタン部等の用途として、ガラスの表面に開口が形成されているものも本発明にかかるカバーカラスに含まれる。
【００２５】
本発明の携帯機器用カバーガラスにおいては、文字又は図形を利用者に認識させる凹部が、対向する主表面の少なくとも一方の表面に形成されている。文字又は図形を利用者に認識させる凹部とは、たとえば利用者が携帯機器の表側から見たときに文字または図形として認識しうる、或いは携帯機器の表側から触れたときに認識しうる凹部である。これら文字または図形は、例えば社名や製品名のロゴ、操作ボタンのマークなどのパターンである。
【００２６】
図３は、カバーガラスの主表面に文字として認識しうる凹部を形成した例を示す平面図であり、図４の（ａ）と（ｂ）は、それぞれカバーガラスの主表面に形成される図形として認識しうる凹部の例を示す図である。
図３では、カバーガラス１の裏面側（図３における裏面側）の主表面に、表側から見たときに例えば「ＡＢＣ」の文字として認識しうる凹部が形成されている。文字に限らず、例えば図４の（ａ）のような四角形や、（ｂ）のような三角形などの図形も挙げられる。
【００２７】
従来の印刷法に代わって、カバーガラスに文字や図形等のパターンを彫り込んだ凹部を形成することにより、携帯機器の表示画面を表側から見たときに、これら文字、図形等のパターンに奥行きのある立体感を持たせることができ、意匠性の高い装飾を施すことが可能になる。また、このような凹部は、視覚で確認しなくても、指先で触れたときの触覚だけで、操作ボタン（操作キー）の種類、つまり何の操作ボタンであるのかを認識することができる。例えば、携帯型ゲーム機では、ユーザーはゲーム中、画面だけを見て、操作ボタンの方は殆ど見ないため、このような携帯型ゲーム機の操作ボタンに適用すると好ましい。なお、本発明にかかるカバーガラスには、凹部が形成されており、かつ、表面に印刷が施されているものも含まれる。
【００２８】
また、図５は、本発明に係るカバーガラスの断面図である。
図５に示す実施形態のカバーガラスにおいては、携帯機器の表側から見たときに文字または図形として認識しうる、或いは携帯機器の表側から触れたときに認識しうる凹部２が、カバーガラス１の対向する表裏の主表面１１，１２の両方の表面にそれぞれ形成されている。なお、云うまでもないが、主に携帯機器の表側から触れたときに認識しうることを目的とした凹部は、カバーガラス１の対向する主表面１１，１２のいずれか一方の面、換言すると、携帯機器に搭載された際の表側の表面に形成される。
要するに、携帯機器の表側のカバーガラス表面に形成された凹部は視覚または触覚で認識することができ、カバーガラスの上記と反対側の表面に形成された凹部は視覚で認識することができる。
【００２９】
本発明に係るカバーガラスの構成において特に特徴的な点は、上記凹部２の表面２ａがエッチングで処理されたエッチング面であり、この凹部２のヘーズ値が主表面１１，１２平坦部のヘーズ値よりも大きいことである。このヘーズ値とは、曇り度とも呼ばれているものであり、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ７１３６に従って測定することができる特性値である。
【００３０】
このように上記凹部２の表面２ａをエッチング面とするためには、カバーガラス１の主表面１１，１２にエッチング処理（エッチング法）で上記凹部２を形成することが望ましい。本発明者の検討によれば、カバーガラス１の主表面１１，１２にエッチング処理（エッチング法）で上記凹部２を形成し、出来た凹部２の表面２ａがエッチング面である場合、エッチング処理（エッチング加工）時に微小の傷やクラック等が発生するのを抑制できるため、カバーガラスの強度を損うことなく、例えば化学強化処理によって得られるカバーガラスの高い強度を維持することが可能であることを突き止めた。特に、カバーガラスに凹部を形成して、その凹部を押圧する場合、凹部を形成していない場合と比較して、カバーガラスの歪は大きくなり、その結果、凹部の表面２ａに作用する応力が増加するので、凹部の表面２ａの微小な傷やクラック等の影響を受けやすくなる。そのため、本発明のようにカバーガラスの主表面に凹部を形成する場合、凹部の表面２ａはエッチング処理で形成されたエッチング面であることが好ましい。
【００３１】
また、この凹部２のヘーズ値が主表面１１，１２平坦部のヘーズ値よりも大きいことにより、凹部２は主表面平坦部よりも曇り度合が大きくなり、凹部２をたとえば視覚で認識し易くなる。そのため、ヘーズ値が主表面平端部と同等な凹部と比べて視認性を向上させることができる。ヘーズ値が主表面平端部と同等な凹部では、その深さを大きくしないと視認性を向上させることは困難であるが、ヘーズ値が主表面平坦部よりも大きな凹部では、その深さを大きくしなくても視認性を向上させることが可能である。つまり、視認性を向上させる場合、ヘーズ値が主表面平端部と同等な凹部と比較して、本発明のようなヘーズ値が主表面平坦部よりも大きい凹部はその深さを小さくできるので、凹部形成部分での残り板厚が小さくならずに、カバーガラスの強度を充分に確保することができる。このことは、カバーガラスの軽量化の観点から板厚を薄くする必要がある場合に、特に有効である。
【００３２】
本発明においては、ＪＩＳ  Ｋ７１３６に従って測定した上記凹部２のヘーズ値が１０％以上であることが好ましい。ヘーズ値が１０％未満であると、凹部の深さを小さくして視認性を向上させることが難しい。また、上記凹部２のヘーズ値があまり大きいと、凹部の文字又は図形が目立ち過ぎて携帯機器の外観意匠性が損なわれる場合があるので、上記凹部２のヘーズ値は７０％以下であることが好ましい。
【００３３】
上記凹部２のヘーズ値をカバーガラスの主表面平坦部のヘーズ値よりも大きくするためには、たとえば凹部２の表面（つまり内表面（壁面））２ａを粗面化することが有効である。凹部２の表面の粗面化によって、視認した際の外光の散乱によりヘーズ値が大きくなる。本発明において、上記凹部２の表面２ａは、エッチングで処理されたエッチング面であるが、後述するように、たとえば析出物の発生を抑制しないエッチング条件を選択することにより、凹部２の表面２ａが好ましく粗面化されたエッチング面に仕上げることができる。
【００３４】
従って、本発明においては、上記凹部２の表面粗さ（Ｒａ）が主表面平坦部の表面粗さ（Ｒａ）よりも大きいことが好ましい。ここで、凹部２の表面粗さとは、具体的には凹部２の表面２ａの表面粗さである。
上記凹部２の表面粗さが主表面平坦部の表面粗さよりも大きいことにより、利用者が携帯機器の表示画面を表側から指先で触れたときに、凹部２と主表面平坦部の手触りの差により凹部を認識させる触覚性が向上する。上述したように、視認性を向上させるために凹部２の深さを小さくできるので、凹部２を指先で押した際に、凹部２の縁（主表面平端部と凹部の表面との境界のエッジ部）だけでなく、凹部２の表面２ａにも指先が触れることになる。そのため、上記凹部２の深さが小さい場合には、特に、凹部２の表面粗さが主表面平坦部の表面粗さよりも大きいことによる触覚性を向上させる効果が大きい。
【００３５】
本発明においては、上記凹部２の表面粗さ（Ｒａ）が２ｎｍ以上であることが好ましく、３ｎｍ以上であることがより好ましい。凹部２の表面粗さ（Ｒａ）が２ｎｍ未満であると、凹部２と主表面平坦部の手触りの差により凹部を認識させる触覚性を向上させることが難しい。また、上記凹部２の表面粗さがあまり大きいと、凹部の手触り感や、凹部のヘーズ値が大きくなり過ぎて携帯機器の外観意匠性が損なわれる場合があるので、上記凹部２の表面粗さ（Ｒａ）は２ｎｍ以下であることが好ましい。
【００３６】
なお、上記表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１により規定される算術平均粗さＲａであり、例えば、原子間力顕微鏡で計測し、ＪＩＳ  Ｒ１６８３：２００７で規定される方法で算出できる。本発明においては、例えば、１μｍ×１μｍ角の測定エリアにおいて、５１２×１２８ピクセルの解像度で測定したときの算術平均粗さＲａを用いることができる。
【００３７】
また、本発明においては、上記凹部２の断面形状としては、より好ましくは、たとえば図６に示すように、カバーガラス１を断面視したとき、当該カバーガラス１の主表面平坦部と凹部２の内表面（壁面）２ａとの境界のエッジ部２ｂが丸み（アール）を付けた形状であることが望ましい。ここで、カバーガラス１の主表面平坦部と上記凹部２の内表部（壁面）２ａと境界のエッジ部２ｂの曲率半径は、１０μｍ以上であるのが好ましい。本発明が適用される携帯機器の場合、タッチパネル領域内の各操作ボタンは、ユーザーがタッチする指先よりも小さめであることが多く、指先が凹部の内表面２ａだけでなく上記エッジ部２ｂも押圧して負荷がかかることになる。上記のとおり、エッジ部２ｂが丸みを付けた形状であることにより、エッジ部２ｂにも繰り返し押圧による負荷がかかった場合の応力集中を低減できるので、凹部２の機械的強度が低下することを抑制できる。また、上記エッジ部２ｂが丸みを帯びていることで、指先で凹部２を繰り返し押圧しても指先が痛くならないという効果も有する。
【００３８】
また、図６に示すように、本発明においては、カバーガラス１を断面視したとき、凹部２の底面部と壁面である内表面２ａとの境界についても丸みを帯びた形状であることがより好ましい。さらに、底面部全体が丸みを帯びた形状とすることがさらに好ましい。換言すると、カバーガラス１を断面視したときに、凹部自体および凹部と上記主表面平坦部との境界に鋭利な角が形成されていないことがより好ましい。上記の構成とすることにより、携帯機器１００のユーザが凹部２を押圧した場合に応力集中を起こさないため、カバーガラス１が破損することをより一層防止することができる。
【００３９】
従って、本発明は、たとえばカバーガラス１の主表面１１，１２がタッチパネルに相当する領域を有し、上記凹部２の少なくとも１つが上記タッチパネルに相当する領域に存在する形態において特に好適である。
本発明によれば、対向する主表面の少なくとも一方の表面に形成された文字又は図形を利用者に認識させるための凹部の視認性・触覚性を向上させ、しかも充分な強度を持つカバーガラスを提供することができる。
【００４０】
また、本発明によれば、薄型、軽量、大画面（大面積）であっても充分な強度を持つカバーガラスを提供することができる。本発明においては、カバーガラスの全板厚は、例えば０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの薄型にすることができる。また、本発明においては、カバーガラスの外形形状が例えば矩形状で、その主表面を例えば３０ｃｍ２以上の大面積とすることが可能である。
また、本発明によれば、特に表示画面の高い強度を要求されるタッチパネル式の携帯機器に好適にカバーガラスを提供することができる。
【００４１】
次に、上述の本発明に係る携帯機器用カバーガラスの製造方法について説明する。
［第１の実施形態］
図７は、本発明の携帯機器用カバーガラスの製造方法の第１の実施形態に係る工程を順に示す断面図である。
本発明に係る携帯機器用カバーガラスは、通常、シート状に成形された板状ガラス（大判サイズ）を所定の大きさ（製品サイズ）に切断（小片化）して作製される。ダウンドロー法やフロート法等で製造されたシート状ガラス素材（板状ガラス）を所定の大きさに切断する際においては、従来の機械加工による切断法、あるいはエッチング法を用いることができる。特に、後者のエッチング法を適用することが本発明には好適である。その理由は、切断面はカバーガラスの端面となるため、板状ガラスをエッチング法で切断し、出来たカバーガラスの端面がエッチング面であることによって、例えば機械加工による切断法と比べると、カバーガラス端面での微小な傷やクラック等の発生を抑制でき、これら傷やクラック等に起因するカバーガラスの強度低下を防止することができるからである。
【００４２】
こうして製品サイズに小片化されたカバーガラス１の表裏の両主表面にそれぞれレジスト（感光性有機材料、特に感光性樹脂材料）３を塗布形成し（図７（ａ）参照）、所定の露光、現像を行って、対向する主表面の両方の表面にそれぞれ文字又は図形を利用者に認識させるための凹部２を形成するための凹部形成用レジストパターン３ａを有するレジスト３（つまり凹部を形成する領域のレジストが除去されている）を形成する（図７（ｂ）参照）。
【００４３】
そして、このレジスト３をマスクとして、ガラス素材を溶解可能なエッチング液を用いてウェットエッチングすることにより、例えば表側から見たときに文字または図形として認識しうる凹部２をカバーガラス１の表裏両主表面のそれぞれに形成する（図７（ｃ）参照）。
この場合のエッチング処理は、析出物の発生を抑制しないエッチング条件を選択して行うことが肝要である。以下、上記の凹部形成用のエッチングを「フロスト加工用エッチング」と呼ぶ。この析出物の発生を抑制しないフロスト加工用エッチング条件でエッチング処理をすることにより、形成される凹部２の表面２ａは、適度に粗面化されたエッチング面に仕上がる。そのため、ヘーズ値が主表面平坦部のヘーズ値よりも大きな凹部２が形成される。また、表面粗さ（Ｒａ）が主表面平坦部の表面粗さ（Ｒａ）よりも大きな凹部２が形成される。
【００４４】
上記のフロスト加工用エッチング条件とは、例えば、２〜４０重量％のフッ化物（例えばフッ化水素、フッ化アンモニウム、フッ化ナトリウム、およびフッ化水素カリウム等）を含有する水溶液を用いる条件のことである。ここでフロスト加工用エッチングは、上記フッ化物を含有する溶液に酸性溶液を混合しないことが好ましい。
なお、上記凹部２を形成するためのエッチング処理は、上記のようにエッチング処理の最初から最後までフロスト加工用エッチング条件で行ってもよいが、これに限らず、エッチング処理の最初から途中までは析出物の発生を抑制し、フロスト加工用エッチングと比べ析出物の発生が少ないエッチング条件（鏡面加工用エッチング条件）で行い、残りの最後までは析出物の発生を抑制しないフロスト加工用エッチング条件で行うようにすることもできる。要するに、上記エッチング処理の最終の段階は析出物の発生を抑制しないフロスト加工用エッチング条件で行えばよい。この場合、どの段階でエッチング条件を切替えるかは、特に制約される必要はなく、適宜決定すればよい。
【００４５】
また、上記の析出物の発生を抑制するエッチング条件とは、例えばフッ化物を含有する酸性溶液を用いる条件である。フッ化物を含有する酸性溶液としては、例えば、フッ化水素と塩酸の混合溶液、フッ化水素と硫酸の混合溶液、フッ化アンモニウムと硫酸の混合水溶液などが挙げられる。なお、析出物の発生を抑制するエッチング条件では、ガラス基板におけるエッチング処理により形成された面が鏡面化する。ここでいう鏡面とは、無数の微細凹凸を有する梨地面に対して、鏡のように物が映るほどよく仕上げられた面のことをいう。
【００４６】
ここで例えば析出物の発生を抑制するエッチング水溶液がフッ化水素と硫酸の混合溶液の場合、その重量混合比（硫酸／フッ化水素）は、０．１〜６が好ましく、０．３〜４がさらに好ましい。混合比が０．１未満になると析出物発生の抑制が充分でなく、６を超えるとエッチングレートが低下する。
【００４７】
このような析出物の発生を抑制するエッチング条件でエッチング処理を行うと、形成される凹部の表面は、表面粗さの小さい平滑なエッチング面（鏡面）に仕上がる。
なお、ウェットエッチングは等方性のエッチング（エッチングが垂直方向のみならず左右方向にも進行する）であるため、凹部２の底の角部は丸みを帯びた形状に仕上がる。このため、応力分散を図ることができるので、ウェットエッチングによって凹部を形成することがより好ましい。
そして、残ったレジスト３を剥離し、洗浄する（図７（ｄ）参照）。
【００４８】
こうして、前述の図５に示す実施形態のカバーガラスが完成する。なお、ここでは、カバーガラスの両主表面にそれぞれ凹部を形成する場合を説明したが、カバーガラスの何れか一方の主表面に凹部を形成する場合は、その凹部を形成する主表面側のレジストにのみ上記凹部形成用レジストパターンを形成すればよい。
【００４９】
また、前述の図６に示すようなカバーガラス１の主表面平坦部と凹部２の内表面２ａとの境界のエッジ部２ｂが丸みを付けた形状とするためには、例えば次のような方法が好適である。
すなわち、カバーガラス１の主表面に、この主表面側が最も重合度が小さくなるように厚さ方向に重合度勾配を持つ凹部形成用レジストパターンを形成し、このレジストパターンをマスクとして上記のウェットエッチングを行う。カバーガラスの主表面側のレジストの重合度が小さいほどガラスとレジストとの密着力が小さくなる。ここで、レジストパターンにおいて厚さ方向に重合度勾配を持つようにするためには、例えばレジスト厚、露光量、ポストベーク条件などをコントロールする。これらの条件のコントロールは、使用するレジストの種類や露光光のエネルギーにより適宜変更して行う。このようにガラスとレジストとの間の密着力をコントロールすることにより、レジストとガラス（主表面）との間の界面にエッチング液が浸み込み易くなり、結果的に、上記エッジ部２ｂが丸みを付けた形状に形成される。
【００５０】
本発明のカバーガラスの厚さ（板厚）は、最近の携帯機器の薄型化・軽量化のマーケットニーズに応える観点から例えば０．３ｍｍ〜１．５ｍｍ程度の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは０．５ｍｍ〜０．７ｍｍ程度の範囲である。
【００５１】
本発明においては、カバーガラスを構成するガラスは、アモルファスのアルミノシリケートガラスとすることが好ましい。このようなアルミノシリケートガラスからなるガラス基板は、化学強化後の強度が高く良好である。このようなアルミノシリケートガラスとしては、ＳｉＯ2が５８〜７５重量％、Ａｌ2Ｏ3が４〜２０重量％、Ｌｉ2Ｏが０〜１０重量％、Ｎａ2Ｏが４〜２０重量％を主成分として含有するアルミノシリケートガラスを用いることができる。
【００５２】
本発明のカバーガラスにおいては強度を向上させるため、カバーガラスに対して化学強化処理を行うことが好ましい。
化学強化処理の方法としては、例えば、ガラス転移点の温度を超えない温度領域、例えば摂氏３００度以上５００度以下の温度で、イオン交換を行う低温型イオン交換法などが好ましい。化学強化処理とは、溶融させた化学強化塩とガラス基板とを接触させることにより、化学強化塩中の相対的に大きな原子半径のアルカリ金属元素と、ガラス基板中の相対的に小さな原子半径のアルカリ金属元素とをイオン交換し、ガラス基板の表層に該イオン半径の大きなアルカリ金属元素を浸透させ、ガラス基板の表面に圧縮応力を生じさせる処理のことである。化学強化塩としては、硝酸カリウムや硝酸ナトリウムなどのアルカリ金属硝酸を好ましく用いることができる。化学強化処理されたカバーガラスは強度が向上し耐衝撃性に優れているので、衝撃、押圧が加わり高い強度が必要な携帯機器に用いられるカバーガラスには好適である。特に本発明では、カバーガラスの主表面に上記凹部が形成されていても、化学強化処理により得られる高い強度を担保することができるので、化学強化処理は有効である。
なお、本発明においては、上述の凹部形成の前に化学強化処理を行ってもよいし、凹部形成の後に化学強化処理を行ってもよい。
【００５３】
カバーガラスの強度確保の観点では、凹部形成の後に化学強化処理を行うことがより好ましい。その理由は、化学強化されたガラス基板の内部には、表面圧縮応力層に対応した内部引張応力層が存在する。この内部引張応力はガラス基板に外力などが作用した場合ガラス基板を破壊する要因となる。そこで凹部形成は化学強化前に実施するのが好ましい。また凹部形成は機械加工よりもエッチング処理が好ましい。その理由は、機械加工では凹部に微小な傷やクラック等が発生し易いので、これらが成長し上記内部引張応力層に達しガラス基板を破壊する原因になる。そこで、機械加工に較べ微小な傷やクラックが発生し難いエッチング処理による凹部形成が好ましい。
【００５４】
本発明のカバーガラスは、カバーガラスの主表面に例えば文字または図形として認識しうる凹部が形成されているが、充分な強度を有している。
本発明においては、例えばタッチパネル機能に対応可能な強度を担保する観点から、化学強化されたカバーガラス主表面の圧縮応力値が、３００ＭＰａ以上であることが好ましく、特に４００〜８００ＭＰａの範囲であることが好ましい。
また、上記と同様の観点から、化学強化されたカバーガラス主表面の内部引張応力値が、１５０ＭＰａ以下であることが好ましく、特に８０ＭＰａ以下であることが好ましい。
【００５５】
また、上記と同様の観点から、圧縮応力値×圧縮応力層深さ／（残り板厚−圧縮応力層深さ）の値は、１５０ＭＰａ以下であることが好ましく、１００ＭＰａ以下であることがより好ましく、８０ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。ここで残り膜厚はカバーガラスにおける凹部の深さ（深さ方向の厚み）を除いた残りの板厚、圧縮応力値と圧縮応力層深さは、カバーガラスの主表面の凹部ではない平坦部分の値である。なお、圧縮応力値×圧縮応力層深さ／（残り板厚−圧縮応力層深さ）の値は、カバーガラスの主表面のうち凹部に対応する部分の内部引張応力に相当すると考えられる。
【００５６】
また、上記と同様の観点から、化学強化されたカバーガラス主表面のヤング率が、６５ＧＰａ以上であることが好ましく、特に６５〜１００ＧＰａの範囲であることが好ましい。
また、上記と同様の観点から、化学強化されたカバーガラス主表面のビッカース硬度［HV］が、４００以上であることが好ましく、特に４００〜８００の範囲であることが好ましい。
なお、上記のヤング率は、ＪＩＳ  Ｒ１６０２に準拠して測定することができる。また、上記のビッカース硬度は、ＪＩＳ  Ｚ２２４４に準拠し、測定荷重は３００ｇ、加圧時間は１５ｓｅｃの条件の下で測定することができる。
【００５７】
また、本発明においては、カバーガラスにおける上記凹部の深さ（深さ方向の厚み）を除いた残りの板厚が、化学強化による圧縮応力層の厚みの３倍以上であることが好ましく、４倍以上であることがより好ましい。上記圧縮応力層の厚みの３倍を下回ると、カバーガラスに要求される強度が得られない恐れがある。
なお、この凹部の深さは、Ｚ軸（深さ方向）測定機（例えば日商精密光学（株）製の非接触Ｚ軸測定機「ミクロン深さ高さ測定機：ＫＹ−９０−ＨＬ−ＴＶ」、または（株）ニコン製の測定顕微鏡「ＭＭ−４００」など）を用いて測定可能である。また、主表面平坦部の圧縮応力値、圧縮応力層の深さ（厚み）及び主表面平坦部の内部引張応力値は、応力計（例えば、（有）折原製作所製の精密歪計「ＢＳＰ−３」）によるバビネ法により測定可能である。
【００５８】
また、本発明においては、カバーガラスにおける上記凹部の深さ（深さ方向の厚み）を除いた残りの板厚が、２００μｍ以上であることが好ましい。残りの板厚が２００μｍ未満であると、カバーガラスに要求される強度が得られない恐れがある。なお、カバーガラスの両主表面にそれぞれ凹部が形成されている場合、板厚からそれぞれの主表面の最も大きい深さの和を引いた残りが、２００μｍ以上であることが好ましい。また、一方あるいは両方の主表面に深さが異なる複数の凹部がある場合、板厚からそれぞれの主表面の最も大きい深さを引いた残りが、２００μｍ以上であることが好ましい。
【００５９】
なお、上記凹部の深さを除いた残り板厚が同じであるが、全板厚が異なるカバーガラス同士の機械的強度を比較した場合、全板厚が大きいものほど強度が大きい傾向にある。また、全板厚と残り板厚の割合が同じであるカバーガラス同士を比較した場合、全板厚が大きいものほど強度が大きい傾向にある。
【００６０】
［第２の実施形態］
図８は、本発明の携帯機器用カバーガラスの製造方法の第２の実施形態に係る工程を順に示す断面図である。
本実施の形態では、シート状に成形された大板サイズの板状ガラスの主表面に、板状ガラスから製品サイズのカバーガラス用ガラス基板の外形をエッチング処理で分離するための外形分離用レジストパターンと上記凹部形成用レジストパターンの両方を有するレジストを形成したものを用いる。
【００６１】
まず、ダウンドロー法やフロート法等で製造された板状ガラス１０の表裏の両主表面にそれぞれ前記レジストを塗布形成し、所定の露光、現像を行って、図８（ａ）に示すような外形分離用レジストパターン３ｂ及び凹部形成用レジストパターン３ａを有するレジスト３を形成する。この外形分離用レジストパターン３ｂは、板状ガラス１０の両方の主表面にそれぞれ形成され、且つ一方の主表面のレジストパターン３ｂと他方の主表面のレジストパターン３ｂとが板状ガラス１０の厚さ方向で重なり合う（対向する）ように配置されている。また、凹部形成用レジストパターン３ａは、本実施の形態では、板状ガラス１０の両方の主表面にそれぞれ形成されるが、一方の主表面に形成される凹部と他方の主表面に形成される凹部とが板状ガラス１０の厚さ方向で重なり合わない位置に各レジストパターン３ａが配置されている。上記凹部形成用レジストパターン３ａは、携帯機器の表示装置の画面上に表示されるボタン領域又はその輪郭と対応する形状の前記凹部をカバーガラスに形成するためのパターンである。
【００６２】
なお、本実施の形態では、前述の図６に示すようなガラス基板の主表面平坦部と凹部２の内表面２ａとの境界のエッジ部２ｂ、及び分離された各カバーガラスの端面のエッジ部が丸みを付けた形状とするため、板状ガラス１０の両主表面とも、主表面側が最も重合度が小さくなるように厚さ方向に重合度勾配を持つレジストパターンを形成する。
【００６３】
そして、上記凹部形成用レジストパターン３ａ（のすべて）を耐エッチャント膜５で覆う（図８（ａ）参照）。この耐エッチャント膜５としては、少なくとも板状ガラスの外形分離に適用するエッチング処理に対して耐性を有する材料を使用する。例えばフッ酸を含有する酸性溶液に対して耐性を有するポリイミド、ポリエステル（ＰＥＴ等）等の粘着性樹脂フィルムや、ワックス等の油脂からなる保護膜などを好ましく用いることができる。
【００６４】
次に、凹部形成用レジストパターン３ａを上記耐エッチャント膜５で覆った状態で、前記外形分離用レジストパターン３ｂで板状ガラス１０をエッチング処理してガラス基板を板状ガラス１０から分離する（図８（ｂ）参照）。この場合のエッチング処理は、前述の析出物の発生を抑制するエッチング条件で行うことが好ましい。分離された基板の端面を平滑に仕上げるためである。
【００６５】
その後に、上記耐エッチャント膜５を除去して、凹部形成用レジストパターン３ａで分離されたガラス基板をエッチング処理して凹部２を形成する（図８（ｃ）参照）。この場合のエッチング処理は、前述の第１の実施形態と同様に、上記エッチング処理の最終の段階は析出物の発生を抑制しないエッチング条件で行えばよい。従って、エッチング処理の最初から最後まで析出物の発生を抑制しないエッチング条件で行ってもよいし、エッチング処理の最初から途中までは析出物の発生を抑制するエッチング条件で行い、残りの最後までは析出物の発生を抑制しないエッチング条件で行うようにしてもよい。
そして、残ったレジストを剥離し、ガラス基板を洗浄する（図８（ｄ）参照）。
こうして、本実施の形態によるカバーガラスが完成する。
【００６６】
本実施形態では、板状ガラスの主表面上のレジストに外形分離用レジストパターンと凹部形成用レジストパターンを同時に（一度に）作り込み、このレジストをマスクとするエッチング処理により板状ガラスの外形分離と凹部形成を行うので、たとえば板状ガラスの外形分離と凹部形成を別々の工程で行う場合に比べると、凹部と外形の位置合わせが不要となり位置寸法精度に優れるとともに、製造工程を短縮することが可能になる。そのため、コスト、傷発生の抑制などの点で有利な高品質のカバーガラスを製造することができる。
【００６７】
［第３の実施形態］
図９は、本発明の携帯機器用カバーガラスの製造方法の第３の実施形態に係る工程を順に示す断面図である。
第２の実施形態とほぼ同様にして、板状ガラス１０の一方及び他方の主表面に、外形分離用レジストパターン３ｂ及び凹部形成用レジストパターン３ａを有するレジスト３を形成する。但し、本実施形態においては、上記レジスト３は、エッチング処理の時間経過に応じて膜厚が薄くなるようにエッチャントに溶解し、上記凹部形成用レジストパターン３ａは、該レジストパターンの形成されていない部分のレジスト３の膜厚よりも薄いレジストによって形成されている（図９（ａ）参照）。このような凹部形成用レジストパターンを形成するためには、例えば露光光の透過率を所定に調整した半透光膜（半透光部）を有するハーフトーンマスクでレジスト３を露光し、凹部形成箇所では露光後の現像処理によりレジストが薄い膜で残存するように露光時間等を調整する。
【００６８】
そして、この外形分離用レジストパターン３ｂ及び凹部形成用レジストパターン３ａを有するレジスト３をマスクとしてウェットエッチングすることにより、切断部４では板状ガラス１０の表裏から貫通させて、板状ガラス１０から所定の製品サイズのガラス基板１を分離し、同時に、分離したガラス基板１の両方の主表面にそれぞれ凹部２を最終掘り込み深さの途中まで形成する。この場合のエッチング処理は、前述の析出物の発生を抑制するエッチング条件で行うことが好ましい。分離された基板の端面を平滑に仕上げるためである。
【００６９】
凹部形成箇所では、凹部形成用レジストパターン３ａがエッチング処理により溶解除去された後、ガラスのエッチングが開始されるため、板状ガラスにおける前記凹部が形成される部分の溶解開始時が、板状ガラスにおける外形分離部分の溶解開始時よりも遅れる。そのため、前記板状ガラスにおける外形分離の工程終了時には、前記凹部が所定の深さ（例えば最終掘り込み深さよりも浅い深さ）となる。
その後に、続けて凹部形成箇所をエッチング処理して凹部２を最終的な掘り込み深さに形成する（図８（ｂ）参照）。この場合のエッチング処理は、前述の析出物の発生を抑制しないエッチング条件で行えばよい。
そして、残ったレジストを剥離し、ガラス基板を洗浄する（図９（ｃ）参照）。
【００７０】
こうして、本実施の形態によるカバーガラスが完成する。
本実施形態では、第２の実施形態と同様、外形分離用レジストパターンと凹部形成用レジストパターンを同時に（一度に）作り込み、このレジストをマスクとするエッチング処理により板状ガラスの外形分離と凹部形成を行っているが、同じ工程のエッチング処理で外形分離と凹部形成の途中までを同時に行うことができるという利点を有する。
【００７１】
以上説明したように、本発明によれば、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部の深さが小さくても視認性・触覚性を向上させることが可能であるため、このような視認性・触覚性を向上させた凹部が形成され、しかも充分な強度を持つカバーガラスを提供することができる。
従って、薄型、軽量、大画面（大面積）であっても充分な強度を持つ、とくに高い強度が要求されるタッチパネル式の携帯機器に好適にカバーガラスを提供することができる。
【実施例】
【００７２】
以下に具体的実施例を挙げて、本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
以下の（１）板ガラス切断加工工程、（２）凹部形成工程、（３）化学強化工程、を経て本実施例のカバーガラスを製造した。
【００７３】
（１）板ガラス切断加工工程
まず、ダウンドロー法やフロート法で製造されたアルミノシリゲートガラスからなる厚さ０．５ｍｍの板状ガラスを切断して所定の大きさ（１０ｃｍ×５ｃｍ）のカバーガラス用基板を作製した。このアルミノシリケートガラスとしては、ＳｉＯ２：５８〜７５重量％、Ａｌ２Ｏ３：５〜２３重量％、Ｌｉ２Ｏ：３〜１０重量％、Ｎａ２Ｏ：４〜１３重量％を含有する化学強化用ガラスを使用した。
【００７４】
この板状ガラスの切断はエッチングによって行った。すなわち、上記板状ガラスの両面にそれぞれエッチング耐性を有するレジスト（感光性有機材料）を塗布し、所定の露光、現像を行って、外形分離用パターンを有するレジスト（外形切断ライン上にはレジストが存在していないパターン）を形成した。この外形分離用レジストパターンは、板状ガラスの両方の主表面に形成され、且つ板状ガラスの厚さ方向で重なり合うように配置されている。
【００７５】
そして、このレジストをマスクとして、析出物の発生を抑制するエッチング条件（例えばフッ化水素と硫酸の重量混合比（硫酸／フッ化水素）を２／３で混合したエッチング処理溶液を用いる）でウェットエッチングすることにより、板状ガラスの表裏から貫通させて、所定の大きさの小片に切断した。残ったレジストパターンを剥離し、洗浄した。
【００７６】
（２）凹部形成工程
次に、上記で得られたカバーガラス用基板の両面にそれぞれ上記と同じレジストを塗布し、所定の露光、現像を行って、対向する主表面の両方の表面にそれぞれ凹部形成用レジストパターンを有するレジストを形成した。この凹部形成用レジストパターンは、本実施例ではガラス基板の両方の主表面に形成するが、一方の主表面に形成する凹部と他方の主表面に形成する凹部とはガラス基板の厚さ方向で重なり合わない位置に配置されている。
【００７７】
そして、このレジストをマスクとして、析出物の発生を抑制しないエッチング条件、具体的には、１０重量％のフッ化アンモニウム水溶液でウェットエッチングすることにより、断面が図５に示すような形状の凹部をカバーガラスの表裏両主表面のそれぞれに形成した。
そして、残ったレジストパターンを剥離し、洗浄した。
なお、上記表裏の凹部の深さ（深さ方向の厚み）は、各々１００μｍとなるようにエッチング時間を調節した。従って、凹部形成箇所では、凹部の深さ方向の厚みを除いた残りの板厚は、３００μｍである。
【００７８】
（３）化学強化工程
次に、上記の凹部形成を終えたカバーガラス用基板に化学強化を施した。化学強化は硝酸カリウムと硝酸ナトリウムの混合した化学強化液を用意し、この化学強化溶液を３８０℃に加熱し、上記カバーガラス用基板を約４時間浸漬して化学強化処理を行なった。化学強化を終えたカバーガラス用基板を硫酸、中性洗剤、純水、純水、ＩＰＡ、ＩＰＡ（蒸気乾燥）の各洗浄槽に順次浸漬して、超音波洗浄し、乾燥した。
【００７９】
こうして本実施例のカバーガラスを完成した。
完成したカバーガラスにおける凹部のヘーズ値及び表面粗さを測定した。測定方法は前述の方法に従った。すなわち、凹部のヘーズ値は、（有）東京電色製、オートマーキングヘーズメータＴＣ−ＨIIIＤＰＫ／IIで計測し、ＪＩＳ  Ｋ７１３６に従って測定した結果、１０％であった。また、上記表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１により規定される算術平均粗さＲａであり、原子間力顕微鏡で計測し、ＪＩＳ  Ｒ１６８３：２００７で規定される方法で算出した。本実施例では、１μｍ×１μｍ角の測定エリアにおいて、５１２×１２８ピクセルの解像度で測定したときの算術平均粗さＲａを用いた。その結果、凹部の表面粗さは、４．２ｎｍであった。なお、凹部の形成されていない主表面平坦部でのヘーズ値は０．３％であり、表面粗さは０．５３ｎｍであった。
本実施例のカバーガラスは、文字又は図形を利用者に認識させるための凹部の深さが１００μｍと浅いにもかかわらず、良好な視認性・触覚性を有していた。
【００８０】
なお、上記凹部を析出物の発生を抑制するエッチング条件でエッチング処理することにより形成した場合、形成された凹部のヘーズ値及び表面粗さ（Ｒａ）は、主表面平端部と同等であり、本実施例のカバーガラスと同等の視認性・触覚性を得るためには、凹部の深さを３００μｍ以上とする必要がある。カバーガラスの板厚を本実施例より更に薄くした場合、凹部形成箇所での残り板厚が２００μｍ以下となり、カバーガラスに必要な強度を確保できなくなる恐れがある。
【符号の説明】
【００８１】
１、１Ａ〜１Ｄ  カバーガラス
２  凹部
２ａ  凹部の表面
２ｂ  エッジ部
３  レジスト
３ａ  凹部形成用レジストパターン
３ｂ  外形分離用レジストパターン
５  耐エッチャント膜
１０  板状ガラス
１１、１２  カバーガラスの主表面
１００  携帯機器（携帯電話機）
１０１  筐体部
１０２  表示画面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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