(57)【要約】【課題】媒体以外への液体の着弾を防止する。【解決手段】液体を吐出するノズルが所定方向に複数並ぶノズル列と、ノズル列の各ノズルに対して、それぞれ吐出有効または吐出無効の何れかが設定されるクリッピング用のフラグと、画像データに基づいて、ノズル列と媒体を所定方向と交差する交差方向に相対的に移動させつつ各ノズルから液体を吐出するドット形成動作を行なうことによって媒体に画像を形成する制御部であって、ドット形成動作の際に、フラグが吐出無効のノズルからは画像データに関わらずに液体の吐出を禁止する制御部と、を備える。【選択図】図８
2013216073.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を吐出するノズルが所定方向に複数並ぶノズル列と、
前記ノズル列の各ノズルに対して、それぞれ吐出有効または吐出無効の何れかが設定されるクリッピング用のフラグと、
画像データに基づいて、前記ノズル列と媒体を前記所定方向と交差する交差方向に相対的に移動させつつ各ノズルから前記液体を吐出するドット形成動作を行なうことによって前記媒体に画像を形成する制御部であって、前記ドット形成動作の際に、前記フラグが吐出無効のノズルからは前記画像データに関わらずに前記液体の吐出を禁止する制御部と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記画像を形成する前に前記媒体にテストパターンを形成し、
前記テストパターンの読み取り結果に基づいて、ノズル毎に前記フラグを設定する
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の画像形成装置であって、
前記媒体を支持し、当該媒体を介して前記ノズル列と対向する支持部と、
前記ノズル列よりも前記媒体の搬送経路の上流側に設けられ、前記媒体を検出する検出センサーと、
を有し、前記検出センサーの検出結果に基づいて、前記支持部に前記液体を吐出するノズルに対応する前記フラグを吐出無効にする
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の画像形成装置であって、
前記フラグとは別の制御情報であって、前記液体の吐出タイミングを制御するための制御情報が各ノズルに対して設けられている、
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項４に記載の画像形成装置であって、
前記制御部は、前記ドット形成動作の際に、前記ノズル列を前記交差方向の一方向側と他方向側に往復移動させ、
前記フラグおよび前記制御情報は、前記ノズル列が前記一方向に移動する場合と、前記他方向側に移動する場合とに対してそれぞれ設定される
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の画像形成装置であって、
前記画像データは、前記ノズル列の各ノズルを用いて前記媒体の前記所定方向に複数の画像を並べて形成させるものであり、
前記制御部は、或る画像を形成するノズルに吐出無効の前記フラグが設定されている場合、前記画像データに関わらず、前記複数の画像のうち前記或る画像を形成させない
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
液体を吐出するノズルが所定方向に複数並ぶノズル列を備えた画像形成装置によって媒体に画像を形成する画像形成方法であって、
前記ノズル列の各ノズルに対して、それぞれ吐出有効または吐出無効の何れかを示すクリッピング用のフラグを設定することと、
画像データに基づいて、前記ノズル列と媒体を前記所定方向と交差する交差方向に相対的に移動させつつ各ノズルから前記液体を吐出するドット形成動作を行なうことと、
前記ドット形成動作の際に、前記フラグが吐出無効のノズルからは前記画像データに関わらずに前記液体の吐出を禁止することと、
を有することを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置として、インク（液体の一種）をヘッドから吐出して画像を形成するインクジェット式のプリンターが知られている。このようなプリンターのヘッドには、インクを吐出するノズルが所定方向に複数並ぶノズル列が備えられている。そして、ヘッドと媒体とを所定方向と交差する方向（交差方向）に相対的に移動させつつヘッドの各ノズル列からインクを断続的に吐出して媒体に画像を形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７-６８２０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したようなプリンターにおいて、装置の個体差などによりヘッドの取り付け位置がずれることがある。また、媒体の搬送時に、媒体が搬送方向（例えば交差方向）に対して斜めに搬送される蛇行（斜行、スキューともいう）とよばれる現象が発生することがある。このような場合、ノズル列の各ノズルから吐出されたインクが媒体に着弾せず、媒体以外（例えばプラテン）に着弾してしまうおそれがある。プラテンにインクが着弾すると、その後にプラテン上を通る媒体がインクで汚れてしまう。  
また、上述したようなプリンターを用いて、媒体上の搬送方向に交差する方向に複数のラベル画像を形成することがある。その場合に上述のような蛇行が生じると、ラベル画像を構成するインクが媒体上に完全に着弾せず一部が欠けて不完全なラベル画像となることがある。そこで、そのような不完全画像を不良品とし、上述のような欠けのない良品と区別するための検査工程に手間がかかり効率的なラベル画像の製造ができない。  
そこで、本発明は、媒体以外への液体の着弾を防止すること、および効率的なラベル画像の製造を可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的の少なくとも一部を達成するための主たる発明は、
液体を吐出するノズルが所定方向に複数並ぶノズル列と、
前記ノズル列の各ノズルに対して、それぞれ吐出有効または吐出無効の何れかが設定されるクリッピング用のフラグと、
画像データに基づいて、前記ノズル列と媒体を前記所定方向と交差する交差方向に相対的に移動させつつ各ノズルから前記液体を吐出するドット形成動作を行なうことによって前記媒体に画像を形成する制御部であって、前記ドット形成動作の際に、前記フラグが吐出無効のノズルからは前記画像データに関わらずに前記液体の吐出を禁止する制御部と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置である。
【０００６】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】プリンター１の全体構成のブロック図である。
【図２】印刷領域周辺の概略図である。
【図３】各ヘッドのノズル配置の一例の説明図である。
【図４】図４Ａ〜図４Ｃは、仮硬化におけるＵＶの照射のタイミングとＵＶインク（ドット）の形状との関係の説明図である。
【図５】本実施形態のプリンター１による印刷処理のフロー図である。
【図６】ヘッドの取り付け位置が正常の場合の説明図である。
【図７】ヘッドが紙幅方向に対して傾いて取り付けられた場合の説明図である。
【図８】本実施形態におけるドット形成動作の説明図である。
【図９】フラグの設定方法を示すフロー図である。
【図１０】変形例におけるドット形成動作の説明図である。
【図１１】第２実施形態のフラグ設定方法を示すフロー図である。
【図１２】第３実施形態のプリンター１の全体構成のブロック図である。
【図１３】図１３Ａは、第３実施形態のプリンター１の概略断面図であり、図１３Ｂは、第３実施形態のプリンター１の概略上面図である。
【図１４】第３実施形態のヘッドユニット３０における複数のヘッド３１の配置を示す図である。
【図１５】比較例のドット形成位置の補正方法を説明するための図である。
【図１６】第３実施形態のヘッドユニット３０が搬送方向への移動中に傾斜する様子を示す図である。
【図１７】図１７Ａは、搬送方向への移動中に傾くヘッドユニット３０によって形成されたテストパターンを示す図であり、図１７Ｂは、図１７Ａのテストパターン結果に基づき比較例の補正方法によって補正されたラインを示す図である。
【図１８】第３実施形態によって形成されたテストパターンを示す図である。
【図１９】第４実施形態で形成される画像の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。  
液体を吐出するノズルが所定方向に複数並ぶノズル列と、
前記ノズル列の各ノズルに対して、それぞれ吐出有効または吐出無効の何れかが設定されるクリッピング用のフラグと、
画像データに基づいて、前記ノズル列と媒体を前記所定方向と交差する交差方向に相対的に移動させつつ各ノズルから前記液体を吐出するドット形成動作を行なうことによって前記媒体に画像を形成する制御部であって、前記ドット形成動作の際に、前記フラグが吐出無効のノズルからは前記画像データに関わらずに前記液体の吐出を禁止する制御部と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置が明らかとなる。  
このような画像形成装置によれは、フラグが吐出無効に設定されたノズルからは画像データに関わらずに液体が吐出されなくなる。よって、このフラグの設定により媒体以外への液体の着弾を防止することができる。
【０００９】
かかる画像形成装置であって、前記画像を形成する前に前記媒体にテストパターンを形成し、前記テストパターンの読み取り結果に基づいて、ノズル毎に前記フラグを設定する
ことが望ましい。  
このような画像形成装置によれば、装置個々のノズル列の取り付け精度に関わらず、媒体以外への液体の着弾を防止することができる。
【００１０】
かかる画像形成装置であって、前記媒体を支持し、当該媒体を介して前記ノズル列と対向する支持部と、前記ノズル列よりも前記媒体の搬送経路の上流側に設けられ、前記媒体を検出する検出センサーと、を有し、前記検出センサーの検出結果に基づいて、前記支持部に前記液体を吐出するノズルに対応する前記フラグを吐出無効にすることが望ましい。  
このような画像形成装置によれば、支持部に液体が着弾しないようにする制御を高速に行うことができる。
【００１１】
かかる画像形成装置であって、前記フラグとは別の制御情報であって、前記液体の吐出タイミングを制御するための制御情報が各ノズルに対して設けられていることが望ましい。  
このような画像形成装置によれば、ノズル列が紙幅方向に対して斜めに設けられていたり、媒体が蛇行したりすることによる液体の着弾位置ばらつきを低減させることができる。
【００１２】
かかる画像形成装置であって、前記制御部は、前記ドット形成動作の際に、前記ノズル列を前記交差方向の一方向側と他方向側に往復移動させ、前記フラグおよび前記制御情報は、前記ノズル列が前記一方向に移動する場合と、前記他方向側に移動する場合とに対してそれぞれ設定されることが望ましい。  
このような画像形成装置によれば、ノズル列が一方側に移動する場合と他方側に移動する場合のそれぞれに対して着弾位置ずれを低減させることができる。
【００１３】
かかる画像形成装置であって、前記画像データは、前記ノズル列の各ノズルを用いて前記媒体の前記所定方向に複数の画像を並べて形成させるものであり、前記制御部は、或る画像を形成するノズルに吐出無効の前記フラグが設定されている場合、前記画像データに関わらず、前記複数の画像のうち前記或る画像を形成させないことが望ましい。  
このような画像形成装置によれば、インクの消費量を低減させることができる。また効率的なラベル画像の製造を可能にできる。
【００１４】
また、液体を吐出するノズルが所定方向に複数並ぶノズル列を備えた画像形成装置によって媒体に画像を形成する画像形成方法であって、
前記ノズル列の各ノズルに対して、それぞれ吐出有効または吐出無効の何れかを示すクリッピング用のフラグを設定することと、
画像データに基づいて、前記ノズル列と媒体を前記所定方向と交差する交差方向に相対的に移動させつつ各ノズルから前記液体を吐出するドット形成動作を行なうことと、
前記ドット形成動作の際に、前記フラグが吐出無効のノズルからは前記画像データに関わらずに前記液体の吐出を禁止することと、
を有することを特徴とする画像形成方法が明らかとなる。
【００１５】
以下の実施形態では、画像形成装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。
【００１６】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜プリンターの構成について＞
図１は、プリンター１の全体構成のブロック図である。また、図２は、印刷領域周辺の概略図である。  
プリンター１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置であり、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。
【００１７】
コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置（不図示）にユーザーインターフェイスを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューター読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、インターネットを介してコンピューター１１０にプリンタードライバーをダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。  
そして、コンピューター１１０は、プリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。
【００１８】
本実施形態のプリンター１は、液体の一例として、紫外線（以下、ＵＶ）の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を吐出することによって媒体に画像を印刷する装置である。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１は、シアン、マゼンダ、イエロー、ブラックの４色のＵＶインク（カラーインク）を用いて画像を印刷する。
【００１９】
プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０）を制御して、印刷データに従って媒体に画像を印刷する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００２０】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を搬送方向に搬送させるためのものである。なお、本実施形態において搬送方向はヘッドユニット３０のノズル列の各ノズルが並ぶ方向（ノズル列方向）と交差する方向である。つまり、搬送方向は交差方向に相当する。この搬送ユニット２０は、上流側搬送ローラー２１Ａ、下流側搬送ローラー２１Ｂ、及び、搬送ドラム２２を有する。
【００２１】
上流側搬送ローラー２１Ａは、搬送ドラム２２に対して図中左下の位置に設けられている。また、下流側搬送ローラー２１Ｂは、搬送ドラム２２よりも重力方向の下方向に、搬送ドラム２２から離れて設けられている。上流側搬送ローラー２１Ａ及び下流側搬送ローラー２１Ｂが回転することによって、媒体が搬送されるとともに搬送ドラム２２が回転する。
【００２２】
搬送ドラム２２は、円筒形状の搬送部材であり、ロール状に巻かれた長尺の紙Ｓを周面にて支持するとともに搬送方向に搬送する。また、搬送ドラム２２は紙Ｓを介して各ヘッドと対向している。つまり搬送ドラム２２は支持部に相当する。図２に示すように、搬送ドラム２２の半径Ｒは、各搬送ローラー（上流側搬送ローラー２１Ａ、下流側搬送ローラー２１Ｂ）の半径ｒよりも大きい。
【００２３】
なお、紙Ｓは上流側の給紙ロール（不図示）から供給され、下流側の巻き取りローラー（不図示）によって巻き取られる。また、紙Ｓは所定の張力で搬送ドラム２２に密着するように搬送される。
【００２４】
ヘッドユニット３０は、媒体にＵＶインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は、搬送中の媒体に対して各ヘッドからインクを吐出することによって、媒体にドットを形成し、画像を媒体に印刷する。なお、本実施形態のプリンター１のヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。また、本実施形態では、ＵＶインクとして、画像を形成するための４色のカラーインクを用いる。図２に示すように、搬送方向の上流側から順に、ブラックのＵＶインクを吐出するブラックインクヘッドＫ、シアンのＵＶインクを吐出するシアンインクヘッドＣ、マゼンダのＵＶインクを吐出するマゼンダインクヘッドＭ、イエローのＵＶインクを吐出するイエローインクヘッドＹの各ヘッドが、搬送ドラム２２の周面と対向するように設けられている。なお、ヘッドユニット３０の構成の詳細については、後で説明する。
【００２５】
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、仮硬化用照射部４２ａ〜４２ｄ、及び本硬化用照射部４４を備えている。
【００２６】
仮硬化用照射部４２ａ〜４２ｄは、媒体に形成されたドットを仮硬化させるためのＵＶを照射する。仮硬化用照射部４２ａは、ブラックインクヘッドＫの搬送方向下流側に設けられており、仮硬化用照射部４２ｂは、シアンインクヘッドＣの搬送方向下流側に設けられている。また、仮硬化用照射部４２ｃは、マゼンダインクヘッドＭの搬送方向下流側に設けられており、仮硬化用照射部４２ｄは、イエローインクヘッドＹの搬送方向下流側に設けられている。
【００２７】
これらの仮硬化用照射部４２ａ〜４２ｄの媒体幅方向の長さは媒体幅以上であり、各ヘッドによって媒体に形成されたドットに仮硬化のためのＵＶ光を照射することができる。本実施形態において、仮硬化とは、インク間の滲みやドットの広がりを抑制するためにＵＶを照射する処理のことである。本実施形態の仮硬化用照射部４２ａ〜４２ｄは、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備えている。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射強度を容易に変更することが可能である。
【００２８】
本硬化用照射部４４は、各ヘッドによって媒体に形成されたドットを本硬化させるためのＵＶを照射するものであり、仮硬化用照射部４２ａ〜４２ｄのうち最も搬送方向下流側の仮硬化用照射部４２ｄよりも搬送方向下流側に配置されている。
【００２９】
本実施形態の本硬化用照射部４４は、ＵＶ照射の光源として、ランプ（メタルハライドランプ、水銀ランプなど）を備えており、本硬化用照射部４４の媒体幅方向の長さは媒体幅以上である。そして、本硬化用照射部４４は、ドットの形成及び仮硬化が行われた紙Ｓの印刷面に向けて、本硬化のためのＵＶを照射する。本実施形態において、本硬化とは、ドットを完全に硬化させるためにＵＶを照射する処理のことである。  
なお、仮硬化と本硬化の詳細については後述する。
【００３０】
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダ（不図示）、紙検出センサ（不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダは、上流側搬送ローラー２１Ａや下流側搬送ローラー２１Ｂの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダの検出結果に基づいて、媒体の搬送量を検出することができる。
【００３１】
コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。また、メモリー６３は、後述するフラグ等の制御情報を保持するためのレジスタを有している。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００３２】
＜ヘッドの構成について＞
本実施形態のプリンター１は、前述したように４つのカラーインク用ヘッド（ブラックインクヘッドＫ、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹ）を備えている。これらの各ヘッドは、画像を印刷するためのＵＶインク（カラーインク）をインク色毎に吐出する。  
図３は、各ヘッドのノズル配置の一例の説明図である。本実施形態において、ブラックインクヘッドＫ、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹは全て同じ構成になっている。図では、その４つのヘッドのうちの一つを示している。
【００３３】
図に示すようにヘッドのノズルは、ノズル列方向（紙幅方向）に沿って、６００ｄｐｉ（１／６００インチ）の間隔（ノズルピッチ）で並んでいる。なお、ノズル列方向は、所定方向に相当し、紙Ｓの搬送方向（交差方向に相当）と交差する方向である。これにより、紙幅方向について６００ｄｐｉの解像度でカラードットを形成可能になっている。また、搬送方向の解像度は、ノズルからのインクの吐出タイミングや搬送速度によって調整することができる。本実施形態では、搬送方向についても６００ｄｐｉの解像度でドットを形成することとする（印刷解像度が６００×６００ｄｐｉである）。  
なお、各ノズルにそれぞれ対応してピエゾ素子が設けられている。そして、駆動信号をピエゾ素子に印加することに基づいて、そのピエゾ素子と対応するノズルからインクが吐出される。
【００３４】
＜仮硬化及び本硬化について＞
本実施形態のプリンター１では、照射ユニット４０として、仮硬化用照射部４２ａ〜４２ｄと本硬化用照射部４４とを備えており、ドットの形成後に仮硬化と本硬化の２段階の硬化を行なっている。以下、各硬化の機能について説明する。
【００３５】
仮硬化は、ドットの表面を硬化させることにより、インク間の滲みやドットの広がりを抑制するために行うＵＶ照射である。この仮硬化の際にドットに照射されるＵＶの照射量は少なく、仮硬化の後においてもＵＶインク（ドット）は完全に硬化していない。なお照射量（ｍＪ/ｃｍ２）とは、照射強度（ｍＷ/ｃｍ２）と照射時間（ｓｅｃ）との積のことである。本実施形態では媒体の搬送速度が一定（各照射部による照射時間が一定）であるので、照射量は照射強度に依存する。
【００３６】
図４Ａ〜図４Ｃは、仮硬化におけるＵＶの照射のタイミングとＵＶインク（ドット）の形状との関係の説明図である。なお、図４Ａ、図４Ｂ、図４Ｃの順でＵＶの照射タイミングが遅くなっている。  
ＵＶの照射タイミングが早い場合、例えば図４Ａのようになる。この場合、インク間の滲みやドットの広がりを抑制することができるが、ドットによって構成される媒体表面の凹凸が大きくなるため光沢が悪化する。  
一方、ＵＶの照射タイミングが遅い場合、例えば図４Ｃのようになる。この場合、光沢は良好になる。但し、他のインクとの間で滲みが生じやすくなる。
【００３７】
本硬化は、インクを完全に硬化させるために行うＵＶ照射である。本硬化におけるＵＶの照射量は、仮硬化のＵＶの照射量よりも多い。
【００３８】
このように本実施形態では各ヘッドによってドット形成した直後に仮硬化を行なっているので、インク間の滲みやドットの広がりを抑制でき、本硬化を行うタイミングにかかわらず画質の劣化を防止することができる。よって、本硬化用照射部４４を図２に示す位置よりも搬送方向の下流側に設けるようにしてもよい。
【００３９】
＜印刷処理について＞
プリンター１が印刷を開始する際には、予め紙Ｓが搬送ドラム２２の周面に沿わされた状態で、上流側搬送ローラー２１Ａ、下流側搬送ローラー２１Ｂにて支持されている。
【００４０】
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６０は、不図示の搬送モーターを一定速度で回転させる。これにより、上流側搬送ローラー２１Ａ及び下流側搬送ローラー２１Ｂが図２の矢印方向に一定速度で回転する。また、この回転によって、搬送ドラム２２が矢印方向（搬送方向）に回転する。搬送ドラム２２の周面に沿わされて上流側搬送ローラー２１Ａ及び下流側搬送ローラー２１Ｂにて支持された紙Ｓは、搬送ドラム２２の回転に応じて搬送方向に搬送される。なお、搬送中の紙Ｓは、搬送ドラム２２に静電吸着又はバキューム吸着されている。本実施形態では、各ヘッドの位置が固定されているので、紙Ｓを搬送方向に搬送させることで、各ヘッドと紙Ｓとが搬送方向（交差方向）に相対的に移動することになる。
【００４１】
コントローラー６０は、紙Ｓが搬送ドラム２２の周面上で搬送されている間に、コンピューター１１０から受信した画像データに基づき、ヘッドユニット３０の各ヘッドのノズルからインクを断続的に吐出させる（ドット形成動作）。こうすることによって媒体にドットを形成するとともに、照射ユニット４０の各照射部からＵＶを照射させる。
【００４２】
図５は、本実施形態のプリンター１による印刷処理のフロー図である。  
まず、紙ＳがブラックインクヘッドＫの下を通る際に、ブラックインクヘッドＫからブラックインクを吐出させてブラックを印刷する（Ｓ１０１）。そして、ブラックの印刷後、仮硬化用照射部４２ａからＵＶを照射させてブラックインクで形成されたドットの仮硬化を行う（Ｓ１０２）。
【００４３】
次に、コントローラー６０は、紙ＳがシアンインクヘッドＣの下を通る際に、シアンインクヘッドＣからシアンインクを吐出させてシアンを印刷する（Ｓ１０３）。そして、その印刷後、仮硬化用照射部４２ｂからＵＶを照射させてシアンインクで形成されたドットの仮硬化を行う（Ｓ１０４）。
【００４４】
同様に、コントローラー６０は、マゼンダインクヘッドＭからマゼンダインクを吐出させてマゼンダを印刷し（Ｓ１０５）、仮硬化用照射部４２ｃからＵＶを照射させてマゼンダインクで形成されたドットの仮硬化を行う（Ｓ１０６）。また、イエローインクヘッドＹからイエローインクを吐出させてイエローを印刷し（Ｓ１０７）、仮硬化用部照射部４２ｄからＵＶを照射させ、イエローインクで形成されたドットの仮硬化を行う（Ｓ１０８）。
【００４５】
最後に、コントローラー６０は、本硬化用照射部４４からＵＶを照射させて紙Ｓ上の各ドットの本硬化を行う（Ｓ１０９）。これにより、紙Ｓに形成された各ドットが完全に硬化される。
【００４６】
なお、前述したように、本実施形態のプリンター１では、各ヘッド（ノズル列）が紙幅方向に沿って設けられているので、紙Ｓの幅分のドットを一度に形成することができる。
【００４７】
＜ヘッドの位置ずれについて＞
本実施形態のプリンター１では、全述したようにインク色毎に４つのヘッドが設けられているが、これらのヘッドが必ずしも正確な位置に取り付けられているとは限られない。例えば、プリンター１製造時のヘッドの取付け位置の誤差などにより、ヘッド間で位置ずれが生じている場合や、ヘッド（ノズル列）が紙幅方向に対して傾いて取り付けられる場合がある。
【００４８】
図６は、ヘッドの取り付け位置が正常の場合の説明図であり、図７は、ヘッドが紙幅方向に対して傾いて（斜めに）取り付けられた場合の説明図である。また、図７では紙Ｓの幅がノズル列の長さよりも短くなっている。なお、これらの図は、４つのヘッドのうちの一つのヘッドについて示したものであり、説明の簡略化のためノズル列のノズル数を６個にしている。
【００４９】
図において、左側の図は画像データを示している。画像データにおいてＸ方向は媒体の搬送方向に対応し、Ｙ方向は紙幅方向に対応している。図の画像データにおいて白丸はインクを吐出しない（ドットを形成しない）データを示し、黒丸はインクを吐出する（ドットを形成する）データを示している。図に示すように画像データは、Ｘ方向に３画素分、Ｙ方向に６画素分のデータとなっている。なお、この画像データは、コンピューター１１０のプリンタードライバーによって、プリンター１の印刷解像度（６００ｄｐｉ×６００ｄｐｉ）に変換されたものである。
【００５０】
このような画像データに基づいて、コントローラー６０は、紙Ｓを搬送方向に搬送させつつ、ヘッドの各ノズルからインクを吐出させる。右側の図は、紙Ｓに印刷される画像（ドット）を示している。図６では、画像データに基づいて、ヘッドの６つのノズルから同じタイミングでインクが吐出されて、紙Ｓに６つのドット（黒丸）が紙幅方向に並んで形成されている。
【００５１】
しかし、図７のようにヘッドが斜めに取り付けられていると、各ノズルから同じタイミングでインクを吐出しても、その右側に示すように、印字結果も斜めになる（ドットの形成位置のずれが生じる）。また、図７では、紙幅方向の最も奥側及び最も手前側のノズルから吐出されたインクは紙Ｓから外れて着弾している。この場合、搬送ドラム２２の周面上にインクが付着することになるので、その後、搬送ドラム２２が紙Ｓを搬送する際に、紙Ｓがインクで汚れてしまうおそれがある。
【００５２】
そこで、本実施形態では、各ノズルに対してクリッピング用のフラグを設け、紙Ｓ以外へのインクの着弾を防止するようにしている。なお、クリッピングとは、画像を形成する際に、特定領域外の部分を消去する（すなわちドットを形成しないようにする）手法のことである。
【００５３】
図８は、本実施形態におけるドット形成動作の説明図である。本実施形態でも図７と同様にヘッドが紙幅方向に対して傾いて取り付けられている。ただし、本実施形態では、各ノズルについてそれぞれクリッピング用のフラグを設けている。このフラグには、各ノズルに対して、吐出有効（▲）又は吐出無効（△）の何れかが設定される。例えば、紙幅方向の最も奥側及び最も手前側のノズルは吐出無効となっており、他のノズルは吐出有効となっている。コントローラー６０は、画像形成の際に、フラグを参照して、フラグが吐出無効（△）のノズルからは画像データに関わらずに強制的にインクを吐出させず（すなわち、インクの吐出を禁止し）、フラグが吐出有効（▲）のノズルからのみ画像データに基づいてインクを吐出させる。
【００５４】
印刷を実行する際、コントローラー６０は、フラグが吐出無効のノズル（紙幅方向の最も奥側及び最も手前側）からは強制的にインクを吐出させないようにする。具体的には、例えば、ピエゾ素子へ駆動信号を供給する信号線にそれぞれスイッチを設けておき、フラグが吐出無効（△）の場合は、そのノズル（ピエゾ素子）に対応する対応するスイッチをオフにする。こうすることで、駆動信号がピエゾ素子に印加されなくなるので、画像データに関わらずに強制的にインクを吐出させないようにすることができる。
【００５５】
この例の場合、紙幅方向の最も奥側及び最も手前側のノズルからはインクが吐出されず、その間の４つのノズルからインクが吐出される。よって、右側の図に示すように紙Ｓのみにインクが着弾することになり、紙Ｓ以外の場所へのインクの着弾を防止することができる。
【００５６】
＜フラグの設定方法について＞
図９は、フラグの設定方法の一例を示すフロー図である。この例では、予め印刷前にテストパターンを印刷してフラグの設定を行なっている。なお、本実施形態のプリンター１は４つのヘッドが備えられているが、各ヘッドに対して同様の処理を行って、ヘッド毎（すなわちノズル列毎）にフラグの設定を行うこととする。
【００５７】
まず、コントローラー６０は、紙Ｓを搬送方向に搬送させつつ、各ヘッドのノズル列からインクを吐出させてテストパターンを印刷させる（Ｓ２０１）。このようにして印刷されたテストパターンを、例えばスキャナーなどの読み取り装置で読み取る（Ｓ２０２）。そして、そのテストパターンの読み取り結果からインクの吐出有効（▲）又は吐出無効（△）のフラグをノズル毎に設定する（Ｓ２０３）。なお、フラグは、メモリー６３のレジスタにノズル毎に保持される。
【００５８】
紙Ｓに印刷を行う場合には、コントローラー６０は、前述したように、各ノズルに対して設定されたフラグを参照して印刷を実行する。つまり、フラグが吐出無効（△）であれば画像データに基づいてノズルからインクを吐出させ、フラグが△であれば、画像データに関わらずに強制的にインクを吐出させないようにする。
【００５９】
こうすることにより、装置個々のヘッド（ノズル列）の取り付け精度に関わらず、確実に紙Ｓにインクを吐出させることができる。よって、紙Ｓ以外へのインクの着弾を防止することができる。
【００６０】
＜変形例＞
前述の実施形態では、ヘッドが紙幅方向に対して傾いて取り付けられていたので、印字結果にもヘッドの傾きに応じた傾き（ドットの形成位置のずれ）が生じていた。この変形例では、各ノズルにつき、吐出有効・無効のフラグに加えてインクの吐出タイミングを制御するための制御情報を設けている（合計２ビットの制御情報を設けている）。これにより、ドットの形成位置のずれを低減させるようにしている。
【００６１】
図１０は変形例におけるドット形成動作の説明図である。この変形例では、前述の実施形態から搬送方向の解像度を変更している。具体的には、搬送方向について前述の実施形態の解像度（６００ｄｐｉ）の２倍の解像度（１２００ｄｐｉ）とし、さらに各ノズルにつき吐出タイミングを第１タイミングと第２タイミングの２段階に分けている。なお、第２タイミングは、第１タイミングよりも例えば吐出周期の半分遅いタイミングである。この変形例では各ノズルにつき２ビットの制御情報が設けられており、吐出タイミングは第１ビットで設定され、吐出有効・無効のフラグは第２ビットで設定されている。例えば図の白色の四角（□）で示すノズルは、第１タイミングでインクを吐出するノズルであり、黒色の四角（■）で示すノズルは、第２タイミングでインクを吐出するノズルである。これにより、ヘッドの各ノズルから同じタイミングでインクを吐出させる画像データであっても、先に第１タイミングに設定されたノズル（□のノズル）からインクが吐出され、その後、第２タイミングに設定されたノズル（■のノズル）からインクが吐出されることになる。
【００６２】
また、この例においても前述の実施形態と同様に紙幅方向の最も奥側及び最も手前側のノズルに対応するフラグが吐出無効（△）となっている。このように、各ノズルに対して、インクの吐出タイミングを示す制御情報（第１ビット）と、インクの吐出有効・無効のフラグ（第２ビット）との２ビットの制御情報が設定されている。この２ビットの制御情報は、メモリー６３のレジスタに保持される。
【００６３】
これにより、図の画像データに基づいて画像を形成すると図１０の右側の図のようになり、図８の場合と比べてドットの形成位置のばらつき（搬送方向についてのインクの着弾位置のばらつき）が低減されている。
【００６４】
なお、この変形例においても、前述の実施形態と同様に、フラグや吐出タイミングの制御情報は、テストパターンを印刷し、その読み取り結果に応じて、各ノズルについて予め設定するようにすればよい。例えば、本実施形態では図のノズル列の６つのノズルのうち紙幅方向の奥側の３つのノズルと手前側の３つのノズルで吐出タイミングを変えていたが、これには限られない。例えば、テストパターンの印刷結果に基づいて、紙幅方向の奥側の２つのノズルと手前側の４つのノズルで吐出タイミングを変えるようにしてもよい。
【００６５】
この変形例によると、図の右側に示すようにヘッドが傾いていることによるドットの形成位置のずれを低減させることができ、画質の劣化を抑えることができる。また、フラグが吐出無効（△）のノズルからはインクが吐出されないので、紙Ｓ以外へのインクの着弾を防止することができる。
【００６６】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
前述の実施形態では、予めテストパターンを印刷することによって、紙Ｓへの印刷対象の画像を印刷する前にフラグを設定していたが、第２実施形態では、紙Ｓの搬送状態に応じて随時フラグを設定していく。なお、第２実施形態のプリンター１は、検出器群５０として搬送中の紙Ｓを検出する紙検出センサー（不図示）を有している。それ以外の構成は第１実施形態と同じであるので説明を省略する。
【００６７】
紙検出センサー（検出センサーに相当する）は、ヘッドユニット３０の各ヘッドに対応して設けられており、それぞれ、少なくとも各ヘッドのノズル列よりも搬送方向（すなわち搬送経路）の上流側に配置されている。そして、紙検出センサーは、搬送されている紙Ｓの状態（紙幅、蛇行の有無など）を検出する。
【００６８】
図１１は、第２実施形態のフラグ設定方法を示すフロー図である。  
印刷時（ドット形成動作時）において紙検出センサーは、搬送方向に搬送されている紙Ｓの紙幅や蛇行の有無などを所定のサンプリング周期毎に検出する（Ｓ３０１）。その検出結果に基づいて、紙検出センサーは、紙Ｓの搬送状態を判断し、対応するヘッド（ノズル列）の各ノズルに対してフラグを設定する（Ｓ３０２）。コントローラー６０は、ヘッドのノズルからインクを吐出する際に、各ノズルに対して設けられたフラグを参照し、第１実施形態と同様にフラグを用いて印刷を実行する。
【００６９】
このように、第２実施形態では、紙検出センサー（不図示）が、搬送される紙Ｓを検出して、その読み取り結果から、随時、各ノズルに対応するフラグを設定している。これにより、例えば、紙Ｓが搬送方向に対して斜めに搬送される場合であっても、紙Ｓ以外へのインクの着弾を防止する制御を高速に行うことができる。なお、この第２実施形態の場合、例えば、ユーザーがプリンター１にセットする紙Ｓのサイズを間違えた場合にも対応することが可能である。
【００７０】
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第３実施形態では、紙Ｓの搬送方向および紙幅方向に同一の画像Ｔ（ラベルなど）を複数並べて形成する。第３実施形態のプリンター１は、第２実施形態と同様に、各ヘッドよりも搬送方向の上流側に紙検出センサー（不図示）を備えており、紙検出センサーは、ドット形成動作を行う際に、紙Ｓ（紙幅や、蛇行の有無など）を検出する。また、第３実施形態においても各ノズルに対してそれぞれ吐出有効・無効を示すフラグが設定されており、第２実施形態と同様に紙検出センサーの検出結果に応じて随時フラグが書き換えられる。その他のプリンターの構成や画像形成の動作については前述の実施形態と同じであるので説明を省略する。なお、本実施形態のプリンター１には図２に示すように４つのヘッド（ブラックインクヘッドＫ、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹ）が設けられているが、ここでは説明の簡略化のため、そのうちの一つのヘッド（一色）で画像を形成することとする。
【００７１】
図１２は、第３実施形態で形成される画像の一例を示す図である。画像データは、紙幅方向に４つの画像Ｔを並べて形成するデータである。この画像データに基づき、ヘッドから搬送方向に搬送中の紙Ｓにインクを吐出することによって、紙幅方向に４つ並ぶ画像Ｔを搬送方向に繰り返し印刷することになる。
【００７２】
しかし、図において紙Ｓの最も下側の画像Ｔの一部は、紙Ｓから外れている。このため、紙検出センサーによって、ヘッドの各ノズルのうちこの紙Ｓから外れた部分に対応するノズルには、前述の実施形態と同様、吐出無効のフラグ（図８参照）が設定される。第３実施形態では、コントローラー６０は、このように画像Ｔを形成するノズルに吐出無効のフラグがある場合、画像データに関わらずに、吐出無効のフラグが設定されたノズルに対応する画像Ｔ全体（図１２で点線で示す画像）を形成しないようにする。
【００７３】
もし仮に、吐出無効のフラグのノズルのみドットを形成しないようにすると、不完全な画像Ｔが紙Ｓに複数形成されることになり、インクを無駄に消費してしまうおそれがある。これに対し、第３実施形態では、吐出無効のフラグに基づいて、そのフラグのある画像Ｔを形成しないようにすることで、不完全な画像Ｔ（すなわち紙Ｓから一部が外れる画像Ｔ）を形成しないようにすることができる。これにより、インクの消費量の低減を図ることができる。また、不完全な画像Ｔの形成を防止できるので、画像形成後の工程において、画像が良品か不良品かを判別する作業が極めて容易となる。
【００７４】
なお、本実施形態では一つのヘッド（１色）で画像を形成していたが、４つのヘッド（４色）で画像を形成する場合、それぞれのヘッドについて紙検出センサーの検出結果に基づいて、紙Ｓから外れる画像を形成しないようにすればよい。
【００７５】
＝＝＝第４実施形態＝＝＝
前述の実施形態では、搬送経路上にヘッドが固定されており、紙Ｓを搬送方向に搬送しつつヘッドのノズルからインクを吐出していたが、第４実施形態では、ヘッドをノズル列方向と交差する方向に移動させつつヘッドからインクを吐出して画像を形成する。
【００７６】
図１３は、第４実施形態のプリンター１の全体構成のブロック図である。また、図１４Ａは、第４実施形態のプリンター１の概略断面図であり、図１４Ｂは、第４実施形態のプリンター１の概略上面図である。
【００７７】
外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０により、各ユニット（搬送ユニット２０、駆動ユニット７０、ヘッドユニット３０）を制御し、印刷領域に位置する紙Ｓ（連続用紙）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー６０は各ユニットを制御する。
【００７８】
搬送ユニット２０は、搬送方向（交差方向に相当）の上流側から下流側に、紙Ｓを搬送するものであり、搬送モーター（不図示）によって駆動される搬送ローラー２３を有している。搬送ユニット２０は、搬送ローラー２３によって印刷前のロール状の紙Ｓを印刷領域に供給し、その後、印刷済みの紙Ｓを巻取機構によりロール状に巻き取る。なお、印刷中の印刷領域では、紙Ｓが下からバキューム吸着され、紙Ｓは所定の位置に保持される。
【００７９】
駆動ユニット７０は、ヘッドユニット３０を、搬送方向と、紙幅方向（所定方向に相当）とに自在に移動させるものである。駆動ユニット７０は、ヘッドユニット３０を搬送方向に移動させるステージ７１と、ステージ７１を紙幅方向に移動させるステージ７２と、これらを移動させるモーター（不図示）とを有して構成されている。
【００８０】
ヘッドユニット３０は、画像を形成するためのものであり、複数のヘッド３１を有する。ヘッド３１の下面には、インクを吐出するノズルが複数設けられ、各ノズルにはインクが入ったインク室が設けられている。  
なお、印刷中の紙Ｓは不図示のプラテン（支持部に相当する）によって支持されている。
【００８１】
次に、印刷手順について説明する。まず、コントローラー６０は、搬送ユニット２０により印刷領域に供給された紙Ｓに対して、ステージ７１によりヘッドユニット３０を搬送方向に移動させる。すなわちヘッドユニット３０と紙Ｓを搬送方向に相対的に移動させる。この移動中に、コントローラー６０は、ヘッドユニット３０のノズルからインクを吐出させ、紙Ｓに搬送方向に沿ったドット列を形成させる（ドット形成動作）。その後、コントローラー６０は、ステージ７２により、ステージ７１を介してヘッドユニット３０を紙幅方向に移動させる。そして、再び、コントローラー６０は、ヘッドユニット３０を搬送方向に移動させながら印刷を行う。このように、ヘッドユニット３０の搬送方向への移動によるドット形成動作と、ヘッドユニット３０の紙幅方向への移動を交互に繰り返すことで、先のドット形成動作により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットを形成することができ、画像が完成する。このように、印刷領域に供給された紙Ｓの印刷が終了すると、搬送ユニット２０により印刷が未だなされていない紙Ｓの部分を印刷領域に供給し（搬送動作）、再び、印刷領域の紙Ｓに画像が形成される。本実施形態のプリンター１では、このような印刷領域への画像形成動作（複数回のドット形成動作）と紙Ｓの搬送動作が交互に繰り返される。
【００８２】
＜ヘッド３１の配置について＞
図１５は、第４実施形態のヘッドユニット３０における複数のヘッド３１の配置を示す図である。なお、実際にはヘッドユニット３０の下面にノズル面が形成されるが、図１５は上面からノズルを仮想的に見た図である（以下の図も同様）。紙幅方向に多数のノズルが並ぶことで、ヘッドユニット３０の搬送方向への１回の移動により、大きな幅の画像を印刷することができる。そうすることで、印刷の高速化を図れる。ただし、製造上の問題により長尺のヘッドを形成することが出来ない。そこで、プリンター１では、複数の短尺ヘッド３１（ｎ個）を紙幅方向に並べて配置している。図示するように複数のヘッド３１はベースプレートＢＰに取り付けられている。プリンター１の製造工程において、複数のヘッド３１が取り付けられたベースプレートＢＰがプリンター１の本体部に取り付けられる。
【００８３】
各ヘッド３１のノズル面には、イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋが形成されている。各ノズル列はノズルを１８０個ずつ備え、１８０個のノズルは紙幅方向に一定の間隔（６００ｄｐｉ）で整列している。図示するように紙幅方向の奥側のノズルから順に小さい番号を付す（＃１〜＃１８０）。
【００８４】
また、紙幅方向に隣り合う２つのヘッド（例えば３１（１）・３１（２））のうちの奥側のヘッド３１（１）の最も手前側のノズル＃１８０と、手前側のヘッド３１（２）の最も奥側のノズル＃１との間隔も一定の間隔（６００ｄｐｉ）となっている。つまり、ヘッドユニット３０の下面では、ノズルが紙幅方向に一定の間隔（６００ｄｐｉ）で並んでいることになる。なお、異なるヘッド３１の端部ノズルが重複していてもよい。
【００８５】
図１５に示すように、異なるヘッド３１の端部ノズルの間隔を６００ｄｐｉにするためには、ヘッド３１の構造上の問題により、ヘッド３１を千鳥状に配置する必要がある。このように複数のヘッド３１が千鳥状に並ぶ場合、紙幅方向に沿う一直線のラインを形成するためには、搬送方向の下流側のヘッド３１（奇数番号のヘッド、例えば３１（１））から液体を吐出するタイミングと、搬送方向の上流側のヘッド３１（偶数番号のヘッド、例えば３１（２））から液体を吐出するタイミングを補正する必要がある。以下、搬送方向の位置がずれているヘッド３１からの吐出タイミング（ドット形成位置）を補正する方法を示す。
【００８６】
＜比較例のドット形成について＞
図１６は、比較例のドット形成位置の補正方法を説明するための図である。以下、説明の簡略のため、ヘッドユニット３０が有するヘッド３１の数を４個とする。搬送方向の下流側のヘッド３１（１）（３）と搬送方向の上流側のヘッド３１（２）（４）の設計上における搬送方向のずれ量は予め分かっている。ここでは図示するように、下流側ヘッド３１の搬送方向の取り付け位置と上流側ヘッド３１の搬送方向の取り付け位置との違いを「ずれ量ΔＸ」とする。
【００８７】
例えば、ヘッドユニット３０が搬送方向の下流側から上流側に移動する時に、上流側ヘッド３１及び下流側ヘッド３１から媒体Ｓ上における搬送方向の同じ位置に対してインクを吐出する場合、上流側ヘッド３１（２）（４）の方が下流側ヘッド３１（１）（３）よりも先に、その目標吐出位置と対向する。そして、上流側ヘッド３１（２）（４）が目標位置と対向してから、ヘッドユニット３０が搬送方向に「ずれ量ΔＸ」だけ移動した後に、下流側ヘッド３１（１）（３）が目標位置と対向する。
【００８８】
そのため、設計上では、上流側ヘッド３１（２）（４）から液体を吐出させてから、ヘッドユニット３０が搬送方向にΔＸだけ移動するために要する時間の経過後に、下流側ヘッド３１（１）（３）から液体を吐出させる。そうすることで、上流側ヘッド３１（２）（４）における搬送方向のドット形成位置と下流側ヘッド３１（１）（３）における搬送方向のドット形成位置を揃えることが出来る。そうすると、ヘッドユニット３０が有する千鳥状に配置された複数のヘッド３１によって、紙幅方向に沿う一直線のラインを形成することが出来る。
【００８９】
ただし、実際には、ヘッド３１をベースプレートＢＰに取り付ける際に発生する取り付け誤差や、各ヘッド３１の吐出特性の違いなどにより、設計上の吐出タイミングでは目標位置からドットがずれて形成される場合がある。そこで、プリンター１の製造工程などにおいて、各プリンター１にテストパターンを実際に印刷させて、そのテストパターンに基づき、各ヘッド３１の搬送方向におけるドット形成位置の補正値を算出する。
【００９０】
以下、比較例におけるドット形成位置の補正値取得方法を示す。図１６には、印刷領域に位置する媒体Ｓに形成されたテストパターンが示されている。このようなテストパターンを形成するために、まず、媒体Ｓ上に目標位置を設定する。そして、千鳥状に並ぶ各ヘッド３１から吐出されるインクがその目標位置に着弾するように、設計上の吐出タイミングにて各ヘッド３１からインクを吐出させる。ここでは、テストパターンとして、各ヘッド３１が有する１８０個の全ノズルからインクを吐出させるとするが、これに限らず、例えば１個おきのノズルからインクを吐出させてもよい。その結果、図１６に示すように、各ヘッド３１（１）〜３１（４）によって紙幅方向（ノズル列方向）に沿うドット列が形成される。
【００９１】
テストパターンを具体的に見ると、第１ヘッド３１（１）によって形成されたラインは目標位置からずれることなく形成されている。このことから、第１ヘッド３１の吐出タイミングは設計上の吐出タイミングから補正する必要がないことが分かる。
【００９２】
一方、第２ヘッド３１（２）及び第４ヘッド３１（４）によって形成されたラインは、目標位置よりも搬送方向の上流側にずれて、目標位置を超えて形成されている。このことから、第２ヘッド３１（２）及び第４ヘッド３１（４）では、設計上の吐出タイミングよりも早いタイミングでインクを吐出させる必要があることが分かる。
【００９３】
逆に、第３ヘッド３１（３）によって形成されたラインは、目標位置よりも搬送方向の下流側にずれて、目標位置よりも手前側に形成されている。このことから、第３ヘッド３１（３）では、設計上の吐出タイミングよりも遅いタイミングでインクを吐出させる必要があることが分かる。
【００９４】
そして、テストパターン結果から、目標位置と実際に形成されたラインのずれ量を取得することで、吐出タイミングをどの程度補正すればよいかを知ることが出来る。例えば、図１６の第４ヘッド３１（４）のラインは、目標位置よりも「ΔＹ」だけ搬送方向の上流側にずれて形成されている。そのため、ヘッドユニット３０が「ずれ量ΔＹ」を移動する時間だけ、設計上の吐出タイミングよりも第４ヘッド３１（４）の吐出タイミングを早めるとよい。そうすることで、第４ヘッド３１（４）によるラインを目標位置に形成することが出来る。なお、ずれ量ΔＹを取得するために、印刷したテストパターンをスキャナーに読み取らせ、読取データ上において目標位置とラインの位置との差を算出してもよいし、テストパターン上から目標位置とラインの位置との差を計測してもよい。
【００９５】
そして、この比較例では、目標位置と各ヘッド３１により形成されたラインの位置とのずれ量ΔＹを取得する際に、各ヘッド３１により形成されたラインの中央部を基準とする。即ち、ノズル列の中央部（例えばノズル＃９０）によって形成されたライン部分（図１６中に丸で囲われた部分）と目標位置との搬送方向のずれ量ΔＹによって、ヘッド３１の吐出タイミングを調整する。こうして、吐出特性や取り付け誤差にも応じて、各ヘッド３１のドット形成位置を補正することが出来る。なお、搬送方向の双方向にヘッドユニット３０が移動する時に画像が形成される場合には（双方向印刷を行う場合には）、図１６に示すように搬送方向の下流側から上流側へ移動するヘッドユニット３０によるテストパターンと、搬送方向の上流側から下流側へ移動するヘッドユニット３０によるテストパターンを形成するとよい。
【００９６】
図１７は、第４実施形態のヘッドユニット３０が搬送方向への移動中に傾斜する様子を示す図である。図１４Ｂ及び図１５に示すように、本実施形態のプリンター１では、紙幅方向の奥側のステージ７１（駆動モータが取り付けられた駆動軸）によってのみ、ヘッドユニット３０を搬送方向に移動させる。即ち、ヘッドユニット３０の紙幅方向の片側端部だけを駆動している。また、ヘッドユニット３０には多くのヘッド３１が搬送方向に並んで配置されているので、ヘッドユニット３０は比較的に重く、紙幅方向に長い構造となっている。
【００９７】
そのため、ヘッドユニット３０を搬送方向に移動する際に、ステージ７１側とは逆側（紙幅方向の手前側）のヘッドユニット端部に強く慣性力が働き、図１７に図示するようにヘッドユニット３０が傾き易くなってしまう。具体的には、ヘッドユニット３０が搬送方向の下流側から上流側へ移動する際には時計回り方向に傾き、ヘッドユニット３０が搬送方向の上流側から下流側へ移動する際には反時計回り方向に傾く。即ち、ヘッドユニット３０が移動する方向が異なると、ヘッドユニット３０の傾く方向も異なる。なお、図１７では説明の為にヘッドユニット３０を大きく傾かせて描いているが、実際は微小な傾きである。
【００９８】
ヘッドユニット３０の搬送方向への移動中にヘッドユニット３０が紙幅方向に対して傾く現象は、ヘッドユニット３０の一方側だけを駆動する場合に発生し易い。特に、本実施形態のプリンター１のように、ステージ７１（駆動軸）の逆側にガイドレールなども設けていない場合には、ヘッドユニット３０がより傾き易くなる。
【００９９】
図１８Ａは、搬送方向への移動中に傾くヘッドユニット３０によって形成されたテストパターンを示す図であり、図１８Ｂは、図１８Ａのテストパターン結果に基づき比較例の補正方法によって補正されたラインを示す図である。図１８にはヘッドユニット３０が搬送方向の下流側から上流側へ移動する時に（以下、往路時とも呼ぶ）形成されたテストパターンを示す。図１７に示すように、往路時にはヘッドユニット３０は時計回り方向に傾きやすいため、テストパターンとして形成されるラインも紙幅方向に対して時計回り方向に傾いている。また、ヘッドユニット３０単位で傾く場合に限らず、個々のヘッド３１についても取り付け誤差などにより傾く場合がある。その場合、各ヘッド３１によって形成されるラインの傾きも異なってくる。
【０１００】
比較例におけるドット形成位置の補正方法では、テストパターンとして各ヘッド３１に形成されたラインの中央部（図中に丸で囲われた部分）を基準に搬送方向のずれ量（目標位置からのずれ量）を補正する。例えば、第２ヘッド３１（２）に形成されたラインの中央部は搬送方向の上流側に位置する。そのため、第２ヘッド３１（２）のラインの中央部が目標位置に位置するように吐出タイミングを補正した結果、図１８Ｂに示すように第２ヘッド３１（２）によるライン全体が搬送方向の下流側にずれて形成される。そのため、比較例の補正方法によれば、図１８Ｂに示すように、各ヘッド３１によって形成されるラインの中央部は目標位置に一直線上に位置する。
【０１０１】
しかし、紙幅方向に対して傾いたヘッド３１によって形成されるラインは、ラインの場所によって搬送方向の位置が異なり、目標位置とのずれ量も異なってくる。例えば、図１８Ｂにおいて、第１ヘッド３１（１）によるラインの中央部は目標位置に位置するが、ラインの上端部（奥側の端部）は目標位置よりも搬送方向の上流側に位置し、ラインの下端部（手前側の端部）は目標位置よりも搬送方向の下流側に位置する。
【０１０２】
そのため、紙幅方向に並んで形成されるラインが同じ方向に傾いて形成される場合に、ラインの繋ぎ目部分が搬送方向に大きくずれてしまう。例えば、第１ヘッド３１（１）のラインの第２ヘッド３１（２）側の端部は目標位置よりも搬送方向の下流側に位置するのに対して、第２ヘッド３１（２）のラインの第１ヘッド３１（１）側の端部は目標位置よりも搬送方向の上流側に位置する。このように異なるヘッド３１のラインの繋ぎ目が搬送方向にずれるということは、各ヘッド３１に形成される画像が搬送方向にずれるということであり、画質が劣化してしまう。
【０１０３】
図１７に示すようにヘッドユニット３０の移動中にヘッドユニット３０（ベースプレートＢＰ）全体が傾いてしまったり、紙幅方向に並んで配置されるヘッド３１が同じ方向に傾いて取り付けられてしまったりする場合に、紙幅方向に並んで形成されるラインが同じ方向に傾いてしまう。そうすると、比較例のドット形成位置補正方法では、特にヘッド３１の繋ぎ目部分の画像が劣化してしまう。前述のように、本実施形態のプリンター１は特にヘッドユニット３０を片側の駆動だけで搬送方向に移動させているため、図１７に示すように、ヘッドユニット３０（ベースプレートＢＰ）に設けられたヘッド３１がドットを形成する際に同じ方向に傾き易い。
【０１０４】
そこで、第４実施形態では、このようなつなぎ目部分のドット形成位置の搬送方向のずれを抑制し、画像劣化を抑制する。
【０１０５】
＜第４実施形態のドット形成について＞
第４実施形態では、ヘッドユニット３０の各ヘッドについてそれぞれ第１実施形態の変形例と同様の２ビットの制御情報が設定されている。そして、比較例の図１８Ｂのような補正処理を行った後、ヘッドのノズル毎に吐出タイミング（第１ビット）を設定する。なお、吐出有効・無効を示す第２ビットも前述の実施形態と同様に設定する。このように、各ヘッドについて２ビットの制御情報を設定しておくことで、第１実施形態の変形例と同様にドットの形成位置のばらつきを低減させることができ、ヘッドのつなぎ目部分のずれを低減させることができる。
【０１０６】
図１９は、第４実施形態によって形成されたテストパターンを示す図である。図１８Ｂのように補正された状態で、各ヘッドのノズルに対して第１実施形態の変形例と同様に吐出タイミングを設定することで図１９のようなテストパターンを形成することができる。図１８Ｂと比べると、ラインの端部のずれが目立ち難くなっている。
【０１０７】
また、図１９では往路で形成されたテストパターンしか示していないが、復路についても同様にテストパターンを形成すればよい。復路では、図１７に示すように往路とはヘッドユニット３０の傾きが逆になるので、テストパターンのラインの傾きも図１９とは逆になる。この場合も往路と同様に吐出タイミングを調整するようにすればよい。そして、往路と復路で、２ビットの制御情報を切り替えるようにすればよい。
【０１０８】
こうすることで、往路と復路において、ヘッドユニット３０の傾きによるドット形成位置のばらつきを低減させることができる。
【０１０９】
なお、第４実施形態では、往路と復路でヘッドユニット３０の傾きの方向が逆になっていたが、これには限られず、往路と復路でヘッドユニット３０が同じ方向に傾いていてもよい。この場合も往路と復路についてそれぞれテストパターンを印刷し、テストパターンの印刷結果に基づいて、各ヘッド（ノズル列）の吐出タイミングを設定ようにすればよい。なお、往路と復路において、紙Ｓから外れた場所にインクを吐出するノズルが異なるおそれがある。そこで、前述の実施形態のようなフラグを各ノズルにつき往路と復路について設定するようにすることが望ましい。こうすることで、往路と復路とにおいてそれぞれ、紙Ｓ以外（例えば、プラテン）へのインクの着弾を防止することができる。
【０１１０】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１１１】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、装置の一例としてライン式のプリンターやラテラル式のプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、搬送方向にノズルが並ぶノズル列を搬送方向と交差する移動方向に移動しながらインクを吐出するドット形成動作と、搬送方向に用紙を搬送する搬送動作とを交互に繰り返すシリアル式のプリンターでもよい。
【０１１２】
＜吐出方式について＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）に電圧をかけてインクを吐出していた（ピエゾ方式）。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、発熱素子を用いてノズル内に泡を発生させ、その気泡によってインクを吐出させるサーマル方式など、他の方式を用いてもよい。
【符号の説明】
【０１１３】
１  プリンター
２０  搬送ユニット
２１Ａ  上流側搬送ローラー
２１Ｂ  下流側搬送ローラー
２２  搬送ドラム
２３  搬送ローラー
３０  ヘッドユニット
３１  ヘッド
４０  照射ユニット
４２ａ〜４２ｄ  仮硬化用照射部
４４  本硬化用照射部
５０  検出器群
６０  コントローラー
６１  インターフェイス部
６２  ＣＰＵ
６３  メモリー
６４  ユニット制御回路
７０  駆動ユニット
７１  ステージ（搬送方向）
７２  ステージ（紙幅方向）
１１０  コンピューター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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