(57)【要約】【課題】  本発明は、製造時のプレス圧力が低くかつ流動性が良好な炭素繊維強化熱可塑性プラスチックを得ることを目的とする。【解決手段】  炭素繊維ウェブに熱可塑性樹脂を含浸させてなる炭素繊維強化熱可塑性プラスチックにおいて、前記炭素繊維ウェブは、少なくとも炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）とからなり、前記炭素繊維束（ａ）は繊維長５〜１５ｍｍ、前記炭素繊維束（ｂ）は繊維長５ｍｍ未満であり、前記炭素繊維束（ａ）を３０〜９０質量％、前記炭素繊維束（ｂ）を１０〜７０質量％を含んでおり、前記炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）の炭素繊維の単繊維繊度が１．０〜２．４ｄｔｅｘ、真円度が０．７以上０．９０以下である炭素繊維束からなる炭素繊維強化熱可塑性プラスチックにより解決される。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素繊維ウェブに熱可塑性樹脂を含浸させてなる炭素繊維強化熱可塑性プラスチックにおいて、
前記炭素繊維ウェブは、少なくとも炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）とからなり、前記炭素繊維束（ａ）は繊維長５〜１５ｍｍ、前記炭素繊維束（ｂ）は繊維長５ｍｍ未満であり、前記炭素繊維束（ａ）を３０〜９０質量％、前記炭素繊維束（ｂ）を１０〜７０質量％を含んでおり、前記炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）の炭素繊維の単繊維繊度が１．０〜２．４ｄｔｅｘ、真円度が０．７以上０．９０以下である炭素繊維束からなる炭素繊維強化熱可塑性プラスチック。
【請求項２】
前記炭素繊維ウェブは、炭素繊維束（ａ）の繊維本数が２０〜７０％、炭素繊維束（ｂ）の繊維本数が３０〜８０％である、請求項１に記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチック。
【請求項３】
前記炭素繊維束（ａ）と前記炭素繊維束（ｂ）の少なくとも一方の束が、異なる２種類以上の繊維長が組み合わされてなる、請求項１または２に記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチック。
【請求項４】
前記炭素繊維束（ａ）と前記炭素繊維束（ｂ）のいずれもが、１種類の繊維長からなる、請求項１または２に記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチック。
【請求項５】
前記炭素繊維ウェブの目付が１０〜５００ｇ／ｍ２である、請求項１〜４のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチック。
【請求項６】
前記炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの目付が１００〜５０００ｇ／ｍ２である、請求項１〜５のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチック。
【請求項７】
前記炭素繊維ウェブが５〜９０質量％であり、熱可塑性樹脂が１０〜９５質量％ある、請求項１〜６のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチック。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチックを用いる、電気・電子機器部品、土木・建築用部品、自動車・二輪車用の構造部品又は航空機用部品。
【請求項９】
（I）炭素繊維束を混合する工程、（II）炭素繊維ウェブを抄造する工程、（III）炭素繊維ウェブに熱可塑性樹脂を含浸させる工程により炭素繊維強化熱可塑性プラスチックを製造する炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法において、
前記炭素繊維ウェブは、少なくとも炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）とからなり、前記炭素繊維束（ａ）は繊維長５〜１５ｍｍ、前記炭素繊維束（ｂ）は繊維長５ｍｍ未満であり、前記炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）の炭素繊維の単繊維繊度が１．０〜２．４ｄｔｅｘ、真円度が０．７以上０．９０以下である炭素繊維束でありとともに、前記炭素繊維束（ａ）を３０〜９０質量％、前記炭素繊維束（ｂ）を１０〜７０質量％を含んでなる炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法。
【請求項１０】
前記炭素繊維ウェブは、炭素繊維束（ａ）の繊維本数が２０〜７０％、炭素繊維束（ｂ）の繊維本数が３０〜８０％である請求項９に記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法。
【請求項１１】
炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）の少なくとも一方の束が、異なる２種類以上の繊維長が組み合わされてなる請求項９または１０に記載の繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法。
【請求項１２】
炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）のいずれもが、１種類の繊維長からなる請求項９または１０に記載の繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法。
【請求項１３】
前記炭素繊維ウェブの目付が１０〜５００ｇ／ｍ２である、請求項９〜１２のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法。
【請求項１４】
前記炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの目付が１００〜５０００ｇ／ｍ２である、請求項９〜１３のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法。
【請求項１５】
前記炭素繊維ウェブが５〜９０質量％であり、熱可塑性樹脂が１０〜９５質量％ある、請求項９〜１４のいずれかに記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭素繊維強化熱可塑性プラスチックおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる炭素繊維強化熱可塑性プラスチックは、比強度、比剛性に優れているため、電気・電子用途、土木・建築用途、自動車用途、航空機用途等に広く用いられている。不連続炭素繊維強化熱可塑性プラスチックは、連続炭素繊維強化熱可塑性プラスチックに比べ流動性が良く複雑形状の成形ができる材料である。なかでもプレス成形用の炭素繊維強化熱可塑性プラスチックは射出成形材料に比べ繊維長が長いため、機械的強度に優れているため、近年注目が集まっている。このプレス成形用基材の製造方法として、強化炭素繊維ウェブと熱可塑性樹脂シートを積層し加熱、加圧することで、強化炭素繊維ウェブに熱可塑性樹脂を含浸する方法がある。しかしながら、プレス成形品は射出成形品にくらべ流動性が低いため更なる改良が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１５７５２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載の炭素繊維強化熱可塑性プラスチックは、強度や摘み皺による品質悪化を改良しているが未だ十分な流動性が得られていない。また、特許文献１の炭素繊維強化熱可塑性プラスチックは熱可塑性樹脂を含浸させるための高圧力の熱プレス成形が必要であり樹脂の含浸も十分とは言えない。そこで、本発明は、製造時のプレス圧力が低くかつ流動性が良好な炭素繊維強化熱可塑性プラスチックを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、単繊維繊度が１．０〜２．４ｄｔｅｘ、真円度が０．７以上０．９０以下である炭素繊維で繊維長の異なる炭素繊維束をウェブにすることにより熱可塑性樹脂の含浸性および流動性に優れた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックを提供する。
【０００６】
本発明によって製造される炭素繊維強化熱可塑性プラスチックとは、少なくとも、炭素繊維と、マトリックス樹脂となる熱可塑性樹脂の２種類を含有した成形体を言う。本発明において使用される炭素繊維とは、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリアラミド繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、ボロン繊維等の高強度、高弾性律繊維等を併用して使用でき、２種以上を混合してもよい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、力学特性に優れ、樹脂含浸性および成形時の流動性が良好な炭素繊維強化熱可塑性プラスチック及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の炭素繊維強化熱可塑性樹脂プラスチックは、少なくとも炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）とを含む炭素繊維ウェブを用いた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックおよびその製造方法である。
【０００９】
炭素繊維とは、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、気相成長系炭素繊維、これらの黒鉛化繊維などが例示される。ＰＡＮ系炭素繊維は、ポリアクリロニトリル繊維を原料とする炭素繊維である。ピッチ系炭素繊維は石油タールや石油ピッチを原料とする炭素繊維である。セルロース系炭素繊維はビスコースレーヨンや酢酸セルロースなどを原料とする炭素繊維である。気相成長系炭素繊維は炭化水素などを原料とする炭素繊維である。このうち、強度と弾性率のバランスに優れる点で、ＰＡＮ系炭素繊維が好ましい。
【００１０】
本発明において使用される炭素繊維とは、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリアラミド繊維、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、ボロン繊維等の高強度、高弾性律繊維等を併用して使用でき、２種以上を混合してもよい。
【００１１】
炭素繊維束は、不連続な繊維束が好ましく、チョップド繊維がより好ましい。また、炭素繊維束を構成する単繊維の本数には、特に制限はないが、生産性の観点からは１２，０００本以上が好ましく、４８，０００本以上がさらに好ましい。単繊維の本数の上限については特に制限はないが、分散性や取り扱い性とのバランスも考慮して、６４０，０００本程度もあれば生産性と分散性、取り扱い性を良好に保つことができる。
【００１２】
本発明において単繊維繊度は１．０〜２．４ｄｔｅｘ、真円度が０．７０以上０．９０以下である炭繊束のみを用いる。単繊維繊度が１．０ｄｔｅｘ未満の場合には繊維の重なり合いによる隙間が狭くなりウェブの分散性が悪く、良好な流動性、樹脂含浸性が得られない。また、単繊維繊度が２．４ｄｔｅｘより大きい場合には、炭素繊維が密に重なり合わないためウェブの取扱いが悪くまた、良好な強度が得られない。
【００１３】
炭素繊維の真円度は、やや偏平であるものが良い。真円度０．９０より大きい場合には繊維の接触面が小さくなり強度が発現し辛くなる。真円度が０．７０未満では、流動性が悪くなり大型樹脂成形部品が作成できなくなる。
【００１４】
炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）は、繊維長の異なる繊維束を用いる。同一の繊維長をもつ強化繊維束のみを用いた場合には、本発明の目的を達成することができない。
【００１５】
繊維束の長さとは、繊維束を構成する繊維の長さを意味し、繊維束を調製するときに繊維を所定の長さにカットすることにより調整可能である。
【００１６】
炭素繊維束（ａ）の繊維長は５〜１５ｍｍであり、さらには６〜１５ｍｍであることが好ましい。炭素繊維束（ｂ）の繊維長は５ｍｍ未満であり、４ｍｍ以下であることが好ましい。炭素繊維束の長さの下限は、通常は０．１ｍｍ以上である。炭素繊維束（ａ）もしくは炭素繊維束（ｂ）を単独で用いた場合、炭素繊維長が５ｍｍ未満になると繊維の補強効果が低いことや、抄紙工程中で基材が裂けるといった取り扱い性で問題があり、一方で５０ｍｍを超えると単繊維が分散しにくくなり、炭素繊維ウェブを作製した場合に摘み皺ができやすくなる。これらのような炭素繊維により作製した炭素繊維ウェブから得られる炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの力学特性や品質が低下する。炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）を混合し、炭素繊維ウェブを用いると炭素繊維束（ａ）によって強化繊維がもつ補強効果を発現できるとともに、炭素繊維束（ｂ）によって強化繊維を抄紙する際の繊維束の分散性向上効果が発現し、これらを混合した結果として品質が良好で力学特性に優れた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックが実現できるのである。
【００１７】
炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）の配合比は、質量比で炭素繊維束（ａ）：炭素繊維束（ｂ）＝３０：７０〜９０：１０であることが重要である。５０：５０〜７０：３０であることがより好ましい。強化繊維束（ａ）が３０質量％未満では強化繊維の補強効果が小さくなり、強化繊維束（ａ）が９０質量％以上では強化繊維の分散性が悪化する。上記範囲内とすることにより、分散状態の優れた強化繊維ウェブを得ることができ、品質が良好で力学特性に優れた繊維強化熱可塑性プラスチックが実現できるのである。
【００１８】
炭素繊維ウェブは５〜１５ｍｍの炭素繊維の単繊維本数が２０〜７０％、かつ５ｍｍ未満の炭素繊維本数が３０〜８０％であることが好ましい。５〜１５ｍｍの繊維数が２０％未満では強化繊維の補強効果が小さくなり７０％以上では強化繊維の分散性が悪化する。
このような比率で炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）を配合することにより、炭素繊維束（ａ）の有する補強効果と、炭素繊維束（ｂ）の均一分散性が両立して発現できるものである。
【００１９】
熱可塑性樹脂の種類としては、特に制限はない。例えば、ポリプロピレン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、芳香族ポリアミド、芳香族ポリエステル、芳香族ポリカーボネート、ポリエーテルイミド、ポリアリーレンオキシド、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリアミド（ナイロン）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂やこれらの共重合体、変性体、および２種類以上ブレンドした樹脂等が挙げられる。また、樹脂中には難燃性や導電性を付与するため添加剤が含まれていても良い。
【００２０】
炭素繊維ウェブの目付は、１０〜５００ｇ／ｍ２であることが好ましく、５０〜３００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。１０ｇ／ｍ２未満であると基材の破れなどの取り扱い性に不具合を生じるおそれがあり、５００ｇ／ｍ２を超えると、湿式法では基材の乾燥に長時間かかることや、乾式法ではウェブが厚くなる場合があり、その後のプロセスで取り扱い性が難しくなる場合がある。
【００２１】
次に、本発明に係る炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの製造方法について、説明する。
本発明の製造方法においては、上記炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）とを用いて炭素繊維ウェブを得、この炭素繊維ウェブに熱可塑性樹脂を含浸させて炭素繊維強化熱可塑性プラスチックを得るものである。
【００２２】
抄造は、湿式法、或いは乾式法のいずれかによることができる。湿式法とは炭素繊維束を水中で分散させ抄造する方法であり、乾式法とは炭素繊維束を空気中で分散させ抄造する方法である。湿式法による場合、炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）の分散を水中で行い得られるスラリーを抄造して炭素繊維ウェブを得ることができる。
【００２３】
炭素繊維ウェブに熱可塑性樹脂を含浸させる方法としては、樹脂を加熱溶融して、繊維強化材に含浸させる方法（溶融含浸法）、粉末状の樹脂を流動床法や懸濁法によって繊維強化材に塗布・融着させる方法（パウダー法）、樹脂を溶液化し、繊維強化材に含浸後溶媒を除去する方法（溶液含浸法）等いずれの方法を用いても良いが、溶融含浸法を用いることが好ましい。また、炭素繊維ウェブに熱可塑性樹脂を含浸させる際、炭素繊維ウェブは積層させてもよい。
【００２４】
炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの目付は、１００〜５０００ｇ／ｍ２であることが好ましく、２００〜５０００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。１００ｇ／ｍ２未満であると工程中で基材が裂けるなどの取り扱い性に不具合を生じるおそれがあり、５０００ｇ／ｍ２を超えると、炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの厚みが大きくなり巻き取りやカットが困難になり製造が困難である。
炭素繊維ウェブは５〜９０質量％であり、熱可塑性樹脂が１０〜９５質量％あることが好ましく、炭素繊維ウェブは２０〜８０質量％であり、熱可塑性樹脂が２０〜８０質量％であることがより好ましい。炭素強化繊維ウェブが５質量％未満であると強化繊維の効果が得られず、８０質量％を超えると、熱可塑性樹脂の含浸が困難になる場合がある。
【実施例】
【００２５】
以下実施例によって、本発明の繊維強化成形用基材について具体的に説明するが、下記の実施例は本発明を制限するものではない。
【００２６】
［ボイド率］
ボイド率をシート状の強化繊維材料への樹脂の含浸性の良否を表す指標とした。硫酸分解法により測定した。
【００２７】
［プレス流動性］
炭素繊維ウェブとポリプロピレン樹脂フィルムを１５０ｍｍ×１５０ｍｍに切り出して積層し、この積層物を温度２００℃、圧力２０ＭＰａで５分間プレス成形し、炭素繊維強化成型用基材を得た。炭素繊維強化成型用基材を７０×７０×４ｍｍ厚みに切り出し流動性評価サンプルを得た。１００×１００×２ｍｍの平板金型に、流動性評価サンプルをセットし、温度２００℃、２０ＭＰａと１０ＭＰａの加圧力で５分間プレス成形を行い、充填状況により、以下の３段階で評価を行った。
○：２０ＭＰａ、１０ＭＰａ何れの条件でも充填可能。
△：２０ＭＰａで充填可能、１０ＭＰａでは未充填部分が確認できる。
×：２０ＭＰａ、１０ＭＰａ何れの条件でも未充填部分を確認できる。
【００２８】
［ＣＦ１〜ＣＦ５炭素繊維］
・ＣＦ１：１．４ｄｔｅｘ  ＰＡＮ系炭素繊維、単繊維繊度  １．４ｄｔｅｘ、単繊維直径  １０μｍ、単繊維真円度  ０．８７、繊維長  ６．４ｍｍ
・ＣＦ２：１．４ｄｔｅｘ  ＰＡＮ系炭素繊維、単繊維繊度  １．４ｄｔｅｘ、単繊維直径  １０μｍ、単繊維真円度  ０．８７、繊維長  ３．２ｍｍ
・ＣＦ３：２．４ｄｔｅｘ  ＰＡＮ系炭素繊維、単繊維繊度  ２．４ｄｔｅｘ、単繊維直径  １３μｍ、単繊維真円度  ０．８７、繊維長  ６．４ｍｍ
・ＣＦ４：２．４ｄｔｅｘ  ＰＡＮ系炭素繊維、単繊維繊度  ２．４ｄｔｅｘ、単繊維直径  １３μｍ、単繊維真円度  ０．８７、繊維長  ３．２ｍｍ
・ＣＦ５：１．４ｄｔｅｘ  ＰＡＮ系炭素繊維、単繊維繊度  １．４ｄｔｅｘ、単繊維直径  １０μｍ、単繊維真円度  ０．７５、繊維長  ６．４ｍｍ
・ＣＦ６：１．４ｄｔｅｘ  ＰＡＮ系炭素繊維、単繊維繊度  １．４ｄｔｅｘ、単繊維直径  １０μｍ、単繊維真円度  ０．７５、繊維長  ３．２ｍｍ
・ＣＦ７：０．７ｄｔｅｘ  ＰＡＮ系炭素繊維、単繊維繊度  ０．７ｄｔｅｘ、単繊維直径  ７μｍ、単繊維真円度  ０．９０、繊維長  ６．４ｍｍ
・ＣＦ８：０．７ｄｔｅｘ  ＰＡＮ系炭素繊維、単繊維繊度  ０．７ｄｔｅｘ、単繊維直径  ７μｍ、単繊維真円度  ０．９０、繊維長  ３．２ｍｍ
【００２９】
［熱可塑性樹脂］
・ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックPP」（登録商標）ＳＡ０６Ａ）
【００３０】
［分散媒体（Ｂ１）］
水と水溶性高分子（住友精化（株）製、商品名：ＰＥＯ−８Ｚ）を混合し、濃度０．２５質量％の分散媒体を得た。分散媒体のＢ型粘度計で測定される粘度は１０ｍＰａ・ｓであった。
【００３１】
［メッシュ（Ｃ１）］
抄紙基材の製造に使用するメッシュ１０として、プラスチックワイヤーメッシュ（日本フィルコン（株）製、ＳＳ−４００（商品名））を使用した。
タイプ：２重織
メッシュの目開面積：０．０１ｍｍ２
メッシュの通気度：１５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓ
【００３２】
［実施例１］
炭素繊維束（ａ）をカートリッジカッターで６．４ｍｍにカットし、チョップド炭素繊維ＣＦ１を得た。また、炭素繊維束（ｂ）として炭素繊維束を３．２ｍｍにカットし、炭素繊維束ＣＦ２を得た。
製造には分散槽を用いた。６００ｍｍ×６００ｍｍ×６００ｍｍの分散槽の底面には、炭素繊維を分散した後、炭素繊維を捕集するためメッシュを配置した。さらに、メッシュのたるみを防止するため、メッシュの下部に、厚さ２０ｍｍの多孔板の上にメッシュの金網が取り付けてあるメッシュ補強を配置した。分散槽の側面のうち対向する側面に１５０ｍｍピッチで片側３個ずつ、計６個の流体導入口を、流体導入口から導入された流体が分散槽内で衝突するように、相対する流体導入口それぞれの軸方向中心線がほぼ一直線となるような位置に配置した。
【００３３】
ここで流体導入口のノズル径は直径０．９ｍｍとした。分散槽内に分散媒体を１６０リットル投入し、分散槽内に繊維束を２０ｇ投入し、続いて流体導入口からエアーを流量６リットル／分で１分間導入し、分散媒体中で強化繊維束を攪拌した後、流体導入口からのエアー導入を止め、強化繊維束が強化繊維の単位で分散したスラリーを調整した。流体導入口からのエアー導入を止めた直後に、分散媒体除去バルブを開き、スラリーから分散媒体を真空吸引により除去し、目付が６０ｇ／ｍ２の炭素繊維からなる抄紙基材を得た。
【００３４】
得られた抄紙基材を１００℃の温度で１時間乾燥した。１５０×１５０の抄紙基材とＰＰフィルムを積層し、２００℃のプレス熱盤内に投入し、２０ＭＰａで１０分間プレス成形し、炭素繊維強化熱可塑性樹脂プラスチックを得た。実施条件および得られた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの評価結果を、表１に示した。
【００３５】
［実施例２］
炭素繊維束（ａ）の質量比を３０％、炭素繊維束（ｂ）の質量比を７０％として分散槽に投入した以外は実施例１と同様の方法で基材を得た。実施条件および得られた繊維強化熱可塑性プラスチックの評価結果を、表１に示した。
【００３６】
［実施例３］
炭素繊維束（ａ）の質量比を８０％、炭素繊維束（ｂ）の質量比を２０％をとして分散槽に投入した以外は実施例１と同様の方法で基材を得た。実施条件および得られた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの評価結果を、表１に示した。
【００３７】
［実施例４］
ＣＦ３炭素繊維を使用し炭素繊維束（ａ）の質量比を５０％、ＣＦ４炭素繊維を使用し炭素繊維束（ｂ）の質量比を５０％をとして分散槽に投入した以外は実施例１と同様の方法で基材を得た。実施条件および得られた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの評価結果を、表１に示した。
【００３８】
［実施例５］
ＣＦ５炭素繊維を使用し炭素繊維束（ａ）の質量比を５０％、ＣＦ６炭素繊維を使用し炭素繊維束（ｂ）の質量比を５０％をとして分散槽に投入した以外は実施例１と同様の方法で基材を得た。実施条件および得られた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの評価結果を、表１に示した。
【００３９】
［比較例１］
長さ６．４ｍｍのＣＦ１炭素繊維束（ａ）のみで強化繊維ウェブを作製した。それ以外は実施例１と同様の方法で基材を得た。実施条件および得られた繊維強化熱可塑性プラスチックの評価結果を、表１に示した。
【００４０】
［比較例２］
ＣＦ７炭素繊維を使用し炭素繊維束（ａ）の質量比を５０％、ＣＦ８炭素繊維を使用し炭素繊維束（ｂ）の質量比を５０％をとして分散槽に投入した以外は実施例１と同様の方法で基材を得た。実施条件および得られた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの評価結果を、表１に示した。
【００４１】
［比較例３］
ＣＦ７炭素繊維を使用し炭素繊維束（ａ）の質量比を７０％、ＣＦ８炭素繊維を使用し炭素繊維束（ｂ）の質量比を３０％をとして分散槽に投入した以外は実施例１と同様の方法で基材を得た。実施条件および得られた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックの評価結果を、表１に示した。
【００４２】
【表１】
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【００４３】
表１から明らかなように、単繊維繊度が１．０〜２．４ｄｔｅｘ、真円度が０．７０以上０．９０以下である炭素繊維を用い繊維長の異なる炭素繊維束（ａ）と炭素繊維束（ｂ）を混合して抄造し、炭素繊維ウェブを用いることにより、品質、成形性に優れた炭素繊維強化熱可塑性プラスチックを得ることができた。