(57)【要約】【課題】点光源の数を削減しても、ホットスポットやラティスムラのような輝度ムラがほとんど生じず、導光板の出光面のほぼ全域において均一な輝度分布が得られる導光板を提供する。【解決手段】光源からの光を受ける少なくとも一つの入光面２２と、入光面２２と略直交し、入光面２２から入射した光を出光させる第一面２１と、入光面２２と略直交し、第一面２１と対向する第二面２７と、を有する導光板であって、第一面２１及び／又は第二面２７には、入光面２２の法線方向と略平行な溝構造２３が設けられており、入光面２２に光を拡散させる構造が設けられている、導光板。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
光源からの光を受ける少なくとも一つの入光面と、
前記入光面と略直交し、前記入光面から入射した光を出光させる第一面と、
前記入光面と略直交し、前記第一面と対向する第二面と、
を有する導光板であって、
前記第一面及び／又は前記第二面には、前記入光面の法線方向と略平行な溝構造が設けられており、
前記入光面に光を拡散させる構造が設けられており、
前記光を拡散させる構造が屈折率構造に由来する、
導光板。
【請求項２】
前記光を拡散させる構造が、当該導光板の前記入光面近傍の内部に設けられている、請求項１に記載の導光板。
【請求項３】
当該導光板の側面上に光拡散性の光学部材を配置することにより、前記光を拡散させる構造が設けられた前記入光面が形成されている、請求項１に記載の導光板。
【請求項４】
前記光拡散性の光学部材が、基材と、前記基材の少なくとも一面に積層された粘着剤層と、を備える光学フィルムであり、
前記光学フィルムが前記粘着剤層によって前記側面上に固定されている、
請求項３に記載の導光板。
【請求項５】
前記光学フィルムが、前記基材の前記粘着剤層が積層された面と対向する面に積層された少なくとも１層の樹脂層を更に備える、請求項４に記載の導光板。
【請求項６】
前記樹脂層の材料が、光硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂を硬化させてなる硬化樹脂を含む、請求項５に記載の導光板。
【請求項７】
前記樹脂層の屈折率と異なる屈折率の部分を一部又は全部に有する微粒子が、前記樹脂層に分散されている、請求項５乃至６のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項８】
前記粘着剤層の屈折率と異なる屈折率の部分を一部又は全部に有する微粒子が、前記粘着剤層に分散されている、請求項４乃至７のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項９】
前記微粒子が中空粒子である、請求項７又は８に記載の導光板。
【請求項１０】
前記微粒子が中実粒子である、請求項７又は８に記載の導光板。
【請求項１１】
前記微粒子の平均粒径が２５０ｎｍ乃至２００μｍである、請求項７乃至１０のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項１２】
前記屈折率構造によるヘイズが２乃至８０％である、請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項１３】
光源からの光を受ける少なくとも一つの入光面と、
前記入光面と略直交し、前記入光面から入射した光を出光させる第一面と、
前記入光面と略直交し、前記第一面と対向する第二面と、
を有する導光板であって、
前記第一面及び／又は前記第二面には、前記入光面の法線方向と略平行な溝構造が設けられており、
前記入光面に光を拡散させる構造が設けられており、
前記光を拡散させる構造が表面凹凸構造に由来し、
前記表面凹凸構造による光の拡散角度が１０度以下であり、
前記表面凹凸構造の表面粗さＲａが０．０５０μｍ以上である、
導光板。
【請求項１４】
前記表面凹凸構造の平均高さが５０ｎｍ乃至２０μｍである、請求項１３に記載の導光板。
【請求項１５】
前記表面凹凸構造の平均ピッチが７８０ｎｍ乃至１ｍｍである、請求項１３又は１４に記載の導光板。
【請求項１６】
前記入光面に前記第一面の法線方向と略平行な溝構造が設けられている、請求項１３に記載の導光板。
【請求項１７】
前記溝構造の、前記第一面の法線方向に直交する方向における平均ピッチが、７８０ｎｍ乃至２００μｍである、請求項１６に記載の導光板。
【請求項１８】
前記溝構造の、前記入光面と直交する方向における平均高さが、５０ｎｍ乃至２０μｍである、請求項１６又は１７に記載の導光板。
【請求項１９】
前記表面凹凸構造の高さ、ピッチ、及び配置の少なくとも一つが不規則である、請求項１３乃至１８のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項２０】
前記表面凹凸構造が、スペックルパターン露光により形成された、請求項１３乃至１９のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項２１】
前記入光面に前記表面凹凸構造が一体となって形成されていることを特徴とする請求項１３乃至２０のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項２２】
当該導光板の側面上に前記表面凹凸構造を有する光学部材を配置することにより、前記光を拡散させる構造が設けられた前記入光面が形成されている、請求項１３乃至２０のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項２３】
前記光学部材が、粘着剤からなる粘着剤層と、前記粘着剤層の１つの面に少なくとも１層以上からなる樹脂層とを備え、前記樹脂層の表面に前記凹凸構造が形成されている光学フィルムであり、前記光学フィルムが前記粘着剤層によって前記側面上に固定されている、
請求項１３乃至２０及び２２のいずれか１項に記載の導光板。
【請求項２４】
前記樹脂層が、基材と、少なくとも１層以上の光硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂を硬化させてなる硬化樹脂層とを含む、請求項２３に記載の導光板。
【請求項２５】
請求項１乃至２４のいずれか１項に記載の導光板を用いた面光源装置。
【請求項２６】
請求項２５に記載の面光源装置を用いたテレビ受信装置。
【請求項２７】
剥離フィルム上に複数の短冊状光学フィルムが形成されたハーフスリットシートであって、
前記光学フィルムは、基材と、前記基材の裏面に積層された粘着剤層と、を備え、
前記光学フィルムは、その一部又は全部に光拡散性を有し、
前記光学フィルムは、前記粘着剤層を介して前記剥離フィルム上に配置されており、
前記基材及び前記粘着剤層は、前記剥離フィルム上で複数の短冊となるように、略同じ幅で平行にカットされている、
ハーフスリットシート。
【請求項２８】
前記光学フィルムが、前記基材の前記粘着剤層が積層された面と対向する面に積層された少なくとも１層の樹脂層を更に備える、請求項２７に記載のハーフスリットシート。
【請求項２９】
前記樹脂層の材料が、光硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂を硬化させてなる硬化樹脂を含む、請求項２８に記載のハーフスリットシート。
【請求項３０】
前記樹脂層の屈折率が１．４乃至１．７である、請求項２８又は２９に記載のハーフスリットシート。
【請求項３１】
前記樹脂層の屈折率と異なる屈折率の部分を一部又は全部に有する微粒子が、前記樹脂層に分散されている、請求項２８乃至３０のいずれか１項に記載のハーフスリットシート。
【請求項３２】
前記粘着剤層の屈折率と異なる屈折率の部分を一部又は全部に有する微粒子が、前記粘着剤層に分散されている、請求項２７乃至３０のいずれか１項に記載のハーフスリットシート。
【請求項３３】
前記微粒子が中空粒子である、請求項３１又は３２に記載のハーフスリットシート。
【請求項３４】
前記微粒子が中実粒子である、請求項３１又は３２に記載のハーフスリットシート。
【請求項３５】
前記微粒子の平均粒径が２５０ｎｍ乃至２００μｍである、請求項３１乃至３４のいずれか１項に記載のハーフスリットシート。
【請求項３６】
前記光学フィルムのヘイズが２乃至８０％である、請求項２７乃至３５のいずれか１項に記載のハーフスリットシート。
【請求項３７】
前記樹脂層又は前記粘着剤層において、前記微粒子の濃度が０．５乃至５．０ｗｔ％である、請求項３１乃至３６のいずれか１項に記載のハーフスリットシート。
【請求項３８】
前記光拡散性をもたらす表面凹凸構造が設けられている、請求項２７乃至３０のいずれか１項に記載のハーフスリットシート。
【請求項３９】
前記表面凹凸構造の平均高さが５０ｎｍ乃至２０μｍである、請求項３８に記載のハーフスリットシート。
【請求項４０】
前記表面凹凸構造の平均ピッチが７８０ｎｍ乃至１ｍｍである、請求項３８又は３９に記載のハーフスリットシート。
【請求項４１】
前記表面凹凸構造が溝構造である、請求項３８に記載のハーフスリットシート。
【請求項４２】
前記溝構造の、短軸方向の平均ピッチが、７８０ｎｍ乃至２００μｍである、請求項４１に記載のハーフスリットシート。
【請求項４３】
前記溝構造の平均高さが、５０ｎｍ乃至２０μｍである、請求項４１又は４２に記載のハーフスリットシート。
【請求項４４】
前記表面凹凸構造の高さ、ピッチ、及び配置の少なくとも一つが不規則である、請求項３８乃至４３のいずれか１項に記載のハーフスリットシート。
【請求項４５】
前記表面凹凸構造が、スペックルパターン露光により形成された、請求項３８乃至４４のいずれか１項に記載のハーフスリットシート。
【請求項４６】
光拡散性を有する光学フィルムであって、
基材と、前記基材に積層された少なくとも１層の樹脂層と、
を備え、
前記樹脂層に中空粒子が分散されている、
光学フィルム。
【請求項４７】
前記樹脂層の材料が、光硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂を硬化させてなる硬化樹脂を含む、請求項４６に記載の光学フィルム。
【請求項４８】
光拡散性を有する光学フィルムであって、
基材と、前記基材に積層された粘着剤層と、
を備え、
前記粘着剤層に中空粒子が分散されている、
光学フィルム。
【請求項４９】
光拡散性を有する光学フィルムであって、
少なくとも一つの面に表面凹凸構造を有し、
前記表面凹凸構造の平均高さが５０ｎｍ乃至２０μｍである、
光学フィルム。
【請求項５０】
前記表面凹凸構造の平均ピッチが７８０ｎｍ乃至１ｍｍである、請求項４９に記載の光学フィルム。
【請求項５１】
前記表面凹凸構造が溝構造であり、
前記溝構造の、短軸方向の平均ピッチが、７８０ｎｍ乃至２００μｍである、請求項４９に記載の光学フィルム。
【請求項５２】
前記表面凹凸構造の高さ、ピッチ、及び配置の少なくとも一つが不規則である、請求項４９乃至５１のいずれか１項に記載の光学フィルム。
【請求項５３】
前記表面凹凸構造が、スペックルパターン露光により形成された、請求項４９乃至５２のいずれか１項に記載の光学フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光部材に関し、例えば、いわゆるエッジライト方式の面光源装置や、各種照明装置に用いることのできる導光板に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置では、液晶表示パネル自身は発光しないため、面光源装置が必要となる。面光源装置としては、光源を液晶表示パネルの背面に設置する直下型面光源装置と、光源を液晶表示パネルの側面に設置するエッジライト型面光源装置の２種類が使用されているが、液晶表示装置の薄型化を重要視する場合は、薄型化に適したエッジライト方式の面光源装置が多く用いられている。
このようなエッジライト方式の面光源装置は、一般的には、光源からの光を液晶表示パネル側に出射させる導光板と、その側部に配置されたＬＥＤ（発光ダイオード）やＣＣＦＬ（冷陰極管）等の光源と、導光板から出射した光を液晶表示パネル側の方向に向けるプリズムシート等から構成される。
導光板は、一般に、第一面（以下、「出光面」ともいう。）と、出光面と対向する第二面（以下、「対向面」ともいう。）と、出光面及び対向面を接続する少なくとも１つの側面である入光面と、を有し、入光面から入射する光を板内部で繰り返し反射させて導光し、導光した光を対向面に設けた光出射機構によって出光面から液晶表示パネル側に出射させる。
【０００３】
ところで、このような導光板を複数の点光源と組み合わせて用いた場合、点光源からある程度離れた出光面の中心部分では均一な輝度が得られるものの、点光源に近い出光面の入光面近傍部分においては、複数の点光源の間隙に対向する部分は暗い一方、複数の点光源のそれぞれに直面する部分には極端に明るい、図２９に示すような所謂ホットスポットが出現し、輝度ムラが生じるという欠点がある。
そのため、光源として複数の点光源を用いた面光源装置においては、実質的に、導光板の出光面の中心部分しか利用できないという問題がある。
このような輝度ムラを防止する方法として、導光板の入光面に入射光を拡散させる光学構造（以下、「拡散構造」ともいう。）を設けることが検討されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、入光面に、対称性を有する三角形形状を貫欠した台形状の凹凸構造を設けた導光板が、特許文献２には、入光面に、開口部が略四角形で底部に円弧状の角部を有する窪みを設けた導光板がそれぞれ開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献３には、対向面にローレットカットを施すと共に、入光面にレンチキュラー形状等の周期的な微細なカットを施した導光板が開示され、特許文献４には、入光面に、厚み方向に軸をもつ多数の円弧断面入光溝を設けて、輝度ムラの発生を抑制することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１６９０３４号公報
【特許文献２】特開２００３−２１５３４６号公報
【特許文献３】特開２００６−４９２８６号公報
【特許文献４】特開２００９−１８７８２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１乃至４に開示されている導光板は、複数の点光源と組み合わされたときの輝度ムラの改善が充分でなく、入光面近傍のホットスポットを消すことができない。
【０００８】
さらに、特許文献１、２に開示されている技術は、入光面に形成する凹凸や窪みの構造が複雑であり、近年使用されている発光面の幅が５ｍｍ以下の小型のＬＥＤに対応させることは困難である。また、特許文献３に開示されている技術は、導光板の対向面にロートレットカットを施す必要があるため、大型の液晶テレビに使用する導光板に適用するのは困難であり、コストもかかる。またさらに、特許文献４に開示されているような円弧のような強いスプリット構造を入光面に設けると、図３０に示すように、格子状の輝度ムラ（ラティスムラ）が発生し、光源の数の削減や表示エリアの拡大の妨げとなる。
【０００９】
そこで、本発明は、点光源の数を削減しても、ホットスポットやラティスムラのような輝度ムラがほとんど生じず、導光板の出光面のほぼ全域において均一な輝度分布が得られる導光板、ハーフスリットシート、及び光学フィルムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の態様は、光源からの光を受ける少なくとも一つの入光面と、入光面と略直交し、入光面から入射した光を出光させる第一面と、入光面と略直交し、第一面と対向する第二面と、を有する導光板であって、第一面及び／又は第二面には、入光面の法線方向と略平行な溝構造が設けられており、入光面に光を拡散させる構造が設けられている、導光板であることを要旨とする。
【００１１】
また、本発明の態様は、剥離フィルム上に複数の短冊状光学フィルムが形成されたハーフスリットシートであって、光学フィルムは、基材と、基材の裏面に積層された粘着剤層と、を備え、光学フィルムは、その一部又は全部に光拡散性を有し、光学フィルムは、粘着剤層を介して剥離フィルム上に配置されており、基材及び粘着剤層は、剥離フィルム上で複数の短冊となるように、略同じ幅で平行にカットされている、ハーフスリットシートであることを要旨とする。
【００１２】
さらに、本発明の態様は、光拡散性を有する光学フィルムであって、基材と、該基材に積層された紫外線硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂を硬化させてなる硬化樹脂層と、を備え、該硬化性樹脂層に中空粒子が分散されている、光学フィルムであることを要旨とする。
【００１３】
またさらに、本発明の態様は、光拡散性を有する光学フィルムであって、基材と、基材に積層された粘着剤層と、を備え、粘着剤層に中空粒子が分散されている、光学フィルムであることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、点光源の数を削減しても、ホットスポットやラティスムラのような輝度ムラがほとんど生じず、導光板の出光面のほぼ全域において均一な輝度分布が得られる導光板、ハーフスリットシート、及び光学フィルムを提供可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施の形態に係る導光板の一例の斜視概略図である。
【図２】実施の形態に係る導光板の入光面における拡散角度の一例を示すグラフである。
【図３】実施の形態に係る導光板の入光面に設けられた光を拡散させる構造の顕微鏡写真である。
【図４】実施の形態に係る導光板の一例の側面図である。
【図５】実施の形態に係る導光板の一例の側面図である。
【図６】実施の形態に係る導光板の製造工程の一例の側面図である。
【図７】実施の形態に係る導光板の一例の側面図である。
【図８】実施の形態に係る中空粒子の模式図である。
【図９】実施の形態に係る中実粒子の模式図である。
【図１０】実施の形態に係る光学フィルムの製造工程を示す第１の斜視図である。
【図１１】実施の形態に係る光学フィルムの製造工程を示す第２の斜視図である。
【図１２】実施の形態に係る導光板の一例の側面図である。
【図１３】実施の形態に係る導光板の一例の側面図である。
【図１４】実施の形態に係る導光板の一例の側面図である。
【図１５】実施の形態に係る導光板の第二面の光散乱パターンの好ましい形成領域の一例を示す図である。
【図１６】実施の形態に係る導光板の第一面及び／又は第二面に設けられたレンチキュラーレンズ形状の一例を示す模式図である。
【図１７】実施の形態に係る導光板の第一面及び／又は第二面に設けられたレンチキュラーレンズ形状を示す断面図である。
【図１８】実施の形態に係る導光板の第一面及び／又は第二面に設けられたランダムな複数本の溝を示す斜視図である。
【図１９】実施の形態に係るハーフスリットシートの断面模式図である。
【図２０】実施の形態に係る面光源装置の正面概略図である。
【図２１】実施の形態に係る面光源装置に利用できる点光源（ＬＥＤ）の斜視概略図である。
【図２２】実施の形態に係る導光板を用いた液晶表示パネルの正面概略図である。
【図２３】実施の形態に係るテレビ受信装置の構成を示す図である。
【図２４】実施例１における光学フィルム表面の顕微鏡写真である。
【図２５】実施例３における光学フィルム表面の顕微鏡写真である。
【図２６】実施例７における光学フィルムの表面凹凸構造の顕微鏡写真である。
【図２７】実施例８における光学フィルムの表面凹凸構造の顕微鏡写真である。
【図２８】実施例９における光学フィルムの表面凹凸構造の顕微鏡写真である。
【図２９】従来技術で生じるホットスポットの写真である。
【図３０】従来技術で生じるラティスムラの写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の好適な実施の形態（以下において、「実施の形態」という。）について詳細に説明する。なお以下の示す実施の形態は、この発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、この発明の技術的思想は構成部材の組み合わせ等を下記のものに特定するものではない。この発明の技術的思想は、特許請求の範囲において種々の変更を加えることができる。
【００１７】
［導光板］
図１に示すように、実施の形態に係る導光板２は、光源からの光を受ける少なくとも一つの入光面２２と、入光面２２と略直交し、入光面２２から入射した光を出光させる第一面２１と、入光面２２と略直交し、第一面２１と対向する第二面２７と、を有する。ここで、第一面２１及び／又は第二面２７には、入光面２２の法線方向と略平行な溝構造２３が設けられている。また、入光面２２に、光を拡散させる構造が設けられている。
【００１８】
実施の形態に係る導光板において、入光面は少なくとも１つあればよく、２つ又はそれ以上あってもよい。入光面を２つ有する場合、導光板の形状は第一面と第二面を主面とする平板状の直方体であることが好ましく、さらに、２つの入光面が対向していることが好ましい。この場合、対向する二つの入光面は長さが同じであるため、点光源の数や種類を同一にし、部品の共通化を図ることができるというメリットがある。
【００１９】
図１に示す入光面２２に、光を拡散させる構造として屈折率構造が設けられた場合、入光面２２に入射した光は、例えば等方的あるいは異方的にわずかに拡散する。光を拡散させる構造が設けられた入光面２２における光の拡散角度は、例えば１０度以下であり、好ましくは７度以下であり、さらに好ましくは５度以下である。光の拡散角度が１０度以下となるような構造を入光面２２に設けることにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラ（ラティスムラ）も生じにくくなる傾向にある。光の拡散角度が１０度より大きくなると、出光面である第一面２１にラティスムラが生じやすくなる傾向にある。
【００２０】
あるいは、図１に示す入光面２２に、光を拡散させる構造として表面凹凸構造が設けられた場合、入光面２２に入射した光は、例えば等方的あるいは異方的にわずかに拡散する。光を拡散させる構造が設けられた入光面２２における光の拡散角度は、例えば１０度以下であり、好ましくは７度以下であり、さらに好ましくは５度以下である。光の拡散角度が１０度以下となるような構造を入光面２２に設けることにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラ（ラティスムラ）も生じにくくなる傾向にある。光の拡散角度が１０度より大きくなると、出光面である第一面２１にラティスムラが生じやすくなる傾向にある。
【００２１】
ここで、図２は、導光板の側面である入光面２２の法線方向から入光面２２に入射した光が、空気層に出射する際の出射角度を横軸、光強度を縦軸にとった場合の、出光パターン曲線を示すグラフである。上述した「拡散角度」とは、図２に示すように、出射光強度がピーク強度の半分に減衰する角度（半値角度）の２倍の角度（ＦＷＨＭ：Ｆｕｌｌ  Ｗｉｄｔｈ  Ｈａｌｆ  Ｍａｘｉｍｕｍ）をいう。図２に示す出光パターン曲線は、例えば、Ｐｈｏｔｏｎ  Ｉｎｃ．製のＰｈｏｔｏｎやＮａｎｏｓｃａｎ、日本電色工業株式会社製のＧＣ５０００Ｌ等の変角色差計を用いて、入光面の法線方向から入光面に入射したレーザー光の出射光強度の角度分布を測定することによって求めることができる。
【００２２】
実施の形態に係る図１に示す導光板２の入光面２２の少なくとも一部の領域に光を拡散させる構造を付与する方法に限定はない。ある実施の形態では、入光面２２に設けられた光を拡散させる構造は、図３に示すような表面凹凸構造である。例えば図４に示すように、透明なフィルム基材７３と、フィルム基材７３の表面上に積層された表面凹凸構造が設けられた透明な少なくとも１層の樹脂層７４と、フィルム基材７３の裏面上に配置された透明な粘着剤層７２と、を備える光拡散性の光学部材である光学フィルムが、粘着剤層７２によって、光源１１２と対向する導光板２の入光面２２に貼り付けられることにより、入光面２２に光を拡散させる構造が付与される。
【００２３】
表面凹凸構造の表面粗さＲａは、例えば０．０５０μｍ以上であり、好ましくは０．１μｍ以上であり、より好ましくは０．２０μｍ以上である。表面粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６３３−２００１に則って、例えば小阪研究所社製の微細形状測定機サーフコーダ、ＥＴ−４０００で測定することができる。
【００２４】
表面凹凸構造における凹部（凸部）の平均ピッチは例えば１ｍｍ以下であり、好ましくは５００μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下である。また、平均ピッチは例えば７８０ｎｍ以上であり、好ましく５μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上である。これにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラ（ラティスムラ）も生じにくくなる傾向にある。
【００２５】
ここで、凹部（凸部）のピッチとは、入光面の任意の方向における断面において隣り合う谷底（凹部の場合）又は山頂（凸部の場合）の間の水平距離をいう。なお、谷底（山頂）が平坦である場合には、その中心を谷底（山頂）としてピッチを決定する。凹部（凸部）のピッチは、入光面の凹部（凸部）が形成された領域の任意の断面を走査型電子顕微鏡やレーザー共焦点顕微鏡等により観察することによって決定することができる。なお、凹部又は凸部の平均ピッチとは、入光面の凹部（凸部）の形成された領域の垂直断面から任意に抽出した一連の２０個の凹部（凸部）のピッチの平均値とする。
【００２６】
また、各凹部（凸部）の深さ（高さ）は、例えば、２０ｎｍ〜５０μｍであってもよく、１００ｎｍ〜２０μｍであってもよく、５００ｎｍ〜１０μｍであってもよい。さらに、各凹部（凸部）の平均深さ（高さ）は、例えば、５０ｎｍ〜２０μｍであってもよく、５００ｎｍ〜１０μｍであってもよく、１〜５μｍであってもよい。これにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラ（ラティスムラ）も生じにくくなる傾向にある。ここで、凹部（凸部）の深さ（高さ）は、入光面の凹部（凸部）の形成された領域の任意の断面における各凹部を構成する両側の山のうち高い方の山の山頂と凹部の谷底の間の（各凸部を構成する両側の谷のうち低い方の谷の谷底と凸部の山頂の間の）垂直距離（入光面に垂直な方向の距離）をいう。各凹部（凸部）の深さ（高さ）は、入光面の任意の箇所を走査型電子顕微鏡やレーザー共焦点顕微鏡等により観察することによって決定することができる。また、凹部又は凸部の平均深さ（高さ）は、入光面の凹部（凸部）の形成された領域の任意の垂直断面から任意に抽出した一連の２０個の凹部（凸部）の深さ（高さ）の平均値とする。
【００２７】
複数の凹部（凸部）の形状、大きさ（深さ、高さ）ピッチ、及び配置のうち少なくとも１つがランダム（不規則）になっていると、輝度ムラ低減効果が向上するため、好ましい。ここで、大きさ、ピッチが異なっているとは、標準偏差を３倍した値（３シグマ）が平均値の１０％を超えることをいう。
【００２８】
なお、上述した拡散角度は、スネルの法則上、図４に示すような基材７３が内部拡散性能を持たない場合であれば、基材７３の屈折率の影響は受けず、複数個の凹部又は凸部が設けられた樹脂層７４の材料の屈折率に依存する。このため、表面凹凸構造が設けられた樹脂層７４単独で拡散角度を測定しても、フィルム基材７３上に表面凹凸構造が設けられた樹脂層７４が積層された光学フィルムで拡散角度を測定しても、測定結果は変わらない。
【００２９】
図４に示すような樹脂層７４に上述したような表面凹凸構造を設ける方法は特に限定されないが、例えば基材７３上に溶融樹脂を塗布し、該溶融樹脂からなる層に表面凹凸構造に対応する構造が設けられたスタンパー等を押し当てながら溶融樹脂を硬化させることにより、基材７３上に表面凹凸構造を有する樹脂層７４を形成可能である。なお、溶融樹脂とは特定の条件で流動性を有する樹脂をいい、具体的には、光照射により硬化する光硬化性樹脂、加熱により硬化する熱硬化性樹脂、冷却により硬化する熱可塑性樹脂を含む。
【００３０】
スタンパー等に、樹脂層７４に形成される凹凸構造に対応する凹凸パターンや凹凸構造を形成する方法に限定はなく、例えば、切削、サンドブラスト等の機械加工によって形成してもよいし、ナノインプリント技術により形成してもよいし、レーザーのスペックルパターン露光により形成することもできる。スペックルパターン露光を利用する方法は、機械加工では困難な１０μｍ程度以下の微細な３次元構造の形成に適しており、また不規則性を得ることも容易である。
【００３１】
スペックルパターン露光を利用する場合には、具体的には次のようにして凹凸構造を形成することができる。例えば、レーザー光を用いた干渉露光により斑点模様や縞模様のスペックルパターンを発生させ、これをフォトレジスト等の感光性材料に照射する。次いで、露光した感光性材料を公知の方法によって現像すると、感光性材料に上記スペックルパターンに対応した凹凸構造が形成される。なお、本願発明において、スペックルパターン露光により形成された凹凸構造とは、スペックルパターン露光により感光性材料上に直接形成された凹凸構造以外に、当該凹凸構造を1回以上転写した凹凸構造をも含む。
【００３２】
なお、干渉露光によるスペックルパターンを用いた微細な凹凸パターンの作製方法は周知であり、例えば、特許第３４１３５１９号、特表２００３−５２５４７２号公報及び特表２００４−５０８５８５号公報等に開示されている。
【００３３】
また、ランダムな斑点模様や縞模様のスペックルパターンは、例えば、レーザー光を異方性の強い拡散部材で拡散させることによって発生させることができる。通常、レーザー光を拡散部材で拡散させて露光面に照射すると、スペックルは円形ムラ（等方性）として発生するが、拡散部材を異方性の強いものとすると、スペックルを斑点模様や縞模様状（異方性）にすることができる。さらに、レーザー光の波長やレーザー光を拡散させる条件等を適宜変更することにより、所望のランダム斑点／縞模様を得ることが可能となる。具体的には、特表２００４−５０８５８５号公報の段落００４７〜００５７に開示される方法等によって発生させることができる。
【００３４】
上述したスタンパーは、上記のようにスペックルパターン露光で感光性材料に作製した凹凸構造をサブマスタ型とし、このサブマスタ型に電鋳等の方法で金属を堆積させて、この金属に上記凹凸構造に対応する凹凸パターンを転写すること等によって作製することができる。
【００３５】
図４に示すような樹脂層７４に設けられた表面凹凸構造は、第一面２１の法線方向と略平行な溝構造であってもよい。これにより、入光面２２に入射する光が、異方的に拡散する。樹脂層７４に設けられた溝構造の、第一面２１の法線方向に直交する方向、換言すれば入光面２２の長手方向と平行な方向における平均ピッチは、例えば７８０ｎｍ〜２００μｍであり、好ましくは１μｍ〜１５０μｍ、さらに好ましくは５μｍ〜１００μｍである。また、樹脂層７４に設けられた溝構造の、入光面２２と直交する方向における平均高さは、５０ｎｍ乃至２０μｍであり、好ましくは１００ｎｍ〜１０μｍ、さらに好ましくは２００ｎｍ〜５μｍである。これにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラ（ラティスムラ）も生じにくくなる傾向にある。
【００３６】
次に、別のある実施の形態では、例えば図５に示すように、導光板の入光面２２に、凹凸構造等の光を拡散させる構造が直接設けられている。入光面２２に直接設けられた光を拡散させる構造は、図４で説明した樹脂層７４に設けられた構造と同様である。
【００３７】
入光面２２に直接構造を設ける方法としては、例えば、導光板を成形する金型の入光面に相当する位置に、凹凸構造に対応する凹凸パターンを有するスタンパーを配置し、当初から凹凸構造を有する導光板を射出成形することが挙げられる。この方法は、３２インチ以下等の、比較的小型の画像表示装置に用いる面光源装置用の導光板を製造するのに適している。
【００３８】
入光面２２に直接構造を設ける他の方法としては、例えば、凹凸構造を有していない導光板（導光板製造用原反シート）を押出成形やキャスト成形等により成形した後、入光面あるいは入光面になる面に、凹凸構造に対応する凹凸パターンを有する転写型を用いて凹凸構造を転写することが挙げられる。図６を参照すると、例えば、所定のサイズにカットした透明基板６１を複数枚重ね、表面に凹凸構造に対応する凹凸パターンを有する転写ローラー６２を加熱しながら透明基板６１の入光面となる面に押し付けて凹凸構造を転写する。この方法によれば、複数枚の導光板にまとめて転写ができるので、大量生産が可能であり、品質も向上する。
【００３９】
次に、また別のある実施の形態では、例えば図７に示すように、透明なフィルム基材７３と、フィルム基材７３の表面上に積層された内部に屈折率分布を有する透明な少なくとも１層の樹脂層１７４と、フィルム基材７３の裏面上に配置された透明な粘着剤層７２と、を備える光拡散性の光学部材である光学フィルムが、粘着剤層７２によって、光源１１２と対向する導光板２の入光面２２に貼り付けられることにより、入光面２２に光を拡散させる構造が付与される。樹脂層１７４においては、樹脂層１７４をなす樹脂の屈折率と異なる屈折率の部分を一部又は全部に有する微粒子が分散されており、これにより、樹脂層１７４の内部に屈折率分布が付与されている。図７に示す形態においては、樹脂層１７４の表面は平坦であってもよく、あるいは凹凸構造を有していてもよい。
【００４０】
樹脂層１７４の内部に分散している微粒子は、中空粒子であってもよいし、中実粒子であってもよい。中空粒子は図８に示すように、外殻８１と内部の空気層８２からなり、外殻の形状には特に限定はないが、球形、楕円体、多面体、多角柱、円柱、楕円柱、錐体などが挙げられる。中空粒子としては、中空ガラスビーズ等が挙げられる。また、中実粒子は図９に示すように内部に空気層を持たない粒子であり、粒子の形状に特に限定はないが、球形、楕円体、多面体、多角柱、円柱、楕円柱、錐体などが挙げられる。中実粒子としては、アルミナビーズ、シリカビーズ、ジルコニウムビーズ、酸化マグネシウムビーズ、酸化チタンビーズ、銀ビーズ、金ビーズ、白金ビーズ、及びステンレスビーズ等が挙げられる。加えて、樹脂層１７４内部に形成された気泡（ボイド）も、微粒子に含まれる。
【００４１】
微粒子の平均粒径は、例えば２５０ｎｍ以上２００μｍ以下であり、好ましくは１μｍ以上１００μｍ以下であり、さらに好ましくは２μｍ以上２５μｍ以下である。微粒子の平均粒径は、例えば、動的光散乱法、レーザー回折法等の一般的な測定方法によって測定可能である。また、微粒子の屈折率は、１．３以上３．５以下であり、好ましくは１．４以上１．７以下、さらに好ましくは１．４５以上１．６７未満である。ここで、微粒子屈折率とは、中実粒子の場合、粒子を形成する素材の屈折率の平均値を指し、また、中空粒子の場合は、外殻を形成する素材の屈折率の平均値を指す。
【００４２】
微粒子が中実粒子の場合、樹脂層１７４をなす樹脂の屈折率と、樹脂層１７４中に分散された微粒子の屈折率と、の差は、例えば０．０１以上であり、好ましくは０．１以上であり、さらに好ましくは０．３以上である。また、微粒子が中空粒子の場合、樹脂層１７４をなす樹脂の屈折率と、中空粒子内部の空気層の屈折率との差は、例えば０．０１以上であり、好ましくは０．１以上であり、さらに好ましくは０．３以上である。微粒子の平均粒径を２５０ｎｍ以上２００μｍ以下とし、かつ屈折率差を０．０１以上とすることにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラも生じにくくなる傾向にある。
【００４３】
樹脂層１７４における微粒子の濃度は、０．０５乃至１５ｗｔ％、好ましくは０．２乃至８．０ｗｔ％、さらに好ましくは０．５乃至５．０ｗｔ％である。微粒子の濃度が０．０５ｗｔ％以上であると、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなる。また、微粒子の濃度が１５ｗｔ％以下であると、出光面である第一面２１に格子状の輝度ムラが生じにくくなる傾向にある。
【００４４】
内部に微粒子が分散された樹脂層１７４を基材７３上に形成する方法は、特に限定されないが、例えば図１０に示すように、まず、両端にスペーサ２７５が配置された基材７３上に分散微粒子を含む溶融樹脂２７４を滴下した後、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム等の剥離フィルム２７６をスペーサ２７５上に配置する。その後、図１１に示すように、基材７３をローラーコンベア３０１で流しながら、剥離フィルム２７６上にローラー３０２から定荷重を加えて、溶融樹脂２７４を、基材７３と、剥離フィルム２７６と、の間で延伸させる。その後、溶融樹脂２７４を硬化させ、適当な大きさに裁断し、さらに剥離フィルム２７６を剥離することにより、図７に示すような、内部に微粒子が分散された樹脂層１７４が基材７３上に形成される。
【００４５】
図７に示すような、フィルム基材７３と、内部に屈折率分布を有する樹脂層１７４と、粘着剤層７２と、を備える光学フィルムのヘイズは、例えば２〜８０％であり、好ましくは３〜４０％であり、さらに好ましくは５〜２０％である。ヘイズが２％以上であると、光拡散特性にすぐれる。また、ヘイズが８０％以下であると、光源が発した光の損失が小さく、面光源装置、ＴＶ受信装置として使用する際の輝度に優れる。
【００４６】
次に、さらに別のある実施の形態では、例えば図１２に示すように、透明なフィルム基材７３と、フィルム基材７３の裏面上に配置された内部に屈折率分布を有する透明な粘着剤層１７２と、を備える光拡散性の光学部材である光学フィルムが、粘着剤層７２によって、光源１１２と対向する導光板２の入光面２２に貼り付けられることにより、入光面２２に光を拡散させる構造が付与される。粘着剤層１７２においては、粘着剤層１７２をなす樹脂の屈折率と異なる屈折率の部分を一部又は全部に有する微粒子が分散されており、これにより、粘着剤層１７２の内部に屈折率分布が付与されている。
【００４７】
粘着剤層１７２中に分散された微粒子は、中空粒子であってもよいし、中実粒子であってもよく、具体例は上述したものと同じである。粘着剤層１７２中に分散された微粒子の平均粒径は、例えば２５０ｎｍ以上２００μｍ以下であり、好ましくは１μｍ以上１００μｍ以下であり、さらに好ましくは２μｍ以上２５μｍ以下である。また微粒子の屈折率は、例えば１．３以上３．５以下であり、好ましくは１．４以上１．７以下であり、さらに好ましくは１．４５以上１．６７以下である。
【００４８】
微粒子が中実粒子の場合、粘着剤層１７２をなす樹脂の屈折率と、粘着剤層１７２中に分散された微粒子の屈折率と、の差は、例えば０．０１以上であり、好ましくは０．１以上であり、さらに好ましくは０．３以上である。また、微粒子が中空粒子の場合、樹脂層１７４をなす樹脂の屈折率と、中空粒子内部の空気層の屈折率との差は、例えば０．０１以上であり、好ましくは０．１以上であり、さらに好ましくは０．３以上である。微粒子の平均粒径を２５０ｎｍ以上２００μｍ以下とし、かつ屈折率差を０．０１以上とすることにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラも生じにくくなる傾向にある。
【００４９】
粘着剤層１７２における微粒子の濃度は、０．０５乃至１５ｗｔ％、好ましくは０．２乃至８．０ｗｔ％、さらに好ましくは０．５乃至５．０ｗｔ％である。微粒子の濃度が０．０５ｗｔ％以上であると、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなる。また、微粒子の濃度が１５ｗｔ％以下であると、出光面である第一面２１に格子状の輝度ムラが生じにくくなる傾向にある。
【００５０】
図１２に示すような、フィルム基材７３と、内部に屈折率分布を有する透明な粘着剤層１７２と、を備える光学フィルムのヘイズは、例えば２〜８０％であり、好ましくは３〜４０％であり、さらに好ましくは５〜２０％である。ヘイズが２％以上であると、光拡散特性に優れる。また、ヘイズが８０％以下であると、光源が発した光の損失が小さく、面光源装置、ＴＶ受信装置として使用する際の輝度に優れる。
【００５１】
次に、さらに別のある実施の形態では、例えば図１３に示すように、導光板２内部の入光面２２近傍の領域２４に屈折率分布を付与することで、入光面２２に光を拡散させる構造が付与される。入光面２２近傍の領域２４においては、導光板２をなす樹脂の屈折率と異なる屈折率の部分を一部又は全部に有する微粒子が分散されており、これにより、入光面２２近傍の領域２４に屈折率分布が付与されている。
【００５２】
入光面２２近傍の領域２４に分散された微粒子は、中空粒子であってもよいし、中実粒子であってもよく、具体例は上述したものと同じである。入光面２２近傍の領域２４に分散された微粒子の平均粒径は、例えば２５０ｎｍ以上２００μｍ以下であり、好ましくは１μｍ以上１００μｍ以下であり、さらに好ましくは２μｍ以上２５μｍ以下である。また微粒子の屈折率は、例えば１．３以上３．５以下であり、好ましくは１．４以上１．７以下であり、さらに好ましくは１．４５以上である。
【００５３】
微粒子が中空粒子の場合、導光板２をなす樹脂の屈折率と、入光面２２近傍の領域２４に分散された微粒子の屈折率と、の差は、例えば０．０１以上であり、好ましくは０．１以上であり、さらに好ましくは０．３以上である。また、微粒子が中空粒子の場合、樹脂層１７４をなす樹脂の屈折率と、中空粒子内部の空気層の屈折率との差は、例えば０．０１以上であり、好ましくは０．１以上であり、さらに好ましくは０．３以上である。微粒子の平均粒径を２５０ｎｍ以上２００μｍ以下とし、かつ屈折率差を０．０１以上とすることにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラも生じにくくなる傾向にある。
【００５４】
入光面２２近傍の領域２４における微粒子の濃度は、０．０５乃至１５ｗｔ％、好ましくは０．２乃至８．０ｗｔ％、さらに好ましくは０．５乃至５．０ｗｔ％である。微粒子の濃度が０．０５ｗｔ％以上であると、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなる。また、微粒子の濃度が１５ｗｔ％以下であると、出光面である第一面２１に格子状の輝度ムラが生じにくくなる傾向にある。
【００５５】
図１３に示すような、屈折率分布を有する導光板２内部の入光面近傍の領域２４のヘイズは、例えば２〜８０％であり、好ましくは３〜４０％であり、さらに好ましくは５〜２０％である。ヘイズが２％以上であると、光拡散特性に優れる。また、ヘイズが８０％以下であると、光源が発した光の損失が小さく、面光源装置、ＴＶ受信装置として使用する際の輝度に優れる。
【００５６】
次に、さらに別のある実施の形態では、例えば図１４に示すように、内部に屈折率分布を有する透明なフィルム基材１７３と、フィルム基材１７３の裏面上に配置された透明な粘着剤層７２と、を備える光拡散性の光学部材である光学フィルムが、粘着剤層７２によって、光源１１２と対向する導光板２の入光面２２に貼り付けられることにより、入光面２２に光を拡散させる構造が付与される。基材層１７３においては、基材層１７３をなす樹脂の屈折率と異なる屈折率の部分を一部又は全部に有する微粒子が分散されており、これにより、基材層１７３の内部に屈折率分布が付与されている。
【００５７】
基材層１７３中に分散された微粒子は、中空粒子であってもよいし、中実粒子であってもよく、具体例は上述したものと同じである。基材層１７３中に分散された微粒子の平均粒径は、例えば２５０ｎｍ以上２００μｍ以下であり、好ましくは１μｍ以上１００μｍ以下であり、さらに好ましくは２μｍ以上２５μｍ以下である。また微粒子の屈折率は、例えば１．３以上３．５以下であり、好ましくは１．４以上１．７以下であり、さらに好ましくは１．４５以上１．６７以下である。
【００５８】
微粒子が中実粒子の場合、基材層１７３をなす樹脂の屈折率と、基材層１７３中に分散された微粒子の屈折率と、の差は、例えば０．０１以上であり、好ましくは０．１以上であり、さらに好ましくは０．３以上である。また、微粒子が中空粒子の場合、樹脂層１７４をなす樹脂の屈折率と、中空粒子内部の空気層の屈折率との差は、例えば０．０１以上であり、好ましくは０．１以上であり、さらに好ましくは０．３以上である。微粒子の平均粒径を２５０ｎｍ以上２００μｍ以下とし、かつ屈折率差を０．０１以上とすることにより、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなり、かつ格子状の輝度ムラも生じにくくなる傾向にある。
【００５９】
基材層１７３における微粒子の濃度は、０．０５乃至１５ｗｔ％、好ましくは０．２乃至８．０ｗｔ％、さらに好ましくは０．５乃至５．０ｗｔ％である。微粒子の濃度が０．０５ｗｔ％以上であると、出光面である第一面２１にホットスポットが生じにくくなる。また、微粒子の濃度が１５ｗｔ以下であると、出光面である第一面２１に格子状の輝度ムラが生じにくくなる傾向にある。
【００６０】
図１４に示すような、内部に屈折率分布を有するフィルム基材１７３と、透明な粘着剤層７２と、を備える光学フィルムのヘイズは、例えば２〜８０％であり、好ましくは３〜４０％であり、さらに好ましくは５〜２０％である。ヘイズが２％以上であると、光拡散特性に優れる。また、ヘイズが８０％以下であると、光源が発した光の損失が小さく、面光源装置、ＴＶ受信装置として使用する際の輝度に優れる。
【００６１】
図４に示すような表面凹凸構造が設けられた樹脂層７４の材料、あるいは図７に示すような樹脂層１７４の微粒子以外の部分の材料としては、特に限定されないが、紫外線硬化性樹脂等の光重合性樹脂や、熱硬化性樹脂等を硬化させた樹脂が挙げられる。光重合性樹脂組成物としては、少なくとも一つの末端エチレン性不飽和基を有する付加重合性モノマー７０〜９９．９質量％と、光重合開始剤０．１〜３０質量％と、を含有するものが好ましい。
【００６２】
少なくとも一つの末端エチレン性不飽和基を有する付加重合性モノマーとしては、例えば、下記の化学式（Ｉ）で示される化合物を用いることができる。なお、化学式（Ｉ）において、Ｒは水素原子又はメチル基を、Ａは各々独立して炭素数が１〜４のアルキレン基を、ｎは１〜３の整数を表す。また、下記の化学式（Ｉ）で表される化合物の異性体、例えばビフェニル基の置換基の位置がパラ位にある化合物も好ましい。
【化１】
2013157152.tif 000003
【００６３】
また、少なくとも一つの末端エチレン性不飽和基を有する付加重合性モノマーとしては、上記の化学式（Ｉ）で示される化合物の他、公知の（メタ）アクリレート基又はアリル基を有する化合物を使用することもできる。例えば、公知の（メタ）アクリレート基又はアリル基を有する化合物としては、ノニルフェノールアクリレート、アルコキシ化（１）ｏ−フェニルフェノールアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、β−ヒドロキシプロピル−β’−（アクリロイルオキシ）プロピルフタレート、
１，４−テトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，４−シクロヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、オクタプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、グリセロール（メタ）アクリレート、２−ジ（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパンジ（メタ）アクリレート、グリセロールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリオキシプロピルトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリオキシエチルトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテルトリ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ジアリルフタレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ビス（トリエチレングリコールメタクリレート）ノナプロピレングリコール、ビス（テトラエチレングリコールメタクリレート）ポリプロピレングリコール、ビス（トリエチレングリコールメタクリレート）ポリプロピレングリコール、ビスアリールフルオレン誘導体、ビス（ジエチレングリコールアクリレート）ポリプロピレングリコール、及びビスフェノールＡ系（メタ）アクリル酸エステルモノマーの分子中にエチレンオキシド鎖とプロピレンオキシド鎖の双方を含む化合物等が挙げられる。これらの中でも、アルコキシ化（１）ｏ−フェニルフェノールアクリレートが屈折率の観点から好ましく、エトキシ化（１）ｏ−フェニルフェノールアクリレート（例えば、製品名Ａ−ＬＥＮ−１０、新中村化学製）が特に好ましい。
【００６４】
また、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等の多価イソシアネート化合物と、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアクリレート化合物とのウレタン化化合物も用いることができる。この場合、ウレタン化化合物は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算数平均分子量で１０，０００未満のものが好ましい。
【００６５】
上述した少なくとも一つの末端エチレン性不飽和基を有する付加重合性モノマーは、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００６６】
光重合性樹脂組成物中における上述した付加重合性モノマーの含有量は、光重合性樹脂組成物の全質量基準で７０質量％以上９９．９質量％以下であることが好ましく、より好ましくは７５質量％以上９５質量％以下である。充分に硬化させるという観点から７０質量％以上であることが好ましいが、開始剤成分やその他重合禁止剤、染料等を配合することを考慮すると９９．９質量％以下であることが好ましい。
【００６７】
また、上記化学式（Ｉ）で表される化合物の含有割合は５０〜９５質量％であることが好ましい。樹脂層の屈折率を高くする観点から５０質量％以上が好ましく、光硬化性の低下を防止する観点から９５質量％以下とすることが好ましい。
【００６８】
光重合性樹脂組成物中の光重合開始剤としては、例えば、ベンジルジメチルケタール、ベンジルジエチルケタール、ベンジルジプロピルケタール、ベンジルジフェニルケタール、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル、チオキサントン、２，４−ジメチルチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、２−イソプロピルチオキサントン、４−イソプロピルチオキサントン、２，４−ジイソプロピルチオキサントン、２−フルオロチオキサントン、４−フルオロチオキサントン、２−クロロチオキサントン、４−クロロチオキサントン、１−クロロ−４−プロポキシチオキサントン、ベンゾフェノン、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン［ミヒラーズケトン］、４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン等の芳香族ケトン類、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾリル二量体等のビイミダゾール化合物、９−フェニルアクリジン等のアクリジン類、α、α−ジメトキシ−α−モルホリノ−メチルチオフェニルアセトフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、フェニルグリシン、Ｎ−フェニルグリシン、さらに、１−フェニル−１，２−プロパンジオン−２−Ｏ−ベンゾイルオキシム、２，３−ジオキソ−３−フェニルプロピオン酸エチル−２−（Ｏ−ベンゾイルカルボニル）−オキシム等のオキシムエステル類、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸、ｐ−ジエチルアミノ安息香酸、及びｐ−ジイソプロピルアミノ安息香酸、並びにこれらのアルコールとのエステル化物、ｐ−ヒドロキシ安息香酸エステル、３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール等のトリアゾール類、テトラゾール類、Ｎ−フェニルグリシン、Ｎ−メチル−Ｎ−フェニルグリシン、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルグリシン等のＮ−フェニルグリシン類、及び、１−フェニル−３−スチリル−５−フェニル−ピラゾリン、１−（４−ｔｅｒｔ−ブチル−フェニル）−３−スチリル−５−フェニル−ピラゾリン、及び１−フェニル−３−（４−ｔｅｒｔ−ブチル−スチリル）−５−（４−ｔｅｒｔ−ブチル−フェニル）−ピラゾリン等のピラゾリン類が挙げられる。これらの中でも、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン（例えば、製品名ＤＡＲＯＣＵＲＥ１１７３、チバ・スペシャリティ・ケミカル製）が好ましい。
【００６９】
光重合性樹脂組成物中における光重合開始剤の含有量は、光重合性樹脂組成物の全質量基準で０．１質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１質量％以上２０質量％以下である。光重合開始剤の含有量を０．１質量％以上とすると、充分な光硬化感度が得られ、３０質量％以下とすると、光硬化前の液状樹脂としての保存安定性が得られる。
【００７０】
熱安定性、保存安定性を向上させるために、光重合性樹脂組成物中に、ラジカル重合禁止剤を含有させることが好ましい。このようなラジカル重合禁止剤としては、例えば、ｐ−メトキシフェノール、ハイドロキノン、ピロガロール、ナフチルアミン、ｔ−ブチルカテコール、塩化第一銅、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）等が挙げられる。ラジカル重合禁止剤の含有量は、光重合性樹脂組成物の全質量基準で０．００１質量％以上１質量％以下が好ましい。
【００７１】
光重合樹脂組成物には、少量であれば有機溶剤を含有していてもよく、例えば、メタノール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール、エチルエーテル、１，４−ジオキサン、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、クロロホルム、トルエン、ｍ−キシレン、ｐ−キシレン、ｏ−キシレン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸プロピル、酢酸イソブチル、酢酸ブチル、酢酸ペンチル（酢酸アミル）、酢酸イソペンチル、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、シクロヘキサノン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、及びジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）等が用いられるが、特に限定されない。これら有機溶剤を含有させる場合には、光重合樹脂組成物の０．００１〜１質量部含有することが好ましく、０．００１〜０．５質量部含有することがより好ましく、０．００１〜０．１質量部含有することがより好ましい。１質量部以下の含有であれば、光重合樹脂組成物から発生した有機溶剤が接触している他の材料に与える影響がほとんどなく好ましい。０．００１質量部以上の含有であれば、乾燥時間および乾燥コストが少なくすむ。
【００７２】
硬化後の光重合性樹脂組成物の屈折率としては、１．４〜１．７の範囲が好ましく、より好ましくは１．４５〜１．６７、更に好ましくは１．５〜１．６である。屈折率が１．４より低いと、実施の形態に係る導光板を面光源装置として使用した場合に、光拡散層が光源由来の輝度ムラを均一化する能力が低下してしまう。屈折率が１．７より高いと製造が困難となる。屈折率は、２５℃の雰囲気下で、ナトリウムＤ線（５８９ｎｍ）を組成物に照射し、アッベ屈折率計（ＡＴＡＧＯ社製、ＤＲ＝Ｍ４）を用いて測定可能である。
【００７３】
図４に示すような表面に凹凸構造を有する透明樹脂層７４の厚さについては、薄すぎると凹凸構造を形成することができないが、厚すぎると層が脆くなりひび割れ等が発生するおそれがあり、また、高温下に長時間置いた場合の変色が許容範囲を越えるおそれもある。このような観点から、その厚さは２〜５０μｍとすることができる。図７に示すような内部に屈折率分布を有する樹脂層１７４の厚さも、２〜５０μｍであってもよい。
【００７４】
図４、図７、及び図１２に示す基材７３の材料、厚さ等に限定はなく、材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン等の、例えば、全光線透過率が９０％以上、ヘイズが１．０以下の透明性の高い高分子材料が挙げられ、厚さは、例えば、２０〜２５０μｍ、より好ましくは５０〜１２５μｍとすることができる。
【００７５】
図４、図７、図１２、及び図１４に示す基材７３を、導光板の入光面２２に固定する粘着剤層７２、１７２を構成する材料としては、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ´が４０，０００〜１８０，０００Ｐａであるものを用いることが好ましい。このような粘着剤あるいは接着剤としては、例えば、ホットメルト型接着剤、熱硬化型接着剤、感圧型接着剤、エネルギー線硬化型接着剤、吸湿型接着剤、乾燥型接着剤、ＵＶ硬化型接着剤、重合型接着剤、２液反応型接着剤、嫌気型接着剤などが挙げられる。これらの中でも、作業性の観点から感圧型接着剤（粘着剤）が最も好ましい。
【００７６】
特に、１００℃における貯蔵弾性率Ｇ´が４０，０００〜１８０，０００Ｐａである粘着剤を用いると、図４、図７、及び図１２に示すような導光板本体と粘着剤層７２との間の剥がれと、粘着剤層７２と基材７３との間の剥がれが起こりにくい。したがって、粘着剤層７２の材料としてはそのようなものを用いることが好ましい。
【００７７】
粘着剤層７２の材料の１００℃における貯蔵弾性率は、より好ましくは、４０，０００〜１２０，０００Ｐａ、更に好ましくは６５，０００〜１２０，０００Ｐａ、とりわけ好ましくは６５，０００〜９５，０００Ｐａである。また、貯蔵弾性率が４０，０００Ｐａ以上であると、導光板本体の材料がアクリル系樹脂であった場合にも、貼り付け時に発泡が起きにくいため好ましい。
【００７８】
１００℃における貯蔵弾性率Ｇ´が４０，０００〜１８０，０００Ｐａであると剥がれが起こりにくい理由は明らかではないが、導光板本体と光学フィルムの基材７３との間の熱膨張率差から生じる高温時のひずみを吸収できるためである、と推測される。ただし、機序はこれによらない。
【００７９】
ここで、１００℃における貯蔵弾性率は、例えば、以下のような条件で測定できる。得られた結果について、９０℃以上１１０℃未満における貯蔵弾性率Ｇ’を平均し、１００℃における貯蔵弾性率とする。
・測定装置：ティー・エイ・インスツルメント社製  ＡＲＥＳ
・変形モード：ねじり
・測定周波数：一定周波数１Ｈｚ
・昇温速度：５℃／分
・ひずみ：０．２％
・測定温度：粘着剤のガラス転移温度付近から２００℃でまで測定
・測定部形状：パラレルプレート  ８ｍｍφ
・試料厚さ：０．８〜１ｍｍ
・前処理：温度５０℃、真空度−０．０２ＭＰａで３０分真空乾燥
【００８０】
また、光学特性の点では、粘着剤層７２の材料は、粘着剤層７２の全光線透過率が９０％以上で、ヘイズが１．０以下となるようなものであることが好ましい。さらに、粘着剤層７２は、導光板が面光源装置や照明装置等に組み込まれた際には、光源近傍に配置されることになるので、光源による熱の影響に耐えうるものであることも好ましい。
【００８１】
以上のような観点から、粘着剤層７２の材料として好ましいものとしては、（メタ）アクリル系粘着剤（以下、単に「アクリル系粘着剤」という。）（（メタ）アクリル系ポリマー（モノマー成分として（メタ）アクリル酸を含むポリマー）をベースポリマーとして含む（好ましくは３０質量％、より好ましくは５０質量％以上含有する）粘着剤）やウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等の粘着剤が挙げられる。
【００８２】
ゴム系粘着剤としては、例えば、天然ゴム、天然ゴムとメチルメタクリレートなどのアクリル成分との共重合物、スチレンブロック共重合体およびその水素添加物、ならびに、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体およびその水素添加物、などが挙げられる。なかでも、天然ゴムとメチルメタクリレートなどのアクリル成分との共重合物が好ましい。これらは単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよい。
【００８３】
アクリル系粘着剤としては、後述の手法をもって製造したものや、市販のアクリル系粘着剤等が挙げられる。市販のアクリル系粘着剤の例としては、例えば、ＭＯ−３００６Ｃ（リンテック（株）製）、ＭＯ−３０１２Ｃ（リンテック（株）製）、８１７１ＪＲ（３Ｍ（株）製）、８１７２ＪＲ（３Ｍ（株）製）、パナクリーンＰＤ−Ｓ１（パナック（株）製）、マスタックＴＲ−１８０１（藤森工業（株）製）、マスタックＴＲ−１８０２（藤森工業（株）製）、ＣＣＬ／Ｄ２−Ｌ／Ｔ５Ｔ５（新タック化成（株）製）、ＣＣＬ／Ｄ１／Ｔ３Ｔ３（新タック化成（株）製）、ＥＸＣ１０−０７６（東洋インキ（株）製）、ＬＵＣＩＡＣＳ  ＣＳ９６２１Ｔ（日東電工（株）製）、ＬＵＣＩＡＣＳ  ＨＪ９１５０Ｗ（日東電工（株）製）、ＤＨ４２５Ａ（（株）サンエー化研製）等が挙げられるが、特にこれに限定されない。
【００８４】
例えば、図４、図７、及び図１２に示す基材７３の材料がポリエチレンテレフタレートであり、導光板本体の材料がポリメチルメタクリレートであって、８５℃の環境下で使用する場合には、上述した粘着剤のうち、ＰＤ−Ｓ１、ＴＲ−１８０１Ａ、ＣＣＬ／Ｄ１／Ｔ３Ｔ３、ＭＯ−３００６Ｃ、ＥＸＣ１０−０７６が好ましい。また、１００℃の高温環境下でも耐える粘着剤は、ＰＤ−Ｓ１、ＴＲ−１８０１Ａ、ＣＣＬ／Ｄ１／Ｔ３Ｔ３である。
【００８５】
アクリル系粘着剤のベースポリマーである（メタ）アクリル系ポリマーとしては、例えば、水酸基含有モノマー０．１〜１０質量％またはカルボキシキル基含有モノマー０．１〜１０質量％を共重合してなる（メタ）アクリル系ポリマーが特に好ましい。
【００８６】
水酸基含有モノマーとして、具体的には、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。中でも、側鎖の炭素数が４以上の水酸基含有モノマーを用いると、耐熱性が向上するため好ましい。これらは単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
【００８７】
水酸基含有モノマーを使用する際の共重合割合は、０．１〜１０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．３〜７質量％である。上記水酸基含有モノマーの含有量が少なすぎると長期の耐久性が低下する場合があり、多すぎると硬くなり耐久性に不具合が生じる場合がある。
【００８８】
カルボキシル基含有モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸などがあげられ、特にアクリル酸とメタクリル酸が好ましく用いられる。これらは単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよい。これらカルボキシル基含有モノマーは、接着性向上や凝集力増加による耐熱性という観点から効果的である。
【００８９】
カルボキシル基含有モノマーの共重合割合は、０．１〜５質量％であることが好ましく、より好ましくは０．２〜３質量％である。上記カルボキシル基含有モノマーが０．１質量％以上であると接着性に優れ、５質量％以下であると耐久性に優れるとともに、タッキファイヤーとの相溶性に優れ好ましい。
【００９０】
これらの他に、（メタ）アクリル系ポリマーのモノマー成分としては、アルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル系モノマーが使用できる。このようなアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル系モノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、へキシル（メタ）アクリレート、へプチル（メタ）アクリレート、２−エチルへキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、イソミリスチル（メタ）アクリレートなどがあげられる。これらは単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよい。中でも、粘着剤に柔軟性を付与するという観点から、ｎ−ブチル（メタ）アクリレートが好ましく用いられ、その際には（メタ）アクリル系ポリマー中に３０〜９９質量％使用されることが好ましく、より好ましくは５０〜９９質量％である。
【００９１】
さらに、（メタ）アクリル系ポリマーには、共重合可能な他の単量体（モノマー成分）を適宜共重合してもよい。共重合可能な単量体としては、例えば、酢酸ビニル、アクリルアミド、ジメチルアミノアルキルアミド、アクリロイルモルホリン、グリシジルアクリレート、スチレンやα−メチルスチレンなどのスチレン誘導体、ビニルトルエンやα−ビニルトルエンなどの誘導体などの高屈折率単量体、べンジル（メタ）アクリレートやナフチル（メク）アクリレート、フエノキシエチル（メタ）アクリレート、フエノキシブチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
【００９２】
また、（メタ）アクリル系ポリマーとしては、特に、カルボキシル基含有モノマー０．１〜３０質量％、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート３０〜９９．９質量％を共重合成分として含む（メタ）アクリル系ポリマーが好ましく、さらにゲル分率を３０〜９０質量％に調整されたものが好ましい。このように（メタ）アクリル系ポリマーは、粘着剤層７２の内部凝集力向上と柔軟性向上を両立できるため、導光板本体に貼合して使用した場合に、界面での発泡現象や導光板本体からの剥がれが発生しない。
【００９３】
（メタ）アクリル系ポリマーの重量平均分子量は通常６０万以上であるが、好ましくは７０万〜３００万である。上記重量平均分子量が６０万以上であれば、耐久性に優れ、３００万以下であれば、作業性に優れる。
【００９４】
（メタ）アクリル系ポリマーの製造は、溶液重合、塊状重合、乳化重合などの公知の任意の製法を採用することができる。例えば、溶液重合では、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）などの重合開始剤を、（メタ）アクリル系ポリマー１００質量部に対して、０．０１〜０．２質量部使用することが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．１５質量部使用する。酢酸エチルなどの重合溶媒を使用して、窒素気流下で５０〜７０℃で８〜３０時間反応させることにより得られる。
【００９５】
このようにして得られた（メタ）アクリル系ポリマーの屈折率を調節したり、内部凝集力を上げたり、耐熱性を上げる目的で、変性処理をすることもできる。変性処理として、例えば、（メタ）アクリル系ポリマー１００質量部の存在下に、上記（メタ）アクリル系ポリマーのモノマー成分とは異なる単量体を１０〜２００質量部、好ましくは１０〜１００質量部加えて、必要に応じて媒体も調整して、過酸化物０．０２〜５質量部、好ましくは０．０４〜２質量部を使用して、グラフト重合反応を行うことが挙げられる。
【００９６】
ここで、（メタ）アクリル系ポリマーのモノマー成分とは異なる単量体というのは、特に限定されず、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシ（メタ）アクリレート、ナフチル（メタ）アクリレート、イソボルミル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸エステル系モノマーや、スチレンやα−メチルスチレンなどのスチレン誘導体、ビニルトルエンやα−ビニルトルエンなどの誘導体などの高屈折率単量体があげられる。高屈折率単量体を使用することにより、（メタ）アクリル系ポリマーの屈折率を高めることができる。
【００９７】
グラフト重合方法としては、溶液重合であれば、（メタ）アクリル系ポリマーの溶液に、必要な単量体と粘度調整される溶媒を加えて、窒素置換した後、過酸化物０．０２〜５質量部、好ましくは０．０４〜２質量部を加えて、５０〜８０℃で、４〜１５時間加熱して、グラフト重合反応を行う。
【００９８】
乳化重合であれば、（メタ）アクリル系ポリマーの水分散液に、固形分量を調整する水を加えて、さらに必要な単量体を加えて、撹拌しながら窒素置換して（メタ）アクリル系ポリマー体粒子に単量体を吸収させた後に、水溶性の過酸化物水溶液を加えて、５０〜８０℃で、４〜１５時間加熱して反応を終了させる。
【００９９】
このように、（メタ）アクリル系ポリマーの存在下に単量体を重合することで、この単量体のホモポリマーも生成するが、（メタ）アクリル系ポリマーへのグラフト重合も起こるので、他のホモポリマーからなる重合体がアクリル系共重合体中に均一に存在する状態になる。この際の開始剤として使用される過酸化物が少ないとグラフト重合反応の時間がかかりすぎ、多すぎると単量体のホモポリマーが多く生成するために好ましくない。
【０１００】
粘着剤には、（メタ）アクリル系ポリマー等のベースポリマーの他に、タッキファイヤーなどの粘着付与剤を適宜添加してもよい。タッキファイヤーとしては、特に限定されないが、無着色で透明のものが好ましい。その透明度は、５０質量％トルエン溶液でのガードナー色相１以下であることが好ましい。
【０１０１】
タッキファイヤーとして、例えば、芳香族環を有するタッキファイヤーで、屈折率が１．５１〜１．７５の範囲のものが好ましく使用される。また、タッキファイヤーの重量平均分子量は、１０００〜３０００であることが好ましく、軟化点は９０℃以下であることが好ましい。重量平均分子量が３０００以下で、軟化点が９０℃以下であると、（メタ）アクリル系ポリマーとの相溶性に優れる。また、重量平均分子量が１０００以上であると、粘着剤の凝集力に優れる。
【０１０２】
具体的には、スチレンオリゴマー、フエノキシエチルアクリレートオリゴマー、スチレンとα−メチルスチレンの共重合体、ビニルトルエンとα−メチルスチレンの共重合体、Ｃ９系石油樹脂の水添物、テルペンフエノールの水添物、ロジンおよぶその誘導体の水添物などがあげられる。この際、軟化点が４０℃以下のタッキファイヤーは、その使用量を３０質量部未満とし、軟化点が５０℃以上のタッキファイヤーを２０質量部以上併用して使用されるのが、耐熱性の面で好ましい。
【０１０３】
これらのタッキファイヤーの配合量は、（メタ）アクリル系ポリマー固形分１００質量部に対して、１０〜１５０質量部、好ましくは２０〜１００質量部用いられ、所定の屈折率に調整される。配合量が１０質量部以上であると屈折率が充分に上がり、１５０質量部以下であると接着性に優れる。
【０１０４】
粘着剤には架橋剤を適宜用いることができる。特に（メタ）アクリル系ポリマーをベースポリマーとして用いる際には、架橋することにより凝集力や耐久性が向上するため好ましい。架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、過酸化物などがあげられる。
【０１０５】
イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、へキサメチレンジイソシアネートなどのジイソシアネート類や、各種ポリオールで変性したジイソシアネート付加物、イソシアヌレート環やビューレット体やアロファネート体を形成させたポリイソシアネート化合物などがあげられる。特に、脂肪族や脂環族のイソシアネートが、架橋物が透明になるため好ましく用いられる。
【０１０６】
また、乳化重合にて製造した変性（メタ）アクリル系ポリマーの水分散液では、イソシアネート系架橋剤を用いない場合が多いが、使用する場合には、イソシアネート基が水と反応しやすいため、ブロック化されたイソシアネート系架橋剤を用いてもよい。
【０１０７】
過酸化物としては、加熱によりラジカルを発生して粘着剤のベースポリマーの架橋を進行させるものであれば使用可能である。例えば、ジ（２−エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジラウロイルパーオキシド、ジ−ｎ−オクタノイルパーオキシド、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ（４−メチルベンゾイル）パーオキシド、ジベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサンなどがあげられる。なかでも特に架橋反応効率が優れることから、ジ（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジラウロイルパーオキシド、ジベンゾイルパーオキシドなどが好ましく用いられる。
【０１０８】
上記の過酸化物は単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよいが、全体としての含有量は、前記ベースポリマー１００質量部に対し、上記の過酸化物０．０３〜２質量部含有することが好ましく、０．０４〜１．５質量部含有することがより好ましく、０．０５〜１質量部含有することがさらに好ましい。０．０３質量部以上であると、凝集力に優れ、一方、２質量部以下であると、架橋形成が適度となり、接着性に優れる。
【０１０９】
ただし、架橋剤として、芳香族系のイソシアネート化合物を使用した場合には、硬化後の粘着剤が着色する場合があることがあるので、透明性が要求される導光板では脂肪族や脂環族系イソシアネートが好ましく用いられる。
【０１１０】
以上のような架橋剤の配合量としては、使用する（メタ）アクリル系ポリマーの種類によっても異なるが、（メタ）アクリル系ポリマー１００質量部に対して、通常０．０３〜２質量部、好ましくは０．０５〜１質量部の範囲で使用される。０．０３質量部以上であると凝集力に優れ、２質量部以下であると接着性に優れる。
【０１１１】
また、粘着剤にはシランカップリング剤を適宜添加することができる。シランカップリング剤としては、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有シランカップリング剤、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチルブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有シランカップリング剤、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどの（メタ）アクリル基含有シランカップリング剤、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシランなどのインシアネート基含有シランカップリング剤などがあげられる。このようなシランカップリング剤を使用することは、粘着剤の耐久性の向上に好ましい。また、基材がガラスからなる場合には、粘着剤の基材に対する接着性も向上する。
【０１１２】
シランカップリング剤は、単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよいが、全体としての含有量は、（メタ）アクリル系ポリマー１００質量部に対し、前記シランカップリング剤０．０１〜２質量部含有することが好ましく、０．０２〜１質量部含有することがより好ましい。０．０１質量部以上であると、耐久性の向上に効果があり、一方、２質量部以下であると、再剥離性に優れる。
【０１１３】
粘着剤には、ごく少量であれば有機溶剤を含有していてもよく、例えば、メタノール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール、エチルエーテル、１，４−ジオキサン、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、クロロホルム、トルエン、ｍ−キシレン、ｐ−キシレン、ｏ−キシレン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸プロピル、酢酸イソブチル、酢酸ブチル、酢酸ペンチル（酢酸アミル）、酢酸イソペンチル、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、シクロヘキサノン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）等が用いられるが、特に限定されない。
【０１１４】
これら有機溶剤を含有させる場合には、（メタ）アクリル系ポリマー１００質量部に対し０．００１〜１質量部含有することが好ましく、０．００１〜０．５質量部含有することがより好ましく、０．００１〜０．１質量部含有することがより好ましい。１質量部以下の含有であれば、粘着剤から発生した有機溶剤が接触している他の材料に与える影響がほとんどなく好ましい。一方、０．００１質量部以上の含有であれば、乾燥時間および乾燥コストが少なくてすむ。
【０１１５】
粘着剤には、その他の公知の添加剤を含有していてもよく、例えば、加硫剤、粘着付与剤、着色剤、顔料などの粉体、染料、界面活性剤、可塑剤、表面潤滑剤、レベリング剤、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、重合禁止剤、無機または有機の充填剤、金属粉、粒子状、箔状物などを使用する用途に応じて適宜添加することができる。また、制御できる範囲内で、還元剤を加えたレドックス系を採用してもよい。
【０１１６】
粘着剤層７２を構成する材料の、１００℃でのＴＭＡ（熱機械分析）の変位は−１〜２μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは、０〜１μｍ、更に好ましくは０〜０．５μｍである。ＴＭＡの変位が小さすぎると貼り付けた後でのハガレなどが起きやすく、大きすぎると熱によってうねりが生じるために好ましくない。熱機械分析（ＴＭＡ）の変位の測定は、以下の条件で行える。
・装置：セイコーインスツルメンツ社製ＴＭＡ／ＳＳ１２０
・プローブ：針入プローブ（先端径：１ｍｍ）
・荷重：１０ｍＮ（１．０２ｇ）
・雰囲気：空気
・温度範囲：３０℃〜２００℃
・昇温時間：５℃／分
・測定試料：２５μｍ厚みの粘着剤層を５ｍｍ角に切り取り、石英ディスク（１０ｍｍφ）に貼り付ける。
【０１１７】
粘着剤層７２を構成する材料の１００℃でのＴＧ／ＤＴＡ（重量減少率）は、０〜−０．４％の範囲であることが好ましく、より好ましくは、０〜−０．３％、更に好ましくは０〜−０．２％である。ＴＧＡが大きすぎると熱による粘着剤層７２の劣化が生じるために好ましくない。熱重量分析の測定は以下の条件で行える。
・装置：セイコーインスツルメンツ社製ＴＧ／ＤＴＡ２２０
・雰囲気：窒素（流量：２５０ｍｌ／分）
・温度範囲：３０℃〜２００℃
・昇温時間：１０℃／分
・試料作製：２５μｍ厚みの粘着剤層を全体の質量が１０ｍｇになるように折り重ね、試料容器にセットする。
【０１１８】
粘着剤層７２を構成する材料の剥離強度は、０．３〜１．５Ｎ／ｍｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは０．４〜１．２Ｎ／ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１．０Ｎ／ｍｍである。剥離強度が小さすぎると貼り付けた後でのハガレなどが起きやすく、大きすぎるとリワーク性（貼り直し作業性）が低下し、且つ製造も困難なため好ましくない。剥離強度の測定は以下の条件で行える。
・装置：エー・アンド・デイ社製ＲＴＧ−１２１０
・剥離角度：９０°
・剥離速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ
・測定距離：５０ｍｍ
・試験環境：温度２３℃、湿度５０％
・粘着剤試料：ポリエチレンテレフタラートフィルム（東洋紡製コスモシャインＡ４３００、７５μｍ厚み）に粘着剤層を貼り付けた後、幅を３．５ｍｍにカットし、アクリル板（カナセ工業製、カナセライト１３００、厚さ：２ｍｍ、サイズ２５ｃｍ×３ｃｍ）に貼合し、温度２３℃、湿度５０％の環境下に１日放置後したものを測定試料とする。
【０１１９】
粘着剤層７２を構成する材料の屈折率は、１．４〜１．７の範囲が好ましく、より好ましくは１．４５〜１．６７、更に好ましくは１．５〜１．６である。屈折率は、２５℃の雰囲気下で、ナトリウムＤ線（５８９ｎｍ）を粘着剤層７２に照射し、アッベ屈折率計（ＡＴＡＧＯ社製、ＤＲ＝Ｍ４）を用いて測定可能である。
【０１２０】
粘着剤層７２の厚さに限定はなく、例えば、粘着剤層７２の全光線透過率が９０％以上、ヘイズが１．０以下となるように調整してもよいが、粘着剤層７２の厚さが５〜２００μｍであると、導光板本体と粘着剤層７２の間、及び粘着剤層７２と基材７３の間の剥がれが起こりにくいので好ましい。粘着剤層７２の厚さは、１０〜１００μｍであることがより好ましく、１５〜５０μｍであることがさらに好ましく、２０〜３０μｍであることがさらに好ましい。粘着剤層７２の厚さが薄すぎると、入光面２２に微細な凹凸が存在した場合、粘着剤層７２がこの凹凸に追従できず（凹凸を吸収することができず）、貼合不良が発生する確率が増加する。一方、粘着剤層７２の厚さが厚すぎると、その断面の面積が大きくなるので、導光板の製造中に、粘着剤のはみ出しやダマの発生という不具合が発生する確率が増加する。また、粘着剤層７２の厚さが厚すぎると、製造工程において、粘着剤層７２をロール状にして取り扱う際、同一ロール径に巻き取れる長さが短くなってしまうという不都合もある。
【０１２１】
粘着剤層７２の導光板本体と接する側の面には、導光板を高温多湿下で使用した場合等に粘着剤層７２と導光板本体の間に発生する気泡を外部に逃すための、微細な溝が１本又は複数本形成されていてもよい。このような溝の幅、断面形状、深さ等に限定はないが、その幅は、０．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．３〜０．０１ｍｍである。また、深さは、例えば、０．５〜０．０１ｍｍとすることができる。溝の長さにも限定はないが、粘着剤層７２を横断又は縦断するものであることが好ましい。
【０１２２】
図１、図４、図５、図７、及び図１２に示すような導光板の第二面２７には、第一面２１における出光分布を均一にするために、入光面２２から遠ざかる方向に向かって密になるグラデーションを有する光散乱パターンを形成することができる。なお、表示装置用の面光源装置の場合、出光分布の均一性を高めつつも、画面中央の輝度が最も高い一様な山型の出光分布とすることが視認しやすく好ましいとされているので、第二面２７の中央部分の光散乱パターンの密度をより高くするようにしてもよい。
【０１２３】
入光面２２から遠ざかる方向に向かって密になるグラデーションを有する光散乱パターンとしては、例えば、反射性あるいは拡散性の材料を積層（印刷）した部分や凹凸形状を形成した部分（以下まとめて「ドット」という。）を、入光面２２から離れるに従って徐々に面積が広くなるように設けたグラデーションパターン（印刷の場合は、徐々に濃くなるグラデーションパターンにしてもよい）や、同一大のドットを入光面２２から離れるに従ってピッチが狭くなるように設けたグラデーションパターンが挙げられる。この場合のドットの形状としては、例えば、円形、四角形などが挙げられ、その大きさは例えば、０．１〜２．０ｍｍ程度とすることができる。
【０１２４】
導光板の第二面２７に上述のような光散乱パターンを設ける場合、輝度ムラをさらに低減するために、図１５のように、入光面２２の近傍であって点光源１１２と対面する位置においては、ドットを形成しないか、或は、ドットの密度を小さくしたり、各ドットを小さく（薄く）したりすることが好ましい。このようにすることによって輝度ムラをさらに低減することができるため、後述のＰ／Ｇをさらに大きくすることができる。
【０１２５】
図１に示すように、導光板２の第一面２１及び／又は第二面２７には、入光面２２の法線方向に略平行な溝構造２３が設けられている。溝構造２３としては、レンチキュラーレンズ形状、プリズム形状、又はランダムな複数本の溝であることが好ましい。溝構造２３を第一面２１及び第二面２７のどちらに設けるかは、製造のしやすさ、取り扱いのしやすさ等を考慮して適宜決定すればよい。第一面２１及び第二面２７の両方に設けてもよいが、例えば、第二面２７に前述のような光散乱パターンを設ける場合には、第一面２１の方のみに設けることが好ましい。
【０１２６】
さらに、入光面２２付近のホットスポットを軽減できるという観点から、溝構造２３は、第一面２１及び／又は第二面２７の入光面２２側端部から１〜５０ｍｍ内側の位置から開始し、入光面２２と反対方向に延びるように設けることが好ましい。
【０１２７】
レンチキュラーレンズ形状は、入光面２２の法線方向に略平行な方向に延び、複数並列して設けられることが好ましい。例えば、図１６に示すレンチキュラーレンズ形状のピッチは２０〜５００μｍが好ましく、深さは２０〜５００μｍが好ましい。ピッチが小さすぎると、レンチキュラーレンズを高い精度で加工することが困難となり、ピッチが大きすぎると、液晶パネルの画素とのモアレが発生しやすくなる。深さが浅すぎると光の直進性が低下し、深さが深すぎるとレンチキュラーレンズを高い精度で加工することが困難となったり傷付きやすくなったりする。
【０１２８】
なお、溝のピッチとは、隣り合う溝の谷底の間の水平距離（ランダムな複数本の溝を有する面に平行な方向の水平距離）をいう。なお、谷底が平坦である場合には、その中心を谷底としてピッチを決定する。
【０１２９】
次に、ランダムな複数本の溝について説明する。複数本の溝がランダムであるとは、複数本の溝の断面形状、ピッチ及び深さのうち少なくとも１つがランダム（不規則）に異なっていることをいう。図１７に、入光面の法線方向に略平行なランダムな複数本の溝を第一面２１に設けた例を示す。
【０１３０】
各溝の断面形状に限定はなく、例えば、Ｖ字形状やＵ字形状とすることができる。溝の断面形状や幅は溝の延在方向に沿って変化していてもよい。また、溝の深さは、各溝を構成する両側の山のうち高い方の山の山頂と溝の谷底の間の垂直距離（ランダムな複数本の溝を有する面に垂直な方向の距離）（山頂と谷底の標高差）をいう。溝の深さは延在方向に沿ってなだらかに又は急勾配で変化していてもよく、また、その結果、途中に溝が途切れる箇所があってもよいが、できれば変化しない方が好ましい。
【０１３１】
実施の形態において好ましく利用できるランダムな複数本の溝の具体例を図１８Ａ及び図１８Ｂに示す。図１８Ａは溝に垂直な方向への拡散角度が３０度、溝に水平な方向への拡散角度が１度の異方性の光拡散特性を有するランダムな複数本の溝の具体例を示す表面プロファイル図である。図１８Ｂは溝に垂直な方向への拡散角度が６０度、溝に水平な方向への拡散角度が１度の異方性の光拡散特性を有するランダムな複数本の溝の具体例を示す表面プロファイル図である。
【０１３２】
ランダムな複数本の溝の平均ピッチに限定はないが、３０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ以下である。また、ランダムな複数本の溝の平均ピッチは５８０ｎｍ（可視光の中心波長）以上であることが好ましく、より好ましくは７８０ｎｍ（可視光全域）以上である。
【０１３３】
図１に示すような導光板と組み合わせて使用される表示パネルの画素ピッチや光学シートの構造ピッチは、それぞれ、概ね１００〜６００μｍ、５０〜１５０μｍであるので、ランダムな複数本の溝の平均ピッチをこのような値に設定すれば、導光板と組み合わせて使用する表示パネルや光学シートとの空間干渉によるモアレの発生を防ぐことができる。さらに、平均ピッチをこのような値に設定すれば、取り扱い時に溝に爪などが引掛かることも少なく、ハンドリング性が向上する。さらに、実施の形態に係る導光板によって導光する光は可視光線（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの電磁波）であるので、ランダムな複数本の溝による光の直進化の効果を充分に発揮するためには平均ピッチの下限値は上記のような値であることが好ましい。ランダムな複数本の溝の平均深さにも限定はないが、１〜５０μｍであることが好ましく、より好ましくは５〜１０μｍである。
【０１３４】
溝の斜面角度は光の直進性へ大きな影響を与える。すなわち、図１に示す第一面２１又は第二面２７に溝構造２３を設けた場合、導光板２中では、外側に広がろうとする光を溝２３の斜面で反射し、導光板２中へ戻すことで光の直進性を上げ得る。したがって、各溝２３の斜面角度は、４０度〜６０度であることが好ましい。そこで、第一面２１又は第二面２７に設けたランダムな複数本の溝２３は、溝２３の斜面角度の、４０度〜６０度の範囲内にあるものの占める割合が５％以上であることが好ましい。さらに好ましくは１０％以上である。また、その中でも４５±５度であるものの占める割合が多いほうがより直進性向上に貢献する。
【０１３５】
ここで、「斜面角度」とは、ランダムな複数本の溝を有する面の溝に垂直な断面における各溝を構成する表面の接線と溝構造を有する面とがなす角の総称をいう。そして、斜面角度が４０度〜６０度の範囲内にあるものの占める割合については、顕微鏡観察（走査型電子顕微鏡やレーザー共焦点顕微鏡等）により、ランダムな複数本の溝を有する面の任意の垂直断面（溝構造に垂直な断面）から任意に３００μｍの距離の範囲を抽出し、さらに、その範囲の端から０．５μｍ毎の点を接点とする接線を抽出して、これらとランダムな複数本の溝有する面とがなす角（鋭角）を測定することによって決定することとする。
【０１３６】
［ハーフスリットシート］
導光板を製造する際、図４、図７及び図１２を用いて説明したような、導光板の入光面２２に貼られる光学フィルムは、ハーフスリットシートとして提供されてもよい。ここで、実施の形態に係るハーフスリットシートは、剥離フィルム上に複数の短冊状光学フィルムが形成されたハーフスリットシートであって、光学フィルムは、基材と、基材の裏面に積層された粘着剤層と、を備え、光学フィルムは、その一部又は全部に光拡散性を有し、光学フィルムは、粘着剤層を介して剥離フィルム上に配置されており、基材及び粘着剤層は、剥離フィルム上で複数の短冊となるように、略同じ幅で平行にカットされている、ハーフスリットシートである。
【０１３７】
ハーフスリットシートを製造する際には、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン等からなる透明なフィルム基材上に、例えば、光重合性樹脂組成物を塗布し、スペックルパターンを用いる方法等により光重合性樹脂組成物の層に凹凸構造を形成するなどして、所望の領域に所望の形状の凹凸構造を有する層を形成する。あるいは、フィルム基材上に、内部に屈折率分布を有する樹脂層を形成する。フィルム基材の厚さに限定はないが、例えば、２０〜２５０μｍ、好ましくは５０〜１２５μｍとすることができる。
【０１３８】
次いで、フィルム基材の樹脂層を形成した面とは反対側の面に、粘着剤を塗布すると共にその上にポリエチレンテレフタレート等からなる剥離フィルムを貼り合わせるか、又は、剥離フィルム付きの粘着フィルムの粘着剤層を貼り合わせる等して、粘着剤層が剥離フィルムでカバーされた多層フィルムを製造する。ただし、粘着剤層が内部に屈折率分布を有する場合は、凹凸構造が設けられた樹脂層や、内部に屈折率分布を有する樹脂層は省略可能である。
【０１３９】
粘着剤の塗布の方法としては、特に限定されないが、リバースコーター、コンマコーターやリップコーター、ダイコーターなどが挙げられる。通常、乾燥後の粘着剤層の厚さは、２〜５００μｍであり、好ましくは５〜１００μｍである。
【０１４０】
このような多層フィルムの層構成の具体例を図１９に示す。多層フィルム７ａにおいては、下から順に、剥離フィルム７１、粘着剤層７２、フィルム基材７３及び凹凸構造が設けられた樹脂層７４が積層されている。また、多層フィルム７ｂにおいては、凹凸構造が形成された樹脂層７４の上に、さらに、粘着層７５及び台紙フィルム層７６が積層されている。
【０１４１】
剥離フィルム７１及び台紙フィルム層７６は、導光板の製造中、シール台紙又は保護フィルムの役割を果たすものであり、その厚みに限定はなく、例えばその材質にもよるが、２０〜１００μｍとすることができる。ただし、ハーフカット処理の加工をより容易に行うためには、台紙フィルムは５０μｍ以上が好ましく、７５μｍ以上がさらに好ましい。また、粘着層の厚さは、例えば１０〜１００μｍとすることができる。性能とコストのバランスを考慮した場合は、１５〜５０μｍ程度が好ましく、２０〜２５μｍ程度がさらに好ましい。
【０１４２】
次に、この多層フィルムを導光板の入光面の幅に合わせて切断し、次いで、多層フィルム７ａの場合は、剥離フィルム７１のみを残して他の層を導光板の厚み方向の長さと同じ長さに切断（ハーフカット）することによって、入光面と同じサイズを有する凹凸構造が形成されたフィルム（凹凸構造シール）を剥離フィルム７１上に複数枚形成したハーフカットシート（シールシート）が得られる。また、多層フィルム７ｂの場合は、台紙フィルム層７６と粘着層７５を残して、他の層を導光板の厚み方向の長さと同じ長さに切断（ハーフカット）することによって、入光面と同じサイズを有する凹凸構造が形成されたフィルム（凹凸構造シール）を台紙フィルム層７６上に複数枚形成したハーフカットシート（シールシート）が得られる。
【０１４３】
なお、以上のように、多層フィルム７ａの場合は、ハーフカット処理の際、凹凸構造が形成された層７４の側から切断手段の刃が入るので、凹凸構造が壊れる危険が少ないという利点がある。一方、多層フィルム７ｂの場合は、ハーフカット処理の際、切断手段の刃が粘着剤層７２に近い側から入るので、粘着剤層７２を確実に切断でき、粘着剤どうしが再度くっついてしまう所謂「糸引き」という不具合が発生しにくいという利点がある。
【０１４４】
ハーフカットの方法としては、例えば、トムソン刃を切断方向に入れる方法、ロール刃を切断方向に転がす方法、及び、レーザーを用いて所望の深さまで焼き切る方法等が挙げられるがこれらに限定されない。なお、レーザーを用いると切断屑が発生しないという利点がある。
【０１４５】
そして、導光板の製造工程や導光板を有する面光源装置の組立工程において、多層フィルム７ａから得られたハーフカットシートの場合は、上記凹凸構造が形成されたフィルム（凹凸構造シール）を剥離フィルム７１から１枚ずつ剥がして粘着剤層７２を介して導光板に貼り合せる。多層フィルム７ｂから得られたハーフカットシートの場合は、上記凹凸構造が形成されたフィルム（凹凸構造シール）を粘着層７５から１枚ずつ剥がし、次いで剥離フィルム７１を剥がして、粘着剤層７２を介して入光面に貼り合わせる。最後に、必要に応じてフィルムと入光面との間の空気をローラー等により抜くことにより密着させてもよい。
【０１４６】
なお、貼り合わせに先立ち、粘着剤層７２及び／又は入光面にエキシマＵＶ処理やコロナ処理等の表面処理を施すことによって表面の分子結合を切断した後、直ちに粘着層と入光面とを密着させることによって、貼り合わせ強度を向上させることもできる。さらに、このような表面処理を利用すれば、粘着剤を使用せずに凹凸構造を有するフィルムのベースフィルムと導光板とを貼り合せることも可能であり、低コスト化、信頼性向上を図ることができる。
【０１４７】
このシール型の方法によれば、入光面への貼り合わせ作業が容易になり、使用した（貼り合わせた）シールの枚数の管理も容易になるので、導光板の製造が容易になる。さらに導光板製造用材料の輸送も容易になる。
【０１４８】
［面光源装置］
次に、図２０を参照して実施の形態に係る面光源装置について説明する。実施の形態に係る面光源装置１１は、実施の形態に係る導光板２と、導光板の入光面の近傍に配置された複数の点光源１１２と、を有する。導光板は、前述のとおり、図１に例示したもののように、その形状が第一面２１とこれに対向する第二面とを主面とする平板形状であって、入光面２２が第一面と第二面との間に挟まれた側面にある。
【０１４９】
点光源に限定はないが、ＬＥＤ（発光ダイオード）を用いることが好ましい。ＬＥＤは低消費電力で高輝度の光が得られ、温度が低い場合でも明るく発光するので、点灯直後から充分な照度を有する面光源装置、照明装置を提供することができる。ＬＥＤの種類に限定はなく、例えば、青色ＬＥＤにより緑色、赤色蛍光体を励起するワンチップタイプの擬似白色ＬＥＤ、赤色／緑色／青色ＬＥＤを組み合わせて白色光を作るマルチチップタイプ、更には近紫外ＬＥＤと赤色／緑色／青色蛍光体を組み合わせたワンチップタイプの擬似白色ＬＥＤ等が挙げられる。
【０１５０】
図２１に箱型のＬＥＤの一例の概略図を示す。なお、ＬＥＤの外形や発光面のサイズに限定はないが、外形が５．６ｍｍ（幅）×３．０ｍｍ（高さ）×１．０ｍｍ（厚み）程度で、発光面１２１の横幅１２２が５ｍｍ以下のものが一般的に使用されている。
【０１５１】
図２０に示す点光源１１２の発光面と、導光板２の入光面２２と、の距離は、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。発光面と入光面との距離を離すと、導光板に入射する光の量は、逆２乗の法則により減少し、結果的に出光面からでる光の総量も減少してしまう。したがって、点光源１１２の発光面と、導光板２の入光面２２と、の間の距離は近いことが好ましい。一方、点光源１１２の周辺では熱が発生し、導光板２が膨張するため、膨張に耐えうる隙間を残しておくことも好ましい。
【０１５２】
点光源１１２の配置方法に限定はないが、導光板２の入光面２２に沿って（出光面に平行に）一直線上に等間隔（「等間隔」には±１０％の誤差を含むものとする）に配置することが好ましい。実施の形態に係る導光板２の入光面２２には、光を拡散させる構造が設けられているため、点光源１１２の間隔を長くして、点光源１１２の数を減らすことが可能である。点光源１１２の配列ピッチＰは、５乃至１００ｍｍ、好ましくは５乃至５０ｍｍ、さらに好ましくは５乃至３０ｍｍである。
【０１５３】
実施の形態に係る面光源装置においては、導光板及び点光源に加え、拡散シートや反射シート等の、所謂エッジライト方式の面光源装置において一般に採用される光学要素をさらに含むことができる。具体的には、拡散シートを導光板２の出光面上方に配置したり、反射シートを導光板２の対向面下方に配置したりすることができる。さらに、導光板２の出光面上方には、拡散シート以外にも、プリズムシートや、レンチキュラーレンズシート、マイクロレンズシートなどの集光シートや、液晶パネルの偏光板での光学損失を回避するための偏光反射シートなどを配置することもできる。また、上記の点光源１１２に電力を供給する電源を有し、電流量やオンオフをコントロールする制御回路を有していてもよい。
【０１５４】
［表示装置］
次に、実施の形態に係る表示装置について説明する。実施の形態に係る表示装置は、面光源装置の光の透過を調整することによって表示をする表示エリアを有する表示パネルと、表示パネルの背面に配置された上述した面光源装置とを有する。
【０１５５】
導光板の入光面近傍では輝度ムラが発生し充分な表示品質を保証できないので、表示パネルの表示エリア（アクティブエリア）は、導光板の入光面よりも内側に設計されることが好ましい。すなわち、図２０に示すように、点光源１１２の発光面と表示エリアとの間の水平距離Ｇ（導光板２上に表示エリアに相当する領域１１４を投影したときのその領域１１４と点光源１１２の発光面との距離）を一定以上確保するように設計されることが好ましい。
【０１５６】
ただし、実施の形態に係る導光板２は、入光面２２に光を拡散させる構造が設けられているため、従来の導光板を用いた場合ほど表示エリアを内側に形成する必要はない（Ｇを大きくする必要はない）。具体的には、実施の形態に係る表示装置においては、点光源１１２の発光面と、表示エリアと、の間の水平距離Ｇを、点光源１１２の配列ピッチＰに対して、Ｇ＜Ｐ、つまりＰ／Ｇ＞１とすることができ、さらにはＧ＜Ｐ／２、つまりＰ／Ｇ＞２とすることもできる。
【０１５７】
ＰとＧの関係を上記のように設計することができると、額縁と呼ばれる表示パネルに形成される表示エリアの外枠部が薄い、スタイリッシュな表示装置を実現することができ、また、使用する点光源の数を減らすこともできるので省電力化も図れる。なお、従来の表示装置におけるＰとＧの関係は、せいぜいＰ／Ｇ≦０．７程度である。なお、Ｇの大きさは、上述のとおりＰとの兼ね合いで決まるが、例えば、０．１〜３０ｍｍ、０．１〜２０ｍｍ又は０．１〜１０ｍｍとすることができる。
【０１５８】
実施の形態に係る導光板が入光面を２つ有する場合、第一の入光面の近傍に配置された点光源の配列ピッチをＰ１、第二の入光面の近傍に配置された点光源の配列ピッチをＰ２、第一の入光面近傍に配置された点光源の発光面と表示エリアとの間の水平距離をＧ１、第二の入光面近傍に配置された点光源の発光面と前記表示エリアとの間の水平距離をＧ２としたときに、Ｐ１／Ｇ１：Ｐ２／Ｇ２＝１００：９０〜１００：１１０の範囲内であることが好ましく、Ｐ１／Ｇ１：Ｐ２／Ｇ２＝１００：９５〜１００：１０５の範囲内であることがより好ましい。
また、Ｇ１とＧ２は必ずしも同一にする必要はない。例えば、表示装置の下辺部にはスピーカー等を設ける場合もあるので、スペース確保のために下辺部の方のみＧを小さくするなどということも可能である。
【０１５９】
表示パネルは、液晶表示パネルであることが好ましい。液晶表示パネルとしては従来使用されているものを使用することができるが、その構成の一例の概略を図２２に示すと共に、以下に説明する。
【０１６０】
図２２は液晶表示パネル１３の一例の正面概略図である。点線１３１の内側が表示エリア１３２であり、表示エリア１３２の外側には、光漏れ防止のブラックマトリックス１３３が設けられ、その裏側にパネル配線（図示せず）等が存在する。また、液晶表示パネル１３は、ソースライン（後述、図示せず）に電圧を印加するためのドライバＩＣであるソースチップ１３４、及びゲートライン（後述、図示せず）に電圧を印加するためのドライバＩＣであるゲートチップ１３５をさらに備える。
【０１６１】
透過型の液晶表示パネルでは、一般に、透明基板上にマトリクス状に配置された多数の画素電極が、透明基板上に配置されたアクティブマトリクス素子によって駆動される。透明基板上にアクティブマトリクス素子および画素電極が設けられたアクティブマトリクス基板には、液晶層が積層状態で設けられており、この液晶層を挟んでアクティブマトリクス基板と対向するように対向基板が配置されている。対向基板は、対向電極が設けられた透明基板であり、この対向電極が液晶層における表示領域に対向している。
【０１６２】
アクティブマトリクス基板に設けられたアクティブマトリクス素子には、各画素電極にそれぞれ接続されたアクティブ素子としてのＴＦＴ（薄膜トランジスタ）が設けられている。また、アクティブマトリクス素子には、行方向に沿って相互に平行に配置された複数のゲートラインと、各ゲートラインと直交する列方向に沿って相互に平行に配置された複数のソースラインとが設けられており、各ゲートラインと各ソースラインとの交差部近傍に各ＴＦＴがそれぞれ配置されている。そして、各ＴＦＴは、近接する交差部をそれぞれ形成するゲートラインおよびソースラインのそれぞれに接続されている。
【０１６３】
各ＴＦＴは、それぞれが接続されたゲートラインから供給されるゲート信号によってオンして、それぞれが接続されたソースラインから供給されるソース信号を、それぞれに接続された画素電極に供給するように構成されている。
【０１６４】
このような液晶表示パネルにおいては、通常、１フレーム毎に、アクティブマトリクス基板において行方向に沿って配置された各ゲートラインに対して、列方向に沿った順番に線順次にゲート信号（水平同期信号）が供給されるようになっており、列方向に隣接するゲートラインに対して連続してゲート信号が供給される。
【０１６５】
［テレビ受信装置］
上述した実施の形態に係る表示装置１４１を、図２３に示すように、スピーカー１４２１の設けられた前キャビネット１４２；テレビチューナー回路基板１４３、電源回路基板１４４、制御回路基板１４５等の各種回路基板；裏キャビネット１４６及びスタンド１４７等と組み合わせることにより、テレビ受信装置を製造することができる。
【実施例】
【０１６６】
（実施例１）
以下の手順で、中空粒子が分散された樹脂層を有する光学フィルムを作製した。アクリル系ＵＶ硬化性樹脂（硬化後の屈折率：１．５２）およそ１０ｇに対し０．７５ｗｔ％の中空ガラスビーズ（ポッターズ・バロティーニ社Ｓｐｈｅｒｉｃｅｌ  １１０Ｐ８、平均ビーズ径：直径１２μｍ（範囲２〜２５μ）、平均中空サイズ：直径９．７μｍ）を超音波ホモジナイザー（日本精機ＵＳ−３００Ｔ）で分散させ、易接着ＰＥＴ（東洋紡Ａ４３００、膜厚１２５μｍ）上にたらし、スペーサとして７５μｍのＰＥＴフィルムをセットして、その上からＴＡＣフィルムを置き、ラミネーター（大成ラミネーター、ＶＡＩＩ５５０）を使用し、０．１ＭＰａ（おおよそ）０．５ｍ／ｍ（実測値）でラミネートを行った。
【０１６７】
このフィルムをＴＡＣ側から露光（ｆｕｓｉｏｎ、Ｈバルブ、５５％、６ｍ／ｍ、４ｐｓｓ）し、ＴＡＣフィルムを剥がして、実施の形態の一例である光学フィルムを得た。得られた光学フィルムの顕微鏡写真を図２４に示す。得られた光学フィルムの樹脂層の厚みは６０μｍであり、ヘイズは４．２％であった。さらに、光学フィルムに基材側から片面に剥離フィルムを有する厚み２５μｍのアクリル系透明粘着剤を貼合し、導光板の厚みの幅に樹脂層側から粘着剤までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから粘着剤付光学フィルムを取り出し、粘着剤を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１６８】
（実施例２）
以下の手順で、中空粒子が分散された樹脂層を有する光学フィルムを作製した。アクリル系ＵＶ硬化性樹脂（硬化後の屈折率：１．５２）およそ１０ｇに対し２．０ｗｔ％の中空ガラスビーズ（ポッターズ・バロティーニ社Ｓｐｈｅｒｉｃｅｌ  １１０Ｐ８、平均ビーズ径：直径１２μｍ（範囲２〜２５μ）、平均中空サイズ：直径９．７μｍ）を超音波ホモジナイザー（日本精機ＵＳ−３００Ｔ）で分散させ、易接着ＰＥＴ（東洋紡Ａ４３００、膜厚１２５μｍ）上にたらし、スペーサとして７５μｍのＰＥＴフィルムをセットして、その上からＴＡＣフィルムを置き、ラミネーター（大成ラミネーター、ＶＡＩＩ５５０）を使用し、０．１ＭＰａ（おおよそ）０．５ｍ／ｍ（実測値）でラミネートを行った。
【０１６９】
このフィルムをＴＡＣ側から露光（ｆｕｓｉｏｎ、Ｈバルブ、５５％、６ｍ／ｍ、４ｐｓｓ）し、ＴＡＣフィルムを剥がして、実施の形態の一例である光学フィルムを得た。得られた光学フィルムの樹脂層の厚みは６０μｍであり、ヘイズは１０．７％であった。さらに、光学フィルムに基材側から片面に剥離フィルムを有する厚み２５μｍのアクリル系透明粘着剤を貼合し、導光板の厚みの幅に樹脂層側から粘着剤までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから粘着剤付光学フィルムを取り出し、粘着剤を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１７０】
（実施例３）
以下の手順で、中空粒子が分散された樹脂層を有する光学フィルムを作製した。アクリル系ＵＶ硬化性樹脂（硬化後の屈折率：１．５２）およそ１０ｇに対し３．０ｗｔ％の中空ガラスビーズ（ポッターズ・バロティーニ社Ｓｐｈｅｒｉｃｅｌ  １１０Ｐ８、平均ビーズ径：直径１２μｍ（範囲２〜２５μ）、平均中空サイズ：直径９．７μｍ）を超音波ホモジナイザー（日本精機ＵＳ−３００Ｔ）で分散させ、易接着ＰＥＴ（東洋紡Ａ４３００、膜厚１２５μｍ）上にたらし、スペーサとして７５μｍのＰＥＴフィルムをセットして、その上からＴＡＣフィルムを置き、ラミネーター（大成ラミネーター、ＶＡＩＩ５５０）を使用し、０．１ＭＰａ（おおよそ）０．５ｍ／ｍ（実測値）でラミネートを行った。
【０１７１】
このフィルムをＴＡＣ側から露光（ｆｕｓｉｏｎ、Ｈバルブ、５５％、６ｍ／ｍ、４ｐｓｓ）し、ＴＡＣフィルムを剥がして、実施の形態の一例である光学フィルムを得た。得られた光学フィルムの顕微鏡写真を図２５に示す。得られた光学フィルムの樹脂層の厚みは６０μｍであり、ヘイズは１５．６％であった。さらに、光学フィルムに基材側から片面に剥離フィルムを有する厚み２５μｍのアクリル系透明粘着剤を貼合し、導光板の厚みの幅に樹脂層側から粘着剤までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから粘着剤付光学フィルムを取り出し、粘着剤を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１７２】
（実施例４）
片面に剥離フィルムが貼合された、ヘイズが５０％になるよう中実粒子を分散させた厚み２５μｍの粘着剤を、易接着ＰＥＴ（東洋紡Ａ４３００、膜厚１２５μｍ）に貼合し、導光板の厚みの幅にＰＥＴ側から粘着剤までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから、一枚の短冊を取り出し、粘着剤を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１７３】
（実施例５）
片面に剥離フィルムが貼合された、ヘイズが６０％になるよう中実粒子を分散させた厚み２５μｍの粘着剤を、易接着ＰＥＴ（東洋紡Ａ４３００、膜厚１２５μｍ）に貼合し、導光板の厚みの幅にＰＥＴ側から粘着剤までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから、一枚の短冊を取り出し、粘着剤を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１７４】
（実施例６）
片面に剥離フィルムが貼合された、ヘイズが７５％になるよう中実粒子を分散させた厚み２５μｍの粘着剤を、易接着ＰＥＴ（東洋紡Ａ４３００、膜厚１２５μｍ）に貼合し、導光板の厚みの幅にＰＥＴ側から粘着剤までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから、一枚の短冊を取り出し、粘着剤を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１７５】
（実施例７乃至９に共通する工程）
以下の手順で、表面に凹凸構造を有する光学フィルムを作製した。
まず、易接着ＰＥＴ（東洋紡Ａ４３００、膜厚１２５μｍ）上に、アクリル系ＵＶ硬化性樹脂（硬化後の屈折率：１．５２）を積層し、これにスペックルパターン露光によって形成した凹凸構造を有するスタンパーを用いて賦型を施し、その後紫外線照射によりアクリル系ＵＶ硬化性樹脂を硬化させて、光学フィルムを得た。
【０１７６】
作製した光学フィルムの表面凹凸構造のピッチ及び高さを形状測定レーザーマイクロスコープ（キーエンス社製、ＶＫ−９５１０）で測定した。
【０１７７】
（実施例７）
実施例７に係る光学フィルムは、拡散角度が０．５度で等方的な拡散性を有し、表面粗さＲａが０．２５μｍであり、また、凹凸構造の平均ピッチは３６０μｍであった。なお、拡散角度はＰｈｏｔｏｎ  Ｉｎｃ．製のＮａｎｏｓｃａｎを用いて測定した。得られた光学フィルムの表面凹凸構造の顕微鏡写真を図２６に示す。この光学フィルムに基材側から、片面に剥離フィルムが貼合された厚み２５μｍのアクリル系透明粘着剤シートを貼合し、導光板の厚みの幅に樹脂層側から粘着剤層までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから、一枚の短冊を取り出し、粘着剤層を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１７８】
（実施例８）
実施例８に係る光学フィルムは、異方的な拡散性を有し、最大拡散角度は３．４度であり、この最大値を示した方向と直交する方向の拡散角度は０．６度であった。なお、拡散角度はＰｈｏｔｏｎ  Ｉｎｃ．製のＰｈｏｔｏｎを用いて測定した。また、表面粗さＲａは０．３９μｍであり、凹凸構造の短軸方向の平均ピッチは３３μｍであり、平均高さは１．３μｍであった。得られた光学フィルムの表面凹凸構造の顕微鏡写真を図２７に示す。この光学フィルムに基材側から、片面に剥離フィルムが貼合された厚み２５μｍのアクリル系透明粘着剤シートを貼合し、導光板の厚みの幅に樹脂層側から粘着剤層までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。なお、最大拡散角度を示す方向が短冊の長手方向になるようにスリットを入れた。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから、一枚の短冊を取り出し、粘着剤層を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１７９】
（実施例９）
実施例９に係る光学フィルムは、異方的な拡散性を有し、最大拡散角度は２．３度であり、この最大値を示した方向と直交する方向の拡散角度は０．６度であった。なお、拡散角度はＰｈｏｔｏｎ  Ｉｎｃ．製のＰｈｏｔｏｎを用いて測定した。また、表面粗さＲａは０．２８μｍであり、凹凸構造の短軸方向の平均ピッチは６９μｍであり、平均高さは０．８９μｍであった。得られた光学フィルムの表面凹凸構造の顕微鏡写真を図２８に示す。この光学フィルムに基材側から、片面に剥離フィルムが貼合された厚み２５μｍのアクリル系透明粘着剤シートを貼合し、導光板の厚みの幅に樹脂層側から粘着剤層までスリットを入れることでハーフスリットシートを得た。なお、最大拡散角度を示す方向が短冊の長手方向になるようにスリットを入れた。このとき、切断されない程度に剥離フィルムに切れ込みが入っていた。このハーフスリットシートから、一枚の短冊を取り出し、粘着剤層を介して導光板と一体化させ、実施の形態の一例である導光板を得た。
【０１８０】
次に、東芝製テレビ受信装置ＲＥＧＺＡ  ３７Ｚ２に搭載されているＬＧ製の液晶モジュールからＬＥＤバーを取り出した。当該製品に搭載されているＬＥＤのピッチは９．２ｍｍであった。本製品はホットスポットやラティスムラの問題は無いが、今後さらにＬＥＤの削減をしていく際の課題と、本発明の効果を確認するため、以下のような改造を行った。
【０１８１】
すなわち、ＬＥＤバーのＬＥＤを一つ置きに基板上でショートさせることで、一つ置きに不灯にし、ＬＥＤのピッチを１８．４ｍｍに拡大して、ＬＥＤ数を５０％削減した状態をシミュレートした。また、導光板としては、上記東芝製３７Ｚ２に搭載されていた厚さ３ｍｍの導光板（出光面に、入光面の法線方向に略平行なレンチキュラーレンズ構造を有する）を用い、入光面に実施例１〜９の光学フィルムを貼合した。さらに導光板の出光面上に積層する光学シートの構成には、汎用性の最も高い構成のひとつであるマイクロレンズシート２枚構成を採用した。評価結果は、表１に示すとおりであった。また、比較例としては、導光板の入光面が鏡面であるものを用いて評価を行った。
【表１】
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【０１８２】
入光面が鏡面である導光板を使用した比較例においては、隣接する光源間に正対する領域に非常に目立つホットスポットが発生したのに対して、実施例の光学フィルムを貼り合わせた導光板は、ホットスポット低減に優れた効果を示し、また、ラティスムラも発生せず、ＬＥＤの大幅な削減や、額縁の抑制が可能であることが示された。
【産業上の利用可能性】
【０１８３】
実施の形態に係る導光板、ハーフスリットシート、及び光学フィルムは、ノートＰＣ、携帯情報端末、デスクトップＰＣモニタ、デジタルカメラ等の各種表示装置に使用することができる。とりわけ、実施の形態に係る面光源装置は、光源として複数の点光源を用いながら、入光面近傍の輝度ムラ（ホットスポット・輝線）が少なく出光面全体に亘って均一な輝度が得られるため、大型かつ薄型の液晶表示装置を低コスト且つ／或いは狭額縁に提供することができるので、液晶表示装置に使用するのに適している。
【符号の説明】
【０１８４】
２      導光板
７ａ、７ｂ       多層フィルム
１１    面光源装置
１３    液晶表示パネル
２１    第一面
２２    入光面
２３    溝構造
２４    入光面近傍の領域
２７    第二面
６１    透明基板
６２    転写ローラー
７１    剥離フィルム
７２、１７２    粘着剤層
７３、１７３     基材
７４、１７４    樹脂層
７５    粘着層
７６    台紙フィルム層
８１    外殻
８２    空気層
１１２  点光源
１１４  領域
１２１  発光面
１２２  横幅
１３１  点線
１３２  表示エリア
１３３  ブラックマトリックス
１３４  ソースチップ
１３５  ゲートチップ
１４１  表示装置
１４２  前キャビネット
１４３  テレビチューナー回路基板
１４４  電源回路基板
１４５  制御回路基板
１４６  裏キャビネット
１４７  スタンド
２７４  溶融樹脂
２７５  スペーサ
２７６  剥離フィルム
３０１  ローラーコンベア
３０２  ローラー
１４２１         スピーカー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
2013157152.tif 000020
【図１７】
2013157152.tif 000021
【図１８】
2013157152.tif 000022
【図１９】
2013157152.tif 000023
【図２０】
2013157152.tif 000024
【図２１】
2013157152.tif 000025
【図２２】
2013157152.tif 000026
【図２３】
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【図２４】
2013157152.tif 000028
【図２５】
2013157152.tif 000029
【図２６】
2013157152.tif 000030
【図２７】
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【図２８】
2013157152.tif 000032
【図２９】
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【図３０】
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