(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂製の被膜で被覆された補強材を有する帯状体を用いて螺旋管を製管する際、補強材の被膜が剥離して金属板が露出することがない、螺旋管の製管装置を提供する。【解決手段】螺旋管の製管装置１は、長手方向に連続する金属板と該金属板を被覆する樹脂製の被膜とを有する補強材を有し、両側縁部に接合部を有する帯状体１００を連続的に供給し、螺旋状に巻回して互いに隣接する接合部同士を接合して螺旋管を製管する製管装置１であって、補強材に接触することなく帯状体１００の接合部同士を接合する製管機２と、帯状体を塑性変形させて巻き癖を形成し製管機に連続的に供給する巻き癖形成装置３とを備え、巻き癖形成装置３は、所定の経路を規定する巻き癖ガイドと、帯状体１００を進行させる推進手段とを有し、巻き癖ガイドおよび推進手段は、巻き癖を形成するあいだ帯状体１００の補強材に接触しない。【選択図】図３
2013256048.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向に連続する金属板と該金属板を被覆する樹脂製の被膜とを有する補強材を有し、両側縁部に接合部を有する帯状体を連続的に供給し、螺旋状に巻回して互いに隣接する接合部同士を接合して螺旋管を製管する製管装置であって、
前記補強材に接触することなく前記帯状体の前記接合部同士を接合する製管機と、
前記帯状体を塑性変形させて巻き癖を形成して前記製管機に連続的に供給する巻き癖形成装置とを備え、
前記巻き癖形成装置は、所定の曲率半径を有する経路を規定する巻き癖ガイドと、前記経路に沿って前記帯状体を進行させる推進手段とを有し、
前記推進手段は、前記補強材に接触することなく、前記帯状体を厚さ方向に挟みつつ転動して長手方向に進行させる、一対のローラからなる推進ピンチローラを有し、
前記帯状体が前記経路に沿って進行するあいだ、前記巻き癖ガイドは前記補強材に接触しない
ことを特徴とする螺旋管の製管装置。
【請求項２】
請求項１記載の製管装置を使用して螺旋管を製管する製管方法であって、
前記補強材の前記被膜のうち少なくとも前記螺旋管の管径方向最外部を保護する保護材が前記補強材に装着されている
ことを特徴とする螺旋管の製管方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、老朽化した下水道管、上水道管、農業用水管、ガス管などの既設管を更生する際に使用される、帯状体によって螺旋管を製管する製管装置およびその製管方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、既設管内において、両側縁部に接合部を有する帯状部材に長手方向に連続する補強材が装着された帯状体を連続的に供給し、螺旋状に巻回して互いに隣接する接合部同士を接合して螺旋管を製管することにより、既設管を更生する技術が知られている。このような既設管の更生方法においては、予め補強材が帯状部材に装着された帯状体をドラムに巻き重ねておき、現場においてこのドラムに巻いてある帯状体を繰り出して螺旋管を製管する。
【０００３】
ドラムに巻き重ねられた帯状体は、一定の曲率半径を有しており、ドラムの外周側から帯状体を繰り出して螺旋管を製管する際、ドラムに巻き重ねられた帯状体の巻き癖（曲率半径）よりも螺旋管の管径が小さい場合には、帯状体の繰り出し当初において、帯状体の曲率半径との差が一番大きくなる。このため、ドラムに一定の曲率半径に巻き重ねられた帯状体を利用して、その曲率半径よりも小さな曲率半径の螺旋管を製管すると、螺旋管の製管時に元の曲率半径に復元しようとする復元力が帯状体に作用し、徐々に拡径する傾向があり、目標とする管径の螺旋管を製管することが困難であった。また、螺旋管の管径が拡径することで、その外周が既設管の内周により大きな面積で接触し、摩擦抵抗が増大して以後の製管が困難となり、目標とする距離の螺旋管を製管することができないという事態も発生するおそれがあった。
【０００４】
このような問題を解決するものとして、剛性の大きな補強材が帯状部材に装着された帯状体を用いて螺旋管を製管する際、目標とする管径と距離の螺旋管を確実に製管することができるように、帯状体に螺旋管の曲率半径と略同等の、または、同等以下の曲率半径の巻き癖を連続的に形成することのできるような巻き癖形成装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００５】
一方、既設管の更生方法として、マンホール内に設置した製管機に帯状体を供給し、供給された帯状体を製管機によって螺旋状に巻き回して互いに隣接する接合部同士を接合して螺旋管を製管し、製管された螺旋管を回転させながら既設管内に挿入する方法（いわゆる「元押式」）や、既設管内に配置した製管機が既設管内を公転しつつ軸心方向に移動することにより帯状体の接合部同士を接合して螺旋管を形成し、製管された螺旋管を既設管内に残置させる方法（いわゆる「自走式」）も知られている。
【０００６】
上記の元押式の製管方法によると、製管された螺旋管が回転しながら既設管内に挿入されることにより、既設管の曲り部に達したり、ある程度の奥行きまで挿入して螺旋管が自重で既設管の内周面と摩擦したりした場合には、回転によって螺旋管における隣り合う帯状体同士の接合部が相互に滑るため、螺旋管が拡径して既設管の内周面に押し付けられて、それ以上挿入できなくなるという問題があった。また、自走式の製管方法においては、製管機自体が既設管内を公転しながら進入していくが、そのため既設管の途中で製管機が故障した場合には修理することが非常に困難であり、また製管できる螺旋管の管径が既設管に比べて小さくならざるを得ないという問題があった。
【０００７】
このような問題を解決する既設管の更生方法として、マンホール内に設置した製管機が既設管の軸心回り公転しつつ軸心方向に移動することにより、製管機に供給された帯状体の接合部同士を接合して螺旋管を製管するとともに、螺旋管を巻き回さない状態で牽引して既設管内に挿入する方法が知られている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−３４９９７号公報
【特許文献２】特開２００９−１４９０４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、帯状体には、自立強度を付与するため金属製の補強材が設けられており、製管後は補強材が螺旋管の外周面側に位置し、既設管と螺旋管との間に雨水などが浸入した場合、補強材が腐食しやすくなる。そのため、補強材は、金属板を防食性を有する樹脂などからなる被膜で被覆して構成されている。
【００１０】
製管機で螺旋管を製管する場合、帯状体を一対のローラで挟み込んで転動し、帯状体の接合部同士を接合するが、その際、帯状体のうちローラとの接触部にはせん断力が作用する。そして、せん断力が補強材に作用すると、被膜が剥離して金属板が露出しやすくなるという問題が生じる。また、特許文献１に示すような巻き癖形成装置を用いて帯状体に巻き癖を形成する場合においても、巻き癖形成装置の巻き癖ガイドに対して帯状体の補強材が摺動することなどにより、被膜が剥離して金属板が露出しやすくなるという問題が生じる。
【００１１】
また、螺旋管の製管後においても、特許文献２に示す既設管の更生方法のように、螺旋管を巻き回さない状態で牽引して既設管内に挿入すると、既設管の内周面と螺旋管の外周面とが擦れるため、螺旋管の外周面側に位置する補強材に局部的な摩擦力が作用し、被膜が剥離して金属板が露出しやすくなるという問題が生じる。
【００１２】
なお、既設管の内周面と螺旋管の外周面との擦れにより被膜が剥離して金属板が露出しやすいという問題は、製管された螺旋管が回転しながら既設管内に挿入する元押式においても生じる問題であった。
【００１３】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、樹脂製の被膜で被覆された補強材を有する帯状体を用いて螺旋管を製管する際、補強材の被膜が剥離して金属板が露出することがない、螺旋管の製管装置を提供するものである。
【００１４】
また、本発明は、既設管の更生方法において、製管された螺旋管を既設管内で牽引または押圧して移動させる際に、補強材の被膜が剥離して金属板が露出することがない、螺旋管の製管方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係る螺旋管の製管装置は、長手方向に連続する金属板と該金属板を被覆する樹脂製の被膜とを有する補強材を有し、両側縁部に接合部を有する帯状体を連続的に供給し、螺旋状に巻回して互いに隣接する接合部同士を接合して螺旋管を製管する製管装置であって、前記補強材に接触することなく前記帯状体の前記接合部同士を接合する製管機と、前記帯状体を塑性変形させて巻き癖を形成して前記製管機に連続的に供給する巻き癖形成装置とを備え、前記巻き癖形成装置は、所定の曲率半径を有する経路を規定する巻き癖ガイドと、前記経路に沿って前記帯状体を進行させる推進手段とを有し、前記推進手段は、前記補強材に接触することなく、前記帯状体を厚さ方向に挟みつつ転動して長手方向に進行させる、一対のローラからなる推進ピンチローラを有し、前記帯状体が前記経路に沿って進行するあいだ、前記巻き癖ガイドは前記補強材に接触しないことを特徴とするものである。
【００１６】
本発明に係る螺旋管の製管装置によれば、帯状体の接合部同士を接合する製管機および帯状体に巻き癖を形成する巻き癖形成装置のいずれもが、補強材に接触しない。そのため、螺旋管の製管において、補強材の被膜が剥離して金属板を露出させるおそれがない。
【００１７】
本発明に係る螺旋管の製管方法は、前記製管装置を使用して螺旋管を製管する製管方法であって、前記補強材の前記被膜のうち少なくとも前記螺旋管の管径方向最外部を保護する保護材が前記補強材に装着されていることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明に係る螺旋管の製管方法によれば、帯状体に巻き癖を形成する巻き癖形成装置および帯状体の接合部同士を接合する製管機のいずれも、補強材に接触しない。また、螺旋管を既設管の中で移動させる際には、補強材の被膜を保護する保護材が装着されているため、既設管の内周面と螺旋管の外周面とが擦れても被膜に直接せん断力が作用することがない。そのため、螺旋管を製管するにあたって、補強材の被膜が剥離して金属板を露出させるおそれがない。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る螺旋管の製管装置によれば、帯状体の接合部同士を接合する製管機および帯状体に巻き癖を形成する巻き癖形成装置のいずれもが、補強材に接触しない。そのため、螺旋管の製管において、補強材の被膜が剥離して金属板を露出させるおそれがない。
【００２０】
また、本発明に係る螺旋管の製管方法によれば、帯状体に巻き癖を形成する巻き癖形成装置および帯状体の接合部同士を接合する製管機のいずれも、補強材に接触しない。また、螺旋管を既設管の中で移動させる際には、補強材の被膜を保護する保護材が装着されているため、既設管の内周面と螺旋管の外周面とが擦れても被膜に直接せん断力が作用することがない。そのため、螺旋管を製管するにあたって、補強材の被膜が剥離して金属板を露出させるおそれがない。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係る製管装置で使用される帯状体の実施形態を示す断面図であって、（ａ）は帯状体全体を示す断面図であり、（ｂ）は補強材および保護材を拡大して示す拡大断面図である。
【図２】本発明に係る製管装置で使用される帯状体の接合工程を示す断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る製管装置を用いた製管方法を説明する説明図である。
【図４】本発明の実施形態に係る製管装置を用いた製管方法を示す斜視図である。
【図５】本発明の実施形態に係る製管装置を構成する成形フレームのリンク体を示す図であり、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図６】本発明の実施形態に係る製管装置を構成する成形フレームに接合機構が取り付けられた状態でのリンク体を示す平面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る製管装置の接合機構を示す側面図である。
【図８】本発明の実施形態に係る製管装置の巻き癖形成装置を示す正面図である。
【図９】本発明の実施形態に係る製管装置の巻き癖形成装置を示す側面図である。
【図１０】図８における断面Ａ−Ａを示す断面図である。
【図１１】本発明の実施形態に係る製管装置の巻き癖形成装置における第１ピンチローラを示す側面図である。
【図１２】螺旋管の製管に用いられる帯状体の変形例の接合状態を示す図であり、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
まず、本発明の製管装置１の実施形態を説明するのに先立って、使用される帯状体１００の実施形態について、図１および図２に基づいて説明する。
（帯状体の実施形態）
帯状体１００は、帯状部材１１０と、該帯状部材１１０に装着された補強材１２０と、該補強材１２０に装着された保護材１３０とから構成される。
【００２４】
帯状部材１１０は、可撓性を有する合成樹脂、例えば、硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを押出成形して形成され、帯板状の基板１１１の裏面に複数本（実施例においては２本）の断面Ｔ字状の補強リブ１１２が先端を基板１１１と平行に位置して設けられている。基板１１１の一方の側縁部の裏面には接合凸部１１３が立設されている。基板１１１の他方の側縁部は、接合凸部１１３が設けられた基板１１１の側縁部が配置されるように、基板１１１の厚さだけ裏面側に段落ちした段落ち部１１４に形成されており、その段落ち部１１４に接合凸部１１３が嵌入し得る接合凹部１１５が設けられている。接合凹部１１５には、基板１１１から離れるにつれて接合凹部１１５の突出側に位置するように傾斜された傾斜リブ１１６が形成されており、傾斜リブ１１６の先端が帯状部材１１０の一方の側縁部を形成している。
【００２５】
補強材１２０は、長手方向に連続した帯板状の鋼板からなり断面略Ｗ字状に形成された金属板Ｃが、樹脂からなる被膜Ｌに被覆されて、構成されている。補強材１２０は、帯状部材１１０の複数本の補強リブ１１２にわたって装着されている。具体的には、補強材１２０は、中央平坦部１２１と、中央平坦部１２１の左右各端縁から下方に折曲された垂下部１２２，１２２と、左右の垂下部１２２の各下端縁から外方水平に折曲された左右の平坦部１２３，１２３と、左右の平坦部１２３の各外端から外方斜め上方に折曲された傾斜部１２４，１２４とを有し、左右の各平坦部１２３が帯状部材１１０の左右の補強リブ１１２との間において基板１１１に載置され、さらに、左右の傾斜部１２４の先端が左右の補強リブ１１２にそれぞれ係止されることにより、帯状部材１１０に装着されている。
【００２６】
保護材１３０は、長手方向に連続する鋼板からなり補強材１２０の中央平坦部１２１の被膜Ｌ上に配置されて装着されている。保護材１３０は、被膜Ｌに接着されることにより、補強材１２０に装着される。そして、帯状部材１１０、補強材１２０および保護材１３０をそれぞれ所定の位置に装着して帯状体１００を構成したとき、保護材１３０の頂部は補強リブ１１２の頂部より突出するよう構成されている。このように構成することにより、帯状体１００が螺旋管Ｓに製管されると、鋼板からなる保護材１３０は、螺旋管Ｓの径方向の最も外側に位置することになる。したがって、帯状体１００が螺旋管Ｓに製管された後、螺旋管Ｓが外接する物から局部的な摩擦力を受けた場合には、その摩擦力は補強材１２０には直接作用せず、保護材１３０に直接作用する。局部的な摩擦力を受けた保護材１３０は、面で補強材１２０に力を伝達することになるので、補強材１２０に作用する力は緩和し、被膜Ｌの剥離が予防される。
【００２７】
帯状体１００は、次のようにして作られる。すなわち、所定の断面形状に押出成形されて巻取りドラムに巻き取られた帯状部材１１０が巻取りドラムから繰り出され、補強材１２０および保護材１３０が帯状部材１１０の所定位置に装着された後、補強材１２０および保護材１３０が装着された帯状部材１１０、すなわち、帯状体１００は、ドラムＤ（図３参照）に巻き重ねられて現場に輸送される。補強材１２０は、左右の傾斜部１２４の先端が、帯状部材１１０の左右の補強リブ１１２にそれぞれ係止されることにより、装着される。
【００２８】
このような帯状体１００は、基板１１１の裏面側、すなわち、補強リブ１１２などが立設された側が外周側になるように後述する製管機２に供給され、その接合過程において、図２（ａ），（ｂ）に示すように、互いに隣接する２つの帯状体１００，１００のうち、一方の帯状体１００の接合凹部１１５に、他方の帯状体１００の接合凸部１１３を内側（先行する帯状体１００の内周側）から嵌め込むことにより、これらの互いに隣接する帯状体１００，１００を相互に接合して所定の管径の螺旋管Ｓ（図３参照）を製管することができる。
【００２９】
この際、先行する帯状体１００の段落ち部１１４に、後続する帯状体１００の接合凸部１１３が設けられた基板１１１の側縁部を配置するとともに、先行する帯状体１００の傾斜リブ１１６に、後続する帯状体１００の接合凸部１１３が設けられた側の補強リブ１１２を係合させる。
【００３０】
なお、上述の実施形態では、帯状部材１１０に補強材１２０を装着した上に保護材１３０も装着した帯状体１００を用意してドラムＤに巻重ねておき、製管現場にてドラムＤから帯状体１００を繰り出すよう構成されているが、補強材１２０を帯状部材１１０の所定位置に係止して装着したものをドラムＤに巻重ねておき、製管現場にてドラムＤから補強材１２０が装着された帯状部材１１０を繰り出しつつ、別途保護材１３０を繰り出して順次補強材１２０に装着してゆき帯状体１００を構成し、この帯状体１００を製管に供することも可能である。
【００３１】
また、帯状部材１１０を巻重ねたドラムと、保護材１３０を装着した補強材１２０を巻重ねたドラムとを別々に準備し、製管現場にてドラムから繰り出される帯状部材１１０に、別のドラムから繰り出される保護材１３０付きの補強材１２０を順次装着してゆき帯状体１００を構成し、この帯状体１００を製管に供することも可能である。
【００３２】
さらに、帯状部材１１０、補強材１２０、保護材１３０をそれぞれ別のドラムに巻重ねておき、製管現場にて、ドラムから繰り出される帯状部材１１０に、別のドラムから繰り出される補強材１２０を順次装着してゆき、そのさらに下流において、別のドラムから繰り出される保護材１３０を順次装着してゆき帯状体１００を構成し、この帯状体１００を製管に供することも可能である。
【００３３】
また、保護材１３０の材料としては、鋼板のみならず金属系の板材が好適であるが、さらに他にも、耐摩耗性の樹脂や、ケブラーなどの合成繊維のシート、不織布および織布などが用いられる。そして、補強材１２０への保護材１３０の装着方法は前述の接着以外にも、融着、嵌合など適宜の方法を用いることができる。また、保護材１３０の片面に樹脂を装着してラミネート状に形成しておき、保護材１３０に装着された樹脂と補強材１２０の被覆Ｌとを当接して加熱して樹脂同士を融着させることにより、保護材１３０を補強材１２０に装着することも可能である。
（製管装置の実施形態）
次に、製管装置１の実施形態について図３ないし図１１に基づいて説明する。
【００３４】
この製管装置１は、帯状体１００を、軸心が略水平となるように連続的に螺旋状に巻回し、互いに隣接する帯状体１００の幅方向の接合部同士を接合させて、連続的に螺旋管Ｓを製管するものである。
【００３５】
製管装置１は、図３に示すように、製管機２と巻き癖形成装置３とから構成され、巻き癖形成装置３は製管機２から離隔して配置されている。
【００３６】
製管機２は、図４に示すように、帯状体１００が螺旋状に巻回する成形フレーム４と、成形フレーム４に取り付けられ、隣接する螺旋状の帯状体１００，１００を互いに接合する接合機構５とから構成されている。
【００３７】
成形フレーム４は、図５に示すように、一対のリンク部材４２，４３が連結軸４４を介して回動自在に連結された複数個のリンク体４１と、各リンク体４１の連結軸４４にそれぞれ回転自在に設けられた案内ローラ４５とからなり、これらの案内ローラ４５を設けた複数個のリンク体４１が相互に連結されて略環状に形成されている。
【００３８】
ここで、各リンク体４１を構成するリンク部材４２，４３は、図５（ｂ）に示すように、前側板４２ａ、４３ａと、後側板４２ｂ，４３ｂと、これらの前側板４２ａ，４３ａおよび後側板４２ｂ，４３ｂの対向する一端部間に架設された連結板４２ｃ，４３ｃとからコ字状に形成されている。そして、リンク部材４２における前側板４２ａおよび後側板４２ｂの対向する他端部にリンク部材４３における前側板４３ａおよび後側板４３ｂの対向する他端部を重ね合わせ、それらを連結軸４４を介して回動自在に連結してリンク体４１が形成されている。
【００３９】
また、隣接するリンク体４１，４１は、リンク体４１を構成するリンク部材４２，４３の連結板４２ｃ，４３ｃおよびリンク体４１を構成するリンク部材４２，４３の連結板４２ｃ，４３ｃが適宜組み合わされて、ボルト・ナット（図示せず）を介して着脱自在に連結されている。
【００４０】
ただし、成形フレーム４を直線状に形成できるように、特定の隣接する一対のリンク体４１，４１間が着脱できるならば、残りの連結板４２ｃ，４３ｃについては、溶接などによって着脱不能に固定してもかまわない。
【００４１】
さらに、リンク部材４３の前側板４３ａおよび後側板４３ｂの各他端部には、図５（ａ）に示すように、回動規制片４７が設けられており、一方、リンク部材４２の前側板４２ａおよび後側板４２ｂの各他端部には、前述した回動規制片４７に対応する切欠部４６が連結軸４４の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されており、リンク部材４２に対するリンク部材４３の回動範囲が切欠部４６に当接する回動規制片４７によって規制されている。これにより、リンク体４１が内方に屈曲することが規制される。
【００４２】
案内ローラ４５は、各リンク体４１の連結軸４４にそれぞれ回転自在に設けられている。ここで、案内ローラ４５は、合成樹脂または金属よりなり、軸受４８を介して連結軸４４回りに回転自在に軸支され、帯状体１００の平坦な内面、すなわち、螺旋管Ｓの内周面に接触する。
【００４３】
さらに、案内ローラ４５は、接合機構５によって互いに隣接する帯状体１００，１００を接合して製管された螺旋管Ｓの内周面に接触して周回移動するために、螺旋管Ｓを構成する帯状体１００に対し直角となるように配置されている。
【００４４】
なお、リンク体４１のうち、接合機構５が取り付けられるリンク体４１については、案内ローラ４５に代えて後述する内面ローラ５２が設けられている他、接合機構５の後方のリンク体４１については、帯状体１００の供給に際して干渉しないように、接合機構５が取り付けられるリンク体４１よりも帯状体１００の幅だけ螺旋管の形成方向とは反対方向に偏位されている（図６参照）。
【００４５】
接合機構５は、図７に示すように、内面ローラ５２および外面ローラ５３が組になったピンチローラ５１と、成形フレーム４におけるリンク体４１のリンク部材４２に固定された歯車箱５４の歯車５４１，５４２，５４３を介してピンチローラ５１を回転させる油圧モータ５５とからなり、内面ローラ５２の回転軸および外面ローラ５３の回転軸は、螺旋管Ｓのリード角に対して軸線方向が直交するように配置されて、油圧モータ５５の出力軸とともにそれぞれ歯車箱５４に回転自在に軸支されている。そして、油圧モータ５５を回転駆動することにより、その出力軸、内面ローラ５２の回転軸および外面ローラ５３の回転軸にそれぞれ固定されて互いに噛み合う歯車５４１，５４２，５４３を介して内面ローラ５２および外面ローラ５３を互いに逆方向に回転させ、内面ローラ５２および外面ローラ５３の間に帯状体１００を挟み込んで送り出すように回転方向が設定されている。
【００４６】
ここで、内面ローラ５２は、帯状体１００の幅寸法のほぼ２倍程度の長さを有して鉄などによって円筒状に形成され、先行する螺旋状の帯状体１００と、後続する螺旋状の帯状体１００とが接合されて互いに隣接する帯状体１００，１００による螺旋管Ｓの平滑な内周面に外周面が接触して回転するように外径が設定されている。
【００４７】
外面ローラ５３も、内面ローラ５２と同様に鉄などによって形成されているが、異なる径の円板状部が回転軸を中心に同軸に配置された形状を有しており、駆動部５３１、押圧部５３２、フランジ部５３３および逃がし部５３４を有する。
【００４８】
駆動部５３１は、先行する螺旋状の帯状体１００ａおよび後続する螺旋状の帯状体１００ｂにおいて、各帯状体１００の補強リブ１１２の頂部に接触して回転するよう構成されており、駆動部５３１の外周面と内面ローラ５２の外周面とが、帯状体１００における帯状部材１１０の高さ（すなわち基板１１１の底部から補強リブ１１２の頂部までの長さ）に相当する間隔を有するように、駆動部５３１の外径が設定されている。したがって、駆動部５３１の外周面は、各帯状体１００の帯状部材１１０において、螺旋管Ｓの外周面となる側の補強リブ１１２の頂部に接して回転し、先行する帯状体１００ａの接合凸部１１３と後続する帯状体１００ｂの接合凹部１１５とを接合させる。
【００４９】
なお、駆動部５３１の外周面には、ローレット加工が施されており、接合された隣接する帯状体１００，１００に対して滑ることなく回転する。
【００５０】
押圧部５３２は、駆動部５３１より大径に形成され、駆動部５３１に隣接して設けられており、押圧部５３２の外周面は帯状体１００の傾斜リブ１１６を押圧するよう構成されている。すなわち、押圧部５３２は、先行する帯状体１００ａと、後続する帯状体１００ｂとが接合されて互いに隣接する帯状体１００，１００において、先行する帯状体１００ａの傾斜リブ１１６を後続する帯状体１００ｂに向けて外側から押圧することにより、先行する帯状体１００ａの傾斜リブ１１６を弾性変形させて後続する帯状体１００ｂの補強リブ１１２に係止させる。
【００５１】
フランジ部５３３は、駆動部５３１より大径に形成され、駆動部５３１を挟んで押圧部５３２の反対側に設けられており、帯状体１００の補強材１２０の垂下部１２２と傾斜部１２４との間に位置するよう構成されている。フランジ部５３３の外径は、その外周面が補強材１２０の平坦部１２３に接触しないよう設定されており、またフランジ部５３３の軸方法の厚さは、補強材１２０の垂下部１２２および傾斜部１２４に接触しないよう設定されている。そのため、製管中にフランジ部５３３が接触する可能性がある帯状体１００の部分は、補強リブ１１２のみである。
【００５２】
なお、駆動部５３１より大径に構成された押圧部５３２とフランジ部５３３とが、補強リブ１１２を、外面ローラ５３の軸方向に挟むことにより、外面ローラ５３の軸方向に関する帯状体１００の相対的な移動は制限される。駆動部５３１、押圧部５３２およびフランジ部５３３それぞれの厚さは、外面ローラ５３の軸方向に最大限相対移動したとしても、フランジ部５３３が補強材１２０に接触しないよう設定されている。外面ローラ５３におけるフランジ部５３３の位置および数は、外面ローラ５３の軸方向に関する帯状体１００の相対的な移動が制限されるよう、適宜設定することが可能である。
【００５３】
逃がし部５３４は、押圧部５３２を挟んで駆動部５３１の反対側に設けられており、補強材１２０および保護材１３０に接触しないよう、小径に構成されている。逃がし部５３４において、補強材１２０および保護材１３０と最も近接する部分、すなわち中央平坦部１２１の近傍については、樹脂により被覆された樹脂被覆部５３４ａが形成されている。そのため、もし補強材１２０が局部的に変位して保護材１３０が逃がし部５３４に接触したとしても、樹脂被覆部５３４ａが荷重を緩和するため、保護材１３０を損傷したり補強材１２０の被膜Ｌを剥離したりすることはない。
【００５４】
なお、図７に示すピンチローラ５１は、既に螺旋管Ｓに製管された帯状体１００の一条と、後続の帯状体１００との、合計二条分を挟み込むよう構成されているが、既に螺旋管Ｓに製管された帯状体１００の二条以上と、後続の帯状体１００とで、合計三条分以上を挟むよう構成することも可能である。
【００５５】
図４に示すように、油圧モータ５５は油圧ユニット（図示せず）から圧油ホース５６を介して供給される圧油によって駆動され、油圧ユニットは発電機（図示せず）から供給される電力によって駆動される。この場合、油圧ユニットから延びる圧油ホース５６は、回転継手（図示せず）を介して油圧モータ５５に接続されており、接合機構５の公転に影響なく、圧油を供給することができる。
【００５６】
次に、巻き癖形成装置３について説明する。この巻き癖形成装置３は、図８および図９に示すように、支持フレーム３４と、支持フレーム３４に複数個の支持ローラ３５を介して回転自在に支持されたリング状の回転フレーム３６と、回転フレーム３６に取付ブラケット３７を介して設けられた第１送りローラ３２および第２送りローラ３３と、これらの第１送りローラ３２および第２送りローラ３３にわたって配設された巻き癖ガイド３１と、支持フレーム３４に固定されて回転フレーム３６を回転駆動させる駆動ローラ３８および駆動モータ３９とから構成されている。
【００５７】
巻き癖ガイド３１は、帯状体１００によって製管される螺旋管Ｓの外径と略同等の曲率半径を有する螺旋板であって、連続的に供給された帯状体１００を略半周にわたって螺旋板の内周面で規定される経路に沿わせることにより、帯状体１００に巻き癖ガイド３１の曲率半径に相当する曲率半径の巻き癖を形成して螺旋状に塑性変形させる。すなわち、帯状体１００の補強材１２０が、製管される螺旋管Ｓの曲率半径に略相当する曲率半径に塑性変形される。
【００５８】
ここで巻き癖ガイド３１の断面形状について説明する。図１０は、帯状体１００の進行方向に垂直な断面で見た、巻き癖ガイド３１の断面図である。巻き癖ガイド３１の断面は、内周面３１１と、内周面３１１に凹設された逃がし部３１２と、内周面３１１に略垂直に立設された側面３１３とを有する。
【００５９】
帯状体１００が巻き癖形成装置３に導入される際、補強材１２０側が巻き癖ガイド３１の内周面３１１側に向くように配向される。そして、帯状体１００が巻き癖ガイド３１を通過する際には、帯状部材１１０のうち補強リブ１１２の頂部が内周面３１１に当接して移動する。なお、帯状部材１１０の基板１１１の一端および傾斜リブ１１６それぞれが、側面３１３，３１３に当接することによって、帯状体１００が移動中に巻き癖ガイド３１から外れないよう、構成されている。
【００６０】
補強材１２０の中央平坦部１２１および保護材１３０の近傍の内周面３１１には、逃がし部３１２が凹設され、巻き癖ガイド３１が補強材１２０におよび保護材１３０に接触しないよう構成されている。補強材１２０が局部的に変位した場合でも、巻き癖ガイド３１が補強材１２０および保護材１３０に接触しないよう、逃がし部３１２の深さが設定されている。そのため、巻き癖ガイド３１が保護材１３０を損傷したり補強材１２０の被膜Ｌを剥離したりすることはない。
【００６１】
帯状体１００は巻き癖ガイド３１の内周面３１１で規定される経路に沿って強制的に曲げられ、それにより補強材１２０が塑性変形を起こす。そのため、巻き癖ガイド３１を通過した後の帯状体１００の形状は、内周面３１１の形状に応じて矯正されることになる。
【００６２】
なお、巻き癖ガイド３１の曲率半径としては、製管される螺旋管Ｓの外径と同等以下の曲率半径であってもかまわない。また、補強材１２０のスプリングバックを考慮して、巻き癖ガイド３１の曲率半径を設定することも可能である。
【００６３】
次に、巻き癖ガイド３１の規定する経路に沿って帯状体１００を進行させる推進手段である、第１送りローラ３２および第２送りローラ３３について、図８，９，１１に基づき説明する。第１送りローラ３２は、第１内面ローラ３２２および第１外面ローラ３２３が組になった第１ピンチローラ３２１と、第１ピンチローラ３２１を回転させる第１油圧モータ３２５とからなり、第１内面ローラ３２２の回転軸および第１外面ローラ３２３の回転軸は、帯状体１００を螺旋状に供給するように、帯状体１００を供給しようとするリード角に対して軸線方向が直交するように配置されて、第１油圧モータ３２５の出力軸とともに回転自在に軸支されている。そして、第１油圧モータ３２５を回転駆動することにより、その出力軸、第１内面ローラ３２２の回転軸および第１外面ローラ３２３の回転軸にそれぞれ固定されて互いに噛み合う歯車を介して第１内面ローラ３２２および第１外面ローラ３２３を互いに逆方向に回転させ、第１内面ローラ３２２および第１外面ローラ３２３の間に帯状体１００を挟み込んで巻き癖ガイド３１に向かって押し込むように送り出す。
【００６４】
ここで、第１内面ローラ３２２は、帯状体１００の幅に略相当する幅を有して鉄などによって円筒状に形成され、その外周面が帯状体１００の平坦な内面、すなわち、螺旋管Ｓの内周面となる側の面に接触して回転するように外径が設定されている。
【００６５】
また、第１外面ローラ３２３も、第１内面ローラ３２２と同様に鉄などによって形成されているが、異なる径の円板状部が回転軸を中心に同軸に配置された形状を有しており、駆動部３２３ａ、押圧部３２３ｂ、フランジ部３２３ｃ，３２３ｃ，３２３ｄおよび逃がし部３２３ｅを有する。
【００６６】
駆動部３２３ａは、帯状体１００の一方の補強リブ１１２の頂部に接触して押圧しつつ回転するよう構成されており、その外周面と第１内面ローラ３２２の外周面との間が、帯状体１００における帯状部材１１０の厚さ（すなわち基板１１１の底部から補強リブ１１２の頂部までの長さ）に相当する間隔を有するように、外径が設定されている。
【００６７】
なお、駆動部３２３ａの外周面にはローレット加工が施されており、帯状体１００を滑ることなく送り出す。
【００６８】
押圧部３２３ｂは、駆動部３２３ａと略同径に形成されており、その外周面は帯状体１００の他方の補強リブ１１２を押圧しつつ回転するよう構成されており、その外周面と第１内面ローラ３２２の外周面との間が、帯状体１００における帯状部材１１０の厚さ（すなわち基板１１１の底部から補強リブ１１２の頂部までの長さ）に相当する間隔を有するように、外径が設定されている。
【００６９】
なお、第１外面ローラ３２３は、駆動部３２３ａと押圧部３２３ｂとで、帯状体１００の二か所の補強リブ１１２，１１２を押圧しているため、帯状体１００の断面が回転して捻じれることなく、送り出すことができる。
【００７０】
なお、押圧部３２３ｂの外周面にはローレット加工が施されていないが、駆動部３２３ａと同様にローレット加工が施すことも可能である。これにより、帯状体１００を二か所の補強リブ１１２，１１２で駆動することになるため、帯状体１００を偏らせることなく、まっすぐ均等に送り出すことができる。
【００７１】
フランジ部３２３ｃ，３２３ｃは、駆動部３２３ａおよび押圧部３２３ｂより大径に形成され、駆動部３２３ａおよび押圧部３２３ｂに隣接してそれぞれ配置されており、帯状体１００の補強材１２０の垂下部１２２と傾斜部１２４との間に位置するよう構成されている。フランジ部３２３ｃの外径は、その外周面が補強材１２０の平坦部１２３に接触しないよう設定されており、またフランジ部３２３ｃの軸方法の厚さは、補強材１２０の垂下部１２２および傾斜部１２４に接触しないよう設定されている。
【００７２】
フランジ部３２３ｄもフランジ部３２３ｃと同様に、駆動部３２３ａおよび押圧部３２３ｂより大径に形成され、駆動部３２３ａを挟んでフランジ部３２３ｃの反対側に設けられている。駆動部３２３ａより大径に構成されたフランジ部３２３ｃとフランジ部３２３ｄとが、補強リブ１１２を、第１外面ローラ３２３の軸方向に挟むことにより、第１外面ローラ３２３の軸方向に関する帯状体１００の相対的な移動は制限される。駆動部３２３ａおよびフランジ部３２３ｃ，３２３ｄそれぞれの厚さは、第１外面ローラ３２３の軸方向に最大限相対移動したとしても、フランジ部３２３ｃ，３２３ｄが補強材１２０に接触しないよう設定されている。第１外面ローラ３２３におけるフランジ部３２３ｃ，３２３ｄの位置および数は、第１外面ローラ３２３の軸方向に関する帯状体１００の相対的な移動が制限されるよう、適宜設定することが可能である。
【００７３】
逃がし部３２３ｅは、フランジ部３２３ｃ，３２３ｃの間に設けられており、補強材１２０に接触しないよう、小径に構成されている。逃がし部３２３ｅにおいて、補強材１２０および保護材１３０と最も近接する部分、すなわち中央平坦部１２１の近傍については、樹脂により被覆された樹脂被覆部３２３ｆが形成されている。そのため、もし補強材１２０が局部的に変位して保護材１３０が樹脂被覆部３２３ｆに接触したとしても、樹脂被覆部３２３ｆが荷重を緩和するため、保護材１３０を損傷したり補強材１２０の被膜Ｌを剥離したりすることはない。
【００７４】
第２送りローラ３３は、第１送りローラ３２と同一の構造を有して巻き癖ガイド３１の下流側に配置されている。すなわち、第２送りローラ３３は、第２内面ローラ３３２および第２外面ローラ３３３が組になった第２ピンチローラ３３１と、第２ピンチローラ３３１を回転させる第２油圧モータ３３５とからなり、第２内面ローラ３３２の回転軸および第２外面ローラ３３３の回転軸は、帯状体１００を螺旋状に供給するように、帯状体１００を供給しようとするリード角に対して軸線方向が直交するように配置されて、第２油圧モータ３３５の出力軸とともに回転自在に軸支されている。そして、第２油圧モータ３３５を回転駆動することにより、その出力軸、第２内面ローラ３３２の回転軸および第２外面ローラ３３３の回転軸にそれぞれ固定されて互いに噛み合う歯車を介して第２内面ローラ３３２および第２外面ローラ３３３を互いに逆方向に回転させ、第２内面ローラ３３２および第２外面ローラ３３３の間に帯状体１００を挟み込んで巻き癖ガイド３１から引き取るように送り出す。
【００７５】
第１送りローラ３２と第２送りローラ３３との相違点は、巻き癖ガイド３１に対しての上流に位置するか下流に位置するかという点のみである。すなわち、第１送りローラ３２は、巻き癖ガイド３１に向かって押し込むように帯状体１００を送るのに対して、第２送りローラ３３は、巻き癖ガイド３１から引き取るよう帯状体１００を送る。したがって、第２内面ローラ３３２は第１内面ローラ３２２と同様に、また第２外面ローラ３３３は第１外面ローラ３２３と同様に構成されているため、説明を省略する。
【００７６】
このように構成された巻き癖形成装置３は、駆動モータ３９が回転駆動すると、駆動ローラ３８が回転駆動し、回転フレーム３６は、支持ローラ３５に支持されて駆動ローラ３８の回転方向とは逆方向に回転する。これにより、回転フレーム３６に取付ブラケット３７を介して設けられた巻き癖ガイド３１、第１送りローラ３２および第２送りローラ３３も同方向に回転する。この場合、回転フレーム３６を帯状体１００の供給方向とは反対方向に、かつ、供給速度と同速度で回転させることにより、帯状体１００が巻き癖形成装置３から送り出される際に、公転する製管機２によって残置されて製管される螺旋管Ｓに対する螺旋状の帯状体１００の送り出しに相対的な過不足がなくなり、帯状体１００にねじれが発生することを防止できる。
【００７７】
すなわち、製管機２によって螺旋管Ｓを製管する際、回転フレーム３６が回転しないことによって、または、回転が遅すぎることによって、残置されて製管される螺旋管Ｓに対して螺旋状の帯状体１００が過剰に送り出され、帯状体１００にねじれが発生して巻き癖が裏返ったり、逆に回転フレーム３６の回転が早すぎることによって、残置されて製管される螺旋管Ｓに対して螺旋状の帯状体１００の送り出しが少なくなり、螺旋状の帯状体１００の巻き癖径が次第に小さくなって帯状体１００が変形することを防止できる。
【００７８】
ここで、ドラムＤの配置に伴う回転方向によって帯状体１００の供給方向（螺旋方向）が異なるため、ドラムＤから引き出される帯状体１００は、一方の送りローラに導かれる。したがって、帯状体１００が導かれた入口側となる送りローラが第１送りローラとなる。すなわち、図８、図９に図示する例では、右側の送りローラに帯状体１００が導かれることにより、入口側の送りローラ、すなわち、第１送りローラ３２となっている。また、図示しないが、図８、図９の左側の送りローラに帯状体１００が導かれて入口側の送りローラとなるときには、この送りローラが第１送りローラ３２となる。
【００７９】
そして、帯状体１００を第１送りローラ３２を介して巻き癖ガイド３１に押し込んで、または、帯状体１００を第２送りローラ３３を介して巻き癖ガイド３１から引き取って、巻き癖ガイド３１に沿って移動する帯状体１００に巻き癖ガイド３１の曲率半径、すなわち、螺旋管Ｓの曲率半径よりも小径の曲率半径の円弧状の巻き癖を連続的に形成して螺旋状に塑性変形させることができる。
【００８０】
なお、このような巻き癖形成装置３において、一方を送りローラ、すなわち、ピンチローラおよびピンチローラを駆動させる油圧モータで構成すれば、他方はピンチローラで対応できる。すなわち、第１ピンチローラ３２１を油圧モータおよび歯車を介して回転駆動させる場合は、第１ピンチローラ３２１に帯状体１００を挟み込んで巻き癖ガイド３１に押し込み、また、第２ピンチローラ３３１を油圧モータおよび歯車を介して回転駆動させる場合は、第２ピンチローラ３３１に帯状体１００を挟み込んで巻き癖ガイド３１から引き取るものである。これにより、巻き癖ガイド３１に押し込まれた後、第２ピンチローラ３３１を経て巻き癖形成装置３を通過した帯状体１００、あるいは、第１ピンチローラ３２１および巻き癖ガイド３１を経て巻き癖ガイド３１から引き取られた帯状体１００は、巻き癖ガイド３１の曲率半径、すなわち、螺旋管Ｓの曲率半径よりも小径の曲率半径の円弧状の巻き癖が連続的に形成されて螺旋状に塑性変形され、製管機２の接合機構５に供給される。
【００８１】
ところで、前述の実施形態では、巻き癖ガイド３１を弧状の螺旋板で例示したが、製管機２から離隔して巻き癖形成装置３が設けられることから、直ちに製管機２の接合機構５に向けて帯状体１００を供給する必要がないので、螺旋板に代えて弧状の円筒板であってもかまわない。
【００８２】
また、巻き癖ガイドとして、螺旋板および円筒板に限定するものではなく、例えば、詳細には図示しないが、螺旋管Ｓの曲率半径と略同等もしくは同等以下の曲率半径の弧状の螺旋面または円筒面に外接する複数個の回転ローラを螺旋方向あるいは円周方向に間隔をおいて回転自在に軸支して巻き癖ガイドを形成してもよい。この場合、巻き癖ガイドを構成する回転ローラであって、帯状体１００が進行する経路に外接するローラについては、第１外面ローラ３２３と同様の逃がし部を設けることにより、補強材に接触することのない巻き癖ガイド３１を構成することができる。
【００８３】
また、前述の実施形態では、製管機２の接合機構５や巻き癖形成装置３の送りローラ３２，３３の駆動源として、油圧モータを用いているが、電動モータや水圧モータを用いてもよく、特に限定するものではない。
（螺旋管の製管）
次に、このように構成された製管装置１を用いて既設管Ｋを更生する螺旋管Ｓの製管について、図３を参照しながら説明する。
【００８４】
まず、既設管Ｋには所定スパンごとにマンホールが設けられており、この例では、施工対象領域（更生領域）の上流側のマンホールを発進側マンホールＭ１、下流側のマンホールを到達側マンホールＭ２とし、これらのマンホールＭ１，Ｍ２を利用して既設管Ｋ内に螺旋管Ｓを製管する。螺旋管Ｓの製管は既設管Ｋの発進側マンホールＭ１から到達側マンホールＭ２に向けて行う。
【００８５】
螺旋管Ｓの製管には、図１に示した帯状体１００が巻き重ねられたドラムＤ（回転台付き）および製管装置１とともに、油圧ユニット（図示せず）および発電機からなる動力ユニット（図示せず）などを使用する。これらのうち、ドラムＤおよび動力ユニットは発進側マンホールＭ１側の地上に設置する。また、製管装置１は、製管機２と巻き癖形成装置３とから構成され、製管機２は発進側マンホールＭ１の下部内に設置し、巻き癖形成装置３は発進側マンホールＭ１近傍の地上に設置する。
【００８６】
一方、到達側マンホールＭ２側の地上には、後述するように、螺旋管Ｓを既設管Ｋ内に牽引するためのウインチ６が設置されており、ウインチドラムに巻き取られたワイヤやロープなどの索条体６１が、発進側マンホールＭ１から到達側マンホールＭ２にかけて挿通された通線材（図示せず）を利用して発進側マンホールＭ１側に引き込まれている。
【００８７】
製管機２は、成形フレーム４、接合機構５に分解されて搬入され、発進側マンホールＭ１内において組み立てられる。その後、動力ユニットからの油圧配管を、地上に配置された巻き癖形成装置３の各油圧モータ３２５，３３５、および製管機２における接合機構５の油圧モータ５５にそれぞれ接続する。
【００８８】
なお、成形フレーム４については、隣接する一対のリンク体４１，４１の連結部の連結を外し、複数個のリンク体４１を１本の列にして搬入し、再び隣接する一対のリンク体４１，４１の連結部を連結して略環状に形成する。
【００８９】
また、製管装置１については、製管する螺旋管Ｓの管径に合わせて、対応する曲率半径の巻き癖ガイド３１を用意するとともに、成形フレーム４の周長（リンク体４１の数）を調整しておく。
【００９０】
準備作業が終了すれば、ドラムＤを軸心回りに回転させながら、帯状体１００をその内周側から引き出し、巻き癖形成装置３の第１送りローラ３２、巻き癖ガイド３１、第２送りローラ３３を通して介して巻き癖をつけた後、塑性変形された帯状体１００を発進側マンホールＭ１内に引き入れる。次いで、発進側マンホールＭ１の下部において、帯状体１００の先端を製管機２の接合機構５に導入する。
【００９１】
そして、発進側マンホールＭ１内において、クレーンなどを利用して製管機２を吊り上げた状態で接合機構５を正回転させて帯状体１００を送り出し、約２周巻回した後、製管された螺旋管Ｓの管径を調整するため、帯状体１００を絞り込んで成形フレーム４の案内ローラ４５に抱きつかせ、螺旋管Ｓを、製管機２の成形フレーム４の外周に対応する内径、すなわち、既設管Ｋの内径よりも若干小径に形成する。次いで、帯状体１００をさらに４〜７周ほど製管機２の成形フレーム４の回りに巻き回して、既設管Ｋの内径よりも僅かに小径の短い螺旋管Ｓを製管する。
【００９２】
また、発進側マンホールＭ１に引き込まれた索条体６１の先端を螺旋管Ｓの先頭部あるいは先頭部の内周面に固定する。例えば、螺旋管Ｓの内周面に２つ以上の玉掛け部材を離間して固定した後、複数本の玉掛け部材を束ねて索条体６１の先端に取り付けたシャックルなどを利用して接続すればよい。この際、螺旋管Ｓの先端に、先端側の外周面が球面、円錐面あるいは円錐台面などの曲面に形成された先端キャップ（図示せず）を設けることが好ましい。このような先端キャップを設けることにより、後述するウインチ６による螺旋管Ｓの牽引時において、既設管Ｋに段差などがあっても、先端キャップの先端側外周面が既設管Ｋの段差などを乗り越えることができ、螺旋管Ｓを円滑に牽引することができる。
【００９３】
なお、これらの作業は、必ずしも発進側マンホールＭ１内で行う必要はなく、発進側マンホールＭ１の口径によっては、地上で行うこともできる。
【００９４】
次いで、製管機２に巻き回した帯状体１００（短い螺旋管Ｓ）の先頭部に索条体６１を連結し、短い螺旋管Ｓの先端部を既設管Ｋ内に設置した後、発進側マンホールＭ１内で製管機２の接合機構５を正回転させる。これにより、製管機２の接合機構５は、既設管Ｋに支持された短い螺旋管Ｓに対して帯状体１００の相対的な送り出し方向となる逆方向に螺旋管Ｓの軸心回りに回転（公転）し、螺旋管Ｓを製管する。この場合、製管機２が螺旋管Ｓを製管する（進行しようとする）方向は、更生対象の既設管Ｋとは反対方向となる。
【００９５】
この製管作業と同時進行にてウインチ６を駆動させ、螺旋管Ｓの軸心方向への形成速さとほぼ同じ速さで、索条体６１により螺旋管Ｓを既設管Ｋ内に牽引する。これにより、製管機２が螺旋管Ｓを取り外さない状態で、かつ、発進側マンホールＭ１内の定位置から移動しないまま、製管された螺旋管Ｓが巻き回されることなく既設管Ｋ内に挿入される。
【００９６】
ここで螺旋管Ｓは既設管Ｋの内部に下部で軸方向に線状に接触している。その状態でＭ２に向けて牽引される。そのため、螺旋管Ｓと既設管Ｋとの接触部には摩擦力が集中的に作用する。このとき、螺旋管Ｓの径方向の最外部には鋼板からなる保護材１３０が設けられており、牽引による摩擦力は保護材１３０に直接作用し、補強材１２０には直接作用しない。したがって、補強材１２０の被膜Ｌの剥離が防止される。
【００９７】
また、製管機２が既設管Ｓ内に進入せずに螺旋管Ｓを既設管Ｋ内に挿入できるので、接合機構５の外面ローラ５３が既設管Ｋの内径よりも突出していても、既設管Ｋに対しほとんど隙間の無い螺旋管Ｓを製管して挿入できる。
【００９８】
しかも、帯状部材１１０に長手方向に連続する補強材１２０が装着された帯状体１００を用いる場合にであっても、補強材１２０に円弧状の巻き癖をつけながら発進側マンホールＭ１内に引き入れるため、口径の小さな発進側マンホールＭ１にも容易に引き入れることができるとともに、公転する製管機２の接合機構５の軌道に対応させることができ、製管作業をスムーズに行うことができる。また、補強材１２０によって剛性の大きな螺旋管Ｓを製管できる。
【００９９】
なお、製管機２が螺旋管Ｓを製管する場所である「発進側マンホールＭ１内」とは、製管機２の全体が発進側マンホールＭ１内に配置される場合の他、製管機２が既設管Ｋ内と発進側マンホールＭ１内の両方にわたって配置される場合も含むものとする。
【０１００】
そして、図３の状態からさらに螺旋管Ｓを製管して既設管Ｋ内に挿入し、到達側マンホールＭ２内に達したならば、帯状体１００を製管機２の前段側で切断し、その端部処理を行って製管機２を螺旋管Ｓから取り外すとともに、索条体６１を螺旋管Ｓから取り外す。次いで、製管機２を分解して発進側マンホールＭ１から撤去する。すなわち、成形フレーム４が複数のリンク体４１を相互に連結して形成されたものであるから、隣接する一対のリンク体４１，４１の連結部の連結を外すことで、成形フレーム４をリンク体４１の１本の列とすることができる。こうしてリンク体４１の１本の列となった成形フレーム４を発進側マンホールＭ１から引き揚げて撤去する。
【０１０１】
なお、前述した実施形態においては、保護材１３０が装着された帯状体１００が、ドラムＤから引き出されて、その後巻き癖形成装置３により巻き癖が形成されるよう構成されている。しかしその構成に代えて、補強材１２０が装着された帯状部材１１０に巻き癖形成装置３により巻き癖を形成した後で、保護材１３０を補強材１２０に順次装着して帯状体１００を構成し、その後製管機２に供給して螺旋管Ｓを製管するような工程とすることも可能である。このとき、巻き癖形成装置３を通過した後の補強材１２０に保護材１３０を装着する方法としては、帯状体の実施形態の説明で前述した、接着、融着、嵌合など、適宜の方法が用いられる。
【０１０２】
また、保護材１３０を補強材１２０に装着していない状態で帯状体の構成部材を製管現場に搬入し、保護材１３０を補強材１２０に装着して帯状体１００を構成しつつ順次巻き癖形成装置３に供給して、帯状体１００に巻き癖を形成するよう構成することも、勿論可能である。
【０１０３】
また、前述した実施形態においては、ウインチ６を利用して螺旋管Ｓを索条体６１で牽引し、既設管Ｋ内に挿入する場合を例示したが、設計変更自由である。
【０１０４】
例えば、発進側マンホールＭ１内に、製管中の製管機２を更生対象の既設管Ｋの方向へ押圧する装置を設置する。そして、製管機２が公転しながら螺旋管Ｓを形成する間中この製管機２を既設管Ｋ内へと押圧することで、製管機２は発進側マンホールＭ１内の定位置を動かずに、形成された螺旋管Ｓのみを既設管Ｋ内に挿入できる。あるいは、発進側マンホールＭ１内において、製管機２で形成された螺旋管Ｓを既設管Ｋ内に押圧しながら挿入してもよい。この場合も、螺旋管Ｓと既設管Ｋとの接触部には摩擦力が集中的に作用するが、押圧による摩擦力は保護材１３０に直接作用し、補強材１２０には直接作用しない。したがって、補強材１２０の被膜Ｌの剥離が防止される。
【０１０５】
また、前述した製管機２の配置は発進側マンホールＭ１内であったが、既設管Ｋ内に配置することも可能である。
【０１０６】
さらに、前述したような接合機構５が公転するよう構成された製管機２ではなく、いわゆる元押式として知られるような、接合機構が固定された製管機に帯状体１００を供給し、螺旋状に巻き回して接合して螺旋管Ｓを製管し、製管された螺旋管Ｓを回転させながら既設管Ｋ内に挿入してもよい。なおこの場合、製管機が螺旋管Ｓの駆動力を供給するので、別途の牽引や押圧は不要となる。この場合、螺旋管Ｓは回転しながら軸方向に進行するため、螺旋管Ｓと既設管Ｋとの接触部には、軸方向にのみならず周方向にも摩擦が作用する。しかしこの摩擦力も保護材１３０に直接作用し、補強材１２０には直接作用しない。したがって、補強材１２０の被膜Ｌの剥離が防止される。
【０１０７】
また、前述の製管装置１では、巻き癖形成装置３は、製管機２から離隔して、地上のドラムＤに隣接して配置されていたが、製管機２に隣接して到達側マンホールＭ２内または既設管Ｋ内に配置することも可能である。さらに、製管機２と巻き癖形成装置３とを一体に設けた製管装置１を構成することも可能である。
【０１０８】
さらに、帯状体１００の帯状部材としては、図１に示したものに限定されない。例えば、図１２に示すように、帯状部材は、主材１４０と嵌合材１５０との組み合わせよりなり、隣接する主材１４０，１４０が嵌合材１５０を介して接合されるものであってもかまわない。
【０１０９】
この主材１４０は、可撓性を有する合成樹脂、例えば、硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを押出成形して形成され、複数本の突条１４１を有し、その両端部には接合部１４２Ａ，１４２Ｂが形成され、該接合部１４２Ａ，１４２Ｂに嵌合溝１４３が形成されている。また、嵌合材１５０は主材１４０の嵌合溝１４３に嵌まり込む嵌合突条１５１を有している。そして、接合時において、相並べられた主材１４０，１４０の接合部１４２Ａ，１４２Ｂ間に跨って嵌合材１５０が接合される。
【０１１０】
なお、図１２に示す帯状体１００には、補強材が設けられていないが、図１に示す帯状体と同じように、長手方向に連続した帯板状の鋼板が断面略Ｗ字状に形成して補強材として構成し、主材１４０の複数本の突条１４１を跨ぐようにして、装着することも可能である。このとき、図１に示す補強材１２０と同様に、樹脂からなる被膜で金属板を被覆して補強材を構成することができる。また、被膜を保護する保護材を装着することも可能である。
【符号の説明】
【０１１１】
１        製管装置
２        製管機
３        巻き癖形成装置
３１      巻き癖ガイド
３２      第１送りローラ（推進手段）
３２１    第１ピンチローラ（推進ピンチローラ）
３３      第２送りローラ（推進手段）
３３１    第２ピンチローラ（推進ピンチローラ）
４        成形フレーム
５        接合機構
１００    帯状体
１１０    帯状部材
１２０    補強材
１３０    保護材
Ｃ        金属板
Ｌ        被膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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