(57)【要約】【課題】本発明は、被封止部材を封止するに際して、被封止部材と封止層との間に発生する気泡を低減するとともに、被封止部材に発生するシワを低減し、さらに、効率よく封止処理を行うことが可能な封止層一体型の表面保護部材およびその製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂製の表面保護層１１と、熱可塑性樹脂製の封止層１２とを積層させた表面保護部材１０であって、前記表面保護層１１と前記封止層１２とが、部分的に接着していることを特徴とする。【選択図】図１
2013256089.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製の表面保護層と、熱可塑性樹脂製の封止層とを積層させた表面保護部材であって、
前記表面保護層と前記封止層とが、部分的に接着していることを特徴とする表面保護部材。
【請求項２】
請求項１に記載の表面保護部材において、
前記表面保護層が、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂および環状ポリオレフィン系樹脂のうち少なくともいずれか１種の樹脂からなり、
その厚みが０．０３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であることを特徴とする表面保護部材。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の表面保護部材において、
前記封止層が、ポリオレフィン系樹脂からなり、
その厚みが０．０３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であることを特徴とする表面保護部材。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の表面保護部材を製造する方法であって、
熱可塑性樹脂製の表面保護層用部材および熱可塑性樹脂製の封止層用部材を重ね合わせ、前記表面保護層用部材および前記封止層用部材のうち少なくとも一方の部材の全面を加熱させた状態で、表面に凹凸加工が施されたロールを用いて前記表面保護層用部材および前記封止層用部材を部分的に接着させる第１部分接着工程を備えた
ことを特徴とする表面保護部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の表面保護部材を製造する方法であって、
熱可塑性樹脂製の表面保護層用部材および熱可塑性樹脂製の封止層用部材を重ね合わせ、前記表面保護層用部材および前記封止層用部材のうち少なくとも一方の部材の一部を加熱させた状態で、表面が平坦なロールを用いて前記表面保護層用部材および前記封止層用部材を部分的に接着させる第２部分接着工程を備えた
ことを特徴とする表面保護部材の製造方法。
【請求項６】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の表面保護部材を製造する方法であって、
熱可塑性樹脂製の表面保護層用部材および熱可塑性樹脂製の封止層用部材を重ね合わせ、前記表面保護層用部材および前記封止層用部材のうち少なくとも一方の部材の一部を加熱させた状態で、表面に凹凸加工が施されたロールを用いて前記表面保護層用部材および前記封止層用部材を部分的に接着させる第３部分接着工程を備えた
ことを特徴とする表面保護部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面保護部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
発光ダイオード（ＬＥＤ）は、従来の白熱電球や蛍光灯などの照明器具に比べて消費電力が小さい、長寿命であるなどの特徴を有し、省エネルギー効果や温室効果ガス抑制効果を発揮するため、近年、表示用途や電飾用途、光源用途、照明用途など様々な分野で注目されている。大面積のＬＥＤ照明などは高い照度を必要とするため、複数のＬＥＤ素子を並べて照明とする必要がある。
また、上記用途においては、屋外での使用も増えている。屋外で使用する設備の部材に関しては、耐衝撃性や耐候性（耐光、耐湿、耐熱、耐塩害など）が必要とされている。
【０００３】
ところで、近年、環境問題に対する意識の高まりから、クリーンエネルギー源として、太陽電池による発電が注目されている。太陽電池は、太陽の光エネルギーを電気エネルギーに変換する装置で、二酸化炭素を排出せずに発電できることから注目されている。現在では、種々の形態からなる太陽電池モジュールが開発され、提案されている。
太陽電池モジュールは、一般的に、表面保護シート、封止層、太陽電池セル、封止層、および、裏面保護シートが順次積層された構成を基本構造とし、太陽光が太陽電池セルに入射することにより発電する機能を有する。太陽電池は主として屋外で使用されるため、太陽電池セルを保護する表裏面の保護シートは高い耐久性が要求されている。
そこで、封止層および表面あるいは裏面の保護シートとして、異なる種類の熱可塑性高分子樹脂２種を共押出によって同時に成膜加工し積層させた積層シートで太陽電池セルとしての光起電力素子を封止した太陽電池モジュールが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
また、このような積層シートを用いることで、上述のＬＥＤ素子についても、耐衝撃性や耐候性を長期間に渡って維持することが期待できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−９４１３５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載の積層シートでは、封止処理時には封止層が溶融状態となるが、外部への空気の排除が十分に行われずに、被封止部材と封止層との間に空気が残存し、被封止部材と封止層との間に気泡が発生するおそれがある。
被封止部材と封止層との間に気泡が存在すると、被封止部材がＬＥＤ基板の場合、乱反射の原因になり、照射光が均一にならないため、表示や電飾用途の場合、それを見る人にアンバランス感や違和感を与え、照明用途の場合でも違和感を与える。
また、被封止部材が太陽電池セルの場合、入射光が気泡の存在によって乱反射する、遮られるなどの原因で入射光量の減少を招き、出力効率が低下する不具合を生じる。また屋外に設置する場合には、外気の温度差によって気泡中の空気が膨張、収縮を繰り返すことで、各部材間での剥離や被封止部材の脱落などを生じるおそれがある。また各部材間の剥離は剥離部分への水分の侵入による腐食や電気的な接続の断絶を生じ、性能が低下することにも繋がる。
【０００６】
さらに、封止処理時には被封止部材と対向する面側の封止層の溶融状態が安定せず、被封止部材に応力がかかってしまい、この応力により被封止部材にシワが発生するおそれがある。
【０００７】
そこで、本発明は、被封止部材を封止するに際して、被封止部材と封止層との間に発生する気泡を低減するとともに、被封止部材に発生するシワを低減することが可能な封止層一体型の表面保護部材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決すべく、本発明は、以下のような表面保護部材およびその製造方法を提供するものである。
すなわち、本発明の表面保護部材は、熱可塑性樹脂製の表面保護層と、熱可塑性樹脂製の封止層とを積層させた表面保護部材であって、前記表面保護層と前記封止層とが、部分的に接着していることを特徴とするものである。
この発明によれば、表面保護層と封止層とが部分的に接着しているので、被封止部材を封止するに際して、封止層の自由度が増すため、被封止部材と封止層との間に発生する気泡を低減でき、また、被封止部材に発生するシワを低減できる。
本発明の表面保護部材においては、前記表面保護層が、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂および環状ポリオレフィン系樹脂のうち少なくともいずれか１種の樹脂からなり、その厚みが０．０３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。
この発明によれば、前記表面保護層を構成する熱可塑性樹脂が上記列挙した樹脂であれば、透明性と衝撃強度の双方の特性を兼ね備えることができ、またその厚みを上記範囲とすることで、適度な機械的強度を付与することができる。
本発明の表面保護部材においては、前記封止層が、ポリオレフィン系樹脂からなり、その厚みが０．０３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。
この発明によれば、前記封止層を構成する熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂であれば、柔軟性があるため、被封止体を損傷させることなく被封止体を確実に封止することが可能となる。ここで、その厚みを上記範囲とすることで、封止に必要な樹脂量を与えることができる。
【０００９】
本発明の表面保護部材の第一の製造方法は、熱可塑性樹脂製の表面保護層用部材および熱可塑性樹脂製の封止層用部材を重ね合わせ、前記表面保護層用部材および前記封止層用部材のうち少なくとも一方の部材の全面を加熱させた状態で、表面に凹凸加工が施されたロールを用いて前記表面保護層用部材および前記封止層用部材を部分的に接着させる第１部分接着工程を備えたことを特徴とするものである。
この発明によれば、少なくともいずれか一方の部材を全面が加熱された状態として、表面に凹凸加工が施されたロールを用いた圧着をすることで、凹凸加工部分に対応する部位で表面保護層用部材と封止層用部材とを部分的に接着できる。
【００１０】
本発明の表面保護部材の第二の製造方法は、熱可塑性樹脂製の表面保護層用部材および熱可塑性樹脂製の封止層用部材を重ね合わせ、前記表面保護層用部材および前記封止層用部材のうちの少なくともいずれか一方の部材の一部を加熱させた状態で、表面が平坦なロールを用いて前記表面保護層用部材および前記封止層用部材を部分的に接着させる第２部分接着工程を備えたことを特徴とするものである。
この発明によれば、少なくともいずれか一方の部材を一部が加熱された状態として、表面が平坦なロールを用いた圧着をすることで、一部が加熱部分に対応する部位で表面保護層用部材と封止層用部材とを部分的に接着できる。
【００１１】
本発明の表面保護部材の第三の製造方法は、熱可塑性樹脂製の表面保護層用部材および熱可塑性樹脂製の封止層用部材を重ね合わせ、前記表面保護層用部材および前記封止層用部材のうち少なくとも一方の部材の一部を加熱させた状態で、表面に凹凸加工が施されたロールを用いて前記表面保護層用部材および前記封止層用部材を部分的に接着させる第３部分接着工程を備えたことを特徴とするものである。
この発明によれば、少なくともいずれか一方の部材を一部が加熱された状態として、表面に凹凸加工が施されたロールを用いた圧着をすることで、凹凸加工部分に対応する部位で表面保護層用部材と封止層用部材とを確実且つ効率よく部分的に接着できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、被封止部材を封止するに際して、被封止部材と封止層との間に発生する気泡を低減するとともに、被封止部材に発生するシワを低減し、さらに、効率よく封止処理を行うことが可能な封止層一体型の表面保護部材およびその製造方法並びに封止体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の表面保護部材の一例を示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は図１（Ａ）におけるＸ−Ｘ断面図である。
【図２】表面保護層と封止層との部分的な接着の構成例を示す平面図である。
【図３】本発明の表面保護部材で被封止部材を封止して構成されてなる封止体の一例を示す断面図である。
【図４】本発明の表面保護部材の製造例を示す図である。
【図５】本発明の表面保護部材の別の製造例を示す図である。
【図６】本発明の表面保護部材の更に別の製造例を示す図である。
【図７】本発明の表面保護部材で被封止部材を封止して構成されてなる封止体の一製造例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
［表面保護部材の構成］
図１（Ａ）および図１（Ｂ）に示すように、表面保護部材１０は、熱可塑性樹脂製の表面保護層１１に、熱可塑性樹脂製の封止層１２を積層させた一体型の構成となっており、被封止部材１３を封止するとともに、封止体表裏面の保護の機能を有する部材である。そして、表面保護層１１と封止層１２とが部分的に接着していることが必要である。符号１４は、表面保護層１１と封止層１２との接着部である。なお、本発明の表面保護層１１、および封止層１２の上面、下面とも鏡面仕様であってもよいし、荒れたシボ形状などが付いていてもよい。
【００１５】
〔部分的な接着の形態〕
表面保護層１１と封止層１２との部分的な接着の構成は、例えば、図２（Ａ）〜図２（Ｇ）に示すような構成例が考えられる。図２（Ａ）〜図２（Ｇ）の点線部分は、表面保護層１１と封止層１２との接着部１４である。表面保護層１１と封止層１２とが図２に示すような矩形であるとした場合、接着部１４が両側面に沿った位置に破線形状で配置（図２（Ａ））、接着部１４が斜め方向に複数本の破線形状で配置（図２（Ｂ））、接着部１４が中心部に点形状が一点のみで配置（図２（Ｃ））、接着部１４が四方の角のそれぞれに点形状で配置（図２（Ｄ））、接着部１４が縦方向中央部に実線形状で配置（図２（Ｅ））、接着部１４が横方向に複数本の破線形状で配置（図２（Ｆ））、接着部１４が横方向に複数本の実線形状で配置（図２（Ｇ））などの構成が挙げられる。
なお、接着部の形態や接着部の形状は、図２（Ａ）〜図２（Ｇ）に示す構成例に特に限定されるものではなく、上記構成例の変形や上記構成例の組み合わせなどを採用してもよく、表面保護層１１と封止層１２とが部分的に接着していればよい。
【００１６】
また、例えば、接着部が四方の角のうちの１角のみに点形状での配置や、接着部がいずれか一辺に点形状が一点のみでの配置など、著しく偏った箇所による部分的な接着は、表面保護層と封止層とが剥離し易くなるおそれがある。したがって、接着部を、矩形中央部から離れた偏った箇所に設ける場合には、左右や上下にバランスよく、接着部を設けることが好ましい。
【００１７】
〔表面保護層〕
表面保護層１１を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂および環状ポリオレフィン系樹脂のうち少なくともいずれか１種の樹脂が挙げられる。使用する環境によっても異なるが、ポリカーボネート樹脂が耐衝撃性、柔軟性の点から好適である。
また、表面保護層１１の厚みは０．０３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内であることが好適である。０．０３ｍｍ未満では、機械的強度が不足して割れ易くなるおそれがある。また、５ｍｍを超えると、例えば厚さ１ｍｍの強化ガラスなどに対する軽量化のメリットがなくなる可能性がある。このうち、生産時間の短縮やハンドリング性向上の観点から、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下の範囲内が特に好ましい。
【００１８】
〔封止層〕
封止層１２を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、例えば、低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、あるいはこれらの共重合体などを使用することができる。このようなポリオレフィン系樹脂は、いずれも熱流動性、熱接着性に優れ、さらに紫外線や熱に対する安定性にも優れるため、ＬＥＤ用薄膜電極へ優れた埋め込み適性、熱シール性、耐候性などを付与することができるため好適である。さらに、そのポリオレフィン系共重合体が多層構造となっていてもよい。
また、封止層１２の厚みは０．０３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内であることが好適である。０．０３ｍｍ未満では、封止に必要な樹脂量が不足してしまい封止が難しくなるおそれがある。また、５ｍｍを超えると、過剰な厚みとなり、生産時間が長くなるなどのデメリットが大きくなるおそれがある。このうち、生産時間の短縮やハンドリング性向上の観点から、０．０５ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲内が特に好ましい。
【００１９】
また、本発明の表面保護部材１０を用いて被封止部材１３を封止して構成されてなる封止体の一実施形態を図面に基づいて説明する。
［封止体の構成］
封止体は、例えば、図３（Ａ）や図３（Ｂ）に示すように、上記した表面保護部材１０を用いて被封止部材１３を封止して構成されている。封止体の基本的な構成は、表面保護層１１／封止層１２／被封止部材１３／封止層１２／表面保護層１１である。被封止部材１３としては、ＬＥＤ用薄膜電極１３１や太陽電池セル１３２、ＥＬ素子、各種電極などが挙げられ、封止をする必要がある部材であれば適用可能である。
【００２０】
［表面保護部材の製造］
〔第一実施形態〕
次に、表面保護部材を製造する動作を説明する。
なお、表面保護部材の製造方法は、以下の製造方法に限定されるものではない。
図４に示すように、本実施形態のラミネート装置２０は、熱可塑性樹脂製の表面保護層用部材１１１および熱可塑性樹脂製の封止層用部材１２１のうちのいずれか一方の部材をラミネートロール２３に導くためのガイドロール２１と、他方の部材の全面を加熱された状態とするためのヒーター２２と、重ね合わせた表面保護層用部材１１１と封止層用部材１２１とを部分的に接着するためのラミネートロール２３とを備えている。
ヒーター２２は、赤外線ヒーターやロールヒーター、ホットエアーなど、部材の全面を加熱できるものが採用される。ラミネートロール２３は、上部ロール２３１と下部ロール２３２とで構成され、本実施形態では上部ロール２３１の軸方向両端部近傍の周表面に一対の凸部が設けられることで凹凸加工が施され、下部ロール２３２の表面は平坦としている。
【００２１】
（全面加熱工程）
先ず、予めシート化された表面保護層用部材１１１および封止層用部材１２１のうちのいずれか一方の部材を全面が加熱された状態にする。本実施形態では表面保護層用部材１１１の全面を加熱された状態にする。
図４では、上流側から全面を加熱する側の部材（本実施形態では表面保護層用部材１１１）を送り出し、ヒーター２２が設置された箇所で、この部材の全面が加熱される。図４の表面保護層用部材１１１の網掛け部１１１Ａは加熱された状態を示す箇所である。ここで、全面を加熱する側の部材の表面温度は５０℃以上２００℃以下の範囲内が好ましい。全面を加熱する側の部材の表面温度が５０℃未満では後述する第１部分接着工程で十分な接着強度での接着が行われないおそれがあり、他方、２００℃を超えると、所望の接着部形状よりも大きい面積による接着となったり、部材の厚さが不均一になったりするなどの不具合を生じるおそれがある。このうち、全面を加熱する側の部材の表面温度は６０℃以上１６０℃以下の範囲内がより好ましく、７０℃以上１４０℃以下の範囲内が特に好ましい。
【００２２】
（第１部分接着工程）
次に、ヒーター２２によって全面が加熱された状態の部材（本実施形態では表面保護層用部材１１１）をラミネートロール２３に送り込むとともに、ガイドロール２１により他方の部材（本実施形態では封止層用部材１２１）をラミネートロール２３に送り込み、全面が加熱された状態の表面保護層用部材１１１と、加熱されていない状態の封止層用部材１２１とが重ね合わされる。
そして、ラミネートロール２３の、表面に凹凸加工が施された上部ロール２３１と下部ロール２３２とで圧着することにより、表面保護層用部材１１１と封止層用部材１２１とが、凹凸加工により圧接された箇所で部分的に接着され、これにより表面保護部材１０が形成される。図４の点線部分は、一対の帯状の接着部１４を示す。
更に、ラミネートロール２３の下流側に設けられた採取手段（図示省略）により、形成された表面保護部材１０が採取される。
【００２３】
なお、図４ではラミネートロール２３の凹凸加工として、上部ロール２３１の軸方向両端部近傍の周表面に凸部が形成された形状としたが、所望の接着部形態や接着部形状に対応した凹凸加工が施されたロールを使用してもよい。例えば、図２（Ａ）に示す、両側面に沿った位置に破線形状で配置された接着部１４とする場合、上部ロール２３１表面の両端に、破線形状に相当する長さの凸部がロール周囲に断続的に複数形成された形状の凹凸加工を施したものを採用すればよい。
また、ラミネートロール２３は、表面が金属製のロールでも加熱ゴム製のロールを使用してもよく、また、ラミネートロール２３を加熱した状態で圧着してもよい。
【００２４】
〔第二実施形態〕
図５に示すように、本実施形態のラミネート装置３０は、上記第一実施形態のヒーター２２に代えて、全面を加熱する側の部材（本実施形態では表面保護層用部材１１１）を予めシート化しておくのではなく、ラミネート直前に押出成形するための押出成形手段３１と、押出成形された表面保護層用部材１１１をラミネートロール２３に導くためのガイドロール３２とを備える。それ以外は図４に示すラミネート装置２０と同一構成である。
（押出成形工程）
図５では、押出成形手段（ダイス）３１から全面を加熱する側の部材（本実施形態では表面保護層用部材１１１）が押出成形される。押出成形の横３本ロール通過直後の表面保護層用部材１１１は全面が加熱された状態になっており、その表面温度はロール温度、押出直後の樹脂温度にもよるが、一般的には５０℃以上２００℃以下の範囲内である。
【００２５】
（第１部分接着工程）
次に、ガイドロール３２により、押出成形の横３本ロール通過直後の、全面が加熱された状態の表面保護層用部材１１１をラミネートロール２３に送り込むとともに、ガイドロール２１により、予めシート化された他方の部材（本実施形態では封止層用部材１２１）をラミネートロール２３に送り込み、全面が加熱された状態の表面保護層用部材１１１と、加熱されていない状態の封止層用部材１２１とが重ね合わされる。
そして、ラミネートロール２３の、表面に凹凸加工が施された上部ロール２３１と下部ロール２３２とで圧着することにより、表面保護層用部材１１１と封止層用部材１２１とが、凹凸加工により圧接された箇所で部分的に接着され、これにより表面保護部材１０が形成される。図５の点線部分は、一対の帯状の接着部１４を示す。
更に、ラミネートロール２３の下流側に設けられた採取手段（図示省略）により、形成された表面保護部材１０が採取される。
【００２６】
〔第三実施形態〕
図６に示すように、本実施形態のラミネート装置４０は、予めシート化した熱可塑性樹脂製の表面保護層用部材１１１および熱可塑性樹脂製の封止層用部材１２１のうちのいずれか一方の部材をラミネートロールに導くためのガイドロール４１と、他方の部材の一部を加熱された状態とするためのヒーター４２と、重ね合わせた表面保護層用部材１１１と封止層用部材１２１とを部分的に接着するためのラミネートロール４３とを備えている。
ヒーター４２は、赤外線ヒーターやロールヒーター、ホットエアーなど、部材の一部を加熱できるものが採用される。本実施形態のヒーター４２は、表面保護層用部材１１１の送り方向の両端面に沿った位置がそれぞれ加熱されるような構成としている。ラミネートロール４３は、上部ロール４３１と下部ロール４３２とで構成され、本実施形態では上部ロール４３１および下部ロール４３２の表面はそれぞれ平坦としている。
【００２７】
（一部加熱工程）
先ず、表面保護層用部材１１１および封止層用部材１２１のうちのいずれか一方の部材を一部が加熱された状態にする。本実施形態では表面保護層用部材１１１の一部を加熱された状態にする。
図５では、上流側から、一部を加熱された状態とする側の部材（本実施形態では表面保護層用部材１１１）を送り出し、ヒーター４２が設置された箇所で、表面保護層用部材１１１の一部が加熱される。図６の表面保護層用部材１１１の網掛け部分１１１Ｂは加熱された状態を示す箇所である。一部を加熱された状態とする側の部材の表面温度は５０℃以上２００℃以下の範囲内が好ましい。一部を加熱された状態とする側の部材の表面温度が５０℃未満では後述するロール接着工程で十分な接着強度での接着が行われないおそれがあり、他方、２００℃を超えると、所望の接着部形状よりも大きい面積による接着となる、部材の厚さが不均一になる、部分的な加熱のため反りが発生するなどの不具合を生じるおそれがある。このうち、一部を加熱された状態とする側の部材の表面温度は６０℃以上１６０℃以下の範囲内がより好ましく、７０℃以上１４０℃以下の範囲内が特に好ましい。
【００２８】
（第２部分接着工程）
次に、ヒーター４２によって一部が加熱された状態の表面保護層用部材１１１をラミネートロール４３に送り込むとともに、ガイドロール４１により封止層用部材１２１をラミネートロール４３に送り込み、一部が加熱された状態の表面保護層用部材１１１と、封止層用部材１２１とが重ね合わされる。
そして、ラミネートロール４３の、表面が平坦な上部ロール４３１と下部ロール４３２とで圧着することにより、表面保護層用部材１１１と封止層用部材１２１とが、一部加熱された箇所で部分的に接着され、これにより表面保護部材１０が形成される。図５の点線部分は、一対の帯状の接着部１４を示す。
更に、ラミネートロール４３の下流側に設けられた採取手段（図示省略）により、形成された表面保護部材１０が採取される。
【００２９】
なお、図６ではヒーター４２による加熱として、表面保護層用部材１１１の送り方向の両端部に沿った位置がそれぞれ加熱され、形成される接着部１４が両端部に沿った位置に実線形状で配置されるような構成としたが、所望の接着部形態や接着部形状に対応した箇所への加熱が可能なヒーターを使用してもよい。例えば、フラッシュランプのような急速加熱が可能なヒーターを使用したり、超音波による急速発熱を利用したりすることで、断続的な破線形状や点形状を示す加熱ができる。
また、図６では、ヒーター４２による部分加熱後、表面がそれぞれ平坦な上部ロール４３１および下部ロール４３２を用いて部分接着を行ったが、ロールはこれに限らず、上述した第一実施形態や第二実施形態で用いたような、上部ロールおよび下部ロールの少なくとも一方の周表面に凸部が設けられた凹凸ロールを用いても構わない。
【００３０】
［表面保護部材を用いた封止体の製造］
封止体は、図７に示す脱気プレス装置５０により、上記した表面保護部材１０を用いて、被封止部材１３を封止することにより得られる。具体的には、上記得られた表面保護部材１０を２枚用意し、図７（Ａ）に示すように、２枚の表面保護部材１０を封止層１２がそれぞれ対向させて、対向させた封止層１２と封止層１２の間に被封止部材１３を挟み込んだ状態で脱気プレス装置５０内に配置する。その後、脱気プレスで圧着することにより、図７（Ｂ）に示すように、被封止部材１３が封止層１２により封止された封止体が作製される。
【００３１】
［実施形態の作用効果］
前記したような表面保護部材１０によれば、以下に示す効果を奏することができる。
すなわち、本発明によれば、表面保護層１１と封止層１２とが部分的に接着していることで、封止層と表面保護層とが全面に接着している場合に比べて、被封止部材１３を封止するに際して、熱圧着の熱によって溶融状態となった封止層１２の自由度が高くなり、被封止部材１３と封止層１２との間に存在する空気が移動しやすくなることから、外部への空気の排除が十分に行われ、被封止部材１３と封止層１２との間に空気が残存することなく、被封止部材１３と封止層１２との間に発生する気泡を低減することができる。
なお、従来のような、封止層と表面保護層とが全面で接着している場合には、被封止部材を封止するに際して、溶融状態となっても封止層の自由度が少なく、被封止部材と封止層との間に存在する空気が移動し難いことから、外部への空気の排除が十分に行われずに、被封止部材と封止層との間に空気が残存し、被封止部材と封止層との間に気泡が発生するおそれがあった。
【００３２】
また、従来のような、封止層と表面保護層とが全面で接着している場合には、溶融する前に、表面保護層と封止層の線膨張差による応力が発生し、被封止部材にシワが発生するおそれがあった。一方、本発明によれば、表面保護層１１と封止層１２とが部分的に接着していることで、表面保護層１１と封止層１２の線膨張率が異なる場合であっても、封止層と表面保護層とが全面に接着している場合に比べて、接着部１４と非接着部の溶融度合いの差が小さくなるため、被封止部材１３にかかる応力も少なくなり、被封止部材１３に発生するシワを低減できる。
さらに、表面保護層１１と封止層１２とが部分的に接着することで一体化しているので、被封止部材１３を封止する段階において、表面保護層用部材と封止層用部材とをそれぞれ用意し、これらを別々に配置する手間が省けるため、生産効率を格段に向上することができる。
【００３３】
また、表面保護層１１を構成する熱可塑性樹脂として、上記列挙した樹脂を採用することで、透明性と衝撃強度の双方の特性を兼ね備えることができる。表面保護層１１の厚みを上記範囲とすることで、適度な機械的強度を付与することができる。
さらにまた、封止層１２を構成する熱可塑性樹脂として、柔軟性を有するポリオレフィン系樹脂を採用することで、被封止体を損傷させることなく被封止体を確実に封止することが可能となる。封止層１２の厚みを上記範囲とすることで、封止に必要な樹脂量を与えることができる。
【００３４】
前記したような表面保護部材１０の製造方法によれば、以下に示す効果を奏することができる。
第一実施形態および第二実施形態によれば、少なくともいずれか一方の部材を全面が加熱された状態として、表面に凹凸加工が施されたロールを用いた圧着をすることで、凹凸加工部分に対応する部位で表面保護層用部材と封止層用部材とを部分的に接着できる。
第一実施形態において、表面保護層用部材１１１と封止層用部材１２１との部分的な接着として、表面に凹凸加工が施されたロール２３を用いるため、接着部１４を凹凸加工に応じた任意の形態や形状とすることができる。また、ヒーター２２を使用して少なくともいずれか一方の部材の全面を加熱するため、表面保護層用部材１１１と封止層用部材１２１とを接着部１４で確実に接着することができる。
第二実施形態において、押出成形直後の表面保護層用部材１１１の表面温度が高いことを利用するため、ヒーター２２を使用して少なくともいずれか一方の部材の全面を加熱する上記第一実施形態に比べて、製造コストを低減することができる。
第三実施形態によれば、少なくともいずれか一方の部材を一部が加熱された状態として、表面が平坦なロールを用いた圧着をすることで、一部加熱部分に対応する部位で表面保護層用部材と封止層用部材とを部分的に接着できる。
第三実施形態において、表面保護層用部材１１１と封止層用部材１２１との部分的な接着として、少なくともいずれか一方の部材の一部を加熱された状態とするため、接着部を一部加熱に応じた任意の形態や形状とすることができる。また、部材の一部のみの加熱であるため、部材の全面を加熱する上記第一実施形態に比べて、製造コストを低減することができる。さらに、ヒーター４２の加熱形状を変更するだけで、接着部形態や接着部形状を容易に変更することができる。
さらに、第三実施形態において、ロールの形態を、第２部分接着工程の表面が平坦なロールに代えて、第３部分接着工程として、少なくとも一方の表面に凹凸加工が施されている一対のロールに変更してもよい。これにより、部材の一部のみの加熱であっても凹凸ロールによる圧着が施されるため、製造コストを低減させつつ、部分的な接着を確実に行うことが可能となる。
前記したような封止体によれば、上記した表面保護部材１０は表面保護層１１と封止層１２とが部分的に接着しているため、被封止部材１３を封止するに際して、被封止部材１３と封止層１２との間に発生する気泡を低減でき、また被封止部材１３に発生するシワを低減できる。
【００３５】
［変形例］
なお、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変更、改良などは、本発明に含まれるものである。
具体的には、表面保護層１１や封止層１２には本発明の目的および効果を損なわない範囲で必要に応じて各種添加剤を添加することができる。表面保護層１１への添加剤としては、例えば、耐候剤や酸化防止剤等を挙げることができる。封止層１２への添加剤としては、例えば、シランカップリング剤や架橋剤等を挙げることができる。
また、表面保護層１１を多層とし、各層ごとに上記各種添加剤を適宜添加して、各層が様々な性質を有する多層構造を形成してもよい。
また、封止体を構成する表面保護部材１０は、封止体の表面側に位置する表面保護層１１と、裏面側に位置する表面保護層１１とは、それぞれ同一の材質としてもよいし、用途に応じて異なる材質を採用してもよい。
その他、本発明の実施における具体的な構造および形状などは、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造などとしてもよい。
【実施例】
【００３６】
次に、本発明を実施例および比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。なお、各例における特性（気泡の有無およびシワの有無、並びに作業時間）は以下のような方法で評価した。
（i）気泡の有無
封止体の作製後に、目視により気泡の有無を確認した。そして、封止体に気泡がひとつも発見されなかった場合を「○」、封止体に気泡がひとつでも発見された場合を「×」として判断した。
【００３７】
（ii）シワの有無
封止体の作製後に、目視によりシワの有無を確認した。そして、封止体にシワがひとつも発見されなかった場合を「○」、封止体にひとつでも発見された場合を「×」として判断した。
【００３８】
（iii）作業時間
被封止体の形状に合わせてカットされた表面保護層用部材と封止層用部材を部分的に貼り合わせたもの（以下、「部分貼り部材」と称す）と、被封止体の形状に合わせてカットされた表面保護層用部材およびロール状の封止層用部材をそれぞれ準備した。そして、被封止体の上下面に、「部分貼り部材を重ねてセットする時間」と、「表面保護層用部材とロールから切り出した封止層用部材とを各々一枚ずつ重ねてセットする時間」を算出した。そして、セット時間が１分未満だった場合を「○」、セット時間が１分以上だった場合を「×」として判断した。
【００３９】
〔実施例１〕
先ず、ポリカーボネート樹脂（出光興産製、製品名：IV1900R）を、φ６５ｍｍ単軸押出機で成形温度２３０℃、Ｔダイにて押し出し、横３本ロールにて１ｍｍに成形することでポリカーボネート樹脂製の厚さ１ｍｍの表面保護層用部材を得た。また厚さ０．５ｍｍのＥＶＡシート（JIN HEUNG INDUSTRIAL製、製品名：JH-40NF）を封止層用部材として用いた。
次いで、図４に示すように、上記成形した表面保護層用部材の表面温度が１００℃となるようにヒーターを設定して、この表面保護層用部材の全面を加熱した後、この加熱した表面保護層用部材と封止層用部材とを重ね合わせ、表面に凹凸加工が施されたラミネートロールで圧着することにより、表面保護層用部材および封止層用部材の送り方向の両端部を部分的に接着させた表面保護部材を得た。
次に、上記得られた表面保護部材を２枚用意し、２枚の表面保護部材を封止層がそれぞれ対向するように配置し、封止層と封止層の間に縦４５ｃｍ、横４５ｃｍ、厚さ１００μｍのＬＥＤ用薄膜電極を挟み込み、図７に示す脱気プレス装置にて圧着することにより、ＬＥＤ用薄膜電極を封止した封止体を作製した。封止体の作製条件は次の表１に示すとおりである。得られた封止体について、気泡の有無、シワの有無、作業時間をそれぞれ求めた。その結果を表１に示す。
【００４０】
〔実施例２〕
先ず、ポリカーボネート樹脂（出光興産製、製品名：IV1900R）を、φ６５ｍｍ単軸押出機で成形温度２３０℃、Ｔダイにて押し出し、横３本ロールにて１ｍｍに成形することでポリカーボネート樹脂製の厚さ１ｍｍの表面保護層用部材を得た。また厚さ０．５ｍｍのＥＶＡシート（JIN HEUNG INDUSTRIAL製、製品名：JH-40NF）を封止層用部材として用いた。
次いで、図６に示すように、上記成形した表面保護層用部材の表面温度が１００℃となるようにヒーターを設定して、この表面保護層用部材の一部を加熱し、この加熱した表面保護層用部材と封止層用部材とを重ね合わせ、表面が平坦なラミネートロールで圧着することにより、表面保護層用部材および封止層用部材の送り方向の両端部を部分的に接着させた表面保護部材を得た。
次に、上記得られた表面保護部材を２枚用意し、２枚の表面保護部材を封止層がそれぞれ対向するように配置し、封止層と封止層の間に縦４５ｃｍ、横４５ｃｍ、厚さ１００μｍのＬＥＤ用薄膜電極を挟み込み、図７に示す脱気プレス装置にて圧着することにより、ＬＥＤ用薄膜電極を封止した封止体を作製した。封止体の作製条件は次の表１に示すとおりである。得られた封止体について、気泡の有無、シワの有無、作業時間をそれぞれ求めた。その結果を表１に示す。
【００４１】
〔比較例１〕
先ず、ポリカーボネート樹脂（出光興産製、製品名：IV1900R）を、φ６５ｍｍ単軸押出機で成形温度２３０℃、Ｔダイにて押し出し、横３本ロールにて１ｍｍに成形することでポリカーボネート樹脂製の厚さ１ｍｍの表面保護層用部材を得た。また厚さ０．５ｍｍのＥＶＡシート（JIN HEUNG INDUSTRIAL製、製品名：JH-40NF）を封止層用部材として用いた。
次いで、上記成形した表面保護層用部材の表面温度が１００℃となるようにヒーターを設定して、この表面保護層用部材の全面を加熱した後、この加熱した表面保護層用部材と封止層用部材とを重ね合わせ、表面が平坦なラミネートロールで圧着することにより、表面保護層用部材および封止層用部材を全面で接着させた表面保護部材を得た。
次に、上記得られた表面保護部材を２枚用意し、２枚の表面保護部材を封止層がそれぞれ対向するように配置し、封止層と封止層の間に縦４５ｃｍ、横４５ｃｍ、厚さ１００μｍのＬＥＤ用薄膜電極を挟み込み、図７に示す脱気プレス装置にて圧着することにより、ＬＥＤ用薄膜電極を封止した封止体を作製した。封止体の作製条件は次の表１に示すとおりである。得られた封止体について、気泡の有無、シワの有無、作業時間をそれぞれ求めた。その結果を表１に示す。
【００４２】
〔比較例２〕
先ず、ポリカーボネート樹脂（出光興産製、製品名：IV1900R）を、φ６５ｍｍ単軸押出機で成形温度２３０℃、Ｔダイにて押し出し、横３本ロールにて１ｍｍに成形することでポリカーボネート樹脂製の厚さ１ｍｍの表面保護層用部材を得た。また厚さ０．５ｍｍのＥＶＡシート（JIN HEUNG INDUSTRIAL製、製品名：JH-40NF）を封止層用部材として用いた。
次に、上記成形した表面保護層用部材と封止層用部材をそれぞれ用意し、２枚ずつカットし、２枚の封止層用部材を重ね合わせ、さらに重ね合わせた封止層用部材を挟み込むように２枚の表面保護層用部材を各々配置し、封止層と封止層の間に縦４５ｃｍ、横４５ｃｍ、厚さ１００μｍのＬＥＤ用薄膜電極を挟み込み、図７に示す脱気プレス装置にて圧着することにより、ＬＥＤ用薄膜電極を封止した封止体を手作業で作製した。封止体の作製条件は次の表１に示すとおりである。得られた封止体について、気泡の有無、シワの有無、作業時間をそれぞれ求めた。その結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2013256089.tif 000003
【００４４】
表１から明らかなように、実施例１，２では、封止層と被封止部材の間に気泡の存在は確認されなかった。また、被封止部材であるＬＥＤ用薄膜電極にシワが生じていないことも確認できた。さらに、表面保護層用部材と封止層用部材をそれぞれ別々に用いた比較例２に比べて、封止体の作製に費やした作業時間は短時間であり、効率よく封止体を製造することができた。
【００４５】
一方、表面保護層と封止層とを全面で接着した表面保護部材を使用した比較例１では、封止層と被封止部材の間に気泡の存在が確認された。また被封止部材であるＬＥＤ用薄膜電極にシワが生じていた。
また、表面保護層用部材と封止層用部材を一体化せずに、被封止部材を封止する段階において、それぞれ別々の部材を用いた比較例２では、比較例１のように表面保護層と封止層とを全面で接着していないため、実施例１と同様、気泡やシワは生じていないことが確認できたが、他の例に比べて封止体の作製に時間がかかった。ここで、作業時間の短縮を図るために、表面保護層と封止層をそれぞれ１枚ずつ同時に４枚連続的に送り出して積層と封止を行う装置を利用することも考えられるが、この場合設備が大型化する不具合が想定される。また、表面保護層と封止層を２枚ずつ連続的に送り出して積層と封止を二段階で行う装置を利用することも考えられるが、この場合設備がさらに大型化するとともに、工程数が増加するという不具合が想定される。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明の表面保護部材は、封止層一体型の表面保護部材であり、ＬＥＤ用薄膜電極や太陽電池セル、ＥＬ素子、各種電極など、封止が必要な被封止部材を封止するのに適する。
【符号の説明】
【００４７】
１０  表面保護部材
１１  表面保護層
１２  封止層
１３  被封止部材
１４  接着部
１１１  表面保護層用部材
１２１  封止層用部材
２３，４３  ラミネートロール
【図１】
2013256089.tif 000004
【図２】
2013256089.tif 000005
【図３】
2013256089.tif 000006
【図４】
2013256089.tif 000007
【図５】
2013256089.tif 000008
【図６】
2013256089.tif 000009
【図７】
2013256089.tif 000010