(57)【要約】【課題】第１キャビティと第２キャビティとに溶融材料を確実に供給することができると共に、中間金型を小型化及び軽量化することができ、これによって、小型化を図ることができる射出成形装置及び射出成形方法を提供する。【解決手段】射出成形装置１０Ａは、第１ノズル部４４と第２ノズル部４６が設けられた固定金型１６と、貫通孔７２が形成された中間金型２０と、可動金型２４とを備える。型閉じ動作を開始すると、中間金型２０の貫通孔７２に第２ノズル部４６が挿入され、貫通孔７２に設けられたシール部材７８が皿ばね８０の作用によって該第２ノズル部４６に押し付けられる。型閉じ動作が完了した後、第１ノズル部４４は、固定金型１６と中間金型２０との間に形成される第１キャビティ２０４ａに溶融材料を供給し、第２ノズル部４６は、可動金型２４と中間金型２０との間に形成される第２キャビティ２０４ｂに溶融材料を供給する。【選択図】図４
2013095002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
近接離間可能な状態で対向配置された第１金型と第２金型と、
前記第１金型と前記第２金型との間に配設された中間金型と、を備え、
型閉じ状態で、前記第１金型と前記中間金型との間に形成される第１キャビティと、前記第２金型と前記中間金型との間に形成される第２キャビティとに溶融材料を充填可能な射出成形装置において、
前記中間金型には、前記第１金型に対向する面と前記第２金型に対向する面とのそれぞれに開口する貫通孔が形成されており、
前記第１金型に設けられて前記第１キャビティに前記溶融材料を供給するための第１ノズル部と、
前記貫通孔に挿入可能な状態で前記第１金型に設けられ、且つ前記溶融材料を前記第２キャビティに供給するための第２ノズル部と、
前記貫通孔を構成する壁面に摺動可能なシール部材と、
前記シール部材を前記第１金型が位置する側に押圧して前記第２ノズル部に押し付ける押圧手段と、
を備えることを特徴とする射出成形装置。
【請求項２】
請求項１記載の射出成形装置において、
前記第２ノズル部は、前記溶融材料が流通するノズル本体と、
前記ノズル本体を加熱する加熱手段と、を有し、
前記貫通孔を構成する前記壁面と前記シール部材との間には、前記加熱手段により前記ノズル本体が加熱される前の状態で所定のクリアランスが形成されていることを特徴とする射出成形装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の射出成形装置において、
前記第２金型には、前記シール部材に対向する部位に孔部が形成されており、
前記押圧手段の押圧方向に沿って変位可能な状態で前記孔部に配設され、且つ前記シール部材に接触する受け部材をさらに備え、
前記押圧手段は、前記孔部に設けられた状態で前記受け部材を介して前記シール部材を押圧することを特徴とする射出成形装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の射出成形装置において、
前記シール部材には、前記第２ノズル部から導出された前記溶融材料を前記第２キャビティに導くためのスプルが形成されていることを特徴とする射出成形装置。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の射出成形装置において、
前記第２ノズル部のうち前記溶融材料が導出する導出口は、型閉じ状態で前記貫通孔における前記第２金型が位置する側の開口部内に位置することを特徴とする射出成形装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の射出成形装置において、
前記中間金型には、前記第１金型が位置する側への前記シール部材の移動を制限するストッパ部が設けられていることを特徴とする射出成形装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の射出成形装置において、
前記押圧手段は、皿ばねであることを特徴とする射出成形装置。
【請求項８】
近接離間可能な状態で対向配置された第１金型と第２金型と、
前記第１金型と前記第２金型との間に配設され、且つ前記第１金型に対向する面と前記第２金型に対向する面とを貫通する貫通孔が形成された中間金型と、
前記第１金型に設けられた第１ノズル部と第２ノズル部と、を備えた射出成形装置を用いた射出成形方法であって、
前記第１金型と前記第２金型とを近接させることにより、前記貫通孔に前記第２ノズル部を挿入させ、前記第１金型と前記中間金型との間に第１キャビティを形成すると共に、前記第２金型と前記中間金型との間に第２キャビティを形成する型閉じ工程と、
前記第１ノズル部にて前記第１キャビティに溶融材料を供給する第１供給工程と、
前記第２ノズル部にて前記第２キャビティに前記溶融材料を供給する第２供給工程と、
を行い、
前記型閉じ工程では、前記貫通孔を構成する壁面に摺動可能なシール部材を押圧手段にて前記第１金型が位置する側に押圧することにより、前記第２ノズル部に押し付けることを特徴とする射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１金型と第２金型との間に中間金型を配設した射出成形装置及び射出成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、２つ以上の樹脂製品を同時に成形するために、スタックモールド型（タンデム型）と呼ばれる金型を備えた射出成形装置が広汎に用いられている。
【０００３】
この種の射出成形装置は、一般的に、固定金型と可動金型との間に配設された中間金型を備え、型閉じ状態で、前記固定金型と前記中間金型との間に第１キャビティが形成されると共に、前記可動金型と前記中間金型との間に第２キャビティが形成される構成となっている。
【０００４】
このような射出成形装置として、固定金型に形成された第１の通路から導かれた溶融樹脂を中間金型に形成された第２の通路に流通させて第１キャビティと第２キャビティとに供給することにより、所望の樹脂製品を成形する技術的思想が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１２２６８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した特許文献１に記載の従来技術では、高圧の溶融樹脂（溶融材料）が流通する第２の通路（マニホールド）を中間金型に形成しているので、該中間金型が大型且つ大重量となる。このように中間金型が大重量であると、ダイバーやガイドピン以外に該中間金型を支持する機構（例えば、支持台）が必要になるので、射出成形装置が大型化するという問題がある。
【０００７】
本発明は、このような課題を考慮してなされたものであり、第１キャビティと第２キャビティとに溶融材料を確実に供給することができると共に、中間金型を小型化及び軽量化することができ、これによって、小型化を図ることができる射出成形装置及び射出成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
［１］  本発明に係る射出成形装置は、近接離間可能な状態で対向配置された第１金型と第２金型と、前記第１金型と前記第２金型との間に配設された中間金型と、を備え、型閉じ状態で、前記第１金型と前記中間金型との間に形成される第１キャビティと、前記第２金型と前記中間金型との間に形成される第２キャビティとに溶融材料を充填可能な射出成形装置において、前記中間金型には、前記第１金型に対向する面と前記第２金型に対向する面とのそれぞれに開口する貫通孔が形成されており、前記第１金型に設けられて前記第１キャビティに前記溶融材料を供給するための第１ノズル部と、前記貫通孔に挿入可能な状態で前記第１金型に設けられ、且つ前記溶融材料を前記第２キャビティに供給するための第２ノズル部と、前記貫通孔を構成する壁面に摺動可能なシール部材と、前記シール部材を前記第１金型が位置する側に押圧して前記第２ノズル部に押し付ける押圧手段と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る射出成形装置によれば、中間金型に第２ノズル部が挿入可能な貫通孔を形成している。そのため、第１キャビティに溶融樹脂を供給する第１ノズル部と、第２キャビティに溶融樹脂を供給する第２ノズル部とを第１金型に設けることができる。これにより、中間金型にマニホールド機能を有した溶融材料流路を形成する必要がないので、該中間金型を小型化（薄型化）及び軽量化することができる。よって、射出成形装置の小型化を図ることができる。
【００１０】
また、前記貫通孔を構成する壁面に摺動可能なシール部材を押圧手段にて第１金型が位置する側に押圧することにより前記第２ノズル部に押し付けることができるので、前記第２ノズル部から導出された溶融材料が該第２ノズル部と前記貫通孔を構成する壁面との間の隙間に漏出することを防止することができる。よって、第１キャビティと第２キャビティとに溶融材料を確実に供給することができる。
【００１１】
［２］  上記の射出成形装置において、前記第２ノズル部は、前記溶融材料が流通するノズル本体と、前記ノズル本体を加熱する加熱手段と、を有し、前記貫通孔を構成する前記壁面と前記シール部材との間には、前記加熱手段により前記ノズル本体が加熱される前の状態で所定のクリアランスが形成されていてもよい。
【００１２】
このような構成によれば、第２ノズル部のノズル本体を加熱する前の状態で、貫通孔を構成する壁面とシール部材との間には所定のクリアランスが形成されている。そのため、シール部材が第２ノズル部から受けた熱によって熱膨張した際に、該シール部材が前記貫通孔を構成する前記壁面にかじり付くことを好適に抑えることができる。なお、この場合、熱膨張したシール部材を該壁面に接触させる（摺動可能にする）こともでき、そうすれば、第２ノズル部から導出された溶融材料が該第２ノズル部と該貫通孔を構成する壁面との間に漏出することはない。
【００１３】
［３］  上記の射出成形装置において、前記第２金型には、前記シール部材に対向する部位に孔部が形成されており、前記押圧手段の押圧方向に沿って変位可能な状態で前記孔部に配設され、且つ前記シール部材に接触する受け部材をさらに備え、前記押圧手段は、前記孔部に設けられた状態で前記受け部材を介して前記シール部材を押圧してもよい。
【００１４】
このような構成によれば、押圧手段を第２金型の孔部に配設しているので、該押圧手段を中間金型に設けた場合と比較して該中間金型を一層小型化及び軽量化することができる。この場合、受け部材は、第２ノズル部に対して直接的に接触することはないので、第２ノズル部から受ける熱量も少なくて済む。これにより、受け部材が熱膨張して前記孔部を構成する壁面にかじり付くことを抑えることができる。
【００１５】
［４］  上記の射出成形装置において、前記シール部材には、前記第２ノズル部から導出された前記溶融材料を前記第２キャビティに導くためのスプルが形成されていてもよい。
【００１６】
このような構成によれば、シール部材をスプルブッシュとしても利用することができる。
【００１７】
［５］  上記の射出成形装置において、前記第２ノズル部のうち前記溶融材料が導出する導出口は、型閉じ状態で前記貫通孔における前記第２金型が位置する側の開口部内に位置していてもよい。
【００１８】
このような構成によれば、型閉じ状態で、第２ノズル部の導出口が貫通孔における第２金型が位置する側の開口部内に位置している。すなわち、シール部材にはスプルが形成されていない。これにより、シール部材にスプルを形成した場合と比較して、該シール部材の熱膨張量を小さくすることができるので、該シール部材が貫通孔を構成する壁面にかじり付くことを一層好適に抑えることができる。
【００１９】
［６］  上記の射出成形装置において、前記中間金型には、前記第１金型が位置する側への前記シール部材の移動を制限するストッパ部が設けられていてもよい。
【００２０】
このような構成によれば、第１金型が位置する側へのシール部材の移動がストッパ部にて制限されるので、押圧手段にて該シール部材が第２ノズル部に過度に押し付けられることを抑えることができる。よって、該第２ノズル部が破損することを防止することができる。
【００２１】
［７］  上記の射出成形装置において、前記押圧手段は、皿ばねであってもよい。このような構成によれば、コンパクトな構成でシール部材を押圧することができる。
【００２２】
［８］  本発明に係る射出成形方法は、近接離間可能な状態で対向配置された第１金型と第２金型と、前記第１金型と前記第２金型との間に配設され、且つ前記第１金型に対向する面と前記第２金型に対向する面とを貫通する貫通孔が形成された中間金型と、前記第１金型に設けられた第１ノズル部と第２ノズル部と、を備えた射出成形装置を用いた射出成形方法であって、前記第１金型と前記第２金型とを近接させることにより、前記貫通孔に前記第２ノズル部を挿入させ、前記第１金型と前記中間金型との間に第１キャビティを形成すると共に、前記第２金型と前記中間金型との間に第２キャビティを形成する型閉じ工程と、前記第１ノズル部にて前記第１キャビティに溶融材料を供給する第１供給工程と、前記第２ノズル部にて前記第２キャビティに前記溶融材料を供給する第２供給工程と、を行い、前記型閉じ工程では、前記貫通孔を構成する壁面に摺動可能なシール部材を押圧手段にて前記第１金型が位置する側に押圧することにより、前記第２ノズル部に押し付けることを特徴とする。
【００２３】
本発明に係る射出成形方法によれば、型閉じ工程において、中間金型の貫通孔に第２ノズル部を挿入させて、第１キャビティと第２キャビティとを形成し、第１供給工程で第１金型に設けられた第１ノズル部にて前記第１キャビティに溶融材料を供給し、第２供給工程で前記第１金型に設けられた第２ノズル部にて第２キャビティに前記溶融材料を供給している。これにより、中間金型にマニホールド機能を有した溶融材料流路を形成する必要がないので、該中間金型を小型化（薄型化）及び軽量化することができる。よって、射出成形装置の小型化を図ることができる。
【００２４】
また、型閉じ工程において、前記貫通孔を構成する壁面に摺動可能なシール部材を第１金型が位置する側に押圧することにより前記第２ノズル部に押し付けているので、前記第２ノズル部から導出された溶融材料が該第２ノズル部と前記貫通孔を構成する壁面との間の隙間に漏出することを防止することができる。よって、第１キャビティと第２キャビティとに溶融材料を確実に供給することができる。
【発明の効果】
【００２５】
以上説明したように、本発明によれば、第１金型と第２金型との間に中間金型を配設し、前記第１金型に第１ノズル部及び第２ノズル部を設けて該中間金型に前記第２ノズル部が挿入可能な貫通孔を形成しているので、型閉じ状態で、該第１ノズル部にて第１キャビティに溶融材料を供給すると共に、該第２ノズル部にて第２キャビティに溶融材料を供給することができる。これにより、中間金型を小型化及び軽量化することができるので、射出成形装置の小型化を図ることができる。
【００２６】
また、貫通孔を構成する壁面に摺動可能なシール部材を押圧手段にて第２ノズル部に押し付けるので、第１キャビティと第２キャビティとに溶融材料を確実に供給することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の第１実施形態に係る射出成形装置に形成される第１キャビティと第２キャビティに溶融樹脂を充填した状態を示す一部断面説明図である。
【図２】図１の射出成形装置の型開き状態を示す一部省略拡大縦断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る射出成形方法を説明するためのフローチャートである。
【図４】図２の射出成形装置の型閉じ状態を示す縦断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る射出成形装置の型開き状態を示す一部省略拡大縦断面図である。
【図６】図５の射出成形装置の型閉じ状態を示す一部省略拡大縦断面図である。
【図７】本発明の第３実施形態に係る射出成形装置の型開き状態を示す一部省略拡大横断面図である。
【図８】図７の射出成形装置の型閉じ状態を示す一部省略拡大横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明に係る射出成形方法について、それを実施する射出成形装置との関係で好適な実施形態を例示し、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２９】
（第１実施形態）
先ず、第１実施形態に係る射出成形装置１０Ａについて図１〜図４を参照しながら説明する。本実施形態に係る射出成形装置１０Ａは、いわゆるスタックモールド型と呼ばれる金型を備える装置である。すなわち、射出成形装置１０Ａは、図１に示すように、固定金型１６と可動金型２４との間に配設された中間金型２０を備えており、型閉じ状態で、固定金型１６と中間金型２０との間に形成される第１キャビティ２０４ａと、可動金型２４と中間金型２０との間に形成される第２キャビティ２０４ｂとに溶融樹脂（溶融材料）を充填することにより、２つ以上の樹脂製品を同時に形成するものである。
【００３０】
具体的には、図１及び図２に示すように、射出成形装置１０Ａは、固定盤１２と、前記固定盤１２の各隅角部に固定されて該固定盤１２の厚み方向に延在した複数（例えば、４本）のダイバー１４と、前記固定盤１２に固着された固定金型（第１金型）１６と、前記固定金型１６に設けられた射出機構１８と、前記固定金型１６に対向するように前記複数のダイバー１４に対して移動可能に支持された中間金型２０と、前記中間金型２０に設けられたシール機構２２と、前記中間金型２０の前記固定金型１６とは反対側に配設された可動金型（第２金型）２４と、前記可動金型２４に固着されて前記複数のダイバー１４に対して移動可能に支持された可動盤２６と、制御部２８とを備える。
【００３１】
固定金型１６の一方の面は、固定盤１２の他方の面に固着されている。固定金型１６の他方の面は、型閉じ状態において、中間金型２０の一方の面との間で、溶融樹脂流路としての第１ランナ２００ａと第１ゲート２０２ａと、樹脂製品の成形空間としての第１キャビティ２０４ａとを形成する（図１及び図４参照）。
【００３２】
第１ランナ２００ａと第１ゲート２０２ａとは、射出機構１８（後述する第１ノズル部４４）から導かれた溶融樹脂を第１キャビティ２０４ａに導くための流路である。
【００３３】
射出機構１８は、溶融樹脂を所定圧力で射出する射出部３８（図１参照）と、固定盤１２を貫通するように配設されて前記射出部３８から射出された溶融樹脂が導かれる導入部４０と、固定金型１６の内部に設けられた状態で前記導入部４０に連結されたマニホールド部４２と、前記マニホールド部４２に連結された第１ノズル部４４と第２ノズル部４６とを有する。
【００３４】
マニホールド部４２は、導入部４０から導かれた溶融樹脂を第１ノズル部４４と第２ノズル部４６に分配する。
【００３５】
第１ノズル部４４は、マニホールド部４２から導かれた溶融樹脂を第１キャビティ２０４ａに供給するためのものであり、固定金型１６の厚み方向に沿って延びたノズル本体５０と、前記ノズル本体５０の外周面に周回装着されたノズルヒータ（加熱手段）５２と、ノズル本体５０の先端面に設けられたヘッド部５４とを含む。
【００３６】
ノズルヒータ５２は、ノズル本体５０を加熱することにより、該ノズル本体５０を流通する溶融樹脂の温度を略一定に維持するためのものである。ヘッド部５４の先端面は、固定金型１６の他方の面に露出している。また、ヘッド部５４の内部に形成されている樹脂流路は、型閉じ状態で、第１ランナ２００ａに連通する。
【００３７】
第２ノズル部４６は、マニホールド部４２から導かれた溶融樹脂を後述する第２キャビティ２０４ｂに供給するためのものであり、固定金型１６の厚み方向に沿って延びた長尺なノズル本体５８と、前記ノズル本体５８の外周面に周回装着された複数（例えば、２つ）のノズルヒータ６０と、前記ノズル本体５８の先端に設けられたヘッド部６２とを含む。ノズル本体５８の先端側は、固定金型１６の他方の面から突出している。
【００３８】
中間金型２０は、図示しない引張リンクによって可動金型２４に接続されている。これにより、型開きを行う際に、可動盤２６を固定金型１６が位置する側とは反対側に移動させるだけで中間金型２０を固定金型１６と可動金型２４の両方から離間させることができる。
【００３９】
中間金型２０には、その厚み方向に沿って延びた貫通孔７２が形成されている。貫通孔７２は、中間金型２０の一方の面（中間金型２０における固定金型１６に対向する面）に開口する大径孔７４と、前記大径孔７４に連通して中間金型２０の他方の面（中間金型２０における可動金型２４に対向する面）に開口する小径孔７６とを含む。
【００４０】
大径孔７４は、型閉じ状態で、第２ノズル部４６の先端側が挿入可能に形成されている（図１及び図４参照）。
【００４１】
中間金型２０の他方の面は、型閉じ状態において、可動金型２４の一方の面との間で、溶融樹脂流路としての第２ランナ２００ｂと第２ゲート２０２ｂと、樹脂製品の成形空間としての第２キャビティ２０４ｂとを形成する（図１及び図４参照）。
【００４２】
第２ランナ２００ｂと第２ゲート２０２ｂとは、射出機構１８（第２ノズル部４６）から導かれた溶融樹脂を第２キャビティ２０４ｂに導くための流路である。
【００４３】
シール機構２２は、第２ノズル部４６から導出された溶融樹脂が貫通孔７２を構成する壁面と該第２ノズル部４６との間の隙間に漏出することを防止するためのものである。シール機構２２は、貫通孔７２内に配設されたシール部材７８と、前記シール部材７８を固定金型１６が位置する側に押圧（付勢）する複数（例えば、４つ）の皿ばね（押圧手段）８０とを有する。
【００４４】
シール部材７８は、中間金型２０の厚み方向に沿って延びたシール部材本体８２と、シール部材本体８２の一端部から外方に張り出した鍔部８３とを含む。シール部材本体８２には、その一端面に形成された略半球状の凹部８４と、前記凹部８４を構成する壁面と該シール部材７８の他端面とに開口するテーパ孔８６とが形成されている。
【００４５】
凹部８４は、第２ノズル部４６のヘッド部６２と液密に接触可能となっている。テーパ孔８６は、シール部材７８の他端面に向かうに従って拡径している。なお、テーパ孔８６は、いわゆるコールドスプルとして機能する。言い換えれば、本実施形態ではシール部材７８はスプルブッシュとしても利用される。
【００４６】
シール部材本体８２と小径孔７６を構成する壁面との間には、型開き状態（第２ノズル部４６のノズル本体５８がノズルヒータ６０により加熱される前の状態）において、所定のクリアランスＣＬが形成されている。
【００４７】
このクリアランスＣＬは、第２ノズル部４６等から熱を受けてシール部材７８が熱膨張した際に、該シール部材７８が小径孔７６を構成する壁面に接触する（摺動可能となる）程度の寸法に設定されている。
【００４８】
これにより、熱膨張したシール部材７８が小径孔７６を構成する壁面にかじり付くことを好適に抑えることができると共に、貫通孔７２を構成する壁面と第２ノズル部４６との間の隙間に溶融樹脂が漏出することを防止することができる。なお、図２では、理解を容易にするために、前記クリアランスＣＬの寸法を誇張して図示している。
【００４９】
このようなシール部材７８は、小径孔７６を構成する壁面に対する摺動性が良好であり、且つ熱膨張係数の小さい材料で構成することが好ましい。前記クリアランスＣＬの設定が容易になるからである。なお、本実施形態において、シール部材７８は、ステンレス鋼で構成されている。
【００５０】
複数の皿ばね８０は、大径孔７４と小径孔７６との境界部に形成された段差部７５とシール部材７８の鍔部８３との間に介装されている。これにより、型開き状態において、シール部材本体８２の他端面は、中間金型２０と可動金型２４とのパーティングライン（ＰＬ面）よりも固定金型１６寄りに位置することになる。
【００５１】
制御部２８は、射出制御部８８、加熱制御部９０、及び可動盤駆動制御部９４を有する。射出制御部８８は、射出部３８を駆動制御して所定圧力の溶融樹脂を第１ノズル部４４と第２ノズル部４６に所定量だけ射出する。
【００５２】
加熱制御部９０は、第１ノズル部４４のノズルヒータ５２を駆動制御してノズル本体５０を加熱する。また、加熱制御部９０は、第２ノズル部４６の複数のノズルヒータ６０を駆動制御してノズル本体５８を加熱する。
【００５３】
本実施形態に係る射出成形装置１０Ａは、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、この射出成形装置１０Ａを用いた射出成形方法について説明する。なお、以下の説明では、型開き状態を初期状態とする。
【００５４】
図３に示すように、先ず、型閉じ動作を開始する（ステップＳ１）。すなわち、可動盤駆動制御部９４が可動盤２６を駆動して中間金型２０側に移動させる。そうすると、可動金型２４が中間金型２０に接触した後、可動金型２４と中間金型２０とが一体となって固定金型１６が位置する側に移動する。そして、第２ノズル部４６が中間金型２０の貫通孔７２に挿入され、シール部材７８の凹部８４が第２ノズル部４６のヘッド部６２に接触する（ステップＳ２）。
【００５５】
次いで、中間金型２０の固定金型１６側への移動に伴って、シール部材７８が可動金型２４側に変位すると共に、その凹部８４が複数の皿ばね８０の作用によってヘッド部６２に押し付けられる（ステップＳ３）。これにより、シール部材７８の凹部８４をヘッド部６２に対して液密に接触させることができる。
【００５６】
なお、このとき、皿ばね８０を用いずに中間金型２０の型閉じ動作だけでシール部材７８の凹部８４を第２ノズル部４６のヘッド部６２に押し付けることも可能であると考えられるが、この場合、金型の加工精度を向上させる必要があるので、射出成形装置１０Ａの製造コストが高騰化する懸念がある。
【００５７】
また、通常、型閉じ状態において、中間金型２０の固定金型１６に対する押圧力（型閉じ力）は、シール部材７８の凹部８４と第２ノズル部４６のヘッド部６２との間に必要なシール力よりも大きいため、該凹部８４が該ヘッド部６２に過度に押し付けられるおそれもある。そうすると、例えば、ヘッド部６２（シール部材７８）が破損することもある。
【００５８】
一方、本実施形態では、複数の皿ばね８０の弾性力（ばね力）を利用しているので、シール部材７８の凹部８４をヘッド部６２に適度な力で押し付けることができる。そのため、ヘッド部６２（シール部材７８）が破損することを好適に抑えることができる。また、金型の加工精度を向上させる必要もないので、射出成形装置１０Ａの製造コストの高騰化を抑えることができる。
【００５９】
その後、ステップＳ４において、型閉じ動作が完了する。これにより、図４に示すように、固定金型１６と中間金型２０との間に第１ランナ２００ａ、第１ゲート２０２ａ、及び第１キャビティ２０４ａが形成されると共に、中間金型２０と可動金型２４との間に第２ランナ２００ｂ、第２ゲート２０２ｂ、及び第２キャビティ２０４ｂが形成される。また、このとき、第１ノズル部４４のヘッド部５４の樹脂流路が第１ランナ２００ａに連通し、シール部材７８のテーパ孔８６が第２ランナ２００ｂに連通する。
【００６０】
そして、加熱制御部９０は、第１ノズル部４４のノズルヒータ５２を駆動すると共に、第２ノズル部４６のノズルヒータ６０を駆動する（ステップＳ５）。これにより、第１ノズル部４４のノズル本体５０が所定温度まで昇温されると共に、第２ノズル部４６のノズル本体５８が所定温度まで昇温される。
【００６１】
なお、このとき、シール部材７８は、第２ノズル部４６から受けた熱によって熱膨張する。そして、本実施形態では、シール部材本体８２と小径孔７６を構成する壁面との間に所定のクリアランスＣＬを予め形成しているので、その熱膨張したシール部材７８は前記小径孔７６を構成する壁面に接触する（摺動可能となる）。これにより、シール部材７８が熱膨張した際に、該シール部材７８が該小径孔７６を構成する壁面にかじり付くことを好適に抑えることができる。
【００６２】
続いて、射出制御部８８は、射出部３８を駆動して所定圧の溶融樹脂を該射出部３８から所定量だけ射出する（ステップＳ６）。そうすると、射出部３８から射出された溶融樹脂は、導入部４０を介してマニホールド部４２に導かれ、第１ノズル部４４と第２ノズル部４６に分配される。
【００６３】
第１ノズル部４４に導かれた溶融樹脂は、そのヘッド部５４から導出され、第１ランナ２００ａ及び第１ゲート２０２ａを介して第１キャビティ２０４ａに供給される。
【００６４】
一方、第２ノズル部４６に導かれた溶融樹脂は、そのヘッド部６２から導出され、テーパ孔８６、第２ランナ２００ｂ及び第２ゲート２０２ｂを介して第２キャビティ２０４ｂに供給される。
【００６５】
これにより、第１キャビティ２０４ａと第２キャビティ２０４ｂとに溶融樹脂が充填されるに至る（ステップＳ７、図１参照）。なお、このとき、上述したように、シール部材７８は前記小径孔７６を構成する壁面に接触しているので、シール部材７８と貫通孔７２を構成する壁面との間の隙間に溶融樹脂が漏出することはない。
【００６６】
そして、充填された溶融樹脂が十分に固化した後、型開き動作を行う（ステップＳ８）。すなわち、可動盤駆動制御部９４が可動盤２６を駆動して可動金型２４を固定金型１６が位置する側とは反対側に移動させる。これにより、可動金型２４が中間金型２０から離間し、次いで、図示しない引張リンクで可動金型２４に接続されている中間金型２０が該可動金型２４に引張られることにより固定金型１６から離間する。
【００６７】
その後、樹脂製品を取り出す（ステップＳ９）。この段階で、本実施形態に係る射出成形が終了する。
【００６８】
本実施形態によれば、中間金型２０に貫通孔７２を形成している。そのため、第１キャビティ２０４ａに溶融樹脂を供給する第１ノズル部４４と、第２キャビティ２０４ｂに溶融樹脂を供給する第２ノズル部４６とを固定金型１６に設けることができる。
【００６９】
すなわち、本実施形態では、中間金型２０にマニホールド機能を有した溶融樹脂流路を形成する必要がないので、該中間金型２０を小型化（薄型化）及び軽量化することができる。これにより、射出成形装置１０Ａの小型化を図ることができる。
【００７０】
また、中間金型２０の小径孔７６を構成する壁面に摺動可能なシール部材７８を複数の皿ばね８０の弾性力により第２ノズル部４６のヘッド部６２に押し付けているので、該ヘッド部６２から導出された溶融樹脂が第２ノズル部４６と貫通孔７２を構成する壁面との間の隙間Ｖに漏出することを防止することができる。よって、第１キャビティ２０４ａと第２キャビティ２０４ｂとに溶融樹脂を確実に供給することができる。
【００７１】
本実施形態によれば、皿ばね８０を用いてシール部材７８を押圧しているので、押圧手段の構成をコンパクトにすることができる。
【００７２】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係る射出成形装置１０Ｂについて図５及び図６を参照しながら説明する。なお、第２実施形態に係る射出成形装置１０Ｂにおいて、第１実施形態に係る射出成形装置１０Ａと同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。
【００７３】
本実施形態に係る射出成形装置１０Ｂは、第２ノズル部４６に代えて第２ノズル部１００を備えている。第２ノズル部１００は、固定金型１６の厚み方向に沿って延びた長尺なノズル本体１０２と、前記ノズル本体１０２の外周面に周回装着された３つのノズルヒータ１０４とを有する。
【００７４】
ノズル本体１０２は、図２に示すノズル本体５８よりも長尺であり、その先端側に位置する湾曲部１０６と、前記湾曲部１０６に連なり該ノズル本体１０２の先端部を構成する縮径部１０８とを有する。
【００７５】
第２ノズル部１００は、型閉じ状態において、縮径部１０８の先端面（第２ノズル部１００のうち溶融樹脂が導出する導出口１０９）が中間金型２０と可動金型２４とのＰＬ面に位置する（図６参照）。言い換えれば、第２ノズル部１００は、型閉じ状態において、導出口１０９が小径孔７６の可動金型２４が位置する側の開口部内に位置する。
【００７６】
また、本実施形態に係る射出成形装置１０Ｂは、シール機構２２に代えてシール機構１１０を備えている。シール機構１１０は、シール部材１１２と、皿ばね８０とを有する。なお、本実施形態では、押圧手段として皿ばね８０を１つだけ設けた例を示しているが、複数の該皿ばね８０を設けてもよいことは勿論である。
【００７７】
シール部材１１２は、略円筒状に形成されたシール部材本体１１４と、シール部材本体１１４の一端部から外方に張り出した鍔部１１６とを含む。シール部材本体１１４には、その一端面に開口する大径な孔１１８と、前記孔１１８に連通して前記シール部材本体１１４の他端面に開口する小径な孔１２０とが形成されている。
【００７８】
また、孔１１８と孔１２０との境界部には、第２ノズル部１００の湾曲部１０６に接触可能な面１２２が形成されている。
【００７９】
シール部材本体１１４と小径孔７６を構成する壁面との間には、型開き状態において、所定のクリアランスが形成されている。該クリアランスは、図２に示すクリアランスＣＬと同様に設定される。
【００８０】
皿ばね８０は、大径孔７４と小径孔７６との境界部に形成された段差部７５とシール部材１１２の鍔部１１６との間に介装されている。これにより、型開き状態において、シール部材本体１１４の他端面は、中間金型２０と可動金型２４のＰＬ面よりも固定金型１６寄りに位置することになる。
【００８１】
以上のように構成された射出成形装置１０Ｂでは、型閉じ動作を開始すると、第２ノズル部１００が中間金型２０の貫通孔７２に挿入され、該第２ノズル部１００の湾曲部１０６が面１２２に接触する。
【００８２】
次いで、中間金型２０の固定金型１６への移動に伴って、シール部材１１２が可動金型２４側に変位すると共に、シール部材１１２の面１２２が皿ばね８０の作用によって湾曲部１０６に押し付けられる。これにより、シール部材１１２の面１２２を湾曲部１０６に対して液密に接触させることができる（図６参照）。
【００８３】
このとき、第２ノズル部１００の導出口１０９は、中間金型２０と可動金型２４とのＰＬ面に位置している。すなわち、シール部材１１２には、コールドスプルが形成されていないので、第２ノズル部１００から第２ランナ２００ｂに溶融樹脂を供給する際に、該シール部材１１２が該溶融樹脂から直接的に熱を受ける部分を大幅に縮小することができる。
【００８４】
よって、シール部材１１２にコールドスプルを形成する場合と比較して、シール部材１１２の熱膨張量を小さくすることができるので、該シール部材１１２が小径孔７６を構成する壁面にかじり付くことを一層好適に抑えることができる。
【００８５】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態に係る射出成形装置１０Ｃについて図７及び図８を参照しながら説明する。なお、第３実施形態に係る射出成形装置１０Ｃにおいて、第２実施形態に係る射出成形装置１０Ｂと同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。
【００８６】
本実施形態に係る射出成形装置１０Ｃは、中間金型２０と可動金型２４に代えて、中間金型１３０と可動金型１３２を備えている。中間金型１３０には、その一方の面に開口する大径孔１３４と、前記大径孔１３４に連通する中径孔１３６と、前記中径孔１３６に連通して該中間金型１３０の他方の面に開口する小径孔１３８とを含む貫通孔１４０が形成されている。
【００８７】
貫通孔１４０には、シール部材１１２が配設されており、大径孔１３４と中径孔１３６との境界部に形成された段差部１４２には、該シール部材１１２の固定金型１６側の変位を制限するストッパ部１４４が固定されている。
【００８８】
このようにストッパ部１４４を設けることで、シール部材１１２が第２ノズル部１００に対して過度に押し付けられることを抑えることができる。よって、第２ノズル部１００が破損することもない。なお、図７から諒解されるように、シール部材１１２は、貫通孔１４０から可動金型１３２側に若干突出している。
【００８９】
シール部材本体１１４と小径孔１３８を構成する壁面との間には、型開き状態において、所定のクリアランスが形成されている。該クリアランスは、図２に示すクリアランスＣＬと同様に設定される。
【００９０】
また、射出成形装置１０Ｃは、シール機構１１０に代えてシール機構１４８を備えている。シール機構１４８は、上述したシール部材１１２と、配置孔１４６と、受け部材１５０と、複数（例えば、４つ）の皿ばね８０とを有している。
【００９１】
配置孔１４６は、可動金型１３２をその厚み方向に貫通している。また、配置孔１４６における可動金型１３２の一方の面の開口部は、シール部材１１２に対向している。配置孔１４６における可動金型１３２の他方の面の開口部には、可動盤２６の突出部２６ａが嵌入されている。
【００９２】
受け部材１５０は、略円筒状に形成されており、配置孔１４６を構成する壁面に摺動可能な状態で該配置孔１４６に配設されている。なお、受け部材１５０は、シール部材１１２と接触可能となっている。また、受け部材１５０には、その一端面に形成された配設溝１５４と、該配設溝１５４の底面と該受け部材１５０の他端面とに開口する挿通孔１５６とが形成されている。
【００９３】
配設溝１５４には、可動金型１３２における第２ランナ２００ｂの一部を構成する壁部が配設され、挿通孔１５６には、支柱１６０が挿通される。支柱１６０は、第２ランナ２００ｂを構成する前記壁部と可動盤２６の突出部２６ａとの間に介設されている。
【００９４】
図７から諒解されるように、受け部材１５０は、型開き状態において、配置孔１４６から中間金型１３０側に突出している。複数の皿ばね８０は、可動盤２６の突出部２６ａと受け部材１５０との間に介設されている。
【００９５】
以上のように構成された射出成形装置１０Ｃでは、型閉じ動作を開始すると、先ず、可動金型１３２が中間金型１３０に接触すると共に受け部材１５０がシール部材１１２に接触する。このとき、シール部材１１２は、受け部材１５０に押されて貫通孔１４０内を固定金型１６側に移動する。
【００９６】
次いで、可動盤２６をさらに移動させると、可動金型１３２と中間金型１３０とが一体となって固定金型１６側に移動し、シール部材１１２の面１２２が第２ノズル部１００の湾曲部１０６に接触する。
【００９７】
そうすると、受け部材１５０が配置孔１４６内を可動盤２６側に変位すると共に、皿ばね８０の作用によって押圧された受け部材１５０がシール部材１１２を固定金型１６側に押圧する。
【００９８】
これにより、シール部材１１２の面１２２が第２ノズル部１００の湾曲部１０６に押し付けられるので、該面１２２を湾曲部１０６に対して液密に接触させることができる。
【００９９】
本実施形態によれば、皿ばね８０を可動金型１３２の配置孔１４６に配設しているので、該皿ばね８０を中間金型１３０に設けた場合と比較して該中間金型１３０を一層小型化及び軽量化することができる。
【０１００】
また、本実施形態によれば、受け部材１５０は、第２ノズル部１００に対して直接的に接触することはないので、第２ノズル部１００から受ける熱量も少なくて済む。これにより、受け部材１５０が熱膨張して配置孔１４６を構成する壁面にかじり付くことを抑えることができる。
【０１０１】
本実施形態において、受け部材１５０は、配置孔１４６を構成する壁面との間に適度な隙間が形成されるように該配置孔１４６に配設されていてもよい。こうすることで、受け部材１５０が熱膨張して配置孔１４６を構成する壁面にかじり付くことを一層抑えることができる。
【０１０２】
本発明は、上述した実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは当然可能である。
【０１０３】
例えば、本発明において、シール部材７８、１１２は、第２ノズル部４６、１００に設けられていてもよい。また、押圧手段は、皿ばね８０に限定されない。すなわち、押圧手段として、皿ばね８０とは異なる弾性部材やシリンダ機構等を利用してもよい。
【符号の説明】
【０１０４】
１０Ａ〜１０Ｃ…射出成形装置        １６…固定金型（第１金型）
２０、１３０…中間金型              ２４、１３２…可動金型（第２金型）
４４…第１ノズル部                  ４６、１００…第２ノズル部
５８、１０２…ノズル部本体
６０、１０４…ノズルヒータ（加熱手段）
７２、１４０…貫通孔                ７８、１１２…シール部材
８０…皿ばね（押圧手段）            ８６…テーパ孔（スプル）
１０９…導出口                      １４４…ストッパ部
１４６…配置孔（孔部）              １５０…受け部材
２０４ａ…第１キャビティ            ２０４ｂ…第２キャビティ
ＣＬ…クリアランス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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