(57)【要約】【課題】インクジェット式印刷機により反射ドットを形成する工程で要する効率の低下を最小限に抑えて、効率良く導光板を製造する方法を提供することを目的とする。【解決手段】透光性樹脂シート投入ステップと、撥液処理ステップと、搬送ステップと、パターン印刷ステップと、パターン硬化ステップとを順に有する導光板の製造方法であって、搬送装置は、透光性樹脂シートを搬送方向に移動させながら回転させる移動回転手段を有し、搬送ステップは、移動回転手段により、透光性樹脂シートの角度を、長辺が搬送方向と一致する角度から短辺が搬送方向と一致する角度に変更する搬送方向変更ステップを含む。【選択図】図２
2013250419.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する長方形の透光性樹脂シートと、
前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、
前記透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、
搬送装置により、撥液処理ステップ後の前記透光性樹脂シートをインクジェット式の印刷装置に搬送する搬送ステップと、
光硬化型のインクを、インクジェット式の前記印刷装置を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、
印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に含み、
前記搬送装置は、前記透光性樹脂シートを搬送方向に移動させながら回転させる移動回転手段を有し、前記搬送ステップは、前記移動回転手段により、前記透光性樹脂シートの角度を、長辺が搬送方向と一致する角度から短辺が搬送方向と一致する角度に変更する搬送方向変更ステップを含む、導光板の製造方法。
【請求項２】
前記搬送装置がローラコンベアである、請求項１に記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記透光性樹脂シートがポリメチルメタクリレート樹脂シートである、請求項１または２に記載の導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入射した光を内部に伝播させ、その光を所定の出射面から出射するための導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。例えば、エッジライト型面光源装置は、透光性樹脂シートを有する導光板と、透光性樹脂シートの端面に光を供給する光源とから構成される。透光性樹脂シートの端面から入射した光が、透光性樹脂シートの背面側に設けられた反射ドット等の反射手段によって反射し、導光板の出射面から画像表示用の面状の光が供給される。
【０００３】
近年、液晶表示装置等を用いた携帯電話やモバイルコンピュータ等の各種携帯機器においては、薄型化、形状の複雑化が要求されており、導光板についても同様に薄型化と、複雑な形状に対応し得る柔軟性が求められている。
【０００４】
従来は、導光板の側面から入射した光を表面に取り出すため、表面に微細な凹凸パターンを成形により作り込むことが多かったが、近年、薄型化のために、透光性樹脂シートを導光板の素材として使用する場合が増加している。この場合、成形による凹凸パターンの形成は困難であるため、印刷や塗装により導光板の背面に反射ドットが形成される。
【０００５】
この反射ドットは、顔料を含んだ塗料を導光板の背面にスプレーしたり、スクリーン印刷法で印刷したりすることで形成される場合が多い。しかしながら、このような方法においては、予めマスクを製作する必要があり、費用および時間がかかるという不都合があった。また、スプレーによる方法では均一なパターン厚みを得ることが困難であり、パターンの再現性に乏しいという不都合があった。さらに、スクリーン印刷による方法においては、薄膜の形成が困難であり、膜厚および膜の断面形状の制御が困難であるという不都合があった。
【０００６】
透光性樹脂シートに反射ドットを形成する他の方法として、インクジェット式印刷機を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１：特開２００６−１３６８６７号公報、特許文献２：特開２００４−２４０２９４号公報）。インクジェット式印刷機を用いる方法は、導光板に所望のドットを印刷する時間が極めて短いことから、他の方法に比べて作業効率が高く、また、微細なドットパターンを再現性よく印刷できるという利点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−１３６８６７号公報
【特許文献２】特開２００４−２４０２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、インクジェット式印刷機により反射ドットを形成する工程は時間を要する。本発明は、インクジェット式印刷機により反射ドットを形成する工程で要する効率の低下を最小限に抑えて、効率良く導光板を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、透光性樹脂シートが長方形の場合、インクジェット式印刷機においては、印刷品位を維持するため、印刷速度を一定以上に上げる事が出来ないため、短辺方向を搬送方向とすることにより処理効率を向上させることができることを知見した。しかしながら、全ての搬送方向を短辺方向とすると、搬送経路の幅を透光性樹脂シートの長辺の長さより長くする必要があるため、搬送ラインのスペースが多く必要となり、各ステップの処理装置も大型になってしまう。このため、パターン印刷ステップ以外のステップでは、基本的に透光性樹脂シートの長辺方向を搬送方向とし、搬送方向変更ステップを導入して短辺方向が搬送方向と一致するように搬送方向を変更した後にインクジェット式印刷機に導入することとした。そして、搬送方向変更ステップを効率良く行なうことができるように鋭意研究を行ない本発明に至った。
【００１０】
本発明は、端面から入射された光が出射される光出射面と光出射面と対向する背面とを有する矩形の透光性樹脂シートと、透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、搬送装置により、撥液処理ステップ後の透光性樹脂シートをインクジェット式の印刷装置に搬送する搬送ステップと、光硬化型のインクを、インクジェット式の前記印刷装置を用いて、透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、印刷されたインクを光硬化して、複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に含み、搬送装置は、透光性樹脂シートを搬送方向に移動させながら回転させる移動回転手段を有し、搬送ステップは、移動回転手段により、透光性樹脂シートの角度を、長辺が搬送方向と一致する角度から短辺が搬送方向と一致する角度に変更する搬送方向変更ステップを含む、導光板の製造方法を提供する。
【００１１】
本発明において、搬送装置は、好適にはローラコンベアである。また、本発明において、透光性樹脂シートは、好適にはポリメチルメタクリレート樹脂シートである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明においては、搬送装置を用いて撥液処理ステップ後の透光性樹脂シートをインクジェット式の印刷装置に搬送する搬送ステップを有し、搬送ステップにおいて、透光性樹脂シートを搬送しながら、透光性樹脂シートの角度を、長辺が搬送方向と一致する角度から短辺が搬送方向と一致する角度に変更することにより、搬送ステップおよびパターン印刷ステップを効率よく行なうことができ、製造工程全体を効率よく行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の製造方法の一例を説明するためのフロー図である。
【図２】搬送方向変更ステップを説明するための模式図である。
【図３】本発明の製造方法によって得られる導光板の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態について図面を用いて説明する。なお、本発明の図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものである。また、長さ、幅、厚さ、深さなどの寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表すものではない。
【００１５】
まず、本発明の製造方法によって得られる導光板の一例について説明する。図３に示す導光板１は、透光性樹脂シート１１と反射ドット１２とから構成される。透光性樹脂シート１１は、端面１１ｃから入射された光が出射される光出射面１１ａと光出射面１１ａと対向する背面１１ｂとを有する。
【００１６】
透光性樹脂シート１１は、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シート、ポリスチレンシートまたはポリカーボネート系樹脂シートであることが好ましく、これらのなかでも、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートが好ましい。また、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートの中でも、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂シートが好ましい。なお、透光性樹脂シート１１は拡散粒子を含んでいてもよい。
【００１７】
透光性樹脂シート１１の光出射面１１ａは、図３に示すように平坦面であってもよく、凹凸を有する面であってもよい。なお、透光性樹脂シート１１の厚みは、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。また、透光性樹脂シート１１の大きさは、特に限定されないが、例えば、短辺３００ｍｍ〜１５００ｍｍ、長辺５００ｍｍ〜１８００ｍｍの長方形である。
【００１８】
複数の反射ドット１２は、背面１１ｂ上に互いに離間して配置されている。反射ドット１２の個数および配置パターンは、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように調整される。
【００１９】
光源９１は、図３に示すように、互いに対向する一対の端面１１ｃの側方に配置される。光源９１は、冷陰極蛍光ランプ（ＣＣＦＬ）等の線状光源であってもよいが、ＬＥＤ等の点状光源であることが好ましい。なお、図３では、互いに対向する端面１１ｃの側方に光源９１をそれぞれ配置した場合を示したが、光源９１は、少なくとも一方の端面の側方に配置されていればよい。
【００２０】
上記構成において、光源９１から出力された光は、端面１１ｃから透光性樹脂シート１１に入射する。透光性樹脂シート１１に入射した光は、反射ドット１２において乱反射することにより、主として出射面１１ａから出射される。出射面１１ａから出射した光は光学部材９２に供給される。このとき、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように、反射ドット１２の個数および配置パターンは調整されている。
【００２１】
光学部材９２に供給された光は、偏光フィルム等の光学シートで処理され、液晶セル、その上の偏光フイルム等を通過して、液晶表示部を高輝度で照らすことになる。
【００２２】
＜導光板の製造方法＞
以下、本発明の導光板の製造方法の一例について説明する。以下で説明する製造方法は、図１のフロー図に示されるように、基本的に、透光性樹脂シート投入ステップ（Ｓ１）と、撥液処理ステップ（Ｓ２）と、搬送ステップ（Ｓ３）と、パターン印刷ステップ（Ｓ４）と、パターン硬化ステップ（Ｓ５）とをこの順で含む。なお、搬送ステップ（Ｓ３）は、搬送方向変更ステップ（Ｓ３１）を含む。以下に各ステップの詳細を説明する。
【００２３】
（Ｓ１：透光性樹脂シート投入ステップ）
まず、両面に保護フィルムが貼付された透光性樹脂シートを荷台から取り出し、片側の保護フィルムを剥がす。この透光性樹脂シートを保護フィルムが剥がされた面が上側となるように、搬送装置に投入する。ここでは、複数の透光性樹脂シートを搬送装置に順次投入する。搬送装置としては、光学フィルム等の製造に用いられる種々公知の装置を用いることができ、例えば、ローラコンベア、ベルトコンベア、テーブルシャトル、エア浮上移送装置が挙げられる。以下においては、ローラコンベアを用いた例について説明する。ローラコンベアは、回転する筒状のローラを並設して搬送面が構成されており、ローラの回転により透光性樹脂シートを搬送する搬送装置である。なお、ローラコンベアは、各ローラが独立に駆動モータにより回転される構成であってもよいし、一つの駆動モータにより複数のローラが回転される構成であってもよいし、回転自在なローラと駆動により回転するローラとからなる構成であってもよい。
【００２４】
本実施形態では、透光性樹脂シートは、製造される導光板のサイズに合わせて予め所定の大きさに裁断されている例を示しているが、長尺の透光性樹脂シート上に反射ドットを形成し、その後に透光性樹脂シートを所定の大きさに裁断してもよい。
【００２５】
（Ｓ２：撥液処理ステップ）
透光性樹脂シート１１の背面１１ｂには、反射ドット１２を印刷する前に、撥液処理が施される。撥液処理は、背面１１ｂのほぼ全面に均一に施されることが好ましい。
【００２６】
撥液処理の程度としては、撥液処理された透光性樹脂シート１１の背面１１ｂに水滴を滴下した際の接触角が８５度〜１２０度であることが好ましい。接触角を８５度以上とすることで、反射ドット１２同士の連結を防止することができ、また、より密に反射ドット１２を設けることができる。更に、接触角を１２０度以下とすることで、反射ドット１２と透光性樹脂シート１１の密着性を高く保つことが可能である。
【００２７】
ここで、接触角とは、静的接触角である。撥液処理された面の静的接触角は、例えば、（株）マツボー製携帯接触角計ＰＧ−Ｘを用いて測定することができる。具体的には、例えば、純水２μＬを滴下ノズル先端にペンダント状に形成し、ノズルを下降・上昇させることで純水液滴を撥液処理後の面に滴下した。滴下直後の液滴をライブ画像として取り込み、液滴の液滴計と液滴高さとを解析することによって、静的接触角が自動計算される。
【００２８】
撥液処理は、プラズマ処理により行なわれる。プラズマ処理による撥液処理の例としては、プラズマ・エッチングによって透光性樹脂シート１１の背面１１ｂを粗化した後に、例えば、粗化された背面１１ｂをフッ素系ガスプラズマによってフッ素化したり、粗化された背面１１ｂに撥液性の単分子膜を形成すること、撥液化合物から構成される被膜をプラズマＣＶＤによって背面１１ｂ上に形成したり、プラズマ重合によって背面１１ｂ上に撥液性薄膜を形成したりする処理が挙げられる。これらのうち、フッ素系ガスプラズマによるフッ素化が、簡便で且つ均一に表面処理を行える点で好ましい。
【００２９】
撥液処理は、各種エネルギー線による処理に限定されず、撥液処理剤としての表面改質剤を用いる処理、化学吸着による処理、材料表面におけるグラフト重合による処理などであってもよい。
【００３０】
表面改質剤を用いる処理は、透光性樹脂シート１１の背面１１ｂ上に少量の表面改質剤を添加した撥液層を形成する処理である。撥液処理に用いられる表面改質剤の例は、パーフルオロアルキル基（Ｒｆ基）を側鎖に有するビニル系のポリマーやＲｆ基含有シリコーンなどである。撥液層は、表面改質剤を紙ウエス等に染み込ませて背面１１ｂに塗布したり、表面改質剤をスプレーやインクジェット印刷により背面１１ｂに吹き付ける等の方法で形成することができる。
【００３１】
表面粗面化による処理の例は、熱プレスによる透光性樹脂シート１１の背面１１ｂへの凹凸形状の付与、薬品によるエッチング、ブラスト処理などである。
【００３２】
化学吸着による処理では、吸着分子の末端をフッ素で修飾することが好ましい。特に末端の置換基としてはＣＦ３基が撥液性の観点から好ましい。
【００３３】
（Ｓ３：搬送ステップ）
搬送ステップ（Ｓ３）では、搬送装置により、撥液処理ステップ（Ｓ２）後の透光性樹脂シートをインクジェット式の印刷装置に搬送する。搬送装置は、透光性樹脂シートを搬送方向に移動させながら回転させる移動回転機構（移動回転手段）を有する。搬送ステップ（Ｓ３）は、移動回転機構により、透光性樹脂シートを移動させながら、透光性樹脂シートの角度を、長辺が搬送方向と一致する角度から短辺が搬送方向と一致する角度に変更する搬送方向変更ステップ（Ｓ３１）を含む。なお、透光性樹脂シートの移動と回転を同時に行なうことなく、搬送方向への移動を止めて回転させて搬送方向に対する角度を変更する場合と比較すると、より速く、効率的、連続的に透光性樹脂シートを搬送することが可能となる。
【００３４】
透光性樹脂シートが長方形である場合、次のパターン印刷ステップにおいては、印刷距離を短縮して処理効率上げるために短辺方向を搬送方向とすることが好ましい。しかし、全ての搬送方向を短辺方向とすると、搬送経路の幅を透光性樹脂シートの長辺の長さより長くする必要があるため、搬送ラインのスペースが多く必要となり、各ステップの処理装置も大型になってしまう。このため、パターン印刷ステップ以外のステップでは、基本的に透光性樹脂シートの長辺方向を搬送方向とすることが好ましい。このような場合に、上述のような搬送方向の変更が有効となる。
【００３５】
搬送方向変更ステップ（Ｓ３１）について説明する。図２（ａ）〜（ｅ）は、搬送方向変更ステップにおける動作を模式的に示す図である。搬送装置３１は、プラズマ処理装置と印刷装置との間に移動回転機構７２を有し、移動回転機構７２は、透光性樹脂シートを載置する載置面を備え、載置面を回転させる回転モータと、載置面を搬送方向に移動させる駆動モータとを備えている。搬送方向変更ステップ（Ｓ３１）においては、移動回転機構７２の載置面に透光性樹脂シート１１が載置され、透光性樹脂シート１１の動きは載置面の動きに追従し、載置面が回転することにより透光性樹脂シートが回転され、また載置面が搬送方向の移動することにより透光性樹脂シートが搬送方向に移動される。移動回転機構７２の載置面は、透光性樹脂シート１１を保持するのに十分な大きさであることが好ましい。
【００３６】
移動回転機構７２の載置面には、好ましくは透光性樹脂シートを保持するための手段が設けられている。図２に示す移動回転機構７２は、載置面の４隅に、透光性樹脂シートを保持するための真空吸着パッド７３が設けられている。図２に示す搬送装置３１は、搬送方向変更路７１において移動回転機構７２の移動が自在であるように、載置面の通過部分にはローラが設けられておらず、移動回転機構７２の載置面の幅方向の外側にはローラが設けられており、かかるローラは上下動可能に設けられ、上位置７４においては他のローラとともに搬送面を構成し、下位置７５においては透光性樹脂シートとの回転の際の接触を回避する。
【００３７】
まず、図２（ａ）に示すように、搬送方向変更路７１の最上流位置に移動回転機構７２の載置面が待機している状態で、上流より搬送された透光性樹脂シート１１が載置面に載置される。このとき、透光性樹脂シート１１はその長辺方向が搬送方向と一致する角度にある。その後、図２（ｂ）に示すように、搬送方向変更路７１にあるローラが下位置７５に退避し、載置面にある真空吸着パッド７３により透光性樹脂シートの吸着され保持される。そして、図２（ｃ）に示すように、移動回転機構７２により、透光性樹脂シート１１を下流方向に移動させながら回転させる。
【００３８】
搬送方向変更路７１の最下流位置においては、図２（ｄ）に示すように、透光性樹脂シート１１は短辺が搬送方向と一致する角度となる。すなわち、搬送方向変更路７１の最上流位置において長辺方向が搬送方向と一致する角度にある状態から９０°回転され、最下流位置において短辺方向が搬送方向と一致する角度にある状態となる。その後、真空吸着パッド７２による透光性樹脂シート１１の吸着が解除され、搬送方向変更路７１にあるローラが上位置７４に戻り、ローラの回転により透光性樹脂シート１１が移動回転機構７２より下流に放出される。なお、移動回転機構７２の載置面は図２（ｅ）に示すように、透光性樹脂シート１１を放出すると、搬送方向変更路７１の最上流位置まで移動するとともに、回転した分の９０°を元に戻す回転がなされ、そして、図２（ａ）〜（ｅ）に示す動作を繰り返し、連続して搬送される透光性樹脂シート１１を９０°回転させて次のステップへ送り出す。
【００３９】
（Ｓ４：パターン印刷ステップ）
大気圧プラズマ処理を終えた基板は、インクジェット印刷装置のステージに移載される。そして、上記のように撥液処理された透光性樹脂シート１１の背面（印刷面）１１ｂに、インクジェット方式の印刷機を用いて、反射ドット１２をパターン印刷する。
【００４０】
上述のインクジェット印刷機を用いたパターン印刷に用いられるインクは光硬化型のインクであり、好ましくは紫外線（ＵＶ）硬化型のインクである。インクは、顔料を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。また、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有することが好ましい。
【００４１】
なお、インクは、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、顔料、光重合性成分および光重合開始剤以外の成分を含有していてもよい。
【００４２】
また、光源から導光板に入射する光を反射ドットで上方向に反射させるため、より反射効率の良くなる屈折率を有するインク材料を選定することが好ましい。さらに、組み立て時、運送時およびエンドユーザでの使用時でも導光板から反射ドットが剥離しないために、インクの材料は透光性樹脂シートとの十分な密着性を有することが好ましい。
【００４３】
以上のようにして、反射ドットとなるパターンが印刷された透光性樹脂シートは、印刷ステージ上から、移載装置により再び搬送装置上に移載される。
【００４４】
（Ｓ５：パターン硬化ステップ）
透光性樹脂シート１１の背面１１ｂに印刷されたインクは、ＵＶランプからのＵＶ照射により硬化される。これにより、硬化したインクからなる反射ドット１２が形成された導光板１が得られる。硬化の目的は、透光性樹脂シート１１上に形成された反射ドット１２の形状を保つことと、透光性樹脂シート１１からの反射ドット１２の剥がれを防ぐことである。
【００４５】
以上で説明したとおり、本発明の導光板の製造方法においては、搬送方向変更ステップ（Ｓ３１）により、各装置における処理にあわせて効率よく搬送方向を変更し、具体的には撥液処理では透光性樹脂シートの長辺を搬送方向と一致させ、パターン印刷処理では透光性樹脂シートの短辺を搬送方向と一致させるようにして、製造工程全体の効率化を図ることができる。
【実施例】
【００４６】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４７】
（実施例１）
（１）  透光性樹脂シートの準備
本実施例においては、透光性樹脂シートとして、７１７ｍｍ×４１１ｍｍのＰＭＭＡ樹脂シート（厚さ３ｍｍ）を使用した。なお、このＰＭＭＡ樹脂シートの両面には、マスキングフィルム（剥離可能な保護フィルム）が貼り付けられている。
【００４８】
上記実施形態と同様に、ＰＭＭＡ樹脂シートの一方の面からマスキングフィルムを剥離し、露出したＰＭＭＡ樹脂シートの表面（背面）を上面にして、長辺方向が搬送方向と一致するようにして搬送路上に連続的に投入した。その後、露出したＰＭＭＡ樹脂シートの表面およびマスキングフィルムが貼り付けられたままである他方の面（光出射面）に対して、エアー洗浄を行った後、大気圧プラズマ処理により撥液処理を施した。搬送方法は以下のとおりである。
【００４９】
＜プラズマ処理装置から印刷装置への搬送＞
搬送方向変更ステップ（Ｓ３１）以外は、４００ｍｍ／ｓｅｃの搬送速度とした。搬送方向変更ステップ（Ｓ３１）においては、図２に示す動作が連続的になされた。まず図２（ａ）に示すように、搬送方向変更路７１の最上流位置に移動回転機構７２の載置面が待機している状態で、上流より透光性樹脂シートを搬送し載置面に載置した。このとき、透光性樹脂シートはその長辺方向が搬送方向と一致する角度にあった。その後、図２（ｂ）に示すように、搬送方向変更路７１にあるローラが下位置７５に退避し（動作ａ）、載置面にある真空吸着パッド７３により透光性樹脂シートが吸着され保持された（動作ｂ）。そして、図２（ｃ）に示すように、移動回転機構７２により、透光性樹脂シート１１の９０°の回転（動作ｃ）と、透光性樹脂シート１１の下流方向への搬送（動作ｄ１、ｄ２、ｄ３）を並行して行なった。ここでの搬送距離は１２００ｍｍであり、搬送速度は８００ｍｍ／秒とした。搬送方向変更路７１の最下流位置においては、図２（ｄ）に示すように、透光性樹脂シート１１は短辺が搬送方向と一致する角度となった。その後、真空吸着パッド７３による透光性樹脂シート１１の吸着を解除し（動作ｅ）、搬送方向変更路７１にあるローラが上位置７４に戻り、ローラの回転により透光性樹脂シート１１が移動回転機構７２より下流に放出された。
【００５０】
以下に、動作ａ〜ｅに要した時間を示す。
動作ａ（ローラの下位置への退避）：０．５秒
動作ｂ（透光性樹脂シートの真空吸着）：０．４秒
動作ｄ１（透光性樹脂シートの搬送開始の加速）：０．２秒
動作ｄ２（透光性樹脂シートの搬送）：１．５秒（この時間内に動作ｃ（回転）も並行してなされた）
動作ｄ３（透光性樹脂シートの搬送終了の減速）：０．２秒
動作ｅ（透光性樹脂シートの吸着解除）：０．４秒
合計：３．２秒。
【００５１】
以上より、透光性樹脂シートを移動回転機構７２の載置面に載置してから、移動回転処理を経て、載置面での吸着が解除されるまでに要した時間は合計３．２秒であった。なお、透光性樹脂シート１１の９０°の回転に要した時間は１．０秒であったが、これは透光性樹脂シート１１の搬送と並行してなされるので、合計時間に加算されない。
【００５２】
移動回転機構７２の載置面は、透光性樹脂シート１１を放出すると、図２（ｅ）に示すように搬送方向変更路７１の最上流位置まで移動した。移動回転機構７２の載置面が最上流位置まで戻るのに要した時間は１．２秒であった。このとき、載置面の角度は回転した分の９０°を元に戻す回転がなされた。回転に要した時間は０．５秒であり、したがって１．２秒の内０．５秒は回転を伴う移動（戻り）であった。
【００５３】
（２）  導光板の製造
上記のようにして準備したＰＭＭＡ樹脂シート（透光性樹脂シート）と紫外線硬化型インクとを用いて、導光板を製造した。
【００５４】
具体的には、まず、ＰＭＭＡ樹脂シートの撥液処理された面に紫外線硬化型インクを、インクジェット印刷によってパターン印刷した。次いで、印刷されたインクに紫外線を照射し、インクを光硬化させて反射ドットを形成した。その結果、複数の反射ドットを有する導光板を得た。パターン印刷条件および紫外線照射条件は以下のとおりである。なお、ドットパターンにおけるドット同士の間隔は、１ｍｍとした。
【００５５】
（比較例１）
比較例１において、プラズマ処理装置から印刷装置への搬送では、透光性樹脂シートが移動回転機構の載置面に載置されて真空吸着された後に、載置面を回転させて透光性樹脂シートを９０°回転させ（動作ｃ）、その後載置面を搬送方向に移動させて透光性樹脂シートを下流方向に搬送した（動作ｄ１，ｄ２，ｄ３）こと以外は実施例１と同様に搬送方向変更路７１における動作を行なった。
【００５６】
以下に、動作ａ〜ｅに要した時間を示す。
動作ａ（ローラの下位置への退避）：０．５秒
動作ｂ（透光性樹脂シートの真空吸着）：０．４秒
動作ｃ（透光性樹脂シートの９０°の回転）：１．０秒
動作ｄ１（透光性樹脂シートの搬送開始の加速）：０．２秒
動作ｄ２（透光性樹脂シートの搬送）：１．５秒
動作ｄ３（透光性樹脂シートの搬送終了の減速）：０．２秒
動作ｅ（透光性樹脂シートの吸着解除）：０．４秒
合計：４．２秒。
【００５７】
以上より、透光性樹脂シートを移動回転機構７２の載置面に載置してから、回転および搬送処理を経て、載置面での吸着が解除されるまでに要した時間は合計４．２秒であった。
【００５８】
（評価）
１枚の透光性樹脂シートにおける搬送方向変更ステップに要した時間は、実施例１で３．２秒であったのに対して、比較例１で４．２秒であった。実施例１における方が効率よく搬送方向を変更できることがわかった。
【符号の説明】
【００５９】
１  導光板、１１  透光性樹脂シート、１１ａ  出射面、１１ｂ  背面、１１ｃ  側面、１２  反射ドット、７１  搬送方向変更路、７２  移動回転機構、７３  真空吸着パッド、９１  光源、９２  光学部材。
【図１】
2013250419.tif 000003
【図２】
2013250419.tif 000004
【図３】
2013250419.tif 000005