(57)【要約】【課題】長期保存安定性と耐衝撃性に優れるバインダー組成物、およびかかるバインダー組成物を適用することにより外部からの衝撃に対する耐衝撃性が優れ、高い衝撃後圧縮強度（ＣＡＩ）を有し、航空機部材などとして最適な炭素繊維複合材料を提供すること。【解決手段】構成要素［Ａ］分子内にジシクロヘキシルメタン骨格を有し、ガラス転移温度が１４０℃以上である非晶性ポリアミド、構成要素［Ｂ］特定のスルホンアミド化合物、および構成要素［Ｃ］スルホンアミド化合物含むことを特徴とするバインダー組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］および構成要素［Ｃ］を含むバインダー組成物。
構成要素［Ａ］：分子内にジシクロヘキシルメタン骨格を有し、ガラス転移温度が１４０℃以上である非晶性ポリアミド
構成要素［Ｂ］：次式（Ｉ）で表されるスルホンアミド化合物
【化１】
2013181112.tif 000019
（式（Ｉ）中Ｒ１は、１〜３個の芳香環を有する置換基である。）
構成要素［Ｃ］：次式（II）で表されるスルホンアミド化合物
【化２】
2013181112.tif 000020
（式（II）中Ｒ２およびＲ３は、それぞれ水素、炭素数１〜４のアルキル基、シクロヘキシル基およびハロゲン基から選ばれる置換基である。）
【請求項２】
構成要素［Ａ］におけるジシクロヘキシルメタン骨格が３，３’−ジメチル−４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン骨格である、請求項１に記載のバインダー組成物。
【請求項３】
構成要素［Ａ］１００質量部に対して、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］を合わせて１１〜６７質量部含有し、かつ、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］の配合量の比率が１：１〜０．５：１であって、ガラス転移温度が４０〜１１０℃である請求項１または２に記載のバインダー組成物。
【請求項４】
構成要素［Ｄ］として、熱可塑性エラストマーをさらに含む、請求項１〜３のいずれかに記載のバインダー組成物。
【請求項５】
熱可塑性エラストマーがポリアミドエラストマーである、請求項４に記載のバインダー組成物。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のバインダー組成物を少なくとも片面に付与した強化繊維基材。
【請求項７】
強化繊維基材が炭素繊維束からなる経糸とこれに平行に配列されたガラス繊維または化学繊維からなる繊維束の補助経糸と、これらと直交するように配列されたガラス繊維または化学繊維からなる緯糸からなり、該補助経糸と該緯糸が互いに交差することにより、炭素繊維束が一体に保持されて織物が形成されているノンクリンプ構造の織物であり、前記バインダー組成物が目付５〜５０ｇ／ｍ２の含有量で強化繊維基材両面に付与された、請求項６に記載の強化繊維基材。
【請求項８】
請求項６または請求項７に記載の強化繊維基材を積層してなり、該強化繊維基材の層間に前記バインダー組成物を存在させたプリフォーム。
【請求項９】
請求項８に記載のプリフォームと熱硬化性樹脂組成物の硬化物を含む繊維強化複合材料。
【請求項１０】
請求項８に記載のプリフォームを、剛体オープンモールドと可撓性フィルムによって形成されたキャビティ内に設置し、該キャビティを真空ポンプにて吸引し、大気圧との差圧にて注入口からキャビティ内に液状熱硬化性樹脂組成物を注入してプリフォームを含浸させた後、該液状熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させる工程を含む、繊維強化複合材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化複合材料およびその製造方法、ならびに繊維強化複合材料に用いるプリフォーム、強化繊維基材およびバインダー組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維などの強化繊維と、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シアネートエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂などの熱硬化性樹脂の硬化物からなる繊維強化複合材料は、軽量でありながら、強度、弾性率などの機械特性や耐熱性、さらには耐食性に優れるため、航空機部材、宇宙機部材、自動車部材、船舶部材、土木建築材、スポーツ用品などの多くの分野に応用されてきた。特に、高性能が要求される用途では、連続繊維を用いた繊維強化複合材料が用いられ、強化繊維としては比強度、比弾性率に優れた炭素繊維が、マトリックス樹脂としては機械特性、耐熱性および耐薬品性が高く、炭素繊維との接着性に優れたエポキシ樹脂が多く用いられている。
【０００３】
繊維強化複合材料は様々な方法で製造されるが、型内に配置した強化繊維基材に液状の熱硬化性樹脂を含浸させ、加熱硬化して繊維強化複合材料を得るレジン・トランスファー・モールディング（Ｒｅｓｉｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｍｏｌｄｉｎｇ、以下ＲＴＭと略記する）が、生産性にすぐれ、低コストな成形方法として近年注目されている。
【０００４】
ＲＴＭで繊維強化複合材料を製造する場合、強化繊維基材を所望の複合材料に近い形状に加工したプリフォームを作成し、プリフォームを型内に設置した後、液状熱硬化性樹脂を注入する方法が多く採用されている。
【０００５】
プリフォームの作製方法としては、強化繊維から３次元ブレイドを作成する方法や、強化繊維織物を積層してステッチする方法など、いくつかの方法が知られており、汎用性の高い方法としては、ホットメルト性のバインダー（タッキファイアーとも呼ばれる）を用いて強化繊維織物などのシート状基材を積層、賦形する方法がある。
【０００６】
これらのホットメルト性のバインダーとしては、室温では粘着性を持たず、高温で軟化して接着性を有するような樹脂組成物が用いられる。例えば、特許文献１で述べられているように、熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂ともに適用可能である。
【０００７】
バインダー成分として熱可塑性樹脂を使用する場合、熱可塑性樹脂のガラス転移温度または融点が比較的高いため、強化繊維基材同士を熱融着するためには非常に高い温度が必要となり生産性が劣る問題がある。
【０００８】
また、バインダー成分として熱硬化性樹脂を使用する場合、例えば、特許文献２〜４で述べられているようなバインダー単体で硬化性を有するタイプと、例えば、特許文献５〜６で述べられているようなバインダー単体では硬化性を有さないタイプがある。前者は液状熱硬化性樹脂に依存せずに硬化可能である点で優れ、後者は保存安定性に優れる。
【０００９】
他方、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂とした繊維強化複合材料は、一般的に熱硬化性樹脂の硬化物の破壊靱性が、熱可塑性樹脂に比べて低いため、繊維強化複合材料の耐衝撃性が低下する問題がある。特に航空機用構造部材の場合、組立中の工具落下や運用中の雹の衝撃等に対して優れた耐衝撃性が要求されるため、耐衝撃性の向上は大きな課題であった。
【００１０】
繊維強化複合材料は一般に積層構造をとっており、これに衝撃が加わると層間に高い応力が発生し、クラックが発生する。クラック発生を抑制するには熱硬化性樹脂の塑性変形能力を高めることが有効であり、その手段としては塑性変形能力に優れている熱可塑性樹脂を配合することが有効である。
【００１１】
熱可塑性樹脂を配合する方法は、繊維強化複合材料の成形法の一つであるプリプレグ法では様々な検討がなされてきた。例えば、特許文献７〜８で述べられている熱硬化性樹脂に熱可塑性樹脂を溶解させて高靭性化した高靭性熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂として用いる方法がある。しかしながら、熱可塑性樹脂を熱硬化性樹脂に配合すると著しく粘度が上昇するため、マトリックス樹脂の粘度に制限のあるＲＴＭには適さない。
【００１２】
また、他の手段として、クラックの入りやすい層間に熱可塑性樹脂もしくはエラストマーを存在させる手法が知られている。この手法は前記したバインダー技術の応用によりＲＴＭにも適用可能である。例えば、熱可塑性樹脂からなるバインダーを用いて強化繊維織物などのシート状基材同士を接着して得たプリフォームに、液状の熱硬化性樹脂を注入、硬化して作製した繊維強化複合材料において、バインダー成分は層間に存在することになる。
【００１３】
バインダー成分として熱可塑性樹脂を使用する場合、前記したように、熱融着するためには非常に高い温度が必要となり生産性が劣る問題がある。この問題を解決するため、例えば特許文献９〜１２に述べられているように、熱可塑性樹脂に可塑剤を配合することで、加工温度を調整する方法がある。
【００１４】
しかしながら、熱可塑性樹脂の分野において、例えば非特許文献１で述べられているように、可塑剤を大量に配合する場合、保管中の温度や湿度の変動によって、熱可塑樹脂中に相溶していた可塑剤が分離して、熱可塑性樹脂の表層に出てくる現象が知られている。
【００１５】
可塑剤が分離すると、熱可塑性樹脂に相溶している可塑剤の量が減少するため可塑化効果が弱まり、ひいてはバインダーのガラス転移温度が変動することがあり、最終形態である繊維強化複合材料の諸特性に影響を与える可能性がある。
【００１６】
この様なバインダーは、可塑剤の分離を防止するため、温度や湿度などの保管環境の管理を厳格に行う必要があり、管理コストが非常に高くなるという問題があった。
以上の様な理由により、繊維強化複合材料の耐衝撃性の改善に有効である熱可塑性樹脂を主成分とするバインダーに関し、加工性の改善のため配合する可塑剤の分離を抑制し、厳格な保管環境の管理を行わなくても長期的に安定保存が可能な技術が必要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開平２−１９８８１５号公報
【特許文献２】米国特許第５４２７７２５号明細書
【特許文献３】米国特許第５６９８３１８号明細書
【特許文献４】米国特許第５３６９１９２号明細書
【特許文献５】米国特許第４９９２２２８号明細書
【特許文献６】米国特許第５２１７７６６号明細書
【特許文献７】特開昭６２−２９７３１４号公報
【特許文献８】特開昭６２−２９７３１５号公報
【特許文献９】国際公開第２０１１／０３４０４０号
【特許文献１０】特開２００４−４３６２１号公報
【特許文献１１】特開２００５−５３９６１号公報
【特許文献１２】特開２００６−３２６８９２号公報
【非特許文献】
【００１８】
【非特許文献１】「工業材料」、日刊工業新聞社、２０１１年１２月号、ｐ６５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、耐衝撃性に優れ、航空機一次構造用部材に最適な繊維強化複合材料を得ることができ、保存安定性に優れたバインダー組成物、および該バインダー組成物を適用した強化繊維基材ならびにプリフォームを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明は、かかる課題を解決するために次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明のバインダー樹脂組成物は、次の構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］および構成要素［Ｃ］を含むバインダー組成物である。
構成要素［Ａ］：分子内にジシクロヘキシルメタン骨格を有し、ガラス転移温度が１４０℃以上である非晶性ポリアミド
構成要素［Ｂ］：次式（Ｉ）で表されるスルホンアミド化合物
【００２１】
【化１】
2013181112.tif 000002
【００２２】
（式（Ｉ）中Ｒ１は、１〜３個の芳香環を有する置換基である。）
構成要素［Ｃ］：次式（II）で表されるスルホンアミド化合物。
【００２３】
【化２】
2013181112.tif 000003
【００２４】
（式（II）中Ｒ２およびＲ３は、それぞれ水素、炭素数１〜４のアルキル基、シクロヘキシル基およびハロゲン基から選ばれる置換基である。）
ハロゲンとしてはフッ素、塩素、臭素などが挙げられる。
【００２５】
本発明のバインダー組成物の好ましい様態は、構成要素［Ａ］におけるジシクロヘキシルメタン骨格が３，３’−ジメチル−４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン骨格であり、さらに好ましい態様は、構成要素［Ａ］１００質量部に対して、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］を合わせて１１〜６７質量部含有し、かつ、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］の配合量の比率が１：１〜０．５：１であって、ガラス転移温度が４０〜１１０℃である。    
【００２６】
本発明の強化繊維基材の好ましい様態は、本発明のバインダー組成物が少なくとも片面に付与されたものであり、より好ましい態様は、炭素繊維束からなる経糸とこれに平行に配列されたガラス繊維または化学繊維からなる繊維束の補助経糸と、これらと直交するように配列されたガラス繊維または化学繊維からなる緯糸からなり、該補助経糸と該緯糸が互いに交差することにより、炭素繊維束が一体に保持されて織物が形成されているノンクリンプ構造の織物であり、前記バインダー組成物が目付５〜５０ｇ／ｍ２の含有量で強化繊維基材両面に付与されていることである。
【００２７】
本発明のプリフォームの好ましい態様は、前記強化繊維基材を積層してなり、該強化繊維基材の層間に前記バインダー組成物を存在させたものである。
【００２８】
本発明の繊維強化複合材料の好ましい態様は、前記プリフォームと熱硬化性樹脂組成物の硬化物を含むものである。
【００２９】
本発明の繊維強化複合材料製造方法の好ましい態様は、前記プリフォームを、剛体オープンモールドと可撓性フィルムによって形成されたキャビティ内に設置し、該キャビティを真空ポンプにて吸引し、大気圧との差圧にて注入口からキャビティ内に液状熱硬化性樹脂組成物を注入してプリフォームに含浸させた後、該液状熱硬化性樹脂組成物を加熱硬化させる工程を含むものである。
【発明の効果】
【００３０】
本発明のバインダー組成物は可塑剤の分離がないことから長期間安定保存が可能であり、また、本発明のバインダー組成物を適用した強化繊維基材は加熱により形態を固定することでプリフォームを作成することができ、得られたプリフォームを使用してＲＴＭで成形した繊維強化複合材料は、外部からの衝撃に対する耐衝撃性が優れ、高い衝撃後圧縮強度（ＣＡＩ）を有することから、航空機部材、宇宙機部材、自動車部材および船舶部材などの構造部材に好適に用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
本発明のバインダー組成物は、少なくとも次の構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］、および構成要素［Ｃ］から構成される。
構成要素［Ａ］：分子内にジシクロヘキシルメタン骨格を有し、ガラス転移温度が１４０℃以上である非晶性ポリアミド
構成要素［Ｂ］：前記した式（Ｉ）で表されるスルホンアミド化合物
構成要素［Ｃ］：前記した式（II）で表されるスルホンアミド化合物
【００３２】
ここで、構成要素［Ａ］として規定される非晶性ポリアミドの「非晶性」とは、具体的には、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）に従い、示差走査熱量計（ＤＳＣ）でポリアミドを測定した際に、結晶融解熱量が５ｃａｌ／ｇ以下であることを言う。結晶融解熱量は、好ましくは１ｃａｌ／ｇ以下である。かかる特性を満足させるため、本発明では、ジシクロヘキシルメタン骨格を有するジアミン単位を必須成分として含むポリアミドを用いる。かかるジアミンとして、例えば、３，３’−ジメチル−４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタンおよび４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタンなどを挙げることができ、１種または複数種を混合して使用することができる。ジシクロヘキシルメタン骨格を有するジアミンの中でも、特に３，３’−ジメチル−４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタンは、物性のバランスに優れたポリアミドを得ることができるため好ましく用いることができる。
【００３３】
また、構成要素［Ａ］である非晶性ポリアミドには、前記した成分以外で、例えば、分子内にシクロヘキサン環を１つ有するジアミン、例えば１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、１，４−ビスアミノメチルシクロヘキサンなどを少量共重合することも可能である。
【００３４】
構成要素［Ａ］である非晶性ポリアミドは、前記したジアミンと、ジカルボン酸を重合して得ることができる。好ましいジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、シクロヘキサンジカルボン酸、イソフタル酸、テレフタル酸などを挙げることかできる。
【００３５】
構成要素［Ａ］である非晶性ポリアミドを得るためには、ジアミン９５〜３０質量％、ジカルボン酸５〜７０質量％の比率で重合することが好ましい。
【００３６】
かかる非晶性ポリアミドは、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）に従い、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定したガラス転移温度が１４０℃以上であることが必須であり、好ましくは１５０℃以上である。非晶性ポリアミドのガラス転移温度が１４０℃より低い場合、得られる繊維強化複合材料の耐熱性が低下し、特に吸水後の高温時における力学物性の低下が大きくなる。ガラス転移温度を１４０℃以上とすることで、物性低下を抑制することができる。
【００３７】
非晶性ポリアミドは、前記したように合成するか、あるいは市販されているものを用いることができる。市販品としては“ノバミッド”（登録商標）（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）、“グラマイド”（登録商標）（東洋紡績（株）製）、“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ（エムスケミー・ジャパン（株）製）、“トロガミド”（登録商標）Ｔ（ダイセル・エボニック（株）製）などが挙げられる。
【００３８】
本発明のバインダー組成物は、例えば保管や輸送時の温度にてバインダー組成物同士が融着して凝集体を形成したり、配合する可塑剤成分が分離したりする現象を抑制するために、特定のガラス転移温度以上であることが重要であり、また、比較的低温、例えば６０〜１５０℃の温度範囲でプリフォームの形状を固定できるようにするために特定のガラス転移温度以下であることが重要である。具体的にはバインダー組成物のガラス転移温度が４０〜１１０℃の温度範囲であることが好ましく、より好ましくは５０〜１００℃の範囲であり、さらに好ましくは６０〜９５℃の範囲である。ここで、バインダー組成物のガラス転移温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）に従い測定して得られた値である。
【００３９】
本発明において構成要素［Ｂ］は、上記式（I）で示されるスルホンアミド化合物である。ここで化学式中Ｒ１は、１〜３個の芳香環を有する置換基であることが必須である。
【００４０】
構成要素［Ｂ］のスルホンアミド化合物は、得られるバインダー組成物のガラス転移温度を４０〜１１０℃の温度範囲となるように調整するため、いわゆる可塑剤として構成要素［Ａ］に配合される。
【００４１】
本発明において、構成要素［Ｂ］は、構成要素［Ａ］である非晶性ポリアミドとの相溶性に優れるという観点からＲ１が次式（III）〜（XIII）で表される置換基であることが好ましい。
【００４２】
ここで、相溶した状態とは、レーザー顕微鏡を用いて倍率５０倍においての観察において、連続層の中に分離した固形相が存在しない状態である。
【００４３】
【化３】
2013181112.tif 000004
【００４４】
【化４】
2013181112.tif 000005
【００４５】
【化５】
2013181112.tif 000006
【００４６】
【化６】
2013181112.tif 000007
【００４７】
【化７】
2013181112.tif 000008
【００４８】
【化８】
2013181112.tif 000009
【００４９】
【化９】
2013181112.tif 000010
【００５０】
【化１０】
2013181112.tif 000011
【００５１】
【化１１】
2013181112.tif 000012
【００５２】
【化１２】
2013181112.tif 000013
【００５３】
【化１３】
2013181112.tif 000014
【００５４】
かかる構成要素［Ｂ］のスルホンアミド化合物として、例えば、Ｎ−フェニル−ｐ−トルエンスルホンアミド、Ｎ−フェニル−ｏ−トルエンスルホンアミド、Ｎ−ベンジル−４−メチルベンゼンスルホンアミド、Ｎ−ベンジル−３−メチルベンゼンスルホンアミド、Ｎ−（ビフェニル−４−イル）−４−メチルベンゼンスルホンアミド、Ｎ−（ビフェニル−４−イル）−３−メチルベンゼンスルホンアミド、４−メチル−Ｎ−（４−（２−フェニルプロパン−２−イル）フェニル）ベンゼンスルホンアミド、３−メチル−Ｎ−（４−（２−フェニルプロパン−２−イル）フェニル）ベンゼンスルホンアミド、Ｎ−（４−ベンジルフェニル）−４−メチルベンゼンスルホンアミド、Ｎ−（４−ベンジルフェニル）−３−メチルベンゼンスルホンアミド、ｐ−（ｐ−トルエンスルホニルアミド）ジフェニルアミン、３−メチル−Ｎ−（４−（フェニルアミノ）フェニル）ベンゼンスルホンアミド、Ｎ−（４−（４−ブチルアミノ）フェニルアミノ）フェニル）−４−メチルベンゼンスルホンアミド、Ｎ−（４−（４−ブチルアミノ）フェニルアミノ）フェニル）−３−メチルベンゼンスルホンアミド、４−メチル−Ｎ−（４−（フェニルスルホニル）フェニル）ベンゼンスルホンアミド、３−メチル−Ｎ−（４−（フェニルスルホニル）フェニル）ベンゼンスルホンアミド、Ｎ−（４−ベンゾイルフェニル）−４−メチルベンゼンスルホンアミド、Ｎ−（４−ベンゾイルフェニル）−３−メチルベンゼンスルホンアミド、４−メチル−Ｎ−（ナフタレン−２−イル）ベンゼンスルホンアミド、３−メチル−Ｎ−（ナフタレン−２−イル）ベンゼンスルホンアミド、４−メチル−Ｎ−（４−（ナフタレン−２−イルアミノ）フェニル）ベンゼンスルホンアミド、３−メチル−Ｎ−（４−（ナフタレン−２−イルアミノ）フェニル）ベンゼンスルホンアミドなどが挙げられる。なかでも、構成要素［Ｂ］においてＲ１の置換基が１〜２個の芳香環を有する置換基であることが好ましく、より好ましくは２個である。構成要素［Ｂ］のＲ１の置換基が１個以上の芳香環を有することで、優れた可塑化効果を得ることができ、また、構成要素［Ｂ］のＲ１の置換基が３個以下の芳香環を有することで、スルホンアミド化合物の融点が高すぎないため、バインダー組成物のガラス転移温度を１１０℃以下に調整することができる。
【００５５】
かかるスルホンアミド化合物は、１種だけ使用することも、複数種を混合して使用することもできる。
【００５６】
本発明において、構成要素［Ｃ］は、上記式（II）で示されるスルホンアミド化合物である。ここで化学式中Ｒ２〜Ｒ３は、それぞれ水素、炭素数１〜４のアルキル基、シクロヘキシル基およびフッ素、塩素、臭素などのハロゲン基から選ばれる置換基であることが必須である。
【００５７】
構成要素［Ｃ］のスルホンアミド化合物は、構成要素［Ｂ］と共存させることで、得られるバインダー組成物の保管あるいは輸送の環境下において、可塑剤である構成要素［Ｂ］および［Ｃ］のバインダー組成物からの分離を抑制することができ、バインダー組成物の保存安定性を大幅に向上することができる。
【００５８】
本発明において、構成要素［Ｃ］のスルホンアミド化合物として、例えば、ｏ−トルエンスルホンアミド、ｐ−トルエンスルホンアミド、Ｎ−エチル−ｏ／ｐ−トルエンスルホンアミド、Ｎ−シクロヘキシル−ｐ−トルエンスルホンアミド、Ｎ−シクロヘキシル−ｏ−トルエンスルホンアミド、ｐ−エチルベンゼンスルホンアミド、ｏ−エチルベンゼンスルホンアミド、Ｎ−ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミドなどが挙げられ、１種でも複数種を混合して使用することもできる。なかでも、ｏ−トルエンスルホンアミド、ｐ−トルエンスルホンアミドおよびこれらの混合物が、構成要素［Ｂ］と併用することで可塑剤の分離を大幅に抑制することができるため好ましい。
【００５９】
本発明のバインダー組成物において、構成要素［Ａ］１００質量部に対して、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］を合わせて１１〜６７質量部含有し、かつ、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］の配合量の比率が１：１〜０．５：１であることが好ましく、より好ましくは構成要素［Ａ］１００質量部に対して、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］を合わせて１１〜４２質量部含有し、かつ、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］の配合量の比率が１：１〜０．８：１である。構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］および構成要素［Ｃ］の配合量をかかる範囲内とすることにより、バインダー組成物のガラス転移温度を４０〜１１０℃の温度範囲に調整できるので好ましい。
【００６０】
また、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］の配合量の比率が１：１〜０．５：１であることが好ましく、より好ましくは１：１〜０．８：１であり両者の比率が近いほど、可塑剤の分離を抑制する効果は高くなるため好ましい。
【００６１】
本発明のバインダー組成物には、本発明の効果を損なわない範囲内で、構成要素［Ｄ］として熱可塑性エラストマーをさらに配合することができる。ここで熱可塑性エラストマーとは、分子内にハードセグメント成分とソフトセグメント成分を有するブロック共重合体であり、２５℃以下のガラス転移温度と２５℃以上の融点を有しており、融点以上に加熱すると流動性を示し、ガラス転移温度と融点の間の温度まで冷却するとゴム弾性を示すポリマーである。バインダー組成物に熱可塑性エラストマーを配合することで、プリフォームの形状を固定する時の温度、例えば６０〜１５０℃の範囲の温度におけるバインダー組成物の変形性および強化繊維との接着性が向上し、かつ、得られる繊維強化複合材料の衝撃後圧縮強度（ＣＡＩ）が向上するなどの利点がある。
【００６２】
かかる熱可塑性エラストマーとしては、ウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマーおよびポリアミドエラストマーなどの熱可塑性エラストマーから選ばれる１種または複数種を使用することができる。特にポリアミド系の熱可塑性エラストマー、すなわちポリアミドエラストマーは、耐熱性や靭性などの物性のバランスに優れるため好適に使用することができる。
【００６３】
ポリアミド系の熱可塑性エラストマーとは、ポリアミド６、ポリアミド１２などのポリアミドをハードセグメント成分とし、ポリエステルまたはポリオールをソフトセグメント成分とするブロック共重合体である。中でも重合脂肪酸またはダイマー酸をベースとしたポリアミドをハードセグメント成分とするポリアミドエラストマーが、加水分解性、耐熱性および靭性のバランスに優れるため好適に用いることができる。
【００６４】
熱可塑性エラストマーは合成するか、あるいは市販されているものを用いることができる。市販品としては、例えばポリエステルエラストマーである“ハイトレル”（登録商標）（東レ・デュポン（株）製）や“ベルプレン”（登録商標）（東洋紡（株）製）、ウレタンエラストマーである“ＰＡＮＤＥＸ”（登録商標）（ディーアイシーバイエルポリマー（株）製）、“ミラクトラン”（登録商標）（日本ミラクトラン（株）製）、ポリアミドエラストマーである“ＵＢＥＳＴＡ  ＸＰＡ”（登録商標）（宇部興産（株）製）、“ＧＲＩＬＦＬＥＸ”（登録商標）（エムスケミー・ジャパン（株）製）などを挙げることができる。中でも重合脂肪酸またはダイマー酸をベースとしたポリアミドエラストマーであるＴＰＡＥシリーズ（富士化成工業（株）製）が上記理由から好ましく用いることができる。
【００６５】
構成要素［Ｄ］である熱可塑性エラストマーの含有量は、好ましくは５〜２５質量部、より好ましくは７〜２０質量部である。構成要素［Ｄ］の含有量をかかる範囲にすることで、得られるバインダー組成物の熱変形性や強化繊維との接着性を向上でき、また、得られる繊維強化複合材料の衝撃後圧縮強度（ＣＡＩ）を向上することができる。
【００６６】
本発明のバインダー組成物には、さらに、本発明の効果を損なわない範囲内で構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］、構成要素［Ｃ］および構成要素［Ｄ］以外の成分、例えばヒンダードフェノールやヒンダードアミンといった酸化防止剤；サリチル酸系、ベンゾフェノン系、トリアジン系などの紫外線吸収剤；ゴム粒子、コアシェル型ポリマー粒子；無機粒子などを適宜配合することができる。
【００６７】
繊維強化複合材料は一般に積層構造をとっており、これに衝撃が加わると層間に高い応力が発生し、剥離損傷が生じる。よって、外部からの衝撃に対する耐衝撃性を向上させる場合は、繊維強化複合材料の層間を形成する樹脂層の靭性を向上すればよい。繊維強化複合材料を形成するマトリックス樹脂は、脆性材料である熱硬化性樹脂、とりわけエポキシ樹脂が多く使用されている。エポキシ樹脂の靭性を向上するために、熱可塑性樹脂を配合する技術が知られている。しかしながら、ＲＴＭの場合、マトリックス樹脂は低粘度であることが望まれることから、著しく粘度を上昇させる熱可塑性樹脂を予めマトリックス樹脂に溶解させることは好ましくない。
【００６８】
よって、マトリックス樹脂に熱可塑性樹脂を溶解させる場合は、成形中に溶解させることが好ましい。しかし、この場合、成形条件、特に温度や昇温速度の変動で熱可塑性樹脂の溶解性が変わるため、靭性を安定して発現することが難しい。特に航空機用部材などは大型で複雑な形状であることが多く、そのような部材を成形する場合は、成形条件の変動が起こりやすい。
【００６９】
以上のことから、本発明のバインダー組成物は、マトリックス樹脂の主剤として多用されているエポキシ樹脂に溶解されにくいものであることが好ましい。
【００７０】
本発明における構成要素［Ａ］である非晶性ポリアミドは、エポキシ樹脂との相溶性が非常に悪く、単体ではエポキシ樹脂に不溶のため、構成要素［Ａ］１００質量部に対して、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］を合わせて１１〜６７質量部含有し、かつ、構成要素［Ｂ］と構成要素［Ｃ］の配合量の比率が１：１〜０．５：１の範囲とすることで、バインダー組成物がエポキシ樹脂に顕著に溶解されにくくなる。特に、構成要素［Ａ］が３，３’−ジメチル−４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン単位を含むポリアミドの場合は、この傾向が顕著になるので好ましい。
【００７１】
本発明のバインダー組成物の形態としては、通孔を設けたフィルム、テープ、長繊維、短繊維、紡績糸、織物、ニット、不織布、網状体、粒子などを採用することができる。本発明のバインダー組成物と強化繊維を組み合わせた強化繊維基材を使用して部材を成形する場合、複雑な形状へ強化繊維基材を賦型することとなる。その場合、形状追従性に優れるのは粒子や不織布の形態であることから、バインダー組成物の形状は粒子や不織布であることが好ましい。
【００７２】
本発明のバインダー組成物の形状が粒子の場合は、ＪＩＳ  Ｚ８８２５−１（２００１）に従って、レーザー回析・散乱式粒度分布測定装置で測定した体積平均粒子径が３０〜２００μｍであることが好ましく、３５〜１８０μｍであればさらに好ましい。ここで、レーザー回析・散乱式粒度分布測定装置として、Ｐａｒｔｉｃａ  ＬＡ−９５０Ｖ２（（株）堀場製作所製）を用い、取込回数１５回にて測定した。得られる粒度分布は、測定する粒子が球状と仮定したものになる。粒子の、実際の形状が非球状（不定形粒子）の場合、得られる粒度分布がブロードなものとなる。また、測定対象の粒子が針状の場合、通常、短径軸の信号は読みとりが困難なため、得られる粒度分布は長径軸のものとなる。体積平均粒径を３０μｍ以上とすることで、粒子が強化繊維基材の中に入り込み過ぎず、少量のバインダー組成物でも強化繊維基材を結着させる効果を効率よく発現させることができ、また、粒子の流動性を十分なものとし、バインダー組成物の取扱いを容易にすることができる。一方、体積平均粒径を２００μｍ以下とすることにより、プリフォームとしたときにうねりが生じて繊維強化複合材料の物性に悪影響を及ぼすのを防ぐことができる。
【００７３】
本発明のバインダー組成物の形状が不織布の場合、繊維としては短繊維と長繊維のいずれも用いることができる。また、繊維の直径は１〜３０μｍの範囲内であることが好ましく、より好ましくは１〜１０μｍの範囲内である。繊維の直径が１μｍよりも小さいと、繊維の製造が容易でない場合がある。ただし、繊維の直径が３０μｍより大きいと、層間の厚みが必要以上に大きくなり、繊維体積含有率（Ｖｆ）が小さくなるために、繊維強化プラスチックの強度や弾性率などの機械特性が低下する場合がある。 不織布の単位面積当たりの重量、すなわち目付は１〜２０ｇ／ｍ２の範囲内であることが好ましく、より好ましくは１〜１０ｇ／ｍ２の範囲内である。目付が２０ｇ／ｍ２より大きいと、層間の厚みが必要以上に大きくなり、繊維体積含有率（Ｖｆ）が小さくなるために、繊維強化プラスチックの強度、弾性率などの機械特性が低下する場合がある。ただし、目付が１ｇ／ｍ２より小さいと、層間のバインダー組成物の量が少なく、繊維強化プラスチックの衝撃後圧縮強度が不十分となる場合がある。  
【００７４】
本発明のバインダー組成物は、その調製方法には大きな制限はなく、様々な公知の方法を用いることができる。最も経済的な方法は、各成分を１５０〜２４０℃程度で、押出機、ニーダーなどを用いて混練する方法である。得られたバインダー組成物は、粉砕して粒子にしたり、口金から溶融押出することにより、繊維やフィルムの形態に加工したりすることもできる。また、バインダー組成物を一度溶剤に溶解して溶液を調製し、しかる後に溶剤を除去する方法も可能である。さらに、有機溶剤溶液を水中に分散させてエマルジョンとし、そのエマルジョンを加熱して溶媒を揮発させてディスパーションとした後、ろ過して粒子を取り出す方法も可能である。
【００７５】
前記方法にて得られたバインダー組成物は、構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］および構成要素［Ｃ］が均一に溶解している状態であることが好ましい。ここで、均一に溶解している状態とは、レーザー顕微鏡を用いて倍率５０倍においての観察において、連続層の中に分離した固形相が存在しない状態である。
【００７６】
また、本発明のバインダー組成物は、保存安定性が良好である。一般的に、熱可塑性樹脂に可塑剤などの添加剤を配合すると、添加剤が分離してくる現象が知られている。本発明のバインダー組成物は、構成要素［Ａ］、構成要素［Ｂ］および構成要素［Ｃ］を前記した配合量の範囲にて配合することで、保存中における構成要素［Ｂ］および構成要素［Ｃ］のバインダー組成物からの分離現象を抑制した。
【００７７】
ここで、保存安定性は、次の方法にて評価できる。すなわち、バインダー組成物から厚さ２ｍｍ、長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍの試験片を切り出し、７０℃の温度、９５％ＲＨの湿度に調整した恒温恒湿槽（たとえば、ＥＣ−３５ＬＨＰＳ、日立アプライアンス社製を使用する）内で７日静置保管した後、レーザー顕微鏡（たとえば、ＶＫ−９５１０、(株)キーエンス製を使用する）を用いて倍率５０倍にて観察する。
【００７８】
前記した保管条件は極めて厳しい環境であり、保存安定性が悪い組成物の場合、保管１日で可塑剤が分離する現象が見られるが、本発明のバインダー組成物は保管７日後においても構成要素［Ｂ］および構成要素［Ｃ］に由来する成分分離は見られない。また、保存安定性のより好ましい条件としては、前記した保管条件にて保管１４日後でも可塑剤の分離現象がないことである。
【００７９】
本発明のバインダー組成物において、構成要素［Ｂ］および構成要素［Ｃ］が分離すると、構成要素［Ａ］である熱可塑性樹脂に相溶している可塑剤の量が減少するため可塑化効果が弱まり、ひいてはバインダーのガラス転移温度の上昇が発生する。バインダーのガラス転移温度が上昇すると、タッキファイヤーとして強化繊維基材への融着することが困難になったり、プリフォーム工程等での変形性が低下し、得られた繊維複合材料の繊維の体積含有率が低くなり過ぎることで、繊維強化複合材料の重量が重くなったりする。そのため、前記したように保存安定性が重要となる。
【００８０】
本発明のバインダー組成物は、該バインダー組成物と強化繊維を含む強化繊維基材として使用される。
【００８１】
強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維などが使用できる。なかでも特に軽量でありながら、強度、弾性率などの機械特性に優れる繊維強化複合材料が得られるという観点から炭素繊維が好ましく用いられる。
【００８２】
炭素繊維としては、アクリル系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が挙げられ、なかでも引張強度の高いアクリル系の炭素繊維が好ましく用いられる。
【００８３】
炭素繊維の形態としては、有撚糸、解撚糸および無撚糸等を使用することができるが、繊維強化複合材料の成形性と強度特性のバランスが良いため、解撚糸または無撚糸が好ましく用いられる。
【００８４】
本発明で用いる炭素繊維としては、成形された構造部材の特性と重量との観点から、２００ＧＰａ〜４００ＧＰａの範囲であることが好ましい。弾性率がこの範囲より低いと、構造部材の剛性が不足し軽量化が不十分となる場合があり、逆に弾性率がこの範囲より高いと、一般に炭素繊維の強度が低下する傾向がある。より好ましい弾性率は、２５０ＧＰａ〜３７０ＧＰａの範囲内である。ここで、炭素繊維の引張弾性率は、ＪＩＳ  Ｒ７６０１−２００６に従い測定される。
【００８５】
強化繊維は、前記強化繊維単独または複数種、さらには他の化学繊維などと組み合わせてシート状の強化繊維基材として用いる。かかる強化繊維基材としては、少なくとも炭素繊維を有するものであることが好ましい。強化繊維基材としては、強化繊維がほぼ同方向に引き揃えられたものや、織物、ニット、ブレイド、マットなどを用いることができる。なかでも高い力学物性および強化繊維の繊維体積含有率が高い繊維強化複合材料が得られるという観点から、強化繊維が実質的に一方向に配向されており、ガラス繊維または化学繊維で固定された、いわゆる一方向織物が好ましく用いられる。
【００８６】
一方向織物としては、例えば、炭素繊維束を経糸として一方向に互いに平行に配置し、それと直交するガラス繊維または化学繊維からなる繊維束を緯糸として、経糸と緯糸とが、互いに交差して平織組織をなしたものや、炭素繊維束からなる経糸とこれに平行に配列された炭素繊維より繊度の小さいガラス繊維または化学繊維からなる繊維束の補助経糸と、これらと直交するように配列されたガラス繊維または化学繊維からなる繊維束の緯糸からなり、該補助経糸と該緯糸が互いに交差することにより、炭素繊維束が一体に保持されて織物が形成されているノンクリンプ構造の織物等が挙げられる。
【００８７】
ここで、繊度とは繊維束１０００ｍ当たりの重量（ｇ）を言い、単位ｔｅｘで表す。本発明において、炭素繊維束は６，０００〜７０，０００フィラメントで構成され、繊度が４００〜５，０００ｔｅｘの範囲であることが好ましく、より好ましくは１２，０００〜２５，０００フィラメントで構成され、繊度が８００〜１，８００ｔｅｘである。炭素繊維フィラメント数および繊度が上記範囲より小さいと、織物での交錯点が多すぎ、力学物性が低下する場合がある。逆に炭素繊維フィラメント数および繊度が上記範囲より大きいと、織物での交錯点が少なすぎ、織物の形態安定性および取扱い性が低下する場合があるため好ましくない。
【００８８】
平織組織をなした織物の場合、炭素繊維束と緯糸が直交するため、炭素繊維束が屈曲するが、ノンクリンプ構造の織物の場合、直交するのはガラス繊維または化学繊維からなる補助経糸とガラス繊維または化学繊維からなる緯糸であるため、炭素繊維束は屈曲し難くなる。補助経糸を形成するガラス繊維または化学繊維の繊維束の繊度は炭素繊維束の繊度の２０％以下であることが好ましく、より好ましくは１０％以下である。補助経糸の繊度を炭素繊維束の繊度の２０％以下とすることで、補助経糸が炭素繊維束より変形しやすくなり、炭素繊維束を屈曲させることなく織物を形成することができる。補助経糸の繊度の下限は特になく、小さければ小さいほどよいが、織物の形態安定性、製造安定性の面から、炭素繊維束の繊度の０．０５％以上であるのが好ましい。また、織り組織を形成する緯糸の繊度が大きすぎると、炭素繊維束の屈曲を促す場合がある。そのため、緯糸を形成するガラス繊維または化学繊維の繊維束の繊度は炭素繊維束の繊度の１０％以下であることが好ましく、より好ましくは５％以下である。緯糸の繊度の下限は特になく、小さければ小さいほどよいが、織物の形態安定性および製造安定性の面から、炭素繊維束の繊度の０．０５％以上であるのが好ましい。
【００８９】
炭素繊維束が屈曲した場合、繊維束内において炭素繊維が占める体積分布のムラが生じ、炭素繊維の単糸同士の接触が発生する可能性がある。炭素繊維の単糸同士の接触が発生した場合、その部分には熱硬化性樹脂が含浸しないため、欠陥となり、接着性や力学物性を低下させる可能性がある。よって、炭素繊維束が屈曲し難いノンクリンプ構造の織物が特に好ましく用いられる。
【００９０】
強化繊維基材におけるバインダー組成物の含有量は目付で５〜５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、より好ましくは７〜４０ｇ／ｍ２である。含有量が５ｇ／ｍ２より少ないと、得られる繊維強化複合材料の層間において、靭性を向上する効果が小さくなる。含有量が５０ｇ／ｍ２より多い場合には、層間のみが厚くなり、得られる繊維強化複合材料中の炭素繊維の体積含有率が下がることにより、部材に必要な物性を発現するためには厚い繊維強化複合材料が必要となる場合があり、その結果、部材の重量が大きくなることがある。
【００９１】
本発明のバインダー組成物は、強化繊維基材の片面に融着されていても、また、両面に融着されていてもよく、適宜使い分けることができる。なお、前記した強化繊維基材におけるバインダー組成物の含有量は、両面における総量を示している。バインダー組成物を強化繊維基材の表面に融着させる好ましい方法としては、例えば、バインダー組成物を、エンボスロールとドクターブレードにて計量しながら、強化繊維基材表面に自然落下させ、振動ネットを介して均一分散させ、その後、遠赤外線ヒーターを通過させることで加熱して、バインダー組成物と強化繊維基材を融着させる方法がある。また、定量フィーダーにてバインダー組成物をスプレーノズルに供給し、エアースプレーを用いて、バインダー組成物を強化繊維基材表面に吹き付けた後、遠赤外線ヒーターを通過させることで加熱して、バインダー組成物と強化繊維基材を融着させる方法もある。
【００９２】
このような方法で、強化繊維基材上に融着されたバインダー組成物は、散点状に点在しており、好ましくはバインダー組成物の８０体積％以上が強化繊維基材上に露出した状態である。バインダー組成物が散点状に点在することで、ＲＴＭにおいて、樹脂注入性の低下を抑制できる。また、バインダー組成物の８０体積％以上が強化繊維基材上に露出した状態であれば、繊維強化複合材料としたとき、バインダー組成物がスペーサー的に働いて適切な層間厚みを形成し、外部からの衝撃を効率よく層間で吸収できるので好ましい。
【００９３】
強化繊維基材は、積層されてプリフォームとして使用される。特に、少なくとも片側表面に本発明のバインダー組成物を付与した強化繊維基材を積層することにより、強化繊維基材の層間にバインダー組成物を存在させたプリフォームが好ましい。かかる構成とすることにより、強化繊維基材同士を、層間においてバインダー組成物で接着することができ、強化繊維基材の形態を保持できるようになるからである。そしてこの態様は、所望の形状に自由かつ簡単に加工ができ、強度を発現せるため任意の繊維軸角度にて積層が可能なため、宇宙機、航空機、鉄道車両、自動車、船舶などの構造材に特に好適に用いることができる。
【００９４】
プリフォームを得る手段としては、例えば、強化繊維基材の形状が３次元ブレイドの場合には、そのままプリフォームとして用いることもできる。また、強化繊維基材の形状がストランドの場合には、強化繊維基材をマンドレルに捲回した後、加熱して強化繊維ストランド同士を接着し、プリフォームとすることができる。さらに、少なくとも片側表面に本発明のバインダー組成物を付与したシート状の強化繊維基材を積層することにより、強化繊維基材の層間にバインダー組成物を存在させたプリフォームについては、本発明のバインダー組成物を予め付与したシート状強化繊維基材を、所定の形状に切り出し、型の上で積層し、適切な熱と圧力を加えることによりプリフォームを得ることができる。あるいは、プリフォームとしての所望の形状を形成する際に、シート状強化繊維織物の積層と本発明のバインダー組成物の付与とを交互に行った後、適切な熱と圧力を加えるという方法を採用しても良い。
【００９５】
圧力を加えてプリフォームを作製する場合、加圧の手段はプレスを用いてもよく、バギングして内部を真空ポンプで吸引して大気圧によって加圧する方法を用いてもよい。プリフォームを作製するときの加熱温度としては、６０〜１５０℃が好ましい。加熱温度が６０℃未満の場合は、プリフォームを形成する各層の固定が充分されていない場合があり、加熱温度が１５０℃を超える場合は、バインダー組成物がつぶれすぎて熱硬化性樹脂の流路を塞ぎ、得られる繊維強化複合材料中に未含浸部分が発生する恐れがある。
【００９６】
プリフォームには、強化繊維と本発明のバインダー組成物の他にフォームコア、ハニカムコア、金属部品などを入れても良い。
【００９７】
本発明のプリフォームは、プリフォームを型内に設置した後、型内に液状の熱硬化性樹脂組成物を注入して、プリフォームに該熱硬化性樹脂組成物を含浸させ、硬化させることにより、繊維強化複合材料を得るＲＴＭに好適に用いることができる。
【００９８】
本発明において、ＲＴＭ法に用いる型は、剛性材料からなるクローズドモールドを用いてもよく、剛性材料のオープンモールドと可撓性のフィルム（バッグ）を用いることも可能である。後者の場合、強化繊維基材は、剛性材料のオープンモールドと可撓性フィルムの間に設置することができる。剛性材料としては、スチールやアルミニウムなどの金属、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、木材、石膏など既存の各種のものが用いられる。可撓性のフィルムの材料には、ポリアミド、ポリイミド、ポリエステル、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などが用いられる。
【００９９】
ＲＴＭ法において、剛性材料のクローズドモールドを用いる場合は、加圧して型締めし、液状の熱硬化性樹脂組成物を加圧して注入することが通常行われる。このとき、注入口とは別に吸引口を設け、真空ポンプに接続して吸引することも可能である。吸引を行い、特別な加圧手段を用いることなく大気圧のみでエポキシ樹脂組成物を注入することも可能である。この方法は、複数の吸引口を設けることにより大型の部材を製造することができるため、好適に用いることができる。この場合、真空度は−９０ｋＰａ以下にすることが好ましい。真空度が−９０ｋＰａより大きいと得られる繊維強化複合材料中にボイドが発生し、機械物性が低下する場合がある。
【０１００】
ＲＴＭ法において、剛性材料のオープンモールドと可撓性フィルムを用いる場合は、通常、吸引を行い、特別な加圧手段を用いることなく大気圧のみで液状の熱硬化性樹脂組成物を注入する。大気圧のみでの注入で良好な含浸を実現するためには、樹脂拡散媒体を用いることが有効である。さらに、強化繊維からなる繊維基材あるいはプリフォームの設置に先立って、剛性材料の表面にゲルコートを塗布することが好ましく行われる。
【０１０１】
なお、型として剛性材料のクローズドモールドを用いる場合、型内とは、当該クローズドモールドで形成されるキャビティー内のことを意味し、剛性材料のオープンモールドと可撓性フィルムを用いる場合、型内とは、当該オープンモールドと可撓性フィルムに囲まれる空間内のことを意味する。
【０１０２】
本発明において、ＲＴＭ法の一種である、例えば、ＶａＲＴＭ法、ＳＣＲＩＭＰ（Ｓｅｅｍａｎ’ｓ  Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ  Ｒｅｓｉｎ  Ｉｎｆｕｓｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  Ｐｒｏｃｅｓｓ）法、特表２００５−５２７４１０記載の樹脂供給タンクを大気圧よりも低い圧力まで排気し、循環圧縮を用い、かつ正味の成形圧力を制御することにとよって、樹脂注入プロセス、特にＶａＲＴＭ法をより適切に制御するＣＡＰＲＩ（Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ  Ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｒｅｓｉｎ  Ｉｎｆｕｓｉｏｎ）法などを好適に用いることができる。
【０１０３】
本発明で用いられる液状の熱硬化性樹脂組成物は、主にモノマー成分からなる液状樹脂とモノマー成分を３次元架橋させて硬化させる作用を有する硬化剤とからなる。
【０１０４】
かかる液状樹脂としては力学特性や強化繊維との接着性に優れることから、エポキシ樹脂が好ましい。エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡＤジグリシジルエーテル、２，２’，６，６’−テトラメチル−４，４’−ビフェノールジグリシジルエーテル、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−ｍ−アミノフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−ｐ−アミノフェノール、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−４−アミノ−３−メチルフェノール、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジル−ｏ−トルイジン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−４，４’−メチレンジアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−２，２’−ジエチル−４，４’−メチレンジアニリン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−ｍ−キシリレンジアミン、１，３−ビス（ジグリシジルアミノメチル）シクロヘキサン、エチレングリコールジグリジジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ヘキサメチレングリコールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、フタル酸ジグリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、ビニルシクロヘキセンジエポキシド、３，４−エポキシシクロヘキサンカルボン酸−３，４−エポキシシクロヘキシルメチル、アジピン酸ビス−３，４−エポキシシクロヘキシルメチル、１，６−ジヒドロキシナフタレンのジグリシジルエーテル、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレンのジグリシジルエーテル、トリス（ｐ−ヒドロキシフェニル）メタンのトリグリシジルエーテル、テトラキス（ｐ−ヒドロキシフェニル）エタンのテトラグリシジルエーテル、フェノールノボラックグリシジルエーテル、クレゾールノボラックグリシジルエーテル、フェノールとジシクロペンタジエンの縮合物のグリシジルエーテル、フェノールアラルキル樹脂のグリシジルエーテル、トリグリシジルイソシアヌレート、Ｎ−グリシジルフタルイミド、５−エチル−１，３−ジグリシジル−５−メチルヒダントイン、１，３−ジグリシジル−５，５−ジメチルヒダントイン、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルとトリレンイソシアネートの付加により得られるオキサゾリドン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシなどが挙げられる。特に、３官能以上のエポキシ樹脂が、耐熱性に優れているため好ましい。Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−４，４’−メチレンジアニリンは、耐熱性を高める効果が高く、硬化物の耐薬品性に優れているので好ましい。また、Ｎ，Ｎ，Ｏ−トリグリシジル−ｐ−アミノフェノールは、耐熱性を高める効果があるエポキシ樹脂の中で粘度が非常に低く、熱硬化性樹脂組成物の粘度を低下させる効果があるので好ましい。
【０１０５】
３官能以上のエポキシ樹脂は、全エポキシ樹脂１００質量部中に４０〜８５質量部含有されることが好ましく、より好ましくは４５〜７５質量部である。３官能以上のエポキシ樹脂の含有量を４０質量部以上とすることにより、得られる硬化物、ひいては得られる繊維強化複合材料のガラス転移温度を高くすることができる。３官能以上のエポキシ樹脂の含有量を８５質量部以下とすることにより、エポキシ樹脂硬化物の破壊靭性を向上できる。
【０１０６】
また、３官能以上のエポキシ樹脂以外の好ましいエポキシ樹脂としては、ジグリシジルアニリン骨格を有するＮ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジル−ｏ−トルイジンなどの２官能のエポキシ樹脂が、低粘度であり、かつ、硬化物中における自由体積を低減し弾性率を向上させる効果が高いため、好ましく用いることができる。２官能のエポキシ樹脂の含有量は、全エポキシ樹脂１００質量部中に１０〜５５質量部が好ましく、より好ましくは１５〜５０質量部である。２官能のエポキシ樹脂の含有量を１０質量部以上とすることにより、得られる熱硬化性樹脂組成物の粘度を下げ、得られる硬化物の弾性率を高め、かつ、得られる繊維強化複合材料の圧縮特性を向上することができる。２官能のエポキシ樹脂の含有量を５５質量部以下とすることにより、得られる硬化物の耐熱性および破壊靭性を向上できる。
【０１０７】
これらのエポキシ樹脂を硬化させうる硬化剤としては、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、ジシアンジアミド、ポリカルボン酸、ポリカルボン酸ヒドラジド、酸無水物、ポリメルカプタン、ポリフェノールなど、量論的反応を行う化合物と、イミダゾール、ルイス酸錯体、オニウム塩のように触媒的に作用する化合物が挙げられる。量論的反応を行う化合物を用いる場合には、硬化促進剤、例えばイミダゾール、ルイス酸錯体、オニウム塩、ホスフィンなどを配合する場合がある。
【０１０８】
ＲＴＭにより繊維強化複合材料を成形する場合は、硬化剤として、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、酸無水物またはイミダゾールが適している。特に耐熱性に優れた構造材の製造を目的とする場合は、芳香族ポリアミンが最も適しており、液状のものが好ましく使用される。液状芳香族ポリアミンとしては、例えば、ジエチルトルエンジアミン（２，４−ジエチル−６−メチル−ｍ−フェニレンジアミンと４，６−ジエチル−２−メチル−ｍ−フェニレンジアミンを主成分とする混合物）や２，２’−ジエチル−４，４’−メチレンジアニリン、２，２’−イソプロピル−６，６’−ジメチル−４，４’−メチレンジアニリン、２，２’，６，６’テトライソプロピル−４，４’−メチレンジアニリン等のジアミノジフェニルメタンのアルキル基誘導体およびポリオキシテトラメチレンビス（ｐ−アミノベンゾエート）などが挙げられる。特に、低粘度で、かつ、得られる硬化物のガラス転移温度などの物性が優れるジエチルトルエンジアミンが好ましく使用できる。
【０１０９】
液状芳香族ポリアミンには結晶が析出しない範囲で固形の芳香族ポリアミンを配合することができる。固形の芳香族ポリアミンとしては３，３’−ジアミノジフェニルスルホン、および４，４’−ジアミノジフェニルスルホンが、耐熱性および弾性率に優れた硬化物が得られ、さらに線膨張係数および吸湿による耐熱性の低下が小さいので好ましく使用できる。一般に、ジアミノジフェニルスルホンは結晶性が強く、液状芳香族ポリアミンと高温で混合して液体としても、冷却過程で結晶として析出しやすいが、ジアミノジフェニルスルホンの２種の異性体と液状芳香族ポリアミンを混合した場合、単一のジアミノジフェニルスルホンと液状芳香族ポリアミンの混合物より遙かに結晶の析出を抑制でき、ジアミノジフェニルスルホンの含有量を多くできるため好ましい。ジアミノジフェニルスルホンの含有量は、全芳香族アミン１００質量部中に１０〜４０質量部が好ましく、２０〜３５質量部であればさらに好ましい。含有量が１０質量部以上であれば前述したような硬化物の効果が得られやすく、さらに含有量が４０質量部以下であれば結晶の析出を抑制しやすくなり好ましい。３，３’−ジアミノジフェニルスルホンと４，４’−ジアミノジフェニルスルホンを、結晶の析出を抑制するために併用する場合は、両者の質量比は１０：９０〜９０：１０であることが好ましく、両者の比率が近いほど、結晶析出の抑制効果は高くなる。
【０１１０】
ポリアミン系硬化剤を使用する場合、エポキシ樹脂と硬化剤の配合量は、全エポキシ樹脂に含まれるエポキシ基１個に対し、硬化剤中の活性水素が０．７〜１．３個の範囲になる量であることが好ましく、より好ましくは０．８〜１．２個の範囲になる量である。ここで、活性水素とは有機化合物において窒素、酸素または硫黄と結合していて、反応性の高い水素原子をいう。エポキシ基と活性水素の比率が前記範囲を外れた場合、得られた樹脂硬化物の耐熱性や弾性率が低下する可能性がある。
【０１１１】
硬化剤として芳香族ポリアミンを用いる場合、芳香族ポリアミンは、一般的に架橋反応の進行が遅いことが知られているため、反応を促進するため硬化促進剤を配合してもよい。硬化促進剤としては、例えば、三級アミン、ルイス酸錯体、オニウム塩、イミダゾール、フェノール化合物などの硬化促進剤を用いることができる。
【０１１２】
ＲＴＭを用いて繊維強化複合材料を製造する場合、液状熱硬化性樹脂組成物を注入する間の粘度増加を抑えることが好ましい。ｔ−ブチルカテコールは樹脂組成物注入時の温度（５０〜８０℃）では硬化促進効果は少なく、１００℃以上の温度域で硬化促進効果が増加する特徴があるのでＲＴＭに適している。
【０１１３】
硬化促進剤を配合する場合の含有量は、全エポキシ樹脂１００質量部に対し、０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部、さらに好ましくは１〜２．５質量部である。硬化促進剤の含有量がこの範囲から外れると、未硬化時の取扱時間と高温時の反応速度のバランスが崩れるので好ましくない。
【０１１４】
液状の熱硬化性樹脂組成物は、７０℃で粘度を測定したときに、測定開始から５分以内の粘度が３００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは２００ｍＰａ・ｓ以下である。なお、粘度の測定はＪＩＳ  Ｚ８８０３（１９９１）における「円すい−板形回転粘度計による粘度測定方法」に従い、標準コーンローター（１°３４’×Ｒ２４）を装備したＥ型粘度計（東機産業（株）製、ＴＶＥ−３０Ｈ）を使用して、回転速度５０回転／分で測定する。測定開始から５分以内の粘度が上記の範囲より高いと、熱硬化性樹脂組成物の含浸性が不十分になることがある。７０℃における粘度の下限は、特に制限なく、粘度が低いほどＲＴＭにおいて、熱硬化性樹脂組成物の注入および含浸が容易になる。
【０１１５】
液状の熱硬化性樹脂組成物の注入および含浸が行われた後に、５０〜２００℃の範囲の温度で０．５〜１０時間の範囲の時間で加熱硬化が行われる。加熱条件は１段階でも良く、複数の加熱条件を組み合わせた多段階条件でも良い。温度が高い方が繊維強化複合材料の耐熱性が高くなるが、温度が高いと、設備、熱源等のコストが高くなり、また型の占有時間が長くなるため経済性が悪くなる。そのため、初期硬化を５０〜１４０℃の範囲の温度、好ましくは１３０℃付近の温度で行い、成形物を型から脱型した後、オーブンなどの装置を用いてより高温で最終硬化を行うことが好ましい。
【０１１６】
航空機用の構造部材を想定した場合は、最終硬化条件としては、例えば、１６０〜１８０℃の範囲の温度で１〜１０時間の範囲の時間で硬化することにより所望する繊維強化複合材料を得ることができる。
【０１１７】
本発明における繊維強化複合材料は、強化繊維の繊維体積含有率が４５〜７０％の範囲内であることが好ましく、５０〜６５％の範囲内であることがより好ましく、さらには５５〜６０％の範囲内であることが好ましい。繊維体積含有率が４５％以上の場合、さらに高弾性率であり軽量化効果に優れる繊維強化複合材料が得られ、７０％以下の場合、強化繊維同士の擦過による強度低下がなく、さらに引張強度などの力学特性に優れる繊維強化複合材料が得られる。
【０１１８】
本発明のバインダー組成物を層間に存在させた繊維強化複合材料は外部からの衝撃に対する耐衝撃性に優れており、特に衝撃後圧縮強度（ＣＡＩ）が高い。かかる繊維強化複合材料を航空機用の構造部材として使用するためには、ＣＡＩが２３０ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは２４０ＭＰａ以上である。なお、繊維強化複合材料のＣＡＩ測定は、ＪＩＳ  Ｋ  ７０８９（１９９６）に従って、試験片の厚さ１ｍｍあたり６．７６Ｊの落錘衝撃を試験片に与えた後、ＪＩＳ  Ｋ  ７０８９（１９９６）に従いＣＡＩ測定を行う。ＣＡＩが２３０ＭＰａより低いと、構造部材として使用するためには積層厚みが厚くなり、そのため重量が増加する。重量が増加すると航空機の燃費が悪くなるため好ましくない。
【０１１９】
本発明はＲＴＭに特に適したものであるが、ＲＴＭ以外の成形法も好適に用いることができる。例えば、本発明の強化繊維基材の形状がストランドやテープ状の場合にはフィラメントワインディング法、プルトルージョン法、プリプレグ法等にも適している。また、本発明の強化繊維基材の形状がシート状の場合には、ハンドレイアップ法、プリプレグ法等にも適している。
【０１２０】
本発明のバインダー組成物は、保管中の温度や湿度の変動による可塑剤の分離が抑制されているため、バインダー組成物および該バインダー組成物を用いた強化繊維機材の長期保存安定性を向上することができる。
【０１２１】
また、本発明のバインダー組成物を用いて製造した繊維強化複合材料は、軽量であり、かつ、外部からの衝撃に対し優れた耐性を有しているため、胴体、主翼、尾翼、動翼、フェアリング、カウル、ドア、座席および内装材などの航空機部材；モーターケースおよび主翼などの宇宙機部材；構体およびアンテナなどの人工衛星部材；外板、シャシー、空力部材および座席などの自動車部材；構体および座席などの鉄道車両部材；船体および座席などの船舶部材など多くの構造材料に好適に用いることができる。
【実施例】
【０１２２】
以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。なお、組成比の単位「部」は、特に注釈のない限り質量部を意味する。
実施例で用いたバインダー原料、バインダー組成物の調整法、炭素繊維複合材料の作成法、各特性の測定法を次に示した。
【０１２３】
＜バインダー組成物の原料＞バインダー組成物の調整には次の市販品を用いた。
（１）構成要素［Ａ］のポリアミド樹脂
・“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ５５（３，３’−ジメチル−４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン骨格を有する非晶性ポリアミド、ガラス転移温度１６０℃、エムスケミー・ジャパン（株）製）  
・“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０（３，３’−ジメチル−４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン骨格を有する非晶性ポリアミド、ガラス転移温度１５５℃、エムスケミー・ジャパン（株）製）  
・“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ（３，３’−ジメチル−４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン骨格を有する非晶性ポリアミド、ガラス転移温度１５３℃、エムスケミー・ジャパン（株）製）  
（ｂ）その他のポリアミド樹脂
・ナイロン１２（結晶性のポリアミド、融点：１７６℃、ガラス転移温度：５０℃）
（２）構成要素［Ｂ］のスルホンアミド化合物
・“ノクラック”（登録商標）ＴＤ（ｐ−（ｐ−トルエンスルホニルアミド）ジフェニルアミン、Ｒ１の置換基：フェニルアミノフェニル基、融点：１３５℃、大内新興化学社製）
・“トップサイザー”（登録商標）１０８（Ｎ−フェニル−ｐ−トルエンスルホンアミド、Ｒ１の置換基：フェニル基、融点：１０１℃、富士アミドケミカル（株）製）
（３）構成要素［Ｃ］のスルホンアミド化合物
・“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ（ｐ−トルエンスルホンアミド、Ｒ２の置換基：メチル基、Ｒ３の置換基：水素、融点：１３８℃、富士アミドケミカル（株）製）
・“トップサイザー”（登録商標）５号（ｏ／ｐ−トルエンスルホンアミド、Ｒ２の置換基：メチル基、Ｒ３の置換基：水素、融点：１１３℃、富士アミドケミカル（株）製）
・“トップサイザー”（登録商標）８号（Ｎ−シクロヘキシル−ｐ−トルエンスルホンアミド、Ｒ２の置換基：メチル基、Ｒ３の置換基：シクロヘキシル基、融点：８４℃、富士アミドケミカル（株）製）
・ＥＢＳＡ（ｐ−エチルベンゼンスルホンアミド、Ｒ２の置換基：エチル基、Ｒ３の置換基：水素、融点：１１０℃、富士アミドケミカル（株）製）
（４）熱可塑性エラストマー
（ａ）構成要素［Ｄ］の熱可塑性エラストマー
・ＴＰＡＥ−８（重合脂肪酸系ポリアミドエラストマー、富士化成工業（株）製）
・“ＰＡＮＤＥＸ”（登録商標）Ｔ−１１８５（ウレタン系エラストマー、ディーアイシーバイエルポリマー（株）製）
（５）その他の可塑剤
・“ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ”（登録商標）２０２０ＦＤＬ（ヒンダートアミン系可塑剤、融点：１３３℃、ＢＡＳＦジャパン（株）製）
【０１２４】
＜バインダー組成物の調整＞
バインダー組成物の原料を、二軸押出機を用いて混練温度１８０〜２２０℃で混練して、ペレットを得た。得られたペレットを、液体窒素を用いてハンマーミル（ＰＵＬＶＥＲＩＺＥＲ、ホソカワミクロン（株）製）にて凍結粉砕し、粒子状のバインダー組成物を得た。
【０１２５】
＜可塑剤の分離開始時間の測定＞
バインダー組成物の原料を前記の二軸押出機にて混練して、得られたポリマーが冷却される前に、厚み２ｍｍのスペーサーを備えた上下ツール板で挟み込み、必要によりプレス機にて圧力を加えて、厚み２ｍｍの板状とした。得られた板状のバインダー組成物から長さ５０ｍｍ、幅５０ｍｍの試験片を切り出し、恒温恒湿槽（ＥＣ−３５ＬＨＰＳ、日立アプライアンス（株）製）を用いて温度７０℃かつ相対湿度９５％ＲＨの環境下に測定枚数投入して保管し、所定時間毎にサンプリングし、結晶体（可塑剤）析出の有無を確認した。サンプリングしたバインダー組成物をキーエンス社製のレーザー顕微鏡ＶＫ−９５１０を用い、倍率５０倍において結晶体析出の有無を確認した。この測定において、結晶体が析出するまでの時間を、バインダー組成物の可塑剤の分離開始時間とした。
【０１２６】
＜炭素繊維からなる強化繊維織物の製造＞
強化繊維織物は以下のように作製した。炭素繊維束“トレカ”（登録商標）Ｔ８００Ｓ−２４Ｋ−１０Ｅ（東レ（株）製、ＰＡＮ系炭素繊維、フィラメント数：２４，０００本、繊度：１，０３３ｔｅｘ、引張弾性率：２９４ＧＰａ）を経糸として１．８本／ｃｍの密度で引き揃え、これに平行、かつ交互に配列された補助経糸としてガラス繊維束ＥＣＤＥ−７５−１／０−１．０Ｚ（日東紡（株）製、フィラメント数：８００本、繊度：６７．５ｔｅｘ）を１．８本／ｃｍの密度で引き揃えて一方向性シート状強化繊維束群を形成した。緯糸としてガラス繊維束Ｅ−ｇｌａｓｓヤーンＥＣＥ−２２５−１／０−１．０Ｚ（日東紡（株）製、フィラメント数：２００本、繊度：２２．５ｔｅｘ）を用い、前記一方向性シート状強化繊維束群に直交する方向に３本／ｃｍの密度で配列し、織機を用いて該補助経糸と該緯糸が互いに交差するように織り込み、実質的に炭素繊維が一方向に配列されクリンプがない、一方向性ノンクリンプ織物を作製した。なお、得られた強化繊維織物の炭素繊維束繊度に対する緯糸の繊度割合は２．２％、補助経糸の繊度割合は６．５％であり、炭素繊維の目付は１９２ｇ／ｍ２であった。
【０１２７】
＜強化繊維基材の作製＞
前記の＜バインダー組成物の調整＞で得られた粒子状のバインダー組成物を、前記の＜炭素繊維からなる強化繊維織物の製造＞で得られた強化繊維織物の片面にエンボスロールとドクターブレードにて計量しながら自然落下させ、振動ネットを介して均一分散させながら、２５ｇ／ｍ２の目付で散布した。その後、その強化繊維織物を温度１６０〜２１０℃、速度０．３ｍ／分の条件にて遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物を融着させ、両側表面にバインダー組成物が付与された強化繊維基材を得た。
【０１２８】
＜プリフォームの作製＞
得られた強化繊維基材を所定の大きさにカットした後、４層の強化繊維基材１を、炭素繊維の長手方向が、［＋４５°／０°／−４５°／９０°］と、隣り合う層同士で４５度ずつずれるように積層し、それを３回繰り返して、合計１２層の積層体を得た。次に該１２層の積層体２つを９０度層同士が向かい合うように対称に積層し、合計２４層の積層体を得た。得られた積層体をアルミニウム製の平面状成形型の面上に配置し、その上をバッグ材（ポリアミドフィルム）とシーラントにて密閉した。成形型とバッグ材により形成されたキャビティを真空にした後、成形型を熱風乾燥機に移し、８０〜１３０℃の温度下で１時間加熱した。その後、キャビティの真空状態を保ちながら大気中にて６０℃以下に冷却した後、キャビティを大気解放してプリフォームを得た。
【０１２９】
＜液状の熱硬化性樹脂組成物の調製＞
繊維強化複合材料の成形で用いた熱硬化性樹脂組成物は、二液型のアミン硬化型エポキシ樹脂であり、以下のように調製した。
【０１３０】
“アラルダイト”（登録商標）ＭＹ７２１（ハンツマン・ジャパン（株）製、成分：Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジル−４，４’−メチレンジアニリン）５０部およびＧＡＮ（日本化薬（株）製、成分：Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン）５０部を７０℃の温度下で混合し、主剤とした。
【０１３１】
主剤とは別に、“ｊＥＲキュア”（登録商標）Ｗ（三菱化学（株）製、成分：ジエチルトルエンジアミン）２９．３部、３，３’−ＤＡＳ（小西化学工業（株）製、成分：３，３’−ジアミノジフェニルスルホン）６．３部、“セイカキュア”（登録商標）Ｓ（セイカ（株）製、成分：４，４’−ジアミノジフェニルスルホン）６．３部を１３０℃の温度下で攪拌しながら混合し、固形物が存在しない状態になったら７０℃の温度まで冷却してＤＩＣ−ＴＢＣ（ＤＩＣ（株）製、成分：４−ｔ−ブチルカテコール）１．５部を添加して、さらに７０℃の温度下で攪拌しながら固形物が存在しない状態まで混合して硬化剤とした。
【０１３２】
前記主剤１００部に対して前記硬化剤４３．４部を混合して液状の熱硬化性樹脂組成物を得た。
【０１３３】
＜繊維強化複合材料の成形＞
得られたプリフォームをアルミニウム製の平面状成形型の面上に配置し、その上にピールプライとして離型処理を施したポリエステル布帛、樹脂拡散媒体としてポリプロピレン製ニットを順に配置し、その上をバッグ材とシーラントを用いて、樹脂注入口と減圧吸引口を設けた以外は密閉してキャビティを形成した。そして、減圧吸引口から真空ポンプによってキャビティ内を吸引して、真空度を−９０ｋＰａ以下になるよう調整した後、成形型およびプリフォームを７０℃に温度調節した。温度調整には熱風乾燥機を使用した。
【０１３４】
別途、前記の＜液状の熱硬化性樹脂組成物の調製＞で得られた主剤と硬化剤を、主剤１００部に対して前記硬化剤４３．４部の割合で混合して、液状熱硬化性樹脂組成物を作成した。液状熱硬化性樹脂組成物を７０℃の温度下で３０分間予備加熱を行い、真空脱気処理を行った。
【０１３５】
予備加熱および脱気処理を行った液状熱硬化性樹脂組成物を成形型の樹脂注入口にセットし、真空にしたキャビティ内に、キャビティ内の圧力と大気圧との差圧を利用することによって熱硬化性樹脂組成物を注入し、プリフォームに含浸させた。液状熱硬化性樹脂組成物が減圧吸引口に到達したら樹脂注入口を閉じ、減圧吸引口から吸引を継続したままさらに１時間保持した後、減圧吸引口を閉じた。
【０１３６】
次いで、１分間に１．５℃ずつ１４０℃の温度まで昇温した後、１４０℃の温度下で２時間予備硬化した。予備硬化品を型から取り出し、ピールプライ等の各副資材を除去した後に、熱風乾燥機中で１分間に１．５℃ずつ、１８０℃の温度まで昇温した後、１８０℃の温度下で２時間硬化して繊維強化複合材料を得た。
【０１３７】
＜バインダー組成物の体積平均粒子径の測定＞
得られたバインダー組成物を、ＪＩＳ  Ｚ８８２５−１（２００１）に従い、レーザー回析・散乱式粒度分布測定装置Ｐａｒｔｉｃａ  ＬＡ−９５０Ｖ２（（株）堀場製作所製）を用い、取込回数１５回にて測定した。
【０１３８】
＜ガラス転移温度の測定＞
実施例で使用した構成要素［Ａ］である非晶性ポリアミド、および各実施例および比較例で得られたバインダー組成物をそれぞれ５〜１０ｍｇを採取し、ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７）に従い、中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）を測定した。測定には示差走査熱量計ＤＳＣ  Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント社製）を用い、サンプル数は２とし、平均値を求めた。
【０１３９】
＜繊維強化複合材料中の強化繊維の体積含有率（Ｖｆ）の測定＞
得られた繊維強化複合材料から質量０．２〜０．５ｇのサンプルを切り出し、ＪＩＳ  Ｋ７０７５（１９９１）に記載された硝酸分解法にてＶｆを測定した。サンプル数は５とし、平均値を求めた。
【０１４０】
＜繊維強化複合材料の衝撃後圧縮強度の測定＞
得られた繊維強化複合材料から、試験片の長手方向を炭素繊維配向角０度として縦１５０ｍｍ、横１００ｍｍの矩形試験片を切り出し、その矩形試験片の中心に、ＪＩＳ  Ｋ  ７０８９（１９９６）に従って、試験片の厚さ１ｍｍあたり６．７６Ｊの落錘衝撃を与えた後、ＪＩＳ  Ｋ  ７０８９（１９９６）に従い残存圧縮強度（ＣＡＩ）を測定した。サンプル数は５とし、平均値を求めた。
【０１４１】
＜実施例１＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ５５  ７０部、“トップサイザー”（登録商標）１０８  １５部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  １５部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例１のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８３μｍ、ガラス転移温度は７６℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は１０日であり長期保存安定性に優れることが分かった。
【０１４２】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５６％であった。また、衝撃後圧縮強度は２３４ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１４３】
＜実施例２＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０  ７０部、“トップサイザー”（登録商標）１０８  １５部とＥＢＳＡ  １５部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例２のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８３μｍ、ガラス転移温度は８９℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は１０日であり長期保存安定性に優れることが分かった。
【０１４４】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５４％であった。また、衝撃後圧縮強度は２４０ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１４５】
＜実施例３＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ７０部、“トップサイザー”（登録商標）１０８  １５部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  １５部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例３のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８１μｍ、ガラス転移温度は６９℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は７日であり長期保存安定性に優れることが分かった。
【０１４６】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５６％であった。また、衝撃後圧縮強度は２４５ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１４７】
＜実施例４＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ７０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  １５部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  １５部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例４のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は７８μｍ、ガラス転移温度は７８℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は１４日であり長期保存安定性が特に優れることが分かった。
【０１４８】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５６％であった。また、衝撃後圧縮強度は２４９ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１４９】
＜実施例５＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  ４部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  １６部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例５のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８６μｍ、ガラス転移温度は８２℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は７日であり長期保存安定性に優れることが分かった。
【０１５０】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５４％であった。また、衝撃後圧縮強度は２６５ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１５１】
＜実施例６＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  １６部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  ４部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例６のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８２μｍ、ガラス転移温度は１０３℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は８日であり長期保存安定性に優れることが分かった。
【０１５２】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５３％であった。また、衝撃後圧縮強度は２５２ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１５３】
＜実施例７＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  ７部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  １３部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例７のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８８μｍ、ガラス転移温度は８５℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は８日であり長期保存安定性に優れることが分かった。
【０１５４】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５６％であった。また、衝撃後圧縮強度は２６４ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１５５】
＜実施例８＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  １３部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  ７部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例８のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８５μｍ、ガラス転移温度は９８℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は９日であり長期保存安定性に優れることが分かった。
【０１５６】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５４％であった。また、衝撃後圧縮強度は２５９ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１５７】
＜実施例９＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  １０部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  １０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例９のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８６μｍ、ガラス転移温度は８８℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は２１日以上であり長期保存安定性が特に優れることが分かった。
【０１５８】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５５％であった。また、衝撃後圧縮強度は２６５ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１５９】
＜実施例１０＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  １０部と“トップサイザー”（登録商標）８号  １０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例１０のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８８μｍ、ガラス転移温度は８４℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は２１日以上であり長期保存安定性が特に優れることが分かった。
【０１６０】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５４％であった。また、衝撃後圧縮強度は２６１ＭＰａであり耐衝撃性に優れることが分かった。
【０１６１】
＜実施例１１＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  ７．５部、“トップサイザー”（登録商標）５号  ７．５部とＴＰＡＥ−８  ５部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例１１のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は９３μｍ、ガラス転移温度は９８℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は１４日であり長期保存安定性が特に優れることが分かった。
【０１６２】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５８％であった。また、衝撃後圧縮強度は２７６ＭＰａであり耐衝撃性が特に優れることが分かった。
【０１６３】
＜実施例１２＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ７５部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  ７．５部、“トップサイザー”（登録商標）５号  ７．５部とＴＰＡＥ−８  １０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例１２のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は１０１μｍ、ガラス転移温度は９１℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は７日であり長期保存安定性に優れることが分かった。
【０１６４】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５８％であった。また、衝撃後圧縮強度は２８６ＭＰａであり耐衝撃性が特に優れることが分かった。
【０１６５】
＜実施例１３＞
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  ７．５部、“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  ７．５部と“ＰＡＮＤＥＸ”（登録商標）Ｔ−１１８５  ５部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって実施例１３のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は９９μｍ、ガラス転移温度は９６℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は７日であり長期保存安定性が特に優れることが分かった。
【０１６６】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５７％であった。また、衝撃後圧縮強度は２７１ＭＰａであり耐衝撃性が特に優れることが分かった。
【０１６７】
＜比較例１＞  
ナイロン１２  ８０部、“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  １０部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  １０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例１のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８２μｍ、可塑剤の分離開始時間は１０日であり長期保存安定性に優れることが分かった。ガラス転移温度は４０℃であり、低いことが分かった。
【０１６８】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞、＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５８％であった。また、衝撃後圧縮強度は１９８ＭＰａであり大幅に低く不十分であることが分かった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ａ］を含まないものであった。
【０１６９】
＜比較例２＞    
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ７０部と “トップサイザー”（登録商標）５号  ３０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例２のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８５μｍ、ガラス転移温度は７０℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は５日であり短く不十分であることが分かった。
【０１７０】
次に比較例２のバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞にしたがって強化繊維基材を作製したところ、可塑剤が分離していたが遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物が脱落しない程度に融着させることが出来た。得られた強化繊維基材を用いて前記した＜プリフォームの作製＞および＜繊維強化複合材料の成形＞にしたがって炭素繊維複合材料を作製した。得られた炭素繊維複合材料のＶｆは５２％であった。また、衝撃後圧縮強度は２１０ＭＰａであり大幅に低く不十分であることが分かった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ｂ］を含まないものであった。
【０１７１】
＜比較例３＞  
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ７０部、 “トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  ２５部と“ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ”（登録商標）２０２０ＦＤＬ  ５部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例３のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８６μｍ、ガラス転移温度は５６℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は２日であり非常に短く保存安定性が不十分であることが分かった。
【０１７２】
次にこの各々のバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞にしたがって強化繊維基材を作製したところ、可塑剤の分離が激しく遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物を融着させることが出来ず、強化繊維基材を得られなかった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ｂ］を含まないものであった。
【０１７３】
＜比較例４＞  
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ７０部、 “トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  １５部とＥＢＳＡ  １５部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例４のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８５μｍ、ガラス転移温度は７１℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は２日であり非常に短く保存安定性が不十分であることが分かった。
【０１７４】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞にしたがって強化繊維基材を作製したところ、可塑剤の分離が激しく遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物を融着させることが出来ず、強化繊維基材を得られなかった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ｂ］を含まないものであった。
【０１７５】
＜比較例５＞  
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０  ７０部と“トップサイザー”（登録商標）１号Ｓ  ３０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例５のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８５μｍ、ガラス転移温度は６４℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は１日であり非常に短く保存安定性が不十分であることが分かった。
【０１７６】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞にしたがって強化繊維基材を作製したところ、可塑剤の分離が激しく遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物を融着させることが出来ず、強化繊維基材を得られなかった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ｂ］を含まないものであった。
【０１７７】
＜比較例６＞  
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０  ６０部とＥＢＳＡ  ４０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例６のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８３μｍ、ガラス転移温度は６５℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は４日であり非常に短く保存安定性が不十分であることが分かった。
【０１７８】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞にしたがって強化繊維基材を作製したところ、可塑剤の分離が激しく遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物を融着させることが出来ず、強化繊維基材を得られなかった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ｂ］を含まないものであった。
【０１７９】
＜比較例７＞  
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ７０部と“ノクラック”（登録商標）ＴＤ  ３０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例７のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８８μｍ、ガラス転移温度は９２℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は３日であり非常に短く保存安定性が不十分であることが分かった。
【０１８０】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞にしたがって強化繊維基材を作製したところ、可塑剤の分離が激しく遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物を融着させることが出来ず、強化繊維基材を得られなかった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ｃ］を含まないものであった。
【０１８１】
＜比較例８＞  
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ８０部と“トップサイザー”（登録商標）１０８  ２０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例８のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８９μｍ、ガラス転移温度は７８℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は５日であり非常に短く保存安定性が不十分であることが分かった。
【０１８２】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞にしたがって強化繊維基材を作製したところ、可塑剤の分離が激しく遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物を融着させることが出来ず、強化繊維基材を得られなかった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ｃ］を含まないものであった。
【０１８３】
＜比較例９＞  
“グリルアミド”（登録商標）ＴＲ９０ＮＺ  ７０部、“トップサイザー”（登録商標）１０８  １０部と“ＣＨＩＭＡＳＳＯＲＢ”（登録商標）２０２０ＦＤＬ  １０部を原料とし、混練温度２２０℃として、前記した＜バインダー組成物の調整＞にしたがって比較例９のバインダー組成物を得た。得られたバインダー組成物の体積平均粒子径は８２μｍ、ガラス転移温度は６６℃であった。また、可塑剤の分離開始時間は６日であり非常に短く保存安定性が不十分であることが分かった。
【０１８４】
次にこのバインダー組成物を用いて、前記した＜強化繊維基材の作製＞にしたがって強化繊維基材を作製したところ、可塑剤の分離が激しく遠赤外線ヒーターを通過させてバインダー組成物を融着させることが出来ず、強化繊維基材を得られなかった。ここで用いたバインダー組成物は、構成要素［Ｃ］を含まないものであった。
【０１８５】
【表１】
2013181112.tif 000015
【０１８６】
【表２】
2013181112.tif 000016
【０１８７】
【表３】
2013181112.tif 000017
【０１８８】
【表４】
2013181112.tif 000018
【産業上の利用可能性】
【０１８９】
本発明のバインダー組成物を用いることにより、強化繊維基材を積層したプリフォームの形態の固定が可能である。該プリフォームを使用してＲＴＭで成形した繊維強化複合材料は、外部からの衝撃に対する耐衝撃性が優れ、高い衝撃後圧縮強度（ＣＡＩ）を有することから、航空機部材、宇宙機部材、自動車部材および船舶部材などの構造部材に好適に使用することができる。