(57)【要約】      （修正有）【課題】隙間形成工程と、拡開工程、分離工程とを１つの剥ぎ取り装置で行うことができ、カソード板を装置間で搬送するための搬送装置が不要で、装置をコンパクトにすることができ、カソード板の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる電着金属の剥ぎ取り方法を提供する。【解決手段】一方のフレキシング部材２０によって、カソード板１の一方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板１の一方の面と一方の電着金属８との一方の上部接合部に形成される隙間から、一方の楔部材２４を差し込んだ後、他方のフレキシング部材によって、カソード板の他方の面を略垂直方向に押圧することにより、上部接合部に形成される隙間から、他方の楔部材を差し込み、一対の楔部材を下方側へ移動させることによって、２枚一対の電着金属を分離させることなくＶ字形状に拡開させた状態のまま、カソード板から剥ぎ取る。【選択図】図１０
2013040366.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解精錬によってカソード板の両面に電着した２枚一対の電着金属を、カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り装置であって、
前記カソード板の両面を交互に略垂直方向に押圧する一対のフレキシング部材と、
上下動可能に構成された一対の楔部材とを備え、
前記一方のフレキシング部材によって、カソード板の一方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の一方の面と一方の電着金属との一方の上部接合部に形成される隙間から、一方の楔部材を差し込んだ後、
前記他方のフレキシング部材によって、カソード板の他方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の他方の面と他方の電着金属との他方の上部接合部に形成される隙間から、他方の楔部材を差し込み、
この状態で、一対の楔部材を下方側へ移動させることによって、２枚一対の電着金属を分離させることなくＶ字形状に拡開させた状態のまま、カソード板から剥ぎ取ることができるように構成されていることを特徴とする電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項２】
前記一対の楔部材を差し込んで下方側へ移動させて、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から完全に剥ぎ取られ、カソード板から落下した２枚一対の電着金属を、下方で受けてＶ字形状先端部の中心を揃えるための開閉可能な中間受け装置を備えることを特徴とする請求項１に記載の電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項３】
前記中間受け装置で、Ｖ字形状先端部の中心を揃えられ、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属を、前記中間受け装置を開放して落下させて、一対のピンチロールの間を通過させることによって重ね合わせた状態の電着金属板とする圧着装置を備えることを特徴とする請求項２に記載の電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項４】
前記圧着装置の下方には、重ね合わせた状態の電着金属板を搬送コンベヤまで案内するガイド部材が配置されていることを特徴とする請求項３に記載の電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項５】
前記Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から剥ぎ取られた２枚一対の電着金属を、一対のフレキシング部材を中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま保持し、
この状態で、一対のクランプ部材でそれぞれ、２枚一対の電着金属を把持した後、一対のフレキシング部材を後端位置まで後退させ、
前記一対のクランプ部材を拡径方向に移動させることによって、２枚一対の電着金属を水平位置までさらに拡径させ、
前記クランプ部材を相互に離反する方向に移動することによって、カソード板から分離させて、２枚の分離した電着金属を得るように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項６】
前記一対のフレキシング部材が、斜め上方からカソード板に対して進退自在に移動可能に構成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の電着金属の剥ぎ取り装置。
【請求項７】
電解精錬によってカソード板の両面に電着した２枚一対の電着金属を、カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り方法であって、
前記カソード板の一方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の一方の面と一方の電着金属との一方の上部接合部に形成される隙間から、一方の楔部材を差し込む隙間形成工程と、
前記カソード板の他方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の他方の面と他方の電着金属との他方の上部接合部に形成される隙間から、他方の楔部材を差し込む隙間形成工程と、
この状態で、一対の楔部材を下方側へ移動させることによって、２枚一対の電着金属を分離させることなくＶ字形状に拡開させた状態のまま、カソード板から剥ぎ取る剥ぎ取り工程とを備えることを特徴とする電着金属の剥ぎ取り方法。
【請求項８】
前記一対の楔部材を差し込んで下方側へ移動させて、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から完全に剥ぎ取られ、カソード板から落下した２枚一対の電着金属を、
開閉可能な中間受け装置によって、下方で受けてＶ字形状先端部の中心を揃える位置出し工程を備えることを特徴とする請求項７に記載の電着金属の剥ぎ取り方法。
【請求項９】
前記中間受け装置で、Ｖ字形状先端部の中心を揃えられ、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属を、前記中間受け装置を開放して落下させて、一対のピンチロールからなる圧着装置の間を通過させることによって重ね合わせた状態の電着金属板とする圧着工程を備えることを特徴とする請求項８に記載の電着金属の剥ぎ取り方法。
【請求項１０】
前記圧着装置の下方に配置されたガイド部材により、重ね合わせた状態の電着金属板を搬送コンベヤまで案内する案内工程と備えることを特徴とする請求項９に記載の電着金属の剥ぎ取り方法。
【請求項１１】
前記Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から剥ぎ取られた２枚一対の電着金属を、一対のフレキシング部材を中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま保持し、
この状態で、一対のクランプ部材でそれぞれ、２枚一対の電着金属を把持した後、一対のフレキシング部材を後端位置まで後退させ、
前記一対のクランプ部材を拡径方向に移動させることによって、２枚一対の電着金属を水平位置までさらに拡径させ、
前記クランプ部材を相互に離反する方向に移動することによって、カソード板から分離させて、２枚の分離した電着金属を得るように構成されていることを特徴とする請求項７に記載の電着金属の剥ぎ取り方法。
【請求項１２】
前記一対のフレキシング部材が、斜め上方からカソード板に対して進退自在に移動可能に構成されていることを特徴とする請求項７から１１のいずれかに記載の電着金属の剥ぎ取り方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属の電解精錬、例えば、銅の電解精錬において、カソード板に電着した電着金属を、カソード板から剥ぎ取る作業を効率的に行えるようにした電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属の電解精錬、例えば、銅の電解精錬における電解プロセスとして、パーマネントカソード（Permanent Cathode：ＰＣ）法が広く用いられている。このパーマネントカソード法は、ステンレス板をカソード（陰極）、粗銅をアノード（陽極）とし、アノードとカソードを交互に電解槽に浸漬して両電極間に直流電圧を印加することで、ステンレス板に電着した銅を剥ぎ取って製品とする方法である。
【０００３】
パーマネントカソード法では、電解は通常１〜２週間継続して行われる。そして、銅の重さが５０〜９０kg程度になった状態で電解槽から引き揚げられ、電着した銅をステンレス板から剥離して電気銅とする。なお、電着した銅が剥がされたステンレス板は、繰り返しカソード板として使用される。このようなパーマネントカソード法としては、例えば、特許文献１（特開２００５−２４０１４６号公報）に示すものがある。
【０００４】
ここで、パーマネントカソード法として実用化されているプロセスの中に、ＩＳＡ法と呼ばれる方法がある。ＩＳＡ法は、カソード板の両側部を塩化ビニール等で絶縁マスキングするとともに下部をマスキングして、両側部および下部に電着が及ばないようにし、電解終了後、カソード板の両面に電着した電気銅を剥離機によって剥ぎ取り、これによって１つのカソード板から２枚の電気銅を得る方法である。
【０００５】
また、最近では、例えば、特許文献２（特表２００３−５０２５１２号公報）に開示されているように、ＩＳＡ法において、カソードの下部をマスキングせずに、代わりにカソード板の下部にＶ溝加工を施すことで、カソード板の両面に電着した銅を剥ぎ取る際に容易に分離できるような方法も提案されている。
このような従来の金属の電解精錬では、図２５に示したような構造のカソード板１００を用いている。
【０００６】
すなわち、水平方向の支持部材であるハンガーバー１０２と、このハンガーバー１０２から、下方に鉛直方向に垂下するように取り付けられた板状の電極板本体１０４と、絶縁マスキング１０６とを備えている。また、電極板本体１０４の下端面には、図示しないがＶ字状の溝が形成されている。
【０００７】
この場合、例えば、銅精錬の場合には、カソード板１００は、電極板本体１０４がステンレスから構成されている。
ところで、このようなカソード板１００に電着した電着金属を、カソード板１００から剥ぎ取り分離する電着金属の剥ぎ取り装置としては、従来からいわゆる「セパレートタイプ」と「エンベロープタイプ」の２通りの電着金属の剥ぎ取り装置が提案されている。
【０００８】
上記の「セパレートタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置としては、図２６〜図３１に示したような構成となっている。
上記のように、電極板本体１０４に電着金属１０８が電着したカソード板１００は、フレキシング装置において、隙間形成工程が行われるようになっている。
【０００９】
すなわち、図２６に示したように、上部固定部材１１０ａ、１１０ｂ、下部固定部材１１１ａ、１１１ｂによって固定されているカソード板１００の両面を、フレキシング部材１１２ａ、１１２ｂによって垂直方向に交互に押圧し、カソード板１００を弓形状に湾曲させて（フレキシング）、カソード板１００と電着金属１０８の上部接合部１０３に隙間を形成するようになっている。
【００１０】
なお、このようなフレキシングは、上部接合部１０３に、後述する剥ぎ取り工程において、楔部材１１４ａ、１１４ｂを差し込むのに十分な隙間が形成されるまで、必要に応じて数回繰り返して行なうようになっている。
【００１１】
すなわち、図２６に示したように、上部固定部材１１０ａ、１１０ｂ、下部固定部材１１１ａ、１１１ｂによって固定されたカソード板１００の一方面側をフレキシング部材１１２ａによって、図中の矢印Ａ方向に押圧し、カソード板１００を弓形状に湾曲させて、カソード板１００とカソード板１００の他方面側に電着している電着金属１０８ｂとの上部接合部１０３に隙間ｂを形成する。
【００１２】
また、図２７に示したように、上部固定部材１１０ａ、１１０ｂ、下部固定部材１１１ａ、１１１ｂによって固定されたカソード板１００の他方面側を１１２ｂによって、図中の矢印Ｂ方向に押圧し、カソード板１００を弓形状に湾曲させて、カソード板１００とカソード板１００の一方面側に電着している電着金属１０８ａとの上部接合部１０３に隙間ａを形成する。
【００１３】
このように、隙間形成工程で、カソード板１００とカソード板１００の表面に電着している電着金属１０８の間の上部接合部１０３に隙間ａ、ｂが形成されたカソード板１００は、次に剥ぎ取り装置に搬送される。
【００１４】
そして、剥ぎ取り装置では、拡開工程において、先ず、図２８に示したように、カソード板１００の下部を下部固定部材１１１ａ、１１１ｂで挟んで固定した状態のまま、隙間形成工程で形成された隙間ａ，ｂに、それぞれ楔部材１１４ａ、１１４ｂを上方から差し込む。
【００１５】
そして、図２９の矢印Ｃで示したように、楔部材１１４ａ、１１４ｂを、そのままカソード板１００に沿って下向きに移動することにより、カソード板１００の両面に電着している電着金属１０８を拡開させて、カソード板１００から剥ぎ取るようになっている。
【００１６】
なお、拡開された電着金属１０８ａ、１０８ｂは、その下端が一体化した状態のままであり、断面視で略Ｖ字状となる。
そして、分離工程において、図３０に示したように、断面視で略Ｖ字状となった２枚一対の電着金属１０８ａ、１０８ｂを、一対のクランプ部材１１６でそれぞれ、２枚一対の電着金属１０８ａ、１０８ｂを把持した後、矢印Ｄで示したように、この一対のクランプ部材１１６を拡径方向に移動させることによって、２枚一対の電着金属１０８ａ、１０８ｂを水平位置までさらに拡径させるようになっている。
【００１７】
その後、図３１の矢印Ｅで示したように、クランプ部材１１６を相互に離反する方向に移動することによって、カソード板から分離させて、２枚の分離した電着金属１０８ａ、１０８ｂを得るように構成されている。
【００１８】
一方、上記の「エンベロープタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置としては、特許文献３（特許第４６２５０２８号公報）に開示されているような剥ぎ取り装置が提案されている。
【００１９】
この特許文献３の電着金属の剥ぎ取り装置では、１つの剥ぎ取り装置において、隙間形成工程、拡開分離工程が行われるように構成されている。
すなわち、特許文献３の電着金属の剥ぎ取り装置では、上記の「セパレートタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置における隙間形成工程と同様に、カソード板１００とカソード板１００の表面に電着している電着金属１０８の間の上部接合部１０３に隙間ａ、ｂが形成される。
【００２０】
そして、図３２に示したように、カソード板１００とカソード板１００の表面に電着している電着金属１０８の間の上部接合部１０３に形成された隙間ａ、ｂに、その側方より、鉈形状の剥離部材１１８を挿入して、カソード板１００の両面に電着している電着金属１０８を拡開させて、カソード板１００から剥ぎ取るようになっている。
【００２１】
なお、拡開された電着金属１０８ａ、１０８ｂは、その下端が一体化した状態のままであり、断面視で略Ｖ字状となる。
そして、カソード板１００から拡開された状態で剥ぎ取られた電着金属１０８ａ、１０８ｂは、別途図示しない押圧装置を用いて、両面より押圧することによって、重ね合わせた状態の製品である電着金属板として出荷されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２２】
【特許文献１】特開２００５−２４０１４６号公報
【特許文献２】特表２００３−５０２５１２号公報
【特許文献３】特許第４６２５０２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２３】
ところで、上記の従来の「セパレートタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置では、隙間形成工程と、拡開工程、分離工程とが別々の装置で行われるため、カソード板１００を装置間で搬送するための搬送装置が必要で、装置が大型化することになるとともに、カソード板１００の移し替え（移載）などのために時間がかかることになり、作業効率も悪く、生産性が低下し、コストが高くつくことにもなる。
【００２４】
一方、特許文献３の「エンベロープタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置では、１つの剥ぎ取り装置において、隙間形成工程、拡開分離工程が行われるように構成されている。
しかしながら、カソード板１００とカソード板１００の表面に電着している電着金属１０８の間の上部接合部１０３に形成された隙間ａ、ｂに、その側方より、鉈形状の剥離部材１１８を挿入する装置が別途必要であるので、複雑な装置構成となるとともに、装置が大型化することになる。
【００２５】
さらに、特許文献３の電着金属の剥ぎ取り装置では、別途図示しない押圧装置を用いて、両面より押圧することによって、重ね合わせた状態の製品である電着金属板とする必要もあるため、システムが大型化してしまうことになる。
【００２６】
しかも、カソード板１００から拡開された状態で剥ぎ取られた電着金属１０８ａ、１０８ｂの移し替え（移載）などのために時間がかかることになり、作業効率も悪く、生産性が低下し、コストが高くつくことにもなる。
【００２７】
本発明は、このような現状に鑑み、「セパレートタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置において、隙間形成工程と、拡開工程、分離工程とを１つの剥ぎ取り装置で行うことができ、カソード板を装置間で搬送するための搬送装置が不要で、装置をコンパクトにすることができ、カソード板の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法を提供することを目的とする。
【００２８】
また、本発明は、「エンベロープタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置において、従来のように、側方より、鉈形状の剥離部材を挿入する必要がなく、電着金属を傷つけてしまうことがなく、確実に剥ぎ取りを行え、しかも、別の押圧装置も不要で、容易に重ね合わせた状態の製品である電着金属板とすることが可能で、カソード板から拡開された状態で剥ぎ取られた電着金属の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
本発明は、前述したような従来技術における課題及び目的を達成するために発明されたものであって、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
電解精錬によってカソード板の両面に電着した２枚一対の電着金属を、カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り装置であって、
前記カソード板の両面を交互に略垂直方向に押圧する一対のフレキシング部材と、
上下動可能に構成された一対の楔部材とを備え、
前記一方のフレキシング部材によって、カソード板の一方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の一方の面と一方の電着金属との一方の上部接合部に形成される隙間から、一方の楔部材を差し込んだ後、
前記他方のフレキシング部材によって、カソード板の他方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の他方の面と他方の電着金属との他方の上部接合部に形成される隙間から、他方の楔部材を差し込み、
この状態で、一対の楔部材を下方側へ移動させることによって、２枚一対の電着金属を分離させることなくＶ字形状に拡開させた状態のまま、カソード板から剥ぎ取ることができるように構成されていることを特徴とする。
【００３０】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
電解精錬によってカソード板の両面に電着した２枚一対の電着金属を、カソード板から剥ぎ取るための電着金属の剥ぎ取り方法であって、
前記カソード板の一方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の一方の面と一方の電着金属との一方の上部接合部に形成される隙間から、一方の楔部材を差し込む隙間形成工程と、
前記カソード板の他方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の他方の面と他方の電着金属との他方の上部接合部に形成される隙間から、他方の楔部材を差し込む隙間形成工程と、
この状態で、一対の楔部材を下方側へ移動させることによって、２枚一対の電着金属を分離させることなくＶ字形状に拡開させた状態のまま、カソード板から剥ぎ取る剥ぎ取り工程とを備えることを特徴とする。
【００３１】
このように構成することによって、一方のフレキシング部材によって、カソード板の一方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の一方の面と一方の電着金属との一方の上部接合部に形成される隙間から、一方の楔部材を差し込んだ後、他方のフレキシング部材によって、カソード板の他方の面を略垂直方向に押圧することにより、カソード板の他方の面と他方の電着金属との他方の上部接合部に形成される隙間から、他方の楔部材を差し込むことができる。
【００３２】
また、この状態で、楔部材を下方側へ移動させるだけで、剥ぎ取り工程を行うことができ、２枚一対の電着金属を分離させることなくＶ字形状に拡開させた状態のまま、カソード板から剥ぎ取ることができる。
【００３３】
従って、交互にフレキシング部材による隙間形成と楔部材の差し込みにより隙間形成工程を行うことができるとともに、隙間形成用の楔部材が、剥ぎ取り用のクサビを兼ねることができるので、隙間形成工程と、拡開工程、分離工程とを１つの剥ぎ取り装置で行うことができ、カソード板を装置間で搬送するための搬送装置が不要で、装置をコンパクトにすることができる。
【００３４】
これにより、カソード板の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる。
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
前記一対の楔部材を差し込んで下方側へ移動させて、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から完全に剥ぎ取られ、カソード板から落下した２枚一対の電着金属を、下方で受けてＶ字形状先端部の中心を揃えるための開閉可能な中間受け装置を備えることを特徴とする。
【００３５】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記一対の楔部材を差し込んで下方側へ移動させて、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から完全に剥ぎ取られ、カソード板から落下した２枚一対の電着金属を、
開閉可能な中間受け装置によって、下方で受けてＶ字形状先端部の中心を揃える位置出し工程を備えることを特徴とする。
【００３６】
このように構成することによって、「エンベロープタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置において、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から完全に剥ぎ取られ、カソード板から落下した２枚一対の電着金属を、中間受け装置によって下方で受けてＶ字形状先端部の中心を揃えることができる。
【００３７】
そして、この状態で、中間受け装置を開放することによって、中心を揃えた状態で、２枚一対の電着金属を下方に落下させることができる。
従って、この中心を揃えた状態で落下した２枚一対の電着金属を、容易に重ね合わせた状態の製品である電着金属板とすることが可能である。
【００３８】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
前記中間受け装置で、Ｖ字形状先端部の中心を揃えられ、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属を、前記中間受け装置を開放して落下させて、一対のピンチロールの間を通過させることによって重ね合わせた状態の電着金属板とする圧着装置を備えることを特徴とする。
【００３９】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記中間受け装置で、Ｖ字形状先端部の中心を揃えられ、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属を、前記中間受け装置を開放して落下させて、一対のピンチロールからなる圧着装置の間を通過させることによって重ね合わせた状態の電着金属板とする圧着工程を備えることを特徴とする。
【００４０】
このように構成することによって、中間受け装置で、Ｖ字形状先端部の中心を揃えられ、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属を、前記中間受け装置を開放して落下させて、一対のピンチロールからなる圧着装置の間を通過させることによって重ね合わせた状態の電着金属板とすることができる。
【００４１】
従って、別の押圧装置も不要で、容易に重ね合わせた状態の製品である電着金属板とすることが可能で、カソード板から拡開された状態で剥ぎ取られた電着金属の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる。
【００４２】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
前記圧着装置の下方には、重ね合わせた状態の電着金属板を搬送コンベヤまで案内するガイド部材が配置されていることを特徴とする。
【００４３】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記圧着装置の下方に配置されたガイド部材により、重ね合わせた状態の電着金属板を搬送コンベヤまで案内する案内工程と備えることを特徴とする。
【００４４】
このように構成することによって、圧着装置の下方に配置されたガイド部材により、カソード板から剥ぎ取られ重ね合わせた状態の電着金属板を、簡便に搬送コンベヤに移載することができる。
【００４５】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置は、
前記Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から剥ぎ取られた２枚一対の電着金属を、一対のフレキシング部材を中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま保持し、
この状態で、一対のクランプ部材でそれぞれ、２枚一対の電着金属を把持した後、一対のフレキシング部材を後端位置まで後退させ、
前記一対のクランプ部材を拡径方向に移動させることによって、２枚一対の電着金属を水平位置までさらに拡径させ、
前記クランプ部材を相互に離反する方向に移動することによって、カソード板から分離させて、２枚の分離した電着金属を得るように構成されていることを特徴とする。
【００４６】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り方法は、
前記Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から剥ぎ取られた２枚一対の電着金属を、一対のフレキシング部材を中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま保持し、
この状態で、一対のクランプ部材でそれぞれ、２枚一対の電着金属を把持した後、一対のフレキシング部材を後端位置まで後退させ、
前記一対のクランプ部材を拡径方向に移動させることによって、２枚一対の電着金属を水平位置までさらに拡径させ、
前記クランプ部材を相互に離反する方向に移動することによって、カソード板から分離させて、２枚の分離した電着金属を得るように構成されていることを特徴とする。
【００４７】
このように構成することによって、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板から剥ぎ取られた２枚一対の電着金属を、一対のフレキシング部材を中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま仮受状態で保持することができる。
【００４８】
この状態で、一対のクランプ部材でそれぞれ、２枚一対の電着金属を把持した後、一対のフレキシング部材を後端位置まで後退させ、一対のクランプ部材を拡径方向に移動させることによって、２枚一対の電着金属を水平位置までさらに拡径させることができる。
【００４９】
さらに、この状態で、クランプ部材を相互に離反する方向に移動することによって、カソード板から分離させて、２枚の分離した電着金属を得ることができる。
従って、「セパレートタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置において、隙間形成工程と、拡開工程、分離工程とを１つの剥ぎ取り装置で行うことができ、カソード板を装置間で搬送するための搬送装置が不要で、装置をコンパクトにすることができ、カソード板の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる。
【００５０】
また、フレキシング部材が、仮受機能を兼ね備えるので、別途仮受装置を設ける必要がなく、コンパクトな装置とすることができる。
また、本発明は、前記一対のフレキシング部材が、斜め上方からカソード板に対して進退自在に移動可能に構成されていることを特徴とする。
【００５１】
このように構成することによって、フレキシング部材が邪魔にならず、フレキシング部材を後端位置まで後退させることによって、「セパレートタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置において、一対のクランプ部材による拡径、相互に離反する方向に移動することによるカソード板からの分離を確実に実施することができる。
【００５２】
また、フレキシング部材が邪魔にならず、フレキシング部材を後端位置まで後退させることによって、「エンベロープタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置において、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属を、前記中間受け装置を開放して落下させることができる。
【発明の効果】
【００５３】
本発明によれば、交互にフレキシング部材による隙間形成と楔部材の差し込みにより隙間形成工程を行うことができるとともに、隙間形成用の楔部材が、剥ぎ取り用のクサビを兼ねることができるので、隙間形成工程と、拡開工程、分離工程とを１つの剥ぎ取り装置で行うことができる。
【００５４】
これにより、カソード板を装置間で搬送するための搬送装置が不要で、装置をコンパクトにすることができ、カソード板の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】図１は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の正面図である。
【図２】図２は、図１のＡ−Ａ線での矢視図である。
【図３】図３は、図１のＢ−Ｂ線での矢視図である。
【図４】図４は、図１のＣ−Ｃ線での矢視図である。
【図５Ａ】図５Ａは、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間形成工程を説明する概略図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間形成工程を説明する概略図である。
【図６】図６は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間形成工程を説明する概略図である。
【図７】図７は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間形成工程を説明する概略図である。
【図８】図８は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間形成工程を説明する概略図である。
【図９】図９は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間形成工程を説明する概略図である。
【図１０】図１０は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、位置出し工程、圧着工程、案内工程を説明する概略図である。
【図１１】図１１は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、位置出し工程、圧着工程、案内工程を説明する概略図である。
【図１２】図１２は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、位置出し工程、圧着工程、案内工程を説明する概略図である。
【図１３】図１３は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、位置出し工程、圧着工程、案内工程を説明する概略図である。
【図１４】図１４は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、位置出し工程、圧着工程、案内工程を説明する概略図である。
【図１５】図１５は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の正面図である。
【図１６】図１６は、図１５のＡ方向矢視図である。
【図１７】図１７は、クランプ装置の駆動機構を説明する拡大図である。
【図１８】図１８は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、分離工程、搬出工程を説明する概略図である。
【図１９】図１９は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、分離工程、搬出工程を説明する概略図である。
【図２０】図２０は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、分離工程、搬出工程を説明する概略図である。
【図２１】図２１は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、分離工程、搬出工程を説明する概略図である。
【図２２】図２２は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、分離工程、搬出工程を説明する概略図である。
【図２３】図２３は、分離工程の一部を説明する概略拡大図である。
【図２４】図２４は、クランプ装置３８のクランプ部材４０の作動を説明する概略図である。
【図２５】図２５は、カソード板１００の斜視図である。
【図２６】図２６は、従来のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置の作動を説明する概略図である。
【図２７】図２７は、従来のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置の作動を説明する概略図である。
【図２８】図２８は、従来のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置の作動を説明する概略図である。
【図２９】図２９は、従来のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置の作動を説明する概略図である。
【図３０】図３０は、従来のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置の作動を説明する概略図である。
【図３１】図３１は、従来のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置の作動を説明する概略図である。
【図３２】図３２は、従来のエンベロープタイプの電着金属の剥ぎ取り装置の作動を説明する概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００５６】
以下、本発明の実施の形態（実施例）を図面に基づいてより詳細に説明する。
【実施例１】
【００５７】
（エンベロープタイプの電着金属の剥ぎ取り装置）
図１は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の正面図、図２は、図１のＡ−Ａ線での矢視図、図３は、図１のＢ−Ｂ線での矢視図、図４は、図１のＣ−Ｃ線での矢視図、図５Ａ〜図９は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の隙間形成工程を説明する概略図、図１０〜図１４は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、位置出し工程、圧着工程、案内工程を説明する概略図である。
【００５８】
図１〜図３において、符号１０は、全体で本発明の電着金属の剥ぎ取り装置（以下、単に「剥ぎ取り装置」と言う）を示している。
なお、この実施例の剥ぎ取り装置１０は、「エンベロープタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置を示している。
【００５９】
図１に示したように、剥ぎ取り装置１０は、図示しないフレーム架台を備えており、このフレーム架台の上方に、カソード板１の水平方向の支持部材であるハンガーバー２を挟持して支持する上部支持装置１６が設けられている。
【００６０】
また、図示しないが、フレーム架台１２の上方には、カソード板１の側方両端部を支える端部支持装置が設けられている。
一方、フレーム架台１２の下方には、カソード板１の電極板本体４の下端を挟持して支持する下部支持装置１８が設けられている。
【００６１】
また、この上部支持装置１６と下部支持装置１８の概略中間位置には、カソード板１の電極板本体４に電着金属８が電着したカソード板１に対して、隙間形成工程を行うためのフレキシング装置２０が設けられている。
【００６２】
さらに、この上部支持装置１６の直ぐ下方には、後述するようにフレキシング装置２０によって、カソード板１の電極板本体４の電着金属８の上部接合部３に隙間を形成した後、この隙間に楔部材２４ａ、２４ｂを差し込むための楔差し込み装置２２が設けられている。
【００６３】
一方、図１、図３に示したように、下部支持装置１８の下方には、後述するように、楔部材２４ａ、２４ｂを差し込んで下方側へ移動させて、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板１から完全に剥ぎ取られ、カソード板１から落下した２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、下方で受けてＶ字形状先端部８ｃの中心を揃えるための開閉可能な中間受け装置２６が設けられている。
【００６４】
また、図１、図４に示したように、中間受け装置２６の下方には、後述するように、中間受け装置２６で、Ｖ字形状先端部８ｃの中心を揃えられ、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、中間受け装置２６を開放して落下させて、一対のピンチロール２８ａ、２８ｂの間を通過させることによって重ね合わせた状態の電着金属板５とする圧着装置３０が設けられている。
【００６５】
さらに、図１に示したように、圧着装置３０の下方には、重ね合わせた状態の電着金属板５を搬送コンベヤ３６まで案内するガイド部材３４が配置されている。
このように構成される本発明の剥ぎ取り装置１０について、その作動について、図５Ａ〜図１０の概略図に基づいて説明する。
【００６６】
本発明は、銅の電解製錬、例えば、パーマネントカソード法などの電解精錬法によって、電極板本体４に電着金属８が電着したカソード板１は、図示しない移載装置によって、鉛直方向に垂下した状態で、本発明の剥ぎ取り装置１０に搬入される。
【００６７】
剥ぎ取り装置１０に搬入されたカソード板１は、図示しないフレーム架台１２の上方に設けられたカソード板１の側方両端部を支える端部支持装置によって支持される（図１５の端部支持装置５２参照）。
【００６８】
そして、フレーム架台１２の上方に設けられた上部支持装置１６によって、カソード板１の水平方向の支持部材であるハンガーバー２を挟持して支持されるようになっている。
すなわち、図５Ａに示したように、上部支持装置１６は、左右一対の上部支持部材１６ａ、１６ｂから構成され、ぞれぞれ、駆動シリンダー１６ｃ、１６ｄによって、カソード板１に対して離接する方向に移動自在に構成されている。これにより、カソード板１のハンガーバー２、電極板本体４の上部を、上部支持部材１６ａ、１６ｂによって脱着自在に挟持することができるように構成されている。
【００６９】
なお、上部支持部材１６ａ、１６ｂは、図示しないが、図１、図５Ａの紙面に垂直な方向に延設されており、カソード板１のハンガーバー２、電極板本体４の上部を長手方向にわたって支持するように構成されている。
【００７０】
また、この実施例では、左右一対の上部支持部材１６ａ、１６ｂを、駆動シリンダー１６ｃ、１６ｄによって、カソード板１に対して離接する方向に移動自在に構成したが、その詳細は図示しないが、カソード板１の搬入の際に、邪魔にならないように、図５Ａの矢印で示したように、回転するようにして、電極板本体４の上部を、上部支持部材１６ａ、１６ｂによって脱着自在に挟持するように構成することも可能である。
【００７１】
一方、フレーム架台１２の下方には、カソード板１の電極板本体４の下端を挟持して支持する下部支持装置１８が設けられている。
すなわち、図１、図２、図５Ａに示したように、下部支持装置１８は、左右一対の下部支持部材１８ａ、１８ｂから構成され、ぞれぞれ、駆動シリンダー１８ｃ、１８ｄによって、カソード板１に対して離接する方向に移動自在に構成されている。これにより、カソード板１の電極板本体４の下部を、下部支持部材１８ａ、１８ｂによって脱着自在に挟持することができるように構成されている。
【００７２】
なお、下部支持部材１８ａ、１８ｂは、図示しないが、図２の右半分に示したように、カソード板１の長手方向に延設されており、カソード板１の電極板本体４の下部を長手方向にわたって支持するように構成されている。
【００７３】
このように、上部支持装置１６によって、カソード板１のハンガーバー２、電極板本体４の上部を支持するとともに、下部支持装置１８によって、カソード板１の電極板本体４の下部を支持した状態で、図５Ａ〜図９に示したように、隙間形成工程が実施される。
【００７４】
すなわち、図１に示したように、フレキシング装置２０は、左右一対のフレキシング部材２０ａ、２０ｂから構成され、ぞれぞれ、駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄによって、カソード板１に対して離接する方向に移動自在に構成されている。
【００７５】
なお、フレキシング部材２０ａ、２０ｂは、図１、図５Ａの紙面に垂直な方向に延設されており、図２の左半分に示したように、カソード板１の電極板本体４を長手方向にわたって押圧するように構成されている。
【００７６】
一方、楔差し込み装置２２は、左右一対の楔部材２４ａ、２４ｂを備えており、ぞれぞれ、駆動シリンダー２１ａ、２１ｂによって駆動され、図５Ａの矢印Ａで示した方向に、回転軸２３ａ、２３ｂを中心に回動する回転駆動部材２２ａ、２２ｂに脱着自在に支持されている。
【００７７】
このように構成されるフレキシング装置２０と楔差し込み装置２２を用いて図５Ａ〜図９に示したように、隙間形成工程が実施される。
先ず、図５Ａの矢印Ｂに示したように、右側に配置したフレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃを作動させて、フレキシング部材２０ａをカソード板１の電極板本体４方向に前進位置まで移動させて、カソード板１を弓形状に湾曲させて（フレキシング）、例えば、ステンレスからなるカソード板１の電極板本体４と、例えば、電気銅などの電着金属８の上部接合部３に隙間ｂを形成する。
【００７８】
なお、図５Ａに示したように、電着金属８の上部接合部３の口が開いて、電着金属８の上部接合部３に隙間ｂが、容易に形成されない場合もある。
この場合には、フレキシング装置２０によるフレキシングを数回行うか、または、図５Ｂの矢印に示したように、打撃装置１５（打撃装置１５ｂ）によって、電着金属８の上部接合部３に打撃による衝撃を加えて、電着金属８の上部接合部３に隙間ｂを形成するようにすることもできる。
【００７９】
この場合、図５Ｂの矢印で示した往復動による打撃は、適宜複数回行うようにすることもできる。
そして、電着金属８の上部接合部３の口が開いて、電着金属８の上部接合部３に隙間ｂが形成されたことを、図示しないセンサーで検知した後、後述するように、楔差し込み装置２２によって、楔部材２４ｂを隙間ｂ内に差し込む工程が実施されるようになっている。
【００８０】
同様にして、後述する電着金属８の上部接合部３に隙間ａを形成するように、打撃装置１５ａによって、電着金属８の上部接合部３に隙間ａを形成するようにするようになっている。
【００８１】
この状態で、図６に示したように、左側に配置した楔差し込み装置２２の駆動シリンダー２１ｂを作動させて、図６の矢印Ｃで示した方向に、回転軸２３ｂを中心に回転駆動部材２２ｄを回動させる。
【００８２】
これにより、図６〜図７に示したように、カソード板１の電極板本体４と電着金属８の上部接合部３に形成した隙間ｂ内に、楔部材２４ｂを差し込んでいく。
この状態で、図８の矢印Ｄに示したように、右側に配置したフレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃを作動させて、フレキシング部材２０ａをカソード板１の電極板本体４から離反する方向に後退位置まで移動させる。これにより、弓形状に湾曲していたカソード板１はその湾曲状態が解除される。
【００８３】
そして、楔部材２４ｂを隙間ｂ内にさらに差し込んで、図８に示したように、楔部材２４ｂが、鉛直状態になるまで差し込んでいく。
なお、この状態で、図８に示したように、楔部材２４ｂとカソード板１の電極板本体４との間に、僅かに隙間Ｓを開けておき、後述する剥ぎ取り工程において、楔部材２４ｂが下降した際に、電極板本体４を楔部材２４ｂで傷つけないようにすることが望ましい。
【００８４】
同様にして、図９の矢印Ｅに示したように、今度は、左側に配置したフレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｄを作動させて、フレキシング部材２０ｂをカソード板１の電極板本体４方向に前進位置まで移動させて、カソード板１を弓形状に湾曲させて（フレキシング）、カソード板１の電極板本体４と電着金属８の上部接合部３に隙間ａを形成する。
【００８５】
この状態で、図９に示したように、右側に配置した楔差し込み装置２２の駆動シリンダー２１ａを作動させて、図９の矢印Ｃで示した方向に、回転軸２３ａを中心に回転駆動部材２２ｃを回動させる。
【００８６】
これにより、図９に示したように、カソード板１の電極板本体４と電着金属８の上部接合部３に形成した隙間ａ内に、楔部材２４ａを差し込んでいく。
そして、左側に配置したフレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｄを作動させて、フレキシング部材２０ｂをカソード板１の電極板本体４から離間する方向に後退位置まで移動させて、楔部材２４ａを隙間ａ内にさらに差し込んで、図１０に示したように、楔部材２４ｂが、鉛直状態になるまで差し込んでいく。
【００８７】
この状態で、下部支持装置１８の駆動シリンダー１８ｃ、１８ｄを作動させて、下部支持部材１８ａ、１８ｂを、それぞれ、カソード板１に対して離間する方向に移動させて、カソード板１の電極板本体４の下部の下部支持部材１８ａ、１８ｂによる挟持状態を解除する。
【００８８】
そして、図１１の矢印Ｃで示したように、楔差し込み装置２２の楔部材２４ａ、２４ｂを、それぞれ、図１に示したガイド部材２５と、図示しないがフレーム架台１２の上方に設けられた駆動モーター、油圧シリンダーなどの駆動機構によって、一対の楔部材２４ａ、２４ｂを、図１の矢印Ｆで示したように、カソード板１に沿って下方側へ移動させる。
【００８９】
これにより、カソード板１の電極板本体４の両面に電着している電着金属８を拡開させる。
さらに、一対の楔部材２４ａ、２４ｂを下方側へさらに移動させることによって、図１５に示したように、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を分離させることなくＶ字形状に拡開させた状態のまま、カソード板から剥ぎ取る。
【００９０】
すなわち、拡開された電着金属８は、その下端のＶ字形状先端部８ｃが一体化した状態のままであり、断面視で略Ｖ字状となる。
なお、楔部材２４ａ、２４ｂは、カソード板１から電着金属８が剥ぎ取られた後に、上方に移動して元の位置に戻るようになっている。
【００９１】
そして、図１２に示したように、楔部材２４ａ、２４ｂを差し込んで下方側へ移動させて、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板１から完全に剥ぎ取られ、カソード板１から落下した２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）は、中間受け装置２６によって、下方で受けてＶ字形状先端部８ｃの中心を揃えられる位置出し工程が行われるようになっている。
【００９２】
すなわち、中間受け装置２６は、図３に示したように、櫛歯状の中間受け部材２６ａ、２６ｂが、櫛歯状態が互い違いの位置になるように構成されている。この櫛歯状の中間受け部材２６ａ、２６ｂは、それぞれ、図示しない、例えば、油圧シリンダー、駆動モーターなどの駆動機構により、回転軸２６ｃ、２６ｄを中心に回転することができるように構成されており、開閉可能な構造となっている。
【００９３】
そして、図１３に示したように、中間受け装置２６で、Ｖ字形状先端部８ｃの中心を揃えられ、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、図１３の矢印Ｇで示したように、中間受け装置２６の中間受け部材２６ａ、２６ｂを開いて、図１４に示したように、中間受け装置２６の下方に落下させる。
【００９４】
これにより、中間受け装置２６の下方に設けられた圧着装置３０によって、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、一対のピンチロール２８ａ、２８ｂの間を通過させることによって、重ね合わせた状態の電着金属板５とされる。
【００９５】
さらに、図１４に示したように、圧着装置３０によって、重ね合わせた状態の電着金属板５は、ガイド部材３４に案内されて、搬送コンベヤ３６に移載されるようになっており、図１４の矢印Ｈ方向に搬出されるようになっている。
【００９６】
なお、図１４に示したように、搬送コンベヤ３６には、ストッパー３１が設けられており、電着金属板５の先端がこのストッパー３１に当接したのを、図示しないセンサーで検知してから搬送コンベア３６を矢印Ｈ方向に移動するようになっている。これにより、電着金属板５の先端が整列されるようになっている。
【００９７】
なお、このようなストッパー３１は、搬送コンベア３６に設けてもよいが、搬送コンベア３６とは別にストッパー３１を設けるようにすることも可能である。
このようなガイド部材３４が配置されていることにより、カソード板１から剥ぎ取られた電着金属板５を、効率よく簡単に搬送コンベヤ３６に移載することができる。
【００９８】
このように構成することによって、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置１０によれば、交互にフレキシング部材２０ａ、２０ｂによる隙間形成と楔部材２４ａ、２４ｂの差し込みにより隙間形成工程を行うことができるとともに、隙間形成用の楔部材２４ａ、２４ｂが、剥ぎ取り用のクサビを兼ねることができるので、隙間形成工程と、拡開工程、分離工程とを１つの剥ぎ取り装置で行うことができる。
【００９９】
従って、カソード板を装置間で搬送するための搬送装置が不要で、装置をコンパクトにすることができ、カソード板の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる。
【０１００】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置１０によれば、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板１から完全に剥ぎ取られ、カソード板１から落下した２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、中間受け装置２６によって下方で受けてＶ字形状先端部８ｃの中心を揃えることができる。
【０１０１】
そして、この状態で、中間受け装置２６を開放することによって、中心を揃えた状態で、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を下方に落下させることができる。
従って、この中心を揃えた状態で落下した２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、容易に重ね合わせた状態の製品である電着金属板５とすることが可能である。
【０１０２】
また、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置１０によれば、中間受け装置２６で、Ｖ字形状先端部８ｃの中心を揃えられ、Ｖ字形状に拡開させた状態のままの２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、中間受け装置２６を開放して落下させて、一対のピンチロール２８ａ、２８ｂからなる圧着装置３０の間を通過させることによって重ね合わせた状態の電着金属板５とすることができる。
【０１０３】
従って、別の押圧装置も不要で、容易に重ね合わせた状態の製品である電着金属板とすることが可能で、カソード板から拡開された状態で剥ぎ取られた電着金属の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる。
【０１０４】
なお、フレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄを、それぞれ、２つの駆動シリンダーから構成して、２段階に移動させることも可能であり、また、それぞれ１つの駆動シリンダーから構成して、駆動シリンダーの駆動自体を制御することによって、２段階に移動させることも可能である。
【０１０５】
同様に、楔差し込み装置２２の駆動シリンダー２１ａ、２１ｂを、それぞれ、２つの駆動シリンダーから構成して、２段階に移動させることも可能であり、また、それぞれ１つの駆動シリンダーから構成して、駆動シリンダーの駆動自体を制御することによって、２段階に移動させることも可能である。
【０１０６】
このように楔差し込み装置２２を２段階に移動させることによって、カソード板１と楔部材２４ａ、２４ｂが干渉するのを防止することができる。
また、後述する実施例２のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置１０のように、フレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄを、中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま保持するように構成することも可能である。
【０１０７】
さらに、後述する実施例２のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置１０のように、フレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄを、斜めに配置することも可能である。
【実施例２】
【０１０８】
（セパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置）
図１５は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の正面図、図１６は、図１５のＡ方向矢視図、図１７は、クランプ装置の駆動機構を説明する拡大図、図１８〜図２２は、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置の剥ぎ取り工程、分離工程、搬出工程を説明する概略図、図２３は、分離工程の一部を説明する概略拡大図、図２４は、クランプ装置３８のクランプ部材４０の作動を説明する概略図である。
【０１０９】
この実施例の剥ぎ取り装置１０は、「セパレートタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置を示しており、上記の実施例１の剥ぎ取り装置１０と基本的には同様な構成であり、同一の構成部材には、同一の参照番号を付して、その詳細な説明を省略する。
【０１１０】
この実施例の剥ぎ取り装置１０は、上記の実施例１と同様に、図１５までの楔差し込み装置２２の楔部材２４ａ、２４ｂをカソード板１に沿って下方側へ移動させて、カソード板１の電極板本体４の両面に電着している電着金属８を拡開させる工程までは同様に行われる。
【０１１１】
なお、この実施例の剥ぎ取り装置１０では、上記実施例１の剥ぎ取り装置１０の下部支持装置１８を備えておらず、カソード板１の電極板本体４の下部を支持するために、下端部受け部材４６が設けられている。
【０１１２】
この実施例の剥ぎ取り装置１０は、上記の実施例１と相違するのは、図１５に示したように、フレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄが斜めに配置されている。
これにより、図１８に示したように、楔差し込み装置２２の楔部材２４ａ、２４ｂをカソード板１に沿って下方側へ移動させて、カソード板１の電極板本体４の両面に電着している電着金属８を拡開させた状態で、フレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄを駆動させて、フレキシング部材２０ａ、２０ｂを中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま仮受状態で、保持することができるように構成されている。
【０１１３】
このように構成することによって、Ｖ字形状に拡開させた状態のままカソード板１から剥ぎ取られた２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、一対のフレキシング部材２０ａ、２０ｂを中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま仮受状態で保持することができる。
【０１１４】
また、フレキシング部材２０ａ、２０ｂが、仮受機能を兼ね備えるので、別途仮受装置を設ける必要がなく、コンパクトな装置とすることができる。
そして、図１９の矢印Ａで示したように、この状態で、一対のクランプ部材４０でそれぞれ、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を把持する。
【０１１５】
すなわち、図１５の左半分の部分、および、図１７で示したように、剥ぎ取り装置１０には、４つのクランプ装置３８が設けられており、このクランプ装置３８にそれぞれ備えられたクランプ部材４０で、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）の４つの側部を把持するように構成されている。
【０１１６】
このクランプ装置３８のクランプ部材４０で、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）の４つの側部を把持した後、図１９の矢印Ｂで示したように、フレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄを駆動させて、一対のフレキシング部材２０ａ、２０ｂを後端位置まで後退させる。
【０１１７】
そして、図２０の矢印Ｃで示したように、クランプ装置３８の一対のクランプ部材４０を拡径方向に移動させることによって、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を水平位置までさらに拡径させる。
【０１１８】
なお、この際、図１６に示したように、回動軸２９ａを中心に回動可能なフレーム支持枠２９により、拡径した２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）をそれぞれ支持するように構成されている。
【０１１９】
なお、このクランプ装置３８のクランプ部材４０を拡径方向に移動させる機構としては、この実施例では、図１７に示したように、クランプ部材４０に連結された扇形のラック部材４２と、図示しない駆動モーター接続されたピニオン４４との噛合により、ラック部材４２に連結された支持部材２９上のクランプ部材４０が、回転軸２９ｂを中心に、図１７の矢印Ｄ方向に移動できるようになっている。
【０１２０】
なお、図１６に示したように、これらのクランプ装置３８、クランプ部材４０、ラック部材４２、ピニオン４４、支持部材２９は、左右に一対設けられており、回転軸４５によって、左右のピニオン４４が連動して回転することによって同期されるようになっている。
【０１２１】
このようなラック部材４２とピニオン４４との噛合による機構の他に、駆動シリンダーで移動させるようにしてもよい。
なお、このクランプ装置３８による拡径動作は、適宜繰り返し行うようにして、カソード板１から、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を分離しやすくするようにしても良い。
【０１２２】
また、この拡径動作の際、図２３に示したように、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を、下方で受けてＶ字形状先端部８ｃの中心を揃え、かつ分離しやすくするための下端部受け部材４６が設けられている。
【０１２３】
この下端部受け部材４６の凹部４８内に、電着金属８（８ａ、８ｂ）のＶ字形状先端部８ｃが嵌合して、中心を揃えるが、拡径の際に、下端部受け部材４６の側部５０が拡径の邪魔になり、下端部が破損するおそれがある。このために、図２３の矢印Ｅで示したように、カソード板１を上方に移動させた後、矢印Ｆで示したように、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を水平位置まで拡径させるようになっている。
【０１２４】
また、クランプ装置３８のクランプ部材４０によって、電着金属８ａ、８ｂの側部を把持する方法としては、図２４（Ａ）の矢印に示したように、クランプ部材４０、４０を、電着金属８ａ、８ｂの両面から把持するか、または、図２４（Ｂ）の矢印に示したように、クランプ部材４０を、側方から回転して、電着金属８ａ、８ｂの側部に嵌合するようにしても良い。
【０１２５】
このように、２枚一対の電着金属８（８ａ、８ｂ）を水平位置まで拡径した後、図２１の矢印Ｇで示したように、クランプ装置３８の一対のクランプ部材４０を相互に離反する方向に移動することによって、カソード板１から２枚一対の電着金属８ａ、８ｂを分離させて、２枚の分離した電着金属板８ａ、８ｂを得ることができる。
【０１２６】
そして、この状態で、図２２に示したように、クランプ装置３８のクランプ部材４０による把持状態を解除して、下方に落下させることによって、搬送コンベヤ３６に移載される。
【０１２７】
このように構成することによって、「セパレートタイプ」の電着金属の剥ぎ取り装置において、隙間形成工程と、拡開工程、分離工程とを１つの剥ぎ取り装置で行うことができ、カソード板を装置間で搬送するための搬送装置が不要で、装置をコンパクトにすることができ、カソード板１の移し替え（移載）などの時間が不要で、作業効率、生産性も良好で、コストも低減できる。
【０１２８】
また、フレキシング装置２０のフレキシング部材２０ａ、２０ｂが、仮受機能を兼ね備えるので、別途仮受装置を設ける必要がなく、コンパクトな装置とすることができる。
なお、この実施例では、フレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄを斜めに配置したが、実施例１のように、フレキシング装置２０の駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄを水平に配置して、駆動シリンダー２０ｃ、２０ｄを制御して、フレキシング部材２０ａ、２０ｂを中間位置に移動させて、Ｖ字形状のまま仮受状態で保持するようにすることも可能である。
【０１２９】
以上、本発明の好ましい実施の態様を説明してきたが、本発明はこれに限定されることはなく、例えば、上記実施例では、電気銅を例として説明したが、本発明の電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法は、これに限定されず、亜鉛、鉛、ニッケルなど、他の非鉄金属の電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法にも適用することができる。
【０１３０】
また、上記実施例では、電着金属として１層の電着金属を例に説明したが、本発明はこれに限定されず、例えば、２層、３層や４層のラミネーションが発生した電着金属に適用することも可能である。
【０１３１】
また、上記実施例では、本発明のエンベロープタイプの電着金属の剥ぎ取り装置において、剥ぎ取り工程、位置出し工程、圧着工程、案内工程を１つの装置において実施するようにしたが、本発明のエンベロープタイプの電着金属の剥ぎ取り方法においては、剥ぎ取り工程、位置出し工程、圧着工程、案内工程を１つの装置において、また、これらの２つ以上の工程を組み合わせた装置に置いて実施することも可能である。
【０１３２】
さらに、本発明のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り装置において、剥ぎ取り工程、分離工程、搬出工程を１つの装置において実施するようにしたが、本発明のセパレートタイプの電着金属の剥ぎ取り方法においては、これらの２つ以上の工程を組み合わせた装置に置いて実施することも可能であるなど本発明の目的を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１３３】
本発明は、金属の電解精錬、例えば、銅の電解精錬において、カソード板に電着した電着金属を、カソード板から剥ぎ取る作業を効率的に行えるようにした電着金属の剥ぎ取り装置および電着金属の剥ぎ取り方法に適用することができる。
【符号の説明】
【０１３４】
１     カソード板
２     ハンガーバー
２ａ   楔部材
３     特許文献
３     上部接合部
４     電極板本体
５     電着金属板
８     電着金属
８ａ、８ｂ    電着金属
８ｃ   Ｖ字形状先端部
１０   剥ぎ取り装置
１５   打撃装置
１５ａ、１５ｂ       打撃装置
１６   上部支持装置
１６ａ、１６ｂ       上部支持部材
１６ｃ 駆動シリンダー
１８   下部支持装置
１８ａ。１８ｂ       下部支持部材
１８ｃ 駆動シリンダー
２０   フレキシング装置
２０ａ、２０ｂ       フレキシング部材
２０ｃ、２０ｄ       駆動シリンダー
２１ａ、２１ｂ       駆動シリンダー
２２   楔差し込み装置
２２ａ、２２ｂ       回転駆動部材
２３ａ、２３ｂ       回転軸
２４   楔部材
２４ａ、２４ｂ       楔部材
２５   ガイド部材
２６   中間受け装置
２６ａ、２６ｂ       中間受け部材
２６ｃ、２６ｄ       回転軸
２８ａ、２８ｂ       ピンチロール
２９   支持フレーム枠
２９ａ 回動軸
２９ｂ 回転軸
３０   圧着装置
３１   ストッパー
３４   ガイド部材
３６   搬送コンベヤ
３８   クランプ装置
４０   クランプ部材
４２   ラック部材
４４   ピニオン
４５   回転軸
４６   下端部受け部材
４８   凹部
５０   側部
１００ カソード板
１０１ 上部接合部
１０２ ハンガーバー
１０３ 溝
１０４ 電極板本体
１０６ 絶縁マスキング
１０８ 電着金属
１０８ａ、１０８ｂ   電着金属
１１０ａ、１１０ｂ   上部固定部材
１１１ａ、１１１ｂ   下部固定部材
１１２ａ、１１２ｂ   フレキシング部材
１１４ａ、１１４ｂ   楔部材
１１６ クランプ部材
１１８ 剥離部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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