(57)【要約】      （修正有）【課題】管体にクリープ現象が発生しても抜け強度を高く維持する。【解決手段】ニップル１の外周面１ａに沿って形成される管体Ｂの挿入空間Ｓに管体Ｂが挿入された状態で、第１傾斜面２と第２傾斜面３が相対的に接近移動してスリーブ４を縮径変形させることにより、スリーブ４の内周面で管体Ｂの外表面Ｂ２が部分的に圧縮変形すると同時に、この圧縮変形した容量分が、管体Ｂの先端外周部位Ｂ３から環状凹部５に向け膨出変形して嵌入し、この膨出変形した管体Ｂの先端外周部位Ｂ３が段部５ａに引っ掛かって、管体Ｂ全体がその挿入方向Ｎと逆方向Ｕへ移動不能に保持される。【選択図】図１
2013040645.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する管体の挿入空間に沿って設けられるニップルと、
前記ニップルの外周面と前記管体の前記挿入空間を挟んで径方向に対向するように設けられ、前記管体の挿入方向に向かって内径が徐々に小さくなるように形成された第１傾斜面を有する筒状部材と、
前記ニップルの前記外周面と前記管体の前記挿入空間を挟んで径方向に対向するとともに、前記第１傾斜面と前記管体の挿入方向に対向し、且つ前記第１傾斜面と相対的に前記管体の挿入方向へ往復動自在に設けられ、前記管体の挿入方向と逆方向に向かって内径が徐々に小さくなるように形成された第２傾斜面を有する締め付け部材と、
前記ニップルの外周面と前記管体の前記挿入空間を挟んで径方向に対向し、且つ前記第１傾斜面及び前記第２傾斜面の間に前記管体の挿入方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に変形可能に設けられ、前記第１傾斜面及び前記第２傾斜面の相対的な接近移動に伴って縮径変形するように形成されるスリーブとを備え、
前記スリーブよりも前記管体の挿入方向の奥側に、段部を介して前記管体の前記挿入空間と径方向に対向して互いに連通するように環状凹部を設け、
前記環状凹部は、前記スリーブの縮径時における内径よりも大径で、且つ前記スリーブの縮径変形に伴い、前記管体の先端外周部位を環状に膨出変形させて該環状凹部内に嵌入するように形成されることを特徴とする管継手。
【請求項２】
前記スリーブの内周面に環状のシール部材を、その内周端が前記管体の前記挿入空間へ向け突出するように設けたことを特徴とする請求項１記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば合成樹脂やゴムなどの軟質材料で形成された可撓性を有する変形可能なホースやチューブなどの管体を接続するために用いられる管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の管継手として、一側に接続管の端部が嵌入可能な凹環溝を設けて、上記凹環溝の外壁の端面を内向な傾斜面とする一方、その内壁側を延長して内筒とし、上記内筒の外周面に多数の係止溝を周設した継手主体と、内奥面を上記継手主体の傾斜面に対応する逆斜面とした袋ナットと、両端部に上記継手主体の傾斜面と上記袋ナットの逆斜面に見合う傾斜面とし、更に軸方向に対して一定角度傾斜した割溝を通設してなる楔環とを備え、上記接続管の端部が上記凹環溝に挿入された後、上記継手主体のネジ部に上記袋ナットを螺合緊締して、対向する上記継手主体の傾斜面と上記袋ナットの逆斜面の間に上記楔環を押圧することにより、上記楔環が上記割溝で内縮し、上記楔環の内周面に突出形成された多数の歯条が上記接続管の外周面に食い込むと同時に、圧迫される上記接続管の内周面が上記内筒の係止溝に嵌入するようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭５７−１８２６９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような従来の管継手では、対向する傾斜面の接近移動により楔環が縮径変形して楔環の内周面を接続管の外周面に圧接させている。
しかし乍ら、接続管が例えば合成樹脂製のホースやチューブなどで、その経時変化により楔環との圧接部分にクリープ（永久歪）現象が発生して圧接部分の肉厚寸法が薄くなると、管体が抜け易くなるだけでなく、それらの間から流体が漏れ易くなるという問題があった。
このような問題点を解決するため、接続管の内周面と対向する内筒の外周面に弾性変形可能な環状のシール部材を、その先端が接続管の内周面に食い込むように設けることが考えられる。しかし、この場合には、シール部材の厚みだけ内筒の肉厚寸法が厚くなり、それにより内筒を通る流量が減少するだけでなく、内筒と接続管の内周面との間に生じる段差に滓などが溜まって汚染（コンタミネーション）の原因となるという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、管体にクリープ現象が発生しても抜け強度を高く維持することなどを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的を達成するために本発明は、可撓性を有する管体の挿入空間に沿って設けられるニップルと、前記ニップルの外周面と前記管体の前記挿入空間を挟んで径方向に対向するように設けられ、前記管体の挿入方向に向かって内径が徐々に小さくなるように形成された第１傾斜面を有する筒状部材と、前記ニップルの前記外周面と前記管体の前記挿入空間を挟んで径方向に対向するとともに、前記第１傾斜面と前記管体の挿入方向に対向し、且つ前記第１傾斜面と相対的に前記管体の挿入方向へ往復動自在に設けられ、前記管体の挿入方向と逆方向に向かって内径が徐々に小さくなるように形成された第２傾斜面を有する締め付け部材と、前記ニップルの外周面と前記管体の前記挿入空間を挟んで径方向に対向し、且つ前記第１傾斜面及び前記第２傾斜面の間に前記管体の挿入方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に変形可能に設けられ、前記第１傾斜面及び前記第２傾斜面の相対的な接近移動に伴って縮径変形するように形成されるスリーブとを備え、前記スリーブよりも前記管体の挿入方向の奥側に、段部を介して前記管体の前記挿入空間と径方向に対向して互いに連通するように環状凹部を設け、前記環状凹部は、前記スリーブの縮径時における内径よりも大径で、且つ前記スリーブの縮径変形に伴い、前記管体の先端外周部位を環状に膨出変形させて該環状凹部内に嵌入するように形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
前述した特徴を有する本発明は、ニップルの外周面に沿って形成される管体の挿入空間に管体が挿入された状態で、第１傾斜面と第２傾斜面が相対的に接近移動してスリーブを縮径変形させることにより、スリーブの内周面で管体の外表面が部分的に圧縮変形すると同時に、この圧縮変形した容量分が、管体の先端外周部位から環状凹部に向け膨出変形して嵌入し、この膨出変形した管体の先端外周部位が段部に引っ掛かって、管体全体がその挿入方向Ｎと逆方向Ｕへ移動不能に保持されるので、管体にクリープ現象が発生しても抜け強度を高く維持することができる。
その結果、対向する傾斜面の接近移動により楔環が縮径変形して楔環の内周面を接続管の外周面に圧接させる従来のものに比べ、管体にクリープ現象に関係なく長期に亘り管体の抜けを防止できて、安全性の向上が図れる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る管継手を示す縦断正面図で、（ａ）が第１傾斜面及び第２傾斜面の移動前を示し、（ｂ）が第１傾斜面及び第２傾斜面の接近移動後を拡大して示している。
【図２】斜視図であり、（ａ）が全体の分解状態を示しており、（ｂ）がスリーブのみを逆方向から見た斜視図である。
【図３】本発明の他の実施形態に係る管継手を示す縦断正面図で、（ａ）が第１傾斜面及び第２傾斜面の移動前を示し、（ｂ）が第１傾斜面及び第２傾斜面の接近移動後を拡大して示している。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管継手Ａは、図１〜図３に示すように、可撓性を有する管体Ｂの挿入空間Ｓに沿って設けられるニップル１と、ニップル１の外周面１ａと管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んで径方向に対向するように設けられる筒状部材２０と、ニップル１の外周面１ａと管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んで径方向に対向し且つ第１傾斜面２と相対的にニップル１の軸方向へ往復動自在に設けられる締め付け部材３０と、ニップル１の外周面１ａと径方向に対向して第１傾斜面２及び第２傾斜面３の間にニップル１の軸方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に変形可能に設けられるスリーブ４を、主要な構成要素として備えている。
筒状部材２０は、ニップル１の軸方向に向かって内径が徐々に小さくなるように形成された第１傾斜面２を有している。
締め付け部材３０は、第１傾斜面２と逆向きに内径が徐々に小さくなるように形成された第２傾斜面３を有している。
【００１０】
そして、図１（ａ）に示されるように、第１傾斜面２と第２傾斜面３がニップル１の軸方向へ離れた状態で、ニップル１の外周面１ａに沿って円筒状に形成される管体Ｂの挿入空間Ｓに向け、管体Ｂの一端に配置される接続端部Ｂａを挿入する。
その後、図１（ｂ）に示されるように、第１傾斜面２と第２傾斜面３を相対的に両者が接近するように移動させることにより、スリーブ４が第１傾斜面２と第２傾斜面３の間に挟まって縮径変形し、それに伴いスリーブ４の内周面が管体Ｂの接続端部Ｂａにおける外表面Ｂ２に圧接して部分的に圧縮変形すると同時に、接続端部Ｂａにおける先端外周部位Ｂ３が膨出変形して、管体Ｂの挿入方向Ｎと逆方向Ｕへ引き抜き不能に接続保持される。
【００１１】
ニップル１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの硬質材料で、後述する管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干大きいか若しくは若干小さな外径を有する円筒状に形成されるか、或いは例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで、管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干大きいか若しくは若干小さな外径を有する肉厚が薄い円筒状に形成される。
さらに、ニップル１の外周面１ａには、後述する管体Ｂの接続端部Ｂａにおける内表面Ｂ１と対向する抜け止め用の凹凸部１ｂと、管体Ｂの挿入方向Ｎ（以下「管挿入方向Ｎ」という）の奥側端近くに、接続端部Ｂａにおける先端面Ｂ４と対向する突き当たり部１ｃを形成することが好ましい。
図示される例では、抜け止め用の凹凸部１ｂとして、ニップル１の外周面１ａの軸方向中間位置に、環状凹部と環状凸部が交互に連続する竹の子状に形成している。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１の外周面１ａを平滑面に形成することも可能である。
【００１２】
筒状部材２０は、後述する管体Ｂの外径よりも大きい内径を有する円筒状に形成され、ニップル１の外側に二重筒状となるように一体形成することで、管挿入方向Ｎへ移動不能に配置するか、又はニップル１と別個に形成して、ニップル１の外側に二重筒状となるように挿着することで、管挿入方向Ｎへ移動不能に配置される。
筒状部材２０の内周面には、管挿入方向Ｎに向かって内径が徐々に小さくなる第１傾斜面２を、ニップル１の外周面１ａと対向するように形成している。
【００１３】
締め付け部材３０は、例えばステンレスなどの錆難い金属材料やその他の剛性材料で、その軸方向一部が後述するスリーブ４の外径よりも大きい内径を有する略円筒状に形成され、ニップル１側に対しスライド手段３１を介して管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ往復動自在に支持している。
締め付け部材３０の内周面には、第１傾斜面２と管挿入方向Ｎの逆方向Ｕ（以下「管抜け方向Ｕ」という）に対向し、且つ管抜け方向Ｕに向かって内径が徐々に小さくなる第２傾斜面３を、ニップル１の外周面１ａと対向するように形成するか、又は締め付け部材３０の内周面に嵌挿した別部材の内周面に第２傾斜面３が一体形成される。
さらに、締め付け部材３０の外周面には、回転操作用の工具係合部３２として、例えば図示例のように工具などが係合する平面部を周方向へ適宜間隔毎に複数形成したり、ローレットなどの凹凸部を形成したり、することが好ましい。
【００１４】
スリーブ４は、例えばポリアセタール樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた合成樹脂などの弾性変形可能な材料で略円筒状に形成され、ニップル１の外周面１ａと管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んで径方向に対向するとともに、第１傾斜面２と第２傾斜面３の間に挟まれて管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ往復動自在に配置している。
さらに、スリーブ４は、その径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形させる弾性変形部４ａを有し、その内径を、拡径時において後述する管体Ｂの外径と略同じか又はそれよりも大きく設定し、縮径時において管体Ｂの外径よりも小さくなるように設定している。
スリーブ４の外周面には、第１傾斜面２と略平行に対向し管挿入方向Ｎに向かって徐々に小径となるテーパー面４ｂと、第２傾斜面３と略平行に対向し管抜け方向Ｕに向かって徐々に小径となる逆テーパー面４ｃを有している。
【００１５】
弾性変形部４ａの具体例としては、スリーブ４の軸方向一部にすり割りやスリットや凹みなどの切欠部４ａ１を形成することで、径方向へ弾性的に伸縮変形してスムーズに拡径又は縮径されるように構成され、テーパー面４ｂを第１傾斜面２に接触させると同時に逆テーパー面４ｃを第２傾斜面３に接触させた状態で、第１傾斜面２及び第２傾斜面３の相対的な接近移動により、第１傾斜面２及び第２傾斜面３に沿ってテーパー面４ｂ及び逆テーパー面４ｃがそれぞれ摺動し、スリーブ４全体が縮径変形されるように構成している。
図示される例では、スリーブ４の軸方向両端部から軸方向へ直線状に延びるすり割り（スリット）を千鳥状に周方向へ複数切欠形成することで、スリーブ４の軸方向全長がスムーズに拡径及び縮径変形可能にしている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ４の軸方向一端部から軸方向へ延びるすり割りを周方向へ複数切欠形成したり、スリーブ４の軸方向全長に亘って一つのすり割りを切欠形成したり、曲線などの非直線状に延びるすり割りを形成することも可能である。
【００１６】
スリーブ４の内周面には、周方向へ環状又は環状に近い状態でニップル１の外周面１ａ及び管体Ｂの挿入空間Ｓに向け突出する突起部４ｄと、突起部４ｄの先端よりも内周端６ａがニップル１の外周面１ａ及び管体Ｂの挿入空間Ｓに向け突出する環状のシール部材６を設けることが好ましい。
シール部材６は、図２（ａ）に示されるように、例えばゴムなどの圧縮変形可能な材料で円環状に形成され、その外周部分を、スリーブ４の内周面に形成される取付凹部４ｅに対し、嵌合させるなどして移動不能に配置することにより、シール部材６の内周端６ａが管体Ｂの外表面Ｂ２に向け突出するように位置決めしている。さらに、シール部材６の内周面は、断面略円弧状に湾曲形成され、その表面には、シール部材６が圧縮変形した際にその膨出変形した部分が入り込む凹溝部６ｂを形成することが好ましい。
図示される例では、スリーブ４の内周面においてその軸方向へ複数の突起部４ｄを突設し、これらの軸方向中間位置に環状の取付凹部４ｅを形成し、環状の取付凹部４ｅ内に例えばＯリングなどの弾性変形可能なシール部材６を嵌入して軸方向へ移動不能に保持している。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ４の内周面に突起部４ｄ又はシール部材６のいずれか一方若しくは両方を設けずに、スリーブ４の内周面において軸方向の一部又は全部を平滑に形成することも可能である。
【００１７】
スリーブ４よりも管挿入方向Ｎの奥側には、段部５ａを介して管体Ｂの挿入空間Ｓと径方向に対向して互いに連通するように環状凹部５が設けられる。詳しくは、スリーブ４における管挿入方向Ｎの奥側端に段部５ａを連設して、スリーブ４よりも管挿入方向Ｎの奥側に配置される第１傾斜面２との間に環状凹部５を形成するか、又は第１傾斜面２における管挿入方向Ｎの奥側端に段部５ａと環状凹部５を管挿入方向Ｎに連続して形成する。
環状凹部５は、ニップル１の外周面１ａにおいてスリーブ４との対向位置よりも管挿入方向Ｎの奥側部位と管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んで径方向に対向し、段部５ａを介して管体Ｂの挿入空間Ｓと互いに連通するように形成される。環状凹部５は、スリーブ４の縮径時における内周面の最大内径か、または第１傾斜面２の最小内径よりも大径であり、その管抜け方向Ｕの内側面を段部５ａとして、環状凹部５の内底面と略直角状に連続するように形成している。
さらに、環状凹部５は、第１傾斜面２と第２傾斜面３の相対的な接近移動によるスリーブ４の縮径変形に伴い、後述する管体Ｂの接続端部Ｂａにおける先端外周部位Ｂ３を環状に膨出変形させて環状凹部５内に嵌入するように構成している。
【００１８】
一方、管体Ｂは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やシリコーンゴムやその他のゴムなどの軟質材料で成形される例えばホースやチューブなどであり、その内表面Ｂ１と外表面Ｂ２が平坦なものが好ましい。
管体Ｂの具体例として、図示される例では単層構造のホースを用いている。
また、その他の例として図示しないが、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホース（ブレードホース）や、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホース（フォーランホース）や、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースなどを用いることも可能である。
【００１９】
このような本発明の実施形態に係る管継手Ａによると、図１（ａ）に示されるように、ニップル１の外周面１ａに沿って形成される管体Ｂの挿入空間Ｓに向け、管体Ｂの接続端部Ｂａを挿入して、接続端部Ｂａにおける先端面Ｂ４が、第１傾斜面２よりも管挿入方向Ｎの奥側に至った状態で、図１（ｂ）に示されるように、例えば締め付け部材３０がスライド手段３１により管挿入方向Ｎへ移動されるなどして、第１傾斜面２と第２傾斜面３を相対的に接近移動させると、それらに沿ってスリーブ４のテーパー面４ｂ及び逆テーパー面４ｃがそれぞれ摺動することに伴い、スリーブ４全体が徐々に縮径変形する。
【００２０】
それにより、スリーブ４の内周面が管体Ｂの外表面Ｂ２に圧接し、管体Ｂの外表面Ｂ２を部分的に圧縮変形して、スリーブ４の内周面が管体Ｂの外表面Ｂ２に食い込むと同時に、この圧縮変形した容量分が、管体Ｂの先端外周部位Ｂ３から環状凹部５に向け膨出変形して嵌入し、この膨出変形した先端外周部位Ｂ３が段部５ａに対し管抜け方向Ｕに引っ掛かることで、管体Ｂ全体が管抜け方向Ｕへ移動不能に保持される。
したがって、経時変化により管体Ｂにクリープ（永久歪）現象が発生してスリーブ４との圧接部分の肉厚寸法が薄くなったとしても、管体Ｂの膨出変形した先端外周部位Ｂ３が段部５ａに引っ掛かり続けることで、管体Ｂの抜け強度を高く維持することができる。
【００２１】
特に、スリーブ４の内周面に環状のシール部材６を、その内周端６ａが管体Ｂの挿入空間Ｓへ向け突出するように設けた場合には、第１傾斜面２と第２傾斜面３の相対移動に伴ってスリーブ４が縮径変形することにより、スリーブ４の内周面から突出したシール部材６の内周端６ａが管体Ｂの外表面Ｂ２に食い込んで密着する。
それにより、管体Ｂにクリープ現象が発生してスリーブ４との圧接部分の肉厚寸法が薄くなったとしてもシール性を高く維持することができる。
その結果、対向する傾斜面の接近移動により楔環が縮径変形して楔環の内周面を接続管の外周面に圧接させる従来のものに比べ、管体Ｂにクリープ現象に関係なく長期に亘り密閉保持できて更なる安全性の向上が図れる。
さらに、管体Ｂの内表面Ｂ１と対向するニップル１の外周面１ａに環状のシール部材を埋設するものに比べ、ニップル１の肉厚寸法を薄くすることができ、それによりニップル１を通る流量が減少しないとともに、ニップル１と管体Ｂの内表面Ｂ１との間に大きな段差ができず、滓などの溜まりによる汚染（コンタミネーション）を防止できて、長期に亘り衛生的に維持することができる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２２】
この実施例１は、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示すように、スリーブ４における管挿入方向Ｎの奥側端に段部５ａを介して環状凹部５が形成される場合を示すものである。
詳しく説明すると、スリーブ４において管挿入方向Ｎの奥側端面を段部５ａとし、これと隣り合う第１傾斜面２を有する筒状部材２０と亘って環状凹部５が形成され、スリーブ４の縮径変形に伴って、その内周面を管体Ｂの外表面Ｂ２に食い込ませることにより、圧縮変形した管体Ｂの外表面Ｂ２が、スリーブ４の奥側端面となる段部５ａに沿って、縮径時におけるスリーブ４の内周面の最大内径よりも大径に膨出変形するように構成している。
【００２３】
図１（ａ）（ｂ）及び図２に示される例では、第１傾斜面２を形成した筒状部材２０が、ニップル１の外側に管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んで径方向へ対向し二重筒となるように一体形成されている。そして、第２傾斜面３を形成した締め付け部材３０が、スライド手段３１として雌ネジ部を刻設したナットであり、この雌ネジ部を、ニップル１に一体形成される筒状部材２０の外周面に刻設した雄ネジ部２１に螺合させることで、ニップル１側に対してその軸方向へ往復動自在に取り付けられている。
【００２４】
さらに、図１（ａ）（ｂ）に示される例では、管体Ｂの先端面Ｂ４と対向する突き当たり部１ｃとして、ニップル１の外周面１ａから若干突出する凸部を形成し、この凸部よりも外側に、管体Ｂの先端面Ｂ４が膨張変形可能なスペースを形成している。
また、その他の例として図示しないが、突き当たり部１ｃとして、ニップル１の外周面１ａから垂直に突出するように形成し、管体Ｂの挿入により先端面Ｂ４全体が突き当たるようにすることも可能である。
【００２５】
さらに、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示される例では、ニップル１において管挿入方向Ｎの奥側に、それよりも大径な筒状の継手本体１０が一体形成される。継手本体１０には、他の機器の管接続口（図示せず）に接続するための接続部１０ａと、例えばスパナやレンチなどの工具（図示せず）が係合する工具係合部１０ｂが形成されている。
接続部１０ａは、斯かる管継手Ａに接続する他の機器における管接続口の内周面に内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また該管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。図示例では、接続部１０ａとして外ネジが刻設されている。
工具係合部１０ｂとしては、締め付け部材３０の外周面において軸方向一端に、回転操作用の工具係合部３２として部分的に形成される六角ナットよりも大径な六角ナットが形成されている。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１を継手本体１０と別個に形成して、継手本体１０に対しニップル１を着脱自在に取り付けることも可能である。
【００２６】
このような本発明の実施例１に係る管継手Ａによると、図示される例のように、締め付け部材３０がスライド手段３１となる螺合で管挿入方向Ｎへ締め付け移動され、第１傾斜面２に向け第２傾斜面３を接近移動させるなどして、スリーブ４全体が縮径変形されると、スリーブ４の内周面（突起部４ｄやシール部材６）が管体Ｂの外表面Ｂ２に圧接し、管体Ｂの外表面Ｂ２を部分的に圧縮変形して食い込むと同時に、この圧縮変形した容量分が段部５ａに沿って環状凹部５に向け、スリーブ４の縮径時における内周面の最大内径よりも大径に膨出変形する。
それにより、管体Ｂにおいて膨出変形した先端外周部位Ｂ３が段部５ａに対し管抜け方向Ｕに引っ掛かるため、管体Ｂ全体が管抜け方向Ｕへ移動不能に保持される。
したがって、簡単な構造でありながら管体Ｂのクリープ現象に対応して抜け強度を高く維持することができるという利点がある。
【００２７】
さらに、図示される例のように、管体Ｂの先端面Ｂ４と対向する突き当たり部１ｃとして、ニップル１の外周面１ａから若干突出する凸部を形成した場合には、スリーブ４の縮径変形に伴ってその内周面が管体Ｂの外表面Ｂ２に食い込んだ際に、管体Ｂの先端面Ｂ４が突き当たり部１ｃとなる凸部よりも管挿入方向Ｎの奥側に膨張変形するため、スリーブ４の内周面が管体Ｂの外表面Ｂ２に対し、更に締め付け可能となってより深く食い込ませることができるという利点もある。
【実施例２】
【００２８】
この実施例２は、図３（ａ）（ｂ）に示すように、筒状部材２０において第１傾斜面２の管挿入方向Ｎの奥側端に段部５ａを介して環状凹部５を形成した構成が、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１と同じものである。
詳しく説明すると、筒状部材２０において第１傾斜面２の奥側端と連続するように段部５ａと環状凹部５が形成され、スリーブ４の縮径変形に伴って、その内周面を管体Ｂの外表面Ｂ２に圧接させることにより、圧縮変形した管体Ｂの外表面Ｂ２が、第１傾斜面２の奥側端となる段部５ａに沿って、第１傾斜面２の最小内径よりも大径に膨出変形するように構成している。
【００２９】
図３（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル１の外側に一体形成された筒状部材２０の内側に、それと別個に形成された円筒部材２２を管挿入方向Ｎへ移動不能に嵌挿することで、円筒部材２２の内周面に形成された第１傾斜面２が、ニップル１の外周面１ａと管体Ｂの挿入空間Ｓを挟んで径方向へ対向するように配置されている。
【００３０】
このような本発明の実施例２に係る管継手Ａによると、図示される例のように、締め付け部材３０がスライド手段３１となる螺合で管挿入方向Ｎへ締め付け移動され、第１傾斜面２に向け第２傾斜面３を接近移動させるなどして、スリーブ４全体が縮径変形されると、スリーブ４の内周面（突起部４ｄやシール部材６）が、管体Ｂの外表面Ｂ２に圧接し食い込むなどして管体Ｂの外表面Ｂ２を部分的に圧縮変形すると同時に、この圧縮変形した容量分が段部５ａに沿って環状凹部５に向け、第１傾斜面２の最小内径よりも大径に膨出変形する。
それにより、管体Ｂにおいて膨出変形した先端外周部位Ｂ３が段部５ａに対し管抜け方向Ｕに引っ掛かるため、管体Ｂ全体が管抜け方向Ｕへ移動不能に保持される。
したがって、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１に比べ、管体Ｂの外表面Ｂ２に対するスリーブ４の内周面（突起部４ｄやシール部材６）の食い込み量に関係なく、環状凹部５に嵌入する管体Ｂの先端外周部位Ｂ３における膨出変形量を一定に確保できて、管体Ｂのクリープ現象に対応して抜け強度を高く維持することができるという利点がある。
【００３１】
なお、図示例では、ニップル１に対し締め付け部材３０を軸方向移動させるスライド手段３１として互いに螺合する雌ネジ部と雄ネジ部１０ｃを形成したが、これに限定されず、少なくともスリーブ４に対して締め付け部材３０を軸方向移動させることができれば、ネジ以外の構造であっても良い。
さらに、管体Ｂとして単層構造のホースを用い、それ以外に積層ホースや螺旋補強ホースなどに変えることも説明したが、これに限定されず、ホースに代えてチューブなどを用いても良い。
【符号の説明】
【００３２】
１  ニップル                        １ａ  外周面
２  第１傾斜面                      ３  第２傾斜面
４  スリーブ                        ５  環状凹部
５ａ  段部                          ６  シール部材
６ａ  内周端                        Ｂ  管体
Ｂ１  内表面                        Ｂ３  先端外周部位
Ｓ  管体の挿入空間                  Ｎ  管体の挿入方向（管挿入方向）
Ｕ  管体の挿入方向と逆方向（管抜け方向）
【図１】
2013040645.tif 000003
【図２】
2013040645.tif 000004
【図３】
2013040645.tif 000005