(57)【要約】【課題】部品の納入リードタイムに影響されずに生産が可能であり、かつ、不要な在庫を抑制可能な生産管理システムを提供する。【解決手段】確定受注情報が入力され、受注品の生産に必要な部品と数量、および各部品の発注から納入までにかかる時間に基づき、受注品の納期に間に合うように各部品の発注処理を行う発注処理部２を備えた生産管理システムにおいて、確定受注情報が入力される前に、未確定の受注情報を基に内示受注情報を作成し、当該作成した内示受注情報に基づき発注処理部２に発注処理を行わせる内示受注情報作成部３を備えたものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
確定受注情報が入力され、受注品の生産に必要な部品と数量、および各部品の発注から納入までにかかる時間に基づき、前記受注品の納期に間に合うように各部品の発注処理を行う発注処理部を備えた生産管理システムにおいて、
前記確定受注情報が入力される前に、未確定の受注情報を基に内示受注情報を作成し、当該作成した内示受注情報に基づき前記発注処理部に発注処理を行わせる内示受注情報作成部を備えた
ことを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記発注処理部は、前記内示受注情報に基づき発注処理を行った後に前記確定受注情報が入力されたとき、当該確定受注情報を除外するように構成される
請求項１記載の生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、受注品を部品展開して調達する機能を有する生産管理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、受注品を部品展開して調達する機能を有する生産管理システムが知られている。
【０００３】
従来の生産管理システムでは、確定受注情報が入力されたときに、受注品の生産に必要な部品と数量、各部品の発注から納入までにかかる時間（以下、納入リードタイムという）、製造にかかる時間等に基づき、受注品の納期（指定納期）に間に合うように各部品の発注処理を行うように構成されている。
【０００４】
このような方式の生産管理システムでは、受注品の製造に必要な部品の在庫が無い場合には、納入リードタイムが最も長い部品に合わせて生産が行われることとなる。したがって、短納期要求には対応できないという問題がある。
【０００５】
この問題を解決するため、納入リードタイムが長い部品は安全在庫を設定して在庫を確保しておき、安全在庫の範囲内の数量であれば、部品の納入リードタイムに影響されることなく生産可能とすることが一般的である。
【０００６】
なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、特許文献１がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−０１８２５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
近年、多様化が進み、注文量の変動や少量多品種生産に短納期で対応する必要のあるケースが増えている。
【０００９】
しかしながら、安全在庫を必要とする従来方式では、例えば、安全在庫量を少なめに設定した場合、安全在庫量以上の受注があった際に納入リードタイム以下での対応が不可となってしまい、逆に安全在庫量を多めに設定した場合、安全在庫量を大きく下回る受注状況が続いた際に無駄な在庫を長期間抱えることになってしまう。そのため、従来方式では安全在庫量を常に監視し、安全在庫量が適切となるように安全在庫量の設定を頻繁に増減調整する必要が生じる。データ収集や安全在庫量の設定（変更管理）は人為作業となるため、多くの部品点数を適正な数量で管理するには膨大な手間と人件費が発生することとなり、短納期対応と不要な在庫の抑制を両立させることは非常に困難である。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑み為されたものであり、部品の納入リードタイムに影響されずに生産が可能であり、かつ、不要な在庫を抑制可能な生産管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は上記目的を達成するために創案されたものであり、確定受注情報が入力され、受注品の生産に必要な部品と数量、および各部品の発注から納入までにかかる時間に基づき、前記受注品の納期に間に合うように各部品の発注処理を行う発注処理部を備えた生産管理システムにおいて、前記確定受注情報が入力される前に、未確定の受注情報を基に内示受注情報を作成し、当該作成した内示受注情報に基づき前記発注処理部に発注処理を行わせる内示受注情報作成部を備えた生産管理システムである。
【００１２】
前記発注処理部は、前記内示受注情報に基づき発注処理を行った後に前記確定受注情報が入力されたとき、当該確定受注情報を除外するように構成されてもよい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、部品の納入リードタイムに影響されずに生産が可能であり、かつ、不要な在庫を抑制可能な生産管理システムを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施の形態に係る生産管理システムの概略構成図である。
【図２】図１の生産管理システムとその周辺システムの動作を説明する図である。
【図３】図１の生産管理システムと従来の生産管理システムの具体的な動作を比較した図であり、（ａ）は図１の生産管理システムの具体的な動作を説明する図、（ｂ）は従来の生産管理システムの具体的な動作を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
【００１６】
図１は、本実施の形態に係る生産管理システムの概略構成図である。
【００１７】
図１に示すように、生産管理システム１は、発注処理部２と、内示受注情報作成部３と、を備えている。
【００１８】
発注処理部２は、確定受注情報（確定オーダー）が入力され、受注品の生産に必要な部品と数量、および各部品の発注から納入までにかかる時間（以下、納入リードタイムという）に基づき、受注品の納期に間に合うように各部品の発注処理を行うものである。
【００１９】
なお、ここでいう部品とは、受注した製品を製造する際に必要な構成要素をいい、機械部品に限らず材料等も含むものである。
【００２０】
内示受注情報作成部３は、確定受注情報が入力される前に、未確定の受注情報を基に内示受注情報（内示オーダー）を作成し、当該作成した内示受注情報に基づき発注処理部２に発注処理を行わせるものである。
【００２１】
つまり、内示受注情報作成部３は、要求日や数量が確定していない未確定の受注情報（内示情報）を受注予測情報として取り込み、納入リードタイムの長い部品の発注に利用する。これにより、確定受注情報が入力されてから発注したのでは生産に間に合わない納入リードタイムの長い部品を、事前に発注しておくことが可能となり、安全在庫を常に確保しておかずとも短納期対応が可能になる。
【００２２】
内示受注情報作成部３が用いる未確定の受注情報としては、前工程システムが作成した使用予定量のデータを使用するとよい。なお、前工程システムとは、受注システムからの受注情報を基に各部品の使用予定量を求め、求めた使用予定量、在庫量、既に手配済の数量等を基に、手配数量や過不足量の一覧を作成し出力する機能を有するものである。発注作業者は、この手配数量や過不足量の一覧を参照しつつ受注を確定し、これにより本発明の生産管理システム１に確定受注情報が入力されることになる。
【００２３】
内示受注情報により発注を行った後、同一の確定受注情報が発注処理部２に入力されると、同じ発注が２回行われることになるので、発注処理部２は、内示受注情報に基づき発注処理を行った後に同一の確定受注情報が入力されたときには、当該確定受注情報を除外するように構成される。なお、確定受注情報と内示受注情報との間で数量や納期等の変更がある場合には、発注内容を適宜変更するよう発注処理部２を構成すればよい。
【００２４】
また、同じ内容の内示受注情報が複数回発注処理部２に入力される場合も考えられるので、発注処理部２は、入力された内示受注情報の部品（品種・品目）をチェックし、前回までに受注した部品を全件除外して発注処理を行うように構成される。
【００２５】
次に、生産管理システム１とその周辺システムの動作を図２を用いて説明する。
【００２６】
図２に示すように、受注システム１１からの受注情報（どの製品をいくつ受注したかという情報）は、前工程システム１２に入力される。
【００２７】
前工程システム１２では、まず、受注システム１１からの受注情報を基に、受注品の生産に必要な部品と数量（各部品の使用予定量）を使用予定日毎に求め記憶する（Ｓ１）。各部品の使用予定量は、（受注品１つ当りの使用量）×（製作数量）で求めることができる。ここでは、使用予定量の算出対象を納期が４ヶ月以内とする場合を示しているが、適宜変更可能である。
【００２８】
その後、前工程システム１２は、バランス計算を行い（Ｓ２）、手配数量を求め記憶する（Ｓ３）。手配数量は、（現在在庫量＋手配済量）−（基準在庫量＋使用予定量）で求めることができる。手配済量とは、既に発注済みの量であり、基準在庫量は最低減在庫しておく量（安全在庫量とは異なる）である。求めた各部品の手配数量は、購買手配用の一覧表として出力される（Ｓ４）。
【００２９】
また、前工程システム１２は、Ｓ２〜Ｓ４の処理を行うと同時に、過不足ツールによる演算を行い（Ｓ５）、過不足量を求めて記憶し（Ｓ６）、過不足量の一覧表を出力する（Ｓ７）。過不足量は、現在在庫量−（基準在庫量＋使用予定量）で求めることができる。発注作業者は、Ｓ４，Ｓ７で作成した一覧表を参照しつつ、確定オーダー（受注の確定作業）を行う（Ｓ８）。これにより、確定受注情報が生産管理システム１に入力され、受注データ格納先１３に格納される。
【００３０】
生産管理システム１では、まず、前工程システム１２がＳ１で求めた各部品の使用予定量のデータを未確定の受注情報として取り込み、内示受注情報作成部３がデータ加工処理を行って（Ｓ９）、内示受注情報を作成し発注処理部２に出力する（Ｓ１０）。
【００３１】
発注処理部２は、入力された内示受注情報の部品（品種・品目）をチェックし、前回までに受注した部品を全件除外する内示受注情報チェック処理を行う（Ｓ１１）。チェック済の内示受注情報（Ｓ１３）は、受注データ格納先１３に格納される。また、Ｓ１１で除外を行った場合、その内示除外情報（Ｓ１４）が受注データ格納先１３に格納される。Ｓ１１でエラーが発生した場合、モニタ等の表示器にエラー情報を出力する（Ｓ１２）。
【００３２】
他方、発注処理部２は、受注データ格納先１３から受注情報を集中取込する社内受注取込処理を行う（Ｓ１５）。このとき、内示受注情報であるか確定受注情報であるかを判別するステータスを追加し、内示受注情報の追加や除外の処理を行う。また、既に内示受注情報に基づき発注処理を行った後に確定受注情報が入力されたときには、当該確定受注情報を除外する処理を行う。その後、所要時間（各部品の納入リードタイム）を計算する処理を行い、受注品の納期に間に合うように、購買依頼を行う副資材システム１４に対して各部品の発注処理を行う（Ｓ１６）。
【００３３】
一例として、４日後以降のオーダーを確定情報として受け取る生産管理システム１において、納入リードタイム２日の材料ａ，ｂと、納入リードタイム７日の材料ｃを用いる製品Ａを製造する場合の生産管理システム１の動作を図３により具体的に説明する。ここでは、受注当日から９日後が納期（出荷日）に設定されており、受注の確定作業が受注当日から６日後に行われた場合を考える。製品Ａの製造は出荷日の前日に行われ、製造日の前日に各材料ａ〜ｃが入荷されるよう組入れを行うこととする。
【００３４】
図３（ａ）に示すように、本発明の生産管理システム１では、受注当日に未確定の受注情報を基に内示受注情報が作成され、作成された内示受注情報に基づき組入れが行われる。この場合、出荷日の前日（受注当日から８日後）に製品Ａの製造が行われるので、そのさらに前日（受注当日から７日後）に各材料ａ〜ｃが入荷されるように組入れが行われることになる。
【００３５】
材料ｃの納入リードタイムは７日であるから、受注当日に速やかに発注処理が行われる。材料ａ，ｂについては、納入リードタイムが２日であるから、製造日の前日（受注当日から６日後）に発注が行われる。なお、ここでは納入リードタイムぎりぎりの受注当日から６日後に材料ａ，ｂの発注をしているが、余裕をもって受注当日から５日後以前に発注を行うことも勿論可能である。
【００３６】
これにより、製品Ａの製造の前日には全ての材料ａ〜ｃが入荷され、指定された納期に出荷を行うことが可能になる。このように、本発明の生産管理システム１では、受注当日に既に部品の納入リードタイムをオーバーしているような場合を除き、部品不足による納期延期を防ぐことが可能である。
【００３７】
これに対して、従来の生産管理システムでは、図３（ｂ）に示すように、確定受注情報が入力されてから発注処理を行うため、確定受注情報が入力された受注当日から６日後に各材料ａ〜ｃの発注が行われることになる。しかし、材料ｃの納入リードタイムは７日であるため、その４日後（受注当日から９日後）の納期に出荷を行うことはできない。発注の確定はぎりぎりの日程で行う傾向があるため、このような問題は頻繁に起こり得る。
【００３８】
したがって、従来の生産管理システムでは、材料ｃの安全在庫で対応を行うことになるが、この場合、材料ｃの安全在庫量が必要量（図３の場合１００ｋｇ）より少なければ全量対応はできず、安全在庫量が必要量（図３の場合１００ｋｇ）より多ければ、不要な在庫を抱えることになる。
【００３９】
本発明の生産管理システム１では、例えば材料ｃを発注した後に受注がキャンセルになったり納期が延期した場合であっても、材料ａ，ｂを発注する以前であれば、無駄な在庫となるのは材料ｃのみであり、不要な在庫を抑制できる。
【００４０】
なお、生産管理システム１では、受注の数量が増えた場合や、納期が前倒しとなった場合の対応は困難であるが、内示受注情報を作成する際に、数量を多め、納期を短めに設定するよう内示受注情報作成部３を構成しておけば、このような場合にも対応可能になる。但し、これにより無駄な在庫を抱える可能性も大きくなるので、内示受注情報を作成する際の数量、納期については、現状の在庫量等に応じて適宜調整することが望ましい。
【００４１】
以上説明したように、本実施の形態に係る生産管理システム１では、確定受注情報が入力される前に、未確定の受注情報を基に内示受注情報を作成し、当該作成した内示受注情報に基づき発注処理部２に発注処理を行わせる内示受注情報作成部３を備えている。
【００４２】
内示受注情報作成部３を備えることにより、例えば前工程システム１２にある受注システム１１からの受注情報に基づく使用予定量のデータを未確定の受注情報として自動取り込みを行い、納入リードタイムの長い部品を先行発注することが可能になる。
【００４３】
その結果、部品の納入リードタイムに影響されずに生産を行うことが可能となり、受注の確定から出荷までの時間（製造リードタイム）を短縮して短納期対応が可能になる。また、受注確定の遅れによる部品不足を原因とする納期延期をなくすことができるので、安全在庫を廃止することが可能となり、使用予定が無い余分な部品の在庫を圧縮し、不要な在庫を抑制することが可能になる。さらに、安全在庫を廃止できるため、安全在庫量の設定や変更を行う手間が不要となり、納入リードタイムが長い部品のデッドストック化も防止できる。
【００４４】
また、本実施の形態に係る生産管理システム１では、発注処理部２を、内示受注情報に基づき発注処理を行った後に確定受注情報が入力されたとき、当該確定受注情報を除外するように構成しているため、既に発注した部品の発注を自動で消し込みして２重の発注を防止することが可能になり、人手をかけずに運用することが可能である。
【００４５】
本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００４６】
１  生産管理システム
２  発注処理部
３  内示受注情報作成部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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