(57)【要約】【課題】二酸化塩素を長期間継続して発生させることができ、生活、作業その他の空間、環境の除菌、抗菌、防臭、徐カビ剤として有用な二酸化塩素発生剤および二酸化塩素の発生方法を提供する。【解決手段】本発明の二酸化塩素発生剤および二酸化塩素の発生方法は、亜塩素酸塩と酸性化剤とを２剤に分離させておき、使用時に両剤を混合反応させる形態を採用し、さらに酸性化剤を疎水性ワックスで分散処理された酸性物質とすることにより、酸性物質が亜塩素酸塩水溶液に徐々に溶け出て、一時に反応するのではなく徐々に持続的に反応させることで、二酸化塩素を長期間継続して発生させることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜塩素酸塩水溶液と、使用時に添加する酸性化剤とからなる二酸化塩素発生剤であって、該酸性化剤が、疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質であることを特徴とする二酸化塩素発生剤。
【請求項２】
該酸性化剤が、疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質及びゲル化剤とからなる請求項１記載の二酸化塩素発生剤。
【請求項３】
該疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質が粒状、又は錠剤状である請求項１乃至請求項２記載の二酸化塩素発生剤。
【請求項４】
亜塩素酸塩水溶液に酸性化剤を添加することによって、二酸化塩素を発生させるようにした二酸化塩素の発生方法において、
該酸性化剤が、疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質であることを特徴とする二酸化塩素の発生方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は二酸化塩素発生剤および二酸化塩素の発生方法、特に二酸化塩素ガスを長期間継続して発生させ、生活、作業その他の空間、環境の除菌、抗菌、防臭、徐カビ剤に有用な二酸化塩素発生剤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】二酸化塩素は、その強力な酸化作用により、殺菌したり悪臭成分を分解したりすることが知られており、殺菌剤や消臭剤等として使用されている。
従来、二酸化塩素ガスを過酸化炭酸ナトリウム水溶液に溶解させて亜塩素酸ナトリウムを主成分とするＰＨ９に保持した水溶液、いわゆる安定化二酸化塩素水溶液にすることによって安定性を維持しつつ二酸化塩素ガスを持続的に発生させる技術が提案されている（特許文献１参照）。
また、安定化二酸化塩素水溶液及びカルボキシル基を含有する高吸水性樹脂からなるゲル状二酸化塩素発生組成物に関する技術が提案されている（特許文献２参照）。
さらに、安定化二酸化塩素水溶液及び寒天又はゼラチンからなるゲル状二酸化塩素発生組成物に関する技術が提案されている（特許文献３参照）。
さらにまた、亜塩素酸塩とクエン酸とを含む水溶液をゲル化する技術が提案されている（特許文献４）。【０００３】しかしながら、上記特許文献１に示す安定化二酸化塩素水溶液は、その安定性を確保するためにＰＨ９程度に保持されているので、そのままでは遊離の二酸化塩素ガスの発生が乏しく殺菌、消臭等の効果を期待することは出来ない。
また、特許文献２及び３に示す安定化二酸化塩素水溶液を高吸水性樹脂、寒天又はゼラチン等のゲル化剤でゲル化してゲル状組成物とする技術に関しても二酸化塩素ガスの発生が極めて少なく、十分な殺菌、消毒等の効果を期待することは難しい。
さらに、特許文献４に示す亜塩素酸塩とクエン酸とを含むゲル状の組成物は、比較的高濃度の二酸化塩素ガスを発生させることが可能であるものの、亜塩素酸塩とクエン酸がすでに水に溶解している状態にあるため反応性が高く、二酸化塩素ガスの発生量を制御することが困難であり、そのため使用の初期において反応が急激に進行し多量の二酸化塩素ガスが発生するものの、数日経過すると二酸化塩素ガスの発生がわずかとなり長期にわたる二酸化塩素の効果が期待できない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６１−１８１５３２号公報
【特許文献２】特開２００５−１７４８９１公報
【特許文献３】特開昭５７−２２１０２号広報
【特許文献４】特許第３１１０７２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】二酸化塩素は、例えば、以下の反応式により発生させることができる。亜塩素酸塩として亜塩素酸ナトリウム（ＮａＣｌＯ２）を使用し、酸性化剤の酸としてクエン酸（Ｃ６Ｈ８Ｏ７）を使用する場合、両者が反応すると以下の反応式
１５ＮａＣｌＯ２＋４ＨＯ２ＣＣ（ＯＨ）（ＣＨ２ＣＯ２Ｈ）２
→１２ＣｌＯ２＋４Ｃ６Ｈ５Ｎａ３Ｏ７＋３ＮａＣｌ＋２Ｈ２Ｏ
に示すように、理論的には１５モルの亜塩素酸ナトリウムと４モルのクエン酸が反応して１２モルの二酸化塩素が発生する。
本発明は、亜塩素酸塩と酸性化剤をＡ剤とＢ剤の２剤に分離させておき、使用時にＢ剤をＡ剤に添加して反応させて二酸化塩素ガスを発生させる形態を採用し、さらにＢ剤の酸性化剤を亜塩素酸塩水溶液であるＡ剤に徐々に溶け出る工夫をすれば、一時に反応が進行するのではなく、徐々に、持続的に反応が進行するのではと考えた。すなわち、反応を制御できるのではと考えた。【０００６】したがって、本発明の目的は、Ｂ剤の酸性化剤をＡ剤の亜塩素酸塩水溶液に徐々に溶け出させることで反応を制御して二酸化塩素を持続的に発生させることである。【０００７】本発明の他の目的は、酸性化剤の亜塩素酸塩水溶液への溶出速度を調節可能とすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】本発明者は、上記目的を達成するため、鋭意検討した結果、本発明に到達したものである。
すなわち、本発明は、その第一の観点によれば、
（１）亜塩素酸塩水溶液と、使用時に添加する酸性化剤とからなる二酸化塩素発生剤であって、該酸性化剤が、疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質であることを特徴とする二酸化塩素発生剤である。
（２）この場合、該酸性化剤が、疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質及びゲル化剤とからなる上記（１）記載の二酸化塩素発生剤であるのが好ましい。
（３）また、該疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質が粒状、又は錠剤状である上記（１）乃至（２）記載の二酸化塩素発生剤であってよい。
さらに、本発明は、その第二の観点によれば、
（４）亜塩素酸塩水溶液に酸性化剤を添加することによって、二酸化塩素を発生させるようにした二酸化塩素の発生方法において、該酸性化剤が、疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質であることを特徴とする二酸化塩素の発生方法である。
【発明の効果】
【０００９】本発明の二酸化塩素発生剤および二酸化塩素の発生方法によれば、酸性化剤を疎水性ワックスでコーティングしたり、疎水性ワックス中に分散させたりすることで、亜塩素酸塩水溶液中への溶出を抑えつつ徐々に溶出させることができて持続的な二酸化塩素の発生が可能となる。
さらに疎水性ワックスで処理された酸性化剤の剤形を変えたり、大小のＨＬＢ値の疎水性ワックスを選択して使用することで、溶出速度を加減し、二酸化塩素の発生速度を加減することができるという効果を奏している。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】二酸化塩素発生剤の一例を示す写真。
【図２】Ａ剤（亜塩素酸塩水溶液）を収容する容器、その容器開口栓及び発生ガス調節キャップの一例を示す写真。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】以下に本発明の二酸化塩素発生剤について図面にて説明する。
本発明の二酸化塩素発生剤を図１に示す。Ａ剤（亜塩素酸塩水溶液）１と、使用時に添加するＢ剤（酸性化剤）２とからなる二酸化塩素発生剤であって、該酸性化剤が、疎水性ワックスにより分散処理された酸性物質である。【００１２】上記の疎水性ワックスで分散処理された酸性物質とは、細粒状などの剤形の酸性物質が疎水性ワックスでコーティングされた酸性物質であり、疎水性ワックスでコーティングされた中に分散させた酸性物質を意味する。【００１３】本発明の二酸化塩素発生剤に使用される亜塩素酸塩としては、特に限定されないが亜塩素酸ナトリウム（ＮａＣｌＯ２）、亜塩素酸カリウム（ＫＣｌＯ２）、亜塩素酸リチウム（ＬｉＣｌＯ２）などの亜塩素酸アルカリ金属塩および亜塩素酸カルシウム（Ｃａ（ＣｌＯ２）２）、亜塩素酸バリウム（Ｂａ（ＣｌＯ２）２）、亜塩素酸マグネシウム（Ｍｇ（ＣｌＯ２）２）などの亜塩素酸アルカリ土類金属塩の中から選ばれた少なくとも１種あるいは複数の亜塩素酸塩を用いることができる。中でも亜塩素酸ナトリウムが汎用性を有し入手しやすいため好ましく用いられる。
亜塩素酸塩の配合量は、二酸化塩素の発生総量を決定することより、使用する空間の大きさ、使用目的や二酸化塩素の発生継続期間等を考慮して決定されればよい。【００１４】酸性化剤の酸性物質としては、上記の亜塩素酸塩と反応して二酸化塩素を生成する固形状の化合物であれば特に限定されない。例えば、クエン酸、リンゴ酸、コハク酸、酒石酸等の有機酸、さらし粉、イソシアヌル酸類等が使用される。
また、イソシアヌル酸類とは、イソシアヌル酸及びその誘導体ならびにそれらの金属塩をいい、亜塩素酸塩と反応して二酸化塩素を生成するものであれば特に制限されない。
酸性化剤の配合量は、例えばクエン酸であれば、理論的には１５モル（１３５８ｇ）の亜塩素酸ナトリウムと４モル（７６８ｇ）のクエン酸が反応して１２モルの二酸化塩素が発生することより、配合重量比が亜塩素酸ナトリウムの１に対して、クエン酸が７６８／１３５８＝０．５７が目安となり、それ以上であればよい。
いずれにせよ、疎水性ワックスで分散処理された酸性物質の溶出の程度が二酸化塩素の発生の程度を決定することになる。【００１５】ゲル化剤としては、例えば、でん粉−アクリロニトリルグラフト共重合体、でん粉−アクリル酸グラフト共重合体、でん粉−アクリルアミドグラフト共重合体等のでん粉系高吸水性ポリマー、セルロース−アクリロニトリルグラフト共重合体、カルボキシメチルセルロース架橋体等のセルロース系高吸水性ポリマー、ヒアルロン酸等のその他の多糖類系高吸水性ポリマー、ポリビニルアルコール架橋体、ポリビニルアルコール吸水ゲル凍結・解凍エラストマー等のポリビニルアルコール系高吸水性ポリマー、アクリル酸ナトリウム−ビニルアルコール共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体等のアクリル酸系高吸水性ポリマー及びＮ−置換アクリルアミド架橋体等の高吸水性ポリマー等が、単独或いは複数で使用される。
なお、ゲル化剤の配合量は、少な過ぎるとゲル化が不十分となり亜塩素酸塩と酸性物質との反応が急激に進行しやすくなり、二酸化塩素の発生を長期に維持することが難しくなり、また多過ぎる場合は、酸性物質の溶出が緩慢となり早期の二酸化塩素の発生が乏しくなったり、製造コストを高める意味では好ましくない。
また、二酸化塩素発生剤をゲル化するメリットとしては、持ち運び、振動や転倒による液剤のこぼれを防止できることより、使用時の利便性が高まり、冷蔵庫内、トイレ内、室内、自動車の車内等の抗菌、消臭に使用することができる。
しやがって、ゲル化剤の配合量は、二酸化塩素発生剤を構成する薬剤配合量のバランスや二酸化塩素発生剤の薬剤設計により適切に決められることが望ましい。【００１６】二酸化塩素の発生量は、ガス発生調整剤を添加して調整を行ってもよい。該ガス発生調整剤としては、例えばモンモリロナイト、ケイソウ土、タルク、セピオライト及びゼオライト等の内、単独あるいは複数種類で使用できる。【００１７】疎水性ワックスとしては、例えばパラフィンワックスやマイクロクリスタリンワックスなどの炭化水素系化合物、ステアリン酸やパルミチン酸などの高級脂肪酸、ステアリルアルコールなどの高級アルコール、木蝋、カルナバワックス、キャンデリラワックスや蜜蝋などの天然蝋、モンタンワックス、オゾケライト、セレシンなどの鉱物系天然ワックス、大豆油、菜種油、パーム油、牛脂や豚脂などの硬化油、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックスやポリプロピレンワックスなどの合成ワックス、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、有機酸モノグリセリド、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステルなどエステル化合物などから単独あるいは２種以上の混合した配合ワックスが使用できる。
さらに、上記の疎水性ワックスの中から、疎水性の尺度となるＨＬＢ値を考慮した疎水性ワックスを選択して使用することで、疎水性ワックスでコーティングあるいは疎水性ワックスに分散された酸性物質の溶出速度の加減が可能となる。
酸性物質に比べ疎水性ワックスの配合比率を高めると溶出を抑制しやすくなる一方で、容量が多くなり、包装上の不便さや、使用時の、容器に入った亜塩素酸塩水溶液への開口よりの投入に支障をきたす場合を生じる。
また、酸性物質に比べ疎水性ワックスの配合比率を低くすると溶出を抑制しにくくなる−方で容量が少なくなるため包装上の利便性や使用時の容器に入った亜塩素酸塩水溶液への開口よりの投入がしやすくなる。【００１８】酸性物質を疎水性ワックスで分散処理する方法としては、酸性物質を疎水性ワックスでコーティングしたり、疎水性ワックス中に酸性物質を分散させる方法があり、周知の方法が用いられ、特に限定されものではない。
例えば、溶融させた疎水性ワックス中に所定量の酸性物質を添加して攪拌しながら冷却固化させて分散させてもよいし、酸性物質に溶融させた疎水性ワックスを噴霧してコーティングさせても良いし、酸性物質と疎水性ワックスを所定比率で混合して押し出し造粒しても良い。【００１９】疎水性ワックスで分散処理された酸性物質の剤形としては、細粒状、顆粒状、丸粒状や錠剤状とすることができる。
亜塩素酸塩水溶液への酸性物質の溶出を遅くしたければ単位重量あたりの表面積を小さくすればよく、容量の大きい錠剤状の剤形が選択される。
一方で、亜塩素酸塩水溶液への酸性物質の溶出を早くしたければ単位重量あたりの表面積を大きくすればよく、粒径の小さな細粒状の剤形が選択される。【００２０】疎水性ワックスで分散処理された酸性物質を錠剤状とした場合、亜塩素酸塩水溶液への溶出がかなり遅延され、使用当初に二酸化塩素の発生が乏しく期待される効果が発揮されないおそれがある。
このような場合は、疎水性ワックスで分散処理された酸性物質の錠剤状のものに加えて酸性物質そのものを併せ入れたり、細粒状、顆粒状のものを併せ入れることで使用当初より有効な濃度の二酸化塩素の発生を維持し持続することが可能となる。
【実施例】
【００２１】以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
比較例１、比較例２及び実施例１ないし実施例６：亜塩素酸ナトリウム（和光純薬工業株式会社製）、クエン酸（和光純薬工業株式会社製）、吸水性樹脂（三洋化成工業株式会社製：サンフレッシュＳＦ−５００Ｄ）、パラフィンワックス（日本精鑞株式会社製：１３５°Ｆ：ＨＬＢ＝０）、グリセリンジ・トリステアレート（理研ビタミン株式会社製：ポエムＳ−９５：ＨＬＢ＝１．７、ステアリン酸（太陽化学株式会社製：サンソフトＮｏ．２５００：ＨＬＢ＝３．０）及び香料（長岡香料株式会社製：ウッディ）を使用した。【００２２】二酸化塩素の評価判定方法：Ａ剤水溶液中の亜塩素酸ナトリウムとＢ剤中の酸性化剤であるクエン酸が反応して二酸化塩素が発生し、発生した二酸化塩素は塩素やオゾンのような特有の刺激臭を発し、水溶液中では濃黄色〜黄色を呈する。
したがって、二酸化塩素の発生の有無及び強弱に関する簡易評価方法として視認による色及び臭気による判定方法を採用した。
二酸化塩素発生の持続期間の評価は、Ａ剤（亜塩素酸ナトリウム水溶液）１の入った容器３のポリエチレン製の栓４を開け、防湿アルミラミネート製の袋のＢ剤２を添加して軽く混ぜ、開口孔を調節して二酸化塩素ガスの放出量を加減する発生ガス調節キャップ５を装着して数分後を混合直後とし、次に１週間の間隔で１０週間後まで容器３内の水溶液の色の判定及び発生ガス調節キャップ５より２００ｍｍ距離の位置で臭いの強弱を判定した。【００２３】比較例１：図２に示す容量１００ｍＬの容器３に予め亜塩素酸ナトリウムを６．０ｇと精製水６０ｍＬを入れ溶解したものをＡ剤（亜塩素酸ナトリウム水溶液）１とし、使用するまで図２に示すポリエチレン製の栓４で密栓しておく。
また、酸性化剤のクエン酸４．５ｇ及び吸水性樹脂７．０ｇを防湿アルミラミネート製の袋に入れ使用するまで密封しておく（Ｂ剤）２。
以上のＡ剤とＢ剤の組み合わせを比較例１とする。
さらに、上記の二酸化塩素の評価判定方法の手順に従って判定を行った。【００２４】比較例２：比較例１のＢ剤の酸性化剤のクエン酸を５．０ｇに増量する以外は比較例１と同じものを比較例２とする。
さらに、比較例１と同様に二酸化塩素の評価判定を行った。【００２５】実施例１：溶融したステアリン酸１部に対しクエン酸２部を加え、かき混ぜながら冷却し顆粒化したクエン酸：ステアリン酸（２：１）顆粒６．７５ｇをＢ剤の酸性化剤とする以外は比較例１と同じものを実施例１とする。
さらに、比較例１と同様に二酸化塩素の評価判定を行った。【００２６】実施例２：溶融したグリセリンジ・トリステアレート１部に対してクエン酸２部を加え、かき混ぜながら冷却し顆粒化したクエン酸：グリセリンジ・トリステアレート（２：１）顆粒６．７５を酸性化剤とする以外が比較例１と同じものを実施例２とする。
さらに、比較例１と同様に二酸化塩素の評価判定を行った。【００２７】実施例３：溶融したパラフィンワックス１部にクエン酸２部を加え、かき混ぜながら冷却し顆粒化したクエン酸：パラフィンワックス（２：１）顆粒６．７５ｇをＢ剤の酸性化剤とする以外が比較例１と同じものを実施例３とする。
さらに、比較例１と同様に二酸化塩素の評価判定を行った。【００２８】実施例４：実施例３のＢ剤で使用したクエン酸：パラフィンワックス（２：１）顆粒を直径１８ｍｍ、厚み６．３ｍｍの錠剤状に圧縮成形したクエン酸：パラフィンワックス（２：１）錠剤（１個当たり１．３５ｇ）５個の計６．７５ｇを酸性化剤とする以外が実施例３と同じものを実施例４とする。
さらに、比較例１と同様に二酸化塩素の評価判定を行った。【００２９】実施例５：実施例４のＡ剤に香料を０．５ｇを添加した以外は実施例４と同じものを実施例５とする。
さらに、比較例１と同様に二酸化塩素の評価判定を行った。【００３０】実施例６：実施例４のＢ剤で使用するクエン酸：パラフィンワックス（２：１）錠剤（１個当たり１．３５ｇ）４個の計５．４ｇとクエン酸粉末０．９ｇを酸性化剤とする以外が実施例４と同じものを実施例６とする。
さらに、比較例１と同様に二酸化塩素の評価判定を行った。【００３１】比較例１、比較例２及び実施例１ないし実施例６の二酸化塩素の評価判定結果を表１に示す。【００３２】
【表１】
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【００３３】比較例１及び比較例２の二酸化塩素発生剤はＡ剤とＢ剤の混合直後の急激な反応により容器内の液が濃黄色を呈し、強い刺激臭を発した。その後２〜３週間後より二酸化塩素の発生量が少なくなり４週間ほどで、ほとんど二酸化塩素の発生が止まってしまった。【００３４】実施例１の二酸化塩素発生剤は、Ｂ剤のクエン酸が疎水性ワックスであるＨＬＢが３．０のステアリン酸で分散処理された顆粒状となっているため、Ａ剤と混合した際も急激な反応は抑えられ、３週間は一定の濃度の二酸化塩素を発生し４週間経過して二酸化塩素の発生が少なくなり６週間ほどで、ほとんど二酸化塩素の発生を認めなくなった。
Ａ剤とＢ剤の混合直後の急激な反応が抑えられ、一定の反応を維持しながら、比較例と比較して二酸化塩素の発生期間も有意に延長されることを認めた。【００３５】実施例２の二酸化塩素発生剤は、Ｂ剤のクエン酸が、ＨＬＢが１．７とステアリン酸と比較してより疎水性の大きいグリセリンジ・トリステアレートで分散処理された顆粒状となっているため、実施例１に比べ、Ａ剤へのクエン酸の溶出がより抑えられることが期待できる。
混合直後の急激な反応は抑えられ一定濃度の二酸化塩素の発生を４週間維持し５週間ほどで二酸化塩素の発生が少なくなり、７週間ほどで二酸化塩素の発生を認められなくなった。【００３６】実施例３の二酸化塩素発生剤は、Ｂ剤のクエン酸が、ＨＬＢが０の疎水性の大きいパラフィンワックスで分散処理された顆粒状となっているため、実施例２に比べ、さらに一層にＡ剤へのクエン酸の溶出が抑えられることが期待できる。
混合直後の急激な反応は十分に抑えられ、さらに一定濃度の二酸化塩素の発生を５週間維持し６週間ほどで二酸化塩素の発生が少なくなり、９週間ほどで二酸化塩素の発生を認められなくなった。【００３７】実施例４の二酸化塩素発生剤は、実施例３のＢ剤で使用した顆粒を錠剤状に圧縮成形したクエン酸：パラフィンワックス（２：１）錠剤であり、単位重量あたりの表面積が格段に小さくなるため、実施例３の二酸化塩素発生剤より混合直後の反応が抑えられ、二酸化塩素の発生持続期間の延長が期待できる。
混合直後の反応は溶出が抑えられているため緩慢であり、１日後ぐらいから一定濃度の二酸化塩素の発生が７週間維持され、１０週間後でも僅かながら二酸化塩素の発生を確認した。【００３８】実施例５の二酸化塩素発生剤は、実施例４のＡ剤に香料を０．５ｇを添加した以外は実施例４と同じものであり、発生する二酸化塩素の刺激臭は人によっては不快にする臭気であるため、二酸化塩素による酸化分解されにくい木香の香料によるマスキングの効果を併せて評価判定した。
二酸化塩素の発生に関する評価は、実施例４とほぼ同様の結果であった。混合直後は二酸化塩素の発生が少なく、木香が臭い、その後一定量の二酸化塩素が発生しているにもかかわらず、木香の香りでマスキングされ、二酸化塩素は弱く臭う程度であった。【００３９】実施例６の二酸化塩素発生剤は、実施例４の混合直後の緩慢な反応に伴う二酸化塩素の発生不足を補うため、Ｂ剤で溶出の緩慢なクエン酸：パラフィンワックス（２：１）錠剤と溶出しやすいクエン酸粉末０．９ｇを酸性化剤とした。
混合直後より一定量の二酸化塩素を７週間にわたって発生させ、１０週間後でも僅かながら二酸化塩素の発生を確認した。
【産業上の利用可能性】
【００４０】以上のように、本発明の二酸化塩素発生剤および二酸化塩素の発生方法は、二酸化塩素を長期間継続して発生させることができ、生活、作業その他の空間、環境の除菌、抗菌、防臭、徐カビ剤として有用である。
【符号の説明】
【００４１】１  二酸化塩素発生剤のＡ剤（亜塩素酸塩水溶液）
２  二酸化塩素発生剤のＢ剤（酸性化剤）
３  Ａ剤（亜塩素酸塩水溶液）収容容器
４  容器開口栓
５  発生ガス調節キャップ
【図１】
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【図２】
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