(57)【要約】【課題】  内周に軸受面を有し外周に樹脂でインサート成形された外周面を有する焼結軸受を、軸受面と外周面とを高い同軸度で成形でき、かつ生産性のよい製造方法を提供する。【解決手段】  内周に軸受面２ａを有する円筒状の焼結金属体２を製作する工程と、内型部１５と外型部１４を備えた成形金型１０内に、焼結金属体２の軸受面２ａを内型部１５に嵌合させると共に焼結金属体２の外周と外型部１４との間にキャビティ１３を形成して焼結金属体２を配置する工程と、キャビティ１２に樹脂Ｐを射出して樹脂部３を成形する工程とを備え、内型部１５もしくは外型部１４に設けられた調整機構１６により、内型部１５と外型部１４との相対位置が成形品の半径方向で微調整されていることを特徴とする焼結軸受１の製造方法である。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周に軸受面を有する円筒状の焼結金属体を製作する工程と、内型部と外型部を備えた成形金型内に、前記焼結金属体の軸受面を前記内型部に嵌合させると共に焼結金属体の外周と前記外型部との間にキャビティを形成して前記焼結金属体を配置する工程と、前記キャビティに樹脂を射出して樹脂部を成形する工程とを備え、前記内型部もしくは前記外型部に設けられた調整機構により、前記内型部と前記外型部との相対位置が成形品の半径方向で微調整されていることを特徴とする焼結軸受の製造方法。
【請求項２】
前記外型部が、前記樹脂部の外周に形成される取付け面を成形する成形面を備えていることを特徴とする請求項１に記載の焼結軸受の製造方法。
【請求項３】
前記成形面が前記外型部に複数形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の焼結軸受の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂を成形品の半径方向中央部に設けたピンゲートから射出することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の焼結軸受の製造方法。
【請求項５】
前記調整機構が前記外型部に設けられ、前記微調整の際、成形品の半径方向において、前記内型部を固定とし、前記外型部を可動としたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の焼結軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結軸受の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、焼結軸受としては、鉄系、銅鉄系、銅系のものが広く採用されている。この種の焼結軸受は、真鍮やステンレス等の溶製材の切削加工品や、亜鉛やアルミニウムのダイキャスト品のハウジング内に嵌合固着し、その状態でハウジングが使用機器に装着される場合が多い。このような使用形態で、特に高精度が要求される使用機器においては、上記のハウジングに嵌合固着後の焼結軸受のラジアル軸受面と使用機器へ装着されるハウジングの取付け面との高い同軸度が要求される。そのため、ハウジングの取付け面に精度を高めるために仕上げ加工を追加する必要があり、コストアップが避けられない。
【０００３】
一方、モータのハウジング内周への圧入に伴う焼結軸受の変形を回避するために、焼結軸受の外周に樹脂をインサート成形した圧入用覆設部材を設けたものが公開されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２５５５１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、特許文献１では、ハウジングの内周に焼結軸受を圧入する際に、その焼結軸受の外周を覆っている圧入用覆設部材がハウジングの真円度の狂いに対応して径方向に変形するようにしたものである。この焼結軸受では圧入用覆設部材の変形を前提としているので、焼結軸受の軸受面と圧入用覆設部材の外周面の同軸度に配慮したものではない。
【０００６】
焼結金属体に樹脂をインサート成形する場合、インサート部品である焼結金属体を内型部に嵌合配置させるために軸受面と内型部のクリアランスが不可欠である。そして、インサート部品である焼結金属体の製造ロットが変わると、焼結金属体の内周に形成された軸受面寸法が不可避的に変わるので、クリアランスが製造ロット毎に変化する。一方、設備面では、この種の製品の工業生産におけるインサート成形では、小型で生産性のよい横型射出成形機が使用されるので、軸受面の軸線を水平に配置した金型の配置になる。このような状況のため、軸受中心と金型中心の同軸度にばらつきを生じ、軸受面と樹脂の成形面との同軸度が低下するので、高い同軸度が要求される用途向けの製品としては問題があることが判明した。
【０００７】
また、内周の軸受面と外周のハウジングを含めた全体を焼結金属で一体ユニットとして形成することも考えられるが、焼結金属が複雑な形状となるため、成形金型の精度、耐久寿命や生産性の問題、仕上げ加工としての機械加工や封孔処理などの追加加工が必要になり、実用的でないことも判明した。
【０００８】
従来の問題に鑑み、本発明は、内周に軸受面を有し外周に樹脂でインサート成形された外周面を有する焼結軸受を、軸受面と外周面とを高い同軸度で成形でき、かつ生産性のよい製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記の目的を達成するために種々検討した結果、高精度なシンプルな円筒状の焼結金属体を用いることと、インサート成形の内型と外型を半径方向に微調整可能にするという新規な着想が相俟って本発明に至った。
【００１０】
前述の目的を達成するための技術的手段として、本発明は、内周に軸受面を有する円筒状の焼結金属体を製作する工程と、内型部と外型部を備えた成形金型内に、前記焼結金属体の軸受面を前記内型部に嵌合させると共に焼結金属体の外周と前記外型部との間にキャビティを形成して前記焼結金属体を配置する工程と、前記キャビティに樹脂を射出して樹脂部を成形する工程とを備え、前記内型部もしくは前記外型部に設けられた調整機構により、前記内型部と前記外型部との相対位置が成形品の半径方向で微調整されている焼結軸受の製造方法を特徴とする。このような構成により、シンプルな円筒状の焼結金属体の高精度な軸受面を基準にして、この軸受面が嵌合する内型部と外型部が半径方向に相対的に微調整されているので、インサート成形された樹脂部外周面と軸受面の高い同軸度を確保することができる。また、シンプルな円筒状の焼結金属体を用いることにより、生産性がよく製造コストを低減することができる。
【００１１】
上記の外型部に樹脂部の外周に形成される取付け面を成形する成形面を備えた構成が好ましい。また、この成形面を外型部に複数形成することができる。これにより、軸受面と取付け面との高い同軸度が射出成形により容易に得られ、高精度が要求される用途に好適である。
【００１２】
上記の樹脂を成形品の半径方向中央部に設けたピンゲートから射出することが好ましい。これにより、樹脂が均等に流動し、かつウエルドラインを解消することができ、一層の精度および強度を得ることができる。
【００１３】
上記の調整機構を外型部に設け、微調整の際、成形品の半径方向において、内型部を固定とし、外型部を可動とすることにより、成形金型の構成を効率よく配置、構成することができる。ただし、これに限られるものではなく、調整機構を内型部に設け、内型部を可動とし、外型部を固定とすることも可能である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の製造方法によれば、内周に軸受面を有し外周に樹脂でインサート成形された外周面を有する焼結軸受を、軸受面と外周面とを高い同軸度で成形でき、かつ生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（ａ）図は、本発明の第１の実施形態の製造方法により製造された焼結軸受の縦断面図であり、（ｂ）図は、（ａ）図のＡ−Ａ線における横断面図である。
【図２】（ａ）図は、本実施形態に用いる焼結金属体の縦断面図であり、（ｂ）図は、（ａ）図のＢ−Ｂ線における横断面図である。
【図３】焼結金属体を製作する工程を示す図である。
【図４】（ａ）図は成形金型の横断面図であり、（ｂ）図は成形金型の部分的な縦断面図である。両図は焼結金属体を成形金型に配置する工程を示す図である。
【図５】（ａ）図は成形金型の横断面図であり、（ｂ）図は成形金型の部分的な縦断面図である。両図は樹脂を射出成形する工程を示す図である。
【図６】（ａ）図は、本発明の第２の実施形態の製造方法により製造された焼結軸受の縦断面図であり、（ｂ）図は、（ａ）図のＣ−Ｃ線における横断面図である。
【図７】（ａ）図は成形金型の横断面図であり、（ｂ）図は成形金型の部分的な縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１７】
本発明の第１の実施形態に係る焼結軸受の製造方法を図１〜図５に基づいて説明する。この製造方法に基づく焼結軸受を図１に示す。図１（ａ）は焼結軸受１の縦断面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ線における横断面図である。図示のように、焼結軸受１は、焼結金属体２と樹脂部３とから構成されている。焼結金属体２は内周にラジアル軸受面２ａを有する円筒状に形成されている。焼結金属体２の外周に樹脂部３がインサート成形され、焼結金属体２と樹脂部３は一体部品となっている。樹脂部３の外周には取付け面３ａがインサート成形時に形成される。この取付け部３ａが、使用装置のハウジング等（図示省略）に嵌合されて組込まれ、内周の軸受面２ａに軸（図示省略）が挿入され、相対回転可能に支持される。この焼結軸受１は、後述する製造方法により、内周のラジアル軸受面２ａと外周の取付け面３ａは高い同軸度を有する。したがって、この焼結軸受１は、高い回転精度が要求される用途に好適である。
【００１８】
次に、本実施形態の製造方法について図２〜５に基づいて説明する。まず、金属焼結体２を製作する工程を説明する。図２に焼結金属体を示す。図２（ａ）は焼結金属体の縦断面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＢ−Ｂ線における横断面図である。焼結金属体２は、各種粉末を混合した原料粉末を金型に充填し、これを圧縮して圧粉体を成形した後、圧粉体を焼結することで形成される。本実施形態では、軸受面２ａを高精度に仕上げるために、金属焼結体２は内周の軸受面２ａと外周面２ｂとからなるシンプルな円筒状としている。
【００１９】
具体的には、焼結金属体２は、図３に示すような原料粉末準備工程Ｓ１、圧粉工程Ｓ２、焼結工程Ｓ３、サイジング工程Ｓ４を経て製作される。これらの各工程自体は、一般的な焼結軸受を製作する場合と同様であるので、本実施形態の製造方法における特徴的な部分についてのみ説明する。
【００２０】
圧粉工程Ｓ２では、図２に示したように焼結金属体２の形状を内周の軸受面２ａと外周面２ｂとからなるシンプルな円筒状としたので、軸受面２ａは高精度に圧縮成形することができる。
【００２１】
焼結工程Ｓ３を経た焼結金属体２は、サイジング工程Ｓ４において、表面が寸法整形される。この工程で、軸受面２ａはサイジング加工によって圧縮され多孔質組織が緻密化され、製品として完成後、軸受面２ａに挿入される軸との間の面圧を抑制することができる。一方、焼結金属体２の外周面２ｂはサイジング加工時の圧縮量を抑える。これにより、空孔率は軸受面２ａより外周面２ｂの方が大きいので、後述する樹脂部３（図１参照）の射出成形において、外周面２ｂと樹脂部３とのアンカー効果により、強固に結合することができる。
【００２２】
上記の工程で製作される焼結金属体２の具体例として銅系焼結金属体の製作方法の一例を示す。原料粉末準備工程Ｓ１において、原料粉末として、青銅粉末（銅−１０％錫の混合粉）９６〜９７質量％、黒鉛粉３〜４質量％を用意し、その合計１００質量％に対して、潤滑剤（ステアリン酸亜鉛等）を０．５〜０．８質量％加えてＶ型混合機で混合した。その後、圧粉工程Ｓ２において２００〜７００ＭＰａの範囲内の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を焼結工程Ｓ３で、還元雰囲気中、７５０〜８１０℃の範囲内で焼結した。その後、サイジング工程Ｓ４で、最終的に２００〜７００ＭＰａの範囲内の所定の圧力でサイジングし、所定の寸法精度に整形した。
【００２３】
上記の工程により製作された焼結金属体２の外周に樹脂をインサート成形する工程を図４および図５に基づいて説明する。
【００２４】
図４は、焼結金属体を成形金型に配置した工程を示し、樹脂を射出成形する前の状態を示す。図４（ａ）は成形金型の横断面図であり、図４（ｂ）は成形金型の部分的な縦断面図である。これらの図では、本実施形態の製造方法に使用する成形金型を概念的に示すものである。図４（ｂ）に示すように、成形金型１０は、固定型１１と、例えば図示しないガイドピン等でガイドされ、固定型１１に対して軸方向（成形品の軸線方向）に移動可能な可動型１２とで構成される。この種の製品の工業生産におけるインサート成形では、小型で生産性のよい横型射出成形機が使用されるので、軸受面２ａの軸線を水平に配置した成形金型１０の配置になる。固定型１１は、キャビティ１３に連通するゲート１１ａと、その内周面の成形面１４ａがキャビティ１３の外壁面となり、半径方向に移動可能な外型部１４と、外型部１４の半径方向位置を調整する調整機構１６とを備えている。ゲート１１ａとしては、点ゲート（多点ゲートを含む）、リングゲート、フィルムゲート等公知のゲート形状を採用可能であり、成形品のサイズ・形状や射出材料に応じて適宜選択される。
【００２５】
可動型１２は、その外周面１５ａを形成した内型部（コアピン）１５を備えている。内型部１５の外周面１５ａに焼結金属体２の軸受面２ａを嵌合させて配置する。この焼結金属体２の外周面２ａがキャビティ１３の内壁面を構成し、内型部１５の肩部１５ｂがキャビティ１３の端壁面を構成する。本実施形態で、内型部１５は固定側の型部となる。
【００２６】
図４（ａ）に示すように、外型部１４の内周には、樹脂部３の取付け面３ａを成形する成形面１４ａが形成されている。外型部１４および調整機構１６は、固定型１１に設けられる収容部１７に収容される。調整機構１６は、外型部１４の第１の方向（図中、ｘ軸方向）の位置決めを行うべく、断面矩形状をなす外型部１４の外壁面１４ｂの１８０°対向する位置に配置された第１の加圧部材１８および支持部材１９と、外型部１４の第２の方向（図中、ｙ軸方向）の位置決めを行うべく、上記と同様に、外型部１４の外壁面１４ｂの１８０°対向する位置に配置された第２の加圧部材２０および支持部材２１とで構成されている。各加圧部材１８、２０および支持部材１９、２１には、例えば調整ねじ等、精密送りが可能な送り手段２２が接続されており、これを進退動作させることにより、各加圧部材および支持部材の位置調整、すなわち外型部１４の半径方向の位置決めが行われる。
【００２７】
本実施形態に使用する成形金型１０で、第１の加圧部材１８の外面、およびこれが当接する収容部１７の内壁面には、外型部１４をｘ軸方向に移動させるべく、ｙ軸に対して角度αだけ傾斜し、加圧部材１８をｘ軸方向に案内する第１のテーパ面Ａが設けられている。従って、例えば第１の加圧部材１８をＬだけ図中下方に前進させると、それと同時に第１の加圧部材１８はｘ軸方向にＬ×ｔａｎαだけ前進する。つまりこの場合、第１の加圧部材１８によって外型部１４に付与される送り量（外型部１４の移動量）はｘ軸方向にＬ×ｔａｎαとなるので、第１のテーパ面Ａの傾斜角αを４５°未満に設定しておけば、外型部１４のｘ軸方向への移動量をＬ×ｔａｎαとした微調整が可能となる。
【００２８】
同様に、第２の加圧部材２０の外面、およびこれが当接する収容部１７の内壁面には、外型部１４をｙ軸方向に移動させるべく、ｘ軸に対して角度αだけ傾斜し、第２の加圧部材２０をｙ軸方向に案内する第２のテーパ面Ｂが設けられている。従って、上記同様に、外型部１４のｙ軸方向への移動量をＬ×ｔａｎαとした微調整が可能となる。
【００２９】
以上の構成からなる成形金型１０において、焼結軸受１の成形は、例えば、以下示す態様で行うことができる。まず、上記構成の成形金型１０を射出成形機にセッティングした状態で、調整機構１６で外型部１４の位置調整を行い、外型部１４の外壁面１４ｂを二対の調整機構１６で拘束する。そして、図４に示す状態、すなわち、焼結金属体２の軸受面２ａを内型部１５の外周面１５ａに嵌合させた状態で可動型１２を前進させて固定型１１と型合わせする。これにより、焼結金属体２の軸受面２ａを内型部１５に嵌合させ、焼結金属体２の外周と外型部１１との間にキャビティ１３を形成した状態となる。
【００３０】
その後、成形金型１０の温度が安定した状態で試成形を行う。図５に成形金型１０に樹脂を射出成形する工程を示す。図４と同様に、図５（ａ）は成形金型の横断面図であり、図５（ｂ）は成形金型の部分的な縦断面図である。成形時には、図示しない射出成形機のノズルから射出された溶融樹脂Ｐが、ランナーを通ってゲート１１ａに入り、ゲート１１ａからキャビティ１３内に充填される。キャビティ１３内に充填された溶融樹脂Ｐを冷却・固化させ、可動型１２を移動させて型開きし、図１に示す焼結金属体２と樹脂部３とが一体となった成形品（焼結軸受１）を取り出す。
【００３１】
次いで、取り出した焼結軸受１の軸受面２ａと樹脂部３の取付け面３ａ（図１参照）の同軸度を測定する。そして、この測定結果に基づいて調整機構１６の加圧部材１８、２０および支持部材１９、２１に接続された送り手段２２をそれぞれ操作して外型部１４の半径方向位置を調整し、同軸度の狂いを修正する。この調整作業は、必要に応じて複数回行ってもよい。調整作業が完了した後、本成形を行う。この本成形においても、図４に示す状態、すなわち、焼結金属体２の軸受面２ａを内型部１５の外周面１５ａに嵌合させた状態で可動型１２を前進させて固定型１１と型合わせする。本明細書では、本成形における当該工程を、成形金型１０内に、焼結金属体２の軸受面２ａを内型部１５に嵌合させると共に焼結金属体２の外周と外型部１１との間にキャビティ１３を形成して焼結金属体２を配置する工程という。
【００３２】
前述した外型部１４の調整作業は一度完了すると、この状態で、焼結金属体２の１つの製造ロット分の本成形が行われる。本成形の状態は、図５に示す状態と同様であり、射出成形機のノズルから射出された溶融樹脂Ｐが、ランナーを通ってゲート１１ａに入り、ゲート１１ａからキャビティ１３内に充填される。キャビティ１３内に充填された溶融樹脂Ｐを冷却・固化させ、可動型１２を移動させて型開きし、図１に示す焼結金属体２と樹脂部３とが一体となった完成品としての成形品（焼結軸受１）が得られる。このように、本成形は製造ロット分を連続的に実施できるので、軸受面と外周面とを高い同軸度で成形でき、かつ生産性を向上させることができる。
【００３３】
インサート部品である焼結金属体２の製造ロットが変わると、焼結金属体２の内周に形成された軸受面寸法の変化が不可避的に生じ、軸受面２ａと内型部１５の外周面１５ａとのクリアランスが変化することになる。そのため、製造ロット毎に、本成形の前に、前述した試成形および外型部１４の調整作業などを行うことが好ましい。これにより、製造ロットが変わっても、内周のラジアル軸受面２ａと外周の取付け面３ａは高い同軸度を維持することができる。しかし、不可避的に生じる焼結金属体２の軸受面寸法の変化が極微量で許容される場合には、製造ロット毎の試成形および外型部１４の調整作業は省略することもできる。
【００３４】
また、焼結金属体２の外周面２ｂは、前述したサイジング加工時の圧縮量を抑え、空孔率は軸受面２ａより外周面２ｂの方が大きいので、射出成形において外周面２ｂと樹脂部３とのアンカー効果により、強固に結合することができる。
【００３５】
なお、本実施形態では、支持部材１９、２１を送り手段２２により操作して位置調整する構成のものを示したが、支持部材１９、２１については、これを進退方向で弾性的に支持することにより、支持部材１９、２１の位置調整を省略することも可能である。
【００３６】
射出する溶融樹脂Ｐは、非晶性樹脂・結晶性樹脂の何れをベース樹脂として用いても良く、これらは成形品に求められる特性に応じて適宜選択可能である。非晶性樹脂としては、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等が使用可能で、また、結晶性樹脂としては、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等が使用可能である。これらはあくまでも例示であり、使用可能なベース樹脂を限定するものではない。これらのベース樹脂には、必要に応じて強化材（繊維状、粉末状等の形態は問わない）や潤滑剤、導電材等の各種充填材を一種または二種以上配合することもできる。
【００３７】
上述したように、同軸度の狂いに応じて、調整機構１６により外型部１４を半径方向に調整移動させて、内型部１５に対する半径方向位置を調整することにより、両者の軸心の同軸度を高精度なものとすることができる。特に、本実施形態では、外型部１４を二軸方向に加圧する第１および第２の加圧部材１８、２０にそれぞれテーパ面を設けている。従って、テーパ面のテーパ角を適切な値に設定しさえすれば、外型部１４の移動量を小さくすることができ、これにより、内周の軸受面２ａと外周の取付け面３ａは同軸度を一層高めることが可能となる。
【００３８】
なお、成形品のサイズおよび求められる同軸度等によっても異なるが、テーパ面Ａ、Ｂの傾斜角αが大きすぎると、送り手段１６を進退させた場合の第１および第２の加圧部材１８、２０の移動量が大きくなり、所定精度で同軸度の狂いを修正するのが難しくなる。一方、傾斜角αが小さすぎると外型部１４の移動量を得るのに必要な第１および第２の加圧部材１８、２０の進退ストロークが大きくなり、金型が大型化すると共にその構造が複雑化する。以上のことから、テーパ面Ａ、Ｂの傾斜角αは、１°以上１０°以下に設定するのが望ましく、さらに言えば２°以上５°以下に設定するのがより望ましい。テーパ面Ａ、Ｂの傾斜角αを大きくした場合および小さくした場合のデメリットをバランス良く解消するためである。
【００３９】
以上では、第１のテーパ面Ａと第２のテーパ面Ｂとを、加圧部材１８、２０および収容部１７の双方に設ける構成について説明を行ったが、第１のテーパ面Ａおよび第２のテーパ面Ｂは、加圧部材１８、２０にのみ設け、収容部１７に段部を設ける構成や、第１のテーパ面Ａおよび第２のテーパ面Ｂを収容部１７にのみ設け、加圧部材１８、２０の角部を摺動させることもできる。また、本実施形態では、第１のテーパ面Ａおよび第２のテーパ面Ｂの傾斜角を共にαとしているが、各テーパ面の傾斜角は相互に異ならせることもできる。
【００４０】
本実施形態に用いる成形金型１０では、調整機構１６として、外型部１４を二軸方向に加圧するためにテーパ面Ａ、Ｂを形成した第１および第２の加圧部材１８、２０を設けた構成としたが、これに限られず、例えば、外型部１４に、調整ねじ等、精密送り手段を直接接続した構成にすることも可能である。
【００４１】
また、以上では、外型部３を半径方向に調整移動させる構成について説明を行ったが、外型部３を固定し、内型部４を半径方向に調整移動させる構成とすることもできる。
【００４２】
次に、本発明の第２の実施形態に係る製造方法を図６および図７に基づいて説明する。本実施形態の製造方法により製造される焼結軸受１を図６に示す。図６（ａ）は、焼結軸受１の縦断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＣ−Ｃ線における横断面図である。
この焼結軸受１では、樹脂部３の構造が、第１の実施形態の製造方法で製造される焼結軸受１と異なる。図６および図７においては、第１の実施形態と同様の機能を有する箇所には同一の符号を付して重複説明は省略する。
【００４３】
図６（ａ）、（ｂ）に示すように、焼結軸受１の樹脂部３は、その外周が、大径の取付け面３ａと小径の取付け面３ｂの複数の取付け面からなる段付き形状となっている。また、樹脂部３は底部３ｄを有する有底形状で一方側が密閉され、小径の取付け面３ｂの半径方向内側には筒状の凹部３ｃが形成されている。この焼結軸受１の場合、小径の取付け面３ｂは、使用機器のハウジングに固定されるものではなく、例えば、アイドラーギヤ等の回転部品に摺動嵌合するように構成されている。このように、本明細書では、取付け面とは、相手部材に固定される面だけではなく、相手部材との間で相対運動する面を含む概念のものである。その他の構成は、第１の実施形態で製造される焼結軸受１と同じであるので重複説明を省略する。
【００４４】
次に、本実施形態の樹脂部の射出成形工程を図７に基づいて説明する。図７（ａ）は、図７（ｂ）の成形金型の横断面図であり、図７（ｂ）は成形金型の部分的な縦断面図である。図７（ａ）は、焼結金属体の軸方向中央部における横断面図であるので、この図は、第１の実施形態の図５（ａ）と同じである。図７（ｂ）は、成形金型のうち固定型と外型の形状が図５（ｂ）と異なる。外型部１４’の内周には、樹脂部３の大径の取付け面３ａを成形する成形面１４’ａと小径の取付け面３ｂを成形する１４’ｃが形成されている。固定型１１’には、樹脂部３の凹部３ｃを成形する円筒部１１’ｂが形成され、この円筒部１１’ｂの半径方向中央部にピンゲート１１’ａが設けられている。可動型１２および内型部１５は第１の実施形態の成形金型と同じである。
【００４５】
本実施形態の製造方法の樹脂部の射出成形工程においても、第１の実施形態の場合と同様に、本成形の前に、前述した試成形および外型部１４の位置調整などを行う。また、製造ロットが変わった時には、試成形および外型部１４の位置調整を行い、内周のラジアル軸受面２ａと外周の取付け面３ａ、３ｂを高い同軸度に維持することができる。
【００４６】
また、本実施形態の製造方法の樹脂部の射出成形工程においては、固定型１１’の円筒部１１’ｂの半径方向中央部にピンゲート１１’ａを設けた、所謂、センターゲート方式で樹脂を射出成形するので、樹脂部３に複数の取付け面３ａ、３ｂを備えた形状であっても、樹脂が均等に流動し、かつウエルドラインを解消することができ、一層の精度および強度を得ることができる。焼結金属体２の製作工程を含むその他の構成、作動等については、第１の実施形態と同様であるので、重複説明を省略する。
【００４７】
以上の実施形態で説明したように、本発明の焼結軸受の製造方法では、内周に軸受面を有し外周に樹脂でインサート成形された外周面を有する焼結軸受を、軸受面と外周面とを高い同軸度で成形でき、かつ生産性を向上させることができる。
【００４８】
上述した実施形態では製造される焼結軸受１の樹脂部３が断面円形状のものを示したが、これに限られず、断面非円形状、例えば、多角形状や取付け孔を有するフランジ状のものでも好適に実施することが可能である。
【００４９】
さらに、成形金型は、半径方向の位置決めのみならず、軸方向の位置決めを行う構成にすることもできる。
【００５０】
本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々の形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意味、および範囲内のすべての変更を含む。
【符号の説明】
【００５１】
１        焼結軸受
２        焼結金属体
２ａ      軸受面
２ｂ      外周面
３        樹脂部
３ａ      取付け面
３ｂ      取付け面
１０      成形金型
１１      固定型
１１ａ    ゲート
１２      可動型
１３      キャビティ
１４      外型部
１４ａ    成形面
１４ｃ    成形面
１５      内型部
１５ａ    外周面
Ｐ        溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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