(57)【要約】【課題】液晶表示装置の総厚を増加させることなく、液晶表示パネルへの水分の侵入を防ぐことが可能な液晶表示装置を提供する。【解決手段】本発明の液晶表示装置１は、基板１２と、平面視でその外周１６ａ１が前記基板１２の外周１２ｂの内側に位置する偏光板１６と、前記基板１２と前記偏光板１６との間に配置され、前記基板１２と前記偏光板１６とを接着する粘着層１５と、少なくとも前記粘着層１５の外周部１５ａを覆うシール材５０と、を有し、前記シール材５０が、前記第２の面１６ｂに接触する領域１６ｂ１が、前記粘着層１５の外周部１５ａと前記第１の面１６ａの縁１６ａ１との間まで伸びることを特徴とする。【選択図】図３
2013242395.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と、
平面視でその外周が前記基板の外周の内側に位置する偏光板と、
前記基板と前記偏光板との間に配置され、前記基板と前記偏光板とを接着する粘着層と、
少なくとも前記粘着層の外周部を覆うシール材と、を有し、
前記偏光板は、前記基板と反対側の面である第１の面と、平面視で前記第１の面の外周である第１の面の縁から前記粘着層の外周部に連続する面である第２の面とを有し、
前記シール材が前記第２の面に接触する領域が、前記粘着層の外周部と前記第１の面の縁との間まで伸びることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記シール材の前記粘着層の外周部を覆う部分の前記第１の面に対して平行方向の厚みが、前記第２の面を覆う部分よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記偏光板は、前記基板の側から順に第１の基材層と偏光子層と第２の基材層とを有し、
前記シール材が前記第２の面のうち、少なくとも前記偏光子層の外周部を覆うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンピュータ等の情報通信端末やテレビ受像機の表示デバイスとして、液晶表示装置が広く用いられている。液晶表示装置では、液晶表示パネルの２つの基板の間に封じ込められた液晶分子の配向を変化させることにより、バックライトから液晶表示パネルに照射された光の透過度合いを変化させて画像を表示させている。近年、液晶表示装置が、特に携帯電話やスマートフォンに利用されており、その小型化、薄型化、および耐久性の向上が要求されている。
【０００３】
特許文献１には、液晶パネルへの水分の侵入を防ぐための構成を有する液晶表示装置として、偏光板を含む光学フィルムの端面が撥水性材料により被覆された構成が開示されている。また、特許文献２には、偏光板の表面と側面（外周部）とに撥水剤層を設けた構成が開示されている。さらに特許文献３には、偏光板と粘着層の外周部と偏光板の表面の一部とがシール材で被覆された液晶表示パネルを有する構成が開示されている。
【０００４】
図５に、特許文献３に開示された液晶表示パネル１１０の概略断面図を示す。液晶表示パネル１１０は、基板１１２、１１４と、基板１１２と基板１１４との間に挟まれた液晶層１１３と、粘着層１１５、１１７を介して基板１１２、１１４にそれぞれ配置された偏光板１１６、１１８を有している。なお、基板１１２と１１４の間には、基板１１２と１１４の外周に沿うように封止剤１１３ａが配置され、液晶層１１３を封止している。
【０００５】
このうち、基板１１２の偏光板１１６側の面である基板面１１２ａの一部と、粘着層１１５の外周部１１５ａと、偏光板１１６の面のうち基板１１２と反対側の面である第１の面１１６ａの一部１１６ａ２と、平面視で第１の面１１６ａの外周である縁１１６ａ１から粘着層１１５の外周部１１５ａに連続する面である第２の面１１６ｂとが、シール材１５０により覆われている。
【０００６】
同様に、基板１１４の基板面１１４ａと、粘着層１１７の外周部１１７ａと、偏光板１１８の第１の面１１８ａの一部１１８ａ２と、第１の面１１８ａの縁１１８ａ１から粘着層１１７の外周部１１７ａに連続する面である第２の面１１８ｂも、シール材１５１により覆われているが、シール材１５０の構成と同様であるため、その詳細な説明を省略する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２５８１６５号公報
【特許文献２】特開平８−２４８４１３号公報
【特許文献３】特開平８−３２０４８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、このような構成の液晶表示パネル１１０の場合、図５に示すように、第１の面１１６ａの一部１１６ａ２がシール材１５０で覆われ、第１の面１１８ａの一部１１８ａ２がシール材１５１で覆われているため、液晶表示パネル１１０全体の厚みが、シール材１５０、１５１を設けない場合と比べて、第１の面１１６ａの一部１１６ａ２を覆うシール材１５０の厚みの分と、第１の面１１８の一部１１８ａ２を覆うシール材１５１の厚みの分だけ大きくなる。このため、液晶表示パネル１１０を有する液晶表示装置の総厚もその分だけ大きくなるという問題があった。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、液晶表示装置の総厚を増加させることなく、液晶表示パネルへの水分の侵入を防ぐことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本出願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、以下の通りである。
【００１１】
（１）基板と、平面視でその外周が前記基板の外周の内側に位置する偏光板と、前記基板と前記偏光板との間に配置され、前記基板と前記偏光板とを接着する粘着層と、少なくとも前記粘着層の外周部を覆うシール材と、を有し、前記偏光板は、前記基板と反対側の面である第１の面と、平面視で前記第１の面の外周である第１の面の縁から前記粘着層の外周部に連続する面である第２の面とを有し、前記シール材が前記第２の面に接触する領域が、前記粘着層の外周部と前記第１の面の縁との間まで伸びることを特徴とする液晶表示装置。
【００１２】
（２）（１）において、前記シール材の前記外周部を覆う部分の前記第１の面に対して平行方向の厚みが、前記第２の面を覆う部分よりも大きいことを特徴とする液晶表示装置。
【００１３】
（３）（１）又は（２）において、前記偏光板は、前記基板の側から順に第１の基材層と偏光子層と第２の基材層とを有し、前記シール材が前記第２の面のうち、少なくとも前記偏光子層の外周部を覆うことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の効果】
【００１４】
このような構成を有することにより、本構成を有さない場合と比べ、液晶表示装置の総厚を増加させることなく、液晶表示パネルへの水分の侵入が防がれる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の概略平面図である。
【図２】図１に示す液晶表示装置のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図２に示す液晶表示装置の部分拡大図である。
【図４】図２に示す液晶表示装置の部分拡大図である。
【図５】本発明の課題を説明するための、液晶表示装置の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。明細書中に出現する構成要素のうち同一機能を有するものには同じ符号を付し、その説明を省略する。なお、以下の説明において参照する図面は、特徴をわかりやすくするために便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などは実際と同じであるとは限らない。また、以下の説明において例示される材料等は一例であって、各構成要素はそれらと異なっていてもよく、その要旨を変更しない範囲で変更して実施することが可能である。
【００１７】
図１に本発明の一実施形態に係る液晶表示装置１の概略平面図を示す。液晶表示装置１には液晶表示パネル１０とフレーム４４とが設けられている。基板１２、１４を有する液晶表示パネル１０には、集積回路チップ２０が搭載されており、さらに、フレキシブル配線基板２２が取り付けられている。このフレキシブル配線基板２２には図示しない配線パターンが設けられている。
【００１８】
図２は図１に示す液晶表示装置１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。液晶表示パネル１０は、ガラスなどからなる透明の一対の基板１２、１４と、封止剤１３ａによって基板１２と基板１４との間に封止された液晶層１３と、粘着層１５、１７と、偏光板１６、１８と、シール材５０、５１と、を有している。なお、便宜上、以下においては基板１２、１４から見て偏光板１６の方向を上側とし、偏光板１８の方向を下側として説明する。
【００１９】
基板１２は、例えばカラーフィルタ基板である。この基板１２の下側には、例えば図示しないカラーフィルタが設けられている。また、基板１４は、例えばＴＦＴ（Thin Film Transistor）基板である。この基板１４の上側には、例えば図示しない薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が形成されている。
【００２０】
また、基板１２と基板１４の間には、封止剤１３ａが基板１２の外周１２ｂと基板１４の外周１４ｂに沿うように配置され、基板１２と基板１４の間に液晶層１３を封止している。
【００２１】
基板面１２ａの上側には粘着層１５が配置され、粘着層１５の上側には偏光板１６が配置されている。これにより、基板１２と偏光板１６は、粘着層１５によって接着されている。これと同様に、基板１４と偏光板１８は、互いの間に配置された粘着層１７によって接着されている。また、粘着層１５、１７の外周部１５ａ、１７ａはそれぞれ撥水性を有するシール材５０、５１により覆われている。なお、シール材５０、５１の構成の詳細については後述する。
【００２２】
また、基板１２の上側の面を基板面１２ａ、上側から見た基板面１２ａの外周を外周１２ｂとし、偏光板１６の上側の面を第１の面１６ａとすると、上側から見た平面視で第１の面１６ａの外周である縁１６ａ１が、基板１２の外周１２ｂよりも内側に位置している。
【００２３】
同様に、基板１４の下側の面を基板面１４ａ、下側から見た基板面１４ａの外周を外周１４ｂとし、偏光板１８の下側の面を第１の面１８ａとすると、下側から見た平面視で第１の面１８ａの外周である縁１８ａ１が、基板１４の外周１４ｂよりも内側に位置している。
【００２４】
以下では、第１の面１６ａの縁１６ａ１から粘着層１５の外周部１５ａに連続する面を第２の面１６ｂとする。同様に、第１の面１８ａの縁１８ａ１から粘着層１７の外周部１７ａに連続する面を第２の面１８ｂとする。
【００２５】
なお、本実施形態における液晶表示パネル１０の方式は特に限定されず、例えばＴＮ（Twisted Nematic）方式、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）方式、ＶＡ（Vertical Alignment）方式、ＩＰＳ（In-Plane Switching）方式などを用いてもよい。
【００２６】
図２に示すように、液晶表示パネル１０の下側には、導光板４０と反射フィルム４２とフレーム４４と両面テープ４６とが配置されている。このうち、導光板４０と反射フィルム４２と図示しない光源及び光学フィルムなどとにより、バックライトが構成されている。
【００２７】
導光板４０は平面視で、液晶表示パネル１０に重なるように配置されている。この導光板４０により、図示しない点光源から入射した光は面光源に変換される。反射フィルム４２は、導光板４０の下側を覆うように配置されている。これにより、導光板４０に入射する光は上側に出射される。
【００２８】
フレーム４４は例えばモールド成形で形成された樹脂からなる。液晶表示パネル１０は、例えば両面テープ４６を介してフレーム４４に固定されている。
【００２９】
以下、シール材５０、５１の構成についてその詳細を説明する。図３は図２に示す液晶表示装置１の液晶表示パネル１０の拡大図である。以下では、基板１２、粘着層１５、偏光板１６、およびシール材５０の構成について説明し、同様の構成を有する基板１４、粘着層１７、偏光板１８、およびシール材５１の構成についてはその説明を省略する。
【００３０】
図３に示すように、シール材５０は、粘着層１５の外周部１５ａと、第２の面１６ｂのうちシール材５０と接触する領域である領域１６ｂ１と、基板面１２ａの一部と、を覆っている。この領域１６ｂ１は、粘着層１５の外周部１５ａと第１の面１６ａの縁１６ａ１との間まで伸びている。これにより、シール材５０の上側の端部５０ｂは、粘着層１５の外周部１５ａと第１の面１６ａの縁１６ａ１との間に位置している。
【００３１】
また、シール材５０の下側の端部５０ａは、平面視で見た場合に、基板１２の外周１２ｂと第１の面１６ａの縁１６ａ１との間に位置している。
【００３２】
本実施形態における液晶表示装置１はこのような構成を有することにより、本構成を有しない液晶表示装置と比べ、外周部１５ａから粘着層１５内への水分の侵入が防がれる。
【００３３】
粘着層１５内に水分が侵入すると、粘着層１５内に含まれるシュウ酸と基板１２中に含まれるマグネシウムとが、高温高湿試験を行うことにより粘着層１５内に溶出する。この結果、これらが反応してシュウ酸マグネシウムとなり、粘着層１５内で結晶成長する場合がある。このシュウ酸マグネシウムの結晶は１０μｍφ程度の大きさまで成長すると、液晶パネル１０に輝点が発生する原因となる。
【００３４】
本実施形態における液晶表示装置１は、このような構成を有しない液晶表示装置と比べて、外周部１５ａから粘着層１５内への水分の侵入が防がれるため、液晶表示パネル１０に輝点が発生することが抑えられる。
【００３５】
また、本実施形態における液晶表示装置１は、偏光板１６の第１の面１６ａが露出した状態で粘着層１５の外周部１５ａがシール材５０により覆われていることにより、シール材により第１の面の一部が覆われた液晶表示パネルと比べて、第１の面の一部を覆うシール材の厚みの分だけ液晶表示パネル１０の厚さが薄くなる。このため、液晶表示装置１の総厚もその分薄くなる。
【００３６】
図３に示すように、偏光板１６は、下側（基板１２側）から上側にかけて順に、第１の基材層１６ｃと偏光子層１６ｄと第２の基材層１６ｅとを有している。また、第１の面１６ａは表面処理がされており、この表面処理された部分は表面処理層１６ｆを構成している。なお、表面処理層１６ｆと第２の基材層１６ｅとの間と、第１の基材層１６ｃの下側とには、一以上の層が設けられていても構わない。
【００３７】
シール材５０は、第２の面１６ｂのうち少なくとも偏光子層１６ｄの外周部１６ｄ１を覆うことが好ましい。本構成によれば、偏光子層１６ｄの外周部１６ｄ１が露出する構成と比べて、外周部１６ｄ１から偏光子層１６ｄへの水分の侵入が防がれる。これにより、このような構成を有しない液晶表示装置と比べ、偏光子層１６ｄ内に含まれるヨウ素と水分との反応が抑えられる。このため、ヨウ素が水分と反応することによる偏光子層１６ｄの劣化が抑えられる。
【００３８】
また、シール材５０のうち、粘着層１５の外周部１５ａを覆う部分を部分５０ｄ１とし、第２の面１６ｂを覆う部分を部分５０ｄ２とすると、部分５０ｄ１の第１の面１６ａに対して平行方向の厚みｄ１は、部分５０ｄ２の第１の面１６ａに対して平行方向の厚みｄ２よりも大きいことが好ましい。
【００３９】
このようなシール材５０の構成について具体的に説明すると、例えば、図３に示すシール材５０の表面５０ｃが基板面１２ａに対して成す角度が、基板面１２ａに垂直な断面で見た場合に、上側から下側に向けて小さくなる。
【００４０】
なお、シール材５０の形状は、図３に示す形状に限られず、その他の形状であってもよい。例えば図４に示すように、基板面１２ａに垂直な断面でシール材５０を見た場合に、その表面５０ｃが、端部５０ａと端部５０ｂを両端とする弧を描いていてもよい。
【００４１】
次いで、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置１の製造方法について説明する。まず、図３に示す、基板１２、１４との間に液晶層１３を封止する。次に、基板１２、１４にそれぞれ粘着層１５、１７を介して偏光板１６、１８を接着する。
【００４２】
次いで、例えばディスペンサーノズルの吐出口から、硬化させた時に撥水性を有する液状の硬化樹脂（シール材５０、５１）を、粘着層１５の外周部１５ａと粘着層１７の外周部１７ａとを覆うように滴下する。なお、基板１４、粘着層１７、および偏光板１８の構成は、基板１２、粘着層１５、および偏光板１６の構成と同様であるため、以下、その詳細な説明を省略する。
【００４３】
硬化樹脂により粘着層１５の外周部１５ａを覆う方法としては、具体的には例えば、ディスペンサーノズルの吐出口を、粘着層１５の外周部１５ａと基板面１２ａとの境界近傍に配置した状態で、液状の硬化樹脂を滴下する方法が挙げられる。また、粘着層１５の外周部１５ａを覆う方法は、このような方法に限られず、第１の面１６ａを露出させ、かつ、粘着層１５の外周部１５ａと、第２の面１６ｂのうち、第１の面１６ａ縁１６ａ１よりも下側の部分と、基板面１２ａの一部とを覆うことができれば、その他の方法を用いてもよい。
【００４４】
また、このような硬化樹脂は、粘度が１０ｍＰａ・ｓ  （２５℃）以下のものを用いることが好ましい。滴下する硬化樹脂の粘度が１０ｍＰａ・ｓ  （２５℃）以下であることにより、硬化樹脂が表面張力により第１の面１６ａの縁１６ａ１よりも上側に盛り上がることや、第１の面１６ａの一部を覆ってしまうことが防がれる。
【００４５】
この後、硬化樹脂を硬化させることにより、シール材５０が形成される。以上により、図３に示す液晶表示パネル１０が製造される。この後、液晶表示パネル１０をフレーム４４に取り付け、基板１４に集積回路チップ２０とフレキシブル配線基板２２とを設けることにより、図２に示す液晶表示装置１が完成する。
【００４６】
以下、本実施形態の実施例について具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
【実施例１】
【００４７】
はじめに、図３に示す基板１２、１４と、基板１２と基板１４の間に封止された液晶層１３と、基板１２、１４にそれぞれ粘着層１５、１７を介して接着された偏光板１６、１８とを有する積層体を準備した。次に、内径０．０５ｍｍのディスペンサーノズルの吐出口から、粘度が２ｍＰａ・ｓ  （２５℃）の液状の硬化樹脂（シール材５０、５１）を、偏光板１６の第２の面１６ｂおよび偏光板１８の第２の面１８ｂにのみ接触するように塗布した。本実施例における硬化樹脂としては、アロンアルファ（登録商標）(東亞合成(株)製、商品名  アロンアルファ  ６０１）を用いた。
【００４８】
これにより、粘着層１５の外周部１５ａと、第２の面１６ｂの一部（領域１６ｂ１）と、基板面１２ａの一部とが硬化樹脂により覆われた。同様に、粘着層１７の外周部１７ａと、第２の面１８ｂの一部と、基板面１４ａの一部とが硬化樹脂により覆われた。この後、硬化樹脂を硬化させてシール材５０、５１を形成した。以上により、実施例１の液晶表示パネル１０が形成された。この場合、全ての液晶表示パネル１０の第１の面１６ａ、１８ａが、シール材５０、５１により覆われなかった。
【００４９】
次いで、この液晶表示パネル１０に対し、６０℃／９０％  ＲＨの条件で高温高湿試験を行った。なお、この高温高湿試験は、２回／日の頻度で温度昇降が発生する条件で実施した。この試験の結果、液晶表示パネル１０に輝点の発生は確認されなかった。この後、この液晶表示パネル１０を用い、図２に示す液晶表示装置１を製造した。
【実施例２】
【００５０】
実施例１と同様に、図３に示す積層体を準備した。次に、実施例１と同様に硬化樹脂（シール材５０、５１）を、偏光板１６の第２の面１６ｂおよび偏光板１８の第２の面１８ｂにのみ接触するように塗布した。本実施例における硬化樹脂は、主剤をソルバイン（登録商標）(日信化学工業(株)製、商品名  ソルバイン  ＣＬ)とし、希釈剤をメチルイソブチルケトンおよびトルエンとし、粘度を１０ｍＰａ・ｓ  （２５℃）としたものである。
【００５１】
これにより、実施例１と同様に、粘着層１５の外周部１５ａと、第２の面１６ｂの一部（領域１６ｂ１）と、基板面１２ａの一部と、粘着層１７の外周部１７ａと、第２の面１８ｂの一部と、基板面１４ａの一部とが硬化樹脂により覆われた。この後、硬化樹脂を硬化させてシール材５０、５１を形成した。以上により、実施例２の液晶表示パネル１０が形成された。実施例２においては、全ての液晶表示パネル１０の第１の面１６ａ、１８ａがシール材５０、５１により覆われなかった。
【００５２】
次いで、実施例１と同様に液晶表示パネル１０に対し高温高湿試験を行った。この結果、液晶表示パネル１０に輝点の発生は確認されなかった。この実施例２における液晶表示パネル１０を有する液晶表示装置１の総厚は、実施例１における液晶表示装置１の総厚と同じであった。
【比較例１】
【００５３】
基板１２、１４と、液晶層１３と、粘着層１５、１７と、偏光板１６、１８とを有する液晶表示パネル１０を準備した。この液晶表示パネル１０には、シール材５０、５１を設けなかった。次いで、実施例１と同様に液晶表示パネル１０に対し高温高湿試験を行ったところ、液晶表示パネル１０に輝点が確認された。この比較例１における液晶表示パネル１０を有する液晶表示装置１の総厚は、実施例１における液晶表示装置１の総厚と同じであった。
【比較例２】
【００５４】
実施例１と同様に、図３に示す積層体を準備した。次に、実施例１と同様に硬化樹脂（シール材５０、５１）を、偏光板１６の第２の面１６ｂおよび偏光板１８の第２の面１８にのみ接触するように塗布した。本比較例における硬化樹脂は、主剤をソルバイン（登録商標）(日信化学工業(株)製、商品名  ソルバイン  ＣＬ)とし、希釈剤をメチルイソブチルケトンおよびトルエンとし、粘度を６０ｍＰａ・ｓ  （２５℃）としたものである。
【００５５】
これにより、粘着層１５の外周部１５ａと、第２の面１６ｂの全ての領域と、第１の面１６ａの一部と、基板面１２ａの一部とが硬化樹脂に覆われた。同様に、粘着層１７の外周部１７ａと、第２の面１８ｂの全ての領域と、第１の面１８ａの一部と、基板面１４ａの一部とが硬化樹脂により覆われた。この後、硬化樹脂を硬化させることにより、第１の面１６ａの一部がシール材５０により覆われ、第１の面１８ａの一部がシール材５１により覆われた液晶表示パネル１０が形成された。比較例２においては、全ての液晶表示パネル１０の第１の面１６ａ、１８ａの一部がシール材５０、５１により覆われた。
【００５６】
次いで、実施例１と同様に液晶表示パネル１０に対し高温高湿試験を行ったところ、液晶表示パネル１０に輝点の発生は確認されなかった。この後、この液晶表示パネル１０を用い、図２に示す液晶表示装置１を製造した。この比較例２における液晶表示パネル１０を有する液晶表示装置１の総厚は、実施例１における液晶表示装置１の総厚よりも大きかった。
【比較例３】
【００５７】
実施例１と同様に、図３に示す積層体を準備した。次に、実施例１と同様に硬化樹脂（シール材５０、５１）を、偏光板１６の第２の面１６ｂおよび偏光板１８の第２の面１８にのみ接触するように塗布した。本比較例における硬化樹脂は、主剤をソルバイン（登録商標）(日信化学工業(株)製、商品名  ソルバイン  ＣＬ)とし、希釈剤をメチルイソブチルケトンおよびトルエンとし、粘度を３０ｍＰａ・ｓ  （２５℃）としたものである。
【００５８】
これにより、一部の積層体において、第１の面１６ａの一部、あるいは第１の面１８ａの一部の、少なくともいずれかが硬化樹脂により覆われた。この後、硬化樹脂を硬化させることにより、液晶表示パネル１０を形成した。比較例３においては、３０％の液晶表示パネル１０の第１の面１６ａ、１８ａの一部がシール材５０、５１により覆われていた。
【００５９】
次いで、実施例１と同様に液晶表示パネル１０に対し高温高湿試験を行った。この結果、比較例３における液晶表示パネル１０に輝点の発生は確認されなかった。この比較例３における液晶表示パネル１０を有する液晶表示装置１の総厚は、その３０％が実施例１における液晶表示装置１の総厚よりも大きかった。
【００６０】
以上、実施例１〜比較例３の結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
2013242395.tif 000003
【００６２】
表１に示すように、実施例１、２における液晶表示装置１はいずれも高温高湿試験による輝点の発生が確認されなかった。また、実施例２における液晶表示装置１の総厚は、実施例１の液晶表示装置１の総厚と同じであった。また、比較例１における液晶表示装置１では、高温高湿試験により輝点が発生した。さらに、比較例２において製造された液晶表示装置１のうち１００％、比較例３において製造された液晶表示装置１のうちの３０％の総厚が、実施例１の液晶表示装置１の総厚よりも大きかった。
【００６３】
以上、本発明の実施形態を説明してきたが、本発明は、上述した実施形態には限られない。例えば、上述した実施形態で説明した構成は、実質的に同一の構成、同一の作用効果を奏する構成、又は同一の目的を達成することができる構成により置き換えてもよい。
【符号の説明】
【００６４】
１  液晶表示装置、１２  基板、１２ｂ  外周、１５  粘着層、１５ａ  粘着層の外周部、１６  偏光板、１６ａ  第１の面、１６ａ１  縁、１６ｂ  第２の面、５０  シール材、５０ｂ  端部。
【図１】
2013242395.tif 000004
【図２】
2013242395.tif 000005
【図３】
2013242395.tif 000006
【図４】
2013242395.tif 000007
【図５】
2013242395.tif 000008