(57)【要約】【課題】成形品（例えば型取り用型）の製造において、成形型内に注入する液体材料（例えばゴム材料）内の気泡を確実に除去する。【解決手段】原型１及び裏打ち部材２の間に形成された成形空間の最下部と樋状容器４との間を連通路２０により接続し、樋状容器４内に取り付けた開閉部材５により連通路２０を閉じた状態に設定する。樋状容器４に所要量の液状のゴム材料Ｇを注入して一旦滞留させた後、開閉部材５により連通路２０を開いた状態に設定してゴム材料Ｇを重力の作用により成形空間内に流入させ、成形空間内にゴム材料Ｇを充填する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型内の成形空間に液体材料を注入して重力により充填することで成形品を製造する成形品の製造方法であって、
前記成形空間の最下部近傍に滞留部を接続する連通路を閉じた状態に設定する工程と、
前記滞留部に所要量の前記液体材料を注入して滞留させる工程と、
その後前記連通路を開いて前記液体材料を重力により前記成形空間に流入させて充填する工程と、
を有する成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された成形品の製造方法であって、
前記成形型を傾斜させて前記成形型の型面と流入する前記液体材料の液面との間に空気溜りが生じないように前記液体材料を充填する工程、
を有する成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された成形品の製造方法において、
前記成形品は型取り用ゴム型であり、かつ前記液体材料はゴム材料であって、
前記成形型は、タイヤのトレッド面の一部に対応する形状を有するとともにトレッド面の幅方向に形成される複数のサイプに対応する突起部を備えている、成形品の製造方法。
【請求項４】
液体材料を充填する成形空間が内部に形成された成形型と、
前記液体材料を所要量注入して滞留させる滞留部と、
前記成形空間の最下部近傍に前記滞留部を接続する連通路と、
前記連通路を開閉する開閉手段と
を備えている成形品の製造装置。
【請求項５】
請求項４に記載された成形品の製造装置であって、
前記成形型を傾斜させる傾斜手段を備えている成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原型に液体材料を注入して成形する成形品の製造方法及びその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂材料又は金属材料を、原型を用いて様々な成形品を製造する方法が実用化されている。成形品の一例として、例えば、タイヤ成形用金型の鋳造方法において、タイヤのトレッド部のパターンを形成した原型にサイプを形成するための原型用ブレードを取り付け、ブレードを取り付けた原型を転写した型取り用ゴム型を製造することが行われている。なお、型取り用型にゴム型が用いられる理由は、ゴム型には適度な弾性が有り、成形品脱型時に抜き勾配が逆になるいわゆるアンダーカット形状が存在していても、成形品の成形が可能であり、かつ、その形状転写精度が高いからである。
【０００３】
型取り用ゴム型の成形では、液状のゴム材を用いて成形（注型成形）による加工方法が採用されている。
図５は、従来の型取り用ゴム型の製造方法における各工程を説明する図である。
図５を参照して、従来の型取り用ゴム型のうち、とくにサイプを備えたタイヤの成形用金型の鋳造製作に用いるゴム型（型取り用ゴム型）について説明する。
まず、原型１００にサイプ成形のための原型用ブレード１００ａを取り付ける。図５Ａに示すように、この原型用ブレード１００ａの取り付けは原型１００の溝１００ｂ（図７参照）に植え込むか又は貼り付ける。図５Ｂは原型１００に原型用ブレード１００ａを取り付けた状態を示す断面図である。続いて、図５Ｃに示すように、原型用ブレード１００ａを付けた原型１００を型取り用ゴム型１１０に転写する。次に、転写した型取り用ゴム型１１０を外し、原型用ブレード１００ａで成形された溝に、図５Ｄに示すように、金型ブレード１１０ａを改めて植え込む。続いて、図５Ｅに示す鋳型転写を行う。この鋳型転写の際に、型取り用ゴム型１１０に取り付けた金型ブレード１１０ａが鋳型１２０に移り、金型ブレード１１０ａ付き鋳型１２０（崩壊性鋳型）が得られる。
【０００４】
図５Ｆはこの鋳型１２０を脱型した状態を示す断面図である。
続いて、図５Ｇに示すように、修正工具１２５で鋳型１２０のバリを取る鋳型仕上げを行う。次に、図５Ｈに示すように鋳型１２０を乾燥して焼成し、図５Ｉに示すように、この鋳型１２０を用いて成形型１３０を鋳造する。この成形型１３０を鋳造する際に、金型ブレード１１０ａは成形型１３０に移り、図５Ｊに示すように型バラシを行い、図５Ｋに示す金型ブレード１１０ａを取り付けた成形型１３０が得られる。
【０００５】
上述したタイヤ成形用金型の鋳造方法において、次に型取り用ゴム型の転写工程について図６を参照して説明する。
先ず原型用ブレード１００ａ付きの原型１００を準備する。この原型１００に注入するゴム材料については、主材及び硬化剤等を所定の配合割合で調合した後撹拌して減圧脱泡したものを準備する。原型１００にゴム材料を注入するには、まず、原型用ブレード１００ａを取り付けた原型１００の周囲に枠体１０１を密着させて液漏れしないように固定し、原型１００の上面において枠体１０１に囲まれて形成された空間にゴム材料Ｇを注入する。
【０００６】
ゴム材料Ｇは原型１００の上面に隙間なく充填されていくが、注入の際に巻き込まれた空気が気泡Ｂとなってゴム材料Ｇの内部に形成される（図６Ａ）。ゴム材料Ｇが注入された原型１００は、減圧装置の減圧チャンバ１０２内にセットされて減圧脱泡処理が行われ、ゴム材料Ｇ内の気泡Ｂが除去される（図６Ｂ）。減圧脱泡処理後、裏打ち部材１０３が枠体１０１に嵌め込まれて原型１００の上方にセットされる（図６Ｃ）。裏打ち部材１０３には、多数の空気抜き孔１０３ａが貫通して形成されており、原型１００と裏打ち部材１０３との間のキャビティ内の空気を空気抜き孔１０３ａから抜きながら、ゴム材料Ｇをキャビティ内に充満した状態に設定してゴム材を硬化させる（図６Ｄ）。
【０００７】
その際に、空気抜き孔１０３ａから抜き切れない空気が空気溜りＣとして裏打ち部材１０３の下面に残留する。ゴム材料Ｇの硬化後、原型１００から枠体１０１を取り外して裏打ち部材１０３と硬化したゴム材料が一体化した型取り用ゴム型１１０を脱型する（図６Ｅ）。こうして型取り用ゴム型１１０が成形される（図６Ｆ）。
【０００８】
ところで、従来の型取り用ゴム型１１０の製造では、減圧脱泡後に裏打ち部材１０３をセットするため、成形された型取り用ゴム型１１０内に空気溜りＣが残留することが避けられず、型取り用ゴム型１１０の寸法不良の原因となるおそれがある。また、原型用ブレード１００ａは、図７に示すように、原型用ブレード１００ａを原型１００に形成された溝１００ｂに植え込んだり、図８に示すように、原型用ブレード１００ａを原型１００の表面に貼り付けている。そのため、原型用ブレード１００ａの取付箇所に微小な隙間が形成されて、その隙間に注入した液状のゴム材料が差し込むように進入する。
【０００９】
例えば図７に示すように、原型用ブレード１００ａを植え込む場合には、原型１００に形成された溝１００ｂと原型用ブレード１００ａとの間の微小な隙間（図７Ａ（３））にゴム材が進入し、原型用ブレード１００ａに対応して形成された型取り用ゴム型１１０の溝１００ｂの周囲にゴムバリ１００ｃが突出するように形成される（図７Ｂ（１）、（２））。
なお、図７Ａ（１）は原型用ブレード用１００ａを原型１００の溝１００ｂに植え込む前の状態、図７Ａ（２）は同植え込んだ状態を示す図であり、図７Ａ（３）は同植え込んだ状態の断面図である。また、図７Ｂ（１）は原型用ブレード１００ａを原型１００の溝１００ｂに植え込んだ状態においてゴムバリ１００ｃが発生している状態を、図７Ｂ（２）は型取り用ゴム型１１０におけるゴムバリ１００ｃの発生状態を示す図である。
【００１０】
また、図８に示すように、原型用ブレード１００ａを原型１００に貼り付ける場合にも、原型用ブレード１００ａの周囲の微小隙間（微小凹み）にゴム材料が進入して、ゴムバリ１１０ｃが形成される。脱型後にこうしたゴムバリ１１０ｃを手作業により除去しなければならず、生産効率を低下させる要因となっている。
なお、図８Ａ（１）は原型用ブレード１００ａを原型１００に貼り付ける前の状態、図８Ａ（２）は同貼り付けた状態を示す図であり、図８（３）は同貼り付けた状態の断面図である。また、図８Ｂ（１）は原型用ブレード１００ａを原型１００に貼り付けた状態においてゴムバリ１１０ｃが発生している状態を、図８Ｂ（２）は型取り用ゴム型１１０におけるゴムバリ１１０ｃの発生状態を示す図である。
【００１１】
なお、以下で説明する本発明の成形品の製造方法における成形方法と類似した方法として、ソリッドタイヤ等のローラ状体を製造する場合において、成形金型を傾斜した状態に設定し、成形金型内の円柱状キャビティの最頂部近傍に形成した注入孔より液体材料を注入すると共に、注入孔のエアー逃がし孔が両側に１箇所ずつ設けられ、液体材料を重力により円柱状キャビティ内にエアーを逃がしながら充填して硬化させるようにした成形方法が知られている（特許文献１）。
【００１２】
しかし、特許文献１には、上述したブレードを取り付けてサイプのような複雑な形状に成形するものではなく、これによっては精度の高い成形を行うことは困難である。
【００１３】
また、別の従来例として、鋳造用鋳型のキャビティ内に複数の湯道部を介してキャビティから押湯部分に順次溶湯の充填を行う重力鋳造方法において、湯道部を遮蔽板等で遮断して溶湯の湯経路を変更するようにした成形方法が知られている（特許文献２参照）。
この成形方法は、充填された溶湯量を湯量検出手段により検出し、湯量検出手段の検出値に基づき、制御装置を介して遮断手段により製品部分近傍の湯道部を遮断し、湯道部から枝湯道部に溶融金属の給湯経路を変更して製品部のキャビティ内及び押湯部に充填するものであって、これにより溶融金属は湯道部からの給湯が絶たれ、枝湯道部から製品部のキャビティ内に流れ込むことになる。そのため、充填された溶湯は製品部のキャビティから押湯部に徐々に充填されることになり、石膏型の「オーバーヒート現象」が防止され、製品不良を防止して品質の安定化が図れるというものである。
しかし、特許文献２に記載された成形方法は、上述した従来のゴム型の成形に伴うバリの形成などの課題を解決するものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００２−１２７１６１号公報
【特許文献２】特開２００８−９３７２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
そこで、本発明は、成形型に注入する液体材料内の気泡を確実に除去することのできる成形品の製造方法及びその製造装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、成形型内の成形空間に液体材料を注入して重力により充填することで成形品を製造する成形品の製造方法であって、前記成形空間の最下部近傍に滞留部を接続する連通路を閉じた状態に設定する工程と、前記滞留部に所要量の前記液体材料を注入して滞留させる工程と、その後前記連通路を開いて前記液体材料を重力により前記成形空間に流入させて充填する工程と、を有する成形品の製造方法である。
また、本発明は、液体材料を充填する成形空間が内部に形成された成形型と、前記液体材料を所要量注入して滞留させる滞留部と、前記成形空間の最下部近傍に前記滞留部を接続する連通路と、前記連通路を開閉する開閉手段とを備えている成形品の製造装置である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、注入する液体材料を滞留部に一旦滞留させて液体材料内の気泡を除去した後、液体材料を成形型内の成形空間に流入させるようにしているので、液体材料内の気泡を確実に除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態である成形品の製造装置に関する平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本実施形態の成形品の製造方法の各工程に関する説明図である。
【図４】さらに簡略化した成形品の製造方法を説明する図である。
【図５】従来の型取り用ゴム型の製造方法における各工程を説明する図である。
【図６】従来の型取り用ゴム型の転写工程を説明する図である。
【図７】従来の原型に原型用ブレードを植え込む場合のバリの出方を説明する図である。
【図８】従来の原型に原型用ブレードを貼り付ける場合のバリの出方を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。図１は、本発明の実施形態である成形品の製造装置に関する平面図であり、図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。この実施形態は、成形品としてタイヤ成形用金型の製造に用いる型取り用ゴム型の成形を行う装置である。
成形型は、原型１及び裏打ち部材２を、所定間隔を空けて配置して周囲を枠体３により密着固定して構成されている。原型１の裏打ち部材２に対向する型面には、タイヤのトレッド面の一部に対応する形状に形成されて、トレッド面の幅方向に形成される複数のサイプに対応するように原型用ブレード１０が突出するように取り付けられている。原型用ブレード１０は、成形型のトレッド面の上下に配列され、上側の原型用ブレード１０は原型１内に植え込んで取り付けられており、下側の原型用ブレード１０は原型１の型面に貼り付けて取り付けられている。
【００２０】
裏打ち部材２の原型１に対向する型面には、ゴム材との密着性を向上させるためにリング状のアンカー部材２１が突出するように取り付けられている。裏打ち部材２の下面には、原型１に向かって段差状の溝が形成されており、この溝と枠体３との間に連通路２０が形成されている。
裏打ち部材２の外側には、液体材料（ここではゴム材料）を注入して滞留させる樋状容器４が設けられている。樋状容器４は、上方の開口部４０が成形型よりも上方に突出して拡張するように形成されており、開口部４０の下方には断面矩形状の管状部４１が延設されている。管状部４１の外側面は裏打ち部材２の外面に密着しており、管状部４１の下端部は枠体３に密着固定されている。
【００２１】
管状部４１の下端部は、裏打ち部材２の外面に接する側面が一部切り欠かれて連通路２０と接続している。そのため、樋状容器４に注入されたゴム材料は、外漏れせずに連通路２０に流入して成形型内に導入されるようになっている。管状部４１の裏打ち部材２側の内側面には帯状の板材からなる開閉部材５が取り付けられている。開閉部材５は管状部４１の内側面に沿って上下方向に移動可能に取り付けられており、開閉部材５を下方に移動させて下端部が枠体３の表面に当接した状態では連通路２０が閉じられた状態に設定されて液体材料が流入せず、開閉部材５を上方に移動させた状態では、連通路２０が開いた状態に設定されて液体材料が流入する。
【００２２】
成形型は、原型１及び裏打ち部材２の対向する型面の間に成形空間が形成されており、原型１の型面のトレッド面の幅方向が上下方向となるように支持台６の上面に設置されている。成形型内の成形空間は、その最下部近傍において連通路２０と接続しており、そのため連通路２０からゴム材料が成形空間内に最下部から流入してその液面が次第に上昇するように充填されていく。
【００２３】
枠体３の上部には、原型１及び裏打ち部材２の成形空間に沿って空気抜き孔３０が形成されており、成形空間内に液体材料が最下部から流入された場合に、空気抜き孔３０から成形空間内の空気が排出されて抜けるようになっている。支持台６は、複数の支持脚部７を備えており、各支持脚部７には高さ調整を行う調整機構が設けられている。そのため、各支持脚部７の高さを適宜調整することで、支持台６の上面に設置した成形型を鉛直方向に対して前傾状に傾斜した状態に設定することができる。
【００２４】
なお、支持台６の傾斜状態を調整する機構としては、支持台６を支持する軸を設けて軸を揺動させるようにしてもよく、上述した機構に限定されない。
本実施形態のように、成形型を前傾状に傾斜させることで、成形型の型面と流入する液体材料の液面との間の空気は型面を伝って外部に逃げ空気溜りが生じないように液体材料を充填することができる。
したがって、充填時の空気溜りの形成を防止することができる。
【００２５】
以上で説明した実施形態では、連通路２０を裏打ち部材２の下面に形成しているが、原型１の下面に形成してもよく、また成形空間の最下部に接続しているのであれば、それ以外の箇所に設けることもでき、特に前記実施形態に限定されない。
連通路２０を開閉する開閉部材についても、連通路２０に対して出入可能に設けたゲートや弁部材等の公知の手段を用いて連通路２０を開閉するようにしてもよく、こうした開閉手段についても特に限定されない。
【００２６】
樋状容器についても、裏打ち部材２の外側以外の箇所に配置してもよく、液状材料を一旦滞留させて重力の作用により成形空間にゴム材料を充填することができる容器形状で連通路に接続可能であれば使用することができる。
なお、裏打ち部材２の型面にアンカー部材２１が設けられているが、アンカー部材２１の代わりに予め接着剤を塗布しておくことでゴム材との密着性を高めるようにすることもできる。
【００２７】
図３は、本実施形態に係る成形品の製造方法（注型成形方法）による製造工程に関する説明図である。まず、図５で説明した従来の方法と同様に、ゴム材の原料であるウレタン系材料、ポリサルファイド系材料等の主材及び硬化剤等の公知の材料を所定の配合割合で調合した後撹拌して減圧脱泡し、液状のゴム材料を準備する。成形型は、原型１の型面であるトレッド面がわずかに上向き（前傾状）になるように支持台６を傾斜させた状態に調整する。開閉部材５は下方に移動させて連通路２０を閉じた状態に設定した後、準備したゴム材料Ｇを樋状容器４に注入する（図３Ａ）。注入するゴム材料Ｇの量は、成形空間を充填するのに必要な量に、空気抜き孔３０とほぼ同じ高さの位置まで樋状容器４内に充填するのに必要な量を加えた量に設定しておくとよい。
【００２８】
ゴム材料を注入する際には、ゴム材料Ｇが開閉部材５の側面を伝うように流し込むことで、注入したゴム材料Ｇに気泡が巻き込まれるのを極力回避することができる。注入されたゴム材料Ｇは、開閉部材５を伝って樋状容器４の下端に到達するが、開閉部材５により連通路２０が閉じた状態となっているため、樋状容器４内に滞留していく。
【００２９】
その際に、ゴム材料Ｇ内に巻き込まれた気泡があったとしても、樋状容器４内に滞留した状態で所定時間放置しておくことで、気泡が次第に分離浮上して樋状容器４の開口部から外部に放出される。また、ゴム材料Ｇ内に気泡が残留した場合でもゴム材料Ｇの上部に気泡が分離浮上して集まり、ゴム材料Ｇの下部には気泡が残留しない状態となる。このように上部に気泡が集まった場合で減圧脱泡の処理を行えば、ゴム材料Ｇから気泡を簡単かつ確実に除去することができる。
【００３０】
また、仮にゴム材料Ｇ内に気泡が残留していても、後述するように、成形空間内に充填される樋状容器４内の下部に滞留したゴム材料Ｇに気泡が含まれていなければよく、その場合には減圧脱泡処理が不要となって簡単な成形方法による成形型品、例えば型取りゴム型の製造を実現することができる。
【００３１】
次に、樋状容器４に所要量のゴム材料Ｇを注入して気泡を除去した後開閉部材５を上方に移動させて連通路２０を開いた状態に設定する（図３Ｂ）。連通路２０を開くことで、樋状容器４内に滞留しているゴム材料Ｇが連通路２０内に導入されて、成形空間の最下部から内部に流入する。この場合、ゴム材料Ｇは重力の作用により成形空間内に連続して流入し、成形空間内にゴム材料Ｇが充填されていくにしたがって、成形空間内のゴム材料Ｇの液面は次第に上昇していく。その際に、原型１のトレッド面がわずかに上向きに（前傾状に）なるよう設定されているため、ゴム材料Ｇの液面が上昇するに伴いトレッド面の溝等のエアーが逃げ、空気溜りが生じることはない。即ち、トレッド面の溝等の凹凸面が下向きになっていると、凹凸面と上昇する液面との間に空気溜りが生じやすくなるが、予め成形型を傾斜した状態に設定して凹凸面を上向きにしておくことで、このような空気溜りの発生を防止することができる。
【００３２】
また、ゴム材料Ｇの液面上昇に伴い成形型の傾斜状態を変化させて空気溜りの発生を防止することもできる。この場合には、枠体３としてアクリル板等の透明な板状体を用い、成形空間内を上昇するゴム材料Ｇの液面を肉眼で観察しながら空気溜りを発生しないように成形型の傾斜状態を調整することで、空気溜りの発生を確実に防止することができる。
【００３３】
以上のように、成形空間内ではゴム材料Ｇの流入に伴って次第に液面が上昇していき、空気抜き孔３０から成形空間内の空気が排出されていく。そして、空気抜き孔３０までゴム材料Ｇの液面が上昇して漏出したときに樋状容器４内のゴム材料Ｇの液面とほぼ同じ高さの位置となる。これによって、ゴム材料Ｇの成形空間内への流入が停止し、ゴム材料Ｇの充填が完了する（図３Ｃ）。
【００３４】
この場合、原型１の型面のトレッド面の幅方向が上下方向となるように設定されているので、サイプに対応して取り付けられた原型用ブレード１０が上下方向に沿うように配列されるため、ゴム材料Ｇの液面が上昇してきた場合でも原型用ブレード１０の周辺に空気溜りが生じることなくゴム材料Ｇが充填される。
【００３５】
また、ゴム材料Ｇを一旦滞留させて気泡を除去した後成形空間内にゴム材料Ｇを充填しているので、ゴム材料Ｇの充填後に減圧脱泡処理を行う必要がなくなる。そのため、図５に示す従来技術のように、ゴム材料Ｇの充填後に減圧脱泡処理することでブレードの周囲の微小な隙間にゴム材料Ｇが差し込むように進入してゴムバリが形成されることがなく、成形後にゴムバリを除去する処理が不要となって生産効率の向上を図ることができる。
【００３６】
成形空間内にゴム材料Ｇを充填した後、従来の図５Ｄ〜Ｆに示す処理と同様に、充填したゴム材料を硬化させ、ゴム材料の硬化後原型１から枠体３を取り外して裏打ち部材２と硬化したゴム材料が一体化した型取り用ゴム型を脱型する。これによって気泡を内蔵しておらずゴムバリの発生のないゴム型が得られる。
【００３７】
図４は、さらに簡略化した成形品の製造方法に関する説明図である。この方法では、成形型を前倒状に傾斜した状態に設定しておき、成形空間の上方に開口した開口部に直接ゴム材料Ｇを注入するようにしている。注入する際には、原型１の型面にゴム材料Ｇが伝い落ちながら流れ込むようにすれば、注入時にゴム材料Ｇに気泡が巻き込まれるのを極力回避してゴム材料Ｇを充填することができる。また、巻き込まれた気泡についてもゴム材料Ｇの液面が上昇している間に分離浮上するようになり、気泡の残留を極力抑えることが可能となる。
【実施例】
【００３８】
図１に示す成形品の製造装置を用い、タイヤ成形用金型の成形に使用する型取り用ゴム型を成形した。原型１として合成木材を用い、表面にタイヤのトレッド面に対応する形状を形成し、複数のサイプに対応するステンレス製の原型用ブレードを取り付けた。裏打ち部材２として非発泡石膏を用いて一方の側面に型面を形成したものを使用した。ゴム材料としてポリサルファイド系の公知の材料を使用した。連通路を幅２０ｍｍで高さ８ｍｍとなるように形成し、成形型の前傾傾斜角度を１５度に設定した。液状のゴム材料は、主材と硬化剤と調合して２分間撹拌後、減圧チャンバ（０．００５〜０．０１ＭＰａ）内で約２分減圧脱泡処理し大気圧に戻して約１分沈静化したものを用いた。
【００３９】
樋状容器に所要量のゴム材料を注入して滞留させた状態で約５分放置した後、開閉部材を上方に移動させて連通路から成形空間内にゴム材料を流入させて充填した。その後充填したゴム材料を硬化させて脱型し、型取り用ゴム型を成形した。得られた型取り用ゴム型は、気泡の内蔵や空気溜りによる欠陥がなく、原型用ブレードの周囲に対応する箇所にゴムバリの発生もなかった。型取り用ゴム型への形状転写も正確に形成されており、高品質の型取り用ゴム型を得ることができた。
【００４０】
比較のため、図５に示す従来の成形工程により型取り用ゴム型を成形した。原型の上面にゴム材料を注入した後、実施例と同様の減圧脱泡処理を行って、裏打ち部材をセットして型取り用ゴム型を成形したが、原型用ブレードの周囲に対応する箇所に厚み０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍのゴムバリが形成され、ゴムバリの除去作業に約１時間を要した。
【符号の説明】
【００４１】
１・・・原型、２・・裏打ち部材、３・・・枠体、４・・・樋状容器、５・・・開閉部材、６・・・支持台、７・・支持脚部、１０・・・原型用ブレード、２０・・・連通路、２１・・・アンカー部材、３０・・・空気抜き孔、４０・・・開口部、４１・・・管状部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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