(57)【要約】【課題】  本発明は合成樹脂製容器の３次元曲面領域を含む周壁の広範な領域へ、エア溜りや皺のない高品位な状態での貼着が可能なインモールド成形用ラベルを創出することを課題とするものである。【解決手段】  インサート材として使用され合成樹脂製の容器本体の成形と同時に該容器本体の周壁に貼着されるインモールド成形用ラベルにおいて、容器本体の周壁に接着する接着層を有し、この接着層は、裏面側にエンボス加工による凹部が規則的なパターンで配設されたものであり、凹部の平均深さを０．０２〜０．１ｍｍの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の平均個数を２５〜２５００ケの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の空間体積の総和を０．００１〜０．００５ｃｍ３の範囲とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インサート材として使用され合成樹脂製の容器本体の成形と同時に該容器本体の周壁に貼着されるインモールド成形用ラベルであって、前記容器本体の周壁に接着する接着層(16)を有し、前記接着層(16)は、裏面側にエンボス加工による凹部(19)が規則的なパターンで配設されたものであり、前記凹部(19)の平均深さを０．０２〜０．１ｍｍの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部(19)の平均個数を２５〜２５００ケの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部(19)の空間体積の総和を０．００１〜０．００５ｃｍ３の範囲としたことを特徴とするインモールド成形用ラベル。
【請求項２】
下記式（１）で算出されるＧ値が、０．０５〜０．２０の範囲であるラベル(11)を使用した請求項１記載のインモールド成形用ラベル。
Ｇ＝Ｅ＊ｔ３        （１）
但し、Ｅ、ｔは、それぞれ次のようである。
Ｅ；ラベルの引張弾性率（ＭＰａ）
ｔ；ラベル厚さ（ｍｍ）
【請求項３】
ラベルの全表面積に対する凹部(19)の面積の割合を１０〜７０％の範囲とした請求項１または２記載のインモールド成形用ラベル。
【請求項４】
エンボス加工による凹部(19)により、厚さ方向全体に亘って凹凸構造を有する請求項１、２または３記載のインモールド成形用ラベル。
【請求項５】
透明性を有する合成樹脂製フィルムを基材層(12)とし、該基材層(12)の裏面側に印刷層(13)を形成し、さらに前記印刷層(13)の裏面側からアンカーコート層(14)を介して押出ラミネート法よる容器本体の周壁に直接熱融着可能な合成樹脂製の接着層(16)を積層し、前記、基材層(12)と印刷層(13)と接着層(16)を積層して該接着層(16)が冷却固化した状態でエンボス加工により前記接着層(16)の裏面側に凹部(19)を形成した請求項１、２、３または４記載のインモールド成形用ラベル。
【請求項６】
容器本体の周壁に直接熱融着可能な合成樹脂製フィルムを接着層(16)とし、該接着層(16)の表面側に印刷層(13)を積層し、さらにアンカーコート層(14)を介して押出ラミネート法による合成樹脂製の保護層(17)を積層し、前記接着層(16)と印刷層(13)と保護層(17)を積層して該保護層(17)が冷却固化した状態でエンボス加工により前記接着層(16)の裏面側に凹部(19)を形成した請求項１、２、３または４記載のインモールド成形用ラベル。
【請求項７】
インモールド成形法でラベルを貼着した合成樹脂製容器において、容器本体(1)の周壁は３次元曲面状に形成された３次元曲面領域を有し、ラベル(11)には請求項１、２、３、４、５または６の何れかに記載されるインモールド成形用ラベルを使用し、前記ラベル(11)が前記容器本体(1)の周壁の３次元曲面領域を含む領域に貼着されており、貼着領域の全領域に亘って前記周壁の形状に沿って密着状に貼着されていることを特徴とするラベル付き容器。
【請求項８】
成形後の、ラベル(11)の凹部の平均深さが０．０１〜０．０８ｍｍの範囲である請求項７記載のラベル付き容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はインサート材として使用され、容器本体の成形と同時にその周壁に貼付されるインモールド成形用ラベル及びこのラベルを貼付したラベル付き容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂製ブロー成形容器の表面に、加飾、あるいは商品名や説明文の表示を達成する手段として装飾模様、商品名、説明文等を印刷表示したラベルを貼着する手段が多用されている。そして、ラベルを貼着する方法の一つとして、インサート材として、所謂、インモールド成形用ラベル（以下、単にラベルと記載する場合がある。）を予め金型内にセットし、容器本体の成形と同時にこの容器本体の周壁の表面に貼着するインモールド成形法がある。
【０００３】
このインモールド成形法は、容器本体の成形と同時にラベルの貼着が達成され、専用の別工程による貼着作業を必要としないこと、容器本体の表面とラベルとの間に段差が生じないので段差による外観体裁や触感の低下の恐れがないこと、そして例えば、ブロー成形容器における薄肉化に関わり無く、容器本体に対するラベルの強固で安定した貼着を確実に得ることができること、と云うような優れた点を有する。例えば、特許文献１には、ラベル、ラベル付ブロー成形品及びその製造方法に関する発明が記載されている。
【０００４】
図１３は、従来から一般的に使用されているインモールド成形用ラベルの基本的な層構成の３つの例を示す縦断面図である。
(ａ)のラベル１１１は、ポリプロピレン（以下、ＰＰと略記する。）樹脂製の無延伸のキャストフィルム（以下、ＣＰＰフィルムと略記する。）からなる透明な基材層１１２の裏面側にグラビア印刷による印刷層１１３を形成し、さらにポリエチレン系樹脂を押出しラミネートにより接着層１１６を積層したものである。
（ｂ）のラベル１１１は、ＣＰＰフィルムからなる透明な基材層１１２の裏面にグラビア印刷による印刷層１１３を形成し、ドライラミネート層１１５を介して共重合系ＰＰ樹脂フィルム製の接着層１１６を積層したものである。
（ｃ）のラベル１１１は、合成紙からなる基材層１１２の裏面側にヒートシール層による接着層１１６を積層し、表面側にフレキソ印刷による印刷層１１３を形成し、さらに印刷層１１３を透明な保護層１１７で被覆したものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１３６４８６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここで、上記のようなラベルが貼着される領域は、従来、２次元曲面に限定され、例えば球弧殻状等の３次元曲面を含む広範囲への貼着は困難であった。
すなわち、３次元曲面は平面形状のラベルを湾曲させることにより形成させることができない曲面であり、平面形状のラベルをインモールド成形で３次元曲面に強引に貼着しようとすると、エア溜りや皺が発生し易く外観が毀損してしまうと云う問題があった。
３次元曲面にラベルを貼着することができれば、表示面積を拡大することができ、表示量を多くすることができる、あるいは文字等を大きくすることができる利点がある。
【０００７】
そこで、本発明は合成樹脂製容器の３次元曲面領域を含む周壁の広範な領域へ、エア溜りや皺のない高品位な状態での貼着が可能なインモールド成形用ラベルを創出することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記技術的課題を解決する手段に係る本発明のラベルの主たる構成は、
インサート材として使用され、合成樹脂製の容器本体の成形と同時に該容器本体の周壁に貼着されるインモールド成形用ラベルにおいて、
容器本体の周壁に接着する接着層を有し、
この接着層は、裏面側にエンボス加工による凹部が規則的なパターンで配設されたものであり、
凹部の平均深さを０．０２〜０．１ｍｍの範囲とし、
ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の平均個数を２５〜２５００ケの範囲とし、
ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の空間体積の総和を０．００１〜０．００５ｃｍ３の範囲とする、
と云うものである。
【０００９】
ここで、凹部の深さはラベルの断面を顕微鏡で拡大観察し測定する。
また、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の個数は、ラベルの接着面を顕微鏡で拡大し、凹部の個数をカウントする。
また、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の空間体積の総和は、凹部の形状、深さから凹部１個あたりの体積空間を算出し、それとラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の個数を乗じ、算出する。
【００１０】
本願発明者らは、合成樹脂製の容器本体の周壁の３次元曲面領域へのインモールドラベルの貼着性を検討するなかで、
容器本体の周壁に接着する接着層の裏面側にエンボス加工により規則的なパターンで凹部を配設し、これら凹部の深さ、個数、体積を適宜の範囲に設定することにより、３次元曲面領域でエア溜りや皺の発生のない状態で高品位な貼着が可能なことを見出し、上記構成を創出するに至った。
【００１１】
そして上記構成のインモールド成形用ラベルによれば、凹部の平均深さを０．０２〜０．１ｍｍの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の平均個数を２５〜２５００ケの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の空間体積の総和を０．００１〜０．００５ｃｍ３の範囲とすることにより、
容器本体の周壁の３次元曲面領域でのエア溜りや皺の発生を効果的に抑制することができ、高品位な状態でラベルを貼着したラベル付き容器を提供することが可能となった。
なお、上記構成、また以下の説明では、ラベルの層構成を明確に記載するため裏面側あるいは表面側と云う用語を使用しているが、ここで裏面側は容器本体の周壁と接着する側を示し、表面側はその反対側、すなわち容器本体に貼着した状態で外部に露出する側を示す。
【００１２】
凹部の平均深さが０．０２ｍｍ未満になると、あるいは表面積１ｃｍ２あたりの凹部の空間の体積の総和が０．００１ｃｍ３未満となると、あるいは表面積１ｃｍ２あたりの凹部の数量が２５００を超えるとラベル貼着後、特に３次元曲面領域にエア溜まり、皺が発生しやすくなってしまう。
一方、凹部の平均深さが０．１ｍｍを超えると、あるいは表面積１ｃｍ２あたりの凹部の空間の体積の総和が０．００５ｃｍ３を超えると、あるいは表面積１ｃｍ２あたりの凹部の個数が２５未満であると印刷が不鮮明となり外観性が低下してしまう。また、ラベルを金型に挿入する際の吸着適性が低下してしまうと云う問題もある。
【００１３】
ここで、インモールド成形で平面形状のラベルをエア溜りや皺の発生を抑制しながら容器の３次元曲面領域にスムーズに貼着させるためには、ラベルに容器の３次元曲面に沿って変形可能な追従性を付与することが必要で、
このような追従性を付与するためには凹部の深さが一定以上あること、適宜の大きさの凹部が適当数、規則的に整列していることが必要であるが、
上記構成により、エンボス加工による凹部を規則的なパターンに配設させると共に、凹部の深さ、凹部の個数、凹部の総体積を所定の範囲とすることにより、ラベルに３次元曲面に沿って変形可能な追従性を付与することができ、
凹部による空気の逃げ道としての機能が十分に発揮されることと相俟って、エア溜まり、皺の発生を効果的に抑制することが可能となる。
【００１４】
本発明のラベルの他の構成は、上記主たる構成において、下記式（１）で算出されるＧ値を、０．０５〜０．２０の範囲とすると云うものである。
Ｇ＝Ｅ＊ｔ３        （１）
但し、Ｅ、ｔは、それぞれ次のようである。
Ｅ；ラベルの引張弾性率（ＭＰａ）
ｔ；ラベル厚さ（ｍｍ）
【００１５】
上記構成は、ラベルの容器の３次元曲面に沿った変形の追従性を、ラベルの腰強さ、すなわちラベルの曲げ剛性に係る指標から、さらに十分に付与するための要件であり、
上記構成により、ラベルの曲げ剛性に相関する値である、（１）式から算出されるＧ値を０．０５〜０．２０の範囲とすることにより、特に０．２０以下とすることにより十分に柔軟性を有するものとし、すなわち容器の３次元曲面に沿った変形について、十分に追従性を有するものとし、
前述した主たる構成におけるエンボス加工による凹部の配設態様による作用効果と相俟って、皺等の発生のない状態で高品位な貼着を可能とすることができる。
【００１６】
ここで、腰強さの値が０．２０を超える値になると、インモールド成形の際、平面形状のラベルの、容器の３次元曲面領域の形状に沿った変形への追従性が不十分になり、貼着面に皺が発生してしまう。
また、ラベルを貼着したラベル付き容器を誤って落下させた場合に、落下衝撃によりラベルの貼着周縁部を起点として割れが発生しやすくなると云う問題もある。
一方、腰強さの値０．０５未満の値になるとラベルを機械で金型面にセットする際のラベル自動供給性が低下する、またセット後溶融樹脂の流動によって皺が発生すると云う問題が生じる。
【００１７】
本発明のラベルのさらに他の構成は、上記主たる構成において、ラベルの全表面積に対する凹部の面積の割合を１０〜７０％の範囲とする、と云うものである。
【００１８】
凹部の面積が１０％未満であるとラベル貼着後の三次曲面領域にエア溜まり、皺が発生しやすく、７０％を超えると容器本体との接着面積が少なくなり、接着性が低下するため、ラベル全体の面積に対する凹部の面積の割合を１０〜７０％の範囲とすることが好ましい。
【００１９】
本発明のラベルのさらに他の構成は、上記主たる構成において、エンボス加工による凹部により、厚さ方向全体に亘って凹凸構造を有する、と云うものである。
【００２０】
上記構成によれば、ラベルの厚さ方向全体に亘って凹凸構造を形成することにより、主たる構成に示される範囲のなかで接着層の厚さに限定されることなく凹部の深さを十分深くすることができることの作用効果が相俟って、ラベルに、より効果的に追従性を付与することが可能となる。
【００２１】
本発明のラベルのさらに他の構成は、上記主たる構成を有するラベルの具体的な層構成の一例に係るものであり、
透明性を有する合成樹脂製フィルムを基材層とし、
基材層の裏面側に印刷層を形成し、
さらに印刷層の裏面側からアンカーコート層（以下、ＡＣ層と記す。）を介して押出ラミネート法よる容器本体の周壁に直接熱融着可能な合成樹脂製の接着層を積層し、
基材層と印刷層と接着層を積層して接着層が冷却固化した状態で、エンボス加工により接着層の裏面側に凹部を形成する、と云うものである。
【００２２】
本発明のラベルのさらに他の構成は、これも上記主たる構成を有するラベルの具体的な層構成の一例に係るものであり、
容器本体の周壁に直接熱融着可能な合成樹脂製フィルムを接着層とし、
接着層の表面側に印刷層を積層し、
さらにＡＣ層を介して押出ラミネート法による合成樹脂製の保護層を積層し、
接着層と印刷層と保護層を積層して保護層が冷却固化した状態でエンボス加工により接着層の裏面側に凹部を形成する、と云うものである。
【００２３】
次に、本発明のラベル付き容器の主たる構成は、
インモールド成形法でラベルを貼着した合成樹脂製容器において、
容器本体の周壁は３次元曲面状に形成された３次元曲面領域を有し、
ラベルには前述した本発明のインモールド成形用ラベルを使用し、
ラベルが容器本体の周壁の３次元曲面領域を含む領域に貼着されており、貼着領域の全領域に亘って周壁の形状に沿って密着状に貼着されている構成とする、と云うものである。
【００２４】
前述した本発明のインモールド成形用ラベルを使用することにより、３次元曲面領域でエア溜りや皺の発生のない状態で高品位な貼着が可能であり、ラベルが貼着領域の全領域に亘って周壁の形状に沿って密着状に貼着されている、すなわちラベルが貼着領域の全領域に亘ってエア溜りや、皺や、剥がれのない状態で高品位に貼着したラベル付き容器を提供することが可能となる。
【００２５】
本発明のラベル付き容器の他の構成は、成形後の、ラベルの凹部の深さが０．０１〜０．０８ｍｍの範囲である、と云うものである。
【００２６】
上記構成によれば、成形後の、ラベルの凹部を十分深くすることにより、接着層の凹部と容器の壁面との間によって形成される空間が残存し、インモールド成形の際、パリソンの圧力や熱で凹部が大きく潰れることなく、パリソンの壁面とラベルとの間の空気を効果的に逃がすことができると共に、凹部によって形成される空間の吸収能力を大きくして、逃げ切れなかった空気を凹部に取り込んで吸収することができるため、エア溜まりの発生を十分に抑制することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
すなわち、本発明のインモールド成形用ラベルは容器本体の周壁に接着する接着層の裏面側にエンボス加工により規則的なパターンで凹部を配設し、これら凹部の深さ、個数、総体積を所定の適宜の範囲にすることにより、
ラベルに３次元曲面に沿って変形可能な追従性を付与することができ、
凹部による空気の逃げ道としての機能及び逃がしきれなかった空気を吸収する機能が十分に発揮されることと相俟って、３次元曲面領域でのエア溜まりや皺の発生を効果的に抑制することができ、
容器本体の周壁の３次元曲面領域でエア溜りや皺のない状態で高品位に貼着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明のラベル付き容器の一実施例の斜視図である。
【図２】図１の容器の正面図である。
【図３】図１の容器の側面図である。
【図４】図１の容器の（ａ）は平面図、（ｂ）は図２中のＡ−Ａ線に沿って示す平断面図、（ｃ）は底面図である。
【図５】本発明のラベルの実施例１の層構成を示す断面図である。
【図６】図５のラベルの裏面側からみた凹部の配設パターンを示す平面図である。
【図７】本発明のラベルの実施例２の層構成を示す断面図である。
【図８】比較例１のラベルの層構成を示す断面図である。
【図９】比較例２のラベルの裏面側からみた凹部の配設パターンを示す平面図である。
【図１０】本発明のラベル付容器を成形するための工程の概略説明図である。
【図１１】実施例、比較例の各種ラベルの層構成をまとめた表である。
【図１２】図１１中のラベルを使用した、実施例、比較例の各種ラベル付き容器におけるラベルの貼着状態等の評価結果をまとめた表である。
【図１３】従来のラベルの層構成の例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施形態を実施例に沿って図面を参照しながら説明する。
図１〜４は本発明のラベル付き容器の一実施例を示すもので、図１は側面方向からみた斜視図、図２は正面図、図３は側面図、図４（ａ）は平面図、（ｂ）は図２中のＡ−Ａ線に沿って示す平断面図、（ｃ）は底面図である。
また、図５はこのラベル付き容器に使用される、本発明のインモールド成形用ラベルの実施例１の層構成を示す断面図、図６は図５のラベルの裏面側からみた凹部１９の配設パターンを示す平面図である。
図１のラベル付き容器は、容器本体１の周壁に図５、６に示すラベル１１をインモールド成形法により容器の表面、裏面の両面に貼着したものである。
【００３０】
容器本体１は高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）樹脂製のダイレクトブロー成形品で、円筒状の口筒部２、肩部３、楕円筒状の胴部４および底部５を有する壜体で、全高さが１５５ｍｍ、容量が２３０ｍｌであり、胴部４の平均肉厚は０．８０ｍｍである。
また、容器本体１の胴部４は全体として楕円筒状であるが、上端部から下端部にかけて緩やかに縮径した形状で、その周壁は周方向と共に縦方向についても湾曲状であり、胴部４の外周面は略全範囲に亘って３次元曲面状の３次元曲面領域となっている。
そして、ラベル１１はこの容器本体１の胴部４の正面側の上端部から下端部にかけての３次元曲面領域を含む広い範囲に、３次元曲面に沿って密着状に貼着しており、全領域に亘ってエア溜りや皺や剥がれのない状態で高品位に貼着している。
【００３１】
ラベル１１は、図５に示すように、表面側から（図中、上側から）、基材層１２／印刷層１３／ＡＣ層１４／接着層１６、と云う層構成を有する。
ここで、基材層１２は透明なＣＰＰフィルム製で層厚は０．０７０ｍｍ、そして接着層１６は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂を押出ラミネート法により積層したもので、後述するエンボス加工前の層厚が０．０１０ｍｍであり、ラベル１１全体の平均厚さは０．０８５ｍｍである。
【００３２】
図５に示す、上記ラベル１１の製造工程の概略は次のようなものである。
１）透明なＣＰＰフィルムの裏面側に印刷層１３を印刷する。
２）印刷層１３の裏面側からアンカーコート剤を塗布、乾燥してＡＣ層１４を積層する。
３）さらに押出ラミネート法によりＬＤＰＥ樹脂を積層し、接着層１６とする。
４）接着層１６を冷却ロールで冷却固化させた後、接着層１６の裏面側からエンボスパターンを有するエンボスロールでエンボス加工を行う。
５）スリット後、所定のラベル形状に打ち抜き加工を行なう。
なお、図５に示す実施例１のラベル１１では、ラベル１１の総厚さが０．０８５ｍｍ、接着層１６の層厚さは０．０１０ｍｍ、そして凹部１９の深さｄの平均値が０．０６０ｍｍであり、エンボス加工の影響は接着層１６だけでなく、ラベル１１の厚さ全体に及び、ラベル１１全体が厚さ方向に凹凸構造を有するものとなっている。
【００３３】
ここでＡＣ層１４は印刷層１３と接着層１６の間の接着を強固にするための層である。
また、ＬＤＰＥ樹脂を押出ラミネート法により積層した接着層１６は、インモールド成形において、ＨＤＰＥ樹脂製の容器本体１の周壁に直接熱融着する。
また、印刷層１３はグラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷等、さまざまな印刷法により形成することができる。
またアンカーコート剤としては、例えばポリエチレンイミン、ポリエーテルポリオール・ポリイソシアネート、ポリエステルポリオール・ポリイソシアネート等を水や有機溶剤で希釈したものを使用することができる。
【００３４】
また、図６はエンボス加工により接着層１６の裏面側に形成された凹部１９の配設パターンを示すものであり、凹部１９の平面形状は正方形状で、図６に示されるように、格子状の平坦部１９ｆで囲われるようにしてラベル１１の全面に亘って規則的なパターンで配設されている。
そして凹部１９の配設態様の指標となる数値は以下のようである。
・凹部１９の深さｄの平均値は０．０６０ｍｍ
・ラベル１１の全表面積に対する凹部１９の総面積の割合（以降、面積比Ａｔｒとする。）は４６％
・ラベル１１の表面積１ｃｍ２あたりの凹部１９の配設個数（以降、個数Ｎｔとする。）は３２４ケ／ｃｍ２
・ラベル１１の表面積１ｃｍ２あたり総体積（以降、総体積Ｖｔとする。）は０．００２ｃｍ３／ｃｍ２
また、容器本体１の周壁に貼着した後の凹部１９の深さｄの平均値は、ラベルが貼着した部分で断面をスライスして顕微鏡で拡大観察した結果、０．０３０ｍｍであった。
【００３５】
また、上記図５に示す実施例１のラベル１１について引張弾性率Ｅを測定して、ラベル１１の腰強さの指標となるＧ値を、下記の式（１）により算出した結果、その値はラベルの縦方向で０．１４２、横方向で０．１３０となり、いずれも０．２０以下の値であり、腰強さに係る指標からも、容器の３次元曲面に沿った変形について、十分に追従性を有するものとしている。
Ｇ＝Ｅ＊ｔ３        （１）
但し、Ｅ、ｔは、それぞれ次のようである。
Ｅ；ラベルの引張弾性率（ＭＰａ）
ｔ；ラベル厚さ（ｍｍ）
なお、上記ラベルの厚さｔは図５に示すように、エンボス加工による凹部１９が形成されていない部分での厚さを使用する。
また、引張弾性率はラベルをＡＳＴＭ−１８２２Ｌのダンベル形状に打ち抜き、１ｍｍ／分の引張速度で引張り試験を実施して求めた。
ここで、ラベルの縦方向は、容器本体に貼着した際の容器本体の軸方向に相当し、横方向はそれに直角な方向に相当する。
【００３６】
次に、図１０は、上記実施例のラベル付き容器を成形するインモールド成形法の工程の概略説明図である。ダイス２１から円筒状のＨＤＰＥ樹脂製のパリソン２２を押し出し、その上下をブロー成形割金型２３で挟んだ状態である。
ラベル１１は予め型面に減圧吸気路２４により吸着されるが、３次元曲面領域に該当する箇所は型面とは必ずしも接触せず、一部浮いた状態となっている。
この状態で、ブローエアを吹き込むとパリソン２２は膨張し（図１０中の矢印方向参照）キャビティの形状に沿って順次、賦形され（図１０中の２点鎖線の状態参照）るが、胴部４の周壁に一体化された状態に貼着される。
【００３７】
ここで、ラベル１１の接着層１６はインモールド成形において、容器本体１の胴部４の周壁表面に熱溶着状に接着する。
この際、特に、図１に示すようにラベル１１を容器本体１の胴部４の周壁の３次元曲面領域を有する外周面に貼着する場合には、平面形状のラベル１１がこの３次元曲面に沿って変形しながら接着が進行するため、２次元曲面に貼着する場合に比較してエア溜りや、皺や、剥がれが発生し易いが、
上記のように、凹部１９の深さｄ、面積比Ａｔｒ、個数Ｎｔ、総体積Ｖｔを所定の範囲とすることにより、ラベル１１の厚さ方向全体の凹凸構造による蛇腹効果が発揮されること、また高温のパリソンの接触によるラベル１１の収縮挙動を緩和することができることの作用効果も相俟って３次元曲面に沿って変形可能な追従性が付与され、
さらに凹部１９によりインモールド成形時における空気の逃げ道としての機能が十分に発揮され、エア溜りや、皺や、剥がれの発生を効果的に抑制することができる。
【００３８】
次に、図７は本発明のインモールド成形用ラベルの実施例２の層構成を示す断面図で、表面側から（図中上側から）、保護層１７／ＡＣ層１４／印刷層１３／接着層１６、と云う層構成を有し、
接着層１６はＣＰＰフィルム製で層厚は０．０７０ｍｍ、そして保護層１７はＬＤＰＥ樹脂を押出ラミネート法により積層したもので層厚が０．０１０ｍｍであり、ラベル１１全体の平均厚さは０．０８５ｍｍで、図５にある実施例１のラベル１１の層構成を上下逆にしたような層構成となっている。
なお上記構成で接着層１６は基材層１２としての機能も発揮するものである。
【００３９】
また、図７に示す、上記ラベル１１の製造工程の概略は次のようなものである。
１）容器本体１の壁面と直接熱融着可能なＣＰＰフィルムを接着層１６とし、この接着層１６の表面側に印刷層１３を印刷する。
２）さらにアンカーコート剤を塗布、乾燥してＡＣ層１４を積層する。
３）さらに表面側に押出ラミネート法によりＬＤＰＥ樹脂を積層し、印刷層１３の傷付き等を防止する保護層１７とする。
４）保護層１７を冷却ロールで冷却固化させた後、接着層１６の裏面側に、エンボスパターンを有するエンボスロールでエンボス加工を行う。
５）スリット後、所定のラベル形状に打ち抜き加工を行なう。
なお、図７に示す実施例２のラベル１１においてもエンボス加工の影響は接着層１６だけでなく、ラベル１１の厚さ全体に及び、ラベル１１の厚さ方向全体に凹凸構造を有するものとなっている。
【００４０】
次に、図１１の表１は図５に示される実施例１（Ｌ１とする。）のラベルと図７に示される実施例２（Ｌ２とする。）のラベルと、さらに比較のために用意した比較例１、２、３、４（Ｌｃ１、Ｌｃ２、Ｌｃ３、Ｌｃ４とする。）についてその層構成と、エンボス加工による接着層１６の裏面側に形成された凹部１９の配設態様の指標となる深さｄと面積比Ａｔｒと個数Ｎｔと総体積Ｖｔの値、さらにＧ値をまとめた表である。
また、図１２の表２は図１１の表１に示されるＬ１、Ｌ２、Ｌｃ１、Ｌｃ２、Ｌｃ３、Ｌｃ４の６種のラベルを使用し、図１０に示されるインモールド成形法で、ＨＤＰＥ樹脂、あるいはＰＰ樹脂で、図１に示されるラベル付き容器の金型を用いて成形した、６種のラベル付き容器について、皺やエア溜りの有無を観察した結果、さらに成形後の凹部１９の深さを測定した結果をまとめた表である。
なお、実施例１（Ｂ１とする。）では図５に示される構成ラベルを使用し、実施例２（Ｂ２とする。）では図７に示される構成のラベルを使用した。
また、比較例１、２、３、４（Ｂｃ１、Ｂｃ２、Ｂｃ３、Ｂｃ４とする。）では図１１に示される、Ｌｃ１、Ｌｃ２、Ｌｃ３、Ｌｃ４のラベルを使用した。
【００４１】
図８はＬｃ１のラベル１１の層構成を示す断面図である。
このＬｃ１のラベル１１は図１１の表１に示されるようにＬ１のラベルと同様な層構成を有し、凹部１９の配設パターンも図６に示されるパターンと同様にしているが、押出ラミネート法によりＬＤＰＥ樹脂を積層して形成された接着層１６を、エンボスパターンを有する冷却ロールで冷却固化すると同時にエンボス加工を行ったものであり、エンボス加工による凹部１９が、厚さが０．０２０ｍｍの接着層１６に留まり、その深さｄは０．０１５ｍｍ程度であり、面積比Ａｔｒや個数ＮｔはＬ１、Ｌ２のラベルと同様であるが、総体積Ｖｔは小さな値に留まっている。
【００４２】
またＬｃ２のラベルは、合成紙製の基材層の裏面側にヒートシール（ＨＳ）層を形成し、その後、エンボスロールによりエンボス加工し、接着層とした層構成を有し、凹部１９の配設パターンを図９に示されるパターンにしたもので、図６に示されるＬ１、Ｌ２のラベルのパターンに比較して、個数Ｎｔは多くし個々の正方形状の凹部１９の面積を小さくしたものとしている。
またＬｃ３のラベルは、ＣＰＰフィルム製の基材層にドライラミネート層（ＤＬ層）を介して予め裏面側をエンボス加工した共重合ＰＰ樹脂製フィルム（Ｃｏ−ＰＰフィルム）からなる接着層をドライラミネート法により積層した層構成を有し、図９に示したのと略同様な配設パターンとしたものである。
そして、Ｌｃ２、Ｌｃ３のラベルもエンボス加工による凹部１９は接着層１６に留まり、その深さは０．０１０〜０．０１５ｍｍ程度である。
また、Ｌｃ４のラベルは、層構成や凹部１９の配設態様の指標となる深さｄ、面積比Ａｔｒ、個数Ｎｔ、総体積Ｖｔの値をＬ１のラベルと同様にし、基材層１２と接着層１６の層厚を厚くし、ラベル１１全体の平均厚さを０．１０５ｍｍとしたものである。
【００４３】
そして、図１２の表２に示されるように、実施例のＢ１とＢ２のラベル付き容器では皺やエア溜りの発生はなく、比較例のＢｃ１、Ｂｃ２、Ｂｃ３の容器では皺とエア溜りの発生があり、Ｂｃ４の容器ではエア溜りの発生はなかったが、皺の発生が見られた。
また、成形後の凹部１９の深さｄを測定した結果をみると、Ｂ１とＢ２のラベル付き容器では０．０３０ｍｍ、０．０４０ｍｍであるのに対し、
比較例のＢｃ１、Ｂｃ２、Ｂｃ３の容器では測定限界以下の０．０１０ｍｍ未満で、インモールド成形の工程でほとんど凹部１９が消失しており、インモールド成形時における凹部１９の空気の逃げ道としての機能や、３次元曲面に沿った変形を可能とする追従性が小さく、皺やエア溜りの発生を抑制する機能が不足したものと推察される。
【００４４】
すなわち、図１に示したラベル付き容器のように、３次元曲面領域を有する周壁にラベルを貼付するような場合には、たとえばＬｃ１のラベルのように単にエンボス加工により凹部１９を規則的なパターンで配設するだけでは不十分で、
所定の範囲の深さを有する凹部を規則的なパターンで配設し、さらにこれら凹部の個数Ｎｔ、総体積Ｖｔを所定の適宜の範囲にする必要があることが分かる。
【００４５】
また、図１２の表２に示されるＢ１とＢｃ４のラベル付き容器の観察結果から、Ｌｃ４のラベルで、層構成や凹部１９の配設態様をＬ１のラベルと同様にしても、ラベルの全体の平均厚さを厚くし、Ｇ値が０．２０を越えた大きな値となると、ラベルの腰強さが大きくなりすぎて容器の３次元曲面領域の形状に沿った変形への追従性が不十分になり、エア溜りの発生はないが、貼着面に皺が発生し易くなることが分かる。
従って、実際にラベルを実用化する際には、層構成や前述したように凹部１９の配設態様を適宜決めた後に、さらにＧ値を指標としてラベル全体の腰強さを適宜の大きさにしておくことが好ましい。
【００４６】
以上、実施例に沿って本発明の構成とその作用効果を説明したが、本発明のラベル、またラベル付き容器はこれら実施例に限定されるものではない。
たとえば、上記実施例では、容器本体をダイレクトブロー成形によるものとしたが、２軸延伸ブロー成形、熱成形によるものとすることもできる。
また、ラベルの層構成は実施例１、２に示した他にも、容器本体に使用する合成樹脂との組み合わせも考慮しながら、様々な層構成のバリエーションの中から適宜選択できるものである。
また、凹部の規則的な配設パターンについても、図６、９に示したパターンの他にも様々なバリエーションの中から適宜選択できるものである。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
以上説明したように、本発明のインモールド成形用ラベルは容器本体の周壁の３次元曲面領域にエア溜りや皺のない状態で高品位に貼着することができるもので、このラベルを貼付したラベル付き容器は、今までにない態様で加飾された容器として幅広い使用展開が期待される。
【符号の説明】
【００４８】
１  ；容器本体
２  ；口筒部
３  ；肩部
４  ；胴部
５  ；底部
１１；ラベル
１２；基材層
１３；印刷層
１４；アンカーコート層
１６；接着層
１７；保護層
１９；凹部
１９ｆ；平坦部
２１；ダイス
２２；パリソン
２３；ブロー割型
２４；減圧吸気路
ｄ  ；（凹部の）深さ
ｔ  ；（ラベルの）厚さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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