(57)【要約】【課題】シール部材の振動を減少させて、シール鳴き音の発生を防止することで長寿命な転がり軸受を提供する。【解決手段】本発明の転がり軸受１は、シール部材５が内輪３または外輪４の一方に装着され、かつ、予圧を付与しない状態では内輪３または外輪４の他方に形成されたシール接触溝９に接触せず、予圧を付与した状態では軸方向からシール接触溝９に接触するシール部材５を少なくとも一方の端面側に備え、内輪３または外輪４の他方に接触して、内輪３と外輪４との間の軸受空間を密封している。また、シール部材５と接触するシール接触溝９の表面粗さをＲａ≦０．６μｍにすることで、シール部材５自体の振動を抑えることができると共に、シール鳴き音を防止することができ、更に、シール部材５の摩耗を抑えて転がり軸受１を長寿命にすることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
予圧を付与した状態で使用される転がり軸受において、
前記外輪または前記内輪の一方に装着され、かつ、予圧を付与しない状態では、前記外輪または前記内輪の他方に形成されたシール接触溝に対してシール部材が接触せず、予圧を付与した状態では、前記外輪または前記内輪の他方に形成された前記シール接触溝に対して軸方向から接触する前記シール部材を少なくとも一方の端面側に備えており、
前記シール部材が接触する前記シール接触溝の接触面の中心線平均粗さがＲａ≦０．６μｍであることを特徴とする転がり軸受。
【請求項２】
前記シール部材は、芯金を弾性部材で覆った略環状体であり、前記シール接触溝側の前記芯金の周縁部から軸方向内側に突出する弾性体の周壁部と、軸方向内側に突出して前記シール接触溝に軸方向から接触可能な第１リップと、軸方向外側に突出して前記シール接触溝に非接触な第２リップとから形成されるリップ部を備え、前記周壁部と前記リップ部は、前記周壁部及び前記リップ部より厚さが小であるくびれ部を介して互いに連結されることを特徴とする請求項１に記載の転がり軸受。
【請求項３】
モータの軸部材を支持するための前記転がり軸受であって、予圧を付与しない状態では前記シール接触溝に接触せず、予圧を付与した状態では軸方向から前記シール接触溝に接触する前記シール部材が少なくともモータ外方を臨む端面側に取付けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の転がり軸受
【請求項４】
少なくとも前記接触面が固体潤滑皮膜に覆われていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転がり軸受に関するものであり、特に、外輪または内輪の一方に装着されると共に、外輪または内輪の他方に接触するように構成された密封型のシール部材を備えた転がり軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、モータの回転軸は、予圧を付与された一対の転がり軸受によって相対回転自在に支持されることが多い。このような転がり軸受の内輪と外輪との間の軸受空間内に、グリースや潤滑油などを封入するために、及び／または、異物の侵入を防止するために、転がり軸受の内輪と外輪との間にシール部材を装着した密封型の転がり軸受が存在する。また、転がり軸受のシール部材には、外輪の内周面または内輪の外周面に設けたシール溝にシール部材を接触させるものが存在する。このような転がり軸受として、例えば、特許文献１には、接触型の密封装置（接触シール）のリップを内輪の外周面に形成したシール溝に摺接させた転がり軸受が開示されている。
【０００３】
しかしながら、上述したような転がり軸受では、接触シール（シール部材）のリップと接触するシール溝の接触面との間に滑りが生じる。そのため、転がり軸受の使用条件によっては、両者の摺接部分でいわゆるスティックスリップが生じ、転がり軸受の回転中に、シール部材自身が振動して、その振動が音に変わり、耳障りなシール鳴き音が発生する。特に、より静粛性が要求される送風機用の転がり軸受、例えば、ミニチュアボールベアリングについてはこのような異音を抑制することが望まれている。
【０００４】
そこで、このような欠点を解消するために、例えば、上記特許文献１には、接触シールのリップをラジアル方向からシール溝に接触させると共に、リップの一部でかつ内輪との摺接部よりも外輪側にラジアル方向に向けて延びる垂直部を設け、かつシール溝の面粗さを１Ｓ〜６Ｓに設定することにより、スティックスリップを回避し、接触シールの振動とシール鳴き音の発生を防止することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３３５８８７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１の転がり軸受では依然として以下のような改善すべき課題が存在する。すなわち、送風機用の転がり軸受は高速で回転するので、シール接触溝の面粗さを従来よりも大きくしてラジアル方向からリップがシール接触溝に摺接するようにした転がり軸受では、リップの摩耗が早く進んで転がり軸受の寿命が短くなってしまう虞がある。
【０００７】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、シール部材と接触する外輪または内輪のシール接触面の中心線平均粗さを小さくすると共に、シール接触溝との間の接触力（シール部材がシール接触溝を押付ける力）を小さくすることで、シール部材の摩耗が抑えられ、更に、シール部材の振動を減少させて、シール鳴き音の発生が効果的に防止されるので長寿命かつ静粛性に優れた転がり軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（発明の態様）
以下の発明の態様は、本発明の態様を例示するものであり、本発明の多様な構成要素の理解を容易にするために、項分けして説明するものである。以下の各項は、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、本発明を実施する最良の形態を参酌しつつ、各項の構成要素の一部を置換し、削除し、または、さらに他の構成要素を付加した態様についても、本発明の一態様になり得るものである。
【０００９】
（１）予圧を付与した状態で使用される転がり軸受において、
前記外輪または前記内輪の一方に装着され、かつ、予圧を付与しない状態では、前記外輪または前記内輪の他方に形成されたシール接触溝に対してシール部材が接触せず、予圧を付与した状態では、前記外輪または前記内輪の他方に形成された前記シール接触溝に対して軸方向から接触する前記シール部材を少なくとも一方の端面側に備えており、
前記シール部材が接触する前記シール接触溝の接触面の中心線平均粗さがＲａ≦０．６μｍであることを特徴とする転がり軸受（請求項１）。
【００１０】
（１）項の転がり軸受では、シール部材が接触する外輪または内輪のシール接触溝の接触面の中心線平均粗さ（表面粗さ）を、切削加工において刃物管理を適切に行うことにより、Ｒａ≦０．６μｍに設定する。一般に、高い静粛性が要求されていない転がり軸受では、成形時のシール接触溝の接触面の中心線平均粗さが、Ｒａ＞０．６μｍとなってしまうが、（１）項のように、シール接触溝の接触面の中心線平均粗さを所定値以下（Ｒａ≦０．６μｍ）に設定すると共に、転がり軸受に予圧を付与しない状態ではシール接触溝に非接触で、予圧を付与した状態では軸方向からシール接触溝に接触することによって、シール部材がシール接触溝に押付けられる力を最小限にし摩擦力を抑えることで、このシール構造と中心線平均粗さを所定値以下に設定したことが相まってシール部材の振動を減少させシール鳴き音を防止し、更に、シール部材の摩耗も抑え長寿命にすることができる。
【００１１】
（２）前記シール部材は、芯金を弾性部材で覆った略環状体であり、前記シール接触溝側の前記芯金の周縁部から軸方向内側に突出する弾性体の周壁部と、軸方向内側に突出して前記シール接触溝に軸方向から接触可能な第１リップと、軸方向外側に突出して前記シール接触溝に非接触な第２リップとから形成されるリップ部を備え、前記周壁部と前記リップ部は、前記周壁部と前記リップ部より厚さが小であるくびれ部を介して互いに連結されることを特徴とする（１）に記載の転がり軸受（請求項２）。
【００１２】
（２）項の転がり軸受では、周壁部とリップ部を相互に連結させるために、周壁部とリップ部よりも厚さが小であるくびれ部を備えており、このくびれ部は、シール部材とシール接触溝の溝内側面の接触力を和らげる形状にした。しかし、シール接触溝の溝内側面に接触するリップ部が変形しすぎると接触部分がベタ当たりとなり、転がり軸受の回転トルクが上昇する可能性がある。そこで、軸方向内側に突出する第１リップと軸方向外側に突出する第２リップでリップ部を構成することにより、接触部付近の弾性部材の体積を増して、第１リップが軸方向に押付けられたても変形しすぎないようにすることができる。このように、シール部材のリップ部に適度な剛性を持たせた形状にすることで、シール部材自体の振動を減少させることができ、シール鳴き音を防止すると共に、シール部材の摩耗を抑えて転がり軸受を長寿命にすることができる。
【００１３】
（３）モータの軸部材を支持するための前記転がり軸受であって、予圧を付与しない状態では前記シール接触溝に接触せず、予圧を付与した状態では軸方向から前記シール接触溝に接触する前記シール部材が少なくともモータ外方を臨む端面側に取付けられていることを特徴とする（１）または（２）に記載の転がり軸受（請求項３）。
【００１４】
（３）項の転がり軸受では、モータの軸部材を支持するために予圧を付与してモータに取付けた際に、予圧を付与しない状態ではシール接触溝の溝内側面に接触せず、予圧を付与した状態では、軸方向からシール接触溝に接触するシール部材が少なくともモータ外方を臨む端面側に取付けることで、転がり軸受内部へ外部からの異物の侵入や転がり軸受内部の潤滑剤が外方へ漏出するのを防ぐと共に、シール接触溝の溝内側面に接触するシール部材の振動を減少させて、シール鳴き音を防止することができる。
【００１５】
（４）少なくとも前記接触面が固体潤滑皮膜に覆われていることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の転がり軸受。（請求項４）。
【００１６】
（４）項の転がり軸受では、シール接触溝の接触面を研削で仕上げることが困難であるが、固体潤滑皮膜でシール接触溝の接触面を覆うことで摩擦係数を下げると共に、表面粗さを小さくすることができるので、摩耗を少なくし、シール部材自体の振動を好適に防ぐことができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の転がり軸受によれば、シール部材と接触する外輪または内輪のシール接触面の中心線平均粗さ（表面粗さ）を小さくすると共に、シール部材とシール接触溝との間の接触力（シール部材がシール接触溝を押付ける力）を小さくすることで、シール部材の摩耗が抑えられ、更に、シール部材の振動を減少させて、シール鳴き音の発生が効果的に防止されるので長寿命かつ静粛性に優れた転がり軸受を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態に係る転がり軸受の一端部の断面図である。
【図２】図１に示す転がり軸受のリップ部とシール接触溝の部分拡大図である。
【図３】転がり軸受の内輪の加工工程を示す図である。
【図４】本発明に係る転がり軸受の内輪の加工を行った実施例と比較例の比較試験を評価した図表である。
【図５】転がり軸受のシール接触溝の壁表面の様子を示す図である。
【図６】図５に示す転がり軸受のシール接触溝の壁表面がむしれた状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態に係る転がり軸受の構成を図１及び図２に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る転がり軸受の一端部の断面図を示し、図２は、図１に示す転がり軸受のリップ部とシール接触溝の部分拡大図を示している。図１に示すように、本実施形態の転がり軸受１は、モータの軸部材を支持するものであって、内輪３、外輪４、内輪３と外輪４との間に介在させる転動体であるボール（鋼球）２、シール部材５及び保持器６から構成されている。以下、転がり軸受１を構成する各構成部材について説明する。なお、ここでは、転がり軸受１は一端側のみ図示されているが、他端側も一端側と同様の構造にしてもよい。
【００２０】
内輪３には、その外周面の中央に内輪軌道面７が形成されると共に、この内輪軌道面７に段差を介してシール接触溝９が形成されている。シール接触溝９は、軸方向と略直角な溝内側面９ａ及び溝外側面９ｂと、軸方向と略平行な溝底面９ｃとから構成される。後述するように、溝内側面９ａは、シール部材５と接触する接触面である。また、外輪４には、その内周面の中央に外輪軌道面８が内輪軌道面７と対向するように形成されると共に、外輪軌道面８に位置して、シール部材５の外径側に形成した固定部が嵌合されるシール固定溝１０が形成されている。更に、内輪３の内輪軌道面７と外輪４の外輪軌道面８との間には、複数のボール２が、保持器６により所定の間隔に保持された状態で装填されている。
【００２１】
シール部材５は、弾性部材１１に芯金１２をインサートして形成した複合体からなる環状の部材であり、このシール部材５の外径側には、外輪４のシール固定溝１０に嵌合する固定部と、シール部材５の内径側には、図２で示すように、内径側のシール部材５の内側周縁部から軸方向内側に突出する弾性体の周壁部１３と、軸方向内側に突出する第１リップ１４ａ及び軸方向外側に突出する第２リップ１４ｂとから構成されるリップ部１４が形成されている。
【００２２】
第１リップ１４ａは、転がり軸受１に予圧を付与しない状態ではシール接触溝９に非接触であり、予圧を付与した状態では軸方向からシール接触溝９の溝内側面９ａに接触するようになっている。また、転がり軸受１に予圧を付与しない状態では、シール接触溝９の溝内側面９ａと第１リップ１４ａとの間に形成される隙間Ａ（図２参照）を転がり軸受１のアキシアル内部隙間の半分以下となるように設定している。なお、アキシアル内部隙間とは、内輪３を固定して外輪４に測定荷重を掛けて交互に軸方向に移動させたときの移動量である。これにより、第１リップ１４ａとシール接触溝９との間の接触力（押付ける力）を必要最小限に抑えることができる。
【００２３】
第２リップ１４ｂは、常にシール接触溝９に非接触であるが、接触部付近の弾性部材１１の体積を増やして、第１リップ１４ａが軸方向に押付けられても変形が大きくなりすぎないようにする役割を果たしている。より詳しくいうと、図２において、第1リップ１４ａは、内輪３に向かって斜め下方向に突出しているため、溝内側面９ａに軸方向右側から押付けられたときに半時計回りに変形しようとする。しかし、転がり軸受１の外側及び内輪３に向かって斜め下方向に突出しているので半時計回りに変形しにくい。そのため、第1リップ１４ａの半時計回りの過度な変形が抑制される。一方、第２リップ１４ｂが外輪４に向かって斜め上方に突出していると、第1リップ１４ａと同様に第２リップ１４ｂの半時計回りの変形が容易になり、第1リップ１４ａの過度な変形を抑制する作用が弱くなる。したがって、第1リップ１４ａと第２リップ１４ｂは、同じ軌道輪（図２においては内輪３）に向かって突出しているのが望ましい。また、周壁部１３とリップ部１４は、周壁部１３とリップ部１４の両方よりも厚さが小さいくびれ部１５を介して互い連結されている。くびれ部１５は、第１リップ１４ａとシール接触溝９の間の接触力を和らげる役割を果たしている。
【００２４】
そして、このシール部材５を転がり軸受１に装着することにより、シール部材５と、内輪３、外輪４及び複数のボール２との間に密封された軸受空間が形成され、この軸受空間内に潤滑用のグリース（潤滑剤）が封入される。このようにして、シール部材５は、内輪３と外輪４との間の軸受空間をシールして、転がり軸受１の外部からの異物の侵入を阻止すると共に、転がり軸受１の内部からのグリースやオイルの漏れを防止する。
【００２５】
次に、本発明の実施形態に係る転がり軸受１の内輪３の加工工程について説明する。
図３は、転がり軸受の内輪の加工工程を示している。図３に示すように、転がり軸受１の内輪３の加工工程は、内輪３用の軌道輪部材を切削して、内輪３の外形を成形する切削工程（ａ）と、切削工程（ａ）で得られた内輪３の素材を熱処理し、機械的性質を向上させる熱処理工程（ｂ）と、熱処理工程（ｂ）で得られた内輪３の素材の内輪軌道面７と両端面１６，１６と内径を研削する研削工程（ｃ）と、研削工程（ｃ）で得られた内輪３の素材の内輪軌道面７を仕上げ加工する超仕上げ工程（ｄ）とを含んでいる。以下各工程を順番に説明する。なお、切削工程（ａ）と、研削工程（ｃ）と、超仕上げ工程（ｄ）において太線で表示した箇所は、加工を行う箇所を示している。
【００２６】
また、本明細書中において、被加工面の表面の状態を示すものとして、中心線平均粗さＲａを使用して説明する。明細書中において、単に「表面粗さ」と説明されている場合には、「表面粗さ」は、この中心線平均粗さＲａを意味するものとする。
【００２７】
まず、切削工程（ａ）では、内輪３の軌道輪製造用の軌道輪部材を用意して、この軌道輪部材を切削して、内輪３の外形を成形する。この切削工程（ａ）では、切削加工で形成された内輪３のシール接触溝９，９の表面粗さはＲａ≦０．６μｍになるように切削を行った。この切削工程（ａ）で刃物管理を適切に行いながら切削加工を行った結果、表面粗さがＲａ≦０．６μｍの内輪３のシール接触溝９，９を備えた内輪３の素材が得られた。このうち、シール接触溝９，９の溝内側面９ａ，９ａ、溝外側面９ｂ，９ｂ、溝底面９ｃ，９ｃにおける表面粗さは、Ｒａ＝０．０５〜０．６μｍの範囲であった。なお、内輪３用の軌道輪部材として、高炭素クロム軸受鋼のＳＵＪ２を用いた。
【００２８】
次に、熱処理工程（ｂ）では、切削工程（ａ）で得られた内輪３の素材の機械的特性、すなわち、所定の素材の硬さを得るために焼入れ焼戻しの熱処理を行う。この熱処理工程（ｂ）では、内輪３の素材の焼入れ後焼戻し処理を行うことで、内輪３の素材の硬度を上げることができ、その結果、内輪３の素材の硬さがＨＲＣ５７以上となった。
【００２９】
研削工程（ｃ）では、熱処理工程（ｂ）で焼入れ焼戻し処理を行った内輪３の素材の内輪軌道面７及び両端面１６，１６を研削して、切削工程（ａ）で得られた内輪３の素材の表面粗さより小さい表面粗さに研削する。内輪３の素材の内輪軌道面７、両端面１６，１６及び内径を研削した結果、内輪軌道面７及び両端面１６，１６と内径は共に表面粗さが０．０３μｍ＜Ｒａ≦０．０６μｍとなった。内輪３のシール接触溝９，９に対しては、研削加工を行わなかった。そのため、内輪３のシール接触溝９，９の溝内側面９ａ，９ａ、溝外側面９ｂ，９ｂ、溝底面９ｃ，９ｃにおける表面粗さは、Ｒａ＝０．０５〜０．６μｍの範囲のままであった。
【００３０】
次に、超仕上げ工程（ｄ）では、研削工程（ｃ）で研削された内輪３の素材の内輪軌道面７を超仕上げ加工して、研削工程（ｃ）で得られた内輪３の素材の表面粗さよりもさらに小さい表面粗さに超仕上げ加工する。内輪３の素材の内輪軌道面７を超仕上げ加工した結果、内輪軌道面７の表面粗さはＲａ≦０．０３μｍとなった。内輪３のシール接触溝９，９、両端面１６，１６及び内径に対しては超仕上げ加工を行わない。そのため、シール接触溝９，９の溝内側面９ａ，９ａ、溝外側面９ｂ，９ｂ、溝底面９ｃ，９ｃにおける表面粗さは、Ｒａ＝０．０５〜０．６μｍの範囲のままであり、また、両端面１６，１６及び内径の表面粗さは０．０３μｍ＜Ｒａ≦０．０６μｍのままであった。
【００３１】
上述したように、切削工程（ａ）、熱処理工程（ｂ）、研削工程（ｃ）及び超仕上げ工程（ｄ）を順次終了した本発明の実施形態に係る内輪３の各部の表面粗さは次のように設定された。
内輪軌道面７の表面粗さはＲａ≦０．０３μｍ、シール接触溝９，９の溝内側面９ａ，９ａ、溝外側面９ｂ，９ｂ、溝底面９ｃ，９ｃにおける表面粗さはＲａ＝０．０５〜０．６μｍ、両端面１６，１６及び内径の表面粗さは０．０３μｍ＜Ｒａ≦０．０６μｍとなった。
【００３２】
次に、本実施形態の転がり軸受１の内輪３の加工を行って得られた実施例１〜１２と内輪３のシール溝９，９の表面粗さがＲａ＞０．６μｍである比較例１〜５とで比較試験の評価について図４を参照して説明する。
図４は、実施例１〜１２と比較例１〜５のシール鳴き音及び面の不連続部の有無の評価結果を示している。図４に示すように、評価対象とした実施例１〜１２のシール接触溝９の表面粗さＲａは、実施例１がＲａ＝０．０５μｍ、実施例２がＲａ＝０．０８μｍ、実施例３がＲａ＝０．０９μｍ、実施例４がＲａ＝０．１４μｍ、実施例５がＲａ＝０．１６μｍ、実施例６がＲａ＝０．１８μｍ、実施例７がＲａ＝０．２０μｍ、実施例８がＲａ＝０．２３μｍ、実施例９がＲａ＝０．２８μｍ、実施例１０がＲａ＝０．３９μｍ、実施例１１がＲａ＝０．４５μｍ、実施例１２がＲａ＝０．５８μｍであった。
【００３３】
評価対象とした比較例１〜５のシール接触溝９の表面粗さＲａは、比較例１がＲａ＝０．１７μｍ、比較例２がＲａ＝０．２５μｍ、比較例３がＲａ＝０．５４μｍ、比較例４がＲａ＝０．６７μｍ、比較例５がＲａ＝０．７０μｍであった。これらの実施例１〜１２と比較例１〜５について、シール鳴き音及び面の不連続部の有無の評価を行った。
【００３４】
なお、図４での（注１）は、転がり軸受１のシール接触溝９表面を実体顕微鏡の倍率×２０にて観察したときのむしれ面などの不連続部の有無の確認結果である。また、（注２）は、転がり軸受１のシール接触溝９表面に不連続部があるとき、不連続部を含んだ実際の表面粗さ測定は困難であるため不連続部のない箇所の表面粗さを測定した参考値である。
【００３５】
また、比較試験を行った転がり軸受（ＪＩＳ６０８ＺＺ）の概略寸法は、外径２２ｍｍ、内径８ｍｍ、内部アキシアル隙間０．１０ｍｍである。また、予圧を付与しない状態におけるシール接触溝９の溝内側面９ａと第１リップ１４ａとの間の隙間Ａは０．０４ｍｍである。また、予圧を付与した状態において第１リップ１４ａがシール接触溝９の溝内側面９ａに押圧される力は０．４Ｎ以下である。
【００３６】
比較試験は、同様の転がり軸受２個を換気扇用のＤＣブラシレスモータの軸に予圧を加えて組込み、転がり軸受の内輪を回転数ｎ＝１８００ｒｐｍで回転させる。そして、聴感によってＤＣブラシレスモータから約３０ｃｍ離れた位置でシール鳴き音が確認できるかの有無を評価した。更に、試験室内は、人間が気にならない騒音レベル（約４５ｄＢ以下）に保って試験を行った。
【００３７】
実施例１〜１２と比較例１〜５の比較試験の結果、シール部材５がシール接触溝９の溝内側面９ａに接触する表面粗さがＲａ＝０．０５〜０．６μｍの範囲にある実施例１〜１２では、シール鳴き音は発生せず、むしれ面（図５の丸内参照）などが無かった。一方、比較例１〜３では、むしれ面（図６の丸内参照）などの不連続部がある転がり軸受は、転がり軸受１回転時にシール部材５のリップ部１１が溝内側面９ａのむしれ面などの不連続部を摺接して振動するので実質的な表面粗さは小さいとはいえず、表面粗さの参考値が小さくてもシール鳴き音が発生する。更に、比較例４及び５では、むくれ面などの不連続部が無くてもシール部材５がシール接触溝９に接触する溝内側面９ａの表面粗さがＲａ＞０．６μｍであるため、比較例１〜３と同様にシール鳴き音が発生する。
【００３８】
この結果、シール部材５と接触する内輪３のシール接触溝９の溝内側面９ａにおける表面粗さがＲａ≦０．６μｍの範囲、好適には、Ｒａ＝０．０５〜０．６μｍの範囲にあって不連続部が無い転がり軸受１については、転がり軸受１の動作時のシール部材５の摩耗及び振動を減少させることができると共に、シール鳴き音を防止することができた。
【００３９】
以上、本発明の実施形態について、転動体がボールである玉軸受を例として説明したが、本発明は玉軸受に限定されるものではなく、ころ軸受など、他の転がり軸受にも適用することができる。
更に、上記実施形態の形状のようなシール接触溝９，９の接触面を研削で仕上げることは難しいが、固体潤滑皮膜で覆って摩擦係数を下げるとともに表面粗さを小さくすることもできる。このような固体潤滑皮膜としては、例えば、ＤＬＣ皮膜を使用することができる。ＤＬＣ皮膜は、硬度が高く、無潤滑下において著しく低い摩擦係数を示すので、磨耗が少なく、シール部材５のリップ部１４の先端の振動を好適に抑えることができる。
以上、本発明の実施形態について、転がり軸受１の内輪３のシール接触溝９の表面粗さＲａを所定の値に設定して、転がり軸受１の動作時のシール部材５の摩耗と振動を減少させると共にシール鳴きを防止する実施形態について説明したが、本発明は、転がり軸受の外輪に対しても同様に適用することができる。
【符号の説明】
【００４０】
１…転がり軸受、３…内輪、４…外輪、５…シール部材、９…シール接触溝
【図１】
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【図２】
2013133853.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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