(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂シートからレーザー光線で切り出された鋸歯状の刃部を有し、フィルム類の切断に用いられる切断刃について、良好な切れ味が得られるようにする。【解決手段】刃部３のレーザー光線による切り出し時に溶融して刃部３に付着した樹脂の付着物４を、刃部３の厚さ方向に押し潰す。付着物の押し潰しは、付着物が少なくとも塑性加工可能な温度を維持している間に行う。樹脂シート送り出し装置と、搬送ドラムと、搬送ドラムの周方向に所定間隔で設けられた保持部と、鋸歯状の刃部を切り出すレーザーカット工程部と、切り出し時に溶融して刃部に付着した付着物の押し潰し工程部とを備え、少なくともレーザーカット工程部での鋸歯状の切断から押し潰し工程部での付着物の押し潰しまで、保持部による吸着が継続され、少なくともレーザーカット工程部から押し潰し工程部への切断刃の搬送が搬送ドラムの間歇的回転によって行われる。【選択図】図３
2013180388.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂シートからレーザー光線で切り出された鋸歯状の刃部を少なくとも一側縁に有し、フィルム類の切断に用いられる切断刃において、
刃部のレーザー光線による切り出し時に溶融して刃部に付着した樹脂の付着物が、刃部の厚さ方向に押し潰されていることを特徴とする切断刃。
【請求項２】
樹脂シートからレーザー光線で切り出された鋸歯状の刃部を少なくとも一側縁に有し、フィルム類の切断に用いられる切断刃の製造方法において、
刃部のレーザー光線による切り出し時に溶融して刃部に付着した樹脂の付着物を刃部の厚さ方向に押し潰す工程を有することを特徴とする切断刃の製造方法。
【請求項３】
付着物の押し潰しを、付着物が少なくとも塑性加工可能な温度を維持している間に行うことを特徴とする請求項２に記載の切断刃の製造方法。
【請求項４】
樹脂シートからレーザー光線で切り出された鋸歯状の刃部を少なくとも一側縁に有し、フィルム類の切断に用いられる切断刃の製造装置において、
樹脂シートを原反ロールから所定ピッチで間歇的に送り出す送り出し装置と、
樹脂シートの送り出し方向に所定角度ずつ間歇的に回転可能な搬送ドラムと、
原反ロールから間歇的に送り出された樹脂シートの先端部の吸着と解除が可能で、搬送ドラムの周方向に所定間隔で設けられた保持部と、
樹脂シートが送り出された都度、樹脂シートの先端部をレーザー光線で鋸歯状に切断することで、前回の送り出し時の切断で先端に刃部が切り出された樹脂シートの先端部を切断刃として切り離すと共に、この切断刃を切り離した樹脂シートの先端に新たな鋸歯状の刃部を切り出すレーザーカット工程部と、
樹脂シートとから切り離された切断刃の刃部のレーザー光線による切り出し時に溶融して刃部に付着した樹脂の付着物を刃部の厚さ方向に押し潰す加工を施す押し潰し工程部とを備えており、
少なくとも、レーザーカット工程部での鋸歯状の切断から押し潰し工程部での付着物の押し潰しまで保持部による吸着が継続され、少なくとも、レーザーカット工程部から押し潰し工程部への切断刃の搬送が搬送ドラムの間歇的回転によって行われることを特徴とする切断刃の製造装置。
【請求項５】
付着物が少なくとも塑性加工可能な温度を維持している間に、切断刃をレーザーカット工程部から押し潰し工程部へと搬送可能であることを特徴とする請求項４に記載の切断刃の製造装置。
【請求項６】
フィルム類のロールを収納し、該ロールから引き出したフィルム類を切断するための切断刃を有する切断刃付きカートンにおいて、
切断刃が、請求項１に記載の切断刃であることを特徴とする切断刃付きカートン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばラップフィルム、アルミホイル等のフィルム類を巻き取ったロールを収容するカートンに取り付けて、カートンから引き出したフィルム類の切断に用いる切断刃、その製造方法、製造装置及び切断刃付きカートンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、原反ロールから引き出した紙等の非金属シートを吸着ロールに吸着した状態で、吸着ロールと同期回転するカッターロールのカッター刃で押し切り切断し、これによって刃部を形成して切断刃を製造することや、製造した切断刃を、吸着ロールの回転によってカートンブランクの移送経路上へと移動させ、カートンブランクの所定の位置に接着して切断刃付きカートンを製造することが知られている（例えば、特許文献１参照）。また、紙又は合成樹脂の板にレーザー光線により鋸歯状の刃部を切り出すことで、打ち抜きのための応力を作用させることなく切断刃を製造し、得られる切断刃の剛性の低下を防止できるようにすることも知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−７１７８５号公報
【特許文献２】特開平５−１６２７４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、カッター刃による押し切り切断により鋸歯状の刃部を有する切断刃を形成する場合、カッター刃の損耗が早く、その保守管理に手間と経費がかかる問題がある。また、押し切り切断ではなく、雄型と雌型を備えた切断金型を用いて製造することも可能であるが、切断金型の摺合せの微妙な調整が必要となり、やはり保守管理に手間と経費がかかる問題がある。
【０００５】
一方、レーザー光線で刃部の切り出しを行うようにすると、得られる切断刃に応力を作用させることなく製造できるだけでなく、刃の損耗や交換の心配が無く、切断金型のような摺合せの調整も不要であるので、保守管理の手間と費用を軽減できる利点がある。
【０００６】
しかしながら、樹脂シートをレーザー光線で加工し、刃部を切り出して樹脂製の切断刃を製造した場合、良好な切れ味が得にくい問題がある。
【０００７】
本発明は、レーザー光線で刃部を切り出した樹脂製の切断刃について、切れ味を劣化させている原因を突き止めたことによってなされたもので、当該切断刃について、切れ味を劣化させている原因を除去することで、良好な切れ味が得られるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第一は、樹脂シートからレーザー光線で切り出された鋸歯状の刃部を少なくとも一側縁に有し、フィルム類の切断に用いられる切断刃において、
刃部のレーザー光線による切り出し時に溶融して刃部に付着した樹脂の付着物が、刃部の厚さ方向に押し潰されていることを特徴とする切断刃を提供するものである。
【０００９】
本発明の第二は、樹脂シートからレーザー光線で切り出された鋸歯状の刃部を少なくとも一側縁に有し、フィルム類の切断に用いられる切断刃の製造方法において、
刃部のレーザー光線による切り出し時に溶融して刃部に付着した樹脂の付着物を刃部の厚さ方向に押し潰す工程を有することを特徴とする切断刃の製造方法を提供するものである。
【００１０】
上記本発明の第二は、付着物の押し潰しを、付着物が少なくとも塑性加工可能な温度を維持している間に行うことを好ましい態様として含むものである。
【００１１】
本発明の第三は、樹脂シートからレーザー光線で切り出された鋸歯状の刃部を少なくとも一側縁に有し、フィルム類の切断に用いられる切断刃の製造装置において、
樹脂シートを原反ロールから所定ピッチで間歇的に送り出す送り出し装置と、
樹脂シートの送り出し方向に所定角度ずつ間歇的に回転可能な搬送ドラムと、
原反ロールから間歇的に送り出された樹脂シートの先端部の吸着と解除が可能で、搬送ドラムの周方向に所定間隔で設けられた保持部と、
樹脂シートが送り出された都度、樹脂シートの先端部をレーザー光線で鋸歯状に切断することで、前回の送り出し時の鋸歯状の切断で先端に鋸歯状の刃部が切り出された樹脂シートの先端部を切断刃として切り離すと共に、先端部を切り離した樹脂シートの先端に新たな鋸歯状の刃部を切り出すレーザーカット工程部と、
樹脂シートとから切り離された切断刃の刃部のレーザー光線による切り出し時に溶融して刃部に付着した樹脂の付着物を刃部の厚さ方向に押し潰す加工を施す押し潰し工程部とを備えており、
少なくとも、レーザーカット工程部での鋸歯状の切断から押し潰し工程部での付着物の押し潰しまで保持部による吸着が継続され、少なくとも、レーザーカット工程部から押し潰し工程部への切断刃の搬送が搬送ドラムの間歇的回転によって行われることを特徴とする切断刃の製造装置を提供するものである。
【００１２】
上記本発明の第三は、付着物が少なくとも塑性加工可能な温度を維持している間に、切断刃をレーザーカット工程部から押し潰し工程部へと搬送可能であることを好ましい態様として含むものである。
【００１３】
本発明の第四は、フィルム類のロールを収納し、該ロールから引き出したフィルム類を切断するための切断刃を有する切断刃付きカートンにおいて、
切断刃が、本発明の第一に係る切断刃であることを特徴とする切断刃付きカートンを提供するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明者等は、レーザー光線で刃部を切り出した樹脂製の切断刃の切れ味が劣っている原因を突きとめたことによって本発明をなすに至ったものである。
【００１５】
即ち、レーザー光線で刃部を切り出した樹脂製の切断刃には、刃部の前記レーザー光線による切り出し時に溶融して刃部に付着した樹脂の付着物が、刃部の厚さ方向にバリ状に突出し、これが切断刃の刃部を鈍化させ、切れ味を低下させる原因となっている。そこで本発明では、この付着物を押圧して押し潰すことで、鋭利な刃部を形成して、切れ味を向上させているものである。
【００１６】
本発明に係る切断刃は、上記のように、切れ味を低下させる原因が除去され、鋭利さがもたらされているので、良好な切れ味が得られる。
【００１７】
本発明に係る切断刃の製造方法及び製造装置によれば、上記本発明に係る切断刃を容易に得ることができる。
【００１８】
また、本発明に係る切断刃付きカートンによれば、引き出したフィルム類を切断しやすく取り扱いやすいフィルム類の包装体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る切断刃及びその製造手順の説明図である。
【図２】鋸歯状の刃部の説明図である。
【図３】刃部の状態を模式的に示す図で、（ａ）はレーザー光線で切り出した直後の状態、（ｂ）は付着物の押し潰し後の状態を示す図である。
【図４】本発明に係る切断刃の製造装置を備えた本発明に係る切断刃付きカートンの製造装置の説明図である。
【図５】図４に示されるレーザーカット工程部の拡大図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は真上からの俯瞰図である。
【図６】図４に示される付着物の押し潰し工程部の拡大図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は真上からの俯瞰図である。
【図７】図４に示される切断刃接合工程部の拡大正面図である。
【図８】本発明にかかる切断刃の他の例を示す平面図である。
【図９】本発明に係る切断刃付きカートンの一例を示す斜視図で、（ａ）は開封途中の状態、（ｂ）は開封後の状態を示す。
【図１０】図８に示す本発明に係る切断刃付きカートンのカートンブランクを示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面に基づいて本発明を説明する。なお、以下に参照する図面において、同じ符号は同様の構成要素を示す。
【００２１】
まず、図１〜図３に基づいて本発明に係る切断刃をその製造手順と共に説明する。
【００２２】
図１に示されるように、切断刃１〔図１（ｄ）参照〕を構成する樹脂シート２を引き出す。図面上、下方が引き出し方向である。樹脂シート２としては、樹脂だけで構成されたシートの他、樹脂含浸紙、補強繊維入りの樹脂のシート等で、共にシーラント層が構成されているものを用いることができる。樹脂シート２に用いる樹脂としては、廃棄処理が容易で、しかも良好な切れ味が得やすいことから、例えばポリ乳酸等の生分解性プラスチックを好ましく用いることができる。樹脂シート２の厚さは、薄すぎると得られる切断刃１の剛性が不足しやすく、厚すぎると良好な切れ味が得にくくなることから、０．１０〜０．５０ｍｍであることが好ましい。
【００２３】
次に、図１（ｂ）に示されるように、引き出した樹脂シート２の先端部をレーザー光線で鋸歯状に切断し、樹脂シート２の先端に刃部３を切り出す。鋸歯状の刃部３の形状は、図２（ａ）に示される凹状の曲線を連ねた形状の方が、図２（ｂ）に示されるような三角形を連ねた形状とするより、レーザー光線により形成しやすい。すなわち、レーザー光線源を直線的に走行させながら走行方向左右に細かく振ることで、図２（ａ）に示される形状の鋸歯状の刃部３を形成することができる。
【００２４】
上記のようにして刃部３を切り出した後、図１（ｃ）に示されるように、樹脂シート２の先端部を、刃部３から適宜の間隔を開けて、刃部３の形成時と同様の鋸歯状に切断する。これによって、図１（ｄ）に示されるように、刃部３を有する樹脂シート２の先端部が、切断刃１として切り離される。また、切断刃１を切り離した樹脂シート２の先端には、この切り離しのための鋸歯状の切断により、新たな刃部３が形成され、図１（ｃ）に示される切断を繰り返すことで、次々に切断刃１を製造することができる。
【００２５】
ところで、レーザー光線によって切り出した直後の刃部３には、図３（ａ）に示されるように、樹脂シート２を構成する樹脂が溶融して付着した付着物４がバリ状に突出している。この付着物４は、図３（ａ）に示されるように、刃部３の先端付近に、刃部３の厚さ方向に突出して付着しやすい。これは、刃部３の先端部は幅が狭いので、レーザー光線による切り出し時に溶融して垂れ下がりやすいためと推測される。この状態では刃部３の先端が鈍化した状態となり、良好な切れ味を得ることができない。
【００２６】
そこで本発明では、付着物４を刃部３の厚さ方向に押し潰すこととしているものである。つまり、付着物４を押し潰す工程を施すことで、図３（ｂ）に示されるように、付着物４は平坦化されて、刃部３の先端部の一部を形成することになる。そして、これによって刃部３の鋭利さがもたらされ、良好な切れ味を得ることができる。付着物４の押し潰し後の刃部３の先端部の厚さは、鋭利な刃部３とするために、樹脂シート２の厚さに近いことが好ましい。厚すぎると切れ味が不十分となりやすい半面、樹脂シート２よりも薄くするには加熱制御が必要になると共に、薄すぎると強度が不足しやすいことから、樹脂シート２の厚さの１〜１．５倍程度の厚さであることが好ましい。
【００２７】
付着物４の押し潰しは、一旦溶融物４が冷却して固化してしまった後、塑性加工可能な温度にまで加熱して行うこともできるが、作業効率を向上させるためには、レーザー光線による刃部３の切り出し後、付着物４が少なくとも塑性加工可能な温度を維持している間に行うことが好ましい。
【００２８】
次に、図４〜図７に基づいて本発明に係る切断刃１の製造装置を備えた本発明に係る切断刃付きカートンの製造装置を説明する。
【００２９】
図４において、５は樹脂シート２の原反ロールで、樹脂シート２は、間歇的に駆動される送り出し装置６により、所定ピッチで間歇的に送り出されるものとなっている。また、樹脂シート２は、ほぼ水平方向に送り出されるように案内されている。
【００３０】
７は搬送ドラムで、中心軸を樹脂シート２の送り出し方向に対して直角方向かつほぼ水平に向けて、送り出される樹脂シート２の下面側に周面がほぼ接するように配置されている。この搬送ドラム7は、中心軸周りに、樹脂シート２の送り出し方向に所定角度ずつ間歇的に回転可能となっている。図示される例では、搬送ドラム７は４５度ずつ間歇的に回転するものとなっている。搬送ドラム７の間歇的な回転の制御は、サーボ制御又はインデックス制御で行うことができる。
【００３１】
搬送ドラム７には吸引装置８が内蔵されている。搬送ドラム７の周囲には、原反ロール５から間歇的に送り出された樹脂シート２の先端部の吸引装置８による吸着と解除が可能な保持部９が、搬送ドラム７の周方向に所定間隔で設けられている。保持部９は、幅方向中央部に形成された溝部１０によって、搬送ドラム７の回転方向に対する前部と後部に分かれた断面凹型の棒状部材で、搬送ドラム７の中心軸方向に長さ方向を向けて取り付けられている。保持部９の上面は平坦で、前部の上面に吸引装置８に接続された吸引孔１１（図５、図６参照）が開口している。
【００３２】
保持部９は、搬送ドラム７の回転に伴って間歇的に位置を移動するもので、所定の保持部９の位置に対応して、レーザーカット工程部１２と、押し潰し工程部１３と、切断刃接合工程部１４とが設定されている。レーザーカット工程部１２は、引き出された樹脂シート２の先端部直下へ移動した保持部９の位置に対応して設定され、押し潰し工程部１３は、レーザーカット工程部１２から約４５度回転移動した保持部９の位置に対応して設定されている。また、切断刃接合工程部１４は、レーザーカット工程部１２から約１８０度回転移動した保持部９の位置に対応して設定されている。
【００３３】
図５に明示されているように、送り出し装置６（図４参照）で送り出された樹脂シート２の先端部は、レーザーカット工程部１２に位置する保持部９に保持されている。この保持は、樹脂シート２の先端部の前部が、保持部９の前部の吸引孔１１で吸着されることで行なわれる。また、レーザーカット工程部１２に位置する保持部９の溝部１０の上方には、レーザー照射器１５が設けられており、溝部１０上の樹脂シート２部分に向けてレーザー光線を照射して、樹脂シート２の先端部を切断できるようになっている。レーザー照射器１５は、搬送ドラム７の中心軸方向に走行しながら、進行方向左右に細かく首振り可能なものとなっている。レーザー照射器１５は、樹脂シート２の先端部が保持部９に保持され、搬送ドラム７が停止している状態で、レーザー光線を照射しながら上記動作を行なうもので、例えば図２（ａ）に示されるような鋸歯状に樹脂シート２の先端部を切断するものとなっている。
【００３４】
レーザーカット工程部１２では、樹脂シート２が送り出される都度、樹脂シート２の先端部をレーザー光線で鋸歯状に切断する。この樹脂シート２の送り出しの都度行われる切断により、前回の送り出し時の切断で先端に鋸歯状の刃部３が切り出された樹脂シート２の先端部を切断刃１として切り離すと共に、この切断刃１を切り離した樹脂シート２の先端に新たな鋸歯状の刃部３を切り出すことになる。また、このレーザーカット工程部１２で形成された刃部３には、図３（ａ）で説明したように、切断時にレーザー光線の熱で溶融した樹脂の付着物４がバリ状に突出して付着しているものである。
【００３５】
保持部９の後部の上方には、シリンダー１６によって上下する押え具１７が設けられている。この押え具１７は、樹脂シート２の送り出し完了後に下降して保持部の９の後部との間に樹脂シート２を押さえ付け、レーザー光線による樹脂シート２の先端部の切断後に上昇して押さえ付けを解除するものとなっている。この押え具１７を設けておくと、レーザー光線による樹脂シート２の先端部の切断時にこの押え具１７で樹脂シート２を押え付けておくことで、切断に伴う樹脂シート２の跳ね上がりを押えることができる。
【００３６】
また、押え具１７には吸引ホース１８が接続されていて、保持部９の後部上の樹脂シート２を吸着できるようになっている。この押え具１７への樹脂シート２の吸着は、樹脂シート２の先端部の切断後に押え具１７が上昇する際に、残された樹脂シート２の先端部を持ち上げることができるようにするためのものである。更に説明すると、樹脂シート２の先端部の切断後は、搬送ドラム７が回転して、樹脂シート２から切り離された切断刃１を保持部９に吸着したまま次の押し潰し工程部１３へと搬送する。この時、押え具１７の上昇と共に、残された樹脂シート２の先端部を持ち上げておくと、残された樹脂シート２の先端部が垂れ下がって搬送ドラム７の表面で擦られるのを防止することができる。押え具１７の上昇は、持ち上げた樹脂シート２の先端部が保持具９と強く擦れ合わない程度のわずかな量で足りる。そして、次の保持部９が、搬送ドラム７の回転により、押え具１７に吸着されている樹脂シート２の先端部の直下移動してきた時に、押え具１７の吸着を解除すると共に保持部９で吸着することで、保持部９との間の吸着の受け渡しを行うことができる。また、この吸着の受け渡しと同時に送り出し装置６で樹脂シート２を送り出し、樹脂シート２を保持具９の上面と押え具１７の下面間の隙間を通しながら送り出すことで、送り出しに伴う樹脂シート２の蛇行を抑制することができる。
【００３７】
レーザーカット工程部１２におけるレーザー光線での切断時には多少煙が発生する。この煙の臭いが切断刃１に付着するのを防止すると共に、作業環境を守るため、保持部９の溝部１０の一端に向けて送風ノズル１９を設け、他端に向けて吸引ノズル２０を設けておき、溝部１０を介して排煙できるようにしておくことが好ましい。
【００３８】
レーザーカット工程部１２で樹脂シート２から切り離された切断刃１は、前記のように、搬送ドラム７の回転により、保持部９に吸着されたまま次の押し潰し工程部１３へと搬送される。押し潰し工程部１３には、押し潰し工程部１３に停止する保持部９の前部に対応する位置に、シリンダー２１によって保持部９に向かって進退する押圧具２２が設けられている。切断刃１を保持した保持具９が押し潰し工程部１３へ移動してきて停止すると、押圧具２２は保持具９へ向かって前進し、保持具９の前部との間に切断刃１の刃部３を挟み込んで押圧する。これによって刃部３に付着している付着物４〔図３（ａ）参照〕は刃部３の厚さ方向に押し潰され、刃部３は図３（ａ）の状態から図３（ｂ）の状態へと変わり、刃部３の良好な切れ味が得られる。
【００３９】
押圧具２２による付着物４〔図３（ａ）参照〕の押し潰しは、上記のような刃部３の厚さ方向への押圧で行うこともできるが、刃部３の厚さ方向へ打ち付けることで行うこともできる。また、図示される押圧具２２は棒状又は板状であるが、これをローラー状とし、切断刃１上に押し付けながら転がすことで上記押し潰しを行うこともできる。また、いずれによる押し潰しの場合でも、刃部３の先端部の厚さが前記したような厚さとなり、刃部３の表裏面が平坦化されるように行うことが好ましい。
【００４０】
レーザーカット工程部１２から押し潰し工程部１３への切断刃１の搬送は、付着物４〔図３（ａ）参照〕が少なくとも塑性加工可能な温度を維持している間に完了可能であることが好ましい。このようにすることによって、押し潰し工程部１３又はその手前で、付着物４を塑性加工可能な温度まで加熱する手間を省略することができる。
【００４１】
押し潰し工程部１３での押し潰し処理により、切断刃１の製造を完了する。本例の装置は、製造された切断刃１をカートンブランク２３（図４、図７参照）に接合することで、切断刃付きカートンを製造するもので、押し潰し工程部１３での付着物４〔図３（ａ）参照〕の押し潰し後、切断刃１は搬送ドラム７の回転により更に切断刃接合工程部１４へと搬送されるものとなっている。
【００４２】
図４に示されるように、搬送ドラム７の下側には、カートンブランク２３を搬送するコンベアベルト２４ａ，２４ｂが設置されている。カートンブランク２３は、供給ストッカー２５から一枚ずつコンベアベルト２４ａ上へ供給され、搬送ドラム７の直下に設けられた隙間を跨いでコンベアベルト２４ｂへと搬送され、回収ストッカー２６へと回収されるものとなっている。
【００４３】
図７に示されるように、切断刃接合工程部１４には、上記コンベアベルト２４ａ，２４ｂ間の隙間から、切断刃接合工程部１４の所定位置に停止した保持部９に保持された切断刃１の位置に向かって進退可能に設けられた超音波溶着用ホーン２７が設けられている。また、コンベアベルト２４ａ，２４ｂ間の隙間を介してカートンブランク２３の搬送経路への突出と後退が可能なストッパー２８が、超音波溶着用ホーン２７よりカートンブランク２３の搬送方向下流側に設けられている。
【００４４】
カートンブランク２３は、切断刃１を保持した保持部９が切断刃接合工程部１４へと移動されてくるタイミングに合わせて切断刃接合工程部１４へとコンベアベルト２４ａで搬送されてくる。カートンブランク２３が切断刃接合工程部１４へ搬送されてくると、シリンダー２９の作動によりストッパー２８がカートンブランク２３の搬送経路へ突出し、カートンブランク２３の進行方向先端に当接してその移動を停止させる。カートンブランク２３の停止位置は、カートンブランク２３の切断刃１の取り付け位置が保持部９に保持された切断刃１の直下となる位置で、カートンブランク２３はコンベアベルト２４ａが滑ることで一旦停止する。この状態で超音波溶着用ホーン２７が上昇し、保持部９との間に切断刃１とカートンブランク２３を挟んで超音波振動し、予めカートンブランク２３に付設しておいたシーラントを溶融させて、切断刃１をカートンブランク２３の所定の位置に接合する。この接合後、超音波溶着用ホーン２７及びストッパー２８は下降し、切断刃１が接合されたカートンブランク２３はコンベアベルト２４ｂによって回収ストッカー２６へ回収される。
【００４５】
一方、切断刃接合工程部１４へと切断刃１を保持して搬送してきた保持部９は、搬送ドラム７の回転によって再びレーザーカット工程部１２へと戻る。保持部９が切断刃接合工程部１４からレーザーカット工程部１２へと移動する間に、吸引孔１１の詰まり防止のために、吸引孔１１に噴出圧を加えることもできる。
【００４６】
以上のように構成すれば、本発明にかかる切断刃１と、この切断刃１を有する切断刃付きカートンを連続的に製造することができる。また、以上説明したのは刃部３が直線状に形成された切断刃１であるが、本発明にかかる切断刃１は図８に示されるような刃部３が山形に形成されたＶ字形とすることもできる。
【００４７】
特に、以上説明したような搬送ドラム７とコンベアベルト２４ａ，２４ｂを組み合わせた装置とすると、切断刃接合工程部１４でカートンブランク２３を一旦停止させる位置の微調整を、カートンブランク２３の搬送経路の前後方向にストッパー２８の位置を移動させることで容易に行うことができる。ストッパー２８の移動は、ストッパー２８が取り付けられているシリンダー２９ごと移動させることで行うことができる。例えば、製造すべきカートンの大きさの相違や、直線状の切断刃１を取り付けるかＶ字形の切断刃１を取り付けるか等の相違により、カートンブランク２３の大きさや形状が異なるものとなる。そして、これらの相違により、切断刃接合工程部１４でカートンブランク２３を一旦停止させる位置が相違してくる。上述の装置においては、ストッパー２８の突出位置を調整することで、切断刃接合工程部１４でカートンブランク２３を一旦停止させる位置を容易に前寄り又は後寄りとすることができる。このため、製造すべき切断刃付きカートンの変更に容易に対応することができる。
【００４８】
次に、本発明にかかる切断刃付きカートンの一例を図９及び図１０で説明する。なお、図１０における一点鎖線は折りラインを示す。
【００４９】
図９及び図１０において、１０１は本体前面板、１０２は本体底面板、１０３は本体背面板、１０４は本体側面板である。図１０にのみ示される１０５，１０６は、それぞれ本体側面板１０４の内側に宛われる本体内側片である。これらは、フィルム類を巻き取ったロール（図示されていない）を収納する本体を構成する。また、１０７は蓋上面板、１０８は蓋前面板、１０９は蓋側面板である。図１０のみに示される１１０は、蓋側面板１０９の内側に宛われる蓋内側片である。これらは、上記本体に被さる蓋体を構成する。
【００５０】
１１０は蓋前面板１０８に形成されたミシン目等の切り離しラインで、図９（ａ）に示されるように、この切り離しライン１１０に沿って蓋前面板１０８の下部を切り取ることで、カートンが開封されると同時に、残された蓋前面板１０８の下縁に切断刃１の刃部３が露出される。
【００５１】
フィルム類を使用する場合、カートンを開封し、蓋体を図９（ｂ）に示されるように上方へ引き上げ、収納されているロールからフィルム類を必要長さだけ引き出す。フィルム類をカートンから引き出した後、蓋体を閉じ、蓋前面板１０８と本体前面板１０１の間にフィルム類を挟み付けながら、フィルム類に切断刃１の刃部３を押し付ける。これにより、フィルム類を切断して、蓋前面板１０８より外方へ引き出されているフィルム類をそのロールから分離することができる。
【００５２】
本発明の切断刃付きカートンにロールとして収納するフィルム類としては、例えばラップフィルム、アルミホイル、クッキングペーパー等を挙げることができるが、最も一般的にはラップフィルムである。ラップフィルムにはポリ塩化ビニリデンのラップフィルム、ポリエチレンのラップフィルム、ポリメチルペンテンのラップフィルム、ポリ塩化ビニルのラップフィルム、ポリエチレンとポリプロピレンの複合したラップフィルム、ナイロンとポリエチレンの複合したラップフィルム等があるが、いずれのラップフィルムであってもよい。
【実施例】
【００５３】
実施例１〜４
厚さ０．２８ｍｍのポリ乳酸のシートを用い、長さ２２０ｍｍ、幅１０ｍｍで、図２（ａ）に示されるような鋸歯を直線状に形成した切断刃を出力３００ＷのＣＯ2レーザー光線で切り出した。切り出した切断刃を固定した金属台と金属板間に挟んで加圧し、付着物の押し潰しを行った。加圧条件を変えて、押し潰し後の刃部の先端部の厚さを異ならせ、それぞれラップフィルムのカートンに取り付けて、ラップフィルムの切れ味をテストし、五段階評価した。結果を表１に示す。評価基準は以下の五段階を予定したが、評価「１」の結果は生じなかった。また、刃部の刃の高さ（刃高）と、刃部の先端部の厚さ（先端厚）は、それぞれ刃部の９箇所を測定した平均値である。
【００５４】
５：容易にカットできる。
４：切れ始めに多少抵抗感があるが、切り終わりまで問題なくカットできる。
３：切れ始めは重いが、カットできる。
２：切れ始めに難がある。
１：カットができない。
【００５５】
比較例１
切断刃を切り出した後、加圧による付着物の押し潰しを行わなかった以外は実施例１と同様にして評価と測定を行った。結果を表１に示す。
【００５６】
【表１】
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【符号の説明】
【００５７】
１  切断刃
２  樹脂シート
３  刃部
４  付着物
５  原反ロール
６  送り出し装置
７  搬送ドラム
８  吸引装置
９  保持部
１０  溝部
１１  吸引孔
１２  レーザーカット工程部
１３  押し潰し工程部
１４  切断刃接合工程部
１５  レーザー照射器
１６  シリンダー
１７  押え具
１８  吸引ホース
１９  送風ノズル
２０  吸引ノズル
２１  シリンダー
２２  押圧具
２３  カートンブランク
２４ａ，２４ｂ  コンベアベルト
２５  供給ストッカー
２６  回収ストッカー
２７  超音波溶着用ホーン
２８  ストッパー
２９  シリンダー
１０１  本体前面板
１０２  本体底面板
１０３  本体背面板
１０４  本体側面板
１０５，１０６  本体内側片
１０７  蓋上面板
１０８  蓋前面板
１０９  蓋側面板
１１０  蓋内側片
１１１  切り離しライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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