(57)【要約】【課題】ステータの小型化を図ることができるバスバーの成形方法、バスバーを提供すること。【解決手段】本発明の一態様は、ステータコア１０に複数取り付けられたコイル１２のステータコア１０の内周側に配置された内周側端部１８により形成され、隣接する同相のコイル１２のステータコア１０の外周側に配置された外周側端部２０に接続するバスバー２２の成形方法において、バスバー２２をステータコア１０の半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形し、かつ、バスバー２２をステータコア１０の周方向にエッジワイズ曲げ成形して、ステータコア１０の半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０にバスバー２２の先端部２８を重ね合わせるように成形すること、を特徴とする。【選択図】  図１
2013005541.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステータコアに複数取り付けられたエッジワイズコイルの前記ステータコアの内周側に配置された内周側端部により形成され、隣接する同相の前記エッジワイズコイルの前記ステータコアの外周側に配置された外周側端部に接続するバスバーの成形方法において、
前記バスバーを前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形し、かつ、前記バスバーを前記ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形して、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した前記外周側端部に前記バスバーの先端部を重ね合わせるように成形すること、
を特徴とするバスバーの成形方法。
【請求項２】
請求項１のバスバーの成形方法において、
前記バスバーを構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面と前記外周側端部を構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面とを前記ステータコアの中心軸方向に並べること、
を特徴とするバスバーの成形方法。
【請求項３】
請求項１または２のバスバーの成形方法において、
前記バスバーと前記外周側端部との接合部位を前記ステータコアの半径方向に向けた状態に成形すること、
を特徴とするバスバーの成形方法。
【請求項４】
請求項１または２のバスバーの成形方法において、
前記バスバーと前記外周側端部との接合部位を前記ステータコアの周方向に沿わせた状態に成形すること、
を特徴とするバスバーの成形方法。
【請求項５】
ステータコアに複数取り付けられたエッジワイズコイルの前記ステータコアの内周側に配置された内周側端部により形成され、隣接する同相の前記エッジワイズコイルの前記ステータコアの外周側に配置された外周側端部に接続するバスバーにおいて、
前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形され、かつ、前記ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形されており、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した前記外周側端部に先端部を重ね合わせるように成形されていること、
を特徴とするバスバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転電機（モータ）の構成部材であるステータ（固定子）のコイルを結線するために使用するバスバー、当該バスバーの成形方法に関するものである。この場合のバスバーとは、巻き付けたコイルの２つの開放端の一方に延長されるコイル線を曲げ、線間を結線させたものを言う。
【背景技術】
【０００２】
ここで特許文献１には、ステータにおいて、コイルリード線の上端と当該コイルリード線とは別体の平角導線のバスバーとをＬ字状に組み合せてＴＩＧ溶接を行い、コイルリード線の上端とバスバーとを接合する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−８９４５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、特許文献１の技術のようにコイルリード線とバスバーとを接合するとき、Ｌ字に組み合わせたコイルリード線とバスバーとを可動電極と固定電極とにより把持し、ＴＩＧ溶接を行って接合することが考えられる。しかしながら、このようにコイルリード線とバスバーとをＬ字に組み合わせて接合するために、コイルの上端とバスバーとの間に可動電極や固定電極などの治具の挿入領域を確保しなければならない。この治具の挿入領域を小さくし過ぎると、治具がコイルと干渉してコイルを形成する導線のエナメル被膜が炭化または発泡してしまうおそれがある。また、治具の厚みを小さくし過ぎると、コイルリード線とバスバーとをＬ字に組み合わせる作業が困難になるとともに、治具によるコイルリード線とバスバーの接合部分の冷却機能が低下してしまう。すると、コイルリード線やバスバーのエナメル被膜が炭化または発泡し、絶縁機能が低下するおそれがある。そのため、治具の挿入領域は充分に確保しなければならない。したがって、コイルエンドの位置が高くなってしまい、ステータが大型化してしまう。
【０００５】
また、特許文献１の技術のようにステータにバスバーの位置決めのためのガイド部を設けると、ステータの構造が複雑になり製造コストが増大してしまう。一方、ステータにバスバーの位置決めのためのガイド部を設けずバスバーをコイルに対して浮かせておいて位置決めをしようとすると、製造設備側に位置決め保持機構が必要になり、製造設備の複雑化を招いて設備投資費が増大してしまう。また、バスバーを１本ずつ位置決め保持してから接合する必要があるので、接合に要する時間が増加するとともに、製造設備が複雑化してしまう。
【０００６】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、ステータの小型化を図ることができるバスバーの成形方法、バスバーを提供すること、を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、ステータコアに複数取り付けられたエッジワイズコイルの前記ステータコアの内周側に配置された内周側端部により形成され、隣接する同相の前記エッジワイズコイルの前記ステータコアの外周側に配置された外周側端部に接続するバスバーの成形方法において、前記バスバーを前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形し、かつ、前記バスバーを前記ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形して、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した前記外周側端部に前記バスバーの先端部を重ね合わせるように成形すること、を特徴とする。
【０００８】
ここで、「エッジワイズコイル」とは、平角導線をその幅方向に曲げ加工して巻くことにより成形されたコイルである。また、「フラットワイズ曲げ成形」とは、平角導線の矩形断面における長辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、当該平角導線を長辺側方向に曲げて成形することである。また、「エッジワイズ曲げ成形」とは、平角導線の矩形断面における短辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、当該平角導線を短辺側方向に曲げて成形することである。
【０００９】
この態様によれば、エッジワイズコイルの内周側端部により形成されたバスバーを、ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形し、かつ、ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形する。そして、当該バスバーの先端部を、ステータコアの半径方向の外側に向かってフラットワイズ曲げ成形した隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部と重ね合わせるように成形する。そのため、バスバーの先端部と当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位の位置について、ステータコアの中心軸方向の高さを小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さを低減して、ステータの小型化を図ることができる。
【００１０】
上記態様においては、前記バスバーを構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面と前記外周側端部を構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面とを前記ステータコアの中心軸方向に並べること、が好ましい。
【００１１】
この態様によれば、バスバーを構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面と、隣接する同相のエッジワイズコイルを構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面とを、ステータコアの中心軸方向に並べるように成形する。そのため、バスバーと当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位の位置について、ステータコアの中心軸方向の高さを効果的に小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さを低減して、より顕著にステータの小型化を図ることができる。
【００１２】
上記態様においては、前記バスバーと前記外周側端部との接合部位を前記ステータコアの半径方向に向けた状態に成形すること、が好ましい。
【００１３】
この態様によれば、バスバーと、当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位を、ステータコアの半径方向に向けた状態に成形する。そのため、当該接合部位を接合するための接合用治具（例えば、電極）をステータコアの半径方向から移動させて、容易に接合作業を行うことができる。したがって、接合用の設備の簡略化を図ることができ、製造コストを低減できる。
【００１４】
上記態様においては、前記バスバーと前記外周側端部との接合部位を前記ステータコアの周方向に沿わせた状態に成形すること、を特徴とする。
【００１５】
この態様によれば、バスバーと、当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位を、ステータコアの周方向に沿わせた状態に成形する。そのため、ステータコアのバックヨークについて、ステータコアの半径方向の厚みを低減することが出来る。したがって、ステータコアへのエッジワイズコイルの固定用に使用する樹脂の使用量や、ステータコアを構成する電磁鋼板の使用量を低減することができ、製造コストを低減することができる。
【００１６】
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、ステータコアに複数取り付けられたエッジワイズコイルの前記ステータコアの内周側に配置された内周側端部により形成され、隣接する同相の前記エッジワイズコイルの前記ステータコアの外周側に配置された外周側端部に接続するバスバーにおいて、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形され、かつ、前記ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形されており、前記ステータコアの半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形した前記外周側端部に先端部を重ね合わせるように成形されていること、を特徴とする。
【００１７】
この態様によれば、エッジワイズコイルの内周側端部により形成されたバスバーは、ステータコアの半径方向の外側に向かってフラットワイズ曲げ成形され、かつ、ステータコアの周方向にエッジワイズ曲げ成形されている。そして、当該バスバーの先端部は、ステータコアの半径方向の外側に向かってフラットワイズ曲げ成形した隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部と重ね合わせるように成形されている。そのため、バスバーの先端部と当該バスバーを形成するエッジワイズコイルに隣接する同相のエッジワイズコイルの外周側端部との接合部位の位置について、ステータコアの中心軸方向の高さを小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さを低減して、ステータの小型化を図ることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係るバスバーの成形方法、バスバーによれば、ステータの小型化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施例１のステータの正面図である。
【図２】コイルの上面図である。
【図３】曲げ成形を行う前のコイルの側面図である。
【図４】外周側端部をフラットワイズ曲げ成形により９０°曲げた後のコイルの側面図である。
【図５】バスバーの先端部をエッジワイズ曲げ成形により曲げた後のコイルの正面図である。
【図６】バスバーの根元部をフラットワイズ曲げ成形により９０°曲げた後のコイルの側面図である。
【図７】バスバーの第１中間部をエッジワイズ曲げ成形により曲げた後のコイルの上面図である。
【図８】バスバーの第２中間部をエッジワイズ曲げ成形により曲げた後のコイルの上面図である。
【図９】中性点端子を備えるコイルの上面図である。
【図１０】実施例１のステータの側面図である。
【図１１】上部電極と下部電極とを示す図である。
【図１２】実施例２のステータの正面図である。
【図１３】前記の図４の状態におけるコイルの上面図である。
【図１４】外周側端部をエッジワイズ曲げ成形により曲げた後のコイルの上面図である。
【図１５】バスバーの根元部をフラットワイズ曲げ成形により９０°曲げた後のコイルの上面図である。
【図１６】バスバーの第１中間部をエッジワイズ曲げ成形により曲げた後のコイルの上面図である。
【図１７】バスバーの第２中間部をエッジワイズ曲げ成形により曲げた後のコイルの上面図である。
【図１８】バスバーの根元部をエッジワイズ曲げ成形により曲げた後のコイルの上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００２１】
＜実施例１＞
〔ステータの構造〕
まず、実施例１のステータ１（固定子）の構造について説明する。図１は、実施例１のステータ１の正面図である。図１に示すように、ステータ１は、ステータコア１０と、ステータコア１０の内周面に設けられる複数のコイル１２と、複数のコイル１２に対応して設けられる複数の絶縁部材１４などを備えている。
【００２２】
ステータコア１０は、当該ステータコア１０の外周側の部分に形成された環状のバックヨーク１６と、当該バックヨーク１６の内周面に周方向に等間隔に複数のティース（不図示）とが形成されている。そして、各ティースに絶縁部材１４を介してコイル１２が巻かれている。また、絶縁部材１４は、コイル１２をステータコア１０と絶縁する。
【００２３】
コイル１２は、平角導線をその幅方向に曲げて当該平角導線の断面の短辺方向とコイル１２の中心軸方向とが一致するように巻いたエッジワイズコイルである。なお、コイル１２はフラットワイズコイルの場合もあるが、以降においては、コイル１２はエッジワイズコイルであるとして説明する。このコイル１２は、絶縁部材１４を介してステータコア１０のティースに集中的に巻かれて取り付けられている。このコイル１２を形成する平角導線の表面には、隣接する平角導線間の絶縁を確保するためにエナメル加工が施されている。なお、コイル１２は、ステータ１の円周方向にＵ相，Ｖ相，Ｗ相の順に繰返し配設され、隣接する同相のコイル１２と電気的に接続されている。
【００２４】
より詳しくは、図２（コイル１２の上面図）に示すように、コイル１２は、内周側端部１８と、外周側端部２０などを備えている。そして、内周側端部１８をステータコア１０の内周側に配置し、外周側端部２０をステータコア１０の外周側に配置するようにして、コイル１２をステータコア１０のティースに装着している。なお、後述するように内周側端部１８によりバスバー２２が形成されている。
【００２５】
そして、コイル１２は、内周側端部１８を延長して形成されたバスバー２２を備えている。このバスバー２２は、コイル１２がティースに装着されたときにその先端部２８が隣接する同相（前記のＵ相，Ｖ相，Ｗ相のうちの同じ相）のコイル１２の外周側端部２０に接続可能な形状に成形されている。なお、中性点端子を備えるコイル１２は、バスバー２２の代わりにバスバー２４を備えている。
【００２６】
〔バスバーの成形方法〕
次に、実施例１のバスバー２２の成形方法について説明する。実施例１では、図３に示すようにバスバー２２（内周側端部１８）と外周側端部２０とをコイルエンドの方向に伸ばした状態のコイル１２をステータコア１０に取り付けた後に、バスバー２２を成形する。なお、コイルエンドとは、コイル１２の一部であって、コイル１２をステータコア１０に取り付けたときにステータコア１０の中心軸方向の端面上の最上面に位置する部分である。また、以下の説明においては、コイル１２だけを抜き出して表わした図面を用いて説明する。
【００２７】
そこで、まず、図３に示すコイル１２の外周側端部２０を、図４に示すようにフラットワイズ曲げ成形により、コイル１２の中心軸方向（図４の左右方向）についてコイル１２の外側（図４の右側）に向かって９０°曲げる。すなわち、外周側端部２０を、ステータコア１０の半径方向の外側に向かって９０°曲げる。ここで、フラットワイズ曲げ成形とは、平角導線の矩形断面における長辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、平角導線を長辺側方向に曲げるような成形である。なお、図３は曲げ成形前のコイル１２の側面図であり、図４は外周側端部２０を９０°曲げた後のコイル１２の側面図である。
【００２８】
次に、図５に示すように、バスバー２２の先端部２８をエッジワイズ曲げ成形によりコイル１２の内周側（図５の右側）に向かって曲げる。ここで、エッジワイズ曲げ成形とは、平角導線の矩形断面における短辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、平角導線を短辺側方向に曲げるような成形である。また、図５は、バスバー２２の先端部２８を曲げた後のコイル１２の正面図である。
【００２９】
図６は、バスバー２２の根元部３４を９０°曲げた後のコイル１２の側面図である。そこで、次に、図６に示すように、バスバー２２の根元部３４をフラットワイズ曲げ成形により、コイル１２の中心軸方向（図６の左右方向）についてコイル１２の外側に向かって９０°曲げる。すなわち、バスバー２２を、ステータコア１０の半径方向の外側に向かって９０°曲げる。
【００３０】
次に、図７に示すように、バスバー２２の第１中間部３６を、エッジワイズ曲げ成形によりステータコア１０の周方向についてコイル１２の外周側（図７の左側）に向かって曲げる。さらに、図８に示すように、バスバー２２の第２中間部３８を、エッジワイズ曲げ成形によりステータコア１０の周方向についてコイル１２の外周側（図８の左側）に向かって曲げる。なお、図７と図８は、バスバー２２の第１中間部３６や第２中間部３８を曲げた後のコイル１２の上面図である。
【００３１】
次に、バスバー２２の根元部３４を、エッジワイズ曲げ成形によりステータコア１０の周方向についてコイル１２の外周側（図２の左側）に向かって曲げる。このとき、当該コイル１２に隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０にバスバー２２の先端部２８を重ね合わせるように成形する（図１参照）。また、図１に示すように、バスバー２２の先端部２８と、前記の隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０とを、ステータコア１０の半径方向に向けた状態に成形する。これにより、バスバー２２は前記の図２に示すような形状に成形される。
【００３２】
そして、バスバー２２と当該バスバー２２を形成するコイル１２に隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０とを、後述する電極を使用して接合する。なお、中性点端子を備えるコイル１２におけるバスバー２４は、隣接するコイル１２および更にそのコイル１２に隣接するコイル１２における（バスバー２２が形成されていない）内周側端部１８に接続する。
【００３３】
なお、実施例１では、芯金３０とローラ３２との間にバスバー２２や外周側端部２０を挟み込んで、バスバー２２や外周側端部２０を曲げ成形する。一例として、図５に示すように、芯金３０とローラ３２との間にバスバー２２の先端部２８を挟み込み、ローラ３２を芯金３０に向かってバスバー２２の先端部２８に押し付けながら矢印の方向に移動させる。これにより、バスバー２２の先端部２８を曲げ成形する。なお、フラットワイズ曲げ成形およびエッジワイズ曲げ成形ともに同様に成形する。
【００３４】
また、中性点端子を備えるコイル１２におけるバスバー２４は図９に示すように形成されている。このバスバー２４は、根元部３４をエッジワイズ曲げ成形およびフラットワイズ曲げ成形により曲げて、中間部４０をフラットワイズ曲げ成形により曲げることにより成形される。
【００３５】
このように、実施例１ではバスバー２２と外周側端部２０との接合部分をステータコア１０の端面に沿わせて配置し、当該接合部分のステータコア１０の中心軸方向の高さを小さくしている。そのため、図１０に示すステータ１のコイルエンドの高さＨを、従来のステータのコイルエンドの高さよりも低減することができる。そのため、ステータ１の小型化を図ることができる。
【００３６】
また、実施例１のステータ１は、バスバー２２と外周側端部２０との接合部分が１５個存在し、バスバー２４と内周側端部１８との接合部分が２個存在しており、接合を行う部分は合計１７個である。一方、従来のステータでは接合を行う部分は合計３０個であった。そのため、実施例１のステータ１は、従来のステータと比べて接合を行う部分の数を大幅に削減できる。したがって、接合設備の製作費の抑制を図ることができ、製造コストを低減することができる。
【００３７】
また、バスバー２２と外周側端部２０との接合に使用する電極は、図１１に示すように、上部電極４２を凸形状とし下部電極４４を凹形状としている。そして、バスバー２２と外周側端部２０とを下部電極４４の溝部４６内に挿入して位置決めを行い、上部電極４２と下部電極４４とで挟み込んだ状態でバスバー２２の先端部２８の面２３と外周側端部２０の面２１とをステータコア１０の中心軸方向に並べて接合する。これにより、バスバー２２と外周側端部２０とを確実に保持することができ、バスバー２２と外周側端部２０との接合部位の位置決めを正確に行うことができる。
【００３８】
〔本実施例の効果〕
実施例１のバスバー２２の成形方法によれば、コイル１２の内周側端部１８により形成されたバスバー２２を、ステータコア１０の半径方向の外側に向かってフラットワイズ曲げ成形する。また、当該バスバー２２を形成するコイル１２に隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０も、ステータコア１０の半径方向の外側にフラットワイズ曲げ成形する。その後、バスバー２２をステータコア１０の周方向にエッジワイズ曲げ成形して、前記の隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０にバスバー２２の先端部２８を重ね合わせるように成形する。そのため、バスバー２２の先端部２８と前記の隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０との接合部位の位置について、ステータコア１０の中心軸方向の高さを小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さＨを低減して、ステータ１の小型化を図ることができる。
【００３９】
また、バスバー２２の先端部２８を構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面２３と前記の隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０を構成する平角導線の矩形断面の長辺側の面２１とを、ステータコア１０の中心軸方向に並べるように成形する。そのため、バスバー２２の先端部２８と前記の隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０との接合部位の位置について、ステータコア１０の中心軸方向の高さを効果的に小さくすることができる。したがって、コイルエンドの高さを低減して、より顕著にステータ１の小型化を図ることができる。さらに、前記の接合部位の接合面積を大きくとることができ、当該接合部位について容易に接合を行うことができる。
【００４０】
また、バスバー２２の先端部２８と、当該バスバー２２を形成するコイル１２に隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０との接合部位を、ステータコア１０の半径方向に向けた状態に成形する。そのため、前記の接合部位を接合するための接合用治具（例えば、前記の上部電極４２と下部電極４４）をステータコア１０の半径方向から移動させて、容易に接合作業を行うことができる。したがって、接合用治具を操作する設備の簡略化を図ることができ、製造コストを低減できる。
【００４１】
また、コイル１２の内周側端部１８をバスバー２２として兼用するので、接合する箇所の数を少なくすることができ、接合設備の簡素化を図ることができる。また、例えば、単体のバスバーを供給するための装置や単体のバスバーとコイルの端部との位置決めを行うための装置などが不要になり、設備費用を低減できる。
【００４２】
＜実施例２＞
次に、実施例２について説明する。以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。
【００４３】
実施例２では、図１２に示すように、バスバー４８と外周側端部２０との接合部位をステータ２の周方向に沿わせて配置している。なお、図１２は、実施例２のステータ２の正面図である。
【００４４】
〔バスバーの成形方法〕
次に、実施例２のバスバー４８の成形方法について説明する。まず、図１３に示す状態のコイル１２の外周側端部２０を、図１４に示すようにエッジワイズ曲げ成形によりコイル１２の内周側（図１４の左側）に向かって曲げる。なお、図１３は前記の図４の状態におけるコイル１２の上面図であり、図１４は外周側端部２０を曲げた後のコイル１２の上面図である。
【００４５】
次に、図１５に示すように、バスバー４８の根元部３４をフラットワイズ曲げ成形により、コイル１２の中心軸方向（図１５の上下方向）についてコイル１２の外側（図１５の上側）に向かって９０°曲げる。すなわち、バスバー４８の根元部３４をステータコア１０の半径方向の外側（図１５の上側）に向かって９０°曲げる。なお、図１５は、バスバー４８の根元部３４を曲げた後のコイル１２の上面図である。
【００４６】
次に、図１６に示すように、バスバー４８の第１中間部３６をエッジワイズ曲げ成形によりステータコア１０の周方向についてコイル１２の外周側（図１６の左側）に向かって曲げる。次に、図１７に示すように、バスバー４８の第２中間部３８をエッジワイズ曲げ成形によりステータコア１０の周方向についてコイル１２の外周側（図１７の左側）に向かって曲げる。なお、図１６と図１７は、バスバー４８の第１中間部３６や第２中間部３８を曲げた後のコイル１２の上面図である。
【００４７】
次に、図１８に示すように、バスバー４８の根元部３４をエッジワイズ曲げ成形によりステータコア１０の周方向についてコイル１２の外周側（図１８の左側）に向かって曲げる。このとき、当該コイル１２に隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０にバスバー４８の先端部２８を重ね合わせるように、バスバー４８を成形する（図１２参照）。なお、図１８は、バスバー４８の根元部３４を曲げた後のコイル１２の上面図である。また、バスバー４８の先端部２８を、前記の隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０とともに、ステータコアの周方向に沿わせた状態に成形する。これにより、バスバー４８は前記の図１８に示すような形状に成形される。
【００４８】
そして、バスバー４８と当該バスバー４８を形成するコイル１２に隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０とを前記の上部電極４２と下部電極４４を使用して接合する。
【００４９】
ここで、ステータコア１０へのコイル１２の固定は、ステータコア１０と一体的にコイル１２を樹脂で封止すること（樹脂モールド）により行う。そのため、外周側端部２０とバスバー４８との接合部分も樹脂により封止できるように、外周側端部２０とバスバー４８との接合部分はバックヨーク１６内に収める必要がある。そこで、本実施例では、外周側端部２０とバスバー４８との接合部分がステータ２の周方向に沿うようにして、複数のバスバー４８を螺旋状に配置している。そのため、バックヨーク１６についてステータコア１０の半径方向の厚みを低減することが出来る。したがって、ステータコア１０へのコイル１２の固定用に使用する樹脂の使用量や、ステータコア１０を構成する電磁鋼板の使用量を低減することができる。また、ステータ２の小型化を図ることができ、製造コストを低減することができる。なお、ステータコア１０と一体的にコイル１２を樹脂で封止すること以外に、ワニスにより固着させることや、外周側端部２０とバスバー４８との接合部分を粉体塗装することも考えられる。
【００５０】
〔本実施例の効果〕
実施例２のバスバー４８の成形方法によれば、前記の実施例１の効果に加えて、以下の効果を得ることができる。実施例２によれば、バスバー４８の先端部２８と、当該バスバー４８を形成するコイル１２に隣接する同相のコイル１２の外周側端部２０との接合部位を、ステータコア１０の周方向に沿わせた状態に成形する。そのため、ステータコア１０のバックヨーク１６について、ステータコア１０の半径方向の厚みを低減することが出来る。したがって、ステータコア１０へのコイル１２の固定用に使用する樹脂の使用量や、ステータコア１０を構成する電磁鋼板の使用量を低減することができ、製造コストを低減することができる。
【００５１】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
【符号の説明】
【００５２】
１    ステータ
２    ステータ
１０  ステータコア
１２  コイル
１６  バックヨーク
１８  内周側端部
２０  外周側端部
２２  バスバー
２８  先端部
３４  根元部
３６  第１中間部
３８  第２中間部
４２  上部電極
４４  下部電極
４８  バスバー
Ｈ  コイルエンドの高さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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