(57)【要約】      （修正有）【課題】錆による締結不具合を防止できるボルトを提供する。【解決手段】丸ねじのねじ山部における締結時に負荷が掛からない側に、嵌合時の間隙量１３が大きくなるような平面部７を有するねじ山形状とするフックボルトであり、基準とするねじ形状がドイツの工業規格であるＤＩＮ規格による丸ねじであるフックボルトであるので、たとえ錆びてしまっても嵌合時の間隙が大きいため、錆が嵌合に与える影響を小さくすることができ、錆による締結不具合を防止することができる。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
丸ねじのねじ山部における締結時に負荷が掛からない側に、嵌合時の間隙量が大きくなるような平面部を有するねじ山形状であることを特徴とするフックボルト
【請求項２】
前記ボルトにおいて、基準とするねじ形状がドイツの工業規格であるＤＩＮ規格による丸ねじである請求項１のフックボルト
【請求項３】
請求項１または２のフックボルトを転造加工するダイス
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、図１に示すような、自動車における牽引用フックと一体のボルト（以降、フックボルトと称する）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来より、フックボルトおよびその相手物のナットに対して、腐食を防止するため、例えばフックボルトおよびその相手物のナットにカチオン電着塗装を施すなど対策が行われている。（以降、フックボルトの相手物のナットをフックナットと称する。）このフックボルトおよびフックナットを備えた自動車の車両組み立てが完了してから自動車販売業者に届くまでの間、フックボルトとフックナットを締結することで車両にフック部が形成され、このフック部を用いてカーキャリアや船舶に車両を固定した状態で運搬される。その後、自動車販売業者がフックボルトをフックナットから取り外して販売することにより、フックナットのねじ部は塗装が剥がれた状態で外気に晒され続けてしまうことで、フックナットのねじ部に図２に示すような錆９が発生してしまう恐れがある。ねじ部に錆が発生した状態のフックナットにフックボルトをねじ込む場合、図３に示すようにおねじとめねじの間にボルト軸方向の間隙がなくなってしまうことで、十分にねじ込むことができなくなり、その結果、牽引時にフックボルトがフックナットから外れてしまう恐れがあった。【０００３】  この対策として、フックナットの材質を一般的な炭素鋼から例えばステンレス鋼に変更したり、ねじ形状を図４に示すようなＪＩＳ規格に準ずるメートルねじから例えば図５に示すようなドイツの規格であるＤＩＮ規格に準ずる丸ねじ形状に変更したりすることなどがある。前者の対策では、フックナットの耐食性が向上することで錆びにくくなり、錆による締結不具合を防止することができる。後者の対策では、嵌合時のおねじとめねじの接触方法が、メートルねじでは面接触であるものが丸ねじでは線接触となることによって、塗装の削られる面積が小さくなり、その結果として錆の発生する面積が小さくなることと、メートルねじにおける嵌合時の間隙量１１（空白部）に比べて丸ねじにおける嵌合時の間隙量１２の方が大きいだけでなく、メートルねじに比べ丸ねじは錆がねじ山に沿って移動し易いことから、多少錆びてしまっても錆による締結不具合を防止することができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  しかしながら、フックナットの材質をステンレス鋼などにする場合、材料および加工にかかるコストが高くなってしまうだけでなく、溶接性が十分でないため、フックナットの車両への溶接が困難になるという問題も生じてしまう。また、ねじ形状を図５のような丸ねじ形状にする場合においても、錆の程度が図６に示す錆１０の状態あるいはそれ以上の状態においては、フックボルトをフックナットにねじ込む際、図７に示すように錆１０はある程度間隙へと移動するものの、移動しきれなかった分がおねじとめねじの間のボルト軸方向の間隙を埋めてしまうことで嵌合の障害となり、十分にねじ込めなくなってしまう恐れがあった。【０００５】  本発明は上述のような課題を解決するためになされたもので、錆による締結不具合を防止できるボルトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】  本発明に係るボルトにおいては、丸ねじのねじ山部における締結時に負荷が掛からない側に、嵌合時の間隙量が大きくなるような平面部を有するねじ山形状を備えたものである。
【発明の効果】
【０００７】  本発明によれば、たとえ錆びてしまっても嵌合時の間隙が大きいため、錆が嵌合に与える影響を小さくすることができ、錆による締結不具合を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】フックボルトの概観図である。
【図２】メートルねじであるフックナットの軸に平行な断面において、ねじ部に錆が発生した状態を示した図である。
【図３】図２の状態のフックナットに対して、メートルねじであるフックボルトをねじ込んだ場合におけるボルト軸断面図である。
【図４】メートルねじにおける嵌合時のボルト軸断面図である。
【図５】ＤＩＮ規格による丸ねじにおける嵌合時のボルト軸断面図である。
【図６】ＤＩＮ規格による丸ねじであるフックナットの軸に平行な断面において、ねじ部に錆が発生した状態を示した図である。
【図７】図６の状態のフックナットに対して、ＤＩＮ規格による丸ねじであるフックボルトをねじ込んだ場合におけるボルト軸断面図である。
【図８】本実施例のねじ形状における嵌合時のボルト軸断面図である。
【図９】図６の状態のフックナットに対して、本実施例のねじ形状であるフックボルトをねじ込んだ場合におけるボルト軸断面図である。
【図１０】本実施例のボルトを転造加工するダイスの概観図である。
【図１１】図１０のＡ−Ａ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例】
【０００９】  本実施例のねじ形状はＤＩＮ規格よる丸ねじに基づいたものである。本実施例の特徴は、ボルトにおけるねじ山の一部に図８に示すような平面部７を有していることである。この平面部７は締結時に負荷が掛からない側に設ける。平面部７を設けることで嵌合時の間隙量１３を従来の丸ねじよりも大きくすることができる（従来の丸ねじにおけるねじ山形状を図８の点線部８で示す。）。これによって、図６に示す錆１０程度の錆が発生したフックナットに対してフックボルトをねじ込む際にも、図７、図９を比べると、本実施例を示す図９の方が錆の移動量が小さい状態で嵌合が可能であり、錆を移動させる余地を残しているため、たとえ錆が発生しても錆が嵌合に与える影響は小さくなり、錆による締結不具合を防止することができる。【００１０】  本実施例において、ねじ山部のボルト軸断面における断面積が、基準とした丸ねじ形状に比べて小さくなっていることから、嵌合時のねじ山破壊が懸念されるが、理論上、嵌合時のおねじ部に作用する応力は図８の矢印１５のようであることがわかっていることから、嵌合時に所定の引張強度を維持しつつ、間隙量１３を可能な限り大きくするには、ねじ山におけるボルト軸からの垂直方向の距離が最大となる点を通る、ボルト軸に対して垂直な線１４と平面部７とがなす角度θは３０°から４０°であることが望ましいと考える。【００１１】  本実施例のボルトは切削加工でなく、図１０、図１１に示すようなダイスを用いた転造加工によってねじ部を形成することにより、切削加工の場合に比べ、材料のロスを最小限とすることができ、加工コストも抑えられる他、ねじ部の強度を高めることが可能である。【００１２】  本実施例ではＤＩＮ規格による丸ねじに基づいたねじ形状であるが、丸ねじ形状であればＤＩＮ規格以外の規格のねじ形状を基準としても構わない。
【符号の説明】
【００１３】  １、３、５  おねじ
２、４、６  めねじ
７  平面部
８  従来の丸ねじにおけるねじ形状の輪郭線
９、１０  錆
１１、１２、１３  間隙量
１４  ボルト軸に対し垂直な線（基準線）
１５  嵌合時に作用する応力の方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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