(57)【要約】【課題】地球環境に優しく、化粧が施しやすくて外観に優れる化粧板を提供する。【解決手段】芯材１の表面に中密度繊維板からなる表層材２を設けた化粧板Ａに関する。前記芯材１は植林木からなる。前記表層材２は厚みが１．０ｍｍよりも大きく２．０ｍｍ以下で形成される。前記芯材１の両表面に設けられる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材の表面に中密度繊維板からなる表層材を設けた化粧板であって、前記芯材は植林木からなり、前記表層材は厚みが１．０ｍｍよりも大きく２．０ｍｍ以下で形成され、前記芯材の両表面に設けられて成ることを特徴とする化粧板。
【請求項２】
前記植林木として、ファルカタ、サママ、ユーカリ、ポプラ、アカシアの群れから選ばれる少なくとも一つを用いることを特徴とする請求項１に記載の化粧板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建物の内装材などとして用いられる建築用の化粧板に関するものであり、例えば、壁面材、建具面材、造作材、階段用蹴込板などに用いられるものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、建築用の化粧板としては、合板からなる基板の表面に化粧を施したものが提案されている。しかし、このような化粧板は、合板がラワン合板などの自然木を使用して作製されるものであり、地球環境の保護や保全という観点からは好ましくないものであった。また、合板の表面は原木の品質低下に伴い、表面単板の品質も低下し、「割れ」や「裂け」などのヒワレが生じることもあり、また、合板の表面の色調のばらつきも大きくなり、外観品質が低下して化粧も施し難いという問題があった。さらに、合板は、化粧板としては必要以上の曲げ強度などの物性を有し、過剰な性能を有する場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実用新案登録第３０６３４８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、地球環境に優しく、化粧が施しやすくて外観に優れる化粧板を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る化粧板は、芯材の表面に中密度繊維板からなる表層材を設けた化粧板であって、前記芯材は植林木からなり、前記表層材は厚みが１．０ｍｍよりも大きく２．０ｍｍ以下で形成され、前記芯材の両表面に設けられて成ることを特徴とするものである。
【０００６】
前記化粧板にあっては、前記植林木として、ファルカタ、サママ、ユーカリ、ポプラ、アカシアの群れから選ばれる少なくとも一つを用いることが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は、地球環境に優しく、化粧が施しやすくて外観に優れるものである。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
【００１０】
本発明の化粧板Ａは、芯材１の表面に表層材２を設けて形成されている。この化粧板Ａの大きさは特に限定されないが、例えば、長手方向が６〜８尺（約１．８〜２．４ｍ）、短手方向（幅方向）が３〜４尺（約０．９〜１．２ｍ）とすることができる。
【００１１】
芯材１は植林木を用いて形成されており、植林木としては、例えば、ファルカタ、サママ、ユーカリ、ポプラ、アカシアの群れから選ばれる少なくとも一つを用いることができる。植林木は植林する段階より計画的に管理・運営された木であり、ラワンなどの自然木を伐採しないので、地球環境の保護や保全に貢献し、地球環境にやさしいものである。また、自然木は伐採規制により丸太の供給が減少し、丸太の価格が高騰したり品質劣化が生じたりするおそれがあるが、植林木は植林から伐採までの期間が３〜１０年と短く、比較的品質や価格が安定的に供給されるため、化粧板の価格や品質が低下しにくくなるものである。
【００１２】
芯材１は平板状であって、複数枚（例えば、３〜１１枚）の単板１ａを積層して形成することができる。複数枚の単板１ａを積層した芯材１は、隣接する単板１ａの繊維方向が互いに略垂直方向に異なるようにしたクロス合板として形成することが好ましく、これにより、繊維方向が略平行に揃っている場合に比べて、曲げ強度や耐衝撃性や寸法安定性を向上させることができる。尚、単板１ａを積層する際の接着剤は、後述の合板用の接着剤などを用いることができる。また、芯材１の厚みは、化粧板Ａの使用目的等に応じて適宜設定可能であるが、例えば、２．４〜２２ｍｍとすることができる。クロス合板の芯材１の場合は、各単板１ａの厚みは同じであっても良いし、異なっていても良く、各単板１ａの厚みは、例えば、０．３〜３．０ｍｍとすることができる。
【００１３】
表層材２は中密度繊維板（ＭＤＦ）で形成されている。表層材２の厚みは１．０ｍｍよりも大きく形成されている。表層材２の厚みが１．０ｍｍ以下であると、芯材１の表面の節等の材欠点が表面へ影響を及ぼすおそれがあり、吸湿・放湿の繰り返しにより厚みの膨張収縮が、表面の凹凸に影響を及ぼすおそれがある。さらに、芯材１が軟らかいために耐衝撃性で、表面に凹みキズを生じるおそれもある。また、表層材２の厚みは２．０ｍｍ以下に形成される。表層材２の厚みが２．０ｍｍより大きくなると、湿潤時に表層材２の寸法変化が大きくなり過ぎて、化粧板Ａの寸法安定性が低くなるおそれがある。また、表層材２は密度が０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。表層材２の密度が０．７ｇ／ｃｍ３未満であると、表層材２の表面平滑性や表面硬度が損なわれるおそれがある。また、密度が１．０ｇ／ｃｍ３の表層材２は入手しにくいため、化粧板Ａの品質が低下したり高価になったりするおそれがある。
【００１４】
中密度繊維板は、一般的には厚み１．２ｍｍ以上で密度０．３５ｇ／ｃｍ３以上のものが市販されているので、本発明では、市販の中密度繊維板を加工せずにそのまま表層材２として用いていたり、市販の中密度繊維板を所定の厚みに加工してから表層材２として用いていたりすることができる。中密度繊維板は、木材チップなどの木質繊維材料に合成樹脂（接着剤）を加えて板状に熱圧成型されるものであるが、厚み方向に密度の分布を有している。すなわち、中密度繊維板の両表面から中心部に向かって徐々に密度が小さくなるように形成されている。
【００１５】
表層材２として厚みが１．５ｍｍ以下の１．２ｍｍや１．５ｍｍなどの市販の中密度繊維板を加工せずにそのまま用いる場合は、表層材２は低密度層の両表面に高密度層を有する層構成に形成される。
【００１６】
また、厚みが１．５ｍｍより大きい２．５ｍｍや２．７ｍｍや３．０ｍｍなどの市販の中密度繊維板を加工して表層材２を得ることができる。この場合、例えば、市販の中密度繊維板をスライスや切削やサンディング等をすることによって、厚みが１．０ｍｍ以上で密度が０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３である表層材２を得ることができる。ここで、中密度繊維板は厚み方向に密度分布を有して形成されるものであり、厚み方向の中心部分から表面に向かって徐々に高い密度になっていく。従って、表層材２は中密度繊維板の表面近傍の部分を主に用いることにより、０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３の密度のものを得ることができる。このような表層材２はその加工面を芯材１と接着することができる。
【００１７】
また、厚みが２．５ｍｍや２．７ｍｍ或いは３．０ｍｍの市販の中密度繊維板を厚み方向の中央部で半裁し、片面に高密度層を有し、他の片面（半裁面）に低密度層を有する表層材２を得ることができる。この場合、表層材２の半裁面を研磨するなどして平滑にすることができ、また、その半裁面を芯材１と接着することができる。また、表層材２の高密度層には半裁時の加工により微小孔が形成されるが、この微小孔には後述の化粧層３の接着剤が充填されて強固に接着することができる。
【００１８】
そして、化粧板Ａは、上記芯材１の両方の表面に上記表層材２を積層して形成することができる。このように芯材１の両表面に表層材２を設けることにより、化粧板Ａの厚み方向における層のバランスが向上し、化粧板Ａに反りが発生しにくくなるものである。従って、一方の表層材２と他方の表層材２は同一厚みで同一密度であることが好ましい。また、表層材２は芯材１に接着することにより積層することができるが、この場合の接着剤としては、合板用に用いられる接着剤であって、水性ビニルウレタン樹脂、酢酸ビニル−尿素系水性樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル系、尿素樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、ウレタン系、アクリル−メラミン系水性エマルジョン等などを例示することができる。また、接着剤の塗布量としては、乾燥硬化前（ウェットな状態）で１０〜２０ｇ／尺２（１０８〜２１８ｇ／ｍ２）とすることができるが、これに限定されるものではない。
【００１９】
本発明の化粧板Ａは、一方の表層材２あるいは両方の表層材２の表面に、さらに化粧層３を設けても良い。化粧層３は化粧板Ａの外観を向上させるものであって、例えば、塗膜を形成したり、化粧単板や樹脂製及び紙製の化粧シート材などを貼付したりして形成することができる。そして、本発明の化粧板Ａでは、表面平滑性に優れる表層材２の表面に化粧層３を設けるので、均質な化粧層３が形成しやすくなって、化粧が施しやすいものである。
【００２０】
本発明の化粧板Ａは、ラワン合板などの自然木を用いた同じ厚みの化粧板に比べて、曲げ強度などの物性が低いものの、建築用の化粧板として実用上十分な物性を有するものである。また、本発明の化粧板Ａは、従来から化粧板として用いられている同じ厚みのＭＤＦやＰＢ（パーティクルボード）に比べて、湿潤時の物性が高くなるものである。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００２２】
（実施例１）
芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるファルカタで形成した。上下二枚の単板は厚み約０．４ｍｍとし、真中の単板は厚み約１．６ｍｍとし、芯材の全体の厚みは約２．４ｍｍであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向（化粧板の長手方向と同じ方向）であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のＭＤＦを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約１．２ｍｍに形成し、その密度は０．８〜０．９ｇ／ｃｍ３であった。
【００２３】
そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約０．２ｍｍの化粧単板（突板）を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約５．０ｍｍの化粧板を得た。
【００２４】
（実施例２）
芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるサママで形成した。上下二枚の単板は厚み約０．８ｍｍとし、真中の単板は厚み約１．４ｍｍとし、芯材の全体の厚みは約３．１ｍｍであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向（化粧板の長手方向と同じ方向）であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のＭＤＦを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約１．１ｍｍに形成し、その密度は０．８〜０．９ｇ／ｃｍ３であった。
【００２５】
そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約０．２ｍｍの化粧単板（突板）を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約５．５ｍｍの化粧板を得た。
【００２６】
（実施例３）
芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるサママで形成した。上下二枚の単板は厚み約０．５ｍｍとし、真中の単板は厚み約１．４ｍｍとし、芯材の全体の厚みは約２．３ｍｍであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向（化粧板の長手方向と同じ方向）であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のＭＤＦを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約１．５ｍｍに形成し、その密度は０．８〜０．９ｇ／ｃｍ３であった。
【００２７】
そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約０．２ｍｍの化粧単板（突板）を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約５．５ｍｍの化粧板を得た。
【００２８】
（実施例４）
芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるユーカリで形成した。上下二枚の単板は厚み約０．３ｍｍとし、真中の単板は厚み約２．３ｍｍとし、芯材の全体の厚みは約２．９ｍｍであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向（化粧板の長手方向と同じ方向）であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のＭＤＦを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約１．２ｍｍに形成し、その密度は０．８〜０．９ｇ／ｃｍ３であった。
【００２９】
そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約０．２ｍｍの化粧単板（突板）を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約５．５ｍｍの化粧板を得た。
【００３０】
（比較例１）
厚み約５．６ｍｍのパーティクルボード（ＰＢ）の片面に厚み約０．２ｍｍの化粧単板（突板）を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約５．８ｍｍの化粧板を得た。
【００３１】
（比較例２）
厚み約５．６ｍｍの中密度繊維板の片面に厚み約０．２ｍｍの化粧単板（突板）を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約５．８ｍｍの化粧板を得た。
【００３２】
（比較例３）
芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は植林木であるサママで形成した。上下二枚の単板は厚み約１．５ｍｍとし、真中の単板は厚み約１．５ｍｍとし、芯材の全体の厚みは約４．５ｍｍであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向（化粧板の長手方向と同じ方向）であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。表層材は市販のＭＤＦを上記と同様に切削加工することにより形成した。表層材は厚み約０．６ｍｍに形成し、その密度は０．８〜０．９ｇ／ｃｍ３であった。
【００３３】
そして、上記芯材の両表面に表層材を一枚ずつ接着して積層した。また、一方の表層材の表面に厚み約０．２ｍｍの化粧単板（突板）を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約５．９ｍｍの化粧板を得た。
【００３４】
（比較例４）
芯材は三枚の単板を積層して形成した。この単板は自然木であるラワンで形成した。上下二枚の単板は厚み約１．０ｍｍとし、真中の単板は厚み約３．３ｍｍとし、芯材の全体の厚みは約５．３ｍｍであった。また、上下二枚の単板の繊維方向は同じ方向（化粧板の長手方向と同じ方向）であるが、真中の単板の繊維方向は上下二枚の単板の繊維方向と直交する方向であり、芯材はクロス合板として形成した。そして、上記芯材の片面に厚み約０．２ｍｍの化粧単板（突板）を接着して積層した。このようにして全体の厚みが約５．５ｍｍの化粧板を得た。
【００３５】
上記の実施例１〜４及び比較例１〜４について、下記の試験を行なった。
（１）強度試験
合板の日本農林規格（ＪＡＳ）の１級の曲げ試験（小試験片による）を行なった。この強度試験は通常の状態（常態）と加湿後について測定した。加湿は４０℃９０％７２時間の条件で放置して行なった。
（２）寸法安定性試験
試験前の厚みと、加湿後（４０℃９０％７２時間後）の厚みと、加湿後から乾燥後（４０℃３０％１８時間後）の厚みをそれぞれ測定した。また、試験前の厚みに対する加湿後の厚みの変化を膨張率（％）とした。
（３）反り試験
試験前と、加湿後（４０℃９０％７２時間後）と、加湿後から乾燥後（４０℃３０％１８時間後）の反りをそれぞれ測定した。
（４）衝撃試験
（財）ベターリビングが優良な住宅部品を認定するに当り、設定していた基準（２００７．０４．０１に認定基準を廃止）を用いて試験をした。具体的には、階段の蹴込板の中央部に１ｋｇの鋼球を回転半径１ｍで角度６０°の位置から振り子式の衝撃力を３回加え、使用上支障のある変形ひび割れや破損の有無を確認した。
【００３６】
上記（１）〜（４）の試験結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
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表１において、実施例１〜４と比較例１〜３とを対比すると、強度試験において、いずれのものも、常態よりも加湿後のほうが、曲げ強度が低下する傾向にあるが、実施例１〜４はその低下度合が比較例１〜２よりも小さく、実施例１〜４は高湿度になっても強度低下が起こりにくいと言える。寸法安定性は実施例１〜４と比較例１〜２は同程度の性能を有すると考えられる。反りについては、加湿後において、実施例１〜４は比較例１〜２よりも反りにくくなっており、実施例１〜４は高湿度になっても反りにくいと言える。衝撃試験においては、実施例１〜４は比較例１〜３よりもクラックが小さく、外観に優れ、化粧もしやすい。尚、比較例４はラワン合板であって、実施例１〜４に比べて、地球環境を損なうおそれがある。
【符号の説明】
【００３８】
Ａ  化粧板
１  芯材
２  表層材
【図１】
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