(57)【要約】【課題】封止栓等の封止部材や専用のヘッダー端部ユニットが不要な管継手ヘッダーを提供すること。【解決手段】流体が流入する樹脂製の筒体と、前記筒体の外周面に前記筒体と一体に形成され、管体が１アクションで接続される継手部を備えた複数の分岐管と、を有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流入する樹脂製の筒体と、
前記筒体の外周面に前記筒体と一体に形成され、管体が１アクションで接続される継手部を備えた複数の分岐管と、
を有する管継手ヘッダー。
【請求項２】
前記分岐管が形成されている前記筒体の外周面の少なくとも一箇所には、貫通孔が形成されている請求項１に記載の管継手ヘッダー。
【請求項３】
前記分岐管が形成されている前記筒体の外周面の少なくとも一箇所には、前記筒体の他の箇所より厚みが薄い肉薄部が形成されている請求項１又は２に記載の管継手ヘッダー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手ヘッダーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の分岐管を備えた配管用ヘッダーが用いられている。このような配管用ヘッダーでは、設備配管としてワンタッチジョイント（継手部）を備えた複数の分岐管が一体形成された管継手ヘッダーがある（例えば、特許文献１）。また、分岐管を備えたヘッダー部材を複数連結し、必要な数の分岐管を構成できる管継手ヘッダーがある（例えば、特許文献２）。
【０００３】
しかしながら、特許文献１の発明では、配管を接続しない分岐管には封止栓を取り付ける必要があり、手間が掛かる。また、特許文献２の発明では、複数のヘッダー部材を必要な数だけ連結して管継手ヘッダーを構成するが、端部のヘッダー部材の開口は封止栓で封止するか、専用のヘッダー端部ユニットを接続する必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１８５５０８号公報
【特許文献２】特開２００４−２０４６５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記事項を考慮し、封止栓等の封止部材や専用のヘッダー端部ユニットが不要な管継手ヘッダーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の管継手ヘッダーは、流体が流入する樹脂製の筒体と、前記筒体の外周面に前記筒体と一体に形成され、管体が１アクションで接続される継手部を備えた複数の分岐管と、を有する。
【０００７】
請求項１に記載の管継手ヘッダーでは、分岐管の底部となる筒体の外周面に貫通孔を形成するだけで、筒体から分岐管へ分岐する分岐流路を形成することができる。また、貫通孔が形成しない分岐管については、筒体の外周面によって流路が閉塞されているので、封止栓等の封止部材やヘッダー端部ユニットを必要としない。
【０００８】
さらに、管継手ヘッダーには複数の分岐管が形成されているので、分岐流路を増やす際には、分岐管の底部に貫通孔を形成するだけでよく、別途ヘッダー部材を用意する必要がない。また、分岐管は継手部を備えているので、１アクションでパイプを接続することができる。
【０００９】
請求項２に記載の管継手ヘッダーは、請求項１に記載の管継手ヘッダーであって、前記分岐管が形成されている前記筒体の外周面の少なくとも一箇所には、貫通孔が形成されている。
【００１０】
請求項２に記載の管継手ヘッダーでは、筒体の外周面に必要な数の貫通孔を予め形成しておくことで、使用者が貫通孔を形成する手間を省くことができる。
【００１１】
請求項３に記載の管継手ヘッダーは、請求項１又は２に記載の管継手ヘッダーであって、前記分岐管が形成されている前記筒体の外周面の少なくとも一箇所には、前記筒体の他の箇所より厚みが薄い肉薄部が形成されている。
【００１２】
請求項３に記載の管継手ヘッダーでは、肉薄部に貫通孔を形成するため、短時間で貫通孔を形成できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、上記の構成としたので、封止栓等の封止部材や専用のヘッダー端部ユニットが不要な管継手ヘッダーを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係る管継手ヘッダーを示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る管継手ヘッダーの側断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る分岐管を示す要部拡大断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る管継手ヘッダーの成形方法を説明するための説明図である。
【図５】本発明の実施形態に係る分岐管の底部に貫通孔を形成している状態を示す要部拡大断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係る分岐管にパイプが接続されている状態を示す要部拡大断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る管継手ヘッダーの変形例を示す要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図を参照しながら、本発明の実施形態に係る管継手ヘッダーについて説明する。
【００１６】
図１に示すように、管継手ヘッダー１０は、本体管１２と、本体管１２の外周面に形成された複数の分岐管１４と、本体管１２の端部に形成された接続部１６によって構成されている。また、分岐管１４及び接続部１６には、継手部１８が形成されており、洗濯機や浴槽等の水廻り機器に接続されているパイプ１００が継手部１８へ接続される。
【００１７】
図２に示すように、本体管１２は、ポリブテン等の樹脂で形成された円筒部材であり、射出成形等によって形成される。また、本体管１２の内部には、水や湯等の流体が流れる直線状の流路３４が形成されている。
【００１８】
本体管１２の一端側は閉じており、他端側は開口して接続部１６が形成されている。接続部１６には、Ｏリング２０、コレット２２、及びキャップ２４で構成される継手部１８が形成されている。なお、接続部１６及び継手部１８の構造は、後述する分岐管１４に形成された継手部１８と同様であるため、ここでは詳細な説明を省略する。
【００１９】
本体管１２の外周面には、本体管１２の軸方向に沿って等間隔で複数の分岐管１４が形成されている。分岐管１４は、本体管１２の径方向に突出して形成された筒体であり、本体管１２と一体に形成されている。なお、本実施形態では、５本の分岐管１４が形成されているが、分岐管１４の本数は、管継手ヘッダー１０の設置環境等によって適宜設定される。例えば、多くの水廻り機器からのパイプを接続する場合には、さらに多くの分岐管１４が形成された管継手ヘッダー１０を用いる。
【００２０】
５本の分岐管１４のうち、左端の分岐管１４Ｌを除く４本の分岐管１４の底部１４Ａには、貫通孔２６が形成されている。また、４本の分岐管１４の上部には、Ｏリング２０、コレット２２、及びキャップ２４で構成される継手部１８が設けられ、給水、給湯、又は排水用のパイプ１００が接続される（図６参照）。
【００２１】
図３に示すように、分岐管１４は、第１筒部２８、及び第１筒部２８より大径の第２筒部３０によって構成されている。また、分岐管１４の内壁面には、第１筒部２８と第２筒部３０との間に段差部３２が形成されている。また、第１筒部２８の上部には、径方向外側へ張り出した環状の突起部２８Ａが形成されている。
【００２２】
第２筒部３０には、継手部１８を構成する環状のＯリング２０が嵌め込まれており、Ｏリング２０は段差部３２によって係止され位置決めされている。また、Ｏリング２０より上方には、環状のコレット２２が嵌め込まれており、コレット２２はＯリング２０に当接している。コレット２２の内周面には、径方向内側に突出した爪部２２Ａが周方向に沿って複数形成されている。
【００２３】
第２筒部３０の外周面には、キャップ２４が設けられている。キャップ２４は、内周面にネジ溝が形成された筒状の部材であり、第２筒部３０の外周面に形成された雄ネジ部３０Ａにねじ込まれて固定されている。また、キャップ２４の上端部２４Ａは、径方向内側に張り出して、コレット２２の抜出しを防止している。
【００２４】
分岐管１４の底部１４Ａの中央部には、第１筒部２８より小径の貫通孔２６が形成されている。この貫通孔２６介して、本体管１２の流路３４と分岐管１４の分岐流路３６とが連通している。
【００２５】
なお、貫通孔２６の孔径を変化させることで、分岐流路３６に流入する流体の流量を調整できるが、分岐管１４の底部１４Ａでパイプ１００の端部を係止するため、底部１４Ａを一部残しておくのが望ましい。また、貫通孔２６の形状についは特に制限しない。例えば、多角形であってもよい。
【００２６】
次に、本実施形態に係る管継手ヘッダー１０の成形方法の一例について説明する。
【００２７】
図４に示すように、管継手ヘッダー１０を射出成形によって成形する場合、複数のパーツで構成された金型３８へ管継手ヘッダー１０の原料となる樹脂を高温にして注入する。その後、圧力をかけた状態で金型３８を冷却し、金型３８内の樹脂を固めることで管継手ヘッダー１０が成形される。
【００２８】
金型３８は、紙面の垂直方向手前側に移動する上型３８Ａ、上型３８Ａと対となって紙面の垂直方向奥側に移動する図示しない下型３８Ｂ、分岐管型３８Ｃ、及び本体管型３８Ｄからなる。金型３８から管継手ヘッダー１０を取り出す際には、初めに、本体管１２の外周面及び分岐管１４の外周面に当接している上型３８Ａを紙面の垂直方向手前側に引き抜いて取り外す。次に、分岐管１４の内周面に当接している分岐管型３８Ｃを図の上方へ引き抜いて取り外す。
【００２９】
上型３８Ａ及び分岐管型３８Ｂを取り外した後、本体管１２の内周壁に当接している本体管型３８Ｄを引き抜くことで、管継手ヘッダー１０が下型３８Ｂより取り出される。この後、金型３８へ樹脂を送り込むための流路となるゲート部４０をニッパー等で切り取る。なお、本実施形態では射出成形によって成形したが、本体管１２と分岐管１４とを一体で成形できる方法であれば、成形方法を制限しない。例えば、中空成形によって形成されてもよい。
【００３０】
また、本実施形態に係る管継手ヘッダー１０の成形では、貫通孔２６を形成していないが、一部の分岐管１４の底部１４Ａに貫通孔２６を形成してもよい（図２参照）。この場合、分岐管１４の底部１４Ａに当接している分岐管型３８Ｃの一部を本体管型３８Ｄに到達するまで延出させ、樹脂が流れ込まないようにして貫通孔２６を形成する。
【００３１】
次に、本実施形態に係る管継手ヘッダー１０にパイプを接続する方法について説明する。
【００３２】
図４の金型３８で射出形成された管継手ヘッダー１０にパイプを接続する際には、パイプが接続される分岐管１４の底部１４Ａに貫通孔２６を形成する必要がある。
【００３３】
図５に示すように、パイプが接続される分岐管１４へドリル４２を挿入し、底部１４Ａを切削して貫通孔２６を形成する。このとき、図示しない治具によって管継手ヘッダー１０を保持することで、切削箇所の位置決めを容易に行うことができる。
【００３４】
なお、本実施形態ではドリル４２によって貫通孔２６を形成したが、他の方法で貫通孔２６を形成してもよい。例えば、ホルソー等で底部１４Ａを切削して貫通孔２６を形成してもよい。
【００３５】
ドリル４２によって分岐管１４の底部１４Ａを切削すると、切削された樹脂の破片が本体管１２の内部に飛散するので、水などを本体管１２へ流し込んで洗浄を行う。その後、図３に示すように、貫通孔２６が形成された分岐管１４にＯリング２０及びコレット２２を嵌め込み、さらに、キャップ２４を取付ける。
【００３６】
図６に示すように、分岐管１４へパイプ１００を接続する際には、予めパイプ１００へサポートスリーブ１０２を取付けるのが望ましい。サポートスリーブ１０２は樹脂製の筒状部材であり、その外径は、パイプ１００の内径とほぼ同じ寸法に形成されている。また、サポートスリーブ１０２の一端側には、径方向に延出したフランジ部１０２Ａが形成されている。フランジ部１０２Ａの外径は、パイプ１００の外径と同じか、やや小さくなるように形成されている。
【００３７】
上述したサポートスリーブ１０２をパイプ１００へ挿入し、パイプ１００の先端部とフランジ部１０２Ａとを当接させる。その後、パイプ１００を分岐管１４へ挿入する。このとき、分岐管１４の先端部は、サポートスリーブ１０２によって真円の状態を維持しているので、パイプ１００を分岐管１４へスムーズに挿入することができる。
【００３８】
サポートスリーブ１０２のフランジ部１０２Ａが底部１４Ａに到達するまでパイプ１００を分岐管１４へ挿入して、パイプ１００の接続が完了する。この状態で、Ｏリング２０がパイプ１００と分岐管１４との隙間をシールして分岐流路３４を流れる流体が漏れないようにしている。また、コレット２２に形成された爪部２２Ａは、パイプ１００に食い込んでいるため、パイプ１００を分岐管１４から引き抜こうとすると、爪部２２Ａがさらにパイプ１００に食い込み、パイプ１００を抜出を抑制する。このようにして、パイプ１００を１アクションで分岐管１４へ接続することができる。
【００３９】
次に、水廻り機器が増えるなどして、管継手ヘッダー１０に新しくパイプ１００を接続する場合（例えば、図２の分岐管１４Ａにパイプ１００を接続する場合）、一旦、管継手ヘッダー１０に接続されている全てのパイプ１００を取り外し、上述したように、ドリルやホルソー等で分岐管１４Ａの底部に貫通孔２６を形成する。その後、洗浄し、分岐管１４ＡにＯリング２０、コレット２２、及びキャップ２４を取付けるだけで分岐流路３４を形成することができる。
【００４０】
なお、本実施形態では、分岐管１４は本体管１２に対して５本とも同じ方向に形成されていたが、それぞれ別の方向に形成されていてもよい。また、本体管１２の周方向に複数の分岐管１４を形成してもよい。この場合、パイプ１００が接続される方向に合わせて、使用する分岐管１４を選択することができる。
【００４１】
また、本実施形態では、分岐管１４の内径は、５本とも同一の寸法で形成されていたが、一部の分岐管１４の内径の寸法を異なる寸法で形成してもよい。この場合、１つの管継手ヘッダー１０に異なる径のパイプ１００を接続することができる。
【００４２】
また、本発明の実施形態では、分岐管１４の底部１４Ａは平面状であったが、例えば、図７に示すように、射出成形の段階で分岐管１４の底部１４Ａに凹部４４を形成してもよい。このような凹部４４を形成することにより、流路３４と分岐流路３６とを隔てる隔壁が、本体管１２の肉厚よりも薄い肉薄部１２Ａとなる。このため、容易に貫通孔２６を形成することができる。
【００４３】
なお、図７では凹部４４は、本体管１２の外周面から凹状に形成されていたが、本体管１２の内周面から凹状に形成されていてもよい。この場合、射出成形で凹部４４を形成するのが困難となるため、他の成形方法によって成形するか、あるいは射出成形後の２次加工によって凹部４４を形成してもよい。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。例えば、分岐管１４が形成されている本体管１２の外周面が肉厚に形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１０        管継手ヘッダー
１２        本体管（筒体）
１２Ａ      肉薄部１２Ａ
１４        分岐管
１８        継手部
２６        貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2013148143.tif 000007
【図６】
2013148143.tif 000008
【図７】
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