(57)【要約】【課題】封止性に優れるシーリング組成物、それを所望の厚みに形成することのできるシーリングシートの製造方法、それにより得られるシーリングシート、それによって、各種産業製品、とりわけ、端部を封止した複層ガラスおよび太陽電池パネルを提供すること。【解決手段】ゴム成分と、炭素数２〜３のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンとを含有するシーリング組成物であり、シーリング組成物から形成されるシーリングシート１を６０℃でステンレス板３２に貼着した後、ステンレス板３２に対して９０度で速度３００ｍｍ／分で剥離したときの９０度剥離接着力が、２Ｎ／１０ｍｍ以上、１０Ｎ／１０ｍｍ以下であるシーリング組成物からなるシーリングシート１を、複層ガラス３および／または太陽電池パネル４の周端部５の封止に用いる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分と、
炭素数２〜３のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンと
を含有するシーリング組成物であり、
前記シーリング組成物から形成されるシーリングシートを６０℃でステンレス板に貼着した後、前記ステンレス板に対して９０度で速度３００ｍｍ／分で剥離したときの９０度剥離接着力が、２Ｎ／１０ｍｍ以上、１０Ｎ／１０ｍｍ以下であることを特徴とする、シーリング組成物。
【請求項２】
粘着付与剤をさらに含有し、
前記粘着付与剤が、軟化点が９０〜１４０℃のクマロン系樹脂を含有し、
前記粘着付与剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、１質量部以上４０質量部以下であることを特徴とする、請求項１に記載のシーリング組成物。
【請求項３】
前記ゴム成分が、ブチルゴムを含有することを特徴とする、請求項１または２に記載のシーリング組成物。
【請求項４】
前記ゴム成分が、ブチルゴムおよび粘度平均分子量３０万以上の高分子量ポリイソブチレンを含有することを特徴とする、請求項１または２に記載のシーリング組成物。
【請求項５】
軟化剤をさらに含有し、
前記軟化剤が、粘度平均分子量１万以上３０万未満の低分子量ポリイソブチレンを含有し、
前記軟化剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、１〜３０質量部であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のシーリング組成物からカレンダーにより形成されていることを特徴とする、シーリングシート。
【請求項７】
複層ガラスの端部の封止に用いられることを特徴とする、請求項６に記載のシーリングシート。
【請求項８】
太陽電池パネルの端部の封止に用いられることを特徴とする、請求項６に記載のシーリングシート。
【請求項９】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のシーリング組成物をカレンダーにより形成する工程
を備えることを特徴とする、シーリングシートの製造方法。
【請求項１０】
前記カレンダーは、
ニップ部分が形成されるように隣接する複数のニップ形成ロールと、
前記ニップ形成ロールの前記シーリングシートの搬送方向下流側に間隔を隔てて配置される巻取ロールと
を備える
ことを特徴とする、請求項９に記載のシーリングシートの製造方法。
【請求項１１】
厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される２枚のガラス層と、
２枚の前記ガラス層の間に設けられ、前記ガラス層の端部の内側に配置される中間層と、
２枚の各前記ガラス層の端部の間に、前記中間層を封止するように充填される請求項７に記載のシーリングシートと
を備えることを特徴とする、複層ガラス。
【請求項１２】
ガラス層と、
前記ガラス層と厚み方向に間隔を隔てて配置される支持層と、
前記ガラス層および前記支持層の間に設けられ、前記ガラス層および前記支持層の端部の内側に配置される太陽電池素子およびそれを封止する封止樹脂層と、
前記ガラス層および前記支持層の端部の間に、前記封止樹脂層を封止するように充填される請求項８に記載のシーリングシートと
を備えることを特徴とする、太陽電池パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シーリング組成物、シーリングシート、その製造方法、複層ガラスおよび太陽電池パネル、詳しくは、各種産業製品の封止に用いられるシーリングシート、それを形成するためのシーリング組成物、シーリングシートの製造方法、端部がシーリングシートにより封止される複層ガラスおよび太陽電池パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
各種産業製品には、その内部に、水または湿気などの流体が浸入することを防止すべく、シール材を端部に設けることが広く知られている。
【０００３】
そのようなシール材として、例えば、粘度平均分子量が５万〜９万のポリイソブチレン１００質量部と、粘着付与剤と３〜２０質量部と、無機充填剤４５〜７０質量部とを含有するシーリング材が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１では、シーリング材を押出機や複数のロール（カレンダーロール）によってシートに形成し、その後、ソーラーパネルに適用することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１１７７５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるに、ソーラーパネルのシール材には、より高い封止性が求められるところ、特許文献１のシーリング材からなるシートには、ソーラーパネルにおける密着性が不十分であるため、上記した封止性を満足することができないという不具合がある。
【０００６】
一方、生産性を向上させる観点から、シール材をカレンダー（カレンダー成形装置）によってシートに形成したい要望がある。
【０００７】
例えば、図４に示すように、カレンダー２０は、ニップ部分２１が形成されるように隣接する複数のニップ形成ロール２２と、最下流側のニップ形成ロール２２の下流側に間隔を隔てて配置される巻取ロール２３とを備えている。カレンダー２０では、シール材１５が、複数のニップ形成ロール２２によって圧延されながら各ニップ部分２１を通過し、その後、巻取ロール２３によって巻き取られる。詳しくは、シール材１は、最下流側のニップ形成ロール２２における下端部２８を通過した後には、最下流側のニップ形成ロール２２の表面（周面）から剥離されながら、巻取ロール２３に巻き取られる（仮想線参照）。
【０００８】
しかしながら、従来のシール材１５は、最下流側のニップ形成ロール２２から容易に剥離されず、図４の実線で示すように、最下流側のニップ形成ロール２２の下端部２８から回転方向下流側部分（つまり、巻取ロール２３に対する対向面）２９においても付着する場合、つまり、最下流側のニップ形成ロール２２に部分的に巻き取られる場合がある。
【０００９】
そのような場合には、複数のニップ形成ロール２２によって圧延されたシーリングシート１には、最下流側のニップ形成ロール２２の対向面２９において余剰の応力が作用するので、シーリングシート１を所望の厚みに精度よく設定することができないという不具合がある。
【００１０】
本発明の目的は、封止性に優れるシーリング組成物、それを所望の厚みに形成することのできるシーリングシートの製造方法、それにより得られるシーリングシート、それによって、各種産業製品、とりわけ、端部を封止した複層ガラスおよび太陽電池パネルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明のシーリング組成物は、ゴム成分と、炭素数２〜３のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンとを含有するシーリング組成物であり、前記シーリング組成物から形成されるシーリングシートを６０℃でステンレス板に貼着した後、前記ステンレス板に対して９０度で速度３００ｍｍ／分で剥離したときの９０度剥離接着力が、２Ｎ／１０ｍｍ以上、１０Ｎ／１０ｍｍ以下であることを特徴としている。
【００１２】
また、本発明のシーリング組成物は、粘着付与剤をさらに含有し、前記粘着付与剤が、軟化点が９０〜１４０℃のクマロン系樹脂を含有し、前記粘着付与剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、１質量部以上４０質量部以下であることが好適である。
【００１３】
また、本発明のシーリング組成物では、前記ゴム成分が、ブチルゴムを含有することが好適である。
【００１４】
また、本発明のシーリング組成物では、前記ゴム成分が、ブチルゴムおよび粘度平均分子量３０万以上の高分子量ポリイソブチレンを含有することが好適である。
【００１５】
また、本発明のシーリング組成物は、軟化剤をさらに含有し、前記軟化剤が、粘度平均分子量１万以上３０万未満の低分子量ポリイソブチレンを含有し、前記軟化剤の配合割合が、前記ゴム成分および前記ポリオレフィンの総量１００質量部に対して、１〜３０質量部であることが好適である。
【００１６】
また、本発明のシーリングシートは、上記したシーリング組成物からカレンダーにより形成されていることを特徴としている。
【００１７】
また、本発明のシーリングシートは、複層ガラスの端部の封止に用いられることが好適である。
【００１８】
また、本発明のシーリングシートは、太陽電池パネルの端部の封止に用いられることが好適である。
【００１９】
また、本発明のシーリングシートの製造方法は、上記したシーリング組成物をカレンダーにより形成する工程を備えることを特徴としている。
【００２０】
また、本発明のシーリングシートの製造方法では、前記カレンダーは、ニップ部分が形成されるように隣接する複数のニップ形成ロールと、前記ニップ形成ロールの前記シーリングシートの搬送方向下流側に間隔を隔てて配置される巻取ロールとを備えることが好適である。
【００２１】
また、本発明の複層ガラスは、厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される２枚のガラス層と、２枚の前記ガラス層の間に設けられ、前記ガラス層の端部の内側に配置される中間層と、２枚の前記ガラス層の端部の間に、前記中間層を封止するように充填される上記したシーリングシートとを備えることを特徴としている。
【００２２】
また、本発明の太陽電池パネルは、ガラス層と、前記ガラス層と厚み方向に間隔を隔てて配置される支持層と、前記ガラス層および前記支持層の間に設けられ、前記ガラス層および前記支持層の端部の内側に配置される太陽電池素子およびそれを封止する封止樹脂層と、前記ガラス層および前記支持層の端部の間に、前記封止樹脂層を封止するように充填される上記したシーリングシートとを備えることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のシーリング組成物から形成されるシーリングシートを６０℃でステンレス板に貼着した後、ステンレス板に対して９０度で速度３００ｍｍ／分で剥離したときの９０度剥離接着力は、２Ｎ／１０ｍｍ以上であるので、本発明のシーリング組成物は、封止対象に対する密着性に優れている。そのため、本発明のシーリングシートは、封止対象に良好に密着して、封止対象に優れた封止性を付与することができる。
【００２４】
一方、シーリングシートのステンレス板に対する９０度剥離接着力は、１０Ｎ／１０ｍｍ以下である。そのため、本発明のシーリング組成物からシーリングシートをカレンダーにより形成するシーリングシートの製造方法では、シーリングシートが、ニップ形成ロールに巻き取られることを有効に防止して、ニップ形成ロールから巻取ロールに円滑に搬送させることができる。その結果、本発明のシーリングシートを、所望の厚みで、優れた生産性で製造することができる。
【００２５】
従って、本発明のシーリングシートを複層ガラスおよび太陽電池パネルに設けることにより、本発明の複層ガラスおよび太陽電池パネルの性能の低下を有効に防止して、優れた信頼性を付与することができる。
【００２６】
その結果、複層ガラスおよび太陽電池パネルの性能の低下を有効に防止して、優れた信頼性を付与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、本発明のシーリング組成物からなる本発明のシーリングシートの一実施形態の断面図を示す。
【図２】図２は、９０度剥離接着力試験において、試験片をステンレス板に貼着する方法を説明する工程図であって、（ａ）は、シーリングシートを裏打ち材で裏打ちする工程、（ｂ）は、ステンレス板に試験片を貼着する工程を示す。
【図３】図３は、本発明のシーリングシートを製造するためのカレンダーの一実施形態の概略構成図を示す。
【図４】図４は、カレンダーの概略構成図であって、シーリングシートが第４カレンダーロールに部分的に巻き取られる態様（比較例）を示す。
【図５】図５は、本発明の複層ガラスの一実施形態（シーリングシートが４枚からなる態様）であって、（ａ）は、断面図、（ｂ）は、平面図、（ｃ）は、一部切欠断面斜視図を示す。
【図６】図６は、図５（ａ）に示す複層ガラスの製造方法を説明する工程図であって、（ａ）は、上側ガラス層を用意する工程、（ｂ）は、封止樹脂層を配置する工程、（ｃ）は、シーリングシートを配置する工程、（ｄ）は、下側ガラス層を配置する工程を示す。
【図７】図７は、太陽電池モジュール（シーリングシートが１枚からなる態様）の平面図を示す。
【図８】図８は、本発明の太陽電池パネルの一実施形態であって、（ａ）は、断面図、（ｂ）は、平面図、（ｃ）は、一部切欠断面斜視図を示す。
【図９】図９は、図８（ａ）に示す太陽電池パネルの製造方法を説明する工程図であって、（ａ）は、上側ガラス層を用意する工程、（ｂ）は、太陽電池素子を配置する工程、（ｃ）は、封止樹脂層を配置する工程、（ｄ）は、シーリングシートを配置する工程、（ｅ）は、下側ガラス層を配置する工程を示す。
【図１０】図１０は、図８（ａ）に示す太陽電池パネルを備えるフレームレス太陽電池モジュール（第２シーリングシートが設けられたフレームレス太陽電池モジュール）の一部拡大断面図を示す。
【図１１】図１１は、図８（ａ）に示す太陽電池パネルを備える太陽電池モジュール（フレームが設けられた太陽電池モジュール）の説明図であって、（ａ）は、一部拡大断面図、（ｂ）は、一部断面斜視図を示す。
【図１２】図１２は、ラミネート性（封止性）の評価に用いられる評価用複層ガラスであり、（ａ）は、断面図、（ｂ）は、平面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明のシーリング組成物は、各種産業製品の封止に用いられ、ゴム成分と、特定のポリオレフィン（後述するポリイソブチレンを除く）とを含有している。
【００２９】
ゴム成分は、シーリング組成物から形成されるシーリングシート１（後述、図１参照）に弾性を付与するために含有される。ゴム成分としては、例えば、アクリルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ビニルアルキルエーテルゴム、ポリビニルアルコールゴム、ポリビニルピロリドンゴム、ポリアクリルアミドゴム、セルロースゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、スチレン・エチレン・ブタジエン・スチレンゴム、スチレン・イソプレン・スチレンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンゴム、ブチルゴム、高分子量ポリイソブチレンなどが挙げられる。ゴム成分として、好ましくは、ブチルゴム、高分子量ポリイソブチレンが挙げられる。
【００３０】
これらのゴム成分は、単独使用または２種以上併用することができる。好ましくは、ブチルゴムと高分子量ポリイソブチレンとの併用、または、ブチルゴムの単独使用が挙げられる。
【００３１】
ブチルゴムは、イソブテン（イソブチレン）および少量のイソプレンの共重合体（イソブチレン・イソプレンゴム）であり、封止性が高いゴム弾性体である。
【００３２】
ブチルゴムの不飽和度は、例えば、０．６〜２．５モル％、好ましくは、０．７〜２．０モル％である。ブチルゴムの不飽和度は、ヨウ素吸着法により測定される。
【００３３】
また、ブチルゴムのムーニー粘度は、例えば、２０〜７０（ＭＬ１＋８、１２５℃）、好ましくは、３０〜６０（ＭＬ１＋８、１２５℃）である。
【００３４】
ブチルゴムは、その粘度平均分子量が、例えば、３０万〜７０万、好ましくは、３０万〜５０万である。
【００３５】
粘度平均分子量は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２５２  ０１（２００８年）に準拠して、標準ポリスチレンを用いて、サイズ排除クロマトグラフィー（ＳＥＣ）によって測定される。なお、後述の粘度平均分子量についても同様である。
【００３６】
高分子量ポリイソブチレンは、イソブチレンの高分子量重合体であり、例えば、粘度平均分子量が３０万以上のポリイソブチレンである。高分子量ポリイソブチレンをブチルゴムと併用することにより、ブチルゴムの高温における流れ性を向上（改善）することができ、優れた封止性を確保して、温度特性を向上させることができる。
【００３７】
高分子量ポリイソブチレンは、その粘度平均分子量が、好ましくは、５０万〜３００万、さらに好ましくは、７０〜２００万、とりわけ好ましくは、９０万〜１５０万である。
【００３８】
高分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量が上記した範囲に満たないと、後述する複層ガラス３（図５参照）または太陽電池パネル４（図８参照）の組付時に、液だれを生じる場合がある。一方、高分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量が上記した範囲を超えると、形状追従性が低下する場合がある。
【００３９】
ブチルゴムおよび高分子量ポリイソブチレンの配合割合は、それらの質量基準で、例えば、９／１〜１／６、好ましくは、４／１〜１／３である。
【００４０】
ゴム成分の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、４０〜９０質量部、好ましくは、５０〜８０質量部である。ゴム成分の配合割合が上記した範囲内にあれば、広い温度領域におけるゴム弾性を維持することにより、封止性が向上する利点がある。
【００４１】
特定のポリオレフィンは、炭素数２〜３（２および／または３）のアルケンを重合させることにより得られるポリオレフィンであり、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレンまたはエチレン・プロピレン共重合体が挙げられる。特定のポリオレフィンをシーリング組成物に配合することにより、特定のポリオレフィンの軟化点の温度領域までは補強性を付与することができる。
【００４２】
ポリエチレンとしては、例えば、線状低密度ポリエチレンなどの低密度ポリエチレン、例えば、中密度ポリエチレン、例えば、高密度ポリエチレンなどが挙げられる。
【００４３】
ポリプロピレンとしては、例えば、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレンなどが挙げられる。
【００４４】
エチレン・プロピレン共重合体としては、例えば、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体などが挙げられる。
【００４５】
また、特定のポリオレフィンは、例えば、結晶性ポリオレフィン（具体的には、結晶性ポリエチレンなど）を含んでいる。
【００４６】
また、特定のポリオレフィンの軟化点（環球法）は、例えば、１００〜１５０℃、好ましくは、１１０〜１４０℃である。
【００４７】
特定のポリオレフィンとして、好ましくは、ポリエチレン、さらに好ましくは、結晶性ポリエチレンが挙げられる。
【００４８】
これらの特定のポリオレフィンは、単独使用または２種以上併用することができる。
【００４９】
特定のポリオレフィンの配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、１０〜６０質量部、好ましくは、２０〜５０質量部である。特定のポリオレフィンの配合割合が上記した範囲内にあれば、常温におけるシーリングシート１（図１参照）の補強性を十分に確保することができる。
【００５０】
また、シーリング組成物には、例えば、粘着付与剤、軟化剤をさらに配合することができる。
【００５１】
粘着付与剤は、シーリングシート１（図１参照）の封止性を向上させるために、シーリング組成物に含有される。粘着付与剤としては、例えば、石油系樹脂、例えば、Ｃ５−炭化水素系樹脂、フェノール系樹脂、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、クマロン系樹脂などの炭化水素系樹脂が挙げられる。粘着付与剤としては、好ましくは、炭化水素系樹脂、さらに好ましくは、クマロン系樹脂が挙げられる。
【００５２】
クマロン系樹脂としては、例えば、クマロン樹脂、クマロン−インデン樹脂（クマロン−インデン−スチレン共重合体を含む。）などが挙げられる。好ましくは、クマロン−インデン樹脂が挙げられる。
【００５３】
クマロン系樹脂の軟化点は、例えば、９０〜１４０℃、好ましくは、１００〜１３０℃である。
【００５４】
なお、クマロン系樹脂の軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ６９１１（１９９５年）に準拠して測定される荷重たわみ温度として算出される。
【００５５】
これらの粘着付与剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００５６】
粘着付与剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、１質量部以上、好ましくは、５質量部以上、さらに好ましくは、１０質量部以上、とりわけ好ましくは、１５質量部以上、最も好ましくは、２０質量部以上であり、また、例えば、５０質量部未満、好ましくは、４５質量部以下、さらに好ましくは、４０質量部以下、とりわけ好ましくは、３５質量部以下、最も好ましくは、３０質量部以下でもある。
【００５７】
粘着付与剤の配合割合が上記した上限を超える場合には、シーリングシート１（図１参照）の粘着性が過度に高くなり、ステンレス板３２に対する９０度剥離接着力が上記上限を超える場合があり、その場合には、カレンダー成形（後述するカレンダー２０（図３参照）を用いる成形方法）における第４カレンダーロール２７（後述する図３参照）に巻き取られ、得られるシーリングシート１の厚みが所望の範囲に設定されない場合がある。
【００５８】
一方、粘着付与剤の配合割合が上記した下限に満たない場合には、ステンレス板３２に対する９０度剥離接着力が上記下限に満たない場合があり、その場合には、封止対象に対する密着性が低下して、封止性が不十分となる場合がある。
【００５９】
軟化剤は、シーリングシート１（図１参照）の取扱性を向上させるために、シーリング組成物に含有され、例えば、低分子量ポリイソブチレン、オイル類（例えば、ナフテン系オイルなど）、パラフィン類、ワックス類、アロマ類、アスファルト類、乾性油類、動植物油類などなどが挙げられる。好ましくは、低分子量ポリイソブチレンが挙げられる。
【００６０】
低分子量ポリイソブチレンの粘度平均分子量は、例えば、３０万未満、好ましくは、２５万以下、さらに好ましくは、６万以下であり、また、例えば、１万以上、好ましくは、２万以上、さらに好ましくは、３万以上でもある。
【００６１】
また、軟化剤の流動点は、例えば、６０〜１３０℃、好ましくは、７０〜１２０℃である。流動点は、流動状態を維持することができる最低温度であり、具体的には、ＪＩＳ  Ｋ  ２２６９（１９８７年）に準拠して測定される。
【００６２】
これらの軟化剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００６３】
軟化剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、１〜３０質量部、好ましくは、２〜２５質量部である。また、軟化剤の配合割合は、粘着付与剤１００質量部に対して、例えば、１０〜２００質量部、好ましくは、２５〜１００質量部である。
【００６４】
軟化剤の配合割合が上記した範囲内であれば、シーリングシート１（図１参照）の取扱性を向上させることができる。
【００６５】
さらに、シーリング組成物には、必要により、例えば、充填剤、さらには、酸化防止剤（ヒンダードフェノール系）、滑剤、老化防止剤、帯電防止剤、可塑剤、熱安定剤、シランカップリング剤（例えば、加水分解性シリル基含有化合物など）、発泡剤などの添加剤を適宜の割合で添加することができる。
【００６６】
充填剤は、シーリングシート１（図１参照）の補強性を向上させるための補強剤としてシーリング組成物に含有される。充填剤としては、例えば、顔料（例えば、無機顔料）などの無機充填剤が挙げられ、具体的には、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウムまたは軽質炭酸カルシウムなど）、タルク、酸化チタン、カーボンブラック、シリカ、酸化マグネシウムなどが挙げられる。充填剤としては、好ましくは、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタン、カーボンブラック、さらに好ましくは、カーボンブラックが挙げられる。
【００６７】
充填剤は、単独使用または２種以上併用することができる。好ましくは、カーボンブラックの単独使用が挙げられる。
【００６８】
充填剤の平均粒子径は、例えば、１ｎｍ〜１０００μｍ、好ましくは、１０ｎｍ〜１００μｍである。
【００６９】
充填剤の配合割合は、ゴム成分および特定のポリオレフィンの総量１００質量部に対して、例えば、０．１〜１００質量部、好ましくは、０．５〜１０質量部である。充填剤の配合割合が上記した範囲内にあれば、補強性を向上させることができる。
【００７０】
そして、シーリング組成物は、上記した各成分を上記した割合で配合して、加熱して混練して混練物として得ることができる。
【００７１】
混練は、例えば、ニーダー、バンバリーミキサー、ミキシングロールなどのバッチ式混練機や、２軸混練機などの連続混練機などが用いられる。混練における加熱温度は、例えば、７０〜１３０℃、好ましくは、９０〜１２０℃である。
【００７２】
図１は、本発明のシーリング組成物から形成される本発明のシーリングシートの一実施形態の断面図、図２は、９０度剥離接着力試験において、試験片をステンレス板に貼着する方法を説明する工程図を示す。
【００７３】
上記のようにして得られたシーリング組成物を、例えば、シート形状に成形することにより、図１に示すシーリングシート１を得ることができる。なお、シート形状は、テープ形状および／またはフィルム形状を含む。
【００７４】
また、図１に示すように、シーリングシート１の表面（下面）に離型シート２を積層することもできる。
【００７５】
離型シート２としては、例えば、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートなどの合成樹脂シートなど、公知の離型シートが挙げられる。離型シート２の厚みは、例えば、１〜１０００μｍである。離型シート２の表面には、例えば、離型処理を施すこともできる。
【００７６】
好ましくは、生産性の観点から、シーリング組成物をカレンダーによって、シーリングシート１に形成する。
【００７７】
そして、シーリングシート１を６０℃でステンレス板（図２（ｂ）参照）３２に貼着した後、ステンレス板３２に対して９０度で速度３００ｍｍ／分で剥離したときの９０度剥離接着力は、２Ｎ／１０ｍｍ以上、１０Ｎ／１０ｍｍ以下である。
【００７８】
上記したステンレス板３２に対する９０度剥離接着力が上記上限を超えると、後述する第４カレンダーロール２７から巻取ロール２３（図３および図４参照）に円滑に搬送させることができない。
【００７９】
一方、ステンレス板３２に対する９０度剥離接着力が下限に満たないと、シーリングシート１が複層ガラス３（図５参照）および太陽電池パネル４（図８参照）における封止性が不十分となる。
【００８０】
ステンレス板３２に対する９０度剥離接着力は、次のようにして測定する。
【００８１】
まず、図２（ａ）に示すように、例えば、裏打ち材３１を、離型シート２が積層されたシーリングシート１の裏面（離型シート２が積層される表面３４に対する逆側面、図２（ａ）における上面。）３３に積層して、裏打ち材３１によりシーリングシート１を裏打ちする。
【００８２】
裏打ち材３１としては、例えば、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート、ＰＥＴシートなどの樹脂シート、例えば、銅箔などの金属箔などが挙げられる。裏打ち材３１の厚みは、例えば、１〜１０００μｍである。
【００８３】
次いで、シーリングシート１を、１０ｍｍ幅に切り出して短冊状の試験片３０を作製する。
【００８４】
次いで、図２（ａ）の仮想線で示すように、離型シート２を試験片３０から引き剥がし、その後、図２（ｂ）に示すように、６０℃において、離型シート２が引き剥がされた表面（裏打ち材３１が積層される裏面３３に対する逆側面、図２（ｂ）における下面。）３４が、ステンレス板３２の表面３５に接触するように、試験片３０とステンレス板３２とを重ね合わせる。その後、６０℃で、例えば、所定の重さを負荷することにより、試験片３０をステンレス板３２に貼着させる。
【００８５】
なお、ステンレス板３２は、ＳＵＳ４３０ＢＡからなり、その表面３５の表面粗さＲｚ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に準拠する十点平均粗さ）は、例えば、０．０１〜１０μｍである。
【００８６】
ステンレス板３２に対する９０度剥離接着力は、好ましくは、９．５Ｎ／１０ｍｍ以下、さらに好ましくは、９Ｎ／１０ｍｍ以下、とりわけ好ましくは、８Ｎ／１０ｍｍ以下、最も好ましくは、７Ｎ／１０ｍｍ以下であり、また、好ましくは、３Ｎ／１０ｍｍ以上、さらに好ましくは、４Ｎ／１０ｍｍ以上、とりわけ好ましくは、５Ｎ／１０ｍｍ以上でもある。
【００８７】
図３は、本発明のシーリングシートを製造するためのカレンダーの一実施形態の概略構成図、図４は、カレンダーの概略構成図であって、シーリングシートが第４カレンダーロールに部分的に巻き取られる態様（比較例）を示す。
【００８８】
なお、図３および図４において、紙面上側を「上側」、紙面下側を「下側」、紙面右側（一方側）を「右側」、紙面左側（他方側）を「左側」とする。
【００８９】
次に、本発明の一実施形態であるシーリング組成物１５から、カレンダー２０を用いて、シーリングシート１を形成する方法について、図３および図４を参照して説明する。
【００９０】
図３において、カレンダー２０は、ニップ形成ロール２２と、ニップ形成ロール２２と間隔を隔てて配置される巻取ロール２３とを備えるカレンダー成形装置である。
【００９１】
ニップ形成ロール２２は、ニップ部分２１が形成されるように隣接する複数のカレンダーロールからなり、具体的には、第１カレンダーロール２４と、第１カレンダーロール２４の水平方向左側において第１カレンダーロール２４と対向するように隣接配置される第２カレンダーロール２５と、第２カレンダーロール２５の垂直方向下側において第２カレンダーロール２５と対向するように隣接配置される第３カレンダーロール２６と、第３カレンダーロール２６の垂直方向下側において第３カレンダーロール２６と対向するように隣接配置される第４カレンダーロール２７とを備えている。
【００９２】
ニップ形成ロール２２は、第１カレンダーロール２４、第２カレンダーロール２５、第３カレンダーロール２６および第４カレンダーロール２７が逆Ｌ字形に配置されている。
【００９３】
第１カレンダーロール２４は、例えば、ステンレス、鉄、銅などの金属製のロールからなる。第１カレンダーロール２４は、好ましくは、ステンレス、具体的には、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０５、ＳＵＳ３０９、ＳＵＳ３１０、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１７、ＳＵＳ３２１、ＳＵＳ４３０（ＢＡ）のロールからなる。
【００９４】
第１カレンダーロール２４は、反時計方向に回転可能に配設されている。第１カレンダーロール２４は、その回転速度が、１〜１０ｍ／分、好ましくは、５〜９ｍ／分の範囲に設定されている。また、第１カレンダーロール２４は、図示しない熱源により加熱されており、その表面温度は、例えば、軟化剤の流動点以上に設定され、具体的には、例えば、８０〜１３０℃、好ましくは、９０〜１２０℃の範囲に設定されている。
【００９５】
また、第１カレンダーロール２４は、その直径が、例えば、１００〜１０００ｍｍφ、好ましくは、１５０〜７００ｍｍφ、その幅（軸方向長さ）が、例えば、１００〜３０００ｍｍ、好ましくは、２００〜２０００ｍｍとして形成されている。
【００９６】
第２カレンダーロール２５は、第１カレンダーロール２４と同様の金属製のロールからなる。第２カレンダーロール２５は、第１カレンダーロール２４と同一直径および同一幅に形成されており、時計方向に回転可能に配設されている。第２カレンダーロール２５は、その回転速度が、第１カレンダーロール２４の回転速度と同様に設定されている。また、第２カレンダーロール２５は、図示しない熱源により加熱されており、その表面温度は、第１カレンダーロール２４の表面温度と同様に設定されている。
【００９７】
また、第１カレンダーロール２４および第２カレンダーロール２５は、互いに水平方向において対向し、それらが対向するニップ部分（すなわち、各カレンダーロールにおけるそれらの間を通過する材料との接触部分、つまり、隣接するカレンダーロール最接近部分。）２１が形成されており、ニップ部分２１のギャップが、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、０．５〜１０ｍｍ、さらに好ましくは、１．０〜５ｍｍとなり、そのニップ部分２１において、ともに垂直方向下側、つまり、ともに上から下に向かって回転するように配置されている。また、第１カレンダーロール２４と第２カレンダーロール２５とは、シーリング組成物１５の投入量や粘度によって適宜選択されるが、シーリング組成物１５に対して、例えば、１０２〜１０７Ｎ／ｍ２、好ましくは、１０３〜１０６Ｎ／ｍ２で圧延するように設定されている。
【００９８】
第３カレンダーロール２６は、第１カレンダーロール２４と同様の金属製のロールからなる。第３カレンダーロール２６は、第１カレンダーロール２４と同一直径および同一幅に形成されており、反時計方向に回転可能に配設されている。第３カレンダーロール２６は、その回転速度が、第２カレンダーロール２５の回転速度と同様に設定されている。また、第３カレンダーロール２６は、図示しない熱源により加熱されており、その表面温度は、第２カレンダーロール２５に対して、同一またはそれよりやや低い温度に設定されている。第３カレンダーロール２６の表面温度は、第２カレンダーロール２５の表面温度を１００％としたときに、それに対して、例えば、８０〜１００％、好ましくは、８５〜９５％に設定されている。より具体的には、第３カレンダーロール２６の表面温度は、７５〜１２５℃、好ましくは、８０〜１１５℃の範囲に設定されている。
【００９９】
また、第２カレンダーロール２５および第３カレンダーロール２６は、互いに垂直方向（鉛直方向）においてニップ部分２１が形成されるように対向し、それらのニップ部分２１のギャップが、例えば、０．３〜１０ｍｍ、好ましくは、０．４〜５ｍｍの範囲において、第１カレンダーロール２４および第２カレンダーロール２５のニップ部分２１のギャップを１００％としたときに、それに対して、１０〜１００％、好ましくは、３０〜８０％となるように、かつ、そのニップ部分２１において、ともに水平方向左側、つまり、ともに右から左に向かって回転するように配置されている。また、第２カレンダーロール２５と第３カレンダーロール２６とは、シーリング組成物１５に対して、例えば、１０２〜１０７Ｎ／ｍ２、好ましくは、１０３〜１０６Ｎ／ｍ２で圧延するように設定されている。
【０１００】
第４カレンダーロール２７は、ニップ形成ロール２２において、シーリングシート１の搬送方向最下流側のカレンダーロールとして設けられている。
【０１０１】
第４カレンダーロール２７は、第１カレンダーロール２４と同様の金属製のロールからなる。第４カレンダーロール２７は、第１カレンダーロール２４と同一直径および同一幅に形成されており、時計方向に回転可能に配設されている。第４カレンダーロール２７は、その回転速度が、第３カレンダーロール２６の回転速度と同様に設定されている。また、第４カレンダーロール２７は、図示しない熱源により加熱されており、その表面温度は、第２カレンダーロール２５に対して、同一またはそれよりやや低い温度に設定されている。第４カレンダーロール２７の表面温度は、第３カレンダーロール２６の表面温度を１００％としたときに、それに対して、例えば、８０〜１００％、好ましくは、８５〜９５％に設定されている。より具体的には、第４カレンダーロール２７の表面温度は、７０〜１２０℃、好ましくは、７５〜１１０℃の範囲に設定されている。
【０１０２】
また、第３カレンダーロール２６および第４カレンダーロール２７は、互いに垂直方向（鉛直方向）においてニップ部分２１が形成されるように対向し、それらのニップ部分２１のギャップが、例えば、０．３〜１０ｍｍ、好ましくは、０．４〜５ｍｍの範囲において、第２カレンダーロール２５および第３カレンダーロール２６のニップ部分２１のギャップを１００％としたときに、それに対して、１０〜１０００％、好ましくは、５０〜５００％となるように、かつ、そのニップ部分２１において、ともに水平方向右側に回転して、つまり、ともに左から右に向かって回転するように配置されている。
【０１０３】
これらニップ形成ロール２２は、シーリング組成物１５を圧延してシート状に成形することにより、シーリングシート１を形成する。
【０１０４】
巻取ロール２３は、ニップ形成ロール２２によって形成されたシーリングシート１を、巻き取るためのロールである。
【０１０５】
巻取ロール２３は、第４カレンダーロール２７の水平方向左側（搬送方向下流側）において第４カレンダーロール２７と間隔を隔てて配置されている。巻取ロール２３は、第１カレンダーロール２４と同様の金属製のロールからなる。巻取ロール２３は、第４カレンダーロール２７と同一直径および同一幅に形成されており、第４カレンダーロール２７と同一方向に回転可能、具体的には、時計方向に回転可能に配設されている。
【０１０６】
また、巻取ロール２３は、その回転速度が、第４カレンダーロール２７の回転速度と同様に設定されている。また、巻取ロール２３は、その表面温度が、例えば、第４カレンダーロール２７より低温であって、特に温度設定されず、雰囲気温度（２５℃）とほぼ同じ温度で管理されている。
【０１０７】
そして、カレンダー２０によってシーリング組成物１５を圧延して、シーリングシート１を成形するには、まず、第１カレンダーロール２４および第２カレンダーロール２５のニップ部分２１の上方から、第１カレンダーロール２４と第２カレンダーロール２５との間にシーリング組成物１５を投入する。
【０１０８】
シーリング組成物１５の投入量は、例えば、０．１〜５０ｋｇ／分、好ましくは、０．５〜５ｋｇ／分である。
【０１０９】
次いで、第１カレンダーロール２４と第２カレンダーロール２５との間に投入されたシーリング組成物１５は、第１カレンダーロール２４と第２カレンダーロール２５とのニップ部分２１において、それらの回転によって、垂直方向下側に搬送されながら圧延され、それら第１カレンダーロール２４と第２カレンダーロール２５とのニップ部分２１から送り出される。
【０１１０】
この第１カレンダーロール２４および第２カレンダーロール２５の圧延において、シーリング組成物１５は、その厚みが、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、０．５〜１０ｍｍ、さらに好ましくは、１．０〜５．０ｍｍとなるように圧延される。
【０１１１】
次いで、第１カレンダーロール２４および第２カレンダーロール２５のニップ部分２１から送り出されたシーリング組成物１５は、第２カレンダーロール２５の表面に転写される。
【０１１２】
次いで、第２カレンダーロール２５の表面に転写されたシーリング組成物１５は、第２カレンダーロール２５の回転によって、第２カレンダーロール２５と第３カレンダーロール２６とのニップ部分２１に進入し、それらの回転によって、水平方向左側に搬送されながら圧延され、それら第２カレンダーロール２５と第３カレンダーロール２６とのニップ部分２１から送り出される。
【０１１３】
この第２カレンダーロール２５および第３カレンダーロール２６の圧延において、シーリング組成物１５は、その厚みが、例えば、０．２５〜１０ｍｍ、好ましくは、０．４〜５ｍｍとなるように圧延される。
【０１１４】
第２カレンダーロール２５および第３カレンダーロール２６のニップ部分２１から送り出されたシーリング組成物１５は、第２カレンダーロール２５の表面から剥離されて、第３カレンダーロール２６の表面に転写される。
【０１１５】
次いで、第３カレンダーロール２６の表面に転写されたシーリング組成物１５は、第３カレンダーロール２６の回転によって、第３カレンダーロール２６と第４カレンダーロール２７とのニップ部分２１に進入し、それらの回転によって、水平方向右側に搬送されながら圧延され、それら第３カレンダーロール２６と第４カレンダーロール２７とのニップ部分２１から送り出される。
【０１１６】
この第３カレンダーロール２６および第４カレンダーロール２７の圧延において、シーリング組成物１５は、その厚みが、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．２５〜１０ｍｍ、さらに好ましくは、０．２５〜５ｍｍとなるように圧延される。
【０１１７】
次いで、第３カレンダーロール２６と第４カレンダーロール２７とのニップ部分２１から送り出されたシーリング組成物１５は、第３カレンダーロール２６の表面から剥離されて、第４カレンダーロール２７の表面に転写される。
【０１１８】
次いで、第４カレンダーロール２７の表面に転写されたシーリング組成物１５は、第４カレンダーロール２７の回転によって、第４カレンダーロール２７の下端部２８に至り、次いで、巻取ロール２３の回転によって、シーリングシート１として巻取ロール２３に巻き取られる。
【０１１９】
具体的には、第３カレンダーロール２６と第４カレンダーロール２７とのニップ部分２１から送り出されたシーリング組成物１５は、第４カレンダーロール２７の表面（周面）において、時計方向に１８０度回転し、第４カレンダーロール２７の下端部２８に至り、第４カレンダーロール２７の下端部２８から左側部分（巻取ロール２３に対する対向面）２９に実質的に残存（付着）することなく、第４カレンダーロール２７の下端部２８から剥離される。つまり、シーリング組成物１５は、第４カレンダーロール２７において、下端部２８を起点として、第４カレンダーロール２７の表面から引き剥がされる。
【０１２０】
その後、第４カレンダーロール２７から剥離されたシーリング組成物１５は、シーリングシート１として巻取ロール２３に巻き取られる。
【０１２１】
具体的には、シーリングシート１は、第４カレンダーロール２７の下端部２８を通過する接線方向（水平方向）に沿うようにして、第４カレンダーロール２７と巻取ロール２３との間を架設するように搬送され、続いて、巻取ロール２３の下端部に至り、巻取ロール２３に巻き取られる。
【０１２２】
巻取ロール２３に巻き取られたシーリングシート１の最終的な厚みは、例えば、０．３〜２．０ｍｍ、好ましくは、０．４〜１．０ｍｍである。
【０１２３】
なお、シーリングシート１の表面には、例えば、図３において図示しないが、巻取ロール２３に巻き取られる時、あるいは、ニップ形成ロール２２における圧延時に、図１が参照されるように、離型シート２を積層して、シーリングシート１を積層シートとして得ることもできる。
【０１２４】
そして、このシーリングシート１のステンレス板３２に対する９０度剥離接着力は、２Ｎ／１０ｍｍ以上であるので、シーリングシート１は、封止対象に対する密着性に優れている。そのため、シーリングシート１を封止対象に良好に密着して、封止対象に優れた封止性を付与することができる。
【０１２５】
一方、例えば、ステンレス板３２に対する９０度剥離接着力が上記した上限を超える場合には、図４に示すように、上記したカレンダー２０を用いる方法では、第４カレンダーロール２７における対向面２９から容易に剥離されることがなく、第４カレンダーロール２７における巻取ロール２３に対する対向面２９の下側部分において付着し、その後、その対向面２９の周方向途中部分（下端部２８および上端部より左側部分）から、屈曲しながら、剥離される。
【０１２６】
その場合には、対向面２９に付着するシーリングシート１は、対向面２９に対して屈曲しながら、剥離され、その後、水平方向に対する交差方向、つまり、左側に向かう従って下側に傾斜する傾斜方向に沿うように、巻取ロール２３に巻き取られる。そのため、シーリングシート１には屈曲に起因する応力がかかる。そうすると、シーリングシート１には、ニップ形成ロール２２のニップ部分２１の所定の圧延力以外の余剰の応力がかかるため、巻取ロール２３により巻き取られるシーリングシート１の最終的な厚みを所望の厚みに精度よく設定できない。
【０１２７】
これに対して、上記したシーリングシート１は、ステンレス板３２に対する９０度剥離接着力が、１０Ｎ／１０ｍｍ以下であるので、上記したカレンダー２０を用いる方法では、シーリングシート１が、第４カレンダーロール２７に巻き取られることを有効に防止して、第４カレンダーロール２７から巻取ロール２３に円滑に搬送させることができる。
【０１２８】
その結果、シーリングシート１を、所望の厚みで、優れた生産性で製造することができる。
【０１２９】
なお、図３の実施形態では、ニップ形成ロール２２を、４つのカレンダーロール２４〜２７から逆Ｌ字形に配置するように設けているが、図示しないが、例えば、２つないし６つのロール、好ましくは、３つ以上のロールを、直立形、水平形、逆Ｌ字形、Ｌ字形、Ｚ字形、Ｓ字形に配置することもできる。
【０１３０】
そして、このようにして得られるシーリングシート１は、各種産業製品の封止に用いられる。
【０１３１】
好ましくは、複層ガラスおよび太陽電池パネルの封止に用いられる。
【０１３２】
図５は、本発明の複層ガラスの一実施形態（シーリングシートが４枚からなる態様）、図６は、図５（ａ）に示す複層ガラスの製造方法を説明する工程図を示す。
【０１３３】
なお、図５（ｂ）において、上側ガラス層１０は、シーリングシート１の相対配置を明確に示すため、省略されている。
【０１３４】
次に、上記したシーリングシートによって周端部が封止される複層ガラスについて、図５を参照して説明する。
【０１３５】
図５において、この複層ガラス３は、厚み方向に互いに間隔を隔てて配置される２枚のガラス層としての、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１と、それらの間に設けられ、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部５の内側に配置される中間層６と、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部５の間に充填されるシーリングシート１とを備えている。
【０１３６】
上側ガラス層１０は、複層ガラス３の最表面（上面）側に設けられ、平面視略矩形状に形成されている。上側ガラス層１０の厚みは、例えば、０．５〜３．２ｍｍである。
【０１３７】
下側ガラス層１１は、複層ガラス３の最裏面（下面）側に設けられ、平面視において、上側ガラス層１０と同じ大きさの略矩形状に形成されている。下側ガラス層１１の厚みは、例えば、０．５〜３．２ｍｍである。
【０１３８】
中間層６は、平面視において、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１より小さい略矩形状に形成されている。
【０１３９】
中間層６を形成する材料は、封止樹脂層９（後述）を形成する材料であり、例えば、特に限定されず、具体的には、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリフッ化ビニリデンなどの樹脂が挙げられる。中間層６の厚みは、例えば、０．３〜１．０ｍｍである。
【０１４０】
シーリングシート１は、中間層６を封止している。また、シーリングシート１は、図５（ｂ）に示すように、縦方向に長く延びる平面視略矩形状の２枚の縦シーリングシート１３と、各縦シーリングシート１３の縦方向両端部に接触し、横方向に長く延びる平面視略矩形状の２枚の横シーリングシート１４とを備えている。
【０１４１】
縦シーリングシート１３は、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の横方向両端部の厚み方向間に充填されている。また、横シーリングシート１４は、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の縦方向両端部の厚み方向間に充填されている。
【０１４２】
次に、上記した複層ガラス３を製造する方法について、図６を参照して説明する。
【０１４３】
この方法では、図６（ａ）に示すように、まず、上側ガラス層１０を用意する。
【０１４４】
次いで、図６（ｂ）に示すように、中間層６としての封止樹脂層９を上側ガラス層１０の下面に配置する。
【０１４５】
封止樹脂層９は、上側ガラス層１０の周端部が露出するように、配置する。
【０１４６】
封止樹脂層９の厚みＴ１は、例えば、０．３〜２．０ｍｍ、好ましくは、０．４〜１．０ｍｍに設定されている。
【０１４７】
次いで、図６（ｃ）に示すように、上記した図５（ｂ）に示す縦シーリングシート１３および横シーリングシート１４を備えるシーリングシート１を、上記した配置で貼着（仮固定）する。シーリングシート１は、必要により、溶融させながら配置（熱融着）する。
【０１４８】
シーリングシート１の厚みＴ２は、上記した封止樹脂層９（圧着前の封止樹脂層９）の厚みＴ１に対して、例えば、厚く、または、同一の厚みに設定され、具体的には、１００〜２００％、好ましくは、１０５〜１２０％である。より具体的には、シーリングシート１の厚みＴ２は、例えば、０．３〜２．０ｍｍ、好ましくは、０．４〜１．０ｍｍである。
【０１４９】
シーリングシート１の厚みＴ２が上記した範囲を超えると、下側ガラス層１１との貼り合わせ時の加工性が低下したり、封止樹脂層９から発生するガス（例えば、ＥＶＡから発生する酢酸ガス）および／または空気が抜けずに、気泡が封止樹脂層９に残存する場合がある。
【０１５０】
一方、シーリングシート１の厚みが上記した範囲に満たないと、複層ガラス３の周端部５のシール性を十分に確保することができない場合がある。
【０１５１】
その後、この方法では、図６（ｄ）に示すように、下側ガラス層１１を封止樹脂層９およびシーリングシート１に貼着する。
【０１５２】
下側ガラス層１１を封止樹脂層９およびシーリングシート１に貼着するには、下側ガラス層１１をシーリングシート１の下面に接触させて、上方に向けて、下側ガラス層１１を圧着する。圧着としては、例えば、必要により、熱圧着などが挙げられる。
【０１５３】
圧着の条件は、常温または加熱雰囲気下で、圧力が、例えば、０．０５〜０．５ＭＰａ、好ましくは、０．０５〜０．２ＭＰａであり、圧着時間が、例えば、１〜６０分間、好ましくは、１０〜３０分間である。
【０１５４】
熱圧着の場合は、温度が、例えば、１００〜１８０℃、好ましくは、１１０〜１６０℃である。
【０１５５】
圧着により、シーリングシート１が圧縮され、シーリングシート１の厚みＴ２が封止樹脂層９の厚みＴ１より厚い場合には、圧着後のシーリングシート１の厚みＴ３と封止樹脂層９の厚みＴ１とが略同一となる。
【０１５６】
これにより、周端部５に、シーリングシート１が充填された複層ガラス３を得ることができる。
【０１５７】
そして、上記したシーリングシート１は、ステンレス板３２に対する９０度剥離接着力が、２Ｎ／１０ｍｍ以上であるので、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１に対する密着性に優れている。
【０１５８】
そのため、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１に良好に密着して、複層ガラス３の周端部５に優れた封止性を付与することができる。
【０１５９】
さらに、このシーリングシート１は、熱圧着することにより、複層ガラス３に均一に密着させることができるため、複層ガラス３に貼着（仮固定）した後、加熱することにより、複層ガラス３に、優れた水蒸気バリア性を付与することができる。そのため、複層ガラス３の性能の低下を有効に防止して、優れた信頼性を付与することができる。
【０１６０】
その結果、複層ガラス３の性能の低下を有効に防止して、優れた信頼性を付与することができる。
【０１６１】
なお、図５の実施形態では、中間層６を樹脂からなる樹脂層（封止樹脂層９）として形成しているが、例えば、空気または不活性気体（例えば、窒素など）からなる空気層として形成することができ、さらには、真空状態（あるいは減圧状態）とした真空層として形成することもできる。
【０１６２】
図７は、太陽電池モジュール（シーリングシートが１枚からなる態様）の平面図を示す。なお、以降の各図面において、上記した各部に対応する部材については、同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【０１６３】
図５（ｂ）の実施形態では、シーリングシート１を、４枚の平面視略矩形状のシーリングシート（２枚の縦シーリングシート１３および２枚の横シーリングシート１４）から形成しているが、例えば、図７に示すように、１枚のシーリングシートから形成することもできる。
【０１６４】
シーリングシート１は、例えば、図示しないが、上記した成形装置（具体的には、図３のカレンダー２０）により、平面視略矩形状に形成し、その後、中央（縦方向中央および横方向中央）を打ち抜き加工することにより得ることができる。
【０１６５】
図８は、本発明の太陽電池パネルの一実施形態、図９は、図８（ａ）に示す太陽電池パネルの製造方法を説明する工程図、図１０は、図８（ａ）に示す太陽電池パネルを備えるフレームレス太陽電池モジュール（第２シーリングシートが設けられたフレームレス太陽電池モジュール）の一部拡大断面図、図１１は、図８（ａ）に示す太陽電池パネルを備える太陽電池モジュール（フレームが設けられた太陽電池モジュール）の説明図を示す。
【０１６６】
次に、図３に示すシーリングシートによって周端部が封止される太陽電池パネルについて、図８および図９を参照して説明する。
【０１６７】
図８において、この太陽電池パネル４は、ガラス層としての上側ガラス層１０と、上側ガラス層１０と下方に間隔を隔てて配置される支持層としての下側ガラス層１１と、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の間に設けられ、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部５の内側に配置される太陽電池素子８およびそれを封止する封止樹脂層９と、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の周端部５の間に充填されるシーリングシート１とを備えている。
【０１６８】
太陽電池素子８としては、例えば、結晶シリコン系やアモルファスシリコン系などの公知の太陽電池素子が挙げられる。太陽電池素子８は、略矩形平板形状をなし、平面視において、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１の中央部に配置されている。
【０１６９】
また、太陽電池素子８は、上側ガラス層１０の下面に積層されている。太陽電池素子８の厚みは、封止樹脂層９の厚みより薄く、具体的には、例えば、０．０１〜５００μｍである。
【０１７０】
封止樹脂層９は、太陽電池素子８を封止している。
【０１７１】
シーリングシート１は、封止樹脂層９を封止している。
【０１７２】
次に、上記した太陽電池パネル４を製造する方法について、図９を参照して説明する。
【０１７３】
この方法では、まず、図９（ａ）および図９（ｂ）に示すように、太陽電池素子８を上側ガラス層１０の下面に配置する。
【０１７４】
次いで、図９（ｃ）に示すように、封止樹脂層９を配置する。
【０１７５】
封止樹脂層９は、太陽電池素子８を被覆し、かつ、上側ガラス層１０の周端部が露出するように、配置する。
【０１７６】
次いで、図９（ｄ）に示すように、シーリングシート１を貼着（仮固定）する。
【０１７７】
その後、この方法では、図９（ｅ）に示すように、下側ガラス層１１を封止樹脂層９およびシーリングシート１に貼着する。
【０１７８】
下側ガラス層１１を封止樹脂層９およびシーリングシート１に貼着するには、下側ガラス層１１をシーリングシート１の下面に接触させて、上方に向けて、下側ガラス層１１を圧着する。圧着では、例えば、真空（減圧）下で、圧着する。
【０１７９】
これにより、周端部５に、シーリングシート１が充填された太陽電池パネル４を得ることができる。
【０１８０】
この太陽電池パネル４では、上記した複層ガラス３の作用効果に加えて、太陽電池素子８の劣化に起因する発電効率の低下を有効に防止することができる。
【０１８１】
なお、図８および図９の実施形態では、本発明の支持層を、下側ガラス層１１として説明しているが、例えば、透湿性樹脂などの樹脂からなる下側樹脂層（バックシート）１１として形成することもできる。
【０１８２】
また、上記した図８の太陽電池パネル４は、フレームを用いないフレームレス太陽電池モジュール１２として用いることができ、あるいは、図１１に示すように、フレーム１６を用いる太陽電池モジュール７として用いることもできる。
【０１８３】
また、図１０に示すように、フレームレス太陽電池モジュール１２は、太陽電池パネル４の周端部５に公知のシーリングシート（第２シーリングシート）１５が設けられたフレームレス太陽電池モジュール１２として用いることもできる。
【０１８４】
図１０において、第２シーリングシート１８は、太陽電池パネル４の周端部５において、太陽電池パネル４の内側に向かって開く断面略コ字形状に形成されており、上側ガラス層１０の周側面および上面と、第１シーリングシート１の周側面と、下側ガラス層１１の周側面および下面とに、連続して形成されている。
【０１８５】
図１１において、この太陽電池モジュール７は、太陽電池パネル４と、太陽電池パネル４の周端部５に設けられるフレーム１６と、それらの間に介在される第２シーリングシート１８とを備えている。
【０１８６】
フレーム１６は、太陽電池パネル４の各辺に沿って、それぞれ設けられる。フレーム１６は、太陽電池パネル４に向かって内側に開く断面略コ字形状に形成されている。フレーム１６は、例えば、金属材料（アルミニウムなど）や樹脂材料（アクリル樹脂など）から形成され、好ましくは、金属材料から形成されている。
【０１８７】
フレーム１６は、図１１（ｂ）に示すように、各辺に沿う長手方向端部が互いに接合されて４つの角を形成し、平面視において略矩形枠状となるように組み付けられる。
【実施例】
【０１８８】
以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１８９】
実施例１、２および比較例１〜３
表１に記載される各成分を、表１の配合処方に従って、ニーダー（ＤＳ１−５ＧＨＢ−Ｅ型、１Ｌニーダー、６インチオープンロール付き、モリヤマ社製）に一括投入して、１２０℃で混練し、シーリング組成物を調製した。
【０１９０】
次いで、調製したシーリング組成物を、図３に示すカレンダー（カレンダーロール装置「４Ｌ−８ａ」、日立製作所社製）を用いて、下記の表２に示す圧延条件で圧延することにより、厚み０．５ｍｍ、幅３００ｍｍのシーリングシート（Ａ）と、厚み１．０ｍｍ、幅３００ｍｍのシーリングシート（Ｂ）とをそれぞれ形成した。
【０１９１】
また、各シーリングシートの表面には、離型シートを積層した（図１参照）。
【０１９２】
【表１】
2013082763.tif 000003
【０１９３】
なお、表１の各成分の詳細を以下に記載する。
ＪＳＲ  ＢＵＴＹＬ  ♯０６５：ブチルゴム、不飽和度０．８モル％、ムーニー粘度３２（ＭＬ１＋８、１２５℃）、ＪＳＲ社製
Ｏｐｐａｎｏｌ  Ｂ−１００ＥＰ：高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量１１０万、ＢＡＳＦ社製
ＤＦＤ−２００５：結晶性ポリエチレン、日本ユニカー社製
ＲＥＸｔａｃ２５８５：非晶性エチレン・プロピレンランダム共重合体、軟化点（Ａ
ＳＴＭ  Ｅ  ２８、環球法）：１２９℃、Ｈｕｎｔｓｍａｎ社製
エスクロンＶ−１２０：クマロン系樹脂、軟化点（荷重たわみ温度）１２０℃、日塗化学社製
エスコレッツ１４０１：脂肪族炭化水素樹脂、軟化点１１９℃（ＡＳＴＭ  Ｄ６０９０−９７に準拠）、エクソンモービル社製
テトラックス４Ｔ：低分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量４万、流動点７７．５℃、ＪＸ日鉱日石エネルギー社製
テトラックス５Ｔ：高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量５万、流動点９７．５℃、ＪＸ日鉱日石エネルギー社製
テトラックス６Ｔ：高分子量ポリイソブチレン、粘度平均分子量６万、流動点１１２．５℃、ＪＸ日鉱日石エネルギー社製
シースト３Ｈ：カーボンブラック、平均粒子径２７ｎｍ、東海カーボン社製
【０１９４】
【表２】
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【０１９５】
（評価）
各実施例および各比較例で得られたシーリングシートについて、（１）ステンレス板に対する９０度剥離接着力、（２）ロール剥離性、および、（３）ラミネート性を評価した。
【０１９６】
各評価の詳細を以下に記載する。
（１）ステンレス板に対する９０度剥離接着力試験
まず、図２（ａ）に示すように、厚み３８μｍのＰＥＴシートからなる裏打ち材（表面が剥離処理されていない）３１を、厚み０．５ｍｍのシーリングシート１（Ａ）の裏面３３に積層して、裏打ち材３１によりシーリングシート１を裏打ちした。
【０１９７】
次いで、シーリングシート１を１０ｍｍ幅に切り出し、短冊状の試験片３０を作製した。
【０１９８】
次いで、図２（ａ）の仮想線で示すように、離型シート２を試験片３０から引き剥がし、その後、図２（ｂ）に示すように、６０℃において、シーリングシート１の表面３４が、トルエン（溶剤）で予め洗浄したＳＵＳ４３０ＢＡからなるステンレス板３２の表面３５（表面粗さＲｚ：０．０６μｍ）に接触するように、試験片３０とステンレス板３２とを重ね合わせた。
【０１９９】
その後、６０℃で、その上を２Ｋｇのローラーで１往復することにより、試験片３０をステンレス板３２に貼着させた。
【０２００】
次いで、試験片３０およびステンレス板３２を、引張試験機に配置した。次いで、試験片３０を、ステンレス板３２に対して９０度の角度で、速度３００ｍｍ／分で、剥離したときの剥離接着力を測定した。
【０２０１】
併せて、剥離時の剥離（破壊）モードを、目視にて観察した。
【０２０２】
それらの結果を、表１に示す。
（２）ロール剥離性（生産性）
シーリング組成物を図３で示すカレンダー２０によってシーリングシートに圧延成形したときに、シーリングシート１が、第４カレンダーロール２７の対向面２９に付着するか否かを、下記の評価基準に従って評価した。これにより、ロール剥離性（生産性）を評価した。
【０２０３】
○：図３に示すように、シーリングシート１が、第４カレンダーの対向面２９に付着することなく、下端部２８から剥離された。
【０２０４】
×：図４に示すように、シーリングシート１が、第４カレンダーの対向面２９に部分的に付着し、対向面２９から屈曲するように剥離された。
（３）ラミネート性（封止性）
図１２は、ラミネート性（封止性）の評価に用いられる評価用複層ガラスを示す。なお、図１２（ｂ）において、上側ガラス層１０は、シーリングシート１の相対配置を明確に示すため、省略されている。
【０２０５】
図１２（ａ）および図１２（ｂ）が参照されるように、まず、サイズ１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚み３．２ｍｍの白板未強化ガラスからなる上側ガラス層１０を用意した。
【０２０６】
別途、厚み１．０ｍｍのシーリングシート１（Ｂ）を１００ｍｍ×１０ｍｍに切断加工して、２枚の縦シーリングシート１３を作製した。また、厚み１．０ｍｍのシーリングシート１を８０ｍｍ×１０ｍｍに切断加工して、２枚の横シーリングシート１４を作製した。
【０２０７】
次いで、縦シーリングシート１３および横シーリングシート１４を、上側ガラス層の周端部５の表面（下面）に上記した配置で貼着し、続いて、各離型シート２（図１参照）を縦シーリングシート１３および横シーリングシート１４から剥離した。
【０２０８】
その後、上側ガラス層１０と同一の材料、形状および大きさの下側ガラス層１１を用意し、それを、縦シーリングシート１３および横シーリングシート１４に貼着した。
【０２０９】
その後、上側ガラス層１０および下側ガラス層１１と、縦シーリングシート１３および横シーリングシート１４とを圧着した。
【０２１０】
圧着は、下記の圧着装置を用いて、下記の圧着条件（Ａ）および（Ｂ）を順次実施した。
【０２１１】
圧着装置：真空プレス装置（型式「ＭＳ−ＶＰＦ−５０」、名庄プレス社製）
圧着条件（Ａ）：真空下で、０．１ＭＰａ、１５０℃、５分間
圧着条件（Ｂ）：圧着条件（Ａ）後、常圧下で、０．１ＭＰａ、１５０℃、５分間
これにより、評価用複層ガラス３を作製した。なお、縦シーリングシート１３および横シーリングシート１４で仕切られる空間は、空気が充填された空気層６とされた。
【０２１２】
その後、評価用複層ガラス３を下記の評価基準に従って、ラミネート性（封止性）を評価した。
【０２１３】
その結果を表１に示す。
【０２１４】
（評価基準）
○：縦シーリングシート１３および横シーリングシート１４に気泡や浮きがなく、空気層６が均一に封止されていることを目視による観察によって確認した。
【０２１５】
×：縦シーリングシート１３および横シーリングシート１４に気泡や浮きが発生し、空気層６の封止が不十分であることを目視による観察によって確認した。
【符号の説明】
【０２１６】
１     シーリングシート
３     複層ガラス（評価用複層ガラス）
４     太陽電池パネル
５     周端部
６     中間層
８     太陽電池素子
９     封止樹脂層（第２シーリングシート）
１０   上側ガラス層
１１   下側ガラス層（支持層）
１５   シーリング組成物
２０   カレンダー
２１   ニップ部分
２２   ニップ形成ロール
２３   巻取ロール
３２   ステンレス板
【図１】
2013082763.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2013082763.tif 000010
【図７】
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【図８】
2013082763.tif 000012
【図９】
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【図１０】
2013082763.tif 000014
【図１１】
2013082763.tif 000015
【図１２】
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