(57)【要約】【課題】  本発明は、従来の粉末状セルロースよりも食感に優れ、且つ粉体流動性（粉体落下速度が速い）が良好で、粉舞いの少ない、食品添加剤（粉末状セルロース）を得ることを目的とする。【解決手段】  非木材パルプを鉱酸にて酸加水分解処理した粉末状セルロースを含有することを特徴とする食品添加剤。パン、ドーナツ、ハンバーグやハムのピックル液、フライ製品、パン粉、ソフトクリーム、焼き菓子等、ハム・ソーセージ、シュレッドチーズ、粉末調味料等の幅広い食品に使用することができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非木材パルプを鉱酸にて酸加水分解処理した粉末状セルロースを含有することを特徴とする食品添加剤。
【請求項２】
前記非木材が竹パルプであることを特徴とする請求項１に記載の食品添加剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パルプを鉱酸にて酸加水分解処理した粉末状セルロースを含有することを特徴とする食品添加剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な粉末状セルロースは、平均粒子径５〜６０μｍ、見掛け比重  ０．１０〜０．５０ｇ／ｃｍ３程度であり、平均粒子径が大きくなるにつれて、見掛け比重が小さくなる白色粒子である。
この粉末状セルロースを得る方法としては、化学的処理と機械的処理による方法が知られている。化学的処理としてはセルロース原料に硫酸または塩酸等の鉱酸を作用させ加水分解反応を行い、粉末状セルロースを得る方法が公知である。例えば、１２０〜１６０℃という高温下、２０〜４５分間希酸で酸加水分解し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献１参照）。２．５規定（以下、規定はＮと省略）の塩酸で約１５分間酸加水分解し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献２参照）。各種濃度の塩酸水溶液で高温処理し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献３参照）等がある。
酸加水分解法で得られる粉末状セルロースの特徴としては、酸濃度を適宜コントロールすることで、粉末状セルロースの重合度および平均粒子径を容易に調節できる。したがって、酸濃度を変化させることにより、見掛け比重や粉体流動性を変更することが可能であるという、利点を有する。
また、機械的処理としては公知の分級、および粉砕技術が利用されている。機械的処理では原料のロスが殆ど無いために高収率であること、薬品コストが生じないこと等の利点を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】米国特許第３９５４７２７号
【特許文献２】米国特許第３１４１８７５号
【特許文献３】特開昭５３−１２７５５３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
粉末状セルロースは、各種食品に保水性の向上、保形性の向上、結着防止性の向上、テクスチャー（口当たり、歯ごたえ、舌触りなど）の改善、吸油性の調整、離水防止性の向上などの様々な用途で添加されているが、共通して求められる品質としては、食感が挙げられる。
粉末状セルロースを添加した食品の食感は、粉末状セルロースの平均粒子径及び粒子の形状が大きく影響しており、平均粒子径が小さい方が良好となる。また、粉末状セルロースの平均粒子径が小さくなると、粉体落下速度が速くなり、効率的（短時間）に食品に添加することができ、操業性が向上する。
しかしながら、平均粒子径が小さい粉末状セルロースは、効率的に食品に添加する、あるいは、食品表面へ効率的に付着させるための特性である、粉舞い性（飛散のし易さ）が低下する問題がある。したがって、実際の使用にあたっては、使用する食品に合わせて、これら特性のバランスの良い、平均粒子径の粉末状セルロースが用いられる。
【０００５】
そこで、本発明では、従来の粉末状セルロースよりも食感に優れ、且つ粉体流動性（粉体落下速度が速い）が良好で、粉舞いの少ない、食品添加剤（粉末状セルロース）を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は下記[１]〜[２]を提供する。
[１]  非木材パルプを鉱酸にて酸加水分解処理した粉末状セルロースを含有することを特徴とする食品添加剤。
[２]  前記非木材が竹パルプであることを特徴とする[１]に記載の食品添加剤。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、従来の粉末状セルロースよりも食感に優れ、且つ粉体流動性（粉体落下速度が速い）が良好で、粉舞いの少ない、食品添加剤（粉末状セルロース）を得ることができる。
【０００８】
本発明の食品添加剤（粉末状セルロース）は、パン、ドーナツ等のドウ製品への添加（保水性の向上）、ハンバーグやハムのピックル液への添加(離水防止性の向上)、フライ製品、パン粉等への添加（吸油性の調整）、ソフトクリームや焼き菓子等への添加（保形性の向上）、ハム・ソーセージ等のケーシング用途への添加（強度向上）、シュレッドチーズ、粉末調味料への添加（結着防止性の向上）等の、幅広い分野で使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、非木材パルプ(竹パルプ)のＳＥＭ写真（５００倍）である。
【図２】図２は、木材パルプ（広葉樹）のＳＥＭ写真（５００倍）である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明は、非木材パルプを鉱酸にて酸加水分解処理した粉末状セルロースを含有することを特徴とする食品添加剤に関する。本発明において、非木材由来パルプとは、ケナフ、稲わら、麦わら、竹、バガス（サトウキビバガス）、亜麻、楮、三椏、葦、大麻、マニラ麻などを公知の方法で蒸解して得られるパルプである。また、これらの非木材を単独あるいは２種類以上混合して使用することができるが、これらの中では、竹を使用することが原料の入手の容易性、粉体落下速度の点から好ましい。
【００１１】
本発明において、非木材パルプを原料に用いた粉末状セルロースは、他のパルプ（広葉樹由来のパルプ、針葉樹由来のパルプ、リンター由来のパルプなど）を原料に用いた粉末状セルロースより、食感、粉体流動性（粉体落下速度が速い）が良好、且つ粉舞い性に優れる。食感が優れる理由として、  木材パルプ由来の繊維は角張りがあり、表面に凹凸が多数存在しいるのに対して、非木材パルプ由来の繊維は、丸みを帯びており、角張りや表面の凹凸が少ない違いがあり、この形態的な特徴が、食感に影響していると考えられる。また、粉体落下速度、粉舞い性については、明確な理由は不明であるが、上記記載のような、広葉樹あるいは針葉樹と、非木材との何らかの差異が影響していると推測される。
【００１２】
本発明において、非木材の蒸解法は特に限定されるものではなく、サルファイト蒸解法、クラフト蒸解法、ソーダ・キノン蒸解法、オルガノソルブ蒸解法などを例示することができるが、これらの中では、環境面の点からクラフトパルプが好ましい。
本発明において、竹由来パルプとは、イネ目イネ科タケ亜科のうち、木本（木）のように茎が木質化する種（以下、竹材と言うことがある。）を公知の方法で蒸解して得られるパルプである。原料に用いる竹材としては、マダケ Phyllostachys bambusoides 、モウソウチク Phyllostachys heterocycla、ハチク Phyllostachys nigraホテイチク Phyllostachys aurea、キッコウチクPhyllostachys heterocycla、ホウライチク Bambusa multiplex、ナリヒラダケ Semiarundinaria fastuosa、チシマザサ（ネマガリダケ） Sasa kurilensis、トウチク Sinobambusa tootsik、シホウチク Chimonobambusa quadrangularis、カンチクChimonobambusa marmorea、ヤダケ Pseudosasa japonica、メダケ Pleioblastus simonii等を例示することができるが、これらの中では、原料としての入手のし易さから、モウソウチク（孟宗竹）を用いることが好ましい。
【００１３】
本発明において、非木材由来のパルプの酸加水分解処理としては、公知の方法を用いることができ、その一例としてパルプセルロース１００重量部に対し、鉱酸にて酸加水分解を行う、粉末状セルロースの製造方法について説明する。粉末状セルロースは、原料パルプスラリー調製工程、酸加水分解反応工程、中和・洗浄・脱液工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程を経て製造される。
【００１４】
本発明で使用できるパルプ原料は、流動状態でもシート状でも可能である。パルプ漂白工程からの流動パルプを原料とする場合は、加水分解反応槽へ投入する前に濃度を高める必要があり、スクリュープレスやベルトフィルターなどの脱水機で濃縮され、反応槽へ所定量が投入される。パルプのドライシートを原料とする場合は、ロールクラッシャーなどの解砕機などでパルプをほぐした後、反応槽へ投入する。
【００１５】
パルプの酸加水分解反応は公知の反応条件で実施可能であり、具体的には、パルプ濃度３〜１０固形分重量％、酸濃度５〜３０重量％、反応温度８０〜１００℃、反応時間３０分間〜３時間である。
【００１６】
パルプの加水分解反応終了後、脱水工程でパルプ加水分解物と廃酸とに固液分離される。パルプ加水分解物はアルカリ剤を添加して中和し、洗浄される。その後、乾燥機で乾燥され、粉砕機で機械的に粉砕され、分級により所定の平均粒度の製品とする。
【実施例】
【００１７】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に示すが、本願は勿論、かかる実施例に限定されるものではない。本願の実施例における試験方法と、セルロース粉末や結晶性セルロース粉末の品質測定方法を、次に示す。
【００１８】
＜平均粒子径測定＞
マイクロトラック粒度分析計（日機装株式会社製）を用いて測定した。測定原理としてはレーザー散乱法を用いており、粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。
【００１９】
＜粉体落下性の評価方法＞
１００ｇの試料を、パウダテスタ（ＰＴ−Ｎ型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて振動落下させ、粉体が落下する時間から下記の基準で評価した。
○：全ての粉体が落下するのが１分３０秒以内
△：全ての粉体が落下するのが１分３１秒〜２分５９秒
×：全ての紛体が落下するのが３分以上
【００２０】
＜粉舞いの評価方法＞
１０ｇの試料を、パウダテスタ（ＰＴ−Ｎ型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて自然落下させ、落下地点に設置したウォッチグラス上に残存した粉体の量から評価した。具体的には、下記の式により粉体の分散度を計算し、以下の基準で評価した。
分散度（％）=（（１０−ウォッチグラス残存量）/サンプル投入量）×１００
○：分散度が２０％以下
△：分散度が２１％以上５０％以下
×：分散度が５１％以上
【００２１】
＜粉末セルロースの調整＞
（粉末セルロース１の製造）
理文造紙有限公司製の非木材ＢＫＰ（竹ＢＫＰ）を、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を１．２Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径３１．７μｍの粉末セルロースを得た。
【００２２】
（粉末セルロース２の製造）
理文造紙有限公司製の竹ＢＫＰを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を２．０Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径２９．６μｍの粉末セルロースを得た。
【００２３】
（粉末セルロース３の製造）
日本製紙ケミカル（株）社製のＬＤＳＰを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．６Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径３１．４μｍの粉末セルロースを得た。
【００２４】
（粉末セルロース４の製造）
日本製紙ケミカル（株）社製のＬＤＳＰを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を１．２Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径２８．４μｍの粉末セルロースを得た。
【００２５】
（粉末セルロース５の製造）
日本製紙ケミカル（株）社製のＬＤＳＰを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を１．５Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径２４．１μｍの粉末セルロースを得た。
【００２６】
（粉末セルロース６の製造）
日本製紙（株）社製のＬＢＫＰを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を０．６Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径３１．６μｍの粉末セルロースを得た。
【００２７】
（粉末セルロース７の製造）
日本製紙（株）社製のＬＢＫＰを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を１．２Ｎに調整した条件下において９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、ＡＰ−Ｓ型）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径２７．４μｍの粉末セルロースを得た。
【００２８】
＜実施例１〜２、比較例１〜５：シュレッドチーズ用途＞
チーズ重量に対して１．５％のセルロース粉末１〜７を小片チーズに添加し、２０人に食してもらい、下記の基準で食感を評価した。粉体落下性、粉舞い性の結果と合わせて、結果を表１に示す。
【００２９】
○：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が４人以下
△：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が５人以上１０人以下
×：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が１１人以上
【００３０】
【表１】
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【００３１】
表１より、非木材パルプ（竹パルプ）由来のセルロース粉末は、粉体落下性が良く、粉舞いが起こりにくく、且つ、食感が良好であることがわかる。
【００３２】
＜実施例３〜４、比較例６〜８：ハンバーグ用途＞
下記ハンバーグ処方のうち、挽肉、玉ねぎ、パン粉、卵、食塩、水をＳＫミキサーで３分間混合した後、粉末セルロース１〜７を加えてよく混ぜ、１００ｇずつ小判型に成形した。このハンバーグをフライパン中で、強火で両面を計２分、その後弱火にしてからフタをして両面を計１２分加熱調理した。得られたハンバーグを２０人に食してもらい、下記の基準で食感を評価した。粉体落下性、粉舞い性の結果と合わせて、結果を表２に示す。
【００３３】
（ハンバーグ）
挽肉                    ５３．１部
玉ねぎ                  ２１．１部
パン粉                  １０．５部
卵                        ６．３部
食塩                      ０．８部
粉末セルロース            ５．０部
水                        ３．２部
【００３４】
（食感の評価方法）
○：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が４人以下
△：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が５人以上１０人以下
×：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が１１人以上
【００３５】
【表２】
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【００３６】
表２より、非木材パルプ（竹パルプ）のセルロース粉末は、粉体落下性が良く、粉舞いが起こりにくく、且つ、食感が良好であることがわかる。
【００３７】
＜実施例５〜６、比較例９〜１１：ドーナツ用途＞
下記ドーナツ処方によって得られたドーナツを２０人に食してもらい、下記の基準で食感を評価した。粉体落下性、粉舞い性の結果と合わせて、結果を表３に示す。
（ドーナツ）
薄力粉                  ８０．０部
強力粉                  ２０．０部
上白糖                  ４０．０部
全卵                    ３０．０部
食塩                      ０．３部
脱脂粉乳                  ２．０部
膨張剤                    ３．０部
ショートニング            ５．０部
粉末セルロース            ３．０部
水                      ４０．０部
【００３８】
（食感の評価方法）
○：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が４人以下
△：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が５人以上１０人以下
×：セルロース由来のザラツキ感を感じた人数が１１人以上
【００３９】
【表３】
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【００４０】
表３より、非木材パルプ（竹パルプ）由来のセルロース粉末は、粉体落下性が良く、粉舞いが起こりにくく、且つ、食感が良好であることがわかる。
【図１】
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【図２】
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