(57)【要約】      （修正有）【課題】包装体内から内容物を残らず注出させることができ、包装体に取り付けやすくした筒状部材を提供する。【解決手段】筒状部材１は、熱融着性を有する管状の熱可塑性樹脂製の筒状体の少なくとも基部を含む部分の内面の半周以上に非熱融着性の熱可塑性樹脂層７が形成されるので、筒状体の内面同士の接着を回避できて、内容物を残らず注出できるとともに、通常のヒートシール装置によって製造ができ、容易に筒状部材１を包装体に取り付けることができる。【選択図】図３
2013163529.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱融着性を有する管状の熱可塑性樹脂製の筒状体の少なくとも基部を含む部分の内面の半周以上に非熱融着性の熱可塑性樹脂層が形成されていることを特徴とする筒状部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状部材に関し、特に袋、箱等の包装体における注出口や充填口として機能する部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
袋、箱等の包装体には、内容物を簡易に充填したり、取り出したりするために筒状の注出口部材が取り付けられているものがある。この種の注出口部材には、袋のシール部内にパイプ状の筒状部材を埋設したもの（例えば、特許文献１参照）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−１３２０６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の注出口部材は内容物の流れを良くするために比較的硬いパイプで作られているので、袋等の包装体内から内容物を残らず注出させることが困難である。
【０００５】
本発明は、このような問題の解消を一つの課題とし、その目的の一例は、包装体内から内容物を残らず注出させることができる筒状部材であって、包装体に取り付けやすくした筒状部材を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の筒状部材（１）は、熱融着性を有する管状の熱可塑性樹脂製の筒状体（５）の少なくとも基部を含む部分の内面の半周以上に非熱融着性の熱可塑性樹脂層（７）が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
このように構成された筒状部材によれば、筒状部材を扁平に押し潰すことができるので、内容物を残らず包装体外に取り出すことが可能である。また、包装体に筒状部材をヒートシールによって装着する際に、筒状体の少なくとも基部を含む部分の内面の半周以上には、非熱融着性の熱可塑性樹脂層が形成されているため、筒状体の内面同士の接着を回避でき、通常のヒートシール装置によって製造でき、容易に筒状部材を包装体に取り付けることができる。
【発明の効果】
【０００８】
筒状部材を手で簡単に変形させることができるので、内容物を残らず注出させることができるとともに、簡単に筒状部材を包装体に取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】筒状部材の構成を示し、図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のI−I断面図である。
【図２】包装体への筒状部材の取付例を示す外観図である。
【図３】図２のII−II断面図である。
【図４】他の実施形態の筒状部材の構成を示す正面図である。
【図５】インジェクション成形用の金型の例を示し、図５（ａ）は模式図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＸ部分の拡大図である。
【図６】筒状部材へのフィルムの他の取付例を示す平面断面図である。
【図７】筒状部材へのフィルムの他の取付例を示す平面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。
【００１１】
本実施形態の筒状部材１は、合成樹脂性フィルム、紙、又はアルミニウム箔などの金属箔などを適宜組み合わせた積層体からなる袋や箱などの包装体３０（図２参照）に取り付けられ、例えば注出具として機能する。
【００１２】
図１及び図２に示すように、この筒状部材１は、下端部に開口２を有し、包装体３０の内部と連通する平面視で円形の筒状体５と、この筒状体５の基部６の内面に形成される非熱融着性の熱可塑性樹脂層７と、を備えている。なお、本実施形態において、筒状部材１の基部６とは、図１（ｂ）の点線１０から下側の部分を言い、当該基部６は包装体３０に取り付けられる部分である。
【００１３】
筒状体５には、その内部を上下に区分けして閉塞する閉塞体１１（封緘部）を備え、この閉塞体１１は、薄肉部１３を介して前記筒状体５の内面に接続されている。また、この閉塞体１１には、当該閉塞体１１を上方へと引き上げるリング状の引き上げ体１５が設けられている。そして、当該引き上げ体１５を上方へと引き上げることによって、閉塞体１１は筒状体５の内面から薄肉部１３で引きちぎられて取り除かれる。なお、筒状体５は弾性を有しているが、本発明における弾性とは、手により変形させることが出来る程度の弾性を指す。
【００１４】
この筒状体５は、図２に示すように、基部６が包装体３０の内層に熱接着（ヒートシール）により固着されるため、包装体３０の内層に用いる熱接着性樹脂と熱によって溶融し相互に融着し得る熱融着性を有する材料が適宜選択して用いられる。
【００１５】
一方、非熱融着性の熱可塑性樹脂層７は、図３に示すように、筒状体５の内面の半周以上の部分に設けられていればよく、筒状体５が包装体３０にヒートシールされて取り付けられる際に、筒状体５の基部６の内面同士の融着が阻止される。
【００１６】
また、筒状体５の形状は適宜、様々な形状に変更可能であり、例えば、図４に示すように、全体の形状を単なる筒状に形成し、上部を開口した形状としても構わない。筒状体５には、例えば、レーザ光の照射によって、封緘部となる箇所の下方に、半切れ状の切り裂き用溝４０が筒状体５の全周にわたって刻設されている。更に、この筒状体５の側部には、切り裂き用溝４０を上下に跨ぐようにして摘み片４１が形成されている。この摘み片４１は、筒状体５の側面に固着された接合部４１ａと、接合部４１ａに連結されたリング部４１ｂとを備えている。更に、接合部４１ａが筒状体５の側面に接する箇所には筒状体５の基部側から切り裂き用溝４０に連なるように引き裂き溝４１ｃが形成される。そして、開封する際には、摘み片４１のリング部４１ｂを持って摘み片４１を筒状体５の半径方向外側へ引っ張ることによって、引き裂き溝４１ｃから切り裂き用溝４０へと破断が進み、封緘部により閉塞された筒状体５の先部が切り裂き用溝４０の箇所で切除される。
【００１７】
図４に示す筒状部材１は充填口として使用することも可能であって、この場合には、内容物を筒状部材１から充填した後、上部が封鎖される。また、充填口として使用しない場合は、筒状体５の上部を封鎖した筒状部材１を包装体に取り付けるようにしても構わない。
【００１８】
上述した筒状部材１における筒状体５は、熱可塑性樹脂からなり、この熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレンや線状低密度ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂が挙げられ、これらに高密度ポリエチレンを添加してもよい。
【００１９】
また、この筒状体５の厚みは１００μｍ〜５００μｍであり、望ましくは１５０μｍ〜２５０μｍ程度である。筒状体５の厚みが１００μｍ未満だと筒状体５としての強度が不足し、５００μｍより厚いと、注出口として使用した場合に硬くなりすぎて押し潰しにくくなり内容物を残らず注出させることが困難になるからである。
【００２０】
一方、非熱融着性の熱可塑性樹脂層７は、筒状部材１の基部が包装体３０にヒートシールされるときに筒状部材１の基部の内面同士が融着することを阻止できる樹脂であればよく、筒状体５を形成する熱融着性を有する熱可塑性樹脂に比べて融点が高い樹脂や、筒状体５を形成する熱融着性を有する熱可塑性樹脂に対して接着を阻害する成分を有する樹脂が用いられる。筒状体を形成する熱可塑性樹脂に比べて融点が高い樹脂としては、高密度ポリエチレン樹脂やポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂が挙げられるが、ポリエステル樹脂やポリアミド樹脂が好ましい。また、熱融着性を有する熱可塑性樹脂に対して接着を阻害する成分を有する樹脂としては、エラストマーが挙げられ、シリコーン樹脂（ケイ素と酸素からなるシロキサン結合を骨格とし、そのケイ素にメチル基を主体とする有機基が結合したポリマーの総称）や天然ゴム等の熱硬化性エラストマー等が挙げられる。
【００２１】
次に、この筒状部材の製造方法について説明する。
【００２２】
筒状部材１は、例えば、インサートインジェクション成形方法によって形成される。この場合、図５に示すように、非熱融着性の熱可塑性樹脂層７の外面に包装体と接着するための熱融着性の熱可塑性樹脂層８が形成されたフィルム９が使用される。
【００２３】
具体的なフィルム９の構成としては、延伸ポリアミド樹脂（内層）／ポリエチレン（外層）、延伸ポリエチレンテレフタレート樹脂（内層）／ポリエチレン（外層）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（内層）／延伸ポリアミド樹脂／ポリエチレン（外層）、エラストマー（内層）／ポリエチレン（外層）等が挙げられる。
【００２４】
一方で熱融着性の熱可塑性樹脂層８は、例えば、低密度ポリエチレンや線状低密度ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂が用いられる。
【００２５】
フィルム９は、任意の形状に形成されるが、装着の容易性を考慮すれば、長方形あるいは正方形に形成されることが好ましい。
【００２６】
また、フィルム９の厚みは２０μｍ〜５００μｍ、好ましくは３０〜３００μｍである。このフィルム９の厚みが２０μｍ未満だとフィルム９を成形することが難しく、５００μｍより厚いと筒状部材１が硬くなりすぎて押し潰しにくくなり内容物を残らず注出させることが困難になるからである。
【００２７】
インサートインジェクション成形は、図５に示すように、例えば、凹部２１と凸部２２とを備える金型２０を用い、凸部２２の表面であって少なくとも筒状部材１の基部６となる部分にフィルム９を装着しておき、凹部２１側から筒状体を形成するための樹脂を流入させて行われる手法である。そして、筒状部材１は、筒状体５が成形される際の熱で筒状体５を形成する樹脂とフィルム９の熱融着性の熱可塑性樹脂層８とが溶融し、相互に融着することによって筒状体５の成形と同時にフィルム９が一体的に取り付けられて形成される。
【００２８】
なお、本実施形態のフィルム９は、図３に示すように、筒状体５の少なくとも基部６を含む部分で、且つ、内面の半周以上の部分に設けられていれば良いが、図６に示すように、一方の端部と対向する他方の端部がつき合わされた筒状に形成しても構わない。更に、図７に示すように、一方の端部と対向する他方の端部が重ね合わされた筒状に形成されても構わない。図７に示すように、フィルム９を環状にすることにより、インサートインジェクション成形するときにフィルム９が位置ズレしにくくなるため、生産性が向上する。また、フィルム９の上端が閉塞体１１に当接するようにして成形すると、位置決めの精度を更に向上させることができる。
【００２９】
次に、上記構成の筒状部材の取付例について説明する。
【００３０】
図１に示した筒状部材１が、図２のごとく包装体３０としての例えばパウチ３１の上端部略中央部に取り付けられ、パウチ３１の注出口とされる。
【００３１】
すなわち、重なり合ったパウチ用フィルム３３、３４間に筒状部材１が挿入され、パウチ用フィルム３３、３４ごと図示しない一対のヒートシール盤によって加熱されつつ加圧される。
【００３２】
その際、基部６の内面に貼着されたフィルム９の内層は非融着性を有していることによって筒状部材１の内面は融着せず導通状態を維持する。そして、基部６のヒートシール性のある外面はパウチ用フィルムのヒートシール性のある内面に確実に融着する。
【００３３】
なお、パウチ３１内には、図示しない充填機によって、詰替え用の洗剤等が内容物としてパウチ３１内に充填される。
【００３４】
上記密封されたパウチ３１から内容物を取り出す際は、引き上げ体１５を上方へと引き上げて閉塞体１１を取り除くことによって開封すれば良い。また、内容物の大半がパウチ３１外に流出した後、筒状部材１は容易に扁平に押し潰すことが可能であるから、内容物はパウチ３１内に残留することなくほとんど全量がパウチ３１外へ取り出される。
本願は以上の実施形態に限定されることなく、種々の形態にて実施することが可能であり、例えば、包装体３０は、パウチに限られず、一般の容器に対しても適用できる。
【００３５】
また、上記の例ではインサートインジェクション成形で筒状部材１を成形する例を示したが、非熱融着性の熱可塑性樹脂層７と筒状体５を一般的に２色成形法と称されるインジェクション成形法によって筒状部材１を成形するようにしてもよい。この場合、非熱融着性の熱可塑性樹脂層７の厚さは２０μｍ〜５００μｍ、好ましくは３０〜３００μｍである。この厚みが２０μｍ未満だと非熱融着性の熱可塑性樹脂層７を形成することが難しく、５００μｍより厚いと筒状部材１が硬くなりすぎて押し潰しにくくなり内容物を残らず注出させることが困難になるからである。
【００３６】
なお、本実施形態は一形態であって、この形態に限定されるものではない。例えば、上記の例では筒状部５は平面視で円形の形状を示したが、楕円や他の形状としても構わない。楕円形状とすることにより、手で変形させやすくなるため、内容物を残らず注出させやすくなる。また、筒状体５の側面には必要に応じて凹凸を設けてもよい。
【符号の説明】
【００３７】
１…筒状部材
５…筒状体
６…基部
７…非熱融着性の熱可塑性樹脂層
８…熱融着性の熱可塑性樹脂層
９…フィルム
３０…包装体
【図１】
2013163529.tif 000003
【図２】
2013163529.tif 000004
【図３】
2013163529.tif 000005
【図４】
2013163529.tif 000006
【図５】
2013163529.tif 000007
【図６】
2013163529.tif 000008
【図７】
2013163529.tif 000009