(57)【要約】【課題】広い範囲の周波数領域の吸音性に優れ、薄く、軽量で、形態安定性に優れた車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を提供すること。【解決手段】ポリエステル系繊維の積層不織布からなる面材と主として反毛フエルトからなる基材とが接着して成り、該面材が、繊維径１０〜３０μｍのスパンボンド法ポリエステル系長繊維からなる上層、繊維径１〜７μｍのメルトブロー法ポリエステル系極細繊維からなる中間層および上層より３０〜１５０℃低融点のスパンボンド法ポリエステル系長繊維を含有する下層の少なくとも３層が部分熱圧着率３〜３５％で熱圧着された積層不織布であり、該基材が反毛フエルトを４０〜９５ｗｔ％と低融点ポリエステル系繊維を５〜６０ｗｔ％含有する不織布であり、該面材の下層が該基材と接着している車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル系繊維の積層不織布からなる面材と主として反毛フエルトからなる基材とが接着して成る車両用ダッシュサイレンサーに用いる吸音材であって、該面材が、繊維径１０〜３０μｍのスパンボンド法ポリエステル系長繊維からなる上層、繊維径１〜７μｍのメルトブロー法ポリエステル系極細繊維からなる中間層および上層より３０〜１５０℃低融点のスパンボンド法ポリエステル系長繊維を含有する下層の少なくとも３層が部分熱圧着率３〜３５％で熱圧着された積層不織布であり、該基材が反毛フエルトを４０〜９５ｗｔ％と低融点ポリエステル系繊維を５〜６０ｗｔ％含有する不織布であり、該面材の下層が該基材と接着しており、厚みが２〜３０ｍｍ、質量が５００〜３０００ｇ／ｍ2、およびＪＩＳ−Ａ−１４０５に従った垂直入射法による周波数２０００〜５０００Ｈｚの吸音性が４０％以上である車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材。
【請求項２】
前記面材の厚みが０．１〜０．５ｍｍであり、目付が２０〜１００ｇ／ｍ2である請求項１に記載の成形吸音材。
【請求項３】
前記面材のメルトブロー法ポリエステル系極細繊維の質量率が５〜４０ｗｔ％である請求項１または２に記載の成形吸音材。
【請求項４】
前記面材の下層は、芯がポリエチレンテレフタレート、鞘がポリエステル系共重合体の複合繊維である請求項１〜３のいずれか一項に記載の成形吸音材。
【請求項５】
前記基材が難燃剤を反毛フエルトの重量に対して３〜４０ｗｔ％含んでいる請求項１〜４のいずれか一項に記載の成形吸音材。
【請求項６】
難燃剤が反毛フエルトに含まれている請求項５に記載の成形吸音材。
【請求項７】
難燃剤がフェノール樹脂系難燃剤である請求項５または６に記載の成形吸音材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不織布の面材とリサイクル綿の基材とを接合した吸音部材に関し、特に、高い吸音性を有し、且つ、プレス成形性、軽量性、リサイクル性、耐熱性および難燃性などに優れ、エンジンルームまたは車内ダッシュパネルの騒音を低減させる車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車や住宅の内装には、吸音材として、グラスウール、ロックウール、アルミ繊維、多孔性セラミックなどが使用されている。
特に、低価格のリサイクルジーンズなどの綿繊維を用いた吸音材が用いられている。低価格であるが目的の吸音性を得るためには繊維重量が多くなる。その改善として、例えば、下記特許文献１には、ジーンズ製造端材及び／またはジーンズ古着を解繊したジーンズ反毛とバインダー繊維とを混綿して反毛フエルトを形成し、熱風による加熱軟化及び加熱処理を施した、密度が０．００５〜０．５ｇ／ｃｍ3の成形用吸音マットが提案されている。しかし、高い吸音率を得るためには、厚み、重量が大きくなるなどの問題がある。
【０００３】
また、下記特許文献２には、綿反毛、デニム反毛、化繊反毛、ウール反毛またはアクリル繊維の混綿に、低融点融着繊維を配合した車両用吸音材が提案されている。レジンフエルトなどに用いられるフエノール樹脂のホルムアルデヒドの発生はないが、高い吸音率を得るためには、厚み、重量が大きくなるなどの問題がある。
さらに、下記特許文献３には、面材が低融点繊維を含む積層不織布からなり、基材が合成繊維不織布からなる複合吸音材が開示されている。高い吸音性が得られるが、車両用には難燃性、耐熱性、成形性などが十分とは言えない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２７３８３号公報
【特許文献２】特開２００１−３１６９６３号公報
【特許文献３】特開２００９−０００８４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解決し、面材と基材の組み合わせを改良することによって、難燃性、耐熱性および成形性に優れ、且つ、高い吸音性を有する車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題に鑑み、面材及び基材の組み合わせを検討した結果、メルトブロー法ポリエステル系極細繊維層をスパンボンド法ポリエステル系長繊維層で挟んだ少なくとも３層構造の不織布を面材とし、反毛フエルトと低融点ポリエステル系繊維を含有する不織布を基材とすることにより、難燃性、耐熱性および成形性に優れ、且つ、高い吸音性を有する車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材得られることを見出し、本発明に到達した。すなわち、本発明は下記の発明を提供する。
【０００７】
（１）ポリエステル系繊維の積層不織布からなる面材と主として反毛フエルトからなる基材とが接着して成る車両用ダッシュサイレンサーに用いる吸音材であって、該面材が、繊維径１０〜３０μｍのスパンボンド法ポリエステル系長繊維からなる上層、繊維径１〜７μｍのメルトブロー法ポリエステル系極細繊維からなる中間層および上層より３０〜１５０℃低融点のスパンボンド法ポリエステル系長繊維を含有する下層の少なくとも３層が部分熱圧着率３〜３５％で熱圧着された積層不織布であり、該基材が反毛フエルトを４０〜９５ｗｔ％と低融点ポリエステル系繊維を５〜６０ｗｔ％含有する不織布であり、該面材の下層が該基材と接着しており、厚みが２〜３０ｍｍ、質量が５００〜３０００ｇ／ｍ2、およびＪＩＳ−Ａ−１４０５に従った垂直入射法による周波数２０００〜５０００Ｈｚの吸音性が４０％以上である車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材。
（２）前記面材の厚みが０．１〜０．５ｍｍであり、目付が２０〜１００ｇ／ｍ2である上記１項に記載の成形吸音材。
（３）前記面材のメルトブロー法ポリエステル系極細繊維の質量率が５〜４０ｗｔ％である上記１または２項に記載の成形吸音材。
（４）前記面材の下層は、芯がポリエチレンテレフタレート、鞘がポリエステル系共重合体の複合繊維である上記１〜３項のいずれか一項に記載の成形吸音材。
（５）前記基材が難燃剤を反毛フエルトの重量に対して３〜４０ｗｔ％含んでいる上記１〜４項のいずれか一項に記載の成形吸音材。
（６）難燃剤が反毛フエルトに含まれている上記５項に記載の成形吸音材。
（７）難燃剤がフェノール樹脂系難燃剤である上記５または６項に記載の成形吸音材。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の成形吸音材は、予熱又は加熱凹凸金型によるプレス成型により、車両用ダッシュサイレンサーへの成形加工が好ましくでき、且つ２０００〜５０００Ｈｚの広い周波数領域に亘って高い吸音性及び遮音性を有し、耐熱性および剛性などに優れている。
従って、自動車のエンジンルーム、自動車運転席のダッシュサイレンサーなどに、広い周波数領域に亘って高い吸音性を有する成形吸音材として好ましく用いられる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の成形吸音材は、面材と基材とが接着されてなり、面材は極細繊維および低融点繊維を含む積層不織布からなり、基材は合繊などのリサイクルされた反毛フエルトからなり、難燃性、耐熱性および成形性に優れ、且つ、広い周波数領域に亘って高い吸音性および遮音性を有するので、車両用ダッシュサイレンサーに適している。
【００１０】
本発明の成形吸音材の第一の特徴は、面材に極細繊維を含む緻密な構成の積層不織布を用いること、および、面材の基材との接着側に低融点繊維を含む層を形成させることで、面材と基材との良好な接着性および高い吸音性が得られることである。
第二の特徴は、面材に低融点繊維を含む構成とし、且つ、基材に低融点繊維を含有させることにより、凹凸金型によるプレス成型時の金型への良好な追従性を有し、良好な成形吸音材が得られる。
【００１１】
第三の特徴は、面材および基材にポリエステル原料を用いること、または、基材にフエノール樹脂などの熱硬化性樹脂を塗布し、熱処理することで、２００℃の耐熱性が得られる。
第四の特徴は、基材にフエノール樹脂などの難燃性樹脂を塗布することで、水平法での自己消火性の難燃性が得られる。
【００１２】
本発明に用いる面材は、平均繊維径が１〜７μｍのメルトブロー法の極細繊維層（Ｍ）を少なくとも１層と、平均繊維径が１０〜３０μｍのスパンボンド法の合繊長繊維層（Ｓ）を少なくとも２層有し、極細繊維層を合繊長繊維層で挟んだ構造の積層不織布である。例えば、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ、ＳＭＳＭＳなどの構成がある。
【００１３】
合繊長繊維層は平均繊維径が１０〜３０μｍ好ましくは１２〜２０μｍで、極細繊維層は平均繊維径が１〜７μｍ好ましくは１．５〜５μｍである。合繊長繊維層の繊維径が１０μｍ未満では、生産性および強度が低下する。３０μｍを超えると緻密な構成でなく吸音性能が低下する。極細繊維径が１μｍ未満では、生産性および強度が低下し、７μｍを超えると緻密な構成でなくなり、吸音性能が低下する。
【００１４】
積層不織布からなる面材全体としての厚みは０．１〜０．５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．１５〜０．４ｍｍ、特に好ましくは０．２〜０．３５ｍｍである。面材全体としての厚みが０．１ｍｍ未満では、吸音性および基材との接着性が低下し、一方、０．５ｍｍを越えると吸音性および接着性は向上できるが、成形加工時の金型追従性が低下する。
【００１５】
積層不織布の極細繊維層の目付は、１〜４０ｇ／ｍ２、好ましくは３〜３０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは、５〜２５ｇ／ｍ２である。積層不織布からなる面材全体としての目付は２０〜１００ｇ／ｍ2が好ましく、さらに好ましくは２５〜８０ｇ／ｍ2であり、特に好ましくは３０〜６０ｇ／ｍ2である。面材全体としての目付が２０ｇ／ｍ2未満では吸音性および基材との接着性が低下し、一方、１００ｇ／ｍ2を超えると吸音性および接着性は向上できるが、成形加工時の金型追従性が低下する。
【００１６】
積層不織布からなる面材全体としての見掛け密度は０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ3が好ましく、さらに好ましくは０．０８〜０．３ｇ／ｃｍ3、特に好ましくは０．１〜０．２５ｇ／ｃｍ3である。面材全体としての見掛け密度が０．０５ｇ／ｃｍ3未満では、厚みの変化が大きく、摩擦毛羽が発生しやすくなり、一方、０．５ｇ／ｃｍ3を超えると緻密化され、成形加工の追従性が低下する。
【００１７】
面材全体での極細繊維層の重量比率は５〜４０ｗｔ％が好ましく、さらに好ましくは７〜３５ｗｔ％である。極細繊維層の重量比率が５ｗｔ％未満では吸音性能が低下する。一方、４０ｗｔ％を超えると、吸音性能は向上できるが面材の生産性が低下する。
【００１８】
本発明において面材を構成する積層不織布は、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステル、脂肪族エステルなどのポリエステル系繊維、鞘がポリエチレン、ポリプロピレンまたは共重合ポリエステルなどからなり、芯がポリエチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートなどからなる芯鞘構造等のポリエステル系複合繊維などを主として含むポリエステル系繊維からなる。さらに、これらに燐系難燃剤などの練り込みなどを行った難燃性繊維などを用いる事もできる。
【００１９】
本発明では、面材の基材と接する面を構成する合繊長繊維層は、他の合繊長繊維層よりも３０〜１５０℃、好ましくは、４０〜１４０℃低い融点の繊維で構成される。このような構成にすることにより、低融点繊維が基材との接着時に軟化または溶融して接着剤的な役割を果たし、面材と基材が接着できる。基材と接する面を構成する合繊長繊維層を構成する繊維の融点は１２０〜２４０℃が好ましく、さらに好ましくは１２５〜２３０℃であり、その他の層を構成する繊維の融点は２４０〜２７０℃が好ましく、さらに好ましくは２４５〜２６５℃である。
基材と接する面を構成する低融点繊維としては、鞘が低融点ポリマーで構成され、芯が高融点ポリマーで構成された芯鞘型繊維が好ましく、本発明においては、芯鞘型繊維の融点は鞘を構成するポリマーの融点を言う。このような芯鞘型繊維としては、特に、芯がポリエチレンテレフタレート、鞘がポリエステル系共重合体の複合繊維が好ましい。
基材と接する下層を構成する不織布には、上層を構成する不織布より３０〜１５０℃低融点のスパンボンド法ポリエステル系長繊維の他に別の長繊維、例えば上層を構成する高融点のポリエステル系長繊維を含有させてもよい。下層における低融点のスパンボンド法ポリエステル系長繊維の含有率は下層全体の５０ｗｔ％以上が好ましく、より好ましくは８０ｗｔ％以上である。
【００２０】
本発明に用いる面材を構成する積層不織布は、例えばＳＭＳの３層構造の場合、スパンボンド法で下層の低融点合繊長繊維層を形成し、得られた下層を構成する低融点合繊長繊維ウエブの上に中間層を構成するメルトブロー法による極細繊維ウエブを堆積させ、さらにその上にスパンボンド法で上層を構成する高融点合繊長繊維ウエブを形成させてから、一対の凹凸エンボスロールとフラットロール間で部分熱圧着することによって、作製することができる。
【００２１】
部分熱圧着率は３〜３５％が好ましく、さらに好ましくは５〜３０％であり、部分圧着率が３％未満では繊維同士の接合が少なく、摩擦強度の低下が生じる。逆に、部分熱圧着率が３５％超えると、接合強度および摩擦強度は高くなるが、剛性が大きくなり、基材との接着加工性が低下し、折れ曲がり音が発生するなどの問題が生じる。
【００２２】
熱圧着温度は、高融点合繊長繊維の融点より、１５〜８０℃低い温度、好ましくは２０〜６０℃低い温度で行い、ロール間圧力を１００〜１０００Ｎ／ｃｍ、好ましくは、１５０〜７００Ｎ／ｃｍで行うことで、構成繊維同士の接合ができ、強度、摩擦強度などに優れた積層不織布が得られる。
【００２３】
本発明に用いる基材は、綿、ウール、コットンおよび合成繊維などのリサイクル繊維からなる反毛フエルトが主体で、低融点繊維、熱硬化性樹脂および難燃剤などを含有させ、面材との接着性、加熱成形加工性および難燃性など付与させることが特徴である。特に好ましくは、合成繊維からなるリサイクル繊維である合繊フエルトからなる反毛フエルトが用いられる。
【００２４】
基材の重量に対して反毛フエルトの重量比率は４０〜９５ｗｔ％であり、好ましくは４５〜９０ｗｔ％、さらに好ましくは５０〜８０ｗｔ％である。低融点繊維の重量比率は５〜６０ｗｔ％であり、好ましくは１０〜５５ｗｔ％、さらに好ましくは２０〜５０ｗｔ％である。
反毛フエルトが４０ｗｔ％未満で低融点繊維が６０ｗｔ％を超えると、面材との接着性、加熱成形加工性は高くなるが、難燃性が低下し、価格が高くなる。一方、反毛フエルトが９５ｗｔ％を超え、低融点繊維が５ｗｔ％未満では、面材との接着性、加熱成形加工性および剛性などが低下する。
【００２５】
本発明において、基材に用いる低融点繊維としては、ポリエステル系繊維が好ましく、特に融点が１１０〜２３０℃、好ましくは１１５〜２１０℃、さらに好ましくは１２０〜２００℃の共重合ポリエステル重合体からなるポリエステル系複合繊維、共重合ポリエステル系繊維などが好ましく用いられ、ポリエステル系複合繊維の例としては、芯がポリエチレンテレフタレートからなり、鞘が共重合ポリエステル重合体からなる複合繊維が挙げられる。
【００２６】
更に、基材の難燃性および剛性を付与させる目的で、フエノール樹脂などの熱硬化性樹脂、燐酸グアニジン誘導体、カルバミン燐酸塩、燐窒素化合物などの難燃剤などを反毛フエルトの重量に対して３〜４０ｗｔ％、好ましくは５〜３５ｗｔ％、さらに好ましくは１０〜３０ｗｔ％基材に付与することができる。反毛フエルトの重量に対して、難燃剤、樹脂の塗布量が３ｗｔ％未満では、難燃性、剛性が低下する。一方、４０ｗｔ％を超えると難燃性、剛性は高くできるが、価格が高くなるなどの問題がある。難燃性樹脂、熱硬化性樹脂などの付与は、スプレー方法、浸漬方法などの塗布法を用いることが好ましく、特に反毛フエルトに塗布することが好ましい。
【００２７】
本発明に用いられる基材の目付は４００〜２７００ｇ／ｍ2が好ましく、さらに好ましくは５００〜２５００ｇ／ｍ2、特に好ましくは６００〜２０００ｇ／ｍ2である。目付が４００ｇ／ｍ2未満では、吸音性および剛性が低下する。２７００ｇ／ｍ2を超えると吸音性および剛性は高くできるが、軽量化できなく、価格が高くなる。
【００２８】
基材の見掛け密度は０．０１〜０．３ｇ／ｃｍ3が好ましく、さらに好ましくは０．０１〜０．２５ｇ／ｃｍ3、特に好ましくは０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ3である。見掛け密度が０．０１ｇ／ｃｍ3未満では、吸音性および成形加工品の剛性が低下する。一方、見掛け密度が０．３ｇ／ｃｍ3超えると、成形加工性品の剛性は高くなるが、吸音性の低下が大きくなる。
【００２９】
本発明の成形吸音材は、面材と基材とを加熱接着してから、成形加工して得られる。面材と基材とを加熱接着する方法としては、面材、基材の低融点繊維成分を加熱することで、軟化または融解させて接着剤として用いて接着できれば、接着方法は特に限定されない。例えば、接着方法としては、基材の生産工程で、基材の上に面材を重ねあわせてから、１５０〜２８０℃の熱風を用いて、加熱ゾーン中で、コンベアネットまたはキャタピラ状のコンベアベルトなどの間に挟み加熱処理し、面材と基材とを加熱、加圧して接着する方法が挙げられる。
【００３０】
特に面材と基材との接着としては、基材の厚みが大きい場合、基材の中心部分まで加熱することが難しい為、両者を重ねてコンベアネット等に乗せ、下から吸引することで、基材全体を加熱でき、面材と基材との接着が好ましく行われる。基材の厚みとしては３０〜７０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは３５〜６０ｍｍである。３０ｍｍ未満では吸音性および剛性が低下し、７０ｍｍを超えると吸音性および剛性が高くなるが、接着加工性が低下して好ましくない。
【００３１】
本発明の成形吸音材は、面材と基材を重ね、加熱成形または冷間成形することによって得られる。加熱成形方法としては、面材と基材とを貼り合わせたシート状物を、温度１５０〜２５０℃好ましくは１６０〜２４０℃に加熱した金型を用いて成形する方法が挙げられる。加熱成形は、該シート状物を加熱することで、樹脂が軟化し、成形加工性が得られ、且つ、更に加熱することで、樹脂の硬化反応が進み、成形品が加工後に剛性を得ることができ、例えば、フエノール樹脂などの熱硬化樹脂を用いた基材の成形加工に好ましく用いられる。また、冷間成形方法としては、面材と基材とを貼り合わせたシート状物を、温度１５０〜２８０℃好ましくは１６０〜２７０℃の熱風を用いて加熱処理できる熱風ゾーン中で加熱し、次いで、温度５〜２０℃に冷却できる金型を用いて冷間プレス成型加工する方法が挙げられる。冷間成形は、熱硬化型樹脂以外の難燃剤を用い、低融点繊維を多く用いた場合に好ましく用いられる。その理由は、成形加工時に発熱して、金型が加温され、低融点繊維の型離れ性が悪くなるなどの問題が生じないからである。
【００３２】
本発明の車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材は、前記積層不織布からなる面材と基材とが加熱接着され、且つ、加熱プレス成型加工して、厚みが低下しても高い吸音性を得ることができる特徴を有する。特に２０００〜５０００Ｈｚの高い周波数領域で高い吸音性がある。吸音性は、ＪＩＳ−Ａ−１４０５の垂直入射法による測定方法で４０％以上示す。４５〜１００％を示すことがさらに好ましく、５０〜１００％を示すことが特に好ましい。
【００３３】
本発明の成形吸音材の目付は５００〜３０００ｇ／ｍ2、好ましくは５５０〜２５００ｇ／ｍ2、より好ましくは６００〜２０００ｇ／ｍ2であり、厚みは２〜３０ｍｍ、好ましくは３〜２５ｍｍ、より好ましくは５〜２０ｍｍである。しかし、高い吸音性を得るために、留め具部分以外は、厚みをできるだけ大きくする形状が好ましい。従って、留め具部分の厚みは、２〜５ｍｍと薄く、剛性の高い部分の形状とし、他の部分の厚みは５〜３０ｍｍ、好ましくは８〜２５ｍｍと厚くすることが好ましい。
【００３４】
目付が５００ｇ／ｍ2以下、厚みが２ｍｍ以下では、軽量化できるが、吸音性および成形加工品の剛性が低下する。一方、目付が３０００ｇ／ｍ2、厚みが３０ｍｍを超えると、吸音性および成形加工品の剛性を高くできるが、取り付けスペースが大きくなり、価格が高くなるなどの問題がある。
【００３５】
本発明の成形吸音材は、各車種のエンジンルーム、運転席の下などに取り付け易くするために、凹凸形状の金型を用いて、加熱プレス成型されて、立体形状の車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材が得られる。成形加工としては、前記面材と基材からなる成形用部材を、温度１８０〜２２０℃に加熱してから、凹凸金型でプレス成型する。この時、車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材の取り付け部となる端部は、全体の形状を保持するに必要な剛性を有し、且つ、耐久性、難燃性、及び、エンジンルームに於いては、例えば２００℃で外観変化および寸法変化などが生じない耐熱性などを必要とする。また、吸音性を高くすることが必要であり、成形吸音材の形状保持ができる範囲で、厚みを大きくし、見掛け密度を小さくすることが好ましい。上述したように、厚みは２〜３０ｍｍであり、好ましくは３〜２５ｍｍ、より好ましくは５〜２０ｍｍである。見掛け密度は０．０２〜０．５ｇ／ｃｍ3にすることが好ましく、さらに好ましくは０．０４〜０．４５ｇ／ｃｍ3、特に好ましくは０．０５〜０．４ｇ／ｃｍ3である。厚みが２ｍｍ未満、みかけ密度が０．５ｇ／ｃｍ3を超えると剛性が高くなるが、吸音性が極端に低下する。一方、厚みが３０ｍｍを超え、みかけ密度が０．０２ｇ／ｃｍ3未満では、吸音性は高くできるが、剛性が低下し、成形吸音材の保形性が低下する。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものではない。なお、各特性値は下記の方法により測定した。
（１）目付け（ｇ／ｍ2）：ＪＩＳ−Ｌ−１９１３に準じて測定した。
（２）平均繊維径（μｍ）：顕微鏡で５００倍の拡大写真を取り、１０本の繊維径を測定し、その平均値を平均繊維径とした。
【００３７】
（３）厚み（ｍｍ）：ＪＩＳ−Ｌ−１９１３−Ｂ法に準じた。荷重０．０２ｋＰａの圧力の厚みを３カ所測定し、その平均値で示した。ただし、面材の厚みは荷重２０ｋＰａで測定した。
（４）見掛け密度（ｇ／ｃｍ3）：（目付け）／（厚み）から算出し、単位容積あたりの重量を求めた。
（５）吸音性（％）：ＪＩＳ−Ａ―１４０５に準じ、垂直入射法の測定機で周波数２０００〜５０００Ｈｚを測定した。
【００３８】
（６）難燃性：自動車内装材料の燃焼試験ＪＩＳ−Ｄ−１２０１に準じた。
試験片（３５０ｍｍ×１００ｍ）を水平に保持し、３８ｍｍ炎を１５秒間接炎し、Ａ標線およびＢ標線間の２５４ｍｍに対する燃焼速度より判定する。両標線間の燃焼速度が１００ｍｍ／分以下、燃焼距離が５０ｍｍ以下、または燃焼時間が６０秒以下を合格（○）とする。
【００３９】
（７）耐熱性：上部に３００ｍｍ角の試験片が取り付けられる断熱材を用いた箱型の断熱ボックスに加熱ヒーターを入れ、上部に試験片を取り付けて、試験片の表面温度が２００℃になるまで加熱し、１時間放置後の表面状態を観察して下記の基準にて判定した。
○：融解、焦げ、膨れ、変色がない。
△：融解、焦げ、膨れ、変色が目立たない程度に少しある。
×：融解、焦げ、膨れ、変色が甚だしい。
【００４０】
（８）断熱性：後述する実施例９の記載に従って、測定した。
（９）成形加工性：面材と基材とを重ねて、実施例１に記載の条件で接合処理および成形処理を行ない、下記基準で評価した。
○：成形金型の凹凸形状に追従している。
△：成形金型の凹凸形状に追従し、部分的に浮がある。
×：成形金型の凹凸形状に追従しないで、浮が目立つ。
【００４１】
［実施例１］
面材に用いる積層不織布は以下の手順で製作した。ポリエチレンテレフタレート用紡糸口金を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でポリエチレンテレフタレート（融点２６３℃）からなる長繊維ウエブＡを捕集ネット上に形成し、引き続いて、得られた長繊維ウエブＡ（目付け１０ｇ／ｍ2、平均繊維径１４μｍ）上に、メルトブロー法のノズルを用い、紡糸温度が３００℃、加熱空気が３２０℃で１０００Ｎｍ2／ｈｒの条件で、ポリエチレンテレフタレート（融点２６５℃）からなる糸条を噴出させ、極細繊維ウエブＢ（目付け５ｇ／ｍ2、平均繊維径３μｍ）を形成した。更に極細繊維ウエブＢの上に、２成分紡糸口金を用いて、鞘成分が共重合ポリエステル（融点２１０℃）、芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２６５℃）からなる芯鞘構造の長繊維ウエブＣ（目付け１０ｇ／ｍ2、平均繊維径１８μｍ）をスパンボンド法により積層した。得られた積層ウエブを、一対のエンボスロール／フラットロールを用いて、温度が２３０℃／１６５℃、線圧が３００Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着し、目付けが２５ｇ／ｍ2、平均見掛け密度が０．１５ｇ／ｃｍ3、厚みが０．１７ｍｍ、部分熱圧着率が１５％の積層不織布からなる面材を得た。
【００４２】
基材としては、合繊リサイクル短繊維に燐酸グアニジン誘導体からなる難燃剤を１０ｗｔ％付着処理した難燃性の反毛フエルトに、繊維径が１６μの低融点繊維（芯がポリエチレンテレフタレート、鞘が融点１６５℃のポリエステル共重合体の芯鞘型繊維）を混合した混合綿を用い、目付が１０００ｇ／ｍ2、厚みが４０ｍｍの不織布からなる基材を得た（反毛フエルト７０ｗｔ％、低融点繊維３０ｗｔ％の混合綿比率）。次いで、前記面材の低融点繊維面と基材とを接着させた。接着加工としては、面材と基材とを重ねて、コンベアベルトに挟み、温度２２０℃の雰囲気中で加熱、加圧の熱処理を行って接合した（コンベアベルトの下部から吸引して全体を加熱）。次いで温度２１０℃に予熱し、ダッシュサイレンサーの金型で冷間プレス成型し、目付が１０２５ｇ／ｍ2、厚みが２５ｍｍの本発明の車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を得た。その特性を表１に記載した。
【００４３】
［実施例２］
面材に用いる積層不織布は以下の手順で製作した。ポリエチレンテレフタレート用紡糸口金を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でポリエチレンテレフタレート（融点２６３℃）からなる長繊維ウエブＡを捕集ネット上に形成し、引き続いて、得られた長繊維ウエブＡ（目付け１５ｇ／ｍ2、平均繊維径１４μｍ）上に、メルトブロー法のノズルを用い、紡糸温度が３００℃、加熱空気が３２０℃で１０００Ｎｍ2／ｈｒの条件でポリエチレンテレフタレート（融点２６０℃）からなる糸条を噴出させ、極細繊維ウエブＢ（目付け１０ｇ／ｍ2、平均繊維径３μｍ）を形成した。更に極細繊維ウエブＢの上に、２成分紡糸口金を用いて、鞘成分が共重合ポリエステル（融点２１０℃）、芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２６５℃）からなる芯鞘構造の長繊維ウエブＣ（目付け１５ｇ／ｍ2、平均繊維径１８μｍ）をスパンボンド法により積層した。得られた積層ウエブを、一対のエンボスロール／フラットロールを用いて、温度が２３０℃／１６５℃、線圧が３００Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着し、目付けが４０ｇ／ｍ2、平均見掛け密度が０．１７ｇ／ｃｍ3、厚みが０．２４ｍｍ、部分熱圧着率が１５％の積層不織布からなる面材を得た。
得られた面材と実施例１と同様の基材とを、実施例１と同様にして接着し、実施例１と同様の金型で成形加工し、目付が１０４０ｇ／ｍ2、厚みが２５ｍｍの本発明の車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を得た。その特性を表１に記載した。
【００４４】
［実施例３］
実施例２と同様の基材と面材の接着シートを用いて、別の金型で、目付が１０４０ｇ／ｍ2、厚みが１５ｍｍの車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を得た、その特性を表１に記載した。
【００４５】
［実施例４］
実施例２と同様の基材と面材の接着シートを用いて、別の金型で、目付が１０４０ｇ／ｍ2、厚みが１０ｍｍの車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を得た。その特性を表１に記載した。
【００４６】
［実施例５］
実施例２と同様の基材と面材の接着シートを用いて、別の金型で、目付が１０４０ｇ／ｍ2、厚みが５ｍｍの車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を得た。その特性を表１に記載した。
【００４７】
［実施例６］
基材を下記の手順で作製した。合繊リサイクル短繊維に溶剤系の熱硬化性フエノール樹脂を２０ｗｔ％塗布して、フエノール樹脂を含浸させた反毛フエルトを得た。得られた反毛フエルトに繊維径が１６μｍの低融点繊維（芯がポリエチレンテレフタレート、鞘が融点１６５℃のポリエステル共重合体の芯鞘型繊維）を混合した混合綿を用い、目付が６００ｇ／ｍ2、厚みが３０ｍｍの不織布からなる基材を得た（反毛フエルト６０ｗｔ％、低融点繊維４０ｗｔ％の混合綿比率）。次いで、得られた基材と実施例１と同様の面材とを接着させた。接着加工としては、実施例１と同様に、面材と基材とを重ねてコンベアベルトに挟み、温度２２０℃の雰囲気中で加熱、加圧の熱処理を行って接合した。次いで、温度２１０℃のダッシュサイレンサーの加熱金型で加熱プレス成型し、目付が６２５ｇ／ｍ2、厚みが２０ｍｍの本発明の車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を得た。その特性を表１に記載した。
【００４８】
［実施例７］
面材に用いる積層不織布は以下の手順で作製した。ポリエチレンテレフタレート用紡糸口金を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でポリエチレンテレフタレート（融点２６３℃）からなる長繊維ウエブＡを捕集ネット上に形成し、引き続いて、得られた長繊維ウエブＡ（目付け３５ｇ／ｍ2、平均繊維径１４μｍ）上に、メルトブロー法のノズルを用いて、紡糸温度が３００℃、加熱空気が３２０℃で１０００Ｎｍ2／ｈｒの条件で、ポリエチレンテレフタレート（融点２６０℃）からなる糸条を噴出させ、極細繊維ウエブＢ（目付け１０ｇ／ｍ2、平均繊維径３μｍ）を形成した。更に極細繊維ウエブＢの上に、２成分紡糸口金を用いて、鞘成分が共重合ポリエステル（融点２１０℃）、芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２６５℃）からなる芯鞘構造の長繊維ウエブＣ（目付け３５ｇ／ｍ2、平均繊維径１８μｍ）をスパンボンド法により積層した。得られた積層ウエブを、一対のエンボスロール／フラットロールを用いて、温度が２３０℃／１６５℃、線圧が３００Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着し、目付けが８０ｇ／ｍ2、平均見掛け密度が０．２５ｇ／ｃｍ3、厚みが０．３７ｍｍ、部分熱圧着率が１５％の積層不織布からなる面材を得た。得られた面材と実施例６と同様の基材とを実施例６と同様に接着し、次いで、得られた接着シートを温度２１０℃のダッシュサイレンサーの加熱金型を用い、加熱プレス成型して、目付が６８０ｇ／ｍ2、厚みが１０ｍｍの本発明の車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音部材を得た。その特性を表１に記載した。
【００４９】
［実施例８］
基材を以下の手順で作製した。合繊リサイクル短繊維に溶剤系の熱硬化性フエノール樹脂を２０ｗｔ％塗布して、フエノール樹脂を含浸させた反毛フエルトを得た。得られた反毛フエルトに繊維径が１６μｍの低融点繊維（芯がポリエチレンテレフタレート、鞘が融点１６５℃のポリエステル共重合体の芯鞘型繊維）を混合した混合綿を用い、目付が１２００ｇ／ｍ2、厚みが５０ｍｍの不織布からなる基材を得た（反毛フエルト８０ｗｔ％、低融点繊維２０ｗｔ％の混合綿比率）。次いで、得られた基材と実施例１と同様の面材とを接着させた。接着加工としては、実施例１と同様に、面材と基材とを重ねてコンベアベルトに挟み、温度２２０℃の雰囲気中で加熱、加圧の熱処理を行って接合した。次いで温度２１０℃のダッシュサイレンサーの加熱金型で加熱プレス成型し、目付が１２２５ｇ／ｍ2、厚みが２０ｍｍの本発明の車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材を得た。その特性を表１に記載した。
実施例１〜８の本発明の車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材は、表１の記載から明らかな如く、成形加工性に優れ、且つ、吸音性、難燃性および耐熱性にも優れていた。
【００５０】
［実施例９］
実施例６、７、８の成形吸音材の断熱性を測定した。試験片３００ｍｍ×３００ｍｍの四角形状に切り取り、３００ｍｍ角の試験片を上部にセットできる断熱ボックスに、温度２００℃に加熱できるヒーターを入れ、温度１６０℃にコントロールして、試験片の内側の表面温度、外側の表面温度、外気温度をそれぞれ測定して、断熱率を測定した。下記計算式により断熱率を求めた結果、実施例６の断熱率が７８％、実施例７の断熱率が６７％、実施例８の断熱率が８６％と断熱性に優れていた。なお、例えば、実施例８の外気温度は２８℃、内側表面温度は１６０℃、外側表面温度４６℃であった。
断熱率（％）＝｛１−｛（外側温度―外気温度）／（内側温度―外気温度）｝×１００
【００５１】
［比較例１］
実施例６の基材のみを実施例７と同様に成形加工すると、目付が６００ｇ／ｍ2、厚みが５ｍｍの成形吸音材となった。その特性を表１に記載した。
【００５２】
［比較例２］
実施例１の基材のみを実施例５と同様に成形加工すると、目付が１０００ｇ／ｍ2、厚みが５ｍｍの成形吸音材となった。その特性を表１に記載した。
【００５３】
［比較例３］
実施例８の基材のみを実施例８と同様に成形加工すると、目付が１０００ｇ／ｍ2、厚みが５ｍｍの成形吸音材となった。その特性を表１に記載した。
【００５４】
［比較例４］
ポリエチレンテレフタレート用紡糸口金を用い、スパンボンド法により、紡糸温度３００℃でポリエチレンテレフタレート（融点２６３℃）からなる長繊維ウエブを捕集ネット上に形成した。得られた長繊維ウエブ（目付け２５ｇ／ｍ2、平均繊維径１４μｍ）を、一対のエンボスロール／フラットロールを用いて、温度が２３０℃／２２０℃、線圧が３００Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着し、目付けが２５ｇ／ｍ2、平均見掛け密度が０．２５ｇ／ｃｍ3、厚みが０．２４ｍｍ、部分熱圧着率が１５％の長繊維不織布からなる面材を得た。得られた面材と実施例６と同様の基材とをポリエチレン粉末を用いて接着した後、実施例８と同様に成形加工して、目付が１０００ｇ／ｍ2、厚みが５ｍｍの成形吸音材を得た。その特性を表１に記載した。
表１から明らかな如く、比較例１〜４の吸音材は目的の吸音性が得られなかった。
【００５５】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明の成形吸音材は、面材の低融点層と基材との接合性に優れ、且つ、極細繊維層を含む積層不織布を用いる為、優れた吸音性が得られる。その結果、凹凸形状の追従性、成形加工性、成形加工後の吸音性、形状保形性、軽量性などに優れている。従って、各種自動車部材の吸音材、特に車両用ダッシュサイレンサーに用いる成形吸音材として好適に用いられる。