(57)【要約】【課題】マルチコア光ファイバに高精度に光学的に接続するコア配置を有する光ファイバ入出力構造を、光ファイバを束ねることで容易に実現できる光ファイバ、当該光ファイバを作製する光ファイバの加工方法および光ファイバの加工装置、並びに製作が容易で精度が高い光ファイバ入出力構造を提供する。【解決手段】マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する直線状の先端部と、該先端部よりも径が太い直線状の基部と、前記先端部と前記基部との間に形成された曲り部と、を含む単一のコアの周りのクラッドに複数の空孔を有するホーリーファイバを用いた光ファイバであって、前記光ファイバは、前記基部と、前記空孔が消滅した封止部と、前記基部と前記封止部との間に形成された前記曲り部とを有し、前記基部と前記封止部とは真直であって互いに平行で且つ所定量の軸ずれがあり、前記封止部は前記基部よりも細径化された細径部となっており、前記曲り部は前記空孔を有すると共に、曲がって形成されている。【選択図】図１
2013142792.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マルチコア光ファイバに接続する光ファイバ入出力構造に使用される光ファイバの加工方法において、
前記光ファイバの２箇所を所定の軸ずれを有する状態で固定する光ファイバ固定工程と、
前記光ファイバ固定工程後に、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを加熱し溶融させることにより、前記光ファイバに前記軸ずれに対応した曲り部を形成する曲り部形成工程と、
前記曲り部形成工程後に、前記光ファイバの前記加熱の箇所を前記マルチコア光ファイバとの接続側方向に移動させることにより、前記光ファイバの空孔を溶融封止すると共に、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを圧縮させて、前記空孔が消滅した前記光ファイバの封止部を形成する封止部形成工程と、
前記封止部形成工程により形成された前記封止部内で前記光ファイバを切断することにより、前記マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する先端部を形成する先端部形成工程と、
前記曲り部の少なくとも一部及び形成された前記先端部を液相エッチングにより細径化する細径化工程と、
を有することを特徴とする光ファイバの加工方法。
【請求項２】
マルチコア光ファイバに接続する光ファイバ入出力構造に使用される光ファイバの加工方法において、
前記光ファイバの２箇所を所定の軸ずれを有する状態で固定する光ファイバ固定工程と、
前記光ファイバ固定工程後に、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを加熱し溶融させることにより、前記光ファイバに前記軸ずれに対応した曲り部を形成する曲り部形成工程と、
前記曲り部形成工程に連続して、前記光ファイバの前記加熱の箇所を前記マルチコア光ファイバとの接続側方向に移動させることにより、前記光ファイバの空孔を溶融封止すると共に、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを圧縮させて、前記空孔が消滅した前記光ファイバの封止部を形成する封止部形成工程と、
前記曲り部の少なくとも一部及び形成された前記封止部を液相エッチングにより細径化する細径化工程と、
前記液相エッチングにより細径化された封止部内で前記光ファイバを切断することにより、前記マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する先端部を形成する先端部形成工程と、
を有することを特徴とする光ファイバの加工方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の光ファイバの加工方法において、
前記曲り部形成工程においては前記光ファイバへの加熱を次第に強くし、
前記封止部形成工程においては前記光ファイバへの加熱を一定にすることを特徴とする光ファイバの加工方法。
【請求項４】
請求項１または２に記載の光ファイバの加工方法において、
前記細径化工程は、エッチング液に前記光ファイバを浸漬してエッチングする際に、前記光ファイバの前記曲り部の部分を前記エッチング液の液面に対して上下に動かすことにより、前記曲り部の外径をテーパ状に形成することを特徴とする光ファイバの加工方法。
【請求項５】
請求項１〜３いずれかに記載の光ファイバの加工方法を実施する光ファイバの加工装置であって、
前記光ファイバの２箇所を所定の軸ずれを有する状態で固定する光ファイバ固定手段と、
固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを加熱する加熱手段と、
前記光ファイバ固定手段によって固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバの部分に対し、前記加熱手段を移動させると共に前記加熱手段による加熱の強さを時間的に制御する制御手段と、
前記制御手段により制御された前記加熱手段による加熱時に、前記空孔が溶融封止されて形成される封止部の外径が一定となるように前記光ファイバを圧縮する方向に移動させる押込み手段と、を備えることを特徴とする光ファイバの加工装置。
【請求項６】
マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する直線状の先端部と、
該先端部よりも径が太い直線状の基部と、
前記先端部と前記基部との間に形成された曲り部と、
を含む単一のコアの周りのクラッドに複数の空孔を有するホーリーファイバを用いた光ファイバであって、
前記光ファイバは、前記基部と、前記空孔が消滅した封止部と、前記基部と前記封止部との間に形成された前記曲り部とを有し、
前記基部と前記封止部とは真直であって互いに平行で且つ所定量の軸ずれがあり、前記封止部は前記基部よりも細径化された細径部となっており、
前記曲り部は前記空孔を有すると共に、曲がって形成されていることを特徴とする光ファイバ。
【請求項７】
マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する直線状の先端部と、
該先端部よりも径が太い直線状の基部と、
前記先端部と前記基部との間に形成された曲り部と、
を含む単一のコアの周りのクラッドに複数の空孔を有するホーリーファイバを用いた光ファイバであって、
前記光ファイバは、前記基部と、前記空孔が消滅した封止部と、前記基部と前記封止部との間に形成された前記曲り部とを有し、
前記封止部の軸は、その先端側に向かうにつれて前記基部の軸の延長線から次第に離れる方向に傾斜し、前記基部の軸に平行な状態からずれていることを特徴とする光ファイバ。
【請求項８】
請求項６または７に記載の光ファイバであって、
前記曲り部は、少なくとも前記先端部側の一部が当該先端部に向かって次第に縮径化されたテーパ形状となっていることを特徴とする光ファイバ。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれかに記載の前記光ファイバを複数本束ねた、マルチコア光ファイバと接続する光ファイバ入出力構造であって、
前記光ファイバの前記基部を束ねることにより、複数の前記光ファイバの接続面の各コアが、前記マルチコア光ファイバの接続面の各コアに対向する配置となることを特徴とする光ファイバ入出力構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マルチコア光ファイバに接続する複数本の光ファイバからなる光ファイバ入出力構造に関するものであって、特に、該光ファイバ入出力構造を製作する上で使用する光ファイバの端部に特徴があり、光ファイバの加工方法、光ファイバの加工装置、光ファイバ及び光ファイバ入出力構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、大容量光通信用に、１本の光ファイバに複数のコアを形成した構造のマルチコア光ファイバが検討されている。代表的構造は７つのコアを形成したものである。図１１はその断面構造である。図１１に示すマルチコア光ファイバ１００は、７つのコア１００−１の各々の隣接間隔が均等になるように、三角格子状に配置されている。
【０００３】
マルチコア光ファイバ１００は、一般の光ファイバと同様に、コア１００−１の部分にドーパントを加えることにより、周りのクラッド１００−２よりも屈折率を高くすることで光を閉じ込め、光ファイバの長手方向に光を伝搬させる。また、シングルモード伝送用に小さな径のコアを形成したもの、多モード伝送用に大きな径のコアを形成したものがある。多モード伝送用の大きな径のコアの場合は、屈折率分布を工夫したグレーデッドインデックス型のコアにするのが高速伝送のためには好ましい。
【０００４】
マルチコア光ファイバは、「１本で複数本分の機能を持つので高速伝送に有利であること」、「各コアの長さが均等になるためにパラレル伝送に適すること」、「複数本の一般の光ファイバを束ねたときよりも外径を小さくできること」という利点がある。ただし、そもそも、マルチコア光ファイバには、「各コアに個別に信号光を入れること」、「各コアから個別の信号光を取り出すこと」に技術的課題があり、そのための入出力デバイスの検討が進められている。入出力デバイスの代表的なものには、レンズによる空間光学系を用いたものと、マルチコア光ファイバと複数本の光ファイバとを直接接続したものとがある。
【０００５】
マルチコア光ファイバと複数本の光ファイバとを直接接続する方法における原理を図１２に示す。マルチコア光ファイバ１００のコア１００−１と同数の入出力用の光ファイバ１０１を束ね（バンドル化）、束ねられた光ファイバ１０１の端部（接続面）、すなわち、光ファイバ入出力構造をマルチコア光ファイバ１００の端部（接続面）に突き合わせて接続する。図１２では、光の進行方向を矢印で示し、入出力用の光ファイバ１０１からマルチコア光ファイバ１００に光（信号光）を入れるように表示しているが、逆に、マルチコア光ファイバ１００から入出力用の光ファイバ１０１へと光を出す用途にも利用することもできる。
【０００６】
ただし、マルチコア光ファイバ１００と複数本の光ファイバ１０１とを直接接続する方法では、マルチコア光ファイバ１００のコア１００−１の配列と、束ねられた複数本の光ファイバ１０１のコア１０１−１の配列とを一致させることが必要であり、そこに技術的課題があった。
【０００７】
そもそも、上述したマルチコア光ファイバの利点の一つである「複数本の一般の光ファイバを束ねたときよりも外径を小さくできること」という利点を活かすとなると、複数本の光ファイバ１０１における束ねた後の外径、すなわち、光ファイバ入出力構造の外径の方をマルチコア光ファイバ１００の外径に合わす必要があるが、例えば、束ねる複数本の
光ファイバ１０１の各々の外径を小さく加工することで、光ファイバ入出力構造の外径を小さくする方法がある。この方法だと、光ファイバ１０１の各々が一般的な光ファイバに比べて細くなるため、光ファイバの曲げ剛性が外径の４乗に比例することを考えると、束ねる光ファイバ１０１の各々の曲げ剛性の著しい低下が考えられる。これでは、光ファイバ入出力構造を製作するべく、複数本の光ファイバ１０１を束ねる際、光ファイバ１０１の各々に対する取り扱いが難しくなるため、結果として、光ファイバ入出力構造において、コア１０１−１の配列を精度良く、製作することが難しかった。なお、石英ガラスを素材とする光ファイバの一般的な外径は１２５μｍであり、次によく使用される光ファイバの外径は８０μｍである。
【０００８】
そこで考えたのが、マルチコア光ファイバと接続する光ファイバの端部のみを細く加工してバンドル化して、光ファイバ入出力構造を製作する方法である。
【０００９】
特許文献１では、ファイバレーザから出射されるレーザ光を集光するという異なる目的ではあるが、光ファイバの端部を細くする、加工方法に関するアイデアが記述されている。特許文献１の加工方法としては、光ファイバのクラッド部を所定範囲で研削し、前記複数の光ファイバの研削された前記クラッド部の研削面を互いに密着させて配列する方法と、バンドル化した光ファイバの中間部を加熱しながら引き伸ばして細くし、引き伸ばされた前記中間部の中央で切断する方法とが記述されている。
【００１０】
また、特許文献２では、液相化学エッチングを用い、光ファイバ先端部をエッチング液に浸漬してクラッド外表面を溶かすことにより小径化し、複数の前記光ファイバの小径に加工された端部を束ねてアレイ化する技術が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平１１−２３８６７号公報
【特許文献２】特開２００４−１０１９８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
特許文献１、２などに記載された技術を用いて、マルチコア光ファイバと接続する光ファイバ入出力構造に使用する光ファイバの端部を形成することは可能であるが、現実的には以下の問題があった。
【００１３】
複数本の光ファイバの端部を加工し束ねることで、光ファイバ入出力構造を製作する方法では、光コネクタフェルールのような接続部材に設けられた一つの貫通孔に、光ファイバの各々を挿入する手法が一般的であるが、この手法だと、該挿入の際、加工した光ファイバの端部が弾性変形する可能性が高い。これでは、該挿入において、光ファイバの端部と貫通孔の内面との間で摩擦が大きくなり、光ファイバの損傷の原因となる。光ファイバの損傷は、光学的に損失となる可能性もあり、問題である。つまり、精度良く、光ファイバ入出力構造を製作することが難しいという問題があった。
【００１４】
更に、加工した光ファイバの端部は、細く、曲げ剛性が極端に小さくなっているので、座屈しやすく、これにより、光ファイバの端部を貫通孔に挿入し難く、その結果、光ファイバ入出力構造が製作し難いという問題があった。
【００１５】
そこで、本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、第１の目的として、マルチコア光ファイバに接続する光ファイバ入出力構造を精度良く且つ容易に製作することができる光ファイバの加工方法、光ファイバの加工装置、光ファイバの提供を目的とし、第２の目的
として、製作が容易で且つ精度が良い光ファイバ入出力構造の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決するために、本発明は次のように構成されている。
本発明の第１の態様は、マルチコア光ファイバに接続する光ファイバ入出力構造に使用される光ファイバの加工方法において、前記光ファイバの２箇所を所定の軸ずれを有する状態で固定する光ファイバ固定工程と、前記光ファイバ固定工程後に、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを加熱し溶融させることにより、前記光ファイバに前記軸ずれに対応した曲り部を形成する曲り部形成工程と、前記曲り部形成工程後に、前記光ファイバの前記加熱の箇所を前記マルチコア光ファイバとの接続側方向に移動させることにより、前記光ファイバの空孔を溶融封止すると共に、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを圧縮させて、前記空孔が消滅した前記光ファイバの封止部を形成する封止部形成工程と、前記封止部形成工程により形成された前記封止部内で前記光ファイバを切断することにより、前記マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する先端部を形成する先端部形成工程と、前記曲り部の少なくとも一部及び形成された前記先端部を液相エッチングにより細径化する細径化工程と、を有することを特徴とする光ファイバの加工方法である。
【００１７】
本発明の第２の態様は、マルチコア光ファイバに接続する光ファイバ入出力構造に使用される光ファイバの加工方法において、前記光ファイバの２箇所を所定の軸ずれを有する状態で固定する光ファイバ固定工程と、前記光ファイバ固定工程後に、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを加熱し溶融させることにより、前記光ファイバに前記軸ずれに対応した曲り部を形成する曲り部形成工程と、前記曲り部形成工程に連続して、前記光ファイバの前記加熱の箇所を前記マルチコア光ファイバとの接続側方向に移動させることにより、前記光ファイバの空孔を溶融封止すると共に、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを圧縮させて、前記空孔が消滅した前記光ファイバの封止部を形成する封止部形成工程と、前記曲り部の少なくとも一部及び形成された前記封止部を液相エッチングにより細径化する細径化工程と、前記液相エッチングにより細径化された封止部内で前記光ファイバを切断することにより、前記マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する先端部を形成する先端部形成工程と、を有することを特徴とする光ファイバの加工方法である。
【００１８】
本発明の第３の態様は、第１または第２の態様に記載の光ファイバの加工方法において、前記曲り部形成工程においては前記光ファイバへの加熱を次第に強くし、前記封止部形成工程においては前記光ファイバへの加熱を一定にすることを特徴とする光ファイバの加工方法である。
【００１９】
本発明の第４の態様は、第１または第２の態様に記載の光ファイバの加工方法において、前記細径化工程は、エッチング液に前記光ファイバを浸漬してエッチングする際に、前記光ファイバの前記曲り部の部分を前記エッチング液の液面に対して上下に動かすことにより、前記曲り部の外径をテーパ状に形成することを特徴とする光ファイバの加工方法である。
【００２０】
本発明の第５の態様は、第１〜第３いずれかの態様に記載の光ファイバの加工方法を実施する光ファイバの加工装置であって、前記光ファイバの２箇所を所定の軸ずれを有する状態で固定する光ファイバ固定手段と、固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバを加熱する加熱手段と、前記光ファイバ固定手段によって固定した２箇所の間に位置する前記光ファイバの部分に対し、前記加熱手段を移動させると共に前記加熱手段による加熱の強さを時間的に制御する制御手段と、前記制御手段により制御された前記加熱手段による加熱時に、前記空孔が溶融封止されて形成される封止部の外径が一定となるように前記光
ファイバを圧縮する方向に移動させる押込み手段と、を備えることを特徴とする光ファイバの加工装置である。
【００２１】
本発明の第６の態様は、マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する直線状の先端部と、該先端部よりも径が太い直線状の基部と、前記先端部と前記基部との間に形成された曲り部と、を含む単一のコアの周りのクラッドに複数の空孔を有するホーリーファイバを用いた光ファイバであって、前記光ファイバは、前記基部と、前記空孔が消滅した封止部と、前記基部と前記封止部との間に形成された前記曲り部とを有し、前記基部と前記封止部とは真直であって互いに平行で且つ所定量の軸ずれがあり、前記封止部は前記基部よりも細径化された細径部となっており、前記曲り部は前記空孔を有すると共に、曲がって形成されていることを特徴とする光ファイバである。
【００２２】
本発明の第７の態様は、マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する直線状の先端部と、該先端部よりも径が太い直線状の基部と、前記先端部と前記基部との間に形成された曲り部と、を含む単一のコアの周りのクラッドに複数の空孔を有するホーリーファイバを用いた光ファイバであって、前記光ファイバは、前記基部と、前記空孔が消滅した封止部と、前記基部と前記封止部との間に形成された前記曲り部とを有し、前記封止部の軸は、その先端側に向かうにつれて前記基部の軸の延長線から次第に離れる方向に傾斜し、前記基部の軸に平行な状態からずれていることを特徴とする光ファイバである。
【００２３】
本発明の第８の態様は、第６または第７の態様に記載の光ファイバであって、前記曲り部は、少なくとも前記封止部側の一部が前記封止部に向かって次第に縮径化されたテーパ形状となっている光ファイバである。
【００２４】
本発明の第９の態様は、第６〜第７の態様のいずれかに記載の前記光ファイバを複数本束ねた、マルチコア光ファイバと接続する光ファイバ入出力構造であって、前記光ファイバの前記基部を束ねることにより、複数の前記光ファイバの接続面の各コアが、前記マルチコア光ファイバの接続面の各コアに対向する配置となる光ファイバ入出力構造である。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、第１の効果として、マルチコア光ファイバに接続する光ファイバ入出力構造を精度良く且つ容易に製作することができる光ファイバの加工方法、光ファイバの加工装置、光ファイバの提供をすることができ、第２の効果として、製作が容易で且つ精度が良い光ファイバ入出力構造を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施形態に係る光ファイバの縦断面図である。
【図２】本発明の光ファイバに使用するホーリーファイバの代表例の横断面図である。
【図３】本発明の光ファイバを束ねて構成した光ファイバ入出力構造の一実施形態を示すもので、（ａ）は光ファイバ被覆部の横断面図、（ｂ）は全体の縦断面図である。
【図４】本発明に係る光ファイバ入出力構造の他の実施形態を示すもので、（ａ）は光ファイバ被覆部の横断面図、（ｂ）は全体の縦断面図である。
【図５】本発明の第一の実施形態に係る光ファイバの加工装置の概略構造を示すもので、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図６】図５の光ファイバの加工装置を用いた本発明の第一の実施形態に係る光ファイバの加工方法を説明する説明図である。
【図７】第一の実施形態の光ファイバの加工方法における光ファイバ押込み速度と封止部外径の関係を求めるための計算モデルである。
【図８】第一の実施形態の光ファイバの加工方法におけるエッチングによる細径化工程を示す概略構成図である。
【図９】本発明の第二の実施形態に係る光ファイバの加工装置の概略構造を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図１０】第二の実施形態の光ファイバの加工方法における光ファイバ押込み速度と封止部外径の関係を求めるための計算モデルである。
【図１１】マルチコア光ファイバの代表的構造の横断面図である。
【図１２】マルチコア光ファイバと従来の光ファイバ入出力構造とを直接接続する方法を説明する概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明に係る光ファイバ、光ファイバの加工方法および光ファイバの加工装置、並びに光ファイバ入出力構造の実施形態を説明する。
【００２８】
（光ファイバ）
図１（ａ）、（ｂ）に、本発明の実施形態に係る光ファイバの形状をそれぞれ示す。光ファイバは、マルチコア光ファイバと接続する光ファイバ入出力構造（マルチコア光ファイバ接続用インターフェース）を構成するものである。本実施形態の光ファイバの光ファイバ１には、空孔を有するホーリーファイバを使用している。
【００２９】
光ファイバ１の円形断面の中央には単一のコア１−１があり、その周りの部分がクラッド１−２である。光ファイバ１は、例えば石英ガラスからなり、コア１−１の部分に屈折率を高くするドーパントが添加されている。クラッド１−２部には、コア１−１の周囲を取り囲むように複数の空孔１−３が形成されている。図１（ａ）、（ｂ）には、光ファイバ１から被覆（図示せず）を除去した部分の光ファイバが示されている。
【００３０】
被覆を除去した光ファイバ１は、先端側の先端部１ｃと、この先端部１ｃよりも径が太い基部１ａと、基部１ａと先端部１ｃの間に形成された曲り部１ｂとを有する。先端部１ｃは、ホーリーファイバである光ファイバ１を溶融加熱することにより、空孔１−３が消滅して封止された部分である。先端部１ｃの端面（先端面）は、マルチコア光ファイバに直接もしくは屈折率整合剤を介して接続される接続面である。先端部１ｃから遠ざかる位置（図に示されていない更に左側の位置）の基部１ａの外周には、被覆が施されている。曲り部１ｂは、基部１ａから先端部１ｃへと緩やかに曲がって形成されている。ここで、曲り部１ｂの形状は、光ファイバ１に形成した加工端部に起因する通信光の伝搬損失が０．５ｄＢ以下、より好ましくは０．３ｄＢ以下となるように緩やかに曲った形状にされる。また、曲り部１ｂの外径は、光ファイバ加工前の元の基部１ａの外径Ｄから細径加工された先端部１ｃの外径ｄへと緩やかに縮径して形成されている（Ｄ＞ｄ）。先端部１ｃ及び曲り部１ｂは、後述する光ファイバの加工方法における細径化工程において、エッチングにより細径化される部分である。曲り部１ｂは、少なくとも先端部１ｃ側の一部が先端部１ｃに向かって次第に縮径化されたテーパ形状となっている。また、先端部１ｃの外径ｄは、先端部１ｃの全長にわたって略均一な細径部となっている。基部１ａと先端部１ｃとは、ともに真直（直線状）である。
【００３１】
図１（ａ）の光ファイバでは、基部１ａと先端部１ｃとは、互いに平行で且つ所定量、軸（中心軸）がずれている。図１（ａ）において、Ｓ０が基部１ａの中心軸、Ｓ１が封止部１ｃの中心軸であり、両軸はΔｘだけずれている。軸ずれ量Δｘは、例えば図３に示すように、複数本の光ファイバの光ファイバ被覆部５を束ねたときに、束ねられた光ファイバ１の先端部１ｃが隙間なく密接した状態となるように設定されている。また、密接状態の複数本の先端部１ｃの接続面の各コアが、マルチコア光ファイバの接続面の各コアに対向して配置されるように、先端部１ｃの外径および先端部１ｃのコアの径が設定されている。
【００３２】
図１（ｂ）の光ファイバにおいても、基部１ａと先端部１ｃは真直であるが、先端部１ｃは、その先端側に向かうにつれて、基部１ａの中心軸Ｓ０（その延長線を含む）から次第に離れる方向に傾斜（図中、右下がりに傾斜）している。基部１ａの中心軸Ｓ０と平行な軸（中心軸）Ｓ１に対して、先端部１ｃの軸（中心軸）Ｓ２は所定の傾斜角Δθで傾斜している。このような傾斜を先端部１ｃに付与することで、上述したように、図３に示すように複数本の光ファイバの光ファイバ被覆部５を束ねたときに、束ねられた光ファイバ１の先端部１ｃが、図１（ａ）の光ファイバの場合よりも更に密接・密着した状態となる。
【００３３】
また、光ファイバ入出力構造を構成する光ファイバ１に、ホーリーファイバを適用することには大きな利点がある。図２は、本発明に用いるホーリーファイバの代表例の断面構造図である。ホーリーファイバ（光ファイバ）１は、石英ガラスを素材とし、中心にあるコア１−１には例えばゲルマニウムが添加され、コア１−１の部分はクラッド１−２よりも屈折率が高くなっている。中心のコア１−１に近接して、同径の空孔１−３の中心が軸対称に同一円周上に等間隔に配置されている。このホーリーファイバ１はＨＡＦ（hole-assisted fiber）と呼ばれ、一般の光ファイバに比べて曲げ損失が極端に小さいことを特
徴としている。
【００３４】
したがって、この種のホーリーファイバ（ＨＡＦ）１を適用できれば、図３の構造の光ファイバ入出力構造における曲り部１ｂでの損失増加を防止できるため、光ファイバ入出力構造をコンパクトに仕上げることができる。また、マルチコア光ファイバに接続する光ファイバ入出力構造では光ファイバの本数が大幅に増えるので、光ファイバ入出力構造から離れたところで光ファイバが絡まりやすいが、曲げ損失が小さいことから、絡まりによる損失増加も防止でき、光配線の高密度収容も容易になる。
【００３５】
（光ファイバ入出力構造）
図３は、上記図１（ａ）、（ｂ）の光ファイバを用いた、マルチコア光ファイバと接続する光ファイバ入出力構造（接続用インターフェース）の構造図である。接続対象であるマルチコア光ファイバ１００は、接続面において、図１１に示すような７つのコア１００−１が三角格子状に配列された構造であり、コア１００−１はシングルモード伝送用の小径のものである。図３（ａ）は、被覆（心線被覆）２がされた光ファイバ被覆部５を束ねた部分の横断面を表わし、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＢ−Ｂ縦断面であって光ファイバの全体形状を表わしている。上述したように、適正な軸ずれ量Δｘとなるように光ファイバを形成し、光ファイバ被覆部５を稠密に束ねることによって、細径の先端部１ｃも自動的に密接した状態で配列される。更に、先端部１ｃはそれぞれ真直になっていることから、束ねるための単一の貫通孔（フェルールの貫通孔など）に容易に挿入することができる。よって、挿入の際に、加工した光ファイバの端部と貫通孔の内面との間の摩擦が小さくなり、光ファイバの損傷の原因となる、光ファイバの端部での弾性変形が発生し難い。なお、図３の光ファイバ入出力構造の中心部の光ファイバ１は、その外周の６本の光ファイバ１とは異なり、曲り部１ｂがなく真っ直ぐで先端側が細径となっている（細径の先端部と、この先端部よりも太径の基部とからなる。）。
【００３６】
光ファイバ被覆部５の外径を２５０μｍとすれば、７つの光ファイバ被覆部５を稠密に束ねた部分に外接する外接円の直径は７５０μｍである。また光ファイバ１の先端部１ｃの外径を１２５μｍの１／３の４１.７μｍ程度に加工すれば、先端部１ｃを束ねた部分
に外接する外接円の直径は１２５μｍとなる。これらの寸法は、被覆部外径０.９ｍｍ、
光ファイバ外径１２５μｍに対応した最も一般的な光コネクタフェルールで十分対応できることになる。マルチコア光ファイバも、コア配置と外径を、この光ファイバ入出力構造の光ファイバのバンドル部に整合させた構造にすると、実用面での利点が大きい。光ファ
イバ外径が不整合の場合には、フェルール内のファイバガイド孔の寸法を別に設計すればよい。
【００３７】
複数本束ねた光ファイバをフェルール内に挿入して接着剤で固定し、先端を研磨すれば、光ファイバ入出力構造のフェルールと、同じコア配置のマルチコア光ファイバが挿入され先端が研磨されたマルチコア光ファイバのフェルールとの接続が可能になる。コア位置が合うように精密な回転調整が必要であるが、光コネクタのスリーブ内でフェルール研磨面同士を接合させて回転調整し、接着剤で固定すれば安定な接続部が形成できる。回転調整は、たとえば、本発明の光ファイバの基部側の一端から光を入れ、マルチコア光ファイバの基部側の他端から出射する光の光量をモニタして、光量が最大になる回転位置にすることで実現できる。
【００３８】
また、光コネクタにはフェルールの回転止めが加工されているものが多いが、その寸法精度を高めて接続時の回転角の変動を防止すれば、着脱可能な光コネクタ接続も可能である。
【００３９】
なお、マルチコア光ファイバと接続する本発明の光ファイバ入出力構造は、図３に示した光ファイバ入出力構造に限定されるものではない。例えば、マルチコア光ファイバのコア配置が図１２に示すような１重のリング状配置であり、そのリング状配置のコア数が６より大きい場合であっても、図３に示した中央の光ファイバ（曲り部がなく真っ直ぐな光ファイバ）の寸法を、被覆部の外径とクラッド径の比率を保ったまま大きくすることにより、それをリング状に取り巻く光ファイバの数を、マルチコア光ファイバに整合させて増やすことで対応できる。なお、マルチコア光ファイバのコアがリング状配置の場合には、光ファイバ入出力構造の中央の光ファイバは、必須なものではなく、例えばコアがないガラスファイバなどを用いてもよい。また、マルチコア光ファイバのコア配置が２重リング状であっても、軸ずれ量Δｘが異なる２種類の光ファイバを用意すれば対応できる。
また、マルチコア光ファイバの接続面のコア配置が、例えば正方格子配置などであっても、本発明の光ファイバ入出力構造は対応できる。具体的には、図４に示すように、正方形の４つの頂点位置にコア１００−１が配置されているマルチコア光ファイバ１００に対しては、４本の光ファイバの曲り部１ｂによる軸ずれ量Δｘを特定量に設定し、４本の光ファイバ被覆部５を正方格子状に束ねることによって、４本の光ファイバ１の先端部１ｃの先端面が正方格子状に密接した状態で配列されることになる。
【００４０】
（第一の実施形態に係る光ファイバの加工装置および光ファイバの加工方法）
本実施形態の光ファイバの加工方法は、光ファイバへの加熱溶融による加工工程（曲げ工程と封止工程）と、エッチングによる細径化工程とを有する。
【００４１】
〈光ファイバの加工装置〉
図５は、光ファイバへの加熱溶融による加工を行う光ファイバの加工装置を示すもので、（ａ）は上方から眺めた平面図、（ｂ）は水平方向から眺めた正面図である。図５（ｂ）では、放電電極１５の図示を省略している。
Ｖ溝部品１０の両端部にはＶ溝台１２があり、光ファイバ１を設置するＶ溝１１が形成されている。Ｖ溝台１２、１２間には、光ファイバ１の加熱作業を行うための間隙部（空隙部）１３がある。このような構造のＶ溝部品１０は、市販の光ファイバ融着接続機のＶ溝部品に類似するが、両側のＶ溝１１、１１の高さを変えて所定量Δｘだけ上下にずらしていることが大きな違いである。これは、光ファイバ１を所定の形状に曲げるための工夫である。
【００４２】
図５に示したように、光ファイバ１は、光ファイバ被覆部５を固定台１８上にＶ溝クランプ１４−３で固定するとともに、被覆２が除去された裸部分の光ファイバ１の２箇所を
Ｖ溝台１２、１２のＶ溝１１、１１に固定する。このＶ溝１１への固定用に、Ｖ溝クランプ（固定手段）１４−１、１４−２を備える。Ｖ溝部品１０の更に光ファイバ１の先端側には移動台（押込み手段）１７が設けられ、光ファイバ１の先端側は、移動台１７のＶ溝１１上にＶ溝クランプ１４−４で固定されている。移動台１７は、光ファイバ１の軸方向に移動手段（図示せず）により移動できるように構成されている。移動台１７は、光ファイバ１の空孔１−３を封止しながら光ファイバ外径を保つための押込み動作を行う。放電加熱時に移動させながら光ファイバ１を圧縮方向に押し込むことで外径を保つのである。なお、クランプ１４−２は、光ファイバ１をＶ溝１１へ押さえつけて位置決めするものであるが、その押圧力は小さくしてあるため、移動台１７の移動による光ファイバ１の押込み動作時に、光ファイバ１はＶ溝１１を滑って動くことができる。一方、Ｖ溝クランプ１４−１は、押込み動作時に光ファイバ１がＶ溝１１内で動かないような力で押さえ付けている。
また、放電加熱のため、光ファイバの加工装置には、間隙部１３に１対の放電電極（加熱手段）１５，１５を配置してある。放電電極１５，１５間には放電プラズマ領域１６が形成され、放電プラズマ領域１６にある部分の光ファイバ１が加熱される。放電電極１５，１５には、市販の光ファイバ融着接続機と同様の放電電源回路（制御手段）が接続してあり、これにより加熱箇所及び加熱の強さを時間的に制御することができる。
【００４３】
〈光ファイバの加工方法〉
次に、上記図５に示す光ファイバの加工装置の使用による、第一の実施形態に係る光ファイバの加工方法について述べる。
【００４４】
まず、光ファイバ（ホーリーファイバ）１の被覆２を除去し、被覆２が除去された光ファイバ１の基部側の１箇所と先端側の２箇所を、Ｖ溝部品１０及び移動台１７のＶ溝１１上にそれぞれ設置すると共に、光ファイバ被覆部５を固定台１８上に設置する。そして、Ｖ溝１１上に設置した光ファイバ１をクランプ１４−１，１４−２，１４−４でそれぞれ固定すると共に、固定台１８上の光ファイバ被覆部５をクランプ１４−３で固定する（光ファイバ固定工程）。
【００４５】
続いて、固定された光ファイバ１に対して、（１）曲げ工程（曲り部形成工程）と、（２）封止工程（封止部形成工程）の順に連続して加工を行う。図６は、これら加工工程の説明図である。図６（ａ）は曲げ工程および封止工程後の光ファイバ１の形状を示す。また、図６（ｂ）は図６（ａ）の光ファイバの各位置に対する光ファイバの押し込み速度の時間変化を示し、図６（ｃ）は図６（ａ）の光ファイバの各位置に対する放電電極への放電電流を示す。
【００４６】
放電電極１５による加熱前の光ファイバ１は、軸をずらしてＶ溝部品１０に固定したために、応力（せん断力）が加わっている。したがって、固定部間に位置する光ファイバ１の一部を放電加熱して軟化させると、その部分で応力を緩和させるように、曲がり変形が生じる（曲り部形成工程）。ただし、加熱領域が狭いと、その曲がりがきつくなって大きな光損失が生じてしまうので、本実施形態では、図６（ｃ）に示すように、曲げ工程では、放電電極１５の先端側（マルチコア光ファイバとの接続側）への移動とともに放電電流Ｉを徐々に増加させて加熱を強くする（加熱温度を高くする）ことにより、加熱開始時の光ファイバ１の加熱箇所の粘度は高く、その後次第に粘度が小さくなるようにする。このことで、曲げ変形部分（曲り部１ｂ）を軸方向に拡大することができ、急な曲がりが生じない。曲り形状の形成が確実に終わった時点から、図６（ｂ）に示すように、放電電流Ｉを増やすとともに移動台１７を基部側（マルチコア光ファイバとの接続とは反対側）へ動かすことにより、光ファイバ１を圧縮する方向（光ファイバ１の長さを縮める方向）に適正な押込速度Ｖｆで光ファイバ１を押込むことにより、封止部１ｄを形成する（封止部形成工程）。
【００４７】
この押込み動作は、光ファイバ外径を維持したまま空孔１−３を封止・消滅するために行うものであり、この押込み動作によって、光ファイバ１に周方向の加熱むらがあった場合でも、封止部１ｄの真直性（直線状の形状）が得やすくなる。この封止工程においては、光ファイバ１の温度を十分上げて溶融させ、空孔１−３が残らないようにする。一方、曲げ工程では、空孔１−３を残すように放電電流Ｉを抑制し、曲り部１ｂでの光損失を生じにくくするのがよい。
【００４８】
封止工程では、光ファイバの温度を十分高くすることにより、光ファイバ１の加熱部に働く軸方向のカは、ほぼ表面張力だけになる。この表面張力は、光ファイバ１の曲り部１ｂ、およびＶ溝クランプ１４−２から空隙部１３への張り出し部分に曲げモーメントを発生させるので、この表面張力が消滅した加工終了後には、図１（ｂ）のように、先端部１ｃ（封止部１ｄ）が右下がりにわずかに傾斜する場合がある。この現象は、光ファイバの加熱温度が高く、軸ずれ量Δｘや光ファイバ１の上記張り出し部分の張り出し長が大きい場合に生じやすいが、光ファイバ１の押込みによる溶融部流動は、この表面張力をキャンセルするように働くので、加熱温度を低めに調整すれば先端部１ｃ（封止部１ｄ）の傾斜を無くすことができる。
一方、先端部１ｃ（封止部１ｄ）が右下がりに傾斜した方が、図３、図４に示すように光ファイバ１を束ねる際に先端の先端部１ｃにバネ力が生じるので纏まりが良くなって作業性がいい場合もあるので、積極的に先端部１ｃ（封止部１ｄ）が傾斜した形状が得られるように条件を調整してもよい。
【００４９】
なお、図５に示したように、放電電極１５の高さ位置は、マルチコア光ファイバとの接続側（図中、右端側）のＶ溝１１に固定された光ファイバ１の高さ位置に合わせてある。曲げ工程開始時には、光ファイバ１に対して放電プラズマは下方にずれているので、光ファイバ断面では温度は不均一であるが、曲げる場合には問題ではない。またその際、光ファイバ１の温度も低くなるが、これは、放電電極１５の放電電流を下げる場合と同様の効果であるから、図６（ａ）のグラフの放電電流Ｉの変化にさらに加熱温度変化を拡大する効果がある。ただし、これは軸ずれ量Δｘによって効果に違いがあり、Δｘが大きいほど加熱温度変化の効果が生じるので、放電電流Ｉの時間変化の波形はΔｘに応じて調整することが望ましい。なお、図６（ｃ）の放電電流Ｉは時間とともに直線的に変化させているが、これを曲線的な変化にして、光ファイバの曲げ形状をより好ましい形状になるようにしてもよい。その最適な放電電流の変化条件は、Δｘの大きさ、放電電極１５，１５間の間隔（放電プラズマ領域１６の大きさに関係する）に応じて違ってくるものである。
この加工により、光ファイバは図６（ａ）のような形状となり、クランプ１４−２周辺部には、非加工（未封止）の空孔１−３がある光ファイバ部分１ｅが残る。封止部１ｄ内の図中破線で示したカット位置Ｃでカットすることにより、この非加工の光ファイバ部分１ｅを除去し、細径化工程後に先端部１ｃとなる、細径化工程前のために未細径の先端部１ｆを形成する（先端部形成工程）。
【００５０】
次に、エッチングによる細径化工程を行うことで、本実施形態の光ファイバの加工方法は完了し、図１（ａ），（ｂ）に示すような光ファイバの加工形状が得られる。エッチングは、たとえば、光ファイバ１がガラス製の場合はフッ酸利用の液相エッチングを採用することができる。
図８に示すように、エッチング液槽２０内のフッ酸を含んだエッチング液２１の液面に、光ファイバ１の未細径の先端部１ｆを含む先端部全体をほぼ垂直方向から挿入して浸してエッチングする。これにより、未細径の先端部１ｆは、真直であって、基部１ａ（未細径先端部１ｆ）よりも細径化された均一径の細径部である先端部１ｃとなる。なお、図３、図４のように光ファイバ被覆部５を束ねた場合に、光ファイバ１のエッチングしてない部分が互いにぶつかることのないように、エッチングは曲り部１ｂの一部にまで及ぶよう
に曲り部１ｂの一部もエッチング液１１に浸すようにする。なお、エッチング中の光ファイバ１の外径は、透明なエッチング液槽を用いればレーザで側方から照射することで逐次計測できるので、目的寸法にまでエッチングされたらエッチング液槽２０から光ファイバ１を取り出し、洗浄して乾燥させれば完成である。
【００５１】
また、光ファイバ１のエッチング液によってエッチングされたエッチング部分とエッチングされなかった非エッチング部との境界では、外径に大きな段差が生じてしまうので、外力が働いた際に応力集中の効果で折れやすくなりがちである。したがって、エッチング液槽２０中に光ファイバ１を浸し、光ファイバ１の曲り部１ｂの部分をエッチング液２１の液面に対して上下方向に移動させることにより、曲り部１ｂを、先端部１ｃ側に向かって次第に縮径化されたテーパ形状になるようにするのが好ましい。
【００５２】
ところで、１本の光ファイバ１を２箇所で固定する際に、Ｖ溝部品１０などの固定治具の精度や光ファイバ１などに付着するゴミ・異物のために、光ファイバ１を真直に固定することは難しい。従って、光ファイバ１を２箇所で固定して先に封止部１ｄを形成すると、固定治具の精度などに起因して、封止部１ｄ中に微小曲り部が形成されてしまうおそれがある。
本実施形態の光ファイバの加工方法では、軸ずれが生じるようにホーリーファイバ（光ファイバ）１を固定して、先に加熱溶融により曲り部１ｂを形成することにより、固定治具の精度や光ファイバ１などに付着するゴミ・異物の影響を吸収して、曲り部１ｂの先端側（マルチコア光ファイバとの接続側）に真直なホーリーファイバ１の部分を形成する。さらに、ホーリーファイバ１を加熱溶融して空孔１−３を消滅させる封止部形成工程において、ホーリーファイバ１を圧縮する方向に押し込む動作を加えているため、封止部１ｄに微小曲りが生じにくい。このため、マルチコア光ファイバと低損失で接続可能な、曲り部１ｂと細径で真直な先端部１ｃとを有する光ファイバが得られる。
すなわち、先に封止部１ｄを形成してから曲り部１ｂを形成してしまうと、封止部１ｄ中に微小曲り部が形成され易い。そのため、このような封止部１ｄを加工して得られる先端部１ｃを有する、複数本のホーリーファイバを束ねて光ファイバ入出力構造を形成したとしても、微小曲り部のために、光コネクタフェルールのような接続部材に設けられた一つの貫通孔に挿入することができないという問題や、各ホーリーファイバのコアが所定の位置にならず、マルチコア光ファイバと各ホーリーファイバとを低損失で接続することができないという問題が発生し易い。
これに対して、本実施形態の光ファイバの加工方法では、先に曲り部１ｂを形成することにより、固定治具の精度などの影響を排除することができる。この曲り部１ｂが形成された光ファイバ１には、応力（せん断力）が働かないので、曲り部１ｂ以外の場所で真直部分が得られる。そして、この真直部分に封止部形成工程を実施して封止部１ｄを形成しているので、この封止部１ｄは必ず真直になり、また、この光ファイバを複数本束ねることにより、接続面において各コアを所定の位置に配置することができる。よって、上記のような接続部材に設けられた一つの貫通孔に挿入することができないという問題や、マルチコア光ファイバと各ホーリーファイバとを低損失で接続することができないという問題を発生し難くすることができる。すなわち、本発明の光ファイバの加工方法によれば、精度が良い光ファイバを容易に製作することができ、このようにして製作された光ファイバを束ねるだけで、精度が良い光ファイバ入出力構造を容易に製作することができる。
【００５３】
次に、図５の光ファイバの加工装置での封止工程における光ファイバ押込み条件を考察する。
図７は、光ファイバ（ホーリーファイバ）１の押込み速度と封止部の外径との関係を求めるための計算モデルである。ホーリーファイバの封止部の外径が定常状態にあるとしたとき、図７（ａ）をある時刻ｔの状態とすれば、Δｔ秒後の状態は図７（ｂ）となる。溶融時の石英ガラスの蒸発は無視し、体積が変化しないとすれば、図中に矢印で示した範囲
（体積計算の対象とした領域）を考えることにより次式が成り立つ。
【００５４】
【数１】
2013142792.tif 000003
左辺が図７（ａ）の状態での体積、右辺が図７（ｂ）の状態での体積である。
ここで、Ａ０は加工前の空孔を有するホーリーファイバの石英ガラス部分の断面積、Ａ１は細径化後の封止部の断面積である。また、Ｖｆはファイバ押込み速度、Ｖｅは放電電極の移動速度である。式（１）を整理すると、式（２）が得られる。
【数２】
2013142792.tif 000004
同一径の空孔を複数設けたホーリーファイバの場合を考え、その外径をＤ、空孔の直径をｄｈ、空孔の数をｎ、封止部の外径をｄとすれば、
【数３】
2013142792.tif 000005
であるから、これらを式（２）に代入して整理すると、封止部の外径ｄが次式で求まる。
【数４】
2013142792.tif 000006
上式で、ｄ＝Ｄとおけば、
【数５】
2013142792.tif 000007
となり、外径を変化させないための、光ファイバの押込み速度Ｖｆの条件が求まる。ただし、光ファイバの加熱温度が高いときには、蒸発があることから、式（５）での値よりも大きくすべき場合もあるため、式（５）を目安に実験的に最適値を求めるのが望ましい。
【００５５】
（第二の実施形態に係る光ファイバの加工装置および光ファイバの加工方法）
図９は、本発明の第二の実施形態となる光ファイバの加工装置の概略構造を示す。第一の実施形態の図５（ａ）、（ｂ）と同様、図９（ａ）は上方から眺めた平面図、図９（ｂ）は水平方向から眺めた正面図である。
【００５６】
上記第一の実施形態との違いは、光ファイバ１への押込み操作を、マルチコア光ファイバとの接続側（先端側）に位置する光ファイバ１部分の移動で行うのではなく、光ファイバ１基部側の光ファイバ被覆部５の移動で行っている点である。すなわち、第一の実施形態の固定台１８を光ファイバ１の軸方向に移動可能な移動台１９とし、光ファイバ被覆部５をこの移動台１９の上に固定する。第一の実施形態の移動台１７は省略する。また、光ファイバ１はＶ溝１１、１１上に設置してＶ溝クランプ１４−１、１４−２で固定するが、Ｖ溝クランプ１４−１、１４−２の配置が逆になっており、基部側の光ファイバ１はＶ溝クランプ１４−２で固定し、先端側の光ファイバ１はＶ溝クランプ１４−１で固定する
。Ｖ溝クランプ１４−２は光ファイバ１を小さな力で押さえ付けていて、押込み動作時には、光ファイバ１がＶ溝１１を滑って動くことができ、Ｖ溝クランプ１４−１は、押込み動作時に光ファイバ１がＶ溝１１内で動かないような力で押さえ付けている。
【００５７】
また、第一の実施形態において図６に示した曲げ工程と封止工程の動作は、本実施形態での光ファイバの加工装置でも共通である。またエッチングによる細径化工程も上記第一の実施形態と同じであり、また、これら加工方法によって製作される光ファイバの形状も同じである。
【００５８】
ただし、封止工程での、外径を変化させないための最適な押込み速度Ｖｆはわずかに異なってくる。図７に示す第一の実施形態における光ファイバ（ホーリーファイバ）１の押込み速度と封止部の外径との関係を求める計算モデルは、本実施形態では、図１０となる。このとき、上記実施形態と同様に溶融時の石英ガラスの蒸発は無視し、体積不変を仮定すれば、図中に矢印で示した範囲（体積計算の対象とした領域）を考えることにより、次の関係式が求まる。
【００５９】
【数６】
2013142792.tif 000008
式（３）の関係を用いてｄについて解けば、
【数７】
2013142792.tif 000009
となる。さらに、ｄ＝Ｄとすれば、
【数８】
2013142792.tif 000010
となる。
【００６０】
なお、これまでに述べた実施形態においては、光ファイバ１の加熱に放電を使っているが、放電以外にも、これまでに融着接続に利用されたように、カーボンヒータや炭酸ガスレーザを熱源として使用することができる。また、上記実施形態においては、光ファイバを切断して非加工の光ファイバ部分を除去する先端部形成工程の後に、光ファイバの未細径の先端部に対してエッチングによる細径化工程を実施したが、細径化工程後に細径の先端部内で光ファイバを切断し、マルチコア光ファイバに接続される接続面を有する先端部を形成する先端部形成工程を実施するようにしてもよい。
【００６１】
また、上述したように、図３に示す光ファイバ入出力部では、中心の光ファイバ１は、曲り部１ｂがなく真っ直ぐで先端側が細径の光ファイバとなっている。この真直な光ファイバの加工方法（エッチングによる細径化工程（方法・工程順番）は上記実施形態と同様であり省略する）を次に述べる。
例えば、第一の実施形態の光ファイバの加工方法において、図６（ａ）の右側の非加工の光ファイバ部分１ｅ側にも被覆を残した状態で加工を行い、カットにより得られた、曲り部がなく真っ直ぐな光ファイバ部分１ｅ側を利用する方法がある。この場合、曲り部を
有する光ファイバと、曲り部がない光ファイバとを一度に作製できる。あるいは、第一の実施形態の光ファイバの加工方法において、Ｖ溝台１２、１２間の光ファイバ１のマルチコア光ファイバとの接続側（先端側）を加熱溶融して曲り部を形成した後、放電電極１５を光ファイバ基部側（光ファイバ被覆部５側）に移動させると共に、光ファイバ１を圧縮方向に移動させて封止部を形成し、その後、光ファイバ先端側の曲り部をカットして除去する方法もある。この場合には、Ｖ溝台１２、１２のＶ溝１１、１１間の高さは同じでもよい。
【符号の説明】
【００６２】
１      光ファイバ（ホーリーファイバ）
１ａ    基部
１ｂ    曲り部
１ｃ    先端部（細径部）
１ｄ    封止部
１−１  コア
１−２  クラッド
１−３  空孔
２      被覆（心線被覆）
１０    Ｖ溝部品
１１    Ｖ溝
１２    Ｖ溝台
１３    間隙部
１４−１、１４−２、１４−３、１４−４  Ｖ溝クランプ
１５    放電電極
１６    放電プラズマ領域
１７    移動台
１８    固定台
１９    移動台
２０    エッチング液槽
２１    エッチング液
１００  マルチコア光ファイバ
１００−１  コア
１００−２  クラッド
Ｃ      カット位置
【図１】
2013142792.tif 000011
【図２】
2013142792.tif 000012
【図３】
2013142792.tif 000013
【図４】
2013142792.tif 000014
【図５】
2013142792.tif 000015
【図６】
2013142792.tif 000016
【図７】
2013142792.tif 000017
【図８】
2013142792.tif 000018
【図９】
2013142792.tif 000019
【図１０】
2013142792.tif 000020
【図１１】
2013142792.tif 000021
【図１２】
2013142792.tif 000022