(57)【要約】【課題】複合板と可撓性シートとの結合強度が高く、耐久性に優れた車両用内装材を提供する。【解決手段】床敷材１１は、熱可塑性樹脂からなる複合板１３と、複合板１３の周縁に熱溶着された熱可塑性樹脂製の可撓性シート１５と、を備えている。複合板１３は、互いに厚さ方向に離間して対向配置された第１層１７および第２層１９と、これらの第１層１７と第２層１９とを結合する中間層２１とを有する。前記可撓性シート１５は、前記第２層１９上に載置され、複合板１３の周縁に配置された端末部が可撓性シート１５と共に加熱されて所定の厚さに押し潰され所定の長さに切断されることによって被覆フランジ２９となり、被覆フランジ２９が根本２９ａを中心に折り曲げられて複合板１３の側端５５に可撓性シート１５を介して熱溶着される。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなる複合板と、該複合板の周縁に熱溶着された熱可塑性樹脂製の可撓性シートと、を備えた車両用内装材であって、
前記複合板は、互いに厚さ方向に離間して対向配置された平板状の第１層および第２層と、これらの第１層と第２層とを結合すると共に中空部を有する中間層とを有し、
前記可撓性シートは、前記第２層上に載置され、
前記複合板の周縁に配置された端末部が可撓性シートと共に加熱されて所定の厚さに押し潰され所定の長さに切断されることによって被覆フランジとなり、該被覆フランジが根本を中心に折り曲げられて前記複合板の側端に可撓性シートを介して熱溶着されることによって、前記可撓性シートが複合板の側端と被覆フランジとで挟持された状態で複合板の周縁に熱溶着されることを特徴とする車両用内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の車室後部に画成されたラゲッジルームの床面には、工具等を収容する収容凹部が形成されており、この収容凹部および該収容凹部の近傍の床面には、車両用内装材である床敷材が載置される。該床敷材は、例えば特許文献１に示すように、平板状に形成された樹脂製の基板材（複合板）と該基板材の端部に結合された樹脂製の繊維材（可撓性シート）とからなり、前記基板材によって収容凹部の上部開口を塞ぐと共に、前記繊維材によって床面を覆って外観向上を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実用新案登録第２６０１７１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記従来の床敷材においては、基板材の端部に縫製加工やステイプル等によって繊維材を結合しているため、基板材と繊維材との結合強度が低く、長期間使用すると繊維材が基板材から外れやすくなるという問題があった。
【０００５】
そこで、本発明は、複合板と可撓性シートとの結合強度が高く、耐久性に優れた車両用内装材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る車両用内装材は、熱可塑性樹脂からなる複合板と、該複合板の周縁に熱溶着された熱可塑性樹脂製の可撓性シートと、を備えている。前記複合板は、互いに厚さ方向に離間して対向配置された平板状の第１層および第２層と、これらの第１層と第２層とを結合すると共に中空部を有する中間層とを有し、前記可撓性シートは、前記第２層上に載置され、前記複合板の周縁に配置された端末部が可撓性シートと共に加熱されて所定の厚さに押し潰され所定の長さに切断されることによって被覆フランジとなり、該被覆フランジが根本を中心に折り曲げられて前記複合板の側端に可撓性シートを介して熱溶着されることによって、前記可撓性シートが複合板の側端と被覆フランジとで挟持された状態で複合板の周縁に熱溶着されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る車両用内装材においては、可撓性シートが複合板の側端と被覆フランジとで挟持された状態で複合板の周縁に熱溶着されているため、可撓性シートと複合板との結合強度が高くなり、車両用内装材の耐久性が向上する。また、熱溶着によって可撓性シートを複合板に結合させるため、接着剤等の他の結合部材が不要になり、コスト低減につながる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の第１実施形態による車室内後部のラゲッジルームを示す斜視図であり、床敷材を外した状態を示している。
【図２】図１のラゲッジルームの床面に床敷材を設置した状態を示す斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線による断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態による床敷材の断面図である。
【図５】複合板と可撓性シートとを端末処理装置のテーブル上に載せた状態を示す断面図である。
【図６】図５の熱刃を下降させて複合板の周縁に被覆フランジを形成した状態を示す断面図である。
【図７】図６の状態から熱刃を上昇させた状態を示す断面図である。
【図８】上下スライド部材を上昇させて、被覆フランジを根本を中心に折り曲げた状態を示す断面図である。
【図９】本発明の第１実施形態による床敷材の完成品を示す断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態による床敷材を設置した車室内後部のラゲッジルームを示す斜視図である。
【図１１】図１０の断面図である。
【図１２】実施例による引張試験の実施要領を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
【００１０】
[第１実施形態]
まず、本発明の第１実施形態について説明する。
【００１１】
図１に示すように、車室内後部には、後部シート１が配設されており、該後部シート１を構成するシートバック３の後方には、ラゲッジルーム５が設けられている。このラゲッジルーム５の床面はフロアパネル７であり、該フロアパネル７の後部には下方に凹んだ収容部９が形成されており、この収容部９内に工具等を収容することができる。
【００１２】
図１〜３に示すように、収容部９は、底面９ａと、該底面９ａの前端から上方に延びる前壁９ｂと、前記底面９ａの後端から上方に延びる後壁９ｃと、前記底面９ａの側端から上方に延びる側壁９ｄと、から画成されている。また、前壁９ｂ、後壁９ｃ、側壁９ｄの上端には、段差部１０が環状に繋がって形成されている。
【００１３】
前記収容部９と該収容部９の前側のフロアパネル７の上には、本実施形態による車両用内装材である床敷材１１が載置（設置）される。具体的には、前記段差部１０には後述する複合板１３が嵌め込まれることによって、収容部９の上部開口が複合板１３で覆われ、収容部９の前側のフロアパネル７は後述する熱可塑性樹脂製の可撓性シート１５によって覆われている。なお、図３に示すように、段差部１０の深さは複合板１３の厚さと略同一であるため、複合板１３の上面と可撓性シート１５とは略面一状に配置される。また、可撓性シート１５の前端部１５ａは、シートバック３の背面３ａの下端部に溶着されている。
【００１４】
前記床敷材１１は、図４に示すように、熱可塑性樹脂からなる複合板１３と、該複合板１３の周縁に熱溶着された不織布からなる可撓性シート１５と、を備えている。なお、第１実施形態では、可撓性シート１５が出てくる側を表側とし、その反対側を裏側として、図４に示す裏側がフロアパネル７および段差部１０に当接するように構成している。しかし、後述する第２実施形態のように、表裏を逆にして使用することもできる、いわゆるリバーシブル構造になっている。
【００１５】
また、前記複合板１３は、互いに厚さ方向に離間して対向配置された平板状の第１層１７および第２層１９と、これらの第１層１７と第２層１９とを結合すると共に中空部２７を有する中間層２１と、前記第１層１７の裏側（図４の下側）に貼着された不織布２３と、第２層１９の表側（図４の上側）に貼着された不織布２４と、から構成されている。図４においては、前記第１層１７が床敷材１１の使用状態における裏側となり、第２層１９が表側となる。前記中間層２１は、平板上に多数の凸部２５が設けられることにより、中空部２７が形成されている。そして、前記可撓性シート１５は、詳細に後述するように、複合板１３の周縁の被覆フランジ２９が根本２９ａを中心に折り曲げられて前記複合板１３の側端に可撓性シート１５を介して熱溶着されることによって、前記可撓性シート１５が複合板１３の側端と被覆フランジ２９とで挟持された状態で熱溶着されている。なお、前記可撓性シート１５は、ポリオレフィン繊維（ポリプロピレン繊維ＰＰ）、ポリエステル繊維（ポリエチレンテレフタレート繊維ＰＥＴ）、およびレーヨン繊維が混毛された不織布からなり、この不織布の目付量は、２００〜４００ｇ／ｍ２が望ましい。
【００１６】
なお、本実施形態では、前記第１層１７、第２層１９、中間層２１、および不織布２３，２４は、互いに溶着されており、溶着は熱溶着、溶融型接着剤による溶着などの手法によっても良い。また、粘着型接着剤や固化型接着剤などやその他の方法で各層が貼り合わされた複合板１３であっても良い。複合板１３を構成する樹脂材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンやオレフィン系樹脂および、これらの混合材料などの熱可塑性樹脂が挙げられる。全ての層を同種の樹脂材料で形成しても良いが、いずれかの層が異なる樹脂材料であっても良い。
【００１７】
以下に、図５〜図９を用いて、本実施形態による床敷材１１の製造方法を説明する。
【００１８】
まず、床敷材１１の周縁に端末処理を施して可撓性シート１５を熱溶着させる端末処理装置３１の説明をする。
【００１９】
図５に示すように、端末処理装置３１は、図外の床面に載置されたテーブル３３と、該テーブル３３の上方に配置され、上下移動可能に支持された抑え板３５と、テーブル３３の側方に配置されて、駆動源であるシリンダ３７によって上下スライド部材３９を上下移動させるスライド装置４１と、該スライド装置４１の上方に上下移動可能に支持されると共に、下端部に下方に向けて刃先４３が突出する熱刃４５と、を備えている。
【００２０】
初期状態では、上下スライド部材３９の上面３９ａとテーブル３３の上面３３ａとは同一高さに配置されている。さらに、熱刃４５における下端部は、前記刃先４３と、側面４７に対して直交して配置された底面４９と、を有する。なお、熱刃４５は、前記複合板１３および可撓性シート１５の材質である熱可塑性樹脂の融点以上に加熱される。
【００２１】
まず、図５に示すように、テーブル３３の上面３３ａと上下スライド部材３９の上面３９ａの上に、前述した複合板１３と可撓性シート１５を第１層１７が下側になるように載置したのち、抑え板３５を下降させ、抑え板３５と、テーブル３３および上下スライド部材４１とによって複合板１３および可撓性シート１５を上下から押さえつける。なお、前記複合板１３については、予め、前記第１層１７、第２層１９、中間層２１、および不織布２３，２４が互いに溶着されており、不織布２４の上に可撓性シート１５を載置させる。また、複合板１３および可撓性シート１５を合わせた厚さはＴである。
【００２２】
そして、図６に示すように、加熱された熱刃４５を下降させると、刃先４３が可撓性シート１５と複合板１３を切断しながら、熱刃４５の底面４９が複合板１３の端末部を加熱して所定厚さに押し潰したのち、熱刃４５を上昇させることによって、図７に示すように端末部が被覆フランジ２９に成形される。なお、符号５５は、複合板１３の側端である。この被覆フランジ２９は、上側から、可撓性シート１５、不織布２４、第２層１９、中間層２１、第１層１７、および不織布２３からなり、長さがＬとなる。また、被覆フランジ２９の長さＬは、前記厚さＴと略同一寸法に設定されている。
【００２３】
次いで、図８に示すように、上下スライド部材３９を上方に移動させ、上下スライド部材３９の上面３９ａで被覆フランジ２９を下側から押し上げると、被覆フランジ２９は、根本２９ａを中心として折れ曲がり、図９に示すように、可撓性シート１５が複合板１３の側端５５と被覆フランジ２９とで挟持された状態で熱溶着される。これにより、本実施形態による床敷材１１の成形が完了する。なお、床敷材１１を使用する際には、図９の矢印に示すように可撓性シート１５を折り返して、複合板１３の面方向に沿って延ばした状態にする。
【００２４】
以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
【００２５】
本実施形態に係る床敷材１１（車両用内装材）においては、可撓性シート１５が複合板１３の側端５５と被覆フランジ２９とで挟持された状態で複合板１３の周縁に熱溶着されているため、可撓性シート１５と複合板１３との結合強度が高くなり、床敷材１１の耐久性が向上する。即ち、可撓性シート１５を面方向に引っ張っても、この引張荷重を被覆フランジ２９によって支持するため、複合板１３から外れにくくなる結果、床敷材１１の耐久性が向上する。また、熱溶着によって可撓性シート１５を複合板１３の周縁に結合させるため、接着剤等の他の結合部材が不要になり、コスト低減につながる。
【００２６】
[第２実施形態]
次いで、本発明の第２実施形態について説明するが、前記第１実施形態と同一構造の部位には同一符号を付けて、その説明を省略する。
【００２７】
図１０および図１１に示すように、後部シート１は、フロアパネル７上のシートクッション２と、下端部３ａを中心にして前後に回動可能なシートバック３と、該シートバック３の上端に配設されたヘッドレスト４と、を備えている。そして、シートバック３の後側（背面側）には、第１実施形態における複合板１３からなる背板５９が設けられている。一方、ラゲッジルーム５のフロアパネル７および収容部９には、床敷材１１が載置されており、前記背板５９の下端部５９ａに、床敷材１１の可撓性シート１５の前端１５ａが熱溶着されている。
【００２８】
従って、シートバック３の後側の複合板１３とフロアパネル７上の床敷材１１の複合板１３とが、可撓性シート１５を介して連結されている。なお、第２実施形態においては、図３に示す第１実施形態に対して床敷材１１の上下位置が逆に配置されており、フロアパネル７上の床敷材１１では複合板１３の下側から可撓性シート１５が延びており、シートバック３の背板５９における下端部５９ａの前側に可撓性シート１５の前端１５ａが熱溶着されている。
【００２９】
以下に、本実施形態による作用効果を説明する。
【００３０】
本実施形態においては、シートバック３の背面に配設した、複合板１３からなる背板５９の下端部５９ａに、床敷材１１の可撓性シート１５の前端１５ａが熱溶着されている。このため、シートバック３とラゲッジルーム５のフロアパネル７との隙間が可撓性シート１５によって覆われるので、外観向上を図ることができる。
【実施例】
【００３１】
次いで、実施例を通じて本発明を更に具体的に説明する。
【００３２】
実施例においては、可撓性シートを折り返した状態で保持し、複合板を引っ張って剥離するときの引張強度を測定した。
【００３３】
本発明例による床敷材は、前述した本発明の第１および第２実施形態で用いたものと同一とした。
【００３４】
比較例１による床敷材は、本発明の第１および第２実施形態で用いたものと同一の複合板１３と可撓性シート１５を準備し、この可撓性シート１５の上から加熱した状態の加熱バーを下降させて押圧することにより、可撓性シート１５を複合板１３に熱溶着させて成形した。即ち、高温の加熱バーによって、可撓性シート１５と複合板１３とを熱溶着部を介して結合した。こののち、可撓性シート１５を折り返して引張試験を行った。
【００３５】
また、比較例２による床敷材は、複合板１３の端部に可撓性シート１５を１つのクリップで係止したものを用いた。
【００３６】
引張試験は、図１２に示すように、可撓性シート１５を保持した状態で、幅寸法が５０ｍｍで長さが１５０ｍｍの複合板１３を上方に引っ張り、複合板１３が可撓性シート１５から剥離したときの荷重を測定して、引張強度とした。なお、試験時の温度は常温とした。
【００３７】
本発明例による床敷材の引張強度は１０５Ｎ、比較例１による床敷材の引張強度は４７Ｎ、比較例２による床敷材の引張強度は８９Ｎであった。これにより、本発明例よる床敷材が最も可撓性シートと複合板との結合強度が高いことが確認された。
【００３８】
なお、本発明は、前述した実施形態に限定されず、本発明の技術思想に基づいて種々の変更および変形が可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１１…床敷材（車両用内装材）
１３…複合板
１５…可撓性シート
１７…第１層
１９…第２層
２１…中間層
２７…中空部
２９…被覆フランジ
２９ａ…根本
５５…側端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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