(57)【要約】      （修正有）【課題】リード電極の面積を縮小しても、検出信号の出力確保を容易にするガスセンサを提供する。【解決手段】被測定成分を検出する検出素子１０と、検出素子１０の後端側外面における周方向の一部領域に形成された外側リード電極と、環形状の一部を切欠いた形状に形成された接触部５２１において外側リード電極と電気的に接触可能とされた外側端子部材５２と、外側端子部材５２などを内部に収納する筒状に形成された外筒部材９０と、検出素子１０から出力される検出信号を外筒部材の外部に導くリード部材５５と、外筒部材９０を閉塞するとともに、リード部材５５が挿通される貫通孔４２を有する弾性部材とが設けられ、外筒部材９０に、弾性部材の少なくとも一部が圧入されていることを特徴とする。【選択図】図６
2013148553.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に延びる筒状に形成されると共に先端が閉塞され、被測定成分を検出する検出素子と、
該検出素子の後端側外面における周方向の一部領域に形成され、前記検出素子の先端側外面に備えられた外側電極と電気的に接続された外側リード電極と、
前記外側リード電極と電気的に接触された外側端子部材であって、環形状の一部を切欠いた形状に形成され、前記検出素子の後端側外面を周方向に覆う接触部を有する外側端子部材と、
前記外側端子部材の少なくとも後端側を内部に収納する円筒状に形成された外筒部材と、
該外側端子部材と電気的に接続され、外筒部材よりも後端側に延びると共に、前記検出素子から出力される検出信号を前記外筒部材の外部に設けられた外部回路に出力するリード部材と、
該外筒部材を閉塞するとともに、前記リード部材が挿通される貫通孔を有する弾性部材と、
が設けられたガスセンサであって、
前記外筒部材に、前記弾性部材の少なくとも一部が圧入されていることを特徴とするガスセンサ。
【請求項２】
外筒部材に圧入される前の前記弾性部材を前記軸線方向に沿う切断面視に見たときに、前記弾性部材の先端部の最大端部幅は、後端部の最大端部幅と異なる寸法であり、
前記先端部の最大端部幅および前記後端部の最大端部幅のうちの大きい方の最大端部幅は、前記外筒部材の前記弾性部材が配置される部位の最小内径よりも大きく、
前記先端部および前記後端部をつなぐ側面は、軸線に対して傾斜する傾斜面であることを特徴とする請求項１記載のガスセンサ。
【請求項３】
前記先端部の最大端部幅および前記後端部の最大端部幅のうちの小さい方の最大端部幅は、前記外筒部材の前記弾性部材が配置される部位の最小内径よりも小さいことを特徴とする請求項２記載のガスセンサ。
【請求項４】
前記弾性部材における前記外筒部材の内面と対向する側面には、径方向外側に向かって突出する突起部が３つ以上設けられており、
外筒部材に圧入される前の前記弾性部材を前記軸線方向に沿う切断面視に見たときに、
各前記突起部の頂点を繋ぐ仮想円の直径は、前記外筒部材の前記弾性部材が配置される部位の最小内径よりも大きいことを特徴とする請求項１記載のガスセンサ。
【請求項５】
前記突起部を除く前記弾性部材の側面の直径は、前記外筒部材の前記弾性部材が配置される部位の最小内径よりも小さいことを特徴とする請求項４記載のガスセンサ。
【請求項６】
前記突起部は、前記弾性部材の前記軸線方向の一部に設けられており、
前記外筒部材における前記弾性部材と前記軸線方向に重なり合っている領域であって、前記突起部が設けられている領域とは異なる領域を少なくとも含むように、前記外筒部材を周方向にわたって中心側に凹ませる加締部が、さらに設けられることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のガスセンサ。
【請求項７】
前記軸線方向に沿う切断面視で見たときに、前記突起部は、前記弾性部材の中心と、前記貫通孔の中心とを結ぶ直線に重ならない位置に設けられていることを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載のガスセンサ。
【請求項８】
前記外筒部材における前記弾性部材と前記軸線方向に重なり合っている領域であって、前記弾性部材が圧入されている領域とは異なる領域を少なくとも含むように、前記外筒部材の一部を周方向にわたって中心側に凹ませる加締部が設けられていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のガスセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスセンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、酸素センサや、ＨＣセンサや、ＮＯｘセンサなど、測定対象となる被測定ガス中に含まれる被検出成分を検出するガスセンサとして、被検出成分を検出する検出部が先端に設けられた棒状または筒状の検出素子が、ケーシングの内部に配置された構造を有するものが知られている。
【０００３】
上述の検出素子のうちの筒状検出素子では、一方の端部が閉塞されて内部に基準ガス室が形成され、外面は被測定ガスと接触する構成となっている。また、当該検出素子の内面には内部電極および内部リード電極が配置され、外面には外部電極および外部リード電極が設けられている。これらの電極は、白金（Ｐｔ）などの貴金属を含む材料からなるメッキ層として形成されることが一般的である。
【０００４】
貴金属を含む材料は高価であることから、ガスセンサのコストダウンを図る場合には、貴金属を含む材料の使用量を減らすことが考えられる。例えば、円環状に形成されることが一般的な内部リード電極や外部リード電極について、その設ける範囲を円環の一部分に限定して、内部リード電極や外部リード電極の配置面積を縮小することにより、貴金属を含む材料の使用量を減らすことができる（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、上述のように内部リード電極や外部リード電極を一部分に限定した部分電極とすると、検出素子の出力を外部に導く接続端子およびリード線と、当該部分電極との電気的な接続の確保が難しくなるという問題があった。つまり、従来の円環状に形成された内部リード電極や外部リード電極の場合には、検出素子における軸線方向について、接続端子と、内部リード電極または外部リード電極との相対位置を合わせることにより、両者の電気的な接続を容易に確保することができていた。
【０００６】
その一方で、内部リード電極や外部リード電極を部分電極とした場合には、両者の電気的な接続を確保するために、上述の軸線方向の相対位置合わせの他に、検出素子の周方向の相対位置を合わせる必要があった。これは、接続端子を検出素子の内面または外面に確実に接触させる場合、周方向の全面にわたって接続端子を検出素子に接触させることは、両者の寸法の誤差を小さくする必要があり難しい。これに対し、一般的には、接続端子に環形状の一部に切り欠いた断面Ｃ字状の接触部を設け、この接触部を径方向に拡径して、内側に検出素子を挿入することで、接触部が検出素子（内部リード電極や外部リード電極）と接触することとなる。この場合、接触部と検出素子とは周方向の一部分についてのみ接触するようにされている。つまり、この接続端子と検出素子との一部分の接触部分に内部リード電極や外部リード電極灘の部分電極を配置する必要があった。
【０００７】
言い換えると、検出素子と接続端子との相対的な回転移動、あるいは、検出素子を含む半組立体と、接続端子を含む半組立体と、の相対的な回転移動を抑制する必要があった。２つの部材の間での相対回転を抑制する方法として、例えば、ガスセンサの内筒部材および外筒部材との間の相対回転を抑制する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
特許文献２には、内筒部材および外筒部材との重なり部分を加締めにより固定する際に、断面視において内筒部材および外筒部材が多角形状となるように加締めを行う方法が記載されている。このような加締めを行うことにより、内筒部材および外筒部材が相対回転しようとしても、多角形状の辺または角において内筒部材および外筒部材が干渉を起こすため、相対回転が阻害される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−１５３５７１号公報
【特許文献２】特開２０００−００２６８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特許文献２に記載された加締めによる相対回転を抑制する方法では、ガスセンサの製造が難しいという問題があった。具体的には、ガスセンサは上述のように、検出素子を含む下側の半組立体と、接続端子を含む上側の半組立体と、を別々に組み立て、その後に、両半組立体を組み合わせて製造されている。
【００１１】
両半組立体を組み合わせる際に、検出素子と接続端子との回転方向（言い換えると周方向）の相対位置を合わせるためには、上側の半組立体に対する接続端子の周方向の相対位置が一定に保たれている必要がある。つまり、ガスセンサの製造時における、上側の半組立体を搬送する工程などにおいて、上側の半組立体に対する接続端子の周方向の相対位置が、当該搬送時の振動などによって移動しないように規制する必要がある。
【００１２】
上述の規制を行わない場合には、上側の半組立体に対して接続端子の周方向の相対位置が自由に移動してしまうため、接続端子と部分電極とを確実に接触させて、電気的な接続を確保できないという問題があった。
【００１３】
その一方で、上述の規制を行う方法として、上述の特許文献２に記載した加締めを用いた場合には、上側の半組立体に対して接続端子の周方向の相対位置を確実に規制することができる。しかしながら、加締めによる規制では、周方向の相対位置を規制だけでなく、検出素子の軸線方向の相対位置の規制や、検出素子の径方向の相対位置の規制まで行われることになる。
【００１４】
その結果、検出素子と、接続端子および接続端子に付随する部品（例えばヒータ）との相対位置の微調整が困難または不可能になり、下側の半組立体と上側の半組立体とを組み合わせる際に、検出素子および接続端子等との干渉が発生しやすくなる。言い換えると、ガスセンサの製造が困難になるという問題があった。
【００１５】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、リード電極の面積を縮小しても、リード線を介した検出信号の出力確保を容易にすることができるガスセンサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するために、本発明は、以下の手段を提供する。
本発明のガスセンサは、軸線方向に延びる筒状に形成されると共に先端が閉塞され、被測定成分を検出する検出素子と、該検出素子の後端側外面における周方向の一部領域に形成され、前記検出素子の先端側外面に備えられた外側電極と電気的に接続された外側リード電極と、前記外側リード電極と電気的に接触された外側端子部材であって、環形状の一部を切欠いた形状に形成され、前記検出素子の後端側外面を周方向に覆う接触部を有する外側端子部材と、前記外側端子部材の少なくとも後端側を内部に収納する円筒状に形成された外筒部材と、該外側端子部材と電気的に接続され、外筒部材よりも後端側に延びると共に、前記検出素子から出力される検出信号を前記外筒部材の外部に設けられた外部回路に出力するリード部材と、該外筒部材を閉塞するとともに、前記リード部材が挿通される貫通孔を有する弾性部材と、が設けられたガスセンサであって、前記外筒部材に、前記弾性部材の少なくとも一部が圧入されていることを特徴とする。
【００１７】
本発明のガスセンサによれば、外筒部材に弾性部材の少なくとも一部を圧入することにより、外筒部材に対する弾性部材の軸線まわりの相対位置の移動が規制されるため、弾性部材の貫通孔に挿通されたリード部材を介して、外筒部材に対する外側端子部材の軸線まわりの相対位置の移動も、弾性部材の貫通孔に挿通されたリード部材を介して規制される。これにより、外筒部材、弾性部材、リード部材および外側端子部材を組み立てた半組立体を搬送するなどしても、外筒部材と外側端子部材との間の軸線まわりの相対位置のズレ発生が抑制される。
【００１８】
その結果、外側端子部材を含む半組立体と、検出素子を含む半組立体と、を組み合わせる際に、外側端子部材の接触部および検出素子の外側リード電極の軸線まわりの相対位置を合わせやすくなる。言い換えると、外側端子部材と外側電極との電気的な接触を図りやすく、リード部材から検出素子の検出信号の出力を得やすくなる。
【００１９】
また、弾性部材の圧入によって外筒部材に対する外側端子部材の軸線まわりの相対位置の移動を抑制するため、外側端子部材および外側端子部材に付随する部材が、弾性部材の変形によって許容される範囲内で、外筒部材に対して軸線まわりに相対移動が可能とされる。そのため、外側端子部材を含む半組立体と、検出素子を含む半組立体と、を組み合わせる際に、検出素子と外側端子部材などとの間の干渉の発生が抑制される。言い換えると、上述の許容範囲内で外側端子部材などが移動することにより、検出素子との干渉が回避されるため、外側端子部材を含む半組立体と、検出素子を含む半組立体と、の組み合わせが容易となる。
【００２０】
なお、外筒部材に弾性部材全体を圧入するようにしても良いし、弾性部材の一部（軸線方向における一部）を外筒部材に圧入し、その他の部位については、圧入されていなくても良い。
【００２１】
上記発明において、外筒部材に圧入される前の前記弾性部材を前記軸線方向に沿う切断面視に見たときに、前記弾性部材の先端部の最大端部幅は、後端部の最大端部幅と異なる寸法であり、前記先端部の最大端部幅および前記後端部の最大端部幅のうちの大きい方の最大端部幅は、前記外筒部材の前記弾性部材が配置される部位の最小内径よりも大きく、前記先端部および前記後端部をつなぐ側面は、軸線に対して傾斜する傾斜面であることが望ましい。
【００２２】
このように、弾性部材の先端部および後端部における最大端部幅を異ならせると共に、両端部をつなぐ弾性部材の側面を軸線に対して傾斜する傾斜面とすることにより、弾性部材全体を外筒部材に圧入する場合と比較して、外筒部材の内面と弾性部材の側面との引っかかりの発生を抑制することができるため、弾性部材を外筒部材に圧入しやすくなる。さらに、弾性部材の周方向にわたって連続して圧入される領域が形成されるため、側面に突起部を形成する場合と比較して、外筒部材に対する外側端子部材の軸線まわりの相対位置の移動を安定して抑制できる。
【００２３】
さらに、先端部の最大端部幅及び後端部の最大端部幅のうち大きい方の最大端部幅を、外筒部材の弾性部材が配置される部位の最小内径よりも大きくしているため、確実に外筒部材に弾性部材を圧入することができる。
【００２４】
なお、弾性部材の先端部の最大端部幅と、後端部の最大端部幅とが異なる寸法とは、先端部の最大端部幅を後端部の最大端部幅よりも狭くすることや、先端部の最大端部幅を後端部の最大端部幅よりも広くすることが挙げられる。特に、先端部の最大端部幅を後端部の最大端部幅よりも狭くすることにより、先端側から後端側に向かって広がる傾斜面となる側面が、弾性部材を外筒部材の開口に圧入する際のガイド面の役割を果たすことができるため、弾性部材を外筒部材の後端側から挿入する場合に、圧入を行いやすくなる。他方、先端部の最大端部幅を後端部の最大端部幅よりも広くすることにより、後端側から先端側に向かって広がる傾斜面となる側面が、弾性部材を外筒部材の開口に圧入する際のガイド面の役割を果たすことができるため、弾性部材を外筒部材の先端側から挿入する場合に、圧入を行いやすくなる。
【００２５】
また、「先端部の最大端部幅」及び「後端部の最大端部幅」とは、弾性部材の最先端、最後端の幅に限られず、最先端、最後端の幅よりも幅広な部分が先端部及び後端部に存在する場合に、その部位での幅のことを指す。
【００２６】
上記発明において、前記先端部の最大端部幅および前記後端部の最大端部幅のうちの小さい方の最大端部幅は、前記外筒部材の前記弾性部材が配置される部位の最小内径よりも小さいことが好ましい。
【００２７】
このように、先端部および後端部の最大端部幅のうちの小さい方の最大端部幅を、外筒部材の弾性部材が配置される部位の最小内径よりも小さくすることにより、弾性部材が外筒部材に圧入される領域を弾性部材の軸線方向の一部に限定することになり、圧入に必要な力を小さくすることができる。
【００２８】
また、先端部および後端部の最大端部幅のうちの小さい方の最大端部幅を、外筒部材の弾性部材が配置される部位の最小内径よりも狭くすることにより、圧入を開始する前に、弾性部材の先端部または後端部を外筒部材に差し込むことができるため、弾性部材の圧入作業が行いやすくなる。
【００２９】
上記発明において前記弾性部材における前記外筒部材の内面と対向する側面には、径方向外側に向かって突出する突起部が３つ以上設けられており、外筒部材に圧入される前の前記弾性部材を前記軸線方向に沿う切断面視に見たときに、各前記突起部の頂点を繋ぐ仮想円の直径は、前記外筒部材の前記弾性部材が配置される部位の最小内径よりも大きいことが好ましい。
【００３０】
このように、少なくとも弾性部材の側面に形成された突起部が外筒部材の内面に押しつぶされることにより、外筒部材に対する弾性部材の軸線まわりの相対位置の移動が抑制される。弾性部材の先端部および後端部における最大端部幅を異ならせると共に側面を傾斜面とする場合と比較して、弾性部材における押しつぶされる部分の面積や、押しつぶされる高さの調節の自由度が高いため、外筒部材に対する外側端子部材の軸線まわりの相対位置の移動を抑制する力を調節しやすい。
【００３１】
上記発明において前記突起部を除く前記弾性部材の側面の直径は、前記外筒部材の前記弾性部材が配置される部位の最小内径よりも小さいことが好ましい。
このように側面の直径を外筒部材の弾性部材が配置される部位の最小内径よりも小さくすることにより、弾性部材における外筒部材の内面に押しつぶされる部分は突起部のみとなる。そのため、側面の直径が最小内径よりも大きい場合と比較して、弾性部材を外筒部材に圧入する際に必要な力を小さくでき、容易に圧入を行うことができる。
【００３２】
上記発明において前記突起部は、前記弾性部材の前記軸線方向の一部に設けられており、
前記外筒部材における前記弾性部材と前記軸線方向に重なり合っている領域であって、前記突起部が設けられている領域とは異なる領域を少なくとも含むように、前記外筒部材を周方向にわたって中心側に凹ませる加締部が、さらに設けられることが好ましい。
【００３３】
このように外筒部材における弾性部材と軸線方向に重なり合っている領域の一部を周方向にわたって中心側に凹ませる加締部を設けることにより、外筒部材と弾性部材との間のシール性を確保することができる。つまり、加締部において外筒部材の内面が、周方向にわたって弾性部材に押し付けられるため、空気などが流通する隙間の形成が妨げられる。
【００３４】
また、加締部を設ける領域を、突起部が設けられている領域とは軸線方向に異なる領域を少なくとも含むようにすることにより、外筒部材と弾性部材との間のシール性を更に良好なものにできる。具体的には、加締部は、弾性部材における突起部が設けられていない側面の部分と対応する領域に少なくとも設けられる。そのため、加締部によって弾性部材が押しつぶされる量は、周方向にわたって均一となり、外筒部材と弾性部材との間のシール性を周方向にわたって均一に保つことができる。
【００３５】
上記発明において前記軸線方向に沿う切断面視で見たときに、前記突起部は、前記弾性部材の中心と、前記貫通孔の中心とを結ぶ直線に重ならない位置に設けられていることが好ましい。
【００３６】
さらに、弾性部材の中心と貫通孔の中心とを結ぶ直線に重ならない（外れた）位置に突起部を設けることにより、外筒部材と弾性部材との間のシール性を良好なものにできる。つまり、上述の直線に重ならない位置に突起部を設けた場合、圧入時の突起部の押しつぶしを吸収する部分の厚みは、上述の直線上に突起部が設けられた場合と比較して厚くなる。そのため、突起部に隣接する部分における外筒部材と弾性部材との密着性が良くなり、外筒部材と弾性部材との間のシール性を確保しやすくなる。
【００３７】
上記発明において、前記外筒部材における前記弾性部材と前記軸線方向に重なり合っている領域であって、前記弾性部材が圧入されている領域とは異なる領域を少なくとも含むように、前記外筒部材の一部を周方向にわたって中心側に凹ませる加締部が設けられていることが好ましい。
【００３８】
このように外筒部材における弾性部材と軸線方向に重なり合っている領域の一部を周方向にわたって中心側に凹ませる加締部を設けることにより、外筒部材と弾性部材との間のシール性を確保することができる。つまり、加締部において外筒部材の内面が、周方向にわたって弾性部材に押し付けられるため、空気などが流通する隙間の形成が妨げられる。
【００３９】
また、加締部を設ける領域を、弾性部材が圧入されている領域とは異なる領域を少なくとも含むようにすることにより、外筒部材と弾性部材との間のシール性を更に良好なものにできる。具体的には、加締部は、弾性部材が圧入によって押しつぶされていない領域に少なくとも設けられる。そのため、加締部によって弾性部材が過剰に押しつぶされることを抑制できる。
【発明の効果】
【００４０】
本発明のガスセンサによれば、外筒部材に弾性部材を圧入することにより、外筒部材に対する弾性部材の軸線まわりの相対位置の移動が規制されるため、外筒部材に対する外側端子部材の軸線まわりの相対位置の移動も、弾性部材の貫通孔に挿通されたリード部材を介して規制することができ、リード電極の面積を縮小しても、検出信号の出力確保を容易にすることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るガスセンサの全体構成を説明する断面視図である。
【図２】図１のガス検出素子の構成を説明する図である。
【図３】図１の第２センサ端子金具の構成を説明する斜視図である。
【図４】図３の第２センサ端子金具における接触部の構成を説明する断面視図である。
【図５】外筒に圧入される前のシール部材の外形構成を説明する模式図である。
【図６】図１のガスセンサの組み立て方法を説明する断面視図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係るガスセンサにおいて、外筒に圧入される前のシール部材の外形構成を説明する模式図である。
【図８】図７のシール部材におけるリード線挿通孔と突起部との配置関係を説明する模式図である。
【図９】図７のシール部材の別の実施例を説明する模式図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係るガスセンサにおいて、外筒に圧入される前のシール部材の外形構成を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００４２】
〔第１の実施形態〕
以下、本発明の第１の実施形態に係るガスセンサ１について、図１から図６を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るガスセンサ１の全体構成を説明する断面視図である。
【００４３】
本実施形態では、本発明のガスセンサを、例えば乗用車等の車両に搭載された内燃機関の排気流路に締結され、排気流路の内部にガスセンサの先端部分が突出されたセンサであり、排気ガス中の酸素濃度を計測する酸素センサに適用して説明する。なお、以下の説明では、軸線Ｏに沿う方向のうち、主体金具６０に対してプロテクタ８０の取り付けられる側を先端側とし、この逆側を後端側として説明する。
【００４４】
本実施形態のガスセンサ１は、後述するガス検出素子１０を加熱するためのヒータ２０を備えたセンサであり、ヒータ２０の熱によってガス検出素子１０を加熱して活性化し、排気ガス中の酸素濃度を計測するものである。
【００４５】
ガスセンサ１には、図１に示すように、ガス検出素子（検出素子）１０と、ヒータ２０と、セパレータ３０と、シール部材（弾性部材）４０と、複数の端子金具５０と、リード線（リード部材）５５と、それらの周囲を覆う主体金具６０と、プロテクタ８０と、外筒（外筒部材）９０等が、主に備えられている。
【００４６】
図２は、図１のガス検出素子１０の構成を説明する図であり、ガス検出素子１０は、酸素イオン伝導性を有する固体電解質から形成されたものである。ガス検出素子１０は、軸線Ｏ方向に延びる円筒状に形成された筒部１２と、筒部１２の先端側の端部（図２の下側の端部）が閉塞された素子本体１１から主に構成されている。素子本体１１の中央部の外周には、径方向外向きに突出する鍔部１４が周方向にわたって設けられている。
【００４７】
素子本体１１を構成する固体電解質としては、例えば、Ｙ2Ｏ3又はＣａＯを固溶させたＺｒＯ2が代表的なものである。この個体電解質以外にも、アルカリ土類金属または希土類金属の酸化物とＺｒＯ2との固溶体である固体電解質を使用しても良い。また、アルカリ土類金属または希土類金属の酸化物とＺｒＯ2との固溶体に、さらにＨｆＯ2が含有された固体電解質を使用しても良い。
【００４８】
素子本体１１の外周面には、外側電極１６と、縦リード部１７と、接触リード部（外側リード電極）１８とが形成されている。外側電極１６は、ガス検出素子１０の先端側に、ＰｔあるいはＰｔ合金（以下、「Ｐｔ等」と表記する。）を多孔質に形成した電極である。縦リード部１７は、外側電極１６から軸線方向に延びる導電部であり、Ｐｔ等から形成されたものである。接触リード部１８は、縦リード部１７の後端側の端部に設けられた縦リード部１７と導電可能に接続される導電部であり、Ｐｔ等から形成されたものである。本実施形態では、接触リード部１８は、素子本体１１の外周面における周方向の一部分を覆う矩形状に形成され、後述する第２センサ端子金具５２と電気的に接触する部分である。なお、接触リード部１８の形状は矩形状であってもよいし、その他の多角形状であってもよいし、円形状や楕円形状であってもよく、特に限定するものではない。素子本体１１の内周面には、Ｐｔ等を多孔質に形成した内側電極１９が形成されている。
【００４９】
ヒータ２０は、図１に示すように、ガス検出素子１０の内部に配置されて素子本体１１の加熱を行う長尺の加熱手段である。
ヒータ２０は、丸棒状のアルミナからなるセラミック管２１と、セラミック管２１の外周を覆うアルミナからなるセラミック層２２と、から主に構成されている。セラミック層２２における先端側には、電力が供給されることにより熱を発生する発熱部２３が設けられている。
【００５０】
複数の端子金具５０には、第１センサ端子金具５１、第２センサ端子金具（外側端子部材）５２、第１ヒータ端子金具および第２ヒータ端子金具（図示せず）が含まれる。複数の端子金具５０は、ニッケル合金（例えばインコネル７５０。英インコネル社製、登録商標）から形成された金具である。
【００５１】
第１センサ端子金具５１は、ガス検出素子１０の内側電極１９と電気的に接触し、第２センサ端子金具５２と共に、ガス検出素子１０の検出信号を外部に出力するものである。また、第１センサ端子金具５１は、ヒータ２０を把持するとともに、ヒータ２０の発熱部２３が設けられている領域を、ガス検出素子１０の内面に押し付けるものである。その一方で、第２センサ端子金具５２は、素子本体１１の外側電極１６と電気的に接続されるものである。
【００５２】
図３は、図１の第２センサ端子金具５２の構成を説明する斜視図である。
第２センサ端子金具５２には、図３に示すように、外側電極１６の接触リード部１８と電気的に接触する接触部５２１と、リード線５５の芯線が加締め接合される圧着部５２２と、接触部５２１および圧着部５２２をつなぐ首部５２３と、から主に構成されている。
【００５３】
接触部５２１は、矩形状の板体を円環状に形成し、板体の端部５２４，５２４の間には隙間５２５が設けられた筒状の部分である。言い換えると、図４の断面視に示すように、円環の一部を切欠いた形状に形成された部分である。筒状に形成された接触部５２１におけるガス検出素子１０側の端部（図３の下側の端部）には、接触部５２１の内部にガス検出素子１０を導く複数の突出片５２６が設けられている。突出片５２６は略矩形状に形成された突起であり、接触部５２１から離れるに伴い、筒状の中心から径方向外側に遠ざかる傾斜を有している。
【００５４】
接触部５２１の内径は、内部に挿入されるガス検出素子１０における筒部１２の外径と同等または小さく形成されている。そのため、接触部５２１の内部にガス検出素子１０が挿入されると、接触部５２１は、図４に示すように隙間５２５が広がるように変形する。この時、接触部５２１とガス検出素子１０とは、端部５２４，５２４および両端部５２４，５２４の間の中央部５２７の３箇所で接触する。接触する３箇所のうち、端部５２４，５２４は中央部５２７と比較して安定してガス検出素子１０と接触する。本実施形態では、端部５２４，５２４を接触リード部１８に接触させる例に適用して説明する。
【００５５】
第１ヒータ端子金具は、発熱部２３と電気的に接続する一対の電極パッド２６の一方と電気的に接続され、第２ヒータ端子金具は、発熱部２３と電気的に接続する一対の電極パッド２６の他方と電気的に接続されるものである。複数の端子金具５０には、それぞれ、リード線５５の芯線が加締め接続されて電気的に接続されている。図１では、４本のリード線５５のうち３本のリード線５５が図示されている。
【００５６】
セパレータ３０は、図１に示すように、ガス検出素子１０とシール部材４０との間に配置される部材であり、電気絶縁性を有する材料、例えばアルミナから形成された円筒形状の部材である。セパレータ３０には、複数の端子金具５０などを収納する収容部３１が設けられている。収容部３１は、セパレータ３０を軸線Ｏ方向に貫通して形成された貫通孔であり、セパレータ３０よりも先端側の空間と、後端側の空間との間で大気の流通を可能とするものである。
【００５７】
さらに、セパレータ３０の外周面には、径方向外側に突出するフランジ部３２が設けられている。セパレータ３０におけるフランジ部３２よりも先端側の外周面には、略円筒状に形成された保持金具３３が、内部にセパレータ３０が挿入されるように配置されている。
【００５８】
シール部材４０は、例えばフッ素ゴムなどの弾性材料からなる栓部材であり、ガスセンサ１の後端に配置される部材である。シール部材４０は、軸線Ｏ方向を高さ方向とする略円柱状に形成された、外筒９０の後端を塞ぐ部材である。シール部材４０は、セパレータ３０の後端側の面に当接するように外筒９０の後端側の開口に嵌め込まれている。
【００５９】
次に、シール部材４０の外形構成について説明する。図５は、外筒９０に圧入される前のシール部材４０の外形構成を説明する模式図であり、シール部材４０内に設けられる、後述するフィルタ部材４３や留め金具４４等は省略している。シール部材４０は、図５に示すように、後端部４０１の最大直径（最大端部幅）Ｄ1が、先端部４０２の最大直径（最大端部幅）Ｄ2よりも大きく、後端部４０１および先端部４０２をつなぐ側面が先端側に向かって窄む傾斜面である円錐台状に形成されている。さらに、外筒９０におけるシール部材４０が圧入される部位の最小内径（より詳細には、シール加締部９１が形成される前の最小内径）ｄと比較すると、Ｄ1＞ｄ＞Ｄ2の関係を満たす形状に形成されている。
【００６０】
なお、本実施形態では、シール部材４０がＤ1＞ｄ＞Ｄ2の関係を満たす形状に形成された例に適用して説明したが、Ｄ1＞Ｄ2＞ｄの関係や、Ｄ2＞ｄ＞Ｄ1の関係や、Ｄ2＞Ｄ1＞ｄの関係を満たす場合であってもよく、特に限定するものではない。また、図５においては、後端部４０１の最大端部幅Ｄ1、及び先端部４０２の最大端部幅Ｄ2がシール部材４０の上側端面、下側端面の直径となっているが、上側端面と側面又は下側端面と側面との周縁に面取りが設けられている場合には、後端部４０１の最大端部幅Ｄ1、及び先端部４０２の最大端部幅Ｄ2は、シール部材４０の上側端面、下側端面の直径ではなく、面取り部を除く部位の直径となる。
【００６１】
シール部材４０は、外筒９０におけるシール部材４０の側面に対応する位置に形成されたシール加締部（加締部）９１によって、外筒９０に固定されている。
シール加締部９１は、外筒９０を径方向内側に向かって凹状に変形させた部分であり、外筒９０を周方向にわたって一周する溝状に形成された部分である。シール部材４０の径方向の中央には、軸線Ｏ方向に貫通する大気連通孔４１が形成されると共に、大気連通孔４１よりも径方向外側に軸線Ｏ方向に貫通する４つのリード線挿通孔（貫通孔）４２が周方向に等間隔に形成されている。
【００６２】
大気連通孔４１は、シール部材４０により閉塞された外筒９０の内部に大気を導く貫通孔である。大気連通孔４１の内部には、フィルタ部材４３および留め金具４４が挿入されている。フィルタ部材４３は、例えばＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等のフッ素樹脂から形成されたマイクロメータ単位の網目構造を有する薄膜状のフィルタである。そのため、フィルタ部材４３は、水滴等の透過を許さず、大気の通過は許容するものである。留め金具４４は、筒状に形成された部材であり、フィルタ部材４３をシール部材４０に固定するものである。具体的には、留め金具４４の外周と大気連通孔４１の内周との間にフィルタ部材４３を挟みこみ、フィルタ部材４３をシール部材４０に固定するものである。
【００６３】
主体金具６０は、図１に示すように、ステンレス合金（例えば、ＪＩＳ規格のＳＵＳ３１０Ｓ）から形成された部材であり、概ね円筒状に形成された部材である。主体金具６０には、ガス検出素子１０の鍔部１４を支持する段部６１が、内周面から径方向内側に向かって、周方向にわたって突出して設けられている。
【００６４】
主体金具６０の先端側の外周面には、ガスセンサ１を内燃機関の排気流路（図示せず。）に取付けるネジ部６２と、ネジ部６２を排気流路にネジ込むための取付工具を係合させる六角部６３と、が周方向にわたって設けられている。ネジ部６２と六角部６３との間には、環状のガスケット６４が配置されている。ガスケット６４は、ガスセンサ１と排気流路との間の隙間からのガス抜けを防止するものである。
【００６５】
主体金具６０におけるネジ部６２よりも先端側には、後述するプロテクタ８０が係合される先端係合部６５が形成されている。先端係合部６５は、ネジ部６２よりも外周面の径が小さく形成された部分である。また、主体金具６０における六角部６３よりも後端側には、六角部６３から後端側に向かって順に、外筒９０と係合される後端係合部６６と、ガス検出素子１０を加締め固定する加締固定部６７と、が形成されている。
【００６６】
主体金具６０の内部には、段部６１から後端側に向かって順に、金属製の先端側パッキン７１、アルミナからなる筒状の支持部材７２、金属製の後端側パッキン７３、滑石の粉末からなる充填部材７４、アルミナ製のスリーブ７５、および、環状のリング７６が配置されている。支持部材７２の内周面には段部が形成されており、当該段部により素子本体１１の鍔部１４が支持されている。なお、支持部材７２と鍔部１４との間に後端側パッキン７３が挟まれて配置されている。
【００６７】
リング７６は、スリーブ７５と加締固定部６７との間に配置されるものであり、加締固定部６７が、径方向内側かつ先端側に変形されることにより加わる先端方向への力を、充填部材７４、後端側パッキン７３、支持部材７２、先端側パッキン７１に伝えるものである。この押し付ける力により、充填部材７４は軸線Ｏ方向に圧縮充填され、かつ、主体金具６０の内周面および素子本体１１の外周面との隙間を気密に埋める。
【００６８】
プロテクタ８０は、ガスセンサ１が排気流路に取り付けられた際に、流路内に突出するガス検出素子１０を、流路内を流れるガス中に含まれる水滴や異物等の衝突から保護するものである。プロテクタ８０は、ステンレス鋼（例えば、ＪＩＳ規格のＳＵＳ３１０Ｓ）から形成された部材であり、ガス検出素子１０の先端を覆う保護部材である。プロテクタ８０は、軸線方向に延びる筒状の部材であって、先端が閉塞された形状に形成されている。プロテクタ８０の後端縁は、主体金具６０の先端係合部６５に溶接によって固定されている。
【００６９】
プロテクタ８０には、有底筒状に形成され開放された側の周縁部が先端係合部６５に嵌め合わされる外側プロテクタ８１と、外側プロテクタ８１の内部に固定された有底筒状に形成された内側プロテクタ８２と、が設けられている。言い換えると、プロテクタ８０は、外側プロテクタ８１および内側プロテクタ８２からなる２重構造を有している。
【００７０】
外側プロテクタ８１および内側プロテクタ８２の円筒面には、内部にガスを導入する導入口８３が設けられている。図１では、外側プロテクタ８１の導入口８３のみが図示されており、内側プロテクタ８２の導入口８３は配置の関係上、図示されていない。さらに、外側プロテクタ８１および内側プロテクタ８２の底面には、内部に入り込んだ水滴や、ガスを排出する外側排出口８４、内側排出口８５がそれぞれ設けられている。
【００７１】
外筒９０は、主体金具６０とは異なるステンレス鋼（例えば、ＪＩＳ規格のＳＵＳ３０４Ｌ）から形成された部材であり、外筒９０の内部に主体金具６０の後端係合部６６が差し込まれて、主体金具６０に固定されるものである。外筒９０の内部には、主体金具６０の後端から突出したガス検出素子１０の後端や、セパレータ３０や、シール部材４０が配置されている。
【００７２】
次に、上記の構成からなるガスセンサ１の組み立て方法について、図６を参照しながら説明する。
ガスセンサ１は、図６に示すように、ガス検出素子１０や主体金具６０を含む素子側半組立体１０１、および、セパレータ３０やシール部材４０や外筒９０を含む端子側半組立体１０２のそれぞれを組み付けた後に、両者を一体に組み付けて製造される。
【００７３】
端子側半組立体１０２の組み立ては以下の通りである。
先端側に端子金具５０が加締められたリード線５５は、収容部３１、リード線挿通孔４２、外筒９０の後端側の開口部を通されており、端子金具５０の後端側は、セパレータ３０の収容部３１に引き込まれている。また、セパレータ３０は外筒９０の後端側に形成された、外筒９０の径が小さくなる外筒段差部９２に当接する位置に配置される。
【００７４】
シール部材４０は、リード線挿通孔４２にリード線５５が挿通された状態で、後端側から外筒９０の開口に挿入される。このとき、シール部材４０には、シート状に形成されたフィルタ部材４３を大気連通孔４１に被せた状態で、留め金具４４が先端側から（図６の下側から）大気連通孔４１に挿入されている。
【００７５】
このとき、図５に示したように、シール部材４０の後端部４０１の最大直径Ｄ1、先端部４０２の最大直径Ｄ2、外筒９０におけるシール部材４０が圧入される部位の最小内径ｄとが、Ｄ1＞ｄ＞Ｄ2の関係を満たす形状に形成されているため、シール部材４０の後端部４０１が圧入される。そして、図６に示すように、シール部材４０の後端部４０１は、外筒９０の内面に接触すると共に、先端部４０２は、外筒９０の内面から離間した状態となる。
【００７６】
このように組み立てられた端子側半組立体１０２において、第２センサ端子金具５２の隙間５２５（図４参照）は、外筒９０に設けられた所定の目印（図示せず。）に対して、軸線Ｏまわりの位相が所定の範囲に収まるように配置されている。
【００７７】
完成した端子側半組立体１０２は、素子側半組立体１０１に挿入される。このとき、ヒータ２０はガス検出素子１０の内部に挿入され、かつ、第２センサ端子金具５２の内部にガス検出素子１０が挿入される。挿入の際に、端子側半組立体１０２と、素子側半組立体１０１との軸線Ｏまわりの位相を合わせることにより、第２センサ端子金具５２の端部５２４，５２４と、ガス検出素子１０の接触リード部１８とが、図４に示すように接触可能となる。
【００７８】
その後、外筒９０における保持金具３３と重なる位置に下部加締部９３が形成され、さらに、外筒９０におけるシール部材４０と重なる位置であって、後端部４０１と先端部４０２とに跨るように、シール加締部９１が形成される（図１参照）。これにより、外筒９０に対してシール部材４０およびセパレータ３０が固定される。また、シール加締部９１を形成することにより、外筒９０がシール部材４０に向かって（内側に向かって）凹み、シール部材４０が内側に向かって押圧されるため、シール部材４０と外筒９０との間のシール性が確保されやすくなる。
【００７９】
上記の構成のガスセンサ１によれば、外筒９０にシール部材４０の後端部４０１を圧入することにより、外筒９０に対するシール部材４０の軸線Ｏまわりの相対位置の移動が規制されるため、シール部材４０のリード線挿通孔４２に挿通されたリード線５５を介して、外筒９０に対する第２センサ端子金具５２の軸線Ｏまわりの相対位置の移動も、シール部材４０のリード線挿通孔４２に挿通されたリード線５５を介して規制される。これにより、外筒９０、シール部材４０、リード線５５および第２センサ端子金具５２を組み立てた端子側半組立体１０２を搬送するなどしても、外筒９０と第２センサ端子金具５２との間の軸線Ｏまわりの相対位置のズレ発生が抑制される。
【００８０】
その結果、端子側半組立体１０２と、ガス検出素子１０を含む素子側半組立体１０１と、を組み合わせる際に、第２センサ端子金具５２の接触部５２１およびガス検出素子１０の接触リード部１８の軸線Ｏまわりの相対位置を合わせやすくなる。言い換えると、第２センサ端子金具５２と外側電極１６との電気的な接触を図りやすく、リード線５５からガス検出素子１０の検出信号の出力を得やすくなる。
【００８１】
また、シール部材４０の圧入によって外筒９０に対する第２センサ端子金具５２の軸線Ｏまわりの相対位置の移動を抑制するため、第２センサ端子金具５２および第２センサ端子金具５２に付随する部材が、シール部材４０の変形によって許容される範囲内で、外筒９０に対して軸線Ｏまわりに相対移動が可能とされる。そのため、端子側半組立体１０２と、素子側半組立体１０１と、を組み合わせる際に、ガス検出素子１０と第２センサ端子金具５２などとの間の干渉の発生が抑制される。言い換えると、上述の許容範囲内で第２センサ端子金具５２などが移動することにより、ガス検出素子１０との干渉が回避されるため、端子側半組立体１０２と、素子側半組立体１０１と、の組み合わせが容易となる。
【００８２】
さらに、シール部材４０の後端部４０１の最大端部幅Ｄ1と先端部４０２の最大端部幅Ｄ2とを異ならせると共に、シール部材４０の側面を軸線Ｏに対して傾斜する傾斜面とすることにより、シール部材４０全体を外筒９０に圧入する場合と比較して、外筒９０の内面とシール部材４０の側面との引っかかりの発生を抑制することができるため、シール部材４０を外筒９０の後端側開口に圧入しやすくなる。さらに、シール部材４０の周方向にわたって連続して圧入される領域が形成されるため、突起部を形成する場合と比較して、外筒９０に対する第２センサ端子金具５２の軸線Ｏまわりの相対位置の移動を安定して抑制できる。
【００８３】
また、後端部４０１の最大端部幅Ｄ1を外筒９０のシール部材４０が配置される部位の最小内径ｄよりも大きくしているため、確実に外筒９０にシール部材４０を圧入することができる。
【００８４】
特に、先端部４０２の最大端部幅Ｄ2を後端部４０１の最大端部幅Ｄ1よりも狭くすることにより、先端部４０２から後端部４０１に向かって広がる傾斜面となる側面が、シール部材４０を外筒９０の開口に圧入する際のガイド面の役割を果たすことができるため圧入を行いやすくなる。
【００８５】
さらに、先端部４０２の最大端部幅Ｄ2を、外筒９０のシール部材４０が配置される部位の最小内径ｄよりも小さくすることにより、圧入を開始する前に、シール部材４０の先端側端部を外筒９０の開口に差し込むことができるため、シール部材４０の圧入作業が行いやすくなる。
【００８６】
シール加締部９１を外筒９０におけるシール部材４０と重なり合っている領域の一部を周方向にわたって設けることにより、外筒９０とシール部材４０との間のシール性を確保することができる。つまり、シール加締部９１において外筒９０の内面が、周方向にわたってシール部材４０に押し付けられるため、空気などが流通する隙間の形成が妨げられる。
【００８７】
また、シール加締部９１を設ける領域を、シール部材４０が圧入されている領域（本実施例では後端部４０１）とは異なる領域（本実施例では先端部４０２）を少なくとも含むようにすることにより、外筒９０とシール部材４０との間のシール性を更に良好なものにできる。具体的には、シール加締部９１は、シール部材４０が圧入によって押しつぶされていない領域に少なくとも設けられる。そのため、シール加締部９１によってシール部材４０が過剰に押しつぶされることを抑制できる。
【００８８】
〔第２の実施形態〕
次に、本発明の第２の実施形態について図７から図９を参照して説明する。
本実施形態のガスセンサの基本構成は、第１の実施形態と同様であるが、第１の実施形態とは、シール部材の構成が異なっている。よって、本実施形態においては、図７から図９を用いてシール部材の構成についてのみを説明し、その他の構成要素等の説明を省略する。
【００８９】
本実施形態に係るガスセンサ６０１のシール部材（弾性部材）６４０は、第１の実施形態のシール部材４０と同様に、例えばフッ素ゴムなどの弾性材料からなる栓部材であり、ガスセンサ６０１の後端に配置される部材である。
【００９０】
本実施形態のシール部材６４０は、図７（ａ）の正面視図および図７（ｂ）の上面視図に示すように、軸線Ｏ方向を高さ方向とする略円柱状に形成されると共に、円周面である側面から径方向外側に突出する突起部６４５が４つ設けられた部材である。なお、図７は、図５と同様に、外筒９０に圧入される前のシール部材６４０の外形構成を説明する模式図であり、シール部材６４０内に設けられる、後述するフィルタ部材や留め金具等は省略している。
【００９１】
突起部６４５は、上面視での形状が半円状であり、シール部材６４０の上側端面から下側端面に至るまで、軸線Ｏ方向に延びる形状に形成されたものである。また、４つの突起部６４５は、シール部材６４０の周方向に等間隔に離れて配置されている、言い換えると、９０°の位相間隔をあけて配置されている。
【００９２】
４つの突起部６４５の頂点を繋ぐ仮想円の直径Ｄ1は、外筒９０におけるシール部材６４０が配置される領域の最小内径ｄと比較して大きく、シール部材６４０の側面の直径Ｄ2は最小内径ｄと比較して小さくなるように形成されている。言い換えるとＤ1＞ｄ＞Ｄ2の関係を満たす形状に形成されている。
【００９３】
また、突起部６４５は、図８に示すように、シール部材６４０の中心とリード線挿通孔４２の中心を結ぶ直線から、シール部材６４０の周方向に移動した位置、言い換えると直線に重ならない位置に設けられている。
【００９４】
本実施形態に係るガスセンサ６０１の組み立て方法については第１の実施形態に係るガスセンサ１の組み立て方法と同様であるため、その説明を省略する。
なお、本実施形態では、シール部材６４０がＤ1＞ｄ＞Ｄ2の関係を満たす形状に形成された例に適用して説明したが、Ｄ1＞Ｄ2＞ｄの関係を満たす場合であってもよく、特に限定するものではない。
【００９５】
上記の構成によれば、シール部材６４０の側面に形成された突起部６４５が外筒９０の内面に押しつぶされることにより、外筒９０に対するシール部材６４０の軸線Ｏまわりの相対位置の移動が抑制される。第１の実施形態のシール部材４０と比較して、シール部材６４０における押しつぶされる部分の面積や、押しつぶされる量の調節の自由度が高いため、外筒９０に対する第２センサ端子金具５２の軸線Ｏまわりの相対位置の移動を抑制する力を調節しやすい。
【００９６】
また、側面の直径Ｄ2を外筒９０の最小内径ｄよりも小さくすることにより、シール部材６４０における外筒９０の内面に押しつぶされる部分は突起部６４５のみとなる。そのため、側面の直径Ｄ2が外筒９０の最小内径ｄよりも大きい場合と比較して、シール部材６４０を外筒９０に圧入する際に必要な力を小さくでき、容易に圧入を行うことができる。
【００９７】
なお、上述の実施形態のように、突起部６４５を軸線Ｏ方向に延びる上面視が半円状の形状に形成してもよいし、図９に示すように、突起部６４５を半球状の形状に形成してもよい。この場合、シール加締部９１を設ける位置を、突起部６４５が設けられている領域とは異なる領域（例えば、図９における突起部６４５よりも先端側や後端側）を含むようにすることができる（図１参照）。
【００９８】
このようにすることにより、外筒９０とシール部材６４０との間のシール性を更に良好なものにできる。つまり、シール加締部９１は、シール部材６４０における突起部６４５が設けられていない側面の部分と対応する領域に少なくとも設けられる。そのため、シール加締部９１によってシール部材６４０が押しつぶされる量は、周方向にわたって均一となり、外筒９０とシール部材６４０との間のシール性を周方向にわたって均一に良好に保つことができる。
【００９９】
〔第３の実施形態〕
次に、本発明の第３の実施形態について図１０を参照して説明する。
本実施形態のガスセンサの基本構成は、第１の実施形態と同様であるが、第１の実施形態とは、シール部材の構成が異なっている。よって、本実施形態においては、図１０を用いてシール部材の構成についてのみを説明し、その他の構成要素等の説明を省略する。なお、図１０は、図５と同様に、外筒９０に圧入される前のシール部材７４０の外形構成を説明する模式図であり、シール部材７４０内に設けられる、後述するフィルタ部材や留め金具等は省略している。
【０１００】
本実施形態に係るガスセンサ７０１のシール部材（弾性部材）７４０は、第１の実施形態のシール部材４０と同様に、例えばフッ素ゴムなどの弾性材料からなる栓部材であり、ガスセンサ７０１の後端側に配置される部材である。また、シール部材７４０は、図１０に示すように、軸線Ｏ方向を高さ方向とする略円柱状に形成された部材である。シール部材７４０の側面の最大直径Ｄは、外筒９０におけるシール部材６４０が配置される領域の最小内径ｄと比較して大きくなるように形成されている。言い換えるとＤ＞ｄの関係を満たす形状に形成されている。
【０１０１】
本実施形態に係るガスセンサ７０１の組み立て方法については第１の実施形態に係るガスセンサ１の組み立て方法と同様であるため、その説明を省略する。
上記の構成のガスセンサ７０１によれば、外筒９０にシール部材７４０を圧入することにより、外筒９０に対するシール部材７４０の軸線Ｏまわりの相対位置の移動が規制されるため、外筒９０に対する第２センサ端子金具５２の軸線Ｏまわりの相対位置の移動も、シール部材７４０のリード線挿通孔４２に挿通されたリード線５５を介して規制することができる（図１参照）。
【０１０２】
なお、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上述のガスセンサ１、ガスセンサ６０１、および、ガスセンサ７０１の構成に限定されるものではなく、ガスセンサの構成を特許文献２に記載された構成に変更することも可能である。
【符号の説明】
【０１０３】
１，６０１，７０１…ガスセンサ、１０…ガス検出素子（検出素子）、１６…外側電極、１８…接触リード部（外側リード電極）、４０，６４０，７４０…シール部材（弾性部材）、４２…リード線挿通孔（貫通孔）、５２…第２センサ端子金具（外側端子部材）、５２１…接触部、５５…リード線（リード部材）、６４５…突起部、９０…外筒（外筒部材）、９１…シール加締部（加締部）、Ｏ…軸線、Ｄ1…最大端部幅，直径、Ｄ2…最大端部幅，直径、ｄ…内径，最小内径
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図３】
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