(57)【要約】【課題】  デザインを綺麗に表すことができるスキンパック用台紙を提供する。【解決手段】  本発明のスキンパック用台紙１０は、第１基材１と、前記第１基材１の表面に積層された第２基材２と、を有し、前記第２基材２が、その厚み方向に通気可能な通気部３を有し、前記通気部３から台紙１０の縁部１０ａに通じる脱気路５が設けられている。【選択図】  図５
2013082501.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スキンパックフィルムと協働して被包装物を保持するスキンパック用台紙において、
第１基材と、前記第１基材の表面に積層された第２基材と、を有し、
前記第２基材が、その厚み方向に通気可能な通気部を有し、
前記通気部から台紙の縁部に通じる脱気路が設けられている、スキンパック用台紙。
【請求項２】
前記第２基材が、外層と内層の少なくとも２層を有し、前記外層と内層が剥離可能に積層され、
前記外層には、その厚み方向に貫通する切り目が形成されている、請求項１に記載のスキンパック用台紙。
【請求項３】
前記第１基材と第２基材が、剥離可能に積層され、
前記第２基材には、その厚み方向に貫通する切り目が形成されている、請求項１または２に記載のスキンパック用台紙。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載のスキンパック用台紙と、スキンパックフィルムと、被包装物と、を有し、
前記スキンパック用台紙の第２基材の表面に被包装物が添えられ、スキンパックフィルムが前記被包装物に密着されていると共にスキンパック用台紙の表面に接着されている、スキンパック包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スキンパックフィルムとの間で被包装物を保持するスキンパック用台紙及びスキンパック包装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
スキンパック包装体は、スキンパック用台紙の表面に添えた被包装物を覆うように、スキンパックフィルムを被せ、真空吸引してスキンパックフィルムを伸展させ、スキンパック用台紙の表面にスキンパックフィルムを接着させることにより得られる。
スキンパック包装体は、ブリスター包装体に比して、コンパクト且つ安価に被包装物を包装できる包装形態である。
しかしながら、スキンパックフィルムは伸び易くて切れにくいフィルムであるため、スキンパック包装体は、手では容易に開封できないという問題点がある。
【０００３】
この点、特許文献１には、被包装物の外形に略沿う切込線を形成すると共に、切込線の両端から被包装物の外形に沿って延びるミシン目線を形成したスキンパック用台紙が開示されている。
かかるスキンパック用台紙は、切込線及びミシン目線が形成されているので、その台紙を通じてスキンパックフィルムと被包装物の間の空気を吸引してスキンパック包装体を構成できる。さらに、得られたスキンパック包装体は、ミシン目線を利用して手で容易に開封できる。
【０００４】
しかしながら、上記従来の台紙はミシン目線が形成されているので、見た目が悪く、特に、台紙の裏面には被包装物の説明書きや商品名などが印刷されるので、ミシン目線を形成することによってそのデザイン性が損なわれるという問題点がある。
他方、ミシン目線を形成しない場合には、吸引のために、台紙としてボール紙などの通気性を有する基材を用いる必要がある。
しかしながら、通気性を有する基材は、比較的表面が粗面である場合が多いことからインキ乗りが悪く、通気性を有する基材を用いた台紙にはデザインを綺麗に表すことが困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４５４９５８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の第１の目的は、デザインを綺麗に表すことができるスキンパック用台紙及びそれを用いたスキンパック包装体を提供することである。
本発明の第２の目的は、デザインを綺麗に表すことができ、且つ容易に開封できるスキンパック用台紙及びそれを用いたスキンパック包装体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のスキンパック用台紙は、第１基材と、前記第１基材の表面に積層された第２基材と、を有し、前記第２基材が、その厚み方向に通気可能な通気部を有し、前記通気部から台紙の縁部に通じる脱気路が設けられている。
なお、本明細書において、「台紙」は、スキンパックと協働して被包装物を保持する部材であり、台紙の「紙」は、「台紙が紙製である」という限定的な意味を有するわけではないことに留意されたい。
【０００８】
上記本発明のスキンパック用台紙は、スキンパックフィルムと協働して被包装物を保持するために使用される。
使用時には、スキンパック用台紙の第２基材の表面に被包装物を添え、その上からスキンパックフィルムを被せ、真空吸引する。
上記スキンパック用台紙は、第２基材が通気部を有し、通気部から台紙の縁部に通じる脱気路が設けられているので、第２基材とスキンパックフィルムの間の空気が、通気部から脱気路を介して台紙の縁部へと吸引される。この吸引により、スキンパックフィルムが伸展し、スキンパック用台紙の第２基材の表面にスキンパックフィルムが接着し、スキンパック包装体が得られる。
このように本発明のスキンパック用台紙を用いれば、第１基材にミシン目線や切込み線などの切り目を形成しなくても、従来と同様な方法（吸引してスキンパックフィルムを伸展させること）によってスキンパック包装体を構成できる。そして、第１基材に切り目を形成しなくてよいので、それにデザインを綺麗に表すことができる。
【０００９】
本発明の好ましいスキンパック用台紙は、前記第２基材が外層と内層の少なくとも２つの層を有し、前記外層と内層が剥離可能に積層され、前記外層には、その厚み方向に貫通する切り目が形成されている。
【００１０】
かかる好ましいスキンパック用台紙は、第２基材の外層と内層を容易に剥離することができ、剥離後には、切り目が形成された外層の裏面が露出する。
従って、前記切り目を利用すれば外層を容易に分断して開口部を形成でき、その開口部から被包装物を取り出すことができる。
このように好ましいスキンパック用台紙によれば、綺麗なデザインを表すことができるだけでなく、容易に開封できるスキンパック包装体を構成できる。
【００１１】
本発明の好ましいスキンパック用台紙は、前記第１基材と第２基材が、剥離可能に積層され、前記第２基材には、その厚み方向に貫通する切り目が形成されている。
【００１２】
かかる好ましいスキンパック用台紙は、第１基材と第２基材を容易に剥離することができる。
また、第２基材を第１基材から剥離した後、切り目を利用すれば第２基材を容易に分断して開口部を形成でき、その開口部から被包装物を取り出すことができる。
【００１３】
本発明の別の局面によれば、スキンパック包装体を提供する。
このスキンパック包装体は、上記いずれかのスキンパック用台紙と、スキンパックフィルムと、被包装物と、を有し、前記スキンパック用台紙の第２基材の表面に被包装物が添えられ、スキンパックフィルムが前記被包装物に密着されていると共にスキンパック用台紙の表面に接着されている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のスキンパック用台紙は、デザインを綺麗に表すことができる。さらに、本発明のスキンパック用台紙は、容易に開封できるスキンパック包装体を構成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１実施形態に係るスキンパック用台紙の正面図。
【図２】同スキンパック用台紙の背面図。
【図３】同スキンパック用台紙の左側面図。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ線（上下方向）で切断した断面図。
【図５】図１のＶ−Ｖ線（左右方向）で切断した断面図。
【図６】図３のＶＩ−ＶＩ線で切断した断面図。
【図７】同スキンパック用台紙を用いたスキンパック包装体の左側面図。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で切断し且つ９０度回転させた断面図。
【図９】スキンパック包装体を開封する際の図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で切断し且つ９０度回転させた断面図。
【図１０】第１実施形態の変形例に係るスキンパック用台紙の断面図。なお、図１０は、図５と同様に、左右方向で切断した断面図である。
【図１１】第２実施形態に係るスキンパック用台紙の正面図。
【図１２】図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線（上下方向）で切断した断面図。
【図１３】図１１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線（左右方向）で切断した断面図。
【図１４】第２実施形態の変形例に係るスキンパック用台紙の断面図。なお、図１４は、図１３と同様に、左右方向で切断した断面図である。
【図１５】第３実施形態に係るスキンパック用台紙の正面図。
【図１６】図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線（上下方向）で切断した断面図。
【図１７】図１５のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線（左右方向）で切断した断面図。
【図１８】同スキンパック用台紙を用いたスキンパック包装体の正面図。
【図１９】図１８のＸＩＸ−ＸＩＸ線で切断した断面図。
【図２０】第３実施形態の変形例に係るスキンパック用台紙の正面図。
【図２１】第３実施形態の更なる変形例に係るスキンパック用台紙の正面図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
各部の用語の接頭語として、第１及び第２を付す場合があるが、この接頭語は、用語を区別するために付加されたものであり、各部の優劣などを意味しない。また、ある部材の「表面」は、スキンパックフィルムに近い側の面を指し、その「裏面」は、その反対側の面を指す。さらに、方向性を示す用語として、「上、下、左、右」を使用するが、これらは、便宜上、スキンパック包装体を図１に示す正面から見たときの方向を指す。また、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、「ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下」を意味する。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。
【００１７】
［第１実施形態］
第１実施形態に係るスキンパック用台紙及びスキンパック包装体は、第２基材が２つ以上の層から構成されている。
図１乃至図６において、本実施形態のスキンパック用台紙１０は、第１基材１と、第２基材２と、を有する。
第２基材２は、厚み方向に通気可能な通気部３を有する。スキンパック用台紙１０の内部には、前記第２基材２の通気部３から台紙１０の縁部１０ａに通じる脱気路５が設けられている。
【００１８】
具体的には、第１基材１の表面に接着層４を介して第２基材２が積層されている。
接着層４は、第１基材１と第２基材２を手で剥離できない程度の強い接着力で第１基材１と第２基材２を接着できるものでもよいし、第１基材１と第２基材２の層間において両基材を手で剥離できる程度の接着力で接着するものでもよい。
接着層４の形成材料としては、例えば、溶剤型接着剤、エマルション型接着剤、感熱性接着剤、感圧型粘着剤などが挙げられる。
接着層４は、第１基材１及び第２基材２の層間の全体に設けられておらず、後述するように、第１基材１と第２基材２の層間において脱気路５を確保するように、複数の領域に分けて設けられている。
【００１９】
前記第１基材１の形成材料は特に限定されず、例えば、普通紙、コート紙、合成紙、合成樹脂シート、発砲樹脂シートなどの各種シート材を用いることができる。第１基材１は、単一のシート材でもよいし、同種又は異種の２以上のシート材が積層接着されたものでもよい。
特に、第１基材１は、コート紙、合成紙、合成樹脂シート、表裏面にスキン層が形成された発泡樹脂シートのような、印刷面が比較的平滑で印刷特性に優れたシート材が好ましい。
本実施形態では、第１基材１として、少なくとも裏面に印刷用コート層が設けられたコート紙、又は、合成樹脂シートが用いられている。第１基材１の厚みは特に限定されないが、例えば、４０μｍ〜１０００μｍである。
【００２０】
第１基材１の正面視形状は、図２に示したような略矩形状のほか、特に図示しないが、第１基材１は、円形状、楕円形状、三角形状、台形状などに形成されていてもよい。
第１基材１の裏面は、スキンパック用台紙１０の裏面を構成している。その第１基材１の裏面（スキンパック用台紙１０の裏面）には、商品名、説明書き、絵柄などの所望のデザインが印刷によって表されている。なお、必要に応じて、第１基材１の表面に、所望のデザインが表されていてもよい。
【００２１】
第２基材２の正面視形状は、図１に示したような略矩形状のほか、特に図示しないが、第２基材２は、円形状、楕円形状、三角形状、台形状などに形成されていてもよい。
第２基材２は、第１基材１と同形同大で且つ第２基材２の周縁部と第１基材１の周縁部を揃えて第１基材１に積層されていることが好ましい。もっとも、第２基材２は、第１基材１と同形同大に限られず、第２基材２が第１基材１よりも少し小さくてもよいし、或いは、少し大きくてもよい。
【００２２】
第２基材２は、図３乃至図６に示すように、外層２２と内層２１の少なくとも２つの層を有する積層シートからなる。この外層２２と内層２１は、剥離可能に積層されている。第２基材２が、３つ以上の層からなる場合には、外層２２と内層２１の層間に中間層（図示せず）が設けられる。
外層２２と内層２１の間に中間層が設けられる場合、中間層は外層２２又は内層２１の何れか一方と接着され、且つ中間層と内層２１又は外層２２が剥離可能とされる。例えば、中間層が外層２２の裏面に積層接着されている場合には、中間層の裏面と内層２１の表面の層間において剥離可能に積層され、中間層が内層２１の表面に積層接着されている場合には、中間層の表面と外層２２の裏面の層間において剥離可能に積層される。
【００２３】
外層２２及び内層２１（及び中間層）の形成材料は特に限定されず、普通紙、コート紙、合成紙、不織布、合成樹脂シート、発砲樹脂シートなどの各種シート材を用いることができる。
外層２２と内層２１を剥離可能に積層する方法は、特に限定されず、例えば、外層２２と内層２１を擬似接着又は弱接着にて積層することが挙げられる。なお、中間層と外層２２又は内層２１を剥離可能に積層する方法も、これと同様であるので、その説明は省略する。
【００２４】
擬似接着は、少しの力で層間剥離できる程度に弱く付着している状態をいう。弱接着は、擬似接着に比して強く付着しているが、簡単に層間剥離できる程度に弱く付着している状態をいう。
擬似接着における剥離強度（層間接着力）は、１〜５Ｎ／２５ｍｍ程度が例示され、弱接着における剥離強度（層間接着力）は、３〜２５Ｎ／２５ｍｍ程度が例示される。
ただし、これらの剥離強度は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準じ、積層する２つの試験材料を長さ１００ｍｍ×幅２５ｍｍとし、剥離角度を１８０度、剥離速さを３００ｍｍ／分、温度を２３℃とした条件下の剥離試験において測定される。
【００２５】
外層２２と内層２１を擬似接着状態で積層する方法としては、例えば、合成樹脂で外層２２と内層２１をそれぞれ構成し且つ両者を熱ラミネーションにて積層する方法や、内層２１（又は外層２２）に付着性のアンカーコート層を形成し、そのアンカーコート層に外層２２（又は内層２１）を積層する方法などが挙げられる。
また、外層２２と内層２１を弱接着状態で積層する方法としては、例えば、（ａ）内層２１（又は外層２２）に粘着剤（感圧型粘着剤や感熱性粘着剤など）を塗工し且つ外層２２（又は内層２１）に易剥離剤（シリコーン樹脂など）を塗工し、前記内層２１（又は外層２２）の粘着剤層と外層２２（又は内層２１）の易剥離剤層を積層する方法、（ｂ）内層２１（又は外層２２）に粘着剤を塗工し且つその粘着剤の粘着性を弱めるためマスキング剤（紫外線硬化型インキなど）を粘着剤層に重ね塗りし、前記マスキング剤層に外層２２（又は内層２１）を積層する方法などが挙げられる。
【００２６】
図示例では、第２基材２は、合成樹脂で外層２２と内層２１をそれぞれ構成し且つ両者を熱ラミネーションにて積層した積層シートからなる。
熱ラミネーションによる第２基材２は、公知の方法に準じ、例えば、合成樹脂シートからなる内層２１の上に、加熱溶融させた合成樹脂を製膜し（外層２２）、これを固化することにより得られる。
【００２７】
この場合、外層２２及び内層２１の形成材料は、適宜選択できる。それらの形成材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系などを用いることができる。中でも、スキンパックフィルムとの接着性に優れていることから、外層２２の形成材料はポリオレフィン系が好ましく、さらに、ポリエチレン系がより好ましい。また、前記ポリエチレン系と擬似接着し易いことから、内層２１の形成材料はポリエステル系が好ましく、さらに、ポリエチレンテレフタレートがより好ましい。
【００２８】
外層２２及び内層２１の厚みは特に限定されない。
後述するように、開封時に外層２２を分断するため、外層２２は薄いことが好ましく、その厚みは、例えば、５μｍ〜４０μｍであり、好ましくは５μｍ〜２０μｍである。
内層２１の厚みは、例えば、１０μｍ〜５０μｍ程度である。
第２基材２の外層２２の表面は、スキンパック用台紙１０の表面を構成している。その第２基材２の表面（スキンパック用台紙１０の表面）には、スキンパックフィルムを接着するための接着剤層が設けられている（図示せず）。この接着剤としては、感熱性接着剤などが挙げられる。ただし、外層２２そのものがスキンパックフィルムと接着可能な材質である場合には、前記接着剤層を設けなくてもよい。
なお、必要に応じて、外層２２の表面若しくは裏面、又は、内層２１の表面に、所望のデザインが表されていてもよい。
【００２９】
第２基材２は、第２基材２の厚み方向に通気可能となるようにするため、通気可能な通気部３を有する。ここで、前記通気可能とは、真空吸引したときに、気体が通過し得ることをいう。
第２基材２を構成する各層（外層２２及び内層２１、並びに、必要に応じて設けられる中間層）として、通気性を有するシート材を用いた場合には、これら各層は、その材質上、厚み方向に通気可能である。通気性を有するシート材としては、例えば、ボール紙、普通紙、不織布、連続発泡の発泡樹脂シートなどが挙げられる。積層した状態で通気可能となるように各層を積層することにより、前記通気部を有する第２基材２を構成できる。
【００３０】
図示例の第２基材２は、合成樹脂シートからなる外層２２と内層２１の積層シートからなるので、通気部３として切り目３１が形成されている。
この切り目３１は、スキンパックフィルムを真空吸引してスキンパック包装体を製造する際に通気部として機能し、一方、スキンパック包装体を開封する際に開封起点として機能する。
なお、上述の通気性を有するシート材からなる第２基材２については、切り目３１を形成しなくても、厚み方向に通気可能な通気部を有するが、第２基材２が通気性を有するシート材からなる場合であっても、それに切り目３１を形成してもよい。切り目３１を形成することにより、真空吸引を良好に行える上、スキンパック包装体を開封し易くなる。
【００３１】
切り目３１は、第２基材２である外層２２及び内層２１の面内に、外層２２及び内層２１の厚み方向に貫通して形成されている。
切り目３１は、１つでもよいし、複数形成されていてもよい。通気部及び開封起点として利用するために、切り目３１は、複数形成されていることが好ましい。
複数の切り目３１は、第２基材２の面内に規則的に形成されていてもよいし、不規則に形成されていてもよい。
切り目３１の正面視形状は、特に限定されず、例えば、短い直線状、円形状、楕円状、三角形状などが挙げられる。
図示例では、１つの切り目３１の形状は、短い直線状であり、その直線状の切り目３１の複数が断続的に形成されている。このような複数の切り目３１は、通常、ミシン目線と呼ばれる。この複数の切り目３１は、第２基材２の面内の左右方向の中間部において、上下方向に延びて形成されている。
１つの直線状の切り目３１の長さは、例えば、２ｍｍ〜５ｍｍ程度である。
【００３２】
スキンパック用台紙１０には、前記第２基材２の通気部３から台紙１０の縁部１０ａに通じる脱気路５が設けられている。
この脱気路５は、真空吸引時に第２基材２の表面とスキンパックフィルムの間の空気を、第２基材２の裏面側からスキンパック用台紙１０の縁部へと導く通路となる。
図示例では、脱気路５は、第１基材１と第２基材２の層間に設けられている。
第１基材１の表面と第２基材２の裏面の間には、両基材１，２を接着するための接着層４が設けられているが、この接着層４は、複数の領域に点在して設けられている。そして、複数の接着層４の形成領域の間隙に、複数の脱気路５が確保されている。図６の薄墨塗りで示した箇所が接着層４が設けられた領域であり、図６の無地の箇所が、脱気路５である。
接着層４の形成領域は、全ての切り目３１に接着層４が重なっていないことを条件として（接着層４で全ての切り目３１が塞がれないことを条件として）、特に限定されず、その一部の接着層４が一部の切り目３１に重なっていてもよい。
図示例では、全ての切り目３１に接着層４が重ならないように、接着層４が形成されている。
また、第１基材１の周縁部と第２基材２の周縁部が捲れないようにするため、接着層４は、第１基材１及び第１基材１の四隅部を含む周縁部にまで設けられている。
【００３３】
上記スキンパック用台紙１０はスキンパックフィルムと協働して被包装物を保持するために使用され、スキンパック用台紙１０とスキンパックフィルムによってスキンパック包装体を構成できる。
すなわち、本発明のスキンパック包装体Ａは、図７及び図８に示すように、スキンパック用台紙１０と、被包装物８と、スキンパックフィルム９と、を有し、スキンパック用台紙１０の第２基材２の表面に被包装物８が添えられ、スキンパックフィルム９が被包装物８に密着されていると共にスキンパック用台紙１０の表面に接着されている。
【００３４】
被包装物８は、特に限定されず、化粧品、文房具、電気製品などの様々な商品が挙げられる。
被包装物８の形状も特に限定されないが、内側へ凹んだ凹部８１を有する形状が好ましく、特に、その凹部８１は、指先が入り込む程度に凹んだ凹部であることが好ましい。なお、前記凹部８１は、図示したような有底状の凹部のほか、底を有さない貫通した孔状の凹部であってもよい。
スキンパックフィルム９は、従来公知のフィルムを用いることができる。例えば、スキンパックフィルム９の材質としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、軟質塩化ビニル、ポリエチレンなどのポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００３５】
スキンパック包装体Ａの製造手順は、例えば、次の通りである。
スキンパック用台紙１０の表面に被包装物８を添える。凹部８１を有する被包装物８の場合には、図８に示すように、切り目３１の全部又は一部にその凹部８１が重なるように被包装物８をスキンパック用台紙１０の表面に配置することが好ましい。
そして、加熱して軟化させたスキンパックフィルム９を前記被包装物８の上から被せ、真空雰囲気下で、スキンパック用台紙１０とスキンパックフィルム９の間の空気を吸引する。前記空気は、スキンパック用台紙１０の第２基材２の通気部３を通じて第２基材２の裏面側に至り、さらに、脱気路５を通じて前記空気は面に沿って移動し、台紙１０の縁部１０ａへと吸引されて排出されていく。
前記空気の吸引により、スキンパックフィルム９が伸展して被包装物８に密着すると共に、被包装物８が存在しないスキンパック用台紙１０の表面にスキンパックフィルム９が密着し、スキンパックフィルム９がスキンパック用台紙１０の表面に接着する。
このようにしてスキンパック包装体Ａが得られる。
必要に応じて、スキンパック包装体Ａの周囲の不要部分を切り取って、スキンパック包装体Ａの外形を整えてもよいし、さらに、吊下げ用の孔を穿設してもよい。
なお、本発明のスキンパック用台紙として、包装体比較的大きなものを用い、この台紙の上に所要間隔を開けて被包装物を載せ、それに比較的大きなスキンパックフィルムを被せて吸引し、これを個々に切り取ることにより、１度に複数のスキンパック包装体を製造することも可能である。
【００３６】
本発明のスキンパック用台紙１０を用いれば、第１基材１にミシン目線や切込み線などの切り目を形成しなくても、従来と同様な方法（吸引してスキンパックフィルム９を伸展させること）によってスキンパック包装体Ａを構成できる。
このように第１基材１には切り目が形成されていないので、第１基材１にデザインを綺麗に表すことができる。
【００３７】
スキンパック包装体Ａを開封する際には、図９に示すように、先ず、外層２２を内層２１から剥離する。外層２２と内層２１は擬似接着又は弱接着されているので、手で簡単に外層２２を内層２１から剥離できる。
外層２２と内層２１の間で剥離すると、外層２２の裏面が露出し、外層２２とスキンパックフィルム９とその間に挟持された被包装物８とからなる分割体Ｂが生じる。分割体Ｂの一方面は、切り目３１が形成された外層の裏面である。
露出した外層２２には切り目３１が形成されているので、この切り目３１を開封起点として指などを差し込むことにより、外層２２を容易に分断して開口部９ａを形成でき、その開口部９ａから分割体Ｂ内の被包装物８を取り出すことができる。特に、外層２２は非常に薄いシートからなるので、前記切り目３１を利用することにより、極めて容易に外層２２を分断できる。
【００３８】
さらに、切り目３１に被包装物８の凹部８１が重なるように包装されているスキンパック包装体Ａにあっては、凹部８１に対応する切り目３１に指などを差し込むことにより、凹部８１に指などが入り込むので、切り目３１と凹部８１の相乗により、極めて容易に開口部９ａを形成できる。
【００３９】
なお、本実施形態の上記図示例においては、脱気路５は、第１基材１と第２基材２の間に設けられているが、例えば、脱気路５が、第１基材１の層内から第１基材１の縁部に通じるように設けられていてもよい。
具体的には、この変形例に係るスキンパック用台紙１０は、図１０に示すように、２つ以上の層から構成された第１基材１と、２つ以上の層から構成された第２基材２と、を有する。
第１基材１は、第１層１１と第２層１２の少なくとも２つの層を有する積層シートからなり、必要に応じて、第１層１１と第２層１２の間に中間層（図示せず）が設けられていてもよい。
第１基材１の第１層１１の裏面が、スキンパック用台紙１０の裏面を構成しており、その裏面には、所望のデザインが表されている。
【００４０】
第１層１１と第２層１２は、第１接着層４１を介して手で剥離できない程度の強い接着力で接着されている。もっとも、第１層１１と第２層１２は、手で剥離できる程度の接着力で（剥離可能に）接着されていてもよい。第１接着層４１の形成材料としては、例えば、溶剤型接着剤、エマルション型接着剤、感熱性接着剤、感圧型粘着剤などが挙げられる。
【００４１】
第１層１１及び第２層１２の形成材料は特に限定されず、上記で例示した各種のシート材を用いることができる。
また、第２層１２の面内には、切り目３２が形成されている。この切り目３２は、第２基材２に形成された切り目３１と連通しうる位置に設けられている。
また、第１接着層４１は、上記接着層４と同様に、複数の領域に点在して設けられており、複数の第１接着層４１の形成領域の間隙に、複数の脱気路５が確保されている。
第１接着層４１の形成領域は、全ての切り目３２に第１接着層４１が重なっていないことを条件として、特に限定されず、その一部の第１接着層４１が第２層１２の一部の切り目３２に重なっていてもよいし、第１接着層４１が全ての切り目３２に重ならないように形成されていてもよい。
この変形例に係る脱気路５は、第１層１１と第２層１２の間に設けられている。かかる脱気路５は、真空吸引時に第２基材２の表面とスキンパックフィルム９の間の空気を、切り目３２から第２層１２の裏面側へ、さらに、第１基材１の縁部（スキンパック用台紙１０の縁部１０ａ）へと導く通路となる。
【００４２】
なお、図示例では、第１層１１及び第２層１２は、同じ形成材料からなる、すなわち、１つのシート材を折り目１ａで折り返すことによって第１層１１と第２層１２が構成されているが、第１層１１と第２層１２が、それぞれ別体又は種類の異なる形成材料で構成されていてもよい。
ただし、１つのシート材を折り返すと、第１基材１の縁部の一部から空気を外部に排出できないので（折り目１ａからは脱気路５からの空気を、縁部外部へと排出できない）、スキンパックフィルムの真空吸引に斑が生じるおそれがある。かかる観点から、第１層１１と第２層１２が別体の枚葉で構成され、両層１１，１２が第１接着層４１を介して積層接着されていることが好ましい。
また、第２層１２として通気性を有するシート材を用いた場合には、前記切り目３２を形成しなくてもよいし、或いは、形成してもよい。
【００４３】
第２基材２は、上記と同様に外層２２と内層２１が剥離可能に積層されており、厚み方向に貫通する切り目３１が形成されている。
第２基材２は、第２接着層４２を介して第１基材１の第２層１２の表面に接着されている。第２接着層４２は、上記接着層４と同様に、第１基材１と第２基材２を手で剥離できない程度の強い接着力で接着できるものでもよいし、両基材１，２を手で剥離できる程度の接着力で接着できるものでもよい。
第２接着層４２は、第２基材２の切り目３１及び第２層１２の切り目３２の全てに重ならないように設けられていれば、その形成領域は特に限定されない。
図示例では、切り目３１，３２及びその近傍を除いて、第２接着層４２は第２基材２の裏面に実質的にベタ状に設けられている。
【００４４】
かかる変形例のスキンパック用台紙１０も、切り目を形成する必要のない第１層１１の裏面にデザインを綺麗に表すことができる。さらに、変形例のスキンパック用台紙１０は、従来と同様な方法によってスキンパック包装体を構成でき、さらに、容易に開封できるスキンパック包装体を構成できる。
【００４５】
［第２実施形態］
第２実施形態に係るスキンパック用台紙及びスキンパック包装体は、第２基材が単一の層から構成されている。以下、第２実施形態を説明するが、上記第１実施形態と同様の構成及び効果については、その説明を省略し、（その説明をしたものとして）用語及び符号を援用する場合がある。
【００４６】
図１１乃至図１３において、本実施形態のスキンパック用台紙１０は、第１基材１と、単一層の第２基材２と、を有する。
第２基材２は、第１実施形態と同様に、厚み方向に通気可能な通気部３を有する。第１基材１と第２基材２の間には、前記第２基材２の通気部３から台紙１０の縁部１０ａに通じる脱気路５が設けられている。
【００４７】
具体的には、第１基材１の表面に第２基材２が積層されている。
第１基材１と第２基材２は、手で剥離できない程度の強い接着力で積層接着されていてもよいし、第１基材１と第２基材２の層間において両基材１，２を手で剥離できる程度の接着力で積層接着されていてもよい。
好ましくは、第１基材１と第２基材２は、手で剥離できる程度の接着力で接着されている（擬似接着又は弱接着にて剥離可能に積層されている）。
【００４８】
例えば、第１基材１と第２基材２は、弱接着状態にて積層されている。
図示例のように、第２基材２の裏面に粘着剤（感圧型粘着剤や感熱性粘着剤など）を塗工して粘着剤層６が設けられ、且つ、第１基材１の表面に易剥離剤（シリコーン樹脂など）を塗工して易剥離剤層７が設けられている。
第２基材２の粘着剤層６を第１基材１の易剥離剤層７に積層することにより、第１基材１と第２基材２の層間で剥離可能とされている。
【００４９】
第１基材１の形成材料は、上記第１実施形態で例示したような各種のシート材を用いることができる。
第２基材２は、１つの層からなり、その形成材料は特に限定されず、普通紙、コート紙、合成紙、不織布、合成樹脂シート、発砲樹脂シートなどの各種シート材を用いることができる。
第２基材２の面内には、上記第１実施形態と同様に、通気部３として切り目３１が形成されている。この図示例の切り目３１は、上下方向に延び、それが左右方向に２本形成されている。
ただし、第２基材２が通気性を有するシート材からなる場合には、必ずしも切り目３１を形成しなくてもよいが、開封し易さを考慮すると、切り目３１が形成されていることが好ましい。
【００５０】
第１基材１と第２基材２の間に、脱気路５が設けられている。
上記第１実施形態と同様に、前記粘着剤層６が全ての切り目３１に重ならないように、粘着剤層６を第２基材２の面内の複数の領域に設けることにより、粘着剤層６の形成領域の間隙に、複数の脱気路５が確保されている。
【００５１】
第２実施形態のスキンパック用台紙１０も、第１実施形態のスキンパック用台紙１０と同様に、スキンパックフィルム９と協働して被包装物８を保持するために使用され、スキンパック用台紙１０とスキンパックフィルム９によってスキンパック包装体Ａを構成できる。
【００５２】
第２実施形態のスキンパック用台紙１０においても、真空吸引時に、スキンパック用台紙１０の表面とスキンパックフィルム９の間の空気が、第２基材２の表面から通気部３を通じて第２基材２の裏面へ、さらに、脱気路５を通じて台紙１０の縁部１０ａへと吸引され、従来と同様な方法で、スキンパック包装体Ａを得ることができる。
かかるスキンパック用台紙１０は、第１基材１に切り目を形成する必要がないので、第１基材１の裏面にデザインを綺麗に表すことができる。
また、開封時には、第２基材２を第１基材１から剥離し、第２基材２の切り目３１を開封起点として第２基材２を容易に分断できる。
【００５３】
なお、本実施形態のスキンパック用台紙１０において、第１基材１と第２基材２は、別体の枚葉からなるが、第１基材１と第２基材２を１つのシート材で構成することも可能である。
例えば、図１４に示すように、１つのシート材を折り目１ａにて折り返し、第１基材１と第２基材２を同じ形成材料から構成してもよい。
【００５４】
また、本実施形態のスキンパック用台紙１０において、脱気路５は、第１基材１と第２基材２の間に設けられているが、例えば、脱気路５が、第１基材１の層内から第１基材１の縁部に通じるように設けられていてもよい。
本実施形態のスキンパック用台紙１０においても、上記第１実施形態の変形例に準じて、第１基材１を２つ以上の層から構成し、その層間に、切り目３１から台紙１０の縁部１０ａに通じる脱気路５を形成してもよい。
【００５５】
［第３実施形態］
第３実施形態に係るスキンパック用台紙及びスキンパック包装体は、第２基材に被包装物の一部又は全部が嵌まる開口部が形成されている。以下、第３実施形態を説明するが、上記第１及び第２実施形態と同様の構成及び効果については、その説明を省略し、（その説明をしたものとして）用語及び符号を援用する場合がある。
【００５６】
図１５乃至図１７において、本実施形態のスキンパック用台紙１０は、第１基材１と、開口部３３を有する第２基材２と、を有する。
第２基材２は、第１実施形態と同様に、厚み方向に通気可能な通気部３を有する。第１基材１と第２基材２の間には、前記第２基材２の開口部３３から台紙１０の縁部１０ａに通じる脱気路５が設けられている。本実施形態では、前記開口部３３が通気部３に相当する。
【００５７】
具体的には、第１基材１の表面に第２基材２が積層されている。
第１基材１と第２基材２は、手で剥離できない程度の強い接着力で積層接着されていてもよいし、第１基材１と第２基材２の層間において両基材１，２を手で剥離できる程度の接着力で積層接着されていてもよい。
【００５８】
第１基材１及び第２基材２は、それぞれ独立して、上記第１及び第２実施形態で例示したように、少なくとも２つの層を有する積層シートから構成されていてもよいし、或いは、１つの層から構成されていてもよい。
図１５及び図１７においては、１つの層からなる第１基材１及び第２基材２を用い、第２基材２に設けられた粘着剤層６を第１基材１の易剥離剤層７に積層することにより、第１基材１と第２基材２の層間で剥離可能に両基材１，２が接着されている場合を例示している。
【００５９】
この第２基材２の面内には、開口部３３が形成されている。開口部３３は、第２基材２の一部を切除した領域（切除によって生じる縁部に囲われた領域）である。
開口部３３の形成位置は、特に限定されず、例えば、第２基材２の略中央部に形成されている。もっとも、開口部は、第２基材２の何れかの辺側に偏って形成されていてもよいし、或いは、第２基材２の何れかの辺を含む位置に形成されていてもよい。
前記開口部３３は、第２基材２の厚み方向に開けられた穴である。なお、第１基材１として、第１実施形態の変形で示したような少なくとも２層の積層シートを用いた場合には、スキンパック用台紙１０の裏面を構成する層以外（第１実施形態では第２層１２）にも、前記開口部が形成される。
なお、前記開口部３３に対応する第１基材１の表面にも易剥離剤層７が設けられているが、（易剥離剤層７は粘着剤層６の剥離を容易にするためのものなので）第１基材１の表面のうち開口部３３に対応する領域に、易剥離剤層が設けられていなくてもよい。
【００６０】
開口部３３の正面視形状は、特に限定されず、図示したような略矩形状のほか、特に図示しないが、円形状、楕円形状、三角形状、台形状、その他任意の形状に形成されていてもよい。また、開口部３３の大きさも特に限定されない。
好ましくは、開口部３３は、その開口部に被包装物を嵌め入れたときに、被包装物の一部が開口部３３の一部の縁部又は全ての縁部に接するような形状及び大きさに形成される。もっとも、開口部３３は、その開口部に被包装物を嵌め入れたときに、被包装物が開口部３３の全ての縁に接するような形状及び大きさに形成されていてもよい。
【００６１】
例えば、図１５の二点鎖線（仮想線）で示すように、被包装物の対向する一対の側端面（上側端面及び下側端面）に、開口部３３の上縁部３３ａ及び下縁部３３ｂが接するように、開口部３３が形成されている。なお、第３実施形態において、前記接するとは、被包装物８が開口部３３の縁部に当たって実質的に動かず、且つ開口部３３の縁部と被包装物８の側端面の間から空気が通過できる程度に接しているという意味である。
他方、開口部３３の左縁部３３ｃ及び右縁部３３ｄと被包装物８の他の対向する一対の側端面（左側端面及び右側端面）との間にそれぞれ隙間Ｗを有するように、開口部３３が形成されている。
従って、開口部３３の上下長さは、被包装物８の上下長さと実質的に同じで、開口部３３の左右長さは、被包装物８の左右長さよりも大きい。
【００６２】
第３実施形態のスキンパック用台紙１０も、第１及び第２実施形態のスキンパック用台紙と同様に、スキンパックフィルム９と協働して被包装物８を保持するために使用され、スキンパック用台紙１０とスキンパックフィルム９によってスキンパック包装体Ａを構成できる（図１８及び図１９参照）。
被包装物８は、特に限定されず、図示例では、比較的薄肉の略板状の商品を例示している。前記略板状の商品としては、パソコンなどに使用される記録メディア（ＳＤメモリーカードなど）、ゲームソフトが記録されたカセット、記念コインなどが挙げられる。
【００６３】
第３実施形態のスキンパック用台紙１０においては、スキンパック包装体Ａの製造時、第２基材２の開口部３３に被包装物８が嵌め込まれる。上記のように、被包装物８の対向する側端面が開口部３３の縁部に接するように開口部３３の形成されているので、前記嵌め込まれた被包装物８が開口部３３の縁部に当たって位置決めされる。このため、スキンパックフィルム９を吸引した際に、被包装物８が位置ズレすることなく、被包装物８が予定位置に保持されたスキンパック包装体Ａを得ることができる。
【００６４】
そして、開口部３３に被包装物８を嵌め込んだ後、スキンパックフィルム９を被せ、台紙１０の裏面側から真空吸引する。本実施形態においても、真空吸引時に、スキンパック用台紙１０の表面とスキンパックフィルム９の間の空気が、第２基材２の表面から開口部３３（通気部３）を通じて第２基材２の裏面へ、さらに、脱気路５を通じて台紙１０の縁部１０ａへと吸引され、従来と同様な方法で、スキンパック包装体Ａを得ることができる。なお、開口部３３に被包装物８が嵌められた本実施形態においては、開口部３３の縁部と被包装物８の側端面の間から前記空気が脱気路５に入るようになる。
本実施形態によれば、第１基材１のみならず、第２基材２にも切り目を形成する必要がないので、第１基材１の裏面及び第２基材２の表面にデザインを綺麗に表すことができる。もっとも、第２基材２の面内に、上記第１及び第２実施形態のように、切り目を形成してもよい。
【００６５】
また、上記開口部３３は、その左縁部３３ｃ及び右縁部３３ｄと被包装物８の対向する一対の側端面（左側端面及び右側端面）との間にそれぞれ隙間Ｗを有するように形成されている。
このように隙間Ｗを有することにより、図１９に示すように、スキンパックフィルム９の吸引により、そのスキンパックフィルム９が隙間Ｗに入り込み、スキンパックフィルム９が被包装物８の対向する側端面を包み込むように密着する。
このため、被包装物８を取り出すため、スキンパックフィルム９を台紙１０の表面から引き剥がした時に、被包装物８が不用意に飛び出ることを防止できる。
一般に、被包装物は、スキンパックフィルム及び台紙に非接着であるので、スキンパックフィルムを台紙から剥がしたときに、被包装物が飛び出る場合がある。この点、本発明のように被包装物８の少なくとも対向する一対の側端面を包むようにスキンパックフィルム９が密着していることにより、被包装物８の飛び出しを防止できる。
特に、本発明のスキンパック用台紙１０は、スキンパックフィルムを引き剥がしたときに飛び出し易いＳＤメモリーカードなどの略板状の被包装物を包装する場合に好適である。
【００６６】
なお、本実施形態のスキンパック用台紙１０において、開口部３３は、被包装物８の対向する一対の側端面（一方向において対向する側端面）に接し且つ被包装物８の他の対向する一対の側端面（他方向において対向する側端面）に離反するように形成されている。なお、前記一方向と他方向は、台紙の表面内で互いに直交する方向である（例えば、上下方向と左右方向などである）。
第３実施形態においては、この形態に限られず、適宜設計変更できる。
【００６７】
例えば、図２０に示すように、開口部３３の縁部のうち４つの角縁部が２方向において被包装物８に接し、且つ上縁部３３ａ、下縁部３３ｂ、左縁部３３ｃ及び右縁部３３ｄが被包装物８の側端面から離反して隙間Ｗを生じるように、開口部３３が形成されていてもよい。なお、この場合、４つの角縁部に代えて、対角線上に位置する２つの角縁部が被包装物に接するように、開口部３３が形成されていてもよい。
また、図２１に示すように、開口部３３の上縁部３３ａ、下縁部３３ｂ、左縁部３３ｃ及び右縁部３３ｄの中央部が被包装物８に接し、且つ開口部３３の４つの角縁部が被包装物８の側端面から離反して隙間Ｗを生じるように、開口部３３が形成されていてもよい。なお、この場合、４つの角縁部に代えて、対角線上に位置する２つの角縁部が被包装物から離反して隙間Ｗを生じるように、開口部３３が形成されていてもよい。
【００６８】
図２０及び図２１に示すような変形例によれば、スキンパック包装体の製造時に、開口部３３にはめ込まれた被包装物８が、台紙１０の上下、左右及び斜めの何れの方向に位置ズレすることがない。また、被包装物の四方の隙間Ｗにスキンパックフィルム９が入り込むので、スキンパックフィルム９の引き剥がし時に被包装物８の飛び出しを防止できる。
【符号の説明】
【００６９】
１…第１基材、２…第２基材、２１…内層、２２…外層、３…通気部、３１，３２…切り目、３３…開口部、４，４１，４２…接着層、５…脱気路、８…被包装物、９…スキンパックフィルム、１０…スキンパック用台紙、Ａ…スキンパック包装体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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