(57)【要約】【課題】  被包装物を簡単に取り出すことができるスキンパック包装体を提供する。【解決手段】  台紙２と、被包装物３と、スキンパックフィルム４と、を有し、前記スキンパックフィルム４と前記台紙２とが接着した接着部４ｐと、前記スキンパックフィルム４と前記台紙２とが接着していない非接着部４ｎと、を有することにより、前記台紙２と前記スキンパックフィルム４の間に前記被包装物３が保持されているスキンパック包装体１において、前記台紙２が、第１層２１と、前記第１層２１の表面に層間剥離可能に接着された第２層２２と、を有し、前記接着部４ｐにおいて、前記スキンパックフィルム４と前記第２層２２との間の接着強度が、前記第１層２１と前記第２層２２との間の接着強度よりも大きく、前記非接着部４ｎにおいて、前記第２層２２の破断強度が、前記第１層２１と第２層２２との間の接着強度よりも小さい部分を有する。【選択図】  図３
2013163523.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台紙と、被包装物と、スキンパックフィルムと、を有し、
前記スキンパックフィルムと前記台紙とが接着した接着部と、前記スキンパックフィルムと前記台紙とが接着していない非接着部と、を有することにより、前記台紙と前記スキンパックフィルムの間に前記被包装物が保持されているスキンパック包装体において、
前記台紙が、第１層と、前記第１層の表面に層間剥離可能に接着された第２層と、を有し、
前記接着部において、前記スキンパックフィルムと前記第２層との間の接着強度が、前記第１層と前記第２層との間の接着強度よりも大きく、
前記非接着部において、前記第２層の破断強度が、前記第１層と第２層との間の接着強度よりも小さい部分を有する、スキンパック包装体。
【請求項２】
前記第１層と前記第２層との層間が、擬似接着又は弱接着状態とされている、請求項１に記載のスキンパック包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スキンパックフィルムと台紙の間で被包装物が保持されたスキンパック包装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
スキンパック包装体は、厚紙製の台紙の表面に添えた被包装物を覆うように、スキンパックフィルムを被せ、それを吸引してスキンパックフィルムを伸展させ、台紙の表面にスキンパックフィルムを接着させることにより得られる（特許文献１）。
スキンパックフィルムを用いれば、コンパクト且つ安価に被包装物を包装できる。
【０００３】
しかしながら、スキンパックフィルムは伸び易くて切れにくいフィルムであるため、スキンパック包装体は、手では容易に開封できないという問題点がある。
具体的には、ハサミなどの切断具を用いずに、手でスキンパック包装体を開封する場合において、スキンパックフィルムを引張ってもそれが伸びるので、簡単には、そのフィルムを台紙から引き剥がせない。さらに引っ張ると、台紙である厚紙そのものが面方向に破断して表裏半分に分かれた２枚の台紙片（以下、表半分台紙片及び裏半分台紙片という）に分離し、表半分台紙片がスキンパックフィルムの裏面に接着したままで、裏半分台紙片のみが取り除かれる。この状態では、スキンパックフィルムの裏面に表半分台紙片が付いたままとなっているので、表半分台紙片をスキンパックフィルムから取り除かなければ被包装物を取り出すことができない。
このように、従来のスキンパック包装体は、被包装物の取り出しが非常に煩雑であり、その改善が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭６２−７６１６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、被包装物を簡単に取り出すことができるスキンパック包装体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、台紙と、被包装物と、スキンパックフィルムと、を有し、前記スキンパックフィルムと前記台紙とが接着した接着部と、前記スキンパックフィルムと前記台紙とが接着していない非接着部と、を有することにより、前記台紙と前記スキンパックフィルムの間に前記被包装物が保持されているスキンパック包装体において、前記台紙が、第１層と、前記第１層の表面に層間剥離可能に接着された第２層と、を有し、前記接着部において、前記スキンパックフィルムと前記第２層との間の接着強度が、前記第１層と前記第２層との間の接着強度よりも大きく、前記非接着部において、前記第２層の破断強度が、前記第１層と前記第２層との間の接着強度よりも小さい部分を有する。
【０００７】
好ましくは、前記第１層と前記第２層との層間が、擬似接着又は弱接着状態とされている。
なお、本発明において、「台紙」は、スキンパックと協働して被包装物を保持する部材であり、台紙の「紙」は、「台紙が紙製である」という限定的な意味を有するわけではないことに留意されたい。
【０００８】
本発明のスキンパック包装体は、接着部においてスキンパックフィルムと第２層が第１層と第２層よりも強く接着しているので、スキンパック包装体を開封する際、接着部において第２層がスキンパックフィルムに接着したままで、第１層と第２層が層間剥離していく。
一方、非接着部においては第２層の破断強度が第１層と第２層との間の接着強度よりも小さい部分を有するので、剥離点が非接着部の前記小さい部分に至ると、第２層が厚み方向に破断して分断する。
よって、被包装物の収納部に対応する非接着部から台紙が除かれてそこが開口し、そこから被包装物を簡単に取り出すことができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のスキンパック包装体は、台紙とスキンパックフィルムを容易に分離でき、スキンパックフィルムと台紙の間に収納された被包装物を簡単に取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１実施形態に係るスキンパック包装体の正面図。
【図２】同スキンパック包装体の左側面図。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した断面図。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した断面図。
【図５】図１のＶ−Ｖ線で切断した拡大断面図。
【図６】同スキンパック包装体の開封開始時の断面図。図６は、開封開始時のスキンパック包装体を図３と同様の箇所で切断した断面図である。
【図７】同スキンパック包装体の開封途中の断面図。図７は、開封途中のスキンパック包装体を図３と同様の箇所で切断した断面図である。
【図８】第２実施形態のスキンパック包装体の左右方向で切断した断面図。図９は、スキンパック包装体を図３と同様の箇所で切断した断面図である（以下、図１０も同様）。
【図９】第２実施形態で用いた台紙の正面図。
【図１０】第２実施形態のスキンパック包装体の開封途中の断面図。
【図１１】第２実施形態の変形例に係るスキンパック包装体の断面図。
【図１２】第３実施形態に係るスキンパック包装体の左側面図。
【図１３】図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線で切断した断面図。
【図１４】図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線で切断した断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
各部の用語の前に、第１及び第２を付す場合があるが、この語は、用語を区別するために付加されたものであり、各部の優劣や順序などを意味しない。また、ある部材の「表面」は、スキンパック包装体を図１に示す正面（スキンパックフィルムを直視する側）から見たときに、手前側（看者に近い側）にある面を指し、その「裏面」は、その反対側の面を指す。さらに、方向性を示す用語として、「上、下、左、右」を使用するが、これらは、便宜上、スキンパック包装体を図１に示す正面から見たときの方向を指す。また、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、「ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下」を意味する。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。
【００１２】
［第１実施形態］
本実施形態に係るスキンパック包装体は、台紙の第２層が比較的脆弱な層から構成されている。
図１乃至図５において、スキンパック包装体１は、台紙２と、被包装物３と、台紙２と協働して被包装物３を保持するスキンパックフィルム４と、を有する。
スキンパックフィルム４は、被包装物３に被さり且つ台紙２に接着していない部分と、前記被包装物３に被さらず且つ前記台紙２に接着する部分と、を有する。
以下、スキンパックフィルム４と台紙２とが接着していない部分を非接着部４ｎといい、スキンパックフィルム４と台紙２とが接着した部分を接着部４ｐという。
【００１３】
具体的には、スキンパックフィルム４の裏面は、被包装物３が介在する部分において被包装物３にほぼ密着しており、その部分においては台紙２に接着しておらず、一方、被包装物３が介在しない部分において台紙２に接着している。ただし、スキンパックフィルム４の性質上、スキンパックフィルム４は、被包装物３の全体に密着しているわけではなく、（被包装物３の形状にも影響されるが）台紙２に面している部分を除く被包装物３の外形に沿ってほぼ密着している。
なお、本明細書において、密着は、接しているが接着していない状態をいう。
【００１４】
スキンパックフィルム４と台紙２とが接着した接着部４ｐは、被包装物３の周囲に存在する、正面視環状の領域である。詳細には、接着部４ｐは、図１に示すように、被包装物３を基準にして、両側において上下方向帯状に延びるスキンパックフィルム４（又は台紙２）の右側端部及び左側端部と、上下側において左右方向帯状に延びるスキンパックフィルム４（又は台紙２）の上端部及び下端部と、からなる領域に存在する。
スキンパックフィルム４と台紙２とが接着していない非接着部４ｎは、前記接着部４ｐを除いた領域である。
図１において、接着部４ｐと非接着部４ｎが設けられた範囲を判りやすくするため、便宜上、接着部４ｐを網掛けで表し、非接着部４ｎを無地で表している。
【００１５】
ただし、開封起点部１ａを形成するため、スキンパックフィルム４の一縁部と台紙２の一縁部との間は、図５に示すように、接着されていない。例えば、台紙２の１つの角部に対面する、スキンパックフィルム４の右側端部の一縁部の裏面は、台紙２の表面に接着しておらず、台紙２の表面と僅かな間隔を有しているか、又は、それと密着している。スキンパックフィルム４の一縁部に対面する台紙２の１つの角部が、開封起点部１ａに相当する。
【００１６】
図示例のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム４と台紙２によって被包装物３を隙間無く密封包装したものであるが、本発明のスキンパック包装体１は、被包装物３を密封包装した態様に限定されるわけではなく、被包装物３をスキンパックフィルム４と台紙２の協働により保持できるものであればよい。
【００１７】
例えば、本発明のスキンパック包装体１は、（接着部４ｐが環状でなく）スキンパックフィルム４の何れかの端部から被包装物３の一部が露出するようにスキンパックフィルム４が台紙２に接着されていてもよい（図示せず）。もっとも、この場合も、その被包装物３の露出部分から被包装物３を取り出すことができないようにスキンパックフィルム４が被され且つ接着部４ｐにて接着されている必要がある。
【００１８】
被包装物３は、特に限定されず、化粧品、文房具などの様々な商品が挙げられる。
被包装物３の形状も特に限定されない。また、被包装物３は、台紙２のほぼ中央部に配置される他、台紙２の上下左右の何れかの側に寄って配置されていてもよい。
スキンパックフィルム４は、台紙２の表面（第２層２２の表面）に強固に接着可能なフィルムであることを条件として、従来公知のフィルムを用いることができる。例えば、スキンパックフィルム４の材質としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、軟質塩化ビニル、ポリエチレンなどのポリオレフィン、などの熱可塑性樹脂が挙げられる。スキンパックフィルム４は、通常、透明なフィルムが用いられる。なお、フィルムは、一般にシートと呼ばれるものを含む。
スキンパックフィルム４の厚みは、特に限定されず、例えば、３０μｍ〜２００μｍ、好ましくは、６０μｍ〜１５０μｍである。
スキンパックフィルム４の破断強度は、十分に大きく、後述する台紙２の第１層２１の破断強度よりも大きい。
【００１９】
台紙２は、第１層２１と、第２層２２と、の少なくとも２層の積層体からなり、第２層２２は、前記第１層２１の表面に層間剥離可能に接着されている。本実施形態では、第２層２２は、その全体が第１層２１に対して層間剥離可能に接着されている。
ここで、層間剥離可能に接着されているとは、第２層の表面に、別途の支持フィルム（厚み３０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム）を強固に貼り付けて手で支持フィルムを剥がした際に、第２層が材料破壊せずに第２層が支持フィルムと共に第１層から剥がれることを意味する。
【００２０】
台紙２の正面視形状は、略矩形状とされている。もっとも、台紙２は、正面視略円形状、略楕円形状、略三角形状、略台形状などに形成されていてもよい（図示せず）。
台紙２を構成する第１層２１及び第２層２２の正面視形状は、略同形同大であることが好ましい。もっとも、第２層２２と第１層２１は同形同大に限られず、第２層２２が第１層２１よりも少し小さくてもよい。
なお、台紙２が、第１層２１及び第２層２２以外に第３層などを有する場合（台紙が３層以上の積層体からなる場合）、例えば、その第３層は、第１層２１の裏面に強固に接着される（図示せず）。
【００２１】
第１層２１の形成材料は特に限定されず、厚紙、普通紙、コート紙、不織布、合成紙、合成樹脂シート、発泡樹脂シートなどの単層シート、及びこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。なお、シートは、一般にフィルムと呼ばれるものを含む。
【００２２】
合成樹脂シートや発泡樹脂シートの材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系などが挙げられる。中でも、第１層２１が合成樹脂シートなどの合成樹脂を含む場合、その材質は、比較的強度に優れていることから、ポリエステル系が好ましく、さらに、ポリエチレンテレフタレートがより好ましい。
【００２３】
比較的脆弱な第２層２２が用いられる本実施形態においては、台紙２の腰の強さは、主として第１層２１に依存するので、第１層２１は、第２層２２に比して破断強度の大きいものが用いられる。
破断強度の大小は、材質や層形状に影響を受けるが、一般的には形成材料の厚みが大きく影響する。
第１層２１が合成紙又は合成樹脂シートで形成されている場合、その第１層２１の厚みは、例えば、８μｍ〜２００μｍ程度であり、好ましくは、１０μｍ〜１００μｍである。第１層２１が発泡樹脂シートで形成されている場合、その第１層２１の厚みは、例えば、５０μｍ〜３００μｍ程度であり、好ましくは、５０μｍ〜２００μｍである。第１層２１が普通紙やコート紙などの紙又は不織布で形成されている場合、その目付量は、例えば、２０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２程度であり、好ましくは、３０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２である。
【００２４】
第２層２２の形成材料は特に限定されないが、本実施形態では第２層２２は比較的脆弱なものが用いられることから、その形成材料としては、合成樹脂塗膜、非常に薄い合成樹脂シート、非常に薄い合成紙などが挙げられる。その合成樹脂の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系などが挙げられる。中でも、第２層２２の材質は、スキンパックフィルム４との接着性に優れていることから、ポリオレフィン系が好ましく、さらに、ポリエチレン系がより好ましい。
【００２５】
比較的脆弱な第２層２２の破断強度は、例えば、０．３Ｎ〜２．０Ｎが好ましく、０．５Ｎ〜１．５Ｎがより好ましい。第２層２２の破断強度が０．３Ｎ未満であると、台紙２の取扱性が悪くなる。第２層２２の破断強度が２．０Ｎを超えると、スキンパック包装体１を開封する際、非接着部４ｎにおいて第２層２２が破断しないおそれがある。
また、第１層２１の破断強度は、例えば、４０Ｎ以上である。第１層２１の破断強度が前記未満であると、第１層２１を第２層２２から引き剥がすときに、第１層２１が千切れるおそれがある。
【００２６】
前記破断強度は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準じ、測定対象となる第１層単体又は第２層単体の試験片（長さ１００ｍｍ×幅１５ｍｍ）を準備し、試験片の両端部を測定装置のチャックで掴み、温度を２３℃とした条件下において、２００ｍｍ／分の速度で試験片を長手方向に引っ張ることにより測定される。
【００２７】
上述のように各層の破断強度は、材質や層形状に影響を受けるが、一般的には形成材料の厚みが大きく影響する。
上記破断強度を有する第２層２２としては、例えば、厚み５μｍ〜４０μｍ、好ましくは厚み５μｍ〜２０μｍの合成樹脂塗膜又は合成樹脂シート若しくは合成紙などが挙げられる。
【００２８】
第２層２２の表面は、台紙２の表面を構成している。その第２層２２の表面（台紙２の表面）には、スキンパックフィルム４を接着するための接着剤層（図示せず）が設けられている。接着剤層の厚みは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ〜２０μｍである。この接着剤としては、感熱性接着剤などが挙げられる。ただし、第２層２２そのものがスキンパックフィルム４と接着可能な材質である場合、又は、スキンパックフィルム４の裏面に接着剤層が設けられている場合には、第２層２２の表面に前記接着剤層を設けなくてもよい。
【００２９】
スキンパックフィルム４及び台紙２の１つの実施例を、表１に纏めている。ただし、本発明のスキンパック包装体１は、表１の構成に限定されるものではない。
【００３０】
【表１】
2013163523.tif 000003
【００３１】
なお、必要に応じて、第１層２１の表面若しくは裏面、又は／及び、第２層２２の表面に、所望のデザインが表されていてもよい。
第１層２１及び第２層２２が何れも透明である場合には、デザイン表示が台紙２の表面側から正しい向きで見えるように、第１層２１の裏面にデザインを印刷してもよい。
【００３２】
第２層２２は、前記第１層２１の表面に層間剥離可能に接着されている。本実施形態では、第２層２２は、その全体が第１層２１の表面に剥離可能に接着されている。
第２層２２の第１層２１に対する接着強度（剥離強度）は、例えば、０．４５Ｎ〜２５Ｎであり、好ましくは１．０Ｎ〜２０Ｎであり、より好ましくは２．０Ｎ〜１０Ｎである。第１層２１と第２層２２との接着強度が余りに小さいと、不用意に第１層２１と第２層２２が剥がれてしまうおそれがあり、一方、第１層２１と第２層２２との接着強度が余りに大きいと、開封時に第１層２１と第２層２２を層間剥離できないおそれがある。
【００３３】
ただし、前記接着強度は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準じ、第１層と第２層の積層体の、第２層の表面に別途の支持フィルム（厚み３０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム）を粘着剤を用いて強固に貼り付けた試験片を準備し、これを長さ１００ｍｍ×幅１５ｍｍとし、剥離角度を１８０度、剥離速さを３００ｍｍ／分、温度を２３℃とした条件下の剥離試験において測定される。
【００３４】
第１層２１と第２層２２の層間剥離可能に接着する方法は、特に限定されず、例えば、第１層２１と第２層２２を擬似接着又は弱接着にて積層することが挙げられる。
【００３５】
前記擬似接着は、少しの力で層間剥離できる程度に弱く付着している状態をいう。前記弱接着は、擬似接着に比して強く付着しているが、簡単に層間剥離できる程度に弱く付着している状態をいう。
擬似接着における接着強度は、例えば、０．４５Ｎ〜５．０Ｎであり、好ましくは１．０Ｎ〜４．０Ｎである。弱接着における接着強度は、例えば、３．０Ｎ〜２５Ｎであり、好ましくは３．０Ｎ〜２０Ｎである。従って、第１層２１と第２層２２との間の接着強度は、上述の通り、例えば、０．４５Ｎ〜２５Ｎであり、好ましくは１．０Ｎ〜２０Ｎである。これらの接着強度の測定方法は、上記と同じである。
スキンパックフィルム４と台紙２の各層との接着強度などの関係を、表２に纏めている。
【００３６】
【表２】
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【００３７】
第１層２１と第２層２２を擬似接着状態で積層する方法としては、例えば、第１層２１と第２層２２をそれぞれ構成する合成樹脂を共に押し出ししながらラミネーションする方法（所謂、押出しラミネーションによる方法）；合成樹脂で第１層２１と第２層２２をそれぞれ構成し且つ両者を熱ラミネーションにて積層する方法；第１層２１の表面（又は第２層２２の裏面）に付着性のアンカーコート層を形成し、そのアンカーコート層に第２層２２の裏面（又は第１層２１の表面）を積層する方法；などが挙げられる。
【００３８】
また、第１層２１と第２層２２を弱接着状態で積層する方法としては、例えば、第１層２１の表面（又は第２層２２の裏面）に粘着剤（感圧型粘着剤や感熱性粘着剤など）を塗工し且つ第２層２２の裏面（又は第１層２１の表面）に易剥離剤（シリコーン樹脂など）を塗工し、第１層２１（又は第２層２２）の粘着剤層と第２層２２（又は第１層２１）の易剥離剤層とを積層する方法；第１層２１の表面（又は第２層２２の裏面）に粘着剤を塗工し且つその粘着剤の粘着性を弱めるためマスキング剤（紫外線硬化型インキなど）を前記粘着剤層に重ね塗りし、マスキング剤層に第２層２２の裏面（又は第１層２１の表面）を積層する方法などが挙げられる。
【００３９】
図示例の台紙２は、合成樹脂で第１層２１と第２層２２をそれぞれ構成し且つ両者を熱ラミネーションにて積層した積層体からなる。
熱ラミネーションによる積層体は、公知の方法に準じ、例えば、合成樹脂シートからなる第１層２１の上に、加熱溶融させた合成樹脂の塗膜を形成し、この塗膜を固化（第２層２２）することにより得られる。
【００４０】
熱ラミネーションによる場合、第１層２１及び第２層２２を構成する合成樹脂は、適宜選択できるが、上述のように、第１層２１としてはポリエステル系が好ましく、第２層２２としては、それと擬似接着し易いことからポリオレフィン系が好ましい。
【００４１】
本発明のスキンパック包装体１は、前記接着部４ｐにおいてスキンパックフィルム４と第２層２２との間の接着強度が、前記接着部４ｐに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度よりも大きい。
上述のように、スキンパックフィルム４のうち被包装物３に被さっていない部分は、接着剤層を介して又は直接的に、第２層２２の表面に接着している。従って、接着部４ｐにおいては、スキンパックフィルム４の裏面が第２層２２の表面に強固に接着している。
前記接着部４ｐにおけるスキンパックフィルム４と第２層２２との間の接着強度は、例えば、３０Ｎ以上であり、好ましくは３５Ｎ以上である。
【００４２】
ただし、接着部４ｐにおいてのスキンパックフィルム４と第２層２２との間の接着強度は、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準じ、第２層の裏面を別個の支持フィルム（厚み３０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム）の上に強固に接着し且つこの第２層の表面にスキンパックフィルムを接着させた試験片を準備し、これを長さ１００ｍｍ×幅１５ｍｍとし、剥離角度を１８０度、剥離速さを３００ｍｍ／分、温度を２３℃とした条件下の剥離試験において測定される。
【００４３】
他方、接着部４ｐに対応する第１層２１と第２層２２は、層間剥離可能な程度に接着されており、その第１層２１と第２層２２との間の接着強度は、上述の通り、例えば、０．４５Ｎ〜２５Ｎである。
接着部４ｐにおいてのスキンパックフィルム４と第２層２２との間の接着強度と、接着部４ｐに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度と、の差（スキンパックフィルム４と第２層２２の接着強度−第１層２１と第２層２２の接着強度）は、例えば、５．０Ｎ以上であり、好ましくは７．０Ｎ以上であり、より好ましくは１５Ｎ以上である。前記差が５．０Ｎ以上であれば、接着部４ｐにおけるスキンパックフィルム４を引き剥がしたときに、それと共に第２層２２を第１層２１から確実に剥離することができる。
【００４４】
また、前記非接着部４ｎにおいて、第２層２２の破断強度が、前記非接着部４ｎに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度よりも小さい部分を有する。
本実施形態においては、第２層２２の、非接着部４ｎにおける全ての領域における破断強度が、非接着部４ｎに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度よりも小さい。
【００４５】
本実施形態の第２層２２は、その面方向全体に亘って材質及び厚みが略均一である。そのため、非接着部４ｎにおいての第２層２２の破断強度は、上述の通り、例えば、０．３Ｎ〜２．０Ｎである。
また、本実施形態の第２層２２は、その面方向全体に亘って第１層２１の表面に略均一に接着している。そのため、非接着部４ｎに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度は、上述の通り、例えば、０．４５Ｎ〜２５Ｎである。
【００４６】
本実施形態において、非接着部４ｎに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度は、非接着部４ｎにおける第２層２２の破断強度よりも大きい。具体的には、例えば、前記非接着部４ｎにおける第１層２１と第２層２２との間の接着強度は、前記第２層２２の破断強度に対して、通常、１．５倍以上であり、好ましくは１．５倍〜２５倍である。また、両者の差（第１層２１と第２層２２の接着強度−第２層２２の破断強度）は、例えば、零を超えており、好ましくは０．１５Ｎ以上であり、より好ましくは１．０Ｎ以上である。
【００４７】
上記スキンパック包装体１は、例えば、次のようにして製造できる。
上記第１層２１と第２層２２が層間剥離可能に接着された台紙２の表面に、被包装物３を添える。例えば、台紙２の表面のほぼ中央部に被包装物３を配置する。
そして、加熱して軟化させたスキンパックフィルム４を前記被包装物３の上から被せ、そのスキンパックフィルム４を台紙２側に密着させる。
【００４８】
例えば、軟化させたスキンパックフィルム４の表面側から圧縮空気を当て、スキンパックフィルム４を被包装物３に沿って密着させると共に、被包装物３の周囲において露出する台紙２の表面にスキンパックフィルム４の裏面を密着させる。或いは、軟化させたスキンパックフィルム４を真空雰囲気下で、台紙２とスキンパックフィルム４の間の空気を吸引する。なお、この真空吸引による場合には、台紙２の表面とスキンパックフィルム４の裏面との間の空気が、台紙２の表面から台紙２を通過して台紙２の裏面側に吸引される。厚み方向に通気可能な台紙２でない場合（例えば、上述のように、第１層２１が合成樹脂シートからなる場合には、台紙２の厚み方向に通気性を有さない）、台紙２の表面から裏面に貫通する小さな通気孔（例えば、直径０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの通気孔）を、台紙２の面内の上下左右に所定間隔を開けて複数穿設しておくことが好ましい。このような通気性のある台紙２を用いることにより、真空吸引によってスキンパックフィルム４を台紙２に吸引できる。
【００４９】
また、台紙２の１つの角部の表面に薄板を当てた状態でスキンパックフィルム４を被せると、台紙２の角部の表面にスキンパックフィルム４が接着せず、その薄板を引き抜くことにより、スキンパックフィルム４の一縁部が台紙２に非接着となった開封起点部１ａを形成できる。なお、前記薄板としては、厚み数十μｍ〜数ｍｍの薄い板状体であって、台紙２の表面及びスキンパックフィルム４の裏面の何れにも接着しないものが用いられる。
【００５０】
前記圧縮空気又は真空吸引により、スキンパックフィルム４が伸展して被包装物３に密着すると共に、被包装物３が存在しない台紙２の表面にスキンパックフィルム４が接着する。
このようにしてスキンパック包装体１が得られる。
必要に応じて、スキンパック包装体１の周囲の不要部分を切り取って、スキンパック包装体１の外形を整えてもよいし、さらに、吊下げ用の孔を穿設してもよい。
【００５１】
本発明のスキンパック包装体１を開封する際には、例えば、台紙２の第１層２１の一縁部である開封起点部１ａを摘み、それをスキンパックフィルム４から離反する方向に引き上げる。
開封起点部１ａに隣接した接着部４ｐにおいては、スキンパックフィルム４及び第１層２１の双方に接着した第２層２２が、前記第１層２１よりも強くスキンパックフィルム４に接着しているので、図６に示すように、接着部４ｐにおいて第２層２２がスキンパックフィルム４に接着したままで、第１層２１が第２層２２から層間剥離していく。なお、開封起点部１ａ以外の第１層２１の縁部を摘んで引き上げても同様に第１層２１を剥離できる。また、スキンパックフィルム４の一縁部を摘んで引き剥がしてもよい（第１層２１の縁部又はスキンパックフィルム４の縁部の何れを摘んでも同様に剥離できる）。
【００５２】
さらに引き剥がしていくと剥離点が進行するが、それが接着部４ｐと非接着部４ｎの境界に至ると、図７に示すように、第２層２２が厚み方向で分断する。これは、非接着部４ｎにおける第２層２２の破断強度が非接着部４ｎに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度よりも小さいためである。よって、非接着部４ｎにおいて第２層２２は、第１層２１の表面に接着したままそれに追従するので、被包装物３の収納部である非接着部４ｎから台紙２が除かれて開口１ｂし、そこから被包装物３を簡単に取り出すことができる。
このように本発明のスキンパック包装体１は、接着部４ｐにおいて第１層２１とスキンパックフィルム４の間を剥がしていくと、接着部４ｐと非接着部４ｎの境界で第２層２２が分断され且つ非接着部４ｎが開口するので、その開口部分から被包装物３を簡単に取り出すことができる。
【００５３】
［第２実施形態］
第２実施形態に係るスキンパック包装体は、台紙の第２層が一部に脆弱な部分を有する。以下、第２実施形態について説明するが、上記第１実施形態と同様の構成及び効果については（その説明をしたものみなして）その説明を省略し、用語及び符号を援用する場合がある。
【００５４】
図８において、スキンパック包装体１は、台紙２と、被包装物３と、台紙２と協働して被包装物３を保持するスキンパックフィルム４と、を有する。
上記第１実施形態と同様に、スキンパック包装体１は、非接着部４ｎと接着部４ｐとを有し、台紙２は、層間剥離可能に接着された第１層２１と第２層２２とを有し、接着部４ｐにおいてスキンパックフィルム４の裏面が第２層２２の表面に接着されている。
前記接着部４ｐにおいてスキンパックフィルム４と第２層２２との間の接着強度は、接着部４ｐに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度よりも大きい。また、非接着部４ｎにおいて、第２層２２の破断強度が、前記非接着部４ｎに対応する第１層２１と第２層２２との間の接着強度よりも小さい部分を有する。
【００５５】
本実施形態の第２層２２そのものは、上記第１実施形態の第２層よりも破断強度が大きい。
具体的には、前記第２層２２は、その面方向全体に亘って材質及び厚みが略均一であるが、上記第１実施形態の第２層よりもその厚みが大きく、従って、前記第２層２２は、上記第１実施形態の第２層よりも破断強度が大きい。
前記第２層２２そのものの破断強度は、第１層２１と第２層２２との間の接着強度よりも大きい又はその接着強度とほぼ同じである。例えば、前記第２層２２の破断強度は、２５Ｎ〜３５Ｎである。
【００５６】
本実施形態においては、第２層２２そのものの破断強度は、第１層２１と第２層２２の層間接着強度（例えば、０．４５Ｎ〜２５Ｎ）よりも大きいが、少なくとも非接着部４ｎにおいて第２層２２の面内の一部に、欠損部を設けることにより、その部分における第２層２２の破断強度を弱めている。
すなわち、非接着部４ｎにおいて、欠損部を設けた部分における第２層２２の破断強度は、非接着部４ｎに対応する第１層２１と第２層２２の層間接着強度よりも小さくなっている。
この欠損部を設けた第２層２２の破断強度は、試験片として欠損部を設けた第２層２２を用いることを除いて、上記第１実施形態の第２層の破断強度の測定方法と同様にして測定できる。
【００５７】
欠損部としては、例えば、図９にも示すように、第２層２２の面内に設けたミシン目線６が挙げられる。
このミシン目線６は、第２層２２のうち、少なくとも非接着部４ｎに対応する領域に設けられている。
図示例では、ミシン目線６は、第２層２２の上縁から下縁にかけて上下方向に延びている。従って、ミシン目線６（欠損部）が、非接着部４ｎに対応する領域だけでなく、接着部４ｐに対応する領域にも形成されているが、接着部４ｐにおいては第２層２２とスキンパックフィルム４が強固に接着しているので、接着部４ｐに対応する第２層２２に欠損部が設けられていても本発明の実施上支障はない。
【００５８】
ミシン目線６は、１本だけ形成されていてもよいが、非接着部４ｎに対応する領域に複数のミシン目線６が配置されるようにするため、ミシン目線６は複数（図示例では３本）設けられていることが好ましい。このうち１本のミシン目線６は、第２層２２の面内の左右方向の中央部に配置されている。もっとも、ミシン目線６は、このような規則的に形成されていなければならないわけではなく、不規則に設けられていてもよい。
【００５９】
このミシン目線６は、少なくとも第２層２２の厚み方向に貫通していればよいが、ミシン目線６を、第１層２１にまで貫通させておくことが好ましい。第２層２２だけにミシン目線６を刻設することは煩雑であり（第１層２１と第２層２２を接着した台紙２に、ミシン目線６を刻設する方が加工容易である）、また、第１層２１及び第２層２２にミシン目線６を貫通させておくことにより、そのミシン目線６を上述の通気孔として利用できる。  
【００６０】
前記ミシン目線６は、断続的に形成された複数の貫通孔からなり、１つの貫通孔の形状は、一般的には、略円形状、直線状、又は屈曲線状である。ミシン目線６において、第２層２２が確実に破断するようにするため、ミシン目線６の貫通孔は、直線状又は屈曲線状であることが好ましい。１つの貫通孔の長さは特に限定されないが、例えば、２ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。
【００６１】
本実施形態のスキンパック包装体１も第１層２１をスキンパックフィルム４から離反する方向に引き上げると、上記第１実施形態と同様に、接着部４ｐにおいては第２層２２がスキンパックフィルム４に接着したままで、第１層２１が第２層２２から層間剥離していく。
さらに引き剥がしていくことによって進行する剥離点が、非接着部４ｎにおける第２層２２の欠損部（ミシン目線６）に至ると、第２層２２が厚み方向で分断する。よって、欠損部以降の非接着部４ｎにおける第２層２２は、第１層２１の表面に接着したままで第１層２１に追従するので、被包装物３の収納部である非接着部４ｎから台紙２が除かれて開口１ｂし、その開口部分から被包装物３を簡単に取り出すことができる。
【００６２】
なお、図８及び図９では、第２層２２に形成する欠損部として、ミシン目線６を例示したが、欠損部はこれに限られず、例えば、ハーフカット線でもよい（図示せず）。ハーフカット線は、第２層２２の厚み方向に完全に貫通せず、第２層２２の厚み方向に断面略Ｖ字状に切り込んだ切り込みである。
また、前記ミシン目線６及びハーフカット線に代えて又はこれと併用して、欠損部として無数の微細孔を、非接着部４ｎに対応する第２層２２に形成してもよい（図示せず）。
【００６３】
さらに、図１１に示すように、欠損部として凹み部７を、非接着部４ｎに対応する第２層２２を形成してもよい。
凹み部７が設けられた部分は、第２層２２の厚みが小さくなるので、この凹み部７が設けられた部分の第２層２２の破断強度は、非接着部４ｎに対応する第２層２２と第１層２１との間の接着強度よりも小さい。非接着部４ｎに対応する領域に凹み部７が設けられている場合、進行する剥離点が凹み部７の隅部７ａ（段部）に至ると、第２層２２が厚み方向に分断し得る。
【００６４】
第２実施形態のように第２層２２に欠損部を設けても第１実施形態と同様の効果を奏するが、第２実施形態の場合には、台紙２を製造する際に、非接着部４ｎに対応する領域を想定して、その領域の第２層２２に欠損部を設けておく必要がある。
一方、上記第１実施形態によれば、第２層２２の表面の任意の位置に被包装物３を添えた場合であっても、それにスキンパックフィルム４を被せれば、本発明の効果を奏するスキンパック包装体１を得ることができるという利点がある。
【００６５】
［第３実施形態］
第３実施形態に係るスキンパック包装体は、台紙の第１層の裏面に第３層が設けられている。以下、第３実施形態について説明するが、上記第１及び第２実施形態と同様の構成及び効果については（その説明をしたものみなして）その説明を省略し、用語及び符号を援用する場合がある。
【００６６】
図１２乃至図１４に示すように、本実施形態のスキンパック包装体１は、第１層２１及び第２層２２に貫通する通気孔が設けられていること、及び、その第１層２１の裏面に脱気路５を有して第３層２３が接着されていること（台紙２が、表面側から順に、第２層２２と、第１層２１と、第３層２３とを有すること）を除いて、第１実施形態と同様である。
【００６７】
具体的には、第１層２１及び第２層２２には、それらの厚み方向に貫通するミシン目線８（通気孔）が穿設されている。
ミシン目線８としては、上記第２実施形態で例示したようなものが挙げられる。
図示例では、ミシン目線８は、第１層２１及び第２層２２の左右方向中央部において、第１層２１及び第２層２２の上縁から下縁にかけて上下方向に延びている。なお、ミシン目線８は、１本に限られず、複数設けられていてもよい。
【００６８】
第３層２３は、接着層９を介して、第１層２１の裏面に設けられている。脱気路５は、第３層２３と第１層２１の層間に設けられている。脱気路５は、第１層２１及び第２層２２に形成されたミシン目線８に連通し、且つ、第３層２３及び第１層２１の縁部にも連通している。
この脱気路５は、真空吸引時に第２層２２の表面とスキンパックフィルム４の裏面との間の空気を、第１層２１の裏面側からその縁部へと導く通路である。
【００６９】
前記脱気路５は、第１層２１と第３層２３を接着するための接着層９を複数の領域に点在させて形成することによって、その複数の接着層９の形成領域の間隙に確保されている。図１４の薄墨塗りで示した箇所が接着層９が設けられた領域であり、図１４の無地の箇所が、脱気路５である。
接着層９は、公知の接着剤（溶剤型接着剤、感熱型接着剤、ＵＶ硬化型接着剤など）によって形成でき、接着層９は、極めて強く第１層２１と第３層２３を接着するものである。例えば、接着層９は、接着部４ｐにおけるスキンパックフィルム４と第２層２２の接着強度と略同じ又はそれ以上の接着強度で、第１層２１と第３層２３を接着している。
【００７０】
接着層９の形成領域は、全ての切り目にミシン目線８に接着層９が重なっていないことを条件として（接着層９で全ての通気孔が塞がれないことを条件として）、特に限定されず、その一部の接着層９が一部のミシン目線８に重なっていてもよい。
図示例では、全てのミシン目線８に接着層９が重ならないように、接着層９が形成されている。
また、第１層２１の周縁部と第３層２３の周縁部が捲れないようにするため、接着層９は、第１層２１の四隅部を含む周縁部にまで設けられている。
【００７１】
なお、必要に応じて、第１層２１の表面若しくは裏面、又は／及び、第２層２２の表面に、又は／及び、第３層２３の表面若しくは裏面に、所望のデザインが表されていてもよい。
第１層２１、第２層２２及び第３層２３が何れも透明である場合には、デザイン表示が台紙２の表面側から正しい向きで見えるように、第３層２３の裏面にデザインを印刷してもよい。
【００７２】
本実施形態のスキンパック包装体１は、次のようにして製造される。
台紙２の表面に被包装物３を添え、その上に軟化させたスキンパックフィルム４を被せ、真空雰囲気下で、台紙２とスキンパックフィルム４の間の空気を吸引することにより、空気が、台紙２の第２層２２及び第１層２１の通気孔（ミシン目線８）を通じて第１層２１の裏面側に至り、さらに、脱気路５を通じて前記空気は面に沿って移動し、台紙の縁へと吸引されて排出されていく。
前記空気の吸引により、スキンパックフィルム４が伸展して被包装物３に密着すると共に、被包装物３が存在しない台紙２の表面にスキンパックフィルム４が密着し、スキンパックフィルム４が台紙２の表面に接着する。
このようにして第３実施形態のスキンパック包装体１が得られる。
【００７３】
本実施形態のスキンパック包装体１も、上記第１実施形態と同様に、第１層２１（及び第３層２３）を第２層２２から層間剥離していき、その剥離点が接着部４ｐと非接着部４ｎの境界に至ると、第２層２２が厚み方向で分断し、被包装物３の収納部である非接着部４ｎから台紙２が除かれて開口し、そこから被包装物３を簡単に取り出すことができる。
また、第１層２１の裏面側に、ミシン目線８のような通気孔が形成されていない、第３層２３が設けられているので、台紙２を裏面（第３層２３の裏面）から見たときに、第１層２１に形成されたミシン目線８が見えない。このため、本実施形態の真空吸引にて製造できるスキンパック包装体１は、外観的にも好ましい。
【００７４】
なお、第３実施形態のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム４、被包装物３、第１層２１及び第２層２２の構造として上記第１実施形態のものを用いているが、これに代えて、上記第２実施形態の構造のものを用いてもよい。つまり、上記第２実施形態のスキンパック包装体１の第１層２１の裏面に、第３実施形態で示した第３層２３及び脱気路５が設けられていてもよい。
【符号の説明】
【００７５】
１…スキンパック包装体、１ａ…開封起点部、２…台紙、２１…第１層、２２…第２層、２３…第３層、３…被包装物、４…スキンパックフィルム、４ｎ…スキンパックフィルムの非接着部、４ｐ…スキンパックフィルムの接着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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