(57)【要約】【課題】固定子コアのスロット内に均一な絶縁膜の形成を可能とし、かつマスキング機構、あるいは余分な絶縁材料を払い落とす工程を不要とする。【解決手段】固定子コア（１）のスロット（３）内に絶縁膜が形成された固定子を有する回転電機の製造方法であって、固定子コアを閉じた状態にて、絶縁材料（８）を吐出するためのノズル（４）をスロット（３）内に挿入するステップと、ノズルから、スロットの壁面（５）に対して絶縁材料を噴霧することにより、固定子鉄心と巻線間に絶縁処理を施すステップとを備える。【選択図】図２
2013192433.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定子コアのスロット内に絶縁膜が形成された固定子を有する回転電機の製造方法であって、
前記固定子コアを閉じた状態にて、絶縁材料を吐出するためのノズルを前記スロット内に挿入するノズル挿入ステップと、
前記ノズル挿入ステップにより前記スロット内に挿入された前記ノズルから、前記スロットの壁面に対して前記絶縁材料を噴霧することにより、固定子鉄心と巻線間に絶縁処理を施す絶縁処理ステップと
を備えたことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の回転電機の製造方法において、
前記ノズルは、円柱形状、多角柱形状、もしくは前記スロットと同一形状を有する
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の回転電機の製造方法において、
前記ノズルは、前記スロットの壁面に対向する複数の吐出溝を有する
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の回転電機の製造方法において、
前記絶縁処理ステップは、前記ノズルを前記固定子の軸方向に移動させながら、前記絶縁材料を噴霧する
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の回転電機の製造方法において、
前記絶縁処理ステップは、前記ノズルを前記固定子の径方向に移動させながら、前記絶縁材料を噴霧する
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の回転電機の製造方法において、
前記絶縁処理ステップは、前記ノズルを回転させながら、前記絶縁材料を噴霧する
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の回転電機の製造方法において、
前記絶縁処理ステップは、前記ノズルを、前記固定子の軸方向に移動させる動作と、前記固定子の径方向に移動させる動作と、回転させる動作の２種類以上を併用して前記絶縁材料を噴霧する
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の回転電機の製造方法において、
前記絶縁処理ステップは、前記ノズルを課電した状態で前記絶縁処理を施す
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項９】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の回転電機の製造方法において、
前記絶縁処理ステップは、前記固定子を加熱した状態で前記絶縁処理を施す
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項１０】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の回転電機の製造方法において、
前記絶縁処理ステップは、前記固定子を誘電加熱した状態で前記絶縁処理を施す
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項１１】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の回転電機の製造方法において、
前記絶縁処理ステップは、前記ノズルを課電した状態と、前記固定子を加熱した状態と、前記固定子を誘電加熱した状態の２種類以上を併用して前記絶縁処理を施す
ことを特徴とする回転電機の製造方法。
【請求項１２】
固定子コアのスロット内に絶縁膜が形成された固定子を有する回転電機であって、
前記固定子コアを閉じた状態にて、絶縁材料を吐出するためのノズルを前記スロット内に挿入し、前記ノズルから、前記スロットの壁面に対して前記絶縁材料を噴霧することにより、固定子鉄心と巻線間に絶縁処理が施された固定子
を有することを特徴とする回転電機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固定子に絶縁処理が施された回転電機の製造方法、およびその製造方法で絶縁処理が施された固定子を有する回転電機に関するものであり、特に好ましくは、回転電機の対象が登録商標「ポキポキモータ」（三菱電機株式会社）であるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の回転電機の固定子では、固定子コアのスロット部に絶縁処理を施し、固定子にコイルを挿入処理あるいは巻線処理して形成されている。この固定子コアのスロット部への絶縁処理方法としては、固定子鉄心と巻線の間にインシュレータを挿入する方法、絶縁紙を介入させる方法、あるいは固定子コアの表面に絶縁のための粉体塗装を施すなどの方法がある。
【０００３】
より具体的な従来技術としては、以下のような絶縁処理方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１では、固定子コアの内径側にマスキング機構を兼ね備えたコアチャックを装着した後、薄くかつ均一な粉体塗装膜形成を行うために、以下の一連処理が行われている。
・固定子コアを立たせた姿勢のまま、水平軸線周りに回転させ、
・この上方位置から下方に向けて粉体塗料（絶縁材料に相当）を吹き下ろし、
・固定子コアに粉体塗料を付着させた後、固定子コアに付着した粉体塗料を溶融させ、
・その後、溶融した塗料を硬化させることにより、薄い塗膜を安定して形成する
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２５７７２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来技術には、以下のような課題がある。
回転電機の固定子では、固定子鉄心と巻線間に絶縁処理を施し、所定の絶縁性能を付与した上で、巻線処理を施している。モータの小型・高性能化のためには、電線の巻数を増加させ、占積率を向上させる必要があるが、そのためには、固定子鉄心と巻線間へ施す絶縁処理・形成物の薄膜化・均一化が必要であった。
【０００６】
固定子鉄心と巻線間への絶縁処理方法としては、先述したように、インシュレータなどを介入させる方法が用いられている。ここで、インシュレータとは、合成樹脂により成形された絶縁部材であり、モータコアと巻線間に介在させることで、絶縁を確保しており、材料としては、ナイロン、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）などが用いられている。従って、このようなインシュレータは、成形物であるが故に、絶縁部位の薄膜化が困難であり、薄膜化のためには、粉体塗装を用いた絶縁処理が行われている。
【０００７】
しかしながら、従来の粉体塗装方法では、粉体塗装膜の均一化を達成することが困難であった。また、工程面においても、粉体塗料の付着を避ける部分にマスキング機構が必要、もしくは粉体塗料を払い落とす工程が必要であるなどの課題があった。
【０００８】
例えば、「ポキポキモータ」においては、固定子コアとしては、間接型鉄心構造を採用しており、固定子コアの一部に継目を有することから、固定子コアを開閉することが可能である。従って、粉体塗装を行うにあたっては、固定子コアを開き広げた状態、あるいは固定子コアを閉じた状態、いずれかの状態で粉体塗装を施す必要がある。
【０００９】
しかしながら、固定子コアを開き広げた状態での粉体塗装においては、固定子コアの継目が露出されるため、継目部分に粉体塗料が付着し、粉体塗料を払い落とす工程が必要であった。なお、固定子コアの継目部分にマスキング機構を設け、粉体塗装を行うことも可能である。しかしながら、ともに被塗装部と継目部分に綺麗な見切り線を得ることはできず、また、接触界面への粉体塗料の突起が発生してしまい、かつ、工程が煩雑になってしまうなど、粉体塗装膜の均一化以前に避けられない課題があった。
【００１０】
この結果、「ポキポキモータ」への粉体塗装にあたっては、継目部を露出させないために、固定子コアを閉じた状態で実施する必要があるが、従来技術を用いると、以下の課題があった。
【００１１】
具体的には、従来の粉体塗装方法を適用するにあたっては、固定子コアの上方位置から下方に向けて粉体塗料を吹き下ろすため、固定子コアのスロット内上部と下部にて粉体塗料付着量に差が生じていた。その結果、膜厚ばらつきが生じるという問題点があった。
【００１２】
また、この従来の粉体塗装方法では、固定子コアの上方位置からの粉体塗料噴霧であるため、気流の影響を受けやすく、粉体塗料を固定子コアの下方位置で吸引する必要がある。しかしながら、わずかな気流の乱れがあっても、その影響を受け、粉体塗料の密度が変動しやすいことから、固定子コアのスロット内上部・下部のみならず、スロット毎にも膜厚ばらつきが生じてしまうという問題点もあった。加えて、固定子コアの下方位置での吸引機構が必要となるため、粉体塗装装置の簡便性にも問題があった。
【００１３】
また、この従来の粉体塗装方法によれば、固定子コアの上方位置から下方に向けて粉体塗料を吹き下ろすため、本来粉体塗料の付着を避ける必要がある固定子内側、すなわち回転子を配置する中央部分へも粉体塗料が噴霧されることとなる。このため、マスキング機構を兼ね備えたコアチャック等が必要であるという問題点があった。
【００１４】
また、この従来の粉体塗装方法では、固定子コアの上方位置から下方に向けて粉体塗料を吹き下ろすため、固定子外側にも粉体塗料が噴霧されることとなる。このため、この固定子外側に付着した粉体塗料を払い落とす工程が必要となり、生産性の面でも問題があった。
【００１５】
本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、固定子コアのスロット内に均一な絶縁膜（粉体塗装膜あるいは絶縁ワニス膜など）の形成を可能とし、かつマスキング機構、あるいは余分な絶縁材料（粉体塗料あるいは絶縁ワニスなど）を払い落とす工程が不要となる回転電機の製造方法およびその方法により製造された回転電機を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明に係る回転電機の製造方法は、固定子コアのスロット内に絶縁膜が形成された固定子を有する回転電機の製造方法であって、固定子コアを閉じた状態にて、絶縁材料を吐出するためのノズルをスロット内に挿入するノズル挿入ステップと、ノズル挿入ステップによりスロット内に挿入されたノズルから、スロットの壁面に対して絶縁材料を噴霧することにより、固定子鉄心と巻線間に絶縁処理を施す絶縁処理ステップとを備えたものである。
【００１７】
また、本発明に係る回転電機は、固定子コアのスロット内に絶縁膜が形成された固定子を有する回転電機であって、固定子コアを閉じた状態にて、絶縁材料を吐出するためのノズルをスロット内に挿入し、ノズルから、スロットの壁面に対して絶縁材料を噴霧することにより、固定子鉄心と巻線間に絶縁処理が施された固定子を有するものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、絶縁材料を吐出するノズルを固定子コアのスロット内に配置・挿入し、ノズルから固定子コアのスロット壁面に向けて絶縁材料を噴霧することにより、固定子コアのスロット内に均一な絶縁膜形成を可能とし、かつマスキング機構、あるいは余分な絶縁材料を払い落とす工程が不要となる回転電機の製造方法およびその方法により製造された回転電機を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施の形態１による「ポキポキモータ」の固定子コアへの粉体塗装方法を示す立体図である。
【図２】本発明の実施の形態１による固定子コアへの粉体塗装方法を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態１によるノズルの形状を説明するための固定子コアの断面図である。
【図４】本発明の実施の形態１によるノズルの形状を説明するための固定子コアの断面図である。
【図５】本発明の実施の形態１によるノズルの形状を説明するための固定子コアの断面図である。
【図６】本発明の実施の形態１によるノズルの吐出溝を示した立体図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の回転電機の製造方法および回転電機の好適な実施の形態につき図面を用いて説明する。
【００２１】
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１による「ポキポキモータ」の固定子コア１への粉体塗装方法を示す立体図である。また、図２は、本発明の実施の形態１による固定子コア１への粉体塗装方法を示す断面図である。
【００２２】
図１、図２において、固定子コア１は、鋼板等によって積層されたティース２、これらのティース２間に巻線を配置するための複数のスロット３、ならびに固定子コア１開閉のための複数の継目１４を備えている。そして、固定子コア１は、閉じた状態において、固定子コア１の各々のスロット３内に、粉体塗料８を吐出するノズル４が配置・挿入されている。
【００２３】
例えば、粉体塗料８を吐出するノズル４は、マイナス極あるいはプラス極に課電７され、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成し、ノズル４からスロット壁面５に向けて噴霧された粉体塗料８の粒子に電荷を与えることによって、スロット３内に粉体塗料８を塗着させる。さらに、この塗着された粉体塗料８を溶融硬化することにより、固定子コア１と巻線間（図示せず）に絶縁処理を施すことができる。
【００２４】
なお、図１の下段には、固定子コア１について、軸方向１０、径方向１１、内径１２、外径１３の関係が示されている。
【００２５】
図３、図４、図５は、本発明の実施の形態１によるノズル４の形状を説明するための固定子コア１の断面図である。図３、図４、図５において、スロット３内に配置・挿入されたノズル４の形状は、円柱（図３参照）、多角柱（例示：図４参照）、もしくはスロット３の断面と同形状（図５参照）を有する棒・筒状のものであり、このノズル４がスロット壁面５に接触しないように配置・挿入されている。
【００２６】
図６は、本発明の実施の形態１によるノズル４の吐出溝９を示した立体図である。図６において、ノズル４は、スロット壁面５に対向するように配置され、粉体塗料８を吐出する吐出溝９を複数備えており、粉体塗料８が各々の吐出溝９からスロット壁面５に向けて吐出される。なお、図６では、ノズル４の形状が、先の図３のような円柱である場合を例示している。
【００２７】
粉体塗料８を吐出するノズル４は、図３〜図６のように構成されており、固定子コア１の内面と非接触状態にあるので、ノズル４は、軸方向１０に移動して粉体塗料８を吐出することが可能である。また、径方向１１においては、スロット壁面５に接触しない範囲で移動して粉体塗料を吐出することが可能である。さらには、ノズル４は、回転して粉体塗料８を吐出することが可能である。なお、ノズル４は、軸方向１０への移動と、径方向１１への移動と、回転とを組み合わせることも可能である。
【００２８】
以上のように、実施の形態１によれば、絶縁材料である粉体塗料を吐出するノズルは、固定子コアのスロット内に配置・挿入された構成を備えている。このため、粉体塗料の吐出位置からスロット壁面までの距離は、均一に近い状態となり、従来よりも粉体塗装膜の膜厚を均一化することが可能となる。さらに、固定子コアの内径側にマスキングのための治具が不要であるため、治具の脱着やマスキングを目的とした位置合わせが不要となる。
【００２９】
さらには、粉体塗装膜形成を必要としない固定子コアの外径側にも粉体塗料が付着しないため、粉体塗装後の粉体塗装膜除去作業が不要であり、作業性向上が可能となる。
【００３０】
実施の形態２．
先の実施の形態１では、粉体塗料８を吐出するノズル４を課電７し、粉体塗料８を塗着するために、固定子コア１を接地６する場合について説明した。しかしながら、本発明は、特にこのような例に限定されるものではない。例えば、ノズル４を課電７せずに、固定子コア１を加熱あるいは誘電加熱し、加温されたスロット壁面５に向けて、ノズル４から絶縁材料である粉体塗料８を噴霧し、スロット３内に粉体塗料８を塗着させることも可能である。さらに、課電と熱の併用であってもよい。
【００３１】
なお、加熱方法としては、上記以外にも熱風や赤外線、紫外線などを利用したものであってもよく、また、この加熱は、粉体塗装前もしくは粉体塗装中であってもよい。なお、粉体塗装後は、必ずしも粉体塗装膜の加熱処理を必要とするわけではないが、粉体塗料８を完全硬化するために、粉体塗装後に固定子コア１を加熱処理することが望ましい。
【００３２】
このような構成によれば、粉体塗料８の塗着方法としては、先の実施の形態１で説明したような、ノズル５の課電７による粉体塗装・塗着の代わりに、固定子コア１を加熱処理することによる熱的粉体塗装・塗着も可能である。これにより、粉体塗料８を吐出するノズル４や固定子コア１への電気的な接続が困難な場合でも、粉体塗装膜を形成することが可能であり、固定子の大きさに関わらず熱的粉体塗装を施すことが可能となる。
【００３３】
また、この熱的粉体塗装においては、固定子コア１をあらかじめ予熱することから、スロット３に付着した塗料を、同時に溶融・ゲル化させることが可能となる。このため、粉体塗装膜の膜厚を均一化することが可能となり、膜厚のコントロールが容易になるとともに、生産性を向上させることが可能となる利点がある。
【００３４】
なお、上述した実施の形態１、２に用いられる粉体塗料８は、エポキシ系、エポキシポリエステル系、ポリエステル系、アクリル系、シリコーン系等の樹脂であり、特に限定されず、当該技術分野において公知のものを用いることができる。また、これらの樹脂は、単独または２種以上を混合して用いることができる。
【００３５】
ここで、絶縁材料としての粉体塗料とは、常温（２５℃）で粉末状態の塗料を意味する。なお、絶縁材料としては、粉体塗料以外にも常温で液体状態である絶縁ワニスなどを用いてもよく、特に限定されない。
【００３６】
粉体塗料８を硬化させるための加熱方法としては、熱風や炉などによる加熱のほか、誘電加熱や、赤外線、紫外線等、特に限定するものではなく、これらの併用であってもよい。また、加熱温度としては、特に限定されず、使用する粉体塗料の種類に応じて適宜設定すればよい。一般に、当該加熱温度は、１００℃以上２４０℃以下、加熱時間は、１０分以上３時間以内である。
【００３７】
粉体塗料８を塗装する被塗装物としては、鋼材やアルミ材などの金属材、ガラス、コンクリート、特殊樹脂などが挙げられる。
【００３８】
粉体塗装方法としては、特に限定されず、公知の塗装方法を用いることができる。たとえば、静電塗装方法などの方法を用いることができる。
【００３９】
粉体塗料８の塗着方法としては、上述したように、課電による粉体塗装・塗着だけではなく、加熱処理を用いてもよい。なお、加熱温度としては、特に限定されず、被塗装物の大きさや所望とする膜厚等に応じて適宜調整すればよい。
【００４０】
粉体塗装におけるその他の条件（例えば、塗装時間や吐出量など）については、所望とする膜厚や使用する粉体塗料８の種類等に応じて適宜調整すればよく、特に限定されない。
【００４１】
実施の形態３．
本実施の形態３では、上述した実施の形態１、２の効果について、実施例に基づいて説明する。
なお、本発明で用いられる用語「粉体塗装の膜厚均一化」とは、任意膜厚±５０μｍのことであり、加えて固定子鉄心と巻線間に所定の絶縁性能を付与させるために、最低膜厚は、１０μｍ以上とする。また、固定子コア上下面に関しては、静電塗装もしくは流動浸漬などの既知の方法で実施する。
【００４２】
以下の実施例に用いる回転電機の固定子は、先の図１に示すごとく、鋼板等によって積層されたティース２と、これらのティース２間に巻線を配置するための複数のスロット３、ならびに固定子コア１開閉のための複数の継目１４を具備している。この固定子コア１への粉体塗装は、固定子コア１を閉じた状態で、かつ、基体樹脂がエポキシ樹脂である粉体塗料を用いて実施した。
【００４３】
次に、種々の条件に基づく本発明の粉体塗装方法としての実施例１〜１６、絶縁ワニス塗装方法としての実施例１７、および従来の粉体塗装方法としての比較例１の検証結果について、具体的に説明する。なお、実施例１〜１７、比較例１のそれぞれの設定条件および検証結果は、後述する表１にまとめて示されている。
【００４４】
実施例１．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が４つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００４５】
実施例２．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が４つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためプラス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００４６】
実施例３．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、角柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が４つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００４７】
実施例４．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、スロットと同形状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が６つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００４８】
実施例５．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が２０個設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００４９】
実施例６．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が１つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４を軸方向１０に０．１ｍ／ｓｅｃの速さで移動させながら、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５０】
実施例７．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が１つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４を径方向１１に０．１ｍ／ｓｅｃの速さで移動させながら、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５１】
実施例８．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が１つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４を６ｒ／ｍｉｎの速さで回転させながら、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５２】
実施例９．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が２つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４を０．１ｍ／ｍｉｎの速さで軸方向１０に移動し、かつ０．１ｍ／ｍｉｎの速さで径方向１１に移動させながら、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５３】
実施例１０．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が１つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、軸方向１０に０．１ｍ／ｓｅｃの速さで移動し、かつノズル４を６ｒ／ｍｉｎの速さで回転させながら、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５４】
実施例１１．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が１つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、径方向１１に０．１ｍ／ｓｅｃの速さで移動し、かつノズル４を６ｒ／ｍｉｎの速さで回転させながら、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５５】
実施例１２．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が２つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、軸方向１０に０．１ｍ／ｓｅｃの速さで移動し、かつ径方向１１に０．１ｍ／ｓｅｃの速さで移動し、かつノズル４を６ｒ／ｍｉｎの速さで回転させながら、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５６】
実施例１３．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１を２００℃に加熱後、スロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が４つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５７】
実施例１４．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１を誘電加熱により２００℃に加熱後、スロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が４つ設けられているものを使用した。ノズル４は、課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１は、接地６されている。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５８】
実施例１５．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１を２００℃に加熱後、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が４つ設けられているものを使用した。次に、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００５９】
実施例１６．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１を誘電加熱により２００℃に加熱後、固定子コア１のスロット３内に粉体塗料８を吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が４つ設けられているものを使用した。次に、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００６０】
実施例１７．
絶縁ワニス塗装を実施するにあたり、固定子コア１を２００℃に加熱後、固定子コア１のスロット３内に絶縁ワニスを吐出するノズル４を配置・挿入した。この時、ノズル４の形状は、円柱状であり、粉体塗料８を吐出する吐出溝９が４つ設けられているものを使用した。次に、ノズル４からスロット壁面５に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００６１】
比較例１．
粉体塗装を実施するにあたり、固定子コア１を立たせた姿勢にて保持し、粉体塗料８を吐出するノズル４を固定子コア１の上面から０．５ｍ離れた位置にセットする。次に、ノズル４を課電７のためマイナス極に接続し、固定子コア１を接地６する。これに高電圧を供給して両極間に静電界を形成させ、ノズル４から固定子コア上面に向けて粉体塗料８の粒子を噴霧した。その後、塗膜を完全に硬化させるため、塗膜を１８０℃で３０分間加熱した。
【００６２】
実施例１〜１７および比較例１で形成された粉体塗装膜、絶縁ワニス膜について、過電流式膜厚計を用いて膜厚を測定した。膜厚は１０ポイント測定し、その平均値と最大値、最小値を明確化した。また、目視にて固定子内径側、外径側への粉体塗料の付着の有無を確認した。実施例１〜１７および比較例１における塗装条件および検証結果をまとめたものが、表１である。
【００６３】
【表１】
2013192433.tif 000003
【００６４】
表１の結果に示されているように、実施例１〜１７では、いずれも粉体塗装膜厚あるいは絶縁ワニス膜厚が平均値に対して±５０μｍの範囲にて制御されており、加えて固定子の内径１２、外径１３への粉体塗料８の付着もないことが確認できた。一方、従来の粉体塗装方法である比較例１では、固定子コア１の上面からの粉体塗料８の噴霧であったため、粉体塗装膜厚にばらつきが生じ、結果、形成した粉体塗装膜は、平均値に対して±４００μｍとなり、±５０μｍの範囲にて膜形成することはできなかった。また、上述した理由により、鉄心の内径１２側、外径１３側への粉体塗料付着も確認された。
【００６５】
以上の結果から分かるように、本発明によれば、絶縁材料（粉体塗料あるいは絶縁ワニスなど）を吐出するノズルを、固定子コアのスロット内に配置・挿入し、ノズルから固定子コアのスロット内に絶縁材料を噴霧する構成を備えている。このため、絶縁材料の膜厚（粉体塗装膜厚あるいは絶縁ワニス膜厚など）の均一化を達成することが可能となり、加えて、固定子内外径への絶縁材料付着（粉体塗料付着あるいは絶縁ワニス付着など）がないことから、マスキングや余分な絶縁材料を払い落とす工程が不要となる、回転電機の固定子を提供することができる。
【００６６】
１  固定子コア、２  ティース、３  スロット、４  ノズル、５  スロット壁面、６  接地、７  課電、８  粉体塗料、９  吐出溝、１０  軸方向、１１  径方向、１２  内径、１３  外径、１４  継目。
【図１】
2013192433.tif 000004
【図２】
2013192433.tif 000005
【図３】
2013192433.tif 000006
【図４】
2013192433.tif 000007
【図５】
2013192433.tif 000008
【図６】
2013192433.tif 000009