(57)【要約】【課題】運搬時におけるバランサ装置の運搬効率の向上させることのできるバランサ装置を提供する。【解決手段】シリンダブロック１にボルト２９によって固定されるための複数の固定用ボス部６ａ〜６ｃが設けられたアッパハウジング６と、アッパハウジングにボルト固定されるロアハウジング７と、ロアハウジングの薄肉部位７ｃに形成されて、ロアハウジング上面７ｅに開口したＵ字形状の第１位置決め孔２２と、第１位置決め孔と対向するようにドライブシャフト８に直径方向から穿設された第２位置決め孔２３と、を備え、予め位置決めピン２４を、アッパハウジングの横方向から第１，第２位置決め孔に挿入するようにして、運搬時におけるバランサ装置５の上下方向の嵩張りを抑えるようにした。【選択図】図１
2013164112.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関に固定されるための複数の固定用ボス部が設けられたアッパハウジングと、
該アッパハウジングに固定されるロアハウジングと、
クランクシャフトから回転力が伝達される入力ギアと、
該入力ギアから回転力が伝達され、前記アッパハウジングとロアハウジングとの間に軸受されるバランサシャフトと、
該バランサシャフトと一体に回転するカウンターウエイトと、
前記ロアハウジングの前記アッパハウジングの一つの固定用ボス部と近接した位置に形成され、前記バランサシャフトに向かって開口する第１位置決め孔と、
該第１位置決め孔と対向するように前記バランサシャフトに穿設され、前記第１位置決め孔と対向する位置が前記入力ギアの回転基準位置となる第２位置決め孔と、
を備えたことを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
【請求項２】
内燃機関に固定されるための複数の固定用ボス部が設けられたアッパハウジングと、
該アッパハウジングに固定されるロアハウジングと、
クランクシャフトから回転力が伝達される入力ギアと、
該入力ギアから回転力が伝達され、前記アッパハウジングとロアハウジングとの間に軸受されるバランサシャフトと、
該バランサシャフトと一体に回転するカウンターウエイトと、
前記ロアハウジングの前記アッパハウジングの一つの固定用ボス部と近接した位置に形成され、前記バランサシャフトに向かって開口する第１位置決め孔と、
該第１位置決め孔と対向するように前記バランサシャフトに穿設され、前記第１位置決め孔と対向する位置が前記入力ギアの回転基準位置となる第２位置決め孔と、
を備えた内燃機関のバランサ装置の組付方法であって、
前記バランサ装置の各構成部品を組み付け、前記第１位置決め孔と第２位置決め孔を対向配置した状態で、該両孔に渡って位置決めピンを挿入し、かつ、該挿入された状態で位置決めピンの挿入側と反対の部位が前記固定用ボス部の位置まで延び、
該位置決めピンが挿入された状態のまま内燃機関に前記バランサ装置を配置して、前記入力ギアとクランクシャフトから回転が伝達される部材を回転基準位置で噛み合わせ、前記第１位置決め孔と近接する前記固定用ボス部以外の他の固定用ボス部によって前記アッパハウジングを内燃機関に固定し、
その後、前記位置決めピンを取り外して、前記第１位置決め孔と近接する前記固定用ボス部側を内燃機関に固定することを特徴とする内燃機関のバランサ装置の組付方法。
【請求項３】
内燃機関に固定されるための複数の固定用ボス部が設けられたアッパハウジングと、
該アッパハウジングに固定されるロアハウジングと、
クランクシャフトから回転力が伝達される入力ギアと、
該入力ギアから回転力が伝達され、前記アッパハウジングとロアハウジングとの間に軸受されるバランサシャフトと、
該バランサシャフトと一体に回転するカウンターウエイトと、
前記ロアハウジングの前記アッパハウジングの一つの固定用ボス部と近接した位置に形成され、前記バランサシャフトに向かって開口する第１位置決め孔と、
該第１位置決め孔と対向するように前記バランサシャフトに穿設され、前記第１位置決め孔と対向する位置が前記入力ギアの回転基準位置となる第２位置決め孔と、
前記第１位置決め孔と第２位置決め孔を対向させた状態で、両孔に渡って挿入され、かつ、該挿入された状態で位置決めピンの挿入側と反対の部位が前記固定用ボス部に位置する位置決めピンと、
を備えたことを特徴とする内燃機関のバランサ装置の運搬形態。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば内燃機関のシリンダブロックの下部に設けられて、機関の回転による二次振動を低減させるバランサ装置の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のバランサ装置は、内燃機関のシリンダブロックの下部に取り付けられたバランサハウジングと、該バランサハウジングに回転自在に支持されて、クランクシャフトの前端部に結合されたクランクギアに噛合するアイドラギアと、前記バランサハウジングの内部に回転自在に支持されて、カウンターウエイトをそれぞれ一体に有するバランサシャフトであるドライブ側とドリブン側の一対のシャフトと、該ドライブシャフトの前端部に結合されて、前記アイドラギアに噛合して、前記ドライブシャフトに回転力を伝達するドライブギアと、を備えている。
【０００３】
ところで、斯かるバランサ装置は、内燃機関に組み付けられる際に、駆動力が伝達される前記アイドラギアをクランクギアと位相ずれがない状態で組み合わせなければならない。
【０００４】
このとき、バランサ装置のアイドラギアが一定の位置になっていなければ、クランクギアに噛み合わせる前にバランサ装置のドライブギアを所定の位置に回転させなければならず、作業が煩雑になってしまう。特に、ドライブシャフトに設けられるドライブギアと歯数の異なるアイドラギアを用いてクランクギアから駆動力を入力する場合には位置決めすることが重要になる。
【０００５】
そこで、以下の特許文献１に記載されたバランサ装置にあっては、ロアハウジングとドライブシャフトに、オイルパンの底部方向に向かって開口する位置決め孔を設け、この位置決め孔にオイルパン側に突出する位置決めピンを挿通し、この位置決めピンによってバランサ装置の各軸の回転位置を位置決めした状態でバランサハウジングを内燃機関に固定するようになっている。
【０００６】
また、このバランサ装置は、前記位置決めピンの取り忘れを防止するために、前記位置決めピンが装着された状態でオイルパンをバランサハウジングの下部に取り付けようとすると、前記位置決めピンが邪魔をしてオイルパンが組み付けられないようになっており、そのためには、位置決めピンがオイルパン側に大きく突出している必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−２３９５２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、前記特許文献１に記載のバランサ装置にあっては、前記位置決めピンがロアハウジングから下方のオイルパン方向に向かって大きく突出しているため、全体の高さが大きくなってバランサ装置を単体で搬送する際の運搬効率が低下して、一度に多くのバランサ装置を運ぶことが困難になる。
【０００９】
本発明は、運搬効率を向上させることのできる内燃機関のバランサ装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、前記従来のバランサ装置の実情に鑑みて案出されたもので、請求項１に記載の発明は、内燃機関に固定されるための複数の固定用ボス部が設けられたアッパハウジングと、該アッパハウジングに固定されるロアハウジングと、クランクシャフトから回転力が伝達される入力ギアと、該入力ギアから回転力が伝達され、前記アッパハウジングとロアハウジングとの間に軸受されるバランサシャフトと、該バランサシャフトと一体に回転するカウンターウエイトと、前記ロアハウジングの前記アッパハウジングの一つの固定用ボス部と近接した位置に形成され、前記バランサシャフトに向かって開口する第１位置決め孔と、該第１位置決め孔と対向するように前記バランサシャフトに穿設され、前記第１位置決め孔と対向する位置が前記入力ギアの回転基準位置となる第２位置決め孔と、を備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本願発明によれば、バランサ装置の運搬効率を向上させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係るバランサ装置の実施形態を示す図６のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】本実施形態に係るバランサ装置の俯瞰図である。
【図３】同バランサ装置の平面図である。
【図４】同バランサ装置の底面図である。
【図５】図２のＢ矢視図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】Ａ、Ｂはバランサ装置の組付手順の初期工程を示す説明図である。
【図８】Ａ、Ｂは同組付手順の次工程の説明図、ＣはＢ図のＤ部拡大図である。
【図９】Ａ、Ｂは位置決め同組付手順におけるピンを引き抜いた次工程を示す説明図である。
【図１０】Ａ、Ｂは同組付手順の最終工程を示す説明図である。
【図１１】複数のバランサ装置を搬送用ボックスに収容した状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る内燃機関のバランサ装置及びこの組付方法及びこの運搬態様の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
すなわち、図５に示すように、機関のシリンダブロック１の下面に、クランクシャフト２を軸支する軸受を有するアルミ合金材からなるラダーフレーム３が固定されていると共に、該ラダーフレーム３の下部に前記クランクシャフト２の前端部に設けられたクランクギア４によって回転駆動するバランサ装置５が設けられている。
【００１５】
また、前記シリンダブロック１の下部には、ボトル締結用の雌ねじ孔が形成されており、ラダーフレーム３には前記バランサ装置５を下方から覆うように配置された図外のオイルパンが固定されている。
【００１６】
前記バランサ装置５は、図２〜図５に示すように、ラダーフレーム３の下面に対して後述する複数のボルト２９を介して固定されるアッパハウジング６と、複数のボルト３０によってアッパハウジング６に固定されたロアハウジング７と、該両ハウジング６，７の間に支持されて、機関前後方向に並行に配置されたバランサシャフトであるドライブシャフト８及びドリブンシャフト９と、該両シャフト８，９の各後端部側にそれぞれ固定されて、各歯が互いに噛合した伝達ギアであるヘリカルギア１０，１１とを備えている。
【００１７】
前記アッパハウジング６は、図２及び図３に示すように、平面ほぼ長方形状に形成されて、上面の前後両端部と前端寄りの位置に６つの固定用ボス部６ａ、６ｂ、６ｃが一体に形成されている。この各固定用ボス部６ａ〜６ｃは、ほぼ円筒状に形成されて、下面であるボルト座面６ｆから内部軸方向に沿って６本のボルト２９が挿通されるボルト挿通孔６ｄがそれぞれ形成されている。この各ボルト２９は、先端部が前記シリンダブロック１の下部に形成された前記各雌ねじ孔に前記ラダーフレーム３の図外のボルト挿通孔を挿通して締結することによりアッパハウジング６を固定するようになっている。
【００１８】
前記ロアハウジング７は、図４及び図６にも示すように、底面ほぼ長方形状の箱状に形成されて、後述する軸受と一体の両側壁の前後部位７ａ、７ｂが肉厚に形成されている共に、前側寄りの部位７ｃが薄肉に形成されている。また、側壁後部位７ｂの前端側の中央軸受に対応する位置には、突起部７ｄが一体に形成されている。この突起部７ｄは、前記アッパハウジング６の一つの固定用ボス６ｃの形成位置よりも内側に配置形成されて、前記ボルト挿通孔６ｄから外れた位置になっている。
【００１９】
前記ドライブシャフト８は、前端部にドライブギア１２が固定されており、このドライブギア１２には、入力ギアであるアイドラギア１３を介して前記クランクギア４から回転駆動力が伝達されて、ここから前記両ヘリカルギア１０，１１を介して前記ドリブンシャフト９を回転するようになっている。
【００２０】
また、前記ドライブシャフト８は、図６に示すように、軸方向の３個所に形成された大径ジャーナル部８ａ〜８ｃが前記アッパハウジング６とロアハウジング７との間に設けられた３つの軸受１４ａ、１４ｂ、１４ｃに回転自在に支持されている。
【００２１】
さらに、前記各軸受１４ａ〜１４ｃには、各ハウジング６，７内に形成された油通路１５と、自身の内周面にそれぞれ形成されたグルーブ溝１６ａ〜１６ｃとを介して潤滑油が導入されるようになっている。また、前記第２、第３ジャーナル部８ｂ、８ｃの間には、カウンターウエイト１７が一体に設けられている。
【００２２】
さらに、前記ドライブシャフト８は、ヘリカルギア１０とカウンターウエイト１７の後端１７ａで前記ロアハウジング７の軸方向の前後位置に形成されたスラスト受け部１８ａ、１８ｂを挟むような形で軸方向への移動が規制されつつ支持されている。
【００２３】
なお、前記ドリブンシャフト９も、前記ドライブシャフト８と同じ構造の軸受によって回転自在に支持されている。なお、両シャフト８，９は、クランクシャフト２の１回転当たり２回転するように設定されている。
【００２４】
前記クランクギア４は、円盤状を呈し、中央に前記クランクシャフト２の前端部が挿通される挿通孔４ａが貫通形成されていると共に、該挿通孔４ａの内周面所定位置には、クランクシャフト２の図外のキー溝に対応したキー溝４ｂが形成されており、該両キー溝内に、例えばくさび状のキー部材が圧入されて、クランクシャフト２にクランクギア４が結合されるようになっている。また、クランクギア４は、外周に所定角度をもって軸方向へ捩れ角を有する複数のヘリカル歯１９が一体に形成されている。
【００２５】
また、前記各ヘリカル歯１９は、図３に示すように、アッパハウジング６側の端部に後述するアイドラギア１３の外端側のサブギア１３ｃと軸方向から噛合し易くするための面取り部１９ａがそれぞれ形成されている。
【００２６】
前記ドライブギア１２は、図６に示すように、中央に貫通形成された固定用孔１２ａを介してドライブシャフト８の前端部に結合されていると共に、外周にアイドラギア１３と噛合するヘリカル歯１２ｂが一体に形成されている。
【００２７】
前記アイドラギア１３は、軸方向の中央に配置されたメインギア１３ａと、該メインギア１３ａの両側に相対回転自在に当接配置された２つのサブギア１３ｂ、１３ｃと、メインギア１３ａと前記両サブギア１３ｂ、１３ｃとの間に配置されて、該両サブギア１３ｂ、１３ｃを前記メインギア１３ａに対して周方向へ相対回転するように付勢する２組のスプリング１３ｄ、１３ｅとを備えている。また、このアイドラギア１３は、前記メインギア１３ａの内周側に一体に有する円筒部に挿通したアイドラボルト２０によってアッパハウジング６に固定された図外のアイドラシャフトに回転自在に支持されている。
【００２８】
前記メインギア１３ａは、図６に示すように、ほぼ円筒状に形成されて、外周に前記クランクギア４のヘリカル歯１９と噛合するヘリカル歯２１ａが形成されている。一方、前記両サブギア１３ｂ、１３ｃは、ほぼ薄肉円板状に形成されて、外周に前記メインギア１３ａのヘリカル歯２１ａと同数でかつ同形状のヘリカル歯２１ｂ、２１ｃがそれぞれ一体に形成されている。また、メインギア１３ａと各サブギア１３ｂ、１３ｃのそれぞれのヘリカル歯２１ａ、２１ｂ、２１ｃの歯すじが同一となる位置に設定されている。
【００２９】
前記一方側のサブギア１３ｂとメインギア１３ａの一部が前記ドライブギア１２に噛み合っていると共に、他方側のサブギア１３ｃとメインギア１３ａの一部が同様に前記クランクギア４に噛み合っている。
【００３０】
また、図１〜図６に示すように、前記ロアハウジング７の一方の側壁の薄肉部位７ｃと前記ドライブシャフト８の内部径方向には、ドライブギア１２を介してアイドラギア１３とクランクギア４との回転方向の位置決めを予め行う第１、第２位置決め孔２２、２３がそれぞれ形成されている。また、この両位置決め孔２２、２３には、位置決め治具である仮止め用の位置決めピン２４がロアハウジング７の側方から挿通配置されている。
【００３１】
すなわち、前記ロアハウジング７に形成された第１位置決め孔２２は、図１及び図３に示すように、一側壁の薄肉部位７ｃを左右方向から貫通して形成され、前記突起部７ｄの前端面に十分に近接した位置に形成されていると共に、前記アッパハウジング６の中央側の一つの固定用ボス部６ｃの座面６ｆ近傍に形成されている。つまり、第１位置決め孔２２は、かかる固定用ボス部６ｃの座面６ｆ近傍に形成することによって、第１位置決め孔２２に位置決めピン２４が挿通された際に、この位置決めピン２４の非挿通部側が前記ボルト挿通孔６ｄのほぼ直径方向に沿った位置となるように形成されている。
【００３２】
また、この第１位置決め孔２２は、上端が前記アッパハウジング６の下面６ｅとの合わせ面となる上面７ｅに開口した凹状に形成され、つまりほぼＵ字形状に形成されていると共に、その内径が前記位置決めピン２４の外径よりも大きく設定されて、該孔２２の内周面とピン２４の外面との間に円環状の隙間Ｃが形成されている。
【００３３】
一方、前記ドライブシャフト８側の第２位置決め孔２３は、該ドライブシャフト８の外周面から回転中心(軸心)に向かって穿設されて、その深さが直径長さの約１／３程度に設定されている。また、その内径は、位置決めピン２４の小径な先端部２４ｂの外径よりも僅かに小さく設定されており、前記先端部２４ｂの外周面に一体に形成された複数の薄肉な環状弾性片２４ｃが圧入により係止できる程度の大きさになっている。
【００３４】
また、この第２位置決め孔２３は、図１に示すように、第１位置決め孔２２の位置よりも僅かに上方位置に形成されて、前記位置決めピン２４が両孔２２，２３に挿入された際に、先端部２４ｂ側が高位となる傾斜状に配置されるようになっている。
【００３５】
前記第１，第２位置決め孔２２，２３は、その合致する位置が予めアイドラギア１３を図５に示す位置から反時計方向へ所定角度だけ回転させた位置、つまりクランクギア４をクランクシャフト２に取り付ける際に、クランクギア２のヘリカル歯１９と噛合するアイドラギア１３がヘリカル歯２１ａ〜２１ｃの捩れ角度分(図５のθ角度)だけ回転するため、その分だけ逆に回転させた角度位置で前記両位置決め孔２２，２３の軸心が合致するように設定されている。
【００３６】
また、図５にも示すように、前記クランクギア４の前端面外周側と、前記アイドラギア１３の前端面外周側には、クランクシャフト２の回転基準位置で前記クランクギア４とアイドラギア１３とが噛み合う位置にそれぞれタイミングマーク２５，２５、２６が形成されている。
【００３７】
なお、ここで、前記クランクシャフト２の基準位置とは、内燃機関の各気筒における各ピストンが上死点位置あるいは下死点位置にある場合をいう。
【００３８】
また、同じくアイドラギア１３の前端面外周側と、前記ドライブギア１２の前端面外周側にも、前述のように、クランクシャフト２の基準位置においてアイドラギア１３とドライブギア１２の位置決めを行うタイミングマーク２７、２８がそれぞれ形成されている。
【００３９】
前記位置決めピン２４は、図１などに示すように、鉄などの金属材より軟質でかつゴムよりも硬質な合成樹脂材によって軸状一体に形成され、軸方向に沿って延設されたピン本体２４ａと、該ピン本体２４ａの一端部に有する小径円柱状の先端部２４ｂと、これと反対側の他端部に一体に設けられた頭部２４ｃとから主として構成されている。
【００４０】
前記ピン本体２４ａは、断面ほぼ十字形状に形成されて、外径が前記第１位置決め孔２２の内径よりも小さく設定されて、挿入時には、第１位置決め孔２２内に前記隙間Ｃを介して遊嵌状態に配置されることになる。
【００４１】
前記先端部２４ｂは、その先端側の外周面に、前述した薄肉な複数の環状弾性片２４ｄが一体に形成されており、該先端部２４ｂを前記第２位置決め孔２３に挿入した際に、前記各環状弾性片２４ｄが弾性変形して圧入されるようになっている。
【００４２】
前記頭部２４ｃは、図１に示すように、比較的薄肉な円板フランジ状に形成されて、位置決めピン２４が前記第１、第２位置決め孔２２，２３に挿入された際には、頭部２４ｃ全体が前記アッパハウジング６の側壁外面から突出せずに内側に配置されるように位置決めピン２４の長さが設定されている。つまり、前記ロアハウジング７の突起部７ｄの前端面とアッパハウジング６の固定用ボス部６ｃのボルト座面６ｆに囲まれた状態に配置されるようになっている。
【００４３】
さらに、位置決めピン２４が各孔２２，２３に挿入された状態では、図１及び図４に示すように、前記ピン本体２４ａの一部と頭部２４ｃ(非挿入部)が、前記ボルト挿通孔６ｄを含めた前記ボルト２９の頭部２９ａの軸方向の投影範囲Ｘで重なるようになっている。
〔バランサ装置の組立手順〕
以下、前記構成のバランサ装置５の内燃機関への組付手順を図７〜図９に基づいて説明する。この内燃機関へ組み付けされる前に、バランサ装置５の各シャフト８、９を内部に軸受収容したアッパハウジング６とロアハウジング７が前記複数のボルト３０によって上下から予め組み付けられている。
【００４４】
まず、図７Ａ、Ｂに示すように、予めアイドラギア１３とドライブギア１２との位置決めを位置決めピン２４によって行う。すなわち、アイドラギア１３を、図示のように、前記角度θ分だけ反時計方向へ回転させた位置で各位置決め孔２２，２３が合致することから、この状態で位置決めピン２４をロアハウジング７の側方から挿入して環状弾性片を介して先端部２４ｂを第２位置決め孔２３内に圧入して保持する。これによって、ドライブギア１２とドライブシャフト８を仮止めする。
【００４５】
その後、バランサ装置５を、ラダーフレーム３及びアッパハウジング６を介して前記第１位置決め孔２２と近接した一つの固定用ボス部６ｃ以外の固定用ボス部６ａ、６ｂの各ボルト挿通孔６ｄ及びラダーフレーム３のボルト挿通孔にそれぞれボルト２９を挿通して締め付ければ、バランサ装置５全体をシリンダブロック１に取り付けることができる。
【００４６】
次に、図８Ａ、Ｂ、Ｃに示すように、クランクギア４をクランクシャフト２の基準位置、つまりクランクシャフト２に圧入されたキー部材にクランクギア４のキー溝を合わせるように、クランクシャフト２側へ軸方向から移動させて、該クランクギア４の各ヘリカル歯１９を、面取り部１９ａを介してアイドラギア１３のヘリカル歯２１ｃに一時的に噛合させる。このとき、アイドラギア１３は、前記位置決めピン２４が第１位置決め孔２２との間に隙間Ｃが形成されていることによって、僅かな正逆回転方向への回転（ガタ）が許容されていることから、クランクギア４をアイドラギア１３に容易に噛合させることができる。また、前記各面取り部１９ａの存在によってクランクギア４をアイドラギア１３に一部だけ容易に噛合させることが可能になる。
【００４７】
その後、図９Ａ、Ｂに示すように、この状態で、前記位置決めピン２４を先端部２４ｂの圧入力に抗して外側横方向へ引き抜いて各位置決め孔２２，２３から取り外す。
【００４８】
続いて、図１０Ａ、Ｂに示すように、クランクギア４を、さらにクランクシャフト２側へ押し込むと、アイドラギア１３が各ヘリカル歯２１ａ〜２１ｃの捩れ角度(θ)分だけ時計方向へ自動的に回転してクランクギア４のヘリカル歯１９とのスムーズな噛合状態が得られる共に、各タイミングマーク２５、２５、２６が合致して適正な位置決めが行われる。
【００４９】
以上のように、先にアイドラギア１３を各ヘリカル歯１９，２１ａ〜２１ｃの捩れ角度θ分だけ回転させた状態で位置決めピン２４によって位置決めし、クランクギア４のヘリカル歯１９の一部をアイドラギア１３に噛合させ、この状態で前記位置決めピン２４を各位置決め孔２２，２３から引き抜いて、クランクギア４をアイドラギア１３に軸方向から押し込むと、自動的にアイドラギア１３が回転して各歯間１９，２１ａ〜２１ｃの適正な位置決めが行われる。
【００５０】
その後、前記第１位置決め孔２２と近接する一つの固定用ボス部６ｃのボルト挿通孔６ｄにボルト２９を挿通しつつラダーフレーム３のボルト孔を介して締め付ける。
【００５１】
なお、好ましくは、前記第１位置決め孔２２に近接する前記固定用ボス部６ｃ以外の固定用ボス部６ａ、６ｂを介して各ボルト２９によってアッパハウジング６をラダーフレーム３に仮止め状態としておき、最後に前記一つの固定用ボス部６ｃを介してボルト２９によって固定する際に、全部のボルト２９を本締めする。これによって、アッパハウジング６の変形を均一化させることができる。
【００５２】
また、本実施形態では、アイドラギア１３を前記角度θ分だけ反時計方向へ回転させた位置で各位置決め孔２２，２３が合致するようになっていたが、バランサ装置５をシリンダブロック１に取り付ける際に、クランクギア４の歯１９とアイドラギア１３の歯２１を注意して噛み合わせ、打痕が生じないようにすれば、アイドラギア１３を前記角度θ分だけずらすことなく、各位置決め孔２２，２３を合致するようにし、クランクシャフト２に装着した後に、バランサ装置５をシリンダブロック１に取り付けても同様の効果が得られる。
【００５３】
以上のように、本実施形態では、従来技術のように、第１、第２位置決め孔２２，２３を、ドライブシャフト８やロアハウジング７の上下方向に形成するのではなく、横方向、つまりロアハウジング７の側壁を介して横方向に形成したことから、位置決めピン２４が上下方向ではなく、横方向に配置されることになる。
【００５４】
このため、各構成部品が組み付けられたバランサ装置５を、内燃機関に組み付ける前までの搬送時(運搬時)には、前記位置決めピン２４が邪魔にならないことから、各バランサ装置５は上下方向に嵩張ることがなくなり、上方のスペースを十分に取ることが可能になる。
【００５５】
したがって、例えば図１１に示すように、バランサ装置５を製造した後にメーカまでの搬送に用いられる蓋４１付きの搬送用ボックス４０内に、断面コ字形の仕切部材４２を介して複数のバランサ装置５を逆さまにして収容する際には、各バランサ装置５の荷姿を上下方向へ例えば３段積みとすることができる。この結果、搬送(運搬)効率が大幅に向上する。
【００５６】
また、前記位置決めピン２４は、各位置決め孔２２，２３に挿入した状態では非挿入部であるピン本体２４ａの一部と頭部２４ｃ側が、アッパハウジング６の側壁よりも内側に位置しているため、つまり、ロアハウジング７の突起部７ｄの前端面とアッパハウジング６の固定用ボス部６ｃのボルト座面６ｆとによって囲まれた状態になっていることから、アッパハウジング６やロアハウジング７側から位置決めピン２４方向へ何らかの外力が作用したとしても、前記突起部７ｄや固定用ボス部６ｃによって外力から保護することができる。
【００５７】
このため、運搬中に位置決めピン２４の折損や折れ曲がりなどを抑制することができる。
【００５８】
特に、位置決めピン２４の頭部２４ｃが、前記固定用ボス部６ｃのボルト座面６ｆの近傍に配置されることから、かかるボルト座面６ｆが保護機能を有効に発揮して、バランサ装置５の運搬中の位置決めピン２４の折損などを効果的に抑制できる。
【００５９】
さらに、前記位置決めピン２４は、前記第１位置決め孔２２と第２位置決め孔２３の特異な形成位置によって非挿入側(頭部２４ｃ側)が下方となる傾斜状に配置されることから、頭部２４ｃを持って引き抜き易い。
【００６０】
前記第１位置決め孔２２が、ロアハウジング７の側壁薄肉部位７ｃにＵ字形状に形成されていることから、これを利用して第２位置決め孔２３をドリリング加工しやすくなると共に、バランサ装置５の駆動時に発生する応力を分散させて低減することができる。
【００６１】
しかも、本実施形態では、前記各孔２２，２３に挿通された位置決めピン２４は、ピン本体２４ａの一部と頭部２４ｃ側の非挿入部位が前記ボルト挿通孔６ｄに上下方向で臨んでいることから、前述のように、バランサ装置５をラダーフレーム３に各ボルト２９によって固定する際に、前記位置決めピン２４が邪魔になるため、位置決めピン２４の取り忘れることがないといった効果を有する。
【００６２】
また、前記アッパハウジング６の下面である合わせ面６ｅと前記固定用ボス部６ｃのボルト座面６ｆが連続する同一平面に形成されていることから、容易な加工によって前記固定用ボス部６ｃによる前記位置決めピン２４の保護が図れる。
【００６３】
前記位置決めピン２４は、ピン本体２４ａが断面十字形状に形成されていることから、円柱状に形成した場合に比較して質量の増加を抑制できると共に、剛性を確保できる。
【００６４】
また、前記第１位置決め孔２２をＵ字形状に形成したことによって、ロアハウジング７を鋳造する際に同時に形成することが可能になり、従来例のように鋳造時にできる孔の膜取り加工が不要になることから、第１位置決め孔２２の成形作業が容易であると共に、アンダーカット部がないので、この点でも成形が容易になる。
【００６５】
本発明は、前記実施形態の構成に限定されるものではなく、例えば、前記第１位置決め孔２２を、Ｕ字形状ではなく、ロアハウジングの側壁にドリルによって丸孔に形成することも可能である。
【００６６】
また、この第１位置決め孔２２を、アッパハウジング６とロアハウジング７の合わせ面に跨って形成することも可能である。
【００６７】
前記第１、第２位置決め孔２２，２３は、位置決めピン２４が傾斜状に配置されるように形成してあるが、位置決めピン２４を水平に配置できるように形成することも可能である。
【００６８】
前記実施形態では、ラダーフレームを介してアッパハウジング６をシリンダブロック１に固定する場合を示したが、前記ラダーフレームに代えてクランクケースで構成される内燃機関の場合には、アッパハウジング６をクランクケースに直に固定することも可能である。
【００６９】
前記実施形態から把握される前記請求項以外の発明の技術的思想について以下に説明する。
〔請求項ａ〕請求項１に記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記入力ギアは、前記バランサシャフトに対して相対回転自在なアイドラギアであり、
該アイドラギアから前記バランサシャフトと一体に回転するドライブギアに回転力が伝達されるように構成されていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｂ〕請求項ａに記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記アイドラギアとドライブギアは、歯数が異なることを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｃ〕請求項ａに記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記アイドラギアは、クランクシャフトと一体に回転するクランクギアと直接噛み合っていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｄ〕請求項１に記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記固定用ボス部は、前記アッパハウジングの前記ロアハウジングとの合わせ面から連続する平坦面を有することを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｅ〕請求項ｄに記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記第２位置決め孔は、前記バランサシャフトの回転中心に向かって設けられていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｆ〕請求項１に記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記固定用ボス部には、ボルト挿通孔が形成されていると共に、該ボルト挿通孔に挿通されるボルトによって前記アッパハウジングが内燃機関に固定され、
前記第１位置決め孔と第２位置決め孔の連通方向に対して、前記ボルト挿通孔が交差する方向に形成されていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｇ〕請求項１に記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記第１位置決め孔が近接する前記固定用ボス部は、前記バランサシャフトの軸方向側に前記ロアハウジングの側壁が配置されていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｈ〕請求項１に記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記バランサシャフトは、ドライブ側のバランサシャフトとドリブン側のバランサシャフトによって構成され、
該ドライブバランサシャフトとドリブンバランサシャフトは、該各バランサシャフトに設けられて互いに噛み合う伝達ギアによって互いに逆方向に回転するように構成されていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｉ〕請求項１〜３のいずれか１項に記載の内燃機関のバランサ装置において、
前記第１位置決め孔は、上端が前記ロアハウジングの上面に開口したほぼＵ字形状に形成されていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置。
〔請求項ｊ〕請求項３に記載の内燃機関のバランサ装置の運搬形態において、
前記位置決めピンは、合成樹脂材によって形成されていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置の運搬形態。
〔請求項ｋ〕請求項３に記載の内燃機関のバランサ装置の運搬形態において、
前記第２位置決め孔は、第１位置決め孔よりも上方(アッパハウジング側)位置に形成されて、該両位置決め孔に挿入された前記位置決めピンが、挿入側の部位が上方位置となる傾斜状に配置され、アッパハウジング側を重力方向にして運搬することを特徴とする内燃機関のバランサ装置の運搬形態。
〔請求項ｌ〕請求項ｋに記載の内燃機関のバランサ装置の運搬形態において、
前記位置決めピンの非挿入部位の端部にフランジ状の頭部が一体に形成されていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置の運搬形態。
〔請求項ｍ〕請求項ｋに記載の内燃機関のバランサ装置の運搬形態において、
前記第１位置決め孔に対して第２位置決め孔の開口面積が小さく形成され、前記位置決めピンの前記第２位置決め孔に挿入される先端部位は断面ほぼ円形状に形成されている一方、前記第１位置決め孔に挿入される部位は、断面ほぼ十字形状に形成されていることを特徴とする内燃機関のバランサ装置の運搬形態。
〔請求項ｎ〕請求項２に記載の内燃機関のバランサ装置の組付方法において、前記第１位置決め孔の内周面と前記位置決めピンの外周面との間に、ドライブギアの歯部１ピッチ以内だけドライブギアが回転可能な隙間を形成したことを特徴とする内燃機関のバランサ装置の組付方法。
【００７０】
この発明によれば、前記隙間分だけドライブギアを回転させることができるため、クランクギアをクランクシャフトに圧入されたキーに位置決めする際に、ドライブギアの一時的な僅かな噛み合い状態を得ることが可能になる。これによって、クランクギアのアイドルギアへの組付作業が容易になる。
〔請求項ｏ〕請求項２に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置の組付方法において、
クランクシャフトにクランクギアを装着した後に、バランサ装置をシリンダブロックに組み付けたことを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置の組付方法。
【００７１】
この発明によれば、前記組付方法を採用することによって、アイドラギアをθ分ずらす必要がない。
【符号の説明】
【００７２】
１…シリンダブロック
２…クランクシャフト
３…ラダーフレーム
４…クランクギア
５…バランサ装置
６…アッパハウジング
６ａ〜６ｃ…固定用ボス部
６ｄ…ボルト挿通孔
６ｆ…ボルト座面
７…ロアハウジング
７ｅ…ロアハウジング上面
７ｄ…突起部
８…ドライブシャフト(バランサシャフト)
９…ドリブンシャフト(バランサシャフト)
１２…ドライブギア
１３…アイドラギア
１７…カウンターウエイト
２２…第１位置決め孔
２３…第２位置決め孔
２４…位置決めピン
２４ａ…ピン本体
２４ｂ…先端部
２４ｃ…頭部
２５・２６・２７…タイミングマーク
２９…ボルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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