(57)【要約】      （修正有）【課題】強固に係合でき、かつ係合後に面ファスナー間で位置ずれを生じることが少なく、精度よく効率よく装着作業のできる成形面ファスナーを提供する。【解決手段】プラスチック基板１の表面に多数の独立した雄型係合素子４が平行に複数列存在し、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステム２と係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起３を有している成形面ファスナーにおいて、１）隣り合う係合素子列に存在している係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足し、２）係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Ｚと、列方向と直交する方向での係合素子幅Ｙが、０．７０≦Ｚ／Ｙ＜１．０の関係を満足し、かつ、３）列方向に隣り合う係合素子の間隔Ｌと係合素子の列方向幅Ｗが１．０＜Ｌ／Ｗ＜２．０の関係を満足している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が平行に複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起を有している成形面ファスナーにおいて、下記の条件１）〜３）をともに満足していることを特徴とする成形面ファスナー。
１）隣り合う係合素子列に存在している係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足していること、
２）係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Ｚと、列方向と直交する方向での係合素子幅Ｙが、０．７０≦Ｚ／Ｙ＜１．０の関係を満足していること、
３）列方向に隣り合う係合素子の間隔Ｌと係合素子の列方向幅Ｗが１．０＜Ｌ／Ｗ＜２．０の関係を満足していること、
【請求項２】
係合素子のヘッド部の表面被覆率が３０〜６０％である請求項１に記載の成形面ファスナー。
【請求項３】
係合素子の列方向幅Ｗが０．２〜３ｍｍ、係合素子幅Ｙが０．５〜２ｍｍである請求項１または２に記載の成形面ファスナー。
【請求項４】
係合素子の高さＨが０．５〜３ｍｍである請求項１〜３のいずれかに記載の成形面ファスナー。
【請求項５】
係合素子密度が１０〜１００本／ｃｍ２である請求項１〜４のいずれかに記載の成形面ファスナー。
【請求項６】
係合相手が、同一形状で同一寸法の成形面ファスナーである請求項１〜５のいずれかに記載の成形面ファスナー。
【請求項７】
押出ノズルから溶融したプラスチックを押し出して、プラスチック基板の表面に、列条間隔Ｔが列条幅Ｙの１．２〜１．５倍である複数の列条を有するテープ状物を得たのち、該列条にＹの０．４〜１．５倍の間隔でかつカット角度（Ｖ）２〜８°で列条の頂部から根元に至る切れ目を入れ、そしてテープ状物を列条方向に２．１〜２．９倍延伸することを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれかに記載の成形面ファスナーを用いて固定された自動車内装部材、建材化粧板部材または外壁材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、嵌合させると強固に係合でき、かつ係合後に面ファスナー間で位置ずれを生じることが少なく、さらに装着作業の際に精度よく位置合わせが効率よくできる成形面ファスナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から面ファスナーとしては、表面にフック状係合素子を有するフック面ファスナーと表面にループ状係合素子を有するループ面ファスナーを重ね合わせて、両係合素子を係合させて両面ファスナーを一体化するものが広く用いられている。
最近、表面にフック状係合素子を有するフック面ファスナー同士を係合させて両者を一体化する面ファスナーがホモ嵌合面ファスナーと称されて用いられており、このものは、従来のフック面ファスナーとループ面ファスナーの２種類の面ファスナーの組み合わせよりも、フック面ファスナーのみで係合できること、さらにフック面ファスナーはループ面ファスナーに比べて係合素子が太く剛直であることにより高い係合力が得られることから、特に自動車の配線固定や自動車用内装材の固定などに使用され、需要が増大している。そして、このようなホモ嵌合面ファスナーには、高い係合力が得られることおよび製造が容易であることから、係合素子がキノコ型の形状を有するものが一般に用いられている。
【０００３】
しかしながら、従来提案されているホモ嵌合面ファスナーは、射出成形により製造したものが多く、高価であること、さらにキノコ型の係合素子を有する面ファスナーであることから着脱を繰り返すと係合素子の先端部（ヘッド部、すなわちキノコ型係合素子の傘部）が切断され易いという欠点を有している。
【０００４】
また、ホモ嵌合面ファスナーとして、プラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が平行に複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起を有している成形面ファスナーも公知である。このものは、押出成形により製造されるものであることから、上記の射出成形品と比べて安価であり、さらに係合素子の先端部が特定方向のみに突出していることから、全方向に突出している射出成形品とくらべて係合素子先端部が切断され難いという特長を有しているが、その反面、このものは、嵌合させても、縦方向または横方向へスライド、すなわち係合した状態で面ファスナー同士が横ずれを生じ易いという問題点を有しており、係合位置に精密性が要求される工業品分野には利用できないという問題点を有している。
【０００５】
さらに、上記の一般的な押出成形品は、面ファスナー同士を位置合わせのために近づけて両者が接するだけで、面ファスナーの係合が生じ、もし係合が正確な位置でない場合には、引き剥がして再度位置合わせをし直す必要があり、引き剥がす際にも、無用な係合が生じたりして、精度よく速やかに位置合わせすることが極めて困難であるという問題点も有している。
【０００６】
このような一般的な押し出し成形面ファスナーの問題点を解消するものとして、押出ノズルの係合素子用スリットの前面に昇降部材を取り付けて、スリットを開閉することにより係合素子用樹脂の吐出を制御して独立した係合素子を直ちに形成する技術が知られており（特許文献１）、そして、同特許文献には開閉時期をノズル間でずらすことにより係合素子を基板の表面に千鳥状に配列できることも記載されている（特許文献１の図１０）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−２０６４２２号公報（特許請求の範囲および図１０）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載された技術では、押出スリットの表面を昇降部材を上げ下げすることによりノズルを開閉して樹脂の吐出を制御するものであり、粘性の高い樹脂液吐出口を頻繁に開閉しても所望するような完全な形状を有する係合素子を密度高く形成することは不可能であり、さらに係合素子が基板に近づくに従って大きく広がる形状となるため、頂部の係合用のヘッド部が小さくならざるを得ず、係合後に横方向にスライドし易く、精度良く係合できず、また小さい係合素子が密度高く存在しているような面ファスナーを製造できないという欠点を有している。さらに、同一面に存在しているノズルを開閉することから、係合素子間隔が広くならざるを得ず、横ずれを防ぐことは実際上困難である。
【０００９】
嵌合後に面ファスナー間でスライドが生じる場合には、取り付けた面ファスナーの位置が所定の位置からずれてしまうこととなり、強い係合力を有していても必要な性能が得られなくなる。また取り付け位置を決めるときに易嵌合してしまうと取り付けたい場所へセットする前に無用な嵌合が生じ、所定の位置への取り付け作業が困難となり、効率も低下することとなる。
【００１０】
本発明は、上記のプラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起からなる成形面ファスナーの抱える問題点、すなわち装着作業中に両面ファスナーを位置合わせするために軽く接しただけで容易に係合を生じ易いために正確な位置合わせが困難であり、さらに誤った位置で無用な係合が生じた場合にそれを剥がして再係合させるために取り付け作業の効率が低下すること、さらに係合後に両面ファスナー間でスライドして位置ずれを生じ易く、正確な位置に固定できないという問題点を解消することができ、しかも高い係合力が得られる成形面ファスナーを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
すなわち本発明は、プラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起を有している成形面ファスナーにおいて、下記の条件１）〜３）をともに満足していることを特徴とする成形面ファスナーである。
１）隣り合う係合素子列に存在する係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足していること、
２）係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Ｚと、列方向と直交する方向での係合素子幅Ｙが、０．７０≦Ｚ／Ｙ＜１．０の関係を満足していること、
３）列方向に隣り合う係合素子の間隔Ｌと係合素子の列方向幅Ｗが、１．０＜Ｌ／Ｗ＜２．０の関係を満足していること、
【００１２】
そして、好ましくは、係合素子のヘッド部の表面被覆率が３０〜６０％である場合であり、また係合素子の高さＨが０．５〜３ｍｍである場合であり、また係合素子の列方向幅Ｗが０．２〜３ｍｍ、係合素子幅Ｙが０．５〜２ｍｍである場合である。そして、好ましくは、係合素子密度が１０〜１００本／ｃｍ２である場合であり、また係合相手の面ファスナーが、同一形状で同一寸法の成形面ファスナーである場合である。
【００１３】
さらに本発明は、このような成形面ファスナーの製造方法として、押出ノズルから溶融したプラスチックを押し出して、プラスチック基板の表面に、列条間隔Ｔが列条幅Ｙの１．２〜１．５倍である複数の列条を有するテープ状物を得たのち、該列条にＹの０．４〜１．５倍の間隔でかつカット角度２〜８°で列条の頂部から根元に至る切れ目を入れ、そしてテープ状物を列条方向に２．１〜２．９倍延伸する成形面ファスナーの製造方法である。
【００１４】
さらに、本発明は、上記の成形面ファスナーを用いて固定された自動車内装部材、建材化粧板部材または外壁材である。
【発明の効果】
【００１５】
従来より、プラスチック基板の表面に多数の独立した雄型係合素子が列をなして並び、かつそのような係合素子列が平行に複数列存在しており、さらに該係合素子が、プラスチック基板から立ち上がるステムと係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起を有している成形面ファスナーは公知で、一般に市販されており、自動車用シートの表面を覆うカバー用布帛をシート用クッションの表面に固定する用途等に用いられている。
【００１６】
このような成形面ファスナーは、押し出しノズルから溶融したプラスチックを押し出して、プラスチック基板の表面に複数の列条を有するテープ状物を得たのち、該列条に頂部から根元に至る切れ目を入れ、そしてテープ状物を列条方向に延伸する方法により製造されているが、全ての係合素子列を横切るように列方向とは直角方向に同時に切れ目を入れており、かつ係合素子列の間隔も広いため、係合素子が係合素子列方向のみならずその直角方向にも広い間隔をおいて列をなして並んでいる。このことが、係合素子間の隙間に相手の係合素子が容易に嵌入でき、かつ嵌入した係合素子が嵌入相手の係合素子列と同方向のみならず直角方向にも抵抗なくスライドできるため、従来の押出成形面ファスナーでは、位置合わせが難しく、かつ係合後にスライドして正確な位置に固定できない原因となっている。
【００１７】
一方、本発明の成形面ファスナーでは、上記したように、隣り合う係合素子列に存在する係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足しており（このような係合素子の位置関係を千鳥配列と称す）、さらに係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Ｚと、列方向と直交する方向での係合素子幅Ｙが、０．７０≦Ｚ／Ｙ＜１．０の関係を満足していること、かつ列方向に隣り合う係合素子の間隔Ｌと係合素子の列方向幅Ｗが、１．０＜Ｌ／Ｗ＜２．０の関係を満足していることにより、嵌入した係合素子が横方向へ、また係合素子列方向へスライド移動することが阻止され、かつ位置合わせの際に、単に、両面ファスナーを近づけただけでは係合が容易に生じないこととなる。さらに係合素子のヘッド部の表面被覆率が３０〜６０％と係合素子が高面積比率で面ファスナー表面を覆っていることにより、より一層、位置合わせ時に無用な係合が生じないこととなる。
【００１８】
したがって、本発明の成形面ファスナーでは、フック頭部同士を接触させ滑らしながら所定の位置に合わせ、位置が正しいことを確認した上で強く押圧することで初めて嵌合する機能と、嵌合後には係合素子列方向およびその直角方向へ面ファスナーがスライドしないまたは殆どしないという特長を有している。しかも、本発明の成形面ファスナーは、係合が生じた場合には、極めて高い係合力が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の成形面ファスナーの一例を模式的に示した斜視図である。
【図２】本発明の成形面ファスナーの一例を模式的に示した上面図である。
【図３】本発明の成形面ファスナーを製造する過程の押出成形品の一例を係合素子用列条方向に対して同じ方向から見た断面図である。
【図４】本発明の成形面ファスナーを製造する過程の押出成形品の一例を係合素子用列条に切れ目を入れた状態の上面図である。
【図５】本発明の成形面ファスナーを製造するのに用いられる押出成形用ノズルの一例の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を図面に従って詳細に説明する。
まず、本発明の成形面ファスナーでは、図１に示すように、プラスチック基板１の表面に多数の独立した雄型係合素子４が列をなして並び（図１ではＸ方向に列をなして並んでいる）、かつそのような係合素子列が複数列存在しており（図１では３列）、さらに該係合素子は、それぞれ、プラスチック基板から立ち上がるステム２と係合素子列方向と交わる方向にのみステムから突出する係合用突起３からなっている。そして、各雄型係合素子は、ステムから２方向に突起が突出しており、列方向（図１ではＸ方向）から係合素子を見た場合にはキノコ状に見えるが、それと直交する方向から見た場合には単にステムが延長している棒状だけにしか見えない、すなわちキノコ状に見えない鏃形の係合素子である押出し成形面ファスナーである。
【００２１】
図２は図１の成形面ファスナーを上から見たものであるが、本発明の特徴とするところは、図２に示すように、隣り合う係合素子列に存在する係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満足していること（すなわち係合素子が千鳥配列を有していること）、つまり、図２に示すように、ある係合素子列に存在している係合素子は、その隣の列に存在している係合素子の列方向切れ目の部分に存在している。このように千鳥配列を有していることにより、係合した係合素子が列方向および列方向と直交する方向にスライドしないというメリットが得られる。
【００２２】
従来の押出成形面ファスナーでは、ある係合素子列に存在している係合素子とその隣の列に存在している係合素子は係合素子列とほぼ直交する方向にも列をなして並んでおり（すなわち千鳥配列を有していない）、係合した係合素子が係合素子の列方向と直交する方向にスライドするという問題点を有していたのを本発明は解消することができることとなった。
【００２３】
また、図２に示すように、係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔Ｚと、列方向と直交する方向での係合素子幅Ｙが、０．７０≦Ｚ／Ｙ＜１．０の関係を満足していることより、後述する条件と合わせて、係合素子列方向に係合した面ファスナーが係合素子列方向にスライドするという問題点を解消できることとなる。好ましくは、０．８５≦Ｚ／Ｙ≦０．９５の関係を満足している場合である。
【００２４】
従来の押出成形面ファスナーの場合には、係合素子が充分に係合素子間に嵌入できるように、Ｚ／Ｙの値が２以上となっており、この点と上記の千鳥配列が従来のものと大きく異なる点である。
Ｚ／Ｙが１以上の場合には、面ファスナーが係合素子列方向にスライドし易くなり、逆にＺ／Ｙが０．７未満の場合には、係合し難くなり、充分な係合が得られないこととなる。そして、具体的な係合素子幅Ｙは０．５〜２ｍｍの範囲が好ましく、特に０．８〜１．５ｍｍの範囲が好ましい。
【００２５】
さらに、列方向に隣り合う係合素子の間隔Ｌが係合素子の列方向幅Ｗの１．０〜２．０倍、すなわち１．０＜Ｌ／Ｗ＜２．０であることにより上記の千鳥配列およびＺ／Ｙの値と合わせて係合素子列と直交する方向にスライドするという問題を解消できる。より好ましくは、ＬがＷの１．３〜１．９倍であり、さらに好ましくは１．３〜１．５倍の場合である。ＬがＷの１．０倍未満の場合には係合し難く、充分な係合が得られず、逆にＬがＷの２．０倍を越えた場合には、係合素子列方向と直交する方向へのスライドが生じ易くなる。そして係合素子の列方向幅Ｗは０．２〜３ｍｍの範囲が好ましく、特に０．８〜２ｍｍの範囲が好ましい。
【００２６】
さらに係合素子のヘッド部の表面被覆率が３０〜６０％であることが好ましく、これにより位置決め時の無用な係合を軽減することができ、位置決めしたのちに、正しい位置であることを確認したのちに初めて力を加えて押し付けることにより係合が生じることとなる。表面被覆率を３０％以上とする場合には、位置決め時に不要な係合が生じ難く、また係合後にスライドし難くなる。表面被覆率を６０％以下とする場合には、結合時に係合が生じ易く、係合力が向上することとなる。
【００２７】
なお、ここで言う表面被覆率とは、雄型係合素子が立設されている領域の基板部分の面積に対する雄型係合素子のヘッド部を上部から見た係合素子面積の割合であり、具体的には、雄型係合素子が連続して存在している部分を上面から光学顕微鏡写真を撮り、同写真から５０個の雄型係合素子が連続して存在している任意の基板部を囲み、その囲った部分の面積（Ｓ１）と、同部分に存在する５０個の雄型係合素子のヘッド部の上面からの面積の合計（Ｓ２）を求め、［Ｓ２／Ｓ１］×１００を算出することにより係合素子の基板被覆率が得られる。図２において、灰色に塗りつぶした平行四辺形部分がヘッド部の上面を意味している。
【００２８】
通常の押出成形面ファスナーの場合、表面被覆率は１５〜２２％の範囲内であり、その点から判断すると通常の押出成型面ファスナーに比べて本発明の好適な押出成形面ファスナーは係合素子により密に覆われており、係合素子同士の隙間が狭いということが言える。好ましくは、表面被覆率が４０〜５０％の場合である。
【００２９】
本発明において、該雄型成形面ファスナーの係合素子高さＨは０．５〜３ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．０〜２．０ｍｍである。係合素子高さが低いとステムから突出する係合用突起の変形量が小さくなり均一に押圧を掛けないと上手く嵌合し難く、また係合素子高さが高すぎると素子が倒れ易く嵌合させた時のガタツキも大きくなる。また係合用突起はステム面から０．４〜１．２ｍｍ突出しているのが好ましく、特に０．６〜０．８ｍｍ突出しているのが好ましい。
【００３０】
本発明の成形面ファスナーは、基板上に雄型の係合素子を有しているが、その係合素子密度は１０〜１００本／ｃｍ２の範囲が好ましく、より好ましくは２０〜６０本／ｃｍ２の範囲である。係合素子密度が少ないと、係合素子が大きくなり、係合素子の頭部を滑らして位置決めする時にスムーズに所定の位置へ面ファスナーを動かせなくなり、また係合素子密度が高過ぎると係合素子が小さくなり、すなわちステムが細くなり過ぎるため係合素子が倒れ易くなる。
【００３１】
本発明の成形面ファスナーを形成する樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−ビニルアルコール共重合体等で代表されるポリオレフィン類、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２等のナイロン類、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル類等の熱可塑性樹脂が挙げられ、好ましくは延伸可能な熱可塑性樹脂である。面ファスナーの基板と係合素子は同一の樹脂で形成されていても、相違する樹脂で形成されていてもよい。また、面ファスナーを形成する樹脂には、２種以上の樹脂がブレンドされていても、さらには紫外線吸収剤や熱安定剤、耐加水分解剤、撥水剤等の各種安定剤、顔料、染料等の各種着色剤等が添加されていてもよく、さらに表面にこれら安定剤や着色剤等が塗布されていても良い。
【００３２】
次に本発明の成形面ファスナーの製造方法について説明する。まず、図５に示すようなスリットを有するノズルから、熱可塑性の樹脂をテープ状に溶融押出し、冷却して、基板表面に、基板に対して直立し、かつ長さ方向に連続しているキノコ状係合素子断面を有する複数の列条を有するテープ状物を成形する。図５に示す８が基板を形成することとなる線状スリットであり、９が雄型係合素子を形成することとなる係合素子用スリットである。図５のようなノズルを用いた場合には、基板表面に直立した雄型係合素子用列条を５列等間隔で存在しているテープ状物が得られる。列条の本数としては、延伸した後のテープ幅１ｃｍ当り２〜１０列が好ましい。またテープ幅としては５〜４０ｍｍが好ましい。
【００３３】
図３は、このようなテープ状物の一例を示したものであり、係合素子用列条方向に直角な方向での断面図である。図２から明確なように、基板となる部分１’上に係合素子用列条４’が直立しており、各係合素子用列条は、基板から立ち上がるステムとなる部分２’と、ステム部となる部分の先端部で両サイド方向に突出する係合用突起３’からなる。図３に示す、係合素子幅Ｙと係合素子列方向と直交する方向の隣り合う係合素子同士の間隔Ｔは、Ｔ／Ｙが１．２〜１．５の範囲にあるのが好ましく、この値は従来の一般的なものよりもはるかに小さい。
【００３４】
次に、得られたテープ状物の表面に存在する係合素子用列条に、該列条長さ方向に直交する方向から２〜８°傾いた方向に平行に小間隔で該列条の先端から付け根付近まで切れ目を入れる。傾きが２°より少なく列条長さ方向に直角に近い場合には、隣り合う係合素子列に存在している係合素子が列方向に交互に存在する位置関係を満たすことは難しく、本発明の成形面ファスナーを得ることは難しい。また傾きが８°より大きい場合にも、隣り合う係合素子の位置関係が交互になり難く、本発明の成形面ファスナーを得ることは難しい。
【００３５】
切れ目の係合素子列方向の間隔としては、１．５〜２．７ｍｍの範囲が好ましく、特に１．８〜２．２ｍｍの範囲が好適である。切れ目間隔が１．５ｍｍより狭い場合には係合が困難となり、逆に２．７ｍｍより広い場合には係合後にスライドし易くなる。
【００３６】
図４は、テープ状物の表面に存在する係合素子用列条に切れ目５を入れた状態での上面図を模式的に示すものであり、図中、１’は基板となる部分、４’は係合素子用列条、Ｖが上記傾きの角度を、またＷは切れ目間隔を示している。また、図中のＴは、係合素子用列条の隣り合う列条同士の間隔を示している。Ｔは１．１〜３．２ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは１．４〜１．８ｍｍの範囲である。
【００３７】
次いで、切れ目を入れたテープ状物を長さ方向に延伸する。延伸倍率としては、延伸後のテープ状物の長さが元のテープ状物の長さの２．１〜２．９倍の範囲となる程度が採用される。この延伸により、列条に入れられた切れ目が広がり、列条が独立した多数の雄型係合素子の列となる。２．１倍より低い場合には係合が困難となり、逆に２．９倍より高い場合には係合後にスライドし易くなる。より好ましくは２．３〜２．６倍の範囲の延伸である。延伸することによりテープ状物の基板の長さは引っ張られて長くなり、かつ幅は狭くなる。一方、切れ目が入れられた係合素子列条の個々の係合素子は、小間隔で切断されているために、延伸されず、殆ど形状は変わらず、切れ目だけが延伸により広がり、個々の独立した係合素子へと変わる。
【００３８】
このような本発明の成形面ファスナーは、係合相手が、同一形状で同一寸法の成形面ファスナーである場合には、特に位置決め時の無駄な係合が起こり難く、位置決め作業を効率的に行うことができ、さらに係合において面ファスナー間でスライドを生じることが少なくなり、もっとも好ましい。
【００３９】
本発明の成形面ファスナーは、位置決め時の係合が生じ難く、さらに係合後において面ファスナー間でスライドし難いという特長を有していることから、位置決め作業が必要な対象物や係合後にスライドが生じたら困るような対象物の固定に適している。例えば、自動車内装部材、建材化粧板部材、建物の外壁材等が挙げられる。
【００４０】
このうち、自動車内装部材とは、自動車の天井に内装材を固定する手段として面ファスナーを用いるものであり、自動車産業は一定速度で流れる自動車の生産ラインにおいて、天井材が自動車のボディーの所定位置に重ねられていることを確認した上で、押さえつけて両面ファスナーの係合素子を係合させることとなるが、正しくない位置に重ねられている場合には、位置を正すことが必要となるが、その際に係合素子が無用な係合を生じてしまうと、その係合を一旦剥がして、再度位置合わせを行うことが必要となり、時間を労することとなり、場合によっては製造ラインの速度を落とさざるを得なくなるが、本発明の成形面ファスナーを用いると、単に重ね合わせただけでは係合は殆ど生じず、位置合わせが極めて容易となる。しかも、面ファスナーはスライドすることがないことから、天井材がしっかりと自動車ボディーに固定されることとなり、スライドによるはみ出しや不安定感が解消する。
【００４１】
また、建材化粧板部材とは、建物の内壁や間仕切り壁に化粧板を取り付けたものであるが、取り付ける際に、化粧板が不透明でかつ大きさも大きいことから正しく位置決めすることが困難であり、さらに取り付けた後においても、スライドして化粧板が所定位置から動く場合には、雑に化粧板が取り付けられている印象を与えたりする。また建物の外壁材とは、タイル模様や木目模様を有する板の裏面に貼り付けた面ファスナーを建物の外壁に取り付けるものであり、この場合も上記の建材化粧板部材の場合と同様である。
このように、本発明の成形面ファスナーは、位置決めが求められ、さらに係合後には極力スライドしないことが求められる分野に好適に使用される。
【実施例】
【００４２】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４３】
なお、実施例中の係合力は、面ファスナーを縦２ｃｍ、横２ｃｍのサイズにカットして同一形状の面ファスナーをプラスチック板へ貼り付け、互いに嵌合させ面直方向に引き取り速度３００ｍｍ／minの速度で剥離した時の強力を測定したものである（以下、クラレファスニング法とする）。
【００４４】
実施例１
図５に示すようなノズルを用いて、ポリプロピレン樹脂を押出し、冷却して長さ方向に連続しているキノコ状係合素子断面を有する係合素子用列条を有するテープ状のものを成形した。そして該成形品の係合素子用列条の先端からベース部分を残しカット角（図４に示すＶ）６度で１．３ｍｍ間隔で切れ目を入れ、テープ状のものを長さ方向に２．４倍延伸し成形面ファスナーを製作した。延伸前の係合素子列条間隔（Ｔ）は１．８９ｍｍ、切れ目間隔（Ｗ）は１．３ｍｍであった。
【００４５】
得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは１．２６ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで素子間隔Ｌは１．８２ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は４４％、係合素子密度は２４個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００４６】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１００ｇ／ｃｍ２では嵌合せず、３００ｇ／ｃｍ２で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。
面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し４．２ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。
【００４７】
実施例２
上記実施例１において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例１と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔（Ｔ）は２．０３ｍｍである。このテープ状物に実施例１と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率２．４倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。
【００４８】
得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは１．３２ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで素子間隔Ｌは１．８２ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は４２％、係合素子密度は２３個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００４９】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１００ｇ／ｃｍは嵌合せず、３００ｇ／ｃｍ２で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し２．８ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。
【００５０】
実施例３
上記実施例１において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例１と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔（Ｔ）は１．７５ｍｍである。このテープ状物に実施例１と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率２．４倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。
【００５１】
得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは１．１２ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで素子間隔Ｌは１．８２ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は４６％、係合素子密度は２５個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００５２】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１００ｇ／ｃｍ２では嵌合せず、３００ｇ／ｃｍ２で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し５．６ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。
【００５３】
実施例４
上記実施例１において、延伸倍率を２．９倍に変更する以外は実施例１と同様の方法により成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは０．９８ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで、素子間隔Ｌは２．４７ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は４１％、係合素子密度は２２個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００５４】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１００ｇ／ｃｍ２では嵌合せず、３００ｇ／ｃｍ２で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し４．８ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。
【００５５】
実施例５
上記実施例１において、延伸倍率を２．１倍に変更する以外は実施例１と同様の方法により成形面ファスナーを製造した。得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは１．３７ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで、素子間隔Ｌは１．４３ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は４８％、係合素子密度は２６個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００５６】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１００ｇ／ｃｍ２では嵌合せず、３００ｇ／ｃｍ２で嵌合が得られた。すなわち、低押圧では嵌合しないため位置決めに適していることが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し３．５ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認した。
【００５７】
以上の実施例１〜５について、面ファスナーの係合素子の配列状態、Ｚ／Ｙの値、Ｌ／Ｗの値、表面被覆率、位置決め時の係合の有無、スライドの有無および嵌合力について、表１に纏める。なお、位置決め時の係合の有無は、押圧１００ｇ／ｃｍ２では係合が生じず、押圧３００ｇ／ｃｍ２では係合が生じる状態を位置決め時の係合なしとした。
【００５８】
【表１】
2013123438.tif 000003
【００５９】
比較例１
上記実施例１において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更し、さらに切れ目の角度を０度に変更する以外は実施例１と同様にして成形面ファスナーを製造した。
得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは１．２６ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで素子間隔Ｌは１．８２ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は４４％、係合素子密度は２４個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有しておらず、従来品と同様に、係合素子列方向とは直交する方向に係合素子は並んでいた。
【００６０】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１００ｇ／ｃｍ２で嵌合が生じた。すなわち、位置きめ時に係合が生じることを確認した。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し０〜３．８ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向ともにスライドした。
【００６１】
比較例２
上記実施例１において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例１と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔（Ｔ）は２．３８ｍｍである。このテープ状物に実施例１と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率２．４倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。
得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは１．５４ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで素子間隔Ｌは１．８２ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は３８％、係合素子密度は２１個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００６２】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１００ｇ／ｃｍ２で嵌合してしまうことが分かった。すなわち、低押圧で嵌合するため位置決めに適していないことが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し、０〜１．８ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは、流れ方向及び幅方向にスライドはしないが容易に嵌合が外れてしまうことを確認した。
【００６３】
比較例３
上記実施例１において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例１と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔（Ｔ）は１．４０ｍｍである。このテープ状物に実施例１と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率２．４倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。
得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは０．９１ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで素子間隔Ｌは１．８２ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は５１％、係合素子密度は２８個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００６４】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧３００ｇ／ｃｍ２では嵌合せず、６００ｇ／ｃｍ２で嵌合が得られた。すなわち、通常の押圧では嵌合せず、嵌合させるためにはさらに高い押圧を必要とし、実用上は作業性が困難なことが確認された。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し６ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは流れ方向及び幅方向にスライドすることなく強固に嵌合が生じている事を確認したが取り外し後の素子形状は大きく変形していることを確認された。
【００６５】
比較例４
上記実施例１において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例１と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔（Ｔ）は１．８９ｍｍである。このテープ状物に実施例１と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率３．１倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。
得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは１．２６ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで素子間隔Ｌは２．７ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は３４％、係合素子密度は１９個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００６６】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１００ｇ／ｃｍ２で嵌合が得られ、低押圧でも嵌合するため位置決めに適していないことを確認した。面ファスナーの面直方向の嵌合力は前記したクラレファスニング法で測定し、０〜２ｋｇ／ｃｍ２の嵌合力を得た。嵌合させたときは幅方向にスライドすることを確認した。
【００６７】
比較例５
上記実施例１において、用いるノズルの係合素子用スリットの間隔を変更する以外は実施例１と同様の方法によりテープ状物を製造した。得られたテープ状物の係合素子列条間隔（Ｔ）は１．８９ｍｍである。このテープ状物に実施例１と同様に列条に切れ目を入れ、さらに延伸倍率１．９倍の延伸を行い、成形面ファスナーを製造した。
得られた面ファスナーの各寸法及び表面被覆率を測定したところ、係合素子傘幅Ｙは１．４ｍｍで係合素子間Ｚは１．２６ｍｍ、また延伸方向である係合素子長さＷは１．３ｍｍで素子間隔Ｌは１．１７ｍｍ、係合素子高さＨは１．５ｍｍ、素子表面被覆率は５３％、係合素子密度は３０個／ｃｍ２であった。そして、隣り合う係合素子列係合素子に存在する係合素子同士で係合素子列方向に千鳥配列を有していた。
【００６８】
得られた面ファスナーをプラスチック板に貼合せ、貼り合せた面ファスナー同士を重ね合わせたところ、押圧１０００ｇ／ｃｍ２でも嵌合しないことが確認された。
【００６９】
以上の比較例１〜５について、面ファスナーの係合素子の配列状態、Ｚ／Ｙの値、Ｌ／Ｗの値、表面被覆率、位置決め時の係合の有無、スライドの有無および嵌合力について、表２に纏める。
【００７０】
【表２】
2013123438.tif 000004
【符号の説明】
【００７１】
１‥‥基板
２‥‥ステム
３‥‥係合用突起
４‥‥係合素子
５‥‥切れ目
８‥‥基板用スリット
９‥‥係合素子用スリット
１’‥‥延伸前のテープ状物の基板となる部分
２’‥‥延伸前のテープ状物のステムとなる部分
３’‥‥延伸前のテープ状物の係合用突起となる部分
４’‥‥延伸前のテープ状物の係合素子となる部分
Ｈ‥‥基板からの係合素子高さ
Ｌ‥‥列方向に隣り合う係合素子の間隔（延伸方向の素子間隔）
Ｔ‥‥延伸前の列方向の素子ピッチ
Ｖ‥‥係合素子のカット角度
Ｗ‥‥係合素子の列方向幅（延伸方向の係合素子長さ）
Ｙ‥‥列方向と直交する方向での係合素子幅（係合素子傘幅）
Ｚ‥‥係合素子列と一列置いた次の係合素子列との間隔（テープ幅方向の係合素子間）
【図１】
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【図２】
2013123438.tif 000006
【図３】
2013123438.tif 000007
【図４】
2013123438.tif 000008
【図５】
2013123438.tif 000009