(57)【要約】【課題】化粧料が染み出しを防止できる発泡体シートを提供する。【解決手段】液状化粧料の塗布に用いられる発泡体シート１０は、シート状に形成された独立発泡構造のオレフィン系材料で構成される。発泡体シート１０は、シート平面上に存在する気泡の数が１００個／ｍｍ２〜５００個／ｍｍ２の範囲で、かつ厚み方向のライン上に存在する気泡の数が１５個／ｍｍ〜５０個／ｍｍの範囲に設定されている。発泡体シート１０の気泡は、厚み方向の気泡径がシート平面方向の気泡径よりも小さく形成されている。【選択図】図１
2013188374.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液状化粧料の塗布に用いられる発泡体シートであって、
シート状に形成された独立発泡構造のオレフィン系材料からなり、
シート平面上に存在する気泡の数が１００個／ｍｍ２〜５００個／ｍｍ２の範囲で、かつ厚み方向のライン上に存在する気泡の数が１５個／ｍｍ〜５０個／ｍｍの範囲に設定された
ことを特徴とする発泡体シート。
【請求項２】
前記気泡は、前記発泡体の厚み方向の気泡径がシート平面方向の気泡径よりも小さく形成された請求項１記載の発泡体シート。
【請求項３】
前記発泡体の厚みが０．５ｍｍ〜１．８ｍｍの範囲で形成された請求項１または２記載の発泡体シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、液状化粧料を塗布するのに用いられる発泡体シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
日焼け止めやリキッドファンデーションなどの液状化粧料は、手にとって肌に塗り伸ばすことが一般的である。近年の液状化粧料は、汗などで簡単に落ちないように撥水性が大きく改善されているので、このような液状化粧料を手で塗布すると、手に付いた化粧料を落とすことが難しく、専用のクレンジング剤を用いなければならない場合がある。そこで、発泡体からなるパフを用いて、液状化粧料を塗布することが提案されている(例えば、特許文献１および２参照)。このようなパフは、ある程度の厚みがあるブロック状の柔軟な発泡体からなり、発泡体を独立気泡構造とすることで、液状化粧料が塗布面と反対面に染み出してこないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平５−３４５７４号公報
【特許文献２】実開平６−１０５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１および２に開示の如く、ある程度の厚みがあるパフであれば、発泡体を独立気泡構造とすることで、液状化粧料の染み出しを防止できるので、むしろ積極的に気泡の一部を連通させることで、液状化粧料の保持性能を高めている。しかしながら、発泡体を厚みが薄いシート状とすると、単に気泡の大きさを配慮せずに単に独立気泡構造としただけでは、液状化粧料が染み出してしまう。
【０００５】
本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、シート状であっても液状化粧料の染み出しを防止できる発泡体シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の発泡体シートは、
液状化粧料の塗布に用いられる発泡体シートであって、
シート状に形成された独立発泡構造のオレフィン系材料からなり、
シート平面上に存在する気泡の数が１００個／ｍｍ２〜５００個／ｍｍ２の範囲で、かつ厚み方向のライン上に存在する気泡の数が１５個／ｍｍ〜５０個／ｍｍの範囲に設定されたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、シート状であっても液状化粧料の染み出しを防止できる。
【０００７】
請求項２に係る発明では、前記気泡は、前記発泡体の厚み方向の気泡径がシート平面方向の気泡径よりも小さく形成されたことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、気泡の深さが浅いことで、肌に塗布する際に気泡に液状化粧料が残り難く、液状化粧料を無駄なく肌に伸ばすことができる。
【０００８】
請求項３に係る発明では、前記発泡体の厚みが０．５ｍｍ〜１．８ｍｍの範囲で形成されたことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、前記範囲の薄い厚みのシート状であっても液状化粧料の染み出しを防止できる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る発泡体シートによれば、シート状であっても液状化粧料の染み出しを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】(ａ)は本発明の好適な実施例に係る発泡体シートを示す概略斜視図であり、(ｂ)は(ａ)のＸ部を拡大したシート表面の模式図である。
【図２】(ａ)は図１(ａ)のＡ−Ａ線で破断した断面の模式図であり、(ｂ)は図１(ａ)のＢ−Ｂ線で破断した断面の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に係る発泡体シートは、独立気泡構造のオレフィン系材料から形成された柔軟なシート状物である。発泡体シート１０は、平面形状が矩形状(図１(ａ)参照)や円形など、使い勝手に合わせて適宜に形成されると共に、厚みが０．２ｍｍ〜１．８ｍｍの範囲で、好ましくは０．５ｍｍ〜１．８ｍｍの範囲で、更に好ましくは１．０ｍｍ〜１．８ｍｍの範囲で形成される。発泡体シートは、０．２ｍｍ未満の厚みであると、強度が不足して破れ易くなるなどの不具合があり、また１．８ｍｍよりも厚くなると、シート状とすることで得られる使い勝手のよさなどが損なわれる。
【００１２】
前記発泡体シート１０は、シート平面上に存在する気泡１２の数が１００個／ｍｍ２〜５００個／ｍｍ２の範囲に設定される。なお、発泡体シート１０のシート平面上に存在する気泡１２の数は、シート表面１０ａにおいて任意で決めた８点以上の１ｍｍ×１ｍｍの視野内に含まれる気泡１２の数の平均値により算出される。このような範囲の気泡１２の数を有することは、シート表面１０ａだけでなく、発泡体シート１０を平面方向に破断した断面においても発泡体内に気泡１２がきめ細かく形成されていることを意味する。すなわち、発泡体シート１０は、単位面積当たり前記範囲の数の気泡１２が液状化粧料の塗布面となるシート表面１０ａに露出することで、手と比べて液状化粧料を肌に伸ばし易くすることができると共に、肌ざわりを良好にすることができる。なお、発泡体シート１０は、シート平面上に存在する気泡１２の数が１００個／ｍｍ２未満となると、気泡１２に入り込む液状化粧料が多くなって、液状化粧料の伸びが悪くなる。また、シート平面上に存在する気泡の数が５００個／ｍｍ２より大きくなる発泡体は、現状では製造が困難である。
【００１３】
前記発泡体シート１０は、厚み方向のライン上に存在する気泡１２の数は、１５個／ｍｍ〜５０個／ｍｍの範囲に設定される。発泡体シート１０における厚み方向の気泡１２の数は、発泡体シート１０を厚み方向に切断した断面の任意の８点以上において、厚み方向に延在する直線的な仮想的なライン上における１ｍｍ間の視野に含まれる気泡１２の数の平均値により算出される。このような範囲の気泡１２の数を有することは、発泡体内に気泡がきめ細かく形成されていることを意味する。従って、このような範囲に設定することで、多数の気泡１２の壁が形成されることとなり、仮に一部に連通した気泡１２が含まれる欠陥が生じていたとしても、その他の気泡１２の独立性の担保によって当該欠陥を補い、発泡体シート１０の一面から他方の面に液体化粧料が通過し難くなり、高い液密性が得られる。なお、発泡体シート１０は、厚み方向に存在する気泡１２の数が１５個／ｍｍ未満となると、気泡１２の壁が少なくなり液状化粧料が染み出すおそれがある。また、厚み方向に存在する気泡１２の数が５０個／ｍｍより大きくなる発泡体は、現状では製造が困難である。
【００１４】
前記発泡体シート１０において気泡は、シート平面方向の一方向が該一方向と直交する他方向よりも長く形成され、平面視において略楕円形状になっている(図１(ｂ)参照)。また、発泡体シート１０は、厚み方向の気泡径がシート平面方向の気泡径よりも小さく形成され、気泡１２が前記シート平面方向の一方向に沿って縦断した断面視において略楕円形状(図２(ａ)参照)になると共に、前記シート平面方向の他方向に沿って縦断した断面視において、一方の断面よりも円形に近い略楕円形状(図２(ｂ)参照)になっている。このように、気泡１２は、全体として厚み方向が扁平な略楕円体形状となっている。従って、発泡体シート１０は、シート表面１０ａに露出する気泡１２の開口径が比較的大きくなるので、液状化粧料をシート表面１０ａに開口する気泡１２に保持させ易くなる。ここで、発泡体シート１０は、シート表面１０ａにおいて露出する気泡１２の深さが、該シート表面１０ａにおける気泡１２の開口径よりも浅くなっているので、気泡１２に保持する液状化粧料の量を少なくすることができる。また、気泡１２の深さが浅いことで、肌に塗布する際に気泡１２に液状化粧料が残り難く、液状化粧料を無駄なく肌に伸ばすことができる。また、発泡体シート１０は、気泡径がシート面方向よりも厚み方向が小さくなるように気泡が配向しているので、液状化粧料の厚み方向への染み出し防止性をより改善することができる。
【００１５】
本発明に係る発泡体シート１０に用いられる発泡体の密度は、４０〜３００ｋｇ／ｍ３であり、４０〜２５０ｋｇ／ｍ３が好適であり、４０〜１００ｋｇ／ｍ３がより好適である。発泡体の密度は、発泡体の寸法を測定して計算した体積、および当該体積における質量から、単位がｋｇ／ｍ３となるようして算出している。このような測定はＪＩＳ-Ｋ７２２２に記載されている。
【００１６】
前記発泡体の原料とする熱可塑性樹脂組成物としては、オレフィン系材料であれば特に限定されないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体などが挙げられる。ポリエチレンは、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンの何れであってもよいが、重合触媒を除いてハロゲンを含まないものが易廃棄性の観点から好ましい。また、ポリプロピレンは、アタクチック構造またはシンジオタクチック構造に限られず、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレンの何れであってもよい。更に、熱可塑性樹脂組成物は、架橋体または非架橋体の何れであってもよい。なお、熱可塑性樹脂組成物は、単体で用いても、複数種をブレンドして用いてもよい。本発明の発泡体シート１０が用いられる日焼け止めなどの液状化粧料には、紫外線吸収剤としてメトキシケイヒ酸エチルヘキシル、オクトクリレン、ジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル、フェニルベンズイミダゾールスルホン酸、ビスエチルヘキシルオキシフェノールメトキシフェニルトリアジンなどを含み、溶剤としてシクロメチコン、水、エタノール、イソドデカンなどを含み、その他に保湿剤、香料、酸化防止剤など種々の添加剤が配合されている。そこで、前記液状化粧料の成分によって合成ゴム系材料よりも膨潤し難いオレフィン系材料を用いることで、得られた発泡体シートで液状化粧料を塗布する際に、膨潤により使用感が悪化したり、発泡体の気泡を隔てる壁が破れて染み出したりする等の不具合を回避できる。
【００１７】
前記発泡体は、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物に対して発泡剤を含浸させた後、減圧することにより得られる独立気泡を有し、発泡剤が、超臨界二酸化炭素であることが好ましい。化学発泡剤を使用する場合とは異なり、超臨界二酸化炭素を用いることによって、製造工程で用いた発泡剤は、気体の二酸化炭素となるため、臭いや、黒色異物の原因とはならず、更には肌に害を及ぼすおそれがある物質が残らない。加えて、超臨界二酸化炭素を選択することによって、気泡径が小さく、キメの細かい発泡体を得ることができるため、発泡内に生成される気泡が単体となり易く、液密性を担保しやすくなる。また、超臨界ガスの中でも、超臨界二酸化炭素を選択することによって、気泡径が小さくなり過ぎず、適度な大きさとなるため、発泡体が適度な変形性を有し、液状化粧料の塗布に際して発泡体シートの使用感を良好にできる。
【００１８】
前記熱可塑性樹脂組成物の主成分(熱可塑性樹脂組成物中で最も多くの割合を占める成分)は、融点１５０℃以上でＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲが５以下であることが好適であり、３以下であることがより好適であり、１以下であることが更に好適である。熱可塑性樹脂組成物の主成分としては、ポリプロピレンが好ましい。ポリプロピレンの結晶化率は、３０％〜１００％の範囲が好適であり、３０％〜８０％の範囲がより好適であり、３０％〜７０％の範囲が更に好適である。当該範囲とすることにより、発泡成形時により冷却固化し易くなるので、微細な気泡の発泡体を得ることができる。ポリプロピレンの結晶化率は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に規定されたプラスチックの転移温度測定方法を参考にして以下のように算出される。予め２００℃にて融解させ、１０℃／分の冷却速度で冷却させたポリプロピレン試料を昇温１０℃／分にて融解させ、融解エネルギーを測定する。また、比較材料としてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃，２．１６ｋｇｆで評価されたＭＦＲが４０以上のホモポリプロピレン樹脂を同様に測定し得られた融解エネルギー時の結晶化度を１００％として、ポリプロピレン試料の結晶化度を算出する。なお、ＭＦＲが４０以上のホモポリプロピレンは、融解エネルギーがほぼ一定になるためサチュレートと判断しＭＦＲ４０以上の材料を比較材料とする。また、ポリプロピレンの結晶化温度(Ｔｃ)は、９０℃〜１３０℃が好適であり、９５℃〜１３０℃がより好適であり、１００℃〜１３０℃が更に好適である。当該範囲とすることにより、発泡成形時により冷却固化し易くなるので、微細な気泡の発泡体を得ることができる。なお、結晶化温度は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて評価している。
【００１９】
前記主成分のポリプロピレンに対して、高溶融張力ポリプロピレンを添加するのが好適である。高溶融張力ポリプロピレンを添加することで、熱可塑性樹脂組成物の歪硬化性が増し、成形時の気泡の合一を抑制し、気泡の細かい独立気泡が得られる。高溶融張力ポリプロピレンは、２００℃における溶融張力が、５ｃＮ〜５０ｃＮの範囲にあるものが好適である。主成分のポリプロピレンに添加する場合に、高溶融張力ポリプロピレンの融解温度は、主成分の融解温度に対して好ましくは±１０℃の範囲、結晶化温度に対して好ましくは±２０℃、より好ましくは±１５℃である。高溶融張力ポリプロピレンの融解温度が前記範囲を外れると、複数の材料を混練する際に分散不良が生じる可能性があり、結晶温度が上記の範囲を外れると、発泡により気泡成長した溶融樹脂が冷却固化される温度が不均一となり微細な気泡径が得られない可能性がある。なお、融解温度、結晶化温度はＪＩＳ−Ｋ７１２１を参考に算出される。高溶融張力ポリプロピレンとしては、具体的にはサンアロマー社の「HMS−PP」、日本ポリプロ社の「ニューフォーマー」などの市販品が挙げられる。
【００２０】
前記ポリプロピレンに対してポリエチレンを添加してもよい。ポリエチレンは、低密度ポリエチレンを使用することが好適であり、熱可塑性樹脂組成物に低密度ポリエチレンを含有することによって、得られる発泡体の柔軟性が得られるとともに歪を改善できる。非発泡における低密度ポリエチレンの密度は、好ましくは９１０ｋｇ／ｍ３〜９４０ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは９１５ｋｇ／ｍ３〜９３８ｋｇ／ｍ３であり、更に好ましくは９２０ｋｇ／ｍ３〜９３５ｋｇ／ｍ３である。低密度ポリエチレンの含有量は、熱可塑性樹脂組成物の主成分１００重量部に対して、好ましくは２０〜８０重量部であり、より好ましくは２５〜６０重量部であり、更に好ましくは３０〜５０重量部である。
【００２１】
前記熱可塑性樹脂組成物におけるオレフィン系樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、３０〜８０重量部が好適であり、４０〜８０重量部がより好適であり、４５〜８０重量部が更に好適である。オレフィン系樹脂におけるポリプロピレンの含有量は、オレフィン系樹脂１００重量部に対して、３０〜８０重量部が好適であり、４０〜８０重量部がより好適であり、７０〜８０重量部が更に好適である。
【００２２】
前記熱可塑性樹脂組成物の中には、エラストマー、顔料、酸化防止剤、発泡核剤、結晶造核剤等が含まれていてもよい。エラストマーとしては、特に限定されないが、スチレン系エラストマーや、エチレンプロピレンジエンゴムや、エチレンプロピレンゴム等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。これらのエラストマーを含有することにより、発泡体に柔軟性を付与し得る。エラストマーのＭＦＲは、特に限定されないが、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲが、好ましくは０〜５であり、より好ましくは０〜４であり、更に好ましくは０〜３である。これらのエラストマーの含有量は、熱可塑性樹脂組成物のもっとも多くの割合を占める主成分１００重量部に対して、０．１〜８０重量部が好適であり、０．１〜７５重量部がより好適であり、０．１〜６０重量部が更に好適である。
【００２３】
前記顔料としては、特に限定されないが、例えば、酸化チタン等が挙げられる。顔料の含有量は、熱可塑性樹脂組成物のもっとも多くの割合を占める主成分１００重量部に対して、０．１〜２５重量部が好適であり、０．１〜２０重量部がより好適であり、０．１〜１５重量部が更に好適である。
【００２４】
前記酸化防止剤としては、特に限定されないが、例えば、フェノール系酸化防止剤として株式会社ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブＡＯ−６０やチバジャパン株式会社製イルガノックス１０１０などが挙げられる。酸化防止剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物のもっとも多くの割合を占める主成分１００重量部に対して、０．１〜３．０重量部が好適であり、０．１〜１．０重量部がより好適であり、０．１５〜０．５重量部が更に好適である。
【００２５】
前記発泡核剤としては、特に限定されないが、例えば、シリカ、タルクなどが挙げられる。発泡核剤を使用することによって、得られる気泡サイズを調整することができる。発泡核剤の含有量は、特に限定されないが、例えば、熱可塑性樹脂組成物の主たる成分１００重量部に対して、０．１〜２０重量部が好適であり、１〜１５重量部がより好適であり、２〜１０重量部が更に好適である。結晶核剤としては、特に限定されないが、例えば、新日本理化株式会社のゲルオールや株式会社ＡＤＥＫＡのアデカスタブＮＡ１１などが挙げられる。
【００２６】
次に、本発明に係る発泡体シート１０の製造方法の一例について説明する。２軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサー等の樹脂混合機械を用いて、各成分を溶融混合し、ペレット化した熱可塑性樹脂材料を、シングルまたはタンデム型(押出機が２台連結したタイプ)の押出機に投入し、溶融ゾーンで溶解する。溶融ゾーン付近に設けられたインジェクションノズルよりガス供給機により昇圧され超臨界状態になった二酸化炭素を押出機内に吐出し、溶融された熱可塑性樹脂組成物中に溶解させる。なお、超臨界二酸化炭素の圧力は、７．３ＭＰａ以上が必要であり、８ＭＰａ以上がより好適であり、９ＭＰａ以上が更に好適である。尚、上限は特に限定されないが、例えば、２０ＭＰａ以下である。このように、超臨界二酸化炭素を用いることにより、発泡体の気泡径を微細化できる。
【００２７】
押出機の中で溶融した熱可塑性樹脂組成物を、３１℃以上、７．３ＭＰａ以上の状態として、ダイ口から吐出して大気圧で減圧されて発泡されるまでの間、維持することにより、小さくきめの細かい発泡気泡を有する発泡体が得られる。なお、３１℃以上、７．３ＭＰａ以上とすることにより、二酸化炭素が超臨界状態を保つことができるため、熱可塑性樹脂組成物と超臨界二酸化炭素が均一に混合される。温度の上限値は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂組成物が熱分解しない３００℃程度に設定される。また、熱可塑性樹脂組成物と超臨界二酸化炭素の混合において、大気解放されて前記圧力以下とならないように２台以上を連結した押出機(タンデム型押出機)を使用し、混合押出処理する工程ライン長をより長くして、混合物の温度を低下させるなどして温度調整を行うことが好適である。発泡直前の熱可塑性樹脂組成物は、当該組成物の流動点付近の温度を有することが好適である。温度を低く保つことにより、発泡前後での圧力差が大きくなり、気泡成長核が多数発生して、きめの細かい発泡体が得られる。また、発泡後、熱可塑性樹脂組成物をより速やかに冷却し、固化させることができる。そのため、気泡の成長を早期に止めることができ、気泡径が小さい独立気泡の発泡体が得られる。
【００２８】
押出機におけるダイ構造は、特に限定されず、Ｔダイ、サーキュラーダイが挙げられる。これらの中でも、厚みが均一な発泡体が得られるため、サーキュラーダイが好適である。サーキュラーダイを用いた場合には円筒状の発泡体が得られるが、一辺を切開することでシート状に成形できる。このようにして、押出し成形の際に、Ｔダイを選択することにより直接、またはサーキュラーダイを選択することにより円筒状の発泡体を経て、長尺シート状発泡体を得ることができる。長尺シート状発泡体は、表面および裏面がスライスされて、スキン層が除去される。そして、シート表面に気泡が開口した長尺シート発泡体から型抜き加工などにより切り取ることで、所望形状の発泡体シート１０が得られる。なお、厚み方向に狭小な幅のダイを通過させて厚み方向に圧縮した状態で押出し成形することで、フリーな状態で発泡する発泡体よりも、気泡が長尺延長方向に延伸されるため、厚み方向の気泡の壁が多くなって好ましい。
【００２９】
本発明に係る発泡体シート１０によれば、独立した気泡１２が厚み方向に数多く存在しているので、パフよりも薄い発泡体シート１０であっても液状化粧料の染み出しを防止することができる。すなわち、本発明の発泡体シート１０を用いれば、リキッドファンデーション、ＢＢクリーム、化粧水、乳液、液状コンシーラ、日焼け止めなどの液状化粧料を、手を汚すことなく塗布することができる。例えば発泡体の塗布面と反対側にスキン層を残すことで液状化粧料の染み出しを防止することも考えられる。しかし、スキン層の存在は、発泡体シートの柔軟性を損ない、また折れシワが生じるので好ましくない。本発明の発泡体シート１０は、気泡１２を隔てる壁を多数設けて液状化粧料の染み出しを防止しているので、スキン層や染み出し防止のための表面処理などは特に必要なく、発泡体本来の柔軟性を活かすことができる。また、本発明の発泡体シート１０は、低コストで製造することができるので、使い捨てすることで、常に新しい発泡体シート１０を液状化粧料の塗布に用いることができる。
【００３０】
次に、本発明に係る発泡体シート１０につき、好適な実施例を挙げて以下に説明する。
【実施例】
【００３１】
実施例では、主成分としてＪＩＳ−Ｋ７１２０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲが０．５ｇ／１０分のポリプロピレン１００重量部に、更に、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に規定される融解温度が主成分(ポリプロピレン)に対してマイナス１０℃以内の高溶融張力ポリプロピレン２５重量部、密度が９３１ｋｇ／ｍ３のポリエチレン３０重量部、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇｆのＭＦＲが０(つまり流動しない)のエチレンプロピレンゴム５５重量部、発泡核剤としてシリカ９重量部、さらに顔料３重量部を混合した熱可塑性樹脂組成物を日本製鋼所製２軸押出機で溶融・調製し、超臨界二酸化炭素を含浸させた後、溶融材料を押出して独立気泡構造の長尺シート状発泡体を製造する。そして、長尺シート状発泡体からスキン層を除去した後に、５０ｍｍ×５０ｍｍ角で切り抜いて、実施例に係る発泡体シートを得ている。なお、発泡体シートの形状および大きさはこの限りではない。実施例１の発泡体シートは、シート平面上の気泡の数が１２０個／ｍｍ２で、厚み方向のライン上に存在する気泡の数が２０個／ｍｍである。実施例２の発泡体シートは、シート平面上の気泡の数が４００個／ｍｍ２で、厚み方向のライン上に存在する気泡の数が４４個／ｍｍである。なお、実施例１および実施例２は独立気泡構造(独泡)である。発泡体シートのシート平面上に存在する気泡の数は、シート表面をマイクロスコープ(ＶＨＸ−Ｄ５１０、キーエンス製)により２００倍の倍率で観察し、シート表面において任意に決めた８点以上の１ｍｍ×１ｍｍの視野内に含まれる気泡の数の平均値により算出される。同様に、発泡体シートの厚み方向に存在する気泡の数は、シート断面をマイクロスコープ(ＶＨＸ−Ｄ５１０、キーエンス製)により２００倍の倍率で観察し、発泡体シートを厚み方向に切断した断面の任意の８点以上において、厚み方向に延在する直線的な仮想的なライン上における１ｍｍ間の視野に含まれる気泡の数の平均値により算出される。
【００３２】
(比較例)
比較例１の発泡体シートは、ポリエチレン系発泡体(商品名：ＰＥライトＺ  ＬＤ−１５、株式会社イノアックコーポレーション製)を前記実施例と同じ大きさとしたものであって、シート平面上に存在する気泡の数が５６個／ｍｍ２で、厚み方向のライン上に存在する気泡の数が４個／ｍｍである。比較例２の発泡体シートは、シリコーン系発泡体を実施例と同じ大きさとしたものであって、シート平面上に存在する気泡の数が１０２個／ｍｍ２で、厚み方向のライン上に存在する気泡の数が１４個／ｍｍである。比較例３の発泡体シートは、連泡気泡構造(連泡)のウレタン系発泡体を実施例と同じ大きさとしたものであって、シート平面上に存在する気泡の数および厚み方向のライン上に存在する気泡の数は測定不能である。比較例４の発泡体シートは、塩素化ポリエチレン発泡体を実施例と同じ大きさとしたものであって、シート平面上に存在する気泡の数が６０個／ｍｍ２で、厚み方向のライン上に存在する気泡の数が８個／ｍｍである。なお、比較例３を除く比較例１、２および４は、何れも独立気泡構造(独泡)である。
【００３３】
(染み出し評価)
実施例１および２、比較例１〜４の夫々を、０．５ｍｍ、１．０ｍｍ、１．５ｍｍ、２．０ｍｍの厚みにスライスし、夫々の厚みにおいて静的試験機(商品名：オートグラフＡＧ−Ｘ、株式会社島津製作所製)を用いて染み出し評価試験を行った。染み出し評価試験は、静的試験機にセットした第１のステンレス板の上に、０．２ｇの日焼け止め(商品名：アリィー、株式会社カネボウ化粧品製)をスポット塗布し、その上に発泡体シートを載せる。発泡体シートの上に第２のステンレス板を置き、第１のステンレス板と第２のステンレス板との間で発泡体シートが元の厚みから８０％の厚みに潰れるまで圧縮した後に解放する。なお、圧縮速度は１ｍｍ／ｍｉｎに設定した。発泡体シートを第２のステンレス板側(日焼け止めとの接触面と反対側)から目視および指を用いて、日焼け止めの染み出しの有無を確認する。ここで、表１において、日焼け止めの染み出しがないものは「なし」とし、日焼け止めの染み出しが確認されたものは「あり」とした。
【００３４】
(膨潤評価)
膨潤評価試験は、実施例１および２、比較例１〜４の夫々について、０．２ｇの日焼け止め(商品名：アリィー、株式会社カネボウ化粧品製)をシート表面の半分に塗布し、２４時間静置する。シート表面を軽くふき取った後に、発泡体シートの膨潤程度を目視で確認する。ここで、膨潤評価は５名で実施し、全員が膨潤していると判断した場合は「×」とし、５名中３名が膨潤していると判断した場合は「△」とし、全員が膨潤していないと判断した場合は「○」として、表１に記載している。
【００３５】
実施例１および２、比較例１〜４の夫々についての染み出し評価試験および膨潤評価試験の結果を以下の表１に示す。なお、コストは、ウレタン系発泡体を「△」とし、ウレタン系発泡体よりも高い場合は「×」とし、ウレタン系発泡体よりも安い場合は「○」とした。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
表１に示す評価結果によれば、シート平面上に存在する気泡の数が１００個／ｍｍ２〜５００個／ｍｍ２の範囲で、かつ厚み方向のライン上に存在する気泡の数が１５個／ｍｍ〜５０個／ｍｍの範囲に設定された実施例１および２の発泡体シートであれば、厚みが薄くても液状化粧料の染み出しを防止できることが確認できた。実施例１および２の発泡体シートは、液状化粧料によって膨潤しないことも確認できた。そして、実施例１および２の発泡体シートは、高価なシリコーン系発泡体を用いた比較例２よりもコストが低廉である。
【符号の説明】
【００３８】
１２  気泡
【図１】
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【図２】
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