(57)【要約】【課題】板厚の異なる鋼板を差厚結合した差厚鋼板の溶接ラインのうち、直線形状の溶接ライン同士をＲ（曲線）形状の溶接ラインで結び、このＲ形状の溶接ラインを重ね溶接として溶接を簡素化し、溶接形状による応力集中を避け、溶接精度ならびに品質を向上させたもの。【解決手段】本発明は、板厚の異なる異種材の鋼板同士を差厚結合して差厚鋼板を構成する自動車部品のドアインナパネルに適用される。このドアインパネルは、差厚鋼板１０の溶接ライン１５は直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂと、直線形状の溶接ライン同士を結ぶＲ形状の溶接ライン１５ｃとから構成されたものである。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚の異なる異種材の鋼板同士を差厚結合して差厚鋼板を構成した自動車部品のドアインナパネルにおいて、
前記差厚鋼板の溶接ラインは直線形状の溶接ラインと、直線形状の溶接ライン同士を結ぶＲ形状の溶接ラインと、から構成されたことを特徴とする自動車部品のドアインナパネル。
【請求項２】
前記差厚鋼板は、薄板と厚板の２種類の異種材の鋼板で構成され、
前記差厚鋼板の鋼板同士は、直線形状の溶接ラインを突合せ溶接で接合し、かつ前記直線形状の溶接ライン同士を結ぶＲ形状の溶接ラインを重ね溶接で接合して構成された請求項１に記載の自動車部品のドアインナパネル。
【請求項３】
前記薄板と厚板の鋼板同士は、直線形状の溶接ラインが突合せ溶接され、前記直線形状の溶接ラインを結ぶＲ形状の溶接ラインが重ね溶接により差厚鋼板が作製された請求項２に記載の自動車部品のドアインナパネル。
【請求項４】
前記差厚鋼板の厚板はヒンジ部を構成して車体にヒンジ結合され、
前記差厚鋼板のＲ形状の溶接ラインは溶接接合後にプレス成形にて打ち抜かれて開口部に置換された請求項１または２に記載の自動車部品のドアインナパネル。
【請求項５】
Ｒ形状の屈曲部を有する切欠きを備えた薄板と、この薄板の切欠部に配置される厚板との２種類の異種材の鋼板を用意し、
前記薄板と厚板のＲ形状の屈曲部が重ね合されて重ね代部を形成し、
前記薄板の切欠部と厚板の直線部同士を突合せ溶接して直線形状の溶接ラインを形成し、かつ前記薄板と厚板との重ね代部を重ね溶接して前記直線形状の溶接ライン同士をＲ形状の溶接ラインで結んで差厚鋼板を構成することを特徴とする自動車部品のドアインナパネルの製造方法。
【請求項６】
前記差厚鋼板の重ね代部は、薄板と厚板の溶接接合後に、プレス成形にて削減されて開口部が形成される請求項５に記載の自動車部品のドアインナパネルの製造方法。
【請求項７】
前記差厚鋼板の厚板には、車体にヒンジ結合されるヒンジ部が形成される請求項５または６に記載の自動車部品のドアインナパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車部品のドアインナパネルおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車両用サイドドアや車両用バックドアには、突合せ溶接による差厚結合により構成される差厚鋼板（テーラードブランク）を使用したドアインナパネルが用いられている。自動車用開閉蓋としてのドアインナパネルは、車体へのドア取付部（ヒンジ部）のヒンジ剛性を確保するために、ドアインナパネルのヒンジ側の所要領域が厚板となる差厚鋼板が適用されている。
【０００３】
ドアインナパネルは、ヒンジ部の剛性が確保できるのであれば、軽量化のために厚板の領域はできるだけ少ない方が好ましい。しかし、ドアインナパネルはパネル成形性の観点から差厚結合の溶接ラインの位置が決ってしまい、真に必要な部分のみが厚板となっている訳ではなく、軽量化を図る上で問題がある。
【０００４】
これに対し、複数枚のパネル、少なくとも板厚の異なる３枚の鋼板を直線的に溶接することで差厚鋼板を構成し、軽量化を図るドアインナパネルの製造方法が提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１４３８９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来、少なくとも３枚の鋼板（パネル）を突き合せて直線的に溶接する差厚結合のドアインナパネルでは、パネル同士を突合せ溶接する際、溶接ライン（溶接線）の交点や角部が熱歪みにより突合せ精度が悪くなるため、精度の高い溶接接合が困難であった。また、交点や角部では二度の入熱が発生するために溶接不良が発生し易い。さらに、少なくとも３枚の鋼板を組み合せて突合せ溶接するドアインナパネルでは、溶接ラインの交点または角部に形状的な理由で応力集中するため、の後のプレス成形時に割れが発生する等の問題がある。
【０００７】
このため、少なくとも３枚の鋼板（パネル）から直線的な突合せ溶接により差厚鋼板を作製するドアインナパネルでは、溶接ラインの交点や角部の存在により二度の入熱を伴う溶接となり、溶接不良が発生し易い。また応力集中が発生する溶接形状となり、プレス成形が困難である等の問題があった。
【０００８】
本発明は、上述した事情を考慮してなされたもので、板厚の異なる鋼板を溶接して構成される差厚鋼板に、直線形状の溶接ライン同士をＲ形状の溶接ラインで結び、このＲ形状の溶接ラインを重ね溶接して溶接を簡素化し、形状による応力集中を避け、溶接精度ならびに品質を向上させた自動車部品のドアインナパネルおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る自動車部品のドアインナパネルは、上述した課題を解決するために、板厚の異なる異種材の鋼板同士を差厚結合して差厚鋼板を構成した自動車部品のドアインナパネルにおいて、前記差厚鋼板の溶接ラインは直線形状の溶接ラインと、直線形状の溶接ライン同士を結ぶＲ形状の溶接ラインと、から構成されたことを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明に係る自動車部品のドアインナパネルの製造方法は、上述した課題を解決するために、Ｒ形状の屈曲部を有する切欠きを備えた薄板と、この薄板の切欠部に配置される厚板との２種類の異種材の鋼板を用意し、前記薄板と厚板のＲ形状の屈曲部が重ね合されて重ね代部を形成し、前記薄板の切欠部と厚板の直線部同士を突合せ溶接して直線形状の溶接ラインを形成し、かつ前記薄板と厚板との重ね代部を重ね溶接して前記直線形状の溶接ライン同士をＲ形状の溶接ラインで結んで差厚鋼板を構成することを特徴とする方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、板厚の異なる異種材の鋼板同士を差厚結合して構成される差厚鋼板の溶接ラインを直線形状の溶接ラインと、この溶接ライン同士を結ぶＲ（曲線）形状の溶接ラインとから構成したので、Ｒ形状の溶接ラインの突合せ溶接を不要にでき、溶接を簡素化して溶接精度を向上させ、溶接形状による応力集中を避け、割れ等の発生による損傷を有効的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る自動車部品のドアインナパネルに用いられる差厚鋼板を構成する薄板と厚板の構成例を示す図。
【図２】図１に示された薄板と厚板を差厚結合して構成される差厚鋼板の例を示す図。
【図３】第１の実施形態に係る自動車部品のドアインナパネルを構成する差厚鋼板を例示する構成図。
【図４】本発明に係る自動車部品のドアインナパネルの第１の実施形態を示す車両用サイドドアのドアインナパネルの構成図。
【図５】自動車部品のドアインナパネルの第１の実施形態の第１変形例を示す車両用サイドドアのドアインナパネルの構成図。
【図６】自動車部品のドアインナパネルの第１の実施形態の第２変形例を示す車両用サイドドアのドアインナパネルの構成図。
【図７】第２の実施形態に係る自動車部品のドアインナパネルを構成する差厚鋼板を例示する構成図。
【図８】本発明に係る自動車部品のドアインナパネルの第２の実施形態を示す車両用バックドアのドアインナパネルの構成図。
【図９】自動車部品のドアインナパネルの第２の実施形態の変形例を示す車両用サイドドアのドアインナパネルの構成図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る自動車部品のドアインナパネルの実施の形態について添付図面を参照して説明する。
【００１４】
図１および図２は自動車部品のドアインナパネルを構成する差厚鋼板（テーラードブランク）１０の例を示すもので、この差厚鋼板１０は板厚の異なる２種類の異種材の鋼板を組み合せ、差厚結合にて接合して構成されるテーラードブランクである。ここで、差厚結合とは、いわゆるテーラードブランク溶接のことであり、板厚や材質の異なる薄板１１と厚板１２の鋼板をプレス成形前にレーザ溶接等にて溶接接合し、１つの差厚鋼板とするものである。差厚鋼板１０は、相対的に薄板１１と厚板１２の鋼板を溶接接合で一体化したものである。一例として薄板１１は約０．７ｍｍの鋼板が、厚板１２は約１．２ｍｍの鋼板が用いられる。差厚鋼板１０は薄板１１と厚板１２の２区分領域からなり、薄板１１と厚板１２の面積割合は薄板１１が７０％以上、厚板１２が３０％以下で、一例として約８：２の面積割合で軽量化が図られている。
【００１５】
差厚鋼板１０の薄板１１は、図１に示すように矩形形状の薄板材の一側辺部を切り欠いて、切欠部１３を形成したもので、この切欠部１３は直線形状の（端）縁部１３ａ，１３ｂと、これらの（端）縁部同士を結ぶＲ（曲線）形状の縁部１３ｃとから構成される。差厚鋼板１０の薄板１１の切欠部１３には、矩形形状の厚板１２が設置される。
【００１６】
薄板１１の切欠部１３に厚板１２が配置され、薄板１１の直線形状の（端）縁部１３ａ，１３ｂは厚板１２の側縁に突き合され、薄板１１のＲ形状の縁部１３ｃは厚板１２の隅角部に重ね合される。そして、図２に示すように、薄板１１の切欠部１３と厚板１２との直線部同士がレーザ溶接等で突合せ溶接され、直線形状の溶接ライン（溶接線）１５ａ，１５ｂが形成され、さらに、直線形状の溶接ライン同士はＲ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃで結ばれて溶接接合され、差厚鋼板１０であるテーラードブランクが作製される。
【００１７】
差厚鋼板１０の直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂは、板厚の異なる２種類の薄板１１と厚板１２とが突き合されて溶接される。直線部における薄板１１と厚板１２との隙間は基本的に隙間無し（０ｍｍ）が望ましく、隙間が増加するに連れて溶接不良が発生し易くなる。レーザ溶接であれば隙間が若干生じただけで溶接不良が発生する。
【００１８】
仮に、薄板１１と厚板１２の突合せ溶接によりＲ形状の湾曲部を設ける場合には、溶接前の薄板１１と厚板１２の鋼板を精度よく切断して突き合せる必要がある。さらに、精度よく切断しても、溶接時には、溶接の入熱により薄板１１と厚板１２の鋼板に熱歪みが発生するため、特にＲ形状部の突合せ溶接が困難となり、Ｒ形状部の突合せ溶接では、溶接不良が生じる可能性がある。
【００１９】
また、差厚鋼板１０を構成する薄板１１と厚板１２の突合せ溶接に、特開２０１１−１４３８９２号公報のように角部を設ける場合には、角部の溶接時に二度入熱が必要となり、入熱量が増加し、溶接不良が発生する確率が高くなる。溶接ラインに角部などの交点があると溶接不良が生じ易くなる。
【００２０】
しかし、図１および図２に示す差厚鋼板１０では、薄板１１の切欠部１３と厚板１２とを差厚結合（テーラード溶接）する際、薄板１１の切欠部１３と厚板１２との直線部同士を突合せ溶接して直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂを形成し、かつ薄板１１と厚板１２のＲ（曲線）形状の屈曲部１５ｃを重ね合せて重ね代部分１６を構成し、この重ね代部分１６を重ね溶接して形成することができる。このため、差厚鋼板１０は、薄板１１の切欠部１３と厚板１２との直線部同士を突合せ溶接で接合して直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂで形成し、かつ薄板１１と厚板１２の重ね代部分１６だけを重ね溶接して接合すればよい。直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂ同士をＲ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃで結んで差厚結合によりテーラードブランクが作製される。
【００２１】
このように、差厚鋼板１０は薄板１１と厚板１２の重ね代部分１６を単純な重ね溶接にて接合されるので、薄板１１と厚板１２のＲ（曲線）形状の屈曲部（重ね代部分）１６と突合せ溶接する必要がなく、溶接の困難性が解消され、差厚結合（テーラード溶接）が簡素化され、短時間で精度の高い溶接接合が得られる。
【００２２】
なお、差厚鋼板１０の重ね代部分１６は、溶接接合後のプレス成形時に打ち抜かれて切り落され、開口部が形成される。
【００２３】
［第１の実施形態］
図３および図４は、自動車部品のサイドドアのドアインナパネルの第１の実施形態を示すものである。
【００２４】
本実施形態の自動車部品のドアインナパネルは、車両用開閉ドアとしての車両用サイドドアのドアインナパネル１８に適用したものである。このドアインナパネル１８は、板厚の異なる薄板１１と厚板１２の鋼板同士を組み合せて差厚結合した差厚鋼板（テーラードブランク）１０から構成され、この差厚鋼板１０を溶接接合後にプレス成形により成形加工して構成される。図１および図２に示す差厚鋼板１０と同じ構成には同一符号を付して説明を省略あるいは簡素化する。
【００２５】
図３に示す差厚鋼板１０は、レーザ溶接等で溶接接合後にプレス成形加工され、ドアインナパネル１８が構成される。この成形加工では、車両用サイドドアに適したドアインナパネル形状に凹凸成形され、図３に示すように、差厚鋼板１０の重ね代部分１６が打ち抜かれて切り落される。差厚鋼板１０の重ね代部分１６は打ち抜かれてウィンドウ部を形成する略逆台形状の開口部２０が形成される。この開口部２０はドアインナパネル１８の中央上部を貫通して設けられ、車両前後方向長さが車両上下方向長さより長く形成される。
【００２６】
また、ドアインナパネル１８の差厚鋼板１０はウィンドウ用開口部２０の他にも、車両用サイドドアの構成部品を取り付ける作業穴や軽量化のための孔としての開口部２１が１つ以上設けられる。
【００２７】
図４において、車両用サイドドアのドアインナパネル１８は、車両前方側を矢印ＦＷで示し、車両上方側を矢印ＵＰでそれぞれ示す。この車両用サイドドアは車両の側部に配置されるリアサイドドアである。フロントサイドドアであってもよい。この車両用サイドドアは、サイドドア外側に配置されるドアアウタパネル（図示を省略）とサイドドア内側に配置されるドアインナパネル１８とを備え、ドアインナパネル１８とドアアウタパネルの間に図示しないウィンドウガラスが車両上下方向に昇降可能に配置される。
【００２８】
この車両用サイドドアでは、ドアインナパネル１８は大きな面積の薄板１１の領域と薄板１１より小面積の厚板１２の領域の２つに区分され、車両前方側の厚板１２の領域に車両サイドドアを車体側に取り付けるヒンジ部が設けられる。この車両用サイドドアのドアインナパネル１８は物理的・機械的強度が必要なドアヒンジサイドに厚板１２が設けられ、他の部分には軽量化のために薄板１１が設けられ、薄板１１には開口部２０，２１が所要箇所に形成される。
【００２９】
また、ドアインナパネル１８を構成する差厚鋼板１０は、薄板１１の切欠部１３にＲ形状の縁部１３ｃを形成し、この縁部１３ｃを厚板１２との重ね合せ部を、レーザ溶接等により重ね溶接したため、Ｒ形状の溶接に突合せ溶接が不要となり、溶接ライン（溶接縁）１５を品質良く溶接することができる。
【００３０】
さらに、差厚鋼板１０の溶接ライン（溶接線）１５は直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂとＲ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃが存在するが、差厚鋼板１０は溶接ライン１５の一端側（溶接ライン１５ａまたは１５ｂ）から他端側にＲ形状の溶接ライン１５を経てレーザ溶接等で連続的に溶接して差厚結合させることができる。この差厚結合により差厚鋼板１０が構成され、しかも差厚鋼板１０の薄板１１と厚板１２の重ね代部分１６は溶接接合後のプレス成形加工により打ち抜かれ（切断され）て開口部２０が形成され、ドアインナパネル１８が作製されるので、製品に重ね代の影響はない。
【００３１】
また、差厚鋼板１０の溶接接合時に、直線部は突き合せ、直線部間のＲ部（曲線部）では重ね合されて重ね代部分１６を設けるように薄板１１と厚板１２とを固定し、レーザ溶接等で溶接を開始する。このとき、差厚鋼板１０の溶接ライン（溶接線）１５は、直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂでは突合せ溶接が行なわれ、Ｒ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃでは重ね代部分１６に対して重ね溶接を行なって接合強度を確保している。しかも、差厚鋼板１０の溶接ライン１５は一方の溶接ライン１５ａまたは１５ｂから曲線形状の溶接ライン１５ｃを経て他方の溶接ライン１５ｂまたは１５ａに連続的にかつスムーズに溶接することができるので、差厚結合が簡素化され、曲線形状の溶接ライン１５ｃは重ね溶接でよく、突合せ溶接を不要としたので、溶接の困難性がなく、品質よく溶接することができる。
【００３２】
さらに、差厚鋼板（テーラードブランク）１０を構成する薄板１１は厚板１２に対し直線部は突合せ可能でＲ部（曲線部）のみ重ね代が得られるように重ね溶接してテーラードブランクを作製することができる。しかも、薄板１１と厚板１２の直線部は突合せ溶接で、直線部間を曲線の溶接ラインの重ね溶接で差厚結合して差厚鋼板１０を作製したので、角部（交点）がなく、曲線形状で溶接することができるために、プレス成形時の応力集中を緩和することができる。
【００３３】
（第１変形例）
図５は自動車部品のサイドドアのドアインナパネルにおける第１の実施形態の第１変形例を示すものである。
【００３４】
第１変形例のドアインナパネル１８Ａは、図４に示されたドアインナパネル１８のバリエーションを示すもので、溶接ラインの形状のみを異にするだけであるので、同じ構成には同一符号を付して説明を省略する。
【００３５】
図５に示すドアインナパネル１８Ａは薄板１１と厚板１２とを差厚結合して差厚鋼板１０Ａを形成し、この差厚鋼板１０Ａの溶接接合後にプレス成形により成形加工して構成されるドアインナパネル１８Ａの構成は、第１実施形態記載のドアインナパネル１８と異ならない。第１実施形態のドアインナパネル１８と異なる点は、薄板１１に溶接接合される厚板１２の配設位置である。
【００３６】
第１変形例のドアインナパネル１８Ａは、薄板１１の車両前方側上方に切欠部を設け、この切欠部に厚板１２を配置して固定し、薄板１１と厚板１２を差厚結合させ、差厚鋼板１０Ａを構成したものである。このため差厚鋼板１０Ａの溶接ライン１５は、直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂとＲ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃとから構成される点は、第１実施形態の差厚鋼板１０の溶接ライン１５と異ならないが、直線形状の溶接ライン１５ａおよびＲ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃが薄板１１の車両前方側下部に形成される構成だけが異なる。
【００３７】
このため、差厚鋼板１０Ａを溶接接合後にプレス成形により打ち抜かれ（切断され）て開口部２０，２１（２１ａ）が形成されるが、Ｒ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃはウィンドウ部の開口部２０ではなく、ドアインナパネル１８Ａの下部側開口部２１ａが打ち抜かれて成形される。
【００３８】
したがって、差厚鋼板１０ＡはＲ（曲線）形状の溶接が重ね溶接となり、曲線部の突合せ溶接が不要となり、差厚鋼板１０Ａの溶接が簡素化され、品質の向上を図ることができる。
【００３９】
自動車部品のドアインナパネル１８Ａの他の構成および作用効果は、図４に示されたドアインナパネル１８と異ならないので、説明を省略する。
【００４０】
（第２変形例）
図６は自動車部品のサイドドアのドアインナパネルにおける第１の実施形態の第２変形例を示すものである。
【００４１】
第２変形例のドアインナパネル１８Ｂは、図４に示されたドアインナパネル１８の第２のバリエーションを示すもので、溶接ラインの形状のみを異にするだけであるので、同じ構成には同一符号を付して説明を省略する。
【００４２】
図６に示すドアインナパネル１８Ｂは薄板１１と厚板１２とを差厚結合して差厚鋼板１０Ｂを形成し、この差厚鋼板１０Ｂの溶接接合後にプレス成形により成形加工して構成される構成は、第１実施形態記載のドアインナパネル１８と異ならない。第１実施形態のドアインナパネル１８と異なる点は、薄板１１に溶接接合される厚板１２の配設位置である。
【００４３】
第２変形例のドアインナパネル１８Ｂは、薄板１１の車両前方側上方にコ字状の切欠部を設け、この切欠部に厚板１２を配置して固定し、薄板１１と厚板１２を差厚結合させ、差厚鋼板１０Ｂを構成したものである。このため差厚鋼板１０Ｂの溶接ライン１５は、３つの直線形状の溶接ライン１５ａ，１５ｂ，１５ｄと２つのＲ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃとから構成される。直線形状の溶接ライン１５ａおよびＲ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃが薄板１１の車両前方側下部に形成される構成が第１実施形態の差厚鋼板１０の溶接ライン１５とは異なる。
【００４４】
このため、差厚鋼板１０Ｂを溶接接合後にプレス成形により打ち抜かれ（切断され）て開口部２０，２１，２１ａが形成されるが、Ｒ（曲線）形状の溶接ライン１５ｃおよび１５ｅはウィンドウ部の開口部２０および下部の開口部２１ａがそれぞれ打ち抜かれて成形される。
【００４５】
したがって、差厚鋼板１０ＢはＲ（曲線）形状の溶接が重ね溶接となり、曲線部の突合せ溶接が不要となり、差厚鋼板１０Ｂの溶接が簡素化され、品質の向上を図ることができる。
【００４６】
［第２の実施形態］
図７および図８は、自動車部品のバックドアのドアインナパネルの第２の実施形態を示すものである。
【００４７】
本実施形態の自動車部品のドアインナパネルは、車両用開閉ドアとしての車両用バックドアのドアインナパネル２５に適用したものである。このドアインナパネル２５は、板厚の異なる薄板２６と厚板２７の２枚の鋼板同士を組み合せて差厚結合した差厚鋼板（テーラードブランク）２８から構成される。この差厚鋼板１０を溶接接合後にプレス成形により成形加工して車両用バックドアのドアインナパネル２５が作製される。
【００４８】
図７に示された差厚鋼板２８は、大面積の薄板２６と小面積の厚板２７とから構成される。薄板２６と厚板２７の面積比は、７０％以上対３０％以下、例えば８０％：２０％の割合である。薄板２６は、図７において上部側辺がコ字状に切り欠かれて切欠部２９が形成され、コ字状切欠部２９の隅部はＲ（曲線）形状に切り欠かれる。薄板２７の切欠部２９に矩形形状の厚板２７が配設され、組み合される。組み合された薄板２６と厚板２７は略コ字状の溶接線３０に沿って差厚結合され、テーラードブランク（差厚鋼板）２８が作製される。
【００４９】
図７に示された差厚鋼板２８の溶接ライン３０は、３つの直線形状の溶接ライン３０ａ，３０ｂ，３０ｃと、直線形状の溶接ライン３０ａと３０ｂ；３０ｂと３０ｃ同士を結ぶ２つのＲ（曲線）形状の溶接ライン３０ｄ，３０ｅとからなる。直線形状の溶接ライン３０ａ，３０ｂおよび３０ｃは、薄板２６の略コ字状切欠部２９と厚板２７とが結合して突き合され、直線形状に突合せ溶接される。また、直線形状の溶接ライン３０ａと３０ｂ；３０ｂと３０ｃを結ぶ溶接ライン３０ｄ，３０ｅはＲ（曲線）形状とされ、薄板２６と厚板２７が重ね合されて重ね溶接とされる。
【００５０】
そして、差厚鋼板２８は差厚結合により溶接接合された後、プレス成形により成形加工され、車両用バックドアのドアインナパネル２５が作成される。このドアインナパネル２５は、図８に示すように形成され、プレス成形加工により、バックドアウィンドウ用の開口部３３とテールランプやナンバープレート等の取付用作業孔の各種開口部３４が設けられる。
【００５１】
差厚鋼板２８のＲ（曲線）形状の溶接ライン３０ｄと３０ｅは、プレス成形によるリヤウィンドウ用の開口部３３に位置される。差厚鋼板２８のＲ（曲線）形状の重ね合せ部３５，３６は、プレス成形時に打ち抜かれて取り除かれる。このため、差厚鋼板２８のＲ（曲線）形状の溶接ライン３０ｄおよび３０ｅは曲線部の突合せ溶接が不要となり、重ね溶接で充分であるので、溶接作業が簡素化され、溶接品質を向上させることができる。
【００５２】
図８において、車両用バックドアのドアインナパネル２５は、車両幅方向を矢印ＷＤで示し、車両上方側を矢印ＵＰでそれぞれ示す。この車両用バックドアは車両の後部に配置される開閉可能なドアである。車両用バックドアは、バックドア外側に配置されるドアアウタパネル（図示を省略）とバックドア内側に配置されるドアインナパネル２５とを備え、ドアインナパネル２５とドアアウタパネル間に図示しないバックドアウィンドウガラスが配置される。
【００５３】
この車両用バックドアでは、ドアインナパネル２５は大きな面積の薄板２６の領域と薄板２６より上方で小面積の厚板２７の領域の２つの領域に区分され、車両上方側の厚板２７の領域に車両用バックドアを車体側に取り付けるヒンジ部が設けられる。この車両用バックドアのドアインナパネル２５は物理的・機械的強度が必要なドアヒンジ取付部に厚板２７が設けられ、他の部分には軽量化のために薄板２６が設けられ、薄板２６には開口部３３，３４が所要箇所に形成されて軽量化が図られている。
【００５４】
また、ドアインナパネル２５を構成する差厚鋼板２８は、薄板２６の切欠部２９にＲ形状の縁部を備え、この縁部に薄板２６と厚板２７との重ね合せ部３５，３６を構成してレーザ溶接等で重ね溶接したため、Ｒ形状の溶接に突合せ溶接が不要となり、溶接ライン（溶接線）３０を品質良く溶接することができる。
【００５５】
さらに、差厚鋼板２８の溶接ライン（溶接線）３０は直線形状の３つの溶接ライン３０ａ，３０ｂ，３０ｃと２つのＲ（曲線）形状の溶接ライン３０ｄ，３０ｅが存在するが、差厚鋼板２８は溶接ライン３０の一端側（溶接ライン３０ａまたは３０ｃ）から他端側にＲ形状の溶接ライン３０ｄまたは３０ｅを経てレーザ溶接等で連続的に溶接して差厚結合させることができる。この差厚結合により差厚鋼板２８が構成される。しかも差厚鋼板２８の薄板２６と厚板２７の重ね代部分３５，３６は溶接接合後のプレス（成形）加工により打ち抜かれ（切断され）て開口部３３，３４が形成され、ドアインナパネル２５が作製される。したがって、薄板２６と厚板２７の重ね合せ部は製品に影響しない。
【００５６】
また、差厚鋼板２８の溶接接合時に、直線部は突き合され、直線部間のＲ（曲線）部では重ね合されて重ね代部分３５，３６を設けるように薄板２６と厚板２７とを固定し、レーザ溶接等で溶接を開始する。このとき、差厚鋼板２８の溶接ライン（溶接線）３０は直線形状の溶接ライン３０ａ，３０ｂ，３０ｃでは突合せ溶接が行なわれ、Ｒ（曲線）形状の溶接ライン３０ｄ，３０ｅでは重ね代部分３５，３６に対して重ね溶接を行なって接合強度を確保している。しかも、差厚鋼板２８の溶接ライン３０は一方の溶接ライン３０ａまたは３０ｃから曲線形状の溶接ライン３０ｄ，３０ｅを経て他方の溶接ライン３０ｃまたは３０ａに連続的にかつスムーズに溶接することができるので、差厚結合が簡素化される。しかも、曲線形状の溶接ライン３０ｄ，３０ｅは重ね溶接でよく、突合せ溶接を不要とすることができ、溶接の困難性がなく、品質よく溶接することができる。
【００５７】
さらに、差厚鋼板（テーラードブランク）２８を構成する薄板２６は厚板２７に対し直線部は突合せ可能でＲ部（曲線部）のみ重ね代が得られるように溶接前の鋼板（薄板２６と厚板２７）を作製することができる。しかも、薄板２６と厚板２７の直線部は突合せ溶接で、直線部間の曲線部（Ｒ部）のみを重ね溶接で差厚結合して差厚鋼板２８を作製したので、角部（交点）の溶接が不要となり、プレス成形時の応力集中を緩和させることができる。
【００５８】
（変形例）
図９は、自動車部品のバックドアのドアインナパネルにおける第２の実施形態の変形例を示すものである。
【００５９】
この変形例のドアインナパネル２５Ａは、図８に示されたドアインナパネル２５のバリエーションを示すもので、溶接ラインの形状のみを異にするだけであるので、同じ構成には同一符号を付して説明を省略する。
【００６０】
図９に示すドアインナパネル２５Ａは、薄板２６と車両幅方向両側に位置する左右２つの厚板２７Ａ，２７Ｂとを差厚結合して差厚鋼板２８Ａを形成し、この差厚鋼板２８Ａの溶接接合後に、プレス成形により成形加工して構成される。ドアインナパネル２５Ａの基本的構成は、第２実施形態のドアインナパネル２５と異ならない。第２実施形態のドアインナパネル２５と異なる点は、薄板２６に溶接接合される左右２つの厚板２７Ａ，２７Ｂの配設構成である。
【００６１】
図９に示すドアインナパネル２５Ａは、薄板２６の車両前方側上方に左右２つの切欠部を設け、この切欠部に２枚の厚板２７Ａ，２７Ｂを配置して固定し、薄板２６と厚板２７Ａ，２７Ｂを差厚結合させ、差厚鋼板（テーラードブランク）２８Ａを構成したものである。このため、差厚鋼板２８Ａの溶接ライン３０Ａ，３０Ｂは、それぞれ２つずつの直線形状の溶接ライン３０ａ，３０ｂとＲ（曲線）形状の溶接ライン３０ｃとから構成される。ただ、直線形状の溶接ライン３０ａ，３０ｂとＲ（曲線）形状の溶接ライン３０ｃとが薄板２６の車両後端部上部の車両幅方向左右に形成される構成が第２実施形態のドアインナパネル２５とは異なる。
【００６２】
このため、差厚鋼板２８Ａを溶接接合後にプレス成形により打ち抜かれ（切断され）てバックドアウィンドウ用の開口部３３，３４が形成されるが、Ｒ（曲線）形状の溶接ライン３０ｃはバックドアウィンドウ部の広い開口部３３に位置しているので、プレス成形により打ち抜かれて除去される。
【００６３】
したがって、差厚鋼板２８Ａは、Ｒ（曲線）形状の溶接が重ね溶接でよく、曲線部の突合せ溶接が不要となり、差厚鋼板２８Ａの溶接が簡素化され、品質の向上を図ることができる。
【００６４】
自動車部品のドアインナパネル２５Ａの他の構成および作用効果は、図８に示されたドアインナパネル２５と異ならないので、説明を省略する。
【００６５】
なお、各実施形態の自動車部品のドアインナパネルにおいては、車両用サイドドアあるいは車両用バックドアのドアインナパネルに適用した例を説明したが、ドアインナパネルだけでなく、板厚の異なる異種材の鋼板を用いて、薄板と厚板の鋼板同士を直線と曲線を組み合せ差厚接合して構成される差厚鋼板およびその製造方法を適用することができる。
【符号の説明】
【００６６】
１０，１０Ａ，１０Ｂ  差厚鋼板
１１  薄板（鋼板）
１２  厚板（鋼板）
１３  切欠部
１３ａ，１３ｂ  直線形状の縁部
１３ｃ  Ｒ（曲線）形状の縁部（屈曲部）
１５  溶接ライン（溶接線）
１５ａ，１５ｂ  直線形状の溶接ライン（溶接線）
１５ｃ  Ｒ（曲線）形状の溶接ライン（溶接線）
１６  重ね代部分（重ね合せ部）
１８，１８Ａ，１８Ｂ  ドアインナパネル
２０，２１  開口部
２５，２５Ａ  ドアインナパネル
２６  薄板
２７，２７Ａ，２７Ｂ  厚板
２８，２８Ａ  差厚鋼板（テーラードブランク）
２９  切欠部
３０  溶接ライン（溶接線）
３０ａ，３０ｂ，３０ｃ  直線形状の溶接ライン
３０ｄ，３０ｅ  Ｒ（曲線）形状の溶接ライン
３３，３４  開口部
３５，３６  重ね代部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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