(57)【要約】【課題】打抜き加工機の最大荷重を低減することができる鉄心の製造方法および製造装置を提供する。【解決手段】幅が最も広い磁極軸部２２の種別番号を１番と定義し、他の磁極軸部２２の種別番号を幅が狭くなる順に１ずつ加算した番号に定義する。このとき、被加工板Ｗの送り方向の上流側および下流側の一方に磁極軸部２２の種別番号が奇数に対応する全ての軸部用選択金型４５ｅ〜４５ｇが配列され、上流側および下流側の他方に磁極軸部２２の種別番号が偶数に対応する全ての軸部用選択金型４５ｈ〜４５ｊが配列される。これにより、同時に打抜き加工を行う工程数を低減できる。【選択図】図１１
2013005502.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成される鉄心の製造方法において、
前記分割鉄心片の磁極軸部の幅は、前記分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成され、
それぞれの前記分割鉄心片は、被加工板に対して金型により打抜き加工を行うことにより形成され、
前記金型は、前記被加工板の送り方向に配列されそれぞれの前記磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の前記軸部用選択金型より前記被加工板の送り方向に配置され前記分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備え、
前記幅が最も広い前記磁極軸部の種別番号を１番と定義し、他の前記磁極軸部の種別番号を前記幅が狭くなる順に１ずつ加算した番号に定義した場合に、
前記被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列され、前記上流側および下流側の他方に前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列される鉄心の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する複数の前記軸部用選択金型は、前記被加工板の送り方向において当該奇数の昇順または降順に配列する鉄心の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する複数の前記軸部用選択金型は、前記被加工板の送り方向において当該偶数の昇順または降順に配列する鉄心の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一項において、
前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する前記軸部用選択金型と前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する前記軸部用選択金型との境界に位置する２つの前記軸部用選択金型は、前記種別番号が不連続に配列される鉄心の製造方法。
【請求項５】
複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成される鉄心の製造装置において、
前記分割鉄心片の磁極軸部の幅は、前記分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成され、
前記製造装置は、それぞれの前記分割鉄心片は、被加工板に対して打抜き加工を行う金型を備え、
前記金型は、前記被加工板の送り方向に配列されそれぞれの前記磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の前記軸部用選択金型より前記被加工板の送り方向に配置され前記分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備え、
前記幅が最も狭い前記磁極軸部の種別番号を１番と定義し、他の前記磁極軸部の種別番号を前記幅が広くなる順に１ずつ加算した番号に定義した場合に、
前記被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列され、前記上流側および下流側の他方に前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列される鉄心の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄心の製造方法および製造装置に関するものである。特に、鉄心は、複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成されており、分割鉄心片の磁極軸部の幅は、分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成される。
【背景技術】
【０００２】
従来、分割鉄心片の磁極軸部の幅を分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成することが、特開２０１０−２２６９５１号公報（特許文献１）に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２２６９５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、特許文献１に記載されているように、分割積層鉄心は金型により打抜き加工により形成されており、複数の分割鉄心片を積層順に排出することで、分割積層鉄心を製造している。そして、磁極軸部が異なる幅により形成される場合には、分割鉄心片が複数種類により形成される。この場合、金型は、被加工板の送り方向に配列されそれぞれの磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の軸部用選択金型より被加工板の送り方向に配置され磁極軸部以外の部位を打抜くことで分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備えるようにする。そして、複数の軸部用選択金型を、磁極軸部の幅が狭くなる順または広くなる順に配列していた。
【０００５】
ここで、打抜き加工機（プレス機）の最大荷重は、必要な打抜き荷重より大きくしなければならない。上記のように複数の軸部用選択金型を磁極軸部の幅の順に配列した場合には、同時に打抜き加工を行う軸部用選択金型が多数となり、打抜き荷重が大きくなる。つまり、打抜き加工機の最大荷重は、当該打抜き荷重に応じたものとしなければならない。最大荷重が大きいほど、打抜き加工機は大型化し、高コストとなる。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、打抜き加工機の最大荷重を低減することができる鉄心の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（請求項１）本発明の鉄心の製造方法は、複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成される鉄心の製造方法において、前記分割鉄心片の磁極軸部の幅は、前記分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成され、それぞれの前記分割鉄心片は、被加工板に対して金型により打抜き加工を行うことにより形成され、前記金型は、前記被加工板の送り方向に配列されそれぞれの前記磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の前記軸部用選択金型より前記被加工板の送り方向に配置され前記分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備え、前記幅が最も広い前記磁極軸部の種別番号を１番と定義し、他の前記磁極軸部の種別番号を前記幅が狭くなる順に１ずつ加算した番号に定義した場合に、前記被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列され、前記上流側および下流側の他方に前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列される。
【０００８】
（請求項２）また、前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する複数の前記軸部用選択金型は、前記被加工板の送り方向において当該奇数の昇順または降順に配列するようにしてもよい。
（請求項３）また、前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する複数の前記軸部用選択金型は、前記被加工板の送り方向において当該偶数の昇順または降順に配列するようにしてもよい。
【０００９】
（請求項４）また、前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する前記軸部用選択金型と前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する前記軸部用選択金型との境界に位置する２つの前記軸部用選択金型は、前記種別番号が不連続に配列されるようにしてもよい。
【００１０】
（請求項５）本発明の鉄心の製造装置は、複数の分割鉄心片を積層して分割積層鉄心を形成し、当該分割積層鉄心を周方向に連結して形成される鉄心の製造装置において、前記分割鉄心片の磁極軸部の幅は、前記分割積層鉄心における積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成され、前記製造装置は、それぞれの前記分割鉄心片は、被加工板に対して打抜き加工を行う金型を備え、前記金型は、前記被加工板の送り方向に配列されそれぞれの前記磁極軸部の幅に対応した複数の軸部用選択金型と、複数の前記軸部用選択金型より前記被加工板の送り方向に配置され前記分割鉄心片を積層順に排出する最終打抜金型とを備え、前記幅が最も狭い前記磁極軸部の種別番号を１番と定義し、他の前記磁極軸部の種別番号を前記幅が広くなる順に１ずつ加算した番号に定義した場合に、前記被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に前記磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列され、前記上流側および下流側の他方に前記磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての前記軸部用選択金型が配列される。
【発明の効果】
【００１１】
（請求項１）本発明によれば、被加工板の送り方向の上流側および下流側の一方に磁極軸部の種別番号が奇数に対応する全ての軸部用選択金型が配列され、上流側および下流側の他方に磁極軸部の種別番号が偶数に対応する全ての軸部用選択金型が配列される。つまり、配列方向において、奇数に対応する軸部用選択金型と偶数に対応する軸部用選択金型とが混在していない。換言すると、奇数に対応する軸部用選択金型と偶数に対応する軸部用選択金型との境界は１箇所のみとなる。このような配列とすることにより、同時に打抜き加工を行う軸部用選択金型の数を低減することができる。その結果、打抜き加工機の最大荷重を低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。
【００１２】
（請求項２）奇数に対応する複数の軸部用選択金型を昇順または降順に配列することで、奇数に対応する複数の軸部用選択金型が同時に打抜き加工を行わない。従って、打抜き加工機の最大荷重をさらに低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。
（請求項３）偶数に対応する複数の軸部用選択金型を昇順または降順に配列することで、偶数に対応する複数の軸部用選択金型が同時に打抜き加工を行わない。従って、打抜き加工機の最大荷重をさらに低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。
【００１３】
（請求項４）境界に位置する２つの軸部用選択金型に対応する種別番号が不連続に配列されることで、当該２つの軸部用選択金型が同時に打抜き加工を行わない。従って、打抜き加工機の最大荷重をさらに低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。
【００１４】
（請求項５）本発明によれば、上述した鉄心の製造方法による効果と同様の効果を奏する。つまり、同時に打抜き加工を行う軸部用選択金型の数を低減することができる。その結果、打抜き加工機の最大荷重を低減することができ、打抜き加工機の小型化および低コスト化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施形態における鉄心を形成する１つの分割積層鉄心の斜視図である。
【図２】図１の分割積層鉄心の平面図である。
【図３】図２の分割積層鉄心のＡ−Ａ切断部端面図である。
【図４】図１〜図３の分割積層鉄心を形成する分割鉄心片（部品Ａ〜Ｇ）のそれぞれの打抜き加工工程を示す図である。
【図５】図４に示す打抜き加工工程における磁極軸部の打抜き加工工程、すなわち図４の第Ａ４〜Ｇ４工程のそれぞれと、分割鉄心片の磁極軸部の種別番号との関係を示す図である。
【図６】打抜き加工機（プレス機）において、被加工板の送り方向における工程配列を示す図である。図６において、（）内に記載のＮｏ．は、図５に示す磁極軸部の種別番号に対応する。
【図７】非プレス状態における打抜き加工機の断面図であり、図８のＢ−Ｂ断面図である。
【図８】図７に示す打抜き加工機のＣ−Ｃ切断部端面図である。上記数字は、工程番号を示す。
【図９】プレス状態における打抜き加工機の断面図であり、図１０のＤ−Ｄ断面図である。
【図１０】図９に示す打抜き加工機のＥ−Ｅ切断部端面図である。図１１のＳ７の状態に対応する。上記数字は、工程番号を示す。
【図１１】第一実施例：打抜き加工機の第５工程から第１１工程において、被加工板の搬送の各ステップにおける分割鉄心片の位置を示すと共に、ハッチングにて打抜き加工を行う工程を示す。
【図１２】第二実施例：打抜き加工機の第５工程から第１１工程において、被加工板の搬送の各ステップにおける分割鉄心片の位置を示すと共に、ハッチングにて打抜き加工を行う工程を示す。
【図１３】第三実施例：打抜き加工機の第５工程から第１１工程において、被加工板の搬送の各ステップにおける分割鉄心片の位置を示すと共に、ハッチングにて打抜き加工を行う工程を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の鉄心の製造方法および製造装置を具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。
（鉄心の概要）
まず、鉄心の概要について説明する。当該鉄心は、巻線を巻回するための鉄心であり、例えばモータのステータコアや電磁石のステータコアなどに用いられる。回転子に巻線を巻回するモータにおいては、当該鉄心は、ロータコアにも適用できる。この鉄心は、分割型の積層鉄心であり、１または複数の磁極毎に形成された複数の分割積層鉄心を周方向に連結して形成される。また、それぞれの分割積層鉄心は、例えば珪素鋼板などにより形成された複数の分割鉄心片を積層して形成されている。なお、この種の鉄心は、例えば、特開２０１０−２２６９５１号公報などにより公知である。
【００１７】
（分割積層鉄心）
続いて、上述した鉄心を形成する分割積層鉄心１０について、図１〜図３を参照して詳細に説明する。本実施形態において、外周側にヨーク部を備え、内周側に磁極部を備える鉄心を例に挙げる。この鉄心における分割積層鉄心１０は、外周側に円弧形状の積層ヨーク部１１と、積層ヨーク部１１の円弧内側面から突出して設けられた積層磁極軸部１２とを備える。本実施形態において、１つの分割積層鉄心１０は１つの積層磁極軸部１２を備える場合を例に挙げる。
【００１８】
この分割積層鉄心１０は、薄板により形成される複数の分割鉄心片２０を積層することにより形成される。分割鉄心片２０は、後述するプレス機により珪素鋼板などの被加工板に対して打抜き加工を行うことにより形成される。つまり、それぞれの分割鉄心片２０は、積層ヨーク部１１を構成するヨーク部２１と、積層磁極軸部１２を構成する磁極軸部２２とを備える。
【００１９】
さらに、積層磁極軸部１２の幅、すなわち図２，３における左右幅は、分割積層鉄心１０における分割鉄心片２０の積層方向の中央部から両端側へ向かって狭くなるように形成されている。積層磁極軸部１２の積層方向の両端部は、円弧形状に近似した形状をなしている。つまり、積層磁極軸部１２の断面形状は、図３に示すように、長円形状または楕円形状に近似した形状をなしている。積層磁極軸部１２を上記形状とすることにより、当該積層磁極軸部１２に巻線を巻回した場合に巻線との隙間が生じにくくなり、巻線密度を向上でき、損失を低減できる。そして、積層磁極軸部１２の幅が積層方向において異なるため、分割鉄心片２０は、磁極軸部２２の幅に応じた複数種類により構成される。本実施形態においては、６種類の幅を例に挙げる。ただし、積層方向の中央部には、磁極軸部２２の幅が最大の分割鉄心片２０を複数枚、用いている。
【００２０】
また、図１，２に示すように、複数の分割鉄心片２０を積層した状態で固定するために、それぞれの分割鉄心片２０はかしめにより固定されている。そこで、図１〜３における最上段以外の分割鉄心片２０のヨーク部２１には、上面側に凹状で下面側に凸状に形成する嵌合部２１ａを有し、当該分割鉄心片２０の磁極軸部２２には、上面側に凹状で下面側に凸状に形成する嵌合部２２ａを有する。つまり、重なり合う２枚の分割鉄心片２０における嵌合部２２ａが嵌合することで、両者が一体的に固定される。
【００２１】
また、図１〜３における最下段に位置する分割鉄心片２０のヨーク部２１および磁極軸部２２には、貫通する嵌合穴２１ｂ、２２ｂ（図３に示す）が形成される。これらの嵌合穴２１ｂ、２２ｂは、その上側に重なり合う分割鉄心片２０の嵌合部２２ａの凸状部分に嵌合することで、両者が一体的に固定される。ここで、嵌合穴２１ｂ，２２ｂを形成している理由は、当該分割鉄心片２０の下面に別の分割鉄心片２０が積層された場合に、両者が一体的に固定されないようにするためである。つまり、製造過程において、分割積層鉄心１０を１つずつ容易に分離できるようにするためである。
【００２２】
ここで、本実施形態においては、図１〜３の最上段と最下段の分割鉄心片２０の磁極軸部２２の幅は同じであるが、一方（最上段）に凹凸状の嵌合部２１ａ，２２ａが形成され、他方（最下段）に嵌合穴２１ｂ，２２ｂが形成されている。また、上述したように、分割鉄心片２０の磁極軸部２２の幅は６種類である。従って、分割鉄心片２０の種類は、７種類となる。
【００２３】
（それぞれの分割鉄心片の加工工程）
それぞれの分割鉄心片２０の加工工程について、図４を参照して説明する。上述したように、分割鉄心片２０は、７種類ある。以下において、７種類の分割鉄心片２０を部品Ａ〜Ｇとして説明する。部品Ａ〜Ｇは、図４の最左欄に記載の形状からなる。図４の最左欄には、部品Ａ〜Ｇの平面図を示す。つまり、部品Ａおよび部品Ｇの磁極軸部２２の幅が最も狭く、部品Ｆの磁極軸部２２の幅が最も広い。そして、部品Ｆ→部品Ｅ→部品Ｄ→部品Ｃ→部品Ｂ→部品Ａ，Ｇの順に、磁極軸部２２の幅が狭くなっている。また、図４には、部品Ａ〜Ｇのそれぞれは、被加工板に対して打抜き加工の複数工程（５つの部品工程）を行うことにより形成されることを示している。そして、部品Ａ〜Ｇの加工工程において、太線が加工部位を示し、細線が前工程にて既に加工された部位を示す。また、部品工程名の最初の記号が、部品記号に対応し、部品工程名の数字が、それぞれの部品の工程順序に対応する。
【００２４】
部品Ａは、第Ａ１工程→第Ａ２工程→第Ａ３工程→第Ａ４工程→第Ａ５工程の順に行うことで形成される。第Ａ１工程は、被加工板に対して２個の金型位置決め用穴３１を形成する。第Ａ２工程は、ヨーク部２１の周方向両端縁を形成する穴を形成する。第Ａ３工程は、ヨーク部２１および磁極軸部２２に合計３箇所の嵌合部２１ａ，２２ａを形成する。この嵌合部２２ａは、図３に示すように、一方面側（図３の下側）に凸状であり、他方面側（図３の上側）に凹状に形成される。なお、嵌合部２１ａも、嵌合部２２ａと同様である。第Ａ４工程は、磁極軸部２２の幅方向縁とヨーク部２１の内周縁とを形成する。第Ａ５工程は、磁極軸部２２の端縁とヨーク部２１の外周縁とを形成する。第Ａ５工程において、部品Ａは被加工板から完全に分離される。
【００２５】
部品Ｂ〜Ｅは、部品Ａに対して磁極軸部２２の幅が異なるが、その他は部品Ａと同様の部品工程にて形成される。そして、部品Ｇは、部品Ａに対して第Ｇ３工程のみが相違する。第Ｇ３工程は、ヨーク部２１および磁極軸部２２に合計３箇所の嵌合穴２１ｂ，２２ｂを形成する。この嵌合穴２２ｂは、図３に示すように、一方面から他方面に亘って貫通する穴である。嵌合穴２１ｂも、嵌合穴２２ｂと同様である。ここで、図４において、嵌合部２１ａ，２２ａは、塗り潰しで図示し、嵌合穴２１ｂ、２２ｂは白抜きで図示している。
【００２６】
従って、第１番目の部品工程である第Ａ１〜Ｇ１工程は共通し、第２番目の部品工程である第Ａ２〜Ｇ２工程は共通し、第５番目の部品工程である第Ａ５〜Ｇ５工程は共通する。しかし、第３番目の部品工程においては、第Ａ３〜Ｆ３工程は共通するが、第Ｇ３工程は他の工程と相違する。また、第４番目の部品工程においては、第Ａ４工程と第Ｇ４工程が共通するが、第Ｂ４，Ｃ４，Ｄ４，Ｅ４，Ｆ４は、それぞれ相違する。つまり、第４番目の部品工程は、磁極軸部２２の幅に応じて異なる部品工程となる。つまり、共通する部品工程を同一の金型を用いて打抜き加工を行い、異なる部品工程についてはそれぞれに対応する金型を用いて打抜き加工を行うようにする。
【００２７】
（磁極軸部の種別番号の定義）
ここで、後述するが、図４に示す第４番目の部品工程である第Ａ４〜Ｇ４工程の磁極軸部２２の幅の加工工程の順序を設定する。そこで、図５に示すように、どの部品工程がどの部品を加工するための工程であるかを定義しておく。ここでは、種別番号を用いる。つまり、種別番号は、磁極軸部２２の幅に対応している。磁極軸部２２の幅が最も広い磁極軸部の種別番号を１番と定義し、他の磁極軸部２２の種別番号を磁極軸部２２の幅が狭くなる順に１ずつ加算した番号に定義する。
【００２８】
具体的には、磁極軸部２２の幅が最も広い第Ｆ４工程を種別番号１番（「No.1」と図示）と定義し、磁極軸部２２の幅が次に広い第Ｅ４工程を種別番号２番（「No.2」と図示）と定義し、磁極軸部２２の幅が次に広い第Ｄ４工程を種別番号３番（「No.3」と図示）と定義し、磁極軸部２２の幅が次に広い第Ｃ４工程を種別番号４番（「No.4」と図示）と定義し、磁極軸部２２の幅が次に広い第Ｂ４工程を種別番号５番（「No.5」と図示）と定義し、磁極軸部２２の幅が次に広い第Ａ４工程および第Ｇ４工程を種別番号６番（「No.6」と図示）と定義する。
【００２９】
（プレス機）
次に、被加工板から分割鉄心片２０を積層順に排出することができる打抜き加工機（以下、「プレス機」と称する）について説明する。分割鉄心片２０を積層順に排出するために、一列に金型を配置しておき、搬送される被加工板に対して順次打抜き加工を行う。
【００３０】
そこで、図４に示した全ての部品工程を一列に配列する。ただし、共通する部品工程に対しては同一の金型を用いて打抜き加工を行う。そうすると、プレス機の工程配列を、例えば図６に示すように配列する。ここで、図６において、第ｎ工程とは、プレス機において被加工板の送り方向の金型の配置順序を意味する。
【００３１】
すなわち、被加工板の送り方向に向かって、第１工程を第Ａ１〜Ｇ１工程とし、第２工程を第Ａ２〜Ｇ２工程とし、第３工程を第Ａ３〜Ｆ３工程とし、第４工程を第Ｇ３工程とし、第５工程を第Ｆ４工程（種別番号No.1）とし、第６工程を第Ｄ４工程（種別番号No.3）とし、第７工程を第Ｂ４工程（種別番号No.5）とし、第８工程を第Ｅ４工程（種別番号No.2）とし、第９工程を第Ｃ４工程（種別番号No.4）とし、第１０工程を第Ａ４，Ｇ４工程（種別番号No.6）とし、第１１工程を第Ａ５〜Ｇ５工程とする。そして、第３工程と第４工程は、選択的に用いられ、第５工程〜第１０工程は選択的に用いられる。
【００３２】
次に、非プレス状態におけるプレス機４０の構成について図７および図８を参照して説明する。ここで、図８において、下線を付した数字は、図６の工程番号に対応する。プレス機４０は、ダイプレート４１、パンチプレート４２、ストリッパプレート４３、複数のダイ４４ａ〜４４ｋ、複数のパンチ４５ａ〜４５ｋ、複数のストリッパ４６ａ〜４６ｋ、ガイドピン４７、ショルダボルト４８、コイルスプリング４９、複数の可動係止部５０ｃ〜５０ｊを備える。
【００３３】
ダイプレート４１は、被加工板Ｗを図８の右側へ向かって搬送可能なように、被加工板Ｗをガイドする。このダイプレート４１には、上述した第１工程〜第１１工程のダイ４４ａ〜４４ｋを、被加工板Ｗの送り方向に配列して着脱可能に固定される。ダイ４４ａ〜４４ｋの固定位置は、適宜変更可能である。また、ダイプレート４１には、複数のガイドピン４７を挿通可能な複数のガイド穴４１ａ，４１ｂが形成されている。
【００３４】
パンチプレート４２は、ダイプレート４１の上方に対向して設けられている。パンチプレート４２には、ガイドピン４７が下方に延びるように固定されている。このガイドピン４７は、ダイプレート４１のガイド穴４１ａ，４１ｂに挿通可能に設けられている。つまり、パンチプレート４２は、ダイプレート４１に対してガイドピン４７とガイド穴４１ａ，４１ｂとによって、上下方向に相対移動可能に設けられている。
【００３５】
さらに、パンチプレート４２には、上述した第１工程〜第１１工程のパンチ４５ａ〜４５ｋを、被加工板Ｗの送り方向に配列して着脱可能に設けられる。パンチ４５ａ〜４５ｋのうち４５ａ，４５ｂ、４５ｋは、パンチプレート４２に対して図示の位置に固定され、パンチ４５ｃ〜４５ｊは、パンチプレート４２に対して上下方向に相対移動可能に設けられている。パンチ４５ａ〜４５ｋの装着位置は、適宜変更可能である。そして、パンチプレート４２には、パンチ４５ｃ〜４５ｊに対応する可動係止部５０ｃ〜５０ｊが設けられている。可動係止部５０ｃ〜５０ｊは、パンチプレート４２と対応するパンチ４５ｃ〜４５ｊとの係止状態と離脱状態とを切り換える。つまり、可動係止部５０ｃ〜５０ｊによりパンチプレート４２に係止されたパンチ４５ｃ〜４５ｊは、パンチプレート４２の移動と共に移動する。一方、可動係止部５０ｃ〜５０ｊによりパンチプレート４２から離脱されたパンチ４５ｃ〜４５ｊは、パンチプレート４２が移動したとしても移動しない。
【００３６】
ここでは、可動係止部５０ｃ，５０ｄが、第３工程のダイ４５ｃと第４工程のダイ４５ｄとを選択的に切り換える。また、可動係止部５０ｅ〜５０ｊが、第５工程〜第１０工程のダイ４５ｅ〜４５ｊを選択的に切り換える。ここで、第５工程〜第１０工程のパンチ４５ｅ〜４５ｊが、磁極軸部２２の幅方向縁を形成するためのパンチであり、本発明の軸部用選択金型に相当する。また、第１１工程のパンチ４５ｋは、分割鉄心片２０を積層順に排出する最終打抜金型に相当する。
【００３７】
ストリッパプレート４３は、ダイプレート４１とパンチプレート４２との間に設けられ、ダイプレート４１およびパンチプレート４２に対して上下方向に相対移動可能に設けられている。ストリッパプレート４３には、ガイドピン４７を挿通可能なガイド穴４３ａ，４３ｂが設けられている。さらに、このストリッパプレート４３には、上述した第１工程〜第１１工程のストリッパ４６ａ〜４６ｋを、被加工板Ｗの送り方向に配列して着脱可能に固定される。ストリッパ４６ａ〜４６ｋの固定位置は、適宜変更可能である。
【００３８】
ストリッパプレート４３の上面側には、複数のショルダボルト４８の先端部が固定され、ショルダボルト４８が上方に延びるように設けられている。ショルダボルト４８はパンチプレート４２を貫通して、ショルダボルト４８の頭部がパンチプレート４２に対して上下方向に係合している。つまり、ショルダボルト４８が、パンチプレート４２とストリッパプレート４３との上下方向の相対距離が所定距離より大きく離れることを規制している。ショルダボルト４８の外周側であって、パンチプレート４２とストリッパプレート４３との間にはコイルスプリング４９が設けられている。このコイルスプリング４９は、パンチプレート４２とストリッパプレート４３とが上下方向に遠ざかる方向へ付勢している。
【００３９】
次に、プレス状態におけるプレス機の構成について図９および図１０を参照して説明する。ここでは、例えば、第１〜第３工程、第５工程、第９〜第１１工程のパンチ４５ａ〜４５ｃ、４５ｅ、４５ｉ〜４５ｋがパンチプレート４２に固定されているか、可動係止部５０ｃ、５０ｅ、５０ｉ〜５０ｊによってパンチプレート４２に係止されており、残りが離脱されている状態とする。図１０において、下線を付した数字において、丸で囲まれた数字の工程（第１，２，３，５，９，１１工程）のパンチがパンチプレート４２と共に移動する状態とされ、丸で囲まれていない数字の工程（第４，６，７，８，１０工程）のパンチはパンチプレート４２が移動したとしても移動しない状態とされている。
【００４０】
そして、この状態において、パンチプレート４２に下方への荷重を付与する。そうすると、図９および図１０に示すようになる。つまり、パンチプレート４２およびパンチプレート４２に固定された部材が下方へ移動する。この動作に伴って、コイルスプリング４９の付勢力により、ストリッパプレート４３およびストリッパプレート４３に固定された部材が下方へ移動する。
【００４１】
その後、ストリッパプレート４３がダイプレート４１に当接すると、コイルスプリング４９が収縮することで、一部のパンチ（４５ａ〜４５ｋ）がストリッパ（４６ａ〜４６ｋ）の下面から突出する。そうすると、当該パンチ（４５ａ〜４５ｋ）が、被加工板Ｗに対して打抜き加工を行う。つまり、図１０に示すように、被加工板Ｗのうち第１〜第３工程、第５工程、第９〜第１１工程に位置する部位が、パンチ４５ａ〜４５ｃ、４５ｅ、４５ｉ〜４５ｋによって打抜き加工を行われる。
【００４２】
（第一実施例）
次に、上述したプレス機４０における第５工程〜第１１工程の工程配列の第一実施例として図１１を参照して説明する。上記プレス機４０において、第５工程〜第１０工程のダイ４４ｅ〜４４ｊ、パンチ４５ｅ〜４５ｊ、ストリッパ４６ｅ〜４６ｊは、適宜位置を変更できる。
【００４３】
第一実施例としての工程配列は、図１１に示すようにする。被加工板Ｗの送り方向の上流側の３つの工程に、種別番号No.が奇数に対応するダイ４４ｅ〜４４ｇ、パンチ４５ｅ〜４５ｇ、ストリッパ４６ｅ〜４６ｇを装着する。一方、被加工板Ｗの送り方向の下流側の３つの工程に、種別番号No.が偶数に対応するダイ４４ｈ〜４４ｊ、パンチ４５ｈ〜４５ｊ、ストリッパ４６ｈ〜４６ｊを装着する。
【００４４】
より詳細には、上流側として、第５工程の位置に種別番号No.1に対応するダイ４４ｅ、パンチ４５ｅ、ストリッパ４６ｅを装着し、第６工程の位置に種別番号No.3に対応するダイ４４ｆ、パンチ４５ｆ、ストリッパ４６ｆを装着し、第７工程の位置に種別番号No.5に対応するダイ４４ｇ、パンチ４５ｇ、ストリッパ４６ｇを装着する。下流側として、第８工程の位置に種別番号No.2に対応するダイ４４ｈ、パンチ４５ｈ、ストリッパ４６ｈを装着し、第９工程の位置に種別番号No.4に対応するダイ４４ｉ、パンチ４５ｉ、ストリッパ４６ｉを装着し、第１０工程の位置に種別番号No.6に対応するダイ４４ｊ、パンチ４５ｊ、ストリッパ４６ｊを装着する。
【００４５】
上流側の３つの工程は、種別番号No.が奇数に対応する部品工程とし、さらに奇数の昇順（１→３→５の順）に配列する。また、下流側の３つの工程は、種別番号No.が偶数に対応する部品工程とし、さらに偶数の昇順（２→４→６の順）に配列する。
【００４６】
上記のように配列し、被加工板Ｗを搬送した場合に、１つの分割積層鉄心１０を形成する過程を説明する。Ｓ１においては、被加工板Ｗのうち部品Ｇとなり得る部位が第５工程に位置する。ここでは、Ｓ１においては、第５工程〜第１１工程の全てが、打抜き加工を行わない。ただし、実際には連続して分割積層鉄心１０を形成するため、前に搬送されている部位が打抜き加工を行われる。
【００４７】
Ｓ２においては、被加工板Ｗのうち部品Ｇとなり得る部位が第６工程に移動し、その隣りの部品Ｂとなり得る部位が第５工程に位置する。また、Ｓ３においては、被加工板Ｗのうち部品Ａとなり得る部位が第７工程に移動し、被加工板Ｗのうち部品Ｂとなり得る部位が第６工程に移動し、その隣りの部品Ｃとなり得る部位が第５工程に位置する。Ｓ２，Ｓ３においては、第５工程〜第１１工程の全てが打抜き加工を行わない。
【００４８】
続いて、Ｓ４においては、それぞれ１工程ずつ移動する。このとき、図１１のＳ４欄のハッチングにて示すように、第７工程において打抜き加工が行われる。同様に続けていくと、図１１のようになる。
【００４９】
ここで、第５工程〜第１０工程において、同時に打抜き加工を行う工程数を検討する。Ｓ６〜Ｓ８、Ｓ２４〜Ｓ２５において、２つの工程が同時に打抜き加工を行っている。また、Ｓ４〜Ｓ５、Ｓ９〜Ｓ１４、Ｓ１７〜Ｓ１８、Ｓ２０〜Ｓ２１、Ｓ２３において、１つの工程が打抜き加工を行っている。その他は、打抜き加工を行っていない。このように、第５工程〜第１０工程において、同時に打抜き加工を行う工程数は、最大２つとなる。
【００５０】
ここで、仮に、第５工程〜第１０工程を種別番号No.1〜No.6の順に配列した場合には、最大６つの工程が同時に行われる。従って、上記のように、種別番号の奇数と偶数とが混在することなく分離して配列することで、同時に打抜き加工を行う工程数を大幅に低減することができる。さらに、種別番号の奇数群と偶数群との境界において、種別番号を不連続としていることによっても、同時に打抜き加工を行う工程数を低減することに寄与している。さらに、奇数群および偶数群のそれぞれにおいて、昇順に配列している。このことによっても、同時に打抜き加工を行う工程数を低減している。このように同時に行う打抜き加工の工程数を低減できることにより、プレス機４０の最大荷重を低減できる。その結果、プレス機４０の小型化および低コスト化を図ることができる。
【００５１】
（第二実施例）
プレス機における第５工程〜第１１工程の工程配列の第二実施例として図１２を参照して説明する。第二実施例によれば、上流側の３つの工程は、種別番号No.が奇数に対応する部品工程とし、さらに奇数の降順（５→３→１の順）に配列する。また、下流側の３つの工程は、種別番号No.が偶数に対応する部品工程とし、さらに偶数の降順（６→４→２の順）に配列する。
【００５２】
この場合、第５工程〜第１０工程において、Ｓ１０、Ｓ２１において、２つの工程が同時に打抜き加工を行っている。また、Ｓ２、Ｓ４〜Ｓ５、Ｓ７〜Ｓ９、Ｓ１１〜Ｓ１８、Ｓ２０、Ｓ２２〜Ｓ２４において、１つの工程が打抜き加工を行っている。その他は、打抜き加工を行っていない。このように、第５工程〜第１０工程において、同時に打抜き加工を行う工程数は、最大２つとなる。この場合も第一実施例と同様に、同時に行う打抜き加工の工程数を低減できることにより、プレス機４０の最大荷重を低減できる。その結果、プレス機４０の小型化および低コスト化を図ることができる。
【００５３】
（第三実施例）
プレス機における第５工程〜第１１工程の工程配列の第三実施例として図１３を参照して説明する。第三実施例によれば、上流側の３つの工程は、種別番号No.が奇数に対応する部品工程とし、３→５→１の順に配列する。また、下流側の３つの工程は、種別番号No.が偶数に対応する部品工程とし、２→４→６の順に配列する。
【００５４】
この場合、第５工程〜第１０工程において、Ｓ４、Ｓ７〜Ｓ８、Ｓ２３において、２つの工程が同時に打抜き加工を行っている。また、Ｓ６、Ｓ９〜Ｓ１６、Ｓ１８、Ｓ２０〜Ｓ２１、Ｓ２４〜Ｓ２５において、１つの工程が打抜き加工を行っている。その他は、打抜き加工を行っていない。このように、第５工程〜第１０工程において、同時に打抜き加工を行う工程数は、最大２つとなる。この場合も第一実施例と同様に、同時に行う打抜き加工の工程数を低減できることにより、プレス機４０の最大荷重を低減できる。その結果、プレス機４０の小型化および低コスト化を図ることができる。なお、上流側と下流側とで、奇数と偶数とを逆に配列してもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１０：分割積層鉄心、  １１：積層ヨーク部、  １２：積層磁極軸部、  ２０：分割鉄心片、  ２１：ヨーク部、  ２２：磁極軸部、  ４０：プレス機、  ４１：ダイプレート、  ４２：パンチプレート、  ４３：ストリッパプレート、  ４４ａ〜４４ｋ：ダイ、  ４５ａ〜４５ｋ：パンチ、  ４６ａ〜４６ｋ：ストリッパ、  ５０ａ〜５０ｋ：可動係止部、  Ｗ：被加工板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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