(57)【要約】【課題】脱型工程のなかで、新規形成するスキン層に直接働きかけて、従前のパッドスキン層に遮られていた従来の問題を一挙に解決するクッション体の製造方法を提供する。【解決手段】キャビティCへの発泡原料gの注入及び型閉じ後、発泡成形してなるクッション体の製造方法において、クッション体7の裏面7b側を形成する型面31に、軸状ピン5が立設し、且つ軸状ピン5の外周面52で、周方向に突起6が複数設けられた突起付きピン4を備える発泡型1を用いて、発泡原料gの注入及び型閉じを行い、その型閉じで、型面(31)からキャビティC内へ突起付きピン4を突き出す状態とし、次いで、突起付きピン4を埋設させて発泡成形し、その後、軸状ピン5が発泡成形で成形本体8に形成した穴壁82のスキン層85を、突起6で引っ掻きながらクッション体7が脱型される。【選択図】図６
2013233770.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャビティ(C)への発泡原料(g)の注入及び型閉じ後、発泡成形してなるクッション体の製造方法において、
クッション体(7)の裏面(7b)側を形成する型面(31)に、軸状ピン(5)が立設し、且つ該軸状ピン(5)の外周面(52)で、周方向に突起(6)が複数設けられた突起付きピン(4)を備える発泡型(1)を用いて、前記発泡原料(g)の注入及び型閉じを行い、その型閉じで、型面(31)からキャビティ(C)内へ該突起付きピン(4)を突き出す状態とし、次いで、該突起付きピン(4)を埋設させて発泡成形し、その後、前記軸状ピン(5)が発泡成形で成形本体(8)に形成した穴壁(82)のスキン層(85)を、前記突起(6)で引っ掻きながら、クッション体(7)が脱型されることを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項２】
前記軸状ピン(5)が前記型面(31)に対し垂直起立し、且つ複数の前記突起(6)が、該軸状ピン(5)を軸心にしてその外周面(52)から外方へ放射線状に突出形成される請求項１記載のクッション体の製造方法。
【請求項３】
前記突起付きピン(4)が前記型面(31)に複数本設けられ、且つ該突起付きピンに係る各軸状ピンが、互いに平行になるよう配設される請求項１又は２に記載のクッション体の製造方法。
【請求項４】
クッション体(7)の裏面(7b)側を形成する上型(3)の型面(31)に、前記突起付きピン(4)を備える発泡型(1)と、さらに、該発泡型(1)へのセットで、該突起付きピン(4)に対応する部位に透孔(90)を設けた裏当て材(9)と、を用いて、
該透孔(90)に突起付きピン(4)を挿通して、上型型面(31)に該裏当て材(9)を取付けセットした後、発泡原料(g)の注入及び型閉じを行い、その型閉じで、型面(31)からキャビティ(C)内へ該突起付きピン(4)を突き出す状態とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のクッション体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリウレタン原料等を用いたクッション体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、車両用座席で座部を構成するクッションパッド等のクッション体は、その製造で、発泡成形後、そのままにしておくと、自然冷却に伴い独立気泡内のガスが収縮し、クッション体の収縮変形を引き起こす。そこで、従来は脱型後、独立気泡の膜を破り、パッド内部のガスを抜くクラッシング処理がなされる。クラッシング処理法として、ローラＲでクッション体Ｐのパッドを押し潰し、パッド内部のガスを押し抜く方法(図１０のイ)、また、真空タンクを用いガスを抜く方法、ローラＲで押し潰した後、真空タンクでガスを抜く併用方法などがある。
しかし、ローラで押し潰したり真空引きしたりするだけでは、パッドスキン層でガス抜きが遮られる問題がある。クラッシング処理後も、残圧でクッション体がその内部に引っ張られる現象が見られ、パッド寸法に悪影響を及ぼす。また、ローラ使用の場合、低密度でパッド厚のあるクッション体Ｐになると気泡が大きいことから、ローラＲの押し潰しに伴い、場合によっては、図１０(ロ)のごとく縦方向に大きな亀裂が走るいわゆるバーストＢＴ(内部破裂,外部破裂)と呼ばれる不具合を招く。
こうしたことから、クラッシング処理に関して改良発明がいくつか提案されている（例えば特許文献１〜３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２９２０２２号公報
【特許文献２】特開平３−２４３３３５号公報
【特許文献３】特開平１−１８２０１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１〜３の発明はいずれも脱型後に、パッドスキン層の破壊処理,クラッシング処理がなされていた。独立した後工程処理となり、そのための設備,作業時間,作業スペース等を必要とした。
特許文献１は「脱型直後の収縮が進行していない状態のシートパッドに、直径が０.８mm未満の多数本の細針を、その侵入深さが当該シートパッドの厚さの半分以上なるように上記シートパッドに突き刺して、上記シートパッドを破泡処理する」発明を提案するが、多数本の細針を深く突き刺すための設備が別途必要で、その設置スペースも確保しなければならなかった。また、パッドスキン層の破壊,クラッシングを十分行うには、細針をシートパッドの奥深くまで突き刺さねばならず、クラッシング作業に手間取る虞があった。
特許文献２,３の発明は、ローラ方法の改良発明であるが、特許文献１と同様、脱型後の後工程処理となり、そのための設備,作業時間,作業スペース等を必要とした。さらに、特許文献３のような弾性のあるプラスチック繊維を表面に立設した回転ロールを用いると、大きな圧力を加えられないので、パッドスキン層を破るのに時間を要し、また不十分になる虞があった。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、新規形成したスキン層に、脱型工程で直接働きかけて、従前のパッドスキン層に遮られていた問題を一挙に解決するクッション体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、キャビティ(C)への発泡原料(g)の注入及び型閉じ後、発泡成形してなるクッション体の製造方法において、クッション体(7)の裏面(7b)側を形成する型面(31)に、軸状ピン(5)が立設し、且つ該軸状ピン(5)の外周面(52)で、周方向に突起(6)が複数設けられた突起付きピン(4)を備える発泡型(1)を用いて、前記発泡原料(g)の注入及び型閉じを行い、その型閉じで、型面(31)からキャビティ(C)内へ該突起付きピン(4)を突き出す状態とし、次いで、該突起付きピン(4)を埋設させて発泡成形し、その後、前記軸状ピン(5)が発泡成形で成形本体(8)に形成した穴壁(82)のスキン層(85)を、前記突起(6)で引っ掻きながら、クッション体(7)が脱型されることを特徴とするクッション体の製造方法にある。請求項２の発明たるクッション体の製造方法は、請求項１で、軸状ピン(5)が前記型面(31)に対し垂直起立し、且つ複数の前記突起(6)が、該軸状ピン(5)を軸心にしてその外周面(52)から外方へ放射線状に突出形成されることを特徴とする。請求項３の発明たるクッション体の製造方法は、請求項１又は２で、突起付きピン(4)が前記型面(31)に複数本設けられ、且つ該突起付きピンに係る各軸状ピンが、互いに平行になるよう配設されることを特徴とする。請求項４の発明たるクッション体の製造方法は、請求項１〜３で、クッション体(7)の裏面(7b)側を形成する上型(3)の型面(31)に、前記突起付きピン(4)を備える発泡型(1)と、さらに、該発泡型(1)へのセットで、該突起付きピン(4)に対応する部位に透孔(90)を設けた裏当て材(9)と、を用いて、該透孔(90)に突起付きピン(4)を挿通して、上型型面(31)に該裏当て材(9)を取付けセットした後、発泡原料(g)の注入及び型閉じを行い、その型閉じで、型面(31)からキャビティ(C)内へ該突起付きピン(4)を突き出す状態とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のクッション体の製造方法は、型閉じで、型面から突起付きピンがキャビティ内へ突出す状態にして、発泡成形で成形本体に新たなスキン層を形成し、さらに続く脱型動作を行うだけで、該スキン層を突起が引っ掻き破り、これまでパッドスキン層に遮られていたガス抜き問題の解決を簡単に図ることができ、極めて有益である。
【０００８】
請求項１の発明のごとく、型閉じで、型面(31)からキャビティ(C)内へ突起付きピン(4)を突き出す状態にすると、その後の発泡成形で、元のクッション体のパッドスキン層以外に、該突起付きピンが新たに穴壁のスキン層を形成する。軸状ピン(5)の外周面(52)で、周方向に突起(6)が複数設けられた突起付きピン(4)を備えると、通常の脱型動作でもって、穴壁のスキン層を突起が引っ掻き破る。元のクッション体のパッドスキン層がそのままでも、穴壁のスキン層が突起で引っ掻かれて破られることで、その後のクラッシング作業でパッド内と外気とが導通しやすくなる。従来、パッドスキン層に遮られていた問題を脱型動作をなすだけで解決できる。
請求項２の発明のごとく、軸状ピン(5)が型面(31)に対し垂直起立すると、成形本体の奥深くの部位まで簡単にガス抜きができる。複数の突起(6)が、軸状ピン(5)を軸心にしてその外周面(52)から外方へ放射線状に突出形成されると、穴壁スキン層の広い範囲で引っ掻くことができ、クラッシング時に成形本体内のガス抜き効果が上がる。
請求項３の発明のごとく、突起付きピン(4)が型面(31)に複数本設けられると、スキン層の破壊される面積が倍増し、成形本体の広範囲で、均等なガス抜きが迅速に進む。突起付きピンに係る各軸状ピンは、互いに平行になるよう配設されるので、クッション体の脱型に何ら支障ない。請求項４の発明のごとく、透孔(90)に突起付きピン(4)を挿通して、上型型面(31)に裏当て材(9)を取付けセットした後、発泡原料(g)の注入及び型閉じすると、裏当て材を有するクッション体であっても、パッドスキン層に遮られていたガス抜きを容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のクッション体の製造方法の一形態で、その発泡型の概略断面図である。
【図２】図１の発泡型に発泡原料を注入後、型閉じした概略断面図である。
【図３】図２に引き続いて発泡成形する概略断面図である。
【図４】図３の要部拡大図である。
【図５】脱型の様子を示す概略説明図である。
【図６】図５の状態から脱型が若干進行した様子を示す部分拡大図である。
【図７】図１〜図６の突起付きピンに代わる突起付きピンの他態様図である。
【図８】脱型後のクッション体の説明図で、(イ)が全体断面図、(ロ)が全体斜視図、（ハ)が(イ)の要部拡大図である。
【図９】図１に代わる他態様の発泡型の概略断面である。
【図１０】(イ)が従来のクラッシング処理の説明図、(ロ)がバーストの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係るクッション体の製造方法について詳述する。図１〜図９は本発明のクッション体の製造方法の一形態で、図１はその発泡型の断面図、図２は図１の発泡型に発泡原料を注入後、型閉じした断面図、図３は図２に引き続いて発泡成形する断面図、図４は図３の要部拡大図、図５,図６は脱型の様子を示す説明図、図７は突起付きピンの他態様図、図８は脱型後のクッション体の説明図、図９は図１に代わる他態様の発泡型の断面図である。尚、各図で軸状ピン５,突起６,裏当て材９は判り易くするため大きめに描く。
【００１１】
本実施形態のクッション体７は、車両用後部座席で、着座した乗員の下半身を受け支えるクッションパッドに適用する。クッションパッド７に表皮を被せてシートパッドの形にすれば、公知のバックパッドに表皮を被せたバックレストと、公知のヘッドレストとで車両用座席シートを形成する。
クッション体の製造方法に先立ち、成形本体８が発泡体からなるクッションパッド用発泡型１と裏当て材９について説明する。
【００１２】
発泡型１は、一対の分割型（下型２と上型３）からなり、不織布等のシート状裏当て材９がセットされた後、型閉じすると、クッションパッド７のキャビティＣを形成する。クッションパッド７の発泡成形で、上型３のキャビティ形成用型面３１にセットされた裏当て材９が裏面７ｂに被着一体化する図８のクッションパッド７を造る。
発泡型１は、図２でいえば、紙面左右横方向が車両設置時におけるクッションパッド７の車両前後方向キャビティＣを形成し、右方が車両前方側に当たる。また車幅方向は紙面垂直方向である。この発泡型１に係る上型３(一の分割型)の型面３１に突起付きピン４が設けられる。
【００１３】
突起付きピン４は、軸状ピン５と突起６とを具備し、クッションパッド７の裏面７ｂ側を形成する型面３１に固着される。軸状ピン５は、真っ直ぐな金属製棒状体で、上型３の型面３１に立設固定される。型面３１への軸状ピン５の固定は螺着による。該軸状ピン５の基端部５３から軸方向に軸径が一回り小さい取付け部５５を延出し、該取付け部に雄ねじ部を形成する。そして、雌ねじ部を有する取付穴３３を型面３１側に穿設し(図４)、該雌ねじ部に軸状ピン５を螺着固定する。ここで、本発明でいう軸状ピン５は直線状の金属製細長部材であれば足り、パイプ状体、棒状体を含む。軸状ピン５の断面形状、その軸長は、クッションパッド７の形状,性状等により適宜選択される。
【００１４】
突起６は、軸状ピン５の外周面５２の一部分が外方へ突き出しているその一部分で、例えば図１〜図６のような先端が尖る円錐形の金属製棘状体とする。突起６は、軸状ピン５の外周面５２で周方向に複数形成され、軸状ピン５に溶接等で一体化される。ここでは、軸状ピン５の突端面５０近くの外周面５２でその周方向に９０°ピッチで棘状突起６を四個設け、さらに軸方向に少しずらした位置で、軸状ピン５の周方向に９０°ピッチで棘状突起６を四個設け、計八個とする。各棘状突起６が軸状ピン５の突端近くの外周面５２に突出形成される。図４で、突端面５０側の突起６と基端部５３側の突起６が上下縦方向に配されるが、両者が千鳥配列になるよう軸状ピン５の周方向に４５°ずれると、より好ましくなる。脱型時に、穴壁８２のスキン層８５を、突起６で引っ掻く範囲が広がるからである（詳細後述）。
【００１５】
本実施形態は、図３のごとくクッションパッド７の厚みがある箇所の型面３１に突起付きピン４が設けられ、軸状ピン５が型面３１に対し垂直起立する。そして、複数(ここでは軸方向にずたした二組の各四個)の突起６が、軸状ピン５を軸心にしてその外周面５２から放射線状に突出形成される。
また、発泡型１の他に、インサート部材たる裏当て材９が用意される。裏当て材９には、上型型面３１へのセットで、突起付きピン４に対応する部位に透孔９０が形成される。クッションパッド７の発泡成形に先立ち、成形本体８たるパッド本体のほぼ裏面全体に被着できる大きさのシート状裏当て材９が準備される。
【００１６】
クッションパッド７の製造は、前記発泡型１,裏当て材９を用いて次のように行われる。本クッションパッド７は、発泡成形されるパッド本体８と、発泡成形でパッド本体裏面８ｂに被着一体化する裏当て材９とからなる。尚、裏当て材９等のインサート部材が存在しないクッションパッド７(クッション体)であれば、パッド本体８(成形本体)がそのままクッションパッド７になる。
【００１７】
まず、図１の型開状態で、上型３に裏当て材９をセットする。透孔９０に突起付きピン４を挿通して、裏当て材９を図示しない係止具で上型型面３１に取付けセットする。透孔９０は突起付きピン４が潜り抜け可能な小孔にする。
【００１８】
シート状裏当て材９を型面３１にセットした後、発泡原料ｇの注入及び型閉じを行う。上型型面３１への裏当て材９のセット後、型開状態のまま、下型２(他の分割型)のキャビティＣを形成する型面２１上に注入ホースＮ等を使用してパッド本体成形用ウレタン発泡原液等の発泡原料ｇを所定量注入する(図１）。続いて、上型３を作動させ型閉じする。符号１１はヒンジ、符号２９,３９は下型２,上型３のすり合せ面、符号３７,３８は前端形成部,後端形成部を示す。
上型３と下型２との型閉じで、裏当て材９がインサートされたクッションパッド用キャビティＣができる。と同時に、この型閉じで、図２のごとく型面３１からキャビティＣ内へ該突起付きピン４が突き出す状態になる。尚、発泡型１への裏当て材９のセット後、発泡原料ｇを注入し、次に、型閉じしたが、発泡型１への裏当て材９のセット後、型閉じし、次に、発泡原料ｇを注入することもできる。
【００１９】
前記型閉じ後、クッションパッド７の発泡成形に移る。図２の型閉じ状態を所定時間維持し、図３のようなクッションパッド裏面７ｂ側に裏当て材９が被着一体化されるパッド本体８を発泡成形する。この発泡成形で、キャビティＣ内に突き出した突起付きピン４はパッド本体８に埋設される。
ここで、発泡成形が終了に近づき、パッド本体８の発泡体ができると、通常の発泡成形と同様、その外面全体が皮膜状のパッドスキン層に覆われる。軸状ピン５が埋設されてできた軸状穴の穴壁８２も、パッド本体８の外面となり、軸状ピン５によって新たな外面部分が造られ、スキン層８５に覆われる。図４のごとく、軸状ピン５が発泡成形でパッド本体８に形成した穴壁８２に、スキン層８５の皮膜をつくる。パッド本体８内に配された軸状ピン５がパッド本体８と接する穴壁面に、皮膜状の薄いパッドスキン層８５をつくり、パッド本体８内に配された突起６がパッド本体８と接する窪み面にも、皮膜状の薄いスキン層８６をつくる。
【００２０】
パッド本体８の発泡成形を終えた後、続いて、クッションパッド７を脱型する(図５)。突起付きピン４がパッド本体８に埋設され、且つ軸状ピン５よりも半径外方に突起６が突出するので、パッド本体８内で、軸状ピン５周りの穴壁８２にできたスキン層８５を、棘状突起６で引っ掻きながら、クッションパッド７が脱型される(図６)。符号ＨＴは引っ掻きによるスキン層８５の破れキズを示す。穴壁８２のスキン層８５が突起６に引っ掻かれながら脱型進行するが、この引っ掻きでスキン層８５が破れることにより、パッド本体８の外面に在るパッドスキン層がパッド本体８内のガス抜きを遮っていた従来の難題をいとも簡単に解決する。
【００２１】
脱型時、型開状態にして、上型３からクッションパッド７を図５の白抜き矢印方向に取り出すが、軸状ピン５から出っ張る棘状突起６が在るために、クッションパッド７が図６のごとくスキン層８５をキズつけながら、取り出されていく。軸状ピン５の外周面５２から出っ張る突起６が、穴壁８２周りのパッド本体８を強制変形させ、スキン層８５をキズつけ破っていく。脱型過程で、スキン層８５を引っ掻き破壊することで、パッド本体８に残存するガス抜きが円滑に行われるようになる。穴壁８２のスキン層８５が破壊されその表面が荒れるが、製品外観に現れないので問題ない。
脱型を終えれば、パッド本体裏面８ｂに裏当て材９が被着一体化し、且つ穴壁８２のスキン層８５を破った所望のクッションパッド７が得られる(図８)。
【００２２】
符号８０は軸状ピン５がつくるピン穴、符号８１は突起６がつくる窪み、符号８０ａはクッションパッド裏面７ｂ側に現れる突起付きピン４がつくるピン穴口、符号８７,８８はクッションパッドの前端面、後端面を示す。
【００２３】
本発明の突起付きピン４に関しては、図１〜図６で用いたものに限定されず、例えば図７のような突起付きピン４を用いることができる。
図７(イ),(ロ)は軸状ピン５の突端面５０寄りにギア形状の突起６を固着した突起付きピン４の側面図と正面図、図７(ハ),(ニ)は金棒からなる軸状ピン５の外周面５２に円錐形した棘状突起６を多数固着した突起付きピン４の側面図と正面図、図７(ホ)はボルト軸の軸状ピン５に螺子部でスパイラル状の連続突起６を形成した正面図である。また、図７(ヘ),(ト)は先端部に矢尻状突起６を複数(ここでは４個）形成した突起付きピン４の側面図と正面図、図７(チ),(リ)は突端面５０近くの軸状ピン５に約3.2mmφの通孔を穿設し、該通孔に約3mmφのワイヤピンを通し両端部を突起６として突出させた後、その根元を溶接固定した突起付きピン４の側面図と正面図、図７(ヌ),(ル)は突端面５０近くのピン外周面５２に溶接ワイヤで棘状突起６を突出形成した突起付きピン４の側面図と正面図である。図７(ロ),(ニ),(ホ)は基端部５３周りの図示を省くが、型面３１側の雌ねじ部を有する取付穴３３に螺合する図７(ト),(リ)と同様の雄ねじ部を有する取付部５５が設けられる。
【００２４】
突起付きピン４の突起６は、軸状ピン５の外周面５２の一部分が外方に突出しているもの又は盛り上がっているもので、脱型時に、穴壁スキン層８５を引っ掻くことができれば足りる。図１,図７(イ)〜(ニ)のごとく、先が尖った棘状になっている突起６であればより好ましい。脱型でスキン層８５を引っ掻き破る役目をより効果的になし得るからである。図７(チ)〜(ル)のように先が尖ってなくても、突起６が断面径の小さな溶接ワイヤ等の場合は、軸状ピン５の外周面５２に細軸体が突き立った状態にあり、図６,図７(イ)等の棘状突起６と同様の効果がある。
さらに、突起６は軸状ピン５への取付け位置を突端面５０に合わすか又は突端面５０近くに設けるのがより好ましい。クッションパッド７の発泡成形で、突起６がパッド本体８の奥深くに入り込むため、その奥から穴壁８２のスキン層８５を引っ掻き、該スキン層を破壊できるからである。さらにいえば、突起６は図７(ニ)のごとく外周面５２に多数設けるのがより好ましく、図６のような軸方向に並ぶ突起６は、図７(ヌ),(ル)の突起６のごとく千鳥配列にするのがより好ましい。スキン層８５の引っ掻き範囲を広げ且つ確実を期すためである。
【００２５】
また、図１〜図６の発泡型１は、突起付きピン４を一本にとどめるが、複数本設けることができる。例えば、図９は図１に代わる他態様の発泡型１を示し、その上型３に突起付きピン４を二本設ける。二本(複数)の突起付きピン４に係る各軸状ピン５は互いに平行になるよう配設される。
該発泡型１を用い、前記クッションパッド７の製造と同じようにして、発泡成形で二つの穴壁８２を形成する。その後の脱型工程で、両穴壁８２のスキン層８５を突起６で引っ掻き、該スキン層８５をキズつけ剥がすクッションパッド７を造る。二本(複数)の突起付きピン４に係る各軸状ピン５は互いに平行になっているので、上型３からのクッションパッド７の取外しに妨げにならず、円滑に脱型される。こうして、パッド本体８のより広範囲(二つの穴壁８２)でスキン層８５が破られた所望のクッションパッド７が得られる。
【００２６】
このように構成したクッション体の製造方法は、クッションパッド７の発泡成形工程で従前から備わる外面側パッドスキン層とは別に、突起付きピン４で新たなスキン層８５をつくり、且つ続く脱型工程で該スキン層８５が自然と破られるので、この破られた部分を介して、パッド本体８内からのガス抜けが可能になる。
すなわち、型閉じで、型面３１からキャビティＣ内へ突起付きピン４を突き出し、続く発泡成形で、該突起付きピン４を埋設させてパッド本体８に穴壁８２を形成するので、この穴壁面にスキン層８５ができる。クッションパッド７が外層につくる従前のパッドスキン層とは別に、突起付きピン４がクッションパッド裏面７ｂからパッド本体８内部に掘り下げる穴壁８２に新たなスキン層８５を造る。
そして、続く脱型工程で、新たに造った該スキン層８５を突起６で引っ掻きながら、クッションパッド７が取り出されるので、スキン層８５にキズがつき破られるようになる。特に、突起６でスキン層８５を引っ掻くのが、パッド本体８が完全硬化しない脱型工程中であるため、この引っ掻きでスキン層８５を容易にキズつけ破ることができる。製品たるクッションパッド７を発泡型１から取り出す脱型過程で、突起６によってごく自然にスキン層８５が引っ掻かれ破られていく。スキン層８５を破るための工程を別途設けなくて済む。かくして、従来、クラッシング処理等で、スキン層８５がガス抜きを遮断していた問題は一挙に解決する。
【００２７】
また、型面３１からキャビティＣ内へ突起付きピン４を突き出す状態とし、脱型工程の間に、パッド本体８の奥深くまで設けられたスキン層８５が破られるので、パッド本体８内の余剰発泡ガスを早い段階から速く抜くことができる。脱型時に、スキン層８５が破られることによって、パッド本体８内の残ガスが抜け出やすいので、パッド本体８,クッションパッド７の寸法が早期安定する。
さらに、穴壁８２のスキン層８５が引っ掻かれて破られると、脱気を阻害するスキン層が通気しやすくなるのでバースト対策も万全になる。
【００２８】
パッド本体８の奥深くまで形成されたスキン層８５が、脱型過程でごく自然に破られるので、脱型後に、別途、特許文献１のごとく細針をパッド本体８の奥深くまで突き刺すことを要しない。
加えて、穴壁８２のスキン層８５が破られていることによって、ローラで押し潰す際、もはやスキン層８５で妨げられることがないので、後工程で、クラッシング処理も簡略化できる。スキン層８５を破るための工程や設備は不要である。特許文献２のブラシや、特許文献３のプラスチック繊維を表面に立設した回転ロールでなく、単純なローラを用いてもクラッシング処理を円滑実施できるなど数々の優れた効果を発揮する。
【００２９】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。発泡型１,突起付きピン４,軸状ピン５,突起６,クッション体７,成形本体８,裏当て材９等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、発泡型１は中子型があるものでもよく、クッション体７はバックパッド等の他の発泡成形品にも適用できる。
【符号の説明】
【００３０】
１              発泡型
３１            型面
４              突起付きピン
５              軸状ピン
５２            外周面
６              突起
７              クッション体（クッションパッド）
７ｂ            裏面
８              成形本体（パッド本体）
８２            穴壁（軸状ピンがつくる穴壁）
８５            スキン層（穴壁のスキン層）
９              裏当て材（インサート部材）
９０            透孔
Ｃ              キャビティ
ｇ              発泡原料
【図１】
2013233770.tif 000003
【図２】
2013233770.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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