(57)【要約】【課題】アルミニウム基材上にバインダを用いることなくフラックスとろう材とをねらいどおりの量と割合で付着させる。【解決手段】アルミニウム基材（11）の表面に、非腐食性フラックス粒子をコールドスプレーしてフラックス層（12）を形成し、前記フラックス層（12）の表面に少なくともＳｉを含むろう材成分粒子（13）を付着させる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム基材の表面に、非腐食性フラックス粒子をコールドスプレーしてフラックス層を形成し、前記フラックス層の表面に少なくともＳｉを含むろう材成分粒子を付着させることを特徴とするろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【請求項２】
前記非腐食性フラックスは、ＫＡｌＦ４、ＫＺｎＦ３およびＣｓＡｌＦ４のうちの少なくとも１種である請求項１に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【請求項３】
前記フラックス層における非腐食性フラックスの付着量は２〜１０ｇ／ｍ２である請求項１または２に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【請求項４】
前記ろう材成分粒子はＳｉおよびＺｎを含む粒子である請求項１〜３のいずれかに記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【請求項５】
前記ろう材成分粒子をスプレーしてフラックス層の表面に付着させる請求項１〜４のいずれかに記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【請求項６】
前記スプレーがコールドスプレーである請求項５に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【請求項７】
前記ろう材成分粒子を揮発性の分散媒に分散させてフラックス層に塗布した後、分散媒を除去することによってろう材成分粒子をフラックス層に付着させる請求項１〜４のいずれかに記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【請求項８】
前記ろう材成分粒子の付着量は１．５〜６ｇ／ｍ２である請求項１〜７のいずれかに記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【請求項９】
アルミニウム基材の表面に２〜１０ｇ／ｍ２の非腐食性フラックス粒子が付着してなるフラックス層を有し、前記フラックス層上に少なくともＳｉ粒子を含む１．５〜６ｇ／ｍ２のろう材成分粒子が付着していることを特徴とするろう付用アルミニウム材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はアルミニウム基材にフラックスおよびろう材を付着させたろう付用アルミニウム材料の製造方法に関する。
【０００２】
なお、この明細書および特許請求の範囲において、「アルミニウム」の語はアルミニウムおよびその合金の両者を含む意味で用いられる。
【背景技術】
【０００３】
アルミニウムろう付品、例えば熱交換器の製作においては多数のろう付箇所があり、それらのろう付部位にフラックスが用いられる。アルミニウム材の表面にフラックスを供給する方法として、フラックスとろう付時に分解・揮発するバインダを配合したフラックス組成物を用いてフラックスの付着性を改善する技術が提案されている（特許文献１〜３参照）。
【０００４】
しかしながら、バインダを用いるとろう付中に揮発したバインダがろう付炉を汚染するという問題点があった。かかる問題点に対し、本出願人は、先にコールドスプレーによってアルミニウム材の表面にフラックスとろう材の混合粉末を付着させる技術を提案した（特許文献４）。この方法によればバインダを用いることなくフラックスを付着させることができるのでろう付炉が汚染されることがない。
【特許文献１】特開２００３−０９４１６５号公報
【特許文献２】特開平１１−２３９８６７号公報
【特許文献３】特開平０３−１１４６５９号公報
【特許文献４】特開２００９−１６６１２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、フラックスとろう材とでは融点が異なるために、混合粉末をコールドスプレーすると融点の低いフラックスは付着しやすく融点の高いろう材は付着しにくいという傾向がある。このため、フラックスとろう材をねらいどおりの量と割合で付着させるための条件選定が難しかった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述した背景技術に鑑み、アルミニウム基材上にバインダを用いることなくフラックスとろう材とをねらいどおりの量と割合で付着させることができるろう付用アルミニウム材料の製造方法を提供するものである。
【０００７】
即ち、本発明は下記［１］〜［９］に記載の構成を有する。
【０００８】
［１］アルミニウム基材の表面に、非腐食性フラックス粒子をコールドスプレーしてフラックス層を形成し、前記フラックス層の表面に少なくともＳｉを含むろう材成分粒子を付着させることを特徴とするろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【０００９】
［２］前記非腐食性フラックスは、ＫＡｌＦ４、ＫＺｎＦ３およびＣｓＡｌＦ４のうちの少なくとも１種である前項１に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【００１０】
［３］前記フラックス層における非腐食性フラックスの付着量は２〜１０ｇ／ｍ２である前項１または２に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【００１１】
［４］前記ろう材成分粒子はＳｉおよびＺｎを含む粒子である前項１〜３のいずれかに記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【００１２】
［５］前記ろう材成分粒子をスプレーしてフラックス層の表面に付着させる前項１〜４のいずれかに記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【００１３】
［６］前記スプレーがコールドスプレーである前項５に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【００１４】
［７］前記ろう材成分粒子を揮発性の分散媒に分散させてフラックス層に塗布した後、分散媒を除去することによってろう材成分粒子をフラックス層に付着させる前項１〜４のいずれかに記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【００１５】
［８］前記ろう材成分粒子の付着量は１．５〜６ｇ／ｍ２である前項１〜７のいずれかに記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法。
【００１６】
［９］アルミニウム基材の表面に２〜１０ｇ／ｍ２の非腐食性フラックス粒子が付着してなるフラックス層を有し、前記フラックス層上に少なくともＳｉ粒子を含む１．５〜６ｇ／ｍ２のろう材成分粒子が付着していることを特徴とするろう付用アルミニウム材料。
【発明の効果】
【００１７】
上記［１］に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法によれば、フラックス層を非腐食性フラックス粒子をコールドスプレーすることによって形成するので、任意量のフラックスが付着したフラックス層を形成することができる。また、コールドスプレーによって形成されたフラックス層はその表面が微細凹凸を有するものとなるので、ろう材成分粒子を容易に付着させることができ、付着量の調節も容易である。従って、アルミニウム基材にバインダを用いることなくフラックスとろう材を適正な量と割合で付与することができる。
【００１８】
上記［２］に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法によれば、５８０〜６２０℃のろう付に適したろう付用アルミニウム材料を製造できる。
【００１９】
上記［３］に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法によれば、ろう付用アルミニウム材料の作製時のろう材成分粒子付着量確保と、ろう付時のフラックス効果の両面において優れたろう付用アルミニウム材料を製造できる。
【００２０】
上記［４］に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法によれば、ろう付後にＺｎによる犠牲腐食効果が得られる。
【００２１】
上記［５］［６］［７］に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法によれば、バインダを用いることなくねらいどおりの量のろう材成分粒子をフラックス層に付着させることができる。
【００２２】
上記［８］に記載のろう付用アルミニウム材料の製造方法によれば、適正量のろう材成分粒子が付着したろう付用アルミニウム材料を製造できる。
【００２３】
上記［９］に記載のろう付用アルミニウム材料は、アルミニウム基材に適正な量と割合の非腐食性フラックスとろう材が付与されているので良好なろう付を達成できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明のろう付用アルミニウム材料を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明のろう付用アルミニウム材料の製造方法の一実施形態を示す図である。
【図３】本発明のろう付用アルミニウム材料の製造方法の他の実施形態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１は本発明の方法によって製造したろう付用アルミニウム材料（1）を模式的に示した断面図である。ろう付用アルミニウム材料（1）は、アルミニウム基材（11）上にフラックス層（12）を有し、このフラックス層（12）上にろう材成分粒子（13）が付着している。本発明において、フラックス層（12）およびろう材成分粒子（13）はアルミニウム基材（11）のろう付予定部に形成または付着していれば良い。ただし、後述するろう材成分粒子の付着において、Ｚｎ粒子を混合して犠牲腐食層を形成する場合は、ろう付予定部でなくてもフラックス層を形成してＺｎ粒子を含むろう材成分粒子を付着させても良い。
【００２６】
前記ろう付用アルミニウム材料（1）は、フラックス層（12）の形成とろう材成分粒子（13）の付着を別の工程で行うことにより作製される。以下に作製用材料と製造工程について詳述する。
【００２７】
［アルミニウム基材］
アルミニウム基材（11）の化学組成はろう付可能なものである限り限定されず、純アルミニウムおよび各種アルミニウム合金を使用することができる。無垢材であるか、クラッド材等の複合材であるかも問わない。また、フラックス層（12）は平面以外にも形成可能であるから、アルミニウム基材の形状や製造方法も問わない。
【００２８】
［フラックス層の形成］
フラックス層（12）は非腐食性フラックス粒子をコールドスプレーしてアルミニウム基材（11）表面に付着させることによって形成する。
【００２９】
フラックス粒子（21）は非腐食性のものを使用する。非腐食性フラックスを使用することにより、ろう付品の耐食性を高めることができる。非腐食性フラックスとしては、ＫＡｌＦ４、ＣｓＦ、ＫＺｎＦ３、ＫＦ、ＡｌＦ３、Ｋ２ＡｌＦ５、Ｋ３ＡｌＦ６、ＺｎＦ２、ＬｉＦ、ＢｉＦ３等のフッ化物系フラックスを例示できる。これらのフラックスはろう付温度に応じて１種または２種以上の混合フラックスを用いることができる。また、これらのうちでも、５８０〜６２０℃のろう付に適したフラックスとして、ＫＡｌＦ４、ＫＺｎＦ３およびＣｓＡｌＦ４を推奨できる。
【００３０】
コールドスプレーは粒子を固相状態のままで高速で噴射し対象物に衝突させて付着させる手法であり、バインダを用いることなく対象物表面に粒子による層を形成することができる。具体的には、例えば図２に参照されるように、噴射装置のノズル（20）からフラックス粒子（21）をキャリアガスによって高速で噴射してアルミニウム基材（11）に付着させる。スプレーであるから平面に限らず凹凸表面、曲面、屈曲部等にもフラックス層（12）を形成でき、アルミニウム基材（11）上の任意の領域にフラックス層（12）を形成することができる。
【００３１】
また、ノズル（20）とアルミニウム基材とを相対的に移動させながらスプレーすることにより、長尺のアルミニウム基材にも連続したフラックス層を形成することができる。例えば、図３は熱交換器用チューブ用の扁平多穴管（30）（アルミニウム基材）にフラックス層（12）を形成する際、押出成形した扁平多穴管（30）をコイル状に巻き取り、コイル（31）をほどく一方で扁平多穴管（30）の上下にノズル（20）（20）を配置し、走行中の扁平多穴管（30）の上下両面にフラックス粒子（21）を噴射する方法を示したものである。フラックス層（12）を形成した長尺の扁平多穴管（30）は所要の長さに切断して熱交換器のろう付用構成部材として用いられる。このように長尺の扁平多穴管（30）に対して連続的にフラックス層（12）を形成することにより、多数のろう付用扁平多穴管を効率良く製造することができる。
【００３２】
前記フラックス粒子（21）は平均粒径が２５μｍ以下のものを用いることが好ましい。粒径が大きすぎるとアルミニウム基材（11）に付着しにくくなって付着効率が低下するおそれがある。フラックス粒子（21）の平均粒径の下限値は限定されないが、小さくなり過ぎると粒子の慣性力が小さくなり、アルミニウム基材（11）近くで流速が遅くなって付着効率が低下するおそれがあるため、３μｍ以上が好ましい。フラックス粒子（21）の好ましい平均直径は３〜２０μｍである。
【００３３】
また、コールドスプレーの噴射温度は、フラックス粒子（21）の変形および付着効率に影響を及ぼす因子である。噴射温度が高すぎるとフラックスが変成してフラックスとしての機能が低下するおそれがあるため、フラックスの融点より３０℃以上低い温度で噴射することが好ましく、５０℃以上低い温度であればなお好ましい。噴射温度の下限値は限定されないが、常温（２５℃）程度であれば付着させることができる。但し、温度が低すぎるとフラックス粒子が十分に軟化せず、付着効率が低下するのでフラックスの融点との温度差が１５０℃以内であることが好ましい。即ち、好ましい噴射温度はフラックスの融点よりも３０〜１５０℃低い温度であり、特に好ましい噴射温度はフラックスの融点よりも５０〜１５０℃低い温度である。なお、本発明において噴射温度とは噴射時の粒子温度であり、フラックス粒子の加熱または加熱したキャリアガスを用いることによって実現できる。
【００３４】
また、フラックス粒子（21）がアルミニウム基材（11）の表面に衝突する速度は粒子の付着性に影響する因子であり、基材の表面への平均衝突速度が１００ｍ／ｓｅｃ以上であることが好ましい。平均衝突速度が１００ｍ／ｓｅｃ未満では、付着せずに脱落する粒子が多くなって付着効率が悪く不経済である。一方、平均衝突速度が速くなりすぎると、平均衝突速度が速すぎて衝突時の衝撃で基材が変形するおそれがあるので５００ｍ／ｓｅｃ以下が好ましい。特に好ましい平均衝突速度は１５０〜４５０ｍ／ｓｅｃである。
【００３５】
前記フラックス粒子（21）を高速噴射するためのキャリアガスの種類は限定されないが、空気、窒素ガス、炭酸ガス、アルゴンガス等を例示できる。フラックス粒子（21）を酸化させないために、特に窒素ガスやアルゴンガス等の非酸化性雰囲気下で噴射することが好ましい。
【００３６】
図１に示すように、前記フラックス層（12）は固相状態の粒子を付着させて形成したものであるからその表面は平滑にはならず、粒子の丸みによって微小な凹凸が形成されている。フラックス粒子（12）はアルミニウム基材（11）への衝突によってやや扁平に変形した状態で付着しているが、それでもなお粒子の丸みが残っているためにフラックス層（12）は平滑表面にはならず、微細凹凸表面となっている。
【００３７】
前記フラックス層（12）はコールドスプレーによって形成されるので、アルミニウム基材（11）上に任意量のフラックス粒子（21）を付着させることができ、付着量の調節も容易である。フラックス層（12）におけるフラックス付着量は２〜１０ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。良好なろう付を達成するにはフラックス付着量が２ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。一方、１０ｇ／ｍ２を付着させれば十分に良好にろう付できるので１０ｇ／ｍ２を超える多量のフラックスを付着させるには及ばない。フラックスの特に好ましい付着量は３〜６ｇ／ｍ２である。
【００３８】
本発明の方法はフラックス付着量の下限値を２ｇ／ｍ２に規定するものではないが、フラックス付着量が極端に少なくなってアルミニウム基材の露出部分の割合が多くなると、ろう材成分粒子が付着しにくくなるので十分な量のろう材成分粒子を付着させることが困難になる。従って、ねらいどおりの量のろう材成分粒子を付着させるためにも２ｇ／ｍ２以上のフラックスを付着させることが好ましい。一方、１０ｇ／ｍ２のフラックスを付着させれば十分なフィレットを形成できるろう材成分粒子を付着させることができるので、ろう材成分粒子付着のための土台としても１０ｇ／ｍ２を超える多量のフラックスを付着させるには及ばない。
【００３９】
従って、ろう付用アルミニウム材料の作製時のろう材成分粒子付着量確保と、ろう付時のフラックス効果の両面において、フラックス付着量は２〜１０ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。
【００４０】
上述したフラックス付着量はフラックス層を形成した領域における量であり、アルミニウム基材の全表面における付着量ではない。同様に、後述するろう材成分粒子の付着量もフラックス層を形成した領域における量である。
［ろう材成分粒子の付着］
コールドスプレーで形成したフラックス層（12）にろう材成分粒子（13）を付着させる。
【００４１】
ろう材成分粒子は、少なくともＡｌとの合金化によってろう材として機能するＳｉを含んでいることが必要であり、ＳｉにＺｎを加えてろう付後のアルミニウム基材（11）に犠牲腐食層を形成するようにしても良い。ＳｉとＺｎを含む粒子を用いる場合は、これらの合計量に対するＺｎ含有率は０．３〜３質量％の範囲が好ましく、特に０．５〜１．５質量％が好ましい。また、ろう材成分はＳｉ粒子、またはＳｉ粒子およびＺｎ粒子の混合物を用いても良いし、Ａｌ−Ｓｉ合金粒子やＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金粒子を使用することもできる。さらに、ろう材成分の融点調節や機能向上を目的として他の元素の粒子を添加した混合物、または他の元素を添加した合金粒子を用いても良い。
【００４２】
前記ろう材成分粒子の付着量は１．５〜６ｇ／ｍ２が好ましい。１．５ｇ／ｍ２未満ではろう不足によるろう付不良となるおそれがある。一方、６ｇ／ｍ２を付着させれば十分なフィレットを形成して良好にろう付できるので６ｇ／ｍ２を超える多量のろう材成分粒子を付着させるには及ばない。ろう材成分粒子の特に好ましい付着量は２〜５ｇ／ｍ２である。
【００４３】
前記ろう材成分粒子（13）の粒径はフラックス粒子（21）よりも小径であることが好ましい。フラックス層（12）はフラックス粒子（21）の丸みによって微細凹凸表面となっているので、凹部にまでろう材成分粒子（13）を付着させて所要量のろう材を均一に付与するにはフラックス粒子（21）よりも小さいことが好ましい。具体的には、ろう材成分粒子（13）の平均粒径は３〜２０μｍの範囲が好ましく、特に５〜１５μｍの範囲が好ましい。
【００４４】
前記ろう材成分粒子（13）の付着方法は限定されない。フラックス層（12）にバインダを用いることなくろう材成分粒子（13）を付着させる方法としては、ろう材成分粒子（13）を直接スプレーして付着させる方法、ろう材成分粒子（13）をアルコール等の揮発性の分散媒に分散させて塗布した後分散媒を飛ばす方法を推奨できる。
【００４５】
前者のろう材成分粒子（13）を直接スプレーする方法、即ちコールドスプレーであれば、フラックス粒子のコールドスプレーよりも低い温度、遅い粒子速度でも付着させることができる。微細凹凸表面への粒子付着は表面粗さの小さい平滑面への粒子付着よりも容易であるから、アルミニウム基材（11）へのコールドスプレーではねらいどおりの量を付着させることが困難であったろう材成分粒子（13）もフラックス層（12）にはねらいどおりの量を容易に付着させることができる。ろう材成分粒子（13）は加熱することなく常温でも十分に付着させることができる。硬質のＳｉ粒子を高速でフラックス層（12）に衝突させるとフラックス層（12）が破壊されるおそれがあるので、むしろ遅い粒子速度で付着させることが好ましい。好ましいろう材成分粒子のコールドスプレー条件は、粒子温度が常温〜１００℃、衝突時の粒子速度が５〜５０ｍ／ｓｅｃである。
【００４６】
後者の分散媒を用いる方法では、分散媒は、塗布時にはろう材成分粒子（13）をフラックス層（12）に付着させるためのバインダとして機能するが、ろう材成分粒子（13）を付着させた後には除去されているので、ろう付時に分散媒が炉を汚染することはない。分散液は刷毛塗りやエアスプレーによってフラックス層（12）に塗布することができる。また、ろう材成分粒子（13）の付着量は分散液の濃度や塗布量によって調節できる。これらの方法によればコールドスプレーと同様に任意の位置にろう材成分粒子（13）を付与できるから、フラックス層（12）が形成されているところであれば問題なくろう材成分粒子（13）を付着させることができる。
【００４７】
上述したように、本発明の方法によって作製したろう付用アルミニウム材料はアルミニウム基材に適正な量と割合の非腐食性フラックスとろう材が付与されているので良好なろう付を達成できる。また、バインダを使用することなく非腐食性フラックスとろう材が付与されているので、ろう付炉を汚染することもない。
【実施例】
【００４８】
［ろう付用アルミニウム材料の作製］
図１および図２に参照され、表１に示すNo.１〜１５のろう付用アルミニウム材料（1）を作製した。これらのろう付用アルミニウム材料（1）において、アルミニウム基材（11）は共通であり、Ａ３００３からなり５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚さ１．６ｍｍの平板を用いた。フラックス粒子（21）はＫＡｌＦ４、ＫＺｎＦ３およびＣｓＡｌＦ４のうちのいずれかであり、平均粒径はいずれも１５μｍである。ろう材成分粒子（13）は平均粒径１０μｍのＳｉ粒子（No.１２以外）、または平均粒径１０μｍのＳｉ粒子と平均粒径１０μｍのＺｎ粒子を質量比９０：１０で混合した混合粒子（No.１２）を用いた。
【００４９】
（フラックス層の形成）
図２に示すように、アルミニウム基材（11）に対して噴射装置のノズル（20）を垂直方向に配置し、アルミニウム基材（11）までの距離を一定に保ってノズル（20）を移動させながらフラックス粒子（21）を下記の条件で窒素ガスを用いてコールドスプレーし、アルミニウム基材（11）の片面全域にフラックス層（12）を形成した。コールドスプレーの条件はノズル移動速度を除いて共通であり、ノズルの移動速度によってフラックス粒子（21）の付着量を調節した。即ち、ノズル移動速度が遅いほど付着量が多くなる。表１に各No.で使用したフラックスの種類と付着量を表１に示す。
【００５０】
ノズル内径：５ｍｍ
窒素ガス温度：４００℃（粒子温度も同じ）
窒素ガス圧力：２ＭＰａ（粒子の衝突速度４００ｍ／ｓｅｃ）
ノズル移動速度：２〜１０ｍ／分
ノズル移動ピッチ：５ｍｍ
ノズルからアルミニウム基材までの距離：１５ｍｍ
【００５１】
（ろう材成分粒子の付着）
コールドスプレーによって形成したフラックス層（12）にろう材粒子（13）を付着させた。
【００５２】
No.１〜１３は、上記の噴射装置を用い、窒素ガスの温度および圧力を変えてろう材成分粒子（13）をスプレーすることにより、フラックス層（12）にろう材成分粒子（13）を付着させた。スプレーの条件は下記のとおりであり、ノズルの移動速度によってろう成分材粒子の付着量を調節した。表１に各No.で使用したろう材成分粒子の種類と付着量を表１に示す。
【００５３】
ノズル内径：５ｍｍ
窒素ガス温度：室温（粒子温度も同じ）
窒素ガス圧力：０．２ＭＰａ（粒子の衝突速度１５ｍ／ｓｅｃ）
ノズル移動速度：１〜５ｍ／分
ノズル移動ピッチ：５ｍｍ
ノズルからアルミニウム基材までの距離：１５ｍｍ
【００５４】
No.１４、１５は、Ｓｉ粒子（13）をエタノールに分散させた分散液をフラックス層（12）に塗布することによってＳｉ粒子（13）を付着させた。No.１４は分散液を刷毛塗りし、No.１５は分散液をエアスプレーして塗布し、いずれも塗布後にエタノールを蒸発させて除去した。Ｓｉ粒子の付着量は表１に示すとおりである。
【００５５】
（ろう付試験）
各No.のろう付用アルミニウム材料（1）のフラックス層（12）側の面に、２５ｍｍ×５０ｍｍ×厚さ１．６ｍｍのＡ３００３板を垂直に立てて逆Ｔ継ぎ手を組み立て、露点：−６５℃、酸素濃度：５ｐｐｍの窒素ガス中で６００℃×５分の加熱を行い、逆Ｔ継ぎ手をろう付した。
【００５６】
各ろう付品を目視観察し下記の基準で評価した。評価結果を表１に示す。
【００５７】
○：十分なフィレットが形成され良好にろう付できた
△：ろう付できたがフィレットが非常に小さい
×：ろう付できなかった
【００５８】
【表１】
2013220427.tif 000003
【００５９】
表１より、コールドスプレーによって形成したフラックス層上に所望量のろう材成分粒子を付着させ得ることを確認した。このように、フラックスとろう材を順次別工程で付着させることによりそれぞれ所望量を付着させることができるので、アルミニウム基材にフラックスとろう材を適正量かつ適正割合で付与でき、優れたろう付用アルミニウム材料を作製することができる。
【００６０】
なお、No.１〜１５はフラックス粒子とろう材粒子の付着量を別々にかつ任意量に設定できることを示すために各付着量を広範囲で変化させたものである。そのため、付着量が過小である例も含まれているが、これらの例は、フラックス粒子のコールドスプレーによって形成したフラックス層上にろう材成分粒子を付着させる、という本発明の製造方法を否定するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明の方法により製造されたろう付用アルミニウム材料はアルミニウム基材にフラックスとろう材とが適正な割合で付与されているので、各種ろう付品の構成部品として好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００６２】
1…ろう付用アルミニウム材料
11…アルミニウム基材
12…フラックス層
13…ろう材成分粒子
20…噴射装置のノズル
21…フラックス粒子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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