(57)【要約】【課題】トナーの合一による粗大粒子の増加を抑制し、均一に熱処理し、安定的な生産を行なう。【解決手段】結着樹脂および着色剤を含有する粉体粒子を熱処理する熱処理装置であって、円筒形状の処理室に該粉体粒子を供給する粉体粒子供給手段３と、該粉体粒子を熱処理する熱風供給手段２と、熱処理された該粉体粒子を冷却する冷風供給手段４と、該粉体粒子の流れを規制する規制手段６と、熱処理された該粉体粒子を回収する回収手段５とを有し、  該処理室の内壁の、粉体粒子供給手段より下流側、かつ、冷風供給手段より上流側の領域に、高さが２ｍｍ以上５０ｍｍ以下の凸部が設けられ、  該凸部が設けられた領域内の該中心軸に直行する処理室の断面に関して、該断面における該処理室と該柱状部材との間隙の距離の最大値をＤｍａｘ、該断面における該間隙の距離の最小値をＤｍｉｎとしたとき、該熱処理装置が、比（Ｄｍｉｎ／Ｄｍａｘ）が０．５０以上１．００未満である断面を有することを特徴とする。【選択図】図１
2013020243.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂および着色剤を含有する粉体粒子を熱処理する熱処理装置であって、
該熱処理装置は、
（１）該粉体粒子の熱処理が行われる円筒形状の処理室と、
（２）該処理室に該粉体粒子を供給するための粉体粒子供給手段と、
（３）供給された該粉体粒子を熱処理するための熱風供給手段と、
（４）熱処理された該粉体粒子を冷却するための冷風供給手段と、
（５）該処理室内に設けられ、供給された該粉体粒子の流れを規制するための規制手段と、
（６）該処理室の下端部側に設けられた排出口から熱処理された該粉体粒子を回収する回収手段
とを有し、
該規制手段は、該処理室の中心軸上に、該処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置された断面が略円形状である柱状部材であり、
該熱風供給手段は、供給される熱風が該処理室の内壁に沿って回転するように配置され、
該回収手段の排出口は、該粉体粒子の回転方向を維持するように、該処理室の外周部に設けられ、
該処理室の内壁面又は該規制手段の外壁面において、粉体粒子供給手段より下流側、かつ、冷風供給手段より上流側の領域に、高さが２ｍｍ以上５０ｍｍ以下の凸部が１つ以上設けられており、
該凸部が設けられた領域内の該中心軸に直行する処理室の断面に関して、該断面における該処理室と該柱状部材との間隙の距離の最大値をＤｍａｘ、該断面における該間隙の距離の最小値をＤｍｉｎとしたとき、該熱処理装置が、比（Ｄｍｉｎ／Ｄｍａｘ）が０．５０以上１．００未満である断面を有することを特徴とする熱処理装置。
【請求項２】
該処理室の内壁に該凸部が２個以上具備されており、隣り合う凸部間の周方向の距離が２０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の熱処理装置。
【請求項３】
結着樹脂および着色剤を含有する粉体粒子を熱処理装置を用いて熱処理する熱処理工程経てトナーを得るトナーの製造方法において、該熱処理装置が、請求項１又は２に記載の熱処理装置であることを特徴とするトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、又はトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーを得るための熱処理装置及びその装置を用いたトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
適度な円形度のトナーを得るために、粉砕トナーに熱処理を施して、トナーを適度に球形化するための熱処理装置が提案されている。しかしながら、従来の熱処理装置では、粉体粒子が通過する位置によって受ける熱量にバラツキがあるため、粉体粒子の均一な熱処理を行うことが困難であった。
【０００３】
そこで、上記不具合を解消するために、原料供給部を装置中央に設け、その外側に熱風供給部を設けた構成の熱処理装置が提案されている（特許文献１、２参照）。また、粉体粒子の熱処理を均一に行うために、装置内の気流を回転させて粉体粒子の熱処理を行う熱処理装置も提案されている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１８９８４５号公報
【特許文献２】特開２００４−２７６０１６号公報
【特許文献３】特公平３−５２８５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の熱処理装置は、原料噴射ノズルを複数設ける必要があり、装置が大型化してしまう。また、原料供給のために圧縮気体をより多く必要とするため、製造エネルギーの面でも好ましくない。加えて円環状の熱風に対して直線的な噴射を行うために処理部分にロスが生じ、処理量を上げていくには非効率である。
【０００６】
また、特許文献２に記載の熱処理装置は、装置内の部材が熱を受けて蓄熱すると、蓄熱した部材にトナーが融着し安定生産ができず、トナー生産性上好ましくない場合がある。
【０００７】
また、特許文献３に記載の熱処理装置について本発明者らが検討したところ、トナーの分散が十分に行われず、トナーの合一による粗大粒子の増加が確認された。また、処理量を上げた際には、トナーへの熱処理効率が急激に低下し、熱処理されたトナーと未処理のトナーが混在していた。これは、圧縮空気の供給部の中に、粉体粒子の投入部が設置されており、原料トナーが装置内であまり分散しないため、狭い範囲で瞬間的な熱処理が行われることが理由であると考えられる。
【０００８】
本発明の目的は、粗大な粒子が少なく、シャープな粒度分布を有するトナーを得るための粉体粒子の熱処理装置及びトナーの製造方法を提供することである。また、トナーの円形度分布が適度な範囲であり、且つ円形度分布がシャープであるトナーを得るための粉体粒子の熱処理装置及びトナーの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、結着樹脂および着色剤を含有する粉体粒子を熱処理する熱処理装置であって、
該熱処理装置は、
（１）該粉体粒子の熱処理が行われる円筒形状の処理室と、
（２）該処理室に該粉体粒子を供給するための粉体粒子供給手段と、
（３）供給された該粉体粒子を熱処理するための熱風供給手段と、
（４）熱処理された該粉体粒子を冷却するための冷風供給手段と、
（５）該処理室に設けられ、供給された該粉体粒子の流れを規制するための規制手段と、
（６）該処理室の下端部側に設けられた排出口から熱処理された該粉体粒子を回収する回収手段
とを有し、
該規制手段は、該処理室の中心軸上に、該処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置された断面が略円形状である柱状部材であり、
該熱風供給手段は、供給される熱風が該処理室の内壁に沿って回転するように配置され、
該回収手段の排出口は、該粉体粒子の回転方向を維持するように、該処理室の外周部に設けられ、
該処理室の内壁面又は該規制手段の外壁面において、粉体粒子供給手段より下流側、かつ、冷風供給手段より上流側の領域に、高さが２ｍｍ以上５０ｍｍ以下の凸部が１つ以上設けられており、
該凸部が設けられた領域内の該中心軸に直行する処理室の断面に関して、該断面における該処理室と該柱状部材との間隙の距離の最大値をＤｍａｘ、該断面における該間隙の距離の最小値をＤｍｉｎとしたとき、該熱処理装置が、比（Ｄｍｉｎ／Ｄｍａｘ）が０．５０以上１．００未満である断面を有することを特徴とする粉体粒子の熱処理装置に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、合一による粗大粒子が少なく、シャープな粒度分布を有するトナーを得ることができる。また、円形度分布が適度な範囲であり、且つ円形度分布がシャープであるトナーを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の熱処理装置の外観及び内部構造の一例を示す斜視図である。
【図２】実施例および比較例で用いられた熱処理装置の部分断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の熱処理装置について説明する。図１（Ａ）、（Ｂ）は本発明のトナーの熱処理装置の外観及び内部構造の一例を示した図である。
【００１３】
図１に示す熱処理装置では、装置本体（１）における粉体粒子を熱処理するための処理室が円筒形状であり、上から順に例えば、熱風供給手段（２）、粉体粒子供給手段（３）が設けられている。
【００１４】
熱風供給手段は、供給される熱風が処理室の内壁に沿って、装置内を回転させる様な形状になっている。例えば、熱風供給手段は、図１のように装置の水平断面に対して接線方向から装置内に熱風を供給する構成になっている。その他にも、ルーバー形状やスリット形状の部材等で熱風の流れを規制するなどの方式を用いても構わない。
【００１５】
粉体粒子は、圧縮気体供給手段（不図示）から供給される圧縮気体などの搬送手段によって搬送され、粉体粒子供給手段（３）より、搬送気体と共に装置内の処理室に供給される。
【００１６】
粉体粒子供給手段（３）は、装置の水平断面に対して接線方向から処理室に粉体粒子を供給されるよう構成されている。この様な構成であれば、熱風の回転流を妨げず、処理室において粉体粒子がスムーズに回転することとなり好ましい。熱風の温度や流量、粉体粒子の供給量、原料搬送気体の量などの条件により、粉体粒子供給手段を上段、熱風供給手段を下段に配置してもよい。
【００１７】
熱処理された粉体粒子は、冷風供給手段（４）から供給される冷風によって冷却される。冷風供給手段の配置位置や数、冷風の温度や風量は熱処理された粉体粒子を充分に冷却する様に任意に設定される。図１の装置では、上下２段に各４つの冷風出口部を持ち、上段下段それぞれの風量を独自に調整できるようになっている。冷風出口部については、スリット形状、ルーバー形状の部材等を用いることができる。冷風供給手段（４）が、処理室の水平断面に対して接線方向から処理室内に冷風を供給するよう構成されていると、処理室内における回転流がスムーズとなり好ましい。
【００１８】
処理室の中心軸上には、該処理室の下端部から上端部に向けて突出するように配置された断面が略円形状である柱状部材である規制手段（６）が設けられている。また、図１の熱処理装置は、処理室の外周部且つ下端部に設けられた排出口から粉体粒子の回転を維持するよう粉体粒子を回収する回収手段（５）が設けられている。この規制手段と回収手段の排出口の配置により、装置内の回転流を装置下端までスムーズに維持することができる。規制手段は、粉体粒子供給手段よりも上方まで達していれば、流れが整っている状態の回転流（熱風）の中に粉体粒子が供給することができるため、好ましい。
【００１９】
本発明の熱処理装置では、熱風供給手段が、処理室の内壁に沿って熱風を供給するよう配置され、回収手段の排出口が、熱風の回転方向を維持するように処理室最下方の外周部に設けられ、処理室の中心軸上に略円柱状の規制手段が設けられている。これにより、処理室内での粉体粒子の分散性に優れ、時間あたり処理量を増加させることができる。回収手段の下流側にはブロワー（不図示）が設けられおり、熱処理された後に冷却された粉体粒子がブロワーにより吸引搬送される構成となっている。また、装置内への粉体粒子の付着を抑制する観点から、装置内壁面や規制手段等には、冷却ジャケットを設け、ジャケット内に冷却水を循環させるなど任意の方法により冷却することが好ましい。
【００２０】
本発明の熱処理装置は、処理室内壁面または規制部材の外壁面の、粉体粒子供給手段より下流側かつ冷風供給手段より上流側の範囲に、一つ以上の凸部が設けられていることを特徴とする。そして、該凸部は、高さが２ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。以下、処理室内壁面または規制部材外壁面における粉体粒子供給手段（３）の下方で且つ冷風供給手段（４）の上方の領域を、熱処理ゾーンとも言う。また、本発明の熱処理装置は、熱処理ゾーンの処理室の中心軸に直行する断面において、処理室と柱状部材の外壁との間隙の距離を径方向について計測し、該断面内における該間隙の距離の最大値をＤｍａｘ、該断面内における該間隙の距離の最小値をＤｍｉｎとしたとき、比（Ｄｍｉｎ／Ｄｍａｘ）が０．５０以上１．００未満である断面を有することを特徴とする。尚、間隙の最大値とは、凹部の底と壁面或いは凹部同士の距離である。一方、間隙の最小値とは、該処理室の内壁と該柱状部材の外壁との最近接距離のことであり、凸部の先端と壁面或いは凸部同士の距離の意味である。凸部が上記条件を満たすことで、回転流を維持したまま、凸部によって気流が撹拌されるので、気流中の粉体粒子の分散をより良好にすると共に、気流の温度ムラを無くすことができる。凸部の高さが２ｍｍより小さいと粉体粒子を撹拌する作用が小さく、５０ｍｍより大きいと回転流が乱れて粉体粒子の流れが滞留して均一な熱処理が阻害されてしまう。また、比（Ｄｍｉｎ／Ｄｍａｘ）が０．５０未満である場合は、回転流が乱れてしまうため好ましくない。
【００２１】
尚、熱処理ゾーンの幅としては、２００乃至６００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３００乃至４５０ｍｍである。また、熱処理ゾーンの幅全体に凸部が形成されていても良いが、一部のみであっても構わず、具体的には１００ｍｍ以上あることが好ましい。
【００２２】
凸部の高さとは、以下の様に定義される。熱処理ゾーン内の処理室中心軸に直行する断面において、規制部材の中心から処理室の内壁までの距離を径方向で計測し、その最大値を基準半径とする。また、同一断面上において、規制部材の中心から処理室の内壁までの距離を径方向で計測し、その最小値を求め、さらに基準半径と該最小値との差を求める。この測定を熱処理ゾーンにおける他の断面上についても行い、得られた差のうちの最大値を凸部の高さとする。なお、熱処理ゾーンに凹みを付加したような形状の場合は、凹みのもっとも深い点と規制部材の中心からの距離を基準半径として高さを算出する。
【００２３】
凸部の形状としては例えば、三角形状、かまぼこ形状、波状、ディンプル状などが挙げられ、本発明の効果が得られる範囲ならば何れの形状であっても構わない。
【００２４】
図１の装置では、熱処理ゾーンに自由に交換可能な熱処理ゾーンリング（７）を設けている。本装置では、このリングによって熱処理ゾーンに凸部を設けている。このような構成であれば、熱処理ゾーンリングを交換することにより、凸部の形状や大きさを変更することが容易に可能である。なお、凸部の設置の方法は、本発明の効果を得られるものであれば、リングの設置による方法に限定されるものではない。
【００２５】
熱処理工程で処理される粉体粒子は、一般的に、粒径に分布を持っている。処理室内を流れる回転流の中で、粉体粒子には慣性力と遠心力が加わるため、粉体粒子は処理室内の外周側を回転する。その際、粒径の大きな粒子ほど慣性力および遠心力を強く受けるため、粒径の大きな粒子は、粒径の小さい粒子と比較して、処理室内のより外周側を回転する。
【００２６】
また、粉体粒子は、熱風と比較して温度の低い搬送気体と共に装置内に供給されるため、粉体粒子を含む搬送気体が外周側、搬送気体により排斥された熱風が内周側を回転する。これによって、装置内において、径方向の熱勾配が生じる。
【００２７】
つまり、処理室内を回転する粉体粒子のうち、内周側を回転する微細粒子がより熱風による熱を受け易くなる。熱を受け続けた微細粒子は過剰に溶融し、トナー粒子同士の衝突により合一が起きることがある。合一によって粒径の大きい粒子になると、遠心力や慣性力が大きくなるので、溶融したままトナー層の外周側へと移動し他の粉体粒子と衝突してさらに合一するなど、粗大粒子に成長してしまう。一方、粉体粒子のうち比較的大きな粒子は装置内の外周を回転するので、球形化に必要な熱量を得にくく、円形度が上がらないまま回収手段より回収されてしまう。
【００２８】
本発明では、熱処理ゾーンに凸部を設けることにより、合一粒子が成長する現象を抑制することを可能にした。例えば、処理室内壁面に凸部がある場合、慣性力の影響が大きい比較的大きな粒子には、接線方向と異なるベクトルの慣性力が働く。そのため、外周接線方向から処理室の内側方向などへと進行方向が変化する。また、慣性力の影響が小さい比較的小さな粒子は、気体の抵抗やコアンダ効果により、凸部の形状に沿って気流と共に進行する。つまり、装置内の凸部により、粒径の大きな粒子には装置内の内周側へ移動する力が働き、粒径の小さな粒子には外周側へと移動する力が働く。これにより、処理室内における、粉体粒子の粒径分布を均等化することができる。
【００２９】
トナー粒子が過度な溶融状態になければ、トナー粒子同士が衝突しても合一しない。微細粒子が過剰に熱を受けて過度に溶融する前にトナー層の粒度分布を撹乱することにより、合一による粗大粒子の成長を抑制できる。また、過剰に熱を受けることにより発生するほぼ球形状態の粒子の発生も抑制できる。これまで熱がかかりにくかった大きな粒子にも適切な熱量を与えることができるので、大きな粒子の円形度を向上させることができる。さらには、凸部の大きさや回転流の流速などの条件を適切に調整することにより、熱処理後の粉体粒子の円形度分布を任意に調整することが可能となる。
【００３０】
凸部による粒径分布の撹乱ののち、大きな粒子はやがて遠心力により外周側へ戻り、再び元の粒径分布を形成するので、熱処理装置には、凸部は２個以上具備されることが好ましく、さらには複数の凸部が繰り返される様にして具備されていることが好ましい。
【００３１】
さらには、比較的大きな凸部によって粉体粒子の分布を大きく乱すことにより、搬送気体と熱風との混合を促進することができ、熱処理の効率を向上させることができる。これにより熱風の低温化や熱処理装置の小型化を図ることができ、また熱風発生装置など付帯設備も小型化でき、製造エネルギーも削減できる。
【００３２】
装置内面に設けられた凸部の高さが小さい場合、粉体粒子の中で比較的大きな粒子にのみ撹乱作用が働くことになる。凸部の高さを大きくするに従って、粒径が小さな粒子にも撹乱作用が働くようになる。つまり、凸部の高さを調整することで、熱処理後の粉体粒子の円形度分布などを所望のものにすることができる。凸部がさらに大きくなると、熱風とトナー搬送気体との混合が促進される。
【００３３】
凸部の最適な高さは装置寸法や回転流の風速など、または求めるトナーの物性などにより適宜決定される。
【００３４】
本発明においては、本発明の効果が損なわれないのであれば、熱処理ゾーン以外の箇所においても、凸部を設けても構わない。
【００３５】
熱処理ゾーンに加え、冷風供給手段より下方にも凸部が設置されている場合、粉体粒子を速やかに冷却でき、冷風と熱風の混合を促進して冷却効率を向上できるので、冷風発生装置の小型化などが可能になり好ましい。
【００３６】
さらに、複数の凸部が連続して存在しており、凸部と凸部との繰り返し距離が２０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることが、粉体粒子を繰り返し撹乱できる点で好ましい。このとき、繰り返し距離とは、隣り合う凸部間の周方向の距離（基準半径による円周上の円周距離）を表す。
【００３７】
次に、本発明の熱処理装置を用いて、トナーを製造する手順について説明する。
【００３８】
まず、原料混合工程では、トナー原料として、少なくとも樹脂、着色剤を所定量秤量して、混合する。混合装置の一例としては、ヘンシェルミキサー（日本コークス社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）等がある。
【００３９】
更に、混合したトナー原料を溶融混練工程にて、溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる。混練装置の一例としては、ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）等が挙げられるが、連続生産できる等の優位性から、バッチ式練り機よりも、１軸または２軸押出機といった連続式の練り機が好ましい。
【００４０】
更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００４１】
上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）等で微粉砕され、トナー微粒子を得る。
【００４２】
得られたトナー微粒子は、分級工程にて、所望の粒径を有するトナー用粉体粒子に分級される。分級機としては、ターボプレックス、ファカルティ  、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）等がある。
【００４３】
続いて、得られたトナー用粉体粒子を熱処理工程で本発明の熱処理装置を用いて球形化処理を行う。
【００４４】
本発明のトナーの製造方法においては、熱処理工程の前に、得られたトナー用粉体粒子に必要に応じて無機微粒子等を添加しても構わない。トナー用粉体粒子に無機微粒子等を添加する方法としては、トナー用粉体粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、メカノハイブリッド（日本コークス社製）、スーパーミキサー、ノビルタ（ホソカワミクロン社製）等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合する。
【００４５】
本発明のトナーの製造方法では、熱処理工程の前に、トナー用粉体粒子に無機微粉体が添加されていることで、粉体粒子に流動性が付与され、処理室に導入された粉体粒子がより均一に分散して熱風と接触することが可能となり、均一性に優れたトナーを得ることができる。
【００４６】
本発明のトナーの製造方法では、熱処理後に粗大な粒子が存在する場合、必要に応じて、分級によって粗大粒子を除去する工程を有していても構わない。粗大粒子を除去する分級機としては、分級機としては、ターボプレックス、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）等が挙げられる。
【００４７】
さらに、熱処理後、必要に応じて、粗粒等を篩い分けるために、例えば、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ハイボルター（東洋ハイテック社製）等の篩分機を用いても良い。
【００４８】
尚、本発明の熱処理工程は上記微粉砕後に行っても良いし、分級後に行ってもよい。
【００４９】
次に、本発明においてその目的を達成するに好ましいトナーの構成を以下に詳述する。
【００５０】
結着樹脂としては、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。中でもビニル系樹脂とポリエステル系樹脂が帯電性や定着性でより好ましい。特にポリエステル系樹脂を用いた場合には本装置の導入による効果は大きい。
【００５１】
また、ビニル系モノマーの単重合体または共重合体、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂等を、必要に応じて前述した結着樹脂に混合して用いることができる。
【００５２】
２種以上の樹脂を混合して、結着樹脂として用いる場合、分子量の異なるものを適当な割合で混合することが好ましい。
【００５３】
結着樹脂のガラス転移温度は好ましくは４５乃至８０℃、より好ましくは５５乃至７０℃であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２，５００乃至５０，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１０，０００乃至１，０００，０００であることが好ましい。
【００５４】
結着樹脂としては以下に示すポリエステル樹脂が好ましい。
【００５５】
ポリエステル樹脂は、原料モノマーにおける全成分中４５乃至５５ｍｏｌ％がアルコール成分であることが好ましい。
【００５６】
ポリエステル樹脂の酸価は好ましくは９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、水酸基価は好ましくは５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。これは、分子鎖の末端基数が増えるとトナーの帯電特性において環境依存性が大きくなる為である。
【００５７】
ポリエステル樹脂のガラス転移温度は好ましくは５０乃至７５℃、より好ましくは５５乃至６５℃であり、さらに数平均分子量（Ｍｎ）は好ましくは１，５００乃至５０，０００、より好ましくは２，０００乃至２０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは６，０００乃至１００，０００、より好ましくは１０，０００乃至９０，０００である。
【００５８】
トナーを磁性トナーとして用いる場合、磁性トナーに含まれる磁性材料としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ，Ｃｏ，Ｃｕ，Ｐｂ，Ｍｇ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｚｎ，Ｓｂ，Ｂｅ，Ｂｉ，Ｃｄ，Ｃａ，Ｍｎ，Ｓｅ，Ｔｉ，Ｗ，Ｖのような金属との合金、およびこれらの混合物等が挙げられる。
【００５９】
具体的には、磁性材料としては、四三酸化鉄（Ｆｅ3Ｏ4）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ2Ｏ3）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄イットリウム（Ｙ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ3Ｆｅ5Ｏ12）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ2Ｏ3）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ12Ｏ19）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ2Ｏ4）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ3）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が挙げられる。上述した磁性材料を単独で或いは２種以上を組合せて使用する。特に好適な磁性材料は、四三酸化鉄又はγ−三二酸化鉄の微粉末である。
【００６０】
磁性材料は、結着樹脂１００質量部に対して、２０乃至１５０質量部使用することが好ましく、より好ましくは５０乃至１３０質量部、更に好ましくは６０乃至１２０質量部である。
【００６１】
非磁性の着色剤としては、以下のものが挙げられる。
【００６２】
黒色着色剤としては、カーボンブラック；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調整したものが挙げられる。
【００６３】
マゼンタトナー用着色顔料しては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。
【００６４】
着色剤には、顔料単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点から好ましい。
【００６５】
マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの如き塩基性染料。
【００６６】
シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、７、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチルを１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料。
【００６７】
イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４，８３、９３、９５、９７，１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１８０、１８１、１８５、１９１；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。また、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、ソルベントイエロー１６２などの染料も使用することができる。
【００６８】
また、上記トナーにおいて、結着樹脂に予め、着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及びワックス等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることが出来る。
【００６９】
結着樹脂に着色剤を混合し、マスターバッチ化させる場合は、多量の着色剤を用いても着色剤の分散性を悪化させず、また、トナー粒子中における着色剤の分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが可能となる。
【００７０】
着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して好ましくは０．１乃至３０質量部であり、より好ましくは０．５乃至２０質量部であり、特に好ましくは３乃至１５質量部である。
【００７１】
トナーには、その帯電性をさらに安定化させる為に必要に応じて荷電制御剤を用いることができる。荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部当り０．５乃至１０質量部使用するのが好ましい。
【００７２】
荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。
【００７３】
トナーを負荷電性に制御する負荷電性制御剤として、例えば有機金属錯体又はキレート化合物が有効である。モノアゾ金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸の金属錯体、芳香族ジカルボン酸系の金属錯体が挙げられる。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、その無水物、又はそのエステル類、又は、ビスフェノールのフェノール誘導体類が挙げられる。
【００７４】
トナーを正荷電性に制御する正荷電性制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのキレート顔料として、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物等）、高級脂肪酸の金属塩として、ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキシド等のジオルガノスズオキサイドやジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレートが挙げられる。
【００７５】
必要に応じて一種又は二種以上の離型剤を、トナー粒子中に含有させてもかまわない。離型剤としては次のものが挙げられる。
【００７６】
低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、また、酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；及び脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；長鎖アルキルアルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、また、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；また、ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、また、植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
【００７７】
離型剤の量は、結着樹脂１００質量部あたり０．１乃至２０質量部が好ましく、０．５乃至１０質量部がさらに好ましい。
【００７８】
また、該離型剤の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の最大吸熱ピークのピーク温度で規定される融点は、６５乃至１３０℃であることが好ましい。より好ましくは８０乃至１２５℃であることがよい。
【００７９】
トナーは、トナー粒子に流動性向上剤として微粉体を外添したものであることが好ましい。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナ等をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施し、疎水化処理したものであり、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が３０乃至８０の範囲の値を示すように処理したものが特に好ましい。
【００８０】
流動化剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上が好ましく、より好ましくは５０ｍ2／ｇ以上である。
【００８１】
トナーには、研摩効果に加え、帯電性付与性及び流動性付与、クリーニング助剤として、上述以外の無機微粉体が添加されていても良い。無機微粉体は、トナー粒子に外添することにより、添加前後を比較するとより効果が増加し得るものである。無機微粉体としては、マグネシウム、亜鉛、コバルト、マンガン、ストロンチウム、セリウム、カルシウム、バリウム等のチタン酸塩及び／又はケイ酸塩が挙げられる。
【００８２】
無機微粒子は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１乃至１０質量部用いることが好ましく、より好ましくは０．２乃至８質量部である。
【００８３】
トナーは、磁性一成分系現像剤又は非磁性一成分系現像剤として用いることもできるが、キャリアと混合してニ成分系現像剤として用いる事が出来る。
【００８４】
磁性キャリアとしては、例えば、表面を酸化した鉄粉、或いは、未酸化の鉄粉や、鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、酸化物粒子、フェライト等の磁性体や、磁性体と、この磁性体を分散した状態で保持するバインダー樹脂とを含有する磁性体分散樹脂キャリア（いわゆる樹脂キャリア）など、一般に公知のものが挙げられる。
【００８５】
トナーを磁性キャリアと混合して二成分系現像剤として使用する場合、現像剤中のトナー濃度が、２質量％以上１５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４質量％以上１３質量％以下である。本発明の熱処理装置を用いて処理されたトナー粒子の重量平均径（Ｄ４）は、４μｍ以上１２μｍ以下であることが好ましい。
【００８６】
上記トナーの各種物性の測定法について以下に説明する。
【００８７】
＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出した。
【００８８】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【００８９】
尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行った。
【００９０】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
【００９１】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【００９２】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【００９３】
＜粗粉量の算出方法＞
トナー又は粉体粒子中の体積基準の粗粉量（体積％）は、以下のようにして算出する。
【００９４】
例えば、トナーの重量平均径の１．５倍以上の粒子を粗粉とする場合、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行った後、（１）専用ソフトでグラフ／体積％に設定して測定結果のチャートを体積％表示とし、（２）書式／粒径／粒径統計画面における粒径設定部分の「＞」にチェック、その下の粒径入力部に重量平均径を１．５倍した数字（ａ）を入力する。そして、（３）分析／体積統計値（算術平均）画面を表示したときの「＞（ａ）μｍ」表示部の数値が、トナー中の重量平均粒径の１．５倍以上の粒子の体積％である。
【００９５】
＜トナー粒子の平均円形度および粗粉に限定した平均円形度の測定＞
トナー又は粉体粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定・解析条件で測定する。
【００９６】
具体的な測定方法としては、イオン交換水２０ｍｌに、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を適量加えた後、測定試料０．０２ｇを加え、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散機（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製など）を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。
【００９７】
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用する。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測して、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径２．００μｍ以上２００．００μｍ以下に限定し、トナー又は粉体粒子の平均円形度を求める。
【００９８】
また、解析粒子径を前記Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３で求めた重量平均径の１．５倍（ａ）μｍ以上２００．００μｍ以下に限定し、粗粉に限定した平均円形度を求める。
【００９９】
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えばＤｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製５２００Ａをイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
【０１００】
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用し、解析粒子径を円相当径２．００μｍ以上２００．００μｍ以下あるいは該（ａ）μｍ以上２００．００μｍ以下に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【実施例】
【０１０１】
〔トナー粒子Ａの製造〕
・結着樹脂（ポリエステル樹脂）：１００質量部
（Ｔｇ５７．５℃、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、分子量：Ｍｐ５４５０、Ｍｎ２８００、Ｍｗ４９０００）
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３  ：５質量部
・１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物：０．５質量部
・フィッシャートロプシュワックス：５質量部
（日本精蝋社製、商品名ＦＴ−１００、融点９８℃）
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５Ｊ型、三井鉱山（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄鋼（株）製）にて１０ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で混練（吐出時の混練物温度は約１５０℃）した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗砕した後、機械式粉砕機（Ｔ−２５０：ターボ工業（株）製）にて１５ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で微粉砕し、重量平均粒径が６．６μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が４２．６個数％、且つ重量平均粒径の１．５倍である９．９μｍ以上の粒子（粗粉）を２．８体積％含有するトナー微粉砕物Ｂ−１を得た。
【０１０２】
得られたトナー微粉砕物Ｂ−１を回転式分級機（ＴＴＳＰ１００、ホソカワミクロン（株）製）にて、４．２ｋｇ／ｈｒのＦｅｅｄ量で微粉及び粗粉をカットする分級を行い、重量平均粒径が６．８μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が１９．４個数％、且つ重量平均径の１．５倍である１０．２μｍ以上の粒子を２．６体積％含有するトナー粒子Ａを得た。
【０１０３】
トナー粒子Ａを、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９４３、２μｍ以下の粒子の含有率が６．２％であった。また粒子径１０．２μｍ以上の粗粉の円形度が０．９２５であった。
【０１０４】
〔トナー処理粒子の製造〕
下記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、日本コークス社製）に投入し、回転羽根の周速を５０．０ｍ／ｓとし、混合時間５分で混合することにより、トナー粒子Ａの表面に、シリカと酸化チタンを付着させたトナー処理粒子Ａ１を得た。
トナー粒子Ａ：１００質量部
シリカ：３．０質量部
（ゾルゲル法で作成したシリカ微粒子にヘキサメチルジシラザン処理１．５質量％で表面処理した後、分級によって所望の粒度分布に調整したもの。）
酸化チタン：０．５質量部
（アナターゼ形の結晶性を有するメタチタン酸を表面処理したもの。）
【０１０５】
〔熱処理ゾーンリングの例１〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、高さ２０ｍｍ、長さ２００ｍｍの三角形上の突起を９箇所、深さ５ｍｍ、長さ２００ｍｍの半円状のくぼみを９箇所、組み合わせて設けたリングを作製し、リングＡとした。凸部の円周上の繰り返し距離は１５９ｍｍ、１７４．５ｍｍ、１９０ｍｍの三種の組み合わせであった。図２にリングＡおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１０６】
〔熱処理ゾーンリングの例２〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、高さ２０ｍｍ、長さ２００ｍｍの三角形状の突起を９箇所、同じ間隔で設けたリングを作製し、リングＢとした。凸部の円周上の繰り返し距離は１７４．５ｍｍであった。図２にリングＢおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１０７】
〔熱処理ゾーンリングの例３〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、高さ１０ｍｍ、長さ２００ｍｍの丸山形状の突起を６０箇所、同じ間隔で設けたリングを作製し、リングＣとした。凸部の円周上の繰り返し距離は２６．２ｍｍであった。図２にリングＣおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１０８】
〔熱処理ゾーンリングの例４〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、高さ３５ｍｍ、長さ２００ｍｍの台形形状の突起を６箇所、同じ間隔で設けたリングを作製し、リングＤとした。凸部の円周上の繰り返し距離は２６１．８ｍｍであった。図２にリングＤおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１０９】
〔熱処理ゾーンリングの例５〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、深さ５ｍｍの半円形のディンプルを円周上に９０箇所、同じ間隔でリング内面に敷き詰めたリングを作製し、リングＥとした。凹部の繰り返し距離は１７．５ｍｍであった。図２にリングＥおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１１０】
〔熱処理ゾーンリングの例６〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、高さ４５ｍｍ、長さ２００ｍｍの半円状の突起を１箇所のみ設けたリングを作製し、リングＦとした。図２にリングＦおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１１１】
〔熱処理ゾーンリングの例７〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、高さ２．５ｍｍ、長さ２００ｍｍの三角形状の突起を１８０箇所、同じ間隔で設けたリングを作製し、リングＧとした。凸部の円周上の繰り返し距離は８．７ｍｍであった。図２にリングＧおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１１２】
〔熱処理ゾーンリングの例８〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、高さ６０ｍｍ、長さ２００ｍｍの三角形状の突起を６箇所、同じ間隔で設けたリングを作製し、リングＨとした。凸部の円周上の繰り返し距離は２６１．８ｍｍであった。図２にリングＨおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１１３】
〔熱処理ゾーンリングの例９〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの円筒形リングを元に、高さ１．５ｍｍ、長さ２００ｍｍの三角形状の突起を３６０箇所、同じ間隔で設けたリングを作製し、リングＩとした。凸部の円周上の繰り返し距離は４．４ｍｍであった。図２にリングＩおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１１４】
〔熱処理ゾーンリングの例１０〕
内径（直径）５００ｍｍ、高さ３００ｍｍの、内面に凹凸のない円筒形リングを作製し、リングＪとした。図２にリングＪおよび規制手段の断面模式図を示す。
【０１１５】
〔実施例１〕
図１に示した装置において、熱処理ゾーンリングとして図２に示したリングＡを用い、トナー処理粒子Ａ１の熱処理を行った。装置内径は直径５００ｍｍ、規制手段６は、外径３００ｍｍの円柱状部材とした。
【０１１６】
上記構成の装置を用いて、トナー処理粒子Ａ１を平均円形度で０．９７０となるように熱処理した。
【０１１７】
このときの運転条件は、熱風温度＝１６０℃、熱風風量（２口総量）＝２７ｍ3／ｍｉｎ、フィード量（２口総量）＝１００ｋｇ／ｈｒ、原料搬送圧縮気体風量（ＩＪ）（２口総量）＝３．５ｍ3／ｍｉｎ、冷風１風量（上部４口総量）＝６ｍ3／ｍｉｎ、冷風２風量（下部４口総量）＝２ｍ3／ｍｉｎ、回収ブロワー風量＝５０ｍ3／ｍｉｎであり、運転時間は３０分間とした。
【０１１８】
このとき得られた熱処理トナー粒子の粒度分布は、重量平均径が７．２μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子の存在率が１５．５個数％であり、重量平均径の１．５倍である１０．８μｍ以上の粒子（粗粉）の存在率が４．９体積％であった。更に円形度分布の頻度における０．９９０以上の粒子の頻度は１４．６％であり、粒子径が１０．８μｍ以上である粗粉の平均円形度が０．９２８であった。運転条件を表１に示す。
【０１１９】
得られた熱処理後のトナー粒子について、以下に示す基準で評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１２０】
（評価基準１）
熱処理後のトナー粒子における粗粉の量（体積％）を求めた。粗粉量の増加は、合一粒子が生成されていることを表し、トナー層内の撹拌や熱風の混合が不足して過剰に熱を与えられた粒子が存在していることを表していると考えている。
【０１２１】
熱処理後のトナー粒子について、以下の５段階で評価した。Ａ乃至Ｃを本発明における合格レベルとした。
Ａ：粗粉量が、５体積％以下である。
Ｂ：粗粉量が、５体積％を超え、且つ１０体積％以下である。
Ｃ：粗粉量が、１０体積％を超え、且つ１５体積％以下である。
Ｄ：粗粉量が、１５体積％を超え、且つ２０体積％以下である。
Ｅ：粗粉量が、２０体積％を超えている。
【０１２２】
（評価基準２）
熱処理後のトナー粒子における粗粉の平均円形度を求めた。従来の製造装置では、層内の外周を回転する粗粉には熱がかかりにくいため球形化が進みにくい。さらに円形度の低い合一粒子によって、粗粉の平均円形度は原料よりも低くなる傾向にあった。粗粉の平均円形度が高いことは、粗粉にも熱がかかり、合一粒子も少なく、トナー粒子の粒径によらず熱のかかり方が均等化されていることを表していると考えている。
【０１２３】
熱処理後のトナー粒子について、以下の５段階で評価した。
Ａ：粗粉の平均円形度が、０．９２５以上である。
Ｂ：粗粉の平均円形度が、０．９２０以上、０．９２５未満である。
Ｃ：粗粉の平均円形度が、０．９１５以上、０．９２０未満である。
Ｄ：粗粉の平均円形度が、０．９１０以上、０．９１５未満である。
Ｅ：粗粉の平均円形度が、０．９１０未満である。
【０１２４】
（評価基準３）
熱処理後のトナー粒子の円形度分布における円形度０．９９０以上の粒子の頻度を求めた。トナー粒子ごとが均等に同じ熱量を受けても微粉のほうが円形度は大きくなり易い。本発明では、粉体粒子が撹拌されて粒径にかかわらず均等に熱がかかることにより、熱球形化の効率が上がるため、同じ円形度を得るために与える熱の総量を減らすことが可能になる。同じ平均円形度であっても、円形度０．９９０以上の粒子が減少すれば、熱球形化の効率が高いことを示していると考えている。
【０１２５】
熱処理後のトナー粒子について、以下の４段階で評価した。
Ａ：円形度０．９９０以上の粒子の頻度が、１５％以下である。
Ｂ：円形度０．９９０以上の粒子の頻度が、１５％を超え、２０％以下である。
Ｃ：円形度０．９９０以上の粒子の頻度が、２０％を超え、３０％以下である。
Ｄ：円形度０．９９０以上の粒子の頻度が、３０％を超えている。
【０１２６】
〔実施例２乃至７、比較例１乃至３〕
図１の装置において、表１に示すように熱処理ゾーンリングとしてリングＢ乃至Ｊを使用した。
【０１２７】
上記構成の装置を用いて、平均円形度が０．９７０となるように熱風温度を調整し、トナー処理粒子Ａ１を熱処理した。運転条件を表１に示す。また、熱処理後のトナー粒子について、実施例１と同様の基準で評価を行った。評価結果を表１に示す。
【０１２８】
実施例１乃至７の評価より、装置内壁面に凹凸を設けたことにより粗粉の発生量を抑えられることを確認した。凹凸によりトナー層の粒径分布が撹拌され、微粉の過剰な溶融による合一粒子の発生が抑えられたためと考える。さらに熱処理の効率が向上したため、同じ平均円形度を得るために必要な熱風温度が低下している。凹凸の高さまたは深さは２０ｍｍ以上であるとトナー層全体を撹拌できるので好ましいが、３０ｍｍを超えて間隙の変化率が大きくなると、回転流が乱れる場合がある。
【０１２９】
凹凸の間隔が適切である実施例１乃至３では、トナーの粒径によらず熱のかかり方の均等化がさらに向上して好ましい。
【０１３０】
比較例１については、供給する熱風の温度を１９０℃に上げて運転しても、平均円形度０．９７０を得ることができなかった。熱風温度を１９０℃を超えて上げると、装置内に融着物が発生した。平均円形度が上がらない割には０．９９０以上の割合が多く、ショートパスして回収手段へ向かうトナーと装置内で長時間滞留しているトナーが存在するのではないかと推測している。凸部が大きすぎて、装置内の回転流が阻害されたものと考えている。
【０１３１】
比較例２および３については、本発明の効果が得られず、例えば原料供給量が５０ｋｇ／ｈ以内での運転であれば本発明の装置と同様の成果物を得ることができても、１００ｋｇ／ｈでの運転においては粗粉の発生量や円形度０．９９０以上の粒子の増加を抑えることができなかった。
【０１３２】
以上の実施例により、本発明の熱処理装置によれば、合一による粗大粒子が少なく均一に熱処理されたトナー粒子を得ることができることが確認された。
【０１３３】
【表１】
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【符号の説明】
【０１３４】
１  熱処理装置本体、２  熱風供給手段、３  粉体粒子供給手段、４  冷風供給手段、５  回収手段、６  規制手段、７  熱処理ゾーンリング
【図１】
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【図２】
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