(57)【要約】    【課題】ポリオレフィン系樹脂とともにポリ乳酸系樹脂を含有させながらもクッション性に優れる樹脂発泡成形品を提供すること。    【解決手段】ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸系樹脂（Ｂ）とが９０：１０〜６０：４０の質量比率（Ａ：Ｂ）で含有され、スチレン系エラストマー（Ｃ）がさらに含有されている樹脂組成物が押出発泡されてなり、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）によって形成された連続相中に前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）によって分散相が形成されており該分散相を形成しているポリ乳酸系樹脂の粒径が２μｍ以下であることを特徴としている樹脂発泡成形品を提供する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸系樹脂（Ｂ）とが９０：１０〜６０：４０の質量比率（Ａ：Ｂ）で含有され、スチレン系エラストマー（Ｃ）がさらに含有されている樹脂組成物が押出発泡されてなり、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）によって形成された連続相中に前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）によって分散相が形成されており該分散相を形成しているポリ乳酸系樹脂の粒径が２μｍ以下であることを特徴とする樹脂発泡成形体。
【請求項２】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）の少なくとも一部がポリエチレン系樹脂である請求項１記載の樹脂発泡成形体。
【請求項３】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）が、０．０５ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下のメルトマスフローレイトを有する低密度ポリエチレン樹脂である請求項１又は２記載の樹脂発泡成形体。
【請求項４】
緩衝材として用いられる請求項１乃至３のいずれか１項に記載の樹脂発泡成形体。
【請求項５】
ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸系樹脂（Ｂ）とが９０：１０〜６０：４０の質量比率（Ａ：Ｂ）で含有され、スチレン系エラストマー（Ｃ）がさらに含有されている樹脂組成物を溶融混練する溶融混練工程、前記溶融混練された混練物で樹脂ペレットを作製する造粒工程、前記造粒工程で得られた樹脂ペレットを発泡剤とともに押出機内で溶融混練させて該押出機の先端に設けたダイから押出発泡させる押出発泡工程を実施して、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）によって形成された連続相中に前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）によって分散相が形成されており且つ該分散相を形成しているポリ乳酸系樹脂の粒径が２μｍ以下の樹脂発泡成形体を作製することを特徴とする樹脂発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂発泡成形体及び樹脂発泡成形体の製造方法に関し、より詳しくは、ポリオレフィン系樹脂とポリ乳酸系樹脂とを含有する樹脂発泡成形体とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィン系樹脂を主たる成分とした樹脂発泡成形体は、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂といった比較的安価な材料を用いて形成されているばかりでなく、緩衝性、断熱性、機械的強度などに優れていることから、従来、緩衝材などといった梱包資材、食品トレーなどの食品容器、及び、保温容器などとして広く用いられている。
【０００３】
この種の樹脂発泡成形体の内、前記食品トレーなどはリサイクル率が高くカーボンニュートラル化が積極的に行われているものの緩衝材についてはいまだに多くがワンウェイ使用されておりさらなる環境への配慮が求められている。
【０００４】
ところで、近年、地球環境に対する意識が高まっており、石油資源の枯渇などの環境問題が注目される中、従来の石油資源を原料とする汎用樹脂に代わって、植物を原料としたポリ乳酸系樹脂がカーボンニュートラル化に有効な材料として注目されている。
このようなことから、前記緩衝材の原料にポリ乳酸系樹脂を含有させることができれば当該緩衝材のカーボンニュートラル化を推進させることが出来るものの一般にポリ乳酸系樹脂とポリオレフィン系樹脂とは相容性が悪く、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする緩衝材にポリ乳酸系樹脂を含有させようとするとブツや粗大気泡を発生させて見た目ばかりかクッション性を低下させるおそれを有する。
【０００５】
このような問題に対して、例えば、下記特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂とポリ乳酸系樹脂との相溶化剤としてスチレン系エラストマーが有用であることが記載されているものの単にこのような手法では十分なクッション性を有しているものが得られるとは言い難く、セルサイズについても、例えば、同文献の表３−１、３−２においては小さくても０．６ｍｍとなっており十分に微細化されていない状況である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】再表２００７／０８３７０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような問題を解決することを課題としており、ポリオレフィン系樹脂とともにポリ乳酸系樹脂を含有させながらもクッション性に優れる樹脂発泡成形品を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決すべく本発明者が鋭意検討を行った結果、ポリ乳酸系樹脂を微細な粒子状にしてポリオレフィン系樹脂中に分散させることで優れたクッション性を有する樹脂発泡成形品が得られることを見出して本発明を完成させるのに至ったものである。
【０００９】
即ち、上記課題を解決するための樹脂発泡成形体に係る本発明は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸系樹脂（Ｂ）とが９０：１０〜６０：４０の質量比率（Ａ：Ｂ）で含有され、スチレン系エラストマー（Ｃ）がさらに含有されている樹脂組成物が押出発泡されてなり、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）によって形成された連続相中に前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）によって分散相が形成されており該分散相を形成しているポリ乳酸系樹脂の粒径が２μｍ以下であることを特徴としている。
【００１０】
なお、本明細書において、「ポリ乳酸系樹脂の粒径が２μｍ以下である」とは、樹脂発泡成形体をその製造時における押出方向（ＭＤ）と、該押出方向に直交する巾方向（ＴＤ）との２方向に切断し、切断したＭＤ、ＴＤのそれぞれの切片を厚み方向（ＶＤ）に切断し、それぞれの断面を９５００倍程度の倍率で観察して、観察されるポリ乳酸系樹脂の平均粒径が３方向とも全て２μｍ以下であることを意味する。
また、本明細書においては、各ポリ乳酸系樹脂粒子の断面形状における最長径〔Ｄｍａｘ〕を求めるとともに該最長径の中間点となる位置において前記最長径と直交する直線と前記ポリ乳酸系樹脂粒子の外縁との交点を求め、この交点間の距離〔Ｄ〕と前記最長径〔Ｄｍａｘ〕との平均値〔（Ｄｍａｘ＋Ｄ）／２〕を当該ポリ乳酸系樹脂粒子の大きさとして定めている。
【００１１】
また、樹脂発泡成形体の製造方法に係る本発明は、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸系樹脂（Ｂ）とが９０：１０〜６０：４０の質量比率（Ａ：Ｂ）で含有され、スチレン系エラストマー（Ｃ）がさらに含有されている樹脂組成物を溶融混練する溶融混練工程、前記溶融混練された混練物で樹脂ペレットを作製する造粒工程、前記造粒工程で得られた樹脂ペレットを発泡剤とともに押出機内で溶融混練させて該押出機の先端に設けたダイから押出発泡させる押出発泡工程を実施して、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）によって形成された連続相中に前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）によって分散相が形成されており且つ該分散相を形成しているポリ乳酸系樹脂の粒径が２μｍ以下の樹脂発泡成形体を作製することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の樹脂発泡成形体は、その形成に用いられる樹脂組成物に主成分たるポリオレフィン系樹脂以外にポリ乳酸系樹脂が含有されており、該ポリ乳酸系樹脂と前記ポリオレフィン系樹脂との相溶化剤としての機能を期待することができるスチレン系エラストマーがさらに含有されている。
そして、本発明の樹脂発泡成形体においては、ポリ乳酸系樹脂がポリオレフィン系樹脂中に微分散されて含有されており、具体的には、ポリ乳酸系樹脂が粒径２μｍ以下の粒子状となってポリオレフィン系樹脂によって形成された連続相中に分散相を形成させている。
即ち、本発明においては、樹脂発泡成形体にこのようなミクロ構造を形成させることでセルサイズが細かく優れたクッション性を当該樹脂発泡成形体に発揮させることができ、外観美麗な樹脂発泡成形体が提供され得る。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明に係る実施形態として樹脂発泡成形体について、シート状の成形体（以下「発泡シート」ともいう）を例に挙げて以下に説明する。
本実施形態においては、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）、スチレン系エラストマー（Ｃ）、及び、各種添加剤（Ｄ）が含有されている樹脂組成物を発泡剤（Ｘ）とともに押出し発泡させて前記発泡シートを形成させる。
なお、後述するように本実施形態においては、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸系樹脂（Ｂ）とは９０：１０〜６０：４０の質量比率（Ａ：Ｂ）で発泡シートに含有させることが重要であり、これらとともにスチレン系エラストマー（Ｃ）が含有されている樹脂組成物を押出発泡させることによって発泡シートのミクロ構造を所定の状態にさせることが本実施形態において重要な要件となる。
具体的には、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）によって形成された連続相中に前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）によって分散相が形成されており該分散相を形成しているポリ乳酸系樹脂の粒径が２μｍ以下となって発泡シートを形成していることが重要な要件となる。
まず、本発明の樹脂発泡成形体である発泡シートを形成するための各材料について説明する。
【００１４】
（Ａ）ポリオレフィン系樹脂
前記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂（Ａ１）、ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）などが挙げられる。
また、これらの他に、ポリ４−メチルペンテン−１樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン−ノルボルネン共重合体（ＣＯＣ）などといったその他のポリオレフィン系樹脂（Ａｘ）も本実施形態の発泡シートの形成材料として採用可能である。
これらは一種単独で用いても複数混合して用いてもよい。
【００１５】
（Ａ１）ポリエチレン系樹脂
前記ポリエチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体である高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂などが採用可能であり、さらに、１−ヘキセンや１−オクテンなどのαオレフィンを僅かに含有さた直鎖低密度ポリエチレン樹脂も前記ポリエチレン系樹脂として採用可能である。
【００１６】
（Ａ２）ポリプロピレン系樹脂
前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン成分のみからなるホモポリプロピレン樹脂、プロピレン成分以外にエチレン或いは炭素数４〜１０のα−オレフィン成分を１〜１０質量％程度の割合で含有するランダム共重合体やブロック共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン系樹脂としては、高い溶融張力を発揮させるように、化学的架橋や電子線架橋を行うことによって長鎖分岐を分子内に形成させた高溶融張力ポリプロピレン樹脂（ＨＭＳＰＰ）も採用が可能なものである。
【００１７】
なお、本実施形態においては、前記ポリエチレン系樹脂（Ａ１）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）とを混合して用いても良い。
さらに、本実施形態においては、その他のポリオレフィン系樹脂（Ａｘ）を前記ポリエチレン系樹脂（Ａ１）及び／又は前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）と混合して発泡シートに含有させてもよい。
ただし、本実施形態においては、前記ポリエチレン系樹脂（Ａ１）及び前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ２）の一方、又は、両方が、発泡シートに含有させる全てのポリオレフィン系樹脂（Ａ）の内の９０質量％以上を占めていることが好ましく、前記ポリエチレン系樹脂（Ａ１）が全てのポリオレフィン系樹脂（Ａ）の内の９０質量％以上を占めていることが好ましい。
特には、全てのポリオレフィン系樹脂（Ａ）の内の９０質量％以上が低密度ポリエチレン樹脂及び直鎖低密度ポリエチレン樹脂の一方、又は、両方によって構成されていることが好ましい。
【００１８】
最も好ましくは、発泡シートに対して、高い圧縮、曲げ回復性を付与させることが可能で、当該発泡シートを緩衝材として好適なものとし得る点において低密度ポリエチレン樹脂が用いられる。
即ち、本実施形態においては、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）が実質上低密度ポリエチレン樹脂のみで構成されていることが好ましく、該低密度ポリエチレン樹脂は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０（１９９９）のＡ法に準拠して、試験温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎ（２．１６ｋｇｆ）にて測定したメルトフローレイト（以下、「ＭＦＲ」ともいう）が０．０５〜２０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましい。
【００１９】
なお、低密度ポリエチレン樹脂のＭＦＲがこのような範囲内であることが好ましいのは、ＭＦＲが０．０５ｇ／１０ｍｉｎ以上の低密度ポリエチレン樹脂を採用することで発泡シートを製造する際などにおける押出機の負荷が過大になることを防止できるためである。
また、ＭＦＲが２０ｇ／１０ｍｉｎ以下の低密度ポリエチレン樹脂を採用することが好ましいのは、押出発泡時における破泡を防止することができ外観良好な発泡シートが得られ易くなるばかりでなく、連続気泡率の低い緩衝性に優れた発泡シートが得られ易くなるためである。
このような理由からは、低密度ポリエチレン樹脂のＭＦＲは、０．２〜１０ｇ／１０ｍｉｎがより好ましく、０．５〜５ｇ／１０ｍｉｎが特に好ましい。
【００２０】
（Ｂ）ポリ乳酸系樹脂
本実施形態において用いられるポリ乳酸系樹脂としては、一般に市販されているポリ乳酸系樹脂を用いることができ、具体的には、Ｄ−乳酸及びＬ−乳酸をモノマーとして共重合させるか、Ｄ−乳酸又はＬ−乳酸の何れか一方をモノマーとして重合させるか、或いは、Ｄ−ラクチド、Ｌ−ラクチド及びＤＬ−ラクチドからなる群より選ばれた一又は二以上のラクチドを開環重合させることによって得ることができ、これらの内の何れのポリ乳酸系樹脂であってもよい。
【００２１】
そして、ポリ乳酸系樹脂を製造するに際して、モノマーとしてＤ体とＬ体とを併用した場合においてＤ体若しくはＬ体のうちの少ない方の光学異性体の割合が５モル％未満である場合（モノマーとしてＤ体若しくはＬ体のうちの何れか一方の光学異性体のみを用いた場合を含む）、即ち、上記ポリ乳酸系樹脂が、その構成モノマー成分としてＤ体及びＬ体の双方の光学異性体を含有し且つＤ体又はＬ体のうちの少ない方の光学異性体の含有量が５モル％未満であるか、又は、構成モノマー成分としてＤ体又はＬ体のうちの何れか一方の光学異性体のみを含有している場合は、得られるポリ乳酸系樹脂は、その結晶性が高くなり融点が高くなる一方、モノマーとしてＤ体とＬ体とを併用した場合においてＤ体又はＬ体のうちの少ない方の割合が５モル％以上である時は、少ない方の光学異性体が増加するにしたがって、得られるポリ乳酸系樹脂は、その結晶性が低くなる。
【００２２】
本実施形態においては、構成モノマー成分としてＤ体及びＬ体の双方の光学異性体を含有し且つＤ体又はＬ体のうちの少ない方の光学異性体の含有量が５モル％未満であるポリ乳酸系樹脂か、或いは、構成モノマー成分としてＤ体又はＬ体のうちの何れか一方の光学異性体のみを含有しているポリ乳酸系樹脂を用いることが好ましい。
【００２３】
更に、Ｄ体とＬ体をモノマーとして併用して重合させて得られたポリ乳酸系樹脂としては、Ｄ体又はＬ体のうちの何れか少ない方の光学異性体の割合が４モル％未満であるモノマーを重合させて得られたポリ乳酸系樹脂が好ましく、Ｄ体又はＬ体のうちの何れか少ない方の光学異性体の割合が３モル％未満であるモノマーを重合させて得られたポリ乳酸系樹脂がより好ましく、Ｄ体又はＬ体のうちの何れか少ない方の光学異性体の割合が２モル％未満であるモノマーを重合させて得られたポリ乳酸系樹脂が特に好ましい。
即ち、構成モノマー成分としてＤ体及びＬ体の双方の光学異性体を含有し且つＤ体又はＬ体のうちの少ない方の光学異性体の含有量が４モル％未満であるポリ乳酸系樹脂が好ましく、構成モノマー成分としてＤ体及びＬ体の双方の光学異性体を含有し且つＤ体又はＬ体のうちの少ない方の光学異性体の含有量が３モル％未満であるポリ乳酸系樹脂がより好ましく、構成モノマー成分としてＤ体及びＬ体の双方の光学異性体を含有し且つＤ体又はＬ体のうちの少ない方の光学異性体の含有量が２モル％未満であるポリ乳酸系樹脂が更に好ましい。
そして、構成モノマー成分としてＤ体及びＬ体を含有するポリ乳酸系樹脂は、Ｄ体又はＬ体のうちの何れか少ない方の光学異性体の割合が少なくなればなる程、ポリ乳酸系樹脂は、その結晶性のみならず融点も上昇する。
【００２４】
なお、市販されているポリ乳酸系樹脂を採用する場合であれば、例えば、ユニチカ社製「ＨＶ６２５０Ｈ」、「ＨＶ８２５０Ｈ」、「ＴＰ４０００」などが挙げられる。
これらは、単独、または、複数混合した状態で発泡シートに含有させうる。
【００２５】
該ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）は、植物由来の製品が発売されていることから、より多く発泡シートに含有させる方が、発泡シート、及び、該発泡シートを二次加工するなどして形成される緩衝材等の製品を環境に優しいものとすることができるが、先にも述べたように、本実施形態においては、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）との質量比率（（Ａ）：（Ｂ））で、９０：１０〜６０：４０の範囲内で用いられることが重要である。
本実施形態においてポリ乳酸系樹脂（Ｂ）をポリオレフィン系樹脂（Ａ）との合計において１０質量％以上としているのは、上記のように環境に優しい樹脂発泡成形体を得るためであり、上限を４０質量％としているのは、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）をポリ乳酸系樹脂（Ｂ）との合計において６０質量％以上とすることで、当該ポリオレフィン系樹脂（Ａ）に由来する柔軟性を発泡シートに発揮させるためである。
即ち、ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸系樹脂（Ｂ）とが上記比率で用いられるのは、主として、発泡シートを環境に優しく緩衝性に優れたものにさせるためである。
【００２６】
（Ｃ）スチレン系エラストマー
前記スチレン系エラストマーは、ポリオレフィン系樹脂とポリ乳酸系樹脂との相溶性を向上させる成分であり、このスチレン系エラストマー（Ｃ）を前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）及び前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）に加えて溶融混合することにより、ポリオレフィン系樹脂とポリ乳酸系樹脂間の界面張力を低下させることができて、ポリ乳酸系樹脂からなる前記分散相の粒径を小さくすることができる。
なお、このスチレン系エラストマーは、その種類や量、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）及び前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）との溶融混合のさせ方によって分散相の粒径をコントロールすることができ、これらの選択によって前記粒径を２μｍ以下にさせることができる。
【００２７】
該スチレン系エラストマーは、上記ポリオレフィン系樹脂と上記ポリ乳酸系樹脂との合計量１００質量部あたりに、通常、０．５〜２０質量部の割合で発泡シートに含有させることができ、前記合計１００質量部に対する割合が、０．７〜１５質量部とされることが好ましく、１〜１０質量部とされることが特に好ましい。
【００２８】
このような範囲でスチレン系エラストマーを発泡シートに含有させることが好ましいのは、０．５質量部以上の割合でスチレン系エラストマーを含有させることで、ポリオレフィン系樹脂とポリ乳酸系樹脂間とを相容化させる効果がより確実に発揮されるためである。
また、一般にスチレン系エラストマーは低密度ポリエチレン樹脂などに比べて遥かに高価である。
従って、スチレン系エラストマーを含有量が２０質量部以下とされているのは、発泡シートにおけるポリオレフィン系樹脂含有割合を所定以上に維持させて該ポリオレフィン系樹脂の特性を発泡シートに反映させ易いばかりでなく、該発泡シートの製造コストが過大なものとなることを防止することができるためである。
このような効果を、より顕著に発揮させる上において、上記のように、スチレン系エラストマーの含有量は、ポリオレフィン系樹脂とポリ乳酸系樹脂との合計量１００質量部に対して０．７〜１５質量部とされることが好ましく、１〜１０質量部とされることが特に好ましいものである。
【００２９】
なお、該スチレン系エラストマーとしては、例えばスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、ＳＢＳに水素添加して二重結合部分を略完全に水素化したスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、ＳＢＳの二重結合を部分的に水素添加したスチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ＳＩＳの二重結合を水素添加したスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）などのように、芳香族ビニル単量体単位を主体とする少なくとも１つの芳香族ビニル重合体ブロックと共役ジエン単量体単位を主体とする少なくとも１つの共役ジエン重合体ブロックとからなる非水素化ブロック共重合体およびその水素化物等を用いることができる。
【００３０】
これらの中でも特にＳＢＳが好ましい。
また、市販されているスチレン系エラストマーとしては、ＪＳＲ社製「ＴＲ２２５０」、旭化成社製「タフテック」、クラレ社製「セプトン」などが採用可能である。
これらは、単独、または、複数混合した状態で発泡シートに含有させうる。
【００３１】
（Ｄ）添加剤
本実施形態の発泡シートの形成に用いる前記樹脂組成物には、後述する発泡剤によって発生させる気泡を押出発泡時において調整させるための気泡核形成剤をさらに含有させることができる。
この気泡核形成剤としては、例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物粒子、ポリエトラフルオロエチレンなどのフッ素樹脂粒子、ステアリン酸亜鉛のような脂肪酸の金属塩、あるいは押出機の温度で分解して分解ガスを発生するような化学発泡剤、またはその温度で反応して炭酸ガスを発生する酸とアルカリの混合物のようなもの等が挙げられる。
これらの気泡核形成剤は単独で用いるほか、適宜混合して用いることができる。
【００３２】
これらの気泡核形成剤を使用することにより得られる発泡シートのセルサイズを制御することができる。
このような効果を得るためには、気泡核形成剤の含有量は、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）及び前記スチレン系エラストマー（Ｃ）の合計１００質量部に対して、０．１〜１０．０質量部の範囲に設定しておくことが好ましい。
また、前記樹脂組成物には、気泡核形成剤以外に、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、着色剤等の添加剤も適宜含有させることができる。
この気泡核形成剤以外の添加剤は、その合計含有量（気泡核形成剤を除く合計量）が、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）及び前記スチレン系エラストマー（Ｃ）の合計１００質量部に対して、０．１〜１０．０質量部の範囲内となるように設定しておくことが好ましい。
【００３３】
（Ｘ）発泡剤
本実施形態の発泡シートを製造する際には、物理発泡剤や化学発泡剤を用いることができる。
前記物理発泡剤としては、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素； シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素； 空気、窒素、水、二酸化炭素、アルゴン等の発泡剤が挙げられる。
また、化学発泡剤としては、前記気泡核形成剤としても用いることができる、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。
これらの物理発泡剤及び化学発泡剤は適宜混合して用いることができ、上記発泡剤の添加量は、発泡倍率により適宜調整すればよいが、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）、前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）及び前記スチレン系エラストマー（Ｃ）の合計１００質量部に対して、通常、０．４〜１０質量部が好ましい。
【００３４】
これらの材料については、例えば、前記発泡剤を除いたすべてのものを所定の配合比率で混合したものを溶融混練して造粒し、一旦フルコンパウンドを作製した後に押出機に供給して押出発泡させて発泡シートとしても良く、個々の材料ペレットを単にドライブレンドしたものを押出発泡に用いる押出機に直接供給して押出機内で溶融混練させた後で押出発泡させて発泡シートを得るようにしてもよい。
また、発泡剤については、押出機の途中において圧入させれば良く、発泡剤圧入後に溶融混練させた混練物は押出発泡に適した温度となるように調整して、押出機の先端に装着したサーキュラーダイやフラットダイなどからシート状に押出発泡させれば良い。
【００３５】
ここで、本実施形態における発泡シートは、前記ポリオレフィン系樹脂によって形成された連続相中に前記ポリ乳酸系樹脂によって分散相を形成させ、且つ、該分散相が２μｍ以下の粒径となるように微分散させる必要があるために、ドライブレンド法よりもフルコンパウンド法を採用することが好ましい。
即ち、発泡シートの製造方法においては、下記工程（イ）〜（ハ）を実施させることが好ましい。
（イ）ポリオレフィン系樹脂（Ａ）とポリ乳酸系樹脂（Ｂ）とが９０：１０〜６０：４０の質量比率（Ａ：Ｂ）で含有され、スチレン系エラストマー（Ｃ）がさらに含有されている樹脂組成物を溶融混練する溶融混練工程。
（ロ）前記溶融混練された混練物で樹脂ペレットを作製する造粒工程。
（ハ）前記造粒工程で得られた樹脂ペレットを発泡剤とともに押出機内で溶融混練させて該押出機の先端に設けたダイから押出発泡させる押出発泡工程。
【００３６】
（イ）溶融混練工程
前記溶融混練工程は、単軸押出機、二軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、オープンロールなどの一般的な溶融混練装置を用いて実施することができるが、ポリ乳酸系樹脂を微分散させるためには、内部で溶融混練物に高いシェアストレスを加えることができる二軸押出機などを用いて実施することが好ましい。
例えば、予め加熱乾燥させたポリオレフィン系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、及び、スチレン系エラストマーを秤量器にかけて所定の配合割合となるようにタンブラーミキサー、へンシェルミキサーなどに導入し、これをドライブレンドした後、二軸押出機のホッパーに供給して該二軸押出機で溶融混練させる方法を採用することができる。
【００３７】
（ロ）造粒工程
前記造粒工程は、前記溶融混練工程で得られた溶融混練物を、直接ペレット状に形成させる方法や、一旦、紐状、或いは、シート状に形成させた後に、これを切断して樹脂ペレットを形成させる方法を採用することができる。
例えば、前記溶融混練工程を単軸押出機、二軸押出機で実施する場合であれば、回転刃が装着されたストランドダイスを押出機の先端に取り付け、ストランドダイスのダイス孔から溶融混練物を吐出させるとともにダイス孔の出口に溜まった溶融混練物を一定時間毎に前記回転刃で切断して粒状物を得、この粒状物を冷却して樹脂ペレットを得る方法（ホットカット法）を採用することができる。
【００３８】
また、前記回転刃を設けずに、ストランドダイから溶融混練物を紐状に押出させ、これを冷却水槽を通過させて十分に冷却させた後にペレタイザーに導入させて樹脂ペレットを形成させるようにしてもよい。
【００３９】
さらに、前記溶融混練工程をニーダー、バンバリーミキサー、オープンロールなどで実施させる場合には、得られた溶融混練物をひとかたまりにして、これを押出機に供給して先に説明したように樹脂ペレットを形成させるようにすれば良い。
あるいは、このひとかたまりの溶融混練物を冷却ロールで薄く延ばして混合樹脂シートを形成させ、該混合樹脂シートをペレタイザーにかけて樹脂ペレットを形成させるようにすれば良い。
【００４０】
この造粒工程で作製する樹脂ペレットは、次いで実施する押出発泡工程に支障のない状態であれば、特にその大きさ形状に限定がされるものではなく、通常、１〜７ｍｍ程度の球状粒子、円柱状粒子、矩形板状粒子とすることができる。
【００４１】
（ハ）押出発泡工程
前記押出発泡工程を実施するのに際しては、前記造粒工程で得られた樹脂ペレット、気泡核形成剤、及び、その他の添加剤など、物理発泡剤を除いた全てのものを計量してブレンドし、これを、所定の形状を有するサーキュラーダイが先端に装着された押出機に供給し、該押出機内で溶融混練させた後で前記サーキュラーダイ内に押出発泡させる方法などを採用することができる。
また、物理発泡剤については、押出機の途中において圧入させれば良く、発泡剤圧入後に溶融混練させた混練物は押出発泡に適した温度となるように調整して、押出機の先端に装着した前記サーキュラーダイからシート状に押出発泡させれば良い。
【００４２】
ただし、得られる樹脂発泡成形体のミクロ構造としては、先に述べたように、前記ポリオレフィン系樹脂（Ａ）によって形成された連続相と、前記ポリ乳酸系樹脂（Ｂ）を前記連続相中に分散させてなる分散相とを形成させた状態とすることが重要であり、前記分散相を形成しているポリ乳酸系樹脂の粒径を２μｍ以下とすることが重要である。
該ポリ乳酸系樹脂の粒径は、１．５μｍ以下とすることが好ましく、１μｍ以下とすることがより好ましい。
また、前記ミクロ構造としては、分散相が１．０×１０10〜５．０×１０15個／ｃｍ3の数密度で分散した構造とすることが好ましい。
数密度は、３．０×１０10〜５．０×１０14個／ｃｍ3であることがさらに好ましく、５．０×１０10〜５．０×１０13個／ｃｍ3であることが特に好ましい。
なお、数密度がこのような範囲内であるのが好ましいのは、１．０×１０10個／ｃｍ3以上とすることで発泡シートに優れた発泡性や柔軟性が付与され、５．０×１０15個／ｃｍ3以下とすることで発泡シートに優れた機械強度が付与されるためである。
前記発泡シートにおいて分散相の数密度が具体的にどの程度の値となっているかは、実施例に記載の方法を採用して確認することができる。
【００４３】
また、得られる発泡シートは、セルサイズ（以下「平均気泡径」ともいう）が２０〜５００μｍであることが好ましい。
ここでいう前記平均気泡径は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠して測定される平均弦長に基づいて算出される値を意味し、前記発泡シートは、平均気泡径が７０〜４００μｍとなっていることがさらに好ましく、８０〜３５０μｍとなっていることが特に好ましい。
このようなセルサイズを有することが好ましいのは、セルサイズを２０μｍ以上とすることで、当該発泡シートに緩衝材等として適した強度を付与させ得るためであり、セルサイズを５００μｍ以下とすることで発泡シートに良好な外観と撓やかさを付与させ得るためである。
【００４４】
さらに、得られる発泡シートは、見掛け密度が、３０〜１５０ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、４０〜１３０ｋｇ／ｍ3であることがさらに好ましく、５０〜１２０ｋｇ／ｍ3であることが特に好ましい。
このような見掛け密度を有することが好ましいのは、３０ｋｇ／ｍ3以上の見掛け密度とすることで発泡シートを所定の機械強度としながらも緩衝性に優れたものとし得るためであり、１５０ｋｇ／ｍ3以下の見掛け密度とすることで発泡シートを所定の軽量性を有しつつも機械強度に優れたものとし得るためである。
即ち、軽量性と機械的強度とのバランス良く発泡シートに付与するために、当該発泡シートの見掛け密度を３０〜１５０ｋｇ／ｍ3とすることが好ましいものである。
【００４５】
以上のように、本実施形態においては、発泡シートに、所定のミクロ構造を形成させることで従来のものに比べて優れた強度を発揮させている。
なお、押出発泡に際しては、分散相（ポリ乳酸系樹脂）と連続相（ポリオレフィン系樹脂）との界面も発泡の基点となりやすいことから、前記造粒工程によって得られる樹脂ペレットの時点で、分散相をある程度細かな状態に仕上げておくことが好ましく、前記樹脂ペレットにおけるポリ乳酸系樹脂の粒径を２μｍ以下としておくことが好ましく、１．５μｍ以下としておくことがさらに好ましい。
さらには、この樹脂ペレットの状態において、既に、ポリ乳酸系樹脂の粒径を１μｍ以下としておくことが最も好ましい。
【００４６】
このような発泡シートは、適当な長さに切断し、又、必要に応じて２次成形して家電製品などを梱包する段ボール箱の内張り材などに利用することができる。
一般に樹脂発泡成形体の中でも、スーパーマーケットなどで食品の販売に利用されている食品トレー等においては、回収して再利用するルートが確立されつつある。
また、梱包資材の内でも、ダンボール箱などは、再使用されたり再生紙へのリサイクル使用がされたりしているが、緩衝材に関しては、いまだに使い捨てに近い状態になっている。
このことから植物由来のポリ乳酸系樹脂の利用拡大を図ることができる本実施形態の樹脂発泡成形体については、環境面における効果をより顕著に発揮させうる緩衝材としての利用が好適であるといえる。
【００４７】
なお、本実施形態においては、樹脂発泡成形体としてシート状のもの（発泡シート）を例示しているが、本発明においては、樹脂発泡成形体の形状をシート状に限定するものではなく、ロッドや中空パイプなども発泡シートと同様にして作製可能なものである。
また、例えば、製品形状に対応する中空領域を有する金型中に押出発泡を実施して、３次元構造を有するブロック状の樹脂発泡成形体を作製するような場合も本発明の意図する範囲であり、このような発泡ブロックも緩衝材として有用である点においては、本実施形態において具体的に例示した発泡シートと変わりがない。
【００４８】
なお、本発明の樹脂発泡成形体は、このような緩衝材用途のみに用いられるものではなく、食品トレー、保温容器などにも利用可能なものではある。
【００４９】
なお、ここではこれ以上の詳述を行わないが、本発明の効果が著しく損なわれない範囲において、樹脂発泡成形体やその製造方法に関して従来公知の事項については、適宜、本発明の樹脂発泡成形体、及び、樹脂発泡成形体の製造方法に採用が可能なものである。
【実施例】
【００５０】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５１】
（実施例１）
まず、融点が１６６℃のポリ乳酸系樹脂〔ユニチカ社製、商品名「ＨＶ６２５０Ｈ」〕を除湿乾燥機で乾燥させた後、このポリ乳酸系樹脂（ＨＶ６２５０Ｈ）と融点が１０７℃の低密度ポリエチレン樹脂〔日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックＬＤ４００」：ＭＦＲ＝２．０ｇ／１０ｍｉｎ〕を質量比で３０／７０（ＨＶ６２５０Ｈ／ノバテックＬＤ４００）の割合で配合した混合樹脂１００質量部に対して、融点が１４３℃のスチレン系エラストマー（ＳＢＳ：スチレン／ブタジエン＝５２／４８）〔ＪＳＲ社製、商品名「ＴＲ２２５０」〕を６．３質量部となる比率でタンブラーミキサーに入れて混合した。
次に、前記混合によって得られた混合物を口径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：４２の二軸押出機に供給して溶融混練（溶融混練工程（イ））し、該溶融混練物を押出機先端に取り付けた口金の小孔からストランド状に押出し、水槽で冷却し、ストランドを質量が略１０ｍｇになるように切断し、乾燥して樹脂ペレットを得た（造粒工程（ロ））。
さらに、前記樹脂ペレットを除湿乾燥機で乾燥させた後、混合樹脂１００質量部に対する割合が、１質量部となる気泡核形成剤（大日精化工業社製、重曹マスターバッチ、商品名「ＰＯ２１７Ｋ」）、及び、前記割合が１．５質量部となる帯電防止剤（大日精化工業社製、帯電防止剤マスターバッチ、商品名「エレコンＳＳＰＥ２２０」）をタンブラーミキサーにて混合した。
その後、一段目となる口径４０ｍｍの単軸押出機と二段目となる口径５０ｍｍの単軸押出機とを接続管を介して接続してなるタンデム型の押出機の一段目に前記混合によって得られた混合物を供給し、押出機の供給部の温度を１７０℃、押出機の圧縮部の温度を２００℃、発泡剤注入・混合部を２２０℃に、計量部及びヘッド部を２００℃に保持させ、続いて、第一段目の押出機の途中から、ブタン（イソブタン：ノルマルブタン（質量比）＝３５：６５）を混合樹脂１００質量部に対して４．８質量部となるように圧入して前記混合物の溶融混練物に均一分散させた。
次いで、発泡剤を含んだ溶融混練物を一段目の押出機から接続管を介して二段目の押出機に連続的に供給し、該二段目の押出機にて樹脂温度１０８℃に冷却した後、二段目の押出機の先端に取り付けた口径３０ｍｍ（開口部のクリアランス厚み０．４ｍｍ）のサーキュラーダイから大気中へ押出発泡した。
押出発泡させた溶融混合物を引き取りつつ直径が９０ｍｍで、長さが１５０ｍｍの冷却用の円筒形マンドレルにて円筒状に成形し、円筒形マンドレルの終わりの部分で、その円筒状発泡体の一部を切開し帯状シートとして２００ｍ捲き取った。
その時、シートが裂けることはなく、安定して捲き取れた。
また、得られた発泡シートは、密度１１４ｋｇ／ｍ3、厚み１．３ｍｍであった。
【００５２】
（実施例２）
ポリ乳酸系樹脂と低密度ポリエチレン樹脂の割合を１０／９０に変更し、実施例１と全く同様にして、密度６５ｋｇ／ｍ3、厚み１．１ｍｍの発泡シートを製造した。
【００５３】
（比較例１）
ポリ乳酸系樹脂（ＨＶ６２５０Ｈ）を除湿乾燥機で乾燥させた後、このポリ乳酸系樹脂（ＨＶ６２５０Ｈ）と融点が１０７℃の低密度ポリエチレン樹脂（ノバテックＬＤ４００）を質量比で３０／７０（ＨＶ６２５０Ｈ／ノバテックＬＤ４００）の割合で配合した混合樹脂１００質量部に対して、スチレン系エラストマー（ＳＢＳ：「ＴＲ２２５０」）を６．３質量部、気泡核形成剤（ＰＯ２１７Ｋ）１質量部、及び帯電防止剤（エレコンＳＳＰＥ２２０）１．５質量部をタンブラーミキサーにて混合した。
次に、前記混合によって得られた混合物を前記タンデム型押出機の一段目の押出機（口径４０ｍｍ）に供給し、該押出機の供給部の温度を１７０℃、押出機の圧縮部の温度を２００℃、発泡剤注入・混合部を２２０℃に、計量部及びヘッド部を２００℃に保持させ、続いて、第一段目の押出機の途中から、ブタン（イソブタン：ノルマルブタン（質量比）＝３５：６５）を混合樹脂１００質量部に対して４．８質量部となるように圧入して前記混合物の溶融混練物に均一に分散させた。
次いで、発泡剤を含んだ溶融混練物を一段目の押出機から接続管を介して二段目の押出機に連続的に供給した。溶融状態の混合樹脂を二段目の押出機にて樹脂温度１０８℃に冷却した後、二段目の押出機の先端に取り付けた口径３０ｍｍ（開口部のクリアランス厚み０．４ｍｍ）のサーキュラーダイから大気中へ押し出した。
押し出した溶融混合物を発泡させて引き取りつつ直径が９０ｍｍで、長さが１５０ｍｍの円筒形マンドレルにて円筒状に成形し、円筒形マンドレルの終わりの部分で、その円筒状発泡体の一部を切開し帯状シートとして２００ｍ捲き取った。
その時、シートが裂けることはなく、安定して捲き取れた。
また、得られた発泡シートは密度１６４ｋｇ／ｍ3、厚み０．８ｍｍであった。
【００５４】
（比較例２）
ポリ乳酸系樹脂と低密度ポリエチレン樹脂の割合を１０／９０、樹脂温度を１０９℃に変更した以外は、比較例１と同様にして、密度５６ｋｇ／ｍ3、厚み１．３ｍｍの発泡シートを製造した。
【００５５】
（比較例３）
スチレン系エラストマーを添加しなかったこと以外は、比較例１と同様にして、押出発泡を行ったが、発泡状態が悪く、良好なサンプルは得られなかった。
【００５６】
各実施例、比較例で得られた発泡シートについて、以下のような評価を実施した。
【００５７】
（圧縮強度）
押出発泡法により得られたシート状の発泡体を、７日間２０〜２５℃の環境で保管した後、２５ｍｍ×２５ｍｍの試験片を複数枚切りだし、この試験片を厚みが約１５ｍｍとなるように積層した。
プッシュプルゲージ（今田製作所製、型式「ＰＳＳ」）の先端に型番Ａ−２のアタッチメントを装着し、前記積層した試験片の上から前記アタッチメントを押し当てて積層体全体の厚みが５０％（約７．５ｍｍ）となるようにプッシュプルゲージで圧縮し、その時の荷重を測定した。
同操作を３回行い、その平均値を圧縮強度とした。
【００５８】
（曲げ回復性）
シート状の発泡体からタテ（ＭＤ）２５０ｍｍ×ヨコ（ＴＤ）２５０ｍｍの試験片を切り出して、この試験片を半分（１２５ｍｍ）に折りたたみ、折り曲げを解放した瞬間から１０秒間後に押出発泡体の角度を測定し、同操作を３回行い、その平均値を曲げ回復性とした。
測定は、タテとヨコそれぞれ別の試験片で測定し、すべての測定値（６個）の平均を求めた。
【００５９】
（ＴＥＭ観察及び分散相の粒径）
シート状の発泡体から切片を切り出し、その切片にエポキシ樹脂包理を行い、ウルトラミクロトーム（ライカマイクロシステムズ（株）製、ＬＥＩＣＡ  ＵＬＴＲＡＣＵＴ  ＵＣＴ）を用いて超薄切片（厚み９０ｎｍ）を作製した。次いで、超薄切片の断面を透過型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジーズ製、Ｈ−７６００）により写真撮影を行った。染色剤は四酸化ルテニウムを用いた。また、ポリ乳酸系樹脂の分散状態をＴＥＭ写真（９５００倍）にて、分散されたポリ乳酸系樹脂の粒径を測定した。
【００６０】
（ポリ乳酸系樹脂の数密度）
ＴＥＭ観察にて得られた倍率９５００倍の写真を使用してポリ乳酸系樹脂の数密度を求めた。
まず、写真上の面積（ａ）及び、その面積当たりにポリ乳酸系樹脂の分散相の数（ｂ）を数える。
その分散相の数を面積で割り、単位面積あたりの数密度（ｃ）を算出し、それを体積に換算することで、単位体積あたりの数密度（ｄ）を算出した。
同操作をＭＤ、ＴＤ、ＶＤの３方向から撮影した写真をもとに算出し、数密度とした。
（ｃ）＝（ｂ）／（ａ）
（ｄ）＝（ｃ）3/2
【００６１】
（発泡体の見掛け密度）
発泡体の見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２−１９９９記載の方法に準拠した方法により測定した。
具体的には、試料から１０ｃｍ3以上（半硬質及び軟質材料の場合は１００ｃｍ3以上）の試験片を試料の元のセル構造を変えないように切断し、その質量を測定し、次式により算出した。
見掛け密度（ｋｇ／ｍ3）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ3）×１０3
【００６２】
（発泡体の倍率）
ポリエチレン系樹脂とポリ乳酸系樹脂 の混合物の密度（ρｓ）と、発泡体の見掛け密度（ρｆ）から、次式により発泡倍率（Ｅ）を算出した。
発泡倍率  Ｅ（倍）＝ρｓ／ρｆ
但し、ρｓ：ポリエチレン系樹脂とポリ乳酸系樹脂の混合物の密度
ρｆ：発泡体の密度
【００６３】
（平均気泡径）
平均気泡径は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠して測定された平均弦長に基づいて算出した。
具体的には、ポリ乳酸系樹脂発泡シートを押出方向（ＭＤ）及び押出方向に直交する幅方向（ＴＤ）に沿って切断し、それぞれの切断面の中央部を走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製Ｓ−３０００Ｎ）で拡大して視野を変えて写真を各２枚撮影し、撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、各画像上に長さ６０ｍｍの直線を３本（ＭＤに合計６本、ＴＤにも合計６本）描いてこの直線上に存在するそれぞれの方向の平均気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を下記式によりそれぞれ算出し、この平均弦長から下記式により各方向（ＭＤ、ＴＤ）の気泡径をそれぞれ算出した。
平均弦長：ｔ＝６０（ｍｍ）／（気泡数×写真の倍率）
気泡径：Ｄ＝ｔ／０．６１６（ｍｍ）
なお、通常、ＭＤに沿って切断した切断面についてはＭＤに平行に、ＴＤに沿って切断した切断面についてはＴＤに平行に直線を描いて上記気泡径を算出した。
このとき、通常、直線上に気泡が１０〜２０個存在するように、上記電子顕微鏡での拡大倍率を調整し、直線を描くにあたっては、できるだけ直線が気泡に点接触することなく貫通した状態となるように留意した。
そして、一部の気泡が直線に点接触してしまう場合には、この気泡も気泡数に含め、更に、直線の両端部が位置している気泡も気泡数に含めて計算を行った。
そして、ＭＤ、ＴＤの結果を平均し、平均気泡径とした。
【００６４】
（植物度）
シート状の樹脂発泡成形体の植物度（バイオマス度）は、ＡＳＴＭ  Ｄ６８６６により測定した。
【００６５】
以上の評価結果を下記表１に示す。
【表１】
2013199532.tif 000002
【００６６】
上記結果からも、本発明によれば、ポリ乳酸系樹脂を利用しつつもクッション性に優れた樹脂発泡成形体が得られることがわかる。