(57)【要約】【課題】ＳＷの形状に関係なく、エア残りの発生を抑制して、外観不良の発生を十分に抑制すると共に、ＳＷ形状の変化を招くことなく、ゲージ不良の発生を十分に抑制することができるサイドウォール貼り付け装置を提供する。【解決手段】所定の速度で回転するフォーマーに巻きつけられた下部部材の両サイドにサイドウォールを押圧して貼り付けるサイドウォール貼り付け装置であって、サイドウォールを下部部材に押圧する円筒状のガイドローラーを備えており、ガイドローラーの外周面に、複数の所定形状の略円錐形状の突起が、所定の間隔で配置されているサイドウォール貼り付け装置。【選択図】図１
2013071433.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の速度で回転するフォーマーに巻きつけられた下部部材の両サイドにサイドウォールを押圧して貼り付けるサイドウォール貼り付け装置であって、
前記サイドウォールを前記下部部材に押圧する円筒状のガイドローラーを備えており、
前記ガイドローラーの外周面に、複数の所定形状の略円錐形状の突起が、所定の間隔で配置されている
ことを特徴とするサイドウォール貼り付け装置。
【請求項２】
前記ガイドローラーが、下記Ｌ、Ｒ１、Ｒ２を満足することを特徴とする請求項１に記載のサイドウォール貼り付け装置。
１００ｍｍ≦Ｌ  ≦２５０ｍｍ
５０ｍｍ≦Ｒ１≦  ８０ｍｍ
１０ｍｍ≦Ｒ２≦  ３０ｍｍ
但し、Ｌ  ：ガイドローラーの幅
Ｒ１：ガイドローラーの外径
Ｒ２：ガイドローラーの肉厚
【請求項３】
前記突起が、下記ｌ、ｒを満足する略円錐形状の突起であり、
前記突起の頂部に、前記突起の斜面と接する半径Ｒの球面が形成されており、
さらに、前記突起が、前記ガイドローラーの外周面において、幅方向に対して所定の角度を有する相互に平行な複数の直線上に、下記ａ、ｂ、ｃ、ｅを満足するように配置されている
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のサイドウォール貼り付け装置。
０ｍｍ≦ａ≦  ２０ｍｍ
１０ｍｍ≦ｂ≦  ５０ｍｍ
１０ｍｍ≦ｃ≦１００ｍｍ
０ｍｍ≦ｅ≦    ５ｍｍ
３ｍｍ≦ｌ≦  １０ｍｍ
３ｍｍ≦ｒ≦  １０ｍｍ
０．５ｍｍ≦Ｒ≦    ２ｍｍ
但し、ａ：１本の直線上に配置された隣り合う２つの突起の周方向の距離
ｂ：１本の直線上に配置された隣り合う２つの突起の幅方向の距離
ｃ：隣り合う直線間の周方向の距離
ｅ：突起が配置されない部分の幅
ｌ：ガイドロール外周面の接平面からの略円錐の高さ
ｒ：ガイドロール外周面の接平面における略円錐の半径
Ｒ：突起の頂部に形成された球面の半径
【請求項４】
前記突起の硬度が、５００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ２であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のサイドウォール貼り付け装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ製造の成形工程においてサイドウォールを貼り付けるサイドウォール貼り付け装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ製造の成形工程においては、各種部材が貼り付け装置を用いて成形ドラム（フォーマー）で貼り合わされ、カバーが組み立てられる。例えば、フォーマーにインナーライナー（ＩＬ）やプライカーカスなどの下部部材を巻き付けた後、両サイドにサイドウォール（ＳＷ）が貼り付けられて１次成形（１ｓｔ成形）が行われる（例えば特許文献１）。
【０００３】
具体的には、図４（ａ）に示すように、例えば、所定の速度で回転するフォーマー４にＩＬなどの下部部材を巻き付けた後、図４（ｂ）に示すように、下部部材の両サイドにＳＷを供給し、所定の押圧力でガイドローラー５をＳＷに押し当てながら下部部材に貼り付けることにより１ｓｔ成形が行われる。その後、巻上げ成形機を用いて２次成形（２ｎｄ成形）が行われ、生タイヤが製造される。
【０００４】
このとき、ガイドローラー５としては、図５に示すような円筒状で押圧面として平坦な外周面５１を有するガイドローラーが用いられている。
【０００５】
このようなガイドローラーを用いた場合、一定の押付圧でＳＷの全面を一様に押圧するため、ＳＷの形状によってはエア抜けが十分にできず、エア残りが生じて下部部材との接着が不十分となることがある。エア残りはＢＬ／Ｒ（ブロムラバー）等の外観不良を発生させ、Ｈ／Ｓ（ハイスピード：高速耐久試験）、Ｅ／Ｄ（エンデュランス：耐久性能試験）等に影響を及ぼす。
【０００６】
また、上記外観不良の発生を防止するために押圧を強くした場合には、ＳＷ形状が変化して、ゲージ不良が発生する恐れがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平７−３２５０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記従来技術の問題に鑑み、ＳＷの形状に関係なく、エア残りの発生を抑制して、外観不良の発生を十分に抑制すると共に、ＳＷ形状の変化を招くことなく、ゲージ不良の発生を十分に抑制することができるサイドウォール貼り付け装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、鋭意検討の結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
所定の速度で回転するフォーマーに巻きつけられた下部部材の両サイドにサイドウォールを押圧して貼り付けるサイドウォール貼り付け装置であって、
前記サイドウォールを前記下部部材に押圧する円筒状のガイドローラーを備えており、
前記ガイドローラーの外周面に、複数の所定形状の略円錐形状の突起が、所定の間隔で配置されている
ことを特徴とするサイドウォール貼り付け装置である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記ガイドローラーが、下記Ｌ、Ｒ１、Ｒ２を満足することを特徴とする請求項１に記載のサイドウォール貼り付け装置である。
１００ｍｍ≦Ｌ  ≦２５０ｍｍ
５０ｍｍ≦Ｒ１≦  ８０ｍｍ
１０ｍｍ≦Ｒ２≦  ３０ｍｍ
但し、Ｌ  ：ガイドローラーの幅
Ｒ１：ガイドローラーの外径
Ｒ２：ガイドローラーの肉厚
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記突起が、下記ｌ、ｒを満足する略円錐形状の突起であり、
前記突起の頂部に、前記突起の斜面と接する半径Ｒの球面が形成されており、
さらに、前記突起が、前記ガイドローラーの外周面において、幅方向に対して所定の角度を有する相互に平行な複数の直線上に、下記ａ、ｂ、ｃ、ｅを満足するように配置されている
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のサイドウォール貼り付け装置である。
０ｍｍ≦ａ≦  ２０ｍｍ
１０ｍｍ≦ｂ≦  ５０ｍｍ
１０ｍｍ≦ｃ≦１００ｍｍ
０ｍｍ≦ｅ≦    ５ｍｍ
３ｍｍ≦ｌ≦  １０ｍｍ
３ｍｍ≦ｒ≦  １０ｍｍ
０．５ｍｍ≦Ｒ≦    ２ｍｍ
但し、ａ：１本の直線上に配置された隣り合う２つの突起の周方向の距離
ｂ：１本の直線上に配置された隣り合う２つの突起の幅方向の距離
ｃ：隣り合う直線間の周方向の距離
ｅ：突起が配置されない部分の幅
ｌ：ガイドロール外周面の接平面からの略円錐の高さ
ｒ：ガイドロール外周面の接平面における略円錐の半径
Ｒ：突起の頂部に形成された球面の半径
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
前記突起の硬度が、５００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ２であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のサイドウォール貼り付け装置である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ＳＷの形状に関係なく、エア残りの発生を抑制して、外観不良の発生を十分に抑制すると共に、ＳＷ形状の変化を招くことなく、ゲージ不良の発生を十分に抑制することができるサイドウォール貼り付け装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態のサイドウォール貼り付け装置のガイドローラーを模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態の突起の形状を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施の形態のサイドウォール貼り付け装置のガイドローラーの突起の配置を説明する図である。
【図４】サイドウォールの貼り付け方法を説明する図である。
【図５】従来のサイドウォール貼り付け装置のガイドローラーを模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
１．ガイドローラー
はじめに、ガイドローラーについて説明する。
【００１８】
図１は、本発明の一実施の形態のサイドウォール貼り付け装置のガイドローラーを模式的に示す斜視図である。図１に示すように、ガイドローラー１は幅Ｌ、外径Ｒ１、肉厚Ｒ２の円筒状に形成されている。
【００１９】
前記Ｌ、Ｒ１、Ｒ２は、貼り付けられるＳＷのサイズに応じて適宜設定することができるが、以下であることが好ましい。
１００ｍｍ≦Ｌ  ≦２５０ｍｍ
５０ｍｍ≦Ｒ１≦  ８０ｍｍ
１０ｍｍ≦Ｒ２≦  ３０ｍｍ
【００２０】
なお、ガイドローラー１の材質としては、耐久性やコストの観点から、鉄、ステンレスなどが好ましい。
【００２１】
２．突起
ガイドローラー１の外周面１１には、略円錐形状の突起１２が所定の間隔で複数配置されている。
【００２２】
図２は、本発明の一実施の形態の突起の形状を示す斜視図である。突起１２は、略円錐形状であって、頂部には突起の斜面と接する半径Ｒの球面が形成されている。
【００２３】
頂部に半径Ｒの球面を形成することにより、ＳＷに過度に押しつけられた場合であっても、突起がＳＷを貫通することが防止される。半径Ｒとしては、実験の結果より０．５ｍｍ≦Ｒ≦２ｍｍであることが好ましい。
【００２４】
突起１２のサイズは、貼り付けられるＳＷを貫通することなく、十分に下部部材を押し付けることができるように適宜設定すればよいが、ガイドロール外周面の接平面からの略円錐の高さｌおよびガイドロール外周面の接平面における略円錐の半径ｒは、実験の結果より、それぞれ３ｍｍ≦ｌ≦１０ｍｍ、３ｍｍ≦ｒ≦１０ｍｍであることが好ましい。
【００２５】
突起１２の材質としては、硬度が高い鉄などの鋼材は、フォーマーのドラムが傷つけられる恐れがある。一方、軟らかい樹脂などは、突起が破損した場合、破片がカバーに混入して異物入りカバーが作製される恐れがある。このため、硬度５００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ２の材質が好ましく、具体的には、ＡＢＳ樹脂などを挙げることができる。
【００２６】
図３は、本発明の一実施の形態のサイドウォール貼り付け装置のガイドローラーの突起１２の配置を説明する図であり、外周面１１を平面に展開した図で示してある。図３に示すように、突起１２は、ガイドローラーの幅方向に対して傾斜する直線上に、周方向にａおよび幅方向にｂの距離で隣り合って複数（図３では４個／本）配置されている。そして、この直線は、周方向に距離ｃを隔てて平行に複数本（図３では２本）設けられている。また、ガイドローラーの両サイドには、突起１２が配置されない幅ｅが設けられている。
【００２７】
ａ、ｂ、ｃおよびｅは、実験の結果より、それぞれ、０ｍｍ≦ａ≦２０ｍｍ、１０ｍｍ≦ｂ≦５０ｍｍ、１０ｍｍ≦ｃ≦１００ｍｍ、０ｍｍ≦ｅ≦５ｍｍであることが好ましい。なお、ここでいう距離とは円錐中心（図２参照）間の距離である。
【００２８】
また、１本の直線上に配置される突起１２の数としては、ガイドローラーの幅Ｌの大きさに対応して適宜設定することができるが、少な過ぎるとエア残りの発生を抑制する効果が薄くなり、一方、多すぎても前記の効果は一定以上には上がらない。通常は、４〜６個程度配置することが好ましく、これにより、十分にエア残りの発生を抑制する効果を発揮させることができる。
【００２９】
３．本実施の形態の効果
本実施の形態においては、まず、ガイドローラー１に設けられた突起１２がＳＷを押圧し、その後外周面１１がＳＷを押圧することとなり、従来のガイドローラーと異なり押圧状態が一様とならない。この結果、エア残りが生じやすい形状のＳＷであってもエア抜けが十分に行われてエア残りが発生せず、下部部材と十分に接着させることができ、外観不良の発生を十分に抑制することができる。
【実施例】
【００３０】
次に実施例により、より具体的に説明する。
（実施例１〜３、比較例１〜３、従来例）
【００３１】
１．ＳＷの貼り付け
サイズ２２５／６５  Ｒ１７  １０１Ｓ  ＩＮＴＥＧＲＩＴＹのタイヤを対象に、硬度：７００ｋｇｆ／ｃｍ２のＡＢＳ樹脂を用いた突起が配置されたガイドローラー（材質：ステンレス）を用いて、１ｓｔ成形でＳＷ（厚み：８．０ｍｍ）を貼り付けた（押圧力：２．５Ｐａ）。なお、試験本数Ｎは１００本で行った。
【００３２】
ガイドローラーのサイズ、突起のサイズおよび配置は、表１に示す通りである。なお、表１に示す突起数は、ガイドローラーの幅方向に傾斜する直線１本に配置された突起数を示す。
【００３３】
２．良否判定方法
厚み０．２ｍｍ、長さ０．４ｍｍ以上のベアが存在する場合、およびシアログラフィーによる検査でエア残りが確認された場合を外観不良とし、不良発生率（％）を求めた。２％以下の不良発生率であれば良好なレベルにあると評価できる。
【００３４】
３．良否判定結果
実施例１〜３、比較例１〜３、従来例の評価結果をまとめて表１に示す。
【００３５】
【表１】
2013071433.tif 000003
【００３６】
なお、表１の各項目の内容は以下の通りである。
Ｒ１：ガイドローラーの外径
Ｒ２：ガイドローラーの肉厚
Ｌ  ：ガイドローラーの幅
ａ：１本の直線上に配置された隣り合う２つの突起の周方向の距離
ｂ：１本の直線上に配置された隣り合う２つの突起の幅方向の距離
ｃ：隣り合う直線間の周方向の距離
ｅ：突起が配置されない部分の幅
ｌ：ガイドロール外周面の接平面からの略円錐の高さ
ｒ：ガイドロール外周面の接平面における略円錐の半径
Ｒ：突起の頂部に形成された球面の半径
【００３７】
表１より、実施例１〜実施例３においては不良発生率が低く、合格ラインである２％未満であることが確認された。
【００３８】
そして、実施例１よりもｃを小さくした実施例２では、傾斜する直線間の距離ｃを小さくして本数を多くしたため、全体としての突起本数が多くなり、不良発生率がより低くなることが確認された。また、Ｒ１を大きくし直線１本当たりに配置される突起数を７個と（実施例３）しても、不良発生率は突起数４個／本の実施例１の場合と差がないことが確認された。
【００３９】
これに対して、比較例１〜３および従来例における不良発生率は、実施例１〜３に比べて遙かに大きいことが分かる。そして、比較例１では、ｌが２０ｍｍと大きすぎたため、突起がＳＷを貫通して、外観不良に加え、インナーの穴あきも発生していた。
【００４０】
そして、比較例２では、ｒが１５ｍｍと大きく、略円錐形状の斜面の傾斜が小さいため、エア残りが発生し、外観不良の悪化を招いたものと考えられる。また、比較例３では、突起数が少な過ぎるため、エア残りが発生し、外観不良の悪化を招いたものと考えられる。
【００４１】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００４２】
１、５        ガイドローラー
４            フォーマー
１１、５１    外周面
１２          突起
ＩＬ          下部部材
ＳＷ          サイドウォール
Ｌ            ガイドローラーの幅
Ｒ１          ガイドローラーの外径
Ｒ２          ガイドローラーの肉厚
ａ            隣り合う突起の周方向の距離
ｂ            隣り合う突起の幅方向の距離
ｃ            隣り合う直線間の周方向の距離
ｅ            突起が配置されない部分の幅
ｌ            略円錐の高さ
ｒ            略円錐の半径
Ｒ            球面の半径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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