(57)【要約】【課題】紫外線硬化型インクのドット印刷により反射ドットが形成された樹脂製の導光板であって、紫外線照射による樹脂の劣化が抑制された導光板の製造方法を提供すること。【解決手段】光を出射する出射面１２ｂ及び出射面１２ｂと反対側の背面１２ｃを有して、樹脂を含む導光板基材部１２と、導光板基材部１２の背面１２ｃ側に設けられており出射面１２ｂ側に光を反射する反射ドット２４と、を備える導光板１１の製造方法を提供する。本製造方法は、背面１２ｃに紫外線硬化型インクによるドット印刷を施すことによってインクドット２４Ａを形成する工程と、インクドット２４Ａに紫外線ランプ５２からの紫外線を照射してインクドット２４Ａを硬化することによって反射ドット２４を形成する工程と、を含む。紫外線は、波長２００〜３８０ｎｍにおける紫外線強度に対する波長２００〜２８０ｎｍにおける紫外線強度の比が８％以下の紫外線である。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
光を出射する出射面及び前記出射面と反対側の背面を有しており、樹脂を含む導光板基材部と、
前記導光板基材部の背面側に設けられており前記出射面側に光を反射する反射ドットと、
を備える導光板の製造方法であって、
前記背面に紫外線硬化型インクによるドット印刷を施すことによって、インクドットを前記背面に形成する工程と、
前記インクドットに紫外線ランプからの紫外線を照射して前記インクドットを硬化することによって、前記反射ドットを形成する工程と、を含み、
前記紫外線は、波長２００〜３８０ｎｍにおける紫外線強度に対する波長２００〜２８０ｎｍにおける紫外線強度の比が８％以下の紫外線である、導光板の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法によって製造された導光板。
【請求項３】
請求項２に記載の導光板と、
前記導光板基材部の側面に光を供給する光源部と、
を備える面光源装置。
【請求項４】
請求項２に記載の導光板と、
前記導光板基材部の側面に光を供給する光源部と、
前記導光板基材部の前記出射面側に設けられ、前記出射面から出射される光で照明される透過型画像表示部と、
を備える透過型画像表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光板の製造方法、導光板、面光源装置及び透過型画像表示装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、導光板により光を供給するエッジライト方式の面光源装置をバックライトとして有している。
【０００３】
エッジライト方式の面光源装置の場合、導光板の側面から入射した光が、導光板の背面側に設けられた拡散ドット等の反射ドットの作用により反射し、臨界角度以上の角度成分の光が導光板の出射面から出射する。
【０００４】
反射ドットを形成する方法として、インクジェットインクを用いたインクジェット印刷の適用が提案されている。そして、紫外線硬化型インクを用いた導光板用途のインクジェット印刷のプロセスにおいて、樹脂製の導光板基材部に射出された紫外線硬化型インクは通常のメタルハライドランプ等により紫外線を照射することによって硬化させている（特許文献１〜４参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４４６４５７８号
【特許文献２】特開２００７−２０６６９４号公報
【特許文献３】特許第４６０４６９６号
【特許文献４】特開２００１−１７４６０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述の方法で製造された導光板では、メタルハライドランプ等の照射によって導光板基材部に含まれる樹脂が劣化し、導光板基材部が黄色く変色（黄変）していた。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、紫外線硬化型インクのドット印刷により反射ドットが形成された樹脂製の導光板であって、紫外線照射による樹脂の劣化が抑制された導光板の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは鋭意研究を行った結果、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線が樹脂の劣化に影響を与える一方で、紫外線硬化型インクの硬化反応には影響しないことを見出し、本願発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、光を出射する出射面及び出射面と反対側の背面を有しており、樹脂を含む導光板基材部と、導光板基材部の背面側に設けられており出射面側に光を反射する反射ドットと、を備える導光板の製造方法であって、背面に紫外線硬化型インクによるドット印刷を施すことによって、インクドットを背面に形成する工程と、インクドットに紫外線ランプからの紫外線を照射してインクドットを硬化することによって、反射ドットを形成する工程と、を含み、紫外線は、波長２００〜３８０ｎｍにおける紫外線強度に対する波長２００〜２８０ｎｍにおける紫外線強度の比が８％以下の紫外線である、導光板の製造方法を提供する。
【００１０】
本発明で用いられる紫外線では、波長２００〜２８０ｎｍの紫外線強度が、波長２００〜３８０ｎｍの紫外線強度に対して低く抑えられていることから、紫外線照射によって樹脂の劣化を抑制しながらインクドットを硬化させて反射ドットとし得る。その結果、黄色味が抑制され、紫外線硬化型インクのドット印刷により反射ドットが形成された樹脂製の導光板の製造が可能になる。
【００１１】
本発明は、上記製造方法によって製造された導光板を提供する。上記製造方法によって製造された導光板は、黄色味が抑制されたものであるため、より自然の色合いに近い画像表示が可能になる。
【００１２】
本発明の他の側面は、上記導光板と、導光板基材部の側面に光を供給する光源部と、を備える面光源装置を提供する。
【００１３】
本発明の他の側面は、上記導光板と、導光板基材部の側面に光を供給する光源部と、導光板基材部の出射面側に設けられ、出射面から出射される光で照明される透過型画像表示部と、を備える透過型画像表示装置を提供する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、紫外線硬化型インクのドット印刷により反射ドットが形成された樹脂製の導光板であって、紫外線照射による樹脂の劣化が抑制された導光板の製造方法の提供が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】面光源装置を備える透過型画像表示装置の一実施形態を示す断面図である。
【図２】導光板の製造方法の一工程を示す模式図である。
【図３】導光板の製造方法の一工程を示す模式図である。
【図４】導光板の製造方法の一工程を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、図面の説明において、同一の要素には同一の符号を付すものとし、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【００１７】
（導光板を備える透過型画像表示装置）
図１の透過型画像表示装置１０は、導光板１１を有する面光源装置２２と、導光板１１が有する導光板基材部１２の出射面１２ｂ側に設けられた透過型画像表示部１８とを有する。以下の説明では、図１に示すように、面光源装置２２と透過型画像表示部１８の配列方向をｚ方向と称し、ｚ方向に直交する２方向であって、互いに直交する２方向をそれぞれｘ方向及びｙ方向と称す。
【００１８】
透過型画像表示部１８は、面光源装置２２から出射される光によって画像を表示する。透過型画像表示部１８の例は液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置１０は液晶表示装置（又は液晶テレビ）である。
【００１９】
透過型画像表示装置１０は、導光板１１と透過型画像表示部１８との間に配置された複数枚の光学フィルム２０を更に備えてもよい。光学フィルム２０の例は、拡散フィルム、プリズムフィルム及び輝度向上フィルムである。
【００２０】
面光源装置２２は、板状の導光板基材部１２を有する導光板１１と、導光板基材部１２の側面１２ａの近傍に配置された光源部１４とを備えるエッジライト方式の面光源装置２２である。面光源装置２２は、導光板基材部１２の背面１２ｃ側に配置された反射部材１６を更に備えてもよい。反射部材１６の例は、反射シートである。また、反射部材１６は、導光板１１を収容する面光源装置２２の筐体底面であって、鏡面加工を施された底面でもよい。反射部材１６を備えることで、導光板１１から反射部材１６側に出射された光を導光板１１に戻すことができる。その結果、光源部１４からの光をより有効に利用できる。
【００２１】
光源部１４は、入射面である導光板基材部１２の側面１２ａのｙ方向に沿って設けられた光源１４Ａを有する。光源１４Ａは、発光ダイオード、ハロゲンランプ及びタングステンランプのような点光源であってもよいし、蛍光管のような線状光源であってもよい。赤色光、緑色光及び青色光を発光するＲＧＢタイプの発光ダイオードが、光源１４Ａとして好適に用いられる。
【００２２】
光源１４Ａと導光板基材部１２の側面（入射面）１２ａとの距離は、通常１ｍｍ〜１５ｍｍであり、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下である。光源１４Ａが点光源である場合、側面１２ａのｙ方向に沿って複数の点光源が直線状に配列される。隣り合う点光源同士の間隔は、通常１ｍｍ〜２５ｍｍであり、省電力化の観点から、点光源の数を減らせるように好ましくは１０ｍｍ以上である。
【００２３】
光源部１４は、導光板１１と反対側に設けられた、光を反射させるリフレクター１４Ｂを更に有していてもよい。リフレクター１４Ｂを有することにより、光源１４Ａからの光が効率良く導光板基材部１２の側面１２ａに入射され得る。リフレクター１４Ｂは、例えば、白色樹脂板又は白色樹脂フィルムから形成される。
【００２４】
図１に示す面光源装置２２においては、導光板基材部１２の４つの側面のうち１つの側面のみに光源部１４が設けられている。しかしながら、光源部１４は、導光板基材部１２の側方に設けられていればよい。例えば、導光板基材部１２の対向する一対の側面それぞれに対して光源部１４が設けられてもよいし、出射面１２ｂ及び背面１２ｃと交差する（図１では直交する）４つの側面全てに対して光源部１４が設けられてもよい。
【００２５】
導光板１１は、導光板基材部１２と、導光板基材部１２の背面１２ｃに設けられた反射ドット２４を有する。
【００２６】
導光板基材部１２は、ｚ方向から見た場合の平面視形状が略矩形又は正方形の板状体である。導光板基材部１２は、光を出射する出射面１２ｂ及び出射面１２ｂと反対側の背面１２ｃを有する。
【００２７】
導光板基材部１２は、樹脂で構成される。樹脂の例は、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂等のアクリル系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂である。
【００２８】
導光板基材部１２は、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、ブルーイング剤、蛍光増白剤及び加工安定剤等の各種添加剤、並びに、光拡散粒子を含んでいてもよい。
【００２９】
導光板基材部１２の厚さは、好ましくは１ｍｍ〜３０ｍｍ、より好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍである。導光板基材部１２の側面１２ａは、研磨処理等により平滑化されていることが好ましい。導光板基材部１２は、樹脂板の成形方法として通常採用されている方法により得ることができる。例えば、導光板基材部１２は、熱プレス法、溶融押出法及び射出成形法等により作製され得る。
【００３０】
反射ドット２４は、導光板基材部１２の背面１２ｃ側に設けられ、側面１２ａから入射して全反射しながら進む光を背面１２ｃ側で反射、散乱又は屈折させて導光板１１の透過型画像表示部１８側の面に出射する向きの成分を生じさせる。その結果、出射面１２ｂから光を取り出すことが可能になる。光の散乱は反射ドット２４の表面で生じる場合もあり、反射ドット２４の内部の粒子により生じる場合もある。反射ドット２４は典型的には白色ドットであるが、透明ドットであってもよい。反射ドット２４は、出射光が均一になるように設計されたパターンで形成される。反射ドット２４は、例えば、インクジェット印刷により形成することができる。
【００３１】
（導光板の製造方法）
次に本実施形態に係る導光板１１の製造方法の一例について、図２〜図４を利用して説明する。本実施形態に係る導光板１１の製造方法は、樹脂から導光板基材部１２を製造する工程（図２参照）と、導光板基材部１２の背面１２ｃに紫外線硬化型インクによるドット印刷を施すことによって、インクドット２４Ａを形成する工程（図３参照）と、紫外線ランプ５０からインクドット２４Ａへ紫外線を照射することによって、インクドット２４Ａを硬化させて反射ドット２４を形成する工程（図４参照）と、を含む。以下、各工程について詳細に説明する。なお、温度、材料等を例示して具体的に説明するが、本実施形態は例示される製造条件に限定されるものではない。
【００３２】
（導光板基材部を製造する工程）
図２は、樹脂から導光板基材部１２を製造する工程を示す模式図である。まず、製造装置３０の構成について説明する。図２に示す製造装置３０は、マルチマニホールドダイ３３に接続される第１押出機３１と、同じくマルチマニホールドダイ３３に接続される第２押出機３２とを備える。また、マルチマニホールドダイ３３から押し出される樹脂シートを成形するために、製造装置３０は、第一押圧ロール３４と、第二押圧ロール３５と、第三押圧ロール３６とを備える。第一押圧ロール３４、第二押圧ロール３５及び第三押圧ロール３６は、各ロールの軸が略平行に配置されている。第一押圧ロール３４、第二押圧ロール３５及び第三押圧ロール３６の表面は鏡面である。
【００３３】
次に、導光板基材部１２の製造工程について説明する。まず、スチレン系樹脂をシリンダー内の温度が２００℃〜２４５℃の第１押出機３１で溶融混練して、マルチマニホールドダイ３３に供給する。そして、マルチマニホールドダイ３３によりダイ温度２４５℃で押出成形を行う。押出成形された樹脂を第一押圧ロール３４、第二押圧ロール３５、及び第三押圧ロール３６で挟圧と冷却とを行うことによって、スチレン系樹脂で構成される導光板基材部１２を得る。
【００３４】
この製造工程では、図２に示した第一押圧ロール３４、第二押圧ロール３５及び第三押圧ロール３６の隣り合う押圧ロール同士の間隔を調整することで導光板基材部１２の厚さ等を調整し得る。このようにして得られた導光板基材部１２は、所定のサイズに切断され、次のインクドット２４Ａを形成する工程に用いられる。
【００３５】
（インクドットを形成する工程）
インクドット２４Ａを形成する工程では、図３に示すように、紫外線硬化型インク（以下、単にインクという場合がある）によるドット印刷を導光板基材部１２の背面１２ｃに施すことによってインクドット２４Ａを形成する。導光板基材部１２にインクドット２４Ａを印刷する方法の例は、インクジェットヘッド４０を走査しながら液滴状のインクを印刷するインクジェット印刷である。この場合、設計されたドットパターンを印刷データとして背面１２ｃに印刷されたインクがインクドット２４Ａとなる。印刷されたインクから形成された複数のインクドット２４Ａは、互いに分離していてもよいし、一部が連結していてもよい。
【００３６】
紫外線硬化型インクは、例えば、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有する。
【００３７】
光重合性成分は、ビニル基等の光重合性官能基を有し、好ましくはヒドロキシル基を有しない光重合性モノマー及び／又は光重合性オリゴマーから構成される。ヒドロキシル基を有しない光重合性モノマーの含有割合は、好ましくは、インクの全体質量を基準として６５〜７５質量％である。ヒドロキシル基を有しない光重合性オリゴマーの含有割合は、好ましくは、インクの全体質量を基準として１０〜２０質量％である。
【００３８】
ヒドロキシル基を有しない光重合性モノマーは、例えば、１，４−ブタンジオールジアクリレート（例えば、サートマージャパン（株）製、ＳＲ２１３）、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート（例えば、サートマージャパン（株）製、ＳＲ２３８Ｆ）、１，３−ブチレンジアクリレート（例えば、サートマージャパン（株）製、ＳＲ２１２）、１，９−ノナンジオールジアクリレート（例えば、新中村化学工業（株）製、Ａ−ＮＯＤ−Ｎ）、及び、プロポキシ化（２）ネオペンチルグリコールジアクリレート（例えば、サートマージャパン（株）製、ＳＲ９００３）から選ばれる。
【００３９】
ヒドロキシル基を有しない光重合性オリゴマーは、好ましくは、脂肪族ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、サートマージャパン（株）製、ＣＮ９８５Ｂ８８、ＣＮ９９１）を含む。脂肪族ウレタン（メタ）アクリレートは、脂肪族ポリイソシアネートと脂肪族ポリオールとから形成されるポリウレタンオリゴマー鎖と、これに結合したアクリレート基又はメタクリレート基とを有する光重合性オリゴマーである。脂肪族ウレタン（メタ）アクリレートのガラス転移温度は、好ましくは４０℃以上である。
【００４０】
光重合開始剤は、紫外線硬化型樹脂の分野において通常用いられているものから適宜選択することができる。光重合開始剤の例は、１−ヒドロキシシクロヘキシル−フェニルケトン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モンフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン、２−ヒドロキシ−１−｛４−［４−（２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル）−ベンジル］フェニル｝−２−メチル−プロパン−１−オン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニル−フォスフィンオキサイド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド、１，２−オクタンジオン，１−［４−（フェニルチオ）−２−（ｏ−ベンゾイルオキシム）］、エタノン，１−［９−エチル−６−（２−メチルベンゾイル）−９Ｈ−カルバゾール−３−イル］−，１−（ｏ−アセチルオキシム)等である。光重合開始剤のインクにおける含有割合は、通常、０．５〜１０．０質量％程度である。
【００４１】
紫外線硬化型インクは、必要に応じて、更に顔料を含有してもよい。
【００４２】
顔料は、好ましくは炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子の少なくとも何れか一つである。炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子それぞれの累積５０％粒子径Ｄ５０は、５０〜３０００ｎｍ、より好ましくは、１００〜１５００ｎｍ、更に好ましくは３００〜６００ｎｍである。累積５０％粒子径Ｄ５０が５０〜３０００ｎｍの範囲内にある炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子、二酸化チタン粒子は、市販品から粒度分布に基づいて適宜選択することにより入手が可能である。顔料のインクにおける含有割合は、通常、インクの全体質量を基準として０．５〜１５．０質量％程度である。炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子及び二酸化チタン粒子の少なくとも一つである顔料を利用したインクは、無機物を利用したインクである。このような無機物を利用したインクの保存安定性、すなわち、無機顔料沈降性を考慮した場合、３つの粒子のうち一番比重の小さい炭酸カルシウム粒子を顔料として利用することがインクとしてより好ましい。
【００４３】
以上、インクジェット印刷を例にインクドット２４Ａを形成する工程を説明したが、スクリーン印刷等の他の方法によってインクドット２４Ａを形成してもよい。
【００４４】
（反射ドットを形成する工程）
反射ドット２４を形成する工程では、図４に示すように、インクドット２４Ａに紫外線照射装置５０からの紫外線（ＵＶ）を照射する。上述のインクドット２４Ａを形成する工程において導光板基材部１２の背面１２ｃに印刷されたインクドット２４Ａは、紫外線の照射により硬化する。これにより、硬化したインクドット２４Ａからなる反射ドット２４が形成され、導光板１１が得られる。本実施形態の場合、紫外線照射装置５０を固定した状態で、インクドット２４Ａが背面１２ｃに印刷された導光板基材部１２を一定速度で連続的に移動させながら、紫外線をインクドット２４Ａに照射する。
【００４５】
紫外線照射装置５０は、インクドット２４Ａを硬化するための紫外線を出力する紫外線ランプ５２と、紫外線ランプ５２から出力された紫外線をインクドット２４Ａの側へ反射するための反射板５４とを備える。
【００４６】
インクドット２４Ａに紫外線を照射するときのランプ照度は、適宜設定が可能であるが、例えば１．０〜２．５Ｗ／ｃｍ２が好ましく適用される。このときのランプ照度は、例えばＥＩＴ社製ＵＶＩＣＵＲＥ  ＰＬＵＳ（中心波長３６５ｎｍ）にて測定できる。
【００４７】
インクドット２４Ａに紫外線を照射するときの照射時間は、適宜設定が可能であるが、例えば０．２〜５．０秒が好ましく適用される。
【００４８】
インクドット２４Ａに紫外線を照射するときの紫外線ランプ５２と導光板基材部１２の背面２１ｃとの距離（照射距離）は、適宜設定が可能であるが、例えば、使用するランプの焦点距離をｆ（ｍｍ）とした場合、（ｆ−５）ｍｍ〜（ｆ＋５０）ｍｍの範囲が好ましく適用される。
【００４９】
そして、インクドット２４Ａに照射する紫外線は、波長２００〜３８０ｎｍにおける紫外線強度に対する波長２００〜２８０ｎｍにおける紫外線強度の比（以下、単に紫外線強度比という場合がある）が８％以下の紫外線であり、好ましくは、紫外線強度比が５％以下の紫外線である。紫外線照射装置５０としては、上記条件を満たす紫外線を出力可能な装置であればよい。例えば、上記条件を満たす紫外線を出力可能なランプを備えた装置でもよい。このような装置としては例えば、アイグラフィックス社製のメタルハライドランプ（オゾンレスタイプ、型番Ｍ１６８−Ｌ４２１５Ｘ）が挙げられる。また、紫外線強度比が８％より大きな紫外線を出力するランプと例えば波長２００〜２８０ｎｍの紫外線を吸収するフィルタとを組み合わせることによって、紫外線強度比が８％以下の紫外線を出力するような装置でもよい。紫外線強度比を上記範囲とすることで、紫外線照射による導光板基材部１２の樹脂の劣化を抑えつつ、インクドット２４Ａの硬化反応を行うことが可能である。その結果、黄色味が抑制され、紫外線硬化型インクのドット印刷により反射ドット２４が形成された樹脂製の導光板１１の製造が可能になる。
【００５０】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるもの
ではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。反射ドット２４を形成する工程では、ドット２４Ａが背面１２ｃに印刷された導光板基材部１２を固定した状態で、紫外線照射装置５０を一定速度で連続的に移動させながら、紫外線をドット２４Ａに照射するような構成としてもよい。
【００５１】
導光板基材部１２は、単層に限らず多層体であってもよい。この場合、図２に示す製造装置３０の第１押出機３１にて第１の樹脂を溶融混練して、マルチマニホールドダイ３３に供給する。同様に第２押出機３２にて第２の樹脂を溶融混練して、マルチマニホールドダイ３３に供給する。そして、マルチマニホールドダイ３３により共押出成形することで、多層体である導光板基材部１２を得ることができる。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５３】
＜実施例１＞
ＰＭＭＡ樹脂製の導光板基材部１２にインクジェット印刷によりインクドット２４Ａからなるドットパターンを印刷した。導光板基材部１２の平面視形状は長方形であった。導光板基材部１２の長辺は９２２ｍｍであり、導光板基材部１２の短辺は５３３ｍｍであり、導光板基材部１２の厚みは４ｍｍであった。波長２００〜３８０ｎｍにおける紫外線強度に対する波長２００〜２８０ｎｍにおける紫外線強度の比（紫外線強度比）が５％である紫外線を照射することでインクドット２４Ａを硬化させ、上記ドットパターンで形成された複数の反射ドット２４を有する導光板１１を得た。印刷条件、紫外線の照射条件は、以下のとおりである。
【００５４】
（紫外線の照射条件）
Ａ）ランプの種類：アイグラフィックス社製メタルハライドランプ（オゾンレスタイプ、型番Ｍ１６８−Ｌ４２１５Ｘ）
Ｂ）ランプ照度  ：１．５Ｗ／ｃｍ２（中心波長３６５ｎｍにて測定）
Ｃ）照射時間    ：０．５秒
Ｄ）照射距離    ：焦点距離（１５ｍｍ）＋５ｍｍ
【００５５】
＜実施例２＞
実施例１で用いたものと同じ導光板基材部１２に、ドットパターンを印刷せず、そのまま実施例１と同じ条件で紫外線照射を行った。
【００５６】
＜比較例１＞
紫外線ランプとして、紫外線強度比が１２％となる紫外線を照射する紫外線ランプを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を行い、導光板を得た。
【００５７】
（紫外線の照射条件）
Ａ）ランプの種類：  アイグラフィックス社製メタルハライドランプ（通常タイプ、型番Ｍ１６８−Ｌ４１１５Ｘ）
Ｂ）ランプ照度  ：１．５Ｗ／ｃｍ２（中心波長３６５ｎｍにて測定）
Ｃ）照射時間    ：０．５秒
Ｄ）照射距離    ：焦点距離（１５ｍｍ）＋５ｍｍ
【００５８】
＜比較例２＞
比較例１で用いたものと同じ導光板基材部に、ドットパターンを印刷せず、比較例１と同じ条件で紫外線照射を行った。
【００５９】
＜実施例１及び比較例１の評価結果＞
色度の評価
ＳＯＮＹ社製ＫＤＬ−４００ＥＸ７００の液晶表示装置（透過型画像表示装置）の面光源装置から拡散フィルム２枚、プリズムフィルム１枚及び導光板を取り外して、光源として複数のＬＥＤが配置されたフレームを準備した。このフレーム内部に、上記＜実施例１＞及び＜比較例１＞において作製した導光板を組み込み、さらに上述の拡散フィルム２枚及び上述のプリズムフィルム１枚を重ね、それらをフレームに固定した。この状態にてＬＥＤを点灯し出射面から出射した光を、輝度計（ＫＯＮＩＣＡ  ＭＩＮＯＬＴＡ社製、製品名、２次元色彩輝度計ＣＡ−２０００）を用いて測定することによって、出射面の各位置における色度を得た。導光板の互いに対向する長辺の中心を通る直線上における各位置の色度を抽出し、抽出した各色度の算術平均値より平均色度ｘを求めた。表１に導光板の平均色度ｘの値と、導光板に紫外線照射を行ったランプの紫外線強度比を示す。
【００６０】
【表１】
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【００６１】
実施例１の紫外線ランプを用いて硬化された反射ドット２４を有する導光板１１は、比較例１の紫外線ランプを用いて得られた導光板に比べ平均色度ｘが低下していることが分かる。これにより、面光源装置として画面の黄変が十分に抑制されていることが確認された。
【００６２】
＜実施例２及び比較例２の評価結果＞
目視評価及び色度の評価
実施例２及び比較例２にて作製した導光板基材部において、光の入射面である導光板基材部の側面からの目視評価を行った。紫外線照射面側の表面で明らかに黄変が確認されるものを（×）、黄変が見られないものを（○）とした。また、実施例１及び比較例１における「色度の評価」と同様の手法により導光板基材部の平均色度ｘを求めた。結果を表２に示す。
【００６３】
【表２】
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【００６４】
紫外線強度比が１２％である紫外線を照射した比較例２の導光板基材部では、樹脂の黄変が見られたのに対し、紫外線強度比が５％である紫外線を照射した実施例２の導光板基材部では、樹脂の黄変が見られないことが分かった。
【符号の説明】
【００６５】
１１…導光板、１２…導光板基材部、１２ｂ…出射面、１２ｃ…背面、２４…反射ドット、２４Ａ…インクドット、５２…紫外線ランプ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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