(57)【要約】【課題】  通過騒音を悪化させることなく耐チッピング性を向上することを可能にした空気入りタイヤを提供する。【解決手段】  トレッド部１にジグザグ状又は波状に蛇行しながらタイヤ周方向に延長する複数本の主溝５を設け、これら主溝５により複数列の陸部６を区画した空気入りタイヤにおいて、少なくとも１列の陸部６にタイヤ幅方向に延びる複数本のラグ溝７を形成し、各ラグ溝７の少なくとも一方の開口端を陸部６においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部６ａの頂点位置に配置すると共に、トレッド部１を構成するキャップトレッドゴム層１１よりも硬度が高い補強ゴム層１２を主溝５の内壁面に露出するように凸部６ａに配置し、主溝５の振幅Ｗｇを２ｍｍ〜１５ｍｍとする一方で補強ゴム層１２の幅Ｗｒを主溝５の振幅Ｗｇの５０％〜１００％の範囲に設定する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド部にジグザグ状又は波状に蛇行しながらタイヤ周方向に延長する複数本の主溝を設け、これら主溝により複数列の陸部を区画した空気入りタイヤにおいて、少なくとも１列の陸部にタイヤ幅方向に延びる複数本のラグ溝を形成し、各ラグ溝の少なくとも一方の開口端を前記陸部においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部の頂点位置に配置すると共に、前記トレッド部を構成するキャップトレッドゴム層よりも硬度が高い補強ゴム層を前記主溝の内壁面に露出するように前記凸部に配置し、前記主溝の振幅Ｗｇを２ｍｍ〜１５ｍｍとする一方で前記補強ゴム層の幅Ｗｒを前記主溝の振幅Ｗｇの５０％〜１００％の範囲に設定したことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
各ラグ溝の一方の開口端を前記陸部においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部の頂点位置に配置する一方で各ラグ溝の他方の開口端を前記陸部においてタイヤ幅方向内側に窪んだ凹部の底点位置に配置し、前記ラグ溝の前記凸部側の延長部分の溝幅を２ｍｍ以上とし、前記ラグ溝の前記凹部側の延長部分の溝幅を１ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
各ラグ溝の一方の開口端を前記陸部においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部の頂点位置に配置する一方で各ラグ溝の他方の開口端を前記陸部においてタイヤ幅方向内側に窪んだ凹部の底点位置に配置し、前記ラグ溝の前記凸部側の延長部分の溝深さを前記主溝の溝深さの６０％〜１００％とし、前記ラグ溝の前記凹部側の延長部分の溝深さを前記主溝の溝深さの１０％〜５０％としたことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記ラグ溝の前記凸部側の延長部分の長さＬ１と前記ラグ溝の前記凹部側の延長部分の長さＬ２と前記補強ゴム層の幅Ｗｒと前記陸部の幅ＷＲがＷｒ／ＷＲ≦Ｌ１／（Ｌ１＋Ｌ２）≦（Ｗｒ／ＷＲ）×３の関係を満足することを特徴とする請求項２又は３に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記補強ゴム層の硬度Ｈｓｒが前記キャップトレッドゴム層の硬度Ｈｓｃに対してＨｓｃ＋３≦Ｈｓｒ≦Ｈｓｃ＋１５の関係を満足し、前記補強ゴム層の破断伸びが５００％以上であり、前記補強ゴム層の破断強度が１７ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記トレッド部に前記キャップトレッドゴム層の下地となるアンダートレッドゴム層を埋設し、前記補強ゴム層を前記アンダートレッドゴム層と接触するように配置し、前記補強ゴム層を体積抵抗率が１０8 Ω・ｃｍ以下となる導電性ゴム組成物から構成したことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャップトレッドゴム層に低発熱かつ低硬度のゴム組成物を使用する場合に好適な空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、通過騒音を悪化させることなく耐チッピング性を向上することを可能にした空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、乗用車用の空気入りタイヤにおいては、低燃費化が強く要求されると共に、走行時における通過騒音の低減も求められている。そのため、キャップトレッドゴム層に低発熱かつ低硬度のゴム組成物が使用されることが多くなっている。ところが、このような低発熱かつ低硬度のゴム組成物は、耐摩耗性に劣り、特に耐チッピングに劣るという欠点がある。そのため、キャップトレッドゴム層に低発熱かつ低硬度のゴム組成物を用いた空気入りタイヤをスポーツ・ユーティリティー・ビークル（ＳＵＶ）等の車体重量が大きい車両に装着した場合、チッピングと呼ばれる陸部の欠損が顕著に現れる傾向がある。特に、ＳＵＶ等に使用される空気入りタイヤにおいては、ウエット性能やスノー性能を確保するために、トレッド部の陸部にタイヤ幅方向に延びる多数のラグ溝が形成されるが、このようなラグ溝に面する部位ではチッピングが生じ易いのである。
【０００３】
ところで、空気入りタイヤにおいて、複数のタイヤ特性を同時に満足するために、トレッド部にキャップトレッドゴム層よりも高硬度の補強ゴム層を配置し、その補強ゴム層に基づいてトレッド部を局部的に補強することが提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。そこで、このような補強ゴム層に基づいて耐チッピング性を改善することが考えられる。
【０００４】
しかしながら、トレッド部を高硬度の補強ゴム層に基づいて単に補強した場合、その高硬度の補強ゴム層に起因して通過騒音が悪化するという問題がある。そのため、通過騒音の低減が求められる空気入りタイヤでは、トレッド部に安易に補強ゴム層を付加することができないのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−４４５３０号公報
【特許文献２】特開２０１１−９３４５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、通過騒音を悪化させることなく耐チッピング性を向上することを可能にした空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、トレッド部にジグザグ状又は波状に蛇行しながらタイヤ周方向に延長する複数本の主溝を設け、これら主溝により複数列の陸部を区画した空気入りタイヤにおいて、少なくとも１列の陸部にタイヤ幅方向に延びる複数本のラグ溝を形成し、各ラグ溝の少なくとも一方の開口端を前記陸部においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部の頂点位置に配置すると共に、前記トレッド部を構成するキャップトレッドゴム層よりも硬度が高い補強ゴム層を前記主溝の内壁面に露出するように前記凸部に配置し、前記主溝の振幅Ｗｇを２ｍｍ〜１５ｍｍとする一方で前記補強ゴム層の幅Ｗｒを前記主溝の振幅Ｗｇの５０％〜１００％の範囲に設定したことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、トレッド部にジグザグ状又は波状に蛇行しながらタイヤ周方向に延長する複数本の主溝を設け、これら主溝により複数列の陸部を区画した空気入りタイヤにおいて、陸部のタイヤ幅方向外側に突き出した凸部にキャップトレッドゴム層よりも硬度が高い補強ゴム層を配置し、主溝の振幅Ｗｇ及び補強ゴム層の幅Ｗｒを規定することにより、通過騒音の発生を抑えつつ、補強ゴム層に基づいてチッピングの発生を抑制することができる。また、ウエット性能やスノー性能を確保するために、複数本のラグ溝を陸部に形成するにあたって、各ラグ溝の少なくとも一方の開口端を陸部のタイヤ幅方向外側に突き出した凸部の頂点位置に配置し、該ラグ溝の開口端の位置を補強ゴム層の位置と一致させることにより、ラグ溝の周辺でのチッピングの発生を効果的に防止することができる。これにより、通過騒音を悪化させることなく耐チッピング性を向上することが可能になる。
【０００９】
本発明において、各ラグ溝の一方の開口端を陸部においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部の頂点位置に配置する一方で各ラグ溝の他方の開口端を陸部においてタイヤ幅方向内側に窪んだ凹部の底点位置に配置し、ラグ溝の凸部側の延長部分の溝幅を２ｍｍ以上とし、ラグ溝の前記凹部側の延長部分の溝幅を１ｍｍ以下とすることが好ましい。このようにラグ溝の溝幅を補強ゴム層が存在する部分では大きくし、補強ゴム層が存在しない部分では小さくすることにより、耐チッピング性を悪化させることなく陸部を横切るようにラグ溝を配置することができる。
【００１０】
また、各ラグ溝の一方の開口端を陸部においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部の頂点位置に配置する一方で各ラグ溝の他方の開口端を陸部においてタイヤ幅方向内側に窪んだ凹部の底点位置に配置し、ラグ溝の凸部側の延長部分の溝深さを主溝の溝深さの６０％〜１００％とし、ラグ溝の凹部側の延長部分の溝深さを主溝の溝深さの１０％〜５０％とすることが好ましい。このようにラグ溝の溝深さを補強ゴム層が存在する部分では大きくし、補強ゴム層が存在しない部分では小さくすることにより、耐チッピング性を悪化させることなく陸部を横切るようにラグ溝を配置することができる。
【００１１】
上記構成において、ラグ溝の凸部側の延長部分の長さＬ１とラグ溝の凹部側の延長部分の長さＬ２と補強ゴム層の幅Ｗｒと陸部の幅ＷＲはＷｒ／ＷＲ≦Ｌ１／（Ｌ１＋Ｌ２）≦（Ｗｒ／ＷＲ）×３の関係を満足することが好ましい。これにより、耐チッピング性を効果的に改善することができる。
【００１２】
補強ゴム層の硬度Ｈｓｒはキャップトレッドゴム層の硬度Ｈｓｃに対してＨｓｃ＋３≦Ｈｓｒ≦Ｈｓｃ＋１５の関係を満足し、補強ゴム層の破断伸びは５００％以上であり、補強ゴム層の破断強度は１７ＭＰａ以上であることが好ましい。これにより、耐チッピング性を効果的に改善することができる。
【００１３】
更に、トレッド部にはキャップトレッドゴム層の下地となるアンダートレッドゴム層を埋設し、補強ゴム層をアンダートレッドゴム層と接触するように配置し、補強ゴム層を体積抵抗率が１０8 Ω・ｃｍ以下となる導電性ゴム組成物から構成することが好ましい。つまり、転がり抵抗を低減するにはキャップトレッドゴム層を構成するゴム組成物におけるカーボン配合量を減らし、シリカを配合することが有効であるが、この場合、空気入りタイヤの電気抵抗が高くなり、車両装着時に車両側に静電気が溜まり易くなるという欠点がある。これに対して、キャップトレッドゴム層の下地として必要に応じて導電性を高くしたアンダートレッドゴム層を埋設し、これに接触するように導電性ゴム組成物からなる補強ゴム層を配置することにより、補強ゴム層をアースとして活用し、静電気を効果的に除去することが可能になる。
【００１４】
本発明において、硬度とはＪＩＳ−Ｋ６２５３に規定されるデュロメータ硬さを意味し、Ａタイプのテュロメータを用いて測定されるものである。また、破断伸び（Ｅｂ）及び破断強度（ＴＳｂ）はＪＩＳ−Ｋ６２５１に準拠して測定されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤのトレッド部を示す子午線断面図である。
【図２】図１の空気入りタイヤのトレッドパターンを示す平面図である。
【図３】図１の空気入りタイヤにおける陸部を拡大して示す平面図である。
【図４】本発明の空気入りタイヤにおける陸部の変形例を示す平面図である。
【図５】本発明の空気入りタイヤにおける補強ゴム層の変形例を示す断面図である。
【図６】本発明の空気入りタイヤにおける補強ゴム層の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１〜図３は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示すものである。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１を備えている。この空気入りタイヤは、トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部と、これらサイドウォール部のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部とを備えているが、ここでは省略されている。
【００１８】
トレッド部１には、一対のビード部間に装架されたカーカス層２と、該カーカス層２の外周側に配置されたベルト層３と、該ベルト層３の外周側に配置されたベルトカバー層４とが埋設されている。ベルト層３はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。ベルト層３において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°〜４０°の範囲に設定されている。一方、ベルトカバー層４は、補強コードをタイヤ周方向に対して５°以下の角度で配列した構造を有している。このベルトカバー層４は少なくとも１本の補強コードを引き揃えてゴム被覆してなるストリップ材をタイヤ周方向に連続的に巻回したジョイントレス構造とすることが望ましい。ベルトカバー層４の補強コードとしては、ナイロンやアラミド等の有機繊維コードが好ましく使用される。
【００１９】
また、トレッド部１には、図２に示すように、ジグザグ状又は波状に蛇行しながらタイヤ周方向に延びる複数本の主溝５が形成されており、これら主溝５により複数列の陸部６が区画されている。各陸部６は、ジグザグ状又は波状に蛇行しながらタイヤ周方向に延びる主溝５によって区画された結果として、タイヤ幅方向外側に突き出した凸部６ａとタイヤ幅方向内側に窪んだ凹部６ｂとを備え、これら凸部６ａと凹部６ｂとがタイヤ周方向に沿って交互に配置されている。
【００２０】
上記空気入りタイヤにおいて、図３に示すように、陸部６にはタイヤ幅方向に延びる複数本のラグ溝７が形成されている。各ラグ溝７は、一方の開口端が陸部６においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部６ａの頂点位置に配置され、他方の開口端が陸部６においてタイヤ幅方向内側に窪んだ凹部６ｂの底点位置に配置されている。また、ラグ溝７の凸部６ａ側の延長部分７ａは溝幅が２ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ〜１５ｍｍである太溝部を形成し、ラグ溝７の凹部６ｂ側の延長部分７ｂは溝幅が１ｍｍ以下、好ましくは、０．３ｍｍ〜１ｍｍである細溝部を形成している。細溝部はサイプであっても良い。
【００２１】
トレッド部１の踏面側にはキャップトレッドゴム層１１が配置されているが、図１〜図３の斜線部にて示すように、キャップトレッドゴム層１１よりも硬度が高い補強ゴム層１２（斜線部）が主溝５の内壁面に露出するように陸部６の凸部６ａに配置されている。補強ゴム層１２は、グリーンタイヤにおいてタイヤ周方向に沿って帯状に配置され、トレッド部１にジグザグ状又は波状に蛇行しながらタイヤ周方向に延長する主溝５を成形することにより、陸部６の凸部６ａにおいて局部的に配置される。
【００２２】
図３において、主溝５の振幅Ｗｇが２ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されるのに対して、補強ゴム層１２の幅Ｗｒは主溝の振幅Ｗｇの５０％〜１００％の範囲、好ましくは、７０％〜１００％の範囲に設定されている。
【００２３】
上述した空気入りタイヤでは、トレッド部１にジグザグ状又は波状に蛇行しながらタイヤ周方向に延長する複数本の主溝５を設け、これら主溝５により複数列の陸部６を区画すると共に、陸部６のタイヤ幅方向外側に突き出した凸部６ａにキャップトレッドゴム層１１よりも硬度が高い補強ゴム層１２を配置し、主溝５の振幅Ｗｇ及び補強ゴム層１２の幅Ｗｒを所定の範囲に設定することにより、通過騒音の発生を抑えつつ、補強ゴム層１２に基づいてチッピングの発生を抑制することができる。
【００２４】
また、オールシーズンタイヤやウインタータイヤの場合、ウエット性能やスノー性能を確保するために、タイヤ幅方向に延びる複数本のラグ溝７を陸部６に設けることが必要であるが、これらラグ溝７を陸部６に形成するにあたって、各ラグ溝７の少なくとも一方の開口端を陸部６のタイヤ幅方向外側に突き出した凸部６ａの頂点位置に配置し、該ラグ溝７の開口端の位置を補強ゴム層１２の位置と一致させることにより、ラグ溝７の周辺でのチッピングの発生を効果的に防止することができる。これにより、通過騒音を悪化させることなく耐チッピング性を向上することが可能になる。
【００２５】
ここで、主溝５の振幅Ｗｇが２ｍｍ未満であると凸部６ａに配置される補強ゴム層１２が小さくなるため耐チッピング性の改善効果が不十分になり、逆に１５ｍｍを超えると凸部６ａに配置される補強ゴム層１２が大きくなるため通過騒音が悪化する。また、補強ゴム層１２の幅Ｗｒが主溝の振幅Ｗｇの５０％未満であると耐チッピング性の改善効果が不十分になり、逆に主溝の振幅Ｗｇの１００％を超えると補強ゴム層１２の影響により通過騒音が悪化する。
【００２６】
上記空気入りタイヤにおいては、各ラグ溝７の一方の開口端を陸部の凸部６ａの頂点位置に配置する一方で各ラグ溝７の他方の開口端を陸部６の凹部６ｂの底点位置に配置し、ラグ溝７の凸部６ａ側の延長部分７ａの溝幅を２ｍｍ以上とし、ラグ溝７の凹部６ｂ側の延長部分７ｂの溝幅を１ｍｍ以下としている。つまり、補強ゴム層１２が存在する部位ではラグ溝７を広くし、補強ゴム層１２が存在しない部位ではラグ溝７を狭くしている。これにより、耐チッピング性を悪化させることなく陸部６を横切るようにラグ溝７を配置し、そのラグ溝７に基づいてウエット性能やスノー性能を良好に確保することができる。
【００２７】
図４は本発明の空気入りタイヤにおける陸部の変形例を示すものである。図４において、各ラグ溝７は、一方の開口端が陸部６においてタイヤ幅方向外側に突き出した凸部６ａの頂点位置に配置され、他方の開口端が陸部６においてタイヤ幅方向内側に窪んだ凹部６ｂの底点位置に配置されている。また、ラグ溝７の凸部６ａ側の延長部分７ａは溝深さが主溝５の溝深さの６０％〜１００％である深溝部を形成し、ラグ溝７の凹部６ｂ側の延長部分７ｂは溝深さが主溝５の溝深さの１０％〜５０％である浅溝部を形成している。つまり、補強ゴム層１２が存在する部位ではラグ溝７を深くし、補強ゴム層１２が存在しない部位ではラグ溝７を浅くしている。これにより、耐チッピング性を悪化させることなく陸部６を横切るようにラグ溝７を配置し、そのラグ溝７に基づいてウエット性能やスノー性能を良好に確保することができる。
【００２８】
図３又は図４に示す構成において、ラグ溝７の凸部６ａ側の延長部分７ａの長さＬ１とラグ溝７の凹部６ｂ側の延長部分７ｂの長さＬ２と補強ゴム層１２の幅Ｗｒと陸部６の幅ＷＲは、Ｗｒ／ＷＲ≦Ｌ１／（Ｌ１＋Ｌ２）≦（Ｗｒ／ＷＲ）×３の関係を満足すると良い。なお、主溝の振幅Ｗｇ、ラグ溝７の延長部分７ａの長さＬ１、ラグ溝７の延長部分７ｂの長さＬ２、補強ゴム層１２の幅Ｗｒ及び陸部６の幅ＷＲはいずれもタイヤ周方向と直交する方向に測定されたものであり、凸部６ａの頂点位置及び凹部６ｂの底点位置は陸部６のエッジを延長した仮想線に基づいて特定されるものとする。
【００２９】
このようにＷｒ／ＷＲ≦Ｌ１／（Ｌ１＋Ｌ２）≦（Ｗｒ／ＷＲ）×３の関係を満足することにより、耐チッピング性を効果的に改善することができる。ここで、Ｗｒ／ＷＲ＞Ｌ１／（Ｌ１＋Ｌ２）であるとラグ溝７に基づいて得られるウエット性能やスノー性能が不十分になり、逆にＬ１／（Ｌ１＋Ｌ２）＞（Ｗｒ／ＷＲ）×３であると耐チッピング性の改善効果が低下する。
【００３０】
補強ゴム層１２の物性について、補強ゴム層１２の硬度Ｈｓｒはキャップトレッドゴム層１１の硬度Ｈｓｃに対してＨｓｃ＋３≦Ｈｓｒ≦Ｈｓｃ＋１５の関係を満足し、補強ゴム層１２の破断伸びは５００％以上、好ましくは、５５０％〜８００％であり、補強ゴム層１２の破断強度は１７ＭＰａ以上、好ましくは、２０ＭＰａ〜３０ＭＰａであると良い。これにより、耐チッピング性を効果的に改善することができる。
【００３１】
ここで、補強ゴム層１２の硬度Ｈｓｒとキャップトレッドゴム層１１の硬度Ｈｓｃとの差が３未満であると耐チッピング性の改善効果が低下し、逆に１５を超えると通過騒音が悪化する。なお、キャップトレッドゴム層１１の硬度Ｈｓｃは６０〜７０の範囲から選択すると良い。また、補強ゴム層１２の破断伸びが５００％未満であると耐チッピング性の改善効果が低下し、同様に、補強ゴム層１２の破断強度が１７ＭＰａ未満であると耐チッピング性の改善効果が低下する。
【００３２】
補強ゴム層１２はトレッド部１の厚さ方向の寸法が特に限定されるものではないが、少なくとも摩耗限度まで存在することが好ましい。
【００３３】
図５及び図６はそれぞれ本発明の空気入りタイヤにおける補強ゴム層の変形例を示すものである。図５及び図６において、トレッド部１にはキャップトレッドゴム層１１の下地となるアンダートレッドゴム層１３が埋設され、補強ゴム層１２がアンダートレッドゴム層１３と接触するように配置されている。そして、補強ゴム層１２は上述の物性を有することに加えて体積抵抗率が１０8 Ω・ｃｍ以下となる導電性ゴム組成物から構成されている。
【００３４】
空気入りタイヤにおいて、転がり抵抗を低減するために、キャップトレッドゴム層１１を構成するゴム組成物におけるカーボン配合量を減らし、シリカを配合することが行われているが、この場合、空気入りタイヤの電気抵抗が高くなり、車両装着時に車両側に静電気が溜まり易くなり、ラジオ等の電子機器へのノイズの原因となる。
【００３５】
これに対して、キャップトレッドゴム層１１の下地として導電性を高くしたアンダートレッドゴム層１３を埋設し、これに接触するように導電性ゴム組成物からなる補強ゴム層１２を配置することにより、補強ゴム層１２をアースとして活用し、静電気を効果的に除去することが可能になる。なお、アンダートレッドゴム層１３の導電性を高くするには、該アンダートレッドゴム層１３を構成するゴム組成物におけるカーボン配合量を多くすれば良い。
【実施例】
【００３６】
タイヤサイズ２２５／６５Ｒ１７で、トレッド部にタイヤ周方向に延びる４本の主溝を設け、これら主溝により５列の陸部を区画した空気入りタイヤにおいて、トレッド部の各陸部にタイヤ幅方向に延びる複数本のラグ溝を形成すると共に、各陸部の縁部に補強ゴム層を配設し、主溝の形状、主溝の振幅Ｗｇ、補強ゴム層の幅Ｗｒ、ラグ溝の凸部側延長部分の溝幅、ラグ溝の凹部側延長部分の溝幅、ラグ溝の凸部側延長部分の溝深さ（主溝深さに対する比）、ラグ溝の凹部側延長部分の溝深さ（主溝深さに対する比）、ラグ溝の長さ比（Ｌ１／Ｌ２）、補強ゴム層の幅比（Ｗｒ／ＷＲ）、キャップトレッドゴム層及び補強ゴム層の破断伸び（Ｅｂ）、破断強度（ＴＳｂ）、硬度（Ｈｓ）を表１のように設定した従来例１，２、実施例１〜３及び比較例１〜５のタイヤを製作した。
【００３７】
これら試験タイヤについて、下記の評価方法により、耐チッピング性及び通過騒音を評価し、その結果を表１に併せて示した。
【００３８】
耐チッピング性：
各試験タイヤをリムサイズ１７×７Ｊのホイールに組み付けて排気量２０００ｃｃの四輪駆動車（ＳＵＶ）に装着し、空気圧２３０ｋＰａの条件にて、未舗装の悪路を最大６０ｋｍ／ｈまでの速度範囲にて３０ｋｍ走行し、走行後のトレッド部の外観から耐チッピング性を評価した。評価結果は、チッピングやクラックが全く生じていない場合を「Ａ」で示し、僅かなクラックが生じた場合を「Ｂ」で示し、僅かなチッピング（欠け）が生じた場合を「Ｃ」で示し、大きなチッピング（ブロック欠け）が発生した場合を「Ｄ」で示した。
【００３９】
通過騒音：
各試験タイヤをリムサイズ１７×７Ｊのホイールに組み付けて排気量２０００ｃｃの四輪駆動車（ＳＵＶ）に装着し、空気圧２３０ｋＰａの条件にて、ＩＳＯにて規定された車外騒音測定用の試験路面を時速８０ｋｍ／ｈで走行したときの通過騒音を計測した。評価結果は、測定値の逆数を用い、従来例１を１００とする指数にて示した。この指数値が大きいほど通過騒音が小さいことを意味する。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
表１から判るように、主溝の形状をストレート状とした従来例１のタイヤに比べて、主溝の形状をストレート状としつつ陸部に補強ゴム層を配設した従来例２のタイヤは、耐チッピング性の改善効果が認められるものの通過騒音が悪化していた。
【００４２】
これに対して、実施例１〜３のタイヤは、主溝の形状をジグザグ状に変更すると共に陸部の凸部に補強ゴム層を配設した結果、従来例１との対比において、通過騒音を悪化させることなく耐チッピング性を向上することができた。
【００４３】
一方、比較例１のタイヤは、主溝の振幅Ｗｇに比べて補強ゴム層の幅Ｗｒが小さ過ぎるため、耐チッピング性の改善効果が不十分であった。比較例２のタイヤは、主溝の振幅Ｗｇに比べて補強ゴム層の幅Ｗｒが大き過ぎるため、通過騒音が悪化していた。比較例３のタイヤは、主溝の振幅Ｗｇが大き過ぎ、それに合わせて補強ゴム層の幅Ｗｒを大きくしているため、通過騒音が悪化していた。比較例４のタイヤは、主溝の振幅Ｗｇが小さ過ぎ、それに合わせて補強ゴム層の幅Ｗｒを小さくしているため、耐チッピング性の改善効果が不十分であった。比較例５のタイヤは、キャップトレッドゴム層の硬度と補強ゴム層の硬度との大小関係が実施例１〜３とは逆であるため、耐チッピング性の改善効果が得られず、通過騒音も悪化していた。
【符号の説明】
【００４４】
１  トレッド部
２  カーカス層
３  ベルト層
４  ベルトカバー層
５  主溝
６  陸部
６ａ  凸部
６ｂ  凹部
７  基礎ゴム層
８  ラグ溝
７ａ  ラグ溝の凸部側の延長部分
７ｂ  ラグ溝の凹部側の延長部分
１１  キャップトレッドゴム層
１２  補強ゴム層
１３  アンダートレッドゴム層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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