(57)【要約】      （修正有）【課題】太陽電池モジュールに入射した光を有効活用するために透明前面基板と太陽電池素子との間に光散乱膜を設けた場合であっても、太陽電池モジュールの変換効率が低下せず、ＰＩＤの発生を抑制できる太陽電池モジュール用光散乱部材を提供する。【解決手段】樹脂と、無機微粒子とを含む樹脂組成物からなり、厚さ１００μｍ以上の無機微粒子層を含むシート状の太陽電池モジュール用光散乱部材であって、前記無機微粒子は、粒子径が１０μｍ以上であり、前記樹脂はエチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であるとともに、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％であり、１９０℃におけるＭＦＲが１０〜５０ｇ／１０分であり、密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ３であり、ショアＡ硬度が６０〜８５であり、体積固有抵抗が１．０×１０１３〜１×１０１８Ω・ｃｍである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂と、無機微粒子とを含む樹脂組成物からなる、厚さ１００μｍ以上の無機微粒子層を含むシート状の太陽電池モジュール用光散乱部材であって、
前記無機微粒子は、粒子径が１０μｍ以上であり、
前記無機微粒子層における前記無機微粒子の含有量が０．０３質量％から０．４質量％であり、
前記樹脂は、以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たすエチレン・α−オレフィン共重合体であることを特徴とする太陽電池モジュール用光散乱部材。
ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であるとともに、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％
ａ２）ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが１０〜５０ｇ／１０分
ａ３）ＡＳＴＭ  Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ３
ａ４）ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５
【請求項２】
前記無機微粒層のヘイズ値が１８〜３５％である請求項１記載の太陽電池モジュール用光散乱部材。
【請求項３】
前記無機微粒子を含む樹脂層における前記無機粒子の含有量が、０．０３質量％から０．４質量％である請求項１又は２記載の太陽電池モジュール用光散乱部材。
【請求項４】
前記無機微粒子の屈折率が１．４５〜１．５９の金属酸化物である請求項１から３のいずれかに記載の太陽電池モジュール用光散乱部材。
【請求項５】
請求項１から３いずれかに記載の太陽電池モジュール用光散乱部材が太陽電池素子の受光面側に配置される太陽電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池モジュール用光散乱部材及びそれを使用した太陽電池モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題に対する意識の高まりから、クリーンなエネルギー源としての太陽電池が注目されている。
一般に、太陽電池を構成する太陽電池モジュールは、受光面側から、透明前面基板、充填材、太陽電池素子、充填材及び背面保護シートが順に積層された構成であり、太陽光が上記太陽電池素子に入射することにより発電する機能を有している。
【０００３】
このような太陽電池モジュールを使用して効率良く電力を得るためには、太陽電池モジュールの内部に存在する太陽電池素子に太陽光を効率良く利用させることが重要である。しかしながら、太陽電池モジュールに照射された太陽光の一部は、太陽電池素子に到達して利用される前に、反射によって太陽電池モジュールの外部へと放出される。
このような反射は、太陽電池モジュールの表面（透明前面基板の表面）で発生するばかりでなく、太陽電池素子の表面でも発生し、太陽電池モジュールの光から電力への変換効率を低下させる一因となる。
このため、太陽電池素子の表面で反射した太陽光を太陽電池モジュールの中に閉じ込めて、太陽電池モジュールに入射した太陽光が太陽電池モジュールの外部へと放出されるのを防止する検討が行われている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、マトリックス樹脂中に、当該マトリックス樹脂よりも屈折率が高い散乱粒子を分散させることにより、透過率が７０％以上、かつヘイズ値が５８〜９０％である太陽電池用光散乱膜が記載されている。
このような太陽電池用光散乱膜を使用することにより、太陽電池素子の表面で反射した太陽光を光散乱膜の内部で散乱させて、その進行方向を再度太陽電池素子に向けることが可能になる。
このような作用により、太陽電池モジュールに入射した太陽光が太陽電池モジュールの内部に閉じ込められ、それにより太陽光の利用効率が向上し、光から電力への変換効率を向上させることができる。
【０００５】
近年の太陽光発電の普及に伴い、メガソーラなど発電システムの大規模化が進んでおり、伝送損失を下げるなどの目的で、システム電圧の高電圧化の動きもある。システム電圧が上昇することにより、太陽電池モジュールにおいては、フレームとセルの間の電位差が大きくなることとなる。すなわち、太陽電池モジュールのフレームは一般に接地されており、太陽電池アレイのシステム電圧が６００Ｖ〜１０００Ｖとなると、最も電圧が高くなるモジュールにおいては、フレームとセル間の電位差がそのままシステム電圧の６００Ｖ〜１０００Ｖとなり、高電圧が印加された状態で日中の発電を維持することとなる。また、ガラスは封止材に比較して電気抵抗が低く、フレームを介してガラスとセル間にも高電圧が発生することとなる。すなわち、日中発電している状況下において、直列接続されたモジュールはセルとモジュール間およびセルとガラス面との電位差が接地側から順次電位差が大きくなり、最も大きいところではほぼシステム電圧の高電圧の電位差が維持さることとなる。このような状態で用いられた太陽電池モジュールの中には、出力が大きく低下し、特性劣化が起こるＰＩＤ（Ｐｏｔｅｎｔｉａｌ  Ｉｎｄｕｃｅｄ  Ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎの略）現象が発生した例も報告されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−１６５５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の太陽電池用光散乱膜を使用した場合、太陽電池モジュールに入射した太陽光の一部が太陽電池素子に到達する前に散乱してしまい、光から電力への太陽電池モジュールの変換効率が低下する問題がある。このような問題は、朝方や夕方、高緯度地方、冬至に近いような時期等のように、太陽の高度が低く、太陽電池モジュールへの太陽光の入射角が小さくなる場合に顕著に生じる。
【０００８】
また、特許文献１の太陽電池用光散乱膜は、塗布により形成された厚さが数μｍの独立層であり、通常、厚さ１００μｍ以上ある透明前面基板側の充填材そのものに光散乱機能を持たせるものではない。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、太陽電池モジュールに入射した光を有効活用するために透明前面基板と太陽電池素子との間に光散乱膜を設けた場合であっても、太陽電池モジュールの変換効率が低下することを抑制できる太陽電池モジュール用光散乱部材、及びそれを使用した太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
本発明はさらに、受光面と太陽電池セルの間に位置する散乱部材を改良することにより、ＰＩＤの発生を抑制しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ベースとなる樹脂シートのヘイズ値の増加が特定の範囲となるように、当該樹脂シートに特定の粒子径を有する無機粒子を添加することにより、上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
具体的には、本発明は以下のものを提供する。
【００１１】
（１）樹脂と、無機微粒子とを含む樹脂組成物からなる、厚さ１００μｍ以上の無機微粒子層を含むシート状の太陽電池モジュール用光散乱部材であって、
前記無機微粒子は、粒子径が１０μｍ以上であり、
前記無機微粒子層における前記無機微粒子の含有量が０．０３質量％から０．４質量％であり、
前記樹脂は、以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たすエチレン・α−オレフィン共重合体であることを特徴とする太陽電池モジュール用光散乱部材。
ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であるとともに、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％
ａ２）ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが１０〜５０ｇ／１０分
ａ３）ＡＳＴＭ  Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ３
ａ４）ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５
【００１２】
（２）前記無機微粒層のヘイズ値が１８〜３５％である（１）記載の太陽電池モジュール用光散乱部材。
（３）前記無機微粒子を含む樹脂層における前記無機粒子の含有量が、０．０３質量％から０．４質量％である（１）又は（２）記載の太陽電池モジュール用光散乱部材。
（４）前記無機微粒子の屈折率が１．４５〜１．５９の金属酸化物である（１）から（３）のいずれかに記載の太陽電池モジュール用光散乱部材。
（５）（１）から（４）いずれかに記載の太陽電池モジュール用光散乱部材が太陽電池素子の受光面側に配置される太陽電池モジュール。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、太陽電池モジュールに入射した光を有効活用するために透明前面基板と太陽電池素子との間に光散乱膜を設けた場合であっても、太陽電池モジュールの変換効率が低下することを抑制できる太陽電池モジュール用光散乱部材、及びそれを使用した太陽電池モジュールが提供されるとともに、ＰＩＤの発生が抑制される。。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明について、樹脂と無機微粒子とを含む樹脂組成物、太陽電池モジュール用光散乱部材、太陽電池モジュールの順に詳細に説明する。
【００１５】
＜樹脂組成物＞  
本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材は、樹脂と、無機微粒子とを含む樹脂組成物からなる。以下、樹脂組成物を構成する樹脂、無機微粒子、その他含有できる化合物、につき順次説明する。
【００１６】
［樹脂］  本発明において、樹脂としては、以下の要件ａ１）〜ａ４）を満たすエチレン・α−オレフィンシラン共重合体を好ましく使用することができる。
ａ１）エチレンに由来する構成単位の含有割合が８０〜９０ｍｏｌ％であるとともに、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位の含有割合が１０〜２０ｍｏｌ％
ａ２）ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが１０〜５０ｇ／１０分
ａ３）ＡＳＴＭ  Ｄ１５０５に準拠して測定される密度が０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ３
ａ４）ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０に準拠して測定されるショアＡ硬度が６０〜８５
このような樹脂を使用することにより、透明前面基板や太陽電池素子等といった他部材との接着性が得られるとともに、ＰＩＤの発生が抑制される。。
【００１７】
次に、要件ａ１）〜ａ４）を満たすエチレン・α−オレフィン共重合体について説明する。
（要件ａ１））
エチレン・α−オレフィン共重合体に含まれる、炭素数３〜２０のα−オレフィンに由来する構成単位（以下、「α−オレフィン単位」とも記す）の割合は１０〜２０ｍｏｌ％であり、好ましくは１２〜２０ｍｏｌ％、より好ましくは１２〜１８ｍｏｌ％、更に好ましくは１３〜１８ｍｏｌ％である。α−オレフィン単位の含有割合が１０ｍｏｌ％未満であると、結晶性が高く、透明性が低下する傾向にある。更に、低温での押出成形が困難となり、例えば１３０℃以上の高温での押出成形が必要となる。このため、エチレン・α−オレフィン共重合体に有機過酸化物を練り込む場合に、押出機内での架橋反応が進行してしまい、太陽電池封止材のシートにゲル状の異物が発生し、シートの外観が悪化する傾向にある。また、柔軟性が低く、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子であるセルの割れや、薄膜電極のカケ等が発生する場合がある。
【００１８】
一方、α−オレフィン単位の含有割合が２０ｍｏｌ％超であると、エチレン・α−オレフィン共重合体の結晶化速度が遅くなる。このため、押出機より押し出されたシートがベタつくため、第１冷却ロールでの剥離が困難になり、太陽電池封止材のシートを得ることが困難になり易くなる傾向にある。また、シートにベタツキが発生するのでブロッキングしてしまい、シートの繰り出し性が悪化する傾向にある。また、架橋が不十分となり、耐熱性が低下するおそれがある。
【００１９】
（要件ａ２）
ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるエチレン・α−オレフィン共重合体のメルトフローレ−ト（ＭＦＲ）は１０〜５０ｇ／１０分であり、好ましくは１０〜４０ｇ／１０分、より好ましくは１０〜３５ｇ／１０分、更に好ましくは１２〜２７ｇ／１０分、最もに好ましくは１５〜２５ｇ／１０分である。エチレン・α−オレフィン共重合体のＭＦＲは、後述する重合反応の際の重合温度、重合圧力、並びに重合系内のエチレン及びα−オレフィンのモノマー濃度と水素濃度のモル比率等を調整することにより、調整することができる。
【００２０】
ＭＦＲが１０ｇ／１０分未満であると、エチレン・α−オレフィン共重合体を含む樹脂組成物の流動性が低下し、シート押出成形時の生産性が低下する。また、樹脂組成物のスコーチ性が高くなってゲル化し易くなる。このため、押出機のトルクが上昇してシート成形が困難となる場合がある。また、シートが得られたとしても、押出機内で発生したゲル物によりシートの表面に凹凸が発生し、外観が悪くなる場合がある。なお、電圧をかけるとシート内部のゲル物周辺にクラックが生じ、絶縁破壊電圧が低下する。更には、ゲル物界面において透湿し易くなり、透湿性が低下する。また、シート表面に凹凸が発生するため、太陽電池モジュールのラミネート加工時にガラス、セル、電極、バックシートとの密着性が悪化し、接着が不十分となる。
【００２１】
一方、ＭＦＲが５０ｇ／１０分超であると、分子量が低いためチルロール等のロール面への付着が起こり、剥離を要するため均一な厚みのシート成形が困難となる。更に、樹脂組成物に「コシ」がなくなるため、０．３ｍｍ以上の厚いシートを成形するのが困難となる傾向にある。また、太陽電池モジュールのラミネート成形時の架橋特性（特に架橋速度）が低下し、十分な架橋体が得られず、耐熱性が低下する傾向にある。
【００２２】
ＭＦＲが２７ｇ／１０分未満であると、さらに、シート成形時のネックインを抑制でき幅の広いシートを成形でき、また架橋特性および耐熱性がさらに向上し、最も良好な太陽電池封止材のシートを得ることができる。
【００２３】
ＡＳＴＭ  Ｄ１５０５に準拠して測定されるエチレン・α−オレフィン共重合体の密度は０．８６５〜０．８８４ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは０．８６６〜８８３ｇ／ｃｍ３、より好ましくは８６６〜８８０ｇ／ｃｍ３、更に好ましくは０．８６７〜０．８８０ｇ／ｃｍ３である。エチレン・α−オレフィン共重合体の密度は、エチレン単位の含有割合とα−オレフィン単位の含有割合とのバランスにより調整することができる。即ち、エチレン単位の含有割合を高くすると結晶性が高くなり、密度の高いエチレン・α−オレフィン共重合体を得ることができる。一方、エチレン単位の含有割合を低くすると結晶性が低くなり、密度の低いエチレン・α−オレフィン共重合体を得ることができる。
【００２４】
エチレン・α−オレフィン共重合体の密度が０．８８４ｇ／ｃｍ３超であると、結晶性が高く、透明性が低下する傾向にある。更に、低温での押出成形が困難となり、例えば１３０℃以上の高温での押出成形が必要となる。このため、エチレン・α−オレフィン共重合体に有機過酸化物を練り込むと押出機内での架橋反応が進行してしまい、太陽電池封止材のシートにゲル状の異物が発生し、シートの外観が悪化する傾向にある。また、柔軟性が低く、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子であるセルの割れや、薄膜電極のカケ等が発生する場合がある。
【００２５】
一方、エチレン・α−オレフィン共重合体の密度が０．８６５ｇ／ｃｍ３未満であると、エチレン・α−オレフィン共重合体の結晶化速度が遅くなる。このため、押出機より押し出されたシートがベタつくために、第１冷却ロールでの剥離が困難になり、太陽電池封止材のシートを得ることが困難になり易い傾向にある。また、シートにベタツキが発生するのでブロッキングしてしまい、シートの繰り出し性が悪化する傾向にある。また、架橋が不十分となり、耐熱性が低下するおそれがある。
【００２６】
（要件ａ４））
ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０に準拠して測定される、エチレン・α−オレフィン共重合体のショアＡ硬度は６０〜８５であり、好ましくは６２〜８３、より好ましくは６２〜８０、更に好ましくは６５〜８０である。エチレン・α−オレフィン共重合体のショアＡ硬度は、エチレン・α−オレフィン共重合体のエチレン単位の含有割合や密度を後述の数値範囲に制御することにより、調整することができる。即ち、エチレン単位の含有割合が高く、密度が高いエチレン・α−オレフィン共重合体は、ショアＡ硬度が高くなる。一方、エチレン単位の含有割合が低く、密度が低いエチレン・α−オレフィン共重合体は、ショアＡ硬度が低くなる。
【００２７】
ショアＡ硬度が６０未満であると、エチレン・α−オレフィン共重合体の結晶化速度が遅くなる。このため、押出機より押し出されたシートがベタつくために、第１冷却ロールでの剥離が困難になり、太陽電池封止材のシートを得ることが困難になり易い傾向にある。また、シートにベタツキが発生するのでブロッキングしてしまい、シートの繰り出し性が悪化する傾向にある。また、架橋が不十分となり、耐熱性が低下するおそれがある。
【００２８】
一方、ショアＡ硬度が８５超であると、結晶性が高く、透明性が低下する傾向にある。更に、低温での押出成形が困難となり、例えば１３０℃以上の高温での押出成形が必要となる。このため、エチレン・α−オレフィン共重合体に有機過酸化物を練り込むと押出機内での架橋反応が進行してしまい、太陽電池封止材のシートにゲル状の異物が発生し、シートの外観が悪化する傾向にある。また、柔軟性が低く、太陽電池モジュールのラミネート成形時に太陽電池素子であるセルの割れや、薄膜電極のカケ等が発生する場合がある。
【００２９】
（要件ａ６））
エチレン・α−オレフィン共重合体に含まれる、アルミニウム元素（以下、「Ａｌ」とも記す）の含有量（残渣量）が１０〜５００ｐｐｍであり、好ましくは２０〜４００ｐｐｍ、更に好ましくは２０〜３００ｐｐｍである。Ａｌ含有量は、エチレン・α−オレフィン共重合体の重合過程において添加する有機アルミニウムオキシ化合物や有機アルミニウム化合物の濃度に依存する。Ａｌ含有量が１０ｐｐｍ未満の場合は、エチレン・α−オレフィン共重合体の重合過程において添加された有機アルミニウムオキシ化合物や有機アルミニウム化合物の濃度が小さく、メタロセン化合物の活性が十分発現せず、メタロセン化合物と反応してイオン対を形成する化合物を添加する必要が発生する。該イオン対を形成する化合物がエチレン・α−オレフィン共重合体中に残留することにより、電気特性の低下を起こす傾向にある。例えば１００℃などの高温での電気特性が低下する傾向にある。また、Ａｌ含有量を少なくするためには、酸やアルカリでの脱灰処理が必要となり、得られるエチレン・α−オレフィン共重合体中に残留する酸やアルカリが電極の腐食を起こす傾向にある。脱灰処理を施すために、エチレン・α−オレフィン共重合体のコストも高くなる。
【００３０】
一方、Ａｌ含有量が５００ｐｐｍ超過であると、押出機内での架橋反応が進行してしまい、太陽電池封止材のシートにゲル状の異物が発生し、シートの外観が悪化する傾向にある。
【００３１】
上記のような、エチレン・α−オレフィン共重合体に含まれるアルミニウム元素をコントロールする手法としては、例えば、後述のエチレン・α−オレフィン共重合体の製造方法に記載の（ＩＩ−１）有機アルミニウムオキシ化合物および（ＩＩ−２）有機アルミニウム化合物の製造工程における濃度、または、エチレン・α−オレフィン共重合体の製造条件のメタロセン化合物の重合活性を調整することによって、エチレン・α−オレフィン共重合体に含まれるアルミニウム元素をコントロールすることができる。
【００３２】
本発明のエチレン・α−オレフィン共重合体は、好ましくはエチレン性不飽和シラン化合物をグラフトして使用される。   本発明で好ましく使用されるシラン共重合体は、少なくともα−オレフィンとエチレン性不飽和シラン化合物をコモノマーとし、必要に応じて更にその他の不飽和モノマーをコモノマーとして共重合して得られる共重合体であり、該共重合体の変性ないし縮合体も含むものである。
【００３３】
具体的には、例えば、α−オレフィンの１種ないし２種以上と、エチレン性不飽和シラン化合物の１種ないし２種以上と、必要ならば、その他の不飽和モノマーの１種ないし２種以上とを、所望の反応容器を使用し、例えば、圧力５００〜４０００Ｋｇ／ｃｍ２位、好ましくは、１０００〜４０００Ｋｇ／ｃｍ２位、温度、１００〜４００℃位、好ましくは、１５０〜３５０℃位の条件下で、ラジカル重合開始剤及び必要ならば連鎖移動剤の存在下で、同時にあるいは段階的にランダム共重合させ、更には、必要に応じて、その共重合によって生成するランダム共重合体を構成するシラン化合物の部分を変性ないし縮合させて、α−オレフィンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体又はその変性ないし縮合体を製造することができる。
【００３４】
また、α−オレフィンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体又はその変性ないし縮合体としては、例えば、α−オレフィンの１種ないし２種以上と、必要ならば、その他の不飽和モノマーの１種ないし２種以上とを、所望の反応容器を使用し、上記と同様に、ラジカル重合開始剤及び必要ならば連鎖移動剤の存在下で、同時にあるいは段階的に重合させ、次いで、その重合によって生成するポリオレフィン系重合体に、エチレン性不飽和シラン化合物の１種ないし２種以上をグラフト共重合させ、更には、必要に応じて、その共重合体によって生成するグラフト共重合体を構成するシラン化合物の部分を変性ないし縮合させて、α−オレフィンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体又はその変性ないし縮合体を製造することができる。
【００３５】
α−オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセンより選択される１種以上を使用することができる。
【００３６】
エチレン性不飽和シラン化合物としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリプロポキシシラン、ビニルトリイソプロポキシシラン、ビニルトリブトキシシラン、ビニルトリペンチロキシシラン、ビニルトリフェノキシシラン、ビニルトリベンジルオキシシラン、ビニルトリメチレンジオキシシラン、ビニルトリエチレンジオキシシラン、ビニルプロピオニルオキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリカルボキシシランより選択される１種以上を使用することができる。
【００３７】
その他の不飽和モノマーとしては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、メチルアクリレ−ト、メチルメタクリレ−ト、エチルアクリレ−ト、ビニルアルコ−ルより選択される１種以上を使用することができる。
【００３８】
ラジカル重合開始剤としては、例えば、ラウロイルパ−オキシド、ジプロピオニルパ−オキシド、ベンゾイルパ−オキシド、ジ−ｔ−ブチルパ−オキシド、ｔ−ブチルヒドロパ−オキシド、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレ−ト等の有機過酸化物、分子状酸素、アゾビスイソブチロニトリルアゾイソブチルバレロニトリル等のアゾ化合物等を使用することができる。
【００３９】
連鎖移動剤としては、例えば、メタン、エタン、プロパン、ブタン、ペンタン等のパラフィン系炭化水素、プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１等のα−オレフィン、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド等のアルデヒド、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン、芳香族炭化水素、塩素化炭化水素等を使用することができる。
【００４０】
ランダム共重合体を構成するシラン化合物の部分を変性ないし縮合させる方法、あるいは、グラフト共重合体を構成するシラン化合物の部分を変性ないし縮合させる方法としては、例えば、錫、亜鉛、鉄、鉛、コバルト等の金属のカルボン酸塩、チタン酸エステル及びキレ−ト化物等の有機金属化合物、有機塩基、無機酸、及び、有機酸等のシラノ−ル縮合触媒等を使用し、α−オレフィンとエチレン性不飽和シラン化合物とのランダム共重合体あるいはグラフト共重合体を構成するシラン化合物の部分のシラノ−ル間の脱水縮合反応等を行うことにより、α−オレフィンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体の変性ないし縮合体を製造することができる。
【００４１】
（エチレン・α−オレフィン共重合体の製造方法）
エチレン・α−オレフィン共重合体は、以下に示す種々のメタロセン化合物を触媒として用いて製造することができる。メタロセン化合物としては、例えば、特開２００６−０７７２６１号公報、特開２００８−２３１２６５号公報、特開２００５−３１４６８０号公報等に記載のメタロセン化合物を用いることができる。但し、これらの特許文献に記載のメタロセン化合物とは異なる構造のメタロセン化合物を使用してもよいし、二種以上のメタロセン化合物を組み合わせて使用してもよい。
【００４２】
メタロセン化合物を用いる重合反応としては、例えば以下に示す態様を好適例として挙げることができる。
【００４３】
従来公知のメタロセン化合物と、（ＩＩ）（ＩＩ−１）有機アルミニウムオキシ化合物、（ＩＩ−２）前記メタロセン化合物（Ｉ）と反応してイオン対を形成する化合物、及び（ＩＩ−３）有機アルミニウム化合物からなる群より選択される少なくとも一種の化合物（助触媒ともいう）と、からなるオレフィン重合用触媒の存在下に、エチレンとα−オレフィン等から選ばれる一種以上のモノマーを供給する。
【００４４】
（ＩＩ−１）有機アルミニウムオキシ化合物、（ＩＩ−２）前記メタロセン化合物（Ｉ）と反応してイオン対を形成する化合物、及び（ＩＩ−３）有機アルミニウム化合物としても、例えば、特開２００６−０７７２６１号公報、特開２００８−２３１２６５号公報、及び特開２００５−３１４６８０号公報等に記載のメタロセン化合物を用いることができる。但し、これらの特許文献に記載のメタロセン化合物とは異なる構造のメタロセン化合物を使用してもよい。これら化合物は、個別に、或いは予め接触させて重合雰囲気に投入してもよい。更に、例えば特開２００５−３１４６８０号公報等に記載の微粒子状無機酸化物担体に担持して用いてもよい。
【００４５】
α−オレフィンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体を構成する際のエチレン性不飽和シラン化合物の含量としては、全共重合体質量に対して、例えば、０．００１〜１５質量％位、好ましくは、０．０１〜５質量％位、特に好ましくは、０．０５〜２質量％位が望ましいものである。
本発明において、α−オレフィンとエチレン性不飽和シラン化合物との共重合体を構成するエチレン性不飽和シラン化合物の含量が多い場合には、機械的強度及び耐熱性等に優れているが、逆に、含量が過度になると、引っ張り伸び及び熱融着性等に劣る傾向にある。
【００４６】
［その他の樹脂］  本発明における樹脂組成物を構成する樹脂として、上記シラン共重合体を使用する場合、上記シラン共重合体以外の他の樹脂を所定の割合で含有していてもよい。
他の樹脂としては、上記シラン共重合体と相溶性がある樹脂が好ましく、例えば、後述する「その他含有できる化合物」をあらかじめマスターバッチ化するための樹脂や、他の添加用樹脂が例示でき、具体的にはポリエチレンなどの未変性のポリオレフィン樹脂が例示できる。
これらの存在量は上記シラン共重合体に対して５０質量％以上９５質量％以下であることが好ましい。
【００４７】
［無機微粒子］  本発明における無機微粒子としては、太陽電池モジュール用光散乱部材に含有された際に、光を散乱させることのでき、かつ粒子径が１０μｍ以上であれば特に限定されない。
このような無機微粒子としては、シリカ、マイカ、チタニアやアルミナ等が例示され、シリカないしマイカが好ましく、シリカが特に好ましく使用される。シリカは単体もしくは各種金属をドープしたものがあり、市販の微粒子状シリカの中から選択することが出来る。また、無機微粒子の粒径は、上記のように１０μｍ以上であるが、１０〜５０μｍであることが好ましく、１０〜３０μｍであることがより好ましい。
この無機粒子径の効果については後述する。
【００４８】
無機微粒子の屈折率は、１．４５〜１．５９であることが好ましく、１．４５〜１．５３であることがより好ましく、１．４６〜１．５０であることが最も好ましい。
無機微粒子の屈折率が１．４５以上１．５９以下であることにより、充填材樹脂との適度な屈折率差が生じ、無機微粒子と充填材樹脂界面で光が屈折、及び散乱するため、充填材中に取り込まれた後に素子と充填材界面で反射された光が無機微粒子に反射され易くなり、且つ太陽の入射光が浅い場合においても太陽光を効率良くセル側へ向かわせる事が可能となる。
【００４９】
なお、無機微粒子の形状には略球状の定形無機微粒子と、不定形無機微粒子とがあるが、本発明においては光散乱を効率的に行なう観点から定形無機微粒子を用いることが好ましい。
【００５０】
［その他含有できる化合物］  本発明における樹脂組成物には、必要に応じて、上記の樹脂及び無機微粒子以外の他の化合物を含むことができる。
具体的には、光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤及び酸化防止剤等の添加剤を含有することが好ましい。
これらの添加剤を含むことにより、長期に渡って安定した機械強度、黄変防止、ひび割れ防止等ができる。
【００５１】
光安定化剤は、放熱層に用いられる熱可塑性樹脂中の光劣化開始の活性種を補足し、光酸化を防止するものである。
具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物などの光安定化剤が挙げられる。
【００５２】
紫外線吸収剤は、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギーへと変換し、放熱層に用いられる熱可塑性樹脂の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものである。
具体的には、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サルチレート系、アクリロニトリル系、金属錯塩系、ヒンダードアミン系、及び超微粒子酸化チタン（粒子径：０．０１μｍ〜０．０６μｍ）もしくは超微粒子酸化亜鉛（粒子径：０．０１μｍ〜０．０４μｍ）などの無機系等の紫外線吸収剤が挙げられる。
【００５３】
熱安定剤としては、トリス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４‐ビス（１，１−ジメチルエチル）‐６‐メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）［１，１‐ビフェニル］‐４，４´‐ジイルビスホスフォナイト、及びビス（２，４‐ジ‐ｔ‐ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト等のリン系熱安定剤；８‐ヒドロキシ‐５，７‐ジ‐ｔ‐ブチル‐フラン‐２‐オンとｏ‐キシレンとの反応生成物等のラクトン系熱安定剤などを挙げることができる。
リン系熱安定剤とラクトン系熱安定剤とを併用することが好ましい。
【００５４】
酸化防止剤は、本発明における放熱層に用いられる熱可塑性樹脂の酸化劣化を防止するものである。
具体的には、フェノール系、アミン系、イオウ系、リン系、及びラクトン系などの酸化防止剤が挙げられる。
【００５５】
これらの光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤及び酸化防止剤は、それぞれ１種単独でも２種以上を組み合わせて用いることもできる。
また、光安定化剤、紫外線吸収剤、熱安定剤及び酸化防止剤の含有量は、その粒子形状、密度などにより異なるものではあるが、それぞれ樹脂組成物中に０．００１質量％〜５質量％の範囲内であることが好ましい。
【００５６】
更に、本発明に用いられる他の化合物としては上記以外に、触媒、核剤、架橋剤、分散剤、レベリング剤、可塑剤、消泡剤等を挙げることができる。
【００５７】
触媒としては、縮合反応を促進できるものであれば特に限定されず、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジオクテート、ジオクチル錫ジラウレート、酢酸第１錫、オクタン酸第１錫（カブリル酸第１錫）、ナフテン酸鉛、カブリル酸鉛、２−エチルヘキサン酸鉄、ナフテン酸コバルトのような、カルボン酸塩、また、チタン酸テトラブチルエステル、チタン酸テトラノニルエステル、ビス（アセチルアセトニトリル）ジーイソプロピルチタネート等、チタン酸エステル及びキレート化物のような有機金属化合物、また、エチルアミン、ヘキシルアミン、ジブチルアミン、ピリジン等の有機塩基、更に、無機酸及び脂肪酸等の酸などを挙げることができる。
なかでもカルボン酸塩を用いることが好ましく、錫系のシラノール触媒であることがより好ましい。
更には錫系のシラノール縮合触媒のなかでも、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジオクテート、ジオクチル錫ジラウレート等を用いることが好ましい。
【００５８】
核剤は、小さい結晶を多数形成する作用をなし、本発明の太陽電池モジュールが、ホットスポット現象等に伴って充填材層が白濁することを防止する機能を有するものである。この核剤としては、上記機能を発現するものであれば特に限定されず、例えば、ソルビトール系核剤、カルボン酸系核剤、有機リン酸系核剤などを挙げることができる。
【００５９】
ソルビトール系核剤としては、例えばジベンジリデンソルビトール、又はその誘導体が挙げられ、具体的には１，３，２，４−ジ（メリルベンジリデン）ソルビトール、１，３−クロルベンジリデン−２，４−メチルベンジリデンソルビトール、１，３，２，４−ジベンジリデンソルビトール、１，３，２，４−ジ（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、１，３，２，４−ジ（ｐ−エチルベンジリデン）ソルビトール、１，３：２，４−ビス−Ｏ−ジメチルベンジリデン−Ｄ−ソルビトール等を用いることができる。
【００６０】
カルボン酸系核剤としては、例えば脂肪族カルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、芳香族カルボン酸もしくは芳香族ジカルボン酸の金属塩、又はそれらのアルキル核置換誘導体の金属塩が挙げられ、具体的にはステアリン酸、アジピン酸もしくはセバチン酸のナトリウム塩、カルシウム塩、又はアルミニウム塩、あるいは、安息香酸のナトリウム塩又はパラ−第３ブチル−安息香酸のアルミニウム塩等を用いることができる。
【００６１】
有機リン酸系核剤としては、例えばビス（２，４，８，１０−テトラ−ｔｅｒｔ−ブチル−６−ヒドロキシ−１２Ｈ−ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサフォスシン−６−オキシド）水酸化アルミニウム塩等が挙げられる。
【００６２】
また、上記核剤としては、例えばゼオライト、シリカ、タルク、ハイドロタルサイト等を用いることもできる。
これらの核剤は、単独又は混合物として使用することができる。
【００６３】
上記の中でも、本発明においてはソルビトール系核剤が好適に用いられる。
更に、上記ソルビトール系核剤の中でも、１，３：２，４−ビス−Ｏ−ジメチルベンジリデン−Ｄ−ソルビトールが好ましい。
【００６４】
その他、架橋剤、分散剤、レベリング剤、可塑剤、消泡剤等は、従来公知のものを、その効果を奏する量、適宜加えることができる。
【００６５】
本発明における樹脂組成物は、上記の樹脂と、粒子径が１０μｍ以上である無機微粒子とを必須の成分とし、これに、必要に応じて上記その他の化合物を添加した上で、例えば、ヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、Ｖ型ブレンダー等により均一に混合する。
なお、混合する際、必要に応じて溶剤、希釈剤等を添加してもよい。
樹脂組成物は、一軸又は多軸押出機、ロール、バンバリーミキサー、ニーダー、ブラベンダー等により溶融混練して、ペレット状あるいはその他の状態に調製してもよい。
【００６６】
＜太陽電池モジュール用光散乱部材＞  
次いで、当該樹脂組成物からなる太陽電池モジュール用光散乱部材について説明する。
本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材は、上記の樹脂組成物を、従来公知の方法で成形加工して得られたものであり、好ましくはシート状又はフィルム状としたものである。
なお、本発明におけるシート状とはフィルム状も含む意味であり両者に差はない。
【００６７】
上記樹脂組成物のシート化又はフィルム化は、通常の熱可塑性樹脂において通常用いられる成形法、すなわち、射出成形、押出成形、中空成形、圧縮成形、回転成形等の各種成形法により行われる。
こうして、上記樹脂組成物をシート化又はフィルム化することにより、本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材が得られる。
【００６８】
本発明における太陽電池モジュール用光散乱部材は、厚さ１００μｍ以上の無機微粒子層を含むシート状であればよく、無機微粒子層単独でもよく、多層の一部の層が無機微粒子層であってもよい。
無機微粒子層が単層の場合の厚さは、１００〜１，０００μｍであることが好ましく、２００〜７００μｍであることがより好ましい。
【００６９】
また、多層の場合には、無機微粒子層の厚さは、１００〜１，０００μｍであることが好ましく、多層構成の太陽電池モジュール用光散乱部材の全体の厚さは、２００〜７００μｍであることが好ましい。
なお、この場合の層構成や層比は適宜設定可能であり特に限定されない。
【００７０】
無機微粒子層における無機微粒子の含有量は、前記無機微粒子を含む樹脂層における前記無機粒子の含有量が０．０３質量％から０．４質量％であることが好ましい。
０．１質量％未満では素子からの反射光の屈折及び光散乱効果が弱く、０．４質量％を越えると外部からの受光を遮断する効果が高くなり光を有効に取り込めないので好ましくない。
なお、ここでいう含有量は、太陽電池モジュール用光散乱部材が上記の多層構成の場合には、無機微粒子層のみにおける無機微粒子の含有量を意味し、無機微粒子の存在しない層は含まない。
【００７１】
本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材は、上述の樹脂組成物より作製されるので、粒子径が１０μｍ以上の無機微粒子を含む。
そして、上述の樹脂組成物をシート化又はフィルム化して作製された太陽電池モジュール用光散乱部材は、上述の樹脂組成物に含まれる樹脂のみ（樹脂単独）を同じ厚さでシート化又はフィルム化したものよりも、ヘイズ値が３〜１０％、好ましくは５〜１０％増加している。
【００７２】
このヘイズ値の増加は、上述の樹脂組成物を作製する際に、上述の樹脂組成物を構成する樹脂に１０μｍ以上の無機微粒子を添加することによってもたらされる。
なお、本願において、「樹脂単独」とは、樹脂組成物から無機微粒子を除いた樹脂混合物を意味する。具体的には、「樹脂単独」である樹脂には、上記「その他含有できる化合物」、「その他の樹脂」等や、下記実施例でいう「耐光性マスターバッチ」等が含まれてもよい。
【００７３】
ヘイズ値の絶対値はベース樹脂自体のヘイズ値と、無機微粒子の粒径及び添加量によって適宜決定されるが、好ましくは、無機微粒子層における前記樹脂単独の場合のヘイズ値が１５〜２５％であり、無機微粒層のヘイズ値が１８〜３５％であることが好ましい。より好ましくは、前記樹脂単独の場合のヘイズ値が１７〜２５％であり、無機微粒層のヘイズ値が２０〜３０％である。
無機微粒子層のヘイズ値が１５％未満又は３５％を越えると、下記の理由によって充分な効果が得られない。
【００７４】
なお、ここでいうヘイズ値は、太陽電池モジュール用光散乱部材が上記の多層構成の場合には、無機微粒子層のみにおけるヘイズ値を意味し、無機微粒子の存在しない層は含まない値である。
また、本発明におけるヘイズ値はＪＩＳ  Ｋ７１３６により定義される値であり、具体的には、例えばヘイズメーターによって測定された値である。
【００７５】
ところで、このような範囲のヘイズ値は、従来使用されてきた太陽電池モジュール用光散乱部材におけるヘイズ値よりも小さいものである。
また、本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材に含まれる無機微粒子は、粒径が１０μｍ以上であり、従来使用されてきた太陽電池モジュール用光散乱部材に含まれる無機微粒子よりも大きな粒径である。
【００７６】
従来使用されてきた太陽電池モジュール用光散乱部材は、太陽電池モジュールに入射した光を太陽電池モジュールの内部に閉じ込めるために、多量の無機微粒子を添加しており、これに伴ってヘイズ値が大きくなっていた。
太陽電池素子の表面で反射した光は、太陽電池モジュール用光散乱部材の内部に存在する無機微粒子により散乱され、その進行方向が太陽電池モジュールの内部方向へと変えられる。
その結果、太陽電池モジュールに入射した光は、太陽電池モジュールの内部に閉じ込められることになるので、太陽電池モジュールの内部に光を確実に閉じ込めるためには、多量の無機微粒子を太陽電池モジュール用光散乱部材に添加する必要があった。
【００７７】
しかし、既に述べたように、太陽電池モジュール用光散乱部材に多量の無機微粒子を添加すると、太陽電池モジュールに入射した光が太陽電池素子の表面に到達するまでの間に散乱されてしまい、その光が太陽電池モジュールの外部に放出される可能性も高くなる。
その一方で、太陽電池モジュール用光散乱部材に添加する無機微粒子の量を少なくすると、今度は、太陽電池モジュールの内部に光を閉じ込める効果が小さくなり、太陽電池モジュールに入射した光が十分に有効活用されなくなる。
【００７８】
本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材は、１０μｍ以上という比較的大きい粒径の無機微粒子を使用し、かつ、太陽電池モジュール用光散乱部材に添加される無機微粒子の量をこれまでの太陽電池用光散乱部材よりも少なくすることによって上記のような問題を解決する。
このような太陽電池モジュール用光散乱部材は、太陽電池モジュールに入射した光の散乱を抑制するために無機微粒子の量を減少させたとしても、１０μｍ以上の無機微粒子を使用することにより、光の閉じ込め効果を十分に得ることができるという知見により得られたものである。
つまり、本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材は、従来の太陽電池モジュール用光散乱部材よりも、大きな粒子径の無機微粒子を少量だけ使用したところに特徴を有する。
使用される無機微粒子の量が少ないことに伴って、本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材は、従来の太陽電池モジュール用光散乱部材に比べてヘイズ値が小さくなる。
【００７９】
そして、本発明の太陽電池モジュール用光散乱部材は厚さが１００μｍ以上のシート状であってもこのような効果を奏することができる点に更なる特徴がある。
このため、後述するように太陽電池の前面充填材層として好ましく用いられる。
この点、従来の光散乱部材はそれ自体の厚さが数μｍから数十μｍと薄かったため、充填材とは別の層として塗布等で形成するが、本発明によれば前面充填材層の一部又は全部の層として組み込むことができ製造工程やコストの点で極めて有利である。
【００８０】
＜太陽電池モジュール＞
本発明の太陽電池モジュール１は、入射光７の受光面側から、透明前面基板２、太陽電池モジュール用光散乱部材（前面充填材層）３、太陽電池素子４、背面充填材層５、及び背面保護シート６が順に積層されている。
なお、必要に応じて、透明前面基板２と太陽電池素子４との間に、他の前面充填材層を設けてもよい。
【００８１】
太陽電池モジュール１は、例えば、上記の各層を形成する部材を順次積層してから真空吸引等により一体化し、その後、ラミネーション法等の成形法により、上記の各層を一体成形体として加熱圧着成形して製造することができる。
【００８２】
また、太陽電池モジュール１は、通常の熱可塑性樹脂において通常用いられる成形法、例えば、Ｔダイ押出成形等により、太陽電池素子４の表面側及び裏面側のそれぞれに、太陽電池モジュール用光散乱部材３及び背面充填材層５を溶融積層して、太陽電池素子４を太陽電池モジュール用光散乱部材３及び背面充填材層５でサンドし、次いで、透明前面基板２及び背面保護シート６を順次積層し、次いで、これらを真空吸引等により一体化して加熱圧着する方法で製造してもよい。
【００８３】
なお、本発明の太陽電池モジュール１において、太陽電池モジュール用光散乱部材３以外の部材である透明前面基板２、太陽電池素子４、背面充填材層５、背面保護シート６、及び必要に応じて設けられる前面充填材層は、従来公知の材料を特に制限なく使用することができる。
また、本発明の太陽電池モジュール１は、上記部材以外の部材を含んでもよい。
【００８４】
なお、本発明において、太陽電池モジュール用光散乱部材３は、必ずしも透明前面基板２と太陽電池素子４との間にのみ用いられる必要はなく、例えば、従来公知の太陽電池モジュールにおける透明前面基板の表面に、光散乱部材として更に積層してもよい。
これによれば、従来公知の太陽電池モジュールの表面に貼り付けるだけで変換効率を向上することができるので、簡便に既存の太陽電池モジュールにも対応することが可能である。
【実施例】
【００８５】
（実施例１）
（合成）
撹拌羽根を備えた内容積５０Ｌの連続重合器の一つの供給口に、共触媒としてメチルアルミノキサンのトルエン溶液を８．０ｍｍｏｌ／ｈｒ、主触媒としてビス（１，３−ジメチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライドのヘキサンスラリーを０．０２５ｍｍｏｌ／ｈｒ、トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液を０．５ｍｍｏｌ／ｈｒの割合で供給し、触媒溶液と重合溶媒として用いる脱水精製したノルマルヘキサンの合計が２０Ｌ／ｈｒとなるように脱水精製したノルマルヘキサンを連続的に供給した。同時に重合器の別の供給口に、エチレンを３ｋｇ／ｈｒ、１−ブテンを１５ｋｇ／ｈｒ、水素を５ＮＬ／ｈｒの割合で連続供給し、重合温度９０℃、全圧３ＭＰａＧ、滞留時間１．０時間の条件下で連続溶液重合を行った。重合器で生成したエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液は、重合器の底部に設けられた排出口を介して連続的に排出させ、エチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液が１５０〜１９０℃となるように、ジャケット部が３〜２５ｋｇ／ｃｍ２スチームで加熱された連結パイプに導いた。なお、連結パイプに至る直前には、触媒失活剤であるメタノールが注入される供給口が付設されており、約０．７５Ｌ／ｈｒの速度でメタノールを注入してエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液に合流させた。スチームジャケット付き連結パイプ内で約１９０℃に保温されたエチレン・α−オレフィン共重合体のノルマルヘキサン／トルエン混合溶液は、約４．３ＭＰａＧを維持するように、連結パイプ終端部に設けられた圧力制御バルブの開度の調整によって連続的にフラッシュ槽に送液された。なお、フラッシュ槽内への移送においては、フラッシュ槽内の圧力が約０．１ＭＰａＧ、フラッシュ槽内の蒸気部の温度が約１８０℃を維持するように溶液温度と圧力調整バルブ開度設定が行われた。その後、ダイス温度を１８０℃に設定した単軸押出機を通し、水槽にてストランドを冷却し、ペレットカッターにてストランドを切断し、ペレットとしてエチレン・α−オレフィン共重合体を得た。収量は２．２ｋｇ／ｈｒであった。
【００８６】
（シート成形）
上記のエチレン・α−オレフィン共重合体１００重量部に対し、エチレン性不飽和シラン化合物としてγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランを０．５重量部、有機過酸化物として１分間半減期温度が１６６℃のｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートを１．０重量部、架橋助剤としてトリアリルイソシアヌレートを１．２重量部、紫外線吸収剤として２−ヒドロキシ−４−ノルマル−オクチルオキシベンゾフェノンを０．４重量部、ラジカル捕捉剤としてビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケートを０．２重量部、及び耐熱安定剤１としてトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト０．１重量部、耐熱安定剤２としてオクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート０．１重量部を配合し、さらにシリカ粉（電気化学工業製：商品名ＦＢ−４００ＦＥ：粒度分布ｄ５０：１２．７μｍ）をトータルの重量に対して０．２５重量％に成るように配合した。上記混合物をラボブラストミルを用いて、１００℃の温度にて混練した。
得られた樹脂を熱プレスを用いてシート化した。この際、熱盤温度設定を１００℃とし、
ＳＵＳ製の板に離型ＰＥＴを載せ、上記配合物を必要量を載せ、離型ＰＥＴを載せ、さらにＳＵＳ板を載せて０．５ｍｍ厚のＳＵＳ製金属枠を挟み、５ＭＰａの圧力を印加し、およそ５００μｍ厚さのシートを得た。
【００８７】
（評価）
このシートを封止材として、発電素子に単結晶セルを用い１８セル直列接続した小モジュールを作製し、評価した。ガラスには、２４×２１ｃｍにカットした旭硝子ファブリテック製の白板フロートガラス３．２ｍｍ厚みのエンボス付き熱処理ガラスを用いた。結晶系セル（Ｓｈｉｎｓｕｎｇ  Ｓｏｌａｒ製の単結晶セル）は受光面側のバスバー銀電極を中央にして５×３ｃｍにカットしたものを用いた。このセルを銅箔に共晶ハンダを表面コートされた銅リボン電極を用いて１８セル直列接続した。バックシートとして、シリカ蒸着ＰＥＴを含むＰＥＴ系バックシートを用い、バックシートの一部にセルからの取り出し部位にカッタ−ナイフで約２ｃｍ切り込みを入れ１８セル直列接続したセルのプラス端子とマイナス端子を取り出し、真空ラミネーター（ＮＰＣ製：ＬＭ−１１０ｘ１６０−Ｓ）を用いて熱盤温度１５０℃、真空時間３分、加圧時間１５分にてラミネートした。その後、ガラスからはみ出した封止材、バックシートをカットし、ガラスエッジには端面封止材を付与して、アルミフレームを取り付けた後、バックシートから取り出した端子部分の切れ込み部位はＲＴＶシリコーンを付与して硬化させた。
【００８８】
このモジュールをＡＭ（エアマス）１．５クラスＡの光強度分布を有するキセノン光源のソーラシミュレータ（日清紡製ソーラシミュレータ：ＰＶＳ１１６ｉ−Ｓ）を用い、モジュール温度２４℃±０．５℃の範囲に安定するまで待った後、光照射でのＩＶ（電流電圧）測定を行い、短絡電流Ｉｓｃの値を用いて評価を行った。Ｉｓｃが低いほどＰＩＤが抑制され良好な特性を示す。
【００８９】
Ｉｓｃは、０．６８５Ａと良好な結果であった。
【００９０】
（比較例１）
シリカ粉を加えていないこと意外は実施例１と同様に作製し、評価した。
Ｉｓｃは、若干低く０．１％低下した。
【００９１】
（比較例２）
実施例１のシリカ粉を（電気化学工業製：ＦＢ９５０：粒度分布ｄ５０：２３．８μｍ）を用いて全体の０．５質量％の配合として、同様にシート化した。
特性向上は見られず、Ｉｓｃが０．５％低下した。
【００９２】
（比較例３）
実施例１のシリカ粉を（電気化学工業製：ＦＢ−３ＳＤＣ：粒度分布ｄ５０：３．４μｍ）を用いて全体の０．５質量％の配合として、同様にシート化した。
特性向上は見られず。Ｉｓｃが０．１％低下した。