(57)【要約】【課題】  ぬれ性及び剛性を向上させたポリプロピレン樹脂組成物による規則充填物を提供することを目的とする。【解決手段】  ガス吸収装置向けポリプロピレン製規則充填物は、基盤の上側から下側に処理液が流れ、処理液に接触したガスの一部が該処理液に吸収されるガス吸収装置用規則充填物であって、少なくとも１つの段部を有した気液接触板を複数並列させ、前記気液接触板の両端部を固定板により固定してなり、前記固定板の上下端は、気液接触板の上下端から突出している構造を有し、セルロースパンダーを混合してなるポリプロピレン樹脂組成物で形成され、前記気液接触板の表面に親水化処理することを特徴とする。前記気液接触板の下端部に突起を連続させてなる吸収液渡し部を形成してもよい。また、前記気液接触板は、段部の向きを交互に反対向きにして並列させ、両端部を固定板により固定することが好ましい。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基盤の上側から下側に処理液が流れ、処理液に接触したガスの一部が該処理液に吸収されるガス吸収装置用規則充填物であって、少なくとも１つの段部を有した気液接触板を複数並列させ、前記気液接触板の両端部を固定板により固定してなり、前記固定板の上下端は、気液接触板の上下端から突出している構造を有し、セルロースパウダーを混合してなるポリプロピレン樹脂組成物で形成され、前記気液接触板の表面に親水化処理することを特徴とするガス吸収装置用規則充填物
【請求項２】
請求項１において、前記気液接触板の下端部に突起を連続させてなる吸収液渡し部を形成した気液接触板であることを特徴とするガス吸収装置用規則充填物。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記気液接触板は、段部の向きを交互に反対向きにして並列させ、両端部を固定板により固定したことを特徴とするガス吸収装置用規則充填物。
【請求項４】
請求項１乃至３において、前記ガス吸収装置用規則充填物は、平面視において正方形に形成してなることを特徴とするガス吸収装置用規則充填物。
【請求項５】
請求項１乃至４において、前記ガス吸収装置用規則充填物は、セルロースパウダーを１〜６０wt.％混合してなるポリプロピレン樹脂組成物で形成されていることを特徴とするガス吸収装置用規則充填物。
【請求項６】
請求項１乃至５において、前記ガス吸収装置用規則充填物の表面には溝が水平に複数形成されていることを特徴とするガス吸収装置用規則充填物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、排ガスを液体中に吸収させるために気液接触装置に充填される気液接触用の規則充填物に関する。さらに、詳しくは排ガスと液体の接触面積を増大させるとともに、ぬれ性を向上させることにより効率的なガス吸収を実現し、耐久性に優れたガス吸収装置用規則充填物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、火力発電所や化学プラント等では、アンモニアやハロゲン化水素、二酸化炭素等の排ガスを吸収回収するために、円筒状や矩形状の吸収塔に充填物を充填した気液接触装置が用いられている。気液接触装置は、上方から流下する液体と下方から上昇する排ガスとを充填物を介して接触させることにより、液体に排ガスを吸収させて回収するものである。これら気液接触装置は、大量の上昇する排ガスと上方から流下する液体とを短時間で処理する必要があり、充填される気液接触用の充填物は、充填物表面において排ガスと液体とを効率よく接触させることが望まれる。
【０００３】
充填物表面において排ガスと液体が効率よく接触するには、充填物の総表面積が大きく、液体ができるだけぬれ広がり、液体が流下する速度が遅く充填物表面に留まっている時間が長いほど好ましい。液体がぬれ広がって充填物表面に留まっている時間が長いほどぬれ性が良好であるという。ぬれ性が良好であれば、充填物表面での気液の接触時間が長くなり、それだけ排ガスの吸収効率が向上することになる。
【０００４】
このような気液接触装置に用いられる気液接触用の充填物としては、排ガスの送り込み圧力を小さくするために、規則充填物が用いられる。規則充填物は、通常、並列させると共に、連続して多層に積層された状態で充填される。気液接触装置は、積層された充填物の間を流下する液体と上昇する排ガスが移動する間に、規則充填物の表面において十分に液体と排ガスが接触することによって、排ガス中の二酸化炭素などの特定の成分を吸収した液体を回収するように構成されている。
【０００５】
このような気液接触用の充填物として、例えば、高分子材料の表面の少なくとも一部に表面加工を施した気液接触用の充填物が特開２００３―１７００４１号公報に記載されている。前記公報記載の充填物には、高分子材料として、例えば、ポリプロピレン、ナイロン、塩化ビニル、ポリエステル等が利用できるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３―１７００４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記公報に記載されているような高分子材料は、建築・建設資材や家庭用品として広く使われている。特に、ポリプロピレン樹脂組成物は、比重が軽く成形が容易な上、強度が高く耐薬品性が強い特色を有しており、様々な用途に用いられている。日常目にするほとんどのプラスチック製品は、射出成形品として大量生産されており、ポリプロピレン樹脂組成物はプラスチックコンテナ、プラスチックパレットの材料としても用いられている。しかしながら、ポリプロピレン樹脂組成物は、疎水性であり吸湿性がない。
【０００８】
一方、排ガス中の二酸化炭素などの特定の成分を分離、回収するために用いられる気液接触用の充填物は、排ガスの上昇を阻害することがないように垂直面に形成されているものの、吸収液は充填物表面に十分ぬれ拡がって瞬時に落下することなく、且つ、耐熱、耐薬品性（特にアルカリ性）などが要求される。
【０００９】
上記公報記載の充填物は、表面をプラズマ処理や粗面加工し、あるいは高分子繊維不織布の定着処理をしているために、高強度で耐薬品性に優れ一定のぬれ性は達成しているものの、耐久性や剛性に問題があった。また、ぬれ性においても表面に高分子繊維不織布を定着処理しているだけであるから、長期間の使用に耐えることができず、十分に気液接触が行われないという問題があった。
【００１０】
この発明はかかる現況に鑑みてなされたもので、ポリプロピレン樹脂組成物として高強度で耐薬品性に優れている本来の特性を有するとともに、ぬれ性を向上させて気液接触に優れたガス吸収装置用規則充填物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この発明は上記目的を達成するために次のような構成とした。即ち、この発明に係る規則充填物は、ぬれ性を向上させると共に、耐久性に優れた規則充填物とするために、ポリプロピレン樹脂組成物に対してセルロースパウダーを１〜６０ｗｔ％混合した材料を用いた。セルロースパウダーが１ｗｔ％未満では、セルロースパウダーを混合する効果が得られないからである。また、セルロースパウダーが６０ｗｔ％より多い場合では、均一に分散できないばかりでなく射出成形が困難だからである。
【００１２】
前記セルロースパウダーとしては、木材（針葉樹及び広葉樹）由来の精製パルプの他に、非木材系セルロースパウダーとして、麻由来パルプ、バガス由来パルプ、ケナフ由来パルプ、竹由来パルプ、コットンリンターやコットンリントなどのコットン由来のセルロース等を使用することができる。セルロースパウダーは、植物繊維であれば特に限定されないが、高度に精製して微細化した天然木材セルロースであることが好ましい。セルロースパウダーの平均粒子径は、３〜７１０μｍとし、好ましくは６〜５０μｍとする。
【００１３】
また、規則充填物の表面には、プラズマ処理をすることが好ましい。プラズマ処理によって初期的に吸収液が付き易くなる。また、この発明に係る規則充填物の表面には、前記プラズマ処理と共に、あるいは、プラズマ処理無しに多数の微細な溝を平行に形成することが好ましい。前記溝の大きさは、水の表面張力を壊す大きさであればよく、溝幅を０．３〜１．５ｍｍとする。
【００１４】
また、ぬれ性を向上させるために、規則充填物の表面には、微細な凹凸面を形成することが好ましい。微細な凹凸面は、サンドブラスト、ショットブラスト等のブラスト処理によって形成することができる。表面を微細な凹凸面に形成することによって、通常の平滑な表面に比べて吸収液の接触角が低下し、ぬれ性の向上が期待できる。
【００１５】
さらに、この発明に係る規則充填物は、少なくとも１つの段部を有し、下端部に突起を連続させてなる吸収液渡し部を形成した気液接触板を複数並列させ、前記気液接触板の両端部を固定板により固定してなるグリッド型規則充填物であって、前記固定板の上下端は、気液接触板の上下端から突出していることを特徴とする。前記段部の向きは交互に反対向きにして並列させ、両端部を固定板により固定することが好ましい。前記段部の幅寸法は、気液接触板の大きさにもよるが、０．５〜１．５ｍｍとすることができる。
【００１６】
前記グリッド型規則充填物においても、気液接触板は、ぬれ性を一層向上させるために、セルロースパウダーを１〜６０ｗｔ％混合してなるポリプロピレン樹脂組成物で形成してなり、気液接触板の表面には、プラズマ処理、水平な溝、又は微細な凹凸面のいずれか１つ以上を設けることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
この発明によれば、ポリプロピレン樹脂組成物の高強度で耐薬品性に優れた特性を有するとともに、高いぬれ性を有するガス吸収装置用規則充填物を提供することができる。また、この発明によれば、組み立てが簡単で吸収性能に優れたガス吸収装置用規則充填物とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】吸収液浸漬後の体積変化率と質量変化率を示すグラフである。
【図２】セルロース量と物性を示すグラフである。
【図３】表面酸素原子量とぬれ張力との関係を示すグラフである。
【図４】浸漬時間と酸素原子量の関係を示すグラフである。
【図５】規則充填物の実施形態を示す平面図である。
【図６】同じく規則充填物の実施形態を示す側面図である。
【図７】図５におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図８】図７の一部拡大図である。
【図９】図８の充填物を上段において１８０度回転させて積層したときの積層状態の説明図である。
【図１０】図６の充填物を上段において９０度回転させて積層したときの側面図である。
【図１１】同じく上段を９０度回転させて積層したときの一部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
ぬれ性を向上させて気液接触に優れたガス吸収装置向けポリプロピレン製規則充填物を提供する目的を達するために、規則充填物をポリプロピレン樹脂組成物に対してセルロースパウダーを１〜６０ｗｔ％混合した材料で製造する。セルロースパウダーを混合することによってぬれ性、耐熱性及び剛性が良好となる。セルロースパウダー混合量を１〜６０ｗｔ％とするのは、セルロースパウダーが１ｗｔ％未満では、セルロースパウダーを混合する効果が得られないし、セルロースパウダーを６０ｗｔ％より多くすると、均一に分散できないばかりでなく射出成形が困難だからである。
【００２０】
前記セルロースパウダーは、平均粒子径３〜７１０μｍ、好ましくは６〜５０μｍとし、高度に精製した天然木材セルロースパウダーであることが好ましい。セルロースパウダーとしては、木材（針葉樹及び広葉樹）由来の精製パルプの他に、非木材系セルロースパウダーとして、麻由来パルプ、バガス由来パルプ、ケナフ由来パルプ、竹由来パルプ、コットンリンターやコットンリントなどのコットン由来のセルロース等を使用することができる。
【００２１】
また、ポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合すると共に、規則充填物の表面に親水化処理としてプラズマ処理をすることが好ましい。プラズマ処理によって初期的に吸収液が付き易くなる。また、この発明に係る規則充填物の表面には、前記プラズマ処理と共に微細な溝を平行に形成することが好ましい。前記微細な平行な溝はプラズマ処理をすることなく単独で形成してもよい。前記溝の大きさは、水の表面張力を壊す大きさであればよく、溝幅を０．３〜１．５ｍｍとする。
【００２２】
また、ぬれ性を向上させるために、規則充填物の表面には、前記微細な溝と共に、あるいは微細な溝を形成することなく、微細な凹凸面を形成することが好ましい。微細な凹凸面は、例えばサンドブラスト、ショットブラスト等のブラスト処理によって形成することができる。表面を微細な凹凸面に形成することによって、通常の平滑な表面に比べて吸収液の接触角が低下し、ぬれ性の向上が期待できる。
【００２３】
また、この発明に係るガス吸収装置向けポリプロピレン製規則充填物は、セルロースパウダー混合のポリプロピレン樹脂組成物によって形成すると共に、側面に１つ以上の段部を形成し、下部には鋸歯状の連続した突起による液渡し部を形成した気液接触板を複数並列させると共に、両端部を固定板で固定し、平面視において正方形に形成してなる。側面の段部によって流下してきた吸収液は膜状に拡がり、下端の液渡し部によって分散しながら流下することになる。気液接触板には、２つ以上の段部を形成してもよい。
【００２４】
前記グリッド形充填物においても、構成する気液接触板はセルロースパウダーを混合してなるポリプロピレン樹脂組成物で形成するとともに、気液接触板の表面にはプラズマ処理をし、あるいは微細な平行な溝を形成することができる。プラズマ処理と微細な平行な溝の形成とは、単独でもよいし両者一体に形成してもよい。また、気液接触板の表面には、ブラスト処理による微細な凹凸面を形成することが好ましい。
【００２５】
前記気液接触板は、複数枚を平行に配設するとともに、段部の向きを交互に変えて固定板に固定する。気液接触板の側面は垂直面であるが、段部の部分で水平方向にずれるので気液接触板全体としては傾斜している。前記固定板の両側端部と上下両端部は、並列した気液接触板より僅かにはみ出していると共に、上下面においても僅かに突出している。従って、高さ方向に上下に積み重ねたとき、固定板が当接して積層されるが、上下の気液接触板の間には隙間が設けられる。前記構成の充填物は、交互に水平に９０度回転させて正方形状に積み重ねるか、水平に１８０度回転させて積み重ねられる。
【実施例１】
【００２６】
<セルロースパウダーの混合とぬれ性>
ポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合した場合のぬれ性について試験した。
【００２７】
以下に試験例について説明する。セルロースパウダーの成形方法については、射出成形による成形とロールによる成形の２つの方法について行った。射出成形による成形の場合には、セルロースパウダーをそのまま直接ポリプロピレン樹脂に練りこむことはできないのでペレットとしたものを用いた。ポリプロピレン樹脂組成物には、日本ポリプロ株式会社製のノバテックＰＰＭＨ４（商品名）を使用し、セルロースパウダーには、日本製紙ケミカル株式会社製のＫＣフロックＷ-１００ＧＫ（商品名）を使用した。
【００２８】
試験用試料は、射出成形による成形の場合には、１１５ｍｍ×２５ｍｍ×肉厚２．０ｍｍのＪＩＳＫ７１１３  ５．１（２）ダンベル状２号形を作製し、ロール成形の場合には、４９．０ｍｍ×３７．０ｍｍ×肉厚１．５ｍｍの板を作製した。
【００２９】
上記試料を用いて、次のような条件で試験をした。先ず試験条件として、試験液に吸収液（アミン溶液）を用い、５００ｍｌ広口瓶に上記射出成形試料とロール成形試料を浸漬した。試験温度は８０±２℃、浸漬時間は３３６時間及び７００時間とした。
【００３０】
ぬれ性の評価は、綿棒に含浸させた試験液を上記試料に塗ってから、２秒後の状況でぬれ張力を判定した。また、試験液を上記試料の表面に０．０７ｃｃ滴下し、その６０秒後の接触角を判定した。前記試験の結果を表１に示す。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
表１から明らかなように、ポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを４０％混合した場合に、射出成形では浸漬試験後にぬれ性が認められなかったが、ロール成形では３３５時間の浸漬試験後にぬれが認められた。この違いは、ロール成形ではスキン層が形成されないためにセルロースパウダーが表面に現れ、浸漬後に表面のセルロースが膨潤したためと考えられる。比重も０．９から１．０６に変化している。一方、射出成形では、表面にポリプロピレン樹脂組成物のスキン層（０．３ｍｍ程度）が形成されるために、セルロースが表面に現れず、ぬれ性が認められなかったものと考えられる。前記ロール成形の例からも、セルロースパウダーを混合するとぬれ性が向上することが認められる。
【００３３】
図１（ａ）は体積変化率、図１（ｂ）は質量変化率を示す。セルロースパウダーの混合量（ｗｔ％）は、上記ぬれ性の評価の場合と同じである。図１から明らかなように、ポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合することで、体積、質量共に増加した。吸収液に浸漬した後にセルロースパウダーの混合量が多いほど体積、質量の変化率が大きくなるから、セルロースパウダーを混合することで吸収液を吸収し保持したためと考えられる。よって、ポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合することで、セルロースパウダーを混合しないものに比べてぬれ性の向上が期待できる。
【００３４】
<セルロースパウダーを混合した場合の物性>
ポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合した場合の物性について試験した。以下に試験例について説明する。ポリプロピレン樹脂組成物には、日本ポリプロ株式会社製のノバテックＰＰＭＨ４（商品名）を使用し、セルロースパウダーには、日本製紙ケミカル株式会社製のＫＣフロックＷ−１００ＧＫ（商品名）（表においては、セルロースＢと表示する）を使用し、１０ｗｔ％混合した。
【００３５】
<セルロースパウダーの混合と引張降伏強さ、破壊伸び及び引張弾性率>
次に、ポリプロピレン樹脂組成物単独の場合とポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合した場合の引張降伏強さ、破壊伸び及び引張弾性率物性について試験した。
【００３６】
以下に試験例について説明する。ポリプロピレン樹脂組成物には、日本ポリプロ株式会社製のノバテックＰＰＭＨ４（商品名）を使用し、セルロースパウダーには、上記物性の試験で用いたものと同じセルロースＢ（日本製紙ケミカル株式会社製のＫＣフロックＷ−１００ＧＫ（商品名））を使用し、混合量を変更した。
【００３７】
試験片の形状は、射出成形品のＪＩＳＫ７１１３  ５．１（２）ダンベル状２号形であって、１１５ｍｍ×２５ｍｍ×肉厚２．０ｍｍの大きさである。試験方法は、上記試料を用いた引張試験によった。試験機には、ＲＴＦシリーズの引張試験機を用いた。先ず試験条件として、引っ張り速度：２０ｍｍ／ｍｉｎ、試験温度：２４℃(室温)及び８０℃に乾熱した場合、試験湿度：５１％で行った。試験結果を表２に示す。
【００３８】
【表２】
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【００３９】
また、上記試験結果を図２に示す。図２（ａ）は、セルロース量と引張降伏強さを示すグラフであり、図２(ｂ)は、セルロース量と破壊伸びを示すグラフであり、図２（ｃ）は、セルロース量と引張弾性率を示すグラフであり、図２（ｄ）は、試験片のセルロース量と８０℃に乾熱した場合の物性保持率を示したグラフである。
【００４０】
上記表２及び図２から、引張降伏強さにおいては、試験温度が試験片を２４℃(室温)の場合と試験片を８０℃に乾熱した場合を比較すると、引張降伏強さ（ＭＰａ）は、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂組成物）のみでは２１％程度ダウンするが、セルロースパウダーを混合したものは、１３〜１８％ダウンとなり耐熱性が向上する傾向が見られる。即ち、ＰＰのみの場合には１００％から７９％にダウンするが、セルロース５％混合ＰＰでは１００％から８２％にダウン、セルロース１０％混合ＰＰでは１００％から８５％にダウン、セルロース１５％混合ＰＰでは１００％から８７％にダウンするに止まっている。
【００４１】
また、破壊伸び（％ＧＬ）においては、試験温度が試験片を２４℃(室温)の場合と試験片を８０℃に乾熱した場合を比較すると、破壊伸び（％ＧＬ）は、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂組成物）のみでは５倍程度伸びてしまうが、セルロースパウダーを混合したものは、１〜２倍程度の伸びとなり、セルロースを混合することで熱影響を受けない傾向が見られる。即ち、ＰＰのみの場合には４．９４倍伸びるが、セルロース５％混合ＰＰでは２．０倍の伸び、セルロース１０％混合ＰＰでは１．０７倍の伸び、セルロース１５％混合ＰＰでは０．９５倍の伸びに止まっている。
【００４２】
引張弾性率（ＭＰa）においては、試験温度が試験片を２４℃（室温）とした場合には、ＰＰのみと比較するとセルロースを混合することで引張弾性率が１．０３〜１．１７倍程度向上する傾向が見られる。即ち、セルロース５％混合ＰＰでは１．０３倍、セルロース１０％混合ＰＰでは１．０５倍、セルロース１５％混合ＰＰでは１．１７倍とそれぞれセルロースを混合したことにより弾性率が向上する傾向にある。
【００４３】
また、  試験温度が試験片を８０℃に乾熱した場合の引張弾性率（ＭＰａ）は、ＰＰのみと比較するとセルロースを混合することで引張弾性率が１．３３〜１．３８倍程度向上する傾向が見られる。試験片が２４℃(室温)での結果より高温（８０℃乾熱）の方が引張弾性率は優れる結果となった。即ち、セルロース５％混合ＰＰでは１．３３倍、セルロース１０％混合ＰＰでは１．３４倍、セルロース１５％混合ＰＰでは１．３８倍とそれぞれセルロースを混合したことにより弾性率が向上する傾向にある。上記結果から、ＰＰのみの場合に比較してセルロースを混合した場合には、高温時での方がより弾性率に差が出る結果となった。
【００４４】
<プラズマ処理による表面状態の確認>
この試験は、プラズマ処理した試料片の表面を分析することで、ぬれ性改善のメカニズムを解明することを目的とした。試験は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によって、試料片表面の官能基を分析した。プラズマ処理条件は次の通りである。試験装置には、春日電機株式会社製のエアープラズマＡＰＷ６０２ｆを用い、出力：１．５ｋＶＡ、処理速度：１〜５０ｃｍ/ｓ（効果が最も高いのは１０〜３０ｍｍ）、生産性向上の為には速度が速ければ早いほど良い。照射距離：５〜５０ｍｍ、処理回数：１〜４０回の条件で行った（１〜１０回で効果があらわれる）。また、前処理としてアルコール洗浄を行った。評価したサンプルと保管条件を表３に示す。
【００４５】
【表３】
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【００４６】
また、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）による測定条件は次の通りである。試験装置には、日本電子株式会社製のＪＰＳ−９０００を用い、熱源：Ｍｇ−Ｋα、Ｘ線電圧：１０ｋＶ、Ｘ線電流：２０ｍＡ、アナライザーパス：２０ｅＶ、測定時間：５００ｍｓ、積算回数：４回の条件で行った。炭素（Ｃ）と酸素（Ｏ）の定量結果（原子数％）を表４に示す。
【００４７】
【表４】
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【００４８】
上記表４から、プラズマ処理をすることで初期のぬれ性は、上記試験液（アミン溶液）にぬれるレベルに到達した。その理由は、酸素原子を含んだ官能基の付与と考えられる。
【００４９】
また、試料片の表面酸素原子量とぬれ張力との関係及び浸漬時間と酸素原子量との関係について図３及び図４に示す。図３からは、酸素原子量の増加に伴いぬれ張力が増加していることから、プラズマ処理によるぬれ性発現のメカニズムは、表面への酸素原子を含んだ官能基の付与によると考えられる。また、図４からは、プラズマ処理後の表面酸素原子量は吸収液浸漬後に減少しているが、未処理品よりは多い量を維持している。
【００５０】
次に、上記プラズマ処理をした試料片の表面を原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）によって観察した。観察結果を表５に示す。
【００５１】
【表５】
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【００５２】
上記表５のＮｏ．１とＮｏ．２の比較、及びＮｏ．３とＮｏ．４の比較により、プラズマ処理によって平均面粗さが６〜９ｎｍ程度小さくなっていることが分かる。これは、プラズマ処理により表面のポリプロピレン樹脂組成物の分子がエッチングされた結果と推定される。
【００５３】
<ブラスト処理におけるぬれ性への影響の試験>
ポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合して形成したプレートに直接ブラスト処理をした場合の影響について試験した。ブラスト試験は、エアー圧：０．３ＭＰａ、距離：１５０ｍｍ、時間：３６ｓｅｃ、処理エリア：３００×１５０ｍｍの条件で行った。
【００５４】
また、表面粗さの測定条件は、次の通りである。即ち、測定装置：surfcom５９０Ａ（（株）東京精密）、測定長さ：２５．４ｍｍ、測定速度：０．０６０ｍｍ／ｓ、カットオフ波長：０．０８０ｍｍ、カットオフ種別：２ＣＲ、縦倍率：１０００、横倍率：１０、傾斜補正：最小二乗直線、Ｐｃ（ピークカウント）：０．０１〜−０．０１μｍの条件で行った。試験結果を表６に示す。
【００５５】
【表６】
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【００５６】
上記表６に示すとおり、ポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合して形成したプレートに直接ブラスト処理をすることで吸収液の接触角が２０度低下しており、ぬれ性の向上が期待できる。
【００５７】
次に、上記のポリプロピレン樹脂組成物にセルロースパウダーを混合した材料を用いた充填物の好適な実施形態について説明する。図５は吸収液が表面全体にぬれ拡がる構造のグリッド形の規則充填物を示す。充填物１０は、気液接触板１１を平行に複数並列させ、前記平行に配設した気液接触板１１の両端部を固定板１２で固定し、平面視において正方形に形成してなる。
【００５８】
気液接触板１１は、垂直な側面に段部１４が設けられており、下面には鋸歯状のギザギザの突起を連続させた吸収液渡し部１５が形成されている。前記気液接触板１１は、段部１４によって垂直面がずれるので全体としては傾斜した状態に形成されている。前記段部１４によって吸収液が気液接触板１１の側面を瞬時に流下することなく段部１４を伝って水平方向にぬれ拡がり、また、気液接触板１１の側面を伝って流下する吸収液は、前記吸収液渡し部１５によって分散しながら流下することになる。
【００５９】
さらに、前記気液接触板１１について詳述すると、図８以下に拡大して示した説明図のように、段部１４の上下における側面１１ａは平滑な垂直面とされているが、前記側面１１ａは段部１４の分だけ水平にずらされることになるから、気液接触板１１全体としては傾斜した形状に形成されている。図示する実施形態では、段部１４は同一面側に二段に形成されている。また、前記段部１４は、水平面であっても上向きの傾斜面であってもよい。段部の幅寸法は、気液接触板１１の大きさにもよるが、０．５〜１．５ｍｍとすることができる。
【００６０】
前記連続した突起により形成した吸収液渡し部１５は、実施形態のように先端が尖った鋸歯状の形状に限定されるものではなく、先端がアール面とし全体が波形状に形成したものであってもよいし、先端が水平面に形成した台形状であってもよい。また、吸収液渡し部１５の突起の大きさは特に限定されない。
【００６１】
前記形状の気液接触板１１は、交互に段部１４の向きを変えて段部１４が反対向きとなるように配設されており、従って、気液接触板１１の間隔は、広狭が交互に現れると共に、上下において逆になる。気液接触板１１の配列は、充填物１０の中央を中心にして折り重ねた状態、または、左半分の配列をそのまま右半分に移動させた状態に形成されている。図９に示すように、下段の充填物１０に対して上段の充填物１０を１８０度回転させて積層すると、気液接触板１１は上面と下面が対向することになる。
【００６２】
前記固定板１２の上下端は、気液接触板１１の上下面から僅かに突出しており、充填物１０を高さ方向において上下に積層したときに、下段の気液接触板１１の上面と上段の気液接触板の下面には所定の間隔が設けられることになる(図１０及び図１１参照)。前記気液接触板１１の上下端は、固定板１２の上下端の内側に位置するように形成されているから充填物同士を積み重ねたとき固定板１２が当接して載置される。従って、充填物１０を９０度回転させて積み重ねると、固定板１２の両端部が載置し、正方形状に積み重ねられる（図９〜図１１参照）。
【００６３】
充填物同士を積層したとき上下における気液接触板１１の間に間隔が設けられることによって、流下した吸収液は側面１１ａにぬれ拡がることになる。このように、充填物１０を積み重ねたとき、気液接触板１１の上下面に間隔が設けられることによって、上昇する排ガスと流下する吸収液は、まっすぐ垂直に流れることなく、間隙の部分でそれぞれ分散するので排ガスの吸収効率が向上することになる。
【００６４】
充填物１０は、例えば、気液接触装置の吸収塔の内部に設置して使用される。吸収塔の内部では、図９及び図１０に示すように、上下段において９０度回転させて正方形状に積層される。積層された充填物１０は、固定板１２の両端部が当接することによって支持される。
【００６５】
吸収塔において、排ガスは塔底に設置された排ガス供給口から下から上に向かって流れ、塔頂に設置されたガス排出口から塔外に排出される。一方、吸収液は、吸収塔の塔頂からノズルによって充填物に対して均一に散布され、上から下に流れる。流下した吸収液は、塔底に設置された液溜めに溜められた後、塔外に排出される。吸収液が気液接触板１１の側面及び吸収塔の内面を膜を形成しながら流下すると、気液が接触する界面を広く確保できると共に、接触時間を長く確保することができるので、効果的な気液接触が行われる。
【符号の説明】
【００６６】
１０：充填物
１１：気液接触板
１２：固定板
１４：段部
１５：吸収液渡し部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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