(57)【要約】【課題】高い光の取出し効率を維持しながら、なおかつ大量に生産される際にも各製品間の色度ばらつきを抑制することが可能な発光装置および発光装置の製造方法を提供する。【解決手段】発光装置１０は、樹脂体５の表面に、発光素子３の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、樹脂体５からの出射光の色度を調整する複数の柱状突起６が形成されている【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と、基板上に搭載された発光素子と、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含み、上記発光素子を封止する樹脂体とを備えた発光装置において、
上記樹脂体の表面に、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、上記樹脂体からの出射光の色度を調整する複数の柱状突起が形成されていることを特徴とする発光装置。
【請求項２】
上記複数の柱状突起は、それぞれ高さ方向に同一の幅を有し、かつ、各柱状突起の高さ方向の幅が互いに同一であることを特徴とする請求項１に記載の発光装置。
【請求項３】
上記複数の柱状突起のアスペクト比は、５以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の発光装置。
【請求項４】
上記樹脂体の側面が露出していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の発光装置。
【請求項５】
上記樹脂体中の蛍光体濃度は、発光装置の目標色度となる濃度よりも高濃度側に調整されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の発光装置。
【請求項６】
基板と、基板上に搭載された発光素子と、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含み、上記発光素子を封止する樹脂体とを備えた発光装置の製造方法において、
上記樹脂体の表面に、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、上記樹脂体からの出射光の色度を調整する複数の柱状突起を形成する工程を含むことを特徴とする発光装置の製造方法。
【請求項７】
上記複数の柱状突起を形成した後、上記樹脂体からの出射光の色度と、発光装置の目標色度との差分を測定する工程と、
上記差分に基づいて、上記目標色度となるように、上記柱状突起を切断する工程とを有することを特徴とする請求項６に記載の発光装置の製造方法。
【請求項８】
上記柱状突起を切断する工程は、上記柱状突起の切断個数および切断長さと色度のシフト量との相関を示すデータと、上記差分とを比較することを特徴とする請求項７に記載の発光装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発光装置および発光装置の製造方法に関し、より詳細には、発光素子を樹脂体で封止した発光装置および発光装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、発光ダイオード（Light Emitting Diode：ＬＥＤ）は、照明用器具や液晶ディスプレイの光源として広く使用されている。一般的な発光ダイオードは、使用目的および要求される形態の応じたパッケージの形態で提供される。例えば、図６は、一般的な発光装置（ＬＥＤ）１００を模式的に示す断面図である。
【０００３】
図６に示すように、発光装置１００は、一対の電極１０４が形成された基板１０１と、基板１０１上に設けられた少なくとも１つの発光素子１０３と、発光素子１０３を封止する透光性樹脂体１０５とから構成されている。発光素子１０３は、ボンディングワイヤ１０７を介して電極１０４と接続されている。透光性樹脂体１０５は、発光素子１０３の上方（出射方向）を封止している。また、発光素子１０３の周囲には枠体１０２が形成されている。
【０００４】
また、特に発光素子１０３が白色ダイオードである場合、透光性樹脂体１０５は、黄色蛍光体、または、赤色蛍光体と緑色蛍光体を含有しており、この透光性樹脂体１０５によって青色の発光素子１０３が封止される。そして、発光素子１０３から放出される青色光と、各蛍光体にて波長変換された光とをミキシングすることにより、白色光が得られる。このようにして、白色光を得る方法が一般的である。
【０００５】
また、透光性樹脂体１０５に含まれる蛍光体の種類や濃度を変更することで、発光素子１０３から発せられる光の色度特性（（ｘ、ｙ）値および色温度など）を変更することが可能である。このため、照明用や液晶ディスプレイ等、それぞれの用途に応じて様々な色度特性を持つ発光装置を製造することができる。
【０００６】
上記の白色ダイオードは、照明用器具や、液晶ディスプレイ用のバックライト光源として利用されている。しかし、白色ダイオードには、それぞれの用途に応じて、ある一定範囲内の色度特性が要求される。このため、同一色度の発光ダイオードを安定して生産することが極めて重要となる。そのためには、蛍光体を含有する透光性樹脂体１０５により発光素子１０３を封止する工程の安定化が特に必要となる。
【０００７】
一般に、蛍光体を含有する透光性樹脂体１０５は、所定の量の透明樹脂体と蛍光体粒子とを混錬した後、ディスペンス装置等により発光素子１０３上に定量塗布され（蛍光体塗布工程）、加熱等の手段により硬化される（硬化工程）。しかし、この工程内には、透明樹脂体の樹脂量のばらつき、蛍光体量のばらつき（分散状態）、透明樹脂体と蛍光体粒子との混錬状態の違い、混錬から塗布までの時間のばらつき、塗布状態ばらつき等、色度ばらつきの原因となる様々な要因が存在する。従って、この蛍光体塗布工程および硬化工程の誤差管理のみで、各製品間（製造された白色ダイオード間）の色度ばらつきを抑制することは極めて困難である。
【０００８】
そこで、このような発光装置間の色度ばらつきを抑制する方法が、例えば、特許文献１または２に記載されている。
【０００９】
例えば、特許文献１には、少なくとも１つの発光素子と、この発光素子を密封する透明なパッケージ体とを備えたパッケージ型発光装置において、複数個ある発光装置相互間の色度ばらつきを低減する方法が開示されている。具体的には、この方法では、発光装置のパッケージ体（蛍光体樹脂）の表面に、遮光性もしくは半遮光性の塗料により、ドットもしくはラインが形成されている。そして、複数個あるパッケージ体ごとに、ドットもしくわラインの密度を変化させることで、発光装置間の色度特性を合わせる方法がとられている。
【００１０】
一方、特許文献２には、発光素子を封止する透光性部材の表面（光出射面）に凹面を有する凹みを形成することで、発光装置の色度を調整する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００３−２５８３０９号公報（２００３年９月１２日公開）
【特許文献２】特開２００６‐３０３３０３号公報（２００６年１１月２日公開）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、特許文献１に記載の方法では、遮光性もしくは半遮光性を有する塗料に光が遮られるため、発光効率が低下するという問題がある。
【００１３】
また、特許文献２に記載の方法では、本来ならば空気中に出射する光の一部を、凹面にて全反射させることにより色度調整を行っている。このため、特許文献１に記載の方法と同様に、発光効率が低下するという問題がある。
【００１４】
なお、特許文献２に記載の方法において、透光性部材表面に凹面を形成するためにはレーザ等の加工装置が必要となるため、製造コストが増大するという問題も生じる。また、個々に形状がばらつく発光装置については、レーザ加工（加工位置、加工深さ、加工幅、加工表面状態のばらつきも影響）と、光学特性シフトの再現性が乏しいため、レーザ加工と色度検査とを繰り返すことで色度を合わせ込む必要がある。このため、特許文献２に記載の方法は、実際の工程が煩雑で工程数が増大するという問題も生じる。
【００１５】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、高い光の取出し効率を維持しながら、なおかつ大量に生産される際にも各製品間の色度ばらつきを抑制することが可能な発光装置および発光装置の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明にかかる発光装置は、上記の課題を解決するために、基板と、基板上に搭載された発光素子と、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含み、上記発光素子を封止する樹脂体とを備えた発光装置において、
上記樹脂体の表面に、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、上記樹脂体からの出射光の色度を調整する複数の柱状突起が形成されていることを特徴としている。
【００１７】
また、本発明にかかる発光装置の製造方法は、基板と、基板上に搭載された発光素子と、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含み、上記発光素子を封止する樹脂体とを備えた発光装置の製造方法において、上記樹脂体の表面に、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、上記樹脂体からの出射光の色度を調整する複数の柱状突起を形成する工程を含むことを特徴としている。
【００１８】
上記の発明によれば、樹脂体の出射面上に複数の柱状突起が形成されているため、発光素子の出射光の一部は、樹脂体を経て柱状突起に入射する。柱状突起は、発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含有しているため、柱状突起に入射した光の一部は蛍光体によって波長変換される。つまり、柱状突起からは、発光素子からの光と、蛍光体によって波長変換された光とが出射される。このため、柱状突起によって、発光素子からの光と、蛍光体によって波長変換された光との光量比を調整することができる。従って、たとえ樹脂体からの出射光の色度にばらつきがあったとしても、柱状突起によって、色度のばらつきをシフトさせることができる。それゆえ、発光装置間の色度のばらつきを抑制することができる。
【００１９】
また、上記の発明によれば、樹脂体の出射面上に柱状突起が形成されているため、樹脂体の出射面における平坦面の占める割合が低くなる。これにより、平坦面での全反射による光の損失が低減される。従って、光取出し効率を高めることができる。
【００２０】
このように、上記の発明によれば、樹脂体の出射面に突起構造を設けることによって、高い光の取出し効率を維持しながら、なおかつ大量に生産される際にも各製品間（発光装置間）の色度ばらつきを抑制することが可能な発光装置を提供することができる。
【００２１】
本発明にかかる発光装置では、上記複数の柱状突起は、それぞれ高さ方向に同一の幅を有し、かつ、各柱状突起の高さ方向の幅が互いに同一であることが好ましい。
【００２２】
上記の構成によれば、複数の柱状突起は、それぞれ、樹脂体の出射面上の根元から先端部まで同じ幅を有している。しかも、各柱状突起間においても、この幅が互いに同一となっている。これにより、柱状突起による色度の調整が容易になる。また、柱状突起を容易に形成することもできる。
【００２３】
本発明にかかる発光装置では、上記複数の柱状突起のアスペクト比は、５以下であることが好ましい。
【００２４】
上記の構成によれば、柱状突起のアスペクト比が５以下である。これにより、柱状突起の形成時の離型性を良好にすることができる。
【００２５】
なお、「柱状突起のアスペクト比」とは、樹脂体の出射面において、柱状突起が形成された部分を凸部、形成されていない部分を凹部としたとき、「凸部の高さ／凸部の幅」である。
【００２６】
本発明にかかる発光装置では、上記樹脂体の側面が露出していてもよい。
【００２７】
上記の構成によれば、樹脂体の周囲には枠体等のリフレクタが設けられておらず、樹脂体の側面が露出している。このため、リフレクタによる光の損失を低減することができる。従って、光取出し効率を高めることができる。
【００２８】
本発明にかかる発光装置では、上記樹脂体中の蛍光体濃度は、発光装置の目標色度となる濃度よりも高濃度側に調整されていることが好ましい。
【００２９】
上記の構成によれば、樹脂体からの出射光は、目標色度よりも高くなる。しかし、柱状突起の長さを短くすれば、色度は小さくなる方向にシフトする。このため、樹脂体からの出射光が目標色度よりも高くなっていても、柱状突起を短くすることによって、目標色度への調整が容易になる。従って、目標色度の範囲内の発光装置を容易に製造することができる。
【００３０】
本発明にかかる発光装置の製造方法では、上記複数の柱状突起を形成した後、上記樹脂体からの出射光の色度と、発光装置の目標色度との差分を測定する工程と、上記差分に基づいて、上記目標色度となるように、上記柱状突起を切断する工程とを有していてもよい。
【００３１】
上記の方法によれば、柱状突起が形成された樹脂体からの出射光の色度と、発光装置の目標色度との差分を測定結果に基づいて、柱状突起が切断される。従って、目標色度の範囲内の発光装置を容易に製造することができる。
【００３２】
本発明にかかる発光装置では、上記柱状突起を切断する工程は、上記柱状突起の切断個数および切断長さと色度のシフト量との相関を示すデータと、上記差分とを比較してもよい。
【００３３】
上記の方法によれば、予め作成された、柱状突起の切断個数および切断長さと色度のシフト量との相関を示すデータに基づいて、柱状突起が切断される。従って、色度ばらつきに対し、より正確に目標色度への合わせ込みを行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００３４】
本発明の発光装置は、以上のように、上記樹脂体の表面に、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、上記樹脂体からの出射光の色度を調整する複数の柱状突起が形成されている構成である。
【００３５】
本発明の発光装置の製造方法は、以上のように、上記樹脂体の表面に、上記発光素子の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、上記樹脂体からの出射光の色度を調整する複数の柱状突起を形成する工程を含む方法である。
【００３６】
それゆえ、高い光の取出し効率を維持しながら、なおかつ大量に生産される際にも各製品間（発光装置間）の色度ばらつきを抑制することが可能な発光装置および発光装置の製造方法を提供することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の一実施形態に係る発光装置の構成を示す断面図である。
【図２】図１の発光装置における発光素子から出射された光の軌跡を示す断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る発光装置の製造工程を示すフローチャートである。
【図４】本発明の一実施形態に係る発光装置の製造工程において、蛍光体を含有する樹脂体および柱状突起を別工程で形成する方法の一例を示す断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る発光装置の製造工程において、蛍光体を含有する樹脂体および柱状突起を同一工程で形成する方法の一例を示す断面図である。
【図６】従来の一般的な発光装置の構成を示す断面図である。
【図７】図６の発光装置における発光素子から出射された光の軌跡を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、本発明の実施の形態との比較のため、図６および図７も適宜参照する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするために縮尺を適宜変更している。また、本発明は、以下の各実施の形態および図面の構成に限定されるものではない。さらに、説明の便宜上、各実施形態において同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。
【００３９】
〔実施の形態１〕
＜発光装置１０の構成＞
本発明の実施の形態１における発光装置の基本構成について、図１を用いて説明する。図１は、実施形態１に係る発光装置１０の構成を示す断面図である。図１に示すように、発光装置１０は、基板１、基板１上に形成された１対の電極４、基板１上に搭載された発光素子３、発光素子３を封止する樹脂体（封止樹脂）５、樹脂体５を包囲する枠体２、樹脂体５の表面に形成された複数の柱状突起６から主に構成される。
【００４０】
基板１には配線１１が形成されており、この配線１１を介して、電極４と発光素子３とがワイヤ７によって電気的に接続される。枠体２は、例えば白色樹脂等から形成されたリフレクタである。電極４は、基板１上の発光素子搭載面に形成されている。発光素子３は、発光装置１０における光源である。発光素子３は、ＬＥＤ、蛍光体、エレクトロルミネッセンス素子、半導体光源等であってもよい。樹脂体５は、発光素子３の出射光の波長を変換する蛍光体を含み、発光素子３を封止している。柱状突起６は、発光素子３の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、樹脂体５からの出射光の色度を調整する機能を有する。柱状突起６は、樹脂体５の出射面上に形成された突起構造であるといえる。なお、樹脂体５に含まれる蛍光体と柱状突起６に含まれる蛍光体とは、同一であっても異なっていてもよい。
【００４１】
（発光装置１０の特徴的構成：従来構成との比較）
図２は、図１の発光装置１０における発光素子３から出射された光の軌跡を示す断面図である。図７は、従来の一般的な発光装置１００の構成を示す断面図である。図８は、図７の発光装置における発光素子から出射された光の軌跡を示す断面図である。
【００４２】
図１の発光装置１０と、図８の発光装置１００との最大の相違点は、本実施形態の発光装置１０は、樹脂体５の表面（光出射面）に柱状突起６が形成されている点である。
【００４３】
（１）従来の発光装置
具体的には、図６に示す一般的な発光装置１００は、基板１０１、枠体１０２、発光素子１０３、電極１０４、蛍光体を含有する透光性樹脂体１０５にて主に構成されている。発光装置１００において、発光素子１０３が白色ダイオードの場合、発光素子１０３から波長４５０ｎｍ付近の青色光が放出され、その青色光の一部は透光性樹脂体１０５の外部へ放出され、また一部は透光性樹脂体１０５内部の蛍光体を励起し波長変換される。この青色光と波長変換された光とがミキシングされることで白色光が得られている。そして、発光装置１００の外部へ直接出射される青色光と、波長変換された光との光量比により、発光装置１００としての平均的な色度が決定される。よって、発光装置１００の色度は、透光性樹脂体１０５に含まれる蛍光体の濃度や分散状態や透光性樹脂体１０５の厚さ等に大きな影響を受けることになる。従って、蛍光体を含む樹脂の塗布工程および透光性樹脂体１０５の硬化工程には、色度ばらつきにつながる、様々な誤差要因が存在する。そのため、塗布工程および硬化工程の誤差管理のみにて各発光装置１００間の色度ばらつきを低減することは極めて困難である。
【００４４】
また、図７内の矢印は、発光素子１０３から出射される光の軌跡を示している。一般的な発光装置１００では、発光素子１０３を封止する透光性樹脂体１０５の表面（出射面）は平坦面であることが一般的である。特に照明用の高輝度パッケージでは、多数個の発光素子１０３がパッケージ用の基板１０１上で平面的に実装され、蛍光体を含有する透光性樹脂体１０５によって大面積で一括封止されている。このため、透光性樹脂体１０５の表面（封止界面）は、基板１０１の発光素子搭載面に対して略平行面で平坦な形状である。発光装置１００では、透光性樹脂体１０５に含まれる封止樹脂や蛍光体の員数低減を考慮して少量の蛍光体樹脂での封止が行われる。このため、発光素子１０３と透光性樹脂体１０５の表面との距離が数百μｍと非常に接近している。この場合、図７の矢印で示すように、透光性樹脂体１０５と空気の屈折率の違いにより、臨界角以上の角度にて透光性樹脂体１０５と空気の界面に入射する光は透光性樹脂体１０５の外部に出射されるが、臨界角以下の角度にて入射する光は透光性樹脂体１０５の内部に向けて全反射される。全反射された光は、透光性樹脂体１０５の内部でロスされる、もしくは透光性樹脂体１０５内部の蛍光体を励起することで波長変換される。例えば、透光性樹脂体１０５が一般的に使用されるシリコーン樹脂である場合、その屈折率は１．４程度であるため、スネルの法則より臨界角は約４５度となる。従って、４５度以下の角度の青色光（発光素子１０３からの出射光）は、透光性樹脂体１０５内部へ反射することになる。
【００４５】
（２）本実施形態の発光装置１０
一方、本実施形態における発光装置１０は、図１のように、基板１、枠体２、発光素子３、電極４、蛍光体を含有する樹脂体５、蛍光体を含有する柱状突起６とから構成されている。
【００４６】
一方、図２内の矢印は、発光素子３から出射される光の軌跡を示している。発光装置１０では、発光素子３から放出される青色光の一部は空気中に放出され、また一部は蛍光体を含む樹脂体５および柱状突起６を通過する途中で、蛍光体を励起することにより波長変換される。このとき、一部の青色光は、柱状突起６内部を通過したのち空気中へと放出される。柱状突起６の長さが変化した場合、発光素子３から放出された青色光が空気中へ出射されるまでの光路長が変化するため、青色光と蛍光体との衝突確率が変化する。
【００４７】
（３）本実施形態の発光装置１０と従来の発光装置１００との比較
前述したとおり、発光素子１０３が白色ダイオードの場合、発光装置１００の平均的な色度は、発光装置１００の外部へ直接出射される青色光と、波長変換された光との光量比により決定される。図６に示す従来の一般的な発光装置１００では、透光性樹脂体１０５の塗布・硬化工程において様々な誤差要因が存在するため、色度ばらつきの発生が避けられない。
【００４８】
これに対し、図１および図２に示す、本実施形態の発光装置１０では、樹脂体５の出射面上に複数の柱状突起６が形成されているため、発光素子３の出射光の一部は、樹脂体５を経て柱状突起６に入射する。柱状突起６は、発光素子３の出射光の波長を変換する蛍光体を含有しているため、柱状突起６に入射した光の一部は蛍光体によって波長変換される。つまり、柱状突起６からは、発光素子３からの光と、樹脂体５および柱状突起６に含まれる蛍光体によって波長変換された光とが出射される。このため、柱状突起６によって、発光素子３からの光と、蛍光体によって波長変換された光との光量比を調整することができる。従って、たとえ樹脂体５からの出射光の色度にばらつきがあったとしても、柱状突起６によって、色度のばらつきをシフトさせることができる。それゆえ、発光装置１０間の色度のばらつきを抑制することができる。
【００４９】
柱状突起６による光量比の調整は、例えば、柱状突起６の長さを変えることによって行うことができる。これにより、蛍光体を含有する樹脂体５にて発光素子３を封止硬化した時点（柱状突起６の形成前の状態）でいったん確定した発光装置１０の平均的な色度を、柱状突起６によってシフトさせることが可能となる。
【００５０】
さらに、図６に示す発光装置１００では、蛍光体を含有する透光性樹脂体１０５表面は平坦面となっているため、前述したような全反射によるロスが大きくなる。
【００５１】
これに対し、図１および図２に示す発光装置１０では、樹脂体５の出射面上に柱状突起６が形成されているため、樹脂体５の出射面における平坦面の占める割合が低くなる。これにより、発光装置１００で生じたような、樹脂体５の平坦面での全反射による光の損失が低減される。従って、光取出し効率を高めることができる。
【００５２】
このように、発光装置１０では、樹脂体５の出射面に突起構造（柱状突起６）を設けることによって、高い光の取出し効率を維持しながら、なおかつ大量に生産される際にも各製品間（発光装置１０間）の色度ばらつきを抑制することが可能な発光装置１０を提供することができる。
【００５３】
発光装置１０において、柱状突起６は、発光素子３の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、樹脂体５からの出射光の色度を調整することができれば、その形状は特に限定されるものではない。例えば、発光装置１０では、柱状突起６は、それぞれ高さ方向に同一の幅を有し、かつ、各柱状突起の高さ方向の幅が互いに同一となっていることが好ましい。すなわち、複数の柱状突起６は、それぞれ、樹脂体５の出射面上の根元から先端部まで同じ幅を有しており、各柱状突起６間においても、この幅が互いに同一となっていることが好ましい。例えば、柱状突起６は、円柱形状や、四角柱などの多角柱形状であることが好ましい。これにより、柱状突起６による色度の調整が容易になる。また、柱状突起６を容易に形成することもできる。
【００５４】
また、柱状突起６の長さは、できるだけ長い方が、柱状突起６を切断することによる色度の調整幅を広くとることができるため好ましい。しかし、柱状突起６のアスペクト比が大きくなるに従い、柱状突起６の硬化後の離型性が悪くなる。このため、柱状突起６のアスペクト比は、５以下であることが好ましい。これにより、離型の際に柱状突起６の途中で千切れることなく、離型性を良好にすることができる。
【００５５】
なお、「柱状突起６のアスペクト比」とは、樹脂体５の出射面において、柱状突起６が形成された部分を凸部、形成されていない部分を凹部としたとき、「凸部の高さ／凸部の幅」である。
【００５６】
また、柱状突起６の太さおよび本数に関して、太さはできるだけ細い方が容易に切断することができるため好ましい。また、柱状突起６の本数が多いほど、色度シフト量を微小な単位で制御することが可能になるため好ましい。
【００５７】
また、発光装置１０は、枠体２（リフレクタ）を備えているが、枠体２を備えない構成であってもよい。すなわち、発光装置１０において、樹脂体５の側面が露出していてもよい。この構成では、樹脂体５の周囲には枠体２等のリフレクタが設けられておらず、樹脂体５の側面が露出している。このため、リフレクタによる光の損失を低減することができる。従って、光取出し効率を高めることができる。
【００５８】
また、発光装置１０において、樹脂体５に含まれる蛍光体の濃度は特に限定されるものではないが、樹脂体５中の蛍光体濃度は、発光装置１０の目標色度となる濃度よりも高濃度側に調整されていることが好ましい。この場合、樹脂体５からの出射光は、目標色度よりも高くなる。しかし、柱状突起６の長さを短くすれば、色度は小さくなる方向にシフトする。このため、樹脂体５からの出射光が目標色度よりも高くなっていても、柱状突起６を短くすることによって、目標色度への調整が容易になる。従って、目標色度の範囲内の発光装置１０を容易に製造することができる。
【００５９】
（発光装置１０の製造例）
本実施形態の発光装置１０は、例えば、以下のようにして製造することができる。図３は、本実施形態の発光装置１０の製造工程を示すフローチャートである。図４は、図３に示す発光装置１０の製造工程において、蛍光体を含有する樹脂体５および柱状突起６を別工程で形成する方法の一例を示す断面図である。図５は、図３に示す発光装置１０の製造工程において、蛍光体を含有する樹脂体５および柱状突起６を同一工程で形成する方法の一例を示す断面図である。
【００６０】
図３および図４に示すように、まず、樹脂体５を形成するために、蛍光体と透光性樹脂とを混錬し樹脂体５を調製する。ここでは、蛍光体の含有量は、目標色度よりも高濃度となるように調整する（Ｓ１）。
【００６１】
次に、基板１上に発光素子３を載置し、基板１上に設けられた電極４と発光素子３とをワイヤ７によりワイヤボンディングする。次に、発光素子３の周囲に枠体２を形成する（Ｓ２）。
【００６２】
次に、Ｓ１で調製した蛍光体を含有する樹脂体５を、ディスペンサーＡ等を用いて発光素子３上（基板１上の発光素子搭載面）に定量塗布する（Ｓ３）。この後、加熱等の方法により樹脂体５を硬化させ発光素子３を封止する。これにより、樹脂体５の表面には平坦面が形成される。
【００６３】
次に、複数の柱状突起６を形成するための複数の凹形状を有する金型Ｂに、上記の蛍光体を含有する樹脂体５を充填する。そして、金型Ｂ上に、Ｓ３で形成した樹脂体５の平坦面を載置し、加熱等の方法により樹脂体５を硬化させる。これにより、樹脂体５上に柱状突起６が追加形成される（Ｓ４）。
【００６４】
ここでは、樹脂体５と柱状突起６とが別工程で形成される。しかし、図５に示すように、樹脂体５と柱状突起６とを同一工程で形成することもできる。すなわち、基板１上に発光素子３を載置し、ワイヤボンディングした後（Ｓ２’）、樹脂体５および柱状突起６を形成するための金型Ｃに樹脂体５を充填する。そして、金型Ｃ上に、ワイヤボンディングした基板１を載置し、加熱等の方法により樹脂体５を硬化させる。これにより、樹脂体５上に柱状突起６が一括形成される（Ｓ３’）。この場合、枠体２を有さない発光装置が形成される。
【００６５】
Ｓ４またはＳ３’を終了した時点で発光装置の平均的な色度特性は一旦確定することになる。次に、Ｓ４またはＳ３’を終了後、樹脂体５によって封止・硬化した時点での発光装置の平均色度特性の測定を行うことが好ましい。この測定により、途中段階での発光装置の平均色度と、目標とする色度との差分を定量的に把握することができる（Ｓ５）。
【００６６】
次工程として、色度測定の結果、定量化された目標色度からのずれ量に応じて、柱状突起６を切断する（Ｓ７）。このとき、柱状突起６を切断する際の切断長さや切断個数と、色度シフト量との相関に関して、あらかじめデータベース化されていることが好ましい（Ｓ６）。このことにより、蛍光体を含有する樹脂体５の硬化後に行われる色度測定結果から定量化された目標色度との差分に対し、最適な切断条件にて柱状突起６を切断することができる。その結果、目標とする色度範囲内の製品（発光装置１０のパッケージ）を安定して製造することが可能となる（Ｓ８）。
【００６７】
なお、上述のように、柱状突起６は、例えば円柱形状や四角柱形状など、根元から先端部にかけて、その幅が一定である形状が好ましい。この場合、柱状突起６の幅が不均一な形状に比較し、切断長さと色度シフト量との相関が単純になるため、切断長さによる制御が容易になる。
【００６８】
また、柱状突起６の太さおよび本数に関して、太さはできるだけ細い方が容易に切断することができるため好ましい。また、柱状突起６の本数が多いほど、色度シフト量を微小な単位で制御することが可能になるため好ましい。なお、樹脂体５として一般的に使用されるシリコーン樹脂は、特殊な工具等を用いることなく一般的な刃物等で簡単に切断することができるため、特に大掛かりな設備を必要することなく、柱状突起６を切断し色度をシフトすることが可能である。
【００６９】
また、柱状突起６を切断した際には、発光素子から放出される青色光と蛍光体との衝突確率が小さくなることにより、発光装置１０の平均色度は小さくなる方向へシフトするため、樹脂体５および柱状突起６にて封止硬化した時点での途中段階の色度は、常に目標色度より大きな値になるよう、樹脂体５および柱状突起６中の蛍光体濃度は高濃度に調整されていることが好ましい。
【００７０】
以上のように、発光装置１０の製造方法は、樹脂体５の表面に、発光素子３の出射光の波長を変換する蛍光体を含有し、樹脂体５からの出射光の色度を調整する複数の柱状突起６を形成する工程を含んでいる。従って、高い光の取出し効率を維持しながら、なおかつ大量に生産される際にも各製品間（発光装置１０間）の色度ばらつきを抑制することが可能な発光装置を製造することができる。
【００７１】
また、発光装置１０の製造方法において、複数の柱状突起６を形成した後、樹脂体５からの出射光の色度と、発光装置１０の目標色度との差分を測定する工程と、上記差分に基づいて、上記目標色度となるように、柱状突起６を切断する工程とを有することが好ましい。上記の方法によれば、柱状突起６が形成された樹脂体５からの出射光の色度と、発光装置１０の目標色度との差分を測定結果に基づいて、柱状突起６が切断される。従って、目標色度の範囲内の発光装置１０を容易に製造することができる。
【００７２】
また、発光装置１０の製造方法において、上記柱状突起６を切断する工程は、上記柱状突起６の切断個数および切断長さと色度のシフト量との相関を示すデータと、上記差分とを比較することが好ましい。上記の方法によれば、予め作成された、柱状突起６の切断個数および切断長さと色度のシフト量との相関を示すデータに基づいて、柱状突起６が切断される。従って、色度ばらつきに対し、より正確に目標色度への合わせ込みを行うことが可能となる。
【００７３】
〔補足〕
なお、本発明に係る発光装置は、以下のように表現することもできる。
【００７４】
本発明の発光装置は、電極が形成された基板の上面に発光素子を有し、前記発光素子と前記電極とを電気的に接続すると共に、前記発光素子を発光素子から発する光により励起および蛍光する蛍光体を含有する樹脂体にて封止してなる発光装置であって、前記蛍光体を含有する樹脂体表面には、複数個からなる同一幅（突起自体の幅が根元から先端にかけて同一幅、なおかつ複数ある突起の幅が同一）の蛍光体を含有する柱状突起が形成されていることを特徴としている。
【００７５】
また、本発明の発光装置製造方法は、電極が形成された基板の上面に発光素子を載置し、前記発光素子と前記電極とを電気的に接続すると共に、前記発光素子を発光素子から発する光により励起および蛍光する蛍光体を含有する樹脂体にて封止してなる発光装置の製造方法であって、蛍光体を含む樹脂体表面に複数個からなる同一幅の柱状突起を形成するよう、前記発光素子を封止し硬化させる工程と、前記発光装置の色度測定を行い、目標とする色度との差分を定量化する工程と、前記柱状突起を切断する工程を含むことを特徴としている。
【００７６】
上記の発光装置製造方法によれば、蛍光体を含有する樹脂体を硬化させた時点で確定した色度ずれ量に応じて、柱状突起を切断することでシフトさせることが可能となるため、各発光装置間の色度ばらつきを低減することが可能となる。これにより、目標とする色度範囲から外れたことにより破棄しなければならない製品を少なくすることが可能となる。
【００７７】
また上記の発光装置製造方法において、あらかじめ、柱状突起を切断した際の切断長さと色度のシフト量の相関がデータベース化されており、そのデータベースを元に、前記柱状突起の切断長さを決定し切断することが好ましい。
【００７８】
上記の構成によれば、蛍光体を含有する樹脂体にて封止硬化した時点で発生する色度ばらつきに対し、より正確に目標色度への合わせ込みを行うことが可能となる。
【００７９】
また、上記の発光装置製造方法において、発光装置の目標とする色度に対し、蛍光体を含有する樹脂体を硬化させた時点の色度が高くなるよう、蛍光体を含有する樹脂体中の蛍光体濃度が高濃度側に調整されていることが好ましい。
【００８０】
上記の構成によれば、柱状突起を切断することにより発光装置の色度は小さくなる方向へシフトするため、あらかじめ色度が高くなるように調整しておくことで、高い確率で目標色度範囲内の発光装置を製造することが可能となる。
【００８１】
本発明の発光装置は、蛍光体を含有する樹脂体表面には、複数個からなる同一幅の柱状突起が形成されていることを特徴としている。これにより、柱状突起の長さを変えることで、光量比を任意に変化させることが可能となるため、蛍光体を含有する樹脂体にて封止硬化した時点でいったん確定した発光装置の平均的な色度をシフトさせることが可能となる。また、突起構造を設けることにより平坦面の占める割合が低くなるため、全反射によるロスを低減し、光の取出し効率を高くする効果も期待できる。
【００８２】
本発明の発光装置の製造方法は、蛍光体を含む樹脂体表面に複数個からなる同一幅の柱状突起を形成するよう、発光素子を封止し硬化させる工程と、発光装置の色度測定を行い、目標とする色度との差分を検出したのち、柱状突起を切断することを特徴とする。これにより、蛍光体を含有する樹脂体を硬化させた時点で確定した色度ずれ量に応じて、柱状突起を切断することでシフトさせることが可能となる。
【００８３】
本発明の発光装置の製造方法において、柱状突起を切断する際の切断個数および切断長さと色度のシフト量の相関がデータベース化されており、そのデータベースを元に、柱状突起の切断長さを決定し切断してもよい。これにより、蛍光体を含有する樹脂体にて封止硬化した時点で発生する色度ばらつきに対し、より正確に目標色度への合わせ込みを行うことが可能となる。
【００８４】
本発明の発光装置の製造方法において、蛍光体を含有する樹脂体中の蛍光体濃度が高濃度側に調整してもよい。柱状突起を切断することにより発光装置の色度は小さくなる方向へシフトするため、あらかじめ色度が高くなるように調整しておくことで、高い確率で目標色度範囲内の発光装置を製造することが可能となる。
【００８５】
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。すなわち、請求項に示した範囲で適宜変更した技術的手段を組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００８６】
本発明に係る発光装置およびその製造方法は、照明用光源、および液晶ディスプレイのバックライト光源などに好適に適用することができる。
【符号の説明】
【００８７】
１  基板
３  発光素子
５  樹脂体
６  柱状突起
１０  発光装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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