(57)【要約】【課題】バウンドストッパ成形時の弾性材料の部分的な充填性低下による偏肉に起因した耐久性低下や、充填性低下に起因して生ずる座屈による耐久性低下や異音の発生の問題を解決することのできるバウンドストッパの製造方法を提供する。【解決手段】筒状の蛇腹形状の弾性体にて構成され、軸方向の中間部にくびれ部を有するバウンドストッパを、型成形することにより製造するに際し、成形型94におけるバウンドストッパの外周面を成形する本体型を軸直角方向の割り型として構成し、成形型94の、バウンドストッパの一方の軸方向端面の成形面に４つの注入孔104を周方向に等間隔で設けるとともに、周方向に隣接した注入孔104と注入孔104との間の中央位置が、本体型の型割り位置Ｐに対して周方向に離隔した位置となるように４つの注入孔104を配置し、各注入孔104から弾性材料をキャビティ102に注入してバウンドストッパを型成形し製造する。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の蛇腹形状の弾性体にて構成され、軸方向の中間部にくびれ部と該くびれ部の外周側の環状溝とを有し、車両のサスペンションにおけるショックアブソーバのピストンロッドを中心孔に挿通させる状態で上端部が車体側に固定され、バウンド時に該ショックアブソーバのシリンダに弾性当接してストッパ作用し、該ショックアブソーバの過度の収縮変位を規制するバウンドストッパを、成形型の注入孔から該成形型のキャビティに弾性材料を注入して型成形することにより製造するバウンドストッパの製造方法において、
前記成形型の、前記バウンドストッパの外周面を成形する本体型を該バウンドストッパの軸直角方向の割り型として構成し、該成形型の、該バウンドストッパの一方の軸方向端面の成形面に４つ以上の多数の前記注入孔を周方向に間隔を隔てて設けるとともに、周方向に隣接した該注入孔と注入孔との間の中央位置が、前記本体型の型割り位置に対して周方向に離隔した位置となるように該多数の注入孔を配置し、それら注入孔から前記弾性材料を前記キャビティに注入して前記バウンドストッパを型成形し製造することを特徴とするバウンドストッパの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記成形型を用いた型成形に際し、前記くびれ部を、外周面及び内周面がともに径方向外方に突曲する形状で前記環状溝の側に向って突出し膨らんだ膨出形状に成形することを特徴とするバウンドストッパの製造方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、偶数の注入孔を設け且つ全ての注入孔の位置関係が、前記中心孔を間にして相対する２つの注入孔が周方向に１８０°隔たった位置で対峙する位置関係となるように、各注入孔を配置しておくことを特徴とするバウンドストッパの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、４つの前記注入孔を周方向に等間隔で配置しておくことを特徴とするバウンドストッパの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両サスペンションにおけるショックアブソーバのシリンダに弾性当接してストッパ作用し、ショックアブソーバの過度の収縮変位を規制するバウンドストッパの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両サスペンションにおいて、ショックアブソーバのピストンロッドを中心孔に挿通させ、上端部を車体側に固定する状態にバウンドストッパを装着し、これをショックアブソーバのシリンダに弾性当接させることでショックアブソーバの過度の収縮変位を規制することが行われている。
【０００３】
このバウンドストッパは、筒状の蛇腹形状の弾性体にて構成され、軸方向の中間部（通常は軸方向の複数個所）に、くびれ形状をなす薄肉の環状のくびれ部と、その外周側の環状溝とを有する形態をなしている。
【０００４】
筒状をなすバウンドストッパにおいて、このような薄肉のくびれ部を設けてその外周側に環状溝を形成することにより、バウンドストッパにおけるストッパ作用初期の軸方向の圧縮抵抗を小さくし得てストッパタッチを軟らかくすることができる。
一方ストッパ作用の後期にはバウンドストッパの圧縮抵抗を大きくして、ショックアブソーバの過度の収縮変位を良好に規制することができる。
【０００５】
具体的には、ストッパ作用の初期には圧縮抵抗の小さい薄肉のくびれ部を先ず圧縮変形させることで初期のばね特性を軟らかくでき、一方ストッパ作用の後期には環状溝を埋めることにより圧縮抵抗を大としてばね特性を強くし、ショックアブソーバの収縮変位に対する規制力を強くすることができる。
【０００６】
このバウンドストッパにあっては背の低いもの、具体的には（高さ／太さ）の比率の小さいものではストッパ作用の開始が遅くなり、従ってストッパ作用を開始してからのストッパ特性の立上り（即ち圧縮抵抗の増大）は比較的急激となる。
【０００７】
これに対してバウンドストッパの背を高くした場合、バウンド時においてストッパ作用を早くから開始させること、即ち早くからショックアブソーバの変位規制を開始することができ、従ってその際のストッパ作用初期のストッパタッチをより軟らかくすることができ、またその後において圧縮抵抗を緩やかに増大させ得て、背の低いバウンドストッパに比べ操縦安定性，乗り心地を一層良くすることができる。
【０００８】
ところでこのようなバウンドストッパ、特に背の高いバウンドストッパにあっては、ストッパ作用時に軸方向に圧縮力が加わったとき、くびれ部において座屈を生じ易い。
くびれ部の周方向の一部が圧縮力により中心孔側に折れ曲り変形し、座屈を生じてしまうのである。
【０００９】
而してこのような座屈が生じると、中心孔側に折れ曲って突出した部分が、中心孔を挿通するピストンロッドと擦れ合って、その際に異音を発生する問題が生じたり、或いはその擦れによってバウンドストッパの耐久性が低下してしまう問題を招来する。
【００１０】
本発明者が、このような座屈を生じる原因について追求したところ、バウンドストッパの製造方法が密接に関係していることが判明した。
通常、この種のバウンドストッパは成形型を用いた型成形により製造する。
この型成形に際して、成形型の本体型、詳しくはバウンドストッパの外周面を成形する本体型をバウンドストッパの軸直角方向の割り型として構成するとともに、成形型におけるバウンドストッパの一方の軸方向端面の成形面に注入孔を設け、その注入孔から弾性材料（成形材料）を成形型のキャビティに縦方向（バウンドストッパにおける軸方向）に注入したとき、弾性材料はキャビティ内を縦方向に流れながら周方向に周り込んで、キャビティ内部を埋めて行く。
【００１１】
このときのキャビティ内での弾性材料の流れは、注入孔の真下の位置、即ち注入孔と周方向の同一位置での縦方向の流れが最も速くて流れ易く、注入孔から周方向に離れるに従って流れは遅く、流れ難くなる。
キャビティ内で弾性材料が周方向に流れる際、弾性材料の一部は周方向に沿って一方に流れ、他の一部は周方向に沿って他方に流れ、そしてそれら一方の流れと他方の流れとが、あるところでぶつかり合って合流し互いに融合する。
弾性材料の流れは、その一部と他の一部とが周方向に沿って互いに逆向きに流れてぶつかり合い合流する辺りで最も遅く、流れ難くなる。
【００１２】
例えば２つの注入孔を周方向に１８０°隔てた２個所に配置して、それら注入孔から弾性材料を注入した場合、注入孔直下の位置、即ち注入孔と同一の周方向位置では弾性材料の充填性が高く、密度が大となる。
一方注入孔から周方向に最も離れた位置、具体的には注入孔から周方向に９０°離れた、弾性材料の合流位置では充填性が最も低く、密度が小となる。
而して充填性が高く密度が大となった部分では軸方向の圧縮に対する抵抗力が大となり、また充填性が低く密度が小となった部分では軸方向の圧縮に対する抵抗力が弱くなる。
【００１３】
つまりバウンドストッパは、注入孔の位置（周方向位置）で最も圧縮抵抗が大となり、注入孔を中心としてこれから周方向に９０°隔たった位置で圧縮抵抗が最も小となる。
そのため、バウンドストッパに圧縮方向の力が加わったとき、バウンドストッパは薄肉をなすくびれ部において注入孔の位置から９０°隔たった、圧縮抵抗の最も小さい２個所の部位の一方が中心孔側への折れ曲り変形を伴って縮み変形し、またその反作用として他方が軸方向に拡がる方向に変形し易い。
即ち、バウンドストッパに加わる軸方向の圧縮力によって、くびれ部よりも上側に位置する部分と下側に位置する部分とが、注入孔の位置（周方向位置）を支点として、互いに逆向きで回転方向に変形し易く、このような動きがバウンドストッパの座屈を誘発する。
つまりバウンドストッパに加わった軸方向の圧縮力が、くびれ部よりも上側に位置する部分と下側に位置する部分とを互いに逆向きに回転させる回転方向の力として伝達される形となり、バウンドストッパが座屈を生じ易い。
本発明者が座屈の現象を調べる中で以上のことが判明した。
【００１４】
バウンドストッパの耐久性低下に繋がる他の原因として、成形型の型割り位置（周方向位置）と、キャビティ内での弾性材料の合流位置との関係がある。
合流位置では弾性材料の充填性が悪く、従って充填密度も低く、また弾性材料の融合が不十分となり易いために強度的に弱点部となり易く、従ってその合流位置が成形型の型割り位置と重なると（一致すると）、その合流個所が亀裂の発生個所となり易く、バウンドストッパの耐久性を低下させる原因となる。
【００１５】
尚本発明に対する先行技術として、下記特許文献１には「ダストカバー付きバンパーラバー」についての発明が示され、そこにおいてバンパーラバー（１１０）とダストカバー（１２０）とを相互に異なった材料で同時一体成形加硫するために、型（Ｂ）にバンパーラバー用の注入孔（１１ａ）とダストカバー用の材料注入孔（１１ｂ）とを設け、注入孔（１１ａ）からバンパーラバー用の材料を注入し、また注入孔（１１ｂ）からダストカバー用の材料を注入するようにした点が開示されている。
【００１６】
また下記特許文献２には「バウンドバンパー」についての発明が示され、そこにも同様の内容の技術が開示されている。
しかしながらこれら特許文献に開示のものは、互いに異なった部位を異なった材料で且つそれらを同時成形するために成形型に対応する２つの注入孔を設けたもので、本発明とは別異のものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開平１１−１５３１７４号公報
【特許文献２】特開平１１−２２３２３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明は以上のような事情を背景とし、背の高いバウンドストッパであっても、成形時の弾性材料の部分的な充填性低下による偏肉に起因した耐久性低下や、部分的な充填性低下に起因して生ずる座屈による耐久性低下や異音の発生の問題を解決することのできるバウンドストッパの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
而して請求項１の製造方法は、筒状の蛇腹形状の弾性体にて構成され、軸方向の中間部にくびれ部と該くびれ部の外周側の環状溝とを有し、車両のサスペンションにおけるショックアブソーバのピストンロッドを中心孔に挿通させる状態で上端部が車体側に固定され、バウンド時に該ショックアブソーバのシリンダに弾性当接してストッパ作用し、該ショックアブソーバの過度の収縮変位を規制するバウンドストッパを、成形型の注入孔から該成形型のキャビティに弾性材料を注入して型成形することにより製造するバウンドストッパの製造方法において、前記成形型の、前記バウンドストッパの外周面を成形する本体型を該バウンドストッパの軸直角方向の割り型として構成し、該成形型の、該バウンドストッパの一方の軸方向端面の成形面に４つ以上の多数の前記注入孔を周方向に間隔を隔てて設けるとともに、周方向に隣接した該注入孔と注入孔との間の中央位置が、前記本体型の型割り位置に対して周方向に離隔した位置となるように該多数の注入孔を配置し、それら注入孔から前記弾性材料を前記キャビティに注入して前記バウンドストッパを型成形し製造することを特徴とする。
【００２０】
請求項２のものは、請求項１において、前記成形型を用いた型成形に際し、前記くびれ部を、外周面及び内周面がともに径方向外方に突曲する形状で前記環状溝の側に向って突出し膨らんだ膨出形状に成形することを特徴とする。
【００２１】
請求項３のものは、請求項１，２の何れかにおいて、偶数の注入孔を設け且つ全ての注入孔の位置関係が、前記中心孔を間にして相対する２つの注入孔が周方向に１８０°隔たった位置で対峙する位置関係となるように、各注入孔を配置しておくことを特徴とする。
【００２２】
請求項４のものは、請求項１〜３の何れかにおいて、４つの前記注入孔を周方向に等間隔で配置しておくことを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２３】
以上のように本発明は、成形型におけるバウンドストッパの一方の軸方向端面の成形面に、４つ以上の多数の注入孔を周方向に間隔を隔てて設け、それら多数の注入孔からキャビティ内に弾性材料を注入し、バウンドストッパを型成形して製造する。
【００２４】
例えば上記のように２つの注入孔を周方向に１８０°隔たった２個所に配置して、それら２つの注入孔から弾性材料をキャビティ内に注入し、バウンドストッパを成形した場合、薄肉をなすくびれ部における特定の２個所の部位、詳しくは周方向において注入孔の位置している部位から互いに逆方向に９０°隔たった部位が、弾性材料の流れが悪く充填密度も小となって圧縮抵抗の小さい弱点部分となるため、バウンドストッパに軸方向の圧縮力が加わったとき、その２つの弱点部分の一方が縮み変形し、他方が拡がり変形することによってバウンドストッパが座屈を生じ易い。
【００２５】
しかるに本発明では４つ以上の多数の注入孔を周方向に間隔を隔てて設け、それら多数の注入孔からキャビティ内に弾性材料を注入しバウンドストッパを成形するため、４つ以上の多数の注入孔を、注入孔の周方向の間隔が１８０°よりも小間隔となるように各注入孔を分散配置することが可能であり、これによりくびれ部における弾性材料の充填性を、周方向においてより均等化でき、くびれ部における弾性材料の充填密度，圧縮に対する抵抗力をより均等化することが可能となる。
また注入孔の位置（周方向の位置）を支点として、くびれ部よりも上側の部分と下側の部分とが互いに逆方向に回転変形しようとするのを抑制でき、そのことによってバウンドストッパの座屈に対する抵抗力を効果的に高めることができる。
【００２６】
このようにして座屈を防ぐことができれば、従来のバウンドストッパにおいて生じていた問題、即ちくびれ部の座屈個所が中心孔に挿通されているピストンロッドと擦れ合ってそこで異音を発生させたり、或いはその擦れによってバウンドストッパの耐久性が低下するといった問題を解決することが可能となる。
【００２７】
本発明は、周方向に隣接した注入孔と注入孔との間の中央位置が、成形型におけるバウンドストッパ外周面を成形する本体型の型割り位置に対して周方向に離隔した位置となるように上記多数の注入孔を配置しておくことを他の特徴点としている。
隣接した注入孔と注入孔との間の中央位置が上記本体型の型割り位置（周方向位置）と一致していると、弾性材料の合流部が型割り位置に一致することとなり、この場合、弾性材料の充填密度が他の部分に比べて最も低くなり易く、強度的に最も弱くなり易い部分が型割り位置、つまり成形型のパーティングラインと一致することによって、同部分がより一層強度的な弱点部となり易く、そこから亀裂が生じ易くなるなどして耐久性低下をもたらす恐れが生じるが、本発明では弾性材料の合流位置を成形型（本体型）の型割り位置から周方向にずらせるようにしてバウンドストッパを型成形するため、合流位置が型割り位置と一致することで耐久性低下に繋がる問題を解消することが可能となる。
【００２８】
この場合において、注入孔は、周方向に隣接した注入孔と注入孔との間の中央位置が、本体型の型割り位置に対して周方向に角度１５°以上離隔して位置するように配置しておくことが望ましい。
弾性材料の合流部は周方向にある範囲を有しているため、成形型における本体型の型割り位置を、その合流部の範囲を外れた位置としておくことが望ましく、この場合において注入孔と注入孔との間の中央位置が、本体型の型割り位置に対し角度１５°以上離隔して位置するように注入孔を配置しておくことで、型割り位置が弾性材料の合流部の範囲内に位置するのを防ぐことができる。
【００２９】
本発明では、上記注入孔を周方向に等間隔で配置しておくことが望ましい。
このようにすることで弾性材料の充填性，充填密度，圧縮に対する抵抗力を周方向により一層均等化することが可能となる。
【００３０】
本発明ではまた、偶数の注入孔を設け且つ全ての注入孔の位置関係が、中心孔を間にして相対する２つの注入孔が周方向に１８０°隔たった位置で対峙する位置関係となるように各注入孔を配置しておくことが望ましい（請求項３）。
このようにすることで、中心孔を間にして周方向に１８０°隔たった位置で互いに対峙する部分の剛性（圧縮に対する抵抗力）を均等とすることができ、バウンドストッパに軸方向の圧縮力が加わったときに、それら対峙する部分の剛性が不均等であることによってバウンドストッパの不規則な変形を招き、座屈の発生を誘発するのを抑制することが可能となる。
【００３１】
特に請求項４に従って、４つの注入孔を周方向に等間隔で配置しておくことがより望ましい（請求項４）。
【００３２】
バウンドストッパにおける座屈に関しては、くびれ部の形状も大きく影響する。
従来のバウンドストッパにあっては、通常、薄肉をなすくびれ部の形状が内周面，外周面ともに軸方向にストレートないしほぼストレートで立ち上る形状をなしている。
こうした形状のバウンドストッパについては、例えば実用新案登録第２５２１２３６号公報に開示されている。
【００３３】
軸方向に圧縮力が加わったとき、内周面及び外周面がともにストレートないしほぼストレートに立ち上った形状のくびれ部は、圧縮力に対して軸方向に突っ張るように圧縮抵抗力を発生するため、あるところでくびれ部の周方向の一部が圧縮力に負けて中心孔側に折れ曲がってしまい易い。
そうすると、その後にバウンドストッパに加わる圧縮量が増大すると、くびれ部の折れ曲った部位の変形が増々大きくなり、最終的にバウンドストッパ全体がくびれ部において屈曲し、座屈を起してしまう。
そこで本発明では、成形型を用いた型成形に際し、上記のくびれ部を、外周面及び内周面がともに径方向外方に突曲する形状で上記環状溝の側に向って突出し膨らんだ膨出形状に成形しておくことが望ましい（請求項２）。
ここで突曲形状は、好適には軸方向両端から中央部に進むにつれて、径方向外方に漸次移行する形状となしておく。
【００３４】
くびれ部をそのような膨出形状に成形して成るバウンドストッパの場合においても、ストッパ作用時に軸方向（上下方向）の圧縮力が働いたとき、従来のバウンドストッパと同様にストッパ作用の初期において、薄肉をなすくびれ部が先ず変形し、入力を軟らかく吸収する。
但しこのとき、従来形状のバウンドストッパ、特に背の高いバウンドストッパにあっては、くびれ部の周方向の所定部位がく字状に折れ曲ってバウンドストッパが座屈を生じ易いのに対し、請求項２に従って成形したバウンドストッパではそのような座屈の発生を良好に抑制することができる。
【００３５】
請求項２では、座屈個所となり易い軸方向の中間部のくびれ部の形状が、外周面及び内周面がともに径方向外方に突曲する形状で環状溝の側に向って膨らんだ膨出形状に成形するようにしており、この膨出形状をなすくびれ部では、軸方向の圧縮力に対して主として剪断変形を生じ易い。
【００３６】
しかもこの形状のくびれ部では、軸方向の両端部位が軟らかく、抵抗力の小さい部位となっているため、また元々の形状が環状溝の側に向って径方向外方に膨らんだ膨出形状をなしているため、軸方向に圧縮力が加えられると、くびれ部が、径方向外方への膨出形状を保ったまま、変形抵抗力の小さい軸方向の両端部位の変形及び軸方向の相対接近移動を伴って軸方向に潰れるように変形し、くびれ部の内周面側の環状の隙間、及びくびれ部の外周面とくびれ部に対して軸方向の上，下に位置する部分との間の隙間を埋める。
【００３７】
くびれ部は、そのようにして軸方向に潰れるように変形し、内周側の隙間及び上，下に位置する部分との間の隙間を埋めると、その段階で軸方向の圧縮に対して急激に強い圧縮抵抗力を発揮する状態となる。
【００３８】
従来形状のバウンドストッパにあっては、くびれ部の周方向の所定部位で径方向内方への折れ曲り変形が生じると、引続く圧縮量の増大に伴ってその折れ曲りの変形量が増々増大し、結果としてくびれ部よりも上側部分と下側部分とが互いに逆方向の回転方向に変形を生じ易く、そのことがバウンドストッパ全体の座屈に繋がるが、請求項２に従って成形したバウンドストッパでは、周方向の所定の部位でくびれ部が変形を生じるとき、上記のようにくびれ部が径方向外方への膨出形状を保ったまま軸方向に潰れるように変形するため、くびれ部よりも上側部分と下側部分とが互いに逆向きで回転方向に変形する現象を生じ難い。
そして潰れの変形が終了すると、そこで急激に大きな圧縮抵抗力を発現するため、引続いてバウンドストッパに軸方向の圧縮力が加わったとき、その潰れ変形が周方向に伝播して行き、最終的にくびれ部が全周に亘って潰れ変形した状態となって、くびれ部が周方向全周に亘って全体的に大きな圧縮抵抗力を発現する。
そのため請求項２に従って成形したバウンドストッパにあっては、請求項１の製造方法に基づく座屈の抑制効果に、くびれ部の膨出形状による座屈の抑制効果が加わり、バウンドストッパの座屈に対する抵抗力を効果的に高めることができる。
【００３９】
尚バウンドストッパにおいては、通常軸方向に沿って複数個所にくびれ部が設けられる。
請求項２では、このうち特に座屈を生じ易い個所である軸方向両端間のくびれ部の形状を上記の膨出形状に成形しておくことが効果的である。但し他のくびれ部或いは各くびれ部全てをそのような膨出形状に成形しておくことも可能である。
【００４０】
また上記くびれ部の膨出形状は、例えば断面３角形状等の屈曲形状とすることも可能であるが、全体的に回曲した湾曲形状となしておくことが望ましい。
特に、くびれ部の膨出形状を断面円弧形状となしておくことが望ましい。
このようにしておくことで、くびれ部における断面の変形を均等化でき、また円滑にくびれ部を変形させ易い。
この場合において、くびれ部の膨出形状は、くびれ部を間にして上，下に隣接したブロック状部間距離をａとしたとき、内周面が半径ａ／５〜ａ／３の範囲内の円弧形状となしておくことが望ましい(ａについては図９，図１３参照)。
【００４１】
バウンドストッパを成形型にて成形する際、バウンドストッパの内周面を軸状の成形ピンにて成形することとなるが、この場合、成形後において成形品（バウンドストッパ）から成形ピンを抜き出すことが必要となる。
その際に、くびれ部の内周面の円弧形状の半径を上記の大きさとしておくことで、成形後にバウンドストッパから成形ピンを容易に抜き出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施形態の製造方法により製造されるバウンドストッパを車両組付状態で示した図である。
【図２】図１のバウンドストッパ単体を車両組付前の自由形状状態下で示した斜視図である。
【図３】図２のバウンドストッパの平面図及び縦断面図である。
【図４】図１のバウンドストッパの成形型を示す断面図である。
【図５】図４の成形型のア−ア断面図及びイ−イ断面図である。
【図６】同実施形態における型成形時のゴム材料の流れを比較例図とともに示した説明図である。
【図７】同実施形態の効果を比較例と比較して示した説明図である。
【図８】比較例の製造方法の問題点を示した図である。
【図９】本発明の他の実施形態にて得られるバウンドストッパの図である。
【図１０】図９のバウンドストッパを製造するための成形型の図である。
【図１１】図９のバウンドストッパのストッパ作用時の動きを示した部分断面図である。
【図１２】図１１で示したバウンドストッパの動きを外観状態で示した図である。
【図１３】本発明の更に他の実施形態にて得られるバウンドストッパの図である。
【発明を実施するための形態】
【００４３】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１は、本実施形態の製造方法にて製造されるバウンドストッパを車両組付状態で示したものである。
図において、１０は車両サスペンションの主要素をなすショックアブソーバで、１２はシリンダ、１４はシリンダ１２から上向きに突き出したピストンロッドである。
ピストンロッド１４は上端部に雄ねじ部１６を有していてそこにナット１８がねじ込まれ、このナット１８のねじ込みによって、ピストンロッド１４がストラットマウント２０を介して図示を省略する車体パネルに固定されている。
【００４４】
ストラットマウント２０は、ゴム弾性体２２を有してピストンロッド１４と車体パネルとを弾性連結し、ゴム弾性体２２の弾性変形によりピストンロッド１４と車体パネルとの間で振動吸収し、防振作用する。
このストラットマウント２０は、上金具２４とスプリングシート２６を兼ねた下金具とを有しており、それらがゴム弾性体２２に一体に加硫接着されている。
これら上金具２４とスプリングシート２６とは、中心部に円形の挿通孔２８を有しており、そこにピストンロッド１４が挿通されている。
【００４５】
スプリングシート２６は、外周部に受部２９を有しており、この受部２９において、ショックアブソーバ１０とともに車両サスペンションの要素をなす金属製のコイルスプリング３０の上端を当接させる状態に下向きに受けている。
【００４６】
スプリングシート２６は、中心側に逆カップ形状をなす保持部３２を有している。
この保持部３２の内側には凹嵌合部３４が形成されており、そこにバウンドストッパ３６の上端部が挿入されている。
保持部３２は、この凹嵌合部３４においてバウンドストッパ３６の上端部に弾性嵌合し、バウンドストッパ３６を吊持状態に保持している。
ここでバウンドストッパ３６は、バウンド時にショックアブソーバ１０のシリンダ１２の上面に弾性当接してストッパ作用し、ショックアブソーバ１０の過度の収縮変位を規制する働きをする。
尚凹嵌合部３４は、下側の小径部４０と上側の大径部３８とを有している。
【００４７】
図２及び図３に、バウンドストッパ３６単体を車両組付前の自由形状状態で示している。
この実施形態において、バウンドストッパ３６はゴム弾性体にて構成されており、全体として円筒形状で蛇腹形状をなしている。
図３において、５０はバウンドストッパ３６の断面円形の中心孔で、バウンドストッパ３６は、図１に示す車両組付状態でこの中心孔５０にピストンロッド１４を挿通させる状態で、上端部が車体パネルに固定される。
【００４８】
バウンドストッパ３６は、径方向及び軸方向に厚肉をなす中実構造の複数のブロック状部、詳しくは第１のブロック状部４２と、第２のブロック状部４４と、第３のブロック状部４６と、第４のブロック状部４８とを軸方向に間隔を隔てて有しており、そしてそれらブロック状部の間に且つ軸方向の複数個所に、外径がブロック状部４２，４４，４６，４８よりも細径でくびれ形状をなす薄肉の環状のくびれ部を有している。
【００４９】
詳しくは、ブロック状部４２と４４との間に第１のくびれ部５２を、またブロック状部４４と４６との間に第２のくびれ部５４を、更にブロック状部４６と４８との間に第３のくびれ部５６を有している。
これらくびれ部５２，５４，５６は、外周側の全周に亘る環状溝５８，６０，６２の底部をそれぞれ形成している。
ここで環状溝５８，６０，６２は何れも断面略Ｕ字状をなしている。
【００５０】
上記複数のブロック状部４２，４４，４６，４８は、最も上側のブロック状部４２の外径Ｄ１が最も大径で、その下側のブロック状部４４の外径Ｄ２，更に下側のブロック状部４６の外径Ｄ３，最も下側のブロック状部４８の外径Ｄ４が順次に小径となっている。
【００５１】
バウンドストッパ３６は、上記中心孔５０を形成する内周面が、後述のテーパ面９２の部分を除いて軸方向にストレート形状で延びる面をなしている。
即ちブロック状部４２，４４，４６，４８の内径は同一内径とされており、またくびれ部５２，５４，５６の内径も同一内径とされている。
尚、くびれ部５２と５４と５６とは、外径も同一径とされている。
【００５２】
上記各ブロック状部４２，４４，４６，４８は何れも外周形状が円形状であり、また各ブロック状部４２，４４，４６，４８のそれぞれの外周面は、ブロック状部４２の外周面の一部を除いて、軸方向にストレート形状で延びる面とされている。
同様にくびれ部５２，５４，５６の外周形状も円形状とされ、またそれぞれの外周面が、軸方向にストレート形状で延びる面とされている。
【００５３】
最も上側のブロック状部４２の上面は、軸直角方向に平坦に延びる軸直角面６４とされている。
また外周面の下部はテーパ面６６とされ、更に環状溝５８に臨む図中下側の側面がテーパ面６８，７０とされている。
一方ブロック状部４２のすぐ下に続くブロック状部４４は、環状溝５８に臨む上側の側面がテーパ面７２とされ、更に環状溝６０に臨む下側の側面もまたテーパ面７４とされている。
【００５４】
ブロック状部４４の更に下側のブロック状部４６は、環状溝６０に臨む上側の側面がテーパ面７６とされ、また環状溝６２に臨む下側の側面がテーパ面７８とされている。
更に最も下側のブロック状部４８は、環状溝６２に臨む上側の側面がテーパ面８０とされ、またストッパ作用時にシリンダ１２への当接面となる下面が軸直角面８２とされている。
【００５５】
最も上側のブロック状部４２は、最上部が径方向外方に環状に突出した大径部８８をなしており、この大径部８８が、図１に示す車両組付状態で、スプリングシート２６の上記の凹嵌合部３４における大径部３８に弾性嵌合され、更にこの大径部８８の下側の部分が小径部４０に弾性嵌合され、以てバウンドストッパ３６がスプリングシート２６の保持部３２にて保持される。
尚、ブロック状部４２の上記の大径部８８の設けられた最上部の内周面は、図２に示しているようにテーパ面９２とされている。
【００５６】
図２及び図３において、８６はブロック状部４２の上面に残った注入孔突起で、周方向に９０°ごと隔たった４個所に位置している。
これら注入孔突起８６は、バウンドストッパ３６を型成形する際の、後述の成形型９４（図４参照）の注入孔１０４にて形成されたものが、バウンドストッパ３６の側に残ったものである。
【００５７】
これら４つの注入孔突起８６は、各注入孔突起８６に対応してブロック状部４２の上面の周方向の４個所に形成された凹陥部８４内に納められている。
ここで凹陥部８４は、バウンドストッパ３６の内周面で開口する、平面視形状がＵ字形状に形成されており、これら凹陥部８４内に、各対応する注入孔突起８６が凹陥部８４から図中上方に突出しない状態で納められている。
【００５８】
図２において、Ｑは図３（Ａ）に示す成形型９４の型割り位置Ｐで生じた筋状の線から成る型割り痕で、この型割り痕Ｑは、図３（Ａ）に示しているように、周方向に隣接する注入孔突起８６と８６との間の中央位置に対して、周方向に角度θ１，θ２（ここではθ１＝θ２）隔たって位置している。
【００５９】
図４及び図５は、型成形によって上記のバウンドストッパ３６を成形し製造するための成形型を示している。
図において９４は成形型で、バウンドストッパ３６の外周面を成形する本体型９６と、内周面を成形する中心ピン（成形ピン）１００と、上型９８とを有しており、それらによってバウンドストッパ３６に対応した形状のキャビティ１０２を形成している。
【００６０】
キャビティ１０２は、バウンドストッパ３６におけるブロック状部４２，４４，４６，４８をそれぞれ成形するための成形部１０２-１，１０２-２，１０２-３，１０２-４を有しており、更にくびれ部５２，５４，５６をそれぞれ成形するための成形部１０２-５，１０２-６，１０２-７を有している。
【００６１】
また上型９８におけるバウンドストッパ３６の一方の軸方向端面（図３（Ｂ）中上面）を成形する成形面１０５には、４つの注入孔１０４が周方向に９０°ごと隔たった４個所に設けられており、更にこれら注入孔１０４に続いてゴム材料の注入通路１０６が設けられている。
【００６２】
内周側にキャビティ１０２を形成する本体型９６は、バウンドストッパ３６の軸直角方向に２分割された割り型とされている。
図５において、Ｐはその分割位置即ち型割り位置を表している。
この実施形態において、型割り位置Ｐは、周方向に隣接する注入孔１０４と１０４との間の中央位置に対して角度θだけ周方向に離隔した位置に設定されている。
換言すれば、周方向に隣接した注入孔１０４と１０４との間の中央位置が、型割り位置Ｐに対して周方向に角度θだけ離隔した位置となるように４つの注入孔１０４が配置されている。
【００６３】
本実施形態において、バウンドストッパ３６を型成形により製造するに際し、ゴム材料を４つの注入孔１０４からキャビティ１０２内に注入すると、ゴム材料はキャビティ１０２内を縦方向（バウンドストッパ３６の軸方向）に流れながら周方向に周り込んで、キャビティ１０２内部を埋めて行く。
【００６４】
このときのゴム材料の流れが比較例とともに図６に示してある。
図６中（Ａ）が比較例におけるゴム材料の流れを、（Ｂ）が本実施形態におけるゴム材料の流れを示している。
ここで図６（Ａ）の比較例は、注入孔１０４Ａを成形面１０５Ａの周方向に１８０°隔たった２個所に設けて、そこからゴム材料をキャビティ１０２Ａに注入するようにした例で、この比較例の場合、キャビティ１０２Ａ内でのゴム材料の流れは、図中矢印Ｘで示すように、注入孔１０４Ａの真下の位置、即ち注入孔１０４Ａと周方向の同一位置での縦方向の流れが最も速くて流れ易く、注入孔１０４Ａから周方向に離れるに従って流れが遅く、また流れ難くなる。
【００６５】
キャビティ１０２Ａ内でのゴム材料が周方向に流れる際、ゴム材料の一部は図６（Ａ）（ハ）に示すようにその一部が周方向に沿って一方に流れ、他の一部が周方向に沿って他方に流れる。そしてそれら一方の流れと他方の流れとが、あるところでぶつかり合って合流し互いに融合する。
【００６６】
比較例の場合には、注入孔１０４Ａが周方向に１８０°隔たった２個所に設けられているため、ゴム材料の一方の流れと他方の流れとは、注入孔１０４Ａから周方向に９０°隔たった位置でぶつかり合って合流し互いに融合する。
【００６７】
ゴム材料の流れは、その一部と他の一部とが周方向に沿って互いに逆向きに流れてぶつかり合い合流する辺りで、具体的には注入孔１０４Ａから周方向に９０°隔たった位置の辺りで最も遅く、流れ難くなる。
【００６８】
この結果、注入孔１０４Ａ直下の位置、即ち注入孔１０４Ａと同一の周方向位置ではゴム材料の充填性が高く、密度が大となる。
一方注入孔１０４Ａから周方向に９０°離れた位置の、ゴム材料の合流位置で充填性が最も低く、密度が小となる。
【００６９】
因みに図８（Ａ）は、キャビティ１０２Ａに対する充填率が７０％となるような量でゴム材料を注入してバウンドストッパ３６Ａを製造したときの形状を示したもので、注入孔１０４Ａの位置から周方向に９０°離れた位置で、欠肉による窪み部Ｋが生じている。
この欠肉による窪み部Ｋは、ゴム材料の流れが悪く、ゴム材料が周り込み難いことから生じたものである。
【００７０】
充填性が高く密度が大となった部分では軸方向の圧縮に対する抵抗力が大となり、また充填性が低く密度が小となった部分では軸方向の圧縮に対する抵抗力が弱くなるから、図６（Ａ）に示す比較例の方法で製造したバウンドストッパ３６Ａ（図７（Ａ）参照）では、注入孔１０４Ａの位置（周方向位置）で最も圧縮抵抗が大となり、注入孔１０４Ａを中心としてこれから周方向に９０°隔たった位置で圧縮抵抗が最も小となる。
【００７１】
そのため、バウンドストッパ３６Ａに圧縮方向の力が加わったとき、図７（Ａ）（ロ）及び図８（Ｂ）に示しているように薄肉をなして変形をし易いくびれ部、特に軸方向両端間のくびれ部５４において、注入孔１０４Ａの位置から９０°隔たった、圧縮抵抗の最も小さい２個所の部位の一方（図中左側の一方）が、中心孔５０Ａ側への折れ曲がり変形を伴って縮み変形し、またその反作用として他方（図中右側の他方）が軸方向に拡がる方向に変形し易い。
【００７２】
即ち、バウンドストッパ３６Ａに加わる軸方向の圧縮力によって、くびれ部５４よりも上側に位置するブロック状部４４と下側に位置するブロック状部４６とが、注入孔１０４Ａの位置（周方向位置）を支点として互いに逆向きで回転方向に変形し易く、このような動きがバウンドストッパ３６Ａの座屈を誘発する。
【００７３】
言わば注入孔１０４Ａ直下の位置で、バウンドストッパ３６Ａ内部に充填密度が高く圧縮抵抗力の最も大きな２本の柱Ｙが１８０°隔たった２個所に生じ、そのような柱Ｙが生じていない、柱Ｙから周方向の逆方向に９０°隔たった２個所の部位の一方が縮み側に、他方が拡がり側に変形し易くなって、そのことがバウンドストッパ３６Ａの座屈を誘発する。
【００７４】
つまり比較例の製造方法にて製造されたバウンドストッパ３６Ａの場合、軸方向に加わった圧縮力が、くびれ部５４よりも上側に位置するブロック状部４４と、下側に位置するブロック状部４６とを互いに逆向きに回転させる回転方向の力として伝達される形となり、バウンドストッパ３６Ａが座屈を生じ易い。
【００７５】
これに対して、本実施形態の製造方法に従ってバウンドストッパ３６を製造した場合、注入孔１０４が周方向に９０°ごと隔たった４個所に設けられているため、周方向に隣接する注入孔１０４と１０４との間隔が狭く、従って注入孔１０４と１０４との間のゴム材料の合流部においても、比較例の合流部に比べてゴム材料の充填性が良く、密度も高くなり、これに応じて圧縮に対する抵抗力も比較例の方法にて得られたものに比べて高くなる。
【００７６】
また本実施形態の製造方法に従って製造したバウンドストッパ３６では、図７（Ｂ）（ロ）に示すように、注入孔１０４の直下の位置に形成される柱Ｙが周方向に９０°ごと隔たった４個所に生じるために、バウンドストッパ３６に加わる圧縮力によって、くびれ部５４より上側位置のブロック状部４４と下側位置のブロック状部４６とが互いに逆向きの回転方向に変形するといったことが生じ難い。
【００７７】
つまり本実施形態の製造方法にて得られたバウンドストッパ３６の場合、周方向に９０°ごと分散して位置した４本の柱Ｙによって、軸方向に加えられた圧縮力がブロック状部４４，４６に対して回転方向の力として伝達されるよりは、軸方向の圧縮力として伝達され、軸方向に加わる圧縮力でバウンドストッパ３６が座屈を生じるといったことは生じ難い。
従ってくびれ部５４の座屈によって、その座屈個所が中心孔５０に挿通されたピストンロッドと擦れ合って耐久性が損なわれたり、或いは擦れによって異音が発生するといった問題を有効に防ぐことができる。
【００７８】
本実施形態の製造方法ではまた、図５に示しているように周方向に隣接した注入孔１０４と１０４との間の中央位置、詳しくは成形型９４の本体型９６の型割り位置Ｐをまたぐように位置している２対の注入孔のそれぞれ２つの注入孔１０４の中央位置が型割り位置Ｐに対して周方向に角度θ１，θ２（ここではθ１＝θ２）離隔した位置となるように、各注入孔１０４が配置してあることから、次のような効果が得られる。
【００７９】
隣接した注入孔１０４と１０４との間の中央位置が、型割り位置Ｐと一致していると、ゴム材料の合流部が型割り位置Ｐに一致することとなり、この場合、ゴム材料の充填密度が他の部分に比べて最も低くなり易く、強度的に最も弱くなり易い部分が型割り位置Ｐ、つまりパーティングラインと一致することによって、同部分が更に一層強度的に弱点部となり易く、そのから亀裂が生じ易くなるなどして耐久性が低下する恐れが生じるが、この実施形態ではゴム材料の合流位置を成形型の型割り位置Ｐから周方向にずらせるようにしてバウンドストッパ３６を型成形するため、合流位置が型割り位置Ｐと一致することで耐久性低下に繋がる問題を解消することができる。
【００８０】
ここで角度θ１，θ２（場合によってθ１とθ２とが異なる場合には角度の小さい方のθ１又はθ２）は１５°以上となしておくことが望ましい。
ゴム材料の合流部は周方向にある範囲を有しているため、型割り位置Ｐを、その合流部の範囲を外れた位置としておくことが望ましく、この場合において注入孔１０４と１０４との間の中央位置が、成形型の型割り位置Ｐの位置に対し角度１５°以上離隔して位置するように注入孔１０４を配置しておくことで、型割り位置Ｐがゴム材料の合流部の範囲内に位置するのを防ぐことができる。
因みにこの実施形態では角度θ１，θ２は３０°とされている。
【００８１】
この実施形態では、偶数の４つの注入孔１０４を設け且つ全ての注入孔１０４の位置関係が、中心孔５０を間にして相対する２つの注入孔１０４と１０４が周方向に１８０°隔たった位置で対峙する位置関係となるように各注入孔１０４を配置してある。
このようにすることで、中心孔５０を間にして周方向に１８０°隔たった位置で互いに対峙する部分の剛性（圧縮に対する抵抗力）を均等とすることができ、バウンドストッパ３６に軸方向の圧縮力が加わったときに、それら対峙する部分の剛性が不均等であることによってバウンドストッパ３６の不規則な変形を招き、座屈の発生を誘発することを抑制することが可能となる。
【００８２】
図９はバウンドストッパ３６の他の形態例を、また図１０は、図９のバウンドストッパを型成形にて成形し製造するための成形型を示している。
図に示しているように、ここではくびれ部５４が、外周面及び内周面ともに径方向外方に突曲する形状で環状溝６０の側に向って突出し膨らんだ膨出形状に成形してある。
具体的には、ここでは外周面が半径Ｒ１の円弧形状で、また内周面が半径Ｒ２の円弧形状で外方に突出し膨らんだ膨出形状に成形してある。
【００８３】
半径Ｒ２はａ／５〜ａ／３ｍｍの大きさとなしておくことが望ましく（ここではＲ２＝２．５ｍｍとされている）、また外周面の半径Ｒ１はくびれ部５４の肉厚を均等な肉厚とするような半径で定めておくことが望ましい。ここでａは、図９に示すブロック状部間距離（詳しくは環状溝６０に臨む上下に隣接したブロック状部においての一対の側面の外周側の先端部間の距離）である。
尚くびれ部５４の内周側に形成される環状の内周溝９０の溝深さは半径Ｒ２と同じ溝深さとされている。
ここではくびれ部５４の外周面は半径Ｒ１＝６．５ｍｍの円弧形状とされている。
従ってくびれ部５４の肉厚は４ｍｍである。
【００８４】
この例のバウンドストッパ３６において、ブロック状部４４の環状溝６０に臨む下側の側面は軸直角面１１０とされ、またブロック状部４６の環状溝６０に臨む上側の側面もまた軸直角面１１２とされている。
また膨出形状をなすくびれ部５４の内周側には環状の内周溝９０が形成されている。
またこのくびれ部５４の外周側の環状溝６０は断面略逆Ｍ字状をなしている。
尚その他の構成については、基本的に図３に示したバウンドストッパ３６と同様である。
一方図９のバウンドストッパ３６を型成形する成形型９４は、キャビティ１０２のくびれ部５４の成形部１０２-６が、バウンドストッパ３６における円弧形状且つ膨出形状のくびれ部５４に対応した形状で構成されている。
【００８５】
図１０の成形型９４の他の構成については、基本的に図４に示した成形型９４と同様である。
即ち注入孔１０４を９０°ごと隔たった４個所に配置している点、また周方向に隣接する注入孔１０４と１０４との間の中央位置が、成形型９４の型割り位置Ｐに対して周方向に角度θ１，θ２だけ離隔した位置となるように４つの注入孔１０４が配置してある点など、その他構成については基本的に図４に示した成形型１４と同様である。
従ってこの成形型９４を用いて図９のバウンドストッパ３６を製造する際の製造方法及びそれから得られる効果についても、基本的に上記の実施形態とほぼ同様である。
その他、この製造方法の場合にはくびれ部５４の形状効果によって、座屈の発生を更に有効に防ぐことが可能である利点を有する。
【００８６】
図１１及び図１２は、本実施形態のバウンドストッパ３６のストッパ作用時の動きを示している。
これらの図に示しているように、図９に示したバウンドストッパ３６の場合、座屈個所となり易い軸方向の中間部のくびれ部５４の形状が、円弧形状をなす外周面及び内周面がともに径方向外方に突曲する形状で環状溝６０の側に向って膨らんだ膨出形状に成形してあるため、この膨出形状をなすくびれ部５４では軸方向の圧縮力に対して主として剪断変形を生じ、軟らかく変形し易い。
【００８７】
しかもこの形状のくびれ部５４では、軸方向の両端部位５４ｅが特に軟らかく、抵抗力の小さい部位となっているため、またくびれ部５４の元々の形状が環状溝６０の側に向って径方向外方に膨らんだ膨出形状をなしているため、軸方向に圧縮力が加えられると、図１１（Ｂ）（イ）に示すようにくびれ部５４が、径方向外方への膨出形状を保ったまま、変形抵抗力の小さい軸方向の両端部位５４ｅの変形及び軸方向の相対接近移動を伴って軸方向に潰れるように変形し、くびれ部５４内周側の環状の内周溝９０の隙間、及びくびれ部５４の外周面と軸方向の上，下に隣接したブロック状部４４，４６との間の隙間を埋める。
【００８８】
くびれ部５４がそのようにして軸方向に潰れるように変形し、内周側の隙間及びブロック状部４４，４６との間の隙間を埋めると、その段階で軸方向の圧縮に対して急激に強い圧縮抵抗力を発揮する状態となる。
そのため引続いてバウンドストッパ３６に軸方向の圧縮力が加わったとき、その潰れ変形が周方向に伝播して行き、図１１（Ｃ）及び図１２（Ｂ）に示しているように、最終的にくびれ部５４が全周に亘って潰れ変形した状態となって、くびれ部５４が周方向全周に亘って全体的に大きな圧縮抵抗力を発現する。
その結果としてこの例のバウンドストッパ３６の場合、バウンドストッパ３６全周に亘って均等に軸方向に圧縮変形し、くびれ部５４の変形に起因して、バウンドストッパ３６が座屈を生じるのが有効に防止される。
【００８９】
尚、上記実施形態では軸方向の中間部のくびれ部５４のみを径方向外方に円弧形状で膨出した形状となしているが、図１３に示しているようにくびれ部５２，５４，５６の全てを径方向外方に円弧形状で膨出した形状となしておくこともできる。
このようにしておけば、複数のくびれ部５２，５４，５６の何れについても、それらが座屈の発生個所となるのを防ぐことができ、バウンドストッパ３６における座屈の発生をより一層防ぎ易くなる。
【００９０】
以上本発明の実施形態を詳述したが、本発明では成形型の注入孔を５つ以上の多数とすることも可能である。
また本発明では、ブロック状部４２側の軸方向端面を成形する成形型の成形面に多数の注入孔を設けているが、場合によってブロック状部４８の側の軸方向端面の成形面に多数の注入孔を設けて、それら注入孔から成形型のキャビティ内にゴム材料を注入するようになすことも可能である。
更に本発明では、ゴム材料以外の弾性材料を用いてバウンドストッパを成形するようになすことも可能である。
また上記実施形態ではくびれ部の膨出形状を円弧形状となしているが、くびれ部を断面形状が３角形状で径方向外方に膨出した屈曲形状で、或いは円弧形状以外の湾曲形状で膨出した形状となすことも可能である。
更に本発明はくびれ部が３個所以上の４個所にあるバウンドストッパに対して適用することも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【符号の説明】
【００９１】
１０  ショックアブソーバ
１２  シリンダ
１４  ピストンロッド
３６  バウンドストッパ
５０  中心孔
５２，５４，５６，５８  くびれ部
５８，６０，６２  環状溝
９４  成形型
１０２  キャビティ
１０４  注入孔
１０５  成形面
【図１】
2013155776.tif 000003
【図２】
2013155776.tif 000004
【図３】
2013155776.tif 000005
【図４】
2013155776.tif 000006
【図５】
2013155776.tif 000007
【図６】
2013155776.tif 000008
【図７】
2013155776.tif 000009
【図８】
2013155776.tif 000010
【図９】
2013155776.tif 000011
【図１０】
2013155776.tif 000012
【図１１】
2013155776.tif 000013
【図１２】
2013155776.tif 000014
【図１３】
2013155776.tif 000015