(57)【要約】【課題】シリンダブロックの組立方法において、部品点数を低減しつつ、シリンダブロックの組付性や分解性を向上し、また、クランクシャフトが取り付けられるクランクジャーナルでの潤滑不良を防止することにある。【解決手段】クランク軸線方向と直交する方向（Ｙ）で、シリンダブロック（１）の外側から内側に向けてブロック状の治具（１８〜２１）を本体側ボス部（７〜１０）とロアケース側ボス部（１２〜１５）とに押圧し、ブロック本体（２）とブロックロアケース（３）とのクランク軸方向と直交する方向のズレを抑制してクランクジャーナル孔（４）の真円度を確保し、クランクジャーナル孔（４）の真円度が保たれた伏態でブロック本体（２）とブロックロアケース（３）とを固定用のボルト（２２Ａ、２２Ｂ）で固定している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロック本体と、ブロックロアケースと、前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとの間で形成されるクランクジャーナル孔に配置されるメタル軸受と、このメタル軸受を介して前記クランクジャーナル孔に配置されるクランクシャフトとから構成されるシリンダブロックの組立方法において、先ず、前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとの両側面にはクランク軸線方向と直交する方向で外側に向けて突出する本体側ボス部とロアケース側ボス部とを夫々少なくとも２個形成し、そして、前記本体側ボス部と前記ロアケース側ボス部とを上下一対となるように夫々を近接した状態で配置し、前記ブロック本体を前記ブロックロアケースに仮止め用の止め具を介して固定し、この状態で前記本体側ボス部の先端部と前記ロアケース側ボス部の先端部とが鉛直方向で同一平面上となるように加工するとともに、前記クランクシャフトが配置される前記クランクジャーナル孔を加工し、この加工されたクランクジャーナル孔に前記メタル軸受を介して前記クランクシャフトを配置し、その後、前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとの間に１個の圧入用のノックピンを取り付けて前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとのクランク軸線方向のズレを抑制するとともに、クランク軸線方向と直交する方向で前記シリンダブロックの外側から内側に向けてブロック状の治具を前記本体側ボス部と前記ロアケース側ボス部とに押圧して前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとのクランク軸線方向と直交する方向のズレを抑制して前記クランクジャーナル孔の真円度を確保し、前記クランクジャーナル孔の真円度が保たれた状態で前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとを固定用のボルトで固定したことを特徴とするシリンダブロックの組立方法。
【請求項２】
クランク軸線方向で前記本体側ボス部と前記ロアケース側ボス部とが前記シリンダブロックのクランク軸線方向中央部を挟むように、前記本体側ボス部と前記ロアケース側ボス部とを前記シリンダブロックのクランク軸線方向中央部に対して外側に配置したことを特徴とする請求項１に記載のシリンダブロックの組立方法。
【請求項３】
上下方向に並んだ一対の前記本体側ボス部と前記ロアケース側ボス部との先端部を、補機が取り付けられる補機用ブラケットを固定する座面として利用したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシリンダブロックの組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、シリンダブロックの組立方法に係り、特にブロック本体とブロックロアケースとを備えるシリンダブロックにおいて組立時にクランクジャーナル孔のズレを防止するシリンダブロックの組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンのシリンダブロックには、ブロック本体と、ブロックロアケースと、ブロック本体とブロックロアケースとの間で形成されるクランクジャーナル孔に配置されるメタル軸受と、このメタル軸受を介してクランクジャーナル孔に配置されるクランクシャフトとから構成されるものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−３８５７１号
【特許文献１】特開２０１０−２４２７２５号
【０００４】
特許文献１に係るクランク軸用軸受装置及びその組立方法は、軸受支持体とジャーナル部との位置合せで互いの位置ズレを防止するために、軸受台及びジャーナルキャップのそれぞれの合せ面で互いに対面する位置にノックピン挿入穴を形成し、このノックピン挿入穴にノックピンを圧入したものである。
特許文献２に係るエンジンのピストンクーリング装置は、上記の特許文献１に記載のノックピン及びその方法を適用して、シリンダブロックを組み立てた場合、ブロック本体とブロックロアケースとの間のボルト孔に複数のノックピンを圧入して、クランク軸線方向と直交する方向のズレを抑制するものである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記の特許文献１、２に係るシリンダブロックの組付方法では、複数のノックピンを使用する必要があり、部品点数が増加するおそれがあった。また、ブロック本体とブロックロアケースとの間に複数のノックピンを圧入しているため、シリンダブロックをメンテナンス等をする際に、ブロック本体とブロックロアケースとを分解又は組立し難くなり、作業者の作業性を低下させるおそれがあった。
また、ブロック本体とブロックロアケースとの間にボルト孔を介して圧入しない位置決め用のノックピンを取り付けて、ブロックロアケースにブロック本体を組み付ける場合に、ボルト孔の内周面とノックピンの外周面との間で隙間が生じて、図１８に示すように、ブロック本体１０２とブロックロアケース１０３との間でクランク軸線方向と直交する方向Ｙでガタつきやズレが生じて、クランクジャーナル孔１０４の上側部分と下側部分とに距離Ｓのズレが生じ、このため、クランクジャーナル孔１０４の真円度を保てなくなるおそれがあった。
そして、このように、クランクジャーナル孔１０４がズレた状態で、車両を走行すると、クランクシャフト１０６とシリンダブロック１０１との間で潤滑油の長さがズレた部分によって阻害されるため、クランクシャフト１０６の周りで生じる潤滑油の潤滑性能が低下するおそれがあった。
【０００６】
そこで、この発明は、部品点数を低減しつつ、シリンダブロックの組付性や分解性を向上し、また、クランクシャフトが取り付けられるクランクジャーナルでの潤滑不良を防止するシリンダブロックの組立方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明は、ブロック本体と、ブロックロアケースと、前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとの間で形成されるクランクジャーナル孔に配置されるメタル軸受と、このメタル軸受を介して前記クランクジャーナル孔に配置されるクランクシャフトとから構成されるシリンダブロックの組立方法において、先ず、前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとの両側面にはクランク軸線方向と直交する方向で外側に向けて突出する本体側ボス部とロアケース側ボス部とを夫々少なくとも２個形成し、そして、前記本体側ボス部と前記ロアケース側ボス部とを上下一対となるように夫々を近接した状態で配置し、前記ブロック本体を前記ブロックロアケースに仮止め用の止め具を介して固定し、この状態で前記本体側ボス部の先端部と前記ロアケース側ボス部の先端部とが鉛直方向で同一平面上となるように加工するとともに、前記クランクシャフトが配置される前記クランクジャーナル孔を加工し、この加工されたクランクジャーナル孔に前記メタル軸受を介して前記クランクシャフトを配置し、その後、前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとの間に１個の圧入用のノックピンを取り付けて前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとのクランク軸線方向のズレを抑制するとともに、クランク軸線方向と直交する方向で前記シリンダブロックの外側から内側に向けてブロック状の治具を前記本体側ボス部と前記ロアケース側ボス部とに押圧して前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとのクランク軸線方向と直交する方向のズレを抑制して前記クランクジャーナル孔の真円度を確保し、前記クランクジャーナル孔の真円度が保たれた状態で前記ブロック本体と前記ブロックロアケースとを固定用のボルトで固定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
この発明のシリンダブロックの組立方法は、部品点数を低減しつつ、シリンダブロックの組付性や分解性を向上し、また、クランクシャフトが取り付けられるクランクジャーナルでの潤滑不良を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１はクランク軸線方向から視たシリンダブロックの側面図である。（実施例）
【図２】図２はシリンダブロックの平面図である。（実施例）
【図３】図３はクランク軸線方向に対して直交する方向から視たシリンダブロックの側面図である。（実施例）
【図４】図４は図２のＩＶ−ＩＶ線によるシリンダブロックの断面図である。（実施例）
【図５】図５はブロック本体をブロックロアケースに組み付ける前の状態のシリンダブロックの側面図である。（実施例）
【図６】図６は治具を取り付けた状態のシリンダブロックの側面図である。（実施例）
【図７】図７は治具を取り付けた状態のシリンダブロックの斜視図である。（実施例）
【図８】図８は補機用ブラケットを取り付け状態のシリンダブロックの斜視図である。（実施例）
【図９】図９はクランク軸線方向から視たシリンダブロックの概略側面図である。（実施例）
【図１０】図１０はステップ１においてクランク軸線方向と直交する方向でブロック本体及びブロックロアケースの両側面にボス部を形成した状態を示す図である。（実施例）
【図１１】図１１はステップ２においてブロック本体とブロックロアケースとの間に圧入しない仮止め用の止め具（ノックピン又はボルト）を用いてブロック本体とブロックロアケースとを仮止めする状態を示す図である。（実施例）
【図１２】図１２はステップ３においてブロック本体とブロックロアケースとを組み付けた状態で、クランク軸線方向と直交する方向で上下方向で重なる本体側ボス部とロアケース側ボス部との先端側が同一面上となるように加工するとともに、クランクジャーナル孔を加工する状態を示す図である。（実施例）
【図１３】図１３はステップ４においてブロック本体とブロックロアケースとを組み付けた仮止め用の止め具（圧入しない）を取り外して、ブロック本体とブロックロアケースとを分離し、そして、ブロック本体とブロックロアケースとの内周面に本体軸受メタルとロアケース側軸受メタルとを取り付け、その後、ブロックロアケースにクランクシャフトを取り付ける状態を示す図である。（実施例）
【図１４】図１４はステップ５においてブロック本体をブロックロアケースに１個の圧入用のノックピンを用いて組み付ける状態を示す図である。（実施例）
【図１５】図１５はステップ５においてクランクシャフト孔にズレが生じた状態を示す拡大図である。（実施例）
【図１６】図１６はステップ６においてクランクジャーナル孔の真円度を保つために、クランク軸線方向と直交する方向でブロック本体の両側面の本体側ボス部とブロックロアケースの両側面のロアケース側ボス部とに治具をそれぞれ配置し、これらの治具を本体側ボス部及びロアケース側ボス部に押し付ける状態を示す図である。（実施例）
【図１７】図１７はステップ７において治具を用いてブロック本体とブロックロアケースとの位置を合わせ、そして、治具を本体側ボス部及びロアケース側ボス部に押し当てて、クランクジャーナル孔の真円度が保たれる状態の図である。（実施例）
【図１８】図１８はシリンダブロックのクランクシャフト周辺をクランク軸線方向と直交する方向から視た図である。（従来例）
【発明を実施するための形態】
【００１０】
この発明は、部品点数を低減しつつ、シリンダブロックの組付性や分解性を向上し、また、クランクシャフトが取り付けられるクランクジャーナルでの潤滑不良を防止する目的を、ブロック本体とブロックロアケースとにクランクシャフトを取り付け、治具を用いてシリンダブロックに形成されるクランクジャーナル孔を真円度して実現するものである。
【実施例】
【００１１】
図１〜図１７は、この発明の実施例を示すものである。
図１〜図３において、１は車両に搭載されるエンジンのシリンダブロックである。
このシリンダブロック１は、ブロック本体２と、このブロック本体２の下部に結合されるブロックロアケース３と、ブロック本体２とブロックロアケース３との間で形成されるクランクジャーナル孔４に配置されるメタル軸受５と、このメタル軸受５を介してクランクジャーナル孔４に配置されるクランクシャフト６とから構成される。
このシリンダブロック１においては、クランクシャフト６のクランク軸線Ｃに沿う方向をクランク軸線方向Ｘとし、また、クランクシャフト６のクランク軸線Ｃの方向に対して直交する方向をクランク軸線方向と直交する方向Ｙとする。
【００１２】
シリンダブロック１は、以下のように組み立てられる。
先ず、図２、図３に示すように、ブロック本体２には、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、一側面で外側に向けて突出する一対の第１本体側ボス部７・第２本体側ボス部８を形成するとともに、他側面で外側に向けて突出する一対の第３本体側ボス部９・第４本体側ボス部１０を形成する。
第１本体側ボス部７は、クランク軸線方向Ｘで連設された第１一側ボス体７Ａと第１他側ボス体７Ｂとからなる。第１一側ボス体７Ａには、補機用第１取付ねじ穴１１Ａが形成されている。第１他側ボス体７Ｂには、補機用第２取付ねじ穴１１Ｂが形成されている。
また、ブロックロアケース３には、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、一側面で外側に向けて突出する一対の第１ロアケース側ボス部１２・第２ロアケース側ボス部１３を形成するとともに、他側面で外側に向けて突出する一対の第３ロアケース側ボス部１４・第４ロアケース側ボス部１５を形成する。
これにより、ブロック本体２とブロックロアケース３との両側面には、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、外側に向けて突出する本体側ボス部とロアケース側ボス部とが夫々少なくとも２個形成される。
【００１３】
また、この場合、図１に示すように、第１本体側ボス部７と第１ロアケース側ボス部１２とを、上下一対となるように夫々を近接した状態で配置する。第２本体側ボス部８と第２ロアケース側ボス部１３とを、上下一対となるように夫々を近接した状態で配置する。第３本体側ボス部９と第３ロアケース側ボス部１４とを、上下一対となるように夫々を近接した状態で配置する。第４本体側ボス部１０と第４ロアケース側ボス部１５とを、上下一対となるように夫々を近接した状態で配置する。
ブロック本体２は、図４、図５に示すように、ブロックロアケース３に仮止め用の止め具（ノックピン又はボルト）１６を介して固定される。
【００１４】
この状態において、第１本体側ボス部７・第２本体側ボス部８の先端部と第１ロアケース側ボス部１２・第２ロアケース側ボス部１３の先端部とを、鉛直方向で同一平面上となるように加工するとともに、第３本体側ボス部９・第４本体側ボス部１０の先端部と第３ロアケース側ボス部１４・第４ロアケース側ボス部１５の先端部とを、鉛直方向で同一平面上となるように加工する。
そして、ブロック本体２とブロックロアケース３とには、クランクシャフト６が配置されるクランクジャーナル孔４を加工する。
図１に示すように、この加工されたクランクジャーナル孔４には、メタル軸受５を構成する本体側メタル軸受５Ａとロアケース側メタル軸受５Ｂを介して、クランクシャフト６を配置する。その後、ブロック本体２とブロックロアケース３との間には、１個の圧入用のノックピン１７を取り付けて、ブロック本体２とブロックロアケース３とのクランク軸線方向Ｘのズレを抑制する。
【００１５】
さらに、図６に示すように、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、シリンダブロック１の外側から内側に向けてブロック状の治具として、第１治具１８を第１本体側ボス部７と第１ロアケース側ボス部１２とに押圧し、第２治具１９を第２本体側ボス部８と第２ロアケース側ボス部１３とに押圧し、第３治具２０を第３本体側ボス部９と第３ロアケース側ボス部１４とに押圧し、そして、第４治具２１を第４本体側ボス部１０と第４ロアケース側ボス部１５とに押圧して、ブロック本体２とブロックロアケース３とのクランク軸方向と直交する方向Ｙのズレを抑制し、終には、クランクジャーナル孔４の真円度を確保する。
そして、図６に示すように、クランクジャーナル孔４の真円度が保たれた状態で、ブロック本体２とブロックロアケース３とを固定用の一側ボルト２２Ａ・他側ボルト２２Ｂで固定する。この一側ボルト２２Ａ・他側ボルト２２Ｂは、図４、図６に示すように、ブロックロアケース３の下部からブロック本体２に形成された一側ボルト孔２３Ａ・他側ボルト孔２３Ｂに取り付けられる。
【００１６】
次いで、このシリンダブロック１の組立方法を、ステップ１〜７（図１０〜図１７参照）に分けて説明する。
図９には、シリンダブロック１をクランク軸線方向Ｘから視た場合の概略全体図を示す。シリンダブロック１は、上記のように、ブロック本体２と、ブロックロアケース３と、ブロック本体２とブロックロアケース３との間で形成されるクランクジャーナル孔４に配置されるメタル軸受５と、このメタル軸受５を介してクランクジャーナル孔４に配置されるクランクシャフト６とから構成される。
【００１７】
先ず、ステップ１では、図１０に示すように、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、ブロック本体２の両側面且つ下部に第１本体側ボス部７〜第４本体側ボス部１０を形成し、また、ブロックロアケース３の両側面且つ上部に第１ロアケース側ボス部１２〜第４ロアケース側ボス部１５を形成する。
【００１８】
ステップ２では、図１１に示すように、ブロック本体２とブロックロアケース３との間に圧入しない仮止め用の止め具（ノックピン又はボルト）１６を用いて、ブロック本体２とブロックロアケース３とを仮止めする。
【００１９】
ステップ３では、図１２に示すように、ブロック本体２とブロックロアケース３とを組み付けた状態で、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、上下方向で重なる第１本体側ボス部７・第２本体側ボス部８と第１ロアケース側ボス部１２・第２ロアケース側ボス部１３との先端側が一側面Ｐ１で同一面上となるように加工するとともに、上下方向で重なる第３本体側ボス部９・第４本体側ボス部１０と第３ロアケース側ボス部１４・第４ロアケース側ボス部１５との先端側が他側面Ｐ２で同一面上となるように加工する。同時に、クランクジャーナル孔４を機械加工する。
【００２０】
ステップ４では、図１３に示すように、ブロック本体２とブロックロアケース３とを組み付けた圧入しない仮止め用の止め具１６を取り外して、ブロック本体２とブロックロアケース３とを分離し、そして、ブロック本体２とブロックロアケース３との内周面に本体軸受メタル５Ａとロアケース側軸受メタル５Ｂとを取り付け、その後、ブロックロアケース３にクランクシャフト６を取り付ける。
【００２１】
ステップ５では、図１４に示すように、ブロック本体２をブロックロアケース３に１個の圧入用のノックピン１７を用いて組み付ける。この１個のノックピン１７により、ブロック本体２とブロックロアケース３とが、クランク軸線方向と直交する方向Ｙに大きくズレるのを抑制する。
この場合、図１５に示すように、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、ブロック本体２とブロックロアケース３との間でズレが生じて、クランクジャーナル孔４が距離Ｓだけズレてしまうおそれがある。また、従来では、図１８に示すように、ブロック本体１０２とブロックロアケース１０３との間を複数のボルトを用いて固定していたが、このボルトとボルト孔との間の隙間によって、クランクジャーナル孔１０４がズレてしまうことがあった。
【００２２】
そこで、ステップ６では、図１６に示すように、クランクジャーナル孔４の真円度を保つために、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、ブロック本体２の両側面の本体側ボス部（７〜１０）とブロックロアケース３の両側面のロアケース側ボス部（１２〜１５）に第１治具１８〜第４治具２１をそれぞれ配置し、これらの第１治具１８〜第４治具２１を本体側ボス部（７〜１０）及びロアケース側ボス部（１２〜１５）に押し付ける。
【００２３】
そして、ステップ７では、図１７に示すように、第１治具１８〜第４治具２１を用いてブロック本体２とブロックロアケース３との位置を合わせる。そして、第１治具１８〜第４治具２１を本体側ボス部（７〜１０）及びロアケース側ボス部（１２〜１５）に押し当てて、クランクジャーナル孔４の真円度が保たれる。
その後、クランクジャーナル孔４の真円度が保たれた状態で、ブロック本体２とブロックロアケース３との間を固定用の一側ボルト２２Ａ・他側ボルト２２Ｂで締め付け、これにより、クランクジャーナル孔４の上下方向でのズレを防止でき、クランクジャーナル孔４の真円度を保つことができる。
【００２４】
この結果、この実施例に係るシリンダブロック１の組立方法によれば、クランク軸線方向と直交する方向Ｙで、シリンダブロック１の外側から内側に向けてブロック状の治具（１８〜２１）をブロック本体２の本体側ボス部（７〜１０）とブロックロアケースのロアケース側ボス部（１２〜１５）に抑圧することで、ブロック本体２とブロックロアケース３とのクランク軸方向と直交する方向Ｙのズレを防止することができる。
これにより、クランクシャフト６をクランクジャーナル孔４に取り付ける際の組立工程において、従来方法では、ブロック本体２とブロックロアケース３とのクランク軸線方向と直交する方向Ｙのズレを防止するために複数のボルト孔に複数のノックピンを圧入していたのに対して、この実施例では、ボルト孔にノックピンを圧入することなく、ブロック本体２とブロックロアケース３とのクランク軸線方向と直交する方向Ｙのズレを防止でき、クランクジャーナル孔４を真円度に形成できる。
従って、クランク軸線方向と直交する方向Ｙでのブロック本体２とブロックロアケース３とのズレは、治具（１８〜２１）で解消できるため、従来方法のように、クランク軸線方向と直交する方向Ｙのズレを防止する役割を持つ複数の圧入用の止め具であるノックピン（ボルト孔に圧入されるノックピン）の使用を削除でき、シリンダブロック１の組立時の部品点数を削減でき、作業者の負担を低減できる。
また、圧入用のノックピン１７は、ブロック本体２とブロックロアケース３とクランク軸線方向と直交する方向Ｙのズレを防止するものではなく、ブロック本体２とブロックロアケース３とのクランク軸線方向Ｘの位置が、大きくズレない、又は、動かないようにするだけのものであるため、従来構造のように、複数のノックピンを設ける必要がなくなる。これによって、ノックピンの部品点数を削減できる。
また、この実施例では、従来のように、ボルト孔に圧入するノックピンを複数使用するのとは異なり、ボルト孔にノックピンを圧入せずに１箇のみを用いるため、シリンダブロック１のメンテナンス等の分解作業や組立作業時に、ブロック本体２とブロックロアケース３とを分解又は組立がし易くなり、シリンダブロック１の分解性や組立性が向上して、作業者の負担を軽減することができる。
さらに、ブロック状の治具（１８〜２１）を本体側ボス部（７〜１０）とロアケース側ボス部（１２〜１５）に同時に当接してシリンダブロック１の両側面から押し当てることで、ブロック本体２とブロックロアケース３とのクランク軸線方向と直交する方向Ｙのズレを防止できて、クランクジャーナル孔４の上側部分と下側部分のズレを防止でき、クランクジャーナル孔４を真円度に保つことができる。
これによって、クランクシャフト６の周囲で潤滑する潤滑油を円滑に流すことができて潤滑性能を向上でき、如いては、クランクシャフト６のフリクションの低減や焼き付きを防止できる。
【００２５】
また、図２、図３に示すように、クランク軸線方向Ｘで、本体側ボス部（７〜１０）とロアケース側ボス部（１２〜１５）とがシリンダブロック１のクランク軸線方向中央部を挟むように、つまり、第１本体側ボス部７・第３本体側ボス部９と第２本体側ボス部８・第４本体側ボス部１０とを、シリンダブロック１のクランク軸線方向中央部に対して外側に配置するとともに、第１ロアケース側ボス部１２・第３ロアケース側ボス部１４と第２ロアケース側ボス部１３・第４ロアケース側ボス部１５とを、シリンダブロック１のクランク軸線方向中央部に対して外側に配置する。
このような構造により、ブロック状の治具（１８〜２１）を本体側ボス部（７〜１０）とロアケース側ボス部（１２〜１５）に当接して押圧する際に、ブロック本体２とブロックロアケース３とのクランク軸線方向と直交する方向Ｙのズレを確実に抑制でき、クランクジャーナル孔４の真円度を保つことができる。
【００２６】
更に、図８に示すように、上下方向に並んだ一対の第１本体側ボス部７の先端部と第１ロアケース側ボス部１２の先端部とを、補機が取り付けられる補機用ブラケット２４を固定する座面として利用する。この補機用ブラケット２４は、第１上側ボス部２５Ａ・第２上側ボス部２５Ｂと、下側ボス部２６とを備える。
具体的には、第１本体側ボス部７の第１一側ボス体７Ａ・第１他側ボス体７Ｂの第１本体側座面２７Ａ・第２本体側座面２７Ｂと第１ロアケース側ボス部１２のロアケース側座面２８として利用する。そして、この第１本体側座面２７Ａ・第２本体側座面２７Ｂとロアケース側座面２８とには、補機用ブラケット２４の第１上側ボス部２５Ａ・第２上側ボス部２５Ｂの第１上側取付面２９Ａ・第２上側取付面２９Ｂと下側ボス部２６の下側取付面３０とを接合して配置する。
これにより、シリンダブロック１を組み立てる際に、本体側ボス部（７〜１０）とロアケース側ボス部（１２〜１５）の先端部は、鉛直方向で同一平面上に加工されるため、補機用ブラケット２４のボス部（２５Ａ、２５Ｂ、２６）に当接する部分に加工で段差を形成する必要がなくなり、補機用ブラケット２４の加工を簡易にすることができるとともに、補機用ブラケット２４のシリンダブロック１ヘの組付性を向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
この発明に係るシリンダブロックの製造方法を、各種エンジンのシリンダブロックに適用可能である。
【符号の説明】
【００２８】
１  シリンダブロック
２  ブロック本体
３  ブロックロアケース
４  クランクジャーナル孔
５  メタル軸受
６  クランクシャフト
７  第１本体側ボス部
８  第２本体側ボス部
９  第３本体側ボス部
１０  第４本体側ボス部
１２  第１ロアケース側ボス部
１３  第２ロアケース側ボス部
１４  第３ロアケース側ボス部
１５  第４ロアケース側ボス部
１６  仮止め用のノックピン
１７  圧入用のノックピン
１８  第１治具
１９  第２治具
２０  第３治具
２１  第４治具
２２Ａ  固定用の一側ボルト
２２Ｂ  固定用の他側ボルト
２４  補機用ブラケット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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