(57)【要約】【課題】印刷不具合では、裏写りの影響により印刷物の検品結果がＮＧとなってしまうことを防ぎ、画像形成装置および検品装置の生産性の低下を防ぐ。【解決手段】属性に応じて決定した裏写りが発生しうる濃度値を越える画素を画像データから特定する。用紙の両面に印刷されるそれぞれの画像データを互いに比較して、印刷結果における裏写り領域を特定する。画像データが印刷された用紙の領域のうち、裏写り領域の部分については、検品の基準値を他の部分と比較して緩やかに設定する。【選択図】図１４
2013233765.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両面に画像データが印刷される用紙の属性に応じて決定した裏写りが発生しうる濃度値よりも大きい濃度値を持つ画素を、前記画像データから特定する画素特定手段と、
前記画素が特定された前記用紙の両面に印刷されるそれぞれの画像データを互いに比較した結果に応じて、前記それぞれの画像データの印刷結果における裏写り領域を特定する領域特定手段と、
前記画像データが印刷された前記用紙の領域のうち、前記特定された裏写り領域の部分については、印刷物の検品の基準値を他の部分と比較して、検品結果がＮＧであると判定しにくい値に設定する設定手段と
を備えることを特徴とする検品装置。
【請求項２】
前記用紙の属性は、用紙の坪量及び表面性を含み、
前記裏写りが発生し得る濃度値は、さらに、前記印刷のための画像読取部を構成する光源が発光する光の反射光の度合いに基づいて決定されることを特徴とする請求項１に記載の検品装置。
【請求項３】
前記画素特定手段は、前記画像データについて、前記裏写りが発生し得る濃度値を持つ画素を示す濃度マップを生成することを特徴とする請求項１又は２に記載の検品装置。
【請求項４】
前記画素特定手段は、前記画像データに含まれるオブジェクトを単位として前記濃度マップを生成することを特徴とする請求項３に記載の検品装置。
【請求項５】
前記設定手段が設定する前記基準値は、前記印刷される画像データと前記印刷物を読み取って得られた画像データとの濃度差について、検品結果がＮＧであるかを判定するために設定された値であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１つに記載の検品装置。
【請求項６】
両面に画像データが印刷された印刷物を読み取って得られた画像データにおいて、前記印刷物の検品結果がＮＧである画素を特定した検品エラーマップを生成する検品エラーマップ生成手段と、
両面に前記画像データが印刷される用紙の属性に応じて決定した裏写りが発生しうる濃度値を越える濃度値を持つ画素を前記画像データのそれぞれから特定する画素特定手段と、
前記画素が特定された前記用紙の両面に印刷されるそれぞれの前記画像データを互いに比較した結果に応じて、前記それぞれの画像データの印刷結果における裏写り領域を特定する領域特定手段と、
前記検品エラーマップによって特定された画素と前記裏写り領域を構成する画素との一致率が所定値以上であるときに、前記画像データが印刷された印刷物の領域のうち、前記検品エラーマップによって特定された画素に対応する部分については、前記印刷物の再度の検品の基準値を他の部分と比較して緩やかに設定する設定手段と
を備えることを特徴とする検品装置。
【請求項７】
前記設定手段により設定された基準値を用いて、前記印刷物の検品を行う検品手段を備えることを特徴とする請求項６に記載の検品装置。
【請求項８】
両面に画像データが印刷される用紙の属性に応じて決定した裏写りが発生しうる濃度値よりも大きい濃度値を持つ画素を前記画像データから特定する画素特定ステップと、
前記画素が特定された前記用紙の両面に印刷されるそれぞれの画像データを互いに比較した結果に応じて、前記それぞれの画像データの印刷結果における裏写り領域を特定する領域特定ステップと、
前記画像データが印刷された前記用紙の領域のうち、前記特定された裏写り領域の部分については、印刷物の検品の基準値を他の部分と比較して、検品結果がＮＧであると判定しにくい値に設定する設定ステップと
を備えることを特徴とする検品方法。
【請求項９】
両面に画像データが印刷された印刷物を読み取って得られた画像データにおいて、前記印刷物の検品結果がＮＧである画素を特定した検品エラーマップを生成する検品エラーマップ生成ステップと、
両面に前記画像データが印刷される用紙の属性に応じて決定した裏写りが発生しうる濃度値を越える濃度値を持つ画素を前記画像データのそれぞれから特定する画素特定ステップと、
前記画素が特定された前記用紙の両面に印刷されるそれぞれの前記画像データを互いに比較した結果に応じて、前記それぞれの画像データの印刷結果における裏写り領域を特定する領域特定ステップと、
前記検品エラーマップによって特定された画素と前記裏写り領域を構成する画素との一致率が所定値以上であるときに、前記画像データが印刷された印刷物の領域のうち、前記検品エラーマップによって特定された画素に対応する部分については、前記印刷物の再度の検品の基準値を他の部分と比較して緩やかに設定する設定ステップと
を備えることを特徴とする検品方法。
【請求項１０】
コンピュータを請求項１から７のいずれか１つに記載の検品装置として機能させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像データに対して画像処理等を行い用紙上に印刷して出力する画像形成装置に関し、特に印刷された用紙上の画像を読み取り、所定の印刷品位であるかどうかを判定する検品装置および検品方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＰＯＤ（Print On Demand）機等の印刷製本システムにおいては、印刷後の用紙上に形成された画像品位が所望の品質となっているかを検査する仕組みが形成されている。この仕組みを持つシステムは検品システムと称され、実施形態として、オフライン検品システムとインライン検品システムが存在する。オフライン検品システムは、用紙上に形成された画像データを一度、画像形成装置外部に出力し、別途画像品位の検査装置を通す形態である。一方、インライン検品システムは、画像形成装置によって用紙上に形成された画像データを、装置内部に構成した検品センサによって読み取り、印刷対象となる画像データ（入稿画像データ）と比較することで検品を行う形態である。特許文献１においては、入稿画像データと検品センサによって読み取られた画像データとの濃度差を求め、この濃度差が、記録媒体の種類や厚さ等の属性に応じて決定された閾値以上である領域を誤り領域として特定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−７８４５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、検品処理（検品判定）を行う場合、入稿画像データと検品センサで読み取った画像データとの濃度差を検品対象の裏写り影響を低減する目的で使用しても、検品システムの性能を上げることは困難である。これは、生成される濃度差が、裏写りに依存した濃度差なのか、印刷時に用紙上に形成された印字不具合画像に依存した濃度差なのかの判別がつかないことによる。ＰＯＤ機に代表される印刷製本システムの多くは、高速印刷が可能であるが、裏写りの影響を受けた検品処理では、検品エラーが多発し、システムとしての生産性を大きく低下させる要因となり得る。また、印刷製本システムにおいて使用される用紙種別も様々であり、裏写りの度合いも、これに準じて多種多様にわたる。全ての用紙種別による裏写りの影響を低減させることを目的として、検品処理の基準を緩めると、印刷不具合画像の検出精度の悪化に繋がることとなる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る検品装置は、両面に画像データが印刷される用紙の属性に応じて決定した裏写りが発生しうる濃度値を越える濃度値を持つ画素を前記画像データから特定する画素特定手段と、前記画素が特定された前記用紙の両面に印刷されるそれぞれの画像データを互いに比較した結果に応じて、前記それぞれの画像データの印刷結果における裏写り領域を特定する領域特定手段と、前記画像データが印刷された前記用紙の領域のうち、前記特定された裏写り領域の部分については、印刷物の検品の基準値を他の部分と比較して緩やかに設定する設定手段とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、裏写りの影響による検品判定結果がＮＧとされることをなくし、印刷による不具合部分のみを検品ＮＧとする検品装置および検品方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】システム構成を示す図である。
【図２】画像形成装置内のプリンタ制御部の構成を示すブロック図である。
【図３】画像形成装置内のプリンタ部の構成を示す図である。
【図４】検品装置を説明する図である。
【図５】用紙の斜行検出処理アルゴリズムを説明する図である。
【図６】検品処理における判定処理を説明する図である。
【図７】複数の検品基準を用いた場合の判定結果の相違点を説明する図である。
【図８】背面の入稿画像データの構成図である。
【図９】薄紙に準じた閾値を適用した場合の濃度マップ構成図である。
【図１０】厚紙に準じた閾値を適用した場合の濃度マップ構成図である。
【図１１】表面性と坪量に応じた閾値を管理するテーブル構成図である。
【図１２】裏写り領域内外に適用する閾値と判定結果の相関を示す図である。
【図１３】オブジェクトに対する濃度マップ構成図である。
【図１４】第１実施例における検品制御フローを示す図である。
【図１５】用紙種別を設定する操作部の一例を示す図である。
【図１６】第２実施例を説明する概念図である。
【図１７】第２実施例における検品結果表示の一例を示す図である。
【図１８】第２実施例における検品結果表示の一例を示す図である。
【図１９】第２実施例における検品制御フローを示す図である。
【図２０】両面印刷における裏写りの影響を示す図である。
【図２１】２in１両面印刷における裏写りの影響を示す図である。
【図２２】用紙種別を薄紙とした場合の裏写りの影響を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を用いて説明する。ただし、この実施形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をこれらに限定する趣旨のものではない。
【０００９】
（第１実施例）
図１は、本発明の一実施形態における検品装置を含むシステム構成の例を示している。符号１０１は各種の入力データを処理し、印刷出力を行う画像形成装置を示す。符号１０２は上記画像形成装置１０１から出力される印刷を受け取って出力内容を検査する検品装置である。符号１０３は検品装置１０２で検査された出力紙を受け取るフィニッシャである。画像形成装置１０１はネットワークを介して外部のプリントサーバーやクライアントＰＣと接続されている。本実施例においては、画像形成、画像検品、フィニッシングまでを一貫して行うインライン検品方式に基づく装置（検品システム）を示している。
【００１０】
［画像形成装置の構成］
図２を用いて画像形成装置１０１のプリンタ制御部の構成について説明する。同図において、入力画像処理部２０１は、紙原稿などをスキャナなどの画像読み取り装置で読み取り、読み取られた画像データに対して画像処理を行う。符号２０２は、ＮＩＣ（Network Interface Card）、およびＲＩＰ(Raster Image Processor)により構成されるユニットを示している。符号２０２において、ＮＩＣ部は、ネットワークを利用して入力された画像データ（主に、ＰＤＬデータ：Page Description Language）を受信する。また、ＮＩＣ部は、画像形成装置１０１の内部の画像データや装置情報をネットワーク経由で外部に送信する。ＲＩＰ部は、入力されたＰＤＬデータを解読し、印刷や表示が可能なビットマップデータに展開する。
【００１１】
次に、入力された画像データは、画像形成制御部２０３に送られる。画像形成制御部２０３は、入力されるデータや出力するデータを制御する役割を果たし、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）による制御が行われる。画像形成制御部２０３に入力された画像データは、一旦メモリ部２０４に格納される。格納された画像データは、一時的に保持され、必要に応じて呼び出される。出力画像処理部２０５は、印刷するための画像処理を画像データに対して施し、プリンタ部２０６に送信する。プリンタ部２０６では、用紙を給紙し、出力画像処理部２０５で処理された画像データをその用紙上に順次印刷していく。印刷された用紙は検品装置１０２に送出される。操作部２０７は、上記の様々なフローや機能を選択したり、操作指示したりするためのものであり、液晶ディスプレイ（LCD：Liquid Crystal Display）や静電容量方式等によるタッチパネルなどにより構成される。
【００１２】
図３は上記画像形成装置１０１内のプリンタ部内部のハード構成を示している。画像形成装置１０１は、スキャナ部３０１、レーザ露光部３０２、感光ドラム３０３、作像部３０４、定着部３０５、給紙／搬送部３０６、及び、これらを制御する図２で説明したプリンタ制御部により構成される。スキャナ部３０１は、原稿台に置かれた原稿に対して、照明を当てて原稿画像を光学的に読み取り、その像を電気信号に変換して画像データを作成する。レーザ露光部３０２は、上記画像データに応じて変調されたレーザ光などの光線を等角速度で回転する回転多面鏡（ポリゴンミラー）３０７に入射させ、反射走査光として感光ドラム３０３に照射する。作像部３０４は、感光ドラム３０３を回転駆動し、帯電器によって帯電させ、上記レーザ露光部によって感光ドラム上に形成された潜像をトナーによって現像する。作像部３０４は、そのトナー像を用紙に転写し、その際に転写されずに感光ドラム上に残った微小トナーを回収する。作像部３０４は、一連の電子写真プロセスの現像ユニット（現像ステーション）を４連持つ。シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の順に並べられた４連の現像ユニットは、シアンステーションの作像開始から所定時間経過後に、マゼンタ、イエロー、ブラックの作像動作を順次実行していく。このタイミング制御によって、用紙上に色ずれのない、フルカラートナー像が転写される。本実施例はカラープリンタを想定しているが、これに限定されるものではなく、白黒プリンタの場合にはブラックの現像ユニットのみが搭載される。
【００１３】
定着部３０５は、ローラやベルトの組み合わせによって構成され、ハロゲンヒータなどの熱源を内蔵し、作像部３０４によってトナー像が転写された用紙上のトナーを、熱と圧力によって溶解、定着させる。給紙／搬送部３０６は、用紙カセットやペーパーデッキに代表される用紙収納庫を一つ以上持っており、上記プリンタ制御部の指示に応じて用紙収納庫に収納された複数の用紙の中から一枚分離し、作像部３０４、定着部３０５へ搬送する。用紙は搬送され、前述の現像ステーションによって、各色のトナー像が転写され、最終的にフルカラートナー像が用紙上に形成される。また、用紙の両面に画像形成する場合は、定着部３０５を通過した用紙を再度作像部３０４へ搬送する搬送経路を通るように制御する。画像形成装置１０１の全体を制御する画像形成制御部２０３は図２に示した各部と通信し、その指示に応じて制御を実行する。また、画像形成制御部２０３は、前述のスキャナ、レーザ露光、作像、定着、給紙／搬送の各部の状態を管理し、全体が調和を保って円滑に動作できるよう各部に指示を行う。
【００１４】
［検品装置部の内部構成］
図４（ａ）は検品装置１０２の概略内部構成図を示している。画像形成装置１０１で印刷された用紙は、給紙ローラ４０１によって検品装置１０２に引き込まれる。その後、用紙は搬送ベルト４０２上を転送され、読取位置Ａ４０３にて、検品センサＡ４０４により、画像データの読み取りが行われる。読み取られた画像データは、検品センサＡ４０４内部に構成された検品処理部での検品判定に使用される。印刷された用紙が、両面印刷である場合、検品センサＡ４０４に読み取られた印刷面の裏面である他方の面は、読取位置Ｂ４０５にて、検品センサＢ４０６で用紙上の画像の読み取りが行われる。読み取られた画像データは、検品センサＢ４０６内部に構成された検品処理部での検品判定に使用される。検品センサＢ４０６を通過した用紙は、搬送ベルトＢ４０７により搬送される。検品センサＡ４０４、および検品センサＢ４０６による検品判定結果は、用紙の最終的な検品判定に用いられる。なお、検品装置１０２による検品処理が完了した用紙は、排紙ローラ４０８から出力される。
【００１５】
図４（ｂ）は上記搬送ベルト４０２の部分を上面視した例を示す図である。ここで、検品センサＡ４０４は、図示したように搬送されてきた用紙４１０の全面の画像を、読取位置Ａ４０３において、ライン毎に読み取るラインセンサである。なお、検品センサＡ４０４は前記ラインセンサに限定されるものではなく、ディジタルカメラ等に使用されている面レベルの撮像形態であっても良い。つまり、搬送ベルト４０２上を搬送されてくる画像データを読み取ることが可能な装置／機構を持つものであれば良い。符号４１１は検品センサ４０４で読み取る際に用紙を照射する画像読み取り用の用紙照射装置である。符号４１２は用紙が搬送ベルト４０２上を搬送される際に用紙搬送方向に対して斜行しているかどうかを読み取るための斜行検知用用紙照射装置である。斜行検知用用紙照射装置４１２は搬送される用紙に対して斜め方向から照射することで、用紙の端部の影の画像を読み取り、斜行を検知する。
【００１６】
検品センサＡ４０４で読み取った印刷物のスキャン画像は電気信号に変換され、用紙斜行補正などの補正処理が施される。なお、用紙斜行補正処理は以下のような手法で行う。搬送ベルト４０２上を搬送される用紙に対して、斜行検知用用紙照射装置４１２によって照射された際にできる用紙端部の影を検品センサ４０４にて読み取り、所定の角度との差分を検出する。
【００１７】
図５（ａ）を用いて、画像の斜行の検知及び判定について説明する。搬送ベルト４０２上を搬送される用紙４１０は、用紙搬送方向に対して斜め方向且つ、搬送ベルト４０２に対して上方向に配置された斜行検知用用紙照射装置４１２により、照射される。照射された際に、用紙４１０の後端部に用紙端部影５０１が発生する。
【００１８】
この影を検品センサ４０４にて読み取る。読み取られた影画像は、二値化及びエッジ検出処理等を行い、影画像の傾きを検出する。この際、傾き検知に用いられる用紙端部影は用紙搬送方向／用紙搬送方向と直交する方向のいずれかを用いても良いし、両方を求めて平均を取るなどしても良い。傾き検知については、例えば、まず、検品センサ４０４によって読み取られた画像データを二値化及びエッジ検出処理等を行った後の画像が図５（ｂ）のようになっていた場合、基準座標５１１を決定する。次に用紙端部影画像５０１上に所定の始点座標５１２と終点座標５１３を決定し、基準座標５１１と各座標とのそれぞれの相対座標を決定する。
【００１９】
基準座標５１１の座標を(0,0)としたときに、始点座標５１２の座標が(300,245)、終点座標５１３の座標が(235,3885)であった場合、始点座標５１２と終点座標５１３の傾きθ(deg)は次のとおりである。
【００２０】
【数１】
2013233765.tif 000003
【００２１】
すなわち、用紙４１０は用紙搬送方向に対して時計回り方向に1.023度傾斜していると検出される。
【００２２】
ここで検出された傾斜角度及び傾斜回転方向情報をもとに、検品センサ４０４で読み取られた画像データ全体に対して回転処理を行う。回転処理が行われた画像データは、後段の検品処理時の比較対象データとなる。なお、前記説明においては、搬送ベルト４０２上を搬送される用紙を、装置上面から読み取る場合に関して行ったが、両面印刷時の背面の読取構成に関しても、同様である。即ち、検品センサ４０６によって読み取られた画像データが後段の検品処理時の比較対象データとなる。
【００２３】
斜行の角度の検出に関しては、検品センサ４０４の位置、および検品センサ４０６の位置、各々で行わなくても良い。つまり、先行する検品センサ４０４の位置で検出した斜行の角度を、検品センサ４０６で読み取った画像データに対して適用して回転処理を行えば良い。但し、検品センサ４０４と検品センサ４０６の位置が搬送ベルトＡ４０２、あるいは搬送ベルトＢ４０７を隔てて離れる場合においては、搬送中での斜行角度が変わる可能性があるため、各検品センサ位置で斜行角度を検知する構成とする。
【００２４】
［検品処理の詳細］
別図を用いて、検品処理に関して説明する。図６(ａ)は、入稿された画像データ６０１を示している。図６(ａ)において、入稿画像データ６０１は、テキスト文書（テキストオブジェクト）６０２と、図形（グラフィックオブジェクト）６０３により構成されている。印字用紙が片面印刷である場合、検品センサＡ４０４によって、画像データが読み取られる。図６（ｂ）にこの読み取った画像データ６０４を示す。図６(ｂ)において、画像データ６０５はテキスト文書６０２の読み取り画像データである。画像データ６０６はグラフィックオブジェクト６０３の読み取り画像データである。なお、符号６０７は、印刷時に用紙に付着した印刷不具合部分を示すものとする。検品処理は、入稿画像データ６０１と検品センサ４０４による読み取り画像データ６０４との比較を行う処理である。図６に示す例において、入稿画像データ６０１に存在しないデータは、印刷不具合部分６０７である。したがって、入稿画像データ６０１と読み取り画像データ６０４との差分画像データは、図６(ｃ)の符号６０８に示されているとおりとなる。
【００２５】
検品判定は、差分画像データ６０８を参照して行う。入稿画像データ６０１および読み取り画像データ６０４は多値の画像データで構成される。したがって、差分画像データ６０８における、印刷不具合部分６０７に対応する差分データ６０９は多値データで構成される。
【００２６】
以下、図７を用いて、差分データ６０９を用いた検品判定について説明する。図７(ａ)は、差分データ６０９を主走査方向に８画素分取り出した場合の、各画素の画素位置と差分データ（濃度）を示すものである。各画素は、左から画素Ａ、画素Ｂ、画素Ｃと並び、８画素目が画素Ｈとなる。検品センサＡ４０４内部に構成した検品判定部は、この差分画像データに対し、検品処理を行う（なお、検品判定部は検品センサＡ４０４の外部に存在しても良い）。検品基準を緩い基準（閾値１）とした場合、差分画像データを構成する画素Ａ〜画素Ｈは全て値が下回っているため、検品判定結果はＯＫとなる（図７(b)）。しかし、検品基準を少し厳しい値（閾値２）とした場合、差分画像データを構成する画素Ｄ、画素Ｅは基準値を超える値を持つため、この２画素に関しては、検品判定結果がＮＧとなる。なお、閾値２は閾値１よりも小さい。更に、検品基準を厳しい値（閾値３）とした場合、差分画像データを構成する画素Ａ〜画素Ｈは全て基準を超える値を持つため、全画素ＮＧの検品判定となる。なお、閾値３は閾値２よりも小さい。用紙（ページ）としての検品判定は、検品判定結果がＮＧとなった画素数（画素割合）に基づき判定するため、画素単位での検品判定結果は用紙の判定結果に大きく作用する。なお、前記説明においては、差分データ６０９に対し、直接検品基準である閾値を適用したが、差分データ６０９に量子化を施し、量子化結果に対応させた検品基準（閾値）を適用するようにしても良い。
【００２７】
ＰＯＤ等の商業印刷システムにおいては、出力印刷物が入稿画像データに対して高精度で印刷されることが求められる。このため、検品基準は少しでも厳しい値としたいが、前述した閾値のように、厳しくすればするほど、検品ＮＧとなる割合が増加し、結果として、印刷システムが停止する、あるいは、印刷物が検品ＮＧとしてフィニッシャに搬送される割合が増加してしまう。また、検品ＮＧとなった全ての印刷物が、図６(ｃ)に示した印刷不具合部分６０９のようなものであれば、適正に検品処理が行われていることになるため問題はないが、印刷物が両面印刷である場合は背面の裏写り画像が影響して検品ＮＧとなる場合がある。
【００２８】
［両面印刷における裏写りの影響］
図２０を参照して、検品処理における裏写りの影響を説明する。図２０(ａ)は、入稿画像データの１ページ目を示している。図２０(ｂ)は、入稿画像データの２ページ目を示している。なお、符号２００１は１ページ目を構成するテキスト文書（テキストオブジェクト）を示し、符号２００２は濃度の低い図形（グラフィックオブジェクト）を示すものとする。また、符号２００３は２ページ目を構成する濃度の高い図形（グラフィックオブジェクト）を示し、符号２００４はテキスト文書（テキストオブジェクト）を示すものとする。
【００２９】
この入稿画像データを両面印刷した場合、印刷出力された用紙の片面に図２０(ａ)に示す画像データが印刷され、その用紙の裏面に図２０(ｂ)に示す画像データが印刷される。なお、以降の説明において、両面印刷における用紙の裏面を「背面」と表記して説明する。また、本説明においては、用紙の下地色は白であることを前提とする。検品装置１０２は、両面印刷における検品動作を実行する。すなわち、検品センサＡ４０４は、搬送ベルト４０２上を搬送されてくる用紙に対し、読取位置Ａ４０３にて図２０(ａ)の画像データの読み取りを行う。また、検品センサＢ４０６は、背面である図２０(ｂ)の画像データの読み取りを行う。検品センサＡ４０４で読み取った読み取り画像データを図２０(ｃ)に示す。また、検品センサＢ４０６で読み取った読み取り画像データを図２０(ｄ)に示す。
【００３０】
図２０(ｃ)において、符号２００５はテキスト文書２００１の読み取り画像データを示し、符号２００６は図形２００２の読み取り画像データを示す。また、符号２００７は、入稿画像データの１ページ目を構成するものではなく、背面の画像データ、すなわち、２ページ目を構成する図形２００３の裏写りの画像データを示している。このように裏写りが発生する主な理由は次のとおりである。用紙の下地が白であり、表面が濃度の低いデータで構成され、背面が濃度の高いデータが構成されている場合に、検品センサ４０４が、読取光の透過により、読取面（表面）の画像データに背面の画像データが存在するかのように読み取ってしまうからである。
【００３１】
このような裏写り現象は、前記説明のように、濃度の低い面に対する背面に濃度の高い面が存在する場合に発生する。したがって、本例における、背面、すなわち検品センサＢ４０６による読み取り画像データである図２０(ｄ)には背面のデータは裏写りしていない。
【００３２】
前記例においては、２ページで構成される入稿画像データを両面印刷した場合の裏写りに関して説明を行った。次に、４ページで構成される入稿画像データを片面に２ページ分の印刷（２in１印刷）を両面印字した場合に関して説明する。図２１は、本例を示す図である。図２１(ａ)は、入稿画像データの１ページ目を示す。図２１(ｂ)は入稿画像データの２ページ目を示す。更に、図２１(ｃ)は入稿画像データの３ページ目を示す。図２１(ｄ)は入稿画像データの４ページ目を示す。
【００３３】
図２１(ａ)〜図２１(ｄ)において、符号２１０１、２１０４、２１０６、および２１０８はテキスト文書を示している。また、符号２１０２、２１０３、２１０５、および２１０７は図形を示している。このうち符号２１０２、２１０５は濃度の低い図形で構成され、符号２１０３、２１０７は濃度の高い図形で構成されるものとする。この４ページの画像データを片面に２ページずつ印刷する場合、図２１(ａ)および図２１(ｂ)が同一面に印刷される。また、背面に対しては、図２１(ｃ)および図２１(ｄ)が同一面に印刷される。このように印刷された用紙は、検品センサＡ４０４、および検品センサＢ４０６により各々読み取られる。検品センサＡ４０４による読み取り画像データを図２１(ｅ)、検品センサＢ４０６による読み取り画像データを図２１(ｆ)に示す。図２１(ｅ)において、符号２１０９、２１１０、２１１１、２１１２はそれぞれ、符号２１０１、２１０２、２１０３、２１０４の読み取り画像データに相当する。また、図２１(ｆ)において、符号２１１４、２１１５、２１１６、２１１７はそれぞれ、符号２１０５、２１０６、２１０７、２１０８の読み取り画像データに相当する。左右開きの構成とすると、片面に２ページ分の印刷を両面印刷するため、１ページ目の背面は４ページ目、２ページ目の背面は３ページ目となる。したがって、濃度の低いデータで構成される１ページ目、あるいは３ページ目の背面に濃度の高いデータで構成される４ページ目、および２ページ目のデータが構成されることになる。このため、検品センサ４０４の読み取り画像データに、４ページ目の裏写りの画像データである２１１３が存在し、検品センサ４０６の読み取り画像データに、２ページ目の裏写りの画像データである２１１８が存在する。このように、裏写りの影響は、ページを構成するデータの濃度と、印刷時のレイアウトに起因する。また、裏写りの影響は、レイアウトのみではない。裏写りは、読取面の読取光の透過が要因であるため、印刷する用紙の種別にも関係する。例えば、用紙に厚さがあれば（厚紙）、読取光の透過は抑えられ、裏写りの度合いは低減する。逆に用紙の厚さが薄い紙（薄紙）の場合、裏写りの度合いは高くなり、検品センサ４０４、あるいは検品センサ４０６により、読み取られてしまう。図２１(ａ）〜図２１(ｄ)に示された画像データで構成される入稿画像データを、片面に２ページ分ずつ薄紙に印刷し、検品センサＡ４０４で読み取った画像データを図２２(ａ)に、検品センサＢ４０６で読み取った画像データを図２２（ｂ）に示す。図２２(ａ)、および図２２(ｂ)に示すように、薄紙に対して印字した場合、裏写りによって読み取られる画像データ２２０１、および２２０２の度合いは大きくなる。
【００３４】
［裏写りが検品処理に対して及ぼす影響］
検品装置１０２による検品処理は、入稿画像データと、検品センサＡ４０４又は検品センサＢ４０６によって読み取られた画像データとの比較により行われる。したがって、入稿画像データと裏写りが発生した読み取り画像データとを比較すると、印刷不具合部分が存在しなくても、裏写り箇所の比較による不一致画素が多く発生し、検品判定結果はＮＧとなってしまう。つまり、画像形成装置による印刷が適切、且つ高精度で行われていても、裏写りによって検品判定ＮＧとなることが多発する。そこで、本実施例においては、この裏写りの影響をなくし、更に高精度で検品判定を行うための後述する濃度マップを作成する。
【００３５】
［濃度マップの作成］
高精度で検品可能な検品基準を維持し、且つ、裏写りの影響をなくすためには、検品センサＡ４０４、および検品センサＢ４０６によって読み取った読み取り画像データのどの画素位置に裏写りが発生するか、どの程度発生するかを事前に把握すれば良い。インライン検品システムにおいては、入稿画像データを、設定されたレイアウトに準じて用紙に印刷し、この用紙に対して検品処理をする。したがって、濃度の低いページの背面に、濃度の高いデータが存在するかを事前に知ることが可能である。また、印刷する用紙種別に関しても、印刷処理および検品処理を行う際に設定することは容易であるため、読取光の透過の影響がどの程度影響するかも把握することが可能である。本実施例では、前記特徴を利用し、入稿画像データの表面および裏面におけるレイアウト、および用紙種別に準じて、裏写りの影響がある画素位置を濃度マップとして表す。すなわち、濃度マップとは、入稿画像データにおいて、裏写りが発生し得るとして用紙の属性等に応じて事前に設定された閾値（図１１を参照して後述する。）を越える濃度値を持つ画素を示すマップである。作成された濃度マップに基づいて、裏写りの影響を検品基準（閾値）の設定に反映させる。
【００３６】
図８に、入稿画像データの片面とその背面の画素データを示す。同図においては、説明を簡易化するため、主走査方向に５画素、副走査方向に５画素の合計２５画素からなる入稿画像データに対して説明する。画素の座標は左上を基準座標（０，０）、右下座標を（４，４）として記載している。また、図８における座標は（Ｘ，Ｙ）で表現され、図８において値Ｘは横方向の座標値であり、値Ｙは縦方向の座標値である。これは後述する図９、１０においても同様である。なお、図８(ａ)は片面に印刷される入稿画像データ（以下、表面）を示し、図８(ｂ)は図８(ａ)の背面（以下、裏面）の入稿画像データを示すものとする。同図において、各画素は８bitの階調からなる画素で構成されるものとし、白で示した画素は、濃度レベル０、薄い灰色で示した画素は濃度レベル１２０を示している。また、濃い灰色で示した画素は濃度レベル１８０、黒で示した画素は濃度レベル２３０を示している。したがって、表面は、濃度レベル０の画素が１９個、濃度レベル１２０の画素が２個、濃度レベル２３０の画素が４個で構成される。また、裏面は、濃度レベル０の画素が１３個、濃度レベル１２０の画素が２個、濃度レベル１８０の画素が２個、濃度レベル２３０の画素が８個で構成される。これらの画素は同一画素位置（同一座標位置）が背面で対応するものとする。つまり、表面（２，０）の画素データ（濃度レベル１８０）の背面に位置する裏面画素データは、座標（２，０）の画素データ（濃度レベル０）となる。
【００３７】
濃度マップは、表面、および裏面の画素濃度値に対して、用紙種別（用紙の属性）に応じた閾値を用いて作成する。閾値の構成の一例を図１１に示す。図１１の各表中に示されている値は、用紙種別に応じた、裏写りに影響する濃度レベルを定義している。この数値が高ければ、裏写りに影響する基準濃度レベル（閾値）が高くなり、この数値以下の濃度レベルは裏写りに影響しないことを示す。例えば、表面性が上質紙で、坪量が薄紙である場合、閾値は１００となり、１００以下の濃度レベルであれば裏写りには影響しないレベルであることを示す。変形例として、この閾値は、用紙の属性に加えて、印刷のための画像読取部を構成する光源が発光する光の反射光の度合いに基づいて決定しても良い。
【００３８】
なお、一般的に、用紙種別は表面性と坪量により決定される。坪量は、紙の基本品質を表す指標であり、1ｍ2当たりの重量を示すものである。つまり、坪量の値が小さければ薄紙となり、逆に大きければ厚紙となる。なお、図１１においては、薄紙、普通紙、厚紙と記載しているが、これは坪量の相対比で記載したものであり、各々を更に分類しても良い。つまり、薄紙を１種類とせず、坪量に応じ、更に薄紙1、薄紙２、薄紙３のように複数種類に詳細分類しても良い。また、図１１においては、表面性に関しても上質紙、再生紙、コート紙の３種類で表記しているが、読取光の透過性に差分があるのであれば、更に複数種類に詳細分類しても良い。ここでの「表面性」とは、用紙の平滑性を示すものである。用紙表面に特定塗布剤のコーティングが施されているものは、平滑性が高く、読取光の透過が遮蔽される場合がある。また、再生紙のような用紙は、用紙の表面に凹凸が存在するため平滑性は低い。したがって、用紙の厚さが均等でないため、読取光の透過率が高くなる場合がある。また、坪量、表面性の２つのパラメータ以外の要素により、読取光の透過性が変わる場合は、別の構成で閾値を管理するようにしても良い。例えば、要素毎に図１１の構成を管理するようにしても良いし、検品装置１０２の外部から検品実施時毎に設定可能な構成としても良い。
【００３９】
本実施例においては、図８に示す画像の濃度マップを、図１１に示された基準を用いて作成するものとして説明を続ける。図９は、図１１における表面性が上質紙で、坪量が薄紙である場合の濃度マップを示す図である。濃度マップは、図８に示される表面及び裏面の濃度レベルと図１１により示される閾値との比較により得られる裏写りフラグにより示される。裏写りフラグとは、表面、裏面を構成する入稿画像データの濃度レベルが、閾値を超えている場合に１、それ以外は０を示すものである。例えば、表面の画素位置（０，１）の裏写りフラグは、画素の濃度レベルが０であって閾値１００を下回るため０となる。また、表面の画素位置（２，０）の裏写りフラグは、画素の濃度レベルが１２０であって閾値１００を上回るため１となる。このように生成した表面、裏面それぞれの濃度マップを図９(ａ)、図９(ｂ)に示す。図１１に示す閾値は、印刷に用いる用紙種別の裏写り影響度合いを示す濃度レベルを示している。そのため、図９(ａ)、図９(ｂ)において裏写りフラグが１となっている画素は、裏写りする可能性の高い画素であり、裏写りフラグが０となっている画素は、裏写りする可能性の低い画素であることを示している。
【００４０】
次に、図９(ａ)に示した表面の裏写りフラグ、および図９(ｂ)に示した裏面の裏写りフラグを用いて、検品センサＡ４０４、あるいは検品センサＢ４０６を基準とした場合の裏写りの可能性のある領域を判定する。既に説明したように、裏写りは、背面との間に所定の値以上の濃度差が存在する場合に発生する。つまり、検品センサを基準としたときの裏写りフラグが０、背面の対応画素の裏写りフラグが１である画素位置に裏写りが発生することとなる。この関係を、表面基準、裏面基準に適用したものを図９(ｃ)、図９(ｄ)に示す。表面基準（検品センサＡ４０４基準）の場合、裏写りフラグが０である背面の裏写りフラグが１となる領域は網掛けで示した領域９０１となる。また、裏面基準（検品センサＢ４０６基準）の場合、裏写りフラグが０である背面の裏写りフラグが１となる領域は網掛けで示した領域９０２となる。
【００４１】
次に、図１０に表面性が上質紙で、坪量が厚紙である場合の表面、裏面の裏写りフラグ構成を示す。この場合の閾値は２００であり、前述した薄紙の閾値と異なり、読取光の透過性の影響を受けにくくなる値となっている。すなわち、厚紙の閾値は薄紙の閾値よりも大きい。したがって、同一入稿画像データであっても、作成される濃度マップは薄紙のものとは別のものとなる。図１０(ａ)は表面の入稿画像データに対し、前記閾値を適用した場合の濃度マップであり、図１０(ｂ)は裏面の入稿画像データに対して、前記閾値を適用した場合の濃度マップである。図９に示した、薄紙の濃度マップと比較すると、表面に関しては符号１００１で示した２画素の領域、裏面に関しては１００２で示した４画素の領域の裏写りフラグが異なるものとなる。したがって、用紙を厚紙とすると、表面基準（検品センサＡ４０４基準）の場合、裏写りが発生する画素位置は、座標（４，１）、座標（４，２）、座標（２，３）、座標（２，４）の４画素となる。一方、裏面基準（検品センサＢ４０６基準）の場合、符号１００１の領域の裏写りフラグが０となった影響を受け、裏写り発生画素位置がなくなる。
【００４２】
［裏写り発生画素位置を使用した検品基準の変更］
濃度マップを使用することで得られる裏写り発生画素位置は、検品装置１０２における検品処理の検品基準切り替えに使用する。これは検品センサ４０４、あるいは検品センサ４０６によって読み取られる画像データが裏写りの影響を受けることが事前にわかっているため、該当画素位置の検品基準を裏写りの影響に合わせて可変とするためである。
【００４３】
図１２(ａ)に、裏写りの影響を受ける画素を含む主走査方向画素データの８画素を抜き出した図を示す。同図において、画素Ｄおよび画素Ｅは、濃度マップを使用して裏写りの影響を受けている画素であると判定されているものとする（異なる網掛けを使用して表記している）。裏写りの影響を受けている画素は、図９あるいは図１０を用いて説明したように、濃度マップにおける裏写りフラグの０、１の組み合わせにより判定されるものである。裏写りによる影響を受けるということは、検品センサＡ４０４、あるいは検品センサＢ４０６により、背面の高い濃度を持つ画像を読み取っているということである。そのため、読み取られた濃度レベルは期待する濃度レベルよりも高くなっているはずである。したがって、裏写りの影響を受ける、画素Ｄ、画素Ｅに対しては、裏写り画素位置用の検品基準（閾値）を適用するようにする。一方、濃度マップ作成によって、裏写りの影響を受けない画素（図１２における画素Ａ〜画素Ｃ、画素Ｆ〜画素Ｈ）に対しては、裏写りの影響を受けない画素に対する検品基準（閾値）を適用する。この制御により、一律に裏写りの影響を受けない画素に対する検品基準を適用すると、図１２(ｃ)に示す結果（画素Ｄ、画素Ｅは検品ＮＧ画素）となるものが、図１２(ｂ)に示すように検品判定として、全画素検品ＯＫとなる。
【００４４】
［オブジェクトデータに対する濃度マップ］
前述においては、濃度マップは画素毎に作成することを前提に説明してきたが、濃度マップの作成は画素毎に限定されるものではない。入稿画像データがオブジェクトで定義されている場合、入稿画像データに含まれるオブジェクトを単位に、濃度マップを作成するようにしても良い。図１３(ａ)にオブジェクトで定義された入稿画像データの概念図を示す。一般的にオブジェクトを構成する画素単位の濃度レベルは、オブジェクトをラスタデータに展開する時点で把握することが可能である。具体的には、Display List(ＤＬ)を読み取った段階で展開すべき画素データは把握出来る。図１３において、符号１３０１は構成する画素データの濃度レベルが中間であるオブジェクト、符号１３０２は構成する画素データの濃度レベルが低いオブジェクト、符号１３０３は構成する画素データの濃度レベルが高いオブジェクトを示しているとする。用紙の紙種設定として、表面性が上質紙で、坪量が厚紙である場合の閾値が適用されている場合に、濃度の高いオブジェクト、すなわちオブジェクト１３０３のみが裏写りの影響を与える濃度レベルだったとする。このとき、符号１３０４で示した領域で作成される濃度マップは図１３(ｂ)のようになる。濃度レベルの低いオブジェクト１３０２と濃度レベルの高いオブジェクト１３０３に重なりが存在するが、用紙に対して印字されるオブジェクトとしては、オブジェクト１３０３が最前面となる。したがって、作成される濃度マップはオブジェクト１３０３が位置する画素のみが裏写りフラグ１の領域となる。
【００４５】
オブジェクトを単位として濃度マップを生成した場合の検品処理は、画素単位で濃度マップを生成した場合と同一である。すなわち、入稿画像データのオブジェクトを単位とした濃度マップを、印刷レイアウトに準じ、表面基準、および裏面基準で参照し、裏写り領域に対して、検品基準（閾値）を変更することで検品処理を実施する。
【００４６】
［検品処理の制御フロー］
別図を用いて、本実施例における検品装置１０２による処理の制御に関して説明する。検品装置１０２は、検品装置１０２による処理の全体を制御する制御部を有する。図１４は、検品装置１０２の制御を説明するフローチャートであって、この制御部によって実行される。この制御部は、プロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭを有し、この制御部の実行する処理は、この制御部がプログラムを実行することで実現される。
【００４７】
制御部は、入稿画像データの印刷レイアウトの指定を待つ。検品装置１０２を操作するユーザーにより、操作部２０７を介して両面印刷、Ｎin１両面等の印刷レイアウトの指定がなされると、制御部は検品処理を開始する。制御部はまず指定された印刷レイアウトが両面印刷であるかどうかの判定を行う（ステップＳ１０１）。
【００４８】
検品処理する入稿画像データを、片面で印刷する場合（ステップＳ１０１のＮｏ）は、裏写りの影響は存在しないため、用紙を構成する全画像データに対して、同一の検品基準を適用して検品処理を実施する（ステップＳ１０２）。すなわち、検品センサ４０４により、用紙を読み取り、読み取った画像データと入稿画像データとの差分を求め、所定閾値以内であるかの判定をページ単位で行う。全ての入稿画像データの検品処理が完了するまで、ステップＳ１０２による検品処理を継続して実施する（ステップＳ１０３）。
【００４９】
ステップＳ１０１において、操作部２０７を介して指定された印刷レイアウトが両面印刷である場合（ステップＳ１０１のＹｅｓ）、制御部は用紙種別を検知する（ステップＳ１０４）。用紙種別の検知は、画像形成装置に構成されるカセット等の給紙部と用紙種別の対応付けがなされている場合は、印刷に用いる指定カセットにより用紙種別を自動的に検知するようにしても良いし、操作部２０７による指定を待つようにしても良い。
【００５０】
操作部２０７により、用紙種別を指定する方法を図１５に示す。図１５においては、用紙種別を選択する操作部メニューを２段階とした場合の例を示している。符号１５０１は用紙種別を指定する第１のメニューである。同図において、符号１５１０は用紙種別を選択する選択キーであり、符号１５１１は用紙種別を決定する決定キーである。また、符号１５１２は用紙種別選択メニューから別のメニューに遷移する場合に押下するキーである。第１メニュー１５０１において、選択キー１５１０の押下で表面性に関する選択を行い、決定キー１５１１を押下すると、操作部２０７の表示は第２メニュー１５０２に切り替わる。第２メニューは坪量を選択するメニューであり、例えば、薄紙を選択する場合は、選択キー１５１０を押下して薄紙を選択し、続けて決定キー１５１１を押下する。第２メニューにおける決定キー１５１１の押下によって、用紙種別が選択される。なお、用紙種別の設定手順、及び設定メニューの構成は前記説明で用いたメニュー構成に限定されるわけではない。検品装置１０２で検品処理する際に、給紙ローラ４０１から入力される用紙の種別が指定される構成であれば良い。
【００５１】
制御部はステップＳ１０４で用紙種別を検知すると、濃度マップパラメータ設定処理に移行する。すなわち、制御部は、ステップＳ１０４で指定された用紙に応じた値で濃度マップ作成における閾値の設定を行う。例えば、図１１に示した閾値構成を適用すると、表面性が上質紙、坪量が厚紙の用紙種別であれば閾値２００が設定される（ステップＳ１０５）。
【００５２】
制御部は、ステップＳ１０５で設定した閾値を用いて、用紙に印刷される入稿画像データを参照し、表面（第１面ともいう）の濃度マップ作成を行う（ステップＳ１０６）。なお、濃度マップの作成に関しては、画素単位、オブジェクト単位のどちらでも良い。すなわち、制御部は、濃度マップを作成することによって、両面に画像が印刷される用紙の属性に応じて決定した裏写りが発生しうる濃度の閾値（裏写りに影響する基準濃度レベル）を越える濃度値を持つ画素を、第１面に印刷される入稿画像データから特定する。
【００５３】
次に制御部は、ステップＳ１０１によって指示された背面印刷レイアウト検知を行う（ステップＳ１０７）。操作部２０７を介し、ステップＳ１０１で指定された印刷レイアウトが両面印刷であれば、ステップＳ１０６で濃度マップを作成した次のページの入稿画像データを背面（第２面ともいう）と検知する。また、１枚の用紙に２ページ分の入稿画像データを印刷する印刷レイアウト（２in１）の場合、ステップＳ１０６で濃度マップを作成した次ページ以降の入稿画像データから、背面となるページデータを把握する。なお、ステップＳ１０７における背面印刷レイアウト検知は、前記説明の印刷レイアウトのみに依存されるわけではない。４ページを１枚に印刷するレイアウトや、８ページを１枚に印刷するレイアウト等、画像形成装置１０１が対応する印刷レイアウトに対応して背面の入稿画像データを検知する。
【００５４】
制御部は、ステップＳ１０７において、ステップＳ１０６の背面となる入稿画像データの検知が完了すると、背面の入稿画像データ（背面画像データともいう）の濃度マップ作成を行う（ステップＳ１０８）。すなわち、制御部は、濃度マップを作成することによって、両面に画像が印刷される用紙の属性に応じて決定した裏写りが発生しうる濃度の閾値（基準濃度レベル）を越える濃度値を持つ画素を、第２面に印刷される入稿画像データから特定する（画素特定）。
【００５５】
ステップＳ１０６及びステップＳ１０８で用紙の表裏を構成する画像データの濃度マップの作成が完了すると、制御部は、検品センサＡ４０４、及び検品センサＢ４０６で取得されることになる読み取り画像データの裏写り影響可否（裏写りの可能性）の判定を行う（ステップＳ１０９）。すなわち、検品センサＡ４０４を基準とした場合、表面に該当するステップＳ１０６で作成した濃度マップの裏写りフラグが０、且つ、対応するステップＳ１０８で作成した濃度マップの裏写りフラグが１である画素が存在するかを確認する。また、検品センサＢ４０６を基準とした場合、裏面に該当するステップＳ１０８で作成した濃度マップの裏写りフラグが０、且つ、対応するステップＳ１０６で作成した濃度マップの裏写りフラグが１である画素が存在するかの確認を行う。このような濃度マップの比較により、検品センサＡ４０４基準においても、検品センサＢ４０６基準においても裏写り影響の画素が存在しないと判定された場合（ステップＳ１０９のＮｏ）、検品装置１０２は通常の検品処理を実施する。すなわち、検品装置１０２は、両面印刷により形成された用紙であっても、両面印刷でない場合と同様、通常の検品基準をページ全面に適用し検品処理を実施する。すなわち、ステップＳ１０２およびステップＳ１０３による検品処理を実施する。
【００５６】
制御部は、図９あるいは図１０で説明した濃度マップの組み合わせにより、検品センサＡ４０４基準、あるいは検品センサＢ４０６基準において裏写り影響の画素の存在を確認する。なお、検品センサＡ４０４基準とは、検品装置１０２において、搬送ベルト４０２上を搬送される用紙を、検品センサＡ４０４を構成した上面から読み取る面を基準とすることである。同様に、検品センサＢ４０６基準とは、検品装置１０２において、搬送ベルト４０２上を搬送される用紙を、検品センサ４０６を構成した下面から読み取る面を基準とすることである。
【００５７】
制御部は、前述した方法により裏写りの影響を受ける画素が存在すると判定した場合（ステップＳ１０９のＹｅｓ）検品センサＡ４０４基準とした場合の裏写り領域設定を行う（ステップＳ１１０）。また、制御部は、検品センサＢ４０６基準とした場合の裏写り領域に関しても設定を行う（ステップＳ１１１）。即ち、制御部は、ステップＳ１０６及びＳ１０８において閾値を超える画素が特定された（すなわち、濃度マップが作成された）それぞれの画像データを互いに比較した結果に応じて、それぞれの画像データの印刷結果における裏写り領域を特定する（領域特定）。
【００５８】
制御部は、検品センサＡ４０４基準、および検品センサＢ４０６基準の裏写り領域設定を行うと、裏写り領域の検品基準の調整を行う（ステップＳ１１２）。すなわち、制御部は、裏写りの影響がない領域の検品基準（判定閾値）と裏写りの影響がある領域の検品基準（判定閾値）を決定する。図１２を参照すると、裏写りの影響がない領域の検品基準（判定閾値）レベルは、裏写り影響を受ける画素Ａ〜画素Ｃ、および画素Ｆ〜画素Ｈに適用する閾値となる。また、裏写りの影響がある領域の検品基準（判定閾値）レベルは、裏写り影響を受ける画素Ｄおよび画素Ｅに適用する閾値となる。
【００５９】
制御部は、ステップＳ１１２による検品基準の調整後、検品処理を実施する。検品処理は、検品対象画素が裏写り領域であれば（ステップＳ１１３のＹｅｓ）、ステップＳ１１２において調整した裏写り影響領域の検品基準を用いて判定する（ステップＳ１１４）。すなわち、制御部は、ステップＳ１１０及びＳ１１１において特定された裏写り領域の部分については、印刷物の検品の基準値を、裏写り領域として特定されなかった他の部分の基準値と比較して緩やかに設定する。言い換えれば、制御部は、両面について特定された裏写り領域の部分の検品の判定について、他の部分に比べて、ＮＧと判定しにくいような検品の判定閾値を設定する。また、ステップＳ１１３において、裏写り領域ではない部分の検品処理に対しては、裏写り領域用に調整していない検品基準を用いて判定する（ステップＳ１１５）。このように裏写り領域とそれ以外の領域で、検品処理に適用する検品基準（判定閾値）を変更させることにより、裏写りによる検品ＮＧを防ぐことが出来る。制御部は、両面印刷がある場合の検品処理を、用紙１枚の検品処理が完了するまで、ページ内の全画素に対して繰り返し処理を実施する。すなわち、制御部は、ステップＳ１１３からステップＳ１１４ないしはステップＳ１１５までの処理をページ内の全画素が検査されるまで繰り返し実行する（ステップＳ１１６）。なお、検品基準（検品の基準値）とは、印刷される入稿画像データと印刷物を読み取って得られた画像データとの濃度差について、検品結果がＮＧであるかを判定するために設定された閾値である。
【００６０】
以上説明した第１実施例によれば、入稿画像データの印刷形態に応じて、読み取り画像データ生成前の時点で裏写りが発生する領域を予測し、裏写り領域に対しては、別の検品基準を適用することができる。その結果、効果的な検品処理、すなわち裏写りによるＮＧ判定をなくした検品処理を行うことが出来るようになる。
【００６１】
（第２実施例）
前記第１実施例においては、入稿画像データを用紙に印刷する際の印刷レイアウトを参照し、裏写り領域を表面基準及び裏面基準で事前に設定することで、裏写り領域外と裏写り領域の検品処理に異なる検品基準を適用する１段階検品処理に関して説明を行った。しかし、この場合、検品処理の実行は１回であり、濃度マップを参照して、検品基準を変更するものであった。そこで、本第２実施例においては、検品判定精度をさらに向上させる２段階検品処理に関して説明を行う。
【００６２】
［濃度マップを使用した２段階検品処理判定］
図１６は、第２実施例における概念を説明する図である。同図において、(ａ)は入稿画像データの１ページ目の構成を示すものである。この画像データは、テキスト文書１６０１、濃度の低い図形１６０２により構成されている。また、(ｂ)は、入稿画像データの２ページ目の構成を示すものである。この画像データは、濃度の高い図形１６０３、テキスト文書１６０４により構成されている。印刷レイアウトが両面印刷の場合、テキスト文書１６０１および濃度の低い図形１６０２の背面に濃度の高い１６０３が存在するため、検品装置１０２における、表面の検品センサ４０４で読み取った読み取り画像データは(ｃ)に示すようになる。すなわち、テキスト文書１６０１の読み取り画像データ１６０５、図形１６０２の読み取り画像データ１６０６に加え、図形１６０３の裏写り読み取り画像データ１６０７が存在する。
【００６３】
第１実施例で示した裏写り領域の検品基準の変更を行わない場合、読み取り画像データとして得られた図１６(ｃ)は、検品判定においてＮＧ判定となる。この検品判定ＮＧは、検品基準を厳しくするほど、裏写りの程度が小さいものでもＮＧ判定となり、検品装置１０２、および画像形成装置１０１の生産効率を低下させる。しかし、検品判定を厳しくすることは、検品装置精度を高めるために必須な要件でもある。そこで、本発明の第２実施例においては、検品基準を厳しくした場合においても、裏写りの影響をなくした検品判定が行える構成に関して説明する。
【００６４】
検品基準を厳しくした状況下では、図１６(ｃ)の読み取り画像データは、用紙出力に印刷不具合部分が存在しない場合であっても、裏写りの影響によって検品判定がＮＧとなってしまう。しかし、検品基準を厳しくする状況下においては、１回目のこの検品判定結果を受け入れなければならない。そこで、検品基準を厳しくした１回目の検品判定が得られた後、検品判定ＮＧとなった画素の検品エラーマップを作成する。検品エラーマップとは、入稿画像データと読み取り画像データとの差分に対して、検品基準（判定閾値）を適用した際にエラーと判定された画素をページ毎に示したものである。なお、この場合に適用する検品基準は、検品装置１０２として設定されている検品基準である。検品エラーマップは、例えば、エラーと判定された画素を１、正常と判定された画素を０として構成する。
【００６５】
図１６(ｃ)の読み取り画像データに対して検品エラーマップを作成した概念図を図１６(ｄ)に示す。符号１６０８は検品エラーとなった画素を概念的に示したものであり、裏写りの領域を示している。検品エラーマップは、この画像１６０８に対して作成するものである。例えば、破線の楕円で示した部分の検品エラーマップは符号１６０９に示すようなものとなる。つまり、裏写りの影響で縦方向に発生している画素単位の検品ＮＧが、１と表記される。この検品エラーマップは、裏写りした読み取り画像データと入稿画像データとの差分の判定結果である。そのため、検品エラーマップと印刷レイアウトを考慮した濃度マップとの間に差分がなければ、検品判定ＮＧの影響は裏写りの影響であると判定することが出来る。つまり、検品エラーマップと濃度マップとの差分により、検品判定ＮＧに対する裏写りの影響度合いを知ることが出来る。この影響度合いが高ければ（すなわち、検品エラーマップと濃度マップとの差分が小さい、又はほとんど無い場合）、検品エラーマップでエラー判定となった画素に対して、第１実施例で説明した裏写り領域に対する検品基準を適用して２回目の検品処理を実施する。このような２回目の検品処理において、検品判定はＯＫとなり得る。つまり、このような２回の検品処理を実施することで、検品基準を厳しく設定した状況下においても、裏写りの影響を考慮した検品処理を実施することが出来るようになる。
【００６６】
読み取り画像データにおいて、印刷不具合部分が読み取られる場合もある。図１６(ｅ)は検品センサ４０４によって、読み取り画像データに印刷不具合部分１６１０が含まれた場合の図である。この例の場合、検品エラーマップは図１６(ｆ)のようになる。この検品エラーマップは図１６(ｄ)に加え、不具合印刷部分１６１０の検品エラーマップ１６１１が存在する。なお、印刷不具合部分に関する検品エラーマップも、入稿画像データと読み取り画像データとの差分に対して、検品基準を適用した結果であるため、エラーと判定された画素は１、正常と判定された画素は０と表記される（１６１１）。
【００６７】
裏写りの影響を考慮し、２回目の検品処理を実行するかの判定は、検品エラーマップと対象となる濃度マップから求められた裏写り領域との一致度（一致率）が所定の値以上かによって判定するようにする。１回目の検品処理実行後、２回目の検品処理を行うか否かを操作部２０７等に表示する場合の例を図１７に示す。図１７(ａ)は１回目の検品処理で検品判定ＮＧとして判定された場合の画素レベルの表示形態である。この例においては、１回目の検品処理で検品エラーとなった画素数が８５７画素であり、それは全て裏写り領域（裏写り予測領域）であることを示している。つまり、１回目の検品処理後に作成した検品エラーマップの画素と対象となる濃度マップから求められる裏写り領域の画素とが完全一致し、その画素数が８５７画素存在することを表している。
【００６８】
なお、表示形態は上記に限定されるものではない。例えば、読み取り画像データを構成する全画素数と検品エラーマップに示された検品エラーの画素数との比率、あるいは全画素数と濃度マップから作成される裏写り領域内（裏写り予測領域内）の検品エラーの画素数との比率を表示する形態をとっても良い。この構成を図１７(ｂ)に示す。同図においては、全体画素数において、検品エラーとなった画素数が１３％の比率で存在し、そのうちの１２％が裏写り領域内（裏写り予測領域内）であることを示している。これに対し、裏写り領域外（裏写り予測領域外）の検品エラーとなった画素数は１％である。従って、比率としては裏写り領域外より裏写り領域内での検品エラーの方が圧倒的に多い（裏写り領域外で検品エラーとなった画素は非常に少ない）。このような結果となった場合は、２回目の検品処理を実施するように制御する。これは、裏写り領域の検品エラーが全体の検品エラー比率に近いことから、２回目の検品処理（裏写り領域の検品判定基準を緩やかなものに変更して実施する検品処理）の実施により、検品判定ＯＫとなり得る可能性が高いからである。
【００６９】
これに対し、図１７(ｃ)は、裏写り領域での検品エラーは全体に対して５８％と多いが、裏写り領域外の検品エラーも１１％と比較的多い。この場合、２回目の検品処理を行っても、５８％の部分に関しては、検品基準を変更することで検品ＯＫとなり得るが、残りの１１％分に関しては、裏写り以外の要素により検品ＮＧとなっていることから検品ＮＧ判定は覆らない可能性が高い。したがって、このような場合は、２回目の検品処理は行わず、検品ＮＧとして後段処理を行うように制御する。
【００７０】
操作部２０７に対する別の表示形態を図１８に示す。図１８(ａ）において符号１８０１は第１回目の検品結果表示メニューを示している。符号１８０２は濃度マップを参照して得られる裏写り予測領域を示している。符号１８０３は検品エラー領域（検品エラーマップ）を示している。このように、検品判定ＮＧとなった場合、裏写りの影響領域と検品判定ＮＧとなった検品エラー領域を操作部２０７に構成した表示部に表示させることによって、２回目の検品処理を行うかどうかの判定をするようにしても良い。
【００７１】
図１８(ａ)の例においては、裏写り予測領域と検品エラー領域が一致していないことは明らかであるため、検品判定ＮＧとして後段処理を行うように制御する。一方、図１８(ｂ)の例においては、裏写り予測領域と検品エラー領域がほぼ一致すると判定出来る。そのため、２回目の検品処理、すなわち、裏写り領域（検品エラーマップにおける検品エラー画素）に対する検品基準（判定閾値）を適用して検品処理を行い、最終判定を得るように制御する。
【００７２】
なお、前記説明においては、裏写り予測領域の画素数、および検品エラー領域の画素数を操作部２０７に表示させてから２回目の検品処理を行うかどうかの判定を促す形態としたが、本発明はこの形態に限定されるものではない。つまり、検品装置１０２を制御する制御部が、検品エラーとなった比率を参照し、自動的に２回目の検品処理制御を行うように構成しても良い。この構成の場合、検品装置１０２を使用するユーザーは、２回目の検品処理実施の判定を行わなくても良くなり、利便性は向上する。更に、２回目の検品処理に自動的に移行する基準をあらかじめ設定しておく構成をとっても良い。例えば、図１７の表示形態に準ずる形式であれば、裏写り領域の検品エラー画素（比率）がα以上、裏写り領域外の検品エラー画素がβ以下とし、ユーザーが操作部２０７を介して、前記α、βを事前に設定可能としておく。この場合、検品装置１０２は、１回目の検品判定がＮＧだった場合、発生した検品エラー画素の比率と設定値α、βを比較して、自動的に２回目の検品処理に移行するか否かを判定するようにする。
【００７３】
［２段階検品処理判定の制御フロー］
別図を用いて第２実施例の制御に関して説明する。図１９は、第２実施例における制御フローを示す図である。図示しないが、検品装置１０２は、検品装置１０２による処理の全体を制御する制御部を備える。この制御部は、まず標準パラメータを用いた１回目の検品処理実施を制御する。ここでの表記は標準パラメータとしているが、検品装置１０２で検品したい精度の検品基準を適用すれば良い。すなわち、制御部は、裏写り領域を考慮しない、検品装置１０２としての検品基準を用いて検品処理を行う（ステップＳ２０１）。
【００７４】
１回目の検品判定が問題ない場合（ステップＳ２０２のＮｏ）、制御部は検品判定ＯＫと判定し、後段の検品ＯＫ処理制御を行う（ステップＳ２１０）。１回目の検品判定でＮＧと判定された場合（ステップＳ２０２のＹｅｓ）、制御部は、検品処理した用紙が両面印刷であるか否かの判定を行う。制御部は用紙への印刷が片面であると判定した場合（ステップＳ２０３のＮｏ）、１回目の検品判定は、裏写りの影響を受けたものではないと判定し、後段の検品ＮＧ処理制御を行う（ステップＳ２１１）。
【００７５】
１回目の検品処理にて、検品判定ＮＧと判定され、且つ、用紙への印刷が両面印刷であった場合（ステップＳ２０３のＹｅｓ）、制御部は第２回目の検品処理制御を開始する。詳細には、制御部は、まず、１回目の検品処理によって生成された表裏各々を基準とした検品エラーマップを読み取る（ステップＳ２０４）。すなわち、図１６を用いて説明したように、制御部は、両面に画像データが印刷された印刷物を読み取って得られた画像データにおいて、この印刷物の検品結果がＮＧである画素を特定した検品エラーマップを生成する（検品エラーマップ生成）。
【００７６】
制御部はその後、検品センサＡ４０４及び検品センサＢ４０６のそれぞれを基準とした裏写り領域を特定したデータを生成する（ステップＳ２０５）。なお、裏写り領域の特定方法は第１実施例で説明した方法と同じであるため、ここでの詳細な説明は省略する。
【００７７】
次に、制御部は、図１７を用いて説明したように、検品エラーマップと裏写り領域のデータとの比較を行う（ステップＳ２０６）。制御部は、ステップＳ２０６における比較の結果、検品エラーマップにおいてエラーと示されている画素と裏写り領域を構成する画素とが所定値以上一致することを示す場合、検品判定ＮＧの結果が裏写りの影響であると判定する（ステップＳ２０７のＹｅｓ）。この場合、制御部は、２回目の検品処理を実施する（ステップＳ２０８）。２回目の検品処理は、第１実施例で説明したように、裏写り領域に対する検品基準（判定閾値）を変更する形態で実施する。なお、既に説明したように、ステップＳ２０６の比較結果が所定値以上の一致であっても、裏写りの影響以外の検品エラー比率が高い場合、制御部は、２回目の検品処理は行わず、後段の検品ＮＧ処理を行うように制御する（ステップＳ２０７のＮｏ、Ｓ２１１）。
【００７８】
すなわち、ステップＳ２０６での比較の結果、検品エラーマップによって特定された画素と裏写り領域を構成する画素との一致率が所定値以上であるときに、制御部は、ステップＳ２０８において、印刷物の検品を再度行う。この再度の検品において、制御部は、画像データが印刷された印刷物の領域のうち、検品エラーマップによって特定された画素に対応する部分については、印刷物の再度の検品の基準値を他の部分と比較して緩やかに設定する。
【００７９】
２回目の検品判定を行った結果、つまり、裏写り領域に対する検品基準（判定閾値）を変更して検品処理を行った結果が再度検品判定ＮＧとなった場合、制御部は、裏写りの影響以外の不具合が印刷物に存在していたと判定し、検品ＮＧ処理制御を行う。２回目の検品処理にて、検品判定ＯＫと判定された場合、制御部は、１回目の検品判定ＮＧは裏写りの影響によるものと判定し、印刷物に印刷不具合はなかったものとして、検品ＯＫ処理の制御を行う（ステップＳ２１０）。
【００８０】
このように、第２実施例においては、検品処理を複数回に分けて実施し、１回目の検品基準は厳しい検品基準とし、２回目の検品基準に対しては、裏写りの影響を考慮した検品基準を適用することとしている。この複数回の検品処理により、検品精度を下げることなく、且つ、裏写りの影響で検品ＮＧとなる率を抑えた上で検品処理が実施できるようになる。
【００８１】
（その他の実施例）
また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施形態の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。
【符号の説明】
【００８２】
１０１  画像形成装置  
１０２  検品装置
１０３  フィニッシャ
２０１  入力画像処理部  
２０２  ＮＩＣ部、ＲＩＰ部
２０３  画像形成装置制御部
２０４  メモリ部
２０５  出力画像処理部
２０６  プリンタ部
２０７  操作部
３０１  スキャナ部
３０２  レーザ露光部
３０３  感光ドラム
３０４  作像部
３０５  定着部
３０６  給紙／搬送部
３０７  ポリゴンミラー
４０１  給紙ローラ
４０２、４０７  搬送ベルト
４０３、４０５  読み取り位置
４０４、４０６  検品センサ
４０８  排紙ローラ
４１０  印刷出力用紙
４１１、４１２  用紙照射装置
５０１  用紙端部影
５１０  読み取り画像
５１１〜５１３  座標
６０１、６０４、６０８  画像データ
６０２、１６０１、１６０４、２００１、２００４、２１０１、２１０４、２１０６、
２１０８  テキスト文書
６０３、１６０２、１６０３、２００２、２００３、２１０２、２１０３、２１０５、
２１０７  図形
６０７  印刷不具合部分
６０９  差分データ
６０５、６０６、１６０５、１６０６、２００５、２００６、２１０９〜２１１２、
２１１４〜２１１７  読み取り画像データ
９０１、９０２、１００１、１００２、１３０４  領域
１３０１〜１３０３  オブジェクト
Ｓ１０１〜Ｓ１１６、Ｓ２０１〜Ｓ２１０  ステップ
１５０１、１５０２  メニュー
１５１０  選択キー
１５１１  決定キー
１５１２  押下するキー
１６０７、２００７、２１１３、２１１８、２２０１、２２０２  裏写りの画像データ
１６０８  検品エラーとなった画素
１６０９、１６１１  検品エラーマップ
１６１０  不具合印刷部分
１８０１、１８０４  検品結果表示メニュー
１８０２、１８０３、１８０５、１８０６  領域
【図１】
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【図２】
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【図５】
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【図１４】
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【図１９】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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