(57)【要約】【課題】従来に比べてガラス材と樹脂製の枠体との接合強度が向上されたガラスインサート成形品を提供する。【解決手段】板状のガラス材１０と、樹脂を主成分としガラス材１０の周囲に一体的に形成された枠体２０と、ガラス材１０の厚み方向Ｔの一方側の被覆対象面１１に接着された樹脂製のフィルム材３０と、を備えたガラスインサート成形品１。フィルム材３０は、被覆対象面１１の外縁を越えて延出する延出部３２を有し、この延出部３２が、被覆対象面１１から連続するガラス材１０の側面１４に接着された状態で、ガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに埋設されている。【選択図】図２
2013146875.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状のガラス材と、樹脂を主成分とし前記ガラス材の周囲に一体的に形成された枠体と、前記ガラス材の厚み方向一方側の被覆対象面に接着された樹脂製のフィルム材と、を備えたガラスインサート成形品であって、
前記フィルム材は、前記被覆対象面の外縁を越えて延出する延出部を有し、
前記延出部が、前記被覆対象面から連続する前記ガラス材の側面に接着された状態で、前記ガラス材と前記枠体との接合部に埋設されているガラスインサート成形品。
【請求項２】
前記側面は、前記厚み方向に平行な基準側面と、前記被覆対象面と前記基準側面との間の角部の面取りにより形成された第一傾斜側面とを有し、
前記延出部の外縁が、前記第一傾斜側面を越えて少なくとも前記基準側面に到達している請求項１に記載のガラスインサート成形品。
【請求項３】
前記延出部の外縁が、前記基準側面における前記被覆対象面とは反対側の端部まで到達している請求項２に記載のガラスインサート成形品。
【請求項４】
前記フィルム材は、前記ガラス材との接着面に設けられた第一接着層と、前記延出部における前記枠体との接着面に設けられた第二接着層と、を有する請求項１から３のいずれか一項に記載のガラスインサート成形品。
【請求項５】
前記ガラス材及び前記フィルム材は、それぞれ長辺と短辺とを有し且つ互いに対応する矩形状であり、
前記延出部が、少なくとも前記ガラス材における一対の前記長辺の外側に延出するように形成されている請求項１から４のいずれか一項に記載のガラスインサート成形品。
【請求項６】
前記側面は、前記厚み方向に平行な基準側面と、前記基準側面に対して前記被覆対象面とは反対側の角部の面取りにより形成された第二傾斜側面とを有し、
前記枠体が、前記第二傾斜側面に当接する当接部を有する請求項１から５のいずれか一項に記載のガラスインサート成形品。
【請求項７】
板状のガラス材と、前記ガラス材の厚み方向一方側の被覆対象面に接着された樹脂製のフィルム材と、を備えたフィルム一体ガラスであって、
前記フィルム材は、前記被覆対象面の外縁を越えて延出する延出部を有し、
前記延出部が、前記被覆対象面から連続する前記ガラス材の側面に沿って接着され、且つ、その外縁が前記側面の全面を覆うことなく終焉しているフィルム一体ガラス。
【請求項８】
前記フィルム材は、前記ガラス材との接着面に設けられた接着層を備え、当該接着層が紫外線硬化型接着剤層からなる請求項７に記載のフィルム一体ガラス。
【請求項９】
板状のガラス材と、前記ガラス材の厚み方向一方側の被覆対象面に接着された樹脂製のフィルム材と、を備えたフィルム一体ガラスであって、
前記フィルム材は、平面状に形成されていると共に、前記被覆対象面の外縁を越えて外側に延出する延出部と、当該延出部における前記ガラス材側の面に設けられた接着層とを有し、
前記延出部の延出長さが、前記被覆対象面から連続する前記ガラス材の側面の長さよりも短い値に設定されているフィルム一体ガラス。
【請求項１０】
板状のガラス材と、樹脂を主成分とし前記ガラス材の周囲に一体的に形成された枠体と、を備えたガラスインサート成形品の製造方法であって、
平面状に形成されていると共に、前記ガラス材の厚み方向一方側の被覆対象面に接着され、且つ、前記被覆対象面の外縁を越えて外側に延出する延出部を有するフィルム材を備えたフィルム一体ガラスを用い、
前記枠体の成形型内に、前記フィルム材に対して前記ガラス材とは反対側に前記延出部に臨む凹空間が形成される状態で、前記フィルム一体ガラスを配置するガラス配置工程と、
前記凹空間へ向けて樹脂材を射出し、その圧により前記延出部が前記ガラス材の側面に密着する方向に前記延出部を加圧すると共に、前記成形型内に樹脂材を充填する射出工程と、
を有するガラスインサート成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状のガラス材と、樹脂を主成分としガラス材の周囲に一体的に形成された枠体と、ガラス材に接着されたフィルム材とを備えたガラスインサート成形品、及びその製造方法に関する。また、本発明は、板状のガラス材と、当該ガラス材に接着された樹脂製のフィルム材とを備えたフィルム一体ガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば携帯電話やスマートフォン等の小型通信機器において、板状のガラス材と、樹脂を主成分としガラス材の周囲に一体的に形成された枠体とを備えたガラスインサート成形品が用いられる場合がある。これらの機器は液晶ディスプレイ等の表示画面を有することも多く、このような場合、ガラス材は当該表示画面を保護するための保護部材として、また、ガラスインサート成形品はハウジングケースとして機能し得る。このようなガラスインサート成形品の一例が、国際公開第２００８／０３５７３６号（特許文献１）に記載されている。また、特開２０１０−０１２６０１号公報（特許文献２）等のように、ガラス材の破損時の飛散を最小限に抑えるため、樹脂製のフィルム材をガラス材に接着させたガラスインサート成形品も知られている。
【０００３】
特許文献１のガラスインサート成形品では、当該特許文献１の図２等に示されているように、樹脂枠体がガラス材の裏側面を支持する支持部を備えている。また、特許文献２のガラスインサート成形品では、当該特許文献２の図１２等に示されているように、ガラス材の外縁から外側に突出する部分をフィルム材に設け、当該部分を樹脂枠体に接着させている。以上のようにして、各特許文献では、ガラスインサート成形品に外力が作用した場合であっても、ガラス材と樹脂枠体との接合部が緩んで両者が分離してしまうことを抑制している。
【０００４】
しかし、いずれの特許文献においても、ガラス材と樹脂枠体とは、ガラス材の側面の全面で接合されている。このようなガラスインサート成形品は射出成形技術を利用して形成されることが一般的であるところ、ガラスと樹脂とでは材料特性が異なるため親和性があまり高くなく、ガラス材の側面部分における両者の接着性は必ずしも万全であるとは言えなかった。すなわち、ガラス材と樹脂製の枠体との接合強度の点で、従来のガラスインサート成形品には改善の余地があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２００８／０３５７３６号
【特許文献２】特開２０１０−０１２６０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、従来に比べてガラス材と樹脂製の枠体との接合強度が向上されたガラスインサート成形品を提供すること、及びそのための製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、そのようなガラスインサート成形品の製造に適したフィルム一体ガラスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る、板状のガラス材と、樹脂を主成分とし前記ガラス材の周囲に一体的に形成された枠体と、前記ガラス材の厚み方向一方側の被覆対象面に接着された樹脂製のフィルム材と、を備えたガラスインサート成形品の特徴構成は、
前記フィルム材は、前記被覆対象面の外縁を越えて延出する延出部を有し、
前記延出部が、前記被覆対象面から連続する前記ガラス材の側面に接着された状態で、前記ガラス材と前記枠体との接合部に埋設されている点にある。
【０００８】
この特徴構成によれば、フィルム材における延出部がガラス材の被覆対象面の外縁を越えて延出してガラス材の側面に接着される。そして、ガラス材の側面との接合部にその延出部が埋設された状態となるように、ガラス材の周囲に枠体が一体的に形成される。これにより、ガラス材の側面と枠体との接合部には、両者がフィルム材（延出部）を介して接着された部分が含まれることになる。ここで、延出部とガラス材の側面とは接着されており、しかも延出部は樹脂を用いて構成されているので、同じく樹脂を主成分とする枠体との親和性が高く、これらの接合強度を高めることができる。従って、上記の特徴構成によれば、従来に比べてガラス材と樹脂製の枠体との接合強度が向上されたガラスインサート成形品を提供することができる。
【０００９】
ここで、前記側面は、前記厚み方向に平行な基準側面と、前記被覆対象面と前記基準側面との間の角部の面取りにより形成された第一傾斜側面とを有し、
前記延出部の外縁が、前記第一傾斜側面を越えて少なくとも前記基準側面に到達していると好適である。
【００１０】
この構成によれば、ガラス材の側面と枠体との接合部に、延出部を介した接着面を比較的広く（具体的には、第一傾斜側面よりも広く）確保できる。よって、ガラス材と樹脂製の枠体との接合強度を有効に向上させることができる。また、被覆対象面と当該被覆対象面から連続し面取りにより形成された第一傾斜側面との成す角が鈍角となるので、ガラス材の側面に接着されるフィルム材の姿勢変化を緩やかにできる。よって、ガラス材の側面からフィルム材（延出部）を剥がれにくくし、耐久性を向上させることができる。なお、ガラス材自体の強度向上又は破砕防止等の目的で一般的に実施される面取りにより形成される第一傾斜側面を利用して、上記効果を得ることができる。
【００１１】
また、前記延出部の外縁が、前記基準側面における前記被覆対象面とは反対側の端部まで到達していると好適である。
【００１２】
この構成によれば、ガラス材の側面と枠体との接合部に、延出部を介した接着面を更に広く（具体的には、第一傾斜側面及び基準側面の全体に）確保できる。よって、ガラス材と樹脂製の枠体との接合強度を更に向上させることができる。
【００１３】
また、前記フィルム材は、前記ガラス材との接着面に設けられた第一接着層と、前記延出部における前記枠体との接着面に設けられた第二接着層と、を有すると好適である。
【００１４】
この構成によれば、フィルム材とガラス材との間に介在される第一接着層により、延出部とガラス材の側面、及び、フィルム材における延出部以外の部分とガラス材の被覆対象面とを適切に接着させることができる。また、延出部と枠体との間に介在される第二接着層により、延出部と枠体との接合を補助することができる。従って、ガラス材と樹脂製の枠体との接合強度を更に向上させることができる。
【００１５】
また、前記ガラス材及び前記フィルム材は、それぞれ長辺と短辺とを有し且つ互いに対応する矩形状であり、
前記延出部が、少なくとも前記ガラス材における一対の前記長辺の外側に延出するように形成されていると好適である。
【００１６】
この構成によれば、フィルム材における一対の長辺の部分に設けられる各延出部が、ガラス材における一対の長辺の部分の各側面に接着された状態で、ガラス材と枠体との接合部に埋設される。よって、これらの長辺部分におけるガラス材と樹脂製の枠体との接合強度を特に向上させることができ、それぞれの長辺に直交する方向での枠体の寸法を小さくすることができる。従って、ガラスインサート成形品の小型化を図ることができる。
【００１７】
また、前記側面は、前記厚み方向に平行な基準側面と、前記基準側面に対して前記被覆対象面とは反対側の角部の面取りにより形成された第二傾斜側面とを有し、
前記枠体が、前記第二傾斜側面に当接する当接部を有すると好適である。
【００１８】
この構成によれば、枠体の当接部が第二傾斜側面に当接することで、ガラス材の厚み方向における、ガラス材と枠体との間の相対移動が規制される。すなわち、当接部が枠体からのガラス材の抜け止め用の係止部として機能し、ガラス材と枠体との接合を物理的に補助することができる。よって、両者の接合強度を更に向上させることができる。なお、ガラス材自体の強度向上又は破砕防止等の目的で一般的に実施される面取りにより形成される第二傾斜側面を利用して、上記効果を得ることができる。
【００１９】
本発明に係る、板状のガラス材と、前記ガラス材の厚み方向一方側の被覆対象面に接着された樹脂製のフィルム材と、を備えたフィルム一体ガラスの特徴構成は、
前記フィルム材は、前記被覆対象面の外縁を越えて延出する延出部を有し、
前記延出部が、前記被覆対象面から連続する前記ガラス材の側面に沿って接着され、且つ、その外縁が前記側面の全面を覆うことなく終焉している点にある。
【００２０】
この特徴構成によれば、フィルム材における延出部がガラス材の被覆対象面の外縁を越えて延出してガラス材の側面に沿って接着され、その外縁がガラス材の側面の全面を覆うことなく終焉している。よって、このようなフィルム一体ガラスを用いてインサート成形を行い、ガラス材の周囲に樹脂製の枠体を一体的に形成することにより、フィルム材の延出部がガラス材の側面に接着された状態でガラス材と枠体との接合部に埋設された構成のガラスインサート成形品を形成することができる。このガラスインサート成形品では、ガラス材の側面と枠体との接合部には、両者がフィルム材（延出部）を介して接着された部分が含まれることになる。ここで、延出部とガラス材の側面とは接着されており、しかも延出部は樹脂を用いて構成されているので、同じく樹脂を主成分とする枠体との親和性が高く、これらの接合強度を高めることができる。従って、上記の特徴構成によれば、従来に比べてガラス材と樹脂製の枠体との接合強度が向上されたガラスインサート成形品の製造に適したフィルム一体ガラスを提供することができる。
【００２１】
ここで、前記フィルム材は、前記ガラス材との接着面に設けられた接着層を備え、当該接着層が紫外線硬化型接着剤層からなると好適である。
【００２２】
この構成によれば、延出部をガラス材の側面に沿わせ、接着層を介して密着させた状態で外部から紫外線を照射することで、接着層を構成する接着剤を硬化させることができる。よって、延出部を、ガラス材の側面に沿って安定的に接着させることができる。
【００２３】
本発明に係る、板状のガラス材と、前記ガラス材の厚み方向一方側の被覆対象面に接着された樹脂製のフィルム材と、を備えたフィルム一体ガラスのもう１つの特徴構成は、
前記フィルム材は、平面状に形成されていると共に、前記被覆対象面の外縁を越えて外側に延出する延出部と、当該延出部における前記ガラス材側の面に設けられた接着層とを有し、
前記延出部の延出長さが、前記被覆対象面から連続する前記ガラス材の側面の長さよりも短い値に設定されている点にある。
【００２４】
この特徴構成によれば、平面状に形成されたフィルム材における延出部がガラス材の被覆対象面の外縁を越えて外側に延出しており、その延出長さがガラス材の側面の長さよりも短い値に設定されている。よって、その後、ガラス材の側面に沿って延出部を折り曲げることで、延出部がガラス材の被覆対象面の外縁を越えて延出してガラス材の側面に接着層を介して接着され、その外縁がガラス材の側面の全面を覆うことなく終焉しているフィルム一体ガラスを得ることができる。このようなフィルム一体ガラスを用いてインサート成形を行い、ガラス材の周囲に樹脂製の枠体を一体的に形成することにより、フィルム材の延出部がガラス材の側面に接着された状態でガラス材と枠体との接合部に埋設された構成のガラスインサート成形品を形成することができる。このガラスインサート成形品では、ガラス材の側面と枠体との接合部には、両者がフィルム材（延出部）を介して接着された部分が含まれることになる。ここで、延出部とガラス材の側面とは接着されており、しかも延出部は樹脂を用いて構成されているので、同じく樹脂を主成分とする枠体との親和性が高く、これらの接合強度を高めることができる。従って、上記の特徴構成によれば、従来に比べてガラス材と樹脂製の枠体との接合強度が向上されたガラスインサート成形品の製造に適したフィルム一体ガラスを提供することができる。
【００２５】
本発明に係る、板状のガラス材と、樹脂を主成分とし前記ガラス材の周囲に一体的に形成された枠体と、を備えたガラスインサート成形品の製造方法の特徴構成は、
平面状に形成されていると共に、前記ガラス材の厚み方向一方側の被覆対象面に接着され、且つ、前記被覆対象面の外縁を越えて外側に延出する延出部を有するフィルム材を備えたフィルム一体ガラスを用い、
前記枠体の成形型内に、前記フィルム材に対して前記ガラス材とは反対側に前記延出部に臨む凹空間が形成される状態で、前記フィルム一体ガラスを配置するガラス配置工程と、
前記凹空間へ向けて樹脂材を射出し、その圧により前記延出部が前記ガラス材の側面に密着する方向に前記延出部を加圧すると共に、前記成形型内に樹脂材を充填する射出工程と、
を有する点にある。
【００２６】
この特徴構成によれば、ガラス配置工程において枠体の成形型内にフィルム一体ガラスを配置した状態で、フィルム材に対してガラス材とは反対側に、延出部に臨む凹空間が存在している。射出工程においてその凹空間へ向けて樹脂材を射出することで、成形型内に樹脂材を充填するのと同時に、樹脂材の射出圧力によりフィルム材の延出部をガラス材の側面側に向かって加圧し、延出部を折り曲げてガラス材の側面に密着させることができる。すなわち、特別な前処理工程を要することなく、一般的な射出成形技術において通常実行されるガラス配置工程及び射出工程の過程で容易に、延出部をガラス材の側面に密着させつつ枠体との接合部に埋設させることができる。このようにして製造されるガラスインサート成形品では、ガラス材の側面と枠体との接合部には、両者がフィルム材（延出部）を介して接着された部分が含まれることになる。ここで、延出部とガラス材の側面とは接着されており、しかも延出部は樹脂を用いて構成されているので、同じく樹脂を主成分とする枠体との親和性が高く、これらの接合強度を高めることができる。従って、上記の特徴構成によれば、従来に比べてガラス材と樹脂製の枠体との接合強度が向上されたガラスインサート成形品を得ることが可能な製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】実施形態に係るガラスインサート成形品の斜視図である。
【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図３】図１におけるＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】ガラス材と枠体との接合部周辺の一例を示す拡大断面図である。
【図５】ガラス材と枠体との接合部周辺の一例を示す拡大断面図である。
【図６】ガラス材と枠体との接合部周辺の一例を示す拡大断面図である。
【図７】実施形態に係るフィルム一体ガラスの一例を示す斜視図である。
【図８】図７におけるＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図９】第一製造例の前処理工程で前処理されるフィルム一体ガラスの一例を示す断面図である。
【図１０】前処理後のフィルム一体ガラスの斜視図である。
【図１１】位置決め工程での成形型及びフィルム一体ガラスの状態を示す模式図である。
【図１２】型締工程での成形型及びフィルム一体ガラスの状態を示す模式図である。
【図１３】射出工程での成形型及びフィルム一体ガラスの状態を示す模式図である。
【図１４】取出工程での成形型及びガラスインサート成形品の状態を示す模式図である。
【図１５】第二製造例の型締工程での成形型及びフィルム一体ガラスの状態を示す模式図である。
【図１６】射出工程の途中段階での成形型及びフィルム一体ガラスの状態を示す模式図である。
【図１７】射出工程の最終段階での成形型及びフィルム一体ガラスの状態を示す模式図である。
【図１８】その他の実施形態に係るガラスインサート成形品の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明に係るガラスインサート成形品及びその製造方法について、図面を参照して説明する。本実施形態に係るガラスインサート成形品１は、図１に示すように、板状のガラス材１０と、樹脂を主成分としガラス材１０の周囲に一体的に形成された枠体２０と備えている。このようなガラスインサート成形品１は、例えば携帯電話やスマートフォン等の小型通信機器のハウジングケースとして用いられる。なお、ガラス材１０は当該小型通信機器に備えられる液晶ディスプレイ等の表示画面を保護するための保護部材として機能する。ガラスインサート成形品１は、バックケース（図示せず）と一体化されてこれらの内部に各種電子部品を搭載した基板を保持することにより、小型通信機器を構成する。
【００２９】
ガラスインサート成形品１は、図２及び図３等に示すように、ガラス材１０の厚み方向Ｔの一方側の被覆対象面１１に接着された樹脂製のフィルム材３０を備えている。このようなフィルム材３０は、例えばガラス材１０の破損時の飛散を最小限に抑えるための飛散防止フィルムとして用いられ、本例ではガラス材１０の裏側面（図２の下側の面）に接着されている。このような構成のガラスインサート成形品１において、本発明は、フィルム材３０が被覆対象面１１の外縁１１ｒ（図４を参照）を越えて延出する延出部３２を有し、当該延出部３２が、ガラス材１０の側面１４に接着された状態でガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに埋設されている点に特徴を有する。これにより、従来に比べてガラス材１０と枠体２０との接合強度の向上が図られている。以下、本実施形態に係るガラスインサート成形品１及びその製造方法について、順に説明する。
【００３０】
１．ガラスインサート成形品の構成
図１〜図３に示すように、ガラスインサート成形品１は、ガラス材１０と枠体２０とフィルム材３０とを備えている。
【００３１】
インサート材としてのガラス材１０は、板状に形成されている。本例では平坦な平板状に形成されているが、例えば表側面（図２の上側の面）が丸みを帯びた凸面状又は凹面状等の曲面板状に形成されていても良い。また、ガラス材１０は、厚み方向Ｔ視で長辺と短辺とを有する矩形状に形成されている。ガラス材１０としては、普通板ガラス、強化板ガラス、磨き板ガラス等であって、透明性に優れたもの（透過率の高いもの）を用いることができる。ガラス材１０の厚みは、特に限定されないが、軽量化及び強度特性維持の観点からは０．３ｍｍ〜１．０ｍｍとするのが好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ〜０．８ｍｍである。
【００３２】
ガラス材１０の厚み方向Ｔに対向する２つの面（表側面及び裏側面）のうちの一方（本例では裏側面）は、フィルム材３０による被覆対象となる被覆対象面１１とされている。一方、上記２つの面のうちの他方（本例では表側面）は、外部に対して露出した露出面１２となっている。また、被覆対象面１１から連続すると共に露出面１２からも連続し、両者を厚み方向Ｔに接続するガラス材１０の側面１４は、図４に示すように、第一傾斜側面１４ａと基準側面１４ｂと第二傾斜側面１４ｃとを有している。
【００３３】
基準側面１４ｂは、厚み方向Ｔに平行な平面状の側面１４である。基準側面１４ｂは、被覆対象面１１及び露出面１２の双方に対して直交している。この基準側面１４ｂの厚み方向Ｔの長さは、特に限定されないが、例えばガラス材１０の全体の厚みの４０％〜６０％とすることができる。第一傾斜側面１４ａは、被覆対象面１１と基準側面１４ｂとの間の角部１６（図８において、切り落とした部分を破線で表示）の面取り（本例では、Ｃ面取り）により形成された平面状の側面１４である。第一傾斜側面１４ａは、被覆対象面１１及び基準側面１４ｂの双方に対して傾斜している。第二傾斜側面１４ｃは、露出面１２と基準側面１４ｂとの間の角部１６の面取り（本例では、Ｃ面取り）により形成された平面状の側面１４である。言い換えれば、第二傾斜側面１４ｃは、基準側面１４ｂに対して被覆対象面１１とは反対側の角部１６の面取りにより形成されている。第二傾斜側面１４ｃは、露出面１２及び基準側面１４ｂの双方に対して傾斜している。このような第一傾斜側面１４ａ及び第二傾斜側面１４ｃは、ガラス材１０の強度向上及び破砕防止等の目的で設けられている。
【００３４】
枠体２０は、樹脂を主成分として構成され、ガラス材１０の周囲に一体的に形成されている。ここで、ガラス材１０の周囲とは、厚み方向Ｔ視での周囲のことである。また、一体的に形成されているとは、直接的に接して又はフィルム材３０のみを介在させて、隙間を空けることなく密接した状態で一体化されていることを意味する。枠体２０は、厚み方向Ｔ視で、ガラス材１０の形状に応じた形状（本例では矩形状）に形成されている。枠体２０を構成する樹脂としては、ポリスチレン系樹脂やＡＢＳ樹脂等の汎用樹脂、ポリアセタール系樹脂やポリカーボネート系樹脂等の汎用エンジニアリング樹脂、ポリスルホン系樹脂やポリフェニレンサルファイド系樹脂等のスーパーエンジニアリング樹脂等を用いることができる。枠体２０自体の強度を向上させて反りを抑制する目的等で、これらの樹脂にフィラーやガラスファイバー等の添加剤を含有させても良い。また、枠体２０を着色する目的で、着色剤を含有させても良い。
【００３５】
図２及び図３に示すように、枠体２０は、本体部２１と支持部２２と当接部２３とを備えている。本体部２１は、枠体２０の主要部分を構成している。支持部２２は、本体部２１の各辺部分からそれぞれ内側に向かって延出するように枠状に形成されている。支持部２２は、本体部２１における厚み方向Ｔの中央部に形成されている。本例では、支持部２２の断面形状は矩形状となっている。支持部２２は、フィルム材３０を介してガラス材１０の裏側面の周縁部を支持している。当接部２３は、本体部２１の各辺部分からそれぞれ内側に向かって延出するように枠状に形成されている。当接部２３は、本体部２１における厚み方向Ｔの表側の端部に形成されている。本例では、当接部２３の断面形状は三角形状となっている。この当接部２３は、他の部材を介することなく、ガラス材１０の第二傾斜側面１４ｃに直接的に当接している。なお、この当接部２３は、枠体２０からのガラス材１０の抜け止め用の係止部として機能し得る。
【００３６】
このように、本実施形態では、ガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊには、両者が直接的に接合されている部分とフィルム材３０を介して接合されている部分とが混在している。いずれにしても、ガラス材１０の周囲に接合部Ｊが設けられる。
【００３７】
フィルム材３０は、樹脂を主成分として構成されている。枠体２０を構成する樹脂は、特に限定されないが、透明性に優れたもの（透過率の高いもの）であることが好ましく、例えばポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。フィルム材３０は、長辺と短辺とを有しており、厚み方向Ｔ視でガラス材１０の形状に応じた形状（本例では矩形状）に形成されている。フィルム材３０の厚みは特に限定されず、使用用途に応じて適宜設定することができる。本例のように飛散防止フィルムとしての用途の場合には、１０μｍ〜６０μｍとするのが好ましく、より好ましくは２０μｍ〜５０μｍである。
【００３８】
フィルム材３０は、ガラス材１０の被覆対象面１１に接着されている。ここでは、被覆対象面１１の全体に対向するように配置されている被覆部３１が、被覆対象面１１との接着面に設けられた第一接着層３４を介して被覆対象面１１に接着されている。第一接着層３４は、例えば感圧性接着剤や紫外線硬化型接着剤等を用いて構成することができる。第一接着層３４の厚みは特に限定されないが、接着強度の観点からは１０μｍ〜５０μｍとするのが好ましく、より好ましくは２５μｍ〜３０μｍである。
【００３９】
図２，図４に示すように、フィルム材３０は、被覆対象面１１の外縁１１ｒを越えて延出する延出部３２を有する。ここで、被覆対象面１１の外縁１１ｒとは、被覆対象面１１の外側の境界、具体的には被覆対象面１１と側面１４（本例では第一傾斜側面１４ａ）との間の境界である。延出部３２は、少なくとも当該フィルム材３０における一対の長辺の部分に設けられている。本実施形態では、図２及び図３を参照して理解できるように、延出部３２は一対の長辺の部分にのみ設けられ、それぞれの延出部３２が、ガラス材１０における一対の長辺の外側に延出するように形成されている。フィルム材３０における一対の短辺の部分には、延出部３２は設けられていない。
【００４０】
延出部３２は、被覆部３１に対して折り曲げられ、ガラス材１０の側面１４に対向するように配置されている。ここで、第一接着層３４は、被覆部３１だけでなくフィルム材３０におけるガラス材１０側の全体に設けられている。そのため、延出部３２は、ガラス材１０の側面１４との接着面に設けられた第一接着層３４を介して、ガラス材１０の側面１４に接着されている。そして、延出部３２が、側面１４に接着された状態で、ガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに埋設されている。
【００４１】
このような構成では、ガラス材１０の側面１４と枠体２０との接合部Ｊには、両者が直接的に接する部分だけでなく、両者が延出部３２を介して接着された部分もが含まれることになる。延出部３２は樹脂を用いて構成されているので、同じく樹脂を主成分とする枠体２０との親和性が高く、これらの接合強度を高めることができる。また、延出部３２及び枠体２０はいずれも樹脂を用いて構成されているので、これらの間の熱膨張率の差異を比較的小さく抑えることができる。ここでは特に、上記差異を、ガラス材１０と枠体２０との間の熱膨張率の差異よりも十分に小さく抑えることができる。よって、例えば射出成形技術を用いてガラスインサート成形品１を製造する場合に、延出部３２と枠体２０との接合部に生じ得る熱応力、ひいてはガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに全体として生じ得る熱応力を小さく抑えることができる。従って、この点からもガラス材１０と枠体２０との接合強度を向上させることができる。
【００４２】
このとき、上述したように、延出部３２はガラス材１０における一対の長辺の外側に延出し、当該一対の長辺の部分において、ガラス材１０の側面１４に接着された状態で接合部Ｊに埋設される。このため、当該長辺部分におけるガラス材１０と枠体２０との接合強度を特に向上させることができる。よって、当該長辺部分における枠体２０の本体部２１を幅狭に形成することが可能となり、枠体２０の幅方向寸法を小さくすることができる。従って、ガラスインサート成形品１の小型化を図ることができる。或いは、ガラスインサート成形品１の全体の大きさを拡大させることなく、相対的に大きいサイズのガラス材１０を備えさせることができる。このような構成は、全体の小型化又は画面表示領域の拡大が要求される小型通信機器にガラスインサート成形品１を適用する場合に、特に有利である。
【００４３】
延出部３２は、ガラス材１０の側面１４の任意の位置まで延出していて良い。但し、その外縁３２ｒは、ガラス材１０の側面１４の全面を覆うことなくいずれかの位置で必ず終焉している。ここで、ガラス材１０の側面１４には、第二傾斜側面１４ｃにおける被覆対象面１１とは反対側の端部（露出面１２の外縁）は含まれないものとする。
【００４４】
延出部３２の外縁３２ｒは、第一傾斜側面１４ａを越えて少なくとも基準側面１４ｂに到達していることが好ましい。このようにすれば、ガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに、延出部３２を介した接着面を比較的広く（具体的には、第一傾斜側面１４ａよりも広く）確保できる。よって、ガラス材１０と枠体２０との接合強度を有効に向上させることができる。また、被覆対象面１１と第一傾斜側面１４ａとの成す角が鈍角となるので、ガラス材１０の被覆対象面１１と側面１４とに亘って接着されるフィルム材３０の姿勢変化を緩やかにできる。よって、ガラス材１０の側面１４からフィルム材３０（延出部３２）を剥がれにくくし、耐久性を向上させることができる。
【００４５】
具体的には、図４に示すように、延出部３２の外縁３２ｒが、基準側面１４ｂにおける被覆対象面１１とは反対側の端部（基準側面１４ｂと第二傾斜側面１４ｃとの境界部）まで到達している構成を挙げることができる。このようにすれば、ガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに、延出部３２を介した接着面を更に広く（具体的には、第一傾斜側面１４ａ及び基準側面１４ｂの全体に）確保できる。よって、ガラス材１０と枠体２０との接合強度を大きく向上させることができる。また、別の具体例として図５に示すように、延出部３２の外縁３２ｒが、基準側面１４ｂの中央部まで到達している構成を挙げることができる。更に、図６に示すように、延出部３２の外縁３２ｒが、基準側面１４ｂにおける被覆対象面１１側の端部（第一傾斜側面１４ａと基準側面１４ｂとの境界部）まで到達している構成を挙げることもできる。なお、延出部３２の外縁３２ｒが、第一傾斜側面１４ａにおける所定位置、基準側面１４ｂにおける中央部以外の所定位置、又は第二傾斜側面１４ｃにおける所定位置まで到達している構成としても良い（図示せず）。
【００４６】
また、本実施形態では、フィルム材３０は、延出部３２における枠体２０との接着面に設けられた第二接着層３５を有している。そして、第一接着層３４を介してガラス材１０の側面１４に接着されている延出部３２が、更に第二接着層３５を介して枠体２０の本体部２１に接着されている。第二接着層３５は、例えば感熱性接着剤や感圧性接着剤等を用いて構成することができる。第二接着層３５の厚みは特に限定されないが、接着強度の観点からは１μｍ〜１０μｍとするのが好ましく、より好ましくは１μｍ〜５μｍである。このような第二接着層３５を有することにより、延出部３２と枠体２０との接合を補助することができる。よって、ガラス材１０と枠体２０との接合強度を更に向上させることができる。
【００４７】
２．ガラスインサート成形品の製造方法
上述したガラスインサート成形品１の製造方法について、図７〜図１７を参照して説明する。本実施形態では、フィルム一体ガラス３と枠体２０の成形型５とを用いてガラスインサート成形品１を製造する。成形型５は、良く知られているように、相対移動して互いに合体及び分離可能な第一成形型５０と第二成形型６０とを備えている。また、フィルム一体ガラス３は、板状のガラス材１０と、当該ガラス材１０の厚み方向Ｔの一方側の被覆対象面１１に接着された樹脂製のフィルム材３０とを備えたフィルム付ガラス材である。これらを用い、射出成形技術を利用してガラスインサート成形品１を製造する。本実施形態では、２通りの製造例についてそれぞれ説明する。これらはいずれも、ガラス準備工程、位置決め工程、型締工程、射出工程、及び取出工程を記載の順に有している。
【００４８】
２−１．第一製造例
図７〜図１４を参照して、第一製造例について説明する。ガラス準備工程は、インサート材としてのガラス材１０を準備する工程である。図７及び図８に示すように、ガラス準備工程では、ガラス材１０と、平面状に形成されたフィルム材３０とを備えたフィルム一体ガラス３が準備される。図８に示すように、フィルム材３０は、被覆対象面１１の外縁１１ｒを越えて外側に延出する延出部３２と、延出部３２を含むフィルム材３０の全体におけるガラス材１０側の面に設けられた第一接着層３４とを有する。本製造例における第一接着層３４は、紫外線硬化型接着剤で構成する。本製造例では、この第一接着層３４が本発明における「接着層」に相当する。また、フィルム材３０は、延出部３２におけるガラス材１０とは反対側の面に設けられた第二接着層３５を有する。第二接着層３５は、感熱性接着剤で構成する。これらの接着剤層は、ロールコート印刷、スクリーン印刷、グラビア印刷等の公知の方法を利用して形成することができる。
【００４９】
このとき、延出部３２の延出長さＥは、ガラス材１０の側面１４の長さＬよりも短い値に設定されている。ここで、ガラス材１０の側面１４の長さＬは、第一傾斜側面１４ａの長さＬ１と基準側面１４ｂの長さＬ２と第二傾斜側面１４ｃの長さＬ３（図４を参照）との和である。すなわち、「Ｅ＜Ｌ（＝Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３）」の関係が成立するように、延出部３２の延出長さＥが設定されている。本製造例では、第一傾斜側面１４ａの長さＬ１と基準側面１４ｂの長さＬ２との和に合致する（概ね一致する）ように、延出部３２の延出長さＥが設定されている（Ｅ＝Ｌ１＋Ｌ２）。
【００５０】
本製造例では、ガラス準備工程は、本例に特有の前処理工程を含む。この前処理工程では、所定治具（図９において一点鎖線で表示）を用いて延出部３２をガラス材１０の側面１４に沿わせ、第一接着層３４を介して延出部３２を側面１４に密着させた状態で、外部から紫外線を照射する。これにより、紫外線硬化型接着剤を構成するモノマーどうしを光重合させて硬化させる。このようにして、ガラス材１０の側面１４に沿って延出部３２を安定的に接着させる。このとき、延出部３２は側面１４の全面を覆うことなく、その外縁３２ｒは側面１４のいずれかの位置で終焉する。本製造例では、延出部３２の外縁３２ｒは、基準側面１４ｂにおける被覆対象面１１とは反対側の端部（基準側面１４ｂと第二傾斜側面１４ｃとの境界部；図４を参照）付近で終焉している。前処理工程を経たフィルム一体ガラス３（図１０を参照）は、位置決め工程に提供される。
【００５１】
位置決め工程は、第一成形型５０の所定位置にフィルム一体ガラス３を位置決め固定する工程である。図１１に示すように、本実施形態では、フィルム材３０が第一成形型５０側に位置する状態で、枠状に形成された第一凹部５２の内側に設けられる台座部５１に、フィルム一体ガラス３を載置する。フィルム一体ガラス３の位置決めは、例えば第一成形型５０とフィルム一体ガラス３とに分かれて設けられて互いに嵌合可能な一対の凸部と凹部とによって行うことができる。第一成形型５０には貫通孔５６が形成されており、この貫通孔５６から空気を吸引することで（図１１の矢印を参照）、フィルム一体ガラス３を台座部５１に仮固定することができる。
【００５２】
型締工程は、第一成形型５０と第二成形型６０とが近接するように相対移動させて型締めを行う工程である。この型締めにより、図１２に示すように、第一成形型５０の台座部５１の載置面と第二成形型６０の第二凹部６２の底面との間にフィルム一体ガラス３が挟持されつつ、両成形型５０，６０のパーティング面５８，６８が当接する。この状態で、成形型５の内部に、ガラス材１０の側面１４（ここでは、第二傾斜側面１４ｃ）とフィルム材３０の延出部３２との双方が臨むキャビティ空間Ｖが形成される。
【００５３】
また、本実施形態では、成形型５は、第一成形型５０と第二成形型６０とに分かれて設けられて互いに係合可能な一対の係合凸部と係合凹部とを有する（図示せず）。例えば、第一成形型５０が係合凹部を有すると共に、第二成形型６０が係合凸部を有する構成とすることができる。また、フィルム一体ガラス３には、ガラス材１０及びフィルム材３０の双方を貫通する貫通穴（図示せず）が設けられる。そして、両成形型５０，６０のパーティング面５８，６８が当接した状態で、第二成形型６０の係合凸部を、フィルム一体ガラス３の貫通穴に挿通させつつ第一成形型５０の係合凹部に係合させる。このような係合凸部及び係合凹部を、複数（例えば２つ、３つ、４つ、・・・）且つ互いに同数設けることで、フィルム一体ガラス３を成形型５内で適切に位置決め固定することができる。なお、本実施形態のように携帯電話等の小型通信機器用のガラスインサート成形品１の製造に提供されるフィルム一体ガラス３では、当該フィルム一体ガラス３を貫通するスピーカー穴やマイク穴等が設けられる場合も多い。これらのスピーカー穴やマイク穴を、フィルム一体ガラス３における上記貫通穴として利用して、フィルム一体ガラス３を適切に固定することができる。
【００５４】
射出成形工程は、キャビティ空間Ｖに樹脂材Ｒを充填して、ガラス材１０の周囲に枠体２０を一体的に形成する工程である。図１３に示すように、本例では、第一成形型５０の第一凹部５２の底面に開口するようにゲート５５が設けられており、溶融した樹脂材Ｒをこのゲート５５から射出してキャビティ空間Ｖに充填する（矢印を参照）。このとき、延出部３２は樹脂を用いて構成されているので、溶融した樹脂材Ｒとの親和性が高く、樹脂材Ｒと延出部３２との接合強度を高めることができる。また、その際、樹脂材Ｒの熱を利用して感熱性接着剤を活性化する。その後、全体を冷却することで、樹脂材Ｒを固化させて枠体２０を形成すると共に、感熱性接着剤からなる第二接着層３５を介して延出部３２と枠体２０とを更に強固に接着させる。
【００５５】
取出工程は、完成したガラスインサート成形品１を成形型５から取り出す工程である。取出工程では、第一成形型５０と第二成形型６０とが離間するように相対移動させて型開きを行う。そして、第一成形型５０の貫通孔５６に挿通される棒状の押出部材、又は当該貫通孔５６を通って供給される高圧空気等により、第一成形型５０からガラスインサート成形品１を取り出す。このようにして製造されるガラスインサート成形品１は、フィルム材３０の延出部３２がガラス材１０の側面１４に接着された状態でガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに埋設された構造を有し、当該接合部Ｊにおける接合強度に優れたものとなる。
【００５６】
２−２．第二製造例
図１５〜図１７を参照して、第二製造例について説明する。この第二製造例は、フィルム材３０におけるガラス材１０側の面に設けられた第一接着層３４を感圧性接着剤で構成している点で、上述した第一製造例と異なる。また、ガラス準備工程が前処理工程を要さない点でも第一製造例と異なり、これに伴って更に、射出成形工程の内容も一部異なっている。以下では、主に第一製造例との相違点について説明する。なお、特に明記しない点については、第一製造例と同様であるものとする。
【００５７】
本製造例では、ガラス準備工程が前処理工程を含んでいないため、図１５に示すように、平面状に形成されたフィルム材３０を備えたフィルム一体ガラス３（図７も参照）がそのまま位置決め工程及びその後の型締工程に提供される。この状態では、フィルム材３０の延出部３２はガラス材１０の側面１４に沿っておらず、当該延出部３２に設けられた第一接着層３４はキャビティ空間に臨んでいる。なお、本製造例では、第一接着層３４が本発明における「接着層」に相当する。
【００５８】
本製造例では特に、第一凹部５２には、台座部５１の周囲を取り囲むように形成された凹空間５３が含まれる。そして、位置決め工程では、フィルム材３０における被覆部３１が部分的に台座部５１に接し、且つ、延出部３２が台座部５１に接しないように、フィルム一体ガラス３を台座部５１に配置する。このようにして、フィルム材３０に対してガラス材１０とは反対側に、延出部３２の裏側面に臨む凹空間５３が形成される状態で、成形型５の内部にフィルム一体ガラス３を配置する。本製造例では、位置決め工程が本発明における「ガラス配置工程」に相当する。
【００５９】
その後、型締工程の後に実行される射出成形工程では、図１６に示すように、溶融した樹脂材Ｒをゲート５５からキャビティ空間Ｖの凹空間５３へ向けて射出する。これにより、成形型５の内部のキャビティ空間Ｖに樹脂材Ｒを充填するのと同時に、その射出圧力により延出部３２をガラス材１０の側面１４に密着する方向に加圧する（矢印を参照）。そして、被覆部３１に対して延出部３２を折り曲げて、ガラス材１０の側面１４に延出部３２を密着させる。このようにして、特別な前処理工程を要することなく、延出部３２をガラス材１０の側面１４に密着させつつ、ガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに延出部３２を埋設させることができる。本製造例では、射出成形工程が本発明における「射出工程」に相当する。
【００６０】
射出成形工程では、図１７に示すように、溶融した樹脂材Ｒを引き続きキャビティ空間Ｖに射出する。キャビティ空間Ｖの所定割合以上が樹脂材Ｒで充填されると、それ以降、保圧をかけた状態に維持する。この保圧力を利用して感圧性接着剤を活性化し、感圧性接着剤からなる第二接着層３５を介して延出部３２と枠体２０とを強固に接着させる。その後、全体を冷却することで、樹脂材Ｒを固化させて枠体２０を形成する。このようにして製造されるガラスインサート成形品１も、フィルム材３０の延出部３２がガラス材１０の側面１４に接着された状態でガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに埋設された構造を有し、当該接合部Ｊにおける接合強度に優れたものとなる。
【００６１】
３．その他の実施形態
最後に、本発明に係るガラスインサート成形品等の、その他の実施形態について説明する。なお、以下のそれぞれの実施形態で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することも可能である。
【００６２】
（１）上記の実施形態では、延出部３２が矩形状のフィルム材３０における一対の長辺の部分にのみ設けられ、一対の短辺の部分には設けられていない構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、一対の短辺の部分を含む四辺全ての部分に延出部３２を設け、それぞれの延出部３２が、ガラス材１０における四辺全ての外側に延出するように構成しても良い。このようにすれば、ガラス材１０と枠体２０との接合強度を更に向上させることができる。なお、一対の長辺と一対の短辺とがそれぞれ交差する四隅の部分には、延出部３２を設けなくても良い。また、延出部３２を、フィルム材３０の四辺のうちの一辺又は三辺の部分にのみ設ける構成としても良い。或いは、延出部３２を、フィルム材３０の四辺のうちの互いに隣接する二辺（１つの長辺と１つの短辺）の部分にのみ設ける構成としても良い。
【００６３】
（２）上記の実施形態では、延出部３２が、フィルム材３０における長辺部分の全体に亘って連続している構成を想定して説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、例えばそれぞれの延出部３２が長辺に沿った方向に複数に分割された構成としても良い。言い換えれば、それぞれの延出部３２が、複数の分割延出部と１つ以上のスリット部とを有し、これらが長辺に沿った方向に交互に設けられた構成としても良い。
【００６４】
（３）上記の実施形態では、延出部３２の全面が、ガラス材１０の側面１４に沿って一様に接着されている構成を想定して説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、全体としてガラス材１０の側面１４に接着されているのであれば、延出部３２の一部に、ガラス材１０の側面１４に完全には沿っていない部分があっても良い。
【００６５】
（４）上記の実施形態では、フィルム材３０が、延出部３２における枠体２０との接着面に設けられた第二接着層３５を有している構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、そのような第二接着層３５を設けずに、枠体２０とフィルム材３０（延出部３２）とが直接的に接合された構成としても良い。この場合であっても、延出部３２は樹脂を用いて構成されているので、同じく樹脂を主成分とする枠体２０との親和性が高く、少なくともこれらの接合強度を高めることができる。よって、ガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊにおける接合強度を、従来に比べて向上させることができる。
【００６６】
（５）上記の実施形態では、角部１６が面取りされたガラス材１０をインサート材として用いる構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、角部１６が面取りされておらず、側面１４の全面が基準側面１４ｂからなるガラス材１０を用いる構成としても良い。この場合、上記の実施形態における当接部２３に対応する箇所を枠体２０に設けることなく、上記の実施形態と同様に枠体２０の表側面とガラス材１０の表側面（露出面１２）とを面一状とすることができる。或いは、枠体２０に、他の部材を介することなくガラス材１０の露出面１２に直接的に当接する当接部を設ける構成としても良い。
【００６７】
（６）上記の実施形態では、フィルム材３０が飛散防止フィルムであり、ガラス材１０の裏側面に接着されている構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、フィルム材３０はその他の機能を有していても良く、例えば反射防止フィルム、防眩フィルム、覗き見防止フィルム、輝度上昇フィルム、及び視野角拡大フィルム等であっても良い。この場合、図１８に示すように、フィルム材３０がガラス材１０の表側面に接着された構成とすると好適である。すなわち、そのような構成では、ガラス材１０の厚み方向Ｔの一方側の表側面が被覆対象面１１となり、裏側面が機器の内部空間に対して露出する露出面１２となる。この場合であっても、フィルム材３０が被覆対象面１１の外縁１１ｒを越えて延出する延出部３２を有し、当該延出部３２が、ガラス材１０の側面１４に接着された状態でガラス材１０と枠体２０との接合部Ｊに埋設された構成とすることで、当該接合部Ｊにおける接合強度を向上させることができる。
【００６８】
（７）上記の実施形態における第一製造例では、平面状に形成されたフィルム材３０を備えたフィルム一体ガラス３（図７を参照）を用い、ガラス準備工程における前処理工程で、ガラス材１０の側面１４に沿って延出部３２を接着させる構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、ガラス準備工程で当初から、フィルム材３０の延出部３２がガラス材１０の側面１４に沿って接着されているフィルム一体ガラス３（図１０を参照）を準備しても良い。
【００６９】
（８）上記の実施形態では、ガラスインサート成形品１を、小型通信機器のハウジングケースに適用した例について説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、これ以外にも、例えばデジタルカメラや携帯遊技機、携帯オーディオプレイヤー等、表示画面を有する小型電子機器のハウジングケースに適用しても良い。
【００７０】
（９）その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、本願の特許請求の範囲に記載されていない構成に関しては、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明は、携帯電話やスマートフォン等の小型通信機器のハウジングケース等に利用することができる。
【符号の説明】
【００７２】
１        ：ガラスインサート成形品
３        ：フィルム一体ガラス
５        ：成形型
１０      ：ガラス材
１１      ：被覆対象面
１４ａ    ：第一傾斜側面
１４ｂ    ：基準側面
１４ｃ    ：第二傾斜側面
１６      ：角部
２０      ：枠体
２３      ：当接部
３０      ：フィルム材
３２      ：延出部
３４      ：第一接着層（接着層）
３５      ：第二接着層
５０      ：第一成形型
５３      ：凹空間
６０      ：第二成形型
Ｊ        ：接合部
Ｒ        ：樹脂材
Ｔ        ：厚み方向
Ｅ        ：延出長さ
Ｌ        ：側面の長さ
Ｌ１      ：第一傾斜側面の長さ
Ｌ２      ：基準側面の長さ
Ｌ３      ：第二傾斜側面の長さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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