(57)【要約】【課題】タイヤの製造工程を容易化できる空気入りタイヤの製造方法を提供すること。【解決手段】この空気入りタイヤの製造方法は、ビード部材と、カーカス層、サイドウォールゴム、リムクッションゴム、および、インナーライナの一部を構成するサイドインナーライナを有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップＳＴ１１と、一対のサイド部材、ベルト層およびトレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えている。そして、このグリーンタイヤが加硫成形される。【選択図】図２
2013146933.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビード部材と、一対のカーカス層と、ベルト層と、トレッドゴムと、一対のサイドウォールゴムと、一対のリムクッションゴムと、インナーライナとを備える空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ビード部材、前記カーカス層、前記サイドウォールゴム、前記リムクッションゴム、および、前記インナーライナの一部を構成するサイドインナーライナを有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップと、
一対の前記サイド部材、前記ベルト層および前記トレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
一対のビード部材と、一対のカーカス層と、ベルト層と、トレッドゴムと、一対のサイドウォールゴムと、一対のリムクッションゴムと、インナーライナとを備える空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ビード部材、前記カーカス層、および、前記インナーライナの一部を構成するサイドインナーライナを有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップと、
一対の前記サイド部材、前記サイドウォールゴム、前記リムクッションゴム、前記ベルト層および前記トレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記グリーンタイヤ成形ステップにて、前記インナーライナの一部を構成するベルト下インナーライナと、左右の前記サイドインナーライナとを相互にラップさせつつ前記剛体中子上に配置して前記グリーンタイヤを成形する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記グリーンタイヤ成形ステップにて、左右の前記サイドインナーライナを相互にラップさせつつ前記剛体中子上に配置して前記グリーンタイヤを成形する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記グリーンタイヤ成形ステップにて、左右の前記サイドインナーライナを相互に分離させた状態で前記剛体中子上に配置して前記グリーンタイヤを成形する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
一対のビード部材と、一対のカーカス層と、ベルト層と、トレッドゴムと、一対のサイドウォールゴムと、一対のリムクッションゴムと、インナーライナとを備える空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ビード部材、前記カーカス層、前記サイドウォールゴムおよび前記リムクッションゴムを有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップと、
前記インナーライナ、一対の前記サイド部材、前記ベルト層および前記トレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
一対のビード部材と、一対のカーカス層と、ベルト層と、トレッドゴムと、一対のサイドウォールゴムと、一対のリムクッションゴムと、インナーライナとを備える空気入りタイヤの製造方法であって、
前記ビード部材および前記カーカス層を有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップと、
前記インナーライナ、一対の前記サイド部材、前記サイドウォールゴム、前記リムクッションゴム、前記ベルト層および前記トレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、タイヤの製造工程を容易化できる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の空気入りタイヤでは、カーカス層をトレッド部センター領域で分割したカーカス分割構造が提案されている。
【０００３】
従来の空気入りタイヤの製造方法では、まず、軸方向に拡縮可能な成形ドラムに、一対のビードコア、一対のビードフィラー、一対のカーカス層、および、単一構造を有するインナーライナをセットする。そして、左右のカーカス層を巻き上げて、円筒形状の一次グリーンタイヤを成形する。次に、ベルト層およびトレッドゴムを有するベルト・トレッド組立体を成形する。そして、一次グリーンタイヤとベルト・トレッド組立体とを貼り合わせて二次グリーンタイヤを成形する。その後に、この二次グリーンタイヤがタイヤ加硫モールドに投入されて加硫成形される。
【０００４】
ここで、従来の空気入りタイヤの製造方法では、二次グリーンタイヤの成形工程にて、シェイピング用のブラダが一次グリーンタイヤを膨径させてベルト・トレッド組立体の内面に貼り合わせることにより、二次グリーンタイヤが成形される。
【０００５】
かかる構成を採用する従来の空気入りタイヤの製造方法として、特許文献１に記載される技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−２０３５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、他の従来の空気入りタイヤの製造方法として、剛体中子上にて各部材を配置してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤおよび剛体中子をタイヤ加硫モールドに充填して、タイヤ加硫成形工程を行う方法が広く知られている。
【０００８】
かかる剛体中子を用いる空気入りタイヤの製造方法では、剛体中子上にてグリーンタイヤを成形するときに、カーカス層の配置が容易でないという課題がある。すなわち、タイヤがビード部とトレッド部とで周長差を有するため、カーカス層をビード部からトレッド部に渡って配置したときに、ビード部にてカーカス層の余剰分が生じてシワになるという課題がある。
【０００９】
このため、剛体中子を用いる従来の空気入りタイヤの製造方法では、カーカス層を短冊状に分断して配置する構成、剛体中子上にてカーカスコードを編み上げてカーカス層を形成する構成などが採用されている。
【００１０】
この発明は、上記に鑑みてなされたものであって、タイヤの製造工程を容易化できる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するため、この発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、一対のビード部材と、一対のカーカス層と、ベルト層と、トレッドゴムと、一対のサイドウォールゴムと、一対のリムクッションゴムと、インナーライナとを備える空気入りタイヤの製造方法であって、前記ビード部材、前記カーカス層、前記サイドウォールゴム、前記リムクッションゴム、および、前記インナーライナの一部を構成するサイドインナーライナを有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップと、一対の前記サイド部材、前記ベルト層および前記トレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えることを特徴とする。
【００１２】
また、この発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、一対のビード部材と、一対のカーカス層と、ベルト層と、トレッドゴムと、一対のサイドウォールゴムと、一対のリムクッションゴムと、インナーライナとを備える空気入りタイヤの製造方法であって、前記ビード部材、前記カーカス層、および、前記インナーライナの一部を構成するサイドインナーライナを有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップと、一対の前記サイド部材、前記サイドウォールゴム、前記リムクッションゴム、前記ベルト層および前記トレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えることを特徴とする。
【００１３】
また、この発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、一対のビード部材と、一対のカーカス層と、ベルト層と、トレッドゴムと、一対のサイドウォールゴムと、一対のリムクッションゴムと、インナーライナとを備える空気入りタイヤの製造方法であって、前記ビード部材、前記カーカス層、前記サイドウォールゴムおよび前記リムクッションゴムを有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップと、前記インナーライナ、一対の前記サイド部材、前記ベルト層および前記トレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【００１４】
また、この発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、一対のビード部材と、一対のカーカス層と、ベルト層と、トレッドゴムと、一対のサイドウォールゴムと、一対のリムクッションゴムと、インナーライナとを備える空気入りタイヤの製造方法であって、前記ビード部材および前記カーカス層を有するサイド部材を成形するサイド部材成形ステップと、前記インナーライナ、一対の前記サイド部材、前記サイドウォールゴム、前記リムクッションゴム、前記ベルト層および前記トレッドゴムを剛体中子上に配置してグリーンタイヤを成形するグリーンタイヤ成形ステップとを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
この発明にかかる空気入りタイヤの製造方法によれば、少なくともビード部材およびカーカス層を有するサイド部材があらかじめ組み立てられ、このサイド部材が剛体中子上に配置されてグリーンタイヤが成形される。このとき、環状のサイド部材を剛体中子の側方から剛体中子に配置できるので、ビード部とトレッド部との周長差の影響を受けることなく、カーカス層（サイド部材）を剛体中子に容易に配置できる。これにより、タイヤの製造工程を容易化できる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、この発明の実施の形態にかかる空気入りタイヤを示すタイヤ子午線方向の断面図である。
【図２】図２は、図１に記載した空気入りタイヤの製造方法を示すフローチャートである。
【図３】図３は、図１に記載した空気入りタイヤの製造方法を示す説明図である。
【図４】図４は、図１に記載した空気入りタイヤの製造方法を示す説明図である。
【図５】図５は、図１に記載した空気入りタイヤの製造方法を示す説明図である。
【図６】図６は、図１に記載した空気入りタイヤの製造方法を示す説明図である。
【図７】図７は、図１に記載した空気入りタイヤの製造方法を示す説明図である。
【図８】図８は、図１に記載した空気入りタイヤの製造方法を示す説明図である。
【図９】図９は、図１に記載した空気入りタイヤの製造方法の効果を示す説明図である。
【図１０】図１０は、図１に記載した空気入りタイヤのインナーライナを示す説明図である。
【図１１】図１１は、図１０に記載したインナーライナの変形例を示す説明図である。
【図１２】図１２は、図１０に記載したインナーライナの変形例を示す説明図である。
【図１３】図１３は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図１４】図１４は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図１５】図１５は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図１６】図１６は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図１７】図１７は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図１８】図１８は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図１９】図１９は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図２０】図２０は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図２１】図２１は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図２２】図２２は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図２３】図２３は、図２に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図２４】図２４は、図２１に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図２５】図２５は、図２１に記載した空気入りタイヤの製造方法の変形例を示す説明図である。
【図２６】図２６は、図１に記載した空気入りタイヤの変形例を示す説明図である。
【図２７】図２７は、図１に記載した空気入りタイヤの変形例を示す説明図である。
【図２８】図２８は、図１に記載した空気入りタイヤの変形例を示す説明図である。
【図２９】図２９は、図１に記載した空気入りタイヤの変形例を示す説明図である。
【図３０】図３０は、図１に記載した空気入りタイヤの変形例を示す説明図である。
【図３１】図３１は、図１に記載した空気入りタイヤの変形例を示す説明図である。
【図３２】図３２は、この発明の実施の形態にかかる空気入りタイヤの製造方法の性能試験の結果を示す図表である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、この実施の形態の構成要素には、発明の同一性を維持しつつ置換可能かつ置換自明なものが含まれる。また、この実施の形態に記載された複数の変形例は、当業者自明の範囲内にて任意に組み合わせが可能である。
【００１８】
［空気入りタイヤ］
図１は、この発明の実施の形態にかかる空気入りタイヤ１を示すタイヤ子午線方向の断面図である。同図は、空気入りタイヤ１の一例として、カーカス分割構造を有する乗用車用ラジアルタイヤを示している。なお、符号ＣＬは、タイヤ赤道面である。
【００１９】
この空気入りタイヤ１は、一対のビードコア１１、１１と、一対のビードフィラー１２、１２と、一対のカーカス層１３、１３と、ベルト層１４と、トレッドゴム１５と、一対のサイドウォールゴム１６、１６と、一対のリムクッションゴム１７、１７とを備える（図１参照）。
【００２０】
一対のビードコア１１、１１は、環状構造を有し、左右のビード部のコアを構成する。一対のビードフィラー１２、１２は、一対のビードコア１１、１１のタイヤ径方向外周にそれぞれ配置されてビード部を補強する。
【００２１】
一対のカーカス層１３、１３は、２枚のカーカスプライ１３１、１３２を積層して成る二層構造をそれぞれ有し、左右のビードコア１１、１１からトレッド部に渡ってそれぞれ配置されてタイヤの骨格を構成する。また、各カーカス層１３のタイヤ径方向内側の端部は、ビードコア１１およびビードフィラー１２を包み込むようにタイヤ幅方向外側に巻き返されて係止される。また、左右のカーカス層１３、１３がトレッド部センター領域にてタイヤ幅方向に分離して配置される（カーカス分割構造）。なお、カーカスプライ１３１、１３２は、スチールあるいは有機繊維材（例えば、ナイロン、ポリエステル、レーヨンなど）から成る複数のカーカスコードをコートゴムで被覆して圧延加工して構成される。
【００２２】
かかるカーカス分割構造では、トレッド部センター領域に中抜き部（カーカス層１３、１３が配置されない領域）が形成される。このとき、この中抜き部におけるタイヤの張力がベルト層１４により担持され、左右のサイドウォール部における剛性が左右のカーカス層１３、１３によりそれぞれ確保される。これにより、タイヤの内圧保持能力およびサイドウォール部の剛性が維持されつつ、タイヤの軽量化が図られる。
【００２３】
ベルト層１４は、一対の交差ベルト１４１、１４２と、ベルトカバー１４３と、一対のエッジカバー１４４とを積層して成り、カーカス層１３の外周に掛け廻されて配置される。一対の交差ベルト１４１、１４２は、スチールあるいは有機繊維材から成る複数のベルトコードをコートゴムで被覆して圧延加工して構成され、絶対値で１０［deg］以上３０［deg］以下のベルト角度を有する。また、一対の交差ベルト１４１、１４２は、相互に異符号のベルト角度（タイヤ周方向に対するベルトコードの繊維方向の傾斜角）を有し、ベルトコードの繊維方向を相互に交差させて積層される（クロスプライ構造）。ベルトカバー１４３は、スチールあるいは有機繊維材から成る複数のベルトコードをコートゴムで被覆して圧延加工して構成され、絶対値で１０［deg］以上４５［deg］以下のベルト角度を有する。また、ベルトカバー１４３は、交差ベルト１４１、１４２のタイヤ径方向外側に積層されて配置される。一対のエッジカバー１４４、１４４は、ベルトカバー１４３のタイヤ径方向外側かつ左右のエッジ部に配置される。
【００２４】
トレッドゴム１５は、カーカス層１３、１３およびベルト層１４のタイヤ径方向外周に配置されてタイヤのトレッド部を構成する。一対のサイドウォールゴム１６、１６は、カーカス層１３のタイヤ幅方向外側にそれぞれ配置されて左右のサイドウォール部を構成する。一対のリムクッションゴム１７、１７は、左右のビードコア１１、１１およびビードフィラー１２、１２のタイヤ幅方向外側にそれぞれ配置されて、左右のビード部を構成する。
【００２５】
なお、図１の構成では、上記のように、空気入りタイヤ１が、一対のビードコア１１、１１と、一対のビードフィラー１２、１２と、一対のサイドウォールゴム１６、１６とを備えている。しかし、これに限らず、空気入りタイヤ１が、複数対のビードコア１１、１１、複数対のビードフィラー１２、１２、あるいは、複数対のサイドウォールゴム１６、１６を備えても良い（図示省略）。例えば、ビードフィラー１２がタイヤ左右に２つずつ配置される構成が挙げられる。
【００２６】
また、図１の構成において、左右のビードフィラー１２、１２が省略されても良い（図示省略）。したがって、ビードフィラー１２を有さない構成が想定される。この実施の形態では、ビードコア１１およびビードフィラー１２の双方を有する構成（図１参照）、ならびに、ビードフィラー１２を省略してビードコア１１のみを有する構成（図示省略）をまとめて、ビード部材と呼ぶ。
【００２７】
［インナーライナ］
また、空気入りタイヤ１は、インナーライナ１８を有する（図１参照）。インナーライナ１８は、タイヤ内周面にて左右のカーカス層１３、１３およびベルト層１４を覆って配置されて、これらの露出による酸化を抑制し、また、タイヤに充填された空気の洩れを防止する。
【００２８】
例えば、図１の構成では、インナーライナ１８が、一対のサイドインナーライナ１８１、１８１と、ベルト下インナーライナ１８２とから成り、これらを相互にラップさせつつ貼り合わせて構成されている。一対のサイドインナーライナ１８１、１８１は、帯状のゴムシートであり、左右のカーカス層１３、１３に沿ってタイヤを一周し、周方向の両端部をそれぞれラップさせて配置される。ベルト下インナーライナ１８２は、帯状のゴムシートであり、ベルト層１４に沿ってタイヤを一周し、周方向の両端部をそれぞれラップさせて配置される。また、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１と、ベルト下インナーライナ１８２とは、幅方向の縁部を相互にラップして配置される。これにより、トロイダル状のゴムシートが形成されて、カーカス層１３の内周面およびベルト層１４の内周面が隙間なく被覆されている。
【００２９】
なお、インナーライナ１８は、接着用のタイゴムを有しても良い（図示省略）。例えば、タイゴムが一対のサイドインナーライナ１８１、１８１およびベルト下インナーライナ１８２にそれぞれ積層されて一体化される。そして、サイドインナーライナ１８１がタイゴムを介してカーカス層１３に接着し、また、ベルト下インナーライナ１８２がタイゴムを介してベルト層１４に接着する。これにより、インナーライナ１８の接着状態が適正に確保される。
【００３０】
［空気入りタイヤの製造方法］
図２は、図１に記載した空気入りタイヤ１の製造方法を示すフローチャートである。図３〜図８は、図１に記載した空気入りタイヤ１の製造方法を示す説明図である。図９は、図１に記載した空気入りタイヤ１の製造方法の効果を示す説明図である。これらの図において、図３は、成形された単体のサイド部材Ｘを示し、図４は、サイド部材Ｘの成形工程を模式的に示している。また、図５は、グリーンタイヤＺの成形工程を示している。また、図６は、サイド部材Ｘの設置時の様子を示し、図７および図８は、成形されたグリーンタイヤＺを示している。また、図９（ａ）、（ｂ）は、同一の断面高さＳＨ、ならびに、相異なるトレッド幅ＴＷ１、ＴＷ２およびタイヤペリフェリー長ＴＰ１、ＴＰ２を有する２種類の空気入りタイヤ１Ａ、１Ｂをそれぞれ示している。
【００３１】
空気入りタイヤ１は、以下のように製造される（図２参照）。
【００３２】
ステップＳＴ１１では、一対のサイド部材Ｘ、Ｘが成形される（サイド部材成形ステップＳＴ１１）。図２および図３に示すように、１つのサイド部材Ｘは、１つのビードコア１１と、１つのビードフィラー１２と、１つのカーカス層１３（積層された２枚のカーカスプライ１３１、１３２）と、１つのサイドウォールゴム１６と、１つのリムクッションゴム１７と、インナーライナ１８を構成する１つのサイドインナーライナ１８１とから構成される。
【００３３】
このステップＳＴ１１では、図４に示すように、各部材がサイド部材成形ドラム２１に対してセットされる。このとき、ビードコア１１が、保持装置（図示省略）によりサイド部材成形ドラム２１の側方の所定の位置に保持され、カーカス層１３およびサイドインナーライナ１８１が部材押さえ装置２２によりサイド部材成形ドラム２１上に保持される。そして、ターンナップブラダ２３が用いられて、カーカス層１３およびサイドウォールゴム１６がビードコア１１およびビードフィラー１２を包み込むように巻き上げられる。そして、これらの部材がターンナップブラダ２３により圧着されて、一様断面かつ環状のサイド部材Ｘが成形される。また、左右一対のサイド部材Ｘ、Ｘが、同一工程によりそれぞれ成形される。
【００３４】
なお、サイド部材成形ドラム２１、保持装置（図示省略）および部材押さえ装置２２として、例えば、既存の一次グリーンタイヤ成形ドラム（図示省略）の構成を転用できる。また、サイド部材Ｘの成形にあたり、サイドウォールゴム１６とリムクッションゴム１７とを予め一体化した部材が用いられても良い（図４（ａ）参照）。
【００３５】
ステップＳＴ１２では、剛体中子２４上でグリーンタイヤＺが成形される（グリーンタイヤ成形ステップＳＴ１２）。図２および図５に示すように、グリーンタイヤＺは、一対のサイド部材Ｘ、Ｘと、ベルト層１４（一対の交差ベルト１４１、１４２、ベルトカバー１４３および一対のエッジカバー１４４、１４４）と、トレッドゴム１５と、インナーライナ１８を構成するベルト下インナーライナ１８２とから構成される。
【００３６】
このステップＳＴ１２では、あらかじめ組み立てられた剛体中子２４が用いられる。この剛体中子２４は、タイヤ加硫成形時にてタイヤ内面形状を形成するための外形を有する。かかる剛体中子２４として、既存の構成が採用され得る。そして、この剛体中子２４の左右に、サイド部材Ｘ、Ｘがそれぞれ配置される（図５（ａ）参照）。その後に、ベルト層１４、トレッドゴム１５およびベルト下インナーライナ１８２が配置されて、剛体中子２４上にグリーンタイヤＺ（図７参照）が成形される（図５（ｂ）参照）。
【００３７】
ここで、サイド部材Ｘを剛体中子２４に配置する工程は、例えば、図６のように行われ得る。まず、サイド部材Ｘが把持装置２５、２６にセットされて把持される（図６（ａ）参照）。次に、把持装置２５が駆動されて、サイド部材Ｘのトレッド側の端部が拡径される（図６（ｂ）参照）。その後に、把持装置２５、２６が、剛体中子２４の軸方向に移動してサイド部材Ｘを剛体中子２４の側方から剛体中子２４に嵌め合わせ、サイド部材Ｘのトレッド側の端部を縮径して剛体中子２４の側部に沿わせて配置する（図６（ｃ）参照）。この状態で、ビード部側の把持装置２６、２６が左右のサイド部材Ｘ、Ｘを剛体中子２４上に保持する。
【００３８】
また、グリーンタイヤＺでは、図７および図８に示すように、左右のサイド部材Ｘ、Ｘのサイドインナーライナ１８１、１８１と、ベルト下インナーライナ１８２とが、タイヤ幅方向に相互にラップして配置される。このとき、これらのラップ幅Ｗ１が、１［ｍｍ］≦Ｗ１≦１０［ｍｍ］の範囲に設定される。これにより、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１と、ベルト下インナーライナ１８２との貼り合わせ代が適正化されて、カーカス層１３、１３の内周面およびベルト層１４の内周面が隙間なく被覆される。また、１［ｍｍ］≦Ｗ１として貼り合わせ代を残すことにより、タイヤ加硫時におけるサイドインナーライナ１８１、１８１とベルト下インナーライナ１８２とのラップ部の口開きが適正に防止される。また、Ｗ１≦１０［ｍｍ］とすることにより、インナーライナのゴムボリュームを低減して、ゴムの非圧縮特性に起因する加硫成形時の中子あるいは金型の破損を防止できる。
【００３９】
また、グリーンタイヤＺでは、図７に示すように、カーカス層１３、１３とベルト層１４とが、タイヤ幅方向に相互にラップして配置される。このとき、これらのラップ幅Ｗ２が、５［ｍｍ］≦Ｗ２の範囲、好ましくは、２５［ｍｍ］≦Ｗ２の範囲に設定される。これにより、タイヤの内圧保持能力およびサイドウォール部の剛性が維持される。また、ラップ幅Ｗ２の上限は、幅広な交差ベルト１４１のタイヤ幅方向の幅Ｗｂを基準として、Ｗ２≦０．１×Ｗｂ［ｍｍ］の範囲にあることが好ましい。これにより、カーカス分割構造によるタイヤ軽量化の実効が図られる。なお、ラップ幅Ｗ２は、カーカス層１３（２枚のカーカスプライ１３１、１３２のうち）のタイヤ幅方向の最も内側にある端部と、ベルト層１４を構成する最も幅広な交差ベルト１４１のタイヤ幅方向外側の端部とのタイヤ幅方向の距離として測定される。
【００４０】
また、グリーンタイヤＺでは、図８に示すように、インナーライナ１８の両端部がタイヤ周方向に相互にラップして配置される。このとき、ラップ幅Ｗ３が、０［ｍｍ］≦Ｗ３≦３［ｍｍ］の範囲に設定される。これにより、カーカス層１３の内周面およびベルト層１４の内周面が隙間なく適正に被覆される。
【００４１】
ステップＳＴ１３では、グリーンタイヤＺの加硫成形工程が行われる（タイヤ加硫成形ステップＳＴ１３）。このステップＳＴ１３では、グリーンタイヤＺが剛体中子２４に設置された状態でタイヤ加硫モールドに充填される（図示省略）。次に、このタイヤ加硫モールドが加熱されて、タイヤ加硫モールドのタイヤ成形金型を加圧し閉じる事でグリーンタイヤＺがタイヤ加硫モールドのタイヤ成形金型と剛性中子間で押圧される。また、グリーンタイヤＺが加熱されることにより、トレッド部のゴム分子と硫黄分子とが結合して加硫が行われる。このとき、タイヤ成形金型の形状がグリーンタイヤＺのトレッド面に転写されて、タイヤのトレッドパターンが成形される。そして、成形されたタイヤがタイヤ加硫モールドから引き抜かれる。
【００４２】
なお、図２の構成では、上記のように、グリーンタイヤＺが剛体中子２４に設置された状態でタイヤ加硫モールドに充填されて加硫成形工程が行われている。しかし、これに限らず、グリーンタイヤＺが剛体中子２４から取り外され、ブラダ（図示省略）を用いた加硫成形が行われても良い。グリーンタイヤＺは、カーカス層１３、１３とベルト層１４との圧着力により一体化されているので、かかるブラダを用いた加硫成形が可能となる。
【００４３】
この空気入りタイヤ１の製造方法では、サイド部材Ｘ（図３参照）があらかじめ組み立てられ、このサイド部材Ｘが剛体中子２４上に配置されてグリーンタイヤＺが成形される（図５参照）。このとき、環状のサイド部材Ｘを剛体中子２４の側方から剛体中子２４に配置できるので（図６参照）、ビード部とトレッド部との周長差の影響を受けることなく、カーカス層１３（サイド部材Ｘ）を剛体中子２４に容易に配置できる。
【００４４】
また、この空気入りタイヤ１の製造方法では、例えば、図９に示すような同一の断面高さＳＨおよび相互に異なるトレッド幅ＴＷ１、ＴＷ２を有する２種類の空気入りタイヤ１Ａ、１Ｂを製造するときに、有益である。すなわち、図２の構成では、空気入りタイヤ１が、分割構造を有する左右のカーカス層１３、１３と、分割構造を有する左右のサイドインナーライナ１８１、１８１とを備えるので（図１参照）、左右のサイド部材Ｘ、Ｘを相互に分離した状態で独立して成形できる（例えば、図３および図４参照）。すると、同一の断面高さＳＨおよび相互に異なるタイヤペリフェリー長ＴＰ１、ＴＰ２を有する２種類の空気入りタイヤ１Ａ、１Ｂ（図９参照）において、サイド部材Ｘを共用できる。これにより、半製品の在庫を低減できる。
【００４５】
なお、図１の空気入りタイヤ１では、図１０に示すように、左右のサイド部材Ｘ、Ｘのサイドインナーライナ１８１、１８１と、ベルト・トレッド組立体Ｙのベルト下インナーライナ１８２とが、タイヤ幅方向に相互にラップして配置されている。また、そのラップ幅Ｗ１が所定の範囲に適正化されている。ここで、図１０の構成では、サイドインナーライナ１８１およびベルト下インナーライナ１８２が、矩形断面形状（バット形状）の縁部を有し、その縁部を相互にラップさせて配置されている。
【００４６】
しかし、これに限らず、図１１に示すように、サイドインナーライナ１８１およびベルト下インナーライナ１８２が、角度をもって切り欠いた断面形状（バットスプライス形状）の縁部を有し、その縁部を継ぎ合わせるようにラップさせて配置されても良い。このとき、図１２に示すように、サイドインナーライナ１８１の縁部とベルト下インナーライナ１８２の縁部とが、位置ズレした状態で重ね合わされても良い。このように、サイドインナーライナ１８１とベルト下インナーライナ１８２とが、ラップして配置されることにより、ベルト層１４の内周面が隙間なく覆われる。これにより、ベルト層１４の酸化が抑制され、また、タイヤの気密性が確保される。なお、図１１および図１２の構成では、図１０の構成と比較して、インナーライナ部材の使用量を低減できるので、タイヤの材料費を低減できる点で好ましい。さらに、図１１の構成では、タイヤ内周面の凹凸を低減できるので、タイヤの外観性を向上できる点で好ましい。
【００４７】
なお、タイヤ全周にて、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１の縁部端面とベルト下インナーライナ１８２の縁部端面とを相互に突き合わせて接触させた状態で配置することにより、ラップ幅Ｗ１をＷ１＝０［ｍｍ］とできる（図示省略）。しかし、突き合わせ部が開くことを確実に防止するために、ラップ幅Ｗ１が１［ｍｍ］≦Ｗ１であることが好ましい。
【００４８】
また、タイヤ周方向におけるインナーライナ１８の両端部のラップ部分およびラップ幅Ｗ３（図８参照）についても、図１０〜図１２の構成（図１０のバット形状あるいは図１および図１２のバットスプライス形状の端部を相互にラップさせた構造）を同様に採用できる。
【００４９】
［変形例］
図１３〜図１８は、図２に記載した空気入りタイヤ１の製造方法の変形例を示す説明図である。これらの図において、図１３は、空気入りタイヤ１の製造方法のフローチャートを示している。また、図１４は、単体のサイド部材Ｘを示している。また、図１５〜図１８は、サイド部材Ｘの成形工程を示している。
【００５０】
図２および図３の構成では、サイド部材成形ステップＳＴ１１にて、サイド部材Ｘがサイドウォールゴム１６およびリムクッションゴム１７を含んで成形されている。
【００５１】
しかし、これに限らず、図１３および図１４に示すように、１つのサイド部材Ｘが、１つのビードコア１１と、１つのビードフィラー１２と、１つのカーカス層１３（カーカスプライ１３１、１３２）と、１つのサイドインナーライナ１８１とから構成されても良い。このとき、図４の構成と同様に、ターンナップブラダ２３により各部材が圧着されて、サイド部材Ｘが成形され得る（図１５参照）。また、グリーンタイヤ成形ステップＳＴ２２にて、一対のサイド部材Ｘ、Ｘと、ベルト層１４と、トレッドゴム１５と、左右のサイドウォールゴム１６、１６および左右のリムクッションゴム１７、１７とが剛体中子２４上で組み立てられて、グリーンタイヤＺ（図７参照）が成形される。かかる構成としても、グリーンタイヤＺを適正に成形し得る。
【００５２】
なお、サイド部材Ｘがチェーファ１９を含む構成では、図１６に示すように、サイド部材成形ステップＳＴ２１にて、チェーファ１９と他の部材とが圧着されてサイド部材Ｘが成形されても良い。
【００５３】
また、図１の空気入りタイヤ１では、カーカス層１３が２枚のカーカスプライ１３１、１３２を積層して成る二層構造を有するが、これに限らず、カーカス層１３が単層構造あるいは三層以上の多層構造を有しても良い（図示省略）。かかる場合には、１つのサイド部材Ｘが、単一のカーカスプライ１３１を有することとなる。
【００５４】
このように、サイド部材Ｘの構成は、タイヤの仕様により適宜追加変更され得る。なお、１つのサイド部材Ｘは、少なくとも１つのビードコア１１と、１つのビードフィラー１２と、１枚のカーカスプライ１３１とを含んで構成されれば良い（図１３および図１４参照）。
【００５５】
また、図４の構成では、サイド部材成形ドラム２１と部材押さえ装置２２とターンナップブラダ２３とが用いられて、サイド部材Ｘが成形されている。しかし、これに限らず、図１７に示すような包み込み式ブラダ２７が用いられて、サイド部材Ｘが成形されても良い。この包み込み式ブラダ２７は、カーカス層１３およびサイドインナーライナ１８１がビードコア１１およびビードフィラー１２を包み込むように、カーカス層１３およびサイドインナーライナ１８１を外側から巻き上げて、各部材を周囲から包み込んで圧着する構造を有する。
【００５６】
また、図１８に示すように、ローラ２８が用いられて、カーカス層１３およびサイドインナーライナ１８１がビードコア１１およびビードフィラー１２に対して巻き付けられても良い。具体的には、ローラ２８が周方向に向かうに連れて開口角度を狭めた一対のロール状部材から成り、サイド部材Ｘを構成する各部材がローラ２８にセットされて周方向に回転することにより、カーカス層１３およびサイドインナーライナ１８１がビードコア１１およびビードフィラー１２に対して巻き付けられる。かかるローラ２８として、例えば、ビードカバー（図示省略）をビード部に巻き付けるための既存の成形機が採用され得る。
【００５７】
図１９および図２０は、図２に記載した空気入りタイヤ１の製造方法の変形例を示す説明図である。これらの図は、サイド部材Ｘを剛体中子２４に設置する工程を示している。
【００５８】
図６の構成では、把持装置２５、２６が、サイド部材Ｘを把持しつつ拡径させて剛体中子２４の側部に嵌め合わせて配置している。しかし、これに限らず、サイド部材Ｘを剛体中子２４に対して以下のように配置しても良い（図１９および図２０参照）。
【００５９】
図１９の構成では、把持装置２６が、サイド部材Ｘをタイヤ幅方向外側に折り返した状態でサイド部材Ｘのビード部を把持し、軸方向に移動して、サイド部材Ｘを剛体中子２４の側方に配置する（図１９（ａ）参照）。そして、把持装置２６が、サイド部材Ｘのビード部を剛体中子２４の側面に当接させた状態で、サイド部材Ｘを保持する。次に、ローラ２９が、サイド部材Ｘを起こして反転させることにより、サイド部材Ｘを剛体中子２４に沿わせて配置する（図１９（ｂ）参照）。
【００６０】
図２０の構成では、ローラ２９に代えて、ブラダ３０が用いられる。このように、ローラ２９やブラダ３０などの反転装置が用いられて、サイド部材Ｘが剛体中子２４に設置されても良い。
【００６１】
図２１〜図２３は、図２に記載した空気入りタイヤ１の製造方法の変形例を示す説明図である。これらの図において、図２１は、空気入りタイヤ１の製造方法のフローチャートを示している。また、図２２は、単体のサイド部材Ｘを示している。また、図２３は、サイド部材Ｘの成形工程を示している。
【００６２】
図１の空気入りタイヤ１では、インナーライナ１８が、分割構造を有し、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１およびベルト下インナーライナ１８２から構成されている。また、この空気入りタイヤ１の製造方法では、図２に示すように、サイド部材Ｘが、サイドインナーライナ１８１を含んで構成されている。
【００６３】
これに限らず、左右のサイドウォール部に渡って延在する単一構造のインナーライナ１８が採用されても良い。このようなインナーライナ１８は、既存の空気入りタイヤに広く用いられている。
【００６４】
例えば、図２１および図２２の構成では、１つのサイド部材Ｘが、１つのビードコア１１、１つのビードフィラー１２、１つのカーカス層１３（カーカスプライ１３１、１３２）、１つのサイドウォールゴム１６および１つのリムクッションゴム１７から構成され、インナーライナ１８を含んでいない。なお、タイヤの仕様に応じて、サイド部材Ｘがチェーファ１９（図１６参照）などの他の部材を含んで構成されても良い。
【００６５】
図２１の構成では、まず、サイド部材Ｘが形成される（ステップＳＴ３１）。このとき、図１５〜図１８の構成が採用され得る。次に、一対のサイド部材Ｘ、Ｘと、ベルト層１４と、トレッドゴム１５と、単一構造のインナーライナ１８とが剛体中子２４上に配置されて、グリーンタイヤＺが成形される（ステップＳＴ３２）。具体的には、まず、図２３に示すように、インナーライナ１８が剛体中子２４に配置される（図２３（ａ）参照）。このとき、インナーライナ１８の配置方法としては、ストリップワインド方式、ショートハイテンション方式などの公知の手法が採用され得る。次に、左右のサイド部材Ｘ、Ｘが剛体中子２４に配置される（図２３（ｂ）参照）。サイド部材Ｘの配置方法としては、上記した図６、図１９あるいは図２０の構成が採用され得る。その後に、ベルト層１４およびトレッドゴム１５が剛体中子２４に配置されて、グリーンタイヤＺ（図示省略）が成形される（ステップＳＴ３２）。
【００６６】
図２４および図２５は、図２１に記載した空気入りタイヤ１の製造方法の変形例を示す説明図である。これらの図において、図２４は、空気入りタイヤ１の製造方法のフローチャートを示している。また、図２５は、単体のサイド部材Ｘを示している。
【００６７】
図２１および図２２の構成では、サイド部材成形ステップＳＴ３１にて、サイド部材Ｘがサイドウォールゴム１６およびリムクッションゴム１７を含んで成形されている。
【００６８】
しかし、これに限らず、図２４および図２５に示すように、１つのサイド部材Ｘが、１つのビードコア１１と、１つのビードフィラー１２と、１つのカーカス層１３とから構成されても良い。そして、グリーンタイヤ成形ステップＳＴ４２にて、一対のサイド部材Ｘ、Ｘと、ベルト層１４と、トレッドゴム１５と、左右のサイドウォールゴム１６、１６および左右のリムクッションゴム１７、１７と、単一構造のインナーライナ１８とが剛体中子２４上に配置されて、グリーンタイヤＺ（図示省略）が成形される。かかる構成としても、グリーンタイヤＺを適正に成形し得る。
【００６９】
図２６〜図３１は、図１に記載した空気入りタイヤ１の変形例を示す説明図である。これらの図において、図２６は、図１に記載した空気入りタイヤ１のカーカス層１３およびインナーライナ１８の配置構成を模式的に示し、図２７〜図３１は、その変形例を示している。
【００７０】
図１の空気入りタイヤ１は、図２６に示すように、一対のカーカス層１３、１３がタイヤ左右に分離して配置されたカーカス分割構造を有している。これにより、タイヤ剛性を確保しつつタイヤの軽量化が図られている。また、インナーライナ１８が、一対のサイドインナーライナ１８１、１８１と、ベルト下インナーライナ１８２とを有し、これらの端部をタイヤ幅方向かつ相互にラップさせつつ貼り合わせて構成されている（図８参照）。これにより、インナーライナ１８が、カーカス層１３、１３の内周面およびベルト層１４の内周面を隙間なく覆っている。
【００７１】
これに対して、図２７の変形例では、図２６の構成において、空気入りタイヤ１が、中間カーカスプライ１３３を有する。この中間カーカスプライ１３３は、ベルト層１４のタイヤ径方向内側に配置され、また、左右の縁部にて左右のカーカス層１３、１３にそれぞれラップして配置される。これにより、中間カーカスプライ１３３が左右のカーカス層１３、１３の間の中抜き部を埋めて、タイヤの剛性が補強される。なお、中間カーカスプライ１３３は、例えば、グリーンタイヤ成形ステップＳＴ１２（ＳＴ２２、ＳＴ３２、ＳＴ４２）にて、剛体中子２４に配置される。このとき、中間カーカスプライ１３３と、左右のカーカス層１３、１３とが相互にラップして配置される（図２７参照）。
【００７２】
また、図２８の変形例では、図２６の構成において、インナーライナ１８が一対のサイドインナーライナ１８１、１８１を有し、これらのサイドインナーライナ１８１、１８１がトレッド部センター領域まで延在して相互にラップして配置される。このため、ベルト下インナーライナ１８２（図２６参照）が省略される。かかる構成としても、カーカス層１３、１３の内周面およびベルト層１４の内周面が隙間なく被覆される。
【００７３】
このとき、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１のラップ幅Ｗ４が、２［ｍｍ］≦Ｗ４≦１０［ｍｍ］の範囲に設定されることが好ましい。これにより、カーカス層１３の内周面およびベルト層１４の内周面が隙間なく適正に被覆される。また、２［ｍｍ］≦Ｗ４であることにより、タイヤ加硫時におけるサイドインナーライナ１８１、１８１のラップ部の口開きが防止される。また、Ｗ４≦１０［ｍｍ］であることにより、インナーライナのゴムボリュームを低減して、ゴムの非圧縮特性に起因する加硫成形時の中子あるいは金型の破損を防止できる。なお、ラップ幅Ｗ４は、シェイピング後のグリーンタイヤＺについて測定される。また、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１のラップ構造として、図１０〜図１２の構成（図１０のバット形状あるいは図１および図１２のバットスプライス形状の端部を相互にラップさせた構造）が同様に採用され得る。
【００７４】
また、図２９の変形例では、図２６の構成において、一対のカーカス層１３、１３がトレッド部センター領域まで延在して相互にラップして配置される。これにより、タイヤの構造強度が補強される。
【００７５】
また、図３０の変形例では、図２９の変形例において、さらに、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１がトレッド部センター領域まで延在して相互にラップして配置される。これにより、カーカス層１３、１３の内周面が隙間なく被覆される。
【００７６】
また、図３１の変形例では、図２６の構成において、ベルト下インナーライナ１８２が省略される。かかる構成では、ベルト層１４（図１参照）がタイヤ内部で露出するため、内圧の漏れと充填したエアによる酸化劣化が懸念されるが、露出部は一般的なタイヤで最もゴムの厚みが厚いクラウン部であり内圧の漏れについては、ゴムの厚さにより最小限に抑制できる。また、酸化劣化については、窒素ガスをタイヤに充填するにより抑制できる。
【００７７】
［効果］
以上説明したように、この空気入りタイヤ１の製造方法は、ビード部材（ビードコア１１、ビードフィラー１２）、カーカス層１３、サイドウォールゴム１６、リムクッションゴム１７、および、インナーライナ１８の一部を構成するサイドインナーライナ１８１を有するサイド部材Ｘを成形するサイド部材成形ステップＳＴ１１（図３および図４参照）と、一対のサイド部材Ｘ、Ｘ、ベルト層１４およびトレッドゴム１５を剛体中子２４上に配置してグリーンタイヤＺ（図７参照）を成形するグリーンタイヤ成形ステップＳＴ１２（図５参照）とを備える（図２参照）。
【００７８】
また、この空気入りタイヤ１の製造方法は、ビード部材（ビードコア１１、ビードフィラー１２）、カーカス層１３、および、インナーライナ１８の一部を構成するサイドインナーライナ１８１を有するサイド部材Ｘを成形するサイド部材成形ステップＳＴ２１（図１４および図１５参照）と、一対のサイド部材Ｘ、Ｘ、サイドウォールゴム１６、リムクッションゴム１７、ベルト層１４およびトレッドゴム１５を剛体中子２４上に配置してグリーンタイヤＺ（図７参照）を成形するグリーンタイヤ成形ステップＳＴ２２（図５参照）とを備える（図１３参照）。
【００７９】
図２および図１３の構成では、少なくともビード部材１１、１２およびカーカス層１３を有するサイド部材Ｘ（図３および図１４参照）があらかじめ組み立てられ、このサイド部材Ｘが剛体中子２４上に配置されてグリーンタイヤＺが成形される（図５参照）。このとき、環状のサイド部材Ｘを剛体中子２４の側方から剛体中子２４に配置できるので（図６参照）、ビード部とトレッド部との周長差の影響を受けることなく、カーカス層１３（サイド部材Ｘ）を剛体中子２４に容易に配置できる。これにより、タイヤの製造工程を容易化できる利点があり、また、タイヤの品質を向上できる利点がある。また、あらかじめ組み立てられた剛体中子２４上にてグリーンタイヤＺを成形できるので、例えば、カーカス層およびビード部の組立体の内側に事後的に剛体中子を組み立てる構成（図示省略）と比較して、剛体中子の構成を簡素化できる利点がある。
【００８０】
特に、図２および図１３の構成では、例えば、図９に示すような同一の断面高さＳＨおよび相互に異なるトレッド幅ＴＷ１、ＴＷ２を有する２種類の空気入りタイヤ１Ａ、１Ｂを製造するときに、有益である。すなわち、図２および図１３の構成では、空気入りタイヤ１が、分割構造を有する左右のカーカス層１３、１３と、分割構造を有する左右のサイドインナーライナ１８１、１８１とを備えるので（図１参照）、左右のサイド部材Ｘ、Ｘを相互に分離した状態で独立して成形できる（例えば、図３および図４参照）。すると、同一の断面高さＳＨおよび相互に異なるトレッド幅ＴＷ１、ＴＷ２を有する２種類の空気入りタイヤ１Ａ、１Ｂ（図９参照）において、サイド部材Ｘを共用できる。これにより、半製品の在庫を低減できる利点がある。
【００８１】
また、この空気入りタイヤ１の製造方法は、グリーンタイヤ成形ステップＳＴ１２（ＳＴ２２）にて、インナーライナ１８の一部を構成するベルト下インナーライナ１８２と、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１とを相互にラップさせつつ剛体中子２４上に配置してグリーンタイヤＺを成形する（図５、図７および図８参照）。これにより、カーカス層１３、１３の内周面およびベルト層１４の内周面が隙間なく被覆される。
【００８２】
また、この空気入りタイヤ１の製造方法では、グリーンタイヤ成形ステップＳＴ１２（ＳＴ２２）にて、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１を相互にラップさせつつ剛体中子２４上に配置してグリーンタイヤＺを成形する（図２８および図３０参照）。これにより、カーカス層１３、１３の内周面およびベルト層１４の内周面が隙間なく被覆される。
【００８３】
また、この空気入りタイヤ１の製造方法では、グリーンタイヤ成形ステップＳＴ１２（ＳＴ２２）にて、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１を相互に分離させた状態で剛体中子２４上に配置してグリーンタイヤＺを成形する（図３１参照）。
【００８４】
また、この空気入りタイヤ１の製造方法は、ビード部材（ビードコア１１、ビードフィラー１２）、カーカス層１３、サイドウォールゴム１６およびリムクッションゴム１７を有するサイド部材Ｘ（図２２参照）を成形するサイド部材成形ステップＳＴ３１と、インナーライナ１８、一対のサイド部材Ｘ、Ｘ、ベルト層１４およびトレッドゴム１５を剛体中子２４上に配置してグリーンタイヤＺを成形するグリーンタイヤ成形ステップＳＴ３２（図２３参照）とを備える（図２１参照）。
【００８５】
また、この空気入りタイヤ１の製造方法は、ビード部材（ビードコア１１、ビードフィラー１２）およびカーカス層１３を有するサイド部材Ｘ（図２５参照）を成形するサイド部材成形ステップＳＴ４１と、インナーライナ１８、一対のサイド部材Ｘ、Ｘ、サイドウォールゴム１６、リムクッションゴム１７、ベルト層１４およびトレッドゴム１５を剛体中子２４上に配置してグリーンタイヤＺを成形するグリーンタイヤ成形ステップＳＴ４２（図２３参照）とを備える（図２４参照）。
【００８６】
図２１および図２４の構成では、少なくともビード部材１１、１２およびカーカス層１３を有するサイド部材Ｘ（図２２および図２５参照）があらかじめ組み立てられ、このサイド部材Ｘが剛体中子２４上に配置されてグリーンタイヤＺ（図示省略）が成形される。このとき、環状のサイド部材Ｘを剛体中子２４の側方から剛体中子２４に配置できるので（図６参照）、ビード部とトレッド部との周長差の影響を受けることなく、カーカス層１３（サイド部材Ｘ）を剛体中子２４に容易に配置できる。これにより、タイヤの製造工程を容易化できる利点があり、また、タイヤの品質を向上できる利点がある。また、あらかじめ組み立てられた剛体中子２４上にてグリーンタイヤＺを成形できるので、例えば、カーカス層およびビード部の組立体の内側に事後的に剛体中子を組み立てる構成（図示省略）と比較して、剛体中子の構成を簡素化できる利点がある。
【実施例】
【００８７】
図３２は、この発明の実施の形態にかかる空気入りタイヤの製造方法の性能試験の結果を示す図表である。
【００８８】
この性能試験では、製造方法が異なる複数の空気入りタイヤについて、（１）耐水圧性能および（２）内圧保持性能に関する評価が行われた（図３２参照）。
【００８９】
（１）耐圧性能に関する評価は、試験タイヤをリム組みし、タイヤ内に水を注入して、タイヤが破壊したときの圧力を測定し、従来例を１００として指数表示した。指数が大きいほど耐圧性能に優れ、好ましい。
【００９０】
（２）内圧保持性能に関する評価は、初期圧力２００［ｋＰａ］、室温２１［℃］、無負荷条件にてタイヤを３ヵ月間放置する。内圧の測定間隔は４日毎とし、測定圧力Ｐｔ、初期圧力Ｐo、経過日数ｔとして、次の式Ｐｔ／Ｐo＝ｅｘｐ（−ａｔ）に回帰してａ値を求める。得られたａを用い、ｔ＝３０（日）を代入し、β＝〔１−ｅｘｐ（−ａｔ）〕×１００を得る。βを１ヵ月当たりの圧力低下率（％／月）とする。その逆数を、従来例を１００として、指数表示した。指数が大きいほど内圧保持性能に優れ、好ましい。
【００９１】
実施例１、２の空気入りタイヤ１は、図１および図２６に記載した構造を有し、インナーライナ１８が一対のサイドインナーライナ１８１、１８１およびベルト下インナーライナ１８２から成る。実施例１、２の空気入りタイヤ１は、いずれも図２〜図６に記載した製造方法により製造される。また、実施例３、４の空気入りタイヤ１は、図２８に記載した構造を有し、インナーライナ１８が左右のサイドインナーライナ１８１、１８１を相互にラップさせて構成される。実施例３、４の空気入りタイヤ１は、図２〜図６に記載した製造方法を前提とし、サイド部材成形ステップＳＴ１１（図４参照）にて、トレッド部中央領域まで延長されたサイドインナーライナ１８１が用いられ、グリーンタイヤ成形ステップＳＴ１２（図５参照）にて、ベルト下インナーライナ１８２が省略され、また、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１が相互にラップした状態（図２８参照）でグリーンタイヤＺ（図示省略）が成形される。
【００９２】
また、実施例２では、左右のサイド部材Ｘ、Ｘのサイドインナーライナ１８１、１８１と、ベルト・トレッド組立体Ｙのベルト下インナーライナ１８２とが、縁部の端面を相互に突き合わせて接触させた状態で配置されている（図示省略）。このため、ラップ幅Ｗ１がＷ１＝０［ｍｍ］であるが、突き合わせ部がタイヤ全周にて開口していない（Ｗ１がマイナスではない）。同様に、実施例４では、左右のサイドインナーライナ１８１、１８１が、縁部の端面を相互に突き合わせて接触させた状態で配置されている（図示省略）。このため、ラップ幅Ｗ４がＷ４＝０［ｍｍ］であるが、突き合わせ部がタイヤ全周にて開口していない（Ｗ４がマイナスではない）。
【００９３】
また、実施例１〜４の空気入りタイヤ１は、タイヤサイズ２３５／４０Ｒ１８を有する。また、インナーライナ１８（サイドインナーライナ１８１、１８１およびベルト下インナーライナ１８２）が、厚さ１．０［ｍｍ］のブチルゴム組成物から成る。
【００９４】
従来例の空気入りタイヤは、図１の構成において、インナーライナ１８が一対のサイドインナーライナ１８１、１８１およびベルト下インナーライナ１８２を単一構造（１枚のゴムシート）とした構造を有する（図示省略）。この従来例の空気入りタイヤは、既存の製造方法により製造される。
【００９５】
試験結果に示すように、実施例１〜４の空気入りタイヤ１では、（１）耐水圧性能および（２）内圧保持性能が適正に確保されることが分かる。
【符号の説明】
【００９６】
１、１Ａ、１Ｂ  空気入りタイヤ、１１  ビードコア、１２  ビードフィラー、１３  カーカス層、１３１、１３２  カーカスプライ、１３３  中間カーカスプライ、１４  ベルト層、１４１、１４２  交差ベルト、１４３  ベルトカバー、１４４  エッジカバー、１５  トレッドゴム、１６  サイドウォールゴム、１７  リムクッションゴム、１８  インナーライナ、１８１  サイドインナーライナ、１８２  ベルト下インナーライナ、１９  チェーファ、２１  サイド部材成形ドラム、２２  部材押さえ装置、２３  ターンナップブラダ、１８  剛体中子、２５、２６  把持装置、２７  包み込み式ブラダ、２８、２９  ローラ、３０  ブラダ、Ｘ  サイド部材、Ｚ  グリーンタイヤ
【図１】
2013146933.tif 000003
【図２】
2013146933.tif 000004
【図３】
2013146933.tif 000005
【図４】
2013146933.tif 000006
【図６】
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【図１０】
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【図１１】
2013146933.tif 000009
【図１２】
2013146933.tif 000010
【図１３】
2013146933.tif 000011
【図１６】
2013146933.tif 000012
【図２０】
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【図２１】
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【図３１】
2013146933.tif 000015
【図３２】
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【図５】
2013146933.tif 000017
【図７】
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【図８】
2013146933.tif 000019
【図９】
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【図１４】
2013146933.tif 000021
【図１５】
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【図１７】
2013146933.tif 000023
【図１８】
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【図１９】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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