(57)【要約】    【課題】  太陽電池モジュールにて太陽電池セル６、６間を接続するリボン状のタブ線２０の機械的強度、伸縮性・柔軟性、接着部の密着性（電気抵抗、接着強度）を改善する。    【解決手段】  タブ線２０は、導電性ワイヤ（例えば銅線）の織物若しくは編物からなる。タブ線２０は、セル表面のバスバー電極１２に導電性接着媒体（ハンダ又は導電性樹脂テープ）を介して接着される。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の太陽電池セルを含んで構成され、
各太陽電池セルは、表面及び裏面にそれぞれバスバー電極を有し、
隣合う太陽電池セルのうち一方の太陽電池セルの表面側のバスバー電極と他方の太陽電池セルの裏面側のバスバー電極とがリボン状のタブ線を介して接続される、太陽電池モジュールであって、
前記タブ線は、導電性ワイヤの織物若しくは編物からなり、前記バスバー電極に導電性接着媒体を介して接着されることを特徴とする、太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記導電性ワイヤはその表面に粗化処理がなされていることを特徴とする、請求項１記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
前記導電性ワイヤは銅線であることを特徴とする、請求項１又は請求項２記載の太陽電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の太陽電池セルを含んで構成される太陽電池モジュールに関し、特に太陽電池セル間の電気的接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルをマトリクス状に配列し、隣合う太陽電池セルをタブ線により電気的に直列に接続してなる。
【０００３】
太陽電池セルは、その表面（受光面）側に、多数の細線状のフィンガー電極と、これらのフィンガー電極と直交するように配置される少なくとも１本のバスバー電極とを有している。また、裏面側には、その全面に亘る裏面電極が設けられ、この裏面電極上に表面側と同数のバスバー電極が設けられる。そして、隣合う太陽電池セルのうち一方の太陽電池セルの表面側のバスバー電極と他方の太陽電池セルの裏面側のバスバー電極とをリボン状のタブ線により接続している（特許文献１、２参照）。
【０００４】
従来使用されているタブ線は、Ｃｕを主体とした金属箔（厚さ５０〜３００μｍ、幅１〜３ｍｍ）である。そして、このタブ線とバスバー電極との間に導電性接着媒体（ハンダや導電性樹脂テープ）を挿入し、加熱及び／又は圧着により、導電性接着媒体を溶融させることで、タブ線とバスバー電極とを接続している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−０４９６１２号公報
【特許文献２】特開２００８−１４７５６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来技術については、次のような問題点があった。
（１）タブ線が金属箔であるため、製造時（セル接続時や運搬時）に発生する曲げやねじりに対する機械的強度が低い。このため、タブ線（特にそのセル間部分）にクラックが入りやすく、また断線が起きやすい。これにより、製造時の歩留まりが悪かった。
【０００７】
（２）製造時には、セルをタブ線で接続した後、封止工程（ラミネート工程）がなされるが、この工程では加熱する必要があり、その加熱時に裏面側カバーや封止材が熱収縮を起こし、この収縮運動に伴いセルが動く。このような収縮運動によっても、タブ線にクラックや断線を生じやすく、製造時の歩留まりが悪かった。
また、長期信頼性についても、裏面側カバーや封止材の温度伸縮に伴い、タブ線にクラックや断線を生じやすく、耐久性の向上が求められている。
【０００８】
（３）タブ線が、表面が平坦な金属箔であって、タブ線と導電性接着媒体との接触面積が小さいため、接触部の電気抵抗が高い。そのため、ＣＴＭ（Cell to Module）ロスが大きく、太陽電池モジュールの状態での変換効率が低い。
また、同じ理由で、接触部の接着強度が低い。そのため、長期の使用によりタブ線の剥がれ等を生じやすく、耐久性の向上が求められている。
尚、特許文献２には、タブ線の接着面側に凸部を設けることで、タブ線の密着性を高めることが記載されているが、表面加工によって凹凸を付ける程度では、十分な密着性を得ることはできない。
【０００９】
（４）タブ線の表面側の金属反射率が高く、太陽電池モジュールの状態でタブ線がキラキラ光るため、見た目が悪い。
【００１０】
本発明は、このような実状に鑑み、太陽電池モジュールのタブ線に関し、（１）曲げやねじりに対する機械的強度の向上、（２）伸縮性・柔軟性の向上、（３）接着部の密着性の向上（電気抵抗減少及び接着強度増大）、（４）光反射の抑制、を図ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルを含んで構成され、各太陽電池セルは、表面及び裏面側にそれぞれバスバー電極を有する。そして、隣合う太陽電池セルのうち一方の太陽電池セルの表面側のバスバー電極と他方の太陽電池セルの裏面側のバスバー電極とがリボン状のタブ線を介して接続される。
ここにおいて、前記タブ線は、導電性ワイヤの織物若しくは編物からなり、前記バスバー電極に導電性接着媒体を介して接着される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、次の（１）〜（４）の効果のうち少なくとも１つを奏する。
（１）タブ線が導電性ワイヤの織物若しくは編物からなることにより、入り組んだ凹凸の屈曲面を有することになる。そのため、金属箔に対して、局所的に付与される力が分散され、曲げやねじりに対する機械的強度を向上させることができる。これにより、製造時におけるタブ線へのクラックの発生や、これによる断線を防ぐことができ、製造時の歩留まりを向上させることができる。
【００１３】
（２）入り組んだ凹凸の屈曲面を有するタブ線を用いることで、単位長さ当たりの実長さが増加するため、伸び代が生じ、伸縮性・柔軟性を向上させることができる。これにより、製造時やその後の長期使用中の温度サイクルでの伸縮ストレスに耐えることができ、耐久性を向上させることができる。
【００１４】
（３）入り組んだ凹凸の屈曲面を有するタブ線を用いることで、タブ線の表面積が増大する。そのため、導電性接着媒体との接触面積が増大し、導電性接着媒体との密着性を向上させることできる。これにより、両者間の電気抵抗が低減し、モジュール効率向上につながる。また、両者間の接着強度が増大し、長期の使用によるタブ線の剥がれを防ぎ、耐久性を向上させることができる。
【００１５】
（４）入り組んだ凹凸の屈曲面を有するタブ線を用いることで、表面に微細な凹凸が形成され光沢面のつや消しをすることができる。これにより、見た目を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施形態として示す太陽電池モジュールの平面図
【図２】図１のＡ−Ａ断面図
【図３】太陽電池セルの平面図
【図４】太陽電池セルの正面図
【図５】太陽電池セル間の接続状態を示す平面図
【図６】太陽電池セル間の接続状態を示す正面図
【図７】図６のＢ−Ｂ断面に相当するバスバー電極へのタブ線接続部の断面図
【図８】平織の説明図
【図９】綾織の説明図
【図１０】メリヤス編みの説明図
【図１１】実施例１〜４及び比較例１についての実施結果を示す表図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は本発明の一実施形態として示す太陽電池モジュールの平面図、図２は図１のＡ−Ａ断面図である。
【００１８】
太陽電池モジュール１は、金属（例えばアルミ）製の矩形のフレーム２と、該フレーム２内の上部に嵌め込まれたＰＶ（Photovoltaic）パネル３と、を含んで構成される。
【００１９】
ＰＶパネル３は、白板強化ガラス等の透明な表面側カバー４と、樹脂フィルムからなる耐候性の裏面側カバー５と、表面側カバー４と裏面側カバー５との間にマトリクス状に配置されて電気的には直列に接続される複数の太陽電池セル６と、表面側カバー４と裏面側カバー５との間に充填されて該カバー４、５と太陽電池セル６とをパネル化する封止材（充填接着剤）７と、を含んで構成される。
【００２０】
表面側カバー４としては、太陽光の透過性、絶縁性、耐候性、耐熱性、防湿性、防汚性、耐光性が求められ、更に、化学的強度性、強靱性等に優れ、長期耐久性を確保するためにも耐スクラッチ性、衝撃吸収性等に優れていることが必要である。このため、広く透明ガラス基板が使用されており、特に光透過率や耐衝撃強度に優れる厚さ４．０ｍｍの白板強化ガラスが使用されている。材質としてソーダライムガラスが好適に用いられる。尚、厚さは０．１〜１０ｍｍであればよい。
また、表面側カバー４としては、公知のガラス板等は勿論のこと、例えば、ポリアミド系樹脂（各種のナイロン）、ポリエステル系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、その他等の各種の樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。
【００２１】
裏面側カバー５としては、例えば、アルミシートの両面を絶縁性の優れたポリフッ化ビニルフィルム（フッ素フィルム）で被覆した厚さ約０．１ｍｍの樹脂被覆メタルシートが好適に用いられる。
また、裏面側カバー５としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン樹脂等のポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）又はポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、各種のナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、ポリシクロヘキサンジメタノール−テレフタレート樹脂、シリコン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂、ＰＥＴとＰＥＮの共重合体であるＰＥＴ−Ｇ等のポリエステルからなるポリエステル樹脂、その他等の各種の樹脂のフィルムないしシ−ト、更にセラミック、ガラス、ステンレス等を使用することができる。
【００２２】
太陽電池セル６としては、単結晶シリコン、薄膜シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコン、化合物半導体型セルのいずれであっても構わない。
一例として、一般的な結晶系シリコンの太陽電池セル６は、ｐ型結晶系シリコン基板の光入射面（発電する際に光が入射する側の表面）にｎ型拡散層（ｎ型シリコン層）を形成する。より詳しくは、下記のテクスチャ工程、ｐｎ接合工程、反射膜形成工程、表裏面集電極形成工程を経て製造する。
【００２３】
テクスチャ形成工程では、基板にｐｎ接合を形成する前に、酸やアルカリの溶液や反応性プラズマを用いて基板の表面をエッチングすることにより、表面に凹凸構造（テクスチャ構造）を形成する。
ｐｎ接合形成工程では、ｐｎ接合の形成方法は特に限定されないが、例えば、ｐ型シリコン基板の受光面側にｎ型不純物を拡散させることによってｐｎ接合を形成することができる。ｎ型不純物の拡散は、例えばｎ型不純物を含む材料（例えばＰＯＣ１３）を含む高温気体中に基板を置くことによって行うことができる。
反射防止膜形成工程では、基板の受光面側に反射防止膜を形成する。例えば、プラズマＣＶＤ法によってＳｉＮ膜を形成することができる。
表裏面集電極形成工程では、後述のように、太陽電池セル６の表面にフィンガー電極及びバスバー電極を形成し、裏面に裏面電極及びバスバー電極を形成する。
【００２４】
封止材７としては、透光性、表面側カバー及び裏面側カバーとの接着性を有することが必要である。さらに、太陽電池の保護という観点から、耐光性、耐熱性、耐水性、耐スクラッチ性、衝撃吸収性等に優れていることも必要である。かかる観点から、封止材７には、一般に耐湿性に優れたＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）フィルム等の有機過酸化物を含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体からなるフィルムが好適に用いられる。
その他にも、例えば、アイオノマー樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シリコン樹脂、エポキシ系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、フッ素系樹脂、エチレン−アクリル酸、又は、メタクリル酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンあるいはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマ−ル酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないし２種以上の混合物を使用することができる。
尚、上記の封止材７の厚さとしては、１００〜１０００μｍ位、好ましくは、３００〜５００μｍ位が望ましい。
【００２５】
次に太陽電池セル６の集電極構造について説明する。
図３は太陽電池セルの平面図、図４は太陽電池セルの正面図である。
【００２６】
太陽電池セル６は、表面側が受光面１０をなし、その上に、複数のフィンガー電極１１が設けられる。フィンガー電極１１は、光の入射をできるだけ妨げないように細く形成されて、それぞれ所定の一方向に延在し、延在方向と直交する方向に所定の間隔で並設されている。
【００２７】
また、太陽電池セル６の表面（受光面１０）側には、フィンガー電極１１の上に、フィンガー電極１１と直交するように、タブ線を接続して電力を取出すための比較的太いバスバー電極１２が設けられる。従って、バスバー電極１２は、フィンガー電極１１の並設方向に延在して、複数のフィンガー電極１１をつないでいる。尚、フィンガー電極１１は、例えば０．０５ｍｍ程度の幅で９０本程度形成され、バスバー電極１２は、例えば０．５〜３ｍｍ程度の幅で少なくとも１本（１〜４本で、一般的には２、３本）設けられる。
【００２８】
太陽電池セル１の裏面側には、全面にわたって裏面電極１３が設けられる。また、裏面電極１３上にもタブ線を接続するためのバスバー電極１４が設けられる。裏面側のバスバー電極１４は表面側のバスバー電極１２と対応する位置に同形状で同数設けられる。
【００２９】
集電極の材料としては、電気的導通を得ることができる公知の材質のものが挙げられ、例えば、Ａｇ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ａｕ、Ｖ、Ａｌ、Ｐｔなどの金属、あるいはこれらの金属のうち２種以上の金属の合金、混合物などが適用できる。また、これらの金属を複数積層したものでもよい。また、カーボン材料や透明導電材料（ＩＴＯ）単独もしくはこれらの材料と上記金属の複合体等でもよい。但し、太陽電池で発電した電流を流すときに抵抗とならないことが必要である（５〜１０Ωｃｍ-1程度）。
【００３０】
集電極の形成方法としては、一般に導電性ペースト印刷が用いられる。導電性ペーストとしては、一般的な銀を含有したガラスペーストや接着剤樹脂に各種導電性粒子を分散した銀ペースト、金ペースト、カーボンペースト、ニッケルペースト及びアルミニウムペースト、並びに、焼成や蒸着によって形成されるＩＴＯなどが挙げられる。これらの中でも、耐熱性、導電性、安定性及びコストの観点から、銀を含有したガラスペーストが好適に用いられる。その他に、マスクパターンを用いたスパッタリング、抵抗加熱、ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、メッキ法などが挙げられる。
【００３１】
フィンガー電極１１及びバスバー電極１２については、その形成方法は特に限定されないものの、一般的には、銀を含有したガラスペーストを用い、これをスクリーン印刷よる塗布、乾燥、焼成することによって形成することができる。
裏面電極１３及びバスバー電極１４についても、その形成方法は特に限定されないものの、裏面電極１３についてはアルミニウムペースト、バスバー電極１４については銀を含有したガラスペーストを用いることができる。尚、表面側の乾燥及び焼成と、裏面側の乾燥及び焼成は、同時におこなってもよいし、別々に行ってもよい。
【００３２】
次に太陽電池セル６、６間の電気的接続構造について説明する。
図５は太陽電池セル間の接続状態を示す平面図、図６は太陽電池セル間の接続状態を示す正面図である。また、図７は図６のＢ−Ｂ断面に相当するバスバー電極へのタブ線接続部の断面図である。
【００３３】
隣合う太陽電池セル６、６は、相互にタブ線２０により電気的に直列接続されている。すなわち、隣合う太陽電池セル６、６について、一方の太陽電池セル６の表面側のバスバー電極１２と、他方の太陽電池セル６の裏面側のバスバー電極１４とを、リボン状のタブ線２０により接続する。言い換えれば、リボン状のタブ線２０の一端を一方の太陽電池セル６の表面側のバスバー電極１２に導電性接着媒体２２を介して接続し、リボン状のタブ線２０の他端を他方の太陽電池セル６の裏面側のバスバー電極１４に導電性接着媒体２２を介して接続する。従って、タブ線２０は、太陽電池セル６、６間で折れ曲がり、表と裏とをつなぐ。
【００３４】
本実施形態では、タブ線２０として、導電性ワイヤの織物若しくは編物からなるタブ線を使用する。
より具体的には、導電性ワイヤとしては、線径５０〜２００μｍ程度の銅線を用いる。但し、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｔｉ及びＭｇからなる群より選択される１種以上の金属元素を含むものであればよい。
また、導電性ワイヤの織物若しくは編物からなるタブ線の開口率は、１０〜８０％、より好ましくは２０〜６０％とする。
【００３５】
編み方としては、例えば、図８に示すような平織状に編んで、平織リボンとする。又は、図９に示すような綾織状に編んで、綾織リボンとする。又は、図１０に示すようなメリヤス編みにより、メリヤス編みリボンとする。
【００３６】
また、編む前の導電性ワイヤ（例えば銅線）にサンドブラスト処理などの表面粗化処理を施し、表面粗化処理を施した導電性ワイヤを編むようにするとよい。
また、導電性ワイヤの表面には適宜のメッキ処理を施すようにしてもよい。
【００３７】
本実施形態ではまた、導電性接着媒体２２としては、ハンダ、又は、導電性樹脂テープを使用する。
ハンダについてはよく知られているので、説明は省略する。
【００３８】
導電性樹脂テープとしては、セル表面の集電極との接着性、導電性、更には、信頼性を維持するため耐湿性や耐熱性に優れていることが要求される。
導電性樹脂として用いられる材料は、例えば、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、ポリエチレンテレフタレート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリエーテルイミド、ポリエステル、エチレン−ビニルアセテートコポリマー、ポリ塩化ビニル、ポリイミド、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ブチラール樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンコポリマー（ＡＢＳ樹脂）、エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー、ポリフッ化ビニルなどのフッ素樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビスマレイミド樹脂、トリアジン−ビスマレイミド樹脂及びフェノール樹脂、シアネート樹脂ポリビニルアセテート、ゴム、ウレタン等の樹脂などが挙げられ、これらから選ばれる少なくとも１種、あるいは、これらの樹脂の混合、共重合などを用いることが好ましい。また、これらの樹脂に熱硬化性あるいはＵＶ硬化性を付与することが好ましい。また、樹脂中に紫外線吸収剤、光安定化剤、酸化防止剤、シランカップリング剤を適宜添加してもよい。また、低温かつ短時間で硬化できるという点から、エポキシ樹脂やアクリル樹脂を用いることが、製造上、より好ましい。
【００３９】
また、導電性樹脂は、微粒子を含んでもよい。微粒子を樹脂中に含むことにより、熱圧着過程において微粒子同士が接触するため、加熱圧着後により高い導電性を発現することができる。
微粒子として、導電性粒子を用いる場合には、銀、銅、白金、ニッケル、金、錫、アルミニウム、ビスマス、インジウム、パラジウム、亜鉛、コバルトなどから選ばれる少なくとも１種の金属粒子、あるいはこれらの合金、混合などが適用できる。また、カーボン材料であってもよく、カーボン粒子と金属の複合材料でもよい。また、アルミナ、シリカ、セラミックス、酸化チタン、ガラスなどから選ばれる少なくとも１種の無機酸化物に金属コーティングを施したものであってもよく、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂などから選ばれる少なくとも１種、あるいは、これらの樹脂の混合体、共重合体などに金属コーティングを施したものであってもよい。微粒子の大きさについては、２〜３０μｍφ、好ましくは、平均粒径１０μｍ程度の大きさがよい。
【００４０】
太陽電池セル６の表面側（裏面側）のバスバー電極１２（１４）にタブ線２０を接続する際は、バスバー電極１２（１４）上に、略同幅の導電性接着媒体（ハンダ又は導電性樹脂テープ）２２を載置してから、タブ線２０を載置し、加熱状態の圧着ヘッドを押付ける。これにより、導電性接着媒体２２を溶融させて、バスバー電極１２（１４）とタブ線２０とを接着する。尚、導電性接着媒体２２としては、ハンダ、導電性樹脂テープのいずれでもよいが、タブ線２０の表面形状を損なわないためには、より低温で接着可能な導電性樹脂テープを使用するとよい。
【００４１】
本実施形態によれば、タブ線２０が導電性ワイヤの織物若しくは編物からなることにより、入り組んだ凹凸の屈曲面を有することになる。そのため、金属箔に対して、局所的に付与される力が分散され、曲げやねじりに対する機械的強度を向上させることができる。これにより、製造時（セル接続時や運搬時）におけるタブ線２０へのクラックの発生や、これによる断線を防ぐことができ、製造時の歩留まりを向上させることができる。
【００４２】
また、本実施形態によれば、入り組んだ凹凸の屈曲面を有するタブ線２０を用いることで、単位長さ当たりの実長さが増加するため、伸び代が生じ、伸縮性・柔軟性を向上させることができる。これにより、製造時（封止工程）やその後の長期使用中の温度サイクルでの伸縮ストレスに耐えることができ、耐久性を向上させることができる。
【００４３】
また、本実施形態によれば、入り組んだ凹凸の屈曲面を有するタブ線２０を用いることで、タブ線２０の表面積が増大する。そのため、導電性接着媒体２２との接触面積が増大し、導電性接着媒体２２との密着性を向上させることできる。これにより、両者間の電気抵抗が低減し、モジュール効率向上につながる。また、両者間の接着強度が増大し、長期の使用によるタブ線２０の剥がれを防ぎ、耐久性を向上させることができる。
【００４４】
また、本実施形態によれば、入り組んだ凹凸の屈曲面を有するタブ線２０を用いることで、表面に微細な凹凸が形成され光沢面のつや消しをすることができる。これにより、光反射を抑制し、見た目を改善することができる。
【００４５】
更に、本実施形態によれば、タブ線２０を構成する導電性ワイヤの表面に粗化処理を施すことにより、光反射抑制効果が更に向上し、見栄えを更に良くすることができる。
【００４６】
次に実施結果について説明する。
下記の実施例１〜４及び比較例１のタブ線を使用して、太陽電池モジュールを製造し、それぞれについて、製造歩留まり、温度サイクル劣化率を測定した。
【００４７】
〔タブ線の種類〕
・実施例１（平織リボン）
タブ線として、線径１２０μｍの銅線を平織状に編んで、開口率４０％の平織リボンを作成した。
・実施例２（綾織リボン）
タブ線として、線径１５０μｍの銅線を綾織状に編んで、開口率４５％の綾織リボンを作成した。
・実施例３（メリヤス編みリボン）
タブ線として、線径１００μｍの銅線をメリヤス編みして、開口率４０％のメリヤス編みリボンを作成した。
・実施例４（メリヤス編みリボン＋表面粗化）
タブ線として、線径１００μｍの銅線に表面粗化処理（サンドブラスト）を施したものをメリヤス編みして、表面粗化処理付きで開口率４５％のメリヤス編みリボンを作成した。
・比較例１（金属箔）
タブ線として、従来の金属箔を用いた。
【００４８】
評価方法としては、製造歩留まりと温度サイクル劣化率を測定した。
製造歩留まりは、モジュール化の工程で断線が起きた割合をＡ（％）とすると、１００−Ａ（％）とした。
温度サイクル劣化率は、−４０℃／１時間、９０℃／１時間の温度サイクル試験を１００サイクル行い、初期の電気最大出力Ｂ（Ｗ）と温度サイクル試験後の電気最大出力Ｃ（Ｗ）との比率（Ｃ／Ｂ）×１００（％）とした。
【００４９】
この結果は図１１の表に示される通りである。
この結果から、実施例１〜４のいずれも、比較例１との比較で、製造歩留まり、温度サイクル劣化率が改善されていることがわかった。
【００５０】
尚、以上の実施形態はあくまで本発明を例示するものであり、本発明は、説明した実施形態により直接的に示されるものに加え、特許請求の範囲内で当業者によりなされる各種の改良・変更を包含するものであることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００５１】
１  太陽電池モジュール
２  フレーム
３  ＰＶパネル
４  表面側カバー
６  裏面側カバー
７  封止材
１０  受光面
１１  フィンガー電極
１２  バスバー電極
１３  裏面電極
１４  バスバー電極
２０  タブ線
２２  導電性接着媒体
【図１】
2013175502.tif 000003
【図２】
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【図３】
2013175502.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013175502.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2013175502.tif 000012
【図１１】
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