(57)【要約】      （修正有）【課題】高い縦弾性率および高い破断点伸びを有し、且つ同時に高い引張強さを有する立体物体の積層式製造方法を提供。【解決手段】立体物体の積層式製造方法において、ポリアミド６１３（ＰＡ６１３）を含有する粉末材料が使用されることを特徴とする。該方法を、造形室（１０）を含む装置であって、前記造形室（１０）は、高さ調節可能な造形プラットフォーム（６）と、ポリアミドを前記造形プラットフォーム（６）上に施与する装置（７）と、照射装置とを有し、前記照射装置は、電磁線を発する放射源（１）と、制御ユニット（３）と、電磁線の放射経路中に存在するレンズ（８）とを含む前記装置で実施する。好適なＰＡ６１３はスチレン標準に対するＧＰＣによる測定で８０００〜５００００ｇ／モルの数平均分子量である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
立体物体の積層式の製造方法において、ポリアミドＰＡ６１３を含有する粉末材料が使用されることを特徴とする前記製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、該方法を、造形室（１０）を含む装置であって、前記造形室（１０）は、高さ調節可能な造形プラットフォーム（６）と、ポリアミドを前記造形プラットフォーム（６）上に施与する装置（７）と、照射装置とを有し、前記照射装置は、電磁線を発する放射源（１）と、制御ユニット（３）と、電磁線の放射経路中に存在するレンズ（８）とを含む前記装置で実施することを特徴とする前記方法。
【請求項３】
ポリアミドＰＡ６１３が、粉末材料の全質量に対して、少なくとも４７質量％の割合で含まれていることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
ポリアミドＰＡ６１３が、粉末材料の全質量に対して、少なくとも７５質量％の割合で含まれていることを特徴とする、請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
前記ポリアミドが、８０００〜５００００ｇ／モルの数平均分子量を有することを特徴とする、請求項１から４までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記ポリアミドが、０．３５〜０．５５ｇ／ｃｍ3のかさ密度を有することを特徴とする、請求項１から５までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記ポリアミドが、３０〜８０μｍの粒度ｄ５０を有することを特徴とする、請求項１から６までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記ポリアミドが、最大７０ｓの流動性を有することを特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項９】
前記ポリアミドが、１．５〜２．２の溶液粘度を有することを特徴とする、請求項１から８までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記ポリアミドが、最大３０ｍ2／ｇのＢＥＴ表面積を有することを特徴とする、請求項１から９までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
前記ポリアミドが、２０５〜２１５℃の融点を有することを特徴とする、請求項１から１０までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
加工温度が、少なくとも１９０℃であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法により製造された成形体。
【請求項１４】
請求項１３に記載の成形体であって、２０００ＭＰａを上回る縦弾性率と、３０％を上回る破断点伸びとを有することを特徴とする前記成形体。
【請求項１５】
請求項１から１２までのいずれか１項に定義されているポリアミドＰＡ６１３を含有する粉末材料の、立体物体の積層式製造のための使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立体物体の積層式の製造方法、ポリアミド６１３の使用ならびに相応の成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
試作品の素早い供給は、最近ではしばしば課せられる課題である。それを可能にする方法は、ラピッド・プロトタイピング／ラピッド・マニュファクチュアリングまたはアディティブ・ファブリケーション法とも呼ばれている。特に適しているのは、粉末状の原材料を基礎として加工し、この際、積層式に、選択的な溶融および固化によって所望の構造体を製造する方法である。その場合、オーバーハング部およびアンダーカット部での支持構造を、省くことができる。それというのも、この溶融される領域を取り囲む造形フィールド（Baufeld）面が、十分な支持作用を提供するからである。同様に、支持を取り除くための後加工は不要となる。前記方法は、小規模生産の製造にも適する。造形室温度は、造形プロセスの間に、積層式に製造された構造物の歪みが起きないように選択される。
【０００３】
ラピッド・プロトタイピングためにとりわけ適性の高い方法は、選択的レーザー焼結（selektive Laser-Sinter）（ＳＬＳ）である。この方法では、プラスチック粉末がチャンバ内で選択的に短時間、レーザー光線で露光され、これにより、レーザー光線に当たる粉末粒子が溶融する。それらの溶融した粒子同士は互いに溶け合い、そして迅速に凝固して再びひとかたまりの固体となる。常に新しく設けられた層に繰り返し露光させることにより、この方法を用いて、立体物体を簡単かつ迅速に製造することができる。
【０００４】
粉末状のポリマーから成形体を製造するためのレーザー焼結（ラピッド・プロトタイピング）の方法は、特許文献１（ＵＳ６，１３６，９４８）および特許文献２（ＷＯ９６／０６８８１）（両者ともDTM Corporation）に詳しく説明されている。多くのポリマーおよびコポリマー、例えばポリアセテート、ポリプロピレン、ポリエチレン、イオノマーおよびポリアミドがこの用途のために特許の保護が請求されている。
【０００５】
他の高い適性の方法は、特許文献３（ＷＯ０１／３８０６１）、特許文献４（ＥＰ１０１５２１４）、特許文献５（ＤＥ１０３１１４３８）または特許文献６（ＷＯ２００５／１０５４１２）に記載されている。
【０００６】
通常は、ポリアミド１２（ＰＡ１２）またはポリアミド１１（ＰＡ１１）などの粉末状のポリアミドがラピッド・プロトタイピングのために使用される。上記方法の一つの問題点は、製造された造形部品（成形体）の機械的特性値が満足のいくものでないことである。レーザー焼結で加工可能な材料は、高い縦弾性率（E-Modul）および低い破断点伸びまたは高い破断点伸びおよび低い弾性率（縦弾性率）を有する。多くの用途のためには、高い縦弾性率および高い破断点伸びの組み合わせが望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】ＵＳ６，１３６，９４８
【特許文献２】ＷＯ９６／０６８８１
【特許文献３】ＷＯ０１／３８０６１
【特許文献４】ＥＰ１０１５２１４
【特許文献５】ＤＥ１０３１１４３８
【特許文献６】ＷＯ２００５／１０５４１２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従って、本発明の課題は、高い縦弾性率および高い破断点伸びと同時に高い引張強さを有する立体物体の積層式の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
驚くべきことに、使用される粉末としてのポリアミド６１３（ＰＡ６１３）が、立体物体の積層式製造方法において前記の課される要求を満たすことが判明した。射出成形された造形部品から知られるＰＡ６１３のより高い縦弾性率に加えて、レーザー焼結に際して、射出成形法から知られる前記ポリアミドの特性値に対して、同時に、製造された造形部品の破断点伸びおよび引張強さが高められる。ポリアミドＰＡ６１３による前記課題の解決は、従って、ラピッド・プロトタイピングに通常使用されるポリアミドＰＡ１１もしくはＰＡ１２が前記の要求を満たさないことから特に驚くべきことである。
【００１０】
本発明の殊に好ましい一実施形態においては、ポリアミドＰＡ６１３は粉末材料として使用される。
【００１１】
従って、本発明の対象は、立体物体の積層式製造方法において、ポリアミドＰＡ６１３を含有する粉末材料が使用される前記製造方法である。立体物体の積層式の製造方法において、該方法を、造形室（１０）を含む装置であって、前記造形室（１０）は、高さ調節可能な造形プラットフォーム（６）と、ポリアミドを（電磁線の作用によって固化可能なＰＡ６１３粉末の層を）前記造形プラットフォーム（６）上に施与する装置（７）と、照射装置とを有し、前記照射装置は、電磁線を発する放射源（１）と、制御ユニット（３）と、電磁線の放射経路中に存在するレンズ（８）とを含む前記装置で実施する前記方法が特に好ましい。前記レンズ（８）は、物体（５）に対応する層の箇所の照射のために適している。
【００１２】
ポリアミド６１３は、ＩＳＯ１８７４−１の命名法によればＡＡＢＢ型の脂肪族ポリアミドである。該ポリアミドは、ヘキサメチレンジアミンとブラシル酸とから製造できる。ジアミンとジカルボン酸は、等モル量で使用してよいが、ジアミンまたはジカルボン酸のいずれかを過剰に使用することも可能である。
【００１３】
本発明の好適なポリアミドは、スチレン標準に対するゲル浸透クロマトグラフィーによって測定して、８０００〜５００００ｇ／モルの数平均分子量を有する。
【００１４】
好ましいＰＡ６１３粉末は、好ましくは、互いに独立して、以下のパラメータの少なくとも１つを、好ましくは全てのパラメータを有する。その際、その都度の試験パラメータは、第３表〜第５表に示されている。
【００１５】
かさ密度：  ０．３５〜０．５５ｇ／ｃｍ3
粒度（ｄ５０）：  ３０〜８０μｍ、好ましくは４０〜７５μｍ
流動性（Rieselfaehigkeit）：  最大７０ｓ、好ましくは２０〜３０ｓ
溶液粘度：  １．５〜２．２、好ましくは１．５５〜２
ＢＥＴ：  ０．０１〜３０ｍ2／ｇ、好ましくは０．１〜２０ｍ2／ｇ、特に好ましくは０．５〜２０ｍ2／ｇ、殊に好ましくは０．７５〜１０ｍ2／ｇ
融点（第一昇温）：  ２０５〜２１５℃、好ましくは２０７〜２１３℃
再結晶化温度：  １５０〜２００℃、好ましくは１５５〜１９０℃、特に好ましくは１５８〜１８０℃
【００１６】
粉末材料は、少なくとも４７質量％のポリアミド６１３を含有してよい。好ましくは、それぞれ粉末材料の全質量に対して、少なくとも７５質量％、好ましくは少なくとも８５質量％、特に好ましくは少なくとも９０質量％、殊に好ましくは少なくとも９５質量％、特に少なくとも９７質量％含まれている。
【００１７】
粉末材料は、ガラス球などの充填剤を含有してよい。前記の充填剤は、粉末材料の全質量に対して、５０質量％までの割合で含まれていてよい。
【００１８】
更に、粉末材料の全質量に対して３質量％までの助剤が含まれていてよい。かかる助剤およびその割合は、当業者に公知である。助剤には、例えば流動助剤（好ましい割合：最大０．５質量％）、触媒（好ましい割合：最大１質量％）および安定化剤（好ましい割合：最大１質量％）が当てはまる（それぞれ粉末材料の全質量に対して）。
【００１９】
更に、別のポリマーが、特に別のポリアミドが、粉末材料中に含まれていてよい。その割合は、好ましくは１０質量％未満であり、有利には５質量％未満であり、特に好ましくは２質量％未満である。殊に好ましくは、ＰＡ６１３以外の別のポリマーは、粉末材料中に含まれていない。
【００２０】
本発明の更なる対象は、先に定義されたＰＡ６１３を含有する粉末材料の、立体物体の積層式製造のための使用である。
【００２１】
本発明の更なる対象は、本発明による方法によって得られる成形体である。該成形体の縦弾性率は、好ましくは少なくとも２０００ＭＰａ、有利には少なくとも２２００ＭＰａである。更に、前記の成形体は、好ましくは少なくとも３０％の破断点伸びを有する。更に、引張強さは、好ましくは少なくとも５０ＭＰａであり、有利には少なくとも５４ＭＰａである。本発明の特に好ましい一実施形態においては、前記の成形体は、少なくとも２０００ＭＰａの、殊に好ましくは少なくとも２２００ＭＰａの縦弾性率と、少なくとも３０％の破断点伸びと、少なくとも５０ＭＰａの、殊に好ましくは少なくとも５４ＭＰａの引張強さとを同時に有する。測定は、１０１３ｈＰａの圧力、２０℃の温度、および５０％の相対空気湿度で２４時間貯蔵した成形体で実施する。
【００２２】
立体物体の積層式製造方法における粉末材料としての適性のためには、上述の下限値を遵守することが好ましい。上限値は、その適性のために必ずしも定めるべきではなく、特に技術的手法に依存する。上述の値は、特に充填剤の添加によって高めることができる。
【００２３】
少なくとも９７質量％のポリアミド６１３を含有する粉末材料は、２５００ＭＰａ（縦弾性率）および６５ＭＰａ（引張強さ）の上限値を達成することができる。充填剤の種類と割合に応じて、４０００ＭＰａまでの縦弾性率を得ることができる。
【００２４】
前記の成形体の機械的特性値（縦弾性率、破断点伸びおよび引張強さ）は、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ５２７に従って測定される。このために、試験速度５０ｍｍ／分、縦弾性率の試験速度１ｍｍ／分、開始位置でのクランプ長さ（Einspannlaenge）１１５ｍｍ、標準経路としての５０ｍｍの測定長さ、０．０５％での縦弾性率測定の開始および０．２５％での縦弾性率測定の終了が定められる。この測定は、Zwick Roell（ドイツ在）社の引張試験機で平行な把持具（Spannbacken）を用いて行う。
【００２５】
以下に、粉末から本発明による成形部材を製造できる本発明による方法を詳細に説明するが、本発明はそれらに制限されるものではない。
【００２６】
作業においては、まず、一般には、コンピュータにおいて、構築プログラムなどに基づき、製造されるべき物体（成形体５）の形状に関するデータを作成もしくは保存する。これらのデータは、物体の製造のために、該物体を、物体の寸法に比して薄い多数の水平な層で分割し、そして形状データが、例えばデータセットの形で、例えばＣＡＤデータの形で、前記の多数の層それぞれについて用意されるように処理する。各層についてのデータの作成および処理は、その際、各層の製造前にか、また各層の製造と同時に行うことができる。
【００２７】
引き続き、まず、造形プラットフォーム（６）は、高さ調節装置によって最も高い位置に動かされ、そこで造形プラットフォーム（６）の表面は造形室の表面と一平面にあり、引き続き第一の材料層の予定された厚さ分だけ下降させることで、生じたくり抜き部の内側に、側方が該くり抜き部の壁部で区画され、かつ下方が造形プラットフォーム（６）の表面で区画されている下降した領域が形成される。施与装置（７）によって、続いて、固化されるべき材料の第一の層を、予定された層厚で、前記くり抜き部と造形プラットフォーム（６）とによって形成される中空部もしくは下降した領域中に導入し、場合により加熱によって好適な作業温度にまで、例えば１００〜３６０℃にまで、好ましくは１２０℃〜２１０℃にまで、特に好ましくは１９０℃〜２０５℃にまで加熱する。ＰＡ６１３の加工に際して、造形部品の歪み傾向と機械的特性値に関して、少なくとも１９０℃の加工温度が好ましいことがある。それに従って、制御ユニット（３）は、偏向装置を、偏向された光線（２）が順次層の全ての位置に当たり、そこで材料を焼結もしくは溶融するように制御する。このようにして、まず、固い基礎層を形成することができる。第二段階においては、造形プラットフォーム（６）を、高さ調節装置を用いて、１層の層厚分だけ下降させ、そして施与装置（７）によって、それにより生ずる下降した領域中のくり抜き部内に、第二の材料層を導入して、場合により再びヒータによって加熱する。
【００２８】
一実施形態において、偏向装置は、今回は、制御ユニット（３）によって、偏向された光線（２）が、くり抜き部の内表面に接する材料層の領域にのみ当たり、そこで該材料層が焼結によって固化され、それにより、前記層の残留する粉末形の材料を完全に取り囲む、約２〜１０ｍｍの壁厚を有する第一のリング状の壁層が生ずるように制御してよい。この制御のパートは、それゆえ、形成されるべき物体（５）を取り囲むコンテナ壁部を、各層における物体の形成と同時に作成するアレンジを表す。
【００２９】
造形プラットフォーム（６）を後続の層の層厚分だけ下降させ、材料を施与し、そして前記と同様に加熱した後に、ここで物体（５）の製造自体を開始できる。このために、制御ユニット（３）は、偏向装置を、偏向された光線（２）が、制御ユニットに記憶された製造されるべき物体（５）の座標に相応して固化されるべき層の位置に当たるように制御する。他の層の場合にも同様の措置をとる。物体を、残りの焼結されていない材料と一緒に取り囲み、こうして造形プラットフォーム（６）が作業台の下に下降したときに材料の流出を妨げるコンテナ壁部の形でのリング状の壁領域の所望の製造の場合には、各物体層に際して、装置によってそのリング状の壁層は、その下にあるリング状の壁層上へと焼結される。壁部の作成は、ＥＰ１０３７７３９号に相応して交換コンテナを使用するかまたはしっかり取り付けられたコンテナが使用される場合には省くことができる。
【００３０】
冷却後に、形成された物体を装置から取り出すことができる。
【００３１】
本発明による方法で製造された立体物体または立体造形部品は、同様に本発明の対象である。
【００３２】
更なる説明をしなくても、当業者は、上述の記載内容を最も広い範囲で利用できることから出発する。好ましい実施形態および例は、それゆえ、単に説明的に解釈されるべきであって、決して何ら制限する開示として解されるべきではない。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は、先行技術による立体物体の製造のための装置の基本構造を示している。
【００３４】
以下に、本発明を実施例をもとに詳細に説明する。本発明の選択的な実施形態は、同様に得られる。
【実施例】
【００３５】
実施例は、特に記載がない限り、以下の説明に相応して行われる。造形室は、プロセス温度よりも２０℃低い温度にまで１８０分にわたり予熱される。次いで、その造形室内の温度を、プロセス温度にまで高める。造形室内の温度の分布は、常に均一ではなく、従って、高温計によって測定される温度が、造形室温度／プロセス温度として定義される。第一の露光前に、４０層の粉末を施与する。レーザー（１）から、レーザー光線（２）は、スキャンシステム（３）によってレンズ（８）を通じて、温度調節されかつ不活性化（Ｎ2）された造形フィールド面（４）に向けられる。造形室雰囲気は、３体積％未満の、好ましくは２体積％未満の、特に好ましくは１体積％未満の酸素含有率を有するべきである。
【００３６】
露光されるべき造形部品は、造形フィールドの中央に配置される。ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ５２７によるタイプ１Ｂの引張試験体の６つの表面を、レーザー光線によって溶融させる。エネルギー入力は、２０〜８０ｍＪ／ｍｍ2である。次いで、造形プラットフォーム（６）を１層の層厚だけ下降させ、施与装置によって新たな粉末層を１００ｍｍ／ｓの速度で施与する。この段階を、４ｍｍの高さを有する６つの物体が生ずるまで繰り返す。露光が完了した後に、なおも４０の更なる層を施与し、それから加熱エレメントを止め、冷却段階を開始する。それぞれ１層に必要となる時間は、造形プロセス全体の間で、４０秒未満である。
【００３７】
少なくとも１２時間の冷却時間の後に、造形部品を取り出し、付着した粉末を取り除く。前記造形部品の機械的特性値を、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ５２７に従って、Zwick Z020で測定する（試験速度５０ｍｍ／分、縦弾性率の試験速度１ｍｍ／分、開始位置でのクランプ長さ１１５ｍｍ、標準経路の測定長さ５０ｍｍ、縦弾性率測定の開始０．０５％および縦弾性率測定の終了０．２５％）。
【００３８】
第６表に、それらの例の結果が挙げられている。慣用の粉末原材料であるＰＡ１１およびＰＡ１２を用いた場合、プロセスパラメータを変更しても、高い強さおよび高い縦弾性率を示すことができると同時に高い破断点伸びをも有する造形部品の製造は不可能である。それに対してＰＡ６１３粉末を用いると、多くのプロセスパラメータのバリエーションにおいて、高い縦弾性率と高い強さを有すると同時に高い破断点伸びを有する造形部品を製造することができる。
【００３９】
例１（本発明によるものではない）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３６０で実施する。第１表の粉末特性値を有するＰＡ１２粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３６０のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１５ｍｍである。プロセス温度は、１６８℃である。照射パラメータは、レーザー出力１９．０Ｗ、スキャン速度１１００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００４０】
例２（本発明によるものではない）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３８０で実施する。第１表の粉末特性値を有するＰＡ１２粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３８０のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１５ｍｍである。プロセス温度は１７４℃である。照射パラメータは、レーザー出力３６．０Ｗ、スキャン速度２０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００４１】
例３（本発明によるものではない）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第１表の粉末特性値を有するＰＡ１２粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１２ｍｍである。プロセス温度は１７３℃である。照射パラメータは、レーザー出力４２．０Ｗ、スキャン速度４０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００４２】
例４（本発明によるものではない）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第１表の粉末特性値を有するＰＡ１２粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５の慣用のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１２ｍｍである。プロセス温度は１７３℃である。照射パラメータとして、パート・プロパティー・プロフィール（Part Property Profile）ＥＯＳ ＰＡ２２００ Ｂａｌａｎｃｅが用いられる。
【００４３】
例５（本発明によるものではない）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第１表の粉末特性値を有するＰＡ１２粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５の慣用のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１０ｍｍである。プロセス温度は１７３℃である。照射パラメータとして、パート・プロパティー・プロフィール（Part Property Profile）ＥＯＳ ＰＡ２２００ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅが用いられる。
【００４４】
例６（本発明によるものではない）
造形プロセスは、３ｄ−ｓｙｓｔｅｍｓ社製のＳＰｒｏ６０ ＨＤＨＳで実施する。第１表の粉末特性値を有するＰＡ１２粉末を加工する。該粉末は、ＳＰｒｏ６０ ＨＤＨＳのコーティング装置で施与する。プロセス温度は、１６７℃である。準備粉末（Pulvervorrat）中の温度は、それぞれ１２８℃である。照射パラメータは、レーザー出力５４．０Ｗ、スキャン速度１２０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００４５】
例７（本発明によるものではない）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３８０で実施する。第２表の粉末特性値を有するＰＡ１１粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３８０のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１５ｍｍである。プロセス温度は、１８３℃である。照射パラメータは、レーザー出力３６．０Ｗ、スキャン速度２０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００４６】
例８（本発明によるものではない）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３８０で実施する。第２表の粉末特性値を有するＰＡ１１粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３８０のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１２ｍｍである。プロセス温度は１８４℃である。照射パラメータは、レーザー出力１９．０Ｗ、スキャン速度１１００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００４７】
例９（本発明による）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３６０で実施する。第３表の粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３６０のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１５ｍｍである。プロセス温度は１９９℃である。照射パラメータは、レーザー出力１８．０Ｗ、スキャン速度１０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００４８】
例１０（本発明による）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３８０で実施する。第３表の粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３８０のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１５ｍｍである。プロセス温度は１９６℃である。照射パラメータは、レーザー出力３６．０Ｗ、スキャン速度２０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００４９】
例１１（本発明による）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第３表の粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１２ｍｍである。プロセス温度は１９８℃である。照射パラメータは、レーザー出力２４．０Ｗ、スキャン速度２０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００５０】
例１２（本発明による）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第３表の粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１２ｍｍである。プロセス温度は１９８℃である。照射パラメータは、レーザー出力３２．０Ｗ、スキャン速度４０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．２ｍｍである。
【００５１】
例１３（本発明による）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第４表の粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１２ｍｍである。プロセス温度は１９８℃である。照射パラメータは、レーザー出力３６．０Ｗ、スキャン速度４０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００５２】
例１４（本発明による）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第４表の粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１０ｍｍである。プロセス温度は１９８℃である。照射パラメータは、レーザー出力３２．０Ｗ、スキャン速度４０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００５３】
例１５（本発明による）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第４表の粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１２ｍｍである。プロセス温度は１９８℃である。照射パラメータは、レーザー出力３６．０Ｗ、スキャン速度４０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００５４】
例１６（本発明による）
造形プロセスは、ＥＯＳ ＧｍｂＨ社製のＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５で実施する。第５表からの粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＥＯＳＩＮＴ Ｐ３９５のコーティング装置で施与する。層厚は、０．１２ｍｍである。プロセス温度は１９８℃である。照射パラメータは、レーザー出力３６．０Ｗ、スキャン速度４０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００５５】
例１７（本発明による）
造形プロセスは、３ｄ−ｓｙｓｔｅｍｓ社製のＳＰｒｏ６０ ＨＤＨＳで実施する。第５表の粉末特性値を有するＰＡ６１３粉末を加工する。該粉末は、ＳＰｒｏ６０ ＨＤＨＳのコーティング装置で施与する。プロセス温度は１９６℃である。準備粉末中の温度は、それぞれ１３５℃である。照射パラメータは、レーザー出力５４．０Ｗ、スキャン速度１２０００ｍｍ／秒、照射ラインの間隔０．３ｍｍである。
【００５６】
【表１】
2013233806.tif 000003
【００５７】
【表２】
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【００５８】
【表３】
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【００５９】
【表４】
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【００６０】
【表５】
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【００６１】
【表６】
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【００６２】
［本発明の態様］
１．  立体物体の積層式の製造方法において、ポリアミドＰＡ６１３を含有する粉末材料が使用されることを特徴とする前記製造方法。
２．  １に記載の方法において、該方法を、造形室（１０）を含む装置であって、前記造形室（１０）は、高さ調節可能な造形プラットフォーム（６）と、ポリアミドを前記造形プラットフォーム（６）上に施与する装置（７）と、照射装置とを有し、前記照射装置は、電磁線を発する放射源（１）と、制御ユニット（３）と、電磁線の放射経路中に存在するレンズ（８）とを含む前記装置で実施することを特徴とする前記方法。
３．  ポリアミドＰＡ６１３が、粉末材料の全質量に対して、少なくとも４７質量％の割合で含まれていることを特徴とする、１または２に記載の方法。
４．  ポリアミドＰＡ６１３が、粉末材料の全質量に対して、少なくとも７５質量％の割合で含まれていることを特徴とする、１から３までのいずれかに記載の方法。
５．  前記ポリアミドが、８０００〜５００００ｇ／モルの数平均分子量を有することを特徴とする、１から４までのいずれかに記載の方法。
６．  前記ポリアミドが、０．３５〜０．５５ｇ／ｃｍ3のかさ密度を有することを特徴とする、１から５までのいずれかに記載の方法。
７．  前記ポリアミドが、３０〜８０μｍの粒度ｄ５０を有することを特徴とする、１から６までのいずれかに記載の方法。
８．  前記ポリアミドが、最大７０ｓの流動性を有することを特徴とする、１から７までのいずれかに記載の方法。
９．  前記ポリアミドが、１．５〜２．２の溶液粘度を有することを特徴とする、１から８までのいずれかに記載の方法。
１０．  前記ポリアミドが、最大３０ｍ2／ｇのＢＥＴ表面積を有することを特徴とする、１から９までのいずれかに記載の方法。
１１．  前記ポリアミドが、２０５〜２１５℃の融点を有することを特徴とする、１から１０までのいずれかに記載の方法。
１２．  加工温度が、少なくとも１９０℃であることを特徴とする、１に記載の方法。
１３．  １から３までのいずれかに記載の方法により製造された成形体。
１４．  １３に記載の成形体であって、２０００ＭＰａを上回る縦弾性率と、３０％を上回る破断点伸びとを有することを特徴とする前記成形体。
１５．  １から１２までのいずれかに定義されているポリアミドＰＡ６１３を含有する粉末材料の、立体物体の積層式製造のための使用。
【符号の説明】
【００６３】
１  放射源、  ２  レーザー光線、  ３  制御ユニット、  ４  造形フィールド面、  ５  物体、  ６  造形プラットフォーム、  ７  施与装置、  ８  レンズ、  ９  オーバーフロー容器、  １０  造形室
【図１】
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