(57)【要約】 【課題】生産性を向上できる成形品の製造方法を提供すること。【解決手段】成形品の製造方法は、金型４のキャビティ面に、離型層となる樹脂層５０を設ける工程と、金型４に対し、樹脂組成物を射出する工程と、前記樹脂組成物の表面に固化層が形成されるとともに、その内部が固化していない状態で、金型４から前記樹脂組成物を成形品２として取り出す工程と、成形品２を冷却して固化させる工程とを含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティ面に、離型層となる樹脂層を設ける工程と、
前記金型に対し、樹脂組成物を射出する工程と、
前記樹脂組成物の表面に固化層が形成されるとともに、その内部が固化していない状態で、前記金型から前記樹脂組成物を含む成形品を取り出す工程と、
前記成形品を冷却して、前記樹脂組成物を固化させる工程とを含む成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の成形品の製造方法において、
前記樹脂組成物は、アイオノマー、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系エラストマー、ウレタン系樹脂、スチレン系エラストマーからなる群から選択される１種以上の樹脂を主成分とするものである成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の成形品の製造方法において、
前記樹脂組成物は、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーを主成分とする成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項２または３に記載の成形品の製造方法において、
前記樹脂層は、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ナイロン、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、４−メチル−１−ペンテンの（共）重合体、スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂からなる群から選択される１種以上の樹脂を主成分とするものである成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の成形品の製造方法において、
前記樹脂層は、塩化ビニル系樹脂、ポリエチレンテレフタレートまたは、ポリ（メタ）アクリル酸メチル樹脂を主成分とする成形品の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の成形品の製造方法において、
成形品を取り出す前記工程では、前記成形品に前記樹脂層が付着した状態で前記成形品が前記金型から取り出される成形品の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の成形品の製造方法において、
前記成形品を取り出す前記工程を実施した後、前記樹脂層を成形品から剥離する成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載の成形品の製造方法において、
前記成形品を取り出す前記工程を実施した後、前記樹脂層を成形品から剥離しない成形品の製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の成形品の製造方法において、
成形品を取り出す前記工程では、前記樹脂層が前記キャビティ面に固定され、前記樹脂層と前記成形品とが分離した状態で前記成形品を前記金型から取り出す成形品の製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の成形品の製造方法において、
前記樹脂層は、接着剤により前記キャビティ面に固定されている成形品の製造方法。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の成形品の製造方法において、
前記樹脂層の前記樹脂組成物と接する表面には、模様が形成されており、
前記成形品には、前記樹脂層の模様が転写される成形品の製造方法。
【請求項１２】
請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の成形品の製造方法において、
前記金型のキャビティ面に、樹脂層を設ける前記工程では、
前記金型のキャビティ面の形状に対応させて成形された樹脂層を、前記キャビティ面に取り付ける成形品の製造方法。
【請求項１３】
請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の成形品の製造方法において、
前記金型に対し、樹脂組成物を射出する前記工程の前段で、
前記金型内に中空の成形体を配置し、
前記金型に対し、樹脂組成物を射出する前記工程では、
前記成形体と前記樹脂層との間に、前記樹脂組成物を射出するオーバーモールド成形を行い、
前記成形品を取り出す前記工程では、
前記金型から、前記樹脂組成物と前記成形体とを含む成形品を取り出し、
前記樹脂組成物は、ＪＩＳ Ｋ７３６１に準拠し、厚み１ｍｍ圧縮成形のシートで測定した全光線透過率８５％以上を有する高透明性樹脂組成物である成形品の製造方法。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金型内に溶融した樹脂を注入し、固化させて成形品を得ることが実施されている。  
【０００３】
金型と成形品との離型性を良好なものとし、生産性を向上させるために、エラストマーフィルムやＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを離型フィルムとして、金型内に配置する方法が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−５５５４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、近年、より生産性の高い成形品の製造方法の開発が求められている。特許文献１で開示されたような方法では、このような要求にこたえることが難しいことがわかった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らが鋭意検討を行なった結果、樹脂組成物の表面に固化層が形成されるとともに、その内部が固化していない状態で、前記金型から前記樹脂組成物を取り出すことで成形サイクルを短縮化し、生産性を向上できることがわかった。
通常、樹脂組成物は完全に固化するまで金型内で冷却する。これは、固化工程の途中で樹脂組成物を金型から取り出した場合には、樹脂組成物が変形してしまい、生産性が低下すると考えられていたためである。
これに対し、本発明者らは、樹脂組成物の表面に固化層が形成されるとともに、その内部が固化していない状態で、金型から前記樹脂組成物を取り出すことができることを見出し、本発明を発案したのである。
【０００７】
本発明によれば、
金型のキャビティ面に、離型層となる樹脂層を設ける工程と、
前記金型に対し、樹脂組成物を射出する工程と、
前記樹脂組成物の表面に固化層が形成されるとともに、その内部が固化していない状態で、前記金型から前記樹脂組成物を含む成形品を取り出す工程と、
前記成形品を冷却して前記樹脂組成物を固化させる工程とを含む成形品の製造方法が提供される。
【０００８】
この発明によれば、樹脂組成物の内部が固化していない状態で、金型から成形品を取り出すことができる。これにより、成形サイクルタイムが向上し、生産性が向上する。
また、離型層となる樹脂層を金型キャビティ面に設けているので、金型に直接、樹脂組成物が接触してしまうことが防止される。したがって、金型と成形品とが強固にくっついてしまうことが防止され、金型から成形品を取り出しやすくなるので、成形品の内部が固化していない状態で取り出すことが可能となる。
ここで、離型層となる樹脂層は、成形品を金型から取り出す際に、成形品とともに、金型から取り出されてもよく、また、金型に残ってもよい。
また、樹脂組成物の内部が固化していない状態とは、樹脂の内部が溶融状態あるいは、半溶融状態であり、樹脂組成物に対し、５０ｇの分銅で１０秒間荷重をかけた際に、樹脂組成物表面が窪み、この窪みが肉眼で直接確認できることをいう。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、生産性を向上できる成形品の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第一実施形態にかかる容器を示す断面図である。
【図２】容器本体の製造工程を示す図である。
【図３】容器本体の製造工程を示す図である。
【図４】容器本体の製造工程を示す図である。
【図５】本発明の第二実施形態にかかる容器を示す断面図である。
【図６】容器本体の製造工程を示す図である。
【図７】本発明の変形例にかかる図である。
【図８】本発明の変形例にかかる図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、すべての図面において、同様な構成要素には同一符号を付し、その詳細な説明は重複しないように適宜省略される。
（第一実施形態）
図１〜４を参照して、本発明の第一実施形態について説明する。
はじめに、本実施形態の成形品の製造方法の概要について説明する。
本実施形態の成形品の製造方法は、金型４のキャビティ面に、離型層となる樹脂層５０を設ける工程と、金型４に対し、樹脂組成物を射出する工程と、前記樹脂組成物の表面に固化層が形成されるとともに、その内部が固化していない状態で、金型４から前記樹脂組成物を成形品２として取り出す工程と、成形品２を冷却して固化させる工程とを含む。
【００１２】
以下に本実施形態の成形品の製造方法について、詳細に説明する。
図１に本実施形態の製造方法により製造された樹脂容器（樹脂製のボトル）1を示す。この樹脂容器１は、容器本体（成形品）２と蓋部３とを備える。容器本体２は、中空成形体１０と外装体２０とを備える。中空成形体１０は、有底筒状の本体部１１と、口頸部１２とを有する。中空成形体１０内には、内容物を収容することができる。内容物は特に限定されず、液体、気体または固体のいずれでもよく、たとえば化粧品、薬品または飲料である。
【００１３】
口頸部１２は、たとえば、本体部１１よりも細径の円筒状に形成されている。
蓋部３は、口頸部１２に装着されて中空成形体１０を密閉する。
【００１４】
中空成形体１０は、耐薬品性を有する材料で形成されている。中空成形体１０の材料としては、例えばポリオレフィン樹脂、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリエステル（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＴＧ、ＰＥＧＴ、ＰＣＴ（ポリシクロヘキサン・ジメチル・ナフタレート）、ＰＣＴＡ、ＰＥＮ（ポリエチレン・ナフタレート）など）、アクリル樹脂、スチレン系樹脂（スチレン・アクリロニトリル共重合体樹脂、スチレン・メチルメタクリレート共重合体樹脂など）、シクロオレフィン・ポリマー、ポリカーボネート、ポリアミド、アイオノマー樹脂、およびＰＡＮ（ポリアクリロ窒化物）を用いることができる。後述する外装体２０と同じ材質を用いることで外装体２０との相乗効果を得て、さらに高級感や美観性、審美性を高めることができる。
なお、後述するように金型４内に中空成形体１０をセットした状態で、外表面上に溶融樹脂を流入させて外装体２０を形成するため、中空成形体１０は、軟化温度が外装体２０よりも高いポリエステルやポリアミドなどを使用することが好ましい。
また、蓋部３の材料は、中空成形体１０と同様のものを使用できる。
【００１５】
外装体２０は、中空成形体１０の本体部１１の外周を被覆するものである。外装体２０を構成する樹脂組成物としては、たとえば、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系エラストマー、ウレタン系樹脂、スチレン系エラストマー、アイオノマーからなる群から選択される１種以上の熱可塑性樹脂を主成分とするものであることが好ましい。塩化ビニル系樹脂、オレフィン系エラストマー、ウレタン系樹脂、スチレン系エラストマー、アイオノマーからなる群から選択される樹脂の合計が、他の各成分よりも多ければよい。
なかでも、これらの樹脂を合計で５０ｗｔ％以上、１００ｗｔ％以下含有することが好ましい。さらには、これらの樹脂を合計で９０ｗｔ％以上含有することが好ましい。
これらの樹脂はいずれも、固化速度が遅いものの、成形体として透明性に優れる。
【００１６】
塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニルの単独重合体のほか、塩化ビニルを主成分（塩化ビニル成分が５０モル％を超える）とした共重合体があげられる。前記共重合体としては、塩化ビニルと塩化ビニリデンとの共重合体、塩化ビニルとアクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、スチレン、酢酸ビニル、アクリロニトリル、エチレン、プロピレン、ブタジエンのいずれか1種以上との共重合体が挙げられる。
【００１７】
オレフィン系エラストマーは、モノマー成分としてオレフィンを主成分として含有している熱可塑性エラストマーである。モノマー成分としてオレフィン成分をモノマー成分全量に対して５０モル％以上含むものがオレフィン系エラストマーとなる。なお、好ましくは、オレフィン成分をモノマー成分全量に対して５０モル％を超えて含む。なお、オレフィン系エラストマーには、後述するスチレン系エラストマーは含まれない。
オレフィン系エラストマーのオレフィン成分としては、α−オレフィン（例えば、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチルペンテン−１、オクテン−１、デセン−１、ドデセン−１など）が挙げられ、なかでも、汎用の観点からエチレン、プロピレンが好ましい。
また、オレフィン系エラストマーで用いられる他のモノマー成分としては、（メタ）アクリル酸エステル、酢酸ビニル、スチレンなどが挙げられる。なかでも汎用の観点から酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸エステルが好ましい。（メタ）アクリル酸エステルという記載は、アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルを意味するものである。
（メタ）アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチルなどを例示することができる。
オレフィン系エラストマーとしては特に汎用の観点から、エチレンとプロピレンの共重合体であるエチレン・プロピレン共重合体およびプロピレン・エチレン共重合体、それらとの３元共重合体として二重結合成分を持つタイプが共重合されたもの、エチレン・ブチレン共重合体、エチレン・ヘキセン共重合体、エチレン・オクテン共重合体、プロピレン・ブテン共重合体、酢酸ビニルや、アクリル酸エチルを共重合成分とするエチレン共重合体（エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体）の使用が好ましい。
【００１８】
ウレタン系樹脂は、ジイソシアネート類とジオール類との反応により得ることができる。
ジイソシアネート類としては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ジイソシアネート類；１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、ジシクロアルキルメタン−４，４'−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）などの脂環族ジイソシアネート類；フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタン−４，４'−ジイソシアネート（ＭＤＩ）などの芳香族ジイソシアネート類、キシリレンジイソシアネートなどの芳香脂肪族ジイソシアネート類などが例示できる。
【００１９】
ジオール類としては、ポリ（エチレンアジペート）、ポリ（１，４−ブチレンアジペート）、ポリ（１，６−ヘキシレンアジペート）、ポリ−ε−カプロラクトンなどのポリエステルジオール、ポリエチレングリコール、ポリ（オキシトリメチレン）グリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＧ）などのポリ（オキシＣ２−４アルキレン）グリコール類等のポリエーテルジオール、ポリエステルエーテルジオール、ポリカーボネートジオールなどが利用できる。これらのジオール類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
【００２０】
スチレン系エラストマーとしては、ジエンブロック（ジエン重合体部）からなるソフトセグメントとスチレンブロック（スチレン重合体部）からなるハードセグメントとを有するブロック共重合体が挙げられ、具体的には、例えば、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）及びスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）若しくはそれらブロック共重合体の水素添加物が挙げられる。かかる水素添加物は、スチレンブロックとジエンブロックの全てが水素添加されたブロック共重合体であっても、ジエンブロックのみ水素添加されたブロック共重合体あるいはスチレンブロックとジエンブロックの一部が水素添加されたブロック共重合体等の部分水素添加物であってもよい。
また、ハイインパクトポリスチレン及びＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）なども使用できる。
【００２１】
アイオノマーとしては、例えば不飽和カルボン酸含量が１〜４０重量％のエチレン・不飽和カルボン酸共重合体のカルボキシル基の少なくとも一部（通常０モル％を超え、かつ１００モル％以下、好ましくは９０モル％以下）を金属イオンで中和されているものを用いることができる。
【００２２】
前記アイオノマーのベースポリマーとなるエチレン・不飽和カルボン酸共重合体は、エチレンと不飽和カルボン酸、さらに任意に他の極性モノマーを共重合して得られるものである。ここに不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチルなどを例示することができるが、特にアクリル酸、メタクリル酸が好ましい。
【００２３】
また任意に共重合成分となり得る極性モノマーとしては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルのようなビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アク
リル酸イソオクチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチルのような不飽和カルボン酸エステル、一酸化炭素などであり、特に不飽和カルボン酸エステルは好適な共重合成分である。
【００２４】
また金属イオンとしては、１価，２価あるいは３価の原子価を有する金属イオン、特に元素周期律表におけるＩＡ、IIＡ、IIIＡ、ＩＶＡおよびＶIII族の１〜３価の原子価を有する金属イオンであり、具体的には、Ｎａ+、Ｋ+、Ｌｉ+、Ｃｓ+、Ａｇ+、Ｈｇ+、Ｃｕ+
、Ｂｅ++、Ｍｇ++、Ｃａ++、Ｓｒ++、Ｂａ++、Ｃｕ++、Ｃｄ++、Ｈｇ++、Ｓｎ++、Ｐｂ++、Ｆｅ++、Ｃｏ++、Ｎｉ++、Ｚｎ++、Ａｌ+++、Ｓｃ+++、Ｆｅ+++、Ｙ+++などが挙げられる。
アイオノマーとしては前記に限らず、ベースポリマーにカルボン酸基やスルホン酸基の側鎖があり、前記酸基の一部が金属イオンによって分子鎖間で架橋されている構造を有すれば特に制限されず、オレフィン系、スチレン系、パーフルオロカーボン系、ウレタン系、エラストマー系のアイオノマーが挙げられる。
【００２５】
なお、優れた成形品を得るために用いられる外装体２０を構成する樹脂組成物はアイオノマー、塩化ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂が好ましく、なかでもアイオノマー（特に、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体をベースポリマーとする）を主成分とする樹脂組成物であることが特に好ましい。
【００２６】
また、外装体２０は、高い透明性を有している。これにより、外装体２０を介して中空成形体１０を視認することができる。
ここで、外装体２０を構成する樹脂組成物は、ＪＩＳ Ｋ７３６１に準拠し、厚み１ｍｍ圧縮成形のシートで測定した全光線透過率８５％以上であることが好ましい。これにより、外装体２０を介して中空成形体１０を視認することができ、美観に優れたものとなる。なかでも、全光線透過率は、９０％以上であることが好ましい。また、全光線透過率の上限値は特に制限されないが、たとえば、９５％以下である。
全光線透過率は例えば、村上色彩社製ヘイズメーターＨＭ１５０を用いて、表面が鏡面状のステンレス板を用いて熱プレス成形して得られた厚さ１ｍｍの試験片（シート）の可視領域の全光線透過率を測定することができる。
【００２７】
次に、図２を参照して、本実施形態の樹脂容器１の製造方法について説明する。
まず、中空成形体１０を製造する。この中空成形体１０はブロー成形等で成形することができる。
次に、図２（ａ）に示すように、金型４のキャビティ面に、樹脂層５０を設ける。
樹脂層５０は、離型層としての役割を果たすものである。樹脂層５０を構成する樹脂組成物としては、成形金型からの冷却と溶融樹脂の射出温度の両方に耐えるものであればよい。特に、樹脂層５０を構成する樹脂組成物の主成分は、外装体２０を構成する樹脂組成物の主成分とは異なるものであることが好ましい。
【００２８】
具体的には、樹脂層５０を構成する樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ナイロン、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、４−メチル−１−ペンテンの（共）重合体、スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂からなる群から選択される１種以上の熱可塑性樹脂を主成分とするものである。特に、外装体２０を構成する樹脂組成物としてアイオノマー（特に、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマー）を主成分とする樹脂組成物を使用した場合）には、上述した樹脂のいずれかを主成分とする樹脂層５０を使用することが好ましい。上述した樹脂の合計が他の各成分よりも多ければよいが、なかでも、均質かつ平滑な表面を有するフィルムを作成するために必要な樹脂の相溶性の観点から、上述した樹脂を合計で５０ｗｔ％以上、１００ｗｔ％以下、さらには、８０ｗｔ％以上含むことが好ましい。
【００２９】
外装体２０と、樹脂層５０との組み合わせについては、特に以下の組み合わせが好ましい。このような組み合わせとすることで、外装体２０と樹脂層５０とを剥離して金型から取り出すことができる。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
塩化ビニル系樹脂としては、外装体２０に使用される塩化ビニル系樹脂と同様のものを使用することができる。
【００３２】
ポリエステル系樹脂は、芳香族または脂肪族のジカルボン酸とジオールとの重縮合体である。
ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ジフニルエーテル−４，４'−ジカルボン酸等を例示することができる。
ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、 ２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等を例示することができる。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。
【００３３】
アクリル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体、あるいは、（メタ）アクリル酸エステルの共重合体が好ましく、（メタ）アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチルなどを例示することができる。
【００３４】
ポリアセタール系樹脂としては、オキシメチレン基（−ＣＨ２Ｏ−）を構成単位とするポリアセタールホモポリマー、及びオキシメチレン基を主成分（５０モル％以上）とするとともに、オキシメチレン基以外に他のコモノマー単位を含有するポリアセタールコポリマーがあげられる。コポリマーにおいて、コモノマー単位には、オキシＣ２−６アルキレン単位（例えば、オキシエチレン基（−ＣＨ２ＣＨ２Ｏ−）、オキシプロピレン基、オキシテトラメチレン基などのオキシＣ２−４アルキレン単位）が含まれる。コモノマー単位の含有量は、ポリアセタール系樹脂全体に対して、例えば、０．０１〜３０モル％が好ましい。
ポリアセタールコポリマーは、二成分で構成されたコポリマー、三成分で構成されたターポリマーなどであってもよい。ポリアセタールコポリマーは、ランダムコポリマーの他、ブロックコポリマー、グラフトコポリマーなどであってもよい。さらに、ポリアセタール系樹脂の末端は、例えば、酢酸、プロピオン酸などのカルボン酸又はそれらの無水物とのエステル化などにより安定化してもよい。
【００３５】
前記ポリアセタール系樹脂は、例えば、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒドなどのアルデヒド類、トリオキサン、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、１，３−ジオキソラン、１，３−ジオキサン、ジエチレングリコールホルマール、１，４−ブタンジオールホルマールなどの環状エーテルや環状ホルマールを重合することにより製造できる。
【００３６】
ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン成分を主成分（５０モル％以上）として含むものである。ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレンや、プロピレンと少なくとも一種の他のα−オレフィンとの共重合体であるランダムあるいはブロックポリプロピレン等を使用することができる。α−オレフィンは、プロピレン以外のものであり、エチレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等である。なかでも、ヒートシール性の観点からエチレンと１−ブテンが好ましい。
【００３７】
ポリエチレン系樹脂は、エチレン成分を主成分として含むものであり、ポリエチレン系樹脂としては、密度９３０ｋｇ／ｍ３未満の低密度または線状低密度ポリエチレン、密度９３０ｋｇ／ｍ３以上９４０ｋｇ／ｍ３未満の中密度ポリエチレン、密度９４０ｋｇ／ｍ３以上の高密度ポリエチレンが挙げられる。また、エチレンとエチレン以外のα−オレフィン、たとえばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンおよび４−メチル−１−ペンテンなどとの共重合体も挙げることができる。
なお、エチレン−プロピレン共重合体の場合、エチレン成分が５０モル％以上のものは、ポリエチレン系樹脂に含まれるものとする。
【００３８】
４−メチル−１−ペンテン（共）重合体は、具体的には、４−メチル−１−ペンテンの単独重合体もしくは４−メチル−１−ペンテンとエチレンまたは炭素原子数３〜２０の他のα−オレフィン、例えばプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−テトラデセン、１−オクタデセン、さらには、３−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン等との共重合体である。本実施形態において好ましく用いられる４−メチル−１−ペンテン（共）重合体は、通常、４−メチル−１−ペンテンに由来する構成単位を６０モル％以上、好ましくは９０モル％以上の量で含有する。４−メチル−１−ペンテン（共）重合体を構成する、４−メチル−１−ペンテン由来以外の構成成分には特に制限は無く、共重合特性等の観点から、エチレンまたは炭素数３〜２０のα−オレフィンを好ましく用いることができる。中でも、炭素数６〜２０のα−オレフィンが好ましく、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、および１−オクタデセンが特に好ましい。
【００３９】
スチレン系樹脂としては、スチレンの単独重合体又はスチレンを主成分とする共重合体である。スチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体）及びＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）を例示することができる。ハイインパクトポリスチレンは、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン共重合ゴム、エチレン・プロピレン共重合ゴムのようなゴム成分にスチレンをグラフト重合して得られるものである。
ただし、スチレン系樹脂は、スチレン系エラストマーを含まない。
【００４０】
ポリカーボネート系樹脂は、２価フェノールとカーボネート前駆体とを溶液法、溶融法などの公知の方法で反応させ、製造される樹脂である。２価フェノールの代表的なものとしてはハイドロキノン、レゾルシノール、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）サルファイド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン等が挙げられる。特にビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン系が好適に使用されており、なかでも通常ビスフェノールＡと称される２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンが汎用的に用いられている。また、カーボネート前駆体としてはカルボニルハライド、カルボニルエステルおよびハロホルメート等が挙げられ、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネート、２価フェノールのジハロホルメート等が挙げられる。また２価フェノール、カーボネート前駆体はいずれも単独あるいは２種以上で使用することができ、さらに得られたポリカーボネート樹脂を２種以上混合使用してもよい。
【００４１】
なかでも、樹脂層５０を構成する樹脂組成物は、溶融温度が高くて入手しやすい塩化ビニル系樹脂やポリエチレンテレフタレート、アクリル系樹脂（特に（メタ）アクリル酸メチル重合体）を主成分とすることが好ましい。また、アイオノマー（特に、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体をベースポリマーとする）を主成分とする樹脂組成物を外装体２０に使用する場合には、剥離性の観点から、樹脂層５０を構成する樹脂組成物は、ポリエチレンテレフタレート、アクリル系樹脂（特に（メタ）アクリル酸メチル重合体）、塩化ビニル系樹脂を主成分とすることが好ましい。
【００４２】
フィルム状の樹脂層５０を金型４のキャビティ面に接着剤を用いて貼り付ける。接着剤としては、たとえば、両面テープ等があげられる。
なお、樹脂層５０はフィルムではなく、キャビティ面の形状に応じた形に成形された成形体であってもよい。この場合にも、前述した接着剤を使用して、キャビティ面に貼り付けることができる。
【００４３】
さらに、樹脂層５０の厚みは、容器本体２を冷却する観点から３ｍｍ以下であることが好ましい。また、樹脂層５０の厚みは耐久性の観点から５μｍ以上であることが好ましい。
なお、樹脂層５０は単層でも多層でもよい。
【００４４】
次に、金型４内部に、中空成形体１０を配置する。中空成形体１０の口頸部１２を
鉛直下向きにして、中空成形体１０の口頸部１２を口部金型４１に形成された凹部４１０ないに挿入し、固定する。これにより、中空成形体１０が金型４内で保持されることとなる。ここで、口部金型４１には、流体を流すための流路４１１，４１２が形成されている。
【００４５】
次いで、図２（ｂ）のように、割型４２２，４２１を対向させて互いに組み合わせ、金型本体４２を構成する。これにより、金型４の内部にキャビティ４２３が形成され、金型４のキャビティ４２３内に、中空成形体１０の本体部１１が収容されることとなる。
【００４６】
図２（ｂ）、図３に示すように、金型４のキャビティ４２３の上部には、外装体２０となる樹脂組成物を供給するための流入路４２４が形成されている。流入路４２４を通じて、キャビティ４２３に溶融状態の樹脂組成物を供給する。樹脂組成物は、樹脂層５０と中空成形体１０との間に供給されることとなる。
【００４７】
樹脂組成物をキャビティ４２３内に供給する際、流路４２２Ａ、４２５、４２１Ａ、さらには、口部金型４１に設けられた流路４１１、４１２を通じて、中空成形体１０の内部に流体を供給する。このように、口頸部１２から中空成形体１０の中に流体を充填して、雰囲気圧を超える内圧を付与する。流体は、気体であっても、液体であっても良く、その材料は限定されない。具体的に、流体は、たとえば、加圧空気である。また、雰囲気圧は、たとえば、大気圧である。このように、オーバーモールド工程において、中空成形体１０の内部を加圧することにより、モールド圧によって中空成形体１０が溶融変形することを防ぐことができる。
【００４８】
次に、金型４を冷却し、樹脂組成物の融点あるいは軟化点未満とすることで、樹脂組成物の表面に固化層が形成されることとなる。
そして、外装体２０の表面に固化層が形成され、外装体２０の内部が固化していない状態（内部が溶融した状態、あるいは、半溶融状態）で、図４に示すように、金型４から容器本体２を取り出す。
外装体２０の表面に固化層が形成され、内部が固化していない状態とは、外装体２０表面に５０ｇの分銅をのせて１０秒間荷重をかけた際に外装体２０表面が窪み、この窪みが肉眼で直接確認できることをいう。
なお、図４において、符号Ａは、外装体２０から切断されたランナ（流入路４２４内に充填された樹脂組成物の固化物）を示す。
容器本体２を金型４から取り出す際、樹脂層５０は金型４のキャビティ面に貼り付けられた状態のままであり、金型４内に残った状態となる。
その後、外装体２０を冷却する。冷却方法は、特に限定されず、空冷、水冷であってもよく、あるいは、外装体２０を放置することで冷却する方法であってもよい。
これにより、外装体２０の内部が完全に固化し、容器本体２を得ることができる。外装体２０の内部が完全に固化した状態とは、５０ｇの分銅をのせて１０秒間荷重をかけた際に外装体２０表面が窪まないことをいう。
【００４９】
次に、本実施形態の作用効果について説明する。
本実施形態では、外装体２０の樹脂組成物の内部が固化していない状態で、金型４から容器本体２を取り出している。これにより、金型４内に容器本体２が収容されている時間を短くすることができ、成形サイクルタイムが向上するため、容器本体２の生産性が向上する。
特に、本実施形態では、外装体２０を構成する樹脂組成物として、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系エラストマー、ウレタン系樹脂、スチレン系エラストマー、アイオノマーからなる群から選択される１種以上の樹脂を主成分とするものを採用している。これらの樹脂は、いずれも、固化速度が遅く、生産性に問題があった。本発明者が検討した結果、これらの樹脂を使用した場合、金型に接している表面には固化層が形成されることがわかった。そこで、外装体２０の表面に固化層が形成され、外装体２０の内部が未固化の状態で金型４から取り出すことができることがわかった。これにより、金型４内で完全に固化するまで冷却していた従来の製造方法に比べ、生産効率を格段に向上させることができる。
さらに、アイオノマーは、固化後、硬いという特徴点を有する。前述した樹脂層５０を設けることで、金型４内のアイオノマーの表面のみが固化しやすくなる。そして、表面が固化して硬くなることで成形品の形状が保持されるため、成形品の内部が完全に固化しなくとも金型から容易に取り出すことができる。
また、離型層となる樹脂層５０を金型４のキャビティ面に設けているので、金型４に直接、外装体２０を構成する樹脂組成物が接触してしまうことが防止される。したがって、金型４と外装体２０とが強固にくっついてしまうことが防止され、金型４から容器本体２を容易に取り出すことができる。そのため、外装体２０の内部が固化していない状態で取り出すことが可能となる。
特に、アイオノマーは、金型からの離型性が悪いため、樹脂層５０を設けることで、外装体２０の内部が固化していない状態で取り出すことができる。なかでも、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーは、カルボキシル基と金属イオンとを有し、金属接着性が高いので、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーは、特に離型性が悪い。したがって、樹脂層５０を設けることで、外装体２０の内部が固化していない状態で確実に取り出すことができるようになる。
【００５０】
なお、従来、金型内の成形品は完全に固化した状態で取り出されていた。これは、成形品を完全に固化した状態で金型から取り出さなければ、成形品が変形し、生産性が低下すると考えられていたからである。
【００５１】
さらに、本実施形態では、容器本体２を金型４から取り出す際に、金型４のキャビティ面に貼り付けられた樹脂層５０と、外装体２０とが分離され、外装体２０のみが取り出されている。外装体２０を金型４から取り出す際に、樹脂層５０はキャビティ面に貼り付けられた状態であるため、次の容器本体２を成形する際にも樹脂層５０を使用することができる。これにより、生産性を向上させることができる。また、樹脂層５０を金型４のキャビティ面に貼り付けているため、金型４のキャビティ面が汚れてしまうことを防止できる。
【００５２】
（第二実施形態）
図５、６を参照して、本発明の第二実施形態について説明する。
本実施形態の容器１Ａは、容器本体６と蓋部３とを備える。容器本体６は、前記実施形態と同様の中空成形体１０と、外装体６０とを備える。
外装体６０は、前記実施形態の外装体２０と同様の樹脂組成物で構成されるが、図５に示すように、表面に模様が形成されている。他の点は、前記実施形態と同様である。
このような外装体６０は、図６に示す金型４を使用して製造できる。
金型４のキャビティ面には、樹脂層５１が設けられている。この樹脂層５１は、樹脂層５０の表面に凹凸等の模様が形成されたものである。この模様は外装体６０表面に転写されることとなる。
本実施形態における容器本体６の製造方法は前記実施形態と同様である。
このような本実施形態によれば、前記実施形態と同様の効果を奏することができるうえ、以下の効果を奏することができる。
樹脂層５１に形成された模様を、外装体６０表面に転写させることができるので、金型４のキャビティ面に模様を刻設する必要がない。これにより、生産コストを低減させることができる。
【００５３】
なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
たとえば、前記各実施形態では、金型から容器本体を取り出す際に、樹脂層５０,５１は金型４のキャビティ面に貼り付けられた状態となっていたが、これに限られるものではない。たとえば、図７に示すように、外装体２０に樹脂層５０がはりついた状態で、容器本体７を金型４から取り出してもよい。この場合には、樹脂層５０が外装体表面を保護する保護層となる。容器１Ｂを使用する直前に樹脂層５０を外装体表面から剥離してもよいし、剥離しなくてもよい。第二実施形態においても、同様、樹脂層５１が外装体にはりついた状態で金型から取り出してもよい。
【００５４】
さらに、前記実施形態では、成形体としてボトル形状の容器本体を例示したが、これに限られず、たとえば、図８に示すような成形品を製造してもよい。この成形品１Ｃは、有底円筒状の中空成形体８０と、外装体８１とを備える。外装体８１は前記各実施形態の外装体と同じ材料で構成される。中空成形体８０は周囲にねじが刻設された螺合部８０１と、本体部８０２とを備える。前記各実施形態と同様の製造方法で成形品１Ｃを製造することができる。
【００５５】
さらに、前記実施形態は、容器本体は、外装体と中空成形体とを有する２層構造であったが、これに限られず、１層構造のものであってもよい。さらには、容器本体は、３層構造以上となっていてもよい。
また、前記各実施形態では、容器本体を製造したが、本発明により製造される成形品は、これに限られるものではない。
【実施例】
【００５６】
次に、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
前記実施形態と同様の方法で、図１に示したボトルを作成した。
はじめに、キャビティ面に設ける樹脂層の材料として、以下のフィルムを用意した。
【００５７】
（使用したフィルム）
フィルム材質：ポリエチレンテレフタレートを主成分とする
フィルム型番：大阪樹脂化工株式会社製無延伸PETフィルム  オーファンPET26
フィルム厚み：２００μm
【００５８】
このフィルムをキャビティ面に応じた形に成形した。成形条件は以下のようにした。
（フィルムの成形条件）
圧空真空成形機を使用し、プラグアシスト圧空真空成形を実施し、フィルムを成形した。
圧空真空成形機ヒーター温度：２７０℃
真空引きの際の温度：１２０℃
真空引きの方法：下型真空成形
【００５９】
次に、前記フィルムの成形物を接着剤を使用してボトル成形用の金型のキャビティ面に貼り付けた（金型キャビティ面に樹脂層を設けた）。接着剤としては両面テープを使用した。
【００６０】
次に、前記実施形態と同様の中空成形体を金型にセットした。中空成形体は、ポリプロピレン製であり、その厚みは平均で２．５ｍｍであった。
【００６１】
外装体を構成する材料、成形条件は以下のようにした。なお、各実施例における全光線透過率の測定方法は、前述したとおりである。
外装体を構成する樹脂組成物：アイオノマー樹脂（エチレン−メタクリル酸共重合体の金属塩）（三井・デュポンポリケミカル株式会社製  商品名ＰＣ２０００  全光線透過率９２％）１００ｗｔ％
成形方法：射出成形（オーバーモールド法）
成形条件(樹脂温度)：２００℃
成形条件(射出圧)：８００ｋｇ／ｃｍ２
金型温度：１５℃
中空成形体内に０．３６ＭＰａの圧力で空気をブローしながら、外装体を構成する溶融樹脂を１５秒間射出して金型内に充填後、中空成形体内にブローしている空気の圧力を０．３０ＭＰａに下げて６０秒間冷却した。
６０秒間の冷却後、金型からボトルを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビティに貼りついた状態であり、樹脂層と外装体とが分離した状態で、ボトルを取り出すことができた。
金型からボトルを取り出す際、ボトルの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると、外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からボトルを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
【００６２】
（実施例２）
実施例１と同様の方法でボトルを作成したが、樹脂層を金型のキャビティ面に取り付ける際、接着剤を使用しなかった。キャビティ面に樹脂層を載置した。他の点は実施例１と同様である。
実施例１と同様、６０秒間の冷却後、金型からボトルを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビティからはがれて、樹脂層が外装体にくっついた状態で、ボトルを取り出すことができた。
金型からボトルを取り出す際、ボトルの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると、外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からボトルを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
その後、樹脂層を外装体から手ではがした。このとき、樹脂層は外装体から容易に剥離することができ、外装体表面が損傷することはなかった。
【００６３】
（実施例３）
中空成形体をポリエチレンテレフタレート製とした点以外は、実施例１と同様の方法でボトルを製造した。
６０秒間の冷却後、金型からボトルを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビティに貼りついた状態であり、樹脂層が外装体にくっつかない状態で、ボトルを取り出すことができた。
金型からボトルを取り出す際、ボトルの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると、外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からボトルを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
【００６４】
（実施例４）
中空成形体をポリエチレンテレフタレート製とした点以外は、実施例２と同様の方法でボトルを製造した。
６０秒間の冷却後、金型からボトルを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビティからはがれて、樹脂層が外装体にくっついた状態で、ボトルを取り出すことができた。
金型からボトルを取り出す際、ボトルの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると、外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からボトルを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
その後、樹脂層を外装体からはがした。このとき、樹脂層は外装体から容易に剥離することができ、外装体表面に損傷はなかった。
【００６５】
（実施例５）
図８に示した成形体（ここではクリームジャーと呼ぶ）を作製した。製造方法は前記実施形態と同様である。
【００６６】
はじめに、樹脂層の材料として、以下のフィルムを用意した。
（使用したフィルム）
フィルム材質：ＰＭＭＡ系樹脂
フィルム型番：鐘淵化学製サンデュレン  延伸アクリルフィルム  グレードＳＤ009
フィルム厚み：１２５μm
【００６７】
次に、前記フィルムを樹脂層として、クリームジャー成形用の金型のキャビティ面に貼り付けた（金型キャビティ面に樹脂層を設けた）。接着剤としては両面テープを使用した。
【００６８】
次に、前記実施形態と同様の中空成形体を金型にセットした。中空成形体は、ポリプロピレン製であり、直径が５０ｍｍ、高さが３００ｍｍ、その厚みは平均で４ｍｍであった。
【００６９】
外装体を構成する材料、成形条件は以下のようにした。
外装体を構成する樹脂組成物：アイオノマー樹脂（エチレン−メタクリル酸共重合体の金属塩）（三井・デュポンポリケミカル株式会社製  商品名Ｈ１７０７  全光線透過率９２％）１００ｗｔ％
成形方法：射出成形
成形条件(樹脂温度)：２１０℃
成形条件(射出圧)：８００ｋｇ／ｃｍ２
金型温度：１５℃
射出時間は１５秒であり、射出後、２５秒間冷却した（放冷）。
２５秒間の冷却後、金型からクリームジャーを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビテイに貼りついた状態であり、樹脂層が外装体にくっつかない状態で、クリームジャーを取り出すことができた。
金型からクリームジャーを取り出す際、クリームジャーの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると、外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からクリームジャーを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
【００７０】
（実施例６）
実施例５と同様の方法でクリームジャーを作成したが、樹脂層を金型のキャビティ面に取り付ける際、接着剤を使用しなかった。キャビティ面に樹脂層を載置した。他の点は実施例５と同様である。
実施例５と同様、２５秒間の冷却後、金型からクリームジャーを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビティからはがれて、樹脂層が外装体にくっついた状態で、クリームジャーを取り出すことができた。
金型からクリームジャーを取り出す際、クリームジャーの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると、外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からクリームジャーを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
その後、樹脂層を外装体から手ではがした。このとき、樹脂層は外装体から容易に剥離することができ、外装体表面が損傷することはなかった。
【００７１】
（実施例７）
クリームジャーを作製した。まず、樹脂層を以下の条件で成形したものとした。
はじめに、樹脂層の材料として、以下のフィルムを用意した。
（使用したフィルム）
フィルム材質：ポリエチレンテレフタレートを主成分とする
フィルム型番：大阪樹脂化工株式会社製無延伸PETフィルム  オーファンPET26
フィルム厚み：２００μm
【００７２】
このフィルムをキャビティ面に応じた形に成形した。成形条件は以下のようにした。
（フィルムの成形条件）
圧空真空成形機を使用し、プラグアシスト圧空真空成形を実施し、フィルムを成形した。
圧空真空成形機ヒーター温度：２７０℃
真空引きの際の温度：１２０℃
真空引きの方法：下型真空成形
【００７３】
次に、前記フィルムの成形物を接着剤を使用してクリームジャー成形用の金型のキャビティ面に貼り付けた（金型キャビティ面に樹脂層を設けた）。接着剤としては両面テープを使用した。
次に、実施例５と同様の中空成形体を金型にセットした。
外装体を構成する材料、成形条件は以下のようにした。
外装体を構成する樹脂組成物：アイオノマー樹脂（エチレン−メタクリル酸共重合体の金属塩）（三井・デュポンポリケミカル株式会社製  商品名PC2000  全光線透過率９２％）１００ｗｔ％
成形方法：射出成形
成形条件(樹脂温度)：２００℃
成形条件(射出圧)：８００ｋｇ／ｃｍ２
金型温度：１５℃
射出時間は１５秒であり、射出後、２５秒間冷却した（放冷）。
２５秒間の冷却後、金型からクリームジャーを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビティに貼りついた状態であり、樹脂層が外装体にくっつかない状態で、クリームジャーを取り出すことができた。
金型からクリームジャーを取り出す際、クリームジャーの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると、外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からクリームジャーを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
【００７４】
（実施例８）
実施例７と同様の方法でクリームジャーを作成したが、樹脂層を金型のキャビティ面に取り付ける際、接着剤を使用しなかった。キャビティ面に樹脂層を載置した。他の点は実施例７と同様である。
実施例７と同様、２５秒間の冷却後、金型からクリームジャーを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビティからはがれて、樹脂層が外装体にくっついた状態で、クリームジャーを取り出すことができた。
金型からクリームジャーを取り出す際、クリームジャーの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からクリームジャーを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
その後、樹脂層を外装体から手ではがした。このとき、樹脂層は外装体から容易に剥離することができ、外装体表面が損傷することはなかった。
【００７５】
（実施例９）
実施例５と同様の方法でクリームジャーを作製した。
はじめに、樹脂層の材料として、以下のフィルムを用意した。
（使用したフィルム）
フィルム材質：塩化ビニル樹脂を主成分とするフィルムであり、ガラス被覆用のシボ付フィルム
フィルム厚み：２００μm
【００７６】
次に、前記フィルムを樹脂層として、クリームジャー成形用の金型のキャビティ面に貼り付けた（金型キャビティ面に樹脂層を設けた）。接着剤としては両面テープを使用した。
次に、実施例５と同様の中空成形体を金型にセットした。
外装体を構成する材料、成形条件は以下のようにした。
外装体を構成する樹脂組成物：アイオノマー樹脂（エチレン−メタクリル酸共重合体の金属塩）（三井・デュポンポリケミカル株式会社製  商品名H1707  全光線透過率９２％）１００ｗｔ％
成形方法：射出成形
成形条件(樹脂温度)：２１０℃
成形条件(射出圧)：８００ｋｇ／ｃｍ２
金型温度：１５℃
射出時間は１５秒であり、射出後、２５秒間冷却した（放冷）。
２５秒間の冷却後、金型からクリームジャーを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビテイに貼りついた状態であり、樹脂層が外装体にくっつかない状態で、クリームジャーを取り出すことができた。
金型からクリームジャーを取り出す際、クリームジャーの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると、外装体が潰れて、凹部が形成された。
また、金型からクリームジャーを取り出した際、外装体表面には、樹脂層のシボ模様が転写され、外装体表面にシボ模様が形成されていた。
金型からクリームジャーを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
【００７７】
（実施例１０）
実施例９と同様の方法でクリームジャーを作成したが、樹脂層を金型のキャビティ面に取り付ける際、接着剤を使用しなかった。キャビティ面に樹脂層を載置した。他の点は実施例９と同様である。
実施例９と同様、２５秒間の冷却後、金型からクリームジャーを取り出した。このとき、樹脂層は金型キャビティからはがれて、樹脂層が外装体にくっついた状態で、クリームジャーを取り出すことができた。
金型からクリームジャーを取り出す際、クリームジャーの外装体表面には固化層が形成されていたが、外装体内部は溶融、あるいは半溶融状態であった。外装体表面に５０ｇの分銅を載せて１０秒間荷重すると外装体が潰れて、凹部が形成された。
金型からクリームジャーを取り出した後、冷却空気で空冷した。冷却後は、外装体内部まで完全に固化しており、外装体の表面に前記同様の荷重を行っても潰れることはなかった。
その後、樹脂層を外装体から手ではがした。このとき、樹脂層は外装体から容易に剥離することができ、外装体表面に損傷はなかった。また、樹脂層のシボ模様が外装体表面に転写されており、外装体表面にシボ模様が形成されていた。
【００７８】
（比較例１）
実施例１において、金型キャビティ面に樹脂層を設けずに、外装体の樹脂材料を射出した。また、外装体が内部まで完全に固化するまで、金型内で外装体を冷却した。冷却にかかった時間は３００秒である。他の点は実施例１と同様である。
金型からボトルを取り出した際、外装体内部が完全に固化しており、外装体を指で押しても外装体が潰れることはなかった。
【００７９】
（比較例２）
実施例５において、金型キャビティ面に樹脂層を設けずに、外装体の樹脂材料を射出した。また、外装体が内部まで完全に固化するまで、金型内で外装体を冷却した。冷却にかかった時間は１５０秒である。他の点は実施例５と同様である。
金型からボトルを取り出した際、外装体内部が完全に固化しており、外装体を指で押しても外装体が潰れることはなかった。
【００８０】
実施例１〜４は、比較例１に比べて成形サイクルが短くなっていることがわかる。また、実施例５〜１０は、比較例２に比べて、成形サイクルが短くなっていることがわかる。
なお、実施例１〜１０では、樹脂層として、アクリル樹脂、ＰＥＴ、塩化ビニル樹脂を使用したが、ハイインパクトポリスチレン、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリエチレン、ＡＢＳ樹脂を使用した場合にも、実施例１〜１０と同様の結果が得られることが確認されている。
【符号の説明】
【００８１】
１    樹脂容器
１Ａ    容器
１Ｂ    容器
１Ｃ    成形品
２    容器本体
３    蓋部
４    金型
６    容器本体
７    容器本体
１０    中空成形体
１１    本体部
１２    口頸部
２０    外装体
４１    口部金型
４２    金型本体
５０    樹脂層
５１    樹脂層
６０    外装体
８０    中空成形体
８１    外装体
４１０  凹部
４１１，４１２    流路
４２２，４２１    割型
４２２Ａ、４２５、４２１Ａ    流路
４２３    キャビティ
４２４    流入路
８０１    螺合部
８０２    本体部
Ａ    ランナ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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