(57)【要約】      （修正有）【課題】レンズ材料や処理液の無駄を省くことができ、狭いスペースで各種の処理を行うことが可能な眼鏡用プラスチックレンズの製造方法を提供する。【解決手段】眼鏡用プラスチックレンズの厚み方向の端部に位置するレンズ面形成部と、前記プラスチックレンズの軸線とは直交する断面の断面積が前記レンズ面形成部より小さくなるレンズ本体部とを一体に成形する成形ステップ１と、前記レンズ面形成部における前記プラスチックレンズの軸線方向から見て前記レンズ本体部よりレンズ外側に突出する端縁部分をプラスチックレンズ用製造装置に支持させ、この製造装置でプラスチックレンズに処理を施す処理ステップ３とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡用プラスチックレンズの厚み方向の端部に位置するレンズ面形成部と、
前記プラスチックレンズの軸線とは直交する断面の断面積が前記レンズ面形成部より小さくなるレンズ本体部とを一体に成形する成形ステップと、
前記レンズ面形成部における前記プラスチックレンズの軸線方向から見て前記レンズ本体部よりレンズ外側に突出する端縁部分をプラスチックレンズ用製造装置に支持させ、この製造装置でプラスチックレンズに処理を施す処理ステップとを有することを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法において、
前記処理ステップは、前記プラスチックレンズを処理液中に漬ける浸漬ステップを有し、
前記浸漬ステップは、前記製造装置における前記レンズ面形成部を支持する部分が前記処理液の液面より上に位置する状態で行われることを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法において、
前記成形ステップにおいては、前記レンズ本体部を眼鏡フレームの形状に倣う形状に成形し、
前記成形ステップと前記処理ステップとの間で前記レンズ面形成部を眼鏡フレームの形状に倣う形状に切除し、
前記処理ステップにおいては、前記レンズ面形成部における前記眼鏡フレームの智またはブリッジと対応する部位を前記製造装置に支持させることを特徴とする眼鏡用プラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少ないレンズ材料で眼鏡用プラスチックレンズを製造する眼鏡用プラスチックレンズの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、眼鏡用プラスチックレンズは、注型重合法によって形成されることが多い。この注型重合法とは、成形型にプラスチックレンズ材料を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーにより硬化させて成形物を得る方法である。注型重合法による従来の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法は、たとえば特許文献１に記載されている。
【０００３】
特許文献１に開示されている眼鏡用プラスチックレンズの製造方法に用いる前記成形型は、眼鏡レンズの２つのレンズ面を成形するための第１、第２のモールド部材と、これらのモールド部材どうしの相対的な移動を規制する支持部材とを備えている。前記第１、第２のモールド部材は、それぞれ円板状に形成されている。前記支持部材は、第１、第２のモールド部材が嵌合する円筒状に形成されている。
【０００４】
前記第１のモールド部材と前記第２のモールド部材は、所定の間隔をおいて互いに対向する状態で前記支持部材の中に装着される。このように支持部材に両モールド部材を装着することによって、これらの部材の中にプラスチックレンズ成形用のキャビティが形成される。前記支持部材には、キャビティ内にレンズ材料を注入するために注入口が設けられている。
【０００５】
このように構成されたプラスチックレンズ用成形型を用いて眼鏡レンズを製造するためには、先ず、前記キャビティ内にレンズ材料を注入し、レンズ材料が充填された成形型を加熱炉に入れてレンズ材料を重合させる。その後、前記成形型を分解して円板状のプラスチックレンズを取り出し、レンズ面に研磨や表面処理を施す。
レンズ面の表面処理としては、染色、ハードコート膜の生成などがある。ハードコート膜をプラスチックレンズに形成するためには、プラスチックレンズをハードコート液中に浸漬させてプラスチックレンズにハードコート液を塗布し、その後、プラスチックレンズを加熱することによって行う。
【０００６】
プラスチックレンズに上述したような表面処理を行ったり、表面処理のためにプラスチックレンズを移動させるにあたっては、専用のホルダーが用いられている。従来のホルダーとしては、プラスチックレンズの外周部を複数のアームで把持する構造のものが多い。この種のホルダーは、プラスチックレンズをハードコート液などの処理液中に漬けるときには、プラスチックレンズと共に前記処理液中に浸漬させられる。
【０００７】
眼鏡用プラスチックレンズは、上述したような表面処理が施された後、このプラスチックレンズの外周部を眼鏡フレームの形状と同一の形状に加工される。以下においては、この加工を単に縁摺り加工という。近年の眼鏡フレームに取付けられる眼鏡レンズの形状は、眼鏡フレームの左右方向に長くかつ上下方向に短い形状であることが多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−３０４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述した特許文献１に記載された製造方法によって形成されるプラスチックレンズの形状は円板状である。一方、眼鏡フレームに取付けられる眼鏡レンズの形状は、眼鏡フレームの左右方向に長くかつ上下方向に短い形状である。
すなわち、円板状に成形されたプラスチックレンズを眼鏡フレームに取付可能な形状に形成するときに、多くのレンズ材料が切除されて捨てられることになる。
【００１０】
このため、従来の眼鏡用プラスチックレンズの製造方法では、無駄になるレンズ材料が多くなるという問題があった。なお、無駄になるレンズ材料は、成形型の第１、第２のモールド部材を眼鏡フレームの形状に倣って例えば正面視楕円形や長円形に形成することによって、少なくすることができる。しかし、この構成を採ると、大型の眼鏡フレームに適合する大型のプラスチックレンズを製造できなくなるおそれがある。
【００１１】
また、円板状に成形されたプラスチックレンズを処理液中に浸漬させてプラスチックレンズに処理液を塗布する場合は、上記プラスチックレンズの不要な部分にも処理液が塗布されることになる。しかも、処理液は、ホルダーに付着して処理液槽から排出される。このため、この場合は、処理液の消費量が多くなってしまう。
ところで、プラスチックレンズの外周部を把持する構造のホルダーは、複数のアームがプラスチックレンズの周囲に位置しているから、専有面積が大きいものである。このため、このホルダーを使用する製造方法では、上述した表面処理を行う各種の処理装置が大型化するという問題もあった。
【００１２】
本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、レンズ材料や処理液の無駄を省くことができるとともに、狭いスペースで各種の処理を行うことが可能な眼鏡用プラスチックレンズの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
この目的を達成するために、本発明に係る眼鏡用プラスチックレンズの製造方法は、眼鏡用プラスチックレンズの厚み方向の端部に位置するレンズ面形成部と、前記プラスチックレンズの軸線とは直交する断面の断面積が前記レンズ面形成部より小さくなるレンズ本体部とを一体に成形する成形ステップと、前記レンズ面形成部における前記プラスチックレンズの軸線方向から見て前記レンズ本体部よりレンズ外側に突出する端縁部分をプラスチックレンズ用製造装置に支持させ、この製造装置でプラスチックレンズに処理を施す処理ステップとによって実施する。
【００１４】
本発明は、前記発明において、前記処理ステップは、前記プラスチックレンズを処理液中に漬ける浸漬ステップを有し、前記浸漬ステップは、前記製造装置における前記レンズ面形成部を支持する部分が前記処理液の液面より上に位置する状態で行われる方法である。
【００１５】
本発明は、前記発明において、前記成形ステップにおいては、前記レンズ本体部を眼鏡フレームの形状に倣う形状に成形し、前記成形ステップと前記処理ステップとの間で前記レンズ面形成部を眼鏡フレームの形状に倣う形状に切除し、前記処理ステップにおいては、前記レンズ面形成部における前記眼鏡フレームの智またはブリッジと対応する部位を前記製造装置に支持させて行われる方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、無駄になるレンズ材料は、レンズ本体部がレンズ面形成部より小さい分だけ従来に較べて少なくなる。このようにレンズ本体部をレンズ面形成部より小さく成形することにより、レンズ面形成部の端縁部がレンズ本体部よりレンズ外側に突出するようになる。本発明においては、このようにレンズ本体部より外側に突出する前記端縁部分をプラスチックレンズ用製造装置に支持させているから、プラスチックレンズの外周部を複数のアームで把持するような従来のホルダーは不要になる。すなわち、本発明においては、プラスチックレンズを支持するために必要なスペースが従来より狭くなる。
【００１７】
したがって、本発明によれば、レンズ材料の無駄を省くことができるとともに、狭いスペースで各種の処理を行うことが可能な眼鏡用プラスチックレンズの製造方法を提供することができる。このように狭いスペースで処理を行うことが可能であるということは、処理液槽の大きさが一定であるとすると、処理液中に一度に浸漬させることが可能なプラスチックレンズの数を増やすことができることを意味する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る眼鏡用プラスチックレンズの製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図２】成形ステップで成形されたプラスチックレンズの平面図である。
【図３】図２におけるIII−III線断面図である。
【図４】加工ステップで機械加工が施されたプラスチックレンズの平面図である。
【図５】図４におけるIV−IV線断面図である。
【図６】プラスチックレンズ用成形型の断面図である。
【図７】プラスチックレンズをラックに支持させた状態を示す正面図である。
【図８】プラスチックレンズをラックに支持させた状態を示す側面図である。
【図９】プラスチックレンズをハードコート液中に浸漬させた状態を示す正面図で、同図においては、ハードコート液槽を破断した状態で描いてある。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る眼鏡用プラスチックレンズの製造方法の一実施の形態を図１〜９によって詳細に説明する。
この実施の形態によるプラスチックレンズの製造方法は、図１に示すように、成形ステップ１と、加工ステップ２と、処理ステップ３とをこの順序で実施する方法である。
【００２０】
［成形ステップ］
前記成形ステップ１は、図２および図３に示すように、プラスチックレンズ４を所定の形状に成形するステップである。成形ステップ１でプラスチックレンズ４を成形するにあたっては、詳細は後述するが、図６に示す成形型５を使用する。
【００２１】
この実施の形態による成形ステップ１においては、プラスチックレンズ４を二つの特徴的な部位が形成されるように成形する。これらの二つの特徴的な部位とは、図２および図３に示すように、レンズ面形成部１１とレンズ本体部１２である。
前記レンズ面形成部１１は、プラスチックレンズ４の厚み方向の一端部に位置している。このレンズ面形成部１１は、凸面側のレンズ面４ａを形成する部分で、図２に示すように、プラスチックレンズ４の軸線方向から見て円形に形成されている。
【００２２】
前記レンズ本体部１２は、眼鏡レンズの凹面側の部分を形成するためのもので、図２に示すように、前記軸線方向から見て眼鏡フレーム１３に倣う形状に形成されている。ここでいう眼鏡フレーム１３に倣う形状とは、縁摺り加工時の所定の加工代だけ眼鏡フレーム１３より大きくなるような形状である。このような形状のレンズ本体部１２の断面積は、前記レンズ面形成部１１の断面積より小さくなる。この断面積は、プラスチックレンズ４の軸線Ｌ（図３参照）とは直交する断面の面積である。
【００２３】
このようにレンズ本体部１２が成形されることにより、前記レンズ面形成部１１の径方向の端縁部分１１ａがレンズ本体部１２より径方向の外側に突出するようになる。この実施の形態による前記端縁部分１１ａは、図２に示すように、周方向の全域においてレンズ本体部１２より外側に突出している。
前記レンズ本体部１２には、図３に示すように、成形時に凹曲面４ｂが成形される。この凹曲面４ｂは、後述する加工ステップ２において、所定の度数が得られるレンズ面４ｃとなるように機械加工によって仕上げられる。
【００２４】
成形ステップ１で使用する成形型５は、図６に示すように、凸面側のレンズ面を成形するための第１のモールド部材２１と、この第１のモールド部材２１に取付けられた第２のモールド部材２２とを備えている。
前記第１のモールド部材２１は、ガラスによって円板状に形成されている。この第１のモールド部材２１には、前記凸面側のレンズ面４ａを成形するための凹曲面２１ａが形成されている。
【００２５】
前記第２のモールド部材２２は、耐熱性を有するプラスチック材料によって所定の形状に形成されている。この第２のモールド部材２２を形成するプラスチック材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）や、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、耐熱性を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などを挙げることができる。
この第２のモールド部材２２は、前記第１のモールド部材２１と外径が等しくなるように形成された円筒部２３と、この円筒部２３の軸線方向の一端（図６においては上端）を閉塞するキャビティ部２４と、前記円筒部２３の軸線方向の他端から径方向の外側に延びるフランジ部２５とによって構成されている。
【００２６】
前記キャビティ部２４には、円筒部２３に接続された平板部２６と、この平板部２６に接続された凹部２７とが形成されている。平板部２６は、前記第１のモールド部材２１と協働してプラスチックレンズ４の前記端縁部分１１ａを形成するためのものである。前記凹部２７は、第１のモールド部材２１と協働して前記レンズ本体部１２を成形するためのもので、第１のモールド部材２１に向けて開口するように形成されている。この凹部２７の底面２７ａは、第１のモールド部材２１に向けて突出する凸曲面となるように形成されている。
【００２７】
この第２のモールド部材２２は、前記第１のモールド部材２１に所定の間隔をおいて重なるような状態で円筒部２３にテープガスケット２８が巻き付けられ、このテープガスケット２８によって第１のモールド部材２１に固定されている。テープガスケット２８は、プラスチック材料によって薄い帯状に形成されており、裏面に接着剤が予め塗布されている。
【００２８】
このテープガスケット２８の幅は、前記円筒部２３の外周面と、前記第１のモールド部材２１の外周面との両面に接着できるような幅に形成されている。すなわち、第１のモールド部材２１に第２のモールド部材２２を重ねた状態でこれらの部材にテープガスケット２８を巻き付けて接着することによって、第１のモールド部材２１に第２のモールド部材２２が固定される。
【００２９】
このように第１のモールド部材２１に第２のモールド部材２２が固定されることによって、これら両モールド部材２１，２２どうしの間にレンズ成形用のキャビティ２９が形成される。レンズ材料は、前記成形型５の外周部（テープガスケット２８）に貼り付けられた注入補助部材（図示せず）と、テープガスケット２８に形成された注入口（図示せず）とを通して前記キャビティ内に注入される。
【００３０】
［加工ステップ］
前記加工ステップ２は、前記プラスチックレンズ４のレンズ面形成部１１とレンズ本体部１２とにそれぞれ機械加工を施すステップである。レンズ面形成部１１は、加工ステップ２内の外形加工ステップ３１（図１参照）において、図４および図５に示すように、眼鏡フレーム１３の形状に倣う形状に切除される。この外形加工ステップ３１において、プラスチックレンズ４の外形は、眼鏡フレーム１３に取付けられる最終的な形状に較べて、縁摺り加工時の加工代だけ大きくなるように形成される。
【００３１】
また、この実施の形態による前記レンズ面形成部１１の端縁部分１１ａには、外形加工ステップ３１において貫通穴３２（図４，５参照）が形成される。この貫通穴３２は、レンズ面形成部１１における眼鏡フレーム１３の智１３ａと対応する位置に形成される。なお、貫通穴３２は、レンズ面形成部１１における眼鏡フレーム１３のブリッジ１３ｂと対応する位置に形成してもよい。
【００３２】
前記成形ステップ２で成形されたレンズ本体部１２の端面（レンズ面形成部１１とは反対側に位置する凹曲面４ｂ）は、加工ステップ２内のレンズ面加工ステップ３３（図１参照）において、機械加工が施される。凹曲面４ｂは、レンズ面加工ステップ３３で所定の度数が得られるように機械加工が施され、最終的に所定の表面粗さのレンズ面４ｃが得られるように研磨される。
【００３３】
［処理ステップ］
前記処理ステップ３は、プラスチックレンズ４の二つのレンズ面４ａ，４ｃに表面処理を施すステップである。この処理ステップ３で行われる表面処理としては、染色、ハードコート膜の生成、反射防止膜の生成などがある。なお、これらの表面処理の前または後でプラスチックレンズ４を洗浄するステップも前記処理ステップ３に含まれる。
【００３４】
処理ステップ３は、プラスチックレンズ４の前記端縁部分１１ａや前記貫通穴３２を使用してプラスチックレンズ４を各種の処理装置（プラスチックレンズ用製造装置）に支持させて行う。
前記端縁部分１１ａを使用してプラスチックレンズ４を支持するためには、端縁部分１１ａを厚み方向の両側から挟んで持つことによって行うことができる。前記貫通穴３２を使用してプラスチックレンズ４を支持するためには、貫通穴３２に支持用のピンを挿通させて行うことができる。
【００３５】
［処理ステップの一例］
ここで、前記貫通穴３２を使用してプラスチックレンズ４を支持する場合の一例を図７〜図９を用いて説明する。図７〜図９は、プラスチックレンズ４をハードコート液中に浸漬させる場合の例を示している。
プラスチックレンズ４をハードコート液中に浸漬させるためには、前記製造装置の一部を構成するラック４１に支持させて行う。
【００３６】
前記ラック４１は、多数のプラスチックレンズ４を一度にハードコート液槽４２（図９参照）内に入れることができるように構成されている。このラック４１は、図示していないハードコート液塗布装置のラック搬送部に着脱可能に取付けられるフレーム４２と、このフレーム４２から下方に延びる複数のステー４３とを備えている。
【００３７】
前記フレーム４２は、水平方向に延びる互いに平行な２本の支持用ロッド４４を備えている。前記ステー４３は、前記２本の支持用ロッド４４から下方に延びる状態で支持用ロッド４４に固定されている。各支持用ロッド４４には、それぞれ複数のステー４３がロッド４４の長手方向に等しい間隔をおいて取付けられている。
【００３８】
各ステー４３の下端部は、２枚のプラスチックレンズ４を支持できるように、二つのアーム４５，４５を備えている。これらのアーム４５は、前記ステー４３の下端部から水平方向の一方と他方とに延びている。アーム４５が延びる水平方向は、前記支持用ロッド４４の長手方向とは直交する水平方向である。これらのアーム４５の先端部には、前記貫通穴３２に挿入されるピン４６が水平方向に突出する状態で設けられている。このピン４６がアーム４５から突出する方向は、前記支持用ロッド４４と平行な方向である。
【００３９】
プラスチックレンズ４を前記ラック４１に支持させるためには、プラスチックレンズ４の前記貫通穴３２に前記ピン４６を挿入させることによって行う。貫通穴３２は、プラスチックレンズ４の長手方向の一端部に形成されている。このため、プラスチックレンズ４は、図７および図８に示すように、前記アーム４５の先端部から下方に垂れ下がる状態でラック４１に支持される。
【００４０】
このようにラック４１に支持されたプラスチックレンズ４は、処理ステップ３内の浸漬ステップ４７（図１参照）において、図９に示すように、ハードコート液４８中に浸漬させられる。この浸漬ステップ４７は、プラスチックレンズ４のレンズ本体部１２がハードコート液４８中に漬けられるとともに、前記ピン４６を有する前記アーム４５（前記レンズ面形成部１１を支持する部分）がハードコート液４８の液面４８ａより上に位置する状態で行われる。このため、浸漬ステップ４７でハードコート液４８がラック４１に付着することはない。
前記プラスチックレンズ４は、ハードコート液４８内に所定の時間だけ浸漬させられた後にハードコート液４８から引き上げられ、ラック４１とともに次の工程へ送られる。
【００４１】
上述したように構成された眼鏡用プラスチックレンズ４の製造方法によれば、プラスチックレンズ４のレンズ本体部１２がレンズ面形成部１１より小さく成形される。このため、無駄になるレンズ材料は、レンズ本体部１２がレンズ面形成部１１より小さい分だけ従来に較べて少なくなる。また、この製造方法においては、上述した成形に起因してレンズ本体部１２よりレンズ外側に突出するレンズ面形成部１１の端縁部分１１ａをプラスチックレンズ用製造装置（ハードコート液塗布装置のラック４１）に支持させている。このため、プラスチックレンズ４の外周部を複数のアームで把持するような従来のホルダーは不要になる。すなわち、この実施の形態によれば、プラスチックレンズ４を支持するために必要なスペースが従来より狭くなる。
【００４２】
したがって、この実施の形態によれば、レンズ材料の無駄を省くことができるとともに、狭いスペースで各種の処理を行うことが可能な眼鏡用プラスチックレンズの製造方法を提供することができる。なお、狭いスペースで処理を行うことが可能であるということは、ハードコート液槽４２（処理液槽）の大きさが一定であるとすると、ハードコート液４８（処理液）中に一度に浸漬させることが可能なプラスチックレンズ４の数を増やすことができることを意味する。
【００４３】
この実施の形態による前記処理ステップ３は、前記プラスチックレンズ４を処理液中に漬ける浸漬ステップ４７を有している。前記浸漬ステップ４７は、前記ラック４１がハードコート液４８の液面より上に位置する状態で行われる。
このため、ラック４１がハードコート液４８中に浸かることがないから、ハードコート液４８がラック４１に付着してハードコート液４８槽から排出されることはない。しかも、ハードコート液４８がラック４１に付着しないから、ラック４１を洗浄する必要がないか、洗浄したとしても洗浄を簡易化することができる。
したがって、この実施の形態によれば、ハードコート液４８（処理液）の消費量やラック４１のランニングコストを少なく抑えることが可能な眼鏡用プラスチックレンズ４の製造方法を提供することができる。
【００４４】
この実施の形態においては、前記成形ステップ１で前記レンズ本体部１２を眼鏡フレーム１３の形状に倣う形状に成形している。そして、前記成形ステップ１と前記処理ステップ３との間の加工ステップ２で前記レンズ面形成部１１を眼鏡フレーム１３の形状に倣う形状に切除する。その後の処理ステップ３は、前記レンズ面形成部１１における前記眼鏡フレーム１３の智１３ａまたはブリッジ１３ｂと対応する部位を前記ラック４１に支持させて行っている。
【００４５】
このため、この実施の形態による製造方法においては、プラスチックレンズ４が眼鏡フレーム１３の形状に倣って眼鏡フレーム１３の左右方向に長くかつ上下方向に短くなる形状に形成された後にハードコート液塗布装置に送られる。すなわち、専有スペースが少なくなった状態でプラスチックレンズ４がハードコート液塗布装置に送られるから、ハードコート液槽４２を小型に形成することができる。しかも、プラスチックレンズ４が小さくなるために、ハードコート液４８の消費量を少なく抑えることができる。
【００４６】
さらに、上述した実施の形態においては、円板状の第１のモールド部材２１を使用しているから、大型の眼鏡フレーム１３に使用する眼鏡レンズであっても形成することができる。すなわち、第１のモールド部材２１が正面視において例えば楕円状や長円状に形成されていると、形成可能な眼鏡レンズの上下方向の幅に制約を受けるが、第１のモールド部材２１が円板状であると、左右方向および上下方向の幅が同じ大きさとなるような眼鏡レンズであっても形成することができる。
【００４７】
上述した実施の形態においては、第２のモールド部材２２に設けた凹部２７によって相対的に小さいレンズ本体部１２を成形する例を示した。しかし、本発明は、このような限定にとらわれることはなく、テープガスケット２８の代わりにプラスチック製の円筒体（図示せず）を用いて相対的に小さいレンズ本体部１２を成形することができる。前記円筒体は、その両端部に嵌められた一対の円板状のモールド部材と協働してキャビティを形成するものである。
【００４８】
この場合は、円筒体の内周部に径方向の内側に突出する突起を設ける。レンズ本体部１２は、この突起より前記径方向の内側に成形される。このように突起を使用する場合は、凸面側のレンズ面形成部がレンズ本体部１２の一端側に成形されるとともに、凹面側のレンズ面形成部がレンズ本体部１２の他端側に成形される。このように円筒状のガスケットを使用して相対的に小さいレンズ本体部１２を成形する場合であっても、上述した実施の形態と同等の効果が得られる。
【００４９】
また、上述した形態においては、成形ステップ１で成形されたプラスチックレンズ４に加工ステップ２で機械加工を施した後に処理ステップ３を実施する例を示した。しかし、本発明は、このような限定にとらわれることはなく、成形ステップ１でレンズ面４ａとレンズ面４ｃとが成形されるように成形を行い、加工ステップ２を省いて処理ステップ３を実施することができる。この場合であってもレンズ材料を削減することは可能である。
【符号の説明】
【００５０】
１…成形ステップ、２…加工ステップ、３…処理ステップ、４…プラスチックレンズ、１１…レンズ面形成部、１１ａ…端縁部分、１２…レンズ本体部、３１…外形加工ステップ、３２…貫通穴、３３…レンズ面加工ステップ、４１…ラック、４２…ハードコート液槽、４５…アーム、４６…ピン、４７…浸漬ステップ、４８…ハードコート液、４８ａ…液面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013044765.tif 000009
【図８】
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【図９】
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