(57)【要約】【課題】所望の輝度均斉度を有する導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる導光板の製造方法を提供する。【解決手段】導光板の製造方法は、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、転写型６９の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップＳ１と、複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価する評価ステップＳ２と、評価された輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度を有する導光板３０とするための拡散強度を決定する決定ステップＳ３と、決定された拡散剤処方に基づいて導光板３０を成形する導光板成形ステップＳ４と、を含んでいる。【選択図】図４
2013166269.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、転写型の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップと、
前記複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価する評価ステップと、
評価された前記輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするための拡散剤処方を決定する決定ステップと、
決定された前記拡散剤処方に基づいて前記導光板を成形する導光板成形ステップと、
を含む、導光板の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂シートは、拡散剤が添加された拡散層を含む複数の層により構成されており、
前記拡散剤処方は、前記拡散層の厚みを調整することにより行われる、
請求項１に記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記拡散剤処方は、拡散剤の添加量を調整することにより行われる、
請求項１又は２に記載の導光板の製造方法。
【請求項４】
試作品成形ステップでは、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写する、
請求項１〜３の何れか１項に記載の導光板の製造方法。
【請求項５】
前記試作品成形ステップでは、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、異なる転写率で転写型の形状を転写することにより、拡散剤処方及び凹凸形状が互いに異なる複数の導光板試作品を成形し、
前記評価ステップでは、前記複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度及びピーク角度を評価し、
前記決定ステップでは、評価された前記輝度均斉度及び前記ピーク角度に基づいて、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光を出射する導光板とするための拡散剤処方及び凹凸形状を決定し、
前記導光板成形ステップでは、決定された前記拡散剤処方及び凹凸形状に基づいて前記導光板を成形する、
請求項１〜３の何れか１項に記載の導光板の製造方法。
【請求項６】
前記導光板成形ステップでは、決定された前記拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、前記試作品成形ステップにおいて転写したときと同じ転写率で転写することにより前記導光板を成形する、
請求項１〜４の何れか１項に記載の導光板の製造方法。
【請求項７】
前記導光板成形ステップでは、決定された前記拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、決定された前記凹凸形状に対応する転写率で転写することにより前記導光板を成形する、
請求項５に記載の導光板の製造方法。
【請求項８】
前記導光板成形ステップでは、決定された前記拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、決定された前記凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより前記導光板を成形する、
請求項５に記載の導光板の製造方法。
【請求項９】
前記導光板製造用転写型が、９０％以上の転写率で転写されたときに前記導光板の凹凸形状が形成される反転形状を有する、
請求項８に記載の導光板の製造方法。
【請求項１０】
前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップを更に含み、
前記導光板成形ステップでは、決定された前記拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、決定された前記凹凸形状が前記確認ステップにより見つけ出された転写率で得られるような導光板製造用転写型を転写することにより前記導光板を成形する、
請求項５に記載の導光板の製造方法。
【請求項１１】
前記安定性を有する転写率が５０％以上９０％未満である、
請求項１０に記載の導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は導光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、液晶表示パネルといった透過型画像表示部の背面側に配置され、透過型画像表示部にバックライトを供給する面光源装置を有する。このような面光源装置としてエッジライト型の面光源装置が知られている。
【０００３】
エッジライト型の面光源装置は、透光性を有する導光板と、導光板の側方に配置され、導光板の側面に光を供給するための光源とを備える。このような導光板は、所望の輝度均斉度の光が出射されるように凹凸形状をその表面に有していることがある。凹凸形状を有する光学シートを製造する方法として、連続樹脂シートの表面に転写型の形状を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このような導光板においては、所望の輝度均斉度が得られるようにするため、一般に、シミュレーションによって凹凸形状を設計し、設計された凹凸形状を有する試作品の作製及びその試作品における輝度均斉度の評価を行って、凹凸形状が最適化される。所望の輝度均斉度の光が出射される導光板とするためには、凹凸形状が精密に調整される必要がある。このため、凹凸形状の最適化のために、試作品の作製及び試作品における輝度均斉度の評価が試行錯誤的に繰り返される場合が多い。
【０００６】
しかし、このような従来の方法では、試作品を作製するたびに転写型を新たに作製する必要があるため、凹凸形状を最適化して所望の輝度均斉度の光を出射する導光板を製造するために多大な費用と時間を要しているのが実情である。
【０００７】
そこで、本発明の主な目的は、所望の輝度均斉度を有する導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる導光板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る導光板の製造方法は、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、転写型の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップと、複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価する評価ステップと、評価された輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするための拡散剤処方を決定する決定ステップと、決定された拡散剤処方に基づいて導光板を成形する導光板成形ステップと、を含む。
【０００９】
この製造方法によれば、導光板の拡散剤処方を変えることにより輝度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品を準備するため、導光板試作品を準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型を新たに作製する必要がない。したがって、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる。
【００１０】
本発明に係る導光板の製造方法では、樹脂シートが、拡散剤が添加された拡散層を含む複数の層により構成され、拡散剤処方は、拡散層の厚みを調整することにより行われてもよい。
【００１１】
本発明に係る導光板の製造方法では、拡散剤処方は、拡散剤の添加量を調整することにより行われてもよい。
【００１２】
本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおいて、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写してもよい。
【００１３】
本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおいて、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、異なる転写率で転写型の形状を転写することにより、拡散剤処方及び凹凸形状が互いに異なる複数の導光板試作品を成形し、評価ステップにおいて、複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度及びピーク角度を評価し、決定ステップにおいて、評価された輝度均斉度及びピーク角度に基づいて、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光を出射する導光板とするための拡散剤処方及び凹凸形状を決定し、導光板成形ステップにおいて、決定された拡散剤処方及び凹凸形状に基づいて導光板を成形することもできる。
【００１４】
この製造方法によれば、転写型からの形状の転写率を変えることにより凹凸形状を調整することができるので、輝度均斉度に加えて、出射光のピーク角度も調整することができるようになる。これにより、所望とする輝度均斉度及びピーク角度で光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができると共に、導光板の出射側に配置される光学部材の特性に合わせた最適な導光板を製造することができる。
【００１５】
本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップにおいて、決定された拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、試作品成形ステップで使用された転写型の形状を、試作品成形ステップで転写したときと同じ転写率で転写することにより導光板を成形することもできる。
【００１６】
この製造方法によれば、導光板試作品を成形する際に使用された転写型をそのまま使用して、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板が製造されるので、導光板製造用の転写型を新たに作製する必要もない。これにより、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。
【００１７】
本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップにおいて、決定された拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、決定された凹凸形状に対応する転写率で転写することにより導光板を成形することもできる。
【００１８】
この製造方法によれば、導光板試作品を成形する際に使用された転写型をそのまま使用して、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板が製造されるので、導光板製造用の転写型を新たに作製する必要もない。これにより、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。
【００１９】
本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップにおいて、決定された拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、決定された凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより導光板を成形することができる。
【００２０】
この製造方法によれば、導光板製造用転写型を簡易に準備することができることから、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。
【００２１】
本発明に係る導光板の製造方法では、導光板製造用転写型が、９０％以上の転写率で転写されたときに導光板の凹凸形状が形成される反転形状を有するものとすることができる。
【００２２】
本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップを更に含み、導光板成形ステップにおいて、決定された拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、決定された凹凸形状が確認ステップにより見つけ出された転写率で得られるような導光板製造用転写型を転写することにより導光板を成形することができる。
【００２３】
導光板の生産性を上げるためには、押出成形のラインスピードを高くする必要あるが、その場合には、決定ステップにより決定された凹凸形状を適切な転写率で成形できる転写型を用いなければ、優れた輝度均斉度を有する導光板が得られないという事実が本発明者等の鋭意検討により分かった。そこで、試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出し、輝度均斉度及びピーク角度の評価により決定された凹凸形状が当該転写率で得られるような導光板製造用転写型を作製し、その導光板製造用転写型を使用して導光板を製造する。これにより、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。
【００２４】
本発明に係る導光板の製造方法では、安定性を有する転写率を５０％以上９０％未満とすることができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、所望の輝度均斉度を有する導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる導光板の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係る導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す導光板を含む透過型画像表示装置の一実施形態の概略構成を示す模式図である。
【図３】導光板となる光学シートを製造する製造装置の一例を示す概略構成図、光学シートを製造する製造装置により製造される光学シートのIIIｂ−IIIｂ線に沿った断面図である。
【図４】導光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。
【図５】シミュレーションモデルを示す模式図、出射面上での局所的な座標系の設定状態とこの座標系におけるｃ軸及びａ軸からの角度の規定方法を説明するための説明図である。
【図６】シミュレーションにおける点状光源の指向特性の一例を示す図面である。
【図７】凸条部の形状の一例を示す図面である。
【図８】シミュレーションＡの結果を示すグラフである。
【図９】シミュレーションＢの結果を示すグラフである。
【図１０】シミュレーションモデルを示す模式図である。
【図１１】シミュレーションＣの結果を示すグラフである。
【図１２】シミュレーションＤの結果を示すグラフである。
【図１３】光学シートの製造方法の一実施形態を示す模式図である。
【図１４】シミュレーションＥの結果を示すグラフである。
【図１５】シミュレーションＦ及びシミュレーションＧの結果をそれぞれ示すグラフである。
【図１６】シミュレーションＨの結果を示すグラフである。
【図１７】シミュレーションＩ及びシミュレーションＪの結果をそれぞれ示すグラフである。
【図１８】導光板の製造方法の他の実施形態を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中、「上」、「下」等の方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。
【００２８】
図１は、本発明に係る導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態を示す斜視図である。図１に示す導光板３０は、平面視形状が矩形の一対の主面３０ａ，３０ｂを有している。一方の主面３０ａは、複数の凸条部３３により凹凸形状が形成されている。凸条部３３は、主面３０ａの一辺に沿う方向に延在しており、凸条部３３の延在方向に直交する断面の形状は山型である。凸条部３３の延在方向に直交する断面形状は、延在方向におけるどの部分でもほぼ均一である。凸条部３３を有する凹凸形状は、転写型６９（図３（ａ）参照）からの転写により形成される。
【００２９】
複数の凸条部３３は、その延在方向に垂直な方向に並列配置されており、それぞれの凸条部３３は、略同一形状である。複数の凸条部３３は、後段にて詳述する面光源装置２０（図２参照）として用いられたときに、所定の輝度均斉度となるように配置されている。例えば、面光源装置２０のように、対向する二辺に光源部２１が設けられている場合には、凸条部３３は、配列方向に沿って光源部２１から遠い位置ほど密に配置することができる。すなわち、配列方向に沿って光源部２１から遠い位置（導光板３０中心部）ほど、凸条部３３の被覆率が高くなるような被覆率分布とすることができる。ここでいう被覆率とは、平面視において凸条部３３が形成された主面３０ａに対して凸条部３３が占める割合をいう。例えば、それぞれの凸条部３３が略同一形状の場合には、凸条部３３同士の間隔を変えることにより被覆率を調整することができる。
【００３０】
導光板３０は、光を透過させる透光性樹脂からなり板状に形成されている。また、導光板３０は、図１及び図２に示すように、基層３１及び拡散層３２によって構成される２種２層の構成となっている。導光板３０を形成する透光性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂（ＭＳ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）を用いることができる。
【００３１】
また、導光板３０には、本発明の趣旨に逸脱しなければ、紫外線吸収剤、帯電防止剤、酸化防止剤、加工安定剤、難燃剤、滑剤などの添加剤を添加することもできる。これらの添加剤はそれぞれ単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３２】
図２は、図１に示す導光板を含む透過型画像表示装置の一実施形態の概略構成を示す模式図であり、透過型画像表示装置の断面構成を分解して示している。透過型画像表示装置１は、携帯電話や各種電子機器の表示装置やテレビ装置として好適に利用することができる。
【００３３】
透過型画像表示部１０としては、例えば液晶セル１１の両面に直線偏光板１２，１３が配置されたカラー液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置１は、カラー液晶表示装置（又はカラー液晶テレビ）である。液晶セル１１及び偏光板１２，１３は、従来の液晶表示装置などの透過型画像表示装置で用いられているものを用いることができる。液晶セル１１としてはＴＦＴ（Thin Film Transistor）型の液晶セル、ＳＴＮ（SuperTwistedNematic）型の液晶セルなど、公知の液晶セルが例示される。
【００３４】
面光源装置２０は、図２に示すように、導光板３０と、導光板３０における側面３０ｃ，３０ｄにそれぞれ対向して配置された光源部２１と、導光板３０における主面３０ａに対向して配置された反射シート２５とを備えたエッジライト型面光源装置である。
【００３５】
上記導光板３０は、他方の主面３０ｂが透過型画像表示部１０側に位置すると共に、凸条部３３の形成された一方の主面３０ａが透過型画像表示部１０とは反対側に位置するように配置される。また、導光板３０は、一方の主面（以後、「背面」とも称す）３０ａに形成された凸条部３３が、光源部２１からの光が入射される側面（以後、「入射面」とも称す）３０ｃ，３０ｄと平行な方向に延在するように配置される。これにより、導光板３０における入射面３０ｃ，３０ｄから入射した光が、凸条部３３で乱反射され、他方の主面（以後、「出射面」とも称す）３０ｂから出射されるようになる。
【００３６】
光源部２１は、導光板３０の側面３０ｃ，３０ｄにそれぞれ対向して配置された複数のＬＥＤ（発光ダイオード：Light Emitting Diode）とすることができる。ＬＥＤは、側面３０ｃ，３０ｄの長手方向（Ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置される。光源部２１は、導光板３０の４辺と対向するように配置される構成であってもよいし、Ｙ軸方向に対向する２辺に配置される構成であってもよいし、１辺のみに配置される構成でもよい。なお、光源部２１としては、上記のような点状光源に限定されず、冷陰極管（ＣＣＦＬ：Cold Cathode Fluorescent Lamp）のような線状光源が配置される構成でもよい。
【００３７】
透過型画像表示装置１は、導光板３０の出射面３０ｂ側において、導光板３０と透過型画像表示部１０との間に、各種光学フィルム４０が配置されている構成でもよい。各種光学フィルム４０としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルム、レンチキュラーレンズフィルム、マイクロレンズフィルム、及び反射型偏光フィルムなどが挙げられる。
【００３８】
（第１の実施形態）
次に、本発明に係る導光板の製造方法の一実施形態について、図３〜図５を用いて説明する。まず、導光板３０を製造するための装置について説明する。図３（ａ）は、導光板となる光学シートを製造する製造装置の一例を示す概略構成図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）に示す製造装置により製造される光学シートのIIIｂ−IIIｂ線に沿った断面図である。導光板３０は、図３（ａ）に示すような光学シート製造装置６０によって製造された光学シート８０を所定の長さに切り出すことで製造される。
【００３９】
光学シート製造装置６０は、図３（ａ）に示すように、基層８１（図３（ｂ）参照）となる熱可塑性樹脂を加熱溶融するための第１押出機６１と、拡散層８２（図３（ｂ）参照）となる熱可塑性樹脂を加熱溶融するための第２押出機６２と、第１及び第２押出機６１，６２から供給される溶融樹脂をシート状に押し出すためのダイ６３と、ダイ６３から押し出された２種２層のシート状の樹脂シート７０を成形するための予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び第２押圧ロール６８とを備えている。予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び第２押圧ロール６８は、各ロールの軸が略平行に配置されている。予圧ロール６６及び第１押圧ロール６７の周面は鏡面であり、第２押圧ロール６８の周面には、導光板３０の凹凸形状に対応する転写型６９が設けられている。
【００４０】
ダイ６３から排出された樹脂シート７０は、予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間を通過する。樹脂シート７０の厚みは、主として、予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間隔により制御される。樹脂シート７０がこれらロールの間に侵入する位置には、溶融した樹脂が滞留するメルトバンク７１が形成されることが多い。予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間を通過した樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７の周面上を、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間で押圧される位置まで搬送される。
【００４１】
樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間を通過する際に厚み方向の両側から押圧されて、転写型６９の形状が樹脂シート７０の表面７０ａに転写される。形状が転写された樹脂シート７０は、冷却されつつ搬送され、光学シート８０として引き取られる。光学シート８０の一方の表面８０ａには、図３（ｂ）に示すように、転写型６９から転写された凸条部８３により凹凸形状が形成されている。また、他方の表面８０ｂは、平坦に形成されている。このようにして製造された光学シート８０を所定の長さに切り出すことで、図１に示すような、一方の主面３０ａに凹凸形状が形成された導光板３０が製造される。
【００４２】
次に、導光板３０の製造方法の一実施形態について説明する。図４は、導光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。本実施形態における導光板３０の製造方法は、図４に示すように、試作品成形ステップＳ１と、評価ステップＳ２と、決定ステップＳ３と、導光板成形ステップＳ４とを含んでいる。以下、上記ステップＳ１〜Ｓ４について順に説明する。
【００４３】
試作品成形ステップＳ１では、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写することにより複数の導光板試作品を成形する。これにより、互いに拡散剤処方が異なった、同一の凹凸形状を有する導光板試作品が複数成形される。具体的には、熱可塑性樹脂と、所定の濃度となるように拡散剤が添加された熱可塑性樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂がそれぞれ溶融混練され、ダイ６３に供給される。次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が拡散層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形される。
【００４４】
共押出成形された２種２層の樹脂シート７０は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び周面に転写型６９が設けられた第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われることによって、図３（ｂ）に示す基層８１及び拡散層８２によって構成される２種２層の光学シート８０、すなわち導光板３０が得られる。本実施形態では、光学シート８０全体の厚さｔ８０が固定され、拡散層８２の厚さｔ８２を変えながら複数回の成形が行われることにより、互いに異なる拡散剤処方がなされた複数の導光板試作品が製造される。成形時における転写型６９からの形状の転写率は、通常３０％〜１００％の間で一定の値に固定される。
【００４５】
上記転写率は、転写型６９の形状を転写する際の、転写により形成される凸条部８３の高さｈ３に対する転写型の溝の高さｈ１の比であり、（ｈ３／ｈ１）×１００により算出される値とすることができる（図１３（ａ）〜（ｃ）参照）。
【００４６】
なお、試作品成形ステップＳ１において用いられる転写型６９は、例えば、所定の条件（例えば、転写率）で転写すれば、所定の輝度均斉度の光を出射する凹凸形状が形成されるような既存の転写型を用いてもよいし、また、下段にて説明するシミュレーションＡなどにより決定される、所定の条件で転写すれば所望の輝度均斉度の光を出射するような凹凸形状に対応するような転写型を用いてもよい。
【００４７】
評価ステップＳ２では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価する。具体的には、製造された複数の導光板試作品について、配列方向における出射強度の変化が把握できるデータ（以後、「出射強度分布」とも称す）などをシミュレーションや実測により取得して輝度均斉度を評価する。輝度均斉度は、例えば、取得した配列方向における出射強度の変化において、出射強度の最小値を最大値で除した値とすることができる。
【００４８】
決定ステップＳ３では、評価ステップＳ２において評価された輝度均斉度に基づいて、所望の輝度均斉度の光を出射する導光板３０を製造するための拡散剤処方を決定する。具体的には、評価ステップＳ２において評価された各導光板試作品の輝度均斉度と目標とする輝度均斉度とを比較して、所望の輝度均斉度が良好に得られるための拡散剤処方、すなわち、拡散層８２の厚みが決定される。
【００４９】
導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３で決定された拡散剤処方に基づいて導光板を成形する。例えば、決定ステップＳ３で決定された拡散剤処方がなされた樹脂シートに対して、導光板試作品を成形する際に使用された転写型の形状を用いて、導光板試作品を成形する際と同じ転写率で転写することにより、導光板となる光学シートを成形することができる。以下に、具体的に説明する。
【００５０】
まず、上記試作品成形ステップＳ１で準備したものと同じ熱可塑性樹脂と、所定の濃度となるように拡散剤が添加された熱可塑性樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂が溶融混練され、ダイ６３に供給される。
【００５１】
次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が拡散層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。このとき、拡散層８２の厚さｔ８２が、上記決定ステップＳ３によって決定された厚みとなるように共押出成形が行われる。そして、共押出成形された樹脂は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われることによって、図３（ｂ）に示す基層８１及び拡散層８２によって構成される２種２層の、導光板３０となる光学シート８０を得ることができる。これにより、所望の輝度均斉度の光を出射する導光板３０を得ることができる。
【００５２】
上記導光板３０の製造方法の作用効果について説明する。上述した製造方法によれば、拡散層８２の厚さｔ８２（拡散剤処方）を調整することにより輝度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品が準備される。このため、異なる輝度均斉度の導光板試作品を複数準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型６９を新たに作製する必要がない。また、上記製造方法によれば、導光板試作品を成形する際に使用される転写型６９をそのまま使用して、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板３０が製造されるので、導光板製造用として新たな転写型６９を作製する必要もない。以上により、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板３０を、より効率的に且つ低コストで製造することができる。
【００５３】
次に、本実施形態の導光板３０の製造方法において、導光板３０の拡散剤処方を変えることによって輝度均斉度を調整することができる点について、以下に示すシミュレーションの結果を用いて説明する。ただし、本発明の製造方法によって製造される導光板は、これらシミュレーションに限定されるものではない。
【００５４】
まず、シミュレーションの条件について説明する。図５（ａ）は、シミュレーションモデルを示す模式図である。図５（ｂ）は、出射面上での局所的な座標系の設定状態と、この座標系におけるｃ軸及びａ軸からの角度の規定方法を説明するための説明図である。説明の便宜のため、図２に示した構成要素に対応する構成要素には、導光板３０ＭのようにＭを付して記載する。シミュレーションは、図５（ａ）に示したように、後段にて詳述する評価の対象となる導光板３０Ｍの側面３０Ｍｃ，３０Ｍｄに対向する位置にそれぞれ光源部としての点状光源２１Ｍ，２１Ｍを配置すると共に、導光板３０Ｍの下方に白色反射板２５Ｍを配置したモデルにおいて、光線追跡法を用いて出射強度（Ｗ／ｍｍ２）を算出した。
【００５５】
導光板３０Ｍについての条件は以下のとおりである。
・導光板３０Ｍの構成材料：基層３１Ｍ、拡散層３２Ｍ及び凸条部３３Ｍは、いずれもＰＭＭＡ（屈折率：１．４９）を仮定
・導光板３０Ｍの平面視形状（板厚方向からみた形状）：長方形
・導光板３０Ｍの長辺の長さＷ１：５４０ｍｍ
・導光板３０Ｍの短辺の長さＷ２：  ２０ｍｍ
・導光板３０Ｍの厚さｔ３０：３ｍｍ
・拡散層３２Ｍの拡散剤：粒径７μｍ（屈折率１．５９）
・拡散層３２Ｍの拡散剤濃度：０．２５重量％
・導光板３０Ｍの凸条部３３Ｍの先端部と白色反射板２５Ｍとの間の距離：０．１ｍｍ
・白色反射板２５Ｍ：ソニー株式会社製「ＫＤＬ４０ＥＸ７」に使用されているバックライトユニットから取り出した白色反射板と同等の反射特性を仮定
【００５６】
点状光源２１Ｍについて説明する。点状光源２１Ｍ，２１Ｍは、導光板３０Ｍの短辺方向にそれぞれ２つ配置されており、それぞれの端部からの距離Ｌ１が５ｍｍであり、互いの光源間隔Ｌ２が１０ｍｍである。点状光源２１Ｍは、横方向（Ｙ軸方向）の長さが５．５ｍｍ、縦方向（Ｘ軸方向）の長さが２ｍｍの大きさの面光源である。
【００５７】
図６は、点状光源２１Ｍの指向特性（配光特性）の一例を示す図面である。図６の横軸は出射角度θ２１（°）を示しており、縦軸は、最大の出射光強度で規格化した規格化出射光強度を示している。本実施形態において、θ２１＝０は、図５（ａ）におけるＸ軸方向に対応する。点状光源２１Ｍは、いわゆるランバーシアン（Lambertian）型の光源を仮定し、点状光源２１Ｍの例としては、発光ダイオードが挙げられる。ランバーシアン型の光源は、出射光強度が最大である最大出射光強度の出射角度が０°付近（正面方向）にあり、正面方向からの傾き（出射角度）が大きくなるにしたがって略単調減少していくという特徴を有している。図６中のＰＤは、理論的な完全拡散の場合の指向特性を示しており、本シミュレーションにおいてはこの特性が得られる点状光源２１Ｍを仮定した。点状光源２１Ｍに関連するその他の条件は以下のとおりである。
【００５８】
・点状光源２１Ｍから出射される光の波長：５５０ｎｍを仮定
・点状光源２１Ｍからの入射光線数は、１０００００００本（＝２５０００００本×４）、入射光量は４Ｗ（＝１Ｗ×４）
・点状光源２１Ｍと導光板３０Ｍとの距離：０．０５ｍｍ
【００５９】
なお、導光板３０Ｍの側面３０Ｍｅ及び側面３０Ｍｆでは周期的境界条件を仮定した。すなわち、側面３０Ｍｅ及び側面３０Ｍｆでは、光はすべて反射し導光板３０Ｍ内に戻るとした。このように、導光板３０Ｍにおける短辺方向（Ｙ軸方向）に周期的境界条件を設けることによって、短辺方向の長さが実質的に無限の導光板を想定したシミュレーションを実施していることになる。
【００６０】
凸条部３３Ｍの形状について説明する。このシミュレーションでは、延在方向に直交する凸条部３３Ｍの断面構成において、凸条部３３Ｍの輪郭線を円錐曲線で表した。具体的には、図７に示すように、ｕｖ座標系を設定し、凸条部３３Ｍの断面形状を式（１）で示す円錐曲線ｖ（ｕ）により規定した。ｕｖ座標系のｖ軸は、図５（ａ）に示すＺ軸方向に対応し、ｕ軸は、図５（ａ）に示すＸ軸方向に対応する。
【数１】
2013166269.tif 000003
【００６１】
式（１）において、ｋａは、式（１）で表される円錐曲線のとがり方を示すパラメータであり、凸条部３３Ｍの先端部のとがり方を表している。例えばｋａが０のとき、凸条部３３Ｍの外形は放物線形状となり、ｋａが１のとき、凸条部３３Ｍの外形はプリズム形状となり、ｋａが−１のとき、凸条部３３Ｍの外形は楕円を半分に切った形状となる。本シミュレーションでは、凸条部３３Ｍについて、式（１）におけるｋａが０．５５、アスペクト比［ｈａ／ｗａ］が０．０６で規定される形状とした。また、凸条部３３Ｍの幅ｗａ（図７参照）は５００μｍである。
【００６２】
次に、上述したシミュレーションモデル（以下、「二辺入光モデル」とも称す）において、導光板の拡散剤処方を変えることによって、導光板から出射される光の輝度均斉度を調整できることを確認するために、以下のシミュレーションＡ及びシミュレーションＢを行った。
【００６３】
（１）シミュレーションＡ
まず、拡散剤処方を変えたときの輝度均斉度の変化を確認するために、基準となる導光板３０Ｍを設定するためのシミュレーションを行った。具体的には、図５（ａ）に示すように、二辺入光モデルにおいて、拡散剤が添加された拡散層３２Ｍの厚さｔ３２が１００μｍのときの輝度均斉度が９５％以上となるような凸条部３３Ｍの配置方法、すなわち、凸条部３３Ｍの被覆率分布を決定するためのシミュレーションを行った。これによれば、上記条件を満たす凸条部３３Ｍの被覆率分布は、図８（ａ）に示したものとなった。横軸は、凸条部３３Ｍの配列方向（Ｘ軸方向）に対応している。点状光源２１Ｍから遠い位置、すなわち、導光板３０Ｍの中央部ほど凸条部３３Ｍの被覆率が高くなる分布が算出された。
【００６４】
次に、凸条部３３Ｍが図８（ａ）に示す被覆率分布となるように配置され、拡散層３２Ｍの厚さｔ３２が１００μｍの導光板３０Ｍを、図５（ａ）に示す二辺入光モデルに適用した場合に、輝度均斉度が９５％以上となることをシミュレーションにより確認した。この結果、凸条部３３Ｍの配列方向における出射強度の変化が図８（ｂ）に示すものとなり、その輝度均斉度は９７．３％となった。凸条部３３Ｍが、このような被覆率分布となるように配置された導光板３０Ｍを基準として、後段にて示すシミュレーションＢを行った。
【００６５】
なお、シミュレーションＡの結果に基づいて、転写型からの形状の目標転写率を設定することにより、導光板試作品を製造するための転写型を準備することができる。シミュレーションなどにより導光板試作品を製造するための転写型を設計することによって、試作品の段階で、所望の輝度均斉度に近い光を出射する導光板試作品を製造することができるようになる。これにより、上記製造方法における評価ステップＳ２及び決定ステップＳ３を、より効率的且つ低コストで実施することができるようになる。
【００６６】
また、シミュレーションＡでは、図８（ｂ）に示すような出射強度分布の光を出射できる導光板となるような転写型を準備する例を挙げて説明したが、これに限定されるものではない。例えば、導光板中央部と比べて導光板端部の出射強度が弱くなる導光板とするための転写型を準備するようにしてもよい。
【００６７】
（２）シミュレーションＢ
次に、導光板３０Ｍの拡散剤処方を変えたときに、導光板３０Ｍから出射される光の輝度均斉度の変化を確認するためのシミュレーションを行った。具体的には、二辺入光モデルにおいて、凸条部３３Ｍが図８（ａ）に示す被覆率分布となるように設定した上で、拡散層３２Ｍの厚さｔ３２を様々に変化させたときの出射強度分布を算出するシミュレーションを行った。このシミュレーションの結果は、図９に示すとおりである。図９に示す凡例は、拡散層３２Ｍの厚さｔ３２を示している。
【００６８】
図９によれば、導光板３０Ｍに拡散剤を添加しない場合（拡散層３２Ｍの厚さｔ３２が０μｍ）、点状光源２１Ｍから遠い位置、すなわち、導光板３０Ｍの中央部付近が明るくなっている。導光板３０Ｍの拡散層３２Ｍの厚さｔ３２を厚くするほど、導光板３０Ｍにおける点状光源２１Ｍから近い部分が明るくなり、点状光源２１Ｍから遠い部分が暗くなることが確認できた。このシミュレーションＢの結果によれば、導光板３０Ｍの拡散剤処方を変えることによって、導光板３０Ｍから出射される光の輝度均斉度を調整できることが確認できた。
【００６９】
次に、本実施形態の導光板３０の製造方法において、拡散剤処方を変えることによって輝度均斉度が調整される点について、上記とは異なる以下のシミュレーションＣ及びシミュレーションＤの結果を用いて説明する。シミュレーションＣ及びシミュレーションＤが、上記シミュレーションＡ及びシミュレーションＢと大きく異なる点は、図１０に示すように、導光板３０Ｍの１辺から光を入光させる点と、点状光源２１Ｍからの光が入光される側面３０Ｍｃと対向する側面３０Ｍｄに白色反射テープ３４Ｍが貼合されている点と、点状光源２１Ｍからの入射光線数が１０００００００本（＝５００００００本×２）、入射光量が２Ｗ（＝１Ｗ×２）としている点とであり、二辺入光モデルと異なるシミュレーションモデル（以下、「一辺入光モデル」とも称す）を用いる点である。その他の条件については、上記二辺入光モデルと同じであるので、ここでは説明を省略する。
【００７０】
（３）シミュレーションＣ
まず、上記シミュレーションＡと同様に、拡散剤処方を変えたときの輝度均斉度の変化を確認するために、基準となる導光板３０Ｍを設定するためのシミュレーションを行った。
【００７１】
上記一辺入光モデルにおいて、上記条件（拡散層３２Ｍの厚みｔ３２が１００μｍのときの輝度均斉度が９５％以上）を満たす凸条部３３Ｍの被覆率分布は、図１１（ａ）に示したものとなった。横軸は、凸条部３３Ｍの配列方向（Ｘ軸方向）に対応している。なお、図１１（ａ）におけるグラフの左端は点状光源２１Ｍ側の側面３０Ｍｃに対応し、右端は白色反射テープ３４Ｍが貼合された側面３０Ｍｄ側に対応している。すなわち、点状光源２１Ｍから遠い位置ほど凸条部３３Ｍの被覆率が高くなる分布が算出された。
【００７２】
次に、凸条部３３Ｍが図１１（ａ）に示す被覆率分布となるように配置され、拡散層３２Ｍの厚さｔ３２が１００μｍの導光板３０Ｍを、図１１（ａ）に示す一辺入光モデルに適用した場合に、輝度均斉度が９５％以上となることをシミュレーションにより確認した。この結果、凸条部３３Ｍの配列方向における出射強度の変化が図１１（ｂ）に示すものとなり、その輝度均斉度は９６．２％となった。凸条部３３Ｍが、このような被覆率分布となるように配置された導光板３０Ｍを基準として、後段にて示すシミュレーションＤを行った。
【００７３】
なお、シミュレーションＣの結果に基づいて、転写型からの形状の目標転写率を設定することにより、導光板試作品を製造するための転写型を準備することができる点は、前述したとおりである。また、シミュレーションＣでは、図１１（ｂ）に示すような出射強度分布の光を出射できる導光板となるような転写型を準備する例を挙げて説明したが、これに限定されるものではないことも前述したとおりである。
【００７４】
（４）シミュレーションＤ
次に、導光板３０Ｍにおける拡散剤処方を変えたときに、導光板３０Ｍから出射される光の輝度均斉度の変化を確認するためのシミュレーションを行った。具体的には、一辺入光モデルにおいて、凸条部３３Ｍが図１１（ａ）に示す被覆率分布となるように設定した上で、拡散層３２Ｍの厚さｔ３２を様々に変化させたときの出射強度分布を算出するシミュレーションを行った。このシミュレーションの結果は、図１２に示すとおりである。図１２に示す凡例は、拡散層３２Ｍの厚さｔ３２を示している。
【００７５】
図１２によれば、導光板３０Ｍに拡散剤を添加しない場合（拡散層３２Ｍの厚さｔ３２が０μｍ）、導光板３０Ｍにおける点状光源２１Ｍから遠い位置となる部分が明るくなっている。拡散層３２Ｍの厚さｔ３２を大きくするほど、導光板３０Ｍにおける点状光源２１Ｍから近い部分が明るくなり、点状光源２１Ｍから遠い部分が暗くなることが確認できた。このシミュレーションＤの結果によれば、導光板３０Ｍの拡散剤処方を変えることによって、導光板３０Ｍから出射される光の輝度均斉度を調整できることが確認できた。
【００７６】
（第２の実施形態）
次に、導光板３０の製造方法の他の実施形態（以後、「実施形態２」とも称す）について説明する。ここでは、導光板３０となる光学シート８０を製造する製造装置の説明は省略し、上述した実施形態とは異なる製造方法についてのみ詳細な説明を行う。
【００７７】
まず、試作品成形ステップＳ１における両者の違いを説明する。上記実施形態（以後、「実施形態１」とも称す）では、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写することにより、拡散剤処方が異なり、同一の凹凸形状を有する複数の導光板試作品が成形されるのに対し、実施形態２では、互いに異なる拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、異なる転写率で転写型の形状を転写することにより、拡散剤処方及び凹凸形状が互いに異なる複数の導光板試作品が成形される。
【００７８】
具体的には、熱可塑性樹脂と、所定の濃度となるように拡散剤が添加された熱可塑性樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂が溶融混練され、ダイ６３に供給される。次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が拡散層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。これまでの点は、実施形態１と同様である。
【００７９】
次に、共押出成形された樹脂は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び周面に転写型６９が設けられた第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われる。樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間を通過する際に厚み方向の両側から押圧されて、転写型６９の形状が樹脂シート７０の表面７０ａに転写される。転写型６９の形状が転写された樹脂シート７０は、第２押圧ロール６８の周面上を冷却されつつ搬送されてから、光学シート８０として引き取られる。このとき、転写型６９からの形状の転写率を調整することにより、光学シート８０に形成される凹凸形状の調整を行う。この点が、実施形態１と異なる。
【００８０】
以上により、図３（ｂ）に示す基層８１及び拡散層８２によって構成される２種２層の光学シート８０、すなわち導光板３０を得ることができる。本実施形態では、光学シート８０全体の厚さｔ８０を同じとし、拡散層８２の厚さｔ８２を様々に変えながら、更に、転写型６９からの形状の転写率も様々に変えながら複数回の成形を行う。これにより、所定の拡散剤処方がなされ所定の凹凸形状を有する、複数の導光板試作品が成形される。例えば、拡散層８２の厚さｔ８２のみが異なる数種類の導光板試作品と、この数種類の導光板試作品のそれぞれに対して凹凸形状を変えた（転写時に転写率が変えられた）数種類の導光板試作品を準備することができる。
【００８１】
次に、評価ステップＳ２における両者の違いを説明する。実施形態１では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度のみを評価するのに対し、実施形態２では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度及びピーク角度を評価する。具体的には、製造された複数の導光板試作品について、出射強度分布などをシミュレーションや実測により取得して輝度均斉度を評価する。これに加えて、製造された複数の導光板試作品について、例えば導光板中央部から出射される角度ごとの出射強度などをシミュレーションや実測により取得してピーク角度を評価する。
【００８２】
次に、決定ステップＳ３における両者の違いを説明する。実施形態１では、輝度均斉度に基づいて導光板３０の拡散剤処方のみが決定されるのに対し、実施形態２では、輝度均斉度に基づいて導光板３０の拡散剤処方及び凹凸形状が決定される。具体的には、評価ステップＳ２において評価された各導光板試作品の輝度均斉度及びピーク角度と、目標とする輝度均斉度及びピーク角度とを比較して、所望の輝度均斉度及びピーク角度が良好に得られるための拡散剤処方、すなわち、拡散層８２の厚さｔ８２と、転写型６９からの形状の転写率とが決定される。
【００８３】
次に、導光板成形ステップＳ４における両者の違いを説明する。実施形態１では、決定された拡散剤処方に基づいて導光板が成形されるのに対して、実施形態２では、決定された拡散剤処方及び凹凸形状に基づいて導光板が成形される。例えば、決定ステップＳ３で決定された拡散剤処方がなされた樹脂シートに対して、決定ステップＳ３において決定された凹凸形状に対応する転写率で導光板試作品を成形する際に使用された転写型の形状を転写することにより、導光板となる光学シートを成形することができる。以下に、具体的に説明する。
【００８４】
まず、上記試作品成形ステップＳ１で準備したものと同じ熱可塑性樹脂と、所定の濃度となるように拡散剤が添加された熱可塑性樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂が溶融混練され、ダイ６３に供給される。
【００８５】
次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が拡散層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。このとき、拡散層８２の厚さｔ８２が、上記決定ステップＳ３によって決定された厚みとなるように共押出成形が行われる。この点は、実施形態１と同様である。
【００８６】
実施形態２では、共押出成形された樹脂が、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び第２押圧ロール６８によって挟圧と冷却とが行われる際、決定された上記凹凸形状に対応する転写率で転写される。そして、図３（ｂ）に示す基層８１及び拡散層８２によって構成される２種２層の、導光板３０となる光学シート８０を得る。これにより、所望の輝度均斉度を有する導光板３０を得ることができる。
【００８７】
ここで、転写率について説明する。図１３（ａ）〜（ｃ）は、導光板３０（導光板試作品も同様）としての光学シート８０を成形するステップの一実施形態を示す模式図である。図１３（ａ）に示すように、転写型６９の形状は、光学シート８０の凹凸形状が有する凸条部８３の形状と対応する、深さｈ１の溝である凹部６９ａが形成された反転形状を有している。図１３の（ｂ）に示すように、樹脂シート７０が押圧されて凹部６９ａ内に充填される。樹脂が転写型６９に密着している状態で凹部６９ａ内に形成される凸条部８３の高さｈ２は、最大深さｈ１よりも小さく、樹脂と転写型６９との間に空隙が残される。樹脂が凹部６９ａ内に完全に充填されて、ｈ１＝ｈ２となることもある。樹脂温度がある程度低下した後、樹脂シート７０が転写型６９から脱型される。その後、樹脂が熱弾性変形により収縮するため、樹脂が固化した状態の樹脂シート７０（光学シート８０）の凸条部８３の高さｈ３は、高さｈ２よりも小さくなる。充填率（ｈ２／ｈ１）が小さいときでも、最終的な凸条部８３の裾部の形状は、転写型６９の形状を正確に反映している場合が多い。
【００８８】
転写率（％）は、式：（ｈ３／ｈ１）×１００により算出される値として定義することができる。この転写率を例えば３０〜１００％の範囲で変化させることにより、一種類の転写型から、多様な凹凸形状を有する複数種の導光板（導光板試作品）を簡易に且つ短期間で作製することができる。
【００８９】
当業者には理解されるように、転写型からの形状の転写率は、光学シートの成形条件を適宜調節することにより制御することできる。例えば、転写型の凹部６９ａへの樹脂の充填率（ｈ２／ｈ１）に着目して条件を設定する方法がある。この方法では、例えば、ダイから排出される樹脂の温度を上げたき、ラインスピードを上げたとき、メルトバンクを小さくしたとき、又は、転写型を有する押圧ロールの温度を上げたときに、充填される際の樹脂の流動性が大きくなることから、転写率が大きくなる傾向がある。あるいは、脱型後の樹脂の熱弾性変形の程度（ｈ３／ｈ２）に着目してロール温度、ラインスピード等の条件を設定してもよい。
【００９０】
第２の実施形態に係る導光板３０の製造方法の作用効果について説明する。上述した製造方法によれば、拡散層８２の厚さｔ８２（拡散剤処方）と、転写型６９からの形状の転写率とを変えることにより、出射される光の輝度均斉度及びピーク角度が互いに異なる複数の導光板試作品が準備される。このため、互いに異なる輝度均斉度及びピーク角度の光を出射する導光板試作品を複数準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型６９を新たに作製する必要がない。また、第２の実施形態によれば、導光板試作品を成形する際に使用される転写型６９をそのまま使用して、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板３０が製造されるので、導光板製造用として新たな転写型６９を作製する必要もない。以上により、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板３０を、より効率的に且つ低コストで製造することができる。
【００９１】
更に、第２の実施形態に係る製造方法によれば、転写型６９からの形状の転写率を変えることにより凹凸形状を変えることができるので、輝度均斉度に加えて、出射光のピーク角度も調整することができるようになる。これにより、所望とする輝度均斉度及びピーク角度で光が出射される導光板３０を、より効率的に且つ低コストで製造することができると共に、導光板３０の出射側に配置される光学部材の特性に合わせた最適な導光板３０を製造することができる。
【００９２】
次に、第２の実施形態に係る導光板３０の製造方法において、成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えることによって、輝度均斉度が調整される点について、上記とは異なる以下のシミュレーションＥ、シミュレーションＦ、及びシミュレーションＧの結果を用いて説明する。
【００９３】
（５）シミュレーションＥ
ここでは、図５（ａ）に示す二辺入光モデルにおいて、凸条部３３Ｍが図８（ａ）に示す被覆率分布となるように設定した上で、成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えたとき、すなわち、導光板３０Ｍに形成する凸条部３３Ｍの形状を変えたときの輝度均斉度の変化を確認するためのシミュレーションを行った。このシミュレーションの結果は、図１４に示すとおりである。図１４に示す凡例は、転写型６９からの形状の転写率を示している。
【００９４】
なお、本シミュレーションでは、レンズの尖り度（円錐曲線を表した上記式（１）のｋａ）を固定し、アスペクト比ｈａ／ｗａを変化させることにより、転写率を変化させるのと同様の結果を得ることができる。
【００９５】
図１４によれば、成形時における転写型６９からの形状の転写率が高くなるほど（凸条部３３Ｍのアスペクト比が大きくなるほど）、点状光源２１Ｍから遠い位置、すなわち導光板３０Ｍの中央部付近が暗くなる。このシミュレーションＥの結果によれば、成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えることによって、導光板３０Ｍから出射される光の輝度均斉度が調整できることが確認できた。
【００９６】
次に、成形時における転写型６９からの形状の転写率（凸条部３３Ｍのアスペクト比）を変えることによって、導光板から出射される光のピーク角度θ３０が調整されることを確認するための、以下のシミュレーションＦ及びシミュレーションＧを行った。
【００９７】
（６）シミュレーションＦ
まず、図５（ａ）に示す二辺入光モデルにおいて、凸条部３３Ｍが図８（ａ）に示す被覆率分布となるように設定した上で、拡散層３２Ｍの厚さｔ３２を変えたときのピーク角度θ３０の変化を確認するためのシミュレーションを行った。このシミュレーションの結果は、図１５（ａ）に示すとおりである。図１５（ａ）に示す凡例は、拡散層３２Ｍの厚さｔ３２を示している。
【００９８】
なお、導光板３０Ｍ中央付近ｐから出射される光のピーク角度θ３０の分布は、図５（ｂ）に示すｂｃ平面において対称、θ３０＝０°で対称となっている。このため、図１５（ａ）に示すピーク角度θ３０は、０°≦θ３０≦９０°の範囲内で示した値となっている。
【００９９】
（７）シミュレーションＧ
次に、図５（ａ）に示すような二辺入光モデルにおいて、凸条部３３Ｍが図８（ａ）に示す被覆率分布となるように設定した上で、成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えたとき、すなわち、凸条部３３Ｍの形状を変えたときのピーク角度θ３０の分布を算出するためのシミュレーションを行った。このシミュレーションの結果は、図１５（ｂ）に示すとおりである。図１５（ｂ）に示す凡例は、転写型６９からの形状の転写率を示している。
【０１００】
図１５（ａ）及び図１５（ｂ）によれば、以下のことが確認できた。すなわち、拡散層３２Ｍの厚み（拡散剤処方）を変えたときは、図１５（ａ）に示すように、放射強度は変化するものの、ピーク角度θ３０に変化が生じることはなかった。これに対し、転写率（凸条部３３Ｍの形状）を変えたときは、図１５（ｂ）に示すように、放射強度が変化すると共に、ピーク角度θ３０にも変化が生じることが確認できた。輝度均斉度を調整するためには、拡散剤処方を変える方法と、転写率を変える方法とがあるが、転写率を変えることによって輝度均斉度を調整する場合には、導光板３０Ｍから出射される光のピーク角度θ３０も同時に調整できることが確認できた。
【０１０１】
次に、第２の実施形態に係る導光板３０の製造方法において、成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えることによって、輝度均斉度が調整される点について、上記とは異なる以下のシミュレーションＨ、シミュレーションＩ、及びシミュレーションＪの結果を用いて説明する。これらのシミュレーションＨ〜Ｉが、上記シミュレーションＥ〜Ｇと大きく異なる点は、一辺入光モデルを用いている点にある。
【０１０２】
（８）シミュレーションＨ
ここでは、図１０に示す一辺入光モデルにおいて、凸条部３３Ｍが図１１（ａ）に示す被覆率分布となるように設定した上で、成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えたとき、すなわち、導光板３０Ｍに形成する凸条部３３Ｍの形状を変えたときの輝度均斉度の変化を確認するためのシミュレーションを行った。このシミュレーションの結果は、図１６に示すとおりである。図１６に示す凡例は、転写型６９からの形状の転写率を示している。
【０１０３】
なお、本シミュレーションでも、レンズの尖り度（円錐曲線を表した上記式（１）のｋａ）を固定し、アスペクト比ｈａ／ｗａを変化させることにより、転写率を変化させるのと同様の結果を得ることができる。
【０１０４】
図１６によれば、成形時における転写型６９からの形状の転写率が高くなるほど（凸条部３３Ｍのアスペクト比が大きくなるほど）、点状光源２１Ｍから遠い位置、すなわち白色反射テープ３４Ｍを貼付した側面３０Ｍｄ付近が暗くなる。これとは反対に、点状光源２１Ｍから遠い位置、すなわち白色反射テープ３４Ｍを貼付した側面３０Ｍｄ付近では明るくなる。このシミュレーションＨの結果によれば、成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えることによって、導光板３０Ｍから出射される光の輝度均斉度を調整できることが確認できた。
【０１０５】
次に、成形時における転写型６９からの形状の転写率（凸条部３３Ｍのアスペクト比）を変えたときの、導光板から出射される光のピーク角度θ３０の変化を確認するための以下のシミュレーションＩ及びシミュレーションＪを行った。
【０１０６】
（９）シミュレーションＩ
まず、図１０に示す一辺入光モデルにおいて、凸条部３３Ｍが図１１（ａ）に示す被覆率分布となるように設定した上で、拡散層３２Ｍの厚みを変えたときのピーク角度θ３０の変化を確認するためのシミュレーションを行った。このシミュレーションの結果は、図１７（ａ）に示すとおりである。図１７（ａ）に示す凡例は、拡散層３２Ｍの厚みｔ３２を示している。
【０１０７】
なお、一辺入光モデルでは、二辺入光モデルと異なり、導光板３０Ｍ中央付近ｐから出射される光のピーク角度θ３０の分布が、図１０（ｂ）に示すｂｃ平面において対称となることはない。したがって、ここでのピーク角度θ３０は、０°≦θ３０≦９０°の範囲内で示した値となっている。
【０１０８】
（１０）シミュレーションＪ
次に、図１０に示す一辺入光モデルにおいて、凸条部３３Ｍが図１１（ａ）に示す被覆率分布となるように設定した上で、成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えたとき、すなわち、凸条部３３Ｍの形状を変えたときのピーク角度θ３０の分布を算出するためのシミュレーションを行った。このシミュレーションの結果は、図１７（ｂ）に示すとおりである。図１７（ｂ）に示す凡例は、転写型６９からの形状の転写率を示している。
【０１０９】
図１７（ａ）及び図１７（ｂ）によれば、以下のことが確認できた。すなわち、輝度均斉度を調整するための手段として拡散剤処方を変えたときは、図１７（ａ）に示すように、放射強度は変化するものの、ピーク角度θ３０に変化が生じないことが確認できた。これに対し、転写率を変化させたときは、図１７（ｂ）に示すように、放射強度が変化すると共に、ピーク角度θ３０にも変化が生じることが確認できた。輝度均斉度を調整するためには、拡散剤処方を変える方法と、転写率を変える方法とがあるが、転写率を変えることよって輝度均斉度を調整する場合には、導光板３０Ｍから出射される光のピーク角度θ３０も同時に調整できることが確認できた。
【０１１０】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【０１１１】
上記第２の実施形態の導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３において決定された拡散剤処方された樹脂シートに対し、決定ステップＳ３において決定された凹凸形状に対応する転写率で転写することにより、導光板３０を成形する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１１２】
例えば、導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３において決定された凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を準備し、決定ステップＳ３において決定された拡散剤処方がなされた樹脂シートに対し、当該導光板製造用転写型を転写することにより導光板３０を成形するようにしてもよい。このとき、導光板製造用転写型を、９０％以上の転写率で転写されたときに導光板の凹凸形状が形成される反転形状を有するものとすることができる。
【０１１３】
また、例えば、図１８に示すように、試作品成形ステップＳ１において使用された転写型６９を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップＳ３１を、決定ステップＳ３と導光板成形ステップＳ４との間に更に含んでいてもよい。この場合、導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３により決定された凹凸形状が確認ステップＳ３１により見つけ出された転写率で得られるような導光板製造用転写型を転写することにより導光板３０を成形するようにしてもよい。また、このとき、前述の安定性を有する転写率として、５０％以上９０％未満の転写率を設定することができる。
【０１１４】
上記実施形態では、拡散剤処方として、所定濃度となるように拡散剤が添加された拡散層８２の厚さｔ８２を変える方法を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、拡散剤処方としては、導光板を二層構成とはせずに単層構成とし、拡散剤の添加量を調整してもよい。また、拡散剤処方としては、拡散剤の濃度、添加量を調整するだけでなく、光拡散剤の種類を変えて、屈折率や粒径などを調整することもできる。
【０１１５】
上記実施形態の試作品成形ステップＳ１では、一度に、互いに異なる拡散剤処方がなされた複数の導光板試作品、又は、拡散剤処方及び凹凸形状が互いに異なる複数の導光板試作品が成形される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１１６】
例えば、第１の実施形態では、試作品成形ステップＳ１において、所定の拡散剤処方がなされた導光板試作品を１つ成形し、評価ステップＳ２において、当該導光板試作品を評価した後に、先の導光板試作品とは異なる拡散剤処方がなされた導光板試作品を成形することも含まれる。この場合、所望の輝度均斉度が得られるまで試作品成形ステップＳ１と評価ステップＳ２とを繰り返す。
【０１１７】
また、例えば、第２の実施形態では、試作品成形ステップＳ１において、所定の拡散剤処方と、所定の転写率で転写された１つの導光板試作品を成形し、評価ステップＳ２において、当該導光板試作品を評価した後に、先の導光板試作品とは異なる拡散剤処方がなされた樹脂に対して、同じ転写率で転写された導光板試作品を成形することや、先の導光板試作品とは異なる拡散剤処方がなされた樹脂に対して、異なる転写率で転写された導光板試作品を成形することも含まれる。この場合、所望の輝度均斉度及びピーク角度が得られるまで試作品成形ステップＳ１と評価ステップＳ２とを繰り返す。
【０１１８】
以上のような２つの他の実施形態であっても、複数の導光板試作品を成形することになり、決定ステップＳ３においては、これら複数の導光板試作品の評価の結果に基づいて、少なくとも拡散剤処方が決定されることとなる。
【０１１９】
上記実施形態では、導光板試作品及び導光板に成形する形状として、一方向に延在する一次元的なレンチキュラーレンズを例に挙げ説明したがこれに限定されるものではない。例えば、マイクロレンズ、ピラミッド型のプリズムなど二次元的な凹凸形状であってもよい。
【０１２０】
図１３に示す実施形態では、転写型６９の凹部６９ａの断面形状が山型であるが、転写型の形状はこれに限られるものではない。例えば、断面形状が三角プリズム形状である凹部を有する転写型を好適に用いることができる。三角プリズム形状の底角が異なる複数種の転写型を用いることにより、光学特性の異なる多様な試作品を短期間で簡易に作製することができる。
【０１２１】
上記導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態として、図２に示すような互いに対向する２つの側面３０ｃ，３０ｄを光入射面とする構成の面光源装置を例に挙げて説明したが、例えば、一方の側面を入射面とし、この入射面と対向する位置の側面に白色反射テープが貼付されているような構成の面光源装置であってもよい。
【０１２２】
上記実施形態では、導光板試作品及び導光板の成形方法として、押出成形法を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、導光板試作品及び導光板の成形方法は、射出成形、熱プレス成形などの他の成形方法であってもよい。
【符号の説明】
【０１２３】
１…透過型画像表示装置、１０…透過型画像表示部、１１…液晶セル、１２，１３…偏光板、２０…面光源装置、２１…光源部、２５…反射シート、３０…導光板、３０ａ…主面（背面）、３０ｂ…主面（出射面）、３０ｃ，３０ｄ…側面（入射面）、３１…基層、３２…拡散層、３３…凸条部、３４…白色反射テープ、４０…各種光学フィルム、６０…光学シート製造装置、６１…第１押出機、６２…第２押出機、６３…ダイ、６６…予圧ロール、６７…第１押圧ロール、６８…第２押圧ロール、６９…転写型、６９ａ…凹部、７０…樹脂シート、７０ａ…表面、７１…メルトバンク、８０…光学シート、８１…基層、８２…拡散層、８３…凸条部。
【図１】
2013166269.tif 000004
【図２】
2013166269.tif 000005
【図３】
2013166269.tif 000006
【図４】
2013166269.tif 000007
【図５】
2013166269.tif 000008
【図６】
2013166269.tif 000009
【図７】
2013166269.tif 000010
【図８】
2013166269.tif 000011
【図９】
2013166269.tif 000012
【図１０】
2013166269.tif 000013
【図１１】
2013166269.tif 000014
【図１２】
2013166269.tif 000015
【図１３】
2013166269.tif 000016
【図１４】
2013166269.tif 000017
【図１５】
2013166269.tif 000018
【図１６】
2013166269.tif 000019
【図１７】
2013166269.tif 000020
【図１８】
2013166269.tif 000021