(57)【要約】【課題】製造コストを低減できるスクリーン及びスクリーンの製造方法を提供すること。【解決手段】画像を表示するスクリーンであって、互いに重ね合わされる複数の基材を有し、当該複数の基材は、互いに重ね合わされる方向である第１方向に沿って配置される第１基材１１及び第２基材１２を含み、第１基材１１は、第１方向に直交する方向に沿って互いに接合される複数の第１部分基材１１１，１１２により構成され、第２基材１２は、第１方向に直交する方向に沿って互いに接合される複数の第２部分基材１２１，１２２により構成されている。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像を表示するスクリーンであって、
互いに重ね合わされる複数の基材を有し、
前記複数の基材は、互いに重ね合わされる方向である第１方向に沿って配置される第１基材及び第２基材を含み、
前記第１基材は、前記第１方向に直交する方向に沿って互いに接合される複数の第１部分基材により構成され、
前記第２基材は、前記第１方向に直交する方向に沿って互いに接合される複数の第２部分基材により構成されている
ことを特徴とするスクリーン。
【請求項２】
請求項１に記載のスクリーンにおいて、
前記第１基材と前記第２基材とは互いに接合され、
それぞれの前記第１部分基材の接合部である第１接合部と、それぞれの前記第２部分基材の接合部である第２接合部とは、前記第１接合部及び前記第２接合部の全体が互いに重ならないように配置されている
ことを特徴とするスクリーン。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のスクリーンにおいて、
前記第２基材は、当該スクリーンにおいて前記第１基材から最も離れて配置され、
前記第１基材における前記第２基材とは反対側の面には、入射された光を反射させる反射層が形成され、
前記第２基材における前記第１基材とは反対側の面には、導電層が形成されている
ことを特徴とするスクリーン。
【請求項４】
請求項３に記載のスクリーンにおいて、
前記反射層及び前記導電層の少なくともいずれかの層はアルミニウムにより形成され、
前記少なくともいずれかの層が形成される基材は、硬質塩化ビニル樹脂により形成されている
ことを特徴とするスクリーン。
【請求項５】
請求項３又は請求項４に記載のスクリーンにおいて、
前記第１基材における前記反射層が形成される面は、それぞれ入射される光を所定の観察位置に反射させる凹状のレンズ要素を複数有し、
前記第１基材は、前記第１方向に沿って当該第１基材を貫通する複数の孔を有する
ことを特徴とするスクリーン。
【請求項６】
画像を表示するスクリーンの製造方法であって、
複数の第１部分基材を接合して第１基材を形成する第１基材形成工程と、
複数の第２部分基材を接合して第２基材を形成する第２基材形成工程と、
前記第１基材及び前記第２基材を重ね合わせて接合する接合工程と、
前記第１基材における前記第２基材に対向する面とは反対側の面に凹凸を形成する凹凸形成工程と、
前記凹凸が形成された面に反射層を形成する反射層形成工程と、を含み、
前記第１基材形成工程では、前記第１基材及び前記第２基材を重ね合わせる方向に直交する方向に沿って前記複数の第１部分基材を接合し、
前記第２基材形成工程では、前記第１基材及び前記第２基材を重ね合わせる方向に直交する方向に沿って前記複数の第２部分基材を接合する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のスクリーンの製造方法において、
前記接合工程では、前記第１基材における前記複数の第１部分基材の接合部である第１接合部と、前記第２基材における前記複数の第２部分基材の接合部である第２接合部とを、前記第１接合部及び前記第２接合部の全体が互いに重ならないように配置して、前記第１基材と前記第２基材とを重ね合わせて接合する
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は請求項７に記載のスクリーンの製造方法であって、
前記接合工程と前記凹凸形成工程とは、同時に行われる
ことを特徴とするスクリーンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像を表示するスクリーン及びスクリーンの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プロジェクター等の画像投射装置から投射された画像を表示するスクリーンが知られている。このようなスクリーンとして、プロジェクターとの距離が短い場合でも、当該プロジェクターから入射された光を正面側の観察位置に反射できるスクリーンが知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に記載のスクリーンでは、入射面に凹状のレンズ要素が複数配列されており、当該各レンズ要素の表面には、光反射層が形成されている。これら光反射層に入射された光は、前述の観察位置に反射され、当該観察位置にて画像として視認される。
このようなスクリーンは、例えば、スクリーンを構成する基材を加熱しつつ、複数の凸状のレンズ型が形成された成形型に当該基材を押圧し、これにより形成された複数の凹部の表面に反射層を形成することで製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−９６８８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、スクリーンの大型化が進んでいるが、当該スクリーンを構成する基材のコストは、寸法が大きくなるほど指数的に増大する。このため、大型のスクリーンを製造する場合、製造コストが飛躍的に増加するという問題がある。このような問題から、製造コストを低減できるスクリーンの構成及び製造方法が要望されてきた。
【０００５】
本発明の目的は、製造コストを低減できるスクリーン及びスクリーンの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様に係るスクリーンは、画像を表示するスクリーンであって、互いに重ね合わされる複数の基材を有し、前記複数の基材は、互いに重ね合わされる方向である第１方向に沿って配置される第１基材及び第２基材を含み、前記第１基材は、前記第１方向に直交する方向に沿って互いに接合される複数の第１部分基材により構成され、前記第２基材は、前記第１方向に直交する方向に沿って互いに接合される複数の第２部分基材により構成されていることを特徴とする。
【０００７】
上記一態様によれば、比較的安価な第１部分基材を複数接合して第１基材を構成でき、同様に比較的安価な第２部分基材を複数接合して第２基材を構成できる。そして、これら第１基材及び第２基材を含む複数の基材によりスクリーンを構成することで、スクリーン全体の寸法に応じた単一の基材を用いる場合に比べ、スクリーンの製造コストを低減できる。また、各部分基材を接合して第１基材及び第２基材を構成することで、スクリーン全体の寸法を容易に調整できる。
従って、スクリーンの製造コストを低減できる他、任意のサイズのスクリーンを容易に製造できる。
【０００８】
上記一態様では、前記第１基材と前記第２基材とは互いに接合され、それぞれの前記第１部分基材の接合部である第１接合部と、それぞれの前記第２部分基材の接合部である第２接合部とは、前記第１接合部及び前記第２接合部の全体が互いに重ならないように配置されていることが好ましい。
【０００９】
なお、第１接合部と第２接合部とが、当該第１接合部及び前記第２接合部の全体が互いに重ならないように配置されているとは、第１基材及び第２基材を重ね合わせた際に、第１接合部及び第２接合部の一方の位置に対して他方の位置が完全には一致しないことを示している。このため、スクリーンにおいて第１接合部及び第２接合部が交差しない状態は、上記一態様に含まれる。また、第１接合部及び第２接合部が１回以上交差する場合であっても、当該第１接合部及び第２接合部の一方に対して他方が完全に重ならない限りは、上記一態様に含まれる。
また、各部分基材の接合、並びに、第１基材及び第２基材の接合は、熱融着による接合を例示できる。
【００１０】
上記一態様によれば、第１基材及び第２基材を重ね合わせて接合する際に、第１接合部と第２接合部とは完全には重ならない。これによれば、第１接合部にて接合された各第１部分基材の分離を、第２基材により防止でき、また、第２接合部にて接合された各第２部分基材の分離を、第１基材により防止できる。従って、第１部分基材及び第２部分基材の接合強度を高めることができ、スクリーンの形態を安定して維持できる。
【００１１】
上記一態様では、前記第２基材は、当該スクリーンにおいて前記第１基材から最も離れて配置され、前記第１基材における前記第２基材とは反対側の面には、入射された光を反射させる反射層が形成され、前記第２基材における前記第１基材とは反対側の面には、導電層が形成されていることが好ましい。
【００１２】
ここで、巻取装置等によりスクリーンが巻き取られて収納される構成である場合、当該スクリーンにおける正面と背面とは互いに接触することとなる。このような巻取り収納を繰り返し行うと、当該正面と背面との接触による剥離帯電を原因とする静電気が発生することがある。そして、静電気が発生すると、正面に塵埃が付着しやすくなり、投射された画像に当該塵埃の影が映り込み、当該画像を劣化させる。また、静電気が生じると、スクリーンの製造過程における取扱いにも問題が生じる。
これに対し、上記一態様によれば、スクリーンに対して静電防止対策を施すことができる。従って、塵埃の付着によるスクリーンの汚染を防止でき、ひいては、画像の劣化の抑制、及び、取扱いの簡略化を図ることができる。
【００１３】
このような導電層を基材に形成する場合、ロールで提供された基材を再度巻き取る過程で導電層を連続的に形成する工程（いわゆる「ロールトゥロール」方式による工程）を採用できる。このような工程では、１回に処理する基材の長さが長いほど、当該基材の長さに対する導電層形成の単価が下がるので、低コストで導電層を形成できる。このため、導電層が形成される基材の厚さ寸法が小さいほど、巻回される基材の長さは長くなり、上記単価を一層下げられる。
一方、スクリーンが第１基材及び第２基材を接合して構成され、これら各基材によりスクリーンの強度を維持できるので、単一の基材によりスクリーンが構成される場合に比べ、第１基材及び第２基材の各厚さ寸法、すなわち、第１部分基材及び第２部分基材の各厚さ寸法をそれぞれ小さくすることができる。
【００１４】
このため、１つのロールに巻回される第２部分基材の長さを長くすることができるので、前述の「ロールトゥロール」方式で、第２部分基材に導電層を形成すれば、上記単一の基材に対して導電層を形成する場合に比べ、上記単価を下げることができる。従って、当該導電層が形成された第２部分基材を接合して第２基材とし、当該第２基材を第１基材と接合してスクリーンを製造することにより、当該スクリーンの製造コストを低減できる。
【００１５】
また、導電層が形成される第２部分基材は、第２基材に比べて小さいので、各第２部分基材が接合された第２基材に対して導電層を形成する場合に比べ、導電層形成処理を簡易に実施できる。この他、当該導電層を形成する装置として、第２基材の寸法に応じた大型な装置を用いなくても、各第２部分基材に応じた小型な装置を採用できる。
更に、第１基材における第２基材とは反対側の面に、光を反射させる反射層が形成されていることにより、入射される光を効率よく反射させることができる。従って、反射層が形成されていない場合に比べ、表示される画像の輝度を高めることができる。
【００１６】
上記一態様では、前記反射層及び前記導電層の少なくともいずれかの層はアルミニウムにより形成され、前記少なくともいずれかの層が形成される基材は、硬質塩化ビニル樹脂により形成されていることが好ましい。
【００１７】
なお、硬質塩化ビニル樹脂は、フタル酸エステル等の可塑剤が配合されていない塩化ビニル樹脂を指す。一方、軟質塩化ビニル樹脂は、当該可塑剤を１０％から６０％程度配合された塩化ビニル樹脂を指す。
上記一態様によれば、反射層がアルミニウムにより形成されている場合には、投射光の反射率が可視光領域で約８０％以上となるので、画像の表示色特性も自然に近く、表面輝度が高いスクリーンを安価に構成できる。一方、導電層がアルミニウムにより形成されている場合には、前述の導電層を安価に形成できる。
【００１８】
ここで、硬質塩化ビニル樹脂はアルミニウムの密着性がよい。このため、硬質塩化ビニル樹脂に形成される層がアルミニウムにより形成されていることにより、当該層の剥離を抑制でき、スクリーンの長寿命化を図ることができる。
また、硬質塩化ビニル樹脂は、表面粗度も小さいので、滑らかな反射層を形成でき、画像の反射効率をより高めることができる。
更に、熱成型温度も１５０℃〜１９０℃程度と比較的低いので、部分基材同士の接合、及び、基材同士の接合も比較的容易に実施できる他、巻き取り時に巻き癖も生じにくいので、スクリーンの形態を維持できる。
【００１９】
上記一態様では、前記第１基材における前記反射層が形成される面は、それぞれ入射される光を所定の観察位置に反射させる凹状のレンズ要素を複数有し、前記第１基材は、前記第１方向に沿って当該第１基材を貫通する複数の孔を有することが好ましい。
【００２０】
ここで、各レンズ要素の凹状形状は、第１基材を加熱しつつ、レンズ要素に応じた凸部を有する成形型を当該第１基材に押圧することで成形できる。この場合、第１基材を加熱することで当該第１基材を形成する樹脂から発生するガスが、当該第１基材と成形型との間に封入されてしまい、適切な形状のレンズ要素が形成できない場合や、第１基材が歪む場合が生じうる。
これに対し、第１基材を貫通する複数の孔が形成されていることで、上記ガスを第１基材と型との間から逃がすことができる。従って、適切な形状にレンズ要素を形成できる他、歪みのないスクリーンを構成できる。
なお、第１基材に対するレンズ要素の成形と同時に、当該第１基材と第２基材との接合が実施される場合には、同様の孔が第２基材にも形成されていれば、上記ガスを第１基材と第２基材との間から逃がすことも可能となる。
【００２１】
また、本発明の他の一態様に係るスクリーンの製造方法は、画像を表示するスクリーンの製造方法であって、複数の第１部分基材を接合して第１基材を形成する第１基材形成工程と、複数の第２部分基材を接合して第２基材を形成する第２基材形成工程と、前記第１基材及び前記第２基材を重ね合わせて接合する接合工程と、前記第１基材における前記第２基材に対向する面とは反対側の面に凹凸を形成する凹凸形成工程と、前記凹凸が形成された面に反射層を形成する反射層形成工程と、を含み、前記第１基材形成工程では、前記第１基材及び前記第２基材を重ね合わせる方向に直交する方向に沿って前記複数の第１部分基材を接合し、前記第２基材形成工程では、前記第１基材及び前記第２基材を重ね合わせる方向に直交する方向に沿って前記複数の第２部分基材を接合することを特徴とする。
上記他の一態様によれば、前述のスクリーンを好適に製造でき、スクリーンの製造コストを低減できる。
【００２２】
上記他の一態様では、前記接合工程では、前記第１基材における前記複数の第１部分基材の接合部である第１接合部と、前記第２基材における前記複数の第２部分基材の接合部である第２接合部とを、前記第１接合部及び前記第２接合部の全体が互いに重ならないように配置して、前記第１基材と前記第２基材とを重ね合わせて接合することが好ましい。
【００２３】
上記他の一態様によれば、前述のように、第１接合部にて接合された各第１部分基材の分離を、第２基材により防止でき、第２接合部にて接合された各第２部分基材の分離を、第１基材により防止できる。従って、第１部分基材及び第２部分基材の接合強度を高めることができ、スクリーンの形態を安定化して保持できる。
【００２４】
上記他の一態様では、前記接合工程と前記凹凸形成工程とは、同時に行われることが好ましい。
上記他の一態様によれば、スクリーンの製造時間を短縮できる他、製造工程を簡略化できる。従って、スクリーンの製造コストをより一層低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態に係るスクリーンの使用態様を示す図。
【図２】前記実施形態におけるスクリーンを示す正面図。
【図３】前記実施形態におけるレンズ要素の一例を示す斜視図。
【図４】前記実施形態におけるレンズ要素の一例を示す斜視図。
【図５】前記実施形態におけるスクリーン基材の構成を示す分解斜視図。
【図６】前記実施形態における接合部の配置を示す図。
【図７】前記実施形態におけるスクリーンの製造工程を示すフローチャート。
【図８】前記実施形態におけるスクリーンの製造装置を示す模式図。
【図９】前記実施形態における反射層形成工程、保護層形成工程及び反射低減層形成工程を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
［スクリーンの機能］
以下、本発明の一実施形態を、図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態に係るスクリーン１の使用態様を示す側面図である。
本実施形態に係るスクリーン１は、図１に示すように、当該スクリーン１の正面側下方に設定された投射位置ＰＰに位置するプロジェクターＰＪから斜方入射される投射光ＰＬを正面側に反射させて、当該投射光により形成される画像を表示する反射型スクリーンである。このスクリーン１における正面は、投射光が入射される入射面２であり、当該入射面２に入射された投射光ＰＬは、当該入射面２の中心ＣＰにおける法線方向に設定された観察位置ＶＰに向けて反射される。これにより、観察位置ＶＰに位置する観察者ＶＲは、表示された画像を観察できる。
このようなスクリーン１は、詳しくは後述するが、第１基材１１及び第２基材１２を重ね合わせて接合されたスクリーン基材１０により構成されている。
【００２７】
図２は、スクリーン１を示す正面図である。
入射面２は、図２に示すように、正面視で横長の長方形状に形成されている。この入射面２は、当該入射面２の延長面２Ａ上に予め設定された基準点ＳＰを中心とした所定範囲内の領域２１（図１における斜線部分）と、当該領域２１外の領域２２とを有する。この基準点ＳＰは、スクリーン１を正面視した際に、前述の投射位置ＰＰと重なるように設定される。そして、当該各領域２１，２２には、後述するレンズ要素３（図３及び図４参照）が形成されている。なお、本実施形態では、基準点ＳＰは、入射面２の幅方向中央を通る仮想の直線である中心線ＣＬ上に設定されている。
【００２８】
領域２１内には、それぞれ基準点ＳＰを中心とする同心円（円及び楕円を含む）の一部を構成する円弧状の仮想の基準線ＳＬに沿って、第１凹部４（図２参照）からなるレンズ要素３（３Ａ）が配置される。また、領域２２内には、第１凹部４及び第２凹部５（図３参照）により構成されるレンズ要素３（３Ｂ）が配置される。これら各レンズ要素３において、基準点ＳＰの放射方向（Ａ方向）の寸法は１０〜１００μｍであり、当該放射方向に直交する方向の寸法は１０〜５０μｍである。
【００２９】
これら領域２１，２２に設定される基準線ＳＬの間隔は、基準点ＳＰから離れるに従って大きくなるように設定されており、これにより、基準点ＳＰからの放射方向における各第１凹部４の中心間距離は、当該基準点ＳＰから離れるに従って大きくなる。また、基準点ＳＰからの放射方向における各第１凹部４の寸法も、当該基準点ＳＰから離れるに従って大きくなる。
なお、図２においては、代表的な基準線ＳＬを図示しているが、実際にはより細かい間隔で基準線ＳＬは設定されている。また、図２においては、図示された基準線ＳＬの符号も一部省略している。
【００３０】
［レンズ要素の構成］
図３は、レンズ要素３Ａの一例を示す斜視図である。
第１凹部４により構成されるレンズ要素３Ａは、前述の基準線ＳＬに沿って形成され、これにより、領域２１には、当該基準線ＳＬに沿う複数のレンズ要素３Ａにより構成されるレンズ列が複数形成される。
これらレンズ要素３Ａは、図３に示すように、投射光ＰＬが入射される所定の曲率の凹曲面３Ａ１をそれぞれ有し、当該凹曲面３Ａ１には、反射層４１、保護層４２及び反射低減層４３が形成されている。
【００３１】
反射層４１は、凹曲面３Ａ１において投射位置ＰＰに対向する位置に形成されている。換言すると、反射層４１は、凹曲面３Ａ１においてＡ方向先端側（基準点ＳＰとは反対側）に形成されている。このような反射層４１が形成される領域内には、前述のプロジェクターＰＪから入射される光を観察位置ＶＰに向けて反射させる有効反射領域ＡＲが含まれる。なお、本実施形態では、反射層４１は、厚み略０．１μｍのアルミニウム薄膜により形成されているが、銀等の蒸着膜や光学多層膜であってもよい。
【００３２】
保護層４２は、反射層４１を覆うように形成され、当該反射層４１の剥離を防止する。このような保護層４２は、例えば、ポリメチルメタアクリレート樹脂６０重量部とテフロンパウダー（テフロンは登録商標）４０重量部との混合物により、厚み略２μｍの層として形成できる。
なお、他の熱可塑性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）を採用してもよい。一方、他の耐摩擦剤としてポリエチレンパウダー、天然ワックス、合成ワックス等を採用してもよい。この他、酸化シリコン及び酸化アルミニウム等により、保護層４２を形成してもよい。
このような保護層４２は、本実施形態では、反射層４１を覆う程度に形成されているが、入射面２全体に形成されていてもよい。
【００３３】
反射低減層４３は、凹曲面３Ａ１におけるＡ方向基端側（基準点ＳＰ側）に形成されている。この反射低減層４３は、上方に位置する天井灯等から斜方入射される外光の反射を低減させて、スクリーン１により表示される画像のコントラストを向上させる。
なお、本実施形態では、反射低減層４３は、厚み略２μｍの黒色樹脂層（例えば、アクリル樹脂バインダーと炭素粒子との混合物）として形成されているが、他の樹脂（例えば、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂）をバインダーとして用いた樹脂を用いて形成してもよい。更に、炭素粒子に代えて、黒色顔料粒子を採用してもよい。
加えて、黒色に限らず、他の色でもよい。また、レンズ要素３が形成される基材の材質及び色によっては、このような反射低減層４３は無くてもよい。
【００３４】
図４は、レンズ要素３Ｂの一例を示す斜視図である。
第１凹部４及び第２凹部５により構成されるレンズ要素３Ｂは、前述の基準線ＳＬに沿って形成され、これにより、領域２２には、当該基準線ＳＬに沿う複数のレンズ要素３Ｂにより構成されるレンズ列が複数形成される。
このようなレンズ要素３Ｂにおいて、第２凹部５は、図４に示すように、第１凹部４に対してＡ方向基端側に、当該第１凹部４に隣接して形成されている。すなわち、第２凹部５は、対応する第１凹部４に対して基準点ＳＰ側に形成される。これら第２凹部５は、対応する第１凹部４（より詳しくは、当該第１凹部４の有効反射領域ＡＲ）に、投射光ＰＬを確実に入射させる機能を有する。
【００３５】
このようなレンズ要素３Ｂにおいて、反射層４１及び保護層４２は、Ａ方向先端側の領域（主に第１凹部４）に形成され、反射低減層４３は、Ａ方向基端側の領域（主に第２凹部５）に形成されている。
なお、図４においては、１つの第１凹部４に対して１つの第２凹部５が形成されたレンズ要素３Ｂが示されている。しかしながら、図示を省略したが、１つの第１凹部４に対して複数の第２凹部５が形成されたレンズ要素３Ｂもある。
【００３６】
［スクリーンの構成］
図５は、スクリーン基材１０の構成を示す分解斜視図である。
上記スクリーン１を構成するスクリーン基材１０は、図５に示すように、第１基材１１及び第２基材１２を重ね合わせ、これらを互いに接合した構成を有する。すなわち、これら第１基材１１及び第２基材１２は、互いに重ね合わされる方向（本発明の第１方向）に沿って配置される。これら第１基材１１及び第２基材１２は、本実施形態では、厚さ略０．２ｍｍの基材であるが、適宜変更可能である。
【００３７】
［第１基材の構成］
第１基材１１は、当該第１基材１１と第２基材１２とを接合する方向に対する直交方向に沿って複数の第１部分基材を接合させて形成されている。
具体的に、本実施形態に係る第１基材１１は、それぞれ硬質塩化ビニル樹脂により矩形状に形成された２つの第１部分基材１１１，１１２が、互いに対向する端面である接合部Ｊ１（第１接合部）にて接合された構成を有する。すなわち、各第１部分基材１１１，１１２は、第１基材１１と第２基材とが重ね合わされる方向に直交する方向に沿って互いに接合される。これら各第１部分基材１１１，１１２は、例えば、熱融着により互いに接合される。
【００３８】
このような第１部分基材１１１，１１２には、第１基材１１と第２基材１２とが重ね合わされる方向に沿って各第１部分基材１１１，１１２を貫通する微細な孔Ｈが、所定間隔毎に複数形成されている。これら各孔Ｈの直径は各第１部分基材１１１，１１２の厚さ寸法の０．２５倍以上２倍未満であり、当該各孔Ｈの間隔は当該孔Ｈの直径の５倍以上４０倍未満である。しかしながら、これに限らず、孔Ｈの直径は、当該孔Ｈが視認しづらく、かつ、画像の反射に影響しない程度の寸法とすることができ、また、当該各孔Ｈの間隔も、適宜変更可能である。
【００３９】
なお、各第１部分基材１１１，１１２を熱融着により接合する際には、互いに向き合う方向への圧力を加えつつ互いに接合する。これにより、第１基材１１における接合部Ｊ１は、目視では明確に観測されづらくなっている。
このようにして形成された第１基材１１において、第２基材１２に対向する面とは反対側の面１１Ａには、後述する工程Ｓ６〜Ｓ８を経ることで前述のレンズ要素３が形成される。すなわち、当該面１１Ａは、スクリーン１における入射面２となる。
【００４０】
［第２基材の構成］
第２基材１２も同様に、当該第２基材１２と第１基材１１とが重ね合わされる方向に対して直交する方向に沿って、複数の第２部分基材を接合させることで形成されている。
具体的に、本実施形態に係る第２基材１２は、それぞれ硬質塩化ビニル樹脂により矩形状に形成された２つの第２部分基材１２１，１２２が、互いに対向する端面である接合部Ｊ２（第２接合部）にて接合された構成を有する。これら各第２部分基材１２１，１２２は、第１部分基材１１１，１１２と同様に、例えば、互いに対向する方向への圧力を加えた状態で、熱融着により接合される。
【００４１】
これら各第２部分基材１２１，１２２における背面、すなわち、第１基材１１に対向する面とは反対側の面には、導電層ＥＣが形成されている。この導電層ＥＣは、アルミニウム薄膜の層であり、当該導電層ＥＣにより、第２部分基材１２１，１２２、ひいては、スクリーン基材１０には、静電防止対策が施されている。
また、第２部分基材１２１，１２２には、第１部分基材１１１，１１２と同様に、第１基材１１と第２基材１２とが重ね合わされる方向に沿って各第２部分基材１２１，１２２を貫通する微細な孔Ｈが所定間隔で複数形成されている。
【００４２】
［接合部の位置］
第１基材１１及び第２基材１２を接合する際には、これら各基材１１，１２を重ね合わせる方向から見た際に、接合部Ｊ１，Ｊ２が完全に一致することがないように（当該各接合部Ｊ１，Ｊ２の位置がずれるように）、第１基材１１及び第２基材１２は配置される。
【００４３】
図６は、スクリーン基材１０を正面視した際の接合部Ｊ１，Ｊ２の位置を示す図である。なお、図６（Ａ）は、本実施形態に係るスクリーン基材１０における接合部Ｊ１，Ｊ２の配置を示す図であり、図６（Ｂ）〜図６（Ｄ）は、他の配置の例を示す図である。
具体的に、第１基材１１及び第２基材１２は、図６（Ａ）に示すように、各接合部Ｊ１，Ｊ２が当該接合部Ｊ１，Ｊ２の全体に亘って互いに重ならないように配置される。すなわち、それぞれ直線状に延びる接合部Ｊ１，Ｊ２が同じ位置とはならないように（互いにずれた位置に配置されるように）、第１基材１１及び第２基材１２は重ね合わされる。
これにより、第１部分基材１１１，１１２の分離が第２基材１２により防止され、かつ、第２部分基材１２１，１２２の分離が第１基材１１により防止される。
【００４４】
なお、スクリーン基材１０における各接合部Ｊ１，Ｊ２の位置関係は、図６（Ａ）で示した例に限らない。すなわち、正面視長方形状のスクリーン基材１０において、各接合部Ｊ１，Ｊ２が長手方向に沿っていなくてもよく、各接合部Ｊ１，Ｊ２が全体で重ならなければ、一部が重なっていてもよい。
例えば、図６（Ｂ）に示すように、接合部Ｊ１，Ｊ２がスクリーン基材１０の短手方向に沿っていてもよい。この場合でも、各接合部Ｊ１，Ｊ２が互いに重ならなければよい。
また、図６（Ｃ）に示すように、各第１部分基材１１１，１１２及び各第２部分基材１２１，１２２がそれぞれ分離しない程度の接合強度を維持できれば、各接合部Ｊ１，Ｊ２の一部が重なっていてもよい。
【００４５】
更に、各部分基材１１１，１１２，１２１，１２２は、正面視矩形状でなくてもよく、また、各接合部Ｊ１，Ｊ２は、直線状でなくてもよい。例えば、図６（Ｄ）に示すように、接合部Ｊ１が前述の基準線ＳＬに沿い、接合部Ｊ２が直線状に延出していてもよい。また、図示を省略するが、接合部Ｊ１，Ｊ２のそれぞれが基準線ＳＬに沿っていてもよい。接合部Ｊ１が基準線ＳＬに沿う場合には、前述のレンズ要素３が形成される第１基材１１における接合部Ｊ１の位置を、より視認しづらくすることができる。
【００４６】
［スクリーンの製造工程］
図７は、上記スクリーン１の製造工程を示すフローチャートである。
上記スクリーン１は、以下に示す製造工程を経ることで製造される。
この製造工程には、図７に示すように、第１基材形成工程Ｓ１、導電層形成工程Ｓ２、第２基材形成工程Ｓ３、接合工程Ｓ４、凹凸形成工程としての凹部形成工程Ｓ５、反射層形成工程Ｓ６、保護層形成工程Ｓ７及び反射低減層形成工程Ｓ８が含まれる。
【００４７】
第１基材形成工程Ｓ１では、第１部分基材１１１，１１２を上記のように接合して、第１基材１１を形成する。
導電層形成工程Ｓ２では、第２部分基材１２１，１２２の一方の面に対して、前述のロールトゥロール方式により、導電層ＥＣを形成する。
第２基材形成工程Ｓ３では、導電層ＥＣが形成された第２部分基材１２１，１２２を上記のように接合して、第２基材１２を形成する。
なお、前述の孔Ｈは、形成された第１基材１１及び第２基材１２に対して形成してもよく、各部分基材１１１，１１２，１２１，１２２に予め形成しておいてもよい。
【００４８】
図８は、スクリーン１の製造装置９を示す模式図である。
接合工程Ｓ４及び凹部形成工程Ｓ５は、図８に示す製造装置９により同時に実施される。この製造装置９は、下プレス板９１、上プレス板９２及び移動手段９３を備える。
下プレス板９１は、成形型Ｔが載置される平坦面９１１を有する。この成形型Ｔには、第１基材１１の面１１Ａに前述のレンズ要素３に応じた凹部１１Ｂ（図９参照）を形成するためのスクリーン製造用型であり、当該成形型Ｔには、凹部１１Ｂに応じたレンズ型である凸部Ｔ１が複数形成されている。
【００４９】
上プレス板９２は、下プレス板９１と対向配置され、移動手段９３により下プレス板９１に対して進退自在に設けられている。この上プレス板９２は、熱伝導性の高い金属により構成され、図示しない加熱手段により加熱される。
移動手段９３は、上プレス板９２を下プレス板９１に対して進退させる。
【００５０】
接合工程Ｓ４及び凹部形成工程Ｓ５では、下プレス板９１上に載置された成形型Ｔと上プレス板９２との間に、第１基材１１及び第２基材１２を配置する。この際、第１基材１１を成形型Ｔ側に配置し、また、前述の導電層ＥＣが形成された面を上プレス板９２に対向させるようにして、第２基材１２を上プレス板９２側に配置する。更に、接合部Ｊ１，接合部Ｊ２が前述の位置関係となるように、第１基材１１及び第２基材１２を配置する。
この後、移動手段９３により、加熱された上プレス板９２を下プレス板９１に向けて移動させて、第１基材１１及び第２基材１２を成形型Ｔに押圧する。これにより、接合工程Ｓ４及び凹部形成工程Ｓ５が実施され、当該第１基材１１及び第２基材１２が熱融着により互いに接合されたスクリーン基材１０が形成されるとともに、第１基材１１の面１１Ａに凹部１１Ｂ（図９参照）が形成される。
【００５１】
図９は、反射層形成工程Ｓ６、保護層形成工程Ｓ７及び反射低減層形成工程Ｓ８を説明する図である。
反射層形成工程Ｓ６では、図９（Ａ）に示すように、斜方蒸着により反射層４１を形成する。この際、前述の基準点ＳＰ側が下側となるようにスクリーン基材１０を鉛直方向に沿って配置し、反射層４１の材料（本実施形態ではアルミニウム）を蒸発させるるつぼ（図示省略）を、スクリーン基材１０に対して基準点ＳＰ側に配置する。これにより、蒸発した材料が図９（Ａ）におけるＤ１方向に沿って進行し、凹部１１Ｂにおいて基準点ＳＰとは反対側の領域に、反射層４１が形成される。
【００５２】
保護層形成工程Ｓ７では、図９（Ｂ）に示すように、斜方蒸着により保護層４２を形成する。この工程Ｓ７においても、基準点ＳＰ側が下側となるようにスクリーン基材１０を鉛直方向に沿って配置する。この際、保護層４２の材料を蒸発させるるつぼ（図示省略）は、工程Ｓ６と同様に基準点ＳＰ側に配置されるが、工程Ｓ６におけるるつぼの位置よりスクリーン基材１０に近い位置に配置される。これにより、蒸発した材料が図９（Ｂ）におけるＤ２方向に沿って進行し、凹部１１Ｂ内の広い範囲に保護層４２が形成されるので、反射層４１を保護層４２により覆うことができる。
【００５３】
反射低減層形成工程Ｓ８では、図９（Ｃ）に示すように、上記工程Ｓ６及びＳ７を経て、反射層４１及び保護層４２が形成されたスクリーン基材１０に対して、前述の反射低減層４３を形成する。
具体的に、反射低減層形成工程Ｓ８では、第１基材１１の面１１Ａ（詳しくは、凹部１１Ｂの底部を近似した平面）が水平に沿い、かつ、上方を向くように、スクリーン基材１０を配置する。そして、当該面１１Ａに対して、基準点ＳＰ側とは反対側から反射低減層４３の材料をスプレーにより噴霧する。
これにより、当該材料が図９（Ｃ）におけるＤ３方向に沿って進行するので、凹部１１Ｂにおける基準点ＳＰ側に反射低減層４３を形成することができるとともに、基準点ＳＰ側とは反対側（反射層４１及び保護層４２が位置する側）に反射低減層４３が形成されないようにすることができる。
また、噴霧により反射低減層４３が形成されることで、スクリーン基材１０に形成された凹部１１Ｂの形状が損なわれることなく、当該反射低減層４３を形成できる。従って、傷等による外観歩留りを向上できる他、凹部１１Ｂの変形による反射効率の低減を防止できる。
【００５４】
このような工程Ｓ６〜Ｓ８を経ることで、凹部１１Ｂに反射層４１、保護層４２及び反射低減層４３が形成され、スクリーン基材１０に前述のレンズ要素３が形成される。
以上により、スクリーン１が製造される。しかしながら、スクリーン１の製造工程においては、上記工程Ｓ１〜Ｓ８の順序を入れ替えてもよい。例えば、工程Ｓ１と工程Ｓ２，Ｓ３とは入れ替えてもよく、また、反射層形成工程Ｓ６の前に反射低減層形成工程Ｓ８を実施してもよい。
【００５５】
以上説明した本実施形態に係るスクリーン１及び当該スクリーン１の製造方法によれば、以下の効果を奏することができる。
第１部分基材１１１，１１２を接合して第１基材１１を構成でき、第２部分基材１２１，１２２を接合して第２基材１２を構成できるので、面積が小さく安価な各部分基材を利用して、第１基材１１及び第２基材１２を形成できる。これにより、スクリーン１全体の寸法に応じた単一の基材を用いる場合に比べ、スクリーン１の製造コストを低減できる。また、各第１部分基材１１１，１１２の寸法、及び、各第２部分基材１２１，１２２の寸法を調整することで、スクリーン１全体の寸法を容易に調整できる。
従って、スクリーン１の製造コストを低減できる他、任意のサイズのスクリーン１を容易に製造できる。
【００５６】
第１基材１１及び第２基材１２を重ね合わせて接合する際に、接合部Ｊ１，Ｊ２は完全には重ならない。これによれば、当該接合部Ｊ１にて接合された各第１部分基材１１１，１１２の分離を、第２基材１２により防止でき、また、接合部Ｊ２にて接合された各第２部分基材１２１，１２２の分離を、第１基材１１により防止できる。従って、第１部分基材１１１，１１２及び第２部分基材１２１，１２２の接合強度を高めることができ、スクリーン１の形態を安定して維持できる。
【００５７】
スクリーン１の背面側に位置する第２基材１２には、導電層ＥＣが形成されているので、当該スクリーン１に対して静電防止対策を施すことができる。従って、塵埃等によるスクリーン１の汚染を防止でき、ひいては、投射された画像の劣化の抑制、及び、スクリーン基材１０の取扱いの簡略化を図ることができる。
【００５８】
また、スクリーン基材１０が第１基材１１と第２基材１２とにより構成され、これら各基材１１，１２によりスクリーン基材１０の形態を安定化できることから、当該第２基材１２を構成する各第２部分基材１２１，１２２の厚さ寸法を小さくできる。
これによれば、ロールに巻回される第２部分基材１２１，１２２の長さを長くすることができるので、当該各第２部分基材１２１，１２２に「ロールトゥロール」方式で導電層ＥＣを形成する際の第２部分基材１２１，１２２の長さに対する単価を下げることができる。従って、スクリーン１の製造コストを一層低減できる。
【００５９】
更に、第２部分基材１２１，１２２は、第２基材１２に比べて小さいので、当該第２基材１２に対して導電層ＥＣを形成する場合に比べ、第２部分基材１２１，１２２に対する導電層ＥＣの形成処理を簡易に実施できる。この他、当該導電層を形成する装置として、各第２部分基材１２１，１２２に応じた小型な装置を採用できる。
加えて、第１基材１１の面１１Ａには、投射された画像を反射させる反射層４１がアルミニウムの蒸着により形成されているので、入射される光を効率よく反射させることができる。
【００６０】
第１基材１１及び第２基材１２は、反射層４１及び導電層ＥＣを形成するアルミニウムとの密着性が高い硬質塩化ビニル樹脂により形成されている。これによれば、当該反射層４１及び導電層ＥＣの剥離を抑制でき、スクリーン１の長寿命化を図ることができる。
また、硬質塩化ビニル樹脂は、表面粗度も小さいので、滑らかな反射層４１を形成でき、画像の反射効率をより高めることができる。更に、硬質塩化ビニル樹脂は、熱成型温度も比較的低いので、各部分基材１１１，１１２，１２１，１２２同士の接合、及び、基材１１，１２同士の接合も比較的容易に実施できる。この他、硬質塩化ビニル樹脂によれば、巻き癖も生じにくいので、スクリーン１の形態を安定して維持できる。
【００６１】
第１基材１１及び第２基材１２には、当該基材１１，１２を貫通する複数の孔Ｈが形成されている。これによれば、接合工程Ｓ４及び凹部形成工程Ｓ５にて加熱された樹脂から発生するガスを、第１基材１１及び第２基材１２と成形型Ｔとの間から外部に逃がすことができる。従って、適切な形状に凹部１１Ｂ（レンズ要素３）を形成できる他、歪みのないスクリーン基材１０を構成できる。
また、孔Ｈの直径を各第１部分基材１１１，１１２の厚さ寸法の０．２５倍以上２倍未満とし、当該各孔Ｈの間隔を当該孔Ｈの直径の５倍以上４０倍未満としたことにより、成形型Ｔに第１基材１１を押圧して、凹部１１Ｂが形成される過程で、当該孔Ｈを塞ぐことができる。
【００６２】
［実施形態の変形］
本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
前記実施形態では、スクリーン１は、反射型のスクリーンとしたが、本発明はこれに限らない。すなわち、透過型のスクリーンにも本発明を適用可能である。
また、反射型のスクリーンであっても、第１基材１１及び第２基材１２を光透過性基材としてもよい。この場合、反射低減層４３を透過した外光は、各基材１１，１２を透過してスクリーンの背面側へ進行する。当該スクリーンの背面に導電層ＥＣが形成される場合には、当該背面と導電層ＥＣとの間に、光吸収層を形成すれば、背面側に進行した光が観察者側に反射されることを抑制できる。このため、表示画像のコントラストを向上できる。一方、第１基材１１が、不透過性基材であれば、反射低減層４３を透過した光は、当該第１基材１１により吸収されるので、同様に表示画像のコントラストを向上できる。
【００６３】
前記実施形態では、スクリーン１は、第１基材１１と第２基材１２とを重ね合わせた構造を有するとしたが、本発明はこれに限らない。すなわち、更に複数の基材を重ね合わせる構成としてもよく、基材の数及び部分基材の数も適宜変更可能である。例えば、スクリーンを３層構造とし、第１層を第１基材１１で構成し、第３層を第２基材１２で構成し、中間の第２層を部分基材が接合された基材ではない単一の基材により構成してもよい。
【００６４】
前記実施形態では、第１基材１１及び第２基材１２は、それぞれ硬質塩化ビニル樹脂により形成されているとしたが、本発明はこれに限らない。すなわち、第１基材１１及び第２基材１２のうちのいずれかが硬質塩化ビニル樹脂により形成されたものでもよい。或いは、硬質塩化ビニル樹脂ではなく、軟質塩化ビニル樹脂や、他の樹脂により形成されていてもよい。例えば、このような樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン、スチレン樹脂、ブタジエン樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、メチルペンテン、ブチルペンテン、ポリカーボネイト等の熱可塑性樹脂、及び、これらの組み合わせを採用できる。
【００６５】
前記実施形態では、接合工程Ｓ４と凹部形成工程Ｓ５とを同時に実施するとしたが、本発明はこれに限らない。すなわち、これら工程Ｓ４，Ｓ５を個別に実施してもよい。この場合、接合工程Ｓ４を経て接合されたスクリーン基材１０に対して、凹部形成工程Ｓ５を実施すればよい。なお、工程Ｓ４，Ｓ５を同時に実施すれば、スクリーン１の製造工程を簡略化できる。
【００６６】
前記実施形態では、第１部分基材１１１，１１２の接合、第２部分基材１２１，１２２の接合、及び、第１基材１１と第２基材１２との接合は、熱融着により実施されるとしたが、本発明はこれに限らない。すなわち、接着剤等により、各部分基材及び各基材を接合してもよい。なお、接着剤を用いて接合する場合には、接着剤を均等に塗布することが難しく、接合された基材同士に歪みが生じる可能性がある。これに対し、熱融着により基材同士を接合する場合には、このような歪みが生じる可能性を低くできる。
【００６７】
前記実施形態では、レンズ要素３は凹状に形成されているとしたが、本発明はこれに限らない。すなわち、凸状のレンズ要素を有するスクリーンに本発明を適用することも可能であり、また、上記製造工程Ｓ１〜Ｓ８により、当該スクリーンを製造することも可能である。
前記実施形態では、基準点ＳＰ１は、入射面２の延長面２Ａ上に設定されるとしたが、本発明はこれに限らない。例えば、入射面２上に設定されていてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６８】
本発明は、スクリーン及びスクリーンの製造方法に利用でき、特に、画像を表示するスクリーン、及び、当該スクリーンの製造方法として好適に利用できる。
【符号の説明】
【００６９】
１…スクリーン、３（３Ａ，３Ｂ）…レンズ要素、１１…第１基材、１２…第２基材、４１…反射層、１１１，１１２…第１部分基材、１２１，１２２…第２部分基材、ＥＣ…導電層、Ｈ…孔、Ｊ１…接合部（第１接合部）、Ｊ２…接合部（第２接合部）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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