(57)【要約】【課題】  表面に酸化膜ができやすくて半田付けがしづらい材料を用いてリフレクタを構成する場合において、電圧供給部との間の電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できるリフレクタの製造方法を提供する。【解決手段】  アルミニウム材１０１を送出しているときに、先鋭のケガキピン１０４の先端がアルミニウム材１０１の表面に、リフレクタ１と銅箔テープ３との間の電気的導通を可能にするための傷を付ける表面処理工程と、表面処理工程により表面が傷付けられたアルミニウム材１０１をプレス機１０３でプレスしてリフレクタ１を形成する形成工程とを備える。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタの製造方法であって、
前記リフレクタは、導電性素材を前面側が開口した箱状に形成し、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものであり、
前記導電性素材の前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷を付ける表面処理工程と、
前記表面処理工程で表面が傷付けられた導電性素材から前記リフレクタを形成する形成工程とを備え、
前記表面処理工程では、前記形成工程に向かって移動中の前記導電性素材の表面に先鋭部材を当接させることで傷付けることを特徴とするリフレクタの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のリフレクタの製造方法において、前記先鋭部材は、ケガキピンからなり、その先端で前記導電性素材の表面を傷付けることを特徴とするリフレクタの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載のリフレクタの製造方法において、前記先鋭部材は、ローレット状の回転体であり、該回転体の回転によって前記導電性素材を移動させながら該回転体の周面上の凸部で前記導電性素材の表面を傷付けることを特徴とするリフレクタの製造方法。
【請求項４】
表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタの製造方法であって、
前記リフレクタは、導電性素材を金型でプレス加工して前面側が開口した箱状に形成され、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものであり、
前記プレス加工の際に、前記導電性素材の前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷を付ける突起を設けた金型を用いることを特徴とするリフレクタの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のリフレクタの製造方法であって、前記導電性素材はアルミニウム板であることを特徴とするリフレクタの製造方法。
【請求項６】
表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタであって、前面側が開口した箱状に形成され、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものにおいて、
前記リフレクタの背面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷が付けられていることを特徴とするリフレクタ。
【請求項７】
請求項６に記載のリフレクタにおいて、アルミニウム板から形成されたことを特徴とするリフレクタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ストロボ発光装置のリフレクタ及び当該リフレクタの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、閃光管が発光する光を光源とするストロボ装置が知られている（特許文献１）。このストロボ装置では、閃光管の外面には、トリガ電圧を印加するための透明電極が施されている。また、閃光管が収納されるリフレクタは、金属製であり、当該閃光管の透明電極にトリガ電圧を印加するためのリード線が電気的に接続されている。このようにして、リード線に高電圧のトリガ電圧を印加することで、リフレクタを介して閃光管の透明電極が印加され、閃光管がストロボ発光する。
【０００３】
このようなストロボ発光装置において、アルミニウム等の表面に酸化膜（所謂、自然酸化膜）ができやすくて半田付けがしづらい材料を用いてリフレクタを構成する場合には、リード線とリフレクタとの間の電気的な接続を充分に得ることが難しく、リード線を半田付けした銅箔テープをリフレクタに貼り付ける等の方法が考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４４１４５１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特に表面に酸化膜ができやすいアルミニウムを用いて特許文献１のようなリフレクタを構成する場合には、表面にできた酸化膜が絶縁層となる。この場合、アルミニウムの組成が異なれば酸化膜の絶縁抵抗が異なり、銅箔テープを貼り付けるだけでは充分に電気的な接続を確保（導通）できない場合もある。
【０００６】
そこで、本発明は、アルミニウム等の表面に酸化膜ができやすくて半田付けがしづらい材料を用いてリフレクタを構成する場合において、リード線等のような電圧供給部との電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できるリフレクタの製造方法及びリフレクタを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１態様は、表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタの製造方法であって、前記リフレクタは、導電性素材を前面側が開口した箱状に形成し、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものであり、前記導電性素材の前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷を付ける表面処理工程と、前記表面処理工程で表面が傷付けられた導電性素材から前記リフレクタを形成する形成工程とを備え、前記表面処理工程では、前記形成工程に向かって移動中の前記導電性素材の表面に先鋭部材を当接させることで傷付けることを特徴とする。
【０００８】
本発明の第１態様によれば、表面処理工程により、形成工程でリフレクタを形成するために移動中の導電性素材の表面に先鋭部材を当接させることで、リフレクタの背面となる表面を傷付ける。その後、形成工程により、傷付けられた導電性素材からリフレクタが形成される。一般に、製造ライン等において、プレス機等のリフレクタを形成する機器に向かって導電性素材をベルトコンベア等で移動させている。すなわち、表面処理工程が無い場合であっても、導電性素材を移動させるための時間は必要である。
【０００９】
本発明では、移動中の導電性素材に先鋭部材を当接させることで導電性素材を傷付けている。このため、表面処理工程が無い場合と同様に、導電性素材の移動中に傷付けることが可能であり、導電性素材を傷付けるための時間を確保する必要がなく、表面処理工程が無い場合と比べても、リフレクタの製造工程における時間の増加がない。
【００１０】
また、リフレクタの導電性素材（例えば、アルミニウム等）の表面にできる酸化膜の厚さは、数十オングストローム程度である。このため、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出する。これにより、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。
【００１１】
更に、表面処理工程により付けられた傷の表面（露出した導電性素材の表面）に、電圧供給部を接触させるまでの間に、再び酸化膜ができた場合であっても、この再びできた酸化膜は、傷付けられていない部位の酸化膜に比べて薄いので、他の部材が接触することで簡単に破断し、導電性素材の表面が露出する。このため、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出することで、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。
【００１２】
従って、本発明のリフレクタ及び当該リフレクタの製造方法は、電圧供給部との間の電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できる。
【００１３】
本発明の第１態様において、前記先鋭部材は、ケガキピンからなり、その先端で前記導電性素材の表面を傷付けることができる。
【００１４】
本発明の第１態様において、前記先鋭部材は、ローレット状の回転体であり、該回転体の回転によって前記導電性素材を移動させながら該回転体の周面上の凸部で前記導電性素材の表面を傷付けることが好ましい。これにより、導電性素材を移動させるための回転体とは別に先鋭部材を用意するスペースを設けることなく導電性素材を傷付けることができ、製造装置を省スペース化できる。
【００１５】
本発明の第２態様は、表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタの製造方法であって、前記リフレクタは、導電性素材を金型でプレス加工して前面側が開口した箱状に形成され、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものであり、前記プレス加工の際に、前記導電性素材の前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷を付ける突起を設けた金型を用いることを特徴とする。
【００１６】
本発明の第２態様によれば、突起が設けられた金型により導電性素材をプレスしてリフレクタを形成することで、リフレクタの背面となる表面を傷付けることができる。このように、導電性素材を傷付けるための新たな工程を設ける必要がなく、リフレクタの製造工程における時間の増加がない。
【００１７】
また、第１態様と同様に、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出する。これにより、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。
【００１８】
更に、第１態様と同様に、表面処理工程により付けられた傷の表面（露出した導電性素材の表面）に、電圧供給部を接触させるまでの間に、再び酸化膜ができた場合であっても、この再びできた酸化膜は、傷付けられていない部位の酸化膜に比べて薄いので、他の部材が接触することで簡単に破断し、導電性素材の表面が露出する。このため、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出することで、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。
【００１９】
従って、本発明のリフレクタ及び当該リフレクタの製造方法は、電圧供給部との間の電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できる。
【００２０】
本発明の第１態様及び第２態様において、前記導電性素材はアルミニウム板であることが好ましい。アルミニウムは形状加工がしやすいので、リフレクタの加工に対する製造コストを低減できる。
【００２１】
本発明の第３態様は、表面に電極を有するストロボ光源と、前記電極に電圧を供給する電圧供給部とを有するストロボ発光装置に用いられる導電性リフレクタであって、前面側が開口した箱状に形成され、該開口から内部に前記ストロボ光源を収納して該ストロボ光源からの発光を該開口から外部に照射するものにおいて、前記リフレクタの背面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間で電気的導通を可能にするための傷が付けられていることを特徴とする。
【００２２】
本発明の第３態様によれば、第１態様及び第２態様と同様に、リフレクタに付けられた傷により、導電性素材の表面が露出する。これにより、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。
【００２３】
更に、第１態様及び第２態様と同様に、表面処理工程により付けられた傷の表面（露出した導電性素材の表面）に、電圧供給部を接触させるまでの間に、再び酸化膜ができた場合であっても、この再びできた酸化膜は、傷付けられていない部位の酸化膜に比べて薄いので、他の部材が接触することで簡単に破断し、導電性素材の表面が露出する。このため、リフレクタの背面となる表面に傷を付けることで、導電性素材の表面が露出することで、当該露出した部分に接触する電圧供給部とリフレクタとの間の電気的導通を確実に確保することができる。
【００２４】
また、新たな部材をリフレクタに設けるようなことはなく、リフレクタを傷付けるだけでよいので、製造コストの増加を抑制することができる。従って、本発明のリフレクタ及び当該リフレクタの製造方法は、電圧供給部との間の電気的導通を容易に確保しつつ、製造工程の時間及び製造コストの増加を抑制できる。
【００２５】
本発明の第３態様においては、アルミニウム板から形成されることが好ましい。アルミニウムは形状加工がしやすいので、リフレクタの加工に対する製造コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の本実施形態のリフレクタの構成を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）の右下から左上に向かって見たときの側面図、（ｃ）は背面図。
【図２】リフレクタの背面となる表面を示す図であり、（ａ）は酸化膜が傷付いていないとき、（ｂ）は酸化膜に傷が付いたときを示す図。
【図３】（ａ）は本実施形態のリフレクタの製造方法を示す図であり、（ｂ）は（ａ）の上から下に向かって見たときのケガキピンの配置を示す図。
【図４】リフレクタとリード線とを導通する別の形態を示す図。
【図５】（ａ）は本実施形態とは別の形態のリフレクタの製造方法を示す図であり、（ｂ）は（ａ）により形成されたリフレクタの背面図。
【図６】（ａ）は本実施形態とは更に別の形態のリフレクタの製造方法を示す図であり、（ｂ）は（ａ）で使用する金型の表面を示す図。
【図７】（ａ）は図６のリフレクタの製造方法により形成されるリフレクタの背面図であり、（ｂ）は、図６（ｂ）とは別の金型により形成されるリフレクタの背面図。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
本発明の本実施形態のリフレクタを含むストロボ装置の構成について説明する。本実施形態のリフレクタ１は、ストロボ装置１０のリフレクタとして用いられている。図１に示されるように、ストロボ装置１０は、リフレクタ１と、キセノン管２とを備える。
【００２８】
リフレクタ１は、材料としてアルミニウムが用いられ、前面側が開口した箱状に形成されている。以降、開口されている側を前面側、前面側とは反対側を背面側という。リフレクタ１は、開口からキセノン管２が発光した光を照射方向に向けて照射する。リフレクタ１は、前面側の表面（以下、単に「前面」という）１ａが、キセノン管２の発光した光を照射方向に向けて効率よく照射可能なように、放物線状の表面の曲率が決定されている。なお、リフレクタの形状は、所望の照射方向へ反射可能であればいずれの形状でもよい。
【００２９】
本発明の発明者は、種々の実験により、アルミニウムの表面にできた酸化膜（数十オングストローム程度の厚さ）に細長い傷を付けることで、当該傷付けられた部位に再び酸化膜ができた場合であっても、当該部位は、傷付けられていない部位に比べて、他の部材が接触する（又は軽い力で押し付けられる）ことで、酸化膜が簡単に破断し、アルミニウムと他の部材との間の電気的導通（導通）を確保できることを見出した。
【００３０】
このため、リフレクタ１の背面となる表面（以下、単に「背面」という）１ｂには、当該リフレクタ１の短手方向に連続した直線状に延びる傷１ｃが付けられている。また、リフレクタ１の傷１ｃは、当該リフレクタ１の長手方向の長さに比べてやや短い（若しくは、ほぼ同等の長さの）広がりで等間隔に並ぶように付けられている。また、傷１ｃは、リフレクタ１の前面１ａの反射率に影響を与えないように付けられている。
【００３１】
図２はリフレクタ１の表面（詳細には、背面１ｂ）と傷１ｃを示す図である。図２（ａ）に示されるように、リフレクタ１は、アルミニウムの表面１ｄの上に酸化膜１ｅが形成されている。このような表面に、図２（ｂ）に示されるような傷１ｃを付けることで、リフレクタ１の表面の酸化膜１ｅが削られる。この削られた部分の酸化膜１ｅが部分的に除去されることで、アルミニウムの表面１ｄが露出する。上述したように、アルミニウムの表面１ｄにできる酸化膜の厚さは、数十オングストローム程度である。このため、アルミニウムの表面１ｄは、傷１ｃを付けるときに一部削られる。このときの傷１ｃの深さは、
アルミニウムの傷１ｃを付ける面とは反対側の面の反射率に影響を与えない程度（例えば、貫通しない）の深さであればよい。
【００３２】
図２（ｂ）に示されるような傷１ｃを付けることが、本発明における「前記リフレクタと前記電圧供給部との間の電気的導通を可能にするための傷を付ける」ことに相当する。
【００３３】
キセノン管２は、円筒形状のガラス管で構成され、内部にキセノンガスが封入されている。このガラス管の外周表面には、発光のためのトリガ電圧を印加するトリガ電極を構成する透明電極（図示省略）が塗布されている。また、キセノン管２の両端には、一対の電極端子２ａ，２ａが設けられている。
【００３４】
このように構成されるキセノン管２は、給電回路（図示省略）から一対の電極端子２ａ，２ａの間（両電極間）に高い電位差（例えば、５０Ｖ以上）が生じた状態で、トリガ電極にトリガ電圧が印加されることでストロボ発光する。キセノン管２が、本発明におけるストロボ光源に相当する。
【００３５】
キセノン管２の背面の、長手方向の中央部付近且つ短手方向の中央部付近には、銅箔テープ３が貼り付けられている。また、銅箔テープ３には、リード線４が半田付けされている。キセノン管２は、リフレクタ１の底部（背面側の内面）に接触するように固定されている。また、リフレクタ１はアルミニウムが用いられており導電性を有している。
【００３６】
従って、リード線４に印加されたトリガ電圧は、銅箔テープ３、リフレクタ１を介してキセノン管２の外周表面に塗布された透明電極に伝達される。このため、キセノン管２の一対の電極端子２ａ，２ａの間に電圧を印加しているときに、リード線４にトリガ電圧を印加すると、キセノン管２がストロボ発光する。銅箔テープ３が、本発明における電圧供給部に相当する。
【００３７】
次に、上記のようなリフレクタ１の製造方法について説明する。本実施形態では、リフレクタ１を、自動化された生産ラインにより製造している。図３は、リフレクタ１を製造するときのラインの動作を模式化した図である。板状に形成されたアルミニウムをロール状に巻いたアルミニウム材１０１が、リフレクタ１を形成する導電性素材として用意されている。
【００３８】
そしてロール状のアルミニウム材１０１が、当該アルミニウム材１０１を、図３の上下方向で挟むように設けられた円筒形状の送りドラム１０２によって、金型によるプレスを行うプレス機１０３に向かって送出される。ロール状のアルミニウム材１０１は、この送出時に、送りドラム１０２を通ることで板状に伸ばされる。送りドラム１０２の幅は、アルミニウム材１０１の幅方向（送出方向に直交する方向）とほぼ同じ長さに形成されている。
【００３９】
そして、プレス機１０３に入る前に、先鋭なケガキピン１０４の先端部分がロール状のアルミニウム材１０１の片面（図３（ａ）の上側の面）に傷１ｃを付けている。このとき、図３（ｂ）に示されるように、ケガキピン１０４は、アルミニウム材１０１の送出方向に直交する方向に、複数並べられている。また、ケガキピン１０４は、アルミニウム材１０１の幅方向の長さに比べてやや短い（若しくは、ほぼ同等の）広がりで等間隔に並べられている。
【００４０】
これらのケガキピン１０４は、送りドラム１０２によりアルミニウム材１０１が送出されることで、先鋭な先端部分がアルミニウム材１０１の表面を擦り、傷１ｃを付けられるように、当該ライン上の所定の部材に固定されている。
【００４１】
このようにして、アルミニウム材１０１には、送出方向に連続した直線状の傷１ｃが、幅方向の長さに比べてやや短い（若しくは、ほぼ同等の）広がりで等間隔に付けられる。以下、上記のようなケガキピン１０４によりアルミニウム材１０１の片面に傷１ｃを付ける工程を、表面処理工程という。
【００４２】
ここで、アルミニウム材１０１が本発明における導電性素材に相当する。また、ロール状のアルミニウム材１０１が送りドラム１０２により板状に伸ばされた状態のアルミニウム材１０１が、本発明におけるアルミニウム板に相当する。
【００４３】
ケガキピン１０４により傷付けられた板状のアルミニウム材１０１は、プレス機１０３の中で、抜き型１０３ａにより形が抜かれ、曲げ型１０３ｂによりリフレクタ１の形状に形成される。このとき、リフレクタ１は、プレス機１０３の中で、ケガキピン１０４により傷１ｃが付けられた面（図３（ａ）中の上方向の面）が、背面１ｂとなるように形成される。また、リフレクタ１の短手方向が図３（ａ）の左右方向になるように形成される。
【００４４】
これにより、リフレクタ１には、当該リフレクタ１の短手方向と同一方向に連続した直線状の傷１ｃが付けられる。このとき、リフレクタ１の傷１ｃは、当該リフレクタ１の長手方向の長さに比べてやや短い（若しくは、ほぼ同等の）広がりで等間隔に並ぶように付けられる。このように、板状のアルミニウム材１０１が、プレス機１０３の中でリフレクタ１の形状に形成される工程を、以下、形成工程という。
【００４５】
仮に、リフレクタを形成した後に傷１ｃを付ける場合には、すなわち、形成工程の後に表面処理工程を行う場合には、曲げ型により立体的に形成された部材に対して傷１ｃを付けることとなる。リフレクタ１の外観は、見栄え等様々な商品性を鑑みて、個々の生産品に対してほぼ同一の外観になることが望まれることが多い。このため、リフレクタ１に傷１ｃを付ける場合には、個々の生産品に対してほぼ同一の外観となるように傷１ｃを付けることが好ましい。従って、リフレクタを形成した後に傷１ｃを付ける場合には、形成されたリフクレタを常に同一の向きに揃えて傷付ける等、形成工程又は形成工程の後に複雑な処理や人手による作業を行う必要が生じる。
【００４６】
これに比べ、本実施形態のリフレクタ１の製造方法では、プレス機１０３でリフレクタ１の形状が形成される前に、傷１ｃを付けている、すなわち、形成工程の前に表面処理工程を行う。表面処理工程においては、ケガキピン１０４が、リフレクタ１と銅箔テープ３との間の電気的導通を可能にするために適切な傷１ｃを付けるために固定されている。これにより、送りドラム１０２によりアルミニウム材１０１をプレス機１０３に向かって送出するだけでよい。
【００４７】
このように、表面処理工程を形成工程の前に行うことにより、形成工程の後に表面処理工程を行う場合に比べて、複雑な処理や人手による作業を行う必要がなくなり、リフレクタ１を製造するラインの構成が簡単になる。これにより、製造コストを安くすることができる。
【００４８】
また、図３（ａ）では省略しているが、プレス機１０３のプレスによって形状加工されたリフレクタ１は、その後の工程で、背面１ｂにリード線４が半田付けされた銅箔テープ３が貼り付けられる。表面処理工程では、上述したように、ケガキピン１０４は、アルミニウム材１０１の幅方向の長さに比べて、やや短い（若しくは、ほぼ同等の）広がりで等間隔に並べられている。これにより、表面処理工程により付けられた傷１ｃは、アルミニウム材１０１の幅方向に均一に付けられる。そして形成工程により、リフレクタ１の短手方向と同一方向に連続した直線状の傷１ｃが、当該リフレクタ１の長手方向の長さに比べて、やや短い（若しくは、ほぼ同等の）広がりで等間隔に並ぶように付けられる。
【００４９】
このように、傷１ｃがリフレクタ１の背面１ｂの全面に付けられているので、銅箔テープ３が上記等間隔に並ぶ傷１ｃの間隔よりも大きいものであれば、銅箔テープ３を貼り付ける際に、リフレクタ１の背面１ｂのいずれの場所に貼り付けても導通できる。これにより、銅箔テープ３を貼り付ける際の精度を高くする必要がなく、製造工程におけるコストを下げることができる。
【００５０】
また、従来のように、本実施形態の表面処理工程が無い場合であっても、アルミニウム材１０１を送りドラム１０２で送出する必要があることは変わらない。本実施形態の表面処理工程では、ケガキピン１０４を当該ライン上の所定の位置に固定するだけで、従来と同様にアルミニウム材１０１を送出することにより、アルミニウム材１０１に傷１ｃを付けることが可能となる。このとき、アルミニウム材１０１を送出するための時間は、表面処理工程の有無により変化するものではない。このため、本実施形態のように形成工程の前に、表面処理工程を設けた場合であっても、リフレクタ１の製造工程において、時間が増加することはなく、製造コストの増加を抑制することができる。
【００５１】
以上のように、本実施形態のリフレクタ１及び当該リフレクタ１の製造方法では、酸化膜ができやすいアルミニウムのような材料をリフレクタ１に用いた場合であっても、製造コストの増加を抑制しつつ、リフレクタ１と銅箔テープ３のような電圧供給部との間の確実な電気的導通を得ることができる。
【００５２】
また、従来、リフレクタと電圧供給部との導通が取れていた場合であっても、本実施形態のリフレクタ１及び当該リフレクタ１の製造方法を適用すれば、リフレクタ１と電圧供給部とのより確実な導通を得ることができる。
【００５３】
なお、本実施形態のリフレクタ１には、導電性素材としてアルミニウムを用いたがこれに限らない。アルミニウムと同様に酸化膜が短時間に形成されるような導電性素材であってもよい。また、酸化膜が短時間にできないような場合であっても、製造上又は経営戦略上の都合により材料を長期保管する必要が生じる場合等、導電性素材の表面に酸化膜ができるような場合がある。このような場合であっても、本実施形態のリフレクタ１及び当該リフレクタ１の製造方法を適用することにより、製造コストの増加を抑制しつつ、確実な導通を得ることができるという効果が得られる。
【００５４】
また、アルミニウムの組成が異なる場合であっても、製造コストの増加を抑制しつつ、確実な導通を得ることができるという効果が得られることは同様である。
【００５５】
また、本実施形態のリフレクタ１には、銅箔テープ３を貼り付けることで、リード線４との導通を得ているが、これに限らない。例えば、図４に示されるように、銅箔テープ３の代わりに、金属端子３１をリフレクタ１の背面１ｂに接触して（又は、押し付けて）固定されるようなものであってもよい。このとき、金属端子３１の大きさは、銅箔テープ３と同様に、傷１ｃの間隔より大きいものであればリフレクタ１の背面１ｂのいずれの部位に押し付けて固定されたものであっても導通を得ることができる。このような場合であっても傷１ｃの効果により、金属端子３１がリフレクタ１に導通され、リード線４に印加されたトリガ電圧を、金属端子３１、リフレクタ１を介してキセノン管２の外周表面に塗布された透明電極に伝達できる。
【００５６】
また、本実施形態のリフレクタ１の製造方法では、表面処理工程において、ケガキピン１０４によりアルミニウム材１０１に傷１ｃを付けていたがこれに限らない。例えば、図５（ａ）に示されるようにしてもよい。図５（ａ）では、本実施形態の送りドラム１０２のうち、図５（ａ）の上側の送りドラム（リフレクタ１の背面１ｂ側の送りドラム。以下、「背面側送りドラム」という）１１２ａを、ローレット（又はローレット状の回転体）で構成している。すなわち、背面側送りドラム１１２ａは、その表面のほぼ全体に細かい歯状（若しくは針状又は先鋭）の突起が、円周方向に設けられている。図５（ａ）の下側の送りドラム（リフレクタ１の前面１ａ側の送りドラム。以下、「前面側送りドラム」という）１１２ｂは、本実施形態の送りドラム１０２と同じである。
【００５７】
背面側送りドラム１１２ａ及び前面側送りドラム１１２ｂの幅は、本実施形態と同様に、アルミニウム材１０１の幅方向とほぼ同じ長さに形成されている。そして、背面側送りドラム１１２ａは、円周方向に等間隔に設けられた歯状の突起が、幅方向の長さに比べてやや短い（若しくは、ほぼ同等の）広がりで等間隔に設けられている。
【００５８】
このような背面側送りドラム１１２ａ及び前面側送りドラム１１２ｂが回転し、アルミニウム材１０１がプレス機１０３に向かって送出される。そして送出されたアルミニウム材１０１の図５（ａ）の上側の表面（すなわち、リフレクタ１の背面１ｂ）には、図５に示されるように、背面側送りドラム１１２ａの歯の円周方向に並べられた間隔で断続的な直線状の傷１ｆが付けられる。このときに付けられる傷１ｆの深さは、本実施形態の傷１ｃの深さと同様の深さとなる。この断続的な直線状の傷１ｆは、本実施形態の傷１ｃと同様に、アルミニウム材１０１の幅方向の長さに比べてやや短い（若しくは、ほぼ同等の）広がりで等間隔に付けられる。
【００５９】
表面処理工程をこのようにした場合であっても、銅箔テープ３を貼り付けるか又は金属端子３１を接触して（又は、押し付けて）固定されることで、本実施形態のように、リフレクタ１とリード線４との導通を得ることができる。以上のように表面処理工程を構成した場合であっても、本実施形態と同様に、製造コストの増加を抑制しつつ、且つリフレクタ１とリード線４との導通を得ることができるという本発明の効果が得られる。
【００６０】
なお、ここでは、背面側送りドラム１１２ａをローレット（又はローレット状の回転体）で構成したが、これに限られるものではなく、犬歯状の歯が表面全体に配置された歯車であってもよい。このような歯車も本発明のローレット状の回転体に含むものである。
【００６１】
また、上記のように表面処理工程で、「幅方向に等間隔に並べられた複数のケガキピン１０４」又は「幅方向に等間隔に並べられた円周方向に並ぶ歯状の突起を有する背面側送りドラム１１２ａ」によりアルミニウム材１０１の幅方向に等間隔に並べて傷（１ｃ又は１ｆ）を付けているがこれに限らない。例えば、等間隔に並べる必要はない、すなわち、傷（１ｃ又は１ｆ）が幅方向に等間隔に並ぶ必要はない。この場合には、例えば、アルミニウム材１０１の幅方向（若しくはリフレクタ１の短手方向）の中央部付近に傷（１ｃ又は１ｆ）を付けることが考えられる。この場合には、リフレクタ１の短手方向の中央部付近に対して、銅箔テープ３を貼り付けるか、又は金属端子３１を接触して（又は、押し付け）て固定すればよい。なお、リフレクタ１の背面であれば、中央部付近である必要はなく、所定の位置に傷（１ｃ又は１ｆ）を付けてもよい。
【００６２】
また、ケガキピン１０４は１本であってもよいし、背面側送りドラム１１２ａは、円周方向に並ぶ歯状の突起が幅方向に並べられなくてもよい（すなわち、幅方向には１つだけ歯状の突起が並ぶ）。
【００６３】
これらの場合には、リフレクタ１の短手方向には、連続的又は断続的な直線状の傷（１ｃ又は１ｆ）が１つだけ付けられることになるが、当該傷（１ｃ又は１ｆ）がある部位に、銅箔テープ３を貼り付けるか、又は金属端子３１を接触して（又は、押し付けて）固定すればよい。
【００６４】
また、ケガキピン１０４は、例えば、針等の先鋭な部材であればどのような形状のものであってもよい。同様に、背面側送りドラム１１２ａの表面に設けられる先鋭部材は、先鋭な形状であればどのような形状のものであってもよい。
【００６５】
また、アルミニウム材１０１に傷（１ｃ又は１ｆ）を付けるのは、本実施形態のように、表面処理工程である必要はない。例えば、図６（ａ）では、アルミニウム材１０１が、送りドラム１０２によりプレス機１２３に送出される。
【００６６】
そして、抜き型１０３ａにより形が抜かれ、曲げ型１２４によりリフレクタ１の形状に形成される。曲げ型１２４は、図６（ａ）の上側の曲げ型（リフレクタ１の背面側の曲げ型。以下、「背面側曲げ型」という）１２４ａと、図６（ａ）の下側の曲げ型（リフレクタ１の前面側の曲げ型。以下、「前面側曲げ型」という）１２４ｂとで構成される。このとき、図６（ｂ）に示されるように、背面側曲げ型１２４ａのアルミニウム材１０１に接触する側の面には、複数の先鋭の突起１２５が全面に配置されている。
【００６７】
このような曲げ型１２４により、抜き型１０３ａで抜かれたアルミニウム材１０１が曲げられて、リフレクタ１が形成されるとき、図７（ａ）に示されるような点状の細かい傷１ｇが、リフレクタ１の背面１ｂのほぼ全面に付けられる。この傷１ｇの深さは、本実施形態の傷１ｃと同様の深さである。
【００６８】
なお、背面側曲げ型１２４ａの複数の先鋭の突起１２５は、図６（ｂ）のように構成される必要はなく、他のようなものであってもよい。例えば、複数の先鋭の突起を並べる密度やパターンを変更し、例えばリフレクタ１の背面１ｂが、図７（ｂ）に示されるような傷１ｈを付けるようにしてもよい。
【００６９】
このように、本実施形態のような表面処理工程を設けず（換言すれば、形成工程と同時に表面処理工程を設け）、傷を付けるための突起１２５を金型（背面側曲げ型１２４ａ）に設け、形成工程における金型（背面側曲げ型１２４ａ）によるプレスによりリフレクタ１の背面に傷（１ｇ又は１ｈ）を付けるようにしても、本実施形態と同様の、製造コストの増加を抑制しつつ、且つリフレクタ１とリード線４との導通を得ることができるという効果が得られる。
【００７０】
このように、プレスをする際にリフレクタの背面１ｂとなる表面に傷付けるための突起１２５が設けられた金型（背面側曲げ型１２４ａ）を用いることが、本発明の第２態様における「前記プレス加工の際に、前記リフレクタの背面となる表面に、前記リフレクタと前記電圧供給部との間の電気的導通を可能にするための傷を付ける突起を設けた金型を用いる」に相当する。
【００７１】
なお、ここでは、曲げ型１２４によりリフレクタ１の背面に傷を付けたが、これに限らず、リフレクタ１の背面１ｂ側の抜き型１０３ａ等プレス加工をするために用いられる他の金型に、傷を付けるための突起を並べるようにしてもよい。
【００７２】
また、本発明のリフレクタの背面とは、リフレクタの前面（開口した面）以外の面、すなわち、側面も含むものとする。
【符号の説明】
【００７３】
１…リフレクタ、１ｂ…背面（リフレクタの背面）、１ｃ…傷、１ｆ…傷、１ｇ…傷、１ｈ…傷、２…キセノン管（ストロボ光源）、３…銅箔テープ（電圧供給部）、３１…金属端子（電圧供給部）、１０…ストロボ装置、１０１…アルミニウム材（導電性素材、アルミニウム板）、１０４…ケガキピン（先鋭部材）、１１２ａ…背面側送りドラム（先鋭部材、ローレット状の回転体）、１２４ａ…背面側曲げ型（金型）、１２５…突起。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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