(57)【要約】【課題】  スティックスリップ等に起因する異音の発生を効果的に抑制する排気管継手用ガスケットを提供する。【解決手段】  耐熱材と金属骨材とを混合圧縮して形成されるガスケットであって、円環形状の第一端面と、第一端面の反対側に円環形状の第二端面とを有し、第一端面と第二端面との間に凸球面の一部を成す凸球面状外周部を有し、第一端面側と第二端面側とを連通する貫通孔を有する。凸球面状外周部の第一端面側の外径は、凸球面外周部の第二端面側の外径より大きく設定されている。金属骨材は、第一端面において露出している第一部分を含む。【選択図】  図５
2013190002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐熱材と金属骨材とを混合圧縮して形成されるガスケットであって、円環形状の第一端面と、前記第一端面の反対側に円環形状の第二端面とを有し、前記第一端面と前記第二端面との間に凸球面の一部を成す凸球面状外周部を有し、前記第一端面側と前記第二端面側とを連通する貫通孔を有し、前記凸球面状外周部の前記第一端面側の外径が、前記凸球面外周部の前記第二端面側の外径より大きいガスケットにおいて、
前記金属骨材は、前記第一端面において露出している第一部分を含む、ことを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記金属骨材の第一部分は、前記第一端面から突出している箇所を有する、ことを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
【請求項３】
前記第一端面において、前記金属骨材の第一部分は、前記第一端面の外周側から内周側に至る途中までの範囲内においてのみ露出している、ことを特徴とする請求項１又は２に記載のガスケット。
【請求項４】
前記金属骨材は、前記凸球面状外周部の表面および該表面付近内部に配置される第二部分を含み、
前記金属骨材のうち、前記第一部分と前記第二部分とが一体的に連続している、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガスケット。
【請求項５】
前記金属骨材の第二部分は表面に潤滑層を有する、ことを特徴とする請求項４に記載のガスケット。
【請求項６】
前記第一端面と、前記凸球面状外周部及び／又は前記貫通孔との境界部分は、円環状に凹設された段差形状とされる、ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガスケット。
【請求項７】
前記第一端面は高摩擦材を有する、ことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のガスケット。
【請求項８】
自動車エンジンの排気流方向における上流側部分と下流側部分とに分割された排気管の端部どうしを相互に接続し、前記排気管の上流側部分と下流側部分の各接続側端部にそれぞれ固定される２つの鍔部と、前記２つの鍔部を相互に弾性的に連結する連結部材とを有する管継手に用いられ、
前記第一端面は、前記連結部材の弾性力により前記２つの鍔部のうちの一方に対して押し付けられる、ことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のガスケット。
【請求項９】
自動車エンジンの排気流方向における上流側部分と下流側部分に分割された排気管と、
該排気管の上流側部分と下流側部分の端部どうしを相互に接続する管継手と、
請求項１〜７のいずれかに記載される前記ガスケットと、を有する自動車エンジン用排気管ユニットであって、
前記管継手は、前記排気管の上流側部分と下流側部分の各接続側端部にそれぞれ固定される２つの鍔部と、前記２つの鍔部を相互に弾性的に連結する連結部材と、を有し、
前記連結部材の弾性力により、前記ガスケットの前記第一端面が前記２つの鍔部のうちの一方に対して押し付けられる、ことを特徴とする排気管ユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガスケットに関するものであり、より詳しくは、球面状の摺動面を有する自動車排気管継手用ガスケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のエンジンの排気管は、エンジンのトルク反力や自動車の走行に起因する種々の慣性力により、繰り返しの曲げ応力を受ける。この繰り返しの曲げ応力は排気管の疲労折損の原因となり得る。また、エンジンの振動が排気管を介して車室内に伝わり、乗り心地の低下や、騒音の原因ともなり得る。そこで、排気管をその途中でエンジン側部分とエキゾーストパイプ側部分とに分割し、分割した箇所を球面管継手により接続する構成が一般的に採用されている。球面管継手は排気管のエンジン側部分とエキゾーストパイプ側部分との間で相対的な屈折揺動を許容することにより、排気管にかかる曲げ応力を吸収するとともに、エンジンの振動が車室内に伝搬することを防止する。例えば、特許文献１に記載の球面管継手は凸球面状のシール材を有しており、この凸球面状のシール材は、上流側流体導管の管端部近くの外周に配置される。凸球面に対応する凹球面を有するシール座が下流側流体導管の管端部に固着される。シール材の凸球面とシール座の凹球面とが、両流体導管の管端部分に配置されたばね部材によって押圧の下に相対運動可能に摺接するように構成されている。
【０００３】
ところが自動車のエンジンの排気管には、上記の曲げ応力だけでなく、エンジンの回転開始・停止や自動車の運転に起因するねじり応力や、導管に直交する方向のせん断応力も入力される。そのような応力が入力されると、シール材の凸球面とシール座の凹球面との間の摺動に加えて、シール材の大径側端面と、上流側流体導管の管端部に配置される鍔部材との間に摺動が生じる可能性がある。そうすると、シール材と鍔部材との間でスティックスリップが生じる可能性があり、これにより異音が発生し乗員に対して不快感を与えてしまう可能性がある。特に近年において普及の著しいハイブリッド自動車やアイドリングストップ機能搭載車においては、自動車運転中のエンジンの一時停止と再始動の頻度が高く、上記のねじり応力による問題がより顕在化することが懸念される。
【０００４】
特許文献２には、上述のシール材の大径側端面と鍔部材との間の滑りの抑制を目的とした技術が提案されている。すなわち、貫通孔を規定する内周面、部分凸球面状の外周面、軸方向の一端の一方の環状端面及び軸方向の他端の他方の環状端面を有したシール本体と、圧縮変形可能な環状体とを具備している球帯状シール体が提案されている。また、環状体は、緩く圧縮された金網からなることが記載されている。
【０００５】
特許文献３には同様に、シール体の大径側端面と鍔部材との間の滑りを抑制することを目的とする技術が提案されている。すなわち、球帯状シール体は、主に膨張黒鉛を含んだ耐熱材と金網からなる補強材とが圧縮されて、耐熱材が金網からなる補強材の網目に配されてなるシール本体を有しており、シール本体は、貫通孔を規定する円筒状の内周面と、部分凸球面状の外周面と、小径側の環状端面と、大径側の環状端面とによって画成されていると共に、シール本体部と、大径側の環状端面の内周縁部においてシール本体部から軸方向に微少に膨出している変形可能な環状の突起部とを具備していることが記載されている。そして、突起部は、内方に変形して上流側排気管の管端部を締め付けていること、あるいは、突起部は、実質的に軸方向に潰されて上流側排気管の管端部を締め付けていること、が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５７−１４０９９０号公報
【特許文献２】特開２００３−８３４５３号公報
【特許文献３】特開２００３−１３９２４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献２の技術においては、環状体の排気管の管端部への接触面積が小さいため、摺動を抑制する効果が十分でなく、スティックスリップの抑制効果は低いと考えられる。更には、環状体とシール体とが別体であるため、これらの間でも摺動やスティックスリップが発生する虞がある。特許文献３の技術では、軸の締め付け効果を得るための突起部が非常に小さく、摺動やスティックスリップの抑制効果は低いと考えられる。
【０００８】
本発明は上記問題を解決するためになされたものであって、その目的は、球面管継手におけるスティックスリップを効果的に抑制することが可能な球面状ガスケット、および、該球面状ガスケットを有する自動車エンジン用排気管ユニットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは前記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、下記のように本発明の各局面に想到した。
すなわち、第１の局面によれば、耐熱材と金属骨材とを混合圧縮して形成されるガスケットであって、円環形状の第一端面と、前記第一端面の反対側に円環形状の第二端面とを有し、前記第一端面と前記第二端面との間に凸球面の一部を成す凸球面状外周部を有し、前記第一端面側と前記第二端面側とを連通する貫通孔を有し、前記凸球面状外周部の前記第一端面側の外径が、前記凸球面外周部の前記第二端面側の外径より大きいガスケットにおいて、前記金属骨材は、前記第一端面において露出している第一部分を含む。
【００１０】
ガスケットが使用される状態において、ガスケットの第一端面は、上流側排気管部分に取り付けられた鍔部の下流側端面に押し付けられる。この場合、上述のように、金属骨材の一部（第一部分）が第一端面において露出していることにより、第一端面と、鍔部の下流側端面との間で高い摩擦力を発生させることができる。そのため、上流側排気管部分にねじり応力が入力されたとしても、ガスケットの第一端面と、鍔部の下流側端面との間における摺動やスティックスリップの発生を十分に抑制することができ、スティックスリップ等に起因する異音の発生を効果的に防止することができる。また、ガスケットの第一端面が、下流側排気管部分に取り付けられた鍔部の上流側端面に押し付けられる使用態様もある。この場合には、第一端面と、それに接触する鍔部の上流側端面との間で高い摩擦力を発生させることができる。そのため、上記と同様に、ガスケットの第一端面と、それに接触する鍔部の上流側端面との間における摺動やスティックスリップの発生を十分に抑制することができ、スティックスリップ等に起因する異音の発生を効果的に防止することができる。いずれの場合も、ガスケットとしての使用において、シール性は確保されている。
【００１１】
また、第２の局面によれば、前記金属骨材の第一部分は、前記第一端面から突出している箇所を有する。このような構成により、ガスケットの第一端面と、鍔部の下流側端面との間における摺動やスティックスリップの発生を抑制する効果を更に好適に発揮させることができる。
第３の局面によれば、前記第一端面において、前記金属骨材の第一部分は、前記第一端面の外周側から内周側に至る途中までの範囲内においてのみ露出している。このような構成とすることにより、第一端面において金属骨材が露出している外周側の領域においては摺動やスティックスリップの発生を抑制する効果が発揮される一方で、第一端面において金属骨材が露出していない内周側の領域においては、ガスケットの第一端面と鍔部の下流側端面との間でのシール性がより高くなり、排気ガスの漏出を効果的に防止することができる。
【００１２】
第４の局面によれば、前記金属骨材は、前記凸球面状外周部の表面および該表面付近内部に配置される第二部分を含み、前記金属骨材のうち、前記第一部分と前記第二部分とが一体的に連続している。金属骨材はガスケットに対して強度を付与する機能を有しているため、上記の構成とすることにより、ガスケットの強度が向上する効果が得られる。また、第５の局面によれば、前記金属骨材の第二部分は表面に潤滑層を有する。これにより、第一端面においては摺動やスティックスリップの発生を防止しつつ、凸球面状外周部においては低摩擦化を促進させることができる。
【００１３】
第６の局面によれば、前記第一端面と、前記凸球面状外周部及び／又は前記貫通孔との境界部分は、円環状に凹設された段差形状とされる。このような構成とすることにより、高摩擦力を付与すべき第一端面と、それ以外の凸球面状外周部や貫通孔との間で明確に区分けをすることができる。また、第７の局面によれば、前記第一端面は高摩擦材を有する。これにより、第一端面において摺動やスティックスリップの発生を抑制する効果が更に向上する。
【００１４】
第８の局面によれば、自動車エンジンの排気流方向における上流側部分と下流側部分とに分割された排気管の端部どうしを相互に接続し、前記排気管の上流側部分と下流側部分の各接続側端部にそれぞれ固定される２つの鍔部と、前記２つの鍔部を相互に弾性的に連結する連結部材とを有する管継手に前記ガスケットは用いられ、前記第一端面は、前記連結部材の弾性力により前記２つの鍔部のうちの一方に対して押し付けられる。ガスケットがこのような構成において用いられることにより、摺動やスティックスリップを抑制し、スティックスリップ等に起因する異音を防止する上記の効果が好適に発揮される。
【００１５】
第９の局面によれば、自動車エンジンの排気流方向における上流側部分と下流側部分に分割された排気管と、該排気管の上流側部分と下流側部分の端部どうしを相互に接続する管継手と、前記ガスケットと、を有する自動車エンジン用排気管ユニットであって、前記管継手は、前記排気管の上流側部分と下流側部分の各接続側端部にそれぞれ固定される２つの鍔部と、前記２つの鍔部を相互に弾性的に連結する連結部材と、を有し、前記連結部材の弾性力により、前記ガスケットの前記第一端面が前記２つの鍔部のうちの一方に対して押し付けられる。このような構成によれば、摺動やスティックスリップを抑制し、スティックスリップ等に起因する異音を防止する上記効果が好適に発揮される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、本発明の一実施形態によるガスケット１を表す斜視図である。
【図２】図２は、ガスケット１を表す図であり、図２（Ａ）は正面図、図２（Ｂ）は側面図、図２（Ｃ）は背面図である。
【図３】図３は、ガスケット１を有する排気管継手２を表す部分断面図である。
【図４】図４は、ガスケット１の製造方法を説明する説明図である。
【図５】図５（Ａ）は、図２（Ｂ）の領域Ｖ内に示すガスケット１の断面を拡大して表す断面図であり、図５（Ｂ）および図５（Ｃ）は、一実施形態の複数の変形例によるガスケット１を表す断面図である。
【図６】図６は、一実施形態の別の変形例によるガスケット１の製造方法を説明する説明図である。
【図７】図７は、一実施形態の更に別の変形例によるガスケット１の製造方法を説明する説明図である。
【図８】図８は、比較例によるガスケット１０１を表す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を具体化した一実施形態に係るガスケット１について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態によるガスケット１を示す斜視図である。図２（Ｂ）はガスケット１の側面図、図２（Ａ）および図２（Ｃ）はそれぞれ図２（Ｂ）に示すガスケットを、図２（Ｂ）中の矢印ＩＩＡ、ＩＩＣの方向に沿って見た場合を示す正面図および背面図である。
図１及び２に示すように、ガスケット１は全体としてリング状に形成されており、内周面１２により規定される円筒状の貫通孔を有している。ガスケット１は、貫通孔の両開口端側にそれぞれ大径側端面１４（第一端面）及び小径側端面１６（第二端面）を有する。大径側端面１４と小径側端面１６はそれぞれ円環状の平面として形成されている。大径側端面１４と小径側端面１６の間におけるガスケット１の外周面は、凸球面の一部を成す凸球面状外周部１８とされている。凸球面状外周部１８の大径側端面１４側の端部の直径は、凸球面状外周部１８の小径側端面１６側の端部の直径よりも長い。
【００１８】
図２（Ｂ）に示す本実施形態のガスケット１の大径側端面１４側の断面形状の概形は突出する台形状断面部分を有する形状とされており、大径側端面１４はその台形状断面部分の上底部分が成す面として規定される。大径側端面１４と内周面１２並びに凸球面状外周部１８との間は、円環状の段差形状とされていることにより、区画がなされている。大径側端面１４側の断面形状の概形は台形状断面部分を有するものに限らず、突出する矩形状断面部分を有するものとしてもよい。あるいは、ガスケット１の大径側端面１４側の断面形状の概形については、その内周面１２側から凸球面状外周部１８側に至るまでの全範囲が平坦な（すなわち、突出する断面部分を有していない）断面形状としてもよく、その場合、大径側端面１４は、ガスケット１の大径側の円環状端面の全体となる。
【００１９】
ガスケット１は、主に膨張黒鉛等の耐熱材と金網等の金属骨材とを混在させたものを、金型内で圧縮成型することにより製造される（製造方法については後に詳述する）。金属骨材としては金網の他に、パンチングメタル、エキスパンドメタル等を用いることができる。金属骨材の材質としてはステンレス等を用いることができる。また、金網としては、金属細線を編んだり織ったりして作成されるニット金網や平織金網等を用いることができる。凸球面状外周部１８の表面に摩擦抵抗を下げるための処理（ＰＴＦＥコーティング等）が施されても良い。
【００２０】
図３は、ガスケット１を用いた排気管継手２を示す。排気管継手２は、自動車エンジンの排気管のうち、エンジン側に接続された上流側排気管４２と、大気側（エキゾーストパイプ側）に接続された下流側排気管４４とを通気可能に接続する。排気管継手２は、ガスケット１に加えて、上流側排気管４２の下流端部付近の外周に対して溶接等により固着される上流側フランジ２２と、下流側排気管４４の上流端部付近の外周に対して溶接等により固着される下流側フランジ２４と、上流側フランジ２２と下流側フランジ２４とを弾性的に連結するための連結部材とからなる。連結部材は、ボルト２６、ナット２８及びコイルばね３２とからなる。
【００２１】
下流側フランジ２４は、ガスケット１の凸球面状外周部１８に対応する形状の凹球面部２５を有する。ガスケット１は、その内周面１２が上流側排気管４２の外周面に密着するように上流側排気管４２の外周に対して嵌合され、大径側端面１４が上流側フランジ２２の下流側端面２９に接するまで上流側排気管４２の軸方向に押し込まれる。下流側フランジ２４の凹球面部２５がガスケット１の凸球面状外周部１８に接する。この状態において、ボルト２６の先端部分は下流側フランジ２４に設けられた貫通孔を貫通して、上流側フランジ２２に対して固定される。ナット２８をボルト２６先端のねじ部分に対して締結し、ナット２８と、ボルト２６先端付近の先端側膨出部２７とにより上流側フランジ２２を両面から締め付ける。これにより、ボルト２６は上流側フランジ２２に対して固定される。
【００２２】
図３に示すように、ボルト２６は下流側フランジ２４の貫通孔を、非接触状態で貫通している。ボルト２６基端側（ヘッド側）の基端側膨出部３０と、下流側フランジ２４の下流側側面との間にコイルばね３２が圧縮配置される。コイルばね３２は、弾性的伸長力により下流側フランジ２４と基端側膨出部３０とを互いに離隔する方向へ付勢する。そのため、下流側フランジ２４が上流側フランジ２２側へと付勢される。これにより、下流側フランジ２４の凹球面部２５がガスケット１の凸球面状外周部１８を押圧するため、凸球面状外周部１８と凹球面部２５との間、ガスケット１の内周面１２と上流排気管４２の外周面との間、及びガスケット１の大径側端面１４と上流側フランジ２２の下流側端面２９との間におけるシール性が確保され、排気ガスの漏出が防止される。
【００２３】
上流側フランジ２２と下流側フランジ２４とが連結部材により弾性的に連結され、ガスケット１の凸球面状外周部１８と下流側フランジ２４の凹球面部２５との間が摺動可能となっており、更に図３に示すように上流側排気管４２の下流側端部と下流側排気管４４の上流側端部との間に隙間が形成されていることから、上流側排気管４２と下流側排気管４４との間で相互に揺動可能となっている。つまり、上流側排気管４２と下流側排気管４４との間で相対角変位が許容される。
【００２４】
次に、図４を参照して、本実施形態によるガスケット１の製造方法について詳述する。本実施形態のガスケット１の製造方法においては、まず、図４（Ｂ）に示すように、短冊状の膨張黒鉛Ｋと金属骨材Ｍとを交互に重ねたものを、コア６２の略円筒形状部分の周囲に巻き付ける。コア６２は略円筒形状部分の図示下側に拡径した円筒形の基端部を有する。コア６２の略円筒形状部分の外周はガスケット１の内周面１２を形成する形状を有し、基端部の上面はガスケット１の小径側端面１６を形成する形状を有している。膨張黒鉛Ｋと金属骨材Ｍとが巻き付けられたコア６２の外周側には金型６４が設置される。金型６４の内周面は、ガスケット１の凸球面状外周部１８を形成する形状を有しており、金型６４は、その内周面がコア６２の基端部の上面に連続するように設置される。
【００２５】
この状態で、コア６２の基端部とは反対の側からパンチ６６により膨張黒鉛Ｋと金属骨材Ｍとを圧縮する。これにより、膨張黒鉛Ｋと金属骨材Ｍとが混合圧縮され、コア６２、金型６４、及びパンチ６６の形成する内部空間の形状に沿った形状を有するガスケット１が形成される。パンチ６６はその中心部に、圧縮方向に延び、コア６２の略円筒形状部分に対応する形状である凹円筒形状を有する穴を有し、圧縮方向における先端側の面に、ガスケット１の大径側端面１４を形成するための円環状の凹みを有している。図４（Ｂ）に示す圧縮前の状態において、最も外周側に配置される金属骨材Ｍの内部には膨張黒鉛Ｋが設置される。当該最外周側の金属骨材Ｍの、圧縮方向における長さについては、その内周側に配置される膨張黒鉛Ｋと比べて、大径側端面１４が形成される側に向かってより長く設定されている。
【００２６】
上記の方法により作成されたガスケット１の図２（Ｂ）中の点線Ｖで示す範囲内における断面を拡大したものを図５（Ａ）に模式的に示す。図４に示した方法においては、圧縮前に最も外周側に配置された金属骨材Ｍが、膨張黒鉛Ｋよりも図４（Ｂ）における上方向に向かって更に長く延びているため、大径側端面１４内に金属骨材Ｍが埋設され、大径側端面１４において金属骨材Ｍの一部が露出するようにガスケット１を成型することが可能となる。圧縮成型後に大径側端面１４を研磨又は切削処理することにより金属骨材Ｍを露出させたり、その露出量を調整したりしても良い。なお、大径側端面１４と下流側端面２９との間におけるシール性を確保するために、大径側端面１４においては金属骨材Ｍと膨張黒鉛Ｋとが混在していることが望ましい。
【００２７】
このように、大径側端面１４に金属骨材Ｍが露出することから、図３に示すガスケット１の使用状態で大径側端面１４が上流側フランジ２２の下流側端面２９に押し付けられる構成において、大径側端面１４内の金属骨材Ｍが下流側端面２９に対して直接接触する。上流側フランジ２２は鉄もしくはステンレスといった金属で形成されており、大径側端面１４内の金属骨材Ｍと下流側端面２９との間の接触は金属同士の接触となることから、大径側端面１４と下流側端面２９との間において強い摩擦力が発生する。これにより、ねじり応力が上流側排気管４２に入力された場合であっても、大径側端面１４と下流側端面２９の間の滑りやスティックスリップの発生を効果的に防止することができる。もって、スティックスリップ等に起因する異音を効果的に防止することができる。
【００２８】
図８に比較例としてのガスケット１０１の断面を示す。本比較例のガスケット１０１においては、大径側端面１１４に金属骨材Ｍが露出しておらず、大径側端面１１４は膨張黒鉛Ｋのみによって形成されている。膨張黒鉛Ｋは金属との間では比較的摩擦力が小さいため、ねじり応力が入力された場合、本比較例の大径側端面１１４は下流側端面２９との間で摺動やスティックスリップを比較的生じやすい。
【００２９】
図４（Ｂ）に示す圧縮成型前の状態において最外周側に配置される金属骨材Ｍの線維径を調整したり、当該金属骨材Ｍの外径寸法や配置方法を調整したり、金属骨材Ｍと膨張黒鉛Ｋとの配合比率を調整したり、あるいは、圧縮成型後に研磨処理や化学処理等の処理を行うといったような方法により、図５（Ｂ）に示すように金属骨材Ｍが大径側端面１４から突出するようにガスケット１を形成しても良い。このようなガスケット１を排気管継手２に用いることにより、大径側端面１４と下流側端面２９との間の摩擦力を、より大きなものとすることができる。
【００３０】
また、図４（Ｂ）の圧縮成型前の状態において最外周側に配置される金属骨材Ｍの図４（Ｂ）上方向への伸長度合いを調整する（すなわち、図４（Ｂ）の例よりも短くする）こと等により、図５（Ｃ）に示すように、大径側端面１４において金属骨材Ｍが露出している範囲を、大径側端面１４の外周側から内周側に至る途中までの所定の距離の範囲内に限定する構成としても良い。このような構成とすることにより、当該金属骨材Ｍがガスケット１の内周面１２において露出することを防止でき、内周面１２と上流側排気管４２の外周面との間におけるシール性を確保することができる。また、大径側端面１４の内周側部分の金属骨材Ｍが露出しない部分において、大径側端面１４と下流側端面２９との間のより高いシール性が確保される。
【００３１】
図６に示す別の実施形態として、圧縮成型前の状態において最外周側に配置される金属骨材Ｍの上端側（つまり大径側端面１４となる側）部分に、高摩擦材Ｈのシートを挿入する等の方法により、高摩擦材Ｈを保持させておく構成とすることもできる。このような構成とすることにより、圧縮成型後のガスケット１の大径側端面１４は高摩擦材Ｈを有するものとなるため、露出した金属骨材Ｍと相まって、下流側端面２９との間で、より高い摩擦力を発揮することができる。高摩擦材Ｈのシートとしては、例えば、アラミド繊維系シート、カーボンファイバーシート、セラミック配合高分子材料からなるシート、あるいは、ガラス繊維配合系シート等を用いることができる。あるいは、それらのアラミド繊維、セラミック、ガラス繊維、カーボンファイバーを配合した黒鉛シートを用いることもできる。
【００３２】
以上の例において、圧縮成型前の状態において最外周側に配置される金属骨材Ｍを連続した金属骨材とすることで、成型後の大径側端面１４内の金属骨材Ｍと、凸球面状外周部１８内の金属骨材Ｍ（つまり、凸球面状外周部１８の表面および該表面付近内部に配置される金属骨材Ｍ）とを連続したものとすることができる。これにより、ガスケット１の外周側における金属骨材Ｍが一体連続的なものとなり、ガスケット１の強度が向上する。ただし、本発明はこれに限定されず、コア６２に対して膨張黒鉛Ｋと共に巻回される金属骨材Ｍとは別に、図７中の領域Ａ内に示すように、円環形状の金属骨材Ｍを、大径側端面１４が形成される側に追加的に配置して圧縮成型することにより、この追加的な金属骨材Ｍを大径側端面１４内に配置される金属骨材Ｍとしても良い。
【００３３】
大径側端面１４内の金属骨材Ｍと凸球面状外周部１８内の金属骨材Ｍのうち、凸球面状外周部１８内の金属骨材Ｍのみの表面に潤滑層を形成することにより低摩擦化等の摺動性を向上させる処理を予め行っても良い。このことにより、大径側端面１４内の金属骨材Ｍにおいては下流側端面２９との摩擦力を向上させながら、凸球面状外周部１８内の金属骨材Ｍにおいては凹球面部２５との摺動性を向上させることができ、好適である。金属骨材Ｍ上に形成する潤滑層としては、例えば、フッ素樹脂粒子、窒化ホウ素粒子、二硫化モリブデン粒子及び炭化ケイ素粒子からなる群から選ばれる少なくとも１種の粒子が分散された分散メッキ被膜や、あるいは、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）被膜を採用することができる。
【００３４】
上記の実施形態における各構成は、実施可能である限り互いに組み合わせても良い。例えば、図５（Ｃ）のガスケット１において、大径側端面１４内の金属骨材Ｍを、図５（Ｂ）のように突出させるものとしても良い。
図４（Ｂ）の圧縮成型前の状態において最外周側に配置される金属骨材Ｍの先端は図中、真上に延伸させたが、圧縮工程の前に、コア６２側に傾斜させるようにしても良い。こうすることで、ガスケット１の成型後の状態において金属骨材Ｍをより容易かつ確実に大径側端面１４内に配置することが可能となる。
図においては金属骨材Ｍの断面を丸形状により模式的に示したがこれには何ら限定されず、矩形や平行四辺形等、角のある断面形状や扁平な断面形状としても良い。こうすることにより、より高い摩擦力を得ることができる。
【００３５】
本発明は、前記各局面および前記実施形態の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲で種々の変形態様も本発明に含まれる。本明細書の中で明示した論文、公開特許公報、特許公報などの内容は、その全ての内容を援用によって引用することとする。
【符号の説明】
【００３６】
１…ガスケット
２…排気管継手
１２…内周面
１４…大径側端面（第一端面）
１６…小径側端面（第二端面）
１８…凸球面状外周部
２２…上流側フランジ
２４…下流側フランジ
２６…ボルト
２８…ナット
３２…コイルばね
４２…上流側排気管
４４…下流側排気管
Ｍ…金属骨材
Ｋ…膨張黒鉛（耐熱材）
Ｈ…高摩擦材
【図１】
2013190002.tif 000003
【図２】
2013190002.tif 000004
【図３】
2013190002.tif 000005
【図４】
2013190002.tif 000006
【図５】
2013190002.tif 000007
【図６】
2013190002.tif 000008
【図７】
2013190002.tif 000009
【図８】
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