(57)【要約】【課題】圧力センサを搭載したグロープラグにおいて、圧力センサの精度を向上させることのできる技術を提供する。【解決手段】グロープラグは、ヒータ部と、筒状のハウジングと、ハウジングの内部の気密を確保するとともに、直接または他の部材を介してハウジングとヒータ部とを連結しつつ、弾性変形することによって、ヒータ部の、ハウジングに対する軸線に沿った変位を許容する可動部材と、ヒータ部の変位に基づいて圧力を検出する圧力センサとを備える。可動部材は、直接または他の部材を介してヒータ部と連結された第１部位と、直接または他の部材を介してハウジングに連結された第２部位と、屈曲部を介して第１部位と第２部位とを連結する第３部位とを有する。可動部材のうちの少なくとも第１部位の外表面には、燃焼ガスによる熱が可動部材へ伝導するのを抑制する熱伝導抑制部材が設けられている。【選択図】図２
2013190197.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線に沿って延び、通電によって抵抗発熱する抵抗発熱体を内部に保持する棒状のヒータ部と、
前記ヒータ部の先端を突出させた状態で内部に収容する筒状のハウジングと、
前記ハウジングの内部の気密を確保するとともに、直接または他の部材を介して前記ハウジングと前記ヒータ部とを連結しつつ、弾性変形することによって、前記ヒータ部の、前記ハウジングに対する前記軸線に沿った変位を許容する可動部材と、
前記可動部材よりも後端側の前記ハウジングの内部に配置され、前記ヒータ部の前記変位に基づいて前記燃焼ガスの圧力を検出する圧力センサと
を備えるグロープラグであって、
前記可動部材は、直接または他の部材を介して前記ヒータ部と連結された第１部位と、直接または他の部材を介して前記ハウジングに連結された第２部位と、屈曲部を介して前記第１部位と前記第２部位とを連結する第３部位とを有し、
前記可動部材のうちの少なくとも前記第１部位の外表面には、前記燃焼ガスによる熱が前記可動部材へ伝導するのを抑制する熱伝導抑制部材が設けられていることを特徴とする、
グロープラグ。
【請求項２】
請求項１に記載のグロープラグであって、
前記熱伝導抑制部材は、前記可動部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有することを特徴とする、
グロープラグ。
【請求項３】
請求項２に記載のグロープラグであって、
前記熱伝導抑制部材は、前記可動部材の外表面にコーティング層として形成されていることを特徴とする、
グロープラグ。
【請求項４】
請求項１に記載のグロープラグであって、
前記熱伝導抑制部材は、前記可動部材の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有することを特徴とする、
グロープラグ。
【請求項５】
請求項４に記載のグロープラグであって、
前記熱伝導抑制部材は、前記可動部材の外表面にめっき層として形成されていることを特徴とする、
グロープラグ。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のグロープラグであって、
前記可動部材は、粗面化された外表面を有することを特徴とする、
グロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧力センサを搭載したグロープラグに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
圧力センサを搭載したグロープラグに関する技術としては、例えば、特許文献１に開示されたものが知られている。この技術では、ヒータは、弾性変形可能な可動部を有するヒータ支持部材に支持されており、燃焼圧を受けることによってヒータが変位する。圧力センサは、このヒータの変位を検出することによって、燃焼室内における圧力（燃焼圧）を検出している。そして、この可動部は、部材を薄肉化や形状変更を行うことによって、ヒータの変位を生じやすくするとともに、ハウジング内と燃焼室とを隔ててハウジング内の気密を確保する構造となっている。しかし、この技術では、可動部が燃焼ガスに曝されるため、可動部が熱膨張し、その熱膨張によってもヒータが変位する。このため、圧力センサによる測定に誤差が含まれてしまい、圧力センサの精度が低下するおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１３９１４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上述した従来の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、圧力センサを搭載したグロープラグにおいて、圧力センサの精度を向上させることのできる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するために、以下の形態または適用例を取ることが可能である。
【０００６】
[適用例１]
軸線に沿って延び、通電によって抵抗発熱する抵抗発熱体を内部に保持する棒状のヒータ部と、
前記ヒータ部の先端を突出させた状態で内部に収容する筒状のハウジングと、
前記ハウジングの内部の気密を確保するとともに、直接または他の部材を介して前記ハウジングと前記ヒータ部とを連結しつつ、弾性変形することによって、前記ヒータ部の、前記ハウジングに対する前記軸線に沿った変位を許容する可動部材と、
前記可動部材よりも後端側の前記ハウジングの内部に配置され、前記ヒータ部の前記変位に基づいて前記燃焼ガスの圧力を検出する圧力センサと
を備えるグロープラグであって、
前記可動部材は、直接又は他の部材を介して前記ヒータ部と連結された第１部位と、直接又は他の部材を介して前記ハウジング連結された第２部位と、屈曲部を介して前記第１部位と前記第２部位とを連結する第３部位とを有し、
前記可動部材のうちの少なくとも前記第１部位の外表面には、前記燃焼ガスによる熱が前記可動部材へ伝導するのを抑制する熱伝導抑制部材が設けられていることを特徴とする、
グロープラグ。
この構成によれば、熱伝導抑制部材により燃焼ガスの熱が可動部材へ伝導するのを抑制することができるので、可動部材が燃焼ガスの熱によって熱膨張するのを抑制することができ、熱膨張によるヒータの変位を抑制することができる。その結果、圧力センサの精度を向上させることができる。
【０００７】
特に、この構成では、熱伝導抑制部材を、可動部材の少なくとも第１部位の外表面に設けている。可動部材の第１部位の外表面は、可動部材のうちで燃焼ガスに最も曝される部位であるため、この第１部位の外表面に熱伝導抑制部材を設けることで、燃焼ガスの熱による可動部材の熱膨張を効果的に抑制することができる。なお、熱伝導抑制部材を第１部位の外表面のみでなく、例えば、第１部位と第３部位の外表面に設けても良いし、可動部材全体の外表面に設けても良い。
【０００８】
[適用例２]
適用例１に記載のグロープラグであって、
前記熱伝導抑制部材は、前記可動部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有することを特徴とする、
グロープラグ。
この構成によれば、熱伝導抑制部材は、断熱層として機能し、燃焼ガスの熱が可動部材へ伝導するのを抑制することができるので、可動部材が燃焼ガスの熱によって熱膨張するのを抑制することができる。
【０００９】
[適用例３]
適用例２に記載のグロープラグであって、
前記熱伝導抑制部材は、前記可動部材の外表面にコーティング層として形成されていることを特徴とする、
グロープラグ。
この構成によれば、可動部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱伝導抑制部材が可動部材に密着しているため、熱伝導抑制部材の可動部材からの剥離を抑制することができる。
【００１０】
[適用例４]
適用例１に記載のグロープラグであって、
前記熱伝導抑制部材は、前記可動部材の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有することを特徴とする、
グロープラグ。
この構成によれば、燃焼ガスの熱は、可動部材に伝導する前に熱伝導抑制部材によって放熱されるので、燃焼ガスの熱が可動部材へ伝導するのを抑制することができ、可動部材が燃焼ガスの熱によって熱膨張するのを抑制することができる。
【００１１】
[適用例５]
適用例４に記載のグロープラグであって、
前記熱伝導抑制部材は、前記可動部材の外表面にめっき層として形成されていることを特徴とする、
グロープラグ。
この構成によれば、前記可動部材の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有する熱伝導抑制部材が可動部材に密着しているため、熱伝導抑制部材の可動部材からの剥離を抑制することができる。
【００１２】
[適用例６]
適用例１から適用例５のいずれか一項に記載のグロープラグであって、
前記可動部材は、粗面化された外表面を有することを特徴とする、
グロープラグ。
この構成によれば、熱伝導抑制部材が可動部材にさらに密着しやすくなるため、熱伝導抑制部材の密着性をさらに向上させることができる。なお、「粗面化された外表面」とは、外表面が凹凸形状を有していることを意味する。
【００１３】
なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能である。例えば、グロープラグの製造方法および製造装置等の形態で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態としてのグロープラグ１００の断面構成を示す説明である。
【図２】可動部材１８０の近傍を拡大して示す断面図である。
【図３】第２実施形態におけるグロープラグ１００ｂの断面を拡大して示す説明図である。
【図４】第３実施形態におけるグロープラグ１００ｃの断面を拡大して示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．第１実施形態：
Ｂ．第２実施形態：
Ｃ．第３実施形態：
Ｄ．変形例：
【００１６】
Ａ．実施形態：
図１は、本発明の一実施形態としてのグロープラグ１００の断面構成を示す説明図である。以下では、図１におけるグロープラグ１００の軸線Ｏの下方をグロープラグ１００の先端側とし、上方を後端側として説明する。また、グロープラグ１００の軸線Ｏに沿った方向を軸線方向ＯＤとする。
【００１７】
図１に示すように、グロープラグ１００は、主体金具１１０及びキャップ部１２０を有する筒状のハウジング１３０と、ヒータ部１５０と、圧力センサ１６０とを備えている。なお、この図１には、圧力センサ１６０の近傍を拡大した図も示されている。
【００１８】
ハウジング１３０を構成する主体金具１１０は、炭素鋼やステンレス鋼によって形成された略円筒状の金属部材である。主体金具１１０の後端近傍には、グロープラグ１００を内燃機関のシリンダヘッドに固定するためのネジ部１１４が形成されている。ネジ部１１４には、ネジ溝（図示せず）が形成されており、このネジ溝がシリンダヘッド（図示せず）のプラグ取り付け孔に螺合することによって、グロープラグ１００が内燃機関に固定される。
【００１９】
主体金具１１０の後端には、シール用保護筒（キャップ）１４０が、補助部材１４２を挟んで取り付けられている。シール用保護筒１４０の内部には、ハウジング１３０内の中軸１７０（後述）に電気的に接続された端子バネ１４４及び端子金具１４６が配置されている。端子金具１４６は、ゴムによって形成されたシール部材１４８によって固定されている。端子バネ１４４は、金属製の弾性部材であり、中軸１７０の軸線Ｏに沿った変位を許容する。
【００２０】
主体金具１１０の先端には、キャップ部１２０が配置されている。キャップ部１２０は、炭素鋼やステンレス鋼によって形成された環状の金属部材である。キャップ部１２０の後端側には、厚みが主体金具１１０よりも薄く、外径が主体金具とほぼ同径の円筒部１２２が形成され、先端側には、外径が先端に向かって縮径するテーパ部１２４が形成されている。
【００２１】
ヒータ部１５０は、その先端が突出した状態でハウジング１３０の内部に収容されており、シース管１５２と発熱コイル１５４と制御コイル１５１と絶縁粉末１５５とを備えている。シース管１５２は、軸線Ｏに沿って延びた筒状の部材であり、先端が半球状に閉塞し、後端が主体金具１１０内において開口している。シース管１５２は、耐熱・耐食性に優れたステンレス鋼等によって形成されている。
【００２２】
発熱コイル１５４及び制御コイル１５１は、いずれも通電によって抵抗発熱する巻線型抵抗であり、シース管１５２の先端側内部に保持されている。ヒータ部１５０には、金属製の棒状部材である中軸１７０が挿入されており、制御コイル１５１の後端は、この中軸１７０の先端に固定され、また、発熱コイルの先端は、シース管１５２の先端に固定される。発熱コイル１５４及び制御コイル１５１には、端子金具１４６、端子バネ１４４および中軸１７０を通じて、外部から電力が供給される。シース管１５２内には、発熱コイル１５４や制御コイル１５１との隙間に、耐熱性を有する酸化マグネシウム等の絶縁粉末１５５が充填されている。
【００２３】
シース管１５２の開口された後端と中軸１７０との間には、絶縁粉末１５５をシース管１５２内に密封するためのシール部材１５６が挿入されている。シース管１５２には、スウェージング加工が施されており、これにより、内部に充填された絶縁粉末１５５の緻密性が高められ、熱伝導効率を向上させている。このような構成のヒータ部１５０は、後端側が主体金具１１０内に配置され、先端側が、キャップ部１２０の開口部１２５から軸線方向ＯＤの先端側に向かって突出するように配置されている。
【００２４】
ハウジング１３０内には、ヒータ部１５０よりも後端側に配置された環状の圧力センサ１６０と、圧力センサ１６０をハウジング１３０内に固定するためのセンサ固定部材１３２と、ヒータ部１５０の軸線Ｏに沿った変位を圧力センサ１６０に伝達するための伝達スリーブ１３４と、ヒータ部１５０の外周をハウジング１３０の内部に連結するための可動部材１８０とが設けられている。
【００２５】
センサ固定部材１３２は、ステンレス鋼等によって形成された略円筒形状の部材である。センサ固定部材１３２は、主体金具１１０の内周に沿って配置されており、その先端部には、鍔状のフランジ部１３３が形成されている。このフランジ部１３３は、主体金具１１０の先端面に溶接されている。また、センサ固定部材１３２の後端には、圧力センサ１６０の外周部が溶接されている。本実施形態では、このセンサ固定部材１３２によって、圧力センサ１６０がハウジング１３０内の中央部付近に固定されている。
【００２６】
伝達スリーブ１３４は、ステンレス鋼等によって形成された略円筒状の部材である。伝達スリーブ１３４は、センサ固定部材１３２とヒータ部１５０との間に配置されている。伝達スリーブ１３４の先端は、センサ固定部材１３２のフランジ部１３３が形成されている位置付近において、ヒータ部１５０の外周に溶接されている。また、伝達スリーブ１３４の後端は、環状の圧力センサ１６０の内周部に溶接されている。ヒータ部１５０の軸線Ｏに沿った変位は、この伝達スリーブ１３４によって圧力センサ１６０の内周部に伝達される。
【００２７】
可動部材１８０は、弾性を有する環状の部材であり、ステンレス鋼やニッケル合金等によって形成されている。本実施形態では、可動部材１８０は、インコネル７１８（インコネルは登録商標）によって形成されている。可動部材１８０は、その後端側が、センサ固定部材１３２に溶接され、その先端側が、ヒータ部１５０（シース管１５２）の外周に溶接されている。ヒータ部１５０は、この可動部材１８０によって、ハウジング１３０に連結されるとともに、この可動部材１８０の弾性力によって、軸線Ｏに沿った変位が許容されている。なお、この可動部材１８０は、ヒータ部１５０とハウジング１３０とを連結することで、主体金具１１０内の気密性を確保する役割も果たす。可動部材１８０の構造の詳細については後述する。
【００２８】
圧力センサ１６０は、ハウジング１３０の内部のうち、ヒータ部１５０および可動部材１８０よりも後端側に配置されており、中軸１７０が通る開口部１６１が中央に設けられた環状の金属ダイアフラム１６２と、金属ダイアフラム１６２の上面（後端側の面）に接合されたピエゾ抵抗素子１６４とを備えている。
【００２９】
金属ダイアフラム１６２は、例えば、ステンレス鋼等によって形成されている。ピエゾ抵抗素子１６４には、ハウジング１３０内の所定の部位に設けられた集積回路（図示せず）が電気的に接続されている。前述のように、金属ダイアフラム１６２の内周には、ヒータ部１５０に接続された伝達スリーブ１３４の後端が接合されている。そのため、燃焼ガスの圧力（燃焼圧）を受けてヒータ部１５０が軸線Ｏに沿って変位すると、伝達スリーブ１３４によって、その変位量が金属ダイアフラム１６２に伝達され、金属ダイアフラム１６２を変形させる。
【００３０】
集積回路は、金属ダイアフラム１６２の変形をピエゾ抵抗素子１６４を用いて検出することによって、内燃機関の燃焼圧を検出する。集積回路は、こうして検出された燃焼圧を示す電気信号を、主体金具１１０の後端に挿入された配線を通じて外部のＥＣＵ等に出力する。
【００３１】
図２は、可動部材１８０の近傍を拡大して示す断面図である。可動部材１８０は、軸線Ｏに沿って延び、ヒータ部１５０にレーザー溶接（溶接部Ｗ１）されることによってヒータ部１５０に連結された第１部位１８１と、軸線Ｏに沿って延び、センサ固定部材１３２にレーザー溶接（溶接部Ｗ２）されることによってハウジング１３０に連結された第２部位１８２と、屈曲部１８４、１８５を介して、第１部位１８１と第２部位１８２とを連結する第３部位１８３とを備えている。
【００３２】
本実施形態では、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の外表面に、保護部材１９０が設けられている。保護部材１９０は、燃焼ガスによる熱が可動部材１８０へ伝導するのを抑制する熱伝導抑制部材として機能する。保護部材１９０は、溶接や加締めが行なわれることによって、可動部材１８０に接合される。
【００３３】
本実施形態では、保護部材１９０は、可動部材１８０の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有する材料によって形成されている。具体的には、本実施形態では、可動部材１８０は、インコネル７１８（熱伝導率：約１１Ｗ／（ｍ・Ｋ）、インコネルは登録商標）によって形成されており、保護部材１９０は、可動部材１８０の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有する材料である銅（熱伝導率：約４００Ｗ／（ｍ・Ｋ））によって形成されている。
【００３４】
保護部材１９０は、可動部材１８０よりも熱伝導率が高く、放熱しやすい。このため、燃焼ガスの熱は、可動部材１８０に伝導する前に保護部材１９０によって放熱されるので、燃焼ガスの熱が可動部材１８０へ伝導するのを抑制することができる。この結果、燃焼ガスの熱による可動部材１８０の熱膨張を抑制することができ、圧力センサの精度を向上させることができる。
【００３５】
なお、保護部材１９０は、可動部材１８０の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有する材料で形成されていればよく、例えば、銅の他にも、金や銀、アルミニウム、ニッケル、鉄、白金、またはこれらの合金等によって形成されていてもよい。参考に、これらの熱伝導率を以下に示す。
金（Ａｕ）の熱伝導率：約３２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）
銀（Ａｇ）の熱伝導率：約４２０Ｗ／（ｍ・Ｋ）
銅（Ｃｕ）の熱伝導率：約４００Ｗ／（ｍ・Ｋ）
アルミニウム（Ａｌ）の熱伝導率：約２４０Ｗ／（ｍ・Ｋ）
ニッケル（Ｎｉ）の熱伝導率：約８０Ｗ／（ｍ・Ｋ）
鉄（Ｆｅ）の熱伝導率：約８４Ｗ／（ｍ・Ｋ）
白金（Ｐｔ）の熱伝導率：約７０Ｗ／（ｍ・Ｋ）
なお、保護部材１９０は、燃焼ガスに曝されるため、燃焼ガスの温度以上の耐熱性を有することが好ましい。また、保護部材１９０の表面には、放熱を促進するためのフィンが形成されていてもよい。
【００３６】
このように、本実施形態では、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の外表面に、保護部材１９０が設けられているので、燃焼ガスの熱による可動部材１８０の熱膨張を抑制することができ、圧力センサの精度を向上させることができる。
【００３７】
Ｂ．第２実施形態：
図３は、第２実施形態におけるグロープラグ１００ｂの断面を拡大して示す説明図である。図２に示した第１実施形態との違いは、保護部材１９０の代わりに、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の外表面にめっき層１９２が形成されているという点だけであり、他の構成は第１実施形態と同じである。
【００３８】
めっき層１９２は、可動部材１８０の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有しており、第１実施形態の保護部材１９０と同様に、熱伝導抑制部材として機能する。本実施形態では、めっき層１９２として、金めっきが施されている。
【００３９】
めっき層１９２は、可動部材１８０よりも熱伝導率が高く、放熱しやすい。このため、燃焼ガスの熱は、可動部材１８０に伝導する前にめっき層１９２によって放熱されるので、燃焼ガスの熱が可動部材１８０へ伝導するのを抑制することができる。したがって、第１実施形態と同様に、燃焼ガスの熱による可動部材１８０の熱膨張を抑制することができ、圧力センサの精度を向上させることができる。
【００４０】
なお、めっき層１９２は、可動部材１８０の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有する材料で形成されていればよく、具体的には、約７０Ｗ／（ｍ・Ｋ）から４５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）程度の熱伝導率を有する材料で形成されていればよい。例えば、めっき層１９２は、金めっきの他にも、銀めっきや銅めっき、アルミニウムめっき、ニッケルめっき等によって形成されていてもよい。
【００４１】
また、本実施形態では、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の外表面が粗面化されているため、めっき層１９２の密着性を向上させることができる。なお、可動部材１８０の外表面を粗面化する方法としては、例えば、ブラスト処理等が挙げられる。ただし、ブラスト処理は省略することとしてもよい。
【００４２】
このように、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の外表面にめっき層１９２を形成しても、第１実施形態と同様に、燃焼ガスの熱による可動部材１８０の熱膨張を抑制することができ、圧力センサの精度を向上させることができる。
【００４３】
Ｃ．第３実施形態：
図４は、第３実施形態におけるグロープラグ１００ｃの断面を拡大して示す説明図である。図２に示した第１実施形態との違いは、保護部材１９０の代わりに、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の外表面にコーティング層１９４が形成されているという点だけであり、他の構成は第１実施形態と同じである。
【００４４】
コーティング層１９４は、可動部材１８０の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有することにより、燃焼ガスによる熱が可動部材１８０へ伝導するのを抑制する熱伝導抑制部材として機能する。本実施形態では、コーティング層１９４は、ジルコニア（熱伝導率：約０．６Ｗ／（ｍ・Ｋ））によって形成されている。
【００４５】
コーティング層１９４は、可動部材１８０よりも熱伝導率が低いため、断熱層として機能し、燃焼ガスの熱が可動部材１８０へ伝導するのを抑制することができる。したがって、燃焼ガスの熱による可動部材１８０の熱膨張を抑制することができ、圧力センサの精度を向上させることができる。
【００４６】
なお、コーティング層１９４は、可動部材１８０の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する材料で形成されていればよく、具体的には、約０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）から２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）程度の熱伝導率を有する材料で形成されていればよい。例えば、コーティング層１９４は、ジルコニアの他にも、アルミナやマグネシア、シリカ等によって形成されていてもよい。参考に、これらの熱伝導率を以下に示す。
ジルコニアの熱伝導率：約０．６Ｗ／（ｍ・Ｋ）
アルミナの熱伝導率：約２．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）
マグネシアの熱伝導率：約０．６Ｗ／（ｍ・Ｋ）
シリカの熱伝導率：約０．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）
【００４７】
また、本実施形態においても、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の外表面が粗面化されている。このため、コーティング層１９４の密着性を向上させることができる。なお、可動部材１８０の外表面を粗面化する方法としては、前述のようにブラスト処理等が挙げられる。ただし、ブラスト処理は省略することとしてもよい。
【００４８】
このように、可動部材１８０の、燃焼ガスに曝される外側の表面にコーティング層１９４を形成しても、燃焼ガスの熱による可動部材１８０の熱膨張を抑制することができ、圧力センサの精度を向上させることができる。
【００４９】
Ｄ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００５０】
Ｄ１．変形例１： 
上記実施形態では、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の表面（外表面）の全てに、熱伝導抑制部材（保護部材１９０、めっき層１９２、コーティング層１９４）が設けられている。しかし、熱伝導抑制部材は、可動部材１８０の燃焼ガスに曝される側の表面の全てに設けられていなくてもよく、可動部材１８０のうちの少なくとも第１部位１８１の表面に設けられていればよい。可動部材１８０の第１部位１８１の表面は、燃焼ガスに最も曝される部位であるため、可動部材１８０の第１部位１８１の表面にのみ熱伝導抑制部材が設けられていても、燃焼ガスの熱による可動部材１８０の熱膨張を効果的に抑制することができ、圧力センサの精度を向上させることができる。ただし、上記実施形態のように、第１部位１８１と第３部位１８３との外表面に熱伝導抑制部材が設けられていてもよい。
【００５１】
Ｄ２．変形例２：
上記実施形態では、可動部材１８０の第１部位１８１は、ヒータ部１５０のシース管１５２に直接溶接されている。しかし、可動部材１８０の第１部位１８１は、他の部材を介してヒータ部１５０に連結（固定）されていてもよい。また、上記実施形態では、可動部材１８０の第２部位１８２は、センサ固定部材１３２に溶接されている。しかし、可動部材１８０の第２部位１８２は、キャップ部１２０に溶接されていてもよい。以上より、可動部材１８０は、直接または他の部材を介してハウジング１３０とヒータ部１５０とを連結していればよい。
【００５２】
Ｄ３．変形例３：
上記実施形態では、可動部材１８０の第３部位１８３は、なだらかな曲線状となっている。しかし、可動部材１８０の第３部位１８３は、蛇腹状になっていてもよい。すなわち、可動部材１８０は、ベローズ状であってもよい。
【００５３】
Ｄ４．変形例４：
上記実施形態では、ヒータ部１５０は、シース管１５２内に発熱コイル１５４及び制御コイル１５１が配置された構成を有している。すなわち、上記実施形態では、いわゆるメタルグロープラグに対して本発明を適用した例について説明した。しかし、ヒータ部１５０は、棒状の絶縁性セラミック内に導電性セラミックが配置された構成であってもよい。すなわち、本発明は、いわゆるセラミックグロープラグに対しても適用することができる。この場合、可動部材１８０を、ヒータ部１５０が挿入された筒状の外筒部材に溶接等で固定することで、ヒータ部１５０とハウジング１３０とを連結することができる。また、本発明は、伝達スリーブ１３４を有さないタイプの圧力センサ搭載グロープラグに対しても適用することができる。
【００５４】
Ｄ５．変形例５：
上記実施形態では、ピエゾ抵抗素子１６４を用いて燃焼圧を検出しているが、燃焼圧は他のセンサによって検出してもよい。例えば、圧電素子を用いて燃焼圧を検出してもよい。この場合、圧電素子がセンサ固定部材１３２と伝達スリーブ１３４との間に軸方向に挟持された構成を採用してもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１００…グロープラグ
１００ｂ…グロープラグ
１００ｃ…グロープラグ
１１０…主体金具
１１４…ネジ部
１２０…キャップ部
１２２…円筒部
１２４…テーパ部
１２５…開口部
１３０…ハウジング
１３２…センサ固定部材
１３３…フランジ部
１３４…伝達スリーブ
１４０…シール用保護筒
１４２…補助部材
１４４…端子バネ
１４６…端子金具
１４８…シール部材
１５０…ヒータ部
１５１…制御コイル
１５２…シース管
１５４…発熱コイル
１５５…絶縁粉末
１５６…シール部材
１６０…圧力センサ
１６１…開口部
１６２…金属ダイアフラム
１６４…ピエゾ抵抗素子
１７０…中軸
１８０…可動部材
１８１…第１部位
１８２…第２部位
１８３…第３部位
１８４…屈曲部
１８５…屈曲部
１９０…保護部材
１９２…めっき層
１９４…コーティング層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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