(57)【要約】【課題】現実に即した生産能力を演算し、正確な生産能力を検証する。【解決手段】対象装置が処理した処理数を取得する処理数取得ステップと、前記処理数が所定の処理数に達した場合に、前記所定の処理数に基づいて、前記対象装置におけるサイクルタイムを演算するサイクルタイム演算ステップと、演算された前記サイクルタイムを更新するデータ更新ステップと、更新された前記サイクルタイムに基づいて、前記対象装置の生産能力を演算する生産能力演算ステップと、を含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対象装置が処理した処理数を取得する処理数取得ステップと、
前記処理数が所定の処理数に達した場合に、
前記所定の処理数に基づいて、前記対象装置におけるサイクルタイムを演算するサイクルタイム演算ステップと、
演算された前記サイクルタイムを更新するデータ更新ステップと、
更新された前記サイクルタイムに基づいて、前記対象装置の生産能力を演算する生産能力演算ステップと、を含むことを特徴とする生産能力検証方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産能力検証方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、生産ラインに配置された生産装置におけるサイクルタイムデータを用いて生産能力を演算し、当該生産ラインの生産能力を検証する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２８８４７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記に示した生産能力を検証する方法では、例えば、各生産装置のサイクルタイムの値を固定して生産能力を演算した場合には、実状の変化が反映されにくいため、演算した生産能力に基づく予定の処理数と生産実績とに乖離が発生し、正確に生産能力を検証することができない、という課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または運用例として実現することが可能である。
【０００６】
［適用例１］本適用例にかかる生産能力検証方法は、対象装置が処理した処理数を取得する処理数取得ステップと、前記処理数が所定の処理数に達した場合に、前記所定の処理数に基づいて、前記対象装置におけるサイクルタイムを演算するサイクルタイム演算ステップと、演算された前記サイクルタイムを更新するデータ更新ステップと、更新された前記サイクルタイムに基づいて、前記対象装置の生産能力を演算する生産能力演算ステップと、を含むことを特徴とする。
【０００７】
この構成によれば、対象装置における所定の処理数に基づいてサイクルタイムが演算される。そして、演算された当該サイクルタイムが、更新される。すなわち、直近のサイクルタイムが常に取得される。そして、更新されたサイクルタイムを用いて生産能力が演算される。従って、実状の変化が反映されたサイクルタイムを基に生産能力が作成されるので、生産能力に基づく予定の処理数と生産実績とをほぼ一致させることができる。これにより、正確に生産能力を検証することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】生産能力検証システムの構成を示す模式図。
【図２】生産能力検証方法を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１０】
まず、生産能力検証システムの構成について説明する。図１は、生産能力検証システムの構成を示す図である。図１に示すように、本実施形態の生産能力検証システム１は、生産能力作成部１０を備えている。生産能力作成部１０は、制御部２０と記録格納部３０を備えている。当該生産能力検証システム１では、対象装置４０（４０ａ、４０ｂ、４０ｃ・・・）の生産能力を検証するシステムである。なお、対象装置４０は、生産装置や検査装置等、特に限定するものではない。そして、生産能力作成部１０と対象装置４０との間において各種データの授受が行えるように構成されている。
【００１１】
制御部２０は、処理情報取得部２１と、処理数演算部２２と、サイクルタイム演算部２３と、生産能力演算部２４を備えている。また、記録格納部３０は、プログラムソフト３１と、取得データ格納部３２と、サイクルタイムデータ格納部３３を備えている。そして、制御部２０は、記録格納部３０に格納されたプログラムソフト３１に従って各種データを処理するように構成されている。
【００１２】
処理情報取得部２１は、対象装置４０が処理した処理情報を取得するものである。例えば、対象装置４０において処理した処理製品や処理製品番号、また、処理開始時間、処理終了時間、稼働時間等の所望の処理情報を取得することができる。取得された処理情報は取得データ格納部３２に格納される。
【００１３】
処理数演算部２２は、対象装置４０において処理された処理数を演算するものである。例えば、各対象装置４０において処理された個々の処理数やロット数等、所望の処理数を演算することができる。演算された処理数は取得データ格納部３２に格納される。
【００１４】
サイクルタイム演算部２３は、対象装置４０におけるサイクルタイムを演算するものである。例えば、取得データ格納部３２に格納されたデータに基づいて、サイクルタイムを演算する。なお、本実施形態におけるサイクルタイムは、対象装置４０が処理した処理数と稼働時間に基づいて１つの対象処理品（製品）に対して費やされる処理時間を示したものである。演算されたサイクルタイムは、サイクルタイムデータ格納部３３に格納される。なお、本実施形態では、対象装置４０における所定の処理数に基づいて、対象装置４０のサイクルタイムを演算する。そして、サイクルタイムが所定の処理数に応じて演算される度に、サイクルタイムデータ格納部３３に格納される。すなわち、サイクルタイムが所定の処理数に応じて演算される度に、サイクルタイムを更新するように構成されている。
【００１５】
生産能力演算部２４は、サイクルタイムデータ格納部３３に格納されたサイクルタイムに基づいて、対象装置４０の生産能力を演算する。本実施形態では、更新されたサイクルタイムに基づいて、対象装置４０の生産能力を演算する。なお、生産能力作成部１０には、図示しない入力部が接続され、当該入力部から予定の投入数等を入力することができる。そして、サイクルタイムに基づいて、入力された投入数に費やされる処理時間が演算される。また、生産能力演算部２４において演算された生産能力結果は、生産能力作成部１０に接続された表示装置（図示せず）や出力装置（図示せず）によって表示等することができる。
【００１６】
次に、生産能力検証方法について説明する。なお、本実施形態では、図１に示す生産能力検証システム１を用いた場合について説明する。図２は、生産能力検証方法を示すフローチャートである。詳細には、生産能力作成方法を含むフローチャートである。本実施形態の生産能力検証方法は、対象装置が処理した処理数を取得する処理数取得ステップと、処理数が所定の処理数に達した場合に、所定の処理数に基づいて、対象装置におけるサイクルタイムを演算するサイクルタイム演算ステップと、演算されたサイクルタイムを更新するデータ更新ステップと、更新されたサイクルタイムに基づいて、対象装置の生産能力を演算する生産能力演算ステップと、を含むものである。以下、具体的に説明する。
【００１７】
まず、ステップＳ２１では、対象装置４０が処理した処理数を取得する。例えば、対象装置４０が処理した製品処理数やロット数を取得（カウント）する。
【００１８】
次いで、ステップＳ２２では、所定の処理数に達したか否かを判断する。所定の処理数に達しない（ＮＯ）場合は、ステップＳ２１に移行し、所定の処理数に達した（ＹＥＳ）場合には、ステップＳ２３に移行する。
【００１９】
次いで、ステップＳ２３では、サイクルタイムを演算する。この場合、所定の処理数に基づいて、１つの処理品に費やされた処理時間を計算する。なお、図１に示すように、複数の対象装置４０（４０ａ，４０ｂ，４０ｃ）によって構成される場合には、例えば、各対象装置４０ａ，４０ｂ，４０ｃのサイクルタイムを演算した後、演算されたサイクルタイムの平均値を演算すればよい。
【００２０】
次いで、ステップＳ２４では、演算されたサイクルタイムを更新する。具体的には、サイクルタイムデータ格納部３３に格納されていたサイクルタイムデータを書き換えて新たなサイクルタイムデータとして格納する。なお、書き換えられたサイクルタイムデータを履歴データとして格納しておいてもよい。
【００２１】
次いで、ステップＳ２５では、更新されたサイクルタイムに基づいて、対象装置４０の生産能力を演算する。具体的には、例えば、当日（２４時間）に対象装置４０に投入する投入計画数量を入力部から入力するとともに、サイクルタイムデータ格納部３３に格納されている直近のサイクルタイムに投入計画数量を乗ずることにより、対象装置４０の生産能力を演算することがきできる。なお、図１に示すように、複数の対象装置４０（４０ａ，４０ｂ，４０ｃ）によって構成される場合には、例えば、平均されたサイクルタイムに基づいて、対象装置４０ａ，４０ｂ，４０ｃの群としての生産能力を演算する。
【００２２】
演算された生産能力は、例えば、表示装置（図示せず）や出力装置（図示せず）によって表示等される。そして、表示等された生産能力に基づいて、生産能力の検証が行われる。なお、生産能力作成部１０に、演算された生産能力に基づいて、対象装置４０における生産能力の合否判定を行う判定部を備えてもよい。この場合、例えば、入力された投入計画数量を処理する処理時間が２４時間以内である場合には、生産能力があると判断し、２４時間を越える場合には、生産能力がないものと判断することができる。
【００２３】
以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
【００２４】
対象装置４０における所定の処理数に基づいてサイクルタイムが演算される。そして、演算された当該サイクルタイムが、更新される。すなわち、直近のサイクルタイムが常に取得される。そして、更新されたサイクルタイムを用いて生産能力が演算される。従って、実状の変化が反映されたサイクルタイムを基に生産能力が演算されるので、生産能力に基づく予定の処理数と生産実績とをほぼ一致させることができる。これにより、正確に生産能力を検証することができる。
【００２５】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲でさまざまな変形や応用が可能である。
【符号の説明】
【００２６】
１…生産能力検証システム、１０…生産能力作成部、２０…制御部、２１…処理情報取得部、２２…処理数演算部、２３…サイクルタイム演算部、２４…生産能力演算部、３０…記録格納部、３１…プラグラムソフト、３２…取得データ格納部、３３…サイクルタイムデータ格納部、４０（４０ａ，４０ｂ，４０ｃ）…対象装置。
【図１】
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【図２】
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