(57)【要約】【課題】非連続繊維樹脂材の一部を連続繊維補強材で補強してなる繊維強化樹脂材の製造方法に関し、その製造過程でキャビティに配された連続繊維補強材が非連続繊維樹脂材のチャージの際に位置ずれすることを効果的に防止できる繊維強化樹脂材の製造方法を提供する。【解決手段】成形型１０を構成する上型１にはキャビティ内で下型２側に突出自在に可動部材４が設けてあり、連続繊維補強材Ｊ１をその上に突起材５を配した姿勢で、かつ突起材５が可動部材４に対応する位置に位置合わせされた姿勢でキャビティに収容し、溶融した非連続繊維樹脂材Ｊ２’をチャージし、プレス成形することで、突起材５を介して連続繊維補強材Ｊ１の不動姿勢を可動部材４にて保証しながら、非連続繊維樹脂材Ｊ２’の内部に突起材５と連続繊維補強材Ｊ１が埋設されてなる繊維強化樹脂材Ｊを製造する。【選択図】図３
2013129064.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型から構成される成形型であって、該上型にはキャビティ内で下型側に突出自在に可動部材が設けてある成形型を用意し、
連続繊維補強材の上に突起材を配した姿勢で、かつ該突起材が前記可動部材に対応する位置に位置合わせされた姿勢で成形型のキャビティに連続繊維補強材と突起材を収容し、さらに溶融した非連続繊維樹脂材を少なくとも突起材の上にチャージし、
上型と下型を近接させてプレス成形し、この際に、可動部材と突起材が非連続繊維樹脂材を貫通して相互に当接され、突起材を介して連続繊維補強材の不動姿勢を可動部材にて保証しながらさらにプレス成形されることで非連続繊維樹脂材の内部に突起材と連続繊維補強材が埋設され、非連続繊維樹脂材が硬化して非連続繊維樹脂材の一部を連続繊維補強材が補強してなる繊維強化樹脂材を製造する繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項２】
前記チャージは、予備加熱されて軟化した非連続繊維樹脂材の塊をキャビティに収容する方法である請求項１に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項３】
前記上型のキャビティ側の領域には可動手段が設けてあり、該可動手段の先端に可動部材が留め付けてあり、前記突起材は接着性を有する樹脂から形成されていて、可動部材が突起材と当接した際に双方が接着するようになっている請求項１または２に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項４】
前記突起材は前記非連続繊維補強材のマトリックス樹脂と同素材の樹脂から形成されている請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項５】
前記連続繊維補強材と非連続繊維樹脂材のマトリックス樹脂、および前記突起材がいずれも同素材の樹脂から形成されている請求項４に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続繊維補強材にて非連続繊維樹脂材の一部が部分的に補強されてなる繊維強化樹脂材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂に強化用繊維材が混入されてなる繊維強化樹脂材（繊維強化プラスチック（FRP））は、軽量かつ高強度であることから、自動車産業や建設産業、航空産業など、様々な産業分野で使用されている。
【０００３】
たとえば自動車産業においては、ピラーやロッカー、床下フロアなどの車両の骨格構造部材や、ドアアウターパネルやフードなどの意匠性が要求される非構造部材に上記繊維強化樹脂材が適用され、車両の強度保証を図りながらその軽量化を実現し、低燃費で環境フレンドリーな車両を製造する試みがおこなわれている。
【０００４】
上記する骨格構造部材においては、炭素繊維やガラス繊維等の繊維材であって、長さが50mm以上の連続繊維が一定の配向をもって形成されてなる連続繊維材で骨格構造部材の全部を製造しようとするとコスト増となることから、50mm未満の繊維長の長繊維やさらに繊維長の短い短繊維がたとえばランダムに配向してなる樹脂部材（非連続繊維樹脂材）に対し、その一部を連続繊維補強材で補強して骨格構造部材を製造する試みがおこなわれている。また、非構造部材にあっては、繊維材が含有されていない樹脂部材（非連続繊維樹脂材）に対して、必要に応じてその一部を連続繊維補強材で補強することがおこなわれている。なお、このように部分的に補強材を配置することで繊維強化樹脂材を補強する技術が特許文献１に開示されている。
【０００５】
非連続繊維樹脂材の一部を連続繊維補強材で補強してなる繊維強化樹脂材のこれまでの製造方法では、成形型内に連続繊維補強材を載置し、次いでたとえば熱可塑性樹脂からなる溶融樹脂をキャビティにチャージし、溶融樹脂が硬化することによって、硬化してなる非連続繊維樹脂材の一部が連続繊維補強材で補強されてなる繊維強化樹脂材が成形されているのが一般的である。
【０００６】
この「チャージ」には、プレヒートされた溶融樹脂の塊をキャビティに収容する方法や、溶融樹脂を射出成形する方法、連続繊維補強材のほかに短繊維や長繊維等の繊維材をキャビティに収容しておき、溶融樹脂を注入するトランスファー成形などが含まれる。そして、溶融樹脂の塊をキャビティに収容する方法においては、次いで非連続繊維樹脂材と連続繊維補強材をプレス成形し、非連続繊維樹脂材の内部に連続繊維補強材を埋設させるステップが続くことになる。
【０００７】
しかしながら、成形型のキャビティに連続繊維補強材を配し、該キャビティに溶融した非連続繊維樹脂材をチャージした際に、チャージの際の圧力によって連続繊維補強材が位置ずれすることが問題となっている。たとえば、チャージとして軟化した非連続繊維樹脂材をキャビティに収容する方法を取り挙げると、次のステップである非連続繊維樹脂材と連続繊維補強材のプレス成形に当たり、このプレス成形の際の圧力でキャビティに位置決めされた連続繊維補強材が移動して位置ずれしてしまい、非連続繊維樹脂材の所望位置に連続繊維補強材を埋設できないという問題である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−９５８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、非連続繊維樹脂材の一部を連続繊維補強材で補強してなる繊維強化樹脂材の製造方法に関し、その製造過程でキャビティに配された連続繊維補強材が非連続繊維樹脂材のチャージの際に位置ずれすることを効果的に防止できる繊維強化樹脂材の製造方法を提供することを目的とする
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成すべく、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法は、上型と下型から構成される成形型であって、該上型にはキャビティ内で下型側に突出自在に可動部材が設けてある成形型を用意し、連続繊維補強材の上に突起材を配した姿勢で、かつ該突起材が前記可動部材に対応する位置に位置合わせされた姿勢で成形型のキャビティに連続繊維補強材と突起材を収容し、さらに溶融した非連続繊維樹脂材を少なくとも突起材の上にチャージし、上型と下型を近接させてプレス成形し、この際に、可動部材と突起材が非連続繊維樹脂材を貫通して相互に当接され、突起材を介して連続繊維補強材の不動姿勢を可動部材にて保証しながらさらにプレス成形されることで非連続繊維樹脂材の内部に突起材と連続繊維補強材が埋設され、非連続繊維樹脂材が硬化して非連続繊維樹脂材の一部を連続繊維補強材が補強してなる繊維強化樹脂材を製造するものである。
【００１１】
本発明の繊維強化樹脂材の製造方法は、短繊維や長繊維などがランダムに配合された非連続繊維樹脂材の適所を部分的に連続繊維が配合された連続繊維補強材で補強して繊維強化樹脂材を製造する方法に関し、成形型のキャビティに配された連続繊維補強材が該キャビティにチャージされた非連続繊維樹脂材の圧力（より具体的には、プレス成形の際の圧力）にて移動するのを簡易な構成で解消し、もって非連続繊維樹脂材の所望位置に精度よく連続繊維補強材が埋設された繊維強化樹脂材を製造することのできる製造方法である。
【００１２】
ここで、「チャージ」とは、非連続繊維樹脂材の塊やシート（予備加熱による予備腑形体）をその一部が連続繊維補強材の上方に配された突起材と接する姿勢でキャビティに配することを意味しており、次いで、上型と下型を型閉めしてプレス成形することにより、プレス成形された非連続繊維樹脂材内に連続繊維補強材が埋設されてなる繊維強化樹脂材が製造されるものである。
【００１３】
また、本明細書において「連続繊維補強材」とは、連続繊維が熱可塑性樹脂等からなるマトリックス樹脂内に含有された補強材（プリプレグ材等）のことであり、たとえばJISで規定するように50mmを超える繊維材（連続繊維）がマトリックス樹脂内に一方向に配向された一方向材（UD材）であってもよいし、擬似等方材（多軸積層材や経糸および緯糸からなる織物など）であってもよい。さらに、「非連続繊維樹脂材」とは、連続繊維よりも繊維長の短い長繊維や更に短い短繊維が熱可塑性樹脂等からなるマトリックス樹脂内にランダムに含有された繊維部材やその材料、もしくは繊維材が含有されていないマトリックス樹脂のみからなる樹脂部材やその材料（意匠部材などが対象）を意味している。
【００１４】
また、非連続繊維樹脂材を形成する樹脂が熱可塑性樹脂からなる場合に、マトリックス樹脂の軟化とは、熱可塑性樹脂がポリスチレン（PS）等の非結晶性プラスチックからなる場合はそのガラス転移点Tgで「軟化」することとなり、ナイロン（PA：ナイロン6、ナイロン66など）等の結晶性プラスチックの場合はその融点Tm付近で「溶融」することとなる。
【００１５】
たとえば、予備加熱されて軟化した（もしくは可塑化した）非連続繊維樹脂材と、予備加熱されておらず、したがって相対的に硬質の連続繊維補強材をキャビティに収容し、これらをプレス成形することにより、相対的に硬質の連続繊維補強材は軟化した非連続繊維樹脂材の内部に埋め込まれることになる。そして、この際に、非連続繊維樹脂材に比して相対的に硬質の連続繊維補強材の上で、かつ可動部材に対応する位置に同様に相対的に硬質の突起材を配しておき、プレス成形することで、相対的に硬質の突起材と連続繊維補強材が非連続繊維樹脂材の内部に埋め込まれることになる。
【００１６】
ここで、「可動部材」とは、上型に設けられた可動手段（ばね、シリンダ機構、ピストン機構など）の先端に固定され、キャビティ内で下型側に突出自在でかつ上型に開設された収容溝内に収容自在な部材であり、連続繊維補強材の上に配された突起材と当接してこの不動姿勢を保証するための部材（可動ピンなど）である。この可動部材は金属製やセラミック製のものなど、連続繊維補強材や非連続繊維樹脂材に比して硬質な素材から形成される。
【００１７】
プレス成形により、所望形状のキャビティに応じた形状および寸法の非連続繊維樹脂材が成形され、この内部の適所に連続繊維補強材が埋設され、さらにその上に位置決めされた突起材も埋設される。
【００１８】
そして、完全プレスの際に可動部材は上型に開設された収容溝内に引き戻され、非連続繊維樹脂材から抜き取られる。
【００１９】
上記するように、本発明の製造方法は連続繊維補強材をその上に配した突起材とこの突起材を押圧する可動部材で連続繊維補強材を押し付けてその位置ずれを解消するものであり、連続繊維補強材の上に突起材を配すること、および上型にキャビティ内へ突出自在に可動部材を設けておくという簡易な製法改良にて実現できるものである。
【００２０】
また、好ましくは、突起材が接着性を有する樹脂から形成されていて、可動部材が当接した際に適度な接着力で双方が接着され、連続繊維補強材の不動姿勢保持をより一層保証するのがよい。接着性を有する突起材は下方の連続繊維補強材とも接着することができ、自身の位置ずれをも解消することができる。
【００２１】
たとえば熱可塑性樹脂からなる非連続繊維樹脂材内に埋設される突起材は、接着性を有する熱可塑性樹脂等からなる形態、より好ましくは非連続繊維樹脂材と同素材の熱可塑性樹脂から形成されるのが双方の良好ななじみ、高い界面接着性の観点から望ましい。そして、さらに望ましくは、非連続繊維樹脂材、突起材のほか、連続繊維補強材も同素材の熱可塑性樹脂等から形成されるのがよい。
【００２２】
上記する本発明の製造方法を適用することにより、効率的に、非連続繊維樹脂材の所望部位に精緻に連続繊維補強材を埋設することができるため、ピラーやロッカー、床下フロアなどの軽量で強度が要求される車両の骨格構造部材は勿論のこと、ドアアウターパネルやフードなどの意匠性が要求される非構造部材などの量産に好適である。
【発明の効果】
【００２３】
以上の説明から理解できるように、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法によれば、成形型を構成する上型にはキャビティ内で下型側に突出自在に可動部材を設けておき、連続繊維補強材をその上に突起材を配した姿勢で、かつ突起材が可動部材に対応する位置に位置合わせされた姿勢で成形型のキャビティに収容し、非連続繊維樹脂材を少なくとも突起材の上にチャージしてプレス成形することにより、可動部材と突起材を非連続繊維樹脂材を貫通させて相互に当接させ、突起材を介して連続繊維補強材の不動姿勢を可動部材にて保証しながらさらにプレス成形されることで、連続繊維補強材の位置ずれを解消でき、もって、非連続繊維樹脂材の所望部位に精緻に連続繊維補強材が埋設された繊維強化樹脂材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の繊維強化樹脂材の製造方法を説明した模式図である。
【図２】連続繊維補強材の一実施の形態の斜視図である。
【図３】図１に続いて繊維強化樹脂材の製造方法を説明した模式図である。
【図４】（ａ）は突起材と非連続繊維樹脂材の接着性確認試験で用いた成形型を示す模式図であり、（ｂ）は成形型にて繊維強化樹脂材が製作された状態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図面を参照して本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態を説明する。なお、図示例は、製造される繊維強化樹脂材の形状、連続繊維補強材の埋設位置や基数に関しては多様な形態が存在し、成形型も製造される繊維強化樹脂材の形状寸法に応じたキャビティを有するものが適用される。
【００２６】
（繊維強化樹脂材の製造方法）
図１，３はこの順で、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の一実施の形態を説明するフロー図となっている。
【００２７】
繊維強化樹脂材の製造方法に際し、まず、図１で示す成形型１０を用意する。図示する成形型１０はスライド自在の上型１と下型２から構成されており、図１はこれらが型開きした状態を示したものである。
【００２８】
下型２は凹溝２ａを有し、上型１の凸部１ａがここに嵌り込んでキャビティを形成し、このキャビティ内にチャージされたマトリックス樹脂が成形されるようになっている。
【００２９】
本発明の製造方法では、上型１の凸部１ａに可動機構の一つであるばね３を収容する収容溝１ｂを備え、ここに収容されたばね３の先端に硬質の可動部材４が固定されている。ばね３は、上型１と下型２を型閉めしながらプレス成形を完了した際（完全プレスの際）に、可動部材４が完全に収容溝１ｂ内に収容されるようなばね定数を有し、また可動部材４の長さもこの状態を形成するような長さのものとなっている。なお、可動機構としては図示例のばね３以外にも、ピストン機構やシリンダユニット機構などを挙げることができる。
【００３０】
キャビティを形成する下型２の凹溝２ａ内に、熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂Ｍ１に連続繊維Ｓ１が含有されてなる連続繊維補強材Ｊ１を収容する。
【００３１】
この連続繊維補強材Ｊ１を形成する熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂Ｍ１としては、分子鎖が規則正しく配列された結晶領域の量の比率が高く、結晶化度の高い結晶性プラスチックである、ポリエチレン（PE）やポリプロピレン（PP）、ナイロン（PA：ナイロン6、ナイロン66など）、ポリアセタール（POM）、ポリエチレンテレフタレート（PET）や、結晶化度が極めて低いか、結晶化状態にならない非結晶性プラスチックである、ポリスチレン（PS）やポリ塩化ビニル（PVC）、ポリメタクリル酸メチル（PMMA）、ABS樹脂、熱可塑性エポキシなどのうちのいずれか一種を適用することができる。
【００３２】
また、マトリックス樹脂Ｍ１内に含有される連続繊維Ｓ１としては、ボロンやアルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニアなどのセラミック繊維や、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、銅や鋼、アルミニウム、ステンレス等の金属繊維、ポリアミドやポリエステルなどの有機繊維のいずれか一種もしくは２種以上の混合材を挙げることができる。
【００３３】
そして、連続繊維補強材Ｊ１は、連続繊維Ｓ１がマトリックス樹脂Ｍ１内に含有されてなるプリプレグ材等であり、JISで規定するように50mmを超える連続繊維Ｓ１が図示例のようにマトリックス樹脂Ｍ１内に一方向に配向された一方向材（UD材）であってもよいし、擬似等方材（多軸積層材や経糸および緯糸からなる織物など）であってもよい。
【００３４】
図１で示すように、成形型１０を型開きして下型２の凹溝２ａ内の適所に連続繊維補強材Ｊ１を載置したら、その上に樹脂素材の突起材５を配設する。
【００３５】
この突起材５の配設位置は、その上方に位置する可動部材４と対応する位置（図中のＸ方向位置）であり、プレス成形の際に可動部材４が非連続繊維樹脂材Ｊ２’を貫通して突起材５の上面に到達するようになっている。
【００３６】
連続繊維補強材Ｊ１の上に突起材５を配し、次いで、突起材５の上に予備加熱された非連続繊維樹脂材Ｊ２’の塊をチャージする。
【００３７】
図示例では、予備加熱されて軟化した非連続繊維樹脂材Ｊ２’の塊をキャビティＣ内に収容することが「チャージ」であり、このチャージ形態においては、その後に非連続繊維樹脂材Ｊ２’のプレス成形が続く。
【００３８】
ここで、非連続繊維樹脂材Ｊ２’も連続繊維補強材Ｊ１と同様に熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂Ｍ２を有し、このマトリックス樹脂Ｍ２内に短繊維や長繊維などの繊維材Ｓ２がランダムに含有された材料からなる。
【００３９】
ここで、突起材５は、可動部材４と当接した際に相互に接着するように接着性の良好な熱可塑性樹脂から形成されるのが好ましく、望ましくは連続繊維補強材Ｊ１のマトリックス樹脂Ｍ１と軟化した非連続繊維樹脂材Ｊ２’のマトリックス樹脂Ｍ２とともに同素材の熱可塑性樹脂から形成されるのがよい。
【００４０】
また、チャージされる非連続繊維樹脂材Ｊ２’は予備加熱にて溶融状態とされている一方で、先行して凹溝２ａ内に収容される連続繊維補強材Ｊ１は軟化しておらず、溶融状態の非連続繊維樹脂材Ｊ２’に比して相対的に硬質の状態となっているのがよい。プレス成形の際に非連続繊維樹脂材Ｊ２’がキャビティ形状に成形される過程でこの内部に可及的に当初の形状を保持しながら連続繊維補強材Ｊ１が埋設されるのが望ましいからである。
【００４１】
下型２の凹溝２ａの適所に連続繊維補強材Ｊ１が収容され、その上に上方の可動部材４と対応するようにして突起材５を配し、突起材５の上に溶融状態の非連続繊維樹脂材Ｊ２’をチャージしたら、上型１を下型２側へスライドさせて（図１のＹ１方向）、上型１と下型２でキャビティ内の非連続繊維樹脂材Ｊ２’と連続繊維補強材Ｊ１をプレス成形する。
【００４２】
図３で示すように、プレス成形の際には、可動部材４と突起材５がキャビティ形状に成形された非連続繊維樹脂材Ｊ２’を貫通して相互に当接され、突起材５を介して連続繊維補強材Ｊ１が可動部材４に不動姿勢を保証され、さらにプレス成形が継続されることで、成形された非連続繊維樹脂材Ｊ２’の内部に突起材５と連続繊維補強材Ｊ１が埋設される。
【００４３】
このように、プレス成形の際に連続繊維補強材Ｊ１が突起材５を介して可動部材４で位置ずれを防止されることから、連続繊維補強材Ｊ１を非連続繊維樹脂材Ｊ２’内の所望位置に精緻に埋設することができる。
【００４４】
そして、図３で示す完全プレスの段階で可動部材４は上型１の収容溝１ｂ内に完全に後退し（Ｙ２方向）、この状態で溶融状態の非連続繊維樹脂材Ｊ２’が硬化することで（硬化した非連続繊維樹脂材Ｊ２の成形）、非連続繊維樹脂材Ｊ２の一部を連続繊維補強材Ｊ１が補強してなる繊維強化樹脂材Ｊが製造される。
【００４５】
繊維強化樹脂材Ｊでは、非連続繊維樹脂材Ｊ２と、その内部に埋設される連続繊維補強材Ｊ１および突起材５の素材樹脂が同素材の熱可塑性樹脂からなる場合に、相互のなじみや接着性が良好となり、高い製品一体性が保証できる。
【００４６】
[突起材と非連続繊維樹脂材の接着性確認試験とその結果]
本発明者等は、図４で示す上型および下型からなる成形型を使用し、以下の素材および寸法の部材を使用して繊維強化樹脂材の試験体を製作し、試験体を構成する突起材と非連続繊維樹脂材の接着性を確認する試験をおこなった。
【００４７】
非連続繊維樹脂材として、寸法が106mm×106mm×4mm（厚み）の熱可塑性スタンパブルシート（PP/CF系でVf40%）を使用し、連続繊維補強材として、寸法が50mm×50mm×2mm（厚み）の熱可塑性連続繊維シート（PP/CF系でVf50%）（厚さ0.5mmの熱可塑性連続繊維シートを4枚積層し、熱プレスで製作したもの）を使用し、この連続繊維補強材に予めホットプレスで製作した寸法が20mm×20mm×2mm（厚み）の突起材を接着した。
【００４８】
一方、使用する成形型は、図４ａで示すように直径15mmの鉄製のピンを上型の中央に開設された収容溝のばねの先端に固定し、ピンの先端が下型側へ5mm突出した状態の上型と、凹溝の直径が150mmの下型を用意した。
【００４９】
下型の凹溝内に突起材が上方に接着した熱可塑性連続繊維シートを収容し、成形型の温度を120℃に調整し、IRヒータにて内部温度が240℃まで予備加熱され、溶融状態の熱可塑性スタンパブルシートをチャージし、図４ｂで示すように上型を降下させて溶融状態の熱可塑性スタンパブルシートをプレス成形した。ここで、プレス荷重は450kN、プレス速度は3mm/sec、冷却時間は60secである。
【００５０】
プレス成形され、熱可塑性スタンパブルシートが硬化してできた試験体を成形型から取り出し、熱可塑性連続繊維シートの埋設位置が初期位置±1mm以内であることが確認できた。
【００５１】
さらに、試験体の上面の段差が±0.2mm以内であり、外観的に平坦性が保証されていることが確認できた。
【００５２】
さらに、突起材と成形後の熱可塑性スタンパブルシートの界面に隙間がないことが目視で確認でき、さらに、この界面を含む所定領域を切り出して引張試験をおこない、界面の接着強度が20MPa以上であることが確認できた。
【００５３】
本試験結果より、プレス成形にて非連続繊維樹脂材を成形しながら連続繊維補強材をその適所に埋設する製造方法で繊維強化樹脂材を製造するに当たり、本発明の製造方法を適用することで連続繊維補強材を精緻に所望位置に埋設することができ、もって製品品質の高い繊維強化樹脂材が製造できることが実証されている。
【００５４】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００５５】
１…上型、１ａ…凸部、１ｂ…収容溝、２…下型、２ａ…凹溝、３…可動機構（ばね）、４…可動部材（可動ピン）、５…突起材、１０…成形型、Ｊ…繊維強化樹脂材、Ｊ１…連続繊維補強材、Ｊ２…非連続繊維樹脂材、Ｊ２’…（予備加熱で軟化している）非連続繊維樹脂材、Ｓ１…連続繊維、Ｓ２…繊維材（短繊維、長繊維）、Ｍ１，Ｍ２…マトリックス樹脂（熱可塑性樹脂）
【図１】
2013129064.tif 000003
【図２】
2013129064.tif 000004
【図３】
2013129064.tif 000005
【図４】
2013129064.tif 000006