(57)【要約】【課題】焼結法で接点材を製造し、その接点材を、台材にろう付けまたは溶接することによって接触子を製造しているために接点の長尺化が不可能であり、接点材を１個ずつ作製する必要があり、接触子の完成に多くの手間を要するという問題があり、さらに、多様な形状の接触子を容易に製造しにくいという問題がある。【解決手段】所望形状の台材表面に両側を残すようにして表面上に１〜９９質量％Ａｇ−Ｗもしくは１〜９９質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して複合接点材料を作製し、その複合接点材料を切断して連続的に複数作製することを特徴とする接触子の製造方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
台材上に接点材を取り付けた接触子の製造方法において、
所望形状の台材表面に両側を残すようにして表面上に１〜９９質量％Ａｇ−Ｗのコーティングを施して複合接点材料を作製し、その複合接点材料を切断および／もしくはプレスして連続的に複数作製することを特徴とする接触子の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、台材の表面上に独立した複数のコーティングを施して複合接点材料を作製し、その複合接点材料を切断および／もしくはプレスして連続的に複数の固定接触子および／もしくは可動接触子の作製を行えるようにしたことを特徴とする接触子の製造方法。
【請求項３】
台材上に接点材を取り付けた接触子の製造方法において、
所望形状の台材表面に両側を残すようにして表面上に１〜９９質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して複合接点材料を作製し、その複合接点材料を切断および／もしくはプレスして連続的に複数作製することを特徴とする接触子の製造方法。
【請求項４】
請求項３において、台材の表面上に独立した複数のコーティングを施して複合接点材料を作製し、その複合接点材料を切断および／もしくはプレスして連続的に複数の固定接触子および／もしくは可動接触子の作製を行えるようにしたことを特徴とする接触子の製造方法。
【請求項５】
請求項１もしくは２によって作製した複合接点材料において、コーティングの両側に未コーティングを残した状態に切断および／もしくはプレスして作製した接触子。
【請求項６】
請求項３もしくは４によって作製した複合接点材料において、コーティングの両側に未コーティングを残した状態に切断および／もしくはプレスして作製した接触子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ａｇ−ＷもしくはＡｇ−ＷＣの接触子の製造方法および接触子に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、重負荷領域の接点の材質として、Ａｇ−ＷもしくはＡｇ−ＷＣが適用されている。これらは、焼結法で接点材を製造し、その接点材を、台材にろう付けまたは溶接することによって接触子を製造している（例えば、特許文献１参照、特許文献２参照、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−０２５７８９号公報
【特許文献２】特開平１１−２６９５７９号公報
【特許文献３】ＰＣＴ／ＪＰ２０１１／０６７１５５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記の従来技術によると、長尺の接点材を製造するためには、巻き取り機構をもつ大型の炉などを用いる必要があり、初期投資費用が多大であり、経済的でない。これにより、接点の長尺化が難しく、接点材を１個ずつ作製してから、接点材を１個ずつ台材に接合する必要があった。そのため、接触子の完成に多くの手間を要するという問題があり、さらに、多様な形状の接触子を容易に製造しにくいという問題がある。そこで本発明は、接点材と台材とを１個ずつ接合することなく、接触子を容易に製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、ＣｕまたはＣｕ合金等の導電性のある長尺台材に１〜９９質量％Ａｇ−Ｗもしくは１〜９９質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを連続的に施すことにより、台材に接点材料を直接形成する。このようにした長尺接点材料をプレス加工もしくは切断加工等の所定の加工により接点子に形成する。
【０００６】
なお、コーティング方法は、プラズマ溶射、ガス溶射、高速フレーム溶射、コールドスプレー法等の溶射でのコーティング、空中や液中での断続的な放電、パルス等の放電によるコーティングおよびＰＶＤ（Ｐｈｙｓｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）、ＣＶＤ（Ｃｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）等の蒸着法によるコーティングである。
【発明の効果】
【０００７】
以上のようにした製造方法によると、長尺の台材に接点材を連続的に直接形成することができるために、長尺の複合接点材料を作製することが可能となる。
【０００８】
また、切断加工もしくはプレス加工等の所定の加工を施すことによって従来必要であった作製工程を削減して固定接触子および可動接触子を容易に作製することが可能となる。
【０００９】
さらに、コーティングおよび台材の長さ、幅、厚さ等は調整可能であるために任意の形状の接触子を製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１の平面説明図
【図２】実施例１の正面図
【図３】実施例１の固定接触子の説明図
【図４】実施例５の平面説明図
【図５】実施例５の正面図
【図６】実施例５の可動接触子の説明図
【図７】実施例９の平面説明図
【図８】実施例９の正面図
【図９】実施例９の固定接触子の説明図
【図１０】実施例９の可動接触子の説明図
【図１１】実施例１３の説明図
【図１２】実施例１３の可動接触子の説明図
【図１３】実施例１３の固定接触子の説明図
【図１４】マスキング未処理の接点材料の正面図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【００１２】
板厚１．０ｍｍ、幅２０ｍｍのＣｕの長尺材を、台材１として用意する。この台材１の幅方向において、片面端部から５ｍｍの位置に幅１０ｍｍ、厚み０．５ｍｍの１質量％Ａｇ−Ｗのコーティングをプラズマ溶射にて接点材２を形成し、長尺複合接点材料３とした。
【００１３】
プラズマ溶射の条件は、プラズマジェット雰囲気中に粒度５〜１２５μｍのＡｇ粉末とＷ粉末をコーティング組成に基づいた所定量を混入し、大気中にて、ジェット電流５００〜８００Ａ、溶射距離１００ｍｍ、プラズマガスにはアルゴンを使用（流量３０ｌ／ｍｉｎ）し、溶射ガンを３００ｍｍ／ｓｅｃにて往復運動させてコーティングを行った。
【００１４】
なお、本実施例では、プラズマ溶射時の前後にマスキング処理を行ったが、マスキング処理を施さなくても、図１４に示すような断面形状の接点材料１５は作製可能であった。
【００１５】
この長尺複合接点材料３の長さ方向において、１０ｍｍ間隔に切断機を用いて切断することにより、図１に示すような固定接触子７を作製した。
【実施例２】
【００１６】
実施例１と同様の工程により、台材１に９９質量％Ａｇ−Ｗのコーティングを施して長尺複合接点材料３を製造し、さらに、実施例１と同様に切断して固定接触子７を作製した。
【実施例３】
【００１７】
実施例１と同様の工程により、台材１に１質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して長尺複合接点材料３を製造し、さらに、実施例１と同様に切断して固定接触子７を作製した。
【実施例４】
【００１８】
実施例１と同様の工程により、台材１に９９質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して長尺複合接点材料３を製造し、さらに、実施例１と同様に切断して固定接触子７を作製した。
【実施例５】
【００１９】
板厚１．０ｍｍ、幅４０ｍｍのＣｕの長尺材を台材１として用意する。
【００２０】
この台材１の幅方向において、片面端部から５ｍｍの位置および２５ｍｍの位置にそれぞれ幅１０ｍｍ、厚み０．５ｍｍの１質量％Ａｇ−Ｗのコーティングをプラズマ溶射にて接点材２Ａ、２Ｂを形成して長尺複合接点材料４とした。
【００２１】
プラズマ溶射の条件は、プラズマジェット雰囲気中に粒度５〜１２５μｍのＡｇ粉末とＷ粉末をコーティング組成に基づいた所定量を混入し、大気中にて、ジェット電流５００〜８００Ａ、溶射距離１００ｍｍ、プラズマガスにはアルゴンを使用（流量３０ｌ／ｍｉｎ）し、溶射ガンを３００ｍｍ／ｓｅｃにて往復運動させてコーティングを行った。
【００２２】
なお、本実施例では、プラズマ溶射時の前後にマスキング処理を行ったが、マスキング処理を施さなくても、図１４に示すような断面形状の接点材料１５は作製可能であった。
【００２３】
この長尺複合接点材料４の長さ方向において、１０ｍｍ間隔に切断機を用いて切断することにより、図４に示すような可動接触子８を作製した。
【実施例６】
【００２４】
実施例５と同様の工程により、台材１に９９質量％Ａｇ−Ｗのコーティングを施して長尺複合接点材料４を製造し、さらに、実施例５と同様に切断して可動接触子８を作製した。
【実施例７】
【００２５】
実施例５と同様の工程により、台材１に１質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して長尺複合接点材料４を製造し、さらに、実施例５と同様に切断して可動接触子８を作製した。
【実施例８】
【００２６】
実施例５と同様の工程により、台材１に９９質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して長尺複合接点材料４を製造し、さらに、実施例５と同様に切断して可動接触子８を作製した。
【実施例９】
【００２７】
板厚１．０ｍｍ、幅１００ｍｍのＣｕの長尺材を台材１として用意する。この台材１の幅方向において、片面端部から５ｍｍ、２５ｍｍ、４５ｍｍ、６５ｍｍおよび８５ｍｍの位置にそれぞれ幅１０ｍｍ、厚み０．５ｍｍの１質量％Ａｇ−Ｗのコーティングをプラズマ溶射にて接点材２Ｃ、２Ｄ、２Ｅ、２Ｆ、２Ｇを形成して長尺複合接点材料５とした。
【００２８】
プラズマ溶射の条件は、プラズマジェット雰囲気中に粒度５〜１２５μｍのＡｇ粉末とＷ粉末をコーティング組成に基づいた所定量を混入し、大気中にて、ジェット電流５００〜８００Ａ、溶射距離１００ｍｍ、プラズマガスにはアルゴンを使用（流量３０ｌ／ｍｉｎ）し、溶射ガンを３００ｍｍ／ｓｅｃにて往復運動させてコーティングを行った。
【００２９】
なお、本実施例では、プラズマ溶射時の前後にマスキング処理を行ったが、マスキング処理を施さなくても、図１４に示すような断面形状の接点材料１５は作製可能であった。
【００３０】
このようにした長尺複合接点材料５を幅方向に２０ｍｍの位置で切断し、これを長さ方向において、１０ｍｍ間隔に切断機を用いて切断して固定接触子９を作製した。また、この長尺複合接点材料５を、幅方向に４０ｍｍの位置で切断し、これを長さ方向において図７に示す如く、１０ｍｍ間隔に切断機を用いて切断して可動接触子１０を作製した。
【実施例１０】
【００３１】
実施例９と同様の工程により、台材１に９９質量％Ａｇ−Ｗのコーティングを施して長尺複合接点材料５を製造し、さらに、実施例９と同様に切断して固定接点子９および可動接触子１０を作製した。
【実施例１１】
【００３２】
実施例９と同様の工程により、台材１に１質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して長尺複合接点材料５を製造し、さらに、実施例９と同様に切断して固定接点子９および可動接触子１０を作製した。
【実施例１２】
【００３３】
実施例９と同様の工程により、台材１に９９質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して長尺複合接点材料５を製造し、さらに、実施例９と同様に切断して固定接点子９および可動接触子１０を作製した。
【実施例１３】
【００３４】
板厚１．０ｍｍ、幅１００ｍｍのＣｕの長尺材を台材１として用意する。
【００３５】
この台材１の幅方向において、両端部から５ｍｍの位置に幅１０ｍｍ、厚み０．５ｍｍの１質量％Ａｇ−Ｗのコーティングをプラズマ溶射にて接点材２Ｈ、２Ｉを形成して長尺複合接点材料６とした。
【００３６】
プラズマ溶射の条件は、プラズマジェット雰囲気中に粒度５〜１２５μｍのＡｇ粉末とＷ粉末をコーティング組成に基づいた所定量を混入し、大気中にて、ジェット電流５００〜８００Ａ、溶射距離１００ｍｍ、プラズマガスにはアルゴンを使用（流量３０ｌ／ｍｉｎ）し、溶射ガンを３００ｍｍ／ｓｅｃにて往復運動させてコーティングを行った。
【００３７】
なお、本実施例では、プラズマ溶射時の前後にマスキング処理を行ったが、マスキング処理を施さなくても、図１４に示すような断面形状の接点材料１５は作製可能であった。
この長尺複合接点材料６にプレス加工等によりパイロット孔１３を設け、これに曲げ加工、打ち抜き加工もしくは切断加工等を施し、可動接触子１１を作製した。
【００３８】
また、この長尺複合接点材料６の幅方向において、切断加工等の所定の加工により二分し、プレス加工等によりパイロット孔１３およびねじ孔１４を施し、さらに曲げ加工、打ち抜き加工もしくは切断加工等の加工を施し、固定接触子１２を作製した。
【実施例１４】
【００３９】
実施例１３と同様の工程により、台材１に９９質量％Ａｇ−Ｗのコーティングを施して長尺複合接点材料６を製造し、さらに、実施例１３と同様に所定の加工を施して固定接点子１２および可動接触子１１を作製した。
【実施例１５】
【００４０】
実施例１３と同様の工程により、台材１に１質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して長尺複合接点材料６を製造し、さらに、実施例１３と同様に所定の加工を施して固定接点子１２および可動接触子１３を作製した。
【実施例１６】
【００４１】
実施例１３と同様の工程により、台材１に９９質量％Ａｇ−ＷＣのコーティングを施して長尺複合接点材料６を製造し、さらに、実施例１３と同様に切断して固定接点子１２および可動接触子１１を作製した。
【符号の説明】
【００４２】
１  台材
２  接点材
２Ａ  接点材
２Ｂ  接点材
２Ｃ  接点材
２Ｄ  接点材
２Ｅ  接点材
２Ｆ  接点材
２Ｇ  接点材
２Ｈ  接点材
２Ｉ  接点材
３  長尺複合接点材料
４  長尺複合接点材料
５  長尺複合接点材料
６  長尺複合接点材料
７  固定接触子
８  可動接触子
９  固定接触子
１０  可動接触子
１１  可動接触子
１２  固定接触子
１３  パイロット孔
１４  ねじ孔
１５  接点材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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