(57)【要約】【課題】混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造する方法を提供する。【解決手段】ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と、ＩＳＡＦ級及び／又はＳＡＦ級のカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）及びスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）の少なくとも一種のゴム成分を投入して更に混練りを行うことを特徴とするゴム組成物の製造方法である。前記ゴム組成物は、ゴム成分中の前記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）の割合が１０〜９０質量％であることが好ましい。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と、ＩＳＡＦ級及び／又はＳＡＦ級のカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）及びスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）の少なくとも一種のゴム成分を投入して更に混練りを行うことを特徴とするゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
前記ゴム組成物は、ゴム成分中の前記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）の割合が１０〜９０質量％であることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
前記カーボンブラックの配合量が、前記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）１００質量部に対して１０〜１００質量部であることを特徴とする請求項１又は２に記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
前記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と前記ＩＳＡＦ級及び／又はＳＡＦ級のカーボンブラックとを混練りした段階におけるフィルファクター（ｆｆ）が３５〜７５％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のゴム組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物の製造方法、特には、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ゴム組成物は、図１に示すように、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）やその他のポリマー等のゴム成分を素練りし、更に、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）等の充填剤や、オイルや老化防止剤等の加硫に関わらない配合薬品を加えて混練する第１ステージと、第１ステージより低温で、加硫剤、加硫促進剤等の加硫に関わる配合薬品を添加して混練する第２ステージと、を経て製造される。一方、タイヤのトレッドに用いられるゴム組成物においては、耐摩耗性の向上が非常に重要であるが、上記一般的な方法では、ゴム成分、特には、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）に、カーボンブラック等の充填剤を均一に分散させることが難しく、充填剤の分散性が悪いと、得られるゴム組成物の耐摩耗性が悪化する問題がある。
【０００３】
これに対して、特開平１１−１７２０４３号公報等においては、充填剤とポリブタジエンゴム（ＢＲ）との乾式マスターバッチを使用することにより、ゴム組成物の耐摩耗性を改良できることが報告されている。該技術は、図２に示すように、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）を混練したドライマスターバッチ（ＢＲのＭ／Ｂ）と、その他のポリマー等からなるマスターバッチ（他のポリマーのＭ／Ｂ）とを別々に準備し、それぞれのマスターバッチを合わせて更に混練する技術であるが、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）へのカーボンブラックの配合量がポリブタジエンゴム（ＢＲ）１００質量部に対して７０重量部以上になると、マスターバッチのまとまりが悪化し、作業性が著しく低下することが判明している。また、（１）ポリブタジエンゴム（ＢＲ）を含むドライマスターバッチ（ＢＲのＭ／Ｂ）の混練、（２）その他ポリマー等からなるドライマスターバッチ（他のポリマーのＭ／Ｂ）の混練、（３）それらマスターバッチの混練と、練りステージの回数が少なくとも３回必要であり、生産効率が低下してしまうという問題もある。
【０００４】
一方、充填剤とポリブタジエンゴム（ＢＲ）との湿式マスターバッチを利用することで、充填剤の分散性が向上することが知られているが（特開２０１１−１６８７４号公報参照）、この方法では、目的のマスターバッチを得るためには、充填剤を分散させたスラリー中で、ポリマーを重合させる必要がある。そのため、ポリマー製造からの検討を行う必要があり、様々な目的のゴム組成物を多種類得ることは難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１７２０４３号公報
【特許文献２】特開２０１１−１６８７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明の目的は、上記従来技術の問題を解決し、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と特定グレードのカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）以外の特定のゴム成分を投入して更に混練りを行うことで、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
即ち、本発明のゴム組成物の製造方法は、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と、ＩＳＡＦ級及び／又はＳＡＦ級のカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）及びスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）の少なくとも一種のゴム成分を投入して更に混練りを行うことを特徴とする。ここで、「同一練りステージにて」とは、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とカーボンブラックとを混練りした後、混練物を混練機から排出せずに、天然ゴム（ＮＲ）及び／又はスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）を投入することを意味する。
【０００９】
本発明のゴム組成物の製造方法において、前記ゴム組成物は、ゴム成分中の前記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）の割合が１０〜９０質量％であることが好ましく、３０〜７０質量％であることが更に好ましい。
【００１０】
本発明のゴム組成物の製造方法においては、前記カーボンブラックの配合量が、前記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）１００質量部に対して１０〜１００質量部であることが好ましく、４０〜８０質量部であることが更に好ましい。
【００１１】
本発明のゴム組成物の製造方法においては、前記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と前記ＩＳＡＦ級及び／又はＳＡＦ級のカーボンブラックとを混練りした段階におけるフィルファクター（ｆｆ）が３５〜７５％であることが好ましく、５０〜７０％であることが更に好ましい。ここで、フィルファクター（ｆｆ）とは、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とＩＳＡＦ級及び／又はＳＡＦ級のカーボンブラックとの混練物の体積（Ｖ１）と混練機の容量（Ｖ２）から、下記式（１）：
ｆｆ＝Ｖ１／Ｖ２×１００（％）
で求めることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と特定グレードのカーボンブラックとを混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）及び／又はスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）を投入して更に混練りを行うことで、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】従来のゴム組成物の製造方法の一例の練りステージの概要図である。
【図２】乾式マスターバッチを使用したゴム組成物の製造方法の一例の練りステージの概要図である。
【図３】本発明のゴム組成物の製造方法の一例の練りステージの概要図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、図を参照しながら、本発明を詳細に説明する。図３は、本発明のゴム組成物の製造方法の一例の練りステージの概要図である。図３に示すゴム組成物の製造方法では、まず、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）を素練りし、その後、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）、他の配合薬品をポリブタジエンゴム（ＢＲ）に加えて混練りした後、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）及び／又はスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）を投入して、更に混練りを行う。このように、本発明の製造方法は、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と、天然ゴム（ＮＲ）及び／又はスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）とを、同一練りステージにて混練するため、特開平１１−１７２０４３号公報等に開示されている乾式マスターバッチを利用する方法に比べて、混練りのステージ数を減らすことができる。なお、図３においては、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）の投入前に、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）を素練りしているが、本発明のゴム組成物の製造方法においては、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）の素練りは必須ではなく、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）を素練りせずに、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）を投入してもよい。また、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）以外の配合薬品の添加は任意であり、配合しなくてもよい。
【００１５】
本発明のゴム組成物の製造方法においては、上記のように、ゴム成分としては、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）の他、天然ゴム（ＮＲ）及び／又はスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）が使用され、各ゴム成分の使用割合は、目的とするゴム組成物の配合処方等に応じて適宜調整できる。なお、本発明の方法で製造されるゴム組成物において、ゴム成分中のポリブタジエンゴム（ＢＲ）の割合は１０〜９０質量％の範囲が好ましく、３０〜７０質量％の範囲が更に好ましい。また、天然ゴム（ＮＲ）の割合は０〜９０質量％の範囲が好ましく、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）の割合は０〜９０質量％の範囲が好ましく、天然ゴム（ＮＲ）とスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）の合計割合は９０〜１０質量％の範囲が好ましい。また、本発明のゴム組成物の製造方法においては、上記のポリブタジエンゴム（ＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）以外のゴム成分、例えば、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）等を配合しても良い。
【００１６】
なお、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と上記カーボンブラックを混練りした段階では、カーボンブラックの配合量にもよるが、混練物のまとまりが悪いことがある。しかしながら、本発明においては、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）及びスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）の少なくとも一種のゴム成分を投入して更に混練りを行うことで、混練物のまとまりが改良され、作業性が非常に良好となる。また、天然ゴム（ＮＲ）及び／又はスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）を投入する前に、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）とが良く練られていることから、最終的に得られるゴム組成物の耐摩耗性及び発熱性を大幅に改良することができる。
【００１７】
ここで、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）に配合するカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）は、ＩＳＡＦ級のカーボンブラック、ＳＡＦ級のカーボンブラックであり、これらカーボンブラックは一種単独で配合してもよいし、両者を組み合わせて配合してもよい。ここで、ＩＳＡＦ級のカーボンブラックとは、窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）が８０ｍ2／ｇ〜１５０ｍ2／ｇの範囲にあるカーボンブラックであり、一方、ＳＡＦ級のカーボンブラックとは、窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）が１００ｍ2／ｇ〜２００ｍ2／ｇの範囲にあるカーボンブラックである。ＩＳＡＦ級のカーボンブラック及びＳＡＦ級のカーボンブラックは、ゴム組成物の耐摩耗性を向上させる効果に優れるが、従来の混練り方法では、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）へ分散させ難い。これに対して、本発明の方法によれば、これらカーボンブラックのポリブタジエンゴム（ＢＲ）への分散性を大幅に改善して、ゴム組成物の耐摩耗性を大幅に向上させることができる。
【００１８】
本発明のゴム組成物の製造方法において、上記カーボンブラックの配合量は、上記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）１００質量部に対して１０〜１００質量部の範囲が好ましく、４０〜８０質量部の範囲が更に好ましい。上記カーボンブラックの配合量がポリブタジエンゴム（ＢＲ）１００質量部に対して１０質量部以上であれば、得られるゴム組成物の耐摩耗性を向上させることができ、また、１００質量部以下であれば、混練物のまとまりが確保でき、作業性が良好となる。また、カーボンブラックの配合量がポリブタジエンゴム（ＢＲ）１００質量部に対して４０〜８０質量部の範囲内であれば、得られるゴム組成物の耐摩耗性が特に良好となる上、作業性も非常に良好となる。
【００１９】
また、本発明のゴム組成物の製造方法においては、上記カーボンブラックの他に、他の配合薬品を添加することができる。ここで、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）の混練は、通常１３０℃〜１９０℃、好ましくは１４０℃〜１７０℃で行われるため、配合薬品としては、ＩＳＡＦ級カーボンブラック、ＳＡＦ級カーボンブラック以外のグレードのカーボンブラック、シリカ等の他の充填剤、プロセスオイル、老化防止剤、シランカップリング剤等の加硫に関わらない配合薬品が好ましい。また、これら配合薬品は、特に限定されるものではないが、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）と一緒に投入されることが好ましい。
【００２０】
上記ポリブタジエンゴム（ＢＲ）と、ＩＳＡＦ級及び／又はＳＡＦ級のカーボンブラックとを混練りした段階におけるフィルファクター（ｆｆ）は３５〜７５％の範囲が好ましく、５０〜７０％の範囲が更に好ましい。フィルファクター（ｆｆ）が３５％以上であれば、混練機の容積を有効に利用できるため、ゴム組成物の生産性が十分に高く、また、７５％以下であれば、天然ゴム（ＮＲ）及び／又はスチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）を投入するためのスペースを十分に確保できる。
【００２１】
図３に示すゴム組成物の製造方法では、上記のように混練り（第１ステージ）を行った後に、更に、配合薬品やポリマー、カーボンブラックを加えて、混練り（第２ステージ）を一回、または複数回行ってもよいし、配合薬品やポリマー、カーボンブラックなどを加えずに混練り（第２ステージ）を一回、または複数回行ってもよい。なお、本発明の製造方法は、これに限られず、第２ステージの混練を行わなくてもよい。
【００２２】
図３に示すゴム組成物の製造方法では、上記のように混練り（第１ステージもしくは、第２ステージ）を行った後に、更に、配合薬品を加えて、混練り（第３ステージ）を行う。ここで、第３ステージの混練で添加する配合薬品としては、加硫剤、加硫促進剤等の加硫に関わる配合薬品が挙げられ、該第３ステージは、通常７０〜１３０℃、好ましくは９０〜１１０℃で行う。
【００２３】
本発明のゴム組成物の製造方法には、種々の混練機を使用することができ、例えば、バンバリーミキサー、インターナルミキサー、ニーダー、ロール等が挙げられる。また、本発明の方法により製造されたゴム組成物は、混練の後、更に、熱入れ、押し出し等して、所望の形状に成形された後、加硫等を行うことで、加硫ゴムとして種々の用途、例えば、タイヤ、ベルト等に利用できる。
【実施例】
【００２４】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例においては、下記の原料を使用した。
【００２５】
＊１  ポリブタジエンゴム（ＢＲ）：宇部興産（株）製、商品名「ＵＢＥＰＯＬ−ＢＲ１５０Ｌ」＝４０質量部
＊２  天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ＃３＝６０質量部
＊３  カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）：旭カーボン（株）製ＨＳ−ＩＳＡＦ（＃７８）相当＝５０質量部
＊４  ステアリン酸＝２質量部
＊５  亜鉛華＝３質量部
＊６  ワックス＝１質量部
＊７  老化防止剤６Ｃ＝１質量部
＊８  加硫促進剤ＣＺ＝２質量部
＊９  硫黄＝１．２質量部
【００２６】
ここで、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）、ステアリン酸、亜鉛華、ワックス、老化防止剤６Ｃが加硫に関わらない配合薬品であり、加硫促進剤ＣＺ、硫黄が加硫に関わる配合薬品である。
【００２７】
（比較例１）
図１に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、天然ゴム（ＮＲ）６０質量部とポリブタジエンゴム（ＢＲ）４０質量部とを素練りした後、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）５０質量部と加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第１ステージ）。
【００２８】
次に、第１ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し１５５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第２ステージ）。
【００２９】
次に、第２ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し加硫促進剤などの配合薬品を配合して１０５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して（第３ステージ）、ゴム組成物を製造した。
【００３０】
（比較例２）
図２に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、天然ゴム（ＮＲ）１００と、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）５０質量部と、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（ＮＲの乾式マスターバッチの練りステージ）。
【００３１】
一方、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）１００質量部と、カーボンブラック（Ｃ／Ｂ）５０質量部と、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（ＢＲの乾式マスターバッチの練りステージ）。なお、得られたＢＲの乾式マスターバッチは、わずかにまとまりが悪かった。
【００３２】
次に、上記のようにして別々に準備したＮＲの乾式マスターバッチとＢＲの乾式マスターバッチを、ＮＲの乾式マスターバッチが６０質量％、ＢＲの乾式マスターバッチが４０質量％となるようにして、バンバリーミキサーに投入して１５５℃で練った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第２ステージ）
【００３３】
次に、第２ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し加硫促進剤などの配合薬品を配合して１０５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して（第３ステージ）、ゴム組成物を製造した。
【００３４】
（実施例１）
図３に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）７０質量部とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）４９質量部（ＢＲ１００重量部に対してＣ／Ｂが７０重量部の割合）と、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物を排出することなく、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）３０質量部を投入して更に混練りを行った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第１ステージ）。なお、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）とを混練した段階でのフィルファクター（ｆｆ）は６０％であった。また、天然ゴムの投入により、混練物のまとまりが良好になった。
【００３５】
次に、第１ステージで得た練りゴムから、ＢＲが４０質量部となるようにゴムをバンバリーミキサーに投入し、ＮＲを４３質量部、Ｃ／Ｂを２２質量部、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第２ステージ）。この操作により得られる第２ステージでの混練物に、ＮＲが６０質量部、ＢＲが４０質量部、Ｃ／Ｂが５０質量部含まれるようにＮＲ、ＣＢの量を投入して混練した。
【００３６】
さらに、第２ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し、加硫促進剤などの配合薬品を配合して１０５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して（第３ステージ）、ゴム組成物を製造した。
【００３７】
（実施例２）
図３に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）７０質量部とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）４２質量部（ＢＲ１００重量部に対してＣ／Ｂが６０重量部の割合）と、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物を排出することなく、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）３０質量部を投入して更に混練りを行った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第１ステージ）。なお、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）とを混練した段階でのフィルファクター（ｆｆ）は６０％であった。また、天然ゴムの投入により、混練物のまとまりが良好になった。
【００３８】
次に、第１ステージで得た練りゴムから、ＢＲが４０質量部となるようにゴムをバンバリーミキサーに投入し、ＮＲを４３質量部、Ｃ／Ｂを２６質量部、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第２ステージ）。
【００３９】
さらに、第２ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し、加硫促進剤などの配合薬品を配合して１０５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して（第３ステージ）、ゴム組成物を製造した。
【００４０】
（実施例３）
図３に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）７０質量部とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）５６質量部（ＢＲ１００重量部に対してＣ／Ｂが８０重量部の割合）と、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物を排出することなく、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）３０質量部を投入して更に混練りを行った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第１ステージ）。なお、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）とを混練した段階でのフィルファクター（ｆｆ）は６５％であった。また、天然ゴムの投入により、混練物のまとまりが良好になった。
【００４１】
次に、第１ステージで得た練りゴムから、ＢＲが４０質量部となるようにゴムをバンバリーミキサーに投入し、ＮＲを４３質量部、Ｃ／Ｂを１８質量部、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第２ステージ）。
【００４２】
さらに、第２ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し、加硫促進剤などの配合薬品を配合して１０５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して（第３ステージ）、ゴム組成物を製造した。
【００４３】
（実施例４）
図３に示す混練り手法に従い、バンバリーミキサーを用いて、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）６０質量部とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）４２質量部（ＢＲ１００重量部に対してＣ／Ｂが７０重量部の割合）と、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物を排出することなく、同一練りステージにて、天然ゴム（ＮＲ）４０質量部を投入して更に混練りを行った後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第１ステージ）。なお、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）とカーボンブラック（Ｃ／Ｂ）とを混練した段階でのフィルファクター（ｆｆ）は５５％であった。また、天然ゴムの投入により、混練物のまとまりが良好になった。
【００４４】
次に、第１ステージで得た練りゴムから、ＢＲが４０質量部となるようにゴムをバンバリーミキサーに投入し、ＮＲを３５質量部、Ｃ／Ｂを２２質量部、加硫に関わらない配合薬品を配合して１５５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出した（第２ステージ）。
【００４５】
さらに、第２ステージで得た練りゴムをバンバリーミキサーに投入し、加硫促進剤などの配合薬品を配合して１０５℃で更に混練りした後、混練物をバンバリーミキサーから排出して（第３ステージ）、ゴム組成物を製造した。
【００４６】
＜ゴム組成物の評価＞
上記のようにして製造したゴム組成物に対して、以下の方法で耐摩耗性を評価した。結果を表１に示す。
【００４７】
（１）耐摩耗性の評価方法
ランボーン型摩耗試験機を用い、室内におけるスリップ率０％〜２０％での摩耗量を測定し、比較例１を１００として指数表示した。指数値が大きい程、耐摩耗性に優れることを示す。
【００４８】
（２）ゴムまとまり性
第１ステージでの混練物のまとまり性を評価した。評価基準を以下に示す。
◎：優良
○：良好
△：可
×：不良
【００４９】
【表１】
2013112760.tif 000003
【００５０】
表１に示す結果から、本発明によれば、混練りのステージ数を減らしつつ、耐摩耗性に優れたゴム組成物を製造できることが分かる。
【図１】
2013112760.tif 000004
【図２】
2013112760.tif 000005
【図３】
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