(57)【要約】【課題】容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供すること。【解決手段】コネクタ本体（ＪＣ）とこのコネクタ本体を防水するための防水体（５０）とを備えた防水コネクタ（１）の製造方法であって、第一シート体（５２Ａ）と、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部（１０ａ）と、管と、第二シート体（５２Ｂ）とを重ね合わせる重ね合わせ工程と、両シート体における第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて当該部分を第一シール部（５８）とする第一シール部形成工程と、両シート体間における第一シール部により囲まれた領域内の空気を管を通じて真空引きすることにより当該領域内を略真空にする真空引工程と、真空引工程の後、両シート体における第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を第一領域と第二領域とを分離させる第二シール部（５９）とする第二シール部形成工程と、を含むこと。【選択図】図２
2013134963.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、
第一シート体と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分の外側に位置するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記第一端部とを取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、
前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内の空気を前記管を通じて真空引きすることにより当該領域内を略真空にする真空引工程と、
前記真空引工程の後、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域を、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する側の第一領域と前記管が位置する側の第二領域とに区画する第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、を含む防水コネクタの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の防水コネクタの製造方法において、
前記真空引工程は、前記管を通過する空気の流量を検査しながら行われ、その流量が、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内が略真空となる所定量以下となったときのみ前記第二シール部形成工程が実行される防水コネクタの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の防水コネクタの製造方法において、
前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間に空気を注入し、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張するかによって、前記第二シール部のシールの合否を判定する判定工程をさらに含む防水コネクタの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、
前記第一金型として、当該第一金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の第一電線用凹部を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、
前記第一金型として、当該第一金型における前記管と対向する部分にこの管の外形に沿う形状の第一管用凹部を有するものを用いる防水コネクタの製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載の防水コネクタの製造方法において、
前記第一シート体及び前記第二シート体のうち少なくとも一方について、シート本体層及びこのシート本体層の裏面上に設けられる接着剤層を有するものが用いられ、この接着剤層は前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型から前記電線及び前記管に加わる力を吸収可能な厚さを有しており、当該接着剤層により両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士が接着される防水コネクタの製造方法。
【請求項７】
コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、
第一シート体と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分の外側に位置するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記第一端部とを取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、
前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内に前記管を通じて空気を注入することにより当該領域内を膨張させる空気注入工程と、
前記空気注入工程の後、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域を、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する側の第一領域と前記管が位置する側の第二領域とに区画する第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、を含む防水コネクタの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の防水コネクタの製造方法において、
前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間の空気を真空引きし、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮するか、あるいは、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮するかによって、前記第二シール部のシールの合否を判定する判定工程をさらに含む防水コネクタの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水する防水体とを有する防水コネクタの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを有する防水コネクタが知られている。例えば特許文献１には、コネクタ本体と、このコネクタ本体につながる電線と、これらコネクタ本体及び電線の端部を防水するための防水体であって弾性材料からなり袋状を呈するコネクタカバーとを有する防水コネクタが開示されている。また、当該文献１には、防水コネクタを製造する方法として、コネクタカバーの開口側端部から拡張用治具を差し込んでこの開口側を拡げた状態で当該コネクタカバー内にコネクタを挿入し、当該コネクタカバーの開口側端部をその弾性復帰力を利用してコネクタ本体につながる電線の端部に密着させることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０６−１２４７４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記特許文献１に記載される方法では、コネクタカバーの開口側端部をその弾性復帰力のみによって電線に密着させんとするものであることから、複数本の電線全てに対してコネクタカバーの開口側端部を確実に密着させるには、相当の弾性復帰力が必要であり、このような弾性復帰力を得ることは容易でない。当該弾性復帰力を得るには、コネクタカバーの自然開口径（弾性変形していない状態での径）をジョイントコネクタの最大外径よりもかなり小さく設定しなければならず、このことは、当該コネクタカバー内へのジョイントコネクタの挿入作業を非常に煩わしいものにする。すなわち、作業者は特別な治具等を用いて前記コネクタカバーの開口を非常に大きな力で強制的に拡張させなければならない。また、このような作業の自動化もきわめて困難である。
【０００５】
前記のような難しい作業を避けながら前記コネクタカバーの電線への密着をより確実にする方法として、前記弾性復帰力だけでなく、例えば粘着テープといった補助的な部材を併用することが考えられるが、このような補助的部材の併用は、著しい工数の増加及び構造の複雑化を招く。
【０００６】
また、製造後においては、防水構造が確立されているかの確認を可能にすることも重要な課題である。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑み、容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するための手段として、本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分の外側に位置するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記第一端部とを取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内の空気を前記管を通じて真空引きすることにより当該領域内を略真空にする真空引工程と、前記真空引工程の後、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域を前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する側の第一領域と前記管が位置する側の第二領域とに区画する第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、を含む防水コネクタの製造方法を提供する。ここで、第一シール部形成工程と真空引き工程とは、その開始順序を問わない。すなわち、第一シール部形成工程後に真空引きを行ってもよく、あるいは、真空引きを行いながら第一シール部形成工程を実行してもよい。
【０００９】
この発明の防水コネクタの製造方法によれば、第一シート体と第二シート体との間に、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部とその内部に空気を流通させることが可能な管とが配置されるようにこれらが重ね合わされた状態で、両シート体における第一区画部に相当する部分同士を熱プレスして第一シール部とするとともに、両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内を略真空にした後、両シート体における第二区画部に相当する部分同士を熱プレスして第二シール部とすることにより、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が略真空の両シート体間に密封された防水構造が構築される。したがって、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にコネクタ本体を挿入するといった面倒な作業は不要であり、作業者の負担の少ない工程で防水コネクタの製造が達成される。さらに、この方法では、両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内が略真空となっていることを確認することにより、この第一シール部のシール性が検査されるので、防水コネクタの製造後において、当該第一シール部の防水構造が確立されているかの確認工程を省略することができる。
【００１０】
この方法では、前記真空引工程は、前記管を通過する空気の流量を検査しながら行われ、その流量が、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内が略真空となる所定量以下となったときのみ前記第二シール部形成工程が実行されることが好ましい。
【００１１】
このようにすれば、第一シール部のシールが十分であることが確認された後に第二シール部形成工程が実行されるので、防水コネクタの製造後、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する部分を密封するようにこれを取り囲む第一シール部及び第二シール部のうちの第一シール部の部分からのエア漏れの発生を防止することができる。
【００１２】
さらにこの場合において、前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間に空気を注入し、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張するかによって、前記第二シール部のシールの合否を判定する判定工程をさらに含むことが好ましい。
【００１３】
この方法によれば、両シート体間に空気を注入することにより、両シート体における第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分のみ、あるいは、両シート体における第一領域及び第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体のいずれが膨張するかを確認するという簡便な工程で、第二シール部のシールの合否を判定することができる。すなわち、前記第一シール部のシール性は既に検査済みであることから、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張すれば、前記第二シール部のシールは十分であり、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張すれば、前記第二シール部のシールは不十分であると判断される。したがって、この工程を経て製造された防水コネクタについては、基本的にさらなるエア漏れの検査は不要となる。
【００１４】
また、この製造方法では、前記第一金型として、当該第一金型における前記電線と対向する部分にこの電線の外形に沿う形状の第一電線用凹部を有するものを用いることが好ましい。
【００１５】
このようにすれば、第一シール部形成工程の熱プレス時における第一金型から電線に加わる力が小さくなることから、電線への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。
【００１６】
また、この製造方法では、前記第一金型として、当該第一金型における前記管と対向する部分にこの管の外形に沿うような第一管用凹部を有するものを用いることが好ましい。
【００１７】
このようにすれば、第一シール部形成工程の熱プレス時における第一金型から管に加わる力が小さくなることから、管への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。
【００１８】
また、本発明において、前記第一シート体及び前記第二シート体のうち少なくとも一方について、シート本体層及びこのシート本体層の裏面上に設けられる接着剤層を有するものが用いられ、この接着剤層は前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型から前記電線及び前記管に加わる力を吸収可能な厚さを有しており、当該接着剤層により両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士が接着されることが好ましい。
【００１９】
このようにすれば、シート体における接着剤層により第一シール部形成工程の熱プレス時における第一金型から電線及び管に加わる力が吸収されるので、電線及び管への負荷を低減させながら両シート体同士の接合を行うことができる。
【００２０】
また、本発明は、コネクタ本体とこのコネクタ本体を防水するための防水体とを備えた防水コネクタの製造方法であって、第一シート体と、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と、その内部に空気を流通させることが可能な管と、前記第一シート体とともに防水体を構成する第二シート体とを、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部の周囲において前記第一シート体の周縁部分と前記第二シート体の周縁部分とが直接接触可能となり、かつ、前記管の第一端部が前記第一シート体と前記第二シート体との間に位置するとともに前記管の第二端部が前記第一シート体の周縁部分及び前記第二シート体の周縁部分の外側に位置するように重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部と前記第一端部とを取り囲む第一区画部をこの第一区画部に対応する形状を有する第一金型で熱プレスすることにより、両シート体における前記第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部とする第一シール部形成工程と、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内に前記管を通じて空気を注入することにより当該領域内を膨張させる空気注入工程と、前記空気注入工程の後、前記両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域を、前記コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が位置する側の第一領域と前記管が位置する側の第二領域とに区画する第二区画部をこの第二区画部に対応する形状を有する第二金型により熱プレスすることにより、前記両シート体における前記第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分を前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な第二シール部とする第二シール部形成工程と、を含む防水コネクタの製造方法を提供する。
【００２１】
この発明の防水コネクタの製造方法によれば、第一シート体と第二シート体との間に、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部とその内部に空気を流通させることが可能な管とが配置されるようにこれらが重ね合わされた状態で、両シート体における第一区画部に相当する部分同士を熱プレスして第一シール部とするとともに、両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内を膨張させた後、両シート体における第二区画部に相当する部分同士を熱プレスして第二シール部とすることにより、コネクタ本体及びこれにつながる電線の端部が略真空の両シート体間に密封された防水構造が構築される。したがって、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にコネクタ本体を挿入するといった面倒な作業は不要であり、作業者の負担の少ない工程で防水コネクタの製造が達成される。さらに、この方法では、両シート体間における前記第一シール部により囲まれた領域内を膨張させて当該領域内が所定の気圧となっていることを確認することにより、この第一シール部のシール性が検査されるので、防水コネクタの製造後において、当該第一シール部の防水構造が確立されているかの確認工程を省略することができる。
【００２２】
この方法では、前記第二シール部形成工程の後、前記管を通じて前記両シート体間の空気を真空引きし、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮するか、あるいは、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮するかによって、前記第二シール部のシールの合否を判定する判定工程をさらに含むことが好ましい。
【００２３】
この方法によれば、両シート体間の空気を真空引きすることにより、両シート体における第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分のみ、あるいは、両シート体における第一領域及び第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体のいずれが収縮するかを確認するという簡便な工程で、第二シール部のシールの合否を判定することができる。すなわち、前記第一シール部のシール性は既に検査済みであることから、前記両シート体における前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮すれば、前記第二シール部のシールは十分であり、前記両シート体における前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮すれば、前記第二シール部のシールは不十分であると判断される。したがって、この工程を経て製造された防水コネクタについては、基本的にさらなるエア漏れの検査は不要となる。
【発明の効果】
【００２４】
以上のように、本発明によれば、容易に防水構造の構築及びその検査が可能な防水コネクタの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第一実施形態に係るワイヤハーネスの製造過程において複数の電線の端末に共通のジョイントコネクタが接続された状態を示す斜視図である。
【図２】前記ジョイントコネクタがその防水のための防水体の内部に密封された防水コネクタを示す斜視図である。
【図３】前記電線の端末に装着された電線側端子が前記ジョイントコネクタに挿入される途中の状態を示す断面側面図である。
【図４】前記電線の端末に装着された電線側端子が前記ジョイントコネクタに完全に挿入された状態を示す断面側面図である。
【図５】前記ジョイントコネクタの底面図である。
【図６】前記ジョイントコネクタを密封する防水体を形成するための重ね合わせ工程を説明する斜視図である。
【図７】（ａ）は、前記防水体の製造工程に用いる第二金型の斜視図である。（ｂ）は、前記防水体の製造工程に用いる第一金型の斜視図である。（ｃ）は、前記防水体の製造工程に用いる下金型の斜視図である。
【図８】前記防水コネクタの製造工程の概略を説明する図である。（ａ）は、重ね合わせ工程が終了した状態を示す平面図である。（ｂ）は、第一シール部形成工程が終了し、真空引工程を実行している状態を示す平面図である。（ｃ）は、第二シール部形成工程が終了し、真空引きを実行している状態を示す平面図である。（ｄ）は、判定工程の後、管抜取工程が終了した状態を示す平面図である。
【図９】管の配置を異ならせた例における第二シール部形成工程が終了し、真空引きを実行している状態を示す平面図である。
【図１０】互いに嵌合したオス型コネクタ及びメス型コネクタを防水体の内部に密封するための製造工程における第二シール部形成工程が終了し、真空引きを実行している状態を示す平面図である。
【図１１】本発明の第二実施形態に係る防水コネクタの製造工程の概略を説明する図である。（ａ）は、重ね合わせ工程が終了した状態を示す平面図である。（ｂ）は、第一シール部形成工程が終了し、空気注入工程を実行している状態を示す平面図である。（ｃ）は、第二シール部形成工程が終了し、真空引きを実行している状態を示す平面図である。（ｄ）は、判定工程の後、管抜取工程が終了した状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明の好ましい実施形態について、図１ないし図１０を参照しながら説明する。なお、図２、図８ないし図１１では、説明のために、後述の第一シール部５８及び第二シール部５９にハッチングを施している。
【００２７】
（第一実施形態）
図１は、この実施形態に係るワイヤハーネス１００と、当該ワイヤハーネス１００の短絡回路を形成するのに用いられるジョイントコネクタ（コネクタ本体）ＪＣとを示す。図２は、防水コネクタ１を示す。この防水コネクタ１は、前記ジョイントコネクタＪＣと、当該ジョイントコネクタＪＣを防水するための防水体５０とを有する。防水体５０は、互いに張り合わされる第一シート体５２Ａ及び第二シート体５２Ｂからなる。
【００２８】
この実施形態にかかる防水コネクタ１は、次の工程により製造される。
【００２９】
１）幹線１２の形成及び特定の電線１０の引き出し
複数本の電線１０が束ねられることにより幹線１２が形成されるとともに、その電線１０のうちの複数本（この実施形態では４本）の電線が分岐電線群１４として前記幹線１２から引き出される。幹線１２については、その周囲に例えばテープが螺旋状に巻き付けられることにより、電線１０が束ねられた状態が保持される。前記各電線１０には、いわゆる被覆電線が用いられ、当該電線１０は導体とこれを被覆する絶縁被覆とをそれぞれ有する。
【００３０】
この実施形態では、前記分岐電線群１４に含まれる電線１０を共通のジョイントコネクタＪＣに接続するために、予め当該電線１０の端末に図３及び図４に示すような電線側端子２０がそれぞれ装着されている。この電線側端子２０は、雌型の電気接触部２２と電線圧着部２４とを前後に有する。前記電気接触部２２は、中空角筒状の本体と、この本体内で撓み可能に設けられる接触ばね片２６とを有する。この電気接触部２２の底壁からは、前記ジョイントコネクタＪＣに係止されるための被係止片２８が外向きに突出している。前記分岐電線群１４に含まれる各電線１０の端末には、予め、その絶縁被覆を除去して導体を露出させる処理が施されており、前記電線圧着部２４は、前記導体の端末及びその近傍の絶縁被覆をそれぞれ抱き込むように曲げ加工されることにより、前記分岐電線群１４の端末に圧着され、その導体に電気的に接続されている。
【００３１】
２）ジョイントコネクタＪＣへの接続
前記各電線側端子２０が図３〜図５に示されるようなジョイントコネクタＪＣに接続されることにより、当該電線側端子２０がそれぞれ装着される電線１０同士の短絡が行われる。
【００３２】
この実施形態にかかるジョイントコネクタＪＣは、単一の短絡用導体３０と、この短絡用導体３０を保持するための絶縁ハウジング４０とを備える。前記短絡用導体３０は、導電材料からなり、前記各電線側端子２０に共通して接続されることによりこれらの電線側端子２０同士を短絡させる。前記絶縁ハウジング４０は、合成樹脂等の絶縁材料により全体が一体に成型され、前記短絡用導体３０を格納した状態で保持することが可能な形状、具体的には当該短絡用導体３０の厚み方向に偏平な形状を有する。
【００３３】
この実施形態に係る短絡用導体３０は、単一の金属板を適当な形状に打ち抜くことにより形成された短絡用金属板からなり、複数の嵌合部３２と、短絡部３４とを一体に有する。各嵌合部３２は、前記各電線側端子２０の雌型の電気接触部２２に嵌入可能な雄型（タブ）の嵌合部であり、これらの嵌合部３２がその幅方向と平行な方向、すなわち短絡用金属板の厚み方向と直交する方向に配列されている。前記短絡部３４は、前記嵌合部３２の配列方向に延び、この短絡部３４に前記各嵌合部３２の基端がつながっている。
【００３４】
前記絶縁ハウジング４０は、互いに平行な平板状の天壁４１及び底壁４２と、両壁４１，４２の幅方向両端部同士（すなわち左側端部同士及び右側端部同士）をそれぞれつなぐ一対の側壁４４とを一体に有する。これらの壁４１，４２，４４は絶縁ハウジング４０の外壁を構成する。
【００３５】
前記外壁の後端部（図５では右端部）は、導体保持部４３を構成する。この導体保持部４３内にその一端（図５では右端）に形成された開口部４３ａから前記短絡用導体３０の短絡部３４が圧入されることにより、当該短絡部３４が当該導体保持部４３に保持される。前記導体保持部４３は、前記短絡用導体３０の短絡部３４を保持する形状を有する。具体的には、前記短絡部３４よりも一回り大きく、前記短絡用導体３０の嵌合部３２の配列方向に延びる外形を有し、前記短絡部３４が後方から挿入可能な開口部４３ａを囲む。この開口部４３ａから前記短絡部３４が前記各嵌合部３２を前方に向けた姿勢で導体保持部４３内に圧入される。
【００３６】
前記導体保持部４３よりも前側の部分には、両側壁４４と平行な複数（図５では３つ）の仕切り壁４５がコネクタ幅方向に配列される。各仕切り壁４５は、これに隣接する他の仕切り壁４５または側壁４４との間にそれぞれ端子収容室４７を画定する。これらの端子収容室４７は、各嵌合部３２に対応して形成され、当該嵌合部３２に前記各電線側端子２０が嵌合されるのを許容するように当該電線側端子２０を受け入れる形状、具体的には前方に開口してその開口から前記電線側端子２０が挿入可能な形状を有する。各端子収容室４７内にはそれぞれ後方から前記短絡用導体３０の各嵌合部３２が突出しており、当該端子収容室４７に挿入された電線側端子２０の電気接触部２２が前記嵌合部３２と嵌合することにより当該電線側端子２０と短絡用導体３０とが電気的に導通する。
【００３７】
従って、このジョイントコネクタＪＣでは、その端子収容室４７内に前記分岐電線群１４に含まれる電線１０の端末の電線側端子２０が挿入されてそのまま短絡用導体３０の嵌合部３２に嵌合されることにより、当該短絡用導体３０を接続媒体とした電線側端子２０同士の短絡が達成される。すなわち、当該電線側端子２０がそれぞれ装着された複数の電線１０についての短絡回路が形成される。
【００３８】
３）防水体５０ないし防水コネクタ１の製造
前記ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線１０（分岐電線群１４に含まれる電線１０）の端部１０ａの周囲に、図２に示すような防水体５０が形成され、この防水体５０の内部に前記ジョイントコネクタＪＣが密封されることにより、防水コネクタ１が製造される。この防水体５０は、例えば次の工程によって効率よく製造されることが可能である。
【００３９】
３−１）重ね合わせ工程
この工程は、図６に示すように、前記ジョイントコネクタＪＣの平面形状よりも十分大きな寸法を有する第一シート体５２Ａと、前記ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる各電線１０の端部１０ａ並びにその内部に空気を流通させることが可能な管７０と、前記ジョイントコネクタＪＣの平面形状よりも十分大きな寸法を有する第二シート体５２Ｂとを重ね合わせる工程である。この重ね合わせは、前記ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線の端部１０ａの周囲において前記第一シート体５２Ａの周縁部分５２ａと前記第二シート体５２Ｂの周縁部分５２ｂとが直接接触可能となるように行われる。さらに、この重ね合わせは、前記管７０の第一端部７２が前記第一シート体５２Ａと前記第二シート体５２Ｂとの間に位置するとともに、前記管７０の第二端部７４が前記第一シート体５２Ａの周縁部分５２ａ及び前記第二シート体５２Ｂの周縁部分５２ｂの外側に位置するように行われる。そして、この重ね合わせ工程が終了した状態を図８（ａ）に示す。
【００４０】
この実施形態では、防水体５０の形成のために、図７（ｃ）に示すような外縁が矩形状を呈する下金型６０が用いられる。この下金型６０は、平坦な第一上面６１と平坦な第二上面６３とを有する。前記第一上面６１は、当該下金型６０の周縁に形成されており、矩形状を呈する。前記第二上面６３は、前記第一上面６１の内側であって、当該第一上面６１の各短辺のそれぞれの内縁から離間した位置に形成されており、当該第一上面６１の長辺同士を連結する形状を有する。前記第一上面６１と前記第二上面６３とは、同一平面上に形成される。そして、この第一上面６１に、電線１０の本数に応じた数（本実施形態では４箇所）の下金型第一電線用凹部６２及び下金型管用凹部６６が形成され、第二上面６３に、電線１０の本数に応じた数（本実施形態では４箇所）の下金型第二電線用凹部６４が形成されている。なお、これら下金型第一電線用凹部６２、下金型第二電線用凹部６４、及び下金型管用凹部６６は、省略されてもよい。下金型第一電線用凹部６２及び下金型第二電線用凹部６４は、それぞれ前記電線１０の外形に沿う形状を有する。下金型管用凹部６６は、前記管７０の外形に沿う形状を有する。また、前記下金型第一電線用凹部６２は、前記第一上面６１における一方側の短辺に形成されており、当該短辺を横断する形状を有する。前記下金型第二電線用凹部６４は、前記下金型第一電線用凹部６２の延長線上に形成され、前記第二上面６３を横断する形状を有する。そして、下金型管用凹部６６は、前記第一上面６１における一方側の長辺に形成されており、当該長辺を横断する形状を有する。
【００４１】
前記第一シート体５２Ａは、下金型６０の上面に載置される。この第一シート体５２Ａは、例えば合成樹脂からなるシートにより構成される。
【００４２】
前記ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線１０の端部１０ａは、その外側に前記第一シート体５２Ａがはみ出すような相対位置関係で当該第一シート体５２Ａ上に載置される。このとき、前記電線１０は、前記第一シート体５２Ａを介して前記下金型第一電線用凹部６２及び前記下金型第二電線用凹部６４の上に重なるように載置される。
【００４３】
前記管７０は、その第一端部７２が前記第一シート体５２Ａ上に位置するとともに、その第二端部７４が前記第一シート体５２Ａの周縁部分５２ａの外側にはみ出すように当該第一シート体５２Ａ上に載置される。このとき、前記管７０は、前記第一シート体５２Ａを介して前記下金型管用凹部６６の上に重なるように載置される。この管７０は、金属からなり、本実施形態では、円筒状を呈する。なお、ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線１０の端部１０ａと管７０との載置順序は問わない。
【００４４】
前記第二シート体５２Ｂも、合成樹脂、例えば前記第一シート体５２Ａと同じ材質の合成樹脂からなるシートにより構成される。そして、当該第二シート体５２Ｂの周縁部分５２ｂが前記第一シート体５２Ａの周縁部分５２ａと直接接触するように当該第二シート体５２Ｂが前記ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線１０、並びに前記管７０の上に被せられる。このとき、前記管７０の第一端部７２は、前記第一シート体５２Ａと前記第二シート体５２Ｂとの間に位置するとともに、前記管７０の第二端部７４は、前記第一シート体５２Ａの周縁部分５２ａ及び前記第二シート体５２Ｂの周縁部分５２ｂの外側に位置する。
【００４５】
前記両シート体５２Ａ，５２Ｂの材質は特に限定されないが、少なくとも第二シート体５２Ｂは例えばポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリエステルといった熱可塑性樹脂であることがより好ましい。このような熱可塑性樹脂からなる第二シート体５２Ｂは、加熱されることにより軟化するため、当該第二シート体５２Ｂの強度を確保するためにその厚みが比較的大きく設定されていても、すなわち当該第二シート体５２Ｂの常温での柔軟性が低い場合でも、その軟化によって第二シート体５２Ｂは前記ジョイントコネクタＪＣやこれにつながる電線１０の端部１０ａの形状に十分なじみながら前記第一シート体５２Ａの周縁部分５２ａや電線１０の表面と良好に接触することができる。
【００４６】
３−２）第一シール部形成工程
この工程は、互いに重ね合わされた両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける第一区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、当該部分をその内部をシール可能な第一シール部５８とする工程である。前記第一区画部は、両シート体５２Ａ，５２Ｂのうちの、前記ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線１０の端部１０ａと前記管７０の第一端部７２とを取り囲む部分を指す。この第一区画部は、前記第一上面６１と同形状をなす。前記第一シール部５８は、両シート体５２Ａ，５２Ｂの周縁部分５２ａ，５２ｂよりも一回り小さい外形を有し、本実施形態では、矩形状を呈する。そして、この第一シール部形成工程が終了した状態を図８（ｂ）に示す。
【００４７】
この工程では、第二シート体５２Ｂの上から、前記第一区画部に対応する形状を有する第一金型８０で当該第二シート体５２Ｂにおける第一区画部を熱プレスすることにより、両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける第一区画部に相当する部分同士を互いに密着させる。なお、本実施形態では、前記下金型６０と前記第一金型８０との間で両シート体５２Ａ，５２Ｂを熱プレスするために、前記下金型６０を変位させることなく前記第一金型８０を下方に変位させる例について説明するが、前記第一金型８０を変位させることなく前記下金型６０を上方に変位させてもよく、あるいは、両金型６０，８０を互いに近づく方向に変位させてもよい。
【００４８】
前記第一金型８０は、図７（ｂ）に示すように、前記ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線１０の端部１０ａと前記管７０の第一端部７２とを取り囲む形状を有する。本実施形態では、この第一金型８０の下面は、前記第一上面６１と対応する矩形状を呈する。この第一金型８０における下金型６０側の面には、前記電線１０の外形に沿う形状の第一電線用凹部８２と、前記管７０の外形に沿う形状の第一管用凹部８６とが形成されている。前記第一電線用凹部８２は、前記下金型第一電線用凹部６２と対向する位置に形成され、所定の辺（図７（ｂ）では右側の辺）の外側面から内側に向かって延びる形状を有する。この第一電線用凹部８２は、前記下金型第一電線用凹部６２と対をなす形状を有しており、前記下金型第一電線用凹部６２とともに、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ及び前記電線１０を挟持可能である。前記第一管用凹部８６は、下金型管用凹部６６と対向する位置に形成され、所定の辺（図７（ｂ）では下側の辺）の外側面から内側に向かって延びる形状を有する。この第一管用凹部８６は、前記下金型管用凹部６６と対をなす形状を有しており、前記下金型管用凹部６６とともに、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ及び前記管７０を挟持可能である。
【００４９】
３−３）真空引工程
この工程は、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間における前記第一シール部５８により囲まれた領域内の空気を、前記管７０を通じて真空引きすることにより、当該領域内を略真空にする工程である。この工程を実行している様子を図８（ｂ）に示す。
【００５０】
この工程は、前記管７０を通過する空気の流量を検査しながら行われることが好ましい。そしてその流量が、所定量以下となったときのみ、すなわち、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間における前記第一シール部５８により囲まれた領域内が略真空となったときのみ、後述の第二シール部形成工程が実行されることが好ましい。この場合、当該真空引工程の終了後、第一シール部５８からのエア漏れの発生が防止される。
【００５１】
なお、第一シール部形成工程と真空引工程とは、その開始順序を問わない。すなわち、第一シール部形成工程後に真空引きを行ってもよく、あるいは、真空引きを行いながら第一シール部形成工程を実行してもよい。
【００５２】
３−４）第二シール部形成工程
この工程は、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける第二区画部に相当する部分同士を相互に密着させて、第二シール部５９とする工程である。前記第二区画部は、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間における前記第一シール部５８により囲まれた領域を、前記ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線１０の端部１０ａが位置する側の第一領域と、前記管７０が位置する側の第二領域とに区画する部分を指す。前記第二シール部５９は、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間における前記第一シール部５８により囲まれた領域を、前記第一領域と前記第二領域とを分離させるようにシール可能な形状を有し、本実施形態では、直線状を呈する。そして、この第二シール部形成工程が終了した状態を図８（ｃ）に示す。
【００５３】
この工程では、第二シート体５２Ｂの上から、前記第二区画部に対応する形状を有する第二金型９０で当該第二シート体５２Ｂにおける第二区画部を熱プレスすることにより、両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける第二区画部に相当する部分同士を互いに密着させる。なお、この第二シール部形成工程では、前記管７０を通過する空気の流量を所定値以下に維持するために、前記真空引工程から真空引きを継続してもよい。また、本実施形態では、前記下金型６０と前記第二金型９０との間で両シート体５２Ａ，５２Ｂを熱プレスするために、前記下金型６０を変位させることなく前記第二金型９０を下方に変位させる例について説明するが、前記第二金型９０を変位させることなく前記下金型６０を上方に変位させてもよく、あるいは、両金型６０，９０を互いに近づく方向に変位させてもよい。
【００５４】
前記第二金型９０は、一方向に長い直線状を呈する。この第二金型９０における下金型６０側の面には、前記電線１０の外形に沿う形状の第二電線用凹部９４が形成されている。前記第二電線用凹部９４は、前記下金型第二電線用凹部６４と対向する位置に形成され、当該第二金型９０の下面をその短手方向に横断する形状を有する。この第二電線用凹部９４は、前記下金型第二電線用凹部６４とともに、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ及び前記電線１０を挟持可能である。
【００５５】
なお、第二シール部５９としては、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間における前記第一シール部５８により囲まれた領域を、前記第一領域と前記第二領域とに分離可能であれば、その設けられる位置や形状は図８（ｃ）に示すものに限られず、例えば、図９や図１０に示すような位置及び形状のものであってもよい。また、防水体５０により密封するコネクタ本体としても、ジョイントコネクタＪＣに限らず、図１０に示すような、互いに嵌合したオス型コネクタＣ１及びメス型コネクタＣ２であってもよい。この場合、オス型コネクタＣ１及びこれにつながる電線の端部１０ａ、並びにメス型コネクタＣ２及びこれにつながる電線の端部１０ａの防水構造が構築される。
【００５６】
３−５）判定工程
この工程は、前記第二シール部５９のシールの合否を判定する工程である。この工程は、前記第二シール部形成工程の後、すなわち、図８（ｃ）の状態において前記管７０を通じての真空引きが終了した後、当該管７０を通じて前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間に空気を注入し、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張するか、あるいは、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張するかによって、前記第二シール部５９のシールの合否を判定する。すなわち、前記第一シール部５８のシール性は既に検査済みであることから、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが膨張すれば、前記第二シール部５９のシールは十分であり、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が膨張すれば、前記第二シール部５９のシールは不十分であると判断される。よって、この工程により第二シール部５９のシールが十分であると判定された防水コネクタ１に関しては、基本的に製造後のエア漏れの検査は不要となる。
【００５７】
３−６）管抜取工程
前記判定工程で前記第二シール部５９のシールが十分と判断されたものに関しては、その後、前記管７０が前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間から抜き取られる。なお、この管７０を抜き取ることにより、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分と前記第一シール部５８の外側の領域とがつながることになるが、前記第二シール部５９のシールが十分であることから、ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線の端部１０ａの防水構造への影響はない。
【００５８】
以上の工程により、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第一領域を形成するようにこれらを取り囲む部分（図８（ｄ）において太い破線で示された部分）の密封が完了する。すなわち、防水体５０及び防水コネクタ１が製造される。
【００５９】
ここで、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂの周縁部分５２ａ，５２ｂ同士の密着状態は、当該周縁部分５２ａ，５２ｂ同士が接着されることで、より確実に保持される。具体的には、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂのうちの少なくとも一方について、シート本体層（例えば上述した合成樹脂製のシート）とその裏面（相手方のシート体に対向する面）上に設けられる接着剤層とを有するものが、用意されればよい。その接着剤層は、両シート体５２Ａ，５２Ｂの周縁部分５２ａ，５２ｂ同士を接着することでその密着状態を強固にする。当該接着剤層を構成する接着剤としては、例えば、ブチルゴム系の粘着剤のような柔軟性に富むものや、エポキシ樹脂等の熱硬化性の液状剤、あるいは、ポリアミド樹脂のような熱可塑性樹脂が好適である。
【００６０】
図６に示す例では、第一シート体５２Ａ及び第二シート体５２Ｂの双方に接着剤層を含むものが用いられている。すなわち、第一シート体５２Ａは、シート本体層５４Ａ及びその裏面上に設けられる接着剤層５６Ａを有し、第二シート体５２Ｂは、シート本体層５４Ｂ及びその裏面上に設けられる接着剤層５６Ｂを有する。このようなシート体５２Ａ，５２Ｂの組み合わせによれば、その周縁部分５２ａ，５２ｂ同士の密着だけでなく、周縁部分５２ａ，５２ｂと各電線１０の端部１０ａの表面との密着も前記接着剤層５６Ａ，５６Ｂによる接着でそれぞれ強固に保持される。また、これら接着剤層５６Ａ，５６Ｂは、前記第一シール部形成工程の熱プレス時における前記第一金型８０から前記電線１０及び前記管７０に加わる力、及び前記第二シール部形成工程の熱プレス時における前記第二金型９０から前記電線１０に加わる力をそれぞれ吸収可能な厚さを有することが好適である。このようにすれば、前記第一金型８０における前記第一電線用凹部８２及び前記第一管用凹部８６、並びに前記第二金型９０における前記第二電線用凹部９４を省略することが可能となる。
【００６１】
（第二実施形態）
図１１は、本発明の第二実施形態の防水コネクタ１の製造方法の概略を示している。なお、第二実施形態では、第一実施形態と異なる部分についてのみ説明を行い、第一実施形態と同じ構成、作用及び効果については説明を省略する。
【００６２】
この第二実施形態は、上記３−３）で説明した工程及び上記３−５）で説明した工程が、第一実施形態と異なる。以下、その部分の工程のみ説明する。
【００６３】
３−３′）空気注入工程
この工程は、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間における前記第一シール部５８により囲まれた領域内に、前記管７０を通じて空気を注入することにより、当該領域内を膨張させる工程である。この状態を図１１（ｂ）に示す。
【００６４】
この工程は、前記管７０を通過する空気の流量、あるいは、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間における気圧を検査しながら行われることが好ましい。そして、その流量が、所定量（次に続く第二シール部形成工程の実行中に、第一シート体５２Ａ及び第二シート体５２Ｂが破裂しない程度の注入量）となったときのみ、あるいは、その気圧が、所定値（次に続く第二シール部形成工程の実行中に、第一シート体５２Ａ及び第二シート体５２Ｂが破裂しない程度の値）となったときのみ、第二シール部形成工程が実行されることが好ましい。
【００６５】
３−５′）判定工程
この工程は、前記第二シール部５９のシールの合否を判定する工程である。この工程を図１１（ｃ）に示す。この工程は、前記第二シール部形成工程の後、当該管７０を通じて前記両シート体５２Ａ，５２Ｂ間の空気を真空引きし、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮するか、あるいは、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮するかによって、前記第二シール部５９のシールの合否を判定する。すなわち、前記第一シール部５８のシール性は既に検査済みであることから、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第二領域を形成するようにこれを取り囲む部分のみが収縮すれば、前記第二シール部５９のシールは十分であり、前記両シート体５２Ａ，５２Ｂにおける前記第一領域及び前記第二領域を形成するようにこれらを取り囲む部分全体が収縮すれば、前記第二シール部５９のシールは不十分であると判断される。よって、この工程により第二シール部５９のシールが十分であると判定された防水コネクタ１に関しては、基本的に製造後のエア漏れの検査は不要となる。
【００６６】
以上示した方法は、従来のように袋状の防水体の開口を専用の治具で強制的に拡開しながら当該防水体内にジョイントコネクタを挿入するといった面倒な作業を要しない。作業者はきわめて負担の少ない工程で確実に短絡回路の形成及びその防水を実行できる。
【００６７】
この方法は、特に、前記電線側端子２０のうちの少なくとも一部について、当該電線側端子１０及びこれが装着される電線の導体が互いに異なる金属材料で構成される場合、例えば当該導体がアルミニウムまたはアルミニウム合金からなって前記電線側端子２０が銅または銅合金からなる場合に、顕著な優位性を発揮する。すなわち、互いに異種の金属材料で構成された電線側端子２０及びこれが装着される導体は、その接合部分に水分が浸入すると腐食が進行し易いから、当該電線側端子２０を含む短絡回路を確実に防水することは、接続信頼性の向上及び寿命の延長に大きく寄与する。
【００６８】
本発明において、用いられるジョイントコネクタの具体的な形状及び構造は特に限定されない。例えば、コネクタ端子が上下複数段にわたって配列されたものでもよいし、電線側端子２０及び短絡用導体３０がそれぞれ別のコネクタハウジングに保持されていてこれらのコネクタハウジング同士が嵌合されるものでもよい。
【００６９】
しかし、各図に示すようなジョイントコネクタＪＣは、その厚み方向の寸法が小さい偏平な形状を有するから、その厚み方向に当該ジョイントコネクタＪＣ及びこれにつながる電線１０と両シート体５２Ａ，５２Ｂとが重ね合わされることにより、当該両シート体５２Ａ，５２Ｂの周縁部分５２ａ，５２ｂ同士の密着及び当該周縁部分５２ａ，５２ｂと前記電線１０の表面との密着がより容易にかつ確実に行われる。
【符号の説明】
【００７０】
ＪＣ    ジョイントコネクタ（コネクタ本体）
１      防水コネクタ
１０    電線
１２    ワイヤハーネスの幹線
１４    分岐電線群
２０    電線側端子
３０    短絡用導体
３２    嵌合部
３４    短絡部
４０    絶縁ハウジング
４２    底壁
４３    導体保持部
４７    端子収容室
５０    防水体
５２Ａ  第一シート体
５２ａ  第一シート体の周縁部分
５２Ｂ  第二シート体
５２ｂ  第二シート体の周縁部分
５４Ａ，５４Ｂ  シート本体層
５６Ａ，５６Ｂ  接着剤層
５８    第一シール部
５９    第二シール部
６０    下金型
６１    第一上面
６２    下金型第一電線用凹部
６３    第二上面
６４    下金型第二電線用凹部
６６    下金型管用凹部
７０    管
７２    第一端部
７４    第二端部
８０    第一金型
８２    第一電線用凹部
８６    第一管用凹部
９０    第二金型
９４    第二電線用凹部
１００  ワイヤハーネス
Ｃ１    オス型コネクタ
Ｃ２    メス型コネクタ
【図１】
2013134963.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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