(57)【要約】【課題】スタビライザバーへの組付性を良好にするために切割部を備えつつ、切割部の拡開を抑制することができるスタビライザブッシュを提供する。【解決手段】スタビライザブッシュ１０は、スタビライザバー４０を嵌め入れ可能な軸方向貫通孔２１を有する筒状に形成されたゴム弾性体本体２０と、補強部材３０とを備える。ゴム弾性体本体２０は、外周面から内周面に亘りかつ軸方向全体に亘って形成された切割部２４と、切割部２４を介して連続するようにかつゴム弾性体本体２０の軸方向端面に開口するように形成された空隙部２５とを備える。補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０をスタビライザバー４０の外周面に装着した後に、切割部２４を跨いで空隙部２５内に軸方向端面の開口から挿入され、切割部２４の拡開を規制する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタビライザバーを嵌め入れ可能な軸方向貫通孔を有する筒状に形成されたゴム弾性体本体であり、前記ゴム弾性体本体の外周面から内周面に亘りかつ軸方向全体に亘って形成された切割部と、前記切割部を介して連続するようにかつ前記ゴム弾性体本体の軸方向端面に開口するように形成された空隙部とを備える前記ゴム弾性体本体と、
前記ゴム弾性体本体を前記スタビライザバーの外周面に装着した後に、前記切割部を跨いで前記空隙部内に前記軸方向端面の開口から挿入され、前記切割部の拡開を規制する補強部材と、
を備えるスタビライザブッシュ。
【請求項２】
請求項１において、
前記空隙部は、前記ゴム弾性体本体の内周面に沿って形成され、かつ、軸直交方向断面がＣ字形状またはリング状に形成され、
前記補強部材は、Ｃ字形状またはリング状に形成されるスタビライザブッシュ。
【請求項３】
請求項２において、
前記空隙部は、軸直交方向断面がＣ字形状に形成され、前記ゴム弾性体本体の軸方向に貫通形成され、
前記補強部材は、Ｃ字形状に形成され、前記ゴム弾性体本体の軸方向全体に亘って配置されるスタビライザブッシュ。
【請求項４】
請求項３において、
前記ゴム弾性体本体と前記補強部材とは非接着であり、
前記補強部材は、両端に径方向に張り出し、前記空隙部内に挿入された後に前記ゴム弾性体本体の両端面のそれぞれに係止される突起部を備えるスタビライザブッシュ。
【請求項５】
スタビライザバーを嵌め入れ可能な軸方向貫通孔を有する筒状に形成されたゴム弾性体本体であり、前記ゴム弾性体本体の外周面から内周面に亘りかつ軸方向全体に亘って形成された切割部と、前記切割部を介して連続するようにかつ前記ゴム弾性体本体の軸方向端面に開口するように形成された空隙部とを備える前記ゴム弾性体本体を、前記スタビライザバーの外周面に装着するゴム装着工程と、
前記ゴム装着工程の後に、前記切割部の拡開を規制する補強部材を、前記切割部を跨いで前記空隙部内に前記軸方向端面の開口から挿入する挿入工程と、
を備えるスタビライザブッシュ組付体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状のゴム弾性体を備え、スタビライザバーを挿通保持するスタビライザブッシュ、および、当該スタビライザブッシュをスタビライザバーに組み付けた組付体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１，２に記載されているように、スタビライザブッシュは、スタビライザバーへの組付を容易にするために、外周面から内周面に亘りかつ軸方向全体に亘って切割部を有するものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−４６１１０号公報
【特許文献２】特開２００４−２５７５４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、切割部を有する構造においては、当該切割部から異物が侵入しやすくなり、異音の原因および耐久性低下の原因となる。特許文献１，２において、筒状のゴム弾性体の中に補強部材を埋設することによって、ゴム弾性体のみに比べると切割部の拡開を抑制することができている。しかし、切割部の拡開による異物侵入に対しては、改善の余地がある。特に、近年の車両の静粛性の向上により、スタビライザブッシュにおいても異音の発生をより抑制することが望まれる。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、スタビライザバーへの組付性を良好にするために切割部を備えつつ、切割部の拡開を抑制することができるスタビライザブッシュ、および、その組付体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明者らは、鋭意研究を重ね、スタビライザバーへの装着前に補強部材をゴム弾性体に埋設するのではなく、ゴム弾性体本体をスタビライザバーに装着した後に、ゴム弾性体本体の切割部を跨ぐように補強部材を挿入することを思いつき、本発明を発明するに至った。
【０００７】
（スタビライザブッシュ）
・本発明に係るスタビライザブッシュは、スタビライザバーを嵌め入れ可能な軸方向貫通孔を有する筒状に形成されたゴム弾性体本体であり、前記ゴム弾性体本体の外周面から内周面に亘りかつ軸方向全体に亘って形成された切割部と、前記切割部を介して連続するようにかつ前記ゴム弾性体本体の軸方向端面に開口するように形成された空隙部とを備える前記ゴム弾性体本体と、前記ゴム弾性体本体を前記スタビライザバーの外周面に装着した後に、前記切割部を跨いで前記空隙部内に前記軸方向端面の開口から挿入され、前記切割部の拡開を規制する補強部材とを備える。
【０００８】
本発明によれば、補強部材が切割部を跨いで配置されているため、切割部が拡開することを確実に規制できる。従って、切割部から異物が侵入することを抑制できる。ここで、補強部材がゴム弾性体本体の切割部を跨いで配置されるためには、補強部材をゴム弾性体本体に装着する前に、ゴム弾性体本体をスタビライザバーへ装着する必要がある。そこで、ゴム弾性体本体には、後から補強部材を挿入できるように、空隙部を形成することとしている。これにより、ゴム弾性体本体をスタビライザバーへ装着した後に、補強部材をゴム弾性体本体の内部へ挿入することができる。
【０００９】
・また、前記空隙部は、前記ゴム弾性体本体の内周面に沿って形成され、かつ、軸直交方向断面がＣ字形状またはリング状に形成され、前記補強部材は、Ｃ字形状またはリング状に形成されるようにしてもよい。これにより、切割部の拡開を抑制することに加えて、さらに補強部材の内周側に存在するゴム弾性体本体の部分がスタビライザバーの外周面から離れることを抑制できる。つまり、補強部材によって、切割部の他、ゴム弾性体本体の端面の内周縁から異物が侵入することを抑制できる。
【００１０】
・また、前記空隙部は、軸直交方向断面がＣ字形状に形成され、前記ゴム弾性体本体の軸方向に貫通形成され、前記補強部材は、Ｃ字形状に形成され、前記ゴム弾性体本体の軸方向全体に亘って配置されるようにしてもよい。補強部材は、切割部の軸方向全体に亘って配置されているため、切割部の軸方向の全ての位置について拡開することを抑制できる。従って、切割部の軸方向の全てについて、異物の侵入を抑制できる。また、補強部材が切割部の軸方向全体に亘って配置されるということは、補強部材は、ゴム弾性体本体の両端にも配置されているということになる。そのため、補強部材は、ゴム弾性体本体の端面の内周縁がスタビライザバーの外周面から離れることを抑制している。従って、ゴム弾性体本体の両端面の内周縁から異物が侵入することを抑制できる。
【００１１】
・また、前記ゴム弾性体本体と前記補強部材とは非接着であり、前記補強部材は、両端に径方向に張り出し、前記空隙部内に挿入された後に前記ゴム弾性体本体の両端面のそれぞれに係止される突起部を備えるようにしてもよい。これにより、補強部材が空隙部に挿入された後に、補強部材のそれぞれの突起部がゴム弾性体本体の両端面のそれぞれに係止される。つまり、補強部材がゴム弾性体本体に接着されていないとしても、補強部材がゴム弾性体本体から離脱することを抑制できる。
【００１２】
（スタビライザブッシュ組付体の製造方法）
・本発明に係るスタビライザブッシュの組付体の製造方法は、スタビライザバーを嵌め入れ可能な軸方向貫通孔を有する筒状に形成されたゴム弾性体本体であり、前記ゴム弾性体本体の外周面から内周面に亘りかつ軸方向全体に亘って形成された切割部と、前記切割部を介して連続するようにかつ前記ゴム弾性体本体の軸方向端面に開口するように形成された空隙部とを備える前記ゴム弾性体本体を、前記スタビライザバーの外周面に装着するゴム装着工程と、前記ゴム装着工程の後に、前記切割部の拡開を規制する補強部材を、前記切割部を跨いで前記空隙部内に前記軸方向端面の開口から挿入する挿入工程とを備える。
【００１３】
本発明によれば、補強部材が切割部を跨いで配置されているため、切割部が拡開することを確実に規制できる。従って、切割部から異物が侵入することを抑制できる。ここで、補強部材がゴム弾性体本体の切割部を跨いで配置されるためには、補強部材をゴム弾性体本体に装着する前に、ゴム弾性体本体をスタビライザバーへ装着する必要がある。そこで、ゴム弾性体本体には、後から補強部材を挿入できるように、空隙部を形成することとしている。これにより、ゴム弾性体本体をスタビライザバーへ装着した後に、補強部材をゴム弾性体本体の内部へ挿入することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第一実施形態：スタビライザブッシュ組付体の径方向から見た図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図、すなわち図５のＳ３の状態の組付体の径方向断面図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ断面図、すなわち図５のＳ３の状態の組付体の軸方向断面図である。
【図４】図４（ａ）は図１の組付体を構成するスタイビライザブッシュの径方向断面図である。図４（ｂ）は図４（ａ）のＣ−Ｃ断面図、すなわちスタビライザブッシュの軸方向断面図である。
【図５】組付体の製造方法を示すフローチャートである。
【図６】図６（ａ）は図５のＳ１の状態の組付体の径方向断面図である。図６（ｂ）は図６（ａ）のＤ−Ｄ断面図、すなわち図５のＳ１の状態の組付体の軸方向断面図である。
【図７】図７（ａ）は図５のＳ２の状態の組付体の径方向断面図である。図７（ｂ）は図７（ａ）のＥ−Ｅ断面図、すなわち図５のＳ２の状態の組付体の軸方向断面図である。
【図８】第二実施形態：図８（ａ）はスタビライザブッシュ組付体の軸方向から見た図である。図８（ｂ）は図８（ａ）のＦ−Ｆ断面図、スタビライザブッシュ組付体の軸方向断面図である。
【図９】第三実施形態：図９（ａ）はスタビライザブッシュ組付体の径方向断面図である。図９（ｂ）は図９（ａ）のＧ−Ｇ断面図、スタビライザブッシュ組付体の軸方向断面図である。
【図１０】第四実施形態：スタビライザブッシュ組付体の軸方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜第一実施形態＞
（スタビライザブッシュ組付体の構成）
第一実施形態のスタビライザブッシュ組付体の構成について、図１〜図４を参照して説明する。スタビライザブッシュ組付体とは、スタビライザブッシュ１０をスタビライザバー４０に装着し、スタビライザブッシュ１０の外周面に当該組付体を車両ボディ６０に固定するためのブラケット５０を配置した構造である。
【００１６】
図１〜図３に示すように、スタビライザブッシュ１０は、筒状のゴム弾性体本体２０を備えており、軸方向貫通孔２１にスタビライザバー４０を挿通保持している。スタビライザバー４０は、車両上方から見た場合にコの字型に形成されており、そのコの字型の両端が、それぞれ左右の車輪（図示せず）を支持するサスペンションアーム（図示せず）に連結されている。スタビライザバー４０のコの字連結部分の外径は同径の丸棒状に形成されている。
【００１７】
また、スタビライザブッシュ１０は、その外周面がブラケット５０により押圧されて、車両ボディ６０（サスペンションメンバ）に固定されている。ここで、図２に示すように、ブラケット５０は、金属製からなり、Ｕ字型形状部５１と、フランジ部５２，５３とを備えている。Ｕ字型形状部５１は、スタビライザブッシュ１０の外周面を押圧するＵ字型形状からなる。このＵ字型形状部５１の押圧面（Ｕ字型の内側面）の軸方向断面形状は、中心軸に平行な直線状をなしている。フランジ部５２，５３は、Ｕ字型形状部５１の開口両端から外側へ向かって延びるようにそれぞれ設けられ、ボルト（図示せず）により車両ボディ６０に取付けるための部分である。
【００１８】
以下に、スタビライザブッシュ１０の詳細について、図１〜図３に加えて、図４（ａ）（ｂ）を参照して説明する。スタビライザブッシュ１０は、ゴム弾性体本体２０と、補強部材３０とを備えて構成される。ゴム弾性体本体２０のゴム材料としては、摺動性の良好な自己潤滑ゴム等が好適に用いられる。このゴム弾性体本体２０は、図４（ａ）（ｂ）に示すように、筒状に形成されており、スタビライザバー４０のコの字連結部分を嵌め入れ可能な軸方向貫通孔２１を有する。軸方向貫通孔２１の内径は、スタビライザバー４０の外径と同程度、もしくは僅かに小径に形成されている。また、ゴム弾性体本体２０の外周面は、平坦部２２と、Ｕ字型湾曲部２３とを有する。Ｕ字型湾曲部２３の軸方向中央には、ブラケット５０のＵ字型形状部５１を嵌め込むことができるようにＵ字型溝２３ａが形成されている。つまり、Ｕ字型溝２３ａの両端には、ブラケット５０のＵ字型形状部５１を軸方向に係止する径方向張出部２３ｂ、２３ｃが形成されている。
【００１９】
ゴム弾性体本体２０には、ゴム弾性体本体２０の外周面のＵ字型湾曲部２３から軸方向貫通孔２１の内周面に亘り、かつ、軸方向全体に亘って切割部２４が形成されている。本実施形態では、切割部２４は、周方向に１箇所形成されている。つまり、切割部２４を拡開することにより、ゴム弾性体本体２０は、Ｃ字型形状に変形できる。
【００２０】
さらに、ゴム弾性体本体２０には、軸直交方向断面形状がＣ字形状の空隙部２５が形成されている。本実施形態においては、空隙部２５は、ゴム弾性体本体２０の軸方向貫通孔２１の内周面に沿って形成されている。また、空隙部２５は、ゴム弾性体本体２０の軸方向に貫通形成されており、ゴム弾性体本体２０の軸方向両端面に開口するように形成されている。
【００２１】
そして、空隙部２５は、切割部２４を介して連続するように形成されている。つまり、空隙部２５は、切割部２４を跨いで両側に形成され、空隙部２５における切割部２４の開口部同士が対向するように形成されている。ここでは、切割部２４は、空隙部２５のＣ字形状の位相中央部に位置するように形成されている。また、ゴム弾性体本体２０において、空隙部２５より径方向内方の厚みが空隙部２５より径方向外方の厚みより薄くなるように、空隙部２５の位置を設定している。
【００２２】
補強部材３０は、図２〜図３に示すように、樹脂または金属により形成され、空隙部２５に挿入可能であり空隙部２５を隙間なく埋めるように配置されている。つまり、補強部材３０の軸直交方向断面形状は、空隙部２５の軸直交方向断面形状に対応するＣ字形状に形成されている。従って、補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０の切割部２４を跨いで配置されており、切割部２４の拡開を規制するように機能する。これにより、切割部２４から異物が侵入することを抑制できる。
【００２３】
さらに、補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０の軸方向貫通孔２１の内周面に沿って配置されていることに加えて、切割部２４は補強部材３０のＣ字形状の位相中央部に位置する。これにより、切割部２４の拡開を規制する力は非常に大きくなる。従って、切割部２４から異物が侵入することをより抑制できる。
【００２４】
さらに、補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０の軸方向貫通孔２１の内周面に沿って配置されていることは、以下の効果も奏する。すなわち、補強部材３０は、補強部材３０とスタビライザバー４０との間に介在するゴム弾性体本体２０を、スタビライザバー４０の外周面の大部分に押し付けることができる。従って、当該ゴム弾性体本体２０がスタビライザバー４０の外周面から離れることを抑制できる。つまり、補強部材３０によって、切割部２４の他に、ゴム弾性体本体２０の端面の内周縁から異物が侵入することを抑制できる。
【００２５】
特に、ゴム弾性体本体２０において、空隙部２５より径方向内方の厚みが空隙部２５より径方向外方の厚みより薄くなるようにされている。これにより、ブラケット５０により締め付けられた状態において、補強部材３０によってゴム弾性体本体２０をスタビライザバー４０の外周面に押し付ける力が十分に伝わるようにできる。そのため、ゴム弾性体本体２０の軸方向貫通孔２１の内周面によるスタビライザバー４０の外周面への押付力を十分に発揮できるため、異物の侵入をより抑制できる。
【００２６】
また、補強部材３０の軸方向長さは、空隙部２５の軸方向長さに対して同一もしくは僅かに長く形成されている。つまり、補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０の軸方向全体に亘って配置されている。これにより、切割部２４の軸方向の全ての位置について拡開することを抑制できる。従って、切割部２４の軸方向の全てについて、異物の侵入を抑制できる。さらに、補強部材３０がゴム弾性体本体２０の軸方向全体に亘って配置されているということは、補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０の両端にも配置されていることになる。そのため、補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０の端面の内周縁がスタビライザバー４０の外周面から離れることを抑制している。従って、ゴム弾性体本体２０の両端面の内周縁から異物の侵入を抑制できる。
【００２７】
（スタビライザブッシュ組付体の製造方法）
次に、スタビライザブッシュ組付体の製造方法について、図５のフローチャート、図２〜図３、および図６（ａ）（ｂ）〜図７（ａ）（ｂ）を参照して説明する。図６（ａ）（ｂ）に示すように、ゴム弾性体本体２０をスタビライザバー４０に装着する（ステップＳ１：ゴム装着工程）。具体的には、ゴム弾性体本体２０の切割部２４を拡開して、スタビライザバー４０を切割部２４から軸方向貫通孔２１に嵌め入れる。そして、切割部２４を閉塞する。そうすると、図６（ａ）（ｂ）に示すように、ゴム弾性体本体２０の軸方向貫通孔２１にスタビライザバー４０が装着される。このように、切割部２４を備えることで、ゴム弾性体本体２０をスタビライザバー４０へ装着することが容易となる。
【００２８】
続いて、図７（ａ）（ｂ）に示すように、補強部材３０を空隙部２５内にゴム弾性体本体２０の軸方向端面の開口から挿入する（ステップＳ２：挿入工程）。具体的には、補強部材３０のＣ字形状の開口部を拡開して、スタビライザバー４０の外周に配置する。このように、補強部材３０をＣ字形状とすることで、補強部材３０をスタビライザバー４０へ装着することが容易となる。続いて、補強部材３０を空隙部２５内に挿入し軸方向へ移動して、補強部材３０を空隙部２５の軸方向全体に挿入される状態とする。
【００２９】
ここで、補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０に対して非接着とされている。つまり、補強部材３０は、ゴム弾性体本体２０の空隙部２５に単に挿入するのみである。なお、補強部材３０をゴム弾性体本体２０に接着するようにしてもよい。この場合、補強部材３０に接着剤を塗布した後に、補強部材３０を空隙部２５に挿入することになる。
【００３０】
続いて、図２〜図３に示すように、ブラケット５０のＵ字型形状部５１をゴム弾性体本体２０のＵ字型溝２３ａに嵌め込み、車両ボディ６０にブラケット５０のフランジ部５２，５３をボルトにより固定する（ステップＳ３：車両取付工程）。このようにしてスタビライザブッシュ組付体を製造することにより、上述したスタビライザブッシュ組付体の構造とすることができる。
【００３１】
＜第二実施形態＞
第二実施形態のスタビライザブッシュ組付体の構成について、図８（ａ）（ｂ）を参照して説明する。ここで、第二実施形態において、第一実施形態と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。第二実施形態は、第一実施形態に対して、補強部材１３０の形状が相違する。
【００３２】
図８（ａ）（ｂ）に示すように、補強部材１３０は、Ｃ字型軸方向延在部１３１と、Ｃ字型突起部１３２，１３３とを備える。Ｃ字型軸方向延在部１３１は、第一実施形態の補強部材３０と同一形状からなる。Ｃ字型突起部１３２，１３３は、Ｃ字型軸方向延在部１３１の両端から径方向に張り出すように形成されている。ここでは、Ｃ字型突起部１３２，１３３は径方向外方に張り出しているが、径方向内方に張り出すようにしてもよい。そして、Ｃ字型突起部１３２，１３３は、補強部材１３０が空隙部２５内に挿入された後の状態において、ゴム弾性体本体２０の両端面のそれぞれに対して軸方向に係止される。
【００３３】
ここで、補強部材１３０は、ゴム弾性体本体２０に対して非接着とされている。非接着であったとしても、Ｃ字型突起部１３２，１３３がゴム弾性体本体２０に係止されるため、補強部材１３０がゴム弾性体本体２０から離脱することを抑制できる。
【００３４】
＜第三実施形態＞
第三実施形態のスタビライザブッシュ組付体の構成について、図９（ａ）（ｂ）を参照して説明する。ここで、第三実施形態において、第一実施形態と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。第三実施形態は、第一実施形態に対して、空隙部２２５の形状および補強部材２３０の形状が相違する。
【００３５】
図９（ａ）（ｂ）に示すように、空隙部２２５は、リング状に形成されており、ゴム弾性体本体２０の一方端面のみに開口している。つまり、ゴム弾性体本体２０の他方端面には、空隙部２２５が開口していない。この場合、ゴム弾性体本体２０における空隙部２２５の径方向内方の部位と径方向外方の部位は、ゴム弾性体本体２０の他方端面側で連結されている。
【００３６】
また、補強部材２３０は、空隙部２２５に対応するリング状に形成されている。この場合、補強部材２３０をスタビライザバー４０の外周に配置するためには、スタビライザバー４０の端から挿入することになる。本実施形態によれば、補強部材２３０が存在している軸方向部位においては、切割部２４の拡開を確実に規制できる。
【００３７】
＜第四実施形態＞
第四実施形態のスタビライザブッシュ組付体の構成について、図１０を参照して説明する。ここで、第四実施形態において、第三実施形態と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。第四実施形態は、第三実施形態に対して、空隙部３２５の形状および補強部材３３０の形状が相違する。
【００３８】
図１０に示すように、空隙部３２５は、リング状に形成されており、ゴム弾性体本体２０の一方端面から軸方向中央部までと、他方端面から軸方向中央部までの２箇所に形成されている。つまり、ゴム弾性体本体２０における空隙部３２５の径方向内方の部位と径方向外方の部位は、ゴム弾性体本体２０の軸方向中央部で連結されている。
【００３９】
また、２個の補強部材３３０は、空隙部３２５のそれぞれに対応するリング状に形成されている。この場合、一方の補強部材３３０をゴム弾性体本体２０の一方端面から挿入し、他方の補強部材３３０をゴム弾性体本体２０の他方端面から挿入する。この場合、切割部２４のうちゴム弾性体本体２０の両端面付近における拡開を確実に規制できる。
【符号の説明】
【００４０】
１０：スタビライザブッシュ、  ２０：ゴム弾性体本体、  ２１：軸方向貫通孔、  ２４：切割部、  ２５，２２５，３２５：空隙部、  ３０，１３０，２３０，３３０：補強部材、  ４０：スタビライザバー、  ５０：ブラケット、  ６０：車両ボディ、  １３１：Ｃ字型軸方向延在部、  １３２，１３３：Ｃ字型突起部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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