(57)【要約】【課題】軽量化でき薄型化できる自動車用シートバックを提供する。【解決手段】シートバックフレーム４と、背面にサポート材７が貼着されたシートバックパッド５と、シートバックパッド５を覆う表皮６とを備え、表皮６の後ろ側表皮材６Ｃの中間部６Ｃ３が、シートバックパッド５の背面のサポート材７に対してシートバック後方側Ｒｒに間隔を空けて位置し、後ろ側表皮材６Ｃの中間部６Ｃ３をサポート材７側に引き寄せる引き寄せ手段２７が設けられ、引き寄せ手段２７は、帯材１５の一側部１５Ａを後ろ側表皮材６Ｃの中間部６Ｃ３の裏面に縫着するとともに、帯材１５の他側部１５Ｂに設けられた剛性部１６をサポート材７に連結して構成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートバックフレームと、
前記シートバックフレームに支持され、背面にサポート材が貼着されたシートバックパッドと、
前記シートバックパッドを覆う表皮とを備え、
前記表皮の後ろ側表皮材の中間部が、前記シートバックパッドの背面のサポート材に対してシートバック後方側に間隔を空けて位置し、
前記後ろ側表皮材の中間部を前記サポート材側に引き寄せる引き寄せ手段が設けられている自動車用シートバックであって、
前記引き寄せ手段は、帯材の一側部を前記後ろ側表皮材の中間部の裏面に縫着するとともに、前記帯材の他側部に設けられた剛性部を前記サポート材に連結して構成されている自動車用シートバック。
【請求項２】
前記帯材の剛性部は、前記シートバックパッドのサポート材に縫製された樹脂材に連結されている請求項１記載の自動車用シートバック。
【請求項３】
前記樹脂材は前記シートバックパッドとサポート材とに挟み込まれている請求項２記載の自動車用シートバック。
【請求項４】
前記サポート材は前記シートバックパッドと一体に発泡成形されることで前記シートバックパッドの背面に貼着され、
前記樹脂材の上下両側に位置し、発泡成形型の上下一対の位置決めピンが各別に挿通される上下一対の位置決め孔が前記サポート材に形成されている請求項２又は３記載の自動車用シートバック。
【請求項５】
前記帯材は、前記後ろ側表皮材の中間部の裏面と前記シートバックパッドのサポート材との間に複数介在し、
１又は２以上の前記帯材はシートバック幅方向に沿い、
残りの前記帯材はシートバック上下方向に沿う請求項１〜４のいずれか一つに記載の自動車用シートバック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、
シートバックフレームと、
前記シートバックフレームに支持され、背面にサポート材が貼着されたシートバックパッドと、
前記シートバックパッドを覆う表皮とを備え、
前記表皮の後ろ側表皮材の中間部が、前記シートバックパッドの背面のサポート材に対してシートバック後方側に間隔を空けて位置し、
前記後ろ側表皮材の中間部を前記サポート材側に引き寄せる引き寄せ手段が設けられている自動車用シートバックに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車用シートバックでは、冒頭に記載したように、後席乗員のレッグスペースを確保する為、前記引き寄せ手段を設けて、前席のシートバックの背面を部分的にシートバック前方側に逃がす場合がある。
例えば特許文献１に記載された技術では、シートバックフレームに金属製のワイヤーを溶接固着し、シートバックパッド背面側を覆う表皮の後ろ側表皮材に樹脂製のリテーナを固定し、ワイヤーにリテーナを係止して前記引き寄せ手段を構成している。
また、特許文献２に記載された技術では、シートバックフレームに金属製の係止プレートを溶接固着し、表皮の内面に縫着した樹脂製のフック片を前記係止プレートに係止して前記引き寄せ手段を構成している。
その他にも、図１３に示すように、シートバックパッド５の背面を覆う表皮６の後ろ側表皮材６Ｃを前記サポート材７側に引き寄せる為に、後ろ側表皮材６Ｃにマチ材１３を介してＪ形状樹脂材（以下、「Ｊトラ」と略称する）４１を縫製し、シートバックフレーム４に取り付けられた金属ワイヤー４０にＪトラ４１を引っ掛けるという方法もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平７−１２０００号公報
【特許文献２】特許第３６４０７７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、これらの方法は、前記後ろ側表皮材をサポート材側に引き込む手段として、シートバックに金属ワイヤーやプレートを設けなければならなかったため、シート重量増の要因となっていた。また、重量密度の高いＪトラも、樹脂ではあるが重量増加の要因となっていた。
そして、Ｊトラを金属ワイヤーに引っ掛ける場合は、簡単に外れないようにある程度の引っ掛け代が必要になるため、シートバックの厚み方向の寸法を薄くすることができなかった。
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、軽量化でき薄型化できる自動車用シートバックを提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の特徴は、
シートバックフレームと、
前記シートバックフレームに支持され、背面にサポート材が貼着されたシートバックパッドと、
前記シートバックパッドを覆う表皮とを備え、
前記表皮の後ろ側表皮材の中間部が、前記シートバックパッドの背面のサポート材に対してシートバック後方側に間隔を空けて位置し、
前記後ろ側表皮材の中間部を前記サポート材側に引き寄せる引き寄せ手段が設けられている自動車用シートバックであって、
前記引き寄せ手段は、帯材の一側部を前記後ろ側表皮材の中間部の裏面に縫着するとともに、前記帯材の他側部に設けられた剛性部を前記サポート材に連結して構成されている点にある。（請求項１）
【０００６】
この構成によれば、前記引き寄せ手段は、帯材の一側部を前記後ろ側表皮材の中間部の裏面に縫着するとともに、前記帯材の他側部に設けられた剛性部を前記サポート材に連結して構成されているから、金属製のワイヤーや金属製の係止プレートを必要としない。その結果、シートバックを軽量化できる。
そして、Ｊトラ（Ｊ形状樹脂材）を引っ掛けるための引っ掛け代を確保する必要がなく、さらに、シートバックパッドのサポート材からシートバック後方側に離れた位置にワイヤーや係止プレートを配置するスペースを確保する必要がないので、後ろ側表皮材の中間部を前記サポート材側に大きく引き寄せることができて、シートバックを薄型化することができる。
また、帯材の他側部に設けられた剛性部を前記サポート材に連結しているから、帯材の他側部とサポート材との連結強度を高めることができる。（請求項１）
【０００７】
本発明において、
前記帯材の剛性部は、前記シートバックパッドのサポート材に縫製された樹脂材に連結されていると、次の作用を奏することができる。（請求項２）
【０００８】
前記帯材の剛性部は、前記シートバックパッドのサポート材に縫製された樹脂材に連結されているから、サポート材の目付けを増やすことなくサポート材への連結強度をより高めることができる。（請求項２）
【０００９】
本発明において、
前記樹脂材は前記シートバックパッドとサポート材とに挟み込まれていると、樹脂材をシートバックパッドとサポート材とでしっかり保持することができ、サポート材からの樹脂材の剥離を防ぐことができる。（請求項３）
【００１０】
本発明において、
前記サポート材は前記シートバックパッドと一体に発泡成形されることで前記シートバックパッドの背面に貼着され、
前記樹脂材の上下両側に位置し、発泡成形型の上下一対の位置決めピンが各別に挿通される上下一対の位置決め孔が前記サポート材に形成されていると、次の作用を奏することができる。（請求項４）
【００１１】
前記発泡成形型にセットされた樹脂材は、前記上下一対の位置決め孔に各別に挿通された上下一対の位置決めピンに上下方向で挟まれるから、サポート材が発泡樹脂原液（例えばウレタン原液）の発泡の圧力に押されても樹脂材が位置ずれしにくくなる。
また、前記帯材の他側部に設けられた剛性部を前記サポート材に例えばホグリングを介して連結する際に、前記上下一対の位置決め孔をホグリング挿通孔に兼用することができ、サポート材に形成される孔を少なくすることができて、サポート材の製作コストを低廉化することができる（請求項４）
【００１２】
本発明において、
前記帯材は、前記後ろ側表皮材の中間部の裏面と前記シートバックパッドのサポート材との間に複数介在し、
１又は２以上の前記帯材はシートバック幅方向に沿い、
残りの前記帯材はシートバック上下方向に沿うと、次の作用を奏することができる。（請求項５）
【００１３】
前記１又は２以上の前記帯材はシートバック幅方向に沿い、残りの前記帯材はシートバック上下方向に沿っているから、後ろ側表皮材の中間部を前記サポート材側にシートバック幅方向及びシートバック上下方向の広い範囲にわたって引き寄せることができる。そして、後ろ側表皮材の中間部を下側までしっかりとシート前方側に引き寄せることができ、後席乗員のレッグスペースをより確保しやすくすることができる（請求項５）
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、軽量化でき薄型化できる自動車用シートバックを提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】シートバックの斜視図
【図２】図１のＸ−Ｘ断面図
【図３】シートバックの分解斜視図
【図４】（ａ）は図４（ｂ）のＹ−Ｙ断面図、（ｂ）は帯材を示す図
【図５】樹脂材の斜視図
【図６】サポート材を示す図
【図７】サポート材に縫製された樹脂材を示す正面図
【図８】サポート材に縫製された樹脂材を示す縦断側面図
【図９】別実施形態を示す図であり、サポート材を示す図
【図１０】別実施形態を示す図であり、図１のＸ−Ｘ断面に対応する図
【図１１】別実施形態を示す図であり、サポート材を示す図
【図１２】別実施形態を示す図であり、図１のＸ−Ｘ断面に対応する図
【図１３】従来の技術を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。
図１に車両用シート１を示してある。この車両用シート１は、乗員の臀部及び大腿部を支持するシートクッション２と、乗員の背中を受け止め支持するシートバック３とから成る。
【００１７】
図２，図３に示すように、前記シートバック３は、骨組み部材となる金属製のシートバックフレーム４と、シートバックフレーム４に支持されたシートバックパッド５と、シートバックパッド５を覆う表皮６とを備えている。シートバックパッド５は発泡ウレタンから成り、シートバックフレーム４にシート前方側Ｆｒから被されている。
【００１８】
前記シートバックパッド５の背面には、シートバックフレーム４のＳバネ１２（Ｓ字状のバネ）との接触による亀裂や磨耗を防止できるように、フェルトから成る保護材としてのサポート材７が貼着されている。前記サポート材７はシートバックパッド５と一体に発泡成形されることでシートバックパッド５の背面に貼着されている。この貼着構造については後述する。サポート材７は、不織布、金巾、寒冷紗などであってもよく、一般的に、比較的すべりが良く摩擦に強い柔らかなシート状のものが使用される。
【００１９】
［表皮６の構造］
図１〜図３に示すように、シートバック３の表皮６は、シートバックパッド５の前面を覆うメイン表皮材６Ａと、シートバックパッド５の側面を覆うサイド表皮材６Ｂと、シートバックパッド５の後面を覆う後ろ側表皮材６Ｃとを備えて下方に開口する袋状に形成され、シートバックパッド５に被せられている。各表皮材６Ａ，６Ｂ，６Ｃはレザーで形成されている。各表皮材６Ａ，６Ｂ，６Ｃが布材で形成されていてもよく、レザーや布材以外の部材で形成されていてもよい。
【００２０】
前記後ろ側表皮材６Ｃは、周縁部同士が縫製された複数の第１表皮素材６Ｃ１〜第４表皮素材６Ｃ４から成り、中央の第３表皮素材６Ｃ３（詳しくは、第３表皮素材６Ｃ３の下端部よりも上側の部分、「後ろ側表皮材６Ｃの中間部」に相当）が、シートバックパッド５の背面のサポート材７に対してシートバック後方側Ｒｒに間隔を空けて位置している（図２参照）。
【００２１】
図２に示すように、後席乗員のレッグスペースを確保するために、後ろ側表皮材６Ｃの第３表皮素材６Ｃ３をサポート材７側に引き寄せる引き寄せ手段２７が設けられている。この引き寄せ手段２７は、帯状のネットスリット１５（帯材に相当）の一側部１５Ａを前記第３表皮素材６Ｃ３の裏面に帯状のマチ材１３を介して縫着するとともに、前記ネットスリット１５の他側部１５Ｂに全長にわたって設けられた剛性部１６を前記サポート材７に連結して構成されている。
【００２２】
前記マチ材１３の一側部１３Ａは、上下方向で隣り合う第１表皮素材６Ｃ１と第３表皮素材６Ｃ３とのシート幅方向に延びる縫製部１９に共縫いされ、マチ材１３の他側部１３Ｂはネットスリット１５の一側部１５Ａに縫製されている。
【００２３】
［ネットスリット１５の構造］
図４（ａ），図４（ｂ）に示すように、前記ネットスリット１５は樹脂によりネット状に成形されている。前記剛性部１６はネットスリット１５の幅方向外方側に窄まる断面台形状に形成され、ネットスリット１５の厚さ方向で前記剛性部１６の中央部に前記ネットスリット１５の他側部１５Ｂが埋設されている。
【００２４】
前記ネットスリット１５はマチ材１３への縫い付けが可能な柔らかさを備え、剛性部１６は後述のホグリング１７の係止に耐えられる剛性を備えている。前記ネットスリット１５を不織布や薄めのカーペット材などで形成してあってもよい。
【００２５】
前記ネットスリット１５の他側部１５Ｂの前記剛性部１６よりも幅方向中央側にホグリング挿通孔１５Ｈが形成されている。そして、ネットスリット１５が後ろ側表皮材６Ｃの第３表皮素材６Ｃ３の形状に追従するように、ネットスリット１５の一側部１５Ａにノッチ１５Ｋ（Ｖ字形の切り欠き）が形成されている。
【００２６】
［樹脂材１８の構造］
図２に示すように、前記ネットスリット１５の剛性部１６は、シートバックパッド５のサポート材７に縫製された樹脂材１８に連結されている。図５に示すように、前記樹脂材１８は、帯板状の平板部２０と、平板部２０の長手方向に沿うように前記平板部２０の一側部に全長にわたって連設された断面円形の棒状部１９とから成り、シートバックパッド５とサポート材７とに挟み込まれている。この樹脂材１８はシートバックパッド５を発泡成形する前にサポート材７に縫着される。
【００２７】
図６，図７に示すように、前記サポート材７に前記樹脂材１８を挟んで位置する上下一対の第１位置決め孔７Ｈ（径が１０ｍｍ）が二組形成されるとともに、前記上下一対の第１位置決め孔７Ｈと同一径の複数の第２位置決め孔がサポート材７に分散配設されている。前記第１位置決め孔７Ｈは樹脂材１８をサポート材７に縫着する際の目印となる。
【００２８】
図６〜図８に示すように、前記樹脂材１８はサポート材７の二組の上下一対の第１位置決め孔７Ｈの間に配置されて、樹脂材１８の平板部２０がサポート材７に縫製されている。図７，図８の符号Ｌは縫着ラインである。前記平板部２０はサポート材７に縫製可能な厚さとやわらかさを備えるように形状や樹脂の材質が選定されている。
【００２９】
そして、シートバックパッド５の発泡成形の際に、前記樹脂材１８がサポート材７の上側になるようにサポート材７が成形型に配置される。成形型の型面には、前記第１位置決め孔７Ｈと第２位置決め孔に対応する複数の位置決めピンが突設されており、前記複数の位置決めピンにサポート材７の第１位置決め孔７Ｈと第２位置決め孔が各別に差し込まれる。前記樹脂材１８は、前記第１位置決め孔７Ｈに挿通された二組の上下一対の位置決めピンに上下方向で挟まれる。
【００３０】
そして、発泡樹脂原液であるウレタン原液が成形型内に注入され、成形型が閉じられて加熱される。これにより、ウレタン原液がサポート材７と一体に発泡してサポート材７がシートバックパッド５の背面に貼着される。このように、前記サポート材７は前記シートバックパッド５と一体に発泡成形されることで、シートバックパッド５の背面に貼着される。
【００３１】
前記樹脂材１８は、前記第１位置決め孔７Ｈに挿通された二組の上下一対の位置決めピンに上下方向で挟まれるから、サポート材７がウレタン原液の発泡の圧力に押されても樹脂材１８が位置ずれしにくくなる。また、前記樹脂材１８はサポート材７の上側になるように成形型に配置されるから、シートクッションパッド５が発泡成形されると、シートバックパッド５とサポート材７の間に前記樹脂材１８が挟み込まれた状態になる。
【００３２】
［ネットスリット１５と樹脂材１８の連結構造］
図２に示すように、ネットスリット１５と樹脂材１８はホグリング１７を介して連結され、ホグリング１７は、サポート材７に形成された二組の前記上下一対の第１位置決め孔７Ｈとネットスリット１５に形成されたホグリング挿通孔１５Ｈ（図４参照）とに挿通される。
本発明の構成によれば、金属ワイヤーの代わりに前記樹脂材１８が必要になるが、樹脂材１８は金属ワイヤーに比べると安価であり軽量である。
【００３３】
上記の構成によれば、
（１）  前記引き寄せ手段２７は、ネットスリット１５の一側部１５Ａを後ろ側表皮材６Ｃの第３表皮素材６Ｃ３の裏面にマチ材１３を介して縫着するとともに、ネットスリット１５の他側部１５Ｂに設けられた剛性部１６をサポート材７に連結して構成されているから、金属製のワイヤーや係止プレートを必要としない。その結果、シートバック３を軽量化できる。
そして、Ｊトラ（Ｊ形状樹脂材）を引っ掛けるための引っ掛け代を確保する必要がなく、さらに、シートバックパッド５のサポート材７からシートバック後方側Ｒｒに離れた位置に金属ワイヤーや係止プレートを配置するスペースを確保する必要がないので、後ろ側表皮材６Ｃの第３表皮素材６Ｃ３を前記サポート材７側に大きく引き寄せることができて、シートバック３を薄型化することができる。
また、ネットスリット１５の他側部１５Ｂに設けられた剛性部１６をサポート材７に連結しているから、ネットスリット１５の他側部１５Ｂとサポート材７との連結強度を高めることができる。
【００３４】
（２）  前記ネットスリット１５の剛性部１６は、シートバックパッド５のサポート材７に縫製された樹脂材１８に連結されているから、サポート材７の目付けを増やすことなくサポート材７への連結強度をより高めることができる。
【００３５】
（３）  前記樹脂材１８はシートバックパッド５とサポート材７とに挟み込まれているから、樹脂材１８をシートバックパッド５とサポート材７とでしっかり保持することができ、サポート材７からの樹脂材１８の剥離を防ぐことができる。
【００３６】
（４）  前記サポート材７に形成された前記上下一対の位置決め孔７Ｈをホグリング挿通孔に兼用することができるので、サポート材７に形成される孔を少なくすることができて、サポート材７の製作コストを低廉化することができる。
【００３７】
［別実施形態］
（１）  前記マチ材１３の巾寸法を変更することで、前記後ろ側表皮材６Ｃの第３表皮素材６Ｃ３のサポート材７側への引き寄せ量を容易に変更することができる。
【００３８】
（２）  図９，図１０に示すように、前記ネットスリット１５は、前記後ろ側表皮材６Ｃの第３表皮素材６Ｃ３の裏面と前記シートバックパッド５のサポート材７との間に複数介在し、１又は２以上のネットスリット１５はシートバック幅方向に沿い、残りのネットスリット１５はシートバック上下方向に沿っていてもよい。本実施形態では、シートバック幅方向に沿うネットスリット１５の長手方向の両端部の下方に左右一対のシートバック上下方向に沿うネットスリット１５が配置されている。
この構成によれば、後ろ側表皮材６Ｃの第３表皮素材６Ｃ３を前記サポート材７側にシートバック幅方向及びシートバック上下方向の広い範囲にわたって引き寄せることができる。そして、後ろ側表皮材６Ｃの第３表皮素材６Ｃ３を下側までしっかりとサポート材７側に引き寄せることができ、後席乗員のレッグスペースをより確保しやすくすることができる。
【００３９】
（３）  図１１に示すように、前記樹脂材を用いず、サポート材７に直接ネットスリット６を連結しても良い。この場合も、成形型の位置決めピンを差し込むサポート材７の位置決め孔７Ｈをホグリング挿通孔に兼用する。強度不足はサポート材７の目付け量（密度や板厚）を増やすことで対応することができる。
【００４０】
図１２に示すように、前記縫製部１９にネットスリット１５を直接縫製することでマチ材を廃止しても良い。この場合はさらに縫製部１９をシートバックパッド５の裏面に近づけることができるため、よりシートバック３を薄型化することができ、後席乗員のレッグスペースをさらに拡大することができる。
【符号の説明】
【００４１】
４            シートバックフレーム
５            シートバックパッド
６            表皮
６Ｃ          後ろ側表皮材
６Ｃ３        後ろ側表皮材の中間部（第３表皮素材）
７            サポート材
７Ｈ          位置決め孔
１５          帯材(ネットスリット)
１５Ａ        帯材の一側部
１５Ｂ        帯材の他側部
１６          剛性部
１８          樹脂材
２７          引き寄せ手段
Ｒｒ          シートバック後方側
【図１】
2013111162.tif 000003
【図２】
2013111162.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013111162.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2013111162.tif 000012
【図１１】
2013111162.tif 000013
【図１２】
2013111162.tif 000014
【図１３】
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