(57)【要約】【課題】  装身具用のワックスの製作において、削ったり、彫ったりする手法では形成することが困難な連続模様や線上の模様の形成を実現する。【解決手段】  加熱により軟化させたワックスの表面に、端面または側面、または端面および側面に凹凸模様がある棒状のスタンプ部材Ｓの凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様Ｍおよび形状を形成する。【選択図】      図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱により軟化させたワックスの表面に、端面または側面、または端面および側面に凹凸模様がある棒状のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成する工程を含むことを特徴とする装身具用ワックス型の製造方法。
【請求項２】
ルーター用の回転切削刃状のビットをもってスタンプ部材とした請求項１記載の装身具用ワックス型の製造方法。
【請求項３】
スタンプ部材は金属の切削用のものである請求項２記載の装身具用ワックス型の製造方法。
【請求項４】
スタンプ部材の端面を押し当てることにより凹凸を転写する請求項１から３記載の装身具用ワックス型の製造方法。
【請求項５】
スタンプ部材の側面を押し当てることにより凹凸を転写する請求項１から４記載の装身具用ワックス型の製造方法。
【請求項６】
スタンプ部材を回転させながらその側面を押し当てることにより凹凸を転写する請求項１から６のいずれかに記載の装身具用ワックス型の製造方法。
【請求項７】
加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化する前に、さらに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写する工程を含む請求項１から６のいずれかに記載の装身具用ワックス型の製造方法。
【請求項８】
加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化するのを待って、加熱により軟化させた新たなワックスを盛りつけ、そこに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写する工程を含む請求項１から７のいずれかに記載の装身具用ワックス型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、装身具の製作に使用するワックス型の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば指輪やペンダントなどの装身具の製造方法としては従来次のものが公知であった。
(1) 装身具となる金属をタガネなどの工具をもって直接彫る（非特許文献１）。
(2) 打ち出し加工する（非特許文献２）。
(3) カトルボーンや鋳物砂で型を作り鋳造する（非特許文献２）。
(4) 金属表面を薬品で溶かして凹凸を付ける（非特許文献２）。
(5) ワックスを削ったり、彫ったりして装身具の鋳造の原型となるワックス型を作る（非特許文献３）。
【０００３】
この発明は前記の内の(5) を直接的な先行技術とする。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】理工学社１９８６年５月１５日発行の「金工の伝統技法」
【非特許文献２】スタジオタッククリエイティブ２００８年７月１５日発行の「テクスチャー＆装飾技術」
【非特許文献３】株式会社美術出版社２００１年４月２０日発行の「ワックスで創るジュエリー」
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記の(5) の製造方法においては彫刻刀やヤスリ、それに針などを使ってワックスを削ったり、彫ったりしてワックス型を作る。しかしながら、同一の模様を連続して施そうとしたり、ある模様の上に更に異なる模様を立体的に重ねて施そうとしたり、あるいは装身具中の線部分を構成する箇所に模様を施そうとする場合、その作業は困難を極め、企図したデザインのものを製作できない問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は前記の問題を解消することを目的としたものであり、装身具用ワックス型の製造過程において、加熱により軟化させたワックスの表面に、端面または側面、または端面および側面に凹凸模様がある棒状のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成する工程を含むことを特徴とする。
【０００７】
また、請求項２記載の発明はルーター用の回転切削刃状のビットをもってスタンプ部材とすることを特徴とする。
【０００８】
また、請求項３の発明は前記のルーター用の回転切削刃状のビットを金属の切削用のものとしたことを特徴とする。
【０００９】
また、請求項４の発明はスタンプ部材の端面を押し当てることにより凹凸を転写することを特徴とする。
【００１０】
また、請求項５の発明はスタンプ部材の側面を押し当てることにより凹凸を転写することを特徴とする。
【００１１】
また、請求項６の発明はスタンプ部材を回転させながらその側面を押し当てることにより凹凸を転写することを特徴とする。
【００１２】
また、請求項７の発明は加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化する前に、さらに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写する工程を含むことを特徴とする。
【００１３】
また、請求項８の発明は加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化するのを待って、加熱により軟化させた新たなワックスを盛りつけ、そこに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写する工程を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
以上の構成よりなるこの発明の製造方法によれば、軟化させたワックスの表面に、棒状のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写するので、スタンプ部材の凹凸面があらかじめ連続模様となっていれば、一挙動で連続模様を施すことができ、効率よく作業をすることが可能となる。
【００１５】
また、この場合、スタンプ部材の押し当てに際しそれを回転したりずらしたりすることにより、手作業では達し得ない予期しない複雑な模様を施すことが可能となる。
【００１６】
また、従来技術では元の模様を切り落としてしまうおそれがあり困難であった、ある模様の上に更に異なる模様を立体的に重ねて施す作業も、加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化する前に、さらに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写したり、加熱により軟化させたワックスの表面にスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより型の模様および形状を形成した後、当該箇所のワックスが硬化するのを待って、加熱により軟化させた新たなワックスを盛りつけ、そこに他のスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより容易に実施できるようになる。
【００１７】
また、従来技術では切り落としてしまうおそれがあり困難であった、装身具中の線部分を構成する箇所に模様を施そうとする作業も、線部分に加熱により軟化させた新たなワックスを盛りつけ、そこにスタンプ部材の凹凸面を押し当てて凹凸を転写することにより容易に実施できるようになる。
【００１８】
さらに、請求項２記載の発明のようにルーター用の回転切削刃状のビットをもってスタンプ部材とすれば、あらかじめ連続模様状の凹凸が施された既存のビットを利用して、多種多様なスタンプ部材を得ることができる。
【００１９】
また、この場合、ビットとして金属の切削用のものを使用すれば、その鋭利なエッジを生かした従来の製造方法では困難であったシャープな模様を施すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明の製造方法に使用するスタンプ部材の一例を示す斜視図。
【図２】この発明の製造方法に使用するスタンプ部材の一例を示す斜視図。
【図３】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図４】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図５】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図６】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図７】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図８】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図９】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１０】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１１】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１２】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１３】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１４】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１５】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１６】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１７】この発明の製造方法の工程の一部を示す斜視図。
【図１８】この発明の製造方法により製造されたワックス型
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、この発明の具体的実施例を添付図面に基づいて説明する。図１はこの発明の製造方法に使用するスタンプ部材Ｓの具体例を示す図であり、ここにおいてはルーター用の回転切削刃状のビットをもってスタンプ部材としている。このビットは既成のものであり、切削目的により端面または側面、または端面および側面に凹凸模様が付されているが、これらの凹凸を必要に応じて選択してワックスに押し当てる。また、ビットとして金属の切削用のものを使用した場合は、その鋭利なエッジを生かしたシャープな模様を施すことが可能となる。
【００２２】
図２はその他のスタンプ部材Ｓの具体例を示す図であり、その中には例えばミルタガネや革用のスタンプを流用したものも含まれる。
【００２３】
図３〜図１７はこの発明の製造方法の工程の作業例の一部を示す図であり、ここでは図１８に示す指輪用のワックス型Ｗを製造することを想定している。以下、これらの図に沿って工程における作業例を説明する。
【００２４】
（作業例１−図３−）
製造工程の初期の段階を示す図である。図中符号１はワックス型のバックボーンとなる基体箇所１であり、輪状に形成したワックスからなる。この基体箇所１の表面に棒状のワックス２の先端をワックスペンＰをもって溶融させて盛りつける。
【００２５】
（作業例２−図４、図５−）
前記の溶融させて盛りつけたワックスが冷えて固まらないうちに、スタンプ部材Ｓの端面を押し当て、端面の模様を盛りつけ箇所１Ａに転写して、模様Ｍを形成する。
【００２６】
（作業例３−図６、図７−）
前記の模様Ｍにさらにワックスを溶融させて盛りつけ（図示せず）、さらに異なるスタンプ部材Ｓの端面を押し当て、端面および側面の模様を前記の模様Ｍ上に転写して、模様Ｍ１を形成する。
（作業例４−図８−）
前記の模様Ｍ１にさらにワックスを溶融させて盛りつけ（図示せず）、さらに異なるスタンプ部材の端面を押し当て（図示せず）、端面および側面の模様を前記の模様Ｍ１上に転写して、模様Ｍ２を形成する。
（作業例５−図９−）
前記の模様Ｍ２箇所のワックスが冷えて固まらないうちに、さらに異なるスタンプ部材の端面を押し当て、端面および側面の模様を前記の模様Ｍ２上に転写して、模様Ｍ３を形成する（図示せず）。
（作業例６−図１０、図１１−）
前記の模様Ｍの周囲にさらに線型のワックスを溶融させてスポット状に盛りつけ、硬化させって複数の粒状の突起Ｍ４を形成する。
（作業例７−図１２、図１３−）
基体箇所１の周側にさらにワックスを溶融させて盛りつけ（図示せず）、異なるスタンプ部材Ｓの端面を押し当て、端面および側面の模様を周側に転写して、模様Ｍ５を形成する
（作業例８−図１４、図１５−）
基体箇所１の周側に形成された模様の側方にワックスを溶融させて盛りつけ（図示せず）、異なるスタンプ部材Ｓの側面を回転させたり、ずらしながら押し当て、側面の模様を側面に転写して、模様Ｍ６を形成する。
（作業例９−図１６、図１７−）
完成した模様ＭＭを囲むようにワックスを線状に配し、この線状のワックスＬ２に前記した手法により（図示せず）模様Ｍ７を順次形成する。
【符号の説明】
【００２７】
Ｓ                  スタンプ部材
１                  ワックスの基体箇所
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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