(57)【要約】【課題】  熱可塑性繊維を含む繊維シートに、固体粒子を固着させる粒子固着繊維シートの製造方法において、その固体粒子を確実に固着させることが可能か又は固体粒子の固着量を増加させることが可能な粒子固着繊維シートの製造方法を提供する。【解決手段】  少なくとも表面が熱可塑性樹脂からなる熱可塑性繊維を含む繊維シートに、前記熱可塑性樹脂の融点より高い融点又は分解温度を有する固体粒子を固着させる粒子固着繊維シートの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂の融点より高い温度の前記固体粒子を含む粒子含有気流を前記繊維シートに接触させることで、前記熱可塑性樹脂を溶融固化させて前記固体粒子を前記繊維シートに固着させる際に、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも表面が熱可塑性樹脂からなる熱可塑性繊維を含む繊維シートに、前記熱可塑性樹脂の融点より高い融点又は分解温度を有する固体粒子を固着させる粒子固着繊維シートの製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂の融点より高い温度の前記固体粒子を含む粒子含有気流を前記繊維シートに接触させることで、前記熱可塑性樹脂を溶融固化させて前記固体粒子を前記繊維シートに固着させる際に、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させることを特徴とする粒子固着繊維シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粒子固着繊維シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維シートに固体粒子を担持した固体粒子担持繊維シートを製造する方法としては、特許文献１に、表面が熱可塑性樹脂からなる繊維を含む繊維シートにおいて、前記熱可塑性樹脂の融点より高い温度に加熱した固体粒子を含有する気流を前記繊維シート表面に吹き付けることによって、前記繊維表面に前記熱可塑性樹脂の融着により前記固体粒子を担持させ、その後固体粒子融着繊維シートを冷却することにより、その繊維表面に固体粒子を固着させる方法が開示されている。
【０００３】
この製造方法で得られる固体粒子担持繊維シートは、熱可塑性繊維の表面を予め溶融させておきこの溶融状態の熱可塑性繊維に固体粒子を融着させる方法によって得られる固体粒子担持繊維シートと対比すると、繊維表面の熱可塑性樹脂の層に固体粒子が埋没することがないため、その固体粒子の表面特性を有効に保持したまま、しかも均一に固着する効果を有している。しかしながら、加熱固体粒子による融着は瞬時に行われるため、融着が不十分になる場合や固着量が不十分になる場合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３０７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記問題を解決して、熱可塑性繊維を含む繊維シートに、固体粒子を固着させる粒子固着繊維シートの製造方法において、その固体粒子を確実に固着させることが可能か又は固体粒子の固着量を増加させることが可能な粒子固着繊維シートの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、請求項１に係る発明では、少なくとも表面が熱可塑性樹脂からなる熱可塑性繊維を含む繊維シートに、前記熱可塑性樹脂の融点より高い融点又は分解温度を有する固体粒子を固着させる粒子固着繊維シートの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂の融点より高い温度の前記固体粒子を含む粒子含有気流を前記繊維シートに接触させることで、前記熱可塑性樹脂を溶融固化させて前記固体粒子を前記繊維シートに固着させる際に、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させることを特徴とする粒子固着繊維シートの製造方法をその解決手段とした。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によって、熱可塑性繊維を含む繊維シートに、固体粒子を固着させる粒子固着繊維シートの製造方法において、その固体粒子を確実に固着させること又は固体粒子の固着量を増加させることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の製造方法で使用する粒子固着繊維シートの製造装置の一例を模式的に示す構成図である。
【図２】本発明の製造方法で使用する粒子固着繊維シートの製造装置の一例を模式的に示す概略図である。
【図３】本発明の製造方法で使用する粒子固着繊維シートの製造装置の一例を模式的に示す別の概略図である。
【図４】実施例１で得られた粒子固着繊維シートの表面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真である。
【図５】実施例１で得られた粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真である。
【図６】実施例２で得られた粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真である。
【図７】実施例４で得られた粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真である。
【図８】比較例１で得られた粒子固着繊維シートの裏面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面とは反対面）の電子顕微鏡写真である。
【図９】実施例５で得られた粒子固着繊維シートの表面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真である。
【図１０】実施例５で得られた粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真である。
【図１１】実施例６で得られた粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真である。
【図１２】実施例７で得られた粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真である。
【図１３】比較例２で得られた粒子固着繊維シートの裏面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面とは反対面）の電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係る粒子固着繊維シートの製造方法の実施の形態について詳細に説明する。
【００１０】
本発明による粒子固着繊維シートの製造方法は、少なくとも表面が熱可塑性樹脂からなる熱可塑性繊維を含む繊維シートに、前記熱可塑性樹脂の融点より高い融点又は分解温度を有する固体粒子を固着させる粒子固着繊維シートの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂の融点より高い温度の前記固体粒子を含む粒子含有気流を前記繊維シートに接触させることで、前記熱可塑性樹脂を溶融固化させて前記固体粒子を前記繊維シートに固着させる際に、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させることを特徴とする。
【００１１】
本発明の粒子固着繊維シートの製造方法で用いる繊維シートに含まれる前記熱可塑性繊維は、少なくとも表面が熱可塑性樹脂からなる繊維であり、繊維表面が加熱（例えば、５０℃以上の加熱、好ましくは８０℃以上の加熱）により溶融する繊維であれば、繊維の種類は問わず適宜選択することができる。このような繊維としては、例えば、溶融紡糸法、乾式紡糸法、湿式紡糸法、直接紡糸法（スパンボンド法、メルトブロー法、フラッシュ紡糸法、静電紡糸法、紡糸原液と気体流を平行に吐出して紡糸する方法（例えば、特開２００９−２８７１３８号公報）など）、複合繊維から一種類以上の樹脂成分を除去することで繊維径が細い繊維を抽出する方法、繊維を叩解して分割された繊維を得る方法など公知の方法により得ることができる。
【００１２】
また、前記熱可塑性繊維の断面形状はアルファベット型、略多角形型、丸型、だ円型、半円型、星型など公知の形態から適宜選択することができる。前記熱可塑性繊維が複合繊維である場合、その態様としては芯鞘型、サイドバイサイド型、海島型、オレンジ型などが可能であり、特に芯鞘型及びサイドバイサイド型であることが好ましい。
【００１３】
前記溶融紡糸法又は直接紡糸法によって得られる繊維としては、例えば、熱可塑性樹脂（例えば、ポリオレフィン、ポリエステル、又はポリアミドなど）からなる合成繊維を挙げることができ、前記合成繊維は、１種類の熱可塑性樹脂からなる合成繊維であっても、異なる２種類以上の樹脂が複合された複合繊維であっても適宜選択して使用することができる。このような複合繊維としては、融点の異なる２種類以上の樹脂が複合された複合繊維を挙げることができ、例えば、共重合ポリエステル／ポリエステル、共重合ポリプロピレン／ポリプロピレン、ポリプロピレン／ポリアミド、ポリエチレン／ポリプロピレン、ポリプロピレン／ポリエステル、又はポリエチレン／ポリエステルなどの樹脂の組み合わせからなる複合繊維を挙げることができる。また、複合繊維が、芯に高融点樹脂を有し、鞘に低融点樹脂を有する芯鞘型複合繊維である場合には、固体粒子が熱可塑性繊維の表面に融着される際に繊維の収縮や糸切れが更に生じにくくなるので好ましい。なお、本発明において融点はＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７に則して示差走査熱量分析計を用いて求める。
【００１４】
また、前記熱可塑性繊維は、芯部分が融点を有せずに分解温度を有するような繊維、例えば、レーヨン繊維、アセテート繊維、羊毛繊維、又は炭素繊維などの繊維の表面に、鞘部分として、熱可塑性樹脂が、例えば、コーティングや粉体塗装などにより塗布された繊維も適用可能である。また、前記熱可塑性繊維は、芯部分が無機繊維であり、高融点を有するような繊維、例えば、ガラス繊維、セラミック繊維、又は金属繊維などの繊維の表面に鞘部分として、熱可塑性樹脂が、例えば、コーティングや粉体塗装などにより塗布された繊維も適用可能である。
【００１５】
また、前記熱可塑性繊維は表面が１又はそれ以上の熱可塑性樹脂からなる繊維であることが可能であり、当該熱可塑性樹脂が、繊維表面の構成樹脂に対して、５０ｍａｓｓ％以上、好ましくは６０ｍａｓｓ％以上、より好ましくは７０ｍａｓｓ％以上、特に好ましくは９０ｍａｓｓ％以上であることが可能である。
【００１６】
前記熱可塑性繊維の平均繊維径は、固体粒子が融着可能である限り特に限定されず、０．１〜１５０μｍの範囲とすることができ、好ましくは０．５〜１００μｍの範囲であり、より好ましくは１〜７０μｍの範囲である。ここで、平均繊維径とは、５００本の繊維を測定して各繊維の断面形状から求められる繊維径の平均値を意味し、繊維の断面形状が円である場合には繊維断面の直径を繊維径とし、繊維の断面形状が円以外の場合には繊維の断面積と同じ面積の円の直径を繊維径とする。
【００１７】
本発明の粒子固着繊維シートの製造方法で用いる前記熱可塑性繊維シートは、繊維シート中に、前記熱可塑性繊維を有する繊維シートである限り、特に限定されるものではなく、この熱可塑性繊維シートは、前記熱可塑性繊維のみを含むこともできるし、あるいは、前記熱可塑性繊維以外の繊維を含むこともできる。前記熱可塑性繊維（すなわち、少なくとも表面が熱可塑性樹脂からなる繊維）以外の繊維としては、特に限定されず、表面が熱可塑性樹脂でない繊維、例えば、無機繊維、あるいは、融点を有さず、分解温度を有する繊維などを用いることができる。前記熱可塑性繊維シート中に含まれる前記熱可塑性繊維の割合は、３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましく、７０％以上であることが更に好ましい。
【００１８】
前記熱可塑性繊維シートの構造としては、例えば、織物、編物、若しくは不織布などの布帛、又はそれらの組合せなどを挙げることができる。織物又は編物の場合には、例えば、前記熱可塑性繊維を織機又は編機により加工することによって得られる。また、前記熱可塑性繊維シートが不織布の場合には、例えば、従来の不織布の製法である、乾式法、湿式法、直接紡糸法（スパンボンド法、メルトブロー法、フラッシュ紡糸法、静電紡糸法、紡糸原液と気体流を平行に吐出して紡糸する方法（例えば、特開２００９−２８７１３８号公報）など）などによって製造される不織布を適用することができる。また、これらの製法によって形成される不織布に、接着性繊維又は融点の異なる２種類以上の樹脂が複合された複合繊維などを予め混入させてから、加熱処理することにより、繊維間が接合された熱可塑性繊維シートとすることができる。また、前記不織布を機械的絡合処理（例えば、水流絡合又はニードルパンチなど）によって絡合させた熱可塑性繊維シートとすることもできる。また、前記不織布を、平滑なロール同士の間、凹凸のあるロール同士の間、あるいは平滑なロールと凹凸のあるロールとの間に供することで、部分的に加熱結合あるいは厚さ調整された熱可塑性繊維シートとすることもできる。また、種類の異なる前記熱可塑性繊維シートを複数積層して更に一体化してなる熱可塑性繊維シートとすることもできる。
【００１９】
また、前記熱可塑性繊維シートの外観も特に限定されるものではなく、例えば、長尺状（例えば、ロールに巻回した繊維シート）、又は非長尺状（すなわち、前記長尺状繊維シートを切断して得ることのできる繊維シート）等を挙げることができる。
【００２０】
また、前記熱可塑性繊維シートの面密度、厚さ、空隙率などの諸特性も特に限定されるものではないが、面密度は２〜５００ｇ／ｍ２であることが好ましく、３〜４００ｇ／ｍ２であることがより好ましく、５〜３００ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。また厚さは０．０１〜３０ｍｍであることが好ましく、０．０２〜２５ｍｍであることがより好ましく、０．０３〜２０ｍｍであることが更に好ましい。なお、本発明の製造方法によれば面密度が高い場合や厚さが厚い場合に本発明による効果が著しくなる傾向があるが、熱可塑性繊維シートがメルトブロー法、フラッシュ紡糸法、または静電紡糸法などによる極細繊維を用いた熱可塑性繊維シートである場合、面密度が低い場合や厚さが薄い場合でも良好な効果を得ることができる。また、本発明において厚さは、厚さが５ｍｍ以下については、厚さ測定器（ダイヤルシックネスゲージ０．０１ｍｍタイプＨ型式（株）尾崎製作所製）により測定した、５点の厚さの算術平均値を適用する。また厚さが５ｍｍを超える場合は、０．５ｇ／ｃｍ２の荷重下で測定した厚さを適用する。また両方の方法で評価される場合は、前者の厚さ測定器によって得られた厚さの値を用いる。また空隙率は３０〜９９％であることが好ましく、５０〜９５％であることがより好ましく、７０〜９０％であることが更に好ましい。なお、本発明において空隙率とは、熱可塑性繊維シートの総体積に対する空隙の存在比率を意味しており、〔１−（面密度÷厚さ）÷比重〕×１００で求められる値（面密度ｇ／ｍ２、厚さμｍ、比重ｇ／ｃｍ３）のことをいう。
【００２１】
本発明による粒子固着繊維シートの製造方法で用いる固体粒子は、固体粒子を固着させるのに使用する前記熱可塑性繊維の表面を構成する熱可塑性樹脂の融点より高い融点又は分解温度を有する固体状の粒子である限り、無機質又は有機質のいずれであることもできる。このような固体粒子の材質としては、例えば、炭化ケイ素、活性炭、ゼオライト、カーボン粒子、トルマリン、炭酸カルシウム、金属粒子、シリカ、アルミナおよび酸化チタンなどの金属酸化物粒子、あるいは吸水性樹脂、イオン交換樹脂、撥水性樹脂などの機能性樹脂など、種々の材質を適用することができる。また前記固体粒子として、例えば、脱臭、ガス除去、触媒、吸水、イオン交換、電磁波放射、放熱、吸熱、イオン発生、導電、絶縁、抗菌、難燃、電磁波遮蔽、防音、又は撥水撥油などの機能性を有する固体粒子を適用すれば、繊維表面でその機能を有効に発揮することができる。
【００２２】
前記固体粒子の融点又は分解温度は、前記熱可塑性繊維表面を構成する熱可塑性樹脂の内、最も低い融点を有する樹脂の融点より高いことが必要であり、もし、固体粒子の融点又は分解温度が、最も低い融点を有する樹脂の融点より低い場合は、加熱した固体粒子の熱により熱可塑性繊維表面が溶けず、固体粒子が熱可塑性繊維表面に固着された形態にはならない。すなわち、熱可塑性繊維表面に固体粒子が固着されないか、あるいは、熱可塑性繊維表面に固体粒子が固着されたとしても、その形態は、固体粒子が繊維表面よりも先に溶けて固体粒子が凝集体となったり、固体粒子と繊維表面とが広い面積で固着してしまう形態となり、固着された固体粒子の有効面積は少ないものとなってしまう。
【００２３】
前記固体粒子の粒子径分布における累積高さ５０％点の粒子径を粒子径Ｄ５０とすると、粒子径Ｄ５０は、前記熱可塑性繊維の平均繊維径以下であることが好ましい。固体粒子の粒子径Ｄ５０が当該平均繊維径を超えると、固体粒子は熱可塑性繊維の表面より脱落し易くなり、繊維表面に固体粒子が固着した状態を保ち難くなる場合がある。また、このような固体粒子が固着した繊維を得ようとしても、固体粒子を繊維表面に固着させることが困難になる場合がある。本発明では、固体粒子の粒子径Ｄ５０が前記熱可塑性繊維の平均繊維径の３／４以下であることが好ましく、３／５以下であることがより好ましい。また、固体粒子の粒子径Ｄ５０は、０．１μｍ以上が好ましく、０．５μｍ以上がより好ましく、１μｍ以上が更に好ましい。また１５０μｍ以下とすることができ、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下が更に好ましい。なお、固体粒子の粒子径分布における累積高さ５０％点の粒子径Ｄ５０の値は、レーザー回折・散乱式粒度分布測定器（例えば（株）セイシン企業製  ＬＭＳ−３０）を用いて、一次粒子としての固体粒子または凝集体となった二次粒子としての固体粒子につき５００個以上の固体粒子を測定して求めることができる。
【００２４】
本発明による粒子固着繊維シートの製造方法では、熱可塑性樹脂の融点より高い温度の前記固体粒子を含む粒子含有気流を前記繊維シートに接触させることで、前記熱可塑性樹脂を溶融固化させて前記固体粒子を前記繊維シートに固着させる際に、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させるが、当該製造方法では、図１〜３に例示する製造装置を利用することが好ましい。
【００２５】
図１は本発明の製造方法で使用する装置の一例を模式的に示す構成図であり、被処理物として熱可塑性繊維シート８０を使用し、被処理物支持手段として、熱可塑性繊維シート８０を支持することのできる繊維シート支持手段７０を使用することにより、本発明による粒子固着繊維シートの製造装置として使用することができる。
【００２６】
図１に示す製造装置は、気流を発生させる気流発生手段１０と；固体粒子を供給する粒子供給手段２０と；前記気流発生手段１０と前記粒子供給手段２０とにそれぞれ連絡し、前記気流発生手段１０によって発生した前記気流が送り込まれるとともに、送り込まれた前記気流の中に、粒子供給手段２０によって前記固体粒子を供給することにより、前記気流と前記固体粒子とを混合して粒子含有気流を形成することができる粒子混合手段３０と；前記粒子混合手段３０に連絡され、前記粒子混合手段３０によって形成された粒子含有気流を噴出する噴出手段４０と；前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる方向から加熱気流を接触させる加熱気流噴出手段６０と；前記気流発生手段１０、前記粒子供給手段２０、前記粒子混合手段３０、前記噴出手段４０及び前記加熱気流噴出手段６０に、それぞれ、設けられた加熱手段５０，５１，５２，５３，５５と；前記噴出手段４０から噴出される粒子含有気流が熱可塑性繊維シートと接触可能な位置に熱可塑性繊維シート８０を保持することのできる繊維シート支持手段７０とを含んでいる。
【００２７】
また本発明による製造方法において、図２又は図３に示す装置を利用することがより好ましい。図２及び図３は本発明の製造方法で使用する装置の一例を模式的に示す概略図であり、図１に示す態様と同様に、被処理物として熱可塑性繊維シート８０を使用し、被処理物支持手段として、熱可塑性繊維シート８０を支持することのできる繊維シート支持手段７０または７１を使用することにより、本発明による固体粒子融着繊維シートの製造装置として使用することができる。
【００２８】
前述のように、加熱固体粒子を含有する粒子含有気流を熱可塑性繊維シートに接触させるには、熱可塑性繊維表面を構成する熱可塑性樹脂の内、最も低い融点を有する熱可塑性樹脂の融点以上に加熱した固体粒子と、気流とが混合された粒子含有気流を用いる。このような粒子含有気流を調製するには、例えば、
（ａ）気流の中に、熱可塑性樹脂の融点以上に加熱した固体粒子を供給する方法；
（ｂ）熱可塑性樹脂の融点以上に加熱した気流の中に、固体粒子を供給する方法；あるいは、
（ｃ）気流の中に固体粒子を供給したものを、熱可塑性樹脂の融点以上に加熱する方法
などを挙げることができる。この内、粒子含有気流調製方法（ｂ）又は（ｃ）によれば、熱可塑性樹脂の融点以上に加熱された気流を介して固体粒子が熱可塑性樹脂の融点以上に加熱される。
【００２９】
なお、本発明の製造方法では、固体粒子を熱可塑性樹脂の融点以上に加熱することが必要であるが、もし熱可塑性繊維に過剰に高い温度の固体粒子が融着して熱可塑性繊維の糸切れや収縮を起こすという問題が生じる場合には、熱可塑性樹脂の融点より１００℃高い温度を超えない温度に加熱するのが好ましく、熱可塑性樹脂の融点より５０℃高い温度を超えない温度に加熱するのがより好ましい。
【００３０】
前記粒子含有気流調製方法（ａ）では、熱可塑性樹脂の融点より５０℃低い温度以上の温度に加熱した気流に、熱可塑性樹脂の融点以上に加熱した固体粒子を供給する方法が好ましい。この場合、気流と固体粒子とが混合される際に、固体粒子の温度が熱可塑性樹脂の融点より低くならないように予熱する効果がある。また、加熱された固体粒子が繊維に衝突するまでに固体粒子の温度が熱可塑性樹脂の融点より低くならないように保温する効果がある。なお、もし気流に固体粒子が混合された粒子含有気流を繊維シートに吹き付けた際に、繊維シートを構成する繊維に過剰に高い温度の気流が当たり、繊維の糸切れや収縮を起こすという問題が生じる場合は、熱可塑性樹脂の融点より５０℃低い温度以上の温度に加熱した気流であり、しかも、加熱した固体粒子の温度よりも低い温度に加熱した気流とすることが好ましい。
【００３１】
また、前記の各粒子含有気流調製方法（ａ）、（ｂ）、又は（ｃ）の何れの方法においても、気流と固体粒子とが混合された後の粒子含有気流を、必要に応じて熱可塑性樹脂の融点以上に加熱することが好ましい。この場合、固体粒子が熱可塑性繊維に衝突するまでに固体粒子の温度が熱可塑性樹脂の融点より低くならないように保温する効果がある。
【００３２】
加熱した気流を得るには、例えば、図１のように、気流発生手段１０（例えば、ブロワ又はコンプレッサーなど）によって気流を発生させ、次いで、公知の加熱手段によって所定温度（例えば、熱可塑性樹脂の融点より５０℃低い温度以上の温度、又は熱可塑性樹脂の融点以上の温度）に気流を加熱する方法を用いることができる。また、加熱した固体粒子を得るには、例えば、固体粒子供給手段２０（例えば、ホッパー又は供給容器など）の内外にヒータ５１を取り付けて、固体粒子供給手段２０内の固体粒子を所定温度（例えば、熱可塑性樹脂の融点以上の温度）に加熱する方法、あるいは、一般的に粉体の乾燥機として用いられる流動層型乾燥機などの装置を利用して、所定温度（例えば、熱可塑性樹脂の融点以上の温度）に固体粒子を加熱する方法などを用いることができる。
【００３３】
気流に固体粒子を供給して混合気流を調製する方法としては、例えば、固体粒子供給手段２０（例えば、ホッパー又は供給容器など）から固体粒子を気流中に一定量ずつ供給する方法、あるいは、流動層型乾燥機などの装置を利用して熱可塑性樹脂の融点以上の温度まで固体粒子を加熱した後、その流動層型乾燥機より気体中に加熱された固体粒子が分散混合された混合気体を取り出し、該混合気体を気流に供給する方法を挙げることができる。
【００３４】
また、これらの方法以外にも、例えば、図２のように、粒子混合手段３０はエジェクタとなっており、気流発生手段としてのブロワ１１及び加熱管１２で生じた気流Ａを粒子混合手段３０に送り、粒子混合手段３０には、粒子供給手段としての供給容器２１とその底部に設けた回転式の供給制御ロータ２３とを連絡させておき、気流Ａによって生じる吸引力によって、粒子供給手段から供給する固体粒子２９を吸引して、気流の中に固体粒子を供給する方法を用いることもできる。この場合、粒子混合手段３０において、粒子が供給される部分３１の気流Ｃの断面積を、その前後の断面積よりも小さくして気流を高速化すると、吸引力が強く働き、固体粒子の分散混合効果を大きくすることができる。
【００３５】
前述のように、加熱固体粒子を含有する気流を熱可塑性繊維シートに接触させるには、前述のようにして得られた粒子含有気流Ｄ（すなわち、熱可塑性繊維表面を構成する熱可塑性樹脂の内、最も低い融点を有する熱可塑性樹脂の融点以上に加熱された固体粒子を含む粒子含有気流Ｄ）を熱可塑性繊維シートに吹き付けることが好ましい。吹き付けに先立ち、熱可塑性繊維表面又は熱可塑性繊維シートの温度は、熱可塑性樹脂の融点未満で且つ当該融点との温度差が２０℃以内の温度としておくことも可能である。
【００３６】
熱可塑性繊維シートに吹き付ける方法としては、例えば、図２に例示するように、固体粒子を含む粒子含有気流Ｄを、噴出手段としてのノズル４１から噴出させると、固体粒子は、噴出時に与えられた運動エネルギーによる慣性力により熱可塑性繊維表面に衝突する。噴出手段は、例えば、前記粒子混合手段３０に直接接続させるか、あるいは、接続管を介して接続させることができる。前記ノズルは、流体が噴出するに適した形状とすることができる。例えば、固体粒子の慣性力を高めるために、流路が絞られたものとすることや、あるいは、固体粒子の噴出角度を広げるために、ノズルの先端を広げた形状とすることができる。また、ノズルから噴出する固体粒子に応じて磨耗などの生じ難いノズル材質とすることも好ましい。
【００３７】
また、図１〜図３に例示するように、移動可能な繊維シート支持手段によって支持した熱可塑性繊維シートに粒子含有気流を接触させることが好ましい。このような支持手段の好ましい例としては、例えば、粒子含有気流を接触させる処理領域前後で、熱可塑性繊維シートを載置する回転ロール７０、熱可塑性繊維シートの両サイドをピンやグリップで把持しながら移動するテンター方式の装置、熱可塑性繊維シートを挟んで支持する対ロール、あるいは、熱可塑性繊維シートを載せながら吹き付けの処理が可能な開孔支持体（例えば、コンベアネット７１等）を挙げることができる。
【００３８】
また、熱可塑性繊維シートの巾方向に均一に吹き付けを行なうため、粒子含有気流の噴出手段を複数設置することも、噴出手段に設けられたノズル孔を複数設けることも可能である。また、ノズル孔をスリット状として、熱可塑性繊維シート全巾までノズルの先端を広げた形状とすることも可能である。
【００３９】
更に熱可塑性繊維シートに粒子含有気流を接触させた後で、熱可塑性繊維シートに融着しなかった余剰の固体粒子を回収して、回収した固体粒子を再利用することが好ましい。このような回収方法としては、例えば、図２に例示するように、繊維シート支持手段の粒子含有気流を吹き付ける側と反対側に粒子回収手段である粒子回収ボックス９１を配置して、この粒子回収ボックス９１を減圧状態にして、サクションボックスとしての機能をもたせることによって余剰の固体粒子を回収する方法を挙げることができる。また、熱可塑性繊維シートに固着しなかった余剰の固体粒子を除去するため、例えば、コンベアネット７１を傾斜させ、振動により落下させる方式や、あるいは、気流で吹き飛ばす方式の粒子回収手段を用いる方法を併用することも可能である。当該気流で吹き飛ばす方式の粒子回収手段としては、熱可塑性繊維シートに固着しなかった余剰の固体粒子を吹き飛ばすブロワ９２とエアノズル９３とからなる気流吹き付け手段と、繊維シート支持手段の気流吹き付け側とその反対側とに設けられた固体粒子を回収するサクションボックス９４、９５とから構成されることが好ましい。
【００４０】
本発明の製造方法では、前述のように、前記熱可塑性樹脂の融点より高い温度の前記固体粒子を含む粒子含有気流を前記繊維シートに接触させることで、前記熱可塑性樹脂を溶融固化させて前記固体粒子を前記繊維シートに固着させるが、その際に、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させることを特徴としている。
【００４１】
前記加熱気流とは加熱によって周囲の大気温より高くなった気流をいう。なお、当該加熱気流は固体粒子を含有しないことが好ましいが、固体粒子を含有することも可能である。例えば、本製造方法において、前記粒子含有気流を前記繊維シートに接触させた後の気流から、固体粒子を除去し切れなかった残存固体粒子を含んだ気流を再利用して、加熱気流とすることも可能であり、この場合は固体粒子を少量含んだ加熱気流を用いることになる。
【００４２】
また、粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分とは、粒子含有気流が前記繊維シートを構成する個々の繊維と接触する点を全て包含する立体的な領域のことをいう。また粒子含有気流の気流方向とは、当該気流の上流側から下流側へ向かう方向に向かって、粒子含有気流の中心線が指し示す方向のことをいう。なお当該粒子含有気流は上流側よりも下流側が広がる場合があり、また気流が曲がる場合もある。このような場合を想定して、前記中心線とは、「当該中心線が通る点（仮に中心点と呼ぶ）においてその前後の中心線に対して垂直な気流断面における重心が当該中心点に一致するようにして定めてなる」中心点を当該気流にそって連続して繋げた直線または曲線のことをいう。同様にして、加熱気流が前記繊維シートと接触する部分とは、加熱気流が前記繊維シートを構成する個々の繊維と接触する点を全て包含する立体的な領域のことをいう。また加熱気流の気流方向とは、当該気流の上流側から下流側へ向かう方向に向かって、加熱気流の中心線が指し示す方向のことをいう。なお前記粒子含有気流と同様に、当該加熱気流も上流側よりも下流側が広がる場合があり、また気流が曲がる場合もある。なお中心線の定義は上記と同様である。また、粒子含有気流の気流方向と加熱気流の気流方向とを対比させて同じ方向か否かを判定するに際して、これらの気流のどちらか一方又は両方の中心線が曲線の場合は、両方の中心線が同一形状でなければ、異なる気流方向とみなすことができる。
【００４３】
また、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させる場合、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分ＲＰと、前記加熱気流が前記繊維シートと接触する部分ＲＨとは少なくとも一部が重なっていることが必要であり、必ずしも一方の部分ＲＰ又はＲＨの全体が他の部分ＲＨ又はＲＰに内包される必要はない。
【００４４】
本発明では、前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させる限り、すなわち前記粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分ＲＰと、前記加熱気流が前記繊維シートと接触する部分ＲＨとは少なくとも一部が重なっており、しかも前記粒子含有気流の気流方向と前記加熱気流の気流方向とが異なる限り、加熱気流の気流方向は特に限定されず、例えば図２に示すように、粒子含有気流Ｄが繊維シート８０と接触する部分ＲＰに対して、加熱気流Ｅの方向が右下から（繊維シート８０の下側、且つ繊維シート巻き出し側から）接触部分ＲＰへ向かう方向が可能である。そしてこのような加熱気流Ｅは、加熱した空気を図２に例示するようなノズル６０の先端から噴出させることで発生可能である。
【００４５】
本願発明では、このように粒子含有気流Ｄが繊維シートと接触する部分ＲＰに対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流Ｅを接触させることによって、（１）当該粒子含有気流が繊維シートと接触しさらに当該繊維シートを通過する際に当該粒子含有気流の温度が低下し、これに伴い固体粒子の温度も低下し、固体粒子が十分に繊維の表面を溶融固化することができなくなるという現象を防止することができる。また、（２）当該粒子含有気流が周囲の低温の空気を随伴して繊維シートと接触することにより、当該粒子含有気流の温度が低下し、これに伴い固体粒子の温度も低下し、固体粒子が十分に繊維の表面を溶融固化することができなくなるという現象を防止することができる。また、（３）図２に例示するように、減圧状態の粒子回収ボックス９１を設けた場合は、当該粒子回収ボックス９１によって、粒子含有気流に随伴する周囲の低温の空気が増加するため、当該粒子含有気流の温度がさらに低下し、これに伴い固体粒子の温度も低下し、固体粒子が十分に繊維の表面を溶融固化することができなくなるという現象が顕著になるが、このような現象も防止することができる。
【００４６】
図２では、粒子含有気流Ｄが繊維シート８０と接触する部分ＲＰに対して、加熱気流Ｅの方向が右下から（繊維シート８０の下側、且つ繊維シート巻き出し側から）接触部分ＲＰへ向かう形態が示されているが、図３に例示するように、
加熱気流Ｅの方向が右下から（繊維シート８０の下側、且つ繊維シート巻き出し側から）接触部分ＲＰへ向かう加熱気流Ｅ１の形態以外に、
加熱気流Ｅの方向が左下から（繊維シート８０の下側、且つ繊維シート巻き取り側から）接触部分ＲＰへ向かう加熱気流Ｅ２の形態、
加熱気流Ｅの方向が右上から（繊維シート８０の上側、且つ繊維シート巻き出し側から）接触部分ＲＰへ向かう加熱気流Ｅ３の形態、
または加熱気流Ｅの方向が左上から（繊維シート８０の上側、且つ繊維シート巻き取り側から）接触部分ＲＰへ向かう加熱気流Ｅ４の形態、
を採用することができる。また、これら加熱気流Ｅ１〜Ｅ４の４種の形態のうち２種以上の形態を組み合わせて採用することも可能である。
【００４７】
これら加熱気流Ｅ１〜Ｅ４の４種の形態のいずれもが、上述した（１）〜（３）の３つの効果全てを有しているが、加熱気流Ｅ１及び加熱気流Ｅ２の場合、特に（１）の「当該粒子含有気流が繊維シートと接触しさらに当該繊維シートを通過する際に当該粒子含有気流の温度が低下し、これに伴い固体粒子の温度も低下し、固体粒子が十分に繊維の表面を溶融固化することができなくなるという現象を防止することができる」という効果に優れている。また、加熱気流Ｅ３及び加熱気流Ｅ４の場合、特に（２）の「当該粒子含有気流が周囲の低温の空気を随伴して繊維シートと接触することにより、当該粒子含有気流の温度が低下し、これに伴い固体粒子の温度も低下し、固体粒子が十分に繊維の表面を溶融固化することができなくなるという現象を防止することができる」という効果、及び（３）の「減圧状態の粒子回収ボックス９１を設けた場合は、当該粒子回収ボックス９１によって、粒子含有気流に随伴する周囲の低温の空気が増加するため、当該粒子含有気流の温度がさらに低下し、これに伴い固体粒子の温度も低下し、固体粒子が十分に繊維の表面を溶融固化することができなくなるという現象が顕著になるが、このような現象も防止することができる」という効果に優れている。
【００４８】
また、加熱気流Ｅ３及び加熱気流Ｅ４の場合、粒子含有気流Ｄが繊維シート８０と接触する場合に生じる乱流を防止して、粒子含有気流Ｄの流れを制御する効果も期待できる。また、加熱気流Ｅ１及び加熱気流Ｅ３の場合、粒子含有気流Ｄが繊維シート８０と接触する部分ＲＰの中心点に対して、加熱気流Ｅ１または加熱気流Ｅ３が繊維シート８０と接触する部分ＲＨの中心点を繊維シート８０の巻き出し側にやや移動させることが可能であり、前述の（１）〜（３）の効果をより優れて得ることができる。
【００４９】
前述のように、加熱気流Ｅは、加熱空気を図２に例示するようなノズル６０の先端から噴出させることで発生可能である。ノズル６０の形態としては、流体が噴出するに適した形状とすることができ、例えば、加熱気流の流速を高めるために流路が絞られたものとすることや、あるいは、加熱気流の噴出角度を広げるためにノズルの先端を広げた形状とすることができる。また粒子含有気流Ｄを噴出するノズル４１の形状に対応したノズル形状とすることが可能であり、ノズル４１の噴出口の形状がスリット状である場合は、ノズル６０の噴出口の形状も同じ幅を有するスリット状とすることが可能である。また、粒子含有気流Ｄを噴出するノズル４１の数に対応して、ノズル６０の数も同じ数とすれば、各ノズル４１の噴出状態に応じて、それぞれ異なる条件の加熱気流Ｅを発生することができる。なお、加熱気流の形成方法は特に限定されず、例えばブロワなどによって発生させた気流を図１に例示するようにノズル６０に送り、ノズル６０に設けた加熱手段５５によって、加熱して加熱気流とすることができる。
【００５０】
図３では、ノズル６１〜６４を用いて、加熱気流Ｅ１〜Ｅ４を発生させているが、繊維シート８０の上部に位置するノズル６３及び６４を粒子含有気流Ｄを噴出するノズル４１と一体化させた複合ノズルとすることも可能である。
【００５１】
図３には粒子固着繊維シートの製造装置が繊維シート８０の進行方向に対する横断面図として示されているが、この横断面において加熱気流Ｅ１〜Ｅ４のそれぞれの中心線と粒子含有気流Ｄの中心線とがなす角度（０〜９０°の範囲とする）は、加熱気流Ｅ１〜Ｅ４のいずれも４５°になっている。しかし、加熱気流Ｅ１〜Ｅ４の中心線と粒子含有気流Ｄの中心線とがなす角度は、ノズル４１、ノズル６０（又は６１〜６４）、コンベアネット７１及び粒子回収ボックス９１などの配置が可能である限り特に限定されることはなく、粒子含有気流Ｄの中心線がコンベアネット７１に対して垂直の場合は、１５〜７５°であることが好ましく３０〜６０°であることがより好ましい。１５°未満である場合は、ノズル６０とノズル４１とが接近しすぎてノズル６０が配置できないか、あるいはノズル６０と粒子回収ボックス９１とが接近しすぎてノズル６０が配置できない場合がある。なお１５°未満である場合は、上述のように繊維シート８０の上部に位置するノズル６３及び６４をノズル４１と一体化させた複合ノズルとすることが可能である。また７５°である場合はノズル６０とコンベアネット７１とが接近しすぎてノズル６０が配置できないか、あるいは加熱気流Ｅと繊維シート８０とのなす角度が少なすぎるため加熱気流Ｅが繊維シート８０を十分に加熱することができなくなる場合がある。また、加熱気流Ｅを繊維シート８０に十分に接触させるため、粒子含有気流Ｄの中心線をコンベアネット７１に対して垂直に配置しないで、例えばノズル６３の位置に配置して、粒子含有気流Ｄの中心線がコンベアネット７１に対して３０〜６０°の角度をなすようにすることも可能である。この場合は、加熱気流Ｅ１又はＥ４の中心線と粒子含有気流Ｄの中心線とがなす角度は、１５〜９０°であることが好ましく３０〜９０°であることがより好ましい。
【００５２】
加熱気流Ｅの温度、風量、および風速などは、繊維シートの融点、固体粒子の加熱温度、粒子含有気流Ｄの温度、粒子含有気流Ｄの風量及び風速などの諸条件に応じて適宜設定することが可能である。これらの条件設定の一例を挙げると、まず固体粒子の加熱温度は固体粒子の融点又は分解温度を超えない程度で、また繊維シートの糸切れが生じない限り、高温に設定する。次いで粒子含有気流Ｄの温度を繊維シートの融点よりも５０℃低い温度以上の温度に設定する。次いで加熱気流Ｅの温度を、粒子含有気流Ｄの温度の前後の温度に設定することが好ましい。より具体的には、加熱気流Ｅの温度は粒子含有気流Ｄの温度以上であることが好ましく、また繊維シートに含まれる熱可塑性繊維の熱可塑性樹脂の融点よりも２０℃高い温度以下であることが好ましく、当該熱可塑性樹脂の融点１０℃高い温度以下であることがより好ましい。なお加熱気流Ｅの温度が当該熱可塑性樹脂の融点よりも多少高い温度であっても、加熱気流Ｅは繊維シートに瞬間的に接触するため、粒子含有気流Ｄの温度の条件にもよるが、熱可塑性繊維の表面を溶融させて固体粒子を埋没させる効果までも有していない。これに対して、加熱した固体粒子は熱可塑性繊維の表面に接触したまま残るので、固体粒子の有する熱量によって熱可塑性繊維の表面の熱可塑性樹脂を溶融固化する効果を有している。
【００５３】
本発明の製造方法で得られる粒子固着繊維シートの面密度、厚さなどの諸特性も特に限定されるものではないが、面密度は３〜６５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、４〜５５０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、６〜４５０ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。また厚さは０．０１〜３５ｍｍであることが好ましく、０．０２〜３０ｍｍであることがより好ましく、０．０３〜２５ｍｍであることが更に好ましい。
【００５４】
また、固体粒子の固着量は０．１〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましく、０．２〜１８０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、０．３〜１５０ｇ／ｍ２であることが更に好ましい。
【００５５】
本発明の製造方法によれば、加熱した固体粒子を熱可塑性繊維を含む繊維シートに接触させているので、熱可塑性繊維表面に固体粒子が接触した部分のみが溶融固化して固体粒子を固着している。そのため、固体粒子の表面の内、接触部分以外又は固着部分以外の表面部分を溶融樹脂が覆ってしまうことが非常に少なくなっている。また、熱可塑性繊維表面の樹脂全体が溶融して流動化することによって固体粒子が埋没してしまうことも、非常に少なくなっている。また、接触した固体粒子の隙間より溶融樹脂が沁み出し、その固体粒子の外側にある固体粒子をも固着して、熱可塑性繊維表面上で固体粒子が部分的に複層となってしまい、熱可塑性繊維表面に固体粒子が均一に固着されないという問題が発生しない。
【００５６】
また、本発明の製造方法によれば、固体粒子が熱可塑性繊維表面のみを溶融するので、熱可塑性繊維が単一の樹脂成分からなる繊維であっても、接触処理時又は溶融固化処理時に熱可塑性繊維が収縮したり、熱可塑性繊維全体が溶融して糸切れが生じて問題となることがない。また、熱可塑性繊維全体の熱劣化や熱可塑性繊維表面の熱劣化が起きないか、もし起きても少なくて済むという有利な効果がある。
【００５７】
また、本発明の製造方法において、粒子含有気流が前記繊維シートと接触する部分に対して、前記粒子含有気流の気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流を接触させるので、固体粒子を確実に固着させることが出来るという効果がある。また固体粒子の固着量を増加させることが出来るという効果がある。
【００５８】
以下、本発明の実施例につき説明するが、これは発明の理解を容易とするための好適例に過ぎず、本発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。
【実施例】
【００５９】
（熱可塑性繊維シートＡの準備）
抄造装置により、芯成分がポリプロピレン樹脂（融点＝１６０℃）であり、鞘成分が高密度ポリエチレン樹脂（融点＝１３２℃）である芯鞘型複合繊維（繊維径＝１１μｍ、繊維長＝５ｍｍ）１００％からなる抄造シートを作成した。次に、この抄造シートを金網のコンベアネットの上に載置して、エアスルー型のドライヤーの中で、複合繊維の接着成分である高密度ポリエチレン樹脂が溶融するように、１４０℃の温度で熱接着処理を行ない、湿式法不織布（熱可塑性繊維シートＡ）の原材ロールを得た。この湿式法不織布は、厚さが０．２７ｍｍであり、面密度が５０ｇ／ｍ２であった。
【００６０】
（熱可塑性繊維シートＢの準備）
芯成分がポリプロピレン樹脂（融点＝１６０℃）であり、鞘成分が高密度ポリエチレン樹脂（融点＝１３２℃）である芯鞘型複合繊維（繊維径＝１５μｍ、繊維長＝５１ｍｍ）からなるステープル繊維３０質量％と、芯成分がポリプロピレン樹脂（融点＝１６０℃）であり、鞘成分が高密度ポリエチレン樹脂（融点＝１３２℃）である芯鞘型複合繊維（繊維径＝２１μｍ、繊維長＝６４ｍｍ）からなるステープル繊維４０質量％と、芯成分がポリエステル樹脂（融点＝２６４℃）であり、鞘成分が共重合ポリエステル樹脂（融点＝１１０℃）である芯鞘型複合繊維（繊維径＝１５μｍ、繊維長＝５２ｍｍ）からなるステープル繊維３０質量％とを混合して、カード機を使用して繊維ウェブを形成した。次いで、この繊維ウェブを熱風型の乾燥機を用いて、１５０℃の熱風により、熱接着処理を行ない、乾式法不織布（熱可塑性繊維シートＢ）の原材ロールを得た。この乾式法不織布は、厚さが６．５ｍｍであり、面密度が１８０ｇ／ｍ２であった。
【００６１】
（実施例１）
図２示す製造装置において、市販のアルミナ粒子（日本軽金属社製、品番ＬＳ−２１０Ｂ、粒子径Ｄ５０：３．２μｍ）２９を供給容器２１に投入し、ヒータ５１によってアルミナ粒子を２２０℃に加熱し、さらに回転式の供給制御ロータ２３によりこの加熱したアルミナ粒子をエジェクタ３０に供給した。その一方、ブロワ１１及び加熱管１２で生じた１３０℃に加熱した気流Ａをエジェクタ３０に送り、気流Ａによって生じる吸引力によって、供給制御ロータ２３から供給したアルミナ粒子２９を吸引して、気流Ａの中にアルミナ粒子を混合させてアルミナ粒子含有気流Ｄを形成し、ノズル４１からアルミナ粒子含有気流Ｄを噴出させた。なおノズル４１はノズルの根元に対してノズルの先端を広げた形状となっており、噴出口の形状はスリット状のものを用いた。
また、図２に示すように、ノズル４１に対して、繊維シート８０の下側、且つ繊維シート巻き出し側の領域に、加熱気流Ｅを噴出するノズル６０を設けて、加熱気流Ｅの方向が右下から（繊維シート８０の下側、且つ繊維シート巻き出し側から）アルミナ粒子含有気流が繊維シート８０と接触する接触部分ＲＰへ向かうように設定した。なおノズル６０の噴出口の幅はノズル４１と同じ幅を有しており、噴出口の形状がスリット状のものを用いた。また加熱気流の温度は１４０℃に設定した。
【００６２】
ついで、原材ロール８１から前述の（熱可塑性繊維シートＡの準備）で準備した熱可塑性繊維シートＡ８０をコンベアネット７１上に巻き出し、ノズル４１の下を通過させ、熱可塑性繊維シートＡ８０にアルミナ粒子含有気流Ｄを吹き付けて、アルミナ粒子含有気流Ｄを熱可塑性繊維シートＡ８０に接触させた。また同時に、ノズル６０を用いて、熱可塑性繊維シートＡ８０に加熱気流Ｅを吹き付けて、加熱気流Ｅを熱可塑性繊維シートＡ８０に接触させた。なおこの際に、アルミナ粒子含有気流Ｄが熱可塑性繊維シートＡ８０に接触する部分ＲＰと、加熱気流Ｅが可塑性繊維シートＡ８０と接触する部分ＲＨとがＲＰの２／３程度まで重なるように設定した。
このようにして、加熱したアルミナ粒子により熱可塑性繊維シートＡを構成する芯鞘型複合繊維の鞘成分である高密度ポリエチレン樹脂を溶融させ、アルミナ粒子を芯鞘型複合繊維の表面に融着させて粒子固着繊維シートを形成した。なお、アルミナ粒子含有気流Ｄの吹き付けに際して熱可塑性繊維シートＡに融着しなかった余剰のアルミナ粒子は、コンベアネット７１の下に配置された粒子回収ボックス９１によって吸引により回収した。さらに、ブロワ９２とエアノズル９３を用いて熱可塑性繊維シートＡに固着しなかった余剰のアルミナ粒子を吹き飛ばし、コンベアネット７１の上下に設けたサクションボックス９４、９５によって余剰のアルミナ粒子を回収した。その後、粒子固着繊維シートを巻き取りロール８２として巻き取った。
得られた粒子固着繊維シートの面密度は７３．７ｇ／ｍ２であり、厚さは０．２９ｍｍであり、固着したアルミナ粒子は２３．７ｇ／ｍ２であった。またこの粒子固着繊維シートの表面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真を図４に示す。またこの粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真を図５に示す。
【００６３】
（実施例２〜４）
実施例１において、加熱気流Ｅの温度をそれぞれ１３０℃（実施例２）、１２８℃（実施例３）、１２５℃（実施例４）に設定したこと以外は、実施例１と同様にして粒子固着繊維シートを得た。
得られた粒子固着繊維シートの面密度はそれぞれ７３．１ｇ／ｍ２（実施例２）、６７．５ｇ／ｍ２（実施例３）、６４．９ｇ／ｍ２（実施例４）であり、厚さはそれぞれ０．２９ｍｍ（実施例２）、０．２８ｍｍ（実施例３）、０．２８ｍｍ（実施例４）であり、固着したアルミナ粒子はそれぞれ２３．１ｇ／ｍ２（実施例２）、１７．５ｇ／ｍ２（実施例３）、１４．９ｇ／ｍ２（実施例４）であった。またこれらの粒子固着繊維シートの表面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真はそれぞれ図４と同様であった。またこれらの粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真を図６（実施例２）、図７（実施例４）に示す。
【００６４】
（比較例１）
実施例１において、ノズル６０を用いずに、熱可塑性繊維シートＡ８０に加熱気流Ｅを吹き付けなかったこと以外は、実施例１と同様にして粒子固着繊維シートを得た。
得られた粒子固着繊維シートの面密度は６３．６ｇ／ｍ２であり、厚さは０．２８ｍｍであり、固着したアルミナ粒子は１３．６ｇ／ｍ２であった。またこの粒子固着繊維シートの表面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真は図５と同様であった。またこの粒子固着繊維シートの裏面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面とは反対面）の電子顕微鏡写真を図８に示す。
【００６５】
実施例１〜４の製造方法によれば、アルミナ粒子含有気流Ｄが熱可塑性繊維シートＡと接触する部分ＲＰに対して、アルミナ粒子含有気流Ｄの気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流Ｅを接触させているのに対して、比較例１では加熱気流Ｅを接触させていない。その結果、実施例１〜４の製造方法によって得られた粒子固着繊維シートのアルミナ粒子の固着量は、固着量のデータ及び粒子固着繊維シートの裏面側の写真から分かるように、比較例１の製造方法によって得られた粒子固着繊維シートのアルミナ粒子の固着量よりも多くなっていることが分かる。
【００６６】
（実施例５）
実施例１において、熱可塑性繊維シートＡの代わりに前述の（熱可塑性繊維シートＢの準備）で準備した熱可塑性繊維シートＢを用いたこと、及び市販のアルミナ粒子（日本軽金属社製、品番ＬＳ−２１０Ｂ、粒子径Ｄ５０：３．２μｍ）の代わりにアルミナ粒子（日本軽金属社製、品番Ａ３４、粒子径Ｄ５０：４．４μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして粒子固着繊維シートを得た。
得られた粒子固着繊維シートの面密度は１８６．４ｇ／ｍ２であり、厚さは６．５ｍｍであり、固着したアルミナ粒子は６．４ｇ／ｍ２であった。またこの粒子固着繊維シートの表面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真を図９に示す。またこの粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真を図１０に示す。
【００６７】
（実施例６〜７）
実施例５において、加熱気流Ｅの温度をそれぞれ１３０℃（実施例６）、１２３℃（実施例７）に設定したこと以外は、実施例５と同様にして粒子固着繊維シートを得た。
得られた粒子固着繊維シートの面密度はそれぞれ１８６．１ｇ／ｍ２（実施例６）、１８４．８ｇ／ｍ２（実施例７）であり、厚さはそれぞれ６．５ｍｍ（実施例６）、６．５ｍｍ（実施例７）であり、固着したアルミナ粒子はそれぞれ６．１ｇ／ｍ２（実施例６）、４．８ｇ／ｍ２（実施例７）であった。またこれらの粒子固着繊維シートの表面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真はそれぞれ図９と同様であった。またこれらの粒子固着繊維シートの裏面（加熱気流Ｅが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真を図１１（実施例８）、図１２（実施例９）に示す。
【００６８】
（比較例２）
実施例５において、ノズル６０を用いずに、熱可塑性繊維シートＢ８０に加熱気流Ｅを吹き付けなかったこと以外は、実施例５と同様にして粒子固着繊維シートを得た。
得られた粒子固着繊維シートの面密度は１８４．６ｇ／ｍ２であり、厚さは６．５ｍｍであり、固着したアルミナ粒子は４．６ｇ／ｍ２であった。またこの粒子固着繊維シートの表面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面）の電子顕微鏡写真は図９と同様であった。またこの粒子固着繊維シートの裏面（アルミナ粒子含有気流Ｄが吹き付けられた面とは反対面）の電子顕微鏡写真を図１３に示す。
【００６９】
また、実施例５〜７の製造方法によれば、アルミナ粒子含有気流Ｄが熱可塑性繊維シートＢと接触する部分ＲＰに対して、アルミナ粒子含有気流Ｄの気流方向とは異なる気流方向を有する加熱気流Ｅを接触させているのに対して、比較例２では加熱気流Ｅを接触させていない。その結果、実施例５〜７の製造方法によって得られた粒子固着繊維シートのアルミナ粒子の固着量は、固着量のデータ及び粒子固着繊維シートの裏面側の写真から分かるように、比較例２の製造方法によって得られた粒子固着繊維シートのアルミナ粒子の固着量よりも多くなっていることが分かる。
【符号の説明】
【００７０】
１０  気流発生手段
１１  ブロワ
１２  加熱管
２０  粒子供給手段
２１  供給容器
２３  回転式の供給制御ロータ
２９  固体粒子、アルミナ粒子
３０  粒子混合手段、エジェクタ
３１  加熱固体粒子が供給される部分
４０  噴出手段
４１  ノズル
５０，５１，５２，５３，５５  加熱手段、ヒータ
６０  加熱気流噴出手段、ノズル
６１，６２，６３，６４  加熱気流噴出手段、ノズル
７０  回転ロール又は繊維シート支持手段
７１  コンベアネット又は繊維シート支持手段
８０  （熱可塑性）繊維シート
８１  原材ロール
８２  巻き取りロール
９１  粒子回収ボックス
９２  ブロワ
９３  エアノズル
９４，９５  サクションボックス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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