(57)【要約】【課題】本発明は、板状物を寸法精度よく切断加工できる板状物の切線加工装置及び板状物の切線加工方法、ならびにガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法を提供する。【解決手段】電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂによって撮像された２本の切線の間隔又は切断されたガラス板ＧＡの搬送方向の長さを示す情報が制御装置２４に出力される。制御装置２４は、前記間隔又は前記長さとあらかじめ記憶されている基準値とを比較して、前記間隔又は前記長さの変化量を求める。そして、制御装置２４は、その変化量に基づいてサーボモータ２２を制御してカッター２０の走行速度を変更する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送される板状物に当接して回転するローラ、前記ローラの回転量に応じた信号を発生する信号発生手段、及び前記信号に基づいて前記板状物の搬送量を演算する演算手段を有する板状物の搬送量検出手段と、
切線加工手段と、
前記板状物の搬送方向に対して所定角度傾斜した方向に前記切線加工手段を前記板状物の面上で走行させることにより、前記板状物の面上に切線を加工させる駆動手段と、
前記板状物を前記切線に沿って切断する切断手段と、
切線加工された前記板状物の隣接する２本の切線の間隔又は切断された前記板状物の搬送方向の長さを計測する計測手段と、
前記間隔又は前記長さの基準値が記憶され、該基準値と前記計測手段によって計測された前記間隔又は前記長さとを比較して、前記基準値に対する前記計測手段によって計測された前記間隔又は前記長さの変化量を求めるとともに、該変化量に基づいて前記駆動手段を制御して前記切線加工手段の走行速度を変更する制御手段と、
を備えたことを特徴とする板状物の切線加工装置。
【請求項２】
前記制御手段は、前記板状物の搬送方向に対する、前記切線の直角度が許容値内に入るように前記駆動手段を制御して前記切線加工手段の走行速度を変更する請求項１に記載の板状物の切線加工装置。
【請求項３】
搬送量検出手段のローラを搬送される板状物に当接させて該ローラを回転させ、該ローラの回転量に応じた信号を信号発生手段から発生させ、該信号に基づいて前記板状物の搬送量を演算手段によって演算する板状物の搬送量検出工程と、
駆動手段によって切線加工手段を、前記板状物の搬送方向に対して所定角度傾斜した方向に前記板状物の面上で走行させることにより、前記板状物の面上に切線を加工する切線加工工程と、
切断手段によって前記板状物を前記切線に沿って切断する切断工程と、
切線加工された前記板状物の隣接する２本の切線の間隔又は切断された前記板状物の搬送方向の長さを計測手段によって計測する計測工程と、
前記間隔又は前記長さの基準値が制御手段に記憶され、前記制御手段が前記基準値と前記計測手段によって計測された前記間隔又は前記長さとを比較して、前記基準値に対する前記計測手段によって計測された前記間隔又は前記長さの変化量を求めるとともに、該変化量に基づいて前記駆動手段を制御して前記切線加工手段の走行速度を変更する制御工程と、
を備えたことを特徴とする板状物の切線加工方法。
【請求項４】
前記制御工程において前記制御手段は、前記板状物の搬送方向に対する、前記切線の直角度が許容値内に入るように前記駆動手段を制御して前記切線加工手段の走行速度を変更する請求項３に記載の板状物の切線加工方法。
【請求項５】
請求項１又は２に記載の板状物の切線加工装置を備えたことを特徴とするガラス板の製造装置。
【請求項６】
請求項３又は４に記載の板状物の切線加工方法を備えたことを特徴とするガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状物の切線加工装置及び板状物の切線加工方法、ならびにガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＦＰＤ（Flat Panel Display）用ガラス基板、建築用ガラス板等に用いられるガラス板の製造方法として、特許文献１等に開示されたフロート法と称される製法が知られている。このフロート法は、溶融錫浴内の錫上に溶融ガラスを流し込み、溶融ガラスを錫上で平衡厚さ（equilibrium thickness）に広げてガラスリボンを成形し、最終的に所定の板厚を有する帯状ガラス板に成形する製法である。
【０００３】
溶融錫浴で成形された帯状ガラス板は、溶融錫浴の下流側に設置された徐冷部に引き出され、ここで所定の温度（室温）まで冷却された後、ローラコンベア等の搬送手段によって切り折り装置に連続搬送されて所望サイズのガラス板に切断される。切断されたガラス板は、ローラコンベアによって所定の収容部に搬送され、ここでパレット等に一枚ずつ収容され、製品として又は中間製品として取り出される。
【０００４】
特許文献２に開示された前記切り折り装置は、帯状ガラス板の搬送方向上流側に設置された切線加工装置（割断線加工装置、又は切断線加工装置ともいう）と、搬送方向下流側に設置された折り装置とから構成される。また、前記切線加工装置は、帯状ガラス板の搬送方向上流側に設置された縦切線加工機と、その下流側に設置された横切線加工機とから構成され、縦切線加工機のホイールカッター等のカッターによって帯状ガラス板の搬送方向に平行な縦切線を帯状ガラス板の面上に加工し、その下流側で横切線加工機のホイールカッター等のカッターによって帯状ガラス板の搬送方向に直交する横切線を帯状ガラス板の面上に加工する。
【０００５】
前記横切線を加工するカッターは、ガイドフレームに走行自在に支持されており、このガイドフレームは、搬送速度ｖで搬送されている帯状ガラス板の搬送方向に直交する方向に対し、搬送方向下流側に角度θ傾いた姿勢で配置される。カッターは、サーボモータ等の駆動手段によってガイドフレームに沿って速度ｗ（ｗ＝ｖ／ｃｏｓθ）で走行制御される。これによって、帯状ガラス板の面上に搬送方向に対して直交した横切線がカッターによって加工されることになる。
【０００６】
前記カッターによる切線加工方法は、異サイズ切りと称される方法であり、徐冷部で徐冷された帯状ガラス板からサイズの異なる複数のガラス板を一度に無駄なく採板する目的で実施されている。この切線加工方法は、縦切線加工機を複数台並設し、更に縦切線加工機の下流側に横切線加工機を設置し、各々の切線加工機のカッターの切線加工動作を開始／停止制御（例えば、帯状ガラス板の搬送速度に同期したモーション制御）することにより、搬送中の帯状ガラス板から複数の所望サイズのガラス板を採板するための切線を帯状ガラス板に加工する方法である。
【０００７】
前記異サイズ切りの切線加工方法においては、カッターの切線加工開始時期を精細に制御する必要があり、そのために帯状ガラス板の搬送速度が検出されている。前記搬送速度の検出装置としては、搬送中の帯状ガラス板にローラを当接し、帯状ガラス板の搬送に追従して回転する前記ローラの回転量に基づいて搬送速度を検知する搬送量検出装置が知られている。
【０００８】
この搬送量検出装置は、前記ローラの回転量をエンコーダによって検出し、エンコーダから出力されるパルス数をパルスカウンタによってカウントする。そして、カウントしたパルス数が、切線加工開始時期としてあらかじめ記憶された所定のパルス数となったときに、カッターによる切線加工を開始するように制御手段がカッターの駆動手段を制御する。
【０００９】
なお、前記ローラは、金属製のローラ本体と、このローラ本体の外周面にライニング加工されたゴム製又は樹脂製のシートとから構成される。このシートが緩衝材となり、帯状ガラス板の面上にローラが接触することによる傷が付かないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平８−２７７１３１号公報
【特許文献２】ＷＯ２００８／１３６２３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、従来の搬送量検出装置は、雰囲気温度の変動に応じてローラが熱膨縮し、ローラの直径及び角速度が変化する。このため、ローラの回転量が変動するので、板状物の搬送速度ｖを正確に検出することが困難であった。
【００１２】
よって、カッターによって所定の横切線、例えば、カッターの速度ｗを前記の如く制御（ｗ＝ｖ／ｃｏｓθ）したとしても、帯状ガラス板の面上に搬送方向に対して直交した所定の横切線を加工できないという問題があった。すなわち、実際の横切線が、搬送方向に対して直交した所定の横切線に対して傾くため、帯状ガラス板の搬送方向に対する実際の横切線の直角度が許容値から外れるという場合があった。
【００１３】
なお、直角度は、ＪＩＳ  Ｂ  ０１８２（１９９３年制定）における工作機械−試験及び検査用語に定義されている。本願明細書に記載した直角度は、前記定義でいう二つの線のうち一方の線を帯状ガラス板の搬送方向に沿った線と規定し、他方の線を実際の横切線として規定した場合の直角度とする。
【００１４】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、板状物を寸法精度よく切線加工及び切断加工できる板状物の切線加工装置及び板状物の切線加工方法、ならびにガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明は、前記目的を達成するために、搬送される板状物に当接して回転するローラ、前記ローラの回転量に応じた信号を発生する信号発生手段、及び前記信号に基づいて前記板状物の搬送量を演算する演算手段を有する板状物の搬送量検出手段と、切線加工手段と、前記板状物の搬送方向に対して所定角度傾斜した方向に前記切線加工手段を前記板状物の面上で走行させることにより、前記板状物の面上に切線を加工させる駆動手段と、前記板状物を前記切線に沿って切断する切断手段と、切線加工された前記板状物の隣接する２本の切線の間隔又は切断された前記板状物の搬送方向の長さを計測する計測手段と、前記間隔又は前記長さの基準値が記憶され、該基準値と前記計測手段によって計測された前記間隔又は前記長さとを比較して、前記基準値に対する前記計測手段によって計測された前記間隔又は前記長さの変化量を求めるとともに、該変化量に基づいて前記駆動手段を制御して前記切線加工手段の走行速度を変更する制御手段と、を備えたことを特徴とする板状物の切線加工装置を提供する。
【００１６】
本発明は、前記目的を達成するために、搬送量検出手段のローラを搬送される板状物に当接させて該ローラを回転させ、該ローラの回転量に応じた信号を信号発生手段から発生させ、該信号に基づいて前記板状物の搬送量を演算手段によって演算する板状物の搬送量検出工程と、駆動手段によって切線加工手段を、前記板状物の搬送方向に対して所定角度傾斜した方向に前記板状物の面上で走行させることにより、前記板状物の面上に切線を加工する切線加工工程と、切断手段によって前記板状物を前記切線に沿って切断する切断工程と、切線加工された前記板状物の隣接する２本の切線の間隔又は切断された前記板状物の搬送方向の長さを計測手段によって計測する計測工程と、前記間隔又は前記長さの基準値が制御手段に記憶され、前記制御手段が前記基準値と前記計測手段によって計測された前記間隔又は前記長さとを比較して、前記基準値に対する前記計測手段によって計測された前記間隔又は前記長さの変化量を求めるとともに、該変化量に基づいて前記駆動手段を制御して前記切線加工手段の走行速度を変更する制御工程と、を備えたことを特徴とする板状物の切線加工方法を提供する。
【００１７】
本発明によれば、計測手段によって計測された２本の切線の間隔又は切断された板状物の搬送方向の長さを示す情報が制御手段に出力される。制御手段は、前記間隔又は前記長さとあらかじめ記憶されている基準値とを比較して、前記間隔又は前記長さの変化量を求める。そして、制御手段は、その変化量に基づいて駆動手段を制御して切線加工手段の走行速度を変更する。これにより、本発明によれば、ローラの径が変化した場合でも、板状物を寸法精度よく切線加工することができる。
【００１８】
また、本発明の板状物の切線加工装置の前記制御手段は、前記板状物の搬送方向に対する、前記切線の直角度が許容値内に入るように前記駆動手段を制御して前記切線加工手段の走行速度を変更することが好ましい。
【００１９】
また、本発明の板状物の切線加工方法においては、前記制御工程において前記制御手段は、前記板状物の搬送方向に対する、前記切線の直角度が許容値内に入るように前記駆動手段を制御して前記切線加工手段の走行速度を変更することが好ましい。
【００２０】
これにより、本発明によれば、板状物の搬送方向に対して直交する方向の切線を加工することができる。
【００２１】
前記許容値とは、切線に沿って切断されて製品化される板状物の製品規格に倣った値である。直角度が許容値内であれば、板状物の搬送方向に直交した切線が加工されたものとする。
【００２２】
また、本発明は、前記目的を達成するために、本発明の板状物の切線加工装置を備えたことを特徴とするガラス板の製造装置を提供する。
【００２３】
また、本発明は、前記目的を達成するために、本発明の板状物の切線加工方法を備えたことを特徴とするガラス板の製造方法を提供する。
【００２４】
本発明のガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法によれば、ガラス板を寸法精度よく切線加工及び切断加工できる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の板状物の切線加工装置及び板状物の切線加工方法、ならびにガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法によれば、板状物、ガラス板を寸法精度よく切線加工及び切断加工できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】実施の形態に係る切線加工装置の要部を示した斜視図
【図２】図１に示した切線加工装置の平面図
【図３】実施の形態の切線加工装置の構成を示したブロック図
【図４】実施の形態の搬送量検出装置の構成を示したブロック図
【図５】電子カメラで撮像された切断辺部を示した説明図
【図６】横切線の加工開始点がずれて横切線が加工された帯状ガラス板の平面図
【図７】横切線を加工するカッターの走行速度を変更することを説明した図
【図８】他の実施の形態の切線加工装置の斜視図
【図９】図８に示した切線加工装置の平面図
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、添付図面に従って本発明に係る板状物の切線加工装置及び板状物の切線加工方法、ならびにガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法の好ましい実施の形態を詳説する。
【００２８】
図１は、実施の形態の板状物の切線加工装置が適用された帯状ガラス板（板状物）Ｇの切線加工装置１０の要部を示した斜視図である。図２は、図１に示した切線加工装置１０の平面図である。
【００２９】
図１、図２に示す切線加工装置１０は、帯状ガラス板Ｇの搬送方向上流側に設置された、フロート法による帯状ガラス板製造装置（不図示）から、ローラコンベア１２によって矢印Ａ方向に連続的に搬送されてくる帯状ガラス板Ｇに縦切線、及び横切線を加工する、いわゆる異サイズ切りと称される切線加工方法に対応した切線加工装置である。
【００３０】
実施の形態が適用される実施の形態のガラス板の製造装置によるガラス板の製造方法は、前記溶融ガラス製造装置によるガラス溶融工程、溶融されたガラスを帯状ガラス板に成形する成形工程、前記帯状ガラス板の徐冷する徐冷工程、実施の形態の切線加工装置によって切線を加工するとともに切線に沿って帯状ガラス板を切断する切断工程、切断されたガラス板の縁部を面取りする面取り工程、面取りされたガラス板の主面を研磨する研磨工程、及び研磨された前記ガラス板を梱包する梱包工程を有する。なお、梱包されるガラス板が中間製品の場合には、前記面取り工程、前記研磨工程は行われず、前記切断工程から梱包工程に移行する。
【００３１】
また、切線加工装置１０には、搬送量検出装置１００が備えられている。搬送量検出装置１００は、帯状ガラス板Ｇの面上に当接されて帯状ガラス板Ｇの搬送に追従して回転するローラ１０２を備えている。切線加工装置１０の各カッターは、搬送量検出装置１００によって検出された帯状ガラス板Ｇの搬送量（搬送速度ｖ）に基づいて動作が基本的に制御される。しかしながら、搬送量検出装置１００によって実際の搬送量を正確に検出することは前述の如く困難であり、実施の形態の切線加工装置１０は、このような不具合を解決している。これについては後述する。
【００３２】
切線加工装置１０の帯状ガラス板Ｇの搬送方向下流側には、折り装置（切断手段）５２が設置され、折り装置５２の後段には、折り装置５２によって切断されたガラス板ＧＡを、サイズに応じた収容部に振り分け搬送し採板するローラコンベア（不図示）が設置されている。
【００３３】
なお、搬送量検出装置１００、前記帯状ガラス板製造装置、前記ローラコンベア、折り装置５２、及び切断されたガラス板ＧＡを収容部に振り分け搬送し採板する前記ローラコンベア、及びそれらを用いた帯状ガラス板の製造装置は、公知技術のとおりである。また、実施の形態の帯状ガラス板Ｇは、ＦＰＤ用ガラス基板に使用されるものであってもよく、太陽電池用ガラス板、照明用ガラス板、建築用ガラス板、又は自動車窓用ガラス板に使用されるものであってもよい。更に、対象とする板状物は帯状ガラス板Ｇに限定されるものではなく、矩形状のガラス板であってもよい。板状物の材質も限定されず、樹脂製、又は金属製の板状物であって連続的に搬送されながら切線が加工される板状物であれば、実施の形態の切線加工装置１０を適用できる。更にまた、帯状ガラス板Ｇの製造装置は、フロート法による製造装置に限定されるものではなく、フュージョン法等の他の製造装置であってもよい。
【００３４】
また、実施の形態の切線加工装置１０は、異サイズ切りを行う装置であるが、異サイズ切りに限定されるものではない。すなわち、帯状ガラス板Ｇの搬送方向Ａにおけるガラス板の寸法精度を向上させることができる切線加工装置であれば、いわゆる横切線のみ帯状ガラス板Ｇの面上に加工する切線加工装置（図１において、横切線加工機１６のみ備えた切線加工装置）にも適用できる。よって、異サイズ切りを行う切線加工装置１０は、あくまで一例である。
【００３５】
切線加工装置１０は、帯状ガラス板Ｇの搬送方向上流側に設置された縦切線加工機１４と、搬送方向下流側に設置された横切線加工機１６とから構成される。縦切線加工機１４によって帯状ガラス板Ｇの搬送方向に平行な縦切線が帯状ガラス板Ｇに加工され、その下流側で横切線加工機１６により帯状ガラス板Ｇの搬送方向に直交する横切線が帯状ガラス板Ｇに加工される。
【００３６】
なお、横切線加工機１６によって加工する横切線の方向は、帯状ガラス板Ｇの搬送方向に直交する方向に限定されるものではなく、前記直交する方向に対して所定角度傾斜した横切線であってもよい。
【００３７】
縦切線加工機１４は、帯状ガラス板Ｇの幅方向に設置された複数台のカッター１８、１８…を備えている。これらのカッター１８、１８…は、ローラコンベア１２によって搬送中の帯状ガラス板Ｇに対し、周知の進退移動手段によって進退移動され、進出移動されることにより帯状ガラス板Ｇに所定の押圧力で押圧される。これによって、帯状ガラス板Ｇの搬送方向に平行な縦切線が帯状ガラス板Ｇに加工される。
【００３８】
一方、横切線加工機１６は、一台のカッター（切線加工手段）２０を備えている。このカッター２０は、帯状ガラス板Ｇの搬送路の上方に設置されたガイドフレーム２６に走行自在に支持されており、このガイドフレーム２６は、帯状ガラス板Ｇの搬送方向Ａに対して所定角度傾斜して配置されている。カッター２０が帯状ガラス板Ｇの搬送速度に同期して帯状ガラス板Ｇの搬送方向に対して斜めに走行されることにより、帯状ガラス板Ｇの搬送方向に直交する方向の横切線（切線）が帯状ガラス板Ｇの面上に加工される。なお、本発明の特徴であるカッター２０の速度制御については後述する。
【００３９】
図３は、実施の形態の切線加工装置１０の構成を示したブロック図である。同図に示すように、カッター２０を走行させるサーボモータ２２（駆動手段）は、制御装置（制御手段）２４によってモーション制御されている。制御装置２４は、搬送量検出装置１００から出力される帯状ガラス板Ｇの搬送量に基づいてサーボモータ２２を制御し、カッター２０の走行速度を基本的に制御するが、実施の形態の制御装置２４は、後述するガラス板ＧＡの搬送方向に沿った長さ又は横切線の間隔の基準値に対する変化量に基づいてサーボモータ２２を制御し、カッター２０の走行速度を変更する。つまり、搬送量検出装置１００のエンコーダ（不図示）から出力される１パルス当たりに走行するカッター２０の走行距離を変更する。これによって、帯状ガラス板Ｇの搬送方向に直交する方向の横切線が帯状ガラス板Ｇの面上に加工される。
【００４０】
また、カッター２０は、エアシリンダ等のアクチュエータによって帯状ガラス板Ｇに対し上下移動自在に設けられている。このアクチュエータによってカッター２０は、良好な切込み深さの横切線を加工するために、切線開始点の所定量手前位置においてあらかじめ下降が開始される。この後、カッター２０はサーボモータ２２の駆動力により、図２の実線で示すように、ガイドフレーム２６に沿って帯状ガラス板Ｇの面上を走行する。これによって、横切線が帯状ガラス板Ｇの面上に加工される。この後、カッター２０は、切線終端を所定量通過後に前記アクチュエータによって帯状ガラス板Ｇから上昇移動され、その後、元の切線待機位置（図１の実線で示した位置）にサーボモータ２２によって復帰移動される。
【００４１】
一方、カッター１８の進退移動手段は、図３に示すようにサーボモータ２８を備えており、このサーボモータ２８及びカッター１８は、不図示の送り手段を介して図１のガイドフレーム３０に所定の間隔をもって取り付けられている。このガイドフレーム３０は、ローラコンベア１２に跨設されるとともに帯状ガラス板Ｇの搬送方向に直交する方向に設置されている。また、前記送り手段であるボールねじ装置は、中空のガイドフレーム３０内に設けられ、このボールねじ装置が駆動されることにより、ガイドフレーム３０に形成された水平なスリット３２内においてカッター１８が進退移動手段を介してスライド移動される。これによって、帯状ガラス板Ｇの搬送方向に直交する方向のカッター１８の位置が調整される。
【００４２】
図３のサーボモータ２８は、帯状ガラス板Ｇに縦切線を加工するために、カッター１８を下降移動させ、帯状ガラス板Ｇに対する押圧力を発生させる。このサーボモータ２８のトルクは、サーボアンプ３４を介して制御装置２４により制御されている。
【００４３】
また、制御装置２４は、搬送量検出装置１００によって得られた帯状ガラス板Ｇの搬送量に基づき、サーボモータ２８によるカッター１８の進退移動時期を制御するとともに、サーボモータ２２によるカッター２０の切線加工開始時期、及びカッター２０の走行速度を制御する。
【００４４】
次に、実施の形態の搬送量検出装置１００について説明する。
【００４５】
図４は、搬送量検出装置１００の構成を示したブロック図である。
【００４６】
搬送量検出装置１００は、搬送中の帯状ガラス板Ｇに当接して回転するローラ１０２を備えている。また、折り装置５２によって切断加工されたガラス板ＧＡの対向する２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂを個別に撮像する電子カメラ（計測手段）１０４Ａ、１０４Ｂを備えている。更に、ローラ１０２の回転量に応じてパルス信号を発生するエンコーダ（信号発生手段）１０６を備えている。更にまた、エンコーダ１０６から発生したパルス信号を計数するパルスカウンタ１１２を備えている。制御装置（演算手段）２４は、パルスカウンタ１１２によって計数されたパルス数に基づき、帯状ガラス板Ｇの搬送量を演算する。
【００４７】
制御装置２４の不図示の記憶部には、２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂの間の長さであって基準となる長さ（基準値）が記憶されている。この基準値とは、帯状ガラス板Ｇから切断される一枚のガラス板ＧＡの搬送方向に沿った長さの設定値（Ｙ）である。
【００４８】
一方、電子カメラ１０４Ａは、帯状ガラス板Ｇの搬送方向の下流側に設置され、電子カメラ１０４Ｂは、帯状ガラス板Ｇの搬送方向の上流側に設置されている。また、電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂは、対向する２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂが電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂの下方を通過するタイミングで２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂを同時に撮像するように制御装置２４によって制御されている。電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂによって撮像された２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂを含む画像信号は、画像処理部１１４によって二値化処理され、全体画像から２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂの画像のみが抽出される。
【００４９】
この際、電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂの間隔は、前述した設定値（Ｙ）と等しくなるように、電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂが設置されている。
【００５０】
具体的に図５を参照して説明する。図５には、電子カメラ１０４Ａで撮像された切断辺部１０５Ａの画像が電子カメラ１０４Ａの画像エリア１１６Ａに表示されている。また、電子カメラ１０４Ｂで撮像された切断辺部１０５Ｂの画像が電子カメラ１０４Ｂの画像エリア１１６Ｂに表示されている。そして、各々の画像エリア１１６Ａ、１１６Ｂの中心線１１７Ａ、１１７Ｂ間の距離（Ｌ２）が設定値（Ｙ）と等しくなるように電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂが設定されている。
【００５１】
図４の画像処理部１１４によって二値化処理された２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂの画像信号は、制御装置２４に出力される。制御装置２４には、電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂの一画素に対応する寸法が記憶されている。制御装置２４は、図５に示した画像エリア１１６Ａの中心線１１７Ａから切断辺部１０５Ａの画像までの画素を計数するとともに、画像エリア１１６Ｂの中心線１１７Ｂから切断辺部１０５Ｂの画像までの画素を計数することにより、対向する２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂの間隔を演算する。これによって、切断されたガラス板ＧＡの搬送方向Ａに沿った長さを計測する。この長さが実測値（Ｌ３）である。
【００５２】
前記画素数に基づいて前記実測値（Ｌ３）を算出する方法は一例であり、他の方法としてＷＯ２０１０／０９５５５１に開示されたガラス板の形状測定装置を利用して算出することもできる。前記形状測定装置は、ガラス板の四隅に対応して配置された４台の電子カメラと、４台の電子カメラそれぞれの相対座標を格納する記憶手段と、を備えている。また、前記形状測定装置は、形状測定セクションを通過するように搬送されるガラス板の外形形状を測定する。
【００５３】
前記形状測定装置による測定方法は、前記ガラス板が前記測定セクションに到達したか否かを判定するステップと、前記ガラス板が前記測定セクションに到達したと判定された場合に、前記４台の電子カメラによって前記測定セクションに到達したガラス板の四隅それぞれのコーナー部を含む画像を撮像するステップと、前記撮像された画像に基づいて、前記ガラス板の四隅それぞれの画像原点からの座標値であるコーナーポスト座標を演算するステップと、前記演算されたガラス板のコーナーポスト座標、及び、前記記憶手段に格納された相対座標に基づいて、前記ガラス板の四辺それぞれの長さ寸法を演算するステップと、前記演算されたコーナーポスト座標、前記記憶手段に格納された相対座標、及び、前記演算された長さ寸法に基づいて、前記ガラス板の四隅それぞれの直角度を演算するステップと、を備えている。
【００５４】
そして、制御装置２４は、前記実測値（Ｌ３）と前述した設定値（Ｙ）とを比較して、設定値（Ｙ）に対する実測値（Ｌ３）の変化量を求めるとともに、変化量に対応した補正値を算出し、補正値に基づいて帯状ガラス板Ｇの搬送量を補正する。
【００５５】
これにより、搬送量検出装置１００によれば、ローラ１０２の形状が変化した場合でも、帯状ガラス板Ｇの搬送量を正確に検出することができる。
【００５６】
次に、搬送量検出装置１００による帯状ガラス板Ｇの搬送量検出方法、及び切線加工方法の具体例を説明する。なお、この具体例は、横切線を加工するカッター２０を例示するが、縦切線を加工するカッター１８についても同様である。
【００５７】
（１）要件
帯状ガラス板Ｇの搬送量（切線加工間隔）：Ｙ(ｍｍ)
ローラ１０２の径              ：Ｄ(ｍｍ)
エンコーダ１０６の分解能      ：Ａ(パルス)
１パルス進行距離              ：ｐ（ｍｍ／パルス）  ｐ＝πＤ／Ａ
補正係数                      ：Ｃ
基準補正係数                  ：Ｃ１
正規補正係数                  ：Ｃ２
切線加工指令間隔              ：Ｐ（パルス）  Ｐ＝Ｙ／ｐ×Ｃ２/Ｃ１
（２）まず、補正係数Ｃの取得方法について説明する。
【００５８】
ローラ１０２の外周長πＤをエンコーダ１０６の分解能である１回転当たりのパルスＡで除算すると、1パルス当たりの帯状ガラス板Ｇの進行距離ｐを算出できる。
【００５９】
帯状ガラス板Ｇの搬送量を1パルス当たりの帯状ガラス板Ｇの進行距離で除算すると、搬送中の帯状ガラス板Ｇに横切線を加工する切線加工指令を、制御装置２４からサーボモータ２２に出すために必要なパルス数（切線加工指令間隔：Ｐ）を算出できる。
【００６０】
つまり、Ｐ＝Ｙ／ｐの式によってパルス数Ｐを算出できる。
【００６１】
しかしながら実際には、動作中のローラ１０２の径Ｄの計測値とローラ１０２の径Ｄ′の設計値とは完全に一致しないため、補正係数Ｃを乗算して切線加工開始指令を出すための必要なパルス数Ｐをあらかじめ補正しておく必要がある。
【００６２】
この場合のパルス数Ｐは、基準補正係数をＣ１、正規補正係数をＣ２とした場合、下記のように算出される。
【００６３】
Ｐ＝Ｙ／ｐ×Ｃ＝Ｙ／ｐ×（Ｃ２／Ｃ１）
ここで、基準補正係数Ｃ１は、定数である。
【００６４】
つまり、正規補正係数Ｃ２をあらかじめ取得しておくことにより、Ｐ＝Ｙ／ｐ×（Ｃ２／Ｃ１）で算出したパルス毎に、切線加工開始指令を制御装置２４からサーボモータ２２に出力することによって、搬送中の帯状ガラス板Ｇに正確な距離間隔の切線を加工することができる。ここで、取得した正規補正係数Ｃ２は、制御装置２４に記憶されている。すなわち、ローラ１０２の径が変化した場合には、正規補正係数Ｃ２が再び制御装置２４によって補正される。
【００６５】
（３）次に、ローラ１０２の径が変化した場合の新正規補正係数Ｃ２′の取得方法について説明する。
【００６６】
新正規補正係数Ｃ２′は、帯状ガラス板Ｇの搬送量の設定値Ｌ１（Ｙ：目標値）と電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂによって得られる２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂ間の長さの実測値Ｌ３とから、下記のようにして算出できる。
【００６７】
新正規補正係数Ｃ２′＝正規補正係数Ｃ２×（帯状ガラス板Ｇの搬送量設定値Ｌ１／２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂ間の長さの実測値Ｌ３）
図６は、横切線の加工開始点がずれて横切線が加工された帯状ガラス板Ｇの平面図である。すなわち、帯状ガラス板Ｇは、図６の破線で示す横切線４０Ａ、４０Ｂに沿って切断される。そして、横切線４０Ａに対応する切断辺部１０５Ａが電子カメラ１０４Ａによって撮像され、横切線４０Ｂに対応する切断辺部１０５Ｂが電子カメラ１０４Ｂによって撮像される。図６のΔＬが前記加工開始点のずれ量である。
【００６８】
図６の如く、帯状ガラス板Ｇの搬送量設定値Ｌ１に対し、２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂ間の長さの実測値Ｌ３が搬送量設定値Ｌ１と異なる場合には、ローラ１０２の径が変化したと認識し、前述した正規補正係数Ｃ２を新正規補正係数Ｃ２′に補正する。
【００６９】
この場合、
Ｃ２′＝Ｃ２×（Ｌ１／Ｌ３）
となり、
よって、Ｐ＝Ｌ１／ｐ×（Ｃ２′／Ｃ１）
となる。したがって、帯状ガラス板Ｇの搬送量の変化量、言い換えると、帯状ガラス板Ｇの搬送量設定値Ｌ１に対する、該間隔の実測値Ｌ３の変化量に基づいて算出したパルスＰ毎に、切線加工開始指令を制御装置２４からサーボモータ２２に出力するように、正規補正係数Ｃ２を新正規補正係数Ｃ２′に補正することによって、帯状ガラス板Ｇに正確な距離間隔の横切線を加工することができる。
【００７０】
したがって、搬送量検出装置１００は、帯状ガラス板Ｇにシート１１０を介して当接されるローラ１０２が熱膨縮して角速度ωが変動しても、帯状ガラス板Ｇの搬送量を正確に検出することができ、結果的に、切線加工されたガラス板ＧＡの、帯状ガラス板Ｇの搬送方向における寸法精度が向上する。また、制御装置２４から出力される正確な搬送量を示す信号に基づいて、カッター１８の切線加工開始時期、及びカッター１８の退避移動時期も制御するので、帯状ガラス板Ｇに精度のよい縦切線を加工することができる。
【００７１】
すなわち、実施の形態は、搬送量検出装置１００で発生するパルス当たりの帯状ガラス板Ｇの搬送量、すなわち、パルスレートＲ〔ｍｍ／ｐｌｓ〕が変化したときに、正規補正係数Ｃ２を新正規補正係数Ｃ２′に変更することにより、正確な距離間隔の横切線をカッター２０によって加工できる。
【００７２】
切線加工開始指令の間隔を必要なパルス数Ｊ〔ｐｌｓ〕で表すと、
Ｊ＝Ｃ２′（Ｌ１／Ｒ）となる。
【００７３】
搬送量検出装置１００で発生するパルスレートＲが変化して切線加工開始指令の間隔で決まる、２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂ間の寸法（長さ）が変化した場合、正規補正係数Ｃ２を新正規補正係数Ｃ２′に変更して実測値Ｌ３を設定値Ｌ１に合せる。
【００７４】
つまり、設定値Ｌ１、実測値Ｌ３の時に必要な新正規補正係数Ｃ２′は、
Ｃ２′＝Ｃ２×（Ｌ１／Ｌ３）となる。
【００７５】
次に、正規補正係数Ｃ２の変更を直角度に適用して、切断辺部の直角度を一定に保つ制御方法について、図７に示す横切線の説明図を参照して説明する。なお、前記直角度とは、帯状ガラス板Ｇの搬送方向Ａに対する横切線の直角度である。
【００７６】
ここで、正規補正係数Ｃ２、設定値Ｌ１、新正規補正係数Ｃ２′、カッター２０の加工開始点Ｐ１からカッター２０の加工終点Ｐ２のＸ方向線分の距離をｌ１とする。この場合、加工開始点Ｐ１がｌ１進行した時に、カッター２０が加工終点Ｐ２に到達する状態である場合には、図７の二点鎖線で示す所定の横切線４２が帯状ガラス板Ｇの面上に加工される。なお、図７のθは、図１において、帯状ガラス板Ｇの搬送方向（矢印Ａ方向）に直交する方向に対する、搬送方向下流側に傾斜したガイドフレーム２６の角度である。
【００７７】
図７の如く、パルスレートＲが変化してｌ１がｌ３になったとすると、すなわち、パルスレートＲが変化して、カッター２０が加工終点Ｐ２に到達した時に、始点Ｐ１がｌ３進行したとすると、カッター２０の加工終点Ｐ２と加工開始点Ｐ３とでできる破線４４と、帯状ガラス板Ｇの搬送方向Ａとでなす角度θ３が、所定の横切線４２と帯状ガラス板Ｇの搬送方向Ａとでなす角度θ１に対してずれる。つまり、搬送方向Ａに対する切断辺部（横切線）の直角度が許容値から外れる。前記許容値とは、切線に沿って切断されて製品化されるガラス板の製品規格に倣った値である。
【００７８】
ｌ１とｌ３との関係は、上記設定値Ｌ１と実測値Ｌ３との関係と同じなので、
Ｃ２′＝Ｃ２（ｌ１／ｌ３）が成り立つ。
【００７９】
次に、カッター２０が加工開始始点から加工終点に行く間に発生するパルス数をＫとし、また、カッター２０のＸ方向（搬送方向）の基準の速度をＶＸ１〔ｍｍ／ｐｌｓ〕とし、正規（変更後）のカッター２０のＸ方向の速度をＶＸ３〔ｍｍ／ｐｌｓ〕とすると、
Ｋ＝ｌ１／ＶＸ１＝ｌ３／ＶＸ３
ｌ１／ｌ３＝ＶＸ１／ＶＸ３
Ｃ２′＝Ｃ２（ｌ１／ｌ３）＝Ｃ２（ＶＸ１／ＶＸ３）
よって、ＶＸ３＝ＶＸ１（Ｃ２／Ｃ２′）となる。
【００８０】
帯状ガラス板Ｇの搬送方向に対するカッター２０の走行軸の角度をθとし、カッター２０の基準の斜行走行の速度をＶ１（ＶＸ１はＶ１のＸ成分の速度、ＶＹ１はＶ１のＹ成分の速度）とすると、
Ｖ１＝ＶＸ１／ｓｉｎθ
また、ＶＸ１とＶＸ３との関係は、Ｖ１とＶ３との関係と同じなので、
Ｖ３＝Ｖ１（Ｃ２／Ｃ２′）となる。
【００８１】
なお、Ｖ３は、カッター２０の正規の斜行走行の速度であり、ＶＹ３はＶ３のＹ成分の速度である。
【００８２】
すなわち、カッター２０の基準の走行速度Ｖ１に（Ｃ２／Ｃ２′）を乗算した正規のカッター速度Ｖ３でカッター２０を走行移動させるように制御装置２４がサーボモータ２２を制御し、カッター２０の走行速度を変更する。これによって、搬送方向Ａに対する切断辺部（切線）の直角度を許容値に収めることができ、直角度を一定に保つことができる。
【００８３】
一方、ローラ１０２は、金属製のローラ本体１０８と、ローラ本体１０８の外周面にライニング加工されたゴム製又は樹脂製のシート１１０とから構成される。このシート１１０が緩衝材となり、帯状ガラス板Ｇの表面にローラ１０２が接触することによる傷が付かないようにしている。また、シート１１０が帯状ガラス板Ｇの表面に密着することから、帯状ガラス板Ｇに対するローラ１０２の滑りが防止されるので、帯状ガラス板Ｇの搬送量の検出精度が高められている。
【００８４】
図８は、本発明の他の実施の形態を示した切線加工装置１０Ａの斜視図、図９は、切線加工装置１０Ａの平面図であり、図１、図２に示した切線加工装置１０と同一又は類似の部材については同一の符号を付し、その説明は省略する。
【００８５】
図１、図２に示した切線加工装置１０は、対向する２本の切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂ間の長さを実測することにより、帯状ガラス板Ｇの搬送量を検出するとともに、切線加工開始時期、及びカッター２０の走行速度を制御する装置である。これに対して図８、図９に示す他の実施の形態の切線加工装置１０Ａは、カッター２０によって加工された隣接する２本の切線１０７Ａ、１０７Ｂを電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂによって取得し、切線１０７Ａ、１０７Ｂの間隔ＬＡと設定値（Ｙ）とを比較して帯状ガラス板Ｇの搬送量を検出するとともに、切線加工開始時期、及びカッター２０の走行速度を制御する装置である。この場合でも、同様の効果を得ることができる。
【００８６】
すなわち、電子カメラ１０４Ａは、帯状ガラス板Ｇの切線１０７Ａを撮像し、電子カメラ１０４Ｂは、帯状ガラス板Ｇの切線１０７Ｂを撮像する。切線１０７Ａ、１０７Ｂの間隔（帯状ガラス板Ｇの搬送方向Ａに沿った間隔ＬＡ）の算出方法は、切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂ間の長さ算出方法と同じである。また、切線１０７Ａ、１０７Ｂの間隔に基づく、帯状ガラス板Ｇの搬送量検出、切線加工開始時期、カッター２０の速度の制御も図４に示した制御装置２４によるものと同じである。
【００８７】
したがって、図８、図９に示す切線加工装置１０Ａによれば、電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂによって取得した帯状ガラス板Ｇの搬送方向に沿った間隔ＬＡを示す情報が制御装置２４に出力されると、制御装置２４は、その間隔ＬＡと設定値（Ｙ:基準長さ）とを比較して、間隔ＬＡの変化量を求める。そして、制御装置２４は、その変化量に対応した補正値を算出し、この補正値に基づいてカッター１８、２０による切線加工開始時期、及びカッター２０の走行速度を変更する。これにより、本発明によれば、ローラ１０２の径が変化して帯状ガラス板Ｇの搬送量が変化しても、帯状ガラス板Ｇを寸法精度よく切線加工することができる。
【００８８】
なお、実施の形態では、計測手段として電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂを例示している。電子カメラ１０４Ａ、１０４Ｂは、帯状ガラス板Ｇを撮像するＣＣＤ、ＣＭＯＳ等の撮像素子を備えている。前記撮像素子から出力される画像信号は、画像処理部１１４によって処理される。画像処理部１１４は、例えばＣＰＵ、ＲＡＭ及びＲＯＭ等を含むマイクロコンピュータで構成される。また、画像処理部１１４は、撮像素子で撮像された画像を画像処理し、画像の明るさが急激に変わる箇所を特定することで、ガラス板の形状（切断辺部１０５Ａ、１０５Ｂ、及び切線１０７Ａ、１０７Ｂ）、及びサイズを検出する。
【００８９】
また、計測手段として、以下の手段も例示する。例えば、レーザ変位計が使用できる。前記レーザ変位計においては、シート状レーザ光を透過させて受光部光量を検出するタイプのセンサであれば、切断されたガラス板のエッジ検出が可能であり、ガラス板の形状を検出できる。
【００９０】
計測手段がセンサの場合、切断された又は切線加工されたガラス板の形状検出は１台では困難なので、ガラス板の一辺に対して各々２台配置された計８台のセンサでガラス板の四隅を検出し、その四隅からガラス板の形状を検出することが好ましい。前記センサの場合、エリアでとらえるのではなく、点もしくは線で捉えるからである。すなわち、シート状のレーザ光では、ガラス板の隅部そのものは検出できないので、ガラス板の一辺に対し２台のセンサを用いてガラス板の一辺のエッジの２点を検出し、その２点から２点を通る直線を求め、隣接する二辺の直線の仮想の交点からガラス板の隅部を求める。よって、センサはガラス板の一辺に対して２台、計８台必要になる。
【符号の説明】
【００９１】
Ｇ…帯状ガラス板、ＧＡ…ガラス板、１０、１０Ａ…切線加工装置、１２…ローラコンベア、１４…縦切線加工機、１６…横切線加工機、１８、２０…カッター、２２…サーボモータ、２４…制御装置、２６…ガイドフレーム、２８…サーボモータ、３０…ガイドフレーム、３２…スリット、３４…サーボアンプ、４０Ａ、４０Ｂ…横切線、５２…折り装置、１００…搬送量検出装置、１０２…ローラ、１０４Ａ、１０４Ｂ…電子カメラ、１０５Ａ、１０５Ｂ…切断辺部、１０６…エンコーダ、１０７Ａ、１０７Ｂ…切線、１０８…ローラ本体、１１０…シート、１１２…パルスカウンタ、１１４…画像処理部、１１６Ａ、１１６Ｂ…画像エリア、１１７Ａ、１１７Ｂ…中心線
【図１】
2013184838.tif 000003
【図２】
2013184838.tif 000004
【図３】
2013184838.tif 000005
【図４】
2013184838.tif 000006
【図５】
2013184838.tif 000007
【図６】
2013184838.tif 000008
【図７】
2013184838.tif 000009
【図８】
2013184838.tif 000010
【図９】
2013184838.tif 000011