(57)【要約】【課題】液晶表示パネルに、タッチパネルと周辺に黒枠印刷を有するフロントウインドウとが紫外線硬化樹脂によって接着している液晶表示装置において、液晶表示パネルの対向基板の変形による周辺黄色変色を防止する。【解決手段】タッチパネルに紫外線硬化樹脂を形成し、液晶表示パネルを接着する。その後、タッチパネルに紫外線硬化樹脂を形成し、フロントウインドウを接着する。フロントウインドウの周辺に形成された黒枠印刷によって、紫外線硬化樹脂に硬化むらが生ずるが、この時は、すでに、タッチパネルと液晶表示パネルの対向基板とは、接着済みなので、対向基板にのみ紫外線硬化樹脂の硬化むらによる歪が生ずるということはない。したがって、液晶表示パネルにおける対向基板とＴＦＴ基板との間にギャップむらが生じて周辺黄色変色が生ずる現象を回避できる。【選択図】図８
2013231796.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画素電極とＴＦＴを有する画素が形成されたＴＦＴ基板と、カラーフィルタが形成された対向基板とがシール材によって接着し、内部に液晶が封入され、前記ＴＦＴ基板側には下偏光板が貼り付けられ、前記対向基板側には上偏光板が貼り付けられた液晶表示パネルと、タッチパネルと、フロントウインドウを有し、
前記液晶表示パネルは滴下方式によって液晶が封入されており、
前記液晶表示パネルの前記対向基板の板厚は、前記タッチパネルの板厚よりも小さく、前記フロントウインドウの板厚は前記タッチパネルの板厚よりも大きい液晶表示装置の製造方法であって、
前記液晶表示パネルの前記上偏光板と前記タッチパネルを前記タッチパネルの側から紫外線を照射することによって紫外線硬化樹脂によって接着し、
その後、前記タッチパネルと前記フロントウインドウを前記フロントウインドウの側から紫外線を照射することによって紫外線硬化樹脂によって接着することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記液晶表示パネルの前記対向基板の板厚は０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記液晶表示パネルはＩＰＳ方式の液晶表示装置であることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
画素電極とＴＦＴを有する画素が形成されたＴＦＴ基板と、カラーフィルタが形成された対向基板とがシール材によって接着し、内部に液晶が封入され、前記ＴＦＴ基板側には下偏光板が貼り付けられ、前記対向基板側には上偏光板が貼り付けられた液晶表示パネルと、タッチパネルと、フロントウインドウを有し、
前記液晶表示パネルは滴下方式によって液晶が封入されており、
前記液晶表示パネルの前記対向基板の板厚は、前記タッチパネルの板厚よりも小さく、前記フロントウインドウの板厚は前記タッチパネルの板厚よりも大きい液晶表示装置の製造方法であって、
前記液晶表示パネルの前記上偏光板と前記タッチパネルを粘着材シートによって接着し、
その後、前記タッチパネルと前記フロントウインドウを粘着材シートによって接着することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記液晶表示パネルの前記対向基板の板厚は０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記液晶表示パネルはＩＰＳ方式の液晶表示装置であることを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示装置に係り、特にタッチパネルおよびフロントウインドウを有する表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置では画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等がマトリクス状に形成されたＴＦＴ基板と、ＴＦＴ基板に対向して、ＴＦＴ基板の画素電極と対応する場所にカラーフィルタ等が形成された対向基板が設置され、ＴＦＴ基板と対向基板の間に液晶が挟持されている。そして液晶分子による光の透過率を画素毎に制御することによって画像を形成している。
【０００３】
液晶表示装置では、画面は一定のサイズを保ったまま、セットの外形寸法を小さくしたいという要求と同時に液晶表示パネルを薄くしたいという要求が強い。液晶表示パネルを薄くするには、液晶表示パネルを製作した後、液晶表示パネルの外側を研磨して薄くしている。
【０００４】
液晶表示パネルを構成する、画素電極、ＴＦＴ等が形成されているＴＦＴ基板、カラーフィルタが形成されているカラーフィルタ基板のガラス基板は例えば、０．５ｍｍあるいは０．７ｍｍというように規格化されている。これらの規格化されたガラス基板以外のガラスを市場から入手するのは困難である。また、非常に薄いガラス基板は製造工程で機械的強度、撓み等で問題を生じ、製造歩留まりを低下させる。したがって、規格化されたガラス基板を用いて液晶表示パネルを形成後、液晶表示パネルの外面を研磨して薄くしている。
【０００５】
液晶表示パネルを薄くすると機械的強度が問題となる。液晶表示パネルの表示面に機械的圧力が加わると液晶表示パネルが破壊する危険がある。これを防止するために、液晶表示パネルを携帯電話等のセットに組み込む際、液晶表示パネルの画面側にフロントウインドウを取り付ける。
【０００６】
フロントウインドウを液晶表示パネルに取り付けるには、一般には、紫外線硬化樹脂が使用される。ところで、フロントウインドウの周辺には、デザイン性、画質品位を高める等の目的から、黒枠印刷が行われる。黒枠印刷の部分は紫外線が通りにくく、紫外線硬化樹脂に不均一が生ずる。
【０００７】
「特許文献１」には、黒枠印刷による紫外線硬化樹脂の硬化度の不均一を解消するために、黒枠印刷にグラデーションをつけて黒枠印刷下の紫外線硬化樹脂を硬化させる方法がされている。すなわち、「特許文献１」では、黒枠印刷を内側の薄い領域と、外側の濃い領域に分けることによって、樹脂が硬化する際に、基板に発生する応力を防止する構成が記載されている。
【０００８】
一方、液晶表示装置を使いやすくするために、タッチパネルを配置した液晶表示装置が多く用いられるようになってきている。タッチパネルは、液晶表示パネルの対向基板とフロントウインドウとの間に配置され、接着材あるいは粘着材を用いて液晶表示パネルの対向基板あるいはフロントウインドウと接着している。「特許文献２」には、特に、タッチパネルとフロントウインドウとの間の接着力を改善するため、あるいは、ローラにてタッチパネルとフロントウインドウを押し付ける際の気泡の巻き込みの影響を防止するために、粘着材の形成範囲を特定する構成が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００９−１９２７９２号公報
【特許文献２】特開２０１０−０９１８６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、「特許文献１」に記載の技術では、ガラス基板に発生する応力は必ずしも小さくならず、紫外線硬化樹脂の硬化度差を助長する場合もあることがわかった。また、黒枠印刷は表示品位を高めるために設置されるものであるが、黒枠印刷の内側の黒化度が低いと、画面にしまりが無くなるという問題も生ずる。
【００１１】
粘着材、あるいは、接着材を用いて液晶表示パネル、タッチパネル、フロントウインドウを接着する際、応力が不均一になると、液晶表示パネルの対向基板が変形し、その結果、液晶層の厚さが変化することによって、色むら等が発生するが、「特許文献２」には、これらについての記載は無い。
【００１２】
液晶表示パネルにおける対向基板あるいはＴＦＴ基板の変形は、ガラスで形成されたこれらの基板の厚さが大きければ、基板の強度が強いので、問題は生じない。しかし、液晶表示装置の厚さを小さくするために、ＴＦＴ基板あるいは対向基板の厚さを０．２ｍｍあるいは０．１５ｍｍ程度にまで薄くする要求がある。このように基板が薄くなると、基板の変形による液晶層の層厚に変化が生じ、色むら等の原因になる。
【００１３】
ところで、このような基板の変形は、図２３に示すような、液晶を真空注入することによって形成された液晶表示パネルには生じにくい。図２３において、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０がシール材１５によって接着している。図２３に示す液晶の真空注入において、図２３（ａ）に示すように、液晶表示パネルに液晶６０を注入したあと、大気圧中で外部から力Ｆによって、液晶６０の１部を外部に出し、液晶６０が平坦なＴＦＴ基板１０と平坦な対向基板２０の間を完全に充填するようにする。その後、図２３（ｂ）に示すように、封止材１６によって液晶６０の注入孔を封止する。図２３（ａ）、図２３（ｂ）は大気圧雰囲気中で行われる。そのため、図２３（ｂ）に示すように、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０は内側に凸の形状となる。このように、内側に凸であるＴＦＴ基板１０と対向基板２０は液晶の層厚を変えるような変形を生じにくい。
【００１４】
一方、液晶６０の充填方法として、ＯＤＦ（Ｏｎｅ  Ｄｒｏｐ  Ｆｉｌｌ、滴下方式）という方法がある。これは、図２４（ａ）に示すように、シール材１５が形成された対向基板２０内に量を正確にコントロールした液晶７０を滴下し、その後、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０を貼り合わせるものである。滴下方式は真空注入法に比べて、液晶の充填速度が速い。一方、図２４（ｂ）に示すように、ＴＦＴ基板１０あるいは対向基板２０は内側に凸になることはなく、平坦である。このように、基板が平坦となっていると、外部からの力によって変形を生じやすい。
【００１５】
タッチパネルおよびフロントウインドウを配置した液晶表示装置においては、液晶表示パネルにおける対向基板が特にストレスの影響を受けやすい。本発明の課題は、滴下方式によって形成され、かつ、対向基板の厚さが所定の範囲内の液晶表示パネルにおいて、対向基板の変形を防止して、色むらの発生を防止した液晶表示装置の製造方法を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は上記課題を解決するものであり、具体的な手段は次のとおりである。すなわち、画素電極とＴＦＴを有する画素が形成されたＴＦＴ基板と、カラーフィルタが形成された対向基板とがシール材によって接着し、内部に液晶が封入され、前記ＴＦＴ基板側には下偏光板が貼り付けられ、前記対向基板側には上偏光板が貼り付けられた液晶表示パネルと、タッチパネルと、フロントウインドウを有し、前記液晶表示パネルは滴下方式によって液晶が封入されており、前記液晶表示パネルの前記対向基板の板厚は、前記タッチパネルの板厚よりも小さく、前記フロントウインドウの板厚は前記タッチパネルの板厚よりも大きい液晶表示装置の製造方法であって、前記液晶表示パネルの前記上偏光板と前記タッチパネルを前記タッチパネルの側から紫外線を照射することによって紫外線硬化樹脂によって接着し、その後、前記タッチパネルと前記フロントウインドウを前記フロントウインドウの側から紫外線を照射することによって紫外線硬化樹脂によって接着することを特徴とする液晶表示装置の製造方法である。
【００１７】
また、前記紫外線硬化樹脂による接着の代わりに、粘着材シートを用いて滴下方式で液晶を注入した液晶表示パネル、タッチパネル、フロントウインドウを接着する場合も、まず、液晶表示パネルとタッチパネルを接着し、その後、フロントウインドウとタッチパネルを接着する製造方法とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、基板の厚さが小さく、かつ、滴下方式を用いて製造した液晶表示パネルに、タッチパネルおよびフロントウインドウを貼り付けた液晶表示装置において、液晶表示パネルの対向基板が変形することによって、液晶層の層厚が変化し、その部分において色むらが発生することを防止することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明が適用される液晶表示装置の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図２のＤ部拡大図である。
【図４】タッチパネルに紫外線硬化樹脂を配置した断面図である。
【図５】液晶表示パネルにタッチパネルを、紫外線硬化樹脂によって貼り付けた状態を示す断面図である。
【図６】液晶表示パネルとタッチパネルの組み立て体に紫外線硬化樹脂を配置した断面図である。
【図７】液晶表示パネルとタッチパネルの組み立て体にフロントウインドウを紫外線硬化樹脂によって接着した断面図である。
【図８】本発明による液晶表示装置の製造工程を示す図である。
【図９】従来例による液晶表示装置の平面図である。
【図１０】フロントウインドウに紫外線硬化樹脂を配置した断面図である。
【図１１】フロントウインドウにタッチパネルを紫外線硬化樹脂によって貼り付けた状態を示す断面図である。
【図１２】フロントウインドウとタッチパネルの組み立て体に紫外線硬化樹脂を配置した断面図である。
【図１３】フロントウインドウとタッチパネルの組み立て体に液晶表示パネルを紫外線硬化樹脂によって貼り付けた状態を示す従来例の断面図である。
【図１４】従来例による液晶表示装置の製造工程を示す図である。
【図１５】タッチパネルに粘着材シートを配置した断面図である。
【図１６】タッチパネルと液晶表示パネルを粘着材シートによって貼り付けた断面図である。
【図１７】タッチパネルと液晶表示パネルの組み立て体に粘着材シートを配置した断面図である。
【図１８】タッチパネルと液晶表示パネルの組み立て体に粘着材シートを介して液晶表示パネルを貼り付けた断面図である。
【図１９】フロントウインドウに粘着材シートを配置した断面図である。
【図２０】フロントウインドウにタッチパネルを、粘着材シートを介して貼り付けた断面図である。
【図２１】フロントウインドウとタッチパネルの組み立て体に液晶表示パネルを、粘着材シートを介して貼り付けた断面図である。
【図２２】従来例の問題点を示す平面図である。
【図２３】真空吸入方式によって液晶を充填した液晶表示パネルの断面図である。
【図２４】滴下方式によって液晶を充填した液晶表示パネルの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の実施例を説明する前に、本発明が適用される液晶表示装置において生じていた問題点について説明する。図９は携帯電話等に使用される液晶表示装置の平面図である。図９において、表面にはフロントウインドウ４０が配置されている。フロントウインドウ４０の周辺には黒枠印刷４１が施されており、その内側が表示領域１００である。図９において、フロントウインドウ４０の下に配置されるタッチパネルおよび液晶表示パネルは、大きさがフロントウインドウ４０よりも小さいので、図９では表示されていない。図９の左側には、液晶表示パネルに接続したフレキシブル配線基板８０およびバックライト用のフレキシブル配線基板８５が延在している。
【００２１】
図９において、表示領域１００の周辺、すなわち、黒枠印刷４１の内側には黄色変色部１１０が存在している。後で説明するように、黄色変色部１１０は液晶表示パネルにおいて、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０との間隔が予め設定した間隔よりも大きくなっていることによって生じている。
【００２２】
図１０〜図１３は、従来例における液晶表示装置の組立ての工程を示す図である。図１０は、フロントウインドウ４０の下面に紫外線硬化樹脂からなる接着材５０が形成された状態を示す断面図である。フロントウインドウ４０の周辺には、黒枠印刷４１がほどこされている。図１１は、フロントウインドウ４０の接着材５０側にタッチパネル３０が接着された状態を示す。接着材５０は紫外線硬化樹脂なので、フロントウインドウ４０側から紫外線ＵＶを照射して接着材３０を硬化する。
【００２３】
このとき、フロントウインドウ４０の周辺に施された黒枠印刷４１の影響によって、黒枠印刷４１が存在する部分と存在しない部分とで、接着材５０の硬化時間あるいは、硬化状態が異なり、タッチパネル３０にはこれによるストレスが加わる。しかし、タッチパネル３０は、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度と比較的厚いので、変形しにくい。また、仮にタッチパネル３０が変形したとしても、変形による光学的な影響は殆ど無い。
【００２４】
図１２は、このようにして形成されたフロントウインドウ４０とタッチパネル３０が接着した組み立て体のタッチパネル３０側に紫外線硬化樹脂からなる接着材５０を塗布した状態である。図１３は、タッチパネル３０に液晶表示パネル２００を貼り付けて接着材５０に紫外線ＵＶを照射して、硬化した状態を示す。液晶表示パネル２００は、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０の間に液晶６０を挟持し、ＴＦＴ基板１０の下側に下偏光板１１を貼り付け、対向基板２０の上側に上偏光板２１を貼り付けた状態のものを言う。
【００２５】
紫外線は、フロントウインドウ４０側から照射する。液晶表示パネル２００側には偏光板が存在するので、液晶表示パネル２００側から紫外線を照射しても、紫外線が接着材５０に十分到達しないからである。
【００２６】
図１３において、ＴＦＴ基板１０および対向基板２０は０．１５ｍｍ〜０．２ｍｍと非常に薄い。したがって、ストレスによって容易に変形する。また、偏光板は０．１〜０．１３ｍｍと非常に薄く、かつ樹脂で形成されているので、容易に変形する。図１３において、フロントウインドウ４０側から紫外線を照射する。タッチパネル３０と液晶表示パネル２００の上偏光板２１の間に形成された紫外線硬化樹脂からなる接着材５０は、フロントウインドウ４０に形成された黒枠印刷４１の影響によって、黒枠印刷４１の下側とそれ以外の部分とで、硬化時間あるいは硬化状態が異なる。
【００２７】
硬化時間あるいは硬化状態が異なれば、タッチパネル３０と液晶表示パネル２００の上偏光板２１および対向基板２０との間にストレスが生ずる。タッチパネル３０のほうが、板厚が大きく、剛性が高いので、変形は、液晶表示パネル２００の上偏光板２１および対向基板２０側に生ずる。樹脂の硬化状態に起因するストレスは、フロントウインドウ４０の黒枠印刷４１の境界付近に対応する部分生ずる。そして、このストレスは、対向基板２０を上側に引っ張る力となる。
【００２８】
その結果生ずる歪は、液晶層６０を広げる結果となり、この部分において、色を長波長側にシフトさせ、いわゆる黄変現象を生ずる。これが、図９に示す表示領域周辺の黄変部分の原因となっている。実際に対向基板２０に生ずる歪の量は０．４μｍ程度と小さいものであるが、ＩＰＳ（Ｉｎ  Ｐｌａｎｅ  Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式の液晶表示装置では、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０のギャップが４μｍ程度なので、０．４μｍのギャップの変化の光学特性に与える影響は大きい。
【００２９】
図１４は、図１０から図１３で説明した液晶表示装置の組立ての流れをまとめた工程図である。図１４において、黒枠印刷４１が形成されたフロントウインドウ４０に接着材５０を形成し、別途用意したタッチパネル３０と貼り合わせ、紫外線照射によって硬化させる。その後、タッチパネル３０に接着材５０を形成し、別途用意した液晶表示パネル２００と貼り合わせ、フロントウインドウ４０側から紫外線を照射し、接着材５０を硬化させる。
【００３０】
この時、フロントウインドウ４０に形成された黒枠印刷４１の影響によって接着材５０の硬化が不均一になり、液晶表示パネル２００の上偏光板２１と対向基板２０に歪を生じさせる。これが、従来例における表示領域周辺の黄変の原因となっていた。黄変は、対向基板２０に歪が生じた部分において、液晶層６０の層厚が大きくなることに起因するので、対向基板２０の変形を防止すればよい。以上、従来発生していた問題点について説明したが、フロントウインドウ４０，タッチパネル３０，液晶表示パネル２００の大きさは本説明に限定されるものではない。
【００３１】
本発明は、このような対向基板２０の変形を抑え、液晶表示装置の表示領域周辺における黄変等の色むらを防止することである。
【実施例１】
【００３２】
図１は、実施例１における液晶表示装置の平面図である。図１において、表面にはフロントウインドウ４０が配置されている。フロントウインドウ４０の周辺には黒枠印刷４１が施されており、その内側が表示領域１００である。図９の左側には、フロントウインドウの下側に配置された液晶表示パネルに接続したフレキシブル配線基板８０およびバックライト用のフレキシブル配線基板８５が延在している。
【００３３】
図１では、図９に示すような、表示領域１００の周辺、すなわち、黒枠印刷４１の内側には黄変部分は存在していない。本実施例では、後で説明するように、タッチパネル３０と液晶表示パネル２００を接着する紫外線硬化樹脂によるストレスは緩和されており、液晶表示パネルにおける対向基板の変形を生じていないからである。
【００３４】
図２は図１のＡ−Ａ断面図である。図２において、バックライト３００の上にフロントウインドウ４０およびタッチパネル３０が貼り付けられた液晶表示パネル２００が配置されている。バックライト３００は、光源であるＬＥＤ、導光板、反射シート、拡散シート、プリズムシート等が、例えば、樹脂モールドに収容されている構成である。液晶表示パネル２００は、樹脂モールドに載置される。
【００３５】
図２において、液晶表示パネル２００はＴＦＴ基板１０、対向基板２０、下偏光板１１、上偏光板２１から構成されている。ＴＦＴ基板１０と対向基板２０との間に液晶層６０が挟持され、該液晶層６０は、シール材１５によってシールされている。ＴＦＴ基板１０および対向基板２０は当初は０．５ｍｍの厚さであったものを、研磨によって０．２ｍｍ程度にまで薄く形成されている。
【００３６】
液晶６０は滴下方式によって充填されている。すなわち、シール材１５は対向基板２０に形成され、液晶６０は滴下方式によって対向基板２０に滴下され、その後、ＴＦＴ基板１０と貼り合わせる。ＴＦＴ基板１０は対向基板２０よりも大きく形成され、ＴＦＴ基板１０が１枚となっている部分に、ＩＣドライバ９０が搭載され、フレキシブル配線基板８０が接続している。
【００３７】
対向基板２０に貼り付けられた上偏光板２１に紫外線硬化樹脂による接着材５０を介してタッチパネル３０が接着している。タッチパネル３０の上に紫外線硬化樹脂による接着材５０を介してフロントウインドウ４０が接着している。フロントウインドウ４０の周辺には黒枠印刷４１が施されている。
【００３８】
図３は図２のＤ部拡大図である。図３において、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０の間に液晶層６０が挟持されている。ＴＦＴ基板１０と対向基板２０は周辺において、シール材１５によって接着している。図３において、液晶表示パネル２００の対向基板２０の厚さｔ１は０．１５〜０．２ｍｍ、タッチパネル３０の厚さｔ２は０．２〜０．５ｍｍ、フロントウインドウ４０の厚さは０．５〜１．２ｍｍである。このように、液晶表示パネル２００の対向基板２０が最も薄く、したがって、変形しやすい。なお、本実施例においては、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０の厚さが同じとなっているが、異なる場合も同様に本発明を適用することが出来る。
【００３９】
図３において、フロントウインドウ４０の周辺には黒枠印刷４１が形成されているが、タッチパネル３０と液晶表示パネル２００を接着する接着材５０の影響による液晶表示パネル２００の対向基板２０への影響は出ていない。すなわち、液晶表示パネル２００の対向基板２０には、図１３に示すような変形は生じていない。したがって、表示領域周辺における黄変は生じない。
【００４０】
図４〜図７は、このような、液晶表示パネル２００の対向基板２０への歪が生じない製造プロセスを示すものである。図４は、まず、タッチパネル３０に紫外線硬化樹脂からなる接着材５０を形成する。紫外線硬化樹脂は例えば、ソニーケミカル製、ＳＶＲ１１００、ＳＶＲ１３２０、ＳＶＲ１２４０Ｈ等を使用することが出来る。
【００４１】
図５はタッチパネル３０に液晶表示パネル２００を接着し、タッチパネル３０側から紫外線を照射して接着材５０を硬化させた状態を示す図である。図５において、タッチパネル３０には、幅０．１ｍｍ程度の配線がほぼ均一に形成されているのみなので、紫外線の照射は紫外線硬化樹脂５０に対して均一に行われ、樹脂の硬化が不均一になることは無い。したがって、液晶表示パネル２００の対向基板２０に対するストレスも生じず、対向基板２０の歪も生じない。したがって、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０とのギャップも均一なままである。
【００４２】
図６はこのような液晶表示パネル２００とタッチパネル３０の組み立て体のタッチパネル３０の側に紫外線硬化樹脂からなる接着材５０を形成した状態を示す図である。図７は、図６の状態の液晶表示パネル２００とタッチパネル２０の組み立て体に、接着材５０を介してフロントウインドウ４０を配置し、フロントウインドウ４０の側から紫外線を照射している状態を示している。
【００４３】
図７において、フロントウインドウ４０の周辺には黒枠印刷４１が形成されている。黒枠印刷４１が存在している部分と存在していない部分とでは、紫外線硬化樹脂５０の硬化時間が異なるので、フロントウインドウ４０あるいはタッチパネル３０との間に歪が生ずる。しかし、このときは、タッチパネル３０と液晶表示パネル２００はすでに接着しており、機械的な強度はタッチパネル３０と液晶表示パネル２００を合わせた強度となっている。したがって、タッチパネル３０には歪は生じにくい。
【００４４】
また、仮に、タッチパネル３０に歪が生じたとしても、タッチパネル３０と液晶表示パネル２００はすでに接着しているので、この歪によって、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０の間隔に影響は生じない。したがって、表示領域周辺における黄変が生ずることは無い。また、仮にタッチパネル３０に歪が生じたとしても、タッチパネル３０の歪は液晶表示装置の光学特性に影響を与えるものではない。
【００４５】
このように、本発明は、先に、液晶表示パネル２００とタッチパネル３０を紫外線硬化樹脂５０によって接着することよって、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０とのギャップが変移して、不均一になる現象を防止することが出来る。つまり、フロントウインドウ４０の黒枠印刷４１に起因して、紫外線硬化樹脂による接着材５０が不均一に硬化しても、それによるストレスは、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０とのギャップには影響を及ぼさないようにすることが出来る。
【００４６】
液晶表示パネル２００の対向基板２０とタッチパネル３０とフロントウインドウ４０を比較すると、フロントウインドウ４０の厚さが最も大きい。従来例では、フロントウインドウ４０とタッチパネル３０の組み立て体に対して液晶表示パネル２００を接着するので、紫外線硬化樹脂５０が硬化する時のストレスによる歪は、強度の弱い、液晶表示パネル２００の側に生ずる。一方、本発明では、まず、液晶表示パネル２００とタッチパネル３０を接着し、その後フロントウインドウ４０を接着する。フロントウインドウ４０を液晶表示パネル２００とタッチパネル３０の組み立て体と接着する場合、フロントウインドウ４０と組み立て体との板厚差は、従来の例に比較して小さいので、液晶表示パネル２００の側にのみ、紫外線硬化樹脂５０が硬化するときのストレスによる歪が生ずるということはない。したがって、本発明によれば、この点からも、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０とのギャップむらを低減することが出来る。
【００４７】
図８は、図３から図７で説明した本発明による液晶表示装置の組立ての流れをまとめた工程図である。図８において、まず、タッチパネル３０に紫外線硬化樹脂からなる接着材５０を形成する。この接着材５０を介して、別途製作した液晶表示パネル２００を貼り合わせ、タッチパネル３０の側から紫外線を照射する。この時紫外線は均一に照射されるので、接着材５０の硬化むらに起因するストレスによって、液晶表示パネル２００における対向基板２０が変形することは無い。
【００４８】
その後、タッチパネル３０の側に紫外線硬化樹脂からなる接着材５０を形成し、別途用意したフロントウインドウ４０を貼り合わせ、フロントウインドウ４０の側から紫外線を照射する。フロントウインドウ４０の周辺には、黒枠印刷４１が形成され、この影響によって、紫外線硬化樹脂５０の硬化に不均一が生ずるが、この影響は液晶表示パネル２００の対向基板２０には及ばない。
【００４９】
以上で説明したように、本発明は、液晶表示パネル２００における対向基板２０の板厚が０．２ｍｍ以下の場合で、かつ、滴下方式によって液晶を注入した液晶表示パネル２００に対して特に効果がある。また、ＩＰＳ方式の液晶表示装置は、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０のギャップが４μｍ程度と小さく、わずかなギャップの変動が色むらに対して影響を与えるので、本発明は、ＩＰＳ方式の液晶表示装置に対して特に効果がある。
【００５０】
このように、本発明によれば、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０とのギャップの変動を生じないようにすることが出来るので、表示領域１００周辺における黄変等の色むらを防止することが出来る。また、本発明は、従来の製造方法に対し、製造プロセスの順番を変更することだけによって実現できるので、製造コストの上昇を伴うことなく実施することが出来る。
【実施例２】
【００５１】
本実施例は、透明な接着材シート５５を用いて液晶表示パネル２００、タッチパネル３０、フロントウインドウ４０等を接着する場合に、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０とのギャップむらを対策する構成を与えるものである。
【００５２】
図１５〜図１８は、本発明による例であり、図１９〜図２１は従来例である。まず、図１９〜図２１を用いて従来例の問題点について説明する。図１９は黒枠印刷４１が施されたフロントウインドウ４０に粘着材シート５５を貼り付けた例である。図２０は、フロントウインドウ４０に対してタッチパネル３０を貼り付け、均一に接着するためにローラ１５０によって圧着している状態を示す断面図である。
【００５３】
図２１は、フロントウインドウ４０とタッチパネル３０の組み立て体に対して液晶表示パネル２００を貼り付け、ローラ１５０で圧着している断面図である。液晶表示パネル２００における対向基板２０とタッチパネル３０とフロントウインドウ４０の厚さは、フロントウインドウ４０が最も大きく、液晶表示パネル２００の対向基板２０が最も小さい。
【００５４】
フロントウインドウ４０とタッチパネル３０の組み立て体の厚さと液晶表示パネル２００の対向基板２０の厚さを比較すると、対向基板２０の厚さが極端に薄い。したがって、ローラ１５０で圧着する際、圧着時のストレスによる歪は、液晶表示パネル２００の対向基板２０に生じやすい。そうると、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０とのギャップむらが生じやすくなる。
【００５５】
この影響は、図２２に示すような色むらとなって生ずる。図２２は、液晶表示装置の表示領域１００に縞状のむら１２０が周期的に生じている例である。本実施例は、このような、表示むら１２０を対策するものである。
【００５６】
図１５〜図１８は本発明による例である。図１５は、タッチパネル３０の一面に粘着材シート５５を貼り付けた状態を示す断面図である。図１６は、タッチパネル３０の粘着材シート５５が形成された面に液晶表示パネル２００を貼り付けた状態を示す断面図である。粘着材シート５５は例えば、３Ｍ製の、ＯＣＡテープの８１４６−１、８１４６−２、８１４６−３等を使用することが出来る。粘着材シート５５によって、タッチパネル３０と液晶表示パネル２００をむら無く接着するためにローラ１５０を用いて圧着する。
【００５７】
この時、液晶表示パネル２００とタッチパネル３０との厚さの差は大きくないので、液晶表示パネル２００の側にのみ、ローラ１５０による圧着のストレスが生じるということは無い。したがって、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０との間のギャップむらが生じることは少ない。
【００５８】
図１７は、液晶表示パネル２００とタッチパネル３０の組み立て体において、タッチパネル３０の側に粘着材シート５５を配置した例である。図１８は、液晶表示パネル２００とタッチパネル３０の組み立て体に対して周辺に黒枠印刷４１が形成されたフロントウインドウ４０を貼り付けた例である。粘着材シート５５によって均一に接着するために、ローラ１５０を用いてフロントウインドウ４０の表面を圧着している。
【００５９】
フロントウインドウ４０は、液晶表示パネル２００とタッチパネル３０の組み立て体と接着するので、フロントウインドウ４０と、組み立て体との板厚差は小さく、液晶表示パネル２００の対向基板２０側にのみ、圧着のストレスによる歪が生ずるということは無い。したがって、液晶表示パネル２００におけるＴＦＴ基板１０と対向基板２０とのギャップの不均一を抑制することが出来る。
【００６０】
このように、実施例２によれば、ギャップ変動の影響を受ける液晶表示パネル２００は、先ず、板厚差の小さいタッチパネル３０と接着し、その後、最も板厚が大きいフロントウインドウ４０と接着するので、接着時の板厚のバランスをとることが出来る。その結果、液晶表示パネル２００におけるギャップ変動にともなう色むらを防止することが出来る。
【００６１】
以上は、粘着材シート５５による接着を、ローラ１５０を用いて行った例である。しかし、フロントウインドウ４０、タッチパネル３０、液晶表示パネル２００を接着する際に、板厚の薄いタッチパネル３０と液晶表示パネル２００を先ず接着し、その後、フロントウインドウ４０を接着することによって、接着される各部品同士の板厚のバランスを取って接着するという考え方は、例えば、接着される基板を外側からのプレス等によって圧着するような場合等、他の接着方法に対しても適用することが出来る。
【符号の説明】
【００６２】
１０…ＴＦＴ基板、  １１…下偏光板、  １５…シール材、  １６…封止材、  ２０…対向基板、  ２１…上偏光板、３０…タッチパネル、４０…フロントウインドウ、  ４１…黒枠印刷、  ５０…接着材、  ５５…粘着材シート、  ６０…液晶層、  ７０…滴下液晶、  ８０…フレキシブル配線基板、  ８５…バックライト用フレキシブル配線基板、  ９０…ＩＣドライバ、  １００…表示領域、  １１０…黄色変色、  １２０…色むら、  １５０…ローラ、  ２００…液晶表示パネル、  ３００…バックライト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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