(57)【要約】【課題】異なる仕様を有する複数の種類のヘッドレストを低コストで識別可能とする。【解決手段】ヘッドレスト２０の表面のうちシートバックとの対向面に凹部３０が設けられている。対向面における凹部３０の形成位置は、延出するステー２６の両脚部の間に設定される。凹部３０は主にクッション材２２の内方へ窪んだ穴３２からなる。クッション材２２の穴３２が表面に作る開口形状に合わせて表皮材２４に窓孔４０が形成されている。表皮材２４の窓孔４０からは内部のクッション材２２の穴３２が露出しており、外部からこの穴３２の形状を視認することができる。表皮材２４にはクッション材２２とは異なる色彩が付与され、凹部３０の存在が視覚的に明確となる。クッション材２２を成形する成形型７０の内面には凸部７２が予め形成されており、クッション材２２の発泡成形と同時にクッション材２２に穴３２が形成される。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用シートのシートバックの上部に設けられ、
外形を形成するクッション材と該クッション材に覆い被せられる表皮材とを備えており、
表面処理等の仕様が異なる複数の種類を有する車両用シートのヘッドレストであって、
該複数の種類を識別するための凹部が表面に形成されていることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用シートのヘッドレストであって、
前記凹部は前記シートバックとの対向面に設けられていることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
【請求項３】
請求項２に記載の車両用シートのヘッドレストであって、
前記シートバックに取り付けるための前記対向面から延びる２本の棒状のステーを備えており、
前記対向面に設けられる凹部は該２本のステーの間に設けられていることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
【請求項４】
請求項１から３までに記載の車両用シートのヘッドレストであって、
前記凹部は前記クッション材が形成される工程で同時に形成されることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
【請求項５】
請求項１から４までに記載の車両用シートのヘッドレストであって、
前記表皮材は前記凹部が形成された領域において窓孔が形成されて、該窓孔から内部のクッション材が露出しており、
該露出するクッション材の色彩は前記表皮材の色彩と異なることを特徴とする車両用シートのヘッドレスト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートのヘッドレストに関する。詳しくは、車両用シートのシートバックの上部に設けられ、外形を形成するクッション材と該クッション材に覆い被せられる表皮材とを備えるヘッドレストに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートに設けられるヘッドレストは、車種や目的に応じて様々な仕様のものが製造される。例えば同じ車種のシートバックであっても、オプション的に、表皮材に抗アレルゲン加工が施されたヘッドレストを取り付けるものと、施されていないヘッドレストを取り付けるものとがある。しかしながら、このような仕様の差異には人間の視覚や触覚で識別困難なものが多い。このため、特にヘッドレストの形状や意匠が同一である場合には、シートバックへの組み付け工程において組み付けるべきヘッドレストの種類を取り違えることがあるという問題があった。
この問題点に鑑みて、下記特許文献１には、ヘッドレストの表皮材に識別用ステッチを設ける技術が開示されている。異なる種類のヘッドレストに対して異なるパターンのステッチを設ければ、ヘッドレストの種類を容易に識別することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−０２９７４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示された上述の技術によると、表皮材にステッチを設ける工程が必要となる上に、ステッチの分だけ縫製糸が必要となっていたため、コスト高となっていた。
【０００５】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、異なる仕様を有する複数の種類のヘッドレストを低コストで識別可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明に係る車両用シートのヘッドレストは次の手段をとる。
本発明の第１の発明に係る車両用シートのヘッドレストは、車両用シートのシートバックの上部に設けられ、外形を形成するクッション材と該クッション材に覆い被せられる表皮材とを備えており、材質等の仕様が異なる複数の種類を有する車両用シートのヘッドレストであって、該複数の種類を識別するための凹部が表面に形成されていることを特徴とする。
複数の種類のヘッドレストを識別するためには、各種類のヘッドレストに対して互いに異なる形態の凹部を設ければよい。ここで、凹部の形態とは、凹部の寸法、形状、数、形成位置等である。また、識別すべき複数の種類のうち１種類に凹部を設けない場合でも、凹部の有無によりそれら複数の種類を識別することができる。
この構成によれば、縫製糸等の別材料を用いることなくヘッドレストの種類を識別でき、識別可能とするためのコストを抑えることができる。また、ヘッドレストの種類が、材質や表面処理等、人間に識別困難な仕様の違いによるような場合においても、これらの種類を凹部の形態の違い又は凹部の有無により視覚的又は触覚的に簡単に識別することができる。
【０００７】
本発明の第２の発明に係る車両用シートのヘッドレストは、第１の発明に係る車両用シートのヘッドレストであって、前記凹部は前記シートバックとの対向面に設けられていることを特徴とする。
この構成によれば、シートバックに取り付けられた状態では凹部がシートバックとの対向面に位置するため、凹部が目立たず意匠性への影響を抑えることができる。
【０００８】
本発明の第３の発明に係る車両用シートのヘッドレストは、第２の発明に係る車両用シートのヘッドレストであって、前記シートバックに取り付けるための前記対向面から延びる２本の棒状のステーを備えており、前記凹部は該２本のステーの間に設けられていることを特徴とする。
この構成によれば、凹部が２本のステーの間に位置するため、凹部がステーに隠れて目立たず意匠性への影響をさらに抑えることができる。
【０００９】
本発明の第４の発明に係る車両用シートのヘッドレストは、第１から第３までの発明に係る車両用シートのヘッドレストであって、前記凹部は前記クッション材が形成される工程で同時に形成されることを特徴とする。
この構成によれば、クッション材が形成される必須の工程において同時に凹部が形成されるため、別工程を設ける必要がなく、凹部形成に係るコストを抑えることができる。
【００１０】
本発明の第５の発明に係る車両用シートのヘッドレストは、第１から第４までの発明に係る車両用シートのヘッドレストであって、前記表皮材は前記凹部が形成された領域において窓孔が形成されて、該窓孔から内部のクッション材が露出しており、該露出するクッション材の色彩は前記表皮材の色彩と異なることを特徴とする。
この構成によれば、凹部の領域に形成された表皮材の窓孔から表皮材とは異なる色彩のクッション材が露出しているため、種類の識別に係る凹部の形態を視覚的に認識し易い。
【発明の効果】
【００１１】
第１の発明によれば、縫製糸等の別材料を用いることなくヘッドレストの種類を識別でき、識別可能とするためのコストを抑えることができる。
第２の発明によれば、凹部が目立たず意匠性への影響を抑えることができる。
第３の発明によれば、凹部がステーに隠れて目立たず意匠性への影響をさらに抑えることができる。
第４の発明によれば、凹部形成に係るコストを抑えることができる。
第５の発明によれば、凹部の形態を視覚的に認識し易くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】車両用シートを示す斜視図である。
【図２】ヘッドレストを示す斜視図である。
【図３】図２の凹部を通るＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断して示す断面図である。
【図４】ヘッドレストの製造工程を示す断面図
【図５】第２の実施形態に係る図３に対応する断面図である。
【図６】第３の実施形態に係る図３に対応する断面図である。
【図７】第４の実施形態に係る図３に対応する断面図である。
【図８】第５の実施形態に係る図２に対応する斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するためのいくつかの形態を、図面を参照しながら説明する。
（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態に係る車両用シート１０を示している。車両用シート１０は、乗員が着座するシートクッション１２と着座した乗員（着座者）の背凭れとなるシートバック１４と、着座者の頭部を支持するヘッドレスト２０と、を備える。シートバック１４は、シートクッション１２の後部に連結されている。ヘッドレスト２０は、シートバック１４の上部に設けられている。シートクッションとシートバックは、それぞれ内部に骨格となる図示しないフレーム部材を備えている。
【００１４】
ヘッドレスト２０は、図２に示されるように、頭部の支持面を形成するブロック形状のクッション材２２と、このクッション材２２の表面に覆い被せられる表皮材２４と、シートバック１４に取り付けるためのステー２６と、を備える。
クッション材２２は、軟質発泡樹脂のひとつであるポリウレタンフォームを材料とする。
表皮材２４は、織物や合成皮革等の柔軟なシート状の素材を材料とし、縁部２４Ｅで互いに縫合された複数の表皮断片によって袋形状に構成される（図４参照）。表皮材２４の表面には、形状、色彩、模様からなる意匠が施されている。同一の意匠が施された表皮材２４であっても、例えば抗アレルゲン処理や帯電防止処理等の表面処理が施されるものと施されないものとがある。
ステー２６は、門形に曲げ加工された金属製の棒形状の部材であり、その両脚部が取り付け相手であるシートバック１４との対向面２０Ａから延出している。延出するステー２６の両脚部はシートバック１４上部に差し込まれ、図示しない取り付け部材によりシートバック１４のフレーム部材に取り付けられている。本実施形態におけるヘッドレスト２０は、図１に示されるように、下面がシートバック１４との対向面２０Ａとなっている。
なおヘッドレスト２０は、上述の表皮材２４の表面処理の有無等、人間の視覚又は触覚では認識できない仕様の差により、複数の種類が存在する。ヘッドレスト２０のシートバック１４への組み付け工程においては、ヘッドレスト２０の複数の種類を正しく識別した上で、与えられたシートバック１４に正しいヘッドレスト２０を組み付けることが要求される。本発明は、各種類のヘッドレスト２０に対して互いに異なる形態の凹部３０をその表面に形成することにより視覚的又は触覚的に識別可能とするものである。ここで凹部３０の形態とは凹部の寸法、形状、数、形成位置等である。また、識別すべき複数の種類のうち１種類に凹部３０を設けない場合でも、凹部３０の有無によりそれら複数の種類を識別することができる。以下ではこの凹部３０の形態の一例を説明する。
【００１５】
上述の通り、ヘッドレスト２０の表面に、図２に示される凹部３０が形成されている。本実施形態の凹部３０は、ヘッドレスト２０の表面のうち、特にシートバック１４との対向面２０Ａにおいて１つのみ設けられている。対向面２０Ａにおける凹部３０の形成位置は、延出するステー２６の両脚部の間に設定されている。図３には、この凹部３０を通る平面（図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線）で切断したヘッドレスト２０の部分が示されている。同図に示されるように、凹部３０は主として、クッション材２２の平坦な表面に開口を有する、クッション材２２の内方へ窪んだ穴３２からなる。穴３２の形状は、奥が開口よりもすぼまった円錐台形状である。また、このクッション材２２の穴３２が表面に作る開口形状に合わせて、表皮材２４にはその厚みを貫通する窓孔４０が形成されている。凹部３０は、表皮材２４に形成されたこの窓孔４０も含む。
【００１６】
表皮材２４の窓孔４０からは内部のクッション材２２の穴３２が露出しており、外部からこの穴３２の形状を視覚的に認識することができる。また、本実施形態のヘッドレスト２０は、意匠としてクッション材２２の色彩とは異なる色彩が表皮材２４に付与されている。したがって、表皮材２４とクッション材２２の穴３２との色彩の対比により凹部３０の存在が視覚的に明確となる。
【００１７】
上述のように構成されるヘッドレスト２０は、以下のように製造される。
まず、前述のように複数の表皮断片を縁部２４Ｅにおいて互いに縫合し、袋形状の表皮材２４を形成する。なお、後に前記の対向面２０Ａとなる表皮断片には、予め前記の窓孔４０を形成する。表皮断片を縫合する際、縁部２４Ｅの一部においては縫合せずにおき、袋形状に開口するスリット２４Ｓとする。表皮材２４は、このスリット２４Ｓを通して袋形状の内外を裏返し、縫合された表皮断片の縁部２４Ｅ（縫合部）が内側に隠れるようにする。
次に、表皮材２４とステー２６を成形型７０の所定の位置にセットする。成形型７０は、図４に示されるように複数に分割構成されている。成形型７０の内面には、ヘッドレスト２０に形成すべき凹部３０の形態と対応する形態にて、予め凸部７２が形成されている。表皮材２４のセットは、この凸部７２が表皮材２４に形成された窓孔４０に入るように位置決めしながら、成形型７０の内面に張り付けるように行う。またステー２６のセットは、両脚部を成形型７０に保持させることにより行う。
次に、表皮材２４の袋形状内に樹脂原料と発泡剤とを含む発泡樹脂原料Ｍを注入し、クッション材２２を発泡成形する。発泡樹脂原料Ｍの注入は、表皮材２４の縁部２４Ｅに設けられた前記のスリット２４Ｓを通して行う。発泡樹脂原料Ｍを所定の条件で発泡させると、表皮材２４の袋形状内にクッション材２２が成形される。このクッション材２２の成形と同時に、成形型７０の凸部７２形状によりクッション材２２に前記の穴３２が形成され、これによってヘッドレスト２０に凹部３０が形成される。
【００１８】
上述のように構成されるヘッドレスト２０は、以下のような作用効果を奏する。
まず、各種類のヘッドレスト２０に対して互いに異なる形態の凹部３０が表面に形成されている。したがって、縫製糸等の別材料を用いることなくヘッドレスト２０の種類を識別でき、識別可能とするためのコストを抑えることができる。
また、ヘッドレスト２０の種類が、材質や表面処理等、人間にとって識別困難な仕様の差による場合においても、これらの種類を凹部３０の形態の違い又は凹部３０の有無により視覚的又は触覚的に簡単に識別することができる。
さらに、凹部３０はヘッドレスト２０の表面のうちシートバック１４との対向面２０Ａに設けられており、ヘッドレスト２０がシートバック１４に取り付けられた状態では、凹部３０がシートバック１４との間に隠れて目立たず、意匠性への影響を抑えることができる。
さらに、対向面２０Ａからシートバック１４に取り付けるための２本の棒状のステー２６が延出しており、凹部３０がこの２本のステー２６の間に設けられているため、凹部３０がステー２６に隠れて目立たず、意匠性への影響をさらに抑えることができる。
さらに、クッション材２２を成形する必須の工程において、成形型７０に予め形成された凸部７２によって凹部３０が同時に形成されるため、凹部３０の形成工程を別工程として設ける必要がなく、凹部３０形成に係る製造コストを抑えることができる。
さらに、表皮材２４は凹部３０が形成された領域において窓孔４０が形成されて、この窓孔４０から内部のクッション材２２が露出しており、露出するクッション材２２の色彩は表皮材２４の色彩と異なっており、凹部３０の領域に形成された表皮材２４の窓孔４０から表皮材２４とは異なる色彩のクッション材２２が露出しているため、種類の識別に係る凹部３０の形態を視覚的に認識し易い。
【００１９】
（他の実施形態）
次に、本発明を実施するための他の形態について、図面を参照しながら説明する。
なお以下の実施形態のうち、前記の第１の実施形態から実質的な変更を要しない部分については、第１の実施形態と同一の符号を付して詳細な説明は省略する。
【００２０】
第２から第４までの実施形態は、第１の実施形態において凹部３０の構成を変更した実施形態である。
このうち図５及び図６に示される第２及び第３の実施形態に係る凹部２３０，３３０は、第１の実施形態と同様に、主としてクッション材２２に形成された穴２３２，３３２により構成される。したがって、凹部の形状については第１の実施形態とほぼ同様である。
しかし、第２の実施形態に係る表皮材２４の窓孔２４０は、図５に示されるようにクッション材２２の穴２３２の底面２３２Ｂ形状に合わせて形成されており、窓孔２４０の周辺部はクッション材２２の穴２３２に落ち込んだ落ち込み部２３４となって、穴２３２の側面２３２Ｌを覆っている。したがって、視覚的には凹部２３０を深く覗き込まなければクッション材２２の色彩が認識できず、このことは逆に言えばヘッドレスト２０の使用時には凹部２３０が目立たないものとなっている。第２の実施形態はこの点において第１の実施形態と異なる。
また、第３の実施形態に係る表皮材２４には、図６に示されるように第１及び第２の実施形態にあったような窓孔４０が設けられていない。クッション材２２の穴３３２の位置においては、表皮材２４が穴３３２に落ち込んだ落ち込み部３３４となって、穴３３２の内面全て（側面及び底面）を覆っている。したがって、視覚的にはクッション材２２の色彩が認識できず、第３の実施形態はこの点において第１の実施形態と異なる。
このように、表皮材２４の一部が落ち込み部２３４，３３４としてクッション材２２の穴２３２，３３２の内面を覆う量を変えることにより、クッション材２２の色彩の視認性ないし目立ち易さを調節することができる。なお、表皮材２４が伸縮可能なしなやかな素材から成っていれば、第１の実施形態と同様の製造方法により落ち込み部３４を形成することができる。すなわち、表皮材２４を成形型７０にセットする工程において、落ち込み部２３４，３３４を形成すべき表皮材２４の該当部位を成形型７０の凸部７２に当てるようにセットすれば、発泡樹脂原料が発泡する圧力によって同部位が伸びてクッション材２２の穴２３２，３３２を覆う落ち込み部２３４，３３４が形成される。
【００２１】
次に、図７に示される第４の実施形態のクッション材２２は、第１から第３までの実施形態と異なり、穴３２が形成されていない。しかし、第１の実施形態と同様に、表皮材２４にはその厚みを貫通する窓孔４４０が形成されている。すなわち、凹部４３０は表皮材２４に形成されたこの窓孔４４０により構成される。したがって、凹部４３０の形状については第１の実施形態におけるものとは異なり、より浅いものとなっている。また、表皮材２４の窓孔４４０からは凹部４３０の底面となる内部のクッション材２２の表面２２Ｓが露出している。したがって、視覚的に外部からクッション材２２の色彩を認識できる点においては第１の実施形態と同様である。
【００２２】
図８に示される第５の実施形態は、第１の実施形態においてヘッドレスト２０の形状を変更した実施形態である。第５の実施形態に係るヘッドレスト５２０は、シートバックの上方から前方に垂れ下がる形状を有する。このため、ヘッドレスト５２０の表面のうち、ステー２６が延出する下面のみならず、この垂れ下がった部分の後面もシートバックとの対向面５２０Ａとなる。凹部３０の形成位置は、図８に符号３０にて示される第１の実施形態と同様の位置のみならず、符号３０’にて示される垂れ下がり部分の後面位置に設定することもできる。
【００２３】
なお、本発明に係る車両用シートのヘッドレストは、上記の第１から第５までの実施形態に限定されるものではなく、その他各種の形態で実施できるものである。
上記実施形態に係る凹部３０，２３０，３３０，４３０はヘッドレスト２０のうちシートバック１４との対向面２０Ａ，５２０Ａに設けられていたが、意匠性を考慮しなければこれ以外の面に設けられても良い。
また、上記実施形態に係る凹部３０，２３０，３３０，４３０は、ヘッドレスト２０の表面に１つのみ設けられ、その形状は奥にすぼまる円錐台形状とされていたが、形成される凹部の数や形状等の形態に関してはこれに限定されない。
また、上記実施形態に係る凹部３０，２３０，３３０，４３０はクッション材２２の成形工程にて同時に形成されるものであったが、クッション材２２の成形後にクッション材２２を刳り貫いて凹部を形成する工程を独立に設けても良い。
【符号の説明】
【００２４】
１０   車両用シート
１２   シートクッション
１４   シートバック
２０   ヘッドレスト
２０Ａ シートバックとの対向面
２２   クッション材
２４   表皮材
２６   ステー
３０   ヘッドレストの凹部
３２   クッション材の穴
３４   表皮材の落ち込み部
４０   表皮材の窓孔
７０   成形型
７２   凸部
Ｍ     発泡樹脂原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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