(57)【要約】【課題】油相中に分散された粒度分布の狭い微粒子を簡便に製造可能な製造方法を提供する。【解決手段】水よりも沸点の高い油相と、乳化剤と、水及び微粒子構成成分を含む水相と、を混合し混合液を得る混合工程と、静的混合装置に前記混合液を循環させて油中水型乳化物を得る乳化工程と、前記油中水型乳化物から水を除去して、微粒子を生成する生成工程と、を有する、油相中に分散された微粒子の製造方法。【選択図】図１
2013213073.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水よりも沸点の高い油相と、乳化剤と、水及び微粒子構成成分を含む水相と、を混合し混合液を得る混合工程と、
静的混合装置に前記混合液を循環させて油中水型乳化物を得る乳化工程と、
前記油中水型乳化物から水を除去して、微粒子を生成する生成工程と、
を有する、油相中に分散された微粒子の製造方法。
【請求項２】
前記油相がシリコーンオイルを含む、請求項１に記載の微粒子の製造方法
【請求項３】
前記シリコーンオイルの動粘度が１ｍｍ２／ｓ〜５０ｍｍ２／ｓである、請求項２に記載の微粒子の製造方法。
【請求項４】
前記水相と油相との混合比（水相／油相）が質量比で１／４以下である、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の微粒子の製造方法。
【請求項５】
前記乳化剤が分子構造中にシリコーン鎖を有する化合物である、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の微粒子の製造方法。
【請求項６】
前記静的混合装置が、少なくとも１以上の導入流路と排出流路とを備え、該静的混合装置の内部に断面の最小径が１ｍｍ以下となる流路を少なくとも１以上備える、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の微粒子の製造方法。
【請求項７】
前記微粒子構成成分が、着色剤および樹脂を含む、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の微粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微粒子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乳化分散装置として、高速撹拌機（ディゾルバー）、ホモジナイザー、インラインミキサー等が用いられている。このような通常の乳化手段は、乳化に必要な剪断力の働く領域が、乳化翼の極近傍に限られているため、剪断力が乳化翼の遠近で不均一になり、分散液滴の粒子径分布が広くなる問題があった。また超音波分散装置は実験室スケールないし小規模での工業生産スケールで用いられる場面があるが、高度の生産性を訴求した生産システムにおいては生産量、コスト、及び粒子径分布の制御などに課題が残っている。
【０００３】
上記課題に関して、いわゆる静的混合装置を用いる方法が提案されている。静的混合装置では装置内に複数の流体を流入して、攪拌翼などを駆動させることなく静的に混合する装置である。静的混合装置では、内部に各種形状のブレード、ミキシングモジュール等の混合要素を挿着し、流体の圧力を駆動力として混合、攪拌する。
【０００４】
このような静的混合装置としては、例えば、特許文献１には、内径０．１〜５ｍｍを有する１個又は２個以上の細孔部を通過させる方法が開示されている。特許文献１の方法によれば、効率的に安定した分散又は乳化を行うことができるとされている。
【０００５】
また、特許文献２には、分子量１０００以下の有機化合物をそれに対する溶解度が相対的に高い第１溶媒に溶解させた溶液を含む第１液と、該有機化合物に対する溶解度が相対的に低い第２溶媒を含む第２液とを、それぞれ流動させて、それらが混在状態になるように接触させる液接触ステップと、上記液接触ステップで混在状態になった上記第１液及び上記第２液を混合用細孔に流通させて層流混合させることにより上記有機化合物の微粒子が分散析出した混合溶液を作成する液混合ステップと、を備えた有機化合物微粒子の製造方法が開示されている。
【０００６】
特許文献２に記載の方法によれば、従来に得られなかったような粒径の小さい炭素数１４〜２２の脂肪族アルコールからなる微粒子を得ることができるとされている。また、上記混合用細孔に流通させる上記第１液及び上記第２液合計の線流速を、該線流速を該混合用細孔の孔径で除した剪断速度が上記有機化合物微粒子の所望の所定体積基準メジアン粒径に対応した値となるように設定することにより、有機化合物微粒子の粒径を制御することができるとされている。
【０００７】
また、いわゆるマイクロリアクターと称される装置が、ファインケミカル分野、バイオケミカル分野等で用いられるようになっている。マイクロリアクターは、マイクロスケールの複数の流路（チャンネル）を有する反応装置を一般に総称するものであり、たとえば二種類の液体が異なる流路を通る間に、極めて薄い液膜として互いに接触するもので、その間に層の界面を通して物質移動が行われ、反応が生ずる。
【０００８】
マイクロリアクターは、化学反応だけでなく、２種以上の液体を混合し、あるいは分離を行うことにも利用される。特に、混合のために用いるマイクロリアクターはマイクロミキサーと称され、混合すべき互いに異なる液体の液膜を積層構造に作り、これを狭い通路を通すことにより相互に混合するものであり、例えば、液体として油相液と水相液を用いることにより乳化分散液を調製することができる。
【０００９】
特許文献３には、このようなマイクロリアクターを用いて分散を行わせる分散機（マイクロミキサー）が提案されている。この分散機は、液体Ａおよび液体Ｂの液流をそれぞれ、マイクロスケールの流路（チャンネル）に別々に通すことによって、空間的に分割された液層（液膜）に分割し、次いで分割した液流を結合し狭い通路を通すことにより液体Ａまたは液体Ｂを細かい液滴に分散させ、その際、機械的なオシレーターを用いて液滴化を促進する方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２４８３２８号公報
【特許文献２】特開２００７−８９２４号公報
【特許文献３】国際公開第００／６２９１３号公報パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記記載の方法では、粒子径の小さい粒子を製造することが可能であるものの、粒度分布については更なる改善が必要であった。また、工業生産上、簡便に製造できることが求められている。
【００１２】
そこで、本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、油相中に分散された粒度分布の狭い微粒子を簡便に製造可能な製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
＜１＞  水よりも沸点の高い油相と、乳化剤と、水及び微粒子構成成分を含む水相と、を混合し混合液を得る混合工程と、
静的混合装置に前記混合液を循環させて油中水型乳化物を得る乳化工程と、
前記油中水型乳化物から水を除去して、微粒子を生成する生成工程と、
を有する、油相中に分散された微粒子の製造方法。
【００１４】
＜２＞  前記油相がシリコーンオイルを含む、前記＜１＞に記載の微粒子の製造方法。
【００１５】
＜３＞  前記シリコーンオイルの動粘度が１ｍｍ２／ｓ〜５０ｍｍ２／ｓである、前記＜２＞に記載の微粒子の製造方法。
【００１６】
＜４＞  前記水相と油相との混合比（水相／油相）が質量比で１／４以下である、前記＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の微粒子の製造方法。
【００１７】
＜５＞  前記乳化剤が分子構造中にシリコーン鎖を有する化合物である、前記＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の微粒子の製造方法。
【００１８】
＜６＞  前記静的混合装置が、少なくとも１以上の導入流路と排出流路とを備え、該静的混合装置の内部に断面の最小径が１ｍｍ以下となる流路を少なくとも１以上備える、前記＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の微粒子の製造方法。
【００１９】
＜７＞  前記微粒子構成成分が、着色剤および樹脂を含む、前記＜１＞〜＜６＞のいずれか１項に記載の微粒子の製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、油相中に分散された粒度分布の狭い微粒子を簡便に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の製造方法の基本構成である。
【図２】静的混合装置の内部に備える複数のプレートの平面写真である。（Ａ）は、第二のプレートの平面写真であり、図２（Ｂ）は、第一のプレートの平面写真である。
【図３】静的混合装置の内部の一例を示す概略断面図である。
【図４】実施例１で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【図５】実施例２で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【図６】実施例３で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【図７】実施例４で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【図８】実施例５で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【図９】実施例６で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【図１０】比較例１で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【図１１】比較例２で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【図１２】比較例３で得られた微粒子のＳＥＭ像である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の微粒子の製造方法は、水よりも沸点の高い油相と、乳化剤と、水及び微粒子構成成分を含む水相と、を混合し混合液を得る混合工程と、静的混合装置に前記混合液を循環させて油中水型乳化物を得る乳化工程と、前記油中水型乳化物から水を除去して微粒子を生成する生成工程と、を少なくとも有する。
【００２３】
図１に、本発明の製造方法の基本構成を示す。混合装置１０に、水よりも沸点の高い油相と、乳化剤と、水及び微粒子構成成分を含む水相と、を入れ、これらを混合する。得られた混合液を、静的混合装置２０に通流させる。静的混合装置２０に通流させた後の混合液を、更に静的混合装置２０に通流させる。静的混合装置２０に通流させる操作を複数回繰り返し行い循環させることで、油中水型乳化物を得る。
【００２４】
ここで、図１では静的混合装置２０のみを介して循環する構成を開示しているが、本発明の目的を達成する上では、循環経路内に静的混合装置２０が配置されてさえいればよく、例えば混合装置１０も含めて循環する等、図１の構成に限定されずに実施することができる。
【００２５】
そして、図１に図示しないが、油中水型乳化物を得た後に、この油中水型乳化物から水を除去して、微粒子を生成させる。このとき油相は残存しているため、油相中に微粒子が分散された分散液が得られる。
【００２６】
本発明に示すように、有機相が連続層となる有機相／水相の混合液を、静的混合装置に循環させて油中水型乳化物とし、この油中水型乳化物から水を除去することで、油相中に分散された粒度分布の狭い微粒子を簡便に製造することができる。なお、本発明において「微粒子」とは、個数平均粒子径が１０００ｎｍ以下の粒子をいう。また「粒度分布の狭い」とは、下記式で表されるＣＶ値（Coefficient of Variation）が３０％以下であることをいう。
ＣＶ［％］＝（σ／Ｄ）×１００（σ：標準偏差、Ｄ：平均粒径）
【００２７】
なお、微粒子を表示用着色粒子として用いる場合、ＣＶ値３０％を境に微粒子の泳動開始電圧のばらつきが著しく改善し、泳動特性が向上する。
以下、本発明を工程ごとに詳細に説明する。
【００２８】
＜混合工程＞
本発明に係る混合工程では、水よりも沸点の高い油相と、乳化剤と、水及び微粒子構成成分を含む水相と、を混合する。用いる材料について説明する。
【００２９】
（微粒子構成成分）
微粒子構成成分としては、着色剤および樹脂を含むことが好ましく、さらにその他の成分を含有してもよい。その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、磁性材料などを用いることができる。
【００３０】
〜樹脂〜
樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれであってもよい。
熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体、又はこれらの共重合体からなる樹脂が挙げられる。
【００３１】
熱硬化性樹脂としては、例えば、ジビニルベンゼンを主成分とする架橋共重合体や架橋ポリメチルメタクリレート等の架橋樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。代表的な樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、変性ロジン、パラフィンワックス等が挙げられる。
【００３２】
また、粒子を表示用着色粒子として用いる場合の樹脂には、粒子に帯電を持たせるために帯電基を有する樹脂（以下、「帯電基を有する高分子」と称する）が好ましく用いられる。
帯電基を有する高分子は、例えば、カチオン性基又はアニオン性基を有する高分子である。帯電基としてのカチオン性基は、例えば、アミン基、４級アンモニウム基が挙げられ（これら基の塩も含む）、このカチオン基により粒子に正帯電極性が付与される。一方、帯電基としてのアニオン性基としては、例えば、カルボキシル基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸塩基、リン酸基、及びリン酸塩基が挙げられ、このアニオン性基により粒子に負帯電極性が付与される。
【００３３】
帯電基を有する高分子として、具体的には、例えば、帯電基を有する単量体の単独重合体、帯電基を有する単量体と他の単量体（帯電基を持たない単量体）との共重合体が挙げられる。
【００３４】
帯電基を有する単量体としては、例えば、カチオン性基を有する単量体（以下、「カチオン性単量体」と称する）、アニオン性基を有する単量体（以下、「アニオン性単量体」と称する）が挙げられる。
【００３５】
カチオン性単量体としては、例えば、以下のものが挙げられる。具体的には、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ヒドロキシエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−エチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−オクチル−Ｎ−エチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジヘキシルアミノエチル（メタ）アクリレート等の脂肪族アミノ基を有する（メタ）アクリレート類；Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−オクチルアクリルアミド、Ｎ−フェニルメチルアクリルアミド、Ｎ−シクロヘキシルアクリルアミド、Ｎ−フェニルアクリルアミド、Ｎ−ｐ−メトキシ−フェニルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−フェニルアクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド類；ジメチルアミノスチレン、ジエチルアミノスチレン、ジメチルアミノメチルスチレン、ジオクチルアミノスチレン等の含窒素基を有する芳香族置換エチレン系単量体類；ビニル−Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルアミノエチルエーテル、ビニル−Ｎ−ブチル−Ｎ−フェニルアミノエチルエーテル、トリエタノールアミンジビニルエーテル、ビニルジフェニルアミノエチルエーテル、Ｎ−ビニルヒドロキシエチルベンズアミド、ｍ−アミノフェニルビニルエーテル等の含窒素ビニルエーテル単量体類；等が挙げられる。
【００３６】
カチオン単量体としては、含窒素複素環式化合物類も好適に挙げられるが、このうちＮ−ビニルピロール等のピロール類；Ｎ−ビニル−２−ピロリン、Ｎ−ビニル−３−ピロリン等のピロリン類；Ｎ−ビニルピロリジン、ビニルピロリジンアミノエーテル、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のピロリジン類；Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール等のイミダゾール類；Ｎ−ビニルイミダゾリン等のイミダゾリン類；Ｎ−ビニルインドール等のインドール類；Ｎ−ビニルインドリン等のインドリン類；Ｎ−ビニルカルバゾール、３，６−ジブロム−Ｎ−ビニルカルバゾール等のカルバゾール類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、２−メチル−５−ビニルピロジン等のピリジン類；（メタ）アクリルピペリジン、Ｎ−ビニルピペリドン、Ｎ−ビニルピペラジン等のピペリジン類、２−ビニルキノリン、４−ビニルキノリン等のキノリン類；Ｎ−ビニルピラゾール、Ｎ−ビニルピラゾリン等のピラゾール類、２−ビニルオキサゾール等のオキサゾール類；４−ビニルオキサジン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート等のオキサジン類；などが特に好ましい。
【００３７】
一方、アニオン性単量体としては、例えば、カルボン酸モノマー、スルホン酸モノマー、リン酸モノマー等が挙げられる。
カルボン酸モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、それらの無水物、そのモノアルキルエステルやカルボキシエチルビニルエーテル、カルボキシプロピルビニルエーテルの如きカルボキシル基を持つビニルエーテル類、及びその塩等が挙げられる。
スルホン酸モノマーとしては、例えば、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−スルホプロピル（メタ）アクリックアシッドエステル、ビス−（３−スルホプロピル）−イタコニックアシッドエステル等及びその塩が挙げられる。また、スルホン酸モノマーとしては、その他２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリル酸の硫酸モノエステル及びその塩も挙げられる。
【００３８】
リン酸モノマーとしては、ビニルホスホン酸、ビニルホスフェート、アシッドホスホキシエチル（メタ）アクリレート、アシッドホスホキシプロピル（メタ）アクリレート、ビス（メタクリロキシエチル）ホスフェート、ジフェニル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジフェニル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−メタクリロイロキシエチルホスフェート、ジブチル−２−アクリロイロキシエチルホスフェート、ジオクチル−２−（メタ）アクリロイロキシエチルホスフェート等が挙げられる。
【００３９】
他の単量体としては、例えば、水溶性単量体（例えばヒドロキシル基を有する単量体等）が挙げられ、具体的には、例えば、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、エチレンオキシドユニットを持つモノマー（例えばテトラエチレングリコールモノメチルエーテル（メタ）アクリレートなどのアルキルオキシオリゴエチレングリコールの（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールの片末端（メタ）アクリレート）、（メタ）アクリル酸及びその塩、マレイン酸、（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸及びその塩、ビニルスルホン酸及びその塩、ビニルピロリドンなどが挙げられる。
他の単量体としては、その他公知の非イオン性の単量体が挙げられる。
【００４０】
なお、「（メタ）アクリル」は「アクリル、メタクリル」の双方の表記である。「（メタ）アクリロ」は「アクリロ、メタクリロ」の双方の表記である、「（メタ）アクリレート」は「アクリレート、メタクリレート」の双方の表記である。
【００４１】
〜着色剤〜
着色剤としては、有機若しくは無機の顔料や、油溶性染料等が挙げられる。
着色剤としては、例えば、マグネタイト、フェライト等の磁性紛、カーボンブラック、酸化チタン、酸化ジルコニア、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤が挙げられる。
着色剤として具体的には、例えば、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、等が代表的なものとして挙げられる。
【００４２】
着色剤の含有量としては、例えば、前記樹脂に対し１０質量％以上９９質量％以下が好ましく、３０質量％以上９９質量％以下がより好ましい。
【００４３】
〜その他成分〜
帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが挙げられ、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮＥ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子が挙げられる。
【００４４】
磁性材料は必要に応じてカラーコートした無機磁性材料や有機磁性材料を使用する。また、透明な磁性材料、特に、透明有機磁性材料は着色顔料の発色を阻害せず、比重も無機磁性材料に比べて小さく、より望ましい。
着色した磁性粉として、例えば、特開２００３−１３１４２０公報記載の小径着色磁性粉を用いてもよい。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが望ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ２やＴｉＯ２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光を波長選択的に反射するものである。
【００４５】
（油相）
油相は、水よりも沸点の高いものであればよい。後述の微粒子の生成工程において、油中水型乳化物から水を除去し且つ油相を残存させることを考慮すると、油相の沸点は、１００℃を超えることが好ましく、１３０℃以上であることがより好ましく、１５０℃以上であることが更に好ましい。
【００４６】
また、微粒子を表示用着色粒子として用いる場合において、微粒子の分散媒としてそのまま油相を用いることを考慮すると、油相は絶縁性液体であることが好ましい。ここで、「絶縁性」とは、体積固有抵抗値が１０１１Ωｃｍ以上であることを示している。
【００４７】
絶縁性液体として具体的には、例えば、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、デカン、ヘキサデカン、ケロセン、パラフィン、イソパラフィン、シリコーンオイル、高純度石油、エチレングリコール、アルコール類、エーテル類、エステル類、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、１−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトニトリル、テトラヒドロフラン、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ベンジン、ジイソプロピルナフタレン、オリーブ油、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロエタン、ジブロモテトラフルオロエタンなどや、それらの混合物が好適に挙げられる。
【００４８】
これらの中でも、微粒子を表示用着色粒子として用いる場合には、油相としては、シリコーンオイルを適用することが好ましい。シリコーンオイルを用いることで、微粒子の泳動開始電圧制御性が向上し、また微粒子固着制御効果が向上する。
【００４９】
シリコーンオイルとして具体的には、シロキサン結合に炭化水素基が結合したシリコーンオイル（例えば、ジメチルシリコーンオイル、ジエチルシリコーンオイル、メチルエチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル等）が挙げられる。これらの中も、ジメチルシリコーンが特に好ましい。市販品のシリコーンオイルとしては、信越化学工業（株）製のＫＦ−９６シリーズ等を挙げることができる。
【００５０】
油相の比重は特に限定されない。粒子を表示用着色粒子として用いる場合には、例えば、０．５ｇ／ｃｍ３以上２ｇ／ｃｍ３以下であることがよく、０．５ｇ／ｃｍ３以上１．５ｇ／ｃｍ３以下が好ましく、０．７５ｇ／ｃｍ３以上１ｇ／ｃｍ３以下がより好ましい。油相の比重を上記範囲とすることにより、表示用着色粒子の沈降が抑制され易くなる。
【００５１】
油相の粘度については、本発明において圧送する観点から、十分な混合性能維持と乾燥時の蒸発抑制を達成する範囲で低い方が好ましい。具体的には１ｍｍ２／ｓ以上で、５０ｍｍ２／ｓ以下が好ましく、２０ｍｍ２／ｓ以下がより好ましく、１０ｍｍ２／ｓ以下が更に好ましい。
【００５２】
また、粒子を表示用着色粒子として用いる場合には、油相の粘度は、例えば、温度２０℃の環境下において、０．１ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下であることがよく、０．１ｍＰａ・ｓ以上５０ｍＰａ・ｓ以下であることが望ましく、０．１ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましい。特に、油相の粘度は、５ｍＰａ・ｓ以下であることがよく、５ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、表示用着色粒子の表示応答性も向上し易くなる一方で、５ｍＰａ・ｓ以下であっても、表示用着色粒子が上記特性を持たせることから、その沈降が抑制される。
なお、油相の粘度の調整は、例えば、油相の分子量、構造、組成等を調整することによって行うことができる。
【００５３】
（乳化剤）
乳化剤としては、ポリエーテル変性シリコーン、シリコーン鎖が分岐したポリエーテル変性シリコーン、シリコーン・アルキル鎖共変性ポリエーテル変性シリコーン、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩などを挙げることができる。
【００５４】
また、油相としてシリコーンオイルを用いた場合に、シリコーンオイル中への分散という観点からは、シリコーン化合物であるポリエーテル変性シリコーン、シリコーン鎖が分岐したポリエーテル変性シリコーン、シリコーン・アルキル鎖共変性ポリエーテル変性シリコーン、（メタ）アクリル変性シリコーン、シリコーン鎖が分岐したポリ（メタ）アクリル酸変性シリコーンを乳化剤として用いることがより好ましい。
【００５５】
なかでも油相にシリコーンオイルを用いた場合には、シリコーン鎖を有する乳化剤を組み合わせて用いることが好ましい。シリコーン鎖を有する乳化剤としては、例えば、信越化学工業（株）製のＫＦ−６０２８、ＫＦ−６０２８Ｐ（いずれもシリコーン鎖が分岐したポリエーテル変性シリコーン）；ＫＦ−６０３８（シリコーン・アルキル鎖共変性ポリエーテル変性シリコーン）；ＫＦ−６０１１、ＫＦ−６０１１Ｐ、ＫＦ−６０１２、ＫＦ−６０１３、ＫＦ−６０１５、ＫＦ−６０１６、ＫＦ−６０１７、ＫＦ−６０４３、ＫＦ−６００４（いずれもポリエーテル変性シリコーン）や、東レ・ダウコーニング（株）製のＥＳ−５６１２ Ｆｏｒｍｕｌａｔｉｏｎ Ａｉｄ、ＦＺ−２２３３（ポリエーテル変性シリコーン）；５２００ Ｆｏｒｍｕｌａｔｉｏｎ Ａｉｄ（シリコーン・アルキル鎖共変性ポリエーテル変性シリコーン）などを挙げることができる。
【００５６】
（油相の調製）
前記乳化剤を予め前記油相に含有させて、油相を調製することが好ましい。油相全体中での乳化剤の含有率は、０．１質量％〜１０質量％であることが好ましく、０．５質量％〜５質量％であることがより好ましく、１質量％〜２質量％であることがさらに好ましい。
【００５７】
（水相の調製）
前記微粒子構成成分を水に溶解または分散し、水溶液または水分散液である水相を調製する。ここで、「水溶液または水分散液」とは、微粒子構成成分の全成分が溶解した形態、微粒子構成成分の全成分が溶解せずに分散した形態、または微粒子構成成分のうちの一成分が水に溶解し、他の成分が分散した形態、のいずれの形態であってもよい。
具体的には、微粒子構成成分が樹脂および着色剤を含む場合、樹脂および着色剤が共に水に溶解する場合、樹脂および着色剤が共に分散している場合、または樹脂が溶解し着色剤が分散している状態のいずれであってもよい。好ましくは、樹脂が溶解し着色剤が分散している状態である。
【００５８】
微粒子構成成分を水に溶解または分散する方法は特に限定されず、通常公知の方法を適用することができる。水相に用いる水は特に限定されず、純水などを用いることができる。
【００５９】
水相中の微粒子構成成分の含有率は、１質量％〜５０質量％であることが好ましく、２．５質量％〜３０質量％であることがより好ましく、５質量％〜２０質量％であることがさらに好ましい。
【００６０】
さらに水相には、粒子を表示用着色粒子として用いた際の電荷調整の観点から、イオン性ポリマーを含有させてもよい。イオン性ポリマーとしては、例えば市販品として、星光ＰＭＣ（株）製ハイロス−Ｘ・Ｘ−３４５、四日市合成（株）製カチオマスターＰＤ−７等を挙げることができる。
【００６１】
（混合）
調製した水相と、乳化剤を含有した油相とを混合して混合液を得る。混合は攪拌して行うことが好ましい。攪拌に用いる装置としては特に限定されず、市販の装置が好適に用いられる。具体的には、ビーカーとマグネチックスターラーの組み合わせや、タンクと攪拌翼の組み合わせが好ましい。
【００６２】
後述の乳化工程において油中水型乳化物を得るために、前記水相と有機相とを混合する際には、有機相が連続相となるような配合比で混合する。そのため水相／油相の質量比は１以下であり、低い方が安定に乳化物を形成することができることから、好ましくは１／４以下、より好ましくは１／９以下である。
【００６３】
＜乳化工程＞
乳化工程では、静的混合装置に前記混合液を循環させて油中水型乳化物を得る。
静的混合装置については、前記有機相および前記水相を充分に混合する能力を有するものであれば特にその構造に限定されない。例えば、インラインミキサー等が挙げられ、ＩＭＭ社製のＳｔａｒ  Ｌａｍ  Ｍｉｘｅｒ等が好適に用いられる。
【００６４】
静的混合装置は、少なくとも１以上の導入流路と排出流路を備え、その内部に断面の最小径が１ｍｍ以下となる流路を少なくとも１以上備えることが好ましい。断面の最小径が１ｍｍ以下となる微小領域を通過させることで水相が微小液滴となる。尚、本明細書中の「断面の最小径」の定義については、流路が円管の場合は「直径」、楕円管の場合は「短軸径」、矩形管の場合は「短辺の長さ」を意味する。
【００６５】
更に、複数の前記微小領域を通過した混合液はそれぞれを合流させたのち、さらに、複数の微小領域を通過させることが好ましい。静的混合装置の内部において、「複数の微小領域」、「合流領域」、「複数の微小領域」、と繰り返すことにより、水相の微小液滴の径が均一化する。このような静的混合装置として特許第４３３９１６３号公報のマイクロデバイスが挙げられる。
【００６６】
前記微小領域と前記合流領域とを構成する方法としては、例えば、静的混合装置の内部に、前記導入流路から通流した混合液の流れに垂直方向となるように複数のプレートを設け、複数の穴を有する第一のプレートと、前記第一のプレートの穴よりも大きい幅を有するスリットを有する第二のプレートとを備える方法が挙げられる。
【００６７】
図２は、静的混合装置の内部に備える複数のプレートの一例を示す平面写真であり、前記ＩＭＭ社製のＳｔａｒ  Ｌａｍ  Ｍｉｘｅｒのプレートである。図２（Ａ）は、前記第二のプレートの平面写真であり、図２（Ｂ）は、前記第一のプレートの平面写真である。
【００６８】
第一のプレート３０は、複数の穴３２を有する。第二のプレート４０は、第一のプレートの穴３２よりも大きい幅を有するスリット４２を有する。プレート４０の厚みを１ｍｍ以下とし、プレート３０で挟み込む構造とすることで、プレート４０における最小径を１ｍｍ以下とすることができる。特に図２（Ｂ）では、穴４２は、第一のプレートの複数の穴３２の位置に対応する箇所を包含して、一つの大きなスリットとなるように形成されている。
【００６９】
図３は、静的混合装置の内部の一例を示す概略断面図である。静的混合装置２０の内部には、導入流路２２から通流させる混合液の流れ（図３の静的混合装置２０の左側から右側への実線矢印）に対して垂直方向となるように、Ａで示す第二のプレート４０とＢで示す第一のプレート３０を交互に配置する。図３に示すように、第二のプレート４０の厚みは、例えば１５０μｍ程度とすることができる。
【００７０】
導入流路２２から通流した混合液は、第二のプレート４０に設けられた穴４２を通る。その後、第一のプレート３０に設けられた穴３２を通過し、更に、三枚目に配置された第二のプレート４０の穴４２を通る。次の四枚目の第一のプレート３０に到達するまでの間に、二枚目の第一のプレート３０の複数の穴３２を通過したそれぞれの混合液が、三枚目の第二のプレート４０の複数の穴４２により合流する。そして、四枚目の第一のプレート３０おける穴３２を通過する。この混合液の流れが繰り返されて、混合液が混合され、排出流路２４から排出される。
【００７１】
排出流路２４から排出された混合液は、再度、静的混合装置２０の導入流路２２に戻されて、上記混合が行われる。このように、静的混合装置２０に混合液を循環させることにより、油中水型乳化物（以下「乳化物」と略称する場合がある）を得る。混合液を循環させることで、乳化物中の水滴径の分散度が狭くなる。その結果、最終的に得られる油相中に分散した微粒子の粒度分布が狭くなり、単分散に近づく。
【００７２】
なお、静的混合装置を直列に増やす方法でも、微粒子の粒度分布はある程度狭くなるが、一つの静的混合装置に混合液を循環させる方が、微粒子の粒度分布が狭くなる。この理由は明らかではないが以下のように考えられる。
静的混合装置を直列に増やすと、上流に配置された静的混合装置内部の圧力が、下流に配置された静的混合装置内部の圧力よりも上昇する。その結果、各静的混合装置内を流れる混合液の粘度が不均一となり、粒度分布をより狭くすることが難しくなるものと思われる。これに対して、静的混合装置を増やすことなく、静的混合装置を繰り返し通過させると、上記のような不均一性は解消されるため、得られる微粒子の粒子径は小さく、かつ粒度分布は狭くなるものと考えられる。尚、上記の様に静的混合装置を直列に増やすと、送液に要する装置(ポンプ等)や配管に掛かる負荷も飛躍的に増大してしまうため、実用上好ましくない。
【００７３】
循環させる回数は、少なくとも静的混合装置を２回通過させるのであれば特に制限されず、乳化物の分散状態が安定する回数以上行うことが好ましい。また、循環時間についても、乳化物の分散状態が安定になる時間以上行うことが好ましい。具体的には、３０分以上が好ましく、１時間以上がより好ましく、２時間以上がさらに好ましい。
【００７４】
乳化物中の水相の液滴径は、最終的に得る微粒子の大きさの要求に応じて調整することが好ましく、また、水相中の微粒子構成成分の含有率によっても適宜調整することが好ましい。具体的には、乳化物中の水相の平均液滴径は、１００ｎｍ〜１０００ｎｍであることが好ましく、３００ｎｍ〜８００ｎｍであることがより好ましく、５００ｎｍ〜６００ｎｍであることがさらに好ましい。
【００７５】
静的混合装置２０の導入流路２２から混合液を圧送するときの圧力は、圧力が高いほど乳化物中の水滴径が小さくなる傾向がある。そのため前記圧力は、乳化物中の水滴径を所望の範囲となるように調節することが好ましい。具体的には、０．０５ＭＰａ〜１ＭＰａの範囲が好ましく、０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａの範囲がより好ましい。
【００７６】
排出流路２４から排出された混合液を、再度、静的混合装置２０の導入流路２２に戻す方法は特に制限されず、例えば、排出流路２４から排出された混合液を一度タンクに受けてから静的混合装置２０の導入流路２２に戻してもよい。さらに必要に応じて各種センサー（圧力、流量）や、各種バルブ（圧力調整弁、抜き取り弁）等を具備してもよい。
【００７７】
＜微粒子の生成工程＞
微粒子の生成工程では、前記油中水型乳化物から水を除去（以下「乾燥」という場合がある）して、微粒子を生成させる。油中水型乳化物から水を除去すると、水相中に含有された微粒子構成成分が凝集し、微粒子が生成する。微粒子構成成分が、例えば樹脂と着色剤を含有する場合には、水相内で、樹脂が着色剤を内包させながら凝集して粒子化し、着色粒子が得られる。水相において樹脂が水に溶解している場合には、水を除去すると、まず樹脂が析出し、そして凝集する。
【００７８】
この方法によれば、微粒子の洗浄・乾燥工程を経ることなく簡易に作製することもできる。勿論、適宜、粒子の洗浄（イオン性不純物の除去）や分散媒の置換を行なうことも実施可能である。さらに、微粒子を表示用着色粒子として用いる場合には、微粒子が分散された油相を、そのまま表示用粒子と分散媒を含む表示用粒子分散液として利用することもできる。
【００７９】
水を除去する方法は、乳化物の分散状態を保持しやすいものであれば特に限定されない。例えば、乳化物を加熱する方法、乳化物を減圧する方法が挙げられ、これら方法を組み合わせて実施してもよい。特に、減圧しながら加熱することが、水が沸騰して乳化物の分散状態が壊れるのを抑えることができ、好適である。
【００８０】
加熱温度としては、具体的には２０℃以上９５℃以下が好ましく、２５℃以上６５℃以下がより好ましい。また、減圧条件としては、具体的には０．１ｋＰａ以上１０ｋＰａ以下が好ましく、１ｋＰａ以上９ｋＰａ以下がより好ましく、５ｋＰａ以上８ｋＰａ以下がさらに好ましい。
乾燥時間については、３時間以上が好ましく、６時間以上がより好ましい。
【００８１】
更に、水除去の末期（減率乾燥期）では、蒸発する水分量がより少なくなるため、加熱・減圧度を変えて、適宜２段階で調節する方法も好適に用いられる。
【００８２】
水を除去するための装置（乾燥装置）については、上記条件を達成し得るものであれば特に制限されず、例えば市販のエバポレーターや加熱・減圧に対応したタンク等を用いることができる。
【００８３】
得られる微粒子の個数平均粒径は、１０００ｎｍ以下であることがよく、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましい。また微粒子の粒度分布は、ＣＶ値が３０％以下であることがよく、１０％〜３０％であることが好ましい。
なお、微粒子の個数平均粒子径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した微粒子の写真から、１０００個の微粒子について計測し、算術平均により求める。また、微粒子のＣＶ値は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用い、１０００個の微粒子について計測し、下記式によりＣＶ値を求める。
ＣＶ［％］＝（σ／Ｄ）×１００（σ：標準偏差、Ｄ：平均粒径）
【００８４】
本発明の方法で製造された微粒子は、インクジェット、カラーフィルター、電子ペーパー、複写機等の分野で利用可能である。
【実施例】
【００８５】
以下に本発明について実施例を挙げてより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものではない。
【００８６】
［実施例１］
（水相の調製）
ピグメントブルー１５：３の１質量部に対し、イオン性ポリマー（四日市合成（株）製：カチオマスターＰＤ−７）１．５質量部、純水１４．２質量部の割合で予め良く混合して、水相を調製した。
【００８７】
（有機相の調製）
乳化剤（信越化学工業製：ＫＦ−６０２８）１質量部に対し、シリコーンオイル（信越化学工業製：ＫＦ−９６−１０ｃｓ）９９質量部を予め良く混合して、有機相を調製した。
【００８８】
（乳化）
上記で得られた水相と有機相を水相／有機相＝１／９の質量比で混合した後にタンクに移し、３００ｒｐｍの攪拌下で、マイクロミキサー（ＩＭＭ社製：Star Lam Mixer 30、Mixingプレート２２枚）を介して、０．１２ＭＰａの圧力で１時間循環し、油中水型の乳化物を得た。
【００８９】
（乾燥）
上記乳化物を温度２５℃、圧力５ｋＰａの条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【００９０】
（評価）
上記分散物を遠心分離法によって精製し、以下の方法により微粒子の平均粒子径およびＣＶ値を求めた。図４に実施例１で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。平均粒子径は７００ｎｍ、ＣＶ値は２８％であった。
また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、１１ｇ／時間であった。
【００９１】
（微粒子の平均粒子径の測定）
微粒子の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した微粒子の写真から、１０００個の微粒子について計測し、算術平均により求めた。
【００９２】
（微粒子の粒度分布（ＣＶ値）の測定）
上記微粒子の粒子径の測定と同様に、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用い、１０００個の微粒子について計測し、下記式によりＣＶ値を求めた。
ＣＶ［％］＝（σ／Ｄ）×１００（σ：標準偏差、Ｄ：平均粒径）
【００９３】
［実施例２］
（水相の調製）
実施例１と同様にして、水相を調製した。
【００９４】
（有機相の調製）
実施例１と同様にして、有機相を調製した。
【００９５】
（乳化）
実施例１と同様にして、但し、循環時間を１時間から２時間に変更して、油中水型の乳化物を得た。
【００９６】
（乾燥）
上記乳化物を実施例１と同様の条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【００９７】
（評価）
図５に実施例２で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。実施例１と同様の方法で評価したところ、平均粒子径は７５０ｎｍ、ＣＶ値は２７％であった。また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、５．５ｇ／時間であった。
【００９８】
［実施例３］
（水相の調製）
実施例１と同様にして、水相を調製した。
【００９９】
（有機相の調製）
実施例１と同様にして、有機相を調製した。
【０１００】
（乳化）
実施例１と同様にして、但し、循環時間を１時間から４時間に変更して、油中水型の乳化物を得た。
【０１０１】
（乾燥）
上記乳化物を実施例１と同様の条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【０１０２】
（評価）
図６に実施例３で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。実施例１と同様の方法で評価したところ、平均粒子径は７６０ｎｍ、ＣＶ値は３０％であった。また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、２．８ｇ／時間であった。
【０１０３】
［実施例４］
（水相の調製）
実施例１と同様にして、水相を調製した。
【０１０４】
（有機相の調製）
実施例１と同様にして、有機相を調製した。
【０１０５】
（乳化）
実施例１と同様にして、但し、圧力を０．１２ＭＰａから０．３５ＭＰａに変更して、油中水型の乳化物を得た。
【０１０６】
（乾燥）
上記乳化物を実施例１と同様の条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【０１０７】
（評価）
図７に実施例４で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。実施例１と同様の方法で評価したところ、平均粒子径は７３０ｎｍ、ＣＶ値は２９％であった。また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、１１ｇ／時間であった。
【０１０８】
［実施例５］
（水相の調製）
ピグメントブルー１５：３の１質量部に対し、イオン性ポリマー（四日市合成（株）製カチオマスターＰＤ−７）１質量部、純水１１．３質量部の割合で予め良く混合して、水相を調製した。
【０１０９】
（有機相の調製）
実施例１と同様にして、有機相を調製した。
【０１１０】
（乳化）
実施例１と同様にして、但し、圧力を０．１２ＭＰａから０．２５ＭＰａに変更して、油中水型の乳化物を得た。
【０１１１】
（乾燥）
上記乳化物を実施例１と同様の条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【０１１２】
（評価）
図８に実施例５で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。実施例１と同様の方法で評価したところ、平均粒子径は３３０ｎｍ、ＣＶ値は２８％であった。また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、１１ｇ／時間であった。
【０１１３】
［実施例６］
（水相の調製）
ピグメントブルー１５：３の１質量部に対し、イオン性ポリマー（星光ＰＭＣ（株）製：ハイロス−Ｘ・Ｘ−３４５）１質量部、純水１１．３質量部の割合で予め良く混合して、水相を調製した。
【０１１４】
（有機相の調製）
実施例１と同様にして、有機相を調製した。
【０１１５】
（乳化）
実施例１と同様にして、但し、Ｍｉｘｉｎｇプレートの枚数を２２枚から６枚に、圧力を０．１２ＭＰａから０．２５ＭＰａに、循環時間を１時間から２時間にそれぞれ変更して、油中水型の乳化物を得た。
【０１１６】
（乾燥）
上記乳化物を実施例１と同様の条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【０１１７】
（評価）
図９に実施例６で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。実施例１と同様の方法で評価したところ、平均粒子径は６４０ｎｍ、ＣＶ値は２３％であった。また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、３３．３ｇ／時間であった。
【０１１８】
［比較例１］−直接膜乳化−
（水相の調製）
ピグメントブルー１５：３の１質量部に対し、イオン性ポリマー（星光ＰＭＣ（株）製：ハイロス−Ｘ・Ｘ−３４５）１.５質量部、純水１４．２質量部の割合で予め良く混合して、水相を調製した。
【０１１９】
（有機相の調製）
実施例１と同様にして、有機相を調製した。
【０１２０】
（乳化）
上記で得られた水相と有機相を多孔質膜（ＳＰＧテクノ社製ＳＰＧ膜、外形φ１０ｍｍ、肉厚０．８ｍｍ、長さ２００ｍｍ）を介して直接膜乳化を行った。ここで、本工程の直接膜乳化とは、ＳＰＧ膜の１次側に水相を、２次側に有機相をそれぞれ導入し、水相を加圧することで、ＳＰＧ膜を介して有機相中に水相を吐出する工程である。水相と有機相を２／８の質量比で導入し、６５ｋＰａの圧力で２４時間吐出し続けて、油中水型の乳化物を得た。
【０１２１】
（乾燥）
上記乳化物を実施例１と同様の条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【０１２２】
（評価）
図１０に比較例１で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。実施例１と同様の方法で評価したところ、平均粒子径は９１０ｎｍ、ＣＶ値は１７％であった。また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、０．１ｇ／時間であった。
【０１２３】
［比較例２］−ホモジナイザー−
（水相の調製）
実施例１と同様にして、水相を調製した。
【０１２４】
（有機相の調製）
実施例１と同様にして、有機相を調製した。
【０１２５】
（乳化）
上記で得られた水相と有機相を混合し、市販のホモジナイザー（マイクロテック・ニチオン製ヒスコトロンＮＳ−５６Ｓ）を用いて実施した。水相と有機相を水相／有機相＝１／９の質量比で混合した混合物を、ヒスコトロンの回転数１２０００ｒｐｍの条件で２時間分散して、油中水型の乳化物を得た。
【０１２６】
（乾燥）
上記乳化物を実施例１と同様の条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【０１２７】
（評価）
図１１に比較例２で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。実施例１と同様の方法で評価したところ、平均粒子径は８３０ｎｍ、ＣＶ値は３６％であった。また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、５．６ｇ／時間であった。
【０１２８】
［比較例３］−循環せず−
（水相の調製）
ピグメントブルー１５：３の１質量部に対し、イオン性ポリマー（星光ＰＭＣ（株）製：ハイロス−Ｘ・Ｘ−３４５）１質量部、イソプロピルアルコール２．６質量部、純水１９質量部の割合で予め良く混合して、水相を調製した。
【０１２９】
（有機相の調製）
乳化剤（信越化学製ＫＦ−６０２８）３質量部に対し、シリコーンオイル（信越化学製ＫＦ−９６−１０ｃｓ）１９７質量部を予め良く混合して、有機相を調製した。
【０１３０】
（乳化）
上記で得られた水相と有機相を１／９の質量比で混合した後にタンクに移し、３００ｒｐｍの攪拌下で、マイクロミキサー（ＩＭＭ社製Star Lam Mixer 30、Mixingプレート６枚）を介して、０．２５ＭＰａの圧力で一回のみ送液し、油中水型の乳化物を得た。
【０１３１】
（乾燥）
上記乳化物を実施例１と同様の条件で乾燥し、微粒子がシリコーンオイル中に分散した分散物を得た。
【０１３２】
（評価）
図１２に比較例３で得られた微粒子のＳＥＭ像を示す。実施例１と同様の方法で評価したところ、平均粒子径は１１２０ｎｍ、ＣＶ値は４０％であった。また、上記乳化工程における生産性を単位時間当たりの水相処理量として表すと、１ｇ／時間であった。
【符号の説明】
【０１３３】
１０   混合装置
２０   静的混合装置
２２   導入流路
２４   排出流路
３０   第一のプレート
３２   第一のプレートの穴
４０   第二のプレート
４２   第二のプレートの穴
【図１】
2013213073.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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