(57)【要約】【課題】本件発明の課題は、ワークの表面から錫成分を確実に除去することができ、且つ、錫成分の剥離に要する処理時間を短縮することのできる錫成分の剥離方法及び銅再生材を提供することにある。【解決手段】上記課題を解決するため、錫被覆層を備える銅材又は銅合金材をワークとし、当該ワークの表面から錫被覆層を剥離する錫成分の剥離方法であって、第一の強アルカリ溶液中で、当該ワークをアノード分極して、通電することにより電解処理済みワークを得る電解剥離工程と、電解処理済みワークを第二の強アルカリ溶液に所定の時間浸漬する浸漬剥離工程とを備えることを特徴とする錫成分の剥離方法及び銅再生材を提供する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
錫被覆層を備える銅材又は銅合金材をワークとし、当該ワークの表面から錫被覆層を剥離する錫成分の剥離方法であって、
第一の強アルカリ溶液中で、当該ワークをアノード分極して、通電することにより電解処理済みワークを得る電解剥離工程と、
電解処理済みワークを第二の強アルカリ溶液に所定の時間浸漬する浸漬剥離工程と、
を備えることを特徴とする錫成分の剥離方法。
【請求項２】
前記第一の強アルカリ溶液及び前記第二の強アルカリ溶液は、それぞれ１Ｎ以上の濃度を有する水酸化ナトリウム溶液又は水酸化カリウム溶液である請求項１に記載の錫成分の剥離方法。
【請求項３】
前記第一の強アルカリ溶液の液温Ｔ１及び前記第二の強アルカリ溶液の液温Ｔ２は、それぞれ２０℃以上１００℃以下である請求項２に記載の錫成分の剥離方法。
【請求項４】
前記電解剥離工程において、当該ワーク表面における電流密度を１．０Ａ／ｍ２以上１００．０Ａ／ｍ２以下とし、電解を０．５時間以上４．０時間以下行う請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の錫成分の剥離方法。
【請求項５】
前記浸漬剥離工程において、前記所定の時間は１．０時間以上４．０時間以下である請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の錫成分の剥離方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の錫成分の剥離方法を用いて、前記ワークの表面から錫被覆層を剥離して得た銅材又は銅合金材から成ることを特徴とする銅再生材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本件発明は、錫被覆層を備える銅材又は黄銅材等の銅合金材をワークとし、当該ワークの表面から錫被覆層を剥離する錫成分の剥離方法、及び、当該ワークから錫被覆層が剥離された銅材又は黄銅材から成る銅再生材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、錫めっき層などの錫被覆層が設けられた銅廃材又は銅合金廃材から、錫被覆層を剥離して銅材又は銅合金材を再生利用することが行われている。再生された銅材又は銅合金材（以下、「再生材」と称する。）に錫が含まれていると、再生材の物理的特性や導電率が著しく低下し、電子・電気部品材料への再利用が困難になる。このため、このような銅廃材又は銅合金廃材を再生利用する場合には、銅廃材又は銅合金廃材の表面から錫めっき層などの錫被覆層を確実に剥離することが求められている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、銅基材の表面に錫めっき層が形成されたワークから錫めっき層を剥離する際に、酸化性溶液に浸漬し、ワークを陽極電解することにより錫めっき層を剥離する方法が記載されている。しかしながら、酸化性溶液に浸漬して陽極電解を行った場合、処理時間が長くなると、錫めっき層の溶解が進行し、下地の銅成分又は銅合金成分の溶出が顕著となり、資源再生率が低下する。また、酸化性溶液中の水素イオン濃度を適切に管理する必要があり、廃液の処理にも手間を要するという課題がある。
【０００４】
一方、水酸化ナトリウム溶液等のアルカリ溶液に浸漬して陽極電解を行った場合、銅基材と錫めっき層との境界部において、不導体である酸化銅（ＣｕＯ）層が生成された場合、錫めっき層の溶解反応が停止する。このため、アルカリ溶液中で陽極電解を行った場合、錫めっき層を完全に剥離することは困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１３２９４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本件発明は、ワークの表面から錫成分を確実に除去することができ、且つ、錫成分の剥離に要する処理時間を短縮することのできる錫成分の剥離方法及び銅再生材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで、本発明者等は、鋭意研究を行った結果、以下の錫成分の剥離方法及び銅再生材を採用することで上記課題を達成するに到った。
【０００８】
本件発明に係る錫成分の剥離方法は、錫被覆層を備える銅材又は銅合金材をワークとし、当該ワークの表面から錫被覆層を剥離する錫成分の剥離方法であって、第一の強アルカリ溶液中で、当該ワークをアノード分極して、通電することにより電解処理済みワークを得る電解剥離工程と、電解処理済みワークを第二の強アルカリ溶液に所定の時間浸漬する浸漬剥離工程とを備えることを特徴とする。
【０００９】
本件発明に係る錫成分の剥離方法において、前記第一の強アルカリ溶液及び前記第二の強アルカリ溶液は、それぞれ１Ｎ以上の濃度を有する水酸化ナトリウム溶液又は水酸化カリウム溶液を用いることが好ましい。
【００１０】
本件発明に係る錫成分の剥離方法において、前記第一の強アルカリ溶液の液温Ｔ１及び前記第二の強アルカリ溶液の液温Ｔ２は、それぞれ２０℃以上１００℃以下であることが好ましい。
【００１１】
本件発明に係る錫成分の剥離方法において、前記電解剥離工程では、当該ワーク表面における電流密度を１．０Ａ／ｍ２以上１００．０Ａ／ｍ２以下とし、電解を０．５時間以上４．０時間以下で行うことが好ましい。
【００１２】
本件発明に係る錫成分の剥離方法において、前記浸漬剥離工程では、前記所定の時間は１．０時間以上４．０時間以下であることが好ましい。
【００１３】
本件発明に係る銅再生材は、上記記載の錫成分の剥離方法を用いて、前記ワークの表面から錫被覆層を剥離して得た銅材又は銅合金材から成ることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本件発明によれば、錫被覆層を備える銅材又は黄銅材等の銅合金材をワークとし、当該ワークの表面から錫被覆層を剥離する際に、まず、電解剥離工程において、第一の強アルカリ溶液中で、当該ワークをアノード分極して、通電することにより、ワークの表面から錫被覆層が電解剥離された電解処理済みワークを得ることができる。そして、浸漬剥離工程において、電解処理済みワークを第二の強アルカリ溶液に所定の時間浸漬することにより、電解処理済みワークの表面に残留した錫残渣成分を溶解除去することができる。このように、本件発明によれば、電解剥離工程と、浸漬剥離工程の二工程において段階的に錫被覆層を剥離することで、錫成分をワークの表面から確実に除去することができる。また、電解剥離工程と浸漬剥離工程の二工程を経ることにより、ワークの表面から錫被覆層を除去するために要する処理時間を大幅に短縮することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本件発明に係る錫成分の剥離方法及び銅再生材の好ましい実施の形態を説明する。
【００１６】
１．錫成分の剥離方法
まず、本件発明に係る錫成分の剥離方法の好ましい実施の形態を説明する。本件発明の錫成分の剥離方法は、錫被覆層を備える銅材又は黄銅材等の銅合金材をワークとし、電解剥離工程と、浸漬剥離工程とを備えることを特徴としている。そして、電解剥離工程と、浸漬剥離工程との二段階処理により、ワークの表面から錫被覆層を剥離する方法を採用することで、ワークの表面から確実に錫被覆層を剥離すると共に、従来に比して、その処理時間を大幅に短縮することを可能にした。以下、ワーク、電解剥離工程、浸漬剥離工程の順に説明する。
【００１７】
（１）ワーク
本件発明において処理の対象とするワークは、母材である銅材又は銅合金材に錫被覆層を備えたものをいう。
【００１８】
母材：  ここで、母材は、銅材又は銅合金材であり、これらの表面に銅下地層又は銅合金下地層を備えるものであってもよい。銅合金とは、亜鉛を３０質量％以上の割合で含む銅−亜鉛合金である黄銅材の他、亜鉛を５質量％〜３０質量％未満の割合で含む丹銅材等、銅成分の他に各種の金属成分を含む銅合金材を挙げることができる。
【００１９】
本件発明において、母材の形状等に制限はない。例えば、回転バレル装置を用いる場合には、バレル容量を考慮して母材サイズを定めればよい。具体的には、厚みが０．１ｍｍ〜２ｍｍの範囲内、幅１５０ｍｍ以内、長さ１５０ｍｍ以内の母材を好適に処理することができる。当該大きさの範囲内であると、回転バレル装置の回転容器内で均一にワークを撹拌することができて好ましい。
【００２０】
錫被覆層：  母材の表面に備えられた錫被覆層は、９９．９％以上の純度を有する純錫から成る純錫被膜であってもよいし、錫以外の成分を含む錫合金被膜であってもよい。具体的には、光沢錫めっき被膜、無光沢錫めっき被膜、半光沢錫めっき被膜、リフロー錫めっき被膜或いはリフローはんだ被膜等を挙げることができる。但し、熱拡散のない光沢錫めっき皮膜の方が、より好適に剥離することが可能になる。熱拡散により銅に錫成分が拡散している場合、錫被覆層を完全に剥離することが困難になるためである。また、本件発明では、例えば、０．５μｍ〜３μｍ程度の厚さの錫被膜層を処理対象とすることができるが、当該錫被覆層の厚みに制限はない。錫被覆層の厚みに応じて、処理時間を調整すればよいためである。
【００２１】
（２）電解剥離工程
次に、第一段階目の処理工程となる電解剥離工程について説明する。電解剥離工程は、第一の強アルカリ溶液中で、当該ワークをアノード分極して、通電することにより電解処理済みワークを得る工程である。すなわち、当該工程は、第一の強アルカリ溶液中でワークをアノードとして用いて、電解することにより、錫を第一の強アルカリ溶液に溶解させて、ワークの表面から錫被覆層を剥離する工程である。
【００２２】
本件発明では、当該工程において、ワークの表面から錫被覆層が完全に剥離されるまで電解を行うことは要しない。本件発明では、当該電解剥離工程において、ワークの表面から錫被覆層が所定のレベルまで剥離することを特徴としている。ここで、所定のレベルとは、ワークの表面に備えられた錫被覆層が、処理前の状態から質量比（百分率）において０．００５％〜０．０５％になった程度を指す。当該工程において、ワークの表面から錫被覆層を完全に剥離するのではなく、所定のレベルまで剥離することとしたのは次の理由による。
【００２３】
まず、ワークの形状によっては、例えば、角の部分等、電圧を印加したときに他の部分と比較すると電流が集中しやすい箇所（以下、「電流集中箇所」と称する。）が生じる。この電流集中箇所では、他の箇所に比して電解による錫被覆層の剥離が進行しやすい。このため、ワークの表面全面から錫被覆層が完全に剥離されるまで電解を行おうとすると、その途中の段階で、電流集中箇所では優先的に錫被覆層が剥離して銅材表面又は銅合金材表面（但し、下地銅めっき層が存在する場合には下地銅めっき層表面）が露出する場合がある。銅材表面又は銅合金材表面が露出してくると、ワーク表面に不導体であるＣｕＯ被膜が形成される。ワークの表面におけるＣｕＯ被膜の面積が増大すると、通電が困難になる。このように、電解剥離工程により、ワークの表面から錫被覆層を完全に剥離することは困難である。また、銅材表面又は銅合金材表面が完全に露出する前であっても、アルカリ溶液中で電解を行う場合、錫被覆層と下地の銅材又は銅合金材との間の拡散層の表面にＣｕＯ被膜が形成する場合がある。これらの場合、電解剥離工程において錫被覆層を完全に剥離することはできなくなる。
【００２４】
以上のことから、本件発明では、電解剥離工程においてワークの表面全面において錫被覆層を完全に剥離する必要はなく、所定のレベルまで錫被覆層を剥離し、その後の浸漬剥離工程において錫被覆層を完全に剥離、除去する方法を採用することとした。
【００２５】
第一の強アルカリ溶液：  第一の強アルカリ溶液は、水酸化ナトリウム溶液、水酸化カリウム溶液のいずれかを用いることが好ましい。これらの溶液の規定濃度は、０．１Ｎ以上であることが好ましく、１Ｎ以上であることがより好ましく、３Ｎ以上であることが更に好ましい。これらの溶液の規定濃度が０．１Ｎ未満の場合、溶液ｐＨが低く、強アルカリ溶液とはならないため好ましくない。同様の観点から、第一の強アルカリ溶液のｐＨ値は１３以上であることが好ましく、１４以上であることがより好ましい。当該溶液の規定濃度が高くなるほど、電解時の電流効率が向上し、処理時間を短縮することができる。しかしながら、経済的な観点から考慮すると、当該第一の強アルカリ溶液の濃度が薄い方が好ましい。当該観点から、第一の強アルカリ溶液の規定濃度は、２３Ｎ以下であることが好ましい。
【００２６】
本件発明において、第一の強アルカリ溶液を電解浴として用いるが、当該電解浴における第一の強アルカリ溶液の液温をＴ１としたとき、当該液温Ｔ１は、２０℃以上１００℃以下であることが好ましい。当該液温Ｔ１が２０℃未満であっても、特に問題はないが、工業生産プロセスにおいて、これ以下の温度にするにはコストアップになり好ましくない。当該液温度Ｔ１が高いほど、錫被覆層の剥離効率が上昇する傾向にある。当該観点から、第一の強アルカリ溶液の液温Ｔ１は、４０℃以上であることがより好ましく、６５℃以上であることが更に好ましい。一方、第一の強アルカリ溶液の液温Ｔ１が１００℃を超える場合、水分蒸発が顕著になり、濃度管理が困難になるとともに、使用する配管や槽等の材質に大きな制限が生じるため好ましくない。当該観点から、液温Ｔ１は８０℃以下であることがより好ましい。
【００２７】
電解条件：  当該工程において、ワーク形状に応じてワーク表面における電流密度を１．０Ａ／ｍ２以上１００．０Ａ／ｍ２以下で電解を行うことが好ましい。但し、当該電流密度は、電解時に両極間を流れる電流値をワークの全表面積で除した計算値である。この電流密度が１．０Ａ／ｍ２未満である場合、当該ワーク表面における電流密度が低く、電解剥離が遅くなり好ましくない。ワーク表面における電流密度が高い方が、処理時間を短くすることができ好ましい。しかしながら、１００．０Ａ／ｍ２を超える場合、剥離に用いる電流の利用効率が下がり、電流量に応じた処理効率が下がるため好ましくない。
【００２８】
また、電解処理時間は、０．５時間以上４時間未満であることが好ましい。電解処理時間が０．５時間未満である場合、第一の強アルカリ溶液の濃度、液温Ｔ１、電流密度等他の電解条件によっては、当該ワークの表面から所定のレベルまで錫被覆層を剥離することができず、好ましくない。一方、電解処理時間が４時間を超えるものとしても、ワーク表面の殆どが不導体化して、電流が流れなくなるため、処理時間を長くする意義が無くなる。但し、当該電解処理時間の好ましい時間は、ワークの表面積によって変動する。同じ質量のワークを処理対象とする場合であっても、ワークの表面積が小さい方が電解処理時間を短くすることができる。なお、一回の電解剥離工程において使用した第一の強アルカリ溶液は、他のワークを処理する際に再度使用することができる。
【００２９】
（３）浸漬剥離工程
次に、浸漬剥離工程について説明する。浸漬剥離工程では、上述した電解剥離工程により得られた電解処理済みワークを第二の強アルカリ溶液に所定の時間浸漬して、電解処理済みワークの表面に残留した錫成分を完全に除去するための工程である。当該浸漬剥離工程では、通電することなく、ワークの表面に残留した錫成分を化学的に除去する工程である。このため、ワークの表面に電流分布が生じず、ワークの表面全面から均一に錫成分を溶解除去することができる。その結果、電解剥離工程のみによりワーク表面から錫被覆層を剥離しようとした場合に比して、電解剥離工程と、浸漬剥離工程との二段階の工程を経て処理を行うことにより、ワーク表面から錫被覆層を完全に剥離するために要する処理時間を大幅に短縮することができる。
【００３０】
第二の強アルカリ溶液：  ここで、第二の強アルカリ溶液は、第一の強アルカリ溶液と同様に、１Ｎ以上の濃度を有する水酸化ナトリウム溶液又は水酸化カリウム溶液を用いることが好ましい。第一の強アルカリ溶液と、第二の強アルカリ溶液は、同じものを用いてもよいし、異なるものを用いてもよい。第二の強アルカリ溶液の濃度は高濃度である程、電解処理済みワークの表面に残留した錫成分を効率よく溶解除去することができるため好ましい。当該観点から、第二の強アルカリ溶液の濃度は、５Ｎ以上であることが好ましい。
【００３１】
本件発明では、上述した通り、第二の強アルカリ溶液を浸漬浴として用いる。浸漬浴における第二の強アルカリ溶液の液温Ｔ２は、第一の強アルカリ溶液と同様に、２０℃以上１００℃以下であることが好ましい。当該液温Ｔ２が２０℃未満であっても特に問題はないが、工業生産プロセスにおいて、これ以下の温度にするにはコストアップになり好ましくない。当該液温Ｔ２が高いほど、錫被覆層の剥離効率が上昇する傾向にあるため、当該浸漬剥離工程において電解処理済みワークの表面に残留した錫成分を完全に除去するために要する時間が短くなる。当該観点から、第二の強アルカリ溶液の液温Ｔ２は、４０℃以上であることがより好ましく、６５℃以上であることが更に好ましい。一方、第二の強アルカリ溶液の液温Ｔ２が１００℃を超えることも可能であるが、水分蒸発が顕著になり、濃度管理が困難になるため好ましくない。当該観点から、液温Ｔ２は８０℃以下であることがより好ましい。
【００３２】
また、第二の強アルカリ溶液の液温Ｔ２は、上記第一の強アルカリ溶液の液温Ｔ１以上であることが好ましい。浸漬剥離工程において、第二の強アルカリ溶液の液温Ｔ２を電解剥離工程で用いた第一の強アルカリ溶液の液温Ｔ１以上とすることにより、電解処理済みワークの表面に残留した錫成分を効率よく除去することができる。
【００３３】
浸漬時間：  浸漬剥離工程において、第二の強アルカリ溶液に電解処理済みワークを浸漬する所定の時間（浸漬時間）は、１．０時間以上４．０時間以下であることが好ましい。電解処理済みワークを浸漬する時間が１．０時間未満である場合、電解処理済みワークの表面に残留した錫成分の残留量によっては、当該錫成分を充分に溶解除去することができず好ましくない。浸漬時間が長いほど、錫成分を完全に除去することができ好ましい。しかしながら、浸漬時間が４．０時間を超えても時間の経過に伴う錫成分の除去率に大きな変化はない。従って、商業的な処理効率及び経済性の観点から、浸漬時間は４．０時間以下であることが好ましい。
【００３４】
以上の電解剥離工程及び浸漬剥離工程のうち、少なくともいずれか一の工程では、回転バレル装置を用いて、当該回転バレル装置が備える回転型容器内にワーク等を投入し、当該回転型容器を回転させながら、上記工程を行うことが好ましい。当該回転バレル装置を用いて上記電解剥離工程及び浸漬剥離工程のうち、少なくともいずれか一の工程を行うことにより、ワークの表面全面に強アルカリ溶液を均一に接触させることができ、ワーク表面全面を均一に処理することができる。これにより、ワーク表面の錫被覆層の剥離を確実に、且つ、錫被覆層の剥離に要する処理時間を短縮することができる。
【００３５】
回転型容器は、従来公知のものを用いることができるが、本件発明では重量のある大量のワークを一度に処理するという観点から、樹脂製のものよりも耐久性の高い金属製のものを用いることが好ましい。
【００３６】
以上説明した実施の形態は、本件発明の一態様であり、本件発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することができる。また、以下、実施例を挙げて本件発明をより具体的に説明するが、本件発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００３７】
実施例では、ワークとして母材の表面に０．５μｍの厚みの銅の下地めっき被膜、１μｍの厚みの錫めっき被膜を当該順序で備えた０．２５ｍｍの厚みの板状（幅１０ｍｍ×長さ１０ｍｍ）の黄銅材に対して、電解剥離工程と、浸漬剥離工程とにより、ワークの表面から錫めっき被膜を剥離し、ワークの錫残存率（重量％）を求めた。電解剥離工程及び浸漬剥離工程における処理条件はそれぞれ以下のとおりである。
【００３８】
電解剥離工程：  本実施例では回転バレル装置を用いて、第一の強アルカリ溶液中でワーク（処理重量：４４６ｋｇ）をアノード分極して、通電した。本実施例では、電解槽（容量３．０ｍ３）内に六角柱型の回転型容器を収容した回転バレル装置を用いた。当該回転型容器の側壁には無数のパンチング孔が形成されており、回転型容器内にワークが収容される。そして、ワークにアノード給電し、ワーク表面における電流密度が８．３Ａ／ｍ２となるようにして３時間電解を行った。このとき、回転型容器の回転速度は、５ｒｐｍとし、電解中の水酸化ナトリウム溶液の液温は７０℃となるように液温を制御した。
【００３９】
電解を開始してから１時間経過後のワークの錫残存率は、０．２％であり、３時間経過後のワークの錫残存率は０．００６％であった。また、電解を開始してから１時間経過後のワークの表面は銀色であり、３時間経過後のワークの表面は全面黒褐色であった。
【００４０】
浸漬剥離工程：  次に、上記電解剥離工程で錫めっき層が所定のレベルまで（本実施例の場合、０．００６％）剥離された電解処理済みワークを２０％の水酸化ナトリウム溶液（第二の強アルカリ溶液）１．４ｍ３に１時間浸漬した。このとき、電解剥離工程で用いた回転バレル装置と同様の装置を用いて、電解処理済みワークを収容した回転型容器を５ｒｐｍの速度で回転させながら、電解処理済みワークに通電することなく水酸化ナトリウム溶液を接触させた。当該浸漬剥離工程を終了した後のワークの錫残存率は、０．００２％であった。
【比較例】
【００４１】
［比較例１］
比較例１では、実施例１と同様のワーク（厚み０．２５ｍｍ、幅１０ｍｍ×長さ１０ｍｍの板材）（処理重量４４２ｋｇ）に対して実施例１と同様にして電解剥離工程を４時間行い、ワークの錫残存率を求めた。当該比較例１では、電解開始後１時間経過後におけるワークの錫残存率は０．２５％、３時間経過後の錫残存率は０．０１０％、４時間経過後の錫残存率は０．００９％であった。また、１時間経過後のワーク表面は明らかに銀色が残った状態、３時間及び４時間経過した後のワークの表面の色は黒褐色であった。
【００４２】
［比較例２］
比較例２では、実施例１と同様のワーク（厚み０．６５ｍｍ、幅２０ｍｍ×長さ５０ｍｍの板材）（処理重量１ｋｇ）を２０％の水酸化ナトリウム溶液３７リットルに浸漬し、液温７０℃下でワークに通電することなく浸漬剥離工程のみを５時間行った。ワークを水酸化ナトリウム溶液に浸漬してから５時間経過後の錫残存率は０．５８６％であり、ワークの表面は光沢の鈍い銀白色であった。
【００４３】
［評価］
以上のように、実施例ではワークに対して、電解剥離工程と浸漬剥離工程との二工程において段階的に錫めっき層を剥離することで、錫成分をワークの表面から確実に除去すると共に、その処理時間を大幅に短縮することが可能であることが確認された。これに対して、ワークに対して電解剥離工程のみを行った場合（比較例１）には、電解を開始してから一定の時間が経過すると、その後の錫残存率の変化は少なく、電解剥離工程のみによっては、処理時間を長くしても錫成分を完全に除去することは困難であることが確認された。また、ワークに対して浸漬剥離工程のみを行った場合（比較例２）には、錫成分を完全に除去するには処理時間が長くなりすぎ、工業的生産プロセスには適さないことが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本件発明によれば、上述のとおり、電解剥離工程と浸漬剥離工程の二工程を経ることにより、ワークの表面から錫被覆層を完全に除去することができ、且つ、処理時間を大幅に短縮することができる。このように効率よく再生材を得ることができるため、産業プロセスに好適であると共に、再生材を得るためのコストを低減することも可能になる。