(57)【要約】【課題】少なくとも一方の表面に接着剤を介して積層されたポリプロピレン系樹脂からなるフィルムを備える偏光板において、端面を良好な状態で仕上げ、かつ、クラックの発生を抑制することが可能な端面加工偏光板の製造方法を提供すること。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂からなるフィルムを備える偏光板が、複数枚積み重ねられてなる偏光板積層体の端面を切削加工して、端面加工偏光板を製造する方法であって、所定方向に回転軸が延びる円柱状回転体と、所定の複数の切削刃とを備える切削回転体を用い、切削回転体を、その切削刃が偏光板積層体の切削加工されるべき端面を削り取るように当接させながら、その回転軸を中心に回転させ、偏光板積層体と切削回転体を相対移動速度が３００ｍｍ／分以上１５００ｍｍ／分以下となるように、相対的に平行移動させながら切削加工を行い、かつ、回転切削刃による偏光板積層体端面の切削量が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下となるように、切削加工を行う、端面加工偏光板の製造方法。【選択図】図１
2013200376.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムと、その少なくとも一方の表面に接着剤を介して積層されたポリプロピレン系樹脂からなるフィルムとを備える偏光板が、複数枚積み重ねられてなる偏光板積層体の端面を切削加工して、端面加工偏光板を製造する方法であって、
前記偏光板積層体の切削加工されるべき端面に平行であって、厚み方向に平行に回転軸が延びる円柱状回転体と、該円柱状回転体の側面の回転軸方向に沿って配設された複数の切削刃とを備える切削回転体を用い、
前記切削回転体を、その切削刃が前記偏光板積層体の切削加工されるべき端面を削り取るように当接させながら、その回転軸を中心に回転させ、前記偏光板積層体と前記切削回転体を相対移動速度が３００ｍｍ／分以上１５００ｍｍ／分以下となるように、相対的に平行移動させながら、
前記回転切削刃による前記偏光板積層体端面の切削量が、０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下となるように、前記切削加工を行うことを特徴とする、
端面加工偏光板の製造方法。
【請求項２】
前記偏光板積層体と前記切削回転体との相対移動による切削加工が、各端面に対して複数回で行われ、かつ、１回の相対移動で切削される切削量が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１に記載の端面加工偏光板の製造方法。
【請求項３】
２つの前記切削回転体を前記偏光板積層体の向かい合う端面にそれぞれ配置し、それら２つの切削回転体により、前記偏光板積層体の向かい合う端面を同時に切削加工する、
請求項１または２に記載の端面加工偏光板の製造方法。
【請求項４】
切削回転体の位置を固定し、偏光板積層体を移動させながら切削加工を行う、請求項１〜３のいずれかに記載の端面加工偏光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端面加工偏光板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルを表示素子とする液晶表示装置は、液晶テレビ、液晶モニタ、パーソナルコンピュータなど、薄型の表示装置として、用途が急拡大している。特に液晶テレビの市場拡大は著しく、それに伴って低コスト化の要求も強い。液晶テレビなどの液晶表示装置は、液晶セルと偏光板を構成部材とする液晶パネルに、バックライトをはじめとする各種部材を組み込んで構成されている。
【０００３】
偏光板は通常、二色性色素が吸着配向しているポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムの片面又は両面に接着剤層を介して、透明保護フィルム、例えば、トリアセチルセルロースに代表される酢酸セルロース系樹脂からなる保護フィルムを貼合した構成となっている。これを、必要により他の光学フィルムを介して液晶セルに粘着剤で貼り合わせ、液晶表示装置の構成部品とされる。
【０００４】
しかし、酢酸セルロース系樹脂のような親水性の樹脂からなる保護フィルムを偏光板の両面に使用すると、高温多湿の条件下では、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムの水分量に影響を与え、偏光板としての性能が多少なりとも変化してしまうことがある。そのため、親水性樹脂からなる保護フィルムの代わりに、疎水性の樹脂、例えばポリプロピレン系樹脂からなる保護フィルムを使用し、環境による影響を極力抑制できる構成の偏光板が検討されるようになった。例えば、特開２００７−３３４２９５号公報（特許文献１）には、偏光フィルムの少なくとも一方の表面にポリプロピレン系樹脂からなる保護フィルムを貼合して偏光板とすることが開示されており、また特開２００９−２５８５８８号公報（特許文献２）には、偏光板の保護フィルムとなるポリプロピレン系樹脂フィルムを、２０℃におけるキシレン可溶分が１重量％以下のもので構成することが開示されている。
【０００５】
ポリプロピレン系樹脂フィルムを偏光板の保護フィルムとする場合、その剛性の低さが指摘されている。例えば、特開２０１１−１９７６４２号公報（特許文献３）には、ポリプロピレン系樹脂フィルムのような剛性の低い樹脂フィルムを液晶セル側の保護フィルムとすることを前提として、その表面に粘着剤層とセパレートフィルムとがこの順で形成された粘着剤層付き樹脂フィルムを予め作製し、その樹脂フィルム表面に表面活性化処理を施してから、接着剤層を介して偏光フィルムを貼合し、偏光板を製造する方法が開示されている。
【０００６】
一方、偏光板を液晶表示装置に用いる場合、所定の形状および寸法に裁断する必要があり、また、裁断時の圧力による粘着剤のはみだしを除去するために、裁断後に偏光板を積層させ、端面を加工することがあるが、上記ポリプロピレン系樹脂フィルムを備えた偏光板においては、その剛性の低さから、端面の切削加工後に、しばしば外観不良やクラックが発生する場合が見られた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−３３４２９５号公報
【特許文献２】特開２００９−２５８５８８号公報
【特許文献３】特開２０１１−１９７６４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明の目的は、少なくとも一方の表面に接着剤を介して積層されたポリプロピレン系樹脂からなるフィルムを備える偏光板において、端面を良好な状態で仕上げ、かつ、クラックの発生を抑制することが可能な端面加工偏光板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムと、その少なくとも一方の表面に接着剤を介して積層されたポリプロピレン系樹脂からなるフィルムとを備える偏光板が、複数枚積み重ねられてなる偏光板積層体の端面を切削加工して、端面加工偏光板を製造する方法であって、
前記偏光板積層体の切削加工されるべき端面に平行であって、厚み方向に平行に回転軸が延びる円柱状回転体と、該円柱状回転体の側面の回転軸方向に沿って配設された複数の切削刃とを備える切削回転体を用い、
前記切削回転体を、その切削刃が前記偏光板積層体の切削加工されるべき端面を削り取るように当接させながら、その回転軸を中心に回転させ、前記偏光板積層体と前記切削回転体を相対移動速度が３００ｍｍ／分以上１５００ｍｍ／分以下となるように、相対的に平行移動させながら、
前記回転切削刃による前記偏光板積層体端面の切削量が、０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下となるように、前記切削加工を行うことを特徴とする、
端面加工偏光板の製造方法である。
【００１０】
また、上記製造方法においては、前記偏光板積層体と前記切削回転体との相対移動による切削加工が、各端面に対して複数回で行われ、かつ、１回の相対移動で切削される切削量が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１１】
また、上記製造方法では、２つの前記切削回転体を前記偏光板積層体の向かい合う端面にそれぞれ配置し、それら２つの切削回転体により、前記偏光板積層体の向かい合う端面を同時に切削加工することが好ましい。
【００１２】
また、上記製造方法では、切削回転体の位置を固定し、偏光板積層体を移動させながら切削加工を行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、少なくとも一方の表面に接着剤を介して積層されたポリプロピレン系樹脂からなるフィルムを備える偏光板の端面を良好な状態で仕上げ、かつ、クラックの発生を抑制することが可能な端面加工偏光板の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の切削方法の具体的方法を示す図である。
【図２】本発明の切削方法の具体的方法を示す図（図１の実施形態の上部からみた図）である。
【図３】本発明の切削方法の具体的方法を示す図（別実施形態）である。
【図４】本発明の切削方法の具体的方法を示す図（別実施形態）である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜フィルムの端面加工方法＞
本発明の具体的な実施形態について図１、２、３により説明する。図１は、本発明における偏光板積層体の端面加工方法の一例を示す概略図である。偏光フィルムの少なくとも一方の面に接着剤を介して積層されたポリプロピレン系樹脂からなるフィルムを備えた偏光板の積層体Ｗは、長方形のフィルムを重ね合わせた直方体形であり、押さえ具２０、２１により積層体を挟持し固定される。
【００１６】
また、下押さえ具２１には、積層方向ｚを中心として旋回する回転テーブル３１が、上押さえ具２０には、上記旋回テーブル３１と同方向に回転する押し具３０が備えられており、上記旋回テーブル３１と上記押し具３０が同期して旋回するようになっており、偏光板積層体Ｗを上下ずれることなく回転させることができる。
【００１７】
図２は、図１に示す偏光板積層体の端面加工方法の一例を積層方向から見た図である。図２（ａ）に示す一例では、円柱状回転体と、該円柱状回転体の側面の回転軸方向に沿って配設された複数の切削刃とを備える切削回転体切削刃を備えた、２つの切削回転体１０、１１が、偏光板積層体の向かい合う端面４１、４２にそれぞれ設けられている。なお、円柱状回転体は、偏光板積層体Ｗの切削加工されるべき端面に平行であって、厚み方向に平行に回転軸が延びるように配置されている。切削回転体１０、１１を、偏光板積層体Ｗの大きさに合わせてｙ方向に移動させることで、切削量を任意に調整することができる。切削に当たっては、切削回転体１０、１１を固定した状態にて回転軸を中心に回転させ、偏光板積層体Ｗを加工装置により向かい合う切削回転体１０、１１の間を通過するようにｘ方向に水平移動させることで端面４１、４２を同時に切削できる。
【００１８】
また、偏光板積層体Ｗの他の２辺（端面４３、４４）については、図２（ａ）に示す上記切削加工後、図１に示す旋回テーブル３１と上記押し具３２により偏光板積層体Ｗを９０度回転させ、図２（ｂ）に示すように偏光板積層体Ｗをｘ方向に水平移動させることにより端面を切削できる。この際、２つの切削回転体１０、１１はｙ方向に移動させその間隔を切削量に合わせて調整すればよい。
【００１９】
本発明における端面加工偏光板の製造方法は図１、図２に示す方法に限定されるものではなく、例えば、図３に示すように、偏光板積層体Ｗを固定した状態で、切削回転体を回転させながら偏光板積層体の端面に沿って水平移動することで切削してもよい。この場合、図３に示すように、切削回転体１０、１１をその回転軸を中心に回転させながら偏光板積層体Ｗの端面４１、４２に沿って回転切削体を左方向に移動させればよく、また、偏光板積層体Ｗの他の２辺（端面４３、４４）についても、偏光板積層体Ｗを９０度回転させて同様に切削すればよい。ただし、加工装置の駆動制御の観点から、切削回転体の位置を固定し、偏光板積層体を水平移動させながら切削加工を行う方法が好ましい。
【００２０】
さらに、図１、図２および図３に示す一例では、２つの切削回転体によって偏光板積層体の向かい合う端面（端面４１と端面４２、または、端面４３と端面４４）を同時に切削しているが、本発明の製造方法においては、これらに限定されるものではなく、本発明の効果を損なわない限り他の方法を用いることができる。
【００２１】
例えば、図４に示すように、１つの切削回転体１０の位置を固定して回転させながら、偏光板積層体Ｗを水平移動させることにより、偏光板積層体Ｗの端面４１（または４２）を切削してもよい。また、偏光板積層体Ｗを固定した状態で、１つの切削回転体１０を回転させながら、偏光板積層体Ｗの端面４１（または４２）に沿って水平移動することにより、偏光板積層体Ｗの端面４１（または４２）を切削してもよい。このような場合には、偏光板積層体の全周（全端面）を切削するために、少なくとも４回の偏光板積層体と切削回転体との相対移動を実施する必要があることから、生産性の観点からは、図２に示すような２つの切削回転体を用いることが好ましい。
【００２２】
本発明の端面加工偏光板の製造方法においては、切削回転体に対する偏光板積層体の相対移動速度は、３００ｍｍ／分以上１５００ｍｍ／分以下であり、好ましくは５００ｍｍ／分以上１０００ｍｍ／分以下である。切削速度が３００ｍｍ／分を下回る場合、偏光板積層体と切削刃との摩擦熱による端部焼付けおよび偏光板積層体間で融着する傾向にあり、一方、切削速度が１５００ｍ／分を上回る場合は端面の仕上げが不十分となり偏光板端部にクラックが生じることがある。
【００２３】
また、本発明の製造方法では、回転切削刃による偏光板積層体各端面の総切削量は、０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、好ましくは０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。切削量が０．２ｍｍを下回る場合、切削精度が悪くなり、また、１．５ｍｍを上回る場合は端部への衝撃が大きくなりクラックが生じやすくなる傾向にある。
【００２４】
さらに、前記偏光板積層体と前記切削回転体との相対移動による切削加工は、各端面に対して２回以上の相対移動により行われることが好ましい。このとき、１回の相対移動で切削される切削量は、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ以下、さらに好ましくは０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。そのようにして切削加工を行うことにより、１回の相対移動による切削加工での偏光板積層体端面への衝撃を抑制することができ、端面をより良好な状態で仕上げるとともに、クラックの発生をより抑制することが可能となる。偏光板積層体各端面に対する切削回転体の相対移動の回数（切削回数）の上限は、総切削量が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下を満たしていれば特に限定されるものではないが、生産性の観点からは５回以下が好ましく、４回以下であることがより好ましい。
【００２５】
切削回転体の切削時における回転速度は、特に限定されるものではないが、２０００ｒｐｍ以上８０００ｒｐｍ以下が好ましく、２５００ｒｐｍ以上６０００ｒｐｍ以下がより好ましい。２０００ｒｐｍを下回る場合、偏光板積層体と切削刃との摩擦熱による端部焼付けが生じることがあり、また、８０００ｒｐｍを上回る場合、偏光板端部にキズが生じ、外観が損なわれることがある。なお、切削回転体の直径は、５〜２０ｃｍ程度である。
【００２６】
＜偏光板＞
本発明の切削方法に用いられる偏光板は、偏光フィルムの少なくとも一方の面に接着剤を介してポリプロピレン系樹脂からなるフィルムが積層されている。
【００２７】
（偏光フィルム）
本発明に用いられる偏光フィルムは、特に限定されるものではないが、通常、公知の方法によってポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色することにより、二色性色素を吸着させる工程、二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、およびホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造されるものである。
【００２８】
ポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体との共重合体等が挙げられる。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、たとえば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、およびアンモニウム基を有するアクリルアミド類等が挙げられる。
【００２９】
ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は、通常、８５〜１００ｍｏｌ％程度であり、９８ｍｏｌ％以上が好ましい。このポリビニルアルコール系樹脂は変性されていてもよく、たとえば、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマールおよびポリビニルアセタール等を用いることができる。また、ポリビニルアルコール系樹脂の重合度は、通常、１，０００〜１０，０００程度であり、１，５００〜５，０００程度が好ましい。
【００３０】
このようなポリビニルアルコール系樹脂を製膜したものが、偏光フィルムの原反フィルムとして用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂を製膜する方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法が採用される。ポリビニルアルコール系原反フィルムの膜厚は、たとえば、１０μｍ〜１５０μｍ程度とすることができる。
【００３１】
ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの一軸延伸は、二色性色素の染色前、染色と同時、または染色の後に行なうことができる。一軸延伸を染色の後で行なう場合には、この一軸延伸は、ホウ酸処理の前またはホウ酸処理中に行なってもよい。また、これらの複数の段階で一軸延伸を行なってもよい。
【００３２】
一軸延伸にあたっては、周速の異なるロール間で一軸に延伸してもよいし、熱ロールを用いて一軸に延伸してもよい。また、一軸延伸は、大気中で延伸を行なう乾式延伸であってもよいし、溶剤を用い、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させた状態で延伸を行なう湿式延伸であってもよい。延伸倍率は、通常、３〜８倍程度である。
【００３３】
ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色する方法としては、たとえば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素が含有された水溶液に浸漬する方法が採用される。二色性色素として、具体的には、ヨウ素や二色性染料が用いられる。なお、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水への浸漬処理を施しておくことが好ましい。
【００３４】
二色性色素としてヨウ素を用いる場合は、通常、ヨウ素およびヨウ化カリウムを含有する水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液におけるヨウ素の含有量は、通常、水１００重量部あたり０．０１〜１重量部程度である。また、ヨウ化カリウムの含有量は、通常、水１００重量部あたり０．５〜２０重量部程度である。染色に用いる水溶液の温度は、通常、２０〜４０℃程度である。また、この水溶液への浸漬時間（染色時間）は、通常、２０〜１，８００秒程度である。
【００３５】
一方、二色性色素として二色性染料を用いる場合は、通常、水溶性二色性染料を含む水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液における二色性染料の含有量は、通常、水１００重量部あたり１×１０−４〜１０重量部程度であり、１×１０−３〜１重量部程度が好ましい。この水溶液は、硫酸ナトリウム等の無機塩を染色助剤として含有していてもよい。染色に用いる二色性染料水溶液の温度は、通常、２０〜８０℃程度である。また、この水溶液への浸漬時間（染色時間）は、通常、１０〜１，８００秒程度である。
【００３６】
二色性色素による染色後のホウ酸処理は、通常、染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬することにより行なうことができる。
【００３７】
ホウ酸含有水溶液におけるホウ酸の量は、通常、水１００重量部あたり、２〜１５重量部程度であり、５〜１２重量部が好ましい。二色性色素としてヨウ素を用いる場合には、このホウ酸含有水溶液はヨウ化カリウムを含有することが好ましい。ホウ酸含有水溶液におけるヨウ化カリウムの量は、通常、水１００重量部あたり、０．１〜１５重量部程度であり、５〜１２重量部程度が好ましい。ホウ酸含有水溶液への浸漬時間は、通常、６０〜１，２００秒程度であり、１５０〜６００秒程度が好ましく、２００〜４００秒程度がより好ましい。ホウ酸含有水溶液の温度は、通常、５０℃以上であり、５０〜８５℃が好ましい。
【００３８】
ホウ酸処理後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、通常、水洗処理される。水洗処理は、たとえば、ホウ酸処理されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水に浸漬することにより行なうことができる。水洗処理における水の温度は、通常、５〜４０℃程度である。また、浸漬時間は、通常、１〜１２０秒程度である。
【００３９】
水洗後は乾燥処理が施されて、偏光フィルムが得られる。偏光フィルムの厚みは、通常、５〜４０μｍ程度である。乾燥処理は、熱風乾燥機や遠赤外線ヒーターを用いて行なうことができる。乾燥処理の温度は、通常、３０〜１００℃程度であり、５０〜８０℃が好ましい。乾燥処理の時間は、通常、６０〜６００秒程度であり、１２０〜６００秒が好ましい。
【００４０】
乾燥処理によって、偏光フィルムの水分率は実用程度にまで低減される。その水分率は、通常、５〜４０重量％であり、８〜１５重量％が好ましい。水分率が５重量％を下回ると、偏光フィルムの可撓性が失われ、偏光フィルムがその乾燥後に損傷したり、破断したりする場合がある。また、水分率が４０重量％を上回ると、偏光フィルムの熱安定性に劣る場合がある。
【００４１】
（ポリプロピレン系樹脂からなるフィルム）
本発明に用いられる偏光板は、偏光フィルムの少なくとも一方の面に接着剤を介してポリプロピレン系樹脂からなるフィルムが積層されている。
【００４２】
ポリプロピレン系樹脂は、特に限定されるものではなく、公知の重合用触媒を用いてプロピレンを単独重合する方法や、プロピレンとエチレンとを共重合する方法によって、製造することができる。また、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ベンゼン、トルエン又はキシレンのような炭化水素化合物に代表される不活性溶剤を用いる溶液重合法、液状のモノマーを溶剤として用いる塊状重合法、気体のモノマーをそのまま重合させる気相重合法などによって製造することができる。これらの方法による重合は、バッチ式で行ってもよいし、連続式で行ってもよい。
【００４３】
また、ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて公知の添加物が配合されていてもよい。配合されうる添加物の例を挙げると、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、造核剤、防曇剤、アンチブロッキング剤などがある。その添加量は、光学物性に悪影響を与えない範囲にとどめることが好ましい。
【００４４】
上記ポリプロピレン系樹脂は、工業的に用いられている公知の方法でフィルム状に成形することができる。具体的な製膜法の例を挙げると、Ｔダイを用いた溶融押出成形法、圧縮成形法、カレンダ成形法などがある。その中でも、Ｔダイを用いた溶融押出成形法が生産性やコストの面で好ましい。
【００４５】
ポリプロピレン系樹脂からなるフィルムは、一般的に機械的強度が弱いため、偏光板の保護フィルムとして使用する際にはその剛性を高めておくことが好ましい。剛性を高める方法としては、特に限定されるものではないが、例えば上記ポリプロピレン系樹脂をプロピレンの単独重合体とすること、もしくはプロピレンとエチレンとの共重合体におけるエチレンユニットの含有量を最小限に留めることや、光学物性や製膜性に悪影響を与えない範囲で上記造核剤を添加することが挙げられる。
【００４６】
（保護フィルム、光学補償フィルム）
本発明に用いられる偏光板はまた、偏光フィルムのポリプロピレン系樹脂からなるフィルムが積層された側とは反対側に、保護フィルムまたは光学補償フィルムが積層されていてもよい。保護フィルムまたは光学補償フィルムとしては、たとえばトリアセチルセルロースフィルム（ＴＡＣフィルム）などのセルロース系樹脂フィルム、オレフィン系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルムなどの透明フィルムが挙げられる。
【００４７】
（接着剤層）
また、本発明に用いられる偏光板は、上述したように偏光フィルムの一方側にポリプロピレン系樹脂からなるフィルムが積層され、また必要に応じて、偏光フィルムのポリプロピレン系樹脂からなるフィルムが積層された側とは反対の面に、保護フィルムまたは光学補償フィルムが積層される。これらのフィルム同士の積層（貼合）に用いられる接着剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂またはウレタン樹脂を用いた組成物を主成分として水に溶解したもの、または、水に分散させた水系接着剤や光硬化性エポキシ樹脂と光カチオン重合開始剤などを含有する無溶剤の光硬化性接着剤が挙げられる。中でも、接着剤を乾燥させる工程が不要になる等、生産性向上の観点から、無溶剤の光硬化性接着剤が好ましい。なお、偏光フィルムの両面にそれぞれフィルムを貼合する場合、同種の接着剤を用いてもよく、また、それぞれ異種の接着剤を用いてもよい。
【００４８】
（粘着剤層）
前記偏光板には、当該偏光板を液晶セル等の他部材に貼合するための、粘着剤層を設けることができる。このような粘着剤層に用いられる粘着剤としては、従来公知の適宜の粘着剤を特に制限なく用いることができ、たとえばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが挙げられる。中でも、透明性、粘着力、信頼性、リワーク性などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましく用いられる。粘着剤層は、このような粘着剤を、たとえば有機溶剤溶液のかたちで用い、それを基材フィルム上にダイコータやグラビアコータなどによって塗布し、乾燥させる方法によって設けることができる他、離型処理が施されたプラスチックフィルム（セパレートフィルムと呼ばれる）上に形成されたシート状粘着剤を基材フィルムに転写する方法によっても設けることができる。粘着剤層の厚みについても特に制限はないが、一般に２〜４０μｍの範囲内であることが好ましい。
【００４９】
（表面保護フィルム）
また、前記偏光板の最外面には、保護フィルムの損傷やほこりの付着を防ぐ目的で、さらに、表面保護フィルム（プロテクトフィルムと呼ばれる）も設けることができる。表面保護フィルムの構成材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等が挙げられるが、その中でも、透湿性や機械的強度の観点からポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムが好ましい。
【００５０】
表面保護フィルムの表面には、例えば、粘着剤層が付与されており、この粘着剤層を介して保護フィルム等に積層される。表面保護フィルムに付与される粘着剤層は、特に限定されるものではなく、アクリル系重合体やシリコーン系ポリマー、ポリエステルやポリウレタン、ポリアミドやポリエーテル、フッ素系やゴム系など適宜なポリマーをベースポリマーとして用いることができる。また、表面保護フィルムに付与される離型処理層は、離形性を有するものであれば特に限定されるものではなく、硬化型シリコーン樹脂を主成分とするタイプでもよいし、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーンタイプ等を使用してもよいが、それらの中でも、硬化型シリコーン樹脂を主成分としたタイプが好ましい。また、表面保護フィルム上への形成についても、特に限定されるものではなく、適宜の方法で行うことができる。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。なお、これらの例中、含有量ないし使用量を表す％および部は、特記ないかぎり重量基準である。
【００５２】
［端面加工用偏光板の製造例］
平均重合度約２４００、ケン化度９９．９モル％で厚み６０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、３０℃の純水に浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．０４／１．５／１００の水溶液に浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が１２／３．６／１００の水溶液に５６．５℃で１３０秒間浸漬し、さらに、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水が重量比が１２／１．５／１００の水溶液に３０℃で６０秒間浸漬した。引き続き１０℃の純水で洗浄した後、６０℃および８５℃の乾燥炉で合計１６０秒間乾燥して、ポリビニルアルコールにヨウ素が吸着配向された厚さ２３μｍの偏光フィルムを得た。
【００５３】
上述のようにして得られた偏光フィルムの一方側に、エチレンユニットの含有量が０.４％であるプロピレン／エチレンランダム共重合体のポリプロピレン系樹脂からなるフィルム（厚み７５μｍ）を、偏光フィルムのポリプロピレン系樹脂からなるフィルムが積層された側とは反対側には、厚み５０μｍの延伸ノルボルネン系樹脂からなる光学補償フィルムを、それぞれその貼合面にコロナ処理を施した後、光硬化型接着剤を介して接着して、偏光板を得た。
【００５４】
尚、上記ポリプロピレン系樹脂からなるフィルムの２３℃における引張弾性率は、１２００ＭＰａであった。引張弾性率は株式会社島津製作所製のオートグラフ“ＡＧ−１”を用いて求めた。測定は、ポリプロピレン系樹脂からなるフィルムを２０ｍｍ×１００ｍｍの試験片に裁断し、試験片短辺の両端をチャックでつかみ、５ｍｍ／分の速度で引っ張って行った。
【００５５】
次いで、得られた偏光板のポリプロピレン系樹脂からなるフィルム外面に、粘着剤層を有するプロテクトフィルムを、また、延伸ノルボルネン系樹脂からなる光学補償フィルム外面には、厚み２０μｍのアクリル系粘着剤の層を設け、さらに、その粘着剤層外面に離型処理が施されたセパレートフィルムを貼り合せて、粘着剤付き偏光板を得た。
【００５６】
このようにして得られた前記粘着剤付き偏光板を、９４３ｍｍ×５３２ｍｍのサイズに裁断して、切削加工用偏光板を得た。
【００５７】
＜実施例１＞
前記製造例にて得られた切削加工用偏光板を４００枚積層し、図１および図２（ａ）（ｂ）に示す加工方法で端面を切削した。すなわち、切削回転体１０、１１の位置を固定した状態で、回転軸を中心にそれぞれ、切削回転体１０は反時計回り、切削回転体１１は時計周りに回転させ、前記製造例にて得られた偏光板積層体をｘ方向（図２の左矢印方向）に移動させて端面を切削した。また、切削回転体に対する偏光板積層体の移動速度は、５００ｍｍ／分、切削回転体の回転速度は、５０００ｒｐｍとし、偏光板積層体各端面への切削量は１．０ｍｍ、切削回数は１回とした。得られた偏光板（偏光板積層体のうちの１枚）に対して、以下の方法によってクラック試験を行った。
【００５８】
＜クラック試験＞
端面切削加工された前記偏光板を、切削加工された端面を有したままとなるように、ＭＤ６０ｍｍ×ＴＤ８０ｍｍに裁断し、セパレートフィルムを剥離し、偏光板を粘着剤層を介してガラス板に貼合した。さらに、偏光板外面に貼合されているプロテクトフィルムを剥離して試験用サンプルを作製した。
【００５９】
次いで、試験用サンプルを８０℃オーブンに１時間投入した後、取り出し、２３℃のウォーターバスに３０分浸漬した。その後、すばやく取り出し、付着した水分を拭き取った後、蛍光灯を照射した状態にてルーペを用いて目視にて切削加工した偏光板の端面を観察し、クラックの発生状態を評価した。評価は、クラック発生本数に基づいて以下の４段階で行い、Ｌｖ２以下を良好と判定した。評価結果を表１に示す。
【００６０】
Ｌｖ．１：クラック発生本数１０本未満。
Ｌｖ．２：クラック発生本数１０本以上〜３０本未満。
【００６１】
Ｌｖ．３：クラック発生本数３０本以上〜１００本未満。
Ｌｖ．４：クラック発生本数１００本以上。
【００６２】
＜実施例２＞
切削回転体に対する偏光板積層体の移動速度を３００ｍｍ／分とした以外は、実施例１と同様に端面加工を行った。得られた偏光板に対して、実施例１と同様に、クラック試験を行った。評価結果を表１に示す。
【００６３】
＜実施例３＞
切削回転体に対する偏光板積層体の移動速度を１５００ｍｍ／分とした以外は、実施例１と同様に端面加工を行った。得られた偏光板に対して、実施例１と同様に、クラック試験を行った。評価結果を表１に示す。
【００６４】
＜実施例４＞
切削回転体による偏光板積層体各端面の切削量を１．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様に端面加工を行った。得られた偏光板に対して、実施例１と同様に、クラック試験を行った。評価結果を表１に示す。
【００６５】
＜実施例５＞
実施例１において、切削回転体による偏光板積層体各端面への切削回数を合計３回とし、各切削量を０．４ｍｍ／０．４ｍｍ／０．２ｍｍ、総切削量を１．０ｍｍとした以外は、実施例１と同様に端面加工を行った。得られた偏光板に対して、実施例１と同様に、クラック試験を行った。評価結果を表１に示す。
【００６６】
＜実施例６＞
実施例１において、切削回転体による偏光板積層体各端面への切削回数を合計４回とし、各切削量を０．２５ｍｍ／０．２５ｍｍ／０．２５ｍｍ／０．２５ｍｍ、総切削量を１．０ｍｍとした以外は、実施例１と同様に端面加工を行った。得られた偏光板に対して、実施例１と同様に、クラック試験を行った。評価結果を表１に示す。
【００６７】
＜比較例１＞
実施例１において、切削回転体に対する偏光板積層体の移動速度を、２０００ｍｍ／分とした以外は実施例１と同様に端面加工を行った。得られた偏光板に対して、実施例１と同様に、クラック試験を行った。評価結果を表１に示す。
【００６８】
＜比較例２＞
実施例１において、切削回転体による偏光板積層体各端面への切削回数を合計３回とし、各切削量を１．０ｍｍ／０．６ｍｍ／０．４ｍｍ、総切削量を２．０ｍｍとした以外は、実施例１と同様に端面加工を行った。得られた偏光板に対して、実施例１と同様に、クラック試験を行った。評価結果を表１に示す。
【００６９】
【表１】
2013200376.tif 000003
【００７０】
表１の結果からもわかるように、本発明における切削加工方法では切削後の端面状態は良好であり、クラック試験によるクラックの発生も少なかった。また、切削回転体による偏光板積層体各端面への切削を複数回で行うことにより、クラックの発生はより少なく、合計４回で切削加工した実施例６においては、クラックは発生しなかった。一方、切削回転体に対する偏光板積層体の移動速度を２０００ｍｍ／分とした比較例１および総切削量を２．０ｍｍとした比較例２においては、一部で切削後の端面にキズが発生するとともに、クラック試験にてクラックが多数発生した。
【符号の説明】
【００７１】
１０、１１  切削回転体
２０        上部押さえ具
２１        下部押さえ具
３０        押し具
３１        旋回テーブル
４１、４２、４３、４４  偏光板積層体の端面
Ｗ          偏光板積層体
【図１】
2013200376.tif 000004
【図２】
2013200376.tif 000005
【図３】
2013200376.tif 000006
【図４】
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