(57)【要約】【課題】本発明の課題は粒子衝突に対する耐久性に優れた繊維強化複合材料を提供するものである。【解決手段】樹脂内に繊維が包埋された繊維強化複合材料において、引張り強度１２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、６０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、引張り弾性率が５００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、３０００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、破断伸度２％以上１０％以下である少なくとも一部の繊維が、樹脂の表面から０．４０ｍｍ未満、０．００１ｍｍ以上の位置に存在していることを特徴とする繊維強化複合材料。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂内に繊維が包埋された繊維強化複合材料において、引張り強度１２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、６０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、引張り弾性率が５００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、３０００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、破断伸度２．０％以上１０．０％以下である少なくとも一部の繊維が、樹脂の表面から０．００１〜０．４０ｍｍの範囲に存在していることを特徴とする繊維強化複合材料。
【請求項２】
繊維強化複合材料中の繊維の体積率が１０〜９０％であることを特徴とする、請求項１記載の繊維強化複合材料。
【請求項３】
多数本の繊維の長軸が一方向に並べられた層を有し、この層が２〜１５層積層されて構成されていることを特徴とする請求項１，２いずれかに記載の繊維強化複合材料。  
【請求項４】
繊維が高強度ポリエチレン繊維であることを特徴とする請求項１〜３、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料。
【請求項５】
繊維が高強度ポリパラフェニレンベンツビスオキサゾール繊維であることを特徴とする請求項１〜３、いずれか１項に記載の繊維強化複合材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は粒子衝突に対する耐久性に優れた繊維強化複合材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化複合材料（以下ＦＲＰ）は飛行機の胴体、翼、高速列車の外装などに使用されている。この場合、砂や埃などの粒子の衝突による磨耗が起こり、材料としての耐久性を低下せしめる原因となっている。
【０００３】
従来、繊維強化複合材料からなる構造材としてはガラス繊維強化複合材料（以下ＧＦＲＰ）、炭素繊維強化複合材料（以下ＣＦＲＰ）など無機繊維強化複合材料が主に使用されてきたが、これらは粒子衝突に対する耐久性が低いことが知られている。このため、軽量性と強度、さらに耐腐食性などを併せもつにも関わらず、上述の用途への適用範囲に制限があった。（特許文献１）
【０００４】
これらの問題の解決手段としては金属との複合などが検討されてきた（特許文献１〜３）。しかしながら金属との複合は繊維強化複合材料本来の特長である軽量性・耐腐食性の効果を低減するものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特公昭５７−２２０１７
【特許文献２】特開２０００−９６１８０
【特許文献３】特開２００３−４８２６６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は粒子衝突に対する耐久性に優れた繊維強化複合材料を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果到達できたものであり、以下の構成を採用するものである。即ち、本発明は、以下の構成からなる。
１．樹脂内に繊維が包埋された繊維強化複合材料において、引張り強度１２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、６０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、引張り弾性率が５００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、３０００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、破断伸度２．０％以上１０．０％以下である少なくとも一部の繊維が、樹脂の表面から０．００１〜０．４０ｍｍの範囲に存在していることを特徴とする繊維強化複合材料。
２．繊維強化複合材料中の繊維の体積率が１０〜９０％であることを特徴とする、上記１記載の繊維強化複合材料。
３．多数本の繊維の長軸が一方向に並べられた層を有し、この層が２〜１５層積層されて構成されていることを特徴とする上記１，２いずれかに記載の繊維強化複合材料。  
４．繊維が高強度ポリエチレン繊維であることを特徴とする上記１〜３、いずれか１つに記載の繊維強化複合材料。
５．繊維が高強度ポリパラフェニレンベンツビスオキサゾール繊維であることを特徴とする上記１〜３、いずれか１つに記載の繊維強化複合材料。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の繊維強化複合材料は、飛来粒子に対する耐磨耗性が高いため、砂漠地方での構造物、あるいは飛行機、列車等の高速で空気中を移動する構造材に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明における繊維強化複合材料は飛来粒子衝突によるエネルギーを減じることで磨耗破損を少なくすることが出来る。このために、有機高分子繊維を使用することが必要である。繊維としては、引張強度１２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上６０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、好ましくは１３ｃＮ／ｄｔｅｘ以上５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、引張り弾性率が５００ｃＮ／ｄｔｅｘ以上３０００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、好ましくは５５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上２８００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下、破断伸度２．０％以上１０％以下、好ましくは２．３％以上８．５％以下である少なくとも１種類の有機高分子繊維を使用することが必要である。
【００１０】
有機高分子繊維の強度が１２ｃＮ／ｄｔｅｘ未満の場合、強度が低いためにエネルギーを減じることが出来ず、繊維自体が摩耗破損するので好ましくない。強度は高い方が好ましいが、商業ベースでの有機高分子繊維の強度を考慮すると６０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下が好ましい。
【００１１】
有機高分子繊維の弾性率が５００ｃＮ／ｄｔｅｘ未満の場合、飛来粒子衝突による変形が大きくなり、繊維／マトリクス界面の破壊に至る可能性があるため好ましくない。より好ましくは５５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。弾性率は高い方が好ましいが、商業ベースでの有機高分子繊維の弾性率を考慮すると３０００ｃＮ／ｄｔｅｘ以下が好ましい。
【００１２】
有機高分子繊維の破断伸度が２．０％以上とすると、飛来粒子衝突による耐摩耗性が大きく改善されることを本願発明者らは見出した。理由は定かではないが、伸度が低すぎることにより、飛来粒子衝突による衝撃で有機高分子繊維とマトリクス樹脂との界面で破壊が生じ、繊維強化複合材料としての機能を失ってしまうため、と考えられる。好ましい破断伸度は２．３％以上、より好ましくは２．５％以上、さらに好ましくは３．０％以上、最も好ましくは３．５％以上である。伸度は高い方が望ましいが、高すぎると逆に有機繊維の変形に対してマトリクス樹脂が追随せずに界面破壊が生じるため好ましくない。破断伸度は１０．０％以下が好ましく、より好ましくは８．５％以下、さらに好ましくは７．０％以下である。
【００１３】
本発明に用いる有機高分子繊維としては、具体的には高強度ポリエチレン繊維やポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、パラアラミド繊維などが挙げられる。
【００１４】
本発明に用いる有機高分子繊維は所定の物性を有する繊維を使用するが、単一種類で用いてもよく、複数種類を混合使用してもよい。また所定の物性を有しない繊維と混合使用してもよい。ここでいう所定の物性を有しない繊維とはポリエステル繊維、ナイロン繊維、セルロース繊維、羊毛、アクリル繊維など衣料用繊維、またメタアラミド繊維、ポリベンゾイミダゾール、炭素繊維、ガラス繊維、アルミナ繊維、ジルコニア繊維、シリカ繊維、シリコンカーバイド繊維、チタニア繊維などが挙げられる。また本発明に用いる繊維の形態であるが、長繊維（フィラメント）、カットファイバーのいずれでもよい。
【００１５】
本発明でいう繊維強化複合材料における繊維の配合形態としては一方向強化、織物強化、フィラメントワインディング、押し出し成形、引き抜き成形、シートワインディングなどが挙げられるが、強化繊維物性が効果的に性能に寄与されるという点では、一方向強化複合材料が望ましい。また一方向強化複合材料を１層としてこの層を複数枚使用することでより強固な複合材料を得ることが出来る。一方向複合材料を積層する際に全ての層を同じ方向にそろえることも可能であるが、角度を変えて積層することで、あらゆる方向からの力に応じることが出来るため好ましい。例えば、各層ごとに繊維の長軸方向が９０°に変更された繊維強化複合材料も使用できる。
【００１６】
本発明における繊維強化複合材料のマトリクス樹脂としてはエポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂、ウレタンアクリレート樹脂が挙げられるが、好ましいのは不飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂である。
【００１７】
本発明における繊維強化複合材料の繊維体積率（Ｖｆ）は１０％以上、９０％以下、好ましくは２５％以上、８０％以下である。Ｖｆが１０％未満では本発明における繊維の性能が発現されず、よって本発明による効果を発揮しない。一方、Ｖｆが９０％以上では繊維間へのマトリクス樹脂の含浸が不十分となり、繊維強化複合材料としての特性を発揮しない。すなわち、繊維とマトリクス樹脂との間で適切な含浸構造を有することが本発明において好ましいことを見出したものである。具体的には、本願発明の繊維強化複合材料の飛来粒子衝突面において飛来粒子が衝突する面にはマトリクス樹脂が存在するが、この衝突表面から繊維に到達するまでの厚みを制御することで、耐摩耗性に優れた繊維強化複合材料を提供することが出来る。
【００１８】
樹脂から繊維にまでの樹脂の厚みが０．００１ｍｍ未満では、飛来粒子の衝突により容易にマトリクス樹脂が破壊され、容易に繊維が表層に現れるため、繊維強化複合材料の効果が見られず好ましくない。０．００１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは０．００５ｍｍ以上、さらに好ましくは０．０１ｍｍ以上である。逆にマトリクス樹脂の厚みが厚すぎると、飛来粒子の衝突によりマトリクス樹脂のみが破壊され、繊維強化複合材料の効果が見られないため好ましくない。好ましくは樹脂の厚みが０．４０ｍｍ未満、より好ましくは０．３０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．２０ｍｍ以下である。なお、本願における「樹脂の表面」とは飛来粒子が主に衝突する平面のことを示す。
【００１９】
樹脂の厚みを変更する方法としては、繊維体積率（Ｖｆ）を変更する、マトリクス樹脂の粘度を変更する、複合材料形成時に繊維の位置を調節した上で形成する、あるいは、繊維強化複合材料成型時の圧縮力を変える等が考えられるが、これらに限定されるものではない。
【００２０】
本発明における繊維強化複合材料は上記繊維強化複合材料単体からなっているものでもよく、また飛来粒子衝突面には上記繊維強化複合材料を配し、飛来粒子衝突面の反対側にはガラス繊維強化複合材料などを配する２重構造としてもよい。
【実施例】
【００２１】
以下、実施例によって本発明をさらに詳述するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、本願記載の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することはすべて本発明の技術範囲に包含される。
【００２２】
本発明で用いた実験方法を以下に示す。
（繊維の繊度、引張強度、引張り弾性率、破断伸度）ＪＩＳ  Ｌ  １０１３（１９９９）に準拠して測定した。
繊度：繊維１ｍを取り出し、その重量を求めた。ランダムな位置から１０点をサンプリングし値を求めその平均値から１００００ｍあたりの重量に換算した値を使用した。
引張強度、弾性率、破断伸度：オリエンテック社製「テンシロン」を用い、試料長２００ｍｍ，伸長速度５０％／分の条件で歪−応力曲線を雰囲気温度２０℃、相対湿度６５％条件下で測定し、破断点での力と伸びから引張強力（Ｎ）、伸度（％）を求めた。この引張強力と繊度から引張強度を求めた。また曲線の原点付近の最大勾配が与える接線から弾性率（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を求めた。なお各値は１０回の測定の平均値を使用した。試験時の繊維の滑りを防止するため、試験にはタイヤコード型引張冶具を用いた。
【００２３】
（粒子衝突試験、重量変化）
本願実施例、比較例の条件で作成したサンプルを１辺２５ｍｍの四角形状に切り出した後、重量を測定した。この四角形状の中心部分に半径５ｍｍの円を設定し、この円内を狙い、エアブラストガンからアルミナ研削材を毎分２．１ｇ、衝突速度１２７．４ｍ／ｓｅｃで３０分間衝突させた。衝突試験後、重量を測定し、衝突試験前後での重量変化量を計算により求めた。なお、衝突粒子は白色アルミナ研削材ＷＡ  Ｆ２２０（昭和電工株式会社）で、平均直径１１．５ミクロンのものを用いた。サンプル表面とエアブラストガンから発射されるアルミナ研削材の角度は４５ｄｅｇとした。６回の衝突試験を行い、重量変化量の平均値を測定結果として採用した。なお、サンプルとして一方向強化複合材料を用いた場合は、エアブラストガンの噴射方向と繊維強化の方向が平行方向で３回、直行方向で３回の評価を行った。
【００２４】
（粒子衝突試験、物性変化）
本願実施例、比較例の条件で作成したサンプルを１５ｍｍ×１００ｍｍに切り出した。サンプルの中心部分に半径５ｍｍの円を設定し、この円内を狙い、上記粒子衝突と同様の条件で粒子衝突処理を行った。粒子衝突試験前後の資料を用いて曲げ強度を評価した。曲げ試験はＪＩＳ  Ｋ７０７４に準拠した３点曲げ試験を行った。測定機器は島津製作所製  ＡＧ２０ＫＮＤを用いた。測定条件は、支点距離８０ｍｍ，クロスヘッドスピード５ｍｍ／ｍｉｎで曲げ強度は最大荷重から計算して求めた。同じ条件で作成したサンプルの粒子衝突試験前後での曲げ強度試験結果から保持率を求めた。試験は５回行い、その平均値を測定結果として採用した。なお、サンプルとして一方向強化複合材料を用いた場合は、エアブラストガンの噴射方向と繊維強化の方向が平行方向のサンプルを用いて評価を行った。
曲げ強度保持率は、７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、さらに好ましくは９０％以上である。
【００２５】
（断面方向の繊維の存在状態）
本願実施例、比較例の条件で作成したサンプルの繊維の存在位置において、繊維の断面を観察できるように切断し、粒子衝突平面から繊維までの距離が見える位置でＳＥＭによる観測を行った。任意の場所５箇所をＳＥＭ写真（５０倍）観測し、写真としてプリントアウト後、写真内の粒子衝突平面から繊維までの距離が最も薄いところを樹脂厚みとした。５箇所の平均値を求めた。
【００２６】
（実施例１）
強化繊維として高強度ポリエチレン繊維；東洋紡績株式会社製ダイニーマ（登録商標）ＳＫ６０（１３２０ｄｔｅｘ）を、マトリックス樹脂として昭和高分子株式会社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。一層あたりの繊維目付けが８３．３ｇ／ｍ２となるよう繊維を一方向に配列させたものを１層とし、これを９層、繊維方向が同一となるように重ねた後、マトリクス樹脂に日油株式会社製パーメック（登録商標）Ｎを１重量部混合したものを含浸した。これをＶａｃｕｕｍ  ａｓｓｉｓｔｅｄ  Ｒｅｓｉｎ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ  Ｍｏｌｄｉｎｇ（ＶａＲＴＭ）法で成形した。硬化温度は３０℃、時間は２４ｈｒとした。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。なお繊維体積率は３０％であった。
【００２７】
（実施例２）
強化繊維として高強度ポリエチレン繊維；東洋紡績株式会社製ダイニーマ（登録商標）ＳＫ７１（４４０ｄｔｅｘ）を、マトリックス樹脂として昭和高分子株式会社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。繊維目付けが８３．３ｇ／ｍ２となるよう繊維を一方向に配列させたものを１層とし、これを１０層、繊維方向が１層ごとに９０度変更させた積層させた。その後、マトリクス樹脂に日油株式会社製パーメック（登録商標）Ｎを１重量部混合したものを含浸した。これをＶａｃｕｕｍ  ａｓｓｉｓｔｅｄ  Ｒｅｓｉｎ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  （ＶａＲＴＭ）法で成形した。硬化温度は３０℃、時間は２４ｈｒとした。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。なお繊維体積率は３８％であった。
【００２８】
（実施例３）
強化繊維として高強度ＰＢＯ繊維；東洋紡績株式会社製ザイロン（登録商標）ＨＭ（１０９０ｄｔｅｘ）を、マトリックス樹脂として昭和高分子株式会社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。繊維目付けが１００．３ｇ／ｍ２となるよう繊維を一方向に配列させたものを１層とし、これを１２層、繊維方向が同一となるように積層させた。マトリクス樹脂に日油株式会社製パーメック（登録商標）Ｎを１重量部混合したものを含浸した。これをＶａｃｕｕｍ  ａｓｓｉｓｔｅｄ  Ｒｅｓｉｎ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  （ＶａＲＴＭ）法で成形した。硬化温度は３０℃、時間は２４ｈｒとした。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。なお繊維体積率は５５％であった。
【００２９】
（実施例４）
強化繊維として溶融高強度ポリエチレン繊維；東洋紡績株式会社製ツヌーガ（登録商標）（４４０ｄｔｅｘ）を、マトリックス樹脂として昭和高分子株式会社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。繊維目付けが８５．０ｇ／ｍ２となるよう繊維を一方向に配列させたものを１層とし、これを１３層、繊維方向が同一となるように重ねた後、マトリクス樹脂に日油株式会社製パーメック（登録商標）Ｎを１重量部混合したものを含浸した。これをＶａｃｕｕｍ  ａｓｓｉｓｔｅｄ  Ｒｅｓｉｎ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  （ＶａＲＴＭ）法で成形した。硬化温度は３０℃、時間は２４ｈｒとした。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。なお繊維体積率は４５％であった。
【００３０】
（実施例５）
強化繊維としてアラミド繊維：イ―  アイ  デュポン  ドゥ  ヌム―ル  アンド  カンパニ―社製ケブラー（登録商標）４９（１０６０ｄｔｅｘ）を繊維目付け１２０．０  ｇ／ｍ２となるよう繊維を一方向に配列させたものを１層とし、これを９層、繊維方向が同一となるように積層させた。その後、マトリクス樹脂としてはジャパンエポキシレジン社製のエピコート（登録商標）８２７、日立化成工業株式会社製の酸無水物硬化剤ＨＮ５５００、ジャパンエポキシレジン株式会社製のエポメート（登録商標）ＢＭＩ−１２を重量比１００／８５／１で混合したものを用いた。硬化条件は１２０℃×２時間とした。成形方法はＶａＲＴＭ法を用いた。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。繊維体積率は４８％であった。
【００３１】
（実施例６）
強化繊維として高強度ポリエチレン繊維；東洋紡績株式会社製ダイニーマ（登録商標）ＳＫ６０（１３２０ｄｔｅｘ）を上下外層に厚み各０．２８ｍｍ、中央層に炭素繊維；東レ社株式会社製Ｔ−３００Ｂ（登録商標）を配した。マトリックス樹脂として昭和高分子社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。繊維目付けは上下外層には目付け８３．３ｇ／ｍ２となるよう一方向に繊維を配したものを１層とした。これを上下各層用いた。中央層については繊維目付け１７３．３ｇ／ｍ２で炭素繊維を一方向に配したもの１層として、これを７層積層させたものを用いた。全ての積層される層の方向は同一方向である。成形方法はＶａＲＴＭ法を用いた。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。繊維体積率は３５％であった。
【００３２】
（実施例７）
強化繊維として高強度ポリエチレン繊維；東洋紡績株式会社製ダイニーマ（登録商標）ＳＫ６０（１３２０ｄｔｅｘ）を上下外層に厚み各０．２８ｍｍ、中央層に日東紡株式会社製、Ｅ−ガラス繊維（２８０ｄｔｅｘ）を配し、マトリックス樹脂として昭和高分子株式会社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。繊維目付けは上下外層には目付け８３．３ｇ／ｍ２となるよう一方向に繊維を配したものを１層とした。これを上下各層に用いた。中央層については繊維目付け２５０．０ｇ／ｍ２で繊維を一方向に配したもの１層として、これを８層用いた。全ての積層される層の方向は同一方向である。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。繊維体積率は３６％であった。
【００３３】
（実施例８）
実施例１の繊維、樹脂を用い繊維強化複合材料を成型した。なお、積層枚数を１方向に１９層とすることで、厚さ２．５ｍｍ、繊維体積率は６３％の繊維強化複合材料を得た。
【００３４】
（実施例９）
実施例１の繊維、樹脂を用い繊維強化複合材料を成型した。なお、積層枚数を１方向に３層とすることで、厚さ２．５ｍｍ、繊維体積率は１５％の繊維強化複合材料を得た。
【００３５】
（比較例１）
強化繊維として炭素繊維；東レ株式会社製Ｔ−３００Ｂ（登録商標）を、マトリックス樹脂として昭和高分子株式会社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。繊維目付けが１７３．３ｇ／ｍ２となるよう繊維を一方向に配した層を１層として、これを８層積層させた。全ての繊維方向は同一方向である。マトリックス樹脂に日油株式会社製パーメック（登録商標）Ｎを１重量部混合したものを含浸した。これをＶａｃｕｕｍ  ａｓｓｉｓｔｅｄ  Ｒｅｓｉｎ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ  Ｍｏｌｄｉｎｇ（ＶａＲＴＭ）法で成形した。硬化温度は３０℃、時間は２４ｈｒとした。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。なお繊維体積率は３８％であった。
【００３６】
（比較例２）
強化繊維としてガラス繊維；日東紡株式会社製、Ｅ−ガラスを繊維目付けが２５０．３ｇ／ｍ２となるよう配列し、マトリックス樹脂として昭和高分子社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。繊維を一方向に配列した層を１層として、これを９層積層させた。全ての繊維方向は同一方向である。マトリックス樹脂に日油株式会社製パーメック（登録商標）Ｎを１重量部混合したものを含浸した。これをＶａｃｕｕｍ  ａｓｓｉｓｔｅｄ  Ｒｅｓｉｎ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  （ＶａＲＴＭ）法で成形した。硬化温度は３０℃、時間は２４ｈｒとした。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。なお繊維体積率は５２％であった。
【００３７】
（比較例３）
強化繊維としてアルミナ繊維；住友化学工業株式会社製、アルテックス（登録商標）を目付けが３２０．０ｇ／ｍ２となる様配列し、マトリックス樹脂とし、昭和高分子株式会社製の不飽和ポリエステルを含むリゴラック（登録商標）１５８ＢＱＴＮ−１を用いた。繊維を一方向に配列した層を１層として、これを８層積層させたものを用いた。全ての繊維方向は同一方向である。マトリックス樹脂に日油株式会社製パーメック（登録商標）Ｎを１重量部混合したものを含浸した。これをＶａｃｕｕｍ  ａｓｓｉｓｔｅｄ  Ｒｅｓｉｎ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  （ＶａＲＴＭ）法で成形した。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。硬化温度は３０℃、時間は２４ｈｒとした。なお繊維体積率は５５％であった。
【００３８】
（比較例４）
強化繊維としてＰＥＴ繊維からなる平織り構成の織物を使用した。使用繊維束は１３８０ｄｔｅｘ、織構造は縦に１５本／インチ、横に１４本／インチで繊維目付け１６０．１ｇ／ｍ２のものを１層とし、これを１４層積層させた。マトリクス樹脂にはジャパンエポキシレジン株式会社製のエピコート（登録商標）８２７、日立化成工業株式会社製の酸無水物硬化剤ＨＮ５５００、ジャパンエポキシレジン株式会社製のエポメート（登録商標）ＢＭＩ−１２を重量比１００／８５／１で混合したものを用い、硬化条件は１２０℃×２時間とした。得られたサンプルの厚さは２．５ｍｍである。なお繊維体積率は５０％であった。
【００３９】
【表１】
2013185003.tif 000002
【００４０】
表に示す様に本発明により粒子衝突耐久性に優れた繊維強化複合材料が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の繊維強化複合材料は、飛来粒子衝突による磨耗に対する耐久性が向上したものであり、高耐久性の飛行機の胴体、翼、高速列車の外装用構造材料を提供することができる。