(57)【要約】【課題】切り粉を発生させること無く、光学シートの入光端面に対して凹凸部を短時間で加工することができる光学シート製造方法を提供する。【解決手段】導光板７の入光端面７ａに凹凸部９を形成するときは、まずステージ２１上に導光板７を載せた状態で、転写金型２４を加熱する。また、転写金型２４の剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａ同士を押し付ける。その状態で、ステージ２１を転写金型２４に対して圧力印加方向に垂直な方向に移動させると共に、剛体ロール部２５を回転させることにより、剛体ロール部２５の転写用凹凸部２６を導光板７の入光端面７ａに転写させる。このとき、導光板７を形成する熱可塑性樹脂が剛体ロール部２５の転写面２５ａに完全に充填される前に、転写金型２４と導光板７とを離型する。これにより、先端部に平坦面を有する凹凸部９が導光板７の入光端面７ａに形成される。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなり入光端面に凹凸部が設けられた光学シートを製造する光学シート製造方法であって、
前記光学シートの入光端面に前記凹凸部を付与するための転写面を有する転写金型を用意する準備工程と、
前記転写金型を加熱した状態で、前記転写面及び前記入光端面同士を押し付けることで、前記入光端面に前記凹凸部を形成する加工工程とを含み、
前記加工工程では、前記転写面に前記熱可塑性樹脂が完全に充填される前に、前記転写金型と前記光学シートとを離型することを特徴とする光学シート製造方法。
【請求項２】
前記加工工程では、前記熱可塑性樹脂のビカット軟化温度以上であり且つ前記熱可塑性樹脂のビカット軟化温度＋４０℃以下の温度に前記転写金型を加熱することを特徴とする請求項１記載の光学シート製造方法。
【請求項３】
前記転写面には、プリズム形状またはレンチキュラー形状を有する転写用凹凸部が設けられており、
前記加工工程では、前記転写用凹凸部の１ピッチにおける基部平坦領域の長さＦと凸状領域の長さＷａとの比Ｆ／Ｗａが０％〜５０％であるときに、前記凹凸部の１ピッチにおける先端部平坦領域の長さＦ’と凹状領域の長さＷａ’との比Ｆ’／Ｗａ’が１０％〜３００％となるように、前記入光端面に前記凹凸部を形成することを特徴とする請求項１または２記載の光学シート製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入光端面に凹凸部が設けられた光学シートを製造する光学シート製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
光学シートの一つとして、例えば液晶表示装置のバックライトユニットに用いられる導光板が挙げられる。エッジライト型のバックライトユニットでは、導光板の入光端面に対向して複数の光源をアレイ状に配置し、導光板の入光端面から入射した光を光出射面から出射することで、液晶表示パネルを照明する。しかし、エッジライト型のバックライトユニットでは、導光板の光出射面のうち入光端面付近から出射される照明光に輝度ムラが発生する。
【０００３】
そこで、そのような不具合を解決すべく、例えば特許文献１に記載されているように、導光板の入光端面に切削研磨面を形成してなる技術が知られている。特許文献１に記載の切削研磨面は、導光板の光出射面に垂直な方向に延在する縦スジ状の微細な凹凸を多数有する粗面となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１８２４７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術においては、フライス盤、ＮＣルータ、プレーナ等の工作機械を用いた機械加工によって導光板の入光端面に切削研磨面を形成しているため、切削による切り粉が発生してしまう。このため、導光板へ切り粉が混入・付着し、結果的に品質不良となることがある。また、生産性等の観点から、導光板の入光端面に対する凹凸部の加工時間を短縮することが望まれている。
【０００６】
本発明の目的は、切り粉を発生させること無く、光学シートの入光端面に対して凹凸部を短時間で加工することができる光学シート製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、熱可塑性樹脂からなり入光端面に凹凸部が設けられた光学シートを製造する光学シート製造方法であって、光学シートの入光端面に凹凸部を付与するための転写面を有する転写金型を用意する準備工程と、転写金型を加熱した状態で、転写面及び入光端面同士を押し付けることで、入光端面に凹凸部を形成する加工工程とを含み、加工工程では、転写面に熱可塑性樹脂が完全に充填される前に、転写金型と光学シートとを離型することを特徴とするものである。
【０００８】
このように本発明の光学シート製造方法においては、光学シートの入光端面に凹凸部を付与するための転写面を有する転写金型を加熱した状態で、転写金型の転写面及び光学シートの入光端面同士を押し付けることで、光学シートの入光端面に凹凸部を形成することにより、切削加工によって凹凸部を形成する場合と異なり、切り粉を発生させなくて済む。
【０００９】
また、光学シートの入光端面に凹凸部を形成するときは、転写金型の転写面に熱可塑性樹脂が完全に充填される前に、転写金型と光学シートとを離型することにより、凹凸部を短時間で加工することができる。このとき、転写金型の転写面に熱可塑性樹脂が完全に充填される前に、転写金型と光学シートとを離型するので、凹凸部の先端部は平坦面または平坦に近い面となる。ここで、平坦に近い面とは、例えばプリズム形状を有する転写用凹凸部が光学シートの入光端面に転写された場合には、凹凸部の凹状の斜辺と比較して明らかに傾斜が滑らかになっている程度の面をいう。つまり、凹凸部は、平坦領域（平坦に近い領域も含む）と凹状領域とが混在する形状を有することになる。従って、光学シートの光学特性（光の拡散性）が良好になると共に、凹凸部の先端部が欠けることが防止される。
【００１０】
好ましくは、加工工程では、熱可塑性樹脂のビカット軟化温度以上であり且つ熱可塑性樹脂のビカット軟化温度＋４０℃以下の温度に転写金型を加熱する。転写金型の加熱温度を熱可塑性樹脂のビカット軟化温度以上とすることにより、熱可塑性樹脂が適度に軟化するため、光学シートの割れが防止されると共に、光学シートの入光端面に凹凸部を良好に転写することができる。また、転写金型の加熱温度を熱可塑性樹脂のビカット軟化温度＋４０℃以下とすることにより、熱可塑性樹脂の溶融流動が防止されるため、熱可塑性樹脂の弾性率が低下して光学シートが変形したり、転写金型が著しく汚染したりすることが殆ど無い。
【００１１】
また、好ましくは、転写面には、プリズム形状またはレンチキュラー形状を有する転写用凹凸部が設けられており、加工工程では、転写用凹凸部の１ピッチにおける基部平坦領域の長さＦと凸状領域の長さＷａとの比Ｆ／Ｗａが０〜５０％であるときに、凹凸部の１ピッチにおける先端部平坦領域の長さＦ’と凹状領域の長さＷａ’との比Ｆ’／Ｗａ’が１０〜３００％となるように、入光端面に凹凸部を形成する。ここで、基部平坦領域及び先端部平坦領域は、完全な平坦な領域だけでなく、平坦に近い領域も含んでいる。転写金型の加熱温度や、転写金型の転写面及び光学シートの入光端面同士の押し付け圧力及び押し付け時間を調整することで、凹凸部の先端部平坦領域の長さを所望な値とすることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、光学シートの入光端面に対する凹凸部の加工時に、切り粉が発生することは無いので、光学シートへの切り粉の混入・付着を防止することができる。また、光学シートに凹凸部を短時間で加工し、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係わる光学シート製造方法の一実施形態によって製造される光学シートとしての導光板を含む液晶表示装置を示す概略断面図である。
【図２】図１に示した導光板の斜視図である。
【図３】図１に示した導光板を製造する工程を示すフローチャートである。
【図４】図１に示した導光板の入光端面に熱転写加工を施す際に使用される光学シート加工装置を示す概略構成図である。
【図５】図４に示した転写金型の剛体ロール部の周面に設けられた転写用凹凸部と熱転写加工により導光板の入光端面に形成された凹凸部とを示す図である。
【図６】図４に示した光学シート加工装置の変形例を示す概略構成図である。
【図７】図４に示した光学シート加工装置の他の変形例を示す概略構成図である。
【図８】図７に示した光学シート加工装置の変形例を示す概略構成図である。
【図９】図４等に示した転写金型の剛体ロール部の周面に設けられた他の転写用凹凸部を示す図である。
【図１０】転写金型によって導光板の入光端面に凹凸部を熱転写加工するときの条件及び結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係わる光学シート製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。なお、図面において、同一または同等の要素には同じ符号を付し、重複する説明を省略する。
【００１５】
図１は、本発明に係わる光学シート製造方法の一実施形態によって製造される光学シートとしての導光板を含む液晶表示装置を示す概略断面図である。同図において、本実施形態に係わる液晶表示装置１は、例えば液晶テレビに使用されるものである。液晶表示装置１は、液晶パネル２と、この液晶パネル２の背面側に配置されたエッジ型のバックライトユニット３とを備えている。液晶パネル２の厚みは、例えば１．８ｍｍ程度である。
【００１６】
バックライトユニット３は、箱型の金属製のバックライト筐体４を有している。バックライト筐体４の裏面（背面）には、複数の電子部品類５が基板（図示せず）を介して設けられている。バックライト筐体４の対向する内壁面には、光を照射するＬＥＤ６が複数ずつ取り付けられている。
【００１７】
バックライト筐体４には、ＬＥＤ６から照射された光を液晶パネル２へ導くための断面矩形状の導光板７が反射シート８を介して収容されている。反射シート８は、導光板７の裏面（背面）側に配置されている。導光板７の入光端面７ａには、図２に示すように、断面略波形状の凹凸部９が設けられている。導光板７の厚みは、例えば４ｍｍである。
【００１８】
導光板７は、熱可塑性樹脂で形成されている。具体的には、導光板７は、寸法精度や衝撃強度、透明性が高い非晶性樹脂からなっている。非晶性樹脂としては、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等が挙げられる。
【００１９】
ＬＥＤ６から照射された光は、導光板７の入光端面７ａに入射される。導光板７の背面は、ＬＥＤ６から照射された光を反射させる反射面となっており、導光板７の前面は、ＬＥＤ６から照射された光や反射面で反射された光を出射させる出光面となっている。導光板７の背面（反射面）には、インクによるドットパターン印刷等、光を反射・散乱させやすい構造が施されている。
【００２０】
導光板７の前面側には、複数枚（ここでは３枚）の光学フィルムを積層してなる光学フィルム群１０が配置されている。光学フィルム群１０の厚みは、例えば１ｍｍ程度である。導光板７及び光学フィルム群１０の縁部は、樹脂（例えばＰＣ）製のフレーム体１１によりバックライト筐体４に対して固定されている。上記の液晶パネル２は、金属製のフレーム体１２によりバックライトユニット３に対して固定されている。
【００２１】
図３は、上記の導光板７を製造する工程を示すフローチャートである。同図において、まず溶融押出シート成形工程等により導光板原板を作製する（ステップＳ１０１）。続いて、パネルソーやランニングソー等により導光板原板を粗切りカットして、導光板７を得る（ステップＳ１０２）。続いて、鏡面加工機を用いて、導光板７の入光端面７ａに鏡面加工を施す（ステップＳ１０３）。続いて、導光板７の入光端面７ａに熱転写加工を施すことにより、入光端面７ａに凹凸部９を形成する（ステップＳ１０４）。なお、ステップＳ１０３については、必ずしも実施しなくても良い。
【００２２】
図４は、図３のステップＳ１０４を実施する際に使用される光学シート加工装置２０を示す概略構成図である。同図において、光学シート加工装置２０は、導光板７を支持するステージ２１と、このステージ２１上に載置された導光板７を上方からステージ２１に対して押さえ付けてクランプするクランプ板２２とを備えている。ステージ２１の上面には、導光板７を位置合わせするための２つの位置決め用突起２３が突設されている。
【００２３】
また、光学シート加工装置２０は、ステージ２１上に載置された導光板７の入光端面７ａに対して熱転写を行う転写金型２４を更に備えている。転写金型２４は、回転可能な金属製の剛体ロール部２５を有している。
【００２４】
剛体ロール部２５の周面には、剛体ロール部２５の周方向に沿って転写用凹凸部２６が形成されている。剛体ロール部２５の周面は、導光板７の入光端面７ａに凹凸部９を付与するための転写面２５ａとなっている。転写用凹凸部２６は、剛体ロール部２５の軸方向に対してプリズム状（三角柱状）に形成されている（図５参照）。転写用凹凸部２６の基部には、平坦面が設けられていない。
【００２５】
図５に示すように、転写用凹凸部２６の頂角θは、６０°〜１４０°であり、好ましくは８０°〜１２０°である。転写用凹凸部２６のピッチ（幅）Ｗａは、１０μｍ〜１０００μｍであり、好ましくは３０μｍ〜４００μｍである。なお、図５では、便宜上、転写用凹凸部２６が直線状に配列されるように示している。
【００２６】
また、光学シート加工装置２０は、転写金型２４を加熱する加熱部２７と、転写金型２４の剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａ同士を押し付けるように、ステージ２１に圧力を印加する圧力印加部２８と、ステージ２１を圧力印加方向に対して垂直な方向（図４中の矢印Ａ方向）に移動させる移動駆動部２９と、剛体ロール部２５を回転させる回転駆動部３０とを更に備えている。
【００２７】
このような光学シート加工装置２０を用いて、導光板７の入光端面７ａに凹凸部９を形成するときは、まずステージ２１上に１枚の導光板７を載せ、その状態でクランプ板２２により導光板７をクランプする。
【００２８】
そして、加熱部２７によって転写金型２４を加熱する。このとき、転写金型２４の加熱温度としては、導光板７を形成する熱可塑性樹脂のビカット軟化温度以上であり且つ熱可塑性樹脂のビカット軟化温度＋４０℃以下の温度であるのが好ましい。例えば熱可塑性樹脂としてＰＭＭＡを用いる場合は、ＰＭＭＡのビカット軟化温度は１０４℃である。このため、転写金型２４の加熱温度としては、好ましくは１０４℃〜１４４℃であり、より好ましくは１１０℃〜１４０℃である。
【００２９】
また、圧力印加部２８によってステージ２１に一定の圧力を印加することで、剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａ同士を押し付ける。この時に設定される押し付け圧力としては、好ましくは０．０５ＭＰａ〜５０ＭＰａであり、より好ましくは０．２ＭＰａ〜０．６ＭＰａである。
【００３０】
その状態で、移動駆動部２９によってステージ２１を転写金型２４に対して圧力印加方向に垂直な方向に移動させると共に、回転駆動部３０によって剛体ロール部２５を回転させることにより、剛体ロール部２５が回転しながら導光板７の入光端面７ａに沿って相対的に移動するため、剛体ロール部２５の転写用凹凸部２６が導光板７の入光端面７ａに転写されるようになる。このとき、ステージ２１の移動と剛体ロール部２５の回転とを同期させて行う。これにより、導光板７を形成する熱可塑性樹脂が剛体ロール部２５の転写面２５ａに充填され、導光板７の入光端面７ａに凹凸部９が形成される。
【００３１】
このとき、導光板７を形成する熱可塑性樹脂が剛体ロール部２５の転写面２５ａに完全に充填される前に、転写金型２４と導光板７とを離型する。ここで、完全充填とは、転写面２５ａに対して熱可塑性樹脂の未充填空間が無く、転写率が１００％となるような充填をいう。これにより、図５に示すように、凹凸部９の先端部には、平坦面が形成されるようになる。つまり、凹凸部９は、先端部の平坦面の領域（先端部平坦領域）と凹状となっている領域（凹状領域）とが交互に配列された形状を有している。ここでいう平坦面は、完全な平坦面のみならず、平坦に近い面も含んでいる。従って、転写率１００％の凹凸部９が得られることは無い。なお、転写率は、下記式で表される（図５参照）。
転写率（％）＝導光板の凹凸部の高さＨ’／剛体ロール部の転写用凹凸部の高さＨ
【００３２】
ここで、凹凸部９の１ピッチにおいて、先端部平坦領域の長さをＦ’、凹状領域の長さをＷａ’、 凹凸部９の高さをＨ’としたときに、Ｆ’／Ｗａ’が１０％〜３００％、好ましくは２０％〜１００％となり、Ｈ’／Ｗａ’が０．１５〜０．６５、好ましくは０．２５〜０．５５となるように、転写金型２４の加熱温度、剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａの押し付け圧力及び押し付け時間を設定する。このとき、加熱温度を高くするほどＦ’／Ｗａ’が低くなり、押し付け圧力を高くするほどＦ’／Ｗａ’が低くなり、押し付け時間を長くするほどＦ’／Ｗａ’が低くなる。なお、転写金型２４の加熱温度を高くする場合には、加熱温度を高くしすぎると逆にＦ’／Ｗａ’が高くなる傾向もあるため、転写金型２４の加熱温度を、上述したように導光板７を形成する熱可塑性樹脂のビカット軟化温度以上であり且つ熱可塑性樹脂のビカット軟化温度＋４０℃以下の温度とするのが好ましい。
【００３３】
なお、光学シート加工装置２０では、ステージ２１に圧力を印加することで、剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａ同士を押し付けるようにしたが、特にそれには限られず、剛体ロール部２５に圧力を印加することで、剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａ同士を押し付けるようにしても良い。
【００３４】
図６は、図４に示した光学シート加工装置２０の変形例を示す概略構成図である。同図において、本変形例の光学シート加工装置２０は、上記の移動駆動部２９に代えて、剛体ロール部２５をステージ２１に対して圧力印加方向に垂直な方向（図６中の矢印Ｂ方向）に移動させる移動駆動部３１を備えている。従って、剛体ロール部２５自体が回転しながら導光板７の入光端面７ａに沿って移動することとなる。その他の構成は、図４に示したものと同様である。この場合でも、剛体ロール部２５の転写用凹凸部２６を導光板７の入光端面７ａに転写させることができる。
【００３５】
図７は、図４に示した光学シート加工装置２０の他の変形例を示す概略構成図である。同図において、本変形例の光学シート加工装置２０は、複数枚の導光板７を積層状態で支持するステージ３２を備えている。その他の構成は、図４に示したものと同様である。この場合には、剛体ロール部２５の転写用凹凸部２６を複数枚の導光板７の入光端面７ａに一括して転写させることができる。従って、生産性を向上させることが可能となる。
【００３６】
図８は、図７に示した光学シート加工装置２０の変形例を示す概略構成図である。同図において、本変形例の光学シート加工装置２０は、移動駆動部２９に代えて、剛体ロール部２５をステージ３２に対して圧力印加方向に垂直な方向（図８中の矢印Ｂ方向）に移動させる移動駆動部３１を備えている。その他の構成は、図７に示したものと同様である。この場合にも、剛体ロール部２５の転写用凹凸部２６を複数枚の導光板７の入光端面７ａに一括して転写させることができる。
【００３７】
以上のように本実施形態にあっては、転写金型２４を加熱すると共に、転写金型２４の剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａ同士を押し付けて、剛体ロール部２５の転写面２５ａに設けられた転写用凹凸部２６を導光板７の入光端面７ａに転写させることにより、導光板７の入光端面７ａに凹凸部９を形成するようにしたので、バイト等による機械的な切削加工によって導光板７の入光端面７ａに凹凸部９を形成する場合のように切り粉が発生することは無い。このため、導光板７に切り粉が付着したり混入することも無いため、製品の品質が安定化し、歩留まりを向上させることができる。
【００３８】
このとき、転写金型２４の加熱温度を、導光板７を形成する熱可塑性樹脂のビカット軟化温度以上とすることにより、導光板７の入光端面７ａが適度に軟化するため、剛体ロール部２５の転写用凹凸部２６を導光板７の入光端面７ａに良好に転写させることができると共に、導光板７に割れが生じることを防止できる。また、転写金型２４の加熱温度を、導光板７を形成する熱可塑性樹脂のビカット軟化温度＋４０℃以下とすることにより、熱可塑性樹脂の溶融流動が防止されるため、熱可塑性樹脂の弾性率の低下が抑えられ、導光板７が変形しにくくなる。また、転写金型２４の著しい汚染を防ぐこともできる。
【００３９】
また、剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａの押し付け圧力を０．０５ＭＰａ以上とすることにより、剛体ロール部２５の転写用凹凸部２６を導光板７の入光端面７ａに更に良好に転写させることができる。また、剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入射端面７ａの押し付け圧力を５０ＭＰａ以下とすることにより、導光板７に割れが生じることを一層防止できる。
【００４０】
また、切削加工によって導光板７の入光端面７ａに凹凸部９を形成する場合には、微細な凹凸部９を加工するのに時間がかかる。本実施形態では、転写金型２４を用いた熱転写加工によって導光板７の入光端面７ａに凹凸部９を形成するので、転写金型２４の加熱温度や、剛体ロール部２５の転写面２５ａ及び導光板７の入光端面７ａ同士の押し付け圧力及び押し付け時間を制御することで、凹凸部９の加工時間の短縮化を容易に実現することができる。
【００４１】
さらに、本実施形態では、導光板７を形成する熱可塑性樹脂が剛体ロール部２５の転写面２５ａに完全に充填される前に、転写金型２４と導光板７とを離型するので、凹凸部９の加工時間を一層短縮することができる。これにより、製品作製のタクトが短くなり、生産性を向上させることができる。
【００４２】
このとき、導光板７を形成する熱可塑性樹脂が剛体ロール部２５の転写面２５ａに完全に充填される前に、転写金型２４と導光板７とを離型することにより、導光板７の入光端面７ａに形成された凹凸部９の形状は、図５に示すように、先端部平坦領域と凹状領域とが組み合わされた形状となる。このため、導光板７の光学特性（光拡散性）が良好になる。また、凹凸部９の先端部が尖らずに平坦面となっているので、凹凸部９の先端部の欠けを防止することができる。
【００４３】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では、剛体ロール部２５の転写面２５ａに設けられた転写用凹凸部２６の基部には平坦面が無いが、転写用凹凸部２６の基部に平坦面を形成しても良い。つまり、転写用凹凸部２６は、基部の平坦面の領域（基部平坦領域）と凸状となっている領域（凸状領域）とが交互に配列された形状を有していても良い。このとき、転写用凹凸部２６の１ピッチにおける基部平坦領域の長さＦと凸状領域の長さＷａとの比Ｆ／Ｗａ（図５参照）が０％〜５０％であるときに、凹凸部９の１ピッチにおける先端部平坦領域の長さＦ’と凹状領域の長さＷａ’との比Ｆ’／Ｗａ’ （図５参照）が１０％〜３００％、好ましくは２０％〜８０％となるように、凹凸部９を加工するのが好ましい。
【００４４】
また、上記実施形態では、剛体ロール部２５の転写面２５ａにプリズム状の転写用凹凸部２６が形成されているが、転写用凹凸部２６の形状としては、特にプリズム状には限られず、図９に示すようなレンチキュラーレンズ状としても良い。
【００４５】
さらに、上記実施形態は、液晶テレビに使用される液晶表示装置１のバックライトユニット３に具備される導光板７を製造するものであるが、本発明の光学シート製造方法は、例えば照明用や装飾用の導光板としての光学シートの製造にも適用可能である。
【実施例１】
【００４６】
以下、本発明に係わる光学シート製造方法の一実施例について説明する。
【００４７】
上記の転写金型を使用して、導光板の入光端面に対して凹凸部の熱転写加工を行った。使用した導光板は、ＰＭＭＡ（ビカット軟化温度：１０４℃）で形成されている。導光板の温度は２５℃である。転写金型の剛体ロール部の周面には、プリズム状またはレンチキュラー状の転写用凹凸部が設けられている。プリズム状の転写用凹凸部が設けられた剛体ロール部としては、転写用凹凸部の頂角θ（図５参照）が１１０度であり、転写用凹凸部のピッチＷａ（図５参照）が３００μｍまたは４００μｍであり、転写用凹凸部のピッチＷａと高さＨ（図５参照）との比Ｈ／Ｗａが０．３４７のものを使用した。また、レンチキュラー状の転写用凹凸部が設けられた剛体ロール部としては、転写用凹凸部のピッチＷａ（図９参照）が４００μｍであり、転写用凹凸部のピッチＷａと高さＨ（図９参照）との比Ｈ／Ｗａが０．４５５のものを使用した。そして、そのような転写金型を用いて、上述した方法により導光板の入光端面に凹凸部を形成した。
【００４８】
このとき、図１０に示すように、転写金型の加熱温度は、１１０℃、１２０℃、１３０℃、１４０℃及び１５０℃のいずれかとした。剛体ロール部の転写面及び導光板の入光端面同士の押し付け圧力は、０．２ＭＰａ、０．４ＭＰａ及び０．６ＭＰａのいずれかとした。剛体ロール部の転写面及び導光板の入光端面同士の押し付け時間は、５秒または１０秒とした。
【００４９】
上記方法により得られた導光板の入光端面に形成された凹凸部をレーザー測定器（キーエンス製「ＬＴ−９０００」）で評価し、凹凸部の高さＨ’を測定した。そして、凹凸部の高さＨ’から、凹凸部の先端部平坦領域の長さＦ’及び凹状領域の長さＷａ’を算出し、Ｆ’／Ｗａ’及びＨ’／ Ｗａ’を求めた。また、転写用凹凸部の転写率を算出した。
【００５０】
その結果を図１０に示す。図１０から分かるように、導光板を形成する熱可塑性樹脂が転写金型の剛体ロール部の転写面に完全に充填される前に、転写金型と導光板とを離型することにより、転写用凹凸部の転写率が高くなることが無く、先端部平坦領域と凹状領域とが組み合わされた形状を有する凹凸部が得られる。このとき、転写金型の加熱温度、剛体ロール部の転写面及び導光板の入光端面同士の押し付け圧力及び押し付け時間を変えることにより、転写率’及びＦ／Ｗａ’が変化する。
【符号の説明】
【００５１】
７…導光板（光学シート）、７ａ…入光端面、９…凹凸部、２４…転写金型、２５…剛体ロール部、２５ａ…周面（転写面）、２６…転写用凹凸部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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