(57)【要約】【課題】管体の接続端部を露出させる作業の効率を向上させる。【解決手段】管体１２と、管体１２の外周面を覆い内周面に凹凸が形成された可撓性の保護層１４と、を有する複合管１０により、保護層１４の端部を管体１２の軸方向Ｘへたくし寄せて管体１２の端部を露出させることができる。よって、管継手に接続する等のために管体１２の接続端部を露出させる作業の効率を向上させることができる。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管体と、
前記管体の外周面を覆い内周面に凹凸が形成された可撓性の保護層と、
を有する複合管。
【請求項２】
前記凹凸は、山谷を前記管体軸方向へ繰り返す蛇腹形状により形成されている請求項１に記載の複合管。
【請求項３】
前記保護層は、前記管体の外周面を覆い前記管体周方向の端面同士を対向させたシート状部材により形成されるとともに、外周面が継ぎ目のない保持層で覆われている請求項１又は２に記載の複合管。
【請求項４】
前記保護層は、発泡樹脂によって形成されている請求項１〜３の何れか１項に記載の複合管。
【請求項５】
前記管体と前記保護層との間に潤滑層が形成されている請求項１〜４の何れか１項に記載の複合管。
【請求項６】
凹凸面を有する可撓性のシート状部材を、前記凹凸面を内側にして管体に巻きつけ、前記シート状部材の前記管体周方向の端面同士を対向させる工程と、
押出し成型により、継ぎ目のない保持層を前記シート状部材の外周面上に形成する工程と、
を有する複合管の製造方法。
【請求項７】
管体の外周面上に潤滑層を形成する工程と、
凹凸面を有する可撓性のシート状部材を、前記潤滑層を介し前記凹凸面を内側にして前記管体に巻きつけ、前記シート状部材の前記管体周方向の端面同士を対向させる工程と、
押出し成型により、継ぎ目のない保持層を前記シート状部材の外周面上に形成する工程と、
を有する複合管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複層構造の複合管、及びこの複合管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
断熱性を必要とする給湯管や給水管等に、管体の外周面を断熱材で覆った複合管が用いられることが多い。例えば、特許文献１には、管体の外周面を発泡体で被覆した複合管が開示されている。
【０００３】
このような複合管は、発泡体が管体に密着しているので、管継手へ接続する等のために管体の接続端部を露出させる際に、発泡体の端部を捲り上げ難い。また、発泡体の端部を切断して管体の接続端部を露出させようとする場合には、管体を切断したり傷付けたりしないように十分に注意して作業を行う必要があり、手間が掛かってしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２１４２２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は係る事実を考慮し、管体の接続端部を露出させる作業の効率を向上させることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、管体と、前記管体の外周面を覆い内周面に凹凸が形成された可撓性の保護層と、を有する複合管である。
【０００７】
請求項１に記載の発明では、保護層の内周面に凹凸を形成することによって、保護層内側の接触面積が小さくなり、管体の外周面と保護層との間の摩擦抵抗が小さくなる。これにより、保護層の端部を管体の軸方向へたくし寄せて管体の端部を外部へ露出させることができる。よって、管継手に接続する等のために管体の接続端部を露出させる作業の効率を向上させることができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の複合管において、前記凹凸は、山谷を前記管体軸方向へ繰り返す蛇腹形状により形成されている。
【０００９】
請求項２に記載の発明では、蛇腹形状により形成された凹凸により、保護層内側の接触面積を小さくし、管体の外周面と保護層との間の摩擦抵抗を小さくすることができる。また、保護層の端部が折り畳まれることにより、保護層の端部をたくし寄せ易くすることができる。これにより、管継手に接続する等のために管体の接続端部を露出させる作業の効率をより向上させることができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の複合管において、前記保護層は、前記管体の外周面を覆い前記管体周方向の端面同士を対向させたシート状部材により形成されるとともに、外周面が継ぎ目のない保持層で覆われている。
【００１１】
請求項３に記載の発明では、保護層の外周面を継ぎ目のない保持層で覆うことにより、シート状部材の管体周方向の端面同士を接合しなくても、このシート状部材を、管体の周りに保持することができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れか１項に記載の複合管において、前記保護層は、発泡樹脂によって形成されている。
【００１３】
請求項４に記載の発明では、保護層を発泡樹脂により形成することにより、管体の周囲に発泡樹脂からなる断熱層を形成することができる。また、複合管の軽量化を図ることができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の何れか１項に記載の複合管において、前記管体と前記保護層との間に潤滑層が形成されている。
【００１５】
請求項５に記載の発明では、潤滑層によって、管体の外周面と保護層との間の摩擦抵抗を小さくすることができるので、保護層の端部を管体の軸方向へたくし寄せ易くなる。これにより、管継手に接続する等のために管体の接続端部を露出させる作業の効率をより向上させることができる。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、凹凸面を有する可撓性のシート状部材を、前記凹凸面を内側にして管体に巻きつけ、前記シート状部材の前記管体周方向の端面同士を対向させる工程と、押出し成型により、継ぎ目のない保持層を前記シート状部材の外周面上に形成する工程と、を有する複合管の製造方法である。
【００１７】
請求項６に記載の発明では、内側に凹凸面を有するようにしてシート状部材が管体の外周面を覆い、継ぎ目のない保持層がシート状部材の外周面を覆う複合管を製造することができる。よって、シート状部材の有する凹凸面により、管体の外周面とシート状部材との間の摩擦抵抗を小さくすることができ、シート状部材の端部を管体の軸方向へたくし寄せて管体の端部を外部へ露出させることができる。これにより、管継手に接続する等のために管体の接続端部を露出させる作業の効率を向上させることができる。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、管体の外周面上に潤滑層を形成する工程と、凹凸面を有する可撓性のシート状部材を、前記潤滑層を介し前記凹凸面を内側にして前記管体に巻きつけ、前記シート状部材の前記管体周方向の端面同士を対向させる工程と、押出し成型により、継ぎ目のない保持層を前記シート状部材の外周面上に形成する工程と、を有する複合管の製造方法である。
【００１９】
請求項７に記載の発明では、請求項６と同様の効果を得ることができる。また、潤滑層によって、管体の外周面とシート状部材との間の摩擦抵抗を小さくすることができるので、シート状部材の端部を管体の軸方向へたくし寄せ易くなる。これにより、管継手に接続する等のために管体の接続端部を露出させる作業の効率をより向上させることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明は上記構成としたので、管体の接続端部を露出させる作業の効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係る複合管を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る複合管を示す横断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るシート状部材を示す斜視図である。
【図４】図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図５】本発明の実施形態に係る複合管の製造装置を示す全体図である。
【図６】本発明の実施形態に係る複合管の製造装置を示す断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る複合管の製造方法を示す説明図である。
【図８】本発明の実施形態に係る複合管の作用を示す斜視図である。
【図９】本発明の実施形態に係る複合管の効果を示す横断面図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る複合管の効果を示す側断面図である。
【図１１】本発明の実施形態に係るシート状部材の変形例を示す斜視図である。
【図１２】本発明の実施形態に係るシート状部材の変形例を示す斜視図である。
【図１３】本発明の実施形態に係るシート状部材の変形例を示す斜視図である。
【図１４】本発明の実施形態に係るシート状部材の変形例を示す斜視図である。
【図１５】本発明の実施形態に係るシート材の加工方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
図を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。まず、本発明の実施形態である複合管について説明する。
【００２３】
図１の斜視図、及び図２（ａ）の横断面図に示すように、複合管１０は、ポリブテン樹脂により形成された管体１２と、軟質ポリウレタンフォームにより形成された可撓性を有する有端のシート状部材１４と、熱可塑性エラストマーにより形成された継ぎ目のない保持層１６と、管体１２の外周面上に形成された潤滑層１８とを有している。
【００２４】
シート状部材１４は、潤滑層１８の外周面を覆い（潤滑層１８を介して管体１２の外周面を覆い）、管体１２の周方向（以下、「周方向Ｓ」とする）の端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）を対向させ接触させることにより保護層を形成しており、保持層１６は、シート状部材１４の外周面を継ぎ目なく覆っている。
【００２５】
図３の斜視図、及び図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である図４（ａ）に示すように、シート状部材１４は、山谷を管体１２の軸方向（以下、「軸方向Ｘ」とする）へ繰り返す蛇腹形状を形成しており、この蛇腹形状によってシート状部材１４の内周面及び外周面（図３に描かれているシート状部材１４の上面及び下面）に複数の凹凸が形成され、シート状部材１４の内周面及び外周面が凹凸面になっている。なお、図３には、管体１２に巻きつけられる前のシート状部材１４が示され、図４（ａ）には、管体１２に巻きつけられた状態のシート状部材１４が示されている。
【００２６】
シート状部材１４は、２０〜１００倍の発泡倍率で発泡させた発泡樹脂としての軟質ポリウレタンフォームをシート（板）状にスライスし、このスライスした軟質ポリウレタンフォームを蛇腹形状に切削することによって形成されている。ここで、発泡倍率とは、未発泡状態の素材の密度を、発泡させた素材の密度で割った値を意味する。
【００２７】
潤滑層１８は、管体１２とシート状部材１４との間に形成されている。潤滑層１８は、管体１２やシート状部材１４に悪影響を及ぼさずに、管体１２の外周面とシート状部材１４との間の摩擦抵抗を低減できるもので構成されていればよく、どのような潤滑剤によって構成されていてもよい。例えば、シリコン系の潤滑剤によって構成することができる。
【００２８】
次に、本発明の実施形態である複合管の製造装置について説明する。
【００２９】
図５の全体図に示すように、複合管の製造装置２０は、第１貯蔵ローラ（不図示）、第２貯蔵ローラ２２、潤滑剤塗布装置２４、押出機２６、金型としてのダイ２８、冷却槽３０、及び引張装置３２を有している。以降の説明では、第２貯蔵ローラ２２から引張装置３２へ向かう方向を製造方向Ｙとする。第１貯蔵ローラ（不図示）、第２貯蔵ローラ２２、ダイ２８、冷却槽３０、引張装置３２は、製造方向Ｙに対してこの順に配置されており、押出機２６は、ダイ２８の上方に配置されている。
【００３０】
第１貯蔵ローラには、押出し成型により形成されて養生が完了した管体１２がロール状に巻き取られており、第２貯蔵ローラ２２には、シート状部材１４がロール状に巻き取られている。シート状部材１４は、図２（ａ）に示すように、管体１２の周りにシート状部材１４を設けたときに管体１２の外周長と略等しい長さの幅を有するように帯状に形成されている。
【００３１】
図５に示すように、引張装置３２により製造方向Ｙに引っ張られることによって、管体１２は第１貯蔵ローラから連続的に引き出され、シート状部材１４は第２貯蔵ローラ２２から連続的に引き出される。第１貯蔵ローラから連続的に引き出された管体１２の外周面上には、図６の断面図に示すように、潤滑剤塗布装置２４によって潤滑剤Ｊが塗布される。これにより、管体１２の外周面上に潤滑層１８が形成される。
【００３２】
図５、及び図７の斜視図に示すように、シート状部材１４は、管体１２及びシート状部材１４が送り込まれるダイ２８の供給口３６手前付近で、潤滑層１８の外周面に巻きつけられる（潤滑層１８を介して管体１２に巻きつけられる）。なお、図７は、シート状部材１４が巻きつけられる様子や、後に説明する、巻きつけられたシート状部材１４の外周面を保持層１６によって覆う様子をわかり易くするために、管体１２、潤滑層１８、シート状部材１４、及び保持層１６のみを描いたものである。
【００３３】
図６に示すように、押出機２６は、溶融した状態の熱可塑性エラストマーＥをスクリュー３８によりダイ２８へ押し出す。ダイ２８には、シート状部材１４が巻きつけられた管体１２が通過する通過部としての貫通孔４０が形成されている。
【００３４】
そして、ダイ２８は、シート状部材１４が巻きつけられた管体１２が貫通孔４０を通過する際に、押出機２６により押し出された熱可塑性エラストマーＥを溶融した状態で製造方向Ｙへ円筒状に押し出して、シート部材１４の外周面を覆う保持層１６を形成する。すなわち、ダイ２８により、保持層１６が押出し成型される。
【００３５】
保持層１６の押出し成型は、図４（ａ）に示すように、シート状部材１４に形成された蛇腹形状の谷部４２に、熱可塑性エラストマーＥが完全に充填されるようにして行う。また、保持層１６は、図２（ａ）に示すように、周方向Ｓに対して継ぎ目なく形成されている。
【００３６】
また、図６に示すように、ダイ２８では、保持層１６によってシート状部材１４の外周面を覆う直前に、吸気ポンプ（不図示）を用いて、潤滑層１８の上面とシート状部材１４と間から、シート状部材１４の蛇腹形状が崩れない（変形しない）程度の吸気を行う（矢印４４）。
【００３７】
図５に示すように、冷却槽３０には冷却水Ｗが溜められており、ダイ２８により形成された保持層１６は、冷却槽３０を通過する際に冷却水Ｗによって冷却される。
【００３８】
引張装置３２は、冷却槽３０により冷却された保持層１６の上下に配置されて、この保持層１６を挟み込む一対の回転ベルト４６、４８により構成されている。回転ベルト４６、４８は、所定の力で保持層１６の外周面に押し当てられており、この状態で回転ベルト４６、４８を回転させることにより、保持層１６、シート状部材１４、及び管体１２が一体となって製造方向Ｙへ同時に引っ張られ、毎分５ｍ程度のスピードで移動する。
【００３９】
次に、本発明の実施形態である複合管の製造方法について説明する。
【００４０】
ここでは、図５に示した複合管の製造装置２０を用いて複合管１０を製造する複合管の製造方法について説明する。まず、図５に示すように、冷却層３０を通過した管体１２、シート状部材１４、及び保持層１６（後に説明する複合管３４）を、引張装置３２によって製造方向Ｙに同時に引っ張ることにより、第１貯蔵ローラ及び第２貯蔵ローラ２２から、管体１２及びシート状部材１４が連続的に引き出される。
【００４１】
次に、潤滑層形成工程にて、潤滑剤塗布装置２４により、管体１２の外周面上に潤滑材Ｊを塗布することによって、管体１２の外周面上に潤滑層１８を形成する。
【００４２】
次に、シート巻付け工程にて、図５及び図７に示すように、ダイ２８の供給口３６付近で、管体１２の外周面に形成された潤滑層１８を覆うようにして、潤滑層１８を介して管体１２にシート状部材１４を巻きつけ、シート状部材１４の周方向Ｓの端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）を対向させ接触させる。これにより、内側に凹凸面を有するようにして、シート状部材１４が管体１２に巻きつけられる。
【００４３】
次に、保持層形成工程にて、図６に示すように、押出機２６のスクリュー３８によりダイ２８へ押し出された熱可塑性エラストマーＥを溶融した状態で製造方向Ｙへ円筒状に押し出して、シート部材１４の外周面を覆う継ぎ目のない保持層１６を形成する。ここで、シート状部材１４の外周面が保持層１６によって覆われる前に吸気工程が行われる。吸気工程では、吸気ポンプ（不図示）を用いて、シート状部材１４の蛇腹形状が崩れない（変形しない）程度に、潤滑層１８の上面とシート状部材１４との間にある空気を吸い出す。
【００４４】
次に、冷却工程にて、図５に示すように、ダイ２８により形成された保持層１６が、冷却槽３０により冷却されて複合管３４が形成される。
【００４５】
次に、養生工程では、引張装置３２によって複合管３４を製造方向Ｙへ引き出して養生エリア（不図示）に仮置きし、この養生エリアでの養生工程を経て最終完成品としての複合管１０が形成される。
【００４６】
次に、本発明の実施形態の複合管、複合管の製造装置、及び複合管の製造方法の作用と効果について説明する。
【００４７】
本実施形態の複合管１０では、図８の斜視図に示すように、保護層としてのシート状部材１４の内周面に凹凸を形成することにより、シート状部材１４内側の接触面積（図８では、管体１２の外周面に形成された潤滑層１８の上面と、シート状部材１４との接触面積）が小さくなり、管体１２の外周面とシート状部材１４との間の摩擦抵抗が小さくなるので、保持層１６の端部５２（図１を参照のこと）を人の手で握り、軸方向Ｘに対して管体１２の管口と逆側へスライドさせることにより（矢印５０）、シート状部材１４の端部を、保持層１６の端部５２と一緒にたくし寄せることができる。これにより、管体１２の端部５４（管継手等に接合する管体１２の接合端部）の外周面に形成された潤滑層１８を外部へ露出させることができる。すなわち、管継手に接続する等のために管体１２の接続端部（図８では、管体１２の端部５４の外周面に形成された潤滑層１８）を露出させる作業の効率を向上させることができる。例えば、複合管１０の端部が大きく動かないよう状態にあれば、保持層１６の端部と一緒にシート状部材１４の端部を、人が片手でたくし寄せることができる。
【００４８】
また、管継手に接続する等のために、管体１２の端部５４を覆う保護層１６を切断する必要がないので、管体１２を切断したり傷付けたりする心配がない。さらに、蛇腹形状に形成されたシート状部材１４の端部が折り畳まれることにより、シート状部材１４の端部をたくし寄せ易くすることができる。
【００４９】
また、図２（ａ）に示すように、本実施形態の複合管１０では、保護層としてのシート状部材１４の外周面を継ぎ目のない保持層１６で覆うことにより、シート状部材１４の周方向Ｓの端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）が対向し接触している部分の継ぎ目５６が、保持層１６で覆われるので、シート状部材１４の周方向Ｓの端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）を接合しなくても、このシート状部材１４を管体１２の周りに保持することができる。
【００５０】
すなわち、本発明の実施形態の複合管１０では、シート状部材１４の周方向Ｓの端部同士が接合されていなくても、管体１２の周りにシート状部材１４が保持されるので、継ぎ目５６が破れて管体１２が複合管１０の外部へ露出してしまったり、又は、管体１２からシート状部材１４が外れてしまったりすることがなくなる。
【００５１】
さらに、保持層１６には継ぎ目がないので、外観が良好となり、保持層１６自体の引張強度を高くすることができる。
【００５２】
また、シート状部材１４の周方向Ｓの端部同士の接合を行わなくてよいので、コテ等によりシート状部材１４の接合部を加熱する溶接作業が不要になるので、複合管１０の製造において煩雑な作業を減らすことができる。
【００５３】
さらに、シート状部材１４の外周面を覆う保持層１６によって、シート状部材１４を保護することができる。
【００５４】
また、本実施形態の複合管１０では、シート状部材１４を発泡樹脂により形成することにより、管体１２の周囲に発泡樹脂からなる断熱層を形成することができる。すなわち、複合管１０を、断熱性を有する管として使用することができる。特に、シート状部材１４が、２０〜１００倍の高い発泡倍率で発泡させた軟質ポリウレタンフォームにより形成されている場合には、優れた断熱性を発揮することができ、さらには、高い柔軟性を発揮させることができる。すなわち、シート状部材１４の端部が十分な柔らかさを有するので、複合管１０を管継手に接続する等の際に、シート状部材１４の端部を軸方向Ｘへ確実にたくし寄せることができる。
【００５５】
さらに、シート状部材１４を発泡樹脂により形成することにより、複合管１０の軽量化を図ることができる。
【００５６】
また、本実施形態の複合管１０では、潤滑層１８によって、管体１２の外周面とシート状部材１４との間の摩擦抵抗を小さくすることができるので、軸方向Ｘへシート状部材１４の端部をたくし寄せ易くなる。
【００５７】
内管（外径１７ｍｍのポリブテン管）の外周面に、凹凸のない滑らかな面を内側にして外被（厚さ３ｍｍの軟質ポリウレタンフォーム）を巻きつけて被覆し、この被覆後の外被の外径が１９ｍｍの２層複合管を用いて実施した実験では、内管の外周面上に潤滑剤を塗布しないで外被の端部を内管の軸方向へ２５ｍｍたくし寄せるのに１２０Ｎの抵抗力が発生し、内管の外周面にシリコン系潤滑剤を塗布して外被の端部を内管の軸方向へ２５ｍｍたくし寄せるのに６７Ｎの力が発生することを確認した。この実験結果から、内管の外周面上に潤滑剤を塗布することにより、外被の端部を内管の軸方向へたくし寄せるときに発生する抵抗力を約半分にできることがわかる。
【００５８】
さらに、複合管１０では、潤滑層１８によって、管体１２を管継手内へ挿入し易くなる。
【００５９】
また、本実施形態の複合管１０では、保持層１６が、ダイ２８により押出し成型によって形成されるので、図９の横断面図、及び図９のＢ−Ｂ断面図である図１０に示すように、保持層１６の外周面を平滑にして外観を良好にすることができ、また、必要に応じて保持層１６の厚さを調整することができる。
【００６０】
図９及び図１０は、シート状部材１４の外周面が凸凹してしまっている状態の例を描いたものである。このように、シート状部材１４の外周面が凸凹している場合においても、押出し成型された保持層１６によりこの凸凹の高低差が吸収されて、保持層１６の外周面を平滑にすることができる。
【００６１】
また、図６に示すように、シート状部材１４の外周面が保持層１６によって覆われる前に、潤滑層１８の上面とシート状部材１４との間から吸気することにより、図４（ａ）に示すように、潤滑層１８と、シート状部材１４に形成された蛇腹形状の頂部５８とを密着させる、又は潤滑層１８と、シート状部材１４に形成された蛇腹形状の頂部５８との間の隙間を小さくすることができる。これにより、シート状部材１４の外周面が平滑化された状態で、シート状部材１４の外周面が保持層１６により覆われるので、保持層１６の外周面をより平滑にして外観をより良好にすることができる。
【００６２】
以上、本発明の実施形態について説明した。
【００６３】
なお、本発明の実施形態では、管体１２をポリブテン管とした例を示したが、これに限定されずに、管体１２を他の材料によって形成された管としてもよい。例えば、管体１２を、ステンレス管、銅管等の金属管としてもよいし、ポリブテン管、架橋ポリエチレン管等の樹脂管としてもよいし、金属管の内周面に樹脂管をライニングした管としてもよい。管体１２は、ポリブテン管、架橋ポリエチレン管等の樹脂管とするのが、切断等の加工や巻取り保管などが行い易いので好ましい。
【００６４】
また、本発明の実施形態では、シート状部材１４を、２０〜１００倍の発泡倍率で発泡させた軟質ポリウレタンフォームをシート（板）状にスライスし、このスライスした軟質ポリウレタンフォームを蛇腹形状に切削することによって形成したものとしたが、シート状部材１４は、発泡樹脂によって形成されていればよい。
【００６５】
樹脂組成物は、一般的に、発泡倍率が高いほど柔らかくなるので、シート状部材１４を形成する発泡樹脂は、高い発泡倍率を有するものが好ましく、２０〜１００倍の発泡倍率で発泡させたものがより好ましい。この理由としては、発泡倍率が２０倍よりも小さくなるとシート状部材１４の柔軟性が損なわれてしまい、また、重量も重くなり、さらには、コスト高になってしまうこと、及び発泡倍率が１００倍よりも大きくなると発泡成形し難くなり、外観が悪くなることが挙げられる。
【００６６】
さらに、本発明の実施形態では、シート状部材１４を蛇腹形状にした例を示したが、シート状部材は、内周面に凹凸が形成されていればよい。例えば、シート状部材を、図１１〜１４の斜視図に示すシート状部材６０、６２、６４、６６としてもよい。図１１〜１４において、シート状部材６０、６２、６４、６６の上面６０Ａ、６２Ａ、６４Ａ、６６Ａが、管体１２の周りにシート状部材６０、６２、６４、６６が設けられるときの内周面になる。
【００６７】
図１１に示すシート状部材６０は、シート状部材６０の上面６０Ａが、山谷を軸方向Ｘへ繰り返す波形状になっており、シート状部材６０の下面６０Ｂは平坦面になっている。このようなシート状部材６０の形状によっても、シート状部材６０の内周面に凹凸を形成することができる。
【００６８】
図１２に示すシート状部材６２は、シート状部材６２の上面６２Ａから下面６２Ｂへ、矩形断面の角柱状の貫通孔６８を複数形成することによって格子状に形成されている。このようなシート状部材６２の形状によっても、シート状部材６０の内周面に凹凸を形成することができる。なお、シート状部材６２の上面６２Ａに四角柱状の凹部を複数形成するようにしてもよい。
【００６９】
図１３に示すシート状部材６４は、シート状部材６４の上面６４Ａから下面６４Ｂへ、菱形断面の角柱状の貫通孔７０を複数形成することによって格子状に形成されている。このようなシート状部材６４の形状によっても、シート状部材６４の内周面に凹凸を形成することができる。なお、シート状部材６４の上面６４Ａに菱形断面の角柱状の凹部を複数形成するようにしてもよい。
【００７０】
図１４に示すシート状部材６６は、シート状部材６６の上面６６Ａに、半球状の突起７２を複数配置することによって形成され、シート状部材６０の下面６０Ｂは平坦面になっている。このようなシート状部材６６の形状によっても、シート状部材６６の内周面に凹凸を形成することができる。また、突起７２の曲面により、管体１２の外周面とシート状部材６６との間の摩擦抵抗をより小さくすることができる。
【００７１】
シート状部材（例えば、シート状部材１４、６０、６２、６４、６６）は、どのような方法によって形成してもよい。例えば、軟質ポリウレタンフォームをシート（板）状にスライスし、このスライスした軟質ポリウレタンフォームに切削加工や打抜加工を施すことによって形成することができる。
【００７２】
図１５（ａ）、（ｂ）には、スライスした軟質ポリウレタンフォーム（以下、「シート材７４」とする）から図１１のシート状部材６０を製造する一例が示されている。シート材７４を上下に挟みながら回転する歯車状の送り出しローラ７６、７８によって、シート材７４の送り出し方向へ（図１５（ａ）、（ｂ）の右から左へ）シート材７４が送られるとともに、シート材７４の送り出し方向に対して送り出しローラ７６、７８よりも下流側(左側）に設けられたカッター８０によってシート材７４に切り目が入れられる。
【００７３】
図１５（ａ）に示すように、まず、送り出しローラ７６、７８を回転させることにより、送り出しローラ７６の山部８２と、送り出しローラ７８の谷部８４とにシート材７４が挟まれて圧縮される。
【００７４】
次に、送り出しローラ７６、７８を更に回転させることにより、シート材７４の圧縮を途中まで解き、この途中まで解かれた状態のシート材７４の厚さ方向中心よりも下方の部位に、カッター８０によって切り目が入れられる。
【００７５】
次に、図１５（ｂ）に示すように、送り出しローラ７６、７８を更に回転させることにより、送り出しローラ７６の谷部８８と、送り出しローラ７８の山部８６とにシート材７４が挟まれて圧縮される。
【００７６】
次に、送り出しローラ７６、７８を更に回転させることにより、シート材７４の圧縮を途中まで解き、この途中まで解かれた状態のシート材７４の厚さ方向中心よりも上方の部位に、カッター８０によって切り目が入れられる。
【００７７】
後は、図１５（ａ）と図１５（ｂ）との操作を繰り返すことにより、上下一方の面に波形状が形成されたシート状部材６０が製作される。なお、カッター８０の代わりに、電流を流して発熱させたニクロム線（電熱線）を用いてもよい。
【００７８】
また、本発明の実施形態では、保護層としてのシート状部材１４の内周面に凹凸を形成することにより、シート状部材１４内側の接触面積を小さくして、管体１２の外周面とシート状部材１４との間の摩擦抵抗を小さくする例を示したが、管体１２の外周面積に対する、シート状部材１４内側の接触面積（図８では、管体１２の外周面に形成された潤滑層１８の上面と、シート状部材１４との接触面積）の割合が、４０％以上７０％以下になっているのが好ましい。
【００７９】
内管（外径１７ｍｍのポリブテン管）の外周面に、凹凸のない滑らかな面を内側にして外被（厚さ３ｍｍの軟質ポリウレタンフォーム）を巻きつけて被覆し、この被覆後の外被の外径が１９ｍｍの２層複合管を用いて実施した実験では、外被の端部を内管の軸方向へ２５ｍｍたくし寄せるのに１２０Ｎの抵抗力が発生し、抵抗力が８４Ｎ以下であれば外被の端部を内管の軸方向へ容易に２５ｍｍたくし寄せられることができ、内管の外周面積に対する、内管と外被との接触面積の割合が４０％よりも小さくになると、人の手で握ったときに外被が潰れ易くなることを確認した。
【００８０】
外被の端部を内管の軸方向へたくし寄せるときに発生する抵抗力は、内管の外周面積に対する、内管と外被との接触面積の割合に比例するので、実験結果から、内管の外周面積に対する、内管と外被との接触面積の割合は、４０％以上７０％（＝（８４Ｎ／１２０Ｎ）×１００）以下になっているのが好ましいことがわかる。なお、内管と外被との間に潤滑層を形成する場合には、内管の外周面と外被との間の摩擦抵抗がより小さくなるので、内管の外周面積に対する、内管と外被との接触面積の割合を、７０％以上にすることができる。
【００８１】
さらに、本実施形態では、有端のシート状部材１４の端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）を対向させ接触させて、潤滑層１８を介し管体１２の外周面を覆う例を示したが、シート状部材１４は、端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）が対向していればよい。すなわち、シート状部材１４の端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）が隙間を有して突き合わされていてもよい。シート状部材１４により形成される断熱層に高い断熱性を発揮させる場合には、有端のシート状部材１４の端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）を接触させるのが好ましい。また、シート状部材１４の端面同士（端面１４Ａと端面１４Ｂ）を接着剤や溶接等で接合してもよい。この場合には、保護層には、軸方向Ｘに沿って接合継ぎ目が形成されることになる。すなわち、本発明の効果である「シート状部材１４の周方向Ｓの端部同士の接合を行わなくても、このシート状部材１４を管体１２の周りに保持することができる。」とは、シート状部材１４の周方向Ｓの端部同士の接合が必須ではなくなることを意味する。
【００８２】
また、本実施形態では、シート状部材１４を発泡樹脂によって形成した例を示したが、これに限定されずに、可撓性を有する他の材料によってシート状部材１４を形成してもよい。
【００８３】
さらに、本実施形態では、潤滑層形成工程にて、管体１２の外周面上に潤滑材Ｊを塗布することにより、管体１２の外周面上に潤滑層１８を形成する例を示したが、軸方向Ｘへシート状部材１４の端部をたくし寄せることができれば、管体１２の外周面と、シート状部材１４との間に必ずしも潤滑層１８を形成しなくてもよい。すなわち、シート巻付け工程、保持層形成工程、冷却工程、及び養生工程を行って、内周面に凹凸が形成された可撓性のシート状部材１４で管体１２の外周面が直接覆われ、このシート状部材１４の外周面が継ぎ目のない保持層１６で覆われた複合管を製作するようにしてもよい。
【００８４】
このような複合管においても、複合管１０とほぼ同様の効果を得ることができる。すなわち、保護層としてのシート状部材１４の内周面に凹凸を形成することにより、シート状部材１４内側の接触面積（管体１２の外周面とシート状部材１４との接触面積）が小さくなり、管体１２の外周面とシート状部材１４との間の摩擦抵抗が小さくなるので、保持層１６の端部５２（図１を参照のこと）を人の手で握り、軸方向Ｘに対して管体１２の管口と逆側へスライドさせることにより、シート状部材１４の端部を、保持層１６の端部と一緒にたくし寄せることができる。これにより、管体１２の端部５４（管継手等に接合する管体１２の接合端部）を外部へ露出させることができる。よって、管継手に接続する等のために管体１２の接続端部を露出させる作業の効率を向上させることができる。
【００８５】
また、本実施形態では、保持層１６を熱可塑性エラストマーＥとした例を示したが、保持層１６は、シート状部材１４を管体１２の周りに保持できる材料によって形成すればよい。コストが安く、リサイクルが可能なので、保持層１６は、ポリエチレン、ポリプロピレン、又は熱可塑性エラストマーによって形成するのが好ましい。保持層１６の厚さは適宜決めればよい。なお、先に説明したように、保持層１６は、ダイ２８において押出し成型によって形成されるので、必要に応じて保持層１６の厚さを調整することができる。
【００８６】
さらに、本実施形態で示したシート状部材１４は、管体１２の外周面上に形成された潤滑層１８と密着させてもよいし、この潤滑層１８との間に隙間を有していてもよい。
【００８７】
また、本実施形態で示したシート状部材１４と保持層１６とは、密着させてもよいし、間に隙間を有していてもよい。また、シート状部材１４と保持層１６とを接着してもよい。シート状部材１４と保持層１６との間に隙間を有していても、軸方向Ｘへ保持層１６をたくし寄せる際に、保持層１６がシート状部材１４に接触するので、シート状部材１４の端部は保持層１６の端部と一緒にたくし寄せられる。
【００８８】
さらに、本実施形態では、保護層を１つのシート状部材１４によって構成した例を示したが、保護層を複数のシート状部材１４によって構成してもよい。例えば、図２（ｂ）、（ｃ）の横断面図に示すように、２つのシート状部材１４によって保護層を構成してもよいし、３つのシート状部材１４によって保護層を構成してもよい。この場合、複数のシート状部材１４毎に色、硬さ、材質等を異ならせてもよい。
【００８９】
また、本実施形態では、図４（ａ）に示すように、シート状部材１４に形成された蛇腹形状の谷部４２に熱可塑性エラストマーＥが完全に充填されるようにして、保持層１６の押出し成型を行う例を示したが、図４（ｂ）〜（ｄ）の側断面図に示すようにして、保持層１６の押出し成型を行ってもよい。
【００９０】
さらに、本実施形態では、管体１２、保護層（シート状部材１４）、及び保持層１６によって構成された３層構造の複合管１０の例を示したが、本実施形態は、管体１２及び保護層（シート状部材１４）を有する２層以上の複合管に適用することができる。
【００９１】
また、本実施形態では、押出し成型されて養生が完了した管体１２が第１貯蔵ローラに巻き取られている例を示したが、金型としてのダイにより押出し成型された後に冷却槽で冷却された直後の管体１２から複合管１０を製造してもよい。
【００９２】
さらに、本実施形態では、水冷（冷却水Ｗ）により、冷却槽３０で保持層１６を冷却する例を示したが、空冷等の他の冷却方法によって保持層１６を冷却してもよい。
【００９３】
また、本発明の実施形態では、一対の回転ベルト４６、４８を上下に配置して複合管３４（保持層１６）を挟み込んだ例を示したが、一対の回転ベルト４６、４８を左右や斜めに配置して、複合管３４（保持層１６）を挟み込むようにしてもよい。また、１つの回転ベルトのみによって引張装置３２を構成し、この回転ベルトを保持層１６に押し付けるようにしてもよい。また、３つ以上の回転ベルトによって複合管３４（保持層１６）を挟み込むようにしてもよい。
【００９４】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に何等限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００９５】
１０  複合管
１２  管体
１４、６０、６２、６４、６６  シート状部材（保護層）
１４Ａ、１４Ｂ  端面
１６  保持層
１８  潤滑層
Ｓ  周方向（管体周方向）
Ｘ  軸方向（管体軸方向）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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