(57)【要約】【課題】おねじ部の破損を抑制する。【解決手段】パイプ１は、繊維強化プラスチックにて形成された筒状のパイプ本体２と、パイプ本体２の中心軸を中心とする略筒状の部材であり、パイプ本体２の端部が挿入されて当該端部に固定される連結部を備え、連結部は、外側面にテーパおねじ部３３を有する。パイプ本体２が他のパイプ本体と連結される際には、テーパおねじ部３３が略筒状のカップリング５の内側面に設けられたテーパめねじ部７３と螺合される。テーパおねじ部３３は、ねじ山表面の近傍において当該ねじ山表面の形状に沿う金属メッシュの層を補強層３３１として有し、テーパおねじ部３３において補強層３３１を除く他の部位は樹脂にて形成される。パイプ１では、補強層３３１によりテーパおねじ部３３の破損を抑制することができる。【選択図】図３
2013204745.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプであって、
繊維強化プラスチックにて形成された筒状のパイプ本体と、
前記パイプ本体の中心軸を中心とする略筒状の部材であり、前記パイプ本体の端部が挿入されて前記端部に固定され、外側面におねじ部を有する連結部と、
を備え、
前記パイプ本体が他のパイプ本体と連結される際に、前記おねじ部が略筒状のカップリングの内側面に設けられためねじ部と螺合され、
前記おねじ部が、ねじ山表面の近傍において前記ねじ山表面の形状に沿う金属メッシュの層、または、ガラスファイバもしくはカーボンファイバの層を補強層として有し、
前記おねじ部において前記補強層を除く他の部位が樹脂にて形成されることを特徴とするパイプ。
【請求項２】
請求項１に記載のパイプであって、
前記おねじ部がテーパねじであることを特徴とするパイプ。
【請求項３】
請求項２に記載のパイプであって、
前記パイプ本体の前記端部の外側面が、端面に向かうに従って直径が漸次減少する本体傾斜面を有し、
前記連結部の内側面が、前記本体傾斜面に接着される対向傾斜面を有することを特徴とするパイプ。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載のパイプであって、
油井における原油の汲み上げに用いられることを特徴とするパイプ。
【請求項５】
パイプの製造方法であって、
ａ）略円筒面である外側面にねじ山形状を有する第１内型、および、前記第１内型の中心軸を中心とする略円筒面である内側面が前記第１内型の前記外側面に従った形状を有し、複数の部材に分離可能な第１外型を準備し、前記第１内型と前記第１外型との間に、金属メッシュシートまたはガラスファイバもしくはカーボンファイバのシートを挟むことにより補強層を成形する工程と、
ｂ）前記第１外型を分離して前記補強層を前記第１内型から取り外す工程と、
ｃ）略円筒面である外側面を有する第２内型、および、前記第２内型の中心軸を中心とする略円筒面である内側面が前記ねじ山形状に従った形状を有し、複数の部材に分離可能な第２外型を準備し、前記第２内型と前記第２外型との間に前記補強層を配置しつつ樹脂を供給することにより連結部を成形する工程と、
ｄ）前記第２外型を分離して前記連結部を前記第２内型から取り外す工程と、
ｅ）繊維強化プラスチックにて形成された筒状のパイプ本体の端部を前記連結部に挿入して固定する工程と、
を備えることを特徴とするパイプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイプおよびパイプの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、パイプを他のパイプと連結する際に、パイプの外側面に形成されたテーパおねじ部と、略筒状のカップリングの内側面に設けられたテーパめねじ部とを螺合させる継手構造が用いられている（例えば、特許文献１参照）。また、繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Plastics）にて形成されたパイプも従来より用いられている。このようなパイプでは、外側面にテーパおねじ部を有する略筒状の連結部に、繊維強化プラスチックにて形成されたパイプ本体の端部が挿入されて、連結部が当該端部に固定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特公昭３７−９６３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記のように、繊維強化プラスチックにて形成されたパイプを油井における原油の汲み上げ等に用いる場合には、多数のパイプがカップリングを介して鉛直方向に連結されるため、各パイプには非常に大きな引張荷重が作用する。このとき、パイプの一端に設けられたテーパおねじ部のねじ山に局所的に大きな応力が発生し、テーパおねじ部が破損することがある。
【０００５】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、おねじ部の破損を抑制することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、パイプであって、繊維強化プラスチックにて形成された筒状のパイプ本体と、前記パイプ本体の中心軸を中心とする略筒状の部材であり、前記パイプ本体の端部が挿入されて前記端部に固定され、外側面におねじ部を有する連結部とを備え、前記パイプ本体が他のパイプ本体と連結される際に、前記おねじ部が略筒状のカップリングの内側面に設けられためねじ部と螺合され、前記おねじ部が、ねじ山表面の近傍において前記ねじ山表面の形状に沿う金属メッシュの層、または、ガラスファイバもしくはカーボンファイバの層を補強層として有し、前記おねじ部において前記補強層を除く他の部位が樹脂にて形成される。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のパイプであって、前記おねじ部がテーパねじである。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のパイプであって、前記パイプ本体の前記端部の外側面が、端面に向かうに従って直径が漸次減少する本体傾斜面を有し、前記連結部の内側面が、前記本体傾斜面に接着される対向傾斜面を有する。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載のパイプであって、油井における原油の汲み上げに用いられる。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、パイプの製造方法であって、ａ）略円筒面である外側面にねじ山形状を有する第１内型、および、前記第１内型の中心軸を中心とする略円筒面である内側面が前記第１内型の前記外側面に従った形状を有し、複数の部材に分離可能な第１外型を準備し、前記第１内型と前記第１外型との間に、金属メッシュシートまたはガラスファイバもしくはカーボンファイバのシートを挟むことにより補強層を成形する工程と、ｂ）前記第１外型を分離して前記補強層を前記第１内型から取り外す工程と、ｃ）略円筒面である外側面を有する第２内型、および、前記第２内型の中心軸を中心とする略円筒面である内側面が前記ねじ山形状に従った形状を有し、複数の部材に分離可能な第２外型を準備し、前記第２内型と前記第２外型との間に前記補強層を配置しつつ樹脂を供給することにより連結部を成形する工程と、ｄ）前記第２外型を分離して前記連結部を前記第２内型から取り外す工程と、ｅ）繊維強化プラスチックにて形成された筒状のパイプ本体の端部を前記連結部に挿入して固定する工程とを備える。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、おねじ部の破損を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】パイプおよびカップリングを示す図である。
【図２】パイプおよびカップリングの断面図である。
【図３】テーパおねじ部近傍を拡大して示す断面図である。
【図４】比較例のパイプおよびカップリングの断面図である。
【図５】比較例のパイプにおけるテーパおねじ部の変形を説明するための図である。
【図６】パイプにおけるテーパおねじ部の変形を説明するための図である。
【図７】テーパおねじ部における応力分布のシミュレーション結果を示す図である。
【図８】テーパおねじ部における応力分布のシミュレーション結果を示す図である。
【図９】パイプの製造処理の流れを示す図である。
【図１０】第１内型および第１外型を示す図である。
【図１１】補強層の成形を説明するための図である。
【図１２】第２内型および第２外型を示す図である。
【図１３】連結部の成形を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図１は本発明の一の実施の形態に係るパイプ１を示す図であり、図１では、カップリング５により連結された２つのパイプ１を示している。パイプ１およびカップリング５は、中心軸Ｊ１を中心とする筒状である。パイプ１は、例えば油井における原油の汲み上げに用いられ、この場合、多数のパイプ１がカップリング５を介して鉛直方向に連結される。パイプ１は、二酸化炭素の地下貯蔵、造水、温泉、地熱発電プラント等にて用いられてもよい。
【００１４】
図２は、パイプ１およびカップリング５の断面図であり、パイプ１およびカップリング５の中心軸Ｊ１を含む断面の一部（図１中の上側に対応する部分）を示している。パイプ１は、繊維強化プラスチックにて形成されたパイプ本体２と、パイプ本体２の両端部にそれぞれ設けられる２つの連結部３（図２では、一方の連結部３のみを示している。）とを備える。２つの連結部３は同形状であるため、以下の説明では、パイプ本体２の一方の端部２１に設けられる連結部３のみに着目する。例えば、パイプ本体２の内径は６０ミリメートル（ｍｍ）、外径（端部２１を除く。）は７７ｍｍである。
【００１５】
連結部３は、主として樹脂にて形成された部材であり、中心軸Ｊ１（図１参照）を中心とする略筒状である。パイプ本体２は、中心軸Ｊ１を中心とする筒状であり、パイプ本体２の端部２１が連結部３に挿入されて、連結部３が当該端部２１に固定される。パイプ本体２の繊維強化プラスチックにおける強化繊維およびマトリックス樹脂は、周知の様々な材料を用いることが可能である。また、連結部３を形成する樹脂も周知の様々な材料を用いることが可能である。
【００１６】
連結部３は、略筒状の連結部本体３１と、連結部本体３１の先端にてパイプ本体２の端面２１１を覆う環状のカバー部３２と、連結部本体３１の外側面に形成されたテーパおねじ部３３とを有する。連結部本体３１の内側面は、カバー部３２（すなわち、パイプ本体２の端面２１１側）に向かうに従って、直径が漸次減少する傾斜面３１２を有する。パイプ本体２の端部２１の外側面も、端面２１１に向かうに従って直径が漸次減少する傾斜面２１２（以下、「本体傾斜面２１２」という。）を有し、連結部本体３１の当該傾斜面３１２は、パイプ本体２の本体傾斜面２１２に対向して本体傾斜面２１２に接着される（例えば、パイプ本体２におけるマトリックス樹脂や、連結部３を形成する樹脂にて接着される。）。以下、連結部本体３１の傾斜面３１２を「対向傾斜面３１２」という。連結部本体３１の外側面も、カバー部３２に向かうに従って、直径が漸次減少する傾斜面（円錐面）であり、当該傾斜面に沿ってねじ山が形成されることによりテーパおねじ部３３が構成される。
【００１７】
図３は、テーパおねじ部３３近傍を拡大して示す図である。テーパおねじ部３３は、ねじ山表面の近傍において当該ねじ山表面の形状に沿う金属メッシュの層を補強層３３１として有する。補強層３３１は、例えばステンレス鋼（ＳＵＳ３０１等）にて形成され、２００メッシュの（１インチ当たり２００個の仕切りがある）メッシュ部材である。図３では、メッシュ状の補強層３３１を実線にて示している（他の図において同様）。補強層３３１は、ねじ山表面となる表面層３３２と、連結部本体３１の外側面に設けられるねじ山基部３３０との間に配置され、両者に密着する。ねじ山基部３３０および表面層３３２は樹脂にて形成される。補強層３３１の多数の孔部（金属メッシュの孔部）内にも樹脂が充填され、ねじ山基部３３０と表面層３３２とが互いに（金属メッシュの孔部を介して直接的に）連結する。これにより、ねじ山基部３３０および表面層３３２と補強層３３１とが強固に接合される。テーパおねじ部３３では、補強層３３１によりねじ山が補強される。テーパおねじ部３３の製造（パイプ１の製造）については後述する。
【００１８】
図２のパイプ本体２における本体傾斜面２１２は、例えばパイプ本体２となる予定の筒状の部材において端部の外側面を研削することにより形成される。パイプ本体２の端面２１１および本体傾斜面２１２では、パイプ本体２を構成する繊維強化プラスチックにおける強化繊維が露出するが、既述のように、パイプ１では、連結部３のカバー部３２および対向傾斜面３１２により端面２１１および本体傾斜面２１２がそれぞれ覆われるため、パイプ１内を流れる流体による強化繊維の劣化や、強化繊維とマトリックス樹脂との剥離等が防止される。なお、パイプ本体２における内側面側の部位では、一定の厚さにてマトリックス樹脂が存在して耐食層が形成される。
【００１９】
カップリング５は、繊維強化プラスチックにて形成されたカップリング本体６と、樹脂にて形成された部材であり、中心軸Ｊ１（図１参照）を中心とする略筒状の連結部７とを備える。連結部７は、中心軸Ｊ１を中心とする略筒状のカップリング本体６の内側面に設けられる。連結部７は略筒状の連結部本体７１を有し、中心軸Ｊ１の方向（図２の横方向）における連結部本体７１の各端部の内側面にはテーパめねじ部７３が形成される。カップリング本体６の繊維強化プラスチックにおける強化繊維およびマトリックス樹脂は、周知の様々な材料を用いることが可能である。また、連結部７を形成する樹脂も周知の様々な材料を用いることが可能である。
【００２０】
パイプ１を他のパイプ１と連結する、すなわち、パイプ本体２を他のパイプ本体２と連結する際には、パイプ本体２の一の端部２１におけるテーパおねじ部３３が、カップリング５の内側面に設けられた一方のテーパめねじ部７３と螺合され、他のパイプ本体２の一の端部２１におけるテーパおねじ部３３が、カップリング５の他方のテーパめねじ部７３に螺合される。なお、テーパおねじ部３３のテーパめねじ部７３に対する締め込みは相対的なものであり、パイプ１およびカップリング５のいずれを回転させてもよい。
【００２１】
図４は、比較例のパイプ９およびカップリング５の断面図であり、パイプ９およびカップリング５の中心軸を含む断面を示している。比較例のパイプ９では、テーパおねじ部９２において補強層３３１が設けられない点で図２のパイプ１と相違し、他の構成は、パイプ１と同様である。油井等においてパイプが用いられる際には、多数のパイプがカップリング５を介して鉛直方向に連結されるため、各パイプには非常に大きな引張荷重が作用する。このとき、比較例のパイプ９のテーパおねじ部９２のねじ山が、カップリング５のテーパめねじ部７３のねじ山により、カバー部９３側に押される。そして、図５に示すように、カップリング５のテーパめねじ部７３における最も端のねじ山（すなわち、カップリング５の端面側のねじ山であり、図５中にて符号７３１を付す。）を挟む、テーパおねじ部９２の２つのねじ山の間隔（図５中にて符号Ｗ２を付す矢印にて示す間隔）が、元のねじ山のピッチ、すなわち、テーパめねじ部７３と螺合していない状態のテーパおねじ部のねじ山のピッチよりも大きくなる。このとき、パイプ９のテーパおねじ部９２のねじ山はカバー部９３側に倒され、その結果、当該２つの山間の谷部に応力の集中を起こし、亀裂が発生および進展することにより、テーパおねじ部９２が破損してしまう。
【００２２】
これに対し、テーパおねじ部３３において補強層３３１が設けられる図２のパイプ１では、上記と同じ条件にて引張荷重が作用する場合でも、図６に示すように、カップリング５のテーパめねじ部７３における最も端のねじ山７３１を挟む、テーパおねじ部３３の２つのねじ山の間隔（図６中にて符号Ｗ１を付す矢印にて示す間隔）が、比較例のパイプ９における間隔Ｗ２よりも小さい。実際には、間隔Ｗ１は元のねじ山のピッチとほぼ同じであり、パイプ１のテーパおねじ部３３のねじ山が、カバー部３２側に倒される程度が減少する。その結果、谷部の一部のみに大きな荷重が作用することが防止され、谷部における亀裂の発生および進展が抑制される。
【００２３】
また、テーパおねじ部３３において補強層３３１が設けられる図６のパイプ１では、補強層３３１の効果により、テーパおねじ部３３における補強層３３１の部分の強度を上げることが出来る。そのことにより、亀裂発生後も、その進展が抑制される。
【００２４】
図７は、パイプ１のテーパおねじ部３３における応力分布のシミュレーション結果であり、図８は、図７中のテーパおねじ部３３の一部における応力分布を拡大して示す図である。図８では、テーパめねじ部７３の最も端のねじ山７３１近傍を示している。図７および図８では、応力が最大となる位置を符号Ｍ１にて示しており、パイプ１を用いる場合においても、テーパめねじ部７３における最も端のねじ山７３１と当接する谷部において応力が最大となるが、比較例のパイプ９における最大応力よりも小さくなる。また、仮に、亀裂が発生したとしても、補強層３３１により亀裂の進展が抑制される。
【００２５】
次に、パイプ１の製造処理について図９を参照しつつ説明する。パイプ１の製造処理では、まず、図１０に示すように、略円筒面である外側面８１１ａにねじ山形状を有する第１内型８１１、および、第１内型８１１の中心軸Ｊ２を中心とする略円筒面である内側面８１２ａが第１内型８１１の外側面８１１ａに従った形状を有する第１外型８１２が準備される（ステップＳ１１）。第１外型８１２は、中心軸Ｊ２を中心とする周方向において複数の部材（例えば、２つの部材）に分離可能であり、図１０では、第１外型８１２の複数の部材を第１内型８１１の周囲に配置した状態を図示している。後述するように、第１内型８１１および第１外型８１２を用いて図２に示す補強層３３１が形成されるが、図１０および後述の図１１では、第１内型８１１の外側面８１１ａおよび第１外型８１２の内側面８１２ａにおけるねじ山形状を簡略化して示している（後述の図１２および図１３における第２外型８２２の内側面８２２ａにおいて同様）。
【００２６】
続いて、第１内型８１１の外側面８１１ａに金属メッシュシート８３１が全周に亘って巻かれる。すなわち、第１内型８１１の外側面８１１ａと、複数の部材に分離した第１外型８１２の内側面８１２ａとの間に、金属メッシュシート８３１が配置される。そして、図１１に示すように、第１外型８１２の複数の部材を第１内型８１１の外側面８１１ａに向けて押し付けて、第１内型８１１の外側面８１１ａと第１外型８１２の内側面８１２ａとの間に金属メッシュシート８３１を挟むことにより補強層（以下、符号３３１を付す。）が成形される（ステップＳ１２）。本実施の形態では、第１内型８１１と第１外型８１２との間に金属メッシュシート８３１を挟んだ状態にて熱処理（例えば、４００℃にて２時間の加熱処理）が行われ、金属メッシュシート８３１（補強層３３１）における残留応力が除去される。
【００２７】
補強層３３１が成形されると、第１外型８１２を複数の部材に分離しつつ第１内型８１１から取り外され、続いて、補強層３３１が第１内型８１１から取り外される（ステップＳ１３）。このとき、第１内型８１１に巻かれた補強層３３１を弾性変形させることにより、補強層３３１を容易に取り外すことが可能である。もちろん、中心軸Ｊ２を中心として第１内型８１１（または、補強層３３１）を回転することにより、補強層３３１が第１内型８１１から取り外されてもよい。その後、補強層３３１に対して、シランカップリング処理が必要に応じて行われ、後述の樹脂との接着性が向上される。
【００２８】
続いて、図１２に示すように、略円筒面である外側面８２１ａを有する第２内型８２１、および、第２内型８２１の中心軸Ｊ３を中心とする略円筒面である内側面８２２ａが上記ねじ山形状に従った形状を有する第２外型８２２が準備される（ステップＳ１４）。第２外型８２２は、中心軸Ｊ３を中心とする周方向において複数の部材（例えば、２つの部材）に分離可能であり、図１２では、第２外型８２２の複数の部材を第２内型８２１の周囲に配置した状態を図示している。そして、図１３に示すように、第２内型８２１の外側面８２１ａと第２外型８２２の内側面８２２ａとの間に補強層３３１を配置しつつ、第２外型８２２の複数の部材が互いに連結される。なお、補強層３３１は、ねじ山形状に従った形状の第２外型８２２の内側面８２２ａにより支持される。図１３中に二点鎖線にて示すように、第２内型８２１の外側面８２１ａから外側に進退可能に突出するとともに、中心軸Ｊ３を中心として等角度間隔（例えば、１２０度）にて設けられる複数の進退部材８２９により補強層３３１が支持されてもよい。
【００２９】
第２内型８２１と第２外型８２２とが組み立てられると、第２内型８２１の外側面８２１ａと第２外型８２２の内側面８２２ａとの間の空間に液状の樹脂（本実施の形態では、熱硬化性樹脂）が供給される。このとき、供給される樹脂が、補強層３３１の多数の孔部（金属メッシュの孔部）を通過して第２外型８２２の内側面８２２ａに到達する。第２内型８２１および第２外型８２２は外部から加熱され、上記空間内の樹脂が硬化する。これにより、第２外型８２２の内側面８２２ａと補強層３３１との間において、ねじ山表面となる表面層３３２（図３参照）が樹脂にて形成され、補強層３３１と第２内型８２１の外側面８２１ａとの間において、ねじ山基部３３０および連結部本体３１の一部が形成される。以上の処理により連結部３が成形される（ステップＳ１５）。連結部３が成形されると、第２外型８２２を複数の部材に分離しつつ第２内型８２１から取り外され、続いて、連結部３が第２内型８２１から取り外される（ステップＳ１６）。なお、既述の進退部材８２９が用いられる場合には、進退部材８２９が外側面８２１ａよりも内部に退避した後に、連結部３が第２内型８２１から引き抜かれる。実際には、上記と同様の処理により複数の連結部３が作製される。
【００３０】
一方、筒状のパイプ本体２が遠心成形法等により繊維強化プラスチックにて予め形成されており（準備されており）、パイプ本体２の両端部２１が２つの連結部３にそれぞれ挿入されて固定される（ステップＳ１７）。詳細には、パイプ本体２の各端部２１には、当該端部２１の端面２１１に向かうに従って直径が漸次減少する本体傾斜面２１２（図２参照）が研削加工等により形成されており、連結部３の内側面も、カバー部３２に向かうに従って直径が漸次減少する対向傾斜面３１２となっている。そして、パイプ本体２の本体傾斜面２１２に液状の樹脂を塗布して連結部３に挿入し、当該樹脂が硬化させる（例えば、熱硬化させる）ことにより、本体傾斜面２１２と連結部３の対向傾斜面３１２とが接着される。以上の処理により、図２のパイプ１が完成する。
【００３１】
以上に説明したように、図２のパイプ１では、テーパおねじ部３３が、ねじ山表面の近傍において当該ねじ山表面の形状に沿う金属メッシュの層を補強層３３１として有する。これにより、パイプ１の引張強度の制約となるテーパおねじ部３３の破損を抑制することができ、パイプ１の引張強度を向上することができる。実際に、２つのパイプをカップリングを介して連結した状態で（図１参照）、引張試験を行ったところ、当該２つのパイプとして比較例のパイプ９を用いる場合には、引張強度（最大引張荷重）が１７１．６キロニュートン（ｋＮ）であったのに対し、補強層３３１が設けられる図２のパイプ１を用いる場合には、２０９．７キロニュートンであった。比較例のパイプ９および図２のパイプ１の双方で、テーパおねじ部の破損が生じたが、図２のパイプ１では、比較例のパイプ９に比べて引張強度が２２％向上した。
【００３２】
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。
【００３３】
上記実施の形態では、金属メッシュシートから金属メッシュの補強層３３１が形成されるが、補強層３３１は他の材料にて形成されてもよい。例えば、ガラスファイバまたはカーボンファイバのプリプレグのシート（すなわち、ガラスファイバまたはカーボンファイバに樹脂を含浸させたシート）を、図１０の第１内型８１１と第１外型８１２との間に挟んで加圧しつつ加熱することにより、補強層３３１（ただし、表面層３３２およびねじ山基部３３０の一部も含む。）が形成されてもよい。ガラスファイバまたはカーボンファイバの層である当該補強層３３１は、中心軸Ｊ２を中心として第１内型８１１（または、補強層３３１）を回転することにより、第１内型８１１から取り外される。そして、金属メッシュの補強層３３１を用いる場合と同様に、第２内型８２１と第２外型８２２との間に、ガラスファイバまたはカーボンファイバの補強層３３１を配置しつつ樹脂を供給することにより連結部３が成形される。
【００３４】
補強層３３１は、テーパおねじ部３３の全体に設けられる必要はなく、例えば、応力が最大となる部位（上記実施の形態では、図８のテーパめねじ部７３における最も端のねじ山７３１と当接する谷部）近傍のみに設けられてもよい。
【００３５】
連結部３の内側面は、一定の直径であってもよく、この場合、一定の外径であるパイプ本体２の端部２１が連結部３に挿入されて連結部３が当該端部２１に固定される。一方、図２のように、パイプ本体２の端部２１に設けられる本体傾斜面２１２と、連結部３の内側面に設けられる対向傾斜面３１２とが接着されるパイプ１では、連結部３を薄くしつつテーパおねじ部３３を設けることが容易に可能となる。
【００３６】
パイプ１およびカップリング５に設けられるおねじ部およびめねじ部は、必ずしも円錐面上にねじ山が形成されるテーパねじである必要はなく、円筒面上にねじ山が形成されるねじ（いわゆる、平行ねじ）であってもよい。この場合も、おねじ部が、ねじ山表面の近傍において当該ねじ山表面の形状に沿う金属メッシュの層、または、ガラスファイバもしくはカーボンファイバの層を補強層として有することにより、おねじ部の破損を抑制することが可能となる。
【００３７】
テーパおねじ部３３（および、平行ねじである場合のおねじ部）では、補強層３３１を除く他の部位のおよそ全体が樹脂にて形成されていればよく、パイプ１の設計によっては、一部に他の材料が用いられてもよい。
【００３８】
パイプ１は、油井における原油の汲み上げと同様に、高温高圧の環境下にて用いられ、かつ、高い耐腐食性が求められる用途に特に適しているが、もちろん、上記環境下以外にて用いられてもよい。
【００３９】
上記実施の形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わされてよい。
【符号の説明】
【００４０】
１    パイプ
２    パイプ本体
３    連結部
５    カップリング
２１    端部
３３    テーパおねじ部
７３    テーパめねじ部
２１１    端面
２１２    本体傾斜面
３１２    対向傾斜面
３３１    補強層
７３１    ねじ山
８１１    第１内型
８１１ａ    （第１内型の）外側面
８１２    第１外型
８１２ａ    （第１外型の）内側面
８２１    第２内型
８２１ａ    （第２内型の）外側面
８２２    第２外型
８２２ａ    （第２外型の）内側面
８３１    金属メッシュシート
Ｊ１〜Ｊ３    中心軸
Ｓ１１〜Ｓ１７    ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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