(57)【要約】【課題】プライジョイントによるデントやバルジの発生を充分に抑制することができるタイヤ成形方法を提供する。【解決手段】２ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、略円筒形のドラムの表面の一部に、ドラムの一端から他端に達する凸条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用い、１ｓｔフォーマーにタイヤ部材を巻回して、前記凸条部上で前記タイヤ部材の端部を重ね合わせるタイヤ成形方法。凸条部の断面形状が、幅（Ａ）５〜２０ｍｍ×高さ（Ｂ）１〜１０ｍｍであるタイヤ成形方法。凸条部の断面形状が、半径ｒの円弧状であって、ｒ≧Ａ／２であるタイヤ成形方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、
略円筒形のドラムの表面の一部に、前記ドラムの一端から他端に達する凸条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用い、
前記１ｓｔフォーマーにタイヤ部材を巻回して、前記凸条部上で前記タイヤ部材の端部を重ね合わせる
ことを特徴とするタイヤ成形方法。
【請求項２】
前記凸条部の断面形状が、幅（Ａ）５〜２０ｍｍ×高さ（Ｂ）１〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ成形方法。
【請求項３】
前記凸条部の断面形状が、半径ｒの円弧状であって、ｒ≧Ａ／２であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造におけるタイヤ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、空気入りタイヤの製造においては、図４に示す円筒状の１ｓｔフォーマー１にインナーライナーやプライなどのタイヤ部材を巻回して貼り付けた後、１ｓｔフォーマー１の側面にビードをセットして１ｓｔカバーを作製する１ｓｔステージと、作製された１ｓｔカバーをトロイド状に成形シェーピングした後、ベルトやトレッドゴムなどを貼着して生タイヤを作製する２ｎｄステージとを備えた所謂２ステージ成形が、一般に行われている。
【０００３】
このとき、インナーライナーやプライなどのタイヤ部材は、長尺の反物で供給されるため、１ｓｔフォーマー１への貼り付け時、両端部が重ね合わされたプライジョイント（重ね合わせ部）が形成される。
【０００４】
このプライジョイントでは、タイヤ部材が重ね合わされているため、プライエンズ（コードの密度）が密になっている。このため、加硫後の製品タイヤにおけるプライジョイントは、モジュラスが大きく、拘束力が非常に強いため、伸びにくい状態になっている。
【０００５】
一方、プライジョイントの前後ではプライ間隔が開いてプライエンズがジョイント部に比較して粗になっており、成形シェーピング時や加硫シェーピング時に伸びやすい状態になっている。
【０００６】
このため、従来のタイヤ成形方法で製造された製品タイヤにリムを組み、エアーを充填したときに、図５に示すように、プライなどのタイヤ部材２１にサイドウォール２２が貼り付けられた製品タイヤ２０の表面でプライジョイント２３の箇所に凹み（デント）２４が生じる一方、プライジョイント２３の前後で凸状（バルジ）が生じて、製品タイヤの外観品質を悪化させることがあった。
【０００７】
そこで、例えば、フォーマーを断面円弧状の複数のセグメントで構成し、プライジョイントに対応するセグメントの幅方向の長さを他のセグメントの幅方向の長さよりも短くすることによりデントやバルジの発生を低減する技術などが提案されている（例えば特許文献１、図１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−１７０３９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、プライジョイントによるデントやバルジの発生をより充分に抑制することができるタイヤ成形方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
２ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、
略円筒形のドラムの表面の一部に、前記ドラムの一端から他端に達する凸条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用い、
前記１ｓｔフォーマーにタイヤ部材を巻回して、前記凸条部上で前記タイヤ部材の端部を重ね合わせる
ことを特徴とするタイヤ成形方法である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記凸条部の断面形状が、幅（Ａ）５〜２０ｍｍ×高さ（Ｂ）１〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ成形方法である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記凸条部の断面形状が、半径ｒの円弧状であって、ｒ≧Ａ／２であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ成形方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、プライジョイントによるデントやバルジの発生を充分に抑制することができるタイヤ成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施の形態のタイヤ成形方法に用いられる１ｓｔフォーマーの形状を模式的に示す（ａ）斜視図および（ｂ）側面図である。
【図２】本発明の一実施の形態のタイヤ成形方法に用いられる１ｓｔフォーマーの凸条部の断面形状を説明する図である。
【図３】本発明の一実施の形態のタイヤ成形方法により作製された１ｓｔカバーの形状を模式的に示す縦断面図である。
【図４】従来の１ｓｔフォーマーの一例を示す（ａ）斜視図および（ｂ）側面図である。
【図５】従来のタイヤ成形方法により製造された製品タイヤにおけるプライジョイント近傍部分の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
【００１６】
１．１ｓｔフォーマー
最初に、１ｓｔフォーマーについて説明する。図１は、本実施の形態のタイヤ成形に用いられる１ｓｔフォーマーの形状を模式的に示す（ａ）斜視図および（ｂ）側面図であり、図２は１ｓｔフォーマーの横断面における凸条部の形状を模式的に示す断面図である。図１および図２において、１は１ｓｔフォーマーであり、１１は凸条部である。また、Ａは凸条部１１の幅であり、Ｂは高さであり、ｒは凸条部外周面の半径である。
【００１７】
そして、凸条部１１は１ｓｔフォーマー１の一端から他端に向けて設けられており、この凸条部１１上でプライをジョイントすることにより、製品タイヤにエアーを充填したときに、プライジョイントのタイヤ表面の凹み（デント）およびプライジョイント前後の凸状（バルジ）の発生を抑制することができる。
【００１８】
このことを図３により説明する。図３は本実施の形態のタイヤ成形方法により作製された１ｓｔカバーの形状を模式的に示す縦断面図であり、図３において、２は１ｓｔフォーマー１上に巻回されて円筒状に形成されたタイヤ部材であり、３はタイヤ部材２の両端部に横打ちされたビードである。
【００１９】
１ｓｔフォーマー１上に巻回されて円筒状に形成されたタイヤ部材２の両端部に、１ｓｔフォーマー１の側面から横打ちされたビード３に、タイヤ部材２の両端部が巻き上げられることにより、１ｓｔカバーが形成される。このとき、凸条部１１上に形成されるコードパス（左右のビード３間のコードの長さ）は、他の部分に比べて長くなる。このため、プライエンズが密となっていても、製品タイヤにエアーを充填したとき、ケースコード（プライのコード）を緩ませる方向にモジュラスが低下して、デントの発生が抑制される。
【００２０】
そして、ケースコード（プライのコード）を緩ませる方向にモジュラスが低下することにより、プライジョイントの前後のプライエンズが粗になることも抑制されるため、バルジの発生も抑制される。
【００２１】
以上の結果、製品タイヤの外観品質が向上する。
【００２２】
凸条部１１の断面形状としては、図２に示す幅（Ａ）が小さすぎる場合にはプライジョイントがやりにくく、またバルジ・デントの改善効果が低くなり、逆に大きすぎる場合にはプライジョイント以外の部分のコードパスが長くなってしまい、バルジ・デントレベルが悪化する。好ましい範囲は、５〜２０ｍｍである。また、高さ（Ｂ）が小さすぎる場合にはバルジ・デント改善効果が低くなり、逆に大きすぎる場合にはプライジョイントがやりにくい、またコードパスが長くなりすぎて、製品タイヤでの凸が発生する。好ましい範囲は１〜１０ｍｍである。
【００２３】
そして、凸条部１１のより好ましい断面形状としては、円弧状であることが好ましく、その半径ｒとしては、タイヤ部材をジョイントするときの作業性や凸条部の形成の容易さなどから、前記幅（Ａ）の１／２以上、即ち、ｒ≧Ａ／２であることが好ましい。
【００２４】
２．タイヤ成形方法
タイヤ成形は、従来と同様に、１ｓｔステージと、２ｎｄステージの２ステージ成形によって行なわれるが、本実施の形態においては、１ｓｔステージにおいて、凸条部１１の上で巻回されたタイヤ部材２の両端を貼り付けてジョイントする。これにより、上記したように、２ｎｄステージにおいて作製された生タイヤを加硫して製造された製品タイヤにエアーを充填しても、プライジョイントによるデントやバルジの発生を充分に抑制することができる。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。
【００２６】
１．試験用タイヤの製造
表１に示す幅（Ａ）、高さ（Ｂ）および半径（ｒ）の凸条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用いたこと以外は、同じ２ステージ成形機を用いて生タイヤを作製した後、同じ条件で加硫を行って、タイヤサイズ２１５／６０Ｒ１５  ＺＥ５１２のタイヤを各１０本製造した。なお、凸条部が形成されていない従来の１ｓｔフォーマーを用いて同様に、比較例１の試験用タイヤも製造した。
【００２７】
２．外観品質の評価
各試験用タイヤを、タイヤ内圧が２００ＫＰａとなるようにインフレートし、この状態におけるプライジョイントの凹凸について、その差Ｄを測定した。Ｄが小さいほど凹凸がなく、外観品質が良好と評価することができ、Ｄ＞０．６ｍｍでタイヤ外観が悪いと判断した。
【００２８】
結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
表１に示すように、従来の方法で製造された比較例１のタイヤでは、Ｄは外観が悪いと判断される値に近い０．６であった。これに対して、適切な断面形状の凸条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用いて製造された実施例１〜５の場合には、Ｄは０．４以下であり、外観品質が良好であることが確認できた。
【００３１】
なお、実施例６においては、従来よりＤのレベルは０．５と比較例より良くなっているがプライジョイントを設け難い。また、実施例７においては、プライジョイント以外の部分のコードパスが長くなり、製品タイヤで凸が発生していた。
【００３２】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００３３】
１            １ｓｔフォーマー
２、２１      タイヤ部材
３            ビード
１１          凸条部
２０          製品タイヤ
２２          サイドウォール
２３          プライジョイント
２４          デント
Ａ            凸条部の幅
Ｂ            凸条部の高さ
ｒ            凸条部外周面の半径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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