(57)【要約】【課題】未接合部の発生を抑制することができる摩擦攪拌接合方法の提供。【解決手段】接合工具９０の自転方向ｒと移動方向Ｍとが同じアドバンシングサイドＡＳに、シリンダ２８の開口部６１の周縁部６６および蓋部材６５のうちのいずれか一方を配置し、接合工具９０の自転方向ｒと移動方向Ｍとが逆のリトリーティングサイドＲＳに、シリンダ２８の開口部６１の周縁部６６および蓋部材６５のうちのいずれか他方を配置して、接合工具９０の先端軸部９２の中心をシリンダ２８の開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５との境界面Ｘから先端軸部９２の半径以下の範囲でリトリーティングサイドＲＳ側にずらして摩擦攪拌接合を行う。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの部材を大径軸部とこれより小径の先端軸部と前記大径軸部の先端側のショルダとを有する接合工具による摩擦攪拌により接合する摩擦攪拌接合方法において、
前記接合工具の自転方向と移動方向とが同じアドバンシングサイドに、前記２つの部材の一方を配置し、前記接合工具の前記自転方向と前記移動方向とが逆のリトリーティングサイドに、前記２つの部材の他方を配置して、前記接合工具の前記先端軸部の中心を前記２つの部材の境界面から前記先端軸部の半径以下の範囲で前記リトリーティングサイド側にずらして摩擦攪拌接合を行うことを特徴とする摩擦攪拌接合方法。
【請求項２】
車両の車輪とともに回転するディスクに対向配置されたブレーキパッドを押圧するピストンが挿入されるシリンダを有して前記ディスクの少なくとも一面側に位置するシリンダ部と、該シリンダ部の外周から前記ディスクの外周側へ延びるブリッジ部と、が一体に形成されたキャリパボディを備え、
前記シリンダは、底部の開口部の周縁部と該開口部内に配置される蓋部材とが、大径軸部とこれより小径の先端軸部と前記大径軸部の先端側のショルダとを有する接合工具により摩擦攪拌接合されるディスクブレーキの製造方法において、
前記接合工具の自転方向と移動方向とが同じアドバンシングサイドに、前記シリンダの前記開口部の周縁部および前記蓋部材のうちのいずれか一方を配置し、前記接合工具の前記自転方向と前記移動方向とが逆のリトリーティングサイドに、前記シリンダの前記開口部の周縁部および前記蓋部材のうちのいずれか他方を配置して、前記接合工具の前記先端軸部の中心を前記シリンダの前記開口部の周縁部と前記蓋部材との境界面から前記先端軸部の半径以下の範囲で前記リトリーティングサイド側にずらして摩擦攪拌接合を行うことを特徴とするディスクブレーキの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦攪拌接合方法及びディスクブレーキの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
キャリパボディの底部の開口部に蓋部材を配置し、これらを摩擦攪拌接合する技術がある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２８１４２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１では、接合工具の先端軸部の中心を、キャリパボディの開口部と蓋部材との境界に一致させて摩擦攪拌接合を行うようになっているが、このように接合すると、未接合部が発生する可能性があった。
【０００５】
したがって、本発明は、未接合部の発生を抑制することができることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の摩擦攪拌接合方法は、２つの部材を大径軸部とこれより小径の先端軸部と前記大径軸部の先端側のショルダとを有する接合工具による摩擦攪拌により接合する摩擦攪拌接合方法において、摩擦攪拌接合方法は、接合工具の自転方向と移動方向とが同じアドバンシングサイドに、２つの部材の一方を配置し、前記接合工具の前記自転方向と前記移動方向とが逆のリトリーティングサイドに、前記２つの部材の他方を配置して、前記接合工具の前記先端軸部の中心を前記２つの部材の境界面から前記先端軸部の半径以下の範囲で前記リトリーティングサイド側にずらして摩擦攪拌接合を行うようにした。
【０００７】
また、他の発明のディスクブレーキの製造方法は、接合工具の自転方向と移動方向とが同じアドバンシングサイドに、シリンダの開口部の周縁部および蓋部材のうちのいずれか一方を配置し、前記接合工具の前記自転方向と前記移動方向とが逆のリトリーティングサイドに、前記シリンダの前記開口部の周縁部および前記蓋部材のうちのいずれか他方を配置して、前記接合工具の先端軸部の中心を前記シリンダの前記開口部の周縁部と前記蓋部材との境界面から前記先端軸部の半径以下の範囲で前記リトリーティングサイド側にずらして摩擦攪拌接合を行うようにした。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、未接合部の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態の製造方法で製造されるディスクブレーキのキャリパを示す断面図である。
【図２】図１のキャリパを示す背面図である。
【図３】実施形態の製造方法におけるキャリパボディの摩擦攪拌接合前の状態を示す断面図である。
【図４】実施形態の製造方法におけるキャリパボディの摩擦攪拌接合時の状態を示す断面図である。
【図５】実施形態の製造方法で用いられる接合工具の側面図である。
【図６】実施形態の製造方法におけるキャリパボディの摩擦攪拌接合時の接合工具の状態を説明する背面図である。
【図７】実施形態の製造方法におけるキャリパボディの摩擦攪拌接合時の接合工具とシリンダと蓋部材との関係を示す概念図である。
【図８】実施形態の製造方法におけるキャリパボディの摩擦攪拌接合時の接合工具とシリンダと蓋部材との関係の他の例を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係る一実施形態について図面を参照して説明する。図１は、本実施形態の製造方法、すなわち、摩擦攪拌接合方法で製造されるディスクブレーキ１０を示すものである。このディスクブレーキ１０は、四輪自動車用であり、図示略の車両の車輪とともに回転するディスク１１の回転を制動するものである。なお、本実施形態の製造方法、すなわち、摩擦攪拌接合方法は、四輪自動車以外の二輪車両等のディスクブレーキに適用するようにしてもよい。
【００１１】
ディスクブレーキ１０は、車両の非回転部に固定される図示略のキャリアと、ディスク１１の両面に対向配置された状態でディスク１１の軸線方向に移動可能となるようにキャリアに支持される一対のブレーキパッド１４，１４と、キャリアにディスク１１の軸線方向に移動可能に支持されて一対のブレーキパッド１４，１４をディスク１１に押圧するキャリパ１５とを備えている。なお、以下においては、ディスク１１の半径方向をディスク半径方向と称し、ディスク１１の軸線方向をディスク軸線方向と称し、ディスク１１の回転方向をディスク回転方向と称す。
【００１２】
キャリパ１５は、一対のブレーキパッド１４をディスク１１に押圧することによりディスク１１に摩擦抵抗を付与する。キャリパ１５は、図２に示すようにディスク回転方向の両端部のピン取付穴２０，２０に取り付けられる図示略の一対のピンによって図示略のキャリアに移動可能に支持されるキャリパボディ２１を有している。このキャリパボディ２１内には、図１に示すように、ディスク１１の一面側に対向するように配置されるピストン２２が設けられている。ピストン２２は、ディスク１１との間に配置されたブレーキパッド１４をディスク１１の方向に押圧する。
【００１３】
キャリパボディ２１は、ピストン２２が配置されるシリンダ部２５と、ブリッジ部２６と、爪部２７とが一体的に形成されている。シリンダ部２５は、ディスク１１の一面側であるインナ側（車幅方向内側）に配置されることになり、ピストン２２が挿入されるシリンダ２８を一つだけ有している。このシリンダ２８はディスク１１の一面側に向けて開口している。ブリッジ部２６は、ディスク１１を跨ぐためにシリンダ部２５の外周からディスク１１の外周を越えてディスク軸線方向へ延びて形成されている。爪部２７は、ブリッジ部２６のシリンダ部２５とは反対側からディスク半径方向内方に延出してディスク１１の他面側であるアウタ側（車幅方向外側）に配置される。つまり、キャリパ１５は、そのキャリパボディ２１が、ディスク１１の一方の面側にシリンダ部２５が設けられ、ディスク１１の他方の面側に爪部２７が設けられ、爪部２７とシリンダ部２５とを接続するブリッジ部２６がディスク１１を跨いで設けられるフィスト型形状となっている。なお、本実施形態の製造方法は、上記フィスト型のディスクブレーキ以外に、ディスクロータを挟んでシリンダが対向して設けられる対向型ディスクブレーキに適用するようにしてもよい。
【００１４】
シリンダ２８は、爪部２７側つまりディスク１１側に開口するようにディスク軸線方向に沿うボア３０が形成された有底筒状をなしており、このボア３０内にピストン２２が挿入されている。ここで、従来のディスクブレーキの爪部には、シリンダ２８のボア３０を切削加工する工具を通過させるため、ディスク半径方向の内端縁部からディスク半径方向外方に向けて凹んでディスク軸線方向に貫通するリセスが設けられているが、爪部２７には、このようなリセスは設けられていない。
【００１５】
シリンダ２８のボア３０は、全体的にディスク軸線方向に沿う内壁部３３と、全体的にディスク軸線方向に直交する底部３４とを有している。内壁部３３は、ピストン２２を摺動可能に嵌合させる一定径の小径内周面３５と、小径内周面３５よりも底部３４側にあって小径内周面３５よりも大径の大径内周面３６とを有している。小径内周面３５におけるボア３０の開口側には、シール周溝３７およびブーツ周溝３８が形成されている。シール周溝３７は、ピストン２２との隙間をシールする図示略のピストンシールを保持するものとなっており、ブーツ周溝３８は、ピストン２２との間に介装される図示略のブーツの一端側を保持するものとなっている。
【００１６】
ボア３０の底部３４には、ボア３０内に突出する凸部４５が中央に形成されている。この凸部４５の周囲は、ボア３０の中で最も深さが深くディスク軸線方向に対して直交する平面からなる円環状の底面４６となっている。底面４６の外周縁部は、上記した大径内周面３６に繋がっている。凸部４５は、底面４６の内端縁部から先細形状をなして突出するテーパ状をなしている。
【００１７】
シリンダ２８のボア３０の底部３４には、凸部４５の位置に、ボア３０の内部に液圧を供給するための流入孔５１が底部３４を貫通して形成されている。また、底部３４には、凸部４５の位置に、後述する摩擦攪拌接合（ＦＳＷ）によりこの底部３４を形成する際に生じる残存穴５２が底部の３４の外面からその肉厚方向の途中位置まで形成されている。
【００１８】
ピストン２２は、略円筒状の筒状部５５と、筒状部５５の内側を閉塞するように筒状部５５の軸線方向の中間位置に形成された略円板状の円板状部５６とを有するカップ状に形成されている。筒状部５５は、その外周部に、上記したブーツの他端側を嵌合保持するブーツ周溝５７が形成されている。ピストン２２において、円板状部５６は、軸方向のブーツ周溝５７とは反対端よりも若干ブーツ周溝５７側にずれて形成されている。よって、ピストン２２には、軸線方向に沿って凹む凹部５８がブーツ周溝５７とは反対側に形成されている。
【００１９】
キャリパ１５は、流入孔５１を介してボア３０内に導入される液圧によりピストン２２をディスク１１側に前進させ、ピストン２２でインナ側のブレーキパッド１４を押圧してディスク１１の一面に接触させる。そして、ピストン２２の押圧反力で図示略のキャリアに対して図示略のピンを移動させてシリンダ部２５をディスク１１から離す方向に移動して、爪部２７でアウタ側のブレーキパッド１４を押圧してディスク１１の他面に接触させる。このようにして、ピストン２２と爪部２７とで両側のブレーキパッド１４，１４を挟持してディスク１１に押圧して摩擦抵抗を発生させ、制動力を発生させる。
【００２０】
そして、本実施形態においては、キャリパボディ２１が、図３に示すように、爪部２７と、ブリッジ部２６と、シリンダ２８の底部３４の一部を除くように開口部６１が形成されたシリンダ構成部６２とからなるキャリパボディ本体６３と、シリンダ構成部６２の開口部６１内に配置されてシリンダ２８の底部３４を形成する、キャリパボディ本体６３とは別体の円板状の蓋部材６５とからなっている。
【００２１】
キャリパボディ２１は、キャリパボディ本体６３の開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５とを摩擦攪拌接合して一体化することにより形成される。ここで、これらキャリパボディ本体６３および蓋部材６５は、それぞれアルミニウム合金で個別に鋳造で一体成形されることになり、よって、これらを接合したキャリパボディ２１もアルミニウム合金で形成されることになる。なお、キャリパボディ本体６３および蓋部材６５は、鋳造に限らず、鍛造や切削加工等の成形方法で成形しても良く、また、それぞれを別の成形方法で成形するようにしてもよい。
【００２２】
キャリパボディ本体６３のシリンダ構成部６２の開口部６１は、ボア３０の軸直交方向に沿う断面が一定径の円形状をなしており、シリンダ構成部６２の開口部６１よりも径方向外側には、底面４６の外径側の一部を構成する底面構成面６８が形成されている。
【００２３】
蓋部材６５は、外周部７１が、軸直交方向の断面が一定径の円形状をなしており、この外周部７１において開口部６１に嵌合する。蓋部材６５は、径方向の中央に上記した凸部４５が形成されており、凸部４５の周囲に底面４６の内径側の一部を構成する底面構成面７２が形成されている。この蓋部材６５は、外周部７１がキャリパボディ本体６３の開口部６１に嵌合されて、開口部６１の周縁部６６と外周部７１とが後述のように摩擦攪拌接合される。なお、図３は、摩擦攪拌接合前の状態であり、キャリパボディ本体６３と蓋部材６５とを別部材として示しているが、摩擦攪拌接合後は一部材となる。つまり、キャリパボディ本体６３の開口部６１および蓋部材６５の外周部７１は、摩擦攪拌接合後に消失する。
【００２４】
キャリパボディ２１を形成する際には、まず、アルミニウム合金でキャリパボディ本体６３を形成するための鋳物素材を一体成形する。キャリパボディ本体６３の鋳物素材には、鋳造段階で、爪部２７と、ブリッジ部２６と、内側に下穴を有する無底筒状のシリンダ構成部６２とが形成される。そして、シリンダ構成部６２内の下穴内を、開口部６１の下穴部分を介して爪部２７とは反対側から挿入される切削工具により切削加工して、ボア３０の内部の小径内周面３５、シール周溝３７、ブーツ周溝３８および開口部６１を切削する。これにより、キャリパボディ本体６３には、筒状に形成され両端が開口となっているシリンダ構成部６２が形成されることになる（キャリパボディ本体準備工程）。
【００２５】
また、アルミニウム合金で一体成形された円盤状の素材から、外周部７１を円筒面状に切削加工することにより、一面側に凸部４５が設けられた蓋部材６５を準備する（蓋部材準備工程）。
【００２６】
そして、上記のキャリパボディ本体準備工程で準備したキャリパボディ本体６３のボア３０に、図４に示すように中子治具８０を挿入し、さらにこの中子治具８０を図示略の一体化治具により保持することで、キャリパボディ本体６３と中子治具８０とを一体化する。ここで、中子治具８０は、ピストン２２と類似する形状をなしており、軸方向の一端に基準面８１と、この基準面８１の内側にあって軸方向に凹む凹部８２とを有している。
【００２７】
中子治具８０は、ボア３０に嵌合されると、基準面８１がその外径側の一部において底面構成面６８に当接する。図示略の一体化治具により中子治具８０と一体化された状態のキャリパボディ本体６３を爪部２７が下側になるように摩擦攪拌接合装置へセットする。続いて、上記した蓋部材準備工程で準備した蓋部材６５を凸部４５が下側となるように、その外周部７１において、キャリパボディ本体６３のシリンダ構成部６２の開口部６１に嵌合させる。これにより、蓋部材６５はボア３０内に臨む一面側に凸部４５が設けられた状態になる。このとき、中子治具８０の一つの同じ基準面８１にキャリパボディ本体６３の底面構成面６８と蓋部材６５の底面構成面７２とが当接して位置決めされる。
【００２８】
この状態で、シリンダ構成部６２の開口部６１の周縁部６６に蓋部材６５の外周部７１を、摩擦攪拌接合により一体に接合して、シリンダ２８の底部３４を形成する（摩擦攪拌接合工程）。
【００２９】
ここで、この摩擦攪拌接合工程で使用される接合工具９０は、図５に示すように、略円柱状の大径軸部９１と、この大径軸部９１よりも小径でこの大径軸部９１と同軸の先端軸部９２とを有しており、大径軸部９１の先端側のショルダ９３が略軸直交方向に沿っている。先端軸部９２は、先細の切頭円錐状をなしており、その外周部にネジ部９４が形成されている。接合工具９０は、高速回転で自転することにより、図４に示すように、その先端軸部９２が、シリンダ構成部６２の開口部６１の周縁部６６および蓋部材６５の外周部７１を摩擦により溶融させて攪拌し接合する。
【００３０】
本実施形態では、図６に示すように、この摩擦攪拌接合工程において、接合工具９０の自転方向ｒと移動方向(公転方向)Ｍとが逆となるリトリーティングサイドＲＳにシリンダ２８の開口部６１の周縁部６６を配置し、接合工具９０の自転方向ｒと移動方向Ｍとが同じアドバンシングサイドＡＳに蓋部材６５を配置する。具体的には、図６に示すようにシリンダ２８をその軸線方向に沿って底部３４の外側から見た場合に、接合工具９０を、自転方向ｒが反時計回りとなるように自転させつつ、移動方向Ｍが開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５の外周部７１との境界面Ｘに沿って時計回りとなるように公転移動させると、リトリーティングサイドＲＳに開口部６１の周縁部６６が配置され、アドバンシングサイドＡＳに蓋部材６５が配置されることになる。
【００３１】
そして、上記に加えて、図７の概念図にも示すように、接合工具９０の先端軸部９２の中心を、シリンダ２８の開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５との境界面Ｘから、０より大きく先端軸部９２の先端の半径以下の範囲の所定のオフセット値でリトリーティングサイドＲＳであるシリンダ２８の開口部６１の周縁部６６側にずらした公転ルートＲ２の軌跡で移動させて摩擦攪拌接合を行う。
【００３２】
具体的に、接合工具９０の先端軸部９２の中心を、図４に示すように、蓋部材６５の後に残存穴５２が形成される位置を開始点として、この開始点からボア３０の中心に対し流入孔５１が形成される方向とは反対方向にボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ１でボア３０の中心から離れる方向に移動させる。そして、この移動により、先端軸部９２の中心が、開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５の外周部７１との境界面Ｘを、所定のオフセット値だけ越えると、接合工具９０の先端軸部９２の中心を、この位置を切替点としてボア３０の円周方向に沿う図６に示す公転ルートＲ２で移動させる。このとき、先端軸部９２の中心の境界面Ｘからの距離が上記した所定のオフセット値を一定に維持するように移動させる。このようにして、開口部６１の周縁部６６および蓋部材６５の外周部７１の全周に亘って円形状に摩擦攪拌接合を行うことで、蓋部材６５とキャリパボディ本体６３との境界部分を一体化する。
【００３３】
そして、接合工具９０の先端軸部９２を、図４に示すように公転ルートＲ２で移動させた後、上記した切替点からボア３０の径方向に沿う径方向ルートＲ３で径方向ルートＲ１を逆向きにボア３０の中心に近づくように移動させ、開始点の位置に戻ったところで、キャリパボディ２１から先端軸部９２を引き抜く。その結果、接合工具９０の先端軸部９２により、残存穴５２が形成されることになる。なお、摩擦攪拌接合で蓋部材６５とキャリパボディ本体６３とを確実に接合するため、接合工具９０の先端軸部９２の先端位置が、底面構成面６８，７２まで達しない程度で、底面構成面６８，７２とほぼ一致するように先端軸部９２の長さが設定されている。
【００３４】
上記した特許文献１のように、接合工具９０の先端軸部９２の中心を、キャリパボディ本体６３の開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５と境界面Ｘに一致させて摩擦攪拌接合を行うと、リトリーティングサイドＲＳにおける攪拌量が不足する可能性があり、開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５との境界面ＸからリトリーティングサイドＲＳに寄った位置で未接合部が発生する可能性があった。
【００３５】
これに対して、本実施形態によれば、図６および図７に示すように、リトリーティングサイドＲＳにシリンダ２８の開口部６１の周縁部６６を配置し、アドバンシングサイドＡＳに蓋部材６５を配置して、接合工具９０の先端軸部９２の中心を開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５との境界面Ｘから先端軸部９２の半径以下の範囲で開口部６１の周縁部６６側つまりリトリーティングサイドＲＳ側にずらして摩擦攪拌接合を行うため、リトリーティングサイドＲＳにおける攪拌量（先端軸部９２の存在する外周弧の長さ）が多くなり、未接合部の発生を抑制することができる。
【００３６】
ただし、接合工具９０の先端軸部９２の中心を開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５との境界面Ｘから先端軸部９２の半径を超える範囲で開口部６１の周縁部６６側つまりリトリーティングサイドＲＳ側にずらして摩擦攪拌接合を行うと、リトリーティングサイドＲＳにおける攪拌量が多くなり過ぎ、未接合部の発生を抑制する効果が低くなる。
【００３７】
なお、接合工具９０の先端軸部９２の中心を開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５との境界面Ｘから先端軸部９２の半径以下の範囲でリトリーティングサイドＲＳ側にずらして摩擦攪拌接合を行えば良い。すなわち、上記とは逆に、図８に示すように、接合工具９０を、矢印ｒ’で示すように時計回りに自転させることで、リトリーティングサイドＲＳに蓋部材６５を配置し、アドバンシングサイドＡＳにシリンダ２８の開口部６１の周縁部６６を配置して、接合工具９０の先端軸部９２の中心を開口部６１の周縁部６６と蓋部材６５との境界面Ｘから先端軸部９２の半径以下の範囲で、リトリーティングサイドＲＳ側となる蓋部材６５側にずらして摩擦攪拌接合を行っても良い。加えて、接合工具９０が円状に公転移動する場合に限らず、直線状に移動したり、曲線状に移動したりする場合にも適用可能である。
【００３８】
以上の実施形態においては、シリンダ部２５がディスク１１の一面側のみに配置され、ディスク１１の他面側には爪部２７が形成され、液圧によりディスク１１の一面側のみに設けられた一つのピストン２２でブレーキパッド１４を押圧するフィスト型のキャリパ１５を例にとり説明したが、シリンダ部２５がディスク１１の両面側に配置される対向型のキャリパにも適用可能である。このように対向型のキャリパに適用する場合には、対向する一対のシリンダ部のうち一方のシリンダ部に摩擦攪拌接合を適用すればよく、必要があれば、両側のシリンダ部に摩擦攪拌接合を適用してもよい。また、ディスク１１の一面側に２つ以上のピストンを設けたフィスト型のキャリパや対向型のキャリパにも適用可能である。さらに、上記実施形態においては、ディスク１１の両面側に一対のブレーキパッド１４を設けるようにしているが、二対またはそれ以上の対のブレーキパッドを設けたディスクブレーキにも適用が可能である。
【００３９】
上記実施の形態のディスクブレーキは、車両の車輪とともに回転するディスクに対向配置されたブレーキパッドを押圧するピストンが挿入されるシリンダを有して前記ディスクの少なくとも一面側に位置するシリンダ部と、該シリンダ部の外周から前記ディスクの外周側へ延びるブリッジ部と、が一体に形成されたキャリパボディを備え、前記シリンダは、底部の開口部の周縁部と該開口部内に配置される蓋部材とが、大径軸部とこれより小径の先端軸部と前記大径軸部の先端側のショルダとを有する接合工具により摩擦攪拌接合されるディスクブレーキの製造方法において、前記接合工具の自転方向と移動方向とが同じアドバンシングサイドに、前記シリンダの前記開口部の周縁部および前記蓋部材のうちのいずれか一方を配置し、前記接合工具の前記自転方向と前記移動方向とが逆のリトリーティングサイドに、前記シリンダの前記開口部の周縁部および前記蓋部材のうちのいずれか他方を配置して、前記接合工具の前記先端軸部の中心を前記シリンダの前記開口部の周縁部と前記蓋部材との境界面から前記先端軸部の半径以下の範囲で前記リトリーティングサイド側にずらして摩擦攪拌接合を行うことを特徴とする。これにより、リトリーティングサイドにおける攪拌量が多くなり、未接合部の発生を抑制することができる。
【００４０】
なお、上記実施の形態ではディスクブレーキに本発明の摩擦攪拌接合を用いた例を示したが、これに限らず、例えば図７,８に示すように、２枚の矩形のアルミ板を直線的に繋ぎ合わせるために本発明の摩擦攪拌接合を用いてもよい。
【符号の説明】
【００４１】
１０  ディスクブレーキ
１１  ディスク
１４  ブレーキパッド
２１  キャリパボディ
２２  ピストン
２５  シリンダ部
２６  ブリッジ部
２８  シリンダ
３４  底部
６１  開口部
６５  蓋部材
６６  周縁部
９０  接合工具
９１  大径軸部
９２  先端軸部
９３  ショルダ
ＡＳ  アドバンシングサイド
ＲＳ  リトリーティングサイド
Ｘ  境界面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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