(57)【要約】【課題】安定してセンサーの測定結果が得られる濃度補正用パターンを形成すること。【解決手段】インクを吐出するヘッドと、センサーと、コントローラーと、を備えた印刷装置であって、前記コントローラーは、前記ヘッドに所定面積の領域内のインク量が異なる許容量決定用パターンを複数形成させ、前記センサーに前記複数の許容量決定用パターンの濃度を測定させ、前記濃度の測定結果に基づいて、濃度補正用パターンの形成に用いるインクの許容量を特定する、印刷装置。【選択図】図９
2013173324.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを吐出するヘッドと、
センサーと、
コントローラーと、
を備えた印刷装置であって、
前記コントローラーは、
前記ヘッドに所定面積の領域内のインク量が異なる許容量決定用パターンを複数形成させ、
前記センサーに前記複数の許容量決定用パターンの濃度を測定させ、
前記濃度の測定結果に基づいて、濃度補正用パターンの形成に用いるインクの許容量を特定する、
印刷装置。
【請求項２】
前記許容量に基づいて形成した前記濃度補正用パターンは、前記インクの色毎に前記濃度補正用パターンの濃度変化方向を入れ替えられる、請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記許容量に基づいて形成した前記濃度補正用パターンは、前記インクの色毎に前記濃度補正用パターンを離間させられる、請求項１又は２に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記許容量に基づいて形成した前記濃度補正用パターンは、前記濃度補正用パターン内にスリットが設けられる、請求項１〜３のいずれかに記載の印刷装置。
【請求項５】
前記許容量に基づいて形成した前記濃度補正用パターンは、一部のインク色の濃度補正用パターンが並ぶ角度を他のインク色の濃度補正用パターンが並ぶ角度とは異ならせる、請求項１〜４のいずれかに記載の印刷装置。
【請求項６】
さらに、前記許容量決定用パターンを形成する際に、前記所定面積が異なる許容量決定用パターンが形成される、請求項１〜５のいずれかに記載の印刷装置。
【請求項７】
ヘッドに所定面積の領域内のインク量が異なる許容量決定用パターンを複数形成させる工程と、
センサーに前記複数の許容量決定用パターンの濃度を測定させる工程と、
前記濃度の測定結果に基づいて、濃度補正用パターンの形成に用いるインクの許容量を特定する工程と、
を含むパターン形成方法。
【請求項８】
インクを吐出するヘッドと濃度を測定するセンサーとを備えた印刷装置を制御する印刷制御装置に、
ヘッドに所定面積の領域内のインク量が異なる許容量決定用パターンを複数形成させる機能と、
センサーに前記複数の許容量決定用パターンの濃度を測定させる機能と、
前記濃度の測定結果に基づいて、濃度補正用パターンの形成に用いるインクの許容量を特定する機能と、
を実現させることを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、パターン形成方法、及び、プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、媒体（紙、布など）に画像を印刷する印刷装置では、媒体にテストパターンを印刷し、そのテストパターンの読み取り結果に応じた濃度補正処理（いわゆるカラーキャリブレーション）が行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、コックリングの影響を考えて、キャリブレーション用のパッチの濃淡を逆にすることが示されている。また、特許文献２には、コックリングの影響を考えて、所謂双方向印刷調整用のパッチの濃淡をずらすことが示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−３０２５２１号公報
【特許文献２】特開２００６−６９０９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
濃度補正処理を行う際に、階調値の異なる多数のパッチを印刷することになる。但し、濃度の高いパッチでは、単位面積当たりのインク量が多いため、インクを吸収した媒体が変形することがある。そして、媒体が変形すると、濃度を測定するセンサーの測定結果が不安定になり易く、このような測定結果を用いると適切な濃度補正処理を行えないおそれがある。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、安定してセンサーの測定結果が得られる濃度補正用パターンを形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための主たる発明は、
インクを吐出するヘッドと、
センサーと、
コントローラーと、
を備えた印刷装置であって、
前記コントローラーは、
前記ヘッドに所定面積の領域内のインク量が異なる許容量決定用パターンを複数形成させ、
前記センサーに前記複数の許容量決定用パターンの濃度を測定させ、
前記濃度の測定結果に基づいて、濃度補正用パターンの形成に用いるインクの許容量を特定する、
印刷装置である。
【０００８】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】プリンター１の全体構成のブロック図である。
【図２】図２Ａは、プリンター１の全体構成の概略図であり、図２Ｂは、プリンター１の全体構成の横断面図である。
【図３】ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。
【図４】図４Ａ及び図４Ｂは、濃度補正処理の印刷時及び測定時の動作の説明図である。
【図５】図５Ａは、不安定インク量を特定するための帯状のグラデーションパターンの外観図であり、図５Ｂは、帯状のグラデーションパターンの構成の説明図であり、図５Ｃは、グラデーションパターンの濃度測定時の動作の説明図であり、図５Ｄは、中間階調値のパターンの測定時の説明図であり、図５Ｅは、中間階調値のパターンの測定時の別の説明図である。
【図６】或る階調値Ｘの補正の説明図である。
【図７】図７Ａ及び図７Ｂは、媒体が波打つように変形した様子の説明図であり、図７Ｃ及び図７Ｄは、光学センサー５４の受光の説明図である。
【図８】本実施形態におけるフローチャートである。
【図９】図９Ａは、センサー測定値が不安定になるインク量を特定するための判定用パターンの説明図であり、図９Ｂは、チャートの面積を異ならせた判定用パターンの説明図である。
【図１０】濃度補正用パターンを再構築する第１の方法の説明図である。
【図１１】濃度補正用パターンを再構築する第２の方法の説明図である。
【図１２】濃度補正用パターンを再構築する第３の方法の説明図である。
【図１３】濃度補正用パターンを再構築する第４の方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。すなわち、
インクを吐出するヘッドと、
センサーと、
コントローラーと、
を備えた印刷装置であって、
前記コントローラーは、
前記ヘッドに所定面積の領域内のインク量が異なる許容量決定用パターンを複数形成させ、
前記センサーに前記複数の許容量決定用パターンの濃度を測定させ、
前記濃度の測定結果に基づいて、濃度補正用パターンの形成に用いるインクの許容量を特定する、
印刷装置である。  
このようにすることで、センサーの測定結果が安定して得られるインク量の許容量で濃度補正用パターンを形成することができる。そして、この濃度補正用のパターンを用いて濃度補正を適切に行うことができる。
【００１１】
かかる印刷装置であって、前記許容量に基づいて形成した前記濃度補正用パターンは、前記インクの色毎に前記濃度補正用パターンの濃度変化方向を入れ替られることが望ましい。  
このようにすることで、濃度が段階的に上がっていく、又は、濃度が段階的に下がっていく濃度補正用のパターンを形成する場合において、隣接する異なるインク色の濃度補正用パターンにおいて、あるインク色の濃度の高いパッチの隣に他のインク色の濃度の低いパッチを形成することができる。そして、センサーの測定結果が安定して得られるインク量となるような濃度補正用パターンを形成することができる。
【００１２】
また、前記許容量に基づいて形成した前記濃度補正用パターンは、前記インクの色毎に前記濃度補正用パターンを離間させられることが望ましい。  
このようにすることで、インクが着弾しない領域を異なるインク色の間に形成することができる。そして、所定面積よりも小さいパッチを有する濃度補正用パターンを形成することができる。
【００１３】
また、前記許容量に基づいて形成した前記濃度補正用パターンは、前記濃度補正用パターン内にスリットが設けられることとしてもよい。  
このようにすることで、例えば、濃度の最も高いパターンにスリットを形成できるので、インクが着弾する領域を実質的により小さな領域に分割することができる。そして、所定面積よりも小さいパッチを有する濃度補正用パターンを形成することができる。
【００１４】
また、前記許容量に基づいて形成した前記濃度補正用パターンは、一部のインク色の濃度補正用パターンが並ぶ角度を他のインク色の濃度補正用パターンが並ぶ角度とは異ならせてもよい。  
このようにすることで、異なるインク色同士において、濃度の高いパッチ同士を隣接させずに配置することができる。
【００１５】
また、さらに、前記許容量決定用パターンを形成する際に、前記所定面積が異なる許容量決定用パターンが形成されることとしてもよい。  
このようにすることで、さらに、センサーの測定結果を安定して得られる面積を特定することができる。
【００１６】
また、本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項も明らかとなる。すなわち、
ヘッドに所定面積の領域内のインク量が異なる許容量決定用パターンを複数形成させる工程と、
センサーに前記複数の許容量決定用パターンの濃度を測定させる工程と、
前記濃度の測定結果に基づいて、濃度補正用パターンの形成に用いるインクの許容量を特定する工程と、
を含むパターン形成方法である。  
このようにすることで、センサーの測定結果が安定して得られるインク量の許容量で濃度補正用のパターンを形成することができる。そして、この濃度補正用パターンを用いて濃度補正を適切に行うことができる。
【００１７】
また、本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項も明らかとなる。すなわち、
インクを吐出するヘッドと濃度を測定するセンサーとを備えた印刷装置を制御する印刷制御装置に、
ヘッドに所定面積の領域内のインク量が異なる許容量決定用パターンを複数形成させる機能と、
センサーに前記複数の許容量決定用パターンの濃度を測定させる機能と、
前記濃度の測定結果に基づいて、濃度補正用パターンの形成に用いるインクの許容量を特定する機能と、
を実現させることを特徴とするプログラムである。  
このようにすることで、センサーの測定結果が安定して得られるインク量の許容量で濃度補正用のパターンを形成することができる。そして、この濃度補正用パターンを用いて濃度補正を適切に行うことができる。
【００１８】
＝＝＝基本的な内容の説明＝＝＝
＜全体構成＞
図１は、プリンター１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンター１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンター１の全体構成の横断面図である。以下、プリンターの基本的な構成について説明する。
【００１９】
プリンター１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０（印刷制御装置）から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に送る。
【００２０】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を第１の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙Ｓをプリンター内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンターの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。
【００２１】
キャリッジユニット３０は、ヘッドを第２の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
【００２２】
ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙Ｓに形成される。
【００２３】
検出器群５０には、リニア式エンコーダー５１、ロータリー式エンコーダー５２、紙検出センサー５３、および光学センサー５４等が含まれる。リニア式エンコーダー５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダー５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサー５３は、給紙中の紙Ｓの先端の位置を検出する。光学センサー５４は、キャリッジ３１に取付けられている光源と受光センサーにより、紙Ｓに印刷されたパターンを検出する。
【００２４】
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニットである。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２５】
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（ここでは１８０個）備えている。
【００２６】
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝４である。
【００２７】
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。
【００２８】
前述の光学センサー５４の搬送方向の位置は、一番下流側にあるノズル♯１よりも搬送方向下流側である。
【００２９】
＜濃度補正処理（カラーキャリブレーション）＞
コンピュータ１１０（図１参照）には、プリンター１を制御するためのプリンタードライバー（プログラム）がインストールされている。そして、コンピュータ１１０は、プリンタードライバーに組み込まれている濃度補正プログラムに従って、以下に説明する濃度補正処理をプリンター１に実行させる。
【００３０】
図４Ａ及び図４Ｂは、参考例の濃度補正処理の印刷時及び測定時の動作の説明図である。ここでは、ブラックの濃度補正処理について説明する。
【００３１】
図４Ａに示すように、コンピュータ１１０から指示を受けたプリンター１は、ヘッド４１のブラックインクノズル群Ｋからブラックインクを吐出させて帯状のグラデーションパターンの濃度補正用パターンを媒体上に形成する。濃度補正用パターンは、インク色毎に形成される。濃度補正用パターンは、それぞれ特定階調値に従ってインクが吐出されることで形成される。但し、製造誤差等の影響により、各濃度補正用パターンは、理想通りのインク量が塗布されているわけではない。例えば、ヘッド４１から吐出されるインク滴が小さい場合には、単位面積当たりのインク量が少なくなるため、淡い補正用パターンが形成されることになる。つまり、この段階では、理想的な濃度（特定階調値の目標濃度）と、実際の濃度とがずれている。
【００３２】
次に、図４Ｂに示すように、プリンター１は、光学センサー５４を用いて、それぞれの補正用パターンの濃度を測定し、光学センサー５４の測定値をコンピュータ１１０に送信する。コンピュータ１１０は、プリンター１から受信した光学センサー５４の測定値を、以下のようにして正規化する。
【００３３】
P(X1) = { Praw(X1) − Praw(255) } / { Praw(0) − Praw(255) }
【００３４】
式中のＰraw（Ｘ１）は、特定階調値Ｘ１の補正用パターンを測定したときの光学センサー５４の測定値（生データ）である。  
Ｐraw（２５５）は、特定階調値が２５５の補正用パターン（いわゆるべた塗りパターン）を測定したときの光学センサーの測定値である。  
Ｐraw（０）は、特定階調値が０の補正用パターンの光学センサーの測定値である。  
Ｐ（Ｘ１）は、正規化された測定値である。
【００３５】
なお、光学センサーは濃度が高い（暗い）ときに低い値を測定する。また、濃度が低い（明るい）ときに高い値を測定する。
【００３６】
ここでは、最も淡い階調値０のパターンの測定値が「１」となり、最も濃い階調値２５５のパターンの測定値が「０」になるように、正規化が行われている。このため、Ｐ（Ｘ１）は、０から１の間の値になる。但し、他の式（例えば、P(X1) = Praw(X1) / Praw(255)）に基づいて正規化が行われても良い。また、階調値０や階調値２５５を基準とするのではなく、他の階調値を基準にして正規化が行われてもよい。
【００３７】
図５Ａ、帯状のグラデーションパターンの構成の説明図である。図中の括弧内の数字は、ブラックの階調値を示している。
【００３８】
帯状のグラデーションパターンは、階調値０から２５５までの２５６個の矩形パターンが連続的に階調値が変化するように移動方向に並ぶことによって、形成されている。これにより、単位面積当たりのインク量が最小量から最大量まで徐々に変化する帯状のグラデーションパターンが形成される。
【００３９】
両端に位置する２つの矩形パターン（階調値０と２５５のパターン）は、正方形状になっている。この２つの正方形パターンは、移動方向の幅及び搬送方向の幅のいずれとも、光学センサー５４の検出領域の径（スポット径）よりも大きい。
【００４０】
中央に位置する多数の矩形パターン（中間階調値である階調値１〜２５４のパターン）は、搬送方向の幅は光学センサー５４のスポット径より大きいものの、移動方向の幅は光学センサー５４のスポット径よりも小さい。このため、狭い印刷領域に多くの階調値に対応する矩形パターンを形成することができる。
【００４１】
次に、帯状のグラデーションパターンの濃度が測定される。  
図５Ｂは、グラデーションパターンの濃度測定時の動作の説明図である。図５Ｃは、中間階調値のパターンの測定時の説明図である。
【００４２】
本実施形態では、中間階調値ｔのパターンを光学センサー５４が測定するとき、光学センサーの検出領域（図５Ｄにおいて破線で図示）は、そのパターンからはみ出ている。但し、図５Ｄに示すように、中間階調値ｔのパターンの左側には階調値ｔ−１のパターンが隣接して形成されており、右側には階調値ｔ＋１のパターンが隣接して形成されている。つまり、左側には淡いパターンが隣接して形成されており、右側には濃いパターンが隣接して形成されている。このため、光学センサーの検出領域が中間階調値ｔのパターンからはみ出ていても、光学センサー５４は、中間階調値ｔのパターンの濃度にほぼ相当する値を測定することができる。
【００４３】
図５Ｅは、中間階調値のパターンの測定時の別の説明図である。ここでは、光学センサー５４の検出領域の中心位置は、中間階調値ｔのパターンと、中間階調値ｔ＋１のパターンの境界に位置している。この位置では、光学センサー５４の検出領域内の単位面積当たりのインク量は、中間階調値ｔのパターンの単位面積当たりのインク量よりは多く、中間階調値ｔ＋１のパターンの単位面積当たりのインク量よりは少ない。つまり、この位置での光学センサー５４の検出領域内の単位面積当たりのインク量は、中間階調値ｔ＋０．５に相当するインク量となる。
【００４４】
このように、本実施形態では、階調値に対する濃度を、２５６段階よりも細かく測定している。言い換えると、本実施形態では、光学センサー５４は、矩形パターンの移動方向の幅よりも短い間隔で、グラデーションパターンの濃度を測定している。
【００４５】
図６は、或る階調値Ｘの補正の説明図である。グラフの横軸は、画像データ上の階調値を示している。グラフの縦軸は、媒体に印刷された画像の濃度を示している。図中のＴ（Ｘ）は、階調値Ｘに対する目標濃度のグラフを示している。図中の黒丸は、グラデーションの濃度補正用パターンの各位置における測定値（正規化された測定値）を示している。ここでは、複数の黒丸で示されているが、実際にはより多くの測定値が測定されている。図中のＰ（Ｘ）は、補正用パターンの測定値から求めた実際の濃度のグラフを示している。測定値は離散値であるので、Ｐ（Ｘ）は、例えば２つの黒丸の間を補間するなどして求められる。
【００４６】
図に示すような場合、階調値を補正せずに、階調値に従ってそのまま画像を印刷すると、比較的淡く印刷されることになる。例えば、階調値ｔに従って画像を印刷すると、目標とする濃度Ｔ（ｔ）よりも淡い濃度Ｐ（ｔ）で印刷されることになる。そこで、例えば、階調値ｔの画像を印刷する際には、階調値ｔを補正値αにより階調値ｔ’（＝ｔ＋α）に補正し、補正後の階調値ｔ’に従って画像を印刷すれば、当初の目標とする濃度Ｔ（ｔ）の画像が得られる。このように、コンピュータ１１０は、補正用パターンの測定値に基づいて、それぞれの階調値に対する補正値を算出する。算出された補正値は、コンピュータ１１０の記憶装置に記憶される。
【００４７】
補正値を取得後に画像を印刷する際には、コンピュータ１１０は、その画像を構成する各画素の階調値（例えば階調値ｔ）を補正値（例えば補正値α）により補正し、補正後の階調値（例えば階調値ｔ’）に基づいて画像を印刷する。これにより、画像の濃度を補正することができる。
【００４８】
なお、上記の説明では、コンピュータ１１０が、補正値を算出する処理や、補正値に基づいて画像の階調値を補正する処理を行っている。但し、プリンターが、補正値を算出する処理や、補正値に基づいて画像の階調値を補正する処理を行ってもよい。
【００４９】
＜光学センサーの測定結果が不安定になる原因＞
単位面積当たりのインク量の多い領域では、光学センサー５４の測定値（測定結果）が不安定になることがある。この原因の１つとして、媒体が波打つように変形する現象（コックリング）が挙げられる。
【００５０】
図７Ａ及び図７Ｂは、媒体が波打つように変形した様子の説明図である。図７Ａは媒体を上から見た図である。図７Ｂは、図７ＡのＢ−Ｂ断面図である。  
図７Ａに示すように、媒体には帯状の塗り潰しパターンが印刷されている。塗り潰しパターンは、単位面積当たりのインク量が多くなるようにインクを塗布することによって、形成される。そして、媒体がインクを吸収して伸縮すると、図７Ｂに示すように、媒体が波打つように変形する。
【００５１】
図７Ｃ及び図７Ｄは、光学センサー５４の受光の説明図である。光学センサー５４は、光源から光を媒体に照射し、媒体で反射した光を受光センサーで受光し、受光量に応じた信号を測定する。そして、図７Ｃに示すように、光学センサー５４と媒体との間隔が近ければ、光路が短くなるため反射光の強度が増え、逆に、光学センサー５４と媒体との間隔が離れれば、光路が長くなり反射光の強度が減ることになる。この結果、図７Ｂ及び図７Ｃに示すように媒体が波打つように変形すると、光学センサー５４と媒体との間隔が変動するため、光学センサー５４の測定値が不安定になると考えられる。
【００５２】
また、光学センサー５４の測定値が不安定になるのは、光学センサー５４と媒体との間隔が変動するためだけでなく、次に説明するように、媒体の局所的な傾きにも起因するとも考えられる。
【００５３】
光学センサー５４は、パターンの濃度を測定することが目的であるため、媒体からの正反射光ではなく、拡散反射光を検出するように、光源と受光センサーが配置されている（図７Ｄの左側参照）。例えば、光源は、媒体の表面に対して４５度の角度から光を照射するように配置されており、受光センサーは、光の照射スポットの上側に配置されている。但し、媒体が波打つように変形するなどして媒体が局所的に傾きを持つ場合、受光センサーが、正反射光を受光することがある（図７Ｄの右側参照）。このような場合、受光センサーの受光量が高くなるため、光学センサー５４の測定値が不安定になる。特に、光学センサー５４が濃度の濃いパターン（単位面積当たりのインク量の多いパターン）を測定しているとき、拡散光の光量は僅かであるため、正反射光を受光したときの受光量の変化は急激になり、光学センサー５４の測定値は不安定になり易い。
【００５４】
以上説明したように、単位面積当たりのインク量の多い領域では、相乗的な影響によって、光学センサー５４の測定値が不安定になる。
【００５５】
所定のインク量を或る面積以上に吐出する場合、又は、単位面積あたりにインク量が或る量を超える場合には、上記のように光学センサー５４の測定値が不安定になると考えられる。また、このような不安定になる面積及びインク量は、媒体の種類によっても異なる。そのため、以下に説明するように、光学センサー５４の測定値が不安定になるおそれがある媒体である場合には、濃度補正用パターンを再構成して、光学センサー５４の測定値が不安定にならないようにしている。
【００５６】
図８は、本実施形態におけるフローチャートである。以下、本フローチャートを参照しつつ、濃度補正用パターンを再構成する本実施形態について説明する。本実施形態では、まず判定用パターンの印刷が行われる（Ｓ１０２）。
【００５７】
図９Ａは、判定用パターンの説明図である。図９Ａには、所定面積Ａのそれぞれのパッチについてそれぞれ異なるインク量でインクが塗布されている。各パッチの面積はＡに統一されているが、パッチのインク吐出量は異ならされている。ここでは、この判定用パターンを用いて、光学センサー５４の測定値が不安定になるインク量を特定する。なお、図９Ａには、光学センサー５４による測定値も示されている。また、各パッチのサイズは、光学センサー５４のスポット径よりも十分に大きい。なお、各パッチのサイズが光学センサー５４のスポット径よりも十分に大きいので、図９Ａにおいては、パッチの境界を含む位置の測定値は急峻に変化するとする。
【００５８】
次に、濃度測定処理が行われる（Ｓ１０４）。濃度測定処理では、前述の判定用パターンの各パッチの濃度が測定される。そして、測定した濃度に基づいて不安定な測定値となるインク量が特定される（Ｓ１０６）。図９Ａの測定値のグラフにおいて、測定値が高いもの（すなわち、濃度が低いもの）については、同一パッチにおいて測定値はほぼ一定の値を示す。これに対して、測定値が低い（濃度が高いもの）２つのパッチでは、同一パッチ内でその測定値は変動している。これは、前述の媒体の変形により測定値が不安定になっていることを示している。
【００５９】
よって、ここではこの測定値の振幅が所定の範囲内にあるか否かに基づいて、光学センサー５４の測定値が不安定か否かについて判定する。すなわち、振幅が所定の範囲よりも大きい場合には、光学センサー５４の測定値は不安定であると判定する。一方、振幅が所定の範囲以内の場合には、光学センサーの測定値は安定であると判定する。ここでは、例えば濃度が高い２つのパッチについての測定値の振幅が所定範囲を超え、測定値が不安定であると判定されたものとする。
【００６０】
次に、測定値が不安定となるインク量に基づいて、濃度補正用パターンを再構成する（Ｓ１０８）。再構成する手法は、後述する。
【００６１】
次に、再構成した濃度補正用パターンが媒体に印刷される（Ｓ１１０）。そして、印刷された濃度補正用パターンの濃度を光学センサー５４で測定し、得られた測定値に基づいて濃度補正処理が行われる（Ｓ１１２）。濃度補正処理については、図４から図６を用いて説明した濃度補正処理と同様であるので説明を省略する。
【００６２】
このように測定値が不安定とならないような濃度補正用パターンを再構成し、これに基づいて濃度補正が行われるので、より精度の高い濃度補正を行うことができる。
【００６３】
図９Ｂは、チャートの面積を異ならせた判定用パターンの説明図である。前述の図９Ａでは、１つのパッチのサイズを一定として、塗布するインク量のみを異ならせることとしたが、図９Ｂに示されるように、１つのパッチのサイズを異ならせたものを用いることとしてもよい。このようにすることによって、どのパッチのサイズにおいて、光学センサー５４の測定値が不安定となるかを判定することができるようになる。図９Ｂにおいて、ＰＡ１１、ＰＡ２１、ＰＡ３１の各パッチは、サイズを異ならせているものの、単位面積当たりに塗布するインク量を同じにしている。また、図９Ｂにおいて、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ１３などの各パッチは、単位面積当たりに塗布するインク量を異ならせているものの、サイズを同じにしている。
【００６４】
＜パターン再構成の第１の方法＞
図１０は、濃度補正用パターンを再構築する第１の方法の説明図である。本来であれば、濃度補正用パターンにおいて図の右側の濃度が統一的に高く、左側の濃度が統一的に低くなるように形成されていた。しかしながら、このように構成すると、図の右側に濃度の高い領域（つまり、インク吐出量の多い領域）が集中する。そして、図の右側に、前述の所定面積の領域がセンサーの測定結果が不安定となる場合が生ずる。
【００６５】
よって、濃度補正用パターンを再構築する第１の方法では、例えば、濃度の高い領域と濃度の低い領域とが互い違いになるように、濃度補正用パターンを再構築する。具体的には、図１０に示されるように、シアンインクとイエローインクについては、右側が濃度の高いグラデーションパターン（図１０中のＣ、Ｙの各パターン）であり、マゼンタインクとブラックインクについては、右側が濃度の低いグラデーションパターン（図１０中のＭ、Ｋの各パターン）となるように、濃度補正用パターンを再構成する。
【００６６】
このようにすることによって、濃度補正用パターンのインク使用量を平坦化して、コックリングを発生しにくいようにすることができる。  
また、濃度補正処理に用いる媒体ごとに濃度補正用パターンを再構築することができる。具体的には、判定用パターンにより特定した単位面積当たりのインク量が第１の量である媒体に濃度補正用パターンを形成する場合には、各インク色の濃度補正用パターンを、濃度の高い領域と濃度の低い領域とが互い違いになるように形成する。また、判定用パターンにより特定した単位面積当たりのインク量が第２の量（第１の量＜第２の量）である媒体に濃度補正用パターンを形成する場合には、少なくとも２つのインク色の濃度補正用パターンを、濃淡の方向を揃えて形成する。
【００６７】
ところで、本来であれば、グラデーションの濃淡の方向は全インク色で揃えることが望ましい。これは、光学センサー５４がグラデーションパターンを読み取る際に、グラデーションが変化する方向に移動するが、移動する方向によって異なる誤差を含んだ測定値を得ることになるためである。具体的には、光学センサー５４を、図１０の左側から右側に移動させたときの測定値と、右側から左側に移動させたときの測定値とでは、異なる誤差を含むものとなる。よって、グラデーションの方向を揃えることが望ましい。
【００６８】
しかしながら、前述のように、インクの吐出量が増加すると、光学センサー５４の測定が不安定になり、前述の誤差を超える誤差を含有するようになる。そして、光学センサー５４の測定が不安定になることにより含まれる誤差は、光学センサー５４の移動方向を異ならせたときに含まれる誤差よりも大きい。よって、本実施形態では、光学センサー５４の測定値の不安定さを優先的に取り除くべく、グラデーションの濃淡の方向を入れ替えることとしている。  
また、媒体の変形等により測定値が不安定になる媒体を用いて濃度補正処理を行う場合には、上記の説明のようにグラデーションの濃淡の方向を入れ替え、測定値が不安定になりにくい媒体を用いて濃度補正処理を行う場合には、グラデーションの濃淡の方向を揃えてもよい。
【００６９】
＜パターン再構成の第２の方法＞
図１１は、濃度補正用パターンを再構築する第２の方法の説明図である。本来であれば、なるべく小さい媒体に多くの濃度補正用パターンを形成したいとの要求から、各インク色の濃度補正用パターンは、接するように形成される。しかしながら、このように構成すると、図の右側の濃度の高い領域（つまり、インク吐出量の多い領域）が集中し、結果として、濃度の高い領域が光学センサー５４の測定が不安定となる所定の面積を超える場合が生ずる。
【００７０】
よって、濃度補正用パターンを再構築する第２の方法では、光学センサー５４の測定が不安定となる所定の面積を超えないように、各インク色の濃度補正用パターンと離間させて形成する。
【００７１】
このようにすることによって、濃度補正用パターンのインク使用量を平坦化して、コックリングを発生しにくいようにすることができる。具体的には、或る面積Ａで光学センサー５４の測定値が不安定になった場合、不安定になった測定値よりも高い濃度での合計面積が面積Ａを超えないように各インク色の濃度補正用パターンを分割して離間させることができる。
【００７２】
＜パターン再構成の第３の方法＞
図１２は、濃度補正用パターンを再構築する第３の方法の説明図である。ここでは、より精度の高い測定を行うために、濃度補正用パターンにおいて１つの濃度に対して１つのパッチが形成されている。このような濃度補正用パターンが形成される場合において、濃度補正用パターンを再構築する第３の方法では、例えば、濃度の高いパッチ（図１２中のＰ２５３、Ｐ２５４、Ｐ２５５の各パッチ）にスリットが入るようなパターンを形成する。具体的には、測定値が不安定になったインク量に対応する濃度のパッチにスリットを設けることとする。図１２では、濃度の高い右から３つのパッチについてスリットが設けられている。
【００７３】
このようにすることによって、濃度の高いパッチの面積を小さくすることができる。光学センサー５４の測定が不安定になるのは、濃度の高い領域が所定の面積よりも大きい場合である。よって、前述のようにスリットを入れることで、濃度の高い領域の面積を寸断することができる。そして、光学センサー５４の測定が不安定にならないようにすることができる。
【００７４】
＜パターン再構成の第４の方法＞
図１３は、濃度補正用パターンを再構築する第４の方法の説明図である。図１３に示されるように、第４の方法では、あるインク色について他のインク色と異なる角度で濃度補正用パターンを配置するように再構成することができる。このようにすることによって、濃度の高いパッチの一部を分離させるとともに、媒体において余裕のあるスペースに一部の濃度補正用パターンを形成することができる。
【００７５】
このようにすることで、インクが塗布される部位がある領域に集中することがなく分散されるので、コックリングが生ずる可能性を低くすることができる。そして、安定した測定値を得ることができる。
【００７６】
なお、前述のパターン再構成の第１の方法から第４の方法までを組み合わせることで濃度補正用パターンを再構成してもよい。
【００７７】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態について、ドットサイズごとに行うこともできる。たとえば、プリンター１が、小ドット、中ドット、及び、大ドットを形成可能であるとする。そして、各ドットについてインクの吐出デューティ（たとえば、単位面積当たりの全ドット数に対するドット数の割合）を０％から１００％まで変化させられるものとする。このとき、小ドットのみによる判定用パターンと、中ドットのみによる判定用パターンと、大ドットのみによる判定用パターンを形成する。
【００７８】
このようにして形成した判定用パターンについて、それぞれ濃度の測定を行い、前述同様に測定値が不安定となるパッチを特定する。そして、不安定となるパッチ以上の濃度のパッチについては、上記のようにスリットを形成したりすることができる。
【００７９】
また、大ドットの判定用パターンのみ測定値が不安定になった場合、大ドットの判定用パターンのみ、前述のようにインク色毎にグラデーションの方向を入れ替えたり、インク色毎に濃度補正用パターンを離間させたりすることができる。
【００８０】
このようにすることによって、複数のドットサイズを用いて階調表現を行うプリンター１において、光学センサー５４の測定値の不安定を排除して、精度の高い濃度補正を行うことができる。
【００８１】
上述の実施形態について、光学センサー５４のように媒体に接触せずに濃度補正用パターンを測定する場合には、コックリングが生じ測定値が不安定になるとして、濃度補正用パターンを再構築してもよい。接触して測定するセンサーを用いる場合には、コックリングが生じにくい。
【００８２】
上述の実施形態では、液体吐出装置としてプリンター１が説明されていたが、これに限られるものではなくインク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする液体吐出装置に具現化することもできる。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。
【００８３】
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。
【００８４】
＜ヘッドについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【符号の説明】
【００８５】
１  プリンター、
２０  搬送ユニット、２１  給紙ローラ、２２  搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３  搬送ローラ、２４  プラテン、２５  排紙ローラ、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、
３２  キャリッジモータ（ＣＲモータ）、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、
５０  検出器群、５１  リニア式エンコーダー、５２  ロータリー式エンコーダー、
５３  紙検出センサー、５４  光学センサー、
６０  コントローラー、６１  インターフェース部、６２  ＣＰＵ、
６３  メモリ、６４  ユニット制御回路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図４】
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【図５】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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