(57)【要約】【課題】接着層に存在する気泡を低減でき、タッチパネル装置を薄型化できる、タッチパネル装置の製造方法を提供する。【解決手段】タッチパネル装置の製造方法は、カバーパネルの不透明領域に、透明領域を囲う帯状に形成され、少なくとも一箇所に開口部の形成された、シール材を設けるステップ（Ｓ２０）と、シール材を硬化させ、タッチパネルとカバーパネルとを貼り合わせるステップ（Ｓ３０）と、開口部を経由してタッチパネルとカバーパネルとの間の真空空間に接着剤を注入するステップ（Ｓ４０）と、接着剤を硬化させて接着層を形成するステップ（Ｓ６０）と、を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タッチパネルと、前記タッチパネルに対向する面に中央側の透明領域と前記透明領域を囲う周縁側の不透明領域とを有するカバーパネルと、前記タッチパネルと前記カバーパネルとを接着する接着層と、を備えるタッチパネル装置の製造方法であって、
前記カバーパネルの前記不透明領域に、前記透明領域を囲う帯状に形成され、少なくとも一箇所に開口部の形成された、シール材を設けるステップと、
前記シール材を硬化させ、前記タッチパネルと前記カバーパネルとを貼り合わせるステップと、
前記開口部を経由して前記タッチパネルと前記カバーパネルとの間の真空空間に接着剤を注入するステップと、
前記接着剤を硬化させて前記接着層を形成するステップと、を備える、タッチパネル装置の製造方法。
【請求項２】
前記注入するステップは、
前記シール材を介在して貼り合わされた前記タッチパネルと前記カバーパネルとを密閉容器内に配置するステップと、
前記密閉容器内を減圧するステップと、
前記密閉容器内に配置された接着剤容器内に貯留された液状の前記接着剤に前記開口部を浸漬するステップと、
を含む、請求項１に記載のタッチパネル装置の製造方法。
【請求項３】
前記シール材は、球状のスペーサを含む、請求項１または請求項２に記載のタッチパネル装置の製造方法。
【請求項４】
タッチパネルと、
前記タッチパネルに対向する面に中央側の透明領域と前記透明領域を囲う周縁側の不透明領域とを有するカバーパネルと、
前記カバーパネルの前記不透明領域と前記タッチパネルとの両方に接触し、前記透明領域を囲う帯状の形状を有し、少なくとも一箇所に開口部が形成され、内部に球状のスペーサを含むシール材と、
前記タッチパネルと前記カバーパネルと前記シール材とによって囲われた空間内に設けられ、前記タッチパネルと前記カバーパネルとを接着する接着層と、を備える、タッチパネル装置。
【請求項５】
第一のパネルと、前記第一のパネルに対向する面に中央側の透明領域と前記透明領域を囲う周縁側の不透明領域とを有する第二のパネルと、前記第一のパネルと前記第二のパネルとを接着する接着層と、を備えるパネル装置の製造方法であって、
前記第二のパネルの前記不透明領域に、前記透明領域を囲う帯状に形成され、少なくとも一箇所に開口部の形成された、シール材を設けるステップと、
前記シール材を硬化させ、前記第一のパネルと前記第二のパネルとを貼り合わせるステップと、
前記開口部を経由して前記第一のパネルと前記第二のパネルとの間の真空空間に接着剤を注入するステップと、
前記接着剤を硬化させて前記接着層を形成するステップと、を備える、パネル装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は、タッチパネル装置の製造方法、タッチパネル装置、およびパネル装置の製造方法に関し、特に、タッチパネルとカバーパネルとを接着する接着層を備えるタッチパネル装置と、そのタッチパネル装置の製造に適した製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
二枚のパネルを貼り合わせて作製されるパネル装置に関し、従来、二枚のパネルの少なくとも一方をパネル同士が互いに近づく方向へ加圧することにより、パネル間に存在する気体を排出する技術が開示されている（たとえば、特許文献１参照）。また、パネルを粘着固定する粘着層への気泡の入り込みを抑制する技術が開示されている（たとえば、特許文献２参照）。また、透明粘着テープを用いて透明入力タッチパネルを貼り付ける場合に気泡発生が防止される液晶表示パネルが開示されている（たとえば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１１３０４７号公報
【特許文献２】特開２００５−１１５７２９号公報
【特許文献３】特開平１０−１５３７８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
タッチパネルとカバーパネルとの間に介在する接着層を備えるタッチパネル装置において、透明な表示領域内に気泡が残存すると、ユーザが画面を閲覧する際の妨げとなる。従来のタッチパネル装置の製造方法では、加圧脱泡処理を行なったとしても上記気泡を完全になくすことが困難であり、その結果、歩留まりの低下を招く。一方、気泡を低減させることを目的としてタッチパネルとカバーパネルとの間の接着層の厚みを大きくすると、タッチパネル装置全体の厚みが増大してしまう問題がある。
【０００５】
本発明は上記の問題に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、接着層に存在する気泡を低減できるとともに、タッチパネル装置の薄型化を達成できる、タッチパネル装置の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るタッチパネル装置の製造方法は、タッチパネルと、タッチパネルに対向する面に中央側の透明領域と透明領域を囲う周縁側の不透明領域とを有するカバーパネルと、タッチパネルとカバーパネルとを接着する接着層と、を備えるタッチパネル装置の製造方法である。当該方法は、カバーパネルの不透明領域に、透明領域を囲う帯状に形成され、少なくとも一箇所に開口部の形成された、シール材を設けるステップと、シール材を硬化させ、タッチパネルとカバーパネルとを貼り合わせるステップと、開口部を経由してタッチパネルとカバーパネルとの間の真空空間に接着剤を注入するステップと、接着剤を硬化させて接着層を形成するステップと、を備える。
【０００７】
上記タッチパネルの製造方法において好ましくは、注入するステップは、シール材を介在して貼り合わされたタッチパネルとカバーパネルとを密閉容器内に配置するステップと、密閉容器内を減圧するステップと、密閉容器内に配置された接着剤容器内に貯留された液状の接着剤に開口部を浸漬するステップと、を含む。
【０００８】
上記タッチパネルの製造方法において好ましくは、シール材は、球状のスペーサを含む。
【０００９】
本発明に係るタッチパネル装置は、タッチパネルと、タッチパネルに対向する面に中央側の透明領域と透明領域を囲う周縁側の不透明領域とを有するカバーパネルと、カバーパネルの不透明領域とタッチパネルとの両方に接触し、透明領域を囲う帯状の形状を有し、少なくとも一箇所に開口部が形成され、内部に球状のスペーサを含むシール材と、タッチパネルとカバーパネルとシール材とによって囲われた空間内に設けられ、タッチパネルとカバーパネルとを接着する接着層と、を備える。
【００１０】
本発明に係るパネル装置の製造方法は、第一のパネルと、第一のパネルに対向する面に中央側の透明領域と透明領域を囲う周縁側の不透明領域とを有する第二のパネルと、第一のパネルと第二のパネルとを接着する接着層と、を備えるパネル装置の製造方法である。当該方法は、第二のパネルの不透明領域に、透明領域を囲う帯状に形成され、少なくとも一箇所に開口部の形成された、シール材を設けるステップと、シール材を硬化させ、第一のパネルと第二のパネルとを貼り合わせるステップと、開口部を経由して第一のパネルと第二のパネルとの間の真空空間に接着剤を注入するステップと、接着剤を硬化させて接着層を形成するステップと、を備える。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のタッチパネル装置の製造方法によると、タッチパネルとカバーパネルとの間に介在する接着層に存在する気泡を低減でき、かつ、タッチパネル装置を薄型化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施の形態に係るタッチパネル装置の構成を示す分解斜視図である。
【図２】図１に示すタッチパネル装置の断面図である。
【図３】タッチパネル装置の製造方法を示す流れ図である。
【図４】タッチパネル装置の製造過程における、カバーパネルにシール材を印刷した後の状態を示す断面図である。
【図５】図４中に示す矢印Ｖ方向から見たカバーパネルの平面図である。
【図６】タッチパネル装置の製造過程における、タッチパネルとカバーパネルとを貼り合わせた後の状態を示す断面図である。
【図７】タッチパネル装置の製造過程における、密閉容器内で接着剤に浸漬した状態を示す断面図である。
【図８】接着剤を注入するステップの詳細を示す流れ図である。
【図９】タッチパネル装置の製造過程における、接着剤を硬化した後の状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面に基づいてこの発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において、同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。
【００１４】
図１は、本実施の形態に係るタッチパネル装置１の構成を示す分解斜視図である。図２は、図１に示すタッチパネル装置１の断面図である。図１，２を参照して、まず、タッチパネル装置１の構成について説明する。なお図２に示す断面図では、図１に示す各構成を組み立てたタッチパネル装置１を上下反転させた状態が図示されている。
【００１５】
図１に示すように、タッチパネル装置１は、タッチパネル１０と、カバーパネル３０と、シール材２０とを備える。タッチパネル１０とカバーパネル３０とは、互いに対向して配置されている。タッチパネル１０は、透明な材料により形成されている。カバーパネル３０は、透明な材料により形成されている。たとえばタッチパネル１０およびカバーパネル３０は、ガラス材料を含んでもよい。
【００１６】
カバーパネル３０は、タッチパネル１０に対向する面、すなわち図１中の上側の表面において、カバーパネル３０の中央側の透明領域３２と、カバーパネル３０の周縁側に設けられ透明領域３２を囲う不透明領域３４とを有する。透明領域３２は、タッチパネル装置１の表示窓（表示領域）を形成する。タッチパネル装置１を使用するユーザは、透明領域３２を通して画面を見る。不透明領域３４は、タッチパネル装置１の表示窓に対する枠部を形成する。不透明領域３４は、タッチパネル装置１の枠部の意匠デザインが形成された意匠デザイン印刷領域であり、たとえば黒色または白色の額縁などの意匠デザインが印刷などの手法により施工されている。
【００１７】
シール材２０は、カバーパネル３０の不透明領域３４に設けられており、透明領域３２を囲う帯状の形状を有する。シール材２０は、タッチパネル１０とカバーパネル３０との間に介在し、カバーパネル３０の不透明領域３４とタッチパネル１０との両方に接触する。シール材２０は、カバーパネル３０の周縁に沿って略環状に設けられている。シール材２０には、少なくとも一箇所の開口部２２が形成されている。略環状に設けられたシール材２０により囲われて規定される内側領域と、シール材２０が規定する略環状の形状に対し外側の外側領域と、を仮想的に設定した場合、開口部２２は、当該内側領域と外側領域とを連通する。そのため、タッチパネル装置１の製造時に、外側領域から開口部２２を介して内側領域へ流体が流入することが許容される。
【００１８】
タッチパネル装置１を断面視した図２に示すように、タッチパネル装置１のタッチパネル１０とカバーパネル３０との間には、接着層５０が介在する。接着層５０は、透明な材料により形成されている。カバーパネル３０に対向する側のタッチパネル１０の表面と、タッチパネル１０に対向する側のカバーパネル３０の表面との各々に、接着層５０が接着する。接着層５０によりタッチパネル１０とカバーパネル３０とが互いに接着されて、一体のタッチパネル装置１が形成される。
【００１９】
タッチパネル１０とカバーパネル３０とは、略同一の平面形状を有する矩形状に形成されている。タッチパネル１０とカバーパネル３０とが互いに位置合わせされて一体化され、略板状のタッチパネル装置１を形成する。接着層５０は、タッチパネル１０とカバーパネル３０とシール材２０とによって囲われた空間内に注入された接着剤が硬化することにより、形成される。
【００２０】
シール材２０は、その内部にスペーサ２４を含む。スペーサ２４は、シール材２０の内部に点在している。スペーサ２４は、球状の形状を有する。スペーサ２４は、タッチパネル１０の表面と、カバーパネル３０に設けられた不透明領域３４の表面との間の隙間寸法と同一、または当該隙間寸法に対し僅かに小さい直径を有する。スペーサ２４は、シール材２０を介してタッチパネル１０とカバーパネル３０とを貼り合わせるときの、タッチパネル１０とカバーパネル３０との隙間を一定に保つ機能を有する。スペーサ２４を球状に形成することでスペーサ２４の強度が向上されており、このため、タッチパネル１０とカバーパネル３０との両方からスペーサ２４が押圧されてもスペーサ２４の変形が抑制される。
【００２１】
以上の構成を備えるタッチパネル装置１の製造方法について、以下に説明する。図３は、タッチパネル装置１の製造方法を示す流れ図である。図３に示すように、まずステップ（Ｓ１０）において、カバーパネル３０を準備する。カバーパネル３０は、ガラスに代表される透明な材料製の矩形平板である。カバーパネル３０の一方の表面の周縁部には、たとえば印刷などにより、不透明領域３４が形成される。これにより、一方の表面の中央部に透明領域３２が存在し、当該表面の周縁部に不透明領域３４が存在する、カバーパネル３０が準備される。
【００２２】
次にステップ（Ｓ２０）において、カバーパネル３０に設けられた不透明領域３４に、シール材２０を印刷する。図４は、タッチパネル装置１の製造過程における、カバーパネル３０にシール材２０を印刷した後の状態を示す断面図である。図５は、図４中に示す矢印Ｖ方向から見たカバーパネル３０の平面図である。なお図４には、図５中に示すＩＶ−ＩＶ線に沿うカバーパネル３０の断面が図示されている。
【００２３】
図４および図５に示すように、カバーパネル３０の透明領域３２の外周を囲うように、帯状のシール材２０が設けられる。シール材２０の内部には、一定の厚さの球状のスペーサ２４が存在する。スペーサ２４は、シール材２０中に混練されている。シール材２０の一部には、図５に示すように、開口部２２が形成されている。開口部２２は、透明領域３２の外周側の、シール材２０の設けられていない領域である。開口部２２は、後の工程で開口部２２を経由して接着剤が透明領域３２へ向かって注入される、接着剤注入孔として機能する。
【００２４】
開口部２２は、複数個所設けられていてもよい。つまり開口部２２は、シール材２０の少なくとも一箇所に形成されていてもよい。矩形状のカバーパネル３０の単一の辺に沿って複数の開口部２２が形成されるのが好ましく、この場合、液状の接着剤にカバーパネル３０の一辺を浸漬させることで、複数の開口部２２を接着剤中に沈めることができるので、接着剤をより効率よく透明領域３２に注入できるようになる。
【００２５】
なお、シール材２０を不透明領域３４上に印刷する手法は一例であり、この例に限られるものではない。つまりシール材２０は、他の方法で不透明領域３４上に塗布されるなど、任意の手法によって不透明領域３４に設けられてもよい。
【００２６】
シール材２０は、矩形形状のカバーパネル３０の四辺に沿って延在するものの、図５に示すように、カバーパネル３０の角部に相当する位置においては、当該角部の形状と異なり曲線状に配置される。角形状を有しないようにシール材２０を配置することで、後の工程でシール材２０によって囲まれた領域内に接着剤を注入するときに、シール材２０によって囲まれた領域内の隅々にまで容易に接着剤を充填でき、その結果気泡の残存を抑制できるので望ましい。
【００２７】
次にステップ（Ｓ３０）において、シール材２０を介在させてタッチパネル１０をカバーパネル３０に対し対向配置し、タッチパネル１０をカバーパネル３０へ向かって押圧してシール材２０を押し潰し、シール材２０の厚みを低減するようにシール材２０を変形させる。この状態でシール材２０を硬化させることにより、シール材２０を介在してタッチパネル１０とカバーパネル３０とを貼り合わせる。
【００２８】
図６は、タッチパネル装置１の製造過程における、タッチパネル１０とカバーパネル３０とを貼り合わせた後の状態を示す断面図である。図６に示すタッチパネル１０とカバーパネル３０との間隔は、図１に示す完成品のタッチパネル装置１のタッチパネル１０とカバーパネル３０との間隔と同一である。ただし、図６の時点では、タッチパネル１０とカバーパネル３０との間に接着層５０は存在しない。タッチパネル１０とカバーパネル３０との間の、シール材２０により囲まれた領域には、中空の空間６０が形成されている。
【００２９】
次にステップ（Ｓ４０）において、上述した図６に示す空間６０の内部に、接着剤１５０を注入する。図７は、タッチパネル装置１の製造過程における、密閉容器１００内で接着剤１５０に浸漬した状態を示す断面図である。図８は、接着剤１５０を注入するステップ（Ｓ４０）の詳細を示す流れ図である。図７および図８を参照して、接着剤１５０を注入するステップ（Ｓ４０）の詳細について説明する。
【００３０】
図８に示すステップ（Ｓ４１）において、図６に示すタッチパネル１０とカバーパネル３０との貼り合わせ品を、密閉容器１００に搬入し、密閉容器１００内に配置する。図７に示す密閉容器１００には、図示しない搬出入口が形成されており、当該搬出入口を経由して密閉容器１００内へ物品を搬入し、または密閉容器１００から物品を搬出することが可能である。搬出入口を閉じることにより、密閉容器１００の内部空間１０１は、密閉容器１００の外部に対して密閉され、気密状態で閉鎖された空間になる。
【００３１】
なお、密閉容器１００内には、液体状の接着剤１５０を貯留した接着剤容器１１０も既に搬入されているが、この時点では、上記パネルの貼り合わせ品は、接着剤容器１１０から離れた位置に配置され、接着剤１５０には接触しない。
【００３２】
続いてステップ（Ｓ４２）において、貼り合わせたパネルを密閉容器１００へ投入した後、搬出入口を閉じ、図示しない真空ポンプなどの減圧装置を使用して密閉容器１００内を減圧する。これにより、密閉容器１００の内部空間１０１は、大気圧より圧力が低い真空状態になる。このとき、タッチパネル１０とカバーパネル３０との間の空間６０からは、開口部２２を経由して空気が流出できるので、密閉容器１００の内部空間１０１と同様に空間６０も減圧される。密閉容器１００と、内部空間１０１を減圧する減圧装置とは、汎用の装置を使用できる。つまり、真空空間を形成するために専用の装置を必要としないので、タッチパネル装置１の製造コストを低減できる。
【００３３】
密閉容器１００内が真空になったところで、続いてステップ（Ｓ４３）において、密閉容器１００内に設置した接着剤容器１１０内の接着剤１５０に、貼り合わせたパネルの開口部２２を沈める。このとき、開口部２２が接着剤１５０中に浸漬されているので、パネル間の空間６０と密閉容器１００の内部空間１０１とは、一方から他方への気体の流通が不可能な非連通状態になる。
【００３４】
続いてステップ（Ｓ４４）において、密閉容器１００内に酸素を送り、貼り合わせたパネルの周囲の気圧を大気圧と同等にする。接着剤容器１００内の液状の接着剤１５０の液面に対し周囲の気体から圧力が作用するので、図７中の白抜き矢印に示すように、接着剤１５０が開口部２２を経由してタッチパネル１０とカバーパネル３０との間の空間６０内に注入される。
【００３５】
このとき、空間６０の内部は減圧された真空状態であり、空間６０の厚みが僅かにあれば液体状の接着剤１５０が毛細管現象で容易に空間６０内に浸入できるので、空間６０の厚みを大きく確保する必要がない。そのため、タッチパネル１０とカバーパネル３０との間の間隔を低減することができ、従来と比較してタッチパネル装置１の厚みを低減することができる。したがって、タッチパネル装置１を薄型化することができる。接着剤１５０の粘度が小さいほど空間６０への注入をよりスムーズにでき、その分タッチパネル１０とカバーパネル３０との間隔を一層小さくでき、結果としてタッチパネル装置１の一層の薄型化を達成できるので望ましい。
【００３６】
また、空間６０が真空の状態で空間６０中に接着剤１５０を注入するので、接着剤１５０の注入を終えた後に空間６０の内部に気泡が残存することを抑制することができる。そのため、完成品であるタッチパネル装置１において、タッチパネル１０とカバーパネル３０との間に介在する接着層５０に存在する気泡を低減することができる。
【００３７】
タッチパネル１０に対向する側のカバーパネル３０の表面に印刷により不透明領域３４が形成されることにより、透明領域３２と不透明領域３４との境界には段差がある場合がある。しかし、空間６０内に接着剤１５０を注入するとき空間６０が真空であることにより、印刷で生じた段差があっても接着剤１５０は毛細管現象で空間６０の全体に行き渡る。そのため、不透明領域３４の印刷厚さに起因する透明領域３２と不透明領域３４との間の段差に左右されることなく、空間６０の内部の隅々にまで接着剤１５０を注入することができる。
【００３８】
不透明領域３４は、タッチパネル装置１の表示領域として使用されない領域であり、不透明領域３４上に気泡が残存しても、タッチパネル装置１の外観および性能において問題になることはない。空間６０内に注入される接着剤１５０は、開口部２２からシール材２０の内周側の全体へ向かって流れ、仮に空間６０内に気泡が残存したとしても、当該気泡はシール材２０の近傍にのみ存在するようになる。これにより、気泡がタッチパネル装置１の外観において問題になることが回避される。したがって、空間６０から気泡を完全に除去できないまでも十分に低減できれば、完成品であるタッチパネル装置１の品質上、気泡の存在が問題になることを抑制することができる。
【００３９】
空間６０内に十分に接着剤１５０が注入されたところで、続いてステップ（Ｓ４５）において、密閉容器１００からパネルを取り出す。次に、図３に戻って、ステップ（Ｓ５０）において接着剤注入孔として機能した開口部２２を封止した後、ステップ（Ｓ６０）において接着剤１５０を硬化させる。これにより、タッチパネル１０とカバーパネル３０との間に接着層５０が形成され、タッチパネル１０とカバーパネル３０とが一体化する。図９は、タッチパネル装置１の製造過程における、接着剤１５０を硬化した後の状態を示す断面図である。
【００４０】
以上説明した製造方法によって、図１に示す構成のタッチパネル装置１が得られる。このタッチパネル装置１は、タッチパネル１０と、カバーパネル３０と、シール材２０と、接着層５０とを備える。カバーパネル３０は、タッチパネル１０に対向する面に中央側の透明領域３２と透明領域３２を囲う周縁側の不透明領域３４とを有する。シール材２０は、カバーパネル３０の不透明領域３４とタッチパネル１０との両方に接触し、透明領域３２を囲う帯状の形状を有し、少なくとも一箇所に開口部２２が形成され、内部に球状のスペーサ２４を含む。接着層５０は、タッチパネル１０とカバーパネル３０とシール材２０とによって囲われた空間内に設けられ、タッチパネル１０とカバーパネル３０とを接着する。
【００４１】
タッチパネル１０とカバーパネル３０との間のシール材２０により囲まれた領域が接着剤１５０で埋め尽くされるので、接着剤１５０を硬化させ接着層５０を形成した後は、シール材２０に形成された開口部２２は接着層５０によって閉塞される。なお、接着層５０によってタッチパネル１０とカバーパネル３０とが接着された後、シール材２０が取り除かれてもよく、その場合には、完成品のタッチパネル装置１は、スペーサ２４を含むシール材２０を備えないことになる。
【００４２】
タッチパネル装置１において、タッチパネル１０とカバーパネル３０との間の接着層５０に気泡が残存する問題は、不透明領域３４の厚みが大きい場合に多く発生する。本実施の形態のタッチパネル装置１の製造方法によると、接着剤１５０の注入時に空間６０から気泡を抜くことができるので、不透明領域３４の厚みが大きくても、より確実に接着層５０への気泡の残存を低減することができる。
【００４３】
本実施の形態の製造方法に従ったタッチパネル装置１は、スマートフォン、タブレット端末、パソコン、ゲーム機、業務用ハンディー端末、およびＰＯＳ端末など、タッチパネルを搭載したあらゆる製品に適用され得る。
【００４４】
さらに、本実施の形態の製造方法は、タッチパネル装置１の製造方法に限られず、液晶パネルに代表される表示パネルとカバーパネルとの貼り付けにも適用できる。つまり、本実施の形態の製造方法は、任意の第一のパネルと、第一のパネルに対向する面に中央側の透明領域と透明領域を囲う周縁側の不透明領域とを有する任意の第二のパネルと、第一のパネルと第二のパネルとを接着する接着層と、を備える任意のパネル装置の製造方法に、適用することができる。
【００４５】
以上のように本発明の実施の形態について説明を行なったが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００４６】
１  タッチパネル装置、１０  タッチパネル、２０  シール材、２２  開口部、２４  スペーサ、３０  カバーパネル、３２  透明領域、３４  不透明領域、５０  接着層、６０  空間、１００  密閉容器、１０１  内部空間、１１０  接着剤容器、１５０  接着剤。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2013196597.tif 000009
【図８】
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【図９】
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