(57)【要約】【課題】曲げ加工後の製品のばらし作業の容易化が図れるようにした曲げ加工製品の製造方法を提供する。【解決手段】金属平板素材から複数の同形状の製品１を切り出す際に、互いに隣接する製品１の側縁１ａ同士を切り離す切断ライン８上に、素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部３を設けることで、複数の製品をジョイント部によって互いに連結した状態で切り出す切断工程と、切断工程により得た複数の製品を、ジョイント部で互いに連結した状態のまま製品の連結方向に沿った曲げライン２の位置で曲げ加工する曲げ工程と、曲げ工程後にジョイント部を切断することで、製品を１個ずつばらす分離工程と、を備える曲げ加工製品の製造方法において、切断工程では、次の曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面４上に位置することになる製品の側縁４ａ同士を、該側縁に沿った方向に間隔をあけた２箇所のジョイント部３で連結した状態で、複数の製品を切り出す。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚の金属平板素材から複数の同形状の製品を切り出す際に、互いに隣接する製品の側縁同士を切り離す切断ライン上に、前記素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部を設けることにより、前記複数の製品を前記ジョイント部によって互いに連結した状態で切り出す切断工程と、該切断工程により得た前記複数の製品を、前記ジョイント部で互いに連結した状態のまま、前記製品の連結方向に沿った曲げラインの位置で曲げ加工する曲げ工程と、該曲げ工程後に前記ジョイント部を切断することで、製品を１個ずつばらす分離工程と、を備える曲げ加工製品の製造方法において、
前記切断工程では、次の曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面上に位置することになる前記製品の側縁同士を、該側縁に沿った方向に間隔をあけた少なくとも２箇所の前記ジョイント部で連結した状態で、前記複数の製品を切り出すことを特徴とする曲げ加工製品の製造方法。
【請求項２】
１枚の金属平板素材から複数の同形状の製品を切り出す際に、互いに隣接する製品の側縁同士を切り離す切断ライン上に、前記素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部を設けることにより、前記ジョイント部によって互いに連結した状態で切り出した複数の製品を該ジョイント部で互いに連結した状態のまま、前記製品の連結方向に沿った曲げラインの位置で曲げ加工する製品の切断データ作成装置において、
割り付けられた前記ジョイント部が曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面上に位置することになるか否かを確認するジョイント位置確認手段と、
前記ジョイント位置確認手段の確認の結果、曲げ加工後のジョイント部が同一平面上に位置しない場合は、曲げ加工の後に同一平面上に位置するようにジョイント位置を変更するジョイント位置変更手段と
を備えたことを特徴とする曲げ加工製品の切断データ作成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、レーザ加工機で金属平板素材から切り出した製品をプレスブレーキ等の曲げ加工機で更に曲げ加工して最終製品とする曲げ加工製品の製造方法及び該方法に用いる曲げ加工製品の切断データ作成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属平板素材から複数の同形状の曲げ加工製品を製造する場合、例えば、まず、レーザ加工機で製品を切り出し、次に切り出した製品にプレスブレーキ等の曲げ加工機で曲げ加工を施している。この場合、図４（ａ）に示すように、１個ずつ切り出した製品１に対して曲げライン２の位置で曲げ加工を施すと、３回の曲げ加工が必要であり、工数が増える。また、別々に曲げ加工する場合は、曲げ加工部の精度（曲げ位置や曲げ角度など）にバラツキが生じやすい。
【０００３】
また、製品１の先端が丸い場合には、図４（ｂ）に示すように、バックゲージ５０に丸い部分を当てるだけでは、矢印方向に製品１が動いてしまい、正確な位置決めができないことから、図４（ｃ）に示すように、バックゲージ５０とサイドゲージ５１の２点で位置決めする必要がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このような、１個ずつ製品１を曲げ加工する場合の不都合を解消する方法として、図５（ａ）に示すように、レーザ加工による切り出し時に、隣接する製品１の側縁同士を、ミクロジョイント（ナノジョイントと呼ばれることもある）と呼ばれる切り残しにより構成されたジョイント部３で連結した状態にしておくことで、次の曲げ工程で、複数の製品１をジョイント部３で繋がった状態のまま同時に曲げ加工する方法が提供されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
このミクロジョイントを使用すると、同形状の製品１を連結した状態で同時曲げすることができ、曲げ回数を減らすことができる。また、１回に複数の製品１を同時曲げすることにより、製品毎の曲げ精度のバラツキを減らせる。また、先端が丸い製品１の場合でも、図５（ｂ）に示すように、複数の製品１の先端をバックゲージ５０に当てることにより、製品１を正確に位置決めすることができるので、サイドゲージが必要なくなる等のメリットが得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−１３７９５０号公報（図７，図８）
【特許文献２】特開２００１−３３４３７９号公報（図２，図５）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、従来では、ジョイント部３の位置を、曲げ加工後の形状を考慮しないで割り付けていたので、次のような問題が生じることがあった。
【０００８】
即ち、このようにミクロジョイントを使用して複数の製品を連結した状態で曲げ加工した場合、曲げ加工後に製品のばらし作業を行う必要があるが、このとき、図５（ｃ）に示すように、複数のジョイント部３が、曲げ加工後の製品１の異なる平面４，５上にそれぞれ存在すると、製品１を矢印Ｘ方向に揺動させてジョイント部３を折り曲げ切断しようとしても、揺動させることが難しく、容易な切り離しができず、余計な手間がかかるという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記事情を考慮し、曲げ加工後の製品のばらし作業の容易化が図れるようにした曲げ加工製品の製造方法及び該方法に用いる曲げ加工製品の切断データ作成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、１枚の金属平板素材から複数の同形状の製品を切り出す際に、互いに隣接する製品の側縁同士を切り離す切断ライン上に、前記素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部を設けることにより、前記複数の製品を前記ジョイント部によって互いに連結した状態で切り出す切断工程と、該切断工程により得た前記複数の製品を、前記ジョイント部で互いに連結した状態のまま、前記製品の連結方向に沿った曲げラインの位置で曲げ加工する曲げ工程と、該曲げ工程後に前記ジョイント部を切断することで、製品を１個ずつばらす分離工程と、を備える曲げ加工製品の製造方法において、前記切断工程では、次の曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面上に位置することになる前記製品の側縁同士を、該側縁に沿った方向に間隔をあけた少なくとも２箇所の前記ジョイント部で連結した状態で、前記複数の製品を切り出すことを特徴としている。
【００１１】
請求項２の発明は、１枚の金属平板素材から複数の同形状の製品を切り出す際に、互いに隣接する製品の側縁同士を切り離す切断ライン上に、前記素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部を設けることにより、前記ジョイント部によって互いに連結した状態で切り出した複数の製品を該ジョイント部で互いに連結した状態のまま、前記製品の連結方向に沿った曲げラインの位置で曲げ加工する製品の切断データ作成装置において、割り付けられた前記ジョイント部が曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面上に位置することになるか否かを確認するジョイント位置確認手段と、前記ジョイント位置確認手段の確認の結果、曲げ加工後のジョイント部が同一平面上に位置しない場合は、曲げ加工の後に同一平面上に位置するようにジョイント位置を変更するジョイント位置変更手段とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明の曲げ加工製品の製造方法によれば、曲げ加工後に同一平面上に位置することになる製品の側縁同士を少なくとも２箇所のジョイント部で連結したので、ジョイント部で連結した側縁を軸にして両側の製品を折り曲げることができる。従って、手作業による折り曲げによって簡単にジョイント部を切り離すことができ、製品のばらし作業の容易化が図れる。また、複数の製品を連結状態のまま同時に曲げ加工するので、曲げ回数を減らすことができると共に、曲げ部の加工精度のバラツキを減らすことができる。また、先端の丸い製品の場合でも、複数の製品が連結されていることで、曲げ加工時にバックゲージのみで２点の位置決めができるので、サイドゲージを使用しないで済む。
【００１３】
請求項２の発明の曲げ加工製品の切断データ作成装置によれば、割り付けられたジョイント部が曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面上に位置することになるか否かを確認するジョイント位置確認手段と、このジョイント位置確認手段の確認の結果、曲げ加工後のジョイント部が同一平面上に位置しない場合は、曲げ加工の後に同一平面上に位置するようにジョイント位置を変更するジョイント位置変更手段とを備えたことにより、複数の製品を連結状態のまま同時に曲げ加工する際に、曲げ回数を減らすことができると共に、曲げ部の加工精度のバラツキを可及的に減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態の曲げ加工製品の製造方法の説明図で、（ａ）は曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、（ｂ）は曲げ加工後の製品の正面図と側面図である。
【図２】より具体的な製品のジョイント部の位置を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施形態の曲げ加工製品の製造方法に用いる切断データ作成装置のブロック図である。
【図４】従来の製品を１個ずつ曲げ加工する場合の製造方法の説明図で、（ａ）は曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、（ｂ）は製品の先端の丸い部分をバックゲージで位置決めする際の不都合を説明するための平面図、（ｃ）はサイドゲージで補助的な位置決めを行った状態を示す平面図である。
【図５】従来のミクロジョイントを使用した製造方法の説明図で、（ａ）は曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、（ｂ）は複数の製品の先端の丸い部分をバックゲージで位置決めした状態を示す平面図、（ｃ）は曲げ加工後の製品の正面図と側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
【００１６】
図１は実施形態の曲げ加工製品の製造方法の説明図で、図１（ａ）は曲げ加工前の状態を示す平面図、図１（ｂ）は曲げ加工後の状態を示す正面図と側面図である。
【００１７】
ここで製造する製品１は、金属平板素材から切り出した幅方向両側縁１ａが互いに平行な一定幅の帯板（製品１と同符号で示す）を、該帯板の幅方向中心線（図示略）に対して直交する曲げライン２の位置でＬ字形に曲げ加工した形状のものであり、両先端部には帯板の幅寸法の１／２の半径のＲ部（丸い部分）が設けられている。
【００１８】
この製品１を製造するための製造方法では、まず、図示しないレーザ加工機により、１枚の金属平板素材（図示略）から複数（図示例では３枚であるが、２枚以上であればよい）の同形状の製品１を切り出す（切断工程）。この際、図１（ａ）に示すように、互いに隣接する製品１の側縁１ａ同士を切り離す切断ライン（レーザによる切断幅を有したライン）８上に、素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部（ミクロジョイントやナノジョイントと呼ばれる連結片）３を設けることにより、複数の製品１をジョイント部３によって互いに連結した状態で切り出す。なお、図１では、切断ライン８の幅やジョイント部３のサイズなどは誇張して示してある。
【００１９】
次に、切断工程により得た複数の製品１を、ジョイント部３で互いに連結した状態のまま、製品１の連結方向に沿った曲げライン２の位置で、図示しないプレスブレーキ等の曲げ加工機で曲げ加工する（曲げ工程）。そして、曲げ工程後にジョイント部３を切断することで、製品を１個ずつばらす（分離工程）。
【００２０】
この場合、特に切断工程では、次の曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面４上に位置することになる製品１の幅方向の側縁４ａ同士を、当該側縁４ａに沿った方向に間隔をあけた少なくとも２箇所のジョイント部３で連結した状態で、複数の製品１を切り出す。
【００２１】
このように、曲げ加工後に同一平面４上に位置することになる製品１の側縁４ａ同士を少なくとも２箇所のジョイント部３で連結した状態で製品１を切り出して曲げ加工することにより、図１（ｂ）に示すように、ばらし工程では、ジョイント部３で連結した側縁４ａを軸にして両側の製品１を矢印Ｘのように折り曲げることによって、簡単に手作業でジョイント部３を切り離すことができ、製品１のばらし作業の容易化が図れる。
【００２２】
また、複数の製品１を連結状態のまま同時に曲げ加工するので、曲げ回数を減らすことができると共に、曲げ部の加工精度のバラツキを減らすことができる。また、先端の丸い製品１の場合でも、複数の製品１が連結されていることで、図５（ｂ）に示すように、曲げ加工時にバックゲージ５０のみで２点の位置決めができるので、サイドゲージを使用しないで済む。
【００２３】
図２は、より具体的な製品１１の例を示している。
【００２４】
ここでは、４枚の帯板状の製品１１を、ジョイント部３（実際には目視しづらいので、円部で示してある）で連結した状態で同時曲げ加工している。曲げ部は複数箇所あり、曲げ加工後にそれぞれ平面となる箇所も複数あるが、バランスの良い帯板の長手方向の中間部に位置する同一平面４上の側縁４ａ同士を該側縁４ａに沿った方向に間隔をおいた複数のジョイント部３で連結している。このように、同一平面４上にジョイント部３を配置することにより、同一平面４上の側縁４ａを軸にして製品１１を揺動させることができるので、簡単に手作業で製品１１をばらすことができる。
【００２５】
なお、ジョイント部３が割り付けられる曲げ加工後の同一平面４は最大平面とは限らない。また、同一平面４上のジョイント部３の数は少なくとも２個必要であるが、同一平面４上の側縁４ａの長さによっては３個以上設けてもよい。
【００２６】
一般的に製造工程を自動で行う場合には、ジョイント部３の位置を割り付ける自動プログラムの段階で、ジョイント部３の位置を、「製品の端部からの距離の情報」、「曲げ位置や曲げ回数等の情報」、「ジョイント部の間隔や個数等の情報」の他に「曲げ後に生成される平面の情報」を加味したアルゴリズムにより決定する。もちろん、全自動で自動プログラム装置の主要部を構成する後述する曲げ加工製品の切断データ作成装置２０でジョイント位置を決定するだけではなく、手動でジョイント位置を設定するようにしてもよいし、自動プログラム装置でジョイント部の位置を割り付けずに、ＮＣ装置側で割り付けてもよい。また、製品の素材である金属の種類は問わない。
【００２７】
図３は本発明の実施形態の曲げ加工製品の製造方法に用いる切断データ作成装置のブロック図である。
【００２８】
図３に示すように、曲げ加工製品の切断データ作成装置２０は、ＣＰＵ２１に連なるデータバス２２にＲＡＭ２３及びＲＯＭ２４を備え、このデータバス２２には、ＣＡＤ図面を取り込む入力手段２５と、ＣＲＴの如き出力手段２６が接続してある。また、このデータバス２２には、プログラムを記憶するプログラムメモリ２７と、金属平板素材の曲げ情報（曲げ角度、伸び情報、曲げ線情報）を記憶する曲げ情報メモリ２８が接続してある。
【００２９】
さらに、切断データ作成装置２０のデータバス２２には、ＣＡＤ図面からデータを作成する図面（ＣＡＤ）データ作成手段２９と、切断用の割り付けを行うネスティング手段３０と、ジョイント部３を自動的に割り付けるジョイント付け手段３１と、曲げ情報メモリ２８の曲げ情報に基づき、ジョイント付け手段３１で割り付けたジョイント部３が曲げた後に同一平面４上に配置されているか確認するジョイント位置確認手段３２と、ジョイント位置確認手段３２の確認で曲げ後に同一平面４上に配置されていない場合にジョイント部３が同一平面４になるように変更するジョイント位置変更手段３３と、ＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成手段３４が接続してある。
【００３０】
ジョイント位置確認手段３２は、曲げ情報メモリ２８の情報に基づき割り付けられたジョイント部３が曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面４上に位置することになるか否かを確認する。
【００３１】
ジョイント位置変更手段３３は、ジョイント位置確認手段３２の確認の結果、曲げ加工後のジョイント部３が同一平面４上に位置しない場合は、曲げ加工の後に同一平面４上に位置するようにジョイント位置を変更する。
【００３２】
なお、図面（ＣＡＤ）データ作成手段２９に代えて、入力手段２５からＣＡＤデータを取り込んでも良い。
【００３３】
以上、曲げ加工製品の切断データ作成装置２０によれば、ジョイント付け手段３１、ジョイント位置確認手段３２、ジョイント位置変更手段３３を一体で「ジョイント付け手段」として機能させ、曲げ情報メモリ２８の曲げ情報を基に曲げ後の形状も考慮し、予めジョイント部３が同一平面４になるように割り付ける。これにより、複数の製品１，１１を連結状態のまま同時に曲げ加工する際に、曲げ回数を減らすことができると共に、曲げ部の加工精度のバラツキを可及的に減らすことができる。
【符号の説明】
【００３４】
１，１１  製品
１ａ  側縁
２  曲げライン
３  ジョイント部
４  同一平面
４ａ  同一平面上に位置する側縁
２０  曲げ加工製品の切断データ作成装置
３２  ジョイント位置確認手段（ジョイント付け手段）
３３  ジョイント位置変更手段（ジョイント付け手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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