(57)【要約】【課題】粒体と微粉とを分離するに際し、粒体を摩耗等させることなく当該粒体から効果的に微粉を分離することができるようにする。【解決手段】粒体Ｐ１と該粒体Ｐ１より小さい微粉Ｐ２とが混在した粉粒体の収容された粉粒体タンク３と、粉粒体タンク３に連通して設けられた筒状の搬送管４と、粉粒体タンク３に収容されている粒体Ｐ１と微粉Ｐ２とを送風力により搬送管４の吸入口４ａから排出口４ｂに向かって搬送する送風装置６と、搬送管４の吸入口４ａと排出口４ｂとの間に形成された供給孔４ｃから搬送管４内で搬送されてきた粒体Ｐ１及び微粉Ｐ２に対しマイクロミストＷを噴霧するマイクロミスト装置７と、マイクロミスト装置７により噴霧されたマイクロミストＷの付着された微粉Ｐ２を落下させ捕捉する微粉取りタンク８とを備える。【選択図】図２
2013173109.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒体と該粒体より小さい微粉とが混在した粉粒体の収容された粉粒体タンクと、
該粉粒体タンクに連通して設けられた筒状の搬送管と、
前記粉粒体タンクに収容されている前記粒体と前記微粉とを送風力により前記搬送管の吸入口から排出口に向かって搬送する送風装置と、
前記搬送管の吸入口と排出口との間に形成された供給孔から前記搬送管内で搬送されてきた前記粒体及び前記微粉に対しマイクロミストを噴霧するマイクロミスト装置と、
該マイクロミスト装置により噴霧された前記マイクロミストの付着された前記微粉を落下させ捕捉する微粉取りタンクと、を備えたことを特徴とする粉粒体分離装置。
【請求項２】
粒体と該粒体より小さい微粉とが混在した粉粒体の収容された粉粒体タンクから、送風装置の送風力により筒状の搬送管を通じて前記粒体と前記微粉とを搬送し、
前記搬送管の吸入口と排出口との間に形成した供給孔からマイクロミスト装置よりマイクロミストを噴霧することで、前記搬送管内で搬送されながら前記マイクロミストが付着された微粉を微粉取りタンクへ落下させ捕捉させる一方で、
前記マイクロミストが付着された前記粒体を前記搬送管に形成された前記供給孔よりも下流側に設けた粒体タンクへ前記送風装置の送風力により搬送することで、混在されていた前記粒体と前記微粉とを分離することを特徴とする粉粒体分離方法
【請求項３】
前記粒体タンクに搬送された、前記マイクロミストの付着された前記粒体を、乾燥装置により乾燥させることを特徴とする請求項２に記載の粉粒体分離方法。
【請求項４】
前記乾燥装置で乾燥された前記粒体は、成形機の成形材料として用いられる前記微粉の除去がなされたペレットであることを特徴とする請求項３に記載の粉粒体分離方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粒体と微粉とが混在する粉粒体から、微粉を除去することが可能な粉粒体分離装置及び粉粒体分離方法に関し、特に、射出成形材料となる粒体と微粉とが混在する粉粒体としてのペレットから、異物となる微粉を除去することが可能な粉粒体分離装置及び粉粒体分離方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、成形機等より成形体を製造するに際しては、その材料として熱可塑性樹脂であるペレットが用いられている。ペレットは俵型や球型形状の粒状をなしており、例えば、成形機でペレットを原料として成形体を製造する場合には、当該射出成形機に構成されたシリンダ内にホッパーを介してペレットを供給し、シリンダ内に設けられたスクリューの回転に伴いペレットをせん断し、そのときに発生する摩擦熱よりペレットを溶解し、ペレットを溶解した樹脂を、型閉された金型のキャビティに対し射出ノズルから射出し、その後金型で成形された成形体の取り出しが行われる。
【０００３】
ところで、多数のペレットの入れられた収容体には、搬送時等に生じる粒体同士の摩擦等により、３ｍｍ程度の粒体には微粉が混在してしまう。粒体と微粉とを混在した状態のものを、成形体を成形するときの原料として用いた場合には、微粉は極めて小さいがため、シリンダ内に供給された微粉は、スクリューが回転されても溶解することが困難であり、成形体にいわゆるフィッシュアイが生じることが広く知られており、こうした技術に関連するものとして、特許文献１には、樹脂ペレットの表面に付着した異物を水流を用いて洗浄する技術が開示されており、また、特許文献２には、粒体（樹脂ペレット）と微粉とを分離して、異物である微粉を除去するサイクロン装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−５６９５８号公報
【特許文献２】特開２０１０−２０１２８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１では、高速な水流の勢いによって、樹脂ペレット同士を衝突させ、樹脂ペレット表面に付着した異物を、樹脂ペレットの表面から除去するものであるため、表面が平滑ではなく凹凸（隕石の表面の如く刻刻）を有する周知のペレットから異物を除去しようとなると、ペレット表面までも研ぎ落されてしまうことが考えられふさわしくない。また、特許文献２においても、微粉を除去するに際し、粒体と本体部の内壁面との摩擦による剪断力を十分に付与することで行うが、粒体と微粉とを分離するときに、前記摩擦により粒体の表面が摩耗してしまし、例えば、摩耗に伴い表面が平滑化したペレットを、成形機のシリンダ内に供給してスクリューの回転に伴いペレットをせん断しようとすると、当該せん断を円滑に行えなくなるという問題が生じることがある。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、粒体と微粉とを分離するに際し、粒体を摩耗等させることなく当該粒体から効果的に微粉を分離することができる粉粒体分離装置及び粉粒体分離方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る粉粒体分離装置の発明は、
粒体と該粒体より小さい微粉とが混在した粉粒体の収容された粉粒体タンクと、
該粉粒体タンクに連通して設けられた筒状の搬送管と、
前記粉粒体タンクに収容されている前記粒体と前記微粉とを送風力により前記搬送管の吸入口から排出口に向かって搬送する送風装置と、
前記搬送管の吸入口と排出口との間に形成された供給孔から前記搬送管内で搬送されてきた前記粒体及び前記微粉に対しマイクロミストを噴霧するマイクロミスト装置と、
該マイクロミスト装置により噴霧された前記マイクロミストの付着された前記微粉を落下させ捕捉する微粉取りタンクと、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２に係る粉粒体分離方法の発明は、
粒体と該粒体より小さい微粉とが混在した粉粒体の収容された粉粒体タンクから、送風装置の送風力により筒状の搬送管を通じて前記粒体と前記微粉とを搬送し、
前記搬送管の吸入口と排出口との間に形成した供給孔からマイクロミスト装置よりマイクロミストを噴霧することで、前記搬送管内で搬送されながら前記マイクロミストが付着された微粉を微粉取りタンクへ落下させ捕捉させる一方で、
前記マイクロミストが付着された前記粒体を前記搬送管に形成された前記供給孔よりも下流側に設けた粒体タンクへ前記送風装置の送風力により搬送することで、混在されていた前記粒体と前記微粉とを分離することを特徴とする。
【０００９】
請求項３に係る粉粒体分離方法の発明は、請求項２において、
前記粒体タンクに搬送された、前記マイクロミストの付着された前記粒体を、乾燥装置により乾燥させることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に係る粉粒体分離方法の発明は、請求項３において、
前記乾燥装置で乾燥された前記粒体は、成形機の成形材料として用いられる前記微粉の除去がなされたペレットであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、粒体と微粉とを分離するに際し、送風装置の送風力によって搬送管内で舞い上がるようにして搬送されてきた粒体と微粉とに対し、マイクロミスト装置で発生されるマイクロミストを噴霧することで、マイクロミストが付着された微粉を、その自重により微粉取りタンクへ落下させて、当該粒体と微粉とを分離することができる。
【００１２】
また、粒体と微粉とを分離するに際し、従来はこれらを相互に衝突させたり摩擦させたりして粒体と微粉とを分離していたことから、粒体が無駄に摩耗してしまっていたが、本発明では、マイクロミストの噴霧を用いて粒体と微粉とを分離することができることから、粒体の摩耗に伴う浪費を防止することができる。よって、例えば、射出成形機等の成形機の成形材料として粒体を用いる場合、摩耗に伴う材料の無駄を防止でき、また、成形機のシリンダ内に構成されるスクリューの回転によって、摩耗された粒体をせん断に伴う摩擦熱で溶融させようとなると、その表面の凹凸が研がれていて平滑化していることから粒体のせん断を円滑に行うことに困難をきたすことがあったが、そのような問題をも解消することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一例の粉粒体分離装置を示す概略構成図である。
【図２】本発明の一例の粉粒体分離装置の要部を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を図１及び図２により以下に説明する。もちろん、本発明は、その発明の趣旨に反しない範囲で、実施形態において説明した以外の構成のものに対しても容易に適用可能なことは説明を要するまでもない。
【００１５】
図１に示す本発明の一例の粉粒体分離装置１は、球型や俵型からなる直径３ｍｍ程度の粒体Ｐ１とそれよりも非常に小さい０．１ｍｍ以下の微粉Ｐ２とを分離するものであり、より詳しくは、熱可塑性樹脂としてのペレットを原料として成形機で成形体を製造する際、ペレットに混在する異物としての微粉Ｐ２を粒体Ｐ１から除去し、当該粒体Ｐ１を成形体の原料として用いるときに分離する装置である。
【００１６】
粉粒体分離装置１には、粒体Ｐ１とこれよりも小さい微粉Ｐ２からなる粉粒体が収容された粉粒体タンク２と、微粉Ｐ２の除かれた粒体Ｐ１が供給される粒体タンク３とを備え、粉粒体タンク２と粒体タンク３とは筒状の搬送管４により連通されている。
【００１７】
粒体タンク３には、当該粒体タンク３に供給された粒体Ｐ１を温風により乾燥させるための乾燥装置５が設けられており、この乾燥装置５で乾燥された粒体Ｐ１は、成形機の成形材料として用いられることになる。
【００１８】
また、粉粒体分離装置１には、送風力により、水平に配設された搬送管４を通じて粉粒体タンク２に収容された粒体Ｐ１及び微粉Ｐ２を、粉粒体タンク２側（上流側）から粒体タンク３側（下流側）へ搬送する送風装置６を備える。
【００１９】
搬送管４の吸入口４ａと排出口４ｂとの間の略中間に位置する搬送管４の上部には、１０μｍ程度の極めて小さいミストを噴霧するマイクロミスト装置７が装着されており、搬送管４に形成された供給孔４ｃから搬送管４内へマイクロミストＷの噴霧を行う。
【００２０】
また、マイクロミスト装置７の下方であって搬送管４の下部には、微粉Ｐ２を捕捉するための微粉取りタンク８が設けられており、マイクロミスト装置７で発生されたマイクロミストＷが微粉Ｐ２に付着すると、これらがその自重により微粉取りタンク８内に収容されることとなる。
【００２１】
次に、粉粒体分離装置１の動作について説明する。先ず、粒体Ｐ１と微粉Ｐ２からなる粉粒体を粉粒体タンク２に投入し、送風装置６及びマイクロミスト装置７を稼働する。
【００２２】
すると、送風装置６の送風力によって、粒体Ｐ１と微粉Ｐ２とが搬送管４の上流側から下流側へ（図２の矢印方向）と次々と搬送されてゆく。
【００２３】
そして、搬送されてゆく粒体Ｐ１と微粉Ｐ２がマイクロミスト装置７の直下に到達すると、これらにマイクロミスト装置７から噴霧されたマイクロミストＷが付着される。すると、粒体Ｐ１はマイクロミストＷが付着しても、搬送管４の下流側へ搬送されてゆき粒体タンク３に供給されてゆくが、微粉Ｐ２はマイクロミストＷが付着されることによって、自重により微粉取りタンク８へと落下され収容されてゆく。
【００２４】
そして、粒体タンク３に収容された粒体Ｐ１については、乾燥装置５により乾燥された後、成形機の成形材料等として用いられることになる。
【００２５】
以上のように、本実施形態の粉粒体分離装置１によれば、粒体Ｐ１と微粉Ｐ２とを分離するに際し、送風装置６の送風力によって搬送管４内で舞い上がるようにして搬送されてきた粒体Ｐ１と微粉Ｐ２に対し、マイクロミスト装置７で発生されるマイクロミストＷを噴霧することで、マイクロミストＷが付着された微粉Ｐ２を、その自重により微粉取りタンク８へ落下させて、粒体Ｐ１と微粉Ｐ２とを速やかに分離することができる。
【００２６】
また、粒体Ｐ１と微粉Ｐ２とを分離するに際し、従来はこれらを相互に衝突させたり摩擦させたりして粒体と微粉とを分離していたことから、粒体が無駄に摩耗してしまっていたが、本発明では、マイクロミストＷの噴霧を用いて粒体Ｐ１と微粉Ｐ２とを分離することから、粒体の摩耗に伴う浪費を防止することができる。よって、例えば、射出成形機等の成形機の成形材料として粒体を用いる場合、摩耗に伴う材料の無駄を防止でき、また、成形機のシリンダ内に構成されるスクリューの回転によって、摩耗された粒体をせん断に伴う摩擦熱で溶融させようとなると、その表面の凹凸が研がれていて平滑化していることから、粒体のせん断を円滑に行うことに困難をきたすことがあったが、そのような問題をも解消することが可能となる。
【００２７】
以上、本実施形態の一例を詳述したが、前記粉粒体としては、成形機の成形材料に限らず、粒体と微粉が混在するものであれば米などであってもよい。また、前記マイクロミストＷとしては、水を用いるものであるが、水以外の液体であってもよく、適宜選定するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００２８】
１  粉粒体分離装置
２  粉粒体タンク
３  粒体タンク
４  搬送管
４ａ  吸入口
４ｂ  排出口
４ｃ  供給孔
５  乾燥装置
６  送風装置
７  マイクロミスト装置
８  微粉取りタンク
Ｐ１  粒体
Ｐ２  微粉
Ｗ  マイクロミスト
【図１】
2013173109.tif 000003
【図２】
2013173109.tif 000004