(57)【要約】  【課題】従来の調湿建材よりもさらに吸放湿性能に優れた調湿建材を製造することのできる調湿建材の製造方法を提供する。  【解決手段】本実施形態に係る調湿建材の製造方法は、水酸化アルミニウムを焼成して活性アルミナを製造する第一焼成工程（Ｓ１１）と、活性アルミナ、粘土及び添加物の混合物を水と混ぜて混練する混練工程（Ｓ１２）と、混練工程（Ｓ１２）で混練された混合材料を所定の形状に成形してから焼成する第二焼成工程（Ｓ１５）と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水酸化アルミニウムを焼成して活性アルミナを製造する第一焼成工程と、
前記活性アルミナ、粘土及び添加物の混合物を水と混ぜて混練する混練工程と、
前記混練工程で混練された混合材料を所定の形状に成形してから焼成する第二焼成工程と、
を備えることを特徴とする調湿建材の製造方法。
【請求項２】
前記第一焼成工程の焼成温度は500〜700℃であり、前記第二焼成工程の焼成温度は、600〜950℃であることを特徴とする請求項１記載の調湿建材の製造方法。
【請求項３】
前記活性アルミナは、前記活性アルミナ、前記粘土及び前記添加物の総重量に対して重量比で10〜80％で混合し、
前記粘土は、前記活性アルミナ、前記粘土及び前記添加物の総重量に対して重量比で20〜90％で混合することを特徴とする請求項１又は２記載の調湿建材の製造方法。
【請求項４】
前記第二焼成工程の焼成物に対して3〜30分間の燻し処理を施す薫化工程をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至３何れか１項に記載の調湿建材の製造方法。
【請求項５】
前記混練工程において、前記添加物として、さらに流紋岩系天然ガラスを加えたことを特徴とする請求項１乃至４何れか１項に記載の調湿建材の製造方法。
【請求項６】
前記第二焼成工程の焼成温度は、700〜820℃であることを特徴とする請求項１乃至５何れか１項に記載の調湿建材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、湿度調整機能を有する建築資材である調湿建材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の居住空間は、建物の高気密・高断熱化により室内を快適な温度に保つ機能が格段に向上している。一方、結露等の問題も発生しており、内装建材に調湿機能を持たせることで、快適な湿度環境も提供しようとしている。例えば、室内の壁材として珪藻土や吸湿性の高い壁紙を使用するといったことが行われている。
【０００３】
また、ゼオライトや珪藻土等の吸放湿性能に優れた材料を粘土と混合し、焼成することで製造される調湿建材も提供され、下記特許文献１，２には、水酸化アルミニウムと粘土等を混合して焼成することで製造される調湿建材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３３６８２７８号公報
【特許文献２】特許第３３３６３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のように、吸放湿性能に優れた材料を粘土等と混合して焼成すれば、調湿機能を備える調湿建材を製造することができる。
【０００６】
本発明は、従来の調湿建材よりもさらに吸放湿性能に優れた調湿建材を製造することのできる調湿建材の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、デザイン性にも優れた調湿建材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明に係る調湿建材の製造方法は、水酸化アルミニウムを焼成して活性アルミナを製造する第一焼成工程と、前記活性アルミナ、粘土及び添加物の混合物を水と混ぜて混練する混練工程と、前記混練工程で混練された混合材料を所定の形状に成形してから焼成する第二焼成工程と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る調湿建材の製造方法によれば、従来の調湿建材よりも優れた吸放湿性能を発揮することのできる調湿建材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る調湿タイルの製造方法を示すフローチャートである。
【図２】図２は、本発明の実施形態に係る実施例Ａ〜Ｈの配合及び製造条件を示す図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態に係る比較例Ａ〜Ｄの配合及び製造条件を示す図である。
【図４】図４は、本発明の実施形態に係る比較例Ｅ〜Ｈの配合及び製造条件を示す図である。
【図５】図５は、本発明の実施形態に係る実施例Ａ、比較例Ａ及び比較例Ｅの吸放湿試験の結果を示す図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態に係る実施例Ｂ、比較例Ｂ及び比較例Ｆの吸放湿試験の結果を示す図である。
【図７】図７は、本発明の実施形態に係る実施例Ｃ、比較例Ｃ及び比較例Ｇの吸放湿試験の結果を示す図である。
【図８】図８は、本発明の実施形態に係る実施例Ｄ、比較例Ｄ及び比較例Ｈの吸放湿試験の結果を示す図である。
【図９】図９は、本発明の実施形態に係る実施例Ｅ、実施例Ｆ及び実施例Ｆ'の吸放湿試験の結果を示す図である。
【図１０】図１０は、本発明の実施形態に係る実施例Ｇ及び実施例Ｈの吸放湿試験の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係る調湿建材の製造方法について詳細に説明する。図１は、本実施形態に係る調湿タイルの製造方法を示すフローチャートである。本実施形態では、調湿建材として、室内の壁面に用いられる室内用調湿タイルを例に挙げて説明する。この調湿タイルは、水酸化アルミニウム（粉末）、蛙目（がいろめ）粘土及び珪砂を原材料として製造される。
【００１１】
図１に示すように、まず、Ｓ１１において、水酸化アルミニウムの粉末を焼成炉内で焼成して活性アルミナを製造する（第一焼成工程）。本実施形態で用いる水酸化アルミニウムは、Al(OH)3が99.8％の粉末である。この水酸化アルミニウムの粉末を600℃で焼成すると、多孔質で大きな比表面積をもつ非晶質のアルミナ（酸化アルミニウム）である活性アルミナが製造される。
【００１２】
比表面積及び細孔容積が大きいという特徴を有する活性アルミナは、吸着剤、乾燥剤、触媒担体等として使われている。ここで、広義のアルミナには、コランダムを主要構成鉱物とした、アルミニウム製造の原料、耐火物、磁気、ガラスなどの原料として用いられるアルミナ（α−アルミナ）や、触媒や触媒担体として用いられる活性アルミナが含まれる。本実施形態で使用するのは、後者の活性アルミナ（κ−アルミナ、γ−アルミナ、η−アルミナ等）である。
【００１３】
前者のアルミナ（α−アルミナ）は、活性アルミナよりも高い焼成温度（例えば、1,000℃）により焼成されるため、比表面積が10〜30m2/g、細孔容積がゼロとなり、活性を有しない。これに対して、活性アルミナを製造する本実施形態においては、第一焼成工程の焼成温度は、500〜700℃とするのが望ましい。本実施形態によれば、細孔容積が0.3〜0.7ml/gと大きく、細孔半径が0.01μm以下の多数の細孔が形成され、比表面積が100〜280m2/gの活性アルミナが製造される。
【００１４】
続いて、Ｓ１２において、Ｓ１１で製造された活性アルミナ、粘土、添加物及び水を混ぜ、ミキサーで混練する。本実施形態では、活性アルミナ、蛙目粘土及び珪砂を、重量比で40％、50％及び10％で混合している。添加物としての珪砂は、焼成による収縮程度を調整することができる。また、水は、混練及び成形を容易にするために、活性アルミナ、粘土及び添加物（硅砂）の総重量（100重量部）に対して、20〜35重量部加えられる。
【００１５】
続いて、Ｓ１３において、Ｓ１２で混練された粘土状の混合材料をタイル形状の型枠に入れ、プレス成型によりタイル形状に成形する。例えば、15×15cm四方で厚み7mmのタイル形状に形成する。成形後、所定期間養生し、乾燥させる（Ｓ１４）。
【００１６】
養生後、Ｓ１５に進み、タイル形状に形成された混合材料を再度焼成炉内に入れて、二回目の焼成を行う（第二焼成工程）。第二焼成工程により、混合材料内の水分が飛ばされ、調湿タイルがほぼ完成する。本実施形態に係る第二焼成工程の焼成温度は、800℃と900℃である。
【００１７】
そして、Ｓ１６において、焼成炉から取り出したタイルの表面を整えるなどの最終仕上げを行うと、調湿タイルが完成する。
【００１８】
以上、本実施形態に係る調湿タイルの製造方法について説明したが、本実施形態に係る調湿タイルは、微細な連続空隙が形成された多孔性の活性アルミナを含んでいるため、内壁材として使用した場合、優れた吸放湿特性を有する。すなわち、多湿雰囲気では、高い吸湿性能を示して多くの水分を吸収すると共に、乾燥雰囲気では、吸収した水分を徐々に放出することで、湿度の急激な変化を抑えることができる。
【００１９】
また、活性アルミナは強い吸着力を有しており、空気中の有害物質を内部に吸着し、室内空気を清浄化する機能も有する。
【００２０】
（１）実施例Ａ，Ｂ
続いて、具体的な調湿タイルの実施例の配合について説明する。図２は、本実施形態に係る実施例Ａ〜Ｈの配合及び製造条件を示す図である。まず、本実施形態に係る実施例Ａ，Ｂについて説明する。
【００２１】
実施例Ａは、活性アルミナ、蛙目粘土及び珪砂を、重量比で40％、50％及び10％で配合すると共に、さらに水を29.6重量部加えて混練し、最高温度800℃で1時間保持するように第二焼成工程を行って製造された調湿タイルである。実施例Ｂは、配合は実施例Ａと同じで、第二焼成工程を、最高温度900℃で1時間保持するようにした点だけが実施例Ａと異なる。
【００２２】
実施例Ａ，Ｂについて、比較例Ａ，Ｂ，Ｅ，Ｆと共に吸放湿試験を行った。図３は、本実施形態に係る比較例Ａ〜Ｄの配合及び製造条件を示す図である。図４は、本実施形態に係る比較例Ｅ〜Ｈの配合及び製造条件を示す図である。なお、比較例Ａ〜Ｈの製造工程では、本実施形態のように活性アルミナを生成するための第一焼成工程は行われず、上記Ｓ１２〜Ｓ１６に相当する工程が行われる。
【００２３】
比較例Ａは、水酸化アルミニウム、蛙目粘土及び硅砂を、重量比で、40％、50％及び10％で配合すると共に、さらに水を21.4重量部加えて混練し、最高温度800℃で1時間保持するように第二焼成工程を行って製造された調湿タイルである。比較例Ｂは、配合は比較例Ａと同じで、第二焼成工程を、上記実施例Ｂと同様に、最高温度900℃で1時間保持するようにした点だけが比較例Ａと異なる。
【００２４】
比較例Ｅは、鹿沼土、蛙目粘土及び硅砂を、重量比で40％、50％及び10％で配合すると共に、さらに水を34.6重量部加えて混練し、最高温度800℃で1時間保持するように第二焼成工程を行って製造された調湿タイルである。比較例Ｆは、配合は比較例Ｅと同じで、第二焼成工程を、上記実施例Ｂと同様に、最高温度900℃で1時間保持するようにした点だけが比較例Ｅと異なる。
【００２５】
なお、本実施形態に係る吸放湿試験は、JIS A1470に準じて行っており、温度一定（23℃）で相対湿度を変化させたときの、当該雰囲気に設置された調湿タイルの重量変化から吸湿量を測定した。
【００２６】
図５は、実施例Ａ、比較例Ａ及び比較例Ｅの吸放湿試験の結果を示す図である。図６は、実施例Ｂ、比較例Ｂ及び比較例Ｆの吸放湿試験結果を示す図である。図５及び図６において、縦軸は、吸湿量［g/m2］を示し、横軸は経過時間［h］を示している。ここで、吸湿量［g/m2］は、重量変化分を吸放湿面積で割り、1m2に換算している。また、図５及び図６に示す試験においては、測定開始後、0〜24時間の間は、湿度90％の雰囲気内で調湿タイルに吸湿させ、24〜48時間の間は、湿度50％の雰囲気内で調湿タイルに放湿させた。
【００２７】
図５に示すように、活性アルミナを混入した実施例Ａは、比較例Ａ及び比較例Ｅと比べて吸湿量の変化が大きく、高い吸放湿性能を示していることが分かる。また、図６に示すように、同じく活性アルミナを混入した実施例Ｂは、比較例Ｂ及び比較例Ｆと比べて吸湿量の変化が大きく、高い吸放湿性能を示していることが分かる。
【００２８】
このように、活性アルミナを混入した調湿タイルが高い吸放湿性能を示すのは、活性アルミナの微細な多孔質性に起因すると考えられる。なお、活性アルミナは、上記Ｓ１１に示すように水酸化アルミニウムを焼成して製造される。したがって、水酸化アルミニウムを蛙目粘土及び硅砂と混合して焼成（第二焼成工程に相当）した比較例Ａ，Ｂにおいても、ある程度活性アルミナが生成され、鹿沼土を混合する比較例Ｅ，Ｆよりも高い吸放湿性能を示していると考えられる。
【００２９】
水酸化アルミニウムを焼成（第一焼成工程）して活性アルミナを生成してから蛙目粘土及び硅砂と混合して焼成（第二焼成工程）した実施例Ａ，Ｂが、比較例Ａ，Ｂよりも高い吸放湿性能を示しているのは、比較例Ａ，Ｂのように蛙目粘土等と混合して水酸化アルミニウムを焼成すると、粘土等が邪魔して、水酸化アルミニウムの内部の結晶水の蒸発が良好に行われない部分が発生し、多孔質性が低下してしまうことに起因すると考えられる。
【００３０】
また、実施例Ａと実施例Ｂとを比較すると、第二焼成工程を800℃で行う実施例Ａのほうが吸湿量の変化が大きくなっている。このため、第二焼成工程の温度は、900℃よりも800℃で行うほうが吸放湿性能が高くなる。なお、900℃で焼成した実施例Ｂのほうが、800℃で焼成した比較例Ａ，Ｅよりも高い吸放湿性能を示している。
【００３１】
（２）実施例Ｃ，Ｄ
次に、本実施形態の変形例１（実施例Ｃ，Ｄ）に係る調湿タイルについて説明する。本変形例１では、上記実施形態の第二焼成工程の際に、さらに燻し処理（薫化工程）を引き続き行い、焼成物（調湿タイル）の表面に銀色の炭素膜を形成することを特徴とする。燻し処理を施すことで、調湿タイルの表面が瓦のような光沢のある銀色になり、デザイン性が向上する。さらに、燻し処理を施すことで、調湿タイルの表面に撥水性が付与され、タイル表面に汚れが付きにくく、調湿タイルの耐久性を向上できるといったメリットがある。
【００３２】
燻し処理は、第二焼成工程において、焼成炉内の焼成温度まで上昇させている状態で、まず、火を止め、煙突を除いて炉内を密封状態としたうえで、炉内にブタンガスを入れる。空気を入れるとガスが燃焼してしまうので、そのまま密封状態で炉内の温度が400℃に自然に下がるまで待って取り出すと、調湿タイルの表面に炭素の膜が形成される。
【００３３】
図２に示すように、実施例Ｃは、配合等は実施例Ａと同じであり、燻し処理を行っている点だけが異なる。実施例Ｃの燻し処理は、最高温度780℃で20分間行っている。実施例Ｄは、配合等は実施例Ｂと同じであり、燻し処理を行っている点だけが異なる。実施例Ｄの燻し処理は、最高温度880℃で20分間行っている。
【００３４】
実施例Ｃ，Ｄについて、比較例Ｃ，Ｇ，Ｄ，Ｈと共に上述した吸放湿試験を行った。図３に示すように、比較例Ｃは、配合等は比較例Ａと同じであり、燻し処理を行っている点だけが異なる。比較例Ｃの燻し処理は、最高温度780℃で20分間行っている。比較例Ｄは、配合等は比較例Ｂと同じであり、燻し処理を行っている点だけが異なる。比較例Ｄの燻し処理は、最高温度880℃で20分間行っている。
【００３５】
比較例Ｇは、配合等は比較例Ｅと同じであり、燻し処理を行っている点だけが異なる。比較例Ｇの燻し処理は、最高温度780℃で20分間行っている。比較例Ｈは、配合等は比較例Ｆと同じであり、燻し処理を行っている点だけが異なる。比較例Ｈの燻し処理は、最高温度880℃で20分間行っている。
【００３６】
図７は、実施例Ｃ、比較例Ｃ及び比較例Ｇの吸放湿試験の結果を示す図である。図８は、実施例Ｄ、比較例Ｄ及び比較例Ｈの吸放湿試験の結果を示す図である。図７及び図８において、縦軸は、吸湿量［g/m2］を示し、横軸は経過時間［h］を示している。また、図７及び図８に示す試験においては、測定開始後、0〜24時間及び48〜72時間の間は、湿度90％の雰囲気内で調湿タイルに吸湿させ、24〜48時間及び72〜96時間の間は、湿度50％の雰囲気内で調湿タイルに放湿させた。
【００３７】
図７に示すように、活性アルミナを混入した実施例Ｃは、比較例Ｃ及び比較例Ｇと比べて吸湿量の変化が大きく、高い吸放湿性能を示していることが分かる。また、燻し処理を行っていない実施例Ａ（図５参照）と比べると、若干吸湿量が低下しており、これは、燻し処理によりタイル表面に炭素膜が形成されたことに起因していると考えられる。但し、実施例Ｃの24時間後の吸湿量が500［g/m2］を超えており、十分に高い吸放湿性能を示している。
【００３８】
図８に示すように、活性アルミナを混入した実施例Ｄは、比較例Ｈと比べて吸湿量の変化が大きく、高い吸放湿性能を示しているが、比較例Ｄとはほぼ同じ吸湿量の変化を示している。ただ、実施例Ｄの24時間後の吸湿量が75［g/m2］程度を示しており、ある程度の吸放湿性能を有している。一般的に、70g/m2以上の吸湿性能がある調湿建材であれば、吸湿性能が優れた建材であると言える。
【００３９】
また、燻し処理を施した実施例Ｄが、燻し処理を行っていない実施例Ｂ（図６参照）と比べて吸湿量が低下しているのも燻し処理によりタイル表面に炭素膜が形成されたことに起因していると考えられる。
【００４０】
本変形例１によれば、燻し処理によりデザイン性や耐久性が向上する代わりに、吸放湿性能が低下することになるが、それでも十分な吸放湿性能を備えている（特に、実施例Ｃ）。なお、800℃で焼成する実施例Ｃよりも900℃で焼成する実施例Ｄのほうが燻し処理による吸放湿性能の低下が大きくなっている。よって、特に、燻し処理を行う場合には、第二焼成工程の焼成温度は800℃に近い方が望ましい。
【００４１】
なお、燻し処理の時間に比例して炭素膜が成長し、耐候性の高い膜が形成されるため、一般の瓦を製造する際には、炭素膜を十分に成長させるために、焼成工程の後に30〜60分間の薫化工程が行われる。これに対して、本実施形態では、調湿タイルの吸放湿性能を確保する必要があるため、燻し処理の時間を3〜30分間（さらに望ましくは、5〜25分間）とするのが望ましい。
【００４２】
燻し処理の時間が3分以下になると、タイル表面に十分な膜が形成されず、デザイン性及び耐久性の向上が得られず、30分以上になると、逆に炭素膜が成長しすぎてしまい、吸放湿性能が大きく低下してしまうからである。
【００４３】
また、燻し処理の最高温度（開始時の温度）は、第二焼成工程に引き続いて行われるため、第二焼成工程の最高温度よりも少なくとも20℃程度は低い温度になる。但し、燻し処理の温度が低すぎると、炭素膜の成長が行われなくなってしまうため、燻し処理の最高温度が680℃以上になるようにするのが望ましい。
【００４４】
（３）実施例Ｅ，Ｆ，Ｆ'
次に、本実施形態の変形例２（実施例Ｅ，Ｆ，Ｆ'）に係る調湿タイルについて説明する。本変形例２では、上記変形例１と同様に燻し処理を施すと共に、さらに、燻し処理により吸放湿性能の低下を抑えるために、添加物として、さらに淡黄白色の砂状軽石である流紋岩系天然ガラス（商品名：石川ライト）を加えたことを特徴とする。
【００４５】
石川ライトは、主成分はSiO2（シリカ）で、天然に存在する淡黄白色の砂状軽石（流紋岩系天然ガラス）である。図１に示すように、実施例Ｅは、石川ライトを混合材料としてさらに加えたこと、水の添加量が若干異なること、及び燻し処理の時間が5分間であること以外は、実施例Ｃと同じ配合及び製造条件である。実施例Ｅの石川ライトは、活性アルミナ、粘土及び添加物の総重量（100重量部）に対して、10重量部加えられる。
【００４６】
また、実施例Ｆは、石川ライトを混合材料としてさらに加えたこと以外は、実施例Ｄと同じ配合及び製造条件である。また、実施例Ｆ'は、石川ライトを混合材料としてさらに加えたこと、及び燻し処理の時間が5分間であること以外は、実施例Ｄと同じ配合及び製造条件である。実施例Ｆ，Ｆ'の石川ライトは、活性アルミナ、粘土及び添加物の総重量（100重量部）に対して10重量部加えられる。
【００４７】
実施例Ｅ，Ｆ，Ｆ'について、上述した吸放湿試験を行った。図９は、実施例Ｅ，Ｆ，Ｆ'の吸放湿試験の結果を示す図である。図９において、縦軸は、吸湿量［g/m2］を示し、横軸は経過時間［h］を示している。また、図９に示す試験においては、測定開始後、0〜24時間及び48〜72時間の間は、湿度90％の雰囲気内で調湿タイルに吸湿させ、24〜48時間及び72〜96時間の間は、湿度50％の雰囲気内で調湿タイルに放湿させた。
【００４８】
図９に示すように、石川ライトを添加して燻し処理を行った実施例Ｅは、石川ライトを添加しないで燻し処理を行った実施例Ｃ（図７参照）と比べてほぼ同じ吸放湿性能を有している。これは、800℃で焼成した実施例Ｃの吸放湿性能が元々高く、石川ライトを添加した効果が現れるほど吸放湿性能が低下していないためと考えられる。
【００４９】
また、石川ライトを添加して燻し処理（20分）を行った実施例Ｆは、石川ライトを添加しないで燻し処理（20分）を行った実施例Ｄ（図８参照）を比べて、格段に高い吸放湿性能を示している。これは、本変形例２のように、燻し処理を施した調湿タイルの混合材料として石川ライトを加えることで、燻し処理による吸放湿性能の低下を抑えることができることを示している。
【００５０】
また、実施例Ｆの燻し処理の時間を5分に短縮した実施例Ｆ'は、実施例Ｆよりも倍以上の吸湿量を示し、高い吸放湿性能を有している。これは、燻し処理を施す時間が長いと、タイル表面に形成される炭素膜が厚くなって吸放湿性能を低下させるからと考えられる。
【００５１】
但し、調湿タイルに意匠性や耐久性を付与するためには、ある程度の炭素膜の膜厚が必要であり、一般には、3〜5分程度は燻し処理の時間が必要と考えられる。また、燻し時間が1時間程度になると膜厚はほぼ一定になると考えられる。このため、必要とされる吸放湿性能を考慮しながら適切な燻し処理の時間を適宜設定する必要がある。
【００５２】
本変形例２によれば、燻し処理を調湿タイルに施すことで、吸放湿性能が低下してしまうのを、石川ライトを添加することで抑えることができる。なお、石川ライトを添加する場合には、活性アルミナ、粘土及び添加物の総重量（100重量部）に対して、5〜20重量部の範囲で加えるのが望ましい。
【００５３】
石川ライトは、1,000℃以上の高温にも耐えられる高い耐熱性を有した無機系多孔質であるため、本実施形態のように焼成工程を経て製造されるタイルの材料として用いた場合であっても、製造工程において多孔質性を失われることがない。また、石川ライトは、強度が強く、活性アルミナを加えることによる調湿タイルの強度低下も抑えることができる。
【００５４】
（４）実施例Ｇ，Ｈ
次に、本実施形態の変形例３（実施例Ｇ，Ｈ）に係る調湿タイルについて説明する。本変形例３では、燻し処理を施さない実施例Ａ，Ｂに、添加物として上述した流紋岩系天然ガラス（商品名：石川ライト）を加えたことを特徴とする。
【００５５】
図１に示すように、実施例Ｇは、石川ライトを混合材料としてさらに加えたこと、及び水の添加量が若干異なること以外は、実施例Ａと同じ配合及び製造条件である。また、実施例Ｈは、石川ライトを混合材料としてさらに加えたこと、及び水の添加量が若干異なること以外は、実施例Ｂと同じ配合及び製造条件である。
【００５６】
実施例Ｇ，Ｈについて、上述した吸放湿試験を行った。図１０は、実施例Ｇ，Ｈの吸放湿試験の結果を示す図である。図１０において、縦軸は、吸湿量［g/m2］を示し、横軸は経過時間［h］を示している。図１０に示す試験においては、測定開始後、0〜24時間の間は、湿度90％の雰囲気内で調湿タイルに吸湿させ、24〜48時間の間は、湿度50％の雰囲気内で調湿タイルに放湿させた。
【００５７】
図１０に示すように、石川ライトを混入した実施例Ｇ及び実施例Ｈは、実施例Ａ及び実施例Ｂと比較して若干の吸放湿性能の低下が見られるが、十分に高い吸放湿性能を示している。これは、石川ライトが活性アルミナよりも若干多孔質性が劣るためと考えられるが、本変形例３によれば、高強度の石川ライトを添加するとことで、調湿タイルの強度を強くできるといったメリットがある。
【００５８】
以上、変形例を含めて本実施形態に係る吸湿タイルの吸放湿試験の結果について説明したが、第二焼成工程の焼成温度が900℃の調湿タイルよりも800℃の調湿タイルのほうが高い吸放湿性能を示している。また、本発明者による他の焼成温度での試験結果等も考慮し、本実施形態に係る第二焼成工程は、焼成温度600〜950℃で行うのが望ましく、さらには、700〜820℃で行うのが望ましい。焼成温度が1,000℃以上になると、活性アルミナの細孔がつぶれてしまい、吸湿性能が急激に落ち込むからであり、焼成温度が600℃以下になると、タイルとして使用できるほど固く焼結しないからである。
【００５９】
以上、本実施形態に係る調湿タイルについて詳細に説明したが、本実施形態に係る製造方法により製造された調湿タイルによれば、高い吸放湿性能を発揮することができる。例えば、室内の壁材としてこの調湿タイルを採用すれば、快適と言われる湿度環境（相対湿度40〜70％）に室内を維持するために大きく寄与することができる。
【００６０】
なお、本発明の実施の形態は、上記実施形態に限られるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態では、調湿建材として調湿タイルを例に挙げて説明しているが、タイル以外の形状であっても良いのは言うまでもない。また、室内用調湿タイルだけでなく、外壁タイルとして用いることもできる。外壁タイルとして吸放湿性能の高い調湿建材を用いると、吸放湿により建物内の温度を適切に調整することもできる。
【００６１】
また、調湿タイルの原料である活性アルミナ、粘土及び添加物の混合重量比は適宜変更可能である。活性アルミナは、多くなると多孔性のために調湿タイルの強度が弱くなり、少なくなると調湿作用が低下してしまうので、活性アルミナ、粘土及び添加物の総重量に対する重量比で10〜80％混合するのが望ましい。なお、活性アルミナを10％で混合した場合（粘土80％）の吸湿実験（他の条件は実施例Ａと同じ）でも150［g/m2］の吸湿性能があり、高い吸放湿性能を示した。
【００６２】
また、粘土は、活性アルミナ、粘土及び添加物の総重量に対する重量比で20〜90％で混合することが望ましい。粘土としては、蛙目粘土に限らず、焼き物の原料として適した粘土であれば、木節粘土、耐火粘土、炉器粘土等、適宜他の粘土を用いることができる。また、添加物は、必要に応じて添加され、適宜、陶石、蝋石、石灰、長石等の所望の添加物を添加すれば良い。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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