(57)【要約】【課題】接着すべき複数の部材に対し、十分なオープンタイムを確保できるとともに、実用上の接着力を得るまでのセットタイムを短縮可能な、部材の接合構造と接合方法を提供することである。【解決手段】複数の部材間の接合領域に配置された、反応性硬化型接着剤と、接合領域の隣接領域の一部に配置された、ホットメルト接着剤とを有する部材接合構造を提供する。また、接合すべき複数の部材の少なくとも一方の部材の周縁部に反応性硬化型接着剤を塗布する工程と、部材の周縁部に隣接する領域の少なくとも一部の領域に、ホットメルト接着剤を塗布する工程と、ホットメルト接着剤を硬化し、複数の部材を仮固定する工程と、反応性硬化型接着剤を硬化し、前記複数の部材を最終接合する工程とを有する、部材の接合方法を提供する。【選択図】図１
2013130224.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部材を接合した構造であって、
前記複数の部材間の接合領域に配置された、反応性硬化型接着剤と、
前記接合領域の隣接領域の一部に配置された、ホットメルト接着剤と、
を有する、部材接合構造。
【請求項２】
前記ホットメルト接着剤は、オレフィン系またはエチレン・ビニルアセテート系樹脂を主成分とする、請求項１に記載の部材接合構造。
【請求項３】
前記ホットメルト接着剤は、ポリプロピレン樹脂を主成分とする、請求項２に記載の部材接合構造。
【請求項４】
前記部材は、パネルであり、
前記接合領域は、前記パネル部材の周縁部にあり、
前記反応性硬化型接着剤は、前記周縁部に略連続に配置され、
前記ホットメルト接着剤は、前記周縁部に隣接する複数個所に配置される、請求項１から３のいずれか１項に記載の部材接合構造。
【請求項５】
前記ホットメルト接着剤は、複数の前記パネルのいずれかに形成された１または複数の孔から、または、接着すべき複数の前記パネルの間隙から、前記接合領域の隣接領域の一部に供給されるものである、請求項４に記載の部材接合構造。
【請求項６】
接合すべき複数の部材の少なくとも一方の部材の周縁部に反応性硬化型接着剤を塗布する工程と、
前記部材の周縁部に隣接する領域の少なくとも一部の領域に、ホットメルト接着剤を塗布する工程と、
前記ホットメルト接着剤を硬化し、複数の部材を仮固定する工程と、
前記反応性硬化型接着剤を硬化し、前記複数の部材を最終接合する工程
とを有する、部材の接合方法。
【請求項７】
前記一方の部材の周縁部に反応性硬化型接着剤を塗布する工程後、前記部材の周縁部に隣接する領域の少なくとも一部の領域に、ホットメルト接着剤を塗布する工程の前に、
前記一方の部材の上に他方の部材を載置する工程を有し、
前記ホットメルト接着剤を塗布する工程において、いずれか一方の部材に開口した孔から、または、接着すべき複数の前記部材の間隙から前記ホットメルト接着剤を供給する、請求項６に記載の部材の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車体やドアパネル等の複数の部材を接合する際に採用できる接合構造と接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等のドア、フード、トランク及びバックドア等を構成する部材の多くは、強度を確保するため、アウターパネルとインターパネルの二重構造となっており、２枚のパネル状部材を周縁部で貼り合わせる接合構造が採用されている。
【０００３】
金属パネル同士を用いる場合は、接合方法として、周縁部を溶接で接合する方法が広く用いられているが、貼り合わせるいずれか一方が樹脂部材である場合等は溶接ができないため、接着剤を用いた接着方法が検討されている。接着剤での接合は、樹脂部材に限らず、金属パネル同士を接合する場合にも利用可能である。
【０００４】
接着剤としては、一液性湿気硬化型接着剤等の反応性硬化型接着剤やホットメルト型接着剤等の例が上げられるが、特許文献１には、「長尺自動車用モールを車体に接着させるに際し、モールの車体への接着面上に、その中心線付近の長手方向に一液性湿気型接着剤を、また、その両側縁部長手方向にホットメルト型粘着剤を、相互に平行にかつ同時に塗布後、該粘着面を車体に押圧することを特徴とする自動車のモール接着方法」が記載されている。この方法においては、ホットメルト型粘着剤の粘着力により初期接着性が発揮され、また一液性湿気硬化型接着剤により、経時後、耐久性の高い、かつ高い接着強度が得られえる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特公昭５７−４６７３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、自動車のドア等の大型のパネルを接着剤で貼り合わせる場合、モール等に比較し、パネルサイズが大きいため、接合部となるパネル周囲に接着剤を塗布するにも、接合するパネル同士の位置決めにも一定の時間を要する。
【０００７】
反応性硬化型接着剤は、一般に、高温で良好なシール性と接着性を発揮するが、接着剤を一方の部材に塗布してから他方の部材に貼り合わせることが可能な時間である「オープンタイム」が比較的長い。大型パネルを貼り合わせる場合のように、接着剤塗布と位置あわせに時間がかかる場合に適しているものの、所定の接着力を得るまでの時間である「セットタイム」も長いため、作業効率が悪い。
【０００８】
一方、ホットメルト型接着剤は、塗布後、温度の低下とともに、短時間のうちに硬化するため、「セットタイム」を短くできるが、「オープンタイム」も短いため、十分なオープンタイムを必要とする大型のパネル等の接着に適用することは困難である。
【０００９】
反応性硬化型接着剤とホットメルト型接着剤を同時に用いる特許文献１に記載されている接着方法でも、ホットメルト型接着剤の硬化時間が早いため、接着すべきパネルが大型化すると、必要なオープンタイムが得られない。
【００１０】
本発明の目的は、上述する従来の課題に鑑み、接着すべき複数の部材に対し、接着作業に必要なオープンタイムを確保できるとともに、実用上の接着力を得るまでのセットタイムを短縮可能な、部材の接合構造と接合方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の一態様は、複数の部材間の接合領域に配置された反応性硬化型接着剤と、この接合領域の隣接領域の一部に配置された、ホットメルト接着剤とを有する、複数の部材を接合した構造を提供する。
【００１２】
本発明の他の態様は、接合すべき複数の部材の少なくとも一方の部材の周縁部に反応性硬化型接着剤を塗布する工程と、部材の周縁部に隣接する領域の少なくとも一部の領域に、ホットメルト接着剤を塗布する工程と、ホットメルト接着剤を硬化し、複数の部材を仮固定する工程と、反応性硬化型接着剤を硬化し、複数の部材を最終接合する工程とを有する、部材の接合方法を提供する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の接合構造と接合方法によれば、接着すべき部材が大きくなり、接着剤塗布作業や貼り合わせ位置調整に時間がかかる場合も、反応性硬化型接着剤を使用することで、十分なオープンタイムを確保することができるとともに、ホットメルト接着剤を接合の一部のみに用いることで、短時間に仮固定を行うことができ、実質的なセットタイムを短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態の接合構造および接合方法を用いて接着される第１パネルの平面図である。
【図２】本発明の一実施形態の接合構造および接合方法を用いて接着される第２パネルの平面図である。
【図３】本発明の一実施形態の接合構造および接合方法を用いて接合した第１及び第２パネルの図１の線Ｉ-Ｉにおける断面図ａ、および線ＩＩ−ＩＩにおける断面図ｂである。
【図４】本発明の他の実施形態の接合構造および接合方法を用いて接着される第１パネルの平面図である。
【図５】本発明の他の実施形態の接合構造および接合方法を用いて接着される第１パネルの平面図である。
【図６】本発明の他の実施形態の接合構造および接合方法を用いて接着される第１パネルの平面図である。
【図７】本発明の実施形態に関連し、ホットメルト接着剤を用いた仮固定方法についての試験に用いた第１パネルの平面図である。
【図８】比較例の接合構造および接合方法を用いて接着される第１パネルの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の実施形態の複数の部材の接合構造は、自動車のドアパネル等の大型のパネル等にも適用可能であって、複数の部材間の接合領域に反応性硬化型接着剤を配置するとともに、この接合領域の隣接領域の一部に、ホットメルト接着剤を配置した構造を有する。
【００１６】
当該接合構造は、例えば、接合すべき複数の部材の少なくとも一方の部材の周縁部に反応性硬化型接着剤を塗布し、その後部材の周縁部に隣接する領域の少なくとも一部の領域に、ホットメルト接着剤を塗布して、複数の部材を仮固定した後、反応性硬化型接着剤を硬化し、複数の部材を接合する方法により得ることができる。
【００１７】
すなわち、上記接合構造と接合方法によれば、反応性硬化型接着剤を用いて部材の接着部を接着することで、部材が大型化した場合にも、接着剤塗布や位置あわせに必要なオープンタイムを確保するとともに、最終的な接合後には、耐久性の高い良好な接着性を得ることができる。また、反応性硬化型接着剤の塗布後に、接合部の隣接領域の一部にホットメルト接着剤を塗布し、短時間で部材を仮固定できるため、反応性硬化型接着剤の硬化を待つことなく、作業を進行できる。すなわち、実質的に十分な長さのオープンタイムと、短いセットタイムを両立する接合方法を提供できる。
【００１８】
本明細書において、接合対象となる部材としては、代表的には自動車の車体で用いられる、ドア、天井、エンジンフード、トランクフード及びバックドア等のアウターパネルとインナーパネルを貼り合わせて用いる大型部材が挙げられる。しかし、貼り合わせる部材はこれらに限られず、サイドモールや、ミラー等、貼り合わせる部材が比較的小型のもの、あるいはサイズが異なる部材同士を接合するようなものも含まれる。また、自動車の車体部材に限られず、家具、電気製品または機械などで用いられる部材も接合対象にできる。
【００１９】
部材の材質としては、樹脂部材を使用できるが、反応性硬化型接着剤およびホットメルト接着剤で接着できる部材であれば、樹脂部材に限られず、金属性部材、セラミックス部材あるいは、異種部材を接合して得られる接合部材にも応用できる。
【００２０】
本明細書において、「複数の部材を接合した構造」には、一対の部材を貼り合わせる接合構造、大型の一の部材に他の一または複数の部材を貼り合わせる接合構造、異種部材同士を貼り合わせる接合構造、形状の異なる２または３以上の部材を貼り合わせる接合構造等を含むが、接合される部材の具体的形状、大きさ、接合される部材の数および材質は限定されない。また、本明細書において、「接合領域」とは、接着剤によって、部材間で接合される領域をいう。さらに、接合領域の「隣接領域」とは、接合領域に直接接している領域のみならず、一定の間隔をもって近接する領域も含まれる。
【００２１】
樹脂部材の材料としては、代表的には、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ナイロン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ＡＢＳ樹脂、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）、または、これらの樹脂を炭素繊維やガラス繊維等を用いた繊維強化樹脂（ＦＲＰ）、あるいは、これらの複合材料等、自動車の樹脂車体材料として使用可能な樹脂はいずれも使用することができる。
【００２２】
以下、接合対象となる部材の例として、自動車のドアパネルのインナーパネルとアウターパネルを想定し、説明の便宜のため、一対の矩形の樹脂パネルを貼り合わせる場合を例にして、図面を参照し、本実施の形態の具体的な接合構造と接合方法の実施の形態について説明する。
【００２３】
図１に、一対の矩形の樹脂パネルの一方のパネル１１０（以下、一方のパネルを「第１パネル」、他方のパネルを「第２パネル」と呼ぶ）の平面図を示す。図２に、第２パネル１２０の平面図、図３に第１パネル１１０と第２パネル１２０を接合した際の接合構造の断面図を示す。
【００２４】
本実施形態の接合構造では、図１〜図３に示すように、第１パネル１１０と第２パネル１２０との接合領域となるパネル周縁部に反応性硬化型接着剤２０を配置するとともに、パネル周縁部の隣接領域の一部、例えば、図1に示すように、矩形パネルの各コーナの内側四箇所にホットメルト接着剤４０を配置し、反応性硬化型接着剤２０とホットメルト接着剤４０の２種類の接着剤で２つの第１パネル１１０と第２パネル１２０を接合している。
【００２５】
以下、本実施形態の接合方法と具体的な接合構造について説明する。
【００２６】
本実施形態の接合方法では、まず、第１パネル１１０の接合領域にあたる、パネル周縁部に、反応性硬化型接着剤２０を塗布する。接着剤の幅や厚みは、最終的に実用上十分な接着力が得られるのであれば、特に限定されない。例えば、図１に示すように、パネルの全周縁部に反応性硬化型接着剤２０を１ｍｍ〜２０ｍｍ幅、あるいは約５ｍｍ〜１５ｍｍ幅等の一定幅で帯状に塗布することができる。接合後のパネルに密閉性が必要であれば、反応性硬化型接着剤２０は、環状に略連続に塗布することが好ましい。また、接合後のパネルに密閉性が必要でない場合には、周縁部全領域に反応性硬化型接着剤２０を塗布する必要はなく、例えば、一定間隔で、あるいは必要な複数箇所のみに塗布すればよい。
【００２７】
なお、ここでは、矩形の第１パネル１１０の周縁部を接合領域としているが、実際の部材では、部材の用途により、部材の平面形状、立体形状は、様々に異なるため、接合領域も周縁部に限定されない。接合する部材の種類にあわせ、周縁部に限らず、接合領域は、適宜設けることができる。
【００２８】
接着剤の塗布方法は特に限定されない。はけ、ヘラ、ローラー、エア・スプレー、ノズルスプレー、ロールコーター等を使用した塗布方法が可能である。例えば、粘性が高く液だれが起こりにくい粘度を持つペースト状の反応性硬化型接着剤２０を使用する場合は、ハンディガンタイプの市販の接着剤ディスペンサーを用いて、チューブ状のノズルから絞り出しながら、描画するように、パネルの周縁部に手動で塗布することができる。あるいは、２次元または、３次元に自動制御により稼動可能なロボットアームに接着剤ディスペンサーを取り付け、自動で、パネル上の所定の接合領域に塗布することもできる。
【００２９】
反応性硬化型接着剤２０としては、オープンタイムが接合する部材への接着剤の塗布時間に十分なものであれば使用できる。なお、部材の形状や大きさに応じて、必要とするオープンタイムは５分以内にすることもできるが、汎用性を考慮し、代表的には５分以上、あるいは１０分以上のオープンタイムを有する反応性硬化型接着剤を使用することが望ましい。
【００３０】
代表的な反応性硬化型接着剤２０としては、二液性硬化型接着剤を使用できる。エポキシ系、ウレタン系、あるいはアクリル系の二液性硬化型接着剤等を挙げることができる。さらに、一液性湿気硬化型接着剤を使用することもできる。具体的には、ウレタン系、ポリサルファイド系、シリコン系、シラン変性ウレタン系の一液性湿気硬化型接着剤を使用することができる。特に、室温での硬化が可能な、ウレタン型接着剤が好ましい。例えば、ウレタンプレポリマーの末端イソシアネート基をブロックしたものを主成分とする接着剤、ウレタンプレポリマーの末端イソシアネート基にシラン化合物を付加させたものを主成分とする接着剤、オキシアルキレン重合体の末端にヒドロシリコン化合物が結合したものを主成分とする接着剤などが挙げられる。
【００３１】
次に、第１パネル１１０の周縁部に、反応性硬化型接着剤２０を塗布し終わったら、第１パネル１１０の上に第２パネル１２０を載置する。
【００３２】
第２パネル１２０を第１パネル１１０上に載置後すみやかに、反応性硬化型接着剤２０の塗布領域、すなわち接合領域に隣接する領域の一部に、ホットメルト接着剤４０を塗布する。第２パネル１２０を第１パネル１１０上に載置後に、ホットメルト接着剤４０を塗布する場合は、予め、第２パネル１２０の塗布すべき箇所に開口部（孔）を設け、そこからホットメルト接着剤４０を供給してもよい。例えば、図２に示すように、第２パネル１２０の各コーナ近傍４箇所に、ドリル等で孔５０を開け、この孔５０を介して、ホットメルト接着剤４０を第１パネル１１０と第２パネル１２０間に流し込むことができる。なお、ホットメルト接着剤４０を第１パネルと第２パネル間に流し込むための孔５０は、第２パネル１２０に限らず、第１パネル１１０に設けることもできる。このように、第１パネル１１０と第２パネル１２０を積層させた後に、いずれかのパネルに設けた孔を介してホットメルト接着剤４０を第１と第２のパネル間隙に供給する場合は、ホットメルト接着剤４０のオープンタイムを気にする必要がない。
【００３３】
なお、第２パネル１２０を第１パネル１１０上に載置する直前に、接合領域に隣接する領域の一部にホットメルト接着剤４０を塗布することもできる。この場合は、第２パネルに孔をあける必要はないが、ホットメルト接着剤のオープンタイム内に、ホットメルト接着剤を塗布し、第２パネルを載置する作業を終えることが望ましい。
【００３４】
なお、図１に示すように、第１パネル１１０上の接合領域の内側に、予め、シリコーンゴムシートのような可撓性のフィルムからなるフレーム３０を配置してもよい。フレーム３０は、第１パネル１１０と第２パネル１２０との間のスペーサとして機能し、両パネル間の距離を調整し、フレーム３０の厚みにより反応性硬化型接着剤２０の厚みを均一に調整することが可能になる。また、反応性硬化型接着剤２０の粘度が低い場合は、フレーム３０により、反応性硬化型接着剤２０の周囲への流れ出しを抑止し、塗布領域を確定することもできる。フレーム形状や幅は、特に限定されないが、第１パネル１１０の接合部周縁部内側に例えば幅５ｍｍ〜３０ｍｍ、厚み０．５ｍｍ〜５ｍｍ、あるいは２ｍｍ〜４ｍｍのフレームを使用できる。
【００３５】
なお、第１パネル１１０と第２パネル１２０との間のスペーサとしては、突起形状を持つリブ等をフレーム３０の代わりにスペーサとして使用することもできる。
【００３６】
さらに、図１に示すように、第１パネル１１０上のホットメルト接着剤の塗布領域４０を確定するために、フレーム３０と同様に、シリコーンゴムシートのような可撓性のフィルムと同じ厚みの複数の別のフレーム３５を配置してもよい。フレーム３５を使用する場合は、フレーム３５の厚みと開口部形状により、第１パネル１１０と第２パネル１２０間に配置されるホットメルト接着剤の塗布領域と厚みを調整できる。フレーム３５の形状や幅は、特に限定されないが、例えば０．５ｍｍ〜２ｍｍ幅のシートで、０．０１〜１ｃｍ２程度の矩形、円形、Ｃ型等の開口部を有するフレーム３５を使用できる。なお、図１には、フレーム３０と別個にフレーム３５を形成しているが、フレーム３０と３５とは一体に形成してもよい。
【００３７】
図３に、フレーム３０および３５を用いて接合した、第１パネル１１０と第２パネル１２０の接合構造の断面図の一例を示す。同図に示すように、第１パネル１１０と第２パネル１２０は、パネル端縁に配置された反応性硬化型接着剤２０と、フレーム３０，３５を介してその内側の近接する領域に、塗布されたホットメルト接着剤４０とで接合される。
【００３８】
ホットメルト接着剤４０の塗布領域は、図１に示すように、接合部に隣接する一部の領域とする。ホットメルト接着剤４０は、塗布後の温度低下に伴いすぐに硬化するため、オープンタイムが際めて短い。しかし、塗布領域を一部に限定することで、短時間のオープンタイムの間に塗布作業を終えることができる。また、硬化時間が、反応性硬化型接着剤２０に比較し、格段に短いため、ホットメルト接着剤４０の塗布により、第１パネル１１０と第２パネル１２０が短時間で接着され、パネル同士の仮固定が可能になる。
【００３９】
ホットメルト接着剤４０としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂を主成分とするホットメルト接着剤の他、ポリアミド系樹脂を主成分とするもの、ウレタン系樹脂を主成分とするもの、エチレン・ビニルアセテート（ＥＶＡ）系樹脂を主成分とするもの、あるいはゴム系樹脂を主成分とするホットメルト接着剤等を使用することができる。特に、ポリオレフィン系樹脂およびＥＶＡ系樹脂を主成分とするホットメルト接着剤を使用する場合は、難接着素材であるＰＰ、ＰＥ、ＰＥＴ等のオレフィン系部材に対し優れた接着性が得ることができる。
【００４０】
第１パネル１１０と第２パネル１２０との仮固定を確実なものとするためには、接合するパネルの重さに応じたホットメルト接着剤４０の塗布面積、すなわち接着面積を確保することが望ましい。接着面積とパネル重さの関係は、使用するホットメルト接着剤の種類やパネル表面の状態等にも依存するが、予め仮固定可能な単位面積あたりのパネル重さ（Ｗ／Ｓ（ｋｇ・ｃｍ２））を測定し、必要なホットメルト接着剤の塗布面積Ｓ（ｃｍ２）を決めてもよい。例えば、ポリプロピレンを主成分とするホットメルト接着剤を使用する場合、好ましくは、Ｗ／Ｓ（ｋｇ／ｃｍ２）を０．６（ｋｇ／ｃｍ２）以下、あるいは０．５（ｋｇ／ｃｍ２）以下となるように調整することで、約１分間の硬化時間（養生時間）で、後述する仮固定試験で示すようなパネル落下試験に耐えうる確実な仮固定を可能とすることができる。また、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）を主成分とするホットメルト接着剤を使用する場合も、０．３（ｋｇ／ｃｍ２）以下、あるいは０．２（ｋｇ／ｃｍ２）以下となるように塗布面積を調整することで、約３分の硬化時間（養生時間）で、同様に高い接着強度を得ることができる。
【００４１】
なお、ホットメルト接着剤による仮固定は、反応性硬化型接着剤が硬化するまでの次の作業工程を進めるために必要な接着強度を維持できるものであればよく、必ずしもパネル落下試験に耐える接着強度を必要とするものではない。
【００４２】
以上、図１〜図３を参照して、本実施形態の接合構造と接合方法について説明したが、本発明の接合構造において、パネル上の反応性硬化型接着剤２０とホットメルト接着剤４０の配置は、図１に示す配置に限られず、図４〜図６に示すように、種々の変形が可能である。
【００４３】
例えば、図４に示すその他の実施形態では、第１パネル１１１のパネル周縁部に反応性硬化型接着剤２１が配置されるとともに、パネル周縁部の内側隣接領域の一部として、矩形パネルの各辺の中央部にホットメルト接着剤４１を配置してもよい。例えば、反応性硬化型接着剤２１の塗布領域の内側に配置した枠状のフレーム３１の各辺の中央部に開口を設け、この開口領域をホットメルト接着剤４１の塗布領域とすることができる。
【００４４】
また、図５に示すその他の実施形態では、第１パネル１１２のパネル周縁部に反応性硬化型接着剤２２が配置されるが、第１パネル１１２の各辺の一部に内側に迂回して塗布する領域２２ａを設けるとともに、その領域２２ａの端面側にホットメルト接着剤４２を配置してもよい。このような配置を行う場合は、第１パネルと第２パネルを積層後に、これらのパネルの側面、すなわち、第１と第２パネルの間隙からからホットメルト接着剤４２を注入により塗布することが可能となる。すでに第１、第２パネルを積層しているため、ホットメルト接着剤のオープンタイムを気にすることなく作業を進めることができるとともに、第２パネルに図２に示すような、ホットメルト接着剤４２を注入塗布するための孔５０を設ける必要がない。
【００４５】
さらに、図６に示すその他の実施形態では、第１パネル１１３のパネル周縁部において、パネル端面よりやや内側に反応性硬化型接着剤２３を配置するとともに、反応性硬化型接着剤２３に隣接するパネル端面を含む外周囲の一部にホットメルト接着剤４３を配置してもよい。このような配置を行う場合も、ホットメルト接着剤４３を、第１パネルと第２パネルとを積層後に、パネルの側、すなわち、第１と第２パネルの間隙からからホットメルト接着剤４３を注入により塗布することが可能となる。すでに第１、第２パネルを積層しているため、ホットメルト接着剤のオープンタイムを気にすることなく作業を進めることができるとともに第２パネルに図２に示すような、ホットメルト接着剤４３を注入塗布するための孔５０を設ける必要がなくなる。
【００４６】
さらに、本発明を逸脱しない範囲で、反応性硬化型接着剤とホットメルト接着剤の配置は種々の変形が可能であることは、当業者には自明である。
【００４７】
＜仮固定試験＞
４種の３Ｍ社製ホットメルト接着剤Ｓｃｏｔｃｈ−Ｗｅｌｄ（商標）（製品番号３７４８、３７９７、３７４７および３７９２）を用い、樹脂パネルの仮固定試験を行った。
【００４８】
第１パネルとしては、５００ｍｍ×５００ｍｍの正方形、厚み３ｍｍのＰＰ樹脂製パネルを準備した。第２パネルとしては、第１パネルと同じパネルを単一または複数のパネルを積層し固定することで、重さを調整したものをそれぞれの試験パネルとして準備した。
【００４９】
図７に示すように、第１パネル１１５上の各コーナの内側に、１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形開口を有する、厚み３ｍｍの矩形シリコーンゴム製フレーム３５を４つ配置した。フレーム３５内に、ハンドガンタイプの塗布装置であるＳｃｏｔｃｈ−Ｗｅｌｄ（商標）ホットメルトアプリケータ、ＴＣＱを用いて、ホットメルト接着剤４５を供給し、フレーム３５の開口部を接着剤で充たした。その後、表１に示す試験条件に従い、所定の重さに調整した第２パネルを、ホットメルト接着剤４５が塗布された第１パネルの上に載置し、すぐにクリップで周囲を留め、固定した。なお、第２パネルの総重量は、パネルの積層枚数で調整した。積層されるパネル同士は、両面テープで固定した。１〜３分の養生時間後、第１パネルを上、第２パネルを下にし、第１パネルのみを水平な状態で、上方に手で持ち上げ、第２パネルが落下するかどうかを観察した。
【００５０】
結果を表１および表２に示す。第２パネルの重さＷを接着剤面積Ｓ（１０ｍｍ×１０ｍｍ×４）で割ることで求めた、接着剤塗布単位面積あたりの接着力（Ｗ／Ｓ（ｋｇ／ｃｍ２））を同表内に示した。
【００５１】
ＰＰを主成分とするホットメルト接着剤を使用する場合は、ＥＶＡを主成分とするホットメルト接着剤より短時間で強い接着力を示した。
【００５２】
【表１】
2013130224.tif 000003
【００５３】
【表２】
2013130224.tif 000004
【実施例】
【００５４】
以下、実施例及び比較例に基づき本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
【００５５】
＜実施例１＞
貼り合わせる第１パネルと第２パネルとして、５００ｍｍ×５００ｍｍの正方形、厚み３ｍｍのＰＰ樹脂製パネルをそれぞれ準備した。なお、第２パネルには、図２に示すように、各コーナに、後の工程でホットメルト接着剤を供給する位置に径２．５ｍｍのドリルで孔５０を開けた。
【００５６】
図１に示すように、第１パネル１１０の上に開口部４８０ｍｍ×４８０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み３ｍｍの四角形のフレーム３０をパネル外縁より１０ｍｍ内側に載置した。また、フレーム３０の各コーナには、開口部が１０ｍｍ×１０ｍｍ、幅１ｍｍ、厚み３ｍｍのＣ型フレーム３５を載置した。フレーム３０および３５はいずれもシリコーンゴム製シートを用いた。
【００５７】
反応性硬化型接着剤２０である、３Ｍ社製Ｓｃｏｔｃｈ−Ｗｅｌｄ（商標）ＤＰ−８０１０ＮＳを第１パネル１１０の周縁部全体に１０ｍｍ幅で、ハンドガンタイプの塗布装置であるＭｉｘＰＡＣ社ＤＭ２００−１０、マニュアルディスペンシングガンを用いて塗布した。ここで用いたＤＰ−８０１０ＮＳは、実質的な硬化が始まるまでのいわゆるオープンタイムが約１０分であったが、第１パネルの周縁部への塗布はオープンタイム内の５分で終了した。
【００５８】
その後すみやかに、第２パネル１２０を第１パネル１１０の上に載置した。次に、予め第２パネル１２０に形成した孔５０を介して、ホットメルト接着剤４０である、３Ｍ社製  Ｓｃｏｔｃｈ−Ｗｅｌｄ（商標）３７４８を、Ｃ型フレーム３５で形成された開口部に、Ｓｃｏｔｃｈ−Ｗｅｌｄ（商標）ホットメルトアプリケータ、ＴＣＱを用いて流し込むことで塗布した。
【００５９】
ホットメルト接着剤４０を塗布してから約１分後、接合した第１、第２パネルの一方のパネルのみを手で持ち上げ、接着状態を確認した。接着層の剥離やズレが生じていないことが確認できた。また、１日経過後、接合した第１、第２パネルを水中に沈めたが、接着部での水のリークがなく、第１、第２パネルの接着部が良好なシール性を確保できていることが確認できた。
【００６０】
＜比較例１＞
貼り合わせる第１パネルと第２パネルとして、５００ｍｍ×５００ｍｍの正方形、厚み３ｍｍのＰＰ樹脂製パネルをそれぞれ準備した。図８に示すように、実施例と同様に、第１パネル１１０の上に４８０ｍｍ×４８０ｍｍの開口部を持つ、幅１０ｍｍ、厚み３ｍｍの四角形のフレーム３６をパネル外縁より１０ｍｍ内側に載置した。
【００６１】
反応性硬化型接着剤２６である、３Ｍ社製Ｓｃｏｔｃｈ−Ｗｅｌｄ（商標）ＤＰ−８０１０ＮＳを第１パネル１１６の周縁部全体に１０ｍｍ幅で、ハンドガンタイプの塗布装置であるＭｉｘＰＡＣ社ＤＭ２００−１０、マニュアルディスペンシングガンを用いて塗布した。ここで用いたＤＰ−８０１０ＮＳは、実質的な硬化が始まるまでのいわゆるオープンタイムが約１０分であるが、第１パネルの周縁部への塗布は約５分で終了し、オープンタイム内に終了した。
【００６２】
すぐに、第２パネル１２０を第１パネル１１６の上に載置した。ホットメルト接着剤を塗布することなく、約１分後、接合した第１、第２パネルの一方のパネルのみを手で持ち上げ、接着状態を確認した。ホットメルト接着剤を用いないこの接合方法では、接着層はすぐに剥離し生じ始め、他方のパネルが落下した。
【符号の説明】
【００６３】
１１０：第１パネル
１２０：第２パネル
２０：反応性硬化型接着剤
３０、３５：フレーム
４０：ホットメルト接着剤
５０：孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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