(57)【要約】【課題】組成は異なるが外見上区別できない耐火物を解体後に分別回収する。【解決手段】溶融金属を収容する容器内に部位別に組成を異ならせて施工されて上記溶融金属に接する稼働面を形成する耐火物を解体後に分別回収する、耐火物の分別回収方法であって、上記溶融金属によって損耗した上記耐火物の上記稼働面に、上記耐火物の部位別に色を異ならせて着色し、上記着色された上記耐火物を解体し、上記解体された上記耐火物を、部位別に異ならせた色に応じて分別回収する、ことを特徴とする耐火物の分別回収方法。【選択図】図２
2013212481.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融金属を収容する容器内に部位別に組成を異ならせて施工されて前記溶融金属に接する稼働面を形成する耐火物を解体後に分別回収する、耐火物の分別回収方法であって、
前記溶融金属によって損耗した前記耐火物の前記稼働面に、前記耐火物の部位別に色を異ならせて着色し、
前記着色された前記耐火物を解体し、
前記解体された前記耐火物を、部位別に異ならせた色に応じて分別回収する、
ことを特徴とする耐火物の分別回収方法。
【請求項２】
成形煉瓦である前記耐火物を前記容器内に施工する前に、前記耐火物の前記稼働面となる面以外の少なくとも一面を、前記耐火物の部位別に色を異ならせて着色する、請求項１に記載の耐火物の分別回収方法。
【請求項３】
成形煉瓦である前記耐火物を、前記耐火物の部位別に色を異ならせて着色したモルタルを用いて前記容器内に施工する、請求項１に記載の耐火物の分別回収方法。
【請求項４】
溶融金属を収容する容器内に部位別に組成を異ならせて施工されて前記溶融金属に接する稼働面を形成する耐火物を解体後に分別回収する、耐火物の分別回収方法であって、
成形煉瓦である前記耐火物を前記容器内に施工する前に、前記耐火物の前記稼働面となる面以外の少なくとも一面を、前記耐火物の部位別に色を異ならせて着色し、
前記溶融金属によって損耗した前記耐火物を解体し、
前記解体された前記耐火物を、部位別に異ならせた色に応じて分別回収する、
ことを特徴とする耐火物の分別回収方法。
【請求項５】
溶融金属を収容する容器内に部位別に組成を異ならせて施工されて前記溶融金属に接する稼働面を形成する耐火物を解体後に分別回収する、耐火物の分別回収方法であって、
成形煉瓦である前記耐火物を、前記耐火物の部位別に色を異ならせて着色したモルタルを用いて前記容器内に施工し、
前記溶融金属によって損耗した前記耐火物を解体し、
前記解体された前記耐火物を、部位別に異ならせた色に応じて分別回収する、
ことを特徴とする耐火物の分別回収方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融金属を収容する容器内に施工された耐火物を解体後に分別回収する耐火物の分別回収方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、溶銑や溶鋼等の溶融金属が収容される容器（例えば、溶銑鍋、トピードカー、転炉、溶鋼鍋等）が知られている。容器の内側には、部位別に組成を異ならせた耐火物が施工され、溶融金属に接する稼働面が形成される。耐火物の組成は、施工される部位に要求される特性（例えば、耐熱性、耐スラグ性、耐酸化性、断熱性等）に応じて選定され、互換性はない。
【０００３】
このような容器に溶融金属が収容され、精錬等の各種処理が施され、適宜搬送された後、払い出しされるという過程が繰り返されることで、稼働面を形成する耐火物は次第に損耗する。およそ５０％程度損耗した時点で、耐火物は使用済みとなって解体され、別の耐火物が再施工される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２７９３５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
耐火物は、組成（含有量を含む）が異なるものであっても、外見上、区別することは困難である。例えば、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＣ−Ｃ煉瓦などの炭素を含有する耐火物は、相対的に炭素量の多い「高品位」のものであっても、相対的に炭素量が少ない「低品位」のものであっても、一様に黒色であり、色により区別はできない。
そのため、解体された集積状態の耐火物に「高品位」のものが含まれているとしても、「高品位」の耐火物だけを分別して回収することは極めて困難であり、全体としては「低品位」の耐火物として扱わざるを得ない。一般に各主成分を混合すると融点が下がることが多く、異なる組成の耐火物を混合すると、耐火性の低下につながる。
したがって、使用済みの耐火物は、再資源化率が低く、多くが埋立処分されている。
【０００６】
なお、特許文献１には、使用済みの耐火物からＭｇＯ−Ｃ組成のものを分別回収する技術が開示されているが、加圧蒸気と接触させるためにコストが高くなるうえ、同じＭｇＯ−Ｃ組成であるが外見上区別できない耐火物について、分別回収するものではない。
【０００７】
本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、組成は異なるが外見上区別できない耐火物を解体後に分別回収することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らが、上記目的を達成するために鋭意検討を行なった結果、部位別に組成の異なる耐火物を、その解体前に部位別に色を異ならせて着色することにより、解体後に、その色に応じて、耐火物を組成別に分別回収できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の（１）〜（５）を提供する。
【０００９】
（１）溶融金属を収容する容器内に部位別に組成を異ならせて施工されて上記溶融金属に接する稼働面を形成する耐火物を解体後に分別回収する、耐火物の分別回収方法であって、上記溶融金属によって損耗した上記耐火物の上記稼働面に、上記耐火物の部位別に色を異ならせて着色し、上記着色された上記耐火物を解体し、上記解体された上記耐火物を、部位別に異ならせた色に応じて分別回収する、ことを特徴とする耐火物の分別回収方法。
【００１０】
（２）成形煉瓦である上記耐火物を上記容器内に施工する前に、上記耐火物の上記稼働面となる面以外の少なくとも一面を、上記耐火物の部位別に色を異ならせて着色する、上記（１）に記載の耐火物の分別回収方法。
【００１１】
（３）成形煉瓦である上記耐火物を、上記耐火物の部位別に色を異ならせて着色したモルタルを用いて上記容器内に施工する、上記（１）に記載の耐火物の分別回収方法。
【００１２】
（４）溶融金属を収容する容器内に部位別に組成を異ならせて施工されて上記溶融金属に接する稼働面を形成する耐火物を解体後に分別回収する、耐火物の分別回収方法であって、成形煉瓦である上記耐火物を上記容器内に施工する前に、上記耐火物の上記稼働面となる面以外の少なくとも一面を、上記耐火物の部位別に色を異ならせて着色し、上記溶融金属によって損耗した上記耐火物を解体し、上記解体された上記耐火物を、部位別に異ならせた色に応じて分別回収する、ことを特徴とする耐火物の分別回収方法。
【００１３】
（５）溶融金属を収容する容器内に部位別に組成を異ならせて施工されて上記溶融金属に接する稼働面を形成する耐火物を解体後に分別回収する、耐火物の分別回収方法であって、成形煉瓦である上記耐火物を、上記耐火物の部位別に色を異ならせて着色したモルタルを用いて上記容器内に施工し、上記溶融金属によって損耗した上記耐火物を解体し、上記解体された上記耐火物を、部位別に異ならせた色に応じて分別回収する、ことを特徴とする耐火物の分別回収方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、組成は異なるが外見上区別できない耐火物を解体後に分別回収することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】溶銑鍋１を一部を切り欠いて示す側面図である。
【図２】第１の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。
【図３】耐火物４１が施工された状態を概略的に示す模式図である。
【図４】着色された耐火物４１を概略的に示す模式図である。
【図５】解体後に集積された使用済みの耐火物４１の一部を示す模式図である。
【図６】第２の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。
【図７】第３の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。
【図８】第４の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。
【図９】第５の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、第１〜第５の実施形態について説明する。以下に説明する実施形態は、高炉から出銑された溶銑６１を収容する溶銑鍋１への適用例であるが、本発明はこれに限定されず、例えば、トピードカー、転炉、溶鋼鍋等にも適用できる。
【００１７】
［第１の実施形態］
図１は、溶銑鍋１を一部を切り欠いて示す側面図である。図１に示す溶銑鍋１は、溶融金属としての溶銑６１を収容している。溶銑６１の湯面上にはスラグ６２が浮いている。
【００１８】
溶銑鍋１の内側には、鋼鉄製の構造物である鉄皮２を最外層として、永久耐火物層３およびワーク耐火物層４が施工される。図１に示すように、断熱材５が、例えば、鉄皮２と永久耐火物３との間に施工されていてもよい。
永久耐火物層３は、ワーク耐火物層４（の一部）が損傷し抜け落ちたときでも溶銑６１が漏洩しないよう、安全を確保するために施工される煉瓦層であり、セーフティライニングとも呼ばれる。永久耐火物層３は、図１に示すように、２層設けられていてもよい。
【００１９】
ワーク耐火物層４は、溶銑６１およびスラグ６２との接触面である稼働面Ａを形成する層である。ワーク耐火物層４を構成する耐火物（「ワーク耐火物」ともいう）４１としては、定形耐火物（成形煉瓦）または不定形耐火物が用いられる。図１には、成形煉瓦である耐火物４１のみを示している。
【００２０】
図２は、第１の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。まず、最外層である鉄皮２の内側に、任意で断熱材５を介在させて、永久耐火物層３を形成する。その後、耐火物４１を永久耐火物層３の内側に施工して、ワーク耐火物層４を形成する（ステップＳ２）。耐火物４１が不定形耐火物である場合には、流動化させたものを永久耐火物層３と型枠（図示せず）との間に流し込み、内張り形状とする。一方、耐火物４１が成形煉瓦である場合には、図１に示すように、モルタルＭを目地材として用いて、煉瓦積み施工を行う。
【００２１】
図３は、耐火物４１が施工された状態を概略的に示す模式図である。ステップＳ２では、部位別に組成を異ならせた耐火物４１が施工される。すなわち、成形煉瓦である耐火物４１は、例えば、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、炭化珪素（ＳｉＣ）、炭素（Ｃ）等の成分を含有するが、これら成分の組成（含有量を含む）は、施工される部位に応じて異なる。より詳細には、溶銑６１に接する部位（「銑浴部」ともいう）と、スラグ６２に接する部位（「スラグライン部」ともいう）とを対比すると、スラグライン部の耐火物４１は、銑浴部の耐火物４１よりも炭化珪素量が多く、そのため炭素含有量が多い。以下では、相対的に炭素量の多いスラグライン部の耐火物４１を「高品位」、相対的に炭素量が少ない銑浴部の耐火物４１を「低品位」という場合がある。
【００２２】
もっとも、図３に示すように、耐火物４１そのものは、組成が異なるものであっても、外見上、区別することは困難である。例えば、耐火物４１は、「高品位」であっても「低品位」であっても、ある程度の炭素を含有するもの（例えば、５質量％）であれば、一様に黒色であり、組成や含有量に違いがあっても、色による区別はない。
【００２３】
しかしながら、溶銑鍋１に収容される溶銑６１の量等から、ワーク耐火物層４において、銑浴部やスラグライン部となる位置は、あらかじめ予測できる。この予測に応じて、ステップＳ２では、例えば、銑浴部となる部位に「低品位」の耐火物４１を配置し、スラグライン部となる部位に「高品位」の耐火物４１を配置する。
このため、例えば、下から（上から）ｎ〜ｍ段目までが、銑浴部に配置された「低品位」の耐火物４１であり、ｏ〜ｐ段目までが、スラグライン部に配置された「高品位」の耐火物４１である、というように、溶銑鍋１に施工されている限りは、後述するように使用済となった後であっても、部位別に組成の異なる耐火物４１を区別できる。
【００２４】
耐火物４１が施工された後、溶銑鍋１が使用される（ステップＳ３）。すなわち、ステップＳ３では、高炉から溶銑６１を受洗し、脱珪処理、脱硫処理、脱りん処理などの溶銑予備処理が実施された後、転炉に溶銑６１を払い出し、空鍋になった状態で再び高炉に戻るという過程が繰り返される。
このような高温の溶銑６１の受銑〜払い出しが繰り返されることで、耐火物４１が損耗する。耐火物４１は、およそ５０％損耗したところで、使用済みとなって解体されるが（ステップＳ５）、第１の実施形態では、解体に先立って、稼働面Ａに着色を行う（ステップＳ４）。なお、使用直後の溶銑鍋１は高温であるため、例えば、２４時間の冷却後、熱中症予防等の指標となるＷＢＧＴ（Wet Bulb Globe Temperature）値が３０℃以下であることを確認してから、着色作業を行うのが好ましい。
【００２５】
図４は、着色された耐火物４１を概略的に示す模式図である。ステップＳ４では、使用済みの耐火物４１の稼働面Ａを着色するが、このとき、図４に示すように、耐火物４１の部位（銑浴部、スラグライン部など）別に、色を異ならせて着色する。
ところで、上述したように、耐火物４１そのものは、組成が異なるものであっても、色による区別はなく、外見上、区別することは困難である。
しかし、ステップＳ２において説明したように、耐火物４１は、部位別に異なる組成のものが施工されるため、部位別に色を異ならせて着色することで、結果的に、耐火物４１を組成別に色を異ならせて着色できる。
【００２６】
ステップＳ４で、耐火物４１を着色する方法としては、特に限定されず、例えば、ペンキ等の塗料を噴霧または塗布する方法が挙げられる。なお、大型の転炉のように、距離が長く塗料の噴霧または塗布が困難な場合や、冷却時間を確保できない等の理由で人が立ち入ることが安全上困難である場合等には、吹付け補修機を用いて遠隔で着色してもよい。
【００２７】
ステップＳ４では、耐火物４１が元来有する色を利用して、部位別に色を異ならせて着色してもよい。すなわち、上述したように、炭素を含有する耐火物４１は、一様に黒色である。そこで、例えば、銑浴部とスラグライン部とで色を異ならせる場合に、銑浴部またはスラグライン部のいずれか一方の稼働面Ａのみを塗料で着色する。図４では、スラグライン部のみ塗料で着色し、銑浴部は元来有する黒色のままの例を示している。これにより、塗料の色と、耐火物４１が元来有する黒色とで、部位別に色を異ならせることができる。このように、実際に塗料を用いた塗布等が施されない場合であっても、本発明における「着色」という概念に含まれるものとする。
【００２８】
なお、第１の実施形態においては、ステップＳ４で着色に用いる塗料は、特に限定されない。後述するように、例えば、第２の実施形態のステップＳ１や、第３の実施形態のステップＳ２′で用いる塗料は、高温に耐えるものであるのが好ましいが、ステップＳ４は、原則的に、溶銑鍋１が冷却された後の着色であるため、一般的に使用される塗料であってもよい。
【００２９】
ステップＳ４での着色後、使用済みの耐火物４１を解体する（ステップＳ５）。耐火物４１の解体方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができ、例えば、ブレーカーユニットを装着したショベルカーを用いて、解体される。解体された耐火物４１は、例えば、小型のショベルカー等を用いて、所定の場所に運搬され、一箇所に集積され、分別回収される（ステップＳ６）。
【００３０】
図５は、解体後に集積された使用済みの耐火物４１の一部を示す模式図である。図５に示すように、集積された耐火物４１においては、スラグライン部に由来する、いくつかの着色面（つまり、稼働面Ａ）が外部に露出している。ステップＳ６では、このような使用済みの耐火物４１について、着色された色の違いに基づき、分別して回収する。分別回収には、従来公知の器具を用いてもよい。
【００３１】
ここで、銑浴部の耐火物４１とスラグライン部の耐火物４１とを解体した場合を考える。上述したように、耐火物４１は、異なる組成であっても外見上区別できない。そのため、従来は、集積された耐火物４１から、炭素含有量が多い「高品位」の耐火物４１（つまり、スラグライン部の耐火物４１）を分別して回収することはできず、すべて炭素含有量が少ない「低品位」の耐火物４１として回収されている。
しかしながら、本発明においては、使用済みの耐火物４１に、スラグライン部と銑浴部とで異なる色が着色されているため、解体後の回収において、スラグライン部に施工されていた「高品位」の耐火物４１と、銑浴部に施工されていた「低品位」の耐火物４１とを、容易に分別することができる。
これにより、解体された耐火物４１から、例えば「高品位」のスラグライン部の耐火物４１を高い精度で分別回収でき、より高価な原料の代替として、より高い配合率で耐火物原料に再資源化できる。
【００３２】
なお、集積状態の耐火物４１において、着色された耐火物４１が表層に出ていなかったり、表層に出ていても着色面（つまり、稼働面Ａ）下向きであったりする場合には、分別の精度が劣る。この場合、小型のショベルカー等を用いて、集積された耐火物４１を再移動させて、分別を繰り返してもよい。
【００３３】
［第２の実施形態］
次に、第２の実施形態を説明するが、他の実施形態と同一の部分は同じ符号を用い、説明を省略する（後述する第３〜第５の実施形態についても同様）。
【００３４】
図６は、第２の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。第２の実施形態でも、耐火物４１を施工するが（ステップＳ２）、その前に、成形煉瓦である耐火物４１を、部位別に色を異ならせて着色する（ステップＳ１）。
上述したように、銑浴部やスラグライン部となる位置は、あらかじめ予測できるため、ステップＳ１では、例えば、銑浴部に配置される「低品位」の耐火物４１と、スラグライン部に配置される「高品位」の耐火物４１とを、区別して異なる色に着色する。
【００３５】
ステップＳ１では、耐火物４１の稼働面Ａとなる面以外の面Ａ′（図１参照）のうち、少なくとも一面を着色する。このとき、面Ａ′のうち、二面以上着色するのが好ましく、五面全て着色するのがより好ましい。なお、稼働面Ａとなる面は、ステップＳ３での使用により損耗するため着色することは要さないが、着色が施されてもよい。
【００３６】
また、ステップＳ３での使用の際には、高温の溶融金属である溶銑６１が収容されるため、ワーク耐火物層４は、最も低温でも５００℃程度には到達する。そのため、ステップＳ１での着色に使用する塗料としては、５００℃以上の高温条件下でも変色しない塗料であるのが好ましい。
このような塗料としては、例えば、１２００℃まで赤茶色が変色しない酸化第二鉄（Ｆｅ２Ｏ３）や、さらに高温の使用環境では緑色の酸化第二クロム（Ｃｒ２Ｏ３）等を顔料として含有する塗料が挙げられる。
【００３７】
また、ステップＳ１においても、第１の実施形態のステップＳ４と同様に、耐火物４１が元来有する色を利用して、部位別に色を異ならせて着色してもよい。
【００３８】
ステップＳ１で着色された耐火物４１は、第１の実施形態と同様に、施工され（ステップＳ２）、次に、使用される（ステップＳ３）。そして、耐火物４１が５０％程度損耗したところで使用済みとなり、稼働面Ａが着色される（ステップＳ４）。
【００３９】
第２の実施形態におけるステップＳ４では、ステップＳ１で着色した色と同じ色で着色を行うのが好ましい。例えば、ステップＳ１で、銑浴部の耐火物４１を元来の黒色とし、スラグライン部の耐火物４１を緑色の塗料で着色した場合には、これに合わせて、ステップＳ４でも、銑浴部の耐火物４１の稼働面Ａには、塗料を塗布等しないで黒色とし、スラグライン部の耐火物４１の稼働面Ａには、ステップＳ１で用いたものと同じまたは別の塗料を用いて、緑色の着色を行うのが好ましい。
【００４０】
その後、第１の実施形態と同様にして、耐火物４１を解体した後（ステップＳ５）、分別回収を行う（ステップＳ６）。ここで、第２の実施形態では、稼働面Ａ以外にも着色が施されているため、集積状態の耐火物４１（図５参照）において、着色面が外部に露出している確率が第１の実施形態よりも高まり、分別の効率や精度がより優れる。
【００４１】
［第３の実施形態］
図７は、第３の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。第３の実施形態は、事前に着色を行うという点では、第２の実施形態と共通しているが、耐火物４１そのものに着色を施すのではなく、耐火物４１の部位別に色を異ならせて着色したモルタルＭを用いて、耐火物４１を施工する（ステップＳ２′）。
上述したように、銑浴部やスラグライン部となる位置は、あらかじめ予測できるため、ステップＳ２′では、例えば、銑浴部に配置される「低品位」の耐火物４１に用いるモルタルＭと、スラグライン部に配置される「高品位」の耐火物４１に用いるモルタルＭとで、区別して異なる色に着色したものを用いる。施工に用いたモルタルＭは、硬化して、耐火物４１に接合する。
【００４２】
モルタルＭは、元来白色に近い色を有していることが多い。このようなモルタルＭにおいては、例えば、第２の実施形態で説明した塗料を、モルタルＭの性能が低下しない程度に微量添加することで、着色するのが好ましい。これにより、高温条件下でもモルタルＭの変色を防止できる。なお、モルタルＭが元来有する色をそのまま利用してもよい。
【００４３】
ステップＳ２′で、着色されたモルタルＭを用いて耐火物４１が施工された後、溶銑鍋１が使用され（ステップＳ３）、耐火物４１が５０％程度損耗したところで使用済みとなり、稼働面Ａが着色される（ステップＳ４）。
【００４４】
第３の実施形態におけるステップＳ４では、ステップＳ２′で用いたモルタルＭと同じ色で着色を行うのが好ましい。もっとも、モルタルＭが元来する白色を利用する場合も考えられる。この場合、例えば、ステップＳ２′で、銑浴部の耐火物４１を施工する際には、元来の白色のモルタルＭを用い、スラグライン部の耐火物４１を緑色の塗料で着色したモルタルＭを用いる。そして、ステップＳ４では、銑浴部の耐火物４１の稼働面Ａには、塗料を塗布等しないで黒色とし、スラグライン部の耐火物４１の稼働面Ａには、ステップＳ２′でモルタルＭに用いたものと同じまたは別の塗料を用いて、緑色の着色を行う。
【００４５】
その後、第１の実施形態と同様にして、耐火物４１を解体する（ステップＳ５）。ステップＳ５では、使用済みの耐火物４１は、硬化したモルタルＭの少なくとも一部が付着したままの状態で、解体される。
そして、耐火物４１の分別回収が行われるが（ステップＳ６）、第３の実施形態では、稼働面Ａ以外にも、付着したモルタルＭによって着色が施されているため、集積状態の耐火物４１（図５参照）において、着色部分が外部に露出している確率が第１の実施形態よりも高まり、分別の効率や精度がより優れる。
【００４６】
なお、第２の実施形態と比較した場合、第３の実施形態では、ステップＳ５の解体時に、モルタルＭが耐火物４１から剥離して、分別の効率や精度がわずかに低下する可能性もある。
しかし、第２の実施形態は、事前に耐火物４１そのものを着色するという新たなステップを設けるものであるのに対して、第３の実施形態では、モルタルＭを用いた施工という従来のステップの一部を変更するものであるため、新たなステップが追加されるものではなく、第２の実施形態よりも、全行程が簡素化され、コスト減も期待できる。
【００４７】
［第４の実施形態］
図８は、第４の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。第４の実施形態は、使用済み耐火物４１への着色（ステップＳ４）を行わない点以外は、第２の実施形態と同じである。
したがって、第４の実施形態においては、稼働面Ａに着色は施されないが、ステップＳ１で、２以上の面Ａ′に着色を施せば、解体（ステップＳ５）後の分別回収（ステップＳ６）では、集積状態の耐火物４１において、着色面が外部に露出している確率が、第１の実施形態よりも高まり、分別の効率や精度がより優れる。
また、使用済み耐火物４１への着色（ステップＳ４）が行われない分、第２の実施形態よりも、全行程が簡素化され、コスト減も期待できる。
【００４８】
［第５の実施形態］
図９は、第５の実施形態において耐火物４１を分別回収するまでの流れを示すフローチャートである。第５の実施形態は、使用済み耐火物４１への着色（ステップＳ４）を行わない点以外は、第３の実施形態と同じである。
したがって、第５の実施形態においては、稼働面Ａに着色は施されないが、解体（ステップＳ５）後における耐火物４１の稼働面Ａ以外に、着色したモルタルＭが付着している。そのため、分別回収（ステップＳ６）では、集積状態の耐火物４１において、着色部分が外部に露出している確率が、第１の実施形態よりも高まり、分別の効率や精度がより優れる。
また、使用済み耐火物４１への着色（ステップＳ４）が行われない分、第３の実施形態よりも、全行程が簡素化され、コスト減も期待できる。
【実施例】
【００４９】
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５０】
＜発明例１＞
図１に基いて説明した溶銑鍋１において、定形煉瓦である耐火物４１を施工して、ワーク耐火物層４を形成した。このとき、銑浴部とスラグライン部とで、いずれも、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、炭化珪素（ＳｉＣ）、および炭素（Ｃ）からなる耐火物４１を用いたが、銑浴部には相対的に炭素含有量の低い「低品位」の耐火物４１（炭素含有量：８質量％）を用い、スラグライン部には相対的に炭素含有量の高い「高品位」の耐火物４１（炭素含有量：１２質量％）を用いた。両者は、互いに炭素含有量が相違するが、ともに黒色に近い暗褐色であり、外見上の区別はつかなかった。
【００５１】
耐火物４１の施工後、溶銑鍋１を使用し、耐火物４１が５０％損耗した時点で、使用を停止した。使用停止後、２４時間冷却し、ＷＢＧＴ値が３０℃以下になったことを確認した後、使用済みの耐火物４１の稼働面Ａを着色する作業を行なった。
具体的には、溶銑鍋１の中に作業者が入り、市販のスプレー塗料を用いて、「高品位」のスラグライン部を緑色に着色した。「低品位」の銑浴部は塗料を用いた着色は行わず、耐火物４１が元来有する黒色のままとした。
【００５２】
着色作業の後、銑浴部およびスラグライン部の耐火物４１を解体し、小型のショベルカーを用いて一箇所に集積した。このとき、解体した耐火物４１の総量は９．２トンであり、その内訳は、施工面積および残厚から、スラグライン部が２．６トン、銑浴部が６．６トンと計算された。
【００５３】
次に、集積状態の使用済みの耐火物４１から、緑色の着色に従って、スラグライン部の耐火物４１を分別回収した。発明例１の分別回収では、１０％以下の混入率とすることを目標とした。銑浴部（６．６トン）に対して、スラグライン部の混入率を１０％以下とするには、スラグライン部の混入量を０．７トン（＝６．６×０．１÷０．９）以下にする必要がある。そこで、集積状態の耐火物４１からスラグライン部を１．９トン（＝２．６−０．７）分別回収することにした。
【００５４】
しかし、分別回収後、スラグライン部の耐火物４１を秤量したところ、０．８トンしかなかった。これは、集積状態の耐火物４１（図５参照）において、スラグライン部の耐火物４１の着色面が下向きであったりして、部位を確認できず、分別の精度が劣ったものと考えられる。
【００５５】
そこで、集積状態の耐火物４１を、小型のショベルカーで移動させて位置を変え、再び分別を行なった。その結果、分別回収されたスラグライン部は１．４トンとなった。さらに、同様にして位置を代えて、分別したところ、スラグライン部の耐火物４１を１．９トン分別回収でき、混入率を１０％にすることができた。この作業の所要時間は、小型のショベルカーによる移動等も含めて、１時間３０分であった。
【００５６】
＜発明例２＞
定形煉瓦である耐火物４１を施工してワーク耐火物層４を形成する前に、スラグライン部を構成する「高品位」の耐火物４１について、稼働面Ａとなる面以外の面Ａ′の全て（五面）を緑色に着色した。着色には、緑色の酸化クロム（Ｃｒ２Ｏ３）が顔料として添加された塗料を用いた。なお、銑浴部には塗料を用いた着色は行わず、耐火物４１が元来有する黒色のままとした。
上記以外は、発明例１と同様にして、溶銑鍋１を使用し、耐火物４１が５０％損耗した時点で、冷却後に着色を施して、解体し、集積状態にした。なお、耐火物４１の施工前にした着色は維持されていた。また、解体した耐火物４１の総量および内訳は、発明例１と同じであった。
集積状態の耐火物４１から、緑色の着色に従って、スラグライン部の耐火物４１を分別回収した。スラグライン部の耐火物４１を秤量したところ、２．２トンであり、耐火物４１を再移動することなく、発明例１よりも精度よく分別回収できた。
【００５７】
＜発明例３＞
定形煉瓦である耐火物４１を施工する際に用いたモルタルＭに着色した。具体的には、緑色の酸化クロム（Ｃｒ２Ｏ３）を５質量％となるようにモルタルＭに添加して、これを、スラグライン部を構成する「高品位」の耐火物４１を施工する際に用いた。なお、銑浴部の施工には、着色を施さない灰白色のモルタルＭを用いた。
上記以外は、発明例１と同様にして、溶銑鍋１を使用し、耐火物４１が５０％損耗した時点で、冷却後に着色を施して、解体し、集積状態にした。なお、モルタルＭの着色は維持されていた。また、解体した耐火物４１の総量および内訳は、発明例１と同じであった。
集積状態の耐火物４１から、緑色の着色に従って、スラグライン部の耐火物４１を分別回収した。スラグライン部の耐火物４１を秤量したところ、２．０トンであり、耐火物４１を再移動することなく、発明例１よりも精度よく分別回収できた。
【００５８】
＜発明例４＞
溶銑鍋１の使用後、損耗した耐火物４１を解体する前に着色を施さなかった以外は、発明例２と同様にした。解体した耐火物４１の総量および内訳は、発明例１と同じであった。
集積状態の耐火物４１から、緑色の着色に従って、スラグライン部の耐火物４１を分別回収した。スラグライン部の耐火物４１を秤量したところ、２．０トンであり、耐火物４１を再移動することなく、発明例１よりも精度よく分別回収できた。
【００５９】
＜発明例５＞
溶銑鍋１の使用後、損耗した耐火物４１を解体する前に着色を施さなかった以外は、発明例３と同様にした。解体した耐火物４１の総量および内訳は、発明例１と同じであった。
集積状態の耐火物４１から、緑色の着色に従って、スラグライン部の耐火物４１を分別回収した。スラグライン部の耐火物４１を秤量したところ、１．７トンであり、耐火物４１の再移動を１回のみ実施することで、発明例１よりも精度よく分別回収できた。
【符号の説明】
【００６０】
１    溶銑鍋（容器）
２    鉄皮
３    永久耐火物層
４    ワーク耐火物層
４１  耐火物
５    断熱材
６１  溶銑（溶融金属）
６２  スラグ
Ａ    稼働面
Ａ′  面
Ｍ    モルタル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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