(57)【要約】【課題】帯状部材に対して付与される張力の調整を高精度化する技術を提供する。【解決手段】  燃料電池に用いられる膜電極接合体の製造装置は、帯状の電解質膜の表面に触媒電極が形成された帯状部材を、長手方向に沿った両縁を残して裁断することによって、膜電極接合体を切り出す裁断部と、帯状部材を裁断部に搬送する際に、膜電極接合体が切り出された後の帯状部材の両縁のそれぞれに対して独立して張力を付与する張力付与部とを備える。【選択図】図１
2013232376.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池に用いられる膜電極接合体の製造装置であって、
帯状の電解質膜の表面に触媒電極が形成された帯状部材を、長手方向に沿った両縁を残して裁断することによって、前記膜電極接合体を切り出す裁断部と、
前記帯状部材を前記裁断部に搬送する際に、前記膜電極接合体が切り出された後の前記帯状部材の前記両縁のそれぞれに対して独立して張力を付与する張力付与部と
を備える、製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載の製造装置であって、
前記張力付与部は、２軸の回転部を含み、
前記２軸の回転部のそれぞれは、前記帯状部材の前記両縁が互いに離れる方向に搬送されるように、前記搬送方向に対して外側に傾いた状態で配置されている、
製造装置。
【請求項３】
請求項１に記載の製造装置であって、
前記張力付与部は、２軸の回転部を含み、
前記２軸の回転部のそれぞれは、前記帯状部材の前記両縁が互いに離れる方向に搬送されるように、テーパ形状を有している、
製造装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の製造装置であって、
前記張力付与部は、２軸の回転部を含み、
前記帯状部材の全体に対して付与される搬送方向への張力を一定としたまま、前記２軸の回転部によるそれぞれの張力を制御する制御部をさらに備える、
製造装置。
【請求項５】
請求項４に記載の製造装置であって、さらに、
前記帯状部材の前記裁断部への侵入位置のずれの量を検出するセンサを備え、
前記制御部は、前記ずれの量に基づいたフィードバック制御によって、前記２軸の回転部によるそれぞれの張力を制御する、
製造装置。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の製造装置であって、さらに、
前記２軸の回転部の傾きを変更する傾き変更機構を備え、
前記制御部は、前記２軸の回転部の軸の傾きを制御するとともに、前記２軸の回転部によるそれぞれの張力を制御する、
製造装置。
【請求項７】
請求項１に記載の製造装置であって、
前記張力付与部は、１軸の２つの回転部を含み、
前記２つの回転部のそれぞれは、前記帯状部材の前記両縁が互いに離れる方向に搬送されるように、テーパ形状を有している、
製造装置。
【請求項８】
燃料電池に用いられる膜電極接合体の製造方法であって、
帯状の電解質膜の表面に触媒電極が形成された帯状部材を、長手方向に沿った両縁を残して裁断することによって、前記膜電極接合体を切り出す工程と、
前記帯状部材を前記裁断部に搬送する際に、前記膜電極接合体が切り出された後の前記帯状部材の前記両縁のそれぞれに対して独立して張力を付与する工程と
を備える、膜電極接合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、膜電極接合体の製造装置、および、膜電極接合体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、表面に触媒電極が形成された帯状の電解質膜（以下、帯状部材ともいう。）を裁断部へ搬送し、裁断部において帯状部材から膜電極接合体を切り出す膜電極接合体の製造装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１６５５３９号公報
【特許文献２】特開２００７−２９９５５１号公報
【特許文献３】特開２０１０−１４３１８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の膜電極接合体の製造装置では、帯状部材を搬送する構成について十分な工夫がなされておらず、帯状部材に対して付与される張力の調整が困難であるといった課題があった。また、図１１に例示するように、帯状部材の搬送時に、帯状部材の中央方向（図示矢印）へ力が作用し、帯状部材の中央付近において弛みや皺が発生してしまうといった課題もあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するために、以下の形態または適用例を取ることが可能である。
【０００６】
[適用例１]
燃料電池に用いられる膜電極接合体の製造装置であって、
帯状の電解質膜の表面に触媒電極が形成された帯状部材を、長手方向に沿った両縁を残して裁断することによって、前記膜電極接合体を切り出す裁断部と、
前記帯状部材を前記裁断部に搬送する際に、前記膜電極接合体が切り出された後の前記帯状部材の前記両縁のそれぞれに対して独立して張力を付与する張力付与部と
を備える、製造装置。
この製造装置によれば、膜電極接合体が切り出された後の帯状部材の両縁のそれぞれに対して独立して張力を付与するので、帯状部材に対して付与される張力の調整を高精度化することができる。
【０００７】
[適用例２]
適用例１に記載の製造装置であって、
前記張力付与部は、２軸の回転部を含み、
前記２軸の回転部のそれぞれは、前記帯状部材の前記両縁が互いに離れる方向に搬送されるように、前記搬送方向に対して外側に傾いた状態で配置されている、
製造装置。
この製造装置によれば、帯状部材の幅方向にも張力が付与されるので、帯状部材の中央付近における弛みや皺の発生を抑制することができる。
【０００８】
[適用例３]
適用例１に記載の製造装置であって、
前記張力付与部は、２軸の回転部を含み、
前記２軸の回転部のそれぞれは、前記帯状部材の前記両縁が互いに離れる方向に搬送されるように、テーパ形状を有している、
製造装置。
この製造装置によれば、帯状部材の幅方向にも張力が付与されるので、帯状部材の中央付近における弛みや皺の発生を抑制することができる。
【０００９】
[適用例４]
適用例１から適用例３のいずれかに記載の製造装置であって、
前記張力付与部は、２軸の回転部を含み、
前記帯状部材の全体に対して付与される搬送方向への張力を一定としたまま、前記２軸の回転部によるそれぞれの張力を制御する制御部をさらに備える、
製造装置。
この製造装置によれば、帯状部材の全体に対して付与される搬送方向への張力を適切な状態に維持したまま、帯状部材の姿勢を制御することができる。この結果、帯状部材が不適切な姿勢のまま裁断されてしまうことを抑制することができる。
【００１０】
[適用例５]
適用例４に記載の製造装置であって、さらに、
前記帯状部材の前記裁断部への侵入位置のずれの量を検出するセンサを備え、
前記制御部は、前記ずれの量に基づいたフィードバック制御によって、前記２軸の回転部によるそれぞれの張力を制御する、
製造装置。
この製造装置によれば、帯状部材の裁断部への侵入位置のずれの量に基づいたフィードバック制御が行なわれるので、帯状部材の姿勢をより精密に制御することができる。
【００１１】
[適用例６]
適用例４または適用例５に記載の製造装置であって、さらに、
前記２軸の回転部の傾きを変更する傾き変更機構を備え、
前記制御部は、前記２軸の回転部の傾きを制御するとともに、前記２軸の回転部によるそれぞれの張力を制御する、
製造装置。
この製造装置によれば、２軸の回転部の傾きも制御対象とするので、帯状部材の姿勢をより精密に制御することができる。
【００１２】
[適用例７]
適用例１に記載の製造装置であって、
前記張力付与部は、１軸の２つの回転部を含み、
前記２つの回転部のそれぞれは、前記帯状部材の前記両縁が互いに離れる方向に搬送されるように、テーパ形状を有している、
製造装置。
この製造装置によれば、帯状部材の幅方向にも張力が付与されるので、帯状部材の中央付近における弛みや皺の発生を抑制することができる。
【００１３】
[適用例８]
燃料電池に用いられる膜電極接合体の製造方法であって、
帯状の電解質膜の表面に触媒電極が形成された帯状部材を、長手方向に沿った両縁を残して裁断することによって、前記膜電極接合体を切り出す工程と、
前記帯状部材を前記裁断部に搬送する際に、前記膜電極接合体が切り出された後の前記帯状部材の前記両縁のそれぞれに対して独立して張力を付与する工程と
を備える、膜電極接合体の製造方法。
この製造方法によれば、膜電極接合体が切り出された後の帯状部材の両縁のそれぞれに対して独立して張力を付与するので、帯状部材に対して付与される張力の調整を高精度化することができる。
【００１４】
なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能である。例えば、膜電極接合体の製造方法および製造装置、製造システム、それらの方法または装置の機能を実現するための集積回路、コンピュータプログラム、そのコンピュータプログラムを記録した記録媒体等の形態で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施例としての膜電極接合体の製造装置の構成を示す説明図である。
【図２】帯状部材の姿勢の制御の一例を示す説明図である。
【図３】第２実施例における製造装置の構成を示す説明図である。
【図４】帯状部材の姿勢の制御の一例を示す説明図である。
【図５】ずれ量ΔＸからパラメータαを求める方法の一例を示す説明図である。
【図６】第３実施例における製造装置の構成を示す説明図である。
【図７】張力ＴLおよび角度θLを制御する方法の一例を示す説明図である。
【図８】第４実施例における製造装置の構成を示す説明図である。
【図９】第５実施例における製造装置の構成を示す説明図である。
【図１０】テーパ状ローラーを拡大して示す説明図である。
【図１１】帯状部材の中央付近において皺が発生している様子を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ〜Ｅ．第１〜第５実施例：
Ｆ．変形例：
【００１７】
Ａ．第１実施例：
図１は、本発明の一実施例としての膜電極接合体２１０の製造装置１００の構成を示す説明図である。図１（Ａ）は、製造装置１００を上方から示した図であり、図１（Ｂ）は、製造装置１００を側面から示した図である。製造装置１００は、帯状部材２００を裁断することによって、膜電極接合体２１０を切り出す装置である。帯状部材２００は、帯状の電解質膜２０１の両面に触媒電極２０２が塗布された部材である。ただし、触媒電極２０２は、電解質膜２０１の片面のみに塗布されていてもよい。
【００１８】
電解質膜２０１は、固体高分子材料としてのフッ素系スルホン酸ポリマーにより形成された高分子電解質膜であり、湿潤状態において良好なプロトン伝導性を有する。具体的には、本実施例では、電解質膜２０１として、ナフィオン膜（ＮＲＥ２１２、ナフィオンは登録商標）が用いられている。
【００１９】
なお、電解質膜２０１としては、ナフィオン(登録商標)に限定されず、例えば、アシプレックス（登録商標）やフレミオン（登録商標）等の他のフッ素系スルホン酸膜を用いることとしてもよい。また、電解質膜２０１として、フッ素系ホスホン酸膜、フッ素系カルボン酸膜、フッ素炭化水素系グラフト膜、炭化水素系グラフト膜、芳香族膜等が用いられてもよいし、ＰＴＦＥ、ポリイミド等の補強材を含む機械的特性を強化した複合高分子膜が用いられてもよい。
【００２０】
触媒電極２０２は、電解質膜２０１の両面に形成されており、発電時には、一方がアノード電極として機能し、他方がカソード電極として機能する。触媒電極２０２は、例えば、電気化学反応を進行する触媒金属（本実施例では白金）を担持したカーボン粒子（触媒担持担体）と、プロトン伝導性を有する高分子電解質（本実施例ではフッ素系樹脂）とを含んでいる。
【００２１】
なお、触媒金属としては、白金の他に、例えば、白金合金、パラジウム、ロジウム、金、銀、オスミウム、イリジウム等を用いることができる。また、導電性の触媒担持担体としては、カーボン粒子の他に、例えば、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバーなどの炭素材料のほか、炭化ケイ素などに代表される炭素化合物等を用いることができる。
【００２２】
製造装置１００は、主たる構成要素として、帯状部材２００を挟み込むローラー１１、１３と、ローラー１１を回転させることによって帯状部材２００を搬送するモータ１０Ａと、帯状部材２００を長手方向に沿った両縁を残して裁断することによって膜電極接合体２１０を切り出す裁断部４０とを備えている。なお、ローラー１１、１３およびモータ１０Ａは、裁断部４０よりも上流側に配置されている。
【００２３】
製造装置１００は、さらに、裁断部４０の下流に、膜電極接合体２１０が切り出された後の帯状部材２００の両縁のそれぞれに対して独立して張力を付与するローラー２４Ｌ、２４Ｒと、ローラー２４Ｌ、２４Ｒをそれぞれ回転させるモータ２０Ｌ、２０Ｒと、帯状部材２００をローラー２４Ｌ、２４Ｒへと誘導する誘導ローラー２２Ｌ、２２Ｒと、切り出された膜電極接合体２１０を搬送するコンベア５０とを備えている。なお、ローラー２４Ｌ、２４Ｒおよびモータ２０Ｌ、２０Ｒは、裁断部４０よりも下流側に配置されている。
【００２４】
製造装置１００は、さらに、製造装置１００の各種制御を司る制御部６０と、ローラー２４Ｌ（モータ２０Ｌ）によって付与される張力、すなわち帯状部材２００の縁部２０１Ｌに付与される張力ＴLを測定する張力センサ３０Ｌと、ローラー２４Ｒ（モータ２０Ｒ）によって付与される張力、すなわち帯状部材２００の縁部２０１Ｒに付与される張力ＴRを測定する張力センサ３０Ｒとを備えている。
【００２５】
帯状部材２００は、ローラー１１、１３、２４Ｌ、２４Ｒによって裁断位置まで搬送されると、裁断部４０によって裁断される。裁断部４０は、裁断時に下方へ移動する上部型４１と、裁断時に上方へ移動する下部型４２とを備えている。帯状部材２００は、この上部型４１及び下部型４２に挟み込まれることによって裁断され、所定の大きさの膜電極接合体２１０が切り出される。切り出された膜電極接合体２１０は、コンベア５０によって、次工程の処理が行なわれる場所へ搬送される。なお、切り出された膜電極接合体２１０は、上部型４１や他の機構によってコンベア５０まで搬送されてもよく、また、裁断後の帯状部材２００とともに移動した後、裁断後の帯状部材２００のみが下方へ移動することによって、そのままコンベア５０上にスライドしてもよい。
【００２６】
本実施例では、ローラー２４Ｌ、２４Ｒのそれぞれは、帯状部材２００の両縁２０１Ｌ、２０１Ｒが互いに離れる方向に搬送されるように、搬送方向ＣＤに対して外側に傾いた状態で配置されている。具体的には、モータ２０Ｌによって帯状部材２００の縁部２０１Ｌに付与される張力ＴLの方向は、帯状部材２００の搬送方向ＣＤに対して角度θLだけ外側（搬送方向ＣＤに向かって左側）に傾いている。すなわち、張力ＴＬは、搬送方向ＣＤの張力ＴL0（＝ＴLｃｏｓθL）と、搬送方向ＣＤに垂直な方向の張力ＴLｓｉｎθLとに分解される。
【００２７】
同様に、モータ２０Ｒによって帯状部材２００の縁部２０１Ｒに付与される張力ＴRの方向は、帯状部材２００の搬送方向ＣＤに対して角度θRだけ外側（搬送方向に向かって右側）に傾いている。すなわち、張力ＴRは、搬送方向ＣＤの張力ＴR0（＝ＴRｃｏｓθR）と、搬送方向ＣＤに垂直な方向の張力ＴRｓｉｎθRとに分解される。
【００２８】
以上より、帯状部材２００の全体には、搬送方向ＣＤに張力Ｔ0（＝ＴL0＋ＴR0）が付与され、搬送方向ＣＤに垂直な方向（帯状部材２００の幅方向）に張力ＴLｓｉｎθL（＝ＴRｓｉｎθR）が付与される。このため、帯状部材２００は、搬送方向ＣＤおよび幅方向に張った状態となるため、帯状部材２００の中央付近において弛みや皺が発生しにくくなる。この結果、帯状部材２００から膜電極接合体２１０を適切に切り出すことが可能となる。
【００２９】
制御部６０は、モータ１０Ａ、２０Ｌ、２０Ｒの回転速度（周速）を制御することによって、帯状部材２００の縁部２０１Ｌ、２０１Ｒに付与される張力ＴL、ＴRを制御する。そして、制御部６０は、帯状部材２００の全体に付与される張力Ｔ0を制御するとともに、帯状部材２００の姿勢の制御を行なう。以下では、張力ＴL、ＴRの制御について説明する。
【００３０】
図２は、帯状部材２００の姿勢の制御の一例を示す説明図である。この図２に示すように、モータ２０Ｌによって縁部２０１Ｌに付与される搬送方向ＣＤの張力をＴL0＝Ｔ0×αとし、モータ２０Ｒによって縁部２０１Ｒに付与される搬送方向ＣＤの張力ＴR0をＴ0×（１−α）とする。ただし、０＜α＜１である。
【００３１】
制御部６０は、パラメータαを制御することによって、帯状部材２００の全体に対して付与される搬送方向ＣＤの張力Ｔ0（＝ＴL0＋ＴR0＝Ｔ0×α＋Ｔ0×（１−α））を一定としたまま、帯状部材２００の左右の縁部２０１Ｌ、２０１Ｒのそれぞれに付与される張力に差ΔＴ（＝｜ＴL0−ＴR0｜）を生じさせる。そして、制御部６０は、その張力差ΔＴによってモーメント力Ｍ（＝ΔＴ×Ｗ／２）を発生させ、そのモーメント力Ｍによって、帯状部材２００の姿勢を制御する。すなわち、制御部６０は、帯状部材２００の全体に対して付与される搬送方向ＣＤへの張力Ｔ0を適切な状態に維持したまま、帯状部材２００の姿勢を制御する。このため、帯状部材２００が不適切な姿勢のまま裁断されてしまうことを抑制することができる。
【００３２】
このように、第１実施例では、膜電極接合体２１０が切り出された後の帯状部材２００の両縁部２０１Ｌ、２０１Ｒのそれぞれに対して独立して張力を付与するので、帯状部材に対して付与される張力の調整を高精度化することができる。さらに、本実施例では、帯状部材２００に対して適切な張力が付与された状態で裁断が行なわれるので、帯状部材２００の皺や弛みの発生を抑制しつつ、膜電極接合体２１０を適切に切り出すことができる。
【００３３】
Ｂ．第２実施例：
図３は、第２実施例における製造装置１００ｂの構成を示す説明図である。図１に示した第１実施例との違いは、裁断部４０へ搬送される帯状部材２００のずれ量ΔＸを検出するエッジセンサ７０が設けられている点であり、他の構成は第１実施例と同じである。なお、エッジセンサ７０としては、例えば、発光素子と受光素子とを組み合わせてエッジを検出するセンサを採用することができる。
【００３４】
図４は、帯状部材２００の姿勢の制御の一例を示す説明図である。制御部６０は、エッジセンサ７０によって検出されたずれ量ΔＸに基づいたフィードバック制御（本実施例ではＰＩＤ制御）を行なうことによって、パラメータαを決定する。パラメータαの決定方法については後述する。帯状部材２００の姿勢は、パラメータαに応じたモーメント力Ｍによって補正され、ずれ量ΔＸが０となるように制御される。
【００３５】
この図４では、ΔＸ＝１．０、α＝０．６の場合を示しており、ΔＴおよびＭの値は以下のとおりである。
ΔＴ＝｜ＴL0−ＴR0｜＝０．２Ｔ0
Ｍ＝ΔＴ×Ｗ／２＝０．２Ｔ0×Ｗ／２
【００３６】
図５は、ずれ量ΔＸからパラメータαを求める方法の一例を示す説明図である。この図５に示した例では、制御部６０は、下記の式（１）に基づいて、パラメータαを求める。
α＝Ｋ×ΔＸ＋０．５  …（１）
ここで、Ｋは調整ゲインであり、正の数である。この図４に示した例では、Ｋ＝０．１となっている。
【００３７】
帯状部材２００が裁断部４０へ搬送される際に蛇行し、例えば、Ｒ側（搬送方向ＣＤに向かって右側）へΔＸ＝１．０だけずれた場合について説明する。帯状部材２００がＲ側へ蛇行する理由は、搬送時の帯状部材２００の姿勢や帯状部材２００の厚さの不均一性などによって、Ｒ側への張力が発生するためである。本実施例では、このＲ側への張力に対して、帯状部材２００に付与されるＬ側の張力ＴL0を大きくすることによって、帯状部材２００のＲ側への蛇行を抑制する。具体的には、制御部６０は、以下の計算を行なってパラメータαを決定し、以下の式に示す張力ＴL0、ＴR0およびモーメント力Ｍが発生するように、モータ１０Ａ、２０Ｌ、２０Ｒの制御を行なう。この結果、ΔＸが０となるように、帯状部材２００の姿勢が自動的に補正される。
パラメータα＝Ｋ×ΔＸ＋０．５＝０．１×１．０＋０．５＝０．６
張力ＴL0＝Ｔ0×α＝０．６Ｔ0
張力ＴR0＝Ｔ0×（１−α）＝０．４Ｔ0
張力差ΔＴ＝｜ＴL0−ＴR0｜＝０．２Ｔ0
モーメント力Ｍ＝ΔＴ×Ｗ／２＝０．２Ｔ0×Ｗ／２
【００３８】
このように、第２実施例では、第１実施例と同様の効果を奏するとともに、エッジセンサ７０によって検出されたずれ量ΔＸに基づいたフィードバック制御を行なうので、帯状部材２００の姿勢をより精密に制御することができる。
【００３９】
Ｃ．第３実施例：
図６は、第３実施例における製造装置１００ｃの構成を示す説明図である。図３に示した第２実施例との違いは、ローラー２４Ｌ、モータ２０Ｌおよび誘導ローラー２２Ｌを移動させることによって角度θLを変更する移動機構２５Ｌが設けられている点と、ローラー２４Ｒ、モータ２０Ｒおよび誘導ローラー２２Ｒを移動させることによって角度θRを変更する移動機構２５Ｒが設けられている点であり、他の構成は第２実施例と同じである。この第３実施例の製造装置１００ｃは、張力ＴL、ＴRに加えて、角度θL、θRの制御を行なうことによって、帯状部材２００の姿勢の制御を行なう。
【００４０】
図７は、張力ＴLおよび角度θLを制御する方法の一例を示す説明図である。図７に示すように、帯状部材２００の幅方向に付与される力は、ＴLｓｉｎθLおよびＴRｓｉｎθRである。この図７に示した例では、これらの幅方向の力の釣り合いを維持したまま、搬送方向ＣＤの張力ＴL0を、ＴL0からＴL0’に変更する方法について説明する。この場合、モータ２０Ｌによる変更後の張力をＴL’とし、変更後の角度をθL’とすると、制御部６０は、以下の式に示す張力ＴL’および角度θL’となるように、モータ２０Ｌおよび移動機構２５Ｌを制御する。
ＴL’＝√（（ＴLｓｉｎθL）2＋（ＴL0）2）
θL’＝ａｒｃｔａｎ（ＴLｓｉｎθL／ＴL0）
【００４１】
このように、第３実施例では、第２実施例と同様の効果を奏するとともに、角度θL、θRも制御の対象とするので、帯状部材２００の姿勢をより精密に制御することができる。
【００４２】
Ｄ．第４実施例：
図８は、第４実施例における製造装置１００ｄの構成を示す説明図である。図３に示した第２実施例との違いは、モータ１０Ａおよびローラー１１、１３の位置を帯状部材２００の幅方向に変位させるモータ２０Ｂが設けられているという点であり、他の構成は第２実施例と同じである。
【００４３】
本実施例では、モータ２０Ｂは、エッジセンサ７０によって検出されたずれ量ΔＸが０となるように、モータ１０Ａおよびローラー１１、１３の位置を帯状部材２００の幅方向に変位させて、帯状部材２００の姿勢の制御を行なう。このような構成によっても、帯状部材２００の姿勢を制御することができるので、帯状部材２００が不適切な姿勢のまま裁断されてしまうことを抑制することができる。
【００４４】
Ｅ．第５実施例：
図９は、第５実施例における製造装置１００ｅの構成を示す説明図である。図１に示した第１実施例との違いは、下記の点であり、他の構成は第１実施例と同じである。
・角度θＬ、θＲは０である点。
・ローラー２４Ｌ、２４Ｒの代わりに、テーパ状ローラー２８Ｌ、２８Ｒが設けられており、このテーパ状ローラー２８Ｌ、２８Ｒによって、帯状部材２００の縁部２０１Ｌ、２０１Ｒは、互いに離れた方向に搬送される点。
【００４５】
図１０は、テーパ状ローラー２８Ｌを拡大して示す説明図である。図１０（Ａ）は、テーパ状ローラー２８Ｌを斜めから示した図であり、図１０（Ｂ）は、テーパ状ローラー２８Ｌを上方から示した図である。テーパ状ローラー２８Ｌは、外側ほど径が大きくなっているため、帯状部材２００の縁部２０１Ｌは、その周速差によって外側に向かって搬送される。テーパ状ローラー２８Ｒも、同様の構成であり、帯状部材２００の縁部２０１Ｒも外側に向かって搬送される。
【００４６】
このように、角度θＬ、θＲを０として、テーパ状ローラー２８Ｌ、２８Ｒを設けても、第１実施例と同様に、帯状部材２００の幅方向に張力が付与されるので、帯状部材の中央付近における弛みや皺の発生を抑制することができる。なお、上記の他の実施例においても、ローラー２４Ｌ、２４Ｒの代わりに、テーパ状ローラー２８Ｌ、２８Ｒを設けてもよい。
【００４７】
Ｆ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００４８】
Ｆ１．変形例１：
上記第１実施例（図１）では、ローラー２４Ｌ、２４Ｒのそれぞれは、帯状部材２００の両縁２０１Ｌ、２０１Ｒが互いに離れる方向に搬送されるように、搬送方向ＣＤに対して外側に傾いた状態で配置されている。しかし、ローラー２４Ｌ、２４Ｒのそれぞれは、搬送方向ＣＤに対して外側に傾いた状態で配置されていなくてもよい。このようにしても、膜電極接合体２１０が切り出された後の帯状部材２００の両縁部２０１Ｌ、２０１Ｒのそれぞれに対して独立して張力が付与されるので、帯状部材に対して付与される張力の調整を高精度化することができ、帯状部材２００の姿勢の制御を実行することができる。
【００４９】
Ｆ２．変形例２：
上記第２実施例では、フィードバック制御としてＰＩＤ制御を採用したが、他の方式のフィードバック制御を採用してもよい。
【００５０】
Ｆ３．変形例３：
上記第５実施例（図９）では、２つのテーパ状ローラー２８Ｌ、２８Ｒは、２軸として構成されている。しかし、２つのテーパ状ローラー２８Ｌ、２８Ｒは、１軸で構成されていてもよい。このようにしても、帯状部材２００の幅方向に張力が付与されるので、帯状部材の中央付近における弛みや皺の発生を抑制することができる。
【００５１】
Ｆ４．変形例４：
上記実施例では、帯状部材２００の表面には、微細な気孔を有する多孔質層（ＭＰＬ：Micro Porous Layer）は形成されていないが、本発明は、多孔質層が形成された帯状部材２００から膜電極接合体２１０を切り出す場合に対しても適用することができる。
【００５２】
Ｆ５．変形例５：
上記実施例においてソフトウェアで実現されている機能の一部をハードウェアで実現してもよく、あるいは、ハードウェアで実現されている機能の一部をソフトウェアで実現してもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１０Ａ…モータ
１１…ローラー
１３…ローラー
２０Ｂ…モータ
２０Ｌ…モータ
２０Ｒ…モータ
２２Ｌ…誘導ローラー
２２Ｒ…誘導ローラー
２４Ｌ…ローラー
２４Ｒ…ローラー
２５Ｌ…移動機構
２５Ｒ…移動機構
２８Ｌ…テーパ状ローラー
２８Ｒ…テーパ状ローラー
３０Ｌ…張力センサ
３０Ｒ…張力センサ
４０…裁断部
４１…上部型
４２…下部型
５０…コンベア
６０…制御部
７０…エッジセンサ
１００…製造装置
１００ｂ…製造装置
１００ｃ…製造装置
１００ｄ…製造装置
１００ｅ…製造装置
２００…帯状部材
２０１…電解質膜
２０１Ｌ…縁部
２０１Ｒ…縁部
２０２…触媒電極
２１０…膜電極接合体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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