(57)【要約】【課題】打ち抜きダレの影響を減らすことにより、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上が図れる無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントを提供する。【解決手段】無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部１１、２１と、該ボディ部の上端からネック部１２を介して連設されたネック部より幅広のヘッド部１３とを有し、ボディ部とヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメント１０の製造方法であって、ボディ部が板厚方向で第１ボディ部１１と第２ボディ部２１とに分割され、該第１ボディ部にネック部を介してヘッド部を連設した第１エレメント１と第２ボディ部を有する第２エレメント２とを備え、第１エレメント及び第２エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工して重ね合わせることを特徴とする。【選択図】図２
2013130204.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設された前記ネック部より幅広のヘッド部とを有し、前記ボディ部と前記ヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントの製造方法であって、
前記ボディ部が板厚方向で第１ボディ部と第２ボディ部とに分割され、該第１ボディ部に前記ネック部を介して前記ヘッド部を連設した第１エレメントと前記第２ボディ部を有する第２エレメントとを備え、
前記第１エレメント及び前記第２エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工後、プレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせることを特徴とする無段変速機用エレメントの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された無段変速機用エレメントの製造方法において、
前記第２ボディ部にピッチラインを形成すること、
前記第１ボディ部の下端に、前記第２ボディ部の下端を係止する爪部を形成することを特徴とする無段変速機用エレメントの製造方法。
【請求項３】
無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設された前記ネック部より幅広のヘッド部とを有し、前記ボディ部と前記ヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントであって、
前記ボディ部が板厚方向で第１ボディ部と第２ボディ部とに分割され、該第１ボディ部に前記ネック部を介して前記ヘッド部を連設した第１エレメントと前記第２ボディ部を有する第２エレメントとを備え、
前記第１エレメント及び前記第２エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせたことを特徴とする無段変速機用エレメント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドライブ軸プーリとドリブン軸プーリとの間で周回動作する駆動ベルトを構成する無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両に搭載される無段変速機には、例えば、ドライブ軸プーリとドリブン軸プーリとの間で、金属リングに複数個のエレメントが係合された駆動ベルトが周回動作するベルト式の無段変速機が用いられている。この無段変速機は、比較的エンジン出力の小さい車両に多く適用されていた。ところが、近年、無段変速機の燃費向上性やスムーズな変速性から、エンジン出力の大きな車両にも適用が拡大されている。
一般に、駆動ベルトにはエレメントが数多く使用されているので、生産性向上や歩留り向上等の観点から、エレメントは、帯状の金属板をプレス打ち抜き加工することによって製造している。例えば、特許文献１、２に、エレメントをプレス打ち抜きにより製造する技術が開示されている。
【０００３】
ところで、無段変速機の動力は、ドライブ軸プーリ及びドリブン軸プーリが形成するテーパー状溝にエレメントの側部（傾斜面）が接触することにより、両者の間の摩擦力によって伝達されている。その摩擦力を確保するために、プーリは、固定プーリと可動プーリで構成され、可動プーリを固定プーリ側に押圧してエレメントを狭み付ける構造を採っている。この押圧力に対向して駆動ベルトが環状を維持するために、各エレメントが金属リングで結束されている。
そのため、エレメントのボディ部上端（サドル面）が金属リングの内周面と接触している。ここでは、金属リングの内周面と接触しているエレメントのボディ部上端を「サドル面」という。図８に、エレメントのサドル面と金属リングの内周面との接触動作の説明図を示す。
【０００４】
図８に示すように、複数のエレメントＷ１０、Ｗ１１がプーリ内を矢印Ｘ方向へ移動するとき、図示しないプーリとの摩擦力を受けて、前のエレメントＷ１１は、進行方向に対して内周側が後方（矢印Ｙ方向）に傾斜する。この傾斜する支点（ここでは、「ピッチライン」という。）Ｗ１０２と後のエレメントＷ１０のサドル面Ｗ１０１とのズレ量αにより、プーリ内を旋回するとき金属リングＳＲとエレメントＷ１０、Ｗ１１との間に滑りが発生し、エレメントと金属リングとの滑り摩擦損失が発生する。ズレ量αが大きい程、金属リングＳＲとエレメントＷ１０、Ｗ１１との滑り摩擦損失が増加し、燃費向上には、ズレ量αを小さくすることが望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２４６４２８号公報
【特許文献２】特開２０１０−８９１２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１、２の技術のように、帯状の金属板をプレス打ち抜き加工することによって製造する場合、エレメントと金属リング間の摩擦損失を考慮すると、前述のピッチラインＷ１０２とサドル面Ｗ１０１とのズレ量αを小さくすることが望まれるが、プレス打ち抜き時に発生するダレにより、上記ズレ量αを小さくするのに限界がある。図６に、従来のエレメントをプレス型５００で打ち抜く加工途中の型断面図を示す。
【０００７】
図６に示すように、エレメントＷ１０は、金属板Ｚ１０を板押え７５１で矢印Ｔ１０の方向に押え、パンチ６５１とエジェクタ８５１とで矢印Ｐ１０とＱ１０の方向に挟みながら、矢印Ｓ１０の方向にプレス加工するとき、ダイ５５１が金属板Ｚ１０に喰い込むことによって打ち抜かれる。打ち抜きに伴う剪断時の引張り荷重により、打ち抜かれた稜線の角部が塑性変形されて、エジェクタ８５１の上端８５１１側でダレＷ１０３を形成する。図７に、図６に示すプレス型で打ち抜いたエレメントのＢ部（ダレ部）拡大図を示す。
【０００８】
図７に示すように、ピッチラインＷ１０２は、エジェクタ８５１の折れ線の形状をエレメントＷ１０の表面に転写して成形するが、ダレ部では、型（エジェクタ）と材料（金属板）が接触せず隙間が生じるので、型形状を転写できない。そのため、ピッチラインＷ１０２とサドル面１０１とのズレ量ＤをダレＷ１０３の幅Ｃより小さくできない。
したがって、特許文献１、２の技術では、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失が大きいままであり、これを低減することが困難である。
【０００９】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、打ち抜きダレの影響を減らすことにより、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上が図れる無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明の無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントは、次のような構成を有している。
（１）無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設された前記ネック部より幅広のヘッド部とを有し、前記ボディ部と前記ヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントの製造方法であって、
前記ボディ部が板厚方向で第１ボディ部と第２ボディ部とに分割され、該第１ボディ部に前記ネック部を介して前記ヘッド部を連設した第１エレメントと前記第２ボディ部を有する第２エレメントとを備え、
前記第１エレメント及び前記第２エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工後、プレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせることを特徴とする。
【００１１】
（２）（１）に記載された無段変速機用エレメントの製造方法において、
前記第２ボディ部にピッチラインを形成すること、
前記第１ボディ部の下端に、前記第２ボディ部の下端を係止する爪部を形成することを特徴とする。
【００１２】
（３）無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設された前記ネック部より幅広のヘッド部とを有し、前記ボディ部と前記ヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントであって、
前記ボディ部が板厚方向で第１ボディ部と第２ボディ部とに分割され、該第１ボディ部に前記ネック部を介して前記ヘッド部を連設した第１エレメントと前記第２ボディ部を有する第２エレメントとを備え、
前記第１エレメント及び前記第２エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
次に、本発明に係る無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントの作用及び効果について説明する。
（１）無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設されたネック部より幅広のヘッド部とを有し、ボディ部とヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントの製造方法であって、ボディ部が板厚方向で第１ボディ部と第２ボディ部とに分割され、該第１ボディ部にネック部を介してヘッド部を連設した第１エレメントと第２ボディ部を有する第２エレメントとを備え、第１エレメント及び第２エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工後、プレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせることを特徴とするので、第１エレメント及び第２エレメントは、プレス打ち抜き加工でダレを生じない側の面が外側に配設される。ここで、ダレを生じない側の面は、型（エジェクタ）と接触し隙間が生じないので、型形状を確実に転写できる。したがって、プレス打ち抜き加工によるダレの影響を受けることなく、サドル面に近接してピッチラインを形成することができる。
以上のことから、（１）の発明によれば、打ち抜きダレの影響を受けることなく、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上を図ることができる。
【００１４】
（２）（１）に記載された無段変速機用エレメントの製造方法において、第２ボディ部にピッチラインを形成すること、第１ボディ部の下端に、第２ボディ部の下端を係止する爪部を形成することを特徴とするので、第１エレメントと第２エレメントを組付ける際、第２ボディ部の下端を第１ボディ部の下端に形成した爪部に係止するだけで良い。そのため、第１エレメントと第２エレメントを簡単に組付けることができ、運転中も第２エレメントが第１エレメントより落下（離反）することがない。
以上のことから、（２）の発明によれば、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上する効果に加えて、第１エレメントと第２エレメントの組付け性向上の効果を奏することができる。
【００１５】
（３）無段変速機を構成するプーリに側部が摺接するボディ部と、該ボディ部の上端からネック部を介して連設されたネック部より幅広のヘッド部とを有し、ボディ部とヘッド部との間に無端状の金属リングを狭持してなる無段変速機用エレメントであって、ボディ部が板厚方向で第１ボディ部と第２ボディ部とに分割され、該第１ボディ部にネック部を介してヘッド部を連設した第１エレメントと第２ボディ部を有する第２エレメントとを備え、第１エレメント及び第２エレメントを、それぞれプレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせたことを特徴とするので、打ち抜きダレの影響を受けることなく、エレメントと金属リング間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る実施形態である無段変速機用エレメントの正面図である。
【図２】図１に示すエレメントの側面図（Ｆ視）である。
【図３】図２に示すエレメントのＡ部拡大図である。
【図４】図２に示す第１エレメントをプレス型で打ち抜く加工途中の型断面図である。
【図５】図２に示す第２エレメントをプレス型で打ち抜く加工途中の型断面図である。
【図６】従来のエレメントをプレス型で打ち抜く加工途中の型断面図である。
【図７】図６に示すプレス型で打ち抜いたエレメントのＢ部（ダレ部）拡大図である。
【図８】エレメントのサドル面と金属リングの内周面との接触動作の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
次に、本発明に係る無段変速機用エレメント（以下、「エレメント」という。）の製造方法及び当該方法で製造されたエレメントの実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。図１に本発明に係る実施形態である無段変速機用エレメントの正面図を示す。図２に、図１に示すエレメントの側面図（Ｆ視）を示す。図３に、図２に示すエレメントのＡ部拡大図を示す。
【００１８】
＜エレメントの構造＞
図１、図２に示すように、エレメント１０は、ボディ部が板厚方向で第１ボディ部１１と第２ボディ部２１とに分割されている。エレメント１０は、第１ボディ部１１にネック部１２を介してヘッド部１３を連設した第１エレメント１と第２ボディ部２１を有する第２エレメント２とを備えている。
第１ボディ部１１は、略矩形状をなし、第２ボディ部２１と重ね合わされる側には第１載置面１１２が形成され、第１載置面１１２と対向する側には第１操作面１１４が形成されている。第１載置面１１２と第１操作面１１４は、互いに平行な平坦面である。
【００１９】
第１ボディ部１１の上端中央には、上方に所定の幅で延びるネック部１２が形成され、ネック部１２の上端にネック部の幅より幅広のヘッド部１３が連設されている。ネック部１２の板厚は、第１ボディ部１１の板厚と第２ボディ部２１の板厚とを加算した厚さである。そのため、ネック部１２の下端には、第１ボディ部１１との境界線上で段差部１２１が形成されている。
【００２０】
ヘッド部１３は、略２等辺三角形をなし、ネック部１２両端から幅方向に延びる底辺部１３１Ａ、１３１Ｂを有している。底辺部には、金属リングＳＲ１、ＳＲ２の最外周面が当接している。ヘッド部１３の重心付近には、エレメント１０の正面側にエンボス状の凸部１３２が形成され、背面側に同形状の凹部１３３が形成されている。複数個のエレメント１０を板厚方向で重ね合わせるときには、前のエレメントの凹部１３３に後のエレメントの凸部１３２を嵌合して、互いに位置決めされる。
【００２１】
第１ボディ部１１の上端左右には、ヘッド部１３の底辺部１３１Ａ、１３１Ｂに対向して、ネック部１２両端から幅方向に延びる第１サドル面１１５Ａ、１１５Ｂが形成されている。第１サドル面には、金属リングＳＲ１、ＳＲ２の最内周面が当接している。第１サドル面１１５Ａ、１１５Ｂが金属リングＳＲ１、ＳＲ２に当接することによって、図示しないプーリから受ける押圧力に対向して、駆動ベルトを環状に維持しつつ、ドライブ軸からの駆動力をドリブン軸に伝達している。
【００２２】
第１ボディ部１１の両側端には、図示しないプーリのコーン面に当接する側部１１７Ａ、１１７Ｂが形成されている。側部１１７Ａ、１１７Ｂは、プーリのコーン面に当接して、当接部の摩擦力によってプーリからの駆動力を駆動ベルトに伝達している。
第１ボディ部１１の下端には、凹湾曲部１１８Ａ、１１８Ｂが左右に形成され、各凹湾曲部と各側部の交差した箇所に爪部１１３Ａ、１１３Ｂが形成されている。爪部１１３Ａ、１１３Ｂは、第２ボディ部２１の下端と係合され、例えば、側部１１７Ａ、１１７Ｂがプーリのコーン面に当接していないときに、第２エレメント２が第１エレメント１より落下（離反）することを防止している。
【００２３】
図１、図２に示すように、第２エレメント２の第２ボディ部２１は、略矩形状をなし、第１ボディ部１１と重ね合わされる側には第２載置面２１４が形成され、第２載置面２１４と対向する側には第２操作面２１１が形成されている。第２載置面２１４は、第１エレメント１と第２エレメント２を組付けたときに、第１ボディ部１１の第１載置面１１２に当接する。
第２操作面２１１は、平坦面であるが、エレメント１０がプーリ内を旋回するとき、前に配置されたエレメントが傾斜しても、該エレメントの第１操作面１１４と干渉しないように、下方の板厚が薄くなるように傾斜している。第２操作面２１１の下方には、背切部２１２を隔てて足端面２１３が形成されている。足端面２１３は、第２載置面２１４と平行な平坦面であり、板厚は背切部２１２の厚みだけ薄くなっている。前に配置されたエレメントの第１操作面１１４との隙間をより一層確保するためである。
【００２４】
第２ボディ部２１の上端左右には、ヘッド部１３の底辺部１３１Ａ、１３１Ｂに対向して、第２サドル面２１５Ａ、２１５Ｂが形成されている。第２サドル面２１５Ａ、２１５Ｂは、上下方向の位置が第１サドル面１１５Ａ、１１５Ｂの上下方向の位置と同じになるよう形成されていて、金属リングＳＲ１、ＳＲ２の最内周面と当接している。
【００２５】
図１、図３に示すように、第２操作面２１１の上端には、幅方向に延びるピッチライン２１６Ａ、２１６Ｂが形成されている。前述したように、ピッチライン２１６Ａ、２１６Ｂは、エレメント１０がプーリ内を旋回するとき、プーリとの摩擦力を受けて、進行方向に対して内周側が後方に傾斜するときの支点となる。ピッチラインとサドル面とのズレ量により、プーリ内を旋回するとき金属リングとエレメントとの間に滑りが発生し、エレメントと金属リングとの滑り摩擦損失が発生する。本実施形態では、滑り摩擦損失を極力低減する為、第１エレメント１及び第２エレメント２を、プレス打ち抜き加工でダレ１１５１、２１５１を生じる側の面で重ね合わせて、プレス打ち抜き加工でダレを生じる側の面と対向する側に第１操作面１１４及び第２操作面２１１を形成し、第２操作面２１１にピッチライン２１６Ａ、２１６Ｂを形成した。
【００２６】
第２操作面２１１には、稜線にバリが発生するので、バリを研磨等で除去する。バリを除去した稜線の角部には、微小Ｒ２１５２が形成される。第２操作面２１１における微小Ｒ２１５２のＲ止まりライン（第２操作面２１１と微小Ｒ１１５２との接線）上又はその近傍に、ピッチライン２１６Ａ、２１６Ｂを形成する。バリを除去した稜線の角部に形成される微小Ｒ２１５２は、プレス打ち抜き加工で生じるダレ２１５１より極めて小さい。そのため、第２サドル面２１５とピッチライン２１６Ａ、２１６Ｂとのズレ量を、ダレが生じる側の面にピッチラインを形成する場合に比べて、大幅に縮小できる。
第１操作面１１４の稜線も、バリを除去した微小Ｒ１１５２で形成されている。そのため、第２操作面２１１に形成したピッチライン２１６Ａ、２１６Ｂは、第１操作面１１４における微小Ｒ１１５２のＲ止まりライン（第１操作面１１４と微小Ｒ１１５２との接線）上又はその近傍に当接する。
【００２７】
＜プレス打ち抜き加工方法＞
図４に、図２に示す第１エレメントをプレス型で打ち抜く加工途中の型断面図を示す。図５に、図２に示す第２エレメントをプレス型で打ち抜く加工途中の型断面図を示す。
はじめに、第１エレメント１のプレス打ち抜き加工方法を説明する。
図４に示すように、第１エレメントは、帯状の金属板Ｚ１をプレス型１００で打ち抜いて作製する。プレス型１００は、上型にパンチ６１と板押え７１とを備え、下型にダイ５１とエジェクタ８１とを備えている。パンチ６１は上型に固定され、ダイ５１は下型に固定されている。
【００２８】
まず、金属板Ｚ１をダイ５１の上端５１２に載置する。そのとき、エジェクタ８１の上端８１１は、ダイ５１の上端５１２まで上昇している。次に、上型が矢印Ｓ１の方向に下降するとき、先行して板押え７１の下端７１１が金属板Ｚ１に当接して、金属板Ｚ１を矢印Ｔ１の方向に押圧する。板押え７１の押え荷重は、図示しない圧縮ばねのたわみや油圧等によって発生する。板押え７１の押え荷重は、打ち抜き時に金属板Ｚ１がダイ５１の上端５１２から移動しないように作用する。
【００２９】
その後、上型に固定されたパンチ６１が金属板Ｚ１に当接する。パンチ６１の下端６１１は、エジェクタ８１の上端８１１と金属板Ｚ１を挟持した状態で下降する。パンチ６１の下端６１１とエジェクタ８１の上端８１１とで金属板Ｚ１を挟持することによって、金属板Ｚ１のソリを抑止している。
【００３０】
パンチ６１が下降することで、ダイ５１の刃先５１１が金属板Ｚ１に喰い込み、金属板Ｚ１を剪断する。ダイ５１の刃先５１１には、上方に開く傾斜面５１３が形成されている。傾斜面５１３を形成することによって、剪断時の塑性流動を容易にして、剪断面の形成を促進し、破断面の形成を抑止している。この剪断時に、ダイ５１の刃先５１１から、金属板Ｚ１の稜線に引張り荷重が作用する。この引張り荷重の作用によって、金属板Ｚ１の稜線は塑性変形される。塑性変形した箇所が、ダレとなる。
【００３１】
一方、パンチ６１の側端面６１４は、ダイ５１の刃先５１１と間で微小なクリアランスが設定されている。クリアランスの隙間に沿って、金属板Ｚ１の稜線には、剪断時のバリが発生する。ただし、金属板Ｚ１の稜線は、パンチ６１の下端６１１に押圧され、ダレは生じない。
【００３２】
更に、上型が下降して下死点まで到達すると、エジェクタ８１は底付き状態となって、パンチ６１の下端６１１とエジェクタ８１の上端８１１とで金属板Ｚ１を圧縮して塑性変形させるとともに、パンチの下端６１１とエジェクタの上端８１１の形状を金属板Ｚ１表面に転写する。このとき、エジェクタ８１の爪形状壁８１２によって、第１ボディ部１１の下端に爪部１１３Ａ、１１３Ｂが形成される。その後、上型が上昇してからエジェクタ８１が上昇すると、プレス打ち抜き加工された第１エレメント１を取り出すことができる。
以上のように、第１エレメント１をプレス打ち抜き加工によって作製する。
【００３３】
次に、第２エレメント２のプレス加工方法について説明する。
図５に示すように、第２エレメントは、帯状の金属板Ｚ２をプレス型２００で打ち抜いて作製する。プレス型２００は、上型にパンチ６２と板押え７２とを備え、下型にダイ５２とエジェクタ８２とを備えている。パンチ６２は上型に固定され、ダイ５２は下型に固定されている。
【００３４】
まず、金属板Ｚ２をダイ５２の上端５２２に載置する。そのとき、エジェクタ８２の上端８２１は、ダイ５２の上端５２２まで上昇している。次に、上型が矢印Ｓ２の方向に下降するとき、先行して板押え７２の下端７２１が、金属板Ｚ２を矢印Ｔ２の方向に押圧する。板押え７２の押え荷重は、図示しない圧縮ばねのたわみや油圧等によって発生する。板押え７２の押え荷重は、打ち抜き時に金属板Ｚ２がダイ５２の上端５２２から移動しないように作用する。
【００３５】
その後、上型に固定されたパンチ６２が金属板Ｚ２に当接する。パンチ６２の下端６２１、６２２、６２３は、エジェクタ８２の上端８２１と金属板Ｚ２を挟持した状態で下降する。パンチ６２の下端６２１、６２２、６２３とエジェクタ８２の上端８２１とで金属板Ｚ２を挟持することによって、金属板Ｚ２のソリを抑止している。なお、パンチ６２の下端６２１、６２２、６２３の内、第２ボディ部２１の背切部２１２を形成する背切壁６２２及び第２ボディ部２１の第２操作面２１１を形成する傾斜壁６２３と、金属板Ｚ２との間には、一部隙間が生じているが、下死点で底付き成形される。
【００３６】
パンチ６２が下降することで、ダイ５２の刃先５２１が金属板Ｚ２に喰い込み、金属板Ｚ２を剪断する。ダイ５２の刃先５２１には、上方に開く傾斜面５２３が形成されている。傾斜面５２３を形成することによって、剪断時の塑性流動を容易にして、剪断面の形成を促進し、破断面の形成を抑止している。この剪断時に、ダイ５２の刃先５２１から、金属板Ｚ２の稜線に引張り荷重が作用する。この引張り荷重の作用によって、金属板Ｚ２の稜線は塑性変形される。塑性変形した箇所が、ダレとなる。
【００３７】
一方、パンチ６２の側端面６２４は、ダイ５２の刃先５２１と間で微小なクリアランスが設定されている。クリアランスの隙間に沿って、金属板Ｚ２の稜線には、剪断時のバリが発生する。ただし、金属板Ｚ２の稜線は、パンチ６２の下端６２１、６２３に押圧され、ダレは生じない。
【００３８】
更に、上型が下降して下死点まで到達すると、エジェクタ８２は底付き状態となって、パンチ６２の下端６２１、６２２、６２３とエジェクタ８２の上端８２１とで金属板Ｚ２を圧縮して塑性変形させるとともに、パンチの下端６２１、６２２、６２３とエジェクタ上端８２１の形状を金属板Ｚ２表面に転写する。その後、上型が上昇してからエジェクタ８２が上昇するので、プレス打ち抜き加工された第２エレメント２を取り出すことができる。
以上のように、第２エレメント２をプレス打ち抜き加工によって作製する。
【００３９】
＜作用効果＞
本実施形態によれば、第１エレメント１及び前記第２エレメント２を、プレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせることを特徴とするので、第１エレメント１及び第２エレメント２は、プレス打ち抜き加工でダレを生じない側の面が外側に配設される。ここで、ダレを生じない側の面は、型（エジェクタ）と接触し隙間が生じないので、型形状を確実に転写できる。したがって、プレス打ち抜き加工によるダレの影響を受けることなく、サドル面１１５Ａ、１１５Ｂ、２１５Ａ、２１５Ｂに近接してピッチライン２１６Ａ、２１６Ｂを形成することができる。
以上のことから、本実施形態によれば、打ち抜きダレの影響を受けることなく、エレメント１０と金属リングＳＲ１、ＳＲ２間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上を図ることができる。
【００４０】
また、本実施形態によれば、無段変速機を構成するプーリに側部１１７Ａ、１１７Ｂ、２１７Ａ、２１７Ｂが摺接するボディ部１１、２１と、該ボディ部の上端からネック部１２を介して連設されたネック部より幅広のヘッド部１３とを有し、ボディ部１１、２１とヘッド部１３との間に無端状の金属リングＳＲ１、ＳＲ２を狭持してなる無段変速機用エレメント１０であって、ボディ部が板厚方向で第１ボディ部１１と第２ボディ部２１とに分割され、該第１ボディ部１１にネック部１２を介してヘッド部１３を連設した第１エレメント１と第２ボディ部２１を有する第２エレメント２とを備え、第１エレメント１及び第２エレメント２を、それぞれプレス打ち抜き加工でダレが生じる側の面で重ね合わせたことを特徴とするので、打ち抜きダレの影響を受けることなく、エレメント１０と金属リングＳＲ１、ＳＲ２間の滑り摩擦損失を低減して燃費向上を図ることができる。
【００４１】
上述した本実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。
例えば、本実施形態では、第１エレメント１及び第２エレメント２を、プレス打ち抜き加工でダレ１１５１、２１５１を生じる側の面で重ね合わせて、プレス打ち抜き加工でダレを生じる側の面と対向する側に第１操作面１１４及び第２操作面２１１を形成し、第２操作面２１１にピッチライン２１６Ａ、２１６Ｂを形成した。しかし、第２エレメントの第２ボディ部２１の板厚を第１エレメントの第１ボディ部１１の板厚より薄くすることによって、プレス打ち抜き加工で生じるダレは小さくなるので、プレス打ち抜き加工でダレを生じる側の面に第２操作面２１１を形成することも可能である。この場合、第１ボディ部１１とネック部１２との段差部１２１を小さくできるので、下死点での底付き成形が容易となる効果も奏する。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明は、車両のドライブ軸プーリとドリブン軸プーリとの間で周回動作する駆動ベルトを構成するベルト式の無段変速機用エレメントの製造方法及び当該方法で製造されたエレメントとして利用できる。
【符号の説明】
【００４３】
１              第１エレメント
２              第２エレメント
１０            エレメント
１１            第１ボディ部
１２            ネック部
１３            ヘッド部
２１            第２ボディ部
５１、５２      ダイ
６１、６２      パンチ
７１、７２      板押え
８１、８２      エジェクタ
１００、２００  プレス型
１１２          第１載置面
１１３          爪部
１１４          第１操作面
１１５          第１サドル面
１１７、２１７  側部
２１１          第２操作面
２１４          第２載置面
２１５          第２サドル面
２１６          ピッチライン
１１５１        ダレ
２１５１        ダレ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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