(57)【要約】【課題】異なる所望の物性からなる複数の発泡層を備えた複合発泡成型体を容易に製造できる複合発泡成型体の製造方法を提供する。【解決手段】第１発泡ビーズ１０を成型型４のキャビティ７内に充填する第１発泡ビーズ充填工程（Ｓ２）と、前記キャビティ内に充填した第１発泡ビーズを加熱して、第１発泡ビーズの粒体同士が離れない程度に融着させる予備成型工程（Ｓ３）と、前記成型型を移動させて、該成型型のキャビティ内の容積を増大させる容積増大工程（Ｓ５）と、前記第１発泡ビーズとは物性の異なる第２発泡ビーズ２０を前記容積の増大したキャビティ内に充填する第２発泡ビーズ充填工程（Ｓ９）と、前記キャビティ内に充填された前記第１発泡ビーズ及び前記第２発泡ビーズを加熱して、発泡させながら、前記第１発泡ビーズからなる第１発泡層１と前記第２発泡ビーズからなる第２発泡層２とを融着させる発泡成型工程（Ｓ１０）とを備えたことを特徴する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１発泡ビーズを成型型のキャビティ内に充填する第１発泡ビーズ充填工程と、
前記キャビティ内に充填した第１発泡ビーズを加熱して、第１発泡ビーズの粒体同士が離れない程度に融着させる予備成型工程と、
前記成型型を移動させて、該成型型のキャビティ内の容積を増大させる容積増大工程と、
前記第１発泡ビーズとは物性の異なる第２発泡ビーズを前記容積の増大したキャビティ内に充填する第２発泡ビーズ充填工程と、
前記キャビティ内に充填された前記第１発泡ビーズ及び前記第２発泡ビーズを加熱して、発泡させながら、前記第１発泡ビーズからなる第１発泡層と前記第２発泡ビーズからなる第２発泡層とを融着させる発泡成型工程とを備えたことを特徴する複合発泡成型体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の複合発泡成型体の製造方法において、
前記予備成型工程を実施した後、成型された前記第１発泡ビーズからなる予備成型体をエア冷却する冷却工程をさらに備えたことを特徴とする複合発泡成型体の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の複合発泡成型体の製造方法において、
前記第１発泡ビーズ及び前記第２発泡ビーズのうち、一方は耐熱性を有する発泡ビーズであり、他方は自己消火性を有する発泡ビーズであることを特徴とする複合発泡成型体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の複合発泡成型体の製造方法において、
前記第２発泡ビーズは、前記第１発泡ビーズとは、比重の異なるビーズであることを特徴とする複合発泡成型体の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の複合発泡成型体の製造方法において、
前記第２発泡ビーズは、前記第１発泡ビーズとは、径の異なるビーズであることを特徴とする複合発泡成型体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の複合発泡成型体の製造方法において、
前記第２発泡ビーズを充填する前に、前記予備成型体のうち少なくとも充填口に対向する箇所にシート材を貼付するシート材貼付工程をさらに備えたことを特徴とする複合発泡成型体の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の複合発泡成型体の製造方法において、
前記第１発泡ビーズ及び前記第２発泡ビーズには、発泡ポリスチレンを含むことを特徴とする複合発泡成型体の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の複合発泡成型体の製造方法において、
前記第１発泡ビーズ充填工程及び前記第２発泡ビーズ充填工程の少なくともいずれか一方では、成型型の移動方向に沿って進退自在な仕切り部材によって成型型のキャビティを分割した状態で各キャビティに互いに異なる物性の発泡ビーズを充填することを特徴とする複合発泡成型体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数種類の発泡ビーズを用い、物性の異なる発泡層を複数備えた複合発泡成型体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、上述のような複合発泡成型体は、例えば精密機器等の梱包時に使用する緩衝材や運搬用容器の他、給湯機器の保温材や建築用の資材として等、あらゆるものに使用される。
例えば下記特許文献１には、硬質部と軟質部とを備えた緩衝材の製造方法が開示されている。ここには、仕切り部材により仕切られた成型用空間（以下、キャビティという）に発泡倍率の異なる発泡ビーズを充填し、仕切り部材を退避させた後に加熱融着する製造方法が記載されている。これによれば、引用文献１・図１（Ａ）に示すように上下方向に物性の異なる硬質部と軟質部とを備えた緩衝材を製造することができる。
【０００３】
また特許文献２には、発泡性原料が溶融固化されてなる第１層と、発泡性原料が発泡溶着されてなる第２層と、第１層と第２層との間に積層されるとともに、第２層の発泡率に比して小さい発泡率を有するように発泡性原料を発泡溶着させて成形される中間層とからなる発泡樹脂材が記載されている。これによれば、溶融固化された高硬度の第１層と高発泡率の第２層との間を中間層によって強く接合することができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２３４０４４号公報
【特許文献２】特開２００９−２８６０３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に記載のようにキャビティ内に仕切り部材を介在させて２層の複合発泡成型体を製造する場合、複合発泡成型体を上下方向に仕切り、その仕切り部材を進退自在に構成することはできても、厚み方向（引用文献１・図４では、紙面左右方向）に２層に積層された略扁平な複合発泡成型体を製造することは難しい。つまり、キャビティを厚み方向に仕切るためには、複合発泡成型体の平面視形状と略同形状の仕切り部材が必要となり、仕切り部材が大型化するため、成型装置も大型化するなどの問題がある。よって、キャビティを厚み方向（成型型の移動方向）に仕切ることなく、異なる所望の物性からなる複数の発泡層を備えた複合発泡成型体を容易に製造できる方法が求められている。
【０００６】
特許文献２には、仕切り部材を用いずに複数層を備えた複合発泡成型体を製造する方法が開示されている。しかしここに記載の第１層は、完全に発泡樹脂が溶融固化された高硬度の樹脂材が前提とされているため、第１層を高硬度の樹脂層ではなく、異なる物性の発泡層とすることは考慮されていない。またこのように第１層を溶融固化させるためには、第１層を形成する際に高温高圧の蒸気を供給する工程が必須となる。
【０００７】
さらに特許文献２に記載されている第１層と中間層とは、同じ発泡性材料からなり、高圧蒸気を供給し金型の熱を真近で受けて第１層を形成した後、高圧蒸気よりも低圧の蒸気を供給して中間層を半溶融させる工程を要する。そしてその後、金型を移動させてから第２層となる発泡性材料を充填し、再度蒸気を供給し発泡溶着を行う。
よって、特許文献２に記載の方法は、特許文献２にも記載されているようにあくまで製品の外装面に適するような高硬度の溶融層を有した発泡樹脂成形体の製造方法に限られるといえる。
【０００８】
本発明は、上記に鑑みなされたもので、異なる所望の物性からなる複数の発泡層を備えた複合発泡成型体を容易に製造できる複合発泡成型体の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る複合発泡成型体の製造方法は、第１発泡ビーズを成型型のキャビティ内に充填する第１発泡ビーズ充填工程と、前記キャビティ内に充填した第１発泡ビーズを加熱して、第１発泡ビーズの粒体同士が離れない程度に融着させる予備成型工程と、前記成型型を移動させて、該成型型のキャビティ内の容積を増大させる容積増大工程と、前記第１発泡ビーズとは物性の異なる第２発泡ビーズを前記容積の増大したキャビティ内に充填する第２発泡ビーズ充填工程と、前記キャビティ内に充填された前記第１発泡ビーズ及び前記第２発泡ビーズを加熱して、発泡させながら、前記第１発泡ビーズからなる第１発泡層と前記第２発泡ビーズからなる第２発泡層とを融着させる発泡成型工程とを備えたことを特徴する。
以上によれば、キャビティ内を厚み方向に分割する仕切り部材がなくとも、物性が異なる複数の発泡層を備えた複合発泡成型体を製造することができる。
予備成型工程では、第１発泡ビーズの粒体同士を完全に融着させず、第２発泡ビーズを充填後に、第１発泡層と第２発泡層とが融着するように加熱する。したがって、第１発泡層と第２発泡層の層間をしっかり接合させることができる。またこのように予備成型工程では、第１発泡ビーズの粒体同士が離れない程度にしか加熱されないので、品質のよい複合発泡成型体を製造することができる。
【００１０】
本発明において、前記予備成型工程を実施した後、成型された前記第１発泡ビーズからなる予備成型体をエア冷却する冷却工程をさらに備えてもよい。
以上によれば、予備成型工程の実施後に、余熱によって第１発泡ビーズが加熱されることを抑制することができ、品質のよい複合発泡成型体を製造することができる。
【００１１】
本発明において、前記第１発泡ビーズ及び前記第２発泡ビーズのうち、一方は耐熱性を有する発泡ビーズであり、他方は自己消火性を有する発泡ビーズとしてもよい。
以上によれば、耐熱性を有する発泡層と自己消火性を有する発泡層を備えた複合発泡成型体を製造することができる。
【００１２】
本発明において、前記第２発泡ビーズは、前記第１発泡ビーズとは、比重の異なるビーズとしてもよい。
以上によれば、比重が異なることによって物性が異なる２層の発泡層を備えた複合発泡成型体を製造することができる。
【００１３】
本発明において、前記第２発泡ビーズは、前記第１発泡ビーズとは、径の異なるビーズとしてもよい。
以上によれば、径の異なることによって物性が異なる２層の発泡層を備えた複合発泡成型体を製造することができる。
【００１４】
本発明において、前記第２発泡ビーズを充填する前に、前記予備成型体のうち少なくとも充填口に対向する箇所にシート材を貼付するシート材貼付工程をさらに備えてもよい。
以上によれば、シート材を貼付することで、第２発泡ビーズの充填時に、充填口から圧力が作用しても、その影響で第１発泡ビーズからなる予備成型体の形状が変形してしまうことを抑制できる。
【００１５】
本発明において、前記第１発泡ビーズ及び前記第２発泡ビーズには、発泡ポリスチレンを含むようにしてもよい。
以上によれば、特殊な種類の発泡ビーズを用いなくても、物性の異なる層構造の複合発泡成型体を製造することができる。
【００１６】
本発明において、前記第１発泡ビーズ充填工程及び前記第２発泡ビーズ充填工程の少なくともいずれか一方では、成型型の移動方向に沿って進退自在な仕切り部材によって成型型のキャビティを分割した状態で各キャビティに互いに異なる物性の発泡ビーズを充填するようにしてもよい。
以上によれば、厚み方向及び幅方向において物性が異なる複数の発泡層を備えた複合発泡成型体を製造することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の複合発泡成型体の製造方法によれば、異なる所望の物性からなる複数の発泡層を備えた複合発泡成型体を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１実施形態に係る複合発泡成型体の製造方法の一例を概略的に示すフロー図である。
【図２】同製造方法に用いられる成型型の一例を示す概略的断面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、同製造方法に用いられる成型型の一例を模式的に示す図であり、（ａ）はＳ１：型閉め工程、（ｂ）はＳ２：第１発泡ビーズ充填工程を示している。
【図４】（ａ）、（ｂ）は、同製造方法に用いられる成型型の一例を模式的に示す図であり、（ａ）はＳ３：予備成型工程（加熱）、（ｂ）はＳ４：冷却工程を示している。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、同製造方法に用いられる成型型の一例を模式的に示す図であり、（ａ）はＳ５：容積増大工程、（ｂ）はＳ６：型開き工程を示している。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、同製造方法に用いられる成型型の一例を模式的に示す図であり、（ａ）はＳ７：シート貼付工程、（ｂ）はＳ８：型閉め工程を示している。
【図７】（ａ）（ｂ）は、同製造方法に用いられる成型型の一例を模式的に示す図であり、（ａ）はＳ９：第２発泡ビーズ充填工程、（ｂ）はＳ１０：発泡成型工程を示している。
【図８】（ａ）、（ｂ）は、同製造方法に用いられる成型型の一例を模式的に示す図であり、（ａ）はＳ１１：冷却、乾燥工程、（ｂ）はＳ１２：離型工程を示している。
【図９】同製造方法によって得られる複合発泡成型体の例を示す断面斜視図である。
【図１０】（ａ）、（ｂ）は本発明の第２実施形態に係る複合発泡成型体の製造方法に用いられる成型型の一例を示す概略的断面図であり、（ａ）は異原料充填工程、（ｂ）は予備成型工程（加熱）を示している。
【図１１】（ａ）、（ｂ）は、同製造方法に用いられる成型型の一例を示す概略的断面図であり、（ａ）は冷却工程、（ｂ）は容積増大工程を示している。
【図１２】（ａ）、（ｂ）は、同製造方法によって得られる複合発泡成型体の例を示す模式的斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に、本発明に係る複合発泡成型体の製造方法の一実施形態について、添付図面を参照しながら説明する。
（第１実施形態）
まず第１実施形態として、図１〜図９を参照しながら、物性（性状）の異なる２層の発泡層（第１発泡層１、第２発泡層２）を備えた複合発泡成型体３の製造方法について説明する。
本実施形態の製造方法に用いられる成型型４は、キャビティ７内を分割する仕切り部材等を必要せず、図２に示すような成型型４を用いることができる。図中、４は成型型、５は固定型、６は可動型、７はキャビティ（成型空間）、８は各種発泡ビーズをキャビティ７内に充填する充填器（フィーダー）、８０は充填筒、８ａは充填口を示している。成型型４には、型閉弁（不図示）、押出しピン（図８（ｂ）参照）等が設けられており、固定型５、可動型６のそれぞれには、冷却エア弁、ドレン弁、排気弁、スチーム弁、バキューム弁、水冷弁等の各種弁や冷却水が通じるパイプ等が設けられている。また充填器８には、充填ピストンが出没自在に構成され、エア供給源等を備えている（不図示）。８１は、ループホースを示しており、各種発泡ビーズがループホース８１を通じて開閉自在なシャッターを備えた原料ホッパー（不図示）からキャビティ７へ運ばれる。
【００２０】
固定型５は凹状のキャビティ型５ａを備え、キャビティ型５ａには、多数の通気孔（不図示）が形成されている。また可動型６は凸状のコア型６ａを備え、コア型６ａにも、多数の通気孔（不図示）が形成されている。５０，６０はキャビティ型５ａ、コア型６ａのそれぞれの背面に設けられたチャンバーを示している。このチャンバー５０，６０は、空洞の空間とされ、スチーム弁、冷却エア弁、排気弁等の上述の各種弁が接続されており、チャンバー５０，６０はスチーム弁や冷却エア弁から供給される蒸気や空気が充満する空間となる。よって、例えば後記する発泡成型工程（Ｓ１０）でスチーム弁から蒸気が送られてきた際には、チャンバー５０，６０からキャビティ７へと通気孔を通じて蒸気が流通し、キャビティ７に充填された発泡ビーズ（１０，２０）が加熱される。
【００２１】
図２において、６１，６１はエアシリンダを示している。このエアシリンダ６１，６１は、コア型６ａを左右のいずれの方向にも動くようにコア型６ａを支持している（図２の矢印ｄ１参照）。エアシリンダ６１，６１は、エアの給気及び排気に伴いロッドが出没自在とされている。そして、エアシリンダ６１，６１のロッドが没入すると、コア型６ａが紙面右側に移動し、キャビティ７の容積が増大するように構成されている。このとき、可動型６のハウジング自体は可動せず、コア型６ａのみがエアシリンダ６１，６１の作用で可動する。
【００２２】
本実施形態の製造方法に用いられる発泡ビーズ（第１発泡ビーズ１０、第２発泡ビーズ２０）は、求められる物性に応じて選択され、発泡ビーズ自体の種類は、特に限定されず、一般に用いられる種類のものを使用可能で、この製造方法を実施するために特殊な種類の発泡ビーズを用意する必要はない。つまり、後述する予備成形工程（図１・Ｓ３）は、第１発泡ビーズ１０が過度に加熱されることはないため、例えば耐熱性の高い特殊なビーズ（例えば、ブタジエンを５〜２０％含有する発泡ビーズ）を用いなくても、厚み方向に複数の発泡層が積層された複合発泡成型体を製造することができる。したがって、例えば発泡ポリスチレン（ＥＰＳ）を用いることができる他、発泡ポリエチレン（ＥＰＥ）等を用いてもよい。すなわち、蒸気等により加熱した際に互いに接合可能な２種の発泡ビーズの組み合わせであればよい。よって例えば、発泡ポリスチレン同士の他、発泡ポリスチレンと発泡ポリエチレンの組み合わせでもよい。
また求められる物性に応じて自己消火性、耐熱性を備えた発泡ビーズを用いることができる。これらを用いた複合発泡成型体を製造する場合は、例えば給湯機器の保温筒の外周を覆うことができる形状にするとよい。この場合、保温筒との接触面側に耐熱性を備えた発泡層、外面側に自己消火性を備えた発泡層が配設されるようにすればよい。また、その他の用途として、耐熱性が要求される建築材（例えば壁材）に使用してもよい。すなわち、上述のような耐熱性を備えた発泡ビーズを用いた複合発泡成型体は、一側面（一方面）に耐熱性が要求される用途に使用する場合に有利である。
さらに発泡ビーズに着色が施されているものを用いてもよい。これによれば、インテリア性、デザイン性に優れた複合発泡成型体を製造することができる。
【００２３】
また各発泡ビーズの比重を異ならせてもよい。比重が大きい発泡ビーズ程、硬く強度の高い発泡層となる。よって、例えば第１発泡ビーズ１０より、比重の大きい第２発泡ビーズ２０を用いた場合、第２発泡層２が第１発泡層１よりも硬くて強度の高い発泡層を備えた複合発泡成型体３になる。
さらに各発泡ビーズの径（粒径）を異ならせてもよい。径が大きいほど衝撃吸収が若干よくなり、また径が小さい程と見栄えがよくなる。よって、例えば第１発泡ビーズ１０より、径の小さい第２発泡ビーズ２０を用いた場合、第２発泡層２が第１発泡層１よりも見栄えがよく、第１発泡層１が第２発泡層２より耐衝撃性がよくなる。具体的には例えば、第１発泡ビーズ１０及び第２発泡ビーズ２０として原粒を用いる場合には、第１発泡ビーズ１０の平均粒径を１．３ｍｍ〜１．０ｍｍとし、第２発泡ビーズ２０の平均粒径を０．４ｍｍ〜０．８ｍｍ等としてもよい。なお、第１発泡ビーズ１０及び第２発泡ビーズ２０は、原粒に限らず、予め低倍率で発泡させた低発泡粒を用いてもよい。
また各発泡ビーズの発泡倍率を異ならせてもよい。発泡倍率が大きいほど軟質となり、発泡倍率が小さいほど硬質になる。よって、例えば第１発泡ビーズ１０より、発泡倍率の小さい第２発泡ビーズ２０を用いた場合、第２発泡層２が第１発泡層１より硬度が高い物性を備えた複合発泡成型体３になる。具体的には例えば、第１発泡ビーズ１０の発泡倍率を４０〜６５倍とし、第２発泡ビーズ２０の発泡倍率を１０〜３０倍等としてもよい。
【００２４】
本実施形態の製造方法は、第１発泡ビーズ１０を成型型４のキャビティ７内に充填する第１発泡ビーズ充填工程（図１・Ｓ２）と、キャビティ７内に充填した第１発泡ビーズ１０を加熱して、第１発泡ビーズ１０の粒体同士が離れない程度に融着させる予備成型工程（図１・Ｓ３）と、成型型４を移動させて、成型型４のキャビティ７内の容積を増大させる容積増大工程（図１・Ｓ５）と、第１発泡ビーズ１０とは物性の異なる第２発泡ビーズ２０を容積の増大したキャビティ７内に充填する第２発泡ビーズ充填工程（図１・Ｓ９）と、キャビティ７内に充填された第１発泡ビーズ１０、第２発泡ビーズ２０を加熱して、発泡させながら、第１発泡ビーズ１０からなる第１発泡層１と第２発泡ビーズ２０からなる第２発泡層２とを融着させる発泡成型工程（図１・Ｓ１０）とを少なくとも備えている。後記するシール材貼付工程（Ｓ７）を含む型開き工程（Ｓ６）〜型閉め工程（Ｓ８）は、必須の工程ではなく、予備成型体１１が充填口８ａからの充填エアの圧力により変形する可能性がある場合等に有効である。
【００２５】
以下、製造工程について詳しく説明する。
なお、図３〜図８では成型型４を模式的に示しているため、成型型４に設けられたエアシリンダ等の図示や断面箇所のハッチングを省略している。また図３〜図８ではキャビティ７の容積を増大させるクラッキング状態のときに固定型５と可動型６との間に隙間が形成されているように示すが、本実施形態では、型閉めされた状態でコア型６ａが移動し、キャビティ型５ａとコア型６ａとの間に形成されるキャビティ７の容積が増大した状態をさし、可動型６が可動する型開き状態（図６（ａ））とは区別して説明する。なお、後記するように可動型６を移動して固定型５と可動型６との突合せ部の間に隙間を空け、キャビティ７の容積が増大した状態をクラッキング状態としてもよい。
【００２６】
＜Ｓ１：型閉め工程＞
まずは、固定型５と可動型６との間に隙間が生じないように対向して設けられた固定型５と可動型６とを突き合せる型閉めを行う。このとき、固定型５及び可動型６のそれぞれに設けられた排気弁及びドレン弁は開状態とする（図３（ａ）参照）。
＜Ｓ２：第１発泡ビーズ充填工程＞
そして固定型５の冷却エア弁を開としてチャンバー５０内に空気を送って固定型５内の圧力を高めていく。すると、固定型５と可動型６との間に圧力差が生じ、エアシリンダ（図２参照）が押されてコア型６ａが紙面右側に移動しクラッキング状態となる。この状態で、充填器８によってエアをキャビティ７に送り込み、キャビティブローを行う（１．キャビティブロー）。そして図３（ｂ）に示すように第１発泡ビーズ１０を充填口８ａからキャビティ７へ投入していく（２．充填）。具体的には充填器８の充填ピストンが作動すると充填エアが放出され、原料ホッパーのシャッターが開き、充填器８のループホース８１、充填筒８０を通じて第１発泡ビーズ１０がキャビティ７に充填される。キャビティ７に所定量の第１発泡ビーズ１０が充填されたら、ループホース８１内に残った第１発泡ビーズ１０をブローバックにより原料ホッパー内に回収する（３．ブローバック）。
なお、ここでは第１発泡ビーズ１０をクラッキング状態でキャビティ７に充填していく例を説明したが、これに限定されず、ノークラッキング状態で第１発泡ビーズ１０を充填してもよい。
【００２７】
＜Ｓ３：予備成型工程（加熱）＞
そして、固定型５及び可動型６のスチーム弁、ドレン弁を開状態とし、スチーム弁から蒸気をチャンバー５０，６０に送り込んで（図４（ａ）の矢印ｄ２参照）第１発泡ビーズ１０の粒同士が離れない程度に融着させ予備成型体１１を作製する（図４（ａ）参照）。このときの蒸気圧力や蒸気をかける時間は特に限定されず、用いられる第１発泡ビーズ１０の種類や粒の大きさ等によって異なるが、要は粒同士が完全に発泡して融着してしまうことがないように、また予備成型体１１の形がくずれない程度に粒同士がくっつくように蒸気を当てればよい。言い換えると、予備成型工程では、蒸気が粒と粒の隙間を通り、第１発泡ビーズ１０が発泡し始める（膨らもうとする）と同時に、表面がメルト（溶着）し始めようとした時点で、蒸気を止めることにより、粒同士を部分的に溶着させる。よって、蒸気圧力は極力低く、蒸気をかける時間は短い方がよく、具体的には、例えば蒸気圧力は、０．２〜０．３ｋｇ／ｃｍ2、時間はおよそ２〜４秒間としてもよい。
【００２８】
＜Ｓ４：冷却工程＞
上述の予備成型工程（Ｓ３）を実施した後、成型された第１発泡ビーズからなる予備成型体１１をエア冷却する冷却工程を実施する（図４（ｂ）参照）。このとき、固定型５及び可動型６の冷却エア弁、ドレン弁を開状態とする。エア冷却（空冷）を行う時間は、特に限定されず、予備成型工程（Ｓ３）での加熱状態によりその時間が変わることがあるが、例えば２〜３秒間実施すればよい。すなわち、予備成型工程（Ｓ３）時の蒸気による余熱で、加熱後に第１発泡ビーズ１０の発泡が進んで膨らまないように、エア冷却によりキャビティ７の温度を６０℃以下に下げられればよい。
なお、冷却手段としては、エア冷却の他、水冷を行うことも考えられるが、第１発泡ビーズ１０の粒同士の融着が促進されない程度に冷却すれば十分であるので、冷やしすぎないようにすることを考慮すれば、エア冷却が望ましい。
以上によれば、予備成型工程（Ｓ３）の実施後に、余熱によって第１発泡ビーズ１０が加熱されることを抑制することができ、品質のよい複合発泡成型体３を製造することができる。
【００２９】
続いて、冷却工程（Ｓ４）の後、第２発泡ビーズ２０を充填する前に、第２発泡層２を形成するための容積を確保するための容積増大工程（Ｓ５）を実施する。
一方、予備成型体１１の形状が変形してしまうことを抑制するため、第２発泡ビーズ２０を充填する前に、予備成型体１１のうち少なくとも充填口８ａに対向する箇所にシート材９を貼付してもよい。このシート材貼付工程（Ｓ７）を行う場合は、型開き工程（Ｓ６）を行う。
すなわち、シール材９を貼り付けない場合は、冷却工程（Ｓ４）の後に容積増大工程（Ｓ５）を行い、シール材９を貼り付ける場合は、冷却工程（Ｓ４）の後に後記する型開き工程（Ｓ６）〜型閉め工程（Ｓ８）を行う。
まずはシール材９を貼り付けずに容積増大工程（Ｓ５）を行う場合を説明する。
【００３０】
＜Ｓ５：容積増大工程＞
冷却工程（Ｓ４）の後、容積増大工程（Ｓ５）では、コア型６ａを移動させ、第２発泡層２を形成するための容積分だけキャビティ７の容積を増大させた状態（クラッキング状態）とする。具体的には、コア型６ａをエアシリンダ６１，６１（図２参照）によって紙面右側に移動させる。その後、又は同時に、固定型５のエア弁を開き、チャンバー５０内に空気を送り、予備成型体１１をコア型６ａ側（右側・図５（ａ）の矢印ｄ３参照）に移動させる。このときキャビティ７に供給する空気の圧力は特に限定されず、その数値は成型型４の形状、大きさ等にもよるが、例えばおよそ１．０〜５．０ｋｇ／ｃｍ2としてもよい。
成型型４を移動させて容積を増大させる工程は上述に限定されず、例えば、５ｍｍ〜１５ｍｍ程度の範囲内の第２発泡層２を成型する場合には、コア型６ａをエアシリンダ６１，６１で作動させる必要もなく、金型作成時にクラッキング幅を大きくとれるようにして、可動型６を移動させてキャビティ７の容積を増大させてもよい。
【００３１】
次にシール材９を貼り付ける場合を説明する。
＜Ｓ６：型開き工程＞
冷却工程（Ｓ４）の後、シール材９を予備成型体１１に貼り付ける場合は、一旦可動型６を動かして型開きを行う（図５（ｂ）参照）。このとき、固定型５及び可動型６の排気弁、ドレン弁は開状態としておく。
＜Ｓ７：シート材貼り付け工程＞
次に予備成型体１１のうち、少なくとも充填口８ａに対向する箇所（充填位置１１ａ）にシート材９を貼り付ける（図６（ａ）参照）。このようにシート材９を貼付することで、第２発泡ビーズ２０の充填時に、充填口８ａから圧力が作用しても、シート材９によって予備成型体１１の充填位置１１ａが保護され、その影響で第１発泡ビーズ１０からなる予備成型体１１の形状が変形してしまうことを抑制できる。シート材９の材質は特に限定されないが、第１発泡ビーズ１０や第２発泡ビーズ２０と同じ材質で形成されたものが望ましい。また、例えばガムテープ等、接着面を有した粘着テープ等であってもよい。
＜Ｓ８：型閉め工程＞
そして可動型６を再び移動させて型閉めを行い、コア型６ａを移動させて上述の容積増大工程（Ｓ５）を行った後と同じ状態とする（図６（ｂ）参照）。すなわち、固定型５と可動型６との間に隙間が生じないように固定型５と可動型６とを突き合せる型閉めを行う。そして容積増大工程（Ｓ５）と同様に、エアシリンダの作用によって可動型６を移動させ、第２発泡層２を形成するための容積分だけ、キャビティ７の容積を増大させる。
【００３２】
＜Ｓ９：第２発泡ビーズ充填工程＞
こうして容積増大工程（Ｓ５）或いは型閉め工程（Ｓ８）を経て成型型４をクラッキング状態とした後、充填器８によってエアをキャビティ７内に送り込み、キャビティブローを行う（１．キャビティブロー）。そしてキャビティ７の容積が増大した箇所に第２発泡ビーズ２０を充填口８ａから投入していく（２．充填・図７（ａ）参照）。具体的には充填器８の充填ピストンが作動すると充填エアが放出され、原料ホッパーのシャッターが開き、充填器８のループホース８１、充填筒８０を通じて第２発泡ビーズ２０がキャビティ７に充填される。このとき、第１発泡ビーズ１０の粒同士は離れない程度に融着しているため、第２発泡ビーズ２０は、キャビティ７に充填された際に第１発泡ビーズ１０と混ざることなく、予備成型体１１に積層される。キャビティ７に所定量の第２発泡ビーズ２０が充填されたら、ループホース８１内に残った第２発泡ビーズ２０をブローバックにより原料ホッパー内に回収する（３．ブローバック）。
なお、本工程における１．キャビティブローの工程は省略してもよい。
また図７〜図９では、シール材９の図示を省略しているが、シート材９を貼付した場合は、シート材９を介在させたまま第２発泡ビーズ充填工程以降の工程を進めていけばよい。複合発泡成型体３を製造するにあたって、第１発泡層１と第２発泡層２の間にシール材９が介在しても、なんら品質に影響を与えることはない。
さらにシール材９を貼り付けなくても、予備成型体１１が後の品質に影響するほど、変形することはないが、シール材９を充填位置１１ａに貼り付けておけば、上述したように予備成型体１１の形状が変形してしまうことを抑制できる。
【００３３】
＜Ｓ１０：発泡成型工程（加熱）＞
次に発泡成型を行う。まず固定型５及び可動型６のスチーム弁、ドレン弁を開状態とし、固定型５及び可動型６のチャンバー５０，６０内の温度を上げる（１．排気１・図７（ｂ）参照）。詳しくは、固定型５及び可動型６のそれぞれスチーム弁から蒸気を送り、チャンバー５０，６０内の冷たい空気を固定型５及び可動型６のそれぞれドレン弁から排気させていく。これにより、スチーム弁から送られた蒸気は、チャンバー５０，６０内に流れ込み、チャンバー５０，６０内の温度を上げ、キャビティ型５ａ、コア型６ａを加熱する。
【００３４】
キャビティ型５ａ及びコア型６ａが所定の温度まで温まったら、次いで、固定型５のスチーム弁及び可動型６のドレン弁を開状態とし、固定型５のドレン弁及び可動型６のスチーム弁を閉状態として、キャビティ７内に蒸気を通す（２．タイムラグ）。詳しくは、固定型５のスチーム弁から吹き出した蒸気が固定型５のチャンバー５０内に充満する。このとき、開状態だった固定型５のドレン弁が閉状態とされているので、ドレン弁から蒸気が排気されることがなく、行き場をなくした蒸気は、キャビティ型５ａに形成された通気孔を通じてキャビティ７内へ流入する。そしてキャビティ７に充填された第２発泡ビーズ２０、第１発泡ビーズ１０を通じコア型６ａに形成された通気孔を通じて可動型６のチャンバー６０内へと蒸気が通じる。このとき、第２発泡ビーズ２０及び第１発泡ビーズ１０は随時加熱されている。そして可動型６のチャンバー６０内に至った蒸気は、開状態の可動型６のドレン弁から排気される。なお、ここでは、蒸気を固定型５のスチーム弁から可動型６のドレン弁へ通じさせる流れを説明しているが、これに限らず、逆であってもよい。すなわち、可動型６のスチーム弁から蒸気を送り、固定型５のドレン弁から排気させてもよい。なお、発泡成型工程における加熱方法は、前記の方法に限定されず、他にも種々あり、各メーカーや各工場の要求に応じて種々の加熱方法に変更してもよい。
【００３５】
次いで、固定型５及び可動型６のスチーム弁、可動型６のドレン弁を開状態とし、固定型５のドレン弁を閉状態として、さらに加熱を行う（３．排気２）。これにより、所望するスチーム圧まで上げていくことができる。なお、この工程でも、ドレン弁のどちらを開状態にするかは限定されず、固定型５のドレン弁を開状態としてもよい。
そして固定型５及び可動型６のスチーム弁を開状態とし、固定型５及び可動型６のドレン弁を閉状態として、さらに加熱を行う（４．加熱）。これにより、熱の温度で表面が溶けて複合発泡成型体３の表裏層を形成する第１発泡ビーズ１０及び第２発泡ビーズ２０がしっかりと発泡する。そして、第１発泡ビーズ１０が充填された箇所は、第１発泡ビーズ１０の各粒体全体がそれぞれ溶着し合って空隙のない第１発泡層１になり、第２発泡ビーズ２０が充填された箇所は、第２発泡ビーズ２０の各粒体全体がそれぞれ溶着し合って空隙のない第２発泡層２になる。そして第１発泡層１と第２発泡層２とが融着されひとつの成型体をなす。
【００３６】
＜Ｓ１１：冷却、乾燥工程＞
次に冷却、乾燥工程を行う。まず固定型５及び可動型６の水冷弁及びドレン弁を開状態とし、チャンバー５０，６０に通じる銅管に冷却水を流し冷却を行う（１．水冷・図８（ａ）参照）。銅管を通じた冷却水は、ドレン弁から排出される。
そして固定型５及び可動型６の水冷弁を閉状態とし、冷却エア弁を開として、空気を送り空冷を行う（２．空冷）。
次いで、固定型５及び可動型６の排気弁を開状態として型内にかかった圧力を抜き、その後、排気弁、水冷弁、冷却エア弁を閉状態とし、バキューム弁を開状態としてバキュームで成型型４内の空気を吸引して真空状態とし、発泡成型工程で１００℃以上に加熱された成型型４の潜熱を取る（３．放冷）。
なお、成型型４の冷却方法は特に限定されないが、上述の要領によれば、バキュームで真空引きするため、１．水冷は３〜５秒で十分である。
【００３７】
＜Ｓ１２：離型工程＞
次に離型工程を行う。ここで、成型された複合発泡成型体３を固定型５側によせてから離型する例を説明するが、これに限定されず可動型６側によせてから離型するようにしてもよい。
まず成型型４の真空状態を解除するため、可動型６の冷却エア弁を開とし、固定型５のバキューム弁は開状態として空気の吸引（バキューム）を続ける。これにより複合発泡成型体３が瞬間的に固定型５側へ寄る。
そして可動型６を紙面右側に移動させて型開きし、固定型５の冷却エア弁、可動型６の排気弁、ドレン弁を開状態とし、固定型５では空気を送りながら、押出しピンで複合発泡成型体３を押出し、複合発泡成型体３を成型型４から取り出す（図８（ｂ）参照）。
＜Ｓ１３：複合発泡成型体・完成＞
以上によって、図９に示すような複合発泡成型体３を製造することができる。
【００３８】
上述の製造方法によれば、キャビティ７を厚み方向（例えば図２における紙面左右方向）に分割する仕切り部材がなくとも、物性が異なる第１発泡層１、第２発泡層２が厚み方向に積層された複合発泡成型体３を製造することができる。よって、成型型の構造が複雑化したり大型化すること等を抑制できる。
予備成型工程（Ｓ３）では、第１発泡ビーズ１０の粒体同士を完全に融着させず、第２発泡ビーズ２０を充填後に、第１発泡層１と第２発泡層２とが融着するように加熱する。したがって、第１発泡層１と第２発泡層２の層間が分離してしまうことなく、第１発泡層１と第２発泡層２とをしっかり接合することができる。またこのように予備成型工程（Ｓ３）では、第１発泡ビーズ１０の粒体同士を完全に融着させないので、粒と粒の間に蒸気が通過可能な隙間が存在し、また発泡力（発泡ガス）も残っている。したがって、発泡成型工程において、再度、第１発泡ビーズ１０を加熱しても、品質のよい所望の複合発泡成型体３を製造することができる。
【００３９】
図９には、本実施形態の製造方法によって得られた複合発泡成型体３の一例が示されている。
図９に示す複合発泡成型体３は、側面視において凹状の板体に形成されており、この複合発泡成型体３は、上下に２層の物性の異なる第１発泡層１と第２発泡層２とを備えている（図９のＸ部拡大図参照）。複合発泡成型体３の用途は特に限定されないが、上述したように筒体等を覆う保温材として用いてもよい。
なお、図９に示す複合発泡成型体３の形状、構成は一例にすぎず、用途に応じて様々な形状のものを製造することができる。
【００４０】
（第２実施形態）
続いて第２実施形態に係る複合発泡成型体の製造方法について、図１０〜図１２を参照しながら、第１実施形態と異なる点を主に説明し、第１実施形態と共通する箇所には共通の符号を付し、共通する箇所の説明は省略する。
なお、図１２（ａ）、（ｂ）は説明のため、複合発泡成型体３Ａ，３Ｂの形状は簡略化して示している。
この第２実施形態は、キャビティ７の厚み方向に分割するような仕切り部材を設けていない点では第１実施形態と共通するが、成型型４の移動方向（キャビティ７の厚み方向）に沿って進退自在な仕切り部材５１ａ，６２ａが設けられている点で相違する。そして、第２実施形態は、第１実施形態のように厚み方向（図１０（ａ）において紙面左右方向）だけでなく、幅方向（図１０（ａ）において紙面上下方向）にも物性の異なる発泡層を備えたものを製造できる点で異なる。
【００４１】
具体的には、第１発泡ビーズ充填工程（Ｓ２）及び第２発泡ビーズ充填工程（Ｓ９）の少なくともいずれか一方の工程で、成型型４の移動方向に沿って進退自在な仕切り部材５１ａ，６２ａによって成型型４のキャビティ７を分割した状態で各キャビティに互いに異なる物性の発泡ビーズ（１２Ａ，１２Ｂ）を充填する。それ以外の工程は第１実施形態と同様に行えばよい。
【００４２】
本実施形態において使用する成型型４は、コア型６ａのさらに背面に支持板６ｂが設けられ、この支持板６ｂにシャッター用シリンダ６２が取り付けられている。シャッター用シリンダ６２には、可動型６の移動方向に沿って進退自在（図１０（ａ）の矢印ｄ４参照）とされた仕切り部材としてのコア側シャッター６２ａが設けられている。
キャビティ型５ａにもシャッター用シリンダ５１が設けられており、このシャッター用シリンダ５１にも、可動型６の移動方向に沿って進退自在（図１０（ａ）の矢印ｄ５参照）とされた仕切り部材としてのキャビティ側シャッター５１ａが設けられている。シャッター用シリンダ５１は固定型５のハウジング本体５ｂに取り付けられている。
シャッター用シリンダ５１，６２は、エアシリンダ６１，６１と同様に、空気圧によってコア側シャッター６２ａとキャビティ側シャッター５１ａとが進退自在とされる。コア側シャッター６２ａとキャビティ側シャッター５１ａとは、板体からなり、キャビティ７に突出させた状態では、キャビティ７を上下二つに仕切るように設けられる。
【００４３】
キャビティ７は、コア側シャッター６２ａとキャビティ側シャッター５１ａとの先端が付き合わされて上下ふたつに分割されるように構成される。よって、キャビティ７をふたつに分割するときには、コア側シャッター６２ａはキャビティ型５ａ側に突出し、キャビティ側シャッター５１ａはコア型６ａ側に突出する（図１０（ａ）参照）。一方、キャビティ７をふたつに分割しないときには、コア側シャッター６２ａはコア型６ａ側に没し、キャビティ側シャッター５１ａはキャビティ型５ａ側に没する（図１０（ｂ）参照）。
図例は、コア側シャッター６２ａの突出量が多く、コア側シャッター６２ａでキャビティ７を分割している例を示しているが、これに限定されず、キャビティ７を分割できればよく、コア側シャッター６２ａの突出量とキャビティ側シャッター５１ａの突出量とを同程度或いはキャビティ側シャッター５１ａでキャビティ７を分割するようにしてもよい。
【００４４】
充填器は、分割されたキャビティ７のそれぞれに物性の異なる２種の発泡ビーズが充填できるよう２台用意してもよい。この場合、成型型４は２つの原料供給口を備え、一方の充填器８Ａは、上下に分割されたキャビティ７の上方空間に発泡ビーズ１２Ａを充填できるように設け、他方の充填器８Ｂは、上下に分割されたキャビティ７の下方空間に発泡ビーズ１２Ｂを充填できるように設ける。
また本実施形態の製造方法に用いられる発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂは、第１実施形態と同様に求められる物性に応じて選択され、異なる物性を備えた発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂが用いられる。
その他の成型型４等の構成は第１実施形態と同様である。
【００４５】
本実施形態の製造方法は、上述の成型型４を使って、第１発泡ビーズ充填工程（Ｓ２）及び第２発泡ビーズ充填工程（Ｓ９）の少なくともいずれか一方で、キャビティ７を分割した状態で各キャビティに互いに異なる物性の発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂを充填して複合発泡成型体を製造する。よって、ここではその一例として、第１発泡ビーズ充填工程（Ｓ２）で物性の異なる発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂを充填する例を説明する。
【００４６】
まずは、第１実施形態の＜Ｓ１：型閉め工程＞と同様に固定型５と可動型６とを突き合せる型閉めを行う。
＜異原料充填（２種類）工程：第１発泡ビーズ充填工程＞
次に、＜第１発泡ビーズ充填工程＞を行う。第１実施形態ではここで第１発泡ビーズ１０を充填したが、本実施形態では、この工程で第１発泡ビーズとして、異なる物性を備えた発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂを充填する（図１０（ａ）参照）。
具体的には、まずシャッター用シリンダ５１，６２にエアを作動させることによってコア側シャッター６２ａとキャビティ側シャッター５１ａとを突出させてキャビティ７を上下に分割する。この状態で充填器８Ａ，８Ｂによってエアを分割されたそれぞれのキャビティ７へ送りこみ、キャビティブローを行う（１．キャビティブロー）。そして図１０（ａ）に示すように発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂをそれぞれの充填口８ａからキャビティ７へ投入していく（２．充填）。
キャビティ７に所定量の発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂが充填されたら、ループホース８１内に残った発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂをブローバックにより原料ホッパー内に回収する（３．ブローバック）。
【００４７】
＜予備成型工程（加熱）＞
次にシャッター用シリンダ５１，６２のエアの力（空気圧の作用）でコア側シャッター６２ａとキャビティ側シャッター５１ａをキャビティ７外に退避させる。
そして固定型５及び可動型６のスチーム弁、ドレン弁を開状態とし、スチーム弁から蒸気をチャンバー５０，６０に送り込んで（図１０（ｂ）の矢印参照）発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂの粒同士が離れない程度に融着させ予備成型体１３を作製する（図１０（ｂ）参照）。このときの蒸気圧力や蒸気をかける時間は特に限定されず、要は粒同士が完全に発泡して融着してしまうことがないように、また予備成型体１３の形がくずれない程度に粒同士がくっつくように蒸気を当てればよい点は第１実施形態と同様である。
【００４８】
＜冷却工程＞
続いて固定型５及び可動型６の冷却エア弁、ドレン弁を開状態とし、エア冷却を行う（図１１（ａ）参照）。エア冷却（空冷）を行う時間が特に限定されない点は、第１実施形態と同様である。
＜容積増大工程＞
容積増大工程では、コア型６ａを移動させ、第２発泡層２を形成するための容積分だけキャビティ７の容積を増大させてクラッキング状態とする（図１１（ｂ）参照）。具体的には、コア型６ａをエアシリンダ６１，６１で紙面右側へ移動させる（図１１（ｂ）の矢印ｄ６参照）。その後、又は同時に固定型５のエア弁を開き、チャンバー５０内に空気を送り、予備成型体１１を図１１（ｂ）の矢印ｄ６で示すようにコア型側（紙面右側）に移動させる。
【００４９】
この工程の後は、上述の第２発泡ビーズ充填工程（Ｓ９）と同様にキャビティ７の容積が増大した箇所に第２発泡ビーズ２０を充填していく。そして上述の発泡成型工程（Ｓ１０）、冷却、乾燥工程（Ｓ１１）、離型工程（Ｓ１２）を経れば、第１発泡層１は２つの異なる物性を備えた層となり、第２発泡層２が第１発泡層１とは異なる物性を備えた層を備えた複合発泡成型体３Ａを製造できる（図１２（ａ）参照）。すなわち、図１２（ａ）における「Ａ」〜「Ｃ」のそれぞれの物性が異なるものを製造できる。
【００５０】
本実施形態においては、上述したように第１発泡ビーズ充填工程で異なる物性の発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂを充填する例に限定されず、第２発泡ビーズ充填工程でも、異なる物性の発泡ビーズを充填するようにしてもよい。この場合は、＜容積増大工程＞の後、キャビティ側シャッター５１ａを予備成型体１３の表面まで突出させ、キャビティ７を上下に分割すればよい。これによれば、第１発泡層１だけでなく、第２発泡層２も異なる物性を備えたものとなるので、計４種の異なる物性を備えた複合発泡成型体３Ｂ（図１２（ｂ）参照）を製造できる。すなわち、図１２（ｂ）における「Ａ」〜「Ｄ」のそれぞれの物性が異なるものを製造できる。
また第２発泡ビーズ充填工程でのみ、キャビティ側シャッター５１ａを突出させて、計３種の異なる物性を備えた複合発泡成型体を形成することもできる。
さらに第１発泡層１を２種の異なる物性を備えたものとした後、同じ２種の異なる物性を互い違いになるようにして第２発泡層２を形成することもできる。すなわち、図１２（ｂ）において「Ａ」と「Ｄ」が同じ物性、「Ｂ」と「Ｃ」が同じ物性とし、「Ａ」と「Ｂ」が異なる物性を備えたものも製造することができる。
【００５１】
以上によれば、厚み方向（図１０（ａ）において紙面左右方向）だけでなく、幅方向（図１０（ａ）において紙面上下方向）においても物性が異なる発泡層を備えた複合発泡成型体を製造することができる。
また本実施形態においても、予備成型工程では、発泡ビーズ同士を完全に融着させずに発泡成型工程で複数層を同時に加熱するので、発泡ビーズ１２Ａ，１２Ｂに対する過加熱を防いで（行っていないので）品質のよい複合発泡成型体を製造することができる。
さらに本実施形態においても、＜冷却工程＞の後、＜容積増大工程＞の前にシール材９を貼り付ける工程を行ってもよい。
【００５２】
以上、前記各実施形態で説明した工程の加熱・冷却要領、また型開き要領やコア型６ａの可動構成等は、上述の例に限定されない。また固定型５及び可動型６の形状も複合発泡成型体３の形状に応じて形成される。さらに複合発泡成型体３，３Ａ，３Ｂの形状も図例に限定されず、用途に応じて形成され、例えば断面視において扁平な半円等のＲ形状を含む形状でもよい。さらに図では、第１発泡ビーズ１０、発泡ビーズ１２Ａを第２発泡ビーズ２０、発泡ビーズ１２Ｂよりも径が大きい発泡ビーズとして示しているが、これも図例に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００５３】
１                        第１発泡層
１０                      第１発泡ビーズ
１１                      予備成型体
２                        第２発泡層
２０                      第２発泡ビーズ
３，３Ａ，３Ｂ            複合発泡成型体
４                        成型型
７                        キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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