(57)【要約】【課題】キッティング職場に運搬する回数を少なくできることで生産効率を高め、且つ、キッティング職場における部材の在庫量を少なくできることで、キッティング職場の面積を縮小可能な補充情報出力装置を提供する。【解決手段】補充対象部材種選定部１９は、生産ラインの作業開始時刻・キッティング職場の部材の現在在庫数量・生産ラインで使用される部材の数量等に基づき特定される最先零時刻において、キッティング職場の残存数量が零以下になる部材の種類（以下、最先零部材種）と、最先零部材種以外で最先零時刻から所定時間を遡る時刻における残存数量がそれぞれの基準数量以下になる部材の種類（以下、不足部材種）の少なくとも一部とを、補充対象部材種として選定する。補充情報出力部２４は、補充対象部材種の名称及び補充数量を示す補充情報を生成して、該補充情報を出力する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ラインで使用される部材を種類ごとに必要な数量揃えて、前記生産ラインに投入する作業が行われるキッティング職場に、前記部材の補充を指示するための補充情報を出力する補充情報出力装置であって、
前記生産ラインの各作業単位の作業開始時刻を示す生産計画データを取得する生産計画データ取得部と、
前記生産ラインの各作業単位で使用される部材の種類と数量、及び前記生産ラインの各作業単位で使用される部材を前記キッティング職場から前記生産ラインに供給するために要するキッティング所要時間を示す使用部材データを取得する使用部材データ取得部と、
前記生産ラインの作業単位ごとに、前記作業開始時刻から前記キッティング所要時間を遡る消費時刻を算出する消費時刻算出部と、
前記キッティング職場に現在配置される前記部材の現在在庫量を、前記部材の種類別に取得する現在在庫量取得部と、
前記消費時刻の生起順に前記現在在庫量から当該消費時刻に対応する前記各作業単位で使用される前記部材の数量を差し引くことで、前記消費時刻ごとの前記キッティング職場の前記部材の残存数量を前記部材の種類別に算出し、最先にいずれかの種類の前記部材の前記残存数量が零以下になる最先零時刻を特定する最先零時刻特定部と、
前記最先零時刻における前記残存数量が零以下になる部材の種類である最先零部材種と、該最先零部材種以外で、前記最先零時刻から所定時間を遡る時刻における前記残存数量がそれぞれの基準数量以下になる部材の種類である不足部材種の少なくとも一部とを、補充対象部材種として選定する補充対象部材種選定部と、
前記補充対象部材種の名称及び補充数量を示す補充情報を生成して、該補充情報を出力する補充情報出力部とを備える補充情報出力装置。
【請求項２】
前記最先零時刻から、前記部材の格納倉庫から前記キッティング職場への移動に要する倉庫職場間移動時間を遡る基準時刻を算出する基準時刻算出部をさらに備え、
前記補充対象部材種選定部は、前記基準時刻における前記残存数量が基準数量以下になる部材の種類を、前記不足部材種として選定する請求項１に記載の補充情報出力装置。
【請求項３】
前記部材の種類別に、前記残存数量が零以下になる前記消費時刻（以下、零時刻）を特定する零時刻特定部をさらに備え、
前記零時刻特定部が特定した前記零時刻のうち、前記不足部材種に対して算出された前記零時刻を特定する不足種零時刻特定部と、
前記不足部材種の優先順位を、前記不足種零時刻特定部が特定した前記零時刻が早い順に設定する優先順位設定部とを備え、
前記補充対象部材種選定部は、前記優先順位設定部が設定した優先順位に基づき、前記キッティング職場に補充する前記不足部材種を選定する請求項１又は２に記載の補充情報出力装置。
【請求項４】
前記優先順位設定部は、前記零時刻が同一である複数の前記不足部材種が存在する場合、前記複数の不足部材種の荷姿の体積をそれぞれ算出し、前記複数の不足部材種の前記優先順位を、前記荷姿の体積が大きい順に設定する請求項３に記載の補充情報出力装置。
【請求項５】
前記部材の種類別に荷姿の寸法を記憶する荷姿記憶部と、
前記キッティング職場への前記部材の運搬に使用される運搬台車の荷台の寸法を記憶する台車寸法記憶部とをさらに備え、
前記補充対象部材種選定部は、前記荷姿の寸法及び前記荷台の寸法を用いたシミュレーションにより、前記運搬台車に積載可能な前記部材の種類を前記補充対象部材種として選定するものであり、前記シミュレーションにより前記最先零部材種と前記不足部材種の全てとが積載可能であるか否かを判定し、前記最先零部材種と前記不足部材種の全ての積載が不可能である判定結果が得られた場合、前記シミュレーションにより前記最先零部材種と前記優先順位の高い不足部材種とが積載可能であるか否かを判定する請求項３又は４に記載の補充情報出力装置。
【請求項６】
生産ラインで使用される部材を種類ごとに必要な数量揃えて、前記生産ラインに投入する作業が行われるキッティング職場に、前記部材の補充を指示するための補充情報を出力する補充情報出力装置が行う補充情報出力方法であって、
前記生産ラインの各作業単位の作業開始時刻を示す生産計画データを取得する生産計画データ取得段階と、
前記生産ラインの各作業単位で使用される部材の種類と数量、及び前記生産ラインの各作業単位で使用される部材を前記キッティング職場から前記生産ラインに供給するために要するキッティング所要時間を示す使用部材データを取得する使用部材データ取得段階と、
前記生産ラインの作業単位ごとに、前記作業開始時刻から前記キッティング所要時間を遡る消費時刻を算出する消費時刻算出段階と、
前記キッティング職場に現在配置される前記部材の現在在庫量を、前記部材の種類別に取得する現在在庫量取得段階と、
前記消費時刻の生起順に前記現在在庫量から当該消費時刻に対応する前記各作業単位で使用される前記部材の数量を差し引くことで、前記消費時刻ごとの前記キッティング職場の前記部材の残存数量を前記部材の種類別に算出し、最先にいずれかの種類の前記部材の前記残存数量が零以下になる最先零時刻を特定する最先零時刻特定段階と、
前記最先零時刻における前記残存数量が零以下になる部材の種類である最先零部材種と、該最先零部材種以外で、前記最先零時刻から所定時間を遡る時刻における前記残存数量がそれぞれの基準数量以下になる部材の種類である不足部材種の少なくとも一部とを、補充対象部材種として選定する補充対象部材種選定段階と、
前記補充対象部材種の名称及び補充数量を示す補充情報を生成して、該補充情報を出力する補充情報出力段階とを備える補充情報出力方法。
【請求項７】
生産ラインで使用される部材を種類ごとに必要な数量揃えて、前記生産ラインに投入する作業が行われるキッティング職場に、前記部材の補充を指示するための補充情報を出力するプログラムであって、コンピュータを、
前記生産ラインの各作業単位の作業開始時刻を示す生産計画データを取得する生産計画データ取得部、
前記生産ラインの各作業単位で使用される部材の種類と数量、及び前記生産ラインの各作業単位で使用される部材を前記キッティング職場から前記生産ラインに供給するために要するキッティング所要時間を示す使用部材データを取得する使用部材データ取得部、
前記生産ラインの作業単位ごとに、前記作業開始時刻から前記キッティング所要時間を遡る消費時刻を算出する消費時刻算出部、
前記キッティング職場に現在配置される前記部材の現在在庫量を、前記部材の種類別に取得する現在在庫量取得部、
前記消費時刻の生起順に前記現在在庫量から当該消費時刻に対応する前記各作業単位で使用される前記部材の数量を差し引くことで、前記消費時刻ごとの前記キッティング職場の前記部材の残存数量を前記部材の種類別に算出し、最先にいずれかの種類の前記部材の前記残存数量が零以下になる最先零時刻を特定する最先零時刻特定部、
前記最先零時刻における前記残存数量が零以下になる部材の種類である最先零部材種と、該最先零部材種以外で、前記最先零時刻から所定時間を遡る時刻における前記残存数量がそれぞれの基準数量以下になる部材の種類である不足部材種の少なくとも一部とを、補充対象部材種として選定する補充対象部材種選定部、及び、
前記補充対象部材種の名称及び補充数量を示す補充情報を生成して、該補充情報を出力する補充情報出力部、
として機能させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部材の補充を指示する補充情報を出力する補充情報出力装置、補充情報出力方法、及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
電気製品等の製造工場では、一般的に、生産ライン近傍のキッティング職場で、生産ラインで使用する部材が必要な数量揃えられて、生産ラインに供給する作業が行われる。キッティング職場における部材の在庫量は目視で確認され、在庫量が少ない部材が発見されたときに、キッティング職場に部材が補充される。
【０００３】
特許文献１には、キッティング職場への部材の補充を要求するときのキッティング職場の在庫量（以下、基準数量）と、キッティング職場に補充する部材の数量（以下、補充数量）とを設定する装置が開示されている。基準数量や補充数量は、生産ラインで使用される部材ごとに設定される。基準数量は、部材の運搬に要する時間（以下、運搬時間）や、該運搬時間に加算される時間変動値（運搬時間の標準偏差と正の係数とを乗じた値）や、生産ラインの一作業単位で使用される部材の数量等を用いて算出される。補充数量は、基準数量に１以上の値を乗じることで算出される。
【０００４】
特許文献１の装置では、上述の基準数量及び補充数量や、部材運搬を行う作業者の人員数等のデータを用いて、部材運搬スケジュールが作成される。部材運搬スケジュールは、いつどの作業者がどの部材を運搬するかを定めるものであり、１回当たり１種類の部材が運搬されるという条件下で作成される。そして、部材運搬スケジュールに従って、各作業者が部材運搬に従事する延べ時間が求められ、各作業者の延べ時間を生産ラインの稼働時間で除することで、各作業者の稼働率が求められる。各作業者の稼働率が目標値に達していないときには、上述の時間変動値（具体的には上述の正の係数）を大きくすることで、基準数量が高められ、該基準数量を用いて補充数量が新たに算出される。そして、これら基準数量や補充数量が用いられて、再び部材運搬スケジュールが作成されるとともに、該部材運搬スケジュールに基づき各作業者の稼働率が求められる。上記の処理は、各作業者の稼働率が目標値に達するまで繰り返され、補充数量や基準数量は、該各配膳者の稼働率が目標値に達したときの値に設定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１１４７０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述のように、目視で確認した在庫量の少ない部材を、キッティング職場に補充する場合には、在庫量の少ない部材が見落とされることで、部材の補充が行われず、生産ラインに必要な部材を供給できない事態が生じ得る。
【０００７】
また、複数種の部材の不足が同時に発見されない場合に、不足する種類を発見するごとに部材の運搬が行われて、運搬回数が多くなる虞れがある。この場合、作業者が運搬に従事する時間が長くなり、製品の生産効率が低下する。部材の運搬回数を少なくするために、キッティング職場における在庫量を多くする場合には、キッティング職場を広く確保する必要が生じ、また仕掛かり品の保有コストが高くなる。
【０００８】
特許文献１では、部材運搬スケジュールは、１回当たり１種類の部材が運搬されるという条件下で作成される。よって、部材運搬スケジュールに従って部材の運搬が行われる場合、運搬回数が多くなる虞れがある。
【０００９】
さらに、作業者一人当たりの負担を軽減すべく、作業者の人員数を増加させると、各作業者の部材運搬に従事する時間が短くなることで、作業者の稼働率が小さくなる。このため、作業者の稼働率が目標値に達せず、基準数量が高められる。よって、キッティング職場の面積を拡大させる必要が生じる。
【００１０】
特許文献１では、作業者の稼働率が目標範囲に達するまで、基準数量や部材運搬スケジュール等が変更される。このため、各作業者の負担を軽減すべく、作業者の人員数を増加させたとしても、上述の基準数量等が変更された結果、結局は、部材運搬の作業量が増大することで、作業者一人当たりの負担は軽減されないものと考えられる。
【００１１】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、生産ラインで使用される部材をキッティング職場に運搬する回数を少なくできることで生産効率を高め、且つ、キッティング職場における在庫量を少なくできることで、キッティング職場の面積を縮小可能な補充情報出力装置、補充情報出力方法、及びプログラムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、本発明の観点に係る補充情報出力装置は、生産ラインで使用される部材を種類ごとに必要な数量揃えて、生産ラインに投入する作業が行われるキッティング職場に、部材の補充を指示するための補充情報を出力する。補充情報出力装置は、生産計画データ取得部と、使用部材データ取得部と、消費時刻算出部と、現在在庫量取得部と、最先零時刻特定部と、補充対象部材種選定部と、補充情報出力部とを備える。生産計画データ取得部は、生産ラインの各作業単位の作業開始時刻を示す生産計画データを取得する。使用部材データ取得部は、生産ラインの各作業単位で使用される部材の種類と数量、及び生産ラインの各作業単位で使用される部材をキッティング職場から生産ラインに供給するために要するキッティング所要時間を示す使用部材データを取得する。消費時刻算出部は、生産ラインの作業単位ごとに、作業開始時刻からキッティング所要時間を遡る消費時刻を算出する。現在在庫量取得部は、キッティング職場に現在配置される部材の現在在庫量を、部材の種類別に取得する。最先零時刻特定部は、消費時刻の生起順に現在在庫量から当該消費時刻に対応する各作業単位で使用される部材の数量を差し引くことで、消費時刻ごとのキッティング職場の部材の残存数量を部材の種類別に算出し、最先にいずれかの種類の部材の残存数量が零以下になる最先零時刻を特定する。補充対象部材種選定部は、最先零時刻における残存数量が零以下である最先零部材の種類と、最先零時刻から所定時間を遡る時刻における残存数量がそれぞれの基準数量以下である不足部材の少なくとも一部の種類とを、補充対象部材種として選定する。補充情報出力部は、補充対象部材種の名称及び補充数量を示す補充情報を生成して、補充情報を出力する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、最先零時刻における残存数量が基準数量以下である部材の種類が、補充対象部材種として特定されて、該補充対象部材種の名称及び補充数量を示す補充情報が出力される。よって、補充対象部材種が複数存在する場合には、これら複数の補充対象部材種がまとまって、キッティング職場に運搬される。これにより、部材の運搬が種類ごとに行われる場合に比して、キッティング職場への部材の運搬回数が少なく抑えられる。このため、作業者が部材の運搬に従事する時間が短縮され、生産効率が高められる。
【００１４】
また、キッティング職場には上記補充対象部材種のみが補充され、残存数量が基準数量を上回る部材は補充されない。これにより、キッティング職場に配置される部材の数量を少なくできるため、キッティング職場の面積を小さく抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態１に係る補充情報出力装置が設置される工場を示す概略図である。
【図２】実施の形態１で出力される補充情報の一例を説明する図である。
【図３】実施の形態１に係る補充情報出力装置の構成例を示すブロック図である。
【図４】生産計画データの一例を説明する図である。
【図５】キッティング単位時間データの一例を説明する図である。
【図６】使用部材データの一例を説明する図である。
【図７】消費時刻データの一例を説明する図である。
【図８】消費時刻にキッティング作業が開始される場合の工場内の状況を示す概略図である。
【図９】消費時刻にキッティング作業が開始される場合の工場内の状況を示す概略図である。
【図１０】消費時刻にキッティング作業が開始される場合の工場内の状況を示す概略図である。
【図１１】現在在庫量データの一例を説明する図である。
【図１２】残存数量データの一例を説明する図である。
【図１３】基準数量データの一例を説明する図である。
【図１４】集積場間移動時間データの一例を説明する図である。
【図１５】積載時間データの一例を説明する図である。
【図１６】補充数量データの一例を説明する図である。
【図１７】図２の補充情報が出力された場合の工場内の状況を示す概略図である。
【図１８】数値が更新された残存数量データの一例を説明する図である。
【図１９】実施の形態１に係る補充情報出力装置の動作を示すフローチャートである。
【図２０】実施の形態１に係る補充情報出力装置の動作を示すフローチャートである。
【図２１】本発明の実施の形態２に係る補充情報出力装置の構成例を示すブロック図である。
【図２２】荷姿データの一例を説明する図である。
【図２３】台車寸法データの一例を説明する図である。
【図２４】実施の形態２で出力される補充情報の一例を説明する図である。
【図２５】図２４の補充情報が出力された場合の工場内の状況を示す概略図である。
【図２６】実施の形態２に係る補充情報出力装置の動作を示すフローチャートである。
【図２７】実施の形態１，２に係る補充情報出力装置のハードウェア構成例を示すブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態１に係る補充情報出力装置１を、図面を参照して説明する。本実施の形態では、補充情報出力装置１が図１に示す工場Ｆ内に設置される。工場Ｆには、電気製品である機種Ａ、Ｂ、Ｃ（以下、機種Ａ〜Ｃ）が生産される生産ラインＬＡ、ＬＢ、ＬＣ（以下、生産ラインＬＡ〜ＬＣ）と、機種Ａ〜Ｃの生産に共通して使用される部材ａ、ｂ、ｃ、ｄ（以下、部材ａ〜ｄ）が格納される倉庫Ｓと、生産ラインＬＡ〜ＬＣ近傍に位置して、倉庫Ｓから運搬された部材ａ〜ｄが配置されるキッティング職場Ｋとが設けられる。
【００１７】
キッティング職場Ｋでは、生産ラインＬＡ〜ＬＣの一作業単位で使用される部材ａ〜ｄを必要数量揃えて、生産ラインＬＡ〜ＬＣに供給するキッティング作業が行われる。生産ラインＬＡ〜ＬＣの一作業単位とは、生産ラインＬＡ〜ＬＣで繰り返し実行される一連の工程である。本実施の形態では、生産ラインＬＡ〜ＬＣの一作業単位で、それぞれ機種Ａ〜Ｃが一台生産される。生産ラインＬＡ〜ＬＣの各作業単位は、それぞれ「１０：０５」「１０：１５」「１０：２５」から開始される。
【００１８】
倉庫Ｓには、作業員の待機所Ｒと、部材ａ〜ｄの集積場Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃ、Ｐｄ（以下、集積場Ｐａ〜Ｐｄ）とが設けられる。倉庫Ｓからキッティング職場Ｋへの部材ａ〜ｄの運搬は、運搬台車Ｄを用いて行われる。運搬台車Ｄは、部材ａ〜ｄを複数種まとめて積載可能な車両であり、部材ａ〜ｄの積載数量は、それぞれ「２０」「１００」「５００」「１００」に固定される。
【００１９】
補充情報出力装置１は、倉庫Ｓの待機所Ｒに設置される。補充情報出力装置１は、キッティング職場Ｋに部材の補充を指示する補充情報（図２）を出力する。図２の補充情報には、倉庫Ｓからキッティング職場Ｋに補充すべき部材の種類（以下、補充対象部材種）の名称「ａ」「ｂ」「ｃ」と、該補充対象部材種の補充数量「２０」「１００」「５００」と、集荷開始時刻「９：５４」とが示される。補充対象部材種の名称や補充数量は、荷姿のイメージにより確認される。該イメージは、部材ａ、ｂ、ｃが上記積載数量ほど格納される梱包箱を、運搬台車Ｄに積載する方法を表現する。
【００２０】
集荷開始時刻は、この時刻に補充対象部材種の集荷作業が開始されれば、生産ラインＬＡ〜ＬＣで機種Ａ〜Ｃの生産が開始されるまでに、生産ラインＬＡ〜ＬＣに補充対象部材種を供給することができる時刻である。
【００２１】
補充情報出力装置１が出力する補充情報は、待機所Ｒで作業員に確認される。これにより、作業員が乗車した運搬台車Ｄが、補充情報が示す集荷開始時刻に、待機所Ｒから出発し、補充情報が示す各補充対象部材種の集積場Ｐに移動する。各補充対象部材種の集積場Ｐでは、作業員により、補充対象部材種が、補充情報のイメージ通りに運搬台車Ｄに積載される。さらに、運搬台車Ｄがキッティング職場Ｋに移動されて、運搬台車Ｄから補充対象部材種が下ろされる。
【００２２】
以下、補充情報出力装置１の詳細について説明する。図３に示すように、補充情報出力装置１は、生産計画データ取得部１０と、使用部材データ取得部１１と、消費時刻算出部１２と、現在在庫量取得部１３と、最先零時刻特定部１４と、残存数量データ記憶部１５と、基準時刻算出部１６と、基準数量記憶部１７と、補充数量記憶部１８と、補充対象部材種選定部１９と、集積場移動時間記憶部２０と、積載時間記憶部２１と、集荷時間算出部２２と、集荷開始時刻算出部２３と、補充情報出力部２４とを備える。
【００２３】
生産計画データ取得部１０は、補充情報出力装置１の記憶部６１（後述の図２７参照）から、図４の生産計画データを取得する。生産計画データでは、機種Ａ〜Ｃの名称と、生産ラインＬＡ〜ＬＣの一作業単位で生産される機種Ａ〜Ｃの台数と、生産ラインＬＡ〜ＬＣの各作業単位の作業開始時刻とが対応付けられる。
【００２４】
使用部材データ取得部１１は、記憶部６１から、図５のキッティング単位時間データを取得する。キッティング単位時間データには、機種Ａ〜Ｃの名称と、１台あたりキッティング作業時間と、キッティング歩行時間とが対応付けられる。１台あたりキッティング作業時間は、キッティング職場Ｋにおいて、機種Ａ〜Ｃを１台あたり生産するために使用される部材ａ〜ｄを必要量揃えて台車に積載する作業や、台車に積載した部材ａ〜ｄを生産ラインＬＡ〜ＬＣに投入する作業に要する時間である。キッティング歩行時間は、作業者が上記の作業中に歩行する時間である。
【００２５】
さらに、使用部材データ取得部１１は、図４，図５のデータを用いて、図６の使用部材データを取得する。該使用部材データでは、生産ラインＬの各作業単位で使用される部材ａ〜ｄの種類と数量、及び生産ラインＬの各作業単位で使用される部材ａ〜ｄをキッティング職場Ｋから生産ラインＬに供給するために要するキッティング所要時間が示される。例えば、図６の１〜４行目では、機種Ａを生産する生産ラインＬＡの作業単位で使用される部材ａ〜ｄについての種類及び数量・キッティング所要時間が示される。以下、使用部材データ取得部１１が、図６の使用部材データを取得する手順について説明する。
【００２６】
まず、使用部材データ取得部１１は、図４、図５に示す機種Ａ〜Ｃの名称をキーとして、図４に示す生産台数と、図５に示す１台あたりキッティング作業時間とを乗じることで、一作業単位あたりのキッティング作業時間を取得する。一作業単位あたりのキッティング作業時間は、キッティング職場Ｋにおいて、生産ラインＡ〜Ｃの一作業単位で使用される部材ａ〜ｄを必要量揃えて台車に積載し、また台車に積載した部材ａ〜ｄを生産ラインＬＡ〜ＬＣに投入する作業に要する時間である。
【００２７】
ついで、使用部材データ取得部１１は、一作業単位あたりのキッティング作業時間と、図５に示すキッティング歩行時間とを加算することで、生産ラインＬＡ〜ＬＣの一作業単位で使用される部材ａ〜ｄを、キッティング職場Ｋから生産ラインＬＡ〜ＬＣに供給するために要するキッティング所要時間を取得する。
【００２８】
例えば、図６の１〜４行目に示すキッティング所要時間「５分」は、部材ａ〜ｄを、キッティング職場Ｋから生産ラインＬＡに供給するために要する時間である。 該キッティング所要時間「５分」は、図４及び図５の１行目のデータから「１台×２分／台＋３分」の計算が行われることで算出されたものである。
【００２９】
ついで、使用部材データ取得部１１は、記憶部６１から、部材ａ〜ｄの種類別に、機種Ａ〜Ｃが生産される生産ラインＬＡ〜ＬＣの各作業単位で使用される部材の数量（以下、使用数量）を取得して、該部材の使用数量をキッティング所要時間に対応付ける。これにより、図６の使用部材データが取得される。
【００３０】
消費時刻算出部１２は、図４及び図６のデータを用いて、生産ラインＬＡ〜ＬＣの作業単位ごとに、作業開始時刻からキッティング所要時間を遡る時刻（以下、消費時刻）を算出する。
【００３１】
図７は、図４及び図６のデータを用いて取得された消費時刻データを示す。図７の消費時刻データには、機種Ａ〜Ｃが生産される生産ラインＡ〜Ｃの各作業単位に対応する消費時刻が示される。これら消費時刻は、図４、図６に示す機種名をキーとして、図４に示す作業開始時刻から、図６に示すキッティング所要時間を遡る時刻が取得されたものである。
【００３２】
図８〜図１０は、図７に示す消費時刻「１０：００」、「１０：０７」、「１０：１７」にキッティング作業が開始される場合の工場Ｆ内の状況を示す。消費時刻「１０：００」、「１０：０７」、「１０：１７」では、生産ラインＬＡ〜ＬＣで使用される部材ａ〜ｄがキッティング職場Ｋから取り出されることで、キッティング職場Ｋの部材ａ〜ｄの数量が、生産ラインＬＡ〜ＬＣの使用数量ほど減少する。
【００３３】
現在在庫量取得部１３は、記憶部６１から、図１１の現在在庫量データを取得する。現在在庫量データでは、キッティング職場Ｋに現在配置される部材ａ〜ｄの数量（以下、現在在庫数量）が、部材ａ〜ｄの種類別に示される。
【００３４】
最先零時刻特定部１４は、消費時刻（図７）の生起順に（１０：００→１０：０７→１０：１７の順に）、現在在庫量（図１１）から当該消費時刻に対応する各作業単位で使用される部材の数量（図６）を差し引くことで、消費時刻ごとのキッティング職場Ｋの部材ａ〜ｄの残存数量を、部材ａ〜ｄの種類別に算出する。
【００３５】
図１２は、図６、図７、及び図１１のデータを用いて取得される残存数量データを示す。例えば１〜３行目には、部材ａについての消費時刻と残存数量とが示される。図１２の１行目の残存数量「５」は、図１１の１行目の現在在庫量「１１」から、図６の１行目の使用数量「６」を差し引くことで算出されたものである。図１２の２行目の残存数量「−４」は、１行目の残存数量「５」から、図６の５行目の使用数量「９」が差し引かれることで算出されたものである。図１２の３行目の残存数量「−１２」は、２行目の残存数量「−４」から、図６の９行目の使用数量「８」が差し引かれることで算出されたものである。
【００３６】
図１２の１〜３行目のデータは、消費時刻「１０：００」「１０：０７」「１０：１７」に、キッティング職場Ｋにおける部材ａの残存数量がそれぞれ「５」「−４」「−１２」になることを示している。残存数量は、現在の在庫数量から将来の使用数量を順次差し引いた計算上の数値であるため、２、３行目の「−４」「−１２」のように、マイナスで得られる場合もある。
【００３７】
最先零時刻特定部１４は、図１２の残存数量データを残存数量データ記憶部１５に記憶し、また該残存数量データに零以下の残存数量が対応付けられた消費時刻（以下、零時刻）が含まれるか否かを判定する。
【００３８】
例えば、図１２の残存数量データが記憶される場合には、２、３、６行目に残存数量「−４」「−１２」「−１」が存在することで、零時刻が含まれると判定される。零時刻とは、部材補充が無ければ、キッティング職場Ｋにおける部材ａ〜ｄの在庫が存在しないことになる時刻である。
【００３９】
零時刻が含まれる場合、最先零時刻特定部１４は、残存数量データを用いて、各作業単位に対応する消費時刻のうち、最先にいずれかの種類の部材の残存数量が零以下になる時刻（以下、最先零時刻）を特定する。図１２の例によれば、部材ａの残存数量が零以下になる消費時刻「１０：０７」と、部材ａ，ｂの残存数量が零以下になる消費時刻「１０：１７」とのうち、最先の時刻「１０：０７」が最先零時刻として特定される。
【００４０】
なお、最先零時刻特定部１４は、消費時刻の生起順に部材ａ〜ｄの残存数量を取得するたびに、消費時刻と残存数量とを対応付けた残存数量データを残存数量データ記憶部１５に記憶するとともに、残存数量が零以下であるか否かを判定し、零以下の残存数量が取得された時点で、該残存数量に対応付けられる消費時刻（零時刻）を最先零時刻として特定するようにしてもよい。この場合、残存数量データ記憶部１５に記憶される残存数量データは、最先零時刻「１０：０７」以前の時刻「１０：００」「１０：０７」に関するデータが記録されたものになる（つまり図１２のデータから時刻「１０：１７」に関するデータが省略されたものになる）。
【００４１】
基準時刻算出部１６は、最先零時刻「１０：０７」から倉庫職場間移動時間「３分」（図１参照）を遡る時刻「１０：０４」（以下、基準時刻）を算出する。倉庫職場間移動時間「３分」は、倉庫Ｓからキッティング職場Ｋへの移動に要する時間（以下、倉庫職場間移動時間）であり、記憶部６１に記憶される。
【００４２】
基準時刻は、この時刻に倉庫Ｓの待機所Ｒを運搬台車Ｄが出発すれば、最先零時刻に、運搬台車Ｄがキッティング職場Ｋに到着して、キッティング職場Ｋに部材ａ〜ｄを補充することができる時刻である。
【００４３】
基準数量記憶部１７には、図１３の基準数量データが記憶される。基準数量データには、部材ａ〜ｄの種類別に設定される基準数量が示される。
【００４４】
基準数量は、キッティング職場Ｋに補充する必要のある部材の種類（以下、補充対象部材種）を特定するために使用される閾値である。該基準数量は、生産ラインＬＡ〜ＬＣの一作業単位で使用される部材ａ〜ｄの数量よりも大きく、キッティング職場Ｋに配置可能な部材ａ〜ｄの最大数量よりも小さな値に設定される。
【００４５】
補充対象部材種選定部１９は、図１２及び図１３のデータを用いて、補充対象部材種として、以下の最先零部材種と不足部材種を選定する。
【００４６】
最先零部材種は、最先零時刻「１０：０７」における残存数量が零以下になる部材の種類である。図１２に示すように、部材ａは、最先零時刻「１０：０７」における残存数量「−４」が零以下である。このため、部材ａは、最先零部材種として選定される。
【００４７】
不足部材種は、最先零部材種以外で、最先零時刻「１０：０７」から所定時間を遡る時刻における残存数量がそれぞれの基準数量以下である部材の種類である。本実施の形態１では、基準時刻「１０：０４」における残存数量が基準数量以下になる部材の種類が、不足部材種として特定される。
【００４８】
図１２及び図１３に示すように、部材ｂ、ｃは、基準時刻「１０：０４」を含む「１０：００」以降「１０：０７」直前までの時間の残存数量「４１」「１４０」が、それぞれ基準数量「５０」「１５０」以下である。よって、部材ｂ、ｃは、不足部材種として選定される。
【００４９】
なお、最先零時刻「１０：０７」における残存数量が基準数量以下になる部材の種類が、不足部材種として特定されてもよい。この場合、部材ｂ、ｃは、最先零時刻「１０：０７」の在庫数量「２３」「８０」が、それぞれ基準数量「５０」「１５０」以下であるため、不足部材種として選定される。
【００５０】
集積場移動時間記憶部２０には、倉庫Ｓ内で各種部材の集積場Ｐ間の移動に要する時間が記憶される。具体的には、集積場移動時間記憶部２０には、図１４の集積場間移動時間データが記憶される。集積場間移動時間データには、倉庫Ｓ（図１）内で、待機所Ｒと各集積場Ｐとの間の移動に要する時間（１〜４行目）や、２つの集積場Ｐの間の移動に要する時間（５〜１０行目）が示される。
【００５１】
積載時間記憶部２１には、図１５の積載時間データが記憶される。積載時間データには、集積場Ｐａ〜Ｐｄで、部材ａ〜ｄを運搬台車Ｄに積載する作業に要する時間が示される。
【００５２】
集荷時間算出部２２は、図１４の集積場間移動時間データから、各補充対象部材種ａ、ｂの集積場Ｐａ、Ｐｂへの移動に要する第１時間Ｔ１を算出する。具体的には、待機所Ｒから集積場Ｐａへの移動に要する時間「１分」と、集積場Ｐａから集積場Ｐｂへの移動に要する時間「１分」と、集積場Ｐｂから集積場Ｐｃへの移動に要する時間「１分」と、集積場Ｐｃから待機所Ｒへの移動に要する時間「３分」とが取得され、これらを合計することで、第１時間Ｔ１「６分」が算出される。
【００５３】
さらに、集荷時間算出部２２は、図１５の積載時間データから、各補充対象部材種ａ、ｂの集積場Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃで、各補充対象部材種ａ、ｂ、ｃを積載する作業に要する第２時間Ｔ２を算出する。具体的には、補充対象部材種ａ、ｂ、ｃを積載する作業に要する時間「１分」「２分」「１分」が取得され、これらを合計することで、第２時間Ｔ２「４分」が算出される。
【００５４】
さらに、集荷時間算出部２２は、第１時間Ｔ１「６分」と第２時間Ｔ２「４分」とを合計することで、補充対象部材種ａ、ｂ、ｃの集荷に要する時間Ｔ３（以下、集荷時間Ｔ３）「１０分」を算出する。
【００５５】
集荷開始時刻算出部２３は、図２の補充情報に含める集荷開始時刻として、基準時刻「１０：０４」から集荷時間Ｔ３「１０分」を遡る時刻「９：５４」を取得する。
【００５６】
補充数量記憶部１８には、図１６の補充数量データが記憶される。補充数量データには、倉庫Ｓからキッティング職場Ｋへの１回の移動で、キッティング職場Ｋに補充される部材の数量（以下、補充数量）が、部材ａ〜ｄの種類別に示される。
【００５７】
補充情報出力部２４は、図１６の補充数量データから補充対象部材種ａ、ｂ、ｃの補充数量「２０」「１００」「５００」を特定するとともに、補充対象部材種ａ、ｂ、ｃの名称と、補充数量「２０」「１００」「５００」と、集荷開始時刻「９：５４」とを示す補充情報（図２）を出力する。
【００５８】
図１７は、図２の補充情報が出力された場合の工場Ｆ内の状況を示す。図２の補充情報が待機所Ｒで作業員により確認されることで、運搬台車Ｄが、集荷開始時刻「９：５４」に待機所Ｒを出発して、部材ａ、ｂ、ｃの集積場Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃに順次移動する。そして、作業員の作業により、集積場Ｐａ、Ｐｂ、Ｐｃで、補充情報のイメージ通りに、部材ａ、ｂ、ｃが運搬台車Ｄに数量「２０」「１００」「５００」ほど積載される。
【００５９】
そして、集荷開始時刻「９：５４」から、倉庫Ｓ内での移動に要する時間「６分（＝１分＋１分＋１分＋３分）」と、部材ａ、ｂの積載作業に要する時間「４分（＝１分＋２分＋１分）」とが経過した後の基準時刻「１０：０４」に、運搬台車Ｄがキッティング職場Ｋに向けて出発する。さらに出発時刻「１０：０４」から、移動時間「３分」が経過した後の最先零時刻「１０：０７」に、運搬台車Ｄがキッティング職場Ｋに到着して、部材ａ、ｂ、ｃの荷下ろしが行われる。この結果、最先零時刻「１０：０７」では、キッティング職場Ｋに部材ａ、ｂ、ｃが数量「２０」「１００」「５００」ほど補充される。
【００６０】
そして、作業員によるキッティング作業が、最先零時刻「１０：０７」から開始されることで、キッティング職場Ｋから部材ａ〜ｄが生産ラインＬＢの使用数量ほど取り出される。この取り出し後にキッティング職場Ｋに残存する部材ａ、ｂ、ｃの数量は、図１２のデータで最先零時刻「１０：０７」に対応付けられる残存数量「−４」「２３」「８０」に、上記の補充数量「２０」「１００」「５００」を加えた数量「１６」「１２３」「５８０」になる。
【００６１】
上記キッティング作業により、最先零時刻「１０：０７」からキッティング所要時間「８分（＝４分＋４分）」が経過した後の作業開始時刻「１０：１５」に、生産ラインＬＢへ部材ａ〜ｄが使用量「９」「１８」「６０」「１４」ほど供給される。
【００６２】
また、補充対象部材種選定部１９は、図１２の残存数量データで、補充対象部材種ａ、ｂ、ｃの残存数量を、補充数量を加えた数量（以下、補充後数量）に更新する処理を行う。以下、この処理について説明する。
【００６３】
補充対象部材種選定部１９は、補充対象部材種ａ、ｂ、ｃごとに、残存数量データ記憶部１５に記憶されたデータ（図１２）で、最先零時刻「１０：０７」以降の時刻「１０：０７」、「１０：１７」に対応付けられる残存数量を特定する。例えば、補充対象部材種ａについては、「１０：０７」「１０：１７」に対応付けられる残存数量「−４」「−１２」が特定される。
【００６４】
さらに、補充対象部材種選定部１９は、補充対象部材種ａ、ｂ、ｃごとに、補充対象部材種選定部１９が特定した残存数量に、図１６の補充数量データに示す補充数量をそれぞれ加算した補充後数量を取得する。例えば、補充対象部材種ａについては、残存数量「−４」「−１２」に、補充数量「２０」が加算されることで、補充後数量「１６」「８」が取得される。
【００６５】
さらに、補充対象部材種選定部１９は、補充対象部材種ａ、ｂ、ｃごとに、残存数量データ記憶部１５に記憶されるデータ（図１２）で、最先零時刻「１０：０７」以降の消費時刻「１０：０７」「１０：１７」に対応付けられる残存数量を、補充対象部材種選定部１９が算出した補充後数量に変更する。
【００６６】
図１８は、上記残存数量の変更が行われた残存数量データを示す。図１８の残存数量データでは、補充対象部材種ａ、ｂ、ｃについて、消費時刻「１０：０７」「１０：１７」に対応付けられる残存数量が、補充後数量に変更されている。
【００６７】
最先零時刻特定部１４は、上記残存数量の変更が行われた図１８の残存数量データに、零以下の残存数量が対応付けられた消費時刻（以下、零時刻）が含まれるか否かを判定する。該判定処理は、今後実施される生産ラインの生産作業により、キッティング職場Ｋにおける在庫が無くなる部材があるか否かを確認することを目的とする。
【００６８】
図１８の残存数量データでは、残存数量が零以下であるデータが存在しないことで、零時刻が含まれないと判定される。この結果、図３の各部による処理は終了する。なお、零時刻が含まれると判定される場合には、最先零時刻特定部１４以降の各部による処理が繰り返されることで、再び、残存数量が変更された残存数量データに基づき、補充対象部材種が特定されて、補充対象部材種を示す補充情報が出力される。
【００６９】
次に、補充情報出力装置１の動作を説明する。まず、残存数量データ（図１２）を記憶するための動作を、図１９のフローチャートを用いて説明する。図１９の処理は、例えば作業者が補充情報出力装置１に所定の入力操作を行うことで開始される。
【００７０】
まず、生産計画データ取得部１０は、記憶部６１から図４の生産計画データを取得する。（ステップＳ１０１）。
【００７１】
ついで、使用部材データ取得部１１は、記憶部６１から図５のキッティング単位時間データを取得する（ステップＳ１０２）。
【００７２】
ついで、使用部材データ取得部１１は、図４，図５のデータを用いて、図６の使用部材データを取得する（ステップＳ１０３）。
【００７３】
ついで、消費時刻算出部１２は、図４及び図６のデータを用いて、生産ラインＬＡ〜ＬＣの作業単位ごとに消費時刻を算出し、図７の消費時刻データを取得する（ステップＳ１０４）。
【００７４】
ついで、最先零時刻特定部１４は、記憶部６１から図１１の現在在庫量データを取得する（ステップＳ１０５）。
【００７５】
ついで、最先零時刻特定部１４は、図６、図７、及び図１１のデータを用いて、部材ａ〜ｄの種類別に、消費時刻ごとの残存数量を算出して、図１２の残存数量データを取得し（ステップＳ１０６）、該残存数量データを残存数量データ記憶部１５に記憶する（ステップＳ１０７）。
【００７６】
次に、残存数量データ（図１２）が記憶された以降に実行される動作を、図２０のフローチャートを用いて説明する。図２０の処理は、図１９のステップＳ１０７が完了することに応じて開始される。
【００７７】
まず、最先零時刻特定部１４は、残存数量データ記憶部１５に記憶されたデータ（図１２）に、零時刻が含まれるか否かを判定する（ステップＳ２０１）。零時刻が含まれないと判定された場合（ステップＳ２０１でＮＯ）、図２０の処理は終了する。
【００７８】
一方、零時刻が含まれると判定された場合（ステップＳ２０１でＹＥＳ）、最先零時刻特定部１４は、図１２の残存数量データを用いて、最先零時刻を特定する（ステップＳ２０２）。
【００７９】
ついで、基準時刻算出部１６は、ステップＳ２０２で特定された最先零時刻から倉庫職場間移動時間を遡る基準時刻を算出する（ステップＳ２０３）。
【００８０】
ついで、補充対象部材種選定部１９は、図１２及び図１３のデータを用いて、最先零時刻における残存数量が零以下になる最先零部材種と、基準時刻における残存数量が基準数量以下になる不足部材種とを、補充対象部材種として選定する（ステップＳ２０４）。
【００８１】
ついで、集荷時間算出部２２は、図１４及び図１５のデータを用いて、倉庫Ｓで補充対象部材種の集荷に要する集荷時間Ｔ３を算出する（ステップＳ２０５）。
【００８２】
ついで、集荷開始時刻算出部２３は、ステップＳ２０３で算出された基準時刻から、ステップＳ２０５の集荷時間Ｔ３を遡る集荷開始時刻を算出する（ステップＳ２０６）。
【００８３】
ついで、補充情報出力部２４は、ステップＳ２０４で選定された補充対象部材種の名称と、補充数量データ（図１６）に含まれる補充対象部材種の補充数量と、ステップＳ２０６で取得された集荷開始時刻とを示す補充情報を出力する（ステップＳ２０７）。
【００８４】
ついで、補充対象部材種選定部１９は、ステップＳ２０４で選定された補充対象部材種ごとに、最先零時刻以降の時刻に対応付けられる残存数量を特定する（ステップＳ２０８）。
【００８５】
ついで、補充対象部材種選定部１９は、補充対象部材種ごとに、ステップＳ２０８で特定された残存数量に、補充数量データ（図１６）に示す補充対象部材種の補充数量を加算することで、補充対象部材種ごとの補充後数量を算出する（ステップＳ２０９）。
【００８６】
ついで、補充対象部材種選定部１９は、補充対象部材種ごとに、残存数量データ（図１２）で、最先零時刻以降の時刻に対応付けられる残存数量を、ステップＳ２０９で取得された補充後数量に変更する（ステップＳ２１０）。
【００８７】
この後、再び、ステップＳ２０１に復帰し、零時刻が含まれるか否か判定される。零時刻が含まれる場合には、ステップＳ２０２以降の処理が再び繰り返される。該繰り返しは、ステップＳ２０１で零時刻が含まれないと判定されるまで実行される。
【００８８】
本実施の形態１によれば、補充対象部材種として、最先零時刻における残存数量が零以下になる最先零部材種と、基準時刻における在庫量が基準数量以下になる不足部材種とが特定されて、該補充対象部材種の名称及び補充数量を示す補充情報が出力される。よって、複数種の部材がまとめて、キッティング職場Ｋに運搬される。このため、部材を種類ごとに運搬する場合に比して、部材の運搬回数が少なく抑えられる。これにより、作業者が部材運搬に従事する時間が短縮されるため、生産効率が高められる。
【００８９】
また、キッティング職場Ｋには上記補充対象部材種のみが補充され、残存数量が基準数量を上回る部材は補充されない。これにより、キッティング職場Ｋに配置される部材の数量を少なくできるため、キッティング職場Ｋの面積を小さく抑えることができる。
【００９０】
また、補充情報に示される集荷開始時刻に従って、補充対象部材種の集荷が開始されることで、生産ラインＬＡ〜ＬＣで機種Ａ〜Ｃを生産する作業単位が開始されるまでに、生産ラインＬＡ〜ＬＣに補充対象部材種を供給することができる。これにより、生産ラインＬＡ〜ＬＣに必要な部材を確実に供給する上で有利になる。
【００９１】
また、最先零時刻よりも先の時刻である基準時刻で、残存数量が基準数量以下になる部材の種類が不足部材種として選定されて、不足部材種がキッティング職場Ｋに補充される。これにより、最先零時刻では残存数量が基準数量以下になるが、基準時刻では残存数量が基準数量以下にならない部材の種類は、不足部材種として選定されない。よって、最先零時刻の残存数量を基準に不足部材種を選定する場合に比して、各種部材が不足部材種に選定されてキッティング職場Ｋに補充されるタイミングが遅くなる。これにより、工場Ｆ内における仕掛かり品の保有コストを低減することができる。
【００９２】
また、補充対象部材種が特定された後では、補充対象部材種ごとに、残存数量に補充数量をそれぞれ加算した補充後数量が取得される。そして、補充対象部材種ごとに、残存数量データ記憶部１５に記憶される残存数量データで、最先零時刻以降の時刻に対応付けられる残存数量が、補充後数量に変更される。さらに、該残存数量の変更の行われた残存数量データに、零時刻が含まれるか否か判定され、零時刻が含まれると判定された場合には、再び上記変更の行われた残存数量データに基づき、補充対象部材が特定されて、該補充対象部材種を示す補充情報が出力される。以上の処理によれば、零時刻が含まれなくなるまで繰り返し補充情報が出力されるため、１回の運搬でキッティング職場に補充できる部材の数量が少ない場合でも、各回の補充情報に従った補充作業により、キッティング職場に生産ラインＬＡ〜ＬＣで使用される部材を準備することが可能になる。また、各回の補充作業で補充される補充対象部材種は、過去の補充作業で補充された部材の数量に基づき特定されたものとなる。このため、各回の補充作業により、その作業時にキッティング職場Ｋの数量が基準数量に達していない部材が確実に補充される。
【００９３】
（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２について説明する。実施の形態２では、不足部材種の零時刻や荷姿の体積を用いて不足部材種の優先順位が設定されて、該優先順位等に基づきキッティング職場に補充される不足部材種が選定される。
【００９４】
図２１に示すように、実施の形態２に係る補充情報出力装置４０は、図３の構成に加えて、最先零部材種選定部５０と、不足部材種選定部５１と、不足種零時刻特定部５２と、荷姿記憶部５３と、優先順位設定部５４と、台車寸法記憶部５５とを新たに備える。以下、実施の形態１と相違する点を中心に説明する。なお以下では、実施の形態１と同様、最先零時刻特定部１４により最先零時刻「１０：０７」が特定され、基準時刻算出部１６により基準時刻「１０：０４」が算出される場合を例に説明する。
【００９５】
最先零部材種選定部５０は、図１２の残存数量データを用いて、最先零時刻「１０：０７」における残存数量が零以下になる部材ａの種類を、最先零部材種として選定する。
【００９６】
不足部材種選定部５１は、図１２及び図１３のデータを用いて、最先零部材種以外で、基準時刻「１０：０４」における残存数量（時刻「１０：００」の残存数量）が基準数量以下になる部材ｂ、ｃの種類を、不足部材種として選定する。
【００９７】
不足種零時刻特定部５２は、図１２のデータを用いて、不足部材種ｂ、ｃの残存数量が零以下になる時刻（以下、零時刻）を特定する。図１２のデータによれば、不足部材種ｂについては零時刻「１０：１７」が特定され、不足部材種ｃについては零時刻が特定されない。
【００９８】
荷姿記憶部５３には、図２２の荷姿データが記憶される。荷姿データには、生産ラインＬＡ〜ＬＣで使用される部材ａ〜ｄの荷姿の寸法（部材ａ〜ｄの梱包箱の寸法）が示される。
【００９９】
優先順位設定部５４は、不足部材種ｂ，ｃの優先順位を、不足種零時刻特定部５２が特定した零時刻が早い順に設定する。該優先順位は、不足部材種が複数存在する場合、キッティング職場Ｋに優先して補充すべき不足部材種を特定するために設定される。
【０１００】
上述のように、不足部材種ｂについて零時刻「１０：１７」が特定され、不足部材種cについて零時刻が特定されない場合、優先順位設定部５４は、不足部材種ｂを第一位とし、不足部材種ｃを第二位とする優先順位を設定する。  
【０１０１】
なお上記の説明と異なり、不足部材種ｂ、ｃについて同一の零時刻が取得されていた場合、優先順位設定部５４は、図２２の荷姿データを用いて、不足部材種ｂ、ｃの荷姿の体積をそれぞれ取得し、優先順位を荷姿の体積が大きい順に設定する。図２２のデータによれば、部材ｂの荷姿の体積は、「２７，０００ｃｍ３（＝３０ｃｍ×３０ｃｍ×３０ｃｍ）」で取得され、部材ｃの荷姿の体積は「６４，０００ｃｍ３（＝４０ｃｍ×４０ｃｍ×４０ｃｍ）」で取得される。このため、不足部材種ｃを第一位とし、不足部材種ｂを第二位とする優先順位が設定される。
【０１０２】
台車寸法記憶部５５には、図２３の台車寸法データが記憶される。台車寸法データには、運搬台車Ｐの荷台の寸法が示される。
【０１０３】
補充対象部材種選定部１９は、図２２，図２３のデータに示す荷姿の寸法及び荷台の寸法を用いたシミュレーションにより、運搬台車Ｄに積載可能な部材の種類を補充対象部材種として選定する。 
【０１０４】
具体的には、まず、補充対象部材種選定部１９は、図２２及び図２３のデータを用いて、最先零部材種ａと、不足部材種ｂ、ｃの全てとが運搬台車Ｐに積載可能であるか否かを判定するシミュレーションを行う。
【０１０５】
部材ａ、ｂ、ｃの全てが積載可能である結果が得られた場合、補充対象部材種選定部１９は、キッティング職場Ｋに補充する部材として、最先零部材種ａと、不足部材種ｂ、ｃの全てを特定する。
【０１０６】
一方、部材ａ、ｂ、ｃ全ての積載は不可能である結果が得られた場合、補充対象部材種選定部１９は、再び、図２２及び図２３のデータを用いて、最先零特定部材ａと、優先順位の高い不足部材種ｂとが運搬台車Ｄに積載可能であるか否かを判定するシミュレーションを行う。部材ａ、ｂが積載可能である結果が得られた場合には、補充対象部材種選定部１９は、キッティング職場Ｋに補充する部材として、最先零部材種ａと、不足部材種ｂとを特定する。
【０１０７】
集荷時間算出部２２は、図１４の集積場間移動時間データから、各補充対象部材種ａ、ｂの集積場Ｐａ、Ｐｂへの移動に要する第１時間Ｔ１を取得する。具体的には、待機所Ｒから集積場Ｐａへの移動に要する時間「１分」と、集積場Ｐａから集積場Ｐｂへの移動に要する時間「１分」と、集積場Ｐｂから待機所Ｒへの移動に要する時間「２分」とが取得され、これらを合計することで、第１時間Ｔ１「４分」が取得される。
【０１０８】
さらに、集荷時間算出部２２は、図１５のデータから、各補充対象部材種ａ、ｂの集積場Ｐａ、Ｐｂで、各補充対象部材種ａ、ｂの部材を積載する作業に要する第２時間Ｔ２を取得する。具体的には、補充対象部材種ａを積載する作業に要する時間「１分」と、補充対象部材種ｂを積載する作業に要する時間「２分」とが取得され、これらを合計することで、第２時間Ｔ２「３分」が取得される。
【０１０９】
さらに、集荷時間算出部２２は、第１時間Ｔ１「４分」と第２時間Ｔ２「３分」とを合計することで、補充対象部材種ａ、ｂの集荷に要する時間Ｔ３（以下、集荷時間Ｔ３）「７分」を取得する。
【０１１０】
集荷開始時刻算出部２３は、図２の補充情報に含める集荷開始時刻として、基準時刻「１０：０４」から集荷時間Ｔ３「７分」を遡る時刻「９：５７」を取得する。
【０１１１】
補充情報出力部２４は、図１６の補充数量データから補充対象部材種ａ、ｂの補充数量「２０」「１００」を特定するとともに、補充対象部材種の名称「ａ」「ｂ」と、補充数量「２０」「１００」と、集荷開始時刻「９：５７」とを示す図２４の補充情報を出力する。
【０１１２】
図２５は、図２４の補充情報が出力された場合の工場Ｆ内の状況を示す。図２５の補充情報が出力された場合、作業員は、倉庫Ｓ内で、集荷開始時刻「９：５７」に待機所Ｒを出発して、部材ａ、ｂの集積場Ｐａ、Ｐｂに順次移動する。そして、作業員は、集積場Ｐａ、Ｐｂで、補充情報のイメージ通りに、部材ａ、ｂを運搬台車Ｄに積載する。この作業により、運搬台車Ｄには、部材ａ、ｂが数量「２０」「１００」ほど積載される。
【０１１３】
そして、作業員は、運搬台車Ｄを待機所Ｒに戻し、その後、運搬台車Ｄをキッティング職場Ｋに向けて出発させる。この出発時刻は、集荷開始時刻「９：５７」から、集荷時間Ｔ３「７分」が経過した後の基準時刻「１０：０４」になる。そして、出発時刻「１０：０４」から、移動時間「３分」が経過した後の最先零時刻「１０：０７」に、運搬台車Ｄがキッティング職場Ｋに到着して、部材ａ、ｂの荷下ろしが行われる。この結果、最先零時刻「１０：０７」において、キッティング職場Ｋに部材ａ、ｂが数量「２０」「１００」ほど補充される。
【０１１４】
そして、作業員は、最先零時刻「１０：０７」からキッティング作業を開始して、キッティング職場Ｋから部材ａ〜ｄを生産ラインＬＢの使用数量ほど取り出す。この取り出し後にキッティング職場Ｋに残存する部材ａ、ｂの数量は、図１４のデータで最先零時刻「１０：０７」に対応付けられる残存数量「−４」「２３」に、上記の補充数量「２０」「１００」を加えた数量「１６」「１２３」になる。
【０１１５】
次に、補充情報出力装置４０の動作を説明する。実施の形態２では、残存数量データ（図１２）が記憶された以降に実行される動作が、実施の形態１と異なる。この動作について、図２６のフローチャートを用いて説明する。図２６の処理は、図１９のステップＳ１０７が完了することに応じて開始される。なお、ステップＳ３０１〜Ｓ３０３までは、図２０のステップＳ２０１〜Ｓ２０３までと同様である。このため以下では、ステップＳ３０４以降の処理について説明する。
【０１１６】
最先零部材種選定部５０は、ステップＳ３０２で特定された最先零時刻において、残存数量が零以下になる最先零部材種を選定する（ステップＳ３０４）。
【０１１７】
ついで、不足部材種選定部５１は、図１２及び図１３のデータを用いて、最先零部材種以外の部材の種類の中から、不足部材種を選定する（ステップＳ３０５）。
【０１１８】
ついで、不足種零時刻特定部５２は、図１２の残存数量データを用いて、ステップＳ３０５で選定された不足部材種の零時刻を特定する（ステップＳ３０６）。
【０１１９】
ついで、優先順位設定部５４は、ステップＳ３０６で特定された零時刻や図２２の荷姿データを用いて、ステップＳ３０５で選定された不足部材種の優先順位を設定する（ステップＳ３０７）。
【０１２０】
ついで、補充対象部材種選定部１９は、図２２及び図２３のデータや、ステップＳ３０７で設定された優先順位を用いて、補充対象部材種として、ステップＳ３０４で選定された最先零部材種と、ステップＳ３０６で選定された不足部材種の少なくとも一部を選定する（ステップＳ３０８）。以降は、図２０のステップＳ２０５以降と同様であるため、説明を省略する。
【０１２１】
本実施の形態２によれば、不足部材種について算出される零時刻や荷姿の体積に基づき、不足部材種の優先順位が設定され、該優先順位と荷姿データと台車寸法データとに基づくシミュレーションにより、運搬台車Ｄに積載可能な補充対象部材種が特定される。このため、作業員は、運搬台車Ｄに補充対象部材種が積載可能か否か考慮する必要がない。これにより、作業者の作業性向上が達成される。
【０１２２】
次に、上記実施の形態１，２に係る補充情報出力装置１、４０のハードウェア構成について説明する。図２７に示すように、補充情報出力装置１、４０は、制御部６０と、記憶部６１と、表示部６２と、操作部６３とを少なくとも備える。
【０１２３】
制御部６０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit)から構成されて、記憶部６１に格納されるプログラムに従って、補充情報出力装置１、４０の動作を制御する。
【０１２４】
記憶部６１は、フラッシュメモリ等の不揮発性メモリや、ＲＡＭ（Random Access Memory）から構成され、制御部６０に実行させる動作プログラムや、図１９、図２０、図２６の処理で使用されるデータを記憶する。また、記憶部６１は、制御部６０のワークメモリとしても機能する。
【０１２５】
表示部６２は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）またはＬＣＤ（Liquid Crystal Display）などから構成されて、図２及び図２４の補充情報を表示する。
【０１２６】
操作部６３は、各種情報を入力するためのキー若しくはボタン又はマウスを備える。作業者は、操作部６３を用いて、図４、図５、図１１、図１３〜図１６、図２２、図２３のデータなど、各種データを入力することができる。
【０１２７】
図３及び図２１の各部の処理は、動作プログラムが、制御部６０、記憶部６１、表示部６２、及び操作部６３を資源として用いて処理することによって実行する。
【０１２８】
本発明は、上記の実施の形態に限られず種々改変することができる。
【０１２９】
例えば、生産ラインＬの数は、上記実施の形態に示す３つに限らず、任意の数に設定され得る。また、生産ラインＬで使用される部材の数は、２以上の任意の数に設定され得る。また、本発明が対象とする生産ラインＬの作業単位は部品が製造されるものであってもよい。また、キッティング職場Ｋに当初配置される部材の数量、生産ラインＬの作業単位で使用される部材の数量、運搬台車Ｄに積載される部材の数量等も、任意に設定され得る。また、生産ラインＬの各作業単位が開始される時刻、キッティング作業時間、倉庫Ｓからキッティング職場Ｋへの移動時間、倉庫内における移動時間等も、任意に設定され得る。また、生産ラインＬの各作業単位で使用される部材の数量、運搬台車Ｄに積載される部材の数量等も、任意に設定され得る。
【０１３０】
また、倉庫Ｓ内における集積場Ｐ等の配置も上記実施の形態に示す配置に限られない。例えば、生産ラインＬで使用される部材の集積場Ｐが一つの箇所にまとめられ、この位置から運搬台車Ｄがキッティング職場Ｋに向けて出発されてもよい。この場合、集荷時間Ｔ３は、補充対象部材種を積載する作業に要する時間で算出される。
【０１３１】
また、最先零時刻特定部１４により零時刻が含まれないと判定された後に、残存数量データ（図１２、図１８）と基準数量データ（図１３）とに基づき、残存数量が基準数量に達していない不足部材種が存在するか否か判定する判定部を設け、該判定部により不足部材種が存在すると判定された場合に、該不足部材種を示す補充情報が出力されてもよい。
【０１３２】
また、本実施の形態の補充情報出力装置における各種処理を行う手段及び方法は、専用のハードウェア回路、またはプログラムされたコンピュータのいずれによっても実現することが可能である。上記プログラムは、たとえばフレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭなどのコンピュータ読み取り可能な記録媒体によって提供されてもよいし、インターネット等のネットワークを介してオンラインで提供されてもよい。この場合、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録されたプログラムは、通常、ハードディスク等の記憶部に伝送されて記憶される。また、上記プログラムは、単独のアプリケーションソフトとして提供されてもよいし、装置の一機能としてその装置のソフトウェアに組み込まれてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１３３】
本発明は、生産ラインで使用される部材を種類ごとに必要な数量揃えて、生産ラインに投入する作業が行われるキッティング職場に、部材の補充を指示する補充情報を出力する補充情報出力装置、補充情報出力方法、及びプログラムに適用することができる。
【符号の説明】
【０１３４】
１，４０  補充情報出力装置
１０  生産計画データ取得部
１１  使用部材データ取得部
１２  消費時刻算出部
１３  現在在庫量取得部
１４  最先零時刻特定部
１５  残存数量データ記憶部
１６  基準時刻算出部
１７  基準数量記憶部
１８  補充数量記憶部
１９  補充対象部材種選定部
２０  集積場移動時間記憶部
２１  積載時間記憶部
２２  集荷時間算出部
２３  集荷開始時刻算出部
２４  補充情報出力部
５０  最先零部材種選定部
５１  不足部材種選定部
５２  不足種零時刻特定部
５３  荷姿記憶部
５４  優先順位設定部
５５  台車寸法記憶部
６０  制御部
６１  記憶部
６２  表示部
６３  操作部
Ｄ  運搬台車
Ｆ  工場
Ｋ  キッティング職場
Ｌ，ＬＡ，ＬＢ，ＬＣ  生産ライン
Ｐ，Ｐａ，Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄ  集積場
Ｓ  倉庫
Ｒ  待機所
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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