(57)【要約】【課題】曲げ加工時に製品の曲げ部の側縁に発生する膨らみの影響を無くして、加工精度の向上が図れるようにする。【解決手段】金属平板素材から複数の同形状の製品１を切り出す際に、互いに隣接する製品１の側縁１ａ同士を切り離す切断ライン７上に、素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部３を設けることにより、複数の製品をジョイント部によって互いに連結した状態で切り出す切断工程と、切断工程により得た複数の製品を、ジョイント部で互いに連結した状態のまま、製品の連結方向に沿った曲げライン２の位置で曲げ加工する曲げ工程と、曲げ工程後にジョイント部を切断することで、製品を１個ずつばらす分離工程と、を備える曲げ加工製品の製造方法において、切断工程では、曲げライン２上の製品１の側縁１ａに、曲げ加工によって該側縁１ａに発生する膨らみを吸収するための凹み１０を予め設けた状態で、複数の製品を切り出す。【選択図】図１
2013230490.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚の金属平板素材から複数の同形状の製品を切り出す際に、互いに隣接する製品の側縁同士を切り離す切断ライン上に、前記素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部を設けることにより、前記複数の製品を前記ジョイント部によって互いに連結した状態で切り出す切断工程と、該切断工程により得た前記複数の製品を、前記ジョイント部で互いに連結した状態のまま、前記製品の連結方向に沿った曲げラインの位置で曲げ加工する曲げ工程と、該曲げ工程後に前記ジョイント部を切断することで、製品を１個ずつばらす分離工程と、を備える曲げ加工製品の製造方法において、
前記切断工程では、前記曲げライン上の製品の側縁に、曲げ加工によって該側縁に発生する膨らみを吸収するための凹みを予め設けた状態で、前記複数の製品を切り出すことを特徴とする曲げ加工製品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の曲げ加工製品の製造方法であって、
前記切断工程では更に、次の曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面上に位置することになる前記製品の側縁同士を、該側縁に沿った方向に間隔をあけた少なくとも２箇所の前記ジョイント部で連結した状態で、前記複数の製品を切り出すことを特徴とする曲げ加工製品の製造方法。
【請求項３】
１枚の金属平板素材から複数の同形状の製品を切り出す際に、互いに隣接する製品の側縁同士を切り離す切断ライン上に、前記素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部を設けることにより、前記ジョイント部によって互いに連結した状態で切り出した複数の製品を該ジョイント部で互いに連結した状態のまま、前記製品の連結方向に沿った曲げラインの位置で曲げ加工する製品の切断データ作成装置において、
前記曲げライン上の製品の側縁に、曲げ加工によって該側縁に発生する膨らみを演算する曲げ膨らみ形状算出手段と、
前記曲げ膨らみ形状算出手段で算出した膨らみ形状データを基に、前記互いに連結した状態の製品の側縁の膨らみが曲げ加工により互いに干渉するか確認をする干渉確認手段と
を備えたことを特徴とする曲げ加工製品の切断データ作成装置。
【請求項４】
請求項３に記載の曲げ加工製品の切断データ作成装置であって、
前記干渉確認手段での干渉確認の結果、干渉すると判断された場合は、曲げ加工後の干渉を回避すべく前記曲げライン上の製品の側縁の膨らみを吸収するための凹みを予め設ける割付手段を
更に備えたことを特徴とする曲げ加工製品の切断データ作成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、レーザ加工機で金属平板素材から切り出した製品をプレスブレーキ等の曲げ加工機で更に曲げ加工して最終製品とする曲げ加工製品の製造方法及び該方法に用いる曲げ加工製品の切断データ作成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属平板素材から複数の同形状の曲げ加工製品を製造する場合、例えば、まず、レーザ加工機で製品を切り出し、次に、切り出した製品にプレスブレーキ等の曲げ加工機で曲げ加工を施している。この場合、図６（ａ）に示すように、１個ずつ切り出した製品１に対して曲げライン２の位置で曲げ加工を施すと、３回の曲げ加工が必要であり、工数が増える。また、別々に曲げ加工する場合は、曲げ部の精度（曲げ位置や曲げ角度など）にバラツキが生じやすい。
【０００３】
そこで、１個ずつ製品１を曲げ加工する場合の上述の不都合を解消する方法として、図６（ｂ）に示すように、レーザ加工による切り出し時に、隣接する製品１の側縁１ａ同士を、ミクロジョイント（ナノジョイントと呼ばれることもある）と呼ばれる切り残しにより構成されたジョイント部３で連結した状態にしておくことで、次の曲げ工程で、図６（ｃ）に示すように、複数の製品１をジョイント部３で繋がった状態のまま同時に曲げ加工し、矢印Ｘのように製品１を揺動させてジョイント部３を切断することにより、製品１を１個ずつばらす方法が提供されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このミクロジョイントを使用すると、同形状の製品１を連結した状態で同時曲げすることができ、曲げ回数を減らすことができる。また、１回に複数の製品１を同時曲げすることにより、製品毎の曲げ精度のバラツキを減らせる、等のメリットが得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３３４３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、図７（ａ）に示すように、金属板を曲げライン２の位置で曲げ加工した場合、肉厚の関係で、曲げ部の内周側には矢印のような圧縮応力が発生するので、曲げ部の両側縁に膨らみｆが発生する。
【０００７】
上述のように、ミクロジョイントと呼ばれるジョイント部３で連結した状態で複数の製品１を一括曲げした場合、曲げ部の膨らみｆが切断ラインの幅寸法の１／２よりも大きいと、隣接する製品１の膨らみｆ同士が干渉する可能性が出てくる。
【０００８】
例えば、図７（ｂ）に示すように、曲げる前には、隣接する製品１を切り離す切断ライン７の幅が一定であり、隣接する製品１同士が平行になっている（図中Ｓで示す部分が平行になっている）が、曲げ加工時に発生する膨らみｆ同士が干渉すると、隣接する製品１に対して製品１同士を離間させる方向の力が発生するため、製品１同士の平行度が損なわれてしまうことがある。
【０００９】
最悪の場合、図７（ｃ）や図７（ｄ）に示すように、製品１同士を離間させる方向の力で、曲げ加工中にいずれかの箇所のジョイント部３が切れてしまい、製品１同士の平行度が大きく損なわれて（図中Ｓで示す部分に角度が付いて）、製品１の位置ずれが大きく発生し、加工精度が悪化することがある。即ち、本来の曲げライン位置と実際の曲げライン位置にずれが生じてしまい、品質が著しく低下したり、品質にバラツキが生じたりすることがある。
【００１０】
これを防ぐために、ジョイント部３の強度を上げることも考えられるが、そうすると、製品１のばらし時に大きな力が必要になるという別の問題が出てくる。
【００１１】
本発明は、上記事情を考慮し、曲げ加工時に製品の曲げ部の側縁に発生する膨らみの影響を無くして、加工精度の向上が図れるようにした曲げ加工製品の製造方法及び該方法に用いる曲げ加工製品の切断データ作成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、１枚の金属平板素材から複数の同形状の製品を切り出す際に、互いに隣接する製品の側縁同士を切り離す切断ライン上に、前記素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部を設けることにより、前記複数の製品を前記ジョイント部によって互いに連結した状態で切り出す切断工程と、該切断工程により得た前記複数の製品を、前記ジョイント部で互いに連結した状態のまま、前記製品の連結方向に沿った曲げラインの位置で曲げ加工する曲げ工程と、該曲げ工程後に前記ジョイント部を切断することで、製品を１個ずつばらす分離工程と、を備える曲げ加工製品の製造方法において、前記切断工程では、前記曲げライン上の製品の側縁に、曲げ加工によって該側縁に発生する膨らみを吸収するための凹みを予め設けた状態で、前記複数の製品を切り出すことを特徴とする。
【００１３】
請求項２の発明は、請求項１に記載の曲げ加工製品の製造方法であって、前記切断工程では更に、次の曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面上に位置することになる前記製品の側縁同士を、該側縁に沿った方向に間隔をあけた少なくとも２箇所の前記ジョイント部で連結した状態で、前記複数の製品を切り出すことを特徴とする。
【００１４】
請求項３の発明は、１枚の金属平板素材から複数の同形状の製品を切り出す際に、互いに隣接する製品の側縁同士を切り離す切断ライン上に、前記素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部を設けることにより、前記ジョイント部によって互いに連結した状態で切り出した複数の製品を該ジョイント部で互いに連結した状態のまま、前記製品の連結方向に沿った曲げラインの位置で曲げ加工する製品の切断データ作成装置において、前記曲げライン上の製品の側縁に、曲げ加工によって該側縁に発生する膨らみを演算する曲げ膨らみ形状算出手段と、前記曲げ膨らみ形状算出手段で算出した膨らみ形状データを基に、前記互いに連結した状態の製品の側縁の膨らみが曲げ加工により互いに干渉するか確認をする干渉確認手段とを備えたことを特徴とする。
【００１５】
請求項４の発明は、請求項３に記載の曲げ加工製品の切断データ作成装置であって、
前記干渉確認手段での干渉確認の結果、干渉すると判断された場合は、曲げ加工後の干渉を回避すべく前記曲げライン上の製品の側縁の膨らみを吸収するための凹みを予め設ける割付手段を更に備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１の発明の曲げ加工製品の製造方法によれば、曲げ加工に先立つ製品の切断工程時に、曲げライン上の製品の側縁に、曲げ加工によって該側縁に発生する膨らみを吸収するための凹みを予め設けておくことにより、曲げ加工後の曲げ部の側縁に膨らみが発生しないようにすることができる。あるいは、膨らみが発生したとしても、膨らみによる悪影響が出ないように、膨らみを小さくすることができる。従って、曲げ加工時における隣接する製品の膨らみ同士の干渉を防ぐことができ、膨らみの干渉による曲げ加工の精度悪化を無くすことができる。例えば、切り出し後の製品の側縁に予め凹みを設けたことにより、曲げ部の膨らみ量を切断ラインの幅の１／２以下に抑えることができるようにすれば、膨らみ同士の干渉を避けることができるようになり、膨らみ同士が干渉することによって生じる問題を解決することができる。また、曲げ部に発生する膨らみ同士の干渉を防止できることから、膨らみの影響を考えずに自由な位置にジョイント部を割り付けることができる。また、複数の製品を連結状態のまま同時に曲げ加工するので、曲げ回数を減らすことができると共に、曲げ部の加工精度のバラツキを減らすことができる。
【００１７】
請求項２の発明の曲げ加工製品の製造方法によれば、曲げ加工後に同一平面上に位置することになる製品の側縁同士を少なくとも２箇所のジョイント部で連結したので、ジョイント部で連結した側縁を軸にして両側の製品を折り曲げることができる。従って、手作業による折り曲げによって簡単にジョイント部を切り離すことができ、製品のばらし作業の容易化が図れる。
【００１８】
請求項３の発明の曲げ加工製品の切断データ作成装置によれば、曲げライン上の製品の側縁に、曲げ加工によって該側縁に発生する膨らみを演算する曲げ膨らみ形状算出手段と、曲げ膨らみ形状算出手段で算出した膨らみ形状データを基に、互いに連結した状態の製品の側縁の膨らみが曲げ加工により互いに干渉するか確認をする干渉確認手段とを備えたことにより、膨らみ同士の干渉を確実に避けることができるようになり、膨らみ同士が干渉することによって生じる問題を解決することができる。また、曲げ部に発生する膨らみ同士の干渉を防止できることから、膨らみの影響を考えずに自由な位置にジョイント部を割り付けることができる。
【００１９】
請求項４の発明の曲げ加工製品の切断データ作成装置によれば、干渉確認手段での干渉確認の結果、干渉すると判断された場合は、曲げ加工後の干渉を回避すべく曲げライン上の製品の側縁の膨らみを吸収するための凹みを予め設ける割付手段を更に備えたことにより、曲げ加工後の曲げ部の側縁に膨らみが発生しないようにすることができる。あるいは、膨らみが発生したとしても、膨らみによる悪影響が出ないように、膨らみを小さくすることができる。従って、曲げ加工時における隣接する製品の膨らみ同士の干渉を確実に防ぐことができ、膨らみの干渉による曲げ加工の精度悪化を無くすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態の曲げ加工製品の製造方法の説明図で、（ａ）は曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、（ｂ）は曲げ加工後の製品の斜視図である。
【図２】本発明の別の実施形態の曲げ加工製品の製造方法の説明図で、（ａ）は曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、（ｂ）は（ａ）の状態における曲げライン上の製品の側縁に設けた凹みを誇張して示す拡大図、（ｃ）は曲げ加工後の製品の状態を示す斜視図、（ｄ）は（ｃ）の状態における曲げ部の側縁の形状（凹みを予め設けたことによって膨らみが吸収された形状）を誇張して示す拡大図である。
【図３】図２の実施形態に対する比較例を示す図で、（ａ）は曲げライン上の製品の側縁に凹みを設けないで曲げ加工した場合に膨らみ同士の干渉により製品間に角度が付いてしまうことを示す斜視図、（ｂ）は膨らみ同士が干渉していることを誇張して示す拡大図である。
【図４】本発明の実施形態の製造方法に用いる切断データ作成装置のブロック図である。
【図５】本発明の実施形態の製造方法の工程の概略を示すフローチャートである。
【図６】従来の製造方法の説明図で、（ａ）は製品を１個ずつ曲げ加工する場合の曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、（ｂ）はミクロジョイントを使用した場合の曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、（ｃ）は（ｂ）の製品を曲げ加工した後の状態を示す正面図と側面図である。
【図７】（ａ）は金属板を曲げ加工した際に肉厚の影響で曲げ部の両側縁に膨らみができることを説明するための斜視図、（ｂ）は曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、（ｃ）及び（ｄ）は製品を曲げ加工した際に製品に位置ずれが発生する状態をそれぞれ示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
【００２２】
図１は実施形態の曲げ加工製品の製造方法の説明図で、図１（ａ）は曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、図１（ｂ）は曲げ加工後の製品の斜視図である。
【００２３】
ここで製造する製品１は、金属平板素材から切り出した幅方向両側縁１ａが互いに平行な一定幅の帯板（製品１と同符号で示す）を、該帯板の幅方向中心線（図示略）に対して直交する曲げライン２の位置でＬ字形に曲げ加工した形状のものであり、両先端部には帯板の幅寸法の１／２の半径のＲ部（丸い部分）が設けられている。
【００２４】
この製品１を製造するための製造方法では、まず、図示しないレーザ加工機により、１枚の金属平板素材（図示略）から複数（図示例では３枚であるが、２枚以上であればよい）の同形状の製品１を切り出す（切断工程）。この際、図１（ａ）に示すように、互いに隣接する製品１の側縁１ａ同士を切り離す切断ライン（レーザによる切断幅を有したライン）７上に、素材の一部を切り残すことで構成したジョイント部（ミクロジョイントやナノジョイントと呼ばれる連結片）３を設けることにより、複数の製品１をジョイント部３によって互いに連結した状態で切り出す。ジョイント部３の位置は、製品１の形状や曲げ位置などに応じて適当に割り付けられており、ここでは、２箇所のジョイント部３の間に曲げライン２が設定されている。なお、図１では、切断ライン７の幅やジョイント部３のサイズなどは誇張して示してある。
【００２５】
次に、切断工程により得た複数の製品１を、図１（ｂ）に示すように、ジョイント部３（図中円部で示す位置にジョイント部がある）で互いに連結した状態のまま、製品１の連結方向に沿った曲げライン２の位置で、図示しないプレスブレーキ等の曲げ加工機により曲げ加工する（曲げ工程）。そして、曲げ工程後にジョイント部３を切断することで、製品を１個ずつばらす（分離工程）。
【００２６】
この場合、特に切断工程では、図１（ａ）に示すように、曲げライン２上の製品の側縁１ａに、曲げ加工によって該側縁１ａに発生する膨らみｆ（図６参照）を吸収するための凹み１０を予め設けた状態で、複数の製品１を切り出す。
【００２７】
このように、曲げ加工に先立つ製品１の切断工程時に、曲げライン２上の製品１の側縁１ａに、曲げ加工によって該側縁１ａに発生する膨らみを吸収するための凹み１０を予め設けておくことにより、図１（ｂ）に示すように、曲げ加工後の曲げ部の側縁１１に膨らみが発生しないようにすることができる（図中符号１１で示す部分に凹み１０があることで膨らみが吸収されている）。あるいは、膨らみが発生したとしても、膨らみによる悪影響が出ないように、膨らみを小さくすることができる。
【００２８】
従って、曲げ加工時における隣接する製品１の膨らみ同士の干渉を防ぐことができ、膨らみの干渉による曲げ加工の精度悪化を無くすことができる。例えば、切り出し後の製品の側縁１ａに予め凹みを設けたことにより、曲げ部の側縁１１の膨らみ量を切断ラインの幅の１／２以下に抑えることができるようにすれば、膨らみ同士の干渉を避けることができるようになり、膨らみ同士が干渉することによって生じる問題を解決することができる。
【００２９】
即ち、曲げ加工時に、最後まで隣接する製品１同士の平行度を保っておくことができ（図中符号Ｓで示す部分の平行を維持しておくことができ）、本来の曲げライン位置と実際の曲げライン位置を一致させることができる。従って、品質の低下やバラツキを無くすことができる。
【００３０】
また、曲げ部の側縁１１に発生する膨らみ同士の干渉を防止できることから、膨らみの影響を考えずに自由な位置にジョイント部３を割り付けることができる。また、複数の製品１を連結状態のまま同時に曲げ加工するので、曲げ回数を減らすことができると共に、曲げ部の加工精度のバラツキを減らすことができる。
【００３１】
図２は本発明の別の実施形態の曲げ加工製品の製造方法の説明図で、図２（ａ）は曲げ加工前の製品の状態を示す平面図、図２（ｂ）は図２（ａ）の状態における曲げライン上の製品の側縁に設けた凹みを誇張して示す拡大図、図２（ｃ）は曲げ加工後の製品の状態を示す斜視図、図２（ｄ）は図２（ｃ）の状態における曲げ部の側縁の形状（凹みを予め設けたことによって膨らみが吸収された形状）を誇張して示す拡大図である。
【００３２】
この実施形態では、隣接する製品１の側縁１ａ同士を連結するジョイント部３の位置を、曲げライン２に対して片側にずらしている。即ち、図２（ａ），（ｃ）に示すように、切断工程において、次の曲げ工程の曲げ加工の後に同一平面４上に位置することになる製品１の幅方向の側縁４ａ同士を、当該側縁４ａに沿った方向に間隔をあけた少なくとも２箇所のジョイント部３で連結した状態で、複数の製品１を切り出す。同時に、図２（ａ），（ｂ）に示すように、曲げライン２上の製品の側縁１ａに、曲げ加工によって該側縁１ａに発生する膨らみｆ（図６参照）を吸収するための凹み１０を予め設けた状態で、複数の製品１を切り出す。
【００３３】
このように、曲げ加工後に同一平面４上に位置することになる製品１の側縁１ａ同士を少なくとも２箇所のジョイント部３で連結した状態で製品１を切り出して曲げ加工することにより、後段のばらし工程では、ジョイント部３で連結した側縁４ａを軸にして両側の製品１を折り曲げることによって、簡単に手作業でジョイント部３を切り離すことができ、製品１のばらし作業の容易化が図れる。
【００３４】
また、曲げライン２上の製品１の側縁１ａに、曲げ加工によって側縁１ａに発生する膨らみを吸収するための凹み１０を予め設けておくことにより、図２（ｃ），（ｄ）に示すように、曲げ加工後の曲げ部の側縁１１に膨らみが発生しないようにすることができる（図中符号１１で示す部分に凹み１０があることで膨らみが吸収されている）。あるいは、膨らみが発生したとしても、膨らみによる悪影響が出ないように、膨らみを小さくすることができる。
【００３５】
従って、曲げ加工時における隣接する製品１の膨らみ同士の干渉を防ぐことができ、膨らみの干渉による曲げ加工の精度悪化を無くすことができる。例えば、切り出し後の製品の側縁１ａに予め凹みを設けたことにより、曲げ部の側縁１１の膨らみ量を切断ラインの幅の１／２以下に抑えることができるようにすれば、膨らみ同士の干渉を避けることができるようになり、膨らみ同士が干渉することによって生じる問題を解決することができる。
【００３６】
図３は図２の実施形態に対する比較例を示す図で、図３（ａ）は曲げライン上の製品の側縁に凹みを設けないで曲げ加工した場合に膨らみ同士の干渉により製品間に角度が付いてしまうことを示す斜視図、図３（ｂ）は膨らみ同士が干渉していることを誇張して示す拡大図である。
【００３７】
この比較例に示すように、曲げライン２上の製品１の側縁１ａに凹みを設けておかないと、図３（ｂ）に示すように、曲げ加工時に曲げ部の側縁１ａに発生する膨らみｆ同士の干渉により、隣接する製品１間に該製品１間の隙間（切断ライン７）を開く方向の力が作用し、この力によって、図３（ａ）に示すように、ジョイント部３から遠い位置の製品１の側縁１ａ同士の平行度が損なわれることになる（図中符号Ｓで示す部分に角度が付いてしまう）。そのため、製品１の位置ずれが発生して、本来の曲げライン位置と実際の曲げライン位置にずれが生じてしまい、加工精度が悪化してしまう。
【００３８】
この点、本実施形態では、前記凹み１０を予め設けておくことで、図３に示すような不都合が発生するのを回避することができる。
【００３９】
なお、曲げ部の膨らみ量によっては、隣接する製品１のうち片側の製品１の側縁１ａにだけ凹み１０を設けても、膨らみ同士の干渉を防ぐことが可能である。また、凹み１０を設けたことによる効果は、曲げ部の角度によらず、つまり曲げ部が鋭角の場合も鈍角の場合も共に発揮することができる。
【００４０】
また、図２（ａ），（ｃ）に示すように、曲げ加工後に同一平面４となる位置に複数のジョイント部３を偏在させて配置する場合でも、その平面４は最大平面であることに拘らない。また、同一平面４上のジョイント部３の数は少なくとも２個必要であるが、同一平面４上の側縁４ａの長さによっては３個以上設けてもよい。
【００４１】
ところで、一般的な製造工程は、板金用ＣＡＤ／ＣＡＭ（自動プログラム）システムにより計画される。図４は、ＣＡＭシステムの主要部を構成する曲げ加工製品の切断データ作成装置のブロック図である。
【００４２】
図４に示すように、曲げ加工製品の切断データ作成装置２０は、ＣＰＵ２１に連なるデータバス２２にＲＡＭ２３及びＲＯＭ２４を備え、このデータバス２２には、ＣＡＤ図面を取り込む入力手段２５と、ＣＲＴの如き出力手段２６が接続してある。また、このデータバス２２には、プログラムを記憶するプログラムメモリ２７と、金属平板素材の材料情報（板厚、材質）を記憶する材料情報メモリ２８と、金属平板素材の曲げ情報（曲げ角度、伸び情報、曲げ線情報）を記憶する曲げ情報メモリ２９と、プレスブレーキ等の金型の情報（Ｖ幅、先端Ｒ）を記憶する金型情報メモリ３０が接続してある。
【００４３】
さらに、切断データ作成装置２０のデータバス２２には、ＣＡＤ図面からデータを作成する図面（ＣＡＤ）データ作成手段３１と、曲げ部の膨らみ形状を算出する曲げ膨らみ形状算出手段３２と、共有切断用の割り付けを行うネスティング手段３３と、ネスティングした結果に対して曲げシュミレーションを実施し、膨らみ部が干渉するか否かを判断する干渉確認手段３４と、干渉する領域に凹み１０を割り付ける割付手段３５と、ジョイント部３を設けるジョイント付け手段３６と、ＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成手段３７が接続してある。
【００４４】
曲げ膨らみ形状算出手段３２は、曲げライン２上の製品１の側縁１ａに、曲げ加工によって該側縁１ａに発生する膨らみを演算する。
【００４５】
干渉確認手段３４は、曲げ膨らみ形状算出手段３２で算出した膨らみ形状データを基に、互いに連結した状態の製品１の側縁１ａの膨らみが曲げ加工により互いに干渉するか確認をする。
【００４６】
割付手段３５は、干渉確認手段３４での干渉確認の結果、干渉すると判断された場合は、曲げ加工後の干渉を回避すべく曲げライン２上の製品１の側縁１ａの膨らみを吸収するための凹み１０を予め設ける。なお、手動で割付位置を画面を見ながら選択してもよく、また自動でもよい。
【００４７】
図５は、板金用ＣＡＤ／ＣＡＭシステムを利用して行う実施形態の製品１の製造作業のフローチャートの概略を示している。作業の流れの始めの段階で、ＣＡＤシステムにより製品１の展開形状を計算し、ＣＡＤ図面を作成する（ステップＳ１１０）。
【００４８】
次に、ステップＳ１２０でＣＡＭシステムによりＮＣ用の加工データを作成する。具体的には、まず、ＣＡＤシステムで作成したＣＡＤ図面を呼び出し（ステップＳ１２１）、この呼び出したＣＡＤ図面から図面（ＣＡＤ）データ作成手段３１或いは入力手段２５でＣＡＤデータを取り込む。次に、このＣＡＤデータに基づき、曲げ膨らみ形状算出手段３２を介して曲げ加工によって曲げ部に発生するであろう膨らみｆの形状（膨らみ寸法）を算出し（ステップＳ１２２）、割付手段３５により、曲げ部に膨らみ形状に応じた凹み１０を割り付ける（ステップＳ１２３）。このとき、材料情報メモリ２８、曲げ情報メモリ２９および金型情報メモリ３０の各種情報をパラメータとして使用し、曲げ部の膨らみ形状を算出する際には、材質、板厚、曲げ角度、曲げ金型（Ｖ幅や先端Ｒ）、伸び値、その他の情報などを参照して、曲げ部の膨らみ形状を算出する。また、曲げ部の膨らみ形状に応じた凹み１０を割り付ける際には、曲げ線情報（曲げライン２の位置情報）やその他の情報などを参照して、凹み１０の形状を算出する。この凹み１０の割り付けには、自動割り付け及び手動修正が含まれる。
【００４９】
次に、凹み１０の割り付けが終わったら、ネスティング手段３３により、定尺材から製品１を多数個取りするためのネスティング（共有切断用の割り付け）を行い（ステップＳ１２４）、次いで、ジョイント付け手段３６により、ジョイント部３の割り付けを行い（ステップＳ１２５）、最後に、ＮＣプログラム作成手段３７により、ＮＣプログラムを自動作成する（ステップＳ１２６）。
【００５０】
ジョイント部３の割り付けの際には、図２（ａ），（ｃ）に示すように、曲げた後に同一平面４上にジョイント部３が配置されるように割り付けるのが望ましいが、図１に示すように、必ずしもそうしなくても構わない。ジョイント部３の割り付けには、自動割り付け及び手動編集が含まれる。ジョイント部３の割り付けが済んだら、ステップＳ１２６で、以上の情報を用いてＮＣプログラムを自動作成する。
【００５１】
そして、ＣＡＭシステム（ステップＳ１２０）で作成されたＮＣプログラムを用いて、レーザ加工機やパンチレーザ複合機等によりブランク加工（製品の切り出し）を行い（ステップＳ１３０）、次に、プレスブレーキ等の曲げ加工機を用いて曲げ加工を行い（ステップＳ１４０）、最後に製品のばらしを行って（ステップＳ１５０）、製品を次工程に送り出す。
【００５２】
なお、図５のフローチャートでは、ＣＡＭで曲げ部の膨らみ量に応じた凹み１０の割り付けを行ったが、ＣＡＤ図面の状態で凹み１０の割り付けを行ってもよい。また、ＣＡＤ図面からＣＡＭに変換する時に自動あるいは手動で修正して加えることもできる。また、ＣＡＭで凹み１０を割り付けず、ＮＣ加工機で凹み１０を割り付けることも可能である。さらに、製品の素材である金属の種類は問わない。
【符号の説明】
【００５３】
１  製品
１ａ  側縁
２  曲げライン
３  ジョイント部
４  同一平面
４ａ  同一平面上に位置する側縁
１０  凹み
２０  曲げ加工製品の切断データ作成装置
３２  曲げ膨らみ形状算出手段
３４  干渉確認手段
３５  割付手段
ｆ  膨らみ
【図１】
2013230490.tif 000003
【図２】
2013230490.tif 000004
【図３】
2013230490.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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