(57)【要約】【課題】酸洗し、再酸洗して化成処理性に優れた冷延鋼板を製造する技術における黄変問題を解決する冷延鋼板の製造方法を提案すると共に、その製造方法に用いる製造設備を提供する。【解決手段】冷間圧延後、連続焼鈍した鋼板を、酸洗し、再酸洗し、リンスし、乾燥して冷延鋼板を製造する方法において、酸洗から再酸洗までの間、および、再酸洗からリンスまでの間に、好ましくは酸洗液および再酸洗液より低温である水を鋼板表面にスプレーし、鋼板表面を常に水濡れ状態に保持することを特徴とする冷延鋼板の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷間圧延後、連続焼鈍した鋼板を、酸洗し、再酸洗し、リンスし、乾燥して冷延鋼板を製造する方法であって、
酸洗から再酸洗までの間、および、再酸洗からリンスまでの間に、鋼板表面を常に水濡れ状態に保持することを特徴とする冷延鋼板の製造方法。
【請求項２】
上記水濡れ状態に保持する手段が、水をスプレーする方法であることを特徴とする請求項１に記載の冷延鋼板の製造方法。
【請求項３】
上記鋼板表面にスプレーする水の温度が、酸洗液および再酸洗液の温度以下であることを特徴とする請求項２に記載の冷延鋼板の製造方法。
【請求項４】
上記再酸洗に、非酸化性の酸を用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
上記冷延鋼板は、Ｓｉ：０．１〜３．０ｍａｓｓ％を含有するものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の冷延鋼板の製造方法。
【請求項６】
連続焼鈍した鋼板を酸洗する酸洗槽と、
酸洗後の鋼板を再酸洗する再酸洗手段と、
再酸洗後の鋼板をリンスするリンス槽と、
リンス後の鋼板を乾燥する乾燥装置を有する冷延鋼板の製造設備であって、
酸洗槽と再酸洗手段の間および再酸洗手段とリンス槽の間に、鋼板を常に水濡れ状態とするための乾燥防止手段を配設してなることを特徴とする冷延鋼板の製造設備。
【請求項７】
上記乾燥防止手段は、水スプレー装置であることを特徴とする請求項６に記載の冷延鋼板の製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷延鋼板の製造方法およびその製造設備に関し、具体的には、冷間圧延後、連続焼鈍した鋼板を、酸洗し、再酸洗することで、表面品質や化成処理性に優れる冷延鋼板を製造する方法と、その方法に用いる製造設備に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境を保護する観点から、自動車の燃費改善が強く求められている。また、衝突時における乗員の安全を確保する観点から、自動車の安全性向上も強く要求されている。それらの要求に応えるためには、自動車車体の軽量化と高強度化を同時に達成する必要があり、自動車部材の素材となる冷延鋼板においては、高強度化による薄肉化が積極的に進められている。しかし、自動車部材の多くは鋼板を成形加工して製造されることから、これらの鋼板には、高い強度に加えて、優れた成形性が求められる。
【０００３】
冷延鋼板の強度を高めるには種々の方法があるが、成形性を大きく損なわずに高強度化を図ることができる方法としては、Ｓｉ添加による固溶強化法が挙げられる。しかし、冷延鋼板に、例えば０．１ｍａｓｓ％以上のＳｉ、特に０．５ｍａｓｓ％以上のＳｉを添加した場合には、スラブ加熱時や、熱間圧延後あるいは冷間圧延後の焼鈍時に、鋼板表面にＳｉＯ２やＳｉ−Ｍｎ系複合酸化物等のＳｉ含有酸化物が形成されることが知られている。このＳｉ含有酸化物は、化成処理性を著しく低下させるため、Ｓｉを多く含む高強度冷延鋼板は、化成処理性に劣るだけでなく、電着塗装後に、塩温水浸漬試験や、湿潤−乾燥を繰り返す複合サイクル腐食試験のような過酷な腐食環境に曝されると、通常の鋼板に比べて塗膜剥離を起こし易く、塗装後耐食性に劣るという問題がある。
【０００４】
この問題に対する改善策としては、例えば、特許文献１には、熱延時にスラブを１２００℃以上の温度で加熱し、高圧水でデスケーリングし、酸洗前に熱延鋼板の表面を砥粒入りナイロンブラシで研削し、９％塩酸槽に２回浸漬して酸洗を行い、鋼板表面のＳｉ濃度を低下させた高強度冷延鋼板が提案されている。また、特許文献２には、鋼板表面から１〜１０μｍに観察されるＳｉを含む線状酸化物の線幅を３００ｎｍ以下とすることで耐食性を向上させた高強度冷延鋼板が提案されている。
【０００５】
しかし、特許文献１に記載された高強度冷延鋼板では、冷間圧延前に鋼板表面のＳｉ濃度を低減しても、冷間圧延後の焼鈍によって鋼板表面にＳｉ含有酸化物が形成されるため、塗装後耐食性の改善は望めない。また、特許文献２に記載された高強度冷延鋼板では、ＪＩＳ  Ｚ２３７１に規定された塩水噴霧試験のような腐食環境では耐食性が問題となることはないが、塩温水浸清試験や複合サイクル腐食試験のような過酷な腐食環境では、十分な塗装後耐食性が得られない。すなわち、熱間圧延後の鋼板表面のＳｉ濃度を低減したり、Ｓｉを含む線状酸化物を低減したりするだけでは、塗装後耐食性優れた高強度冷延鋼板が得られない。
【０００６】
そこで、上記問題点を解決する技術として、特許文献３には、焼鈍工程等で鋼板表面に濃化したＳｉ含有酸化物を酸洗により除去し、更にその表面にＳ系化合物を付与することで、化成処理液との反応性を高めて、化成処理性を向上させる技術が開示されている。また、特許文献４には、上記技術において、Ｓ系化合物に代わり、Ｐ系化合物を付与する技術が開示されている。
【０００７】
一方、近年、産業廃棄物の低減（スラッジの生成抑制）およびランニングコストの削減を目的として、化成処理液の低温度化が進んでおり、従来の化成処理条件に比較して、鋼板に対する化成処理液の反応性が大きく低下してきている。上記処理液の低温度化は、従来から使用されてきた合金添加量の少ない普通鋼板では、化成処理前の表面調整技術の改良等によって問題となることはない。しかし、Ｓｉを多量に添加している高強度冷延鋼板では、焼鈍工程で鋼板表層に形成されたＳｉ含有酸化物の影響によって化成処理液との反応性が著しく低下するため、何らかの手段で鋼板側から反応性を高めてやることが必要である。しかし、特許文献３および４に開示された技術では、従来の普通鋼板には有効ではあっても、Ｓｉを多量に含有している高強度冷延鋼板に対しては、化成処理液の低温度化にも対応できる十分な改善効果が期待できないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−２０４３５０号公報
【特許文献２】特開２００４−２４４６９８号公報
【特許文献３】特開２００７−２１７７４３号公報
【特許文献４】特開２００７−２４６９５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで、出願人は、上記従来技術の問題点を解決するべく検討を重ね、冷間圧延後、連続焼鈍した鋼板表面を強酸洗して、焼鈍時に鋼板表層に形成されたＳｉ含有酸化物層を除去すると共に、上記強酸洗よって鋼板表面に生成される鉄系酸化物による鋼板表面被覆率を再酸洗して低減することで、化成処理性に優れるとともに、塗装後耐食性にも優れる冷延鋼板を製造する技術を開発し、その結果を、特願２０１１−１７７８６１として出願した。
【００１０】
しかしながら、連続焼鈍した鋼板を酸洗し、さらに再酸洗し、水洗等でリンスし、乾燥して製造した冷延鋼板は、時として、鋼板表面が黄色に変色することがあった。そして、この黄変した鋼板表面は、外観品質を著しく損ねるばかりでなく、化成処理性にも悪影響を及ぼすことが明らかとなった。
【００１１】
そこで、本発明の目的は、酸洗し、再酸洗して化成処理性に優れた冷延鋼板を製造する技術において新たな問題点として浮上してきた、上記黄変問題を解決する冷延鋼板の製造方法を提案すると共に、その製造方法に用いる製造設備を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
発明者らは、上記課題を解決するべく、上記黄変が起こる原因と、その防止策について鋭意検討を重ねた。その結果、上記黄変は、酸洗から再酸洗までの間あるいは再酸洗からリンスまでの間に鋼板表面が乾燥することによって生じていること、したがって、この黄変を防止するためには、上記酸洗から再酸洗までの間および再酸洗からリンスまでの間において、鋼板表面を常に水濡れ状態に保持することが重要であることを見出し、本発明を開発した。
【００１３】
すなわち、本発明は、冷間圧延後、連続焼鈍した鋼板を、酸洗し、再酸洗し、リンスし、乾燥して冷延鋼板を製造する方法であって、酸洗から再酸洗までの間、および、再酸洗からリンスまでの間に、鋼板表面を常に水濡れ状態に保持することを特徴とする冷延鋼板の製造方法を提案する。
【００１４】
本発明の冷延鋼板の製造方法は、上記水濡れ状態に保持する手段が、水をスプレーする方法であることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の冷延鋼板の製造方法は、上記鋼板表面にスプレーする水の温度が、酸洗液および再酸洗液の温度以下であることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の冷延鋼板の製造方法は、上記再酸洗に、非酸化性の酸を用いることを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の冷延鋼板の製造方法における上記冷延鋼板は、Ｓｉ：０．１〜３．０ｍａｓｓ％を含有するものであることを特徴とする。
【００１８】
また、本発明は、連続焼鈍した鋼板を酸洗する酸洗槽と、酸洗後の鋼板を再酸洗する再酸洗手段と、再酸洗後の鋼板をリンスするリンス槽と、リンス後の鋼板を乾燥する乾燥装置を有する冷延鋼板の製造設備であって、酸洗槽と再酸洗手段の間および再酸洗手段とリンス槽の間に、鋼板を常に水濡れ状態とするための乾燥防止手段を配設してなることを特徴とする冷延鋼板の製造設備である。
【００１９】
本発明の冷延鋼板の製造設備における上記乾燥防止手段は、水スプレー装置であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、酸洗し、さらに再酸洗した冷延鋼板表面の黄変を効果的に防止することができるので、外観品質に優れるだけでなく、化成処理性にも優れ、ひいては塗装後耐食性にも優れる冷延鋼板を安定して提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明適用前の酸洗−再酸洗設備の設備配列を説明する図である。
【図２】本発明に係る酸洗−再酸洗設備の設備配列を説明する図である。
【図３】実施例に用いた酸洗−再酸洗設備の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
冷間圧延した冷延鋼板を再結晶させ、所望の組織と強度、加工性を付与するために行われる連続焼鈍炉を用いた焼鈍工程では、通常、雰囲気ガスとして非酸化性または還元性のガスが用いられており、露点も厳格に管理されている。そのため、合金添加量の少ない普通の一般冷延鋼板では、鋼板表面の酸化は抑制されている。しかし、０．１ｍａｓｓ％以上のＳｉ、特に０．５ｍａｓｓ％以上のＳｉや、多量のＭｎを含有する鋼板では、焼鈍時の雰囲気ガスの成分や露点を厳格に管理しても、Ｆｅと比較して易酸化性であるＳｉやＭｎ等が酸化して、鋼板表面にＳｉ酸化物（ＳｉＯ２）やＳｉ−Ｍｎ系複合酸化物などのＳｉ含有酸化物を形成することが避けられない。そして、上記Ｓｉ含有酸化物は、鋼板表面だけでなく、地鉄内部にまで形成されるため、電着塗装の下地処理としてなされる化成処理（リン酸亜鉛処理）における鋼板表面のエッチング性を阻害し、健全な化成処理皮膜の形成に悪影響を及ぼす。
【００２３】
一方、近年では、化成処理時に発生するスラッジ量やランニングコストの低減を目的として、化成処理液の低温度化が進み、従来と比較して、化成処理液の鋼板に対する反応性が著しく低い条件で化成処理がなされるようになってきている。このような化成処理条件の変更は、従来から使用されている合金添加量の少ない普通鋼板においては、表面調整技術の改良等により特に問題となることはない。しかし、合金成分を多量に添加した鋼板、特にＳｉを多量に添加して高強度化を図っている高強度冷延鋼板では、上記化成処理条件の変更による影響は極めて大きいものがある。そのため、Ｓｉを多量に含む冷延鋼板では、化成処理条件の悪化に対応して、鋼板自体の表面を活性化して、化成処理液との反応性を高めることが必要とされている。
【００２４】
出願人は、上記のような化成処理条件の悪化に対応するべく、鋼板の化成処理性を向上させる方法について、検討を重ねた結果、連続焼鈍後の冷延鋼板表面を、硝酸等を酸洗液に用いて強酸洗し、連続焼鈍等で形成された鋼板表層のＳｉ含有酸化物層を除去することが有効であることを見出した。しかし、硝酸等で強酸洗して鋼板表面に存在するＳｉ含有酸化物層を除去することで化成処理性は大幅に改善されるものの、時として化成処理性に劣る場合があることが明らかとなった。
【００２５】
そして、その原因についてさらに調査したところ、上記硝酸等による強酸洗によってＳｉ系酸化物層は除去されるものの、酸洗により鋼板表面から溶解したＦｅが新たな鉄系酸化物を生成し、これが鋼板表面に沈殿析出して鋼板表面を覆うことにより化成処理性が低下することを知見した。そして、上記強酸洗による鋼板表面への鉄系酸化物の生成を抑制し、化成処理性に及ぼす悪影響を軽減するには、上記強酸洗をした後、適正な条件でさらに再酸洗し、鋼板表面に析出した鉄系酸化物を溶解して除去してやることが有効であることを見出した。
【００２６】
しかしながら、上記知見に基き、連続焼鈍後の鋼板を酸洗し、再酸洗して、冷延鋼板を製造しようとした場合、時として鋼板表面が黄色に変色することがある。そして、この黄変した鋼板の化成処理性を調査したところ、変色のない鋼板と比較して劣っていることがわかった。
【００２７】
発明者らは、上記黄変が発生する原因について究明したところ、酸洗後の鋼板が次の再酸洗を施されるまでの間に乾燥した場合に、鋼板表面が酸化して黄色く変色する（以降、「黄変」ともいう。）こと、そして、この黄変は、一旦発生すると、次の再酸洗でも容易に除去されずに残存してしまうことが明らかとなった。そこで、さらに上記黄変を防止する方法を検討した結果、鋼板表面を常に水濡れ状態に保持してやる（いわゆる、キープウェット）ことが必要であることを見出した。
なお、上記、黄変は、再酸洗槽から出た鋼板が次のリンス槽に入るまでの間に乾燥した場合にも発生するため、再酸洗槽とリンス槽の間においても、同様に、常に水濡れ状態に保持してやることが必要である。
【００２８】
以下、本発明について具体的に説明する。
図１は、連続焼鈍設備８の出側に設置された本発明適用前の酸洗−再酸洗設備の設備配列図であり、符号１は鋼板、２は酸洗槽、３は再酸洗槽（再酸洗手段）、４はリンス槽（水洗槽）、５は乾燥装置である。なお、図１では、再酸洗手段として、再酸洗槽を例示するが、再酸洗手段としては、再酸洗液をスプレーする再酸洗液スプレー装置を用いてもよく、また、再酸洗槽と再酸洗スプレー装置を組み合わせて用いてもよい。また、図１では、リンス槽として水洗槽を、リンス液として水を用いた場合を例示している。
【００２９】
この上記酸洗−再酸洗設備では、酸洗槽から出た鋼板温度は、酸洗液とほぼ同じ温度である。また、上記酸洗槽からでた鋼板は、次の再酸洗槽の再酸洗液中に入るまでは数秒を要する。そのため、上記鋼板の表面は、再酸洗槽に至るまでの間に局部的に乾燥した状態となり、黄変を引き起こす。また、再酸洗槽から出た鋼板についても、同様であり、次のリンス槽のリンス液中に入るまでの間に鋼板表面が局部的に乾燥し、黄変を引き起こす。
【００３０】
そこで、本発明は、上記酸洗槽から再酸洗手段である再酸洗槽の間および再酸洗槽からリンス槽の間において、鋼板表面に水をスプレーして、鋼板表面を常に水濡れ状態にしてやる（キープウェット）ことで、鋼板表面の黄変を防止しようとするものである。
【００３１】
図２は、図１に示した酸洗−再酸洗設備に、本発明を適用した設備配列例を示したものである。図中の符号６は、酸洗槽から再酸洗槽の間に配設された乾燥防止手段としての水スプレー装置であり、酸洗槽から再酸洗槽間の鋼板表面を常に水濡れ状態に保持する。同様に、図中の符号７は、再酸洗槽からリンス槽の間に配設された乾燥防止手段としての水スプレー装置であり、再酸洗槽からリンス槽間の鋼板表面を常に水濡れ状態に保持する機能を有している。
【００３２】
なお、図２では、乾燥防止手段として、酸洗から再酸洗の間および再酸洗槽からリンス槽までの間に、鋼板の表裏面側、すなわち、鋼板の上面側と下面側に各１対の水スプレー装置を配設した例を示しているが、乾燥防止手段である水スプレーは、この配設例に限定されるものではなく、鋼板の乾燥状態に応じて、水濡れ状態を確保できるよう、適宜変更することができる。例えば、複数の水スプレー装置を、鋼板の上面側あるいは下面側のいずれか一方のみに配設してもよいし、鋼板の上面側および下面側の両方に対して、通板方向でそれぞれ異なる位置に配設してもよい。
【００３３】
ここで、水スプレー装置から鋼板表面にスプレーする水の温度は、鋼板表面の乾燥を防止する観点からは、酸洗液の温度や再酸洗液の温度以下であることが好ましい。しかし、温度が低過ぎると、再酸洗液やリンス液の温度を下げて、再酸洗性やリンス性を低下させることになるので、酸洗液や再酸洗液の温度に対して０℃〜１５℃程度低い温度とするのがより好ましい。
【００３４】
また、本発明における酸洗−再酸洗設備は、図２に記載した例に限定されるものではなく、水スプレー装置等を、要求される処理能力に応じて適宜増減してもよい。
【００３５】
本発明の上記酸洗−再酸洗設備において、酸洗に用いる酸洗液は、連続焼鈍後の鋼板表層のＳｉ含有酸化物層を地鉄ごと除去してやることができれば、その種類は問わないが、特に、強酸である硝酸、塩酸、弗酸、硫酸およびそれらを２種以上混合した酸のいずれかを用いることが好ましい。ただし、上記強酸のみでは、酸洗後の鋼板表面に新たに鉄系酸化物が多量に生成される。そこで、この鉄系酸化物の生成を抑制し、後述する再酸洗の負荷を軽減してやるためには、上記酸洗液は、硝酸濃度を５０ｇ／Ｌ超え２００ｇ／Ｌ以下の範囲とし、さらに、酸化膜破壊効果のある塩酸を、硝酸濃度に対する塩酸濃度の比Ｒ（ＨＣｌ／ＨＮＯ３）が０．０１〜１．０の範囲となるよう混合した酸洗液、あるいは、弗酸を、硝酸濃度に対する弗酸濃度の比（ＨＦ／ＨＮＯ３）が０．０１〜１．０の範囲となるよう混合した酸洗液を用いることが好ましい。また、上記酸洗は、酸洗液の温度を２０〜７０℃とすることが好ましい。また、酸洗時間は３〜３０秒として行うのが好ましい。
【００３６】
また、本発明において、強酸洗した鋼板表面に新たに生成した鉄系酸化物を除去するための再酸洗には、非酸化性の酸を用いることが好ましく、特に、塩酸、硫酸、リン酸、ピロリン酸、ギ酸、酢酸、クエン酸、弗酸、シュウ酸およびこれらの２種以上を混合した酸のいずれかを用いることが好ましい。例えば、塩酸を用いる場合には、塩酸濃度を０．１〜５０ｇ／Ｌとして、また、硫酸を用いる場合には、硫酸濃度を０．１〜１５０ｇ／Ｌとして用いるのが好ましく、また、塩酸と硫酸を混合した酸を再酸洗に用いる場合は、塩酸濃度を０．１〜２０ｇ／Ｌ、硫酸濃度を０．１〜６０ｇ／Ｌとして混合した酸を用いるのが好ましい。また、上記再酸洗は、上記いずれの再酸洗液を用いる場合でも、再酸洗液の温度を２０〜７０℃とすることが好ましい。また、再酸洗の処理時間は１〜３０秒として行うのが好ましい。なお、再酸洗に用いる酸は、再酸洗前の酸洗に用いる酸とは異なる酸とすることが好ましい。
【００３７】
また、本発明を適用する冷延鋼板としては、ＳｉやＭｎ等の酸化しやすい成分を多く含有す鋼板であることが好ましく、特に、Ｓｉを０．１ｍａｓｓ％以上含有する高強度冷延鋼板であることが好ましい。Ｓｉは、加工性を大きく損なうことなく鋼の強度を高める効果（固溶強化能）が大きいため、鋼の高強度化を達成するのに有効な元素である。しかし、０．１ｍａｓｓ％未満では上記強化効果が小さく、また、化成処理性に及ぼす影響も小さいので、本発明を積極的に適用する必要はない。なお、本発明は、Ｓｉを０．５ｍａｓｓ％以上含有する高強度冷延鋼板に適用するのがより好ましい。一方、Ｓｉの含有量が３．０ｍａｓｓ％を超えると、熱間圧延性や冷間圧延性が大きく低下し、生産性に悪影響を及ぼすようになるので、Ｓｉの上限は３．０ｍａｓｓ％程度とするのが好ましい。
【００３８】
また、Ｍｎは、鋼を固溶強化して高強度化するとともに、焼入性を高め、残留オーステナイトやベイナイト、マルテンサイトの生成を促進する作用を有する元素であるが、Ｓｉより悪影響は少ないものの、酸化し、表面濃化を起こし易い元素でもあるので、１．０ｍａｓｓ％以上含有する場合には、本発明を適用するのが好ましい。
【００３９】
本発明を適用するのが好適な冷延鋼板としては、Ｃ：０．０１〜０．３０ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．１〜３．０ｍａｓｓ％、Ｍｎ：１．０〜７．５ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１ｍａｓｓ％以下およびＡｌ：０．０６ｍａｓｓ％以下を含有する成分組成を有する高強度冷延鋼板が挙げられる。
【００４０】
また、上記冷延鋼板は、上記の成分組成に加えてさらに、要求される鋼板特性に応じて、Ｎｂ：０．３ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．３ｍａｓｓ％以下、Ｖ：０．３ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：０．３ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｂ：０．００６ｍａｓｓ％以下およびＮ：０．００８ｍａｓｓ％以下のうちから選ばれる１種または２種以上、あるいは、さらに、Ｎｉ：２．０ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：２．０ｍａｓｓ％以下、Ｃａ：０．１ｍａｓｓ％以下およびＲＥＭ：０．１ｍａｓｓ％以下のうちから選ばれる１種または２種以上を含有していてもよい。
【実施例】
【００４１】
Ｃ：０．１２５ｍａｓｓ％、Ｓｉ：１．５ｍａｓｓ％、Ｍｎ：２．６ｍａｓｓ％、Ｐ：０．０１９ｍａｓｓ％、Ｓ：０．００８ｍａｓｓ％およびＡｌ：０．０４０ｍａｓｓ％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる板厚：１．２ｍｍ×板幅：１３００ｍｍの冷間圧延後の鋼板を、７５０〜７８０℃の均熱温度に加熱し、４０〜５０秒間保持した後、冷却する連続焼鈍を施した後、図３に示した酸洗−再酸洗設備を用いて、表１に示した各種条件で、鋼板表面を酸洗し、再酸洗し、リンスし、乾燥した後、伸び率０．７％の調質圧延を施して冷延鋼板とした。ここで、図３の酸洗−再酸洗設備には、酸洗槽２〜再酸洗槽３の間に乾燥防止用の水スプレー装置６が、また、再酸洗槽３〜リンス槽４の間に乾燥防止用の水スプレー装置７が配設され、さらに、再酸洗槽の上方には、再酸洗液をスプレーする再酸洗液スプレー装置３ａが、リンス槽出側には、仕上リンスのための水スプレー装置４ａおよび上記リンス水を絞り取るリンガーロール４ｂが配設されている。
【００４２】
なお、上記酸洗は、硝酸濃度を１００〜２００ｇ／Ｌ、硝酸濃度に対する塩酸濃度の比Ｒ（ＨＣｌ／ＨＮＯ３）を０．０１〜０．２５の範囲となるよう混合した硝酸と塩酸の混合液（液温：４０℃）を用い、酸洗時間を１０秒とし、また、再酸洗は、濃度を０．４〜３．７ｇ／Ｌの範囲とした塩酸（液温：４０℃）を用い、処理時間を６秒として行った。
また、酸洗槽−再酸洗槽間および再酸洗槽−リンス槽（水洗槽）間には、図３に示したように、鋼板表面に２５℃または６０℃の水をスプレーできる水スプレー装置６および７を配設し、水スプレーする場合には、常に鋼板表面が水濡れ状態となるようにした。なお、上記酸洗槽−再酸洗槽間および再酸洗槽−リンス槽間に鋼板が滞留する時間はそれぞれ５秒と６秒であった。
また、比較例として、一部の鋼板については、上記水スプレー無しの条件で酸洗−再酸洗処理を行った。
【００４３】
【表１】
2013173976.tif 000003
【００４４】
斯くして得られた各冷延鋼板から試験片を採取し、鋼板表面の黄変の程度を目視で評価した。
また、上記試験片には、日本パーカライジング社製の脱脂剤：ＦＣ−Ｅ２０１１、表面調整剤：ＰＬ−Ｘおよび化成処理剤：パルボンドＰＢ−Ｌ３０６５を用いて、化成処理皮膜付着量が１．７〜３．０ｇ／ｍ２となるよう化成処理を施した後、化成処理被膜を走査電子顕微鏡で観察し、化成結晶のムラや透けの有無を評価した。
【００４５】
上記評価の結果を表１中に併記した。この結果から、酸洗槽−再酸洗槽間および再酸洗槽−リンス槽間で鋼板表面に水をスプレーし、鋼板表面を常に水濡れ状態にすることで、外観品質に優れ、化成処理性にも優れる冷延鋼板を得ることができることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明により製造される冷延鋼板は、表面外観に優れ、かつ、化成処理性や塗装後耐食性にも優れるので、自動車車体の部材に用いられる素材としてだけでなく、家電製品や建築部材などの分野で同様の特性が求められる用途の素材としても好適に用いることができる。
【符号の説明】
【００４７】
１：鋼板
２：酸洗槽
３：再酸洗槽（再酸洗手段）
３ａ：再酸洗液スプレー装置（再酸洗手段）
４：リンス槽（水洗槽）
４ａ：水スプレー装置（仕上リンス）
４ｂ：リンガーロール
５：乾燥装置
６：水スプレー装置
７：水スプレー装置
８：連続焼鈍設備
【図１】
2013173976.tif 000004
【図２】
2013173976.tif 000005
【図３】
2013173976.tif 000006