(57)【要約】【課題】品質のよい電極を備えた電池を製造できる電池製造方法を提供する。【解決手段】  本発明に係る電池の製造方法は、活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽１２に収容し、該攪拌槽１２の内容物を攪拌して活物質層形成用ペーストを調製する攪拌工程と、活物質層形成用ペーストを集電体に塗工して該集電体上に活物質層が形成された電極を得る工程と、得られた電極を用いて電池を構築する工程とを包含する。攪拌工程では、攪拌槽１２の一部において該攪拌槽の内容物を部分的に攪拌する部分攪拌部材１４を用い、該部分攪拌部材１４の表面近傍の内容物を局所的に加熱しつつ攪拌する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽に収容し、該攪拌槽の内容物を攪拌して活物質層形成用ペーストを調製する攪拌工程と、
前記活物質層形成用ペーストを集電体に塗工して該集電体上に活物質層が形成された電極を得る工程と、
前記得られた電極を用いて電池を構築する工程と
を包含し、
前記攪拌工程では、前記攪拌槽の一部において該攪拌槽の内容物を部分的に攪拌する部分攪拌部材を用い、該部分攪拌部材の表面近傍の前記内容物を局所的に加熱しつつ攪拌することを特徴とする、電池の製造方法。
【請求項２】
前記部分攪拌部材と接している前記内容物の温度が４０℃〜６０℃となるように前記加熱が行われる、請求項１に記載の電池製造方法。
【請求項３】
前記加熱する手段として、前記部分攪拌部材に付設された電熱線を用いる、請求項１または２に記載の電池製造方法。
【請求項４】
前記加熱する手段として、超音波を照射して加熱する方式を用いる、請求項１または２に記載の電池製造方法。
【請求項５】
前記加熱する手段として、赤外線を照射して加熱する方式を用いる、請求項１または２に記載の電池製造方法。
【請求項６】
前記ペースト原料を攪拌槽に収容する際に、
まず、前記バインダと前記溶媒とを前記活物質よりも先に収容し、かつ前記部分攪拌部材の表面近傍の内容物の局所的な加熱を開始した後で、前記活物質を収容する、請求項１〜５の何れか一つに記載の電池製造方法。
【請求項７】
前記活物質層形成用ペーストの固形分濃度が５０質量％以上である、請求項１〜６の何れか一つに記載の電池製造方法。
【請求項８】
前記電極は、正極であり、
前記ペースト原料には、導電材としてのカーボンが含まれる、請求項１〜７の何れか一つに記載の電池製造方法。
【請求項９】
前記バインダとして、ポリフッ化ビニリデン系樹脂を使用する、請求項１〜８の何れか一つに記載の電池製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池の製造方法に関し、特に活物質層形成用ペーストを調製する工程を含む電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、リチウム二次電池、ニッケル水素電池その他の二次電池は、車両搭載用電源、或いはパソコンおよび携帯端末の電源として利用されている。特に、軽量で高エネルギー密度が得られるリチウム二次電池は、車両搭載用高出力電源等として重要性が高まっている。
【０００３】
リチウム二次電池の一つの典型的な構成では、リチウムイオンを可逆的に吸蔵および放出し得る材料（電極活物質）が導電性部材（電極集電体）に保持された構成の電極を備える。正極に用いられる電極活物質（正極活物質）の代表例としては、リチウムと一種または二種以上の遷移金属元素とを構成金属元素として含む酸化物（以下、「リチウム遷移金属酸化物」ともいう。）が挙げられる。また、正極に用いられる電極集電体（正極集電体）の代表例としては、アルミニウムまたはアルミニウム合金を主体とするシート状または箔状の部材が挙げられる。このような電池用正極は、例えば、正極活物質とバインダと溶媒とを含むペースト状若しくはインク状の組成物（以下、このような懸濁液状の組成物を単に「ペースト」という。）、即ち活物質層形成用ペーストを調製し、これを集電体に塗布し乾燥することにより製造されている。上記活物質層形成用ペーストの調製は、例えば、正極活物質とバインダと溶媒とを高剪断力をもつ攪拌装置で攪拌することにより行われる。また、活物質層形成用ペーストの溶媒としては、例えば、Ｎ‐メチルピロリドン（ＮＭＰ）等の有機溶剤が使用され得る。この種の電極の製造に関する従来技術としては特許文献１が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１１４０３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
活物質層形成用ペーストの溶媒として、ＮＭＰ等の有機溶剤を使用する場合、環境負荷軽減等の観点から、有機溶剤の使用量を少なくする（つまりペーストの固形分濃度を高くする）ことが要望されている。また、上記溶媒として有機溶剤ではなく水系溶媒を使用する場合でも、水系溶媒は有機溶剤に比較して乾燥性の点で劣るため、乾燥速度を早くするためにペーストの固形分濃度を高くすることが求められている。しかし、ペーストの固形分濃度を高くすると、ペーストの粘度が上昇するため、該ペーストの調製時に攪拌装置を用いて攪拌する場合、粘度が高すぎて混合分散が進まないという問題があった。例えば、攪拌装置によっては、攪拌部材が攪拌槽内に部分的に配置された構成をとる場合がある。そのような攪拌装置を用いると、ペースト粘度上昇により、攪拌部材から離れた領域に存在するペーストへ剪断エネルギーが伝わらず、攪拌対象物に十分なシェアが掛からない虞がある。本発明は上記課題を解決するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る電池の製造方法は、活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽に収容し、該攪拌槽の内容物を攪拌して活物質層形成用ペーストを調製する攪拌工程を包含する。また、上記活物質層形成用ペーストを集電体に塗工して該集電体上に活物質層が形成された電極を得る工程を包含する。さらに、上記得られた電極を用いて電池を構築する工程を包含する。そして、上記攪拌工程では、上記攪拌槽の一部において該攪拌槽の内容物を部分的に攪拌する部分攪拌部材を用い、該部分攪拌部材の表面近傍の上記内容物を局所的に加熱しつつ攪拌することを特徴とする。
【０００７】
本発明の電池製造方法によれば、攪拌槽の一部において該攪拌槽の内容物を部分的に攪拌する部分攪拌部材を用い、該部分攪拌部材の表面近傍の内容物を局所的に加熱しつつ攪拌するので、部分攪拌部材の表面近傍のペースト原料が局所的に温められて粘度が下がり、攪拌中の流動性が増す。そのため、攪拌されたペースト原料が部分攪拌部材の周辺に滞留することなく、部分攪拌部材から離れた部分まで活発に流動する。このことにより、部分攪拌手段から離れた領域に存在するペースト原料に対してもシェア（例えば剪断力）の付与が可能となり、分散効率が向上する。
【０００８】
ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記部分攪拌部材と接している上記内容物の温度が４０℃〜６０℃となるように上記加熱が行われる。この温度範囲よりも低すぎると、上述した局所的な加熱による分散効率向上効果が低くなりがちである一方で、上記温度範囲よりも高くなりすぎると、ペースト原料中の溶媒の揮発が進み、バインダが析出しやすくなる虞がある。
【０００９】
ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記加熱する手段として、上記部分攪拌部材に付設された電熱線を用いる。かかる構成によると、電熱線で加熱された部分攪拌部材からの伝熱によって、部分攪拌部材の表面近傍の内容物を効率よく温めることができる。あるいは、上記加熱する手段として、赤外線を上記内容物に照射して加熱する方式を用いてもよい。赤外線を照射して加熱することにより、部分攪拌部材の表面近傍の内容物を均一に昇温することができる。あるいは、上記加熱する手段として、超音波を上記内容物に照射して加熱する方式を用いてもよい。超音波を照射して加熱することにより、部分攪拌部材の表面近傍の内容物を簡便に温めることができる。
【００１０】
ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記ペースト原料を攪拌槽に収容する際に、まず、上記バインダと上記溶媒とを上記活物質よりも先に収容する。そして、上記部分攪拌部材の表面近傍の内容物の局所的な加熱を開始した後で、上記活物質を収容する。かかる構成によると、熱容量が大きく温まりにくい活物質を除いた状態で上記加熱が行われるので、部分攪拌部材の表面近傍の内容物を効率よく温めることができる。
【００１１】
ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記ペースト原料の固形分濃度が５０質量％以上である。ペースト原料の固形分濃度が５０質量％以上である場合、乾燥速度が早くなるという有利な効果がある一方で、粘度が増大して攪拌時の分散効率が低下しがちであることから、本発明を適用することが特に有用である。
【００１２】
ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記電極は正極であり、上記ペースト原料には、導電材としてのカーボンが含まれる。ペースト原料に導電材としてのカーボンが含まれる場合、活物質の導電性不足を解消し、電池性能が改善される一方で、粘度が増大して攪拌時の分散効率が低下しがちであることから、本発明を適用することが特に有用である。
また、ここに開示される電池製造方法の好ましい一態様では、上記バインダとして、ポリフッ化ビニリデン系樹脂を使用する。
【００１３】
このようにして得られた活物質層形成用ペーストを用いて構築された電池は、例えば自動車等の車両に搭載される電池として好適である。したがって本発明によると、ここに開示されるいずれかの電池（複数の電池が接続された組電池の形態であり得る。）を備える車両が提供される。特に、軽量で高出力が得られることから、上記電池がリチウム二次電池（典型的にはリチウムイオン二次電池）であって、該リチウム二次電池を動力源（典型的には、ハイブリッド車両または電気車両の動力源）として備える車両（例えば自動車）が好適である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る電極の製造フローを示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に用いられる攪拌装置を模式的に示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に用いられる攪拌装置を模式的に示す図である。
【図４】本発明の一実施形態に用いられる攪拌装置を模式的に示す図である。
【図５】リチウム二次電池の一構成例を模式的に示す図である。
【図６】一試験例に係る加熱部の温度とペースト粘度との関係を示すグラフである。
【図７】一試験例に係る加熱部の温度と粒径との関係を示すグラフである。
【図８】一試験例に係るラミネートセルを模式的に示す図である。
【図９】一試験例に係るＩＶ抵抗及びペースト粘度を示すグラフである。
【図１０】電池を搭載した車両を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら、本発明による実施の形態を説明する。以下の図面においては、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明している。なお、各図における寸法関係（長さ、幅、厚さ等）は実際の寸法関係を反映するものではない。また、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄（例えば、電極活物質の製造方法、セパレータや電解質の構成および製法、電池の構築に係る一般的技術等）は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。
【００１６】
本発明の一実施形態に係る電極ならびに該電極を備えた電池製造方法について、図１を参照しつつ説明する。図１は電池の製造工程に含まれる電極製造工程の全体の流れを示すフロー図である。
【００１７】
ここに開示される電池製造方法は、攪拌工程（ステップＳ１０）と塗工工程（ステップＳ２０）とを包含する。攪拌工程には、活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽において攪拌部材により攪拌して活物質層形成用ペーストを調製することが含まれる。また、塗工工程には、活物質層形成用ペーストを集電体に塗工して該集電体上に活物質層が形成された電極を得ることが含まれる。
特に限定することを意図したものではないが、以下では主としてアルミニウム製の箔状正極集電体（Ａｌ箔）を有するリチウム二次電池用の正極（正極シート）を例として、各工程を詳細に説明する。
【００１８】
ステップＳ１０の攪拌工程は、少なくとも正極活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を攪拌槽に収容し、該攪拌槽内のペースト原料を攪拌して正極活物質層形成用ペーストを調製する工程である。
【００１９】
ここで開示される電池製造方法のペースト原料に用いられる正極活物質としては、従来からリチウム二次電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができる。ここに開示される技術の好ましい適用対象として、リチウムニッケル酸化物（例えばＬｉＮｉＯ２）、リチウムコバルト酸化物（例えばＬｉＣｏＯ２）、リチウムマンガン酸化物（例えばＬｉＭｎ２Ｏ４）等の、リチウムと一種または二種以上の遷移金属元素とを構成金属元素として含む酸化物（リチウム遷移金属酸化物）を主成分とする正極活物質が挙げられる。好ましくは、上記リチウム遷移金属酸化物は、ニッケル、コバルトおよびマンガンの少なくとも一種の金属元素を含有する。中でも、ニッケル、コバルトおよびマンガンを含有するリチウムニッケルコバルトマンガン酸化物（例えばＬｉＮｉ１／３Ｃｏ１／３Ｍｎ１／３Ｏ２）を主成分とする正極活物質（典型的には、実質的にリチウムニッケルコバルトマンガン酸化物からなる正極活物質）への適用が好ましい。
【００２０】
ここで、リチウムニッケルコバルトマンガン酸化物とは、Ｌｉ，Ｎｉ，Ｃｏ及びＭｎを構成金属元素とする酸化物のほか、Ｌｉ，Ｎｉ，Ｃｏ及びＭｎ以外に他の少なくとも一種の金属元素（すなわち、Ｌｉ，Ｎｉ，Ｃｏ及びＭｎ以外の遷移金属元素および／または典型金属元素）を含む酸化物をも包含する意味である。かかる金属元素は、例えば、Ａｌ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｖ，Ｍｇ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｓｎ，ＬａおよびＣｅからなる群から選択される一種または二種以上の元素であり得る。リチウムニッケル酸化物、リチウムコバルト酸化物、及びリチウムマンガン酸化物についても同様である。
【００２１】
このようなリチウム遷移金属酸化物（典型的には粒子状）としては、例えば、従来公知の方法で調製されるリチウム遷移金属酸化物粉末をそのまま使用することができる。例えば、レーザ回折・散乱法に基づく体積基準の平均粒径（Ｄ５０）が凡そ１μｍ〜２５μｍ（好ましくは１μｍ〜１０μｍ、より好ましくは４μｍ〜６μｍ）の範囲にある二次粒子によって実質的に構成されたリチウム遷移金属酸化物粉末を正極活物質として好ましく用いることができる。
【００２２】
ここで開示される電池製造方法に用いられるバインダを構成する材料自体は、従来公知のリチウム二次電池用正極に用いられるものと同様の材料であり得る。例えば、正極活物質層形成用ペーストが有機溶剤系の組成物（バインダの分散媒が主として有機溶媒である組成物）である場合には、溶剤系の溶媒に分散または溶解するポリマーを用いることができる。有機溶媒に分散または溶解するポリマーとしては、例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）系樹脂が挙げられる。ポリフッ化ビニリデン系樹脂としては、フッ化ビニリデンの単独重合体が好ましく用いられる。さらに、ポリフッ化ビニリデン系樹脂は、フッ化ビニリデンと共重合可能なビニル系単量体との共重合体も好ましく用いられる。フッ化ビニリデンと共重合可能なビニル系単量体としては、ヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレンおよび三塩化フッ化エチレン等が例示される。あるいは、有機溶媒に分散または溶解するポリマーとして、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリル酸メチル、等も好ましく用いられる。また、正極活物質層形成用ペーストが水系の組成物（バインダの分散媒として水または水を主成分とする混合溶媒を用いた組成物）である場合には、上記バインダとして、水に分散または溶解するポリマーを好ましく採用し得る。水に分散または溶解するポリマーとしては、例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアクリル酸（ＰＡＡ）、等が例示される。
【００２３】
ここで開示される電池製造方法のペースト原料に用いられる溶媒としては、上述した正極活物質及びバインダを分散させるものであれば特に制限なく用いることができる。例えば、Ｎ‐メチルピロリドン（ＮＭＰ）、ピロリドン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクサヘキサノン、トルエン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、等の有機溶剤またはこれらの２種以上の組み合わせが挙げられる。あるいは、水または水を主体とする混合溶媒であってもよい。かかる混合溶媒を構成する水以外の溶媒としては、水と均一に混合し得る有機溶媒（低級アルコール、低級ケトン等）の一種または二種以上を適宜選択して用いることができる。
【００２４】
上記ペースト原料は、上述した正極活物質、バインダ及び溶媒のほかに、一般的なリチウム二次電池において正極活物質層の構成成分として使用され得る一種または二種以上の材料を必要に応じて含有することができる。そのような材料の一例として、導電材が挙げられる。該導電材としてはカーボン粉末やカーボンファイバー等のカーボン材料が好ましく用いられる。あるいは、ニッケル粉末等の導電性金属粉末等を用いてもよい。この実施形態では、ペースト原料は、例えばレーザ回折・散乱法に基づく体積基準の平均粒径（Ｄ５０）が１μｍ〜３μｍのアセチレンブラック（ＡＢ）粉末を含有する。該導電材の含有割合は特に限定されないが、車両動力源等の用途にも対応し得る高出力化を図る観点からは、ペースト原料の全固形分に対して５質量％〜２０質量％、さらには１０質量％〜２０質量％であることが好ましい。その他、正極活物質層の成分として使用され得る材料としては、活物質層形成用ペーストにおいて上記構成材料の分散剤として機能し得る各種の材料が挙げられる。該分散剤としては、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等が例示される。
【００２５】
上記ペースト原料に占める固形分の割合（正極活物質層形成用ペーストの固形分濃度）は特に限定されないが、概ね５０質量％以上が適当であり、好ましくは５０〜７０質量％の範囲であり、より好ましくは５２〜７０質量％であり、さらに好ましくは５４〜７０質量％であり、特に好ましくは５８〜７０質量％である。このペースト原料を図２に示す攪拌装置で攪拌して正極活物質層形成用ペーストを調製する。
【００２６】
ここで開示される電池製造方法に用いられる攪拌装置の一例を図２に示す。この攪拌装置１０は、図２に示すように、攪拌槽１２と部分攪拌部材１４と加熱手段１８とを備えている。攪拌槽１２はペースト原料を収容するための容器である。攪拌槽１２の形状は特に制限がない。例えば、底を有する略円筒形状であり得る。
【００２７】
部分攪拌部材１４は、攪拌槽１２の内容物を部分的に攪拌するものとして構成されている。ここでは図２に示すように、部分攪拌部材１４として、回転型の攪拌翼１４を採用した一例を示す。攪拌翼１４としては、ディスパー翼、タービン翼、等の強い剪断力を与え得る攪拌翼を用いることが好ましい。この実施形態では、ディスパー翼１４である。なお、本構成は攪拌翼１４に限らず、攪拌槽１２の一部において該攪拌槽１２の内容物を部分的に攪拌し得るすべての攪拌部材に適用可能であり、攪拌部材の種類の別は問わない。例えば、振動型の攪拌部材（例えば超音波振動子）を採用することもできる。
【００２８】
加熱手段１８は、部分攪拌部材（ディスパー翼）１４の表面近傍の内容物を局所的に加熱するものとして構成されている。この実施形態では、加熱手段１８は、ディスパー翼１４に付設された電熱線１８Ａである。電熱線１８Ａは、図２に示すように、ディスパー翼１４の外面に巻き付けてもよく、ディスパー翼１４と接触しないように距離をあけて（ディスパー翼１４の周囲を囲むように）配置してもよい。この実施形態では、電熱線１８Ａをディスパー翼１４に螺旋状に巻き付けている。
【００２９】
このような部分攪拌部材１４と加熱手段１８とを有する攪拌装置１０では、加熱手段１８によって部分攪拌部材１４の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌する。部分攪拌部材１４の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌することにより、部分攪拌部材１４の表面近傍のペースト原料が局所的に温められて粘度が下がり、攪拌中の流動性が増す。そのため、攪拌されたペースト原料が部分攪拌部材１４の周辺に滞留することなく、部分攪拌部材１４から離れた部分（例えば、攪拌槽１２の内壁面付近）まで活発に流動する。このことにより、部分攪拌手段１４から離れた領域に存在する原料ペーストに対してもシェア（例えば剪断力）の付与が可能となる。その結果、攪拌槽１２の内容物全体に効率よくシェアを掛けることができ、分散効率が向上する。
【００３０】
ここで開示される電池製造方法に用いられる正極活物質とバインダと導電材と溶媒とを含むペースト原料は、固形分濃度を高めると高粘度となるために、従来の攪拌装置では、粘度が高すぎて混合分散が進まない（攪拌されたペースト原料が流動せず、部分攪拌部材から離れたペースト原料には十分なシェアが掛からない）という問題があった。これに対し、本実施形態に係る攪拌装置１０では、部分攪拌部材１４から離れたペースト原料に対しても強い剪断力が掛かるので、正極活物質及びバインダを溶媒に確実に分散させるとともに、部分攪拌部材１４から離れたペースト原料においても固形粒子（凝集塊）の微細化が進む。そのため、固形粒子の粒径が小さく分散性のよい正極活物質層形成用ペーストを調製することができる。
【００３１】
ここで開示される電池製造方法に用いられる部分攪拌部材１４は、例えばディスパー翼である。ここでディスパー翼とは、円盤外周の上方および／または下方に鋸型の刃を立てた円盤型の回転羽根を有するものをいう。ディスパー翼１４は、図示しないモータ等の回転駆動手段に接続された軸部１４Ａと、該軸部１４Ａにより回転可能に支持された回転羽根１４Ｂとを備えている。回転羽根１４Ｂの直径は、攪拌槽１２の内径に対して１０％〜３０％を占めることが好ましい。ディスパー翼１４は、その回転速度を後述するアンカー翼１６の回転速度よりも大きくし、高速回転により生じた剪断力によって、正極活物質およびバインダを溶媒に混合分散させるとともに、ペースト原料中の固形粒子（典型的には正極活物質およびバインダの凝集塊）を微細化する。
【００３２】
ここで開示される電池製造方法に用いられる攪拌装置１０は、ディスパー翼（部分攪拌部材）１４に加えて、全体攪拌部材１６を備えている。全体攪拌部材１６は、攪拌槽１２の内容物を全体にわたり攪拌するものとして構成されている。全体攪拌部材１６は、攪拌槽１２の内容物全体を攪拌することが可能で、かつディスパー翼１４と接触しない攪拌部材であれば、いずれの攪拌部材でもよい。この実施形態では、アンカー翼１６である。アンカー翼１６は、攪拌槽１２の中心軸上に設けられた軸部１６Ａと、該軸部１６Ａにより回転可能に支持された回転羽根１６Ｂとを備えている。回転羽根１６Ｂは、攪拌槽１２の内壁に沿うように設けられている。アンカー翼１６は、その回転速度をディスパー翼１４の回転速度よりも小さくし、低速回転により生じた旋回流によって、攪拌槽１２の内容物全体を攪拌する。なお、全体攪拌部材１６は、上述したアンカー翼に制限されない。例えば、翼を用いずに、攪拌槽１２自体を動かす（例えば攪拌槽１２自体を回転させる）構成としてもよい。
【００３３】
ディスパー翼１４とアンカー翼１６との回転方向は、同一方向であってもよく反対方向であってもよいが、ディスパー翼１４の負荷軽減の観点からは、同一方向であることが好ましい。また、好ましい一態様では、ディスパー翼１４は、攪拌槽１２の中心軸から偏位した位置に配置されている。この実施形態では、ディスパー翼１４は、攪拌槽１２の中心軸から偏位した位置であってアンカー翼１６の軸部１６Ａと回転羽根１６Ｂとの中間に配置されている。このように攪拌槽１２の中心軸から偏位した位置にディスパー翼１４を配置することにより、攪拌槽１２の内容物に効率的に剪断力を与えることができる。ディスパー翼１４の回転羽根１４Ｂの液面に対する挿入位置は特に限定されないが、液面に近すぎると気泡が混入する虞があり、液面から遠すぎるとアンカー翼１６の回転の邪魔になる場合があり得る。したがって、ディスパー翼１４の回転羽根１４Ｂの液面に対する挿入位置は、液面と、アンカー翼１６の回転羽根１６Ｂとの中間程度とすることが好ましい。
【００３４】
ディスパー翼１４の回転速度は特に制限されないが、通常は概ね３０００ｒｐｍ以上にすることが適当であり、例えば４０００ｒｐｍ以上（例えば４０００ｒｐｍ〜６０００ｒｐｍ）、例えば５０００ｒｐｍ程度にすることが好ましい。アンカー翼１６の回転速度は特に制限されないが、通常はディスパー翼１４の回転速度よりも小さく、かつ３０ｒｐｍ以上（例えば３０ｒｐｍ〜１００ｒｐｍ）にすることが適当であり、好ましくは４０ｒｐｍ〜６０ｒｐｍである。
【００３５】
ここに開示される好ましい技術では、攪拌槽１２にペースト原料を収容した後、初めにアンカー翼１６のみを低速（例えば５０ｒｐｍ）で回転させることによりペースト原料全体を緩やかに攪拌し、続いて、ディスパー翼１４を高速（例えば５０００ｒｐｍ）で回転させることによりペースト原料を部分的に激しく攪拌する。このように、最初はアンカー翼１６のみで緩やかに攪拌することにより、正極活物質等の粉末と溶媒とを十分になじませることができ、その後の激しい攪拌を安定して行えるというメリットがある。
【００３６】
ここで開示される電池製造方法に用いられる加熱手段１８は、ディスパー翼１４に付設された電熱線１８Ａである。電熱線１８Ａは、ディスパー翼１４の外面に巻き付けることが好ましい。この場合、電熱線１８Ａに電流を流して熱を発生させることで、ディスパー翼１４の表面近傍のペースト原料を加熱すると同時に、ディスパー翼１４自体も加熱される。そのため、加熱されたディスパー翼１４からの伝熱を利用することで、ディスパー翼１４の表面近傍のペースト原料をより効率よく温めることができる。なお、電熱線１８Ａは、ディスパー翼１４と接触しないように距離をあけて（ディスパー翼１４の周囲を囲むように）配置した構成としてもよい。かかる構成によると、電熱線１８Ａとディスパー翼１４とが接触しないので、電熱線１８Ａで邪魔されずにディスパー翼１４を回転させることができる。
【００３７】
電熱線１８Ａによる加熱温度としては特に制限されないが、ディスパー翼１４と接しているペースト原料（内容物）の温度が４０℃〜６０℃となるように上記加熱が行われることが好ましい。ディスパー翼１４と接しているペースト原料の温度が低すぎると、ディスパー翼１４周辺の局所的な加熱による分散効率向上効果が低くなりがちである。分散効率向上の観点からは、ディスパー翼１４と接しているペースト原料の温度は４０℃以上にすることが適当であり、好ましくは４５℃以上であり、特に好ましくは５０℃以上である。ただし、上記温度が高くなりすぎると、ペースト原料中の溶媒の揮発が進み、バインダが析出しやすくなる虞がある。溶媒の揮発を抑える観点からは、概ね６０℃以下（例えば４０℃〜６０℃）が適当であり、好ましくは５５℃（例えば４０℃〜５５℃）以下であり、特に好ましくは５０℃以下（例えば４０℃〜５０℃）である。
【００３８】
なお、上述した実施形態では、加熱手段１８として電熱線１８Ａを用いる場合を例示したが、加熱手段１８はこれに限定されない。例えば、図３に示すように、超音波を照射して加熱する方式を用いてもよい。図示した例では、ディスパー翼１４の軸部１４Ａの周りに超音波発生部１８Ｂが設けられている。超音波発生部１８Ｂは、軸部１４Ａに向けて超音波を照射し、該軸部１４Ａの表面近傍のペースト原料を超音波振動させる。この超音波振動の際に生じた内部摩擦の熱によってペースト原料を温めることができる。照射される超音波の周波数は特に制限されないが、典型的には１０ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度であり、好ましくは１０ｋＨｚ〜３０ｋＨｚ程度とすることができる。
【００３９】
あるいは、図４に示すように、攪拌槽１２の外部から赤外線を照射して加熱する方式を用いることもできる。図示した例では、攪拌槽１２の外部であってディスパー翼１２の上方に赤外線発生部１８Ｃが設けられている。赤外線発生部１８Ｃは、ディスパー翼１４に向けて赤外線を照射することにより、該ディスパー翼１４の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱する。照射される赤外線としては、近赤外線、中赤外線および遠赤外線のいずれであってもよい。なお、上述した加熱手段はそれぞれ単独で用いてもよいし２つ以上を組み合わせて使用してもよい。
【００４０】
ここで開示される電池製造方法に用いられる攪拌槽１２の上部には、正極活物質供給口１１Ａとバインダ溶液供給口１１Ｂとが設けられている。正極活物質供給口１１Ａは正極活物質が供給される部分であり、図示しない正極活物質供給装置に接続されている。また、バインダ溶液供給口１１Ｂはバインダ溶液が供給される部分であり、図示しないバインダ溶液供給装置に接続されている。ここでバインダ溶液とは、バインダと溶媒とを混合分散させたものであり、必要に応じて正極活物質以外の正極活物質層形成成分（例えばＡＢ等の導電材）を含み得る。  
【００４１】
上記攪拌槽１２にペースト原料を収容する際には、まず、加熱手段１８によるディスパー翼１４近傍の局所的な加熱を行いつつ、バインダ溶液供給口１１Ｂからバインダ溶液を供給する。このとき、バインダ溶液は、加熱手段１８による加熱部分を通るように（ここではディスパー翼１４の軸部１４Ａを伝うように）供給されることが好ましい。そして、所定量のバインダ溶液を攪拌槽１２に収容したら、次いで、モータ等の回転駆動手段により軸部１６Ａを回転させることによりアンカー翼１６を回転させるとともに、正極活物質供給口１１Ａから正極活物質を供給する。即ち、この実施形態では、バインダと溶媒とを正極活物質よりも先に収容し、かつ加熱手段１８によるディスパー翼１４の表面近傍の局所的な加熱を開始した後で、正極活物質を収容する。このように正極活物質を収容する前に局所的な加熱を開始することにより、熱容量が大きく温まりにくい正極活物質を除いた状態で上記加熱が行われる。そのため、ディスパー翼１４の表面近傍の内容物（ここではバインダ溶液）を効率よく温めることができる。所定量の正極活物質を攪拌槽１２に収容したら、アンカー翼１６の回転を継続しつつ、モータ等の回転駆動手段により軸部１４Ａを回転させることによりディスパー翼１４を回転させる。このようにして本実施形態に係る攪拌工程が開始される。
【００４２】
本実施形態に係る攪拌工程では、正極活物質とバインダと溶媒とを含むペースト原料を、部分攪拌手段１４と加熱手段１８とを有する攪拌装置１０が備える攪拌槽１２中で、加熱手段１８によって部分攪拌手段１４の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌する。そのため、従来よりも分散効率が向上し、正極活物質及びバインダが溶媒に均一に分散した正極活物質層形成用ペーストが効率よく得られる。かかる正極活物質層形成用ペーストは、固形分濃度を高くしても粘度がさほど上昇しない。そのため、高固形分かつ低粘度なものであり得る。例えば、市販されるＥ型粘度計を用い、液温を２５℃に調整してからロータを１ｒｐｍで回転させて測定したときの正極活物質層形成用ペーストの粘度が、概ね７０００ｍＰａ・ｓ以下であり、好ましくは５０００ｍＰａ・ｓ以下であり、より好ましくは４０００ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましくは３０００ｍＰａ・ｓ以下である。該ペーストの粘度の下限値は特に制限されないが、該粘度が低すぎると、該ペーストを集電体に塗布した際にペーストが垂れてしまう虞がある。塗工に適した粘度にする観点からは概ね２０００ｍＰａ・ｓ以上である。このような粘度範囲を有する正極活物質層形成用ペーストは、取扱性が良く、該ペーストを正極集電体に塗工して電極を作るときの塗工性が良好である。 
【００４３】
ここで開示される正極活物質層形成用ペーストの好適例として、ペーストの粘度が２０００ｍＰａ・ｓ〜７０００ｍＰａ・ｓであり、かつ固形分率が５０〜７０質量％の範囲であるもの、ペーストの粘度が２０００ｍＰａ・ｓ〜５０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ固形分率が５２〜７０質量％の範囲であるもの、ペーストの粘度が２０００ｍＰａ・ｓ〜４０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ固形分率が５４〜７０質量％の範囲であるもの、ペーストの粘度が２０００ｍＰａ・ｓ〜３０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ固形分率が５８〜７０質量％の範囲であるもの、等が挙げられる。このような所定範囲内の粘度及び固形分率を両立して有することにより、従来得ることができなかった良好な塗工性と高乾燥効率の双方を満足する正極活物質層形成用ペーストとすることができる。
【００４４】
このようにして正極活物質層形成用ペーストを形成したら、次いで、該正極活物質層形成用ペーストを正極集電体上に塗布し乾燥する（図１のステップＳ２０の塗工工程）。
【００４５】
正極活物質層形成用ペーストを正極集電体に塗布する操作は、従来の一般的なリチウム二次電池用正極を作製する場合と同様にして行うことができる。例えば、適当な塗工装置（ダイコーター、スリットコーター、コンマコーター等）を使用して、上記正極集電体に所定量の上記正極活物質層形成用ペーストを均一な厚さに塗布することにより行われる。塗布後、適当な乾燥手段で塗布物を乾燥（典型的には７０℃〜２００℃に加熱して乾燥）して正極活物質層形成用ペーストから溶媒を除去することによって、正極活物質を含む正極活物質層が形成される。
【００４６】
このようにして、正極集電体上に正極活物質層が形成された正極（正極シート）を得ることができる（図１のステップＳ３０）。なお、乾燥後、必要に応じて適当なプレス処理（例えばロールプレス処理）を施すことによって、正極活物質層の厚みや密度を適宜調整することができる。
【００４７】
このようにして得られた正極は、上記のように正極活物質等の凝集が解消され、品質に優れることから、種々の形態の電池の構成要素または該電池に内蔵される電極体の構成要素として好ましく利用され得る。例えば、ここに開示されるいずれかの方法により製造された正極と、負極（本発明を適用して製造された負極であり得る。）と、該正負極間に配置される電解質と、典型的には正負極間を離隔するセパレータ（固体状またはゲル状の電解質を用いた電池では省略され得る。）と、を備えるリチウム二次電池の構成要素として好ましく使用され得る。かかる電池を構成する外容器の構造（例えば金属製の筐体やラミネートフィルム構造物）やサイズ、あるいは正負極集電体を主構成要素とする電極体の構造（例えば捲回構造や積層構造）等について特に制限はない。
【００４８】
以下、本発明の方法を適用して製造されたシート状正極（正極シート）を用いて構築されるリチウム二次電池の一実施形態につき、図５に示す模式図を参照しつつ説明する。
このリチウム二次電池１００は、正極（正極シート）２０として、ここで開示された製法により調製された正極活物質層形成用ペーストを用いて製造された正極（正極シート）２０が用いられている。
【００４９】
図示するように、本実施形態に係るリチウム二次電池１００は、金属製（樹脂製又はラミネートフィルム製も好適である。）のケース８２を備える。このケース（外容器）８２は、上端が開放された扁平な直方体状のケース本体８４と、その開口部を塞ぐ蓋体８６とを備える。ケース８２の上面（すなわち蓋体８６）には、電極体８０の正極２０と電気的に接続する正極端子７４および該電極体の負極３０と電気的に接続する負極端子７２が設けられている。ケース８２の内部には、例えば長尺シート状の正極（正極シート）２０および長尺シート状の負極（負極シート）３０を計二枚の長尺シート状セパレータ（セパレータシート）４０とともに積層して捲回し、次いで得られた捲回体を側面方向から押しつぶして拉げさせることによって作製される扁平形状の捲回電極体８０が収容される。
【００５０】
正極シート２０は、長尺シート状の正極集電体の両面に正極活物質を主成分とする正極活物質層が設けられた構成を有する。正極集電体にはアルミニウム箔その他の正極に適する金属箔が好適に使用される。正極活物質層については、先に説明したものと同様であるため、その詳細な説明を省略する。
【００５１】
また、負極シート３０も正極シートと同様に、長尺シート状の負極集電体の両面に負極活物質を主成分とする負極活物質層が設けられた構成を有する。負極集電体には銅箔その他の負極に適する金属箔が好適に使用される。負極活物質は従来からリチウム二次電池に用いられる物質の一種または二種以上を特に限定することなく使用することができる。好適例として、グラファイトカーボン、アモルファスカーボン等の炭素系材料、リチウム遷移金属酸化物（リチウムチタン酸化物等）、リチウム遷移金属窒化物等が例示される。なお、ここに開示される製造方法は、正極および負極のいずれの製造にも適用することができる。負極シート３０も正極シート２０と同様に、ここで開示された製法により調製された負極活物質層形成用ペーストを用いて製造された負極シート３０であってもよい。これらの電極シート２０、３０の幅方向の一端には、いずれの面にも上記電極活物質層が設けられていない電極活物質層非形成部分が形成されている。
【００５２】
また、正負極シート２０、３０間に使用されるセパレータシート４０の好適例としては、多孔質ポリオレフィン系樹脂で構成されたものが挙げられる。
【００５３】
上記積層の際には、正極シート２０の正極活物質層非形成部分と負極シート３０の負極活物質層非形成部分とがセパレータシート４０の幅方向の両側からそれぞれはみ出すように、正極シート２０と負極シート３０とを幅方向にややずらして重ね合わせる。その結果、捲回電極体８０の捲回方向に対する横方向において、正極シート２０および負極シート３０の電極活物質層非形成部分がそれぞれ捲回コア部分（すなわち正極シート２０の正極活物質層形成部分と負極シート３０の負極活物質層形成部分と二枚のセパレータシート４０とが密に捲回された部分）から外方にはみ出ている。かかる正極側はみ出し部分２０Ａおよび負極側はみ出し部分３０Ａには、正極リード端子７９および負極リード端子７８がそれぞれ付設されており、上述の正極端子７４および負極端子７２とそれぞれ電気的に接続される。
【００５４】
そして、ケース本体８４の上端開口部から該本体８４内に捲回電極体８０を収容するとともに、適当な支持塩を含む電解液をケース本体８４内に配置（注液）する。支持塩は例えばＬｉＰＦ６等のリチウム塩である。例えば、適当量（例えば濃度１Ｍ）のＬｉＰＦ６等のリチウム塩をジエチルカーボネートとエチレンカーボネートとの混合溶媒（例えば体積比１：１）に溶解してなる非水電解質（典型的には溶液状の非水電解質、即ち非水電解液）を使用することができる。
【００５５】
その後、上記開口部を蓋体８６との溶接等により封止し、本実施形態に係るリチウム二次電池１００の組み立てが完成する。ケース８２の封止プロセスや電解質の配置（注液）プロセスは、従来のリチウム二次電池の製造で行われている手法と同様でよく、本発明を特徴付けるものではない。このようにして本実施形態に係るリチウム二次電池１００の構築が完成する。
【００５６】
以下、本発明に関する試験例を説明するが、本発明を以下の試験例に示すものに限定することを意図したものではない。
【００５７】
［正極活物質形成用ペースト］
＜実施例１＞
正極活物質としてのＬｉＮｉ１／３Ｃｏ１／３Ｍｎ１／３Ｏ２８９．８質量部と、バインダとしてのＰＶｄＦ２質量部と、導電材としてのＡＢ７．９８質量部と、分散剤としてのポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）０．２質量部と、溶媒としてのＮＭＰとを含むペースト原料（固形分濃度；約５４質量％）を、図２に示す攪拌槽１２に収容した後、まず、アンカー翼１６のみで回転速度５０ｒｐｍで５分間攪拌した。次いで、ディスパー翼１４に巻き付けた電熱線１８Ａによりディスパー翼１４の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ、アンカー翼１６の回転速度５０ｒｐｍ、ディスパー翼１４の回転速度５０００ｒｐｍで４０分間攪拌した。このとき、ディスパー翼１４に接しているペースト原料の温度（即ち、局所的な加熱を受けている部分の温度；以下、「加熱部の温度」という。）が約５０℃となるように調整した。このようにして、実施例１に係る正極活物質層形成用ペーストを得た。
【００５８】
＜実施例２＞
加熱部の温度を約６０℃に変更したこと以外は上述した実施例１と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。
【００５９】
＜実施例３＞
加熱部の温度を約７０℃に変更したこと以外は上述した実施例１と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。
【００６０】
＜実施例４＞
加熱部の温度を約８０℃に変更したこと以外は上述した実施例１と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。
【００６１】
＜比較例＞
ディスパー翼１４の表面近傍のペースト原料を加熱せずに攪拌したこと以外は上述した実施例１と同様にして正極活物質層形成用ペーストを得た。
【００６２】
上記各例で得られた正極活物質層形成用ペーストの粘度（以下「ペースト粘度」という。）を市販されるＥ型粘度計を用い、液温を２５℃に調整してからロータを１ｒｐｍで回転させて測定した。結果を図６に示す。図６のグラフにおいて、横軸が加熱部の温度を、縦軸がペースト粘度を示している。また、各例で得られた正極活物質層形成用ペースト中の固形粒子（凝集塊）の粒径をＪＩＳ  Ｋ  ５６００−２−５に準じた分散度測定方法により測定した。結果を図７に示す。図７のグラフにおいて、横軸が加熱部の温度、縦軸が固形粒子の粒径を示している。
【００６３】
図６及び図７に示すように、ディスパー翼１４の表面近傍のペースト原料を加熱せずに攪拌した比較例に係る正極活物質層形成用ペーストは、混合分散が不十分なため、ペースト粘度が増大し、また固形粒子の粒径も大きかった。これに対し、ディスパー翼１４の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌した実施例１〜４に係る正極活物質層形成用ペーストは、上記局所的な加熱により攪拌槽の内容物全体に効率よくシェアを掛けることができたため、比較例に比べて、ペースト粘度が大幅に低下し、かつ固形粒子の粒径も小さかった。以上の結果により、ディスパー翼１４の表面近傍のペースト原料を局所的に加熱しつつ攪拌することによって、大粒子径の粒が少ない分散性のよい正極活物質層形成用ペーストが得られることが確認できた。
【００６４】
ここで供試した正極活物質層形成用ペーストの場合、図７に示すように、加熱部の温度が増大するに従い、固形粒子の粒径が低下傾向になった。固形粒子を小径化する観点からは、加熱部の温度は概ね４０℃以上が適当であり、好ましくは５０℃以上であり、より好ましくは６０℃以上であり、さらに好ましくは７０℃以上であり、特に好ましくは８０℃以上である。ただし、加熱部の温度が７０℃を超えると、図６に示すように、ペースト粘度が２０００ｍＰａ・ｓを下回った。塗工に適した粘度にする観点からは、攪拌時ペースト原料温度は６０℃以下が適当であり、好ましくは５０℃以下である。
【００６５】
さらに、実施例１及び比較例に係る正極活物質層形成用ペーストを用いて正極ならびに該正極を備えるリチウム二次電池を構築し、その性能を評価した。リチウム二次電池の構築は、以下のようにして行った。
【００６６】
［正極板］
上記実施例１及び比較例に係る正極活物質層形成用ペーストを、それぞれ厚み１５μｍのアルミニウム箔の両面に塗布して乾燥することにより、正極集電体の両面に正極活物質層が設けられた正極板を作製した。
【００６７】
［負極板］
負極活物質としてのグラファイト粉末と、バインダとしてのスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）と増粘剤としてのカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）とを、これらの材料の質量比が９８：１：１となるように水に分散させて負極活物質層形成用ペーストを調製した。この負極活物質層形成用ペーストを銅箔（負極集電体）の片面に塗布し、負極集電体の片面に負極活物質層が設けられた負極板を作製した。
【００６８】
［リチウム二次電池］
上記正極板の正極活物質層の寸法を３ｃｍ×４ｃｍとし、上記負極板の負極活物質層の寸法を３．２ｃｍ×４．２ｃｍとし、集電をとるために、正極板にアルミニウムリードを取り付け、負極板にニッケルリードを取り付け、それらをセパレータ（多孔質ポリプロピレンシートを使用した。）を介して対向配置し、非水電解液とともにラミネート袋に挿入して、図８に示すラミネートセル６０を構築した。図８中、符号６１は正極板を、符号６２は負極板を、符号６３は電解液の含浸したセパレータを、符号６４の仮想線はラミネート袋をそれぞれ示す。なお、非水電解液としては、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）とを３：４：３の体積比で含む混合溶媒に支持塩としてのＬｉＰＦ６を約１ｍｏｌ／リットルの濃度で含有させたものを用いた。その後、常法により初期充放電処理（コンディショニング）を行って試験用リチウム二次電池を得た。
【００６９】
［ＩＶ抵抗］
実施例１及び比較例に係る正極活物質層形成用ペーストを用いて構築されたリチウム二次電池のそれぞれに対し、室温（約２５℃）環境雰囲気下において、定電流定電圧（ＣＣ−ＣＶ）充電によって各電池をＳＯＣ（Ｓｔａｔｅ  ｏｆ  Ｃｈａｒｇｅ）６０％の充電状態に調整した。その後、２５℃にて、１０Ｃの電流値で１０秒間の放電を行い、放電開始から１０秒後の電圧降下量からＩＶ抵抗（ｍΩ）を算出した。その結果を図９に示す。
【００７０】
図９に示すように、実施例１に係る電池は、大粒子径の粒が少ない分散性のよい正極活物質層形成用ペーストを用いて構築されたため、比較例に係る電池に比べてＩＶ抵抗が大幅に低下した。この結果から、大粒子径の粒が少ない分散性のよい正極活物質層形成用ペーストを用いて電池を構築することにより、電池特性を改善できることが確認できた。
【００７１】
以上、本発明を好適な実施形態及び実施例により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、勿論、種々の改変が可能である。例えば、電池の種類は上述したリチウム二次電池に限られず、電極体構成材料や電解質が異なる種々の内容の電池、例えば、ニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池であってもよい。
【００７２】
なお、ここに開示されるいずれかの電池１００は、車両に搭載される電池として適した性能を備えたものであり得る。したがって本発明によると、図１０に示すように、ここに開示されるいずれかの電池１００を備えた車両１が提供される。特に、該電池１００を動力源（典型的には、ハイブリッド車両または電気車両の動力源）として備える車両（例えば自動車）１が提供される。
【符号の説明】
【００７３】
１      車両
１０    攪拌装置
１１Ａ  正極活物質供給部
１１Ｂ  バインダ溶液供給部
１２    攪拌槽
１４    ディスパー翼（部分攪拌部材）
１４Ａ  軸部
１４Ｂ  回転羽根
１６    アンカー翼（全体攪拌部材）
１６Ａ  軸部
１６Ｂ  回転羽根
１８    加熱手段
１８Ａ  電熱線
１８Ｂ  超音波発生部
１８Ｃ  赤外線発生部
２０    正極シート
３０    負極シート
４０    セパレータシート
７２    負極端子
７４    正極端子
７８    負極リード端子
７９    正極リード端子
８０    捲回電極体
８２    電池ケース
８４    ケース本体
８６    蓋体
１００  リチウム二次電池（電池）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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