(57)【要約】【課題】成形品が薄肉部を有していても、成形時にウエルドラインや未充填の発生を防ぐことができる成形品の製造方法を提供すること。【解決手段】薄肉部１１と厚肉部１２とを有する樹脂製の成形品ＭＰ（レンズ１０等）を射出成形により製造する成形品の製造方法であって、樹脂材料のガラス転移温度未満に成形金型４０を加熱する加熱工程（ステップＳ１１）と、成形金型４０を型開状態にする型開工程（ステップＳ１２）と、型開工程後、成形金型４０の間に輻射源７１を挿入し、成形金型４０のゲート幅の中点Ｐ１と、第１転写面Ｓ１等の薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１とを直線的に結ぶ線分Ｌ１上の少なくとも一部を局所的に加熱する輻射工程（ステップＳ１３）と、輻射源７１を退避させ、成形金型４０を型閉状態にする型閉工程（ステップＳ１４）と、成形空間ＣＶに樹脂材料を射出して成形品ＭＰを成形する成形工程（ステップＳ１６，Ｓ１７）と、を備える。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄肉部と厚肉部とを有する樹脂製の成形品を射出成形により製造する成形品の製造方法であって、
成形する樹脂材料のガラス転移温度未満の一定温度に一対の金型を加熱する加熱工程と、
前記一対の金型を型開状態にする型開工程と、
前記型開工程後、前記一対の金型の間に輻射源を挿入し、前記一対の金型の少なくとも一方のゲートと製品部との境界上のゲート幅の中点と、前記製品部の転写面の前記薄肉部の中心に対応する部位とを直線的に結ぶ線分上の少なくとも一部を局所的に加熱する輻射工程と、
前記輻射源を退避させ、前記一対の金型を型閉状態にする型閉工程と、
前記一対の金型間に形成される成形空間に樹脂材料を射出して成形品を成形する成形工程と、
を備える成形品の製造方法。
【請求項２】
前記輻射工程において、前記ゲート幅の中点を通る前記ゲートの中心の線分上を加熱することを特徴とする請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項３】
前記成形品は光学素子であり、前記光学素子の光学面の形状は、前記光学面の中央を中心に回転対称であることを特徴とする請求項１及び２のいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
【請求項４】
前記光学素子は、前記光学面の中心に前記光学面の中心以外の部分よりも薄い前記薄肉部を有し、
前記光学面に対応する転写面のうち前記転写面の中心線からゲート側の半分の領域のうち、１／５以上９／１０以下を輻射範囲とする請求項３に記載の成形品の製造方法。
【請求項５】
前記光学素子は、前記光学面の中心以外の部分に前記光学面の中心よりも薄い前記薄肉部を有し、
前記光学面に対応する転写面のうち前記転写面の中心線からゲート側の半分の領域のうち、１／５以上９／１０以下を輻射範囲とする請求項３に記載の成形品の製造方法。
【請求項６】
前記成形品は、最も薄い部分が０．５ｍｍ以下であり、かつ前記最も薄い部分と最も厚い部分との比である偏肉比が１／２以下であることを特徴とする請求項１から５までのいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
【請求項７】
前記成形品は、前記最も薄い部分が０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の成形品の製造方法。
【請求項８】
前記成形品は、前記最も薄い部分が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の成形品の製造方法。
【請求項９】
前記成形品は、前記偏肉比が１／３以下であることを特徴とする請求項６から８までのいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
【請求項１０】
前記成形品は、前記偏肉比が１／５以下であることを特徴とする請求項６から８までのいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
【請求項１１】
薄肉部と厚肉部とを有する樹脂製の成形品を射出成形により製造する成形品の製造装置であって、
成形する樹脂材料のガラス転移温度未満の一定温度に一対の金型を保つ金型温度調節機と、
前記一対の金型に対して進退移動可能に支持され、前記一対の金型の型開状態において、前記一対の金型の少なくとも一方のゲートと製品部の転写面との境界上のゲート幅の中点と、前記製品部の転写面の前記薄肉部の中心に対応する部位とを直線的に結ぶ線分上の少なくとも一部を局所的に加熱する輻射源と、を備える成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、撮像装置等に搭載される光学素子やマイクロチップ等の基板であって薄肉部を有する樹脂製の成形品の製造方法及び当該方法に用いられる製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
射出成形品の製造方法として、金型を開いた状態でハロゲンランプなどの発熱体からなる熱の輻射源を一対の金型間に挿入し、一定時間輻射した後に輻射源を取り出して金型を閉じ、溶融樹脂を金型内の成形空間に注入する成形方法がある（例えば、特許文献１参照）。金型への輻射は、表面のみの加熱であるため、その熱は成形中（冷却中）に金型内部への熱伝導により速やかに放熱される。そのため、冷却時間を長くすることなく成形品を成形することができる。
【０００３】
射出成形によれば、複雑な形状の成形品でも成形が可能である。ここで、光学素子等の高精度な品質を要求される成形品の成形においては、単に成形できることだけでなく、ウエルドライン又はウエルドマークという成形不良が問題になる。この現象は、キャビティーすなわち成形空間内で溶融樹脂が分流し、そして再び合流するときに樹脂温度が低下し、完全に融合しないために生じるものと考えられる。特許文献１は、ウエルドラインの発生を防止するため、輻射を用いてウエルドラインが生じる箇所の近傍の成形空間の両面を非接触状態で瞬間的に加熱している。
【０００４】
一方、例えば光学素子であるレンズが搭載される撮像装置は、年々薄肉化及び小型化が要求されている。例えば、複数レンズを組み合わせてレンズユニットを実現する場合、レンズユニット全体としての厚みを小さくするために、、レンズユニットを構成する複数レンズのうちの一つのレンズについて周縁部以外の部位に薄肉部を設けることがある。薄肉部を設ける結果、厚肉部（薄肉部より厚い部分）との厚みの違いが大きくなり、例えば、薄肉部は０．５ｍｍ以下の厚さとなり、レンズの最も薄い部分と最も厚い部分との比である偏肉比は１／２以下というような偏肉を有するレンズとなる場合がある。成形品が上述の偏肉を有するレンズであると、溶融樹脂が流動するときに薄肉部へ流動しにくくなる。そのため、溶融樹脂が薄肉部よりも厚肉部に流動しやすくなる。これにより、薄肉部への溶融樹脂の充填が遅くなり、ウエルドラインとともに、未充填が発生するおそれがある。
【０００５】
また、試料の検査や分析等に用いられる微細な流路用溝や薬品等の導入口や貯留部等が形成されたマイクロチップ等の基板についても、コスト低減や光学特性の向上を目的として、薄型化及び小型化が要求されている。よって、マイクロチップ上の流路用溝や貯留部等と厚肉部との厚みの違いが大きくなり、例えば、流路用溝や貯留部等の凹部の厚さが１．０ｍｍ以下、偏肉比２／３以下となる場合がある。このような偏肉比の小さい（すなわち、薄肉部と厚肉部との厚さの差が大きい）成形品であると、溶融樹脂が薄肉部に流動しにくくなる。
【０００６】
特許文献１に記載されるように、ウエルドラインが生じる部位を加熱するようにした製造方法で上述のような薄肉部を有する成形品を製造すると、分流した溶融樹脂が合流するときの樹脂温度が高いため、ウエルドラインが発生しにくくなることが期待される。しかしながら、周縁部以外に薄肉部が存在することに起因して、ウエルドラインの発生を十分に防ぐことができなかったり、溶融樹脂の流動特性から溶融樹脂の合流部分の強度が弱くなったりするおそれがある。また、溶融樹脂が分流することに起因して、成形品中に溶融樹脂の未充填部位が生じる可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−１９４９９２号公報
【発明の概要】
【０００８】
本発明は、成形品が薄肉部を有していても、成形時にウエルドラインや未充填の発生を防ぐことができる成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
また、本発明は、上述の成形品の製造方法に用いられる製造装置を提供することを目的とする。
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明に係る成形品の製造方法は、薄肉部と厚肉部とを有する樹脂製の成形品を射出成形により製造する成形品の製造方法であって、成形する樹脂材料のガラス転移温度未満の一定温度に一対の金型を加熱する加熱工程と、一対の金型を型開状態にする型開工程と、型開工程後、一対の金型の間に輻射源を挿入し、一対の金型の少なくとも一方のゲートと製品部との境界上のゲート幅の中点と、製品部の転写面の薄肉部の中心に対応する部位とを直線的に結ぶ線分上の少なくとも一部を局所的に加熱する輻射工程と、輻射源を退避させ、一対の金型を型閉状態にする型閉工程と、一対の金型間に形成される成形空間に樹脂材料を射出して成形品を成形する成形工程と、を備える。ここで、ゲートは、溶融樹脂の流入路のうち製品部を成形する空間に近い部分に形成された比較的細い部分である。また、成形品は、成形品全体及び成形品に含まれる製品部を意味する。
【００１１】
上記成形品の製造方法によれば、輻射源に対向する部位の金型温度が急速に局所的に上昇することにより、流動する溶融樹脂の温度が下がりにくくなり、成形される光学素子や基板等の成形品に薄肉部があっても、薄肉部で溶融樹脂の流動性が落ちにくくなる。そのため、流動する溶融樹脂が薄肉部を境に分流することなく充填される。つまり、ウエルドラインが発生する手前の領域を加熱することにより、ウエルドラインの原因となる溶融樹脂の分流を防いでいる。これにより、成形品にウエルドライン及び未充填が発生することを防ぐことができる。
【００１２】
本発明の具体的な側面では、上記成形品の製造方法において、輻射工程において、ゲート幅の中点を通るゲートの中心の線分上を加熱する。この場合、ゲートも輻射することにより、ゲートが薄肉でも溶融樹脂の充填の妨げとなることを防ぐことができる。
【００１３】
本発明の別の側面では、成形品は光学素子であり、光学素子の光学面の形状は、光学面の中央を中心に回転対称である。
【００１４】
本発明のさらに別の側面では、光学素子は、光学面の中心に光学面の中心以外の部分よりも薄い薄肉部を有し、光学面に対応する転写面のうち転写面の中心線からゲート側の半分の領域のうち、１／５以上９／１０以下を輻射範囲とする。光学面の中心に薄肉部を有する光学素子として、例えば、凹レンズがある。
【００１５】
本発明のさらに別の側面では、光学素子は、光学面の中心以外の部分に光学面の中心よりも薄い薄肉部を有し、光学面に対応する転写面のうち転写面の中心線からゲート側の半分の領域のうち、１／５以上９／１０以下を輻射範囲とする。光学面の中心以外の部分に薄肉部を有する光学素子として、例えば、中心部が盛り上がり、中心部の周囲が窪んだレンズがある。
【００１６】
本発明のさらに別の側面では、成形品は、最も薄い部分が０．５ｍｍ以下であり、かつ最も薄い部分と最も厚い部分との比である偏肉比が１／２以下である。この場合、上記寸法の薄肉部を有する成形品は、通常の溶融樹脂の充填でウエルドラインや未充填が発生しやすいが、転写面を局所的に輻射することにより、薄肉部の溶融樹脂の流動性がよくなる。
【００１７】
本発明のさらに別の側面では、成形品は、最も薄い部分が０．２ｍｍ以下である。この場合、上記寸法の薄肉部を有する成形品は、通常の溶融樹脂の充填ではウエルドラインや未充填がより発生しやすいが、転写面を局所的に輻射することにより、薄肉部の溶融樹脂の流動性がよくなる。
【００１８】
本発明のさらに別の側面では、成形品は、最も薄い部分が０．１ｍｍ以下である。この場合、上記寸法の薄肉部を有する成形品は、通常の溶融樹脂の充填ではウエルドラインや未充填がより発生しやすいが、転写面を局所的に輻射することにより、薄肉部の溶融樹脂の流動性がよくなる。
【００１９】
本発明のさらに別の側面では、成形品は、偏肉比が１／３以下である。この場合、上記寸法の薄肉部を有する成形品は、通常の溶融樹脂の充填ではウエルドラインや未充填がより発生しやすいが、転写面を局所的に輻射することにより、薄肉部の溶融樹脂の流動性がよくなる。
【００２０】
本発明のさらに別の側面では、成形品は、偏肉比が１／５以下である。この場合、上記寸法の薄肉部を有する成形品は、通常の溶融樹脂の充填ではウエルドラインや未充填がより発生しやすいが、転写面を局所的に輻射することにより、薄肉部の溶融樹脂の流動性がよくなる。
【００２１】
本発明に係る成形品の製造装置は、薄肉部と厚肉部とを有する樹脂製の成形品を射出成形により製造する成形品の製造装置であって、成形する樹脂材料のガラス転移温度未満の一定温度に一対の金型を保つ金型温度調節機と、一対の金型に対して進退移動可能に支持され、一対の金型の型開状態において、一対の金型の少なくとも一方のゲートと製品部の転写面との境界上のゲート幅の中点と、製品部の転写面の薄肉部の中心に対応する部位とを直線的に結ぶ線分上の少なくとも一部を局所的に加熱する輻射源と、を備える。
【００２２】
上記製造装置によれば、輻射源に対向する部位の金型温度が急速に局所的に上昇することにより、流動する溶融樹脂の温度が下がりにくいため、成形される光学素子や基板等の成形品に薄肉部があっても、薄肉部で溶融樹脂の流動性が落ちにくい。そのため、流動する溶融樹脂が薄肉部を境に分流することなく充填される。これにより、成形品にウエルドライン及び未充填が発生することを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】第１実施形態に係る成形品の製造方法に用いる製造装置を説明する概念図である。
【図２】（Ａ）は、図１に示す製造装置のうち成形金型等を拡大した図であり、（Ｂ）〜（Ｄ）は、成形品の製造工程の一部を説明する図である。
【図３】（Ａ）は、成形品を説明する側方断面図であり、（Ｂ）は、光学素子を説明する側方断面図である。
【図４】成形金型の被輻射範囲を説明する概念図である。
【図５】第１実施形態に係る成形品の製造方法を説明するフローチャートである。
【図６】（Ａ）及び（Ｂ）は、図１の製造装置のうちの輻射装置の変形例を説明する図である。
【図７】（Ａ）及び（Ｂ）は、比較例における成形金型の被輻射範囲を説明する図であり、（Ｃ）及び（Ｄ）は、成形品の比較例を説明する図である。
【図８】（Ａ）は、第２実施形態に係る成形品の製造方法に用いる成形金型等を説明する断面の概念図であり、（Ｂ）は、（Ａ）の成形金型の被輻射範囲を説明する概念図である。
【図９】図８の輻射装置の変形例を説明する概念図である。
【図１０】（Ａ）は、第３実施形態に係る成形品の製造方法に用いる成形金型等を説明する平面の概念図であり、（Ｂ）は、（Ａ）の断面図である。
【図１１】（Ａ）〜（Ｃ）は、図１０の輻射装置の変形例を説明する概念図である。
【図１２】第４実施形態に係る成形品の製造方法によって得られる光学素子を説明する側方断面図である。
【図１３】（Ａ）及び（Ｂ）は、第４実施形態に係る成形品の製造方法に用いる成形金型等を説明する概念図である。
【図１４】（Ａ）〜（Ｃ）は、成形金型の被輻射範囲を説明する概念図である。
【図１５】（Ａ）及び（Ｂ）は、比較例における成形金型の被輻射範囲を説明する図であり、（Ｃ）は、成形品の比較例を説明する図である。
【図１６】（Ａ）は、第５実施形態に係る成形品の製造方法によって得られる基板を説明する側方断面図であり、（Ｂ）は、成形金型の被輻射範囲を説明する概念図であり、（Ｃ）は、輻射時に使用するマスク板を説明する平面図である。
【図１７】（Ａ）及び（Ｂ）は、第５実施形態に係る成形品の製造方法に用いる成形金型等を説明する概念図である。
【図１８】（Ａ）及び（Ｂ）は、比較例における成形金型の被輻射範囲を説明する図であり、（Ｃ）は、成形品の比較例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
〔第１実施形態〕
以下、図面を参照しつつ、本発明の第１実施形態に係る成形品の製造方法及び製造装置について説明する。
【００２５】
図１に示すように、本実施形態の製造方法を実施するための製造装置５００は、成形金型４０と、金型温度調節装置５０と、開閉駆動装置６０と、輻射装置７０と、取出装置８０と、制御装置９０とを備える。成形金型４０は、一対の金型すなわち第１金型４１と第２金型４２とを備える。なお、図示を省略するが、製造装置５００は、成形品ＭＰ（図３（Ａ）参照）を成形金型４０から突き出す突出装置や成形金型４０に溶融樹脂を射出する射出装置等を備える。なお、本実施形態において、成形品は、成形品ＭＰ全体及び成形品ＭＰに含まれるレンズ１０を意味する（図３（Ａ）及び３（Ｂ）参照）。
【００２６】
第１金型４１は、開閉駆動装置６０に駆動されてＡＢ方向に往復移動可能になっている。第１金型４１を第２金型４２に向けて移動させ、両金型４１，４２をパーティング面ＰＳ１，ＰＳ２で型合わせして型締めすることにより、図２（Ａ）に拡大して示すように、成形空間ＣＶと、流路空間ＦＣとが形成される。成形空間ＣＶは、成形品ＭＰのうち光学素子としてのレンズ１０を成形する空間である。流路空間ＦＣは、成形空間ＣＶに溶融樹脂を供給するための空間である。なお、本実施形態では、成形金型４０は複数のレンズ部を同時に成形する多数個取りタイプの金型であるものとし、そのうちの一つのレンズ部を成形する部分のみを図示している。しかしながら、一度に一つのレンズだけを成形する１個取りタイプの金型であってもよい。
【００２７】
図２（Ａ）に示すように、成形空間ＣＶは、第１金型４１の第１転写面Ｓ１と第２金型４２の第２転写面Ｓ２とに挟まれている。成形空間ＣＶに臨む一対の対向する第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２は、図３（Ａ）及び３（Ｂ）に拡大して示すレンズ１０の第１及び第２光学面ＯＳ１，ＯＳ２を形成するための部分である。成形空間ＣＶに臨み、第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２に隣接する第３転写面Ｓ３は、図３（Ａ）及び３（Ｂ）に拡大して示すレンズ１０の外周側面ＳＳを形成するための部分である。なお、図２（Ａ）に示す流路空間ＦＣは、図３（Ａ）に示す成形品ＭＰのうちランナー部ＲＰを形成する空間としてランナーＲＳを有し、成形品ＭＰのうちスプルー部ＳＰを形成する空間としてスプルーＰＳを有する。ランナーＲＳは、ゲートＧＳを介して成形空間ＣＶに連通している。このゲートＧＳの空間により、成形品ＭＰにおいてレンズ１０とランナー部ＲＰとをつなぐゲート部ＧＰが形成される。なお、図２（Ａ）において、ランナーＲＳの下端には例えば他のゲートＧＳを介して他の成形空間ＣＶに連通させるなどして、樹脂材料が成形金型４０から漏れ出さないように構成されているが図示は省略している。一度に一つのレンズのみを成形する場合は、使用するもの以外の成形空間ＣＶに至る流路空間ＦＣを塞いで金型を使用するか、図２（Ａ）におけるランナーＲＳの下端が閉じた１個取りタイプの金型を使用すればよい。
【００２８】
以下、図３（Ａ）及び３（Ｂ）を参照しつつ、本実施形態の成形品の製造方法によって得られる光学素子であるレンズ１０について説明する。なお、図３（Ａ）及び３（Ｂ）において、レンズ１０は、理解を容易にするため誇張して図示してある。レンズ１０は、例えば撮像レンズとして用いられる。
【００２９】
図３（Ａ）及び３（Ｂ）に示すように、レンズ１０は、薄肉部１１と厚肉部１２とを備える。薄肉部１１と厚肉部１２との間に明確な境界はなく、薄肉部１１と厚肉部１２とは一体として連続的に形成されている。このように、レンズ１０は、薄肉部１１から厚肉部１２に切り替わる部分を有するため、偏肉（レンズの厚みのばらつき）を有する。ここで、偏肉比（薄肉部１１の最も薄い部分の厚みＨ１と厚肉部１２の最も厚い部分の厚みＨ２との比（Ｈ１／Ｈ２））は、偏肉の指標となる。本実施形態において、レンズ１０の偏肉比は、例えば１／２以下とすることができる。薄肉部１１をより薄くするという観点からは、レンズ１０の偏肉比をより小さくしてレンズ１０の偏肉比を１／３以下、さらに１／５以下とすることもできる。偏肉比が小さいほど樹脂射出時に分流を生じる傾向が強くなるが、後述する局所的な輻射により分流の発生を効果的に防止することができる。偏肉比の下限値に特に制限はないが、実用上は１／１０以上にすることが好ましい。レンズ１０は、第１光学面ＯＳ１と、第１光学面ＯＳ１の反対側に第２光学面ＯＳ２とを有する。第１及び第２光学面ＯＳ１，ＯＳ２は、薄肉部１１と厚肉部１２とによって形成される。第１及び第２光学面ＯＳ１，ＯＳ２の形状は、光軸ＯＡを中心に回転対称である。
【００３０】
レンズ１０のうち薄肉部１１は、レンズ１０の中央に位置する光軸ＯＡを中心として広がる部分である。本実施形態において、薄肉部１１の最も薄い部分は、レンズ１０の中心１１ａである。薄肉部１１の最も薄い部分は、光軸ＯＡ方向の厚みＨ１が例えば０．５ｍｍ以下である。なお、厚みＨ１は、０．２ｍｍ以下又は０．１ｍｍ以下の場合もある。薄肉部１１を薄くするほど、例えば他の凸レンズと組み合わせてレンズユニットを構成する場合に、レンズユニット全体を薄型にしやすくなる。しかし、薄肉部１１が薄すぎると良好に成形を行うことが難しくなるため、０．０５ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００３１】
厚肉部１２は、薄肉部１１の周囲から外側に広がる部分である。厚肉部１２は、薄肉部１１よりも厚い部分である。本実施形態において、厚肉部１２の最も厚い部分は、レンズ１０の外周１２ａである。厚肉部１２の最も厚い部分は、光軸ＯＡ方向の厚みＨ２が例えば０．５ｍｍを超える。厚肉部１２の最大厚みに特に制限はないが、５ｍｍ以下とすることが好ましい。なお、レンズ１０の周縁部に繋がるようにフランジ部を設けてもよい。この場合、フランジ部に厚肉部が存在するようにしてもよい。
【００３２】
以上において、レンズ１０は、光軸ＯＡを中心として薄肉部１１から厚肉部１２に広がる凹形状に湾曲した両凹レンズとなっている。
【００３３】
レンズ１０は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、環状ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂で形成される。
【００３４】
図１に戻って、可動側の第１金型４１は、コア部４１ａと、保持部４１ｂとを備える。なお、図示を省略するが、第１金型４１には、コア部４１ａ及び成形品ＭＰのランナー部ＲＰ等を軸ＡＸ方向に突き出す突出部材を設けている。
【００３５】
コア部４１ａは、第１金型４１の中心部として図２（Ａ）に示す成形空間ＣＶを可動側から形成する。コア部４１ａは、保持部４１ｂに形成された貫通孔４１ｃ中に軸ＡＸ方向に沿って進退移動可能に組み込まれている。ここで、コア部４１ａは、不図示のバネ等によって一定以上の力で後方に付勢されている。つまり、コア部４１ａは、成形品ＭＰの離型時に第２金型４２側に前進し、可動ロッド４１ｄの後退に伴って伸張するバネ等に従って自動的に後退して元の位置に復帰する。保持部４１ｂは、第１金型４１の周辺部としてコア部４１ａの周囲に設けられる。なお、保持部４１ｂの端面４１ｅには、図２（Ａ）に示すゲートＧＳやランナーＲＳ等となるべき凹部が形成されている。
【００３６】
固定側の第２金型４２は、コア部４２ａと、保持部４２ｂとを備える。ここで、コア部４２ａは、第２金型４２の中心部として図２（Ａ）に示す成形空間ＣＶを固定側から形成する。コア部４２ａは、保持部４２ｂに形成された貫通孔４２ｃ中に組み込まれて固定されている。保持部４２ｂは、第２金型４２の周辺部としてコア部４２ａの周囲に設けられる。なお、保持部４２ｂの端面４２ｅには、図２（Ａ）に示すゲートＧＳやランナーＲＳ等となるべき凹部が形成されている。
【００３７】
金型温度調節装置５０は、第１及び第２金型４１，４２に付随して設けられている。金型温度調節装置５０は、両金型４１，４２の温度をモニターしつつ、両金型４１，４２中に温度制御された熱媒体を循環させる。これにより、成形時に両金型４１，４２の温度を適切な温度に保つことができる。具体的には、金型温度調節装置５０は、成形金型４０を成形する樹脂材料のガラス転移温度未満の一定温度に加熱・温調する。
【００３８】
開閉駆動装置６０は、図示を簡略化しているが、第１金型４１を支持しつつ、第１金型４１の滑らかな往復移動を可能にしている。開閉駆動装置６０は、制御装置９０の制御下で動作するアクチュエーターからの駆動力を受けて伸縮する。これにより、第１金型４１が自在に進退移動する。結果的に、第１金型４１と第２金型４２とを互いに近接又は離間させることができる。つまり、第１金型４１と第２金型４２との型締め又は型開きを行うことができる。
【００３９】
輻射装置７０は、輻射源７１と、支持部７２と、駆動部７３とを備える。輻射源７１は、支持部７２に支持されている。輻射源７１は、駆動部７３の動作により、支持部７２を介して第１及び第２金型４１，４２の間に挿入及び退避可能となっている。輻射源７１は、例えば円盤の形状を有する。輻射源７１は、第１及び第２金型４１，４２に対向する側すなわち両側に熱源を有する。これにより、輻射源７１は、第１及び第２金型４１，４２を同時に局所的に輻射可能となっている（図２（Ｂ）参照）。輻射源７１は、第１及び第２金型４１，４２を例えば樹脂材料のガラス転移温度以上に急速に局所的に加熱する。輻射源７１の熱源としては、ハロゲンランプ、カーボンランプヒーター等が用いられる。樹脂に接触する第１及び第２金型４１，４２の第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２を転写面Ｓ１，Ｓ２側から輻射によって加熱することで、短時間で必要な部位を昇温させるとともに、樹脂充填後は速やかに冷却されることとなる。駆動部７３は、支持部７２をシリンダーやモーター等により軸ＡＸに垂直な方向又は水平な方向に駆動する。輻射源７１は、第１及び第２金型４１，４２間への挿入時において、第１及び第２金型４１，４２から加熱するのに十分な距離に配置される。つまり、輻射源７１は、第１及び第２金型４１，４２を非接触の状態で加熱する。そして、図４に示すように、輻射源７１は、金型の型締め方向からみたときに、第１及び第２金型４１，４２のゲートＧＳと成形空間ＣＶ（製品部であるレンズ１０を成形する成形空間）との境界上のゲート幅の中点Ｐ１と、第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２における薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１（本実施形態では軸ＡＸ）とを直線的に結ぶ、線分Ｌ１の少なくとも一部に、その輻射範囲ＦＲが重なるように位置する。本実施形態において、輻射源７１の輻射面が円形であるため、図４に示すように、輻射範囲ＦＲが円形となっている。なお、図４において、第１金型４１に対する輻射範囲ＦＲを示しているが、第２金型４２に対する輻射範囲についても同様である。
【００４０】
本実施形態においては、輻射範囲ＦＲの中心が線分Ｌ１上に位置し、輻射範囲ＦＲは、中点Ｐ１を含んでおり、さらに、部位Ｑ１を通り樹脂射出方向に垂直な中心線ＬＬよりゲートＧＳ側の領域内に位置する。また、第１及び第２金型４１，４２上の被輻射範囲ＡＲの中心が線分Ｌ１上に位置し、被輻射範囲ＡＲは、中点Ｐ１を含んでおり、さらに、部位Ｑ１を通り樹脂射出方向に垂直な中心線ＬＬよりゲートＧＳ側の領域内に位置する。すなわち、輻射源７１の輻射範囲ＦＲと、第１及び第２金型４１，４２上の被輻射範囲ＡＲとが実質的に等しい形状となる。本実施形態は、限られた部位のみを輻射するので短時間で必要な部位を昇温でき、また、省エネルギーの観点からも有利である。しかしながら、被輻射範囲ＡＲの位置や範囲は、図４に示す態様に限るものではなく、線分Ｌ１上の少なくとも一部が加熱されれば適宜変更できる。例えば、線分Ｌ１上の輻射位置は、偏肉比等に応じて、前後してもよいし、輻射範囲ＦＲの長さが変わってもよい。例えば、ゲートＧＳのサイズが比較的大きい場合は、被輻射範囲ＡＲに中点Ｐ１を含まないようにしてもよい。また、薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１や部位Ｑ１を超える部位を併せて加熱するようにしてもよい。
【００４１】
本実施形態では、被輻射範囲ＡＲは円形であるが、これに限るものではなく、例えば、線分Ｌ１に沿った長方形や楕円形など縦長の形状でもよい。要は線分Ｌ１上の少なくとも一部を中心とする部位を局所的に加熱できればよい。ここで、被輻射範囲ＡＲには線分Ｌ１と線分Ｌ１の両側の部位も含んでいてよいが、局所的な加熱となるように、線分Ｌ１の両側から離れた部位に被輻射範囲ＡＲを有するようにする。このような観点から、第１転写面Ｓ１の中心線ＬＬからゲートＧＳ側の半分の領域のうち１／５以上９／１０以下を被輻射範囲ＡＲとすることが好ましい。
【００４２】
本実施形態のように、成形品が線分Ｌ１に対して対称な形状である場合は、被輻射範囲ＡＲも線分Ｌ１に対して対称な形状とすることが好ましい。分流発生の低減に寄与するからである。
【００４３】
図１に示すように、取出装置８０は、アーム８１と、３次元駆動装置８２とを備える。アーム８１は、先端に設けられたチャック８１ａによって成形品ＭＰを把持する。３次元駆動装置８２は、アーム８１を３次元的に移動させる。取出装置８０は、制御装置９０の制御下で適当なタイミングで動作する。取出装置８０は、第１金型４１と第２金型４２とを離間させて型開きした後に第１金型４１に残る成形品ＭＰを把持して外部に搬出する役割を有する。なお、チャック８１ａを移動させるアーム８１の進退方向と、輻射源７１を移動させる支持部７２の進退方向とが異なる方位となるように、輻射装置７０及び取出装置８０を配置すると、チャック８１ａの成形品ＭＰへのアクセスと、輻射源７１の輻射位置への移動と退避とが容易に実現でき、製造装置５００全体の装置構成を簡素化することができる。
【００４４】
制御装置９０は、金型温度調節装置５０と、開閉駆動装置６０と、輻射装置７０と、取出装置８０とをそれぞれ駆動制御する。また、制御装置９０は、不図示の突出装置や射出装置等の駆動制御も行う。
【００４５】
以下、図５を参照しつつ、図１に示す成形金型４０を用いた成形品の製造方法について説明する。
【００４６】
まず、両金型４１，４２を、制御装置９０によって金型温度調節装置５０を動作させて、成形に適する温度すなわち成形金型４０を成形する樹脂材料のガラス転移温度未満の一定温度になるように加熱・温調する（ステップＳ１１）。
【００４７】
次に、制御装置９０によって開閉駆動装置６０を動作させて、第１金型４１を軸ＡＸに沿って第２金型４２から離間し、成形金型４０を型開きする（ステップＳ１２）。
【００４８】
次に、第１及び第２金型４１，４２を型開きした状態で、制御装置９０によって輻射装置７０を動作させて、図２（Ｂ）に示すように、輻射源７１を第１金型４１と第２金型４２との間に挿入する。その後、輻射源７１により第１及び第２金型４１，４２を局所的かつ非接触の状態で輻射することにより、第１及び第２金型４１，４２の被輻射範囲ＡＲを加熱する（ステップＳ１３）。具体的には、輻射装置７０の支持部７２を駆動して、輻射源７１を、第１及び第２金型４１，４２を加熱可能な距離に配置する。なお、加熱温度は、樹脂材料のガラス転移温度（Ｔｇ）以上とすることが望ましく、より望ましくはＴｇ＋１０℃以上、さらに好ましくはＴｇ＋２０℃以上とする。加熱温度の上限は、これに限るものではないが、Ｔｇ＋５０℃とする。輻射源７１により、一定時間輻射を行った後に、制御装置９０によって輻射装置７０を動作させて、輻射源７１を両金型４１，４２間の空間から取り出す。
【００４９】
次に、開閉駆動装置６０を動作させて、第１金型４１を第２金型４２に向けて相対的に前進させることで型閉じを開始させる（ステップＳ１４）。
【００５０】
開閉駆動装置６０の型閉じ動作を継続することにより、第１金型４１と第２金型４２とが接触する型当たり位置まで移動して型閉じが完了する（図２（Ａ）参照）。開閉駆動装置６０の型閉じ動作をさらに継続することにより、第１金型４１と第２金型４２とを必要な圧力で締め付ける型締めが行われる（ステップＳ１５）。
【００５１】
次に、不図示の射出装置を動作させて、型締めされた第１金型４１と第２金型４２との間の成形空間ＣＶ中に、必要な圧力で溶融樹脂を注入する射出を行わせる（ステップＳ１６、図２（Ｃ）参照）。この際、ステップＳ１３の輻射工程において、輻射源７１によって輻射を行うことにより、第１及び第２金型４１，４２間の成形空間ＣＶとゲートＧＳとの接続部分から薄肉部１１の中心に至る線分に対向する部位を含む被輻射範囲ＡＲを局所的に加熱することにより、レンズ１０の薄肉部１１に相当する部分の溶融樹脂の流動性が落ちにくくなっている。そのため、成形空間ＣＶ内での樹脂の流動性が均一化され、薄肉部１１に相当する部分で溶融樹脂の分流が発生せず、溶融樹脂を成形空間ＣＶに完全に充填させることができる。なお、射出装置は、射出の際に成形空間ＣＶ中の樹脂圧を保つ。
【００５２】
溶融樹脂を成形空間ＣＶに導入した後は、成形空間ＣＶ中の溶融樹脂が放熱によって徐々に冷却されるので、かかる冷却にともなって溶融樹脂が固化し成形が完了するのを待つ（ステップＳ１７）。なお、成形空間ＣＶにおける樹脂の流動性均一化のための加熱手段が、樹脂に直接作用する金型転写面側からの輻射であるため、加熱対象部位は第１及び第２金型４１，４２の表面付近に集中している。従って、輻射完了後の成形金型４０の冷却は輻射を行わない場合とほぼ同様に進行し、結果的に、充填後の樹脂の冷却を遅延させることが回避される。
【００５３】
次に、開閉駆動装置６０を動作させて、第１金型４１を第２金型４２から相対的に後退させる型開きが行われる（ステップＳ１８）。第１金型４１の後退に伴って第１金型４１と第２金型４２とが離間する。この結果、図２（Ｄ）に示すように、成形品ＭＰすなわちレンズ１０が第１金型４１側に残る。つまり、レンズ１０は、第１金型４１に埋め込まれるように保持された状態で第２金型４２から離型される。
【００５４】
次に、不図示の突出装置を動作させて、可動ロッド４１ｄにより第１金型４１側に残った成形品ＭＰに対して突き出しを行う（ステップＳ１９）。この突き出しによって、実質的に第１金型４１から成形品ＭＰが離型する。
【００５５】
次に、取出装置８０を動作させて、成形品ＭＰを第１金型４１から離間させるとともに外部に搬出する（ステップＳ２０）。成形品ＭＰを搬送する際には、成形品ＭＰのうち本体のレンズ１０を除いた部分を把持する。この後、必要に応じてステップＳ１３〜Ｓ２０を繰り返すことで、速いサイクルで次々に複数の成形品ＭＰを得ることができる（ステップＳ２１のＮ）。必要な数の成形品ＭＰが得られたら成形を終了し（ステップＳ２１のＹ）、成形金型４０の温調を停止して成形金型４０や射出用ノズル等に対して適宜必要なメンテナンスを行う。また、得られた成形品ＭＰは、レンズ１０とゲート部ＧＰとの間で切断することにより、レンズ１０を得ることができる。
【００５６】
以上説明した本実施形態の成形品の製造方法によれば、輻射源７１によって輻射を行うことにより、第１及び第２金型４１，４２の、成形空間ＣＶとゲートＧＳとの接続部分から薄肉部１１の中心に至る線分に対向する部位の温度が急速かつ局所的に上昇することにより、流動する溶融樹脂の温度が下がりにくくなる。そのため、成形される光学素子であるレンズ１０に薄肉部１１があっても、薄肉部１１で溶融樹脂の流動性が落ちにくくなっている。よって、流動する溶融樹脂が薄肉部１１を境に分流することなく充填される。つまり、ウエルドラインが発生する手前の領域を局所的に加熱することにより、ウエルドラインの原因となる溶融樹脂の分流を防いでいる。これにより、成形されたレンズ１０にウエルドライン及び未充填が発生することを防ぐことができ、強度の不足する部位が生じることも防ぐことができる。また、輻射による昇温と輻射完了後の冷却が速やかに進行するので、成形に要する時間が短くて済み、速いサイクルで成形を行うことができる。
【００５７】
なお、本実施形態において、図６（Ａ）に示すように、輻射源７１による輻射を局所的に行うため、輻射源７１の直前すなわち第１及び第２金型４１，４２と輻射源７１との間に、例えばマスク板ＭＡを設けてもよい。このマスク板ＭＡは、輻射源７１と一体に設けられていてもよいし、別部材として設けられていてもよい。これにより、輻射源７１は、第１及び第２金型４１，４２の所望の部位を輻射することができる。
【００５８】
また、本実施形態において、図６（Ｂ）に示すように、輻射源７１は、円盤の形状に限らず、球状の熱源７１ａと、湾曲したミラー７１ｂとで構成されていてもよい。この輻射源１７１は、熱源７１ａから発せられる熱をミラー７１ｂによって反射することにより、被輻射範囲ＡＲに向けて輻射することができる。
【００５９】
〔実施例１〕
以下、本実施形態の具体的な実施例について説明する。
実施例１において、レンズ１０は、光軸ＯＡを中心として回転対称な直径５ｍｍの円形であり、両凹形状である。つまり、レンズ１０は、中心１１ａすなわち光軸ＯＡで最も薄く、外周１２ａで最も厚くなっている。レンズ１０の薄肉部１１の最も薄い部分の光軸ＯＡ方向の厚みＨ１は、０．３ｍｍである。レンズ１０の厚肉部１２の最も厚い部分の光軸ＯＡ方向の厚みＨ２は、０．６ｍｍである。レンズ１０の最も薄い部分と最も厚い部分との比である偏肉比は、１／２である。
【００６０】
レンズ１０の材料は、ポリカーボネートＨ４０００（旭化成）である。ポリカーボネートＨ４０００のガラス転移温度Ｔｇは、約１４１℃である。
【００６１】
以下、レンズ１０の成形条件について説明する。成型時の成形金型４０の温度は、油温調によって１３０℃に保たれている。レンズ１０を含めた成形品ＭＰを成形するための溶融樹脂の充填時間は、０．３秒である。なお、成形にあたっては、一つを除いて他のゲートＧＳを全て塞ぐことで、１回の成形で１個のレンズ１０を成形するようにした。
【００６２】
以下、第１及び第２金型４１，４２の輻射条件について説明する。輻射源７１は、直径１０ｍｍ、電力５００Ｗのハロゲンランプを用いる。ステンレス（スタバックス材）製の母材表面（転写面）にニッケルめっきを施した第１及び第２金型４１，４２を使用し、両金型４１，４２を型開きした状態において、輻射源７１を挿入し、５秒間輻射する。輻射後、輻射源７１を退避させ、第１及び第２金型４１，４２を型閉じして成形する。輻射後、溶融樹脂の射出までの時間は、４秒間である。
【００６３】
以下、被輻射範囲ＡＲについて説明する。図４に示すように、被輻射範囲ＡＲは、ゲート部ＧＰと製品部であるレンズ１０の境界上のゲート幅の中点Ｐ１と、第１及び第２金型４１，４２の第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２における薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１と、を直線的に結ぶ線分Ｌ１上を含む直径２．５ｍｍの円形状の部位である。図６（Ａ）に示すように、輻射源７１の直前に、直径２．５ｍｍの円形の開口を有する金属製のマスク板ＭＡを設置し、第１及び第２金型４１，４２の金型表面の上記範囲のみを輻射した。
【００６４】
以下、レンズ１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたレンズ１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ１０には気泡も観察されなかった。
【００６５】
また、レンズ１０に対して耐久試験を行った。耐久試験としては、試料を低温と高温のそれぞれに一定時間保持した後、その作業を複数回繰り返すヒートサイクル試験を実施した。具体的には、−４０℃の環境下に３０分置く工程と８０℃の環境下に３０分置く工程とを繰り返した。低温環境と高温環境とに置く作業を１サイクルとして、これを１００サイクル繰り返した。その結果、レンズ１０には外観上の変化が見られなかった。
〔実施例２〕
実施例２において、レンズ１０の形状、材料、成形条件、輻射条件は実施例１と同様である。ただし、レンズ１０の薄肉部１１の最も薄い部分の光軸ＯＡ方向の厚みＨ１は、０．２ｍｍである。レンズ１０の厚肉部１２の最も厚い部分の光軸ＯＡ方向の厚みＨ２は、０．６ｍｍである。レンズ１０の最も薄い部分と最も厚い部分との比である偏肉比は、１／３である。
【００６６】
以下、レンズ１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたレンズ１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ１０には気泡も観察されなかった。
【００６７】
また、レンズ１０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、レンズ１０には外観上の変化が見られなかった。
〔実施例３〕
実施例３において、レンズ１０の形状、材料、成形条件、輻射条件は実施例１と同様である。ただし、レンズ１０の薄肉部１１の最も薄い部分の光軸ＯＡ方向の厚みＨ１は、０．１ｍｍである。レンズ１０の厚肉部１２の最も厚い部分の光軸ＯＡ方向の厚みＨ２は、０．６ｍｍである。レンズ１０の最も薄い部分と最も厚い部分との比である偏肉比は、１／６である。
【００６８】
以下、レンズ１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたレンズ１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ１０には気泡も観察されなかった。
【００６９】
また、レンズ１０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、レンズ１０には外観上の変化が見られなかった。
【００７０】
〔比較例１〕
以下、比較例１について説明する。
比較例１において、レンズ２０の形状、材料、成形条件、輻射条件は実施例１と同様である。
【００７１】
図７（Ａ）に示すように、比較例１において、第１及び第２金型４１，４２の被輻射範囲ＢＲは、直径５ｍｍの円形の開口を有する金属製のマスク板ＭＡを用いることにより、製品部であるレンズ２０に対応する部位全体すなわち第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２全面としている。
【００７２】
上記の輻射条件及び被輻射範囲ＢＲによる輻射工程を経て成形されたレンズ２０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。しかしながら、図７（Ｃ）に示すように、レンズ２０の中央に気泡Ｎ１が観察された。
【００７３】
また、レンズ２０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、図７（Ｄ）に示すように、レンズ２０のゲート部ＧＰの反対側に亀裂Ｎ２が生じた。
【００７４】
〔比較例２〕
以下、比較例２について説明する。
比較例２において、レンズ２０の形状、材料、成形条件、輻射条件は実施例１と同様である。
【００７５】
図７（Ｂ）に示すように、比較例２において、第１及び第２金型４１，４２の被輻射範囲ＢＲは、ゲート部ＧＰとは反対側の端部Ｐ２と、第１及び第２金型４１，４２の第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２における薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１と、を直線的に結ぶ線分上を含む直径２．５ｍｍの部位である。輻射源７１の直前に、２．５ｍｍの円形の開口を有する金属製のマスク板ＭＡを設置し、第１及び第２金型４１，４２の金型表面の上記範囲のみを輻射した。
【００７６】
上記の輻射条件及び被輻射範囲ＢＲによる輻射工程を経て成形されたレンズ２０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。しかしながら、図７（Ｃ）に示すように、レンズ２０の中央に気泡Ｎ１が観察された。
【００７７】
また、レンズ２０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、図７（Ｄ）に示すように、レンズ２０のゲート部ＧＰの反対側に亀裂Ｎ２が生じた。
【００７８】
〔第２実施形態〕
以下、第２実施形態に係る成形品の製造方法等について説明する。なお、第２実施形態に係る成形品の製造方法等は、第１実施形態の成形品の製造方法等を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
【００７９】
図８（Ａ）及び８（Ｂ）に示すように、本実施形態において、輻射源７１は、ゲート幅の中点Ｐ１と、薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１とを直線的に結ぶ線分Ｌ１上に加えゲートＧＳ上も含む、円の中心が線分Ｌ１上にある第１実施形態よりも大きな円形の輻射範囲ＦＲに対して輻射を行うことで、成形空間ＣＶの下半分の一部及びゲートＧＳが被輻射範囲ＡＲとなって加熱される。
【００８０】
本実施形態の成形品の製造方法等によれば、輻射工程（図５のステップＳ１３）において、ゲートＧＳを含む部位をも輻射することにより、ゲートＧＳが薄肉でも溶融樹脂の充填の妨げとなることを防ぐことができる。
【００８１】
なお、図９に示すように、第１実施形態と同様に、輻射源７１の直前にマスク板ＭＡを設けてもよい。
【００８２】
〔実施例４〕
以下、本実施形態の具体的な実施例について説明する。
実施例４において、レンズ１０の形状、材料、成形条件、輻射条件は実施例１と同様である。
【００８３】
本実施例４において、ゲートＧＳの幅は０．８ｍｍであり、厚みは０．５ｍｍであり、長さは１．０ｍｍである。
【００８４】
以下、被輻射範囲ＡＲについて説明する。図８（Ｂ）に示すように、被輻射範囲ＡＲは、ゲート部ＧＰと製品部であるレンズ１０の境界上のゲート幅の中点Ｐ１と、第１及び第２金型４１，４２の転写面における薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１と、を直線的に結ぶ線分Ｌ１と、ゲートＧＳとを含む直径３．５ｍｍの円形の領域である。図９に示すように、輻射源７１の直前に、直径３．５ｍｍの円形の開口を有する金属製のマスク板ＭＡを設置し、第１及び第２金型４１，４２の金型表面の上記範囲のみを輻射した。
【００８５】
以下、レンズ１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたレンズ１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ１０には気泡も観察されなかった。
【００８６】
また、レンズ１０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、レンズ１０には外観上の変化が見られなかった。
【００８７】
〔第３実施形態〕
以下、第３実施形態に係る成形品の製造方法等について説明する。なお、第３実施形態に係る成形品の製造方法等は、第１実施形態の成形品の製造方法等を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
【００８８】
図１０（Ａ）及び１０（Ｂ）に示すように、本実施形態では、成形金型４０は、４個の成形空間ＣＶを形成することができる。つまり、成形金型４０は、１度の成形において４個のレンズ１０を成形することができる。
【００８９】
本実施形態の輻射装置７０は、４個の輻射源７１を有する。各輻射源７１は、各レンズ１０に対応する部位に配置可能となっている。なお、図１０（Ａ）において、輻射源７１は、破線で示している。
【００９０】
本実施形態の被輻射範囲ＡＲは、それぞれの成形空間ＣＶにおいて、第１実施形態と同様に、第１及び第２金型４１，４２のゲートＧＳと成形空間ＣＶ（製品部であるレンズ１０を成形する成形空間）との境界上のゲート幅の中点Ｐ１と、第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２における薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１（本実施形態では軸ＡＸ）とを直線的に結ぶ、線分Ｌ１の少なくとも一部に位置する。より具体的には、被輻射範囲ＡＲは、第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２のうち、第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２の中心線ＬＬからゲートＧＳ側の半分の領域内とする。なお、図１０（Ａ）において、第１金型４１側の被輻射範囲ＡＲを示しているが、第２金型４２側の被輻射範囲についても同様である。
【００９１】
本実施形態においては、各成形空間ＣＶが対称な位置に配置されているため、同じ条件で樹脂の射出が行われる。従って、輻射位置を各成形空間ＣＶで等価な位置にすることができ、輻射条件の設定が容易である。なお、対称配置であれば、成形空間ＣＶの個数に特に制限はなく、多数個取りの数を、６個、８個、１２個、１６個等にしてもよい。
【００９２】
なお、第３実施形態において、図１１（Ａ）及び１１（Ｂ）に示すように、４個の輻射源７１を用いずに、１個の大きな輻射源２７１を用いてもよい。具体的には、４個の円形の孔（開口）が開いたマスク板ＭＡを用いて４箇所の被輻射範囲ＡＲに対して一度に輻射する。
【００９３】
また、第３実施形態において、図１１（Ｃ）に示すように、輻射源１７１を球状の熱源７１ａと、湾曲したミラー７１ｂとで構成してもよい。この輻射源１７１は、熱源７１ａから発せられる熱をミラー７１ｂによって反射することにより、被輻射範囲ＡＲに向けて輻射することができる。ミラー７１ｂは、４箇所の被輻射範囲ＡＲを覆う程度の大きさを有する。そのため、ミラー７１ｂによって熱源７１ａの輻射領域が広がり、４個の孔が開いたマスク板ＭＡを介して４箇所の被輻射範囲ＡＲに対して一度に輻射することができる。なお、図１１（Ｂ）、１１（Ｃ）においては、金型４２の図示を省略している。
【００９４】
〔実施例５〕
以下、本実施形態の具体的な実施例について説明する。
実施例５において、レンズ１０の形状、材料、成形条件、輻射条件、被輻射範囲ＡＲは実施例１と同様である。ただし、図１０（Ａ）及び１０（Ｂ）に示す多数個取り用の成形金型４０を用いて１度に４個のレンズ１０を成形する。つまり、被輻射範囲ＡＲは４箇所となる。
【００９５】
以下、レンズ１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたレンズ１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ１０には気泡も観察されなかった。
【００９６】
また、レンズ１０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、レンズ１０には外観上の変化が見られなかった。
【００９７】
〔実施例６〕
以下、実施例６について説明する。
実施例６において、レンズ１０の形状、材料、成形条件、被輻射範囲ＡＲは実施例５と同様である。
【００９８】
実施例６において、輻射源２７１（図１１（Ａ）及び１１（Ｂ）参照）は、直径１００ｍｍ、電力２ｋＷのハロゲンランプを用いる。第１及び第２金型４１，４２を型開きした状態において、輻射源２７１を挿入し、５秒間輻射する。輻射後、輻射源１７１を退避させ、第１及び第２金型４１，４２を型閉じして成形する。輻射後、溶融樹脂の射出までの時間は、４秒間である。
【００９９】
以下、レンズ１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたレンズ１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ１０には気泡も観察されなかった。
【０１００】
また、レンズ１０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、レンズ１０には外観上の変化が見られなかった。
【０１０１】
〔実施例７〕
以下、実施例７について説明する。
実施例７において、レンズ１０の形状、材料、成形条件、被輻射範囲ＡＲは実施例５と同様である。
【０１０２】
実施例７において、輻射源１７１（図１１（Ｃ）参照）は、直径１０ｍｍ、電力５００Ｗのハロゲンランプを用いる。また、輻射源１７１は、熱源７１ａと、熱源７１ａの周りに上記各被輻射範囲ＡＲに集光されるミラー７１ｂが設けられており、各被輻射範囲ＡＲに対して輻射する。なお、他の輻射条件は実施例５と同様である。
【０１０３】
以下、レンズ１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたレンズ１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ１０には気泡も観察されなかった。
【０１０４】
また、レンズ１０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、レンズ１０には外観上の変化が見られなかった。
【０１０５】
〔第４実施形態〕
以下、第４実施形態に係る成形品の製造方法等について説明する。なお、第４実施形態に係る成形品の製造方法等は、第１実施形態の成形品の製造方法等を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
【０１０６】
図１２に示すように、本実施形態のレンズ１０は、第１及び第２光学面ＯＳ１，ＯＳ２の中心以外の部分に第１及び第２光学面ＯＳ１，ＯＳ２の中心よりも薄い薄肉部１１を有する。また、レンズ１０は、第１及び第２光学面ＯＳ１，ＯＳ２の中心が最も厚い厚肉部１２を有する。つまり、レンズ１０の中心すなわち光軸ＯＡ付近の肉厚が盛り上がり、厚肉部１２の周囲とレンズ１０の外周部１３との間が光軸ＯＡを中心として円環状に窪んでいる。レンズ１０は、第１実施形態と同様に、薄肉部１１と厚肉部１２とを有する偏肉レンズである。なお、図１２において、レンズ１０は、理解を容易にするため誇張して図示してある。
【０１０７】
以下、図１３（Ａ）及び１３（Ｂ）を参照しつつ、図１２に示すレンズ１０を成形するための成形金型４０について説明する。図１３（Ａ）及び１３（Ｂ）に示すように、第１及び第２金型４１，４２は、第１及び第２光学面ＯＳ１，ＯＳ２の形状に対応する第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２を有する。
【０１０８】
図１４（Ａ）に示すように、輻射源７１の被輻射範囲ＡＲは、第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２のうち第１及び第２転写面Ｓ１，Ｓ２の中心線ＬＬからゲートＧＳ側の半分の領域のうち、１／５以上９／１０以下に位置する。具体的には、被輻射範囲ＡＲは、上記範囲のうち環状の薄肉部１１を含む半円形状となっている。
【０１０９】
また、第４実施形態において、図１４（Ｂ）に示すように、被輻射範囲ＡＲは、上記範囲のうち環状の薄肉部１１を含む環を半分にしたような形状となっていてもよい。
【０１１０】
なお、第４実施形態において、図１４（Ｃ）に示すように、被輻射範囲ＡＲは、上記範囲のうち環状の薄肉部１１を含む円形状となっていてもよい。
【０１１１】
〔実施例８〕
以下、本実施形態の具体的な実施例について説明する。
実施例８において、レンズ１０は、円形である。レンズ１０の直径は、５ｍｍである。レンズ１０は、光軸ＯＡから直径２．５ｍｍの環状部分が薄肉部１１となっている。レンズ１０は、光軸ＯＡを中心として回転対称である。また、レンズ１０は、中心が盛り上がった起伏のある形状である。つまり、レンズ１０は、光軸ＯＡ付近の肉厚が盛り上がり、厚肉部１２の周囲とレンズ１０の外周部１３との間が光軸ＯＡを中心として円環状に窪んでいる。レンズ１０の薄肉部１１の最も薄い部分の光軸ＯＡ方向の厚みＨ１は、０．２ｍｍである。レンズ１０の厚肉部１２の最も厚い部分の光軸ＯＡ方向の厚みＨ２は、０．７ｍｍである。レンズ１０の最も薄い部分と最も厚い部分との比である偏肉比は、２／７である。
【０１１２】
レンズ１０の材料、成形条件、及び輻射条件は、実施例１と同様である。
【０１１３】
以下、被輻射範囲ＡＲについて説明する。図１４（Ａ）に示すように、被輻射範囲ＡＲは、ゲート部ＧＰと製品部であるレンズ１０の境界上のゲート幅の中点Ｐ１と、第１及び第２金型４１，４２の転写面における薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１と、を直線的に結ぶ線分Ｌ１上を含み、かつ環状の薄肉部１１に相当する部分とその周囲０．５ｍｍの部位である。輻射源７１の直前に、輻射領域に対応する形状の開口を有する金属製のマスク板ＭＡを設置し、第１及び第２金型４１，４２の金型表面の上記範囲のみを輻射した。
【０１１４】
以下、レンズ１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたレンズ１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ１０には気泡も観察されなかった。
【０１１５】
また、レンズ１０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、レンズ１０には外観上の変化が見られなかった。
【０１１６】
〔比較例３〕
以下、比較例３について説明する。
比較例３において、レンズ２０の形状、成形条件、輻射条件は実施例８と同様である。
【０１１７】
図１５（Ａ）に示すように、比較例３において、第１及び第２金型４１，４２の被輻射範囲ＢＲは、直径５ｍｍの円形の開口を有する金属製のマスク板ＭＡを用いることにより、製品部であるレンズ２０に対応する部位全体としている。
【０１１８】
上記の輻射条件及び被輻射範囲ＢＲにおける輻射工程を経て成形されたレンズ２０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ２０の中央に気泡が観察されなかった。
【０１１９】
また、レンズ２０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、図１５（Ｃ）に示すように、レンズ２０の内部に亀裂Ｎ２が生じた。
【０１２０】
〔比較例４〕
以下、比較例４について説明する。
比較例４において、レンズ２０の形状、成形条件、輻射条件は実施例８と同様である。
【０１２１】
図１５（Ｂ）に示すように、比較例４において、第１及び第２金型４１，４２の被輻射範囲ＢＲは、ゲート部ＧＰの反対側であり、比較例３においてウエルドラインが発生した部位を含む２箇所の直径２ｍｍの円形部位である。輻射源７１の直前に、輻射領域に対応する形状の開口を有する金属製のマスク板ＭＡを設置し、第１及び第２金型４１，４２の金型表面の上記範囲のみを輻射した。
【０１２２】
上記の輻射条件及び被輻射範囲ＢＲにおける輻射工程を経て成形されたレンズ２０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、レンズ２０の中央に気泡が観察されなかった。
【０１２３】
また、レンズ２０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、図１５（Ｃ）に示すように、レンズ２０の内部に亀裂Ｎ２が生じた。
〔第５実施形態〕
以下、第５実施形態に係る成形品の製造方法等について説明する。なお、第５実施形態に係る成形品の製造方法等は、第１実施形態の成形品の製造方法等を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。なお、本実施形態において、成形品は、成形品ＭＰ全体及び成形品ＭＰに含まれるマイクロチップ６１０を意味する。
【０１２４】
以下、図１６（Ａ）を参照しつつ、本実施形態において成形されるマイクロチップ６１０について説明する。マイクロチップ６１０は、流路に導入された試験液又は気体の分析等を行うバイオチップ等に用いられる。マイクロチップ６１０は、例えば内部に形成された流路内に試験液等を通過させることによって、試験液中に含まれる特定物質を光学的に検出することができる。マイクロチップ６１０は、主に不図示のカバー部材とともに用いられる。
【０１２５】
図１６（Ａ）に示すように、マイクロチップ６１０は、矩形の平板状の基板である。基板の厚みは、これに限定されるものではないが１ｍｍ〜３ｍｍ程度である。マイクロチップ６１０は、一方の面（後述する構造面１０ｄ）上に、凹部である複数の貯留部１４を有する。なお、図示を省略するが、マイクロチップ６１０は、各貯留部１４に連通する複数の導入口や流路用溝等の他の凹部を有してもよい。マイクロチップ６１０のうち、貯留部１４等の凹部を除く部分は略平面となっている。マイクロチップ６１０の材料は、樹脂である。具体的には、樹脂は、例えば、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン６、ナイロン６６、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリイソプレン、ポリエチレン、ポリジメチルシロキサン、環状ポリオレフィン等である。
【０１２６】
貯留部１４は、試液などを内部に貯留することができ、本実施例においては、略直線状であり、微小な深さの矩形断面を有する窪みである。貯留部１４の幅は、これに限られるものではないが１ｍｍ〜２０ｍｍ程度であり、深さは、これに限られるものではないが０．３ｍｍ〜１ｍｍ程度である。なお、貯留部１４は、不図示のカバー部材によって覆われることにより、試液等を内部に貯留するための空間を形成する。
【０１２７】
マイクロチップ６１０は、凹部すなわち貯留部１４等において薄肉部１１を有する。また、マイクロチップ６１０は、貯留部１４等（凹部）以外において厚肉部１２を有する。つまり、マイクロチップ６１０は、薄肉部１１と厚肉部１２とを有する偏肉基板である。マイクロチップ６１０の最も薄い部分Ｈ３と最も厚い部分Ｈ４との比である偏肉比（Ｈ３／Ｈ４）は、これに限るものではないが、０．３〜０．７程度である。本実施形態では、樹脂射出方向に垂直に延在するように２箇所に長さの異なる凹部を設けている。
【０１２８】
マイクロチップ６１０は、貯留部１４等の凹部が形成されている構造面１０ｄと、構造面１０ｄの反対側の略平坦な非構造面１０ｅとを有する。
【０１２９】
以下、図１７（Ａ）及び１７（Ｂ）を参照しつつ、図１６（Ａ）に示すマイクロチップ６１０を成形するための成形金型４０について説明する。図１７（Ａ）及び１７（Ｂ）に示すように、第２金型４２は、図１６（Ａ）に示す構造面１０ｄを形成するための第４転写面Ｓ４を有する。第１金型４１は、図１６（Ａ）に示す非構造面１０ｅを形成するための第３転写面Ｓ３を有する。
【０１３０】
本実施形態の輻射工程（図５のステップＳ１３）において、図１６（Ｂ）及び１７（Ａ）に示すように、輻射源７１の被輻射範囲ＡＲは、第１及び第２金型４１，４２のゲートＧＳと成形空間ＣＶとの境界上のゲート幅の中点Ｐ１と、第３及び第４転写面Ｓ３，Ｓ４における薄肉部１１の中心に対応する部位Ｑ１とを直線的に結ぶ線分Ｌ１上に位置する。より具体的には、被輻射範囲ＡＲは、第１及び第２金型４１，４２のゲートＧＳと成形空間ＣＶ（製品部であるマイクロチップ６１０を成形する成形空間）との境界上のゲート幅の中点Ｐ１と、第３及び第４転写面Ｓ３，Ｓ４における薄肉部１１に対応する部位のゲートＧＳ側の端部Ｒ１，Ｒ２とを直線的に結ぶ線分上に位置する。本実施形態においては、樹脂進入方向に対して交差する方向に貯留部１４が延在しているので、貯留部１４両端とゲート幅の中点Ｐ１とを結ぶ逆三角形の領域を含むように輻射を行うようにする。このように輻射を行うことで、本実施形態においても、ウエルドや気泡の発生を防止できる。
【０１３１】
なお、図１６（Ｃ）に示すように、第５実施形態において、第１実施形態と同様に、輻射源７１の直前に、輻射領域に対応する形状の開口を有するマスク板ＭＡを設けてもよい。
【０１３２】
〔実施例９〕
以下、本実施形態の具体的な実施例について説明する。
実施例９において、マイクロチップ６１０の外形は、矩形である。マイクロチップ６１０の大きさは、長辺が２０ｍｍであり、短辺が１０ｍｍである。マイクロチップ６１０は、貯留部１４の凹部が最も薄く、凹部以外の部分が最も厚くなっている。マイクロチップ６１０の薄肉部１１の最も薄い部分の軸ＣＵ方向の厚みＨ３は、１．０ｍｍである。マイクロチップ６１０の厚肉部１２の最も厚い部分の軸ＣＵ方向の厚みＨ４は、１．５ｍｍである。マイクロチップ６１０の最も薄い部分と最も厚い部分との比である偏肉比は、２／３である。また、ゲートＧＳに近い側（ゲート下端から５ｍｍ、ゲート側端から２．５ｍｍの位置）の凹部の長さは５ｍｍ、ゲートＧＳから遠い側（ゲート上端から５ｍｍ、ゲート右側端から２．５ｍｍ）の凹部の長さを２．５ｍｍとし、凹部の幅は、それぞれ２ｍｍとした。
【０１３３】
マイクロチップ６１０の材料は、ポリカーボネートＨ４０００（旭化成）である。ポリカーボネートＨ４０００のガラス転移温度Ｔｇは、約１４１℃である。
【０１３４】
以下、マイクロチップ６１０の成形条件について説明する。成型時の成形金型４０の温度は、油温調によって１３０℃に保たれている。マイクロチップ６１０を含めた成形品ＭＰを成形するための溶融樹脂の充填時間は、０．３秒である。
【０１３５】
以下、第１及び第２金型４１，４２の輻射条件について説明する。輻射源７１は、直径３０ｍｍ、電力１００Ｗのハロゲンランプを用いる。ニッケル電鋳により作製した第１及び第２金型４１，４２を型開きした状態において、輻射源７１を挿入し、５秒間輻射する。輻射後、輻射源７１を退避させ、第１及び第２金型４１，４２を型閉じして成形する。輻射後、溶融樹脂の射出までの時間は、４秒間である。
【０１３６】
以下、被輻射範囲ＡＲについて説明する。図１６（Ｂ）に示すように、被輻射範囲ＡＲは、ゲート部ＧＰと製品部であるマイクロチップ６１０の境界上のゲート幅の中点Ｐ１と、第１及び第２金型４１，４２の第３及び第４転写面Ｓ３，Ｓ４における薄肉部１１に対応する部位のゲートＧＳ側の端部Ｒ１，Ｒ２とを直線的に結ぶ線分上である。輻射源７１の直前に、逆三角形の開口が２つ連なった形状の開口ＫＴを有する金属製のマスク板ＭＡ（図１６（Ｃ）参照）を設置し、第１及び第２金型４１，４２の金型表面の上記範囲のみを輻射した。
【０１３７】
以下、マイクロチップ６１０の性能について説明する。上記の輻射条件及び被輻射範囲ＡＲにおける輻射工程（図５のステップＳ１３）を経て成形されたマイクロチップ６１０には、顕微鏡観察下において、ウエルドラインが観察されなかった。また、マイクロチップ６１０には気泡も観察されなかった。
【０１３８】
また、マイクロチップ６１０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、マイクロチップ６１０には外観上の変化が見られなかった。
【０１３９】
〔比較例５〕
以下、比較例５について説明する。
比較例５において、マイクロチップ６２０の形状、材料、成形条件、輻射条件は実施例９と同様である。
【０１４０】
図１８（Ａ）に示すように、比較例５において、第１及び第２金型４１，４２の被輻射範囲ＢＲは、２０ｍｍ×１０ｍｍの矩形の開口を有する金属製のマスク板ＭＡを用いることにより、製品部であるマイクロチップ６２０に対応する部位全体すなわち第３及び第４転写面Ｓ３，Ｓ４の全面としている。
【０１４１】
上記の輻射条件及び被輻射範囲ＢＲにおける輻射工程を経て成形されたマイクロチップ６２０には、顕微鏡観察下において、ウエルドライン及び気泡が観察されなかった。
【０１４２】
また、マイクロチップ６２０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、図１８（Ｃ）に示すように、マイクロチップ６２０の薄肉部１１の反ゲート部側に亀裂Ｎ２が生じた。
【０１４３】
〔比較例６〕
以下、比較例６について説明する。
比較例６において、マイクロチップ６２０の形状、材料、成形条件、輻射条件は実施例９と同様である。
【０１４４】
図１８（Ｂ）に示すように、比較例６において、第１及び第２金型４１，４２の被輻射範囲ＢＲは、薄肉部１１に相当する部位のゲートＧＳの反対側の直径２．５ｍｍの部位である。輻射源７１の直前に、直径２．５ｍｍの円形の開口を２つ有する金属製のマスク板ＭＡを設置し、第１及び第２金型４１，４２の金型表面の上記範囲のみを輻射した。
【０１４５】
上記の輻射条件及び被輻射範囲ＢＲにおける輻射工程を経て成形されたマイクロチップ６２０には、顕微鏡観察下において、ウエルドライン及び気泡が観察されなかった。
【０１４６】
また、マイクロチップ６２０に対して実施例１と同様のヒートサイクル試験を行った。その結果、図１８（Ｃ）に示すように、マイクロチップ６２０の薄肉部１１の反ゲート部側に亀裂Ｎ２が生じた。
【０１４７】
以上、実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態において、レンズ１０やマイクロチップ６１０の形状や構造は例示であり、適宜変更することができる。例えば、レンズ１０やマイクロチップ６１０の外形は、円でも矩形でもその他の形状でもよい。また、レンズ１０の周縁にフランジ部を設けてもよい。フランジ部を設ける場合、フランジ部が厚肉部１２、レンズ部の最小厚み部分を薄肉部１１としてもよい。また、マイクロチップ６１０に貫通穴があってもよいし、構造面１０ｄや非構造面１０ｅにレンズや凸部があってもよい。
【０１４８】
上記第１〜第４実施形態において、薄肉部１１を１箇所形成したが、２つ以上形成してもよい。
【０１４９】
上記実施形態において、第１及び第２金型４１，４２の両面に輻射したが、分流を防止できるのであれば、片面のみを輻射するようにしてもよい。また、第１及び第２金型４１，４２の両面を同時に輻射せずに、片方ずつ輻射してもよい。この場合、輻射源７１は、第１及び第２金型４１，４２の一方の側に熱源を有していればよい。
【０１５０】
上記実施形態において、輻射源７１の直前に金属製のマスク板ＭＡを設けたが、遮光性、耐熱性及び遮熱性を有していれば、金属に限らず、他の材料、例えば、セラミックスや、不透明に着色されたガラスや樹脂等を用いることができる。
【０１５１】
上記実施形態において、輻射工程（ステップＳ１３）を型開工程（ステップＳ１２）の直後に行ったが、型閉工程（ステップＳ１４）の開始の際に第１及び第２金型４１，４２が完全に型閉じする前の状態で行ってもよい。
【０１５２】
上記実施形態において、第１金型４１を左右方向に移動させる横型の成形金型４０としているが、第１金型４１を上下方向に移動させる縦型の成形金型４０とすることができる。
【符号の説明】
【０１５３】
１０…レンズ、  ＡＲ…被輻射範囲、  ＡＸ…軸、  ＣＶ…成形空間、  ＦＣ…流路空間、  ＦＲ…輻射範囲、  ＧＰ…ゲート部、  ＧＳ…ゲート、  ＭＡ…マスク板、  ＭＰ…成形品、  ＯＡ…光軸、  ＯＳ１，ＯＳ２…光学面、  ＰＳ１，ＰＳ２…パーティング面、  ＲＰ…ランナー部、  ＲＳ…ランナー、  ＳＰ…スプルー部、  ＰＳ…スプルー、  Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４…転写面、  ＳＳ…外周側面、  １０…レンズ、  １０ｄ…構造面、  １０ｅ…非構造面、  １１…薄肉部、  １２…厚肉部、  １３…外周部、  １４…貯留部、  ４０…成形金型、  ４１，４２…金型、  ５０…金型温度調節装置、  ６０…開閉駆動装置、  ７０…輻射装置、  ７１，１７１，２７１…輻射源、  ７２…支持部、  ７３…駆動部、  ８０…取出装置、  ９０…制御装置、  ５００…製造装置、  ６１０…マイクロチップ
【図１】
2013212593.tif 000003
【図２】
2013212593.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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