(57)【要約】【課題】部品不足による未完成基板の発生を防ぐことができる部品実装装置及び部品実装方法を提供することを目的とする。【解決手段】基板生産作業の実行中に、装着ヘッド１５による吸着の対象となった部品４の数である吸着対象部品数γをカウントする一方、カウントした吸着対象部品数γに応じた廃棄部品許容数ηを算出しつつ、実際に廃棄した部品数である実廃棄部品数εをカウントする。そして、カウントした実廃棄部品数εと算出した廃棄部品許容数ηとを比較し、その結果、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った場合に警告手段に警告動作を行わせる。【選択図】図３
2013251474.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品供給部より供給される部品を装着ヘッドが備える吸着ノズルにより吸着した後その部品を画像認識して基板に装着する動作を繰り返して基板生産作業を実行する部品実装装置であって、
前記基板生産作業の実行中に、前記装着ヘッドによる吸着の対象となった部品の数である吸着対象部品数γをカウントする吸着対象部品数カウント部と、
前記基板生産作業の実行中、前記吸着対象部品数カウント部でカウントされた後に基板への装着に至らずに廃棄される部品の許容数である廃棄部品許容数ηを前記吸着対象部品数カウント部によりカウントされた前記吸着対象部品数γに応じて設定する廃棄部品許容数設定部と、
前記基板生産作業の実行中に、実際に廃棄された部品の数である実廃棄部品数εをカウントする実廃棄部品数カウント部と、
前記基板生産の実行中に、前記実廃棄部品数カウント部によりカウントされた前記実廃棄部品数εと前記廃棄部品許容数設定部により設定された前記廃棄部品許容数ηとを比較する比較部と、
前記比較部が前記実廃棄部品数εと前記廃棄部品許容数ηとを比較した結果、前記実廃棄部品数εが前記廃棄部品許容数ηを上回った場合に警告手段に警告動作を行わせる警告制御部とを備えたことを特徴とする部品実装装置。
【請求項２】
前記基板生産作業において前記部品供給部より供給可能な部品の数である供給可能部品数αが記憶される供給可能部品数記憶部と、
前記基板生産作業において前記供給可能部品数αの部品を供給し終えるまでの間に廃棄されることが許容される部品の数である廃棄部品許容総数βが記憶される廃棄部品許容総数記憶部とを備え、
前記廃棄部品許容数設定部は、前記廃棄部品許容数ηを、前記供給可能部品数記憶部に記憶された前記供給可能部品数α、前記廃棄部品許容総数記憶部に記憶された前記廃棄部品許容総数β及び前記吸着対象部品数カウント部によりカウントされた前記吸着対象部品数γを用いて式η＝（β／α）×γに基づいて設定することを特徴とする請求項１に記載の部品実装装置。
【請求項３】
前記実廃棄部品数カウント部は、前記装着ヘッドが前記部品供給部より部品を吸着できなかった吸着エラーの数及び前記装着ヘッドが吸着した部品の画像認識結果がエラーであった認識エラーの数を前記実廃棄部品数εとしてカウントすることを特徴とする請求項１又は２に記載の部品実装装置。
【請求項４】
部品供給部より供給される部品を装着ヘッドが備える吸着ノズルにより吸着した後その部品を画像認識して基板に装着する動作を繰り返して基板生産作業を実行する部品実装装置による部品実装方法であって、
前記基板生産作業の実行中に、前記装着ヘッドによる吸着の対象となった部品の数である吸着対象部品数γをカウントする吸着対象部品数カウント工程と、
前記基板生産作業の実行中、前記吸着対象部品数カウント工程でカウントされた後に基板への装着に至らずに廃棄される部品の許容数である廃棄部品許容数ηを前記吸着対象部品数カウント工程でカウントされた前記吸着対象部品数γに応じて設定する廃棄部品許容数設定工程と、
前記基板生産作業の実行中に、実際に廃棄された部品の数である実廃棄部品数εをカウントする実廃棄部品数カウント工程と、
前記基板生産の実行中に、前記実廃棄部品数カウント工程でカウントされた前記実廃棄部品数εと前記廃棄部品許容数設定工程で設定された前記廃棄部品許容数ηとを比較する比較工程と、
前記比較工程で前記実廃棄部品数εと前記廃棄部品許容数ηとを比較した結果、前記実廃棄部品数εが前記廃棄部品許容数ηを上回った場合に警告手段に警告動作を行わせる警告工程とを含むことを特徴とする部品実装方法。
【請求項５】
前記基板生産作業において前記部品供給部より供給可能な部品の数である供給可能部品数αを記憶させる供給可能部品数記憶工程と、
前記基板生産作業において前記供給可能部品数αの部品を供給し終えるまでの間に廃棄されることが許容される部品の数である廃棄部品許容総数βを記憶させる廃棄部品許容総数記憶工程とを含み、
前記廃棄部品許容数設定工程では、前記廃棄部品許容数ηを、前記供給可能部品数記憶工程で記憶させた前記供給可能部品数α、廃棄部品許容総数記憶工程で記憶させた前記廃棄部品許容総数β及び前記吸着対象部品数カウント工程でカウントした前記吸着対象部品数γを用いて式η＝（β／α）×γに基づいて設定することを特徴とする請求項４に記載の部品実装方法。
【請求項６】
前記実廃棄部品数カウント工程では、前記装着ヘッドが前記部品供給部より部品を吸着できなかった吸着エラーの数及び前記装着ヘッドが吸着した部品の画像認識結果がエラーであった認識エラーの数を前記実廃棄部品数εとしてカウントすることを特徴とする請求項４又は５に記載の部品実装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品を吸着して基板に装着する部品実装装置及び部品実装方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
部品実装装置は、部品供給部より供給される部品を装着ヘッドが備える吸着ノズルにより吸着した後、その部品を画像認識して基板に装着する動作を繰り返して基板生産作業を実行する構成となっている。このような部品実装装置では、装着ヘッドによる部品の吸着が失敗したり、吸着した部品の画像認識時に認識エラーが生じたりしたときにはその部品は廃棄されてしまうため、基板の生産率が低下してしまう。このため従来部品実装装置では、吸着率や部品認識カメラにおける部品認識率を計測し、所定の閾値を下回った場合に警告が発せられるようにして適切な対策をとることができるようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２５２７６２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の部品実装装置では、警告を発するか否かを定める閾値は部品ごとに異なるため、適切な値を設定することは難しい。更に、吸着率や部品認識率ではなく、廃棄される部品数を部品ごとにカウントし、所定の廃棄部品許容数を上回った場合に警告が発せられるようにしようとしても、その場合は残りの基板を生産するに当たり、もはや１つの部品も廃棄することができない。そのため、適切な対策をとったとしても部品不足による未完成基板を発生させてしまうおそれがあるという問題点があった。
【０００５】
そこで本発明では、部品不足による未完成基板の発生を防ぐことができる部品実装装置及び部品実装方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の部品実装装置は、部品供給部より供給される部品を装着ヘッドが備える吸着ノズルにより吸着した後その部品を画像認識して基板に装着する動作を繰り返して基板生産作業を実行する部品実装装置であって、前記基板生産作業の実行中に、前記装着ヘッドによる吸着の対象となった部品の数である吸着対象部品数γをカウントする吸着対象部品数カウント部と、前記基板生産作業の実行中、前記吸着対象部品数カウント部でカウントされた後に基板への装着に至らずに廃棄される部品の許容数である廃棄部品許容数ηを前記吸着対象部品数カウント部によりカウントされた前記吸着対象部品数γに応じて設定する廃棄部品許容数設定部と、前記基板生産作業の実行中に、実際に廃棄された部品の数である実廃棄部品数εをカウントする実廃棄部品数カウント部と、前記基板生産の実行中に、前記実廃棄部品数カウント部によりカウントされた前記実廃棄部品数εと前記廃棄部品許容数設定部により設定された前記廃棄部品許容数ηとを比較する比較部と、前記比較部が前記実廃棄部品数εと前記廃棄部品許容数ηとを比較した結果、前記実廃棄部品数εが前記廃棄部品許容数ηを上回った場合に警告手段に警告動作を行わせる警告制御部とを備えた。
【０００７】
請求項２に記載の部品実装装置は、請求項１に記載の部品実装装置であって、前記基板生産作業において前記部品供給部より供給可能な部品の数である供給可能部品数αが記憶される供給可能部品数記憶部と、前記基板生産作業において前記供給可能部品数αの部品を供給し終えるまでの間に廃棄されることが許容される部品の数である廃棄部品許容総数βが記憶される廃棄部品許容総数記憶部とを備え、前記廃棄部品許容数設定部は、前記廃棄部品許容数ηを、前記供給可能部品数記憶部に記憶された前記供給可能部品数α、前記廃棄部品許容総数記憶部に記憶された前記廃棄部品許容総数β及び前記吸着対象部品数カウント部によりカウントされた前記吸着対象部品数γを用いて式η＝（β／α）×γに基づいて設定する。
【０００８】
請求項３に記載の部品実装装置は、請求項１又は２に記載の部品実装装置であって、前記実廃棄部品数カウント部は、前記装着ヘッドが前記部品供給部より部品を吸着できなかった吸着エラーの数及び前記装着ヘッドが吸着した部品の画像認識結果がエラーであった認識エラーの数を前記実廃棄部品数εとしてカウントする。
【０００９】
請求項４に記載の部品実装方法は、部品供給部より供給される部品を装着ヘッドが備える吸着ノズルにより吸着した後その部品を画像認識して基板に装着する動作を繰り返して基板生産作業を実行する部品実装装置による部品実装方法であって、前記基板生産作業の実行中に、前記装着ヘッドによる吸着の対象となった部品の数である吸着対象部品数γをカウントする吸着対象部品数カウント工程と、前記基板生産作業の実行中、前記吸着対象部品数カウント工程でカウントされた後に基板への装着に至らずに廃棄される部品の許容数である廃棄部品許容数ηを前記吸着対象部品数カウント工程でカウントされた前記吸着対象部品数γに応じて設定する廃棄部品許容数設定工程と、前記基板生産作業の実行中に、実際に廃棄された部品の数である実廃棄部品数εをカウントする実廃棄部品数カウント工程と、前記基板生産の実行中に、前記実廃棄部品数カウント工程でカウントされた前記実廃棄部品数εと前記廃棄部品許容数設定工程で設定された前記廃棄部品許容数ηとを比較する比較工程と、前記比較工程で前記実廃棄部品数εと前記廃棄部品許容数ηとを比較した結果、前記実廃棄部品数εが前記廃棄部品許容数ηを上回った場合に警告手段に警告動作を行わせる警告工程とを含む。
【００１０】
請求項５に記載の部品実装方法は、請求項４に記載の部品実装方法であって、前記基板生産作業において前記部品供給部より供給可能な部品の数である供給可能部品数αを記憶させる供給可能部品数記憶工程と、前記基板生産作業において前記供給可能部品数αの部品を供給し終えるまでの間に廃棄されることが許容される部品の数である廃棄部品許容総数βを記憶させる廃棄部品許容総数記憶工程とを含み、前記廃棄部品許容数設定工程では、前記廃棄部品許容数ηを、前記供給可能部品数記憶工程で記憶させた前記供給可能部品数α、廃棄部品許容総数記憶工程で記憶させた前記廃棄部品許容総数β及び前記吸着対象部品数カウント工程でカウントした前記吸着対象部品数γを用いて式η＝（β／α）×γに基づいて設定する。
【００１１】
請求項６に記載の部品実装方法は、請求項４又は５に記載の部品実装方法であって、前記実廃棄部品数カウント工程では、前記装着ヘッドが前記部品供給部より部品を吸着できなかった吸着エラーの数及び前記装着ヘッドが吸着した部品の画像認識結果がエラーであった認識エラーの数を前記実廃棄部品数εとしてカウントする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、基板生産作業の実行中に、装着ヘッドによる吸着の対象となった部品の数である吸着対象部品数γと実際に廃棄された部品の数である実廃棄部品数εをカウントする一方、カウントした吸着対象部品数γに応じた廃棄部品許容数ηを設定し、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った場合に警告がなされるようになっており、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った時点で適切な対策をとることができるので、部品不足による未完成基板の発生を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施の形態における部品実装装置の要部構成図
【図２】本発明の一実施の形態における部品実装装置の制御系統を示すブロック図
【図３】本発明の一実施の形態における部品実装装置が実行する基板生産作業の手順を示すフローチャート
【図４】（ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態における部品実装装置が実行する基板生産作業における吸着対象部品数γと廃棄部品許容数ηとの関係を実廃棄部品数εの実績値の推移の例とともに示すグラフ
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１に示す部品実装装置１は、図示しない上流工程側の装置（例えば半田印刷機や他の部品実装装置）から送られてきた基板２の搬入及び位置決め、位置決めした基板２上の電極部３に部品（電子部品）４の装着及び部品４を装着した基板２の下流工程側の装置（例えば他の部品実装装置や検査機、リフロー炉等）への搬出から成る一連の動作を繰り返し実行するものである。以下、説明の便宜上、基板２の搬送方向をＸ軸方向（オペレータＯＰから見た左右方向）とし、Ｘ軸方向と直交する水平面内方向をＹ軸方向（オペレータＯＰから見た前後方向）とする。また、上下方向をＺ軸方向とする。
【００１５】
図１において、部品実装装置１は、基台１１の中央部に基板２をＸ軸方向に搬送する基板搬送コンベア１２を有しており、基台１１のＹ軸方向の端部には部品供給口１３ａに部品４を連続的に供給する部品供給部としての複数のパーツフィーダ１３がＸ軸方向に並んで取り付けられている。
【００１６】
基台１１上にはヘッド移動機構１４によって装着ヘッド１５が移動自在に設けられている。ヘッド移動機構１４は、Ｙ軸方向に延びたＹ軸テーブル１４ａ、Ｘ軸方向に延び、Ｙ軸テーブル１４ａに沿って移動自在なＸ軸テーブル１４ｂ及びＸ軸テーブル１４ｂ上に沿って移動自在な移動ステージ１４ｃから成り、装着ヘッド１５は移動ステージ１４ｃに取り付けられている。ヘッド移動機構１４は、Ｙ軸テーブル１４ａに対するＸ軸テーブル１４ｂのＹ軸方向への移動動作とＸ軸テーブル１４ｂに対する移動ステージ１４ｃのＸ軸方向への移動動作を組み合わせた動作を行うことで装着ヘッド１５を水平面内で移動させる。
【００１７】
図１において、装着ヘッド１５には複数のシャフト部材１６が下方に延びて設けられており、各シャフト部材１６の下端には部品４を吸着するための吸着ノズル１７が着脱自在に取り付けられている。各シャフト部材１６は装着ヘッド１５に設けられたシャフト部材駆動機構１８に駆動されて装着ヘッド１５に対する上下動と上下軸（Ｚ軸）回りの回転動作を行う。
【００１８】
装着ヘッド１５には撮像視野を下方に向けた基板カメラ２０が取り付けられており、基台１１上の基板搬送コンベア１２とパーツフィーダ１３との間の領域には撮像視野を上方に向けた部品カメラ２１が設けられている。
【００１９】
図２において、基板搬送コンベア１２による基板２の搬送及び位置決め動作、各パーツフィーダ１３による部品４の供給動作、ヘッド移動機構１４による装着ヘッド１５の移動動作、シャフト部材駆動機構１８による各シャフト部材１６の上下移動及び上下軸（Ｚ軸）回りの回転の各動作の制御は部品実装装置１が備える制御装置３０によってなされる。また、各シャフト部材１６による吸着ノズル１７を介した吸着動作は、制御装置３０が装着ヘッド１５内に設けられた図示しないアクチュエータ等から成る吸着機構１５ａの作動制御を行うことによってなされる。
【００２０】
基板カメラ２０による撮像動作制御及び部品カメラ２１による撮像動作制御は部品実装装置１が備える制御装置３０によってなされ、基板カメラ２０による撮像動作及び部品カメラ２１の撮像動作によって得られた各画像データは制御装置３０に送信されて制御装置３０の画像認識部３０ａ（図２）において画像認識がなされる。
【００２１】
制御装置３０は、記憶装置３１のプログラム記憶部３１ａ（図２）に予め記憶されている部品実装プログラムに基づき、図３のフローチャートに示す手順で、パーツフィーダ１３より供給される部品４を装着ヘッド１５が備える吸着ノズル１７により吸着（ピックアップ）した後、その部品４を画像認識して基板２上に装着する基板生産作業を実行する。
【００２２】
部品装着作業では、制御装置３０は先ず、基板生産作業においてパーツフィーダ１３より供給可能な部品４の数である供給可能部品数αを記憶装置３１の供給可能部品数記憶部３１ｂ（図２）に記憶させる（図３のフローチャートに示すステップＳＴ１。供給可能部品数記憶工程）。制御装置３０は、この供給可能部品数記憶工程を、制御装置３０に繋がるタッチパネルＴＰ（図２）を介してオペレータＯＰによる供給可能部品数αに相当する数値の入力がなされた場合に実行する。
【００２３】
制御装置３０は、供給可能部品数記憶部３１ｂに供給可能部品数αを記憶させたら、次いで基板生産作業において供給可能部品数αの部品を供給し終えるまでの間に廃棄することが許容される部品４の数である廃棄部品許容総数βを記憶装置３１の廃棄部品許容総数記憶部３１ｃ（図２）に記憶させる（ステップＳＴ２。廃棄部品許容総数記憶工程）。制御装置３０はこの廃棄部品許容総数記憶工程を、タッチパネルＴＰを介してオペレータＯＰによる廃棄部品許容総数βに相当する数値の入力がなされた場合に実行する。なお、廃棄部品許容総数βは通常、これから行う基板生産作業において基板２に装着される部品４の総数を供給可能部品数αから引いて得られる数となる。
【００２４】
制御装置３０は、廃棄部品許容総数記憶部３１ｃに廃棄部品許容総数βを記憶させたら、オペレータＯＰによる所定の操作を待って以下のステップＳＴ３〜ステップＳＴ１７の部品装着工程を実行する。
【００２５】
部品装着工程では先ず、制御装置３０は基板搬送コンベア１２を作動させて、部品実装装置１の上流工程側の装置から送られてきた基板２を受け取って部品実装装置１の内部に搬入し（図１中に示す矢印Ａ）、所定の作業位置に位置決めする（ステップＳＴ３）。この基板２の位置決め時には、制御装置３０は基板２の上方に移動させた基板カメラ２０に基板２上の一対の基板マーク２ｍ（図１）の撮像を行わせて画像認識を行い、これにより得られた一対の基板マーク２ｍの位置を予め設定された基準の位置と比較することによって、基板２の基準の位置からの位置ずれを算出する。
【００２６】
制御装置３０は基板２の位置決めを行ったら、装着ヘッド１５をパーツフィーダ１３の上方に位置させたうえで、パーツフィーダ１３より供給される部品４を吸着ノズル１７によって吸着を試行する（ステップＳＴ４）。このように吸着ノズル１７によって部品４の吸着を試行するときには、制御装置３０は吸着対象部品数カウント部３０ｂ（図２）において、装着ヘッド１５による吸着の対象となった部品４の数である吸着対象部品数γをカウントし、そのカウント数（積算値）を記憶装置３１の吸着対象部品数記憶部３１ｄ（図２）に記憶させる（ステップＳＴ５。吸着対象部品数カウント工程）。そして、吸着対象部品数カウント部３０ｂが吸着対象部品数γをカウントすると、次いで制御装置３０の廃棄部品許容数設定部３０ｃ（図２）が、吸着対象部品数カウント部３０ｂにおいてカウントした後に基板２への装着に至らずに廃棄される部品４（廃棄部品）の許容数である廃棄部品許容数ηを吸着対象部品数カウント部３０ｂによりカウントされた吸着対象部品数γに応じて設定する（ステップＳＴ６。廃棄部品許容数設定工程）。
【００２７】
制御装置３０の廃棄部品許容数設定部３０ｃは、ここでは、廃棄部品許容数ηを、例えば、供給可能部品数記憶部３１ｂに記憶された供給可能部品数α、廃棄部品許容総数記憶部３１ｃに記憶された廃棄部品許容総数β及び吸着対象部品数カウント部３０ｂによりカウントされた吸着対象部品数γを用いて式η＝（β／α）×γに基づいて設定する。
【００２８】
制御装置３０は、廃棄部品許容数設定部３０ｃが廃棄部品許容数ηを設定したら、ステップＳＴ４で行った部品４の吸着が成功したか否かの判断を行う（ステップＳＴ７）。そして、ここで部品４の吸着が成功したと判断した場合には、吸着ノズル１７に吸着させた部品４を対象とした部品カメラ２１による画像認識を行う（ステップＳＴ８）。このステップＳＴ８の画像認識工程では対象とした部品４の外形等を把握するほか、部品４の吸着ノズル１７に対する位置ずれ（吸着ずれ）の算出を行う。
【００２９】
制御装置３０は部品４の画像認識を行ったら、ステップＳＴ８で行った画像認識が成功したか（正常に行われたか）どうかの判断を行い（ステップＳＴ９）、画像認識が成功したと判断した場合には、吸着ノズル１７により吸着した部品４を基板２上の目標装着位置（電極部３）に装着する（ステップＳＴ１０）。このステップＳＴ１０の部品４の装着工程では、ステップＳＴ３で求めた基板２の位置ずれとステップＳＴ８で求めた部品４の吸着ずれが修正されるように、基板２に対する吸着ノズル１７の位置補正を行う。
【００３０】
一方、制御装置４０がステップＳＴ７で部品４の吸着が成功しなかった（吸着エラーが生じた）と判断した場合には、パーツフィーダ１３が部品供給口１３ａに供給する部品４はそのまま部品供給口１３ａから離れてそのまま廃棄されることになるが（ステップＳＴ１１）、このとき制御装置４０の実廃棄部品数カウント部３０ｄは、部品４の吸着エラーが生じたことをもって、実際に廃棄された部品４の数である実廃棄部品数εをカウントし、そのカウント数（積算値）を記憶装置３１の実廃棄部品数記憶部３１ｅ（図２）に記憶させる（ステップＳＴ１２。実廃棄部品数カウント工程）。
【００３１】
また、制御装置４０は、ステップＳＴ９で部品４の画像認識が成功しなかった（認識エラーが生じた）と判断した場合には、部品４を基台１１上の部品廃棄ボックス（図２）内に廃棄するが（ステップＳＴ１１）、このとき制御装置４０の実廃棄部品数カウント部３０ｄが、部品４の認識エラーが生じたことをもって実廃棄部品数εをカウントし、そのカウント数（積算値）を記憶装置３１の実廃棄部品数記憶部３１ｅに記憶させる（ステップＳＴ１２）。
【００３２】
このように、本実施の形態では、実廃棄部品数カウント部３０ｄは、装着ヘッド１５がパーツフィーダ１３より部品４を吸着できなかった吸着エラーの数及び装着ヘッド１５が吸着した部品４の画像認識結果がエラーであった認識エラーの数を実廃棄部品数εとしてカウントするようになっている。
【００３３】
ステップＳＴ１０又はステップＳＴ１２の処理が終了したら、制御装置３０の比較部３０ｅ（図２）が、実廃棄部品数カウント部３０ｄによりカウントされた実廃棄部品数εと廃棄部品許容数設定部３０ｃにより設定された廃棄部品許容数ηとを比較する（ステップＳＴ１３。比較工程）。そして、その結果、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った場合には、制御装置３０の警告制御部３０ｆ（図２）がタッチパネルＴＰ等を介して警告動作を行い、基板生産作業を強制的に停止させる（ステップＳＴ１４。警告工程）。
【００３４】
このタッチパネルＴＰ等を介した制御装置３０の警告制御部３０ｆによる警告動作により、オペレータＯＰは実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回ったことを知ることができ、これ以後における装着ヘッド１５の部品装着動作パターンを基板２に対する装着成功率の高いものに切り替える（例えば、パーツフィーダ１３からの部品４の取り出し時における吸着ノズル１７の位置や部品４を基板２に装着する際の吸着ノズル１７の位置をオペレータＯＰが個別に修正する、いわゆるティーチングを経た動作パターンに切り替える）などして基板２に対する部品４の装着ミスを減らす適切な対策をとることができる。これにより、現在の基板２に対する部品４の装着動作を継続することによって最終的に部品不足による未完成基板が発生してしまう事態を防ぐことができる。
【００３５】
図４（ａ），（ｂ）のグラフは、吸着対象部品数γと廃棄部品許容数ηとの関係（両図中に破線で示すグラフ参照）を、実廃棄部品数εの実績値の推移の例（両図中に実線で示すグラフ参照）とともに示したものである。実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回っていない状況では、カウントされた実廃棄部品数εの実績値を示す実線のグラフが、吸着対象部品数γと廃棄部品許容数ηとの関係を示す破線のグラフの下方に位置し（図４（ａ））、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った状況では、カウントされた実廃棄部品数εの実績値を示す実線のグラフが、吸着対象部品数γと廃棄部品許容数ηとの関係を示す破線のグラフと下方から交わる（図４（ｂ））。
【００３６】
制御装置３０は、ステップＳＴ１３の比較を行った結果、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数η以下であった場合には、基板２に装着すべき全ての部品４の装着が終了したか否かの判断を行う（ステップＳＴ１５）。そして、基板２に装着すべき全ての部品４の装着が終了していなかったときにはステップＳＴ４に戻り、基板２に装着すべき全ての部品４の装着が終了していたときには、基板搬送コンベア１２を作動させて基板２を部品実装装置１から搬出する（ステップＳＴ１６）。これにより基板２の１枚当たりの部品装着作業が終了し、次いで予定していた全基板２について基板生産作業が終了したか否かの判断を行う（ステップＳＴ１７）。その結果、予定していた全基板２について基板生産作業が終了しなかった場合にはステップＳＴ３に戻って新たな基板２の搬入を行い、予定していた全基板２について基板生産作業が終了していた場合には一連の作業を終了する。
【００３７】
以上説明したように、本実施の形態における部品実装装置１は、部品供給部であるパーツフィーダ１３より供給される部品４を装着ヘッド１５が備える吸着ノズル１７により吸着した後その部品４を画像認識して基板２に装着する動作を繰り返して基板生産作業を実行するものであり、基板生産作業の実行中に、装着ヘッド１５による吸着の対象となった部品４の数である吸着対象部品数γをカウントする吸着対象部品数カウント部３０ｂ、基板生産作業の実行中、吸着対象部品数カウント部３０ｂでカウントされた後に基板２への装着に至らずに廃棄される部品４の許容数である廃棄部品許容数ηを吸着対象部品数カウント部３０ｂによりカウントされた吸着対象部品数γに応じて設定する廃棄部品許容数設定部３０ｃ、基板生産作業の実行中に、実際に廃棄された部品４の数である実廃棄部品数εをカウントする実廃棄部品数カウント部３０ｄ、基板生産の実行中に、実廃棄部品数カウント部３０ｄによりカウントされた実廃棄部品数εと廃棄部品許容数設定部３０ｃにより設定された廃棄部品許容数ηとを比較する比較部３０ｅ及び比較部３０ｅが実廃棄部品数εと廃棄部品許容数ηとを比較した結果、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った場合に警告手段であるタッチパネルＴＰに警告動作を行わせる警告制御部３０ｆを備えたものとなっている。
【００３８】
そして、本実施の形態では、更に、基板生産作業においてパーツフィーダ１３より供給可能な部品４の数である供給可能部品数αが記憶される供給可能部品数記憶部３１ｂ、基板生産作業において供給可能部品数αの部品４を供給し終えるまでの間に廃棄されることが許容される部品４の数である廃棄部品許容総数βが記憶される廃棄部品許容総数記憶部３１ｃを備え、廃棄部品許容数設定部３０ｃは、廃棄部品許容数ηを、供給可能部品数記憶部３１ｂに記憶された供給可能部品数α、廃棄部品許容総数記憶部３１ｃに記憶された廃棄部品許容総数β及び吸着対象部品数カウント部３０ｂによりカウントされた吸着対象部品数γを用いて式η＝（β／α）×γに基づいて設定するようになっている。
【００３９】
また、本実施の形態における部品実装装置１による部品実装方法は、基板生産作業の実行中に、装着ヘッド１５による吸着の対象となった部品４の数である吸着対象部品数γをカウントする吸着対象部品数カウント工程（ステップＳＴ５）、基板生産作業の実行中、吸着対象部品数カウント工程でカウントされた後に基板２への装着に至らずに廃棄される部品４の許容数である廃棄部品許容数ηを吸着対象部品数カウント工程でカウントされた吸着対象部品数γに応じて設定する廃棄部品許容数設定工程（ステップＳＴ６）、基板生産作業の実行中に、実際に廃棄された部品４の数である実廃棄部品数εをカウントする実廃棄部品数カウント工程（ステップＳＴ１２）、基板生産の実行中に、実廃棄部品数カウント工程でカウントされた実廃棄部品数εと廃棄部品許容数設定工程で設定された廃棄部品許容数ηとを比較する比較工程（ステップＳＴ１３）及び比較工程で実廃棄部品数εと廃棄部品許容数ηとを比較した結果、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った場合にタッチパネルＴＰに警告動作を行わせる警告工程（ステップＳＴ１４）を含むものとなっている。
【００４０】
そして、本実施の形態では、更に、基板生産作業においてパーツフィーダ１３より供給可能な部品４の数である供給可能部品数αを記憶させる供給可能部品数記憶工程（ステップＳＴ１）、基板生産作業において供給可能部品数αの部品４を供給し終えるまでの間に廃棄されることが許容される部品４の数である廃棄部品許容総数βを記憶させる廃棄部品許容総数記憶工程（ステップＳＴ２）を含み、廃棄部品許容数設定工程では、廃棄部品許容数ηを、供給可能部品数記憶工程で記憶させた供給可能部品数α、廃棄部品許容総数記憶工程で記憶させた廃棄部品許容総数β及び吸着対象部品数カウント工程でカウントした吸着対象部品数γを用いて式η＝（β／α）×γに基づいて設定するようになっている。
【００４１】
本実施の形態における部品実装装置１及び部品実装装置１による部品実装方法では、基板生産作業の実行中に、装着ヘッド１５による吸着の対象となった部品４の数である吸着対象部品数γと実際に廃棄された部品４の数である実廃棄部品数εをカウントする一方、カウントした吸着対象部品数γに応じた廃棄部品許容数ηを算出し、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った場合に警告がなされるようになっており、実廃棄部品数εが廃棄部品許容数ηを上回った時点で適切な対策をとることができるので、部品不足による未完成基板の発生を防ぐことができる。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
部品不足による未完成基板の発生を防ぐことができる部品実装装置及び部品実装方法を提供する。
【符号の説明】
【００４３】
１  部品実装装置
２  基板
４  部品
１３  パーツフィーダ（部品供給部）
１５  装着ヘッド
１７  吸着ノズル
３０ｂ  吸着対象部品数カウント部
３０ｃ  廃棄部品許容数設定部
３０ｄ  実廃棄部品数カウント部
３０ｅ  比較部
３０ｆ  警告制御部
３１ｂ  供給可能部品数記憶部
３１ｃ  廃棄部品許容総数記憶部
ＴＰ  タッチパネル（警告手段）
【図１】
2013251474.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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