(57)【要約】【課題】インモールド成形において、深絞り形状でも、成形品のコーナー部、平面部ともに、表面の光沢感が適度に抑えられ、エンボス模様と絵柄層が相乗的に作用しあう立体感のある加飾表現を実現するインモールド成形方法を提供する。【解決手段】ベースフィルム（１０１）上に凸部（１２）を有した加飾層（１０５）を有するインモールド成形用フィルム（１１０）を金型（１，２）内に配置し、金型（１，２）を型締めして形成されるキャビティ内に射出成形樹脂（８）を注入し、射出成形樹脂（８）の注入圧力により、加飾層（１０５）の凸部（１２）をベースフィルム（１０１）に埋没させるとともに、ベースフィルム（１０１）を伸ばし、金型（１，２）を型開きしてベースフィルム（１０１）を注入した射出成形樹脂（８）の表面より分離することを特徴とする。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースフィルム上に凸部を有した加飾層を有するインモールド成形用フィルムを金型内に配置し、
前記金型を型締めして形成されるキャビティ内に射出成形樹脂を注入し、
前記射出成形樹脂の注入圧力により、前記加飾層の前記凸部を前記ベースフィルムに埋没させるとともに、前記ベースフィルムを伸ばし、
前記金型を型開きして前記ベースフィルムを前記注入した射出成形樹脂の表面より分離することを特徴とする
インモールド成形方法。
【請求項２】
前記インモールド成形用フィルムは、
前記インモールド成形用フィルムの前記加飾層の第１領域に前記ベースフィルムの反対側に凸形状となる第１の凸部を有し、前記インモールド成形用フィルムの前記加飾層の第１領域とは異なる第２領域に、前記ベースフィルムの反対側に凸形状で前記第１領域より単位面積当たりの個数が多い第２の凸部を有することを特徴とする
請求項１記載のインモールド成形方法。
【請求項３】
前記インモールド成形用フィルムの第２の凸部の高さは、第１の凸部よりも高いことを特徴とする
請求項２記載のインモールド成形方法。
【請求項４】
キャリアフィルムと転写フィルムから構成され、
前記キャリアフィルムは、ベースフィルム、剥離層の順に構成され、
前記転写フィルムは保護層またはハードコート層、アンカー層、加飾層、隠蔽層、接着層の順に構成されており、
前記インモールド成形用フィルムの加飾層にベースフィルムの反対側に凸形状となる凸部が形成されており、この凸部の高さ、幅、奥行、角度、隣り合う凸形状のピッチの少なくとも一部が第１の領域と第２の領域で異なることを特徴とする
インモールド成形用フィルム。
【請求項５】
前記インモールド成形用フィルムの加飾層の凸部がインクジェット印刷で形成されていることを特徴とする
請求項４に記載のインモールド成形用フィルム。
【請求項６】
請求項１〜請求項３に記載の何れかのインモールド成形方法によって製造されたことを特徴とするインモールド成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品表面を成形と同時に加飾するインモールド成形用フィルム、およびインモールド成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近の加飾成形品では、深絞り形状を有し、特に成形品のコーナー部の外観品位が要求されるものが多く、エンボス模様と絵柄層が相乗的に作用し合う立体感のある意匠性が好まれる傾向にある。
【０００３】
特許文献１には、転写フィルムを介して配置することにより、箔切れ防止および加飾成形品表面の凹凸形成による立体感表現を両立する成形方法が紹介されている。
図１８は特許文献１のインモールド成形法の製造工程を示す。
【０００４】
図１８（ａ）では、基材層２００と剥離層２０１と加飾層２０２で構成されている転写フィルム１００の基材層２００の表面に、凹凸部形成用凸部２１１を形成する。
図１８（ｂ）では、形成した凹凸部形成用凸部２１１を転写フィルム１００の内部に押し込む。これによって、転写フィルム１００の加飾層２０２の表面に凹凸部形成用突出部３１１が形成される。
【０００５】
図１８（ｃ）は成形体製造ステップの前段、図１８（ｄ）は成形体製造ステップの後段であって、成形体を形成する成形樹脂を第一金型と第二金型との間のキャビティ空間に射出することにより、図１８（ｂ）で形成された凹凸部形成用突出部３１１を利用して、凹凸部５１０が形成された成形体４１０を製造する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２６９４６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１には、箔切れ防止および加飾成形品表面の凹凸形成による立体感表現の両立が記載されているが、この工法では、特に深絞り品の場合、コーナー部にベースフィルムの破れが発生するという課題がある。
【０００８】
本発明は、深絞り成形品でも、成形品のコーナー部にベースフィルムの破れが発生せずに、平面部と同様の立体感が表現でき、外観的に高品位な加飾成形品を得るための加飾フィルム、加飾成形品の成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明のインモールド成形方法は、ベースフィルム上に凸部を有した加飾層を有するインモールド成形用フィルムを金型内に配置し、前記金型を型締めして形成されるキャビティ内に射出成形樹脂を注入し、前記射出成形樹脂の注入圧力により、前記加飾層の前記凸部を前記ベースフィルムに埋没させるとともに、前記ベースフィルムを伸ばし、前記金型を型開きして前記ベースフィルムを前記注入した射出成形樹脂の表面より分離することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のインモールド成形用フィルムは、キャリアフィルムと転写フィルムから構成され、前記キャリアフィルムは、ベースフィルム、剥離層の順に構成され、前記転写フィルムは保護層またはハードコート層、アンカー層、加飾層、隠蔽層、接着層の順に構成されており、前記インモールド成形用フィルムの加飾層にベースフィルムの反対側に凸形状となる凸部が形成されており、この凸部の高さ、幅、奥行、角度、隣り合う凸形状のピッチの少なくとも一部が第１の領域と第２の領域で異なることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
この構成によれば、キャビティ内に射出成形樹脂を注入することによって、加飾層の凸部がベースフィルムに埋没するので、ベースフィルムが弱くなり伸びやすくなる。具体的には、平坦部がより伸びるので、コーナー部が伸びる量が減り、ベースフィルムが破れにくくなるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態１におけるインモールド成形用の加飾フィルムの層構成を示す断面図
【図２】本発明の実施の形態１におけるインモールド成形品の製造前半の工程図
【図３】本発明の実施の形態１におけるインモールド成形品の製造後半の工程図
【図４】（ａ）本発明の実施の形態１におけるインモールド成形品の正面図と（ｂ）要部の拡大断面図
【図５】（ａ）本発明の実施の形態１におけるインモールド成形用の加飾フィルムの平面図と（ｂ）断面図と（ｃ）成形品の平面図および（ｄ）成形品の断面図
【図６】本発明の実施の形態１の工程１における成形装置の断面図とインモールド成形用の加飾フィルムの断面図
【図７】本発明の実施の形態１の工程２における成形装置の断面図とコーナー部における加飾フィルムの拡大断面図
【図８】本発明の実施の形態１の工程３における成形装置の断面図とコーナー部における加飾フィルムの拡大断面図
【図９】本発明の実施の形態１の工程４の最初における成形装置の断面図とコーナー部における加飾フィルムの拡大断面図
【図１０】本発明の実施の形態１の工程４の射出成形完了時における成形装置の断面図とコーナー部における加飾フィルムの拡大断面図
【図１１】本発明の実施の形態１の工程４の保圧、冷却時における成形装置の断面図
【図１２】（Ａ１）〜（Ａ４）は一般的な加飾フィルムを用いた場合のインモールド成形時のベースフィルム全体の伸びを示す断面図と、（Ｂ１）〜（Ｂ４）は図１に示した加飾フィルムを用いた場合のインモールド成形時のベースフィルム全体の伸びを示す断面図
【図１３】本発明の実施の形態１の工程５における成形装置の断面図とコーナー部における加飾フィルムの断面図
【図１４】本発明の実施の形態１の工程６における成形装置の断面図とコーナー部における加飾フィルムの断面図
【図１５】本発明の実施の形態１におけるインモールド成形用の加飾フィルムの断面詳細図
【図１６】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の実施の形態１における加飾フィルムの拡大斜視図
【図１７】本発明の実施の形態２におけるインモールド成形機にインクジェットヘッドをつけた場合の模式図
【図１８】従来のインモールド成形方法の工程図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
なお、本発明は、以下の各実施の形態で説明する加飾フィルムに限定されて適用されるものではない。本発明は、以下で説明する加飾フィルムとは層構成が異なる加飾フィルムにも適用できる。
【００１４】
（実施の形態１）
図１〜図１６（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明の実施の形態１を示す。
図１は、インモールド成形に使用する加飾フィルムの層構成を示している。
【００１５】
加飾フィルム１１０は、キャリアフィルム１０８の表面に転写フィルム１０９を貼り付けて構成されている。
キャリアフィルム１０８は、転写フィルム１０９を連続的に金型内へ供給する役割を果たすＰＥＴやアクリルフィルム等からなるベースフィルム１０１と、ベースフィルム１０１から転写フィルム１０９を剥離させるための剥離層１０２とで構成される。
【００１６】
成形品の表面に転写される転写フィルム１０９は、保護層またはハードコート層１０３と、アンカー層１０４と、加飾層１０５と、隠蔽層１０６と、接着層１０７とで構成される。
【００１７】
保護層またはハードコート層１０３は、インモールド成形品の最表面で傷、ゴミ等から転写フィルムを守る役割を果たす。アンカー層１０４は、保護層またはハードコート層１０３と加飾層１０５とを繋ぐ役割を果たす。加飾層１０５は、成形品の表面に色、絵柄、模様等の意匠を付与する役割を果たす。隠蔽層１０６は、加飾層１０５の色彩を際立たせる役割を果たす。接着層１０７は、射出成形樹脂に転写フィルム１０９を接着させる役割を果たす。
【００１８】
加飾層１０５には、微細な凸部１２を付けた。この点については後に詳述するが、成形品の平面部とコーナー部の位置に応じて、コーナー部に対応する加飾フィルム１１０の部分は凸部１２が集中し、凸部１２の密度が高くなっており、かつ凸部１２の高さも高くしてある。一方、加飾フィルム１１０の中心部にいくほど、凸部１２の密度は低くなっており、かつ凸部１２の高さも小さくなっている。
【００１９】
加飾フィルム１１０を用いて、表面が加飾されたインモールド成形品を製造するプロセスを、図２（ａ）〜図３（ｃ）に示した製造プロセスを説明する。
まず、図２（ａ）に示した工程１では、加飾層１０５に形成した凸部１２、色、絵柄等の所望の意匠が、固定型１と可動型２との間の所定の位置に配置されるように、箔送り装置３により加飾フィルム１１０を送った。このとき、加飾フィルム１１０はベースフィルム１０１が可動型２を向き、接着層１０７が固定型１を向くように箔送り装置３により送った。
【００２０】
固定型１と可動型２との間に加飾フィルム１１０が配置された後、図２（ｂ）に示した工程２では、可動型２のキャビティ面に開口されている吸引穴４から加飾フィルム１１０を吸引して、可動型２のキャビティ面に加飾フィルム１１０を装着した。また、このとき、環状の箔押さえ部材５により加飾フィルム１１０を固定して、加飾フィルム１１０を位置決めした。
【００２１】
図２（ｃ）に示した工程３では、可動型２を動かして、固定型１と可動型２を型締めした。この際、箔押さえ部材５は、固定型１に形成されている収納凹部６に収納した。
図２（ｄ）に示した工程４では、固定型１のゲート７より加飾フィルム１１０の接着層に向けて溶融した射出成形樹脂を射出し、固定型１と可動型２を型締めすることによって形成されたキャビティ内に、溶融した射出成形樹脂８を注入した。これにより、溶融した射出成形樹脂８がキャビティ内に充填された。これらの溶融樹脂は、ポリカーボネート、ＰＭＭＡ、ＡＢＳ、ＰＣ＋ＡＢＳ等、通常用いられる射出成形樹脂である。射出温度は２９０〜２３０℃であり、金型温度は９０℃〜５０℃の間で設定した。
【００２２】
溶融した射出成形樹脂８の充填完了後、図３（ａ）に示した工程５では、溶融した射出成形樹脂８を所定の温度まで冷却して固化させた。
図３（ｂ）に示した工程６では、可動型２を動かして、固定型１と可動型２を型開きした。この際、固化した（成形された）射出成形樹脂８の表面に接着された転写フィルム１０９をキャリアフィルム１０８から剥がした。これにより、表面に転写フィルム１０９のみが転写されたインモールド成形品９を得ることができた。得られたインモールド成形品９は、転写フィルム１０９の保護層またはハードコート層１０３で覆われた状態となった。
【００２３】
図３（ｃ）に示した工程７では、固定型１から突き出しピン１０（他の工程の図では省略している）を押し出して、インモールド成形品９を取り出した。
インモールド成形品９の取り出し完了後、次の成形に備えて、可動型２の吸引穴４からの吸引による加飾フィルム（キャリアフィルム１０８）のキャビティ面への吸着を止め、箔送り装置３により加飾フィルム１１０を送った。これにより、図２（ａ）と同じように加飾層に施された次の成形に使用する凸部１２、色、絵柄等の所望の意匠を、固定型１と可動型２との間の所定の位置に配置した。以上の動作を繰り返して、インモールド成形品９を連続して製造した。
【００２４】
特許文献１にある成形方法では、ベースフィルムの伸びに加飾層のインクの伸びが追随できずに、インク割れ等の外観欠陥を起こし、高品位な加飾は実現できない。特にコーナー部ではこれが顕著になる。
【００２５】
これに対して本発明のように、加飾層１０５にベースフィルム１０１の反対側に凸形状となる凸部１２を形成し、成形と同時にこの凸部をベースフィルム１０１に埋没させることにより、コーナー部の伸びに加飾層のインクが追随できるマージンが増え、かつ、絵柄とエンボス模様の位置ずれもない高品位な深絞り外装成形品が実現できる。凸部の形状がベースフィルムに埋没するので、ベースフィルムが弱くなり伸びやすくなる。更に平坦部がより伸びるので、コーナー部が伸びる量が減り、ベースフィルムが破れにくくなる。更に加飾層１０５の凸部１２はアンカー層、ハードコート層、剥離層の順に転写されるため、成形離型時の剥離の良化にも寄与する。
【００２６】
更にインモールド成形品のコーナー部の伸びに応じて、加飾層の凸部の形状の密度が異なる様に形成することもできる。ここで凸部の密度とは、単位面積当たりの凸部１２の個数を意味する。つまり、成形品のコーナー部に相当するフィルムの伸びが大きい部位は、凸部１２の密度が大きく、成形品の平面部に相当するフィルムの伸びが小さい部位は凸部１２の密度が小さい。更に、凸部１２の密度が大きい部位の凸部１２の形状は、高さ、幅、奥行き、傾斜角度、隣り合う凸部の形状のピッチのうちの少なくとも一つを変えることで、あらゆる形状の深絞り成形品に適用できる。
【００２７】
加飾フィルム１１０への凸部１２には、インクジェット印刷が最適である。インクジェット印刷では所望の位置に所望の形状の凸部１２を形成することが可能であり、更に、色、絵柄も形成できるため、凸部１２の形状によるエンボス模様と色絵柄の両方が所望の位置に高精度に描ける。本工法ではインクジェット印刷を用いて、インモールド成形フィルムを作製し、これをインモールド成形するため、試作を何度も行わず、一度で高品位な加飾成形品が完成できる。従来行われてきた多数回の試作を繰り返してフィルムの絵柄を形成していくグラビヤ印刷工法とは全く異なる工法である。
【００２８】
この実施の形態１によると、成形品が深絞り形状の場合に、コーナー部、平面部に関わらず、表面の光沢感が適度に抑えられ、エンボス模様と絵柄層が相乗的に作用しあう立体感のある絵柄を表現できる。
【００２９】
（実施例）
ベースフィルム１０１の膜厚は、一般的には、２０μｍ〜１００μｍの間から選択する。この実施の形態１では、５０μｍの膜厚を有するベースフィルム１０１を使用した。剥離層１０２は、乾燥後に平均膜厚が０．５μｍ〜２μｍ程度となるようにベースフィルム１０１上に形成した。
【００３０】
転写フィルム１０９は、一般的に、２μｍ〜５０μｍの膜厚を有するように構成した。この実施の形態１では、乾燥後の膜厚の最も厚い箇所が４０μｍ程度となるように転写フィルムを構成した。詳しくは、転写フィルム１０９を構成する各層の乾燥後の平均膜厚が、保護層またはハードコート層１０３については５μｍ、アンカー層１０４については３μｍ、加飾層１０５については１０μｍ〜２５μｍ、隠蔽層１０６について５μｍ、接着層１０７については２μｍとなるように、転写フィルム１０９の各層を形成した。保護層またはハードコート層には、ＵＶアフターキュアタイプを使用した。
【００３１】
この実施の形態１における加飾フィルム１１０では、転写フィルム１０９の加飾層１０５内に微細な凸形状の凸部１２を印刷した。
加飾層１０５内の微細な凸部の高さは０．５μｍ〜３０μｍまで任意に形成できた。０．５μｍ以下、３０μｍ以上の形成も可能であるが、０．５μｍ以下では、色の濃淡が分からず、色と認識できない場合もあった。また３０μｍ以上では、層内の内部応力により微細なクラックが発生し、インモールド時のような熱的に応力がかかる成形時にインク割れに発展する。よって、インモールドに適用した加飾層１０５の膜厚は０．５μｍ〜３０μｍとした。微細な凸部の形成にはインクジェット印刷機を用いた。絵柄層もインクジェット印刷によって同時に形成できた。
【００３２】
インモールド成形中の加飾フィルム１０１の挙動を説明する。
図４（ａ）は本発明の成形品の一例の断面図を示す。図４（ｂ）は図４（ａ）における平面部からコーナー部にかけての拡大断面図を示している。
【００３３】
成形品におけるコーナー部と平面部の、光沢感が適度に抑えられエンボス模様と絵柄層が相乗的に作用しあう立体感を、同じ表現にするために、成形品における凸部１２の形状をコーナー部も平面部も同一のものにする。しかし、コーナー部は平面部よりインモールド成形時にフィルムの伸びが大きくなるため、フィルム作製時に予めその伸びを見越した凸部１２の密度にしておく必要がある。
【００３４】
図５（ａ）は、図５（ｃ）と図５（ｄ）に平面図と拡大断面図を示したインモールド成形品９を製造する場合に用意する加飾フィルム１１０の平面図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）におけるＡ−ＡＡ断面図である。
【００３５】
加飾フィルム１１０の中の微細な凸部は、加飾層１０５の凸部１２の形状である。インモールド成形品９において平面部とコーナー部があるが、コーナー部に対応するインモールド成形用フィルム１１０の部分は凸部１２が集中し、凸部１２の密度が高くなっており、かつ凸部の高さも高くしてある。一方、インモールド用成形フィルム１１０の中心部にいくほど、凸部の密度は低くなっており、かつ凸部の高さも小さくなっている。これは、インモールド成形時に成形用フィルム１１０が伸びるところほど、凸部の密度を高くし、高さを高くしないといけないためである。例えば、コーナー部と平面部のフィルムの伸びの割合を３倍だとして（フィルムの伸びについてコーナー部／平面部＝３）、２軸方向に等方的に引っ張る場合、単位面積当たりに９個の高さ１の凸部１２があり、平面部に単位面積当たり１個の高さ１／９の凸部を配置させれば、成形時にコーナー部と平面部は異なる伸び量にもかかわらず、同じ絵柄を実現することができる。
【００３６】
図６以降では、インモールド成形工程において加飾フィルム１１０の加飾層の近傍がどのように変化していくかを示す。各工程における平面部からコーナー部にかけての加飾フィルム１１０の要部の拡大断面図を１１１として示した。
【００３７】
図６は図２（ａ）に示した工程１であって、成形前のこの状態では、インモールド成形品９のコーナー部に相当する加飾フィルム１１０内の加飾層１０５に、平面部からコーナー部にかけて拡大断面図１１１のように凸部を形成した。この凸部の材料はＵＶ硬化樹脂材料であり、伸縮しやすい材質である。コーナー部から遠ざかるほど、平面部になるため、凸部の高さは低くなる。
【００３８】
図７は図２（ｂ）に示した工程２であって、可動型２の吸引孔４より加飾フィルム１１０を吸引したときの図である。コーナー部の凸部は吸引による変形は無く、形状を維持したまま、可動型２の内側の形状に沿う。
【００３９】
図８は図２（ｃ）に示した工程３であって、型締め時を示している。このとき加飾フィルム１１０のコーナー部の加飾層１０５の凸部１２の形状は変化しない。
図９は図２（ｄ）に示した工程４の最初の状態であって、ゲート７より成形樹脂をキャビ内に射出しはじめた図である。このときの射出温度は２６０℃であり成形樹脂としてはＡＢＳを用いた。金型温度は可動型２、固定型１ともに８０℃であり、サイクルタイムは６０秒である。このとき、加飾層１０５内の凸部１２は射出成形樹脂８の圧力により、アンカー層１０４、ハードコート層１０３に転写が始まると考えられる。接着層１０７を樹脂がベースフィルム１０１の方向に押し、ベースフィルム１０１は全ての面を可動型２に押し付けられているため逃げられない。
【００４０】
インモールド成形品９の中央部は最初に射出成形樹脂８が入る位置であり、加飾層１０５の凸部は接着層１０７からベースフィルム１０１方向に押し付けられ、加飾層１０５の凸部によるアンカー層１０４、ハードコート層１０３、剥離層１０２の各々の凸部は中央部からコーナー部へ移動する。つまりベースフィルム１０１において成形品の中央部のベースフィルム１０１をコーナー部へ向かって伸ばす働きをする。ベースフィルム１０１の硬度は凸部の硬度より小さく、かつ弾性が大きいため凸部の押し圧によりベースフィルム１０１は変形する。この変形こそが、コーナー部でフィルム破れを発生させない理由であり、射出成形の初期には中央部の大きな圧力によるベースフィルム１０１の変形がコーナー部へ伝播する。
【００４１】
図１０は図２（ｄ）に示した工程４の射出成形完了時である。射出成形樹脂８により接着層１０７は高温かつ高圧でベースフィルム１０１の方向に押される。前工程で中央部からコーナー部へ変形させられたベースフィルム１０１は、その後も、射出圧力により接着層１０７が押され、ベースフィルム１０１は更に中央部からコーナー部にかけて伸ばされる。
【００４２】
よって、コーナー部のベースフィルム１０１は破れず、外観品位が維持される。また接着層１０７の凸部は平坦化され、同様に隠蔽層１０６も平坦化され加飾層１０５の凸部はアンカー層１０４の方向に押し出され、アンカー層１０４に凸部が転写される。同様に、ハードコート層１０３、剥離層１０２の順に凸部の形状が転写される。ベースフィルム１０１が緩衝の役目を果たし、ベースフィルム１０１から金型への転写は無い。
【００４３】
次に図１１は図２（ｄ）に示した工程４の保圧、冷却時である。この状態になると、射出熱で膨張していたベースフィルム１０１は矢印のように収縮を開始し、同様に剥離層１０２、ハードコート層１０３、アンカー層１０４は順に収縮する。そして、この収縮により加飾層１０５の凸部は隠蔽層１０６側に若干食い込む状況で硬化する。隠蔽層１０６が再び接着層１０７側に押し出されないのは、接着層１０７の変形を成形樹脂が抑えているからである。このように成形品の中央部で凸部１２の形状がベースフィルム１０１に埋没し、ベースフィルムが弱くなり伸びやすくなり、かつ、成形品の平坦部がより伸びるのでコーナー部が伸びる量が減りベースフィルムが破れにくくなるわけである。
【００４４】
インモールド成形時のベースフィルム全体の伸びを、図１２に詳細を示す。
図１２の（Ａ１）〜（Ａ４）は、一般的な加飾フィルム１１０を用いた場合である。この場合、（Ａ１）に示すように射出が始まり、（Ａ２）に示すように射出成形樹脂８がベースフィルムを伸ばしていく際に中央部よりもコーナー部に射出成形樹脂８が充填されていくに従って、（Ａ３）に示すようにコーナー部のベースフィルムが薄くなり、（Ａ４）に示すようにフィルム破れにつながってしまう。
【００４５】
これに対して、図１２の（Ｂ１）〜（Ｂ４）は、本発明の加飾フィルム１１０を用いた場合である。（Ｂ１）に示すように射出が始まり、（Ｂ２）に示すように射出成形樹脂８が加飾フィルム１１０に接触し、押し圧がかかると同時に凸部１２がベースフィルム１０１に作用し、（Ｂ３）に示すようにベースフィルム１０１の中央部がコーナー部へ向かって伸ばされる。更に射出成形樹脂８の充填が進んでも、（Ｂ４）に示すようにベースフィルム１０１の破れなく射出成形樹脂８をコーナー部まで充填できる。これが本発明の特徴である。
【００４６】
図１３は図３（ａ）に示した工程５であって、溶融した射出成形樹脂８の充填完了後、溶融した射出成形樹脂８を所定の温度まで冷却して固化させた状態である。コーナー部１１１の加飾層内の転写状態は維持されている。
【００４７】
図１４は図３（ｂ）に示した工程６であって、型開きで凸部の形状が表面に転写されたハードコート層１０３が現れる。
このような成形品を形成できる図１５の断面形状の加飾フィルム１１０を三次元的に描くと図１６（ａ），図１６（ｂ），図１６（ｃ）のようになる。矢印１３がコーナー部との対応位置である。凸部１２の形状は、部位によって任意形状に形成できた。成形品において最もフィルムが伸びる部分の凸部の密度を高くして、更に、この凸部は、以下の因子で決定付けられた。
【００４８】
大きな凸部１２の縦ピッチ：１０５−１−１
大きな凸部１２の横ピッチ：１０５−２−１
大きな凸部１２の奥行き：１０５−３−１
大きな凸部１２の角度：１０５−４−１
大きな凸部１２の高さ：１０５−５−１
大きな凸部１２の幅：１０５−６−１
中程度の凸部１２の縦ピッチ：１０５−１−２
中程度の凸部１２の横ピッチ：１０５−２−２
中程度の凸部１２の奥行き：１０５−３−２
中程度の凸部１２の角度：１０５−４−２
中程度の凸部１２の高さ：１０５−５−２
中程度の凸部１２の幅：１０５−６−２
小さな凸部１２の縦ピッチ：１０５−１−３
小さな凸部１２の横ピッチ：１０５−２−３
小さな凸部１２の奥行き：１０５−３−３
小さな凸部１２の角度：１０５−４−３
小さな凸部１２の高さ：１０５−５−３
小さな凸部１２の幅：１０５−６−３
（実施の形態２）
図１７は、本発明の実施の形態２におけるインモールド成形機の構成を示す図である。本工法はインクジェット印刷によるものであるが、インモールド成形機に加飾層形成用インクジェットヘッド１１２，隠蔽層形成用インクジェットヘッド１１３，接着層形成用インクジェットヘッド１１４を取り付けて、その場で印刷しても良い。インクジェットインクはＵＶインクであり、速乾性があるからである。ＵＶインクはＵＶランプ１１５の積算照射量で硬化する材料であり、加飾層を形成するヘッド１１２だけでなく、隠蔽層や接着層を形成するヘッド１１３，１１４についても隠蔽インクや接着層内のバインダーの粘性調整によりインクジェットヘッド１１３，１１４からそれぞれ隠蔽インクや接着材を吐出し隠蔽層や接着層を形成することも可能である。矢印は箔送り装置３による加飾フィルム１１０の移送方向である。
【００４９】
隠蔽層や接着層には高精細化の機能は必要ないため、スプレーガンのような塗布方法でも構わない。
なお、インクジェット印刷の場合、ベースフィルムの場所による伸縮の差違にも対応できる。すなわち、ベースフィルムは通常５〜６ｍ幅で作製されるが、中央部と端部では結晶配向性の違いから伸び量そのものに差があるだけでなく、２軸延伸ＰＥＴや高易成形ＰＥＴはＴＤ方向（フィルム幅方向）、ＭＤ方向（フィルム搬送方向）の伸び方に若干の違いがある。インクジェット印刷を利用すれば、この僅かな伸びの差があっても凸部１２の形状の形成を適宜変更することで、これらベースフィルムの延伸による結晶配向ばらつきの差にも適応できる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、平板形状のテレビやオーディオなどのＡＶ機器はもちろん、深絞り形状であるクリーナー、冷蔵庫、エアコンなどの機器、スマートフォン、携帯電話装置等の外装の成形品に展開かつ適用できる。
【符号の説明】
【００５１】
１        固定型
２        可動型
３        箔送り装置
４        吸引穴
５        箔押さえ部材
６        収納凹部
７        ゲート
８        射出成形樹脂
９        インモールド成形品
１０      突き出しピン
１２      加飾層の凸部
１０１    ベースフィルム
１０２    剥離層
１０３    保護層またはハードコート層
１０４    アンカー層
１０５    加飾層
１０５−１−１    大きな凸部１２の縦ピッチ
１０５−１−２    中程度の凸部１２の縦ピッチ
１０５−１−３    小さな凸部１２の縦ピッチ
１０５−２−１    大きな凸部１２の横ピッチ
１０５−２−２    中程度の凸部１２の横ピッチ
１０５−２−３    小さな凸部１２の横ピッチ
１０５−３−１    大きな凸部１２の奥行き
１０５−３−２    中程度の凸部１２の奥行き
１０５−３−３    小さな凸部１２の奥行き
１０５−４−１    大きな凸部１２の角度
１０５−４−２    中程度の凸部１２の角度
１０５−４−３    小さな凸部１２の角度
１０５−５−１    大きな凸部１２の高さ
１０５−５−２    中程度の凸部１２の高さ
１０５−５−３    小さな凸部１２の高さ
１０５−６−１    大きな凸部１２の幅
１０５−６−２    中程度の凸部１２の幅
１０５−６−３    小さな凸部１２の幅
１０６    隠蔽層
１０７    接着層
１０８    キャリアフィルム
１０９    転写フィルム
１１０    加飾フィルム
１１２    インクジェットヘッド（加飾層形成用）
１１３    インクジェットヘッド（隠蔽層形成用）
１１４    インクジェットヘッド（接着層形成用）
１１５    ＵＶランプ
【図２】
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【図３】
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【図１７】
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【図１】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１８】
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