(57)【要約】【課題】複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板を効率良く製造することができるフレキシブルプリント配線板の製造方法及び該フレキシブルプリント配線板の製造方法で用いられる接着剤自動除去装置の提供を課題とする。【解決手段】積層板準備工程Ａと、ブラインドビアホール形成工程Ｃと、金属膜層形成工程Ｄを少なくとも備え、金属膜層形成工程Ｄは、それぞれブラインドビアホールＢを備える２枚の積層板１ａを接着剤３０を介して接着させる積層板接着工程Ｄ１と、接着状態にある２枚の積層板１ａのそれぞれのブラインドビアホールＢに金属膜層４０を同時に形成する金属膜層同時形成工程Ｄ２と、金属膜層４０を形成した後に２枚の積層板１ａを分離させる積層板分離工程Ｄ３とを備えるフレキシブルプリント配線板１の製造方法である。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、基材層の表裏に導電層を備える積層板を準備する積層板準備工程と、前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程と、前記ブラインドビアホールに金属膜層を形成する金属膜層形成工程とを少なくとも備え、前記金属膜層形成工程は、それぞれブラインドビアホールを備える２枚の前記積層板を、接着剤を介して接着させる積層板接着工程と、接着状態にある２枚の前記積層板のそれぞれのブラインドビアホールに金属膜層を同時に形成する金属膜層同時形成工程と、金属膜層を形成した後に２枚の前記積層板を分離させる積層板分離工程とを備えることを特徴とするフレキシブルプリント配線板の製造方法。
【請求項２】
複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、基材層の表裏に導電層を備える積層板を準備する積層板準備工程と、前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程と、前記ブラインドビアホールに金属膜層を形成する金属膜層形成工程とを少なくとも備え、前記ブラインドビアホール形成工程は、接着剤を介して２枚の前記積層板を接着させる積層板接着工程と、接着状態にある２枚の前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程とを備え、前記金属膜形成工程は、前記接着状態にある２枚の前記積層板のそれぞれのブラインドビアホールに金属膜層を同時に形成する金属膜層同時形成工程と、金属膜層を形成した後に２枚の前記積層板を分離させる積層板分離工程とを備えることを特徴とするフレキシブルプリント配線板の製造方法。
【請求項３】
前記接着剤は熱膨張性物質を含む接着剤組成物からなることを特徴とする請求項１又は２に記載のフレキシブルプリント配線板の製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の積層板分離工程において、２枚の前記積層板の間に介在する前記接着剤を自動的に除去するために用いられる接着剤自動除去装置であって、２枚の前記積層板をそれぞれ分離可能に把持する１対の把持片を有する積層板把持手段と、前記１対の把持片により分離された状態にある２枚の前記積層板の間に侵入して、両内面に接触状態で水平移動しながら前記接着剤を除去する除去片を有する接着剤除去手段とを少なくとも備えることを特徴とする接着剤自動除去装置。
【請求項５】
前記把持片は、空気を吸引可能な吸引用孔を備えてなることを特徴とする請求項４に記載の接着剤自動除去装置。
【請求項６】
前記除去片は、弾性材と、該弾性材の表面に被覆される不織布とからなることを特徴とする請求項４に記載の接着剤自動除去装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の製造方法において、製造工程の効率化を実現することができるフレキシブルプリント配線板の製造方法及び該フレキシブルプリント配線板の製造方法で用いられる接着剤自動除去装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話機等の電子機器の内部には、用途に合わせて様々なフレキシブルプリント配線板が配設されている。
近年、電子機器の小型化、高性能化に伴い、高密度配線が可能な両面フレキシブルプリント配線板が多用されている。
このような両面フレキシブルプリント配線板として、絶縁性の樹脂からなる基材層と、基材層の表裏両面に銅等からなる導電層とを備えると共に、導電層の任意の位置にブラインドビアホールを形成し、その内面と開口部の周縁とにめっき処理によって金属膜層を形成することで、基材層の表裏両面に備える導電層を導通化させてあるものがある。
このような複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板を示す従来技術として、例えば下記特許文献１がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１６５９９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に示すようなブラインドビアホールを介して基材層の表裏両面に備える導電層を導通させる構造を備える従来のフレキシブルプリント配線板においては、その製造工程において、１枚のフレキシブルプリント配線板毎にめっき処理を行うものが一般的であった。
より具体的には、金属膜層を形成しない側の導電層の表面に再剥離性を有する保護フィルムを被覆した状態でめっき処理を行い、めっき処理後に保護フィルムを剥離することで、１枚のフレキシブルプリント配線板毎に金属膜層を形成するものが一般的であった。よってフレキシブルプリント配線板を効率良く製造することができないという問題があった。
また再剥離性を有する保護フィルムとして、合成樹脂からなる基材層と、基材層の表面に形成される接着剤からなる接着剤層とで形成されるフィルムを用い、めっき処理後に保護フィルムを手作業で剥離する構成であるものが一般的であったことから、保護フィルムの剥離後に接着剤の残渣が発生し易く、残渣を除去する工程を別途設ける必要が生じ、フレキシブルプリント配線板を効率良く製造することができないという問題があった。
【０００５】
そこで本発明は上記従来における問題点を解決し、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板を効率良く製造することができるフレキシブルプリント配線板の製造方法及び該フレキシブルプリント配線板の製造方法で用いられる接着剤自動除去装置の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のフレキシブルプリント配線板の製造方法は、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、基材層の表裏に導電層を備える積層板を準備する積層板準備工程と、前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程と、前記ブラインドビアホールに金属膜層を形成する金属膜層形成工程とを少なくとも備え、前記金属膜層形成工程は、それぞれブラインドビアホールを備える２枚の前記積層板を、接着剤を介して接着させる積層板接着工程と、接着状態にある２枚の前記積層板のそれぞれのブラインドビアホールに金属膜層を同時に形成する金属膜層同時形成工程と、金属膜層を形成した後に２枚の前記積層板を分離させる積層板分離工程とを備えることを第１の特徴としている。
【０００７】
上記本発明の第１の特徴によれば、フレキシブルプリント配線板の製造方法は、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、基材層の表裏に導電層を備える積層板を準備する積層板準備工程と、前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程と、前記ブラインドビアホールに金属膜層を形成する金属膜層形成工程とを少なくとも備え、前記金属膜層形成工程は、それぞれブラインドビアホールを備える２枚の前記積層板を、接着剤を介して接着させる積層板接着工程と、接着状態にある２枚の前記積層板のそれぞれのブラインドビアホールに金属膜層を同時に形成する金属膜層同時形成工程と、金属膜層を形成した後に２枚の前記積層板を分離させる積層板分離工程とを備えることから、積層板接着工程と金属膜層同時形成工程とによって、接着状態にある２枚の積層板のそれぞれのブラインドビアホールに金属膜層を同時に形成することができる。
よって製造効率の良いフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。
【０００８】
また本発明のフレキシブルプリント配線板の製造方法は、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、基材層の表裏に導電層を備える積層板を準備する積層板準備工程と、前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程と、前記ブラインドビアホールに金属膜層を形成する金属膜層形成工程とを少なくとも備え、前記ブラインドビアホール形成工程は、接着剤を介して２枚の前記積層板を接着させる積層板接着工程と、接着状態にある２枚の前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程とを備え、前記金属膜形成工程は、前記接着状態にある２枚の前記積層板のそれぞれのブラインドビアホールに金属膜層を同時に形成する金属膜層同時形成工程と、金属膜層を形成した後に２枚の前記積層板を分離させる積層板分離工程とを備えること第２の特徴としている。
【０００９】
上記本発明の第２の特徴によれば、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の製造方法であって、基材層の表裏に導電層を備える積層板を準備する積層板準備工程と、前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程と、前記ブラインドビアホールに金属膜層を形成する金属膜層形成工程とを少なくとも備え、前記ブラインドビアホール形成工程は、接着剤を介して２枚の前記積層板を接着させる積層板接着工程と、接着状態にある２枚の前記積層板にブラインドビアホールを形成するブラインドビアホール形成工程とを備え、前記金属膜形成工程は、前記接着状態にある２枚の前記積層板のそれぞれのブラインドビアホールに金属膜層を同時に形成する金属膜層同時形成工程と、金属膜層を形成した後に２枚の前記積層板を分離させる積層板分離工程とを備えることから、ブラインドビアホール形成工程により、接着状態にある２枚の積層板にブラインドビアホールを形成することができる。また金属膜層形成工程により、接着状態にある２枚の積層板のそれぞれのブラインドビアホールに金属膜層を同時に形成することができる。
よって製造効率の良いフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。
【００１０】
また本発明のフレキシブルプリント配線板の製造方法は、上記本発明の第１又は第２の特徴に加えて、前記接着剤は熱膨張性物質を含む接着剤組成物からなることを第３の特徴としている。
【００１１】
上記本発明の第３の特徴によれば、上記本発明の第１又は第２の特徴による作用効果に加えて、前記接着剤は熱膨張性物質を含む接着剤組成物からなることから、金属膜層同時形成工程においては、２枚の積層板を強固に接着保持させることができると共に、積層板分離工程においては、熱膨張性物質を熱膨張させるだけで接着剤の接着力を低下又は消失させることができ、２枚の積層板を容易に分離させることができる。
よって一段と製造効率の良いフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。
【００１２】
また本発明の接着層自動除去装置は、請求項１又は２に記載の積層板分離工程において、２枚の前記積層板の間に介在する前記接着剤を自動的に除去するために用いられる接着剤自動除去装置であって、２枚の前記積層板をそれぞれ分離可能に把持する１対の把持片を有する積層板把持手段と、前記１対の把持片により分離された状態にある２枚の前記積層板の間に侵入して、両内面に接触状態で水平移動しながら前記接着剤を除去する除去片を有する接着剤除去手段とを少なくとも備えることを第４の特徴としている。
【００１３】
上記本発明の第４の特徴によれば、請求項１又は２に記載の積層板分離工程において、２枚の前記積層板の間に介在する前記接着剤を自動的に除去するために用いられる接着剤自動除去装置であって、２枚の前記積層板をそれぞれ分離可能に把持する１対の把持片を有する積層板把持手段と、前記１対の把持片により分離された状態にある２枚の前記積層板の間に侵入して、両内面に接触状態で水平移動しながら前記接着剤を除去する除去片を有する接着剤除去手段とを少なくとも備えることから、１対の把持片によって２枚の積層板をそれぞれ確実に把持して、分離させることができる。また除去片によって２枚の積層板の間に介在する接着剤を同時に且つ確実に除去することができる。
よって積層板分離工程の効率化を実現することができ、製造効率の良いフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。
【００１４】
また本発明の接着剤自動除去装置は、上記本発明の第４の特徴に加えて、前記把持片は、空気を吸引可能な吸引用孔を備えてなることを第５の特徴としている。
【００１５】
上記本発明の第５の特徴によれば、上記本発明の第４の特徴による作用効果に加えて、前記把持片は、空気を吸引可能な吸引用孔を備えてなることから、空気の吸引のみによって積層板を把持片に吸着させて把持することができる。
よって把持片に積層板を把持させる作業の効率化を実現することができる。
従って積層板分離工程の効率化を一段と実現することができ、一段と製造効率の良いフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。
【００１６】
また本発明の接着剤自動除去装置は、上記本発明の第４の特徴に加えて、前記除去片は、弾性材と、該弾性材の表面に被覆される不織布とからなることを第６の特徴としている。
【００１７】
上記本発明の第６の特徴によれば、上記本発明の第４の特徴による作用効果に加えて、前記除去片は、弾性材と、該弾性材の表面に被覆される不織布とからなることから、弾性材を用いることで、２枚の積層板の表面に除去片を確実に追随させ、接触させながら水平移動させることができる。
よって２枚の積層板の間に介在する接着剤を一段と確実に除去することができる。
従って積層板分離工程の効率化を一段と実現することができ、一段と製造効率の良いフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。
また不織布を備える構成とすることで、積層板に傷がつくことを効果的に防止することができる。
よって歩留まりの良いフレキシブルプリント配線板の製造方法を実現することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のフレキシブルプリント配線板の製造方法によれば、製造効率の良いフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。
また本発明の接着剤自動除去装置によれば、積層板分離工程の効率化を実現することができ、フレキシブルプリント配線板の製造工程の効率化を実現することができる。
また歩留まりの良いフレキシブルプリント配線板の製造方法を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板の製造方法を簡略化して示す断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板の製造方法を簡略化して示す断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板の製造方法における、積層板分離工程及び積層板分離工程で用いられる接着剤自動除去装置を簡略化して示す断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板の製造方法における、積層板分離工程及び積層板分離工程で用いられる接着剤自動除去装置を簡略化して示す断面図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板の製造方法における、積層板分離工程及び積層板分離工程で用いられる接着剤自動除去装置を簡略化して示す断面図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係る接着剤自動除去装置を構成する把持片を示す平面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板の製造方法を簡略化して示す断面図である。
【図８】従来のフレキシブルプリント配線板の製造方法における、金属膜層形成工程の一部を簡略化して示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下の図面を参照して、本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法及びフレキシブルプリント配線板１の製造方法で用いられる接着剤自動除去装置６０を説明し、本発明の理解に供する。しかし、以下の説明は本発明の実施形態であって、特許請求の範囲に記載の内容を限定するものではない。
【００２１】
まず図１、図２を参照して、本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法を説明する。
【００２２】
本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法は、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の製造方法である。
このフレキシブルプリント配線板１の製造方法は、積層板準備工程Ａと、ブラインドビアホール形成工程Ｃと、金属膜層形成工程Ｄと、配線形成工程Ｅと、絶縁層形成工程Ｆとを備える。
【００２３】
まず図１（ａ）を参照して、前記積層板準備工程Ａにより、フレキシブルプリント配線板１を形成するための原板となる積層板１ａを準備する。
この積層板１ａは、図１（ａ）に示すように、基材層１０と、基材層１０の表裏両面に形成される導電層２０とから構成される。
【００２４】
前記基材層１０は、積層板１ａの基台となるものであり、絶縁性の樹脂フィルムで形成されている。
樹脂フィルムとしては、柔軟性に優れた樹脂材料からなるものが使用される。例えばポリイミドフィルムやポリエステルフィルム等、フレキシブルプリント配線板の基材を形成する樹脂フィルムとして通常用いられるものであれば、如何なるものを用いてもよい。
また特に、柔軟性に加えて高い耐熱性をも有しているものが望ましい。例えばポリアミド系の樹脂フィルムや、ポリイミド、ポリアミドイミドなどのポリイミド系の樹脂フィルムや、ポリエチレンナフタレートを好適に用いることができる。
また耐熱性樹脂としては、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等、フレキシブルプリント配線板を形成する耐熱性樹脂として通常用いられるものであれば、如何なるものを用いてもよい。
なお基材層１０の厚みは、８μｍ〜５０μｍ程度、より好ましくは１０μｍ〜２５μｍ程度とすることが望ましい。８μｍ未満だと絶縁性が維持できなくなるからであり、５０μｍを超えるとフレキシブル性が損なわれるからである。
【００２５】
前記導電層２０は、基材層１０上に形成される導電性金属からなる層であり、フレキシブルプリント配線板１の電極や配線等を構成する層である。
この導電層２０は、基材層１０上に導電性金属箔をめっきにより形成すること（いわゆるアディティブ法）等の公知の形成方法で形成することができる。
なお本実施形態においては、導電性金属箔として銅（Ｃｕ）を用いる構成としてある。勿論、銅（Ｃｕ）に限るものではなく、フレキシブルプリント配線板の導電層を形成する導電性金属箔として通常用いられるものを用いることができる。
また導電層２０の厚みは、８μｍ〜５０μｍ程度、より好ましくは１２μｍ〜３５μｍ程度とすることが望ましい。８μｍ未満だと断線し易くなり、また電気抵抗が上がるからであり、５０μｍを超えるとエッチングによる配線回路の形成が難しくなるからである。
【００２６】
次に図１（ｂ）を参照して、ブラインドビアホール形成工程Ｃにより、積層板１ａにブラインドビアホールＢを形成する。
このブラインドビアホールＢは、積層板１ａの所定位置にレーザー法、パンチ法、ドリル法等の公知の形成方法を用いて形成することができる。
【００２７】
次に図１（ｃ）〜図２（ａ）を参照して、金属膜層形成工程Ｄにより、主として積層板１ａに備えるブランドビアホールＢの内面及びブランドビアホールＢの開口部の周縁に金属膜層４０を形成する。
本実施形態においては、それぞれブラインドビアホールＢを備える２枚の積層板１ａを、接着剤３０を介して接着させた状態で金属膜層形成工程Ｄを行う構成としてある。
この金属膜層形成工程Ｄは、積層板接着工程Ｄ１と、金属膜層同時形成工程Ｄ２と、積層板分離工程Ｄ３とを備える。
【００２８】
まず図１（ｃ）を参照して、積層板接着工程Ｄ１により、それぞれブラインドビアホールＢを備える２枚の積層板１ａを、接着剤３０を介して接着させる。
より具体的には、図１（ｃ）に示すように、それぞれブラインドビアホールＢを備える２枚の積層板１ａを、ブラインドビアホールＢを形成していない側の導電層２０同士で接着剤３０を介して接着させる。
【００２９】
前記接着剤３０は、それぞれブラインドビアホールＢを備える２枚の積層板１ａを接着させると共に、金属膜層同時形成工程Ｄ２において、ブラインドビアホールＢを形成していない導電層２０に金属膜層４０が形成されることを防止するためのカバーとなるものである。
本実施形態においては、６０℃程度の温度条件下で行う金属膜層４０の形成時には十分な接着力を有すると共に、金属膜層４０の形成後には加熱処理（具体的には２００℃程度で加熱する処理）を施すことによって接着力を容易に低下又は消失させることができる接着剤３０を用いる構成としてある。
より具体的には、弾性を有する殻、及び殻の内部に２００℃程度で気化する熱膨張性物質を備えた熱膨張性微小球と、接着剤と、接着付与樹脂と、架橋剤とを含んでなる接着剤３０を用いる構成としてある。
なお、このような熱膨張性物質を含む接着剤組成物としては、公知の接着剤組成物、例えばソマール株式会社製、ソマタック（登録商標）ＴＥ等を用いることができる。
また接着剤３０の厚みは、３５μｍ程度以上、より好ましくは４０μｍ程度以上とすることが望ましい。３５μｍ未満とすると熱膨張性微小球がうまく拡散できず、加熱処理を施しても接着力を容易に低下又は消失させることができないからである。
なお本実施形態においては、シート状の接着剤３０を用いる構成としてある。また２枚の積層板１ａの間にシート状の接着剤３０を介在させた状態で、図示しない圧着機（いわゆる圧着ローラー）を用いて、一定の温度（９０℃程度）条件下で２枚の積層板１ａを接着させる構成としてある。
【００３０】
次に図１（ｄ）を参照して、金属膜層同時形成工程Ｄ２により、接着状態にある２枚の積層板１ａのそれぞれのブラインドビアホールＢに金属膜層４０を同時に形成する。
本実施形態においては、図１（ｄ）に簡略化して示すように、ブランドビアホールＢの内面及びブランドビアホールＢの開口部の周縁を含む導電層２０の表面に金属膜層４０を形成する構成としてある。
なお、この金属膜層４０は、公知のめっき方法を用いて形成することができる。
より具体的には、ブランドビアホールＢの内面及びブランドビアホールＢの開口部の周縁を含む導電層２０の表面に、無電解めっきを用いて導電化処理を行った後、電解めっきを用いて金属膜層４０を形成することができる。
また金属膜層４０の厚みは、５μｍ〜３５μｍ程度、より好ましくは８μｍ〜２０μｍ程度とすることが望ましい。５μｍ未満とするとビアホールの接続信頼性が失われるからであり、３５μｍを超えるとフレキシブル性が損なわれるからである。
【００３１】
次に図２（ａ）を参照して、積層板分離工程Ｄ３により、接着状態にある２枚の積層板１ａを分離させ、接着剤３０を除去する。
より具体的には、まず、それぞれブラインドビアホールＢを備える２枚の積層板１ａに金属膜層４０を形成した後、熱膨張性物質を含む接着剤組成物からなる接着剤３０に加熱処理を施す（２００℃程度に加熱する）。これにより接着剤３０を構成する熱膨張性物質が気化する。
その後、図２（ａ）に一部を示すように、接着剤自動除去装置６０を用いて２枚の積層板１ａを分離させ、接着剤３０を自動的に除去する。
なお接着剤自動除去装置６０の構成、動作等の詳細は後述するものとする。
以上の構成からなる金属膜層形成工程Ｄにより、図２（ａ）に示すように、２枚の積層板１ａのそれぞれに金属膜層４０が形成される。
【００３２】
次に図２（ｂ）を参照して、配線形成工程Ｅにより、導電層２０の所定領域に配線２１を形成する。
なお、この工程からは１枚の積層板１ａ毎に行う。
より具体的には、パターンマスク（図示しない）を用いて基材層１０の表裏両面に備える導電層２０をエッチングすることで配線２１を形成する。
【００３３】
次に図２（ｃ）を参照して、絶縁層形成工程Ｆにより、基材層１０、導電層２０、金属膜層４０の表面に絶縁性樹脂からなる絶縁層５０を形成する。
より具体的には、基材層１０、導電層２０、金属膜層４０の表面に、絶縁性接着剤層と絶縁性樹脂層とを備える絶縁性フィルムを貼り付けることで絶縁層５０を形成する。
なお絶縁性接着剤層を形成する絶縁性接着剤としては、エポキシ系接着剤等、フレキシブルプリント配線板を形成する絶縁性接着剤として通常用いられるものであれば、如何なるものを用いてもよい。
また絶縁性樹脂層を形成する絶縁性樹脂としては、ポリイミドフィルム等、フレキシブルプリント配線板における絶縁層を形成する絶縁性樹脂として通常用いられるものであれば、その材質、性状等は如何なるものを用いてもよい。
【００３４】
以上の工程を経ることで、本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１が製造される。
【００３５】
次に図３〜図６を参照して、既述した積層板分離工程Ｄ３で用いられる接着剤自動除去装置６０の構成及び動作方法を更に詳細に説明することとする。
なお以下においては、接着剤自動除去装置６０の構成のうち、本発明に特徴的な部分のみを詳細に説明するものとし、機械装置に備わる一般的な各種構成及び動作方法については説明を省略するものとする。
【００３６】
前記接着剤自動除去装置６０は既述したように、主として積層板分離工程Ｄ３において、接着状態にある２枚の積層板１ａを自動的に分離すると共に、２枚の積層板１ａの間に介在する接着剤３０を自動的に除去する装置である。
この接着剤自動除去装置６０は、主として積層板把持手段６１と、接着剤除去手段６２とから構成される。
【００３７】
前記積層板把持手段６１は、２枚の積層板１ａをそれぞれ分離可能に把持するためのものである。
この積層板把持手段６１は図３（ｂ）、図３（ｃ）に一部を示すように、積層板１ａを把持するための１対の把持片６１ａを備える。
なお本実施形態においては、プラスチック板を用いて把持片６１ａを形成する構成としてある。
また図６に示すように、把持片６１ａの形状を平面視において長方形とすると共に、その大きさを積層板１ａの平面視における大きさ（図示しない）と略同一な大きさとする構成としてある。
また図６に示すように、把持片６１ａには、空気を吸引可能な円形の吸引用孔Ｈを設けてある。この吸引用孔Ｈは、型を用いてプラスチックからなる把持片６１ａを厚み方向に打ち抜くことで形成することができる。
更に本実施形態においては、図６に示すように、把持片６１ａにおける四辺の端部領域においては、その他の領域よりも隣接する吸引用孔Ｈの間隔を狭くする構成としてある。
なお、ここで「把持片６１の端部領域」とは、図６に示す把持片６１ａの各辺から２５ｍｍ程度以内の領域のことを意味するものとする。
また平面視における把持片６１ａの縦の長さＰは２５０ｍｍ程度とし、横の長さＱは５８０ｍｍ程度とすることが望ましい。
また図６に示す端部領域における隣接する吸引用孔Ｈの間隔Ｒは、３０ｍｍ程度以下、より好ましくは１５ｍｍ未満とすることが望ましい。３０ｍｍを超えると吸引力が弱く、積層板を把持できないからである。
また図６に示す端部領域を除く領域における隣接する吸引用孔Ｈの間隔Ｓは、６０ｍｍ程度以下、より好ましくは３０ｍｍ程度以下とすることが望ましい。６０ｍｍを超えると吸引力が弱く、積層板を把持できないからである。
【００３８】
前記接着剤除去手段６２は、２枚の積層板１ａの間に介在する接着剤３０を除去するためのものである。
この接着剤除去手段６２は図４（ｂ）に示すように、１対の把持片６１ａにより分離された状態にある２枚の積層板１ａの間に侵入して、両内面に接触状態で水平移動しながら接着剤３０を除去するための除去片６２ａを備える。
なお本実施形態においては、詳しくは図示していないが、略直方体形状の弾性材と、弾性材の表面に被覆される不織布とで除去片６２ａを形成する構成としてある。
なお弾性材としては、ゴム等を用いることができる。
また図４（ｂ）に示す除去片６２ａの厚みＴは、１ｃｍ程度以上、より好ましくは３ｃｍ程度以上とすることが望ましい。１ｃｍ未満だと接着剤がうまく除去できないからである。
【００３９】
このような構成からなる接着剤自動除去装置６０は、積層板分離工程Ｄ３において以下のように動作することで、接着剤３０を介して接着状態にある２枚の積層板１ａを自動的に分離すると共に、２枚の積層板１ａの間に介在する接着剤３０を自動的に除去する。
【００４０】
まず図３（ａ）〜図３（ｃ）を参照して、図示しない運搬手段によって積層板分離工程Ｄ３の作業ステージに運搬されてきた、接着状態にある２枚の積層板１ａを積層板把持手段６１で把持する。
より具体的には、図３（ａ）を参照して、積層板把持工程ｄ１により、接着状態にある２枚の積層板１ａの下側に把持片６１ａを配置し、下側の積層板１ａと把持片６１ａとの間にある空気を吸引用孔Ｈ（図示しない）から吸引する（真空引きする）。
これにより、図３（ｂ）に示すように、接着状態にある２枚の積層板１ａがその下面で把持片６１ａによって把持される。
その後、図３（ｂ）を参照して、積層板把持工程ｄ１により、接着状態にある２枚の積層板１ａの上側に把持片６１ａを配置し、上側の積層板１ａと把持片６１ａとの間にある空気を吸引用孔Ｈから吸引する（真空引きする）。
これにより図３（ｃ）に示すように、接着状態にある２枚の積層板１ａがその上面でも把持片６１ａによって把持される。
その後、図３（ｃ）を参照して、積層板熱分離工程ｄ２により、１対の把持片６１ａで把持された状態にある２枚の積層板１ａに加熱処理を施す。より具体的には、１対の把持片６１ａで把持された状態にある２枚積層板１ａに対して２００℃程度の加熱処理を施す。
この加熱処理により、接着剤３０を形成する熱膨張性微小球が膨張し、積層板１ａとの接触面積が低下することで、接着剤３０の接着力が低下若しくは消失される。
【００４１】
その後、図４（ａ）を参照して、積層板熱分離工程ｄ２により、接着剤３０の接着力が低下若しくは消失された状態において、上側の積層板１ａを把持している把持片６１ａを上昇させることで、２枚の積層板１ａを分離する。
なお図４（ａ）においては、２枚の積層板１ａが分離された後において、主として下側の積層板１ａに接着剤３０が残存した場合を図示するものとする。
その後、図４（ｂ）、図５（ａ）を参照して、接着剤除去工程ｄ３により、接着剤除去手段６２を用いて接着剤３０を自動的に除去する。
より具体的には、まず１対の把持片６１ａにより分離された状態にある２枚の積層板１ａの間に除去片６２ａを侵入させ、除去片６２ａを移動開始位置（本実施形態においては積層板１ａの左端）にセットする。この際、図４（ｂ）に簡略化して示すように、除去片６２ａが２枚の積層板１ａの両内面に同時に接触するように除去片６２ａを進入させる。
更に具体的には、除去片６２ａの上面が上側の積層板１ａの下面と接触し、同時に除去片６２ａの下面が下側の積層板１ａの上面と接触するように除去片６２ａを進入させる。
その後、図４（ｂ）の白抜き矢印で示すように、２枚の積層板１ａの両内面に除去片６２ａを接触させた状態のままで積層板１ａの右側へと水平移動させる。
これにより、図４（ｂ）に簡略化して示すように、下側の積層板１ａに付着している接着剤３０と、上側の積層板１ａに付着している接着剤３０（図示しない）とが除去片６２ａによって同時に且つ段階的に剥離されていく。
その後、図５（ａ）を参照して、移動終了位置（本実施形態においては積層板１ａの右端）まで除去片６２ａを水平移動させる。
これにより、図５（ａ）に簡略化して示すように、２枚の積層板１ａの間に付着していた接着剤３０を自動的に除去することができる。
続いて図５（ｂ）を参照して、接着剤除去工程ｄ３により、そのままの状態（２枚の積層板１ａの両内面に除去片６２ａを接触させた状態）で、今度は積層板１ａの右端を移動開始位置として、移動終了位置となる積層板１ａの左端まで除去片６２ａを水平移動させる。つまり除去片６２ａを２枚の積層板１ａの間を左右に往復移動させる
これにより２枚の積層板１ａに接着剤３０が残存していた場合、残存する接着剤３０を自動的に除去することができる。
その後、図示していないが、接着剤３０が除去された２枚の積層板１ａは、それぞれ把持片６１ａに把持されたまま、次工程である配線回路形成工程Ｅが行われる作業ステージへと運搬される。
以上により、接着剤自動除去装置６０の一連の動作が終了する。
その後、図示していないが、１対の把持片６１ａは、積層板把持工程ｄ１の動作開始位置に再びセットされ、フレキシブルプリント配線板の製造枚数に合わせて既述した積層板分離工程Ｄ３を繰り返し行う。
【００４２】
このような構成からなる本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法及びフレキシブルプリント配線板１の製造方法で用いられる接着剤自動除去装置６０は以下の効果を奏する。
【００４３】
金属膜層形成工程Ｄにおいて、それぞれブラインドビアホールＢを備える積層板１ａを、接着剤３０を介して接着させた状態で金属膜層同時形成工程Ｄ２を行う構成とすることで、接着状態にある２枚の積層板１ａのそれぞれのブラインドビアホールＢに金属膜層４０を同時に形成することができる。よって製造効率を向上させることができると共に、省コスト化を実現することができるフレキシブルプリント配線板１の製造方法とすることができる。
またそれぞれブラインドビアホールＢを備える２枚の積層板１ａを接着させる接着剤３０として、２００℃程度で気化する熱膨張性物質を含有する接着剤組成物からなる接着剤３０を用いる構成とすることで、６０℃程度の温度条件下で行う金属膜層４０の形成時には十分な接着力を有すると共に、金属膜層４０の形成後には加熱処理（具体的には２００℃程度で加熱する処理）を施すことによって接着力を容易に低下又は消失させることができる接着剤３０とすることができる。従って金属膜層同時形成工程Ｄ２においては、２枚の積層板１ａを強固に接着保持させることができると共に、積層板分離工程Ｄ３においては、熱膨張性物質を加熱処理によって熱膨張させるだけで２枚の積層板１ａを容易に分離させることができる。よって一段と製造効率の良いフレキシブルプリント配線板１の製造方法とすることができると共に、製造時に薄肉な積層板に過剰な負荷がかかることを効果的に防止することができる。
また接着剤自動除去装置６０において、積層板把持手段６１に２枚の積層板１ａをそれぞれ分離可能に把持する１対の把持片６１ａを備えると共に、把持片６１ａの形状を平面視において長方形とし、且つその大きさを積層板１ａの平面視における大きさと略同一な大きさとする構成とすることで、１対の把持片６１ａによって２枚の積層板１ａをそれぞれ確実に把持させ、分離させることができる。よって積層板分離工程Ｄ３の効率化を実現することができ、フレキシブルプリント配線板１の製造工程の効率化を実現することができる。
更に把持片６１ａに空気を吸引可能な吸引用孔Ｈを設ける構成とすることで、空気の吸引のみによって積層板１ａを把持片６１ａに吸着させて把持させることができる。よって把持片６１ａに積層板１ａを把持させる作業の効率化を実現することができる。従って積層板分離工程Ｄ３の効率化を一段と実現することができ、フレキシブルプリント配線板１の製造工程の効率化を一段と実現することができる。また製造時に薄肉な積層板に過剰な負荷がかかることを効果的に防止することができる。
また把持片６１ａの四辺の端部領域においては、その他の領域よりも隣接する吸引用孔Ｈの間隔を狭くする構成とすることで、把持片６１ａの四辺の端部領域における吸引力を、端部領域を除く領域よりも増大させることができる。よって積層板１ａの外周部分を一段と確実に把持片６１ａに吸着させて把持させることができ、積層板分離工程Ｄ３において積層板１ａにねじれやズレ等が生じることを効果的に防止することができる。従って積層板分離工程Ｄ３の作業性を効果的に向上させることができ、フレキシブルプリント配線板１の製造工程の効率化を一段と実現することができる。
また把持片６１ａをプラスチックで形成すると共に、型を用いてプラスチックを打ち抜くことで吸引用孔Ｈを形成する構成とすることで、吸引用孔Ｈの形成を容易なものとすることができる。
また接着剤除去手段６２に除去片６２ａを備えると共に、１対の把持片６１ａにより分離された状態にある２枚の積層板１ａの間に侵入して、両内面に接触状態で水平移動しながら接着剤３０を除去する構成とすることで、２枚の積層板１ａに付着する接着剤３０を同時に且つ確実に剥離させ、除去することができる。よって積層板分離工程Ｄ３の効率化を実現することができ、フレキシブルプリント配線板１の製造工程の効率化を実現することができる。更に除去片６２ａを２枚の積層板１ａの間を左右に往復移動させる構成とすることで、２枚の積層板１ａに付着する接着剤３０を一段と確実に除去することができる。よって２枚の積層板１ａに接着剤３０が残存することを効果的に防止することができると共に、接着剤３０の除去効率の良い接着剤自動除去装置６０とすることができる。
また除去片６２ａを弾性材で形成する構成とすることで、２枚の積層板１ａの表面形状に除去片６２ａを確実に追随させ、接触させながら水平移動させることができる。よって２枚の積層板１ａの間に介在する接着剤３０を一段と確実に除去することができる。従って積層板分離工程Ｄ３の効率化を一段と実現することができ、一段と製造効率の良いフレキシブルプリント配線板１の製造方法とすることができる。
また弾性材の表面に不織布を被覆させる構成とすることで、積層板１ａに傷がつくことを効果的に防止することができる。よって歩留まりの良いフレキシブルプリント配線板１の製造方法を実現することができる。
また積層板把持手段６１と接着剤除去手段６２とを組み合わせて備える構成とすることで、２枚の積層板１ａの間に介在する接着剤３０を確実に除去することができる接着剤自動除去装置６０とすることができる。
【００４４】
これに対して複数の導電層がブラインドビアホールＢを介して電気接続されてなる従来のフレキシブルプリント配線板の製造方法においては、図８に示すように、金属膜層形成工程ＤにおいてブラインドビルホールＢを備える１枚の積層板２ａ毎にめっき処理を行うものが一般的であった。
より具体的には、図８（ａ）を参照して、金属膜層５を形成しない側の導電層４の表面に再剥離性を有する保護フィルム６を被覆した状態でめっき処理を行い、めっき処理後に保護フィルム６を手作業で剥離することで、１枚の積層板２ａ毎に金属膜層５を形成するものが一般的であった。よってフレキシブルプリント配線板を効率良く製造することができないという問題があった。
また再剥離性を有する保護フィルム６として、合成樹脂からなる基材層（図示しない）と、基材層の表面に形成される接着剤からなる接着剤層（図示しない）とで形成されるフィルムを用い、めっき処理後に保護フィルム６を手作業で剥離する構成であるものが一般的であったことから、保護フィルム６の剥離時に剥離力にムラが生じることで、接着剤の残渣が発生し易く、残渣を除去する工程を別途設ける必要が生じ、フレキシブルプリント配線板を効率良く製造することができないという問題があった。
【００４５】
よって本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法及びフレキシブルプリント配線板１の製造方法で用いられる接着剤除去装置６０の構成とすることで、複数の導電層２０がブラインドビアホールＢを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板１を効率良く製造することができる。
【００４６】
次に図７を参照して、本発明の第２の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板の製造方法を説明する。
本発明の第２の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板の製造方法は、既述した本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法におけるブラインドビアホール形成工程Ｃ及び金属膜層形成工程Ｄの構成を一部異なる構成としたものである。
その他の構成は、既述した本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法と同様であることから、既述した本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法と同一工程、同一部材を示すものには、同一番号、同一アルファベットを付し、以下の詳細な説明は省略するものとする。
【００４７】
より具体的には、まず図７（ａ）を参照して、積層板準備工程Ａにより、フレキシブルプリント配線板を形成するための原板となる積層板７ａを準備する。
次に図７（ｂ）、図７（ｃ）を参照して、ブラインドビアホール形成工程Ｃにより、積層板７ａにブラインドビアホールＢを形成する。より具体的には図７（ｂ）を参照して、ブラインドビアホール形成工程Ｃにおける積層板接着工程Ｃ１により、接着剤３０を介して２枚の積層板７ａを接着させる。次に図７（ｃ）を参照して、ブラインドビアホール形成工程Ｃにおけるブラインドビアホール形成工程Ｃ２により、接着状態にある２枚の積層板７ａにブラインドビアホールＢをそれぞれ形成する。
次に図７（ｄ）を参照して、金属膜層形成工程Ｄにおける金属膜層同時形成工程Ｄ２により、接着状態にある２枚の積層板１ａのそれぞれのブラインドビアホールＢに金属膜層４０を同時に形成する。
本実施形態においては、図７（ｄ）に簡略化して示すように、ブランドビアホールＢの内面及びブランドビアホールＢの開口部の周縁を含む導電層２０の表面に金属膜層４０を形成する構成としてある。
その後、詳しくは図示していないが、既述した本発明の第１の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板１の製造方法における積層板分離工程Ｄ３、配線形成工程Ｅ、絶縁層形成工程Ｆと同様の工程を行うことで、本発明の第２の実施形態に係るフレキシブルプリント配線板（図示しない）が製造される。
【００４８】
このようにブラインドビアホール形成工程Ｃにおいて、接着剤３０を介して２枚の積層板７ａを接着させ、接着状態にある２枚の積層板７ａにブラインドビアホールＢをそれぞれ形成する構成とすることで、一段と製造効率を向上させることができると共に、一段と省コスト化を実現することができるフレキシブルプリント配線板の製造方法とすることができる。
【００４９】
なお本実施形態においては、接着剤３０として、熱膨張性物質を含む接着剤組成物からなる接着剤を用いる構成としたが、必ずしもこのような構成に限るものではない。つまり、金属膜層同時形成工程Ｄ２においては２枚の積層板１ａを強固に接着保持させることができると共に、積層板分離工程Ｄ３においては１対の把持片６１ａを用いて２枚の積層板１ａを容易に分離させることができるものであれば、他の組成からなる接着剤を用いる構成としてもよい。
また本実施形態においては、プラスチック板を用いて把持片６１ａを形成する構成としたが、必ずしもこのような構成に限るものではなく、吸引用孔Ｈを設けることができるものであれば、把持片６１ａを形成する素材は適宜変更可能である。例えば金属等を用いることができる。金属を用いることで、耐久性を向上させることができる。
また把持片６１ａに形成する吸引用孔Ｈの形、数、形成位置、形成方法等も本実施形態のものに限るものではなく、適宜変更可能である。
また配線２１の数、形成位置等も本実施形態のものに限るものではなく、適宜変更可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明によれば、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板において、製造工程の効率化を実現することができることから、複数の導電層がブラインドビアホールを介して電気接続されてなるフレキシブルプリント配線板の分野における産業上の利用性が高い。
【符号の説明】
【００５１】
１            フレキシブルプリント配線板
１ａ          積層板
２ａ          積層板
３            基材層
４            導電層
５            金属膜層
６            保護フィルム
７ａ          積層板
１０          基材層
２０          導電層
２１          配線
３０          接着剤
４０          金属膜層
５０          絶縁層
６０          接着剤自動除去装置
６１          把持手段
６１ａ        把持片
６２          除去手段
６２ａ        除去片
Ａ            積層板準備工程
Ｂ            ブラインドビアホール
Ｃ            ブラインドビアホール形成工程
Ｃ１          積層板接着工程
Ｃ２          ブラインドビアホール形成工程
Ｄ            金属膜層形成工程
Ｄ１          積層板接着工程
Ｄ２          金属膜層同時形成工程
Ｄ３          積層板分離工程
ｄ１          積層板把持工程
ｄ２          積層板熱分離工程
ｄ３          接着剤除去工程
Ｅ            配線形成工程
Ｆ            絶縁層形成工程
Ｐ            長さ
Ｑ            長さ
Ｒ            間隔
Ｓ            間隔
Ｔ            厚み
【図１】
2013229416.tif 000003
【図２】
2013229416.tif 000004
【図３】
2013229416.tif 000005
【図４】
2013229416.tif 000006
【図５】
2013229416.tif 000007
【図６】
2013229416.tif 000008
【図７】
2013229416.tif 000009
【図８】
2013229416.tif 000010