(57)【要約】【課題】リサイクル使用しても劣化を生じにくい樹脂組成物、当該樹脂組成物からなる成形体、および当該樹脂組成物を用いた成形方法を提供する。【解決手段】  樹脂組成物は、ポリスチレン樹脂１５質量％以上８５質量％以下、および、ＡＢＳ樹脂１５質量％以上８５質量％以下からなる樹脂１００質量部に対し、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一種を５質量部から２０質量部までの範囲で配合したことを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン樹脂１５質量％以上８５質量％以下、および、ＡＢＳ樹脂１５質量％以上８５質量％以下からなる混合樹脂１００質量部に対し、
熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つを５質量部から２０質量部までの範囲で配合した
ことを特徴とする樹脂組成物。
【請求項２】
ポリスチレン樹脂３０質量％以上８０質量％以下、ＡＢＳ樹脂２０質量％以上７０質量％以下、およびポリオレフィン樹脂５質量％以上６０質量％以下からなる混合樹脂１００質量部に対し、
熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つを５質量部から２０質量部までの範囲で配合した
ことを特徴とする樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の樹脂組成物において、
前記混合樹脂が、回収樹脂を含んで構成されている
ことを特徴とする樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の樹脂組成物を原料として用いた
ことを特徴とする成形体。
【請求項５】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の樹脂組成物を原料として用いて成形体を製造する
ことを特徴とする成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂組成物、当該樹脂組成物からなる成形体、および当該樹脂組成物を用いた成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラスチックは、金型などによる成形が容易であり、日用品や、玩具、家電、自動車、医療器具など各種の製品に広く用いられている。なかでもポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、およびＡＢＳ樹脂は大量に生産されており、これらのプラスチックの再利用が重要な課題となっている。
これまで、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、およびＡＢＳ樹脂について再利用（リサイクル）する技術は多く知られている（例えば、特許文献１〜２参照）。特許文献１には、回収ポリオレフィン系樹脂組成物または回収ポリスチレン系樹脂組成物に、白金触媒または有機錫触媒の特定量を含有した再生ポリオレフィン系樹脂組成物および再生ポリスチレン系樹脂組成物が記載されている。特許文献２には、回収されたＡＢＳ樹脂にスチレン系エラストマー等を加えて溶融混練することを特徴とする再生ＡＢＳ樹脂組成物の製造方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１５７４１８号公報
【特許文献２】特開２０１１−１２６９９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、回収ポリオレフィン（ＰＯ）樹脂、回収ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、および回収ＡＢＳ樹脂は、必ずしも選別された状態で入手できるとは限らない。現実には、これらが混在した状態のままリサイクルする必要に迫られることが多い。その場合、上述した特許文献１、２に記載の方法では、回収樹脂の劣化が生じ、これらの回収樹脂を用いたリサイクル成形体を製造することが困難となるおそれがある。
【０００５】
本発明は、リサイクル使用しても劣化を生じにくい樹脂組成物、当該樹脂組成物からなる成形体、および当該樹脂組成物を用いた成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決すべく、本発明の第一の樹脂組成物は、ポリスチレン樹脂（以下、「ＰＳ樹脂」ともいう。）１５質量％以上８５質量％以下、および、ＡＢＳ樹脂１５質量％以上８５質量％以下からなる混合樹脂１００質量部に対し、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つを５質量部から２０質量部までの範囲で配合したことを特徴とする。
ここで、熱可塑性エラストマー樹脂には、オレフィン系エラストマー樹脂やスチレン系エラストマー樹脂が含まれる。また、オレフィン系エラストマー樹脂としては、エチレン系エラストマー樹脂やプロピレン系エラストマー樹脂が含まれる。
【０００７】
本発明によれば、ＰＳ樹脂とＡＢＳ樹脂を混合して溶融混練する場合であっても、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つが所定量配合されているので、熱劣化を生じにくくなる。それ故、ＰＳ樹脂やＡＢＳ樹脂のうち少なくともいずれかがいわゆる回収樹脂であった場合でもリサイクルして使用できるので好適である。
例えば、ＰＳ樹脂やＡＢＳ樹脂を原料とする射出成形を行った場合、個々の樹脂からなるスプルーやランナーが多量に発生することもあるが、これらが雑多に混ざった状態から分別回収するには材料の識別管理をしなければならず煩雑であり多大なコストがかかる。そのような場合に、分別回収を前提としない本発明の樹脂組成物は極めて有効である。
【０００８】
ただし、ＰＳ樹脂とＡＢＳ樹脂の混合割合が上述した範囲をはずれると、溶融混練した場合に劣化を生じやすくなるおそれがある。また、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂についても配合量が上述した範囲の下限値を下回ると、本発明の効果が発揮できず、逆に、配合量が上述した範囲の上限値を上回ると、衝撃強度や剛性が低下して好ましくない。
それ故、ＰＳ樹脂とＡＢＳ樹脂からなる混合樹脂において、好ましくは、ＰＳ樹脂が６０質量％以上８５質量％以下であり、ＡＢＳ樹脂は１５質量％以上４０質量％以下である。また、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つの好ましい配合割合は、上述の混合樹脂１００質量部に対して、５質量部から１５質量部までの範囲である。
なお、本発明の樹脂組成物は、いわゆるドライブレンドでも適用可能であるが、いったん溶融混練してペレット化すること（造粒）がハンドリング性の観点より好ましい。
【０００９】
また、本発明の第二の樹脂組成物は、ＰＳ樹脂３０質量％以上８０質量％以下、ＡＢＳ樹脂２０質量％以上７０質量％以下、およびポリオレフィン樹脂（以下、「ＰＯ樹脂」ともいう。）５質量％以上６０質量％以下からなる混合樹脂１００質量部に対し、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つを５質量部から２０質量部までの範囲で配合したことを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、ＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、およびＰＯ樹脂を混合して溶融混練する場合であっても、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つが所定量配合されているので、熱劣化を生じにくくなる。それ故、ＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂およびＰＯ樹脂のうち少なくともいずれかがいわゆる回収樹脂であった場合でもリサイクルして使用できるので好適である。
例えば、ＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂およびＰＯ樹脂を原料とする射出成形を行った場合、個々の樹脂からなるスプルーやランナーが多量に発生することもあるが、これらが雑多に混ざった状態から分別回収するには材料の識別管理をしなければならず煩雑であり多大なコストがかかる。そのような場合に、分別回収を前提としない本発明の樹脂組成物は極めて有効である。
【００１１】
ただし、ＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂およびＰＯ樹脂の混合割合が上述した範囲をはずれると、溶融混練した場合に劣化を生じやすくなるおそれがある。また、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂についても配合量が上述した範囲の下限値を下回ると、本発明の効果が発揮できず、逆に、配合量が上述した範囲の上限値を上回ると、剛性が低下して好ましくない。
それ故、ＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂およびＰＯ樹脂からなる混合樹脂において、好ましくは、ＰＳ樹脂が６０質量％以上８０質量％以下であり、ＡＢＳ樹脂は２０質量％以上４０質量％以下であり、ＰＯ樹脂は５質量％以上３０質量％以下である。また、熱可塑性エラストマー樹脂およびスチレン−ブタジエン共重合樹脂のうち少なくともいずれか一つの好ましい配合割合は、上述の混合樹脂１００質量部に対して、１０質量部から１５質量部までの範囲である。
なお、本発明の第一および第二の樹脂組成物は、いわゆるドライブレンドでも適用可能であるが、いったん溶融混練してペレット化すること（造粒）がハンドリング性の観点より好ましい。
【００１２】
本発明の成形体は、上述の樹脂組成物を原料として用いたことを特徴とする。
ここで、成形体としては、射出成形品、押出シート、およびシートをさらに熱成形してなる成形品（容器等）も含む。
本発明の成形体によれば、原料が上述した樹脂組成物であるので、熱劣化による不都合を生じにくい。特に、本発明の成形体は、原料として回収樹脂を用いた場合に好適である。例えば、熱成形容器や射出成形品としたときに割れやすかったりすることもなく、射出成形品の場合、嵌合部のバリやヒケの発生などの不良現象も生じにくい。
【００１３】
本発明の成形方法は、上述の樹脂組成物を原料として用いて成形体を製造することを特徴とする。
本発明の成形方法によれば、原料が上述した樹脂組成物であるので、熱劣化による不都合を生じにくい。それ故、原料として回収樹脂を用いた場合に好適である。
【００１４】
なお、本発明の成形方法においては、成形方法が射出成形または押出成形であることが好ましい。
成形方法が射出成形または押出成形であると、例えば、熱成形容器や射出成形品としたときに割れやすかったりすることもなく、また、射出成形品の場合、嵌合部のバリやヒケの発生などの不良現象も生じにくい。
なお、ＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂およびＰＯ樹脂からなる混合樹脂を用いて射出成形を行う場合、ＰＯ樹脂の割合が多いと、割れが生じたり、嵌合部のボスのヒケやバリを生じたりするおそれがある。それ故、この混合樹脂系で射出成形を行う場合は、ＰＯ樹脂の割合を５質量％以上１０質量％以下とすることが好ましい。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に、実施例・比較例により本発明を詳細に説明する。なお、本発明は、これらの実施例・比較例によって何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００１６】
〔実施例１〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）４０質量％、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）３０質量％、および回収ＰＯ樹脂（宇部興産製  低密度ポリエチレン樹脂  Ｒ−３００）３０質量％からなる混合樹脂１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）１０質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを４０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２５の押出機を用い、ダイス幅３５０ｍｍ、押出温度１９０℃、冷却温度６０℃、引取速度１．５ｍ／分の成形条件で、厚み０．６ｍｍ、幅２８０ｍｍシートを得た。
引き取り、スリット、巻き取りの各工程において何の支障もなかった。
得られたシートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０ｍｍφ、深さ３０ｍｍの金型を用いて真空圧空成形をおこない成形品を得た。その容器の衝撃強度の簡易評価として手で握り潰したが割れの発生もなく良好な品質と判断した。
【００１７】
〔実施例２〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）３０質量％、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）４０質量％、および回収ＰＯ樹脂（宇部興産製  低密度ポリエチレン樹脂  Ｒ−３００）３０質量％からなる混合樹脂１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）１０質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを４０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２５の押出機を用い、ダイス幅３５０ｍｍ、押出温度１９０℃、冷却温度６０℃、引取速度を１．５ｍ／分の成形条件で、厚み０．６ｍｍ、幅２８０ｍｍシートを得た。
引き取り、スリット、巻き取りの各工程において何の支障もなかった。
得られたシートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０ｍｍφ、深さ３０ｍｍの金型を用いて真空圧空成形をおこない成形品を得た。その容器の衝撃強度の簡易評価として手で握り潰したが割れの発生もなく良好な品質と判断した。
【００１８】
〔実施例３〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）６７質量％、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）２７質量、および回収ＰＯ樹脂（宇部興産製  低密度ポリエチレン樹脂  Ｒ−３００）１０質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）１０質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや嵌合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。
【００１９】
〔実施例４〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）６７質量％、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）２３質量％、および回収ＰＯ樹脂（宇部興産製  低密度ポリエチレン樹脂  Ｒ−３００）１０質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）１０質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。
【００２０】
〔実施例５〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）８５質量％と、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）１５質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）１５質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。
【００２１】
〔実施例６〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）８５質量％と、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）１５質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン−ブタジェンブロックコポリマー（旭化成製  ＡＦ−８１０）１０質量部、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）５質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなくかなり良好な結果となった。
【００２２】
〔実施例７〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）１５質量％と、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）８５質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン−ブタジェンブロックコポリマー（旭化成製  ＡＦ−８１０）１０質量部、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）５質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。
【００２３】
〔実施例８〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）８５質量％と、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）１５質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン−ブタジェンブロックコポリマー（旭化成製  ＡＦ−８１０）２０質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなくかなり良好な結果となった。
【００２４】
〔実施例９〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）１５質量％と、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）８５質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン−ブタジェンブロックコポリマー（旭化成製  ＡＦ−８１０）２０質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、割れや勘合部のボスのヒケやバリの発生はなく良好な結果となった。
【００２５】
〔比較例１〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）４０質量％、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）３０質量％、および回収ＰＯ樹脂（宇部興産製  低密度ポリエチレン樹脂  Ｒ−３００）３０質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）２５質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、エラストマー樹脂の配合割合が多すぎるため、嵌合部のボスのヒケやバリの発生が確認された。
【００２６】
〔比較例２〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）１５質量％と、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）８５質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン−ブタジェン共重合樹脂（旭化成製  ＡＦ−８１０）３質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、スチレン−ブタジエン共重合樹脂の配合割合が少ないため、割れや嵌合部のボスのヒケやバリの発生が確認された。
【００２７】
〔比較例３〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）１０質量％と、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）９０質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）１５質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを射出成形機にて試作した結果、ＰＳ樹脂の配合割合が少なく、ＡＢＳ樹脂の配合割合が多すぎるため、ウエルド部の割れが確認された。
【００２８】
〔比較例４〕
回収ＰＳ樹脂（ＰＳジャパン製  Ｈ８６０１）５０質量％、回収ＡＢＳ樹脂（旭化成製  スタイラックＳ−２７）４７質量％、および回収ＰＯ樹脂（宇部興産製  低密度ポリエチレン樹脂  Ｒ−３００）３質量％からなる樹脂１００質量部に対し、スチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製  タフテックＨ−１０５２）１０質量部を配合して樹脂組成物を調製した。
次いでこの樹脂組成物をリペレ機にて造粒した。得られた樹脂ペレットを４０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２５の押出機を用い、ダイス幅３５０ｍｍ、押出温度１９０℃、冷却温度６０℃、引取速度１．５ｍ／分の成形条件で、厚み０．６ｍｍ、幅２８０ｍｍシートを得た。
ＰＳ／ＡＢＳ／ＰＯの配合割合が本発明の範囲をはずれているため、引き取り、スリット、巻き取りの各工程において巻取り時にシートの破断が頻発した。
また、得られたシートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０ｍｍφ、深さ３０ｍｍの金型を用いて真空圧空成形をおこない成形品を得た。その容器の衝撃強度の簡易評価として手で握り潰したが割れが発生した。