(57)【要約】【課題】ワークの曲げ加工位置において板厚測定を行うことにより、より正確なワークの板厚測定を行うことができ、正確な曲げ角度を得ることができ、加工効率も向上させることができる。【解決手段】ベンディングマシンにおいて、パンチ７ｂに対して、パンチ７ｂの上下スライド方向（Ｄ軸方向）と同じ方向に上下にスライドするように装着された測定部１ａと、測定部１ａの上下スライド位置を検出する計測部１ｂとを有するワーク上面認識装置が、パンチ７ｂの端部に取り付けられており、このワーク上面認識装置により、ワークＷの上面を認識してワークＷの板厚を測定する。そして、その測定されたワークＷの板厚を用いて、正確な曲げ加工あるいは突き当てのプルバック動作を実現する。【選択図】図６
2013240821.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１および第２の曲げ工具によりワークを挟んで前記ワークの曲げ加工を行う加工機において、前記ワークの上面を認識するワーク上面認識装置であって、
前記第２の曲げ工具の移動量を検出する第１の検出手段と、
前記第２の曲げ工具に装着され、前記第２の曲げ工具と共に移動し、前記第２の曲げ工具より先に前記ワークおよび前記第１の曲げ工具に接触する測定子を有する測定計測手段と、
前記第２の曲げ工具に対して移動自在となるところの前記測定子が前記ワークあるいは前記第１の曲げ工具に接触した状態で、前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する第２の検出手段と、
前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を記憶する記憶手段と、
以下の（Ａ）〜（Ｅ）の工程処理を制御する制御装置と、を有するワーク上面認識装置。
（Ａ）前記第２の曲げ工具を移動させ、前記測定子を前記第１の曲げ工具に接触させる工程と、
（Ｂ）前記工程（Ａ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｃ）前記測定子が前記第１の曲げ工具に接触した状態で、さらに前記第２の曲げ工具を移動させる工程と、
（Ｄ）前記工程（Ｃ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出すると共に、前記第２の検出手段により前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する工程と、
（Ｅ）前記記憶手段より、前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を読み出し、前記第１の曲げ工具の上面の位置を基準値として取得する工程と、
（Ｆ）前記第１の曲げ工具上に前記ワークを載置した状態において、前記第２の曲げ工具を移動させて前記測定子を前記ワークに接触させて前記ワークの上面を認識する工程と、
（Ｇ）前記工程（Ｆ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｈ）前記基準値と、前記工程（Ｇ）において検出された前記第２の曲げ工具の移動量から前記ワークの板厚を演算する工程。
【請求項２】
前記制御装置が、さらに、（Ｉ）前記工程（Ｇ）において演算された前記ワークの板厚を予め前記加工機に入力された公称板厚と比較する工程と、（Ｊ）前記工程（Ｉ）において、前記ワークの板厚が、前記公称板厚と相違する場合、前記第２の曲げ工具のピンチング位置を変更する工程と、を制御することを特徴とする請求項１に記載のワーク上面認識装置。
【請求項３】
前記制御装置が、さらに、（Ｋ）前記工程（Ｊ）において変更された前記第２の曲げ工具のピンチング位置に従って、前記ワークの曲げ加工を行う工程と、（Ｌ）前記曲げ工程の終了時において、前記曲げ加工による曲げ角度が、目標角度になっているか否かを判定する工程と、（Ｍ）前記工程（Ｌ）において、前記曲げ加工による曲げ角度が目標角度になっていない場合、補正の曲げ加工を行う工程と、を制御することを特徴とする請求項２に記載のワーク上面認識装置。
【請求項４】
前記制御装置が、さらに、（Ｋ）前記工程（Ｊ）において変更された前記第２の曲げ工具のピンチング位置に従って、前記ワークの曲げ加工へ移る工程と、（Ｎ）前記工程（Ｋ）の曲げ工程において、前記第２の工具が、前記ピンチング位置に達したか否かを判定する工程と、（Ｏ）前記工程（Ｎ）において、前記第２の工具が前記ピンチング位置に達した場合、前記ワークを加工位置に位置決めしている突き当てを退避させる工程と、を制御することを特徴とする請求項２に記載のワーク上面認識装置。
【請求項５】
前記加工機がベンディングマシンからなり、前記第１の工具がダイからなり、前記第２の工具がパンチからなることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載のワーク上面認識装置。
【請求項６】
第１および第２の曲げ工具によりワークを挟んで前記ワークの曲げ加工を行う加工機であって、
前記第２の曲げ工具の移動量を検出する第１の検出手段と、
前記第２の曲げ工具に装着され、前記第２の曲げ工具と共に移動し、前記第２の曲げ工具より先に前記ワークおよび前記第１の曲げ工具に接触する測定子を有する測定計測手段と、
前記第２の曲げ工具に対して移動自在となるところの前記測定子が前記ワークあるいは前記第１の曲げ工具に接触した状態で、前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する第２の検出手段と、
前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を記憶する記憶手段と、
以下の（Ａ）〜（Ｅ）の工程処理を制御する制御装置と、を有する加工機。
（Ａ）前記第２の曲げ工具を移動させ、前記測定子を前記第１の曲げ工具に接触させる工程と、
（Ｂ）前記工程（Ａ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｃ）前記測定子が前記第１の曲げ工具に接触した状態で、さらに前記第２の曲げ工具を移動させる工程と、
（Ｄ）前記工程（Ｃ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出すると共に、前記第２の検出手段により前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する工程と、
（Ｅ）前記記憶手段より、前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を読み出し、前記第１の曲げ工具の上面の位置を基準値として取得する工程と、
（Ｆ）前記第１の曲げ工具上に前記ワークを載置した状態において、前記第２の曲げ工具を移動させて前記測定子を前記ワークに接触させて前記ワークの上面を認識する工程と、
（Ｇ）前記工程（Ｆ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｈ）前記基準値と、前記工程（Ｇ）において検出された前記第２の曲げ工具の移動量から前記ワークの板厚を演算する工程。
【請求項７】
第２の曲げ工具の移動量を検出する第１の検出手段と、前記第２の曲げ工具に装着され、前記第２の曲げ工具と共に移動し、前記第２の曲げ工具より先にワークおよび第１の曲げ工具に接触する測定子を有する測定計測手段と、前記第２の曲げ工具に対して移動自在となるところの前記測定子が前記ワークあるいは前記第１の曲げ工具に接触した状態で、前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する第２の検出手段と、前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を記憶する記憶手段と、制御装置とを有し、前記制御装置の制御の基で、前記第１および第２の曲げ工具により前記ワークを挟んで前記ワークの曲げ加工を行う加工機において前記ワークの上面を認識するワーク上面認識方法であって、
（Ａ）前記制御装置の制御の基で、前記第２の曲げ工具を移動させ、前記測定子を前記第１の曲げ工具に接触させる工程と、
（Ｂ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ａ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｃ）前記制御装置の制御の基で、前記測定子が前記第１の曲げ工具に接触した状態で、さらに前記第２の曲げ工具を移動させる工程と、
（Ｄ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｃ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出すると共に、前記第２の検出手段により前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する工程と、
（Ｅ）前記制御装置の制御の基で、前記記憶手段より、前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を読み出し、前記第１の曲げ工具の上面の位置を基準値として取得する工程と、
（Ｆ）前記制御装置の制御の基で、前記第１の曲げ工具上に前記ワークを載置した状態において、前記第２の曲げ工具を移動させて前記測定子を前記ワークに接触させて前記ワークの上面を認識する工程と、
（Ｇ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｆ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｈ）前記制御装置の制御の基で、前記基準値と、前記工程（Ｇ）において検出された前記第２の曲げ工具の移動量から前記ワークの板厚を演算する工程と、を有することを特徴とするワーク上面認識方法。
【請求項８】
前記ワーク上面認識方法が、さらに、（Ｉ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｇ）において演算された前記ワークの板厚を予め前記加工機に入力された公称板厚と比較する工程と、（Ｊ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｉ）において、前記ワークの板厚が、前記公称板厚と相違する場合、前記第２の曲げ工具のピンチング位置を変更する工程と、を有することを特徴とする請求項７に記載のワーク上面認識方法。
【請求項９】
前記ワーク上面認識方法が、さらに、（Ｋ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｊ）において変更された前記第２の曲げ工具のピンチング位置に従って、前記ワークの曲げ加工を行う工程と、（Ｌ）前記制御装置の制御の基で、前記曲げ工程の終了時において、前記曲げ加工による曲げ角度が、目標角度になっているか否かを判定する工程と、（Ｍ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｌ）において、前記曲げ加工による曲げ角度が目標角度になっていない場合、補正の曲げ加工を行う工程と、を有することを特徴とする請求項８に記載のワーク上面認識方法。
【請求項１０】
前記ワーク上面認識方法が、さらに、（Ｋ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｊ）において変更された前記第２の曲げ工具のピンチング位置に従って、前記ワークの曲げ加工へ移る工程と、（Ｎ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｋ）の曲げ工程において、前記第２の工具が、前記ピンチング位置に達したか否かを判定する工程と、（Ｏ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｎ）において、前記第２の工具が前記ピンチング位置に達した場合、前記ワークを加工位置に位置決めしている突き当てを退避させる工程と、を有することを特徴とする請求項８に記載のワーク上面認識方法。
【請求項１１】
前記加工機がベンディングマシンからなり、前記第１の工具がダイからなり、前記第２の工具がパンチからなることを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載のワーク上面認識方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベンディングマシン等の板状のワークを曲げ加工する加工機におけるワーク上面認識装置およびワーク上面認識方法に関し、特に、ワークの曲げ加工においてワークの上面認識を行うことにより、より正確なワークの曲げ角度を得ることができるワーク上面認識装置およびワーク上面認識方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、従来のベンディングマシン等の板状のワークを曲げ加工する加工機においては、ワークを加工機に搬入する前に、そのワークのサンプルの板厚を、マイクロメーターやノギス等の測定器で測定していた。
【０００３】
すなわち、従来では、ワークの曲げ加工の前工程において、複数のワークの内から1枚（あるいは所定の枚数）のワークをピックアップし、そのピックアップしたサンプルの板厚のみを測定し、その測定された板厚値に基づいて、曲げ加工の設定等を行うようにしていた。
【０００４】
また、他の板厚測定方法としては、曲げ工程のおける圧力の変化を検出して板厚を測定する方法があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０９−１３６１１６号公報
【特許文献２】特開平０６−０７４７４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来のベンディングマシンにおけるワークの板厚測定方法では、複数のワークの内から1枚（あるいは所定の枚数）のワークをピックアップし、そのピックアップしたサンプルの板厚のみを測定していたので、ワークの板厚にばらつきがある場合は対応できず、ワークの曲げ加工における曲げ角度にも悪影響をもたらしていた。
【０００７】
すなわち、通常、ワークの板厚にはばらつきがあるため、ピックアップしたワークのサンプルで測定した板厚で曲げ加工の設定を行うと、実際の曲げ加工による曲げ角度にばらつきが出てしまう問題があり、歩留まりを悪化させる原因となっていた。
【０００８】
また、マイクロメーターやノギス等で板厚測定する場合のワークの測定場所は、実際に曲げ加工が行われる場所ではない場合が多く、ワーク内での板厚のばらつきにより、正確な曲げ加工への悪影響もあった。
【０００９】
実際の曲げ加工では、曲げ加工を施したワークをいったん搬出し、プロトラクターで角度測定をし、所定の角度が得られていない場合は、２度突き等の再加工を行うようにしており、加工効率が著しく悪くなってしまうこともあった。
【００１０】
また、パンチがワークを噛んだ時に行われる突き当てのプルバック動作も、測定されたワークの板厚の値に基づいて行われるので、ワークの板厚を正確に測定できないと、パンチがワークを噛む前に突き当てのプルバック動作が行われ、ワークが自由となり、ワークの位置ずれが起ったり、パンチがワークを噛んだ後も突き当てがプルバック動作されずに残り、突き当てによりワークに力が加わりワークが変形したりする可能性もあった。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項１に係る発明は、第１および第２の曲げ工具によりワークを挟んで前記ワークの曲げ加工を行う加工機において、前記ワークの上面を認識するワーク上面認識装置であって、
前記第２の曲げ工具の移動量を検出する第１の検出手段と、
前記第２の曲げ工具に装着され、前記第２の曲げ工具と共に移動し、前記第２の曲げ工具より先に前記ワークおよび前記第１の曲げ工具に接触する測定子を有する測定計測手段と、
前記第２の曲げ工具に対して移動自在となるところの前記測定子が前記ワークあるいは前記第１の曲げ工具に接触した状態で、前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する第２の検出手段と、
前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を記憶する記憶手段と、
以下の（Ａ）〜（Ｅ）の工程処理を制御する制御装置と、を有することを特徴とする。
【００１２】
（Ａ）前記第２の曲げ工具を移動させ、前記測定子を前記第１の曲げ工具に接触させる工程と、
（Ｂ）前記工程（Ａ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｃ）前記測定子が前記第１の曲げ工具に接触した状態で、さらに前記第２の曲げ工具を移動させる工程と、
（Ｄ）前記工程（Ｃ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出すると共に、前記第２の検出手段により前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する工程と、
（Ｅ）前記記憶手段より、前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を読み出し、前記第１の曲げ工具の上面の位置を基準値として取得する工程と、
（Ｆ）前記第１の曲げ工具上に前記ワークを載置した状態において、前記第２の曲げ工具を移動させて前記測定子を前記ワークに接触させて前記ワークの上面を認識する工程と、
（Ｇ）前記工程（Ｆ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｈ）前記基準値と、前記工程（Ｇ）において検出された前記第２の曲げ工具の移動量から前記ワークの板厚を演算する工程。
【００１３】
請求項２に係る発明は、前記制御装置が、さらに、（Ｉ）前記工程（Ｇ）において演算された前記ワークの板厚を予め前記加工機に入力された公称板厚と比較する工程と、（Ｊ）前記工程（Ｉ）において、前記ワークの板厚が、前記公称板厚と相違する場合、前記第２の曲げ工具のピンチング位置を変更する工程と、を制御することを特徴とする請求項１に記載のワーク上面認識装置である。
【００１４】
請求項３に係る発明は、前記制御装置が、さらに、（Ｋ）前記工程（Ｊ）において変更された前記第２の曲げ工具のピンチング位置に従って、前記ワークの曲げ加工を行う工程と、（Ｌ）前記曲げ工程の終了時において、前記曲げ加工による曲げ角度が、目標角度になっているか否かを判定する工程と、（Ｍ）前記工程（Ｌ）において、前記曲げ加工による曲げ角度が目標角度になっていない場合、補正の曲げ加工を行う工程と、を制御することを特徴とする請求項２に記載のワーク上面認識装置である。
【００１５】
請求項４に係る発明は、前記制御装置が、さらに、（Ｋ）前記工程（Ｊ）において変更された前記第２の曲げ工具のピンチング位置に従って、前記ワークの曲げ加工へ移る工程と、（Ｎ）前記工程（Ｋ）の曲げ工程において、前記第２の工具が、前記ピンチング位置に達したか否かを判定する工程と、（Ｏ）前記工程（Ｎ）において、前記第２の工具が前記ピンチング位置に達した場合、前記ワークを加工位置に位置決めしている突き当てを退避させる工程と、を制御することを特徴とする請求項２に記載のワーク上面認識装置である。
【００１６】
請求項５に係る発明は、前記加工機がベンディングマシンからなり、前記第１の工具がダイからなり、前記第２の工具がパンチからなることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載のワーク上面認識装置である。
【００１７】
請求項６に係る発明は、第１および第２の曲げ工具によりワークを挟んで前記ワークの曲げ加工を行う加工機であって、
前記第２の曲げ工具の移動量を検出する第１の検出手段と、
前記第２の曲げ工具に装着され、前記第２の曲げ工具と共に移動し、前記第２の曲げ工具より先に前記ワークおよび前記第１の曲げ工具に接触する測定子を有する測定計測手段と、
前記第２の曲げ工具に対して移動自在となるところの前記測定子が前記ワークあるいは前記第１の曲げ工具に接触した状態で、前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する第２の検出手段と、
前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を記憶する記憶手段と、
以下の（Ａ）〜（Ｅ）の工程処理を制御する制御装置と、を有する加工機である。
【００１８】
（Ａ）前記第２の曲げ工具を移動させ、前記測定子を前記第１の曲げ工具に接触させる工程と、
（Ｂ）前記工程（Ａ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｃ）前記測定子が前記第１の曲げ工具に接触した状態で、さらに前記第２の曲げ工具を移動させる工程と、
（Ｄ）前記工程（Ｃ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出すると共に、前記第２の検出手段により前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する工程と、
（Ｅ）前記記憶手段より、前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を読み出し、前記第１の曲げ工具の上面の位置を基準値として取得する工程と、
（Ｆ）前記第１の曲げ工具上に前記ワークを載置した状態において、前記第２の曲げ工具を移動させて前記測定子を前記ワークに接触させて前記ワークの上面を認識する工程と、
（Ｇ）前記工程（Ｆ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｈ）前記基準値と、前記工程（Ｇ）において検出された前記第２の曲げ工具の移動量から前記ワークの板厚を演算する工程。
【００１９】
請求項７に係る発明は、第２の曲げ工具の移動量を検出する第１の検出手段と、前記第２の曲げ工具に装着され、前記第２の曲げ工具と共に移動し、前記第２の曲げ工具より先にワークおよび第１の曲げ工具に接触する測定子を有する測定計測手段と、前記第２の曲げ工具に対して移動自在となるところの前記測定子が前記ワークあるいは前記第１の曲げ工具に接触した状態で、前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する第２の検出手段と、前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を記憶する記憶手段と、制御装置とを有し、前記制御装置の制御の基で、前記第１および第２の曲げ工具により前記ワークを挟んで前記ワークの曲げ加工を行う加工機において前記ワークの上面を認識するワーク上面認識方法であって、
（Ａ）前記制御装置の制御の基で、前記第２の曲げ工具を移動させ、前記測定子を前記第１の曲げ工具に接触させる工程と、
（Ｂ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ａ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｃ）前記制御装置の制御の基で、前記測定子が前記第１の曲げ工具に接触した状態で、さらに前記第２の曲げ工具を移動させる工程と、
（Ｄ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｃ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出すると共に、前記第２の検出手段により前記測定子の前記第２の曲げ工具に対する移動量を検出する工程と、
（Ｅ）前記制御装置の制御の基で、前記記憶手段より、前記測定子の情報および前記第１の曲げ工具の情報を読み出し、前記第１の曲げ工具の上面の位置を基準値として取得する工程と、
（Ｆ）前記制御装置の制御の基で、前記第１の曲げ工具上に前記ワークを載置した状態において、前記第２の曲げ工具を移動させて前記測定子を前記ワークに接触させて前記ワークの上面を認識する工程と、
（Ｇ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｆ）において、前記第１の検出手段により前記第２の曲げ工具の移動量を検出する工程と、
（Ｈ）前記制御装置の制御の基で、前記基準値と、前記工程（Ｇ）において検出された前記第２の曲げ工具の移動量から前記ワークの板厚を演算する工程と、を有することを特徴とするワーク上面認識方法である。
【００２０】
請求項８に係る発明は、前記ワーク上面認識方法が、さらに、（Ｉ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｇ）において演算された前記ワークの板厚を予め前記加工機に入力された公称板厚と比較する工程と、（Ｊ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｉ）において、前記ワークの板厚が、前記公称板厚と相違する場合、前記第２の曲げ工具のピンチング位置を変更する工程と、を有することを特徴とする請求項７に記載のワーク上面認識方法である。
【００２１】
請求項９に係る発明は、前記ワーク上面認識方法が、さらに、（Ｋ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｊ）において変更された前記第２の曲げ工具のピンチング位置に従って、前記ワークの曲げ加工を行う工程と、（Ｌ）前記制御装置の制御の基で、前記曲げ工程の終了時において、前記曲げ加工による曲げ角度が、目標角度になっているか否かを判定する工程と、（Ｍ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｌ）において、前記曲げ加工による曲げ角度が目標角度になっていない場合、補正の曲げ加工を行う工程と、を有することを特徴とする請求項８に記載のワーク上面認識方法である。
【００２２】
請求項１０に係る発明は、前記ワーク上面認識方法が、さらに、（Ｋ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｊ）において変更された前記第２の曲げ工具のピンチング位置に従って、前記ワークの曲げ加工へ移る工程と、（Ｎ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｋ）の曲げ工程において、前記第２の工具が、前記ピンチング位置に達したか否かを判定する工程と、（Ｏ）前記制御装置の制御の基で、前記工程（Ｎ）において、前記第２の工具が前記ピンチング位置に達した場合、前記ワークを加工位置に位置決めしている突き当てを退避させる工程と、を有することを特徴とする請求項８に記載のワーク上面認識方法である。
【００２３】
請求項１１に係る発明は、前記加工機がベンディングマシンからなり、前記第１の工具がダイからなり、前記第２の工具がパンチからなることを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載のワーク上面認識方法である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、ワークの曲げ加工位置において板厚測定を行うことにより、より正確なワークの板厚測定を行うことができ、正確な曲げ角度を得ることができ、加工効率も向上させることができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明を実施した加工機（ベンディングマシン）の概略を示す説明図である。
【図２】図１に示したベンディングマシン７におけるパンチに取り付けられるワーク上面認識装置１を示す説明図である。
【図３】図１に示したベンディングマシン７の制御装置９の概略構成を示すブロック図である。
【図４】図２に示したワーク上面認識装置１による基準値取りの動作のフローチャートである。
【図５】図２に示したワーク上面認識装置１による基準値取りの動作の説明図である。
【図６】図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作のフローチャートである。
【図７】図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作の説明図である。
【図８】図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作の説明図である。
【図９】図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作およびプルバック動作のフローチャートである。
【図１０】図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作およびプルバック動作の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図１は、本発明を実施した加工機の概略を示す説明図である。
【００２７】
図１に示すように、この加工機（ベンディングマシン）７は、下部に設けられた第１の曲げ工具としてのダイ７ａに対して、上部に設けられた第２の曲げ工具としてのパンチ７ｂを下方にスライド動作させることにより、ダイ７ａとパンチ７ｂとの間に搬入されたワークを、ダイ７ａとパンチ７ｂとによって曲げ加工するように構成されており、そのパンチ７ｂには、後述するワーク上面認識装置１が取り付けられている。
【００２８】
なお、ベンディングマシン７には、パンチ７ｂのＤ軸に沿った上下へのスライド動作に伴って、Ｄ軸７ｄにおけるパンチ７ｂの上下位置を測定するＤ軸エンコーダが設けられている。
【００２９】
また、ベンディングマシン７は、この加工機全体の制御をつかさどる制御装置９を有しており、その制御装置９には、所定画像の表示を行うと共に、オペレータからの指示を入力する入力表示部１１が設けられている。
【００３０】
そして、制御装置９の制御の基に、入力表示部１１により入力設定された曲げ加工動作に従い、上述した曲げ加工が行われるようになっている。
【００３１】
図２は、図１に示したベンディングマシン７のパンチ７ｂに装着されたワーク上面認識装置１の概略構成図である。
【００３２】
図２に示すように、このワーク上面認識装置１は、パンチ７ｂの端部（図１に示すように、この場合パンチ７ｂの横方向の右端部）に取り付けられており、上記パンチ７ｂの端部に固定された計測部１ｂと、その計測部１ｂに対して、パンチ７ｂの上下スライド方向（Ｄ軸方向）７ｄと同じ方向に上下にスライドするように装着された測定部１ａとを有し、計測部１ｂは、測定部１ａの上下スライド位置を検出するようになっている。また、このワーク上面認識装置１は、後述する制御装置９をも含む構成となっている。
【００３３】
なお、計測部１ｂのパンチ７ｂの端部への固定方法は、クランプによる取り付けでも良いし、ボルトにより取り付けても良い。
【００３４】
測定部１ａは、ダイ７ａのＶ幅の斜面７ａ１に接する円形状の測定子１ａ１と、その測定子１ａ１を下端に支持する支持体１ａ２とからなり、その支持体１ａ２が、計測部１ｂに対してスライド方向（Ｄ軸方向）７ｄに上下にスライドするように計測部１ｂに装着されるようになっている。なお、計測部１ｂに対する支持体１ａ２のスライド機構は、溝と突起とを形成することによって達成している。
【００３５】
また、円形状の測定子１ａ１は、パンチ７ｂが下方に移動すると、パンチ７ｂと共に下方に移動し、パンチ７ｂより先にダイ７ａのＶ溝７ａ１の斜面７ａ２あるいはワークに接するようになっている。また、円形状の測定子１ａ１は、ダイ７ａのＶ溝７ａ１の幅に応じて円径のバリエーションを持つようにすることもできる。
【００３６】
計測部１ｂは、その内部に計測エンコーダを有しており、計測部１ｂに対する支持体１ａ２および測定子１ａ１の移動量を検出すると共に、計測部１ｂに対する支持体１ａ２および測定子１ａ１の移動量を目測するための目盛り部１ｂ１を有している。
【００３７】
図３は、図１に示したベンディングマシン７の制御装置９の概略構成を示すブロック図である。
【００３８】
図３に示すように、ベンディングマシン７の制御装置９は、ＲＯＭ１３およびＲＡＭ１５がバスを介して接続されたＣＰＵ１７を有しており、ＣＰＵ１７には、さらに、バスを介して、上述したＤ軸エンコーダ２１および計測エンコーダ２３、入力部と表示部とを兼ねる上記入力表示部１１、データベース１９が接続されている。
【００３９】
また、上記ＣＰＵ１７には、バスを介して、パンチ７ｂの装着された上部テーブルを上下に駆動するためのシリンダ２７を駆動するためのドライバ２５も接続されるようになっている。
【００４０】
ここでは、ＣＰＵ１７が、入力表示部１１よりのオペレータからの設定や指示に従い、データベース１９内のパンチやダイのデータおよび製品形状データや被加工部材（ワークＷ）のデータを用いると共に、ＲＯＭ１３よりのコンピュータプログラムに従ってＲＡＭ１５を用いて、後述するようにワークの上面認識処理を行うと共に、入力設定された曲げ加工動作を行うようになっている。
【００４１】
次に、ワーク上面認識装置１の動作について説明する。
【００４２】
ワーク上面認識装置１は、まず、ダイ７ａの上面を認識して基準値として取得する基準値取りの動作を行い、その基準値を使ってワークの板厚を測定してパンチ７ｂのピンチング位置決め補正動作（角度補正動作）を行ったり、ワークを位置決めするための突き当てのプルバック動作を行ったりするようになっている。
【００４３】
まず、図４および図５を参照して、ワーク上面認識装置１による基準値取りの動作について説明する。
【００４４】
図４は、図２に示したワーク上面認識装置１による基準値取りの動作のフローチャートであり、図５は、図２に示したワーク上面認識装置１による基準値取りの動作の説明図である。
【００４５】
まず、基準値取り動作のモードとなると、図４のステップ１０１において、手動にてパンチ７ｂを、ワーク上面認識装置１と共に、図５（ａ）に示すような上端位置から下方へ下降させる。
【００４６】
ここで、パンチ７ｂが上端位置にある状態では、Ｄ軸エンコーダ２１および計測エンコーダ２３は、カウントされず０の値となっている。そして、パンチ７ｂが上端位置から下降され始めると、Ｄ軸エンコーダ２１がカウントを始めるが、計測エンコーダ２３はまだカウントされない。
【００４７】
また、図５（ａ）に示すように、パンチ７ｂが上端位置にある状態における、パンチ７ｂの先端と測定子１ａ１の先端との間の距離Ｊは前もって測定されており、それにより、パンチ７ｂと測定子１ａ１との位置関係は既知となっている。
【００４８】
次に、ステップ１０３において、図５（ｂ）に示すように、パンチ７ｂを下降させて、測定子１ａ１を、ダイ７ａのＶ溝７ａ１の斜面７ａ２に接触させ、ステップ１０５において、図５（ｃ）に示すように、さらにパンチ７ｂを下降させる。
【００４９】
なお、測定子１ａ１が、ダイ７ａのＶ溝７ａ１の斜面７ａ２に接触した時点で、Ｄ軸エンコーダ２１に加えて、計測エンコーダ２３もカウントを始め、この計測エンコーダ２３がカウントを始めた時点におけるＤ軸エンコーダ２１のカウント値が、Ｄ軸における測定子１ａ１のＶ溝７ａ１への接触位置Ｐ１として記憶される。
【００５０】
すなわち、Ｄ軸エンコーダ２１および計測エンコーダ２３からのカウント情報がＣＰＵ１７へ送られ、ＣＰＵ１７により、計測エンコーダ２３がカウントを始めた時点におけるＤ軸エンコーダ２１のカウント値が、Ｄ軸７ｄにおける測定子１ａ１のＶ溝７ａ１への接触位置Ｐ１として算出され、ＲＡＭ１５等に記憶保持される。
【００５１】
次に、ステップ１０７において、既知の入力情報を用いて、ダイ７ａの上面の位置が基準値として取得される。すなわち、ＣＰＵ１７により、データベース１９から、既知の入力情報として、図５（ａ）に示すような円形状の測定子１ａ１の直径Ｄおよびダイ７ａのＶ幅とＶ角度を取得し、その入力情報を用いて、図５（ｄ）に示すようなダイ７ａの上面Ｍの位置情報を得る。そして、図５（ｄ）に示すように、測定子１ａ１の先端Ｔの位置がダイ７ａの上面Ｍの位置に合わせて認識される。
【００５２】
これにより、図５（ｄ）に示すように、ダイ７ａの基準線Ｓとダイ７ａの上面Ｍとの間の距離Ｎおよびパンチ７ｂの先端とダイ７ａの上面Ｍとの間の距離Ｊも規定される。
【００５３】
ここで、ＣＰＵ１７におけるダイ７ａの上面Ｍの位置情報を得る演算処理を詳しく説明する。
【００５４】
測定子１ａ１の直径をＤ、ダイ７ａのＶ幅をＶ、Ｖ角度をαとすると、図５（ｅ）に示すように、測定子１ａ１の中心とダイ７ａの下端との間の距離ａおよびダイ７ａの上面Ｍと下端との間の距離ｂは、ａ＝（Ｄ/２）/（sin（α/２））および ｂ＝（Ｖ/２）/（tan（α/２））を演算することによって求められる。
【００５５】
そして、図５（ｅ）に示すように、ａ＞ｂの場合、ダイ７ａの上面Ｍの位置は、Ｍ＝Ｄ/２−（ａ−ｂ）を演算することによって求められ、ａ＜ｂの場合、ダイ７ａの上面Ｍの位置は、Ｍ＝Ｄ/２＋（ｂ−ａ）を演算することによって求められる。
【００５６】
次に、ＣＰＵ１７により、前述した測定子１ａ１がダイ７ａのＶ溝７ａ１の斜面７ａ２に接触した時点におけるＤ軸エンコーダ２１のカウント値である測定子１ａ１のＶ溝７ａ１への接触位置Ｐ１に対し、上記Ｍの値がマイナスされることにより、測定子１ａ１の先端Ｔとダイ７ａの上面Ｍとが接触した状態における、ダイ７ａの上面Ｍの位置Ｐ２＝Ｐ１−Ｍが得られる。
【００５７】
次に、図６、図７および図８を参照して、上述のように求めた基準値（ダイ７ａの上面Ｍの位置Ｐ２）を使ってワークの板厚を測定してパンチ７ｂのピンチング位置決め補正動作（角度補正動作）を行う実施形態について説明する。
【００５８】
図６は、図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作のフローチャートであり、図７は、図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作の説明図である。
【００５９】
まず、ワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作のモードとなると、図６のステップ２０１において、ダイ７ａの上にワークＷを載置した状態で、自動運転にてパンチ７ｂを、ワーク上面認識装置１と共に、図７（ａ）に示すような上端位置から下方へ下降させる。
【００６０】
ここで、パンチ７ｂが上端位置にある状態では、Ｄ軸エンコーダ２１および計測エンコーダ２３は、カウントされず０の値となっている。そして、パンチ７ｂが上端位置から下降され始めると、Ｄ軸エンコーダ２１がカウントを始めるが、計測エンコーダ２３はカウントされない。
【００６１】
次に、ステップ２０３において、図７（ｂ）に示すように、測定子１ａ１を、ワークＷに接触させ、ワークＷの上面を認識してワークＷの板厚を演算する。
【００６２】
すなわち、測定子１ａ１がワークＷの上面に接触した時点から、Ｄ軸エンコーダ２１と共に、計測エンコーダ２３もカウントされるので、ＣＰＵ１７により、計測エンコーダ２３がカウントされるところの測定子１ａ１がワークＷの上面に接触した時点におけるＤ軸エンコーダ２１のカウント値である測定子１ａ１のワークＷへの接触位置Ｐ３が得られ、このパンチ７ｂの上下位置Ｐ３に対してダイ７ａの上面Ｍの位置Ｐ２をマイナスすることによりワークＷの板厚Ｘ１＝Ｐ３−Ｐ２が得られることとなる。
【００６３】
そして、ステップ２０５において、演算されたワークＷの板厚Ｘ１を公称された板厚Ｘ０と比較する。すなわち、ＣＰＵ１７により、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が、予め入力されてデータベース１９等に記憶されたワークＷの公称板厚Ｘ０と比較され、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が、予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より薄いか、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が、予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より厚いか、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が、予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０と同じかが判断される。
【００６４】
ステップ２０５において演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より薄い場合、ステップ２０７において、パンチ７ｂのワークＷを挟み込むピンチング位置が、所定の値からパンチ７ｂからダイ７ａへ向かう第１の方向へ差分（演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分）だけシフトされる。
【００６５】
すなわち、ＣＰＵ１７により、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より薄いと判断された場合、前もって設定されたピンチング位置が、演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分だけ、パンチ７ｂからダイ７ａへ向かう第１の方向へ調整される。
【００６６】
ステップ２０５において演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より厚い場合、ステップ２０９において、パンチ７ｂのワークＷを挟み込むピンチング位置が、所定の値からダイ７ａからパンチ７ｂへ向かう第２の方向へ差分（演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分）だけシフトされる。
【００６７】
すなわち、ＣＰＵ１７により、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より厚いと判断された場合、前もって設定されたピンチング位置が、演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分だけ、ダイ７ａからパンチ７ｂへ向かう第２の方向へ調整される。
【００６８】
なお、ステップ２０５において演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０と同じ場合、前もって設定されたピンチング位置は調整されずにステップ２１１へと移る。
【００６９】
次に、ステップ２１１において、ワークＷの曲げ加工が行われる。すなわち、図７（ｃ）に示すように、ＣＰＵ１７により、前述のように調整された（あるいは調整されない）ピンチング位置に基づいてパンチ７ｂが下降され、所定の曲げ動作が行われる。
【００７０】
ここで、曲げ加工が行われる位置でのワークＷの板厚が、正確に演算され、前もって設定されたピンチング位置が、その演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分だけ調整されるので、より正確な曲げ加工を行うことができる。
【００７１】
そして、次からのステップにおいて、実際の曲げ角度と目標角度とを比較して曲げ補正を行うようになっている。
【００７２】
すなわち、ステップ２１３において、実際の曲げ角度が目標角度となっているか否かが判定される。すなわち、図８（ａ）に示すように、ＣＰＵ１７により、図７（ｃ）に示すような曲げ加工の終了時における、Ｄ軸エンコーダ２１により測定されたパンチ７ｂの先端位置Ｘと、計測エンコーダ２３により測定された測定子１ａ１の位置Ｙとの間の距離Ｓ’が演算され、前もって設定された距離Ｓと同じとなっているか否かが判定される。
【００７３】
次に、ステップ２１５において、演算された距離Ｓ’が距離Ｓと比較され、演算された距離Ｓ’が距離Ｓより小さい場合、図８（ｂ）に示すように、曲げ角度が甘く、パンチ７ｂの突っ込みが足りない状態であるので、ステップ２１７において、パンチ７ｂをワークＷの方向へ、より突っ込むように移動させる。
【００７４】
すなわち、図８（ｃ）に示すように、ＣＰＵ１７により、図７（ｃ）に示すような曲げ加工の終了時における、Ｄ軸エンコーダ２１により測定されたパンチ７ｂの先端位置Ｘと、計測エンコーダ２３により測定された測定子１ａ１の位置Ｙとの間の距離Ｓ’が、前もって設定された距離Ｓと同じとなるように設定され、ステップ２１１において、補正の曲げ加工が行われる。
【００７５】
このように、曲げ加工が行われる位置でのワークＷの板厚が、正確に演算され、前もって設定されたピンチング位置が、その演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分だけ調整され、さらに、実際の曲げ角度と目標角度とを比較して曲げ補正を行うようにしているので、さらに正確な曲げ加工を行うことができるようになる。
【００７６】
次に、図９および図１０を参照して、上述のように求めた基準値（ダイ７ａの上面Ｍの位置Ｐ２）を使ってワークの板厚を測定してパンチ７ｂのピンチング位置決め補正動作（角度補正動作）およびプルバック動作を行う実施形態について説明する。
【００７７】
図９は、図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作およびプルバック動作のフローチャートであり、図１０は、図２に示したワーク上面認識装置１により得られたワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作およびプルバック動作の説明図である。
【００７８】
ここで、プルバック動作とは、ワークＷの曲げ加工時における位置ずれを防止するため、ワークＷの曲げ加工時に、所定の機構により、ワークＷに接触してあてがわれる突き当て３０を、ワークＷから離して退避する動作を言う。
【００７９】
まず、ワークの板厚によるピンチング位置決め補正動作およびプルバック動作のモードとなると、図９のステップ３０１において、自動運転にてパンチ７ｂを、ワーク上面認識装置１と共に、図１０（ａ）に示すような上端位置から下方へ下降させる。
【００８０】
ここで、パンチ７ｂが上端位置にある状態では、Ｄ軸エンコーダ２１および計測エンコーダ２３は、カウントされず０の値となっている。そして、パンチ７ｂが上端位置から下降され始めると、Ｄ軸エンコーダ２１がカウントを始めるが、計測エンコーダ２３はカウントされない。
【００８１】
また、図１０（ａ）に示すように、パンチ７ｂが上端位置にある状態における、パンチ７ｂの下端と測定子１ａ１の下端との間の距離Ｊは前もって測定されており、それにより、パンチ７ｂと測定子１ａ１との位置関係は既知となっている。
【００８２】
次に、ステップ３０３において、図１０（ｂ）に示すように、測定子１ａ１を、ワークＷに接触させ、ワークＷの板厚を演算する。
【００８３】
すなわち、測定子１ａ１がワークＷの上面に接触した時点から、Ｄ軸エンコーダ２１と共に、計測エンコーダ２３もカウントされるので、ＣＰＵ１７により、計測エンコーダ２３がカウントされるところの測定子１ａ１がワークＷの上面に接触した時点におけるＤ軸エンコーダ２１のカウント値である測定子１ａ１のワークＷへの接触位置Ｐ３が得られ、このパンチ７ｂの上下位置Ｐ３に対してダイ７ａの上面Ｍの位置Ｐ２をマイナスすることによりワークＷの板厚Ｘ１＝Ｐ３−Ｐ２が得られることとなる。
【００８４】
そして、ステップ３０５において、演算されたワークＷの板厚Ｘ１を公称された板厚Ｘ０と比較する。すなわち、ＣＰＵ１７により、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が、予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０と比較され、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が、予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より薄いか、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が、予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より厚いか、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が、予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０と同じかが判断される。
【００８５】
ステップ３０５において演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より薄い場合、ステップ３０７において、パンチ７ｂのワークＷを挟み込むピンチング位置が、所定の値からパンチ７ｂからダイ７ａへ向かう第１の方向へ差分（演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分）だけシフトされる。
【００８６】
すなわち、ＣＰＵ１７により、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より薄いと判断された場合、前もって設定されたピンチング位置が、演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分だけ、パンチ７ｂからダイ７ａへ向かう第１の方向へ調整される。
【００８７】
ステップ３０５において演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より厚い場合、ステップ３０９において、パンチ７ｂのワークＷを挟み込むピンチング位置が、所定の値からダイ７ａからパンチ７ｂへ向かう第２の方向へ差分（演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分）だけシフトされる。
【００８８】
すなわち、ＣＰＵ１７により、演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０より厚いと判断された場合、前もって設定されたピンチング位置が、演算されたワークＷの板厚Ｘ１と予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０との差分だけ、ダイ７ａからパンチ７ｂへ向かう第２の方向へ調整される。
【００８９】
なお、ステップ３０５において演算されたワークＷの板厚Ｘ１が予め入力されたワークＷの公称板厚Ｘ０と同じ場合、前もって設定されたピンチング位置は調整されずにステップ３１１へと移る。
【００９０】
次に、ステップ３１１において、ワークＷの曲げ加工が開始される。すなわち、ＣＰＵ１７により、前述のように調整された（あるいは調整されない）ピンチング位置へ向かってパンチ７ｂが下降される。
【００９１】
そして、ステップ３１３において、パンチ７ｂが調整されたピンチング位置に達したか否かが判定される。すなわち、ＣＰＵ１７により、Ｄ軸エンコーダ２１の測定により、パンチ７ｂが調整されたピンチング位置に達したか否かが判定される。
【００９２】
ステップ３１３においてパンチ７ｂが調整されたピンチング位置に達したと判定されると、ステップ３１５において、パンチ７ｂがワークＷを噛んだ状態となり、ステップ３１７において、図１０（ｃ）に示すように、ワークＷに接してワークＷを加工位置に位置決めするための突き当て３０が、図１０（ｄ）に示すように、所定の矢印方向へ退避するように移動されるプルバック動作が行われる。すなわち、ＣＰＵ１７により、パンチ７ｂが調整されたピンチング位置に達したと判定されると、ワークＷに接して位置決めされていた突き当て３０が、図１０（ｄ）に示すように、所定の矢印方向へ退避される。
【００９３】
これにより、パンチ７ｂが、ピンチング位置に達して確実にワークＷを噛んだ瞬間に突き当て３０のプルバック動作が行われるので、ワークＷが所定の加工位置からずれたり、突き当て３０によりワークＷに力が加わりワークＷが変形したりすることもない。
【００９４】
すなわち、パンチ７ｂがワークＷを噛む前に突き当て３０のプルバック動作が行われると、ワークＷが自由となり、ワークＷの位置ずれが起る可能性があり、パンチ７ｂがワークＷを噛んだ後も突き当て３０がプルバック動作されずに残っていると、突き当て３０によりワークＷに力が加わりワークＷが変形する可能性もある。
【００９５】
そして、突き当て３０のプルバック動作後に、ステップ３１９において、曲げ加工が継続される。
【００９６】
なお、この曲げ加工動作は、制御装置９の制御の基に、下部に設けられたダイ７ａに対して、上部に設けられたパンチ７ｂを下方にスライド動作させることにより、ダイ７ａとパンチ７ｂとの間に搬入されたワークＷを、ダイ７ａとパンチ７ｂとによって曲げ加工することにより達成される。
【００９７】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、以下のように適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【００９８】
上述した実施形態では、ワーク上面認識装置１は、パンチ７ｂの横方向の右端部に取り付けられていたが、これに限定されず、パンチ７ｂに左端部に取り付けても良いし、パンチ７ｂの横方向の中央部に取り付けても良い。
【００９９】
上述した図６に示す実施形態では、ステップ２１５において、演算された距離Ｓ’が距離Ｓより大きい場合、処理を終了としたが、ワークＷの材質によっては曲げ角度がきつくなり不良品となるので、距離Ｓより小さなタイミングで位置決め補正のコントロールを開始し、距離Ｓより大きいところでの位置決めをさせないようにすることもできる。
【符号の説明】
【０１００】
１  ワーク上面認識装置
１ａ  測定部
１ａ１  測定子
１ａ２  支持体
１ｂ  計測部
７  加工機（ベンディングマシン）
７ａ  ダイ
７ｂ  パンチ
９  制御装置
１１  入力表示部
１９  データベース
２１  軸エンコーダ
２３  計測エンコーダ
２５  ドライバ
２７  シリンダ
【図１】
2013240821.tif 000003
【図２】
2013240821.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2013240821.tif 000012