(57)【要約】【課題】  本発明は、粉末状セルロースの強度（平均粒子径）を維持した状態で、紛体流動性を向上させた粉末状セルロースを得ることを目的とする。【解決手段】  木材パルプ由来の粉末状セルロース及び非木材由来の粉末状セルロースが混合されていることを特徴とする粉末状セルロース。食品添加剤、錠剤賦形剤、分散剤、保形剤、保水剤、濾過助剤、充填剤、塗料・接着剤用添加剤等として、食品、医薬品、化粧品、建材、窯業、ゴム・プラスチック等の幅広い分野での使用することができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
木材パルプ由来の粉末状セルロース及び非木材由来の粉末状セルロースが混合されていることを特徴とする粉末状セルロース。
【請求項２】
前記粉末状セルロースが、鉱酸にて酸加水分解処理されていることを特徴とする請求項１に記載の粉末状セルロース。
【請求項３】
前記非木材パルプが竹由来のパルプであることを特徴とする、請求項１〜２に記載の粉末状セルロース。
【請求項４】
前記非木材パルプがバカス由来のパルプであることを特徴とする、請求項１〜２に記載の粉末状セルロース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パルプを鉱酸にて酸加水分解処理して得られる粉末状セルロースに関する。より具体的には、木材由来のパルプを鉱酸にて酸加水分解処理して得られる粉末状セルロース及び非木材パルプを鉱酸にて酸加水分解処理することにより得られる粉末状セルロースが混合された粉末状セルロースに関する。
【背景技術】
【０００２】
粉末状セルロースは、増粘性、乳化安定性、保水性、吸油性、保形性等の特徴を有することから、食品添加剤、錠剤賦形剤、分散剤、保形剤、保水剤、濾過助剤、充填剤、塗料・接着剤用添加剤等として、食品、医薬品、化粧品、建材、窯業、ゴム・プラスチック等の幅広い分野で使用されている。
【０００３】
一般的な粉末状セルロースは、平均粒子径５〜６０μm、見掛け比重０．１０〜０．５０ｇ／ｃｍ３程度であり、平均粒子径が大きくなるにつれて、見掛け比重が小さくなる白色粒子である。
【０００４】
この粉末状セルロースを得る方法としては、化学的処理と機械的処理による方法が知られている。化学的処理としてはセルロース原料に硫酸または塩酸等の鉱酸を作用させ加水分解反応を行い、粉末状セルロースを得る方法が公知である。例えば、１２０〜１６０℃という高温下、２０〜４５分間希酸で酸加水分解し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献1参照）。２．５規定（以下、規定はＮと省略）の塩酸で約１５分間酸加水分解し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献２参照）。各種濃度の塩酸水溶液で高温処理し、粉末状セルロースを得る方法（特許文献３参照）等がある。
酸加水分解法で得られる粉末状セルロースの特徴としては、酸濃度を適宜コントロールすることで、粉末状セルロースの重合度および平均粒子径を容易に調節できる。したがって、酸濃度を変化させることにより、見掛け比重や粉体流動性を変更することが可能であるという、利点を有する。
【０００５】
また、機械的処理としては公知の分級、および粉砕技術が利用されている。機械的処理では原料のロスが殆ど無いため、高収率であること、薬品コストが生じないこと等の利点を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】米国特許第３９５４７２７号
【特許文献２】米国特許第３１４１８７５号
【特許文献３】特開昭５３−１２７５５３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来の粉末状セルロースは、平均粒子径が大きくなると、嵩高くなるため、紛体流動性が低下する。また、平均粒子径を小さくなると、嵩の低いコンパクトな紛体となり、紛体流動性も向上するが、粉末状セルロース自体の強度が低下する。このように従来の粉末状セルロースでは、強度（平均粒子径）と紛体流動性は相反する挙動を示すものであった。
酸加水分解法では、酸濃度を適宜コントロールすることで、粉末状セルロースの平均粒子径、見掛け比重（粉体流動性）を改善することは可能であるが、一定の平均粒子径を維持した状態で紛体流動性を改善することができなかった。
【０００８】
そこで、本発明は、粉末状セルロースの強度（平均粒子径）を維持した状態で、紛体流動性を向上させた粉末状セルロースを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は下記[１]〜[４]を提供する。
[１]  木材パルプ由来の粉末状セルロース及び非木材由来の粉末状セルロースが混合されていることを特徴とする粉末状セルロース。
[２]  前記粉末状セルロースが、鉱酸にて酸加水分解処理されていることを特徴とする[１]に記載の粉末状セルロース。
[３]  前記非木材パルプが竹由来のパルプであることを特徴とする、[１]〜[２]に記載の粉末状セルロース。
[４]  前記非木材パルプがバカス由来のパルプであることを特徴とする、[１]〜[２]に記載の粉末状セルロース。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、粉末状セルロースの強度（平均粒子径）を維持した状態で、紛体流動性を向上させた粉末状セルロースを得ることができる。食品添加剤、錠剤賦形剤、分散剤、保形剤、保水剤、濾過助剤、充填剤、塗料・接着剤用添加剤等として、食品、医薬品、化粧品、建材、窯業、ゴム・プラスチック等の幅広い分野での使用が可能であり。特に、食品添加剤、錠剤賦形剤の分野において有用に利用することが可能である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明は、木材パルプ由来の粉末状セルロース及び非木材由来の粉末状セルロースが混合されていることが重要である。
【００１２】
非木材パルプを原料に用いた粉末状セルロースは、従来の木材パルプ（広葉樹由来のパルプ、針葉樹由来のパルプなど）を原料に用いた粉末状セルロースより、平均粒子径が大きく、且つ紛体流動性が良好な粉末状セルロースが得られる。この非木材由来の粉末状セルロースを木材由来の粉末状セルロースを任意の割合で混合して用いることで、従来にない特性（平均粒子径、紛体流動性）を有する粉末状セルロースを得ることができる。
【００１３】
本発明において、木材由来パルプとは、広葉樹、針葉樹を公知の方法で蒸解して得られるパルプである。非木材由来パルプとは、ケナフ、稲わら、麦わら、竹、バガス（サトウキビバガス）、亜麻、楮、三椏、葦、大麻、マニラ麻などを公知の方法で蒸解して得られるパルプである。また、これらの非木材を単独あるいは２種類以上混合して使用することができるが、これらの中では、竹、バガスを使用することが原料の入手等の点から好ましく、強度および紛体流動性の点から竹を使用することがより好ましい。
【００１４】
本発明において、非木材パルプを原料に用いた粉末状セルロースは、他のパルプ（広葉樹由来のパルプ、針葉樹由来のパルプ、リンター由来のパルプなど）を原料に用いた粉末状セルロースより、平均粒子径が大きく、且つ見かけ比重が高い粉末状セルロースを容易に得ることができる。その明確な理由は不明であるが、広葉樹あるいは針葉樹との非木材との何らかの差異が影響していると推測される。
【００１５】
本発明において、非木材の蒸解法は特に限定されるものではなく、サルファイト蒸解法、クラフト蒸解法、ソーダ・キノン蒸解法、オルガノソルブ蒸解法などを例示することができるが、これらの中では、環境面の点からクラフトパルプが好ましい。
【００１６】
本発明において、竹由来パルプとは、イネ目イネ科タケ亜科のうち、木本（木）のように茎が木質化する種（以下、竹材と言うことがある。）を公知の方法で蒸解して得られるパルプである。原料に用いる竹材としては、マダケ Phyllostachys bambusoides 、モウソウチク Phyllostachys heterocycla、ハチク Phyllostachys nigraホテイチク Phyllostachys aurea、キッコウチクPhyllostachys heterocycla、ホウライチク Bambusa multiplex、ナリヒラダケ Semiarundinaria fastuosa、チシマザサ（ネマガリダケ） Sasa kurilensis、トウチク Sinobambusa tootsik、シホウチク Chimonobambusa quadrangularis、カンチクChimonobambusa marmorea、ヤダケ Pseudosasa japonica、メダケ Pleioblastus simonii等を例示することができるが、これらの中では、原料としての入手のし易さから、モウソウチク（孟宗竹）を用いることが好ましい。
【００１７】
本発明において、バガス（サトウキビ）由来のパルプとは、サトウキビ茎を圧搾して、糖汁を抽出するときにできる搾り粕を公知の方法で蒸解して得られるパルプである。
【００１８】
本発明において、非木材由来のパルプの酸加水分解処理としては、公知の方法を用いることができ、その一例としてパルプセルロース１００重量部に対し、鉱酸にて酸加水分解を行う、粉末状セルロースの製造方法について説明する。粉末状セルロースは、原料パルプスラリー調製工程、酸加水分解反応工程、中和・洗浄・脱液工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程を経て製造される。
【００１９】
本発明で使用できるパルプ原料は、流動状態でもシート状でも可能である。パルプ漂白工程からの流動パルプを原料とする場合は、加水分解反応槽へ投入する前に濃度を高める必要があり、スクリュープレスやベルトフィルターなどの脱水機で濃縮され、反応槽へ所定量が投入される。パルプのドライシートを原料とする場合は、ロールクラッシャーなどの解砕機などでパルプをほぐした後、反応槽へ投入する。
【００２０】
パルプの酸加水分解反応は公知の反応条件で実施可能であり、具体的には、パルプ濃度３〜１０固形分重量％、酸濃度５〜３０重量％、反応温度８０〜１００℃、反応時間３０分間〜３時間である。
【００２１】
パルプの加水分解反応終了後、脱水工程でパルプ加水分解物と廃酸とに固液分離される。パルプ加水分解物はアルカリ剤を添加して中和し、洗浄される。その後、乾燥機で乾燥され、粉砕機で機械的に粉砕され、分級により所定の平均粒度の製品とする。
【実施例】
【００２２】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に示すが、本願は勿論、かかる実施例に限定されるものではない。本願の実施例における試験方法と、セルロース粉末や結晶性セルロース粉末の品質測定方法を、次に示す。
【００２３】
＜見掛け比重測定＞
常法に従い、１００mlメスシリンダーに試料を１０g投入し、メスシリンダーの底をたたき、試料の高さが低下しなくなるまで続け、平らになった表面の目盛を読み、測定した。この値が高いほど、粉体はコンパクトになることを意味する。
【００２４】
＜平均粒子径測定＞
マイクロトラック粒度分析計（日機装株式会社製）を用いて測定した。測定原理としてはレーザー散乱法を用いており、粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。
【００２５】
＜粉体落下速度＞
５gの試料を、パウダテスタ（PT-N型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて振動落下させ、全粉体が落下するのに必要な時間を測定した。この値が大きいほど、粉体流動性が良好であることを意味する。
【００２６】
＜粉末セルロースの調整＞
無塩素漂白パルプを、パルプ濃度５．５％、塩酸濃度を適宜調整した条件下において、９５℃で２時間反応させた。反応が終了した後、水酸化ナトリウムで中和し、十分に水洗した後、６０℃の温度条件化で約１日、送風乾燥した。乾燥後のサンプルを、ハンマーミル（ホソカワミクロン社製、AP-S型）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径の異なるセルロース粉末を得た。
【００２７】
＜実施例１＞
日本製紙ケミカル（株）社製のLDSP（広葉樹由来パルプ）と理文造紙有限公司製の竹BKP（竹由来パルプ）とを８０：２０の割合で混合し、上記調整方法で粉末にし、見掛け比重、平均粒子径、粉体落下速度を測定した。結果を表１に示す。
【００２８】
＜実施例２＞
日本製紙ケミカル（株）社製のLDSPと理文造紙有限公司製の竹BKPとを５０：５０の割合で混合し、上記調整方法で粉末にし、見掛け比重、平均粒子径、粉体落下速度を測定した。結果を表１に示す。
【００２９】
＜実施例３＞
日本製紙ケミカル（株）社製のLDSPとEPPCO社製のバガスBKP（バガス由来パルプ）とを８０：２０の割合で混合し、上記調整方法で粉末にし、見掛け比重、平均粒子径、粉体落下速度を測定した。結果を表１に示す。
【００３０】
＜比較例１＞
日本製紙ケミカル（株）社製のLDSPを上記調整方法で粉末にし、見掛け比重、平均粒子径、粉体落下速度を測定した。結果を表１に示す。
【００３１】
＜比較例２＞
日本製紙ケミカル（株）社製のLDSPを上記調整方法で粉末にし、見掛け比重、平均粒子径、粉体落下速度を測定した。結果を表１に示す。
【００３２】
＜比較例３＞
日本製紙ケミカル（株）社製のLDSPと日本製紙（株）社製のLBKPとを８０：２０の割合で混合し、上記調整方法で粉末にし、見掛け比重、平均粒子径、粉体落下速度を測定した。結果を表１に示す。
【００３３】
＜比較例４＞
日本製紙ケミカル（株）社製のLDSPと日本製紙（株）社製のLBKPとを５０：５０の割合で混合し、上記調整方法で粉末にし、見掛け比重、平均粒子径、粉体落下速度を測定した。結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
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