(57)【要約】【課題】高い寸法精度が要求されるガラス建材に利用可能な高品質のガラス物品を効率よく製造する技術を提供する。【解決手段】ガラス原料を熱処理することにより焼結ガラスを主成分とするガラス物品を製造するガラス物品製造方法であって、底枠となる耐熱性基板１０の表面に側枠となる複数の独立した耐熱性枠体２０を非連結状態で載置して充填空間を備えた耐熱性型枠１００を形成する準備工程と、充填空間にガラス原料を充填する充填工程と、ガラス原料を含む耐熱性型枠１００を、ガラス原料の軟化点より高温で熱処理する焼結工程と、冷却後、耐熱性型枠１００からガラス物品を抜き出す回収工程と、を包含する。【選択図】図１
2013189344.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス原料を熱処理することにより焼結ガラスを主成分とするガラス物品を製造するガラス物品製造方法であって、
底枠となる耐熱性基板の表面に側枠となる複数の独立した耐熱性枠体を非連結状態で載置して充填空間を備えた耐熱性型枠を形成する準備工程と、
前記充填空間に前記ガラス原料を充填する充填工程と、
前記ガラス原料を含む前記耐熱性型枠を、前記ガラス原料の軟化点より高温で熱処理する焼結工程と、
冷却後、前記耐熱性型枠から前記ガラス物品を抜き出す回収工程と、
を包含するガラス物品製造方法。
【請求項２】
前記準備工程において、前記充填空間が平面視で長さ１０００〜１５００ｍｍ、幅４０〜４００ｍｍのサイズを有するように、前記耐熱性基板の表面に前記耐熱性枠体として長さの異なる二種の耐熱性板材を、同長の耐熱性板材どうしで対向配置する請求項１に記載のガラス物品製造方法。
【請求項３】
前記長さの異なる二種の耐熱性板材を対向配置するに際し、前記充填空間の幅を形成する一対の耐熱性板材の両端部を、前記充填空間の長さを形成する一対の耐熱性板材で挟持するとともに、形成された前記耐熱性型枠の枠外に前記耐熱性枠体の倒れを防止する錘を配置する請求項２に記載のガラス物品製造方法。
【請求項４】
前記準備工程において、前記充填空間の内面にシート状の離型材を設ける離型材設置工程を実行する請求項１〜３の何れか一項に記載のガラス物品製造方法。
【請求項５】
前記離型材設置工程において、前記耐熱性基板の表面に前記充填空間の形状に適合するように折り曲げられた前記シート状の離型材を載置し、当該離型材の周囲に合わせて前記耐熱性枠体を載置する請求項４に記載のガラス物品製造方法。
【請求項６】
前記耐熱性基板は、２５〜１０００℃における熱伝導率が１．４〜３．５Ｗ／ｍ・Ｋであり、厚さが６〜１２ｍｍである請求項１〜５の何れか一項に記載のガラス物品製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか一項に記載のガラス物品製造方法により製造されたガラス物品を切断してなるガラスレンガ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス原料を熱処理することにより焼結ガラスを主成分とするガラス物品を製造するガラス物品製造方法、及び当該ガラス物品製造方法を利用して製造されるガラスレンガに関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス建材の一つであるガラスレンガは、化学的耐久性、機械的強度、熱衝撃強度等の物性に優れるとともに、クレーレンガやガラスブロックとは異なる独特の外観を呈するため、空間装飾ガラスや屋外照明の面材等の建築構造物に広く使用されている。ガラスレンガを用いた建築物の施工においては、複数個のガラスレンガを順次積層しながら組み上げたり、敷き並べたりするため、夫々のガラスレンガには反りや歪みのない高い寸法精度が要求される。
【０００３】
ガラスレンガは、一般に、集積法により製造される。集積法は、耐火性容器にガラス原料を充填し、これをトンネル窯やローラーハースキルン等の焼成炉を用いて熱処理し、ガラス原料を溶融後、融着一体化させて焼結ガラス体を生成する方法である。集積法によれば、ガラス原料は開口を有する耐火性容器の中で加熱されるため、熱処理後のガラスレンガを冷却する際には、開口側の面（上面）は底部側の面（下面）よりも冷却速度が大きくなる。この冷却速度差は、最終製品としてのガラスレンガに反りや歪みを発生させる一因となる。ガラス物品の冷却工程では、通常、冷却速度が大きいと体積が大きくなり（つまり、収縮し難くなり）、冷却速度が小さいと体積が小さくなる（つまり、収縮し易くなる）。そのため、ガラス物品は、収縮し難い冷却速度の大きい側に凸状に反り返ることになる。また、耐火性容器を用いた集積法は、耐火性容器のサイズに合わせたガラスレンガ（小さい焼結ガラス体）を個別に製造することは可能であるが、大量のガラスレンガを効率的に製造するには向かない。さらに、耐火性容器は重量物であるため、重量制限から焼成炉に搬入可能な耐火性容器の数が限られる。このような理由から、耐火性容器を用いた集積法では、歪みや反りが少ない高品質のガラスレンガを大量に製造することは困難であった。
【０００４】
ガラス建材（ガラス物品）に生じ得る歪みを低減する従来の製造技術として、耐火性容器を使用せず、棚板に直接ガラス原料を載せた状態で熱処理を行い、ガラス原料を焼結させてガラス建材を製造する方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。特許文献１によれば、ガラス原料を載置するための棚板の辺縁に傾斜部を形成し、当該傾斜部へのガラス原料の充填量を増加させることで、熱処理後に生成したガラス建材のうち傾斜部上に位置する部位の重量を増加させている。これにより、ガラス建材に発生し得る歪み（上向きの力）と重力（下向きの力）とのバランスが取られることになって、結果として、ガラス建材の歪みが低減するとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−１５７０５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、特許文献１の製造方法では、生成したガラス建材の角部付近の厚みが大きくなるため、このガラス建材を積層状態で用いるガラスレンガとして利用するには適さない。また、同文献では、ガラス建材の型枠を構成するに際し、棚板の周囲に一体物として組んだ枠板を配置しているため、ガラス建材の設計変更に柔軟に対応できない。さらに、このような型枠を使用してガラス原料を熱処理すると、溶融したガラスが流動することによって生じる側方への押圧力（以下、「流動押圧力」と称する。）を吸収することが困難となり、ガラス建材の表面が盛り上がる虞がある。その結果、ガラス建材の周縁部の反りや歪みを見かけ上ある程度低減できたとしても、中央部にはガラスの流動押圧力に起因する歪みが残存することになる。
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、高い寸法精度が要求されるガラス建材に利用可能な高品質のガラス物品を効率よく製造する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための本発明に係るガラス物品製造方法の特徴構成は、
ガラス原料を熱処理することにより焼結ガラスを主成分とするガラス物品を製造するガラス物品製造方法であって、
底枠となる耐熱性基板の表面に側枠となる複数の独立した耐熱性枠体を非連結状態で載置して充填空間を備えた耐熱性型枠を形成する準備工程と、
前記充填空間に前記ガラス原料を充填する充填工程と、
前記ガラス原料を含む前記耐熱性型枠を、前記ガラス原料の軟化点より高温で熱処理する焼結工程と、
冷却後、前記耐熱性型枠から前記ガラス物品を抜き出す回収工程と、
を包含することにある。
【０００９】
上記課題で説明したように、従来技術においては、高い寸法精度が要求されるガラス建材（例えば、ガラスブロック）に利用可能な高品質のガラス物品を効率よく製造することは困難であった。これは、熱処理によるガラスの流動押圧力に起因する寸法精度の乱れを根本的に解消しないまま、ガラス物品に発生し得る歪みや反りを重量バランスのみで低減しようとしていたからである。
この点、本構成のガラス物品製造方法であれば、準備工程において、底枠となる耐熱性基板の表面に側枠となる複数の独立した耐熱性枠体を非連結状態で載置することにより、充填空間を備えた耐熱性型枠を形成している。この場合、耐熱性基板と各耐熱性枠体とは非連結状態にされてあるため、耐熱性型枠の自由度が大きく、ガラス物品の設計変更にも容易に対応することができる。また、このような耐熱性型枠を用いてガラス原料の熱処理を行った場合、ガラス原料が溶融して側方に流動しても、非連結状態で載置した複数の独立した耐熱性枠体が流動押圧力を吸収できるため、ガラス物品全体において反りや歪みの発生を抑制することが可能となる。さらに、側枠の耐熱性枠体や底枠の耐熱性基板を加工する必要がないので、耐熱性型枠に接触する面の平坦性が維持され、高品質のガラス物品を効率よく製造することが可能となる。
【００１０】
本発明に係るガラス物品製造方法では、
前記準備工程において、前記充填空間が平面視で長さ１０００〜１５００ｍｍ、幅４０〜４００ｍｍのサイズを有するように、前記耐熱性基板の表面に前記耐熱性枠体として長さの異なる二種の耐熱性板材を、同長の耐熱性板材どうしで対向配置することが好ましい。
【００１１】
本構成のガラス物品製造方法であれば、耐熱性型枠の充填空間のサイズが平面視で長さ１０００〜１５００ｍｍ、幅４０〜４００ｍｍに構成されているので、従来と比較して大型のガラス物品を製造することができる。耐火性容器を使用して複数のガラス物品を製造する従来の製造方法では、夫々の耐火性容器に側壁が存在するため、製造可能なガラス物品のサイズが制限され、ガラス物品の生産効率が落ちていたが、耐熱性基板の表面に耐熱性枠体として長さの異なる二種の耐熱性板材を、同長の耐熱性板材どうしで対向配置することで、焼成炉へのガラス原料の搬入量を増加させることができるため、効率よく焼成工程を実行することが可能となり、結果として、ガラス物品の生産効率が向上する。また、長さの異なる二種の耐熱性板材を耐熱性型枠として使用することにより、焼結工程時のガラスの長さ方向及び幅方向での流動押圧力が適切に吸収されるので、反りや歪みのない高品質のガラス物品が得られる。
【００１２】
本発明に係るガラス物品製造方法では、
前記長さの異なる二種の耐熱性板材を対向配置するに際し、前記充填空間の幅を形成する一対の耐熱性板材の両端部を、前記充填空間の長さを形成する一対の耐熱性板材で挟持するとともに、形成された前記耐熱性型枠の枠外に前記耐熱性枠体の倒れを防止する錘を配置することが好ましい。
【００１３】
本構成のガラス物品製造方法であれば、充填空間の幅を形成する一対の耐熱性板材の両端部を、充填空間の長さを形成する一対の耐熱性板材で挟持することにより、流動押圧力が大きくなり易い長さ方向において、当該流動押圧力に対抗する側枠の安定性を向上させている。また、耐熱性型枠の枠外に倒れ防止用の錘を配置することで、流動押圧力による耐熱性枠体の若干の移動を許容しつつ、耐熱性枠体の崩れを防止している。
【００１４】
本発明に係るガラス物品製造方法では、
前記準備工程において、前記充填空間の内面にシート状の離型材を設ける離型材設置工程を実行することが好ましい。
【００１５】
本構成のガラス物品製造方法であれば、充填空間の内面にシート状の離型材を設けることにより、熱処理を終えた耐熱性型枠からガラス物品を抜き出すことが容易となる。また、離型材をシート状にすることで、離型材が充填空間の内面にぴったりとフィットするため、ガラス物品の表面の平滑性に悪影響をもたらさない。
【００１６】
本発明に係るガラス物品製造方法では、
前記離型材設置工程において、前記耐熱性基板の表面に前記充填空間の形状に適合するように折り曲げられた前記シート状の離型材を載置し、当該離型材の周囲に合わせて前記耐熱性枠体を載置することが好ましい。
【００１７】
本構成のガラス物品製造方法であれば、シート状の離型材の形状に合わせて周囲に耐熱性型枠を組み上げることになるので、耐熱性基板の表面に複数の独立した耐熱性枠体を非連結状態で載置する本発明の製造方法に特に適している。また、折り曲げたシート状の離型材を基準として充填空間が形成されることから、独立した耐熱性枠体を耐熱性基板上の所定領域に載置し易く、さらに、充填空間から離型材が浮き上がることもないので、強い密着度を実現することが可能となる。
【００１８】
本発明に係るガラス物品製造方法では、
前記耐熱性基板は、２５〜１０００℃における熱伝導率が１．４〜３．５Ｗ／ｍ・Ｋであり、厚さが６〜１２ｍｍであることが好ましい。
【００１９】
本構成のガラス物品製造方法であれば、２５〜１０００℃における熱伝導率が１．４〜３．５Ｗ／ｍ・Ｋであり、厚さが６〜１２ｍｍである耐熱性基板を底板として使用することにより、ガラス物品を安定的に支持しつつ、底部側からの放熱性が適度に維持されるため、ガラス物品の上面と下面とで冷却速度差が少ない冷却条件を実現することが可能となる。
【００２０】
上記課題を解決するための本発明に係るガラスレンガの特徴構成は、
上記の何れか一つに記載のガラス物品製造方法により製造されたガラス物品を切断してなるガラスレンガである。
【００２１】
本構成のガラスレンガであれば、本発明のガラス物品製造方法により得られた高品質なガラス物品を切断しているため、出来上がったガラスレンガも高品質なガラス建材として使用することが可能である。また、切断前のガラス物品に反りや歪みが少ないので、切断の最終段階において、ガラス物品の反りに起因する重力増大に伴う物品の割れや欠けが起こり難く、緻密で平滑な切断面を形成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明に係るガラス物品製造方法の実施に使用するガラス物品製造用の耐熱性型枠の分解斜視図である。
【図２】図２は、耐熱性型枠の斜視図であり、（ａ）は空の状態、（ｂ）はガラス原料が充填された状態、（ｃ）は耐熱性型枠からガラス物品を抜き出した状態を示す。
【図３】図３は、本発明に係るガラス物品製造方法のフローチャートである。
【図４】図４は、耐熱性型枠の別実施形態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係るガラス物品製造方法を図１〜図４に基づいて説明する。本発明に係るガラスレンガについては、ガラス物品製造方法の中で説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施形態や図面に記載される構成に限定されることを意図しない。
【００２４】
図１は、本発明に係るガラス物品製造方法の実施に使用するガラス物品製造用の耐熱性型枠１００の分解斜視図である。図２は、耐熱性型枠１００の斜視図であり、（ａ）は空の状態、（ｂ）はガラス原料が充填された状態、（ｃ）は耐熱性型枠からガラス物品を抜き出した状態を示す。
【００２５】
＜ガラス原料＞
耐熱性型枠１００は、ガラス原料Ｍを熱処理することにより焼結ガラスを主成分とするガラス物品Ｇを製造するために使用される。ガラス原料Ｍには、粉砕されたガラス片が好適に使用される。ガラス片は、単独でもガラス物品の原料となり得るが、製品の用途に合わせて無機着色剤を添加することもできる。例えば、空間装飾ガラスや屋外照明の面材等の建築構造物に使用される意匠性に富んだガラスレンガを製造する場合、ＺｒＳｉＯ４、Ｃｏ３Ｏ４、ＭｏＯ３、Ｅｒ２Ｏ３、ＣｅＯ２、ＮｉＯ、ＴｉＯ２、ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３等の無機着色剤を添加することができる。また、ガラス原料Ｍとして嵩密度の小さい状態のもの（例えば、フレーク状のガラス片）を使用すれば、成型直後のガラス物品に微細な気泡が混入するため、独特の外観を呈したデザイン性に優れたガラスレンガを製造することができる。
【００２６】
＜耐熱性型枠＞
図１及び図２に示すように、耐熱性型枠１００は、主要な構成として、耐熱性基板１０と耐熱性枠体２０とを備える。
【００２７】
耐熱性基板１０は、セッターと称される耐熱性型枠１００の底枠を構成し、例えば、熱膨張率の小さい耐熱結晶化ガラスが使用される。耐熱性基板１０は、ガラス原料Ｍを支持すると同時にガラス原料Ｍが融着一体化してなる焼結ガラス体を成形する機能を有するため、耐荷重強度と放熱性とをバランスよく両立することが求められる。そのため、耐熱性基板１０の厚さは、６〜１２ｍｍに設定され、好ましくは８〜１０ｍｍである。なお、耐熱性基板１０の厚さとは、耐熱性基板１０の全体の厚みを意味する。従って、耐熱性基板１０は、厚さが前述の範囲であれば単一板に限られず、複数枚を積層した状態であっても構わない。また、耐熱性基板１０の熱伝導率は、１．４〜３．５Ｗ／ｍ・Ｋ（２５〜１０００℃）に設定され、好ましくは１．４〜１．８Ｗ／ｍ・Ｋ（２５℃）である。耐熱性基板１０の上には後述する充填空間Ｓが形成されるため、耐熱性基板１０のサイズは平面視で充填空間Ｓを十分に含むサイズ（例えば、長さ１２００〜２０００ｍｍ、幅１００〜１４００ｍｍ）に構成される。
【００２８】
耐熱性枠体２０は、耐熱性型枠１００の側枠を構成し、ムライト・コージェライトやアルミナセラミックス等の耐熱性材料が使用される。耐熱性枠体２０は、ガラス原料Ｍを耐熱性基板１０上の所定領域（図１の破線で囲ったＲで示す領域）に規制すると同時にガラス原料Ｍが融着一体化してなる焼結ガラス体を成形する機能を有する。耐熱性枠体２０には、長さの異なる二種の耐熱性板材２０ａ，２０ｂが用いられ、同長の耐熱性板材どうしを対にして対向配置される。
【００２９】
耐熱性基板１０及び耐熱性枠体２０を組み合わせることにより、ガラス原料Ｍを充填するための充填空間Ｓが形成される。耐熱性型枠２０の枠外には倒れ防止用の錘３０が配置される。充填空間Ｓには離型材４０が設けられる。耐熱性基板１０及び耐熱性枠体２０の組み合わせ方、充填空間Ｓ、錘３０、及び離型材４０については、次の「ガラス物品製造方法」において説明する。
【００３０】
＜ガラス物品製造方法＞
図３は、本発明に係るガラス物品製造方法のフローチャートである。図３では、ガラス物品製造方法の各工程を、ステップを意味する記号「Ｓ」で示してある。ガラス物品製造方法について、図１及び図２を参照しながら、図３に示す手順に沿って説明する。
【００３１】
ガラス物品製造方法を開始すると（Ｓ０）、先ず作業者は、底枠となる耐熱性基板１０の載置を行う（Ｓ１）。耐熱性基板１０の載置は、例えば、図示しない焼成炉の前段に設けてあるコンベアや台車の上で実行する。
【００３２】
耐熱性基板１０の載置後、作業者は、耐熱性基板１０の上にシート状の離型材４０を載置する離型材載置工程（Ｓ２）を実行する。離型材４０は、例えば、アルミナ、シリカ、ムライト、セラミック等の無機素材シートで構成される。離型材４０は、図１に示すように、長方形の底部４０ａと当該底部４０ａの四辺に連接する大小二種類の側部４０ｂとを有しており、底部４０ａに対して四つの側部４０ｂを直角に折り曲げて箱形に形成したものを使用する。折り曲げ後の箱形の離型材４０は、上方が開口しており、後述するガラス原料Ｍの充填空間Ｓの形状と一致する。
【００３３】
次いで、作業者は、耐熱性基板１０の表面に側枠となる４つの耐熱性枠体２０を載置する（Ｓ３）。耐熱性枠体２０は、長さの異なる二種の耐熱性板材２０ａ，２０ｂであり、同長の耐熱性板材どうしを対にして使用する。先ず、短い方の一対の耐熱性板材２０ａを箱形の離型材４０の小さい方の側部４０ｂに合わせるように耐熱性基板１０の表面に載置する。次に、長い方の一対の耐熱性板材２０ｂを箱形の離型材４０の大きい方の側部４０ｂに合わせるように耐熱性基板１０の表面に載置する。このとき、図２（ａ）に示すように、先に耐熱性基板１０上に載置してある短い方の一対の耐熱性板材２０ａの両端部を、長い方の一対の耐熱性板材２０ｂで挟持するように載置することが好ましい。耐熱性枠体２０の載置に際し、耐熱性枠体２０は耐熱性基板１０に対して非連結状態にされる。非連結状態とは、耐熱性基板１０と耐熱性枠体２０との間に螺着等による物理的結合や、接着等による化学的結合等、如何なる結合も存在しないことを意味する。両者は、重力及び摩擦力により、一定の姿勢を維持した状態で静止する。ただし、耐熱性枠体２０が不意に倒れることを防止するため、耐熱性型枠１００の枠外に錘３０を配置する。図２（ｂ）及び図２（ｃ）では、説明の便宜上、錘３０は省略してある。錘３０の数及び配置箇所は、充填空間Ｓのサイズ、形状、ガラス原料Ｍの充填状態等に応じて適宜調整することができる。
【００３４】
耐熱性基板１０の表面への耐熱性枠体２０の載置により、耐熱性基板１０と耐熱性枠体２０とで規定されるガラス原料Ｍの充填空間Ｓが形成される。充填空間Ｓの形成に必要なステップ１〜３を準備工程とする。ここで、充填空間Ｓの長辺方向を長さ方向Ｘ、短辺方向を幅方向Ｙと規定すると、充填空間Ｓのサイズは平面視で長さ方向Ｘが１０００〜１５００ｍｍ、幅方向Ｙが４０〜４００ｍｍに設定される。このサイズは、従来の耐火性容器の内寸と比べて十分に大きい。充填空間Ｓには、長さ方向Ｘに亘って複数の耐火性容器を並べた場合の耐火性容器の側壁に相当する部分が存在しないので、充填空間Ｓにガラス原料Ｍを充填する充填工程（Ｓ４）を実行すると、後段の焼結工程一回当たりのガラス原料Ｍの仕込量を多く設定することができる。ガラス原料Ｍを充填する際は、図２（ｂ）に示すように、充填空間Ｓ全体に略均等に集積された状態にすることが好ましい。この場合、ガラス原料Ｍが融着一体化してなるガラス焼結体の厚みのバラツキが少なくなるので、後に生成するガラス物品Ｇにおいて、反りや歪みが発生することを未然に防止し得る。
【００３５】
次に、ガラス原料Ｍを含む耐熱性型枠１００を、そのガラス原料Ｍの軟化点より高温（＋１００〜２００℃）で熱処理する焼結工程（Ｓ５）を実行する。ガラス原料Ｍの軟化点は、ガラス原料Ｍの組成によって異なるが、通常、５００〜１０００℃程度である。熱処理温度が軟化点＋１００℃未満であると、ガラス原料Ｍの軟化流動が弱いため、ガラス原料Ｍの焼結が不十分となる。熱処理温度が軟化点＋２００℃を超えると、ガラス原料Ｍと離型材４０との癒着が起こり易くなり、耐熱性型枠１００からガラス物品Ｇを抜き出す際にガラス物品Ｇの表面が荒れる可能性がある。焼結工程には、トンネル窯やローラーハースキルン等の焼成炉を用いる。熱処理を行うと、ガラス原料Ｍが溶融した後、融着一体化してバルク状の焼結ガラス体（高温状態のガラス物品Ｇ）が生成する。熱処理中に溶融したガラスは流動するため、耐熱性型枠１００に対して流動押圧力が作用する。ところが、耐熱性型枠１００の耐熱性枠体２０を構成する耐熱性板材２０ａ，２０ｂは夫々独立した構造となっており、しかも、耐熱性基板１０に対して耐熱性板材２０ａ，２０ｂは非連結状態で載置されているから、ガラスの溶融による流動押圧力は耐熱性板材２０ａ，２０ｂの若干の移動によって吸収され、その結果、ガラス物品Ｇ全体における反りや歪みの発生を抑制することができる。また、充填空間Ｓの幅方向Ｙを形成する一対の耐熱性板材２０ａの両端部を、充填空間Ｓの長さ方向Ｘを形成する一対の耐熱性板材２０ｂで挟持しているので、流動押圧力が大きくなり易い長さ方向Ｘにおいて、当該流動押圧力に対抗する耐熱性板材２０ａの安定性が向上する。さらに、耐熱性型枠１００の枠外に倒れ防止用の錘３０を配置しているので、流動押圧力による耐熱性枠体２０の若干の移動を許容しつつ、耐熱性枠体２０の崩れを確実に防止することができる。
【００３６】
耐熱性枠体２０や耐熱性基板１０の表面には特別な加工を行う必要はない。このため、生成した焼結ガラス体が耐熱性型枠１００に接触する面の平坦性が維持され、高品質のガラス物品Ｇを効率よく製造することが可能となる。耐熱性枠体２０を構成する耐熱性板材２０ａ，２０ｂは、互いに非連結状態であるから、耐熱性型枠１００の自由度が大きく、ガラス物品Ｇの設計変更にも容易に対応することができる。焼結工程を行う際は、耐熱性型枠１００を直接焼成炉に搬入するため、一回当たりのガラス原料Ｍの搬入量は耐火性容器を使用していた従来の製造方法よりも多くなり、効率の良い焼成を行うことができる。その結果、ガラス物品Ｇの生産効率が向上する。
【００３７】
熱処理が完了したら、耐熱性型枠１００を冷却する（Ｓ６）。耐熱性型枠１００の耐熱性基板１０の熱伝導率は、１．４〜３．５Ｗ／ｍ・Ｋ（２５〜１０００℃）の範囲に設定されているから、焼結ガラス体の上面と下面とで冷却速度差を小さくすることができる。次に、図２（ｃ）に示すように、耐熱性型枠１００からバルク状のガラス物品Ｇを抜き出す（Ｓ７）。ステップ６とステップ７とを合わせて回収工程とする。ガラス物品Ｇは、耐熱性型枠１００の充填空間Ｓの形状に合わせて成型されたものであるから、充填空間Ｓと略同じ長さ１０００〜１５００ｍｍ、幅４０〜４００ｍｍのサイズを有する。ガラス物品Ｇの厚みは、最終製品であるガラスブロックの種類に応じて、３０〜８０ｍｍ程度に調整される。耐熱性型枠１００の内面には離型材４０を設けてあるので、耐熱性型枠１００の内面に抜け勾配を付けなくても、ガラス物品Ｇを耐熱性型枠１００から容易に抜き出すことができる。このように、本発明のガラス物品製造方法によれば、反りや歪みのない大きなガラス物品を製造することができる。
【００３８】
回収したガラス物品Ｇには、最終製品のサイズとなるように切断工程（Ｓ８）が実行される。ガラス物品Ｇの切断は切断機Ｃによって行われ、切断機Ｃの側から見て手前上側のコーナー部Ｇ１から対角位置にある奥下側のコーナー部Ｇ２に向かって切断される。切断前のガラス物品Ｇには反りや歪みが殆ど存在しないので、切断の最終段階であるコーナー部Ｇ２付近に切断機Ｃが達した場合でも、ガラス物品Ｇの反りに起因する重力増大に伴うガラス物品Ｇの割れや欠けが起こり難く、緻密で平滑な切断面を形成することができる。ガラス物品Ｇを切断して得られたガラス製品は、必要に応じてバリ取りや表面研磨が行われ、最終製品であるガラスレンガとなる。以上でガラス物品製造方法は終了する（Ｓ９）。
【００３９】
〔実施例〕
本発明のガラス物品製造方法によって製造されるガラス物品の品質を確認するため、以下の製造試験を実施した。耐熱結晶化ガラス（日本電気硝子株式会社製  商品名：ネオセラム（登録商標）Ｎ−１１）からなるセッター（耐熱性基板）の上に、セラミックペーパーからなる離型材を載置し、離型材に対してムライト・コージェライトからなる耐熱性枠体を組み付け、図１に相当する耐熱性型枠を作製した。耐熱性枠体の周囲には、倒れ防止用の錘としてレンガを複数個配置した。充填空間のサイズは、平面視で長さ方向が１２５０ｍｍ、幅方向が３００ｍｍであった。充填空間にガラス原料としてガラス片を万遍なく集積し、ローラーハースキルンを用いて９６０℃、３時間に亘って熱処理を行った。室温まで冷却後、耐熱性型枠からガラス物品を抜き出し、セッターに接していた下面側を下にした状態で水平面に載置し、ガラス物品の水平面からの最大浮き上がり量（反り）を測定した。その結果、ガラス物品の長さ１２５０ｍｍに対し、最大で１ｍｍの反りが確認された。
【００４０】
比較のため、従来使用されていたムライト・コージェライト製の耐火性容器を用いて、ガラス物品の製造試験を実施した。耐火性容器の内寸は、平面視で３５０ｍｍ×３５０ｍｍであった。耐火性容器の内部にガラス原料としてガラス片を万遍なく集積し、これを耐熱結晶化ガラス（日本電気硝子株式会社製  商品名：ネオセラム（登録商標）Ｎ−１１）からなるセッター（耐熱性基板）の上に載置し、ローラーハースキルンを用いて９６０℃、３時間に亘って熱処理を行った。室温まで冷却後、耐火性容器からガラス物品を抜き出し、セッターに接していた下面側を下にした状態で水平面に載置し、ガラス物品の水平面からの最大浮き上がり量（反り）を測定した。その結果、ガラス物品の長さ３５０ｍｍに対し、最大で２．６ｍｍの反りが確認された。
【００４１】
本発明の製造試験で得られたガラス物品は、比較例の製造試験で得られたガラス物品に対して約３．５７倍の長さを有するにも関わらず、計測された反りの量は約０．３８倍であった。すなわち、本発明の製造試験で得られたガラス物品は、従来のガラス部品の約１０分の１（０．３８／３．５７＝約０．１１）程度に、反りや歪みを抑制可能であることが示唆された。
【００４２】
〔別実施形態〕
本発明のガラス物品製造方法の実施に使用する耐熱性型枠１００は、上記実施形態以外にも種々の改変を行うことができる。以下、図４を参照し、耐熱性型枠１００の別実施形態について説明する。
【００４３】
図４（ａ）は、耐熱性型枠１００の一つの別実施形態の平面図であり、耐熱性型枠１００の側枠を構成する耐熱性枠体２０を二つのコの字型耐熱性板材２０ｃで構成した例を示してある。この別実施形態では、夫々のコの字型耐熱性板材２０ｃは、非連結状態で耐熱性基板１０の表面に載置されている。従って、ガラス原料を熱処理することにより溶融したガラスが流動しても、コの字型耐熱性板材２０ｃの長さ方向において流動押圧力による若干の移動が許容されることになり、ガラス物品における反りや歪みの発生を防止することができる。また、コの字型耐熱性板材２０ｃは安定性に優れているので、コの字型耐熱性板材２０ｃ自体をある程度の重量物で構成すれば、倒れ防止用の錘を設置する必要もなくなる。
【００４４】
図４（ｂ）は、耐熱性型枠１００の他の別実施形態の平面図であり、耐熱性型枠１００の側枠を構成する耐熱性枠体２０を二つのＬ字型耐熱性板材２０ｄで構成した例を示してある。この別実施形態では、夫々のＬ字型耐熱性板材２０ｄは、非連結状態で耐熱性基板１０の表面に載置されている。従って、ガラス原料を熱処理することにより溶融したガラスが流動しても、Ｌ字型耐熱性板材２０ｄの長さ方向及び幅方向において流動押圧力による若干の移動が許容されることになり、ガラス物品における反りや歪みの発生をより確実に防止することができる。また、Ｌ字型耐熱性板材２０ｄは安定性に優れているので、Ｌ字型耐熱性板材２０ｄ自体をある程度の重量物で構成すれば、倒れ防止用の錘を設置する必要もなくなる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明のガラス物品製造方法は、バルク状のガラス物品を切り出して製造されるガラス製品の製造に利用可能であり、上記実施形態において説明したガラスレンガ以外のガラス物品の製造においても適用することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１０      耐熱性基板
２０      耐熱性枠体
２０ａ    耐熱性板材
２０ｂ    耐熱性板材
２０ｃ    コの字型耐熱性板材
２０ｄ    Ｌ字型耐熱性板材
３０      錘
４０      離型材
４０ａ    底部
４０ｂ    側部
１００    耐熱性型枠
Ｍ        ガラス原料
Ｇ        ガラス物品
Ｓ        充填空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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