(57)【要約】      （修正有）【課題】フラッシュラスト、浮き錆を効果的に低減できる常温乾燥型ジンクリッチ塗料、及び、塗装塗膜の電気抵抗値を適切に制御できる常温乾燥型ジンクリッチ塗料の塗装方法を提供する。【解決手段】鋼材表面に塗装される常温乾燥型ジンクリッチ塗料であって、微粒子シリカと亜鉛末を混練した第２塗材と、塗料全体の重量比０．５％以下の防錆剤及び水性樹脂、添加剤、水、微量の揮発性有機化合物等で構成される第１塗材とを塗装現場で混合、攪拌によって塗料化してなる常温乾燥型ジンクリッチ塗料。且つ、第２塗材中の亜鉛末と混練される微粒子シリカの量を、亜鉛末重量の重量比で、１００〜５０００ｐｐｍで構成され、この第２塗材と第１塗材とを現場で混合、攪拌した塗料の常温乾燥型水性ジンクリッチ塗料を塗装する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水性樹脂、分散媒たる水、添加剤、微量の揮発性有機化合物及び必須としての防錆剤を含んだ第１塗材と微粒子シリカと亜鉛末が混練された第２塗材で構成されることを特徴とする常温乾燥型水性ジンクリッチ塗料
【請求項２】
任意の量の微粒子シリカで混練された請求項１の第２塗材と請求項１の第１塗材を塗装現場で混合、攪拌して塗装することを特徴とする常温乾燥型の水性ジンクリッチ塗料の塗装方法
【請求項３】
請求項２の微粒子シリカの添加量によって塗装された塗膜の電気抵抗値を１０Ω／ｍｍ２以上であることを特徴とする常温乾燥型水性ジンクリッチ塗料の塗装方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）成分が極小であって、環境を悪化させない常温乾燥型の水性ジンクリッチ塗料、及びこれを塗装する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
塗料の機能は、大別して被塗物に対する保護と美観の付与である。その内、保護機能を塗膜に付与するためには、大別して、塗膜の主構成物質である樹脂の選択によって塗膜自身の環境（雨水や海水等）に対する遮断性を持たす事と、塗膜中には必ず水が侵入する事を前提として、塗膜中に水可溶性防錆顔料を添加する、との２つの手段がある。
【０００３】
ところが、１９４０年代に英国の学者グループによって発明されたのがジンクリッチ塗料である。これは、金属亜鉛末を塗膜中に多量含有させる事によって、金属的塗膜として働き、膜中の亜鉛末粒子が犠牲となって塗膜下の鋼材を保護するものである。
【０００４】
この塗料は電気化学的反応を利用したもので、亜鉛末粒子同士及び亜鉛末粒子と鋼材がそれぞれ金属的に接触しており、鋼材が陰極反応（カソード反応：還元反応）、塗膜中の亜鉛末粒子が陽極反応（アノード反応：酸化反応）との対で進行する。この事は、塗装された塗膜表面と塗膜下の鋼材との間の電気抵抗値は略ゼロΩである事を意味するものでる。即ち、塗膜は、金属膜的犠牲挙動を示すものである。
【０００５】
このために、亜鉛末粒子が金属的振る舞いを示す限り鋼材を保護する事になり、今日でも鋼材を保護するための塗料として大型鋼構造物等々で構成される鋼材表面に広く採用されている。
【０００６】
一方、昨今の塗料、塗装に関係する大型鋼構造物への社会的関心事は、溶剤型から水性型塗料への転換による環境対応と、トータルコストの導入である。
【０００７】
このトータルコストの概念は、予め設計段階において、耐用年数を決め、初期建設費、維持管理費、解体・廃棄費を見積もり、この３つの費用をトータルコストとして提示する方法である。
【０００８】
従って、塗料、塗装分野では、水性化とともに、塗膜自身の耐用年数の提示に応えることが、重要な社会的背景になってきた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平０７−１３３４４２号公報
【特許文献２】特開平０８−１４１４９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
昨今の環境問題もあり、脱有機溶剤系塗料（いわゆる水性塗料）への転換要求が高まってきた。従来の溶剤型ジンクリッチ塗料に対しても同様である。
【００１１】
また、水性ジンクリッチ塗料も提案されているが（特許文献１〜特許文献２）、常温下で塗装、乾燥できる塗料組成を教示するものではない。また、塗装前の鋼材表面のケレンによる錆落とし不良が原因の浮き錆、フラッシュラストを効果的に低減できる塗料組成やその成長を抑止する方法、更には、被塗物鋼材が要求する耐用性に沿った塗料を適切に塗装する方法は未だ知られていない。
【００１２】
また、鋼材の表面状態や鋼材の耐用要求に応えるべき、塗装後乾燥したジンクリッチ塗膜の電気抵抗値をゼロΩから適切な電気抵抗値にする方法及びその利用方法は未だ知られていない。
【００１３】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであって、常温で塗装、乾燥させ、浮き錆、フラッシュラストを効果的に低減でき、更には、被塗物鋼材の耐用年数に応じた塗膜の要求性能を適切に実現できる塗装方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の目的を達成するため、発明者は、種々の実験を繰り返した結果、特定の塗料用原料の製造、特定の組成物を添加する水性塗料によれば、錆が生じている鋼材であっても、あるいは被塗物鋼材に要求される耐用年数に応じるように塗装する方法を見出して本発明を完成させた。
【００１５】
すなわち、本発明は、鋼材表面に塗装される水性塗料であって、水性樹脂を含有すると共に、塗料全体に対して７０％〜９０％で、且つ、固体成分に対して９０％〜９７％の重量比の亜鉛末を含有し、塗料全体の重量比１０％〜２５％が揮発成分で構成され、揮発性有機化合物は、塗料全体の重量比１％未満に抑制されている。本発明の揮発成分とは、乾燥状態で塗膜に残存しない物質を意味し、分散媒たる水を含んだ概念である。また、本発明の数値範囲は、以上と以下で規定されており、数値両端を含んでいる。
【００１６】
本発明の、水性塗料は、分散媒として水を使用するものの、塗料全体に対しては７０％〜９０％で、且つ、固体成分に対して９０％〜９７％の重量比の亜鉛末を含有し、乾燥時間が短いので、金属面が露出した鋼材に塗布しても鋼材表面がウェットな時間を低減することができ、浮き錆の発生を効果的に抑制することができる。さらには、亜鉛末粒子の犠牲防食作用を制御することにより、鋼材表面の錆部分の広がり及び塗膜の耐用性を電気化学的に制御することができる。
【００１７】
また、本発明の水性塗料の最大の意図は、予め、亜鉛末と任意の量の微粒子シリカとを混練することにより、亜鉛末粒子表面を適切に不活性化させた塗材（以下、第２塗材と称する）と、水、樹脂、分散媒、添加剤、微量の揮発性有機化合物等々、及び必須の防錆剤で混合、分散された塗材（以下、第１塗材と称する）とで構成される。
【００１８】
塗装現場において、本発明塗料を塗装する場合、被塗物鋼材に要求される耐用性に応じて、第２塗材中の微粒子シリカ量を適切に選択して、塗装することにより、塗装塗膜の電気抵抗値を従来の基本的概念であるゼロΩという金属的な膜ではなく、適切な電気抵抗値を有する塗膜にすることができる。
【００１９】
本発明の、この概念は、従来の溶剤型ジンクリッチ塗膜並びに公表されている水性型ジンクリッチ塗膜の最大の特徴でもある過防食性を制御出来ない、との欠点も克服できる。即ち、金属的塗膜であるために、それ自体は自然環境下での電気化学的反応に依存して劣化が進む。この劣化速度を有用に制御できるのは、塗膜の電気抵抗値に依存することに着目したものである。
【００２０】
ところが、この概念を従来の溶剤型のジンクリッチ塗料に適用する事も可能ではあるが、製造コスト、原材料コスト、塗装コストが上昇して、今日の低価格指向情勢から、上市しても商品として差別化は困難であり、あえて本発明の範囲外とした。
【００２１】
なお、本発明の水性塗料は、揮発性有機化合物の含有量が、塗料全体の重量比１％未満に抑制されているので、溶剤の乾燥時における作業環境への悪影響が極めて少ない。なお、本発明の水性塗料は、旧塗装膜の上に重複して塗装できるが、鋼材表面に錆が発生している場合には、旧塗膜を剥離するケレン作業を先行させることが好適である。
【００２２】
本発明では、亜鉛末含有量は、塗料全体に対して重量比７０％〜９０％であるが、より好ましくは、重量比７５％〜８７％とすべきである。また、亜鉛末含有量は、固体成分に対して、より好ましくは、重量比９２．１％〜９７％とすべきである。
【００２３】
本発明の揮発性成分は、塗料全体の重量比１０％〜２５％であるが、より好ましくは、２０重量％以下に抑制されるべきである。このような場合、典型的には、重量比７５％以上の亜鉛末を適切な量の微粒子シリカで予め処理された第２塗材と重量比２５％の少なくとも適切な種類と量の防錆剤を含んだ第１塗材とを別々に用意し、塗装作業現場で両者を混合、攪拌して、本発明の水性塗料を完成させ、塗装することが好適である。
【００２４】
このような組成によれば、はけ塗りやローラー塗りに適した粘度が実現されるが、エアスプレー塗装、エアレススプレーガン塗装を実現するためには、必要に応じて希釈水を追加して使用してもよい。希釈水は、塗料全体の２重量％以下に制限すべきである。
【００２５】
また、本発明の水性塗料に構成される水性樹脂は、一般の常温乾燥型の水性塗料に使用される水性樹脂であって、特別に合成された樹脂ではなく、水性エポキシ樹脂あるいは水性ウレタン樹脂等のラッカータイプでも良い。好ましくは、塗料全体に対して重量比３％〜９％の含有比とすべきである。また、より好ましい実施形態によれば、乾燥膜厚４０μｍにおいて、ＪＩＳ  Ｋ５６００−５−４に基づく表面硬度がＢ〜２Ｈとなる。表面硬度は、より好ましくは、ＨＢ〜２Ｈとすべきであり、実施例の水性塗料では表面硬度がＨＢ以上となる。
【００２６】
本発明の水性塗料は、必須として防錆剤を含有させた第１塗材には、好適には、水性樹脂、水及び増粘剤、消泡剤、分散剤の何れか一以上が含有され、はけ塗りやローラー塗りに適した粘度に調製される。増粘剤の配合量は、必要な粘度に対応して設定されるが、塗料全体に対して、重量濃度１５００〜２２００ｐｐｍ程度であるのが好適である。
【００２７】
そして、増粘剤としては、ポリエーテルポリオール及びアニオン活性剤を、増粘剤全体に対して３０〜４５重量％程度含有するものが好適に選択される。なお、ポリエーテルポリオールは、ノニオン活性剤に対して重量比４．０〜５．０程度が含有されるのが好適である。
【００２８】
消泡剤と分散剤は、好ましくは、互いに、０．７：１〜１：０．７程度、より好ましくは、０．９：１〜１：０．９程度の重量比で重複して添加するのが好適である。
【００２９】
また、防錆剤は、亜鉛末粒子表面及び鋼材表面への酸化皮膜形成剤、無機系皮膜形成剤、有機皮膜形成剤、硫化皮膜形成剤、錆転換剤（キレート剤）等を単独あるいはこれらを、適時組み合わせて、最終的には、第２塗材中の微粒子シリカ量を適切に選択し、塗装後の塗膜の電気抵抗値を好ましくは、５Ω／ｍｍ２〜５０００ｋΩ／ｍｍ２になるように塗装塗膜を完成させる。より好ましくは、５０Ω／ｍｍ２〜１０００ＫΩ／ｍｍ２になるように選定・組み合わせることが好適である。
【００３０】
例えば、防錆剤としては、亜硝酸塩やバナジン酸塩系の酸化皮膜形成剤とキレート剤の組み合わせ、または単独添加があり、亜硝酸ナトリウムの場合、塗料全体の重量比で０．５重量％が好適であるが、本発明では、これに限定されるものではない。
【００３１】
本発明の水性塗料には、塗布性などの観点から、好ましくは、平均粒径が４〜５μｍ程度の亜鉛末が使用される。更に好ましくは、亜鉛及び酸化亜鉛で構成され、これに、好ましくは、亜鉛末重量に対して５０〜５０００ｐｐｍの微粉末シリカでもって、混練混合される。より好ましくは、１００〜５０００ｐｐｍが好適である。亜鉛末と微粉末シリカとを混練させることにより、亜鉛末の凝集防止剤としての機能及び亜鉛末同士の金属間の電気抵抗の付与機能をもたせた第２塗材、及び水性塗料として完成させる段階で添加された防錆剤を含む第１塗材との相乗効果によって、従来の金属的塗膜から塗装後の塗膜の電気抵抗値の決定に関与するものである。
【００３２】
微粉末シリカは、例えば、４塩化ケイ素を水素火炎中で燃焼させて生成されるヒュームドシリカが好適に使用される。
【００３３】
また、本発明は、鋼材表面に、水性塗料を塗布して乾燥状態で膜厚３０〜５０μｍの第１塗布工程と、第１塗布工程で塗布した水性塗料が乾燥した後、同一の水性塗料を塗布して乾燥状態で膜厚３０〜５０μｍの第２塗膜を形成する第２塗布工程と、を有しする。但し、本発明では、使用される物件の鋼材によっては、第１塗布工程のみを塗布してもよく、特に限定されるものではない。
【００３４】
但し、本発明によれば、同一の塗料を重ね塗りすることで足りるので、作業性に優れている。なお、三回以上の重ね塗りすることを禁止するものではないが、膜厚３０〜５０μｍの塗装膜層を二重に設けることで、第１塗布工程の直後に浮き錆やフラッシュラストが発生した場合でも、その成長を確実に抑止することができる。なお、この点は、多数回の実験によって確認している。
【００３５】
本発明の第１塗布工程は、鋼材表面に塗装膜を残した状態で実行しても良いが、塗装膜に錆が浮いている場合には、塗装膜を剥離するケレン作業を第１塗布工程に先行して実行するのが好ましい。
【発明の効果】
【００３６】
上記した本発明によれば、フラッシュラストや浮き錆を効果的に低減できる水性塗料、及び、塗装後の塗膜の電気抵抗値を任意に設定できる水性塗料を塗装する方法を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】実施例と比較例の塗料組成を示す図面である。
【図２】実施例と比較例の性能を示す図面である。
【図３】実施例と比較例の防錆剤の種類を示す図面である。
【図４】実施例と比較例の防錆剤の組み合わせを示す図面である。
【図５】実施例と比較例の混練組成を示す図面である。
【図６】塗装塗膜の電気抵抗値を測定する方法を示す図面である。
【図７】実施例と比較例の塗膜の電気抵抗値の効果を示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
以下、実施例に基づいて本発明を説明するが、特に本発明を限定するものではない。図１は、実施例１〜実施例６と比較例１〜比較例５の塗料組成と、重要成分の組成割合を図示したものである。なお、液組成を示す数値は、重量部を意味し、組成割合は、重量％を意味している。消泡剤と分散剤については、固・液の明確な分類が困難であり、かつ塗料中での割合は極微量であるため、計算上、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）として扱った。
【００３９】
水性ウレタン樹脂Ａ，水性アクリルエマルジョン樹脂Ｂ、水性変性エポキシ樹脂Ｃ、水性変性エポキシエステル樹脂Ｄとしては、市場で入手可能な一般的な樹脂を使用し、各々の固形成分は、３８％、３５％、３３％、３７％であった。なお、樹脂Ａ〜Ｄについて、同種の複数の樹脂について実験したが、ほぼ同様な傾向が得られた。溶剤系塗料としては、自社製のものを使用した。
【００４０】
亜鉛末としては、金属亜鉛分９５．０％以上、総亜鉛分９８．０％以上ものを使用し、微粉末シリカとしては、例えば、４塩化ケイ素を水素火炎中で燃焼させて生成されるヒュームドシリカを使用し、両者を混練して、第２塗材とした。なお、添加量は、亜鉛末重量に対する重量濃度で示している。
【００４１】
そして、乾燥塗膜中の亜鉛末含有量は、実施例１〜実施例６について計算すると、９４．５９％、９２．１６％、９４．８４％、９４．７７％、９４．４１％、９６．１４％と算出される。また、比較例１〜比較例４は、８５．５７％、９６．１１％、９６．０２％、９６．０７％と算出される。
【００４２】
図２は、図１に示す水性塗料の性能試験の結果を示している。
【００４３】
ここで、「樹脂単膜物性」は、樹脂単体での鋼面への成膜性、鋼面への付着性（碁盤目試験）、鉛筆硬度、耐溶剤性（ラビングテスト）、耐候性（屋外暴露での目視外観）を検証して、この５試験の評価結果を総合して、樹脂単膜物性評価とした。
【００４４】
○は良好、△はやや懸念あり、×は樹脂単膜としては問題あり、との評価である。
【００４５】
ここでの「混練作業性」については、予め微粒子シリカで混練された亜鉛末含有の第２塗材と第１塗材の塗料液とを混練（ここでは混合、攪拌の操作を混練と称した）した際の、分散作業性、凝集物の有無などを評価した。○は良好、△はやや混練しにくいが容易に分散できる、×は混練、分散が非常に困難を意味する。なお、△―は、△と×の間の評価である。
【００４６】
「塗布性（はけ、ローラー）」は、第１塗材と第２塗材を混合、攪拌後の塗料をはけ及びローラーにて鋼板へ塗装し、塗装しやすさ、成膜性を評価した。○は良好、△は、塗布しにくいが均一膜の形成が可能、×は塗布が非常に困難で、不均一な膜との評価である。
【００４７】
「塗膜外観」としては、塗布性能評価後、乾燥した膜を目視評価した。○は良好、△はピンホール、斑が少しあるが、全体として許容できる外観を意味し、×はピンホール、斑などの異常が顕著で、外観不良を意味する。
【００４８】
「耐液沈殿性」は、第１塗材と第２塗材を混合、攪拌後の３時間静置した後、缶底の状況を確認した。○は沈殿物なし、△はやや固い沈殿があるが、容易に分散できる。×は顕著に固い沈殿物が発生し、分散が非常に困難との評価である。
【００４９】
「付着性（碁盤目試験）」は、クロスカット法（ＪＩＳ  Ｋ５６００―５−６：１９９９）にて評価（１ｍｍを適用）した。○は分類０〜１、△は分類２〜３、×は分類４〜５を意味する。
【００５０】
「耐腐食性（塩水噴霧試験）」は、耐中性塩水噴霧性（ＪＩＳ  Ｋ  ５６００――７：１９９９）にて評価した。具体的には、鋼板に形成した塗膜にカッターナイフで素地に達するクロスカットを入れ、試験開始からどれだけの時間でクロスカット部からの発錆が見られるかを目視評価した。また、クロスカット部以外の塗膜の変化についても観察した。○は１０００時間以上発錆なし、塗膜異常なしを意味する。△は５００〜１０００時間で発錆、顕著な塗膜異常なしを意味する。×は、０〜５００時間で発錆、あるいは顕著な塗膜異常（塗膜ふくれ：ブリスター等）が発生したことを意味する。
【００５１】
「作業環境性（臭気）」としては、第１塗材と第２塗材を混合、攪拌後の塗料の臭いを確認（溶剤臭の有無、不快感を定性評価）した。○は不快感なし、問題ないことを意味し、△はやや不快臭を感じるとの意味である。×は、不快臭、または溶剤臭が問題になりうるとの評価である。
【００５２】
「耐熱性（１７０℃２４時間）」としては、鋼板に形成した塗膜を、１７０℃の環境（恒温器内）に２４時間曝し、取り出し静置後、鋼板が室温となった状態で、付着性評価を行なった。
【００５３】
図２に示す通り、水性ウレタン樹脂を含有すると共に、塗料全体に対して７０％〜９０％で、且つ、固体成分に対して９０％〜９７％の重量比の亜鉛末を含有し、塗料全体の重量比１０％〜２５％が揮発成分で構成され、揮発性有機化合物は、塗料全体の重量比１％未満であることによって優れた効果を発揮することが確認された。
【００５４】
図３は、塗料に各種防錆剤を添加した実施例１１〜実施例１５と防錆剤添加なしの比較例１１、との塗装後の浮き錆の発生状況を目視観察した結果を示す。また、図４は、同様に各種防錆剤を組み合わせて、第１塗材塗料に添加した場合の、第１塗材と第２塗材との混合。攪拌後の塗料を塗装した実施例２１〜実施例２６と比較例２１を示したものであり、図３と図４の比較例は同一塗料である。
【００５５】
ここでの評点○は問題なし、△はやや懸念され、×は問題あり、との評価である。
【００５６】
図３及び図４の記号Ａは、亜鉛末表面及び鋼板表面への酸化皮膜形成剤であって、記号Ｂは無機皮膜形成剤、記号Ｃは有機皮膜形成剤、記号Ｄは硫化皮膜形成剤、記号Ｅは錆転換剤（キレート剤）である。
【００５７】
第１塗材に添加する防錆の量は、単独あるいは組み合わせであっても、塗料全体の重量に対して、０．５重量％以下とした。なお、防錆剤の添加量及び防錆剤の組み合わせは、本発明を限定するものではない。
【００５８】
防錆剤Ａの具体例としては、バナジン酸塩系、モリブデン酸塩系、マンガン酸塩系、タングステン酸塩系、亜硝酸塩系などが好適である。
【００５９】
防錆剤Ｂの具体例としては、リン酸塩系（リン酸、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、縮合リン酸塩類）が好適である。
【００６０】
防錆剤Ｃの具体例としては、タンニン酸系、チオ尿素系、ベンゾトリアゾール系が好適である。
【００６１】
防錆剤Ｄの具体例としては、イオウ系（硫化カルシウム、硫化マンガン、硫化鉄）が好適である。
【００６２】
上記したこれらの防錆剤の適切な選定法としては、それ自身が持つ水への溶解度並びに亜鉛及び鋼への反応性（電気化学的測定：サイクリックボルタモグラムでの電位―電流曲線での電気量）を尺度の１つとして採用される。
【００６３】
図３及び図４に示すように、防錆剤の添加効果は、顕著に現れている。但し、ここでの実施例は、全ての防錆剤及びその組み合わせを示していないが、各々の防錆剤の量を選定することにより、同様な結果となることを確認している。
【００６４】
図５は、亜鉛末重量に対する微粒子シリカの重量比で混練時のシリカ量の第２塗材の実施例と比較例を示したものであり、混練後である第２塗材と第１塗材とを混合、攪拌して、最終的な塗料として、これを塗装して評価した。
【００６５】
図５に示す微粒子シリカの添加効果は、１００〜５０００ｐｐｍが好適であることを、中性塩水噴霧試験での耐食性の結果から顕著に表している。
【００６６】
塗装された乾燥塗膜の電気抵抗値は、図６に示す方法で計測した。塗装塗膜の表面に直径約２ｍｍφの銅製あるいは金メッキされた端子を接し、一方に同様の端子を塗装鋼板の裸部位（素材を露出させた鏡面）に接触させ、その両端子間の電気抵抗値を通常の抵抗計で計測するものである。なお、板厚１ｃｍの鋼板（Ｓ４０）に、５０μｍ程度の塗膜を形成し、乾燥状態の塗膜と鋼板の鏡面に、各々、直径２ｍｍの接触プローブ（円柱形状の銅棒）を接触させて計測した。
【００６７】
塗膜の電気抵抗値を測定する場合、端子の接触圧力及び塗装表面の微妙な凹凸形状、塗膜中の亜鉛粒子の分散状態等が、塗装面全体から見れば、均一とは言えない。また、微粒子シリカの量によって、塗膜抵抗値は極めて大きな差となる。
【００６８】
このために、塗装面積約１００ｃｍ２において、１０箇所の塗膜の電気抵抗値を測定し、その最大値と最小値を除く８箇所の平均値を大きな概算値として、その塗装塗膜の電気抵抗値とした。
【００６９】
なお、塗装塗膜表面に接する端子の面積は、略３ｍｍ２であるが、計測された値を１ｍｍ２に換算して、塗膜の電気抵抗値の概算値とした。
【００７０】
図７は、図５と同一組成であり、防錆剤として亜硝酸ナトリウムとキレート剤を塗料全体の重量比０．５％の一定量を添加した第１塗材と、亜鉛末と微粒子シリカの量を変えて、混練した第２塗材を混合、攪拌して塗料としたものを塗装した。
【００７１】
図７の微粒子シリカ量は、図５と同様に、混練時に加えた亜鉛末重量に対する重量比を示した。ここでは、微粒子シリカの量として、５０〜５０００ｐｐｍの実施例と比較例である。
【００７２】
図７から、防錆剤との併用作用により、微粒子シリカの量に依存して塗膜の電気抵抗値が異なる。従来の溶剤型ジンクリッチ塗膜あるいは公表されている水性型ジンクリッチ塗膜においては、塗膜自身は金属的であり、塗膜の電気抵抗値は、略ゼロΩである。
【００７３】
図７に示すように、塗装された塗膜に電気抵抗がある、との結果は、ジンクリッチ塗膜としては、極めて異例であり、且つ、電気抵抗値に限界があるものの、図５の結果と合わせて考えると、電気抵抗値が高いほど、長期の防食性を保持する、との結果を示している。
【００７４】
図５及び図７から、塗装塗膜の電気抵抗値が高いほど、クロスカット部からの錆発生に対する耐腐食性が良好である。従来の溶剤型と類似した比較例３１では、電気抵抗値が略ゼロΩであり、クロスカット部からの錆発生の抑制能力は認められない。
【００７５】
このように塗膜の電気抵抗値に依存しているとのことは、金属的な膜では、傷部近辺の膜が犠牲となり、塗膜の電気抵抗値が高くなれば、傷部の遠方まで犠牲作用が働き、且つ、塗膜自身の犠牲作用反応が適度に抑制され、従来のような過防食性になっていない、とのことを意味している。
【００７６】
このように、従来のジンクリッチ塗料は、一定の防食性を発揮するものの、その性能を制御する機能を有していない。ところが、本発明の常温乾燥型水性ジンクリッチ塗料は、その塗装塗膜の電気抵抗値を制御するとの塗装方法によって、極めて幅広い防食性を付与することを実現するものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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