(57)【要約】【課題】取鍋での漏鋼の予想される位置を容易に且つ正確に推測することを可能とする取鍋の漏鋼位置の予測方法を提供する。【解決手段】耐火物層６が内側に設けられている取鍋４における鉄皮５の外面の温度を表す熱画像を作成する。該熱画像を、外面の特定の位置に対応する複数の画像要素に分割する。熱画像に基づいて、演算対象画像要素の検査中心温度Ｔ１と、演算対象画像要素の周りの周囲Ｎ個の画像要素の周辺温度Ｔ２とを取得する。Ｎ個の周辺温度Ｔ２の各々と検査中心温度Ｔ１とのＮ個の温度差（Ｔ１−Ｔ２）を算出する。検査中心温度Ｔ１が、複数の周辺温度Ｔ２と比べて最も高く（Ｔ１＞Ｔ２）かつ予め定められた第１閾値α１以上（Ｔ１≧α１）であると判定され、このＮ個の温度差の各々のいずれかが予め定められた第２閾値β１以上である（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）と判定されるときには、第１の警報を発生する。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶鋼を収容する取鍋であって、耐火物が内側に設けられている取鍋の鉄皮の外面の温度を表す熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、該熱画像を、前記外面の特定の位置に対応する複数の画像要素に分割し、
前記複数の画像要素の各々の検査中心温度Ｔ１を前記熱画像に基づいて取得し、取得した検査中心温度Ｔ１に対応する演算対象画像要素の周りとなる周辺Ｎ個（Ｎは２以上の自然数）の画像要素での周辺温度Ｔ２を、前記熱画像に基づいて取得し、前記Ｎ個の周辺温度Ｔ２の各々と前記検査中心温度Ｔ１とのＮ個の温度差（Ｔ１−Ｔ２）を算出し、
前記検査中心温度Ｔ１が、前記Ｎ個の周辺温度Ｔ２と比べて最も高く（Ｔ１＞Ｔ２）かつ予め定められた閾値α１以上であるか（Ｔ１≧α１）を判定し、前記温度差（Ｔ１−Ｔ２）の各々が予め定められた閾値β１以上であるか（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）を判定し、
前記検査中心温度Ｔ１が、前記Ｎ個の周辺温度Ｔ２と比べて最も高く（Ｔ１＞Ｔ２）かつ予め定められた閾値α１以上である（Ｔ１≧α１）と判定され、同時に、前記温度差のいずれかが閾値β１以上である（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）と判定されるときには、演算対象画像要素に対応する前記外面の特定の位置が、前記取鍋中で漏鋼の予想される位置であると知らせるために、第１の警報を発生することを特徴とする漏鋼位置の予測方法。
【請求項２】
前記Ｎ個の温度差のうち、温度差が閾値β１以上（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）である画像要素の個数割合Ｒ１を算出し、
前記温度差のいずれかが閾値β１以上である（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）と判定される代わりに、該個数割合Ｒ１が予め定められた閾値γ１以上であるか（Ｒ１≧γ１）を判定し、前記個数割合Ｒ１が予め定められた閾値γ１以上である（Ｒ１≧γ１）と判定されるときには、第１の警報を発生する請求項１に記載の漏鋼位置の予測方法。
【請求項３】
前記Ｎ個の温度差のうち、温度差が閾値β２以上閾値β１未満である（β２≦（Ｔ１−Ｔ２）＜β１）画像要素の個数割合Ｒ２を算出し、該個数割合Ｒ２が予め定められた閾値γ２以上である（Ｒ２≧γ２）と判定されるときには、第２の警報を発生する請求項１または請求項２に記載の漏鋼位置の予測方法。
【請求項４】
溶鋼を収容する取鍋であって、内側に耐火物が設けられている取鍋で溶鋼を（Ｍ＋１）回（Ｍは３以上の自然数）受鋼しかつ溶鋼を排出する操業において、前記取鍋での漏鋼の予想される位置を予測する漏鋼位置の予測方法であって、
受鋼しかつ溶鋼を排出する受鋼排出工程が既にＭ回行われており、該受鋼排出工程の各々において、溶鋼受鋼前における前記取鍋の鉄皮の外面の温度を表す溶鋼受鋼前熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼後における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼後熱画像を前記温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼前熱画像及び溶鋼受鋼後熱画像を複数の画像要素に分割し、
前記複数の画像要素のうちの特定の演算対象画像要素の溶鋼受鋼前温度を、溶鋼受鋼前熱画像に基づいて取得し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼後温度を前記溶鋼受鋼後熱画像に基づいて取得し、
前記Ｍ回の受鋼排出工程の各々で取得されたＭ点の前記溶鋼受鋼前温度と前記溶鋼受鋼後温度とを保存し、
前記保存された複数の溶鋼受鋼前温度から、前記溶鋼受鋼の回数に対する前記溶鋼受鋼前温度の第１近似曲線を算出し、前記保存された複数の前記溶鋼受鋼後温度から、前記溶鋼受鋼の回数に対する前記溶鋼受鋼後温度の第２近似曲線を算出し、
（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程での、前記演算対象画像要素についての溶鋼受鋼前予想温度と溶鋼受鋼後予想温度とを、前記第１近似曲線と前記第２近似曲線とに基づいて算出し、
前記（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程において、溶鋼受鋼前における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼前検査熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼後における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼後検査熱画像を前記温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼前検査熱画像及び溶鋼受鋼後検査熱画像を複数の画像要素に分割し、
前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼前検査温度を、前記溶鋼受鋼前検査熱画像に基づいて取得し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼後検査温度を、前記溶鋼受鋼後検査熱画像に基づいて取得し、
前記溶鋼受鋼前検査温度と前記溶鋼受鋼前予想温度との第１温度差分が予め決められた閾値ａ１以上、または、前記溶鋼受鋼後検査温度と前記溶鋼受鋼後予想温度との第２温度差分が予め決められた閾値ｂ１以上である場合には、前記演算対象画像要素に対応する前記外面の特定の位置が、前記取鍋中で漏鋼の予想される位置であると知らせるために、第１の警報を発生することを特徴とする漏鋼位置の予測方法。
【請求項５】
第１温度差分が、予め決められた閾値ａ２以上閾値ａ１未満であるか、または、第２温度差分が、予め決められた閾値ｂ２以上閾値ｂ１未満である場合には、第２の警報を発生することを特徴とする請求項４に記載の漏鋼位置の予測方法。
【請求項６】
溶鋼を収容する取鍋であって、内側に耐火物が設けられている取鍋で溶鋼を（Ｍ＋１）回（Ｍは３以上の自然数）受鋼しかつ溶鋼を排出する操業において、前記取鍋での漏鋼の予想される位置を予測する漏鋼位置の予測方法であって、
受鋼しかつ溶鋼を排出する受鋼排出工程が既にＭ回行われており、該受鋼排出工程の各々において、溶鋼受鋼前における前記取鍋の鉄皮の外面の温度を表す溶鋼受鋼前熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼後における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼後熱画像を前記温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼前熱画像及び溶鋼受鋼後熱画像を複数の画像要素に分割し、
前記複数の画像要素のうちの特定の演算対象画像要素の溶鋼受鋼前温度を、溶鋼受鋼前熱画像に基づいて取得し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼後温度を前記溶鋼受鋼後熱画像に基づいて取得し、
前記Ｍ回の受鋼排出工程の各々で取得されたＭ点の前記溶鋼受鋼前温度と前記溶鋼受鋼後温度とを保存し、
前記保存された複数の溶鋼受鋼前温度と前記保存された複数の前記溶鋼受鋼後温度との各々の複数の温度差分を算出して、算出された複数の温度差分から、前記溶鋼受鋼の回数に対する前記温度差分の第３近似曲線を算出し、
（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程での、前記演算対象画前像要素についての溶鋼受鋼前予想温度と溶鋼受鋼後予想温度との予想温度差分を、前記第３近似曲線に基づいて算出し、
前記（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程において、溶鋼受鋼前における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼前検査熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼後における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼後検査熱画像を前記温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼前検査熱画像及び溶鋼受鋼後検査熱画像を複数の画像要素に分割し、
前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼前検査温度を、前記溶鋼受鋼前検査熱画像に基づいて取得し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼後検査温度を、前記溶鋼受鋼後検査熱画像に基づいて取得して、前記溶鋼受鋼前検査温度と前記溶鋼受鋼後検査温度との検査温度差分を算出し、
前記検査温度差分と前記予想温度差分との第３温度差分が予め決められた閾値ｃ１以上である場合には、前記演算対象画像要素に対応する前記外面の特定の位置が、前記取鍋中で漏鋼の予想される位置であると知らせるために、第１の警報を発生することを特徴とする漏鋼位置の予測方法。
【請求項７】
第３温度差分が、予め決められた閾値ｃ２以上閾値ｃ１未満である場合には、第２の警報を発生することを特徴とする請求項６に記載の漏鋼位置の予測方法。
【請求項８】
前記Ｍ点の溶鋼受鋼前温度及び前記Ｍ点の溶鋼受鋼後温度は、温度データベースに保存されていることを特徴とする請求項４〜７のいずれか１つに記載の漏鋼位置の予測方法。
【請求項９】
受鋼しかつ溶鋼を排出する操業において、溶鋼を収容する取鍋として複数の取鍋が使用され、前記複数の取鍋のうちの少なくとも１つの取鍋での漏鋼の予想される位置を予測し、前記１つの取鍋の鍋番号を特定することを特徴とする請求項４〜８のいずれか１つに記載の漏鋼位置の予測方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、取鍋の漏鋼位置の予測方法に関する。特に、取鍋の全体にわたって、漏鋼するおそれのある位置を正確に予測することを可能とする取鍋の漏鋼位置の予測方法に関する。また、本発明は、溶鋼の受鋼及び排出が所定回数行われた取鍋での漏鋼するおそれのある位置を正確に予測することを可能とする取鍋の漏鋼位置の予測方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
転炉や電気炉で溶製された溶鋼は、取鍋に出鋼されて次工程の連続鋳造工程に搬送され、連続鋳造工程で鋳造される。連続鋳造工程の前に、脱ガス精錬や脱硫精錬などの二次精錬を実施する場合には、溶鋼を収容した取鍋を二次精錬設備に搬送して、この溶鋼に対して二次精錬が行われる。同じ取鍋が、溶鋼を収容するために繰り返して用いられる。
【０００３】
高温の溶鋼に耐えるべく、取鍋は、その表面を鉄皮とし、この鉄皮の内側に耐火物が施工された構造を有している。この耐火物は、通常、永久張り耐火物と内張り耐火物との２層で構成されている。永久張り耐火物は、２層のうちの鉄皮側に施工され、２層のうちの、溶鋼と直接接触する側には内張り耐火物が施工されている。内張り耐火物は、溶鋼との接触による機械的な損耗、溶鋼に混在するスラグによる浸蝕、及び急激な温度変化によるスポーリングなどによって損耗し、内張り耐火物の残存厚みが所定の厚みとなった時点で解体され、再度、内張り耐火物が施工される。一方で、永久張り耐火物は、割れなどによる損傷がない限り、原則的には張り替えずに使用される。永久張り耐火物は基本的には溶鋼と直接接触しないので、一般的に、内張り耐火物に比べて、耐火性、耐浸蝕性などの特性に劣る耐火物が使用されている。
【０００４】
省資源や耐火物コスト削減などの目的のために、近年、内張り耐火物の残存厚みがより薄くなるまで、取鍋の使用回数を多くすることが一般的になっている。また、近年、溶鋼の清浄化のために、取鍋内のスラグに金属ＡｌやＣａＯなどを含有するスラグ改質剤を添加することが行われており、スラグ改質剤と反応したスラグが取鍋内壁に付着するため、目視では、内張り耐火物の残存厚みを正確に把握できない状況になっている。この付着物は、溶鋼が有する温度範囲では、溶融状態或いは半溶融状態となり、耐火物としての機能を有していない。
【０００５】
内張り耐火物の残存厚みを正確に把握できない状況下において、内張り耐火物の損耗により、永久張り耐火物が露出したことに気付かずに、その取鍋を使用する場合が生じる。この場合には、前述したように永久張り耐火物は内張り耐火物に比べて耐火物としての特性が劣り、溶鋼或いはスラグと直接接触した永久張り耐火物は溶損し、やがて取鍋の鉄皮も溶鋼と直接接触することで融解し、最悪の場合には、取鍋の側壁から溶鋼が流出するというトラブルが発生する。溶鋼の流出した場所に機械設備などが設置されていた場合には、機械設備も破損され、溶鋼の流出は重大なトラブルとなる。
【０００６】
そこで、取鍋などの容器内に収容された溶融金属の漏洩を推測する技術が幾つか提案されている。例えば、特許文献１では、溶鋼を収容した取鍋の鉄皮の温度を赤外線放射温度計で測定し、測定した温度または測定した温度上昇速度が予め設定したそれぞれの閾値以上である場合には、警報を発生するとともに取鍋内の溶鋼上に存在するスラグに耐火物溶出抑制剤を添加することで、漏洩を防止する方法が提案されている。しかしながら、この方法は、漏鋼の予想される位置の温度分布を考慮しておらず、結果として未検知や過検知が多く信頼性に欠けるという問題がある。
【０００７】
特許文献２では、タンディッシュの内張りの背後に光ファイバーを敷設し、該光ファイバーに光パルスを入射し、その際に入射側に戻ってくる散乱光中のストークス光／アンチストークス光の強度比に基づいて温度の変化を検出すると共に、上記散乱光の戻り時間に基づいて温度変化場所を特定して漏鋼を予知する方法が開示されている。特許文献３では、溶銑を受銑するための受銑容器の鉄皮表面または鉄皮と耐火物との間、若しく耐火物の内部に測温用光ファイバーを敷設し、この光ファイバーに光パルスを入力して戻ってくる光パルスの散乱光に基づき、温度変化の発生を検出すると同時に、この温度変化の発生場所を特定することで、受銑容器からの溶銑の漏洩を防止する方法が提案されている。しかしながら、特許文献２及び特許文献３に開示されている方法は、溶融金属を収容する容器に光ファイバーを隈なく配置する必要があり、そのために作業負荷が高いという問題があり、また、計測装置自体の設備費が高いという問題もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−０１９２４９号公報
【特許文献２】特開平４−１９０９６３号公報
【特許文献３】特開平８−０３５００７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、取鍋の漏鋼するおそれのある位置を容易に確実に且つ安価に漏鋼を予測することのできる、取鍋の漏鋼位置の予測方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
（１）溶鋼を収容する取鍋であって、耐火物が内側に設けられている取鍋の鉄皮の外面の温度を表す熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、該熱画像を、前記外面の特定の位置に対応する複数の画像要素に分割し、前記複数の画像要素の各々の検査中心温度Ｔ１を前記熱画像に基づいて取得し、取得した検査中心温度Ｔ１に対応する演算対象画像要素の周りとなる周辺Ｎ個（Ｎは２以上の自然数）の画像要素での周辺温度Ｔ２を、前記熱画像に基づいて取得し、前記Ｎ個の周辺温度Ｔ２の各々と前記検査中心温度Ｔ１とのＮ個の温度差（Ｔ１−Ｔ２）を算出し、前記検査中心温度Ｔ１が、前記Ｎ個の周辺温度Ｔ２と比べて最も高く（Ｔ１＞Ｔ２）かつ予め定められた閾値α１以上であるか（Ｔ１≧α１）を判定し、前記温度差（Ｔ１−Ｔ２）の各々が予め定められた閾値β１以上であるか（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）を判定し、前記検査中心温度Ｔ１が、前記Ｎ個の周辺温度Ｔ２と比べて最も高く（Ｔ１＞Ｔ２）かつ予め定められた閾値α１以上である（Ｔ１≧α１）と判定され、同時に、前記温度差のいずれかが閾値β１以上である（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）と判定されるときには、演算対象画像要素に対応する前記外面の特定の位置が、前記取鍋中で漏鋼の予想される位置であると知らせるために、第１の警報を発生することを特徴とする漏鋼位置の予測方法。
（２）前記Ｎ個の温度差のうち、温度差が閾値β１以上（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）である画像要素の個数割合Ｒ１を算出し、前記温度差のいずれかが閾値β１以上である（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）と判定される代わりに、該個数割合Ｒ１が予め定められた閾値γ１以上であるか（Ｒ１≧γ１）を判定し、前記個数割合Ｒ１が予め定められた閾値γ１以上である（Ｒ１≧γ１）と判定されるときには、第１の警報を発生する上記（１）に記載の漏鋼位置の予測方法。
（３）前記Ｎ個の温度差のうち、温度差が閾値β２以上閾値β１未満である（β２≦（Ｔ１−Ｔ２）＜β１）画像要素の個数割合Ｒ２を算出し、該個数割合Ｒ２が予め定められた閾値γ２以上である（Ｒ２≧γ２）と判定されるときには、第２の警報を発生する上記（１）または上記（２）に記載の漏鋼位置の予測方法。
（４）溶鋼を収容する取鍋であって、内側に耐火物が設けられている取鍋で溶鋼を（Ｍ＋１）回（Ｍは３以上の自然数）受鋼しかつ溶鋼を排出する操業において、前記取鍋での漏鋼の予想される位置を予測する漏鋼位置の予測方法であって、受鋼しかつ溶鋼を排出する受鋼排出工程が既にＭ回行われており、該受鋼排出工程の各々において、溶鋼受鋼前における前記取鍋の鉄皮の外面の温度を表す溶鋼受鋼前熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼後における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼後熱画像を前記温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼前熱画像及び溶鋼受鋼後熱画像を複数の画像要素に分割し、前記複数の画像要素のうちの特定の演算対象画像要素の溶鋼受鋼前温度を、溶鋼受鋼前熱画像に基づいて取得し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼後温度を前記溶鋼受鋼後熱画像に基づいて取得し、前記Ｍ回の受鋼排出工程の各々で取得されたＭ点の前記溶鋼受鋼前温度と前記溶鋼受鋼後温度とを保存し、前記保存された複数の溶鋼受鋼前温度から、前記溶鋼受鋼の回数に対する前記溶鋼受鋼前温度の第１近似曲線を算出し、前記保存された複数の前記溶鋼受鋼後温度から、前記溶鋼受鋼の回数に対する前記溶鋼受鋼後温度の第２近似曲線を算出し、（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程での、前記演算対象画像要素についての溶鋼受鋼前予想温度と溶鋼受鋼後予想温度とを、前記第１近似曲線と前記第２近似曲線とに基づいて算出し、前記（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程において、溶鋼受鋼前における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼前検査熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼後における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼後検査熱画像を前記温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼前検査熱画像及び溶鋼受鋼後検査熱画像を複数の画像要素に分割し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼前検査温度を、前記溶鋼受鋼前検査熱画像に基づいて取得し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼後検査温度を、前記溶鋼受鋼後検査熱画像に基づいて取得し、前記溶鋼受鋼前検査温度と前記溶鋼受鋼前予想温度との第１温度差分が予め決められた閾値ａ１以上、または、前記溶鋼受鋼後検査温度と前記溶鋼受鋼後予想温度との第２温度差分が予め決められた閾値ｂ１以上である場合には、前記演算対象画像要素に対応する前記外面の特定の位置が、前記取鍋中で漏鋼の予想される位置であると知らせるために、第１の警報を発生することを特徴とする漏鋼位置の予測方法。
（５）第１温度差分が、予め決められた閾値ａ２以上閾値ａ１未満であるか、または、第２温度差分が、予め決められた閾値ｂ２以上閾値ｂ１未満である場合には、第２の警報を発生することを特徴とする上記（４）に記載の漏鋼位置の予測方法。
（６）溶鋼を収容する取鍋であって、内側に耐火物が設けられている取鍋で溶鋼を（Ｍ＋１）回（Ｍは３以上の自然数）受鋼しかつ溶鋼を排出する操業において、前記取鍋での漏鋼の予想される位置を予測する漏鋼位置の予測方法であって、受鋼しかつ溶鋼を排出する受鋼排出工程が既にＭ回行われており、該受鋼排出工程の各々において、溶鋼受鋼前における前記取鍋の鉄皮の外面の温度を表す溶鋼受鋼前熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼後における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼後熱画像を前記温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼前熱画像及び溶鋼受鋼後熱画像を複数の画像要素に分割し、前記複数の画像要素のうちの特定の演算対象画像要素の溶鋼受鋼前温度を、溶鋼受鋼前熱画像に基づいて取得し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼後温度を前記溶鋼受鋼後熱画像に基づいて取得し、前記Ｍ回の受鋼排出工程の各々で取得されたＭ点の前記溶鋼受鋼前温度と前記溶鋼受鋼後温度とを保存し、前記保存された複数の溶鋼受鋼前温度と前記保存された複数の前記溶鋼受鋼後温度との各々の複数の温度差分を算出して、算出された複数の温度差分から、前記溶鋼受鋼の回数に対する前記温度差分の第３近似曲線を算出し、（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程での、前記演算対象画前像要素についての溶鋼受鋼前予想温度と溶鋼受鋼後予想温度との予想温度差分を、前記第３近似曲線に基づいて算出し、前記（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程において、溶鋼受鋼前における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼前検査熱画像を、画像温度センサで測定された温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼後における前記外面の温度を表す溶鋼受鋼後検査熱画像を前記温度データに基づいて作成し、溶鋼受鋼前検査熱画像及び溶鋼受鋼後検査熱画像を複数の画像要素に分割し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼前検査温度を、前記溶鋼受鋼前検査熱画像に基づいて取得し、前記演算対象画像要素の溶鋼受鋼後検査温度を、前記溶鋼受鋼後検査熱画像に基づいて取得して、前記溶鋼受鋼前検査温度と前記溶鋼受鋼後検査温度との検査温度差分を算出し、前記検査温度差分と前記予想温度差分との第３温度差分が予め決められた閾値ｃ１以上である場合には、前記演算対象画像要素に対応する前記外面の特定の位置が、前記取鍋中で漏鋼の予想される位置であると知らせるために、第１の警報を発生することを特徴とする漏鋼位置の予測方法。
（７）第３温度差分が、予め決められた閾値ｃ２以上閾値ｃ１未満である場合には、第２の警報を発生することを特徴とする上記（６）に記載の漏鋼位置の予測方法。
（８）前記Ｍ点の溶鋼受鋼前温度及び前記Ｍ点の溶鋼受鋼後温度は、温度データベースに保存されていることを特徴とする請求項上記（４）〜上記（７）のいずれか１つに記載の漏鋼位置の予測方法。
（９）受鋼しかつ溶鋼を排出する操業において、溶鋼を収容する取鍋として複数の取鍋が使用され、前記複数の取鍋のうちの少なくとも１つの取鍋での漏鋼の予想される位置を予測し、前記１つの取鍋の鍋番号を特定することを特徴とする上記（４）〜上記（８）のいずれか１つに記載の漏鋼位置の予測方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、取鍋の鉄皮外面の特定位置での温度に関して、以上のような各種演算処理及び判定が行われるため、未検出又は過検出の多い従来の漏鋼予測よりも、漏鋼するおそれのある位置を容易にかつ正確に予測することを可能としている。これにより、漏鋼を未然に防止できるようになり、その取鍋の漏鋼するおそれのある位置を予測することで、内張り耐火物の残存厚みが使用可能な限界の厚みになるまで取鍋を安全に使用することを可能としている。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明による漏鋼位置の予測方法を実施する漏鋼位置予測装置と取鍋とを示す概略平面図である。
【図２】本発明による漏鋼位置の予測方法を実施する漏鋼位置予測装置と取鍋とを示す概略側面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る漏鋼位置の予測方法の手順を示すフローチャートである。
【図４】取鍋の熱画像イメージを示す概略説明図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る漏鋼位置の予測方法の手順を示すフローチャートである。
【図６】本発明の第３実施形態に係る漏鋼位置の予測方法の手順を示すフローチャートである。
【図７】鍋番号７１の取鍋について熱画像における画像要素（１０，１０）での溶鋼受鋼後温度と、溶鋼受鋼前温度と、溶鋼受鋼前温度と溶鋼受鋼後温度との温度差と、それらの回帰曲線のグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
＜第１実施形態＞
図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明による漏鋼位置の予測方法を実施する漏鋼位置予測装置と取鍋とを示す概略平面図であり、図２はその概略側面図である。図１及び図２に示すように、漏鋼位置予測装置１は、赤外線放射温度計（画像温度センサ）２と制御装置３とを有する。図１に示すように、３台の赤外線放射温度計２が、取鍋４の側面下側の適当な位置に設けられており、取鍋４の外面の温度を測定する。
【００１４】
この制御装置３は、取鍋４内で漏鋼すると予想される位置を操作者に知らせるように警報を発生する警報部３１と、後述する各種処理を行う演算処理手段３２とを有している。この演算処理手段３２は、画像処理部３３と、温度算出部３４と、温度判定部３５と、警報制御部３６と、記憶部３７とを有する。赤外線放射温度計２と制御装置３とは電気的に接続されており、赤外線放射温度計２で測定される温度データは制御装置３に送られる。制御装置３の演算処理手段３２で、この温度データに対して各種処理を行う。
【００１５】
本実施形態では、赤外線放射温度計２が３台設けられているが、本発明はこの台数に限られず、取鍋の外面全体の温度分布を表す温度（温度データ）を測定することが可能な台数あればよい。加えて、本実施形態では、温度を測定する手段（温度計、画像温度センサ）として、いわゆる放射温度計を用いているが、本実施形態では、取鍋の外面全体の温度分布を表す温度データを取得することが可能であれば、光温度計であってもよいし、接触式の温度計を用いてもよい。
【００１６】
図１に示すように、溶鋼を収容する取鍋４は、鉄皮５と耐火物層６と支持部７とを有しており、この鉄皮５は、取鍋４の外面であり大気に面している。赤外線放射温度計２によって測定される温度は、鉄皮５の外面の温度である。耐火物層６は、図示しない、永久張り耐火物と内張り耐火物との２層で施工され、鉄皮５側に永久張り耐火物が施工され、取鍋４に収容される溶鋼と接触する側に内張り耐火物が施工されている。永久張り耐火物及び内張り耐火物としては、特段の耐火物を使用する必要はなく、定形耐火物であっても不定形耐火物であっても、どちらであってもよい。
【００１７】
製鉄所には、複数の取鍋４を検査する検査位置が存在し、更には、転炉などから取鍋４で溶鋼を受鋼するための受鋼位置と、取鍋４から溶鋼を連続鋳造機のタンディッシュなどに排出するための溶鋼排出位置とが存在している。図１及び図２に示される位置は検査位置であるが、取鍋４が載置されて台車８がレール１３上を移動して、検査位置と受鋼位置と溶鋼排出位置とを往来し、検査位置にある取鍋４とは別の取鍋４が、受鋼位置や溶鋼排出位置に配置されているという状況も有り得る。また、図１及び図２に示される検査位置では、クレーン１１が設けられており、クレーン１１は吊具１２を有している。取鍋４の支持部７は、取鍋４の側面に配設されており、その先端は、フック形状をしている吊具１２が係合するような形状となっている。
【００１８】
検査位置では、クレーン１１によって取鍋４を吊り上げられた状態における鉄皮５の外面の温度を、溶鋼受鋼前に赤外線放射温度計２で測定し、外面全体の温度分布を表す溶鋼受鋼前温度データを取得する。次いで、取鍋４は受鋼位置に移動し、溶鋼を取鍋４に受鋼して、取鍋４が検査位置に移動する。溶鋼受鋼後にも、外面全体の温度分布を表す溶鋼受鋼後温度データを取得する。溶鋼受鋼後温度データの取得後に、取鍋４は、溶鋼排出位置に移動して、溶鋼を排出する。これらの溶鋼受鋼前温度データ及び溶鋼受鋼後温度データは制御装置３に送られる。制御装置３の演算処理手段３２で、これらの温度（温度データ）に基づいて熱画像を作成し、この熱画像に基づいて取鍋４の漏鋼のおそれはないか、つまり内張り耐火物が健全か、内張り耐火物が損耗して永久張り耐火物が露出していないかどうかを予測して、損傷具合を判定する。
【００１９】
図３に示されるフローチャートを参照して、本発明の第１実施形態に係る漏鋼位置の予測方法での各種処理を説明する。取鍋４でＭ回の受鋼を繰り返し行うが（Ｓ１）、各回の受鋼の後に、演算処理手段３２は、３つの赤外線放射温度計（画像温度センサ）２から受け取る３つの温度データに基づいて、溶鋼受鋼前及び溶鋼受鋼後における鉄皮５の外面の温度を表す３つの熱画像２１（図４参照）を作成し、次いで、各熱画像２１に対して各種処理を行う。以下、説明を簡略にするため、１つの熱画像２１に対して行われる各種処理を説明する。１つの熱画像２１に対して各種処理が行われた後に、残り２つの熱画像２１に対しても、同じ各種処理が行われる。
【００２０】
画像処理部３３は、赤外線放射温度計（画像温度センサ）２から受け取る溶鋼受鋼後温度データに基づいて、外面全体の温度を表す熱画像２１を作成する（Ｓ２）。図４は、取鍋の熱画像イメージを示す概略説明図である。赤外線放射温度計２から得られる温度データは、温度測定対象である鉄皮５から放射される赤外線放射エネルギーを検出し、このエネルギーを温度に変換したデータであって、そのデータに基づいて温度分布を熱画像のデータとしたものである。なお、溶鋼の受鋼前に取鍋４を吊り上げている途中に、取鍋４の鉄皮５の温度を赤外線放射温度計２で測定し、Ｓ２における熱画像２１を、溶鋼受鋼前温度データに基づいて作成してもよい。
【００２１】
鉄皮５の特定の位置における温度を調べるために、この熱画像２１を、Ｌ個の画像要素に分割する。本実施形態では、得られた熱画像２１上に、その熱画像２１の横方向に沿って横仮想線を等間隔に複数描く。熱画像２１の略四角形の上辺及び下辺を等間隔にそれぞれ分割し、分割された上辺の分割点Ｕ１，Ｕ２，Ｕ３・・・と、分割された下辺の分割点Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３・・・とをそれらの左端から順番につないでいき、複数の縦仮想線を描く。このようにして、縦仮想線と横仮想線とが交わることで形成される概ね四角形となるメッシュ状のＬ個の画像要素を得る。しかしながら、本発明は、この分割する方法に限られず、画像要素を六角形にするように仮想線を描いてもよい。Ｌ個の画像要素の各々は、取鍋４の鉄皮５の外面のうちの特定の位置に対応する。ここで、Ｌは所望の自然数である。
【００２２】
図４においては、熱画像２１上に、横仮想線を２３９本、縦仮想線を３１９本描いている。これにより、画像要素の行数２４０×画像要素の列数３２０＝７６８００となり、画像要素の個数Ｌは、７６８００となる。以降、図４に示すように、行番号０、列番号０の画像要素の温度を参照する場合には、「画像要素（０，０）の温度」と表現する。なお、画像処理部３３は、各画像要素の温度を各画像要素の中心の温度と想定し、画像要素の中心の輝度から各画像要素の温度を算出する。
【００２３】
温度算出部３４は、最初に、行番号０、列番号０の画像要素を演算対象として、演算対象画像要素（０，０）の検査中心温度Ｔ１を取得し（Ｓ４）、次いで、演算対象画像要素（０，０）の周りとなる周辺Ｎ個の画像要素の周辺温度Ｔ２を取得し（Ｓ５）、また、Ｎ個の周辺温度Ｔ２の各々と検査中心温度Ｔ１とのＮ個の温度差（Ｔ１−Ｔ２）を算出する（Ｓ６）。図４に示すように、画像要素は熱画像２１にはＬ個あるため、Ｌ個の画像要素について上述のＳ４〜Ｓ６の処理はＬ回繰り返される（Ｓ３）。
【００２４】
図４に示すように、周辺Ｎ個の画像要素が占める熱画像２１の範囲を取鍋漏鋼判定範囲２２という。取鍋漏鋼判定範囲２２の決め方について、演算対象画像要素を中心とした上下左右斜方向のＮ個の画像要素を、周囲温度を算出する対象とすればよい。例えば、演算対象画像要素（４，５）であり、Ｎ＝８と設定する場合には、周辺Ｎ個の画像要素は、（３，４）、（３，５）、（３，６）、（４，４）、（４，６）、（５，４）、（５，５）、（５，６）の８点となる。なお、Ｎの値は２以上の自然数である。
【００２５】
画像要素の行数２４０×画像要素の列数３２０とする場合には、周辺温度Ｔ２の算出対象は、演算対象画像要素を中心にして上下方向に及び左右方向に４個以上が望ましい。このため、Ｎは、行方向に９個、列方向に９個の積の値から演算対象画像要素の１つを減じた、９×９−１＝８０以上であることが望ましい。Ｎの値は、演算対象画像要素に対応する鉄皮５の特定の位置を中心とした温度分布を把握できる程度の数値でよく、画像要素の列数と画像要素の行数との各々の１／４０〜１／２０の値を、それぞれ掛け合わせた値としてもよい。
【００２６】
通常、耐火物層６が健全であれば、鉄皮５中のある特定の範囲内における温度は概ね一様である。一方で、耐火物層６が損耗した部分は、収容されている溶鋼が漏れると予想される部分となる。耐火物層６が局所的に損耗して、耐火物層６の永久張り耐火物が露出して、永久張り耐火物も損傷すると、耐火物層６中のその損耗した部分に対応する鉄皮５の特定の部分の周りでは、その永久張り耐火物の損傷の程度に応じて、その特定の部分の温度が高くなり、一方で、特定の部分の周りの部分の温度は、その特定の部分の温度より低くなる。耐火物層６が損耗した部分に対応する鉄皮５の特定の領域とその周囲とで、温度差が生じる。そのような損耗した部分を有する外面部分に対応する画像要素の温度及びその画像要素の周辺Ｎ個の画像要素の温度は、耐火物層６が健全な場合の熱画像２１の温度と比べて、高くなると予測される。
【００２７】
このような予測を踏まえて、温度判定部３５は、検査中心温度Ｔ１が、算出されたＮ個の周辺温度Ｔ２と比べて最も高いかを判定し（Ｔ１＞Ｎ個のＴ２、Ｓ７）、次いで、Ｔ１＞Ｎ個のＴ２が成立すれば、検査中心温度Ｔ１が予め定められた値α１以上であるかを判定する（Ｔ１≧閾値α１、Ｓ８）。Ｔ１≧閾値α１が成立すれば、温度判定部３５は、Ｎ個の温度差のいずれかが予め定められた閾値β１以上であるかを判定する（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１、Ｓ９）。（Ｔ１−Ｔ２）≧β１が成立すれば、警報制御部３６は、異常警報（第１の警報）を発生させるように警報部３１を制御する（Ｓ１０）。この異常警報が発生する場合には、演算対象画像要素に対応する鉄皮５の外面部分の内側に設けられている永久張り耐火物が露出して大きく損傷していると予想される。異常警報は、このような予想を知らせていることになる。この異常警報によって、漏鋼するおそれが大きい位置を予測することができる。警報部３１は、具体的には図示はしないが、制御装置３に内在的に設けられる出力装置、例えばスピーカやモニタなどで、作業者が認識し得る警報を発生する。
【００２８】
また、Ｓ７〜Ｓ９の判定処理で、各判定処理が成立しない場合には、画像要素（０，０）とは別の画像要素を演算対象画像要素とする。列番号をカウントアップして、画像要素（０，１）を演算対象画像要素とする。Ｌ個の各画像要素を、演算対象画像要素とする方法について、例えば、図４に示すように、画像要素の行数２４０×画像要素の列数３２０とし、画像要素を７６８００個作成している場合を例にして説明する。
【００２９】
上述のように、画像要素（０，０）を演算対象画像要素とし、Ｓ４〜Ｓ９の演算処理を行った後、行番号０を固定し、列番号をカウントアップしていき、列番号が３１９となる画像要素（０，３１９）となるまで、各画像要素を検査中心温度の演算対象画像要素とする。次に、行番号をカウントアップして、画像要素（１，０）から画像要素（１，３１９）まで上記の処理（Ｓ４〜Ｓ９）を行う。このように、行番号及び列番号を順番にカウントアップして、演算対象画像要素が、画像要素（０，０）から画像要素（２３９，３１９）となるまで、即ち、７６８００回の繰り返し上述の演算処理（Ｓ４〜Ｓ９）を行う。但し、図３に示すように、異常警報または後述する注意警報が発生するような演算処理画像要素が検出される場合には、演算処理を終了してもよい。
【００３０】
取鍋４における漏鋼のおそれがある部分をより正確に検出するために、図３のフローチャートのＳ６の後に、温度算出部３４で、Ｓ６で算出されたＮ個の温度差（Ｔ１−Ｔ２）のうち、温度差が閾値β１以上（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）である画像要素の個数割合Ｒ１を算出することが好ましく、Ｓ９の判定処理に代えて、温度判定部３５で、個数割合Ｒ１が、予め定められた閾値γ１以上であるか（Ｒ１≧γ１）と判定し、Ｒ１≧γ１が成立する場合には、異常警報が発生してもよい。ここで、個数割合とは、Ｎ個の画像要素うちの、該当する個数の割合の百分率である。
【００３１】
図示は省略しているが、図３のフローチャートのＳ６の後に、Ｎ個の温度差のうち、温度差（Ｔ１−Ｔ２）が閾値β２以上閾値β１未満である画像要素の個数割合Ｒ２を算出して、Ｓ９の判定が成立しない場合には、個数割合Ｒ２が閾値γ２以上である（Ｒ２≧γ２）と判定し、Ｒ２≧γ２が成立する場合には、注意警報（第２の警報）を発生させるように、温度判定部で判定しかつ警報制御部で警報部を制御することもできる。この注意警報が発生する場合には、演算対象画像要素に対応する外面部分の鉄皮５の内側部分に設けられている内張り耐火物が大きく損耗、又は永久張り耐火物が露出し始めていると考えることができる。これにより、その位置を正確に捉えることができ、やがて漏鋼するに至るおそれのある位置を予測することができる。また、温度差を三次元化することにより耐火物の損耗の広さ、損耗の深さを間接的に把握出来るという利点もある。
【００３２】
閾値α１と閾値β１と閾値γ１と、閾値β２と閾値γ２とは、それぞれ、今まで操業した実績に基づいた、適切な値を用いる。各閾値は、溶鋼の漏鋼時の温度実績により求めたものであり、耐火物施工方法、材料等によって変わるが、閾値α１は３５０〜４００℃、閾値β１は２５〜４０℃、閾値β２は１０〜２０℃、閾値γ１、γ２は６０〜８０％とすることが好ましい。このような閾値の値であれば、異常警報及び注意警報を発生させる条件として良好である。
【００３３】
以上のようにして、取鍋４の漏鋼するおそれのある特定の位置を容易にかつ正確に予測して、漏鋼を未然に防止することを可能としている。
【００３４】
＜第２実施形態＞
本発明の第２実施形態について説明する。上記の第１実施形態と同一の構成については、説明を省略する。第２実施形態でも第１実施形態同様に、制御装置３を用いるが、特に温度算出部３４、温度判定部３５で行われる処理内容と、熱画像２１を作成するタイミングとが、第１実施形態とは異なる。即ち、第２実施形態で取り扱う熱画像は、第１実施形態のものと同じであって、その熱画像をどのように用いるかの処理方法が異なるに過ぎない。
【００３５】
図５に示されるフローチャートを参照して各種処理を説明する。製鉄所で用いられている複数の取鍋のうちの少なくとも１つの取鍋４で、溶鋼を（Ｍ＋１）回受鋼しかつ溶鋼を排出する操業することを前提とする。ここで、Ｍは３以上の自然数である。また、この前提は、（Ｍ−１）回の受鋼及び溶鋼排出が既に繰り返し行なわれたことを意味する。
【００３６】
複数の取鍋４が製鉄所で用いられており、この複数の取鍋４の各々を固有に特定するために、取鍋４には鍋番号が付されている。制御装置３が有する記憶部３７には、鍋番号を主キーとして、複数の取鍋４に関する情報を有するデータベースが構築されており、このデータベースは、複数の取鍋４の各々についての温度や熱画像に関するデータを保存している。受鋼を行う前に、演算処理手段３２は、溶鋼を収容することになる取鍋４の鍋番号を特定しデータベースに保存する（Ｓ２１）。これにより、鍋番号が指定されれば、その番号に対応する取鍋４の情報をデータベースから読み出すことが可能となる。なお、特定の鍋番号の取鍋４の耐火物層３を補修した場合には、データベースにおける、その特定の鍋番号に対応する取鍋４の温度データは初期化され、補修後における、受鋼及び溶鋼の排出を行う操業の際に、再度、その取鍋４についての温度や熱画像に関するデータが保存される。
【００３７】
図５に示されるように、第２実施形態の漏鋼位置の予測方法に係る処理は、大きく、Ｍ回目の受鋼及び溶鋼の排出時での演算処理と、（Ｍ＋１）回目の受鋼及び溶鋼の排出時での演算処理とに分かれており、Ｍ回目と（Ｍ＋１）回目とで分けて説明を行う。Ｍ回目の受鋼及び溶鋼の排出では、次の処理を行う。
【００３８】
［Ｍ回目の受鋼及び溶鋼排出］
鍋番号が特定された取鍋４にて、第１実施形態と同様にして、画像処理部３３は、溶鋼排出前における鉄皮５の外面の温度を表す熱画像２１を、赤外線放射温度計２から受け取る溶鋼受鋼前温度データに基づいて作成して、記憶部３７のデータベースに溶鋼受鋼前熱画像として保存する（Ｓ２２）。次いで、Ｍ回目の受鋼を行う（Ｓ２３）。画像処理部３３は、溶鋼受鋼後における外面の温度を表す熱画像２１を作成して、データベースに溶鋼受鋼後熱画像として保存する（Ｓ２４）。溶鋼受鋼後熱画像の作成後に、取鍋４から溶鋼を排出する（Ｓ２５）。
【００３９】
溶鋼の排出（Ｓ２５）の後に、第１実施形態と同様に、溶鋼受鋼前熱画像及び溶鋼受鋼後熱画像をＬ個に分割する。温度算出部３４は、溶鋼受鋼前熱画像におけるＬ個のうちの各画像要素（特定の演算対象画像要素）の溶鋼受鋼前温度を取得し（Ｓ２７）、溶鋼受鋼後熱画像における演算対象画像要素の溶鋼受鋼後温度を取得する（Ｓ２８）。また、温度算出部３４は、記憶部３７のデータベースにＬ個の画像要素の各々の溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度を保存する（Ｓ２９）。なお、Ｍ回目の受鋼及び溶鋼を排出する受鋼排出工程で用いた同じ鍋番号の取鍋４について、受鋼排出工程が既に（Ｍ−１）回行われた受鋼排出工程の各々において、Ｓ２１〜Ｓ２９の処理が行われてきている。このため、Ｍ回目の受鋼排出工程終了時には、データベースには、Ｍ回分（Ｍ個）の溶鋼受鋼前熱画像及び溶鋼受鋼後熱画像と、Ｌ個の各画像要素についてのＭ点の溶鋼受鋼前温度と溶鋼受鋼後温度とが保存されていることになる。
【００４０】
Ｍ回目の受鋼排出工程の後に、温度算出部３４は、Ｍ点の溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度をデータベースから読み出して、各画像要素についてのＭ点の溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度とのうちから、最大でＭである複数の溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度を抽出する。更には、温度算出部３４は、抽出した複数の溶鋼受鋼前温度から、溶鋼受鋼の回数に対する、溶鋼受鋼前温度についての第１近似曲線を算出し（Ｓ３０）、抽出した複数の溶鋼受鋼後温度から、溶鋼を受鋼し排出する受鋼排出工程の回数Ｍに対する、溶鋼受鋼後温度についての第２近似曲線を算出する（Ｓ３１）。第１近似曲線及び第２近似曲線は、いわゆる回帰分析から得られるもので、これらの近似曲線の目的変数は取鍋４の温度となり、説明変数は溶鋼の受鋼（受鋼排出工程）の回数である。第１、第２近似曲線は、線形的な回帰曲線でもよい。回帰分析のアルゴリズムとしては最小二乗法を用いればよい。近似曲線の基となるデータは、最大でＭ点であり、少なくともＭ点のうちから複数の点数を選べばよい。
【００４１】
次いで、温度算出部３４は、（Ｍ＋１）回目の溶鋼受鋼前における、各画像要素についての溶鋼受鋼前予想温度を第１近似曲線に基づいて算出し、（Ｍ＋１）回目の溶鋼の受鋼後における、各画像要素についての溶鋼受鋼後予想温度を第２近似曲線に基づいて算出する（Ｓ３２）。また、温度算出部３４は、溶鋼受鋼前予想温度と溶鋼受鋼後予想温度とを記憶部３７のデータベースに保存することが好ましい。なお、第１近似曲線と第２近似曲線とは、説明変数が溶鋼の受鋼（受鋼排出工程）の回数であり、目的変数が、鉄皮５の外面の特定位置に対応する各画像要素の温度であるため、予想される溶鋼の受鋼の回数がわかれば、近似曲線によって鉄皮５の特定の位置の予想される温度がわかる。
【００４２】
以上の各種演算処理（Ｓ２７〜Ｓ３２）を、第１実施形態と同様に、Ｌ個の画像要素分繰り返す（Ｓ２６）。次に（Ｍ＋１）回目の受鋼しかつ溶鋼を排出する操業を行う。
【００４３】
［（Ｍ＋１）回目の受鋼及び溶鋼の排出］
上述のＭ回の受鋼及び溶鋼の排出が行われた取鍋４で、Ｍ回目の受鋼排出工程と同様にして、画像処理部３３は、鉄皮５の外面の温度を表す溶鋼受鋼前検査熱画像を作成する（Ｓ３３）。その後、（Ｍ＋１）回目の受鋼を行う（Ｓ３４）。次いで、溶鋼受鋼後検査熱画像を、溶鋼受鋼後温度データに基づいて作成する（Ｓ３５）。溶鋼受鋼後検査画像の作成後に、取鍋４から溶鋼を排出する（Ｓ３６）。
【００４４】
Ｍ回目の受鋼排出工程での演算処理と同様に、溶鋼受鋼前検査熱画像及び溶鋼受鋼後検査熱画像をＬ個に分割する。温度算出部３４は、溶鋼受鋼前検査熱画像におけるＬ個のうちの各画像要素（演算対象画像要素）についての溶鋼受鋼前検査温度を取得し、溶鋼受鋼後検査熱画像における演算対象画像要素についての溶鋼受鋼後検査温度を取得する（Ｓ３８）。（Ｍ＋２）回目の受鋼排出工程のために、適宜、温度算出部３４は、記憶部３７のデータベースに、溶鋼受鋼前検査熱画像及び溶鋼受鋼後検査熱画像を、第１，２近似曲線を算出する基のデータとなり得る溶鋼受鋼前熱画像及び溶鋼受鋼後熱画像として保存し、Ｌ個の画像要素の各々についての溶鋼受鋼前検査温度及び溶鋼受鋼後検査温度を、溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度として保存することが好ましい。
【００４５】
温度算出部３４は、Ｍ回目の受鋼排出工程で算出された溶鋼受鋼前予想温度と溶鋼受鋼前検査温度との第１温度差分を算出し、溶鋼受鋼後予想温度と溶鋼受鋼後検査温度との第２温度差分を算出する（Ｓ３９）。次いで、温度判定部３５は、算出された第１温度差分が予め決められた閾値ａ１以上、または、第２温度差分が予め決められた閾値ｂ１以上であるかを判定する（Ｓ４０）。Ｓ４０における判定が成立しない場合には、図４に示すように、Ｌ個の画像要素が熱画像２１にあるため、画像要素の個数分Ｌ回、Ｓ３８〜４０の処理が繰り返される（Ｓ３７）。
【００４６】
Ｓ４０における判定が成立する場合には、警報制御部３６は、異常警報（第１の警報）を発生させるように警報部３１を制御する（Ｓ４１）。この異常警報が発生する場合には、溶鋼受鋼前検査温度及び溶鋼受鋼後検査温度の演算処理画像要素に対応する外面部分の内側に設けられている永久張り耐火物が露出して大きく損傷していると考えることができ、その演算処理画像要素に対応する鉄皮５の位置を捉えることができる。これにより、漏鋼するおそれが大きい位置を予測することができる。
【００４７】
また、図５では省略しているが、Ｓ４０の判定の後に、第１温度差分が予め決められた閾値ａ２以上閾値ａ１未満、または、第２温度差分が予め決められた閾値ｂ２以上閾値ｂ１未満であるかを判定することが好ましい。この判定が成立する場合には、警報制御部３６は、注意警報（第２の警報）を発生させるように警報部３１を制御してもよい。この注意警報が発生されれば、溶鋼受鋼前検査温度及び溶鋼受鋼後検査温度の演算処理画像要素に対応する外面位置の内側に設けられている内張り耐火物が大きく損耗、又は永久張り耐火物が露出し始めて温度が上昇したと予測することができる。これにより、やがて漏鋼するに至るおそれのある位置を予測することが可能となる。
【００４８】
以上のようにして、取鍋４の漏鋼するおそれのある特定の位置を容易にかつ正確に予測して、漏鋼を未然に防止することを可能としている。
【００４９】
＜第３実施形態＞
本発明の第３実施形態について説明する。上記の第１及び第２実施形態と同一の構成については、説明を省略する。第３実施形態では、第２実施形態と類似している部分があり、複数の取鍋のうちの１つの取鍋４で、溶鋼を（Ｍ＋１）回受鋼しかつ溶鋼を排出する操業することを前提とする。図６に示される本発明の第３実施形態に係る漏鋼位置の予測方法を行うフローチャートを参照して各種処理を説明する。
【００５０】
第３実施形態でも、第２実施形態と同様に、受鋼を行う前に、演算処理手段３２は、取鍋４の鍋番号を特定しデータベースに保存する（Ｓ５１）。次いで、鍋番号が特定された取鍋４にて、Ｍ回目の受鋼及び溶鋼の排出（Ｓ５３，Ｓ５５）を行う。第３実施形態では、Ｍ回目の受鋼及び溶鋼の排出で次の処理を行う。
【００５１】
［Ｍ回目の受鋼及び溶鋼の排出］
第２実施形態と同様にして、画像処理部３３は、溶鋼受鋼前熱画像を作成して、記憶部３７のデータベースに保存する（Ｓ５２）。取鍋４で受鋼する（Ｓ５３）。後に、画像処理部３３は溶鋼受鋼後熱画像を作成して、記憶部３７のデータベースに保存する（Ｓ５４）。溶鋼受鋼後熱画像の作成後、取鍋４から溶鋼を排出する（Ｓ５５）。
【００５２】
第２実施形態と同様に、温度算出部３４は、溶鋼受鋼前熱画像におけるＬ個のうちの各画像要素（演算対象画像要素）の溶鋼受鋼前温度を取得し（Ｓ５７）、溶鋼受鋼後熱画像における演算対象画像要素の溶鋼受鋼後温度を取得する（Ｓ５８）。温度算出部３４は、記憶部３７のデータベースにＬ個の画像要素の各々の溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度を保存する（Ｓ５９）。
【００５３】
Ｍ回目の受鋼排出工程の後に、温度算出部３４は、Ｍ点の溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度をデータベースから読み出して、Ｍ回目の各画像要素の溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度とのうちから、最大でＭである複数の溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度を抽出する。抽出された複数点の溶鋼受鋼前温度の各々と複数点の溶鋼受鋼後温度の各々との差を算出して、複数点の温度差分を算出する。複数点の温度差分に基づいて、温度差分についての第３近似曲線を算出する（Ｓ６０）。第３近似曲線は、いわゆる回帰分析から得られるもので、これらの近似曲線の目的変数は、鉄皮５の特定の位置に対応する演算処理画像要素の溶鋼受鋼前と溶鋼受鋼後との温度差であり、説明変数は、溶鋼受鋼（受鋼排出工程）の回数である。このため、第３近似曲線は、第２実施形態の場合と同様に決定される。予想される溶鋼受鋼の回数がわかれば、第３近似曲線から予想温度差分を算出することができる。
【００５４】
（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程における、溶鋼受鋼前での各画像要素（演算処理画像要素）の溶鋼受鋼前予想温度と溶鋼受鋼後での演算処理画像要素の溶鋼受鋼後予想温度との予想温度差分を算出し（Ｓ６１）、記憶部３７のデータベースに保存する。
【００５５】
以上の各種演算処理（Ｓ５７〜Ｓ６１）を、Ｌ個の画像要素分繰り返す（Ｓ５６）。Ｍ回目の受鋼排出工程での上述の演算処理（Ｓ５１〜Ｓ６１）を行った後に、（Ｍ＋１）回目の受鋼しかつ溶鋼の排出を行い、次に説明する演算処理を行う。
【００５６】
［（Ｍ＋１）回目の受鋼及び溶鋼の排出］
画像処理部３３は、溶鋼受鋼前の外面全体の温度を表す溶鋼受鋼前検査熱画像を作成する（Ｓ６２）。その後に、（Ｍ＋１）回目の受鋼を行う（Ｓ６３）。次いで、溶鋼受鋼前と同様にして、溶鋼受鋼後検査熱画像を作成する（Ｓ６４）。溶鋼受鋼後検査熱画像の作成の後に、（Ｍ＋１）回目の溶鋼を取鍋４から排出する（Ｓ６５）。（Ｍ＋２）回目の受鋼及び溶鋼排出時のために、適宜、記憶部３７のデータベースに、溶鋼受鋼前検査画像及び溶鋼受鋼後検査熱画像を溶鋼受鋼前熱画像及び溶鋼受鋼後熱画像として保存する。
【００５７】
Ｍ回目の受鋼及び溶鋼排出時の演算処理と同様に、温度算出部３４は、溶鋼受鋼前検査熱画像におけるＬ個のうちの各画像要素についての溶鋼受鋼前検査温度及び溶鋼受鋼後検査温度を取得する。取得した溶鋼受鋼後検査温度から溶鋼受鋼前検査温度を引いて、各画像要素についての検査温度差分を算出する（Ｓ６７）。次いで、検査温度差分と予想温度差分との差を算出して、第３温度差分を算出する（Ｓ６８）。（Ｍ＋２）回目の受鋼及び溶鋼排出時のために、適宜、温度算出部３４は、記憶部３７のデータベースに、Ｌ個の画像要素の各々についての溶鋼受鋼前検査温度及び溶鋼受鋼後検査温度を、（Ｍ＋１）回目の受鋼排出工程での溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度として保存することが好ましい。温度判定部３５は、第３温度差分が予め定められた閾値ｃ１以上であるかを判定する（Ｓ６９）。この判定が成立しない場合には、以上の各種演算処理（Ｓ６７〜Ｓ６９）を、Ｌ個の画像要素個数分繰り返す（Ｓ６６）。
【００５８】
上記の判定が成立する場合には、警報制御部３６は、異常警報（第１の警報）を発生させるように警報部３１を制御する（Ｓ７０）。この異常警報が発生する場合には、その第３温度差分の演算処理画像要素に対応する外面部分の内側に設けられている永久張り耐火物が露出して大きく損傷していると考えることができ、その画像要素に対応する鉄皮５の位置を捉えることができる。これにより、漏鋼するおそれが大きい位置を予測することができる。
【００５９】
また、温度判定部３５で、（M＋１）回目における第３温度差分が、閾値ｃ２以上閾値ｃ１未満であるかを判定して、その判定が成立すれば、警報制御部３６は、注意警報（第２の警報）を発生させるように警報部３１を制御してもよい。注意警報を出すようにしたから、第３温度差分が算出された演算処理画像要素に対応する外面の位置に設けられる内張り耐火物が大きく損耗、又は永久張り耐火物が露出し始めて温度が上昇したと予測することができる。これにより、やがて漏鋼するに至るおそれのある位置を予測することが可能となる。
【００６０】
第２実施形態で用いた閾値ａ１及び閾値ｂ１と、閾値ａ２及び閾値ｂ２と、第３実施形態で用いる閾値ｃ１及び閾値ｃ２とは、それぞれ、今まで操業した実績に基づいた、適切な値を用いる。各閾値は、溶鋼の漏鋼時の温度実績により求めたものであり、耐火物施工方法、材料等によって変わる。しかしながら、閾値ａ１及びｂ１と閾値ａ２及び閾値ｂ２とは、検査温度と予想温度との差分に関連しており、閾値ｃ１及びｃ２は、溶鋼受鋼前温度と溶鋼受鋼後温度との差分の値に関している。閾値ａ１，ｂ１は２５〜３５℃、閾値ａ２，ｂ２は１０〜２０℃とし、閾値ｃ１を１５〜２５℃、閾値ｃ２を１０〜１５℃とすることが好ましい。このような閾値の値であれば、異常警報及び注意警報を発生させる条件として良好である。
【００６１】
以上のようにして、取鍋４の漏鋼するおそれのある特定の位置を容易にかつ正確に予測して、漏鋼を未然に防止することを可能としている。
【実施例１】
【００６２】
図１及び図２に示される設備を用いて、図３に示されるフローチャートに示される漏鋼位置の予測方法を実施した。
【００６３】
取鍋４は、３５０トンの溶鋼を収容可能なサイズを有している。受鋼位置において、この取鍋４に１６２０℃で３５０トンの溶鋼を受鋼した。次いで、取鍋４は検査位置に移動し、検査位置にて、取鍋４の鉄皮５の外面の温度を測定した。後に、この取鍋４を連続鋳造機に搬送し（取鍋４が溶鋼排出位置に移動し）、連続鋳造して、取鍋４から溶鋼を排出した。取鍋４中での溶鋼収容時間は約１６０分であった。再び、この取鍋４は受鋼位置へ移動し、この取鍋４に３５０トンの溶鋼を受鋼した。取鍋４が溶鋼排出位置から移動し、受鋼するまでの時間は１４０分であった。このようにして、同じ取鍋４で、受鋼及び溶鋼の排出を１００回繰り返し行った（Ｓ１）。
【００６４】
１０１回目の受鋼（Ｓ１）の後に、赤外線放射温度計２から得られる温度データに基づく熱画像を、画像要素の行数２４０、画像要素の列数３２０として、７６８００個の画像要素に分割した。周辺Ｎを８０として、各画像要素の検査中心温度Ｔ１を取得し、取鍋漏鋼判定範囲（周辺８０個）における画像要素の周辺温度Ｔ２を取得し、温度差（Ｔ１−Ｔ２）を算出し、図３に示される判定を行った（Ｓ４〜Ｓ９）。
【００６５】
Ｔ１＞Ｎ個のＴ２が成立し、Ｔ１≧閾値α１が成立し、温度判定部３５は、Ｎ個の温度差のいずれかが予め定められた閾値β１以上である（（Ｔ１−Ｔ２）≧β１）が成立すれ、異常警報を発生するように警報部３１を制御した（Ｓ１０）。以上のようにして、漏鋼位置の予測方法を実施した（本発明例１）。
【００６６】
また、Ｓ６で算出されるＮ個の温度差（Ｔ１−Ｔ２）のうち、閾値β１以上である個数割合Ｒ１を算出し、Ｓ９の判定の代わりに、個数割合Ｒ１がγ１以上であるかを判定し（Ｒ１≧γ１）、Ｒ１≧γ１であれば、異常警報を発生するようにした以外は、本発明例１と同様に漏鋼位置の予測方法を実施した（本発明例２）。
【００６７】
更には、Ｓ６で算出されるＮ個の温度差（Ｔ１−Ｔ２）のうち、閾値β２以上閾値β１未満である個数割合Ｒ２を算出し、Ｓ９の判定が成立しない場合には、個数割合Ｒ２がγ２以上であるかも判定し、Ｒ２≧γ２であれば、異常警報ではなく注意警報を発生するようにした以外は、本発明例１と同様に漏鋼位置の予測方法を実施した（本発明例３）。
【００６８】
なお、実施例１では、閾値α１を３７０℃に設定し、閾値β１を３０℃に、閾値β２を１５℃に設定した。閾値γ１と閾値γ２とを両方とも、７０％に設定した。表１に、３つの熱画像２１のうちの１つの熱画像２１におけるある複数の画像要素の温度を示す。
【００６９】
【表１】
2013221659.tif 000003
【００７０】
検査中心温度Ｔ１の演算対象画像要素が、画像要素（５６，１０５）である場合と画像要素（５９，１１１）である場合において、画像要素（５６，１０５）と画像要素（５９，１１１）との温度が、取鍋漏鋼判定範囲内の画像要素の温度に比べて最も高かった。表１において、画像要素（５６，１０５）と画像要素（５９，１１１）と、これらの画像要素の周囲８０個の取鍋漏鋼判定範囲とを太線の枠で囲んだ。
【００７１】
表２に、演算対象画像要素（５６，１０５）を中心とする取鍋漏鋼判定範囲中の画像要素の周辺温度Ｔ２の各々と検査中心温度Ｔ１との温度差（Ｔ１−Ｔ２）を示す。表３に、演算対象画像要素が画像要素（５９，１１１）である場合における、画像要素（５９，１１１）を中心とする取鍋漏鋼判定範囲中の画像要素の周囲温度の各々と検査中心温度との温度差（Ｔ１−Ｔ２）を示す。表２と表３とにおいては、演算対象画像要素（５６，１０５）（５９，１１１）の項目は、検査中心温度Ｔ１を示し、取鍋漏鋼判定範囲以外の画像要素には、表１と同じデータが示されている。
【００７２】
【表２】
2013221659.tif 000004
【００７３】
【表３】
2013221659.tif 000005
【００７４】
画像要素（５６，１０５）の温度は３７５℃であり、閾値α１（３７０℃）以上であったが、取鍋漏鋼判定範囲内の画像要素の周辺温度Ｔ２と演算対象画像要素（５６，１０５）の検査中心温度Ｔ１との温度差（Ｔ１−Ｔ２）は全て閾値β１（３０℃）未満であった。当然に、周辺Ｎ個の温度差が閾値β１以上でなく、閾値β１以上である個数割合Ｒ１は０％である。周辺Ｎ個の温度差が閾値β１以上である割合は、閾値γ１（７０％）未満である。よって、この場合には、本発明例１，２による異常警報は発生しない。また、画像要素（５６，１０５）の検査中心温度と周辺Ｎ個の画像要素の周辺温度との温度差が、閾値β２（１５℃）より大きい部分も画像要素もあったが、その個数割合が少ないため、本発明例３による注意警報も発生しない。実際にも、画像要素（５６，１０５）に対応する鉄皮５の内側の耐火物層６には、損耗は発見されなかった。
【００７５】
画像要素（５９，１１１）の温度は３８３℃であり、閾値α１（３７０℃）以上であった。取鍋漏鋼判定範囲内の画像要素の温度と演算対象画像要素（５９，１１１）の温度との温度差（Ｔ１−Ｔ２）が閾値β１以上である個数割合は０％であったが、閾値β２以上閾値β１未満である個数割合は、７４．３％であった。この個数割合Ｒ２は、閾値γ２以上である。よって、本発明例３による注意警報が発生した。連続鋳造機での鋳込み終了後に注意警報のあった、画像要素（５９，１１１）に対応する鉄皮５の内側の耐火物層６を点検したところ、この部分のみにかなりの損耗が見られた。このため、耐火物層６を補修することが可能となるという良好な結果が得られた。
【実施例２】
【００７６】
図１及び図２に示される設備を用いて、図５及び図６に示されるフローチャートに示される漏鋼位置の予測方法を実施した。第３実施形態は第２実施形態と類似する処理内容が多いため、本発明の第２の実施形態と第３の実施形態とに係る漏鋼位置の予測方法を合わせて実施した。
【００７７】
実施例１と同じ寸法を有する、鍋番号が７１である取鍋５を用いて、Ｍ＝３４４、即ち、実施例１と同様の条件で受鋼排出工程を３４４回行った。溶鋼を収容している時間も、実施例１と同様である。３つのうちの１つの赤外線放射温度計２から得られる温度データに基づく熱画像を、実施例１と同様に、７６８００個の画像要素に分割した。閾値ａ１は３０℃、閾値ｂ１は３０℃、閾値ａ２は１５℃、閾値ｂ２は１５℃に設定している。閾値ｃ１は２０℃に設定している。閾値ｃ２は１０℃に設定している。
【００７８】
１〜３４４回の受鋼排出工程では、溶鋼受鋼前熱画像を取得し、その１０分後に溶鋼を受鋼した（Ｓ２２，Ｓ２３及びＳ５２，Ｓ５３）。次いで、溶鋼排出後熱画像を取得したし、その２０分後に溶鋼を排出した（Ｓ２４，Ｓ２５及びＳ５４，Ｓ５５）。溶鋼受鋼前熱画像、溶鋼受鋼後熱画像に基づいて、各種演算処理を行った（Ｓ２６〜Ｓ３２及びＳ５６〜Ｓ６１）。すなわち、３４４回目の受鋼排出工程での各画像要素における溶鋼受鋼前温度及び溶鋼受鋼後温度、温度差分が算出され、３４５回目の受鋼排出工程での溶鋼受鋼前予想温度及び溶鋼受鋼後予想温度、予想温度差分が算出されている。
【００７９】
次いで、３４５（Ｍ＋１）回目の、受鋼し溶鋼を排出する溶鋼排出工程を行った。溶鋼受鋼前検査熱画像を取得し（Ｓ３３及びＳ６２）、１０分後に、溶鋼を受鋼（Ｓ３４及びＳ６３）する。次いで、溶鋼受鋼後検査熱画像を取得した（Ｓ３５及びＳ６４）。溶鋼受鋼後検査熱画像の取得から２０分後に、溶鋼を排出した（Ｓ３６及びＳ６５）。溶鋼受鋼前検査熱画像、溶鋼受鋼後検査熱画像に基づいて、各種演算処理を行った（Ｓ３７〜Ｓ４０及びＳ６６〜Ｓ６９）。すなわち、各画像要素における溶鋼受鋼前検査温度及び溶鋼受鋼後検査温度が取得され、検査温度差分が算出されており、第１温度差分及び第２温度差分、第３温度差分が算出されている。
【００８０】
表４に、鍋番号７１の取鍋についての熱画像中の画像要素（１０，１０）における、溶鋼受鋼前温度と溶鋼受鋼後温度との温度差を示す。
【００８１】
【表４】
2013221659.tif 000006
【００８２】
鍋番号７１の取鍋５の使用回数３００〜３４４回において、表４中の「溶鋼受鋼前温度」と「溶鋼受鋼後温度」とは、溶鋼受鋼前温度と溶鋼受鋼後温度とに相当し、表４中の「温度差」は、溶鋼受鋼前温度と溶鋼受鋼後温度との温度差分に相当する。使用回数３４５回目では、表４中の「溶鋼受鋼前温度」と「溶鋼受鋼後温度」とは、溶鋼受鋼前検査温度と溶鋼受鋼後検査温度とに対応し、表４中の「温度差」は、溶鋼受鋼前検査温度と溶鋼受鋼後検査温度との検査温度差分に相当する。表４では、表示スペースの関係で示していないが、１〜２９９回のデータも存在する。取鍋５を用いて受鋼及び溶鋼の排出を行った回数、いわゆる使用回数が１〜３４４回の「溶鋼受鋼前温度」と「溶鋼受鋼後温度」と「温度差」との各々のデータについて、回帰分析を行った。回帰分析としては、最小二乗法を用いて、受鋼及び溶鋼を排出した回数を説明変数とした、演算対象画像要素の温度を目的変数とした多次多項式である近似曲線を作成した。図７は、鍋番号７１の取鍋についての１つの熱画像における画像要素（１０，１０）での溶鋼受鋼前温度と、溶鋼受鋼後温度と、溶鋼受鋼前温度と溶鋼受鋼後温度との温度差及び、回帰曲線のグラフである。加えて、表５に、取鍋漏鋼判定の結果を示す。
【００８３】
【表５】
2013221659.tif 000007
【００８４】
表５において、「Ａ」は、第２実施形態による漏鋼位置の予測方法では、使用回数が３４５回目の「溶鋼受鋼前温度」または「溶鋼受鋼後温度」を意味し、それぞれ、溶鋼受鋼前検査温度または溶鋼受鋼後検査温度となり、第３実施形態による漏鋼位置の予測方法では、使用回数が３４５回目の「溶鋼受鋼前温度」と「溶鋼受鋼後温度」との差分を意味し、検査温度差分となる。「Ｂ」は、第２実施形態による漏鋼位置の予測方法では、使用回数が３４５回目の予想温度を意味し、それぞれ、図７に示す近似曲線に基づいた、３４５回目の溶鋼受鋼前予想温度または溶鋼受鋼後予想温度となり、第３実施形態による漏鋼位置の予測方法では、３４５回目の予想温度差分となる。
【００８５】
表５及び図７に示すように、第２実施形態による漏鋼位置の予測方法では、使用回数が３４５回目の溶鋼受鋼後検査温度は３９３℃となり、第２近似曲線に基づいて算出される３４５回目の溶鋼受鋼後予想温度は３７７℃となる。第２温度差分（表５中「差（Ａ−Ｂ）」）は１６℃である。すなわち、第２温度差分は、閾値ｂ２（１５℃）以上閾値ｂ１（３０℃）未満である。このため、注意警報を発した。また、第３実施形態による漏鋼位置の予測方法では、使用回数が３４５回目の検査温度差分は２３℃であり、予想温度差分は１３℃となる。第３温度差分（表５中「差（Ａ−Ｂ）」）は１０℃である。すなわち、第３温度差分は、閾値ｃ２（１０℃）以上閾値ｃ１（２０℃）未満である。このため、注意警報を発した。
【００８６】
連続鋳造機での鋳込み終了後に注意警報のあった画像要素（１０，１０）に対応する位置の内側の内張り耐火物を点検したところ、この部分にかなりの損耗が見られ、この部分を補修することが可能となるという良好な結果が得られた。注意警報が発生するような画像要素を検出することによって、その画像要素に対応する位置の内側に設けられる永久張り耐火物が露出、大きく損傷して温度が急上昇したことを予測し、漏鋼するおそれが大きい位置を予測することができた。
【００８７】
３４５回目の溶鋼の受鋼前後の検査熱画像からの検査温度と、３４４回までの溶鋼の排出前後の熱画像からの温度に基づいた第１，２近似曲線により得られる予想温度との第１，２温度差分が、予め設定した閾値ａ２，ｂ２以上閾値ａ１，ｂ１未満であるかを判定することによって、その判定が成立する演算処理画像要素に対応する外面の位置の内張り耐火物が大きく損耗、又は永久張り耐火物が露出し始めて温度が上昇したことを予測でき、やがて漏鋼するに至るおそれのある位置を予測することが可能となった。
【００８８】
３４５回目の溶鋼受鋼の前と後とでの検査熱画像に基づく検査温度差分と、３４４回までの熱画像に基づく温度差分に基づいた第３近似曲線により得られる予想温度差分との第３温度差分が、予め設定した閾値ｃ２以上閾値ｃ１未満であるかを判定することによって、その判定が成立する演算処理画像要素に対応する外面の位置の内張り耐火物が大きく損耗、又は永久張り耐火物が露出し始めて温度が上昇したことを予測でき、やがて漏鋼するに至る恐れのある位置を予測することが可能となった。
【符号の説明】
【００８９】
１  漏鋼位置予測装置
２  赤外線放射温度計
３  制御装置
４  取鍋
５  鉄皮
６  耐火物層
７  支持部
８  台車
１１  クレーン
１２  吊具
１３  レール
２１  熱画像
２２  取鍋漏鋼判定範囲
３１  警報部
３２  演算処理手段
３３  画像処理部
３４  温度算出部
３５  温度判定部
３６  警報制御部
３７  記憶部
【図１】
2013221659.tif 000008
【図２】
2013221659.tif 000009
【図３】
2013221659.tif 000010
【図４】
2013221659.tif 000011
【図５】
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【図６】
2013221659.tif 000013
【図７】
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