(57)【要約】【課題】検出精度に優れたエナメル線の凸状欠陥部の検出方法、エナメル線の凸状欠陥部検出装置、及びエナメル線の凸状欠陥部検出システムを提供する。【解決手段】本発明の一態様において、エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部の検出方法であって、心線が複数のダイス２ａ〜２ｆを通過する間、複数のダイス２ａ〜２ｆの各々に加わる心線の進行方向の力の変化をセンサー４ａ、４ｂにより検出し、電気信号に変換する工程と、電気信号の中から周期性がある信号群が検出された場合に、凸状欠陥部が存在するものと判定する工程と、を含む、エナメル線の凸状欠陥部の検出方法を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部の検出方法であって、
前記心線が複数のダイスを通過する間、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化をセンサーにより検出し、電気信号に変換する工程と、
前記電気信号の中から周期性がある信号群が検出された場合に、前記凸状欠陥部が存在するものと判定する工程と、
を含む、エナメル線の凸状欠陥部の検出方法。
【請求項２】
前記信号群の周期が、前記心線の進行速度と前記心線の進行経路に沿った前記複数のダイスの設置間隔から算出される周期と一致する場合に、前記凸状欠陥部が存在するものと判定する、
請求項１に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。
【請求項３】
前記複数のダイスは、１つのダイスホルダーに保持され、
前記センサーは、前記ダイスホルダーの外壁の前記心線の進行方向に交わる面と、前記ダイスホルダーが内在するように設置されている固定部材との間に設置される、
請求項１又は２に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。
【請求項４】
前記センサーは圧電素子であり、前記複数のダイスに加わる力の変化を圧力の変化として検出し、前記圧力の変化を電気信号に変換する、
請求項３に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。
【請求項５】
前記センサーは、前記面上の第１のダイスの外側に設置され、前記第１のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最後に通過するダイスである、
請求項３又は４に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。
【請求項６】
前記センサーは、前記面上の前記第１のダイスの外側及び第２のダイスの外側に設置され、前記第２のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最初に通過するダイスであり、
前記第１のダイスの外側のセンサーにより変換された信号と、前記第２のダイスの外側のセンサーにより変換された信号は合成される、
請求項５に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。
【請求項７】
前記第１のダイスに加わる力の変化に起因する電気信号の強度に基づいて、前記凸状欠陥部のサイズを判定する、
請求項５又は６に記載のエナメル線の凸状欠陥部の検出方法。
【請求項８】
エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部検出装置であって、
前記心線が通過する複数のダイスと、
前記複数のダイスを保持するダイスホルダーと、
前記ダイスホルダーが内在するように設置されている固定部材と、
前記ダイスホルダーの外壁の前記心線の進行方向に交わる面と、前記固定部材との間に設置され、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化を検出し、電気信号に変換するセンサーと、
を有するエナメル線の凸状欠陥部検出装置。
【請求項９】
前記センサーは圧電素子であり、前記複数のダイスに加わる力の変化を圧力の変化として検出し、前記圧力の変化を電気信号に変換する、
請求項８に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出装置。
【請求項１０】
前記センサーは、前記面上の第１のダイスの外側に設置され、前記第１のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最後に通過するダイスである、
請求項８又は９に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出装置。
【請求項１１】
前記センサーは、前記面上の前記第１のダイスの外側及び第２のダイスの外側に設置され、前記第２のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最初に通過するダイスである、
請求項１０に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出装置。
【請求項１２】
エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部検出システムであって、
前記心線が通過する複数のダイスと、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化を検出し、電気信号に変換するセンサーと、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出装置と、
前記凸状欠陥部検出装置の前記センサーから出力された前記電気信号から、周期性を有する信号群を選出する信号処理部と、
前記信号処理部により出力された前記信号群の情報、又は前記信号群に基づく情報を外部に出力する出力部と、
を有するエナメル線の凸状欠陥部検出システム。
【請求項１３】
前記信号処理部により出力された前記信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の存在を判定する判定部をさらに有し、
前記出力部は、前記判定部により出力される判定結果を表示する表示部、又は前記判定結果を音声により出力する音声出力部である、
請求項１２に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出システム。
【請求項１４】
前記凸状欠陥部検出装置の前記センサーは、複数のセンサーから構成され、
前記信号処理部は、前記複数のセンサーからそれぞれ出力された複数の電気信号、又は前記複数の電気信号からそれぞれ選出された複数の周期性がある信号群を合成する機能を有する、
請求項１２又は１３に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出システム。
【請求項１５】
前記判定部は、前記信号処理部により選出された信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の大きさを判定する機能を有し、
前記出力部は、前記判定部に判定された凸状欠陥部の大きさを外部に出力する、
請求項１２〜１４に記載のエナメル線の凸状欠陥部検出システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エナメル線の凸状欠陥部の検出方法、エナメル線の凸状欠陥部検出装置、及びエナメル線の凸状欠陥部検出システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
エナメル線を製造する工程において、エナメル線の絶縁皮膜には様々な原因で凸状欠陥部（粒）が発生する。この原因の例として、導体（銅線・アルミ線・銅合金線・アルミ合金線）の傷、導体に付着した金属粉、絶縁塗料に混入した皮膜の焼カスなどの異物、絶縁皮膜に付着した焼付炉の昇華物、焼付炉内部でのエナメル線同士の揺れによる接触等が挙げられるが、その他にも多数の原因が存在する。
【０００３】
そのため、発生原因の対策だけでは、凸状欠陥部がないことの品質保証を行なうことは困難であり、インラインの検出装置により凸状欠陥部のないエナメル線を選別することが求められる。
【０００４】
従来の代表的な凸状欠陥部の検出装置として、ダイス式検出装置がある。このダイス式検出装置によれば、エナメル線の寸法より少しサイズが大きい穴を有するダイスにエナメル線を通過させることにより、凸状欠陥部を検出することができる。エナメル線に凸状欠陥部があったときには、ダイスの穴とエナメル線の隙間に凸状欠陥部が引っかかることによりダイスが変位することを利用して、リミットスイッチなどのセンサーで凸状欠陥部を検出する。
【０００５】
ダイス式検出装置には、エナメル線を巻取機の手前に凸状欠陥部検出用のダイスを設置するタイプ（例えば、特許文献１参照）と、塗装ダイスを粒検出のダイスに利用するタイプ（例えば、特許文献２〜４参照）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５１−８１１８０号公報
【特許文献２】特開昭５４−８７８８３号公報
【特許文献３】特開昭５７−４９８４０号公報
【特許文献４】特公昭５９−３２７２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
凸状欠陥部の検出装置においては、エナメル線に付着した塵埃等の、凸状欠陥部以外のものに起因するダイスの変位をセンサーが検出するおそれがある。この場合、凸状欠陥部以外のものを凸状欠陥部と判断することになり、凸状欠陥部の検出精度の低下につながる。
【０００８】
そこで本発明の目的は、検出精度に優れたエナメル線の凸状欠陥部の検出方法、エナメル線の凸状欠陥部検出装置、及びエナメル線の凸状欠陥部検出システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）本発明の一態様によれば、上記目的を達成するため、エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部の検出方法であって、前記心線が複数のダイスを通過する間、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化をセンサーにより検出し、電気信号に変換する工程と、前記電気信号の中から周期性がある信号群が検出された場合に、前記凸状欠陥部が存在するものと判定する工程と、を含む、エナメル線の凸状欠陥部の検出方法が提供される。
【００１０】
（２）上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記信号群の周期が、前記心線の進行速度と前記心線の進行経路に沿った前記複数のダイスの設置間隔から算出される周期と一致する場合に、前記凸状欠陥部が存在するものと判定してもよい。
【００１１】
（３）上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記複数のダイスは、１つのダイスホルダーに保持され、前記センサーは、前記ダイスホルダーの外壁の前記心線の進行方向に交わる面と、前記ダイスホルダーが内在するように設置されている固定部材との間に設置されてもよい。
【００１２】
（４）上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記センサーは圧電素子であり、前記複数のダイスに加わる力の変化を圧力の変化として検出し、前記圧力の変化を電気信号に変換してもよい。
【００１３】
（５）上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記センサーは、前記面上の第１のダイスの外側に設置されてもよい。前記第１のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最後に通過するダイスである。
【００１４】
（６）上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記センサーは、前記面上の前記第１のダイスの外側及び第２のダイスの外側に設置され、前記第１のダイスの外側のセンサーにより変換された信号と、前記第２のダイスの外側のセンサーにより変換された信号は合成されてもよい。前記第２のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最初に通過するダイスである。
【００１５】
（７）上記エナメル線の凸状欠陥部の検出方法において、前記第１のダイスに加わる力の変化に起因する電気信号の強度に基づいて、前記凸状欠陥部のサイズを判定してもよい。
【００１６】
（８）また、本発明の他の態様によれば、エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部検出装置であって、前記心線が通過する複数のダイスと、前記複数のダイスを保持するダイスホルダーと、前記ダイスホルダーが内在するように設置されている固定部材と、前記ダイスホルダーの外壁の前記心線の進行方向に交わる面と、前記固定部材との間に設置され、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化を検出し、電気信号に変換するセンサーと、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出装置が提供される。
【００１７】
（９）上記エナメル線の凸状欠陥部検出装置において、前記センサーは圧電素子であり、前記複数のダイスに加わる力の変化を圧力の変化として検出し、前記圧力の変化を電気信号に変換してもよい。
【００１８】
（１０）上記エナメル線の凸状欠陥部検出装置において、前記センサーは、前記面上の第１のダイスの外側に設置されてもよい。前記第１のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最後に通過するダイスである。
【００１９】
（１１）上記エナメル線の凸状欠陥部検出装置において、前記センサーは、前記面上の前記第１のダイスの外側及び第２のダイスの外側に設置されてもよい。前記第２のダイスは、前記複数のダイスのうちの前記心線が最初に通過するダイスである。
【００２０】
（１２）また、本発明の他の態様によれば、エナメル線の心線に塗料を塗装して絶縁皮膜を形成する間に、前記エナメル線の凸状欠陥部を検出するエナメル線の凸状欠陥部検出システムであって、前記心線が通過する複数のダイスと、前記複数のダイスの各々に加わる前記心線の進行方向の力の変化を検出し、電気信号に変換するセンサーと、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出装置と、前記凸状欠陥部検出装置の前記センサーから出力された前記電気信号から、周期性を有する信号群を選出する信号処理部と、前記信号処理部により出力された前記信号群の情報、又は前記信号群に基づく情報を外部に出力する出力部と、を有するエナメル線の凸状欠陥部検出システムが提供される。
【００２１】
（１３）上記エナメル線の凸状欠陥部検出システムにおいて、前記信号処理部により出力された前記信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の存在を判定する判定部をさらに有し、前記出力部は、前記判定部により出力される判定結果を表示する表示部、又は前記判定結果を音声により出力する音声出力部であってもよい。
【００２２】
（１４）上記エナメル線の凸状欠陥部検出システムにおいて、前記凸状欠陥部検出装置の前記センサーは、複数のセンサーから構成され、前記信号処理部は、前記複数のセンサーからそれぞれ出力された複数の電気信号、又は前記複数の電気信号からそれぞれ選出された複数の周期性がある信号群を合成する機能を有してもよい。
【００２３】
（１５）上記エナメル線の凸状欠陥部検出システムにおいて、前記判定部は、前記信号処理部により選出された信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の大きさを判定する機能を有し、前記出力部は、前記判定部に判定された凸状欠陥部の大きさを外部に出力してもよい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の一態様によれば、検出精度に優れたエナメル線の凸状欠陥部の検出方法、エナメル線の凸状欠陥部検出装置、及びエナメル線の凸状欠陥部検出システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ第１の実施の形態に係る凸状欠陥部検出装置の正面図、側面図及び下面図である。
【図２】図２（ａ）、（ｂ）は、それぞれダイスの斜視図及びダイスホルダーの斜視図である。
【図３】図３は、エナメル線の心線がダイスを通過する様子を模式的に表す断面図である。
【図４】図４（ａ）、（ｂ）は、それぞれ凸状欠陥部検出装置の変形例の正面図及び側面図である。
【図５】図５（ａ）、（ｂ）は、それぞれ凸状欠陥部検出装置の変形例の正面図及び側面図である。
【図６】図６（ａ）、（ｂ）は、それぞれダイスの斜視図及びダイスホルダーの斜視図である。
【図７】図７（ａ）、（ｂ）は、それぞれ凸状欠陥部検出装置の変形例の正面図及び側面図である。
【図８】図８（ａ）は、エナメル線に凸状欠陥部が発生する様子を模式的に表した図である。図８（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ異なるセンサーにより変換された電気信号を表す図である。図８（ｄ）は、図８（ｂ）の電気信号と図８（ｃ）の電気信号を合成した電気信号を表す図である。
【図９】図９（ａ）は、エナメル線に凸状欠陥部が発生する様子を模式的に表した図である。図９（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ異なるセンサーにより変換された電気信号を表す図である。図９（ｄ）は、図９（ｂ）の電気信号と図９（ｃ）の電気信号を合成した電気信号を表す図である。
【図１０】図１０は、第２の実施の形態に係る凸状欠陥部検出システムの構成を表すブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
［第１の実施の形態］
（凸状欠陥部検出装置の構成）
図１（ａ）は、第１の実施の形態に係る凸状欠陥部検出装置１の正面図である。図１（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ凸状欠陥部検出装置１の側面図（図１（ａ）の左側から見た図）及び下面図（図１（ａ）の下側から見た図）である。
【００２７】
凸状欠陥部検出装置１は、エナメル線塗装装置のパスライン上に設けられ、ダイス２（２ａ〜２ｆ）、ダイス２を保持するダイスホルダー３、ダイスホルダー３に設置されたセンサー４（４ａ、４ｂ）を有する。凸状欠陥部検出装置１は、心線１２（１２ａ〜１２ｆ）の進行方向が垂直に近い竪型装置である。
【００２８】
本実施の形態においては、銅線等の導体上に絶縁皮膜が無いもの、又は導体上に絶縁皮膜があるが、目標とする厚さに達していない、すなわちダイス２を通過して絶縁皮膜を形成中のものを「心線」と称する。図１において、走行する心線１２のダイス２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅ、２ｆを通過する前の部分をそれぞれ心線１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ、１２ｅ、１２ｆとする。また、導体上に目標とする厚さに達した絶縁皮膜を有し、完成されたものを「エナメル線」と称する。
【００２９】
図２（ａ）、（ｂ）は、それぞれダイス２の斜視図及びダイスホルダー３の斜視図である。図１、２に示されるダイス２及びダイスホルダー３の形状は一例であり、他の形状であってもよい。また、ダイスホルダー３に保持されるダイス２の数も限定されない。
【００３０】
図３は、エナメル線の心線１２がダイス２を通過する様子を模式的に表す断面図である。ダイス２は所定の径の絞り穴を有し、表面に塗料１３を塗布された心線１２がダイス２を通過することにより、心線１２の表面の塗料１３の厚さがダイス２の絞り穴の径に応じたものになる。このとき、エナメル線に凸状欠陥部が存在した場合は、凸状欠陥部がダイス２の絞り穴に引っかかり、ダイス２に心線１２の進行方向の力が加わる。ダイス２を通過した後、塗料１３は図示しない焼付炉により焼き付けられ、エナメル線の絶縁皮膜となる。
【００３１】
図１（ａ）中の矢印は心線１２の進行方向を表す。まず、心線１２を塗料槽１０を通過させて表面に塗料１３を塗布した後、ダイス２ａを通過させて塗料の厚さを調整し、焼付炉で塗料を焼き付けて絶縁皮膜を形成する。その後、再び塗料槽１０を通過させて絶縁皮膜上に塗料を塗布し、ダイス２ｂを通過させて塗料の厚さを調整し、焼付炉で塗料を焼き付けて絶縁皮膜の厚さを増す。以後、ダイス２ｃ〜２ｆのラインにおいて同様の工程を繰り返し、絶縁皮膜の厚さを増す。ダイス２の絞り穴の径は、ダイス２ａが最も小さく、２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅの順に大きくなる。
【００３２】
ダイス２ａ〜２ｆは、心線１２の進行経路に沿って等間隔に配置される。また、心線１２の進行速度は一定である。そのため、ダイス２ａ〜２ｆの心線１２の進行経路に沿った間隔と、心線１２の進行速度から、心線１２の特定の部分がダイス２ａ〜２ｆの各々を通過する時間間隔を算出することができる。
【００３３】
センサー４は、ダイスホルダー３の外壁の心線１２の進行方向に交わる面である図１（ａ）の下側の面３ｂと、固定部材５（５ａ、５ｂ）との間に設置され、ダイス２に加わる心線１２の進行方向の力の変化を検出する。センサー４として、例えば、圧電素子等の圧力センサー、振動センサー、衝撃センサー等が用いられ、ダイス２に加わる力の変化によりダイスホルダー３を介してセンサー４ａ、４ｂに掛かる圧力の変化、振動、又は衝撃を電気信号に変換する。
【００３４】
固定部材５（５ａ、５ｂ）は、ダイスホルダー３、センサー４等が内在するように設置されており、ダイス２に加わる力が変化するときにもセンサー４等が変位しないように固定する部材であり、例えば、エナメル線塗装装置の塗料塗装部の筐体に固定されている。固定部材５の形状及び構成は、図１に示したものに限定されない。
【００３５】
センサー４の数や面３ａ、３ｂ上の配置は限定されないが、図１（ａ）、（ｂ）に示されるセンサー４ａ、４ｂの様に、ダイスホルダー３上のダイス２ａ（ダイス２のうちの心線１２が最初に通過するダイス）の外側とダイス２ｆ（ダイス２のうちの心線１２が最後に通過するダイス）の外側に設置されることが好ましい。
【００３６】
センサー４ａは、ダイス２ａに近いダイス２に加わる力の変化を検出し易く、センサー４ｂは、ダイス２ｆに近いダイス２に加わる力の変化を検出し易い。発生した凸状欠陥部は、ダイス２ｆを通過するときに最も大きくなっているため、ダイス２ｆに加わる力の変化が一番大きく、検出しやすい。そのため、センサー４ａ、４ｂの一方のみを形成する場合は、センサー４ｂを形成することが好ましい。
【００３７】
図１においては、センサー４ａ、４ｂは、ダイスホルダー３の面３ｂ上に、固定部材５ａ、５ｂと接するように設置される。一方、ダイスホルダー３が固定部材５ａ、５ｂに強く固定されないように、ダイスホルダー３の外壁の心線１２の進行方向に交わる面である図１（ａ）の上側の面３ａと固定部材５ａ、５ｂとの間には、僅かな隙間（例えば、０．５〜１ｍｍの隙間）が設けられる。
【００３８】
この様な構成により、凸状欠陥部がダイス２に引っかかり、心線１２の進行方向の力がダイス２に加わると、センサー４ａ、４ｂに掛かる圧力が瞬間的に小さくなる。
【００３９】
センサー４は、ダイス２に直接設置されず、ダイスホルダー３の外側に設置されるため、塗料のミストに曝されるおそれが少なく、塗料のミストに起因する誤動作を抑えることができる。
【００４０】
図４（ａ）、（ｂ）は、それぞれ凸状欠陥部検出装置１の変形例である凸状欠陥部検出装置１ａの正面図及び側面図である。凸状欠陥部検出装置１ａにおいては、面３ａと固定部材５ａ、５ｂとの間に、ゴム、バネ等の弾性体からなる弾性部材６ａ、６ｂが形成される。弾性部材６ａ、６ｂは、面３ａ、及び固定部材５ａ、５ｂと接し、センサー４ａ、４ｂにダイスホルダー３を介して一定の小さい圧力を与える。
【００４１】
面３ａと固定部材５ａ、５ｂとの間に隙間が設けられる場合と同様に、センサー４は、ダイス２に加わる心線１２の進行方向の力の変化を検出することができる。
【００４２】
また、センサー４（４ａ、４ｂ）が面３ａ上に設置され、弾性部材６（６ａ、６ｂ）が面３ｂ上に設置されてもよい。この場合も、弾性部材６ａ、６ｂがセンサー４ａ、４ｂにダイスホルダー３を介して一定の圧力を与えるため、ダイスホルダー３は常にセンサー４に接する。そのため、センサー４は、ダイス２に加わる力の変化を精度よく検出することができる。
【００４３】
図５（ａ）、（ｂ）は、それぞれ凸状欠陥部検出装置１の変形例である凸状欠陥部検出装置１ｂの正面図及び側面図である。この凸状欠陥部検出装置１ｂは、心線１２の進行方向が水平に近い横型装置である。
【００４４】
凸状欠陥部検出装置１ｂは、ダイス７（７ａ〜７ｆ）、ダイス７を保持するダイスホルダー８、ダイスホルダー８に設置されたセンサー４（４ａ、４ｂ）を有する。
【００４５】
図６（ａ）、（ｂ）は、それぞれダイス７の斜視図及びダイスホルダー８の斜視図である。図５、６に示されるダイス２及びダイスホルダー８の形状は一例であり、他の形状であってもよい。また、ダイスホルダー８に保持されるダイス７の数も限定されない。
【００４６】
センサー４は、ダイスホルダー８の外壁の心線１２の進行方向に交わる面である図５（ａ）の上側の面８ａと、固定部材５（５ａ、５ｂ）との間に設置され、ダイス７に加わる心線１２の進行方向の力の変化を検出する。
【００４７】
図５においては、センサー４ａ、４ｂは、ダイスホルダー８の面８ａ上に、固定部材５ａ、５ｂと接するように設置される。一方、ダイスホルダー８が固定部材５ａ、５ｂに強く固定されないように、面８ｂと固定部材５ａ、５ｂとの間には、僅かな隙間（例えば、０．５〜１ｍｍの隙間）が設けられる。
【００４８】
この様な構成により、凸状欠陥部がダイス７に引っかかり、心線１２の進行方向の力がダイス７に加わると、センサー４ａ、４ｂに掛かる圧力が瞬間的に大きくなる。
【００４９】
図７（ａ）、（ｂ）は、それぞれ凸状欠陥部検出装置１の変形例である凸状欠陥部検出装置１ｃの正面図及び側面図である。凸状欠陥部検出装置１ｃにおいては、面８ｂと固定部材５ａ、５ｂとの間に、ゴム、バネ等の弾性体からなる弾性部材６ａ、６ｂが形成される。弾性部材６ａ、６ｂは、面８ｂ、及び固定部材５ａ、５ｂと接し、センサー４ａ、４ｂにダイスホルダー８を介して一定の小さい圧力を与える。
【００５０】
面８ｂと固定部材５ａ、５ｂとの間に隙間が設けられる場合と同様に、センサー４は、ダイス７に加わる心線１２の進行方向の力の変化を検出することができる。
【００５１】
また、センサー４（４ａ、４ｂ）が面８ｂ上に設置され、弾性部材６（６ａ、６ｂ）が面８ａ上に設置されてもよい。この場合も、弾性部材６ａ、６ｂがセンサー４ａ、４ｂにダイスホルダー８を介して一定の圧力を与えるため、ダイスホルダー８は常にセンサー４に接する。そのため、センサー４は、ダイス７に加わる力の変化を精度よく検出することができる。
【００５２】
（凸状欠陥部の検出方法）
まず、一例として、心線１２の表面に付いた傷に起因して凸状欠陥部が生じる場合について説明する。
【００５３】
図８（ａ）は、エナメル線の心線１２に凸状欠陥部１６が発生する様子を模式的に表した図である。図８（ｂ）、（ｃ）は、それぞれセンサー４ａ、４ｂによりダイス２に加わる力の変化から変換された電気信号を表す図である。図８（ｄ）は、図８（ｂ）の電気信号と図８（ｃ）の電気信号を合成した電気信号を表す図である。
【００５４】
図８（ａ）の一番左側の図は、ダイス２ａを通過する前の、導体９の表面に傷１４が付いた心線１２ａを表す。図８（ａ）の左から２〜６番目の図は、それぞれダイス２ｂ〜２ｆを通過する前の心線１２ｂ〜１２ｆの様子を表す。図８（ａ）に示されるように、導体９の表面の傷１４がダイス２ａを通過した後に凸状欠陥部１６が発生し、塗料の塗布、焼付けを繰り返して導体９の外周に形成された絶縁皮膜１５の厚さを増すほど、凸状欠陥部１６の大きさが増す。
【００５５】
図８（ｂ）〜（ｄ）の縦軸は信号強度、横軸は時間を表す。図８（ｂ）〜（ｄ）の信号ｂ〜ｆは、それぞれダイス２ｂ〜２ｆに加わる力の変化から変換された電気信号を表す。傷１４がダイス２ａを通過するときは、塗料が硬化しておらず、凸状欠陥部１６が形成されていないため、ダイス２ａに加わる力は変化せず、信号が現れない。
【００５６】
センサー４ａは、ダイス２ａに近い位置に設置されているため、ダイス２ａに加わる力の変化を検出し易い。そのため、ダイス２ａを通る凸状欠陥部１６よりもダイス２ｆを通る凸状欠陥部１６の方が大きく、ダイス２ａに加わる力の変化よりもダイス２ｆに加わる力の変化の方が大きいが、図８（ｂ）においては信号ｆと信号ｂの大きさが近い。
【００５７】
一方、センサー４ｂは、ダイス２ｆに近い位置に設置されているため、ダイス２ｆに加わる力の変化を検出し易い。そのため、図８（ｃ）においては強度の大きい信号ｆを検出することができるが、信号ｂは信号ｆと比較してかなり小さくなる。
【００５８】
そこで、センサー４ａにより変換された信号と、センサー４ｂにより変換された信号とを合成することにより、図８（ｄ）に示されるように、信号ｂ〜ｄの強度を補完することができる。
【００５９】
図８（ｂ）〜（ｄ）において、信号ｂ〜ｄは等間隔で並んでおり、周期性を有する。このため、信号ｂ〜ｄは、心線１２上の１つの突起がダイス２ｂ〜２ｆを通過したことによるものと考えることができ、エナメル線上に凸状欠陥部１６が存在すると判断することができる。周期性を持たない信号、例えば１つだけ現れる信号や、周囲の周期性を有する信号の周期性から外れた信号は、凸状欠陥部１６以外の原因により、ダイス２のいずれかに加わる力が変化したものである可能性が高い。
【００６０】
また、ダイス２ａ〜２ｆの心線１２の進行経路に沿った間隔と心線１２の進行速度から算出される信号の周期に、信号ｂ〜ｄの周期が一致するか否かを確認し、一致した場合に凸状欠陥部１６が存在すると判断することもできる。
【００６１】
信号強度の閾値を設定して、凸状欠陥部１６の大きさを判定してもよい。この場合、強度の大きい信号ｆの強度を判定に用いることが好ましい。図８（ｄ）には、一例として、閾値１〜３が示されている。例えば、信号ｆの強度が閾値１を超えた場合は小型の凸状欠陥部１６、信号ｆの強度が閾値２を超えた場合は中型の凸状欠陥部１６、信号ｆの強度が閾値３を超えた場合は大型の凸状欠陥部１６と判定することができる。
【００６２】
閾値と凸状欠陥部１６の大きさの具体的な相関は、予め実験を行って求めておくことができる。この際、銅線に傷をつけるなどして意図的に様々な大きさの凸状欠陥部１６を発生させて、相関データを得ることができる。
【００６３】
次に、他の例として、塗装パスラインの途中で凸状欠陥部が生じる場合について説明する。例えば、心線１２の焼き付け工程で発生する焼カスや、塗料に混入した異物は、塗装パスラインの途中で心線１２に付着することがあり、ダイス２のうちの後方のいくつかのダイスのみで加わる力の変化が検出される。
【００６４】
図９（ａ）は、エナメル線の心線１２に凸状欠陥部１７が発生する様子を模式的に表した図である。図９（ｂ）、（ｃ）は、それぞれセンサー４ａ、４ｂによりダイス２に加わる力の変化から変換された電気信号を表す図である。図９（ｄ）は、図９（ｂ）の電気信号と図９（ｃ）の電気信号を合成した電気信号を表す図である。
【００６５】
図９（ａ）の一番左側の図は、ダイス２ａを通過する前の、表面に傷１４が付いた心線１２ａを表す。図９（ａ）の左から２〜６番目の図は、それぞれダイス２ｂ〜２ｆを通過する前の心線１２ｂ〜１２ｆの様子を表す。図９（ａ）に示されるように、凸状欠陥部１７はダイス２ｃを通過した後の、ダイス２ｄを通過する前に発生している。
【００６６】
図９（ｂ）〜（ｄ）の縦軸は信号強度、横軸は時間を表す。図９（ｂ）〜（ｄ）の信号ｂ〜ｆは、それぞれダイス２ｂ〜２ｆに加わる力の変化から変換された電気信号を表す。凸状欠陥部１７はダイス２ｄを通過する前に発生しているため、ダイス２ｄ、２ｅ、２ｆに加わる力の変化が検出され、信号ｄ、ｅ、ｆに変換されている。
【００６７】
反対に、センサー４により変換された電気信号から、凸状欠陥部１７が発生したタイミングを知ることができる。例えば、図９（ｂ）〜（ｄ）には、３つの信号が示されているため、これらはダイス２のうちの後方の３つのダイス、すなわちダイス２ｄ、２ｅ、２ｆに加わる力の変化に起因する信号であると判断できる。そのため、凸状欠陥部１７はダイス２ｃを通過した後のダイス２ｄを通過する前に発生していることがわかる。
【００６８】
ここで、例えば、凸状欠陥部の検査を継続した結果、ある特定の位置で凸状欠陥部１７が発生する頻度が高かったとする。その場合、その位置の塗装パスラインに凸状欠陥部発生の原因となる何らかの異常がある可能性がある。逆に、凸状欠陥部１７が発生するタイミングが毎回異なる場合は、心線１２ａに偶発的に付着した異物か、塗料に混入した異物によるものである可能性が高い。この様に、凸状欠陥部１７の発生する原因をある程度絞り込むこともできる。
【００６９】
上記のように凸状欠陥部１７が発生する位置を知るためには、全ての電気信号の強度が高いことが好ましいため、センサー４ａとセンサー４ｂの両方を用いることが好ましい。
【００７０】
以上の説明からわかるように、凸状欠陥部１６、１７の存在を判断するだけならば、少なくとも、ダイス２のうちの最後のダイスと２ｆとその１つ手前のダイス２ｅに加わる力の変化をセンサー４が検出できる構成であればよい。２つの電気信号の間隔が、算出された信号の周期に一致するか否かを確認することにより、凸状欠陥部１６、１７の存在を判断することができる。
【００７１】
しかし、電気信号の周期性を確認して、より正確に凸状欠陥部の存在を判断したり、凸状欠陥部の発生した位置を知ったりするためには、なるべく多くのダイス２に加わる力の変化をセンサーにより検出できる構成であることが好ましい。すなわち、全てのダイス２が、センサー４が設置されたダイスホルダー３に保持されていることが好ましい。
【００７２】
［第２の実施の形態］
第２の実施の形態は、第１の実施の形態に係る凸状欠陥部検出装置及び凸状欠陥部検出方法を用いてエナメル線の凸状欠陥部を検出する凸状欠陥部検出システムについての形態である。
【００７３】
（凸状欠陥部検出システムの構成）
図１０は、第２の実施の形態に係る凸状欠陥部検出システム２０の構成を表すブロック図である。凸状欠陥部検出システム２０は、第１の実施の形態に係る凸状欠陥部検出装置１と、凸状欠陥部検出装置１のセンサー４から出力された電気信号から、周期性を有する信号群を選出する信号選出部２２を含む信号処理部２１と、信号処理部２１により出力された信号群の情報、又は信号群に基づく情報を外部に表示する表示部２５と、を有する。
【００７４】
表示部２５は、例えば、画像表示モニターであり、図８（ｂ）〜（ｄ）、図９（ｂ）〜（ｄ）に示されるような信号図を表示する。特に、図８（ｄ）、図９（ｄ）のような合成された信号図が得られている場合は、それを表示することが好ましい。
【００７５】
凸状欠陥部検出システム２０は、凸状欠陥部の存在を判定する判定部２６を有してもよい。判定部２６は、例えば、信号処理部２１が周期性がある信号群を選出した場合に、エナメル線に凸状欠陥部が存在すると判定する。この場合、判定部２６により出力される判定結果を表示部２５により出力することができる。
【００７６】
判定部２６は、信号処理部２１により出力された信号群の信号強度に基づいて、凸状欠陥部の大きさを判定する機能を有してもよい。例えば、図８（ｄ）、図９（ｄ）に示される信号ｆの強度に基づいて、凸状欠陥部の大きさを判定することができる。この場合も、判定部２６により出力される判定結果を表示部２５により出力することができる。
【００７７】
また、凸状欠陥部検出システム２０は、判定部２６により出力される判定結果を音声により出力する音声出力部２７を有してもよい。
【００７８】
信号処理部２１は、信号合成部２３を含んでもよい。信号合成部２３は、凸状欠陥部検出装置１のセンサー４が複数のセンサー、例えば、図１に示されるセンサー４ａ、４ｂ、から構成される場合に、複数のセンサーからそれぞれ出力された複数の電気信号を合成する。例えば、図８（ｂ）に示される電気信号と図８（ｃ）に示される電気信号が信号合成部２３により合成され、図８（ｄ）に示される電気信号が得られる。
【００７９】
なお、信号合成部２３が複数の電気信号を合成した後に、選出部２２が合成された電気信号から周期性がある信号群を選出してもよいし、選出部２２が複数の電気信号からそれぞれ複数の周期性がある信号群を選出した後、信号合成部２３が複数の周期性がある信号群を合成してもよい。
【００８０】
信号処理部２１は、信号増幅部２４を含んでもよい。信号増幅部２４で電気信号の強度を増幅することにより、表示部２５で表示される信号図の視認性や、判定部２６での判定の精度を向上させることができる。信号増幅部２４が信号強度を増幅するタイミングは限定されないが、例えば、信号選出部２２が周期性を有する信号群を選出した後、その信号群の強度を増幅する。
【００８１】
（実施の形態の効果）
本発明の実施の形態によれば、複数のダイスに加わる力の変化を検出し、それらの周期性からダイスに加わる力の変化が凸状欠陥部に起因するものか否かを判定することにより、精度よくエナメル線の凸状欠陥部を検出することができる。また、凸状欠陥部が発生した位置を知ることができるため、装置に不具合がある場合に、不具合の原因を容易に特定することができる。
【００８２】
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されず、発明の主旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施が可能である。例えば、凸状欠陥部検出装置１にダイスホルダー３が含まれず、複数のセンサー４が複数のダイス２に直接設置された構成でもよい。
【００８３】
また、ダイス２は塗装ダイスを利用したものではなく、塗装ダイスとは別に設けられたダイスであってもよい。その場合、例えば、複数のダイス２がそれぞれ複数の塗装ダイスの手前又は後方に設置される。
【００８４】
異なる種類の塗料を用いて多層の絶縁被覆を形成する場合は、エナメル線塗装装置に複数の塗料塗装部が含まれるが、この場合に、複数の塗料塗装部の各々に凸状欠陥部検出装置１が設けられてもよい。
【００８５】
エナメル線は、平角エナメル線であってもよい。この場合、ダイス２の絞り穴の形状は矩形である。エナメル線が平角エナメル線である場合でも、精度よく凸状欠陥部を検出することができる。
【００８６】
また、発明の主旨を逸脱しない範囲内において上記実施の形態の構成要素を任意に組み合わせることができる。
【００８７】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。
【符号の説明】
【００８８】
１、１ａ、１ｂ、１ｃ  凸状欠陥部検出装置
２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅ、２ｆ）、７（７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆ）  ダイス
３、８  ダイスホルダー
４（４ａ、４ｂ）  センサー
５（５ａ、５ｂ）  固定部材
６（６ａ、６ｂ）  弾性部材
１２  心線
１３  塗料
１５  絶縁皮膜
１６、１７  凸状欠陥部
２０  凸状欠陥部検出システム
２１  信号処理部
２２  信号選出部
２３  信号合成部
２５  表示部
２６  判定部
２７  音声出力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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