(57)【要約】【課題】  太陽電池セルの集電極やリード線の上下面に、必要十分な量のフラックスを塗布することができるハンダ付け装置を提供する。【解決手段】  太陽電池セルの表裏面の集電極にフラックスを塗布する装置と、リード線にフラックスを塗布する装置と、を有する太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置であり、太陽電池セルの表裏面の集電極にフラックスを塗布する装置は、液面高が一定に保たれたフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなる吸収部材を有するスタンプと、を有し、フラックス液を吸収したスタンプが太陽電池セルの表裏面の集電極の位置まで移動し、集電極に当接させることにより塗布するものであり、リード線にフラックスを塗布する装置は、液面高が一定に保たれたフラックス液に一部を浸漬させることでフラックスが浸み込んでいる塗布部材がリード線の上下面に接するように設置され、リード線を軸方向に通過させることで塗布するものとする。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池セルの表面の集電極にフラックスを塗布する装置と、太陽電池セルの裏面の集電極にフラックスを塗布する装置と、リード線にフラックスを塗布する装置と、太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置と、を有する太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置であって、
前記太陽電池セルの表面の集電極にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第一のフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなるフラックス吸収部材を有する第一のスタンプと、を有し、前記第一のフラックス液に浸漬された前記第一のスタンプを前記太陽電池セルの表面の集電極の位置まで移動させ、前記第一のスタンプのフラックス吸収部材を前記表面の集電極に当接させることにより、フラックスを塗布するものであり、
前記太陽電池セルの裏面の集電極にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第二のフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなるフラックス吸収部材を有する第二のスタンプと、前記太陽電池セルを載置したときに前記太陽電池セルの裏面の集電極の位置に前記第二のスタンプが挿通できる孔部を有する太陽電池セルの受け台と、を有し、前記第二のフラックス液に浸漬された前記第二のスタンプを上昇させ、前記受け台の孔部を貫通して前記第二のスタンプのフラックス吸収部材を前記裏面の集電極に当接させることにより、フラックスを塗布するものであり、
前記リード線にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第三のフラックス液と、前記第三のフラックス液に一部を浸漬させることでフラックスが浸み込んでいる塗布部材と、を有し、前記塗布部材が前記リード線の上下面に接するように設置され、前記リード線を前記塗布部材の設置位置を軸方向に通過させることで、前記リード線の上下面全線にフラックスを塗布するものであることを特徴とする太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置。
【請求項２】
前記太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置によりハンダ付けされる前記リード線が、導電材と、該導電材の周囲にコーティングされた溶融ハンダ層と、を有し、
前記導電材の断面形状が、矩形形状の上下の面にそれぞれ３つ又は４つの凸部を有する形状であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置。
【請求項３】
前記太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置が、当該装置の下部側面に排気ファンを設け、加熱により揮散したフラックスを回収する機能を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置。
【請求項４】
太陽電池セルをハンダ付けにより接続するリード線であって、
導電材と、該導電材の周囲にコーティングされた溶融ハンダ層と、を有し、
前記導電材の断面形状が、矩形形状の上下の面にそれぞれ３つ又は４つの凸部を有する形状であることを特徴とするリード線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の太陽電池セルを直列に接続するために、太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置及びその接続に用いられるリード線に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルをリード線を用いて直列に接続した構成となっている。図７は、リード線をハンダ付けした太陽電池セルであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。また、図８は、リード線により結線した太陽電池セルの断面図である。太陽電池モジュールは、太陽電池セル１０の受光面側に形成された表面の集電極１１ａと、隣接する太陽電池セル１０の裏面に形成された裏面の集電極１１ｂとをリード線で結合して複数の太陽電池セル１０を接続することにより形成され、その太陽電池セルの集電極１１ａ，１１ｂとリード線１２の結合はハンダ付けにより行われる。なお、ここでは、２列の集電極１１ａ，１１ｂが設けられている例を示しているが、３列以上のものもある。
【０００３】
ハンダ付けにおいて、ハンダ表面に付着した酸化物の除去やハンダの流れを良くすることなどを目的として、ハンダにフラックスを塗布するのが一般的である。従来は、太陽電池セルの集電極にのみ塗布していたが、それではリード線をハンダ付けする際に、加熱によりフラックスが揮散してしまうことで、均一で反りの無いハンダ付けができないことから、リード線にもフラックスを塗布することが多くなっている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
従来、太陽電池セルの集電極にフラックスを塗布するときは、ローラを使用していた。しかし、この方法では、太陽電池セルが薄くて脆いシリコンからなるため、太陽電池セルにローラを当接させたときに、太陽電池セルが割れることがある。また、塗布ローラ内部又はローラ表面のフラックス吸収量又は付着量を一定に管理することが難しいという問題もある。
【０００５】
一方、リード線にフラックスを塗布する場合は、特許文献１においては、矯正後のリード線を直線性を維持した状態で、フラックス液に浸す方法が開示されている。特許文献１では、リード線の供給方向の両側に、上下に分割されたウレタンスポンジが押さえ板にボルトなどの締結具により取り付けられて、リード線を上下方向から挟む形態で設けられている。
【０００６】
なお、フラックスは、塗布し過ぎると垂れたり、ハンダ付けの際に揮散したりして、太陽電池セルの表面に付着し、加熱されると黒色に変色して発電に悪影響を及ぼしたり、電蝕の原因になることもある。よって、太陽電池セルの表面、裏面及びリード線へのフラックスの塗布においては、垂れない程度で必要十分な量を塗布することが重要になる。また、揮散したフラックスが凝集して太陽電池セルに付着しないように、回収することも必要である。
【０００７】
次に、太陽電池セルに接続するリード線について検討する。リード線は、銅、アルミ材等からなる導電材と、その導電材をコーティングする溶融ハンダ層とによって構成されている。
【０００８】
特許文献２では、溶融ハンダ層が圧延により平坦に形成されたリード線が提案されている。図９は、特許文献２で示されたリード線の断面図である。従来のリード線は、集電極との接地面が曲面のものが多かったのだが、それでは集電極に対する据わりが悪く、ハンダによる接着性向上の妨げとなっていた。そこで、溶融ハンダ層１４を平坦に形成したリード線３２にすることにより、リード線を整然と設置でき、強固なハンダ付けが可能となっている。また、このリード線３２は、導電材３３の上面と下面にそれぞれ凹部３３ｂを有する断面形状、言い換えると、導電材３３の上面と下面にそれぞれ２個の凸部３３ａを有する断面形状にしている。そして、凹部３３ｂが溶融ハンダ層１４を収納するので、十分なハンダ付けができるという効果を奏している。しかし、図示したような断面形状では、ハンダ付けをした際に、導電材３３の集電極接地部分、つまり凸部３３ａに応力が集中してしまい、断面が歪む可能性がある。また、それによって接着すべき部分がずれ、接着不良を起こしてしまうことが考えられる。一方、導電材３３の集電極接地部分に凸部がなければ、溶融ハンダ層１４を収納する部分がなく、また、導電材３３の幅全体で接することになるので、ハンダ付けによる接着が難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００５−２３５９７１号公報
【特許文献２】特開２０１０−２７８６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで本発明は、太陽電池セルの集電極やリード線の上下面に、必要十分な量のフラックスを塗布することができ、また、ハンダ付けの際に揮散したフラックスを回収する機能を備えた太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置を提供し、さらに、そこで用いられるリード線の断面形状を適切な形状にすることで、太陽電池セルに対するリード線の据わりを良くすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために本発明に係る太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置は、太陽電池セルの表面の集電極にフラックスを塗布する装置と、太陽電池セルの裏面の集電極にフラックスを塗布する装置と、リード線にフラックスを塗布する装置と、太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置と、を有するものあって、太陽電池セルの表面の集電極にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第一のフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなるフラックス吸収部材を有する第一のスタンプと、を有し、前記第一のフラックス液に浸漬された前記第一のスタンプを前記太陽電池セルの表面の集電極の位置まで移動させ、前記第一のスタンプのフラックス吸収部材を前記表面の集電極に当接させることにより、フラックスを塗布するものであり、また、太陽電池セルの裏面の集電極にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第二のフラックス液と、フラックスを吸収する素材からなるフラックス吸収部材を有する第二のスタンプと、前記太陽電池セルを載置したときに前記太陽電池セルの裏面の集電極の位置に前記第二のスタンプが挿通できる孔部を有する太陽電池セルの受け台と、を有し、前記第二のフラックス液に浸漬された前記第二のスタンプを上昇させ、前記受け台の孔部を貫通して前記第二のスタンプのフラックス吸収部材を前記裏面の集電極に当接させることにより、フラックスを塗布するものであり、また、リード線にフラックスを塗布する装置が、液面高が一定に保たれた第三のフラックス液と、前記第三のフラックス液に一部を浸漬させることでフラックスが浸み込んでいる塗布部材と、を有し、前記塗布部材が前記リード線の上下面に接するように設置され、前記リード線を前記塗布部材の設置位置を軸方向に通過させることで、前記リード線の上下面全線にフラックスを塗布するものであることを特徴としている。
【００１２】
また、ハンダ付けされるリード線が、導電材と、該導電材の周囲にコーティングされた溶融ハンダ層と、を有し、前記導電材の断面形状が、矩形形状の上下の面にそれぞれ３つ又は４つの凸部を有する形状とし、また、太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置が、そのようなリード線を用いた装置にすると良い。
【００１３】
さらに、太陽電池セルの集電極にリード線をハンダ付けする装置が、当該装置の下部側面に排気ファンを設け、加熱により揮散したフラックスを回収する機能を有していることにすると良い。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、フラックス液の液面高を一定に保つことで、常に同じ量のフラックスをスタンプのフラックス吸収部材に吸収させることができ、太陽電池セルの集電極にいつも必要十分な量のフラックスを塗布することができるという効果を奏する。また、同様にフラックス液の液面高が一定であれば、リード線の上下面にフラックスを塗布するフェルト等のフラックス塗布部材が吸収するフラックスの量も一定にすることができるので、リード線に対して必要十分な量のフラックスを塗布することができるという効果も奏する。
【００１５】
また、リード線の導電材の断面形状として、上下面にそれぞれ３つ又は４つの凸部を設け太陽電池セルに当接させることで、太陽電池セルの集電極に対してリード線を安定させた状態でハンダ付けすることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置の工程を簡略的に示したフロー図である。
【図２】太陽電池セルの表面にフラックスを塗布する方法の概要図である。
【図３】太陽電池セルの裏面にフラックスを塗布する方法の概要図であって、（ａ）はスタンプ方式を示す図、（ｂ）はセル受けを下から見た平面図である。
【図４】リード線の上下面にフラックスを塗布する方法の概要図であり、（ａ）は塗布装置のみの場合、（ｂ）は塗布装置と拭き取り部を有する場合である。
【図５】フラックス液の液面高を一定に保つためのフラックス供給装置の概要図である。
【図６】本発明に用いるリード線の断面図であり、（ａ）は導電材の端部に凸部を有するリード線、（ｂ）は導電材の中間部に凸部を３つ有するリード線である。
【図７】リード線をハンダ付けした太陽電池セルであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図８】リード線により結線した太陽電池セルの断面図である。
【図９】特許文献２で示されたリード線の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して説明する。
【００１８】
図１は、太陽電池セルのリード線ハンダ付け装置の工程を簡略的に示したフロー図である。ハンダ付けは、太陽電池セルの表面の集電極と、その太陽電池セルに隣接する別の太陽電池セルの裏面の集電極とをリード線で接続するために行われ、そのハンダ付けを行う前に、太陽電池セルの集電極と、リード線にフラックスが塗布されている必要がある。よって、ハンダ付け（Ｓ１０６）の前に、太陽電池セルの供給の工程（Ｓ１０１）、供給された太陽電池セルの表面と裏面にフラックスを塗布する工程（Ｓ１０２，Ｓ１０３）と、リード線の供給の工程（Ｓ１０４）、供給されたリード線の上下面にフラックスを塗布する工程（Ｓ１０５）を行うことになる。
【００１９】
図２は、太陽電池セルの表面にフラックスを塗布する方法の概要図である。セル受け２２の上に置かれた太陽電池セル１０の表面の集電極１１ａに、フェルトやスポンジ等の素材からなるフラックス吸収部材２１ａを突起部２１の先端に備えた構成のスタンプ２０のフラックス吸収部材２１ａ部分を当接させることで、フラックスは塗布される。
【００２０】
ここでのスタンプ２０は、突起部２１が２か所であるが、リード線を３本ハンダ付けするような構造の場合は、突起部２１も３か所のものを使用する。また、突起部２１どうしの間隔は、当然、太陽電池セル１０の集電極１１ａの間隔と同じであり、突起部２１及びフラックス吸収部材２１ａの長さは集電極１１ａの長さにほぼ等しい。
【００２１】
図２（ａ）では、フラックス液５０にスタンプ２０のフラックス吸収部材２１ａを浸漬させてフラックスを吸収している。このとき、大量のフラックスを吸収すると、フラックスが垂れるという問題がある。そこで、フラックス吸収部材２１ａが吸収するフラックスの量を常に一定にするために、フラックス液面ＦＳの高さを一定に保つことが重要となる。つまり、フラックス液面ＦＳの高さを一定として、さらに、スタンプ２０を浸漬させる深さも一定にすれば、吸収するフラックスの量を常に一定にすることができるからである。なお、フラックス液面ＦＳの高さを一定に保つ方法については、後述する。
【００２２】
次に、図２（ｂ）はフラックスを吸収したスタンプ２０を上昇させた状況であり、図２（ｃ）はそのスタンプ２０を太陽電池セル１０の直上の所定の位置まで移動させた状況を示している。ここで、フラックス液５０に浸漬したスタンプ２０を所定の位置まで移動させるときに、フラックスが垂れないように注意しなければならない。移動の途中で、太陽電池セル１０の上にフラックスが垂れると、黒色に変色して発電に悪影響を及ぼしたり、電蝕の原因になることもあるからである。つまり、フラックス吸収部材２１ａが吸収するフラックスの量を適切な量に制御することが重要になる。
【００２３】
最後に、図２（ｄ）では、スタンプ２０を下降させ、フラックス吸収部材２１ａを太陽電池セル１０の表面の集電極１１ａに当接させることにより、フラックスを塗布する状況を示している。スタンプ２０の突起部２１に設けられたフラックス吸収部材２１ａは、集電極１１ａとほぼ同じ長さと幅を有するので、当接により、集電極１１ａに適量のフラックスを塗布することができる。
【００２４】
図３は、太陽電池セルの裏面にフラックスを塗布する方法の概要図であって、（ａ）はスタンプ方式を示す図、（ｂ）はセル受けを下から見た平面図である。スタンプ２０は、図２と同様に突起部２１の先端にフェルトやスポンジ等の素材からなるフラックス吸収部材２１ａを備えた構成となっており、太陽電池セル１０の集電極１１ｂの位置に当接できる形状、つまり、スタンプ２０の突起部２１に設けられたフラックス吸収部材２１ａが、集電極１１ｂとほぼ同じ長さと幅を有することにする。
【００２５】
このスタンプ２０をフラックス液５０の中に突起部２１が上方を向くように浸漬させ、フラックス吸収部材２１ａがフラックスを吸収したらスタンプ２０を上昇させ、フラックス吸収部材２１ａを太陽電池セル１０の裏面の集電極１１ｂに当接させるという装置になっている。このとき、太陽電池セル１０は、セル受け２２の上に載置されているため、図３（ｂ）に示すように、セル受け２２の集電極１１ｂの位置に孔部２２ａをあけておく必要がある。図３（ｂ）では、孔部２２ａは長孔であるが、これに限定されるものでは無い。なお、太陽電池セル１０は、スタンプ２０により上方に向かって押されるので、上方から図示していないバックアッププレート等で押さえておく必要がある。
【００２６】
太陽電池セル１０の裏面にフラックスを塗布する場合も、集電極１１ｂに塗布されるフラックスの量が多すぎると不都合を生じるため、適量を塗布する構成にする必要がある。そこで、フラックス液面ＦＳの高さ及びスタンプ２０の浸漬深さを一定になるように制御をしてフラックス吸収量の管理をしたり、フラックス液面ＦＳから太陽電池セル１０までの距離やスピードを調整し、スタンプ２０の上昇中に不要なフラックスが垂れて落とされるようにすれば、常に一定の量のフラックスを塗布することができる。
【００２７】
図４は、リード線の上下面にフラックスを塗布する方法の概要図であり、（ａ）は塗布装置のみの場合、（ｂ）は塗布装置と拭き取り部を有する場合を示している。太陽電池セルの集電極にフラックスを塗布しただけだと均一で反りの無いハンダ付けは難しいため、リード線１２にもフラックスを塗布することとする。しかし、塗布し過ぎるのは太陽電池セルを汚すなどの原因になることもあるため、塗布量を必要十分な量に調整する必要がある。なお、リード線１２に塗布するフラックスの量はそれ程多くなくて良く、リード線１２は巻き付けられて供給されるので、表面の溶融ハンダ層には細かな亀裂が発生しており、その亀裂にフラックスが染み込む程度の塗布量で十分である。つまり、直接リード線１２をフラックス液５０に浸漬させて塗布する程の量は必要ない。
【００２８】
図４（ａ）によりリード線へのフラックスの塗布装置について説明する。本発明に係るリード線１２へのフラックスの塗布装置２５は、フラックス液５０に一部を浸漬させたフェルトやスポンジ等の素材からなるフラックス塗布部材２３をリード線１２の上下面を包むように設置して、リード線１２を軸方向に進行させる構成になっている。フラックス塗布部材２３は、一部がフラックス液５０に浸漬しているので、毛細管現象により必要な量のフラックスを浸み込ませることができる。また、このような方法であれば、リード線１２に塗布されたフラックスが垂れる心配もない。さらにフラックス液面ＦＳの高さを一定に保ち、浸漬させるフラックス塗布部材２３の大きさを決めておけば、リード線１２に塗布されるフラックスの量を常に必要十分な量に制御することができる。
【００２９】
また、図４（ｂ）は、図４（ａ）の塗布装置２５によってリード線１２に塗布した余分なフラックスを拭き取るための拭き取り部３０を塗布装置２５と合わせて示している。塗布装置２５にてリード線１２に塗布された余分なフラックスは拭き取り部材３１により吸収され、フラックスはリード線１２の表面の亀裂部に残留することになる。拭き取り部材３１は、フェルトやスポンジ等の素材を使用することができる。なお、拭き取ったフラックスは、下に垂れて回収される。このようにすることにより更にリード線１２へのフラックスの塗布量を適正にすることができる。
【００３０】
以上のように、太陽電池セルの集電極にフラックスを塗布する場合も、リード線にフラックスを塗布する場合も、フラックス液の液面高を一定に保つことが重要である。そこで次に、フラックス液の液面高を一定に保つ方法の一例を示す。
【００３１】
図５は、フラックス液の液面高を一定に保つためのフラックス供給装置の概要図である。フラックス供給装置５５は、供給するためにフラックス液５０を貯めているフラックス容器５６とフラックス液面ＦＳを管理しているフラックス槽５７とがあり、これらを空気管５８と導管５９で繋いでいる。位置としては、フラックス容器５６がフラックス槽５７の上方に来るように設置されている。
【００３２】
フラックス容器５６は密閉されていて、フラックス液５０と空気層Ａになっている。そして、フラックス容器５６のフラックス液５０とフラックス槽５７のフラックス液５０とは、それぞれの液中を導管５９で繋がれている。また、フラックス容器５６の空気層Ａとフラックス槽５７のフラックス液５０とは空気管５８で繋がれている。空気管５８のフラックス槽側端部は斜めに切り落とされていて、その切り落とし部分５８ａの上端がフラックス液面ＦＳと一致するように設置されている。そして、フラックス槽５７のフラックス液面ＦＳが少しでも下がると、切り落とし部分５８ａから空気管５８の中に空気が入ることとなり、それに伴い、導管５９を通ってフラックス容器５８内のフラックス液がフラックス槽５７へ供給される。
【００３３】
このような構成となっているため、フラックス槽５７のフラックス液面ＦＳの高さを一定に保つことができる。そして、スタンプ２０やフラックス塗布部材２３は、このフラックス槽５７に浸漬させても良いし、フラックス槽５７とパイプで繋がった別のフラックス槽に浸漬させても良い。なお、ここに示した液面管理方法は、一例であり、当然、目視や電気的なセンサー等を用いて管理することも可能である。
【００３４】
次に、図６は、本発明に用いるリード線の断面図であり、（ａ）は導電材の端部に凸部を有するリード線、（ｂ）は導電材の中間部に凸部を３つ有するリード線である。いずれのリード線１２も、銅、アルミ材等からなる導電材１３の周囲を溶融ハンダ層１４でコーティングした構成になっている。そして、導電材１３の上下面にそれぞれ凸部１３ａを設けることで、凹部１３ｂが形成されることとなり、その凹部１３ｂに溶融ハンダ層１４が入り込んでいることで、接着安定性を高める効果がある。なお、図６（ａ）のような導電材１３の形状を製造するにはスリット加工を行えば良く、図６（ｂ）のような導電材１３の形状を製造するには引出ダイス金型による圧延加工等を行えば良い。
【００３５】
本発明に用いるリード線１２の特徴は、導電材１３が上下方向にそれぞれ３つ又は４つの凸部１３ａを有しているということである。図９に示した従来の導電材３３では、凸部３３ａは２つであった、図６ではこれを３つにすることで、ハンダ接着時にリード線１２を押さえ付ける際の応力を分散させることができ、集電極１１ａ，１１ｂからリード線１２がずれて接着不良を生じるということを抑制することができるようになった。つまり、集電極１１ａ，２２ｂに対してリード線１２の据わりが良くなり、確実なハンダ付けを可能としている。なお、図には示していないが、凸部１３ａは４つ以上にすることも可能である。ただし、凸部１３ａをあまり多くし過ぎると凹部１３ｂに入り込む溶融ハンダ層１４が少なくなり、結局凸部１３ａを設けた理由がなくなってしまうので、凸部１３ａは、３つ又は４つが好ましいと考えられる。
【００３６】
また、リード線１２の幅は、太陽電池セル１０の集電極１１ａ，１１ｂの幅の８５％から９０％程度であることが望ましい。このような幅であれば、リード線１２の両側に集電極１１ａ，１１ｂの一部が出ることになるので、ハンダ付けにおいてフィレット部が形成され、より確実な接着を行うことができるからである。
【００３７】
ハンダ付けの工程（Ｓ１０６）においては、太陽電池セルの集電極にリード線を押しつけた状態で、赤外線等により２２０℃程度に加熱してハンダ付けがなされる。このとき、加熱によってフラックスが揮散することに注意が必要である。
【００３８】
そこで、ハンダ付けの装置をカバーで覆い、揮散したフラックスによる装置内部の汚れを防止するために、装置下部側面に排気ファンを設け、フラックスのミストを回収することとすると良い。そして、回収したフラックスのミストを再度固形化し、回収除去循環できるようにすることも考えられる。
【００３９】
最後に、ハンダ付けによりリード線が集電極に適切に接着しているかを検査（Ｓ１０７）してハンダ付けが終了する。このとき、ハンダ付けが確実に行われているかを検査することになるが、逆にハンダを付け過ぎているような場合は、その周辺の太陽電池セルに損傷を与えている可能性もあるので、注意が必要である。
【符号の説明】
【００４０】
１０      太陽電池セル
１１ａ，１１ｂ    集電極（バスバー）
１２      リード線
１３      導電材
１３ａ    凸部
１３ｂ    凹部
１４      溶融ハンダ層
２０      スタンプ
２１      突起部
２１ａ    フラックス吸収部材
２２      セル受け
２２ａ    孔部
２３      フラックス塗布部材
２５      塗布装置
３０      拭き取り部
３１      拭き取り部材
５０      フラックス液
５５      フラックス供給装置
５６      フラックス容器
５７      フラックス槽
５８      空気管
５９      導管
ＦＳ      フラックス液面
【図１】
2013030638.tif 000003
【図２】
2013030638.tif 000004
【図３】
2013030638.tif 000005
【図４】
2013030638.tif 000006
【図５】
2013030638.tif 000007
【図６】
2013030638.tif 000008
【図７】
2013030638.tif 000009
【図８】
2013030638.tif 000010
【図９】
2013030638.tif 000011