(57)【要約】【課題】長期に亘り安定して優れた帯電特性を有するトナー、及び、該トナーを効率よく生産できるトナーの製造方法を提供すること。【解決手段】トナー材料を含む油相の水系媒体分散液または乳化液から得た分散スラリーを洗浄して得られるトナーであって、前記水系媒体分散液または乳化液はセルロース系分散安定剤を含むものであり、分散スラリーにセルラーゼを添加した後、洗浄されたものであることを特徴とするトナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー材料を含む油相の水系媒体分散液または乳化液から得た分散スラリーを洗浄して得られるトナーであって、前記水系媒体分散液または乳化液はセルロース系分散安定剤を含むものであり、分散スラリーにセルラーゼを添加した後、洗浄されたものであることを特徴とするトナー。
【請求項２】
分散スラリーにセルラーゼを添加したトナー粒子分散液の粘度が２．０以上９．５ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記トナー材料は、結着樹脂を含むものであり、該結着樹脂は少なくとも２種以上の結着樹脂からなり、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有することを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。 
【請求項４】
前記ポリエステル樹脂は、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂とアミン類との反応によって鎖伸長及び／または架橋された変性ポリエステル樹脂成分を含有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナー。 
【請求項５】
トナー材料を含む油相の水系媒体分散液または乳化液から得た分散スラリーを洗浄する工程を有するトナーの製造方法であって、前記水系媒体分散液または乳化液はセルロース系分散安定剤を含むものであり、前記洗浄は分散スラリーにセルラーゼを添加した後、行うことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項６】
前記洗浄は、分散スラリーにセルラーゼを添加したトナー粒子分散液を、３０℃以上６０℃以下で加熱した後、行うことを特徴とする請求項５に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
セルラーゼを添加したトナー粒子分散液は、ｐＨは、ｐＨ４〜７の範囲であることを特徴とする請求項５または６に記載のトナーの製造方法。 
【請求項８】
前記洗浄に用いる洗浄水は、ｐＨが６〜８の範囲であることを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載のトナーの製造方法。 
【請求項９】
前記トナー粒子分散液の粘度が３．５以上９．５ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項５乃至８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー及びトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真、静電記録、静電印刷等の画像形成方法は、その現像工程において、例えば、静電荷像が形成されている感光体等の像担持体に、現像剤に含まれるトナーが一旦付着し、次に転写工程において感光体から転写紙等の転写媒体にトナーが転写された後、定着工程において紙面に定着される。 
現像剤としては、磁性キャリアとトナーとからなる二成分系現像剤、及び、磁性キャリアを必要としない一成分系現像剤（磁性トナー、非磁性トナー）が知られている。 
【０００３】
近年、高画質化への要求が高まってきていることから、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、上記トナーの小粒径化、球形化が進められている。 
小粒径化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。 
【０００４】
このような小粒径トナーを提供するために、近年、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造される重合法のトナーを始め、液中でトナー粒子を造粒して製造する方法が多数検討されおり、重合法においては、トナー粒子形成の際、トナーの粒子径や形状の制御のため、界面活性剤や分散安定剤を添加した媒体中で重合させている。
【０００５】
しかしながら、作製されたトナー粒子に界面活性や分散安定剤が残存すると、トナーの帯電特性に悪影響（低帯電・低抵抗）を及ぼし、特に高温高湿下での悪影響が大きい。
ここで、前記分散安定剤としては、一般に、保護コロイド相を形成して粒子相互間の合体防止や粒子の沈降防止等を主に発現させる水溶性高分子材料と、静電的な反発力を主に発現させて分散安定化を図る難水溶性無機化合物が知られている。
【０００６】
特許文献１の特開２００７−１２７６７８号公報には、水溶性高分子材料は、重合後の洗浄などの後処理によって、重合体粒子の表面に付着した水溶性高分子材料を除去することが困難であり、また、重合体粒子の重合の際に、目的とする重合体粒子のほかに、サブミクロンオーダーの粒径をもつ微粒子が副生してしまい、重合体粒子を水系媒体から濾過する際に、遊離した微粒子の一部が濾過材に目詰まりし、濾過速度が低下して生産効率が低下するため、難水溶性無機化合物コロイドを用いることが開示されている。
【０００７】
また、特許文献２の特開平７−１５２２０２号公報には、ポリエステル樹脂及び着色剤を含むトナー材料を前記ポリエステル樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散させてなる油相（有機溶媒液）を、無機分散剤を含有する水媒体中に分散してトナー粒子を造粒し、前記無機分散剤を塩酸で洗い流してトナー粒子を得ることが開示されている。
【０００８】
また、特許文献３の特開平７−３１９２０５号公報には、無機分散剤を含む水性分散液に、トナー材料を含む着色樹脂溶液を加え得た樹脂懸濁液を脱溶剤した後、濃硫酸を加え無機分散剤を溶解して、トナーを脱イオン水中に添加して攪拌した溶液の伝導度が１〜１００μｍＳ／ｃｍになるまで洗浄することが開示されている。
しかし、これらの方法では、トナー粒子表面のごく表面に残存する分散安定剤を除去する効果しかないため、トナー粒子に残存する分散安定剤を完全に除去することができず、長期に亘って帯電特性を維持するには不十分である。
【０００９】
特許文献４の特開平１０−３１９６２４号公報には、水洗浄後のトナー粒子を再度洗浄水に分散し、トナー粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上に加熱して攪拌して洗浄し、溶液の電気伝導度が１００μｓ以下であり、かつ表面張力が２０ｍＮ以上することが開示されている。
当該発明は、高温高湿環境下でのトナーの帯電特性の変化が、トナー表面に残存する、製造工程上不可避な微量なイオン量に依存していることに着目し、造粒後の分散安定剤や界面活性剤等の水洗に使用する水を脱イオン水とし、トナー表面に残存するハロゲンイオンやナトリウム等のイオン成分量が所定の範囲に減少するまで水洗を行うものである。 
これにより、高温高湿環境下で長期保管した後にも良好な帯電特性を維持することが可能であるとされているが、トナー粒子内部に残存する分散安定剤を除去することはできず、未だ充分ではない。また、一担形成されたトナー母体粒子の液中でガラス転移点以上に加熱すると粒子の変形、粒径変化等の望ましくない結果をもたらす。
【００１０】
また、特許文献５の特開２００６−２２７５９２号公報には、洗浄終点はイオン交換水の温度を結着樹脂のガラス転移温度以上にしなければ見極められないことが開示されている。
このように、界面活性や分散安定剤の除去は非常に困難である。
【００１１】
他方、分散安定剤に水溶性高分子材料を用いたものとしては、特許文献６の特開２００５−１７３５７８号公報に開示があるが、トナー粒子作製後の異形化工程で用いるものであって、脱溶剤前の造粒工程で用いるものではない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、長期に亘り安定して優れた帯電特性を有するトナー、及び、該トナーを効率よく生産できるトナーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らが鋭意検討した結果、セルロース系分散安定剤は、トナー材料を含む液滴を安定して分散することができ、親水性が極めて強い上に（界面活性剤等の他の低分子材料に比し）分子量が比較的大きい（モバイヤビリティが低い）結果、水相に存在し易く、油滴粒子中に取り込まれ難い。反面このセルロース系分散安定剤は、トナー母体粒子の固液分離の際、トナー母体粒子表面に比較的残存し易いという難点があるが、この難点は本発明における酵素による加水分解（洗い流され易くなる親水性基の増加と低分子化）によって解決された。
このように、セルロース系分散安定剤は、セルラーゼ処理の後、洗浄することで、トナー粒子に付着しても容易に除去でき、かつトナー粒子を水系媒体から濾過する際に、濾過材に目詰まりすることなく生産効率を向上できる。
本発明は係る知見に基いて完成されたものである。
したがって、上記課題は本発明の、下記（１）〜（６）によって解決される。
（１）「トナー材料を含む油相の水系媒体分散液または乳化液から得た分散スラリーを洗浄して得られるトナーであって、前記水系媒体分散液または乳化液はセルロース系分散安定剤を含むものであり、分散スラリーにセルラーゼを添加した後、洗浄されたものであることを特徴とするトナー」、
（２）「分散スラリーにセルラーゼを添加したトナー粒子分散液の粘度が２．０以上９．５ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする前記（１）に記載のトナー」、
（３）「前記トナー材料は、結着樹脂を含むものであり、該結着樹脂は少なくとも２種以上の結着樹脂からなり、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有することを特徴とする前記（１）または（２）に記載のトナー」、 
（４）「前記ポリエステル樹脂は、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂とアミン類との反応によって鎖伸長及び／または架橋された変性ポリエステル樹脂成分を含有することを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれかに記載のトナー」、 
（５）「トナー材料を含む油相の水系媒体分散液または乳化液から得た分散スラリーを洗浄する工程を有するトナーの製造方法であって、前記水系媒体分散液または乳化液はセルロース系分散安定剤を含むものであり、前記洗浄は分散スラリーにセルラーゼを添加した後、行うことを特徴とするトナーの製造方法」、
（６）「前記洗浄は、分散スラリーにセルラーゼを添加したトナー粒子分散液を、３０℃以上６０℃以下で加熱した後、行うことを特徴とする前記（５）項に記載のトナーの製造方法」、
（７）「セルラーゼを添加したトナー粒子分散液は、ｐＨは、ｐＨ４〜７の範囲であることを特徴とする前記（５）項または（６）項に記載のトナーの製造方法」、 
（８）「前記洗浄に用いる洗浄水は、ｐＨが６〜８の範囲であることを特徴とする前記（５）項乃至（７）項のいずれかに記載のトナーの製造方法」、
（９）「前記トナー粒子分散液の粘度が３．５以上９．５ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする前記（５）乃至（８）のいずれかに記載のトナーの製造方法」。
【発明の効果】
【００１４】
以下の詳細かつ具体的な説明から理解されるように、本発明によれば、長期に亘り安定して優れた帯電特性を有するトナーが提供される。
また、該トナーを効率よく生産できるトナーの製造方法が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のトナーについて詳細に説明する。
本発明のトナーは、トナー材料を含む油相の水系媒体分散液または乳化液から得た分散スラリーを洗浄して得られるトナーであって、前記水系媒体分散液または乳化液はセルロース系分散安定剤を含むものであり、分散スラリーにセルラーゼを添加した後、洗浄されたものである。
本発明のトナーが長期に亘り安定して優れた帯電特性を有する理由は明らかではないが、分散スラリーにセルラーゼを添加した後、洗浄することにより、セルロース系分散安定剤が酵素分解され、かつ、洗浄工程前のトナー粒子分散液の粘度が低下し、洗浄バラツキが生じることなく充分洗浄でき、トナー粒子表面の界面活性剤や分散安定剤等の帯電漏電物質を効率よく洗浄できるためであると考えられる。
【００１６】
＜分散安定剤＞
本発明の水系媒体は、分散安定剤を含み、により分散液滴を安定化させたものであり、トナー粒子の形状及び粒径を制御でき、粒度分布がシャープなトナーを得ることができる。
【００１７】
前記分散安定剤としては、セルロース系分散安定剤を用いる。セルロース系分散安定剤は負帯電性であるため、同じ負帯電性のモノマー成分を含む、例えばポリエステル等のトナー材料を用いると、重合の際にトナー材料の液滴中に入りこむことがなく、トナー粒子内部に残存することがない。
セルロース系分散安定剤としては、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロースなどを使用でき、これらを１種または２以上併用してもよい。
セルロース系分散剤の添加量は、トナー材料や目的とするトナー形状及び粒度分布にもよるが、全水系媒体に対し０．０１重量％〜１重量％であることが好ましい。
【００１８】
＜セルラーゼ＞
セルラーゼ (Cellulase) は、セルロース鎖のグリコシド結合を加水分解する酵素であり、前記セルロース系分散安定剤を分解し、トナー粒子分散液の粘度を低下させ、トナー粒子の洗浄を容易にすると共に、トナー粒子を水系媒体から濾過する際に濾過速度が低下することなく、生産効率を向上させることができる。
【００１９】
前記セルラーゼは、セルラーゼ成分を含む混合物の形態で一般に市販されており、例えば、セルライザーＡＣＥ（ナガセケムテックス（株）製）、セルライザーＨＴ（ナガセケムテックス（株）製）、セルライザーＣＬ（ナガセケムテックス（株）製）、プリマファースト（ジェネンコア協和（株）製）、インディエイジニュートラフレックス（ジェネンコア協和（株）製）、ＧＯＤＯ―ＴＣＬ（合同酒精（株）製）、ＧＯＤＯ―ＴＣＤ―Ｈ３（合同酒精（株）製）、超耐熱性セルラーゼ（（株）耐熱性酵素研究所製）、バリダーゼＡＮＣ４０（ディー・エス・エムジャパン（株）製）、セルソフト（ノボザイムジャパン（株）製）、エンチロンＣＭ（洛東化成工業（株）製）、バイオヒット（洛東化成工業（株）製）を使用でき、これらは一種または２種以上を併用してもよく、また他の分解酵素を併用することもできる。
【００２０】
＜結着樹脂＞
トナーを構成する樹脂は定着性や耐熱保管性の観点からはポリエステル系樹脂が好ましい。また、ビニル系共重合樹脂は熱特性や極性などの樹脂特性の設計が容易であり、重合性単量体として特別な官能基を有するものを共重合することも容易である点から、ビニル系共重合樹脂を少量添加してもよい。 
【００２１】
＜ポリエステル樹脂＞
本発明で使用されるポリエステル樹脂としては、以下のポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物が挙げられ、いかなるものでも使用することができ、また数種のポリエステル樹脂を混合して使用してもよい。 
【００２２】
（ポリオール）
ポリオール（１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（1, 4-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、３，３′−ジフルオロ−４，４′−ジヒドロキシビフェニル、等の４，４′−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類など）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。 
【００２３】
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。 
【００２４】
さらに、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。 
なお、上記ポリオールは１種類単独または２種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。 
【００２５】
（ポリカルボン酸）
ポリカルボン酸（２）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物など）などが挙げられる。 
【００２６】
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。 
さらに３価以上のポリカルボン酸としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）、また上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。 
なお、上記ポリカルボン酸は１種類単独または２種以上の併用が可能で、上記に限定されるものではない。 
【００２７】
（ポリオールとポリカルボン酸の比）
ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基[ＯＨ]とカルボキシル基[ＣＯＯＨ]の当量比[ＯＨ]／[ＣＯＯＨ]として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。 
【００２８】
（ポリエステル樹脂の分子量）
ポリエステル樹脂のピーク分子量は、通常１０００〜３００００、好ましくは１５００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。 
１０００未満では耐熱保存性が悪化し、３００００を超えると低温定着性が悪化する。 
【００２９】
＜変性ポリエステル樹脂＞
本発明に使用される芯部分の結着樹脂は、オフセット防止などの目的で粘弾性調整のために、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を含有していてもよい。 
該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂の含有割合は、前記結着樹脂中、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。含有割合が２０％より多くなると低温定着性が悪化することがある。
【００３０】
該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂は、直接結着樹脂に混合してもよいが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性ポリエステル樹脂（以下プレポリマーと表記することがある）と、これと反応するアミン類を結着樹脂に混合し、造粒中／又は造粒後に鎖伸長又は／及び架橋反応して該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂となる方が好ましい。  こうすることにより、粘弾性調整のための比較的高分子量の変性ポリエステル樹脂を芯部分に含有させることが容易となる。 
【００３１】
（プレポリマー）
前記イソシアネート基を有するプレポリマーとしては、前記ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。 
上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。 
【００３２】
（ポリイソシアネート）
ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。 
【００３３】
（イソシアネート基と水酸基の比）
ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基[ＮＣＯ]と、水酸基を有するポリエステルの水酸基[ＯＨ]の当量比[ＮＣＯ]／[ＯＨ]として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。[ＮＣＯ]／[ＯＨ]が５を超えると低温定着性が悪化することがあり、[ＮＣＯ]のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐オフセット性が悪化することがある。 
【００３４】
末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。０．５重量％未満では、耐オフセット性が悪化することがあり、また、４０重量％を超えると低温定着性が悪化することがある。 
【００３５】
（プレポリマー中のイソシアネート基の数）
イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。 
１分子当たり１個未満では、鎖伸長及び／又は架橋後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐オフセット性が悪化することがある。 
【００３６】
（鎖伸長及び／又は架橋剤）
本発明において、鎖伸長及び／又は架橋剤として、アミン類を用いることができる。
アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。 
【００３７】
前記ジアミン（Ｂ１）としては、次のものが挙げられる。
芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン、テトラフルオロ−ｐ−キシリレンジアミン、テトラフルオロ−ｐ−フェニレンジアミンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ドデカフルオロヘキシレンジアミン、テトラコサフルオロドデシレンジアミンなど）など
【００３８】
前記３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。 
また、アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。 
また、アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。 
また、アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。 
また、（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。 
【００３９】
（停止剤）
さらに、必要により鎖伸長及び／又は架橋反応は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。 
停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。 
【００４０】
（アミノ基とイソシアネート基の比率）
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基[ＮＣＯ]と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基[ＮＨｘ]の当量比[ＮＣＯ]／[ＮＨｘ]として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。 [ＮＣＯ]／[ＮＨｘ]が２より大きかったり１／２未満であったりした場合は、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。 
【００４１】
＜着色剤＞
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン及びそれらの混合物が使用できる。 
着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。 
【００４２】
＜着色剤のマスターバッチ化＞
本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。 
【００４３】
＜マスターバッチ作製方法＞
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。 
この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。  また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。 
前記混合混練には３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。 
【００４４】
＜離型剤＞
また、本発明に使用する離型剤としては、公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。 
カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１, １８-オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。 
これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。 
【００４５】
＜外添剤＞
本発明で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子、高分子系微粒子を好ましく用いることができる。 
【００４６】
（無機微粒子）
前記無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましく、また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ2／ｇであることが好ましい。 
また、無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。 
【００４７】
（高分子系微粒子）
前記高分子系微粒子としては、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体微粒子が挙げられる。 
【００４８】
（外添剤の表面処理）
外添剤は流動化剤によりは表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。 
外添剤の流動化処理としては、例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。 
【００４９】
＜トナーの製造方法＞
本発明のトナーの製造方法を、以下の製造方法により説明するが、本発明のトナーの製造方法は、結着樹脂を溶解した油相を水系媒体に加えてもよく、以下の製造方法に制限されるものではない。
【００５０】
本発明のトナーの製造方法は、トナー材料を有機溶媒中に溶解又は分散させた後、該溶解物又は分散物を、セルロース系分散安定剤を含む水系媒体中に分散させ造粒し、得られた分散スラリーにセルラーゼを添加し洗浄する方法が好ましく用いられる。 
より具体的には、以下のとおりである。 
【００５１】
＜トナー粒子の造粒＞
（有機溶媒）
ポリエステル樹脂、着色剤および離型剤を溶解又は分散させる有機溶媒としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。 
このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。 
特に、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。 
ポリエステル樹脂、着色剤および離型剤は同時に溶解又は分散させてもよいが、通常それぞれ単独で溶解又は分散され、その際使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでもよいが、後の溶媒処理を考慮すると同じ方が好ましい。 
【００５２】
（ポリエステル樹脂の溶解又は分散）
ポリエステル樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が４０％〜８０％程度であることが好ましい。 
濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱い難く、また、濃度が低すぎるとトナーの製造量が少なくなる。 
ポリエステル樹脂に前記末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合してもよいし、別々に溶解又は分散液を作製してもよいが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製する方が好ましい。 
【００５３】
（着色剤の溶解又は分散）
着色剤は単独で溶解又は分散してもよいし、前記ポリエステル樹脂の溶解又は分散液に混合してもよい。 
また、必要に応じて、分散助剤やポリエステル樹脂を添加してもよいし、前記マスターバッチを用いてもよい。 
【００５４】
（離型剤の溶解又は分散）
離型剤としてワックスを溶解又は分散する場合、もしワックスが溶解しない有機溶媒を使用する場合は分散液として使用することになるが、分散液は一般的な方法で作製できる。 
すなわち、有機溶媒とワックスを混合し、ビーズミルの如き分散機で分散すればよく、また、有機溶媒とワックスを混合した後、一度ワックスの融点まで加熱し、攪拌しながら冷却した後、ビーズミルの如き分散機で分散することもでき、一度加熱すると分散時間が短くて済むこともある。 
また、ワックスは複数種を混合して使用してもよいし、分散助剤やポリエステル樹脂を添加してもよい。 
【００５５】
（水系媒体）
水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。
ミスを混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）（登録商標）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。  トナー組成物１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られないことがあり、また、２０００重量部を超えると経済的でない。 
【００５６】
上記水系媒体中に、前記トナー組成物の溶解物または分散物を分散させる際、界面活性剤、分散安定剤をあらかじめ水系媒体中に分散させておくとり、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定する点で好ましい。
（界面活性剤）
トナー組成物が含まれる油性相を水系媒体中に乳化、分散させるために、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。 
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ, Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。 
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。 
好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸、及び、その金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。 
また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。
【００５７】
（分散安定剤）
分散安定剤としては、上記のように、セルロース系分散安定剤を用いるが、セルロース系分散安定剤に加えて、他の分散安定剤（保護コロイド）を用いることもできる。
他の分散安定剤としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエ一テル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系が挙げられる。
他の分散安定剤を併用する場合、セルロース系分散安定剤は、全分散安定剤に対し、５０重量％以上であることが好ましい。
【００５８】
（有機樹脂微粒子）
上記水系媒体中に、前記トナー組成物の溶解物または分散物を分散させる際、粒度分布をシャープにするため、有機樹脂微粒子をあらかじめ水系媒体中に分散させておくこともできる。
有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよいが、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。 
これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。 
このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂およびそれらの併用である。 
【００５９】
（無機分散剤）
また、本発明の目的を害さない範囲内で無機分散剤を用いてもよい。
無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。
【００６０】
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。 
その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。 
分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。 
【００６１】
前記有機樹脂微粒子などの粒径は、例えばＬＡ−９２０（堀場製作所）又はＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装）などの測定装置を用いて、分散体のまま測定することができる。
【００６２】
（有機樹脂微粒子の水系への分散方法）
有機樹脂微粒子の水性分散液の作製方法は、特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｈ）が挙げられる。 
（ａ）ビニル系樹脂の場合において、モノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法または分散重合法等の重合反応により、直接、樹脂微粒子の水性分散液を製造する方法。 
（ｂ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）またはその溶剤溶液を適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、その後に加熱したり、硬化剤を加えたりして硬化させて樹脂微粒子の水性分散体を製造する方法。 
（ｃ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加あるいは縮合系樹脂の場合において、前駆体（モノマー、オリゴマー等）またはその溶剤溶液（液体であることが好ましい。 
加熱により液状化してもよい。 
）中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。 
（ｄ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよい。 
）により作製した樹脂を機械回転式またはジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。 
（ｅ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよい。 
）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。 
（ｆ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよい。 
）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、またはあらかじめ溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤存在下で水中に分散させる方法。 
（ｇ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよい。 
）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱または減圧等によって溶剤を除去する方法。 
（ｈ）あらかじめ高分子化反応（付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等いずれの重合反応様式であってもよい。 
）により作製した樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。 
【００６３】
（トナー材料の分散または乳化の方法）
トナー材料の分散または乳化の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。 分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。 
高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。 
分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０〜８０℃である。 
【００６４】
（脱溶剤）
得られた乳化分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。 
例えば、常圧または減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。 
【００６５】
（伸長又は/及び架橋反応）
ウレタン又は/及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂およびこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合してもよいし、水系媒体中にアミン類を加えてもよい。 
上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常１分〜４０時間、好ましくは１〜２４時間である。 
反応温度は、通常、０〜１５０℃であり、好ましくは２０〜９８℃である。 
【００６６】
＜洗浄、乾燥工程＞
脱溶剤後の分散スラリーを洗浄、乾燥する工程は、前記分散スラリーにセルラーゼを添加しセルロース系分散安定剤を分解した後、または、分散スラリーをろ過した後、水中に再分散してセルラーゼを添加し、セルロース系分散安定剤を分解した後、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離し、得られたトナーケーキをイオン交換水に再分散させ、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去し、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥して行う。 
この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いてもよいし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。
セルラーゼ成分を含む混合物は、洗浄工程前の分散スラリー液中に、直接添加することにより所望の効果が得られる。
【００６７】
セルロース系分散安定剤の分解は、３０℃以上６０℃以下の温度範囲、かつ、ｐＨを４〜７の範囲に調節して行うことが好ましく、ｐＨが５〜６の範囲に調節することがより好ましい。
３０℃以上６０℃以下、かつ、ｐＨが４〜７の範囲に調節することで酵素活性が促進され、セルロース系分散安定剤が十分に分解除去され、洗浄ばらつきが抑制されて、トナー粒子表面の帯電漏電物質が効率よく洗浄され、十分な帯電性能が得られる。
３０℃未満では酵素活性が低下することがあり、６０℃を超えると酵素が熱変性により失活することがある。なお、前記ｐＨは酸またはアルカリにより調節できる。
【００６８】
前記セルラーゼの添加量は、セルロース系分散安定剤の種類、その添加量、及びセルラーゼ成分を含む混合物の種類にもよるが、トナー粒子分散液に対する濃度が３０ｐｐｍ以上４００ｐｐｍ以下であることが好ましい。
３０ｐｐｍ未満ではセルロース系分散安定剤の分解が十分行われないことがあり、また、４００ｐｐｍを超えるとトナー粒子分散液の粘度が高くなり、洗浄が不十分になり易くなる。
【００６９】
セルラーゼを添加したトナー粒子分散液の粘度は、２．０以上９．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、６．５ｍＰａ・ｓ以下より好ましく、さらに５．０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。
セルラーゼ添加後のトナー粒子分散液の粘度が９．５Ｐａ・ｓを超えると、トナー粒子分散液の粘度が高く、洗浄が不十分になり易く、分散安定剤が残存し、トナーの帯電特性にバラツキが生じることがある。また、セルラーゼ添加後のトナー粒子分散液の粘度が２．０Ｐａ・ｓ未満では、トナー粒子分散液中のセルロース系分散安定剤が急激に分解され、トナー粒子表面上にミセルを形成し易く、洗浄工程での濾過性が極端に悪化することがある。
【００７０】
トナー粒子分散液の粘度は、デジタルビスメトロン粘度計ＶＤＡ２型（芝浦システム株式会社製）等により測定することができる。
以下に測定方法について述べる。
まず、試料に、純水を加え固形分量が３２±１％となるように調整する。試料の温度を２３℃±１℃に調温する。その際に湯煎等を使用する場合は、容器を密栓する。ローター下の専用カップシリンダーにトナー粒子分散液２０ｃｃ入れ、（ローター回転数２０ｒｐｍで６０秒）計測した値である。
【００７１】
前記セルロース系分散安定剤分解後のトナーケーキ洗浄するイオン交換水は、ｐＨ６〜８であることが好ましい。
該イオン交換水のｐＨを６〜８の範囲にすることで、トナー粒子表面の帯電漏電物質及び性能阻害物質を効率良く洗浄除去できる。
固液分離直後のトナーケーキには、帯電漏電物質及び性能阻害物質が比較的多く存在しており、ｐＨが６未満または８を超える洗浄水で洗浄すると、トナー粒子表面に帯電漏電物質や性能阻害物質が残留しやすく、洗浄除去効果が薄れ、また、洗浄工程での濾過性にも悪影響を与える。
また、洗浄水（イオン交換水）の温度は、工程管理上２０〜２５℃の温度の範囲であることが好ましい。
【００７２】
＜外添処理＞
得られた乾燥後のトナー粉体と前記帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。 
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。 
装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。 
【００７３】
＜トナー粒子の形状＞
トナー粒子の形状としてはより球形に近いものであると、流動性が向上して画像チリなどの問題が発生し難く、画像再現性などの画質向上の点で有利である。 
円形度としては０．９４以上が好ましく、より好ましくは０．９６以上０．９７以下であることが好ましい。 ０．９７を超えるとクリーニング性が低下することがある。
【００７４】
＜トナーの粒度分布＞
トナーの粒度分布はシャープであると、均一に帯電できるため好ましい。粒度分布としては、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）の比（ＤＶ/Ｄｎ）が１．０５〜１．１５であることが好ましい。
本発明においては、分散安定剤を含む水系媒体を用いることで粒度分布がシャープなトナーを得ることができる。
【００７５】
＜現像剤＞
本発明のトナーは、一成分現像剤として使用でき、またキャリアと組み合わせて、二成分現像剤としても使用することもできる。
【実施例】
【００７６】
以下に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明する。
まず、本発明で用いたトナーの測定方法について説明する。
【００７７】
（分子量測定）
樹脂の分子量は、ＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって以下の条件で測定した。 
・装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
・カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ ｘ ３ 
・温度：４０℃・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：０．３５ｍｌ／分
・試料：濃度０．０５〜０．６％
前記濃度の試料を０．０１ｍｌ注入し、以上の条件で測定したトナー樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して重量平均分子量Ｍｗを算出した。 
単分散ポリスチレン標準試料としては、５．８×１００、 １．０８５×１００００、 ５．９５×１００００、 ３．２×１０００００、 ２．５６×１００００００、 ２．９３×１０００、 ２．８５×１００００、 １．４８×１０００００、 ８．４１７×１０００００、 ７．５×１００００００の物を１０点使用した。 
【００７８】
（ガラス転移点測定）
樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ−６２２０Ｒ：セイコーインスツル社）を用い、まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して、ガラス転移点以下のベースラインと、ガラス転移点以上のベースラインの高さが１／２に相当する曲線部分から求めた。
【００７９】
（平均円形度の測定）
平均円形度の測定は、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。  この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。 
本発明においては、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した。 
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。 
試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定して行った。
【００８０】
（平均粒径の測定）
トナー粒子の粒径は、コールターカウンター法により測定できる。コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）があげられる。 
【００８１】
以下に測定方法について述べる。 
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。 
ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。 
ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。 
試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。 
得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。 
チャンネルとしては、例えば２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。
【００８２】
（実施例１）
＜ポリエステルの合成＞
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５５３部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物１９７部、テレフタル酸２２０部、アジピン酸４５部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸２５部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル１］を得た。 
［ポリエステル１］は、数平均分子量２２００、重量平均分子量５６００、Ｔｇ４４℃、酸価２５であった。 
【００８３】
＜プレポリマーの合成＞
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、１，２−プロピレングリコール３６５部、テレフタル酸５６５部、無水トリメリット酸４３部およびチタンテトラブトキシド４部を入れ、常圧２３０℃で９時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。 
［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量３２００、重量平均分子量１２０００、Ｔｇ５７℃であった。 
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４２１部、イソホロンジイソシアネート８２部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。 
［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．４２％であった。 
【００８４】
＜マスターバッチの合成＞
カーボンブラック（キャボット社製リーガル４００Ｒ）：４１部、結着樹脂：ポリエステル樹脂（三洋化成ＲＳ−８０１ 酸価１０、Ｍｗ２００００、Ｔｇ６４℃）：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。 
これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより６０分間混練を行ない、パルベライザーで１ｍｍφの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。 
【００８５】
＜油相の作製＞
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］９６部、パラフィンワックス（融点７２℃）３３部、酢酸エチル３８３部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま７時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。 
容器を移し替えて、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度７ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で分散を行い、［原料溶解液１］を得た。 
次いで、［原料溶解液１］３２８部に［ポリエステル１］の７０％酢酸エチル溶液３３８部、［マスターバッチ１］１４０部を加えてスリーワンモーターで２時間攪拌し、［油相１］を得た。 
［油相１］の固形分濃度（１３０℃、３０分で測定）が５０％となるように酢酸エチルを加えて調整した。 
【００８６】
＜水相の調製＞
イオン交換水８３７．５部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの５０％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）１５４部、分散安定剤としてカルボキシメチルセルロースの１％水溶液１９２.５部、酢酸エチル１０４部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。 
これを［水相１］とする。 
【００８７】
＜乳化工程＞
前記［油相１］全量に、[プレポリマー１]１１５部、イソホロンジアミン１．８部を加え、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相１］８３２部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら５分間混合し［乳化スラリー１］を得た。 
【００８８】
＜脱溶剤＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。 
【００８９】
＜加熱処理＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［分散スラリー１］を投入し、十分に攪拌しながら離型剤の融点より８℃高い温度となる８０℃まで加熱し、１時間８０℃に保持した後、室温まで冷却した。 
【００９０】
＜洗浄→乾燥＞
［分散スラリー１］に、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を５０ｐｐｍ添加し、スリーワンモーターで１０分間攪拌（常温２５℃、ｐＨ７．０）して、［トナー粒子分散液１］を得た。
［トナー粒子分散液１］１０００部を減圧濾過した後、以下の順序で処理を行った。 
（１）濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃)）１０００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。 
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃)）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。 
リスラリー液の電気伝導度が１０μS/cm以下となるようにこの操作を繰り返した。 
（３）（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。 
（４）（３）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃)）１０００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。 
リスラリー液の電気伝導度が１０μC/cm以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。 
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。 
［トナー母体１］の体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．８μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１０、平均円形度は０．９７５であった。 
【００９１】
＜外添処理＞
ついで、この母体トナー１００部に１次粒径約３０ｎｍの疎水性シリカ０．５部と、１次粒径約１０ｎｍの疎水性シリカ０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して、本発明の[現像剤１]を得た。 
【００９２】
（実施例２）
セルライザーＣＬを５０ｐｐｍ添加に代えて、セルライザーＡＣＥ（セルラーゼ、ソルビトール、塩化ナトリウム、安息香酸ナトリウム混合物、ナガセケムテックス（株）製）を８０ｐｐｍ添加する他は実施例１と同様にして、[現像剤２]を得た。
得られた［トナー母体２］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１０、平均円形度は０．９７０であった。
【００９３】
（実施例３）
実施例１の洗浄工程において、セルライザーＣＬの添加量を３０ｐｐｍに代える他は実施例１と同様にして、[現像剤３]を得た。
得られた［トナー母体３］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．２μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９７２であった。 
【００９４】
（実施例４）
実施例１の洗浄工程において、セルライザーＣＬの添加量を１０ｐｐｍに代える他は実施例１と同様にして、[現像剤４]を得た。
得られた［トナー母体４］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．８μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１０、平均円形度は０．９７０であった。
【００９５】
（実施例５）
実施例１の洗浄工程において、セルライザーＣＬの添加量を１００ｐｐｍに代える他は実施例１と同様にして、[現像剤５]を得た。
得られた［トナー母体５］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．０μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６６であった。
【００９６】
（実施例６）
実施例１の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、３０〜３５℃にする他は実施例１と同様にして、[現像剤６]を得た。
得られた［トナー母体６］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１１、平均円形度は０．９６８であった。
【００９７】
（実施例７）実施例２の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、３０〜３５℃にする他は実施例２と同様にして、[現像剤７]を得た。
得られた［トナー母体７］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．８μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６７であった。 
【００９８】
（実施例８）
実施例３の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、３０〜３５℃にする他は実施例３と同様にして、 [現像剤８]を得た。
得られた［トナー母体８］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．２μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９６５であった。 
【００９９】
（実施例９）
実施例４の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、３０〜３５℃にする他は実施例４と同様にして、 [現像剤９]を得た。
得られた［トナー母体９］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６９であった。
【０１００】
（実施例１０）
実施例５の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、３０〜３５℃にする他は実施例５と同様にして、 [現像剤１０]を得た。
得られた［トナー母体１０］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．８μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９７０であった。
【０１０１】
（実施例１１）
実施例１の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、１０〜１５℃にする他は実施例１と同様にして、 [現像剤１１]を得た。
得られた［トナー母体１１］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．２μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６４であった。
【０１０２】
（実施例１２）
実施例２の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、１０〜１５℃にする他は実施例２と同様にして、 [現像剤１２]を得た。
得られた［トナー母体１２］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６９であった。
【０１０３】
（実施例１３）
実施例３の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、１０〜１５℃にする他は実施例３と同様にして、 [現像剤１３]を得た。
得られた［トナー母体１３］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．１μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９６８であった。
【０１０４】
（実施例１４）
実施例４の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、１０〜１５℃にする他は実施例４と同様にして、 [現像剤１４]を得た。
得られた［トナー母体１４］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６３であった。
【０１０５】
（実施例１５）
実施例５の洗浄工程において、イオン交換水の温度を常温(２０〜２５℃)から、１０〜１５℃にする他は実施例５と同様にして、 [現像剤１５]を得た。
得られた［トナー母体１５］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９６４であった。
【０１０６】
（比較例１）
実施例１の洗浄工程において、セルラーゼを添加しない他は実施例１と同様にして、[現像剤１６]を得た。 
得られた［トナー母体１６］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９６８であった。
【０１０７】
（比較例２）
実施例６の洗浄工程において、セルラーゼを添加しない他は実施例６と同様にして、[現像剤１７]を得た。
得られた［トナー母体１７］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１４、平均円形度は０．９７１であった。
【０１０８】
（比較例３）
実施例１１の洗浄工程において、セルラーゼを添加しない他は実施例１１と同様にして、[現像剤１８]を得た。
得られた［トナー母体１８］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１５、平均円形度は０．９６４であった。
【０１０９】
上記のトナー粒子分散液、及び、現像剤を以下の方法により評価した。
評価結果を表１、表２に示す。
【０１１０】
【表１】
2013068946.tif 000002
【０１１１】
【表２】
2013068946.tif 000003
【０１１２】
（実施例１６）
前記［分散スラリー１］１０００部を減圧濾過し、イオン交換水（常温(２０〜２５℃)）１０００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合後（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、[トナー粒子分散液２]を得、以下の順番で処理を行った。
（１）[トナー粒子分散液２]を３０℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。 
リスラリー液の電気伝導度が１０μS/cm以下となるようにこの操作を繰り返した。 
（３）（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。 
（４）（３）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃)）１０００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。 
リスラリー液の電気伝導度が１０μC/cm以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ２］を得た。 
［濾過ケーキ１９］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１９］を得た。 
体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．７μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１１、平均円形度は０．９７６であった。 
ついで、このトナー母体１００部に1次粒径約３０ｎｍの疎水性シリカ０．５部と、１次粒径約１０ｎｍの疎水性シリカ０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して、 [現像剤１９]を得た。 
【０１１３】
（実施例１７）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、３０℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ３．４に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで、得られた［トナー母体２０］の体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１０、平均円形度は０．９７０であった。 
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２０]を得た。 
【０１１４】
（実施例１８）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、３０℃に加熱し、１０ｗｔ％水酸化ナトリウムにて、ｐＨ８．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで、得られた［トナー母体２１］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．３μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９７３であった。
それ以外は実施例１６同様にして、[現像剤２１]を得た。  
【０１１５】
（実施例１９）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、３０℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ５．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで得られた［トナー母体２２］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．２μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．７μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．０９、平均円形度は０．９６９であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２２]を得た。 
【０１１６】
（実施例２０）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、３０℃に加熱し、１０ｗｔ％水酸化ナトリウムにて、ｐＨ６．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ９．０）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで得られた［トナー母体２３］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１１、平均円形度は０．９６５であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２３]を得た。  
【０１１７】
（実施例２１）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、６０℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで得られた［トナー母体２４］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．０μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６９であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２４]を得た。
【０１１８】
（実施例２２）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、６０℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ３．４に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで、得られた［トナー母体２５］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．７μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１１、平均円形度は０．９６６であった。 
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２５]を得た。 
【０１１９】
（実施例２３）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、６０℃に加熱し、１０ｗｔ％水酸化ナトリウムにて、ｐＨ８．１に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで、得られた［トナー母体２６］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．３μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１４、平均円形度は０．９６６であった。 
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２６]を得た。
【０１２０】
（実施例２４）
（１）実施例１において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、６０℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ５．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで、得られた［トナー母体２７］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．５μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．１μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６４であった。 
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２７]を得た。
【０１２１】
（実施例２５）
（１）実施例１において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、６０℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ９．１）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで得られた［トナー母体２８］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．６μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１４、平均円形度は０．９６７であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２８]を得た。  
【０１２２】
（実施例２６）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を５０ｐｐｍ添加し、４５℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ４．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．３）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで得られた［トナー母体２９］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９６７であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤２９]を得た。
【０１２３】
（実施例２７）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を１００ｐｐｍ添加し、４５℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ５．６に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．１）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで、得られた［トナー母体３０］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９７０であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤３０]を得た。 
【０１２４】
（実施例２８）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を４００ｐｐｍ添加し、４５℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．８に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．３）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで、得られた［トナー母体３１］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．８μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、平均円形度は０．９６９であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤３１]を得た。 
【０１２５】
（実施例２９）（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルライザーＣＬ（セルラーゼ、グリセリン混合物、ナガセケムテックス（株）製）を２００ｐｐｍ添加し、６５℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ６．５）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで得られた［トナー母体３２］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．４μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．８μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６５であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、 [現像剤３２]を得た。
【０１２６】
（比較例４）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルラーゼ成分を含む混合物を添加せず、４５℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．２に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ６．５）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで、得られた［トナー母体３３］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．７μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は５．０μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１５、平均円形度は０．９６２であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、[現像剤３３]を得た。 
【０１２７】
（比較例５）
（１）実施例１６において、＜洗浄→乾燥＞に用いる、セルラーゼ成分を含む混合物を添加せず、２５℃に加熱し、１０％塩酸にて、ｐＨ６．５に調整後、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキにイオン交換水（常温(２０〜２５℃) ｐＨ７．２）１０００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。ここで得られた［トナー母体３４］における体積平均粒径（Ｄｖ）は５．２μｍ、個数平均粒径（Ｄｎ）は４．９μｍで、Ｄｖ／Ｄｎは１．１２、平均円形度は０．９６３であった。
それ以外は実施例１６と同様にして、[現像剤３４]を得た。 
【０１２８】
上記のトナー粒子分散液、及び、現像剤を以下の方法により評価した。
評価結果を表３に示す。
【０１２９】
【表３】
2013068946.tif 000004
【０１３０】
＜評価手法＞
（トナー粒子分散液の粘度測定）
トナー粒子分散液の粘度は、デジタルビスメトロン粘度計ＶＤＡ２型（Ｂ型粘度計、芝浦システム株式会社製）を用い以下の方法により行った。
まず、試料に、純水を加え固形分量が３２±１％となるように調整する。試料の温度を２３℃±１℃に調温する。その際に湯煎等を使用する場合は、容器を密栓する。ローター下の専用カップシリンダーにトナー分散液２０ｃｃ入れ、（ローター回転数２０ｒｐｍで６０秒）計測した。
【０１３１】
（トナー粒子分散液の濾過性評価）
ブフナロートにフィルターペーパー（ＡＤＶＡＮＴＥＣ製110ｍ）敷き、洗浄工程前のトナー粒子分散液を５０ｃｃを入れ、３０分減圧濾過した後のフィルターペーパー上の、濾過後ケーキの含水率（ｗｔ％）を評価し濾過性の指標とした。
◎：濾過後ケーキ含水率  ３０ｗｔ％未満  
○：濾過後ケーキ含水率  ３０ｗｔ％以上４０ｗｔ％未満
△：濾過後ケーキ含水率  ４０ｗｔ％以上５０ｗｔ％未満  
×：濾過後ケーキ含水率  ５０ｗｔ％以上
【０１３２】
（帯電性評価）
外添処理を行ったトナー（現像剤）をリコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を用いて、Ｂ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。 
Ｎ／Ｎ環境下の５０枚印字後に、白紙パターン印字中の現像ローラ上の現像剤０．２ｇを吸引し、ファラデーケージセルに現像剤を投入セットし、ブローオフ粉体帯電量測定装置、ＴＢ−２０３（東芝ケミカル株式会社製）のブロー圧が１０．０±０．1Ｋｐａ、吸引圧が、―５．０±０．５Ｋｐａとなるように調整し測定し、帯電量を評価した。 
◎：帯電量が３０μC／ｇ以上
○：帯電量が２５μC／ｇ以上３０μC/ｇ未満
△：帯電量が２０μC／ｇ以上２５μC/ｇ未満
×：帯電量が２０μC／ｇ未満
【０１３３】
（耐ストレス帯電安定性評価）
外添処理を行ったトナー（現像剤）をリコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を用いて、Ｂ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。 
Ｎ／Ｎ環境下の２０００枚連続印字後（耐久後）に、白紙パターン印字中の現像ローラ上の現像剤０．２ｇを吸引し、ファラデーケージセルに現像剤を投入セットし、ブローオフ粉体帯電量測定装置、ＴＢ−２０３（東芝ケミカル株式会社製）のブロー圧が１０．０±０．1Ｋｐａ、吸引圧が、―５．０±０．５Ｋｐａとなるように調整し５０枚後及び２０００枚後の帯電量差を評価した。 
◎：帯電量差の絶対値が５μC／ｇ未満
○：帯電量差の絶対値が５μC／ｇ以上１０μC/ｇ未満
△：帯電量差の絶対値が１０μC／ｇ以上１５μC/ｇ未満
×：帯電量差の絶対値が１５μC／ｇ以上
【０１３４】
（画像汚れ評価）
外添処理を行ったトナー（現像剤）をリコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を用いて、Ｂ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で連続印字した。 
Ｎ／Ｎ環境下の２０００枚連続印字後（耐久後）に、テストパターンを印字し、画像汚れを評価した。 
評価内容は、白紙部分のトナースジの有無および黒点の有無、ベタ画像部分の白抜けスジの有無および白ポチの有無で行った。 
◎：画像汚れなし。 
○：画像汚れ部分が１点か２点。 
△：画像汚れ部分が３点〜５点
×：画像汚れ部分が６点以上
【０１３５】
（耐熱保存性）
トナー１０ｇを秤量し、３０ｍｌのスクリューバイアル瓶に投下し密閉状態で、恒温槽にて５０℃×８時間保管後、４２メッシュの篩に前記トナーを投下し、パナブレーターＥＶ２５６（松下電工（株）製）にて２分間ふるい、金網上の残存率をもって耐熱保存性の指標とした  耐熱保存性は以下の４段階で評価した。 
◎：１０％未満
○：１０〜２０％
△：２０〜３０％
×：３０％以上
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１３６】
【特許文献１】特開２００７−１２７６７８号公報
【特許文献２】特開平７−１５２２０２号公報
【特許文献３】特開平７−３１９２０５号公報
【特許文献４】特開平１０−３１９６２４号公報
【特許文献５】特開２００６−２２７５９２号公報
【特許文献６】特開２００５−１７３５７８号公報