(57)【要約】【課題】射出成形時において高い流動性を有し、また、成形品において高い衝撃強度が得られる射出成形材料およびその製造方法を提供すること。【解決手段】射出成形材料は、分子中の分岐度合いが０．３５〜０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であり、重量平均分子量が１万〜８万であるポリカーボネート樹脂が４０〜９０質量％の割合で含有され、重量平均分子量が１万〜５万である熱可塑性のポリエステル樹脂が５〜３０質量％の割合で含有されてなる樹脂組成物よりなることを特徴とする。射出成形材料の製造方法は、（Ａ）分子中の分岐度合いが０．３５〜０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であり、重量平均分子量が１万〜８万であるポリカーボネート樹脂、および、（Ｂ）重量平均分子量が１万〜５万である熱可塑性のポリエステル樹脂を含有する原料を溶融・混練し、その後、間隙距離が５ｍｍ以下のスリットに通過させる間隙通過処理を施すことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
分子中の分岐度合いが０．３５〜０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であり、重量平均分子量が１万〜８万であるポリカーボネート樹脂が４０〜９０質量％の割合で含有され、
重量平均分子量が１万〜５万である熱可塑性のポリエステル樹脂が５〜３０質量％の割合で含有されてなる樹脂組成物よりなることを特徴とする射出成形材料。
【請求項２】
前記ポリカーボネート樹脂が、重量平均分子量が１万２千〜５万であることを特徴とする請求項１に記載の射出成形材料。
【請求項３】
前記ポリエステル樹脂が、重量平均分子量が１万５千〜４万であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の射出成形材料。
【請求項４】
前記ポリカーボネート樹脂が、分岐度合いが０．３９〜０．５３〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の射出成形材料。
【請求項５】
（Ａ）分子中の分岐度合いが０．３５〜０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であり、重量平均分子量が１万〜８万であるポリカーボネート樹脂、および、（Ｂ）重量平均分子量が１万〜５万である熱可塑性のポリエステル樹脂を含有する原料を溶融・混練し、その後、間隙距離が５ｍｍ以下のスリットに通過させる間隙通過処理を施すことを特徴とする射出成形材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリカーボネート樹脂およびポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物よりなる射出成形材料およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、ポリカーボネート樹脂や熱可塑性のポリエステル樹脂などの樹脂およびその樹脂組成物は、優れた成形加工性、機械的物性、耐熱性、耐候性、外観性、衛生性および経済性などの観点から、容器、包装用フィルム、家電機器、ＯＡ機器、ＡＶ機器、電気・電子部品および自動車部品などの成形材料として幅広い分野で使用されている。そのため、このような熱可塑性樹脂およびその樹脂組成物の成形品の使用量は多く、年々増加の一途を辿っている。従って、使用済みとなって廃棄される成形品の量も益々増加し、深刻な社会問題となっている。
【０００３】
近年、「容器包装に係る分別収集及び再商品化の促進等に関する法律（容器包装リサイクル法）」や「国等による環境物品等の調達の推進等に関する法律（グリーン購入法）」などの法律が相次いで施行されることにより、このような熱可塑性樹脂およびその樹脂組成物の成形品のマテリアルリサイクル技術に対する関心が高まってきている。特に、使用量が急速に増加しているポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」ともいう。）樹脂を材料とするＰＥＴボトルのマテリアルリサイクル技術の確立は急務とされている。また、ＣＤ、ＣＤ−Ｒ、ＤＶＤおよびＭＤなどのようなポリカーボネート樹脂を材料とする光学記録媒体製品（光ディスク）の普及に伴い、これらの成形加工時に排出される端材の再利用方法や廃棄物となった光ディスクから反射層、記録層などを剥離した後に得られるポリカーボネート樹脂を再利用する方法の検討がなされている。
【０００４】
ポリカーボネート樹脂は、基本的には優れた耐衝撃性を有するものの、一旦成形加工されると、成形時における熱履歴の影響を受けることにより、低分子量化され、成形品において十分な衝撃強度が得られない場合がある。また、このような低分子量化されたポリカーボネート樹脂の成形品を粉砕し、再度、再生樹脂として利用する場合、成形品においてさらに衝撃強度が低下したものとなる、という問題がある。
【０００５】
また、ポリカーボネート樹脂は、成形温度との関係で、良好な流動性を有さず、良好な成形性が得られないという問題がある。
【０００６】
例えば、特許文献１には、ポリカーボネート樹脂の流動性を向上させるため、ポリカーボネート樹脂を低分子量化させることが提案されているが、この方法によっては、成形品における衝撃強度が低下するという問題がある。
【０００７】
また例えば、特許文献２には、ポリカーボネート樹脂の衝撃強度を維持しながら流動性を改良するため、ポリカーボネート樹脂とポリエステル樹脂とのポリマーアロイにおいて、当該ポリエステル樹脂を共重合体化させることが提案されているが、いまだ十分な流動性を有する樹脂組成物を得るには至っていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭６２−２９７３１９号公報
【特許文献２】特開２０１１−１６９５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、以上のような事情を考慮してなされたものであって、その目的は、射出成形時において高い流動性を有し、また、成形品において高い衝撃強度が得られる射出成形材料およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の射出成形材料は、分子中の分岐度合いが０．３５〜０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であり、重量平均分子量が１万〜８万であるポリカーボネート樹脂が４０〜９０質量％の割合で含有され、
重量平均分子量が１万〜５万である熱可塑性のポリエステル樹脂が５〜３０質量％の割合で含有されてなる樹脂組成物よりなることを特徴とする。
【００１１】
本発明の射出成形材料においては、前記ポリカーボネート樹脂が、重量平均分子量が１万２千〜５万であることが好ましい。
また、本発明の射出成形材料においては、前記ポリエステル樹脂が、重量平均分子量が１．５万〜４万であることが好ましい。
さらに、本発明の射出成形材料においては、前記ポリカーボネート樹脂が、分岐度合いが０．３９〜０．５３〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であることが好ましい。
【００１２】
本発明の射出成形材料の製造方法は、（Ａ）分子中の分岐度合いが０．３５〜０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であり、重量平均分子量が１万〜８万であるポリカーボネート樹脂、および、（Ｂ）重量平均分子量が１万〜５万である熱可塑性のポリエステル樹脂を含有する原料を溶融・混練し、その後、間隙距離が５ｍｍ以下のスリットに通過させる間隙通過処理を施すことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の射出成形材料（以下、単に「成形材料」ともいう。）によれば、当該成形材料が、分岐度合いが特定範囲内である分岐構造を有し、重量平均分子量が特定範囲内であるポリカーボネート樹脂（以下、「特定のポリカーボネート樹脂」ともいう。）、および、重量平均分子量が特定範囲内である熱可塑性のポリエステル樹脂（以下、「特定のポリエステル樹脂」ともいう。）がそれぞれ特定の割合で含有されてなる樹脂組成物よりなることにより、射出成形時において高い流動性が得られ、また、成形品において高い衝撃強度が得られる。
また、本発明の成形材料により成形した成形品を粉砕し、再度、再生成形材料として利用する場合においても、初期の成形材料が、特定のポリカーボネート樹脂および特定のポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物よりなることにより、射出成形時において高い流動性が得られ、また、成形品における衝撃強度を十分に維持することができる。
【００１４】
本発明の成形材料の製造方法によれば、特定の間隙通過処理を施すことにより、成形品において高い衝撃強度が得られる成形材料を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の成形材料の製造方法における特定の間隙通過処理に用いられる装置（ダイ）の一構成例を示す説明図であって、（ａ）は透視平面図であり、（ｂ）はＰ−Ｑ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１７】
本発明の成形材料は、射出成形用のものであって、（Ａ）特定のポリカーボネート樹脂および（Ｂ）特定のポリエステル樹脂を必須成分として含有する樹脂組成物よりなるものである。
【００１８】
〔（Ａ）ポリカーボネート樹脂〕
特定のポリカーボネート樹脂（以下、「（Ａ）成分」ともいう。）は、本発明の成形材料を構成する主成分である。
（Ａ）成分としての特定のポリカーボネート樹脂は、分岐度合いが０．３５〜０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕である分岐構造を有し、重量平均分子量が１万〜８万であり、４０〜９０質量％の割合で含有されるものとされる。
本発明の成形材料においては、特定のポリカーボネート樹脂が含有されることにより、当該特定のポリカーボネート樹脂が分岐構造であることから、射出成形時における熱履歴の影響により低分子量化されたとしても、直鎖構造である場合に比べて高い粘度を有し、従って、成形品において高い衝撃強度が得られる。
【００１９】
特定のポリカーボネート樹脂としては、２価フェノールとカーボネート前駆体とを反応して得られるものを用いることができる。このようなポリカーボネート樹脂の製造方法としては、公知の方法を採用することができ、例えば２価フェノールにホスゲンなどのカーボネート前駆体を原料として、分岐剤や分子量調整剤を添加し、重合させる方法（界面重合法）などが挙げられる。
【００２０】
特定のポリカーボネート樹脂を形成するための２価フェノールとしては、例えば、ハイドロキノン、レゾルシン、ジヒドロキシジフェニル、ビス（ヒドロキシフェニル）アルカン、ビス（ヒドロキシフェニル）シクロアルカン、ビス（ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス（ヒドロキシフェニル）ケトン、ビス（ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（ヒドロキシフェニル）スルホキシド、ビス（ヒドロキシフェニル）ベンゼンおよび核にアルキル基やハロゲン原子などが置換しているこれらの誘導体などを用いることができる。特に好適な２価フェノールの代表例としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、４，４′−ジヒドロキシジフェニルスルホン、ビス｛（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシ）フェニル｝スルホンなどが挙げられ、これらは単独または２種以上を混合して用いることができる。これらの中で、特にビスフェノールＡを用いることが好ましい。
【００２１】
特定のポリカーボネート樹脂を形成するためのカーボネート前駆体としては、例えば、ジフェニルカーボネート、ジトルイルカーボネート、ビス（クロロフェニル）カーボネートなどのジアリールカーボネート、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネートなどのジアルキルカーボネート、ホスゲンなどのカルボニルハライド、２価フェノールのジハロホルメートなどのハロホルメートなどを用いることができるが、これらに限定されるものではない。これらの中では、ジフェニルカーボネートが好ましい。これらカーボネート前駆体もまた、単独または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２２】
特定のポリカーボネート樹脂を形成するための分岐剤としては、三官能以上の多官能化合物が挙げられ、例えば、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン（フロログルシン）、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリ（４−ヒドロキシフェニル）べンゼン、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタンなどのポリヒドロキシ化合物類；３，３−ビス（４−ヒドロキシアリール）オキシインド−ル、５−クロロイサチン、５，７−ジクロロイサチン、５−ブロムイサチンなどが挙げられる。中でも１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。これら分岐剤は、単独または２種以上を組み合わせて用いることができる。
分岐剤の添加量は、２価フェノールに対して０．０１〜１０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．１〜３質量％である。
【００２３】
特定のポリカーボネート樹脂を形成するための分子量調整剤としては、１価のフェノール性水酸基を有する芳香族フェノール；メタノール、ブタノールなどの脂肪族アルコール；メルカプタン；フタル酸イミドなどが挙げられるが、中でも芳香族フェノールが好ましい。例えば、ｍ−メチルフェノール、ｐ−メチルフェノール、ｍ−プロピルフェノール、ｐ−プロピルフェノール、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ｐ−長鎖アルキル置換フェノールなどのアルキル基置換フェノール；イソプロパニルフェノール等のビニル基含有フェノール；エポキシ基含有フェノール；０−オキシン安息香酸、２−メチル−６−ヒドロキシフェニル酢酸などのカルボキシル基含有フェノール；などが挙げられる。これら分子量調整剤は、単独または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２４】
特定のポリカーボネート樹脂の具体例としては、例えば、「タフロン」（出光興産社製）、「ユーピロン」（三菱エンジニアリングプラスチックス社製）などが挙げられる。
【００２５】
また、特定のポリカーボネート樹脂としては、使用済みとなって廃棄された成形品などから得られたポリカーボネート樹脂（以下、「再生ポリカーボネート樹脂」ともいう。）を用いることもできる。
【００２６】
（分岐度合い）
特定のポリカーボネート樹脂の分岐度合いは、平均値で０．３５〜０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕とされ、より好ましくは０．３９〜０．５３〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕とされる。
本発明において、特定のポリカーボネート樹脂の分岐度合いとは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）−ＭＡＬＳ（多角度光散乱検出器）を用いて測定される、回転半径（ｎｍ）および分子量（ｇ／ｍｏｌ）を、回転半径が縦軸、分子量が横軸である両対数グラフにプロットして得られる直線（以下、「回転半径−分子量両対数直線」ともいう。）の傾きをいう。この傾きで、分子量に対する分子の大きさを見積もることができ、この値を分岐度合いとする。なお、本発明において、分岐度合いは、１０個の試料について回転半径−分子量両対数直線を求め、その平均値をいうものとする。
分岐度合いが過小であるポリカーボネート樹脂を用いる場合においては、成形品において十分な高い衝撃強度が得られない。一方、分岐度合いが過大であるポリカーボネート樹脂を用いる場合においては、成形時において優れた流動性が得られない。
【００２７】
本発明において、分岐度合い（回転半径−分子量両対数直線の傾き）は以下の方法・条件で測定、算出される。
〔ＧＰＣ条件〕
（装置）
装置：ＧＰＣ  ＨＬＣ−８２２０（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連（東ソー社製）
（測定条件）
サンプル準備：室温で測定対象の樹脂１．０ｍｇを１．０ｍｌのテトラヒドロフランに溶解する
キャリア溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
カラム温度：４０℃に保持
流速：０．２ｍｌ／ｍｉｎ
試料注入：溶液１０μＬを上記キャリア溶媒と共に装置内に注入する
（分子量）
検出：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
分子量：測定対象の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて分子量を算出する。検量線作成用標準ポリスチレン試料としては、「Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製」の分子量が、６×１０2 、２．１×１０3 、４×１０3 、１．７５×１０4 、５．１×１０4 、１．１×１０5 、３．９×１０5 、８．６×１０5 、２×１０6 、４．４８×１０6 のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。
上記ＧＰＣ条件において、多角度光散乱検出器（ＭＡＬＳ検出器）「ＤＡＷＮ  ＨＥＬＥＯＳ  ＩＩ」（Ｗｙａｔｔ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）を用いて、ＧＰＣ−ＭＡＬＳ測定を行うことにより、回転半径−分子量両対数直線の傾きが算出される。
理論上、直鎖の分子は回転半径−分子量両対数直線の傾きが１であり、傾きが小さいほど分岐度合いが高くなる。
【００２８】
（重量平均分子量）
特定のポリカーボネート樹脂の重量平均分子量は、１万〜８万とされ、より好ましくは１万２千〜５万とされる。
重量平均分子量が過小であるポリカーボネート樹脂を用いる場合においては、成形品において高い衝撃強度が得られない。一方、重量平均分子量が過大であるポリカーボネート樹脂を用いる場合においては、成形時において優れた流動性が得られない。
【００２９】
本発明において、ポリカーボネート樹脂の重量平均分子量の測定はＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により、以下の方法・条件において行われる。
（装置）
装置：ＧＰＣ  ＨＬＣ−８２２０（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連（東ソー社製）
（測定条件）
サンプル準備：室温で測定対象の樹脂１．０ｍｇを１．０ｍｌのテトラヒドロフランに溶解する
キャリア溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
カラム温度：４０℃に保持
流速：０．２ｍｌ／ｍｉｎ
試料注入：溶液１０μＬを上記キャリア溶媒と共に装置内に注入する
（分子量）
検出：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
分子量：測定対象の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて分子量を算出する。検量線作成用標準ポリスチレン試料としては、「Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製」の分子量が、６×１０2 、２．１×１０3 、４×１０3 、１．７５×１０4 、５．１×１０4 、１．１×１０5 、３．９×１０5 、８．６×１０5 、２×１０6 、４．４８×１０6 のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。
【００３０】
〔（Ｂ）ポリエステル樹脂〕
特定のポリエステル樹脂（以下、「（Ｂ）成分」ともいう。）は、本発明の成形材料を構成する必須成分である。
（Ｂ）成分としての特定のポリエステル樹脂は、重量平均分子量が１万〜５万である熱可塑性のものとされる。
本発明の成形材料において、（Ａ）成分と共に（Ｂ）成分として特定のポリエステル樹脂を含有することにより、樹脂組成物がより優れた成形加工性を有するものとなる。
【００３１】
特定のポリエステル樹脂としては、具体的には、使用済みとなって廃棄された成形品などから得られたポリエステル樹脂（以下、「再生ポリエステル樹脂」ともいう。）を用いることができる。
また、特定のポリエステル樹脂としては、ジカルボン酸またはエステル形成能を有する誘導体と、ジオールまたはエステル形成能を有する誘導体とを公知の方法で重縮合して得られるものを用いることもできる。
【００３２】
特定のポリエステル樹脂を形成するためのジカルボン酸の具体例としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、２，２′−ビフェニルジカルボン酸、３，３′−ビフェニルジカルボン酸、４，４′−ビフェニルジカルボン酸、４，４′−ジフェニルエーテルジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ−カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸ナトリウムなどの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、こはく酸、アゼライン酸、マロン酸、蓚酸、ドデカンジオン酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸およびそれらのエステル形成性誘導体（例えばメチルエステル、エチルエステルなどの低級アルキルエステルなど）などから誘導されるジカルボン酸が挙げられる。
【００３３】
特定のポリエステル樹脂を形成するためのジオールの具体例としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，１０−デカンジオール、ネオペンチルグリコール、２−メチルプロパンジオール、１，５−ペンタジオールなどの炭素数２〜１０の脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジオールなどの脂環式ジオール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリ−１，３−プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどの分子量６０００以下のポリアルキレングルコールなどから誘導されるジオールが挙げられる。
【００３４】
これらのジカルボン酸およびジオールは共に上記化合物を各々単独または２種以上組み合わせて用いることができる。さらに、ポリエステル樹脂は、全構造単位に基づいて１モル％以下であれば、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、トリメリット酸、ピロメリット酸などの３官能以上のモノマーから誘導される構造成分を有していてもよい。
【００３５】
特定のポリエステル樹脂は、衝撃強度および難燃性のさらなる向上の観点から、芳香族ジカルボン酸またはエステル形成能を有する誘導体と、脂肪族ジオールまたはエステル形成能を有する誘導体とを重縮合して得られる芳香族ポリエステル樹脂であることが好ましい。
【００３６】
特定のポリエステル樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリカプロラクトン、ｐ−ヒドロキシ安息香酸系ポリエステル、ポリアリレート系樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ジオール成分として、エチレングリコールを用いたＰＥＴおよびＰＥＮがその結晶化挙動、熱的性質、機械的性質などの物性バランスの観点から特に好ましい。
【００３７】
（重量平均分子量）
特定のポリエステル樹脂の重量平均分子量は、１万〜５万とされ、より好ましくは１万５千〜４万とされる。
重量平均分子量が過小であるポリエステル樹脂を用いる場合においては、粘度の低いものであるために成形品において衝撃強度が低下するおそれがある。一方、重量平均分子量が過大であるポリエステル樹脂を用いる場合においては、粘度が高いものであるために成形時において流動性が低下するおそれがある。
【００３８】
本発明において、ポリエステル樹脂の重量平均分子量の測定はＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により、以下の方法・条件において行われる。
（装置）
装置：ＧＰＣ  ＨＬＣ−８２２０（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連（東ソー社製）
（測定条件）
サンプル準備：室温で測定対象の樹脂１．０ｍｇを１．０ｍｌのテトラヒドロフランに溶解する
キャリア溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
カラム温度：４０℃に保持
流速：０．２ｍｌ／ｍｉｎ
試料注入：溶液１０μＬを上記キャリア溶媒と共に装置内に注入する
（分子量）
検出：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
分子量：測定対象の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて分子量を算出する。検量線作成用標準ポリスチレン試料としては、「Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製」の分子量が、６×１０2 、２．１×１０3 、４×１０3 、１．７５×１０4 、５．１×１０4 、１．１×１０5 、３．９×１０5 、８．６×１０5 、２×１０6 、４．４８×１０6 のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。
【００３９】
特定のポリエステル樹脂のＩＶ値（固有粘度）は、０．６５〜１．００であることが好ましく、より好ましくは０．８０〜０．９０である。
特定のポリエステル樹脂のＩＶ値が過小である場合においては、成形品において高い衝撃強度が得られず、また耐薬品性が低下するおそれがある。一方、特定のポリエステル樹脂のＩＶ値が過大である場合においては、成形時において流動粘度が増大し、後述する（Ｉ）溶融・混練処理において混練温度を高く設定することとなり、他の添加成分に影響を及ぼすおそれがあり、また、ポリエステル樹脂の末端基量が多いものとなり、熱安定性が低下し、その結果、分子量が低下し、成形品において衝撃強度が低下するおそれがある。
【００４０】
本発明において、ポリエステル樹脂のＩＶ値は、フェノール／テトラクロロエタン（質量比：１／１）混合溶媒を用いて３０℃で測定したときの値である。
【００４１】
〔樹脂組成物〕
本発明の成形材料を構成する樹脂組成物においては、特定のポリカーボネート樹脂の含有量が、成形材料全量に対して４０〜９０質量％であり、より好ましくは４５〜８５質量％であり、特定のポリエステル樹脂の含有量が、成形材料全量に対して５〜３０質量％であり、より好ましくは１０〜３０質量％である。
特定のポリカーボネート樹脂および特定のポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であることにより、射出成形時における高い流動性と成形品における高い衝撃強度を両立することができる。
特定のポリカーボネート樹脂の含有量が過小である場合においては、成形品における衝撃強度が不十分になる。
また、特定のポリエステル樹脂の含有量が過大である場合においては、射出成形時における流動性が低下する。
【００４２】
本発明おける樹脂組成物においては、（Ａ）成分としての特定のポリカーボネート樹脂と、（Ｂ）成分としての特定のポリエステル樹脂との質量比が、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝（１５：１）〜（２：１）であることが好ましい。
【００４３】
本発明の成形材料を構成する樹脂組成物には、本発明の目的が達成される範囲内で、（Ａ）成分および（Ｂ）成分の他に、他の樹脂成分を配合することができる。他の樹脂成分としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂などが挙げられる。また、本発明の成形材料には、必要に応じて任意成分を配合することができる。任意成分としては、例えば、難燃剤（例えばスルホン酸エステル化合物など）、架橋剤（例えばフェノール樹脂など）、顔料、染料、補強材（ガラス繊維、炭素繊維、タルク、マイカ、粘土鉱物、チタン酸カリウム繊維など）、充填剤（酸化チタン、金属粉、木粉、籾殻など）、熱安定剤、酸化劣化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、結晶核剤（例えばＧＭＡ−ＭＡ−ＰＥなど）、可塑剤、難燃剤、帯電防止剤、発泡剤などが挙げられる。
他の樹脂成分の含有量は、成形材料全量に対して１〜３０質量％であることが好ましく、より好ましくは１〜２０質量％である。また、任意成分の含有量は、成形材料全量に対して１〜３０質量％であることが好ましく、より好ましくは１〜２０質量％である。
【００４４】
本発明の成形材料によれば、当該成形材料が、分岐度合いが特定範囲内である分岐構造を有し、重量平均分子量が特定範囲内である特定のポリカーボネート樹脂、および、特定のポリエステル樹脂がそれぞれ特定の割合で含有されてなる樹脂組成物よりなることにより、射出成形時において高い流動性が得られ、また、成形品において高い衝撃強度が得られる。
また、本発明の成形材料により成形した成形品を粉砕し、再度、再生成形材料として利用する場合においても、初期の成形材料が、特定のポリカーボネート樹脂および特定のポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物よりなることにより、射出成形時において高い流動性が得られ、また、成形品における衝撃強度を十分に維持することができる。
【００４５】
〔成形材料の製造方法〕
本発明の成形材料の製造方法は、少なくとも（Ａ）成分としての特定のポリカーボネート樹脂および（Ｂ）成分としての特定のポリエステル樹脂を含有する原料を溶融・混練し、その後、間隙距離が５ｍｍ以下のスリットに通過させる間隙通過処理を施すものである。
具体的には、（Ｉ）少なくとも（Ａ）成分および（Ｂ）成分を含有する原料を溶融・混練処理を行い、（II）得られた溶融状態の原料に対して間隙通過処理を施し、（III ）冷却処理することにより成形材料が得られる。
このようにして得られた成形材料は、一般に、射出成形法による成形時における処理を容易にするために、（III ）冷却処理後、例えばペレダイザーによりカッティングされることにより、ペレット状のものとされる。
【００４６】
（Ｉ）溶融・混練処理
溶融・混練処理は、例えば押出混練機を用いることにより行われる。このような押出混練機としては、特に制限されず、剪断力を利用した公知の押出混練機を用いることができ、例えば二軸押出混練機「ＫＴＸ３０」（神戸製鋼社製）、「ＫＴＸ４６」（神戸製鋼社製）などが挙げられる。
溶融・混練条件は、特に制限されず、例えばスクリュー回転数は５０〜１０００ｒｐｍとされ、溶融・混練温度は例えば１５０〜５００℃とされる。
【００４７】
（II）間隙通過処理
間隙通過処理は、溶融・混練処理した後、溶融状態の原料を間隙距離が５ｍｍ以下のスリットに通過させることにより行われる。
本発明の成形材料の製造方法において、間隙距離が５ｍｍ以下のスリットに通過させる間隙通過処理を施すことにより、得られた成形材料を用いて射出成形法により成形する場合において、成形品における衝撃強度がより向上する。
【００４８】
本発明の成形材料の製造方法においては、当該間隙通過処理を１回以上、好ましくは２回以上、より好ましくは３回以上行うことが好ましい。
間隙通過処理の回数を増やすほど、成形品における衝撃強度は顕著に向上する。当該間隙通過処理の回数の上限は、通常１０００回とされる。間隙通過処理は、一軸または二軸押出混練機で混練後に行うことによりその回数を低減させることが可能で、例えば二軸押出混練機の吐出口に取り付けた装置で間隙通過処理を連続的に行う場合には、３から１０回まで回数を低減することができる。
【００４９】
スリットの間隙距離は、５ｍｍ以下とされ、好ましくは１〜３ｍｍとされる。例えば、スリットを２つ以上有する装置を用いる場合においては、間隙距離は各々独立に５ｍｍ以下とされ、より好ましくは各々独立に１〜３ｍｍとされる。
スリットの間隙距離が５ｍｍを超える場合においては、成形品における衝撃強度の向上を図ることができないおそれがある。
【００５０】
以下、間隙通過処理の具体例として、間隙距離が５ｍｍ以下のスリットを直列に２つ有する装置を用いた方法について説明する。
【００５１】
図１は本発明の成形材料の製造方法における特定の間隙通過処理に用いられる装置（ダイ）の一構成例を示す説明図であって、（ａ）は透視平面図であり、（ｂ）はＰ−Ｑ線断面図である。
この装置１０Ａは、略直方体形状のハウジングを備え、原料を流入させるための流入口５および処理された物（成形材料）を吐出させるための吐出口６を備え、流入口５と吐出口６との間の原料の流路において、平行な２つの平面間に形成されたスリット（２ａ，２ｂ）を直列に２つ有する。
各々のスリット２ａ，２ｂの直前には、断面積が当該スリット２ａ，２ｂの断面積よりも大きい溜まり部１ａ，１ｂを有する。
【００５２】
この装置１０Ａは、流入口５を押出混練機（図示しない）の吐出口に連結させることにより、当該押出混練機の押出力を、溶融状態の原料の移動の推進力として利用し、当該原料を全体として移動方向ＭＤに移動させ、スリット２ａ，２ｂを通過させることができる。このように、装置１０Ａは押出混練機の吐出口に連結させて使用することができるため、ダイと呼ぶこともできる。
【００５３】
原料は、流入口５から溜まり部１ａに流入し、幅方向ＷＤに広がる。そして、溜まり部１ａに充填された原料は、スリット２ａを通過して溜まり部１ｂに移動し、その後、さらにスリット２ｂを通過し、吐出口６から吐出される。
【００５４】
スリット２ａにおける間隙距離ｘ1 は、具体的には３ｍｍであり、スリット２ｂにおける間隙距離ｘ2 は、具体的には３ｍｍである。
【００５５】
スリット２ａ，２ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｙ1 およびｙ2 は、各々独立に２〜２００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５〜５０ｍｍである。
スリット２ａにおける移動方向ＭＤの距離ｙ1 は、具体的には５０ｍｍであり、スリット２ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｙ2 は、具体的には４０ｍｍである。
【００５６】
スリット２ａ，２ｂにおける幅方向ＷＤの距離ｚ1 は、１０〜５００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５０〜３００ｍｍであり、具体的には２５０ｍｍである。
【００５７】
溜まり部１ａ，１ｂにおける最大高さｈ1 ，ｈ2 は、３〜１５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５〜１００ｍｍであり、具体的には５０ｍｍである。
本発明において、溜まり部の最大高さとは、幅方向ＷＤに対する垂直断面における最大高さをいう。
【００５８】
溜まり部１ａにおける移動方向ＭＤの距離ｍ1 および溜まり部１ｂにおける移動方向ＭＤの距離ｍ2 は、各々独立に１ｍｍ以上であればよく、効率性の観点から、２ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは５ｍｍ以上、さらに好ましくは１０ｍｍ以上であり、具体的には１００ｍｍである。距離ｍ1 およびｍ2 の上限値は、特に制限されるものではないが、距離ｍ1 およびｍ2 が過大である場合においては、効率性が低下すると共に流入口５に連結される押出混練機の押出力を大きくする必要がある。従って、距離ｍ1 およびｍ2 は、各々独立に１〜３００ｍｍが好ましく、より好ましくは２〜１００ｍｍ、さらに好ましくは５〜５０ｍｍである。
【００５９】
スリット２ａの断面積Ｓ2aとその直前の溜まり部１ａの最大断面積Ｓ1aとの比率Ｓ1a／Ｓ2aおよびスリット２ｂの断面積Ｓ2bとその直前の溜まり部１ｂの最大断面積Ｓ1bとの比率Ｓ1b／Ｓ2bは、通常、各々独立に１．１以上、特に１．１〜１０００であり、より均一な混合・分散、装置の小型化、およびベントアップの防止の観点から、２〜１００が好ましく、より好ましくは３〜１５である。
【００６０】
原料がスリット２ａ，２ｂを通過するときの流速は、スリットの断面積１ｃｍ2 当たりの値で１ｇ／ｍｉｎ以上であればよく、好ましくは１０〜５０００ｇ／ｍｉｎ、より好ましくは１０〜５００ｇ／ｍｉｎである。
【００６１】
本発明において、断面積とは、移動方向ＭＤに対する垂直断面における面積いう。
本発明において、流速は、吐出口から吐出される原料の吐出量（ｇ／ｍｉｎ）を間隙の断面積（ｃｍ2 ）で除することにより測定されるものである。
【００６２】
間隙通過処理時の原料の粘度は、上記間隙通過時の流速が達成される限り特に制限されないが、例えば、１〜１００００Ｐａ・ｓであり、好ましくは１０〜８０００Ｐａ・ｓである。
本発明において、原料の粘度は、粘弾性測定装置「ＭＡＲＳ」（ハーケー社製）により測定されるものである。
【００６３】
原料を移動方向ＭＤに移動させるための圧力は、上記間隙通過時の流速が達成される限り特に制限されないが、大気圧力との差圧で示される樹脂圧力で０．１ＭＰａ以上が好ましい。樹脂圧力はスリットにおける原料の吐出口から１ｍｍ以上内側で計測した原料の圧力であり、圧力計で直接計測することにより測定される。圧力は高いほど効果的であるが樹脂圧力が高すぎると著しい剪断発熱が生じ、樹脂の分解が生じる場合があるので、樹脂圧力は５００ＭＰａ以下が好ましく、より好ましくは５０ＭＰａ以下である。
【００６４】
間隙通過処理時の原料の温度は、上記間隙通過時の流速が達成される限り特に制限されないが、４００℃を超える高温度で樹脂の分解が生じるので４００℃以下が好ましい。また間隙通過処理時の原料の温度は、原料のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度であると樹脂圧力が著しく高くならないので好ましい。
間隙通過処理時の原料の温度は、当該処理を行う装置の加熱温度を調整することによって制御することができる。
【００６５】
（III ）冷却処理
冷却処理は、特に限定されず、例えば、０〜６０℃の水に浸漬する方法や−４０℃〜６０℃の気体で冷却する方法、−４０℃〜６０℃の金属に接触させる方法により行われる。また例えば、そのまま放置冷却する方法により行ってもよい。
【００６６】
このようにして得られた成形材料は、射出成形法による成形時における処理を容易にするために、通常、ペレダイザーによりカッティングされる。
【００６７】
本発明の成形材料を得るためには、（Ｉ）溶融・混練処理のさらに前に、原料を構成する全成分を予め混合する予備混合処理を行ってもよい。
また、予備混合処理の後においては、（Ｉ）溶融・混練処理の前に、特定のポリエステル樹脂の加水分解反応を抑制させる観点から、原料を十分に乾燥させることが好ましい。
【００６８】
本発明の成形材料の製造方法によれば、特定の間隙通過処理を施すことにより、成形品において高い衝撃強度が得られる成形材料を製造することができる。
【実施例】
【００６９】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例１〕
内容積５０リットルの攪拌機付き容器にフロログルシノール０．０４３モル、ビスフェノールＡ９．２モル、２．０Ｎ水酸化ナトリウム水溶液９リットルおよびジクロルメタン８リットルを入れて攪拌し、ここにホスゲンを３０分間吹き込んだ。次にビスフェノールＡ０．４４モル、トリエチルアミン０．０２２モル、０．２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液４．５リットルを加え、４０分間反応させた後、水相と有機相を分離した。このようにしてポリカーボネートオリゴマーのジクロルメタン溶液を得た。得られたポリカーボネートオリゴマーにｐｔｅｒｔ−ブチルフェノール０．４４モルを溶解させ、水４．５リットルに水酸化ナトリウム３３５ｇおよびビスフェノールＡ２．２モルを溶解させ加え、トリエチルアミン０．０１７モルおよびジクロルメタン６リットルを加え、回転速度５００ｒｐｍで攪拌し、６０分間反応させた。反応後、水相と有機相を分離し、有機相を水、０．０３Ｎ水酸化ナトリウム水溶液、０．２Ｎ塩酸、水の順で洗浄し、洗浄後ジクロルメタンを除き、ポリカーボネート樹脂〔１〕を得た。なお、このポリカーボネート樹脂〔１〕は分岐構造を有し、分岐度合いが０．４７〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕、重量平均分子量が１万５千であった。
【００７０】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例２〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．３５モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔２〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔２〕の分岐度合いは０．４７〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であった。ポリカーボネート樹脂〔２〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７１】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例３〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールの添加量を０．０２モルに、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．４０モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔３〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔３〕の分岐度合いは０．５５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であった。ポリカーボネート樹脂〔３〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７２】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例４〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールの添加量を０．１モルに、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．３０モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔４〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔４〕の分岐度合いは０．３５〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であった。また、ポリカーボネート樹脂〔４〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７３】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例５〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールの添加量を０．０３モルに、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．２０モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔５〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔５〕の分岐度合いは０．４７〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であった。ポリカーボネート樹脂〔５〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７４】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例６〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールの添加量を０．０３モルに、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．５モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔６〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔６〕の分岐度合いは０．４７〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であった。ポリカーボネート樹脂〔６〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７５】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例７〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールを添加せず、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．４モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔７〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔７〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７６】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例８〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールの添加量を０．０２モルに、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．２モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔８〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔８〕の分岐度合いは０．３４〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であった。ポリカーボネート樹脂〔８〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７７】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例９〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールを添加せず、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．４４モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔９〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔９〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７８】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例１０〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールの添加量を０．０４モルに、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．４モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔１０〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔１０〕の分岐度合いは０．４７〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であった。ポリカーボネート樹脂〔１０〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００７９】
〔ポリカーボネート樹脂の製造例１１〕
ポリカーボネート樹脂の製造例１において、フロログルシノールの添加量を０．０４モルに、ｐｔｅｒｔ−ブチルフェノールの添加量を０．３５モルに変更したことの他は、同様にしてポリカーボネート樹脂〔１１〕を得た。このポリカーボネート樹脂〔１１〕の分岐度合いは０．４７〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕であった。ポリカーボネート樹脂〔１１〕の重量平均分子量を表１に示す。
【００８０】
【表１】
2013018977.tif 000003
【００８１】
＜実施例１＞
表２に示す成分よりなる原料を所定の含有割合でＶ型混合器を用いてドライブレンドし、真空乾燥機を用いて減圧下で６０℃、４時間乾燥させ、予備混合処理を行った。乾燥させた原料を二軸押出混練機「ＫＴＸ３０」（神戸製鋼社製）の原料供給口から投入し、吐出量：３０ｋｇ／時および樹脂圧力：４ＭＰａおよびスクリュー回転数：２５０ｒｐｍの条件にて溶融・混練処理を行った。なお、この二軸押出混練機は、シリンダ部は温調ブロックごとにＣ１〜Ｃ９の９つのブロックからなり、Ｃ１部には原料供給口が設けられ、Ｃ３部およびＣ７部にはローターとニーダーとのスクリューの組み合わせが配置され、Ｃ８部にはベントが設置されるものである。そして、図１に示すものと同様の装置（ダイ）を用い、スリットの間隙距離を５ｍｍとして下記間隙通過処理条件において、二軸押出混練機から吐出された溶融状態の原料を流入口（５）から流入した後、所定のスリット（２ａ，２ｂ）を通過させ、吐出口（６）から吐出して間隙通過処理を行った。ダイから吐出したものを３０℃の水に浸漬することによって冷却処理し、ペレタイザーによりカッティングすることによりペレット状の成形材料〔１〕を得た。
【００８２】
−間隙通過処理条件−
原料の流速；３０ｋｇ／ｈ
原料の樹脂圧力；１０ＭＰａ
原料の温度；２７０℃
【００８３】
＜実施例２〜６および比較例１〜６＞
原料を構成する各成分の種類、その含有割合および間隙通過処理におけるスリットの間隙距離を表２に示すものに従って変更したことの他は、実施例１と同様にして成形材料〔２〕〜〔１２〕を得た。
【００８４】
＜評価＞
（１）流動性
得られた成形材料〔１〕〜〔１２〕を８０℃で４時間乾燥させた後、射出成形機「Ｊ５５ＥＬＩＩ」（日本製鋼所社製）を用い、棒流動試験片（流路厚さ１ｍｍ、流路幅８ｍｍ）にて流動長を下記評価基準により評価した。条件は、シリンダ温度２８０℃、金型温度４０℃、射出圧力４０ＭＰａとした。結果を表２に示す。なお、流動長が大きいほど流動性は良いと評価される。
Ａ：１００ｍｍ以上
Ｂ：６０ｍｍ以上１００ｍｍ未満
Ｃ：２０ｍｍ以上６０ｍｍ未満（実用上問題なし）
Ｄ：２０ｍｍ未満（実用上問題あり）
【００８５】
（２）衝撃強度
得られた成形材料〔１〕〜〔１２〕を８０℃で４時間乾燥させた後、射出成形機「Ｊ５５ＥＬＩＩ」（日本製鋼所社製）を用いて、シリンダ設定温度２８０℃、金型温度４０℃で、１００ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍの短冊型試験片を成形し、当該試験片の衝撃強度について、「ＪＩＳ−Ｋ７１１１」に準拠してシャルピー衝撃試験（Ｕノッチ、Ｒ＝１ｍｍ）を行い、衝撃強度を測定した。結果を表２に示す。なお、衝撃強度が１２０ｋＪ／ｍ2 以上であれば合格レベルとする。
【００８６】
【表２】
2013018977.tif 000004
【００８７】
＜実施例７＞
ポリカーボネート樹脂の製造例１で得られたポリカーボネート樹脂〔１〕を用いて射出成形法により加工して成形品を得、この成形品を粉砕し、再生ポリカーボネート樹脂〔１〕を得た。この再生ポリカーボネート樹脂〔１〕および表３に示す成分よりなる原料を所定の含有割合で実施例１と同様に予備混合処理、溶融・混練処理、間隙通過処理および冷却処理を行い、成形材料〔１３〕を得た。なお、再生ポリカーボネート樹脂〔１〕は分岐構造を有し、分岐度合いが０．４７〔ｎｍ／（ｇ／ｍｏｌ）〕、重量平均分子量が１万であった。
得られた成形材料〔１３〕ついて、上記評価と同様の評価を行った。結果を表３に示す。
【００８８】
【表３】
2013018977.tif 000005
【００８９】
なお、表２および表３において示す、ポリエステル樹脂における「ＰＥＴ」は、使用済みとなって廃棄されたＰＥＴボトルから得られたもの（融点：２７０℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）：７６℃）であり、「ＰＢＴ」は、「ノバデュラン」（三菱エンジニアリングプラスチックス社製）であり、任意成分における難燃剤は、リン酸エステル系難燃剤「ＣＲ７３３Ｓ」（大八化学工業社製）である。
【符号の説明】
【００９０】
１ａ，１ｂ    溜まり部
２ａ，２ｂ    スリット
５            流入口
６            吐出口
１０Ａ        装置（ダイ）
【図１】
2013018977.tif 000006