(57)【要約】【課題】本発明は、断熱性能と環境性能に優れ、かつ、耐湿熱性に優れた樹脂発泡体を提供することを目的とする。【解決手段】前記課題を解決するために鋭意検討した結果、以下の構成によって前記課題を解決できることを見出し、本発明に至った。  環状オレフィン系樹脂を主成分とし、空隙率が９５％以上の樹脂発泡体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状オレフィン系樹脂を主成分とし、空隙率が９５％以上の樹脂発泡体。
【請求項２】
前記環状オレフィン系樹脂１００質量％中において、ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン由来成分の合計を５０質量％以上１００質量％以下含有する、請求項１記載の樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断熱性能と環境性能に優れ、かつ、耐湿熱性に優れた樹脂発泡体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
硬質ウレタンフォームや軟質ウレタンフォーム、発泡スチロールに代表される樹脂発泡体は、住宅などの断熱材として用いられており、近年高まる省エネルギー意識の中で、冷暖房エネルギーを削減するという非常に重要な役割を担うものである。
【０００３】
このような断熱材は一般に、樹脂発泡体内部のごく小容積に低熱伝導率の気体を内包することで優れた断熱性能を発現する。
【０００４】
かつて断熱材中の低熱伝導率気体には、フロンガス（ＣＦＣ）が広く用いられていたが、ＣＦＣがオゾン層破壊物質であるため、その代替としてハイドロフルオロカーボン（ＨＦＣ）やブタン、プロパンなどの低分子炭化水素が使用されていた。さらに近年、ＨＦＣは地球温暖化係数が極めて大きいこと、低分子炭化水素は引火性であることから、より環境低負荷型でより安全な二酸化炭素を使用する動きが高まっている。
【０００５】
このような動きの中、様々な樹脂を二酸化炭素で発泡させた技術も盛んに行われている。中でも、ポリエステル系樹脂の発泡体は、ウレタンやフェノールのような熱硬化性樹脂と異なり、熱可塑性であるため、環境性（特にリサイクル性）に優れることから、注目されている。
【０００６】
しかしながら、ポリエステルは加水分解性があるため、使用用途が限定される傾向にある。また、古くからオレフィン系樹脂の発泡技術が存在するが、そのほとんどが連続気泡性の発泡体であり、十分な断熱性能を有する物ではない。また、樹脂のガラス転移温度が低く、耐熱性に乏しい点も挙げられる。
【０００７】
そこで、環状オレフィン系樹脂を用いた発泡体が注目される。これらは、一般的なオレフィン樹脂よりもガラス転移温度が高く、耐熱性に優れる点が特徴である。また、オレフィン樹脂のため、加水分解の心配も無い。
しかしながら環状オレフィンの発泡体は、開示されている公知文献でも空隙率は９５％未満で、十分な断熱性能を有するものではない。（特許文献１，２）
このような中、環状オレフィン系樹脂を用いた高空隙率な樹脂発泡体の実現が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−２９７１７２号公報
【特許文献２】特開２００１−１６４０１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記課題を鑑み、断熱性能と環境性能に優れ、かつ、耐湿熱性に優れた樹脂発泡体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するために鋭意検討した結果、以下のいずれかの構成によって前記課題を解決できることを見出し、本発明に至った。
（１）環状オレフィン系樹脂を主成分とし、空隙率が９５％以上の樹脂発泡体。
（２）前記環状オレフィン系樹脂１００質量％中において、ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン由来成分の合計を５０質量％以上１００質量％以下含有する、請求項１記載の樹脂発泡体。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、断熱性能と環境性能に優れ、かつ、耐湿熱性に優れた樹脂発泡体を提供することができる。この樹脂発泡体は、特に建材用、家電用、自動車用の断熱材として好適に活用できる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明における樹脂発泡体は、環状オレフィン系樹脂を主成分として、空隙率が９５％以上であることが必要である。空隙率が９５％未満であると、樹脂発泡体中の樹脂による伝熱が大きくなるため、樹脂発泡体を断熱材に用いた際に十分な断熱性能を得ることができない。樹脂発泡体中の樹脂の伝熱を抑制する点から、樹脂発泡体の空隙率は９５％以上であることが重要であり、好ましくは９６％以上である。また空隙率が９９．９％を超えると、樹脂発泡体の強度が低下し、取扱性が困難になるため、空隙率は９９．９％以下であることが好ましい。
【００１３】
なお、本発明における空隙率の算出方法としては、発泡前の樹脂の比重と発泡後の樹脂発泡体の比重から算出する方法を用いている。
【００１４】
また、環状オレフィン系樹脂とは、環状オレフィンモノマーを重合して得られる、ポリマーの主鎖に脂環構造を有する樹脂をいう。
【００１５】
環状オレフィンモノマーとしては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテン、シクロペンタジエン、１，３−シクロヘキサジエンといった単環式オレフィン、ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−メチル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプタ−２−エン、５，５−ジメチル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−エチル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−ブチル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−エチリデン−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−ヘキシル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−オクチル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−オクタデシル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−メチリデン− ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−ビニル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−プロペニル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エンといった二環式オレフィン、トリシクロ〔４，３，０，１２．５〕デカ−３，７−ジエン、トリシクロ〔４，３，０，１２．５〕デカ−３−エン、トリシクロ〔４，３，０，１２．５〕ウンデカ−３，７−ジエン若しくはトリシクロ〔４，３，０，１２．５〕ウンデカ−３，８−ジエン又はこれらの部分水素添加物（又はシクロペンタジエンとシクロヘキセンの付加物） であるトリシクロ〔４，３，０，１２．５〕ウンデカ−３−エン；５−シクロペンチル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−シクロヘキシル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−シクロヘキセニルビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン、５−フェニル−ビシクロ〔２，２，１〕ヘプタ−２−エンといった三環式オレフィン、テトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−メチルテトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−エチルテトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−メチリデンテトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−エチリデンテトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−ビニルテトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−プロペニル−テトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エンといった四環式オレフィン、８−シクロペンチル−テトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−シクロヘキシル−テトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−シクロヘキセニル−テトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、８−フェニル−シクロペンチル−テトラシクロ〔４，４，０，１２．５，１７．１０〕ドデカ−３−エン、テトラシクロ〔７，４，１３．６，０１．９，０２．７〕テトラデカ−４，９，１１，１３−テトラエン、テトラシクロ〔８，４，１４．７，０１．１０，０３．８〕ペンタデカ−５，１０，１２，１４−テトラエン、ペンタシクロ〔６，６，１３．６，０２．７，０９．１４〕−４−ヘキサデセン、ペンタシクロ〔６，５，１，１３．６，０２．７，０９．１３〕−４−ペンタデセン、ペンタシク���〔７，４，０，０２．７，１３．６，１１０．１３〕−４−ペンタデセン、ヘプタシクロ〔８，７，０，１２．９，１４．７，１１１．１７，０３．８，０１２．１６〕−５−エイコセン、ヘプタシクロ〔８，７，０，１２．９，０３．８，１４．７，０１２．１７，１１３．１６〕−１４−エイコセン、シクロペンタジエンといった四量体等の多環式オレフィンなどが挙げられる。これらの環状オレフィンは、それぞれ単独で、あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。
【００１６】
上述した中でも、生産性の点から、ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン（以下、ノルボルネンとする）、シクロペンタジエン、または、１，３−シクロヘキサンジエン、およびこれらの誘導体が好ましく用いられる。
【００１７】
環状オレフィン系樹脂は、これらの環状オレフィンモノマーと、鎖状オレフィンモノマーとを共重合させて得られる樹脂とすることもできる。この場合、好ましい鎖状オレフィンモノマーとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−へキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−へキセン、３−エチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン等が挙げられる。
【００１８】
上記した中でも、生産性、表面性の観点から、ノルボルネン、シクロペンタジエン、または１，３−シクロヘキサジエン、およびこれらの誘導体が好ましく用いられる。
【００１９】
環状オレフィン系樹脂は、上記環状オレフィンモノマーのみを重合させた樹脂、上記環状オレフィンモノマーと鎖状オレフィンモノマーとを共重合させた樹脂、のいずれの樹脂でも構わない。
【００２０】
環状オレフィンモノマーのみを重合させた樹脂の製造方法としては、環状オレフィンモノマーの付加重合、あるいは開環重合などの公知の方法が挙げられ、例えば、ノルボルネンおよびその誘導体を開環メタセシス重合させた後に水素化させる方法、ノルボルネンおよびその誘導体を付加重合させる方法、シクロペンタジエン、シクロヘキサジエンを１，２−、１，４−付加重合させた後に水素化させる方法などが挙げられる。これらの中でも、生産性、表面性、成形性の観点から、ノルボルネンおよびその誘導体を開環メタセシス重合させた後に水素化させた樹脂が最も好ましい。
【００２１】
環状オレフィンモノマーと鎖状オレフィンモノマーとを共重合させた樹脂の場合、好ましい鎖状オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−へキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−へキセン、３−エチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン等が挙げられる。これらの中でも、生産性、コストの観点から、エチレンを特に好ましく用いることができる。また、環状オレフィンモノマーと鎖状オレフィンモノマーとを共重合させた樹脂の製造方法としては、環状オレフィンモノマーと鎖状オレフィンモノマーの付加重合などの公知の方法が挙げられ、例えば、ノルボルネンおよびその誘導体とエチレンを付加重合させる方法などが挙げられる。中でも、生産性、表面性、成形性の観点から、ノルボルネンとエチレンの共重合体が最も好ましい。
【００２２】
なお、本発明における環状オレフィン系樹脂とは、環状オレフィン系樹脂１００質量％中において、環状オレフィンモノマー由来成分の合計が５０質量％以上１００質量％以下である態様の重合体を意味する。より好ましくは、６０質量％以上９０質量％以下である。
【００２３】
特に本発明においては、樹脂発泡体中の環状オレフィン系樹脂１００質量％中において、ビシクロ〔２，２，１〕ヘプト−２−エン由来成分の合計を５０質量％以上１００質量％以下含有することが好ましい。
【００２４】
また、本発明の樹脂発泡体は、環状オレフィン系樹脂を主成分とすることが重要である。ここで主成分とは、発泡体の全成分の合計を１００質量％とした際に、環状オレフィン系樹脂を８０質量％以上１００質量％以下含有していることを意味する。その他成分として、本発明の効果を損なわない範囲で、タルクなどの発泡核剤を添加することができる。
【００２５】
本発明における樹脂発泡体は、後述する方法で測定される気泡径分布において、ピークが１つのみであり、該ピークが８０μｍ以下の気泡径であることが好ましく、より好ましくは５０μｍ以下の気泡径である。前述のピーク（気泡径）は、小さければ小さいほど輻射・対流の伝熱を抑制し、高い断熱性能を発現しやすくなるため、好ましい。しかしながら、該ピーク（気泡径）を小さくしすぎると空隙率が低下するため、実質的な気泡径分布のピークの下限は、１０μｍ以上である。
【００２６】
本発明において、環状オレフィン系樹脂を用いて空隙率９５％以上の樹脂発泡体を得る方法は特に限定しないが、環境負荷を鑑みると、炭酸ガスを発泡剤に用いた炭酸ガス発泡であることが好ましい。炭酸ガスを用いた発泡には、炭酸ガスを直接溶融樹脂中に圧入して発泡させる物理発泡と、化学物質の熱分解により炭酸ガスを発生させる化学発泡の２種類があるが、後者では分解した化学物質の残渣が発泡体中に残留し、リサイクル性が悪化する可能性があるため、前者の物理発泡がより好ましい。
【００２７】
炭酸ガスを用いた物理発泡で、空隙率９５％以上の環状オレフィン系樹脂発泡体を得るには、環状オレフィン系樹脂のガラス転移温度と発泡ダイの圧力損失を適切なものに合わせることで得ることができる。ここでいう圧力損失とは、ダイ出口とダイ内部のある地点間での圧力変化のことを言う。従って、上記圧力損失は、ダイ出口の断面積とダイ出口までの断面形状にて調整することができる。断面形状をテーパー加工すると圧力損失に長い距離が必要となるため、圧力は緩やかに降下することになる。逆に、断面を寸胴状に加工すると短い距離で圧力が下がることとなり、圧力が急激に低下することになる。
【００２８】
環状オレフィン系樹脂のガラス転移温度が高くなるにつれて、圧力損失が緩やかな形状が好ましく、ガラス転移温度が低い環状オレフィン系樹脂の場合は、圧力損失は急な形状が好ましい。ガラス転移温度の高い環状オレフィン系樹脂を用いると耐熱性の高い樹脂発泡体を得ることができるが、ダイの圧力損失を長くとることが必要となるため、製造設備の規模によっては物理的な制約が出てくる可能性がある。
【００２９】
ガラス転移と圧力損失の関係は、炭酸ガス飽和圧力を下回って気泡核が形成される瞬間からダイ吐出後の冷却固化までの時間において、冷却固化の時間がガラス転移温度によって左右されているためと考えている。
【００３０】
ここで、環状オレフィン系樹脂のガラス転移温度を調整するには、例えば、環状オレフィン系樹脂として、ノルボルネンとエチレンの共重合体を使用する場合、ノルボルネンの含有量を増加させていくことでガラス転移温度を高温化することが可能である。
【００３１】
本発明における樹脂発泡体は、棒状（ロッド）、シート状に発泡成形することができる。一般的に、棒状（ロッド）発泡体の製造には単孔のロッドダイや多孔ロッドダイが用いられ、シート状発泡体の製造にはＴダイやサーキュラーダイなどが用いられる。特にサーキュラーダイは、インナーリップを操作することでリップ間隙（ダイ出口断面積）を増減することが可能であるため、加工条件を探索しやすく、樹脂特性にあわせた形状にすることができる点で好ましく用いられる。
【００３２】
本発明において、シート状発泡体を製造する場合、冷却キャストロールや冷却マンドレルなどの冷却装置は、発泡ダイから遠ざけて配置する方が好ましい。発泡ダイに接近して配置すると、発泡直後に冷却することとなり、十分な空隙率が得られない場合があるためである。発泡ダイから冷却装置までの距離は、使用する樹脂のガラス転移温度と溶融粘度に依存する。
【００３３】
また、シート状発泡体を製造する場合、使用する樹脂のガラス転移温度は、棒状発泡体を製造する場合と比較して、低めの樹脂を用いる方が好ましい。これはロッドダイと比べると、Ｔダイやサーキュラーダイの流路が複雑であるため、ガラス転移温度の低い樹脂の方が流動性を確保しやすいためと推測している。具体的には、シート状発泡体を製造する場合には、ガラス転移温度が１４０℃以下の環状オレフィン系樹脂であることが好ましい。
【００３４】
上述した方法で得られるシート状発泡体は、高空隙率を狙うため、発泡成形条件のみで厚みを１．０ｍｍ以下にすることは実質的に困難である。しかし、後加工（スライサーなど）により薄くスライスすることで薄膜シートを得ることができる。
【００３５】
本発明における樹脂発泡体には、発明の効果を損なわない範囲で、押出安定性を付与する滑剤、発泡核剤などの粒子を添加することができる。具体的には、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムモンモリロナイト、ゼオライト、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、エルカ酸アミドなどが挙げられる。
【実施例】
【００３６】
（１）空隙率
発泡前の樹脂の比重（Ｇｐ）と樹脂発泡体の比重（Ｇｆ）から下記式を用いて算出した。比重測定は、ミラージュ貿易社製電子比重計「ＳＤ−１２０Ｌ」により測定した。試料数５つの平均を樹脂発泡体の比重（Ｇｆ）とした。
＜測定条件＞
試料サイズ：３ｃｍ×３ｃｍ×１ｃｍ厚
測定水温  ：２３℃（純水使用）
測定試料数：５（＝ｎ数）
＜計算式＞
空隙率（Ｘ）＝（１−Ｇｆ／Ｇｐ）×１００［％］。
（２）ガラス転移温度
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、ＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７、ＪＩＳ  Ｋ７１２２−１９８７に準拠して測定および解析を行った。
【００３７】
樹脂発泡体５ｍｇをサンプルとした。サンプルを２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際のガラス状態からゴム状態への転移に基づく比熱変化を読み取った。各ベースラインの延長した直線から縦軸（熱流を示す軸）方向に等距離にある直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の中間点ガラス転移温度を求め、ガラス転移温度とした。なお、ガラス転移温度が複数存在する場合は、高温側のガラス転移温度を採用した。
（３）熱伝導率
Ｈｏｔ  Ｄｉｓｋ社製熱伝導率測定装置「ＴＰＳ−２５００」を用いて測定した。３回測定の平均値を熱伝導率とした。樹脂発泡体を断熱材として用いる場合、３０ｍＷ／ｍＫ以下であることが好ましい。
＜熱伝導率測定条件＞
ｎ数：３
温度：２３℃
湿度：６５％ＲＨ
センサー：４ｍｍφ（ポリイミド被覆）。
（４）耐湿熱性
発泡体を６０℃９５％ＲＨ条件の恒温恒湿層内で処理し、一定期間（１１日）ごとに発泡体を取りだし、前記（１）と同様の方法で発泡体の比重を測定した。処理前の発泡体の比重（Ｇｆ１）と、１１０日後の比重（Ｇｆ２）を測定し、次式によりその比重の変化率を求め、耐熱性として以下の基準で判断した。○以上が実用範囲である。
＜計算式＞
比重の変化率（％）＝（Ｇｆ２−Ｇｆ１）／Ｇｆ１×１００
◎：５％未満
○：５％以上  ７％未満
×：７％以上。
（５）リサイクル性
樹脂発泡体に用いられた環状オレフィン系樹脂の新品原料に、樹脂発泡体そのものを所定量配合した原料を射出成形機に投入し、得られた成形品が十分な強度と外観を維持できる配合量を指標に用いた。配合した樹脂発泡体の質量に応じて以下のように評価した。
【００３８】
十分な強度とは、新品原料による成形品の曲げ強度を１００％とした場合、樹脂発泡体との混合原料による成型品の曲げ強度が８０％以上あることとした。
【００３９】
十分な外観とは、目視により成形品に気泡・欠け・ヒビが認識できないこととした。
【００４０】
評価に用いた射出成型品は、ＪＩＳ−Ｋ７１７１（１９９４）に準拠した標準試験片であり、曲げ強度も、ＪＩＳ−Ｋ７１７１（１９９４）に準拠した測定で行った。
【００４１】
◎：樹脂発泡体使用量が１０質量％以上
○：樹脂発泡体使用量が５質量％以上１０質量％未満
×：樹脂発泡体使用量が０質量％以上５質量％未満
（６）気泡径分布（ピーク）
樹脂発泡体の厚さ方向断面を、日本電子社製走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）を用いて、表１の倍率で観察した。
【００４２】
表１に示した顕微鏡の各倍率において、無作為に空孔１００個ずつを選択し、１つの空孔につき短径部分（Ｌｓ）と長径部分（Ｌｌ）を「２点間距離」にて測定した。（Ｌｓ）と（Ｌｌ）の平均を１つの空孔の平均空孔径（Ｌａ）ｎ（但しｎ＝１〜１００）とし、各倍率において平均空孔径（Ｌａ）ｎのヒストグラムを作成した。因みに、ＳＥＭ画像の端にあるような孔径の全容が観察できない空孔は測定しなかった。
【００４３】
ヒストグラムの作成は、級（柱）数が１０本、級（柱）の境界値に（Ｌａ）ｎの値が無い幅を計算し、作成した。
【００４４】
各倍率における空孔のサンプリングには下限（あるいは上限）を設けることで、同一空孔の２重計測が無いようにした。
【００４５】
上述によって得られた各倍率におけるヒストグラムを繋げることによって、樹脂発泡体の気泡径分布とした。気泡径分布における各度数の中央値を繋げた曲線において、極大値となる度数の中央値、即ち、曲線の傾きが正から負に転換する度数の中央値をピークとした。
【００４６】
【表１】
2013189484.tif 000002
【００４７】
（７）表中の記載について
（環状オレフィン系樹脂Ａ）
ポリプラスチックス社製『ＴＯＰＡＳ』８００７Ｆ−０４（ノルボルネン含有量６５質量％）を用いた。
（環状オレフィン系樹脂Ｂ）
ポリプラスチックス社製『ＴＯＰＡＳ』６０１３Ｆ−０４（ノルボルネン含有量７５質量％）を用いた。
（環状オレフィン系樹脂Ｃ）
ポリプラスチックス社製『ＴＯＰＡＳ』６０１５Ｓ−０４（ノルボルネン含有量８０質量％）を用いた。
（環状オレフィン系樹脂Ｄ）
日本ゼオン社製『ＺＥＯＮＯＲ』１０６０Ｒ  を用いた。
（ポリエチレン系樹脂）
プライムポリマー社製『エボリュー』ＳＰ２５４０  を用いた。
※表中では、ＰＥと表記した。
（ポリプロピレン系樹脂）
プライムポリマー社製『ニューフォーマー』ＦＢ５１００  を用いた。
※表中では、ＰＰと表記した。
（ポリエチレンテレフタレート系樹脂）
ＥＡＳＴＭＡＮ社製『Ｅａｓｔａｒ  Ｃｏｐｏｌｙｅｓｔｅｒ』６７６３  を用いた。
※表中では、ＰＥＴ−Ｇと表記した。
（脂肪族ポリエステル系樹脂）
ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ製『４０４２Ｄ』  を用いた。
※表中では、ＰＬＡと表記した。
〔実施例１〜４〕
表中の環状オレフィン系樹脂を用いて、超臨界二酸化炭素供給ラインを備えたタンデム式押出機の第１押出機に供給し、１８０〜２６０℃で溶融させたのち、押出機先端で超臨界二酸化炭素を供給した。超臨界二酸化炭素の供給量は、環状オレフィン系樹脂の吐出量に対し、３．０〜４．５質量％となるように流量調整した。
【００４８】
次に、第２押出機にてダイ圧が１０ＭＰａ以上となるように、シリンダ温度を１５０〜１８０℃に調整し、表２に示したダイから大気中に吐出することで、棒状の樹脂発泡体を得た。
【００４９】
尚、超臨界二酸化炭素供給ラインは、炭酸ガスボンベから昭和炭酸（株）製「ＳＣＦ供給装置」を経て昇圧された超臨界状態の二酸化炭素をタンデム式押出機の第１押出機のメルティングゾーンから圧入供給するラインを用いた。
【００５０】
また、タンデム式押出機は、第１押出機が４０ｍｍφ、第２押出機が５０ｍｍφのシングルスクリュウを有したシリンダ加熱方式の押出機を用いた。
【００５１】
第１押出機と第２押出機の連結は複数の短管で連結し、バンドヒーターで２６０℃に加熱制御した。
【００５２】
〔実施例５〜８〕
環状オレフィン系樹脂に表中に示した樹脂をドライブレンドした原料を用いて、超臨界二酸化炭素供給ラインを備えたタンデム式押出機の第１押出機に供給し、１８０〜２６０℃で溶融させたのち、押出機先端で超臨界二酸化炭素を供給した。超臨界二酸化炭素の供給量は、環状オレフィン系樹脂の吐出量に対し、３．０〜４．５質量％となるように流量調整した。
【００５３】
次に、第２押出機にてダイ圧が１０ＭＰａ以上となるように、シリンダ温度を１５０〜１８０℃に調整し、表２に示したダイから大気中に吐出することで、棒状の樹脂発泡体を得た。
【００５４】
尚、超臨界二酸化炭素供給ラインは、炭酸ガスボンベから昭和炭酸（株）製「ＳＣＦ供給装置」を経て昇圧された超臨界状態の二酸化炭素をタンデム式押出機の第１押出機のメルティングゾーンから圧入供給するラインを用いた。
【００５５】
また、タンデム式押出機は、第１押出機が４０ｍｍφ、第２押出機が５０ｍｍφのシングルスクリュウを有したシリンダ加熱方式の押出機を用いた。
【００５６】
第１押出機と第２押出機の連結は複数の短管で連結し、バンドヒーターで２６０℃に加熱制御した。
【００５７】
〔実施例９〕
環状オレフィン系樹脂に表中に示した樹脂をドライブレンドした原料を用いて、口径２５ｍｍ、リップ間隙０．３ｍｍのサーキュラーダイと超臨界二酸化炭素供給ラインを備えたタンデム式押出機の第１押出機に供給し、１８０〜２６０℃で溶融させたのち、押出機先端で超臨界二酸化炭素を供給した。超臨界二酸化炭素の供給量は、環状オレフィン系樹脂の吐出量１００質量％に対し、５．０〜７．０質量％となるように流量調整した。
【００５８】
次に、第２押出機にてダイ圧が１５ＭＰａ以上となるように、シリンダ温度を１４０〜１８０℃に調整し、サーキュラーダイから大気中へ円環状に押し出すとともに、冷却用マンドレルを通して冷却し、円筒下部をカッターで切開し円筒を展開することによって、厚さ１．０ｍｍ、幅７８．５ｍｍのシート状樹脂発泡体を得た。
【００５９】
尚、超臨界二酸化炭素供給ラインは、炭酸ガスボンベから昭和炭酸（株）製「ＳＣＦ供給装置」を経て昇圧された超臨界状態の二酸化炭素をタンデム式押出機の第１押出機のメルティングゾーンから圧入供給するラインを用いた。
【００６０】
また、タンデム式押出機は、第１押出機が４０ｍｍφ、第２押出機が５０ｍｍφのシングルスクリュウを有したシリンダ加熱方式の押出機を用いた。
【００６１】
第１押出機と第２押出機の連結は複数の短管で連結し、バンドヒーターで２６０℃に加熱制御した。
【００６２】
〔比較例１〜４〕
表中の樹脂を用いて、超臨界二酸化炭素供給ラインを備えたタンデム式押出機の第１押出機に供給し、１８０〜２４０℃で溶融させたのち、押出機先端で超臨界二酸化炭素を供給した。超臨界二酸化炭素の供給量は、環状オレフィン系樹脂の吐出量に対し、３．０〜６．５質量％となるように流量調整した。
【００６３】
次に、第２押出機にてダイ圧が８ＭＰａ以上となるように、シリンダ温度を１３０〜１６０℃に調整し、表３に示したダイから大気中に吐出することで、棒状の樹脂発泡体を得た。
【００６４】
尚、超臨界二酸化炭素供給ラインは、炭酸ガスボンベから昭和炭酸（株）製「ＳＣＦ供給装置」を経て昇圧された超臨界状態の二酸化炭素をタンデム式押出機の第１押出機のメルティングゾーンから圧入供給するラインを用いた。
【００６５】
また、タンデム式押出機は、第１押出機が４０ｍｍφ、第２押出機が５０ｍｍφのシングルスクリュウを有したシリンダ加熱方式の押出機を用いた。
【００６６】
第１押出機と第２押出機の連結は複数の短管で連結し、バンドヒーターで２６０℃に加熱制御した。
【００６７】
【表２】
2013189484.tif 000003
【００６８】
【表３】
2013189484.tif 000004