(57)【要約】      （修正有）【課題】部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができるスプライン径測定装置、位置決め部材の径決定方法、及び、組立体の組立方法を提供する。【解決手段】内スプライン４６内に配置するボディ８２Ａと、このボディ８２Ａの側面に設けられる開口部８２Ｃとを備え、開口部８２Ｃから内スプライン４６の内面に向けて流体を噴出させることによって、内スプライン４６までの距離を測定する第１流体マイクロノズル８２と、穴側ワークである可動プーリ半体２２の位置決め筒部４５に嵌合する嵌合部を有し、この嵌合部を基準にして、第１流体マイクロノズル８２を内スプライン４６の径を測定する位置に支持する第１支持台とを備えるようにした。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで形成される挿入溝のうち、前記穴側ワークに形成された内スプラインの径を測定するスプライン径測定装置であって、
前記内スプライン内に配置するボディと、このボディの側面に設けられる開口部とを備え、前記開口部から前記内スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記内スプラインまでの距離を測定する流体マイクロ測定部と、
前記穴側ワークの穴部に嵌合する嵌合部を有し、この嵌合部を基準にして、前記流体マイクロ部を前記内スプラインの径を測定する位置に支持する穴側ワーク用基準台とを備えることを特徴とするスプライン径測定装置。
【請求項２】
前記嵌合部は、前記穴側ワークの穴部に嵌合する軸形状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のスプライン径測定装置。
【請求項３】
軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで形成される挿入溝のうち、前記軸側ワークに形成された外スプラインの径を測定するスプライン径測定装置であって、
前記外スプライン内に配置するボディと、このボディの側面に設けられる開口部とを備え、前記開口部から前記外スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記外スプラインまでの距離を測定する流体マイクロ測定部と、
前記軸側ワークの軸部に当接する当接部を有し、この当接部を基準にして、前記流体マイクロ部を前記外スプラインの径を測定する位置に支持する軸側ワーク用基準台とを備えることを特徴とするスプライン径測定装置。
【請求項４】
前記当接部は、前記軸側ワークの軸部が嵌る凹形状に形成されていることを特徴とする請求項３に記載のスプライン径測定装置。
【請求項５】
軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで形成される挿入溝に挿入される位置決め部材の径決定方法において、
第１流体マイクロ測定部を支持する穴側ワーク用基準台を前記穴側ワークの穴部に嵌合し、前記第１流体マイクロ測定部のボディを、前記内スプラインの径を測定する位置に支持して前記ボディの側面に設けられる開口部から前記内スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記内スプラインの径を測定するとともに、
第２流体マイクロ測定部を支持する軸側ワーク用基準台を前記軸側ワークの軸部に当接し、前記第２流体マイクロ測定部のボディを、前記外スプラインの径を測定する位置に支持して前記ボディの側面に設けられる開口部から前記外スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記外スプラインの径を測定する測定工程と、
測定された前記内スプライン及び外スプラインの径から挿入溝の径を算出し、算出した径に基づいて前記位置決め部材の径を決定する決定工程とを有することを特徴とする位置決め部材の径決定方法。
【請求項６】
軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで形成される挿入溝に位置決め部材を組み込んだ組立体の組立方法において、
前記穴側ワークの内スプラインの径と前記軸側ワークの外スプラインの径とを、流体の噴出を利用する流体マイクロ測定部によって各々測定する測定工程と、
測定された前記内スプライン及び外スプラインの径から挿入溝の径を算出し、算出した径に基づいて前記位置決め部材の径を決定する決定工程と、
前記軸側ワークと前記穴側ワークとを嵌合し、前記挿入溝に、前記決定工程で決定した径の位置決め部材を組み付ける組付工程とを有することを特徴とする組立体の組立方法。
【請求項７】
前記測定工程において、前記穴側ワークの内スプラインの径を測定する場合、前記流体マイクロ測定部を支持する穴側ワーク用基準台を前記穴側ワークの穴部に嵌合し、前記流体マイクロ測定部のボディを、前記内スプラインの径を測定する位置に支持して前記ボディの側面に設けられる開口部から前記内スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記内スプラインの径を測定することを特徴とする請求項６に記載の組立体の組立方法。
【請求項８】
前記測定工程において、前記軸側ワークの外スプラインの径を測定する場合、前記流体マイクロ測定部を支持する軸側ワーク用基準台を前記軸側ワークの軸部に当接し、前記流体マイクロ測定部のボディを、前記外スプラインの径を測定する位置に支持して前記ボディの側面に設けられる開口部から前記外スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記外スプラインの径を測定することを特徴とする請求項６又は７に記載の組立体の組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに嵌合する軸側ワークと穴側ワークとの間の挿入溝を形成する内外スプラインの径を測定するスプライン径測定装置、挿入溝に挿入される位置決め部材の径決定方法、これらを組み立てた組立体の組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
無段変速機においては、固定プーリ半体と一体の回転軸（つまり、プーリシャフト（固定シーブ））と、この回転軸に外挿される可動プーリ半体（可動シーブ）との間に挿入溝を設け、この挿入溝に位置決め部材として機能するボールを挿入することで、上記回転軸と可動プーリ半体とを周方向で位置決めする構造が知られている。この種のボールスプライン機構では、挿入溝を構成する各部材の内外スプラインの加工誤差によるがたつきを低減するために、がたつき量を測定する測定装置によって、挿入溝に基準ボールを入れた状態で周方向のがたつき量を測定し、測定されたがたつき量に応じて実際に組付けるボールの径を決定している（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２８３８６５号公報
【特許文献２】特開平１１−１４２１０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の方法では、基準ボールを用意しなければならず、更に、基準ボールの組み付けや取り外しの作業が生じるため、部品点数の増大や作業工程の増大を招く。このことは、最終的に使用するボールを組み込んでアッシー化（ユニット化とも言う）するまでの作業効率の悪化の要因となる。
一方、最終的に組み込むボールの径を一種類にし、これに合うように内外スプラインの溝径の加工精度を上げる方法を採用した場合には、加工品質が過剰品質となり、加工工具や加工条件、確認検査等に無駄が生じるだけでなく、加工精度外の不良品が増えてしまう、という不具合が生じる。
【０００５】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えることができるスプライン径測定装置、位置決め部材の径決定方法、及び、組立体の組立方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明は、軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで形成される挿入溝のうち、前記穴側ワークに形成された内スプラインの径を測定するスプライン径測定装置であって、前記内スプライン内に配置するボディと、このボディの側面に設けられる開口部とを備え、前記開口部から前記内スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記内スプラインまでの距離を測定する流体マイクロ測定部と、前記穴側ワークの穴部に嵌合する嵌合部を有し、この嵌合部を基準にして、前記流体マイクロ部を前記内スプラインの径を測定する位置に支持する穴側ワーク用基準台とを備えることを特徴とする。
この構成によれば、穴側ワークを基準にして流体マイクロ部の測定位置を簡易且つ精度良く設定することができ、測定精度の向上、測定作業の容易化、及び、測定装置の簡易化に伴う部品点数の低減を図ることができる。また、流体マイクロ測定部を用いるので、非接触で内スプラインの径を測定することができる。
【０００７】
上記構成において、前記嵌合部は、前記穴側ワークの穴部に嵌合する軸形状に形成されるようにしても良い。この構成によれば、穴側ワーク用基準台を穴側ワークの穴部に挿入する、という簡易な手順で測定位置を精度良く設定することができる。
【０００８】
また、本発明は、軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで形成される挿入溝のうち、前記軸側ワークに形成された外スプラインの径を測定するスプライン径測定装置であって、前記外スプライン内に配置するボディと、このボディの側面に設けられる開口部とを備え、前記開口部から前記外スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記外スプラインまでの距離を測定する流体マイクロ測定部と、前記軸側ワークの軸部に当接する当接部を有し、この当接部を基準にして、前記流体マイクロ部を前記外スプラインの径を測定する位置に支持する軸側ワーク用基準台とを備えることを特徴とする。
この構成によれば、軸側ワークを基準にして流体マイクロ部の測定位置を簡易且つ精度良く設定することができ、測定精度の向上、測定作業の容易化、及び、測定装置の簡易化に伴う部品点数の低減を図ることができる。また、流体マイクロ測定部を用いるので、非接触で外スプラインの径を測定することができる。
【０００９】
上記構成において、前記当接部は、前記軸側ワークの軸部が嵌る凹形状に形成されるようにしても良い。この構成によれば、軸側ワーク用基準台の凹形状の部分に軸側ワークの軸部を入れる、という簡易な手順で測定位置を精度良く設定することができる。
【００１０】
また、本発明は、軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで形成される挿入溝に挿入される位置決め部材の径決定方法において、第１流体マイクロ測定部を支持する穴側ワーク用基準台を前記穴側ワークの穴部に嵌合し、前記第１流体マイクロ測定部のボディを、前記内スプラインの径を測定する位置に支持して前記ボディの側面に設けられる開口部から前記内スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記内スプラインの径を測定するとともに、第２流体マイクロ測定部を支持する軸側ワーク用基準台を前記軸側ワークの軸部に当接し、前記第２流体マイクロ測定部のボディを、前記外スプラインの径を測定する位置に支持して前記ボディの側面に設けられる開口部から前記外スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記外スプラインの径を測定する測定工程と、測定された前記内スプライン及び外スプラインの径から挿入溝の径を算出し、算出した径に基づいて前記位置決め部材の径を決定する決定工程とを有することを特徴とする。
この構成によれば、穴側ワークを基準にして外スプラインの径を簡易且つ精度良く測定できるとともに、軸側ワークを基準にして内スプラインの径を簡易且つ精度良く測定でき、内外スプラインによって形成される挿入溝の径も精度良く算出できる。このため、この挿入溝に合わせた適切な径の位置決め部材を決定することが可能になる。
【００１１】
また、本発明は、軸部の外周に内側に凹む外スプラインが形成された軸側ワークと、穴部の内周に外側に凹む内スプラインが形成された穴側ワークとが嵌合され、外スプラインと内スプラインとで形成される挿入溝に位置決め部材を組み込んだ組立体の組立方法において、前記穴側ワークの内スプラインの径と前記軸側ワークの外スプラインの径とを、流体の噴出を利用する流体マイクロ測定部によって各々測定する測定工程と、測定された前記内スプライン及び外スプラインの径から挿入溝の径を算出し、算出した径に基づいて前記位置決め部材の径を決定する決定工程と、前記軸側ワークと前記穴側ワークとを嵌合し、前記挿入溝に、前記決定工程で決定した径の位置決め部材を組み付ける組付工程とを有することを特徴とする。
この構成によれば、軸側ワークと穴側ワークの単体測定時に、流体マイクロ測定部を用いて各ワークの内外スプラインの径を測定することができる。そして、測定された径に基づいて位置決め部材の径を決定し、軸側ワークと穴側ワークとを嵌合し、その位置決め部材を組み付けるので、軸側ワークと穴側ワークとを組んだ後に分解する、という作業を不要にできる。
【００１２】
上記測定工程において、前記穴側ワークの内スプラインの径を測定する場合、前記流体マイクロ測定部を支持する穴側ワーク用基準台を前記穴側ワークの穴部に嵌合し、前記流体マイクロ測定部のボディを、前記内スプラインの径を測定する位置に支持して前記ボディの側面に設けられる開口部から前記内スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記内スプラインの径を測定するようにしても良い。この構成によれば、穴側ワークを基準にして流体マイクロ部の測定位置を簡易且つ精度良く設定することができ、測定精度の向上、測定作業の容易化、及び、測定装置の簡易化に伴う部品点数の低減を図ることができる。
【００１３】
また、上記測定工程において、前記軸側ワークの外スプラインの径を測定する場合、前記流体マイクロ測定部を支持する軸側ワーク用基準台を前記軸側ワークの軸部に当接し、前記流体マイクロ測定部のボディを、前記外スプラインの径を測定する位置に支持して前記ボディの側面に設けられる開口部から前記外スプラインの内面に向けて流体を噴出させることによって、前記外スプラインの径を測定するようにしても良い。この構成によれば、軸側ワークを基準にして流体マイクロ部の測定位置を簡易且つ精度良く設定することができ、測定精度の向上、測定作業の容易化、及び、測定装置の簡易化に伴う部品点数の低減を図ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、穴側ワークを基準にして流体マイクロ部の測定位置を簡易且つ精度良く設定することができ、測定精度の向上、測定作業の容易化、及び、測定装置の簡易化に伴う部品点数の低減を図ることができる。
また、軸側ワークを基準にして流体マイクロ部の測定位置を簡易且つ精度良く設定することができ、測定精度の向上、測定作業の容易化、及び、測定装置の簡易化に伴う部品点数の低減を図ることができる。
また、流体マイクロ測定部を用いて測定するので、非接触で内外スプラインの径を測定することができ、測定部位の損傷等を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態に用いる無段変速機の模式図である。
【図２】ドリブンシャフト及びドリブンプーリの断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】ローラーベアリングの組み付け要領を示すフローチャートである。
【図５】（Ａ）は可動プーリ半体の内スプラインの径を測定する第１流体マイクロ測定装置を周辺構成と共に示す側断面であり、（Ｂ）は（Ａ）のＶ−Ｖ断面を示す図である。
【図６】（Ａ）は第１流体マイクロ測定装置に用いられる流体マイクロノズルの側断面を示し、（Ｂ）は正面を示す図である。
【図７】第１流体マイクロ測定装置を可動プーリ半体に嵌合して測定する状態を示す図である。
【図８】（Ａ）は内スプラインの径が第１流体マイクロノズルの径と略同径の場合の比較例を示し、（Ｂ）は内スプラインの径が第１流体マイクロノズルの径よりも大きい場合の比較例を示す図である。
【図９】（Ａ）は、プーリシャフトの外スプラインの径を測定する第２流体マイクロ測定装置を周辺構成と共に示す側断面であり、（Ｂ）は（Ａ）のＩＸ−ＩＸ断面を示す図である。
【図１０】第２流体マイクロ測定装置をプーリシャフトに当接して測定する状態を示す図である。
【図１１】組み付け時に使用する支持台を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。
本実施形態では、無段変速機に用いられる位置決め部材（後述するローラーベアリング４８）の決定方法及び組付方法を説明する。
図１は、無段変速機の模式図である。
無段変速機１は、車両に搭載されるＣＶＴ（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ  Ｖａｒｉａｂｌｅ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ、以下では「ＣＶＴ」と言う。）であり、トルクコンバータ（不図示）等を介して車両のエンジン（不図示）に連結されている。車両のエンジンからの出力は、無段変速機１の入力軸であるドライブシャフトＤｖＳに入力される。
無段変速機１は、ドライブシャフトＤｖＳ上に配置されるドライブプーリ１０と、ドライブシャフトＤｖＳに平行なドリブンシャフトＤｎＳ上に配置されるドリブンプーリ２０と、ドライブプーリ１０とドリブンプーリ２０との間に掛け回される無端状のＶベルト３０とを備えて構成されている。
ドリブンシャフトＤｎＳは出力ギヤ９を備え、ドライブシャフトＤｖＳの入力は、Ｖベルト３０、ドリブンシャフトＤｎＳ及び出力ギヤ９を経て、駆動輪へ伝達される。
【００１７】
ドライブプーリ１０は、ドライブシャフト（軸部）ＤｖＳに固定された固定プーリ半体１１と、固定プーリ半体１１と一体回転するとともに固定プーリ半体１１に対して接近・離反するようにドライブシャフトＤｖＳの軸方向に移動可能に設けられた可動プーリ半体１２とを備えている。
固定プーリ半体１１及び可動プーリ半体１２は、Ｖベルト３０の側面に当接する当接面１１Ａ，１２Ａを有し、断面Ｖ字状となるように対向する当接面１１Ａ，１２ＡによってＶベルト３０が保持されるベルト保持部１３が形成されている。
可動プーリ半体１２の側面にはドライブ油室１４が形成されており、可動プーリ半体１２の軸方向の移動は、ドライブ油室１４に供給される制御油圧によって制御される。可動プーリ半体１２が軸方向に移動することで、ベルト保持部１３の間隔が変化し、ドライブプーリ１０のプーリ径が変化する。
【００１８】
つまり、本実施形態では、ドライブシャフトＤｖＳと固定プーリ半体１１とを一体化したプーリシャフト（固定シーブとも言う）ＰＳ１が、軸部（ドライブシャフトＤｖＳ）を有する軸側ワークを構成するとともに、可動プーリ半体（可動シーブとも言う）１２が、ドライブシャフトＤｖＳが挿入される穴部１２Ｈを有する穴側ワークを構成している。
両ワーク間（プーリシャフトＰＳ１と可動プーリ半体１２の間）には、両ワークを周方向で位置決めする位置決め部材（後述するローラーベアリング４８と同等部品）を挿入する挿入溝（後述するスプライン４７と同等の溝）が設けられており、この位置決め部材によって両ワークを周方向で位置決めするとともに、両ワークを軸方向に相対移動自在に案内するスプライン構造を構成している。なお、このスプライン構造は、後述するドリブンプーリ２０及びドリブンシャフトＤｎＳのスプライン構造と同構造である。
【００１９】
ドリブンプーリ２０は、ドリブンシャフトＤｎＳ上に固定された固定プーリ半体２１と、固定プーリ半体２１と一体回転するとともに固定プーリ半体２１に対して接近・離反するようにドリブンシャフトＤｎＳの軸方向に移動可能に設けられた可動プーリ半体２２（可動シーブとも言う）とを備えている。固定プーリ半体２１及び可動プーリ半体２２は、Ｖベルト３０の側面に当接する当接面２１Ａ，２２Ａを有し、断面Ｖ状となるように対向する当接面２１Ａ，２２ＡによってＶベルト３０が保持されるベルト保持部２３が形成されている。
可動プーリ半体２２の側面にはドリブン油室２４が形成されており、可動プーリ半体２２の軸方向の移動は、ドリブン油室２４に供給される制御油圧によって制御される。可動プーリ半体２２が軸方向に移動することで、ベルト保持部２３の間隔が変化し、ドリブンプーリ２０のプーリ径が変化する。
【００２０】
このように、ドリブンプーリ２０側においても、ドリブンシャフトＤｎＳと固定プーリ半体２１とを一体化したプーリシャフト（固定シーブとも言う）ＰＳ２が、軸部（ドリブンシャフトＤｎＳ）を有する軸側ワークを構成し、可動プーリ半体２２が、ドリブンシャフトＤｎＳが挿入される穴部２２Ｈを有する穴側ワークを構成している。両ワーク間（プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の間）にも、両ワークを周方向で位置決めする位置決め部材（後述するローラーベアリング４８）を挿入する挿入溝（後述するスプライン４７）が設けられており、この位置決め部材によって両ワークを周方向で位置決めするとともに、両ワークを軸方向に相対移動自在に案内するスプライン構造を構成している。
【００２１】
無段変速機１の変速比は、エンジンの負荷および回転数等に応じてドライブ油室１４及びドリブン油室２４への油圧供給を制御することにより、無段階に変化する。例えば、ドライブプーリ１０の可動プーリ半体１２を固定プーリ半体１１に接近させてドライブプーリ１０のプーリ径を大きくしていき、ドリブンプーリ２０の可動プーリ半体２２を固定プーリ半体２１から離反させてドリブンプーリ２０のプーリ径を小さくしていくと、無段変速機１の変速比が無段階で小さくなっていく。
逆に、ドライブプーリ１０の可動プーリ半体１２を固定プーリ半体１１から離反させてドライブプーリ１０のプーリ径を小さくしていき、ドリブンプーリ２０の可動プーリ半体２２を固定プーリ半体２１に接近させてドリブンプーリ２０のプーリ径を大きくしていくと、無段変速機１の変速比が無段階に大きくなっていく。
【００２２】
図２は、ドリブンシャフトＤｎＳ及びドリブンプーリ２０の断面図である。図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
図１に示したプーリシャフトＰＳ１及び可動プーリ半体１２と、プーリシャフトＰＳ２及び可動プーリ半体２２とは、基本構造が同一であり、ここでは、プーリシャフトＰＳ２及び可動プーリ半体２２のみの構造を説明する。
図２及び図３に示すように、ドリブンシャフトＤｎＳは、ドライブシャフトＤｖＳ（図１参照）と平行に延びる中空の軸部３１を有し、円板状の固定プーリ半体２１は、軸部３１の一端（基端部）に一体に形成されている。軸部３１は、他端（先端側）側に向かって細くなっていく複数の段を有する段付きの軸であり、一端側から順に、可動プーリ半体２２が嵌挿される嵌挿軸部３３、嵌挿軸部３３より小径の位置決め軸部３４、この位置決め軸部３４より小径の中間軸部３５、及び、中間軸部３５より小径の他端側軸部３６を有している。
軸部３１には軸方向に貫通する貫通孔３２が形成されており、貫通孔３２は、可動プーリ半体２２の制御油が流れる油路となっている。軸部３１の一端及び他端の貫通孔３２は、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１（図２参照）と同軸に形成されたセンタ穴部（センタ穴）３２Ａ，３２Ａとなっている。
【００２３】
位置決め軸部３４の外周部３４Ａには、ドリブンシャフトＤｎＳの軸線Ｚ１と平行に延びる外スプライン３７が複数形成されている。図３に示すように、外スプライン３７は、位置決め軸部３４の径方向内側に凹む断面略半円状の溝であり、外周部３４Ａの周方向に等間隔（１２０°間隔）をあけて３個所に形成されている。外スプライン３７における他端側の端部は、中間軸部３５側に開放している。
また、位置決め軸部３４には、外周部３４Ａを径方向に貫通して貫通孔３２を外側に連通させる油路３４Ｂが形成されている。
【００２４】
可動プーリ半体２２は、当接面２２Ａが形成された円板状のプーリ部４１と、プーリ部４１の中央に設けられて嵌挿軸部３３及び位置決め軸部３４に嵌挿される内筒部４２と、プーリ部４１の外径部から内筒部４２を囲うように延びる外筒部４３とを有している。
内筒部４２は、ドリブンシャフトＤｎＳの嵌挿軸部３３を摺動する摺動筒部４４と、位置決め軸部３４を摺動する位置決め筒部４５とを有している。摺動筒部４４及び位置決め筒部４５の軸線は一致しており、これら軸線は内筒部４２の軸線Ｚ２（図２参照）に一致している。
内筒部４２には、油路３４Ｂをドリブン油室２４（図１参照）に連通させる油路４０が形成されている。
【００２５】
位置決め筒部４５の内周部４５Ａには、内筒部４２の軸線Ｚ２と平行に延びる内スプライン４６が複数形成されている。図３に示すように、内スプライン４６は、位置決め軸部３４の径方向外側に凹む断面略半円状の溝であり、内周部４５Ａの周方向に等間隔（１２０°間隔）をあけて外スプライン３７に対応した位置の３個所に形成されている。
可動プーリ半体２２は、各内スプライン４６が各外スプライン３７に合わさるように位置決め軸部３４に嵌挿され、内スプライン４６及び外スプライン３７が合わさることで、断面略円形のスプライン（挿入溝）４７が形成される。
【００２６】
各スプライン４７内には、ローラーベアリング４８の側面視矩形の長手方向がドリブンシャフトＤｎＳの軸方向に沿うように、ローラーベアリング４８が各々配置される。これらローラーベアリング４８は、ドライブシャフトＤｖＳ及び固定プーリ半体２１からなるプーリシャフトＰＳ２と、プーリシャフトＰＳ２に挿入される可動プーリ半体（穴側ワーク）２２とを周方向で位置決めする位置決め部材として機能するとともに、可動プーリ半体２２をプーリシャフトＰＳ２の軸方向にガイドする直動ガイド部材として機能する。これによって、ドリブンプーリ２０には、摺動スプライン機構が構成され、この摺動スプライン機構によって軸部３１に対する可動プーリ半体２２の周方向の回転が規制され、且つ、可動プーリ半体２２が軸部３１の軸方向に滑らかに摺動可能である。
【００２７】
ローラーベアリング４８は、中間軸部３５側のスプライン４７の端から挿入されてスプライン４７内に組み付けられ、位置決め筒部４５の内周の溝に係合される一対のクリップ９０，９１によって軸方向に位置決めされる。
【００２８】
ところで、上記摺動スプライン機構では、可動プーリ半体２２を適正に摺動させるために、スプライン４７とローラーベアリング４８との間には所定のクリアランスが設けられており、スプライン４７を構成する内外スプライン３７，４６の製造上の寸法誤差等により、個体差を無視して同径のローラーベアリング４８を使用すると、摺動スプライン機構にはがたつきが発生する。このがたつきの量は、大きすぎても小さすぎても摺動スプライン機構の性能に影響するため、適切な径のローラーベアリング４８を選定する必要がある。
従来、この種のスプライン機構では、挿入溝（スプライン４７に相当）に基準となる所定サイズのボールを入れた状態でがたつき量を測定し、測定したがたつき量に応じて実際に組み付けるボールのサイズを決定している。しかし、この方法は、基準ボールを用意しなければならず、更に、基準ボールの組み付けや取り外しの作業が生じるため、スプライン機構の組み立てに要する作業工数が増えてしまい、好ましくない。
【００２９】
そこで、本実施形態では、基準のボールあるいは基準のローラーベアリングを使用せずに、可動プーリ半体２２の内スプライン４６の径と、固定プーリ半体２１の外スプライン３７の径とを、流体の噴出を利用する流体マイクロメータによって各々測定する測定工程と、測定された内外スプライン３７，４６の径からスプライン４７の径を算出し、算出した径から挿入するローラーベアリング４８の適正な径を決定する決定工程とを行うようにしている。
【００３０】
以下、プーリシャフトＰＳ２（ドリブンシャフトＤｎＳと固定プーリ半体２１）と可動プーリ半体２２との間に使用するローラーベアリング４８の組み付け要領を説明する。なお、この要領は、図１に示すドライブシャフトＤｖＳと固定プーリ半体１１とを一体化したプーリシャフトＰＳ１と可動プーリ半体１２との間に使用する位置決め部材であるローラーベアリングの組み付け要領と同様である。
図４は、ローラーベアリング４８の組み付け要領を示すフローチャートである。図４において、まず、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の単体測定が行われる（ステップＳ１１：単体測定工程）。この単体測定工程では、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の各スプライン３７，４６の径が測定される。各スプライン３７，４６の径を測定する装置には、流体の噴出を利用する流体マイクロメータである第１及び第２流体マイクロ測定装置（流体マイクロ測定部）８１，９１が用いられる。
【００３１】
図５（Ａ）は、可動プーリ半体２２の内スプライン４６の径を測定する第１流体マイクロ測定装置８１を周辺構成と共に示す側断面であり、図５（Ｂ）は図５（Ａ）のＶ−Ｖ断面を示す図である。また、図５（Ａ）中、符号１０１は、第１及び第２流体マイクロ測定装置８１，９１を中枢的に制御する制御装置である。また、図６（Ａ）は、第１流体マイクロ測定装置８１に用いられる流体マイクロノズル８２の側断面を示し、図６（Ｂ）は流体マイクロノズル８２の正面を示している。
図５（Ａ）に示すように、第１流体マイクロ測定装置８１は、可動プーリ半体２２の内スプライン４６内に挿入される第１流体マイクロノズル８２と、第１流体マイクロノズル８２を支持する第１支持台（穴側ワーク用基準台）８３とを備え、制御装置１０１の制御下で動作する。第１流体マイクロノズル８２の後端には、継ぎ手８４を介して可撓性材料からなるチューブ８５が連結され、このチューブ８５を介してＡ／Ｅ変換器（流体／電気信号変換器）８６、レギュレーター８７、流体供給源８８が接続される。この構成により、流体供給源８８から供給された流体（本構成では圧縮エア）がレギュレーター８７で一定圧力に調整され、第１流体マイクロノズル８２から内スプライン４６の内面に向けて噴出される。
【００３２】
Ａ／Ｅ変換器８６は、このときの圧縮エアの背圧を電気信号に変換して演算処理部８９に出力し、演算処理部８９は、この電気信号に基づいて第１流体マイクロノズル８２から内スプライン４６の内面までの距離を測定し、この距離に基づいて内スプライン４６の直径ｄｉｎ１（図５（Ｂ）参照）を算出する。この直径ｄｉｎ１は、例えば、（（第１流体マイクロノズル８２から内スプライン４６の内面までの距離）＋（第１流体マイクロノズル８２の半径（後述する開口部までの半径）））×２の計算式等によって求めることができる。これらによって、流体を用いて内スプライン４６の直径ｄｉｎ１が計測される。
【００３３】
図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、第１流体マイクロノズル８２は、円筒形状のボディ８２Ａを有している。このボディ８２Ａは、可動プーリ半体２２の内スプライン４６に挿入可能な径に形成されるとともに、ボディ８２Ａの中心軸線Ｚ５に沿って延びる流体通路８２Ｂを有し、この流体通路８２Ｂに供給された流体（圧縮エア）を、ボディ側面に開口する開口部８２Ｃから内スプライン４６の内面に向けて噴出する。
より具体的には、このボディ８２Ａの外径は、可動プーリ半体２２の内スプライン４６の径のばらつきを考慮して内スプライン４６の最小径と略同径に形成されており、このボディ８２Ａの先端部には、ボディ中心に向かって所定量Ｇ（図６（Ａ参照））だけ凹んだ凹部８２Ｄが設けられており、この凹部８２Ｄの底面に上記開口部８２Ｃが開口する。
【００３４】
ボディ８２Ａの外径が、内スプライン４６のばらつきを考慮して内スプライン４６の最小径と略同径に形成されるので、いずれの内スプライン４６であってもボディ８２Ａを内スプライン４６内に配置することが可能である。
また、凹部８２Ｄの底面に開口部８２Ｃが設けられるので、開口部８２Ｃと内スプライン４６の内面との間に確実に隙間を確保でき、開口部８２Ｃが塞がれてしまう事態を回避することができる。
また、この開口部８２Ｃには、側面視で、ボディ８２Ａ中心を通る流体通路８２Ｂから外周面に向けて鋭角に延びる傾斜通路８２Ｅが延びており、これによって、開口部８２Ｃに供給される流体の圧力損失を低減し、効率よく開口部８２Ｃから噴出させることが可能である。
【００３５】
図６（Ｂ）に示すように、開口部８２Ｃは、内スプライン４６の角度θ１（本構成ではθ１＝約１８０度）の範囲内に収まる角度θ２（本構成ではθ１＝約１１０度；θ１＞θ２）の間隔で２個形成されている。内スプライン４６の異なる２箇所に流体を噴出する構成を採用することにより、１箇所に噴出する場合と比べて内スプライン４６の表面状態（凹凸、粗さ等）の影響を低減することができる。
なお、開口部８２Ｃを２個以上にしても良いし、第１流体マイクロノズル８２が小径の場合等には開口部８２Ｃを１個にしても良い。
【００３６】
前掲図５（Ａ）（Ｂ）に示すように、上記第１流体マイクロノズル８２を支持する第１支持台（穴側ワーク用基準台）８３は、可動プーリ半体２２の位置決め筒部４５（図５（Ｂ）参照）に嵌合する軸形状に形成されている。より具体的には、同図５（Ｂ）に示すように、第１支持台８３は、可動プーリ半体２２の位置決め筒部４５の内径Ｄｉｎ２と略同一の外径Ｄｏｕｔ１２の円柱の軸形状に形成され、これによって、可動プーリ半体２２の位置決め筒部４５に嵌合する嵌合部として機能する。このため、第１支持台８３を位置決め筒部４５に殆ど隙間無く挿入することができる。
【００３７】
更に、第１支持台８３には、第１流体マイクロノズル８２の下半部分が嵌る略半円断面の溝部８３Ａと、この溝部８３Ａに嵌った第１流体マイクロノズル８２を第１支持台８３にボルト締結する締結部８３Ｂとを備えている。締結部８３Ｂは、第１流体マイクロノズル８２の軸方向に間隔を空けて複数（本構成では２箇所）設けられており、第１流体マイクロノズル８２を溝部８３Ａに面接触させた状態で第１流体マイクロノズル８２を第１支持台８３に密着固定する。
この場合、第１流体マイクロノズル８２が下方に凹む円弧状の溝部８３Ａに嵌るので、溝部８３Ａによって第１流体マイクロノズル８２の左右が位置決めされるとともに、締結部８３Ｂによって前後位置が位置決めされる。このようにして、第１流体マイクロノズル８２は、第１支持台８３の中心軸線Ｚ１０（図５（Ａ）（Ｂ）参照）と平行で、且つ、側面に形成された全ての開口部８２Ｃを、外部に露出させる位置に装着される。
【００３８】
可動プーリ半体２２の内スプライン４６の径を測定する際には、図７に示すように、第１支持台８３に流体マイクロノズル８２を固定した状態で、第１支持台８３を可動プーリ半体２２の位置決め筒部４５に嵌合し、流体マイクロノズル８２の各開口部８２Ｃを内スプライン４６の内面に向ける。そして、第１流体マイクロ測定装置８１を作動させることによって、開口部８２Ｃから内スプライン４６の内面に向けて流体（圧縮エア）を噴出し、演算処理部８９によって内スプライン４６の直径ｄｉｎ１（図５（Ｂ）参照）を計測することができる。
【００３９】
図８（Ａ）（Ｂ）は比較例を示している。これら比較例では、第１支持台８３を使用せずに、第１流体マイクロノズル８２だけで内スプライン４６の径を測定した場合を示している。
図８（Ａ）では、内スプライン４６の径が第１流体マイクロノズル８２の径と略同径の場合を示している。この場合には、第１流体マイクロノズル８２を内スプライン４６に当接させることにより、第１流体マイクロノズル８２の中心軸線Ｚ５と内スプライン４６の中心（図８（Ａ）に符号Ｚ４６を付して示す）とを略同じ位置に合わせることができる。この場合、内スプライン４６の直径ｄｉｎ１を略正確に測定することができる。
しかし、この第１流体マイクロノズル８２を内スプライン４６に当接させる場合、図８（Ｂ）に示すように、内スプライン４６の径が第１流体マイクロノズル８２の径よりも大きい場合には、第１流体マイクロノズル８２が内スプライン４６内に落ち込んだ状態となり、第１流体マイクロノズル８２の中心軸線Ｚ５が内スプライン４６の中心Ｚ４６から大きくずれてしまう。このため、このずれた分に相当する測定誤差が生じ、正確な測定ができなくなってしまう。
【００４０】
これに対し、本構成では、図７に示すように、第１流体マイクロノズル８２が、可動プーリ半体２２の位置決め筒部４５に嵌合する第１支持台８３に固定されているので、「第１流体マイクロノズル８２が内スプライン４６内に落ち込んだ状態」となることが無く、第１流体マイクロノズル８２の中心軸線Ｚ５を内スプライン４６の中心Ｚ４６と略一致させて配置することができる。
つまり、本構成では、内スプライン４６側の部材（可動プーリ半体２２）を基準にして、第１流体マイクロノズル８２の位置を設定するので、第１流体マイクロノズル８２を内スプライン４６の径を測定するのに最適な位置に容易に配置することができる。
従って、内スプライン４６の径のばらつきに関係なく、第１流体マイクロノズル８２を測定に最適な位置（内スプライン４６の中心に合わせた位置）に容易に配置することができ、測定誤差を小さくして正確な測定が可能になる。
【００４１】
また、第１支持台８３は、可動プーリ半体２２の位置決め筒部４５に嵌合するので、第１支持台８３の中心軸線Ｚ１０と可動プーリ半体２２の軸線Ｚ２とが揃い、第１支持台８３に支持される第１流体マイクロノズル８２の中心軸線Ｚ５を、可動プーリ半体２２の軸線Ｚ２と平行に揃えることができる。これによって、内スプライン４６に対する開口部８２Ｃの向きが適切に設定され、測定誤差をより小さくすることができる。このようにして、内スプライン４６の測定精度を向上でき、且つ、第１支持台８３を嵌合させれば第１流体マイクロノズル８２の位置決めが完了するので、測定作業を容易にすることもできる。
【００４２】
図９（Ａ）は、プーリシャフトＰＳ２（ドリブンシャフトＤｎＳと固定プーリ半体２１）の外スプライン３７の径を測定する第２流体マイクロ測定装置９１を周辺構成と共に示す側断面であり、図９（Ｂ）は図９（Ａ）のＣ−Ｃ断面を示す図である。なお、上記第１流体マイクロ測定装置８１と同様の構成は同一の符号を付して示し、その詳細な説明を省略する。
第２流体マイクロ測定装置９１は、プーリシャフトＰＳ２の外スプライン３７内に挿入される第２流体マイクロノズル９２と、この第２流体マイクロノズル９２を支持する第２支持台（軸側ワーク用基準台）９３とを備え、制御装置１０１の制御下で動作する。第２支持台９３は、プーリシャフトＰＳ２の位置決め軸部３４が嵌る凹形状に形成されている。
詳述すると、この凹形状の内面９０Ａは、位置決め軸部３４（図９（Ｂ）参照）の外周部３４Ａに沿って湾曲する略半円の湾曲面に形成されており、これによって、第２支持台９３は、位置決め軸部３４の外周面に面接触で当接する当接部として機能し、位置決め軸部３４に殆ど隙間無く当接することが可能に構成されている。
【００４３】
この第２支持台９３には、第２流体マイクロノズル９２の下半部分が嵌る溝部９３Ａと、この溝部９３Ａに嵌った流体マイクロノズル９２を支持台９３にボルト締結する締結部９３Ｂとが設けられている。締結部９３Ｂは、第２流体マイクロノズル９２の軸方向に間隔を空けて複数（本構成では２箇所）設けられており、第２流体マイクロノズル９２を溝部９３Ａに面接触させた状態で第２流体マイクロノズル９２を第２支持台９３に密着固定する。
【００４４】
ここで、第２流体マイクロノズル９２は、第１流体マイクロノズル８２と同一であり、つまり、第２流体マイクロノズル９２のボディ９２Ａ，流体通路９２Ｂ，開口部９２Ｃ，凹部９２Ｄ及び傾斜通路９２Ｅは、第１流体マイクロノズル８２のボディ８２Ａ，流体通路８２Ｂ，開口部８２Ｃ，凹部８２Ｄ，傾斜通路８２Ｅと同じである。
この構成により、図１０に示すように、第２支持台９３に第２流体マイクロノズル９２を固定した状態で、第２支持台９３をプーリシャフトＰＳ２の位置決め軸部３４の外周面に当接させることにより、第２流体マイクロノズル９２を、プーリシャフトＰＳ２の軸線Ｚ１と平行で、且つ、側面に形成された全ての開口部９２Ｃを、外部に露出させる位置に固定することができる。
【００４５】
プーリシャフトＰＳ２の外スプライン３７の径を測定する際には、前掲図１０に示したように、第２支持台９３に第２流体マイクロノズル９２を固定した状態で、第２支持台９３をプーリシャフトＰＳ２の位置決め軸部３４の外周面に当接させ、第２流体マイクロノズル９２の各開口部８２Ｃを外スプライン３７の内面に向ける。そして、第２流体マイクロ測定装置９１を作動させることによって、開口部９２Ｃから外スプライン３７の内面に向けて流体（圧縮エア）を噴出し、演算処理部８９によって、外スプライン３７の直径ｄｏｕｔ１（図９（Ｂ）参照）を計測することができる。
このようにして、外スプライン３７側の部材（プーリシャフトＰＳ２）を基準にして、第２流体マイクロノズル９２の位置を設定するので、第２流体マイクロノズル９２を外スプライン３７の径を測定するのに最適な位置に配置することができ、つまり、第２流体マイクロノズル９２の中心軸線Ｚ６を外スプライン３７の中心に略一致させて配置することができる。
【００４６】
従って、外スプライン３７の径のばらつきに関係なく、第２流体マイクロノズル９２を測定に最適な位置に容易に配置することができ、測定誤差を小さくして正確な測定が可能になる。
また、第２支持台９３をプーリシャフトＰＳ２の位置決め軸部３４に当接させれば第２流体マイクロノズル９２の位置決めが完了するので、測定作業を容易にすることもできる。
【００４７】
このようにして、制御装置１０１の制御下で、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の各スプライン３７，４６の直径ｄｏｕｔ１，ｄｉｎ１を測定すると、制御装置１０１は、図４のステップＳ１２の工程に移行し、測定結果に基づいてスプライン４７の径を算出する。
ここで、制御装置１０１には、測定結果に基づいてスプライン４７の径を算出するための演算処理プログラムやデータの他に、スプライン４７の径とローラーベアリング４８の径（ローラー径）とを対応づけたデータベース１０２が記憶されている。そして、このステップＳ１２の工程では、制御装置１０１が、データベース１０２を参照することにより、算出したスプライン４７の径から適切なローラーベアリング４８の径を決定する（ステップＳ１２：決定工程）。つまり、制御装置１０１は、スプライン４７の径を算出する算出部、及び、ローラーベアリング４８を決定する決定部としても機能している。
【００４８】
ローラーベアリング４８の径が決定すると、図４に示すように、アッシーを組む工程に移行する（ステップＳ１３：組付工程）。この場合、プーリシャフトＰＳ２に可動プーリ半体２２を組み、ステップＳ１２で決定した径のローラーベアリングをスプライン４７に組み付けることでアッシー化（ユニット化）が完了する。
【００４９】
図１１は、組み付けに使用する支持台５０を示している。
この支持台５０は、底板５１と、底板５１から立設する左右一対の壁部５２，５２と、壁部５２，５２の上部に掛け渡される天板５３とを備えたフレーム５４を有しており、このフレーム５４には、軸線Ｚ１が底板５１に対し垂直となる向きとなるようにプーリシャフトＰＳ２を支持する求心機構５５（軸状ワーク芯出し治具）が設けられる。この場合、プーリシャフトＰＳは、スプライン４７の開口側を上方に向けた姿勢で支持台５０に支持される。
【００５０】
求心機構５５は、底板５１に設けられてプーリシャフトＰＳの一端（基端部）を支持する一端側支持軸５６と、天板５３に設けられて一端側支持軸５６と同軸でプーリシャフトＰＳの他端（先端部）を支持する他端側支持軸５７とを有している。この求心機構５５では、他端側支持軸５７の下端部がコイルばね５７Ｂによって下方に付勢され、この付勢力により、プーリシャフトＰＳが上下から挟持されるとともに、プーリシャフトＰＳの軸線Ｚ１が求心機構５５の軸線Ｚ３と一致するように芯出しされる。
【００５１】
また、左右一対の壁部５２，５２には、可動プーリ半体２２を所定の姿勢に保持可能なワーク保持機構６０が設けられる。このワーク保持機構６０は、可動プーリ半体２２が固定治具６１を介して固定される左右一対の支持テーブル６２と、支持テーブル６２を、上記軸線Ｚ１，Ｚ３に直交する軸線Ｘ１周りに回動自在に支持する一対の回転軸６３，６３と、回転軸６３，６３を壁部５２，５２に沿って上下動自在に支持する可動連結部６４，６４と、回転軸６３，６３を回動させるサーボ機構６５と、サーボ機構６５を制御する制御部６７とを備えて構成されている。この制御部６７が回転軸６３，６３の回転位置を制御することにより、可動プーリ半体２２をプーリシャフトＰＳの軸線Ｚ１に対して垂直に支持したり、軸線Ｚ１に直交する軸線Ｘ１周りに回動させたりすることができる。
【００５２】
次いで、可動プーリ半体２２に対し、ローラーベアリング４８の位置決め用の一対のクリップ９０，９０のうち、挿入溝を構成するスプライン４７の奥側（開放側と反対側）のクリップ９０をセットした後、ステップＳ１２で特定されたローラー径のローラーベアリング４８を、対応するスプライン４７に各々挿入し、スプライン４７の入口側のクリップ９０（図２参照）を組み込む。これによって、一対のクリップ９０，９０を含むローラーベアリング４８の組み込み作業が終了する。また、この組み込み作業が終了すれば、同時に、プーリシャフトＰＳ、可動プーリ半体２２及びローラーベアリング４８のアッシー化（ユニット化）が完了する。
【００５３】
図４に示すように、アッシー化が完了すると、この組み立てアッシー（組立体）を検査する検査工程が実施される（ステップＳ１４）。そして、この検査工程で検査ＯＫとなれば、該組み立てアッシーに関する一連の作業が終了する。
この検査工程では、図１１に示す軸線Ｘ１周りに可動プーリ半体２２を時計回り及び反時計回りに回動させることにより、アッシー化した状態で、可動プーリ半体２２の倒れ量を各々測定し、これら倒れ量が予め定めた適正範囲内か否かをチェックする検査等が行われる。なお、倒れ量の測定は、回転軸６３，６３を回転させた際にサーボ機構６５から出力されるサーボモータの回転角に基づいて制御部６７で算出される。但し、サーボモータの回転角に限らず、接触式変位計や、非接触式のレーザ変位センサを利用して可動プーリ半体２２の倒れ量を直接測定するようにしても良い。
【００５４】
発明者らは、Ｖベルト式の無段変速機１において、軸線Ｘ１回りの倒れが存在すると、ドリブンプーリ２０の当接面２１Ａ，２２Ａ間の間隔にがたつきが生じ、Ｖベルト３０とドリブンプーリ２０との接続が安定せず、燃費に影響する、という知見を得ており、上記のように、この軸線Ｘ１回りの倒れ量を測定し、適正範囲内が否かをチェックすることにより、可動プーリ半体２２の軸方向の動作のガタを抑えて燃費に有利な製品か否かを効率よく検査可能になる。
そして、検査ＯＫであれば、続く工程（無段変速機１を構成する各アッシーの組立工程）に移行する。一方、検査ＮＧであれば、組み立てアッシーを分解し、再度、上記ステップＳ１１から各工程を実行する。以上がローラーベアリング４８の決定及び組み付け手順である。
【００５５】
以上説明したように、本実施の形態では、第１流体マイクロ測定装置８１（図５（Ａ）（Ｂ）参照）及び第２流体マイクロ測定装置９１（図９（Ａ）（Ｂ）参照）を用いて、内スプライン４６と外スプライン３７の径を各々測定するので、非接触で内外スプライン４６，３７の径を測定することができる。
しかも、第１流体マイクロ測定装置８１を用いた内スプライン４６の測定では、第１流体マイクロノズル（第１流体マイクロ測定部）８２を支持する第１支持台（穴側ワーク用基準台）８３を、内スプライン４６が形成された可動プーリ半体（穴側ワーク）２２の位置決め筒部４５に嵌合し、第１流体マイクロノズル８２のボディ８２Ａを、内スプライン４６の径を測定する位置に支持してボディ８２Ａ側面の開口部８２Ｃから内スプライン４６の内面に向けて流体を噴出させるので、穴側ワークを基準にして測定位置を簡易且つ精度良く設定することができ、測定精度の向上、測定作業の容易化、及び、測定装置の簡易化に伴う部品点数の低減を図ることができる。
【００５６】
さらに、第２流体マイクロ測定装置９１を用いた外スプライン３７の測定では、第２流体マイクロノズル（第２流体マイクロ測定部）９２を支持する第２支持台（軸側ワーク用基準台）９３を、外スプライン３７が形成されたプーリシャフト（軸側ワーク）ＰＳ２の位置決め軸部３４に当接させ、第２流体マイクロノズル９２のボディ９２Ａを、外スプライン３７の径を測定する位置に支持してボディ９２Ａ側面の開口部９２Ｃから外スプライン３７の内面に向けて流体を噴出させるので、軸側ワークを基準にして測定位置を簡易且つ精度良く設定することができ、測定精度の向上、測定作業の容易化、測定装置の簡易化に伴う部品点数の低減を図ることができる。
【００５７】
そして、測定した内外スプライン４６，３７の径からスプライン（挿入溝）４７の径を算出し、算出した径に基づいてローラーベアリング（位置決め部材）４８の径を決定するので、適切な径のローラーベアリング４８を決定することができる。従って、部品点数の増大や作業工程の増大を抑えてスプライン４７の径を測定し、スプライン４７に合わせた適切な径のローラーベアリング４８を決定することが可能になる。
【００５８】
さらに、本構成では、第１支持台８３は、可動プーリ半体２２の穴部に嵌合する嵌合部として、可動プーリ半体２２の穴部に嵌合する軸形状を有するので、第１支持台８３を可動プーリ半体２２に挿入する、という簡易な手順で測定位置を精度良く設定することができる。
また、第２支持台９３は、プーリシャフトＰＳ２の軸部に当接する当接部として、プーリシャフトＰＳ２の軸部が嵌る凹形状を有するので、第２支持台９３の凹形状の部分にプーリシャフトＰＳ２の軸部を入れる、という簡易な手順で測定位置を精度良く設定することができる。
【００５９】
また、本構成では、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２の単体測定によって、ローラーベアリング４８の径を決定することができるので、プーリシャフトＰＳ２と可動プーリ半体２２とを組んだ後に分解する、という作業が不要である。これにより、プーリシャフトＰＳ２、可動プーリ半体２２及びローラーベアリング４８を組んだ組み立てアッシー（組立体）、つまり、ＣＶＴユニットの組立作業を、量産に見合った速度で効率的に行うことが可能になる。
【００６０】
上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の範囲内で任意に変形可能である。
例えば、上述の実施形態では、軸側ワークとして無段変速機１のプーリシャフトＰＳ１，ＰＳ２を例に挙げ、穴側ワークとして可動プーリ半体１２，２２を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、軸部を有する軸状ワーク及び該軸部が挿入される穴部を有する軸状ワークを備え、両ワーク間に位置決め部材を挿入する挿入溝を有する構成に広く適用することができる。また、位置決め部材として、ローラーベアリング４８を例に挙げたが、ボールベアリングでも良い。
【００６１】
また、本発明の第１流体マイクロ装置８１は、様々な部材が有する内スプラインの径を測定するスプライン径測定装置に広く適用でき、また、第２流体マイクロ装置９１は、様々な部材が有する外スプラインの径を測定するスプライン径測定装置に広く適用できる。すなわち、半円形溝の測定に本発明を適用可能である。
また、上記の実施の形態では、サーボ機構６５によって可動プーリ半体２２を回動させるものとして説明したが、これに限らず、他の回動手段によって可動プーリ半体２２を回動させても良い。例えば、支持テーブル６２にトルクレンチを接続し、トルクレンチを手動で操作して一定の回転トルクで支持テーブル６２を回動させ、可動プーリ半体２２を回動させるようにしても良い。
【符号の説明】
【００６２】
１  無段変速機
１１，２１  固定プーリ半体（軸側ワーク）
１２，２２  可動プーリ半体（穴側ワーク）
３１  軸部
３４  位置決め軸部
３７  外スプライン
４６  内スプライン
４７  スプライン（挿入溝）
４８  ローラーベアリング（位置決め部材）
８１  第１流体マイクロ測定装置（スプライン径測定装置）
８２  第１流体マイクロノズル（第１流体マイクロ測定部）
８２Ａ，９２Ａ  ボディ
８２Ｃ，９２Ｃ  開口部
８３  第１支持台（穴側ワーク用基準台）
９１  第２流体マイクロ測定装置（スプライン径測定装置）
９２  第２流体マイクロノズル（第２流体マイクロ測定部）
９３  第２支持台（軸側ワーク用基準台）
ＤｖＳ  ドライブシャフト（軸部）
ＤｎＳ  ドリブンシャフト（軸部）
ＰＳ１，ＰＳ２  プーリシャフト（軸側ワーク）
【図１】
2013221764.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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