(57)【要約】【課題】生産工程を増加させることなくプレス油を効率的に揮発させるに好適な積層ワークの製造装置および製造方法を提供する。【解決手段】金属材料Ｗ１に打抜き加工を施すプレス加工ユニット６Ｅと、前記打抜き加工された板状ワークＷをその順に打抜き方向延長上の筒状空間に滞留させる滞留手段２０と、を備える。また、前記滞留手段２０に予め設定した枚数まで滞留した段階で滞留した板状ワークＷを筒状空間から打抜き方向にノックアウトして、打抜き方向延長上の積層位置に配置された積層治具１０に積層するノックアウト手段２５を備える。そして、前記滞留手段２０に滞留される各板状ワークＷと滞留手段２０を形成する筒状空間との間において、各板状ワークＷの溶接予定部位を内周側に位置させて、板状ワークＷ若しくは筒状空間の内壁面の少なくとも一方に、打抜き方向に設けた軸方向空間７７に乾燥用の気体を供給する気体吹付け通路７５を備える。【選択図】図１１
2013102635.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状金属材料に打抜き加工を施して所定の形状の板状ワークに打抜き、複数の前記板状ワークを積層して積層ワークを製造する積層ワークの製造装置において、
前記金属材料に打抜き加工を施す打抜き加工手段と、
前記打抜き加工された板状ワークをその順に打抜き方向延長上の筒状空間に滞留させる滞留手段と、
前記滞留手段に予め設定した枚数まで滞留した段階で滞留手段に滞留した板状ワークを筒状空間から打抜き方向にノックアウトして、打抜き方向延長上の積層位置に配置された積層治具に積層するノックアウト手段と、
前記滞留手段に滞留される各板状ワークと滞留手段を形成する筒状空間との間において、各板状ワークの溶接予定部位を筒状空間の内周側に位置させて、打抜き方向に設けた軸方向空間に乾燥用気体を供給する気体供給手段と、を備えることを特徴とする積層ワークの製造装置。
【請求項２】
前記軸方向空間は、板状ワークの外周の溶接予定部位として、打抜き形成された板状ワークの内周方向に凹む溶接用溝により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の積層ワークの製造装置。
【請求項３】
前記軸方向空間は、滞留手段を形成する筒状空間の内壁面に軸方向に形成した軸方向溝により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の積層ワークの製造装置。
【請求項４】
前記気体供給手段は、供給した乾燥用気体が前記軸方向空間内において打抜き加工手段に向かう上方向の流れを生ずるように供給することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一つに記載の積層ワークの製造装置。
【請求項５】
前記気体供給手段は、供給した乾燥用気体が前記軸方向空間内において打抜き加工手段から離れる下方向の流れを生ずるように供給することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一つに記載の積層ワークの製造装置。
【請求項６】
前記滞留手段は、打抜き加工手段のダイ上端から打抜き方向に予め設定した寸法を隔てた軸方向位置において、ダイ若しくはダイリテーナの内周径を小径とするか、または、ダイ若しくはダイリテーナの内周に突出する突起により内周径を小径化して、その筒状空間に板状ワークを保持するように構成したことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一つに記載の積層ワークの製造装置。
【請求項７】
前記ノックアウト手段は、打抜き加工手段の上型と打抜きポンチとの間に配置され、作動位置において打抜きポンチを上型に対して突出させるカムプレートと、カムプレートを打抜き作動時に作動位置に押圧するアクチュエータとにより構成され、打抜き作動時に打抜きポンチを打抜き方向に突出させることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一つに記載の積層ワークの製造装置。
【請求項８】
板状金属材料に打抜き加工を施して所定の形状の板状ワークに打抜き、複数の前記板状ワークを積層して積層ワークを製造する積層ワークの製造方法において、
打抜き加工された板状ワークをその順に打抜き方向延長上の筒状空間に滞留させ、
前記滞留した板状ワークの溶接予定部位に沿って滞留ワークの軸方向に、滞留した板状ワーク若しくは板状ワークの滞留保持空間の内壁面の少なくとも一方に設けた軸方向溝により、板状ワークと滞留保持空間との間に設けた軸方向空間に乾燥気体を流動させて、板状ワークの溶接予定部位に付着したプレス油を揮発させ、
予め設定した枚数まで滞留した段階で滞留した板状ワークを打抜き方向にノックアウトして、前記打抜き方向延長上の積層位置に配置した積層治具に順次積層することを特徴とする積層ワークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、モータ用積層コアのように、所定形状に打抜きされた板状ワークを積層治具上に順次積層し、積層された板状ワーク同士を溶接により結束させて形成する積層ワークの製造装置および製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から所定形状に打抜きされた板状ワークを積層治具上に順次積層し、積層された板状ワーク同士を溶接により結束させて形成する積層ワークの製造装置が提案されている（特許文献１参照）。
【０００３】
これは、プレス設備より順次打抜きされる板状ワークを積層治具に積層して積層ワークとしてプレス設備外に取出し、プレス設備外において積層ワークにエアを吹き付けて付着しているプレス油を除去及び揮発させる。このように、エアを吹き付けることでプレス油を揮発させた状態として、積層ワークの板状ワーク同士を溶接する際の溶接気泡の発生を抑制するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−８１３７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来例では、プレス設備外において板状ワークを積層した積層ワークに対してプレス油を除去及び揮発させるエアを吹付けるようにしているため、エア吹付け工程を必要とし、製造工程が増加し、生産性が低下すると共に生産設備費が増加する課題があった。
【０００６】
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、生産工程を増加させることなくプレス油を効率的に揮発させるに好適な積層ワークの製造装置および製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、板状金属材料に打抜き加工を施して所定の形状の板状ワークに打抜き、複数の前記板状ワークを積層して積層ワークを製造する積層ワークの製造装置を対象とする。
【０００８】
本発明の積層ワークの製造装置は、前記金属材料に打抜き加工を施す打抜き加工手段と、前記打抜き加工された板状ワークをその順に打抜き方向延長上の筒状空間に滞留させる滞留手段と、を備える。また、積層ワークの製造装置は、前記滞留手段に予め設定した枚数まで滞留した段階で滞留手段に滞留した板状ワークを筒状空間から打抜き方向にノックアウトして、打抜き方向延長上の積層位置に配置された積層治具に積層するノックアウト手段を備える。
【０００９】
そして、本発明では、前記滞留手段に滞留される各板状ワークと滞留手段を形成する筒状空間との間において、各板状ワークの溶接予定部位を内周側に位置させて、板状ワーク若しくは筒状空間の内壁面の少なくとも一方に、打抜き方向に設けた軸方向空間に乾燥用気体を供給する気体供給手段を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
したがって、本発明では、打抜き加工された板状ワークＷは、滞留手段２０に滞留する間において、その溶接予定部位が内周側に位置する軸方向空間に乾燥用気体が供給されることにより、流動する乾燥用気体により溶接予定部位に付着するプレス油の揮発が促進される。結果として、生産工程を増加させることなく、プレス油を効率的に揮発させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態における第１実施例の積層ワークの製造装置を示す概略構成図。
【図２】同じく第１実施例の積層ワークの製造装置を示す概略平面図。
【図３】積層治具の側面図。
【図４】板状ワークを積層した状態における積層治具の側面図。
【図５】プレス設備の概略側面図。
【図６】プレス設備の下型の平面図。
【図７】プレス設備の要部を示す断面図。
【図８】滞留手段の具体例１を示す拡大図。
【図９】滞留手段の具体例２を示す拡大図。
【図１０】滞留手段に乾燥用気体を供給する気体供給手段を示す断面図。
【図１１】気体供給手段の作動を示す説明図。
【図１２】滞留手段に滞留されている板状ワークのノックアウト作動を示す説明図。
【図１３】待機位置の昇降装置を示す概略構成図。
【図１４】待機位置の昇降装置を示す概略正面図。
【図１５】搬入搬出位置の昇降装置を示す概略構成図。
【図１６】積層位置の昇降装置を示す概略構成図。
【図１７】転積位置の昇降装置を示す概略構成図。
【図１８】搬送装置における縦方向搬送装置を示す概略構成図。
【図１９】搬送装置における横方向搬送装置を示す概略構成図。
【図２０】滞留手段に板状ワークが滞留している状態を説明する作動図。
【図２１】滞留手段への板状ワークの滞留が増加している状態を説明する作動図。
【図２２】滞留手段より板状ワークをノックアウトしている状態を説明する説明図。
【図２３】第２実施例の積層ワークの製造装置を示す概略構成図。
【図２４】第３実施例の積層ワークの製造装置を示す概略構成図。
【図２５】昇降装置及び搬送装置の他の例を示す概略構成図。
【図２６】本発明の第２実施形態の積層ワークの製造装置を示すプレス設備の下型の平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の積層ワークの製造装置および製造方法の一実施形態の第１実施例を図１〜図２２に基づいて説明する。図１、２は、本発明を適用した積層ワークの製造装置の第１実施例を示す概略構成図である。
【００１３】
図１、２において、積層ワークの製造装置は、モータ用積層コアの板状ワークＷを打ち抜く順送り型のプレス加工装置１と、板状ワークＷを積層するための積層治具１０を、プレス加工装置１に搬入し搬出する昇降装置２および搬送装置３を備える。昇降装置２は、板状ワークＷを積層するための積層治具１０を、プレス加工装置１の打抜かれた板状ワークＷを積層する積層位置Ａ（後述）とその下部の搬入搬出位置Ｂ（後述）との間で、昇降させる。搬送装置３は、空の積層治具１０をプレス加工装置１の搬入搬出位置Ｂに搬送し、板状ワークＷが積層された積層治具１０をプレス加工装置１の搬入搬出位置Ｂから外部に搬送する。これらプレス加工装置１、昇降装置２および搬送装置３は、制御装置４により制御される。
【００１４】
本実施形態における板状ワークＷを積層するための積層治具１０は、図３に示すように、円柱部１１と円柱部１１を下側から支持する台座１２とから構成されている。円柱部１１はプレス加工装置１により打抜きされる板状ワークＷの内周孔に嵌合（隙間嵌め）する外径寸法を備える円柱状に形成されている。なお、ここでの板状ワークＷは、積層されてモータ若しくはジェネレータのステータコアを構成するものとする。円柱部１１の外周には、等角度間隔において軸方向に延びるキー１３を突出させて備える。このキー１３は、プレス加工装置１により打抜きされて外周に嵌合する板状ワークＷのスロットの内周側開口に係合して、板状ワークＷの回転方向の位置決めを行う。また、円柱部１１の外周の上端側には、上部に至るに連れて小径となるテーパ状の面取り１４が施されている。このテーパ状の面取り１４は、プレス加工装置１により打ち抜かれた板状ワークＷを案内して円柱部１１外周に円滑に移動・嵌合するようにしている。円柱部１１の内部は、図示しないが、上下方向に複数の肉抜き孔が形成されて、軽量化が図られている。
【００１５】
台座１２は、プレス加工装置１により打抜きされる板状ワークＷの外径より若干小さい外径を備える円盤状に形成されている。台座１２の上面には、円柱部１１の外径より僅かに大きく形成した受け孔１５を備え、円柱部１１の下端をこの受け孔１５に挿入して、両者は一体となって搬送および昇降される。また、受け孔１５の内径が円柱部１１の外径より僅かに大きく形成していることにより、台座１２に対して受け孔１５の範囲内で円柱部１１を横方向に移動可能としている。台座１２の外周は、下側で小径となる段付き部１６を備え、この段付き部１６には下から搬送装置３のスライダ４２が係合して、円柱部１１と台座１２とからなる積層治具１０をスライダ４２により搬送するようにしている。
【００１６】
図４は、積層治具１０に板状ワークＷを積層した状態を示すものである。図４に示すように、積層治具１０に積層される板状ワークＷは、台座１２の外径より外周を突出させて、台座１２の上面に積み重なる状態で、円柱部１１の外周に嵌合することで芯合わせした状態で積層される。そして、板状ワークＷは、所定枚数毎に、回転位置方向を所定角度、例えば、９０度ずつ、変化させた状態で積層される。
【００１７】
板状ワークＷを打ち抜く順送り型のプレス加工装置１は、図２及び図５に示すように、ボルスタ５Ａ上に複数（本実施形態では５つ）の加工ユニット６Ａ〜６Ｅが所定方向（図２，図５では左右方向）へ連続するように並設されている。各加工ユニット６Ａ〜６Ｅは、基本的に略同一構成をなしている。各加工ユニット６Ａ〜６Ｅは、夫々各ダイ（打抜き用雌型）７Ａ〜７Ｅがボルスタ５Ａ上の下型７０、ダイホルダ７１およびダイリテーナ７２等を介して取付固定される。各加工ユニット６Ａ〜６Ｅは、各ポンチ（打抜き用雄型）８Ａ〜８Ｅが上下動するスライド５Ｂに上型８０、ポンチリテーナ８１等を介して各々取付固定されている。また、各ポンチ８Ａ〜８Ｅを取囲んで、打抜き加工すべき長尺で薄板形状の金属材料Ｗ１を各ダイ７Ａ〜７Ｅに押圧するストリッパ９が配置されている。
【００１８】
前記順送り型のプレス加工装置１の稼働時には、長尺で薄板形状の金属材料Ｗ１が前記各ダイ７Ａ〜７Ｅと各ポンチ８Ａ〜８Ｅとの間に配置される。そして、長尺で薄板形状の金属材料Ｗ１は、前記各加工ユニット６Ａ〜６Ｅ間を上流側から下流側（図２，図５では左側から右側）へ間欠的に順送りされるようになっている。そして、長尺で薄板形状の金属材料Ｗ１は、各加工ユニット６Ａ〜６Ｅで前記各ダイ７Ａ〜７Ｅと各ポンチ８Ａ〜８Ｅとにより所定のプレス加工が行われるようになっている。
【００１９】
具体的には、長尺で薄板形状の金属材料Ｗ１には、図示しないが、金型の磨耗を抑制するために、プレス油が噴霧状に吹き付けられる。そして、図６に示すように、上流側から一番目の加工ユニット６Ａにおいて、金属材料Ｗ１を順送プレスするために、先ず金属材料Ｗ１を位置決めするためのパイロット穴ＷＡの穴明け加工が実施される。次いで、二番目の加工ユニット６Ｂではステータコアの内径穴ＷＢの打抜き加工が実施され、三番目の加工ユニット６ＣではステータコアのティースＷＣの打抜き加工が実施される。次いで、四番目の加工ユニット６Ｄでは溶接予定部位を構成する溶接用溝ＷＤの打抜き加工が実施され、五番目の加工ユニット６Ｅではステータコア用の製品形状をなす板状ワークＷが打抜きされる。このため、打抜きされた板状ワークＷは、内周側において第二加工ユニット６Ｂと第三加工ユニット６Ｃにより形成された内径穴ＷＢ及びスロットＷＣを備え、外周側において第四加工ユニット６Ｄと第五加工ユニット６Ｅにより形成された溶接用溝ＷＤと外周部とを備える形状となる。
【００２０】
五番目の加工ユニット６Ｅの下型７０は、図７に示すように、円形の打抜き孔を備えるダイ７Ｅと、ダイ７Ｅを保持するダイリテーナ７２と、これらを支持するダイホルダ７１と、を支持して備える。ダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２には、ポンチ８Ｅにより打抜きされた板状ワークＷを、打ち抜き方向に延びる筒状の内径穴内に保持する滞留手段２０を備える。滞留手段２０としては、図８に示すように、ダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２を構成する内径穴の底面部側の内周径を打抜きされた板状ワークＷの外径よりも微少寸法、例えば、１０μｍ程度に小さく形成した小径部２１により、内径穴内に板状ワークＷを保持するように形成されている。また、図９に示すように、背面に設けたスプリングの付勢力により、ダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２の内径穴の内面から先端が突出するチェックボール２２により、打抜きされた板状ワークＷをダイ７Ｅの内径穴内に保持するように形成してもよい。
【００２１】
滞留手段２０によりダイ７Ｅの内径穴内に滞留させる板状ワークＷの最大枚数は、滞留部分の軸方向寸法Ｓによって設定できる。即ち、滞留部分の軸方向寸法Ｓ（例えば１６ｍｍ）を打ち抜かれた板状ワークＷの厚さ寸法で除算した数値が最大滞留枚数となる。滞留部分の軸方向寸法Ｓは、ポンチ８Ｅにより打ち抜かれてダイ７Ｅ内に押込まれた板状ワークＷ下端と、前者においては小径部２１との間の軸方向寸法となり、後者においてはチェックボール２２の上端との間の軸方向寸法となる。
【００２２】
滞留手段２０を構成するダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２には、その内径穴に滞留されている板状ワークＷに設けられている複数（図６に示す例では四箇所）の溶接用溝ＷＤに乾燥用気体（空気）を吹付ける気体吹付け通路７５を備える。この気体吹付け通路７５は、図６，１０に示すように、一端が滞留している板状ワークＷの各溶接用溝ＷＤに対応する位置においてダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２の内径穴に開口され、他端が金型（下型７０）に設けた気体導入口７６に連通させて形成されている。気体導入口７６には金型外部の気体供給源から供給される乾燥用気体が管路を介して供給される。また、滞留手段２０を構成するダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２の内径穴と滞留している板状ワークＷとの間には、隙間が例えば１０μｍ程度の隙間が存在する一方、図１１に示すように、溶接用溝ＷＤと内径穴とで形成される軸方向に延びる軸方向空間７７が形成される。なお、乾燥用気体としては、乾燥空気が一般的であるが、他の乾燥用ガスであってもよい。
【００２３】
前記五番目の加工ユニット６Ｅの上型８０は、図７に示すように、薄板形状の金属材料Ｗ１（コイル材）から板状ワークＷを打抜き加工するポンチ８Ｅ、ポンチ８Ｅを上型８０に保持するポンチリテーナ８１、ポンチリテーナ８１に支持されてコイル材Ｗ１を下型７０側に押え付けるストリッパ９を備える。また、上型８０は、ポンチ８Ｅを介してダイ７Ｅ内に滞留する板状ワークＷを積層治具１０に押出すノックアウト手段２５を備える。
【００２４】
五番目の加工ユニット６Ｅに設けられている、コイル材Ｗ１を押え付けるストリッパ（パッド）９Ｂは、図１０に示すように、第一〜四番目の加工ユニット６Ａ〜６Ｄのストリッパ（パッド）９Ａとは独立させて設けている。このパッド９Ｂは、第一〜四番目の加工ユニット６Ａ〜６Ｄのストリッパ（パッド）９Ａのパッドスプリング９Ｃとは別のパッドスプリング９Ｄを介して上型８０に支持されている。そして、このパッド９Ｂは、第一〜四番目加工ユニット６Ａ〜６Ｄのストリッパ（パッド）９Ａよりも先行した下方位置に配置されている。
【００２５】
ノックアウト手段２５は、ポンチ８Ｅの背面と上型８０との間に配置されたカムプレート２６と、カムプレート２６を待機位置と作動位置との間で移動させるアクチュエータとしてのエアシリンダ２７と、を備える。前記カムプレート２６とポンチ８Ｅ背面には、カムプレート２６が待機位置に位置する時には互いに山と谷とが係合してポンチ８Ｅを通常位置に位置決めする波状カム２８が夫々形成されている。そして、エアシリンダの動作によりカムプレート２６が作動位置に押出された際には、波状カム２８の山と山とが係合してポンチ８Ｅを通常位置からカムストローク分（例えば、前述の滞留部分の軸方向寸法Ｓと同寸法である１６ｍｍ）だけ押出すように作動する。ノックアウト手段２５のエアシリンダ２７は、上型８０が下死点を過ぎて上死点への上昇開始時に作動され、上死点を過ぎて上型８０が下がるころまでに、カムプレート２６を待機位置から作動位置に移動させて、ポンチ８Ｅを前進させる。また、ノックアウト手段２５のエアシリンダ２７は、上型８０が下死点を過ぎた時点で、カムプレート２６を作動位置から待機位置に移動させて、ポンチ８Ｅを通常位置に復帰させる。
【００２６】
このため、図１０に示すように、カムプレート２６が待機位置に位置している時には、ポンチ８Ｅは第一〜四番目加工ユニット６Ａ〜６Ｄのポンチ８Ａ〜８Ｄと同等な通常位置に位置する。そして、プレス設備の下死点への作動時には、パッド９Ｂは第一〜四番目の加工ユニット６Ａ〜６Ｄのストリッパ（パッド）９Ａよりも先行してコイル材Ｗ１に当接して、ダイ７Ｅに対してコイル材Ｗ１を押付けて拘束するよう作動する。この状態において、ポンチ８Ｅは、コイル材Ｗ１から板状ワークＷを打抜いた状態、即ち、打抜き時のポンチ８Ｅのダイ７Ｅ内への進入量が規定値に達した後に、そのまま上昇する。従って、打ち抜かれた板状ワークＷは、滞留手段２０によりダイ７Ｅの内径穴内に滞留する。即ち、打抜き時のポンチ８Ｅのダイ７Ｅ内への進入量が、例えば、０．５ｍｍとすれば、打ち抜かれて滞留する板状ワークＷは、ダイ７Ｅの上端から０．５ｍｍの位置に滞留することとなる。この場合に、先行して打ち抜かれて滞留する板状ワークＷがある場合には、新たに打ち抜かれた板状ワークＷは、滞留する板状ワークＷをダイ７Ｅの内径穴内で下側へ押し下げつつ、ダイ７Ｅ内に滞留することとなる。
【００２７】
また、図７，１２に示すように、カムプレート２６がエアシリンダ２７の動作により作動位置に押出された際には、ポンチ８Ｅは第一〜五番目加工ユニット６Ａ〜６Ｄのポンチ８Ａ〜８Ｄよりも、カムストローク分だけ突出される。そして、プレス設備の下死点への作動時に、ポンチ８Ｅがカムストローク分だけ突出された場合においても、この突出されたポンチ８Ｅのコイル材Ｗ１上面への当接に先行してパッド９Ｂがコイル材Ｗ１を押付けて拘束する。この状態において、ポンチ８Ｅはコイル材Ｗ１から板状ワークＷを打抜く。
【００２８】
そして、ポンチ８Ｅは、板状ワークＷを打ち抜いた状態からさらにダイ７Ｅ内に浸入して、滞留手段２０によりダイ７Ｅの内径穴内に滞留する板状ワークＷをダイ７Ｅの下側に押出す。同時に、第一〜四番目加工ユニット６Ａ〜６Ｄにおいては、夫々のピアス加工、打抜き加工が実施される。押出された板状ワークＷは、積層治具１０に積層保持される。ノックアウト手段２５は、滞留手段２０に滞留する板状ワークＷが予め設定した枚数に達する毎に作動して、板状ワークＷを滞留手段２０より積層治具１０に受渡すよう作動する。
【００２９】
以上のように、プレス加工装置１は、打抜き加工された板状ワークＷをその順に打抜き方向延長上に滞留させる滞留手段２０を備える。また、プレス加工装置１では、予め設定した枚数まで滞留した段階で複数枚の板状ワークＷを打抜き方向にノックアウトして、打抜き方向延長上の積層位置Ａにある積層治具１０に積層するノックアウト手段２５と、を備える。このため、滞留手段２０に滞留する打抜き加工された板状ワークＷは、その枚数が予め設定した枚数に到達する度に、間欠的にノックアウト手段２５により積層治具１０に積層される。従って、金型装置の打抜き加工が継続されても、ノックアウト手段２５が作動していない期間は、積層治具１０を積層位置Ａから移動させることができ、積層治具１０の交換等を実行することができる。
【００３０】
積層治具１０を昇降させる昇降装置２は、図１３，１４に示すように、構成している。即ち、昇降装置２は、上下方向に昇降可能な昇降ベース３０と、昇降ベース３０を上下方向に昇降移動させる昇降駆動手段３１と、昇降ベース３０に取付けられて、積層治具１０を下方から保持して昇降する昇降テーブル３２と、を備える。
【００３１】
昇降ベース３０は、ベースプレート３０Ａの上下方向に配置された昇降レール３０Ｂに沿って上下方向に移動可能な昇降スライダ３０Ｃに固定され、上下方向に昇降可能となっている。
【００３２】
昇降駆動手段３１は、ベースプレート３０Ａの背面に配置されたサーボモータ３１Ａにより駆動される駆動プーリ３１Ｂとベースプレート３０Ａに回転可能に設けた従動プーリ３１Ｃとに巻掛けられたベルト３１Ｄを備え、昇降ベース３０に固定したブラケット３１Ｅがベルト３１Ｄの一部に連結される構造となっている。昇降駆動手段３１は、サーボモータ３１Ａにより駆動プーリ３１Ｂを駆動することによりベルト３１Ｄを移動及び停止させ、移動及び停止するベルト３１Ｄを介して、昇降ベース３０を上下方向に昇降させ且つ上下方向に位置決めする。
【００３３】
昇降テーブル３２は、昇降ベース３０にブラケット３２Ａを介してその基部が固定され、基部から立設させて回転可能に構成されている。昇降テーブル３２の軸心は、三番目の加工ユニット６Ｅの軸心と同芯位置に配置されている。昇降テーブル３２は昇降ベース３０と共に上下方向に昇降され、下端位置からの上昇時に積層治具１０の台座１２の下部に当接して、積層治具１０を搬送装置３より移載して、積層治具１０を三番目の加工ユニット６Ｅの軸心に沿って昇降可能である。
【００３４】
また、昇降テーブル３２の基部にはサーボモータ３３が配置され、サーボモータ３３を駆動することにより昇降テーブル３２を回転させ、サーボモータ３３を停止させることにより昇降テーブル３２を所定の回転角度に位置決めする。積層治具１０は昇降テーブル３２上に載置されて、昇降テーブル３２の昇降及び上下方向の位置決めに伴い同時に昇降及び上下方向の位置決めがなされ、昇降テーブル３２の回転及び回転角度の位置決めに伴い同時に回転および回転角度の位置決めがなされる。
【００３５】
昇降装置２には、昇降テーブル３２が最下端に下降された待機位置Ｃ（図１３）、搬送装置３との間で積層治具１０を受渡しする搬入搬出位置Ｂ（図１５）、及び最上端に上昇して打ち抜かれた板状ワークＷを受入れて積層する積層位置Ａ（図１６）を夫々検出する近接センサＡ１〜Ｃ１を備える。
【００３６】
即ち、近接センサＣ１により検出した昇降テーブル３２が待機位置Ｃ（図１３）にある場合には、昇降テーブル３２の上端は搬送装置３上の搬入搬出位置Ｂにある積層治具１０から下方に離れて位置する。
【００３７】
また、昇降テーブル３２が待機位置Ｃから上昇されて、近接センサＢ１により搬入搬出位置Ｂ（図１５）に到達したと検出された場合には、昇降テーブル３２の上面と搬送装置３上にある積層治具１０の下面とが接触する。このため、搬送装置３と昇降テーブル３２との間での積層治具１０の搬出・搬入が可能となる。
【００３８】
さらに、昇降テーブル３２が上昇して近接センサＡ１により検出される場合には、積層治具１０を三番目の加工ユニット６Ｅにおける下型７０のダイ７Ｅ内に積層治具１０を上昇させた積層位置Ａ（図１６、図１３の破線図示）に位置する。
【００３９】
また、昇降テーブル３２は、予め設定した枚数の板状ワークＷが滞留手段２０からノックアウト手段２５により積層治具１０に向かって押出される毎に下方へ下降させ、図１７に示すように、積層治具１０を転積位置Ｄに下降させる。上記した滞留手段２０から下方へ抜かれた転積位置Ｄでは、積層治具１０の上端が滞留手段２０の下端から外れる位置となる。この転積位置Ｄにおいて、積層治具１０はサーボモータ３３により昇降テーブル３２と共に回転される。そして、積層治具１０は、回転位置方向を所定角度、例えば、９０度回転させて停止され、その後上昇させて、再び図１６の積層位置Ａに上昇される。
【００４０】
搬送装置３は、図２に示すように、板状ワークＷが積層された積層治具１０を昇降装置２の搬入搬出位置Ｂから搬出し、次いで、空の積層治具１０を順送り型のプレス加工装置１の下方に位置する昇降装置２の搬入搬出位置Ｂへ搬入するよう作動する。
【００４１】
このために、順送り型のプレス加工装置１の下方に一端が配置され、他端が順送り型のプレス加工装置１の下方から突出すよう縦方向に配置された縦方向搬送装置４０を備える。また、縦方向搬送装置４０に空の積層治具１０を搬入し、縦方向搬送装置４０から板状ワークＷが積層された積層治具１０を搬出する横方向搬送装置５０を備える。横方向搬送装置５０は、前工程より空の積層治具１０を受入れ、当該工程で板状ワークＷが積層された積層治具１０を次工程へ搬出するよう作動する。また、縦方向搬送装置４０と横方向搬送装置５０とが上下方向に異なった高さに配置されていることから、上下方向に作動するよう配置されて縦方向搬送装置４０と横方向搬送装置５０との間で積層治具１０を受渡しする上下方向搬送装置６０を備える。
【００４２】
この搬送装置３の構成は、上記構造に限定されるものではなく、昇降装置２の搬入搬出位置Ｂへ空の積層治具１０を搬入し、昇降装置２の搬入位搬出置Ｂから打ち抜かれた板状ワークＷが積層された積層治具１０を搬出するよう作動するものであれば、他の構成のものであってもよい。
【００４３】
縦方向搬送装置４０は、図１８に示すように、昇降装置２と上下方向搬送装置６０との間に配置された搬送レール４１上をスライドするスライダ４２を備える。スライダ４２は、横方向搬送装置５０側のサーボモータ４３により駆動される駆動プーリ４４と昇降装置２側の従動プーリ４５との間に巻掛けしたベルト４６によりレール４１上を移動可能である。そして、スライダ４２が昇降装置２の搬入搬出位置Ｂに到達したこと、及び、スライダ４２が上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１に位置することを夫々検出する近接センサＥ１，Ｆ１を備える。
【００４４】
このため、縦方向搬送装置４０は、打ち抜かれた板状ワークＷが積層された積層治具１０を昇降装置２の搬入搬出位置Ｂから上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上に搬送する。次いで、スライダ４２上に空の積層治具１０を載置して、上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上から昇降装置２の搬入搬出位置Ｂに搬送する。
【００４５】
上下方向搬送装置６０は、図１８，１９に示すように、横方向搬送装置５０と縦方向搬送装置４０との間でサーボモータ６２により昇降する昇降テーブル６１を備える。そして、昇降テーブル６１の上面は、上昇位置においては横方向搬送装置５０の搬送レール５１、５２上面と同一面を構成し、下降位置においては縦方向搬送装置４０の搬送レール４１上面と同一面を構成する。
【００４６】
このため、上下方向搬送装置６０は、下降位置において縦方向搬送装置４０により搬送された、打ち抜かれた板状ワークＷが積層された積層治具１０を昇降テーブル６１上に受入れ、昇降テーブル６１を上昇させることにより積層治具１０をスライダ４２より離脱させて上昇する。そして、上昇位置において昇降テーブル６１上の積層治具１０を横方向搬送装置５０に移載させる。ついで、上下方向搬送装置６０は、上昇位置において横方向搬送装置５０により搬送された空の積層治具１０を昇降テーブル６１上に受入れ、下降位置に移動して昇降テーブル６１上の空の積層治具１０を縦方向搬送装置４０のスライダ４２上に載せて、縦方向搬送装置４０に移載させる。
【００４７】
横方向搬送装置５０は、図１９に示すように、上下方向搬送装置６０を挟んで前後に連なる２本の搬送レール５１，５２を備え、上流側の搬送レール５１にはワークである積層治具１０を搬送レール５１の下流側に一ピッチずつ押し圧するサーボモータ５３が配置されている。上流側の搬送レール５１上には前工程から受入れた空の積層治具１０が並べて配置され、上下方向搬送装置６０を挟んで下流側の搬送レール５２上には上下方向搬送装置６０から移載された、打ち抜かれた板状ワークＷが積層された積層治具１０が並べて配置されている。ワークである積層治具１０が一ピッチずつ搬送されたかどうかは、図２に示すように、レールサイドに配置された複数の近接センサＧ１〜Ｇ６により検出されるようになっている。
【００４８】
この横方向搬送装置５０は、打ち抜かれた板状ワークＷを積層した積層治具１０を載置して上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１が上昇位置へ上昇された時点で作動を開始する。そして、上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上の積層治具１０を、上流側搬送レール５１上に並べられた空の積層治具１０を一ピッチ分だけサーボモータ５３により下流側に押出すことにより、昇降テーブル６１上の積層治具１０を下流側の搬送レール５２上に移載させる。同時に上流側の搬送レール５１上の空の積層治具１０を上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上に移載させるよう作動する。
【００４９】
以上の搬送装置３は、打ち抜かれた板状ワークＷが積層された積層治具１０が昇降装置２により搬入搬出位置Ｂに下降された段階で起動され、この積層治具１０は縦方向搬送装置４０により上下方向搬送装置６０側へ搬送される。積層治具１０が上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上に搬入されると、積層治具１０は上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１により横方向搬送装置５０に搬入される。横方向搬送装置５０は搬送レール５１上の積層治具１０を一ピッチ分だけ下流側へ押出し、板状ワークＷを積載した積層治具１０を下流側の搬送レール５２上に押出し、代りに空の積層治具１０を上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上に移載する。
【００５０】
上下方向搬送装置６０は昇降テーブル６１を下降させ、空の積層治具１０を縦方向搬送装置４０のスライダ４２上に移載させる。縦方向搬送装置４０は、空の積層治具１０を搬送して、スライダ４２を昇降装置２の搬入搬出位置Ｂに搬入する。以上の動作が、打ち抜かれた板状ワークＷが積層された積層治具１０が昇降装置２により搬入搬出位置Ｂに下降される毎に繰返される。
【００５１】
以上の構成になるプレス加工装置１、昇降装置２および搬送装置３は、制御装置４により夫々が制御されて同期して作動する。以下において、積層ワークの製造装置および製造方法の動作について説明する。
【００５２】
順送り型のプレス加工装置１が稼働され、長尺で薄板形状の金属材料Ｗ１が前記各ダイ７Ａ〜７Ｅと各ポンチ８Ａ〜８Ｅとの間に配置される。そして、長尺で薄板形状の金属材料Ｗ１が各加工ユニット６Ａ〜６Ｅ間を上流側から下流側（図２，図５では左側から右側）へ間欠的に順送りされる。そして、各加工ユニット６Ａ〜６Ｅで、各ダイ７Ａ〜７Ｅと各ポンチ８Ａ〜８Ｅとにより所定のプレス加工が行われる。即ち、上流側から二番目〜三番目の加工ユニット６Ｂ，６Ｃではステータコアの内径部及びスロット部分が製品形状に不要な端材として打抜きされ、四番目の加工ユニット６Ｄでは溶接用溝ＷＤの打抜きがされ、五番目の加工ユニット６Ｅではステータコア用の製品形状をなす板状ワークＷが打抜きされる。打抜きされた板状ワークＷは滞留手段２０に順次滞留される（図２０参照）。
【００５３】
そして、搬送装置３が作動され、横方向搬送装置５０が搬送レール５１上の積層治具１０を一ピッチ分だけ下流側へ押出し、空の積層治具１０を上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上に移載する。上下方向搬送装置６０は昇降テーブル６１を下降させ、空の積層治具１０を縦方向搬送装置４０のスライダ４２上に移載させる。縦方向搬送装置４０は、空の積層治具１０を搬送して、スライダ４２を昇降装置２の搬入搬出位置Ｂに搬入する。
【００５４】
昇降装置２は、昇降テーブル３２を待機位置Ｃから搬入搬出位置Ｂに上昇させ、搬送装置３上の搬入搬出位置Ｂにある空の積層治具１０の下面に昇降テーブル３２の上面に接触させ、搬送装置３から昇降テーブル３２へ空の積層治具１０を受取る。そして、昇降テーブル３２を上昇させて、積層治具１０を三番目の加工ユニット６Ｅにおける下型７０のダイ７Ｅ内に積層治具１０を積層位置Ａ（図１６、図１３の破線図示）に上昇させる。ダイ７Ｅに向かって上昇した積層治具１０は、ダイ７Ｅの滞留手段２０により滞留している板状ワークＷの内径に対して直接案内されて位置決めされる（図２０参照）。
【００５５】
新たに打抜きされた板状ワークＷは、位置決めされた積層治具１０の円柱部１１外周と滞留手段２０とに係合して順次滞留する（図２１参照）。滞留する板状ワークＷが予め設定した枚数に達する毎に、ノックアウト手段２５が作動され、図２２に示すように、滞留している板状ワークＷを滞留手段２０から積層治具１０に押出し、積層治具１０に受渡しする。
【００５６】
予め設定した枚数の板状ワークＷが滞留手段２０からノックアウト手段２５により積層治具１０に向かって押出される毎に、昇降テーブル３２が下方へ下降され、図１７に示すように、積層治具１０を転積位置Ｄに下降させる。積層治具１０は、この転積位置Ｄにおいて、サーボモータ３３により昇降テーブル３２と共に回転される。そして、積層治具１０は、回転位置方向を所定角度、例えば、９０度回転させて停止され、その後上昇させて、再び図１６の積層位置Ａに上昇される。
【００５７】
上記転積位置Ｄへ積層治具１０が下降された間において打抜きされた板状ワークＷは、滞留手段２０に順次滞留する。積層位置Ａに上昇する積層治具１０は、ダイ７Ｅの滞留手段２０により滞留している板状ワークＷの内径に対して直接案内されて位置決めされる（図２０参照）。
【００５８】
プレス加工装置１の打抜き動作が繰返されることにより、積層治具１０の積層位置Ａと転積位置Ｄとの昇降動作が繰り返し実施され、積層治具１０に積層されている板状ワークＷの枚数が所望の枚数になると、積層治具１０は昇降装置２により搬入搬出位置Ｂまで下降される。
【００５９】
搬送装置３は、打ち抜かれた板状ワークＷが積層された積層治具１０が昇降装置２により搬入搬出位置Ｂに下降された段階で、積層治具１０を縦方向搬送装置４０のスライダ４２上に移載して受取る。そして、昇降装置２は待機位置Ｃに移動する。  縦方向搬送装置４０は、スライダ４２上の積層治具１０を上下方向搬送装置６０側へ搬送する。積層治具１０が上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上に搬入されると、積層治具１０は上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１により横方向搬送装置５０に搬入される。
【００６０】
横方向搬送装置５０は搬送レール５１上の積層治具１０を一ピッチ分だけ下流側へ押出し、板状ワークＷを積載した積層治具１０を下流側の搬送レール５２上に押出し、代りに空の積層治具１０を上下方向搬送装置６０の昇降テーブル６１上に移載する。上下方向搬送装置６０は昇降テーブル６１を下降させ、空の積層治具１０を縦方向搬送装置４０のスライダ４２上に移載させる。縦方向搬送装置４０は、空の積層治具１０を搬送して、スライダ４２を昇降装置２の搬入搬出位置Ｂに搬入する。
【００６１】
昇降装置２は、昇降テーブル３２を待機位置Ｃから搬入搬出位置Ｂに上昇させ、搬送装置３上の搬入搬出位置Ｂにある空の積層治具１０の下面に昇降テーブル３２の上面に接触させ、搬送装置３から昇降テーブル３２へ空の積層治具１０を受取る。そして、昇降テーブル３２を上昇させて、積層治具１０を三番目の加工ユニット６Ｅにおける下型７０のダイ７Ｅ内に積層治具１０を積層位置Ａ（図１６、図１３の破線図示）に上昇させる。
【００６２】
ダイ７Ｅに向かって上昇した積層治具１０は、ダイ７Ｅの滞留手段２０により滞留している板状ワークＷの内径に対して直接案内されて位置決めされる（図２０参照）。新たに打抜きされた板状ワークＷは、位置決めされた積層治具１０の円柱部１１外周と滞留手段２０とに係合して順次滞留する（図２１参照）。
【００６３】
そして、滞留手段２０を構成するダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２の内径穴と滞留している板状ワークＷとの間には、隙間が例えば１０μｍ程度の隙間が存在する一方、図１１に示すように、溶接用溝ＷＤと内径穴とで形成される軸方向に延びる軸方向空間７７が形成されている。このため、滞留している板状ワークＷの溶接用溝ＷＤに吹付けられた乾燥用気体は、滞留している板状ワークＷの溶接用溝ＷＤによって形成された軸方向空間７７に沿って上下方向に流れ、溶接用溝ＷＤに付着しているプレス油の揮発を促進させる。また、軸方向空間７７に沿って上方へ流れる乾燥用気体は、滞留する最上端の板状ワークＷと順送りされた未だ打抜きされていない長尺薄板形状の金属材料Ｗ１の下面とで形成される上部空間７８に流れる。そして、この上部空間７８から薄板形状の金属材料Ｗ１に形成されている穴（内径穴ＷＢ及びスロットＷＣ、溶接用溝ＷＤ）を通して金属材料Ｗ１の上部へ流れる。このため、上部空間７８に露出している最上端の板状ワークＷの上面及びダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の下面に付着しているプレス油の揮発を促進させるよう作用する。従って、打抜きにより滞留手段２０に順次積層される板状ワークＷの上下面に付着しているプレス油の揮発を促進させることができる。なお、上述のようにダイ７Ｅ上に載置されている状態において、未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の下面に付着しているプレス油の揮発が促進されるが、未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の上面には乾燥気体は流れないため、金属材料Ｗ１の上面のプレス油は揮発が促進されることはなく、プレス油の機能（ポンチの磨耗抑制）は実現される。
【００６４】
順次打ち抜かれた板状ワークＷが滞留され、ノックアウト手段２５により積層治具１０に積層され、転積位置Ｄに後退して所定角度回転されて再び積層位置Ａに上昇されることが繰り返される。そして、積層治具１０に打ち抜かれた板状ワークＷが所定量に達した段階で、再び、昇降装置２および搬送装置３により搬出されると共に空の積層治具１０が搬送装置３および昇降装置２により搬入される。以上の動作が繰返されて、プレス加工装置１を停止させることなく、板状ワークＷの打抜きおよび積層が連続的に実行される。
【００６５】
図２３は積層ワークの製造装置および製造方法の第２実施例を示す滞留手段の断面図である。本実施例においては、滞留手段２０に滞留されている板状ワークＷに設けられている複数の溶接用溝ＷＤに乾燥用気体（空気）を吹付ける、ダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２に設けられている気体吹付け通路７５の出口を上向きに形成したものである。その他の構成は、第１実施例と同様に構成している。
【００６６】
本実施例では、気体吹付け通路７５の出口を上向きに形成しているため、吹付けられた乾燥用気体は、滞留している板状ワークＷの溶接用溝ＷＤによって形成された軸方向空間７７に沿って上方向に流れ、溶接用溝ＷＤに付着しているプレス油の揮発を促進させる。軸方向空間７７に沿って上方へ流れる乾燥用気体は、滞留する最上端の板状ワークＷと順送りされた未だ打抜きされていない長尺薄板形状の金属材料Ｗ１の下面とで形成される上部空間７８に流れる。そして、この上部空間７８から薄板形状の金属材料Ｗ１に形成されている穴（内径穴ＷＢ及びスロットＷＣ、溶接用溝ＷＤ）を通して金属材料Ｗ１の上部へ流れる。このため、上部空間７８に露出している最上端の板状ワークＷの上面及びダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の下面に付着しているプレス油の揮発を促進させるよう作用する。従って、打抜きにより滞留手段２０に順次積層される板状ワークＷの上下面に付着しているプレス油の揮発を促進させることができる。
【００６７】
また、上部空間７８に乾燥用気体が流れ込む際に、ダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の下面に突き当たって跳ね返ることにより上部空間７８に流れ込むため、未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１をダイ７Ｅより浮かせるよう作用する。このため、長尺薄板形状の金属材料Ｗ１を各加工ユニット間を上流側から下流側に間歇的に順送りする際に、下型７０から上昇させる図示しないリフタの作動を助けて、円滑に順送りさせることができる。
【００６８】
図２４は積層ワークの製造装置および製造方法の第３実施例を示す滞留手段の断面図である。本実施例においては、滞留手段２０に滞留されている板状ワークＷに設けられている複数の溶接用溝ＷＤに乾燥用気体を吹付ける、ダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２に設けられている気体吹付け通路７５の出口を下向きに形成したものである。その他の構成は、第１実施例と同様に構成している。
【００６９】
本実施例では、気体吹付け通路７５の出口を下向きに形成しているため、吹付けられた乾燥用気体は、滞留している板状ワークＷの溶接用溝ＷＤによって形成された軸方向空間７７に沿って下方向に流れ、溶接用溝ＷＤに付着しているプレス油の揮発を促進させる。軸方向空間７７に沿って下方へ流れる乾燥用気体は、滞留する最上端の板状ワークＷと順送りされた未だ打抜きされていない長尺薄板形状の金属材料Ｗ１の下面とで形成される上部空間７８の空気を吸引して排出するように流れる。
【００７０】
そして、この上部空間７８には、薄板形状の金属材料Ｗ１に形成されている穴（内径穴ＷＢ及びスロットＷＣ、溶接用溝ＷＤ）を通して金属材料Ｗ１の上部から空気が導入される。このため、上部空間７８に露出している最上端の板状ワークＷの上面及びダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の下面に付着しているプレス油の揮発を促進させるよう作用する。従って、打抜きにより滞留手段２０に順次積層される板状ワークＷの上下面に付着しているプレス油の揮発を促進させることができる。同時に、上記乾燥用の気体流により、板状ワークＷの打ち抜き時に発生するバリ破片やコンタミも外部に排出させることができる。また、上部空間７８の空気を吸引する際に、ダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１を吸付けるよう作用するため、金属材料Ｗ１から打抜きされる板状ワークＷを吸引して滞留される方向に確実に移動させることができる。
【００７１】
なお、上記実施形態において、板状ワークＷとして、積層されてモータ若しくはジェネレータのステータコアを構成するものについて説明したが、積層されてモータ若しくはジェネレータのロータコアを構成するものであってもよい。
【００７２】
また、ノックアウト手段２５として、ポンチ８Ｅをノックアウト時に下型７０に向けて突出させるものについて説明したが、図２５に示すように、ポンチ８Ｅとは独立したノックアウト装置をアクチュエータにより作動させるものであってもよい。
【００７３】
また、積層治具１０を昇降させ搬送するものとして、昇降装置２及び搬送装置３を用いるものについて説明した。しかし、図２５に示すように、搬送路から出没する昇降装置２の昇降シリンダ３５により昇降する回転テーブル３６により持上げて積層治具１０を、積層位置Ａ、転積位置Ｄ、搬入搬出位置Ｂに昇降させルものであってもよい。加えて、搬送路を走行する無人搬送台車ＡＧＶにより空の積層治具１０を供給すると共に所定枚数の板状ワークＷを積層した積層治具１０を無人搬送台車ＡＧＶにより次工程へ搬送するものであってもよい。
【００７４】
本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。
【００７５】
（ア）板状金属材料Ｗ１に打抜き加工を施して所定の形状の板状ワークＷに打抜き、複数の前記板状ワークＷを積層して積層ワークを製造する積層ワークの製造装置であり、前記金属材料Ｗ１に打抜き加工を施す打抜き加工手段としてのプレス加工ユニット６Ｅと、前記打抜き加工された板状ワークＷをその順に打抜き方向延長上の筒状空間に滞留させる滞留手段２０と、を備える。また、積層ワークの製造装置は、前記滞留手段２０に予め設定した枚数まで滞留した段階で滞留手段２０に滞留した板状ワークＷを筒状空間から打抜き方向にノックアウトして、打抜き方向延長上の積層位置に配置された積層治具１０に積層するノックアウト手段２５を備える。そして、前記滞留手段２０に滞留される各板状ワークＷと滞留手段２０を形成する筒状空間との間において、各板状ワークＷの溶接予定部位を内周側に位置させて、板状ワークＷ若しくは筒状空間の内壁面の少なくとも一方に、打抜き方向に設けた軸方向空間７７に乾燥用の気体を供給する気体供給手段としての気体吹付け通路７５を備える。
【００７６】
即ち、打抜き加工された板状ワークＷは、滞留手段２０に滞留する間において、その溶接予定部位が内周側に位置する軸方向空間７７に乾燥用の気体が供給されることにより、流動する乾燥用の気体により溶接予定部位に付着するプレス油の揮発が促進される。また、軸方向空間７７は、軸方向に配置されているため、打抜き加工手段により打抜きされる金属材料Ｗ１と滞留された板状ワークＷとの間の上部空間７８にも連通されることにより、軸方向空間７７に乾燥用の気体が流動することに伴い上部空間７８にも乾燥用の気体が流れる。このため、板状ワークＷとして打抜きされる前後において上部空間７８を流動する乾燥用の気体にその両面が順次さらされることとなり、板状ワークＷの両面に付着するプレス油の揮発も促進させることができる。結果として、生産工程を増加させることなく、プレス油を効率的に揮発させることができる。
【００７７】
（イ）軸方向空間７７は、板状ワークＷの外周の溶接予定部位として打抜き形成された溶接用溝ＷＤにより形成されている。このため、溶接用溝ＷＤを打抜き加工する加工ユニット６Ｄ及び板状ワークＷを打抜き加工する加工ユニット６Ｅを備える一般的に使用されている金型構成を変更することなく適用することができる。
【００７８】
（ウ）第２実施例では、気体供給手段は、供給した乾燥用の気体が前記軸方向空間７７内において打抜き加工手段としてのプレス加工ユニット６Ｅに向かう上方向の流れを生ずるように供給する。このため、第１実施例の効果（ア）に加えて、未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１をダイ７Ｅより浮かせるよう作用させることができ、長尺薄板形状の金属材料Ｗ１を上流側から下流側に間歇的に順送りする際に、下型７０から上昇させるリフタの作動を助けて、円滑に順送りさせることができる。
【００７９】
（エ）第３実施例では、気体供給手段は、供給した乾燥用の気体が前記軸方向空間７７内において打抜き加工手段から離れる下方向の流れを生ずるように供給する。このため、第１実施例の効果（ア）に加えて、気体流により、板状ワークＷの打ち抜き時に発生するバリ破片やコンタミも外部に排出させることができる。また、上部空間７８の空気を吸引する際に、ダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１を吸付けるよう作用するため、金属材料Ｗ１から打抜きされる板状ワークＷを吸引して滞留される方向に確実に移動させることができる。
【００８０】
（オ）滞留手段２０は、金型装置のダイ７Ｅ上端から打抜き方向に予め設定した寸法を隔てた軸方向位置において、ダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２の内周径を小径とするか、または、ダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２の内周に突出する突起により内周径を小径化して構成した。このため、簡単なダイ７Ｅ若しくはダイリテーナ７２の変更により板状ワークＷの滞留を実現できる。
【００８１】
（カ）ノックアウト手段２５は、金型装置の上型８０と打抜きポンチ８Ｅとの間に配置され、作動位置において打抜きポンチ８Ｅを上型８０に対して突出させるカムプレート２６と、カムプレート２６を打抜き作動時に作動位置に押圧するアクチュエータ２７とにより構成される。そして、打抜き作動時に打抜きポンチ８Ｅを打抜き方向に突出させる。このため、間欠的に作動するノックアウト手段２５の構成をポンチ８Ｅと兼用することができ、簡単化することができる。
【００８２】
（第２実施形態）
図２６は、本発明を適用した積層ワークの製造装置および製造方法の第２実施形態を示すプレス加工装置の下型の平面図である。本実施形態においては、板状ワークに溶接用溝を備えずに、溶接予定部位よりプレス油を揮発させるための構成を第１実施形態に追加したものである。なお、第１実施形態と同一装置には同一符号を付してその説明を省略ないし簡略化する。
【００８３】
図２６において、本実施形態のプレス加工装置１では、五番目の加工ユニット６Ｅのダイ７Ｅに、板状ワークＷとして打抜く外形領域における複数の溶接予定部位に相当する部分に軸方向溝７９を設けて構成した。すなわち、ダイ７Ｅもしくはダイリテーナ７２の滞留手段２０の筒状空間に、板状ワークＷの外周方向に凹むと共に軸方向（板状ワークの積層方向）に伸びる軸方向溝７９を設けることにより、滞留している板状ワークＷとダイ７Ｅとの間に軸方向空間７７を設けた。この軸方向溝７９には、第１実施形態の第１〜３実施例のいずれか一つの気体吹付け通路７５を備えて構成した。
【００８４】
また、五番目の加工ユニット６Ｅのダイ７Ｅに上記した軸方向溝７９を形成すると、板状ワークＷを全周領域で剪断して打抜けないため、四番目の加工ユニットで予め軸方向溝７９に相当する領域を打抜く加工を行うようにしている。即ち、四番目の加工ユニット６Ｄには、板状ワークＷとして打抜く外形領域における複数の溶接予定部位に、板状ワークＷの外形輪郭の一部を穴ＷＦとして予め打抜く加工を実行する。このように、板状ワークＷの外形輪郭の一部を予め打抜く加工を行うことにより、五番目の加工ユニット６Ｅで溶接予定部位を除いた外周領域の打抜きで、板状ワークＷを打抜くことができる。なお、四番目の加工ユニット６Ｄで打抜かれた穴ＷＦは、スクラップとなる部分であり、材料の歩留まりには影響を与えない位置である。その他の構成は第１実施形態と同様に構成している。
【００８５】
本実施形態においても、第１実施形態と同様に作用し、同様の効果を得ることができる。即ち、第１実施形態の第１実施例の気体吹付け通路７５を用いる場合には、下記のように、作用する。即ち、滞留している板状ワークＷの溶接予定部位に吹付けられた乾燥用の気体は、軸方向溝７９によって形成された軸方向空間７７に沿って上下方向に流れ、溶接予定部位に付着しているプレス油の揮発を促進させる。
【００８６】
また、軸方向空間７７に沿って上方へ流れる乾燥用の気体は、滞留する最上端の板状ワークＷと順送りされた未だ打抜きされていない長尺薄板形状の金属材料Ｗ１の下面とで形成される上部空間７８に流れる。そして、この上部空間７８から薄板形状の金属材料Ｗ１に形成されている穴（内径穴ＷＢ及びスロットＷＣ、四番目の加工ユニットにより設けた穴ＷＦ）を通して金属材料Ｗ１の上部へ流れる。このため、上部空間７８に露出している最上端の板状ワークＷの上面及びダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の下面に付着しているプレス油の揮発を促進させるよう作用する。従って、打抜きにより滞留手段２０に順次積層される板状ワークＷの上下面に付着しているプレス油の揮発を促進させることができる。
【００８７】
また、第１実施形態の第２実施例の気体吹付け通路７５を用いる場合には、下記のように、作用する。気体吹付け通路７５の出口を上向きに形成しているため、吹付けられた乾燥用の気体は、軸方向溝７９によって形成された軸方向空間７７に沿って上方向に流れ、溶接予定部位に付着しているプレス油の揮発を促進させる。軸方向空間７７に沿って上方へ流れる乾燥用の気体は、滞留する最上端の板状ワークＷと順送りされた未だ打抜きされていない長尺薄板形状の金属材料Ｗ１の下面とで形成される上部空間７８に流れる。
【００８８】
そして、この上部空間７８から薄板形状の金属材料Ｗ１に形成されている穴（内径穴ＷＢ及びスロットＷＣ、四番目の加工ユニットにより設けた穴ＷＦ）を通して金属材料Ｗ１の上部へ流れる。このため、上部空間７８に露出している最上端の板状ワークＷの上面及びダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の下面に付着しているプレス油の揮発を促進させるよう作用する。従って、打抜きにより滞留手段２０に順次積層される板状ワークＷの上下面に付着しているプレス油の揮発を促進させることができる。
【００８９】
また、第１実施形態の第３実施例の気体吹付け通路７５を用いる場合には、下記のように、作用する。気体吹付け通路７５の出口を下向きに形成しているため、吹付けられた乾燥用の気体は、軸方向溝７９によって形成された軸方向空間７７に沿って下方向に流れ、溶接予定部位に付着しているプレス油の揮発を促進させる。軸方向空間７７に沿って下方へ流れる乾燥用の気体は、滞留する最上端の板状ワークＷと順送りされた未だ打抜きされていない長尺薄板形状の金属材料Ｗ１の下面とで形成される上部空間７８の空気を吸引して排出するように流れる。
【００９０】
そして、この上部空間７８には、薄板形状の金属材料Ｗ１に形成されている穴（内径穴ＷＢ及びスロットＷＣ、四番目の加工ユニットにより設けた穴ＷＦ）を通して金属材料Ｗ１の上部から空気が導入される。このため、上部空間７８に露出している最上端の板状ワークＷの上面及びダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１の下面に付着しているプレス油の揮発を促進させるよう作用する。従って、打抜きにより滞留手段２０に順次積層される板状ワークＷの上下面に付着しているプレス油の揮発を促進させることができる。同時に、上記気体流により、板状ワークＷの打ち抜き時に発生するバリ破片やコンタミも外部に排出させることができる。また、上部空間７８の空気を吸引する際に、ダイ７Ｅ上に載置されている未だ打抜きされていない金属材料Ｗ１を吸付けるよう作用するため、金属材料Ｗ１から打抜きされる板状ワークＷを吸引して滞留される方向に確実に移動させることができる。
【００９１】
（キ）本実施形態においては、軸方向空間７７は、滞留手段２０を形成する筒状空間の内壁面に軸方向に形成した軸方向溝により形成されている。このため、外周に溶接用溝ＷＤを備えない板状ワークＷにおいても、第１実施形態における効果（ア）、（ウ）〜（カ）を、同様に奏することができる。
【符号の説明】
【００９２】
Ｗ  板状ワーク
ＷＤ  溶接予定部位としての溶接用溝
Ａ  積層位置
Ｂ  搬入搬出位置
Ｃ  待機位置
Ｄ  転積位置
１  金型装置としてのプレス加工装置
２  昇降手段としての昇降装置
３  搬送装置
４  制御装置
５  ボルスタ
６Ａ〜６Ｅ  加工ユニット
７Ａ〜７Ｅ  ダイ
８Ａ〜８Ｅ  ポンチ
９  ストリッパ
１０  積層治具
２０  滞留手段
２５  ノックアウト手段
２６  カムプレート
２７  エアシリンダ
２８  波状カム
５０  横方向搬送装置
４０  縦方向搬送装置
６０  上下方向搬送装置
７０  下型
７１  ダイホルダ
７２  ダイリテーナ
７５  気体供給手段としての空気吹付け通路
７７  軸方向空間
７８  上部空間
７９  軸方向溝
８０  上型
８１  ポンチリテーナ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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