(57)【要約】【課題】防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行えるボーリングバーを提供すること。【解決手段】軸状をなすシャンク部１と、鋼材からなり、前記シャンク部１の先端側に配置され、切れ刃２ａを有する切削インサート２が着脱自在に装着されるインサート取付座３が形成された取り付け部４と、を備え、前記インサート取付座３に装着された前記切削インサート２の切れ刃２ａは、前記シャンク部１の径方向外側に向けて前記取り付け部４の外面から突出して配置され、前記シャンク部１と前記取り付け部４とは、接着剤により互いに接着されており、前記シャンク部１及び前記取り付け部４の接着面９、１９は、該シャンク部１の軸線Ｏ方向に対して傾斜する傾斜面を有することを特徴とする。【選択図】図１
2013018087.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状をなすシャンク部と、
鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が形成された取り付け部と、を備え、
前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置され、
前記シャンク部と前記取り付け部とは、接着剤により互いに接着されており、
前記シャンク部及び前記取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面を有することを特徴とするボーリングバー。
【請求項２】
請求項１に記載のボーリングバーであって、
前記シャンク部のヤング率は、前記取り付け部のヤング率の３倍以上であることを特徴とするボーリングバー。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のボーリングバーであって、
前記接着面は、前記シャンク部の軸線方向に垂直な平面を有することを特徴とするボーリングバー。
【請求項４】
請求項３に記載のボーリングバーであって、
前記平面は、前記接着面のエッジ部分に配置されていることを特徴とするボーリングバー。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、
前記シャンク部の少なくとも一部は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていることを特徴とするボーリングバー。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、
前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、
前記傾斜面は、
前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の一方側に向かって傾斜する第１傾斜面と、
前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の他方側に向かって傾斜する第２傾斜面と、を有していることを特徴とするボーリングバー。
【請求項７】
請求項６に記載のボーリングバーであって、
前記第１傾斜面と前記第２傾斜面とが、前記工具厚さ方向に交互に連なるように複数形成されていることを特徴とするボーリングバー。
【請求項８】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、
前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、
前記傾斜面は、
前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の一方側に向かって傾斜する第１傾斜面を有し、
前記第１傾斜面の先端部は、前記シャンク部の軸線方向に沿う前記インサート取付座に対応する部位に配置されていることを特徴とするボーリングバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中ぐり加工等の旋削加工に用いられるボーリングバーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属材料等からなる被削材を回転軸線回りに回転させつつ、該被削材に中ぐり加工等の旋削加工を施すボーリングバーが知られている。ボーリングバーは、軸状をなすシャンク部と、鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が１つ形成された取り付け部と、を備えており、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置される。
【０００３】
この種のボーリングバーでは、切削インサートの切れ刃が被削材の内部に挿入させられつつ加工が行われるため、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保することが要求される。その一方、このようなボーリングバーの形状に起因して、加工中にビビリ振動等の振動が発生しやすくなるという問題があった。
【０００４】
そこで、例えば下記特許文献１、２に示されるボーリングバーでは、シャンク部にヤング率（縦弾性係数）の高い超硬合金を用いて防振（制振）性能を高めることにより、加工精度を確保するようにしている。尚、シャンク部をなす超硬合金のヤング率は、取り付け部をなす鋼材のヤング率の２．５倍程度となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平４−１１２７１１号公報
【特許文献２】特開２００８−２３８２８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前述した従来のボーリングバーにおいては、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することへの要求や、加工精度を高めることへの要求があり、これに伴って、防振性能のさらなる向上が望まれていた。
このような要望に対応する目的で、例えば、シャンク部に従来の超硬合金よりヤング率の高い材料（非金属材料など）を用いることが考えられるが、この場合、シャンク部と取り付け部との接合強度を確保することが難しい。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行えるボーリングバーを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明のボーリングバーは、軸状をなすシャンク部と、鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が形成された取り付け部と、を備え、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置され、前記シャンク部と前記取り付け部とは、接着剤により互いに接着されており、前記シャンク部及び前記取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面を有することを特徴とする。
【０００９】
本発明のボーリングバーによれば、取り付け部が鋼材からなるので、インサート取付座等の複雑な形状を該取り付け部に加工付与しやすい。また、シャンク部と取り付け部とが、接着剤により互いに接着されているので、シャンク部が例えば非金属材料からなる場合であっても、該シャンク部と取り付け部との接合（接着）強度が確保される。従って、シャンク部の素材（材料）により工具の剛性を高めつつ防振性能を向上させるような場合においても、該シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。また、接着剤を介してシャンク部と取り付け部とが接合されているので、該接着剤により振動を減衰させる効果も得ることができる。
【００１０】
さらに、シャンク部及び取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面を有しているので、シャンク部と取り付け部との接着面積を大きく確保でき、接着強度が高められる。またこれにより、ボーリングバーの剛性も確保されている。また、接着面の面積が大きく確保されることにより、接着剤の塗布面積も増大するから、前述した減衰能もより高められることになる。
【００１１】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部のヤング率は、前記取り付け部のヤング率の３倍以上であることとしてもよい。
【００１２】
この場合、取り付け部のヤング率に対して、シャンク部のヤング率が３倍以上に設定されているので、工具の防振性能が確実に高められる。よって、このボーリングバーは、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保したとしても、加工精度を十分に確保することができ、これにより、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することが可能である。
【００１３】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記接着面は、前記シャンク部の軸線方向に垂直な平面を有することとしてもよい。
【００１４】
この場合、中ぐり加工等によってボーリングバーに加えられる外力のうち、シャンク部の軸線方向に沿う送り分力を、該シャンク部及び取り付け部の接着面において、軸線方向に垂直に形成された平面が確実に受けとめることになる。よって、シャンク部と取り付け部との接着部分は、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度も確保される。
【００１５】
また、ボーリングバーの製造の際、本発明のように接着面が平面を有していることによって、例えば接着面が傾斜面のみからなる場合に比べて、シャンク部と取り付け部との前記軸線方向に沿う相対的な位置決めが精度よく簡単に行えるので、製造が容易であるとともに、品質が安定して確保されることになる。
【００１６】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記平面は、前記接着面のエッジ部分に配置されていることとしてもよい。
【００１７】
例えば、接着面が傾斜面のみからなる場合においては、該接着面のエッジ部分がシャープエッジに形成されることがあり、この場合、切削抵抗により当該エッジ部分が破損するなど、強度を十分に確保できないおそれがある。そこで、本発明のように、接着面のエッジ部分に、シャンク部の軸線方向に垂直な平面を配置することによって、該エッジ部分がシャープエッジに形成されることがなくなり、該エッジ部分の強度が確保される。
【００１８】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の少なくとも一部は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていることとしてもよい。
【００１９】
この場合、シャンク部の少なくとも一部が、炭素繊維強化型複合材料からなるので、該シャンク部のヤング率を、取り付け部のヤング率の例えば３倍以上に設定しやすく、よって工具の防振性能を簡単かつ確実に向上させることができ、ボーリングバーの製造が容易である。
【００２０】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記傾斜面は、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の一方側に向かって傾斜する第１傾斜面と、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の他方側に向かって傾斜する第２傾斜面と、を有していることとしてもよい。
【００２１】
この場合、ボーリングバーに加えられる外力のうち、工具厚さ方向に沿う主分力を、シャンク部と取り付け部との接着面において、前記主分力の方向に交差するように形成された第１傾斜面及び第２傾斜面が確実に受けとめることになる。よって、シャンク部と取り付け部との接着部分は、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度も確保される。
【００２２】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記第１傾斜面と前記第２傾斜面とが、前記工具厚さ方向に交互に連なるように複数形成されていることとしてもよい。
【００２３】
この場合、第１傾斜面と第２傾斜面とが、工具厚さ方向に交互に連なるように複数形成されているので、前述した第１傾斜面及び第２傾斜面による効果を、より顕著に得ることができる。
【００２４】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記傾斜面は、前記シャンク部の軸線方向に沿って該シャンク部の先端側に向かうに従い漸次前記工具厚さ方向の一方側に向かって傾斜する第１傾斜面を有し、前記第１傾斜面の先端部は、前記シャンク部の軸線方向に沿う前記インサート取付座に対応する部位に配置されていることとしてもよい。
【００２５】
この場合、第１傾斜面の先端部が、シャンク部の軸線方向に沿うインサート取付座に対応する部位に配置されているので、これに伴って、シャンク部の先端部も該インサート取付座に対応する位置にまで延設されることになる。すなわち、例えばヤング率の高く設定されたシャンク部を、切削インサートが装着されるボーリングバーの先端付近にまで延設することができるので、ボーリングバーの防振性能をより向上させることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明のボーリングバーによれば、防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の第１実施形態に係るボーリングバーの要部である接着面形状を示す分解斜視図である。
【図２】図１のボーリングバーの上面図である。
【図３】図１のボーリングバーの側面図である。
【図４】図２のＹ−Ｙ断面を示す側断面図である。
【図５】本発明の実施形態に係るボーリングバーの正面図である。
【図６】図４のＡ部を拡大して示す図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係るボーリングバーの要部である接着面形状を示す分解斜視図である。
【図８】図７のボーリングバーの上面図である。
【図９】図７のボーリングバーの側面図である。
【図１０】図８のＹ−Ｙ断面を示す側断面図である。
【図１１】図１０のＢ部を拡大して示す図である。
【図１２】本発明の第３実施形態に係るボーリングバーの要部である接着面形状を示す分解斜視図である。
【図１３】図１２のボーリングバーの上面図である。
【図１４】図１２のボーリングバーの側面図である。
【図１５】図１３のＹ−Ｙ断面を示す側断面図である。
【図１６】図１５のＣ部を拡大して示す図である。
【図１７】図１５のＤ部を拡大して示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態に係るボーリングバー１０について、図１〜図６を参照して説明する。
本実施形態のボーリングバー１０は、金属材料等からなる被削材を回転軸線回りに回転させつつ、該被削材に中ぐり加工等の旋削加工を施すものである。
【００２９】
図１〜図５に示されるように、ボーリングバー１０は、軸状をなすシャンク部１と、鋼材からなり、シャンク部１の先端側に配置され、切れ刃２ａを有する切削インサート２が着脱自在に装着されるインサート取付座３が１つ形成された取り付け部４と、を備えている。また、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａは、シャンク部１の径方向外側に向けて取り付け部４の外面から突出して配置されている。尚、図示の例では、切削インサート２の切れ刃２ａは、シャンク部１の先端側に向けても取り付け部４の外面から突出している。
以下の説明では、シャンク部１の軸線Ｏに沿う方向のうち、取り付け部４側（図１における左側）を先端側、シャンク部１側（図１における右側）を基端側と言う。また、シャンク部１の軸線Ｏに垂直な方向を径方向と言い、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向と言う。
【００３０】
シャンク部１は、丸棒状をなしており、軸線Ｏに垂直な断面が円形状に形成されている。図２〜図５において、シャンク部１の径方向のうち、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａが取り付け部４の外面から突出する方向を工具幅方向Ｗとし、工具幅方向Ｗに垂直な方向を工具厚さ方向Ｔとした場合に、シャンク部１の外周面のうち工具厚さ方向Ｔを向く両側部分には、互いに平行な平面である一対の工具取付面５が形成されている。工具取付面５は、軸線Ｏ方向に延びる帯状をなしている。
【００３１】
本実施形態のボーリングバー１０は、これら工具取付面５によって回り止めされた状態でシャンク部１が保持されることにより、不図示の工作機械に固定支持される。ボーリングバー１０が工作機械に支持された状態で、工具厚さ方向Ｔは鉛直方向となり、工具幅方向Ｗは水平方向となっている。本実施形態では、工具厚さ方向Ｔのうち、一方側を下側、他方側を上側と言う。また、工具幅方向Ｗのうち、いずれかの向きを側方と言う。
【００３２】
シャンク部１は、繊維強化型複合材料からなり、具体的には、炭素繊維強化型複合材料であるＣＦＲＰ（Ｃａｒｂｏｎ−Ｆｉｂｅｒ−Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ−Ｐｌａｓｔｉｃ）で形成されている。詳しくは、シャンク部１は、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系炭素繊維又はピッチ系炭素繊維のＣＦＲＰからなり、好ましくは、強度に優れるピッチ系炭素繊維が用いられる。シャンク部１のヤング率は、６００ＧＰａ以上とされ、より好ましくは、８００ＧＰａ以上とされる。また、シャンク部１の比重は、２．０以下とされ、より好ましくは、１．８以下とされる。シャンク部１の曲げ強度は、１０００ＭＰａ以上とされ、より好ましくは、２０００ＭＰａ以上とされる。このような条件を満たす炭素繊維強化型複合材料の例としては、ピッチ系炭素繊維のＣＦＲＰ等が挙げられる。
【００３３】
取り付け部４は、柱状をなしており、その先端部には、切削インサート２の形状に対応する穴状に切り欠かれたインサート取付座３が形成されている。インサート取付座３は、取り付け部４の先端側及び径方向外側に開口して形成されており、上側を向き切削インサート２が着座される底面３ａと、側方を向く側壁面３ｂと、先端側を向く後壁面３ｃとを有している。本実施形態では、切削インサート２が四角形板状に形成されていることに対応して、インサート取付座３は四角形穴状に形成されている。また、インサート取付座３の底面３ａには、クランプネジ６が螺着される雌ねじ孔７が開口しており、該雌ねじ孔７は、工具厚さ方向Ｔに沿うように延設されている。
【００３４】
切削インサート２がインサート取付座３に装着された状態で、該切削インサート２のすくい面２ｂは、上側（工具厚さ方向Ｔに沿う他方側）を向くように配置される。切削インサート２が装着されたボーリングバー１を用いて、中ぐり加工（内径加工）を行うことにより、切削抵抗の３分力のうち、主分力は、下側（工具厚さ方向Ｔに沿う一方側）に向けて作用し、送り分力は、軸線Ｏ方向に沿う基端側に向けて作用し、背分力は、工具幅方向Ｗのいずれか（切込み角等により決まる）に向けて作用する。
【００３５】
また、取り付け部４におけるインサート取付座３の基端側には、該取り付け部４の外面から窪まされるように凹状をなすチップポケット８が形成されている。チップポケット８は、軸線Ｏに垂直な断面が凹曲線状をなしている。
【００３６】
このように、インサート取付座３やチップポケット８などの複雑な形状を備えた取り付け部４は、加工性のよい鋼材から形成されている。取り付け部４のヤング率は、２００ＧＰａ程度であり、比重は、７．８程度である。取り付け部４に用いられる鋼材の例としては、ＳＣＭ４４０等が挙げられる。
【００３７】
本実施形態では、シャンク部１のヤング率は、取り付け部４のヤング率の３倍以上に設定されている。より好ましくは、シャンク部１のヤング率は、取り付け部４のヤング率の４倍以上である。また、シャンク部１の比重は、取り付け部４の比重の１／３以下に設定されている。より好ましくは、シャンク部１の比重は、取り付け部４の比重の１／４以下である。
【００３８】
また、シャンク部１と取り付け部４とは、接着剤により互いに接着されており、シャンク部１及び取り付け部４の接着面９、１９は、該シャンク部１の軸線Ｏ方向に対して傾斜する傾斜面を有している。尚、接着面９は、シャンク部１において先端側を向く端面であり、接着面１９は、取り付け部４において基端側を向く端面である。
【００３９】
図６に示されるように、接着面９、１９の傾斜面は、シャンク部１の軸線Ｏ方向に沿って先端側（図６における左側）に向かうに従い漸次下側に向かって傾斜する第１傾斜面１１、２１と、シャンク部１の軸線Ｏ方向に沿って先端側に向かうに従い漸次上側に向かって傾斜する第２傾斜面１２、２２と、を有している。そして、接着面９の第１傾斜面１１と接着面１９の第１傾斜面２１とが互いに当接され、接着面９の第２傾斜面１２と接着面１９の第２傾斜面２２とが互いに当接されている。
【００４０】
本実施形態では、接着面９において、第１傾斜面１１と第２傾斜面１２とが、工具厚さ方向Ｔに交互に連なるように複数形成されており、接着面１９において、第１傾斜面２１と第２傾斜面２２とが、工具厚さ方向Ｔに交互に連なるように複数形成されている。
【００４１】
図６に示される側断面視（軸線Ｏを含み工具幅方向Ｗに垂直な断面）において、第１傾斜面１１と第２傾斜面１２とが交差する稜部は、凸Ｖ字状をなしており、第１傾斜面２１と第２傾斜面２２とが交差する凹Ｖ字状の谷部に対向配置されている。また、第１傾斜面１１と第２傾斜面１２とが交差する谷部は、凹Ｖ字状をなしており、第１傾斜面２１と第２傾斜面２２とが交差する凸Ｖ字状の稜部に対向配置されている。
【００４２】
また、図６の側断面視で、接着面９、１９は、鋸刃状をなしており、向かい合う稜部と谷部とを係合させるように互いに噛み合わされた状態で、接着されている。接着面９、１９の稜部及び谷部は、工具幅方向Ｗに沿って延びている。
【００４３】
また、接着面９、１９は、シャンク部１の軸線Ｏ方向に垂直な平面１３、２３を有している。平面１３は、接着面９のエッジ部分に配置されており、平面２３は、接着面１９のエッジ部分に配置されている。具体的に、平面１３は、接着面９における工具厚さ方向Ｔの両端部に一対形成されている。また、平面２３は、接着面１９における工具厚さ方向Ｔの両端部に一対形成されている。これら平面１３、２３のうち、上側に位置する平面１３と上側に位置する平面２３とが互いに当接され、下側に位置する平面１３と下側に位置する平面２３とが互いに当接されている。
【００４４】
また、このように形成された接着面９、１９同士を接着する接着剤の例としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤及びアクリル系接着剤等が挙げられる。
【００４５】
以上説明した本実施形態のボーリングバー１０によれば、取り付け部４が鋼材からなるので、インサート取付座３やチップポケット８等の複雑な形状を該取り付け部４に加工付与しやすい。また、シャンク部１と取り付け部４とが、接着剤により互いに接着されているので、シャンク部１が、例えば本実施形態で説明した非金属材料のＣＦＲＰ等からなる場合であっても、該シャンク部１と取り付け部４との接合（接着）強度が確保される。従って、シャンク部１の素材（材料）により工具の剛性を高めつつ防振性能を向上させるような場合においても、該シャンク部１と取り付け部４との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。また、接着剤を介してシャンク部１と取り付け部４とが接合されているので、該接着剤により振動を減衰させる効果も得ることができる。
【００４６】
さらに、シャンク部１及び取り付け部４の接着面９、１９は、該シャンク部１の軸線Ｏ方向に対して傾斜する傾斜面を有しているので、シャンク部１と取り付け部４との接着面積を大きく確保でき、接着強度が高められる。またこれにより、ボーリングバー１０の剛性も確保されている。また、接着面９、１９の面積が大きく確保されることにより、接着剤の塗布面積も増大するから、前述した減衰能もより高められることになる。
【００４７】
また、取り付け部４のヤング率に対して、シャンク部１のヤング率が３倍以上に設定されているので、工具の防振性能が確実に高められる。よって、このボーリングバー１０は、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保したとしても、加工精度を十分に確保することができ、これにより、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することが可能である。尚、シャンク部１のヤング率が、取り付け部４のヤング率の４倍以上に設定された場合には、前述の効果がより顕著に得られることになる。
【００４８】
また、接着面９、１９は、シャンク部１の軸線Ｏ方向に垂直な平面１３、２３を有しているから、下記の効果を奏する。すなわち、この場合、中ぐり加工等によってボーリングバー１０に加えられる外力のうち、シャンク部１の軸線Ｏ方向に沿う送り分力を、該シャンク部１及び取り付け部４の接着面９、１９において、軸線Ｏ方向に垂直に形成された平面１３、２３が確実に受けとめることになる。よって、シャンク部１と取り付け部４との接着部分は、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度も確保される。
【００４９】
また、ボーリングバー１０の製造の際、例えば接着面９、１９がそれぞれ単一の傾斜面のみからなる場合には、シャンク部１と取り付け部４との周方向に沿う相対的な位置決めは行えるものの、軸線Ｏ方向に沿う相対的な位置決めを行うことは難しい。一方、本実施形態のように、接着面９、１９が平面１３、２３を有していることにより、シャンク部１と取り付け部４との周方向に沿う相対的な位置決めのみならず、軸線Ｏ方向に沿う相対的な位置決めも精度よく簡単に行えるので、製造が容易であるとともに、品質が安定して確保されることになる。
【００５０】
また、接着面９、１９の平面１３、２３は、該接着面９、１９におけるエッジ部分に配置されている。ここで、例えば、接着面９、１９が傾斜面のみからなる場合においては、該接着面９、１９のエッジ部分がシャープエッジに形成されることがあり、この場合、切削抵抗により当該エッジ部分が破損するなど、強度を十分に確保できないおそれがある。一方、本実施形態のように、接着面９、１９のエッジ部分に、シャンク部１の軸線Ｏ方向に垂直な平面１３、２３を配置することによって、該エッジ部分がシャープエッジに形成されることがなくなり、該エッジ部分の強度が確保される。
【００５１】
また、シャンク部１が、ＣＦＲＰからなるので、該シャンク部１のヤング率を、取り付け部４のヤング率の例えば３倍以上に設定しやすく、よって工具の防振性能を簡単かつ確実に向上させることができ、ボーリングバー１０の製造が容易である。
【００５２】
また、接着面９、１９の傾斜面として、シャンク部１の先端側に向かうに従い漸次下側に向かって傾斜する第１傾斜面１１、２１と、シャンク部１の先端側に向かうに従い漸次上側に向かって傾斜する第２傾斜面１２、２２と、を備えているので、下記の効果を奏する。すなわち、この場合、ボーリングバー１０に加えられる外力のうち、工具厚さ方向Ｔに沿う主分力を、シャンク部１と取り付け部４との接着面９、１９において、前記主分力の方向に交差するように形成された第１傾斜面１１、２１及び第２傾斜面１２、２２が確実に受けとめることになる。よって、シャンク部１と取り付け部４との接着部分は、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度も確保される。
【００５３】
また、第１傾斜面１１、２１と第２傾斜面１２、２２とが、工具厚さ方向Ｔに交互に連なるように複数形成されているので、前述した第１傾斜面１１、２１及び第２傾斜面１２、２２による効果を、より顕著に得ることができる。
【００５４】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係るボーリングバー２０について、図５、図７〜図１１を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００５５】
図７〜図１１に示されるように、本実施形態のボーリングバー２０は、接着面９の傾斜面として、第１傾斜面１１及び第２傾斜面１２が１つずつ形成されており、接着面１９の傾斜面として、第１傾斜面２１及び第２傾斜面２２が１つずつ形成されている点で、前述の実施形態で説明したボーリングバー１０とは異なっている。
【００５６】
図１１に示される側断面視において、接着面９は凹Ｖ字状に形成されており、接着面１９は凸Ｖ字状に形成されている。接着面９において、第１傾斜面１１と第２傾斜面１２とを繋ぐ谷部は、工具幅方向Ｗに沿って延びる帯状の平面となっている。また、接着面１９において、第１傾斜面２１と第２傾斜面２２とを繋ぐ稜部は、工具幅方向Ｗに沿って延びる帯状の平面となっている。接着面９と接着面１９とが互いに当接された状態で、接着面９の谷部と接着面１９の稜部との間には、僅かに隙間が形成されている。
【００５７】
本実施形態のボーリングバー２０によれば、前述の実施形態で説明したものと同様の効果が得られつつも、製造時において接着面９、１９の加工が容易である。また、接着面９の谷部と接着面１９の稜部との間に隙間が設けられているので、第１傾斜面１１、２１同士、第２傾斜面１２、２２同士、及び、平面１３、２３同士が精度よく当接されて、接着面９、１９同士の接着強度を安定して確保しやすい。
【００５８】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態に係るボーリングバー３０について、図５、図１２〜図１７を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００５９】
図１２〜図１７に示されるように、本実施形態のボーリングバー３０は、接着面９の傾斜面として、第１傾斜面１１が１つのみ形成されており、接着面１９の傾斜面として、第１傾斜面２１が１つのみ形成されている点で、前述の実施形態で説明したボーリングバー１０、２０とは異なっている。
【００６０】
図１５〜図１７に示される側断面視において、接着面９、１９の工具厚さ方向Ｔの両端部には、平面１３、２３が形成されている。そして、第１傾斜面１１、２１は、接着面９、１９における工具厚さ方向Ｔの両端部以外の部位に形成されている。
【００６１】
第１傾斜面１１、２１の先端部（図１７における左端部）は、シャンク部１の軸線Ｏ方向に沿うインサート取付座３に対応する部位に配置されている。具体的に、第１傾斜面１１、２１の先端側の端部は、インサート取付座３の下側に配置されている。
【００６２】
本実施形態のボーリングバー３０によれば、第１傾斜面１１、２１の先端部が、シャンク部１の軸線Ｏ方向に沿うインサート取付座３に対応する部位に配置されているので、これに伴って、シャンク部１の先端部も該インサート取付座３に対応する位置にまで延設されることになる。すなわち、本実施形態のようにヤング率の高く設定されたシャンク部１を、切削インサート２が装着されるボーリングバー３０の先端付近にまで延設することができるので、ボーリングバー３０の防振性能をより向上させることができる。
【００６３】
また、前述したように、シャンク部１の比重は、取り付け部４の比重の１／３以下に設定されている。本実施形態のように、比重の小さいシャンク部１を、ボーリングバー３０の先端付近にまで延設させることによって、工具の振動を抑制する効果が顕著に得られることになり、防振性能を十分に高めることができる。尚、シャンク部１の比重が、取り付け部４の比重の１／４以下に設定された場合には、前述の効果がより顕著に得られる。
【００６４】
尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００６５】
例えば、前述の実施形態では、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａは、シャンク部１の径方向外側に向けて取り付け部４の外面から突出して配置されているとともに、シャンク部１の先端側に向けても取り付け部４の外面から突出しているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、ボーリングバー１０、２０、３０が、例えばバックボーリング加工や端面バックフィード加工に用いられる場合には、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａは、シャンク部１の径方向外側に向けてのみ取り付け部４の外面から突出して配置されていてもよい。
【００６６】
また、前述の実施形態では、切削インサート２が四角形板状に形成され、インサート取付座３が四角形穴状に形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、切削インサート２が、四角形板状以外の多角形板状や円形板状に形成され、これに対応して、インサート取付座３が、四角形穴状以外の多角形穴状や円形穴状に形成されていてもよい。
【００６７】
また、第２実施形態において、接着面９が凹Ｖ字状に形成され、接着面１９が凸Ｖ字状に形成されているとしたが、これとは逆に、接着面９が凸Ｖ字状に形成され、接着面１９が凹Ｖ字状に形成されていてもよい。
【００６８】
また、前述の実施形態では、ボーリングバー１０、２０、３０が工作機械に支持された状態で、工具厚さ方向Ｔが鉛直方向となり、工具幅方向Ｗが水平方向となっているとしたが、これに限定されるものではない。
【００６９】
また、前述の実施形態では、接着面９、１９の平面１３、２３が、該接着面９、１９における工具厚さ方向Ｔの両端部に形成されているとしたが、これに限定されるものではなく、例えば、平面１３、２３は、工具幅方向Ｗの端部に形成されていてもよい。
【００７０】
また、シャンク部１は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていると説明したが、少なくともその一部が炭素繊維強化型複合材料で形成されていればよく、これにより前述した効果を奏する。ただし、本実施形態のようにシャンク部１全体が炭素繊維強化型複合材料で形成されている場合には、前述の効果が顕著に得られることになり、より好ましい。
【００７１】
また、特に図示していないが、シャンク部１には、軸線Ｏ方向に延びるクーラント孔が形成され、該クーラント孔は、取り付け部４を通ってインサート取付座３に向けて開口されていてもよい。前述の実施形態で説明したように、シャンク部１がＣＦＲＰからなる場合、当該シャンク部１の製造時においては、軸線Ｏ回りに芯材を中心として膜状のＣＦＲＰ材料を巻き回すことから、この芯材部分を除去又は利用してクーラント孔として用いれば、ボーリングバー１０、２０、３０の製造がより簡単である。
尚、このようなクーラント孔のうち、シャンク部１と取り付け部４との連結部位に、筒部と穴部との嵌合による連結構造（すなわち、シャンク部１のクーラント孔及び取り付け部４のクーラント孔のいずれか一方を他方に向けて突出する筒部に形成するとともに、他方の穴部に嵌合可能とした構造）を用いることにより、当該クーラント孔を用いてシャンク部１と取り付け部４との径方向の位置決めが容易となり、この場合、シャンク部１と取り付け部４との接合強度もより高められる。
【符号の説明】
【００７２】
１  シャンク部
２  切削インサート
２ａ  切れ刃
３  インサート取付座
４  取り付け部
９、１９  接着面
１０、２０、３０  ボーリングバー
１１、２１  第１傾斜面
１２、２２  第２傾斜面
１３、２３  平面
Ｏ  シャンク部の軸線
Ｔ  工具厚さ方向
Ｗ  工具幅方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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