(57)【要約】【課題】本発明は、注入口が狭くなることによって液晶材料の注入時間が長くなることを抑制できる液晶表示装置およびその製造方法の提供を目的とする。【解決手段】本発明は、表示領域を備えるアレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００との間に保持される液晶と、表示領域の平面視外側で両基板を張り合わせるシール材３５０と、両基板の間で柱スペーサとを備える。シール材３５０は、表示領域を囲むシール外周部４０４と、シール外周部４０４が部分的な開口の両端から表示領域の平面視外側へ延設して、液晶の注入口３５１を形成するシール延設部４０１とを備える。シール外周部４０４は内部にスペーサを含まず、シール延設部４０１が内部にスペーサを含む。【選択図】図３
2013221973.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の画素電極を有する表示領域を備えるアレイ基板と、
前記アレイ基板に対向して配置された対向基板と、
前記アレイ基板と前記対向基板との間に保持される液晶と、
前記表示領域の平面視外側において、前記アレイ基板と前記対向基板とを張り合わせる第１シール材と、
前記アレイ基板と前記対向基板との間においてギャップ保持部とを備え、
前記第１シール材は、
前記表示領域を囲むシール外周部と、
前記シール外周部が部分的に開口し、当該開口の両端から前記表示領域の平面視外側へ延設することで、前記液晶の注入口を形成するシール延設部とを備え、
前記シール外周部は、内部にスペーサを含まず、
前記シール延設部が、内部にスペーサを含むことを特徴とする、
液晶表示装置。
【請求項２】
前記シール延設部の前記注入口の平面視外側に形成され、内部にスペーサを含む第２シール材をさらに備える、
請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記シール延設部が、内部にスペーサを含まず、
前記シール延設部の前記注入口の平面視外側に、前記シール外周部の前記開口を有する辺と平行に延設された、シール補助部をさらに備えることを特徴とする、
請求項１または２に記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記シール延設部が、内部にスペーサを含まず、内部にトランスファ材を含むことを特徴とする、
請求項１〜３のいずれかに記載の液晶表示装置。
【請求項５】
前記アレイ基板上に、ゲート線駆動回路が形成されることを特徴とする、
請求項１〜４のいずれかに記載の液晶表示装置。
【請求項６】
前記ゲート線駆動回路が、非晶質シリコントランジスタで形成されることを特徴とする、
請求項５に記載の液晶表示装置。
【請求項７】
請求項１に記載の液晶表示装置を製造する製造方法であって、
（ａ）前記アレイ基板および前記対向基板のうちの一方に前記シール外周部を形成し、他方に前記シール延設部を形成する工程と、
（ｂ）前記シール外周部および前記シール延設部を用いて、前記アレイ基板と前記対向基板とを張り合わせる工程とを備えることを特徴とする、
液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
請求項４に記載の液晶表示装置を製造する製造方法であって、
（ａ）前記アレイ基板および前記対向基板のうちの一方に前記シール外周部および前記シール延設部を形成し、他方に前記トランスファ材を塗布する工程と、
（ｂ）前記シール外周部、前記シール延設部、前記トランスファ材を用いて、前記アレイ基板と前記対向基板とを張り合わせる工程とを備えることを特徴とする、
液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置および液晶表示装置の製造方法に関し、特に、液晶表示装置の製造工程における液晶注入口に関する適正化に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から液晶表示装置には、電極が形成され、互いに相対して配置された絶縁基板間に、液晶がシール材によって封じ込められるとともに、電極上にさらに形成された配向膜を利用して、液晶分子を所定方向に整列配向させていた。
【０００３】
そして、絶縁基板上に形成された電極間に、液晶を駆動する信号電圧を印加することにより、液晶の配向を制御して表示していた。
【０００４】
液晶を封じ込めるシール材は、液晶を囲むように矩形に形成されたシール外周部と、シール外周部から液晶表示パネルの端面へ延設されたシール延設部とを備える。シール延設部は、液晶を絶縁基板間に注入するための注入口を形成する。注入口は、絶縁基板間に液晶を注入した後は、封口材により封止される。
【０００５】
非晶質シリコン薄膜トランジスタ（以下、ａ−Ｓｉ  ＴＦＴ：ａｍｏｒｐｈｏｕｓ  ｔｈｉｎ  ｆｉｌｍ  ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）で構成した、ゲート線駆動回路を内蔵した液晶表示装置は、大面積化が容易で、かつ、生産性が高く、例えばノート型ＰＣ、携帯情報端末（ＰＤＡ：Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）、マルチ・メディア・プレーヤ（ＰＭＰ）、簡易型カーナビゲーションシステム（ＰＮＤ：Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｎａｖｉｇａｔｉｏｎ  Ｄｅｖｉｃｅ）の画面などに採用されている（非特許文献１参照）。
【０００６】
ゲート線駆動回路には、回路を構成するため、異なる電位を持つ配線パターンが交差している領域が存在する。
【０００７】
ここで、液晶表示パネルを狭額縁化する、すなわち、液晶表示されない領域を減らすためには、ゲート線駆動回路の少なくとも一部が、液晶表示パネルを囲むシール外周部の下に配置されていることが必要となる。
【０００８】
シール材には、液晶セルのギャップ形成のため、通常、マイクロロッド、シリカ球等のシール内スペーサが混入されるが、このシール内スペーサが混入されたシール外周部の下にゲート線駆動回路を配置した場合には、シール内スペーサにより回路パターンが押しつぶされ、電気的ショートが発生してしまう。特に、Ａｌ等の柔らかい金属配線を用いたゲート線駆動回路の場合には、その現象が顕著となる。
【０００９】
このため、シール材の下にゲート線駆動回路を配置することはそのままでは不可能となるが、この対策として、マイクロロッド、シリカ球等のシール内スペーサを用いずに、液晶セルのギャップ形成をする柱スペーサ（ギャップ保持部）のみを用いる方法がある。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【００１０】
【非特許文献１】Ｊｉｎ  Ｙｏｕｎｇ  Ｃｈｏｉ，  Ｊｉｎ  Ｊｅｏｎ，  Ｊｏｎｇ  Ｈｅｏｎ  Ｈａｎ，  Ｓｅｏｂ  Ｓｈｉｎ，  Ｓｅ  Ｃｈｕｎ  Ｏｈ，  Ｊｕｎ  Ｈｏ  Ｓｏｎｇ，  Ｋｅｅ  Ｈａｎ  Ｕｈ，  ａｎｄ  Ｈｙｕｎｇ  Ｇｕｅｌ  Ｋｉｍ、「Ａ  Ｃｏｍｐａｃｔ  ａｎｄ  Ｃｏｓｔ−ｅｆｆｉｃｉｅｎｔ  ＴＦＴ−ＬＣＤ  ｔｈｒｏｕｇｈ  ｔｈｅ  Ｔｒｉｐｌｅ−Ｇａｔｅ  Ｐｉｘｅｌ  Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ」、２７４頁〜２７６頁、ＳＩＤ  ‘０６  ＤＩＧＥＳＴ
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、シール内スペーサを用いずに柱スペーサのみを用いてセルギャップを形成した場合にも、以下のような問題がある。
【００１２】
一般的な液晶表示装置の製造方法では、カラーフィルタが形成されたカラーフィルタ基板と、トランジスタ素子、容量素子、電極配線等が形成されたアレイ基板とが作製され、両基板を張り合わせて液晶セルを組み立てることになる。その後、所定の大きさに切断し、その液晶セルに液晶が注入される。
【００１３】
この液晶注入工程では、真空容器内で空の液晶セルが真空排気され、その後、真空引きされた空の液晶セルの注入口が液晶材料に浸された後、周囲が常圧に戻され、液晶セル内に液晶材料が注入される真空注入方法が用いられる。
【００１４】
柱スペーサのみで液晶セルのセルギャップを形成した場合、パネル張り合わせ時には注入口が狭くなることなくセルギャップが良好に形成できていたとしても、以下の理由により、真空排気時間が長くなるという問題がある。
【００１５】
真空注入方法では、真空容器の中に液晶セルを準備し、真空ポンプにより真空容器内を真空状態に排気した後、液晶セルの注入口側を液晶材料内に数ミリメートル浸漬する。
【００１６】
次に、真空状態にある真空容器を徐々にリークして大気圧に戻し、液晶セル内の気圧と大気圧の圧力差の作用、および、液晶の毛細管現象の作用により、注入口から液晶セルに液晶材料を注入する。
【００１７】
そして、液晶材料の注入が完了した時点で、注入口に封口材を塗布し、封口材を紫外線硬化または熱酸化することにより、封口する。
【００１８】
真空状態に排気する際には、空の液晶セル内よりも真空容器内が、より早く真空度が高くなる。その結果、液晶パネルの中央部分は常圧時に比べ非常に厚くなる。この時、シール外周部を支点とした応力が液晶パネル全体に加わり、この結果、注入口が狭くなってしまう。狭くなった注入口から液晶材料を注入すると、真空排気時間が長くなってしまうという問題があった。
【００１９】
なお、注入口を液晶材料に浸した状態で、真空容器内を常圧に戻して液晶パネル内部に液晶材料を注入する際は、液晶パネル内よりも真空容器内がより早く常圧に戻り、液晶パネルの中央部は薄くなる。この結果、注入口は広がり、液晶材料の注入時間は長くならない。
【００２０】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、注入口が狭くなることによって液晶材料の注入時間が長くなることを抑制できる液晶表示装置および液晶表示装置の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
本発明にかかる液晶表示装置は、複数の画素電極を有する表示領域を備えるアレイ基板と、前記アレイ基板に対向して配置された対向基板と、前記アレイ基板と前記対向基板との間に保持される液晶と、前記表示領域の平面視外側において、前記アレイ基板と前記対向基板とを張り合わせる第１シール材と、前記アレイ基板と前記対向基板との間においてギャップ保持部とを備え、前記第１シール材は、前記表示領域を囲むシール外周部と、前記シール外周部が部分的に開口し、当該開口の両端から前記表示領域の平面視外側へ延設することで、前記液晶の注入口を形成するシール延設部とを備え、前記シール外周部は、内部にスペーサを含まず、前記シール延設部が、内部にスペーサを含むことを特徴とする。
【００２２】
本発明にかかる第１の液晶表示装置の製造方法は、上記の液晶表示装置を製造する製造方法であって、（ａ）前記アレイ基板および前記対向基板のうちの一方に前記シール外周部を形成し、他方に前記シール延設部を形成する工程と、（ｂ）前記シール外周部および前記シール延設部を用いて、前記アレイ基板と前記対向基板とを張り合わせる工程とを備えることを特徴とする。
【００２３】
本発明にかかる第２の液晶表示装置の製造方法は、上記の液晶表示装置を製造する製造方法であって、（ａ）前記アレイ基板および前記対向基板のうちの一方に前記シール外周部および前記シール延設部を形成し、他方にトランスファ材を塗布する工程と、（ｂ）前記シール外周部、前記シール延設部、前記トランスファ材を用いて、前記アレイ基板と前記対向基板とを張り合わせる工程とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２４】
本発明にかかる液晶表示装置によれば、前記第１シール材は、前記表示領域を囲むシール外周部と、前記シール外周部が部分的に開口し、当該開口の両端から前記表示領域の平面視外側へ延設することで、前記液晶の注入口を形成するシール延設部とを備え、前記シール外周部は、内部にスペーサを含まず、前記シール延設部が、内部にスペーサを含むことにより、シール内スペーサを有するシール延設部が、液晶材料の注入時に注入口に加わる応力に耐えることができ、注入口が狭くなることを防ぐことができる。よって、注入口が狭くなることによって液晶材料の注入時間が長くなることを抑制できる。
【００２５】
本発明にかかる第１の液晶表示装置の製造方法によれば、（ａ）前記アレイ基板および前記対向基板のうちの一方に前記シール外周部を形成し、他方に前記シール延設部を形成する工程と、（ｂ）前記シール外周部および前記シール延設部を用いて、前記アレイ基板と前記対向基板とを張り合わせる工程とを備えることにより、双方の基板にシール材が塗布されて形成されるため、複数のシール印刷版を必要とせずコスト増加および製造タクトの増加を抑えることができる。
【００２６】
本発明にかかる第２の液晶表示装置の製造方法によれば、（ａ）前記アレイ基板および前記対向基板のうちの一方に前記シール外周部および前記シール延設部を形成し、他方にトランスファ材を塗布する工程と、（ｂ）前記シール外周部、前記シール延設部、前記トランスファ材を用いて、前記アレイ基板と前記対向基板とを張り合わせる工程とを備えることにより、本来トランスファ電極と対向電極とを接続する目的で使用されるトランスファ材を塗布する工程に合わせてシール延設部にトランスファ材を塗布することができるため、新たな製造工程の追加がなく、コスト増加および製造タクトの増加を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の構造を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の注入口周囲の詳細図である。
【図３】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の注入口周囲の詳細図である。
【図４】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の製造方法を説明する図である。
【図５】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の製造方法を説明する図である。
【図６】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の注入口周囲の詳細図である。
【図７】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の注入口周囲の詳細図である。
【図８】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の製造方法を説明する図である。
【図９】本発明の実施の形態にかかる液晶表示装置の製造方法を説明する図である。
【図１０】本発明の前提技術にかかる液晶表示装置の注入口周囲の詳細図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の前提技術として、液晶表示装置の液晶材料の注入口周囲の詳細図を図１０に示す。
【００２９】
図１０に示すように、液晶を封じ込めるシール材は、液晶を囲んで矩形に形成されたシール外周部４０５と、シール外周部４０５から液晶表示パネル３００の端面へ延設されたシール延設部４０１とを備え、シール延設部４０１は、液晶を絶縁基板間に注入するための注入口３５１を形成する。注入口３５１は、絶縁基板間に液晶を注入した後は、封口材により封止される（図示せず）。
【００３０】
図１０に示すシール材には、液晶セルのギャップ形成のため、通常、マイクロロッド、シリカ球等のシール内スペーサが混入されるが、このシール内スペーサが混入されたシール外周部４０５の下にゲート線駆動回路を配置した場合には、シール内スペーサにより回路パターンが押しつぶされ、電気的ショートが発生してしまう。特に、Ａｌ等の柔らかい金属配線を用いたゲート線駆動回路の場合には、その現象が顕著となる。
【００３１】
このため、シール内スペーサを用いずに、柱スペーサのみを用いてセルギャップを形成することも可能であるが、その場合でも、液晶材料の真空注入方法の過程で、注入口が狭くなってしまう。狭くなった注入口から液晶材料を注入すると、真空排気時間が長くなってしまう。
【００３２】
上記のような問題を鑑みて、以下の実施の形態では、注入口が狭くなることによって液晶材料の注入時間が長くなることを抑制できる液晶表示装置について、具体的に示す。
【００３３】
＜実施の形態１＞
＜構成＞
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、説明が重複して冗長になるのを避けるため、各図において同一または相当する機能を有する要素には同一符号を付してある。
【００３４】
図１は、本実施の形態による液晶表示装置の全体構造を示す平面図である。
【００３５】
図１に示すように、本実施の形態による液晶表示装置４００は、液晶表示パネル３００と、液晶表示パネル３００に具備され、液晶表示パネル３００に駆動信号を出力するソース線ドライバＩＣ１５０と、同様に液晶表示パネル３００に具備され、液晶表示パネル３００に駆動信号を出力するゲート線駆動回路１６０とを備える。
【００３６】
液晶表示パネル３００は、アレイ基板１００と、アレイ基板１００と向かい合って配置された対向基板としてのカラーフィルタ基板２００と、アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００との間に狭持された液晶層（図示せず）と、当該液晶層を保持し、アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００とを結合させる第１シール材としてのシール材３５０とを備える。
【００３７】
アレイ基板１００は、絶縁基板上に配設された、複数のゲート線（ＧＬ１〜ＧＬｎ）と、これらのゲート線と絶縁して交差する、複数のソース線（ＳＬ１〜ＳＬｍ）と、ゲート線（ＧＬ１〜ＧＬｎ）とソース線（ＳＬ１〜ＳＬｍ）との交差部に配置された、複数の画素電極ＰＥ（図示せず）と、画素電極ＰＥを駆動する薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）とを少なくとも備える。
【００３８】
シール材３５０の一部には、液晶を注入するための注入口３５１が形成されている。アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００との間のセルギャップを形成する柱スペーサは、カラーフィルタ基板２００上に均等に配置される（図示せず）。
【００３９】
ソース線ドライバＩＣ１５０の各出力は、ソース線（ＳＬ１〜ＳＬｍ）にそれぞれ接続され、各ソース線（ＳＬ１〜ＳＬｍ）にソース駆動信号（第１駆動信号）を印加する。
【００４０】
同様に、ゲート線駆動回路１６０の各出力は、ゲート線（ＧＬ１〜ＧＬｎ）にそれぞれ接続され、各ゲート線（ＧＬ１〜ＧＬｎ）にゲート駆動信号（第２駆動信号）を印加する。
【００４１】
カラーフィルタ基板２００のアレイ基板１００と対向する面上には、対向電極ＣＥ（図示せず）が形成されており、画素電極ＰＥとの間に生成される電界によって液晶層の光透過率が制御される。
【００４２】
また、ＴＦＴのドレイン電極と共通電極（図示せず）との間には、補助容量Ｃが画素毎に配設されている。
【００４３】
図１では、画像を表示する表示領域ＤＡに対応して、マトリクス状に配置された複数の画素の中で、第１ゲート線ＧＬ１と第１ソース線ＳＬ１との交差部に配置された画素電極ＰＥ１、ＴＦＴ（ＴＲ１）、補助容量Ｃ１に関して、特にその接続図を示しているが、他の画素についても同様である。
【００４４】
液晶表示パネル３００には、表示領域ＤＡ、この表示領域ＤＡを取り囲むように配置された第１周辺領域ＰＡ１、この第１周辺領域ＰＡ１の外側に隣接した、第２周辺領域ＰＡ２を含む。
【００４５】
第２周辺領域ＰＡ２において、アレイ基板１００はカラーフィルタ基板２００より長く（図１の例では上方に）延在され、ソース線ドライバＩＣ１５０が実装されている。
【００４６】
このソース線ドライバＩＣ１５０から出力される第１駆動信号は、第１〜第ｍソース駆動信号を含み、第２周辺領域ＰＡ２に形成された複数のソース線引き出し配線を介して、第１〜第ｍソース線（ＳＬ１〜ＳＬｍ）にそれぞれ印加される。
【００４７】
表示領域ＤＡに対応して、アレイ基板１００には、第１〜第ｎゲート線（ＧＬ１〜ＧＬｎ）、および、第１〜第ｍソース線（ＳＬ１〜ＳＬｍ）が形成される。
【００４８】
また、複数のＴＦＴのうち、第１ＴＦＴ（ＴＲ１）のゲート電極は、第１ゲート線ＧＬ１と電気的に接続され、第１ＴＦＴ（ＴＲ１）のソース電極は、第１ソース線ＳＬ１と電気的に接続される。
【００４９】
ＴＦＴ（ＴＲ１）のドレイン電極は、複数の画素電極のうち、第１画素電極ＰＥ１および第１補助容量Ｃ１に接続される。
【００５０】
表示領域ＤＡに対応して、カラーフィルタ基板２００には、赤、緑、青色画素（Ｒ、Ｇ、Ｂ）を含むカラーフィルタ層、および、遮光層が配置される（図示せず）。
【００５１】
また、カラーフィルタ層、および、遮光層の上には、透明電極を具備する。この透明電極は、画素電極に対する対向電極として、液晶層へ電圧印加を行うものである（図示せず）。
【００５２】
透明電極上には、セルの厚み（ギャップ）を制御する柱スペーサが形成される（図示せず）。
【００５３】
アレイ基板１００上の周辺に配置されたシール材のさらに外側には、トランスファ電極３５２が設けられている。このトランスファ電極３５２は、アレイ基板１００上の信号配線によって、第２周辺領域ＰＡ２の基板端近傍に存在する共通電位端子と接続される（図示せず）。
【００５４】
トランスファ電極３５２には、導電性粒子等から形成された導電性部材であるトランスファ材が塗布され、カラーフィルタ基板２００上の透明電極へと接続され、カラーフィルタ基板２００の透明電極へ共通電位を与える。
【００５５】
一方、額縁状の第１周辺領域ＰＡ１の一辺（図１では左辺）には、複数のＴＦＴおよび表示領域ＤＡの形成工程と同一の工程を通じて同時に生成された、ゲート線駆動回路１６０が配置されている。
【００５６】
ゲート線駆動回路１６０は、その一部がシール材３５０の下に配置される。ゲート線駆動回路１６０は、表示領域ＤＡに形成された第１〜第ｎゲート線（ＧＬ１〜ＧＬｎ）と電気的に接続される。
【００５７】
ゲート線駆動回路１６０から出力された第２駆動信号は、第１〜第ｎゲート信号（ＯＵＴ１〜ＯＵＴｎ）を含み、第１〜第ｎゲート信号（ＯＵＴ１〜ＯＵＴｎ）は、第１〜第ｎゲート線（ＧＬ１〜ＧＬｎ）に印加される。
【００５８】
カラーフィルタ基板２００およびアレイ基板１００は、カラーフィルタ層や対向電極ＣＥが形成された面と、表示領域ＤＡが形成された面とが対向配置され、２枚の基板を固着するシール材３５０と共に、液晶層を狭持している。
【００５９】
図２は、図１に示した本実施の形態に係る液晶表示装置の注入口３５１周囲の詳細図である。この図は、図１のシール材３５０の詳細を示すものである。
【００６０】
図２に示すように、液晶表示パネル３００の外枠に沿うように、表示領域を囲んで形成されたシール外周部４０４と、シール外周部４０４の開口部から液晶表示パネル３００の外枠に向かって延設されたシール延設部４０６と、シール延設部４０６から連続し、シール外周部４０４に平行に配置されたシール補助部４０２とが形成されている。１対のシール延設部４０６に挟まれた部分にはシール外周部４０４が形成されず、その部分は注入口３５１を形成する。シール補助部４０２は、注入口３５１の平面視外側に向けて延びて形成されている。図示しないが、アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００との間には、柱スペーサ（ギャップ保持部）が間隔を開けて配置されている。
【００６１】
なお、シール延設部４０６、シール外周部４０４には、シール内スペーサが存在しない。
【００６２】
このように、注入口３５１においてシール補助部４０２を形成することにより、液晶材料の注入時に、真空排気での液晶表示パネル３００の中心部を拡大させる力の支点となる箇所を複数に分散させ、注入口３５１に加わる応力を緩和することが可能となる。よって、液晶材料の注入時の真空排気時間が長くなることを抑制できる。
【００６３】
なお、このシール補助部４０２の長さは長いほど効果的であり、例えば、注入口３５１が存在する辺全体に延ばして形成しても良い。
【００６４】
＜効果＞
本発明にかかる実施の形態によれば、液晶表示装置において、シール延設部４０６が、内部にスペーサを含まず、シール延設部４０６の注入口３５１の平面視外側に、シール外周部４０４の開口を有する辺と平行に延設された、シール補助部４０２を備える。
【００６５】
このような液晶表示装置によれば、シール補助部４０２が、液晶材料の注入時の液晶表示パネル３００の中心部を拡大させる力の支点となる箇所を複数に分散させるため、注入口３５１に加わる応力を緩和することが可能となる。よって、液晶材料の注入時の真空排気時間が長くなることを抑制できる。
【００６６】
＜実施の形態２＞
＜構成＞
図３は、本実施の形態による液晶表示装置の注入口３５１周囲の詳細図を示す。この図は、図１のシール材３５０の詳細を示すものである。
【００６７】
本実施の形態では、シール外周部４０４には、マイクロロッド、シリカ球等のシール内スペーサは存在しないが、シール延設部４０１のみには、シール内スペーサが存在するものである。
【００６８】
シール延設部４０１にシール内スペーサを配置することで、液晶材料の注入時に、真空排気での液晶表示パネル３００の中心部を拡大させる力により注入口３５１に加わる応力に耐えることができ、注入口３５１が狭くなることを防ぐことができる。よって、液晶材料の注入時の真空排気時間が長くなることを抑制できる。
【００６９】
このシール延設部４０１が配置される箇所のアレイ基板１００上には、回路パターンが存在しないため、シール内スペーサによる電気的ショートの問題も発生しない。
【００７０】
このシール内スペーサが存在するシール延設部４０１の高さ（すなわち、マイクロロッド、シリカ球等のシール内スペーサの径）は、セルギャップと同等であれば良く、特に注入口３５１を拡大させるためにセルギャップ以上の高さにする必要はない。
【００７１】
＜製造方法＞
本実施の形態による液晶表示装置は、図４および図５に示すようにして作製される。
【００７２】
相対する絶縁基板（アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００）間を張り合わせる際には、シール材３５０を塗布することになる。
【００７３】
このとき、シール外周部４０４は、一方の基板上にシール印刷によって塗布する（図４参照）。
【００７４】
シール内スペーサを混入したシール延設部４０１は、他方の基板上にディスペンサ（液体定量吐出装置）を用いて塗布する（図５参照）。
【００７５】
このようにしてシール材３５０が塗布された双方の基板を貼り合わせることで、所望のシールパターンを形成する。この方法では、複数のシール印刷版を必要とせず、コスト増加および製造タクトの増加を抑えることができる。
【００７６】
なお、図３では、シール内スペーサを配置する領域はシール延設部４０１のみとしたが、シール延設部４０１に加え、シール延設部４０１の注入口３５１外側にシール材４０７（第２シール材）を設けても良いし（図６参照）、図２に示すシール補助部４０２をさらに設けても良い。
【００７７】
＜効果＞
本発明にかかる実施の形態によれば、液晶表示装置において、表示領域を備えるアレイ基板１００と、対向基板としてのカラーフィルタ基板２００と、アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００との間に保持される液晶と、表示領域の平面視外側において、アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００とを張り合わせる第１シール材としてのシール材３５０と、アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００との間において、シール内スペーサを配置する領域以外に形成された、柱スペーサ（ギャップ保持部）とを備える。
【００７８】
シール材３５０は、表示領域を囲むシール外周部４０４と、シール外周部４０４が部分的に開口し、当該開口の両端から表示領域の平面視外側へ延設することで、液晶の注入口３５１を形成するシール延設部４０１とを備える。
【００７９】
シール外周部４０４は、内部にスペーサを含まず、シール延設部４０１が、内部にスペーサを含む。
【００８０】
このような液晶表示装置によれば、シール内スペーサを有するシール延設部４０１が、液晶材料の注入時の液晶表示パネル３００の中心部を拡大させる力により注入口３５１に加わる応力に耐えることができ、注入口３５１が狭くなることを防ぐことができる。よって、液晶材料の注入時の真空排気時間が長くなることを抑制できる。
【００８１】
また、本発明にかかる実施の形態によれば、液晶表示装置において、シール延設部４０６の注入口３５１の平面視外側に形成され、内部にスペーサを含む第２シール材としてのシール材４０７を備える。
【００８２】
このような液晶表示装置によれば、シール材４０７を設けることで、シール内スペーサを有するシール延設部４０１が、液晶材料の注入時の注入口３５１に加わる応力に耐えることを補助することができ、注入口３５１が狭くなることを防ぐことができる。よって、液晶材料の注入時の真空排気時間が長くなることを抑制できる。
【００８３】
また、本発明にかかる実施の形態によれば、液晶表示装置を製造する製造方法において、（ａ）アレイ基板１００および対向基板としてのカラーフィルタ基板２００のうちの一方にシール外周部４０４を形成し、他方にシール延設部４０１を形成する工程と、（ｂ）シール外周部４０４およびシール延設部４０１を用いて、アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００とを張り合わせる工程とを備える。
【００８４】
このような液晶表示装置の製造方法によれば、双方の基板にシール材３５０が塗布されて形成されるため、複数のシール印刷版を必要とせずコスト増加および製造タクトの増加を抑えることができる。
【００８５】
＜実施の形態３＞
＜構成＞
図７は、本実施の形態による液晶表示装置の注入口３５１周囲の詳細図を示す。この図は、図１のシール材３５０の詳細を示すものである。
【００８６】
本実施の形態では、シール外周部４０４およびシール延設部４０６には、マイクロロッド、シリカ球等のシール内スペーサが存在しないが、シール延設部４０６には、本来はトランスファ電極と対向電極とを接続する目的で使用されるトランスファ材４０３が塗布されている。トランスファ材４０３は導電性部材を含み、シール材と同じ材料が用いられる。
【００８７】
シール延設部４０６にトランスファ材４０３を塗布することで、液晶材料の注入時に、真空排気での液晶表示パネル３００の中心部を拡大させる力により注入口３５１に加わる応力に耐えることができ、注入口３５１が狭くなることを防ぐことができる。よって、液晶材料の注入時の真空排気時間が長くなることを抑制できる。
【００８８】
このシール延設部４０６が配置される箇所のアレイ基板１００上には、回路パターンが存在しないため、シール内スペーサによる電気的ショートの問題も発生しない。
【００８９】
このトランスファ材４０３を配置したシール延設部４０６の高さは、セルギャップと同等であれば良く、特に注入口３５１拡大するためにセルギャップ以上の高さにする必要はない。
【００９０】
＜製造方法＞
本実施の形態による液晶表示装置は、図８および図９に示すようにして作製される。
【００９１】
相対する絶縁基板（アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００）間を張り合わせる際には、シール材３５０を塗布することになる。
【００９２】
このとき、シール外周部４０４およびシール延設部４０６は、一方の基板上にシール印刷によって塗布する（図８参照）。
【００９３】
また、トランスファ材４０３は、他方の基板（通常、アレイ基板）上にディスペンサ（液体定量吐出装置）を用いて塗布する。一方で、シール延設部４０６にもトランスファ材４０３を塗布する（図９参照）。
【００９４】
このようにしてシール材３５０が塗布された双方の基板を貼り合わせることで、所望のシールパターンを形成する。この方法では、新たな製造工程の追加がなく、コスト増加および製造タクトの増加を抑えることができる。
【００９５】
なお、図６では、シール内スペーサを配置する領域はシール延設部のみとしたが、シール延設部４０６に加え、シール延設部４０６周囲に設けても良い。また、図２に示すシール補助部４０２にも設けても良い（同一箇所に近接して、複数点塗布しても良い）。
【００９６】
導電性部材としては、銀ペースト、樹脂ボールに金などのコーティングを行った導電性粒子等がある。
【００９７】
＜効果＞
本発明にかかる実施の形態によれば、液晶表示装置において、シール延設部４０６が、内部にスペーサを含まず、内部にトランスファ材４０３を含む。
【００９８】
このような液晶表示装置によれば、トランスファ材４０３を備えることによりシール延設部４０６が、液晶材料の注入時に、真空排気での液晶表示パネル３００の中心部を拡大させる力により注入口３５１に加わる応力に耐えることができ、注入口３５１が狭くなることを防ぐことができる。よって、液晶材料の注入時の真空排気時間が長くなることを抑制できる。
【００９９】
また、本発明にかかる実施の形態によれば、液晶表示装置を製造する製造方法において、（ａ）アレイ基板１００および対向基板としてのカラーフィルタ基板２００のうちの一方にシール外周部４０４およびシール延設部４０６を形成し、他方にトランスファ材４０３を塗布する工程と、（ｂ）シール外周部４０４、シール延設部４０６、トランスファ材４０３を用いて、アレイ基板１００とカラーフィルタ基板２００とを張り合わせる工程とを備える。
【０１００】
このような液晶表示装置の製造方法によれば、本来トランスファ電極と対向電極とを接続する目的で使用されるトランスファ材４０３を塗布する工程に合わせてシール延設部４０６にトランスファ材４０３を塗布することができるため、新たな製造工程の追加がなく、コスト増加および製造タクトの増加を抑えることができる。
【０１０１】
なお本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態の自由な組み合わせ、あるいは各実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは各実施の形態において任意の構成要素の省略が可能である。
【０１０２】
なお、本実施の形態では、ゲート線駆動回路として非晶質シリコン薄膜トランジスタを用いた場合で示したが、低温ポリシリコントランジスタ、その他有機半導体トランジスタであっても良い。
【０１０３】
また、ゲート線駆動回路内蔵なくとも、マイクロロッド、シリカ球等のシール内トランスファを用いずに柱スペーサのみでギャップ形成する場合にも適用可能である。
【符号の説明】
【０１０４】
１００  アレイ基板、１５０  ソース線ドライバＩＣ、１６０  ゲート線駆動回路、２００  カラーフィルタ基板、３００  液晶表示パネル、３５０，４０７  シール材、３５１  注入口、３５２  トランスファ電極、４００  液晶表示装置、４０１，４０６  シール延設部、４０２  シール補助部、４０３  トランスファ材、４０４，４０５  シール外周部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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