(57)【要約】【課題】防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行えるボーリングバーを提供すること。【解決手段】軸状をなすシャンク部１と、鋼材からなり、シャンク部１の先端側に配置され、切れ刃２ａを有する切削インサート２が着脱自在に装着されるインサート取付座３が形成された取り付け部４と、を備え、シャンク部１と取り付け部４とは、接着剤により互いに接着されており、シャンク部１の径方向のうち、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａが取り付け部４の外面から突出する方向を工具幅方向とし、工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、シャンク部１の接着面９は、工具厚さ方向に向けて凸状又は凹状に形成された被係合部１１を有し、取り付け部４の接着面１９は、被係合部１１に対応する形状をなすとともに該被係合部１１に係合する係合部２１を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状をなすシャンク部と、
鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が形成された取り付け部と、を備え、
前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置され、
前記シャンク部と前記取り付け部とは、接着剤により互いに接着されており、
前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、
前記シャンク部の接着面は、該シャンク部の軸線を含み前記工具幅方向に垂直な断面が、前記工具厚さ方向に向けて凸状又は凹状に形成された被係合部を有し、
前記取り付け部の接着面は、前記被係合部に対応する形状をなすとともに該被係合部に係合する係合部を有することを特徴とするボーリングバー。
【請求項２】
請求項１に記載のボーリングバーであって、
前記シャンク部のヤング率は、前記取り付け部のヤング率の３倍以上であることを特徴とするボーリングバー。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のボーリングバーであって、
前記切削インサートは、板状に形成されているとともに、その厚さ方向を向くすくい面が、前記工具厚さ方向の一方側を向くように前記インサート取付座に装着され、
前記被係合部及び前記係合部は、前記シャンク部の軸線に対して前記工具厚さ方向の一方側に配置されていることを特徴とするボーリングバー。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、
前記被係合部及び前記係合部は、前記工具幅方向に沿うように延びていることを特徴とするボーリングバー。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、
前記シャンク部の少なくとも一部は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていることを特徴とするボーリングバー。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のボーリングバーであって、
前記シャンク部の接着面及び前記取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面をそれぞれ有し、
これら傾斜面同士が当接されることにより、前記シャンク部と前記取り付け部とが、前記工具厚さ方向へ向けて離間することが規制されていることを特徴とするボーリングバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中ぐり加工等の旋削加工に用いられるボーリングバーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属材料等からなる被削材を回転軸線回りに回転させつつ、該被削材に中ぐり加工等の旋削加工を施すボーリングバーが知られている。ボーリングバーは、軸状をなすシャンク部と、鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が１つ形成された取り付け部と、を備えており、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置される。
【０００３】
この種のボーリングバーでは、切削インサートの切れ刃が被削材の内部に挿入させられつつ加工が行われるため、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保することが要求される。その一方、このようなボーリングバーの形状に起因して、加工中にビビリ振動等の振動が発生しやすくなるという問題があった。
【０００４】
そこで、例えば下記特許文献１、２に示されるボーリングバーでは、シャンク部にヤング率（縦弾性係数）の高い超硬合金を用いて防振（制振）性能を高めることにより、加工精度を確保するようにしている。尚、シャンク部をなす超硬合金のヤング率は、取り付け部をなす鋼材のヤング率の２．５倍程度となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平４−１１２７１１号公報
【特許文献２】特開２００８−２３８２８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前述した従来のボーリングバーにおいては、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することへの要求や、加工精度を高めることへの要求があり、これに伴って、防振性能のさらなる向上が望まれていた。
このような要望に対応する目的で、例えば、シャンク部に従来の超硬合金よりヤング率の高い材料（非金属材料など）を用いることが考えられるが、この場合、シャンク部と取り付け部との接合強度を確保することが難しい。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行えるボーリングバーを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明のボーリングバーは、軸状をなすシャンク部と、鋼材からなり、前記シャンク部の先端側に配置され、切れ刃を有する切削インサートが着脱自在に装着されるインサート取付座が形成された取り付け部と、を備え、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃は、前記シャンク部の径方向外側に向けて前記取り付け部の外面から突出して配置され、前記シャンク部と前記取り付け部とは、接着剤により互いに接着されており、前記シャンク部の径方向のうち、前記インサート取付座に装着された前記切削インサートの切れ刃が前記取り付け部の外面から突出する方向を工具幅方向とし、前記工具幅方向に垂直な方向を工具厚さ方向とした場合に、前記シャンク部の接着面は、該シャンク部の軸線を含み前記工具幅方向に垂直な断面が、前記工具厚さ方向に向けて凸状又は凹状に形成された被係合部を有し、前記取り付け部の接着面は、前記被係合部に対応する形状をなすとともに該被係合部に係合する係合部を有することを特徴とする。
【０００９】
本発明のボーリングバーによれば、取り付け部が鋼材からなるので、インサート取付座等の複雑な形状を該取り付け部に加工付与しやすい。また、シャンク部と取り付け部とが、接着剤により互いに接着されているので、シャンク部が例えば非金属材料からなる場合であっても、該シャンク部と取り付け部との接合（接着）強度が確保される。従って、シャンク部の素材（材料）により工具の剛性を高めつつ防振性能を向上させるような場合においても、該シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。また、接着剤を介してシャンク部と取り付け部とが接合されているので、該接着剤により振動を減衰させる効果も得ることができる。
【００１０】
さらに、シャンク部の接着面には、工具厚さ方向に向けて凸状又は凹状とされた被係合部が形成され、取り付け部の接着面には、被係合部に対応する形状をなし該被係合部に係合する係合部が形成されているので、下記の効果を奏する。
すなわち、シャンク部と取り付け部との接着面積を大きく確保できるので、接着強度が高められる。また、シャンク部の被係合部と取り付け部の係合部とが係合されることにより、シャンク部と取り付け部とは、少なくとも該シャンク部の軸線方向へ向けた相対移動が規制されて、構造的にも接着面同士の剥離強度が高められている。またこれにより、ボーリングバーの剛性も確保されている。
【００１１】
具体的に、切削抵抗の３分力のうち、工具厚さ方向への分力（主分力）は、取り付け部の接着面をシャンク部の接着面から離間させる向きに働くが、前述した被係合部と係合部との係合によって、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度が確保されているので、接着面同士の剥離強度が十分高められている。
また、被係合部及び係合部が形成されていることによって、接着面の面積が大きく確保されることにより、接着剤の塗布面積も増大するから、前述した減衰能もより高められることになる。
【００１２】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部のヤング率は、前記取り付け部のヤング率の３倍以上であることとしてもよい。
【００１３】
この場合、取り付け部のヤング率に対して、シャンク部のヤング率が３倍以上に設定されているので、工具の防振性能が確実に高められる。よって、このボーリングバーは、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保したとしても、加工精度を十分に確保することができ、これにより、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することが可能である。
【００１４】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記切削インサートは、板状に形成されているとともに、その厚さ方向を向くすくい面が、前記工具厚さ方向の一方側を向くように前記インサート取付座に装着され、前記被係合部及び前記係合部は、前記シャンク部の軸線に対して前記工具厚さ方向の一方側に配置されていることとしてもよい。
【００１５】
この場合、切削抵抗の３分力のうち、工具厚さ方向に沿う主分力は、切削インサートのすくい面が向く工具厚さ方向の一方側とは反対の他方側に向けて作用する。この主分力によって、取り付け部の接着面における工具厚さ方向の一方側部分と、シャンク部の接着面における工具厚さ方向の一方側部分とを離間させる引っ張りの力が生じるが、本発明によれば、被係合部及び係合部が、シャンク部の軸線の工具厚さ方向の一方側に配置されているので、前記引っ張りの力に対する接着面同士の剥離強度が十分に高められている。
【００１６】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記被係合部及び前記係合部は、前記工具幅方向に沿うように延びていることとしてもよい。
【００１７】
この場合、被係合部と係合部との係合による前述の効果が、工具幅方向に沿う広い範囲で得られる。また、シャンク部と取り付け部とは、該シャンク部の前述した軸線方向への相対移動のみならず、軸線回り（周方向）や所定の径方向への相対移動をも規制されることになる。従って、シャンク部と取り付け部との接合強度をより高めることができる。
【００１８】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の少なくとも一部は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていることとしてもよい。
【００１９】
この場合、シャンク部の少なくとも一部が、炭素繊維強化型複合材料からなるので、該シャンク部のヤング率を、取り付け部のヤング率の例えば３倍以上に設定しやすく、よって工具の防振性能を簡単かつ確実に向上させることができ、ボーリングバーの製造が容易である。
【００２０】
また、本発明のボーリングバーにおいて、前記シャンク部の接着面及び前記取り付け部の接着面は、該シャンク部の軸線方向に対して傾斜する傾斜面をそれぞれ有し、これら傾斜面同士が当接されることにより、前記シャンク部と前記取り付け部とが、前記工具厚さ方向へ向けて離間することが規制されていることとしてもよい。
【００２１】
この場合、シャンク部の接着面における傾斜面と、取り付け部の接着面における傾斜面とが互いに当接することによって、シャンク部と取り付け部との工具厚さ方向へ向けた離間が規制される構成であるので、接着面部分における構造的な強度をより高めることができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のボーリングバーによれば、防振性能を高めつつ、シャンク部と取り付け部との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第１実施形態に係るボーリングバーの要部である接着面形状を示す分解斜視図である。
【図２】図１のボーリングバーの上面図である。
【図３】図１のボーリングバーの側面図である。
【図４】図２のＹ−Ｙ断面を示す側断面図である。
【図５】本発明の実施形態に係るボーリングバーの正面図である。
【図６】図４のＡ部を拡大して示す図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係るボーリングバーの要部である接着面形状を示す分解斜視図である。
【図８】図７のボーリングバーの上面図である。
【図９】図７のボーリングバーの側面図である。
【図１０】図８のＹ−Ｙ断面を示す側断面図である。
【図１１】図１０のＢ部を拡大して示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態に係るボーリングバー１０について、図１〜図６を参照して説明する。
本実施形態のボーリングバー１０は、金属材料等からなる被削材を回転軸線回りに回転させつつ、該被削材に中ぐり加工等の旋削加工を施すものである。
【００２５】
図１〜図５に示されるように、ボーリングバー１０は、軸状をなすシャンク部１と、鋼材からなり、シャンク部１の先端側に配置され、切れ刃２ａを有する切削インサート２が着脱自在に装着されるインサート取付座３が１つ形成された取り付け部４と、を備えている。また、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａは、シャンク部１の径方向外側に向けて取り付け部４の外面から突出して配置されている。尚、図示の例では、切削インサート２の切れ刃２ａは、シャンク部１の先端側に向けても取り付け部４の外面から突出している。
以下の説明では、シャンク部１の軸線Ｏに沿う方向のうち、取り付け部４側（図１における左側）を先端側、シャンク部１側（図１における右側）を基端側と言う。また、シャンク部１の軸線Ｏに垂直な方向を径方向と言い、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向と言う。
【００２６】
シャンク部１は、丸棒状をなしており、軸線Ｏに垂直な断面が円形状に形成されている。図２〜図５において、シャンク部１の径方向のうち、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａが取り付け部４の外面から突出する方向を工具幅方向Ｗとし、工具幅方向Ｗに垂直な方向を工具厚さ方向Ｔとした場合に、シャンク部１の外周面のうち工具厚さ方向Ｔを向く両側部分には、互いに平行な平面である一対の工具取付面５が形成されている。工具取付面５は、軸線Ｏ方向に延びる帯状をなしている。
【００２７】
本実施形態のボーリングバー１０は、これら工具取付面５によって回り止めされた状態でシャンク部１が保持されることにより、不図示の工作機械に固定支持される。ボーリングバー１０が工作機械に支持された状態で、工具厚さ方向Ｔは鉛直方向となり、工具幅方向Ｗは水平方向となっている。本実施形態では、工具厚さ方向Ｔのうち、一方側を上側、他方側を下側と言う。また、工具幅方向Ｗのうち、いずれかの向きを側方と言う。
【００２８】
シャンク部１は、繊維強化型複合材料からなり、具体的には、炭素繊維強化型複合材料であるＣＦＲＰ（Ｃａｒｂｏｎ−Ｆｉｂｅｒ−Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ−Ｐｌａｓｔｉｃ）で形成されている。詳しくは、シャンク部１は、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系炭素繊維又はピッチ系炭素繊維のＣＦＲＰからなり、好ましくは、強度に優れるピッチ系炭素繊維が用いられる。シャンク部１のヤング率は、６００ＧＰａ以上とされ、より好ましくは、８００ＧＰａ以上とされる。また、シャンク部１の比重は、２．０以下とされ、より好ましくは、１．８以下とされる。シャンク部１の曲げ強度は、１０００ＭＰａ以上とされ、より好ましくは、２０００ＭＰａ以上とされる。このような条件を満たす炭素繊維強化型複合材料の例としては、ピッチ系炭素繊維のＣＦＲＰ等が挙げられる。
【００２９】
取り付け部４は、柱状をなしており、その先端部には、切削インサート２の形状に対応する穴状に切り欠かれたインサート取付座３が形成されている。インサート取付座３は、取り付け部４の先端側及び径方向外側に開口して形成されており、上側を向き切削インサート２の着座面が当接される底面３ａと、側方を向く側壁面３ｂと、先端側を向く後壁面３ｃとを有している。本実施形態では、切削インサート２が四角形板状に形成されていることに対応して、インサート取付座３は四角形穴状に形成されている。また、インサート取付座３の底面３ａには、クランプネジ６が螺着される雌ねじ孔７が開口しており、該雌ねじ孔７は、工具厚さ方向Ｔに沿うように延設されている。
【００３０】
切削インサート２がインサート取付座３に装着された状態で、該切削インサート２の厚さ方向を向くすくい面２ｂは、上側（工具厚さ方向Ｔに沿う一方側）を向くように配置される。本実施形態では、すくい面２ｂは四角形状をなしており、切れ刃２ａは、該すくい面２ｂの外周縁部に形成されている。
【００３１】
切削インサート２が装着されたボーリングバー１を用いて、中ぐり加工（内径加工）を行うことにより、切削抵抗の３分力のうち、主分力は、下側（工具厚さ方向Ｔに沿う他方側）に向けて作用し、送り分力は、軸線Ｏ方向に沿う基端側に向けて作用し、背分力は、工具幅方向Ｗのいずれか（切込み角等により決まる）に向けて作用する。
【００３２】
また、取り付け部４におけるインサート取付座３の基端側には、該取り付け部４の外面から窪まされるように凹状をなすチップポケット８が形成されている。チップポケット８は、軸線Ｏに垂直な断面が凹曲線状をなしている。
【００３３】
このように、インサート取付座３やチップポケット８などの複雑な形状を備えた取り付け部４は、加工性のよい鋼材から形成されている。取り付け部４のヤング率は、２００ＧＰａ程度であり、比重は、７．８程度である。取り付け部４に用いられる鋼材の例としては、ＳＣＭ４４０等が挙げられる。
【００３４】
本実施形態では、シャンク部１のヤング率は、取り付け部４のヤング率の３倍以上に設定されている。より好ましくは、シャンク部１のヤング率は、取り付け部４のヤング率の４倍以上である。また、シャンク部１の比重は、取り付け部４の比重の１／３以下に設定されている。より好ましくは、シャンク部１の比重は、取り付け部４の比重の１／４以下である。
【００３５】
また、シャンク部１と取り付け部４とは、接着剤により互いに接着されており、図６に示される側断面視（シャンク部１の軸線Ｏを含み工具幅方向Ｗに垂直な断面）において、シャンク部１の接着面９は、工具厚さ方向Ｔに向けて凸状又は凹状に形成された被係合部１１を有し、取り付け部４の接着面１９は、被係合部１１に対応する形状をなすとともに該被係合部１１に係合する係合部２１を有している。図示の例では、被係合部１１は、上側に向けて突出する凸状に形成されており、係合部２１は、上側に向けて窪む凹状に形成されている。尚、接着面９は、シャンク部１における先端部に形成されており、接着面１９は、取り付け部４における基端部に形成されている。
【００３６】
接着面９は、シャンク部１の軸線Ｏ方向の先端側（図６における左側）を向くとともに該軸線Ｏに垂直な平面とされた端面１２と、該端面１２より基端側（図６における右側）に配置され、シャンク部１の軸線Ｏ方向の先端側を向くとともに該軸線Ｏに垂直な平面とされた端面１３と、上側を向きこれら端面１２、１３同士を繋ぐ連結面１４と、を備えている。端面１２、１３は、それぞれ半円形状に形成され、連結面１４は、四角形状に形成されている。本実施形態では、連結面１４は、軸線Ｏを含んで形成されている。
【００３７】
連結面１４における軸線Ｏ方向の中央部には、被係合部１１が形成されている。被係合部１１は、連結面１４から上側に向けて突出して形成されているとともに、シャンク部１の軸線Ｏに対して上側（工具厚さ方向Ｔの一方側）に配置されている。また、被係合部１１は、工具幅方向Ｗに沿うように延びて形成されている。被係合部１１は、全体として直方体状をなしており、上側を向く上面１１ａと、軸線Ｏ方向の先端側を向く壁面１１ｂと、軸線Ｏ方向の基端側を向く壁面１１ｃと、を備えている。
【００３８】
接着面１９は、シャンク部１の軸線Ｏ方向の基端側を向くとともに該軸線Ｏに垂直な平面とされた端面２２と、該端面２２より基端側に配置され、シャンク部１の軸線Ｏ方向の基端側を向くとともに該軸線Ｏに垂直な平面とされた端面２３と、下側を向きこれら端面２２、２３同士を繋ぐ連結面２４と、を備えている。端面２２、２３は、それぞれ半円形状に形成され、連結面２４は、四角形状に形成されている。本実施形態では、連結面２４は、軸線Ｏを含んで形成されている。
【００３９】
連結面２４における軸線Ｏ方向の中央部には、係合部２１が形成されている。係合部２１は、連結面２４から上側に向けて窪んで形成されているとともに、シャンク部１の軸線Ｏに対して上側（工具厚さ方向Ｔの一方側）に配置されている。また、係合部２１は、工具幅方向Ｗに沿うように延びて形成されている。係合部２１は、全体として直方体穴状をなしており、下側を向く下面２１ａと、軸線Ｏ方向の基端側を向く壁面２１ｂと、軸線Ｏ方向の先端側を向く壁面２１ｃと、を有している。
【００４０】
そして、接着面９の端面１２と接着面１９の端面２２とが互いに当接され、接着面９の端面１３と接着面１９の端面２３とが互いに当接され、接着面９の連結面１４と接着面１９の連結面２４とが互いに当接されているとともに、被係合部１１内に係合部２１が挿入されて嵌まり合っている。被係合部１１及び係合部２１においては、上面１１ａと下面２１ａとが互いに当接され、壁面１１ｂと壁面２１ｂとが互いに当接され、壁面１１ｃと壁面２１ｃとが互いに当接されている。
【００４１】
また、このように形成された接着面９、１９同士を接着する接着剤の例としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤及びアクリル系接着剤等が挙げられる。
【００４２】
以上説明した本実施形態のボーリングバー１０によれば、取り付け部４が鋼材からなるので、インサート取付座３やチップポケット８等の複雑な形状を該取り付け部４に加工付与しやすい。また、シャンク部１と取り付け部４とが、接着剤により互いに接着されているので、シャンク部１が、例えば本実施形態で説明した非金属材料のＣＦＲＰ等からなる場合であっても、該シャンク部１と取り付け部４との接合（接着）強度が確保される。従って、シャンク部１の素材（材料）により工具の剛性を高めつつ防振性能を向上させるような場合においても、該シャンク部１と取り付け部４との接合強度を十分に確保でき、高精度な切削加工が安定して行える。また、接着剤を介してシャンク部１と取り付け部４とが接合されているので、該接着剤により振動を減衰させる効果も得ることができる。
【００４３】
さらに、シャンク部１の接着面９には、工具厚さ方向Ｔに向けて凸状又は凹状（本実施形態では凸状）とされた被係合部１１が形成され、取り付け部４の接着面１９には、被係合部１１に対応する形状（本実施形態では凹状）をなし該被係合部１１に係合する係合部２１が形成されているので、下記の効果を奏する。
すなわち、シャンク部１と取り付け部４との接着面積を大きく確保できるので、接着強度が高められる。また、シャンク部１の被係合部１１と取り付け部４の係合部２１とが係合されることにより、シャンク部１と取り付け部４とは、少なくとも該シャンク部１の軸線Ｏ方向へ向けた相対移動が規制されて、構造的にも接着面９、１９同士の剥離強度が高められている。またこれにより、ボーリングバー１０の剛性も確保されている。
【００４４】
具体的に、切削抵抗の３分力のうち、工具厚さ方向Ｔへの分力（主分力）は、取り付け部４の接着面１９をシャンク部１の接着面９から離間させる向きに働くが、前述した被係合部１１と係合部２１との係合によって、接着剤による接着強度のみならず、構造的な強度が確保されているので、接着面９、１９同士の剥離強度が十分高められている。
また、被係合部１１及び係合部２１が形成されていることによって、接着面９、１９の面積が大きく確保されることにより、接着剤の塗布面積も増大するから、前述した減衰能もより高められることになる。
【００４５】
また、取り付け部４のヤング率に対して、シャンク部１のヤング率が３倍以上に設定されているので、工具の防振性能が確実に高められる。よって、このボーリングバー１０は、工具の直径を小さく抑えつつ全長を長く確保したとしても、加工精度を十分に確保することができ、これにより、被削材に対して加工可能な寸法範囲を拡張することが可能である。尚、シャンク部１のヤング率が、取り付け部４のヤング率の４倍以上に設定された場合には、前述の効果がより顕著に得られることになる。
【００４６】
また、切削インサート２のすくい面２ｂは、上側（工具厚さ方向Ｔの一方側）を向いてインサート取付座３に装着されている。この場合、切削抵抗の３分力のうち、工具厚さ方向Ｔに沿う主分力は、切削インサート２のすくい面２ｂが向く上側とは反対の下側に向けて作用する。この主分力によって、取り付け部４の接着面１９における上側部分と、シャンク部１の接着面９における上側部分とを離間させる引っ張りの力が生じるが、本実施形態によれば、被係合部１１及び係合部２１が、シャンク部１の軸線Ｏの上側に配置されているので、前記引っ張りの力に対する接着面９、１９同士の剥離強度が十分に高められている。
【００４７】
また、被係合部１１及び係合部２１が、工具幅方向Ｗに沿うように延びているので、被係合部１１と係合部２１との係合による前述の効果が、工具幅方向Ｗに沿う広い範囲で得られる。また、シャンク部１と取り付け部４とは、該シャンク部１の前述した軸線Ｏ方向への相対移動のみならず、周方向や所定の径方向への相対移動をも規制されることになる。従って、シャンク部１と取り付け部４との接合強度をより高めることができる。
【００４８】
また、シャンク部１が、ＣＦＲＰからなるので、該シャンク部１のヤング率を、取り付け部４のヤング率の例えば３倍以上に設定しやすく、よって工具の防振性能を簡単かつ確実に向上させることができ、ボーリングバー１０の製造が容易である。
【００４９】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係るボーリングバー２０について、図５、図７〜図１１を参照して説明する。尚、前述の実施形態と同一部材には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００５０】
図７〜図１１に示されるように、本実施形態のボーリングバー２０において、シャンク部１の接着面９及び取り付け部４の接着面１９は、該シャンク部１の軸線Ｏ方向に対して傾斜する傾斜面をそれぞれ有している。図示の例では、接着面９における被係合部１１の壁面１１ｃと、接着面１９における係合部２１の壁面２１ｃとが、前記傾斜面となっている。図１１に示される側断面視において、壁面１１ｃ及び壁面２１ｃは、軸線Ｏ方向に沿って先端側に向かうに従い漸次下側へ向かって傾斜して形成されている。
【００５１】
そして、これら傾斜面（壁面１１ｃ、２１ｃ）同士が当接されることにより、シャンク部１と取り付け部４とが、工具厚さ方向Ｔへ向けて離間することが規制されている。具体的には、取り付け部４が、シャンク部１に対して上側に向けて離間することが規制されている。尚、取り付け部４の連結面２４は、シャンク部１の連結面１４に対して上側から当接しているから、取り付け部４は、シャンク部１に対して下側に向けて移動することも規制されている。
【００５２】
本実施形態のボーリングバー２０によれば、前述の実施形態で説明したものと同様の効果が得られる。さらに、シャンク部１の接着面９における傾斜面（壁面１１ｃ）と、取り付け部４の接着面１９における傾斜面（壁面２１ｃ）とが互いに当接することによって、シャンク部１と取り付け部４との工具厚さ方向Ｔへ向けた離間が規制される構成であるので、接着面９、１９部分における構造的な強度をより高めることができる。
尚、ボーリングバー２０の製造時においては、取り付け部４とシャンク部１とを、工具幅方向Ｗに沿って相対的にスライド移動させることにより、接着面９、１９同士を当接可能である。
【００５３】
尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００５４】
例えば、前述の実施形態では、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａは、シャンク部１の径方向外側に向けて取り付け部４の外面から突出して配置されているとともに、シャンク部１の先端側に向けても取り付け部４の外面から突出しているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、ボーリングバー１０、２０が、例えばバックボーリング加工や端面バックフィード加工に用いられる場合には、インサート取付座３に装着された切削インサート２の切れ刃２ａは、シャンク部１の径方向外側に向けてのみ取り付け部４の外面から突出して配置されていてもよい。
【００５５】
また、前述の実施形態では、切削インサート２が四角形板状に形成され、インサート取付座３が四角形穴状に形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、切削インサート２が、四角形板状以外の多角形板状や円形板状に形成され、これに対応して、インサート取付座３が、四角形穴状以外の多角形穴状や円形穴状に形成されていてもよい。また、切削インサート２の形状（四角形板状）に対応して、すくい面２ｂが四角形状に形成されているとしたが、すくい面２ｂも同様に、四角形状以外の多角形状や円形状に形成されていてもよい。
【００５６】
また、前述の実施形態では、被係合部１１は、上側に向けて突出する凸状に形成されており、係合部２１は、上側に向けて窪む凹状に形成されているとしたが、これに限定されるものではなく、被係合部１１が連結面１４から下側に向けて窪む凹状に形成され、係合部２１が連結面２４から下側に向けて突出する凸状に形成されていてもよい。この場合、被係合部１１及び係合部２１を軸線Ｏの上側部分に配置する目的で、連結面１４、２４を軸線Ｏよりも上側に形成することが好ましい。
【００５７】
また、被係合部１１が連結面１４における軸線Ｏ方向の中央部に形成され、係合部２１が連結面２４における軸線Ｏ方向の中央部に形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、例えば、被係合部１１が、連結面１４における軸線Ｏ方向の先端部に形成され、係合部２１が、連結面２４における軸線Ｏ方向の先端部に形成されているとともに、被係合部１１の壁面１１ｂと端面１２とが面一とされ、係合部２１の壁面２１ｂと端面２２とが面一とされていてもよい。
【００５８】
また、第２実施形態において、接着面９における被係合部１１の壁面１１ｃと、接着面１９における係合部２１の壁面２１ｃとが、それぞれ傾斜面となっているとともに、互いに当接されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、図１１に示される側断面視において、例えば、接着面９における端面１３と、接着面１９における端面２３とが、軸線Ｏ方向に沿って先端側に向かうに従い漸次上側へ向かって傾斜して形成されているとともに、これら傾斜面（端面１３、２３）同士が当接されることにより、シャンク部１と取り付け部４とが、工具厚さ方向Ｔへ向けて離間することが規制されていてもよい。
【００５９】
また、前述の実施形態では、ボーリングバー１０、２０が工作機械に支持された状態で、工具厚さ方向Ｔが鉛直方向となり、工具幅方向Ｗが水平方向となっているとしたが、これに限定されるものではない。
【００６０】
また、シャンク部１は、炭素繊維強化型複合材料で形成されていると説明したが、少なくともその一部が炭素繊維強化型複合材料で形成されていればよく、これにより前述した効果を奏する。ただし、本実施形態のようにシャンク部１全体が炭素繊維強化型複合材料で形成されている場合には、前述の効果が顕著に得られることになり、より好ましい。
【００６１】
また、特に図示していないが、シャンク部１には、軸線Ｏ方向に延びるクーラント孔が形成され、該クーラント孔は、取り付け部４を通ってインサート取付座３に向けて開口されていてもよい。前述の実施形態で説明したように、シャンク部１がＣＦＲＰからなる場合、当該シャンク部１の製造時においては、軸線Ｏ回りに芯材を中心として膜状のＣＦＲＰ材料を巻き回すことから、この芯材部分を除去又は利用してクーラント孔として用いれば、ボーリングバー１０、２０の製造がより簡単である。
尚、このようなクーラント孔のうち、シャンク部１と取り付け部４との連結部位に、筒部と穴部との嵌合による連結構造（すなわち、シャンク部１のクーラント孔及び取り付け部４のクーラント孔のいずれか一方を他方に向けて突出する筒部に形成するとともに、他方の穴部に嵌合可能とした構造）を用いることにより、当該クーラント孔を用いてシャンク部１と取り付け部４との径方向の位置決めが容易となり、この場合、シャンク部１と取り付け部４との接合強度もより高められる。
【符号の説明】
【００６２】
１  シャンク部
２  切削インサート
２ａ  切れ刃
２ｂ  すくい面
３  インサート取付座
４  取り付け部
９、１９  接着面
１０、２０  ボーリングバー
１１  被係合部
１１ｃ、２１ｃ  壁面（傾斜面）
２１  係合部
Ｏ  シャンク部の軸線
Ｔ  工具厚さ方向
Ｗ  工具幅方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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