(57)【要約】      （修正有） 【課題】扉の組み立てにおいて、作業工程の簡素化による低コスト化、めっき鋼板の防錆性能の維持、反りや捻れに対する剛性力の確保を可能にした組立作業の鋼製建具である扉小口面ネジ組み立て型金属製扉を提供する。【解決手段】金属板の四方をＬ字状に曲げ加工した前後２枚の板材Ｈ１、Ｈ２と扉を形成するコの字状に曲げ加工した金属フレーム心材とリベットもしくはネジ及び構造用粘着テープＳＴ１とよりなる金属製扉において、２枚の表面板材は、扉の上下及び左右の端部を７〜５０ｍｍの幅でＬ字状に四方曲げ加工したパネル板材とし、扉の心材は、コ字状に曲げ加工した金属フレームを所定の本数、所定の位置に配置して構成され、四方曲げした表面板の小口を突き合せて、リベットもしくはネジ部材及び構造用粘着テープにより固着して、組み立てている。【選択図】図６
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
金属板の四方をＬ字状に曲げ加工した前後２枚の板材と扉を形成するコの字状に曲げ加工した金属フレーム心材とリベットもしくはネジ部材及び構造用粘着テープとよりなる金属製扉において、
前記金属製扉は、厚さ４０〜１００ｍｍ、幅６００〜１５００ｍｍ、長さ１８００〜３０００ｍｍとし、
２枚の表面板材は、扉の上下及び左右の端部を７〜５０ｍｍの幅でＬ字状に四方曲げ加工したパネル板材とし、
扉の心材は、板厚１．６〜３．２ｍｍ、幅３６〜９６ｍｍ、高さ１５〜３０ｍｍのコ字状に曲げ加工した金属フレームを所定の本数、所定の位置に配置して構成され、
四方曲げした表面板の小口を突き合せて、リベットもしくはネジ部材及び構造用粘着テープにより固着して、組み立てていることを特徴とする扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【請求項２】
金属製表面板に使用するパネル板材は、厚さ１．２〜１．６ｍｍの表面処理鋼板を使用し、正確な対角寸法を得る為、原料板材の四方を切断加工とし、切断刃側を外面とするＬ字状の曲げ加工を施し、加工後の表面板寸法を幅６００〜１０００ｍｍ、長さ１８００〜２３５０ｍｍにし、
扉に剛性力を持たせる金属製フレーム心材を両側から挟み込み、Ｌ字状の曲げ加工先端を突き合せて、前記表面板裏面と心材とを構造用粘着テープで、小口突合せ部はリベット及びネジ部材で固着して、接合することを特徴とする請求項１に記載の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【請求項３】
前記金属製表面板の小口突合せ部の接合において、切断面の刃側を表面側に出し、切り口を均一な糸面状態にして、２枚の表面板突合せ小口面のずれを圧搾器具によって平滑に矯正した上で、リベット又はネジ部材によって固着されていることを特徴とする請求項１及び請求項２に記載の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【請求項４】
前記金属製扉に剛性力を持たせる金属製フレーム心材は、板厚１．６〜３．２ｍｍ、幅３０〜９６ｍｍ、高さ１５〜３０ｍｍのコ字状に曲げ加工した金属フレームで構成されて、前記扉の表面板周囲の端部に位置する力骨として配置させた上で突合せ部を接合固着し、表面板中央部に位置する中骨は１５０〜２３０ｍｍの間隔幅で、しかも等間隔に力骨に突き合せて接合固着して、大型扉の剛性を補強するには丸鋼リブを入れていることを特徴とする請求項１〜請求項３に記載の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【請求項５】
前記金属製扉に使用される吊り金具は、丁番吊りとヒボットヒンジ吊りとを使用して、前記扉の重量を支える心材の部位の変位によって、丁番吊り、又はヒボットヒンジ吊りとの突合せ部の接合脚長を変えており、丁番吊りの場合には扉四周の力骨と突合せ部の接合脚長を伸ばし、ピボットヒンジ吊りの場合には下部部分の力骨、中骨の突合せ部の接合脚長を伸ばして、前記扉の表面板下部のＬ字曲げ加工部分を下部力骨にリベット又はネジ部材で固定していることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、開き戸、引き戸等の鋼製扉の製作に関し、より詳細には、金属板を曲げ加工して作られた前後両面の表面板と扉心材によって構成されて、建造物の壁面開口部に取り付けられる鋼製扉の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ビル用の鋼製ドアとして、縦横に框組みされた金属製芯材の前後両面に、金属板材よりなるパネルを接合し、さらに金属板材周縁の小口部を溶接接合し、扉に剛性を持たせている金属製扉が広く知られている。上述した金属製扉一式は、溶接接合することで、比較的、簡単に組み立てることが可能であるが、サンダー掛け、パテ処理等の仕上げ工程の手間や鋼板のメッキ層を削り落とすことによる錆びの発生等の問題を抱えている。
【０００３】
そこで、製扉に対する軽量性をもって剛性を高めるため、左右両縁の木製芯材に金属製補強材を組み合わせてなるフラッシュドアが提案されている。
金属製補強材は、例えば、断面溝形に形成されて木製芯材の内側に嵌め被せられており、また、該金属製補強材に横方向の芯材や桟材等が接合されている（下記特許文献１、２参照）。
【０００４】
しかしながら、このフラッシュドアの場合、木製芯材と金属製補強材とを組み合わせるため、その分だけ部品点数が増えてコストアップにつながる上、組立に手間が掛かり、廃棄時にも両者の分離が困難であるという問題があった。また、従来のフラッシュドアの場合、芯材の前後各面に１枚物のパネルを貼り付けたものであったため、ドアの表面形態が一様となり、デザイン性に欠けるきらいがあった。
【０００５】
部品点数が少なく、反りや捻れに対する高い剛性が得られ、組立作業や廃棄時の異種材料毎の分離作業で容易なドアを提供するために、ドアは、木質板材よりなる前後２枚のパネルと、金属形材または樹脂形材よりなりかつ前後パネルを保持する左右１対の垂直なフレームとを備え、左フレームは、前後パネル内面の左縁部間に介在される芯部と、芯部に連なってその前後両側に設けられかつ前後パネルの左縁部がそれぞれ嵌め入れられる断面溝形の２つのパネル受け部とを有し、右フレームは、前後パネル内面の右縁部間に介在される芯部と、芯部に連なってその前後両側に設けられかつ前後パネルの右縁部がそれぞれ嵌め入れられる断面溝形の２つのパネル受け部を有しているものが提案されている（特許文献３参照）。
【０００６】
壁面垂直方向の荷重に対する壁板や扉板のたわみ剛性を向上させるために、壁面や扉面の２つの対角線上を結ぶ直線部に補強部材を壁面に接合し、その交点部分に中央部材を設け、中央部材を直線部の補強部材と壁面の両者に接合する構造とすることで、壁面のたわみ剛性を向上することが提案されている（特許文献４参照）。
【０００７】
扉枠の組立てにおいて、溶接作業を行わずに、低コスト化とともに、予め表面を化粧した金属板の使用を可能にした扉枠を提供として、２本の縦枠と、１本の上枠と、１本の下枠とからなり、前記上枠の両端部を前記左右の縦枠の上端部に結合し、前記下枠の両端部を前記左右の縦枠の下端部に結合して扉枠を構成し、この扉枠に扉を収容するようにした扉枠において、前記各結合部におけるいずれか一方の端面部に係止舌片を形成し、前記各結合部におけるいずれか他方の側面部又は上面部に係止孔を形成し、この係止舌片を、係止孔に嵌め込み折り曲げ、取付け孔側から固定部材としての固定ねじを差し込み、さらに、取付け孔に捩じ込むことで固定してなる扉枠が提案されている（特許文献５参照）。
【０００８】
棒状金属建材の側面に溝を付け，ツメを付けた建材をはめ込み溶接する接合方法で，化粧版でカバーすることを前提にして，溶接による汚れを研磨する工程を省くことができる工法が提案されている（特許文献６参照）。
【０００９】
従来，金属建材の接合は，溶接によることが多く、その場合、溶接ビートは表しのままとなっているが、建具となると溶接ビード部をそのままにして仕上げ塗装をすることは出来ない。その為、溶接部は溶接していない部分と同じ凹凸になるまで、サンダー等で仕上げていて、仕上げに多くの時間を費やし、扉完成までの時間短縮の最大のネックとなっている。そこで、溶接組み立てと同じ剛性を持ち、溶接に変わる早い固着方法が望まれている。
【００１０】
前記前後の表面板の小口突合せ接合部をネジ止めで固定する方法を採用し、この方法は，前記前後の２枚の表面板材を接合していない為、扉の剛性力を高めることが必要になる。扉の心材の部材配置及び接合位置などを変え、使用吊り金具に適応した心材を組み立て、剛性力を高めている。  
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平５−１４９２号公報
【特許文献２】特開平９−２０３２７８号公報
【特許文献３】特開２００７−１８６８９２号公報
【特許文献４】特開２００３−１７６０８８号公報
【特許文献５】特開２００２−１７４０８３号公報
【特許文献６】特開平１１−２３９８７３号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【００１２】
一般的に、扉の組み立て方法は、片方の表面板に力骨、中骨を所定の数、所定の位置に構造用粘着テープを利用し、配設後、骨同士の突合せ部を溶接接合し、他方の表面板を被せて、表面板の小口突合せ部を溶接接合することが多い。しかし、この方法では、組み立てられた扉の小口を全長に渡り、サンダー仕上げが必要になり、又錆止め塗装工程前にパテ処理も必要になり、扉の組み立て時間を短縮できないという課題を残している。詳しくは、扉の小口面において、曲げ誤差に依る突合せ部のずれ、溶接接合に依るビードの凸部など、表面形状の変形を平らにする研磨が必要になり、その上、研磨に依るメッキ層の削り剥がれが耐候性を落とすという課題も残している。
【００１３】
本考案は、２枚の表面板と心材を組み立てて製造する扉において、３面もしくは４面の扉小口面の接合をネジ部材の利用により、組み立て作業を行い、作業工程の簡素化による低コスト化、めっき鋼板の防錆性能の維持を目的とするものである。表面板を一体化しないことに依る扉の剛性力の低下が懸念される為、扉の重心の位置と使用される吊り金具を考慮して、扉の心材の配置及び当接部の固着方法を変える課題が新たに出てくる。目的は、作業工程の簡素化、反りや捻れに対する剛性の維持、組立作業や廃棄時の異種材料毎の分離作業が容易である扉を提供することにある。また、他の目的は、表面形態の多様化が可能であって、デザイン性に優れた扉などドア一式を簡単に組み立てることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
金属板の四方縁部をＬ字状に曲げ加工した前後２枚の板材と扉を形成するコの字状に曲げ加工した金属フレーム心材とリベットもしくはネジ部材及び構造用粘着テープとよりなる金属製扉において、前記金属製扉は、厚さ４０〜１００ｍｍ、幅６００〜１５００ｍｍ、長さ１８００〜３０００ｍｍとし、２枚の表面板材は、扉の上下及び左右の端部を７〜５０ｍｍの幅でＬ字状に四方曲げ加工したパネル板材とし、扉の心材は、板厚１．６〜３．２ｍｍ、幅３６〜９６ｍｍ、高さ１５〜３０ｍｍのコ字状に曲げ加工した金属フレームを所定の本数、所定の位置に配置して構成され、四方曲げした表面板の小口を突き合せて、リベットもしくはネジ部材及び構造用粘着テープにより固着して、組み立てている扉小口面ネジ組み立て型金属製扉である。
【００１５】
金属製表面板に使用するパネル板材は、厚さ１．２〜１．６ｍｍの表面処理鋼板を使用し、正確な対角寸法を得る為、板材の四方を切断加工とし、切断刃側を外面とするＬ字状の曲げ加工を施し、加工後の表面板寸法を幅６００〜１０００ｍｍ、長さ１８００〜２３５０ｍｍにし、
扉に剛性力を持たせる金属製フレーム心材を両側から挟み込み、Ｌ字状の曲げ加工先端を突き合せて、前記表面板裏面と心材とを構造用粘着テープで、小口突合せ部はリベット及びネジ部材で固着して、接合する。
【００１６】
前記金属製表面板の小口突合せ部の接合において、切断面の刃側を表面側に出し、切り口を均一な糸面状態にして、しかもＬ字状の曲げ加工における誤差を解消する為、固着に先駆けて二重ローラーを利用して２枚の表面板突合せ小口面のずれを矯正した上で、リベット又はネジ部材によって固着されている。
【００１７】
前記金属製扉に剛性力を持たせる金属製フレーム心材は、板厚１．６〜３．２ｍｍ、幅３６〜９６ｍｍ、高さ１５〜３０ｍｍのコ字状に曲げ加工した金属フレームで構成されて、前記扉の表面板周囲の端部に位置する力骨として配置させた上で突合せ部を接合固着し、表面板中央部に位置する中骨は１５０〜２５０ｍｍの間隔幅で、しかも等間隔に力骨に突き合せて接合固着して、幅９５０〜１５００ｍｍ、長さ２１００〜３０００ｍｍの大型の扉の場合には扉の剛性を補助するために丸鋼リブを入れている。
【００１８】
前記金属製扉に使用される吊り金具は、丁番吊り又は、ヒボットヒンジ吊りとを使用して、吊り支点の変化に伴い、前記扉の重量を支える心材の応力集中部位の移行を考慮し、丁番吊り、又はヒボットヒンジ吊りとで、突合せ部の接合脚長を変えており、詳しくは、丁番吊りの場合は扉四周の力骨と突合せ部の接合脚長を伸ばし、ピボットヒンジ吊りの場合は下部部分の力骨、中骨の突合せ部の接合脚長を伸ばして、前記扉の表面板下部のＬ字曲げ加工部分を下部力骨にリベット又はネジ部材で固定している。
【考案の効果】
【００１９】
本考案は、扉を構成する２枚の表面板と心材の小口面での接合方法をネジ組み立てとすることにより、扉組み立て工程の簡略化、塗装工程の簡略化ができ、その結果、作業の低コスト化を実現でき、めっき鋼板の持つ防錆性能を維持することが可能になる。詳しくは鋼製建具の扉の小口面のサンダー仕上げ工程の簡略化はこの業界の永遠の課題として言われてきたものあり、解消できたことは、ある意味、画期的なものとなった。予め表面を化粧した金属板の使用を可能にした扉を提供することができるようになった。また作業工程の簡略化、反りや捻れに対する剛性の維持が得られ、組立作業や廃棄時の異種材料毎の分離作業が容易である扉で、表面形態の多様化も可能であって、デザイン性に優れたドアを提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】表面板材の原板からの板取り状態を示す状態図        Ａはシャーリングマシンにより切断する状態図        Ｂは原板の４方を落とす板取り状態を示す斜視図        Ｃは板材の切断部断面状態を示す拡大図
【図２】表面板の原板からの板取りから曲げ加工迄の作業手順の斜視図        Ａは一方の表面板の板取から曲げ加工迄の作業手順の斜視図        Ｂは他方の表面板の板取から曲げ加工迄の作業手順の斜視図
【図３】扉小口面ネジ組み立て型金属製扉の構成部材の分解斜視図        Ａは後表面板及び後表面板４周縁部のＬ字状曲げ部を示す斜視図        Ｂは扉周縁部の上下の力骨を示す斜視図        Ｃは扉左右周縁部の力骨及び扉内側の中骨を示す斜視図        Ｄは前表面板及び前表面板４周縁部のＬ字状曲げ部を示す斜視図
【図４】扉を構成する周縁部をＬ字状に曲げ加工した表面板と剛性を維持させる心材の所定の位置に所定の数量配設した状態と扉完成図の斜視図        Ａは表面板を被せる状態の扉斜視図        Ｂは扉の剛性を高めた状態の心材を示す斜視図        Ｃは扉の周囲をねじ固定して組み立てた状態の斜視図        Ｄは扉の下端を示した断面図
【図５】扉の小口突合せ部ねじ固定する時に突き合せ面のずれを補正するためにローラーをかける状態を示す状態の斜視図        Ａは定盤に扉をセットし、ローラーを掛けながら、ねじ固定する状態を示す斜視図        Ｂは２重ローラー部の拡大斜視図        Ｃは扉小口突合せ部の状態を示す斜視図
【図６】組み立てが完了した扉の断面図Ａは組み立てが完了した扉の縦断面図Ｂは組み立てが完了した扉の横断面図
【考案を実施するための形態】
【００２１】
次に、図１〜６を参照して本考案の実施形態を説明する。
なお、２枚の表面板の説明において、図３〜５それぞれの下を「前」といい、同各図の上を「後」といい、図２においては、左を「後」といい、右を「前」といい、同各図の左右を「左右」というものとする。
【実施例１】
【００２２】
本考案によるドアの第１実施形態が図１〜４に示されている。
金属板よりなる前後２枚の４方周縁部Ｌ字曲げパネル板材と、コ字状金属曲げ材の力骨及び中骨と、ネジ部材及び構造用粘着テープの接着具とよりなる金属製扉において、前記金属製扉として、厚さ４０ｍｍ、幅９５０ｍｍ、長さ２１００ｍｍであって、Ｌ字曲げパネル板材は、１．２ｍｍの厚さで、原材料である金属板材を、扉の上段と両側面の小口部に当たる部位を２０ｍｍの幅で、扉の下部の小口部に当たる部位を７ｍｍの幅でＬ字に曲げたパネル板材と、
厚さ１．６〜２．３ｍｍのコ字状で、幅３６ｍｍ、高さ２０ｍｍのコ字状金属形材の力骨のうち、長さ２０５５ｍｍの左右の力骨と、長さ９４５ｍｍの上下力骨と、扉内部に横幅に２１６ｍｍの間隔で取り付けているコ字状金属形材の中骨とを組み立てて、ねじ及び構造用粘着テープの接着具によって接合している無溶接の金属製扉である。
【００２３】
金属板よりなる前後２枚の表面板パネル材は、図１、図２に示すように、ＪＩＳマーク、寸法、板厚、数量の確認を行った荷受け原料板材を使用し、表面側に留意して４周切断の板取後、ＮＣ加工を行い、幅９９０ｍｍ、長さ２１２０ｍｍの金属製平板に加工し、上側及び両横側に２０ｍｍの幅のＬ字状の折り曲げの袖部と下側に７ｍｍの幅のＬ字折り曲げの袖部とを設ける曲げ加工をし、加工の際、切断ばりを内側に向け、Ｌ字状曲げ加工突合せ部を均一な糸面取の状態にした。
【００２４】
扉の心材となるコ字状金属曲げ材の４周力骨及び内側中骨は、所定のドア厚に適応する板厚、横幅、高さに加工し、詳しくは、厚さは１．６〜２．３ｍｍで、横幅は３６ｍｍ、横高さは２０ｍｍの範囲でコ字状に折り曲げて製作した。図３に示すように、４周縁部にＬ字状曲げ加工をした片方の表面板材裏面に周囲の力骨を、内側に中骨を２１６ｍｍの間隔幅の等間隔とし、接合箇所を力骨に突き当てて配置し、表面板裏面と力骨及び中骨は構造用粘着テープにより接着固着し、周囲の力骨と内側の中骨の当接点は溶接固着している。
【００２５】
前後２枚の表面板材と扉心材との接着固着する場合、表面板面積の１０％の接着面積を確保するようにし、又力骨及び中骨の接合部固着において、丁番吊りとヒボットヒンジ吊りとで、固着状態を変えるようにした。詳しくは、丁番吊りの場合には扉四周の力骨と突合せ部の接合脚長を伸ばし、ピボットヒンジ吊りの場合には下部部分の力骨、中骨の突合せ部の接合脚長を伸ばして固着した。
【００２６】
片方の表面板材裏面に扉の剛性力を持たせる心材の配設完了後、他方表面板材の全体を均一に被せられる治具を利用し、表面板材４方周縁部Ｌ字曲げ先端部を突き合せて、被せて扉として形成し、前後の表面板同士の接合がなく、扉としての剛性力を維持する構造用粘着テープの固着を確実なものにする為、所定に時間、プレス機にかけた。
【００２７】
プレス機による所定プレス時間完了後に、扉小口のネジ固着工程に入り、仮組み立て完了した扉を定盤上にセットし、曲げ加工時の誤差により生じた突合せ部のひずみや前後２枚の表面板同士の被せ工程で生じた突合せ部のひずみを調整する２重ローラー装置を固定し、２重ローラーを走行させながら、皿ネジ固定をした。
【００２８】
前後２枚の表面板材を一体化しないで組み立てられた小口面ネジ固定型扉を専用の扉枠体に建て込み、開閉作動を確認した。大きなひずみも無く、扉を閉めた状態で問題なく、枠内に納まった。前記表面板小口面ネジ固定型扉の開閉衝撃に対して剛性力を有していることが実証された。
【実施例２】
【００２９】
金属板よりなる前後２枚の４方周縁部Ｌ字曲げパネル板材と、コ字状金属曲げ材の力骨及び中骨と、ネジ部材及び構造用粘着テープの接着具とよりなる金属製扉において、前記金属製扉として、厚さ６０ｍｍ、幅１２００ｍｍ、長さ２５００ｍｍであって、Ｌ字曲げパネル板材は、１．６ｍｍの厚さで、原材料である金属板材を、扉の上段と両側面の小口部に当たる部位を１５〜５０ｍｍの幅で、扉の下部の小口部に当たる部位を１０ｍｍの幅でＬ字に曲げたパネル板材と、
厚さ１．６〜３．２ｍｍのコ字状で、幅５６ｍｍ、高さ２５ｍｍのコ字状金属形材の力骨のうち、長さ２４４６ｍｍの左右の力骨と、長さ１１９６ｍｍの上下力骨と、扉内部に横幅に２０９ｍｍの間隔で取り付けているコ字状金属形材の中骨とを組み立てて、ネジ部材及び構造用粘着テープの接着具によって接合している無溶接の金属製扉である。 
【００３０】
金属板よりなる前後２枚の表面板パネル材は、図１、図２に示すように、ＪＩＳマーク、寸法、板厚、数量の確認を行った荷受け原料板材を使用し、表面側に留意して４周切断の板取後、ＮＣ加工を行い、幅１２６０ｍｍ、長さ２５３０ｍｍの金属製平板に加工し、上側及び両横側に３０ｍｍの幅のＬ字状の折り曲げの袖部と下側に１０ｍｍの幅のＬ字折り曲げの袖部とを設ける曲げ加工をし、加工の際、切断ばりを内側に向け、Ｌ字状曲げ加工突合せ部を均一な糸面取の状態にした。
【００３１】
扉の心材となるコ字状金属曲げ材の４周力骨及び内側中骨は、所定のドア厚に適応する板厚、横幅、高さに加工し、詳しくは、厚さは１．６〜３．２ｍｍで、横幅は５６ｍｍ、横高さは２５ｍｍの範囲でコ字状に折り曲げて製作した。図３に示すように、４周縁部にＬ字状曲げ加工をした片方の表面板材裏面に周囲の力骨を、内側に中骨を２０９ｍｍの間隔幅の等間隔とし、接合箇所を力骨に突き当てて配置し、表面板裏面と力骨及び中骨は構造用粘着テープにより接着固着し、周囲の力骨と内側の中骨の当接点は溶接固着している。
【００３２】
前後２枚の表面板材と扉心材との接着固着する場合、表面板面積の１５％の接着面積を確保するようにし、又力骨及び中骨の接合部固着において、丁番吊りとヒボットヒンジ吊りとで、固着状態を変えるようにした。詳しくは、丁番吊りの場合には扉四周の力骨と突合せ部の接合脚長を伸ばし、ピボットヒンジ吊りの場合には下部部分の力骨、中骨の突合せ部の接合脚長を伸ばして固着した。さらに剛性力を必要とする大扉の場合は９φの丸鋼をブレスとして２本挿入した。
【００３３】
片方の表面板材裏面に扉の剛性力を持たせる心材の配設完了後、他方表面板材の全体を均一に被せられる治具を利用し、表面板材４方周縁部Ｌ字曲げ先端部を突き合せて、被せて扉として形成し、前後の表面板同士の接合がなく、扉としての剛性力を維持する構造用粘着テープの固着を確実なものにする為、所定に時間、プレス機にかけた。
【００３４】
プレス機による所定プレス時間完了後に、扉小口のネジ固着工程に入り、仮組み立て完了した扉を定盤上にセットし、曲げ加工時の誤差により生じた突合せ部のひずみや前後２枚の表面板同士の被せ工程で生じた突合せ部のひずみを調整する２重ローラー装置を固定し、２重ローラーを走行させながら、扉の四周を皿ネジ固定した。
【００３５】
前後２枚の表面板材を一体化しないで組み立てられた小口面ネジ固定型扉を専用の扉枠体に建て込み、開閉作動を確認した。大きなひずみも無く、扉を閉めた状態で問題なく、枠内に納まった。前記表面板小口面ネジ固定型扉の開閉衝撃に対して剛性力を有していることが実証できた。
【００３６】
又この製品の商品化と並行して、扉の特性の評価を行うために公的な機関でＪＩＳＡ４７０２ドアセット性能試験（ねじり強さ、鉛直荷重強さ、開閉力、１０万回開閉繰り返し、耐衝撃性）の実証を行った。その結果、種々の性能試験に合格し、性能試験適合認定番号：品性第１７Ｃ０１２０号、認定書を受理して、目標の扉製品が得られた。
【符号の説明】
【００３７】
Ｚ１：原材料    Ｚ２：原材料切断部材    ＳＰ１：切断面シャーリングマシン刃側断面    ＳＰ２：切断面バリ側断面    ＳＮ１：シャーリングマシン受け台    ＳＮ２：シャーリングマシン下刃    ＳＮ３：シャーリングマシン上刃    ＳＮ４：シャーリングマシン刃受け座      Ｈ１：前表面板材    Ｈ２後表面板材    Ｈ１Ｓ１：前表面板材上側Ｌ字状曲げ部    Ｈ１Ｓ１：前表面板材上側Ｌ字状曲げ部    Ｈ１Ｓ１：前表面板材上側Ｌ字状曲げ部    Ｈ１Ｓ２：前表面板材左側Ｌ字状曲げ部    Ｈ１Ｓ３：前表面板材右側Ｌ字状曲げ部    Ｈ１Ｓ４：前表面板材下側Ｌ字状曲げ部    Ｈ２Ｓ１：後表面板材上側Ｌ字状曲げ部    Ｈ２Ｓ２：後表面板材右側Ｌ字状曲げ部    Ｈ２Ｓ３：後表面板材左側Ｌ字状曲げ部    Ｈ２Ｓ４：後表面板材下側Ｌ字状曲げ部    ＴＵ１：上側力骨    ＴＳ１：下側力骨    ＴＹ１：左側力骨    ＴＹ２：右側力骨    ＮＨ１：中骨    ＢＨ１：補強ブレス丸鋼９φ    Ｂ１：小口面ネジ止め    ＡＫ１：小口面穴開け加工    Ｒ１：小口面調整用ローラー  Ｒ２：小口面調整用レーラー    ＲＬ１：調整用ローラー走行用レール    Ｊ１：定盤    ＷＤ１：溶接脚長    ＳＴ１：構造用粘着テープ    ＤＷ：ドアの幅    ＤＨ：ドアの高さ    
【図１】
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【図２】
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【図３】
0003215932.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【手続補正書】
【提出日】平成30年2月17日(2018.2.17)
【手続補正１】
【補正対象書類名】実用新案登録請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
金属板の四方をＬ字状に曲げ加工した前後２枚の板材と扉を形成するコの字状に曲げ加工した金属フレーム心材とリベットもしくはネジ部材及び構造用粘着テープとよりなる金属製扉において、
前記金属製扉は、厚さ４０〜１００ｍｍ、幅６００〜１５００ｍｍ、長さ１８００〜３０００ｍｍとし、
２枚の表面板材は、扉の上下及び左右の端部を７〜５０ｍｍの幅でＬ字状に四方曲げ加工したパネル板材とし、
扉の心材は、板厚１．６〜３．２ｍｍ、幅３６〜９６ｍｍ、高さ１５〜３０ｍｍのコ字状に曲げ加工した金属フレームを所定の本数、所定の位置に配置して構成され、
四方曲げした表面板の小口を突き合せて、リベットもしくはネジ部材及び構造用粘着テープにより固着して、組み立てていることを特徴とする扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【請求項２】
金属製表面板に使用するパネル板材は、厚さ１．２〜１．６ｍｍの表面処理鋼板を使用し、正確な対角寸法を得る為、原料板材の四方を切断加工とし、切断刃側を外面とするＬ字状の曲げ加工を施し、加工後の表面板寸法を幅６００〜１０００ｍｍ、長さ１８００〜２３５０ｍｍにし、
扉に剛性力を持たせる金属製フレーム心材を両側から挟み込み、Ｌ字状の曲げ加工先端を突き合せて、前記表面板裏面と心材とを構造用粘着テープで、小口突合せ部はリベット及びネジ部材で固着して、接合することを特徴とする請求項１に記載の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【請求項３】
前記金属製表面板の小口突合せ部の接合において、切断面の刃側を表面側に出し、切り口を均一な糸面状態にして、２枚の表面板突合せ小口面のずれを圧搾器具によって平滑に矯正した上で、リベット又はネジ部材によって固着されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【請求項４】
前記金属製扉に剛性力を持たせる金属製フレーム心材は、板厚１．６〜３．２ｍｍ、幅３０〜９６ｍｍ、高さ１５〜３０ｍｍのコ字状に曲げ加工した金属フレームで構成されて、前記扉の表面板周囲の端部に位置する力骨として配置させた上で突合せ部を接合固着し、表面板中央部に位置する中骨は１５０〜２３０ｍｍの間隔幅で、しかも等間隔に力骨に突き合せて接合固着して、大型扉の剛性を補強するには丸鋼リブを入れていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。
【請求項５】
前記金属製扉に使用される吊り金具は、丁番吊りとヒボットヒンジ吊りとを使用して、前記扉の重量を支える心材の部位の変位によって、丁番吊り、又はヒボットヒンジ吊りとの突合せ部の接合脚長を変えており、丁番吊りの場合には扉四周の力骨と突合せ部の接合脚長を伸ばし、ピボットヒンジ吊りの場合には下部部分の力骨、中骨の突合せ部の接合脚長を伸ばして、前記扉の表面板下部のＬ字曲げ加工部分を下部力骨にリベット又はネジ部材で固定していることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の扉小口面ネジ組み立て型金属製扉。