(57)【要約】【課題】２箇所以上で衝撃吸収性能の異なるブロー成形製の衝撃吸収体を提供する。【解決手段】複数のリブ（６，７，１５）を有する中空体（１１）から成る衝撃吸収体（１）であって、前記中空体（１１）は、前記リブ（６，７，１５）の密度が低い部分（４１）と、前記リブ（６，７，１５）の密度が高い部分（４２）と、を有することを特徴とする。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
複数のリブを有する中空体から成る衝撃吸収体であって、
前記中空体は、前記リブの密度が低い部分と、前記リブの密度が高い部分と、を有することを特徴とする衝撃吸収体。
【請求項２】
前記中空体は、総厚の薄い部分と、総厚の厚い部分と、を有することを特徴とする請求項１記載の衝撃吸収体。
【請求項３】
前記総厚の薄い部分と、前記総厚の厚い部分と、で前記リブの密度が異なることを特徴とする請求項２記載の衝撃吸収体。
【請求項４】
前記総厚の薄い部分の厚さをｃとし、前記総厚の厚い部分の厚さをｄとした場合に、１．３ｃ≦ｄの条件を満足することを特徴とする請求項２または３記載の衝撃吸収体。
【請求項５】
前記リブの密度が低い部分の前記リブの平均ピッチ間隔をｂとし、前記リブの密度が高い部分の前記リブの平均ピッチ間隔をａとした場合に、１．２ａ≦ｂの条件を満足することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、衝突時の衝撃を緩和・吸収する衝撃吸収体に関する。
【背景技術】
【０００２】
衝撃を吸収する衝撃吸収体としては、熱可塑性樹脂をブロー成形した中空壁構造の衝撃吸収体などがある。この種の衝撃吸収体は、例えば、図５、図６に示すように側面からの衝撃から搭乗者を保護するため、ドアパネルとドアトリムとの間に設けられる。図５、図６に示す衝撃吸収体１は、自動車の側面からの衝撃受付時に搭乗者の腰や胸がドアトリムに当たる位置を想定してドアパネルとドアトリムとの間に設置し、搭乗者を効果的に保護することにしている。
【０００３】
上述した熱可塑性樹脂をブロー成形した中空壁構造の衝撃吸収体としては、例えば、特許文献１（特開２００２−２９３４１号公報）に開示されている。特許文献１の衝撃吸収体は、表面壁と裏面壁とをつなぐ凹状リブを多数形成し、衝撃吸収性能を向上させることにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２９３４１号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、従来のブロー成形による衝撃吸収体は、腰や胸のダミーが衝撃吸収体全体に当たるという想定で進められていたが、近年では試験条件の変化により、２箇所以上で衝撃吸収性能の異なる打点が必要となっている。しかしながら、ブロー成形においては、肉厚変化による衝撃吸収性能の制御で、成形時の肉厚設定のずれや肉厚変更度合いから限界があった。
【０００６】
本考案は、上記事情に鑑みてなされたものであり、２箇所以上で衝撃吸収性能の異なるブロー成形製の衝撃吸収体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本考案における衝撃吸収体は、複数のリブを有する中空体から成る衝撃吸収体であって、前記中空体は、前記リブの密度が低い部分と、前記リブの密度が高い部分と、を有することを特徴とする。
【考案の効果】
【０００８】
本考案によれば、２箇所以上で衝撃吸収性能の異なるブロー成形製の衝撃吸収体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。
【図２】本実施形態の衝撃吸収体１の製造方法を説明する図である。
【図３】本実施形態の衝撃吸収体１の製造方法を説明する図である。
【図４】第２の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。
【図５】衝撃吸収体１の設置場所の一例を説明する図である。
【図６】衝撃吸収体１をドアトリムに内設した断面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１０】
（第１の実施形態）
まず、第１の実施形態について説明する。図１は、第１の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。
【００１１】
本実施形態の衝撃吸収体１は、中空体１１全面にわたって総厚は同じであるが、リブの密度が異なる部分を有している。破線の矢印Ｘ側は、リブの密度が低い部分４１であり、矢印Ｙ側は、リブの密度が高い部分４２である。
【００１２】
本実施形態の衝撃吸収体１のように、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在すると、各々の部分４１,４２の剛性及び歪み量が異なる。このため、異なる２箇所の領域、すなわち、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、で異なる衝撃吸収性能を得ることができる。なお、リブの密度を変更する方法としては、リブの平均ピッチ間隔を変更する方法がある。リブの平均ピッチ間隔を変更してリブの密度を変更する場合は、リブの密度が低い部分４１のリブの平均ピッチ間隔：ｂと、リブの密度が高い部分４２のリブの平均ピッチ間隔：ａと、の関係が、１．２×ａ≦ｂの条件を満たすことで、衝撃吸収性能を２箇所で顕著に変化させることができる。また、リブの大きさ（断面における径）を領域ごとに変えることでも、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、で異なる衝撃吸収性能を得ることが可能である。
【００１３】
中空体１１は、中空部２と周壁面（または側壁）３と第一壁４と第二壁５とを備える。本実施形態の衝撃吸収体１は、中空体１１を形成する第一壁４および第二壁５の両方を、それぞれ他方へ向けて窪ませて形成された対をなす凹状リブ６，７を多数有している。これらの凹状リブ６，７は、第一壁４と第二壁５との間の略中間位置で互いに溶着して一体状として溶着板状部８を形成している。
【００１４】
また上記凹状リブ６，７の形状は略円形であって、その凹状リブ６，７は、第一壁４または第二壁５の開口端１２，１３から中空部２方向に縮径していて、その縮径角αは５〜３０°であり、開口端１２，１３の直径Ａは１０〜４０ｍｍである。凹状リブ６，７をこの数値の範囲に形成すると、中央位置でくの字に折れ曲がり、衝撃吸収体１が受ける衝撃に対する中空体１１の緩衝効果が最も高くなることが実験上確かめられている。なおこの凹状リブ６，７は長円形であっても良い。
【００１５】
中空体１１の周壁面３（側壁）の一部には、中空部２側に凹ませて形成したリブ状部分１５が適当な間隔で複数形成されている。このリブ状部分１５の形状は略半円形であって中空体１１の第一壁４または第二壁５の開口端１４から中空部２方向に縮径していて、その縮径角αは５〜３０°、開口端１４の半径Ｂは５〜２０ｍｍである。
【００１６】
リブ状部分１５にあっては、第一壁４と第二壁５との略中間部に溶着板状部９を形成して補強効果を高くしている。リブ状部分１５を上記数値の範囲に形成することにより、衝撃吸収体１が受ける衝撃に対する中空体１１の緩衝効果が最も高くなることが実験上確かめられている。
【００１７】
上記の凹状リブ６，７およびリブ状部分１５は、中空体１１に多く設ける（リブの密度を高くする）と、中空体１１の剛性を高くすることができる。逆に、少なく設ける（リブの密度を低くする）と、剛性を低くすることができる。ここで、リブの密度とは、開口端１２，１４または１３，１４の合計表面積を第一壁４または第二壁５の表面積で割った値のことを示す。本実施形態では、凹状リブ６，７およびリブ状部分１５を総称したものをリブとする。
【００１８】
なお、ここでは、中央で溶着されたリブについて説明した。しかし、本実施形態の衝撃吸収体１は、必ずしも中央で溶着されている必要はなく、例えば、第一壁４や第二壁５の壁面で溶着されていても良い。
【００１９】
中空体１１を構成する熱可塑性樹脂としては、公知の樹脂が適用可能である。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタート等のポリエステル系樹脂、ポリアミドおよびこれらの混合物など、剛性等の機械的高度の大きい樹脂で構成することができる。
【００２０】
また、機械的強度（耐衝撃性）を損なわない範囲において、例えば、シリカ等の充填剤、顔料、染料、熱安定剤、光安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、防炎剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防曇剤、滑剤など当該分野で使用されている添加剤の１種または２種以上を含有することもできる。
【００２１】
＜衝撃吸収体１の製造方法＞
次に、図２、図３を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１の製造方法例について説明する。
【００２２】
本実施形態の衝撃吸収体１は、図２、図３に示すようにブロー成形により作製される。即ち、１９，１９は、一対の分割金型、１６は、リブ成形キャビティ、１７は、押出ダイ、１８は、パリソンである。
【００２３】
まず、図２に示すように、一対の分割金型１９，１９の複数のリブを形成するリブ形成キャビティ１６を有する金型の間にパリソン１８を配置する。次に、図３に示すように型締めした後に、エア吹込みピン（図示せず）から加圧エアを導入してパリソン１８を金型のキャビティに沿わして複数のリブを有する中空体１１を形成する。
【００２４】
その後、パリソン１８を冷却し、複数のリブを有する中空体１１を形成する。なお、リブ成形キャビティ１６をスライドさせてリブを形成することも可能である。
【００２５】
＜本実施形態の衝撃吸収体１の作用・効果＞
このように、本実施形態の衝撃吸収体１は、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在することで、異なる２箇所の領域、すなわち、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、で異なる衝撃吸収性能を得ることができる。
【００２６】
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態について説明する。図４は、第２の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。
【００２７】
リブの密度による衝撃吸収性能の改善においては、衝撃吸収体自体の大きさに制約がある場合には、リブの密度にも自ずと制約がかかってしまうため、異なる領域において所望の衝撃吸収性能の差を出せない場合がある。
【００２８】
そこで、第２の実施形態の衝撃吸収体１は、図４に示すように、中空体１１のリブの密度及び総厚を制御することで、異なる領域における衝撃吸収性能を顕著に変化させている。
【００２９】
このとき、総厚の厚い部分２２の厚さ：ｄと、総厚の薄い部分２１の厚さ：ｃと、の関係が、１．３×ｃ≦ｄの条件を満たすことで、各々の領域における衝撃吸収性能を顕著に異ならせることが可能である。
【００３０】
なお、本実施形態においては、一例として、総厚の厚い部分２２のリブの密度を高くし、総厚の薄い部分２１のリブの密度を総厚の厚い部分２２よりも低くしたものを示した。しかし、総厚の厚い部分２２は、ブロー成形ではブロー時のパリソンの延伸により薄肉となり、総厚の薄い部分２１に比べて剛性が小さくなるため、総厚の薄い部分２１のリブの密度を高くすることで、総厚の薄い部分２１の剛性を総厚の厚い部分２２に比べて大幅に高くすることができる。その結果、総厚の厚い部分２２と、総厚の薄い部分２１と、の各々の領域における衝撃吸収性能を顕著に変化させ、所望の衝撃吸収性能を得ることができる。
【００３１】
なお、ここでは総厚の厚い部分２２と、総厚の薄い部分２１と、でリブの密度を異ならせたが、これに限定されることなく、総厚の厚い部分２２の範囲内や、総厚の薄い部分２１の範囲内でリブの密度を異ならせることも可能である。
【００３２】
なお、第２の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法は、上述した第１の実施形態の製造方法において使用する金型の形状が違うだけであり、第１の実施形態と同様な製造方法で製造することができる。
【００３３】
＜本実施形態の衝撃吸収体１の作用・効果＞
このように、本実施形態の衝撃吸収体１は、リブの密度及び総厚を制御することで、各々の領域において所望の剛性を得ることができ、さらに、リブの密度の差によるリブの倒れ方の違いから両領域の衝撃吸収性能を顕著に異ならせることが可能である。
【００３４】
なお、上述する実施形態は、本考案の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本考案の範囲を限定するものではなく、本考案の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。
【００３５】
例えば、本実施形態の衝撃吸収体１は、図５、図６に示すように側面からの衝撃から搭乗者を保護するため、ドアパネルとドアトリムとの間に設けられる態様に限定するものではなく、自動車等のボディーサイドパネル、ルーフパネル、ピラー、バンパーなどの車両構成部材に内設して使用することができる。また、本実施形態の衝撃吸収体１は、自動車に限定せず、例えば、列車、船舶、航空機等の輸送機に使用することもできる。
【符号の説明】
【００３６】
１    衝撃吸収体
２    中空部
２１    総厚の薄い部分
２２    総厚の厚い部分
３    周壁面（側壁）
４    第一壁
４１    リブの密度が低い部分
４２    リブの密度が高い部分
５    第二壁
６、７    凹状リブ
８、９    溶着板状部
１１    中空体
１２、１３、１４    開口端
１５    リブ状部分
１６    リブ成形キャビティ
１７    押出ダイ
１８    パリソン
１９    分割金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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