(57)【要約】【課題】小型軽量であり、生産性に優れた熱交換器を提供する。【解決手段】ハウジング部２と天板部３とヒートシンク部４と冷媒導入口５と冷媒導出口５０とを有する熱交換器である。ハウジング部２はアルミニウム板をプレス加工して形成され、底板部２０と底板部２０の外周縁部から立設した側壁部２２とを有する。天板部３は板状のアルミニウムクラッド材をプレス加工して形成され、発熱体搭載面３０を有する。ヒートシンク部４は天板部３と接合されている板状のベース部４０と、ベース部４０から立設され、天板部３とハウジング部２との間の冷媒流路内に配された放熱フィン部４１とを有する。冷媒導入口５及び冷媒導出口５０は側壁部２２に設けられている。天板部３の発熱体搭載面３０と反対側はブレージング材から構成されており、少なくともベース部４０と側壁部２２とがブレージング材により天板部３とろう付けされている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム板をプレス加工して形成され、底板部と、該底板部の外周縁部から立設した側壁部とを有するハウジング部と、
互いに融点の異なる２種類のアルミニウム材を積層した板状のアルミニウムクラッド材をプレス加工して形成され、発熱体を搭載するための発熱体搭載面を有する天板部と、
該天板部における上記発熱体搭載面の反対側の面と接合されている板状のベース部と、該ベース部における接合面の反対側の面から立設させるとともに、上記天板部と上記ハウジング部との間に形成される冷媒流路内に配された放熱フィン部とを有するヒートシンク部と、
上記冷媒流路に連通するように上記側壁部に設けられた冷媒導入口及び冷媒導出口とを有しており、
上記天板部の上記発熱体搭載面の反対側は、上記発熱体搭載面側のアルミニウム材よりも融点が低く、かつ、上記ハウジング部と上記ヒートシンク部との各々を構成する材料よりも融点の低いブレージング材から構成されており、
少なくとも上記ベース部と上記側壁部とが、上記ブレージング材により上記天板部とろう付けされていることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
請求項１に記載の熱交換器において、上記冷媒導入口及び上記冷媒導出口が上記側壁部とは別体に形成されており、上記冷媒導入口及び上記冷媒導出口と上記天板部とが上記ブレージング材によりろう付けされていることを特徴とする熱交換器。
【請求項３】
請求項１または２に記載の熱交換器において、上記天板部の上記発熱体搭載面の反対側の面には、上記ベース部における接合面と合致する形状に陥没したヒートシンク配置凹部が形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項４】
アルミニウム板をプレス加工して底板部と該底板部の外周縁部から立設した側壁部とを有するハウジング部を形成するハウジング部形成工程と、
互いに融点の異なる２種類のアルミニウム材を積層した板状のアルミニウムクラッド材をプレス加工して、発熱体を搭載するための発熱体搭載面を有する天板部を形成する天板部形成工程と、
板状のベース部と、該ベース部における一方の面から立設させた放熱フィン部とを有するヒートシンク部を形成するヒートシンク部形成工程と、
上記発熱体搭載面の反対側の面に、上記ベース部と、上記側壁部における上記底板部の反対側の端面とを載置し、上記発熱体搭載面側のアルミニウム材よりも融点が低く、かつ、上記ハウジング部と、上記ヒートシンク部との各々を構成する材料よりも融点の低いブレージング材と上記ベース部及び上記側壁部とを当接させる部品配置工程と、
上記ベース部及び上記側壁部と上記ブレージング材とが当接した状態で加熱を行い、少なくとも上記ヒートシンク部及び上記ハウジング部と上記天板部とを接合するろう付け工程とを有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の熱交換器の製造方法において、上記ベース部及び上記側壁部とともに、該側壁部とは別体に形成された冷媒導入口及び冷媒導出口を上記天板部の上記ブレージング材に当接させる部品配置工程と、上記ベース部と、上記側壁部と、上記冷媒導入口と、上記冷媒導出口とを同時にろう付けにより接合するろう付け工程とを有することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項６】
請求項４または５に記載の熱交換器の製造方法において、プレス加工により、上記天板部の上記発熱体搭載面の反対側の面に、上記ベース部における接合面と合致する形状に陥没したヒートシンク配置凹部を形成することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＩＧＢＴ（Insulated  Gate  Bipolar  Transistor）等の発熱体を冷却するための熱交換器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在広く使用されるようになってきたハイブリッド自動車や、次世代の環境対策自動車として注目される電気自動車には、駆動用モータを制御するための電子部品としてインバーターユニットが用いられている。インバーターユニットには、スイッチング機能を果たすＩＧＢＴが備えられている。ＩＧＢＴは、使用時に発熱するが、高温になれば本来の機能を発揮し得ないため、冷却を十分に行う必要がある。一方、高速スイッチング機能等のＩＧＢＴに求められる特性が年々高まり、これに伴って発熱量も増大してきており、ＩＧＢＴを冷却するシステムの機能向上がますます重要視されている。
【０００３】
ＩＧＢＴの冷却には、ヒートシンクを用いるのが効果的である。ヒートシンクは、熱伝導性のよい材料を用いて作製され、単位面積当たりの表面積を大きくすることにより、接触配置された発熱体からの熱を放熱する機能を有する。表面積を大きくする形態としては、フィンタイプ、コルゲートタイプなどの様々な形態がある。
【０００４】
また、放熱性能をさらに向上させるため、ヒートシンクのフィン部分を冷却液が流通する流路内に配置することによって、冷却液を媒体として効率よく放熱する液冷式の冷却システムが知られている。例えば、特許文献１〜３には、冷却液の流通する流路と、冷却液の入口及び出口とがヒートシンクとしてのアッパーケースを受けるロワケースに形成された熱交換器が提案されている。これらの熱交換器は、ヒートシンクのフィン部分をロワケースの流路部分に配置した状態でアッパーケースとロワケースとを接合して構成されている。このようにして作製した熱交換器は、アッパーケースのフィン部と反対側の面にＩＧＢＴなどの発熱体を接触配置させることで、その冷却機能が発揮されることとなる。
【０００５】
また、車載用のＩＧＢＴを冷却するための熱交換器には、放熱性能のみならず、小型かつ軽量であることが求められている。このような要求に対応するため、アルミニウム材を採用した熱交換器がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−３１３３５７号公報
【特許文献２】特開２００９−１３５４７７号公報
【特許文献３】特開２０１０−６９５０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１〜３に開示された熱交換器は、アッパーケース及びロワケースの双方とも比較的複雑な形状を呈している。このようなアッパーケース及びロワケースを形成する方法としては、一般的にはダイキャスト成形などの鋳造や、鍛造が採用されている。しかしながら、鋳造や鍛造によってハウジングを形成する方法は必ずしも生産性に優れるとは言えず、他の製法の開発が望まれていた。
【０００８】
また、上記ハウジング部を鍛造により形成する場合には、流路の壁面や底面等の肉厚を薄くすることは困難であるため、ハウジング部の軽量化及び小型化には限界があるという問題があった。
【０００９】
本発明は上記の背景に鑑みてなされたものであって、小型軽量であり、生産性に優れた熱交換器を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様は、アルミニウム板をプレス加工して形成され、底板部と、該底板部の外周縁部から立設した側壁部とを有するハウジング部と、
互いに融点の異なる２種類のアルミニウム材を積層した板状のアルミニウムクラッド材をプレス加工して形成され、発熱体を搭載するための発熱体搭載面を有する天板部と、
該天板部における上記発熱体搭載面の反対側の面と接合されている板状のベース部と、該ベース部における接合面の反対側の面から立設させるとともに、上記天板部と上記ハウジング部との間に形成される冷媒流路内に配された放熱フィン部とを有するヒートシンク部と、
上記冷媒流路に連通するように上記側壁部に設けられた冷媒導入口及び冷媒導出口とを有しており、
上記天板部の上記発熱体搭載面の反対側は、上記発熱体搭載面、上記ハウジング部及び上記ヒートシンク部を構成する材料よりも融点の低いブレージング材から構成されており、
少なくとも上記ベース部と上記側壁部とが、上記ブレージング材により上記天板部とろう付けされていることを特徴とする熱交換器にある（請求項１）。
【００１１】
本発明の他の態様は、アルミニウム板をプレス加工して底板部と該底板部の外周縁部から立設した側壁部とを有するハウジング部を形成するハウジング部形成工程と、
互いに融点の異なる２種類のアルミニウム材を積層した板状のアルミニウムクラッド材をプレス加工して、発熱体を搭載するための発熱体搭載面を有する天板部を形成する天板部形成工程と、
板状のベース部と、該ベース部における一方の面から立設させた放熱フィン部とを有するヒートシンク部を形成するヒートシンク部形成工程と、
上記発熱体搭載面の反対側の面に、上記ベース部と、上記側壁部における上記底板部の反対側の端面とを載置し、上記発熱体搭載面側のアルミニウム材よりも融点が低く、かつ、上記ハウジング部と、上記ヒートシンク部との各々を構成する材料よりも融点の低いブレージング材と上記ベース部及び上記側壁部とを各々当接させる部品配置工程と、
上記ベース部及び上記側壁部と上記ブレージング材とが当接した状態で加熱を行い、少なくとも上記ヒートシンク部及び上記ハウジング部と上記天板部とを接合するろう付け工程とを有することを特徴とする熱交換器の製造方法にある（請求項４）。
【発明の効果】
【００１２】
上記熱交換器は、上記ヒートシンク部における上記放熱フィン部を上記天板部と上記ハウジング部との間に形成される冷媒流路内に配している。これにより、上記冷媒流路内に冷媒液が流通した場合に、上記放熱フィン部が上記冷媒液に接触する。その結果、上記冷媒液が上記放熱フィン部から効率よく熱を除去することができるため、上記熱交換器は放熱性能に優れたものとなる。
【００１３】
また、上記ハウジング部及び上記天板部が、板材を素材として、これをプレス加工することにより形成されている。そのため、板材の大量生産性のメリットを生かすことができ、上記ハウジング部及び上記天板部は生産性に優れたものとなる。また、板材のプレス加工は肉厚の薄い部材を形成しやすい加工方法であるため、上記ハウジング部や上記天板部の肉厚を容易に薄肉化することができる。その結果、上記熱交換器を容易に軽量化することができる。
【００１４】
また、上記天板部の上記発熱体搭載面とは反対側が、上記発熱体搭載面、上記ハウジング部及び上記ヒートシンク部を構成する材料よりも融点の低いブレージング材から構成されている。そのため、上記ハウジング部と上記ヒートシンク部とを上記ブレージング材に当接させた状態で上記ブレージング材を溶融させることにより、上記ハウジング部及び上記ヒートシンク部と上記天板部とを同時にろう付けすることができる。その結果、上記熱交換器は生産性に優れたものとなる。
【００１５】
以上のごとく、上記熱交換器は、小型軽量であり、生産性に優れたものとなる。
【００１６】
また、上記熱交換器の製造方法によれば、小型軽量な熱交換器の生産性を容易に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施例における熱交換器の斜視図。
【図２】実施例における熱交換器の部品展開図。
【図３】図１のＡ−Ａ線矢視断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
上記熱交換器において、上記冷媒導入口及び上記冷媒導出口が上記側壁部とは別体に形成されており、上記冷媒導入口及び上記冷媒導出口と上記天板部とが上記ブレージング材によりろう付けされていてもよい（請求項２）。
この場合には、上記ハウジング部及び上記ヒートシンク部と上記天板部とをろう付けする際に、上記冷媒導入口及び上記冷媒導出口も同時に接合することができる。その結果、上記熱交換器の生産性をより向上させることができる。
【００１９】
また、上記天板部の上記発熱体搭載面の反対側の面には、上記ベース部における接合面と合致する形状に陥没したヒートシンク配置凹部が形成されていてもよい（請求項３）。
この場合には、上記ヒートシンク配置凹部に上記ベース部を挿入することで、上記ヒートシンク部の位置を容易に規制することができる。その結果、ろう付け後における上記ヒートシンク部の位置精度を容易に向上させることができる。
【００２０】
また、上記ベース部及び上記側壁部とともに、該側壁部とは別体に形成された冷媒導入口及び冷媒導出口を上記天板部の上記ブレージング材に当接させる部品配置工程と、上記ベース部と、上記側壁部と、上記冷媒導入口と、上記冷媒導出口とを同時にろう付けにより接合するろう付け工程とを有していてもよい（請求項５）。
この場合には、ろう付け工程において、上記ハウジング部及び上記ヒートシンク部と同時に、上記冷媒導入口及び上記冷媒導出口を上記天板部と接合することができる。その結果、上記熱交換器の生産性をより向上させることができる。
【００２１】
また、プレス加工により、上記天板部の上記発熱体搭載面の反対側の面に、上記ベース部における接合面と合致する形状に陥没したヒートシンク配置凹部を形成してもよい（請求項６）。
この場合には、上記部品配置工程において、上記ヒートシンク配置凹部に上記ベース部を挿入することで、上記ヒートシンク部の位置を容易に規制することができる。その結果、ろう付け後における上記ヒートシンク部の位置精度を容易に向上させることができる。
【実施例】
【００２２】
上記熱交換器１の実施例を図１〜図３を用いて説明する。熱交換器１は、図２に示すごとく、アルミニウム板をプレス加工して形成され、底板部２０と、底板部２０の外周縁部から立設した側壁部２２とを有するハウジング部２と、互いに融点の異なる２種類のアルミニウム材を積層した板状のアルミニウムクラッド材をプレス加工して形成され、発熱体を搭載するための発熱体搭載面３０を有する天板部３とを有している。また、熱交換器１は、図２に示すごとく、天板部３における発熱体搭載面３０の反対側の面と接合されている板状のベース部４０と、ベース部４０における接合面４００の反対側の面から立設させるとともに、天板部３とハウジング部２との間に形成される冷媒流路内に配された放熱フィン部４１とを有するヒートシンク部４と、上記冷媒流路に連通するように側壁部２２に設けられた冷媒導入口５及び冷媒導出口５０とを有している。天板部３の発熱体搭載面３０の反対側は、発熱体搭載面３０側のアルミニウム材よりも融点が低く、かつ、ハウジング部２とヒートシンク部４との各々を構成する材料よりも融点の低いブレージング材３１から構成されている。そして、少なくともベース部４０と側壁部２２とが、ブレージング材３１により天板部３とろう付けされている。
【００２３】
熱交換器１は、図１に示すごとく、天板部３の厚み方向（以下、この方向を「高さ方向Ｚ」という。）から見て略長方形状を呈している。また、図２に示すごとく、天板部３とハウジング部２との間には２個のヒートシンク部４が互いに並べて配されており、２個のヒートシンク部４の間が中央壁部６により区画されている（以下、ヒートシンク部４の並び方向を「幅方向Ｙ」という）。
【００２４】
また、２個のヒートシンク部４の間には、図２及び図３に示すごとく、中央壁部６が設けられている。中央壁部６は、天板部３及びハウジング部２とは別体に準備された略直方体状の部材であり、図３に示すごとく、高さ方向Ｚにおいて天板部３とハウジング部２との双方と接合されている。これにより、図３に示すごとく、天板部３とハウジング部２との間の空間が２本の冷媒流路に区画され、各々の冷媒流路に１個ずつのヒートシンク部４が配されるように構成されている。また、中央壁部６における幅方向Ｙと高さ方向Ｚとの双方に直交する方向（以下、この方向を「長手方向Ｘ」という。）の両端はハウジング部２から離間して流路（図示略）となっている。この流路が上記２本の冷媒流路への分岐及び合流のための経路の役割を果たす。
【００２５】
また、長手方向Ｘにおける一対の側壁部２２には、図２に示すごとく、冷媒導入口５と冷媒導出口５０とが設けられている。冷媒導入口５は一方の側壁部２２における幅方向Ｙの一端に配されており、冷媒導出口５０は他方の側壁部２２における幅方向Ｙの他端に配されている。つまり、冷媒導入口５と冷媒導出口５０とは、熱交換器１を高さ方向Ｚから見た略長方形において、互いに向かい合う角部に配置されている。
【００２６】
天板部３は、３００３材を基材とし、その片面に５〜１５％のクラッド率で４００４材を積層したアルミニウムクラッド材より構成されており、３００３材が発熱体搭載面３０側に配されている。また、４００４材は、発熱体搭載面３０の反対側に配されるとともに、ブレージング材３１として機能するように構成されている。
【００２７】
また、天板部３の発熱体搭載面３０の反対側の面には、図２に示すごとく、ベース部４０における接合面４００と合致する形状に陥没したヒートシンク配置凹部３１０が形成されている。これにより、ヒートシンク部４と天板部３とをろう付けする際に、ベース部４０をヒートシンク配置凹部３１０に挿入配置できるように構成されている。
【００２８】
また、図２に示すごとく、天板部３は高さ方向Ｚから見て略長方形状に形成されており、その外周部分には、ボルト挿通穴３２０を有する固定部３２が複数形成されている。固定部３２のブレージング材３１側には、円筒状に形成された補強部材３２１が配されており、ブレージング材３１により天板部３とろう付け接合されている。
【００２９】
ハウジング部２は、１０５０−Ｏ材よりなるアルミニウム板をプレス加工して形成されており、高さ方向Ｚから見て略長方形状を呈している。また、ハウジング部２は、長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの各々の寸法が天板部３よりも小さくなるように形成されている。これにより、図１に示すごとく、天板部３にハウジング部２を接合した状態において、ハウジング部２が天板部３における外周領域、つまり補強部材３２１が配されている領域よりも内側に配置されている。
【００３０】
ハウジング部２の側壁部２２は、底板部２０の外周縁部から高さ方向Ｚに向けて立設されており、図２及び図３に示すごとく、その先端部が底板部２０側と反対方向（外方）に向けて屈曲されている。そして、この屈曲部分が天板部３のブレージング材３１と当接するように配置されている。
【００３１】
また、長手方向Ｘにおける一対の側壁部２２には、図２に示すごとく、冷媒導入口５及び冷媒導出口５０を嵌合するための嵌合部２００がそれぞれ１箇所ずつ形成されている。嵌合部２００は、側壁部２２の一部を切り欠くとともに、底板部２０における冷媒導入口５及び冷媒導出口５０が配置される領域を天板部３とは反対側に突出させて形成されている。これにより、ハウジング部２とは別体に準備される冷媒導入口５及び冷媒導出口５０を嵌合可能に構成されている。なお、嵌合部２００と冷媒導入口５及び冷媒導出口５０との接合は、ろう付けや溶接等の公知の方法によって行うことができる。
【００３２】
ヒートシンク部４は、６０６３材を押出成形して形成されており、図２に示すごとく、略長方形状のベース部４０と、ベース部４０の一方側の面から立設された多数の放熱板４１０よりなる放熱フィン部４１とを有している。また、放熱フィン部４１を立設した面の反対側の面は、ブレージング材３１と当接し、天板部３と接合される接合面４００を構成している。
【００３３】
また、放熱フィン部４１における放熱板４１０の高さは、冷媒流路内に配置することができるように、冷媒流路の高さ方向Ｚにおける内寸よりわずかに小さく形成されている。これにより、図３に示すごとく、放熱フィン部４１が冷媒流路内に配置された状態において、放熱板４１０の先端が底板部２０近傍に配置されるように構成されている。この放熱板４１０の先端と冷媒流路の内壁（底板部２０）とのクリアランスは、小さいほど放熱性を向上させることができる。そのため、放熱板４１０の先端と冷媒流路の内壁とのクリアランスは、０．５ｍｍ以下が好ましく、放熱板４１０の先端が冷媒流路の内壁に当接する構成が特に好ましい。
【００３４】
冷媒導入口５及び冷媒導出口５０はハウジング部２とは別体に形成されており、略長方形状の板材に円形の貫通穴５１０を形成した接続板５１と、貫通穴５１０と連通するように接続板５１に接合された円筒状の連絡口５２とを有している。冷媒導入口５及び冷媒導出口５０は、図２に示すごとく接続板５１をハウジング部２の嵌合部２００に挿入するとともに、ろう付け等の公知の方法によりハウジング部２と接合される。
【００３５】
次に、熱交換器１の製造方法について説明する。熱交換器１の製造は、ハウジング部２を形成するハウジング部形成工程と、天板部３を形成する天板部形成工程と、ヒートシンク部４を形成するヒートシンク部形成工程とを有している。そして、これらの工程により得られたハウジング部２、天板部３及びヒートシンク部４と、これらとは別体に準備された冷媒導入口５、冷媒導出口５０、中央壁部６及び補強部材３２１とを、ブレージング材３１と当接させつつ所定の位置に配置する部品配置工程を行う。その後、これらの部品を同時に接合するろう付け工程を行うことにより、熱交換器１を得る。
【００３６】
ハウジング部形成工程においては、１０５０−Ｏ材よりなるアルミニウム板にプレス加工を施す。これにより、底板部２０と、冷媒導入口５及び冷媒導出口５０を嵌合するための嵌合部２００を備えた側壁部２２とを有するハウジング部２を形成する。
【００３７】
天板部形成工程においては、互いに融点の異なる２種類のアルミニウム材（３００３材及び４００４材）を積層した板状のアルミニウムクラッド材にプレス加工を施す。このとき、３００３材が発熱体搭載面３０側に、４００４材がヒートシンク配置凹部３１０側になるようにアルミニウムクラッド材の加工を行う。これにより、発熱体を搭載するための発熱体搭載面３０と、ベース部４０と合致する形状に陥没したヒートシンク配置凹部３１０とを有する天板部３を形成する。
【００３８】
ヒートシンク部形成工程においては、６０６３材を熱間押出加工することにより、板状のベース部４０と、ベース部４０における一方の面から立設させた放熱フィン部４１とを有するヒートシンク部４を形成する。
【００３９】
部品配置工程においては、天板部３における発熱体搭載面３０とは反対側の面、つまりブレージング材３１である４００４材側の面に、ヒートシンク部４、ハウジング部２、冷媒導入口５、冷媒導出口５０、中央壁部６及び補強部材３２１を載置する。このとき、ヒートシンク部４は、ベース部４０をヒートシンク配置凹部３１０に挿入し、放熱フィン部４１がハウジング部２の底板部２０側を向くように配置する。また、ハウジング部２は、側壁部２２における底板部２０の反対側の端面がブレージング材３１と当接するように載置する。これにより、ブレージング材３１と上述の各部品とが各々当接した状態で配置される。
【００４０】
また、接合すべき部分であって、ブレージング材３１と当接していない部分には、別途準備したブレージングシート（図示略）を介在させた。このブレージングシートは、上記のアルミニウムクラッド材におけるブレージング材３１と同じ材質により構成されている。
【００４１】
ろう付け工程においては、上述のごとくブレージング材３１及びブレージングシートと各部品とが各々当接した状態で加熱を行い、ヒートシンク部４、ハウジング部２、冷媒導入口５、冷媒導出口５０、中央壁部６及び補強部材３２１と天板部３とを同時にろう付けにより接合する。このようにして熱交換器１を得る。
【００４２】
このように構成された熱交換器１には、冷媒導入口５及び冷媒導出口５０の各々の連絡口５２に外部配管が接続され、以下のごとく発熱体の冷却が行われる。まず、冷媒導入口５から冷媒液が供給されると、中央壁部６により分配され、２本の冷媒流路の各々に冷媒液が流入する。そして、冷媒流路に流入した冷媒液は、長手方向Ｘの冷媒導出口５０側へ向けて流通しつつ、流路内部において放熱フィン部４１と接触する。これにより、放熱フィン部４１との間で熱交換を行い、放熱フィン部４１に蓄積される熱を除去する。そして、冷媒導出口５０側の側壁部２２に到達した冷媒液は、冷媒導出口５０を通過して外部配管へ排出される。
【００４３】
また、上述のごとく熱交換器１により冷却される発熱体としては、例えば、ＩＧＢＴ等のパワー半導体素子や、リアクトルやコンデンサ等の電子部品、あるいはこれらを組み合わせたパワーモジュール等、種々のものを発熱体として発熱体搭載面３０に搭載することができる。
【００４４】
次に、本例の作用効果について説明する。熱交換器１は、図３に示すごとく、ヒートシンク部４における放熱フィン部４１を天板部３とハウジング部２との間に形成される冷媒流路内に配している。これにより、冷媒流路内に冷媒液が流通した場合に、放熱フィン部４１が冷媒液に接触する。その結果、冷媒液が放熱フィン部４１から効率よく熱を除去することができるため、熱交換器１は放熱性能に優れたものとなる。
【００４５】
また、ハウジング部２及び天板部３が、板材を素材として、これをプレス加工することにより形成されている。そのため、板材の大量生産性のメリットを生かすことができ、ハウジング部２及び天板部３は生産性に優れたものとなる。また、板材のプレス加工は肉厚の薄い部材を形成しやすい加工方法であるため、ハウジング部２や天板部３の肉厚を容易に薄肉化することができる。その結果、熱交換器１を容易に軽量化することができる。
【００４６】
また、天板部３がクラッド材からなり、その一方の面である発熱体搭載面３０とは反対側が、発熱体搭載面３０、ハウジング部２及びヒートシンク部４を構成する材料よりも融点の低いブレージング材３１から構成されている。そのため、ハウジング部２及びヒートシンク部４と天板部３とを同時にろう付けすることができる。その結果、熱交換器１は生産性に優れたものとなる。
【００４７】
また、冷媒導入口５及び冷媒導出口５０が側壁部２２とは別体に形成されており、冷媒導入口５及び冷媒導出口５０と天板部３とがブレージング材３１によりろう付けされている。また、ハウジング部２や天板部３とは別体に準備された中央壁部６及び補強部材３２１も、ブレージング材３１によりろう付けされている。そのため、ハウジング部２及びヒートシンク部４と天板部３とをろう付けする際に、ハウジング部２とは別体に準備されたこれらの部品を天板部３に対して同時に接合することができる。その結果、熱交換器１の生産性をより向上させることができる。
【００４８】
また、天板部３の発熱体搭載面３０の反対側の面には、ベース部４０における接合面４００と合致する形状に陥没したヒートシンク配置凹部３１０が形成されている。そのため、ヒートシンク配置凹部３１０にベース部４０を挿入することで、ヒートシンク部４の位置を容易に規制することができる。その結果、ろう付け後におけるヒートシンク部４の位置精度を容易に向上させることができる。
【００４９】
また、天板部３は、プレス加工により、その発熱体搭載面３０の反対側の面に、ベース部４０における接合面４００と合致する形状に陥没したヒートシンク配置凹部３１０を形成している。そのため、部品配置工程において、ヒートシンク配置凹部３１０に上記ベース部４０を挿入することで、ヒートシンク部４の位置を容易に規制することができる。その結果、ろう付け後におけるヒートシンク部４の位置精度を容易に向上させることができる。
【００５０】
このように、本例によれば、小型軽量な熱交換器１の生産性を容易に向上させることができる。
【符号の説明】
【００５１】
１  熱交換器
２  ハウジング部
２０  底板部
２２  側壁部
３  天板部
３０  発熱体搭載面
３１  ブレージング材
４  ヒートシンク部
４０  ベース部
４００  接合面
４１  放熱フィン部
５  冷媒導入口
５０  冷媒導出口
５１  接続板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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