(57)【要約】      （修正有）【課題】放熱器に関し、特に、構造改良済みフィン式放熱器及びその加工方法を提供する。【解決手段】ベースプレート１と、複数の放熱フィン２とを備え、前記放熱フィン２の根方が前記ベースプレート１に接続され、前記放熱フィン２の根方には、底部に開口がある嵌合溝２１が設けられ、前記ベースプレート１から前記嵌合溝２１に対応する嵌合具１１が突出し、前記放熱フィン２が嵌合溝２１によって前記嵌合具１１を嵌合し、前記複数の放熱フィン２が重なり合って配列されて放熱フィングループを形成したことによって、放熱フィン２の根方の嵌合溝２１が金型によって成形されやすく、ベースプレート１から突出した嵌合具１１の加工が容易になり、嵌合溝２１を嵌合の方式によって嵌合具１１に接続せることで、信頼的に接続でき、この嵌合過程がプレス金型によって完成できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースプレート（１）と、複数の放熱フィン（２）とを備える構造改良済みフィン式放熱器であって、前記放熱フィン（２）の根方が前記ベースプレート（１）に接続され、前記放熱フィン（２）の根方には、底部に開口がある嵌合溝（２１）が設けられ、前記ベースプレート（１）から前記嵌合溝（２１）に対応する嵌合具（１１）が突出し、前記放熱フィン（２）が嵌合溝（２１）によって前記嵌合具（１１）を嵌合し、前記複数の放熱フィン（２）が重なり合って配列されて放熱フィングループ（３）を形成したことを特徴とする構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項２】
前記嵌合溝（２１）が、お互いに連結する係合溝と接続溝を備え、前記接続溝が前記ベースプレート（１）に近く、前記係合溝の最大幅が前記接続溝の最小幅より大きいことを特徴とする請求項１に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項３】
前記嵌合溝（２１）における放熱フィン（２）の根方に近い一端が長方形であり、他端が円形又は長方形であることを特徴とする請求項２に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項４】
前記嵌合溝（２１）が台形であり、前記嵌合溝（２１）における放熱フィン（２）の根方に近い一端が前記台形の短い底辺であることを特徴とする請求項２に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項５】
前記嵌合溝（２１）が少なくとも２つであることを特徴とする請求項１に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項６】
前記嵌合溝（２１）が少なくとも２つであり、前記嵌合溝（２１）が長方形であり、異なる嵌合溝（２１）の側面が平行ではないことを特徴とする請求項１に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項７】
前記嵌合溝（２１）の片側から、前記嵌合具（１１）をスリーブ接合し、その高さが隣接する放熱フィン（２）の距離に比べて等しいか小さい嵌合輪（２２）が突出したことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項８】
一端が前記放熱フィングループ（３）を貫通し、他端が前記ベースプレート（１）に接続された熱パイプ（４）を更に設けたことを特徴とする請求項７に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項９】
前記放熱フィン（２）には、折り曲げ幅が隣接する放熱フィン（２）の距離に等しい折り曲げ部（２３）が設けられたことを特徴とする請求項８に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項１０】
前記放熱フィン（２）と前記熱パイプ（４）とが接続する箇所に、熱パイプ（４）とスリーブ接合するロック接合シート（２４）が成形されたことを特徴とする請求項９に記載の構造改良済みフィン式放熱器。
【請求項１１】
１）放熱フィンの放熱端面を接続するためのものであり、突出する嵌合具が設けられたベースプレートを製造し、前記嵌合具が放熱端面に平行する直線に沿って延伸するステップと、２）放熱フィンを加圧成形し、プレス金型によって放熱フィンを製造し、前記放熱フィンの根方には、底部に開口がある嵌合溝がプレス成形されており、前記嵌合溝が前記ベースプレートの嵌合具を嵌合するためのものであるステップと、３）嵌合溝によって、複数の放熱フィンを順番に前記嵌合具に嵌合する組立ステップと、を含むことを特徴とするフィン式放熱器の加工方法。
【請求項１２】
前記プレス金型が順送り型であり、製造されたベースプレートを前記順送り型の下型内に設け、前記嵌合具の延伸方向が押し抜き機の加圧成形方向が一致であり、前記順送り型がプレス成形された放熱フィンを下に向かって加圧成形して、放熱フィンを前記嵌合溝によって前記嵌合具にスリーブ接合させたことを特徴とする請求項１１に記載のフィン式放熱器の加工方法。
【請求項１３】
前記フィン式放熱器が「Ｕ」字状の熱パイプを備え、熱パイプを製造されたベースプレートと共に、前記順送り型の下型内に設け、前記熱パイプの一端を縦にし、押し抜き機によって、前記放熱フィンと熱パイプとをスリーブ接合させたことを特徴とする請求項１２に記載のフィン式放熱器の加工方法。
【請求項１４】
前記ベースプレートが、押出しプロセス、鋳造又は切削加工によって成形されたことを特徴とする請求項１３に記載のフィン式放熱器の加工方法。
【請求項１５】
前記嵌合具がベースプレートと一体に成形されたことを特徴とする請求項１１に記載のフィン式放熱器の加工方法。
【請求項１６】
前記嵌合具がベースプレートとは分離可能であり、前記ベースプレートには凹溝が設けられ、前記嵌合具の根方が凹溝によってベースプレートに接続されたことを特徴とする請求項１１に記載のフィン式放熱器の加工方法。
【請求項１７】
前記嵌合溝には前記嵌合具と緊密にフィッテングする嵌合輪がプレス成形されたことを特徴とする請求項１１に記載のフィン式放熱器の加工方法。
【請求項１８】
前記放熱フィンと熱パイプとがスリーブ接合する部位に、熱パイプにスリーブ接合されるロック接合シートがプレス成形されたことを特徴とする請求項１１に記載のフィン式放熱器の加工方法。
【請求項１９】
前記放熱フィンに、折り曲げ部が加圧成形されたことを特徴とする請求項１１〜１８のいずれか１項に記載のフィン式放熱器の加工方法。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放熱器に関し、特に、構造改良済みフィン式放熱器及びその加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
技術の発展に従って、電子製品のサイズが小さくなってきて、対応的に、単位空間の発熱量が大きくなっており、放熱に対してより高い要求が提出され、放熱器が一部の電子製品に必須な部品になった。ふだん使っている放熱器は、主に、１つのベースプレートと熱伝導放熱作用を有する複数のフィングループからなり、フィングループが重なり合って配列された複数のフィンを備え、放熱器には、放熱効果を増加するために、熱パイプを設けてよい。フィンとベースプレートとの接触面積の大きさ、接続の堅固さは、放熱器の放熱効率を左右する重要な要素であり、フィンとベースプレートとを接続することは、放熱器の生産過程における肝心なステップである。はんだペースト又は他の溶接剤をはんだ付けの媒材とする必要があるはんだ付けによって、フィンとベースプレートとを接続することが常用の方法であり、フィンとベースプレートの材質によっては、ニッケルメッキ処理を必要とする場合もあり、出願番号が「２００４１０００３３５２．９」であり、発明名称が「放熱器のはんだ付け製造方法」である中国発明特許出願は、はんだ付けによってフィンとベースプレートとを接続する方法を開示した。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記はんだ付けによる方法は、プロセスが複雑であり、コストが高く、生産効率が低く、環境にやさしくないため、ベースプレート、フィンの構造を改良して、フィンを嵌設又は鋲接等の機械的接続方式によってベースプレートに接続することがもう１つの常用の方法である。例えば、特許番号が「０３２７９６６１．７」であり、特許名称が「放熱座の構造」である中国実用新案、及び特許番号が「２００６２００６３１１９．４」であり、特許名称が「放熱器のフィンとベースプレートの組合せの改良」である中国実用新案等があり、この方法について具体的にいえば、溝が予め設けられておいたベースプレートに単独のフィンを１つずつ配置し、金型を用いて溝を押し付けて変形させ、フィンの片状の根方が変形後の溝と締りばめを形成できるようにすることによって、フィンをベースプレートに接続して固定した。この過程において、溝の加工が複雑であるだけではなく、フィン間の隙間が非常に小さいので、金型による溝の押し付け加工工程が不便になり、長い時間がかかり、欠陥率が高くなったので、この方法が上記はんだ付けによる放熱器に比べて一定の長所を有するが、工程が多く、加工が不便であり、コストが高い短所が依然として存在し、また、フィンの片状の根方とベースプレートとの接触面積には限界があり、熱伝導効率に影響を与えた。
【０００４】
本発明は、従来の技術における不足の点に対して、構造が科学的であり、生産コストが低く、生産効率が高い構造改良済みフィン式放熱器及びその加工方法を提供することを目的とする。上記目的を実現するために、本発明は、ベースプレートと、複数の放熱フィンとを備え、前記放熱フィンの根方が前記ベースプレートに接続され、前記放熱フィンの根方には、底部に開口がある嵌合溝が設けられ、前記ベースプレートから前記嵌合溝に対応する嵌合具が突出し、前記放熱フィンが嵌合溝によって前記嵌合具を嵌合し、前記複数の放熱フィンが重なり合って配列されて放熱フィングループを形成した構造改良済みフィン式放熱器を提供する。前記嵌合溝がお互いに連結する係合溝と接続溝を備え、前記接続溝が前記ベースプレートに近く、前記係合溝の最大幅が前記接続溝の最小幅より大きい。前記嵌合溝における放熱フィンの根方に近い一端が長方形であり、他端が円形又は長方形である。前記嵌合溝が台形であり、この嵌合溝における放熱フィンの根方に近い一端がこの台形の短い底辺である。前記嵌合溝が少なくとも２つであり、前記嵌合溝が長方形であり、異なる嵌合溝の側面が平行ではない。前記嵌合溝の片側から、前記嵌合具をスリーブ接合し、その高さが隣接する放熱フィンの距離に比べて等しいか小さい嵌合輪が突出した。このフィン式放熱器は、一端が前記放熱フィングループを貫通し、他端が前記ベースプレートに接続された熱パイプを更に設けた。前記放熱フィンには、折り曲げ幅が隣接する放熱フィンの距離に等しい折り曲げ部が設けられた。前記放熱フィンと前記熱パイプとが接続する箇所に、熱パイプとスリーブ接合するロック接合シートが成形された。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、１）放熱フィンの放熱端面を接続するためのものであり、突出する嵌合具が設けられたベースプレートを製造し、この嵌合具が放熱端面に平行する直線に沿って延伸するステップと、２）放熱フィンを加圧成形し、プレス金型によって放熱フィンを製造し、この放熱フィンの根方には、底部に開口がある嵌合溝がプレス成形されており、この嵌合溝が前記ベースプレートの嵌合具を嵌合するためのものであるステップと、３）嵌合溝によって、複数の放熱フィンを順番に前記嵌合具に嵌合する組立ステップと、を含むフィン式放熱器の加工方法を更に提供する。前記プレス金型が順送り型であり、製造されたベースプレートを前記順送り型の下型内に設け、前記嵌合具の延伸方向が押し抜き機の加圧成形方向が一致であり、前記順送り型がプレス成形された放熱フィンを下に向って加圧成形して、放熱フィンを前記嵌合溝によって前記嵌合具にスリーブ接合させた。前記フィン式放熱器が「Ｕ」字状の熱パイプを備え、熱パイプを製造されたベースプレートと共に、前記順送り型の下型内に設け、前記熱パイプの一端を縦にし、押し抜き機によって、前記放熱フィンと熱パイプとをスリーブ接合させた。前記ベースプレートが、押出しプロセス、鋳造又は切削加工によって成形される。前記嵌合具がベースプレートと一体に成形された。前記嵌合具がベースプレートとは分離可能であり、前記ベースプレートには、凹溝が設けられ、前記嵌合具の根方が凹溝によってベースプレートに接続された。前記嵌合溝には、前記嵌合具と緊密にフィッテングする嵌合輪がプレス成形された。前記放熱フィンと熱パイプとがスリーブ接合する部位に、熱パイプにスリーブ接合されるロック接合シートがプレス成形された。前記放熱フィンに、折り曲げ部が加圧成形された。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の放熱器は、以下のような有益な効果がある。本発明は、ベースプレート、複数の放熱フィンを備え、前記放熱フィンの根方が前記ベースプレートに接続され、前記放熱フィンの根方には、底部に開口がある嵌合溝が設けられ、前記ベースプレートから前記嵌合溝に対応する嵌合具が突出し、前記放熱フィンが嵌合溝によって前記嵌合具を嵌合し、前記複数の放熱フィンが重なり合って配列されて放熱フィングループを形成したことによって、放熱フィンの根方の嵌合溝が金型成形によって形成されやすく、ベースプレートから突出した嵌合具の加工が容易になり、嵌合溝を嵌合の方式によって嵌合具に接続させることで、信頼的に接続でき、この嵌合過程がプレス金型によって完成でき、従来の技術に比べ、本発明は、技術偏見を克服して、工程を大幅に減少させ、生産コストを低下させ、生産効率を向上させた。本発明の加工方法は、以下の有益な効果がある。本発明は、１）放熱フィンの放熱端面を接続するためのものであり、突出する嵌合具が設けられたベースプレートを製造し、この嵌合具が放熱端面に平行する直線に沿って延伸するステップと、２）放熱フィンを加圧成形し、プレス金型によって放熱フィンを製造し、この放熱フィンの根方には、底部に開口がある嵌合溝がプレス成形されており、この嵌合溝が前記ベースプレートの嵌合具を嵌合するためのものであるステップと、３）嵌合溝によって、複数の放熱フィンを順番に前記嵌合具に嵌合する組立ステップと、を含む。この加工過程が金型によって完成でき、加工速度が速く、放熱フィンとベースプレートとの組立が便利であり、放熱フィンとベースプレートとをはんだ付けする必要がなく、従来の技術に比べ、本発明は、技術偏見を克服して、工程を大幅に減少させ、生産コストを低下させ、生産効率を向上させた。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の構造改良済みフィン式放熱器のフィン式放熱器の実施例１の構造模式図である。
【図２】本発明の構造改良済みフィン式放熱器のフィン式放熱器の実施例１の分解模式図である。
【図３】本発明の構造改良済みフィン式放熱器の放熱フィンの嵌合溝の最適な実施形態の構造模式図である。
【図４】図３の正面模式図である。
【図５】本発明の構造改良済みフィン式放熱器の放熱フィンの嵌合溝の第２種の実施形態の構造模式図である。
【図６】本発明の構造改良済みフィン式放熱器の放熱フィンの嵌合溝の第３種の実施形態の構造模式図である。
【図７】本発明の構造改良済みフィン式放熱器の放熱フィンの嵌合溝の第４種の実施形態の構造模式図である。
【図８】本発明の構造改良済みフィン式放熱器の放熱フィンの嵌合溝の第５種の実施形態の構造模式図である。
【図９】本発明の構造改良済みフィン式放熱器の放熱フィンの嵌合溝の第６種の実施形態の構造模式図である。
【図１０】本発明の構造改良済みフィン式放熱器の放熱フィンの嵌合溝の第７種の実施形態の構造模式図である。
【図１１】本発明の構造改良済みフィン式放熱器のフィン式放熱器の実施例２の構造模式図である。
【図１２】本発明の構造改良済みフィン式放熱器のフィン式放熱器の実施例２の放熱フィンの構造模式図である。
【図１３】本発明のフィン式放熱器の加工方法の加圧成形過程の構造模式図である。
【図１４】本発明のフィン式放熱器の加工方法の放熱フィンの最適な実施例の構造模式図である。
【図１５】本発明のフィン式放熱器の加工方法のベースプレートの最適な実施例の構造模式図である。
【図１６】本発明のフィン式放熱器の加工方法の放熱器の組立過程模式図である。
【図１７】本発明のフィン式放熱器の加工方法によって加工された放熱器が組み立てられた後の構造模式図である。
【図１８】本発明のフィン式放熱器の加工方法によって加工された放熱器の他の実施例の構造模式図である。
【図１９】図１８の放熱器の分解模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、添付図面を参照して、本発明を更に説明する。実施例１：図１〜図３に示すように、本発明の構造改良済みフィン式放熱器は、ベースプレート１と、複数の放熱フィン２とを備え、放熱フィン２の根方がベースプレート１に接続され、放熱フィン２の根方には、底部に開口がある嵌合溝２１が設けられ、図３に示すように、嵌合溝２１における放熱フィン２の根方の一端が長方形であり、他端が円形であり、この円形の直径がこの長方形の幅より大きく、ベースプレート１から嵌合溝２１に対応する嵌合具１１が突出し、放熱フィン２を加圧成形して、嵌合溝２１に嵌合具１１を貫通させ、放熱フィン２が嵌合溝２１によって嵌合具１１を嵌合し、嵌合溝２１の作用で、放熱フィン２とベースプレート１とは堅固的に接続し、複数の放熱フィン２が重なり合って配列されて放熱フィングループ３を形成した。従来の技術において、放熱フィン２とベースプレート１との接続に対しては、主に２つの方法があり、１つの方法において、放熱フィン２は、はんだ付けの方式によってベースプレート１に接続されることが必要とし、この過程には、はんだ付け部に対してニッケルメッキ処理を行う必要があり、はんだ付け過程には、はんだペーストの利用が必要とし、また、はんだ付けプロセスが複雑であり、品質を保証しにくいが、もう１つの方法において、ベースプレート１に複数の溝を設け、溝を押し付けて変形させた後に、放熱フィン２を接続し、この過程の加工が不便であるため、生産効率が低かった。本発明は、放熱フィン２とベースプレート１との接続方式に対して改良を行って、加工時、放熱フィン２の根方の嵌合溝２１が金型によって成形されやすく、ベースプレート１から突出した嵌合具１１の加工が容易になり、嵌合溝２１を嵌合の方式によって嵌合具１１に接続させることで、信頼的に接続でき、この
嵌合過程がプレス金型によって完成でき、本発明は、技術偏見を克服して、本発明のフィン式放熱器を加工する時に工程を大幅に減少させ、生産コストを低下させ、生産効率を向上させた。更に、図３に示すように、嵌合溝２１の片側から嵌合輪２２が突出しており、放熱フィン２をベースプレート１に加圧成形した時に、金型加圧成形によって、嵌合具１１にスリーブ接合され、その高さが隣接する放熱フィン２の距離に比べて等しいか小さい嵌合輪２２を形成しており、嵌合輪２２がベースプレート１と放熱フィン２との接触面積を増加することができ、両者のより堅固な接続と熱伝導面積の増加を両立することができ、放熱を増強した。
【０００９】
更に、図１、図２を参照し、本実施例は、一端が前記放熱フィングループ３を貫通し、他端がベースプレート１に接続されたＵ字状の熱パイプ４を設けた。放熱フィン２の間の距離を制御するために、図３に示すように、放熱フィン２には折り曲げ部２３が設けられ、放熱フィン２には複数の折り曲げ部２３が設けられ、この折り曲げ部２３の折り曲げ幅が隣接する放熱フィン２の距離に等しい。熱パイプ４の放熱を増強するために、放熱フィン２と熱パイプ４とが接続する箇所に、熱パイプ４にスリーブ接合されるロック接合シート２４が成形されており、このロック接合シート２４が嵌合輪２２と同様に、固定と放熱増強の作用を発揮できる。本発明の嵌合溝２１は、放熱フィン２をベースプレート１に嵌合させるためのものであり、様々な実施形態を有してよく、図１〜図４における嵌合溝２１の形状が本発明の最適な実施形態であり、図５〜図１０は嵌合溝２１の他の実施形態を示す。嵌合溝２１が１つだけある場合に、嵌合溝２１は、お互いに連結する係合溝と接続溝を備え、接続溝がベースプレート１に近く、係合溝の最大幅が接続溝の最小幅より大きく、そうすれば、嵌合具１１を有効に嵌合溝２１内に嵌合することができる。もちろん、嵌合溝２１の数を増加してもよい。図５に示すように、嵌合溝２１における放熱フィン２の根方に近い一端が長方形であり、他端が大きい長方形である。図６において、嵌合溝２１が台形であり、この嵌合溝２１における放熱フィン２の根方に近い一端がこの台形の短い底辺である。例えば、図７において、嵌合溝２１が「十」字形である。図８に示すように、嵌合溝２１が弧度がある曲線であってよいことを説明すべきであり、それも嵌合の効果に達することができる。嵌合溝２１が１つ以上である場合に、他の実施形態を有してもよく、図９に示すように、嵌合溝２１が長方形であり、嵌合溝２１が２つであり、２つの嵌合溝２１の側面が平行ではない。ベースプレートの断面が長方形ではなく、弧形のような他の形状である場合に、図１０に示すように、その放熱フィン２には、ベースプレートに垂直する嵌合溝２１が２つ設けられた。実施例２：
【００１０】
実施例１に対して改良を行うために、複数の嵌合溝２１を組み合わせて使用してよく、図１１〜図１２に示すように、１つの大きい嵌合溝２１、３つの小さい嵌合溝２１が設けられており、複数の嵌合溝２１が設けられたため、放熱フィン２とベースプレート１との接触面積がより大きくなって、放熱の増強に有利であり、本実施例の他の部分が実施例１と同様である。本発明のフィン式放熱器の加工方法は、１）放熱フィン２の放熱端面を接続するためのものであり、突出する嵌合具１１が設けられたベースプレート１を製造し、この嵌合具１１が放熱端面に平行する直線に沿って延伸するステップと、２）放熱フィン２を加圧成形し、プレス金型によって放熱フィン２を製造し、この放熱フィン２の根方には、底部に開口がある嵌合溝２１がプレス成形されており、この嵌合溝２１が前記ベースプレート１の嵌合具１１を嵌合するためのものであるステップと、３）嵌合溝２１によって、複数の放熱フィン２を順番に前記嵌合具１１に嵌合する組立ステップと、を含む。図１に示すように、上記ステップ２とステップ３とを同一のステーションで完成することがより好ましく、具体的に、プレス金型が順送り型５であり、製造されたベースプレート１を前記順送り型５の下型内に設け、嵌合具１１の延伸方向が押し抜き機の加圧成形方向が一致であり、順送り型５がプレス成形された放熱フィン２を下に向って加圧成形して、放熱フィン２を嵌合溝２１によって嵌合具１１スリーブ接合させる。従来の技術において、放熱フィン２とベースプレート１との接続に対しては、主に２つの方法があり、１つの方法において、放熱フィン２は、はんだ付けの方式によってベースプレート１に接続されることが必要とし、この過程には、はんだ付け部に対してニッケルメッキ処理を行う必要があり、はんだ付け過程には、はんだペーストの利用が必要とし、また、はんだ付けプロセスが複雑であり、品質を保証しにくいが、もう１つの方法において、ベースプレート１に複数の溝を設け、溝を押し付けて変形させた後に、放熱フィン２を接続し、この過程の加工が不便であるため、生産効率が低かった。本発明は、放熱フィン２に対して嵌合溝２１をプレス成形し、ベースプレート１に嵌合具１１を設け、嵌合具１１の延伸方向に沿って放熱フィン２をベースプレート１に嵌合することによって、放熱器の組立を完成し、この組立過程が非常に便利であり、更にプレス金型によって完成でき、技術偏見を克服することができ、本発明の方法を使用してフィン式放熱器を加工する時に、工程を大幅に減少させ、生産コストを低下させ、生産効率を向上させることができる。更に、図４に示すように、フィン式放熱器は、「Ｕ」字状の熱パイプ４を備え、熱パイプ４を製造されたベースプレート１と共に、順送り型５の下型内に設け、熱パイプ４の一端を縦にし、押し抜き機によって、放熱フィン２と熱パイプ４とをスリーブ接合させた。本発明の嵌合溝２１は、放熱フィン２をベースプレート１に嵌合させるためのものであり、様々な実施形態を有してよく、図２に示すのは最適な実施形態であり、嵌合溝２１の形状に対しては、嵌合溝２１が少なくとも２つであり、嵌合溝２１が嵌合具１１を嵌合できるように、異なる嵌合溝２１が一定の夾角を形成すること、又は、嵌合溝２１が少なくとも１つであり、お互いに連結する係合溝と接続溝を備え、接続溝がベースプレート１に近く、係合溝の最大幅が前記接続溝の最小幅より大きいことという要求がある。ベースプレート１は、押出しプロセス、鋳造、切削加工又は他の機械的加工方法によって加工成形できる。
【００１１】
本実施形態において、図３に示すように、嵌合具１１とベースプレート１とは上記方式によって一体に成形されてよい。嵌合具１１とベースプレート１とは分離可能に設けてよく、ベースプレート１には、凹溝が設けられ、嵌合具１１の根方が凹溝によってベースプレート１に接続され、そうすれば、ベースプレート１を容易に交換することができ、本発明の加工方法を規格が多種類の放熱器の生産に適用する。更に、嵌合溝２１には、前記嵌合具１１と緊密にフィッテングし、その高さが隣接する放熱フィン２の距離に比べて等しいか小さい嵌合輪２２がプレス成形されており、嵌合輪２２がベースプレート１と放熱フィン２との接触面積を増加でき、両者のより堅固な接続と熱伝導面積の増加を両立することができ、放熱を増強した。放熱フィン２と熱パイプ４とがスリーブ接合する部位に、熱パイプ４にスリーブ接合されるロック接合シート２４がプレス成形された。熱パイプ４の放熱を増強するために、放熱フィン２と熱パイプ４とが接続する箇所に、熱パイプ４にスリーブ接合されるロック接合シート２４が成形されており、このロック接合シート２４が嵌合輪２２と同様に、固定と放熱増強の作用を発揮できる。放熱フィン２の間の距離を制御するために、放熱フィン２には折り曲げ部２３が加圧成形され、図２に示すように、この折り曲げ部２３の折り曲げ幅が隣接する放熱フィン２の距離に等しい。図５は、本発明の方法によって加工されたフィン式放熱器を示し、複数の放熱フィン２が重なり合って放熱フィングループ３を形成した。本発明の方法によって加工されるフィン式放熱器が多種類の構造であってよいことを説明すべきであり、図６、図７に示すフィン式放熱器は、本発明の方法によって得られ、このフィン式放熱器は、１つの大きい嵌合溝２１、３つの小さい嵌合溝２１を設けており、複数の嵌合溝２１が設けられたため、放熱フィン２とベースプレート１との接触面積がより大きくなって、放熱の増強に有利であることで、上記実施例で加工された製品と異なる。
【００１２】
最後に、以上の実施例が本発明の技術方案を説明するためのものだけであり、本発明の保護範囲を限定することを図っていないことを説明すべきであり、好ましい実施例を参照して本発明を詳しく説明したが、当業者なら、本発明の技術方案に修正又は同等な切替を加えてよく、それは本発明の技術方案の実質と範囲から逸脱したものではないことを理解できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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