(57)【要約】      （修正有）【課題】積載可能な貨物の高さ上限を拡張出来る車両用荷台装置を提供する。【解決手段】車両用荷台装置１００の床部１２に、貨物の一部を収容する凹部２１と、凹部２１から露出した貨物の一部を支持するための鉄柱３１と鉄梁３２を設ける。また、凹部２１を覆うために、ボード２２ａを床部１２に対して開閉自在かつ脱着自在に取り付ける。そして、床部１２に載置した貨物Ｒ１の上端部が、車高上限値Ｈ１を超えてしまう場合は、ボード２２ａを開いて、床部１２に設けられた凹部２１の中に、貨物Ｒ１の一部（下部）を収容する。また、凹部２１に貨物Ｒ１の一部を収容した後は、凹部２１から露出した貨物Ｒ１の一部（上部）を、複数の鉄柱３１の上端部に渡された鉄梁３２に立て掛けて、当該貨物Ｒ１を支持する。【選択図】図３
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
貨物を載置する床部を備えた車両用荷台装置において、
前記床部に、前記貨物の一部を収容する凹部と、前記凹部から露出した前記貨物の一部を支持する支持部と、を設けたことを特徴とする車両用荷台装置。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用荷台装置において、
前記凹部を覆う開閉自在な蓋部をさらに設けたことを特徴とする車両用荷台装置。
【請求項３】
請求項２に記載の車両用荷台装置において、
前記蓋部は、それぞれが脱着自在な複数の板状部材から構成されることを特徴とする車両用荷台装置。
【請求項４】
請求項１に記載の車両用荷台装置において、
前記支持部は、前記床部に対して脱着自在な複数の柱状部材と、前記複数の柱状部材に対して脱着自在な複数の梁状部材と、から構成されることを特徴とする車両用荷台装置。
【請求項５】
請求項１に記載の車両用荷台装置において、
前記凹部は、車両の走行方向に延びるように形成されていることを特徴とする車両用荷台装置。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、トラック等の車両に架装または牽引される車両用荷台装置に関し、特に、貨物を積載する床の構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図５は、貨物を積載したトラックの背面図の例である。図において、Ｔ３は、トラックである。７００は、トラックＴ３に架装された車両用荷台装置である。Ｒ３は、車両用荷台装置７００に積載されたリング状の貨物である。
【０００３】
トラックＴ３において、Ｃ３は、運転者などが搭乗するキャビンである。ＦＷ３は、トラックＴ３の前輪である。ＳＦ３は、トラックＴ３の走行方向に延びたシャーシフレームである。ここで、トラックＴ３には、上述した以外にも様々な装置や部品（ブレーキランプや後輪など）が装備されているが、図５においては、これらの図示を省略する。
【０００４】
車両用荷台装置７００において、７１は、キャビンＣ３の後ろに設けられた鳥居である。７２は、貨物Ｒ３を載置する床部である。７３は、車両用荷台装置７００の右側面に設けられた右煽板である。７４は、車両用荷台装置７００の左側面に設けられた左煽板である。
【０００５】
貨物Ｒ３は、直径が車両用荷台装置７００の幅よりも大きな積載物である。このため、貨物Ｒ３を車両用荷台装置７００に積載する場合は、当該貨物Ｒ３の一部を床部７２に載置した後、車幅方向の重量バランスが最も安定する角度αまで傾倒させる。そして、この状態のまま、不図示のワイヤ等を用いて貨物Ｒ３を固定する。
【０００６】
ここで、従来、日本国においては、道路における交通の危険を防止するために、通行出来る車両の高さや幅などが、道路交通法や車両制限令等によって制限されている。
【０００７】
具体的には、道路を走行する車両の高さは、積載物を含めた状態で、３．８ｍ（メートル）以下、または、４．１ｍ以下に制限される。また、車両の幅は、積載物を含めた状態で、２．５ｍ以下に制限される。
【０００８】
図５に戻って、積載物を含むトラックＴ３の車高の上限値はＨ１であり、積載物を含むトラックＴ３の車幅の上限値はＷ１である。この場合、角度αに傾倒させた貨物Ｒ３の上端部は、図５に示すように、車高上限値Ｈ１を超えてしまう。
【０００９】
このため、車高上限値Ｈ１内に収まる範囲で、車両用荷台装置７００に貨物Ｒ３を積載するには、当該貨物Ｒ３を角度αよりも小さい角度に傾倒させなければならない。
【００１０】
しかしながら、上述したとおり、貨物Ｒ３は、角度αに傾倒させたときに、車幅方向の重量バランスが最も安定するため、例えば、角度αよりも小さい角度βに傾倒させると、車幅方向の重量バランスが不安定となり、危険である。また、貨物Ｒ３の傾倒角度を小さくし過ぎると、貨物Ｒ３の上端部が、車幅上限値Ｗ１を超えてしまう。
【００１１】
上述した問題を解決すべく、後掲の特許文献１には、シャーシフレームの外側面上部に取り付けていた床板支持材を、当該シャーシフレームの外側面に取り付けることで、床板支持材の厚みの分だけ床面を低くした低床式荷台が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】実開平６−３９６７２号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、特許文献１に開示されている低床式荷台では、貨物を載置する床面の高さは、床板支持材の厚みの分だけしか下がっていない。このため、荷台に積載可能な貨物の高さ上限は、ほとんど拡張されていない。
【００１４】
本考案は、上述した問題点に鑑み、積載可能な貨物の高さ上限を拡張出来る車両用荷台装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本考案は、貨物を載置する床部を備えた車両用荷台装置において、床部に、貨物の一部を収容する凹部と、凹部から露出した貨物の一部を支持する支持部とを設けたものである。
【００１６】
このようにすることで、車高方向における貨物の載置位置は、凹部の深さ分だけ床部より低くなる。これにより、車両用荷台装置において、積載可能な貨物の高さ上限が拡張されるため、より大きな貨物を積載することが出来る。よって、床部に積載したときに規定の車高制限を超える貨物であっても、凹部に収容したときに規定の車高制限を超えなければ、当該貨物を積載することが出来る。
【００１７】
本考案において、凹部を覆う開閉自在な蓋部をさらに設けるのが好ましい。
【００１８】
このようにすることで、凹部に貨物を収容しないときは、当該凹部を蓋部で覆うことにより、当該蓋部を床部の一部として使用することが出来る。これにより、蓋部の部分にも貨物を載置することが出来るため、当該蓋部を設けない場合と比較して、床面積が増加する。よって、積載量の増加を図ることが出来る。また、積載物に応じて、車両用荷台装置を架装し直す必要が無いため、コストの削減を図ることが出来る。よって、以上のことから、貨物の搬送コストを抑えることが出来る。
【００１９】
本考案において、蓋部は、それぞれが脱着自在な複数の板状部材から構成するのが好ましい。
【００２０】
このようにすることで、凹部に貨物を収容する際に開蓋した板状部材を、貨物の収容後において取り外すことが出来るため、搬送中の揺れなどによって当該板状部材が開閉し、これによって貨物が損傷することを容易に防止することが出来る。また、凹部に収容する貨物の形状や大きさに合わせて、複数の板状部材のどれを開きどれを閉じるかの選択を任意に行うことができるので、板状部材を全て開く必要がない場合は、閉じた板状部材の部分にも貨物を積載することが出来る。よって、積載量の増加を図ることが出来る。
【００２１】
本考案において、支持部は、床部に対して脱着自在な複数の柱状部材と、複数の柱状部材に対して脱着自在な複数の梁状部材とから構成するのが好ましい。
【００２２】
このようにすることで、床部に取り付ける柱状部材の高さや、柱状部材の設置位置を変更することで、支持する貨物の傾倒角度を容易に変更することが出来る。これにより、貨物を含む車両の高さを規定の車高制限内に容易に収めることが出来る。また、柱状部材、梁状部材共に、使用しない場合は、床部から取り外して凹部に収容することにより、当該床部を幅広く使用することが出来るため、自在に脱着出来ない場合と比較して、積載量が増加する。さらに、凹部の中に柱状部材や梁状部材を常備しておくことにより、これらの部材をいつでも直ちに組み立てることが可能なため、規定車高を超える貨物の急な搬送依頼にも対応することが出来る。
【００２３】
本考案において、凹部は、車両の走行方向に延びるように形成されているのが好ましい。
【００２４】
このようにすることで、凹部を長く形成することが可能となり、車幅よりも大きな貨物であっても、凹部に収容出来る場合があるため、多種多様な貨物を積載することが出来る。
【考案の効果】
【００２５】
本考案によれば、車高方向における貨物の載置位置が、床部に設けられた凹部の深さ分だけ低くなり、積載可能な貨物の高さ上限が拡張される。このため、床部に積載したときに規定の車高制限を超える貨物であっても、凹部に収容したときに規定の車高制限を超えなければ、当該貨物を積載することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】車両用荷台装置が架装されたトラックの左側面図である。
【図２】トラックの上面図である。
【図３】車両用荷台装置の断面図である。
【図４】本実施形態の車両用荷台装置における貨物の積載例を示した図である。
【図５】従来の車両用荷台装置における貨物の積載例を示した図である。
【図６】他の実施形態の車両用荷台装置が架装されたトラックの上面図である。
【考案を実施するための形態】
【００２７】
以下、本考案の実施形態につき、図面を参照しながら説明する。尚、後述する図１〜図４において、同一部分または対応する部分には、同一符号を付してある。
【００２８】
図１は、本考案の実施形態である車両用荷台装置１００が架装されたトラックＴ１の左側面図である。図２は、トラックＴ１の上面図である。
【００２９】
図１および図２に示すトラックＴ１において、Ｃ１は、運転者などが搭乗するキャビンである。ＦＷ１は、トラックＴ１の前輪である。ＲＷ１は、トラックＴ１の後輪である。ＳＦ１は、トラックＴ１の走行方向に延びたシャーシフレームである。
【００３０】
図１および図２に示す車両用荷台装置１００において、１１は、キャビンＣ１の後ろに設けられた鳥居である。１２は、貨物を載置する床部である。１３は、車両用荷台装置１００の右側面に設けられた右煽板である。１４は、車両用荷台装置１００の左側面に設けられた左煽板である。１５は、車両用荷台装置１００の後面に設けられた後煽板である。
【００３１】
また、図１および図２に示す車両用荷台装置１００において、２１は、床部１２に設けられた凹部である。
【００３２】
詳しくは、凹部２１は、トラックＴ１の走行方向に延びるように形成されている。この凹部２１は、３枚のボード２２ａ〜２２ｃで覆われている（図２参照）。また、凹部２１は、後述の図３に図示されているように、鉄材からなるＵ字型のフレーム２４により補強されている。
【００３３】
ボード２２ａ〜２２ｃは、木板から構成されている。また、ボード２２ａ〜２２ｃは、ヒンジ２３ａ〜２３ｃにより、床部１２に対して開閉自在かつ脱着自在に取り付けられている。尚、このボード２２ａ〜２２ｃの上面は、床部１２の上面と同一平面となっている。
【００３４】
さらに、図１および図２に示す車両用荷台装置１００において、３１は、床部１２に対して脱着自在な鉄柱である。３２は、鉄柱３１に対して脱着自在な鉄梁である。本実施形態において、鉄柱３１は４本設けられており、鉄梁３２も４本設けられている。鉄梁３２は、鉄柱３１の間に渡されていると共に、鉄柱３１と鳥居１１の間にも渡されている。
【００３５】
鉄柱３１の下端部は、床部１２に形成された穴部３３に嵌入され、床部１２を貫通している（図１参照）。なお、図１では図示を省略してあるが、床部１２の裏側には、鉄柱３１の下端部を受けるための金属製の受皿部材が設けられている。穴部３３は、トラックＴ１の走行方向に１列配されており、合計４個形成されている。また、鉄柱３１の上端部は、鉄梁３２に形成された穴部３４に嵌入されている（図１参照）。さらに、鳥居１１の上面の一部は、鉄梁３２に形成された穴部３４に嵌入されている（図１参照）。
【００３６】
鉄梁３２は、鉄柱３１の位置で突き合わされている。各鉄梁３２の端部下面には半筒状の突起が設けられており、隣接する鉄梁３２の突起同士の組み合わせにより、筒状の突起が構成されて穴部３４が形成される。なお、鳥居１１に嵌入する穴部３４と、最後部の穴部３４（図１で右端）は、筒状の突起により形成されている。
【００３７】
ここで、ボード２２ａ〜２２ｃは、それぞれ、本考案における板状部材の一実施形態を構成している。また、３枚のボード２２ａ〜２２ｃは、本考案における蓋部の一実施形態を構成している。
【００３８】
鉄柱３１は、本考案における柱状部材の一実施形態を構成している。鉄梁３２は、本考案における梁状部材の一実施形態を構成している。また、鉄柱３１および鉄梁３２は、本考案における支持部の一実施形態を構成している。
【００３９】
以上の構成からなる車両用荷台装置１００では、後述する貨物の積載作業が行われる。積載作業の詳細については、図３および図４を用いて説明する。
【００４０】
図３および図４は、図２中のＡ−Ａ´における車両用荷台装置１００の断面図である。尚、図３および図４では、トラックＴ１の走行方向に向かって見た場合の断面図が図示されている。
【００４１】
図３および図４において、Ｒ１は、車両用荷台装置１００に積載される貨物である。また、積載物を含むトラックＴ１の車高の上限値は、Ｈ１であり、積載物を含むトラックＴ１の車幅の上限値は、Ｗ１である。
【００４２】
ここで、貨物Ｒ１は、図５に図示した貨物Ｒ３と同じ形状かつ同じ大きさのリング状の貨物である。また、トラックＴ１の車高上限値Ｈ１と車幅上限値Ｗ１は、図５に図示したトラックＴ３のＨ１，Ｗ１と同値である。さらに、不図示の地面から床部１２の上面までの高さは、図５における不図示の地面から床部１２の上面までの高さと同じである。
【００４３】
このため、貨物Ｒ１の一部を床部１２に載置した後、車幅方向の重量バランスが最も安定する角度まで傾倒させると、貨物Ｒ１の上端部は、車高上限値Ｈ１を超えてしまう。
【００４４】
また、車高上限値Ｈ１内に収めるために、貨物Ｒ１をさらに傾倒させると、車幅方向の重量バランスが不安定となったり、貨物Ｒ１の上端部が、車幅上限値Ｗ１を超えたりしてしまう。
【００４５】
よって、このような貨物Ｒ１を積載する場合は、まず始めに、ヒンジ２３ａによって床部１２に取り付けられているボード２２ａを開くと共に、ヒンジ２３ｂ，２３ｃ（図２）によって床部１２に取り付けられているボード２２ｂ，２２ｃ（図２）を開く。
【００４６】
ボード２２ａ〜２２ｃが開かれると、床部１２に設けられた凹部２１が現れる。このため、３枚のボード２２ａ〜２２ｃを開いた後は、貨物Ｒ１の一部（下部）を、凹部２１の中に収容する。
【００４７】
このとき、ボード２２ａによって覆われていた凹部２１の開口部からは、凹部２１内に収容したリング状の貨物Ｒ１の一方側が突出する。また、上述と同様に、ボード２２ｃによって覆われていた凹部２１の開口部からも、貨物Ｒ１の他方側が突出する。このため、貨物Ｒ１の収容後は、ボード２２ａ，２２ｃを閉じることは出来ない。
【００４８】
一方、ボード２２ｂによって覆われていた凹部２１の開口部からは、貨物Ｒ１が突出しないため、貨物Ｒ１の収容後において、ボード２２ｂを閉じることが出来る。
【００４９】
図４に示すように、凹部２１に貨物Ｒ１の一部を収容した後は、当該貨物Ｒ１を支持するために、凹部２１から露出した貨物Ｒ１の一部（上部）を、複数の鉄柱３１の上端部に渡された鉄梁３２に立て掛ける。
【００５０】
尚、貨物Ｒ１の立て掛け時においては、貨物Ｒ１と鉄梁３２との間に緩衝材（例えば、毛布）を挟んで、搬送中の揺れなどによる貨物Ｒ１の損傷を防止する。また、凹部２１の開口部に貨物Ｒ１の一部が接触する場合にも、開口部と貨物Ｒ１との間に緩衝材（例えば、毛布）を挟んで、上記理由による貨物Ｒ１の損傷を防止する。
【００５１】
貨物Ｒ１の立て掛けが終了した後は、不図示のワイヤ等を用いて貨物Ｒ１を固定する。また、貨物Ｒ１の収容後において閉じることが出来ない２枚のボード２２ａ，２２ｃの内、ボード２２ａは、開かれた状態のまま、不図示のワイヤ等によって左煽板１４に固定される。ボード２２ｃは、ヒンジ２３ｃの掛合が解除された後、床部１２から取り外される。尚、ボード２２ｂは、上述したように、貨物Ｒ１の収容後においても閉じることが出来るため、再び閉じられる。
【００５２】
貨物Ｒ１の搬送後は、閉じられているボード２２ｂを再び開いて、当該貨物Ｒ１を車両用荷台装置１００から降ろす。荷降ろし後は、左煽板１４への固定を解除して、ボード２２ａを閉じる。また、荷降ろし時に開いたボード２２ｂを再び閉じる。さらに、再び、ヒンジ２３ｃを掛合させて、床部１２にボード２２ｃを取り付け、当該ボード２２ｃを閉じる。
【００５３】
尚、鉄柱３１や鉄梁３２の解体が必要な場合は、ボード２２ａ〜２２ｃを閉じる前にこれらを解体して、凹部２１の中に収容する。その後、ボード２２ａ〜２２ｃを閉じて、凹部２１を塞ぐ。
【００５４】
このように、上述した実施形態においては、床部１２に載置した貨物Ｒ１の上端部が、車高上限値Ｈ１を超えてしまう場合は、ボード２２ａ〜２２ｃを開いて、床部１２に設けられた凹部２１の中に、貨物Ｒ１の一部を収容するため、車高方向における貨物Ｒ１の載置位置は、凹部２１の深さ分だけ床部１２より低くなる。
【００５５】
これにより、車両用荷台装置１００において、積載可能な貨物の高さ上限が拡張されるため、より大きな貨物を積載することが出来る。よって、例えば、床部１２に積載したときに規定の車高上限値Ｈ１を超える貨物Ｒ１であっても、凹部２１に収容したときに車高上限値Ｈ１を超えなければ、車両用荷台装置１００に、当該貨物Ｒ１を積載することが出来る（図４参照）。
【００５６】
また、、凹部２１を使用しないときは、ボード２２ａ〜２２ｃを閉めて、当該凹部２１をボード２２ａ〜２２ｃで覆うことにより、当該ボード２２ａ〜２２ｃを、床部１２の一部として使用することが出来る。すなわち、ボード２２ａ〜２２ｃの部分にも貨物を載置出来るため、凹部２１をボード２２ａ〜２２ｃで覆わない場合と比較して、凹部２１の不使用時における床面積が増加する。よって、積載量の増加を図ることが出来る。また、積載物に応じて、車両用荷台装置１００を架装し直す必要が無いため、コストの削減を図ることが出来る。よって、以上のことから、貨物の搬送コストを抑えることが出来る。
【００５７】
また、上記実施形態においては、貨物Ｒ１の収容後は、ヒンジ２３ｃの掛合を解除して、床部１２からボード２２ｃを取り外し、貨物Ｒ１の搬送後は、再び、ヒンジ２３ｃを掛合させて、床部１２にボード２２ｃを取り付け、当該ボード２２ｃを閉じることが出来る。
【００５８】
これにより、凹部２１に貨物Ｒ１を収容する際に開蓋したボード２２ｃを、貨物Ｒ１の収容後において取り外すことが出来るため、搬送中の揺れなどによって当該ボード２２ｃが開閉し、これによって貨物Ｒ１が損傷することを容易に防止することが出来る。また、凹部２１に収容する貨物の形状や大きさに合わせて、複数のボード２２ａ〜２２ｃのどれを開きどれを閉じるかの選択を任意に行うことができるので、ボード２２ａ〜２２ｃを全て開く必要がない場合は、閉じたボード（例えば、図２のボード２２ｂ）の部分にも貨物を積載することが出来る。よって、積載量の増加を図ることが出来る。
【００５９】
また、上記実施形態においては、貨物Ｒ１の搬送後において、鉄柱３１や鉄梁３２の解体が必要な場合は、ボード２２ａ〜２２ｃを閉じる前にこれらを解体して、凹部２１の中に収容する。
【００６０】
このようにすることで、鉄柱３１、鉄梁３２が取り外された床部１２を幅広く使用することが出来るため、取り外せない場合と比較して、積載量が増加する。また、凹部２１の中に鉄柱３１や鉄梁３２を常備しておくことにより、これらの部材をいつでも直ちに組み立てることが可能なため、規定車高を超える貨物の急な搬送依頼にも対応することが出来る。さらに、鉄柱３１や鉄梁３２の次回使用時において、床部１２に取り付ける鉄柱３１の高さなどを変更することで、支持する貨物の傾倒角度を容易に変更することが出来る。これにより、次回積載する貨物を含む車高を車高上限値Ｈ１内に容易に収めることが出来る。
【００６１】
さらに、上記実施形態においては、凹部２１は、トラックＴ１の走行方向に延びるように形成されている。
【００６２】
このようにすることで、凹部２１を長く形成することが可能となり、車両用荷台装置１００の幅よりも大きな貨物であっても、凹部２１に収容出来る場合があるため、多種多様な貨物を積載することが出来る。
【００６３】
本考案では、以上述べた以外にも種々の実施形態を採用することが出来る。例えば、上記実施形態においては、床部１２に鉄柱３１を取り付けるための穴部３３を、当該床部１２に形成して、トラックＴ１の走行方向に１列配したが（図２）、これに限られず、例えば、図６に示すように、車両用荷台装置１００の床部に、トラックＴ１の走行方向に形成された穴部３３を複数列配して、車両用荷台装置５００としてもよい。
【００６４】
また、上記実施形態においては、鉄柱３１と鉄梁３２をそれぞれ４本設けた例を挙げたが、鉄柱３１と鉄梁３２の数は４本に限らず、トラックＴ１の種類に応じて、必要な数だけ設ければよい。
【００６５】
また、上記実施形態においては、鉄柱３１の下端部が嵌入される穴部３３を、床部１２に４個形成した例を挙げたが、穴部３３の数は４個に限らず、トラックＴ１の種類に応じて、必要な数だけ形成すればよい。また、穴部３３の位置も図示した例に限らず、任意の位置を選定することができる。さらに、隣接する穴部３３の間隔は、必ずしも等間隔である必要はなく、任意の間隔でよい。
【００６６】
また、上記実施形態においては、凹部２１の中に、リング状の貨物Ｒ１の一部を収容したが、これに限られず、柱状の貨物や円盤状の貨物を収容してもよい。すなわち、凹部２１の中に収容する貨物の形状は限定されない。
【００６７】
また、上記実施形態においては、凹部２１の中に、１個の貨物Ｒ１のみを収容したが、これに限られず、凹部２１の収容スペースに余裕がある場合は、余っている収容スペースに、他の貨物を収容してもよい。このため、例えば、貨物Ｒ１の厚みが薄ければ、当該貨物Ｒ１を複数枚重ねて、凹部２１に収容してもよい。
【００６８】
さらに、上記実施形態においては、ボード２２ａ〜２２ｃのそれぞれを、床部１２に対して脱着自在としたが、これに限られず、一部のボードのみを、床部１２に対して脱着自在とし、残りのボードを、床部１２に対して脱着不能としてもよい。
【符号の説明】
【００６９】
１２              床部
２１              凹部
３１              鉄柱
３２              鉄梁
ＳＦ１            シャーシフレーム
２２ａ〜２２ｃ    ボード
２３ａ〜２３ｃ    ヒンジ
３３              穴部
３４              穴部
１００            車両用荷台装置
Ｔ１              トラック
【図１】
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【図２】
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【図３】
0003160247.tif 000005
【図４】
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【図５】
0003160247.tif 000007
【図６】
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