(57)【要約】      （修正有）【課題】一般的なシングルシリンダー編機で編成でき、しかも靴下のずり落ち防止できる靴下を提供する。【解決手段】シングルシリンダー編機を使用して、靴下の履き口部をダブルウェルトに編成した靴下において、靴下の履き口部における内側には、１００〜１０００デニールのポリウレタンを芯糸として５〜３０デニールのナイロン糸で１００〜４００回／ｍの撚数でカバリングした高摩擦糸Ｙにより編成された高摩擦糸部がウェール方向に少なくとも２ｃｍ以上の幅に亘って設けられており、高摩擦糸部において、高摩擦糸からなる編糸は２〜１０回連続してタックするタック編により凸部１２ａ、１２ｂを形成し、平編により凹部１２ｃを形成し、前記タック編がウェール方向に連続的に、またはカノコ模様状に配置されている。【選択図】図３
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
シングルシリンダー編機を使用して、靴下の履き口部をダブルウェルトに編成した靴下において、前記靴下の履き口部における内側には、１００〜１０００デニールのポリウレタンを芯糸として５〜３０デニールのナイロン糸で１００〜４００回／ｍの撚数でカバリングした高摩擦糸により編成された高摩擦糸部がウェール方向に少なくとも２ｃｍ以上の幅に亘って設けられており、前記高摩擦糸部において、高摩擦糸からなる編糸は２〜１０回連続してタックするタック編により凸部を形成し、平編により凹部を形成し、前記タック編がウェール方向に連続的に、またはカノコ模様状に配置されていることを特徴とする靴下。
【請求項２】
前記タック編がウェール方向に連続的に配置されて細長い畝部を形成し、隣接するウェールは平編がウェール方向に連続的に配置されて細長い溝部を形成している疑似リブ編であることを特徴とする請求項１記載の靴下。
【請求項３】
前記タック編と平編とがカノコ模様状に配置されて、凸部がカノコ模様状になっていることを特徴とする請求項１記載の靴下。
【請求項４】
前記高摩擦糸部においてゴム糸が挿入されていることを特徴とする請求項１記載の靴下。
【請求項５】
前記靴下の履き口部の内側における編立て開始部が伸縮性を有する糸で編成されており、編立て開始部に続いて前記高摩擦糸部が設けられており、履き口部の内側の上端部および履き口部の外側には高摩擦糸以外の編糸によりゴム糸を挿入しながら編成されたゴム糸挿入部が設けられていることを特徴とする請求項１から請求項４までの何れか１項に記載の靴下。
【請求項６】
前記靴下の履き口部の内側において、前記高摩擦糸部と前記ゴム糸挿入部との間に、高摩擦糸以外の編糸により編成された平編部が設けられていることを特徴とする請求項５記載の靴下。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は脚部のずり落ちを防止した靴下に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
靴下、特にソックスは、一般的に靴下の上端である履き口付近の数ｃｍの箇所にゴム糸を挿入して、靴下がずり落ちるのを防止している。しかし、ゴム糸が強過ぎると足を圧迫して血行が悪くなる。ゴム糸の強さを弱めるとずり落ち易いと言う問題が生ずる。
【０００３】
このような靴下のずり落ち防止のために、既に幾つかの提案がなされている。例えば、実公昭６０−２１６２号公報（特許文献１）には、シングルシリンダー編機で靴下を編成する場合に、口編部（口ゴム部）の編成に際して、ゴム糸を挿入しながら表面摩擦の大きな編糸とウーリーナイロン糸を使用して、１コース毎に表面摩擦の大きな編糸とウーリーナイロン糸を交互に編成し、その際、表面摩擦の大きな編糸は大きな表目と小さい表目を交互し、ウーリーナイロン糸は前記大きな表目の箇所ではタックし、小さい表目の箇所では小さな表目をニットし、靴下の編成後に加熱処理してウーリーナイロン糸を熱収縮させることが開示されている。
【０００４】
同様に、実公昭５９−２８００６号公報（特許文献２）には、ダブルシリンダー編機で靴下を編成する場合に、口編部（口ゴム部）の編成に際して、ゴム糸を挿入しながら表面摩擦の大きな編糸と熱収縮性糸を使用して編成することが開示されている。
【０００５】
また、登録実用新案第３０１０５４９号公報（特許文献３）には、ダブルシリンダー編機で靴下を編成する場合に、口ゴム部を編成する際に表面摩擦の大きな編糸と天然繊維または混紡糸とを使用して、ゴム糸を挿入しながら編成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実公昭６０−２１６２号公報
【特許文献２】実公昭５９−２８００６号公報
【特許文献３】登録実用新案第３０１０５４９号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に開示されている靴下においては、表面摩擦の大きな編糸と熱収縮性糸を使用するため、「２口編み」のジャガード編機でしか編成することができず、一般的なシングルシリンダーでは１口編みなので、一般的なシングルシリンダーを利用して編成することができない。
【０００８】
前記特許文献１の靴下においては、表面摩擦の大きな編糸とウーリーナイロン糸が１コースおきに編まれるため、ずり落ち防止効果が半減する。
また、仕上げ工程で熱処理を行って、ウーリーナイロン糸を熱収縮させてリブ状凹凸を形成させるが、タックの回数が１回であるので、凹凸状の畝の高低差が少なく、滑り止め効果が小さい。
【０００９】
特許文献２および特許文献３はいずれもダブルシリンダー編機を使用するものであり、シングルシリンダー編機に比較して生産効率が落ちる。また、シングルシリンダー編機で編成する方が、ダブルシリンダー編機よりも、靴下の本体部に柄が入れやすい。
【００１０】
本考案は一般的なシングルシリンダー編機を使用して靴下を編成する際に、履き口部の内側に摩擦力の高い糸だけで編成した部分を設け、この部分が着用者の肌にしっかりと密着するように編成して、履き口部のずり落ちを防止することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本考案によれば、シングルシリンダー編機を使用して、靴下の履き口部をダブルウェルトに編成した靴下において、前記靴下の履き口部における内側には、１００〜１０００デニールのポリウレタンを芯糸として５〜３０デニールのナイロン糸で１００〜４００回／ｍの撚数でカバリングした高摩擦糸により編成された高摩擦糸部が、ウェール方向に少なくとも２ｃｍ以上の幅に亘って設けられており、前記高摩擦糸部において、高摩擦糸からなる編糸は２〜１０回連続してタックするタック編により凸部を形成し、平編により凹部を形成し、前記タック編がウェール方向に連続的に、またはカノコ模様状に配置されていることを特徴とする靴下により前記目的を達成する。
【００１２】
また、本考案によれば、前記タック編がウェール方向に連続的に配置されて細長い畝部を形成し、隣接するウェールは平編がウェール方向に連続的に配置されて細長い溝部を形成している疑似リブ編であることが好ましい。
或いは、前記タック編と平編とがカノコ模様状に配置されて、凸部がカノコ模様状になっていることが好ましい。
更に、前記高摩擦糸部においてゴム糸が挿入されていてもよい。
【００１３】
また、本考案によれば、前記靴下の履き口部の内側における編立て開始部が伸縮性を有する糸で編成されており、編立て開始部に続いて前記高摩擦糸部が設けられており、履き口部の内側の上端部および履き口部の外側には高摩擦糸以外の編糸によりゴム糸を挿入しながら編成されたゴム糸挿入部が設けられていることが好ましい。この場合、前記靴下の履き口部の内側において、前記高摩擦糸部と前記ゴム糸挿入部との間に、高摩擦糸以外の編糸により編成された平編部が設けられていてもよい。
【考案の効果】
【００１４】
本考案によれば、一般的なシングルシリンダー編機を使用して靴下の履き口部をダブルウェルトに編成した靴下において、靴下の履き口部における内側に高摩擦糸だけで編目が編成された高摩擦糸部がウェール方向に少なくとも２ｃｍ以上の幅に亘って設けられており、前記高摩擦糸部において、高摩擦糸からなる編糸は２〜１０回連続してタックするタック編により凸部を形成し、平編により凹部を形成して編成されている。このように高摩擦糸を２回以上、好ましくは３回以上、タックすることにより高い凸部を形成することができ、高摩擦糸と皮膚との接触が密になり、摩擦力が充分に発揮できる。更に、凸部を高くするとともに、高摩擦糸部の幅を２ｃｍ以上としているので、高摩擦糸による摩擦力をより一層が発揮させることができる。
【００１５】
また、タック編をウェール方向に連続的に配置して細長い畝部を形成し、隣接するウェールは平編をウェール方向に連続的に配置して細長い溝部を形成して疑似リブ編とすることにより、靴下の内側全面が一様に皮膚に接触することがないので、ベタツキ感が生じない。
同様に、タック編と平編とをカノコ模様状に配置すると、凸部がカノコ模様状になり、靴下の内側全面が一様に皮膚に接触することがないので、ベタツキ感が生じない。
【００１６】
本考案における高摩擦糸は１００〜１０００デニールのポリウレタンを芯糸として５〜３０デニールのナイロン糸で１００〜４００回／ｍの撚数でカバリングしたものである。すなわち、本考案の高摩擦糸は通常のカバリング糸に比較して、ポリウレタンの芯糸が極めて太く、芯糸を被覆するナイロン糸は細く、カバリングする撚数も極めて少ないものである。このように、本考案の高摩擦糸は靴下を着用した状態（少し引き伸ばされた状態）では、芯糸であるポリウレタンが細いナイロン糸の間から露出して、靴下の内面側において皮膚に接することになり、摩擦力を発揮する。
【００１７】
なお、編糸に使用する通常のカバリング糸（ＦＴＹ）は太さが２０〜７０デニールのポリウレタンを芯糸とし、３０〜１５０デニールのナイロン糸等で４００〜５００回／ｍの撚数でカバリングしたものを使用する。従って、通常のカバリング糸では、細い芯糸に太めの被覆糸が密に巻き付けられているので、糸に張力がかかっても芯糸が外表面に現れない。
また、本考案の靴下において、高摩擦糸部にゴム糸を挿入した場合、高摩擦糸による凸部がより一層高くなるとともに、ゴム糸により着用者の肌と高摩擦糸による凸部とが密着して、履き口部がより一層ずり落ち難くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１（ａ）は本考案の靴下を表側から見た平面図であり、図１（ｂ）は本考案の靴下を裏返した平面図である。
【図２】本考案の高摩擦糸部の編組織図の一実施例である。
【図３】本考案の高摩擦糸部における凹部と凸部の一部を編目で表わした組織図である。
【図４】本考案の高摩擦糸部の編組織図の別の実施例である。
【図５】本考案の高摩擦糸部にゴム糸を挿入した状態を、図３と同様に編目で表わした組織図である。
【考案を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面に示す実施例に基いて本考案を詳細に説明する。
【００２０】
実施例１
本考案はシングルシリンダー編機（１口編みの一般的な編機でも、２口編みのジャガード編機でもよい）を使用して編成される靴下に関するものである。
図１に示すように、本考案の靴下は、一般的な靴下と同様に履き口部１、脚部２、踵部３および足部４からなり、靴下の編成は履き口部１から編成（メークアップ編成）が開始され、所要長さのウェルト編成が行われた後、メークアップ編成開始時にダイヤルジャックに保持したループを編針にトランスファして、その後は脚部２、踵部３および足部４の編成となる。
このように、靴下の履き口部１はダブルウェルト編成により袋状となり、図１（ｂ）に示すように、靴下の内側で履き口部１の下端部１１がメークアップ編成開始部で、その後、本発明の高摩擦糸部１２が編成され、履き口部１の内側上端部および履き口部１の外側（表側）部にはゴム糸を挿入しながら編成されたゴム糸挿入部１３が編成される。
【００２１】
高摩擦糸部１２は靴下の履き口部１の内側において、ウェール方向に少なくとも２ｃｍ以上、好ましくは４ｃｍ程度、の幅に亘って設けられ、高摩擦糸部１２における編目は高摩擦糸Ｙのみに編成される。
【００２２】
本考案において使用する編糸は高摩擦糸部１２において使用する糸Ｙが特別な糸であるが、その他の部分（履き口部以外の部分も含む）を編成する編糸は従来と同様な編糸を使用すればよい。例えば、履き口部１の編成においては、編成開始部１１の編糸はウーリーナイロン等の合成繊維糸を用い、ゴム糸挿入部１３では、綿糸等一種類の糸のみ、または綿糸等とウーリーナイロン、ＦＴＹ糸（弾性糸にウーリーナイロン等を巻き付けた糸）等とのプレーティング（添え糸編）と、挿入用のゴム糸を使用する。
【００２３】
高摩擦糸部１２の編成に使用する高摩擦糸Ｙは、１００〜１０００デニールのポリウレタンを芯糸として５〜３０デニールの細いナイロン糸で１００〜４００回／ｍの撚数でカバリングしたものである。芯糸であるポリウレタンが通常の編糸のカバリング糸よりも太く、芯糸を被覆するナイロン糸が細く、しかも粗く巻き付けられているので、芯糸であるポリウレタンが外表面に現れ、ポリウレタンによる摩擦力が大きく発揮される。
例えば、高摩擦糸Ｙの実施例として、芯糸を２８０デニールのポリウレタン糸とし、被覆する糸として１２デニールのナイロン糸を用い、３００回／ｍの撚数でカバリングしたものである。
【００２４】
図２には高摩擦糸部１２における編組織の一実施例を示した。図２に示した編組織は高摩擦糸Ｙが３回（３コース分）タックするものを示し、記号Ｔはタックを表わし、記号Ｋはニットを表わす。また、記号Ｃはコースを表している。
【００２５】
図３はタックの状態とニットの状態を編目で表したものであるが、図３に示すように、タックした箇所では大きな編目１２ａにタックされた糸１２ｂが３本乗っており、厚みがある編目になっている。この大きな編目１２ａの１個に対して、隣接したウェールでは小さな編目１２ｃが１コース毎に編まれて、小さな編目１２ｃが４個連続して配置されている。従って、タックした箇所は凸部となり、ニットした箇所は凹部となる。
【００２６】
図２に示した編組織では、タック編がウェール方向に連続的に配置されているので、細長い畝部を形成しており、これに対して隣接するウェールでは平編（表目）がウェール方向に連続的に配置されて、細長い溝部を形成しており、全体として疑似リブ編となっている。
【００２７】
実施例２
図４は高摩擦糸部１２における編組織の別の実施例を示すものである。
この実施例は図２の編組織と異なって、タック編と平編とがカノコ模様状に配置されており、タック編による凸部がカノコ模様状になっている。
【００２８】
なお、前記実施例１および実施例２では、タックの回数が３回であるが、これに限定されず、タックの回数は２〜１０回連続して行ってもよい。編糸の太さにも関係するが、タックの回数は３回以上とすることが凸部の大きさが大きくなるので好ましい。
【００２９】
図５に示した実施例では、被覆ゴム糸Ｙ１（図では太い線で示した）が挿入されており、被覆ゴム糸Ｙ１は小さな平編の編目１２ｃの箇所ではタックされ、大きな編目１２ａの箇所では大きな編目１２ａの後側でフロートされている。このため、大きな編目１２ａの箇所では凸部がより一層高くなる。
【００３０】
被覆ゴム糸Ｙ１を高摩擦糸部１２に挿入する場合、高摩擦糸部１２の幅全体でもよいが、１〜１．５ｃｍ程度の幅でよい。
被覆ゴム糸Ｙ１を挿入することによりしっかりと着用者の足にフィットさせることができる。しかし、本考案の靴下においては高摩擦糸により凸部が形成されているので、従来の靴下の口ゴム部のように足を強く締め付ける必要がなく、被覆ゴム糸Ｙ１による締め付け力を弱くしても、履き口部１がずり落ちず、しかも、締め付け力が弱い方が靴下の履き心地がよい。
【００３１】
また、図１に示した実施例では、高摩擦糸部１２の編成の後、直ちにゴム糸挿入部１３の編成を行っているが、高摩擦糸部１２とゴム糸挿入部１３との間に平編部（図示せず）を設けてもよい。
【符号の説明】
【００３２】
１  靴下の履き口部
２  脚部
３  踵部
４  足部
１１  編成開始部
１２  高摩擦糸部
１３  ゴム糸挿入部
Ｙ  高摩擦糸
Ｙ１  被覆ゴム糸
１２ａ  大きな編目
１２ｂ  タックされた糸
１２ｃ  小さな編目
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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