(57)【要約】      （修正有）【課題】スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体とポリオレフィン系樹脂を含むリサイクル原料を使用する場合でも、耐衝撃性に優れ、熱成形が可能で、得られた成形体は耐熱性食品容器として使用可能な、多層シートを提供する。【解決手段】多層シート１は、ポリオレフィン系樹脂とタルクとを含有する混合物から構成される芯層２の両面に、ポリオレフィン系樹脂表面層３が積層接着されてなる、特定坪量の多層シート１であり、芯層２は１以上の層からなり、該芯層２の各層のうち少なくとも１の層を構成する該混合物に、特定の多層発泡シート由来のリサイクル原料及びスチレン系熱可塑性エラストマーが配合されており、該リサイクル原料は、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を特定量含み、表面層３の片面あたりの坪量が特定範囲であると共に、該全体坪量に対する表面層３の両面の合計坪量の比が特定範囲である。【選択図】図１
0003215846.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂とタルクとを含有する混合物から構成される芯層の両面に、ポリオレフィン系樹脂から構成される表面層が積層接着されてなる、全体坪量３００〜７００ｇ／ｍ２の多層シートにおいて、
該芯層は１以上の層からなり、
該芯層の各層のうち少なくとも１の層を構成する該混合物に、ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリオレフィン系樹脂フィルムが積層されてなる多層発泡シート由来のリサイクル原料及びスチレン系熱可塑性エラストマーが配合されており、
該リサイクル原料は、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を１０〜９０重量％含み、
表面層の片面あたりの坪量が５ｇ／ｍ２以上であると共に、該全体坪量に対する表面層の両面の合計坪量の比が０．３以下であることを特徴とする多層シート。
【請求項２】
多層シート全体１００重量％に対して、前記リサイクル原料の配合量が４〜５０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の多層シート。
【請求項３】
前記混合物中の前記リサイクル原料と前記スチレン系熱可塑性エラストマーとの重量比が１００：５〜１００：７０であることを特徴とする請求項１又は２に記載の多層シート。
【請求項４】
多層シートの曲げ弾性率が１２００〜５０００ＭＰａであり、パンクチャー衝撃強度が１５ｋｇｆ・ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の多層シート。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は多層シートに関し、詳しくは耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シートに由来するリサイクル原料が配合された多層シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含有する耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、耐熱性発泡シートとも言う。）を、熱成形する事により得られた成形体はトレイ、丼、カップ等の包装用容器として用いられている。
【０００３】
しかし、耐熱性発泡シートは耐熱性に優れるものの、耐油性に劣ることから、耐熱性発泡シートの片面側又は両面側に耐油性に優れたポリオレフィン系樹脂フィルムが積層接着された多層発泡シート（以下、多層発泡シートとも言う。）の形態で使用されている。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
このような多層発泡シートの熱成形においては、トリミング屑が多量に発生するという問題がある。即ち、熱成形においては、生産性を向上させるために、大面積の多層発泡シートを用いて一度の熱成形によって複数の成形体が賦形されたシート状物を形成し、該シート状物から成形体を切り分けることにより最終的な成形体とされる。同時に、成形体が切り分けられた後の多層発泡シートの残りの部分がトリミング屑などと呼ばれる端材となって残される。一方、近年の資源消費の削減に対する要望から合成樹脂製品をリサイクルする試みが広くなされており、該トリミング屑についてもその有効利用が求められている。
【０００５】
そこで、前記トリミング屑に由来するリサイクル原料を用いた樹脂シートの製造が試みられている。しかし、多層発泡シートから得られるリサイクル原料は、耐熱発泡シートに由来するスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体と、積層されたポリオレフィン系樹脂フィルムに由来するポリオレフィン系樹脂とを含有する。スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体は汎用ポリスチレンに比べると脆い上に、ポリオレフィン系樹脂との相溶性が悪いため、そのまま樹脂シートの製造に使用すると、機械的物性や熱成形性に優れる良好なシートを得ることは困難である。
【０００６】
本考案は、このような状況下、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体とポリオレフィン系樹脂を含むリサイクル原料を使用する場合でも、耐衝撃性に優れ、熱成形が可能で、得られた成形体は耐熱性食品容器として使用可能な、多層シートを提供することを、その課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本考案によれば、次に示す多層シートが提供される。
［１］
ポリオレフィン系樹脂とタルクとを含有する混合物から構成される芯層の両面に、ポリオレフィン系樹脂から構成される表面層が積層接着されてなる、全体坪量３００〜７００ｇ／ｍ２の多層シートにおいて、該芯層は１以上の層からなり、該芯層の各層のうち少なくとも１の層を構成する該混合物に、ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリオレフィン系樹脂フィルムが積層されてなる多層発泡シート由来のリサイクル原料及びスチレン系熱可塑性エラストマーが配合されており、該リサイクル原料は、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を１０〜９０重量％含み、表面層の片面あたりの坪量が５ｇ／ｍ２以上であると共に、該全体坪量に対する表面層の両面の合計坪量の比が０．３以下であることを特徴とする多層シート。
［２］前記多層シート全体１００重量％に対して、前記リサイクル原料の配合量が４〜５０重量％であることを特徴とする前記１に記載の多層シート。
［３］前記混合物中の前記リサイクル原料と前記スチレン系熱可塑性エラストマーとの重量比が１００：５〜１００：５０であることを特徴とする前記１又は２に記載の多層シート。
［４］多層シートの曲げ弾性率が１２００〜５０００ＭＰａであり、パンクチャー衝撃強度が１５ｋｇｆ・ｃｍ以上であることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の多層シート。
【考案の効果】
【０００８】
本考案の多層シートは、ポリオレフィン系樹脂とタルクとを含有する混合物から構成される芯層の両面に、ポリオレフィン系樹脂から構成される表面層が特定坪量かつ特定の層比で積層接着されており、芯層を構成する該混合物に、ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリオレフィン系樹脂フィルムが積層されてなる多層発泡シート由来のリサイクル原料及びスチレン系熱可塑性エラストマーが配合されていることにより、リサイクル原料がスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含有するにもかかわらず、該多層シートは、剛性と耐衝撃性とのバランスに優れ、熱成形が可能であり、得られた成形体は耐熱性食品容器として使用可能なものである。なお、本考案における芯層は、単層構造であることも出来れば２以上の多層構造であることも出来、単層構造の場合、芯層全体が前記リサイクル原料と、スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有するものであり、多層構造の場合、少なくとも１層が前記リサイクル原料と、スチレン系熱可塑性エラストマーとを含有するものである。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本考案の多層シートの一例を示す縦断面図である。
【図２】図２は、本考案の多層シートの他の一例を示す縦断面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１０】
以下、本考案の多層シートについて詳細に説明する。
本考案の多層シートは、ポリオレフィン系樹脂とタルクとを含有する混合物から構成される芯層と、その両面に積層接着されてなる、ポリオレフィン系樹脂から構成される表面層とを有するものである。
該芯層は１以上の層からなる。即ち、芯層は１層からなる単層構造であることもできれば、２層以上からなる多層構造であることもできる。
図１に芯層が単層構造の例を示し、図２に芯層が３層からなる多層構造の例を示す。図１、図２において、１は多層シートを、２は芯層を、３は表面層を、図２において、２ａは芯層を構成する第一の芯層を、２ｂは芯層を構成する第二の芯層を、２ｃは芯層を構成する第三の芯層をそれぞれ示す。
【００１１】
次に、芯層２について説明する。
芯層２を構成する混合物は、ポリオレフィン系樹脂とタルクとを含有し、さらに芯層２の各層のうちの１以上の層を構成する混合物に、リサイクル原料とスチレン系熱可塑性エラストマーが配合されている。
なお、芯層が多層構造の場合、各層がポリオレフィン系樹脂とタルクとを含有する混合物から構成されることを要する。
【００１２】
芯層２がタルクを含有することにより、多層シート全体の剛性、特に高温での剛性が向上し、耐熱性の高い成形体を得ることができる。芯層中のタルクの含有量は、芯層を構成する混合物全体１００重量％の１０〜５０重量％であることが好ましい。タルクの含有量が前記範囲であると、多層シートが剛性と熱成形性とのバランスに特に優れたものとなる。かかる観点から、タルクの含有量は１２〜４０重量％の範囲である事がより好ましく、１５〜３５重量％の範囲である事が更に好ましく、１５〜２５重量％であることが特に好ましい。
なお、芯層が多層構造を有する場合、芯層全体のタルク含有量として前記の通りであれば、各層のタルクの含有量は、同一であっても、異なっていても構わない。
【００１３】
タルクの平均粒径は３〜１５μｍであることが好ましい。
タルクの平均粒子径は、例えば、島津「ＳＡＬＤ−２１００」を用い、レーザー回折式測定法によりメディアン径を測定することで求めることができる。
【００１４】
芯層２を構成する混合物が含有するポリオレフィン系樹脂Ａとしては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテンランダム共重合体、これらの（共）重合体中にプロピレン−エチレン共重合ゴムなどのゴム成分が分散してなる、所謂ブロックポリプロピレン（耐衝撃性ポリプロピレン）などのポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂Ａとしては、これらの中でも、耐油性及び耐熱性に優れるポリプロピレン系樹脂が好ましく、ブロックポリプロピレンを主成分とすることがより好ましく、ブロックポリプロピレン、又はブロックポリプロピレンと高密度ポリエチレンとの混合物（ただし、該混合物がブロックポリプロピレンを５０重量％以上含む）であることがさらに好ましい。
【００１５】
なお、芯層が含有するポリオレフィン系樹脂Ａには、後述するリサイクル原料に由来するポリオレフィン系樹脂Ａ２と、多層シート１の製造時に新たに配合されるポリオレフィン系樹脂Ａ１とが含まれる。さらに、該多層シートに由来するリサイクル原料を芯層に配合する場合には、リサイクル原料に含まれるポリオレフィン系樹脂Ａ３が含まれる。
ポリオレフィン系樹脂Ａ１として、ブロックポリプロピレン、又はブロックポリプロピレンと高密度ポリエチレンとの混合物（ただし、該混合物がブロックポリプロピレンを５０重量％以上含む）を用いることが好ましい。
【００１６】
芯層２を構成する混合物１００重量％中のポリオレフィン系樹脂Ａ１の配合量は２５〜６０重量％であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂Ａの配合量が前記範囲であると、多層シートが耐衝撃性と剛性とのバランスに特に優れたものとなる。かかる観点から、ポリオレフィン系樹脂Ａの配合量は３０５５重量％の範囲である事がより好ましく、３５〜５２重量％の範囲である事がさらに好ましい。
なお、芯層が多層構造を有する場合、芯層全体のポリオレフィン系樹脂Ａ１の配合量として前記範囲内であれば、ポリオレフィン系樹脂Ａ１の配合量は各層ごとに異なっていても、同一であってもよい。
【００１７】
芯層２を構成する混合物には、リサイクル原料が配合されている。該リサイクル原料は、ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリオレフィン系樹脂フィルムが積層された多層発泡シート(以下、多層発泡シートともいう。)に由来するものである。具体的には、該多層発泡シートの不良品や熱成形時に発生する端材を押出機に供給して加熱混練して溶融樹脂とし、ダイからストランド状に押出し、水冷等により冷却し、カッターによりペレット状に切断されたものが挙げられる。
【００１８】
芯層２が多層構造を有する場合、該リサイクル原料は多層構造を構成する全ての層に配合することもできれば、一部の層に配合することもできる。一部の層に配合する場合、例えば、図２に示すような三層構造の場合、第二の芯層２ｂにリサイクル原料を配合し、第一の芯層２ａ、第三の芯層２ｃにはリサイクル原料を配合せずに新原料のみで構成して、外観の悪い第二の芯層２ｂを外観の良い第一の芯層２ａと第二の芯層２ｃで覆うことにより、全体の外観をより優れたものとすることができる。
【００１９】
該リサイクル原料は、ポリオレフィン系樹脂フィルムに由来するポリオレフィン系樹脂Ａ２とポリスチレン系樹脂発泡シートに由来するポリスチレン系樹脂とを含有するものである。該ポリオレフィン系樹脂としては、前記芯層が含有するポリオレフィン系樹脂と同じものが挙げられ、ポリプロピレン系樹脂であることが好ましく、その中でもブロックポリプロピレンであることがより好ましい。
【００２０】
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートに由来するポリスチレン系樹脂としては、例えば、汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−αメチルスチレン共重合体、変性ポリフェニレンエーテル樹脂（通常はポリスチレンとポリフェニレンエーテル樹脂との混合物）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等が例示される。なお、本明細書におけるスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体は、スチレンと、アクリル酸及び／又はメタクリル酸との共重合体を意味するものである。スチレン成分と（メタ）アクリル酸成分のほかに、メタクリル酸メチル成分や無水マレイン酸成分などの第三成分を含んでいても良い。スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体中の（メタ）アクリル酸成分の含有量は５〜２０重量％程度であることが好ましい。
【００２１】
本考案におけるリサイクル原料は、前記ポリスチレン系樹脂の中でも、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含むものである。すなわち、該リサイクル原料は、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含むポリスチレン系樹脂発泡シートにポリオレフィン系樹脂が積層接着された多層発泡シートに由来するリサイクル原料を含む。
リサイクル原料中のスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量はリサイクル原料全体１００重量％の１０〜９０重量％である。該含有量が少なすぎると、得られる多層シートの耐熱性が低下するおそれがあり、多すぎると耐衝撃性や熱成形性が低下しすぎるおそれがある。かかる観点から、該含有量は４０〜９０重量％が好ましく、より好ましくは５０〜９０重量％である。
【００２２】
なお、市販されている耐熱性発泡シートとしては、ポリスチレン系樹脂としてスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を基材樹脂とするものだけではなく、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体とポリスチレン（ＧＰＰＳ）との混合物や、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）との混合物を基材樹脂とするものがある。さらに、耐熱性発泡シートとしては、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を基材樹脂とする発泡シートと、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）を基材樹脂とする発泡シートが積層された発泡シートがある。また、耐熱性発泡シートには、ポリオレフィン系樹脂フィルムのほかに、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）を基材樹脂とする樹脂フィルムや耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）を基材樹脂とする樹脂層が積層されることもある。
したがって、前記リサイクル原料中には、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体以外のポリスチレン系樹脂（以下、その他のポリスチレン系樹脂とも言う。）が含まれることがある。
本考案におけるリサイクル原料は、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量がリサイクル原料全体の１０〜９０重量％でありさえすれば制限は受けず、その由来も問われず、スチレン−（メタ）アクリル酸が含まれていない、その他のポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする発泡シートにポリオレフィン系樹脂フィルムが積層された多層発泡シートに由来するリサイクル原料を含んでもよい。
【００２３】
芯層２が含有するスチレン系熱可塑性エラストマーは、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを相溶化させる機能を有しており、リサイクル原料がポリスチレン系樹脂としてスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含んでいても、芯層が機械強度に優れたものとなる。スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、これらの水素添加物や部分水素添加物が挙げられる。尚、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との相溶性をより向上させるためには、スチレン系熱可塑性エラストマー中のスチレンに由来する構造単位が１０〜６５重量％のものを使用することが好ましく、３０〜５５重量％のものを使用することがより好ましい。
【００２４】
リサイクル原料の配合量は、芯層が単層構造の場合であっても多層構造の場合であっても、多層シート全体１００重量％に対して、４〜５０重量％であることが好ましい。該配合量が前記範囲であると、リサイクル原料を有効利用できると共に、熱成形性に特に優れた多層シートとなる。かかる観点から、該配合量は６〜４５重量％であることがより好ましく、更に好ましくは８〜４０重量％である。
芯層が多層構造の場合であって、一部の層にのみリサイクル原料が配合される場合、該一部の層に配合されるリサイクル原料の好ましい量は、多層シート全体１００重量％を基準として、単層構造と同様である。
【００２５】
本考案においては、芯層が単層構造の場合であっても多層構造の場合であっても、リサイクル原料とスチレン系熱可塑性エラストマーとの重量比は１００：５〜１００：７０であることが好ましい。リサイクル原料に対するスチレン系熱可塑性エラストマーの重量比が前記範囲であると、多層シートは耐衝撃性と剛性とのバランス、や熱成形性に特に優れたものとなる。  かかる観点から、混合物中のサイクル原料とスチレン系熱可塑性エラストマーとの重量比は１００：７〜１００：６５であることがより好ましく、さらに好ましくは１００：９〜１００：６０である。
【００２６】
次に、表面層３について説明する。
本考案の多層シートにおいては、前記芯層２の両面に表面層３が積層接着されており、表面層はポリオレフィン系樹脂Ｂから構成されている。
該ポリオレフィン系樹脂Ｂとしては、前記ポリオレフィン系樹脂Ａと同じものが挙げられ、その中では、耐油性及び耐熱性に優れるポリプロピレン系樹脂が好ましく、熱成形性を考慮するとブロックポリプロピレンが好ましい。但し、ポリオレフィン系樹脂Ｂは、ポリオレフィン系樹脂でありさえすれば、前記ポリオレフィン系樹脂Ａ１やポリオレフィン系樹脂Ａ２と異なる種類のポリオレフィン系樹脂であってもよい。
【００２７】
該表面層２の坪量は片面当たり５ｇ／ｍ２以上である。該坪量が小さすぎる場合、均一な厚みの表面層を積層することが困難となるおそれがある。かかる観点から、表面層の坪量は、８ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。
【００２８】
本考案の多層シートにおいて、多層シートの全体坪量に対する該表面層２両面の合計坪量の比は０．３以下である。該坪量比が多すぎる場合、多層シートの剛性が損なわれるおそれがある。かかる観点から、該坪量比は、０．２以下であることが好ましい。
【００２９】
次に、本考案の多層シートの各種物性について説明する。
多層シートの全体坪量は３００〜７００ｇ／ｍ２である。該坪量が前記範囲であると、剛性と熱成形性とのバランスに優れた多層シートとなる。かかる観点から、該坪量は、３３０〜６２０ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００３０】
本考案においては、多層シートの曲げ弾性率は１２００ＭＰａ以上であることが好ましい。該曲げ弾性率が１２００ＭＰａ以上であれば、剛性に優れた多層シートとなり、該多層シートを熱成形することにより得られた成形体は食品容器等として好適に用いることができる。かかる観点から、該曲げ弾性率は、１５００ＭＰａ以上であることがより好ましく、１７００ＭＰａ以上であることが更に好ましい。該曲げ弾性率の上限は、概ね５０００ＭＰａであり、好ましくは４５００ＭＰａである。
曲げ弾性率の測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ７１７１−１９９４に基づく。具体的には、厚み：多層シートの厚みのまま×幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍの試験片を用いて、支点間距離１６ｍｍ、圧子の半径Ｒ１が５．０ｍｍ、支持台の半径Ｒ２が２．０ｍｍ、試験速度が２ｍｍ／分の条件で測定した曲げ弾性率を採用する。
【００３１】
また、パンクチャー衝撃強度は１５ｋｇｆ・ｃｍ以上であることが好ましい。パンクチャー衝撃強度が１５ｋｇｆ／ｃｍ２以上であれば、耐衝撃性に優れた多層シートとなり、該多層シートを熱成形することにより得られた成形体は食品容器等として好適に用いることができる。かかる観点から、該パンクチャー衝撃強度は、２０ｋｇｆ・ｃｍ以上であることがより好ましく、３０ＭＰａ以上であることが更に好ましい。該パンクチャー衝撃強度の上限は、概ね２００ｋｇｆ・ｃｍであり、好ましくは１８０ｋｇｆ・ｃｍである。
パンクチャー衝撃強度は、ＪＩＳ  Ｐ８１３４：１９９８に準拠して、２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で測定される衝撃あな開け強さを意味する。
【００３２】
本考案において、芯層２及び表面層３には、それぞれ、着色剤、充填剤、芳香剤、消臭剤などの添加剤を配合することができる。
【００３３】
次に、本考案の多層シートの製造方法の一例について説明する。
該多層シートは、共押出方法により製造することができる。共押出方法は、表面層の厚みを薄くできると共に、芯層と表面層などの接着強度を高めることが出来るので、好ましい製造方法である。
【００３４】
芯層が単層構造であり、芯層の両面に表面層が積層接着された多層シートを共押出用Ｔダイを用いた共押出方法により製造する場合について説明する。
前記リサイクル原料とポリオレフィン系樹脂Ａ１とスチレン系熱可塑性エラストマーとタルクとを芯層形成用押出機に供給し、加熱混練し芯層形成用樹脂溶融物とする同時に、前記ポリオレフィン系樹脂Ｂを表面層形成用押出機に供給し、加熱混練して表面層形成用樹脂溶融物とする。次に、芯層形成用樹脂溶融物と該表面層形成用樹脂溶融物を共押出用Ｔダイに導入する。芯層形成用樹脂溶融物と表面層形成用樹脂溶融物のそれぞれの吐出量は、所望される坪量を考慮して定められる。
【００３５】
共押出用Ｔダイ中で、平面状に流動する芯層形成用樹脂溶融物の上下の面に表面層形成用樹脂溶融物を積層し、共押出用Ｔダイからシート状に押出し、押出されたシート状物を引取ることにより多層シートが製造される。
【００３６】
芯層が多層構造の多層シートを製造するには、別々の芯層形成用押出機により混錬した２以上の芯層形成用樹脂溶融物を共押出Ｔダイ内に導入して積層して多層構造の芯層を形成すればよい。
【００３７】
前記共押出用Ｔダイ、押出機、引取りロール等の製造装置は、従来多層シートの分野で用いられてきた公知のものを用いることができる。また、引取りロールとしては、第１ロール、第２ロール、第３ロールからなる３連ロールを用いることができる。
【実施例】
【００３８】
次に、本考案について実施例、比較例によりさらに詳細に説明する。但し、本考案は実施例に限定されるものでない。
【００３９】
製造装置
実施例１〜８、比較例１及び２、参考例１
内径７０ｍｍの芯層形成用第一押出機と、内径５０ｍｍの表面層形成用第二押出機とを、それぞれの出口が、リップ幅（ｗ）９００ｍｍの共押出用Ｔダイ（Ｔダイのリップ間隙＝２ｍｍ）に接続された押出装置と、３本の冷却ロールを備えた引取装置とを有する製造装置を用いた。
３本のロールの直径は全て３５０ｍｍ、幅は全て１３００ｍｍであり、各ロールの回転軸は同一高さになるように配置されている。
【００４０】
実施例９〜１１、参考例２
内径１２０ｍｍｍｍの芯層Ａ形成用第一押出機と、内径１１５ｍｍの芯層Ｂ形成用第三押出機と、内径４０ｍｍの表面層形成用第二押出機とを、それぞれの出口が、リップ幅（ｗ）５００ｍｍの共押出用Ｔダイ（Ｔダイのリップ間隙＝２ｍｍ）に接続された押出装置と、３本の冷却ロールを備えた引取装置とを有する製造装置を用いた。
３本のロールの直径は全て３５０ｍｍ、幅は全て１３００ｍｍであり、各ロールの回転軸は同一高さになるように配置されている。
【００４１】
次の原料を用いた。
（１）リサイクル原料
スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体（Ｓｔ−ＭＡＡ）と、ポリオレフィン系樹脂Ａ２と、Ｓｔ−ＭＡＡ以外のポリスチレン系樹脂（他のＰＳ樹脂）とを、表１に示す量含有するリサイクル原料１とリサイクル原料２を用いた。
（１−１）リサイクル原料１
スチレン−メタクリル酸共重合体（該共重合体中のメタクリル酸成分の含有量７重量％）と耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）との混合物（重量比８５：１５）を基材樹脂とするポリスチレン系樹脂発泡シート（厚み１．６５、坪量１２０ｇ／ｍ２）の片面に、ポリスチレン（２０ｇ／ｍ２）／ブロックポリプロピレン（２５ｇ／ｍ２）の多層フィルムが熱ラミネートにより積層接着され、その反対面にポリスチレンフィルム（２０ｇ／ｍ２）が熱ラミネートにより積層接着された多層発泡シートを熱成形した際のトリミング屑をリペレタイズすることによりリサイクル原料１を得た。
リサイクル原料１中のスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は５５．１重量％であり、それ以外のポリスチレン系樹脂の含有量は３１．４重量％であり、ポリオレフィン系樹脂Ａ２の含有量は１３．５重量％であった。
（１−２）リサイクル原料２
スチレン−メタクリル酸共重合体（該共重合体中のメタクリル酸成分の含有量７重量％）と耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）との混合物（重量比８５：１５）を基材樹脂とする発泡層（３６ｇ／ｍ２）とポリスチレンを基材樹脂とする発泡層（８４ｇ／ｍ２）とが積層されたポリスチレン系樹脂発泡シート（厚み１．６５ｍｍ、合計坪量１２０ｇ／ｍ２）のポリスチレン発泡層側の表面に、ポリスチレンフィルム（２０ｇ／ｍ２）が熱ラミネートにより積層接着され、発泡シートの反対側の表面にポリスチレン（２０ｇ／ｍ２）／ブロックポリプロピレン（２５ｇ／ｍ２）の多層フィルムが熱ラミネートにより積層接着された多層発泡シートを熱成形した際のトリミング屑をリペレタイズすることによりリサイクル原料２を得た。
リサイクル原料２中のスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は１６．５重量％であり、それ以外のポリスチレン系樹脂の含有量は７０．０重量％であり、ポリオレフィン系樹脂Ａ２の含有量は１３．５重量％であった。
【００４２】
【表１】
0003215846.tif 000003
【００４３】
（２）ポリオレフィン系樹脂Ａ１
ブロックポリプロピレン（ｂＰＰ）：日本ポリプロ株式会社製、グレード名「ＢＣ３ＡＤ」
高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）：東ソー株式会社製、グレード名「ニポロンハード５７００」
（３）ポリオレフィン系樹脂Ｂ
ブロックポリプロピレン（ｂＰＰ）：日本ポリプロ株式会社製、グレード名「ＢＣ３ＡＤ
（４）スチレン系熱可塑性エラストマー
スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）：ＪＳＲ株式会社製、グレード名「ＴＲ２０００」（スチレン成分含有量４０重量％）
（５）タルク：松村産業株式会社製、グレード名「ＳＧ−１３７Ｕ」（平均粒径１２μｍ、マスターバッチ：濃度８０重量％、ベースレジン：ｂＰＰ）
【００４４】
実施例１〜８、比較例１及び２、参考例１
第一押出機に表２に示す芯層配合の原料を供給し、加熱、混錬して芯層形成用樹脂溶融物とし、表３に示す樹脂温度に調節してから、表３に示す吐出量で共押出用Ｔダイに導入した。同時に、第二押出機に表２に示す表面層配合の原料を供給し、加熱、混錬して表面層形成用樹脂溶融物とし、表３に示す樹脂温度に調節してから、表３に示す吐出量で共押出用Ｔダイに導入し、流動する芯層形成用樹脂溶融物の両面に表面層形成用樹脂溶融物を合流積層し、共押出用Ｔダイから積層された溶融樹脂をシート状に押出し、押出されたシート状物を１対の冷却ロール（図示しない）で挟み込み、表３に示す引取速度にて一方のロールに沿わせて引取り、芯層が単層構造からなり、芯層の両面に表面層が積層された２種３層の多層シートを得た。
【００４５】
実施例９〜１１、参考例２
第一押出機に表２に示す芯層Ａ配合の原料を、第三押出機に表２に示す芯層Ｂ配合の原料を、第二押出機に表面層配合の原料をそれぞれ供給し、加熱、混錬して、芯層Ａ形成用樹脂溶融物、芯層Ｂ形成用樹脂溶融物、表面層形成用樹脂溶融物とし、これらを表３に示す樹脂温度に調節してから、表３に示す吐出量で共押出用Ｔダイに導入し、流動する芯層Ａ形成用樹脂溶融物の両面に、それぞれ芯層Ｂ形成用樹脂溶融物、表面層形成用樹脂溶融物の順に合流積層し、共押出用Ｔダイから積層された溶融樹脂をシート状に押出し、押出されたシート状物を１対の冷却ロール（図示しない）で挟み込み、表３に示す引取速度にて一方のロールに沿わせて引取り、芯層が芯層Ａの両面に芯層Ｂが積層された３層構造からなり、芯層の両面に表面層が積層された３種５層の多層シートを得た。
【００４６】
実施例、比較例、参考例で得られた多層シートの原料構成を表４に示し、多層シートの物性を表５に示す。
【００４７】
【表２】
0003215846.tif 000004
【００４８】
【表３】
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【００４９】
【表４】
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【００５０】
【表５】
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【００５１】
表中の各種測定、評価は次のように行った。
［坪量］
多層シートから、多層シートの幅方向全体にわたって、押出方向と一致する方向に幅１０ｃｍの上面視長方形のサンプルを切り出した。
次に、サンプルの重量を測定し、その測定値をサンプルの面積（０．１ｍ×サンプルのＴＤ方向長さ［ｍ］）で割り算して、１ｍ２当たりの多層シートの重量［ｇ］である坪量［ｇ／ｍ２］とした。芯層の坪量、表面層の坪量は、多層シートの坪量をもとに、芯層と表面層の吐出量の比を用いて計算により求めた。
【００５２】
［表面状態の評価］
多層シートの表面状態の評価は、以下の基準により行った。
○・・・表面層が均一に積層されており、かつシートの表面に模様も見られない。
×・・・表面層が均一に積層されていない。または、シートの表面に模様が見られる。
【００５３】
［パンクチャー衝撃強度］
多層シートの無作為に選択した５か所から、多層シートの押出方向と試験片の一辺とを一致させて、一辺２００ｍｍの上面視正方形の試験片５個をそれぞれ切り出した。該試験片を２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室に２４時間載置して試験片の状態調節を行った。状態調節を行った試験片を用いて、２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室内で、ＪＩＳ  Ｐ８１３４：１９９８に準拠して、試験片の衝撃あな開け強さを測定し、測定値の算術平均値を多層シートのパンクチャー衝撃強度とした。なお、測定装置の貫通部三角すいの振子振動方向と多層シートの押出方向とが同一方向となるように、試験片を測定装置に取り付けて衝撃あな開け強さの測定を行った。
【００５４】
［曲げ弾性率］
多層シートの無作為に選択した５か所から、多層シートの幅方向と試験片の長さ方向とを一致させて、長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み：多層シートの厚みのままの上面視矩形状の試験片５個をそれぞれ切り出した。該試験片を２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室に２４時間載置して試験片の状態調節を行った。状態調節を行った試験片を用いて、２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室内で、前記ＪＩＳ  Ｋ７１７１−１９９４に基づき、支点間距離：１６ｍｍ、圧子の半径Ｒ１：５．０ｍｍ、支持台の半径Ｒ２：２．０ｍｍ、試験速度：２ｍｍ／分の条件で、試験片の曲げ弾性率を測定し、測定値の算術平均値を多層シートの曲げ弾性率とした。
【００５５】
［成形性の評価］
単発成形機（浅野研究所製：品番「ＦＫＳ−０６３１−１０」）を使用し、上ヒータ温度３５０℃、下ヒータ温度３５０℃、加熱時間１４秒の条件で多層シートの加熱を行い、加熱された多層シートをマッチドモールド真空成形法によって開口部直径２２０ｍｍ×底部直径１４５ｍｍ×高さ３５ｍｍの円錐台状の容器に熱成形し、以下の基準により多層シートの熱成形性を評価した。
○：不良のない容器が得られた。
×：得られた容器の厚みが不均一であった。
【符号の説明】
【００５６】
１    多層シート
２    芯層
３    表面層
【図１】
0003215846.tif 000008
【図２】
0003215846.tif 000009