(57)【要約】      （修正有）【課題】安価で使用時の変形が少ないタッチパネルディスプレーデバイスを提供する。【解決手段】ケース、タッチパネル、液晶ディスプレーモジュール２０を備える。ケースは、収容凹部３５を備え、液晶ディスプレーモジュール２０片側は、タッチパネルに密着し、反対側は、収容凹部３５に収容設置され、タッチパネルは、タッチボード１５、所定孔板１１等、アイコン層を備え、所定孔板上には、所定孔を設置し、タッチボード１５は、導電薄膜層７１、絶縁層７２、ガラス基板層７３を備え、ガラス基板層７３は、液晶ディスプレーモジュール２０に密着し、所定孔板とガラス基板層７３とは、同一平面に位置し、しかも所定孔板とガラス基板層７３との間に形成する間隙は、突出平面３１等、上に位置し、絶縁層７２と導電薄膜層７１とは、ガラス基板層７３上に順番に重なり、アイコン層１０は、導電薄膜層７１と所定孔板１１等上に粘着して結合させる。【選択図】図５
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ケース、タッチパネル、液晶ディスプレーモジュールを備え、
前記ケースは、突出平面、及び前記突出平面により取り囲む収容凹部を備え、
前記液晶ディスプレーモジュール片側は、前記タッチパネルに密着し、反対側は、前記ケースの収容凹部に収容設置され、
前記タッチパネルは、タッチボード、所定孔板、アイコン層を備え、前記所定孔板上には、少なくとも１個の所定孔を設置し、前記タッチボードは、導電薄膜層、絶縁層、ガラス基板層を備え、前記ガラス基板層は、前記液晶ディスプレーモジュールに密着し、前記突出平面上まで延伸し、
前記所定孔板は、前記突出平面上に密着し、前記所定孔板と前記ガラス基板層とは、同一平面に位置し、しかも前記所定孔板と前記ガラス基板層との間に形成する間隙は、前記突出平面上に位置し、前記絶縁層と前記導電薄膜層とは、前記ガラス基板層上に順番に重なり、前記アイコン層は、前記導電薄膜層と前記所定孔板上に粘着して結合することを特徴とするタッチパネルディスプレーデバイス。
【請求項２】
前記アイコン層と前記導電薄膜層との間は、光学接着剤層により、粘着して結合し、前記アイコン層と前記所定孔板との間は、両面接着層により、粘着して結合することを特徴とする請求項１に記載のタッチパネルディスプレーデバイス。
【請求項３】
前記導電薄膜層は、透明導電薄膜により製造し、前記絶縁層は、絶縁フィルムにより製造し、前記ガラス基板層は、透明導電ガラスにより製造することを特徴とする請求項１に記載のタッチパネルディスプレーデバイス。
【請求項４】
前記所定孔板は、プラスチックにより製造することを特徴とする請求項１に記載のタッチパネルディスプレーデバイス。
【請求項５】
前記所定孔板と前記ガラス基板層とは、背面接着剤により、前記ケースの突出平面上に密着することを特徴とする請求項１に記載のタッチパネルディスプレーデバイス。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案はディスプレーデバイスに関し、特にタッチパネルディスプレーデバイスに関する。
【背景技術】
【０００２】
ユーザーがタッチパネルディスプレーデバイスに触れる時の手の質感を増強し、使用時に不注意で取り落とし、タッチパネルが損壊することを回避するため、現行のタッチパネルディスプレーデバイスのタッチパネルは、製造時に強化ガラスを採用している。
同時に、ユーザーのニーズを満たすため、しばしば、タッチパネル上には、特定機能を備える部品の設置に用いる複数の所定孔を形成する必要がある。
これら所定孔の加工時には、ガラスをカットし、立体旋盤し、面取り処理し、角取り処理し、研磨し、ポリッシュし、強化する、という工程を順番に行う必要がある。
【０００３】
しかし、一方、タッチパネル上に予め複数の所定孔を形成するため、強化ガラスの強度を低下させてしまうという問題があった。
従来のタッチパネルディスプレーデバイスを取り落とすと、所定孔を備える強化ガラスは極めて破砕し易い。
また一方、上記した所定孔を加工するプロセスは、ガラスをカットし、立体旋盤し、面取り処理し、角取り処理し、研磨し、ポリッシュし、強化するという６ステップを含むため、これら所定孔を加工する技術は比較的複雑で、このため加工コストが相対的に高くならざるを得ない。  
本考案は、従来のタッチパネルディスプレーデバイスの上記した欠点に鑑みてなされたものである。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
本考案が解決しようとする課題は、タッチパネルの強度を確保可能で、所定孔の加工技術を簡略化し、加工コストを節減でき、さらにタッチパネルと前蓋接着面を確実に平坦にすることで、タッチパネルの使用時における変形を回避することができるタッチパネルディスプレーデバイスを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、本考案は下記のタッチパネルディスプレーデバイスを提供する。
タッチパネルディスプレーデバイスは、ケース、タッチパネル、液晶ディスプレーモジュールを備え、
該ケースは、突出平面、及び該突出平面により取り囲む収容凹部を備え、
該液晶ディスプレーモジュール片側は、該タッチパネルに密着し、反対側は、該ケースの収容凹部に収容設置され、
該タッチパネルは、タッチボード、所定孔板、アイコン層を備え、該所定孔板上には、少なくとも１個の所定孔を設置し、該タッチボードは、導電薄膜層、絶縁層、ガラス基板層を備え、該ガラス基板層は、該液晶ディスプレーモジュールに密着し、該突出平面上まで延伸し、
該所定孔板は、該突出平面上に密着し、該所定孔板と該ガラス基板層とは、同一平面に位置し、しかも該所定孔板と該ガラス基板層との間に形成する間隙は、該突出平面上に位置し、該絶縁層と該導電薄膜層とは、該ガラス基板層上に順番に重なり、該アイコン層は、該導電薄膜層と該所定孔板上に粘着して結合し、
該タッチパネル上の所定孔は、該所定孔板上に加工するため、加工時には、該タッチパネルのガラス基板の強度を保証することができ、
さらに、該所定孔の加工時には、該所定孔板全体を加工すれば、所定孔を加工することができるため、所定孔加工の技術が比較的簡単で、よって、加工コストを節減することができ、
また、該所定孔板と該ガラス基板層とは、同一平面に位置し、しかも該所定孔板と該ガラス基板層との間の間隙は、ケースの突出平面上に位置するため、ユーザーがタッチパネルに力を加えても、タッチパネルの外観は変わらず平坦で整った状態を維持することができる。
【考案の効果】
【０００６】
本考案タッチパネルディスプレーデバイスは、タッチパネルの強度を保証することができ、所定孔加工の技術を簡略化し、加工コストを節減でき、またタッチパネルの使用時の変形を回避可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本考案タッチパネルディスプレーデバイスの一実施例の立体図である。
【図２】図１に示す本考案タッチパネルディスプレーデバイス一実施例の立体分解図である。
【図３】図１に示す本考案タッチパネルディスプレーデバイス一実施例の正面図である。
【図４】図３に示す本考案タッチパネルディスプレーデバイス一実施例のZ−Z線における断面図である。
【図５】図４のA部分の局部拡大図である。
【考案を実施するための形態】
【０００８】
以下に図面を参照しながら本考案を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
【０００９】
図１、２、３は、本考案タッチパネルディスプレーデバイスを携帯電話端末に応用する実施例を示す。
携帯電話端末は、タッチパネルディスプレーデバイス、主蓋４０、主蓋４０とタッチパネルディスプレーデバイスとの間に固定して設置するマザーボード(図示なし)、主蓋４０と固定して設置する後蓋５０を備える。
タッチパネルディスプレーデバイスとマザーボードとは、フレキシブル回路板を通して電気的に連接する。
後蓋５０は、上後蓋５１と下後蓋５２を備える。
上後蓋５１と下後蓋５２とを固定して設置し、下後蓋５２と主蓋４０とは分離可能な状態で設置する。
下後蓋５２と主蓋４０との間には、電池(図示なし)を設置する。
主蓋４０上には、複数の弾力片(図示なし)を設置し、電池と弾力片とは接触して連接し、これによりマザーボードと連接して、携帯電話端末に電力を供給する。
【００１０】
図２に示すように、タッチパネルディスプレーデバイスは具体的には、ケース、タッチパネル、及び片側がタッチパネルに密着し、反対側が前蓋３０底部に密着する液晶ディスプレーモジュール２０を備える。
ケースは、前蓋３０を備える。
前蓋３０は、４個の側板３６と１個の底板３７により取り囲む収容凹部３５と、前蓋３０に垂直に沿って縦長に設置する２個の側板３６、前蓋３０両端に向かい延伸する第一突出平面３１、第二突出平面３２を備える。
第一突出平面３１上には、受話部分３３を設置し、第二突出平面３２上には、ボタン３４を設置する。
タッチパネルは、タッチボード１５、アイコン層１０、タッチボード１５一端部分と接触する第一所定孔板１１、タッチボード１５の別の一端部分と接触する第二所定孔板１２を備える。
第一所定孔板１１上には、第一所定孔を設置し、第一所定孔は、受話音孔１３である。
第二所定孔板１２上には、第二所定孔を設置し、第一所定孔は、ボタン孔１４である。
受話部分３３とボタン３４とは、それぞれ受話音孔１３とボタン孔１４とを通して、ユーザーの使用に供することができる。
組立て時には、第一所定孔板１１を、第一突出平面３１上に接着させ、第二所定孔板１２は、第二突出平面３２上に接着させる。
液晶ディスプレーモジュール２０は、収容凹部３５底部に接着する。
【００１１】
タッチパネルは、フレキシブル回路板を通してマザーボード(図示なし)と電気的に連接し、液晶ディスプレーモジュール２０は、フレキシブル回路板を通してマザーボード(図示なし)と電気的に連接する。
【００１２】
図４、５に示すように、具体的には、タッチボード１５は、光学接着剤層７０、導電薄膜層７１、絶縁層７２、ガラス基板層７３を備える。
ガラス基板層７３は、液晶ディスプレーモジュール２０に密着し、第一突出平面３１上まで延伸する。
第一所定孔板１１とガラス基板層７３とは、背面接着剤８０により、第一突出平面３１上に密着する。
絶縁層７２と導電薄膜層７１とは、ガラス基板層７３上に順番に重なる。
アイコン層１０は、両面接着層６０を通して、第一所定孔板１１と第二所定孔板１２上に粘着して結合する。
アイコン層１０は、光学接着剤層７０により、導電薄膜層７１上に粘着して結合する。
第一所定孔板１１とガラス基板層７３とは、同一平面に位置し、しかも第一所定孔板１１とガラス基板層７３との間に形成する間隙９０は、第一突出平面３１上に位置する。
上記した構造、組成により、ユーザーがタッチパネルの段差位置、或いは間隙９０に力を加えても、タッチパネルの外観は、平坦を維持し、変形しない。
第二所定孔板１２とタッチボード１５との連接方式、及び第一所定孔板１１とタッチボード１５との連接方式は相同であるため、これ以上の記述は行わない。
【００１３】
導電薄膜層７１は、透明導電薄膜により製造し、絶縁層７２は、絶縁フィルムにより製造し、ガラス基板層７３は、透明導電ガラスにより製造することが望ましい。
【００１４】
第一所定孔板１１と第二所定孔板１２とは、プラスチックにより製造することが望ましい。
【００１５】
上記したように、本考案タッチパネルディスプレーデバイスのタッチパネル上の所定孔は、所定孔板上に加工するため、加工時には、タッチパネルのガラス基板の強度を保証することができる。
さらに、所定孔の加工時には、所定孔板全体を加工すれば、所定孔を加工することができるため、所定孔加工の技術は比較的簡単である。よって、加工コストを節減することができる。
また、所定孔板とガラス基板層とは、同一平面に位置し、しかも所定孔板とガラス基板層との間の間隙は、ケースの突出平面上に位置するため、ユーザーがタッチパネルに力を加えても、タッチパネルの外観は変わらず平坦で整った状態を維持することができる。
【００１６】
上記の本考案名称と内容は、本考案技術内容の説明に用いたのみで、本考案を限定するものではない。本考案の精神に基づく等価応用或いは部品（構造）の転換、置換、数量の増減はすべて、本考案の保護範囲に含むものとする。
【産業上の利用可能性】
【００１７】
本考案は実用新案の要件である新規性を備え、従来の同類製品に比べ十分な進歩を有し、実用性が高く、社会のニーズに合致しており、産業上の利用価値は非常に大きい。
【符号の説明】
【００１８】
１０  アイコン層
１１  第一所定孔板
１２  第二所定孔板
１３  受話音孔
１４  ボタン孔
１５  タッチボード
２０  液晶ディスプレーモジュール
３０  前蓋
３１  第一突出平面
３２  第二突出平面
３３  受話部分
３４  ボタン
３５  収容凹部
３６  側板
３７  底板
４０  主蓋
５０  後蓋
５１  上後蓋
５２  下後蓋
６０  両面接着層
７０  光学接着剤層
７１  導電薄膜層
７２  絶縁層
７３  ガラス基板層
８０  背面接着剤
９０  間隙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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