(57)【要約】      （修正有）【課題】ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが積層接着されている多層発泡シートであり、意匠フィルムと発泡シートとの接着性に優れ、熱成形時にデラミネーションが発生しにくい多層発泡シートを提供する。【解決手段】多層発泡シート１は、ポリスチレン系樹脂発泡シート３に意匠フィルム２が熱ラミネートにより積層接着されており、意匠フィルムが、片面にインキ２ｂを用いて印刷が施された印刷面を有するポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａと、印刷面に積層接着されたポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃとからなる多層フィルムである。【選択図】図１
0003216443.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが熱ラミネートにより積層接着されている多層発泡シートにおいて、
該意匠フィルムが、片面にインキを用いて印刷が施された印刷面を有するポリスチレン系樹脂第一フィルムと、該印刷面に積層接着されたポリスチレン系樹脂第二フィルムとからなる多層フィルムであることを特徴とする多層発泡シート。
【請求項２】
前記意匠フィルムの厚みが２５〜４５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の多層発泡シート。
【請求項３】
前記ポリスチレン系樹脂第一フィルムの片面の面積全体に対する、前記印刷面中のインキによる印刷が施された領域の面積の比率が５０面積％以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の多層発泡シート。
【請求項４】
前記印刷面の印刷に用いられたインキが植物油系インキであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の多層発泡シート。
【請求項５】
前記発泡シートの基材樹脂のビカット軟化温度が１１０℃以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多層発泡シート。
【請求項６】
前記発泡シートの基材樹脂が、スチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であり、該耐衝撃性ポリスチレンが粒径０．８μｍ以上１．８μｍ未満のゴムを含むことを特徴とする請求項５に記載の多層発泡シート。
【請求項７】
前記スチレン−メタクリル酸共重合体と前記耐衝撃性ポリスチレンとの重量比が７５：２５〜９０：１０であり、前記混合物中の耐衝撃性ポリスチレンに由来するゲル分の含有量が３〜６重量％であることを特徴とする請求項６に記載の多層発泡シート。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、多層発泡シートに関し、詳しくは美麗な意匠フィルムが積層接着されたポリスチレン系樹脂発泡シートであって、意匠フィルムと発泡シートとの接着性に優れ、熱成形時にデラミネーションが発生しにくい多層発泡シートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られた成形体は、食品容器などとして利用されている。さらに、該容器に意匠性を付与して商品価値を高めるために、美麗な意匠フィルムが熱ラミネートにより積層された多層発泡シートを用いて熱成形を行うことが行われている。該意匠フィルムは、ポリスチレン系樹脂フィルムにインキを用いて美麗な図柄が印刷されたものであり、食品容器の場合、インキが食品と接触するのを避けるために、意匠フィルムは印刷面を発泡シート側に向けて積層接着される。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、該インキは、ポリスチレン系樹脂に比べるとポリスチレン系樹脂発泡シートとの熱接着性に劣るものである。さらに、意匠フィルムとして、発泡シートの全面に印刷されていないものや、部位によってインキの量が異なるものなどがある。従って、インキが存在する部分と、インキが存在しない部分（ポリスチレン系樹脂が現れている部分）とでは、熱接着性に違いが生じ、またはインキの量によっても熱接着性に違いが生じるので、フィルムと発泡シートとの接着強度が場所によって異なり、接着強度のバラツキが発生する。また、熱ラミネートの条件のわずかな変化により、接着不良が生じやすいという問題もある。接着強度が不十分な部分があることは、熱成形時にデラミネーションが発生する原因となる。
【０００４】
また、熱成形の方法には、成形ライン上で意匠フィルムを熱ラミネートし、その後成形する成形前熱ラミネート方式とよばれる方法があり、一工程で、意匠フィルムの積層接着と熱成形が行われるので、効率的な方法である。しかし、熱ラミネートの速度を熱成形（加熱、成形、トリミング）の速度に合わせて行う必要がある。そのため熱ラミネートの速度は、熱成形の速度により決定してしまう。一方、絵柄によって熱接着性が低下する場合があり、其の場合、熱ラミネートの速度を遅くして接着具合の調整をしなければならないにもかかわらず、熱成形の速度にあわせて熱ラミネートをしなければならないので、得られた容器の意匠フィルムの接着強度が不十分になる状況が発生する。熱ラミネート速度の調整以外に熱ロールの温度変更などにより接着強度の調整をすることはできるが、容器の光沢などにバラつきが生じたり、生産性が著しく悪化することになるので実現性に乏しい。そのため、いかなる意匠フィルムを用いる場合においても、熱成形にあわせた熱ラミネートネート速度の実施が可能であることが望まれる。熱成形にあわせた熱ラミネートネート速度の実施が可能になれば、特に同一成形型を用いて意匠フィルムだけを変更して成形前熱ラミネート方式により食品容器の製造を効率的に行うことができる。
【０００５】
本考案は、ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが積層接着されている多層発泡シートであるにもかかわらず、意匠フィルムと発泡シートとの接着性に優れ、熱成形時にデラミネーションが発生しにくい多層発泡シートを提供することを、その課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本考案によれば、以下に示す多層発泡シートが提供される。
［１］  ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが熱ラミネートにより積層接着されている多層発泡シートにおいて、
該意匠フィルムが、片面にインキを用いて印刷が施された印刷面を有するポリスチレン系樹脂第一フィルムと、該印刷面に積層接着されたポリスチレン系樹脂第二フィルムとからなる多層フィルムであることを特徴とする多層発泡シート。
［２］  前記意匠フィルムの厚みが２５〜４５μｍであることを特徴とする前記１に記載の多層発泡シート。
［３］  前記ポリスチレン系樹脂第一フィルムの片面の面積全体に対する、前記印刷面中のインキによる印刷が施された領域の面積の比率が５０面積％以上であることを特徴とする前記１又は２に記載の多層発泡シート。
［４］  前記印刷面の印刷に用いられたインキが植物油系インキであることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の多層発泡シート。
［５］  前記発泡シートの基材樹脂のビカット軟化温度が１１０℃以上であることを特徴とする前記１〜４のいずれかに記載の多層発泡シート。
［６］    前記発泡シートの基材樹脂が、スチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であり、該耐衝撃性ポリスチレンが粒径０．８μｍ以上１．８μｍ未満のゴムを含むことを特徴とする前記５に記載の多層発泡シート。
［７］  前記スチレン−メタクリル酸共重合体と前記耐衝撃性ポリスチレンとの重量比が７５：２５〜９０：１０であり、前記混合物中の耐衝撃性ポリスチレンに由来するゲル分の含有量が３〜６重量％であることを特徴とする前記６に記載の多層発泡シート。
【考案の効果】
【０００７】
本考案の多層発泡シートにおいては、意匠フィルムとして、インキが２枚のポリスチレン系樹脂フィルムに挟まれた構成の多層フィルムが用いられ、該意匠フィルムが熱ラミネートにより発泡シートに積層接着されている。従って、発泡シートに積層接着されているのは意匠フィルムのポリスチレン系樹脂フィルムの面であって、印刷が施された印刷面が直接発泡シートに積層接着されているものではないため、意匠フィルムと発泡シートとが強固に接着しており、部位による接着強度のばらつきが抑制されている。また、接着面にはインキが存在せず一様にポリスチレン系樹脂フィルムであるため、異なる意匠フィルムであっても、熱成形速度にあわせた速度での熱ラミネートが可能で、意匠フィルムと発泡シートとの接着性に優れ、熱成形時にデラミネーションが発生しにくい容器を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本考案の多層発泡シートの一例を示す断面図である。
【考案を実施するための形態】
【０００９】
以下、本考案の多層発泡シートについて詳細に説明する。
本考案の多層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡シートに意匠フィルムが熱ラミネートにより積層接着されているものである。
本考案の多層発泡シートの一例を図１に示す。図１は、該多層発泡シートの断面図である。図１において、１は多層発泡シートを、２は意匠フィルムを、２ａはポリスチレン系樹脂第一フィルムを、２ｂはインキからなる印刷面を、２ｃはポリスチレン系樹脂第二フィルムを、３はポリスチレン系樹脂発泡シートをそれぞれ示す。
【００１０】
本考案で用いられる意匠フィルム２は、図１に示すように、ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａと、その片面にインキを用いて印刷が施された印刷面２ｂと、ポリスチレン系樹脂第一フィルムの印刷面２ｂ側に積層接着されたポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃとからなるものである。
ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａの印刷面２ｂは表面に現れていないので、多層発泡シート１の熱成形で得られた食品容器の表面には、インキが現れていないので、衛生上問題になることはない。また、ポリスチレン系樹脂第一フィルムの印刷面２ｂは、ポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃで覆われているので、意匠フィルム２を発泡シート３に熱ラミネートにより積層接着する際、ポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃが発泡シート３に接触し熱融着し、印刷面２ｂが発泡シート３に接触することがないので、意匠フィルム２と発泡シート３とが強固に接着可能であり、熱成形時にデラミネーションが発生しにくくなる。また、絵柄が異なる意匠フィルムを用いる場合であっても、同一速度で熱ラミネートを行うことができるので、成形前熱ラミネート方式を効率よく行うことができる。なお、図１においては、意匠フィルム２のポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃ側が発泡シート３に積層接着している例を例示したが、ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａ側が発泡シート３に積層接着していてもよい。
【００１１】
意匠フィルム２の厚みは、２５〜４５μｍであることが好ましい。該厚みが薄すぎると、３相構造の意匠フィルムを製造することができなくなるおそれがある。該厚みが厚すぎると、意匠フィルムを発泡シートに熱接着させにくくなるおそれがある。
【００１２】
ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａの片面の面積全体に対する、前記印刷面２ｂ中のインキによる印刷が施された領域の面積（印刷面積）の比率は５０面積％以上であることが好ましい。
従来の単層の意匠フィルムの場合、該面積比率が大きければ、意匠フィルムの発泡シートに対する接着性は低下する。しかし、本考案においては、発泡シートと接着するのは、ポリスチレン系樹脂フィルムなので（印刷面が露出していない）、意匠フィルムと発泡シートとを安定して強固に接着させることができる。
【００１３】
ポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａ及びポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃを構成するポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）や、スチレンを主成分とするスチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、スチレン−メチルスチレン共重合体、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）等が挙げられる。上記スチレン系共重合体におけるスチレン成分含有量は５０モル％以上が好ましく、特に好ましくは８０モル％以上である。通常、これらの中でも、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）が好ましく用いられる。
【００１４】
印刷面２ｂの印刷に用いられるインキとしては、溶剤として石油系溶剤のみを含む石油系インキや、植物油系インキを用いることができる。
植物油系インキは、環境面で好ましいものである。植物油系インキは石油系インキに比べて、ポリスチレン系樹脂発泡シートと熱接着しにくい傾向にあるが、本考案で用いられる意匠フィルムは多層構造を有し、発泡シート３と接着するのは、ポリスチレン系樹脂フィルムなので（印刷面２ｂが露出していない）ため、安定して強固に接着させることができる。
【００１５】
印刷面２ｂが形成されたポリスチレン系樹脂第一フィルム２ａにポリスチレン系樹脂第二フィルム２ｃを接着させるには、接着剤を用いることができる。該接着剤としては、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリエーテル系接着剤、アクリル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤などが用いられる。
【００１６】
発泡シート３を構成する基材樹脂のビカット軟化温度は、１１０℃以上であることが好ましい。ビカット軟化温度が１１０℃以上であれば、多層発泡シートの熱成形により得られた食品容器を電子レンジによる加熱調理用の用途に用いることができる。
発泡シートのビカット軟化点が高い場合、ポリスチレン系樹脂フィルムに印刷が施されただけの単層の意匠フィルムを接着させようとするとインキにより印刷が施された部分の熱接着性がさらに悪くなるが、多層の意匠フィルムを用いれば、意匠フィルムと積層接着させる発泡シートとの接着面がポリスチレン系樹脂で構成される（印刷面が露出していない）ため、安定して強固に接着させることができる。
【００１７】
上記ビカット軟化温度は、ＪＩＳ  Ｋ７２０６：１９９９に基づきＡ５０法により測定される値である。
【００１８】
ビカット軟化温度が１１０℃以上のポリスチレン系樹脂としては、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体などの耐熱性ポリスチレンや、これらと他のポリスチレン系樹脂との混合物が挙げられる。これらの中でも、意匠フィルムとの熱接着性に優れることから、スチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であることが好ましい。
また、ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂は、ポリフェニレンエーテル樹脂を含んでいてもよい。
【００１９】
前記スチレン−メタクリル酸共重合体は、スチレンとメタクリル酸との共重合体である。そのビカット軟化温度は１１０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１１５℃以上である。耐熱性ポリスチレンとしての一般的なスチレン−メタクリル酸共重合体におけるメタクリル酸成分の含有量は、該共重合体中に５〜２５重量％程度であり、好ましくは５〜１５重量％である。また、成形性などを改良するために、アクリル酸が第三成分として少量共重合されることや、メタクリル酸メチルやアクリル酸ブチルなどのメタクリル酸アルキルエステル及び／又はアクリル酸アルキルエステルが第三成分として少量共重合されることもある。
【００２０】
該耐衝撃性ポリスチレンを構成するゴム状重合体としては、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンのランダムまたはブロック共重合体、ポリイソプレン、スチレン−イソプレンのランダムまたはブロック共重合体、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ブタジエンゴムなどが挙げられ、特にポリブタジエン、スチレン−ブタジエンのランダムまたはブロック共重合体が好適に用いられる。また、これらは一部水素添加されていても差し支えない。
【００２１】
さらに、耐衝撃性ポリスチレンとして、粒径０．８μｍ以上１．８μｍ未満のゴムを含むものを用いることが好ましい。該ゴムを含む耐衝撃性ポリスチレンを含有する発泡シートは、耐熱性に優れることに加え、機械的強度、耐衝撃性に優れると共に、意匠フィルムとの熱接着性に特に優れたものとなり、熱成形によって得られた食品容器は、電子レンジによる加熱調理用途に用いることができるものである。かかる観点から、ゴム粒径の下限は０．９μｍが好ましい。ゴム粒径の上限は１．６μｍが好ましく、より好ましくは１．４μｍである。
【００２２】
また、耐衝撃性ポリスチレンとして、ゲル分を含むものが好ましい。ゲル分の量は、前記発泡シートの基材樹脂中、すなわちスチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの混合物中のゲル含有量として評価され、該ゲル含有が３〜６重量％であることが好ましい。該ゲル含有が３重量％未満になると脆性改善効果が不十分となるおそれがある。かから観点から、該ゲル含有量は４重量％以上であることが好ましい。一方、該ゲル含有が６重量％を超えると耐熱性が低下するおそれがある。
【００２３】
前記ポリスチレン系樹脂中のスチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの重量比は７５：２５〜９０：１０であることが好ましい。スチレン−メタクリル酸共重合体の重量比が小さすぎると、発泡シートの耐熱性が、電子レンジ容器として不十分となるおそれがある。一方、耐衝撃性ポリスチレンの重量比が小さすぎると、発泡シートの耐衝撃性、及び意匠シートとの熱接着性が不十分となるおそれがある。かかる観点から、スチレン−メタクリル酸共重合体と耐衝撃性ポリスチレンとの重量比は、８０：２０〜８８：１２が好ましく、より好ましくは８２：１８〜８６：１４である。
【００２４】
粒径０．８μｍ以上１．８μｍ未満のゴムを含むと共にゲル分を含む耐衝撃性ポリスチレン（ゴム変性ポリスチレン系樹脂）は、通常、ポリブタジエンなどのゴム状重合体の存在下、スチレン系単量体をラジカル重合させることにより得られ、スチレン系単量体がグラフト重合したゴム状重合体粒子が分散相をなし、ポリスチレン系樹脂が連続層をなすモルフォロジーが形成される。
【００２５】
本明細書におけるゴム粒径は、耐衝撃性ポリスチレンの超薄切片の透過型電子顕微鏡写真を撮影し、得られた写真において、分散ゴム粒子５００個の粒径を測定し、下記（１）式により算出した値である。なお、ゴム粒子が配向しているものについては、短径と長径との平均値をもって粒径とする。
ゴム粒径＝ΣｎｉＤｉ２／ΣｎｉＤｉ    ・・・（１）
上記（１）式中、ｎｉは粒径Ｄｉのゴム粒子の数である。
【００２６】
本明細書において、ゲル含有率は、次のようにして測定される。
まず、試料約１．５ｇを精秤し、１００ｍＬの共栓付き三角フラスコに入れ、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）３０ｍＬを加えて一昼夜放置し、試料がＭＥＫに溶解しているのを確認した後、１０分間振とうする。これを精秤した遠心管に入れ、４０００回転／分で４０分間遠心分離する。デカンテーションにより遠心分離した上澄み液を捨て、遠心管内壁を少量のＭＥＫで洗浄する。遠心管をドラフト内で１日予備乾燥した後、７０℃の真空乾燥機で１５時間以上乾燥する。乾燥後、デシケーター内で常温まで冷却した後、遠心管を精秤し、下記（２）式によりゲル含有率を求める。尚、発泡シートのゲル含有率を測定する場合は、発泡シートから切り出した試験片を試料として使用し、耐衝撃性ポリスチレンのゲル含有率を測定する場合には、耐衝撃性ポリスチレンのペレットを使用する。
ゲル含有率（重量％）＝（ｂ−ａ）／Ｓ×１００    ・・・（２）
ただし、Ｓ：試料の重量、ａ：遠心管の重量、ｂ：乾燥ゲルと遠心管の合計重量
【００２７】
本考案においては、発泡シートの全体見掛け密度は５０〜３００ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。該全体見掛け密度が小さすぎると、機械的強度が低下しすぎて得られた成形体が食品容器として使用できないおそれがある。一方、該全体見掛け密度が大きすぎると、軽量性が失われ、コスト高になるおそれがある。かかる観点から、該全体見掛け密度は６０〜２５０ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、より好ましくは７０〜２００ｋｇ／ｍ３である。
【実施例１】
【００２８】
次に、本考案のポリスチレン系樹脂発泡シートについて、実施例、比較例によりさらに詳細に説明する。但し、本考案は実施例に限定されるものではない。
【００２９】
［発泡シートの製造］
製造装置として、第一押出機（スクリュー径１１５ｍｍ）と第二押出機（スクリュー径１８０ｍｍ）と第二押出機の出口に取付けられた口径１８０ｍｍの環状ダイとを有するタンデム押出機を用いた。
【００３０】
発泡シートの製造に、次の混合樹脂を用いた。
混合樹脂：スチレン−メタクリル酸共重合体（ＰＳジャパン社製「Ｇ９００１」、ビカット軟化温度１１８℃）８５重量％と、耐衝撃性ポリスチレン（ＰＳジャパン社製「Ｈ８１１７」、ビカット軟化温度９５℃、ゴム粒径１．３μｍ、ゲル含有量３０重量％）１５重量％との混合物（ビカット軟化温度１１５℃）
【００３１】
ビカット軟化温度は、  ＪＩＳ  Ｋ７２０６：１９９９記載のＡ５０法により測定した。
【００３２】
実施例においては、意匠フィルムとして、下記ポリスチレン系樹脂第一フィルムの片面に下記インキを用いて印刷を施し、さらに第一フィルムの印刷面に下記ポリスチレン系樹脂第二フィルムを積層接着させた多層フィルムを用いた。
【００３３】
（１）ポリスチレン系樹脂第一フィルム
基材樹脂：ポリスチレン
厚み：２０μｍ
インキ：ボタニカルインキ（登録商標）、サカタインクス社製裏刷りラミネート用溶剤性グラビアインキ「ベルフローラ」（ポリウレタン型）
印刷面積：６０面積％（フィルム１に印刷）
（２）ポリスチレン系樹脂第二フィルム
基材樹脂：ポリスチレン
厚み：２０μｍ
（３）第一フィルム／第二フィルム間の接着強度：８００ｃＮ／２５ｍｍ
【００３４】
比較例においては、意匠フィルムとして、下記ポリスチレン系樹脂フィルムに下記インキを用いて印刷面を形成した単層フィルムを用いた。
【００３５】
基材樹脂：ポリスチレン
厚み：２０μｍ
インキ：ボタニカルインキ（登録商標）、サカタインクス社製裏刷りラミネート用溶剤性グラビアインキ「ベルフローラ」（ポリウレタン型）
印刷面積：６０面積％
【００３６】
発泡シートの製造
前記混合樹脂１００重量部に対し、タルク（気泡調整剤：松村産業社製ハイフィラー＃１２）１．２重量部を配合した原料をバッチ式連続混合装置にて均一に混合した後、第一押出機へ供給した。押出機のシリンダー温度は最高設定温度を２４０℃とした。第一押出機にて、混合樹脂と、前記混合樹脂１００重量部に対して２．９重量部の混合ブタン（ノルマルブタン３５重量％とイソブタン６５重量％との混合物）とを混錬した。続いて第二押出機にて、該混錬物を押出樹脂温度１６６℃に冷却してから、環状ダイに供給し、ダイのスリットを通して３００ｋｇ／時の吐出量で円筒状に押出して発泡させた。その直後に、円筒状発泡体の内側と外側に吹きつけエアー（内側３．０ｍ３／ｍｉｎ／外側２．７ｍ３／ｍｉｎ）を吹きかけて冷却しつつ、直径６７０ｍｍの冷却装置の外面に沿わせて更に冷却しながら引取りながら、さらに押出方向に沿って２枚に切り開いて幅１０５０ｍｍの発泡シートを得た。得られた発泡シートの見掛け密度は１２０ｋｇ／ｍ３、厚みは１．７ｍｍであった。
【００３７】
実施例１
前記多層フィルムを用い、前記ポリスチレン系樹脂第二フィルムを発泡シート側に向けて下記の条件により熱ラミネートを行った。得られた多層発泡シートの接着強度は４５０ｃＮ／２５ｍｍ（変動係数１２％）であった。
【００３８】
比較例１
前記単層フィルムを用い、印刷面を発泡シート側に向けて下記の条件により熱ラミネートを行った。得られた多層発泡シートの接着強度は２８０ｃＮ／２５ｍｍ（変動係数３５％）であった。
【００３９】
熱ラミネート条件
熱ロール温度１９０℃、熱ロール／バックアップロール間のクリアランス０．３ｍｍ、ライン速度１７ｍ／分
【００４０】
接着強度の測定
多層シートの無作為に選択した１０か所から、幅方向に沿って長さ３００ｍｍ×幅２５ｍｍの試験片を１０片切り出した。ＪＩＳ  Ｚ０２３７：２００９に準拠し各試験片においてフィルムと発泡シートとの間で剥離強度を測定した。算術平均値を接着強度とした。変動係数の算出は、不偏分散を用いた。
【符号の説明】
【００４１】
１      多層発泡シート
２      意匠フィルム
２ａ    ポリスチレン系樹脂第一フィルム
２ｂ    インキ
２ｃ    ポリスチレン系樹脂第二フィルム
３      発泡シート
【図１】
0003216443.tif 000003