(57)【要約】【課題】  小型かつ低廉で検査エリアが広く検出感度に優れると共に、検査精度を設定することができ、再現性も高いシールチェッカーおよびそれを備えた包装機を提供する。【解決手段】本考案のシールチェッカー１は、包装機における不良シール袋を検出するためのシールチェッカーであって、包装袋で被包装物を包装した包装体８０の画像を取得するためのカラーカメラ２と、包装体８０を照明するための照明部３Ａ，３Ｂと、閾値を設定可能とするタッチパネル４と、カラーカメラ２で取得された画像を処理すると共にタッチパネル４にて設定された閾値に基づいて不良シール袋を検出する制御部５とを有している。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
包装機における不良シール袋を検出するためのシールチェッカーであって、包装袋で被包装物を包装した包装体の画像を取得するためのカラーカメラと、前記包装体を照明するための照明部と、閾値を設定可能とするタッチパネルと、前記カラーカメラで取得された画像を処理すると共に前記タッチパネルにて設定された閾値に基づいて前記不良シール袋を検出する制御部とを有していることを特徴とするシールチェッカー。
【請求項２】
前記制御部は、前記カラーカメラにて前記包装体のシール方向に沿って順次所定距離毎に前記包装体の画像を取得するように制御する請求項１に記載のシールチェッカー。
【請求項３】
前記制御部は、前記カラーカメラにて前記包装体のシール方向に沿って順次所定距離毎に前記包装体の画像を取得するに際して、前記包装体のシール部位のみで撮影を中止して次位の画像を取得するように制御する請求項２に記載のシールチェッカー。
【請求項４】
前記制御部は、前記包装体の検査幅に到達した時点で前記画像を一枚の画像に合成して前記不良シール袋を検出するものである請求項２または３に記載のシールチェッカー。
【請求項５】
前記制御部は、前記タッチパネルにより設定した閾値である検出閾値、幅異常値、長さ、高さ、幅または面積と、合成した前記画像との関係において袋折れを検出する請求項４に記載のシールチェッカー。
【請求項６】
前記制御部は、前記タッチパネルにより設定した閾値である上限と、合成した前記画像上の基準線Ｌとの関係においてシール部位が高すぎるものを検出する請求項４に記載のシールチェッカー。
【請求項７】
前記制御部は、前記タッチパネルにより設定した閾値である下限と、合成した前記画像上の基準線Ｌとの関係においてシール部位が低すぎるものを検出する請求項４に記載のシールチェッカー。
【請求項８】
前記制御部は、前記タッチパネルにより設定した閾値である角度と、合成した前記画像との関係において斜めシールを検出する請求項４に記載のシールチェッカー。
【請求項９】
前記制御部は、合成した前記画像を前記タッチパネルのモニターに表示するものである請求項４ないし８のいずれかに記載のシールチェッカー。
【請求項１０】
前記制御部は、前記カラーカメラにて取得した画像のＲＧＢ色空間の画像値をＣＩＥＸＹＺ−色空間の画像値Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊に変換し、該Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊画像値に基づいて前記不良シール袋を検出するものである請求項１ないし９のいずれかに記載のシールチェッカー。
【請求項１１】
前記制御部は、前記カラーカメラにて取得した画像から微小な欠陥を除去するノイズ成分除去処理を行うものである請求項１ないし１０のいずれかに記載のシールチェッカー。
【請求項１２】
前記制御部は、前記カラーカメラにて取得した画像の欠陥に連続性がある場合は欠陥を結合させる欠陥認識処理を行うものである請求項１ないし１１のいずれかに記載のシールチェッカー。
【請求項１３】
前記照明部は狭指向性照明にて構成されている請求項１ないし１２のいずれかに記載のシールチェッカー。
【請求項１４】
前記シールチェッカーはタッチパネルを有し、該タッチパネルから噛み込み対象となる被包装物に対応した色彩を入力設定可能に構成されている請求項１ないし１３のいずれかに記載のシールチェッカー。
【請求項１５】
包装袋を把持する単数または複数のグリップ対と、該グリップ対を複数の工程毎に間欠移動させるための移動体と、該移動体により間欠移動されてくる前記グリップ対に把持された前記包装袋内に被包装物を充填する充填機と、該充填機にて前記包装袋内に被包装物を充填した包装体の袋口付近を密封するためのシール装置と、前記請求項１ないし１４のいずれかに記載のシールチェッカーとを有していることを特徴とする包装機。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、包装機における不良シール袋（シール後に袋耳折れしているもの、シール部位が高過ぎるもの、シール部位が低すぎるもの、斜めにシールがされているもの等）を検出するために使用して好適なシールチェッカーおよびそれを備えた包装機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、包装機における不良シール袋を検出するためのシールチェッカーとしては、光電式センサで検出する方式のシールチェッカーが主流であるが、ラインセンサーや温度センサで検出する方式のシールチェッカーも提案されている（例えば特開２００９−１６２６８５号公報）。
【０００３】
しかし、光電式センサで検出するシールチェッカーはＬＥＤ光源と受光素子との間を通過する異物等欠陥が影を作り、光量が低下する現象を利用して検出するため、検査エリアが小さく検出感度も不安定で、検査精度が設定できず、再現性に難点があった。
【０００４】
ラインセンサーで検出するシールチェッカーは、移動している包装体を連続的に撮影することにおいて非常に高い性能を有しているが、カメラ、レンズおよび照明が高価であり、センサ部も大きくなり、生産設備に広い検査専用スペースを設ける必要があった。
【０００５】
さらに、温度センサで検出するシールチェッカーも高価過ぎるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−１６２６８５号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本考案の課題は、小型かつ低廉で検査エリアが広く検出感度に優れると共に、検査精度を設定することができ、再現性も高いシールチェッカーおよびそれを備えた包装機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を達成するものは、包装機における不良シール袋を検出するためのシールチェッカーであって、透光性包装袋で被包装物を包装した包装体の画像を取得するためのカラーカメラと、前記包装体を照明するための照明部と、閾値を設定可能とするタッチパネルと、前記カラーカメラで取得された画像を処理すると共に前記タッチパネルにて設定された閾値に基づいて前記不良シール袋を検出する制御部とを有していることを特徴とするシールチェッカーである（請求項１）。
【０００９】
前記制御部は、前記カラーカメラにて前記包装体のシール方向に沿って順次所定距離毎に前記包装体の画像を取得するように制御することが好ましい（請求項２）。前記制御部は、前記カラーカメラにて前記包装体のシール方向に沿って順次所定距離毎に前記包装体の画像を取得するに際して、前記包装体のシール部位のみで撮影を中止して次位の画像を取得するように制御することが好ましい（請求項３）。前記制御部は、前記包装体の検査幅に到達した時点で前記画像を一枚の画像に合成して前記不良シール袋を検出するものであることが好ましい（請求項４）。前記制御部は、前記タッチパネルにより設定した閾値である検出閾値、幅異常値、長さ、高さ、幅または面積と、合成した前記画像との関係において袋折れを検出することが好ましい（請求項５）。前記制御部は、前記タッチパネルにより設定した閾値である上限と合成した前記画像上の基準線Ｌとの関係においてシール部位が高すぎるものを検出することが好ましい（請求項６）。前記制御部は、前記タッチパネルにより設定した閾値である下限と、合成した前記画像上の基準線Ｌとの関係においてシール部位が低すぎるものを検出することが好ましい（請求項７）。前記制御部は、前記タッチパネルにより設定した閾値である角度と、合成した前記画像との関係において斜めシールを検出することが好ましい（請求項８）。前記制御部は、合成した前記画像を前記タッチパネルのモニターに表示するものであることが好ましい（請求項９）。前記制御部は、前記カラーカメラにて取得した画像のＲＧＢ色空間の画像値をＣＩＥＸＹＺ−色空間の画像値Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊に変換し、該Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊画像値に基づいて前記不良シール袋を検出するものであることが好ましい（請求項１０）。前記制御部は、前記カラーカメラにて取得した画像から微小な欠陥を除去するノイズ成分除去処理を行うものであることが好ましい（請求項１１）。前記制御部は、前記カラーカメラにて取得した画像の欠陥に連続性がある場合は欠陥を結合させる欠陥認識処理を行うものであることが好ましい（請求項１２）。前記照明部は狭指向性照明にて構成されていることが好ましい（請求項１３）。前記シールチェッカーは、前記タッチパネルから噛み込み対象となる被包装物に対応した色彩を入力設定可能に構成されていることが好ましい（請求項１４）。
【００１０】
また、上記課題を解決するものは、透光性包装袋を把持する単数または複数のグリップ対と、該グリップ対を複数の工程毎に間欠移動させるための移動体と、該移動体により間欠移動されてくる前記グリップ対に把持された前記透光性包装袋内に被包装物を充填する充填機と、該充填機にて前記透光性包装袋内に被包装物を充填した包装体の袋口付近を密封するためのシール装置と、前記請求項１ないし１４のいずれかのシールチェッカーを有していることを特徴とする包装機である（請求項１５）。
【考案の効果】
【００１１】
請求項１に記載のシールチェッカーによれば、小型かつ低廉で検査エリアが広く検出感度に優れると共に、検査精度を設定することができ、再現性も高いシールチェッカーとなる。
請求項２に記載のシールチェッカーによれば、一度に撮影できる幅を小さくして高速で連続撮影することで包装体の画像を分割して取得するため、小型で低価格なカラーカメラでも高解像度で、ラインセンサーや大型カメラ以上の性能を出すことができ、不良シール袋を高精度に検出することができる。
請求項３に記載のシールチェッカーによれば、包装体の画像の取り込み速度をより高速化することができ、より画像取得時間を短縮することでより迅速に不良シール袋を検出することができる。
請求項４に記載のシールチェッカーによれば、取得した画像毎ではなく、包装体の検査幅に到達した時点で画像を合成し不良シール袋であるか否かを総合的に判断するため、より迅速に不良シール袋を検出することができる。
請求項５に記載のシールチェッカーによれば、より確実に袋折れを検出できる。
請求項６に記載のシールチェッカーによれば、より確実にシール部位が高すぎるものを検出できる。
請求項７に記載のシールチェッカーによれば、より確実にシール部位が低すぎるものを検出できる。
請求項８に記載のシールチェッカーによれば、より確実に斜めシールを検出できる。
請求項９に記載のシールチェッカーによれば、不良シール袋の状態をモニターで確認することができる。
請求項１０に記載のシールチェッカーによれば、Ｌ＊（明度）で斜めシールされているもの等所定位置にシールが施されていない不良シール袋を検出し、ａ＊（赤・緑）またはｂ＊（黄・青）でシール部位に被包装物の噛み込みが存在する不良シール袋を検出し、それらを同時に検出することができる。
請求項１１に記載のシールチェッカーによれば、撮影した画像から微小な欠陥を除去し、実際の欠陥対象とする成分のみが残存するようにして、欠陥数多数による処理速度の低下を抑制することができると共に、色や形状のばらつきを平滑化することができる。
請求項１２に記載のシールチェッカーによれば、欠陥部分の連続性を検出し欠陥を結合させることにより、被包装物の噛み込みをより確実に検出することができる。
請求項１３に記載のシールチェッカーによれば、画像に包装体のエッジや噛み込等欠陥をより明瞭に映し出して、検出精度をより向上させることができる。
請求項１４に記載のシールチェッカーによれば、噛み込み対象となる被包装物の色彩に応じて設定を変更でき、より確実に様々な種類の噛み込みを検出することができる。
請求項１５に記載の包装機によれば、小型かつ低廉で検査エリアが広く検出感度に優れると共に、検査精度を設定することができ、再現性も高いシールチェッカーとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本考案のシールチェッカーを備えた包装機の一実施例の平面概略図である。
【図２】本考案のシールチェッカーの一実施例の平面概略図である。
【図３】図２に示したシールチェッカーによる不良シール袋の検出処理を説明するためのフローチャートである。
【図４】図２に示したシールチェッカーによる画像取得工程を説明するための説明図である。
【図５】図２に示したシールチェッカーによる画像取得工程を説明するための説明図である。
【図６】図２に示したシールチェッカーによるカラーフィルター処理工程を説明するための説明図である。
【図７】図２に示したシールチェッカーのタッチパネルの閾値設定画面を説明するための説明図である。
【図８】図２に示したシールチェッカーによる袋折れ検出工程を説明するための説明図である。
【図９】図２に示したシールチェッカーによる袋折れ検出工程を説明するための説明図である。
【図１０】図２に示したシールチェッカーによる袋折れ検出工程を説明するための説明図である。
【図１１】図２に示したシールチェッカーのタッチパネルのモニターを説明するための説明図である。
【図１２】図２に示したシールチェッカーのタッチパネルのモニターを説明するための説明図であると共に、シール部位が高すぎるものの検出工程を説明するための説明図である。
【図１３】図２に示したシールチェッカーのタッチパネルのモニターを説明するための説明図であると共に、シール部位が低すぎるものの検出工程を説明するための説明図である。
【図１４】図２に示したシールチェッカーのタッチパネルのモニターを説明するための説明図であると共に、斜めシールの検出工程を説明するための説明図である。
【図１５】図１に示した本考案の包装機の平面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１３】
本考案では、包装袋で被包装物を包装した包装体８０の画像を取得するためのカラーカメラ２と、包装体８０を照明するための照明部３Ａ，３Ｂと、閾値を設定可能とするタッチパネル４と、カラーカメラ２で取得された画像を処理すると共にタッチパネル４にて設定された閾値に基づいて不良シール袋を検出する制御部５とを有することで、小型かつ低廉で検査エリアが広く検出感度に優れると共に、検査精度を設定することができ、再現性も高いシールチェッカー１およびそれを備えた包装機３０を実現した。
【実施例１】
【００１４】
本考案のシールチェッカーを図１ないし図１４に示した一実施例を用いて説明する。
この実施例のシールチェッカー１は、図１に示すように、包装機における不良シール袋を検出するためのシールチェッカーであって、透光性包装袋で被包装物を包装した包装体８０の画像を取得するためのカラーカメラ２と、包装体８０を照明するための照明部３Ａ，３Ｂと、閾値を設定可能とするタッチパネル４と、カラーカメラ２で取得された画像を処理すると共にタッチパネル４にて設定された閾値に基づいて不良シール袋を検出する制御部５とを有している。以下、各構成について順次詳述する。
【００１５】
包装機３０で検出される不良シール袋は、包装体８０の上部において水平方向に延在するように形成されたシール部位（横シール部）８１における不良品であり、袋折れが生じている包装袋、グリップ対が透光性包装袋を掴んだときに掴んだ位置が高過ぎた場合に発生する不良シール袋または低く過ぎた場合に発生する不良シール袋、或いは斜めシールされた不良シール袋等である。この実施例のシールチェッカー１は、それらを検出することができる。
【００１６】
カラーカメラ２は、包装体８０の画像を撮影して取得するためのものであり、この実施例ではカラーＣＣＤカメラが使用されている。このように、本考案のシールチェッカーでは、カラーカメラ２を使用することにより、影や明るさの差に加え色彩を判断することで、照明や外乱による影響によるものか、噛み込みによる欠陥かを明確に区別することができ、検出精度を格段に向上させた。特に、削り節などの微妙な色彩の噛み込み対象も高精度に検出できる。このカラーカメラ２は、図１に示すように、透光性包装袋で被包装物を包装した包装体８０の一方側に配される。なお、この実施例の包装体８０は、透光性包装袋で被包装物を包装したものであるが、本考案の包装体には、透光性包装袋でない包装袋で被包装物を包装したものも含まれる。
【００１７】
照明部３Ａ，３Ｂは、包装体８０を照らして、包装体８０のシール部位８１またはシール部位における噛み込みやエッジをより鮮明にするためのものであり、図１に示すように、包装体８０の一方側に配されている。
【００１８】
この実施例の照明部３Ａ，３Ｂは、白色ＬＥＤの直進性の高い狭指向性照明にて構成されており、これにより、画像に包装体８０のシール部位８１のエッジや噛み込み等欠陥をより明瞭に映し出させ検出精度をより向上させることができる。
【００１９】
また、図２に示すように、カラーカメラ２の前方に配されるレンズ６を望遠系の焦点距離にして遠い位置より撮影するカメラ設定とすることにより、レンズ画角を小さくし、包装体８０の撮影面に対して垂直方向の光以外が入り難くさせることで狭指向性照明の直進光の特性が高められている。
【００２０】
エンコーダー７は、包装体８０の通過を検知するためのものであり、このエンコーダー７が回転テーブル（この実施例ではガス充填テーブル３２Ｂ）の回転角度を検知しており、包装体８０の通過を検知した検知信号を出力すると、カムポジショナー（図示しない）を介して、制御部５がカラーカメラ２による画像の取得を開始するように構成されている。具体的には、制御部５は、エンコーダー７が包装体８０の前縁部を検出したタイミングと、カラーカメラ２による画像の取得の開始を同期させることで、包装体８０が高速で搬送されても画像を確実に取得することができるよう構成されている。
【００２１】
制御部５は、カラーカメラ２で取得された画像を処理して不良シール袋を検出すると共に、不良シール袋の検出に際して各部を制御するためのものである。
【００２２】
制御部５は、画像メモリと画像処理部を有しており、カラーカメラ２から順次送られてくる画像が画像メモリに蓄積され、これらの画像が画像処理部に送られて全体画像を合成するように制御する。
【００２３】
また、この実施例のシールチェッカーは、図１に示すように、タッチパネル４を有し、タッチパネル４から噛み込み対象となる被包装物に対応した色彩を入力設定可能に構成されている。これにより、噛み込み対象となる被包装物の色に応じて設定を変更でき、より正確に噛み込みを検出することができる。
【００２４】
つぎに、本考案のシールチェッカー１による不良シール袋の検出処理について説明する。
本考案のシールチェッカー１は、図１に示すように、包装機３０に設置されると、図３に示すように、通過センサー（エンコーダー７）によって包装体８０の通過を監視する。通過センサー（エンコーダー７）が包装体８０の搬送方向の前縁部を検知すると同時に、カラーカメラ２が包装体８０の画像を撮影して順次、制御部５の画像メモリ内に蓄積させる。
【００２５】
具体的には、この画像の取得は、図４に示すように、制御部５が、カラーカメラ２にて包装体８０のシール方向（図４中矢印方向）に沿って所定距離（図４中水平方向の距離：包装体８０の幅方向の距離：ｗ１）毎に包装体８０の画像ａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５を順次取得するように制御することで、シール部位８１の画像の取得が行われる（図３中Ｓ１）。
【００２６】
なお、この実施例では５枚の画像ａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５で包装体のシール部位８１の全体の画像が撮影されている。このように、一度に撮影できる幅を小さくして高速で連続撮影することで包装体の画像を分割して取得するため、小型で低価格なカラーカメラでも高解像度で、ラインセンサーや大型カメラ以上の性能を出すことができ、不良シール袋を高精度に検出することができる。なお、合成する画像枚数は５枚に限定されるものではなく、包装袋の大きさ等により適宜設計変更可能である。さらに、この実施例における画像の取得および欠陥結合までの処理（ｓ１〜ｓ５）は、図３に示すように、並列的に２画面ずつ同時に行うことでより高速化が図られている。
【００２７】
さらに、この実施例の制御部５は、カラーカメラ２にて包装体８０のシール方向に沿って順次所定距離毎に包装体８０の画像を取得するに際して、図５に示すように、１枚の画像を最後（ｈ１）まで取り込まず包装体８０のシール部位８１付近（ｈ２）で撮影を中止して次位の画像を順次取得するように制御している。
【００２８】
具体的には、制御部５は、シール部位８１のみを効率的に撮影するために、包装体８０の高さ方向の距離が短い画像ｂ１，ｂ２，ｂ３，ｂ４，ｂ５（シール部位８１の高さ方向の距離に対応した画像）を順次取得するように制御している。これにより、包装体８０の画像の取り込み速度をより高速化することができ、画像取得時間を短縮することでより迅速に不良シール袋を検出することができる。
【００２９】
つぎに、制御部５は、図６に示すように、カラーカメラ２にて取得した画像ｂ１，ｂ２，ｂ３，ｂ４，ｂ５のＲＧＢ色空間の画像値をＣＩＥＸＹＺ−色空間の画像値Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊に変換し、Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊画像値に変換することで、カラー画像を検査用にフィルター処理する（図３中Ｓ２）。
【００３０】
この処理によってＬ＊（明度）で、袋折れが発生しているもの、シール部位の高低に問題があるもの、皺がよっているもの、または斜めにシールがされているもの等所定位置にシールが施されていない不良シール袋を検出可能とし、他方、ａ＊（赤・緑）またはｂ＊（黄・青）でシール部位８１に被包装物の噛み込みが存在する不良シール袋を検出可能とし、それらを同時に検出することを可能となる。
【００３１】
さらに、制御部５は、包装体８０のエッジを検出して検査範囲を計算（図３中Ｓ３）した後、カラーカメラ２にて取得した画像から微小な欠陥（パッキング跡等）を除去するノイズ成分除去処理（図３中Ｓ４）を行う。これにより、撮影した画像から微小な欠陥が除去されて、実際の欠陥対象とする成分のみが残存するため、欠陥数多数による処理速度の低下を抑制することができると共に、色や形状のばらつきを平滑化することができる。
【００３２】
その後、制御部５は、カラーカメラ２にて取得した画像の欠陥に連続性がある場合は欠陥を結合させる欠陥認識処理（図３中Ｓ５）を行う。これにより、欠陥部分の連続性を検出し欠陥を結合させることにより、被包装物の噛み込みをより正確に検出可能とすることができる。
【００３３】
そして、制御部５は、包装体８０の検査幅に到達した時点で画像を一枚の画像に合成する。すなわち、取得した画像毎ではなく、包装体の検査幅に到達した時点で画像を合成し不良シール袋であるか否かを総合的に判断（図３中Ｓ６）するため、より迅速に不良シール袋を検出することができる。
【００３４】
具体的には、シールチェッカー１は、閾値を設定可能とするタッチパネル４を有し、制御部５は、合成された画像と使用者がタッチパネル４にて入力設定した閾値に基づいて不良シール袋を検出する。
【００３５】
例えば袋折れした不良シール袋の検出では、制御部５は、図７に示したタッチパネル４の閾値設定画面から設定した閾値である検出閾値、幅異常値、長さ、高さ、幅または面積と、合成した画像との関係において袋折れを検出する。
【００３６】
具体的には、例えば図８に示した合成画像ｇ１の袋折れを検出する場合は、制御部５はまず設定入力された検出閾値をパラメータとして使用して、図８（Ａ）に示すように、合成画像ｇ１の両端エッジの検出を行う。つぎに、図８（Ｂ）に示すように、合成画像ｇ１の上端エッジの検出を行う。さらに、図８（Ｃ）に示すように、合成画像ｇ１の両端エッジと合成画像ｇ１の上端エッジの交点を求めて検査範囲を設定し、図８（Ｄ）に示すように、検査範囲から袋がない部分を欠点候補ｋ１として検出する。
【００３７】
そして、制御部５は、設定入力された長さ、幅、高さ、面積をパラメータとして使用して、図８（Ｅ）に示すように、検出した欠点候補ｋ１に対して大きさ判定を行い、設定値を超える場合はＮＧ判定をして袋折れを検出する。
【００３８】
また、制御部５は、図８（Ｃ）に示すように、合成画像ｇ１の両端エッジと合成画像ｇ１の上端エッジの交点を求め、交点間の距離（横幅）を検出する。そして、設定入力された幅異常値をパラメータとして使用して、交点間の距離（横幅）が幅異常値以下の場合は、ＮＧ判定をして袋折れを検出する。
【００３９】
図９に示した合成画像ｇ２の袋折れ（袋折れが大きくエッジの仮想線が長方形でないケース）を検出する場合は、図９（Ａ）に示すように、合成画像ｇ２の両端エッジの検出（図中右側エッジは斜め線）を行う。つぎに、図９（Ｂ）に示すように、合成画像ｇ２のうち傾きが小さい図中左側エッジを正として、右側に左側エッジと平行な仮想線を作成し、袋がない部分を欠点候補ｋ２として検出する。
【００４０】
そして、制御部５は、設定入力された長さ、幅、高さ、面積をパラメータとして使用して、図９（Ｃ）に示すように、検出した欠点候補ｋ２に対して大きさ判定を行い、設定値を超える場合はＮＧ判定をして袋折れを検出する。
【００４１】
図１０に示した合成画像ｇ３の袋折れ（両側に袋折れがあるケース）を検出する場合は、図１０（Ａ）に示すように、合成画像ｇ３の両端エッジの検出ができないため、両端のエッジの斜め線を検出する。つぎに、図１０（Ｂ）に示すように、合成画像ｇ３の両端のエッジの斜め線と上端エッジの交点を求め、交点間の距離（横幅）を検出する。そして、設定入力された幅異常値をパラメータとして使用し、交点間の距離（横幅）が幅異常値以下であるとしてＮＧ判定をし、袋折れを検出する。
【００４２】
シール部位が高すぎるものを検出する場合は、制御部５は、図１２に示したタッチパネル４のモニター８内に示すように、タッチパネル４により設定した閾値である上限（図７に示したタッチパネル４の閾値設定画面の上限）と合成画像ｇ４上の基準線Ｌとの関係においてシール部位が高すぎるものを検出する。
【００４３】
具体的には、制御部５は、合成画像ｇ４の上端エッジ線Ｓと基準線Ｌとの距離が、図７に示したタッチパネル４の閾値設定画面の上限以上である場合は、ＮＧ判定をし、シール部位が高すぎるものとして検出する。
【００４４】
シール部位が低すぎるものを検出する場合は、制御部５は、図１３に示したタッチパネル４のモニター８内に示すように、タッチパネル４により設定した閾値である下限（図７に示したタッチパネル４の閾値設定画面の下限）と合成画像ｇ５上の基準線Ｌとの関係においてシール部位が低すぎるものを検出する。
【００４５】
具体的には、制御部５は、合成画像ｇ５の上端エッジ線Ｓと基準線Ｌとの距離が、図７に示したタッチパネル４の閾値設定画面の下限以上である場合は、ＮＧ判定をし、シール部位が低すぎるものとして検出する。
【００４６】
さらに、斜めシールを検出する場合は、制御部５は、図１４に示したタッチパネル４のモニター８内に示すように、タッチパネル４により設定した閾値である角度（図７に示したタッチパネル４の閾値設定画面の角度）と、合成画像ｇ６との関係において斜めシールを検出する。
【００４７】
具体的には、制御部５は、合成画像ｇ６の一端側上端エッジを通過する線ｍと、合成画像ｇ６の他端側上端エッジを通過する線ｎとの距離が、図７に示したタッチパネル４の閾値設定画面の角度（ｍｍ）以上である場合は、ＮＧ判定をし、斜めシールとして検出する。
【００４８】
上記のように、シールチェッカー１は、制御部５が、図１１ないし図１４に示すように、合成画像をタッチパネル４のモニター８内に表示するため、不良シール袋の状態をモニター８で目視して確認することができる。
【００４９】
つぎに、本考案の包装機を図１または図１５に示した一実施例を用いて説明する。
この実施例の包装機３０は、透光性包装袋の上部両端付近をそれぞれ把持する単数または複数のグリップ対（図示しない）と、グリップ対を複数の工程毎に間欠移動させるための移動体３２Ａ，３２Ｂと、移動体３２Ａ，３２Ｂにより間欠移動されてくるグリップ対に把持された透光性包装袋内に被包装物を充填する充填機３３と、充填機３３にて透光性包装袋内に被包装物を充填した包装体８０の袋口付近を密封するためのシール装置３４と、シールチェッカー１とを有している。以下、各構成について詳述するが、シールチェッカー１については前述した通りであり、同一構成部位には同一符号を付し説明を省略する。
【００５０】
この実施例の包装機３０は、透光性包装袋内に被包装物（削り節）を充填すると共に不活性ガス（窒素ガス）を充填するガス充填型包装機である。
【００５１】
この包装機３０は、図１５に示すように、被包装物充填テーブル３２Ａとガス充填テーブル３２Ｂとを有し、被包装物充填テーブル３２Ａ側では、給袋工程、袋開口工程、被包装物充填工程および受け渡し工程を第１ないし第７ステーションで行い、次いで、ガス充填テーブル３２Ｂ側では、包装体８０を受け渡す受渡工程（第１１工程）、ガスノズルを透光性包装袋内に挿入するガスノズル挿入工程（第１２工程）、ガス充填・モミホグシ工程（第１３工程〜第１８工程）、シール装置３４によるシール工程（第１９工程）、シール冷却工程（第２０工程）、シール検査工程および製品排出工程（第２１工程）を第１１ないし第２１ステーションで行っている。
【００５２】
包装機３０は、垂直方向に延在する間欠回転軸（図示しない）を回転自由に支持するスタンドが機台上に設けられ、その間欠回転軸の上部に取り付けられた移動体（被包装物充填テーブル３２Ａ，ガス充填テーブル３２Ｂ）には、透光性包装袋を掴着又は釈放するためのグリップ対（袋把持手段）が間欠回転軸を中心として等角度間隔で放射方向に突出するように設けられている。グリップ対は、透光性包装袋の袋口の両側付近を把持して、移動体（被包装物充填テーブル３２Ａ，ガス充填テーブル３２Ｂ）と共に包装工程毎に間欠移動する。なお、この実施例は移動体（被包装物充填テーブル３２Ａ，ガス充填テーブル３２Ｂ）を間欠回転駆動させるロータリー方式の包装機であるが、本考案を公知の直線移動方式の包装機に適用することも可能である。また、この実施例の包装機３０は、ガス充填型包装機であるが、これに限定されるものではなく、ガス置換しないタイプの包装機に本考案を適用したものも広く本考案の範疇に包含される。
【００５３】
充填機３３は、移動体（被包装物充填テーブル３２Ａ）により間欠移動されてくるグリップ対に把持された透光性包装袋内に被包装物（この実施例では削り節）を充填するものであり、被包装物充填工程（第３工程）が行われる第３ステーションに配されている。充填機３３は公知の充填機であり、第３ステーションに間欠移動されてきたグリップ対に把持された透光性包装袋毎に設定量の削り節を充填するよう設定されている。
【００５４】
シール装置３４は、被包装物と不活性ガスを充填した透光性包装袋を袋口付近で密封するためのものであり、第１９工程が行われる第１９ステーションに配置されており、グリップ対に支持された透光性包装袋の表裏からそれぞれ袋口付近を挟持して密封する一対の挟持体（水平バー）を有している。一対の挟持体は往復動機構（図示しない）により透光性包装袋の表裏からそれぞれ密着するヒートブロックにて構成されており、第１９工程が行われる第１９ステーションに停止した透光性包装袋を一対の挟持体が挟持することにより挟持部分が密封されるように構成されている。
【００５５】
シールチェッカー１は、袋折れした袋、シール部位が高すぎる不良シール袋、シール部位が低く過ぎる不良シール袋、斜めシールされた不良シール袋、或いはシール部位８１に噛み込み片や皺が存在する不良シール袋を検出するための装置であり、その構成については前述した通りである。
【００５６】
この包装機３０内には、図１に示すように、シールチェッカー１が配されており、より具体的には、ガス充填テーブル３２Ｂの冷却工程（２０）と排出工程(２１)が行われる第２０ステーションと第２１ステーションとの間に設置され、上流側の冷却工程（２０）から下流側の排出工程(２１)に包装体８０が搬送される間に不良シール袋が検出されるように構成されている。そして、不良シール袋と判断された包装体８０は、排出ステーションにて不良シール袋として機外排出されるように構成されている。
【符号の説明】
【００５７】
１            シールチェッカー
２            カラーカメラ
３Ａ，３Ｂ    照明部
４            タッチパネル
５            制御部
６            レンズ
７            エンコーダー
８            モニター
３０          包装機
３１          グリップ対
３２Ａ        被包装物充填テーブル
３２Ｂ        ガス充填テーブル
３３          充填機
３４          シール装置
８０          包装体
８１          シール部位
Ｌ            基準線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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