(57)【要約】  ポリマ製の板ガラス（Ｉ）であって、第１のガラス面（２）と、第２のガラス面（３）と、周囲に延びるガラスエッジ（４）とを備えたポリマ製の基体（１）を少なくとも備え、−前記ポリマ製の基体（１）が、前記第２のガラス面（３）全体と、前記第１のガラス面（２）の少なくとも一部とに設けられた保護コーティング（５）をさらに備え、少なくとも前記第１のガラス面（２）の側に、一体押出成形されたシール成形材（８）が接着促進剤（７）を介して設けられている。
2018508379.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリマ製の板ガラス（Ｉ）であって、第１のガラス面（２）と、第２のガラス面（３）と、周囲に延びるガラスエッジ（４）とを備えたポリマ製の基体（１）を少なくとも備え、
−前記ポリマ製の基体（１）が、前記第２のガラス面（３）全体と、前記第１のガラス面（２）の少なくとも一部とに設けられた保護コーティング（５）をさらに備え、
−少なくとも前記第１のガラス面（２）の側に、一体押出成形されたシール成形材（８）が接着促進剤（７）を介して設けられている、ポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項２】
前記シール成形材（８）が、前記ガラスエッジ（４）に対して平行に設けられており、前記ガラスエッジ（４）に対する前記シール成形材（８）の間隔ａが、５ｃｍよりも小さく、有利には２ｃｍよりも小さく、特に有利には０．５ｃｍよりも小さく形成されている、請求項１記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項３】
前記接着促進剤（７）と押出成形された前記シール成形材（８）とが、前記ガラスエッジ（４）全体に沿って周囲に延びるように設けられている、請求項２記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項４】
前記接着促進剤（７）と押出成形された前記シール成形材（８）とが、前記ガラスエッジ（４）の一部に沿ってのみ設けられている、請求項２記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項５】
押出成形された前記シール成形材（８）が、前記ガラスエッジ（４）を越えて突出するように、設けられている、請求項１から４までのいずれか１項記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項６】
押出成形された前記シール成形材（８）が、前記ガラスエッジ（４）を取り囲むように把持して、前記第１のガラス面（２）および前記第２のガラス面（３）上に配置されている、請求項１から５までのいずれか１項記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項７】
前記板ガラスの少なくとも縁部領域（６）において、前記第１のガラス面（２）上に黒色印刷部（９）が設けられている、請求項１から６までのいずれか１項記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項８】
前記板ガラスの少なくとも前記縁部領域（６）において、前記第１のガラス面（２）上に不透明な材料相（１０）が設けられている、請求項１から７までのいずれか１項記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項９】
押出成形された前記シール成形材（８）が、有利には熱可塑性のエラストマ、熱可塑性のポリウレタン、スチレン共重合体、ポリオレフィンゴムブレンド、ポリオレフィンエラストマブレンド、熱可塑性の共重合ポリアミド、熱可塑性の共重合ポリエステルおよび／またはそれらの混合物を含む、請求項１から８までのいずれか１項記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項１０】
前記接着促進剤（７）が、ポリウレタン、エポキシ樹脂、塩化ポリオレフィンおよび／またはこれらの混合物を含む、請求項１から９までのいずれか１項記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）。
【請求項１１】
請求項１記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）を製造する方法であって、少なくとも以下の方法ステップ、すなわち
−前記ポリマ製の基体（１）を準備するステップ、
−少なくとも前記第２のガラス面（３）上に前記保護コーティング（５）を被着するステップ、
−前記シール成形材（８）のために規定された領域において前記第１のガラス面（２）上に前記接着促進剤（７）を被着するステップ、および
−前記接着促進剤（７）上に前記シール成形材（８）を押出成形するステップ、
を備える、ポリマ製の板ガラス（Ｉ）を製造する方法。
【請求項１２】
前記接着促進剤（７）の被着前に、前記シール成形材（８）のために規定された前記領域において前記第１のガラス面（２）の活性化を、有利には大気圧プラズマ処理を用いた活性化により行う、請求項１１記載の方法。
【請求項１３】
請求項１から１０までのいずれか１項記載のポリマ製の板ガラス（Ｉ）の、板ガラスとしての、または水陸空の交通用の移動手段のウィンドウガラスの構成部材としての、特に乗用車、トラック、バス、路面電車、地下鉄、列車およびバイクのリアガラス、フロントガラス、サイドガラス、ルーフガラス、照明カバー、飾り縁および／または車両ルーフとしての使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリマ製の板ガラスと、そのような板ガラスを製造する方法と、その使用とに関する。
【０００２】
板ガラスにプラスチック、たとえば熱可塑性のエラストマから成る成形材ウェブを備えるためには、種々異なる方法が知られている。車両ウィンドウガラスの場合、プラスチックから成るこの縁取りは、窓開口内に車両ウィンドウガラスをシールしかつ／または固定するために利用される。
【０００３】
自動車の二酸化炭素排出に対する基準値がますます厳しくなるにつれて、車両の重量、ひいては車両の燃費を減じる強い努力がなされている。プラスチック分野における恒常的な発展に伴い、窓領域全体において、ポリマ材料から成るエレメントを使用することができるようになった。重量削減に基づいて、車両の重心はさらに下方へと移動し、このことは、走行挙動に対するポジティブな影響を有している。
【０００４】
ポリマ材料から成る板ガラスが、耐傷性に関して、ガラスから成る板ガラスに比類する特性を備えているように、ポリマ材料から成る板ガラスには保護コーティング、いわゆるハードコートが備えられる。この保護層は板ガラスの表面特性を変更するので、設けるべきシールをガラスから成る板ガラスに接着するために使用される標準的な方法は、コーティングされたポリマ製の板ガラスにとってしばしば不適当である。
【０００５】
ポリマ製の板ガラスを、たとえば熱可塑性のエラストマのようなプラスチックから成る成形材ウェブで縁取りすることは、典型的には射出成形法を介して行われる。この場合、まず接着促進剤またはプライマが、ポリマ製の板ガラスの、後に成形材ウェブが位置すべき箇所に塗布され、プライマがたとえば加熱により活性化され、ポリマ製の板ガラスが成形工具内に設置され、熱可塑性のエラストマがプライマ／接着促進剤上に噴出され、板ガラスが成形工具から取り出される。
【０００６】
欧州特許第２１４４９５８号明細書（EP2144958B1）には、成形材ウェブを備えたプラスチックガラスを製造するための相応する方法が記載されている。この場合、まずプラスチックプレートが準備され、このプラスチックプレートは、次いで型内に挿入される。この型内に、次いで成形材ウェブの材料が射出される。次いで、成形材ウェブを備えたプラスチックプレートが型から取り出される。この方法で不都合なことは、板ガラスのそれぞれの新規の幾何学的な形状のために、コストのかかる固有の型を製造しなければならないことが必要となることである。特に少ない部材数では、部材毎の製造コストが著しく高められる。
【０００７】
ポリマ製の板ガラス上に設けられる保護コーティングの種類により、このような方法の使用は困難にされる。なぜならば、変更された表面に基づいて、通常使用されるプライマが表面を十分に良好に濡らすことができず、したがって表面とプライマとの間で適切な接着条件を得ることができないからである。この問題は、たとえば、ポリシロキサン含有の保護コーティングの使用時に生じる。したがって、保護コーティングは、コーティングされるべき領域において予め取り除かれなければならない。このことは、保護コーティングのフライス削りまたは研磨により行われる。このことは極めて時間を消耗し、ひいては減じられた生産性をもたらす。研磨時にはさらに、研削プロセスによる付加的な屑および騒音が発生する。このことは環境保護および労働者保護に関して不都合である。成形材ウェブ用の射出成形された熱可塑性のエラストマが、ポリマ製の板ガラスの研削された表面上に良好に接着するように、十分な濡れを達成するために、しばしば接着性改質された特別な熱可塑性のエラストマシステムが使用される。これらのシステムは極めてコストがかかる。
【０００８】
本発明の課題は、簡単かつ廉価に製造され得る、シール成形材を備える改善されたポリマ製の板ガラスを製造することである。本発明の別の課題は、本発明によるポリマ製の板ガラスを製造するための改善された方法を提供することにある。
【０００９】
本発明の課題は、請求項１に記載の本発明に係るポリマ製の板ガラスにより解決される。本発明に係るポリマ製の板ガラスは、第１のガラス面と、第２のガラス面と、周囲に延びるガラスエッジと、第２のガラス面全体にかつ第１のガラス面の少なくとも一部に設けられた保護コーティングとを備える少なくとも１つのポリマ製の基体を有している。この場合、少なくとも第１のガラス面の側に一体押出成形されたシール成形材が接着促進剤を介して設けられている。
【００１０】
第２のガラス面は、その全面に保護コーティングを備えており、それゆえに完全に引っ掻きのような機械的な損傷に対して保護されている。したがって、第２のガラス面は、組込みのために規定された開口内への組込み後に、最大の機械的な負荷にさらされている面に向けられることに特に適している。それゆえに、車両ウィンドウガラスとしてポリマ製の板ガラスを使用する場合には、第２のガラス面が外側に向いている一方で、第１のガラス面は車両内室に向いている。第１のガラス面上には、接着促進剤が被着され、かつシール成形材が一体押出成形されている。「一体押出成形」とは本発明の主旨において、シール成形材が、後に板ガラス上に接着される押出成形された既製の構成部材とは異なり、その場で接着促進剤上に被着されることを意味する。ポリマ製の板ガラス上への直接的な押出により、ポリマ製の板ガラスに対する特に堅固かつ持続的に安定的な結合部が製造される。さらに、保護層の除去およびシール成形材の押出用の特別に接着性改質された熱可塑性のエラストマの使用の必要性がなくなる。なぜならば、ポリマ製の板ガラス上への直接的な押出により、同様に安定的な結合部が製造されるからである。このことは当業者にとって意想外かつ予想外であった。
【００１１】
ポリマ製の板ガラスとは、本発明の主旨において、少なくとも部分的に透明である、プラスチックから成る平坦または湾曲させられたワークである。ポリマ製の基体は、無色であるか、着色されているか、または色調をつけられていてよい。ポリマ製の基体は、透明であっても、曇っていてもよい。ポリマ製の基体の、その広がりに関して最大の面が、第１のガラス面または第２のガラス面と呼ばれる。ポリマ製の板ガラスのこれらの面を通して、観察者は観察を行うだろう。開口内への組込み後に、板ガラスは内側空間と外側空間とを互いに分け、たとえば車両内室と車両外側空間とを互いに分ける。第１のガラス面は、この場合、本発明によれば内室に向いていて、第２のガラス面は外側空間に向いている。ガラスエッジは、ポリマ製の板ガラスを外方に向かって画定している。ポリマ製の板ガラスは、種々異なる幾何学的な形状を取ることができ、たとえば方形、正方形、半円形、円形または楕円形に形成されていてよい。
【００１２】
「透明」とは、その領域を通して見る観察者が、観察者に対してポリマ製の板ガラスの背後に配置されている対象物を認識することができることを意味している。透明な領域は、無色であってよい。透明な領域は着色されているか、色調をつけられていてもよい。可視のスペクトル領域（３００ｎｍ〜８００ｎｍ）における透明な領域の透過率は、この場合、少なくとも５％である。
【００１３】
シール成形材は、ポリマ製の板ガラスを開口内、たとえば窓開口内に位置固定するために働く。この場合、板ガラスは、開口がたとえば湿分の侵入に対してシールされているように、取り付けられ得る。シール成形材を用いた窓開口におけるポリマ製の板ガラスの位置固定は、普通である。少なくとも部分的に周囲に延びるシール成形材を有するポリマ製の板ガラスを準備することにより、組込みのために規定された開口内への後の組込みが容易にされる。
【００１４】
シール成形材は、接着促進剤（プライマ）を介して取り付けられている。このためには産業において、一成分または二成分のプライマシステムの幅広い種類が提供されている。シール成形材はその場で一体押出成形されるので、ガラス製板ガラスにも使用される接着促進剤が意想外にも使用され得る。接着促進剤は、水性または有機的な溶媒を含んでいてよい。接着促進剤は無色、透明、不透明または蛍光性であってよい。有利には、接着促進剤はポリウレタン、エポキシ樹脂および／または塩化ポリオレフィン、たとえば塩化ポリプロピレンを含んでいる。
【００１５】
シール成形材は、有利にはガラスエッジに対して平行に設けられており、ガラスエッジに対するシール成形材の間隔ａは、５ｃｍよりも小さく、有利には２ｃｍよりも小さく、特に有利には０．５ｃｍよりも小さく形成されている。この配置では、小さな材料消費で良好なシールが達成される。ガラスエッジに対するシール成形材の間隔ａは、ガラスエッジと、シール成形材の、接着促進剤に接触している領域との間の間隔を意味している。
【００１６】
有利な態様では、接着促進剤と、押出成形されたシール成形材とは、ガラスエッジ全体に沿って周囲を取り囲むように設けられている。この場合、板ガラスの全周が、押出成形されたシール成形材を備えており、これにより板ガラスは完全に密に組み込まれている。
【００１７】
択一的な態様では接着促進剤および押出成形されたシール成形材は、ガラスエッジの一部に沿ってのみ設けられている。これにより材料が削減され得る。
【００１８】
有利な態様では、押出成形されたシール成形材は、ガラスエッジを越えて突出するように設けられている。ポリマ製の板ガラスが予め規定された開口内に挿入されると、シール成形材の、ガラスエッジを越えて突出する部分は、部分的にガラスエッジの周囲に位置し、完璧なシールのために役立つ。
【００１９】
別の有利な態様では、押出成形されたシール成形材が、ガラスエッジを取り囲むように把持して、第１のガラス面および第２のガラス面上に配置されている。シール成形材は、ガラスエッジを縁取りし、組込み前、組込み中および組込み後の損傷に対してガラスエッジを保護する。
【００２０】
有利な実施の形態では、少なくとも板ガラスの縁部領域において、第１のガラス面上に黒色印刷部が設けられている。この場合、この黒色印刷部は、有利にはポリマ製の基体上で保護コーティングの下に配置されている。黒色印刷部は、第１のガラス面上に設けられている装置を隠し、これにより板ガラスの視覚的な外見を改善するために役立つ。第２のガラス面を見る観察者にとって、これらの装置は黒色印刷部により隠される。車両ウィンドウガラスでは、黒色印刷部はたとえば、板ガラス上に組み付けられた対象物、たとえばセンサまたはカメラの領域に設けられていてよい。これによりワイヤまたはケーブルも隠され得る。シール成形材が縁部領域に配置されている箇所において、材料の順序は、第１のガラス面からポリマ製の基体に向かう方向で見て、シール成形材−接着促進剤−保護コーティング−黒色印刷部−ポリマ製の基体となる。板ガラスの縁部領域は、ガラスエッジに隣接している。黒色印刷部は、この場所で、同様に縁部領域に配置されていてよい、接着剤およびシール手段および／またはシール成形材による板ガラスの位置固定部への視線を遮る。黒色印刷部は、有利には縁部領域において、１ｃｍ〜２５ｃｍ、有利には５ｃｍ〜１０ｃｍの幅で配置されている。黒色印刷部は、スクリーン印刷法もしくはオフセット法またはスプレー法により被着されていてよい。
【００２１】
別の有利な態様では、板ガラスの少なくとも縁部領域において、第１のガラス面上に不透明な材料相が設けられている。この不透明な材料相は、有利には２成分射出成形法により被着されている。不透明な材料相は、黒色印刷部に類似した機能を引き受けることができる。不透明な構成により、この不透明な材料相の背後にある対象物または領域が隠される。不透明な材料相は、第１のガラス面の２％〜７０％にわたって延びていてよい。「不透明」とは本発明の主旨において、観察者がこの不透明な材料相を通して見ることができないことを意味する。つまり可視のスペクトル領域における不透明な材料相の透過率は、著しく低下されており、５％よりも小さく、特に約０％である。
【００２２】
不透明な材料相は、有利には少なくともポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリニトリル、ポリエステル、ポリウレタン、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリル、ポリエステル、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）スチレン・アクリロニトリル（ＳＡＮ）、アクリル酸エステル・スチレン・アクリロニトリル（ＡＳＡ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン／ポリカーボネート（ＡＢＳ／ＰＣ）および／またはこれらの共重合体または混合物、特に有利にはポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）および／またはポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を含む。
【００２３】
透明な材料相は、有利には、少なくとも１つの色素を含んでいる。色素により、成分の不透明さが達成される。色素は有機および／または無機の着色料および／または顔料を含んでいてよい。色素は有彩色であっても、無彩色であってもよい。適切な色素は当業者に公知であり、たとえば英国染料染色学会および米国繊維染色協会のカラーインデックスが参照され得る。有利には黒色の顔料、たとえばカーボンブラック、アニリンブラック、ボーンブラック（Beinschwarz）、酸化鉄ブラック、スピネルブラックおよび／またはグラファイトが色素として使用される。これにより、黒色の不透明な成分が達成される。
【００２４】
不透明な材料相は、さらに無機または有機のフィラーを含んでいてよく、特に有利にはＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、粘土鉱物、ケイ酸塩、ゼオライト、ガラス繊維、炭素繊維、ガラス球、有機繊維および／またはこれらの混合物を含んでいてよい。フィラーは不透明な成分の安定性をさらに高めることができる。さらに、フィラーはポリマ材料の割合を減じ、これにより構成部材の製造コストを減じることができる。
【００２５】
有利には、押出成形されたシール成形材が、熱可塑性のエラストマ、熱可塑性のポリウレタン、スチロール共重合体、ポリオレフィンゴムブレンド、ポリオレフィンエラストマブレンド、熱可塑性の共重合ポリアミド、熱可塑性の共重合ポリエステルおよび／またはそれらの混合物を含んでいる。これらの材料により、特に良好な密閉性が達成され得ると同時に良好な押出特性が達成され得る。
【００２６】
ポリマ製の基体は、有利には２ｍｍ〜６ｍｍの厚さを有している。このことはポリマ製の基体の強度および加工に関して特に有利である。ポリマ製の基体のサイズは、幅広く変更することができ、本発明に係る使用に合わせられる。
【００２７】
ポリマ製の基体は、有利には少なくともポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリニトリル、ポリエステル、ポリウレタン、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリル、ポリエステル、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、スチレン・アクリロニトリル（ＳＡＮ）、アクリル酸エステル・スチレン・アクリロニトリル（ＡＳＡ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン／ポリカーボネート（ＡＢＳ／ＰＣ）および／またはこれらの共重合体または混合物を含んでいる。
【００２８】
ポリマ製の基体は特に有利にはポリカーボネート（ＰＣ）および／またはポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を含んでいる。このことは、ポリマ製の基体の透明な領域における透過率、加工、強度、対候性および化学的な耐性に関して特に有利である。
【００２９】
保護コーティングは、ポリマ製の板ガラスを機械的かつ化学的な損傷ならびにＵＶ放射に対して保護する。有利にはポリシロキサン、ポリアクリレート、ポリメタクリレートおよび／またはポリウレタンをベースとする熱硬化型またはＵＶ硬化型のラックシステムが使用される。保護層は有利には１μｍ〜５０μｍ、特に有利には２μｍ〜２５μｍの層厚を有している。このことは、コーティングの保護作用に関して特に有利である。
【００３０】
コーティングは、着色化合物および顔料の他にＵＶブロッカ、防腐剤ならびに耐傷性を高める成分、たとえばナノ粒子を含んでいてよい。
【００３１】
保護コーティングは、被着後に有利には温度および／またはＵＶ光照射を介して硬化される。保護層として適した製品は、たとえばＭｏｍｅｎｔｉｖｅ  Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ  Ｍａｔｅｒｉａｌ社から提供されている商品名ＡＳ４０００、ＡＳ４７００、ＰＨＣ５８７のバリエーションまたはＵＶＨＣ３０００である。
【００３２】
保護コーティングの前に、有利には接着を促進する層がポリマ製の基体上に被着させられる。接着を促進する層は、たとえばアクリレートを含み、０．４μｍ〜５μｍの層厚を有していてよい。保護コーティングはたとえばポリシロキサンを含み、１μｍ〜１５μｍの層厚を有していてよい。
【００３３】
本発明に課題はさらに、本発明によりポリマ製の板ガラスを製造する方法によって解決される。この方法は少なくとも、
−ポリマ製の基体を準備し、
−保護コーティングを少なくとも第２のガラス面上に被着させ、
−接着促進剤を第１のガラス面に、シール成形材のために規定された領域において被着させ、
−シール成形材を接着促進剤上に押出成形する。
【００３４】
ポリマ製の基体は、プラスチック加工のための、当業者に公知の全ての適切な方法により、たとえば特別な熱成形工具内でのポリマ製のプレート材料の熱変形を介して、製造され得る。ポリマ製の基体は、択一的には１成分または複数成分の射出成形法または１成分または多成分の射出圧縮成形法において、有利にはターンテーブル技術との組み合わせにおいて準備され得る。この場合、上側および下側の射出成形工具は互いに閉じるようにガイドされる。両射出成形工具によりキャビティが形成される。このキャビティ内に溶融されたポリマ材料が射出される。ポリマ材料の硬化後にポリマ製のワークが射出成形工具から取り出され得る。有利な態様では、ポリマ製のワークの取出し前に付加的なステップにおいて、別の、大抵は暗く着色された不透明な材料相がワークに一体射出成形される。ポリマ製のワークの形状は、射出成形工具により形成されたキャビティの形状に一致する。
【００３５】
保護コーティングは、塗布、ローラ塗布、アエロゾルの吹き付け、粉体コーティング、浸漬ラック、溶液、エマルジョンまたは懸濁液のフローコーティングならびにガス相からのＣＶＤ法（化学気相堆積）およびＰＶＤ法（物理気相堆積）により被着され得る。保護コーティングは、有利にはフローコーティングを介して被着される。この方法では、ワークが上方エッジからコーティング溶液を、たとえば１つまたは複数の堅固に組み付けられたフローノズル、ラッカカーテンまたは可動のフローロボットアームを用いて塗布される。流れ落ちるコーティング溶液は、この場合に、ワークを濡らす。フローコーティングのための方法はたとえば、英国特許出願公開第１０９７４６１号明細書（GB1097461A）、英国特許出願公開第１２０１２９２号明細書（GB1201292A）および英国特許出願公開第２１２３８４１号明細書（GB2123841A）から公知である。
【００３６】
ポリマ製の基体の、押出成形されたシール成形材が設けられるべき領域は、シール成形材の押出前に、接着促進剤（プライマ）を備えられる。これらの接着促進剤のいくつかは、シール成形材の一体押出成形の直前に約５０℃〜１２０℃の温度にもたらされ、これにより加熱活性化されなければならない。次いで一体押出成形が、接着促進剤がまだ温かい状態で行われる。有利には加熱活性化を要しない接着促進剤が使用される。
【００３７】
ポリマ製の基体上でのシール成形材の最適な接着を達成するために、ポリマ製の基体の、シール成形材が設けられるべき領域を、接着促進剤の被着前に活性化することが必要であり得る。この形式により、第１のガラス表面が接着促進剤の続く塗布のために最適に準備される。このためには、表面活性化のための、当業者にとって公知のあらゆる適切な方法が使用されてよく、たとえば大気圧プラズマ処理、フレーミング処理、コロナ処理、または液状の活性剤の塗布が使用され得る。有利には、大気圧プラズマ処理により活性化が行われる。特に第１のガラス面が保護コーティングを備えている場合、シール成形材の接着は付加的な活性化により著しく改善され得る。
【００３８】
接着促進剤上へのシール成形材の押出成形は、有利にはロボットを用いて行われる。ロボットは固定されたポリマ製の基体のガラスエッジに沿って運動させられ、シール成形材をノズルから第２のガラス面上に排出する。ノズルの進行速度は、５０ｍｍ／ｓ〜３００ｍｍ／ｓ、有利には１００ｍｍ／ｓ〜２００ｍｍ／ｓの間である。択一的には、ポリマ製の基体が、固定されたノズルに沿って運動され得る。ポリマ製の板ガラスの幾何学的な形状に関係なしに同一の方法が使用され得るので、少ない部材個数も廉価に製造され得る。
【００３９】
ポリマ製の板ガラスは、有利には板ガラスとして、板ガラスの構成部分として、または水陸空の交通用の移動手段のプラスチックカバーとして、特に乗用車、トラック、バス、路面電車、地下鉄、列車およびバイクのリアガラス、フロントガラス、サイドガラス、ルーフガラス、照明カバー、飾り縁および／または車両ルーフとして使用される。ポリマ製の板ガラスは、家具または機器における、機能的にかつ／または装飾的な個別部分においてまたは組込み部分としても使用され得る。
【００４０】
本発明を図面につき詳しく説明する。図面は、概略的な図であり、縮尺は正しくない。図面は本発明をいかなる形式でも制限しない。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】ガラスエッジの領域における本発明に係るポリマ製の板ガラスの構成の横断面である。
【図２】ガラスエッジの領域における本発明に係るポリマ製の板ガラスの別の構成の横断面である。
【図３】ガラスエッジの領域における本発明に係るポリマ製の板ガラスの別の構成の横断面である。
【図４】ガラスエッジの領域における本発明に係るポリマ製の板ガラスの別の構成の横断面である。
【図５】本発明に係るポリマ製の板ガラスの第１のガラス面を上から見た平面図である。
【図６】本発明に係るポリマ製の板ガラスの第２のガラス面を上から見た平面図である。
【図７】本発明に係るポリマ製の板ガラスの別の構成の第１のガラス面を上から見た平面図である。
【図８】ポリマ製の板ガラスを製造する本発明に係る方法のフローチャートである。
【００４２】
図１は、熱成形により製造されたポリマ製の板ガラスＩの横断面をガラスエッジ４の領域で示している。ポリマ製の板ガラスＩは、自動車のリアガラスである。ポリマ製の板ガラスＩのポリマ製の基体１は、ポリカーボネート（ＰＣ）を含んでいて、透明に形成されている。ポリマ製の基体１は、第１のガラス面２と、第２のガラス面３と、ガラスエッジ４とを有している。第１のガラス面２と第２のガラス面３とは、互いに対して平行に形成されている。ポリマ製の基体１の厚さｄは、４ｍｍである。第２のガラス面３は、リアガラスの外側の面として規定されている。したがって、第２のガラス面３は、特に機械的かつ化学的な負荷ならびに紫外放射にさらされている。それゆえに第２のガラス面３は保護コーティング５を備えている。第１のガラス面２も保護コーティング５を備えている。なぜならば、板ガラスの車両内側に向けられた側も、たとえばクリーニング剤ならびに板ガラスに接触する乗員または荷物による引っ掻きのような、化学的かつ機械的な負荷にさらされているからである。保護コーティング５は、ポリシロキサンを含んでいる。ポリマ製の基体１の縁部領域６では、黒色印刷部９がスクリーン印刷法によって第１のガラス面２に設けられている。縁部領域６は、約５ｃｍの幅で、ガラスエッジ４に対して平行に延びている。黒色印刷部９は、直接にポリマ製の基体１上に配置されており、保護コーティング５により保護されている。黒色印刷部９は、押出成形されたシール成形材８と、接着促進剤７とを、第２のガラス面３に向かって見た場合に隠し、これによりポリマ製の板ガラスＩの視覚的な印象を改善する。押出成形されたシール成形材８とガラスエッジ４との間の間隔ａは、約５ｍｍである。間隔ａを規定するために、押出成形されたシール成形材８の、接着促進剤７に接触する部分のみが考慮される。この場合、間隔ａは、ガラスエッジ４から見て、押出成形されたシール成形材８の始端部を起点として規定される。押出成形されたシール成形材８は、ガラスエッジ４に対して平行に延びており、ガラスエッジ４を越えて突出している。ポリマ製の板ガラスＩが窓開口内に組み込まれると、シール成形材８の、ガラスエッジ４を越えて突出している部分は、ガラスエッジ４を取り囲んで位置することができ、これにより良好なシールのために役立つ。押出成形されたシール成形材８は、熱可塑性のエラストマを含んでいる。シール成形材８は、接着促進剤７を介して設けられている。接着促進剤７は、ポリウレタン、塩化ポリオレフィンおよび水性溶媒を含んでいる。接着促進剤は保護コーティング５上での接着を確実にする。
【００４３】
図２は、本発明に係るポリマ製の板ガラスの別の構成をガラスエッジの領域で示している。図示されたポリマ製の板ガラスＩは、根本的に図１に示した板ガラスに相当する。同様に黒色印刷部９もポリマ製の基体１上に保護コーティング５によって保護されて配置されている。押出成形されたシール成形材８は、ガラスエッジ４を取り囲んでいて、第１のガラス面２、第２のガラス面３およびガラスエッジ４上に配置されている。押出成形されたシール成形材８は、接着促進剤７を介して保護コーティング５上に設けられている。接着促進剤７は、保護コーティング上における押出成形されたシール成形材８の接着を改善する。押出成形されたシール成形材８がガラスエッジ４を縁取りしているので、ガラスエッジ４は最適に損傷に対して、窓開口内への組込み前、組込み中および組込み後に保護される。押出成形されたシール成形材８とガラスエッジ４との間の間隔ａは、０ｍｍである。なぜならば、押出成形されたシール成形材８がガラスエッジ４を取り囲んでいるからである。
【００４４】
図３は、本発明に係るポリマ製の板ガラスの別の構成の横断面をガラスエッジの領域において示している。ポリマ製の基体１の第１のガラス面２には、不透明な材料相１０が配置されている。ポリマ製の基体１および不透明な材料相１０は、ポリカーボネートを含んでいる。不透明な材料相１０は、付加的に黒色顔料を色素として含んでいる。不透明な材料相１０は、ポリマ製の板ガラスＩを第２のガラス面３の方向から見た場合に、この不透明な材料相１０の背後にあるシール成形材８への視線を遮る。付加的に、不透明な材料相１０は、縁部領域６におけるポリマ製の板ガラスＩの強化のために寄与する。ポリマ製の基体１の厚さｄは、４ｍｍであり、不透明な材料相１０の厚さは２ｍｍである。不透明な材料相１０は縁部領域６に配置されている。縁部領域６は、４ｃｍの幅であり、ガラスエッジ４に対して平行に延びている。不透明な材料相１０を備えるポリマ製の基体１は、２成分の射出成形法により製造される。この場合、まずポリマ製の基体１が射出成形工具内で製造され、ポリマ製の基体１の取出し前に不透明な材料相１０が、この射出成形工具内においてポリマ製の基体１に付着するように一体射出成形される。第１のガラス面２および第２のガラス面３全体に保護コーティング５が備付けられている。不透明な材料相１０は、保護コーティング５により保護されている。シール成形材８は、接着促進剤７を介して保護コーティング５上に設けられている。シール成形材８は、ガラスエッジ４に対して平行に延びている。シール成形材８とガラスエッジ４との間の間隔ａは、１．５ｃｍである。シール成形材８の一部は、ガラスエッジ４を越えて突出している。
【００４５】
図４は、本発明に係るポリマ製の板ガラスの別の構成の横断面をガラスエッジの領域において示している。ポリマ製の板ガラスＩは、根本的に図３に図示した板ガラスに一致する。第１のガラス面２には、完全に保護コーティング５が備えられていない。不透明な材料相１０は、保護コーティング５を有していない。ガラスエッジ４および第２のガラス面３は、完全に保護コーティング５により保護されている。第１のガラス面２は、車両開口内への組込み後に車両内側用に規定されている。したがって、化学的かつ機械的な負荷は、外面用に規定されている第２のガラス面３におけるよりも小さい。たとえば引っ掻きによる不透明な材料相１０の場合によっては生じる視覚的な損傷は、透明な透視領域の引っ掻きほど不都合ではない。したがって、保護コーティングは、特に不透明な材料相１０が大きな面積で配置されている場合、節約され得る。接着促進剤７は直接に不透明な材料相１０上に配置されている。接着促進剤７は、直接に不透明な材料相１０上に配置されている。接着促進剤７は、不透明な材料相１０上での押出成形されたシール成形材８の良好な接着を確実にする。
【００４６】
図５は、本発明に係るポリマ製の板ガラスＩの第２のガラス面３の上から見た平面図を示している。ポリマ製の板ガラスＩは、方形に形成されており、ポリマ製の板ガラスＩの３つの側面に沿って１つのシール成形材８が配置されている。シール成形材８は、図１に示したように形成されている。シール成形材８は、ガラスエッジ４を越えて突出している。第２のガラス面３を上から見た平面図では、シール成形材８の、ガラスエッジ４を越えて突出する部分しか見えない。ポリマ製の基体１は、透明に形成されており、保護コーティング５を備えている。板ガラスの周囲に延びる縁部領域６には、黒色印刷部９が設けられている。この黒色印刷部９も同様に保護コーティング５により保護されている。黒色印刷部９は、押出成形されたシール成形材８の、第１のガラス面２上に取り付けられている部分への視線を遮る。
【００４７】
図６は、本発明に係るポリマ製の板ガラスＩの第１のガラス面２の上から見た平面図を示している。この板ガラスＩは、図５に示したポリマ製の板ガラスＩであり、この板ガラスＩは図６では反対の側から示されている。第１のガラス面２に向かって見ると、シール成形材８の、ガラスエッジ４を突出する部分と、シール成形材８の、第１のガラス面２上に取り付けられた部分とが見える。第１のガラス面全体が保護コーティング５を備えている。
【００４８】
図７は、本発明に係るポリマ製の板ガラスの第１のガラス面２の上から見た平面図を示している。ポリマ製の板ガラスＩは、車両用のルーフガラスとして規定されている。ポリマ製の基体１は透明に形成されている。ポリマ製の基体１は、二成分射出成形法により、不透明な材料相１０と一緒に製造されている。不透明な材料相１０は、ポリマ製の基体１の面積の５０％よりも大きな面積にわたって延びている。不透明な材料相１０は、一方ではシール成形材８と別の対象物とを隠し、第２のガラス面３に向かって見たときに、ポリマ製の板ガラスＩの視覚的な印象を改善する。他方では、不透明な材料相１０は、ポリマ製の板ガラスＩの安定性を改善する。不透明な材料相１０が配置されていない領域では、ルーフガラスの透明な可視領域が位置している。この領域では、保護コーティング５が第１のガラス面２上に配置されており、これによりポリマ製の板ガラスＩの、車両内部に向けられた部分は引っ掻きから保護されている。不透明な材料相１０はこの実施の形態では保護コーティング５を備えていない。なぜならば、この領域は組込み後に、車両天蓋により隠され、したがって引っ掻きに対する保護を要しないからである。図７には示されていない第２のガラス面３全体は、保護コーティング５を備えている。なぜならば車両外面は高い機械的な負荷にさらされているからである。シール成形材８は、図４に示されているように直接に不透明な材料相１０上に接着促進剤７を介して設けられている。シール成形材８は、この場合、ガラスエッジ４全体に沿って環状に延びるように配置されており、ルーフ窓開口内への板ガラスの位置固定およびシールのために働く。
【００４９】
図８は、本発明に係る方法のフローチャートを示している。まず、ポリマ製の基体１が、たとえば射出成形法により準備される。任意で、ポリマ製の基体１にはたとえばスクリーン印刷法を介して黒色印刷部９を備付けてよい。次いで、保護コーティング５がたとえばフローコーティング法を介して、有利には第１のガラス面２および第２のガラス面３上に被着させられる。次いで、任意で第２のガラス面３の、押出成形されたシール成形材８が設けられるべき部分が活性化され得る。このことは有利には、大気圧プラズマ処理を用いて行われる。活性化された領域上に接着促進剤７が被着され得る。この接着促進剤７上に次いでシール成形材８が直接に押出成形される。直接的な押出成形により、シール成形材８とコーティングされた第２のガラス面３との間で特に安定的な結合部が形成される。
【符号の説明】
【００５０】
Ｉ  ポリマ製の板ガラス
１  ポリマ製の基体
２  第１のガラス面
３  第２のガラス面
４  ガラスエッジ
５  保護コーティング
６  板ガラスの縁部領域
７  接着促進剤
８  押出成形されたシール成形材
９  黒色印刷部
１０  不透明な材料相
ａ  シール成形材とガラスエッジとの間の間隔
ｄ  ポリマ基体の厚さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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