(57)【要約】  本発明は、摩擦フェーシングエレメント（１４；２４）を摩擦フェーシング支持体（１０）に取着する方法であって、摩擦フェーシングエレメント（１４；２４）を摩擦フェーシング（８）から打ち抜き、接着手段を用いて摩擦フェーシング支持体（１０）に貼設する方法に関する。本発明は、接着シート（１８，２８）を用いて摩擦フェーシングエレメント（１４；２４）を摩擦フェーシング支持体（１０）に貼設することを特徴とする。
2018538492.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
摩擦フェーシングエレメント（１４；２４）を摩擦フェーシング支持体（１０）に取着する方法であって、前記摩擦フェーシングエレメント（１４；２４）を摩擦フェーシング（８）から打ち抜き、接着手段を用いて前記摩擦フェーシング支持体（１０）に貼設する方法であって、
接着シート（１８，２８）を用いて前記摩擦フェーシングエレメント（１４；２４）を前記摩擦フェーシング支持体（１０）に貼設することを特徴とする、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング支持体に取着する方法。
【請求項２】
前記接着シート（１８）を前記摩擦フェーシングエレメント（１４）とともに打ち抜き、前記摩擦フェーシング支持体（１０）に供給することを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記摩擦フェーシングエレメント（１４）を打ち抜く前に、前記接着シート（１８）を前記摩擦フェーシング（８）に被着することを特徴とする、請求項１または２記載の方法。
【請求項４】
前記摩擦フェーシングエレメント（２４）を打ち抜く前に、前記接着シート（２８）を前記摩擦フェーシング支持体（１０）に被着することを特徴とする、請求項１記載の方法。
【請求項５】
前記接着シート（１８，２８）はプラスチックシートであることを特徴とする、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
前記接着シート（１８，２８）は約１０〜１００マイクロメートルの厚さを有することを特徴とする、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。
【請求項７】
前記摩擦フェーシング支持体（１０）は鋼板材料から形成されていることを特徴とする、請求項１から６までのいずれか１項記載の方法。
【請求項８】
前記摩擦フェーシング支持体（１０）は約１ミリメートルの厚さを有することを特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。
【請求項９】
前記摩擦フェーシングエレメント（１４，２４）を摩擦フェーシング半製品から打ち抜くことを特徴とする、請求項１から８までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１０】
前記接着シート（１８，２８）は、前記摩擦フェーシング半製品と同じ形状を呈することを特徴とする、請求項１から９までのいずれか１項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング支持体に取着する方法であって、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシングから打ち抜き、接着手段を用いて摩擦フェーシング支持体に貼設する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
独国特許出願公開第１０２０１３２１８１１１号明細書において公知の、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング支持体に取着する方法では、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング支持体の互いに逆向きの２つの面に同時に被着する。この公知の方法では、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング支持体の互いに逆向きの面に被着する前または被着する間に、摩擦フェーシング支持体の互いに逆向きの面に設けられる摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング半製品から打ち抜く。この公知の方法では、摩擦フェーシング支持体の互いに逆向きの面に設けられる摩擦フェーシングエレメントを、パンチ加工時またはパンチ加工後、摩擦フェーシング支持体とともにプレスかつ／または加熱する。この公知の方法では、摩擦フェーシング支持体に、摩擦フェーシングエレメントの被着前に両側、特に上下から、ベース接着コーティングを施す。独国特許出願公開第１０２０１１０８６５２１号明細書において公知の、運転中、一回転軸線回りに回転し、摩擦領域と結合領域とを有する摩擦体、特に自動車内の湿式摩擦ディスクを製造する方法では、摩擦体を結合領域により摩擦体支持体に結合し、摩擦体は、フェーシング支持体を有し、フェーシング支持体は、摩擦領域と結合領域とを有し、摩擦領域は、少なくとも２つのペーパブランクを有し、各ペーパブランクは、摩擦領域を有し、第１のペーパブランク、フェーシング支持体および第２のペーパブランクを、ペーパブランク内に含まれるバインダを加熱して反応させつつ、摩擦領域において所定の厚さにプレスして摩擦体を形成し、このとき、ペーパブランク内に含まれるバインダは、プレス前、まだ反応可能な状態にある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の課題は、摩擦フェーシングエレメントを打ち抜き、接着手段を用いて摩擦フェーシング支持体に貼設することで行う、摩擦フェーシング支持体への摩擦フェーシングエレメントの取着を簡単化することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題は、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング支持体に取着する方法であって、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシングから打ち抜き、接着手段を用いて摩擦フェーシング支持体に貼設する方法において、接着シートを用いて摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング支持体に貼設することによって解決される。支持体ディスク上に個々の摩擦エレメントを有する湿式フェーシングディスクを製造するに際し、従来慣用の方法では、ローラコータまたは浸漬浴を用いて支持体ディスクを接着剤で濡らしていた。別のステップで、打ち抜いた摩擦エレメントを接着プロセス前に支持体ディスクに位置決めするために、接着剤を一部溶解させる溶剤を吹き付けなければならないか、または仮留め直前に接着剤の別の層を被着しなければならない。続いて、摩擦エレメントを支持体ディスクに仮固定し、接着プロセスに供給しなければならない。接着シートを使用したことで、本発明に係る方法では、ローラコーティング／浸漬のプロセスステップを省略することができる。本発明に係る方法では、個々の摩擦フェーシングエレメントを、接着シートを用いて、直接、パンチ加工プロセス中に摩擦フェーシング支持体に仮固定または仮留めしてもよい。その後、摩擦フェーシング支持体を、摩擦フェーシング支持体に仮固定した摩擦フェーシングエレメントとともに、続いての接着プロセスに供給してもよい。さらに、接着シートの使用は、接着シートが必要とされる場所にのみ被着されればよいという利点を提供する。したがって、例えば摩擦フェーシング支持体に設けられた歯列領域は、接着シートを好適に形成することで、簡単に除外することができる。
【０００５】
本方法の好ましい一実施例は、接着シートを摩擦フェーシングエレメントとともに打ち抜き、摩擦フェーシング支持体に供給することを特徴とする。本発明に係る方法では、有利には、個々の摩擦フェーシングエレメントを、１回の作業ステップで、接着シートとともに摩擦フェーシング支持体に取着することができる。これにより、特に有利には、一部溶解または接着剤の別の層の被着を省略することができる。
【０００６】
本方法の別の好ましい一実施例は、摩擦フェーシングエレメントを打ち抜く前に、接着シートを摩擦フェーシングに被着することを特徴とする。接着シートは、有利には、摩擦フェーシングと実質的に同じ形状を呈している。摩擦フェーシングは、パンチ加工プロセスへの供給時には、まだ長さと幅の関係を有する形状を呈していることができ、つまり、まだ円環ディスクをなしている必要はない。接着シートは、略円環ディスクの形状を呈しているか、またはこれとは異なり、コスト削減の理由から有利に構成された個々のセグメント部分の形状を呈している。接着シートは、摩擦フェーシングエレメントの打ち抜き前に簡単に摩擦フェーシングに貼着される。その際、接着シートを、有利には、摩擦フェーシングの、摩擦フェーシング支持体に向かい合う面に被着する。
【０００７】
本方法の別の好ましい一実施例は、摩擦フェーシングエレメントを打ち抜く前に、接着シートを摩擦フェーシング支持体に被着することを特徴とする。その際、接着シートは、有利には、実質的に、摩擦フェーシングエレメントがなすべき摩擦面の形状を呈している。摩擦フェーシングと接着シートとは、例えば略円環ディスクの形状を呈している。
【０００８】
本方法の別の好ましい一実施例は、接着シートがプラスチックシートであることを特徴とする。プラスチックシートを形成するプラスチック材料は、例えばポリテトラフルオロエチレンである。
【０００９】
本方法の別の好ましい一実施例は、接着シートが約１０〜１００マイクロメートルの厚さを有することを特徴とする。接着シートは、例えば３０マイクロメートルの厚さを有する。
【００１０】
本方法の別の好ましい一実施例は、摩擦フェーシング支持体が鋼板材料から形成されていることを特徴とする。鋼板材料の使用は、接着シートとの組み合わせで有利であることが分かっている。
【００１１】
本方法の別の好ましい一実施例は、摩擦フェーシング支持体が約１ミリメートルの厚さを有することを特徴とする。摩擦フェーシング支持体は、例えば０．８ミリメートルの厚さを有する。
【００１２】
本方法の別の好ましい一実施例は、摩擦フェーシングエレメントを摩擦フェーシング半製品から打ち抜くことを特徴とする。摩擦フェーシング半製品は、好ましくはペーパ系フェーシングである。
【００１３】
本方法の別の好ましい一実施例は、接着シートが、摩擦フェーシング半製品と同じ形状を呈することを特徴とする。接着シートと摩擦フェーシング半製品とは、好ましくは、円環ディスクの形状を呈している。接着シートは、特に有利には、トルク伝達のために摩擦フェーシング支持体に設けられているような歯列、例えば内歯列を有しない。
【００１４】
本発明のさらなる利点、特徴および詳細は、以下の説明から看取可能である。以下に、図面を参照しながらそれぞれ異なる実施例について詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】方法の第１の実施例を説明するためにパンチ加工工具を摩擦フェーシング支持体および摩擦フェーシングとともに示す図である。
【図２】方法の第２の実施例を説明するための図１と類似の図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
図１および２は、ダイ４とパンチ５とを有するパンチ加工工具１を著しく簡略化して示している。パンチ加工工具１のパンチ５を用いて、摩擦フェーシングエレメント１４；２４を摩擦フェーシング８から打ち抜き、摩擦フェーシング支持体１０に被着する。
【００１７】
摩擦フェーシング８は、好ましくはペーパ系フェーシングである。ペーパ系フェーシングは、略円環ディスクの形状を呈している。摩擦フェーシング支持体１０は、例えば鋼板材料から形成されている。摩擦フェーシング支持体１０は、略円環ディスクの形状を呈している。
【００１８】
しかし、摩擦フェーシング支持体１０は、好ましくは内側に、歯列、特に内歯列を有している。歯列、特に内歯列は、クラッチの回転する部材との相対回動不能な結合を実現するために用いられる。
【００１９】
図１に示した実施例では、パンチ加工プロセス前に、接着シート１８を摩擦フェーシング８に貼着する。接着シート１８は、有利には、摩擦フェーシング８と同じ形状を呈している。図１に看取可能であるように、接着シート１８は、摩擦フェーシング８の下面に貼着されている。
【００２０】
パンチ加工時、パンチ５により摩擦フェーシング１４をシート片１９とともに摩擦フェーシング８および接着シート１８から打ち抜く。打ち抜いた摩擦フェーシングエレメント４を、その後、シート片１９とともに摩擦フェーシング支持体１０に被着、特に貼着する。
【００２１】
摩擦フェーシング支持体１０を、有利には、摩擦フェーシングエレメント１４をシート片１９とともに被着する前に、クリーニングにかける。クリーニングは、例えばアセトン等の溶剤または表面のレーザ処理により実施される。
【００２２】
図２に示した実施例では、接着シート２８を、パンチ加工プロセス前に、摩擦フェーシング支持体１０に貼着する。接着シート２８は、有利には、摩擦フェーシング８と同じ形状を呈している。摩擦フェーシング８と接着シート２８とは、例えば略円環ディスクの形状を呈している。このことは、接着シート２８が、摩擦フェーシング支持体１０に設けられた内歯列には貼着されないという利点を提供する。
【００２３】
パンチ加工時、パンチ加工工具１のパンチ５により、摩擦エレメント２４を摩擦フェーシング８から打ち抜き、接着シート２８に被着する。他方、接着シート２８は、摩擦フェーシング支持体１０に被着されている。接着シート２８のシート片または領域２９をパンチ５により摩擦フェーシング片２４と摩擦フェーシング支持体１０との間でプレスする。
【００２４】
図１および２に示した実施例では、シート片１９；２９をパンチ加工工具１のパンチ５により摩擦フェーシングエレメント１４；２４と摩擦フェーシング支持体１０との間でプレスする。プレス時に同時に、接着プロセスを開始または終了させる目的で熱を加えてもよい。
【００２５】
摩擦フェーシングエレメント１４；２４およびシート片１９；２９を摩擦フェーシング支持体１０に１回の作業ステップで被着することで、摩擦クラッチ、特に多板クラッチ用の摩擦ディスクの製造を大幅に簡単化することができる。
【符号の説明】
【００２６】
１  パンチ加工工具
４  ダイ
５  パンチ
８  摩擦フェーシング
１０  摩擦フェーシング支持体
１４  摩擦フェーシングエレメント
１８  接着シート
１９  シート片
２４  摩擦フェーシングエレメント
２８  接着シート
２９  シート片
【図１】
2018538492.tif 000003
【図２】
2018538492.tif 000004
【国際調査報告】
2018538492.tif 000005
2018538492.tif 000006
2018538492.tif 000007
2018538492.tif 000008