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　平成１１年特許願第１０４５１９号「鋼板」拒絶査定不服審判事件〔平成１２年１０月３１日出願公開、特開２０００−３０１２２０〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　
　本願は、平成１１年４月１２日の出願であって、平成１４年４月１１日付けで拒絶の理由が通知され、その指定期間内である同年６月１４日に意見書及び手続補正書が提出され、さらに、平成１５年１月９日付けで拒絶の理由が通知され、その指定期間内である同年３月１７日に意見書及び手続補正書が提出されたが、同年１月９日付けで通知された拒絶の理由によって、同年４月１４日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、同年５月２２日に拒絶査定に対する審判請求がなされたものである。
　
２．本願発明
　
　本願請求項１〜６に係る発明は、平成１５年３月１７日付け手続補正書によって補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１〜６に記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、その請求項３に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、次のとおりである。
「【請求項３】　圧延されたままの又は加速冷却された鋼板であって、該鋼板から少なくとも１つの部位を切断した場合における鋼板の変形が長さ１０，０００ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下の鋼板とするべく、鋼板表面の１００ｍｍ×１００ｍｍの略正方形領域での鋼板の長手方向残留応力又は幅方向残留応力の平均値として定義される残留応力の絶対値が３．１４ｋｇ／ｍｍ2以下であり、かつ前記略正方形領域での鋼板の長手方向残留応力又は幅方向残留応力の偏差が１１ｋｇ／ｍｍ2以下となるように矯正されていることを特徴とする鋼板。」
　
３．引用刊行物の記載事項
　
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願出願前に頒布された刊行物である特開平１０−１５６１７号公報（以下、「引用刊行物」という。）には、以下の事項が記載されている。
（ａ）「【特許請求の範囲】
【請求項１】  鋼板を熱間圧延後または熱間矯正後に加速冷却して製造するに当たり、前記加速冷却後の前記鋼板の温度分布が板厚方向にほぼ一様となる復熱終了後に前記鋼板の表面温度分布を測定して前記鋼板上に設定された条切り線上で前記鋼板が冷却後に条切りされた時のキャンバを推定する方法において、
条切り材を長手方向に細分割したスライスを幅方向に不均一に加速冷却した際の、前記復熱終了後における前記スライスの幅方向表面温度変化と、前記加速冷却後にホットレベラにより前記鋼板を矯正して製造する場合には前記矯正後の、前記矯正を行わずに製造する場合には前記復熱終了後の幅方向に不均一な内部応力により発生する前記スライスの冷却後条切りキャンバの曲率との関係を、あらかじめ計算手段により求めておき、前記鋼板の表面温度分布から前記条切り材の幅方向表面温度変化の長手方向分布を算出し、前記条切り材の幅方向表面温度変化の長手方向分布から、前記関係を用いて矯正後あるいは矯正を行わない場合には復熱終了後の前記内部応力により発生する鋼板冷却後の条切りキャンバの曲率の長手方向分布を求め、前記曲率の長手方向分布から前記条切り材における矯正後あるいは矯正を行わない場合には復熱終了後の前記内部応力により発生する鋼板冷却後の条切りキャンバのたわみ曲線を計算し、更に、前記鋼板の表面温度分布が鋼板冷却後に一様温度となることにより発生する条切りキャンバのたわみ曲線を計算し、前記条切りキャンバのたわみ曲線を前記矯正後あるいは矯正を行わない場合には復熱終了後の前記内部応力により発生する鋼板冷却後の条切りキャンバたわみ曲線に加算して条切り材のキャンバを求めることを特徴とする条切りキャンバの推定方法。
・・・・・
【請求項６】  請求項１から４のうちのいずれか１つの方法により鋼板の条切りキャンバを推定し、前記推定値が許容値を超えている場合には、以後の製造工程において前記鋼板の残留応力を低減する手段を適用することを特徴とする条切りキャンバの少ない鋼板の製造方法。
・・・・・」
（ｂ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、熱間圧延後または熱間矯正後に加速冷却されて製造される鋼板の条切りキャンバの推定方法および条切りキャンバの少ない鋼板の製造方法に関するものである。」
（ｃ）「【０００４】造船用のロンジ材や建材のボックス柱を製造するための長尺材を得るために、加速冷却された鋼板は、３００ｍｍ〜５００ｍｍ程度の幅で長手方向に切断されることが多い。これを条切りと呼び、分別された板を条切り材と呼ぶ。外見上は平坦でも、上述した残留応力を内在する鋼板を条切りすると、残留応力が開放されるため、条切り材には面内および面外の曲がり変形が発生する。面外の曲がり変形は、板厚が小さいため容易に矯正できるが、条切り材の幅は３００ｍｍ〜５００ｍｍと大きいため面内の曲がり変形を矯正することは困難であり、造船材や建材の製造上大きな問題となる。このような面内の曲がり変形は条切りキャンバと呼ばれる。
【０００５】条切りキャンバの発生の様子を図１に示す。図１において、１は条切り材、２は条切りキャンバを各々示している。条切りキャンバの主な発生原因は、加速冷却過程で板が幅方向に均一に冷却されないためであり、また、鋼板エッジ部の条切り材においては、それに加えて、加速冷却前にエッジ部の温度がエッジ部に隣接しないエッジ部以外の部分（以下、「一般部」という）より低くなっているためで、それによって長手方向の残留応力が幅方向に不均一となるためである。条切りすると長手方向の残留応力が開放されるが、その分布が幅方向に不均一なため応力開放によって発生する長手方向歪も幅方向に不均一となり、条切り材に面内の横曲がりが発生するのである。従って、条切りキャンバを防ぐためには、幅方向の冷却を制御する手段および残留応力を低減する手段が有効である。」
（ｄ）「【００６７】前述の条切り線の設定、条切り材分割線上の温度勾配と曲率の算出および条切りキャンバの計算といった一連の手順は、すべてコンピュータで処理した。図２３（板厚２５ｍｍ）、図２４（板厚４５ｍｍ）に、条切りキャンバの測定値と本願第１発明による推定値との比較を示す（板厚２５ｍｍでは、一般部とエッジ部との条切り材でスケールを変えて示している）。図中２種類のプロットは、条切りキャンバをトライブ側（ＤＳ□）と、フリー側（ＦＳ▽）とで測定した実測値であり、実線（Ｅｓｔ・０）は曲率Ｃ22（ｓ）を式（５）を用いて計算した場合の推定値、点線（Ｅｓｔ・１）は、式（６）を用いて計算した場合の推定値である。図面に示すように推定値（Ｅｓｔ・０，Ｅｓｔ・１）と実測値とは良く一致しており、本願第１発明の推定方法の精度が非常に良いことがわかる。」
（ｅ）「【００６９】これらの比較から、本願第１発明による推定方法は、従来法よりもはるかに優れていることがわかる。図２３に示す板厚２５ｍｍの鋼板において、２番および５番の条切り材の本願第１発明によるキャンバ推定精度がやや悪い。条切りキャンバの許容値は、通常１０ｍ当たりで５ｍｍなのでやや精度不足である。この二つの条切り材では、加速冷却開始時に−０．０２℃／ｍｍ程度の温度勾配があった。そこで、本願第２発明および第３発明による推定方法を用い、加速冷却開始時の温度勾配を考慮して条切りキャンバの推定を行った。本願第２発明による推定値と実測値との比較を一般部条切り材について行ったものを図２７に示す。図２７に示すように、２番および５番の条切りキャンバ材の推定精度が大幅に向上していることがわかる。」
（ｆ）「【００７４】本発明者らは、本願第１〜４発明の条切りキャンバ推定方法を、低コストで且つ確実に条切りキャンバを抑制できる鋼板の製造方法に適用すべく本願第６発明に至った。
【００７５】本発明では、復熱終了後の、または、必要ならば復熱終了後および加速冷却開始時の、鋼板表面の温度分布を測定する。そして、鋼板上に幅３００ｍｍ〜５００ｍｍの条切り材を多数想定しておき、本発明による推定方法によりこれらの条切り材のキャンバを測定した温度分布から推定する。この推定値が想定したすべての条切り材においてあらかじめ設定しておいた許容値以下であれば、残留応力を低減する手段は講じない。もし許容値を超えるキャンバが発生する条切り材があれば、その鋼板に対しては以後の製造工程において残留応力を低減する手段を適用する。即ち、具体的には、冷間レベリングや温間レベリングを行うか、あるいは、応力除去焼鈍を行う。
【００７６】このように、本発明においては、高精度且つ迅速に条切りキャンバを推定できるため、許容値以上の条切りキャンバが発生する鋼板の選別が容易に且つ確実に行なえ、そのような鋼板に対してのみ残留応力低減手段を適用するため、コスト高である前記残留応力低減手段の適用を必要最小限に抑えることが出来、低コストで条切りキャンバが許容値以下となる鋼板を確実に製造することができる。」
（ｇ）「【００８５】
【実施例】次に、この発明を実施例により説明する。図２８は、この発明の実施例に係る本発明による条切りキャンバの推定方法を組み込んだ鋼板製造設備の製造ラインを示す説明図である。図２８に示すように、仕上げ圧延機５によって熱間圧延が終了した鋼板は、加速冷却装置６によって冷却され、ホットレベラ９により平坦に矯正される。加速冷却装置６の前（上流）およびホットレベラ９の前（上流）において、放射温度計７によって鋼板表面の温度分布が計測される。ホットレベラ９の前（上流）の放射温度計７は、ホットレベラ９の後（下流）またはその内部に配置してもよい。測定された温度データは演算装置１０に送られ、鋼板の条切りキャンバが計算される。
・・・・
【００９３】ホットレベラ矯正終了後、鋼板は搬送分岐機１３に送られる。その間に演算装置１０によって、条切りキャンバ推定値に基づき残留応力低減手段を適用するか、その必要がないかの判定が行なわれる。即ち、条切り材の１０ｍ当たりのキャンバ推定値が許容範囲内にあるか否かがチェックされる。
【００９４】搬送中の鋼板に対する残留応力除去手段の適用要否が判定された後、演算装置１０からその信号が搬送分岐機１３に出力される。残留応力手段が不要な場合には、鋼板はそのまま冷却床１４に搬送され、必要な場合は一旦ストックヤード１５に搬送される。
【００９５】残留応力除去手段としては、レベラ１６および加熱炉１７による応力除去焼鈍が用意されている。極厚材においては、材質への影響がない温度、時間の範囲内で応力除去焼鈍が行なわれる。薄物材においては、レベラ１６により残留応力が除去される。中厚材においては、レベリングまたは応力除去焼鈍が行なわれる。
【００９６】従来までは、すべての鋼板に残留応力除去手段を適用していたが、本発明により、残留応力除去手段の適用鋼板数が減少し、生産コストが大幅に削減された。ホットレベラ９では、塑性変形率を０．５以下となるレベリングが行なわれる。前述したように、塑性変形率が小さいほど矯正前内部応力による室温時条切りキャンバの抑制効果が大きい。ホットレベラ９の前後（上下流）には、平坦度計８が設置されている。ホットレベラ前（上流）の平坦度計８により、板の面外変形が計測され、その度合いに応じてレベリングの塑性変形率が演算装置１０により決定される。その値は必ず０．５以下であり、好ましくは板厚により塑性変形率を変え、板厚２５ｍｍでは０．２５以下、板厚５０ｍｍでは０．４５以下である。矯正後ホットレベラ後面の平坦度計８により、板の面外変形が計測される。それが許容値以上であれば再び矯正を行ない、許容範囲に収まるまで繰り返し矯正を行う。」
（ｈ）さらに、図２３、図２４、図２７には、条切りキャンバの推定値と実測値とを比較するグラフが図示されており、当該キャンバが１．５ｍｍ以下となる部位（特に、図２３の３番、４番の条切り材、図２４の１番の条切り材、図２７の２〜４番の条切り材などを参照）が存在することが示されている。
　
４．当審の判断
　
（１）本願発明と引用発明との対比
　上記摘記事項（ａ）〜（ｇ）を総合すると、上記引用刊行物には、次の事項が記載されているといえる。
「加速冷却された鋼板であって、該鋼板の条切りキャンバ推定値を許容範囲内とするべく、残留応力低減手段としてのレベラにより矯正されている鋼板。」（以下、「引用発明」という。）
　そこで、本願発明と引用発明とを対比すると、引用発明における「条切りキャンバ」は、本願発明における「鋼板から少なくとも１つの部位を切断した場合における鋼板の変形」に相当するものであるから、
　両者は、
「加速冷却された鋼板であって、該鋼板から少なくとも１つの部位を切断した場合における鋼板の変形が許容範囲内の鋼板とするべく、鋼板の残留応力を低減させるために矯正されている鋼板。」
　である点で一致し、次の点で相違している。
相違点１：本願発明は、鋼板切断後の変形の許容範囲を「長さ１０，０００ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下」（以下、この許容範囲を、単に「本願発明における変形許容条件」という。）としているのに対して、引用発明はこの点を明示していない点。
相違点２：本願発明は、鋼板の残留応力をどの程度まで低減させるかを規定し、その所定範囲を「鋼板表面の１００ｍｍ×１００ｍｍの略正方形領域での鋼板の長手方向残留応力又は幅方向残留応力の平均値として定義される残留応力の絶対値が３．１４ｋｇ／ｍｍ2以下であり、かつ前記略正方形領域での鋼板の長手方向残留応力又は幅方向残留応力の偏差が１１ｋｇ／ｍｍ2以下」（以下、この所定範囲を、単に「本願発明における残留応力条件」という。）としているのに対して、引用発明はこれを特定していない点。
　
（２）相違点の検討
　上記相違点１、２について検討するにあたり、はじめに当該相違点に係る事項を仔細にみると、本願発明における変形許容条件は、鋼板切断後のどの部分の変形を「長さ１０，０００ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下」とするかまで特定しているわけではないから、当該変形を許容条件内に収めようとする部分は、条切り材のうちの一部（例えば、鋼板板幅中央から得られる条切り材のみ）でもよく、さらには、一部の条切り材のある特定部分（例えば、１つの条切り材の先端部分のみ）でもよいと解することができる。同様に、本願発明における残留応力条件も、当該条件を規定する箇所を具体的に特定するものではない。
　これらの点を踏まえ、以下では、（２−１）特定の条切り材あるいは条切り材の特定の部分に着目した場合と、（２−２）鋼板全体に着目した場合、とに分けて検討する。
　
（２−１）特定の条切り材あるいは条切り材の特定の部分に着目した場合
　
相違点１について：
　前述のとおり、本願発明における変形許容条件は、特定の条切り材あるいは条切り材の特定の部分をも対象としていると解される一方、引用発明に係る鋼板をみると、実際に条切りした際のキャンバ測定値、あるいはキャンバ推定値は、少なくとも、特定の条切り材あるいは条切り材の特定の部分において、本願発明における変形許容条件を満足していることが把握できる（摘記事項（ｄ）、（ｅ）、（ｈ）参照）。
　そうすると、引用発明においても、特定の条切り材あるいは条切り材の特定の部分においては、本願発明における変形許容条件を満足していることになるから、当該相違点に係る事項は、引用発明が既に具備するところといえる。
　
相違点２について：
　本願発明における残留応力条件については、本願の出願当初の明細書の段落【０２０７】〜【０２１０】に、次のように説明されている。
「上記応力パラメータηと同様に、残留応力値自体も切断加工時の変形に影響を及ぼす。鋼板の残留応力値と切断加工時の変形の関係を弾性解析により求めた結果を図１４に示す。図１４において、横軸は鋼板の長手方向応力値の絶対値（単位ｋｇ／ｍｍ2）を表し、縦軸は所定長さの鋼板を切断した後の変形量の絶対値（単位ｍｍ／ｍｍ、すなわち無次元）を表す。
　ここでの残留応力値は、１００ｍｍ×１００ｍｍの略正方形の領域での長手方向応力の平均値である。切断条件として、鋼板切断時の変形の絶対値が最大となる条件を想定して解析した。残留応力値の絶対値が大きくなると、鋼板を切断した時の変形の絶対値も大きくなるので、変形量が目標値となるように残留応力値を制御する必要がある。
　図１４から明らかなように、一般的には、残留応力値の絶対値が４ｋｇ／ｍｍ2以下程度であればよい。特に、切断後の変形の絶対値が長さ１０，０００ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下とする場合、残留応力値の絶対値は３．１４ｋｇ／ｍｍ2以下が好ましい。
　また、様々なサイズ及び残留応力分布の鋼板に対して、任意の１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形領域の応力偏差（最大値−最小値）と切断後の変形量の関係を図１５に示す。板厚方向の平均値を考えた場合、板面内の残留応力値の偏差は１１ｋｇ／ｍｍ2以下、より好ましくは１０．５ｋｇ／ｍｍ2以下に規制することが好ましい。」
　上記記載によれば、本願発明における残留応力条件は、「残留応力値の絶対値が大きくなると、鋼板を切断した時の変形の絶対値も大きくなる」などの技術常識を踏まえ、変形量が目標値（許容値）である「長さ１０，０００ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下」となるような残留応力値の範囲を実験的に求めた結果であることが理解できる。
　また、一般に、条切りキャンバなどの切断後の変形は、鋼板の残留応力値や残留応力偏差に起因するものであり、該変形量と鋼板の残留応力値あるいは残留応力偏差とが対応関係にあることはよく知られていることである（要すれば、特開平１０−２７７６５０号公報の段落【００４９】〜【００５６】、特開平８−９００６７号公報の特許請求の範囲参照）。
　してみると、本願発明における残留応力条件は、単に、本願発明における変形許容条件、すなわち「鋼板から少なくとも１つの部位を切断した場合における鋼板の変形が長さ１０，０００ｍｍ当たり１．５ｍｍ以下」という鋼板に関する特定事項を、残留応力という性状を用いて言い換えたにすぎず、本願発明における変形許容条件を満足することと、本願発明における残留応力条件を満足することとは、必要十分の関係にあるというべきである。
　そうすると、前述のとおり、本願発明における変形許容条件は、既に引用発明が具備するところであるから、引用発明に係る鋼板のうち、少なくとも当該変形許容条件を満足する箇所に対応する部分は、本願発明における残留応力条件をも満足していると考えるのが妥当である。
　
　このように、特定の条切り材あるいは条切り材の特定の部分に着目した場合、上記相違点１、２は実質的なものとはいえないから、本願発明は引用刊行物に記載された発明に相当するものである。
　
（２−２）鋼板全体に着目した場合
　
相違点１について：
　引用発明が予定する条切りキャンバ推定値の許容範囲は、１０ｍ当たり５ｍｍ程度と推測されるから（摘記事項（ｅ）参照）、本願発明における変形許容条件よりは緩い条件設定であると考えられるものの、通常、許容範囲をどの程度に設定するかは、まさに、実際に鋼板を加工する、造船材や建材等を製造する需要家からの要求に応じて決定されるべきものである。そして、需要家側にしてみれば、切断後の変形が小さい鋼板の方が、その後の製造上有利であることは明らかであり（摘記事項（ｃ）参照）、当然にそのような鋼板を求めているわけであるから、このような需要家の要求に対応し、鋼板供給側としては、上記許容範囲をより一層厳しい条件に設定し鋼板を製造しようと試みることは技術思想として当然の流れである。また、引用刊行物には、条切りキャンバが１．５ｍｍ以下となる条切り材が多数存在することが示されており、該条切り材が多数取れる鋼板を需要家が欲していることは明らかである。
　してみると、引用発明においても、上記需要家の要求に対応すべく、鋼板の変形の許容範囲を本願発明における変形許容条件のような厳しい条件に設定し、この許容条件を満足するように矯正を行うことに格別の創意を見い出すことはできない。
　
相違点２について：
　先に示したとおり、本願発明における変形許容条件を満足することと、本願発明における残留応力条件を満足することとは、必要十分の関係にあるというべきであるから、前述のとおり引用発明から想起される鋼板、すなわち、引用発明において、上記需要家の要求に対応すべく、鋼板の変形の許容範囲を本願発明における変形許容条件のような厳しい条件に設定し、この許容条件を満足するよう矯正を行った結果得られた鋼板は、既に、本願発明における残留応力条件を満足していると解するのが相当である。
　また、引用発明は、条切りキャンバを許容範囲内に収めるべく鋼板の残留応力低減を図っているわけであるから、そもそも当該許容範囲が厳しい条件になれば、それに呼応して、より一層の残留応力の低減が必要とされることや、前述のように条切りキャンバなどの切断後の変形量と鋼板の残留応力値あるいは残留応力偏差とは対応関係にあることを考え合わせると、引用発明において、所望される変形許容条件に応じ、鋼板の残留応力値及び残留応力偏差を該条件に対応する所定範囲に低減することは当業者にとって容易なことであり、その際、該所定範囲を実験的に確認し、結果として、本願発明における残留応力条件程度とすることにも格別の困難性は認められない。
　
　このように、鋼板全体に着目した場合にも、本願発明は引用発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるといえる。
　
５．むすび
　
　以上のとおり、本願の請求項３に係る発明は、引用刊行物に記載された発明であるか、あるいは、引用発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第１項、あるいは、同条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　したがって、本願のその他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。　
　よって、結論のとおり審決する。