【事件の表示】
　平成５年特許願第７１９３１号「絶縁被覆トランス用Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトコアの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成６年１０月７日出願公開、特開平６−２８３３５７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
　本願は、平成５年３月３０日の出願であって、その平成１７年８月１２日付手続補正は、補正却下の決定がなされ確定した。
　従って、本願請求項１に係る発明は、平成１５年５月２８日付手続補正書の特許請求の範囲の請求項１に記載された以下のとおりのものであると認める。
「（Ａ）アルコキシドあるいはその誘導体の有機溶媒溶液または、（Ｂ）アルコキシドあるいはその誘導体の有機溶媒溶液にアルコキシドあるいはその誘導体に対して０．１〜１０モル倍の水を添加した溶液をＭｎ−Ｚｎ系フェライトコアに塗布し、１５０〜５００℃の範囲で加熱して表面に厚さ０．１〜１０μｍの非晶質酸化物被膜を設けることを特徴とする絶縁被膜を有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトコアの製造方法。」
　
１　まず、拒絶理由１（特許法第２９条の２）について検討する。  
 　上記拒絶理由で新たに引用した、引用例等ア の特願平４−１５６３８９号（特開平５−３４７２０７号公報）出願の明細書又は図面には、以下の事項が記載されている。
　
（１）「アルコラートをスピネル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼成体に塗布後、加水分解、加熱酸化によって金属酸化物皮膜を形成することを特徴とするインダクタ用フェライトコアの製造方法。」（請求項４）
　
（２）「焼付温度がせいぜい２００℃前後で、・・金属酸化物被膜をアルコラートの加水分解、加熱処理を用いることで、・・絶縁性に優れ・・薄型トランスを得る」（段落００１７）
　
（３）「各被膜の厚みは・・０．５μｍ以上１００μｍ以下が好ましい。」（段落００１８）
　
 　そして、上記記載から、引用例等アには以下の発明が記載されている。
　
「アルコラートをＭｎ−Ｚｎフェライト焼成体に塗布し、せいぜい２００℃前後で加熱して表面に０．５μｍ以上１００μｍ以下の金属酸化物皮膜を設けることを特徴とする絶縁被膜を有するフェライトコアの製造方法。」（以下、「引用発明ア」という。）
　
　引用発明アと、本願請求項１に係る発明とを比較すると、それぞれ、引用発明アの「アルコラート」、「Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼成体」は、本願請求項１に係る発明の「アルコキシド溶液」、「Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトコア」、に相当する。
　また、引用発明アの「せいぜい２００℃前後」、「０．５μｍ以上１００μｍ以下」の酸化物皮膜の厚さは、それぞれ、本願請求項１に係る発明の「１５０〜５００℃の範囲で加熱」する温度、酸化物被膜の「厚さ０．１〜１０μｍ」と一致している。
　
　従って、引用発明アと、本願請求項１に係る発明とは、以下の点で一致する。
 「アルコキシド溶液をＭｎ−Ｚｎ系フェライトコアに塗布し、１５０〜５００℃の範囲で加熱して表面に厚さ０．１〜１０μｍの酸化物被膜を設けることを特徴とする絶縁被膜を有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトコアの製造方法。」
　
　そして、引用発明アは「金属酸化物被膜」であるのに対して、本願請求項１に係る発明は「非晶質酸化物被膜」である点で相違する。
　しかしながら、引用発明アの金属酸化物被膜は、本願請求項１に係る発明と同じアルコキシドを用いて、その温度範囲内で加熱するから、本願請求項１に係る発明と同じく非晶質酸化物被膜になるものと認める。
 
 　従って、本願請求項１に係る発明は、引用例等アの出願の明細書又は図面に記載された発明と同一である。 
　 
２　次に、拒絶理由２（特許法第２９条第２項）について検討する。
（１）　引用例の記載事項と一致点
原審の引用例１　 実願昭６１−１４４７１０号（実開昭６３−５１４１５号）のマイクロフイルムには、従来の技術として「磁心材料としてマンガン−亜鉛系フェライトを用いる場合には・・磁心の表面にワニス等で絶縁被膜を形成」することが記載されている（２頁下から７−３行）。 
　
　従って、引用例１には、以下の発明が記載されている。
「ワニス等を磁心材料としてのマンガン−亜鉛系フェライトに塗布し、表面に被膜を設けることを特徴とする絶縁被膜を有するマンガン−亜鉛系フェライトの製造方法。」（以下、「引用発明１」という。）
　
　引用発明１と、本願請求項１に係る発明とを比較すると、それぞれ、引用発明１の「ワニス等」、「磁心材料としてのマンガン−亜鉛系フェライト」は、本願請求項１に係る発明の「溶液」、「Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトコア」に相当する。
　
　従って、引用発明１と、本願請求項１に係る発明とは、以下の点で一致する。
「溶液をＭｎ−Ｚｎ系フェライトコアに塗布し、表面に被膜を設けることを特徴とする絶縁被膜を有するＭｎ−Ｚｎ系フェライトコアの製造。」
　
　そして、以下の点で相違する。
（ア）本願請求項１に係る発明は、「アルコキシド・・溶液」を塗布するのに対して、
　引用発明１は、「ワニス等」を塗布する点（以下、「相違点ア」という。）
　
（イ）本願請求項１に係る発明は、アルコキシド溶液を塗布し「１５０〜５００℃の範囲で加熱して」いるのに対して、
　引用発明１は、そのような構成を備えていない点（以下、「相違点イ」という。）
　
（ウ）本願請求項１に係る発明は、「表面に厚さ０．１〜１０μｍの非晶質酸化物被膜を設ける」としているのに対して
　引用発明１は、単に「表面に被膜を設ける」としている点（以下、「相違点ウ」という。）
　
　以下、各相違点について検討する。
　相違点（ア）、（イ）について
 一般的に、電気絶縁性のため、
（ア’）アルコキシド溶液を塗布して酸化物被膜を形成すること、
（イ’）アルコキシド溶液を塗布し「１５０〜５００℃の範囲で加熱」すること、は、拒絶理由で指摘した以下の公報の記載のとおり周知技術である。 
 ａ　特開平３−２０３１２９号公報　
「シリコンのアルコキシド・・溶液を添加して室温で混合した。・・銅線上に３０μｍ被覆した。・・１５０℃の熱処理をした。」（３頁左下欄１−１３行）
　
 ｂ　特開平２−２２０３０８号公報　「アルコキシドを・・金属表面上に塗布、焼き付けし・・絶縁電線の耐熱塗料として用いる」（１頁右下欄７−１６行）、「炉温２８０℃で、・・塗布焼き付けを１０回繰り返し」（３頁左上欄５−７行）
ｃ　特開平５−　６２５２６号公報　「金属アルコキシドとしては、・・・」（段落００１９）、「塗布し、焼付けるなどの周知の方法により導体上に形成することができる。」（段落００２０）  
　
ｄ　特開平５−　４１１１８号公報　「金属アルコキシド・・硬化条件は３００℃で３０分」（段落００２２）
　 
ｅ　特開平４−３５９８１５号公報　「絶縁膜が形成できるアルコキシドを使用する」段落００１０、「２２０℃の加熱雰囲気中で乾燥する。」（段落００１７）、「３００℃に加熱した管状炉・・中を通して焼成し」（段落００２０）  
ｆ　特開平４−３０３５１７号公報　「加熱によりセラミックス化する絶縁物としては、金属アルコキシド等から形成される溶液を用いる」（段落００１６）、「コーティング溶液を・・２００℃１５分間加熱処理した。」（段落００４９）　　
 
ｈ　特開平４−３０１３１６号公報（段落００１５、００２４）  
ｉ　特開平３−２５０５０７号公報（４頁右下欄）  
ｊ　特開平４−　６７６０４号公報（２頁右上欄）
　
　さらに、新たな以下の周知例参照。
ｋ　特開平３−２０２４７６号公報　「トリブトキシアルミニウム・・４００℃で３０分間加熱した。」（２頁右下欄下から９行〜４行）
　
ｌ　特開平３−２０１３１２号公報　「シリコンアルコキシド・・５００℃において２０〜３０分間焼付けを行なった。」（３頁左下欄下から１１行〜７行）
ｍ　特開昭６３−２３７３１２号公報　「コーティング溶液１・・」（３頁右上欄下から３行〜左下欄３行）、「コーティング溶液１に浸漬し・・５００℃で１０時間加熱焼成して」（３頁左下欄下から２行〜右下欄３行）
　
 　相違点（ア）、（イ）の本願請求項１に係る発明の構成は、引用例１のマンガン−亜鉛系フェライトの表面に、ワニス等で絶縁皮膜を形成する際、ワニス等に代え上記周知技術のようにアルコキシド溶液を塗布し、１５０〜５００℃の範囲内の温度に加熱して酸化物皮膜を形成したにすぎず、当業者であれば容易になし得たものである。
　
　相違点（ウ）に対して
　上記相違点（ア）、（イ）で検討したように、引用発明１において酸化物皮膜を形成する際、酸化物被膜の厚さは、薄すぎてピンホールや、厚すぎて加熱時にクラックが発生しやすくならないように（本願明細書段落０００８参照）当業者であれば、試行等により適宜定めればよいことである。
　そして、引用発明のフェライトの表面に、上記周知技術のようにアルコキシド溶液を塗布し、酸化物皮膜を形成する際、本願請求項１記載の厚さには、できないとか、しないと言える理由がないし、その臨界的意義もない。 　
　そして、これらの酸化物被膜は、本願請求項１に係る発明と同じアルコキシドを用いて、その温度範囲内で加熱するのであるから、本願請求項１に係る発明と同じ非晶質酸化物被膜になるものと認める。 
　従って、相違点（ウ）は、酸化物被膜の厚さの点で当業者であれば容易になし得たものであり、非晶質酸化物被膜の点では、実質的な相違点ではない。
　従って、本願請求項１に係る発明は、引用例１の記載および上記周知技術から当業者であれば容易になし得たものである。
　
　よって、本願は、先の拒絶理由１、２によって拒絶すべきものであり、結論のとおり審決する。