【事件の表示】
　上記当事者間の特許第３５５３５２０号発明「放射性物質貯蔵部材の製造方法および押出成形用ビレット」の特許無効審判事件について、次のとおり審決する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３５５３５２０号の請求項１乃至１１に係る発明についての特許を無効とする。
　審判費用は、被請求人の負担とする。
【理　由】
 第１　手続の経緯
　
１．本件特許第３５５３５２０号の出願は、平成１３年４月１９日に出願さ　　れ、平成１６年５月１４日に特許権の設定登録がなされた。
２．これに対して、平成１７年４月１３日に請求人　三井造船株式会社より　　特許無効審判が請求された。
３．平成１７年８月４日付けで被請求人　三菱重工業株式会社より審判事件　　答弁書とともに訂正請求書が提出された。
４．当審が、被請求人より提出された上記審判事件答弁書及び訂正請求書の　　副本を請求人に送付したところ、平成１７年１１月３０日付けで請求人　　より上申書が提出された。
５．平成１７年１２月１９日付けで被請求人より上申書とともに上記審判事　　件答弁書を補正する手続補正書が提出された。
６．平成１８年１月６日付けで被請求人より口頭審理陳述要領書が提出され　　た。
７．平成１８年１月１３日に口頭審理が行われた。
８．平成１８年２月１４日付けで被請求人より上申書が提出された。
９．平成１８年２月２１日付けで請求人より上申書が提出された。
　
第２　訂正の可否についての判断
　平成１７年８月４日付け訂正請求書による訂正（以下「本件訂正」という。）の可否について以下検討する。
１．本件訂正の内容
＜訂正事項ａ＞
　特許請求の範囲に係る請求項１について、
「【請求項１】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して重量密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、７５％以上９５％以下の重量密度の前記ビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」を、
「【請求項１】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」と訂正する。
＜訂正事項ｂ＞
　特許請求の範囲の請求項２について、
「【請求項２】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して重量密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱した７５％以上９５％以下の重量密度のビレットをダイスによって押出成形する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」を、
「【請求項２】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットをダイスによって熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」と訂正する。
＜訂正事項ｃ＞
　特許請求の範囲の請求項３について、
「【請求項３】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して重量密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の重量密度のビレットを押出成形する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」を、
「【請求項３】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」と訂正する。
＜訂正事項ｄ＞
　特許請求の範囲の請求項４について、
「【請求項４】
　さらに、前記予備成形体の重量密度を、７５％以上９５％以下としたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の放射性物質貯蔵部材の製造方法。」を、
「【請求項４】
　さらに、前記予備成形体の相対密度を、７５％以上９５％以下としたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の放射性物質貯蔵部材の製造方法。」と訂正する。
＜訂正事項ｅ、ｆ、ｇ＞
　特許請求の範囲の請求項５について、
「【請求項５】
　さらに、上記混合に、メカニカルアロイングを用いることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の放射性物質貯蔵部材の製造方法。」を、
「【請求項５】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項６】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットをダイスによって熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項７】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」として訂正する。
＜訂正事項ｈ＞
　特許請求の範囲の請求項６について、
「【請求項６】
　さらに、メカニカルアロイングにボールミリングを用いると共に予め供試材に添加する元素が主成分のボールを用いて、ボールミリング中のボールの磨耗により前記アルミニウムマトリックス中に前記ボールの元素の添加を行うようにしたことを特徴とする請求項５に記載の放射性物質貯蔵部材の製造方法。」を、
「【請求項８】
　さらに、メカニカルアロイングにボールミリングを用いると共に予め供試材に添加する元素が主成分のボールを用いて、ボールミリング中のボールの磨耗により前記アルミニウムマトリックス中に前記ボールの元素の添加を行うように、また、ポートホール押出機によって前記熱間押出を行い、さらに、前記中性子吸収材粉末はＢまたはＢ化合物の粉末であって、アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたことを特徴とする請求項５〜７のいずれか１つに記載の放射性物質貯蔵部材の製造方法。」として訂正する。
＜訂正事項ｉ＞
　特許請求の範囲の請求項７について、
「【請求項７】
　アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合した混合粉末を重量密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して重量密度が７５％以上９５％以下で熱間押出し成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット。」を
「【請求項９】
　アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合した混合粉末を相対密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下でポートホール押出機を用いて熱間押出成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット。」として訂正する。
＜訂正事項ｊ＞
　特許請求の範囲の請求項８について、
「【請求項８】
　メカニカルアロイングによりアルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散した混合粉末を重量密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して重量密度が７５％以上９５％以下で熱間押出し成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット。」を
「【請求項１０】
　有機溶剤を投入したメカニカルアロイングによりアルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散した混合粉末を相対密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下で熱間押出し成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット。」として訂正する。
＜訂正事項ｋ＞
　特許請求の範囲の請求項９について、
「【請求項９】
　アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末との混合粉末を冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して重量密度が７５％以上９５％以下のビレットとし、このビレットを誘導加熱手段により加熱して、重量密度が７５％以上９５％以下の前記ビレットを熱間押出成形し、当該熱間押出成形のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材としたことを特徴とする使用済み燃料集合体を収容する角パイプ。」を、
「【請求項１１】
　アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末との混合粉末を冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとし、このビレットを誘導加熱手段により加熱して、相対密度が７５％以上９５％以下の前記ビレットをポートホール押出機を用いて熱間押出成形し、当該熱間押出成形のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材としたことを特徴とする使用済み燃料集合体を収容する角パイプ。」として訂正する。
＜訂正事項ｌ＞
　本件特許明細書の第３頁第２１〜２９行の
「【０００６】
【課題を解決するための手段】
　上述の目的を達成するために、請求項１にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して重量密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、７５％以上９５％以下の重量密度の前記ビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする。」を、
「【０００６】
【課題を解決するための手段】
　上述の目的を達成するために、請求項１にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする。」と訂正する。
＜訂正事項ｍ＞
　本件特許明細書の第３頁第４０〜４８行の
「【０００８】
　また、請求項２にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して重量密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱した７５％以上９５％以下の重量密度のビレットをダイスによって押出成形する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする。」を、
「【０００８】
　また、請求項２にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットをダイスによって熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする。」と訂正する。
＜訂正事項ｎ＞
　本件特許明細書の第３頁第４９行〜第４頁第３行の
「【０００９】
　冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形することで、予備成形体の重量密度が増加する。この状態で無加圧下の真空焼結を施し、粉体同士が融着して予備成形体全体で電気伝導度が向上する。これによって予備成形体に誘導電流が流れやすくなり、誘導加熱が効率的に行われるようになる。」を、
「【０００９】
　冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形することで、予備成形体の相対密度が増加する。この状態で無加圧下の真空焼結を施し、粉体同士が融着して予備成形体全体で電気伝導度が向上する。これによって予備成形体に誘導電流が流れやすくなり、誘導加熱が効率的に行われるようになる。」と訂正する。
＜訂正事項ｏ＞
　本件特許明細書の第４頁第４〜１１行の
「【００１０】
　また、請求項３にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して重量密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の重量密度のビレットを押出成形する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする。」を、
「【００１０】
　また、請求項３にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする。」と訂正する。
＜訂正事項ｐ＞
　本件特許明細書の第４頁第１８〜２１行の
「【００１２】
　また、請求項４にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、上記放射性物質貯蔵部材の製造方法において、さらに、前記予備成形体の重量密度を、７５％以上９５％以下としたことを特徴とする。」を、
「【００１２】
　また、請求項４にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、上記放射性物質貯蔵部材の製造方法において、さらに、前記予備成形体の相対密度を、７５％以上９５％以下としたことを特徴とする。」と訂正する。
＜訂正事項ｑ＞
　本件特許明細書の第４頁第２７〜３３行の
「【００１４】
　また、請求項５にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、上記放射性物質貯蔵部材の製造方法において、さらに、上記混合に、メカニカルアロイングを用いることを特徴とする。中性子吸収材、たとえば、ボロンまたはボロン化合物は、その平均粒径が数μｍ程度に小さいと、混合時に凝集して偏析することが判っている。このため、通常の焼結においては、平均粒径が十数μｍ以上のボロンまたはボロン化合物を使用するようにしている。しかし、平均粒径が大きいと使用済み燃料貯蔵部材の強度が低下してしまう。」を、
「【００１４】
　また、請求項５にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、上記放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とする。
　また、請求項６にかかる放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造方法は、放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットをダイスによって熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする。
　また、請求項７にかかる放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造方法は、放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする。
　中性子吸収材、たとえば、ボロンまたはボロン化合物は、その平均粒径が数μｍ程度に小さいと、混合時に凝集して偏析することが判っている。このため、通常の焼結においては、平均粒径が十数μｍ以上のボロンまたはボロン化合物を使用するようにしている。しかし、平均粒径が大きいと使用済み燃料貯蔵部材の強度が低下してしまう。」と訂正する。
＜訂正事項ｒ＞
　本件特許明細書の第４頁第３４〜４１行の
「【００１５】
　そこで、この製造方法では、メカニカルアロイングを用いてアルミニウム粉末と中性子吸収材粉末をと混合するようにした。当該メカニカルアロイングには、各種のボールミリング装置を用いることができる。ボールミリングを行うことでアルミニウム粉末が次第に折りたたまれ、扁平な形状に変化する。また、中性子吸収材は、ボールミリングにより粉砕されて初期の平均粒径に比べて相当程度小さくなり、アルミニウムマトリックス中にすり込まれつつ分散する。これにより、中性子吸収材を微細かつ均一に分散させることができ、使用済み燃料貯蔵部材の機械的強度を向上させることができる。」を、
「【００１５】
　そこで、この製造方法では、メカニカルアロイングを用いてアルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合するようにした。当該メカニカルアロイングには、各種のボールミリング装置を用いることができる。ボールミリングを行うことでアルミニウム粉末が次第に折りたたまれ、扁平な形状に変化する。また、中性子吸収材は、ボールミリングにより粉砕されて初期の平均粒径に比べて相当程度小さくなり、アルミニウムマトリックス中にすり込まれつつ分散する。これにより、中性子吸収材を微細かつ均一に分散させることができ、使用済み燃料貯蔵部材の機械的強度を向上させることができる。」と訂正する。
＜訂正事項ｓ＞
　本件特許明細書の第４頁第４２〜４７行の
「【００１６】
　また、請求項６にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、上記放射性物質貯蔵部材の製造方法において、さらに、メカニカルアロイングにボールミリングを用いると共に予め供試材に添加する元素が主成分のボールを用いて、ボールミリング中のボールの磨耗により前記アルミニウムマトリックス中に前記ボールの元素の添加を行うようにしたことを特徴とする。」を、
「【００１６】
　また、請求項８にかかる放射性物質貯蔵部材の製造方法は、上記放射性物質貯蔵部材の製造方法において、さらに、メカニカルアロイングにボールミリングを用いると共に予め供試材に添加する元素が主成分のボールを用いて、ボールミリング中のボールの磨耗により前記アルミニウムマトリックス中に前記ボールの元素の添加を行うように、また、ポートホール押出機によって前記熱間押出を行い、さらに、前記中性子吸収材粉末はＢまたはＢ化合物の粉末であって、アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたことを特徴とする。」と訂正する。
＜訂正事項ｔ＞
　本件特許明細書の第５頁第３〜７行の
「【００１８】
　また、請求項７にかかる放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレットは、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合した混合粉末を重量密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して重量密度が７５％以上９５％以下で熱間押出し成形されることを特徴とする。」を、
「【００１８】
　また、請求項９にかかる放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレットは、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合した混合粉末を相対密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下でポートホール押出機を用いて熱間押出成形されることを特徴とする。」と訂正する。
＜訂正事項ｕ＞
　本件特許明細書の第４頁第８〜１５行の
「【００１９】
　冷間で予備成形した状態では粉末同士が融着しておらず電気伝導度が低いが、これを真空焼結することにより粉末同士が融着してビレット全体として誘導電流が流れるようになる。このため、ビレットの誘導加熱の速度を向上させ且つ均一に加熱できるようになるから、放射性物質貯蔵部材の製造工程が簡易化される。また、重量密度は７５％〜９５％で十分であり、焼結により粉末同士が融着しているため、押出成形工程における搬送作業中などに割れ等が発生することなく、健全な押出成形が行える。また、押出成形時に空隙がつぶれて略１００％の重量密度となるため、焼結時に重量密度を上げる必要はない。」を、
「【００１９】
　冷間で予備成形した状態では粉末同士が融着しておらず電気伝導度が低いが、これを真空焼結することにより粉末同士が融着してビレット全体として誘導電流が流れるようになる。このため、ビレットの誘導加熱の速度を向上させ且つ均一に加熱できるようになるから、放射性物質貯蔵部材の製造工程が簡易化される。また、相対密度は７５％〜９５％で十分であり、焼結により粉末同士が融着しているため、押出成形工程における搬送作業中などに割れ等が発生することなく、健全な押出成形が行える。また、押出成形時に空隙がつぶれて略１００％の相対密度となるため、焼結時に相対密度を上げる必要はない。」と訂正する。
＜訂正事項ｖ＞
　本件特許明細書の第５頁第１６〜２２行の
「【００２０】
　また、請求項８にかかる放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレットは、メカニカルアロイングによりアルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散した混合粉末を重量密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して重量密度が７５％以上９５％以下で熱間押出し成形されることを特徴とする。」を、
「【００２０】
　また、請求項１０にかかる放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレットは、有機溶剤を投入したメカニカルアロイングによりアルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散した混合粉末を相対密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下で熱間押出し成形されることを特徴とする。」と訂正する。
＜訂正事項ｗ＞
　本件特許明細書の第５頁第２８〜３４行の
「【００２２】
　また、請求項９にかかる使用済み燃料集合体を収容する角パイプは、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末との混合粉末を冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して重量密度が７５％以上９５％以下のビレットとし、このビレットを誘導加熱手段により加熱して、重量密度が７５％以上９５％以下の前記ビレットを熱間押出成形し、当該熱間押出成形のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材としたことを特徴とする。」を
「【００２２】
　また、請求項１１にかかる使用済み燃料集合体を収容する角パイプは、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末との混合粉末を冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとし、このビレットを誘導加熱手段により加熱して、相対密度が７５％以上９５％以下の前記ビレットをポートホール押出機を用いて熱間押出成形し、当該熱間押出成形のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材としたことを特徴とする。」と訂正する。
＜訂正事項ｘ＞
　本件特許明細書の第６頁第２１〜２９行の
「【００２７】
　つぎに、混合粉末をラバーケース内に入れて封入し、ＣＩＰ（Ｃｏｌｄ  ＩｓｏｓｔａｔｉｃＰｒｅｓｓ）により常温で全方向から均一に高圧をかけ、粉末成形を行う（ステップＳ２０４）。ＣＩＰの成形条件は、成形圧力を１０００ｋｇ／ｃｍ２〜２０００ｋｇ／ｃｍ２とする。ＣＩＰ処理により、粉状体の体積は約２割ほど減少し、その予備成形体の直径が６００ｍｍ、長さが１５００ｍｍになるようにする。ＣＩＰによって全方向から均一に圧力を加えることにより、成形密度のばらつきが少ない高密度な成形品を得ることができる。また、ＣＩＰ工程において、予備成形体の重量密度が７５％〜９５％となるように成形を行う。」を、
「【００２７】
　つぎに、混合粉末をラバーケース内に入れて封入し、ＣＩＰ（Ｃｏｌｄ  ＩｓｏｓｔａｔｉｃＰｒｅｓｓ）により常温で全方向から均一に高圧をかけ、粉末成形を行う（ステップＳ２０４）。ＣＩＰの成形条件は、成形圧力を１０００ｋｇ／ｃｍ２〜２０００ｋｇ／ｃｍ２とする。ＣＩＰ処理により、粉状体の体積は約２割ほど減少し、その予備成形体の直径が６００ｍｍ、長さが１５００ｍｍになるようにする。ＣＩＰによって全方向から均一に圧力を加えることにより、成形密度のばらつきが少ない高密度な成形品を得ることができる。また、ＣＩＰ工程において、予備成形体の相対密度が７５％〜９５％となるように成形を行う。」と訂正する。
＜訂正事項ｙ＞
　本件特許明細書の第６頁第４０〜５０行の
「【００２９】
　つぎに、予備成形体を焼結炉内に入れて真空引きし、無加圧状態で焼結を行う（ステップＳ２０５）。真空焼結時の真空度は１０−１Ｔｏｒｒ程度とし、温度は５５０℃〜６００℃とする。焼結温度の保持時間は５時間〜１０時間の間で適宜設定する。ここで、焼結温度は、脱気しつつ１００℃ピッチでステップ昇温させる。加熱には、焼結炉に設けた黒鉛ヒーターを用いる。この真空焼結によって仮に固めた粉末同士が融合してネックを形成し、押出用のビレットとなる。また、真空焼結の際にＨＩＰやホットプレスのような加圧は行わないので、焼結体の重量密度は予備成形時と殆ど変わらず、７５％〜９５％の状態を維持している。さらに、真空焼結によってビレットの酸化が防止され、且つキャニングを省略できるため、缶代が節約でき、缶除去のための外削、端面削等の切削工程が不要になると共に、それに付随する缶封入等の製造工程を省略することができる。」を、
「【００２９】
　つぎに、予備成形体を焼結炉内に入れて真空引きし、無加圧状態で焼結を行う（ステップＳ２０５）。真空焼結時の真空度は１０−１Ｔｏｒｒ程度とし、温度は５５０℃〜６００℃とする。焼結温度の保持時間は５時間〜１０時間の間で適宜設定する。ここで、焼結温度は、脱気しつつ１００℃ピッチでステップ昇温させる。加熱には、焼結炉に設けた黒鉛ヒーターを用いる。この真空焼結によって仮に固めた粉末同士が融合してネックを形成し、押出用のビレットとなる。また、真空焼結の際にＨＩＰやホットプレスのような加圧は行わないので、焼結体の相対密度は予備成形時と殆ど変わらず、７５％〜９５％の状態を維持している。さらに、真空焼結によってビレットの酸化が防止され、且つキャニングを省略できるため、缶代が節約でき、缶除去のための外削、端面削等の切削工程が不要になると共に、それに付随する缶封入等の製造工程を省略することができる。」と訂正する。
＜訂正事項ｚ＞
　本件特許明細書の第７頁第１４〜２１行の
「【００３１】
　前記誘導加熱は、ビレットＢに誘導電流を発生させることで加熱するものであるが、加熱対象であるビレットＢは上記真空焼結工程において各混合粉末を融合させた状態としているため、誘導電流がビレットＢ全体として発生し効率的な加熱が可能となる。実際に供試材として、重量２５１０ｇ、寸法φ８９ｍｍ×１７５ｍｍ、体積１１００ｍｍ３、相対密度８５％となる２つの予備成形体をＣＩＰにより作成し、その一方にのみ真空焼結を行い両者を比較した。この結果、ＣＩＰのみで固めた供試材の電気伝導度は７％であったが、真空焼結を施した供試材は３７％となり５倍以上の電気伝導度を示した。」を、
「【００３１】
　前記誘導加熱は、ビレットＢに誘導電流を発生させることで加熱するものであるが、加熱対象であるビレットＢは上記真空焼結工程において各混合粉末を融合させた状態としているため、誘導電流がビレットＢ全体として発生し効率的な加熱が可能となる。実際に供試材として、重量２５１０ｇ、寸法φ８９ｍｍ×１７５ｍｍ、体積１１００ｃｍ３、相対密度８５％となる２つの予備成形体をＣＩＰにより作成し、その一方にのみ真空焼結を行い両者を比較した。この結果、ＣＩＰのみで固めた供試材の電気伝導度は７％であったが、真空焼結を施した供試材は３７％となり５倍以上の電気伝導度を示した。」と訂正する。
＜訂正事項ａａ＞
　本件特許明細書の第７頁第３２〜３８行の
「【００３３】
　そして、コンテナ内で誘導加熱されたビレットＢは、後方からポンチにより押され、ブリッジ３０８により一旦４分割されてポート３０９を通過する。続いて、ポート３０９からベアリング３０７に至るまでに再び一体化し、ベアリング３０７によって所定の押出形状をした角パイプ１として押し出される。このとき、ビレットＢの重量密度は７５％〜９５％であるが、押出成形することで角パイプ１の重量密度が、押出時に粉末粒子間の空隙がつぶされるため略１００％となる。」を、
「【００３３】
　そして、コンテナ内で誘導加熱されたビレットＢは、後方からポンチにより押され、ブリッジ３０８により一旦４分割されてポート３０９を通過する。続いて、ポート３０９からベアリング３０７に至るまでに再び一体化し、ベアリング３０７によって所定の押出形状をした角パイプ１として押し出される。このとき、ビレットＢの相対密度は７５％〜９５％であるが、押出成形することで角パイプ１の相対密度が、押出時に粉末粒子間の空隙がつぶされるため略１００％となる。」と訂正する。
＜訂正事項ａｂ＞
　本件特許明細書の第１２頁第９〜２０行の
「【００６３】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の製造方法（請求項２）では、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結してビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱したビレットをダイスによって押出成形することで、使用済み燃料集合体収納用のバスケットを構成する角パイプ若しくは板材、または使用済み燃料の案内管に挿入する棒体を成形する工程とを含む。また、使用済み燃料集合体を収容する角パイプ（請求項９）では、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末との混合粉末を冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した予備成形体を無加圧状態で真空焼結してビレットとし、このビレットを誘導加熱手段により加熱して押出成形した。これにより、誘導加熱が効率的に行われ、製造工程が簡略化されると共に効率的にビレットの押出成形が行える。」を、
「【００６３】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の製造方法（請求項２）では、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結してビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱したビレットをダイスによって押出成形することで、使用済み燃料集合体収納用のバスケットを構成する角パイプ若しくは板材、または使用済み燃料の案内管に挿入する棒体を成形する工程とを含む。また、使用済み燃料集合体を収容する角パイプ（請求項１１）では、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末との混合粉末を冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した予備成形体を無加圧状態で真空焼結してビレットとし、このビレットを誘導加熱手段により加熱して押出成形した。これにより、誘導加熱が効率的に行われ、製造工程が簡略化されると共に効率的にビレットの押出成形が行える。」と訂正する。
＜訂正事項ａｃ＞
　本件特許明細書の第１２頁第２９〜３１行の
「【００６５】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の製造方法（請求項４）では、予備成形体の重量密度を７５％以上９５％以下としても、健全な押出成形を行うことができる。」を、
「【００６５】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の製造方法（請求項４）では、予備成形体の相対密度を７５％以上９５％以下としても、健全な押出成形を行うことができる。」と訂正する。
＜訂正事項ａｄ＞
　本件特許明細書の第１２頁第３２〜３６行の
「【００６６】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の製造方法（請求項５）では、メカニカルアロイングを用いてアルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合するようにしたので、アルミニウムマトリックス中に中性子吸収材粉末が微細化した状態で均一に分散する。このため、使用済み燃料貯蔵部材の機械的強度が向上する。」を、
「【００６６】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の製造方法（請求項５〜請求項７）では、メカニカルアロイングを用いてアルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合するようにしたので、アルミニウムマトリックス中に中性子吸収材粉末が微細化した状態で均一に分散する。このため、使用済み燃料貯蔵部材の機械的強度が向上する。」と訂正する。
＜訂正事項ａｅ＞
　本件特許明細書の第１２頁第３７〜４１行の
「【００６７】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の製造方法（請求項６）では、ボールミリングに用いるボールは添加予定の元素が主成分であるので、ボールミリングの過程で供試材に添加したい元素をこの過程で添加することができる。このため、製造工程を簡略化することができる。」を、
「【００６７】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の製造方法（請求項８）では、ボールミリングに用いるボールは添加予定の元素が主成分であるので、ボールミリングの過程で供試材に添加したい元素をこの過程で添加することができる。このため、製造工程を簡略化することができる。」と訂正する。
＜訂正事項ａｆ＞
　本件特許明細書の第１２頁第４２〜４６行の
「【００６８】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット（請求項７）では、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合した混合粉末を重量密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士が焼結により融着しているので、ビレットの誘導加熱が容易になり、放射性物質貯蔵部材の製造工程が簡易化される。」を、
「【００６８】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット（請求項９）では、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合した混合粉末を相対密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士が焼結により融着しているので、ビレットの誘導加熱が容易になり、放射性物質貯蔵部材の製造工程が簡易化される。」と訂正する。
＜訂正事項ａｇ＞
　本件特許明細書の第１２頁第４７行〜第１３頁第３行の
「【００６９】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット（請求項８）では、メカニカルアロイングによりアルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散した混合粉末を重量密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士が焼結により融着しているので、焼結時の凝集を防止できる。このため、これを用いて押出成形した放射性物質貯蔵部材の成分は均質になり、機械的強度を向上できる。」を、
「【００６９】
　また、この発明の放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット（請求項１０）では、メカニカルアロイングによりアルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散した混合粉末を相対密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士が焼結により融着しているので、焼結時の凝集を防止できる。このため、これを用いて押出成形した放射性物質貯蔵部材の成分は均質になり、機械的強度を向上できる。」と訂正する。
　
２．本件訂正の適否
（１）本件訂正の目的の適否
＜訂正事項ａ＞
　まず、「重量密度」を「相対密度」に訂正する点について検討する。
　本件特許明細書には、「重量密度とは、物体の重さをその体積でわったものをいう。」（段落【００１３】）と記載されている。しかしながら、本件特許明細書では重量密度を・・％という単位で表現しており、明らかに密度の単位とは異なるものである。そして、本件特許明細書には「実際に供試材として、重量２５１０ｇ、寸法φ８９ｍｍ×１７５ｍｍ、体積１１００ｍｍ３、相対密度８５％となる２つの予備成形体をＣＩＰにより作成し」（段落【００３１】）なる記載、「このとき、ビレットＢの重量密度は７５％〜９５％であるが、押出成形することで角パイプ１の重量密度が、押出時に粉末粒子間の空隙がつぶされるため略１００％となる。」（段落【００３３】）なる記載があるが、これらの記載から、重量密度は通常％で表される物理量である相対密度の誤記であることは明らかである。
　したがって、訂正事項ａは、誤記した「重量密度」（２箇所）を本来の意味である「相対密度」（２箇所）に訂正するとともに、「中性子吸収材粉末」を「アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末」と限定し、「熱間押出」を「ポートホール押出機による熱間押出」と限定しているので、訂正事項ａは、特許請求の範囲の減縮および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｂ＞
　訂正事項ｂは、「中性子吸収材粉末」を「アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末」と限定し、「押出成形」を「熱間押出」と限定し、「熱間押出」を「ポートホール押出機による熱間押出」と限定し、また、誤記した「重量密度」（２個所）を本来の意味である「相対密度」（２個所）に訂正しているので、訂正事項ｂは、特許請求の範囲の減縮および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｃ＞
　訂正事項ｃは、「中性子吸収材粉末」を「アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末」と限定し、「押出成形する工程」を「熱間押出する工程」と限定し、「熱間押出」を「ポートホール押出機による熱間押出」と限定し、また、誤記した「重量密度」（２箇所）を本来の意味である「相対密度」（２箇所）に訂正しているので、訂正事項ｃは、特許請求の範囲の減縮および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｄ＞
　訂正事項ｄは、誤記した「重量密度」を本来の意味である「相対密度」に訂正しているので、訂正事項ｄは、誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｅ＞
（１）訂正事項ｅは、訂正前の請求項１〜請求項４のいずれか１つに従属する請求項であった請求項５を、訂正前の請求項１及び請求項５に基づき、その内容を明りようにするために独立請求項である請求項５として訂正するものである。
（２）訂正事項ｅは、訂正前の請求項５が引用する請求項１において誤記した「重量密度」（２箇所）を本来の意味である「相対密度」（２箇所）に訂正することに伴う訂正をするとともに、訂正前の請求項５の「前記混合にメカニカルアロイングを用いること」を「有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する」と限定するものである。
　したがって、訂正事項ｅは、特許請求の範囲の減縮、明りょうでない記載の釈明、および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｆ＞
（１）訂正事項ｆは、訂正前の請求項１〜請求項４のいずれか１つの従属項であった請求項５を、訂正前の請求項２及び請求項５に基づき、その内容を明りょうにするために独立請求項である請求項６として訂正するものである。
（２）訂正事項ｆは、訂正前の請求項５は引用する請求項２の「押出成形する工程と、含み、熱間押出のつぎに」という明りょうではない記載を「熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに」と限定し、かつ明りょうになるように訂正し、また、訂正前の請求項２において誤記した「重量密度」（２箇所）を本来の意味である「相対密度」（２箇所）に訂正することに伴う訂正をするとともに、訂正前の請求項５の「前記混合にメカニカルアロイングを用いること」を「有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する」と限定するものである。
　したがって、訂正事項ｆは、特許請求の範囲の減縮、明りょうでない記載の釈明、および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｇ＞
（１）訂正事項ｇは、訂正前の請求項１〜請求項４のいずれか１つに従属する請求項であった請求項５を、訂正前の請求項３及び請求項５に基づき、その内容を明りょうにするために独立請求項である請求項７として訂正するものである。
（２）訂正事項ｇは、訂正前の請求項５が引用する請求項３の「押出成形する工程と、含み、熱間押出のつぎに」という明りょうではない記載を「熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに」と限定し、かつ明りょうになるように訂正し、また、訂正前の請求項３において誤記した「重量密度」（２箇所）を本来の意味である「相対密度」（２箇所）に訂正することに伴う訂正をするとともに、訂正前の請求項５の「前記混合にメカニカルアロイングを用いること」を「有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する」と限定するものである。
　したがって、訂正事項ｇは、特許請求の範囲の減縮、明りょうでない記載の釈明、および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｈ＞
（１）訂正事項ｈは、訂正事項ｅ，ｆ，ｇの係る訂正に伴い、従属する請求項を明確にするためになされたものである。
（２）訂正事項ｈは、訂正前の請求項６が引用する訂正前の請求項５が、さらに引用する、請求項１〜４のうちの請求項１〜３に記載された「熱間押出工程」（請求項１）、「押し出し成形する工程」（請求項２，３）に基づいて、訂正前の請求項６の放射性物質貯蔵部材の製造方法において、「ポートホール押出機によって前記熱間押出を行い」との限定を付加するものである。
（３）訂正事項ｈは、訂正前の請求項６が引用する請求項５がさらに引用する請求項１〜３に記載された「中性子吸収粉末」に基づいて、訂正前の請求項６の放射性物質貯蔵部材の製造方法において、「中性子吸収材粉末はＢまたはＢ化合物の粉末であって、アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下と」の限定を付加するものである。
　したがって、訂正事項ｈは、特許請求の範囲の減縮、明りょうでない記載の釈明を目的とするものである。
＜訂正事項ｉ＞
　訂正事項ｉは、訂正前の請求項７を請求項９として訂正するものである。　そして、「中性子吸収材粉末」を「アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末」と限定し、また、「熱間押出成形される」を「ポートホール押出機を用いて熱間押出成形される」と限定し、さらに、誤記した「重量密度」を本来の意味である「相対密度」に訂正しているので、訂正事項ｉは、特許請求の範囲の減縮、および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｊ＞
　訂正事項ｊは、訂正前の請求項８を請求項１０として訂正するものである。そして、「メカニカルアロイング」を「有機溶剤を投入したメカニカルアロイング」と限定し、また、誤記した「重量密度」（２個所）を本来の意味である「相対密度」（２個所）に訂正しているので、訂正事項ｊは、特許請求の範囲の減縮および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｋ＞
　訂正事項ｋは、訂正前の請求項９を請求項１１として訂正するものである。そして、「中性子吸収材粉末」を「アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末」と限定し、「熱間押出成形」を「ポートホール押出機を用いて熱間押出成形」と限定し、また、誤記した「重量密度」（２箇所）を本来の意味である「相対密度」（２箇所）に訂正しているので、訂正事項ｋは、特許請求の範囲の減縮、および誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｌ，ｍ，ｎ，ｏ，ｐ，ｑ，ｓ，ｔ，ｖ，ｗ，ａｂ，ａｃ，ａｄ，ａｅ、ａｆ、ａｇ＞
　訂正事項ｌ，ｍ，ｎ，ｏ，ｐ，ｑ，ｓ，ｔ，ｖ，ｗ，ａｂ，ａｃ，ａｄ，ａｅ、ａｆ、ａｇは、いずれも特許請求の範囲の訂正に伴ってなされた、発明の詳細な説明における対応箇所の訂正であり、明りょうでない記載の釈明、または誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｒ＞
　訂正事項ｒは、「中性子吸収材をと」を「中性子吸収材とを」と訂正するものであり、誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｕ，ａａ＞
　訂正事項ｕは、誤記した「重量密度」（２箇所）を本来の意味である「相対密度」（２箇所）に訂正しているので、誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｘ，ｙ＞
　訂正事項ｘ，ｙは、誤記した「重量密度」を本来の意味である「相対密度」に訂正しているので、誤記の訂正を目的とするものである。
＜訂正事項ｚ＞
　訂正事項ｚは、「寸法φ８９ｍｍ×１７５ｍｍ、体積１１００ｍｍ３」を「寸法φ８９ｍｍ×１７５ｍｍ、体積１１００ｃｍ３」と訂正するものであるから、訂正事項ｚは、誤記の訂正を目的とするものである。
　
（２）新規事項の有無、特許請求の範囲の拡張・変更の存否
イ．訂正事項ａ乃至ａｇにおいて、重量密度を相対密度への訂正に伴う新規事項の有無等についての検討
　重量密度は相対密度の明らかな誤記であることは「２．（１）＜訂正事項ａ＞」で述べたとおりであるから、重量密度を相対密度と訂正することは、願書に添付した明細書または図面に記載された事項の範囲内でなされたものであり、新規事項の追加には該当しない。
　また、重量密度を相対密度と訂正することは、実質上特許請求の範囲を拡張、または変更するものでもない。
　
ロ．訂正事項ａ乃至ａｇにおいて、重量密度を相対密度への訂正以外の訂正に伴う新規事項の有無等についての検討
　上記訂正についても、願書に添付した明細書または図面に記載した事項の範囲内でなされたものであり、新規事項の追加にも該当せず、また、実質上特許請求の範囲を拡張、または変更するものでもない。
　
（３）まとめ
　以上のとおり、訂正事項ａ乃至ａｇに係る訂正は、特許請求の範囲の減縮、明りょうでない記載の釈明、または誤記の訂正を目的とするものであり、また、新規事項の追加にも該当せず、さらに、実質上特許請求の範囲を拡張、または変更するものでもない。
　
３．請求人の主張、及びその主張に対する判断
　請求人は、本件明細書には、「重量密度」と「相対密度」の２つの密度が明確に区別して用いられ、しかも、「重量密度」については、ＪＩＳで規定された「相対密度」とは明らかに異なる物理量として定義されている。してみれば、「重量密度」と「相対密度」は同義ではないから、同訂正は、願書に添付した明細書または図面に記載した事項の範囲内においてしたものでない。また、「重量密度」と「相対密度」の２つの物理量の技術的意味が異なるから、「重量密度」を「相対密度」と訂正することにより、実質上特許請求の範囲が拡張され、または変更される旨主張する。
　しかしながら、上記したように、本件特許明細書に記載の「重量密度」は「相対密度」の誤記であることは明白であるから、当該訂正は、特許法第１２６条第２項、第３項の規定に適合するものである。
　したがって、請求人の上記主張は採用できない。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、本件訂正は、特許法第１３４条第２項ただし書きの規定に適合し、特許法第１３４条の２第５項において準用する特許法第１２６条第２項、第３項の規定に適合するので、当該訂正請求を認める。
　
第３　無効審判請求人の主張の概要
　
１．請求人は、平成１７年４月１３日付けの審判請求書、平成１７年１１月３０日付けの上申書、及び平成１８年２月２１日付けの上申書において、下記甲第１〜２０号証の証拠方法を提示し、特許第３５５３５２０号の請求項１乃至１１に係る発明の特許は、次の理由により特許法第１２３条第１項第２号又は第４号の規定に該当し、無効である旨主張した。
　
（１）特許法第３６条第６項第１号及び第２号違反
　本件特許は、特許法第３６条第６項第１号及び第２号に規定する要件を満たしてない特許出願に対してなされたものであるから、特許法第１２３条第１項第４号の規定に該当する。（以下「無効理由１」という。）
（２）特許法第３６条第４項第１号違反
　本件特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしてない特許出願に対してなされたものであるから、特許法第１２３条第１項第４号の規定に該当する。（以下「無効理由２」という。）
（３）特許法第２９条第２項違反
　本件特許明細書の請求項１乃至１１に係る発明は、本件特許の出願前に頒布された甲第１〜１１号証、甲第１２〜２０号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであり、特許法第１２３条第１項第２号の規定に該当する。（以下「無効理由３」という。）
　
　　　　　　　　　　　　　　　記
甲第１号証：米国特許第５９６５８２９号明細書、１９９９年１０月１２日　　　　　　発行　
甲第１号証の和訳文
甲第２号証：特開昭６３−１４００４８号公報
甲第３号証：特開昭６３−１２１６２８号公報
甲第４号証：特開昭６１−２８１８３４号公報
甲第５号証：軽金属、第４０巻７号、第５２０〜５２６頁、１９９０年７月　　　　　　発行 
甲第６号証：特表２０００−５１４５５２号公報、平成１２年１０月３１日　　　　　　公表 
甲第７号証：特開昭６１−１９９００４号公報
甲第８号証：特開平４−６２０２号公報
甲第９号証：特開平９―３２４２２８号公報
甲第１０号証：特開平７―２７８９７号公報
甲第１１号証：実開昭６１−２０３３９８号公報
甲第１２号証：特開２００１−８３２８７号公報、平成１３年３月３０日公　　　　　　　開
甲第１３号証：軽金属基礎技術講座「アルミニウムの押出し」、第１２７〜　　　　　　　１４５頁、軽金属学会、平成７年８月第４版発行
甲第１４号証：特開平８―２６００７５号公報
甲第１５号証：軽金属、第３７巻１０号、第６８３〜６８９頁、１９８７年　　　　　　　１０月発行
甲第１６号証：特開平１０―１９５５６７号公報
甲第１７号証：「アルミニウム百科事典」、第９７５〜９７６頁、株式会社　　　　　　　軽金属通信社、１９６９年１１月１日発行
甲第１８号証：タイシン株式会社のホームページ「加工見積ネット」、１／　　　　　　　３〜３／３頁
甲第１９号証：実願平３−５４８７４号（実開平５−２１０号）のマイクロ　　　　　　　フィルム
甲第２０号証：アルミニウムハンドブック（第６版）、第２６頁、社団法人　　　　　　　日本アルミニウム協会、２００１年１０月１５日発行
　なお、甲第１〜１１号証は、審判請求書に、甲第１２〜１６号証は、平成１７年１１月３０日付け上申書に、甲第１７〜２０号証は、平成１８年２月２１日付け上申書に、それぞれ添付されたものである。
　
第４　被請求人の反論の概要
　被請求人が平成１７年１２月１９日付けで提出した手続補正書により平成１７年８月４日付けの審判事件答弁書は適法に補正されたと認められるので、これに基づく被請求人の反論の概要は以下のとおりである。
（１）特許法第３６条第６項第１号及び第２号について
　本件訂正により、特許請求の範囲は明確になり、また、特許を受けようとする発明は、発明の詳細な説明に記載したものになった。
（２）特許法第３６条第４項第１号について
　本件明細書の段落番号[００２６]〜[００２９]の記載をみれば、相対密度が７５％以上９５％以下のビレットを製造できることは明らかである。
（３）特許法第２９条第２項について
　本件請求項１乃至１１に係る発明は、請求人が提出した各甲号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
第５　当審の判断
１．本件発明
　前記「第２　訂正の可否についての判断　４．むすび」で示したように、本件訂正は、特許法の規定に適合するから、本件特許第３５５３５２０号の請求項１乃至１１に係る発明（以下「本件発明１」乃至「本件発明１１」という。）は、次のとおりのものである。
　
「【請求項１】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項２】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットをダイスによって熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項３】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、ポートホール押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項４】
　さらに、前記予備成形体の相対密度を、７５％以上９５％以下としたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項５】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項６】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程と、誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットをダイスによって熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項７】
　放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程と、真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項８】
　さらに、メカニカルアロイングにボールミリングを用いると共に予め供試材に添加する元素が主成分のボールを用いて、ボールミリング中のボールの磨耗により前記アルミニウムマトリックス中に前記ボールの元素の添加を行うように、また、ポートホール押出機によって前記熱間押出を行い、さらに、前記中性子吸収材粉末はＢまたはＢ化合物の粉末であって、アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたことを特徴とする請求項５〜７のいずれか１つに記載の放射性物質貯蔵部材の製造方法。
【請求項９】
　アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合した混合粉末を相対密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下でポートホール押出機を用いて熱間押出成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット。
【請求項１０】
　有機溶剤を投入したメカニカルアロイングによりアルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散した混合粉末を相対密度が７５％〜９５％になるように成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下で熱間押出し成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット。
【請求項１１】
　アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末との混合粉末を冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとし、このビレットを誘導加熱手段により加熱して、相対密度が７５％以上９５％以下の前記ビレットをポートホール押出機を用いて熱間押出成形し、当該熱間押出成形のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材としたことを特徴とする使用済み燃料集合体を収容する角パイプ。」
　
２．　無効理由１（特許法第３６条第６項第１号及び第２号違反）について
　本件訂正により、特許請求の範囲は明確になり、また、特許を受けようとする発明は、発明の詳細な説明に記載したものとなった。
　したがって、本件は、特許法第３６条第６項第１号及び第２号に規定する要件を満たしていない、ということはできない。
　
３．　無効理由２（特許法第３６条第４項第１号違反）について
　訂正された本件特許明細書の段落番号【００２６】〜【００２９】には、Ａｌ、またはＡｌ合金粉末と、Ｂ、またはＢ化合物粉末の、混合粉体を成形圧力を１０００ｋｇ／ｃｍ２〜２０００ｋｇ／ｃｍ２としてＣＩＰにより相対密度７５％〜９５％の予備成形体とし、この予備成形体を無加圧状態で真空焼結することにより、相対密度７５％〜９５％を維持したビレットを得る旨が記載されている。
　この記載は、真空焼結されたビレットと予備成形体との相対密度の間には、１対１の関係がある点、及び予備成形体の相対密度は、ＣＩＰ等による混合粉体の成形時に、混合粉体に加える圧力を変えることにより、所期の値に設定できる点を示唆するものである。
　してみると、本件特許明細書の記載からみて、相対密度７５％〜９５％の真空焼結されたビレットを得るためには、混合粉体の成形時に、予備成形体の相対密度が概ね７５％〜９５％になるように混合粉体に圧力を加えることで対応できることは明らかである。
　
　したがって、本件訂正により、本件特許明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者が請求項１乃至１１に係る発明の実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されている。
　よって、本件は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない、ということはできない。
　
４．　無効理由３（特許法第２９条第２項違反）について
　
４−１．甲号証記載の発明
　請求人が、提示した甲第１，４，７，９，１２〜１６号証には、次の事項が記載されている。
（１）甲第１号証
　なお、甲第１号証の記載事項については、審判請求書に添付された甲第１号証の和訳文に基づく。
＜記載事項ａ１＞
「本発明は、放射線遮蔽技術に関するものであり、特に母相金属内に硼素あるいは硼素化合物を混合した放射線遮蔽複合材の分野の技術である。」（第１欄第５〜８行）
＜記載事項ａ２＞
「従って、製作に容易である放射線遮蔽材を提供することは、本発明の態様である。
　高放射線吸収能力を有する放射線遮蔽材を提供することは、本発明の別の態様である。
　構造的に自立した放射線遮蔽材を提供することは、本発明の更に別の態様である。
　乾式および湿式両方の使用済核燃料貯蔵環境下において顕著な耐食性を呈するアルミニウム合金母相を含んでいる放射線遮蔽材を提供することは、本発明の別の態様である。」（第３欄第１０〜２０行）
＜記載事項ａ３＞
「本発明の態様は、また、以下のステップから成る押出遮蔽材を形成するための手順により達成される：（ａ）約５〜約４０μｍの平均粒径を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金粉を形成すること；（ｂ）ａ工程のアルミニウム粉末と硼素または硼素化合物を混合し、それによって、微粒子の混合物を形成すること；（ｃ）未焼成のビレットを形成するために微粒子の混合物を圧縮すること；（ｄ）未焼結のビレットを焼結し、焼結ビレットを形成すること；そして（ｅ）焼結ビレットを押し出すこと。」（第３欄第３５〜４４行）
＜記載事項ａ４＞
「このＡＳＴＭ炭化硼素は、高温域および４０年以上の使用済燃料貯蔵環境下の使用の両方において顕著な性能を示した。硼素微粒を組み込んでいる金属母相は、沸騰水型軽水炉（ＢＷＲ）および加圧水型軽水炉（ＰＷＲ）湿気環境および全ての乾式貯蔵および／または使用済燃料貯蔵の環境においてその強さ、放射線半減期特性曲線および耐食性のために選ばれる。」（第４欄第１５〜２４行）
＜記載事項ａ５＞
「適切なアルミニウム合金としては６０００系合金がある。最も好ましい合金はＦｅ，Ｎｉ，Ｃ０，Ｍｎ，ＣｕおよびＺｎの含有量が少量である６０６１合金である。」（第４欄第３３〜３８行）
＜記載事項ａ６＞
「本発明の遮蔽複合材を形成する際に使用されるアルミニウム合金は、これらの化学元素の割合を少なくすることが、非常に好まれる。６０００系合金は、熱処理により良い耐力および高温抵抗性を得ることができる。これらの６０００系合金はまた、陽極処理されることができて、耐食性、耐摩耗性および放射率を改良することができる。そして、その全ては乾式キャスク貯蔵用途の有意である。乾燥したキャスクは、長期間廃棄処分の前に使用済み原子炉燃料を格納するために用いる。更に、それらの高い強さのため、６０００系合金は、構造上の構造材として使うことができる。中性子放射線の遮蔽材としてだけではなく、それは、放射性物質が格納される支持構造として作用できる。」（第４欄第５０〜６３行）
＜記載事項ａ７＞
「アルミニウム合金粉末は、硼素を含有する粒子が約２〜約４５体積％となるように硼素を含有する粒子と混合される。望ましい硼素量は、約１０〜約４０体積％、さらに好ましくは約１５〜約３５体積％である。」（第５欄第２９〜３４行）
＜記載事項ａ８＞
「アルミニウム合金粉末および硼素を含有する粒子が均一に混合されたあと、それらの混合物はウレタン弾性バッグに詰められ、突き固められ、振動を与えられて、緻密に詰まった状態にされる。それから空気や他のガスを除去するために、真空吸引される。真空吸引は、通常、１０トール以下にすることが望ましく、更に好ましくは約１トール以下、更に好ましくは約０．５トール以下にする。真空吸引を約２．５〜約５分行った後、詰められたものは、少なくとも約３０，０００ｐｓｉ、望ましくは約４５，０００ｐｓｉ、更に好ましくは約６０，０００ｐｓｉの圧力で、均等圧縮を受ける。均等圧縮は、約２１２°Ｆ（１００℃）未満の温度、望ましくは約１２２°F（５０℃）未満、さらに好ましくは約７７°Ｆ（２５℃）未満、すなわち室温で行われる。得られた未焼成ビレットは、それから、合金組成により決定する特定の温度で真空焼結される。そして、焼結工程の間、粒子の微視組織は実質的に影響を受けないまま残される。」（第５欄第６１行〜第６欄第１３行）
＜記載事項ａ９＞
「好ましい押出工程は、ダイスの温度を目的とする温度に対して、±５０°F（２８℃）以内、望ましくは±３０°F（１７℃）、更に好ましくは±１５°F（８℃）の範囲内に保持することが含まれる。目的とする温度は、合金によって決まるが、典型的な温度は９３０°F（４９９℃）〜約９７０°F（５２１℃）である。押出温度は固相線温度を超えないようにすることが非常に好ましい。ビレットの摩擦や加工による温度の影響があるので、押出温度はダイスの出口で測定することが好ましい。」（第６欄第４３〜５４行）
＜記載事項ａ１０＞
「母相は、２１ｗｔ％Ｂ４Ｃを有する６０６１の合金である。５０％の粉末の隣接粉末粒子間隔は１０．０１μｍである。」（第７欄第４０〜４３行）
＜記載事項ａ１１＞
「アルミニウム予備合金粉および炭素硼素粉は、予め重量を測定され、混合機に加えられ、２８インチＨｇの真空の下で１時間混合される。アルミニウム粉は、球面形状をした予備合金化した６０６１の合金である。この原材料は、融点が１０８０−１２０５°Ｆ（５８２−６５２℃）の範囲であり、密度が０．０９８ｌｂ/in3(２．７１g/cm3)であり、熱伝導率が１２５０ＢＴＵ/hr−ft2°Ｆ/ｉn（１．５５ｋｃａｌ/hr-cm2℃/ｃｍ）であり、そして、以下の組成を有する：」（第８欄第１５〜２２行）
＜記載事項ａ１２＞
「ビレット固化
　ビレット固化工作機械は、ステンレススチール製の穿孔されたバスケット、ウレタン弾性バッグ、そして、ウレタンdeairチューブを有するウレタントップクロージャから成る。穿孔されたステンレスバスケットは、型詰作業の間、静水圧のためのふくらみや鋳型壁の中でゆがめるのを防ぐために、弾性バックを支持するのに利用される。弾性バッグは、ＡｌＢ４Ｃ混合物が詰められ、振動させられ、最大パッキングするために突き固められ、封をされる。この工作物は、粉末の空隙に閉じこめられた空気を取り除くために、２８．５−２０．０ｉｎＨｇまで減圧にされる。この減圧された弾性工作物は冷間静水圧成形（ＣＩＰ）に、配置され、そして、軽量タービン油で、５５，０００〜６０，０００ｐｓｉで加圧される。」（第９欄第１〜１４行）
＜記載事項ａ１３＞
「保持時間が完了したあと、容器は予め設定された１５００ｐｓｉ/秒の速度で大気圧まで減圧される。弾性工作物は、低圧/高体積残油を取り除くために洗浄機を通される。弾性工作物は、ビレットから取り除かれて、数百回再利用される。ビレットは、現在固形体であって、理論密度の８２−９５％である。」（第９欄第２２〜２８行）
　なお、甲第１号証の和訳文によれば、請求人は、甲第１号証の第９欄第２２〜２８行の原文「After the dwell time・・・ percent of theoretical density .」（記載事項ａ１３の該当個所）を 「保持時間が完了したあと、・・・理論密度が８２−９５％である。」と訳しているが、上記原文のうち「The billet is now solid and is 82−95 percent of  theoretical density.」は、技術的意味からみて「ビレットは現在固形体であって、
理論密度の８２−９５％である
＜記載事項ａ１４＞
「結果として得られた未焼成のビレットは、真空焼結炉の熱い区域に積み込まれる。焼結の前に２段階の脱ガス作業が行われる。第１段階において、主要真空「サージ」が２５０−３４０°Ｆ（１２１−１７１℃）間で起こり、そして、この段階で未焼成のビレットから水が蒸発し無くなる。第２段階は８００−８８０°Ｆ（４２７−４７１℃）の間で起こる。この間、アトマイズアルミニウム粉の水酸化物層から化学的に結合した水が除去される。加熱炉の真空レベルは、最終的な焼結温度へ進む前に、２．０×１０−３トールの極小低真空レベルに回復する。最終的な焼結温度は、母相合金に依存する。」（第９欄第３０〜４１行）
＜記載事項ａ１５＞
「押出作業
　３０００トンサットン押出成形機が、以下のコンディションの下で使われる。
・ビレット温度―９８０−９９５°Ｆ（５２７−５３５℃）―
・コンテナ温度―９２０−９４０°Ｆ（４９３−５０４℃）―
・ダイス温度―９００−９２０°Ｆ（４８２−４９３℃）―
・押出スピード−７．５−８．０フィート/分―」（第９欄第４９〜５６行）
＜記載事項ａ１６＞
「押出の間、ダイベアリング区域は、押出表面仕上げを最適化して、ベアリングラウンドエリアで酸化アルミニウムビルドアップを予防するために、窒素ガス「ブランケット」を有する。押出材は空冷され、切断作業の前に引っ張り矯正される。」（第１０欄第１〜５行）
　
　そして、甲第１号証には、
ア．
　記載事項ａ３中の「本発明の態様は、また、以下のステップから成る押出遮蔽材を形成するための手順により達成される：・・・（ｃ）未焼成のビレットを形成するために微粒子の混合物を圧縮すること；（ｄ）未焼結のビレットを焼結し、焼結ビレットを形成すること」なる記載、
イ．
　記載事項ａ８中の「得られた未焼成のビレットは、それから、合金組成により決定される特定の温度で真空焼結される。」なる記載
ウ．
　記載事項ａ１４中の「結果として得られた未焼結のビレットは、真空焼結炉の熱い区域に積み込まれる。焼結の前に２段階の脱ガス作業が行われる。第１段階において、主要真空「サージ」が２５０−３４０°Ｆ（１２１−１７１℃）間で起こり、そして、この段階で未焼結のビレットから水が蒸発し無くなる。第２段階は８００−８８０°Ｆ（４２７−４７１℃）の間で起こる。・・・最終的な焼結温度は、母相合金に依存する。」なる記載が、
記載されている。
　してみると、甲第１号証には、未焼結のビレットは、真空焼結炉において、２５０−３４０°Ｆ（１２１−１７１℃）から、８００−８８０°Ｆ（４２７−４７１℃）に昇温させながら、合金組成により決定される特定の温度で真空焼結して、焼結ビレットを形成すること、要するに、押出遮蔽材（放射線遮蔽材）を形成するための手順の１工程として、未焼結のビレットを昇温させながら真空焼結して焼結ビレットを形成する工程が記載されていることが読み取れる。
（なお、甲第１号証に記載された「green billet」は、甲第１号証の和訳文によれば、「未焼成のビレット」と訳されたり「未焼結のビレット」と訳されたりしているので、上記未焼成のビレットは未焼結のビレットを言い換えたものであるということができる。）
　
　したがって、上記記載事項ａ１〜ａ１６からみて、甲第１号証には、以下の発明が記載されている。
・「使用済核燃料の貯蔵に用いる放射線遮蔽材を形成する放射線遮蔽材の形成方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量が２１ｗｔ％のＢ４Ｃの粒子とを混合することにより、微粒子の混合物を形成する工程と、この微粒子の混合物を冷間静水圧成形し、理論密度の８２−９５％の未焼結ビレットを形成する工程と、この未焼結ビレットを昇温させながら真空焼結して焼結ビレットを形成する工程と、５２７〜５３５℃の該焼結ビレットをサットン押出成形機のマンドレル／スパイダによって４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形する工程と、を含み、サットン押出機による熱間押出の後、押出材を空冷し、切断作業の前に引張矯正して放射線遮蔽部材とする放射線遮蔽材の形成方法。」（以下「甲第１号証記載発明１」という。）
・「アルミニウム粉末とアルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量が２１ｗｔ％としたＢ４Ｃの粒子とを混合した微粒子の混合物を理論密度の８２−９５％になるように冷間静水圧成形したものであり、且つ冷間静水圧成形したものを昇温させながら真空焼結した５２７〜５３５℃の焼結ビレットをサットン押出成形機を用いて４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形される使用済核燃料の貯蔵に用いる放射線遮蔽材の焼結ビレット。」（以下「甲第１号証記載発明２」という。）
・「アルミニウム粉末とアルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量が２１ｗｔ％としたＢ４Ｃの粒子とを混合した微粒子の混合物を理論密度の８２−９５％になるように冷間静水圧成形した未焼結ビレットを昇温させながら真空焼結して焼結ビレットとし、この焼結ビレットを５２７〜５３５℃の温度にして、前記焼結ビレットをサットン押出成形機を用いて４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形した後、押出材を空冷し、切断作業の前に引張矯正した使用済核燃料を貯蔵する放射線遮蔽材。」（以下「甲第１号証記載発明３」という。）
　
（２）甲第４号証
＜記載事項ｄ１＞
「（２）冷間静水圧成形における成形体の密度比を８５％以上とする特許請求の範囲第（１）項記載のアルミニウム合金粉末押出用ビレツトの製造方法。」（第１ページ左下欄第１１〜１４行）
＜記載事項ｄ２＞
「成形圧力が４トン/ｃｍ２以上でアルミニウム合金粉末を冷間静水圧成形すれば、Ａｌ−２０Ｓｉ−５Ｆｅ合金粉末のような高合金であっても成形体の密度比は８５％以上となる。ビレットの成形体密度比を８５％以上とすることによって、ビレットの誘導加熱が可能となり、加熱炉による加熱でも昇温速度が速くなる等の利点がある。」（第２ページ左下欄第２〜８行）
　
（３）甲第７号証
＜記載事項ｇ１＞
「また、ＣＩＰ成形においては、ＣＩＰ成形によって得られる混合粉成形体の密度比あるいは複合粉成形体の密度比を８５％以上にすれば、ビレットの誘導加熱が可能となり、有利である。」（第４ページ左上欄第１２〜１５行）
　
（４）甲第９号証
＜記載事項ｉ１＞
「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、セラミックス微粒子、金属固体潤滑剤粒子、特にＰｂ粒子及び固体潤滑剤短繊維、特に炭素繊維を分散してなり、高導電性、高熱伝導性、耐熱性及び耐摩耗性のうち１種以上の特性を具備する金属部材、特に銅合金、アルミニウム、鉄系合金の金属部材に関し、特に摺動材、電気接点などの導電性耐熱性強化部材に好適な固体潤滑剤粒子分散強化銅合金、固体潤滑剤粒子分散強化アルミニウム合金及び固体潤滑剤粒子分散強化鉄系合金ならびにその製造方法に関する。」
＜記載事項ｉ２＞
「【００１４】本発明の固体潤滑剤粒子分散金属粉末におけるセラミックス微粒子は、ＢＮ、ＡｌＮ、Ａｌ2Ｏ3及びＢ4Ｃから選ばれる少なくとも１種であるのが好ましい。ＢＮ粒子は高熱伝導性六方晶であり、黒鉛と同様の結晶構造を有するため、優れた固体潤滑性をもっている。また、このＢＮ粒子は硬度が高く、化学的安定性にも優れる。」
＜記載事項ｉ３＞
「【００２２】(1) 第１段工程
　第１段工程では、機械的合金化（メカニカルアロイング）により金属粉末の内部にセラミックス微粒子及び金属固体潤滑粒子を分散させる。例えば、高エネルギーボールミルを使用して、金属粉末、セラミックス微粒子及び金属固体潤滑粒子をボールとともに容器内に収容し、その容器を回転させてボールに遠心力を与え、上記金属粉末、セラミックス微粒子及び金属固体潤滑粒子を押圧し、金属を塑性変形させる。
【００２３】このような高エネルギーボールミルによる機械的合金化は、ミル内で運動するボールの有するボール間又はボール及び容器間の衝撃エネルギーによって金属を塑性変形させて扁平化するとともに、圧縮粉砕及び剪断摩砕過程を繰り返すことにより、それらの間に存在する金属粉末中にセラミックス微粒子及び固体潤滑剤粒子を埋め込むことにより進行する。
【００２４】ボール及び容器の材質は、機械的合金化時における金属マトリックスへの不純物汚染をできるだけ防止するために、金属製が好ましい。金属としては、鉄、ステンレス系綱等が好ましい。酸化物系セラミックス製のボール及び容器は、酸化反応等の問題があり好ましくない。容器内は、100 〜200 ℃の温度及び10-4〜10-6Torrの圧力に保持するのが好ましく、容器中の空気は、金属の酸化を防止するために純度99.9％以上のＡｒガスやＮ2ガス等で置換するのが好ましい。この機械的合金化は、ボールミルの回転数150 〜200 rpm で30〜50時間行うのが好ましい。」（第４ページ右欄第２４行〜末行）
　
（５）甲第１２号証
＜記載事項ｌ１＞
「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、中性子吸収能を具えたアルミニウム（Ａｌ）複合材およびその製造方法に関するものである。また、本発明は、中性子吸収能を具えたアルミニウム複合材で製造された、使用済み核燃料集合体を収容するバスケットおよびそのバスケットを備えたキャスクに関する。」
＜記載事項ｌ２＞
「【請求項８】  ＡｌまたはＡｌ合金粉末に中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末と、高強度性を付与するための添加元素の粉末を添加後、加圧焼結することを特徴とするアルミニウム複合材の製造方法。
【請求項９】  前記ＡｌまたはＡｌ合金粉末が急冷凝固粉であることを特徴とする請求項８記載のアルミニウム複合材の製造方法。
【請求項１０】  前記ＢまたはＢ化合物の含有量は、Ｂ量として１．５重量％以上９重量％以下であることを特徴とする請求項８または９に記載のアルミニウム複合材の製造方法。」
＜記載事項ｌ３＞
「【請求項１９】  粉末を収容する缶内を３５０℃〜５５０℃の加熱下で真空脱ガスした後に缶を封止し、しかる後に内部を真空に保ったままの状態で加圧焼結することを特徴とする請求項８〜１８のいずれか一つに記載のアルミニウム複合材の製造方法。」
＜記載事項ｌ４＞
「【請求項２１】  個々の使用済み核燃料集合体をキャスク内部の所定位置に収納するための格子状断面を有するバスケットであって、ＡｌまたはＡｌ合金粉末に中性子吸収能を有するＢまたはＢ化合物の粉末と、高強度性を付与するための添加元素の粉末を添加後、加圧焼結してなる中性子吸収能を具えたアルミニウム複合材で製造したことを特徴とするバスケット。
【請求項２２】  前記ＢまたはＢ化合物の含有量は、Ｂ量として１．５重量％以上９重量％以下であることを特徴とする請求項２１に記載のバスケット。」
＜記載事項ｌ５＞
「【請求項２９】  前記格子状断面が、前記アルミニウム複合材を押出成形してなる管材を結束して形成したことを特徴とする請求項２１〜２７のいずれか一つに記載のバスケット。」
＜記載事項ｌ６＞
「【００５０】発明者らの実験によれば、市場に安価に流通する通常のＢ4 ＣをＢ源として使用した場合、目的とする用途に最適な特性を得られるのは、Ｂ4 Ｃ添加量が２〜１２重量％、Ｂ量換算で１．５〜９重量％の場合のみである。Ｂ4 Ｃ量がこれを下回ると、必要な中性子吸収能が得られず、一方、上記範囲を超えて添加された場合には、押出等の成型時に割れが発生するなどして製作が困難となるのみならず、得られた材料も延性が低く、構造材として要求される信頼性を確保することができない。」
＜記載事項ｌ７＞
「【００６３】バスケット２０は、細長い棒状の使用済み核燃料集合体５を多数キャスク内部に収納できるようにした構造体で、キャスク本体３０の軸方向に長くかつ格子状断面を有するものであり、各格子状断面により形成される収納空間がセル２１と呼ばれ、それぞれ１本の核燃料集合体５を収納することができる。
【００６４】バスケット２０は、キャスク本体３０の開口部３３に格子状の一端が面しており、蓋４０を取り外した状態で、各セル２１に核燃料集合体５を収納したり、あるいは取り出したりできるようになっている。このバスケット２０は、前述したアルミニウム複合材により製造されたものである。」
＜記載事項ｌ８＞
「【００６６】続いて、バスケット２０の構造にかかる第２の実施例を図３に示して説明する。この実施例では、前述したアルミニウム複合材を押出成形してなるほぼ矩形断面の管材２４を使用し、互いの外面どうしを接触させて多数結束した構造にしてある。各管材の結束方法としては、溶接、ロウ付け、連結部材を介してビスやリベットで固定するなど、公知の方法から適宜選択すればよい。この場合も、バスケット２０のほぼ全体が中性子吸収能を具えたものとなる。なお、結束方法としてロウ付けを採用すると、歪みが軽減されるという利点がある。」
＜記載事項ｌ９＞
「【００６８】上述した実施の形態によれば、中性子吸収能に優れ、かつ機械的特性にも優れた高い加工性を有するアルミニウム複合材を構造部材として使用することが可能となり、加圧焼結が完了した後必要に応じて熱処理を施してから、所望形状の構造部材を得るため押出成形を実施して、たとえば上述した板状部材２２または管状部材２４を得る。そして、このような板状部材２２または管状部材２４によってバスケット２０を製造すれば、従来例で説明した中性子吸収材を母材に貼り付けるといった作業が不要になるので、大幅に作業工数を低減できる。」
　
（６）甲第１３号証
＜記載事項ｍ１＞
「４．押出固有技術
　アルミニウム合金の押出しは、要求される形状・寸法、表面状態を有する中実材および中空材を１回の熱間工程で得られることを最大の特長としている。これは、押出しに関連する技術の中で、ビレット製造、ダイス設計・製作、押出プロセス、後工程（矯正、熱処理等）、そして、押出設備の各々の技術が組合わされて達成されている。」（第１３２ページ右欄第６〜１３行）
＜記載事項ｍ２＞
「ダイスはホロー（中空）とソリッド（中実）の二つに分類される。ホローダイスは中空材を押出しするためにブレットを分割して流入させ、マンドレル部で中空部を形成し、ダイス孔で溶着（固相接合）させるチャンバ（室）を有している。このため、ホローダイスはメタル流入口とマンドレル、ブリッジで構成される母体（コア、オス部）とダイス部（キャップ、メス部）の二つの分割した部分からできている。ポートホールダイスが最も汎用的であり」（第１４０ページ左欄第６〜１４行）
　
（７）甲第１４号証には、次の事項が記載されている。
＜記載事項ｎ１＞
「【請求項１０】  アルミニウム又はアルミニウム合金の粉末、又は該粉末とアルミナ粒子の混合粉を、炭素含有化合物の助剤の存在下にメカニカルアロイング処理を施した後、加熱下加圧加工することを特徴とする高強度アルミニウム基複合材料の製造方法。」
＜記載事項ｎ２＞
「【０００３】（略）しかしながら、これらのメカニカルアロイングの技術を用いて製造された複合材料においては、概して延性が低下し、脆くなる傾向を示していた。」
＜記載事項ｎ３＞
「【０００５】従って、本発明の目的は、微細な強化粒子がアルミニウム又はアルミニウム合金マトリックス中に均一に分散され、高強度、高弾性、耐摩耗性、低熱膨張等の特性を有し、しかも従来のメカニカルアロイングによって製造された複合材料に比べて延性や靭性に優れたアルミニウム基複合材料を提供することにある。（略）」
　
（８）甲第１５号証には、次の事項が記載されている。
＜記載事項ｏ１＞
「ＭＡ法をアルミニウム合金に適用した場合についてもその有効性が予想されており、これまでにいくつかの研究や解説がなされている。ＭＡ処理には高エネルギーボールミルが使用され、ミルに金属粉を入れ、適当な条件で作動させれば、粒子同士の冷間圧接と破砕が行われる。この時、適当な潤滑剤を加えれば、粒子間の冷間圧接、破砕の過程を制御することができ、分散相が均一に細かく分散するかあるいは層状に重なった粉末が得られる。」（第６８３ページ左欄第８〜１６行）
＜記載事項ｏ２＞
「潤滑剤として素地粉末量の２ｗｔ％のメタノールを添加し」（第６８４ペ−ジ左欄第７〜８行）
＜記載事項ｏ３＞
「Ｆｉｇ．４に処理前のアルミニウム粒子と種々のＭＡ処理したＡｌ−１ｗｔ％Ｃ粉末粒子のＳＥＭ写真を示す。粒状で、比較的滑らかな表面をもつ噴霧アルミニウム粒子は、ＭＡ処理により扁平状に変形し、積層されて凝集している。長時間ＭＡすると、破砕され、小さな粒子となるが、その表面は供給時の噴霧粉のような滑らかな表面ではない。Ｆｉｇ．５はＡｌ−２ｗｔ％Ｃｒ粉末をＭＡ処理したときの処理時間にともなう粒径分布の変化を示す。ＭＡ処理１ｈｒでは広い粒径分布となるが、ＭＡ処理３ｈｒで、粉末は破砕され、５ｈｒ以上で平均粒径はほぼ飽和して、ほとんどの粒子は微細となる。これはクロム粒子がアルミニウム粒子よりも著しく硬く、ほとんど変形せずにアルミニウム粒子中に包み込まれても、その結合強さが不十分なため、破損されやすく、粒子の冷間圧接、成長がし難くなるため、微細化が促進されたものと思われる。Ｆｉｇ．６は５ｈｒＭＡ処理後のＡｌ−４ｗｔ％Ｃｒ粒子を樹脂に固定し、研磨およびＮａＯＨで腐食後その表面をＳＥＭによって組成像を観察した結果である。アルミニウムが薄片状に変形して積層し、層状組織となっている。その層間に微細な粒子が分散している。ＥＰＭＡで分析した結果、微細粒子はクロムであることが確認できた。」（第６８５ページ右欄第２行〜第６８６ページ左欄第１２行）
　
（９）甲第１６号証には、次の事項が記載されている。
＜記載事項ｐ１＞
「(57)【要約】
【課題】  高強度、耐摩耗性、自己潤滑性等の特性に優れた自己潤滑性アルミニウム基複合材料及びその製造方法を安価に提供する。
【解決手段】  アルミニウム又はアルミニウム合金粉末とホウ酸との混合粉を、炭素含有化合物の助剤の存在下にメカニカルアロイング処理を施した後、」
＜記載事項ｐ２＞
「【請求項１】  アルミニウム又はアルミニウム合金マトリックス中に、酸化アルミニウム粒子、炭化アルミニウム粒子及びホウ化物粒子が分散してなり、マトリックスの平均粒径が５μｍ以下であり、分散する酸化アルミニウム粒子及び炭化アルミニウム粒子の平均粒径が共に１００ｎｍ以下であり、ホウ化物粒子の平均粒径が１μｍ以下であることを特徴とする自己潤滑性アルミニウム基複合材料。」
＜記載事項ｐ３＞
「【請求項７】  前記助剤が有機溶剤又は切削油である請求項６に記載の方法。」
＜記載事項ｐ４＞
「【０００８】（略）一部は上記炭素含有化合物の炭素と化合して炭化アルミニウム（Ａｌ4 Ｃ3 ）粒子を生成し、しかも、ホウ酸がマトリックスとin-situ な化学反応（その場反応）を生じてホウ化物粒子（Ａｌ8 Ｂ2 Ｏ15、Ｂ2 Ｏ等のホウ素とアルミニウムの化合物、ホウ素と酸素の化合物、及びホウ素とアルミニウムと酸素との化合物）を生成し、かつ、他の生成粒子と共に、ホウ化物粒子が強固な結合力でマトリックス中に均一に分散する。」
　
４−２．対比・判断
（１）本件発明１について
ア．対比
　本件発明１と甲第１号証記載発明１とを対比する。
（ア）　甲第１号証記載発明１の「使用済核燃料」は本件発明１の「放射性物質」に、以下同様に、「放射線遮蔽材」は「部材」に、「形成する」は「製造する」に、「Ｂ４Ｃの粒子」は「ＢまたはＢ化合物の粉末」に、「微粒子の混合物を形成する工程」は「混合する工程」に、「冷間静水圧成形」は「冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧」に、「未焼結ビレット」は「予備成形体」に、「４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形する工程」は「熱間押出する工程」に、「切断作業の前に引張矯正する」は「引張矯正してから切断して」に、それぞれ相当する。
（イ）甲第１号証記載発明１の「放射線遮蔽材」は、使用済核燃料の貯蔵に用いられ、また、使用済核燃料は放射性物質であるので、本件発明１の「放射性物質貯蔵部材」に相当する。
（ウ）甲第１号証記載発明１の対象である「放射線遮蔽材の形成方法」は本件発明１の対象である「放射性物質貯蔵部材の製造方法」に相当する。
（エ）甲第１号証記載発明１の「アルミニウム粉末をアルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量が２１ｗｔ％のＢ４Ｃの粒子と混合することにより、微粒子の混合物を形成する工程」と本件発明１の「アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程」とは、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が所定の重量％としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程という点で一致する。
（オ）甲第１号証記載発明１の「冷間静水圧成形され、理論密度の８２−９５％の未焼結のビレットを形成する工程」は、本件発明１の「冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程」に相当する。
（カ）甲第１号証記載発明１の「未焼結ビレットを昇温させながら真空焼結して焼結ビレットを形成する工程」と本件発明１の「予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」とは予備成形体を真空焼結してビレットとする工程という点で一致する。
（キ）甲第１号証記載発明１の「サットン押出成形機」と本件発明１の「ポートホール押出機」とは押出機という点で一致する。
（ク）甲第１号証記載発明１の「放射線遮蔽部材」は、本件発明１の「放射性物質貯蔵部材」に相当するので、甲第１号証記載発明１の「熱間押出成形の後、押出材を空冷し、切断作業の前に引張矯正して放射線遮蔽材とする」と本件発明１の「熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とする」とは熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とする点で一致する。
（ケ）甲第１号証には、アルミニウム粉末と硼素または硼素化合物を混合し、それによって、微粒子の混合物を形成し、未焼結のビレットを形成するために微粒子の混合物を圧縮する旨が記載され（記載事項ａ３）、また、「ビレット固化」という項目において、「弾性バッグは、ＡｌＢ４Ｃ混合物が詰められ、振動させられ、最大パッキングするために突き固められ、封をされる。この工作物は、粉末の空隙に閉じ込められた空気を取り除くために、２８．５−２９．０ｉｎＨｇまで減圧にされる。」なる記載（記載事項ａ１２）及び「弾性工作物は、ビレットから取り除かれて、数百回再利用される。ビレットは、現在固化体であって、理論密度の８２−９５％である。」（記載事項ａ１３）なる記載が記載されている。
　そこで、上記記載を総合すると、甲第１号証における「理論密度」とは、粉末の混合物を圧縮して固化体を形成した場合において、固化体の粉末間に存在する空隙の割合を評価するための基準となる、上記固化体の組成と同一組成の材料の空隙、あるいは気孔のない状態における固化体の密度であることは明らかである。
　してみると、甲第１号証において記載された「理論密度のｘｘ％」は、本件発明１においても同様な意味で用いられている「相対密度がｘｘ％」に相当することは明らかである。
　（なお、甲第１号証記載発明１の「理論密度のｘｘ％」は本件発明２乃至８の「相対密度がｘｘ％」に相当し、甲第１号証記載発明２の「理論密度のｘｘ％」も本件発明９及び１０の「相対密度がｘｘ％」に相当し、また、甲第１号証記載発明３の「理論密度のｘｘ％」も本件発明１１の「相対密度がｘｘ％」に相当する）。
　
　したがって、本件発明１と甲第１号証記載発明１とは、
「放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が所定の重量％としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を真空焼結してビレットとする工程と、該ビレットを熱間押出する工程と、を含み、押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
[相違点１．１]
　アルミニウムに対するボロンの添加量が、本件発明１は、１．５重量％以上９重量％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、２１ｗｔ％（ただし、アルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量）である点。
[相違点１．２] 
　予備成形体を真空焼結する際、本件発明１は、無加圧状態で真空焼結するのに対して、甲第１号証記載発明１は、無加圧状態で真空焼結するとは規定されていない点。
[相違点１．３] 
　予備成形体を真空焼結して得られるビレットについて、本件発明１は、相対密度が７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、予備成形体の相対密度は８２−９５％であるが、ビレットの相対密度が具体的に規定されていない点。
 [相違点１．４] 
　押出機が、本件発明１は、ポートホール押出成形機であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、サットン押出成形機と呼称される押出機である点。
 [相違点１．５] 
　熱間押出のつぎに引張矯正してから切断した放射性物質貯蔵部材が、本件発明１は、製品としての放射性物質貯蔵部材であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、放射性物質貯蔵部材と製品との関係が規定されていない点。
　
イ．判断
　上記相違点について検討する。
・相違点１．１
　本件発明１のような、アルミニウム複合材を押出成形して矩形断面の管材からなる放射性物質貯蔵部材を製造する際、アルミニウム複合材として、アルミニウムに対するボロンの添加量を１．５重量％以上９重量％以下としたものを用いることは、甲第１２号証に記載されており、相違点１．１に係る本件発明１の発明特定事項は、上記甲第１２号証に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
・相違点１．２
（本件特許明細書の記載事項）
　本件特許明細書の段落【０００７】には、「アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合して当該混合粉末を冷間静水圧成形法（ＣＩＰ：Ｃｏｌｄ  Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ  Ｐｒｅｓｓ）により予備成形する。予備成形を行うことにより、成形密度のばらつきを少なくできる。また、予備成形体を無加圧下で真空焼結する。これにより、ＨＩＰ（Ｈｏｔ  Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ  Ｐｒｅｓｓ）のときのようにキャニングする必要がないため、真空焼結した後に外削などの機械加工をせずに済む。」と記載されている。
（甲第１号証の記載事項）
　甲第１号証には、冷間静水圧成形法により予備成形体を成形する工程、すなわち、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末との混合物を相対密度が８２−９５％（理論密度の８２−９５％）になるように圧縮成形する工程の後、圧縮成形された予備成形体を真空焼結してビレットとする工程が記載されている（記載事項ａ１１〜ａ１４）。
（真空焼結技術の技術水準）
　一般に、焼結により焼結の対象物は、その内部の空隙が収縮すること、及び焼結には、焼結時に被焼結物に圧力を加えるか否かという観点から、無加圧焼結と加圧焼結の２種があることは、周知技術である（例えば、本件特許に係る他の無効審判事件である無効２００５−８０２４５号において請求人より提示された「金属の百科事典」、第３６５〜３６６ページ、項目「焼結」、平成１１年９月３０日発行、参照）。
　
　本件特許明細書の記載及び甲第１号証の記載からみて、本件発明１と甲第１号証記載発明１とは、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末との混合物を真空焼結する前に、焼結の対象物である上記混合物が圧縮成形されている点において差異はないものである。してみれば、圧縮成形された混合物、すなわち本件発明１の予備成形体を真空焼結する際、周知の無加圧焼結を選択し、予備成形体を無加圧状態で真空焼結することは、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易に想到したものである。
　
・相違点１．３
（１）「相違点１．２」の検討において述べたように、予備成形体を無加圧状態で真空焼結することは、当業者が容易に想到し得たものである。
（２）ビレットの相対密度に関して、本件特許明細書には、真空焼結後の値は予備成形時と殆ど変わらない旨の記載がなされている（段落【００２９】）ので、甲第１号証記載発明１の相対密度が８２−９５％以下の予備形成体を無加圧状態で真空焼結した場合はもとより、加圧焼結することにより相対密度が多少増加したとしても、予備成形体を真空焼結して得られるビレットの相対密度は、本件発明１の７５％以上９５％以下の範囲と相当部分重複すると考えるのが自然である。
（３）甲第１号証記載発明１の相対密度８２−９５％の予備成形体を真空焼結して得られるビレットの相対密度の下限値は、８２％以上であることは明らかであり、また、この値は本件特許明細書に記載されるビレットが誘導加熱が可能とされる７５％以上９５％以下に含まれるものである。したがって、甲第１号証記載発明１も、予備成形体を真空焼結したビレットが、本件発明１と同じく誘導加熱できるという効果を奏するものである。
（４）本件特許明細書の記載を参照しても、予備成形体を真空焼結して得られるビレットの相対密度の下限値を７５％と規定し、また、その上限値を９５％と規定した点に臨界的な意義を認めることができない。　
　よって、相違点１．３に係る本件発明１の発明特定事項は、格別なものではない。
　
・相違点１．４
　甲第１号証の記載内容からみて、ビレットを押出機のマンドレル／スパイダによって押出されたものが、中実形状か中空形状かは不明である。
　しかるに、マンドレル／スパイダ等のダイスの構造、形状に応じて、ビレットが、所望の形状、すなわち中実部材や中空部材として押し出されることは技術常識である。
　また、甲第１２号証には、アルミニウム粉末とＢまたはＢ化合物の粉末との混合物を形成し、この混合物を真空焼結してビレットとし、上記ビレットを押出成形して燃料集合体を収納できる管状部材を得る放射性物質貯蔵部材の製造方法が記載されている（記載事項ｌ３，ｌ４，ｌ８）。
　さらに、一般に、管状部材を得るための熱間押出の押出機として、ポートホールダイスを用いた押出機、すなわち本件発明１でいうポートホール押出機を用いる点は、甲第１３号証に記載されるように周知技術である。
　してみると、ビレットから管状部材を押出すための押出機として、ポートホール押出機を用いる点は、甲第１、１２号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
・相違点１．５
　甲第１号証記載発明１において、ポートホール押出機を用いれば、ビレットから管状部材が得られることは明らかであり、その管状部材を甲第１号証に記載のように引張矯正してから切断すれば、本件発明１の放射性物質貯蔵部材と同様なものが得られることも明らかであり、単に「製品としての」と限定することは格別なものではない。
　
　そして、本件発明１の効果も、甲第１，１２号証の記載及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明１は、甲第１，１２号証に記載された発明及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
ウ．被請求人の主張
　上記相違点１．５に関連する甲第１号証の原文は、「The extrusion is air cooled and stretch straighten prior to the cut-to-length operation．」（第１０欄３〜５行）であるが、被請求人は、平成１８年２月１４日付け上申書において、上記原文を「上記押出は、空冷されることによって行われ、かつ、引っ張ってまっすぐにされることによって行われ、その後、上記（？）カット・トゥ・レングス（所定の長さまで押し出された押出材をサットン押出機から切り離すための切断作業）が行われる。」と訳すのが相当であると主張する。
　仮に、上記原文の内容が、被請求人の訳文のとおりであるとした場合、上記[相違点１．５]は、以下のようになる。
[仮の相違点１．５]
　本件発明１は、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して製品としての放射性物質貯蔵部材とするのに対して、甲第１号証記載発明１は、このように規定されていない点。
　そこで、この相違点について、検討する。
　甲第１３号証には、アルミニウム合金の押出しにおいて、押出プロセスの後、引張矯正等の後工程が必要であることが、図面（図１３）とともに記載されている（記載事項ｍ１）。
　そして、押出された部材を必要な長さに切断することは慣用手段にすぎないので、仮の相違点１．５に係る本件発明１の発明特定事項は、甲第１３号証及び慣用手段に基づいて当業者が容易に想到したものである。
　以上から、被請求人の上記主張を採用したとしても、本件発明１の進歩性の判断に影響を及ぼすものではない。
　
（２）本件発明２について　
ア．対比
　本件発明２は、本件発明１において、「予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」が「予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」と限定され、「誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程」が付加されるとともに、「 ７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程」が「誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットをダイスによって熱間押出する工程」と限定されたものである。
　本件発明２と甲第１号証記載発明１とを対比する。
　甲第１号証記載発明１の「マンドレル／スパイダ」と本件発明２の「ダイス」とは、いずれも押出用ダイスということができる。
　したがって、両者は、
「放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が所定の重量％としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を昇温させながら真空焼結してビレットとする工程と、該ビレットを押出用ダイスによって熱間押出する工程と、を含み、押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」の点で一致し、以下の点で相違する。
 　
[相違点２．１]
　アルミニウムに対するボロンの添加量が、本件発明２は、１．５重量％以上９重量％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、２１ｗｔ％（ただし、アルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量）である点。
[相違点２．２] 
　予備成形体を昇温させながら真空焼結する際、本件発明２は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結するのに対して、甲第１号証記載発明１は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結するとは規定されていない点。
[相違点２．３] 
　予備成形体を真空焼結して得られるビレットについて、本件発明２は、相対密度が７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、予備成形体の相対密度が８２−９５％であるが、ビレットの相対密度が具体的に規定されていない点。
[相違点２．４] 
　真空焼結して得られるビレットを熱間押出する工程の前に、本件発明２は、相対密度が７５％以上９５％以下のビレットを誘導加熱手段により加熱する工程を有するのに対して、甲第１号証記載発明１は、熱間押出されるビレットの相対密度が７５％以上９５％以下とは規定されておらず、また、ビレットの温度は５２７−５３５℃であるが、誘導加熱手段によりビレットが加熱される工程を有するとは規定されていない点。
[相違点２．５] 
　ビレットを押出用ダイスによって熱間押出する工程について、本件発明２は、熱間押出されるビレットが誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットであり、また、押出用ダイスがダイスと規定されているのに対して、甲第１号証記載発明１は、熱間押出されるビレットの温度は５２７−５３５℃であるが、上記ビレットが誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットとは規定されておらず、また、押出用ダイスがマンドレル／スパイダである点。
 [相違点２．６] 
　押出機が、本件発明２は、ポートホール押出機であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、サットン押出成形機と呼称される押出機である点。
 [相違点２．７] 
　熱間押出のつぎに引張矯正してから切断した部材が、本件発明２は、製品としての放射性物質貯蔵部材であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、上記部材と製品としての放射性物質貯蔵部材との関係が規定されていない点。
　
イ．判断
　これらの相違点のうち、既に検討した本件発明１と甲第１号証記載発明１との相違点以外の相違点である相違点２．２，２．４，２．５について検討する。
　
・相違点２．２ 
　無加圧状態で真空焼結する点は、上記「相違点１．２」において検討済みであり、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易に想到し得たことである。
　また、対象物を加熱する際、対象物の温度が連続的に昇温するように加熱すること、または、本件発明２でいうステップ昇温のようにステップ的に昇温するように加熱することの２種類があることは技術常識であり、本件発明２は、その１つの選択肢であるステップ昇温を採用したものであるということができる。
　そして、真空焼結時にステップ昇温することによって、焼結される予備成形体の温度が、ステップ状に上昇することについては否定しないが、特許明細書には、真空焼結におけるステップ昇温に関して、「ここで、焼結温度は、脱気しつつ１００℃ピッチでステップ昇温させる。」（段落【００２９】）と記載されるのみであり、ステップ昇温させながら真空焼結することで格別な作用効果を奏するとは言い難い。
　してみると、相違点２．２に係る本件発明２の発明特定事項は、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
・相違点２．４ 
（１）「相違点１．３」の検討結果からみて、予備成形体を真空焼結して得られるビレットについて、甲第１号証記載発明１のビレットの相対密度は、本件発明２の７５％以上９５％以下と相当部分重複すると考えるのが自然である。
（２）甲第１号証記載発明１は、熱間押出されるビレットの温度が５２７〜５３５℃と規定されているので、熱間押出時にビレットの温度が上記温度より低い場合には、該ビレットを加熱する必要があることは当然である。
　一般に、粉末の圧縮成形物、すなわち本件発明２でいう予備成形体を誘導加熱する場合、該予備成形体の相対密度が高い（８５％以上）と誘導加熱が可能であることは、甲第４、７号証に記載されている。そして、本件発明２のように無加圧状態で真空焼結されたものであれ、甲第４、７号証に記載のように真空焼結されていない予備成形体であれ、粉末の圧縮成形物の相対密度が高いと、誘導加熱が可能であることは当業者ならば自明なことである。
（３）粉末の予備成形体を焼結することにより、粉末同士が融着することは焼結のメカニズムからみて当然の現象であるので、焼結した予備成形体は未焼結の予備成形体よりも誘導電流が流れ易くなり、その結果として誘導加熱が効率的に行えることは当業者にとって自明なことである。
　したがって、真空焼結して得られる相対密度が７５％以上９５％以下のビレットを加熱するために、誘導加熱手段により加熱される工程を採用すること、すなわち相違点２．４に係る本件発明２の発明特定事項は、当業者ならば甲１，４，７号証の記載に基づいて容易に想到し得るものである。
　
・相違点２．５ 
　真空焼結して得られるビレットの相対密度が７５％以上９５％以下である点については、上記「相違点１．３」において検討済みであり、同様に格別なものではない。
　また、押出機の押出用ダイスとして、ポートホールダイス、すなわち本件発明２でいうダイスを用いることは甲第１３号証（記載事項ｍ１）に記載されるように周知技術にすぎない。
　してみると、相違点２．５に係る本件発明２の発明特定事項は、周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
　そして、本件発明２の効果も、甲第１，４，７，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明２は、甲第１，４，７，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（３）本件発明３について
ア．対比
　本件発明３は、本件発明１において、「予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」が「予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」と限定され、「７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程」が「真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程」と限定されたものである。
　
　本件発明３と甲第１号証記載発明１とを対比する。
　両者は、
「放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が所定の重量％としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を昇温させながら真空焼結してビレットとする工程と、該ビレットを熱間押出する工程と、を含み、押出機による熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
 [相違点３．１] 
　アルミニウムに対するボロンの添加量が、本件発明３は、１．５重量％以上９重量％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、２１ｗｔ％（ただし、アルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量）である点。
 [相違点３．２] 
　予備成形体を昇温させながら真空焼結する際、本件発明３は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結するのに対して、甲第１号証記載発明１は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結するとは規定されていない点。
[相違点３．３] 
　予備成形体を真空焼結して得られるビレットについて、本件発明３は、相対密度が７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、予備成形体の相対密度は８２−９５％であるが、ビレットの相対密度が具体的に規定されていない点。
[相違点３．４] 
　ビレットを熱間押出する工程について、本件発明３は、真空焼結時の熱を用いるのに対して、甲第１号証記載発明１は、熱間押出されるビレットの温度は５２７−５３５℃であるが、真空焼結時の熱を用いるとは規定されていない点。
[相違点３．５] 
　熱間押出されるビレットの相対密度が、本件発明３は、７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、７５％以上９５％以下のとは規定されていない点。
 [相違点３．６] 
　押出機が、本件発明３は、ポートホール押出機であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、サットン押出成形機と呼称される押出機である点。
 [相違点３．７] 
　熱間押出のつぎに引張矯正してから切断した部材が、本件発明３は、製品としての放射性物質貯蔵部材であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、上記部材と製品としての放射性物質貯蔵部材との関係が規定されていない点。
　
イ．判断
　これらの相違点のうち、既に検討した本件発明１または本件発明２と甲第１号証記載発明１との相違点以外の相違点である相違点３．４について検討する。
　まず、甲第１号証記載発明１は、未焼結ビレットを昇温させながら真空焼結して焼結ビレットを形成する工程と、５２７〜５３５℃の該焼結ビレットをサットン押出成形機のマンドレル／スパイダによって４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形する工程と、を含むものである。
　甲第１号証には、焼結ビレットを形成する工程における焼結温度に関連して、「合金組成により決定される特定の温度で真空焼結され」（記載事項ａ８）なる記載がなされ、また、真空焼結は、２段階の脱ガス作業〔第１段階の温度は２５０−３４０°Ｆ（１２１−１７１℃）、第２段階の温度は８００−８８０°Ｆ（４２７−４７１℃）〕後に行われる旨が記載されているので（記載事項ａ１４）、甲第１号証記載発明１における焼結温度は、脱ガス作業をする意味も考えると、脱ガス作業における第２段階の温度である８００−８８０°Ｆ（４２７−４７１℃）より相当程度高い温度であり、しかも合金組成により決定される特定の温度であるということができる。
　してみると、甲第１号証記載発明１において真空焼結により得られたビレットの熱間押出時の温度が、熱間押出に適した温度である場合には、ビレットを更に加熱するまでもなく真空焼結の熱を用いることは当然のことである。なお、この点については、本件発明３についても同様に当てはまる。
　したがって、相違点３．４に係る本件発明３の発明特定事項は、甲第１号証に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
　そして、本件発明３の効果も、甲第１，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明３は、甲第１，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（４）本件発明４について
ア．対比
　本件発明４が記載された請求項４は、本件発明１〜３が記載された請求項１〜３に従属する請求項である。
　そして、本件発明４は、本件発明１〜３において「予備成形体の相対密度を７５％以上９５％以下としたこと」（請求項４に記載された発明特定事項）を限定した発明である。
　そこで、本件発明４と本件発明１とを比較すると、本件発明４と本件発明１とは、上記限定した点で相違する。
　したがって、本件発明４と甲第１号証記載発明１とを対比すると、本件発明１と甲第１号証記載発明１との検討済みの相違点の他に、以下の点で相違する。
[相違点４．１]
　予備成形体の相対密度が、本件発明４は、７５％以上９５％以下であるのに対して 、甲第１号証記載発明は、８２％−９５％である点。
　
イ．判断
　検討するに、予備成形体の相対密度について、甲第１号証記載発明１の８２−９５％と本件発明４の７５％以上９５％以下とは相当部分重複し、また、本件特許明細書の記載を参照しても、予備成形体の相対密度の下限値を７５％と規定し、またその上限値を９５％と規定した点に臨界的な意義を認めることができないので、本件発明４のように、予備成形体の相対密度を７５％以上９５％以下とすることは格別なものではない。
　
　そして、本件発明４の効果も、甲第１，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明４は、甲第１，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（５）本件発明５について
ア．対比
　本件発明５と甲第１号証記載発明１とを対比する。
（ア）甲第１号証記載発明１の「使用済核燃料」は本件発明５の「放射性物質」に、以下同様に、「放射線遮蔽材」は「部材」に、「形成する」は「製造する」に、「Ｂ４Ｃの粒子」は「中性子吸収材粉末」に、「微粒子の混合物を形成する工程」は「混合する工程」に、「冷間静水圧成形」は「冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧」に、「未焼結ビレット」は「予備成形体」に、「４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形する工程」は「熱間押出する工程」に、「切断作業の前に引張矯正する」は「引張矯正してから切断して」に、それぞれ相当する。
（イ）甲第１号証記載発明１の「放射線遮蔽材」は、使用済核燃料の貯蔵に用いられ、また、使用済核燃料は放射性物質であるので、本件発明５の「放射性物質貯蔵部材」に相当する。
（ウ）甲第１号証記載発明１の対象である「放射線遮蔽材の形成方法」は本件発明５の対象である「放射性物質貯蔵部材の製造方法」に相当する。
（エ）甲第１号証記載発明１の「冷間静水圧成形され、理論密度の８２−９５％の未焼結のビレットを形成する工程」は、本件発明５の「冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程」に相当する。
（オ）甲第１号証記載発明１の「未焼結ビレットを昇温させながら真空焼結して焼結ビレットを形成する工程」と本件発明５の「予備成形体を無加圧状態で真空焼結する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」とは予備成形体を真空焼結してビレットとする工程と、いう点で一致する。
（カ）甲第１号証記載発明１の「放射線遮蔽部材」は、本件発明５の「放射性物質貯蔵部材」に相当するので、甲第１号証記載発明１の「熱間押出の後、押出材を空冷し、切断作業の前に引張矯正して放射線遮蔽材とする」と本件発明５の「熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とする」とは熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とする点で一致する。
（キ）甲第１号証記載発明１の「理論密度のｘｘ％」は本件発明５の「相対密度がｘｘ％」に相当する。
　
　したがって、本件発明５と甲第１号証記載発明１とは、
「放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を真空焼結する工程と、予備成形体を真空焼結してビレットとする工程と、ビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
[相違点５．１]
　アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程において、本件発明５は、有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合するのに対して、甲第１号証記載発明１は、混合手段としてメカニカルアロイングを用いていない点。
[相違点５．２] 
　予備成形体を真空焼結する際、本件発明５は、無加圧状態で真空焼結するのに対して、甲第１号証記載発明１は、無加圧状態で真空焼結するとは規定されていない点。
[相違点５．３] 
　予備成形体を真空焼結して得られるビレットについて、本件発明５は、相対密度が７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、予備成形体の相対密度は８２−９５％であるが、ビレットの相対密度が具体的に規定されていない点。
[相違点５．４] 
　熱間押出のつぎに引張矯正してから切断した部材が、本件発明５は、製品としての放射性物質貯蔵部材であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、上記部材と製品としての放射性物質貯蔵部材との関係が規定されていない点。
　
イ．判断
　これらの相違点のうち、既に検討した本件発明１と甲第１号証記載発明１との相違点以外の相違点である相違点５．１について検討する。
・相違点５．１
　甲第１４〜１６号証に示されるように、アルミニウム粉末と他の粉末とを有機溶剤を投入してメカニカルアロイング処理により混合する点は周知技術である（例えば、甲第１４号証の記載事項ｎ１、甲第１５号証の記載事項ｏ１〜ｏ３、甲第１６号証のｐ１〜ｐ４）。しかも、上記周知技術の根拠として例示した文献の１つである甲第１４号証には、従来のメカニカルアロイングによって製造された複合材料に比べて延性や靭性に優れたアルミニウム基複合材料を提供できる旨も記載されている（記載事項ｎ３）。
　してみると、甲第１号証記載発明１に上記周知技術を適用することに困難性はないといえる。
　したがって、相違点５．１に係る本件発明５の発明特定事項は、周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
　そして、本件発明５の効果も、甲第１，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　よって、本件発明５は、甲第１，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（６）本件発明６について
ア．対比
　本件発明６は、本件発明５において、「予備成形体を無加圧状態で真空焼結する工程と、予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」が「予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」と限定され、「誘導加熱手段によりビレットを加熱する工程」が付加されるとともに、「７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程」が「誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットをダイスによって熱間押出する工程」と限定されたものである。
　本件発明６と甲第１号証記載発明１とを対比する。
　両者は、
「放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を昇温させながら真空焼結してビレットとする工程と、ビレットを押出用ダイスによって熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
[相違点６．１]
　アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程において、本件発明６は、有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合するのに対して、甲第１号証記載発明１は、混合手段としてメカニカルアロイングを用いていない点。
 [相違点６．２] 
　予備成形体を昇温させながら真空焼結する際、本件発明６は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結するのに対して、甲第１号証記載発明１は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結するとは規定されていない点。
[相違点６．３] 
　予備成形体を真空焼結して得られるビレットについて、本件発明６は、相対密度が７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、予備成形体の相対密度が８２−９５％であるが、ビレットの相対密度が具体的に規定されていない点。
[相違点６．４] 
　真空焼結して得られるビレットを熱間押出する工程の前に、本件発明６は、誘導加熱手段により相対密度が７５％以上９５％以下のビレットを加熱する工程を有するのに対して、甲第１号証記載発明１は、熱間押出されるビレットの相対密度が７５％以上９５％以下とは規定されておらず、また、該ビレットの温度は５２７−５３５℃であるが、誘導加熱手段によりビレットが加熱される工程を有するとは規定されていない点。
[相違点６．５] 
　ビレットを押出部材によって熱間押出する工程について、本件発明６は、熱間押出されるビレットが誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットであり、また、押出用ダイスがダイスと規定されているのに対して、甲第１号証記載発明１は、熱間押出されるビレットの温度は５２７−５３５℃であるが、該ビレットが誘導加熱した７５％以上９５％以下の相対密度のビレットとは規定されておらず、また、押出用ダイスがマンドレル／スパイダである点。
[相違点６．６] 
　熱間押出のつぎに引張矯正してから切断した部材が、本件発明６は、製品としての放射性物質貯蔵部材であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、上記部材と製品としての放射性物質貯蔵部材との関係が規定されていない点。
　
イ．判断
　これらの相違点のうち、既に検討した本件発明５と甲第１号証記載発明１との相違点以外の相違点である相違点６．２、６．４、６．５について検討する。
・相違点６．２
　上記「相違点２．２」で検討済みであり、同様に相違点６．２に係る本件発明６の発明特定事項は、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点６．４
　上記「相違点２．４」で検討済みであり、同様に相違点６．４に係る本件発明６の発明特定事項は、当業者ならば甲第１，４，７号証の記載に基づいて容易に想到し得るものである。
・相違点６．５
　上記「相違点２．５」で検討済みであり、同様に相違点６．５に係る本件発明６の発明特定事項は、周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　　
　そして、本件発明６の効果も、甲第１，４，７，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明６は、甲第１，４，７，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（７）本件発明７について
ア．対比
　本件発明７は、本件発明５において、「予備成形体を無加圧状態で真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」が「予備成形体を無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする工程」と限定されるとともに、「７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程」が「真空焼結時の熱を用いて７５％以上９５％以下の相対密度のビレットを熱間押出する工程」と限定されたものである。
　本件発明７と甲第１号証記載発明１とを対比する。
　両者は、
「放射性物質の貯蔵に用いる部材を製造する放射性物質貯蔵部材の製造方法において、アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程と、冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により予備成形体を成形する工程と、予備成形体を昇温させながら真空焼結してビレットとする工程と、ビレットを熱間押出する工程と、を含み、熱間押出のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材とすることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の製造方法。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
[相違点７．１]
　アルミニウム粉末と中性子吸収材粉末とを混合する工程において、本件発明７は、有機溶剤を投入したメカニカルアロイングを用いて混合するのに対して、甲第１号証記載発明１は、混合手段としてメカニカルアロイングを用いていない点。
[相違点７．２] 
　予備成形体を昇温させながら真空焼結する際、本件発明７は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結するのに対して、甲第１号証記載発明１は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結するとは規定されていない点。
[相違点７．３] 
　予備成形体を真空焼結して得られるビレットについて、本件発明７は、相対密度が７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、予備成形体の相対密度が８２−９５％であるが、ビレットの相対密度が具体的に規定されていない点。
[相違点７．４] 
　ビレットを熱間押出する工程について、本件発明７は、ビレットが７５％以上９５％以下の相対密度のビレットであり、また、真空焼結時の熱を用いるのに対して、甲第１号証記載発明１は、ビレットが７５％以上９５％以下の相対密度とは規定されておらず、また、熱間押出されるビレットの温度は５２７−５３５℃であるが、真空焼結時の熱を用いるとは規定されていない点。
[相違点７．５] 
　熱間押出のつぎに引張矯正してから切断した部材が、本件発明７は、製品としての放射性物質貯蔵部材であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、上記部材と製品としての放射性物質貯蔵部材との関係が規定されていない点。
　
イ．判断
　これらの相違点のうち、既に検討した本件発明５と甲第１号証記載発明１との相違点以外の相違点である相違点７．２、７．４について検討する。
・相違点７．２
　上記「相違点２．２」で検討済みであり、同様に相違点７．２に係る本件発明７の発明特定事項は、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点７．４
　予備成形体を真空焼結して得られるビレットが７５％以上９５％以下の相対密度のビレットである点は、上記「相違点１．３」で検討済みであり、同様に格別なものではない。
　また、真空焼結時の熱を用いる点は上記「相違点３．４」で検討済みであり、同様に甲第１号証に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
　そして、本件発明７の効果も、甲第１，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明７は、甲第１，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（８）本件発明８について
ア．対比
　本件発明８が記載された請求項８は、本件発明５〜７が記載された請求項５〜７に従属する請求項である。
　そして、本件発明８は、本件発明５〜７において、「メカニカルアロイングにボールミリングを用いると共に予め供試材に添加する元素が主成分のボールを用いて、ボールミリング中のボールの磨耗により前記アルミニウムマトリックス中に前記ボールの元素の添加を行うように、また、ポートホール押出機によって前記熱間押出を行い、さらに、前記中性子吸収材粉末はＢまたはＢ化合物の粉末であって、アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたこと」（請求項８に記載された発明特定事項）が限定されたものである。
　そこで、本件発明８と本件発明５とを比較すると、上記限定した点で相違する。　
　そして、本件発明８と甲第１号証記載発明１とは、本件発明５と甲第１号証記載発明１との相違点に加えて、上記限定に係る以下の点で相違する。
　
[相違点８．１]
　アルミニウム粉末と中性子吸収材とを混合する工程において、本件発明８は、メカニカルアロイングにボールミリングを用いると共に予め供試材に添加する元素が主成分のボールを用いて、ボールミリング中のボールの磨耗によりアルミニウムマトリックス中に前記ボールの元素の添加を行うのに対して、甲第１号証記載発明１は、混合手段としてメカニカルアロイングを用いていない点。
[相違点８．２]
　熱間押出に用いる押出機が、本件発明８は、ポートホール押出機であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、サットン押出成形機である点。
[相違点８．３]
　アルミニウムに対するボロンの添加量が、本件発明１は、１．５重量％以上９重量％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明１は、２１ｗｔ％（ただし、アルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量）である点。
　　
イ．判断
　そこで、上記相違点について検討する。
・相違点８．１
　甲第９号証には、アルミニウム粉末とＢ4Ｃの微粒子とを混合する際、ボールミルを使用してメカニカルアロイングすることが記載されており（記載事項ｉ２，ｉ３）、また、ボールを用いたメカニカルアロイングにおいて、混合される原料粉末の一方の元素を主成分とするボールを用いてボールミリングすること、及びこのボールミリング過程において、試料粉末中にボールの摩耗によってその主成分が添加されることは、本件特許に係る他の無効審判事件である無効２００５−８０２４５号において請求人より提示され、本件特許の出願前である平成１１年８月１６日に頒布された特許第２９３４８５９号公報（段落【００１６】）に示されるように、本件出願前、当業者において周知技術である。
　してみると、相違点８．１に係る本件発明８の発明特定事項は、甲第９号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点８．２
　上記「相違点１．４」で検討済みであり、同様に相違点８．２に係る本件発明８の発明特定事項は、甲第１、１２号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点８．３
　上記「相違点１．１」で検討済みであり、同様に相違点８．３に係る本件発明８の発明特定事項は、上記甲第１２号証に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
　そして、本件発明８の効果も、甲第１，９，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明８は、甲第１，９，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（９）本件発明９について
ア．対比
　本件発明９と甲第１号証記載発明２とを対比する。
（ア）甲第１号証記載発明２の「Ｂ４Ｃ」は本件発明９の「ＢまたはＢ化合物」に、以下同様に、「微粒子の混合物」は「混合粉末」に、「冷間静水圧成形した」は「成形した」に、「使用済核燃料の貯蔵に用いる放射線遮蔽材」は「放射性物質貯蔵部材」に、それぞれ相当する。
（イ）甲第１号証記載発明２の対象である「焼結ビレット」は、押出成形されているので、本件発明９の対象である「押出成形用ビレット」に相当する。
（ウ）甲第１号証記載発明２の「アルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量が２１ｗｔ％とした」と本件発明９の「アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下とした」とは、アルミニウムに対するボロンの添加量が所定の重量％とした点で一致する。
（エ）甲第１号証記載発明２の「理論密度の８２−９５％になるように」と本件発明９の「相対密度が７５％〜９５％になるように」とは相対密度が所定の割合になるようにという点で一致する。
（オ）甲第１号証記載発明２の対象である「焼結ビレット」は本件発明９の対象である「押出成形用ビレット」に相当するから、甲第１号証記載発明２の「混合粉末を冷間静水圧成形したものを昇温させながら真空焼結した５２７〜５３５℃の焼結ビレット」と本件発明９の「成形したものを、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下でポートホール押出機を用いて熱間押出成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット」とは、混合粉末を成形したしたものであり、且つ成形したものを昇温させながら真空焼結した押出成形用ビレットという点で一致する。
（カ）甲第１号証記載発明２の「サットン押出成形機を用いて４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形される」と本件発明９「ポートホール押出機を用いて熱間押出成形される」とは、押出機を用いて熱間押出成形されるという点で一致する。
　　
　したがって、両者は、
「アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が所定の重量％としたＢまたはＢ化合物の粉末とを混合した混合粉末を相対密度が所定の割合になるように成形したものであり、且つ成形したものを昇温させながら真空焼結したビレットが押出機を用いて熱間押出成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
[相違点９．１]
　アルミニウムに対するボロンの添加量が、本件発明９は、１．５重量％以上９重量％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明２は、２１ｗｔ％（ただし、アルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量）である点。
[相違点９．２]
　混合粉末を相対密度が所定の割合になるように成形した際の相対密度が、本件発明９は、７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明２は、８２−９５％である点。
 [相違点９．３]
　混合粉末を成形したものを昇温させながら真空焼結した押出成形用ビレットについて、本件発明９は、粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明２は、昇温させながら真空焼結するものの、粉末同士が融着する点及びその相対密度が規定されていない点。
 [相違点９．４]
　押出機が、本件発明９は、ポートホール押出機であるのに対して、甲第１号証記載発明２は、サットン押出成形機である点。
　
イ．判断
　そこで、上記相違点について検討する。
・相違点９．１
　上記「相違点１．１」で検討済みであり、同様に相違点９．１に係る本件発明９の発明特定事項は、上記甲第１２号証に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点９．２
　混合粉末を相対密度が所定の割合になるように成形した際の相対密度について、本件発明９の７５以上９５％以下と、甲第１号証記載発明２の８２−９５％とは相当部分重複し、かつ、上記相対密度の下限値を７５％と規定し、また、その上限値を９５％と規定した点に臨界的な意義を認めることができないので、相違点９．２に係る本件発明９の発明特定事項は格別なものではない。
・相違点９．３
　（無加圧状態で）ステップ昇温させながら行う真空焼結については、「相違点２．２」で検討済みであり、同様に甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　また、真空焼結により得られるビレットの相対密度が７５％以上９５％以下である点については、「相違点１．３」で検討済みであり、また、相違点１．３で検討したビレットも、実質的に押出成形用ビレットであるので、押出成形用ビレットの相対密度を７５％以上９５％以下とすることは、格別なものではない。
　そして、「相違点２．４」で述べたように、粉末の予備成形体を焼結することより粉末同士が融着することは焼結のメカニズムからみて当然の現象である。
　してみると、相違点９．３に係る本件発明９の発明特定事項は、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点９．４
　上記「相違点１．４」で検討済みであり、同様に相違点９．４に係る本件発明９の発明特定事項は、甲第１、１２号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
　そして、本件発明９の効果も、甲第１，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明９は、甲第１，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（１０）本件発明１０について
　ア．対比
　本件発明１０と甲第１号証記載発明２とを対比する。
（ア）甲第１号証記載発明２の「Ｂ４Ｃ」は、本件発明１０の「ボロンまたはボロン化合物」に、以下同様に、「微粒子の混合物」は「混合粉末」に、「理論密度のｘｘ％」は「相対密度がｘｘ％」に、「冷間静水圧成形」は「成形」に、「４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形される」は「熱間押出し成形される」に、「使用済核燃料の貯蔵に用いる放射線遮蔽材」は「放射性物質貯蔵部材」に、それぞれ相当する。
（イ）甲第１号証記載発明２の対象である「焼結ビレット」は本件発明１０の対象である「押出成形用ビレット」に相当する。
（ウ）甲第１号証記載発明２の「アルミニウム粉末とアルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量が２１ｗｔ％としたＢ４Ｃの粒子とを混合した」と本件発明１０の「アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散した」とはアルミニウム粉末に対してボロンまたはボロン化合物を混合した点で一致する。
（エ）甲第１号証記載発明２の「理論密度の８２−９５％になるように」と本件発明１０の「相対密度が７５％〜９５％になるように」とは相対密度が所定の割合になるように、という点で一致する。
（オ）甲第１号証記載発明２の「冷間静水圧成形したものを昇温させながら真空焼結した５２７〜５３５℃の焼結ビレットをサットン押出成形機を用いて４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出成形される」と本件発明１０の「成形したものであり、且つ粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下で熱間押出し成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット」とは、いずれも成形したものを昇温させながら真空焼結したビレットが熱間押出し成形されるものである。
　
　したがって、両者は、
「アルミニウム粉末に対してボロンまたはボロン化合物を混合した混合粉末を相対密度が所定の割合になるように成形したものであり、且つ成形したものを昇温させながら真空焼結したビレットが熱間押出し成形されることを特徴とする放射性物質貯蔵部材の押出成形用ビレット。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
[相違点１０．１]
　アルミニウム粉末に対してボロンまたはボロン化合物を混合する際、本件発明１０は、有機溶剤を投入したメカニカルアロイングによりアルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を折り込むように分散するのに対して、甲第１号証記載発明２は、メカニカルアロイングを用いる点、及びメカニカルアロイングによるアルミニウム粉末の扁平化及びボロンまたはボロン化合物の分散について規定されていない点。
[相違点１０．２]
　混合粉末を相対密度が所定の割合になるように成形した際の相対密度が、本件発明１０は、７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明２は、８２−９５％である点。
[相違点１０．３]
　成形したものを昇温させながら真空焼結した押出成形用ビレットについて、本件発明１０は、粉末同士がステップ昇温させながら行う真空焼結により融着して相対密度が７５％以上９５％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明２は、昇温させながら真空焼結するものの、粉末同士が融着する点及びその相対密度が規定されていない点。
　
イ．判断
　そこで、上記相違点について検討する。
・相違点１０．１
　甲第１４〜１６号証に示されるように、アルミニウム粉末と他の粉末とを有機溶剤の存在下にメカニカルアロイング処理で混合する点は周知技術である（甲第１４号の記載事項ｎ１、甲第１５号証の記載事項ｏ１〜ｏ３、甲第１６号証のｐ１〜ｐ４）。
　また、甲第９号証には、アルミニウム粉末とボロン化合物とを混合するメカニカルアロイングにおいて、アルミニウム粉末を扁平化すると共に当該アルミニウム粉末に対して粉砕したボロンまたはボロン化合物を埋め込む（折り込む）ように分散することが記載されている（記載事項ｉ３）。
　してみると、相違点１０．１に係る本件発明１０の発明特定事項は、甲第９号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点１０．２
　上記「相違点９．２」で検討済みであり、同様に相違点１０．２に係る本件発明１０の発明特定事項は格別なものではない。
・相違点１０．３
　上記「相違点９．３」で検討済みであり、同様に相違点１０．３に係る本件発明１０の発明特定事項は、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
　そして、本件発明１０の効果も、甲第１，９号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明１０は、甲第１，９号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
（１１）本件発明１１について
ア．対比
　本件発明１１と甲第１号証記載発明３とを対比する。
（ア）甲第１号証記載発明３の「Ｂ４Ｃ」は、本件発明１１の「ＢまたはＢ化合物」に、以下同様に、「混合した微粒子の混合物」は「混合粉末」に、「冷間静水圧成形した」は「冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した」に、「理論密度のｘｘ％」は「相対密度がｘｘ％」に、「未焼結ビレット」は「予備成形体」に、「焼結ビレット」は「ビレット」に、「４９９℃〜５２１℃の押出温度で押出し」は「熱間押出成形し」に、それぞれ相当する。
（イ）甲第１号証記載発明３の「アルミニウムに対するボロンの添加量が２１ｗｔ％とした」と本件発明１１の「アルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下とした」とはアルミニウムに対するボロンの添加量が所定の重量％とした点で一致する。
（ウ）甲第１号証記載発明３の「昇温させながら真空焼結して」と本件発明１１の「無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して」とは昇温させながら真空焼結して、という点で一致する。
（エ）甲第１号証記載発明３の「５２７〜５３５℃の温度にして」と本件発明１１の「誘導加熱手段により加熱して」とは加熱して、という点で一致する。
（オ）甲第１号証記載発明３の「サットン押出成形機」と本件発明１１の「ポートホール押出機」とは押出機の点で一致する。
（カ）甲第１号証記載発明３の「押出温度で押出した後、押出材を空冷し、切断作業の前に引張矯正した」と本件発明１１の「当該熱間押出成形のつぎに引張矯正してから切断して」とは当該熱間押出成形のつぎに引張矯正してから切断して、という点で一致する。
（キ）甲第１号証記載発明３の対象である「使用済核燃料を貯蔵する放射線遮蔽材」と本件発明１１の対象である「使用済み燃料集合体を収容する角パイプ」とは使用済み燃料集合体を収容する貯蔵部材、という点で一致する。
　
　したがって、両者は、
「アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が所定の重量％でＢまたはＢ化合物の粉末との混合粉末を冷間静水圧成形法または冷間一軸方向加圧により成形した予備成形体を昇温させながら真空焼結してビレットとし、このビレットを加熱して、押出機により熱間押出成形し、当該熱間押出成形のつぎに引張矯正してから切断して放射性物質貯蔵部材としたことを特徴とする使用済み燃料集合体を収容する貯蔵部材。」の点で一致し、以下の点で相違する。
　
[相違点１１．１]
　アルミニウムに対するボロンの添加量が、本件発明１１は、１．５重量％以上９重量％以下であるのに対して、甲第１号証記載発明３は、２１ｗｔ％（ただし、アルミニウムに対するＢ４Ｃの添加量）である点。
[相違点１１．２]
　予備成形体を昇温させながら真空焼結してビレットとする点について、本件発明１１は、無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとするのに対して、甲第１号証記載発明３は、相対密度が８２−９５％の予備成形体を昇温させながら真空焼結してビレットとするが、ビレットの相対密度が７５％以上９５％以下とは規定されていない点。
[相違点１１．３]
　真空焼結し、その後熱間押出されるビレットの加熱について、本件発明１１は、相対密度が７５％以上９５％以下のビレットを誘導加熱手段により加熱するのに対して、甲第１号証記載発明３は、ビレットの相対密度が７５％以上９５％以下とは規定されておらず、また、該ビレットの温度は５２７−５３５℃であるが、誘導加熱手段によりビレットが加熱されるとは規定されていない点。
 [相違点１１．４]
　押出機が、本件発明１１は、ポートホール押出機であるのに対して、甲第１号証記載発明３は、サットン押出成形機である点。
[相違点１１．５]
　熱間押出のつぎに引張矯正してから切断した部材が、本件発明１１は、製品としての放射性物質貯蔵部材であるのに対して、甲第１号証記載発明３は、上記部材と製品としての放射性物質貯蔵部材との関係が規定されていない点。
[相違点１１．６]
　使用済み燃料集合体を収容する貯蔵部材が、本件発明１１は、角パイプであるのに対して、甲第１号証記載発明３は、放射線遮蔽材であり角パイプとは規定されていない点。
　
イ．判断
　そこで、上記相違点について検討する。
・相違点１１．１
　上記「相違点１．１」で検討済みであり、同様に相違点１１．１に係る本件発明１１の発明特定事項は、上記甲第１２号証に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点１１．２
　無加圧状態でステップ昇温させながら真空焼結する点は、「相違点２．２」で検討済みであり、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　また、真空焼結して相対密度が７５％以上９５％以下のビレットとする点は、「相違点１．３」で検討済みであり、同様に格別なものではない。
　したがって、相違点１１．２に係る本件発明１１の発明特定事項は、甲第１号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点１１．３
　上記「相違点２．４」で検討済みであり、相違点１１．３に係る本件発明１１の発明特定事項は、当業者ならば甲１，４，７号証の記載に基づいて容易に想到し得ることである。
・相違点１１．４
　上記「相違点１．４」で検討済みであり、同様に相違点１１．４に係る本件発明１１の発明特定事項は、甲第１，１２号証及び周知技術に基づいて当業者が容易になし得たものである。
・相違点１１．５
　上記「相違点１．５」で検討済みであり、同様に格別なものではない。
・相違点１１．６
　甲第１２号証には、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末との混合粉末を成形した予備成形体を真空焼結してビレットとし、このビレットを熱間押出成形したほぼ矩形断面の管材が記載されており、また、その用途として核燃料集合体の収納することが記載されている。そして、ほぼ矩形断面の上記管材は「角パイプ」ともいえる。
　してみると、相違点１１．６に係る本件発明１１の発明特定事項は、甲第１２号証に基づいて当業者が容易になし得たものである。
　
　そして、本件発明１１の効果も、甲第１，４，７，１２号証の記載、及び周知技術から予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明１１は、甲第１，４，７，１２号証に記載された発明、及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明することができたものである。
　
５．被請求人の主張
（１）訂正後の請求項１に係る発明
ア．ＢまたはＢ化合物の添加量について
（ア）被請求人は、平成１７年８月４日付け審判事件答弁書において、「請求項１に係る発明は、相対密度７５％以上９５％以下のビレットをポートホール押出機によって熱間押出する。熱間押出するビレットの相対密度をこのように選択することにより、難押出材であるＢ−Ａｌ合金の中空部材の押出成形を可能にしている。」と主張している。
　しかるに、甲第１２号証のものにおいても、アルミニウム粉末とアルミニウムに対するボロンの添加量が、１．５重量％以上９重量％以下としたＢまたはＢ化合物の粉末との混合物の真空焼結後のビレットを熱間で押出成形を実施して管状部材を得ているので、「難押出材であるＢ−Ａｌ合金の中空部材の押出成形を可能にしている」という効果は、訂正後の請求項１に係る発明による特有の効果とはいえない。
　また、本件特許明細書には、相対密度７５％以上９５％以下と規定する点と、Ｂ−Ａｌ合金の中空部材の押出成形を可能にすることとの関係が記載されておらず、被請求人の上記主張は、本件特許明細書の記載に基づく主張ではないので、採用できない。
（イ）さらに、平成１８年２月１４日付け上申書において、被請求人は、「甲１２号証に記載されている発明と本件発明とでは、製造方法が異なる。」及び甲１２号証に開示されているキャニング、加圧焼結が必要な発明と本件特許発明とを同列に考えることはできず、甲１２号証は、本件特許発明の進歩性を否定するための証拠として不適切である旨主張している。
　そこで、上記被請求人の主張を検討するに、確かに、両発明は、放射性物質貯蔵部材の製造方法における一部の製造工程においては異なるが、アルミニウム粉末及びボロン又はボロン化合物の粉末を混合したものを焼結してビレットを得て、このビレットを熱間押出するという、放射性物質貯蔵部材の製造方法における主要部において、両発明は共通するので、甲第１２号証に記載された発明は、本件特許発明を発明する際の前提となる発明であり、当然考慮されるべき発明といえるものである。
　したがって、甲第１２号証は、本件特許発明の進歩性を否定するための証拠として不適切であるとはいえない。
　よって、被請求人の主張は、採用することができない。
　
イ．無加圧真空焼結について
　平成１８年２月１４日付け上申書において、被請求人は、本件特許に係る無効２００５−８０２４５号の請求人が提出した甲第８号証（「金属の百科事典」、Ｐ．３６５〜３６７、丸善株式会社、平成１１年９月３０日発行）を引用して、「アルミニウム合金などの急冷凝固粉末やメカニカルアロイング粉末の緻密体は、加圧焼結で製造されるものである。・・・甲１号証の焼結は、加圧焼結であると考えるのが妥当である。」と主張している。
　しかるに、上記甲第８号証には、加圧焼結で製造されるものが、アルミニウム合金などの急冷凝固粉末の緻密体や、メカニカルアロイング粉末の緻密体であることが記載されているに過ぎず、上記甲第８号証の記載を当業者が見ても、上記粉末を圧縮成形したものを加圧焼結するのか、または上記粉末を圧縮成形することなく加圧焼結するのか不明であるので、無効２００５−８０２４５号の甲第８号証の記載を根拠に、甲第１号証に記載された未焼結ビレット（予備成形体）の焼結が、加圧焼結であると考えるのが妥当であるとはいえない。
　また、被請求人が主張するように、たとえ、アルミニウム合金などの急冷凝固粉末の緻密体が、加圧焼結で製造されるとしても、甲第１号証の発明は、未焼結ビレットが、アルミニウム粉末のみからなるものではなく、アルミニウム粉末とＢ化合物であるＢ４Ｃとを混合した混合物である点、また、該混合物を冷間静水圧成形し相対密度の８２−９５％の未焼結ビレットとしている点において、上記甲第８号証に記載されたものとは、相違している。
　よって、本件特許に係る無効２００５−８０２４５号の甲第８号証の記載を根拠とする被請求人の主張は採用することができない。
　
第６　結び
　
　以上、詳述したように、本件請求項１乃至１１に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項に違反してされたものであり、特許法第１２３条第１項第２号に該当し、無効とされるべきである。
　審判に関する費用については、特許法第１６９条第２項の規定で準用する民事訴訟法第６１条の規定により、被請求人が負担すべきものとする。
　
　よって、結論のとおり審決する。