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　特願２００１−２７９０５３「回転炉床式還元炉への転炉ダストリサイクル方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　３月１９日出願公開、特開２００３−　８２４１８〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
［１］手続の経緯
　本願は、平成１３年９月１４日の出願であって、平成１６年４月１３日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、平成１６年５月２１日付けで拒絶査定に対する審判請求がなされると共に、平成１６年６月１８日付けで手続補正がなされたものである。
　
［２］平成１６年６月１８日付け手続補正についての補正却下の決定
【補正却下の決定の結論】
　平成１６年６月１８日付けの手続補正を却下する。
　
【理由】
１．手続補正の内容
　本件補正は、特許請求の範囲の請求項１の
「【請求項１】　転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた水分が２０〜９０質量％の微粒転炉ダストに、酸化鉄を含む粉体および炭素を含む粉体を混合した後に、１７〜２７質量％の含水率として、気孔率が４０〜５４％の成形体を製造し、当該成形体を回転炉床式還元炉で、還元することを特徴とする回転炉床式還元炉への転炉ダストリサイクル方法。」を、
「【請求項１】　転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた転炉ダストを回転炉床式還元炉で還元する転炉ダストのリサイクル方法において、水分が２０質量％以下にならないようにすることで当該転炉ダストを空気と接触させない状態で備蓄設備に移し、当該備蓄設備中で水分を２０〜９０質量％の状態とし、これに酸化鉄を含む粉体および炭素を含む粉体を混合した後に、１７〜２７質量％の含水率として、気孔率が４０〜５４％の成形体を製造し、当該成形体を回転炉床式還元炉で、還元することを特徴とする回転炉床式還元炉への転炉ダストリサイクル方法。」とする補正を含むものである。
　
２．当審の判断
　上記補正は、次の（ａ）（ｂ）の補正事項を含むものである。
（ａ）「微粒転炉ダスト」を「転炉ダスト」とする。
（ｂ）「水分が２０質量％以下にならないようにすることで当該転炉ダストを空気と接触させない状態で備蓄設備に移し」を付加する。
　そこで、これらの補正事項について検討するに、上記（ａ）の補正事項は、「微粒転炉ダスト」の「微粒」を削除するものであり、また、上記（ｂ）の補正事項は、転炉ダストリサイクル方法において、新たな工程を付加するものであるから、これら（ａ）（ｂ）の補正事項は、特許法第１７条の２第４項第２号の「請求項に記載した発明を特定するために必要な事項を限定するもの」に該当するとは云えない。また、これら（ａ）（ｂ）の補正事項が、同項第１号の「請求項の削除」、同項第３号の「誤記の訂正」、同項第４号の「明りょうでない記載の釈明」のいずれにも該当しないことは明らかである。
　よって、上記補正は、特許法第１７条の２第４項の規定に違反するものである。
　
３．本件補正についてのむすび
　以上のとおり、本件補正は、特許法第１７条の２第４項の規定に違反するから、同法第１５９条第１項の規定により読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　よって、上記結論のとおり決定する。
　
［３］本願発明についての審決
１．本願発明
　平成１６年６月１８日付け手続補正は、上記のとおり却下されたので、本願の請求項１〜９に係る発明は、平成１６年３月２６日付け手続補正書で補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１〜９に記載されたとおりのものと認められるところ、本願の請求項１に係る発明は、次のとおりのものである（以下、「本願発明１」という）。
「転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた水分が２０〜９０質量％の微粒転炉ダストに、酸化鉄を含む粉体および炭素を含む粉体を混合した後に、１７〜２７質量％の含水率として、気孔率が４０〜５４％の成形体を製造し、当該成形体を回転炉床式還元炉で、還元することを特徴とする回転炉床式還元炉への転炉ダストリサイクル方法。」
　
２．引用文献とその主な記載事項
（１）原査定の拒絶の理由で引用された本出願前頒布された刊行物である特開２００１−２３４２５６号公報（以下、「引用文献１」という）には、回転炉床式還元炉の操業方法に関し、次の事項が記載されている。
（１ａ）「粉体質量合計に対して水分を１．０倍以上含む状態で、酸化金属と炭素を含む粉体を撹拌混合して、これを１６〜２６質量％の含有水分まで脱水装置で脱水した後に、圧縮成形機で成形して製造した、粉体充填率が０．４３〜０．５８の範囲である成形体を、雰囲気温度が１１７０℃以下である炉内部分に投入して、その後に１２００℃以上の温度で焼成還元することを特徴とする回転炉床式還元炉の操業方法。」（特許請求の範囲の請求項２）
（１ｂ）「【従来の技術】還元鉄や合金鉄を製造するプロセスとしては・・・生産性の高いプロセスとして、回転炉床式還元炉があり、金属の還元が実施されている。
　・・・（中略）・・・
　さらに、回転炉床法は、高炉、転炉、電気炉から発生する製鉄ダストや圧延工程でのシックナースラジの還元と不純物除去の処理にも有効であり、ダスト処理プロセスとしても使用され、資源リサイクルに有効なプロセスである。
　・・・（中略）・・・
【発明が解決しようとする課題】前述のように、従来法を用いた回転炉床法での酸化金属の還元方法は、生産性や製造費用の面で優れており、経済的に金属を製造する方法である。しかし、従来技術では、原料と還元剤を混合して、これをペレットにすることが重要であった。そのために、造粒性能の高い原料を選択するか、高価な粉砕機を設置して、原料を粉砕することにより造粒性を向上させることが必要であり、このための費用がかかる問題があった。
　・・・（中略）・・・
　したがって、粉砕の費用を節約するために、微粉の原料を使用することがあるが、粒径の制約等の原料選択性が厳しく、汎用的な方法ではなかった。そこで、湿式選鉱後の微粉の鉱石を使用したり、高炉や転炉のシックナーダスト、圧延工程でのスケールピットのスラジや酸洗工程での沈殿スラジ等を使用することが有効である。しかし、この場合でも、原料の含有水分が多すぎて造粒しづらいといった問題があった。すなわち、これらの原料は粒径が１ミクロン以下から百ミクロン程度の微粉であり、その結果、水分を含んだ状態では、これらは汚泥状となりやすく、真空脱水機やフィルタープレスでの脱水した後でも、水分が２０％から５０％にしかならない。ペレットの製造の際は、原料の含有水分は、８から１３質量％が適当であり、これらの湿式法で集めた原料は、水分が多すぎて、そのままでは造粒できなかった。
　この問題の解決のためには、これらの湿式法で集めた原料を熱風等の熱源で完全に乾燥する方法がある。しかし、乾燥過程でこれらの粉原料が疑似凝集してしまい、そのままでは造粒することはできないため、これを粉砕して、再度、微粒の状態にした後に、コークス粉などとともに、加水して、造粒した後に、回転炉床で、還元されていた。
　その結果、これらの湿式法で集めた原料を上記の方法で利用された場合でも、多量の熱源を用いて乾燥した後に、再度水分を加えられるため、造粒時の水分の蒸発に、再度、熱源が必要であり、経済的な金属の還元方法ではなかった。
　特に、製鉄業等の金属の精錬業や加工業で発生するダストやスラジを湿式集塵機または沈殿槽から集めた場合には、これらの発生物は、最大８０％の水分を含有しており、これらの発生物を回転炉床法で還元処理しようとする場合には、乾燥工程と乾燥後の粉砕処理の問題が顕著であった。
　これらの問題を解決するために、・・・原料を造粒せずに回転炉床式還元炉で使用する方法として、原料を圧縮成形器でタイル状にして、これを回転炉床式還元炉で使用する方法が提案されている。しかし、この方法でも、やはり、水分を大量に含有した状態の原料を使用することには問題があった。つまり、・・・タイル状にした原料の水分を６〜１８％に調整する必要があった。百ミクロン程度の微粉が湿状態である場合は、通常の脱水機で、脱水工程のみでは、これを水分１５〜３０質量％の範囲にしか低減できなかった。つまり、この操業を実施するためには、やはり、事前の脱水処理に加え、乾燥処理が必要であり、このための複雑な水分制御が必要な問題があった。
　さらに、タイル状の原料は、ハンドリングが難しく、通常のベルトコンベア等の手段の搬送では、搬送中の乗り継ぎ等の際に、タイルが粉々になる搬送上の問題が生ずる。つまり、含水率が６〜１８％のタイル状の原料は０．５ｍから１ｍ程度の落下で、ほとんどのものが損傷する。その結果、このタイル状の原料装入のためには、・・・タイル上の原料を炉内に静置するための複雑な装入装置が必要であった。その結果、この設備の設置の設備費用が高い等の問題も生じていた。また、このような複雑な装入装置・・・の機器が熱変形を受けたり、高温下での腐食を受けたりといった整備上の問題が大きいものであった。
　また、湿状態のタイル状の原料は、爆裂しやすい問題もある。ペレットに比べれば、爆裂しずらいが、・・・水分の多い条件である１２〜１８質量％では、やはり、爆裂しやすいものである。これは、タイル状であると横方向への水蒸気の移動はないことが原因である。つまり、タイル状であると空間的に横方向が極端に長いため、水蒸気が上下のみの方向に抜けていくため、通過抵抗が高くなって、爆裂しやすいものであった。
　このように、水分の多い粉体原料を乾燥することなく、回転床炉にて、焼成還元する方法はのぞましい方法であるものの、高温の炉内で、水分の高い成形体からは激しく水分が蒸発することから、当該成形体が爆裂していた。その結果、成形体が粉化して、排ガス中へのダストロスが大幅に増加する問題、塊製品歩留が極端に悪化する問題等が生じていた。したがって、従来法で水分の比較的高い状態の成形物を直接的に焼成還元することは、経済的でなかった。
　以上のように、いずれの従来法でも、水分を含んだ粉状態の原料を回転床炉で還元することには、経済的な問題があり、この問題を解決する新しい技術が求められていた。」（段落【０００２】〜【００１８】）
（１ｃ）「本発明は、水分を多く含む酸化金属粉体を原料とする回転炉床式還元炉の操業方法を以下の方法で行うものである。・・・
　水分を多く含み、スラリー状態となっている原料粉体を混合槽１で、撹拌装置２を用いて、撹拌混合する。この原料粉体は、酸化金属を含む粉体と炭素を含む粉体の混合物である。酸化金属を含む粉体は、微粉の鉄鉱石（「鉄鋼石」は、「鉄鉱石」の誤記と認める）であるペレットフィード、粉状態のマンガン鉱石やクロム鉱石などがある。また、鉱石以外に、電気炉ダスト、高炉ガス灰、転炉ダスト、鉄製品の酸洗時に発生する中和スラジ、鉄鋼の熱間圧延のミルスケール等の金属精錬や金属加工からの粉状態の発生物も使用可能である。」（段落【００２０】〜【００２１】）
（１ｄ）「スラリー状態で、粉体が容易に沈殿しないためには、粉体粒径は小さい方がよい。・・・
　当該スラリー状態となっている原料粉体を・・・脱水装置４にて、含有水分が粉体質量の１５〜３０％、好ましくは１６〜２３％の範囲になるように脱水する。・・・
　微粉体を用いる場合の脱水装置としては、・・・スラリーを受けるフィルター２３、および、当該フィルターを挟み込んで圧縮双ロール２５を有する脱水機が良い。
　特に細かい粉体を含むスラリーの脱水装置として、縦型の遠心式分離器を用いることも効果的である。・・・特に、粒径が数ミクロン〜４０ミクロンと小さい粉体に適用することは有効である。」（段落【００２３】〜【００２６】）
（１ｅ）「本発明者らは、・・・湿状態の成形体を直接炉内に供給した場合に、成形体が爆裂を起こさないためには、成形体の粉体充填密度が比較的低いことが重要であることを解明した。高温の炉内で、成形体内部の水分が急速に蒸発して成形体内部の圧力が高まることを防止するには、粉体粒子間に空隙が多いことが重要である。
　図６に、直径が２０mmの成形体での、粉体充填率が１１７０℃の雰囲気中に投入した際の爆裂限界水分に与える影響を示した。粉体充填率が低下すると爆裂限界水分が上昇しており、粉体充填率が０．５８以下では、１８質量％の水分でも爆裂も部分的な粉化も起きず、２３〜２６質量％の水分でも、表面のはがれ現象は生じたが、爆裂は生じなかった。さらに、粉体充填率が０．５５以下では、２３〜２６質量％程度の水分でも表面のはがれ現象も起きなかった。つまり、爆裂防止の観点からは、粉体充填率は０．５８以下が望ましい。」（段落【００３２】〜【００３３】）
（１ｆ）「本発明者らは、水分の落下強度に対する影響を研究したところ、水分が１６質量％以上であれば、粉体充填率が０．４３以上の成形体は、落下強度が４. ２ｍ以上あることを解明した。ただし、粉体充填率が０．４３以下の場合は、水分含有率に関わらず、落下強度が２〜４ｍ程度と低かった。したがって、落下強度の確保の観点から、水分は１６質量％以上で、粉体充填率は０．４３以上であることが望ましい。」（段落【００３８】）
（１ｇ）「以上の実験結果をもとに、本発明者らは、成形体の条件として、水分が１６〜２６質量％の範囲で、粉体充填率が０．４３〜０．５８の範囲にすることのぞましく、前出の穴型ペレッターとブリッケト成形機が最も有効な装置であることを解明した。」（段落【００４０】）
（２）同じく引用された本出願前頒布された刊行物である特開２００１−１９８５６７号公報（以下、「引用文献２」という）には、鉄微粒子スラリーに関し、次の事項が記載されている。
（２ａ）「製鋼用の酸素吹転炉内において、Ｃ、Ｓｉ、Ｐ等の不純物を含有する銑鉄等が投入され、攪拌されながら、酸素が上部から急速に吹き込まれる。この状態で不純物含有銑鉄と酸素との間で反応が起こり、Ｃ、Ｓｉ、Ｐ等は酸化物となり、銑鉄は鋼（「綱」は、「鋼」の誤記と認める）となる。この間における、酸素を吹き込むことにより発生する微粒子の鉄粉を含む排ガスは、ガス回収フードを通って、湿式集塵で集められる。・・・排ガスを集塵して得た製鋼ダストは、スラリー状であり、このスラリーは粗粒分別（６０μｍで）され、粗いものは粗粒鉄粉として回収され、そして細かいものは、シックナーで濃縮化され、最終的にフィルタープレスにより微粒子のみに選別されて、細粒鉄粉（即ち、鉄微粒子スラリー）を得ることができる。」（段落【００２２】）
　
３．当審の判断
３−１．引用文献１記載の発明
　引用文献１の上記（１ａ）には、「粉体質量合計に対して水分を１．０倍以上含む状態で、酸化金属と炭素を含む粉体を撹拌混合して、これを１６〜２６質量％の含有水分まで脱水装置で脱水した後に、圧縮成形機で成形して製造した、粉体充填率が０．４３〜０．５８の範囲である成形体を、雰囲気温度が１１７０℃以下である炉内部分に投入して、その後に１２００℃以上の温度で焼成還元することを特徴とする回転炉床式還元炉の操業方法。」と記載され、また、回転炉床式還元炉で還元される酸化金属について、上記（１ｃ）には、「酸化金属を含む粉体は、微粉の鉄鉱石であるペレットフィード、粉状態のマンガン鉱石やクロム鉱石などがある。また、鉱石以外に、電気炉ダスト、高炉ガス灰、転炉ダスト、鉄製品の酸洗時に発生する中和スラジ、鉄鋼の熱間圧延のミルスケール等の金属精錬や金属加工からの粉状態の発生物も使用可能である。」と記載されているから、酸化金属として、微粉の鉄鉱石、電気炉ダスト、粉状態のミルスケール等の転炉ダスト以外の酸化金属と、転炉ダストとを選択した場合について、本願発明１の表現ぶりに則って整理すると、引用文献１には、
「転炉ダストに、微粉の鉄鉱石、電気炉ダスト、粉状態のミルスケール等の転炉ダスト以外の酸化金属および炭素を含む粉体を粉体質量合計に対して水分を１．０倍以上含む状態で混合した後に、１６〜２６質量％の含水率として、粉体充填率０．４３〜０．５８の成形体を製造し、当該成形体を雰囲気温度が１１７０℃以下である回転炉床式還元炉の炉内部分に投入して、その後に１２００℃以上の温度で焼成還元する回転炉床式還元炉への転炉ダストリサイクル方法。」という発明（以下、「引用文献１発明」という）が記載されていると認められる。
　
３−２．本願発明１と引用文献１発明との対比
　本願発明１と引用文献１発明を対比すると、引用文献１発明における「微粉の鉄鉱石、電気炉ダスト、粉状態のミルスケール等の転炉ダスト以外の酸化金属」は、「酸化鉄を含む粉体」と云えるから、両者は、
「転炉ダストに、酸化鉄を含む粉体および炭素を含む粉体を混合した後に、１７〜２６質量％の含水率として、成形体を製造し、当該成形体を回転炉床式還元炉で還元する回転炉床式還元炉への転炉ダストリサイクル方法。」である点で一致するが、次の点で一応の相違がみられる。
相違点：
（イ）本願発明１では、転炉ダストが「転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた水分が２０〜９０質量％の微粒」のものであるのに対し、引用文献１発明では、転炉ダストが「転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた水分が２０〜９０質量％の微粒」のものであるのか否か明りょうでない点。
（ロ）成形体が、本願発明１では、「気孔率が４０〜５４％」のものであるのに対し、引用文献１発明では、「粉体充填率が０．４３〜０．５８」のものである点。
　
３−３．相違点についての判断
（ｉ）相違点（イ）について
　まず、転炉ダストが、「転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた」ものである点について検討するに、引用文献１の上記（１ｂ）には、回転炉床式還元炉で還元される酸化金属の原料に関する従来技術として、「転炉のシックナーダスト、・・・等を使用することが有効である。しかし、この場合でも、原料の含有水分が多すぎて造粒しづらいといった問題があった。」と記載され、また、そのような従来技術を前提として、上記（１ｃ）には、「本発明は、水分を多く含む酸化金属粉体を原料とする回転炉床式還元炉の操業方法を以下の方法で行うものである。」と記載されているから、引用文献１には、回転炉床式還元炉で還元される転炉ダストとして、水分を多く含む酸化金属粉体であり、かつ、本願発明１における「転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた」ものに相当すると認められる「転炉のシックナーダスト」を用いることが記載されていると云える。
　仮に、引用文献１には、そのようなシックナー沈殿物として集められたものを転炉ダストとして用いることが記載乃至示唆されていないとしても、引用文献２の上記（２ａ）の「製鋼用の酸素吹転炉内において、・・・酸素が上部から急速に吹き込まれる。この状態で・・・銑鉄は鋼となる。この間における、酸素を吹き込むことにより発生する微粒子の鉄粉を含む排ガスは、・・・湿式集塵で集められる。・・・排ガスを集塵して得た製鋼ダストは、スラリー状であり、・・・細かいものは、シックナーで濃縮化され、最終的にフィルタープレスにより微粒子のみに選別されて、細粒鉄粉（即ち、鉄微粒子スラリー）を得ることができる。」という記載にみられるように、転炉ダストとして、「転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた」ものは、通常のものであるから、引用文献１発明において、回転炉床式還元炉で還元される転炉ダストとして、「転炉ガスの非燃焼式集塵機で集塵されてシックナー沈殿物として集められた」ものを用いることは、引用文献２の前示の記載に示されたような周知事項に基づいて当業者が容易に想到し得たものと云うべきである。
　次に、転炉ダストの「水分が２０〜９０質量％」である点について検討するに、引用文献１発明は、前示のとおり、水分を多く含む酸化金属粉体を原料とするものであるし、また、原料の水分に関して、上記（１ｂ）には、「高炉や転炉のシックナーダスト、・・・等を使用することが有効である。しかし、・・・これらの原料は・・・真空脱水機やフィルタープレスでの脱水した後でも、水分が２０％から５０％にしかならない。」、「製鉄業等の金属の精錬業や加工業で発生するダストやスラジを湿式集塵機または沈殿槽から集めた場合には、これらの発生物は、最大８０％の水分を含有しており・・・」、「百ミクロン程度の微粉が湿状態である場合は、通常の脱水機で、脱水工程のみでは、これを水分１５〜３０質量％の範囲にしか低減できなかった」等の記載からみて、引用文献１発明における「水分を多く含む酸化金属粉体」としての転炉ダストは、その水分が１５質量％（又は２０質量％）を超え８０質量％未満の範囲内であると云える。しかも、引用文献１発明は、上記（１ｂ）のとおりの「事前の脱水処理に加え、乾燥処理が必要であり、このための複雑な水分制御が必要な問題があった」という従来技術を前提として、「水分を多く含む酸化金属粉体」を原料とするものであるから、引用文献１発明は、「水分を多く含む酸化金属粉体」を事前の脱水処理、乾燥処理等の複雑な水分制御をすることなく用いるものと云える。してみれば、本願発明１の転炉ダストの「水分が２０〜９０質量％」である点は、両発明の実質的な相違とは云えない。
　さらに、転炉ダストが「微粒」である点について検討するに、引用文献１の上記（１ｂ）（１ｄ）には、回転炉床式還元炉で還元される酸化金属の原料に関して、「これらの原料は粒径が１ミクロン以下から百ミクロン程度の微粉であり」、「スラリー状態で、粉体が容易に沈殿しないためには、粉体粒径は小さい方がよい。・・・微粉体を用いる場合の脱水装置としては、・・・。特に細かい粉体を含むスラリーの脱水装置として、縦型の遠心式分離器を用いることも効果的である。・・・特に、粒径が数ミクロン〜４０ミクロンと小さい粉体に適用することは有効である。」と記載されているから、引用文献１発明における回転炉床式還元炉で還元される転炉ダストとして「微粒」のものを用いることは、引用文献１に記載された範囲内の事項と云える。
　以上のとおりであるから、前記相違点（イ）は、実質的な相違と云えないか、仮に実質的な相違であるとしても、前示の周知事項に基づいて当業者が容易に想到し得たものと云うべきである。
　
（ｉｉ）相違点（ロ）について
　本願明細書の「気孔率が４０％以上では、１１５０℃程度の高温の炉内でも、爆裂を起こさないことが判明した。一方、気孔率が５４％以上では、成形体がすかすかで、成形体の強度が低く、成形機５から回転炉床式還元炉７への搬送に耐えないことも解明した。」（段落【００２７】）という記載からみて、本願発明１は、成形体が回転炉床式還元炉への搬送に耐える強度を有し、かつ、高温の炉内で爆裂を起こさないように、成形体の気孔率を４０〜５４％と規定したものと認められる。
　これに対し、引用文献１の上記（１ｅ）、（１ｆ）には、それぞれ、「湿状態の成形体を直接炉内に供給した場合に、成形体が爆裂を起こさないためには、成形体の粉体充填密度が比較的低いことが重要である・・・成形体内部の圧力が高まることを防止するには、粉体粒子間に空隙が多いことが重要である。・・・粉体充填率が０．５８以下では、１８質量％の水分でも爆裂も部分的な粉化も起きず、・・・」、「落下強度の確保の観点から、水分は１６質量％以上で、粉体充填率は０．４３以上であることが望ましい」と記載されているから、引用文献１発明は、成形体の強度確保と炉内での爆裂防止を課題として粉体粒子間の空隙（すなわち、気孔）を所定範囲量とする点で、本願発明１と軌を一にするものと云える。
　そして、粉体の充填していない部分の全てが気孔であると仮定した場合に、粉体充填率０．４３〜０．５８の成形体の気孔率が５７〜４２％となることを考慮すると、前記相違点（ロ）は、実質的な相違とは云えないし、仮に、実質的な相違であるとしても、成形体の強度確保と炉内での爆裂防止の観点から、当業者が容易に想到し得たものと云うべきである。
　
（ｉｉｉ）相違点についての検討のまとめ
　本願発明１は、以上の検討のとおり、引用文献１に記載された発明であるか、又は、引用文献１に記載された発明及び周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
４．むすび
　以上のとおりであるから、本願発明１は、特許法第２９条第１項第３号又は同条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本願は、その余の発明について検討するまでもなく、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。