(57)【要約】  確実な密閉を保証し、簡単かつコストパフォーマンスよく形成することのできるシール部材（１００）を提供するために、シール部材のベースボディ（１３２）が好ましくは部分フッ素化された、あるいは完全フッ素化された熱可塑性プラスチック材料から形成され、かつ、その最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを、特に高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて得ることが、提案される。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の媒体で満たされた第１の媒体室（１０４）と第２の媒体で満たされた第２の媒体室（１０４）との間を可動の構成部品（１０６）の領域内で密閉するためのシール部材（１００）であって、
前記構成部品が可動の構成部品（１０６）の長手軸線（１１０）に沿って摺動可能かつ／又は長手軸線（１１０）に沿って回転可能にシール部材（１００）に挿通されており、あるいは挿通可能であって、
シール部材（１００）がベースボディ（１３２）を有し、前記ベースボディが可動の構成部品（１０６）に添接する、あるいは添接可能な２つの動的なシール部分（１１６）を有し、
各動的なシール部分（１１６）がシールリップ（１２７）を有し、各シールリップ（１２７）がそれぞれ１つ、２つあるいはそれより多いシールエッジ（１２８）を有し、
ベースボディ（１３２）が好ましくは部分的にフッ素化された、あるいは完全にフッ素化された熱可塑性プラスチック材料から形成されており、かつその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて得ている、ことを特徴とするシール部材。
【請求項２】
ベースボディ（１３２）が射出成形構成部品であり、かつ／又は射出成形可能な、部分的にフッ素化された、あるいは完全にフッ素化された熱可塑性プラスチック材料から形成されている、ことを特徴とする請求項１に記載のシール部材（１００）。
【請求項３】
軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部との間の距離（Ａ）が、少なくとも約０．５ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．６ｍｍである、ことを特徴とする請求項１又は２に記載のシール部材（１００）。
【請求項４】
軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部（１５０）との間の距離（Ａ）が、最大で約１．５ｍｍ、好ましくは最大で約１．０ｍｍ、特に最大で約０．９ｍｍ、たとえば約０．８ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項５】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部（１５０）との間の距離（Ａ）が、少なくとも約０．５ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．６ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項６】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部（１５０）との間の距離（Ａ）が、最大で約２．５ｍｍ、好ましくは最大で約１．０ｍｍ、特に最大で約０．９ｍｍ、たとえば約０．８ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項７】
１つのシールリップ（１２７）又はすべてのシールリップ（１２７）の隣接するシールエッジ（１２８）の２つの側面長さが、互いに対して最大で約１５％、好ましくは最大で約５％、互いに異なっている、ことを特徴とする請求項１〜６の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項８】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）の側面長さが、軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）の側面長さよりも、たとえば少なくとも約０．０５ｍｍ、特に少なくとも約０．１ｍｍかつ／又は最大で約０．２ｍｍ、特に最大で約０．１５ｍｍ小さい、ことを特徴とする請求項１〜７の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項９】
軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）の側面長さが、軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）の側面長さよりも、たとえば少なくとも約０．０５ｍｍ、特に少なくとも約０．１ｍｍかつ／又は最大で約０．２ｍｍ、特に最大で約０．１５ｍｍ小さい、ことを特徴とする請求項１〜８の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１０】
軸方向（１１２）内側へ向けられて、シールエッジ（１２８）に連続する、シールエッジ（１２８）の側面（１４８）と、シール部材（１００）の対称軸線（１０８）とによって形成されるシールエッジ角度が、好ましくは各シールエッジ（１２８）について、少なくともほぼ等しい大きさであって、１つのシールリップ（１２７）又はすべてのシールリップ（１２７）の隣接するシールエッジ（１２８）のシールエッジ角度が、互いに対して好ましくは最大で約１５％、好ましくは最大で約５％異なっている、ことを特徴とする請求項１〜９の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１１】
可動の構成部品（１０６）の直径が、好ましくは少なくとも約４ｍｍ、たとえば少なくとも約５ｍｍ、かつ／又は最大で約１８ｍｍ、たとえば最大で約１３ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜１０の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１２】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）のシールエッジ半径及び／又は軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）のシールエッジ半径が、少なくとも約０．１ｍｍ、特に少なくとも約０．１５ｍｍ、たとえば約０．２ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜１１の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１３】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）のシールエッジ半径及び／又は軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）のシールエッジ半径が、最大で約０．５ｍｍ、特に最大で約０．２５ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜１２の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１４】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）の内側の最も狭い箇所におけるシールリップ厚み（Ｄ）が、少なくとも約０．４ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．５ｍｍ、たとえば約０．６ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜１３の何れか一項に記載のシール部材。
【請求項１５】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）の内側の最も狭い箇所におけるシールリップ厚み（Ｄ）が、最大で約１．０ｍｍ、好ましくは最大で約０．７ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜１４の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１６】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）と軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）の間の最も狭い箇所におけるシールリップ厚み（Ｄ）が、少なくとも約０．３ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．４ｍｍ、たとえば約０．５ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜１５の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１７】
軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）と軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）の間の最も狭い箇所におけるシールリップ厚み（Ｄ）が、最大で約０．９ｍｍ、好ましくは最大で約０．６ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜１６の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１８】
ベースボディ（１３２）のできあがった状態において、１つ又は両方のシールリップ（１２７）のシールリップ角度が、たとえば少なくとも約２°、好ましくは少なくとも約３°、特に約５°である、ことを特徴とする請求項１〜１７の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項１９】
ベースボディ（１３２）のできあがった状態において、１つ又は両方のシールリップ（１２７）のシールリップ角度が、たとえば最大で約１２°、好ましくは最大で約１０°、特に約８°である、ことを特徴とする請求項１〜１８の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項２０】
シールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）に内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部との間の高低差及び／又はシールリップ（１２７）のデポ深さが、少なくとも約０．１ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．１５ｍｍ、たとえば少なくとも約０．２ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜１９の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項２１】
シールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）に内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部との間の高低差及び／又はシールリップ（１２７）のデポ深さが、最大で約０．４ｍｍ、好ましくは最大で約０．３ｍｍ、たとえば最大で約０．２５ｍｍである、ことを特徴とする請求項１〜２０の何れか一項に記載のシール部材（１００）。
【請求項２２】
請求項１〜２１の何れか一項に記載の少なくとも１つのシール部材（１００）を有する、高圧ポンプ（１０２）。
【請求項２３】
請求項２２に記載の高圧ポンプ（１０２）を内燃機関内へ燃料を噴射するために使用することを特徴とする方法。
【請求項２４】
請求項１〜２１の何れか一項に記載のシール部材（１００）を、特に燃料ポンプ及び／又はピストンポンプ内で、ロッドシール、ピストンシール及び／又は軸シールのために使用することを特徴とする方法。
【請求項２５】
シール部材（１００）、特に請求項１〜２１の何れか一項に記載のシール部材（１００）を形成する方法であって、以下のものを有する：
部分的にフッ素化された、あるいは完全にフッ素化された熱可塑性プラスチックからシール部材（１００）のベースボディ（１３２）を形成し、
ベースボディ（１３２）が好ましくはその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを、特に高圧プロセスにいて、かつ／又は高温プロセスにおいて得る、ことを特徴とする方法。
【請求項２６】
高圧プロセスが、刻印プロセス、プレスプロセス、射出プロセス及び／又は加圧鋳造プロセスを有している、ことを特徴とする請求項２５に記載の方法。
【請求項２７】
高温プロセスが、熱間刻印プロセス、熱間プレスプロセス、射出プロセス、鋳造プロセス、焼結プロセス及び／又は熱変形プロセスを有している、ことを特徴とする請求項２５又は２６に記載の方法。
【請求項２８】
シール部材（１００）のベースボディ（１３２）が、高圧プロセス及び／又は高温プロセスの実施後に、部分的にのみ後加工される、ことを特徴とする請求項２５〜２７の何れか一項に記載の方法。
【請求項２９】
ベースボディ（１３２）が完全に、あるいは部分的に切削加工及び／又はコーティングされる、ことを特徴とする請求項２５〜２８の何れか一項に記載の方法。
【請求項３０】
シール部材（１００）の１つ又は複数のシール部分（１１６、１２２）、特にシールエッジ（１２８）が、ベースボディ（１３２）の機械的な、特に切削する加工によって形成される、ことを特徴とする請求項２５〜２９の何れか一項に記載の方法。
【請求項３１】
ベースボディ（１３２）が、射出成形方法において第１の形状を獲得し、前記第１の形状において動的なシール部分（１１６）の１つ又は両方のシールリップ（１２７）のシールリップ角度が、約３°あるいはそれより小さい、ことを特徴とする請求項２５〜３０の何れか一項に記載の方法。
【請求項３２】
ベースボディ（１３２）が次のように、すなわち動的なシール部分（１１６）の１つ又は両方のシールリップ（１２７）のシールリップ角度が約３°より大きく、たとえば少なくとも約５°に拡大されるように、後処理され、特に熱的及び／又は機械的に後処理される、ことを特徴とする請求項３１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特にロッドシール、ピストンシール及び／又は軸シールとして使用するための、シール部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のシール部材は、たとえば特許文献１から知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】独国特許公開第１０２０１２１１２５９４（Ａ１）号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、確実な密閉を保証し、簡単かつコストパフォーマンスよく形成することができる、シール部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この課題は、たとえば、請求項１に記載のシール部材によって解決される。
シール部材が、熱可塑性プラスチック材料からなるベースボディを有し、その場合にベースボディがその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部を高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて得ていると、好ましい場合があり得る。
【０００６】
それに対して代替的に、シール部材は熱可塑性のプラスチック材料からなるベースボディを有することができ、その場合にベースボディはその最終的な形状の一部のみを高圧プロセス及び／又は高温プロセスにおいて得ている。
【０００７】
シール部材、特にシール部材のベースボディは、好ましくは最終輪郭に近づけて形成されている。
【０００８】
最終的に有効な外側の形状は、特に、ベースボディがシール部材の利用状態において、あるいは利用準備のできた状態において有する形状である。
【０００９】
さらに、最終的に有効な外側形状は、特に、ベースボディがシール部材の構成部品として規定通りに使用される前に、他の加工、たとえば表面の変形が、もはや行われることのない、形状である。
【００１０】
ベースボディが、少なくとも部分的に、あるいは部分的にのみ、高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて成形及び／又は形成されたボディを有する表面特性を備えていると、効果的であり得る。
【００１１】
ベースボディが、少なくとも部分的に、あるいは部分的にのみ、射出成形プロセスにおいて成形及び／又は形成されたボディを有する表面特性を備えていると、効果的であり得る。
【００１２】
本発明の形態において、ベースボディは実質的にリング形状に形成することができる。
【００１３】
ベースボディは、好ましくは１つ又は複数の、リング形状に関して径方向内側のシール部分と、１つ又は複数の径方向外側のシール部分とを有している。
【００１４】
以下においては、簡略化するためにシール部分について単数で説明する。しかしその場合に常に、上述した特徴の個々のもの、あるいは複数のものを有する複数のシール部分も設けることができることは、もちろんである。
【００１５】
ベースボディは、たとえば円環形状に形成することができる。
【００１６】
半径方向内側のシール部分は、好ましくは、可動の部材、特にピストン、ロッド又は軸における動的な密閉のために用いられる。
【００１７】
径方向外側のシール部分は、好ましくは、シール装置のハウジングにおける静的な密閉に用いられる。
【００１８】
径方向内側のシール部分及び／又は径方向外側のシール部分が、高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて、その最終的に有効な外側の形状を得ると、効果的であり得る。
【００１９】
その場合に、径方向内側のシール部分のみ、あるいは径方向外側のシール部分のみ、あるいは径方向内側のシール部分も径方向外側のシール部分も、高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて最終的に有効な外側の形状を得ることができる。
【００２０】
その代わりに、あるいはそれに加えて、径方向内側のシール部分及び／又は径方向外側のシール部分が、後加工、たとえば切削加工によって、それぞれの最終的に有効な外側の形状を得ることができる。
【００２１】
本発明の展開において、ベースボディは軸方向に関して互いに反対側となる２つの端部を有することができ、それら端部は特にシール部材の利用状態において、互いに分離すべき流体と接触する。
【００２２】
端部の一方のみ、あるいは両方の端部が、高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて最終的に有効な外側の形状を得ている。
【００２３】
それとは異なり、あるいはそれに加えて、端部の一方のみ、あるいは両方の端部が、後加工、たとえば切削加工によって最終的に有効な外側の形状を得ることができる。
【００２４】
好ましくは、一方又は両方の端部に、１つ又は複数のばね部材を収容するための１つ又は複数のばね部材収容部が設けられている。
【００２５】
ベースボディが、特に射出成形可能な、熱可塑性プラスチック材料を有し、あるいは、特に射出成形可能な、熱可塑性プラスチック材料から形成されていると、効果的であり得る。
【００２６】
熱可塑性プラスチック材料は、特にフッ素サーモプラスト材料、たとえば完全フッ素化された熱可塑性のプラスチック材料とすることができる。
【００２７】
ベースボディは、好ましくは射出成形部品、特にプラスチック射出成形部品である。
【００２８】
シール部材は、たとえばばね支援された溝リングとすることができる。
【００２９】
その場合にシール部材は、好ましくは１つ又は複数のばね部材を有し、そのばね部材はたとえばばね鋼から形成されており、かつ少なくともほぼリング形状を有している。
【００３０】
その場合に１つ又は複数のばね部材は、たとえば周方向に対して垂直に考えてＵ字状、Ｖ字状あるいはＬ字状の横断面を有することができる。
【００３１】
１つ又は複数のばね部材は、好ましくはセルフロックするように、特に１つ又は複数のばね部材がアンダーカットなしでシール部材のばね部材収容部内に固定可能であるように、形成されている。
【００３２】
本発明は、さらに、シール部材の、特に本発明に係るシール部材の、ロッドシール、ピストンシール及び／又は軸シールとしての使用に関する。
【００３３】
その場合にシール部材は、燃料ポンプ及び／又はピストンポンプ内で、２つの媒体室を密閉するために使用される。
【００３４】
本発明に係る使用は、好ましくは、本発明に係るシール部材に関連して説明した特徴及び／又は利点の１つ又は複数を有している。
【００３５】
さらに、本発明は、シール部材を形成する方法に関する。
【００３６】
これに関して本発明の課題は、確実に密閉するシール部材を簡単かつコストパフォーマンスよく形成することができる方法を提供することである。
【００３７】
この課題は、本発明によれば、独立した方法請求項に記載の方法によって解決される。
好ましくはこの方法は、以下のものを有している：
熱可塑性のプラスチック材料からシール部材のベースボディを形成し、その場合にベースボディはその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを、高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて得ている。
【００３８】
本発明に係る方法は、好ましくは、本発明に係るシール部材及び／又は本発明に係る方法に関連して説明した特徴及び／又は利点の個々のもの又は複数を有している。
【００３９】
高圧プロセスが、刻印プロセス、プレスプロセス、射出成形プロセス及び／又は加圧鋳造プロセスを有していると、好ましい場合がある。
【００４０】
したがってベースボディは、その最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部又はその最終的に有効な外側の形状の一部のみを、好ましくは刻印プロセス、プレスプロセス、射出プロセス及び／又は加圧鋳造プロセスにおいて得ている。
【００４１】
その代わりに、あるいはそれに加えてここでは、高温プロセスは熱間刻印プロセス、熱間プレスプロセス、射出プロセス、鋳造プロセス、焼結プロセス及び／又は熱成形プロセスを有することができる。
【００４２】
したがってベースボディは、その最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを、好ましくは熱間刻印プロセス、熱間プレスプロセス、射出プロセス、鋳造プロセス、焼結プロセス及び／又は熱成形プロセスにおいて得ている。
【００４３】
シール部材のベースボディが、高圧プロセス及び／又は高温プロセスの実施後に、部分的にのみ後加工されると、効果的であり得る。
【００４４】
たとえば、片側の部分的な後加工、特に軸方向及び／又は径方向片側の後加工のみを設けることができる。
【００４５】
しかしまた、ベースボディは軸方向両側及び／又は径方向両側を後加工することができる。
【００４６】
ベースボディは、好ましくは切削加工される。
【００４７】
その代わりに、あるいはそれに加えて、ベースボディは後加工のため、あるいは後加工として、コーティングすることができる。
【００４８】
シール部材の１つ又は複数のシール部分は、好ましくはベースボディの加工によって形成される。
【００４９】
たとえば、シール部材の１つ又は複数の動的なシール部分及び／又はシール部材の１つ又は複数の静的なシール部分は、ベースボディの加工、特に切削加工によって形成することができる。
【００５０】
１つ又は複数のばね部材を収容するための１つ又は複数のばね部材収容部は、後加工されず、その最終的に有効な外側の形状を、好ましくは高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて得る。
【００５１】
ベースボディが、好ましくは射出成形可能な、部分フッ素化された、あるいは完全フッ素化された熱可塑性プラスチック材料から形成されると、特に効果的である得る。
【００５２】
ベースボディは、ＰＴＦＥ材料から形成することができる。
【００５３】
熱可塑性プラスチック（プラスチック材料）は、好ましくは溶融加工可能である。
【００５４】
使用されるプラスチックは、好ましくは０．５重量％より多くのコモノマー割合を有するＴＦＥコポリマーである。この大きさ領域内のコモノマー割合によって、材料の機械的強度を損なうことなしに、ポリマー鎖の分子重量を削減することができるので、溶融粘性が低下されて、射出成形による加工が可能となる。
【００５５】
コモノマーは、好ましくは過フルオルアルキルビニルエーテル、特に過フルオルメチルビニルエーテル、ヘキサフルオルプロピレン及び過フルオル−（２、２−ジメチル−１、３−ジオキソル）から選択されている。その場合にそれぞれコモノマー割合に応じて、完全フッ素化された熱可塑性プラスチックは、いわゆる溶融加工可能なＰＴＦＥ（コモノマー割合約３重量％まで）、ＰＦＡ（コモノマーとして約３重量％より多い過フルオルアルキルビニルエーテル）、ＭＦＡ（コモノマーとして約３重量％より多い過フルオルエチルビニルエーテル）あるいはＦＥＰ（コモノマーとして約３重量％より多いヘキサフルオルプロピレン）である。
【００５６】
ＴＦＥコポリマーは、異なるコモノマーを有することもできる。同様に、完全フッ素化された熱可塑性プラスチックは、種々のＴＦＥコポリマーの混合を有することが可能である。
【００５７】
ベースボディの材料は、部分的に、あるいは実質的に完全に、完全フッ素化された熱可塑性プラスチックから形成することができる。
【００５８】
その代わりに、あるいはそれに加えて、シール部材の特性をさらに最適化して、それぞれの要請に適合させるために、材料は１つ又は複数の充填物、特に顔料、摩擦減少添加物及び／又は熱耐性を高める添加物を有することができる。
【００５９】
シール部材は、特に、燃料高圧ポンプ又はブレーキシステム（ＡＢＳ、ＥＳＰなど）用のピストンポンプにおいてピストンを密閉するのに適している。
【００６０】
熱可塑性プラスチックとして、さらに、特に耐高温性、かつ／又は耐化学性の、特に上述した材料の１つ又は複数を有する、熱可塑性の材料、好ましくはＰＥＥＫ、ＰＥＡＫ、ＰＥＩ、など又は複合材料を設けることができる。
【００６１】
特に、最終的に特により高い圧力を密閉するために、シール部材のベースボディを射出成形方法において形成することによって、熱可塑性プラスチック材料の高い形状安定性を得ることができる。
【００６２】
高圧プロセスは、特に高圧変形プロセスである。
【００６３】
高温プロセスは、好ましくは高温変形プロセス及び／又は高温変換プロセスである。
【００６４】
高圧プロセス及び／又は高温プロセスは、ベースボディを形成するための１つ、あるいは唯一のプロセスステップとすることができる。
【００６５】
それに対して代替的に、ベースボディを形成するために、他のプロセスステップを実施することができる。
【００６６】
シール部材のベースボディを形成するために、たとえば、熱可塑性プラスチック材料がエクストルージョン方法、特にＲＡＭエクストルージョン方法において前段形成されて、次に研磨、フライス、旋盤又はその他の切削加工によって最終的に有効な外側の形状にすることができる。
【００６７】
さらに、シール部材のベースボディは、以下の方法ステップを実施することによって形成することができる；熱可塑性プラスチック材料のエクストルージョン、特に熱可塑性プラスチックの溶融物エクストルージョン；研磨、自動旋盤における切削加工；熱間刻印；特に内側輪郭、たとえば１つ又は複数の径方向内側のシール部分、を形成するための、ＣＮＣ後加工。
【００６８】
シール部材のベースボディが回転加工及び／又は切削加工によってその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみ、あるいはその完全な最終的に有効な外側の形状を得ることができる。
【００６９】
たとえばベースボディの、シール部材を取り付けた状態において、可動の構成部品へ向けられる内側、あるいはベースボディの下側を、形状付与ステップによって後加工することができる。
【００７０】
（１０ページ）
特に、回転加工及び／又は切削加工によって、１つ又は複数のシールエッジ及び／又は湾入部を形成かつ／又は後加工することができる。
【００７１】
回転加工及び／又は切削加工は、たとえば軸方向と径方向に走行する工具を使用して行うことができ、その工具はベースボディの形成すべき内側輪郭に従ってベースボディに接して軸方向と径方向に案内される。
【００７２】
さらに、回転加工及び／又は切削加工は、たとえば、ベースボディの形成すべき内側輪郭に対して相補的な加工端縁、特に加工エッジを有する工具を使用して行うことができる。工具は、好ましくはベースボディに接して径方向内側から外側へ向かって、特に軸方向運動なしで１つの加工ステップにおいて所望の内側輪郭が形成されるように、案内することができる。
【００７３】
他の形態において、シール部材のベースボディは、以下のステップを実施することによって形成することができる：未加工鋳造品のプレス；焼結プロセスの実施；熱間刻印；特に内側輪郭、たとえば１つ又は複数の径方向内側のシール部分を形成するための、ＣＮＣ加工。
【００７４】
シール部材のベースボディは、さらに、たとえば以下のステップの実施によって形成することができる：未加工鋳造品のプレス；焼結プロセスの実施；特に内側輪郭及び／又は外側輪郭を形成するため、たとえば１つ又は複数の径方向内側のシール部分及び／又は１つ又は複数の径方向外側のシール部分を形成するための、ベースボディのＣＮＣ加工。
【００７５】
シール部材のベースボディは、さらに、以下の方法ステップの実施によって形成することができる：初期材料の細粒化；ベースボディを形成するために射出成形方法においてこの初期材料を使用；場合によってはベースボディの後加工、特に内側輪郭、たとえば１つ又は複数の径方向内側のシール部分を形成するための、ＣＮＣ加工。
【００７６】
できあがったベースボディは、場合によっては、シール部材の他の構成部品と結合し、あるいは組み立てて最終的に梱包することができる。
【００７７】
シールリップの幾何学配置は、シール部材の密閉性と耐久性に然るべき影響を有する。したがって最適な幾何学配置の選択は、シール部材を形成する際の重要な挑戦の１つである。
【００７８】
たとえば、好ましいリップ厚みと好ましいリップ添接角度を有するリップ幾何学配置は、ばね力及び可動の構成部品の直径（特にピストンロッド直径）に対するシールプロフィールの重なりと共に、動的な密閉性のために極めて重要な径方向力をもたらす。この径方向力によって、動的なシールリップのシールエッジが可動の構成部品に負荷を加える。
【００７９】
この径方向力は、シール領域内の面プレス分配を調節するために重要であって、かつ、同様にこの種のシール部材の寿命に決定的な影響を有している。高すぎる径方向力は、シール部材の磨耗を増大させ、かつ同様にシール部材の故障を早める。それに対して小さすぎる径方向力は、シール部材の密閉性を損なう。
【００８０】
径方向力の最適な調節は、滑ってずれた潤滑フィルムのできる限り最良の復帰を許す、シールエッジの領域内の面プレス分配においてもたらされる。この面プレス分配は、全体としてのシールリップの幾何学配置、シールエッジの幾何学配置、ばね部材の幾何学配置とばね特性及び、シール部材の磨耗と変形によってもたらされる、幾何学配置とばね特性の時間的な変化に依存している。
【００８１】
他の挑戦は、射出成形方法がシール部材の少なくとも１つの部分を形成するために選択される場合に、この形状付与方法における二重に作用するシールの離型である。最適に形成されたシールリップとシールエッジ幾何学配置は、型内を支配する温度において内側のコアを離型する間に著しく変形される。この理由から、シールリップ／シールエッジの内側の幾何学配置は変形されなければならないので、離型は、シールエッジの著しい損傷なしで行うことはできない。そのために、複数の措置が好ましいことが証明されている。特に早期の幾何学配置における離型プロセスの有限エレメントシミュレーションが、驚くべき認識をもたらした。
【００８２】
驚くべきことに、離型の間のシールエッジへの径方向力の分配が重要であることが、明らかにされた。
【００８３】
この明細書におけるすべての記載は、好ましくは、対称軸線を通って延びる平面内でのシール部材の横断面におけるシール部材の幾何学配置をより簡単に説明することに向けられている。したがって場合によっては１次元の、かつ／又は点に関する記載は、シール部材全体へ補間する場合にライン又はカーブ、特にリング形状のカーブをもたらす。したがって場合によっては２次元の、かつ／又はラインに関する、あるいはカーブに関する記載は、シール部材全体へ補間する場合に、面、特にリング形状の面をもたらす。したがって場合によっては２次元の、かつ／又は面に関する記載は、シール部材全体へ補間する場合に、空間、特にリング形状の空間をもたらす。
【００８４】
たとえば、シールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の距離が、各シールエッジについて少なくとも近似的に等しい大きさであると、効果的である。
【００８５】
距離は、この明細書及び添付の請求項において特に、
（ｉ）シールリップの、少なくとも１つのシールエッジとは逆の上側又は上面に対して平行に延びる方向に沿った距離、又は
（ｉｉ）シールリップの、少なくとも１つのシールエッジとは逆の上側又は上面に対して垂直に延びる方向に沿った距離、又は
（ｉｉｉ）シール部材の対称軸線に対して平行に延びる方向に沿った距離、すなわち軸方向における距離、又は
（ｉｖ）シール部材の対称軸線に対して垂直に延びる方向に沿った距離、すなわち径方向における距離、
である。
【００８６】
凹部は、この明細書及び添付の請求項においては、特に
（ｉ）シールリップ内の湾入部の、径方向に関して局所的に対称軸線から最大の距離を有する箇所、又は
（ｉｉ）シールリップ内の湾入部の、特にシールリップの厚み方向に関して、局所的にシールリップの上側又は上面から最小の距離を有する箇所、あるいは
（ｉｉｉ）全体としての湾入部、
である。
【００８７】
たとえば、軸方向外側のシールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の距離は、少なくとも約０．５ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．６ｍｍとすることができる。
【００８８】
さらに、軸方向外側のシールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の距離は、最大で約１．５ｍｍ、好ましくは最大で約１．０ｍｍ、特に最大で約０．９ｍｍ、たとえば約０．８ｍｍとすることができる。
【００８９】
たとえば、軸方向内側のシールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の距離は、少なくとも約０．５ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．６ｍｍとすることができる。
【００９０】
さらに、軸方向内側のシールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の距離は、最大で約２．５ｍｍ、好ましくは最大で約１．０ｍｍ、特に最大で約０．９ｍｍ、たとえば約０．８ｍｍとすることができる。
【００９１】
軸方向内側へ向けられて、シールエッジに連続する凹部は、特に、射出成形工具からシール部材を離型する際に有効なアンダーカットである。
【００９２】
シールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の距離は、特にシールエッジの側面長さである。
【００９３】
たとえば１つのシールリップ又はすべてのシールリップの隣接するシールエッジの側面長さは、互いに対して最大で約１５％、好ましくは最大で約５％異なる。
【００９４】
軸方向内側のシールエッジの側面長さが、軸方向外側のシールエッジの側面長さよりも、たとえば少なくとも約０．０５ｍｍ、特に少なくとも約０．１ｍｍ、かつ／又は最大で約０．２ｍｍ、特に最大で約０．１５ｍｍだけ小さいと、効果的であり得る。このようにして、軸方向力は、たとえばシール部材を離型する際に時として第１のシールエッジへより強く負荷をもたらすことができる。第１のシールエッジは、軸方向内側の第２のシールエッジよりも軸方向にさらに外側に配置されており、かつよりフレキシブルである。したがって時として負荷がより強くなるにもかかわらず、第１のシールエッジは、好ましくはあまり可塑変形される危険にさらされない。
【００９５】
さらに、軸方向外側のシールエッジの側面長さは、軸方向内側のシールエッジの側面長さよりも、たとえば少なくとも約０．０５ｍｍ、特に少なくとも約０．１ｍｍかつ／又は最大で約０．２ｍｍ、特に最大で約０．１５ｍｍ小さくすることができる。
できる。
【００９６】
シールエッジの、軸方向内側へ向けられて、シールエッジに連続する側面と、シール部材の対称軸線とによって形成されるシールエッジ角度は、好ましくは各シールエッジについて、近似的に等しい大きさである。
【００９７】
好ましくは１つのシールリップ又はすべてのシールリップの隣接するシールエッジのシールエッジ角度は、互いに対して最大で約１５％、好ましくは最大で約５％異なる。
【００９８】
軸方向外側のシールエッジは、好ましくは第１のシールエッジである。
【００９９】
特に、外側のシールエッジと内側のシールエッジとの間に他のシールエッジが配置されていない場合に、軸方向内側のシールエッジは、好ましくは第２のシールエッジである。
【０１００】
側面長さ及び／又はシールエッジ角度を適切に選択することによって、２つのシールエッジにかかる径方向の負荷は、離型の間好ましくは均一かつ時間的により長く２つのシールエッジに分配される。それによって２つのシールエッジは、離型の際に、好ましくは同時に持ち上げられ、かつ再び下降される。
【０１０１】
可動の構成部品の直径は、好ましくは少なくとも約４ｍｍ、たとえば少なくとも約５ｍｍであり、かつ／又は最大で約１８ｍｍ、たとえば最大で約１３ｍｍである。
【０１０２】
可動の構成部品は、特にピストンロッドである。
【０１０３】
驚くべきことに、シールエッジにおける半径が小さい方が、半径が大きい場合よりも強制離型に対してより敏感になることが、明らかにされている。したがってより大きい半径は、より小さい半径よりも離型が容易である。離型によって、シールエッジはある程度の可塑変形を受ける。というのは、離型の際に支配している温度は高く、かつこの温度において材料は完全な形状維持のために充分な強度をもたないことが多いからである。その場合に半径は、可塑変形によって歪む場合がある。
【０１０４】
信頼できるシール作用と同時に良好な離型挙動は、特に、以下のパラメータが維持される場合に、得られた：
【０１０５】
好ましくは軸方向内側のシールエッジのシールエッジ半径は、少なくとも約０．１ｍｍ、特に少なくとも約０．１５ｍｍ、たとえば約０．２ｍｍである。
【０１０６】
好ましくは、軸方向内側のシールエッジのシールエッジ半径は、最大で約０．５ｍｍ、特に最大で約０．２５ｍｍである。
【０１０７】
好ましくは、軸方向外側のシールエッジのシールエッジ半径は、少なくとも約０．１ｍｍ、特に少なくとも約０．１５ｍｍ、たとえば約０．２ｍｍである。
【０１０８】
好ましくは、軸方向外側のシールエッジ半径は、最大で約０．５ｍｍ、特に最大で約０．２５ｍｍである。
【０１０９】
好ましくは、軸方向内側の湾入部の湾曲半径は、少なくとも約０．１ｍｍ、特に少なくとも約０．１５ｍｍ、たとえば約０．２ｍｍである。
【０１１０】
好ましくは、軸方向外側の湾入部（２つのシールエッジの間）の湾曲半径は、最大で約０．３ｍｍ、特に最大で約０．２５ｍｍである。
【０１１１】
燃料ポンプのシールシステムにおいて実証されているシールリップ幾何学配置は、特に射出成形可能なフッ素サーモプラストを使用する場合に、ＰＴＦＥベースの材料に比較して剛性がより高いことに基づいて、良好に離型できるようにするためには、安定的でありすぎ、かつ／又は硬すぎると証明することができる。
【０１１２】
軸方向内側のシールエッジの内側の最も狭い箇所におけるシールリップ厚みが、少なくとも約０．４ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．５ｍｍ、たとえば約０．６ｍｍであると、好ましいことが明らかにされている。
【０１１３】
さらに、軸方向内側のシールエッジの内側の最も狭い箇所におけるシールリップ厚みが、最大で約１．０ｍｍ、好ましくは最大で約０．７ｍｍとすることができる。
【０１１４】
軸方向内側のシールエッジと軸方向外側のシールエッジの間の最も狭い箇所におけるシールリップ厚みが、少なくとも約０．３ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．４ｍｍ、たとえば約０．５ｍｍであると、好ましい場合がある。
【０１１５】
さらに、軸方向内側のシールエッジと軸方向外側のシールエッジの間の最も狭い箇所におけるシールリップ厚みは、最大で約０．９ｍｍ、好ましくは最大で約０．６ｍｍとすることができる。
【０１１６】
特に好ましい材料（マテリアル）を使用する場合により高い剛性と強度に基づいて、たとえば燃料ポンプの駆動中に支配する圧力を確実に密閉することができるようにするのに、上述した圧力で充分であり得ることが、明らかにされている。さらに、シール部材を損傷なしで離型させることができるようにするために、上述した厚みが必要となることがある。
【０１１７】
シールリップ角度は、好ましくは、シールリップのシールエッジとは逆の少なくとも１つの上面又は上側と対称軸線とによって形成される角度である。
【０１１８】
ベースボディが特に１つ又は複数の、特に２つの、ばね部材を収容及び／又は固定する準備ができている、ベースボディのできあがった状態において、１つ又は両方のシールリップのシールリップ角度は、たとえば少なくとも約２°、好ましくは少なくとも約３°、特に約５°である。
【０１１９】
ベースボディが特に１つ又は複数の、特に２つの、ばね部材を収容及び／又は固定する準備ができている、ベースボディのできあがった状態において、１つ又は両方のシールリップのシールリップ角度は、たとえば最大で約１２°、好ましくは最大で約１０°、特に約８°である。
【０１２０】
ベースボディが特に１つ又は複数の、特に２つの、ばね部材を収容及び／又は固定する準備ができている、ベースボディのできあがった状態に続いて、好ましくは１つ又は複数の、好ましくは２つの、ばね部材の収容及び／又は固定後に、シール部材ができあがり、かつ装置内へ組み込む準備ができている、シール部材の取り付け準備のできた状態が生じる。
【０１２１】
シール部材の取り付け準備のできた状態において、特にばね部材の作用に基づいて、シールリップ角度は、ベースボディのできあがった状態におけるよりも、好ましくは少なくとも約１°、たとえば少なくとも約２°、特に約３°だけ大きい。
【０１２２】
シール部材の取り付け準備のできた状態において、特にばね部材の作用に基づいて、シールリップ角度は、ベースボディのできあがった状態におけるよりも、好ましくは最大で約１０°、たとえば最大で約６°、特に約３°だけ大きい。
【０１２３】
シールリップ角度の減少は、離型する際の径方向力を減少させる。というのは、シールリップの直線位置によって形状付与装置とシール部材との間のアンダーカットが小さくなるからである。角度を０°に変更した場合に（シールリップの内側輪郭が軸線に対して平行；シールリップの少なくとも１つのシールエッジとは逆の上面又は上側は、対称軸線に対して平行）、可動の構成部品とのシール部材の重なりが小さくなり、ばね部材が同じである場合に、径方向力は同様に小さくなる。
【０１２４】
ベースボディがたとえば第１のステップにおいて、特に射出成形ステップにおいて、シールリップ角度が約３°あるいはそれより小さい、第１の形状を得る場合には、ベースボディを後処理することが必要になる場合がある。
【０１２５】
シールリップの後処理（シールリップの校正とも称される）は、たとえば射出成形ステップの後に、特に可動の構成部品とのシールリップもしくはシールエッジの必要な重なり及び／又は可動の構成部品におけるその必要な圧接作用を達成するために、必要となる場合がある。
【０１２６】
この種の後処理は、特に、たとえばフッ素ポリマーを使用する場合に形状記憶効果に対抗するために、冷間で、あるいは好ましくは温度を高めても、実施することができる。
【０１２７】
特にシール部材を燃料ポンプシールとして使用する場合に、シールリップは好ましくはそれぞれ２つ又はそれより多いシールエッジを有している。
【０１２８】
シールエッジの間に、好ましくは凹部が形成され、この凹部はシール部材の潤滑を支援する。
【０１２９】
したがってこの凹部は、好ましくは潤滑剤デポとして用いられ、かつ潤滑を維持することができるようにするために、かつ／又は短時間漏れが多い場合に、所定量の量の燃料又はエンジンオイルを一時的に貯蔵することができるようにするために、充分な体積を収容することができなければならない。
【０１３０】
深い凹部はより大きいデポ空間を提供するが、シール部材がたとえば射出成形プロセスで形成される場合には、離型を阻止することもあり得る。
【０１３１】
特に、深い凹部は、離型する際にシールエッジの著しい可塑変形をもたらすことがあり得る。
【０１３２】
凹部の深さは、好ましくはシールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の高低差である。
【０１３３】
その場合に高低差は、特にシールリップの、少なくとも１つのシールエッジとは逆の上側又は上面に対して垂直に延びる方向に沿った距離である。
【０１３４】
シールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の高低差が、少なくとも約０．１ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．１５ｍｍ、たとえば少なくとも約０．２ｍｍであると、好ましい場合がある。
【０１３５】
さらに、シールエッジと、軸方向内側へ向けられて、このシールエッジに連続する凹部との間の高低差が、最大で約０．４ｍｍ、好ましくは最大で約０．３ｍｍ、たとえば最大で約０．２５ｍｍであると、好ましい場合がある。
【０１３６】
高低差は、デポ深さとも称することができる。
【０１３７】
シールリップ又はシールエッジの説明したすべての特徴と利点は、静的なシール部分の１つ（複数）のシールリップ及び／又は１つ（複数）のシールエッジにも、動的なシール部分の１つ（複数）のシールリップ及び／又は１つ（複数）のシールエッジにも関係することができる。
【０１３８】
好ましくは、静的なシール部分のシールリップは、対称軸線に対して垂直に延びる横中心平面に関して互いに対して鏡対称に形成されている。
【０１３９】
好ましくは、動的なシール部分のシールリップは、対称軸線に対して垂直に延びる横中心平面に関して互いに対して鏡対称に形成されている。
【０１４０】
動的なシール部分のシールリップは、好ましくは互いに対して逆方向に作用する。
【０１４１】
動的なシールリップの両方のシールリップのすべてのシールエッジは、好ましくは径方向内側へむかって張り出し、かつ／又は作用する。
【０１４２】
シール部材は、特にダブル作用するシール部材である。
【０１４３】
熱可塑性プラスチック材料は、好ましくは以下のように形成可能又は形成されている：
【０１４４】
熱可塑性プラスチック材料が、特に複合化設備によって形成可能又は形成された、複合材料であると、好ましい場合がある。
【０１４５】
複合化設備は、好ましくはエクストルーダ、特にウォームエクストルーダ、たとえばダブルウォームエクストルーダを有している。
【０１４６】
所望の材料パラメータを保証するためには、特にウォーム回転数、ウォーム幾何学配置、初期材料の混合比及び温度推移が正確に開ループ制御及び／又は閉ループ制御されなければならない。
【０１４７】
熱可塑性プラスチック材料を形成するためには、好ましくは、以下の加工条件の１つづつ又は複数のもの、特に以下の加工条件のすべてが遵守される。
【０１４８】
【表１】
2018505354.tif 000003
【０１４９】
材料「カーボンファイバー」は、特に炭素繊維である。
【０１５０】
熱可塑性プラスチック材料のフッ素ポリマー割合が、その質量及び／又はその体積に関して少なくとも約８５％、好ましくは少なくとも約９０％、たとえば約９４％であると、好ましい場合がある。
【０１５１】
さらに、熱可塑性プラスチック材料のフッ素ポリマー割合は、その質量及び／又はその体積に関して最大で約９９％、好ましくは最大で約９６％、たとえば約９４％とすることができる。
【０１５２】
熱可塑性プラスチック材料のカーボンファイバー割合が、その質量及び／又はその体積に関して、少なくとも約０．５％、好ましくは少なくとも約２％、たとえば約４％であると、好ましい場合がある。
【０１５３】
さらに、熱可塑性プラスチック材料のカーボンファイバー割合は、その質量及び／又はその体積に関して、最大で約１０％、好ましくは最大で約６％、たとえば約４とすることができる。
【０１５４】
熱可塑性プラスチック材料のグラファイト割合が、その質量及び／又はその体積に関して、少なくとも約０．５％、好ましくは少なくとも約１．５％、たとえば約２％であると、好ましい場合がある。
【０１５５】
さらに、熱可塑性プラスチック材料のグラファイト割合は、その質量及び／又はその体積に関して、最大で約６％、好ましくは最大で約４％、たとえば約２％とすることができる。
【０１５６】
上述したようにして得られた熱可塑性プラスチック材料は、好ましくは１つ又は複数のシール部材を形成するために使用される。
【０１５７】
そのために、熱可塑性プラスチック材料は、以下の加工条件の個々のもの、あるいは複数を、特に以下の加工条件のすべてを遵守してさらに加工され、特に射出成形方法において所望の形状にされる。
【０１５８】
【表２】
2018505354.tif 000004
【０１５９】
ここでＶＭ３０５０と称されるこの熱可塑性プラスチック材料がシール部材を使用するために使用される場合の、その傑出した特性は、以下の表に表れている。
【０１６０】
【表３】
2018505354.tif 000005
【０１６１】
「約」あるいは「近似的に」という概念は、好ましくは、明細化された値の最大で１０％、特に最大で５％、たとえば最大で１％の最大偏差を表す。
【０１６２】
本発明の他の好ましい特徴及び／又は利点が、実施例についての以下の説明及び図面表示の対象である。
【図面の簡単な説明】
【０１６３】
【図１】シール部材のベースボディを示す図式的な縦断面図であって、その場合にベースボディは部分的にのみその最終的に有効な外側の形状を有している。
【図２】ベースボディの、図１に相当する図式的な表示であって、その場合にベースボディは外側輪郭を完成するように加工されている。
【図３】シール部材の、図１に相当する図式的な表示であって、シール部材はできあがったベースボディと２つのばね部材とを有している。
【図４】シール部材のシールリップを示す図式的な縦断面図であって、シール部材の中央部分にはガイド部分が設けられている。
【図５】シール部材のシールリップの、図４に相当する表示であって、その場合にシール部材はガイド部分を有していない。
【図６】シールリップのシールエッジの半径及びシールリップ内の凹部の半径を図で説明するための、シールリップの図４に相当する表示である。
【図７】シールリップ厚を図で説明するためのシールリップの、図４に相当する表示である。
【図８】シールリップ角度を図で説明するためのシールリップの、図４に相当する表示である。
【図９】アンダーカット深さとシールリップのデポのデポ深さを図で説明するためのシールリップの、図４に相当する表示である。
【発明を実施するための形態】
【０１６４】
すべての図において、同一又は機能的に等価の部材には、同一の参照符号が設けられている。
【０１６５】
全体を符号１００で示すシール部材の、図１から３に示す実施形態は、たとえば高圧ポンプ１０２の構成部品であって、可動の構成部品１０６の領域内の２つの媒体室１０４の間を密閉するために用いられる。
【０１６６】
可動の構成部品１０６は、たとえば高圧ポンプ１０２のピストンとすることができる。
【０１６７】
可動の構成部品１０６は、とくにシール部材１００に挿通されている。
【０１６８】
その場合に可動の構成部品１０６もシール部材１００も、好ましくは対称軸線１０８を中心に回転対称に形成されている。
【０１６９】
対象軸線１０８は、特に可動の構成部品１０６とシール部材１００の長手軸線１１０に対して平行に方向付けされている。
【０１７０】
シール部材１００と可動の構成部品１０６は、組み立てられた状態において共通の対称軸線１０８を有している。
【０１７１】
長手軸線１１０は、好ましくは軸方向１１２を定める。
【０１７２】
軸方向１１２に対して垂直に方向付けされた方向は、径方向１１４である。
【０１７３】
シール部材１００によって、好ましくは媒体室１０４が軸方向１１２において互いに分離されている。
【０１７４】
シール部材１００は、好ましくは径方向１１４において内側へ向けられて、２つの動的なシール部分１１６によって可動の構成部品１０６に隣接している。
【０１７５】
シール部材１００は、径方向１１４に外側へ向かって、高圧ポンプ１０２のハウジング１１８に隣接している。
【０１７６】
シール部材１００は、それが取り付けられた状態においてハウジング１１８に対して固定されている。
【０１７７】
じたがってシール部材１００の、２つの媒体室１０４に対応づけられたシール領域１２０は、動的なシール部分１１６の他に、さらに２つの、ハウジング１１８に添接する静的なシール部分１２２を有している。
【０１７８】
動的なシール部分１１６は、シール部材１００と、シール部材１００に対して移動する、特に軸方向１１２に沿って摺動する、構成部品１０６との間を動的に密閉するために用いられる。
【０１７９】
シール作用を向上させるために、シール部材１００の１つ又は複数のばね部材１２４を設けることができる。
【０１８０】
１つ又は複数のばね部材１２４は、特に１つ又は複数のばね部材収容部１２６内に配置可能であり、あるいは配置されている。
【０１８１】
１つ又は複数のばね部材１２４によって、特に１つ又は複数の動的なシール部分１１６が可動の構成部品１０６に圧接可能である。
【０１８２】
その代わりに、あるいはそれに加えて、１つ又は複数のばね部材１２４によって、１つ又は複数の静的なシール部分１２２を高圧ポンプ１０２のハウジング１１８に圧接可能とすることができる。
【０１８３】
ばね部材１２４は、特にリング形状に、たとえば円環形状に、形成されており、かつたとえば、Ｖ字状又はＵ字状の横断面を有している。
【０１８４】
各動的なシール部分１１６は、好ましくは、それぞれ１つ、２つあるいは２つより多くのシールエッジ１２８を備えたシールリップ１２７を有している。
【０１８５】
各シールリップ１２７及び／又は各シールエッジ１２８は、好ましくは実質的にリング形状、かつ対称軸線１０８を中心に実質的に回転対称に形成されている。
【０１８６】
その場合に各シールリップ１２７のシールエッジ１２８は、シール部材１００の長手軸線１１０に対して垂直に延びるシール部材１００の横中心平面１３０から好ましくは様々な距離で配置されている。
【０１８７】
各動的なシール部分１１６は、好ましくは１つ、２つ又は２つより多いシールリップ１２８を有している。
【０１８８】
各シールリップ１２８は、好ましくは実質的にリング形状に、かつ対象軸線１０８を中心に実質的に回転対称に形成されている。
【０１８９】
その場合にシールリップ１２８は、シール部材１００の長手軸線１１０に対して垂直に延びる、シール部材１００の横中心平面１３０から様々な距離で配置されている。
【０１９０】
シール部材１００は、特にベースボディ１３２を有しており、そのベースボディは好ましくは熱可塑性のプラスチック材料から一体的に形成されている。
【０１９１】
ベースボディ１３２は、特に１つ又は複数の動的なシール部分１１６、１つ又は複数の静的なシール部分１２２及び１つ又は複数のばね部材収容部１２６を有している。
【０１９２】
ベースボディ１３２は、たとえば以下のように形成することができる：
【０１９３】
たとえば、ベースボディ１３２の未加工鋳造品１３４を、射出成形方法において形成することができる。
【０１９４】
その場合にベースボディ１３２の未加工鋳造品１３４は、単に部分的にその最終的に有効な外側の形状を有している。
【０１９５】
特に未加工鋳造品１３４を形成する場合に、ばね部材収容部１２６のみが形成されている。
【０１９６】
それに対してシール部分１１６、１２２は、ベースボディ１３２を仕上げるために後から、特に切削加工、たとえばＣＮＣ加工によって、加工されなければならない。
【０１９７】
その場合に特に、図１から３の比較から明らかなように、たとえばまず、径方向外側の静的なシール部分１２２を形成するために、外側輪郭を加工することができる。次に、動的なシール部分１１６を形成するために、径方向内側の加工を行うことができる。
【０１９８】
それに対して代替的に、未加工鋳造品１４３をたとえば射出成形方法において、射出成形プロセスを実施した後に、静的なシール部分１２２もばね部材収容部１２６もすでに最終的に有効な外側形状を有するように、形成することができる。
【０１９９】
その後、動的なシール部分１１６を形成するために、径方向内側の領域のみを、さらに機械的に後加工しなければならない。
【０２００】
特に、高圧プロセス及び／又は高温プロセス、たとえば射出成形プロセスにおける未加工鋳造部品１３４の形成と、ベースボディ１３２を形成するために後から部分的にだけ行う加工とを組み合わせることによって、ベースボディ１３２及びそれに伴ってシール部材１００全体を、特に効率的かつコストパフォーマンスよく形成することができる。
【０２０１】
図４には、シール部材１００の代替的な実施形態の動的なシール部分１１６のシールリップ１２７の断面が拡大して表示されている。
【０２０２】
このシール部材１００のシールリップ１２７は、図３に示すシール部材１００の実施形態のシールリップ１２７から、実質的にその幾何学配置によって区別される。
【０２０３】
シールリップ１２７の幾何学配置を詳細に説明するために、まず、シールリップ１２７の個々の構成部分と領域を詳細に説明する：
【０２０４】
シールリップ１２７は、ベースボディ１３２の中央部分１４０からやや斜めに軸方向１１２へ延び、かつ径方向１１４においてわずかに内側へ張り出す、ベースボディ１３２の部分によって形成されている。その場合にシールリップ１２７は、シール部材１００の取り付けられた状態において可動の構成部品１０６へ向いた下側１４２と、シール部材１００の取り付けられた状態において可動の構成部品１０６とは逆の上側１４４とを有している。
【０２０５】
上側１４４は、横断面において実質的に平坦に形成されている。シール部材１００を三次元で考えると、上側１４４は特に円錐台外表面形状を有している。
【０２０６】
シールリップ１２７の下側１４２には、１つ又は複数の、たとえば２つの突出部１４６が設けられている。
【０２０７】
これらの突出部１４６は、径方向１１４に内側へ張り出すその端部において、シールリップ１２７のシールエッジ１２８を形成している。
【０２０８】
軸方向１１２に内側へ向かって、すなわちベースボディ１３２の中央部分１４０の方向へ向いて、シールエッジ１２８にそれぞれ側面１４８が連続している。
【０２０９】
各側面１４８の、それぞれのシールエッジ１２８とは逆の側に、シールリップ１２７の凹部１５０又は湾入部１５２が設けられている。
【０２１０】
したがって特に、シールリップ１２８を形成する２つの突出部１４６の間に凹部１５０が設けられている。
【０２１１】
他の凹部１５０が、好ましくは、軸方向１１２において内側のシールエッジ１２８ｉとベースボディ１３２の中央部分１４０との間に形成されている。
【０２１２】
図４から読み取ることができるように、ベースボディ１３２の中央部分１４０は、ガイド部分１５４を有することができる。このガイド部分１５４は、好ましくは、対称軸線１０８に対して平行に延びる上面を有しており、かつ、シール部材１００の利用状態において、可動の構成部品１０６が側方へ移動する場合に、可動の構成部品１０６を支持及び／又は案内するために用いられる。
【０２１３】
その場合に対称軸線１０８からのガイド部分１５４の距離は、好ましくは可動の構成部品１０６の半径ＲBよりも大きい。
【０２１４】
シールリップ１２７の外側のシールエッジ１０８ａが、第１のシールエッジ１２８を形成する。
【０２１５】
シールリップ１２７の内側のシールエッジ１０８ｉは、第２のシールエッジ１２８を形成する。
【０２１６】
図４から読み取ることができるように、外側のシールエッジ１２８ａと、軸方向１１２内側へ向かってこの外側のシールエッジ１２８ａに連続する凹部１５０は、互いに対して軸方向の距離Ａaaを有し、この距離は、内側のシールエッジ１２８ｉとこの内側のシールエッジ１２８ｉに軸方向１１２において内側へ向かって連続する凹部１５０との間の軸方向の距離Ａaiに少なくとも近似的に相当する。
【０２１７】
好ましくは距離Ａaaは、約０．５ｍｍから約２．５ｍｍの間、たとえば約０．５ｍｍから約１．５ｍｍの間、特に約０．６ｍｍから約１ｍｍの間である。
【０２１８】
距離Ａaaも距離Ａaiも、好ましくは、軸方向１１２においてシールリップ１２７の該当する箇所の互いに対する距離に関する。
【０２１９】
距離ＡaaとＡaiを適切に選択することによって、シール部材１００は、たとえば射出成形方法でそれを形成する場合に、（図示されない）形状付与装置からできる限り損傷なしで離型することができる。特に、内側のシールエッジ１２８ｉを形成する突出部１４６をできる限り破壊せずに離型することも可能にするために、シールリップ１２７は、離型する際に外側のシールエッジ１２８ａの領域内で径方向１１４に内側へ向かって湾曲することができる。
【０２２０】
好ましくは離型する際に、外側のシールエッジ１２８ａと内側のシールエッジ１２８ｉは、径方向１１４に外側へ向かってに実質的に均一に移動される。それによってシールリップ１２７に作用する力は、好ましくは均一に伝達され、かつ吸されることが可能である。
【０２２１】
図５に示す、シール部材１００のシールリップ１２７の代替的な実施形態は、図４に示す実施形態から実質的に、中央部分１４０がガイド部分１５４を有していないことによって、区別される。
【０２２２】
したがってシール部材１００が取り付けられた状態において、中央部分１４０と可動の構成部品１０６との間の距離Ａmは、図４に示すシール部材１００の実施形態の場合よりも大きい。
【０２２３】
その他において、図５に示す実施形態は、構造と機能に関しては図４に示す実施形態と一致するので、その限りにおいて上述した説明が参照される。
【０２２４】
図６には、シールエッジ１２８と凹部１５０の半径Ｒが示されている。適切な半径の選択が、特に射出成形方法でシール部材１００を形成した後のシール部材の離型に影響を与える。
【０２２５】
好ましくは、シールエッジ１２８と凹部１５０の半径Ｒは、少なくともほぼ同様な大きさに選択されている。
【０２２６】
たとえば、半径は約０．１ｍｍと約０．５ｍｍの間、特に約０．２ｍｍである。
【０２２７】
しかし、互いに異なる半径を設けることもできる。
【０２２８】
たとえば、シールエッジ１２８の半径Ｒは、凹部１５０の半径Ｒよりも大きく、あるいは小さくすることができる。
【０２２９】
特に図７から読み取ることができるように、シールリップ１２７は好ましくは次のように、すなわち中央部分１４０と側面１４８の間における凹部１５０又は湾入部１５２の領域内のシールリップ厚みＤ1が、２つのシールエッジ１２８ｉと１２８ａの間で、それらの間に配置されている凹部１５０又は湾入部１５２の領域内のシールリップ厚みＤ2よりも大きくなるように、形成されている。
【０２３０】
その場合にシールリップ厚みＤ1、Ｄ2は、それぞれシールリップ１２７の上側１４４とそれぞれの凹部１５０又は湾入部１５２との間の最小の距離である。
【０２３１】
シールリップ厚みＤ1は、たとえば約０．４ｍｍから約１ｍｍの間、特に約０．５ｍｍから約０．７ｍｍの間、好ましくは約０．６ｍｍとすることができる。
【０２３２】
さらに、シールリップ厚みＤ2は、約０．３ｍｍから約０．７ｍｍの間、特に約０．５ｍｍとすることができる。
【０２３３】
その場合にシールリップ１２７は、特に次のように、すなわち可動の構成部品１０６がたとえば約２ｍｍから９ｍｍ、特に約２．５ｍｍから約６．５ｍｍの半径ＲBを有する場合に、この可動の構成部品１０６における最適な密閉が保証されるように、形成されている。
【０２３４】
特に図８から読み取ることができるように、シールリップ１２７は軸方向１１２に対して斜めに、かつ径方向１４４に対して斜めにシール部材１００のベースボディ１３２の中央部分１４０から離れるように張り出している。
【０２３５】
シールリップ１２７の上側１４４と対称軸線１０８とによって形成されるシールリップ角度αは、ばね部材１２４を取り付ける前の、ベースボディ１３２ができあがった状態において、約３°と約１０°の間である。シール部材１００の取り付け準備ができた状態において、すなわちばね部材１２４の取り付け後に、シールリップ角度αは、たとえば約１°から３°だけ大きくなることができる。
【０２３６】
シールリップ角度αは、ベースボディ１３２を形成する際に、最初はより小さく選択することができる。たとえば射出成形方法においてベースボディ１３２を形成する場合に、まず０°のシールリップ角度αを設けることができる。その場合にシールリップ１２７の上側１４４は、対称軸線１０８に対して実質的に平行に延びる。
【０２３７】
シール部材１００の最適なシール作用を保証するために、射出成形方法においてベースボディ１３２を形成した後に、好ましくはベースボディ１３２の後加工又は後処理が実施される。
【０２３８】
その場合に特に、シールリップ１２７は、シールリップ１２７及び／又はベースボディ１３２全体の加熱後又は加熱の間に冷間変形又は変形によって、特に約３°より大きいシールリップ角度αを得るために、変形される。
【０２３９】
図９には、まず、シールリップ１２７の幾何学配置に基づいてシール部材１００を離型する際に克服されなければならないアンダーカット深さＴが示されている。その場合に２つのシールエッジ１２８の間のアンダーカット深さＴは、好ましくは、ベースボディ１３２の中央部分１４０の領域内のアンダーカット深さＴよりも、かつ／又は中央部分１４０と内側のシールリップ１２８ｉの側面１４８との間に配置されている凹部１５０及び／又は湾入部１５２の領域内よりも、小さい。
【０２４０】
アンダーカットＴが克服されなければならない事実に基づいて、射出成形工具からのシール部材１００の離型は、特に強制離型である。
【０２４１】
図９からさらに読み取ることができるように、シールリップ１２７は好ましくは、媒体、たとえば燃料又はエンジンオイルを収容するためのデポ１５６を有している。デポ１５６によって、特に、外側のシールエッジ１２８ａを通過して案内される媒体がデポ１５６内に収容されることにより、シール部材の漏れはシールリップ１２７の領域内で少なくとも一時的に補償することができる。シールリップ１２７及び／又は側面１４８の適切な幾何学配置によって、特に可動の構成部品１０６が軸方向に移動する場合に、収容された媒体は隣接する媒体室１０４内へ次々と逆に移送することができる。
【０２４２】
デポ深さＴDは、好ましくは、２つのシールエッジ１２８の間の凹部１５０と、２つのシールエッジ１２８を通って延びる直線との間の最小の距離である。
【０２４３】
好ましくはデポ深さＴDは、約０．１ｍｍから約０．４ｍｍの間、特に約０．１５ｍｍと約０．２５ｍｍの間である。
【０２４４】
図４から９に関して説明された、シールリップ１２７のパラメータは、好ましくはシール部材１００の動的なシール部分１１６のシールリップ１２７にも該当する。さらに、上述した値とパラメータは、２つの動的なシール部分１１６の２つのシールリップ１２７についても当てはまると言える。
【０２４５】
特に、シール部材１００は、説明したすべての実施形態において横中心平面１３０に関して鏡対称に形成することができる。
【０２４６】
さらに、シール部材１００は、好ましくは説明した各実施形態において、対称軸線１０８を中心に回転対称に形成されている。
【０２４７】
好ましい実施形態は、以下の如くであり得る：
１．第１の媒体で満たされた第１の媒体室（１０４）と第２の媒体で満たされた第２の媒体室（１０４）との間を可動の構成部品（１０６）の領域内で密閉するためのシール部材（１００）であって、前記構成部品が可動の構成部品（１０６）の長手軸線（１１０）に沿って摺動可能かつ／又は長手軸線（１１０）に沿って回転可能にシール部材（１００）に挿通されており、あるいは挿通可能であって、
その場合にシール部材（１００）がベースボディ（１３２）を有し、前記ベースボディが可動の構成部品（１０６）に添接する、あるいは添接可能な２つの動的なシール部分（１１６）を有し、
その場合に各動的なシール部分（１１６）がシールリップ（１２７）を有し、その場合に各シールリップ（１２７）がそれぞれ１つ、２つあるいはそれより多いシールエッジ（１２８）を有し、
その場合にベースボディ（１３２）が好ましくは部分フッ素化された、あるいは完全フッ素化された熱可塑性プラスチック材料から形成されており、かつその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを高圧プロセスにおいて、かつ／又は高温プロセスにおいて、得ている。
２．ベースボディ（１３２）が射出成形構成部品であり、かつ／又は射出成形可能な、部分フッ素化された、あるいは完全フッ素化された熱可塑性プラスチック材料から形成されている、ことを特徴とする実施形態１に記載のシール部材（１００）。
３．軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部との間の距離（Ａ）が、少なくとも約０．５ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．６ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１又は２に記載のシール部材（１００）。
４．軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部（１５０）との間の距離（Ａ）が、最大で約１．５ｍｍ、好ましくは最大で約１．０ｍｍ、特に最大で約０．９ｍｍ、たとえば約０．８ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から３のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
５．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部（１５０）との間の距離（Ａ）が、少なくとも約０．５ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．６ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から４のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
６．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部（１５０）との間の距離（Ａ）が、最大で約２．５ｍｍ、好ましくは最大で約１．０ｍｍ、特に最大で約０．９ｍｍ、たとえば約０．８ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から５のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
７．１つのシールリップ（１２７）又はすべてのシールリップ（１２７）の隣接するシールエッジ（１２８）の２つの側面長さが、互いに対して最大で約１５％、好ましくは最大で約５％、互いに異なっている、ことを特徴とする実施形態１から６のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
８．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）の側面長さが、軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）の側面長さよりも、たとえば少なくとも約０．０５ｍｍ、特に少なくとも約０．１ｍｍかつ／又は最大で約０．２ｍｍ、特に最大で約０．１５ｍｍ小さい、ことを特徴とする実施形態１から７のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
９．軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）の側面長さが、軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）の側面長さよりも、たとえば少なくとも約０．０５ｍｍ、特に少なくとも約０．１ｍｍかつ／又は最大で約０．２ｍｍ、特に最大で約０．１５ｍｍ小さい、ことを特徴とする実施形態１から８のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
１０．軸方向（１１２）内側へ向けられて、シールエッジ（１２８）に連続する、シールエッジ（１２８）の側面（１４８）と、シール部材（１００）の対称軸線（１０８）とによって形成されるシールエッジ角度が、好ましくは各シールエッジ（１２８）について、少なくともほぼ等しい大きさであって、その場合に１つのシールリップ（１２７）又はすべてのシールリップ（１２７）の隣接するシールエッジ（１２８）のシールエッジ角度が、互いに対して好ましくは最大で約１５％、好ましくは最大で約５％異なっている、ことを特徴とする実施形態１から９のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
１１．可動の構成部品（１０６）の直径が、好ましくは少なくとも約４ｍｍ、たとえば少なくとも約５ｍｍ、かつ／又は最大で約１８ｍｍ、たとえば最大で約１３ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から１０のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
１２．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）のシールエッジ半径及び／又は軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）のシールエッジ半径が、少なくとも約０．１ｍｍ、特に少なくとも約０．１５ｍｍ、たとえば約０．２ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から１１のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
１３．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）のシールエッジ半径及び／又は軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）のシールエッジ半径が、最大で約０．５ｍｍ、特に最大で約０．２５ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から１２のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
１４．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）の内側の最も狭い箇所におけるシールリップ厚み（Ｄ）が、少なくとも約０．４ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．５ｍｍ、たとえば約０．６ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から１３のいずれか１つに記載のシール部材。
１５．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）の内側の最も狭い箇所におけるシールリップ厚み（Ｄ）が、最大で約１．０ｍｍ、好ましくは最大で約０．７ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から１４のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
１６．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）と軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）の間の最も狭い箇所におけるシールリップ厚み（Ｄ）が、少なくとも約０．３ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．４ｍｍ、たとえば約０．５ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から１５のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
１７．軸方向（１１２）内側のシールエッジ（１２８）と軸方向（１１２）外側のシールエッジ（１２８）の間の最も狭い箇所におけるシールリップ厚み（Ｄ）が、最大で約０．９ｍｍ、好ましくは最大で約０．６ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から１６のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
１８．ベースボディ（１３２）のできあがった状態において、１つ又は両方のシールリップ（１２７）のシールリップ角度が、たとえば少なくとも約２°、好ましくは少なくとも約３°、特に約５°である、ことを特徴とする実施形態１から１７のいずれか１項に記載のシール部材（１００）。
１９．ベースボディ（１３２）のできあがった状態において、１つ又は両方のシールリップ（１２７）のシールリップ角度が、たとえば最大で約１２°、好ましくは最大で約１０°、特に約８°である、ことを特徴とする実施形態１から１８のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
２０．シールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）に内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部との間の高低差及び／又はシールリップ（１２７）のデポ深さが、少なくとも約０．１ｍｍ、好ましくは少なくとも約０．１５ｍｍ、たとえば少なくとも約０．２ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から１９のいずれ１項に記載のシール部材（１００）。
２１．シールエッジ（１２８）と、軸方向（１１２）に内側へ向けられて、このシールエッジ（１２８）に連続する凹部との間の高低差及び／又はシールリップ（１２７）のデポ深さが、最大で約０．４ｍｍ、好ましくは最大で約０．３ｍｍ、たとえば最大で約０．２５ｍｍである、ことを特徴とする実施形態１から２０のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
２２．第１の媒体で充填された第１の媒体室（１０４）と第２の媒体で充填された第２の媒体室（１０４）の間を、可動の構成部品（１０６）の領域内で密閉するための、特に実施形態１から２１のいずれか１つに記載の、シール部材（１００）であって、前記構成部品が可動の構成部品（１０６）の長手軸線（１１０）に沿って摺動可能及び／又は長手軸線（１１０）に沿って回転可能にシール部材（１００）に挿通され、あるいは挿通可能であって、
その場合にシール部材（１００）がベースボディ（１３２）を有し、前記ベースボディが可動の構成部品（１０６）に添接する、あるいは添接可能な２つの動的なシール部分（１１６）を有し、
その場合に各動的なシール部分（１１６）がシールリップ（１２７）を有し、その場合に各シールリップ（１２７）がそれぞれ１つ、２つあるいはそれより多いシールエッジ（１２８）を有し、
その場合にベースボディ（１３２）が射出成形可能な、部分フッ素化された、あるいは完全フッ素化された熱可塑性プラスチック材料から形成されている、シール部材（１００）。
２３．シール部材（１００）のベースボディ（１３２）が回転加工及び／又は切削加工によってその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを得ている、ことを特徴とする実施形態１から２３のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
２４．シール部材（１００）が取り付けられた状態において、ベースボディ（１３２）の可動の構成部品（１０６）へ向いた内側又は下側（１４２）が、形状付与ステップに従って後加工されている、ことを特徴とする実施形態１から２３のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
２５．熱可塑性プラスチック材料のフッ素ポリマー割合が、その質量及び／又はその体積に関して少なくとも約８５％、好ましくは少なくとも約９０％、たとえば約９４％である、ことを特徴とする実施形態１から２４のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
２６．熱可塑性プラスチック材料のフッ素ポリマー割合が、その質量及び／又はその体積に関して最大で約９９％、好ましくは最大で約９６％、たとえば約９４％である、ことを特徴とする実施形態１から２５のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
２７．熱可塑性プラスチック材料のカーボンファイバー割合が、その質量及び／又はその体積に関して少なくとも約０．５％、好ましくは少なくとも約２％、たとえば約４％である、ことを特徴とする実施形態１から２６のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
２８．熱可塑性プラスチック材料のカーボンファイバー割合が、その質量及び／又はその体積に関して、最大で約１０％、好ましくは最大で約６％、たとえば約４％である、ことを特徴とする実施形態１から２７のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
２９．熱可塑性プラスチック材料のグラファイト割合が、その質量及び／又はその体積に関して少なくとも約０．５％、好ましくは少なくとも約１．５％、たとえば約２％である、ことを特徴とする実施形態１から２８のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
３０．熱可塑性プラスチック材料のグラファイト割合が、その質量及び／又はその体積に関して最大で約６％、好ましくは最大で約４％、たとえば約２％である、ことを特徴とする実施形態１から２９のいずれか１つに記載のシール部材（１００）。
３１．実施形態１から３０のいずれか１つに記載の少なくとも１つのシール部材（１００）を有する、高圧ポンプ（１０２）。
３２．実施形態３１に記載の高圧ポンプ（１０２）を内燃機関内へ燃料を噴射するために使用すること。
３３．実施形態１から３０のいずれか１つに記載のシール部材（１００）を、特に燃料ポンプ及び／又はピストンポンプ内で、ロッドシール、ピストンシール及び／又は軸シールのために使用すること。
３４．射出成形可能な、部分フッ素化された、あるいは完全フッ素化されたプラスチック材料を、シール部材（１００）、特に実施形態１から３０のいずれか１つに記載のシール部材（１００）を形成するために使用すること。
３５．シール部材（１００）、特に実施形態１から３０のいずれか１つに記載のシール部材（１００）を形成する方法であって、以下のものを有する：
部分フッ素化された、あるいは完全フッ素化された熱可塑性プラスチックからシール部材（１００）のベースボディ（１３２）を形成し、
その場合にベースボディ（１３２）が好ましくはその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部、あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを、特に高圧プロセスにいて、かつ／又は高温プロセスにおいて得る、
方法。
３６．高圧プロセスが、刻印プロセス、プレスプロセス、射出プロセス及び／又は加圧鋳造プロセスを有している、ことを特徴とする実施形態３５に記載の方法。
３７．高温プロセスが、熱間刻印プロセス、熱間プレスプロセス、射出プロセス、鋳造プロセス、焼結プロセス及び／又は熱変形プロセスを有している、ことを特徴とする実施形態３５又は３６に記載の方法。
３８．シール部材（１００）のベースボディ（１３２）が、高圧プロセス及び／又は高温プロセスの実施後に、部分的にのみ後加工される、ことを特徴とする実施形態３５から３７のいずれか１つに記載の方法。
３９．ベースボディ（１３２）が完全に、あるいは部分的に切削加工及び／又はコーティングされる、ことを特徴とする実施形態３５から３８のいずれか１つに記載の方法。
４０．シール部材（１００）の１つ又は複数のシール部分（１１６、１２２）、特にシールエッジ（１２８）が、ベースボディ（１３２）の機械的な、特に切削する加工によって形成される、ことを特徴とする実施形態３５から３９のいずれか１つに記載の方法。
４１．ベースボディ（１３２）が、射出成形方法において第１の形状を獲得し、前記第１の形状において動的なシール部分（１１６）の１つ又は両方のシールリップ（１２７）のシールリップ角度が、約３°あるいはそれより小さい、ことを特徴とする実施形態３５から４０のいずれか１つに記載の方法。
４２．ベースボディ（１３２）が次のように、すなわち動的なシール部分（１１６）の１つ又は両方のシールリップ（１２７）のシールリップ角度が約３°より大きく、たとえば少なくとも約５°に拡大されるように、後処理され、特に熱的及び／又は機械的に後処理される、ことを特徴とする実施形態４１に記載の方法。
４３．シール部材（１００）、特に実施形態１から３０のいずれか１つに記載のシール部材（１００）を形成するための、特に実施形態３５から４２のいずれか１つに記載の方法であって、
射出成形可能な、部分フッ素化された、あるいは完全フッ素化された熱可塑性プラスチック材料からシール部材（１００）のベースボディ（１３２）を形成する、ことを有している。
４４．シール部材（１００）のベースボディ（１３２）が、回転加工及び／又は切削加工によってその最終的に有効な外側の形状の少なくとも一部あるいはその最終的に有効な外側の形状の一部のみを得ている、ことを特徴とする実施形態３５から４３のいずれか１つに記載の方法。
４５．シール部材（１００）が取り付けられた状態において、ベースボディ（１３２）の可動の構成部品（１０６）へ向いた内側又は下側（１４２）が、形状付与ステップ後に後加工される、ことを特徴とする実施形態３５又は４４のいずれか１つに記載の方法。
４６．回転加工及び／又は切削加工によって、１つ又は複数のシールエッジ（１２８）及び／又は湾入部（１５２）及び／又は凹部（１５０）が形成され、かつ／又は後加工される、ことを特徴とする実施形態３５から４５のいずれか１つに記載の方法。
４７．回転加工及び／又は切削加工が、軸方向及び径方向に走行可能な工具を使用して行われ、前記工具がベースボディ（１００）の形成すべき内側輪郭に従ってベースボディに沿って軸方向と径方向に案内される、ことを特徴とする実施形態４６に記載の方法。
４８．回転加工及び／又は切削加工が、ベースボディ（１００）の形成すべき内側輪郭に対して相補的な加工端縁、特に加工エッジを有する工具を使用して行われる、ことを特徴とする実施形態４６又は４７のいずれか１つに記載の方法。
４９．工具がベースボディ（１００）に接して径方向内側から外側へ向かって、特に軸方向運動なしで、１つの加工ステップにおいてベースボディ（１３２）の所望の内側輪郭が形成されるように、案内される、ことを特徴とする実施形態４８に記載の方法。
５０．熱可塑性プラスチック材料が、（重量及び／又は体積に従って）約９４％のフッ素ポリマー、約４％のカーボンファイバー及び約２％のグラファイトからなる複合材料として形成される、ことを特徴とする実施形態３５から４９のいずれか１つに記載の方法。
５１．熱可塑性プラスチック材料が、複合化設備の可塑化ユニットの互いに連続するゾーン内で、順次以下の温度：８０±２０℃、３４０±２０℃、３６０±２０℃、３６５±２０℃、３５０±２０℃、３４０±２０℃にされる、ことを特徴とする実施形態３５から５０のいずれか１つに記載の方法。
５２．熱可塑性プラスチック材料が、シール部材（１００）を形成するために射出成形装置の可塑化ユニットの互いに連続するゾーン内で順次以下の温度：３５０±２０℃、３６５±２０℃、３７０±２０℃、３７５±２０℃、３８０±２０℃にされる、ことを特徴とする実施形態３５から５１のいずれか１つに記載の方法。
【図１】
2018505354.tif 000006
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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