【事件の表示】
　平成　８年特許願第３４１２１０号「打抜き加工性および磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板」拒絶査定不服審判事件〔平成１０年　７月１４日出願公開、特開平１０−１８３３１１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成８年１２月２０日の出願であって、平成１５年６月１７日付けで拒絶査定がなされ、平成１５年７月２４日付けで拒絶査定に対する審判請求がなされたものである。
　本願請求項１〜４に係る発明は、願書に添付した明細書の特許請求の範囲の請求項１〜４に記載されたとおりのものであるところ、その請求項１に係る発明は、その請求項１に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】Ｃ：０．０１ｗｔ％以下，Ｓｉ：０．１〜２．０ｗｔ％，Ｍｎ：０．１〜１．５ｗｔ％，Ａｌ：０．５〜２．５ｗｔ％，Ｐ：０．１ｗｔ％以下およびＳ：０．０１ｗｔ％以下を、　Ｓｉ＋０．６Ａｌ≧０．８０ｗｔ％　の下に含有する成分組成になり、かつ表面のビッカース硬さがＨＶ１６０以下であることを特徴とする打抜き加工性および磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板。」
（以下、請求項１に係る発明を「本願発明」という。）
　
２．引用例に記載の事項
　これに対して、原査定の拒絶の理由に引用された刊行物である引用文献１〜４には、下記の事項が記載されている。
　
（１）引用文献１：特公平７−５７８８８号公報
（１ａ）「【請求項１】重量％で（以下、同じ）、Ｃ：０．００５％以下、Ｓｉ：０．７〜１．７％、Ｍｎ：０．１〜１．５％、Ｐ：０．００５〜０．１０％、Ｓ：０．００５％以下、Ａｌ：０．３〜１．３％（但し、Ｓｉ＋Ａｌ＜２．０％）及びＮ：０．００５％以下を含み、残部が鉄及び不可避的不純物よりなるスラブを熱間圧延するに際して、Ｆｅ−（Ｓｉ＋Ａｌ）系におけるγループ内の温度に加熱して熱間圧延した後、得られた熱延鋼板について８００℃以上、Ａｃ３点以下のα相域温度内で熱延板焼鈍を施し、更に５０％以上の冷間圧延を行い、次いで最終焼鈍として８００〜１０００℃×０．５〜５分の条件で連続焼鈍を行うことを特徴とする鉄損が低く、磁束密度の高い無方向性電磁鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲）
　
（２）引用文献２：特開平７−９０３７６号公報
　
（３）引用文献３：特開平５−２３４７３６号公報
　
（４）引用文献４：特開平５−３３０６３号公報
（４ａ）「【請求項１】Ｃ：０．０１５〜０．０５０ｗｔ％、Ｓｉ：１．０ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．１〜１．０ｗｔ％及びＰ：０．１ｗｔ％以下を含有する熱延鋼板に、冷間圧延を施したのち、７５０〜９５０℃において５秒〜５分間の焼鈍を施すことによって無方向性電磁鋼板を製造するに当たり、上記焼鈍の冷却過程につき、７００℃までを１０℃／ｓ以下の冷却速度で冷却し、引き続き１０〜５０℃／ｓの冷却速度で２００℃以下まで冷却したのち、０．５％以下の歪を付加し、ついで２００〜４５０℃で５〜３０秒間の時効処理を施し、さらに１０〜５５℃において時効処理を施すことを特徴とする打抜加工性の優れたセミプロセス無方向性電磁鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲）
（４ｂ）「【０００３】電磁鋼板に良好な打抜性を付与するためには、その硬度を適正範囲に調整することが有効であるとされている。ここに良好な打抜性を得て、さらに自動かしめ性及びローターのスキュー性が良好な電磁鋼板を得るためには、地鉄硬度がＨｖ１：１３５〜１６５が必要である。すなわち地鉄硬度が低い場合、連続打ち抜き時、打ち抜き切断面にはダレが発生し易いため、打ち抜き後の製品寸法に誤差が生じる。この問題の解決策としては、打ち抜き金型のクリアランスを小さくすることが考えられるが、この方法では金型寿命が減少する。ここに適当な金型クリアランスで製品寸法にダレによる誤差を生成しない地鉄硬度としてはＨｖ１≧１３５とする必要がある。なおダレの発生が少ないことは自動かしめ金型にも適合し、かしめ強度の強い鉄心が得られる。しかしながら地鉄硬度がＨｖ１で１６５を超えると金型へのダメージが大きくなることから、地鉄硬度はＨｖ１≦１６５とする必要がある。」（【０００３】）
　
３．対比・判断
３−１．本願発明
　本願発明は、請求項１に記載されるとおり、所定の成分組成からなり、表面のビッカース硬さがＨＶ１６０以下であることを特徴とする打抜き加工性および磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板に係るものである。
　本願発明の特定事項である「磁気特性に優れた」に関して、本願明細書には、「【発明の属する技術分野】．．．特に打抜き特性および鉄損特性を向上しようとするものである。」（【０００１】）、「【従来の技術】．．．電気機器類に供する電磁鋼板の磁気特性、とりわけ鉄損特性を、様々な手段により向上させてきた。」（【０００２】）等の記載があるから、優れた磁気特性とは、主に「低鉄損」特性を指すものと認められる。
　
３−２．引用文献１に記載の発明
　引用文献１には、（１ａ）に記載のとおり、「重量％で（以下、同じ）、Ｃ：０．００５％以下、Ｓｉ：０．７〜１．７％、Ｍｎ：０．１〜１．５％、Ｐ：０．００５〜０．１０％、Ｓ：０．００５％以下、Ａｌ：０．３〜１．３％（但し、Ｓｉ＋Ａｌ＜２．０％）及びＮ：０．００５％以下を含み、残部が鉄及び不可避的不純物より」なり、鉄損の低い無方向性電磁鋼板を製造する方法が記載されており、それによって製造された無方向性電磁鋼板の成分組成は、Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ａｌ，ＰおよびＳの個々の含有量範囲において、本願発明と重複すると共に、「Ｓｉ＋０．６Ａｌ」について計算すると、０．８８≦Ｓｉ＋０．６Ａｌ≦２．４８　となるから、Ｓｉ＋０．６Ａｌ≧０．８を満たしている。
　
３−３．対比
　そこで、本願発明と、引用文献１に記載の発明によって製造された無方向性電磁鋼板とを対比してみると、両者は、
「Ｃ：０．００５ｗｔ％以下、Ｓｉ：０．７〜１．７ｗｔ％、Ｍｎ：０．１〜１．５ｗｔ％、Ａｌ：０．５〜１．３ｗｔ％、Ｐ０．００５〜０．１ｗｔ％、およびＳ：０．００５ｗｔ％以下をＳｉ＋０．６Ａｌ≧０．８８の下に含有する成分組成になり、鉄損が低い、即ち、磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板」である点で一致する一方、本願発明は、「表面のビッカース硬さがＨＶ１６０以下であることを特徴とする打抜き加工性に優れた」なる特定事項を有しているのに対して、引用文献１に記載の発明によって製造された無方向性電磁鋼板は、そのような特定事項を具備していない点で一応相違している。
　しかしながら、コイルあるいはシートなどの形態で提供される電磁鋼板を、所望の形状に成形して、例えばステーター用積層鉄芯に供する場合に、成形手段として最も一般的な方法は、打抜き成形であるから、電磁鋼板に打抜き成形性を求めることは至極当然のことである。
　実際に、引用文献４には、打抜き性と金型寿命との兼ね合いから、地鉄硬度をＨｖ１３５から１６５の間とすることが記載（４ｂ）されており、表面硬度Ｈｖ１６０以下と規定する本願発明の範囲と重複する硬度範囲を打抜き性に優れる範囲として推奨している。
　請求人は、本願発明は、打抜き後の鋼板の「板面」の平坦性に係る形状不良を防止することを課題として掲げているゆえに、「表面」のビッカース硬さが重要となり、その「上限」を定めているのに対し、引用文献４では、ビッカース硬さの上限に関する限定理由は、打抜性とは直接には関係のない金型へのダメージが大きくなることから地鉄硬度をＨｖ１≦１６５とする必要があることが記載されるのみであって、本願発明と引用文献４に係る発明とは、打抜き加工性における異なる特性を課題として掲げるゆえに、引用文献４には、「鋼板内部では同表面対比で強度を高め、かつ鋼板表面では硬さを低下させる」という本願発明に特有の技術思想について触れるところが全くなく、引用文献４には、ビッカース硬度の記載があるものの、考慮されているのは「地鉄硬度」であって、本願発明の「表面硬度」については何らの記載もまた示唆するところもない旨主張している。
　しかしながら、鋼板のなかでも、特に厚みの薄い鋼板である電磁鋼板の硬度を測定する場合、その端面で硬度を測定することは考えにくいことから、引用文献４の「地鉄硬度」も当然に電磁鋼板表面で測定しているものと考えられ、本願発明の「表面硬度１６０以下」なる特定事項で規定される範囲と、引用文献４に記載された「地鉄硬度１３５〜１６５」なる範囲は、重複部分を有するものといえる。
　そうである以上、引用文献４に記載された地鉄硬度１３５〜１６５の電磁鋼板と、本願発明に係る電磁鋼板との間で、打抜き加工性に格別の相違が生ずるものとは認められない。
　さらに、本願発明の特許請求の範囲において記載されているのは、「表面硬度をＨＶ１６０以下」とすることのみであるから、「鋼板内部では同表面対比で強度を高め、かつ鋼板表面では硬さを低下させる」ことを、本願発明に特有の技術思想として主張することは、特許請求の範囲の記載に基づくものではなく、採用することはできない。
　以上のとおりであるから、本願発明は、引用文献１に記載された組成成分からなる電磁鋼板の硬度範囲として、引用文献４に記載された地鉄硬度に準ずる範囲を適用することにより、当業者であれば容易に発明をすることができたものである。
　
４．むすび
　したがって、本願の請求項１に係る発明は、引用文献１ないし４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、その余の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願は、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。