【事件の表示】
　特許第３３４４９６０号「スパークプラグ及びその製造方法」の請求項１ないし１２に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３３４４９６０号の請求項１ないし１２に係る特許を取り消す。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許第３３４４９６０号の請求項１ないし１２に係る発明についての出願は、平成１１年２月２５日に特許出願され、平成１４年８月３０日にそれらの発明について特許権の設定登録がされ、その後、それらの特許について、特許異議申立人　株式会社　デンソーにより特許異議の申立てがなされ、取消しの理由が通知され、その指定期間内である平成１６年９月７日に訂正請求がなされたものである。
　　
２．訂正の適否についての判断
１）訂正内容
　特許権者が願書に添付した明細書（以下、特許明細書という。）および図面について求めている訂正の内容は、別紙のとおりの訂正事項ａないし訂正事項ｂである。
　　
２）訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
（１）訂正事項ａについて
　訂正事項ａは、請求項１において、（ａ−１）主体金具について「自身の開口縁を内側に加締めて形成された加締め部により前記絶縁体に固定された」と限定し、（ａ−２）クロメート被膜について「加締めに先立って形成された」と限定し、さらに（ａ−３）主体金具について「主体金具の表面が前記加締め部とともに被覆されている」と限定するものである。
　そして、上記訂正事項（ａ−１）に関連して特許明細書の【００２８】には「主体金具１は、炭素鋼等の金属により円筒状に形成されており、スパークプラグ１００のハウジングを構成するとともに、その外周面には、プラグ１００を図示しないエンジンブロックに取り付けるためのねじ部７が形成されている。なお、１ｅは、主体金具１を取り付ける際に、スパナやレンチ等の工具を係合させる工具係合部であり、六角状の軸断面形状を有している。他方、主体金具１の後方側開口部内面と、絶縁体２の外面との間には、フランジ状の突出部２ｅの後方側周縁と係合するリング状の線パッキン６２が配置され、そのさらに後方側にはタルク等の充填層６１を介してリング状のパッキン６０が配置されている。そして、絶縁体２を主体金具１に向けて前方側に押し込み、その状態で主体金具１の開口縁をパッキン６０に向けて内側に加締めることにより加締め部１ｄが形成され、主体金具１が絶縁体２に対して固定されている。」と記載され、上記訂正事項（ａ−２）に関連して特許明細書の【００１２】には、「また、膜厚が０．５μｍを超えると、被膜にクラックを生じたり（例えば組付け等における加工時）、あるいは被膜の脱落等が生じやすくなって、却って防食性能が損なわれることにつながる。」および【００３４】には「クロメート処理後の主体金具１は水洗・乾燥後、図１のスパークプラグ１００に組み込まれ、ガスケット３０を用いてエンジンに取り付け使用される。」と記載され、また、図２には絶縁体を組み付けない状態で主体金具１がクロメート処理浴に浸漬されることが示されている。さらに、上記訂正事項（ａ−３）に関連して特許明細書の【００３３】には、「図２は、クロメート被膜４２の形成方法の一例を模式的に示している。すなわち、公知の電解亜鉛メッキ法等により所定の膜厚の亜鉛メッキ層を形成した主体金具１を、クロメート処理浴５０に浸漬する。」と記載され、また、図２には加工前の加締め部も含めて主体金具１の全体をクロメート処理浴に浸漬することが示されている。
　したがって、訂正事項ａは、特許明細書に記載された事項の範囲内において「主体金具」および「クロメート被膜」を限定したものといえるから、特許請求の範囲の減縮を目的としたものであって、また、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　　
（２）訂正事項ｂについて
　訂正事項ｂは、訂正事項ａとの整合を図るものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的としたものであり、新規事項の追加に該当しない。
　　
３）むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項において準用する同法第１２６条第２項から第４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　　
３． 特許異議の申立てについての判断
１）本件発明
　上記のとおり、訂正は認められるから、特許第３３４４９６０号の請求項１ないし１２に係る発明（以下、「本件発明１ないし１２」という。）は、平成１６年９月７日付けの訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１ないし１２に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
　　
【請求項１】中心電極と、その中心電極の外側に設けられた絶縁体と、前記絶縁体の外側に設けられるとともに、自身の開口縁を内側に加締めて形成された加締め部により前記絶縁体に固定された主体金具と、前記中心電極との間に火花放電ギャップを形成するように、これと対向する形で配置された接地電極とを備え、さらに、前記加締めに先立って形成されたクロメート被膜であって、含有されるクロム成分の９５重量％以上が三価クロムであり、かつその膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜によって、前記主体金具の表面が前記加締め部とともに被覆されていることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】前記クロメート被膜は、六価クロム成分を含有しない請求項１記載のスパークプラグ。
【請求項３】前記主体金具の外周面に形成される取付ねじ部の基端部にはめ込まれるべきリング状のガスケットを備え、そのガスケットの表面の少なくとも一部が、前記クロメート被膜によって被覆されている請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
【請求項４】前記クロメート被膜中のナトリウム成分の含有量が２〜７重量％である請求項１ないし３のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
【請求項５】前記主体金具は、前記クロメート被膜の下地金属層として亜鉛メッキ被膜が形成されている請求項１ないし４のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
【請求項６】ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、４０時間以上である請求項５記載のスパークプラグ。
【請求項７】大気中にて２００℃で３０分加熱した後、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、４０時間以上である請求項５又は６に記載のスパークプラグ。
【請求項８】ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「７．キャス試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、２０時間以上である請求項５ないし７のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
【請求項９】中心電極と、その中心電極の外側に設けられた絶縁体と、前記絶縁体の外側に設けられた主体金具と、前記中心電極との間に火花放電ギャップを形成するように、これと対向する形で配置された接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、
　三価クロム塩と、三価クロムに対するキレート剤からなる錯化剤とを配合したクロメート処理浴中に浸漬することにより、前記主体金具の表面に、含有されるクロム成分の９５重量％以上が三価クロムであり、かつその膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜を形成することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項１０】前記クロメート処理浴は、２０〜８０℃に浴温調整された状態で使用される請求項９記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項１１】前記主体金具の前記クロメート処理浴への浸漬時間を２０〜８０秒とする請求項９又は１０に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項１２】前記クロメート処理浴中には、得られるクロメート被膜中のナトリウム成分の含有量が２〜７重量％となるように、所定量のナトリウム塩が配合される請求項９ないし１１のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法。
　　
２）引用刊行物に記載された発明
　当審が平成１６年６月２８日付けで通知した取消しの理由で引用した刊行物１（実願昭６２−１８７２１８号（実開平１−９２０９２号）のマイクロフィルム：特許異議申立人　株式会社　デンソー　提出の甲第１号証）は、「スパークプラグ」に関するものであって、図１と共に、以下の事項が記載されている。
（１−イ）「その主体金具の表面は防錆処理として通常の亜鉛めっきクロメート仕上、又はニッケルめっき処理が施されている。」（明細書第２頁第１〜３行）
（１−ロ）「第１図はこの考案の一実施例を示したスパークプラグであり、（１）はアルミナ等からなる絶縁体、（２）は絶縁体（１）の軸孔内に保持された中心電極、（３）は端子電極である。（４）は取付ねじ部（５）の径が例えば１４ｍｍ、ピッチ１．２５ｍｍの主体金具であり、素材を切削或は塑性加工により所定形状に製作され、その下端面には外側電極（６）が接合されて前記中心電極（２）との間に火花ギャップを形成したスパークプラグである。」（明細書第３頁第１６行〜同書第４頁第４行）
（１−ハ）「この考案の主体金具（４）はその表面（７）に３〜８μの厚みのニッケルめっきを施した後、その外被に更に厚さ０．１〜２μの有色電解クロメート処理（通常ＸＣｒ２Ｏ２・ＹＣｒＯ３・ＺＨ２Ｏの形で表現される。）が施されたものから構成されている。なお被膜はニッケルめっき厚み３〜８μに対して有色電解クロメートの厚さは０．１〜２μが好ましく、この範囲内でニッケルめっきのピンホールが掩蔽して耐食性の優れたものとすることができ、またプラグの螺着においてめっき層の剥離を生じることがない。」（明細書第４頁第５〜１５行）
（１−ニ）「次にこの考案のスパークプラグ耐食性試験について示す。この考案のスパークプラグとして主体金具のニッケルめっき厚さ５μ、有色電解クロメート厚さ０．５μのものと比較品として亜鉛めっきを有色クロメート処理及びニッケルめっき品について、２０％塩水噴霧試験及び燃焼生成としてドレン水のような硝酸根を有するｐＨ２の酸化雰囲気中で９０℃×４８ｈｒ放置の試験を行った結果を第１表に示す。」（明細書第４頁第１６行〜同書第５頁第４行）
　　
　そして、これら（１−イ）〜（１−ニ）の記載事項及び図面の記載を総合すると、上記刊行物１には次の２つの発明が記載されているものと認められる。
「中心電極（２）と、その中心電極（２）の外側に設けられた絶縁体（１）と、前記絶縁体（１）の外側に設けられた主体金具（４）と、前記中心電極（２）との間に火花ギャップを形成するように、前記中心電極（２）と対向する形で前記主体金具（４）の下端面に接合された外側電極（６）とを備え、有色電解クロメート処理（通常ＸＣｒ２Ｏ２・ＹＣｒＯ３・ＺＨ２Ｏの形で表現される。）が施され、その膜厚が０．１〜２μｍの有色電解クロメートによって、前記主体金具（４）の表面が被覆されているスパークプラグ。」（以下、引用発明１−１という。）
「中心電極（２）と、その中心電極（２）の外側に設けられた絶縁体（１）と、前記絶縁体（１）の外側に設けられた主体金具（４）と、前記中心電極（２）との間に火花ギャップを形成するように、前記中心電極（２）と対向する形で前記主体金具（４）の下端面に接合された外側電極（６）とを備えたスパークプラグの製造方法であって、
　有色電解クロメート処理（通常ＸＣｒ２Ｏ２・ＹＣｒＯ３・ＺＨ２Ｏの形で表現される。）が施され、その膜厚が０．１〜２μｍの有色電解クロメートによって、前記主体金具（４）の表面が被覆されるスパークプラグの製造方法。」（以下、引用発明１−２という。）
　　
　同様に引用した刊行物３（特公平６−８４５４７号公報：特許異議申立人　株式会社　デンソー　提出の甲第３号証）は、「亜鉛、亜鉛合金またはカドミウム表面を処理するための三価クロム錯化合物の酸性被覆水溶液の調整方法」に関するものであって、以下の事項が記載されている。
（３−イ）「本発明は、亜鉛、亜鉛合金、又はカドミウムの表面を処理するための三価クロム錯化合物の酸性被覆水溶液に関し、一般に不動態化浴と称せられるクロメート処理用の酸性被覆水溶液の調製方法に関するものである。」（第２頁第３欄第２７〜３０行）
（３−ロ）「１２５ｇ／ｌの硝酸ナトリウム、
５０ｇ／ｌフツ化ナトリウム、
２．０のｐＨを与える硝酸
を混合した後、加熱又は触媒と共に処理するのが好適である。」（第３頁第５欄第４１〜４５行）
　　
　同様に引用した刊行物４（特開平６−３１６７８９号公報：特許異議申立人　株式会社　デンソー　提出の甲第４号証）は、「複合クロムめっきおよびめっき方法」に関するものであって、以下の事項が記載されている。
（４−イ）「【請求項４】３価クロム塩に錯化剤、電導度改善剤を混合した浴に耐摩耗性の硬質粒子又は硬質粒子及び自己潤滑粒子を加えて懸濁させ、浴をＰＨ１〜３とした後、陽極に不溶性電極を用い陰極を被めっき材として通電してめっき皮膜を生成することを特徴とした複合クロムめっき方法。」（第２頁第１欄第１０〜１５行）
（４−ロ）「【請求項６】電導度改善剤をＮａＣｌ、ＫＣｌなどのアルカリ金属塩化物、硫酸塩及びＶＩＩｂ族の水素化合物から構成させたことを特徴とする請求項４記載の複合クロムめっき方法。」（第２頁第１欄第２０〜２３行）
　　
　同様に引用した刊行物５（特開平８−３３７８９７号公報：特許異議申立人　株式会社　デンソー　提出の甲第５号証）は、「三価クロム溶液からの酸化クロムの付着」に関するものであって、以下の事項が記載されている。
（５−イ）「【請求項１】三価クロム化合物、弱いキレート化剤、随意の導電性増進性カチオン、随意の減極剤、及び随意の界面活性剤の混合物を含む、金属基材上に酸化クロムコーティングを電着させるための添加緩衝剤の存在しない水溶性物質組成物。」（第２頁第１欄第２〜６行）
（５−ロ）「【００２９】組成物は、また、ギ酸アニオン、典型的にはアルカリ金属ホルメート、例えばギ酸カリウムのようなホルメート塩のような弱いキレート化剤も含む。その他の用いることができるキレート化剤は、その用語を本明細書中で用いる場合、下記のいずれかを含む：グリコール酸、ギ酸アンモニウム、酢酸、硫酸アンモニウム第一鉄、プロピオン酸、ポリカルボン酸、特に低分子ジカルボン酸、くえん酸のようなヒドロキシカルボン酸、等、低分子アルキルアルコールエステル、すなわち炭素原子１〜約４を有するものを含む前記の酸の種々のエステル及び塩、それらの種々の異性体並びにそれらのアルカリ及びアンモニア及びアミン塩、特に低分子アルキルアミン塩。これらの化合物の種々の混合物、特に二成分、三成分、或は四成分混合物もまた採用してよい。」（第５頁第７欄第３０〜４３行）
　　
　同様に引用した刊行物６（特公平５６−１５７９１号公報：特許異議申立人　株式会社　デンソー　提出の甲第６号証）は、「クロメート皮膜形成用組成物」に関するものであって、以下の事項が記載されている。
（６−イ）「本発明のクロメート処理液による処理温度は、限定的ではないが、室温から５０℃の範囲が好適である。処理時間も限定的なものではないが、通常５〜９０秒を必要とする。適用方法としては、被処理物表面を処理液中に浸漬する方法が望ましい。」（第２頁第３欄第７〜１１行）
（６−ロ）「亜鉛または亜鉛合金を表面とする物体たとえば亜鉛メッキ鋼板に本発明のクロメート処理液を適用した際に該表面に形成されるクロメート皮膜は３価クロム化合物であって、６価クロム化合物を含んでいない。しかも、該クロメート皮膜を施された亜鉛または亜鉛合金表面は優れた耐食性および優れた塗料密着性を有している。」（第２頁第３欄第１２〜１８行）
　　
　同様に引用した刊行物７（西独国出願公開特許１９６３８１７６号明細書（１９９８）：特許異議申立人　株式会社　デンソー　提出の甲第８号証の２）には、特許異議申立人　株式会社　デンソー　提出の甲第８号証を参照すれば、「６価クロムを含有しないクロメート層ならびにその製造方法」に関して、Ｆｉｇ．１〜５と共に、次の事項が記載されていると認められる。
（７−イ）「ここで自動車工業（のみならず）、亜鉛を他の被覆に置換し、または少なくとも実用可能の別法が求められている。」（甲第８号証の２第６頁第５５〜５６行：甲第８号証第１２頁第１〜２行）
（７−ロ）「クロメート層の防食が唯一その障壁作用に基づくものであれば、対応する層厚の３価クロメート処理によって６価黄色クロメート処理によるものと類似の防食値を達成することが可能でなければならないであろう。」（甲第８号証の２第７頁第４０〜４２行：甲第８号証第１３頁第２６〜２８行）
（７−ハ）「６価のクロメート処理の厚さを有する専ら３価クロム化合物を基材とするクロメート層を製造した。」（甲第８号証の２第７頁第５０〜５１行：甲第８号証第１４頁第４〜５行）
（７−ニ）「４万倍の拡大による光沢亜鉛めっきおよび３価不動態化鋼板の破壊縁部（図３）は、前記層がほぼ正確に図２の黄色クロメート処理と同じ厚さを有することを示している。」（甲第８号証の２第７頁第５５〜５６行：甲第８号証第１４頁第９〜１１行）
（７−ホ）「４万倍の拡大による光沢亜鉛めっきおよびクロメート処理した鋼板の破壊縁部である。クロメート処理の層厚＝３００ｎｍ。」（甲第８号証の２第７頁第５７〜５８行：甲第８号証第１４頁第１２〜１３行）
（７−ヘ）「２００℃で８時間までの熱処理は、クロメート処理の防食および外観への負の効果はなかったが、それに対し３価青色クロメート処理も６価黄色クロメート処理もここで著しい損傷を受けた。」（甲第８号証の２第８頁第４〜６行：甲第８号証第１４頁第２８行〜第１５頁第１〜３行）
（７−ト）「しかしドラム法によるクロメート処理でも黄色クロメート処理のためにＤＩＮ５０９６１を満たし、かつ上回ることができるようにするため、本来の不動態化液への添加物として、露出した亜鉛を保護し、それによって腐食過程の初回侵襲を遅延させるべき様々な有機および無機化合物をテストした。」（甲第８号証の２第８頁第２２〜２５行：甲第８号証第１５頁第１９〜２２行）
（７−チ）「ＤＩＮ５００２１ＳＳ」（甲第８号証の２第９頁Ｔａｂｅｌｌｅ１：甲第８号証第１７頁表１）
　　
４） 対比、判断
（１）本件発明１に対して
　本件発明１と引用発明１−１とを対比すると、その構造・機能からみて、後者の「外側電極（６）」が前者の「接地電極」に相当し、前者の「その膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜」と後者の「その膜厚が０．１〜２μｍの有色電解クロメート」とは、「クロメート被膜」である点で共通すると言えるから、両者は、本件発明１の用語を用いて表現すると、
「中心電極と、その中心電極の外側に設けられた絶縁体と、前記絶縁体の外側に設けられた主体金具と、前記中心電極との間に火花放電ギャップを形成するように、これと対向する形で配置された接地電極とを備え、クロメート被膜によって、前記主体金具の表面が被覆されているスパークプラグ。」
の点で一致し、以下の点で相違する。
相違点ａ：「主体金具」について、前者では「自身の開口縁を内側に加締めて形成された加締め部により前記絶縁体に固定された主体金具であって、その表面が前記加締め部とともに、加締めに先立って形成されたクロメート被膜により被覆されている」のに対して、後者ではそのような構成を有するか否か不明である点。
相違点ｂ：「クロメート被膜」について、前者では「含有されるクロム成分の９５重量％以上が三価クロムであり、その膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜」であるのに対して、後者では「含有されるクロム成分における三価クロムの重量％が不明であり、その膜厚が０．１〜２μｍの有色電解クロメート」である点。
　　
　先ず、相違点ａについて検討する。
　スパークプラグにおいて、「自身の開口縁を内側に加締めて形成された加締め部により前記絶縁体に固定された主体金具であって、その表面が前記加締め部とともに、加締めに先立って形成されたクロメート被膜により被覆される」ように構成することは、本願出願前周知の技術である（例えば、特公昭５９−９５３号公報の第１頁第１欄第３４行〜同頁第２欄第１行の記載「本発明はスパークプラグの製造工程において、メッキまたは（および）有色クロメート等の表面処理が施されたハウジングをプレスの金型でプレスしてかしめ、該ハウジング内に嵌め込み絶縁体を固定する」あるいは特公平４−６５１５８号公報の第２頁第４欄第２１〜２７行の記載「クロメート被膜１０が上記３μｍより厚いと主体金具４内で絶縁体３を挿入し、主体金具４の上端部１２を内方に加締めて薄肉部１３を座屈させ、絶縁体３を固定する際に上端部１２、薄肉部１３におけるクロメート被膜１０の剥離が生じ、品質を損なうこととなり錆を生じ易くなる。」参照）。そして、引用発明１−１に前記周知技術を適用することは、当業者が容易に想到し得た程度のことと言える。
　　
　次に相違点ｂを検討すると、
　上記記載事項（７−イ）からみて、上記刊行物７に記載の「６価クロムを含有しないクロメート層ならびにその製造方法」は、本件発明１の「スパークプラグおよびその製造方法」および引用発明１−１の「スパークプラグ」と、自動車工業、すなわち自動車用製品の技術分野として、同一の技術分野に属するものであり、その構成・機能からみて、上記刊行物７に記載の「クロメート層」あるいは「クロメート処理の層」は、本件発明１の「クロメート被膜」および引用発明１−１の「有色電解クロメート」に相当すると言える。
　また、上記記載事項（７−ハ）および（７−ホ）からみて、上記刊行物７には「含有されるクロム成分の全てが三価クロムであり、厚みが０．３μｍのクロメート層」が記載されていると認められ、本件発明１の「９５重量％以上が三価クロムであり」は「全てが三価クロムであり」を含むとともに、特許権者も認めているように（平成１６年９月７日付け特許異議意見書第１０頁第２３〜２４行参照）、９５重量％〜１００重量％の範囲、すなわち、９５重量％以上とすることは当業者が適宜選択し得る設計的事項に過ぎない。そして、上記刊行物７に記載の「厚みが０．３μｍのクロメート層」には、本件発明１の「その膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜」が含まれていることも明らかである。
　してみると、引用発明１−１の「含有されるクロム成分における三価クロムの重量％が不明であり、その膜厚が０．１〜２μｍの有色電解クロメート」を上記刊行物７記載の「含有されるクロム成分の全てが三価クロムであり、厚みが０．３μｍのクロメート層」、すなわち、「含有されるクロム成分の全てが三価クロムであり、厚みが０．２〜０．５μｍのものが含まれるクロメート層」に置換し、相違点ｂにおける本件発明１の構成とすることは、当業者ならば容易になし得る程度のことであり、該置換により奏する効果も、引用発明１−１および上記刊行物７記載の発明が奏する効果から当業者ならば予測し得る範囲内のものであって、格別のものとは言えない。
　　
　したがって、本件発明は、引用発明１−１、上記刊行物７に記載された発明および周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
　なお、特許異議意見書において、特許権者が主張しているように、仮にクロメート被膜の膜厚の上限値を０．５μｍとしたことに技術的意味があるとしても、このような上限値を実験的に求めることは、特公平４−６５１５８号公報にも記載されているように、本件特許出願前周知であり、通常の技術的行為であると言える。そして、「厚みが０．３μｍのクロメート層」が上記刊行物７により本件特許出願前公知であり、本件発明１の構成要件「膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜」が上記公知の「厚みが０．３μｍのクロメート層」を含む以上、特許権者の主張を採用することが出来ない。
　　
（２）本件発明２に対して
　本件発明２は、本件発明１の構成要件を全て具備するとともに、その構成要件の一部である「クロメート被膜であって、含有されるクロム成分の９５重量％以上が三価クロムであり」が「クロメート被膜は、六価クロム成分を含有しない」と限定されたものである。
　しかし、前述したように「含有されるクロム成分の全てが三価クロムである」ことが上記刊行物７に記載されており、上記限定した点と全く同一の構成が上記刊行物７に記載されていると言える。
　したがって、本件発明２も、引用発明１−１、上記刊行物７に記載された発明および周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（３）本件発明３に対して
　本件発明３は、本件発明１の構成要件を全て具備するとともに、さらに、「前記主体金具の外周面に形成される取付ねじ部の基端部にはめ込まれるべきリング状のガスケットを備え、そのガスケットの表面の少なくとも一部が、前記クロメート被膜によって被覆されている」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（７−イ）からみて、上記刊行物７には自動車用部品の一つであるスパークプラグのガスケットのクロメート処理の代替案が求められていることを示唆しており、該ガスケットに上記刊行物７に記載のクロメート被膜を適用することになんら困難性はない。
　したがって、本件発明３も、引用発明１−１、上記刊行物７に記載された発明および周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（４）本件発明４に対して
　本件発明４は、本件発明１の構成要件を全て具備するとともに、さらに、「前記クロメート被膜中のナトリウム成分の含有量が２〜７重量％である」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（３−ロ）および（４−ロ）からみて、「ナトリウム成分をクロメート被膜中に含有させる」ことは、刊行物３および刊行物４に記載されている事項であり、ナトリウム成分の含有量を２〜７重量％とすることは単なる設計的事項に過ぎず、その効果も当業者が予測できる範囲内のものである。
　したがって、本件発明４も、引用発明１−１、上記刊行物３、４、７に記載された発明および周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（５）本件発明５に対して
　本件発明５は、本件発明１の構成要件を全て具備するとともに、「前記主体金具は、前記クロメート被膜の下地金属層として亜鉛メッキ被膜が形成されている」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（１−イ）からみて、スパークプラグにおいて「主体金具にクロメート被膜の下地金属層として亜鉛メッキ被膜が形成する」ように構成することは、本願出願前周知の技術であって、引用発明１−１に前記周知技術を適用するようなことは、当業者が容易に想到し得た程度のことと言える。
　したがって、本件発明５も、引用発明１−１、上記刊行物７に記載された発明および周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（６）本件発明６に対して
　本件発明６は、本件発明１の構成要件を全て具備するとともに、「ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、４０時間以上である」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（７−ト）あるいは（７−チ）からみて、上記刊行物７にはクロメート被膜の評価に関してドイツ工業規格を採用することが記載されており、ドイツ工業規格に代えて日本工業規格であるＪＩＳを採用し、それに規定された試験方法で試験するようなことは、当業者ならば容易になし得た程度の事項であり、前記限定する数値も単なる設計的事項に過ぎない。
　したがって、本件発明６も、引用発明１−１、上記刊行物７に記載された発明および周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（７）本件発明７に対して
　本件発明７は、本件発明１の構成要件を全て具備するとともに、「大気中にて２００℃で３０分加熱した後、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、４０時間以上である」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（７−ト）あるいは（７−チ）からみて、上記刊行物７にはクロメート被膜の評価に関してドイツ工業規格を採用することが記載されており、ドイツ工業規格に代えて日本工業規格であるＪＩＳを採用し、それに規定された試験方法で試験するようなことは、当業者ならば容易になし得た程度の事項であり、前記限定する数値も単なる設計的事項に過ぎない。
　したがって、本件発明７も、引用発明１−１、上記刊行物７に記載された発明および周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（８）本件発明８に対して
　本件発明８は、本件発明１の構成要件を全て具備するとともに、「大気中にて２００℃で３０分加熱した後、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、４０時間以上である」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（７−ト）あるいは（７−チ）からみて、上記刊行物７にはクロメート被膜の評価に関してドイツ工業規格を採用することが記載されており、ドイツ工業規格に代えて日本工業規格であるＪＩＳを採用し、それに規定された試験方法で試験するようなことは、当業者ならば容易になし得た程度の事項であり、前記限定する数値も単なる設計的事項に過ぎない。
　したがって、本件発明８も、引用発明１−１、刊行物７に記載された発明および周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（９）本件発明９に対して
　本件発明９と引用発明１−２とを対比すると、その構造・機能からみて、引用発明１の「外側電極（６）」が本件発明１の「接地電極」に相当し、前者の「その膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜」と後者の「その膜厚が０．１〜２μｍの有色電解クロメート」とは、「クロメート被膜」である点で共通すると言えるから、両者は、本件発明９の用語を用いて表現すると、
「中心電極と、その中心電極の外側に設けられた絶縁体と、前記絶縁体の外側に設けられた主体金具と、前記中心電極との間に火花放電ギャップを形成するように、これと対向する形で配置された接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、前記主体金具の表面に、クロメート被膜を形成するスパークプラグの製造方法。」
の点で一致し、以下の点で相違する。
相違点ｃ：前者では、「三価クロム塩と、三価クロムに対するキレート剤からなる錯化剤とを配合したクロメート処理浴中に浸漬することにより、前記主体金具の表面に、含有されるクロム成分の９５重量％以上が三価クロムであり、かつその膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜を形成する」のに対して、後者では「有色電解クロメート処理（通常ＸＣｒ２Ｏ２・ＹＣｒＯ３・ＺＨ２Ｏの形で表現される。）が施され、その膜厚が０．１〜２μｍの有色電解クロメートによって、前記主体金具（４）の表面が被覆される」点。
　そこで、相違点ｃについて検討すると、
　先ず、上記記載事項（４−イ）からみて、上記刊行物４には「３価クロム塩に錯化剤を配合する」ことが記載されており、また、上記記載事項（５−イ）および（５−ロ）からみて、上記刊行物５には「三価クロムのクロメート処理浴にキレート剤（例えば、くえん酸）を配合する」ことが記載されていると言える。
　また、上記記載事項（７−イ）からみて、上記刊行物７に記載の「６価クロムを含有しないクロメート層ならびにその製造方法」は、本件発明１の「スパークプラグおよびその製造方法」及び引用発明１−２の「スパークプラグ製造方法」と、自動車工業、すなわち自動車用製品の技術分野として、同一の技術分野に属するものであり、その構成・機能からみて、上記刊行物７に記載の「クロメート層」あるいは「クロメート処理の層」は、本件発明９の「クロメート被膜」および引用発明１−２の「有色電解クロメート」に相当すると言える。
　また、上記記載事項（７−ハ）および（７−ホ）からみて、上記刊行物７には「含有されるクロム成分の全てが三価クロムであり、厚みが０．３μｍのクロメート層」が記載されていると認められ、本件発明９の「９５重量％以上が三価クロムであり」は「全てが三価クロムであり」を含むとともに、特許権者も認めているように（平成１６年９月７日付け特許異議意見書第１０頁第２３〜２４行参照）、９５重量％〜１００重量％の範囲、すなわち、９５重量％以上とすることは当業者が適宜選択し得る設計的事項に過ぎない。また、上記刊行物７に記載の「厚みが０．３μｍのクロメート層」には、本件発明９の「その膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜」が含まれていることも明らかである。
　してみると、引用発明１−２に上記刊行物４、５および７に記載された事項を適用して相違点ｃにおける本件発明９の構成とすることは、当業者ならば容易になし得る程度のことであり、該適用により奏する効果も、引用発明１−２ならびに上記刊行物４、５および７記載の発明が奏する効果から当業者ならば予測し得る範囲内のものであり、格別のものとは言えない。
　　
　したがって、本件発明９は、引用発明１−２ならびに上記刊行物４、５および７に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
　なお、本件発明９において、さらに、前記相違点ａに対応する製造方法としての構成が限定されたとしても、前述したように相違点ａが本件特許出願前周知である以上、該限定された発明も、引用発明１−２、上記刊行物４、５および７に記載された発明ならびに周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであると言える。
　　
（１０）本件発明１０に対して
　本件発明１０は、本件発明９の構成要件を全て具備するとともに、「前記クロメート処理浴は、２０〜８０℃に浴温調整された状態で使用される」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（６−イ）からみて、上記刊行物６には「クロメート処理浴は、室温から５０℃に浴温調整された状態で使用される」ことが記載されており、「室温から５０℃」は本件発明１０の「２０〜８０℃」に含まれる。
　してみると、引用発明１−２に、上記刊行物４、５および７に記載された事項に加え、上記刊行物６に記載された事項を適用することは、当業者ならば容易になし得る程度のことであり、該適用により格別の効果を奏するとも言えない。
　　
　したがって、本件発明１０は、引用発明１−２、上記刊行物４、５、６および７に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（１１）本件発明１１に対して
　本件発明１１は、本件発明９の構成要件を全て具備するとともに、「前記主体金具の前記クロメート処理浴への浸漬時間を２０〜８０秒とする」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（６−イ）からみて、上記刊行物６には「クロメート処理浴への浸漬時間を５〜９０秒とする」ことが記載されており、「２０〜８０秒」は「５〜９０秒」に含まれる。
　してみると、引用発明１−２に、上記刊行物４、５および７に記載された事項に加え、上記刊行物６に記載された事項を適用することは、当業者ならば容易になし得る程度のことであり、該適用により格別の効果を奏するとも言えない。
　　
　したがって、本件発明１１は、引用発明１−２、上記刊行物４、５、６および７に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（１２）本件発明１２に対して
　本件発明１２は、本件発明９の構成要件を全て具備するとともに、「前記クロメート処理浴中には、得られるクロメート被膜中のナトリウム成分の含有量が２〜７重量％となるように、所定量のナトリウム塩が配合される」と限定されたものである。
　しかし、上記記載事項（３−ロ）および（４−ロ）からみて、「ナトリウム成分をクロメート被膜中に含有させる」ことは、上記刊行物３および刊行物４に記載されている事項であり、ナトリウム成分の含有量を２〜７重量％とすることは単なる設計的事項に過ぎず、当業者が予測できる範囲内の効果しか奏しないものである。
　したがって、本件発明１２も、引用発明１−２、上記刊行物３、４および７に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　　
（１３）むすび
　以上のとおりであるから、本件発明１ないし１２は、上記刊行物１、３ないし７に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　　
　したがって、本件発明１ないし２に係る特許は、拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものであるから、特許法第１１３条第２号に該当し、取り消されるべきものである。
　　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１６年９月３０日（２００４．９．３０）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
スパークプラグ及びその製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】中心電極と、その中心電極の外側に設けられた絶縁体と、前記絶縁体の外側に設けられ
るとともに、自身の開口縁を内側に加締めて形成された加締め部により前記絶縁体に固定された
前記加締めに先立って形成されたクロメート被膜であって、
前記加締め部とともに
　【請求項２】前記クロメート被膜は、六価クロム成分を含有しない請求項１記載のスパークプラグ。
　【請求項３】前記主体金具の外周面に形成される取付ねじ部の基端部にはめ込まれるべきリング状のガスケットを備え、そのガスケットの表面の少なくとも一部が、前記クロメート被膜によって被覆されている請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
　【請求項４】前記クロメート被膜中のナトリウム成分の含有量が２〜７重量％である請求項１ないし３のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
　【請求項５】前記主体金具は、前記クロメート被膜の下地金属層として亜鉛メッキ被膜が形成されている請求項１ないし４のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
　【請求項６】ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、４０時間以上である請求項５記載のスパークプラグ。
　【請求項７】大気中にて２００℃で３０分加熱した後、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、４０時間以上である請求項５又は６に記載のスパークプラグ。
　【請求項８】ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「７．キャス試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、２０時間以上である請求項５ないし７のいずれか１項に記載のスパークプラグ。
　【請求項９】中心電極と、その中心電極の外側に設けられた絶縁体と、前記絶縁体の外側に設けられた主体金具と、前記中心電極との間に火花放電ギャップを形成するように、これと対向する形で配置された接地電極とを備えたスパークプラグの製造方法であって、三価クロム塩と、三価クロムに対するキレート剤からなる錯化剤とを配合したクロメート処理浴中に浸漬することにより、前記主体金具の表面に、含有されるクロム成分の９５重量％以上が三価クロムであり、かつその膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜を形成することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
　【請求項１０】前記クロメート処理浴は、２０〜８０℃に浴温調整された状態で使用される請求項９記載のスパークプラグの製造方法。
　【請求項１１】前記主体金具の前記クロメート処理浴への浸漬時間を２０〜８０秒とする請求項９又は１０に記載のスパークプラグの製造方法。
　【請求項１２】前記クロメート処理浴中には、得られるクロメート被膜中のナトリウム成分の含有量が２〜７重量％となるように、所定量のナトリウム塩が配合される請求項９ないし１１のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】本発明は内燃機関用のスパークプラグとその製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】内燃機関、例えば自動車用等のガソリンエンジンの点火に使用されるスパークプラグは、中心電極の外側に絶縁体が、さらにその外側に主体金具が設けられ、中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極がその主体金具に取り付けられた構造を有する。そして、主体金具の外周面に形成された取付ねじ部により、エンジンのシリンダヘッドに取り付けて使用される。
　【０００３】ところで主体金具は一般に炭素鋼等の鉄系材料で構成され、その表面には防食のための亜鉛メッキが施されることが多い。亜鉛メッキ層は鉄に対しては優れた防食効果を有するが、よく知られている通り、鉄上の亜鉛メッキ層は犠牲腐食により消耗しやすく、また、生じた酸化亜鉛により白く変色して外観も損なわれ易い欠点がある。そこで多くのスパークプラグでは、亜鉛メッキ層の表面をさらにクロメート被膜で覆い、メッキ層の腐食を防止することが行われている。
　【０００４】ところで、スパークプラグの主体金具に施されるクロメート被膜としては、いわゆる黄色クロメート被膜が用いられてきた。この黄色クロメート被膜は、防食性能が良好であるため、例えば缶詰内面被覆等をはじめ、スパークプラグ以外の分野においても広く使用されてきたものである。しかしながら、クロム成分の一部が六価クロムの形で含有されていることが災いして、環境保護に対する関心が地球規模で高まりつつある近年では次第に敬遠されるようになってきている。例えばスパークプラグが多量に使用される自動車業界においては、廃棄スパークプラグによる環境への影響を考慮して、六価クロムを含有するクロメート被膜の使用は将来全廃しようとの検討も進められている。また、黄色クロメート被膜処理の処理浴は、比較的高濃度の六価クロムを含有するものが使用されるから、廃液処理に多大なコストがかかる難点がある。
　【０００５】
　【発明が解決しようとする課題】こうした流れを受けて、六価クロムを含有しないクロメート被膜、すなわちクロム成分の実質的に全てが三価クロムの形で含有されている被膜の開発は、比較的早くから進められてきた。その処理浴は概して六価クロム濃度が低く、中には六価クロムを全く含有しない浴も開発されていて、廃液処理の問題も軽減されている。しかしながら、三価クロム系のクロメート被膜は、黄色クロメート被膜に比べて防食性能が劣るという大きな欠点があり、スパークプラグの主体金具の被覆用としては、広く用いられるに至っていない。
　【０００６】また、黄色クロメート被膜を含め、これまで使用されてきたクロメート被膜は耐熱性に劣るという共通の欠点がある。自動車用エンジン等においては、スパークプラグが取り付けられるシリンダヘッドは水冷されているので、スパークプラグが極端に高温になることは少ない。しかしながら、熱負荷が大きくかかる条件下でエンジンの運転を継続したり、あるいはスパークプラグがエキゾーストマニホルドに比較的近くなる位置に取り付けられたりしていると、ときには主体金具の温度が２００〜３００℃程度まで上昇する場合がある。このような状況下では、クロメート被膜の劣化が進みやすく、防食性能が急激に低下してしまう問題がある。また、従来のクロメート被膜は、酸性雨、排気ガス等に含まれる炭酸ガスや窒素酸化物あるいは硫黄酸化物、またガスエンジン等の場合にはエンジンから発生する酸性水など、酸性成分のアタックを受けると、さらに性能劣化しやすい問題がある。
　【０００７】本発明の課題は、主体金具表面を覆うクロメート被膜の六価クロム含有量が少なく、かつ従来のクロメート被膜と比較して防食性能及び耐熱性に優れたスパークプラグと、その製造方法とを提供することにある。
　【０００８】
　【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記課題を解決するために、本発明のスパークプラグは、中心電極と、その中心電極の外側に設けられた絶縁体と、前記絶縁体の外側に設けられ
るとともに、自身の開口縁を内側に加締めて形成された加締め部により前記絶縁体に固定された
前記加締めに先立って形成されたクロメート被膜であって、
前記加締め部とともに
　【０００９】上記構成においては、主体金具の表面に形成されるのが、含有されるクロム成分の９５質量％以上が三価クロムであり、かつその膜厚が０．２〜０．５μｍのクロメート被膜である。すなわち、通常の黄色クロメート被膜では、クロム成分の２５〜３５重量％程度が六価クロムであるのに対し、本発明の被膜では、クロム成分に対する六価クロムの含有率が５重量％以下と少ないので、六価クロムを削減しようとする環境対策上の効果を高めることができる。また、使用されるクロメート処理液は、後述する通り六価クロム成分を全く含有しないか、含有していても黄色クロメート被膜等の処理液と比較すればその量を大幅に削減できるので、排液処理の問題も生じにくい。
　【００１０】そして、本発明者らは、例えばユニクロ等と通称される光沢クロメート被膜、あるいは青色クロメート被膜等の従来の三価クロム系クロメート被膜の場合、その形成膜厚が最大で０．１μｍ程度と薄いため、スパークプラグの主たる使用環境において主体金具に対し十分な耐食性と耐熱性が確保できなかったのではないかと考え、膜厚に関する検討を鋭意重ねた結果、スパークプラグに特に好適な膜厚範囲を見い出し本発明を完成するに至ったのである。すなわち、クロメート被膜の膜厚を０．２μｍ以上に確保することにより、三価クロムが主体のクロメート被膜の防食性能が大幅に向上し、主体金具に腐食に対する耐久性を十分に付与することができるようになる。また、温度が上昇しやすく酸のアタック等も受けやすいスパークプラグ特有の環境においても、主体金具の耐食性を十分に維持することができるようになる。
　【００１１】スパークプラグには、主体金具の外周面に形成される取付ねじ部の基端部にはめ込まれるべきリング状のガスケットを備えたものがある。このガスケットは、主体金具のねじ部をシリンダヘッド側のねじ孔にねじ込むことにより、ねじ部基端側に形成されたフランジ状のガスシール部と、ねじ孔の開口周縁部との間で潰れるように圧縮変形して、ねじ孔とガスシール部との間をシールする役割を果たす。この場合、そのガスケットの表面の少なくとも一部を、上記クロメート被膜によって被覆することができる。これによって、主体金具とともにガスケットに対しても、耐食性及び耐熱性を十分に付与することができるようになる。
　【００１２】なお、クロメート被膜の膜厚が０．２μｍ未満では、防食性能と耐熱性とを十分に確保できなくなる。また、膜厚が０．５μｍを超えると、被膜にクラックを生じたり（例えば組付け等における加工時）、あるいは被膜の脱落等が生じやすくなって、却って防食性能が損なわれることにつながる。クロメート被膜の膜厚は、望ましくは０．３〜０．５μｍとするのがよい。また、クロメート被膜は、六価クロムを実質的に含有しないものとなっていることが望ましい。
　【００１３】クロメート処理は、下地金属を酸化溶出させながら、クロム成分をいわば置換堆積させる一種の化成処理である。従って、外部から電力を供給しない無電解型のクロメート処理においては、下地金属はクロメート処理浴中に溶出可能な金属である必要がある。スパークプラグにおいて主体金具あるいはガスケットは、炭素鋼等の鉄系材料で構成されるのが一般的であり、その表面には防食のために、金属成分の主体が亜鉛からなる亜鉛系メッキ層を形成することができる。この亜鉛系メッキ層は、上記の意味において、クロメート被膜を形成するための下地金属として好都合である。この場合、溶出した亜鉛成分は、クロメート被膜中に取り込まれることが多い。なお、亜鉛系メッキ層は公知の電解亜鉛メッキあるいは溶融亜鉛メッキにより形成することができる。他方、電解クロメート処理法を採用すれば、金属成分の主体がニッケルからなるニッケル系メッキ層等であっても、クロメート被膜を形成することができる。
　【００１４】なお、下地金属層を亜鉛メッキ層とし、この上に前記した膜厚範囲のクロメート被膜を形成することにより、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験」を行ったときに、亜鉛メッキ層の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間を、４０時間以上確保することが可能となる。これは、スパークプラグの主体金具が備えているべき耐食性のレベルとしては十分なものである。
　【００１５】また、スパークプラグ特有の問題として、熱負荷が大きくかかる条件下でエンジンの運転を継続したり、あるいはスパークプラグがエキゾーストマニホルドに比較的近くなる位置に取り付けられたりしていると、ときには主体金具の温度が２００〜３００℃程度まで上昇する場合がある。しかしながら、下地金属層を亜鉛メッキ層とし、前記した膜厚のクロメート被膜を形成することにより、このような状況を想定した下記のような試験においても、良好な耐久性能が得られる。すなわち、大気中にて２００℃で０．５時間加熱した後、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ層の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、４０時間以上確保される。
　【００１６】また、スパークプラグの主体金具やガスケットは、排気ガス等に含まれる炭酸ガスや窒素酸化物あるいは硫黄酸化物等の酸性成分のアタックを受けやすい。しかしながら、下地金属層を亜鉛メッキ層とし、前記した膜厚のクロメート被膜を形成することにより、このような状況を想定した下記の試験においても、良好な耐久性能が得られる。すなわち、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「７．キャス試験方法」を行ったときに、亜鉛メッキ層の腐食に由来する白錆が全表面の２０％以上現われるまでの耐久時間が、２０時間以上確保される。
　【００１７】次に、本発明のスパークプラグの製造方法は、三価クロム塩と、三価クロムに対する錯化剤とを配合したクロメート処理浴中に主体金具（あるいはガスケット）を浸漬することにより、主体金具（あるいはガスケット）の表面に上記のようなクロメート被膜を形成することを特徴とする。
　【００１８】クロメート処理浴として、三価クロム塩とともに三価クロムに対する錯化剤を配合したものを用いることで、一般的なクロメート処理法では困難な緻密で厚膜の三価クロム系クロメート被膜を形成することが可能となり、ひいては本発明のスパークプラグの要旨である、０．２〜０．５μｍの三価クロム系のクロメート被膜を容易に形成できる。このようなクロメート被膜の形成方法については、ドイツ公開特許公報ＤＥ１９６３８１７６Ａ１号に詳細が開示されている。以下に、その概略を説明する。
　【００１９】前述の通り、クロメート被膜の形成過程は、処理浴中において下地金属（例えば亜鉛）の酸化溶出がまず起こり、その溶出した下地金属成分と、クロメートイオンを含有する溶液とが反応して、三価クロムが水酸基あるいは酸素のブリッジによってポリマー状の錯体を形成して下地金属表面上にゲル状に沈殿・堆積する機構が主体になっているというのが定説である。この場合、クロメート被膜が成長するためには、下地金属の溶出と、溶出した下地金属と浴中のクロメートイオンとの反応・堆積とが並行して進まなければならない。しかしながら、クロメート被膜がある程度堆積すると、浴液との界面を介した不均一反応である下地金属層の溶出反応が妨げられ、被膜の成長は停滞する。
　【００２０】前記したドイツ公開特許公報の開示内容によれば、被膜の厚膜化を図るには、下地金属の溶解と、溶解した下地金属成分と三価クロムとの反応による被膜沈殿との速度を大きくしつつ、堆積したクロメート被膜の逆溶解の速度をなるべく小さくすることが重要である。そして、上記の方法では、適当な錯化剤を浴中に添加して三価クロムを錯体化することにより被膜沈殿が促進され、厚膜化が可能になると考えられる。
　【００２１】錯化剤としては、各種キレート剤（ジカルボン酸、トリカルボン酸、オキシ酸（水酸基ジカルボン酸あるいは水酸基トリカルボン酸等）：例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、コルク酸、アセレイン酸、セバシン酸、マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、酒石酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸等）を用いることが有効である。使用可能な錯化剤については、前記ドイツ特許公報に記載されている通りである。
　【００２２】また、被膜厚さを大きくするには、クロメート処理浴の温度を２０〜８０℃程度に昇温することも有効である。浴温が２０℃未満では、昇温による被膜厚さ増大の効果がほとんど見込めず、８０℃以上では浴からの水分の蒸発が激しいため浴条件の制御が困難となる。また、クロメート浴への被処理物（主体金具、ガスケットなど）の浸漬時間は２０〜８０秒とするのがよい。浸漬時間が２０秒未満になるとクロメート被膜の形成膜厚を十分に確保できなくなる場合がある。他方、浸漬時間が８０秒を超えると、形成されたクロメート被膜が厚くなり過ぎ、被膜にクラックを生じたり（例えば組付け等における加工時）、あるいは被膜の脱落等が生じやすくなり、却って防食性能が損なわれる場合がある。
　【００２３】他方、下地金属の溶解促進を図るには、沈殿形成された被膜の再溶解が激しくならない範囲にて、クロメート処理液のｐＨを下げることが有効である。望ましいｐＨの範囲は、例えば１．５〜３程度である。また、沈殿形成された被膜の再溶解を抑制するには、被膜中にニッケル、コバルトあるいは銅などの再溶解しにくい水酸化物を被膜に組み込むことが有効である。この目的のため、クロメート処理浴中に、上記金属の化合物を溶解・配合することができる。
　【００２４】次に、本発明者らがさらに検討を重ねた結果、クロメート処理被膜中のナトリウム成分の含有量が２〜７重量％となるように、所定量のナトリウム塩（例えば、硝酸ナトリウムなど）をクロメート処理浴中に配合することで、緻密なクロメート被膜を厚膜に形成することが一層容易となることが判明した。その詳細な機構については不明であるが、ナトリウムイオンがクロメート被膜中に取り込まれると、クロメート被膜の処理浴中への再溶解がより起こりにくくなるためではないかと推測される。クロメート処理被膜中のナトリウム成分の含有量が２〜７重量％の範囲を外れると、クロメート被膜の厚膜を０．２μｍ以上に確保するのが困難となる場合がある。なお、クロメート処理被膜中のナトリウム成分の含有量は、より望ましくは２〜６重量％とするのがよい。
　【００２５】なお、ガスケットに対して被膜形成する場合も、上記工程において主体金具をガスケットに置き換えることにより、全く同様の方法が適用できることはいうまでもない。
　【００２６】
　【発明の実施の形態】以下、本発明のいくつかの実施の形態を図面を用いて説明する。図１に示す本発明の一例たる抵抗体入りスパークプラグ１００は、筒状の主体金具１、先端部が突出するようにその主体金具１内に嵌め込まれた絶縁体２、先端部を突出させた状態で絶縁体２の内側に設けられた中心電極３、及び主体金具１に一端が結合され、他端側が中心電極３と対向するように配置された接地電極４等を備えている。接地電極４と中心電極３の間には火花放電ギャップｇが形成されている。
　【００２７】絶縁体２は、例えばアルミナあるいは窒化アルミニウム等のセラミック焼結体により構成され、その内部には自身の軸方向に沿って中心電極３を嵌め込むための貫通孔６を有している。貫通孔６の一方の端部側に端子金具１３が挿入・固定され、同じく他方の端部側に中心電極３が挿入・固定されている。また、該貫通孔６内において端子金具１３と中心電極３との間に抵抗体１５が配置されている。この抵抗体１５の両端部は、導電性ガラスシール層１６，１７を介して中心電極３と端子金具１３とにそれぞれ電気的に接続されている。
　【００２８】主体金具１は、炭素鋼等の金属により円筒状に形成されており、スパークプラグ１００のハウジングを構成するとともに、その外周面には、プラグ１００を図示しないエンジンブロックに取り付けるためのねじ部７が形成されている。なお、１ｅは、主体金具１を取り付ける際に、スパナやレンチ等の工具を係合させる工具係合部であり、六角状の軸断面形状を有している。他方、主体金具１の後方側開口部内面と、絶縁体２の外面との間には、フランジ状の突出部２ｅの後方側周縁と係合するリング状の線パッキン６２が配置され、そのさらに後方側にはタルク等の充填層６１を介してリング状のパッキン６０が配置されている。そして、絶縁体２を主体金具１に向けて前方側に押し込み、その状態で主体金具１の開口縁をパッキン６０に向けて内側に加締めることにより加締め部１ｄが形成され、主体金具１が絶縁体２に対して固定されている。
　【００２９】また、主体金具１のねじ部７の基端部には、ガスケット３０がはめ込まれている。このガスケット３０は、炭素鋼等の金属板素材を曲げ加工したリング状の部品であり、ねじ部７をシリンダヘッド側のねじ孔にねじ込むことにより、主体金具１側のフランジ状のガスシール部１ｆとねじ孔の開口周縁部との間で、軸線方向に圧縮されてつぶれるように変形し、ねじ孔とねじ部７との間の隙間をシールする役割を果たす。
　【００３０】次に、主体金具１の下地層（例えば炭素鋼）４０の外面全体には防食のための亜鉛メッキ層４１（亜鉛系メッキ層）が形成され、そのさらに外側がクロメート被膜４２で覆われている。また、ガスケット３０の外面にも、同様に亜鉛メッキ層４５とクロメート被膜４６とが形成されている。これら亜鉛メッキ層及びクロメート被膜は、いずれも同一の方法によって形成されるものであり、以下、主体金具１側で代表させて説明を行う。
　【００３１】亜鉛メッキ層４１は、公知の電解亜鉛メッキ法により形成されるものであり、厚さは、例えば３〜１０μｍ程度とされる。この厚さが３μｍ未満では耐食性を十分に確保できなくなる場合があり、逆に１０μｍを超える膜厚は耐食性確保という観点においては過剰スペックであり、またメッキ時間も長くなって製造能率が低下するので、コストアップにつながる。
　【００３２】一方、クロメート被膜４２は、含有されるクロム成分の９５重量％以上が三価クロムであり、かつその膜厚が０．２〜０．５μｍである。なお、クロム成分は、なるべく多くの部分が三価クロム成分となっているのがよく、望ましくはクロム成分の全てが三価クロム成分となっているのがよい。
　【００３３】図２は、クロメート被膜４２の形成方法の一例を模式的に示している。すなわち、公知の電解亜鉛メッキ法等により所定の膜厚の亜鉛メッキ層を形成した主体金具１を、クロメート処理浴５０に浸漬する。クロメート処理浴５０としてどのようなものを使用するかについては、すでに説明済みである。これにより、図４（ａ）に示すように、主体金具１”の亜鉛メッキ層４１の表面には、クロメート被膜４２が形成される。なお、図２は概念的な工程を表す説明図であり、主体金具１を単にクロメート処理浴５０に浸漬するかのように描いているが、実際は処理能率向上のため、公知のバレル処理法（透液性の容器内に主体金具をバラ積み挿入し、処理浴５０中にて容器を回転させながら行う処理）等を採用することができる。
　【００３４】クロメート処理後の主体金具１は水洗・乾燥後、図１のスパークプラグ１００に組み込まれ、ガスケット３０を用いてエンジンに取り付け使用される。主体金具１あるいはガスケット３０は、その亜鉛メッキ層上に形成されるクロメート被膜が、従来の三価クロム系クロメート被膜、さらには黄色クロメート被膜よりも大幅に高い防食性能及び耐熱性を有し、亜鉛メッキ層に対し腐食に対する耐久性を十分に付与することができるようになる。以下、その効果を確認するために行った実験の結果について説明する。
　【００３５】
　【実施例】（実施例１）ＪＩＳＧ３５３９に規定された冷間圧造用炭素鋼線ＳＷＣＨ８Ａを素材として用い、図１に示す形状の主体金具１を冷間鍛造により製造した。なお、主体金具１のねじ部７の呼びは１４ｍｍであり、軸方向長さは約１９ｍｍとした。次いで、これに公知のアルカリシアン化物浴を用いた電解亜鉛メッキ処理を施すことにより、膜厚約６μｍの亜鉛メッキ層を施した。
　【００３６】次いで、図２に示すクロメート処理浴５０を、脱イオン水に対し１リットル当り、塩化クロム（ＩＩＩ）（ＣｒＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）を５０ｇ、硝酸コバルト（ＩＩ）（Ｃｏ（ＮＯ３）２）を３ｇ、硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）を１００ｇ、マロン酸３１．２ｇの割合で溶解することにより建浴し、ヒータにより液温６０℃に保持するとともに、浴のｐＨを苛性ソーダ水溶液の添加により２．０に調整した。そして、亜鉛メッキ後の主体金具を上記クロメート処理液５０に６０秒浸漬し、次いで水洗・乾燥後、８０℃の温風により乾燥して、クロメート被膜を形成した（試験品▲１▼：実施例）。
　【００３７】他方、黄色クロメート処理浴として、脱イオン水に対し、無水クロム酸７ｇ／リットル、硫酸３ｇ／リットル、硝酸３ｇ／リットルの割合で溶解したものを用意し、液温２０℃に保持した。そして、これに主体金具を約１５秒浸漬して引き上げ、乾燥させたものを作製した（試験品▲２▼：比較例）。また、光沢クロメート処理浴として、脱イオン水に対し、硫酸クロムカリウム３ｇ／リットル、硝酸４ｇ／リットル、弗酸２ｇ／リットルの割合で溶解したものを用意し、液温２０℃に保持した。そして、これに主体金具を約１５秒浸漬して引き上げ、乾燥させたものを作製した（試験品▲３▼：比較例）。以上の各試験品は、クロメート被膜の膜厚をＳＥＭによる断面からの実測により測定したところ、試験品▲１▼は０．３３μｍ、▲２▼は０．３１μｍ、▲３▼は０．０７μｍであった。なお、膜厚測定に使用した断面ＳＥＭ像を図１３に示す。（ａ）が試験品▲１▼の、（ｂ）が試験品▲２▼の、（ｃ）が試験品▲３▼の各ＳＥＭ像である。クロメート被膜の観察を容易にするために、被膜表面にＡｕ薄膜をスパッタ法により形成している。ＳＥＭ像では、導電率の高い下地の亜鉛メッキ層と、同じくＡｕ被覆層とに対し、導電率の低いクロメート被膜層が暗く写るので、そのコントラストからクロメート被膜の像を容易に確認することができる。なお、各ＳＥＭ像中には、該コントラストから確認されるクロメート被膜層と、亜鉛メッキ層及び同じくＡｕ被覆層との各境界に対応する位置に白線を表示しており、その白線間距離から膜厚を同定している。
　【００３８】他方、形成された各クロメート被膜中のクロムの存在状態を、Ｘ線光電子分光分析法（ＸＰＳ）により調べた。図３に、試験品▲１▼と▲２▼の光電子スペクトルの、クロム（２ｐ２／３）のピーク部分を示す。試験品▲１▼（実線）では、六価クロムに対応する位置にはピークが現われておらず、クロム成分中のほとんど全てが三価クロムになっていることが確認できる。他方、試験品▲２▼では、三価クロムのピークに六価クロムのピークが重なっており、ピークの高エネルギー側の肩にコブ状の盛り上がりが現われている。
　【００３９】図４は、各ピークの形状を、光電子Ｘ線の強度をＩ（図中の縦軸：ｃｐｓ）、結合エネルギー値をｘ（図中の横軸：ｅＶ）として、Ｉ＝ｅｘｐ｛−（ｘ−μ）２／２σ２｝‥‥（１）（ただし、μはピークのｘ座標、σはピーク曲線の半値幅を表す）にて近似することにより、ピーク分離解析を行った結果である。これによれば、三価クロムのピーク高さをＩ１、六価クロムのピーク高さをＩ２として、Ｉ２／（Ｉ１＋Ｉ２）は０．２程度である（なお、六価クロム削減の観点からは、Ｉ２／（Ｉ１＋Ｉ２）は０．０５以下になっていることが望ましいといえる）。また、三酸化二クロム標準試料を用いて検量線を作成し、これに基づいてクロム成分総量における六価クロムの重量含有量を算出したところ、約１５重量％が六価クロム、残部が三価クロムであることがわかった。なお、試料▲１▼および▲３▼についても同様の解析を行ったが、クロム成分の実質的に全てが三価クロムとなっていた。
　【００４０】以上▲１▼〜▲３▼の試験品に対し、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を行い、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面のおよそ２０％以上現われるまでの時間により耐久評価を行った。なお、本明細書では主体金具をそのまま試料とし、工具係合部（六角部）の１つの面を試料面として用いる形とする。結果を図５に示す。すなわち、本発明のスパークプラグの要件を満たす▲１▼の主体金具は、耐久時間が２４０時間と極めて良好な結果を示した。これは、黄色クロメート処理を用いた試験品▲２▼と略同等であり、従来型の薄膜の光沢クロメート被膜を用いた試験品▲８▼の約８倍に相当する。
　【００４１】また、別途用意した上記▲１▼〜▲３▼と同様の試験品に対し、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「７．キャス試験方法」を行い、亜鉛メッキ被膜の腐食に由来する白錆が全表面のおよそ２０％以上現われるまでの耐久時間により評価を行った。また、硫酸および硝酸を用いた耐久試験を、以下のようにして行った。まず、デシケータ中にｐＨ２の硫酸溶液あるいは硝酸溶液を入れ、そのデシケータ中に、試験品と酸溶液とが直接接触せず、かつ溶液蒸気とは接触可能な状態にて試験品を封入する。そして、そのデシケータを温度９０℃の恒温槽中に保持し、上記のキャス試験と同様の基準により評価を行った。以上の結果を図６および図７に示す。いずれの試験においても、黄色クロメート処理を用いた▲２▼、あるいは光沢クロメート処理を用いた▲３▼の試験品が短い耐久時間しか示さなかったのに対し、本発明の実施例に係る▲１▼の試験品は良好な耐久結果を示していることがわかる。
　【００４２】次に、上記の主体金具を用いて図１のスパークプラグを作製し、これを６気筒、２０００ｃｃのガソリンエンジンに取り付け、エンジン回転数５６００ｒｐｍ、スロットル全開状態にて１０時間連続運転することにより、実装試験を行った。なお、運転中の主体金具の温度は約２００℃であった。この実装試験後の各試験品に対し、上記と同様の中性塩水噴霧試験を行った結果を図８に示す。黄色クロメート処理を用いた▲２▼、あるいは光沢クロメート処理を用いた▲３▼の試験品が２０時間前後の短い耐久時間しか示さなかったのに対し、本発明の実施例に係る▲１▼の試験品は、エンジン実装後も耐久時間１８０時間と良好な結果を示した。
　【００４３】また、恒温槽を用いて大気中で２００℃に試験品を昇温し、３０分保持した後、同様の中性塩水噴霧試験を行ったところ、黄色クロメート処理を用いた▲２▼、あるいは光沢クロメート処理を用いた▲３▼の試験品が２０時間前後の短い耐久時間しか示さなかったのに対し、本発明の実施例に係る▲１▼の試験品は２００時間と良好な結果を示した。
　【００４４】（実施例２）実施例１と同様の主体金具を、亜鉛メッキ処理まで同様の条件により作製した。次いで、クロメート処理浴として、脱イオン水に対し１リットル当り、塩化クロム（ＩＩＩ）（ＣｒＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）を５０ｇ、硝酸コバルト（ＩＩ）（Ｃｏ（ＮＯ３）２）を３ｇ、硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）を５０〜１５０ｇ、マロン酸３１．２ｇの割合で溶解しすることにより建浴し、ヒータにより液温６０℃に保持するとともに、浴のｐＨを苛性ソーダ水溶液の添加により２．０に調整した。そして、亜鉛メッキ後の主体金具を上記クロメート処理液５０に６０秒浸漬し、次いで水洗・乾燥後、８０℃の温風により乾燥して、各種膜厚のクロメート被膜を形成した。そして、得られたクロメート被膜の厚さを実施例１と同様のＳＥＭの断面観察により測定し、Ｎａ含有量をＸ線光電子分光分析法（ＸＰＳ）により調べた。により測定した。以上の結果を図９に示す。すなわち、被膜中のＮａ含有量が２〜７重量％、特に２〜６重量％のときに、比較的短時間にて大きな膜厚のクロメート被膜が得られていることがわかる。
　【００４５】（実施例３）実施例１と同様の主体金具を、亜鉛メッキ処理まで同様の条件により作製した。次いで、クロメート処理浴として、脱イオン水に対し１リットル当り、塩化クロム（ＩＩＩ）（ＣｒＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）を５０ｇ、硝酸コバルト（ＩＩ）（Ｃｏ（ＮＯ３）２）を３ｇ、硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）を５０〜１５０ｇ、マロン酸３１．２ｇの割合で溶解しすることにより建浴し、ヒータにより液温６０℃に保持するとともに、浴のｐＨを苛性ソーダ水溶液の添加により２．０に調整した。そして、亜鉛メッキ後の主体金具を上記クロメート処理液に４０〜８０秒浸漬し、次いで水洗・乾燥後、８０℃の温風により乾燥して、各種膜厚のクロメート被膜を形成した。クロメート被膜形成後の各主体金具に対し、実施例１と同様の中性塩済噴霧試験による評価を行った。以上の結果を図１０に示す。被膜厚さが０．２〜０．５μｍ、特に０．３〜０．５μｍのときに良好な耐久結果が得られていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】本発明の一実施例たるスパークプラグを示す縦半断面図。
　【図２】クロメート処理工程の説明図。
　【図３】実施例１の、▲１▼及び▲２▼の試験品のクロメート被膜に対するＸ線光電子分光分析の結果を示す図（光電子スペクトルのクロム（２ｐ２／３）のピーク部分）。
　【図４】同じく▲２▼の試験品の光電子スペクトルのクロム（２ｐ２／３）のピーク部分に対し、ピーク分離解析を行った結果を示す図。
　【図５】実施例１の各試験品について中性塩水噴霧試験を行った結果を示すグラフ。
　【図６】同じくキャス試験を行った結果を示すグラフ。
　【図７】同じく酸耐久試験を行った結果を示すグラフ。
　【図８】同じく、エンジン実装後に中性塩水噴霧試験を行った結果を示すグラフ。
　【図９】実施例２の試験品の、クロメート被膜中のＮａ量と被膜厚さとの関係を示すグラフ。
　【図１０】実施例３の試験品の、クロメート被膜の厚さと塩水噴霧耐久時間との関係を示すグラフ。
　【図１１】実施例１に使用した各試験品の断面ＳＥＭ像。
　【符号の説明】
　１　主体金具
　２　絶縁体
　３　中心電極
　４　接地電極
　３０　ガスケット
　５０　クロメート処理浴
　４１，４５　亜鉛メッキ層
　４２，４６　クロメート被膜
　１００　スパークプラグ