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　平成　９年特許願第　３１４４６号「高清浄極低硫鋼の精錬方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１０年　８月１８日出願公開、特開平１０−２１９３３５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
  本願は、平成９年１月３１日に出願されたものであって、平成１４年８月１５日付けで拒絶査定がなされ、平成１４年９月２６日付けで拒絶査定に対する審判請求がなされたが、これに対し、当審より、平成１７年１月２０日付けで拒絶理由が通知されたところ、平成１７年３月１８日付けで意見書が提出されたものである。
　
２．本願発明
　本願請求項１及び２に係る発明（以下、それぞれ「本願発明１及び２」という）は、出願明細書の特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された事項によって特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】下記の工程（成分組成はｗｔ％）を備えたことを特徴とする高清浄極低硫鋼の精錬方法。
（ａ）転炉で溶製した溶鋼を取鍋への出鋼中に金属Ａｌを添加し、鋼中［Ａｌ］を０．０３％以上とし、且つＭｎ系合金の添加量をＭｎ純分として２．０ｋｇ／ｔ以下とし、（ｂ）前記溶鋼の出鋼流に石灰系フラックスを添加し、（ｃ）前記溶鋼の出鋼後にスラグ上面にスラグｋｇあたり金属Ａｌ純分で０．１ｋｇ以上となるよう、金属Ａｌ単体または金属Ａｌを含むフラックスを添加することによりスラグのＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯを１％以下に低減し、（ｄ）前記溶鋼をＲＨ脱ガス装置において撹拌エネルギを６ＷＨ／ｔ以上で脱ガス処理しながら環流する。
【請求項２】前記ＲＨ脱ガス装置における脱ガス処理中に脱硫剤を真空槽内に添加することを特徴とする請求項１記載の高清浄極低硫鋼の精錬方法。」
　
３．拒絶理由の概要
　当審の平成１７年１月２０日付け拒絶理由の概要は、本願発明１及び２は、引用例１及び引用例２に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないというものである。
　
４．引用例とその記載事項
（１）引用例１：特開平５−３４５９１０号公報
（１ａ）「【請求項１】上吹きランスを具えるＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の鋼浴面上に、ＣａＯを主成分とするフラックス粉を、上吹きランスを介してキャリアガスと共に吹きつけることによって溶鋼の脱硫を行う方法において、出鋼中または出鋼後の溶鋼に還元剤を添加することにより、取鍋スラグの成分がその中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量で５wt％以下となるように改質すると共に、出鋼中および出鋼後の取鍋内にＣａＯを投入して、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグの成分組成を、
【数１】ＷＣａＯ／（ＷＡｌ２Ｏ３＋２．５・ＷＳｉＯ２）≧０．９
式中；ＷＣａＯ  ：スラグ中　ＣａＯｗｔ％
　　　ＷＡｌ２Ｏ３：スラグ中  Ａｌ２Ｏ３ｗｔ％
　　　ＷＳｉＯ２ ：スラグ中　ＳｉＯ２ｗｔ％
とし、その後、ＲＨ真空脱ガス処理に当って真空槽内鋼に前記上吹きランスより、ＣａＯを主成分とするフラックスを少なくとも１．０ｋｇ／ｔ吹きつけることを特徴とするＲＨ真空脱ガス装置を用いる脱硫方法。」（特許請求の範囲）
（１ｂ）「一般に、転炉からの出鋼時に取鍋内に流入する一次精錬スラグの酸化鉄と酸化マンガンとの合計含有量は約１５％以上もあり、このままでＲＨ真空脱ガス処理装置を使って脱硫処理を行っても、スラグ−メタル界面の酸素ポテンシャルが高いため、良好な脱硫処理が阻害されることになる。
　そこで、本発明においては、出鋼中および出鋼後の取鍋スラグに、アルミニウムの如き還元剤を添加し、この取鍋スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯを還元することとしたのである。」（段落【００１１】【００１２】）
（１ｃ）「【実施例】転炉から、約２７０ｔｏｎの溶鋼を取鍋に出鋼した。出鋼中にスラグ組成を調整するために、ＣａＯを３００〜５００ｋｇ／ｃｈ投入した。そして出鋼直後に、取鍋スラグ上に、アルミニウム粉末を０．７ｋｇ／ｔ添加し、この取鍋スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯを還元した。その後、ＣａＯを３００〜１０００ｋｇ／ｃｈ投入してＲＨ真空脱ガス処理を行った。」（段落【００１７】）
（１ｄ）「このときの溶鋼組成は次のとおりである。
　Ｃｉ：０．０８〜０．１５ｗｔ％，Ｓｉ：０．１０〜０．２０ｗｔ％，Ｍｎ：０．８〜１．２ｗｔ％，Ｐ：０．０１５〜０．０２０ｗｔ％，Ｓ：０．００３〜０．００５ｗｔ％，Ａｌ：０．０３〜０．０５ｗｔ％
　そして、ＲＨ真空脱ガス処理に当っては、この処理を開始して３分を経過してから、フラックスをＡｒガスとともに２ｋｇ／ｔ吹き込んだ。このときのフラックス組成は、ＣａＯ８０ｗｔ％、ＣａＦ２２０ｗｔ％であった。このＲＨ真空脱ガス処理は２０分間行った。」（段落【００１８】）
（１ｅ）「以上説明したように本発明は、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグの組成を適正に改質し、次いで真空槽に具えた上吹きランスよりフラックスを吹き込むようにしたので、装置の大幅な変更なしに、短時間のうちに、しかも溶鋼の汚染を招くことなく、容易に極低硫鋼が得られるようになる。」（段落【００２３】）
（２）引用例２：「鉄と鋼」第６９年（１９８３）第２号、第２３８頁乃至第２４７頁、「ＲＨ−脱ガス装置による取鍋精錬技術」の項
（２ａ）「耐サワーガス用ラインパイプ材などにおいて、この要求を満たすためには、鋼中のＰ、Ｓ、ＯおよびＨなどの不純物元素を同時に低下させた清浄鋼を溶製することが必須条件となっている。
　このため、脱ガス機能、撹拌機能および昇温機能を具備したＶＡＤ法、ＡＳＥＡ−ＡＳＫ法などの取鍋精錬法が開発され、清浄鋼の製造に大きく寄与している。
　　　　　　　　　　（中略）
　上記方法の欠点を改善するために、現状のＲＨ機能に更に昇温機能と脱硫機能を付加し、安価に清浄鋼が製造できるプロセス・・・を開発したので報告する。」（第５２頁左欄４行〜１６行）
（２ｂ）「２．２タンマン炉による脱硫実験
　ＳＭ５０Ａ（Ｃ：０．１５ｗｔ％，Ｓｉ：０．２５ｗｔ％、Ｍｎ：１．４５ｗｔ％）の鋼５００ｇをタンマン炉で溶解し、１６００℃で１５ｍｉｎ保持した後、［Ａｌ］が０．０２０ｗｔ％になるようにアルミニウムを添加した。この時の［Ｔ．Ｏ］は０．００６〜０．００９ｗｔ％であった。その後、酸化カルシウム（ＣａＯ）に２０〜８０ｗｔ％の弗化カルシウム（ＣａＦ２）を含有した基本スラグにアルミナ（Ａｌ２Ｏ３），シリカ（ＳｉＯ２），転炉スラグあるいは金属カルシウム（Ｃａ）を混合した各種組成のスラグ５０ｇを溶鋼表面に６０ｍｉｎ静置した後、内径５ｍｍの石英管で溶鋼試料を採取した。その後、スラグをるつぼとともに炉外で急冷し、鋼およびスラグ中のＳを分析し、Ｓの分配係数（Ｓ）／［Ｓ］を求めた。なお、脱硫後の鋼中［Ｓ］の分析精度を高めるため、脱硫前の鋼中［Ｓ］は０．１２ｗｔ％を目標とし、炉内はＡｒ雰囲気、るつぼは電極マグネシアるつぼを使用した。
　また、スラグの静置時間については、各基本スラグについて、５ｍｉｎ間隔で（Ｓ）／［Ｓ］を求め、各基本スラグとも（Ｓ）／［Ｓ］が一定となる最小時間の６０ｍｉｎを採用した。」（第５２頁右欄下から７行〜第５３頁左欄１２行）
（２ｃ）「攪拌力が弱い場合でも、重量比が１対１のＣａＯとＣａＦ２からなる脱硫スラグを用いれば、溶鋼脱硫は可能であることが判明した。また、実操業の場合には、スラグ中の（ＦｅＯ），（ＭｎＯ）あるいは（ＳｉＯ２）を極力低下させるために、転炉スラグの完全なカットと、出鋼時の溶鋼の強脱酸を行う必要があると考えられる。」（第５６頁右欄１２行〜第５７頁左欄１行）
（２ｄ）「Ｆｉｇ．１８に（Ｓ）／［Ｓ］におよぼすスラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）の影響を示す。スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）の影響は大きく、脱硫効率を高めるためには、（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を下げる必要がある。スラグ中の酸素ポテンシャルを高める要因は、転炉スラグの取鍋内への流出とＭｎなどの合金添加により生成した脱酸生成物が考えられる。本プロセスでは、上記要因を除去するため、出鋼時のＡｌによる先行強脱酸および２鍋出鋼による転炉スラグのカットを実施し、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を低位に安定させた。」（第５７頁右欄２〜１１行）
　
５．当審の判断
  引用例１の上記（１ａ）には、「上吹きランスを具えるＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内の鋼浴面上に、ＣａＯを主成分とするフラックス粉を、上吹きランスを介してキャリアガスと共に吹きつけることによって溶鋼の脱硫を行う方法において、出鋼中または出鋼後の溶鋼に還元剤を添加することにより、取鍋スラグの成分がその中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量で５wt％以下となるように改質すると共に、出鋼中および出鋼後の取鍋内にＣａＯを投入して、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグの成分組成を、
【数１】ＷＣａＯ／（ＷＡｌ２Ｏ３＋２．５・ＷＳｉＯ２）≧０．９
式中；ＷＣａＯ  ：スラグ中　ＣａＯｗｔ％
　　　ＷＡｌ２Ｏ３：スラグ中  Ａｌ２Ｏ３ｗｔ％
　　　ＷＳｉＯ２ ：スラグ中　ＳｉＯ２ｗｔ％
とし、その後、ＲＨ真空脱ガス処理に当って真空槽内鋼に前記上吹きランスより、ＣａＯを主成分とするフラックスを少なくとも１．０ｋｇ／ｔ吹きつけることを特徴とするＲＨ真空脱ガス装置を用いる脱硫方法。」と記載されているが、この「脱硫方法」における「ＣａＯを主成分とするフラックス」とは、本願発明２の「脱硫剤」に相当するし、引用例１に記載の「ＲＨ真空脱ガス装置を用いる脱硫方法」が「極低硫鋼」を製造する精錬方法であることも明らかであるから、引用例１には、「ＲＨ脱ガス装置における脱ガス処理中に脱硫剤を真空槽内に添加する極低硫鋼の精錬方法」が記載されていると云える。
　また、引用例１の上記脱硫方法における「出鋼中または出鋼後の溶鋼に還元剤を添加することにより、取鍋スラグの成分がその中に含まれる酸化鉄と酸化マンガンとの合計量で５wt％以下となるように改質する」とは、引用例１の上記（１ｃ）の「そして出鋼直後に、取鍋スラグ上に、アルミニウム粉末を０．７ｋｇ／ｔ添加し、この取鍋スラグ中のＦｅＯ、ＭｎＯを還元した。」という具体的な記載を参酌して本願発明２の記載ぶりで表現すれば、「溶鋼の出鋼後にスラグ上面に金属Ａｌ単体を添加することによりスラグのＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯを５ｗｔ％以下となるように低減し」と云えるし、引用例１の上記脱硫方法における「出鋼中および出鋼後の取鍋内にＣａＯを投入して、ＲＨ真空脱ガス処理前の取鍋スラグの成分組成を、
【数１】ＷＣａＯ／（ＷＡｌ２Ｏ３＋２．５・ＷＳｉＯ２）≧０．９
　　　　　　　　　（中略）
とし、」も、上記（１ｃ）の「出鋼中にスラグ組成を調整するために、ＣａＯを３００〜５００ｋｇ／ｃｈ投入した。」という具体的な記載を参酌すれば、本願発明２の「前記溶鋼の出鋼流に石灰系フラックスを添加し、」という（ｂ）の工程に相当すると云える。そして、引用例１の「脱硫方法」でも、引用例１の図１から明らかなように、「溶鋼をＲＨ脱ガス装置において脱ガス処理しながら環流する」ものであるから、以上の記載を本願発明２の記載ぶりに則って整理すると、引用例１には、「下記の工程（成分組成はｗｔ％）を備えたことを特徴とする極低硫鋼の精錬方法。
（ｂ）転炉で溶製した溶鋼の出鋼流に石灰系フラックスを添加し、
（ｃ）前記溶鋼の出鋼後にスラグ上面に金属Ａｌ単体を添加することによりスラグのＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯを５ｗｔ％以下となるように低減し、
（ｄ）前記溶鋼をＲＨ脱ガス装置において脱ガス処理しながら環流する。
　また、前記ＲＨ脱ガス装置における脱ガス処理中に脱硫剤を真空槽内に添加する。」という発明（以下、「引用例１発明」という）が記載されていると云える。
　そこで、本願発明２と引用例１発明とを対比すると、両者は、「下記の工程（成分組成はｗｔ％）を備えたことを特徴とする極低硫鋼の精錬方法。
（ｂ）前記溶鋼の出鋼流に石灰系フラックスを添加し、
（ｃ）前記溶鋼の出鋼後にスラグ上面に金属Ａｌ単体を添加することによりスラグのＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯを１％以下となるように低減し、
（ｄ）前記溶鋼をＲＨ脱ガス装置において脱ガス処理しながら環流する。
　また、前記ＲＨ脱ガス装置における脱ガス処理中に脱硫剤を真空槽内に添加する。」という点で一致し、次の点で相違していると云える。
相違点：
（イ）本願発明２は、「（ａ）転炉で溶製した溶鋼を取鍋への出鋼中に金属Ａｌを添加し、鋼中［Ａｌ］を０．０３％以上とし、且つＭｎ系合金の添加量をＭｎ純分として２．０ｋｇ／ｔ以下」とする工程を含むのに対し、引用例１発明は、この工程を含まない点
（ロ）本願発明２は、工程（ｃ）において、「金属Ａｌ単体をスラグｋｇあたり金属Ａｌ純分で０．１ｋｇ以上となるよう添加することにより、スラグのＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯを１％以下に低減する」のに対し、引用例１発明は、スラグのＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯを５％以下に低減するものの、その金属Ａｌの添加量が明らかでない点
（ハ）本願発明２は、ＲＨ脱ガス装置における「撹拌エネルギを６ＷＨ／ｔ以上」とするのに対し、引用例１発明は、撹拌するのか明らかでなく、その撹拌エネルギの値も明らかでない点
（ニ）本願発明２は、「高清浄極低硫鋼」の精錬方法に係るのに対し、引用例１発明は、「極低硫鋼」の精錬方法に係る点
  次に、これら相違点について検討する。
（ｉ）相違点（イ）について
　本願発明２に係る上記相違点（イ）の技術的な意味は、本願明細書の段落【０００５】、【０００９】及び【００１５】等の記載によれば、復硫を防止して脱硫を促進するために、ＲＨ脱ガス処理前に転炉で溶製した溶鋼を金属Ａｌの添加によって十分に脱酸すること及びＭｎ純分の制限によりＭｎＯの発生を抑制して取鍋内スラグの酸化度の上昇を防止することであると認められるところ、清浄極低硫鋼のＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬において、事前に溶鋼を脱酸処理することは、例えば引用例２に記載されているように周知の事項である。そして、清浄極低硫鋼のＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬において、脱酸処理と脱硫処理を行う場合の脱酸処理で生成する酸化性スラグの脱硫能に及ぼす影響とその対策、すなわち転炉で溶製した溶鋼の脱酸材のうちＭｎがＭｎＯを生成して取鍋内スラグの酸化度を上昇させて脱硫能を低下させるという影響があるために、このＭｎの添加量を制限する一方、金属Ａｌによって強脱酸してスラグ中の（ＭｎＯ）を低位に保つ必要があるという対策についても、例えば引用例２の上記（２ｄ）に記載されているように、既に周知の事項であるから、清浄極低硫鋼のＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬において既に周知の上記脱酸処理を引用例１発明に採用することは、当業者が所望の鋼種（極低硫鋼のみならず、Ｏなどの不純物を同時に低下させた清浄鋼を所望する場合）に応じて容易に想到することができたと云うべきである。また、本願発明２は、「鋼中［Ａｌ］を０．０３％以上とし、且つＭｎ系合金の添加量をＭｎ純分として２．０ｋｇ／ｔ以下とする」という数値条件をも特定事項としているが、これら量的な条件も、引用例２の上記（２ｄ）で指摘するＡｌに関する上記「上記要因を除去するため、出鋼時のＡｌによる先行強脱酸」やＭｎに関する上記「スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）の影響は大きく、脱硫効率を高めるためには、（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を下げる必要がある。」及び「スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）を低位に安定させた。」という定性的な知見を参酌すれば、実験により当業者が容易に設定することができたと云える。
　してみると、本願発明２に係る上記相違点（イ）は、例えば引用例２に記載の「清浄極低硫鋼のＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬」における周知事項から当業者が容易に想到することができたと云うべきである。
（ｉｉ）相違点（ロ）について
　本願発明２に係る上記相違点（ロ）の技術的な意味は、本願明細書の段落【００１０】の記載によれば、スラグの「（Ｔ．Ｆｅ）と（ＭｎＯ）」の合計量を１％以下に低減して還元性のスラグとすることで溶鋼の脱硫を促進することであると認められるところ、引用例１発明も、上記（１ｂ）の記載によれば、金属Ａｌの還元剤の添加によって取鍋スラグの「ＦｅＯとＭｎＯ」の合計量が５％以下（１％以下の範囲で本願発明２と一致）となるまで還元して脱硫処理を促進するものであり、したがって、両者は、その金属Ａｌの添加目的と作用効果が共通するものであるから、金属Ａｌの添加量を「金属Ａｌ単体をスラグｋｇあたり金属Ａｌ純分で０．１ｋｇ以上」とすることも、金属Ａｌの上記効果が発揮されるか否かを目安に実験によって当業者が容易に設定することができたと云うべきである。
（ｉｉｉ）相違点（ハ）について
　本願発明２に係る上記相違点（ハ）の「撹拌エネルギを６ＷＨ／ｔ以上」とする技術的な意味は、本願明細書の段落【００１７】の記載によれば、出鋼中に発生したアルミナを十分に浮上促進し溶鋼の清浄性を高位に保つためと認められるところ、本願発明２が対象とする鋼材と同じ耐サワーガス用ラインパイプ材に供するような清浄鋼のＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬において、溶鋼を撹拌することは、例えば引用例２の上記（２ａ）に記載されているように、周知の事項であるし、また「高清浄鋼」のＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬においても、そのアルミナの如き非金属介在物を溶鋼の攪拌によって浮上分離させることも、例えば特開平７−１８８７３１号公報にみられるように周知の事項であるから、清浄極低硫鋼又は高清浄極低硫鋼のＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬において既に周知の上記撹拌機能を引用例１発明に採用することは、当業者が所望の鋼種（極低硫鋼のみならず、Ｏなどの不純物や介在物を同時に低下させた高清浄鋼を所望する場合）に応じて容易に想到することができたと云うべきであり、その「撹拌エネルギを６ＷＨ／ｔ以上」という数値条件も、介在物の浮上分離という作用効果が発揮されるか否かを目安に実験により当業者が容易に設定することができたと云える。
（ｉｖ）相違点（ニ）について
　本願発明２に係る上記相違点（ニ）は、ＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬において所望の鋼種に応じて脱硫、脱酸、清浄処理等のうちどの処理まで行うかに依る相違点であるところ、「極低硫鋼」に係る引用例１発明に清浄又は高清浄処理に係る上記周知事項を採用することは、上記（ｉ）及び（ｉｉｉ）で判断したとおり、当業者が容易に想到することができたと云えるから、この相違点（ニ）も、上記判断と同様に当業者が容易に想到することができたと云うべきである。
（ｖ）小括
　してみると、本願発明２に係る上記相違点（イ）乃至（ニ）は、いずれも清浄極低硫鋼又は高清浄鋼のＲＨ脱ガス装置による取鍋精錬における周知事項から当業者が容易に想到することができたと云うべきである。
　したがって、本願発明２は、引用例１及び２に記載された発明と周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとするのが相当である。
　
６．むすび
　以上のとおり、本願発明２は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、本願発明１について検討するまでもなく、本願は、拒絶するべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。