(57)【要約】【課題】燃料ガス流路及び酸化剤ガス流路を効率的に形成するとともに、割れや皺等の発生を可及的に抑制することができ、高品質な金属セパレータを効率的且つ経済的に製造することを可能にする。【解決手段】金属セパレータ１０の製造方法は、金属プレートにプレス加工を施してビードを成形する工程と、前記金属プレートに、前記ビードの内方に位置して燃料ガス流路３６及び酸化剤ガス流路３８を形成する工程と、前記金属プレートの不要部分をトリムして金属セパレータ構成板を形成する工程と、前記金属セパレータ構成板を残存する前記ビードに沿って折り曲げることにより、内部に冷却媒体流路４２を形成するとともに、該金属セパレータ構成板の重ね合わせ部位に接合処理を施す工程とを有する。【選択図】図１
2012227132.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池を構成し、電解質・電極構造体を挟持する金属セパレータの製造方法であって、
金属プレートにプレス加工を施してビードを成形する工程と、
前記金属プレートに、前記ビードの内方に位置して燃料ガス流路及び酸化剤ガス流路を成形する工程と、
前記金属プレートの不要部分をトリムして金属セパレータ構成板を形成する工程と、
前記金属セパレータ構成板を、前記燃料ガス流路と前記酸化剤ガス流路との間に残存する前記ビードに沿って折り曲げることにより、内部に冷却媒体流路を形成するとともに、該金属セパレータ構成板の重ね合わせ部位に接合処理を施す工程と、
を有することを特徴とする金属セパレータの製造方法。
【請求項２】
燃料電池を構成し、電解質・電極構造体を挟持する金属セパレータの製造方法であって、
金属プレートにプレス加工を施してビードを成形する工程と、
前記金属プレートに、前記ビードの内方に位置して燃料ガス流路及び酸化剤ガス流路を成形する工程と、
前記金属プレートの不要部分をトリムするとともに、前記金属プレートの折り曲げ位置を基準にして対称位置に位置決め用ノック孔を設けることにより、金属セパレータ構成板を形成する工程と、
前記金属セパレータ構成板を、前記燃料ガス流路と前記酸化剤ガス流路との間に残存する前記ビードに沿って折り曲げることにより、内部に冷却媒体流路を形成するとともに、折り曲げられた２枚のプレート部同士を、一対の前記位置決め用ノック孔を基準にして互いに位置決めする工程と、
該金属セパレータ構成板の重ね合わせ部位及び前記位置決め用ノック孔の外周部位に接合処理を施す工程と、
を有することを特徴とする金属セパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池を構成し、電解質・電極構造体を挟持する金属セパレータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、固体高分子型燃料電池は、高分子イオン交換膜からなる固体高分子電解質膜を採用している。この燃料電池では、固体高分子電解質膜の両側に、それぞれ電極触媒層と多孔質カーボンからなるアノード側電極及びカソード側電極を配設した電解質膜・電極構造体（電解質・電極構造体）（ＭＥＡ）を、セパレータ（バイポーラ板）によって挟持することにより単位セルが構成されている。通常、この単位セルを所定数だけ積層した燃料電池スタックが、例えば、車載用燃料電池スタックとして使用されている。
【０００３】
上記のセパレータは、アノード側電極に対向して燃料ガスを流通させる燃料ガス流路が形成されるアノード側セパレータと、カソード側電極に対向して酸化剤ガスを流通させる酸化剤ガス流路が形成されるカソード側セパレータとを有している。そして、アノード側セパレータとカソード側セパレータとが互いに重なり合うことにより、冷却媒体を流通させる冷却媒体用流路が形成されている。
【０００４】
このため、特に車載用燃料電池スタックを構成する際には、相当に多数のアノード側セパレータ及びカソード側セパレータを個別に製造しなければならない。従って、燃料電池スタックの製造コストが高騰するという問題がある。
【０００５】
そこで、セパレータの製造を簡素化するとともに、セパレータ間の電気抵抗を大幅に低減させるため、例えば、特許文献１に開示されている燃料電池の製造方法が提案されている。
【０００６】
この製造方法では、図１７に示すように、予めアノード側セパレータ形状部１と、カソード側セパレータ形状部２とが、並列して成形された一枚のセパレータ材料板材３が用意されている。このセパレータ材料板材３は、アノード側セパレータ形状部１とカソード側セパレータ形状部２とが接触するまで折り曲げられることにより、アノード側セパレータ４及びカソード側セパレータ５が構成されている。セパレータ材料板材３の折り曲げ部には、予めプレス成形により折り曲げ形状部６が成形されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−４３４６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、上記の特許文献１では、折り曲げ形状部６は、アノード側セパレータ形状部１及びカソード側セパレータ形状部２とともに、同一の金型により成形されている。このため、金型形状が相当に複雑化し、金型の製造コストが高騰するという問題がある。
【０００９】
さらに、セパレータ材料板材３が、薄肉金属プレートで構成される際には、金型によりプレス加工を施す際に、割れや皺等が発生し易い。従って、高精度のセパレータを効率的に製造することできないという問題がある。
【００１０】
本発明は、この種の問題を解決するものであり、燃料ガス流路及び酸化剤ガス流路を効率的に形成するとともに、割れや皺等の発生を可及的に抑制することができ、高品質な金属セパレータを効率的且つ経済的に製造することが可能な金属セパレータの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、燃料電池を構成し、電解質・電極構造体を挟持する金属セパレータの製造方法に関するものである。
【００１２】
この製造方法は、金属プレートにプレス加工を施してビードを成形する工程と、前記金属プレートに、前記ビードの内方に位置して燃料ガス流路及び酸化剤ガス流路を成形する工程と、前記金属プレートの不要部分をトリムして金属セパレータ構成板を形成する工程と、前記金属セパレータ構成板を前記燃料ガス流路と前記酸化剤ガス流路との間に残存する前記ビードに沿って折り曲げることにより、内部に冷却媒体流路を形成するとともに、該金属セパレータ構成板の重ね合わせ部位に接合処理を施す工程とを有している。
【００１３】
また、この製造方法は、金属プレートにプレス加工を施してビードを成形する工程と、前記金属プレートに、前記ビードの内方に位置して燃料ガス流路及び酸化剤ガス流路を成形する工程と、前記金属プレートの不要部分をトリムするとともに、前記金属プレートの折り曲げ位置を基準にして対称位置に位置決め用ノック孔を設けることにより、金属セパレータ構成板を形成する工程と、前記金属セパレータ構成板を、前記燃料ガス流路と前記酸化剤ガス流路との間に残存する前記ビードに沿って折り曲げることにより、内部に冷却媒体流路を形成するとともに、折り曲げられた２枚のプレート部同士を、一対の前記位置決め用ノック孔を基準にして互いに位置決めする工程と、該金属セパレータ構成板の重ね合わせ部位及び前記位置決め用ノック孔の外周部位に接合処理を施す工程とを有している。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、金属プレートにビードが成形された後、燃料ガス流路及び酸化剤ガス流路が形成されるため、前記燃料ガス流路及び前記酸化剤ガス流路を同時に形成することができる。
【００１５】
さらに、金属セパレータ構成板は、残存するビードに沿って折り曲げられることにより内部に冷却媒体流路が形成されるとともに、前記金属セパレータ構成板の重ね合わせ部位に接合処理が施される。従って、金属セパレータ構成板を折り曲げる際、前記金属セパレータ構成板に割れや皺等が発生することがない。
【００１６】
しかも、折り曲げ基準としてビードが使用されるため、新たな折り返し部位を成形する必要がない。これにより、燃料ガス流路及び酸化剤ガス流路を効率的に形成するとともに、割れや皺等の発生を可及的に抑制することができ、高品質な金属セパレータを効率的且つ経済的に製造することが可能になる。
【００１７】
さらにまた、本発明によれば、折り曲げられた２枚のプレート部同士は、それぞれに設けられている位置決め用ノック孔を基準にして互いに位置決めされる。このため、２枚のプレート部は、互いに正確且つ確実に位置合わせを行うことができ、高品質な金属セパレータを効率的に製造することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る製造方法が適用される金属セパレータが組み込まれた燃料電池の要部分解斜視説明図である。
【図２】前記燃料電池の、図１中、ＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】前記金属セパレータの正面説明図である。
【図４】前記燃料電池の、図１中、ＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】前記燃料電池を構成する電解質膜・電極構造体の正面説明図である。
【図６】前記第１の実施形態に係る製造方法を説明する工程図である。
【図７】前記工程図の具体的な説明図である。
【図８】ビードの、図７中、ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
【図９】三角形状のビードの断面図である。
【図１０】角形形状のビードの断面図である。
【図１１】前記ビードを成形する金型の断面説明図である。
【図１２】複数の金属セパレータを製造する際の説明図である。
【図１３】本発明の第２の実施形態に係る製造方法の説明図である。
【図１４】本発明の第３の実施形態に係る製造方法が実施される金属セパレータが組み込まれた燃料電池の要部分解斜視説明図である。
【図１５】前記金属セパレータの正面説明図である。
【図１６】前記第３の実施形態に係る製造方法を説明する工程説明図である。
【図１７】特許文献１に開示されている製造方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１及び図２に示すように、本発明の第１の実施形態に係る製造方法が適用される金属セパレータ１０は、燃料電池１２を構成し、電解質膜・電極構造体（ＭＥＡ）１４を挟持する。
【００２０】
図２に示すように、電解質膜・電極構造体１４は、例えば、パーフルオロスルホン酸の薄膜に水が含浸された固体高分子電解質膜１６と、前記固体高分子電解質膜１６を挟持するアノード側電極１８及びカソード側電極２０とを備える。アノード側電極１８及びカソード側電極２０は、カーボンペーパ等からなるガス拡散層（図示せず）と、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子が前記ガス拡散層の表面に一様に塗布されて形成される電極触媒層（図示せず）とを有する。電極触媒層は、固体高分子電解質膜１６の両面に形成される。
【００２１】
固体高分子電解質膜１６は、アノード側電極１８及びカソード側電極２０と同一の表面積、又はこれらよりも大きな表面積に設定される。固体高分子電解質膜１６の外周端縁部には、樹脂製の額縁部（額縁状枠部材）２２が、例えば、射出成形により一体成形される。樹脂材としては、例えば、汎用プラスチックの他、エンジニアリングプラスチックやスーパーエンジニアリングプラスチック等が採用される。
【００２２】
図１に示すように、額縁部２２の矢印Ｃ方向の一端縁部（上端縁部）には、矢印Ａ方向に互いに連通して、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給するための酸化剤ガス入口連通孔２４ａ、冷却媒体を供給するための冷却媒体入口連通孔２６ａ、及び燃料ガス、例えば、水素含有ガスを供給するための燃料ガス入口連通孔２８ａが、矢印Ｂ方向（水平方向）に配列して設けられる。
【００２３】
額縁部２２の矢印Ｃ方向の他端縁部（下端縁部）には、矢印Ａ方向に互いに連通して、燃料ガスを排出するための燃料ガス出口連通孔２８ｂ、冷却媒体を排出するための冷却媒体出口連通孔２６ｂ、及び酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス出口連通孔２４ｂが、矢印Ｂ方向に配列して設けられる。
【００２４】
金属セパレータ１０の外周部は、酸化剤ガス入口連通孔２４ａ、冷却媒体入口連通孔２６ａ、燃料ガス入口連通孔２８ａ、燃料ガス出口連通孔２８ｂ、冷却媒体出口連通孔２６ｂ及び酸化剤ガス出口連通孔２４ｂの内側に配置される。
【００２５】
金属セパレータ１０は、例えば、鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、めっき処理鋼板、あるいはその金属表面に防食用の表面処理を施した薄板状の金属板により構成される。図１及び図２に示すように、金属セパレータ１０は、後述するように、単一の金属板を折り返し部位３０で折り返して形成される。金属セパレータ１０の両面には、電解質膜・電極構造体１４のアノード側電極１８に対向するアノードセパレータ面３２と、前記電解質膜・電極構造体１４のカソード側電極２０に対向するカソードセパレータ面３４とを有する。
【００２６】
図３に示すように、金属セパレータ１０のアノードセパレータ面３２には、波形状にプレス加工して断面凹凸形状を有する燃料ガス流路３６が形成される。燃料ガス流路３６は、矢印Ｃ方向に延在しており、燃料ガスを鉛直上方向から鉛直下方向に向かって流動させる。
【００２７】
金属セパレータ１０は、図１に示すように、カソードセパレータ面３４に、波形状にプレス加工して断面凹凸形状を有する酸化剤ガス流路３８が形成される。酸化剤ガス流路３８は、酸化剤ガスを矢印Ｃ方向に流通させる。カソードセパレータ面３４には、酸化剤ガス流路３８の上下両側に、それぞれ複数の冷却媒体供給孔部４０ａと冷却媒体排出孔部４０ｂとが形成される。
【００２８】
金属セパレータ１０の内部には、冷却媒体供給孔部４０ａ及び冷却媒体排出孔部４０ｂに連通して冷却媒体を矢印Ｃ方向に流通させる冷却媒体流路４２が形成される（図１及び図４参照）。冷却媒体流路４２は、燃料ガス流路３６の裏面形状と酸化剤ガス流路３８の裏面形状との重なり形状により構成される。
【００２９】
図１に示すように、額縁部２２には、シール部材４４が一体成形される。シール部材４４としては、例えば、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、フッ素ゴム、シリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、ブチルゴム、天然ゴム、スチレンゴム、クロロプレーン又はアクリルゴム等のシール材、クッション材、あるいはパッキン材が用いられる。
【００３０】
シール部材４４は、図５に示すように、カソード側電極２０側の面に、酸化剤ガス入口連通孔２４ａ及び酸化剤ガス出口連通孔２４ｂを酸化剤ガス流路３８に連通するとともに、冷却媒体入口連通孔２６ａ、燃料ガス入口連通孔２８ａ、燃料ガス出口連通孔２８ｂ及び冷却媒体出口連通孔２６ｂを周回して、前記酸化剤ガス流路３８から遮蔽する第１シール部４４ａを設ける。
【００３１】
シール部材４４は、図１に示すように、アノード側電極１８側の面に、燃料ガス入口連通孔２８ａ及び燃料ガス出口連通孔２８ｂを燃料ガス流路３６に連通するとともに、酸化剤ガス入口連通孔２４ａ、冷却媒体入口連通孔２６ａ、冷却媒体出口連通孔２６ｂ及び酸化剤ガス出口連通孔２４ｂを周回して、前記燃料ガス流路３６から遮蔽する第２シール部４４ｂを設ける。
【００３２】
このように構成される燃料電池１２では、図１に示すように、酸化剤ガス入口連通孔２４ａに供給された酸素含有ガス等の酸化剤ガスは、金属セパレータ１０の酸化剤ガス流路３８に供給される。酸化剤ガスは、電解質膜・電極構造体１４のカソード側電極２０に沿って矢印Ｃ方向に流通した後、酸化剤ガス出口連通孔２４ｂに排出される。
【００３３】
一方、燃料ガス入口連通孔２８ａに供給された水素含有ガス等の燃料ガスは、金属セパレータ１０の燃料ガス流路３６に供給される。燃料ガスは、燃料ガス流路３６に沿って矢印Ｃ方向に流通した後、燃料ガス出口連通孔２８ｂに排出される。
【００３４】
従って、電解質膜・電極構造体１４では、カソード側電極２０に供給される酸化剤ガスと、アノード側電極１８に供給される燃料ガスとが、電極触媒層内で電気化学反応により消費され、発電が行われる。
【００３５】
また、冷却媒体入口連通孔２６ａに供給された純水やエチレングリコール、オイル等の冷却媒体は、図４に示すように、金属セパレータ１０を構成するカソードセパレータ面３４に形成されている複数の冷却媒体供給孔部４０ａから前記金属セパレータ１０の内部に導入される。
【００３６】
金属セパレータ１０の内部には、冷却媒体流路４２が形成されている。このため、冷却媒体は、冷却媒体流路４２に沿って矢印Ｃ方向に流通した後、複数の冷却媒体排出孔部４０ｂから冷却媒体出口連通孔２６ｂに排出される（図１参照）。
【００３７】
次いで、金属セパレータ１０を製造する方法（第１の実施形態）について、以下に説明する。
【００３８】
図６に示すように、実質的には、ビード成形工程５０、流路成形工程５２、トリム工程５４、折り曲げ工程５６及び接合工程５８を有する。これを、具体的に説明すると、先ず、図７中、（ａ）に示すように、金属製のブランク材６０が用意される。
【００３９】
このブランク材６０には、ビード成形加工が施されることにより、図７中、（ｂ）に示すように、２つの領域を有するように複数の直線状ビード６２が成形されるとともに、前記ビード６２の外側には、搬送用パイロット孔６３が設けられる。ビード６２は、アノードセパレータ面３２及びカソードセパレータ面３４に対応し、且つこれらよりも大きな寸法を有する領域を周回して断続的に形成される。
【００４０】
ビード６２は、凸部形状又は凹部形状であり、例えば、図８に示すように、断面半円形状を有する。なお、ビード６２の形状は、種々選択可能であり、例えば、図９に示すように、断面三角形状や、図１０に示すように、断面角形形状等に設定することができる。
【００４１】
図１１に示すように、ビード６２を成形する金型７０は、第１型部材７２と第２型部材７４とを備える。第１型部材７２には、パンチ部７５が設けられる一方、第２型部材７４には、凹部形状のダイ部７６が設けられる。パンチ部７５及びダイ部７６は、ビード６２の形状に対応する形状を有する。
【００４２】
次に、図７中、（ｃ）に進んで、アノードセパレータ面３２に対応する領域内に燃料ガス流路３６が成形される一方、カソードセパレータ面３４に対応する領域内に酸化剤ガス流路３８が成形される。カソードセパレータ面３４に対応する領域内には、酸化剤ガス流路３８の上下にそれぞれ複数の冷却媒体供給孔部４０ａ及び冷却媒体排出孔部４０ｂが形成される。
【００４３】
さらに、ブランク材６０は、不要部分がトリム処理されて、図７中、（ｄ）に示すように、金属セパレータ構成板６４が形成される。不要部分は、流路領域以外のビード６２（但し、アノードセパレータ面３２とカソードセパレータ面３４との間の折り返し部位３０に相当するビード６２は除く）と、パイロット孔６３とを含む。なお、冷却媒体供給孔部４０ａ及び冷却媒体排出孔部４０ｂは、トリム処理時に形成してもよい。
【００４４】
この金属セパレータ構成板６４は、アノードセパレータ面３２、カソードセパレータ面３４及びこれらの間に残存するビード６２を一体に有する。そして、図７中、（ｅ）に進み、金属セパレータ構成板６４は、アノードセパレータ面３２とカソードセパレータ面３４との間のビード６２に沿って折り曲げられるとともに、それぞれの合わせ面を接触させる。
【００４５】
これにより、金属セパレータ構成板６４の内部には、燃料ガス流路３６の裏面形状と酸化剤ガス流路３８の裏面形状とが重なり合って冷却媒体流路４２が形成される。
【００４６】
折り曲げられた金属セパレータ構成板６４は、折り返し部位３０（ビード６２）を除く３辺同士が接合される。接合処理としては、ガス溶接、レーザ溶接、シーム溶接、接着又はかしめ等を採用することができる。
【００４７】
この場合、第１の実施形態では、ブランク材６０にビード６２が形成された後、燃料ガス流路３６及び酸化剤ガス流路３８が同時に成形されている。このため、流路成形作業が迅速に遂行される。
【００４８】
さらに、金属セパレータ構成板６４は、残存するビード６２に沿って折り曲げられることにより、内部に冷却媒体流路４２が形成されるとともに、前記金属セパレータ構成板６４の重ね合わせ部位には、接合処理が施されている。従って、金属セパレータ構成板６４を折り曲げる際、前記金属セパレータ構成板６４に割れや皺等が発生することがない。
【００４９】
しかも、金属セパレータ構成板６４の折り曲げ基準として、ビード６２が使用されるため、新たな折り返し部位を前記金属セパレータ構成板６４に成形する必要がない。これにより、燃料ガス流路３６及び酸化剤ガス流路３８を効率的に形成するとともに、割れや皺等の発生を可及的に抑制することができ、高品質な金属セパレータ１０を効率的且つ経済的に製造することが可能になるという効果が得られる。
【００５０】
なお、第１の実施形態では、ブランク材６０に対してそれぞれ一枚の金属セパレータ１０に対応した加工処理がされているが、これに限定されるものではない。例えば、図１２に示すように、４枚の金属セパレータ１０に対応してビード６２ａ、６２ｂ、６２ｃ及び６２ｄを形成してもよい。その際、各ビード６２ａ〜６２ｄ間に皺や割れ等が発生することを阻止するために、スリット６８を設けると好ましい。
【００５１】
図１３は、本発明の第２の実施形態に係る製造方法の説明図である。なお、第１の実施形態と同一の構成要素には、同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００５２】
この第２の実施形態では、ブランク材６０には、ビード成形加工が施されることにより、２つの領域を有するようにビード８０が成形される。このビード８０は、アノードセパレータ面３２及びカソードセパレータ面３４に対応し、且つこれらよりも大きな寸法を有する領域を周回して連続的に形成される。ビード８０は、四隅にそれぞれＲが設けられる。ビード８０の外側には、パイロット孔６３が形成される。
【００５３】
このように構成される第２の実施形態では、ブランク材６０にトリム処理が施されて不要部分が除去された後、アノードセパレータ面３２とカソードセパレータ面３４との間のビード８０ａに沿って折り曲げられている。これにより、第２の実施形態は、上記の第１の実施形態と同様の効果が得られる。
【００５４】
図１４に示すように、本発明の第３の実施形態に係る製造方法が適用される金属セパレータ９０は、燃料電池９２を構成し、電解質膜・電極構造体（ＭＥＡ）９４を挟持する。なお、第１の実施形態に係る燃料電池１２と同一の構成要素には、同一の参照符号を付して、その詳細な説明は省略する。
【００５５】
図１４及び図１５に示すように、金属セパレータ９０の一方の対角位置には、それぞれ位置決め用ノック孔９６、９８が貫通形成される。図１４に示すように、電解質膜・電極構造体９４の一方の対角位置には、金属セパレータ９０の位置決め用ノック孔９６、９８と積層方向に同軸上に位置決め用ノック孔１００ａ、１００ｂが貫通形成される。各位置決め用ノック孔９６及び１００ａと、各位置決め用ノック孔９８及び１００ｂとには、それぞれ円柱形状のノックピン（ロッド部材）１０２ａ、１０２ｂが一体に挿入される。
【００５６】
次いで、金属セパレータ９０を製造する方法（第３の実施形態）について、図１６に沿って、以下に説明する。
【００５７】
なお、金属セパレータ９０は、実質的には、第１の実施形態と同様に、図６に示すように、ビード成形工程５０、流路成形工程５２、トリム工程５４、折り曲げ工程５６及び接合工程５８を有し、同一の工程については、その詳細な説明は省略する。
【００５８】
第３の実施形態では、図１６中、（ａ）〜（ｃ）に示すように、ブランク材６０に、ビード成形工程５０及び流路成形工程５２が施された後、トリム工程５４に移行する。このトリム工程５４では、図１６中、（ｄ）に示すように、不要部分が除去されて金属セパレータ構成板６４が形成されるとともに、酸化剤ガス流路３８の上下にそれぞれ複数の冷却媒体供給孔部４０ａ及び冷却媒体排出孔部４０ｂが形成される。
【００５９】
さらに、トリム工程５４において、金属セパレータ構成板６４には、アノードセパレータ面３２側のプレート部に、折り曲げ位置（ビード６２）を基準にして対称位置に位置決め用ノック孔９６、９８を構成する孔部９６ａ、９８ａが形成される。一方、カソードセパレータ面３４側のプレート部に、折り曲げ位置（ビード６２）を基準にして対称位置に位置決め用ノック孔９６、９８を構成する孔部９６ｂ、９８ｂが形成される。
【００６０】
そして、折り曲げ工程５６では、図１６中、（ｅ）に示すように、金属セパレータ構成板６４は、アノードセパレータ面３２とカソードセパレータ面３４との間のビード６２に沿って折り曲げられるとともに、それぞれの合わせ面を接触させる。
【００６１】
ここで、第３の実施形態では、金属セパレータ構成板６４のアノードセパレータ面３２側に、孔部９６ａ、９８ａが形成される一方、前記金属セパレータ構成板６４のカソードセパレータ面３４側に、孔部９６ｂ、９８ｂが形成されている。このため、金属セパレータ構成板６４が折り曲げられる際、孔部９６ａ、９６ｂ同士を同軸上に配置させるとともに、孔部９８ａ、９８ｂ同士を同軸上に配置させることにより、アノードセパレータ面３２とカソードセパレータ面３４とを互いに位置決めすることができる。
【００６２】
従って、アノードセパレータ面３２とカソードセパレータ面３４とは、互いに正確且つ確実に位置合わせを行うことができ、高品質な金属セパレータ９０を効率的に製造することが可能になるという効果が得られる。
【００６３】
折り曲げられた金属セパレータ構成板６４は、折り返し部位３０（ビード６２）を除く３辺同士が接合されるとともに、孔部９６ａ、９６ｂの外周部位及び孔部９８ａ、９８ｂの外周部位が接合される。
【００６４】
これにより、図１６中、（ｆ）に示すように、孔部９６ａ、９６ｂが一体化して冷却媒体流路４２から遮断された位置決め用ノック孔９６が形成される一方、孔部９８ａ、９８ｂが一体化して前記冷却媒体流路４２から遮断された位置決め用ノック孔９８が形成される。
【符号の説明】
【００６５】
１０、９０…金属セパレータ          １２、９２…燃料電池
１４、９４…電解質膜・電極構造体    １６…固体高分子電解質膜
１８…アノード側電極                ２０…カソード側電極
２２…額縁部                        ２４ａ…酸化剤ガス入口連通孔
２４ｂ…酸化剤ガス出口連通孔        ２６ａ…冷却媒体入口連通孔
２６ｂ…冷却媒体出口連通孔          ２８ａ…燃料ガス入口連通孔
２８ｂ…燃料ガス出口連通孔          ３０…折り返し部位
３２…アノードセパレータ面          ３４…カソードセパレータ面
３６…燃料ガス流路                  ３８…酸化剤ガス流路
４０ａ…冷却媒体供給孔部            ４０ｂ…冷却媒体排出孔部
４２…冷却媒体流路                  ５０…ビード成形工程
５２…流路成形工程                  ５４…トリム工程
５６…折り曲げ工程                  ５８…接合工程
６０…ブランク材
６２、６２ａ〜６２ｄ、８０、８０ａ…ビード
６４…金属セパレータ構成板
９６、９８、１００ａ、１００ｂ…位置決め用ノック孔
９６ａ、９６ｂ、９８ａ、９８ｂ…孔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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