【事件の表示】
　平成　６年特許願第２４２６５６号「液晶表示パネル及びその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成　８年　４月２３日出願公開、特開平　８−１０６１０１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．本件発明
　本願は、平成６年１０月６日の出願であって、その請求項に係る発明は、平成１７年８月２９日付手続補正書により補正された明細書及び図面の記載からみて、特許請求の範囲の請求項１〜１３に記載されたとおりのものであると認められるところ、その請求項１に記載された発明（以下、「本件発明」という。）は、次のとおりである。
　
「【請求項１】一対の基板のうち少なくとも一方の電極形成側の面に粘度が５００００ｃｐ以上の光硬化型のシール材を閉じた枠状に塗布するシール材塗布工程と、
　前記一対の基板のうち一方の電極形成側の面上の形成物が均一に分布するスペーサとなるように該形成物を加工して液晶材料の流れに抵抗できる強さ又はそれ以上で該面に固定させるスペーサ形成工程と、
　前記シール材に囲まれた前記電極形成側の面の上に液晶材料を供給する液晶供給工程と、
　前記一対の基板のそれぞれの前記電極形成側の面を対向させて減圧下で重ね合わせ、大気圧下に戻して前記液晶材料を広げて前記一対の基板の間に液晶層を形成する液晶層形成工程と、
　前記シール材に光を照射して該シール材を硬化させるシール材硬化工程とを有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。」
　
２．引用例記載の発明
　これに対して、当審の拒絶の理由に引用され、本件出願前に頒布された刊行物である、特開平６−２３５９２５号公報（以下、「引用例１」という。）には、図面とともに、
　
ａ．「【請求項１】　対向する２枚の電極基板の少なくとも片方に液晶排出口を設けたシール材を配置し、上記電極基板に液晶を必要量以上滴下した後、上記２枚の電極基板を真空中で貼合わせて加圧し、余分な液晶を上記液晶排出口より排出させることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
　【請求項２】　対向する２枚の電極基板の少なくとも片方に樹脂をコーティングした接着性スペーサを散布し、これを加熱により電極基板に接着して固定させた後、液晶を滴下し真空中で前記２枚の電極基板を貼合わせることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製造方法。」（【請求項１】〜【請求項２】）、
　
ｂ．「【０００２】【従来の技術】今日、液晶表示素子は薄型、軽量、低消費電力ディスプレイとして、各方面で広範に使われており、今後益々その利用度が高まる状況にある。
【０００３】従来、この液晶表示素子を製造する方法として、下記のようなものが提案されている。
【０００４】（Ａ）・・・・・
【０００５】（Ｂ）図４（ａ）〜（ｄ）に示すように対向配置された２枚の電極基板１７，１８の少なくとも片方にシール材１９を配置し、電極基板１７に液晶２２を一定量滴下し、その２枚の電極基板１７，１８を真空中で貼合わせる方法。
【０００６】・・・・
【０００７】また上記（Ｂ）の方法では、特開昭６２−８９０２５号公報に示されているような上記（Ａ）の方法の課題を克服すべく方策がとられているが、液晶の滴下量精度が低いと表示ムラになるという問題点を有している。また、一方では、電極基板にスペーサが固定されていないと、滴下・貼合わせ時に液晶の流動にともなってスペーサも移動し、ギャップの不均一も生じるという問題もでてくる。」（【０００２】〜【０００７】）、
　
ｃ．「【０００８】本発明は上述したような課題を解決すべくなされたものであり、液晶の封入に時間がかからず、また液晶の汚染やゴミの混入がなく、さらには液晶滴下量の精度を必要としない新規な製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】【課題を解決するための手段】この目的を達成するために本発明の液晶表示素子の製造方法は、対向する２枚の電極基板の少なくとも片方に液晶排出口を設けたシール材を配置し、上記電極基板上に液晶を必要量以上のせ、その後、２枚の上記電極基板を真空中で貼合わせ、余分な液晶を排出するものである。また、液晶を滴下する前に、電極基板上に接着性スペーサ（あらかじめ熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂をコーティングしたもの）を均一に配置して加熱し、電極基板に接着させる。
【００１０】【作用】この方法によれば、電極基板上に液晶をのせ、その後、真空中ですばやく電極基板を組み合わせ、余分な液晶を排出することで液晶注入・封口が短時間ででき、また、液晶滴下量の精度を必要とせず、さらには接着性スペーサを使用することで、滴下・貼合わせ時の液晶の流動にともなうスペーサの移動を防ぐことができるため、容易に均一なセルギャップを得ることができ、その応用面での利用価値はきわめて大なるものである。」（【０００８】〜【００１０】）、
　
ｄ．「【００１１】【実施例】図１（ａ）〜（ｅ）は本発明による製造工程の一実施例を示す概念図、図２は同実施例において使用する接着性スペーサの断面図を示している。本実施例ではスペーサとしてシリカ系のものを用い、コーティング樹脂には接着温度約１５０℃のアクリル系樹脂を使用した。【００１２】まず図１において（ａ），（ｂ）に示すように、液晶分子を配向させるための処理が終わったガラスなどの電極基板（透明電極によりパターンが形成されているが、図面では省略している。）１，２を用意し、一方の電極基板１にシール材３をスクリーン印刷法により印刷する。ここで上記シール材３にはあらかじめ液晶排出口５を設けている。もう一方の電極基板２には接着性スペーサ４を均一に配置している。次に図１（ｃ）に示すように、一方の電極基板１上の上記シール材３により囲まれた部分のほぼ中央部に液晶６を一滴もしくは数滴、滴下する。そして、液晶排出口５より余分な液晶を排出したのち、封止材７を塗布することにより封止する。
【００１３】この際液晶６の滴下は、高精度微量吐出注射器やピペットあるいは定量吐出ポンプ等により行い、使用量より若干多めに滴下する。ここで、注意しなければならないことは、滴下場所がシール材３にあまり近いと、液晶６が電極基板１，２を貼合わせる前にシール部まで流れ、電極基板１，２を貼合わせた時にシール部が切れたり、液晶６がシール部外にまであふれ出すことである。本実施例によれば、液晶注入・封口が短時間で、かつ、容易に均一なセルギャップを得ることが確認できた。次に図２について説明する。８は熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂、９はスペーサ本体である。加熱作用により（ａ），（ｂ）に示すように、コーティングされた樹脂が溶解または軟化し、電極基板と接着、固定する効果により液晶の流動にともなうスペーサの移動を防ぐことができる。」（【００１１】〜【００１３】）、
　
ｅ．「【００１４】【発明の効果】以上のように、本発明は電極基板上のシール部に液晶排出口を設け、またスペーサに接着性をもたせることにより、（１）液晶注入・封口が短時間で行うことができる。（２）液晶の汚染やゴミの混入がなくなる。（３）液晶の滴下量精度を必要とせず、容易に製造することが出来る。（４）接着性スペーサを使用することで、滴下・貼合わせ時の液晶の流動にともなうスペーサの移動を防ぐことができ、均一なセルギャップを得ることができる優れた液晶表示素子の製造方法を実現できるものである。」（【００１４】）、と記載されている。
　
　　
３．対比及び判断
3．1　対比
　摘記事項ａ、ｃ、ｄからみて、引用例１には、「一対の基板の一方の電極形成側の面に、シール材を液晶排出口を備えた枠状に塗布するシール材塗布工程と、
　前記一対の基板のうち一方の電極形成側の面上に、接着性スペーサを散布し、これを加熱により接着して、該面に固定させるスペーサ形成工程と、
　前記シール材に囲まれた前記電極形成側の面の上に液晶材料を必要量以上摘下して供給する液晶供給工程と、
　前記一対の基板のそれぞれの前記電極形成側の面を対向させて真空中で貼合わせ、余分な液晶を上記液晶排出口より排出させ、封止材を塗布すること、を含む液晶表示素子の製造方法。」（以下「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
　
　本件発明と引用発明とを対比すると、引用発明の「接着性スペーサ」とは、摘記事項ｃからみて、「表面に熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂をコーティングしたものであって、これを電極基板上に散布し、加熱により基板面に接着して、
液晶材料の流れに抵抗できる強さ又はそれ以上で
　
　また、引用発明の「真空中で貼合わせ」及び「液晶表示素子」は、本件発明の「減圧下で重ね合わせ」及び「液晶表示パネル」にそれぞれ相当すると認められる。
　　
　したがって、両者は、「一対の基板の一方の電極形成側の面にシール材を枠状に塗布するシール材塗布工程と、
　前記一対の基板のうち一方の電極形成側の面上に液晶材料の流れに抵抗できる強さ又はそれ以上で該面にスペーサを固定させるスペーサ形成工程と、　前記シール材に囲まれた前記電極形成側の面の上に液晶材料を供給する液晶供給工程と、
　前記一対の基板のそれぞれの前記電極形成側の面を対向させて減圧下で重ね合わせること、を含んでなる液晶表示パネルの製造方法。」の点で一致し、以下の点で相違している。
　 
［相違点１］本件発明は、「シール材」が、「粘度が５００００ｃｐ以上の光硬化型のシール材」であるのに対し、引用発明は、シール材の種類及び粘度について明記されていない点。
　
［相違点２］本件発明は、シール材によるシール枠の形成に際し、「シール材」を「閉じた枠状」に塗布し、液晶を「（所定量）供給」しているのに対し、引用発明は、「シール材」を「液晶排出口を有する枠状」に塗布し、液晶を「必要量以上供給」している点。
　
［相違点３］本件発明は、基板を減圧下で重ね合わせた後、「大気圧下に戻して液晶材料を広げて一対の基板の間に液晶層を形成する液晶層形成工程と、シール材に光を照射してシール材を硬化させるシール材硬化工程を行う」のに対し、引用発明は、基板を減圧下で重ね合わせた後、「余分な液晶を上記液晶排出口より排出させ、封止材を塗布する」点。
　
［相違点４］本件発明は、「スペーサ形成工程」が、「電極形成側の面上の形成物が均一に分布するスペーサとなるように該形成物を加工して該面に固定させる」ものであるのに対し、引用発明は、「電極形成側の面に、接着性スペーサを散布し、これを加熱により接着して、該面に固定させる」ものである点。　
　
3．2　判断　
［相違点１］について：
　液晶表示パネルの製造において、一対の電極形成基板を貼り合わせるためのシール材として、「光硬化型のシール材」の使用は周知慣用であり（例えば、特開昭６３−１０９４１３号公報、特開昭６２−８９０２５号公報等）、その粘度が「５００００ｃｐ」程度のものも知られていたから（例えば、特開平５−１５６２３０号公報【００３１】、特開平５−２７３５６２号公報６欄４１〜４３行参照）、引用発明の「シール材」として、「粘度が５００００ｃｐ以上の光硬化型のシール材」を使用することは、当業者が容易に想到し得る。　
　
［相違点２及び３］について：
　引用発明の液晶封入方法は、「シール材」を「液晶排出口を有する枠状」に形成し、液晶を「必要量以上供給」し、その後の、基板の貼り合わせ工程時に余分な液晶を排出するようにしたものであるのに対して、本件発明では、「シール材」を「閉じた枠状」に形成し、液晶を「所定量供給」し、以後の工程を行うものである。
　一方、一対の基板の一方の電極形成面に、光硬化型のシール材を「閉じた枠状」に形成し、枠内にスペーサを配置して液晶を「所定量供給」し、他方の基板を減圧下で重ね合わせ、大気圧下に戻して液晶層を形成し、光照射によりシール材を硬化させてなる液晶封入方法（所謂「真空滴下注入法」）は広く知られているから（特開昭６２−８９０２５号公報、特開昭６３−１０９４１３号公報、特開昭６３−１７９３２３号公報等参照）、引用発明の液晶封入方法に替えて、上記周知の封入方法を用い、シール材を「閉じた枠状」に塗布し、スペーサを形成し、液晶を「所定量供給」し、基板を減圧下で重ね合わせた後、大気圧下に戻して液晶材料を広げて一対の基板の間に液晶層を形成し、シール材に光を照射してシール材を硬化させること、よりなる本件発明は当業者が容易に想到し得る。
　
［相違点４］について：
　引用例１の摘記事項ｂ、ｃによれば、真空滴下注入法による基板間への液晶の封入の際、「電極基板にスペーサが固定されていないと、滴下・貼合わせ時に液晶の流動にともなってスペーサも移動し、ギャップの不均一が生じるという問題」があるので、引用発明では「接着性スペーサ」を使用してスペーサを固定し、スペーサの移動によるギャップの不均一を防いでいる。
　他方、電極形成面上にレジスト等の薄膜を形成し、これを均一に分布する凸状に加工した所謂「柱状スペーサ」を使用すれば、スペーサを電極面上に均一に固定して配置できることは広く知られていたから（例えば、特開昭６０−２１７３４３号公報、特開平６−２６５９１２号公報、特開平６−５９２２８号公報等参照）、引用発明の「接着性スペーサ」の使用に替えて、「柱状スペーサ」を使用し、「電極形成面上に形成物（レジスト薄膜）を形成し、均一に分布するスペーサとなるように形成物を加工して該面に固定させること」は当業者が容易に想到し得る。
　　
　また、本件発明の効果は、当業者が引用例１（摘記事項ｅ）及び周知技術から当然に予期し得る範囲のことである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　
４．むすび
　以上のとおりであるから、本件の請求項１に係る発明は、引用例１に記載された発明及び周知技術に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、本願は、他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。