【誤訳訂正書】
【提出日】平成22年5月24日(2010.5.24)
【誤訳訂正１】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】特許請求の範囲
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】タービンロータの補修又は改造方法であって、
タービンロータ（５）を用意し、
タービンロータ（５）の溶接表面（３）を前処理し、
溶接表面（３）の上に溶加材（２７）を溶着させて複数の互いに離隔した溶接体積部（１１、１３、１５、１７）を同時に形成するステップより成り、
複数の互いに離隔した溶接体積部（１１、１３、１５、１７）は複数のフィンガー部（１２、１４、１６、１８）を形成することを特徴とするタービンロータの補修又は改造方法。
【請求項２】溶着ステップの間に、電流（２５）を溶加材（２７）に流すことにより該溶加材（２７）を加熱するステップをさらに含む請求項１の方法。
【請求項３】溶着ステップはさらに、
複数層（２９）の溶接金属（２７）より成る複数の互いに離隔した溶接体積部（１１、１３、１５、１７）をそれぞれ形成し、
各層（２９）を単一の溶接ビード（２８）で形成するステップを含む請求項１の方法。
【請求項４】溶着ステップはさらに、溶接体積部に所定の幅Ｗを、また溶接ビードに所定の高さＨを与えるに十分な振幅で溶接トーチ（２１、２３）を振動させることにより単一の溶接ビード（２８）をそれぞれ形成するステップを含む請求項３の方法。
【請求項５】互いに離隔した溶接体積部（１１、１３、１５、１７）を形成するように溶着中の溶加材（２７）は、合金ストリップである請求項１の方法。
【請求項６】溶接金属（２７）はガスタングステンアーク溶接又はプラズマアーク溶接により溶着される請求項１の方法。
【請求項７】溶着ステップはさらに、溶加材（２７）と溶接トーチ（２１，２３）を約１．０２乃至３．０５ｃｍ（０．４乃至１．２インチ）、毎秒０．４乃至０．８ヘルツの振動速度で振動させるステップを含む請求項１の方法。
【請求項８】溶着ステップはさらに、溶接ビードに所定の高さＨを与えるに十分な溶接速度と溶加材（２７）供給速度を用いる請求項１の方法。
【請求項９】溶着ステップはさらに、約２．７５乃至１０．６ｃｍ／秒（６５乃至２５０ｉｐｍ）の溶加材（２７）供給速度と、約１．０６乃至１．５２ｍｍ／秒（毎分２．５乃至３．６インチ）の溶接速度を用いる請求項８の方法。
【請求項１０】溶着ステップはさらに、互いに離隔した溶接体積部（１１、１３、１５、１７）の間に約２．５４ｃｍ（０．１インチ）の空間（１９）を維持するステップよ
り成る請求項１の方法。
【誤訳訂正２】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】０００９
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【０００９】
制御された態様での溶接肉盛りは、タービン部品の前処理した溶接表面上に第１の溶接金属層を溶着した後、高い適用温度で第１の層上に第２の溶接金属層を溶着して、第１の層の溶着により母材金属に生じた熱影響部（ＨＡＺ）の少なくとも一部を焼戻しすることより成る。本明細書中用語「熱影響部」は、溶接部の溶融領域のすぐ近くの母材金属領域を意味する。このプロセス設は、熱影響部内における金属組織上の問題の発生を克服する改良溶接法を用いる。溶接金属の第２の層の溶着によりさらに熱が生じるが、この熱は熱影響部を直ちに熱処理して、母材金属中の粗い粒子を再結晶させ焼戻しする。粗い粒子がより細かな粒子の組織に変化すると、溶接補修部の近傍における応力除去割れを最小限に抑えることができることがわかる。この制御された態様での溶接肉盛りは、溶接金属の第１の層を溶接する熱により生じる母材金属の過剰な焼戻し又は軟化を回避させる。この強度低下の大きい部分は、溶接部を横断する方向に応力が加わると生じるが、これは、例えば高及び低疲労、張力又はクリープ破断である。溶接物の最初の層を適切に制御すると、熱影響部の欠陥を著しく減少させ、熱に影響されない母材金属のレベルより下の領域の強度低下を防ぐことができる。また、ビードシーケンシングを用いて母材金属への熱入力を最小限に抑えることも知られている。さらに、溶接痕シールドを用いて、張力特性を低下させる可能性のある溶接金属中の炭素の喪失を最小限に抑える。また、予熱−パス間温度、シールドガスの種類及び流量、電流、電圧、タングステンのサイズ及び溶接速度のようなパラメータも、高品質の溶接を行うためのパラメータとして知られている。単一「スティープル(steeple)」の補修及びロータの３６０°（６．３ラジアン）にわたる補修の方法も知られている。しかしながら、このプロセスは、１つの溶接トーチにより１つの大きな溶接体積部を一度に１つの溶接リードを用いて肉盛りした後、この１つの溶接体積部を切削加工して個々のフィンガー部を形成しなければならない点で、非常に時間がかかる。タービンロータ及び部品の補修又は交換に付随する運転停止時間又はサイクル時間は、コスト的に見て比較的高くつく。この方法はまた、補修すべき表面上に溶接金属を最初に溶着させた後,１つの溶接体積部の一部を切削加工により除去して個々のフィンガー部を形成するため、材料が無駄になる。
【誤訳訂正３】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００１６
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００１６】
【好ましい実施例の詳細な説明】
図１Ａ及び１Ｂは、タービンロータの修理又は改造を行うための従来法を示す。図１Ａは、元の動翼根元部を切削除去し、切削加工した表面３を前処理したタービンロータ５を示す。図１Ａはまた、１つの溶接体積部１が溶接表面３上に形成された同じタービンロータ５を示す。溶接体積部１は、図１Ａに示すように、複数の溶接ビード９より成る。図１Ｂに示すように、溶着により形成した溶接体積部１の大きな部分を後で切削除去することにより、複数のフィンガー部７を形成するが、これらのフィンガー部は交換用タービン動翼（図示せず）とインターフェイスするように形成されている。
【誤訳訂正４】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００１７
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００１７】
本発明の好ましい実施例におけるタービン部品の改造又は補修方法は、タービンロータ５を用意し、タービンロータ５の溶接表面３を前処理し、ワイヤ状溶接金属２７を溶着させて溶接表面３又は１つの溶接体積部若しくはバッファ２の上に複数の互いに離隔した溶接体積部１１、１３、１５、１７を形成するステップより成る。この１つの溶接体積部又はバッファ２は、従来法により個々の突出部が延伸を開始する点まで肉盛りされている。この改造又は補修方法はさらに、複数の互いに離隔した溶接体積部１１、１３、１５、１７を加工して複数のフィンガー部１２、１４、１６、１８を形成するステップより成る。本発明の１つの好ましい実施例では、これらフィンガー部１２、１４、１６、１８は互いに離隔した溶接体積部１１、１３、１５、１７を切削加工して形成される。ワイヤ状溶接金属２７を溶着するステップはさらに、少なくとも２つの互いに離隔した溶接体積部１１、１３、１５、１７を同時に、またそれら体積部間に空間１９を維持するように形成するステップを含む。ワイヤ状の溶接金属はまた、溶着時に、このワイヤ状溶接金属２７に電流２６を通すかあるいは他の適当な手段により予熱又は加熱してもよい。複数の互いに離隔した溶接体積部溶接金属はそれぞれ、複数層２９のワイヤ状溶接金属２７により形成される。各層２９は、１つの溶接ビード２８から又はストリップタイプの溶接材を一回パスさせて形成される。各溶接体積部１１、１３、１５、１７を１つの層２９毎に形成するこの溶着ステップの間、溶接トーチ２１、２３を、溶接体積部に所定の幅Ｗを持たせるに十分な振幅で振動させてもよい。また、溶接トーチは溶接体積部に所望の高さＨを与えるために補修表面に関して所定の速度で移動する。
【誤訳訂正５】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００１８
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００１８】
図２Ａ及び２Ｂは、本発明による改造又は補修方法を示す。図２Ａは、元の動翼根元部を切削除去し、切削加工した表面３を前処理したタービンロータ５を示す。溶接表面３の前処理にあたり、ロータ５を旋盤にセットし、ロータ５の重要な寸法を旋盤の基準点に関してチェックして記録し、古い動翼（未だ切断されていない場合）を除去し、スティープル又は動翼取付け部を除去し、熱影響部がどこに位置するかに応じて動翼取付け部下方の別の材料を除去する。その後、溶接表面３を溶媒及びリントなしのクロスで浄化して油、シェービング、埃などを取り除く。その後、磁気粒子テスト（ＭＴ）を行って、表面又は表面近くの傷の存否をチェックすることにより、溶接により傷に割れが生じないようにする。超音波テスト（ＵＴ）を実施して、圧延機による表面の傷がないこと、又は稼働状態による傷がないことを検証する。その後、溶接表面を再び浄化する。さらに、補修中の部品の溶接領域及び隣接領域を溶接前に予熱するのが普通である。
【誤訳訂正６】
【訂正対象書類名】明細書
【訂正対象項目名】００１９
【訂正方法】変更
【訂正の内容】
【００１９】
図２Ａはまた、ロータの前処理した溶接表面３を示すが、この溶接表面３の上又は従来法により個々の突出部が延伸を開始する点まで肉盛りされている１つの溶接体積部の上に複数の互いに離隔した溶接体積部１１、１３、１５、１７が形成されている。これら複数の互いに離隔した溶接体積部１１、１３、１５、１７は、溶接体積部間の空間１９により生じる溶接アーク間の物理的及び磁気的距離のため、アークブロー及び近接溶接アークの
相互作用の問題に妨げられることなく、同時に形成できる。本発明の好ましい実施例によると、工場で「アークブロー」として知られるアークの不安定性が大きく減少するか、検知できないほどわずかなものになる。これは、アークをパルス状にすることにより達成される。アークのこのパルス化は、パルス化されないものと比べて激しいアークを発生させるパルス電流を流すことにより得られる。その結果、磁気的不安定性にそれほど感応しないアークが得られる。従って、アークの柱が激しくなればなるほど、アークの不安定性に対する抵抗が大きくなる。しかしながら、最良の方策は溶接体積部１１、１３、１５、１７を別々に形成することであり、その理由は種々の突出部を形成することにより電束界(electrical flux field)が破壊されるためである。１つの大きなブロックが形成される旧い溶接補修方法によると、２又はそれ以上のトーチの用いる場合、特にアークが互いに近接すると、アークブローが非常に顕著である。この旧い方法では、唯一の解決法はトーチを或る距離分離することであった。本発明のこの新規な方法では、肉盛りを一旦開始すると電束界が破壊されるためこの問題が解決される。突出部が高ければ高いほど、電束界が小さくなる。アークの不安定性はまた、トーチ２１、２３が同一方向に移動し振動して、それらの間の最大距離（Ｄ）が維持されるようにトーチの運動を協調させると減少する。空間１９により互いに離隔した複数の溶接体積部１１、１３、１５、１７はまた、図１Ａに示す従来法の１つの大きな溶接体積部１と比較すると、複数の溶接体積部の溶接部に小さな残留応力を与える。これは、空間１９が互いに離隔した溶接体積部の間の逃げ場として働くからである。さらに、溶接ビードの数が少ないと、溶接部への熱入力の合計量が少なくなる。