【事件の表示】
　特許第３４１５１９１号「高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法」の請求項１ないし５に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第３４１５１９１号の請求項１ないし５に係る特許を維持する。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第３４１５１９１号（以下、「本件特許」という。）は、平成５年４月２６日に特許出願がなされ、平成１５年４月４日に請求項１〜５に係る発明につき特許権の設定の登録がなされ、その後、平成１５年１２月９日に特許異議申立人：株式会社神戸製鋼所より、その請求項１〜５に係る特許について特許異議の申立がなされ、平成１７年１月１４日付けで特許取消理由の通知がなされ、平成１７年３月２９日付けで訂正請求書及び特許異議意見書が提出され、平成１７年４月２６日付けで、特許異議申立人に対して審尋がなされ、これに対して平成１７年７月８日付けで回答書が提出されたものである。
　　
II．訂正の適否
　上記平成１７年３月２９日付け訂正請求書による訂正は、以下のとおりである。
(II-1)訂正の内容
訂正事項ａ（特許請求の範囲の訂正）
　特許請求の範囲を、次のとおりに訂正する。
「【請求項１】高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、Ｓｉ０．１ｗｔ．％以上で、Ｓｉ，Ｍｎ，およびＣｒを合計で１．０ｗｔ．％以上含有する高張力鋼板を、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内をＯ2を０．０１〜５ｖｏｌ％，Ｈ2Ｏを２ｖｏｌ％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５ｖｏｌ％とした雰囲気中で鋼板温度４００〜８００℃の条件で酸化処理後、Ｈ2を３ｖｏｌ％以上含む雰囲気で８００〜８８０℃で還元焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項２】高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、Ｓｉ０．１ｗｔ．％以上で、ＳｉおよびＭｎを合計で１．０ｗｔ．％以上含有する高張力鋼板を、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内をＯ2を０．０１〜５ｖｏｌ％，Ｈ2Ｏを２ｖｏｌ％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５ｖｏｌ％とした雰囲気中で鋼板温度４００〜８００℃の条件で酸化処理後、Ｈ2を３ｖｏｌ％以上含む雰囲気で８００〜８８０℃で還元焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、Ｓｉを０．１〜０．６ｗｔ．％含有し、Ｍｎを１．８ｗｔ．％以下含有し、Ｃｒを０．２ｗｔ．％以下含有し、Ｓｉ，Ｍｎ，およびＣｒを合計で１．０ｗｔ．％以上含有する高張力鋼板を、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内をＯ2を０．０１〜５ｖｏｌ％，Ｈ2Ｏを２ｖｏｌ％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５ｖｏｌ％とした雰囲気中で鋼板温度４００〜８００℃の条件で酸化処理後、Ｈ2を３ｖｏｌ％以上含む雰囲気で８００〜８８０℃で還元焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項４】前記酸化処理により鋼板表面に６００〜１８００ｍｇ／ｍ2のＦｅ酸化物を生成させる請求項１ないし３のいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項５】請求項１ないし４のいずれかに記載の方法によって溶融亜鉛めっきした後、さらに加熱合金化処理を施す高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。」
　　
訂正事項ｂ（特許請求の範囲以外の訂正）
(b-1)段落【0008】を、以下のとおりに訂正する。
「【課題を解決するための手段】
　本発明は、高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、Ｓｉ０．１ｗｔ％以上で、Ｓｉ，Ｍｎ，およびＣｒを合計で１．０ｗｔ％以上含有する高張力鋼板を、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内をＯ2を０．０１〜５ｖｏｌ％，Ｈ2Ｏを２ｖｏｌ％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５ｖｏｌ％とした雰囲気中で鋼板温度４００〜８００℃の条件で酸化処理後、Ｈ2を３ｖｏｌ％以上含む雰囲気で８００〜８８０℃で還元焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供するものである。
　酸化処理時の鋼板温度は４００〜８００℃がよく、このとき形成される鋼板表面のＦｅ酸化物は６００〜１８００ｍｇ／ｍ2が好ましい。
　また、本発明は、上記のようにして得た溶融亜鉛めっき鋼板を加熱合金化する高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する。」
　　
（II-2）訂正の適否の判断
　訂正事項ａにおいて、雰囲気ガスの送入法及び雰囲気温度についての訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正に該当し、また、残余の訂正は不明りょうな記載の釈明を目的とする訂正に該当する。訂正事項ｂは、上記特許請求の範囲の訂正にともない、これと発明の詳細な説明の記載と整合させることにより、不明りょうとなる記載の釈明を目的とする訂正に該当する。そしてこれらの訂正は、願書に添付した明細書及び図面の記載、特に段落【0012】の「燃焼ガスの・・送入して」及び段落【0019】の「８００〜８８０℃で還元焼鈍する」との記載からみて、当該明細書又は図面に記載した事項の範囲内の訂正と認められ、また、実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものとは認められない。
　以上のとおりであるから、本訂正は、平成６年法律第１１６号附則第６条第１項の規定により、その施行前にした特許出願の明細書の訂正についてはなお従前の例によるとされる、特許法第１２０条の４第３項において準用する平成６年法律第１１６号による改正前の特許法第１２６条第１項ただし書き、及び同条第２項の規定に適合し、また、他に訂正を認めないとすべき理由は見当たらないので、本訂正を認める。
　　
III．本件発明
　訂正後の本件請求項１〜５に係る発明（以下「訂正発明１」〜「訂正発明５」という。）は、訂正後の明細書及び図面（以下「明細書等」という。）の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜５に記載されたとおりの次のものと認める。
「【請求項１】高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、Ｓｉ０．１wt.％以上で、Ｓｉ，Ｍｎ，およびＣｒを合計で１．０wt.％以上含有する高張力鋼板を、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内をＯ2を０．０１〜５vol％，Ｈ2Ｏを２vol％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５vol％とした雰囲気中で鋼板温度４００〜８００℃の条件で酸化処理後、Ｈ2を３vol％以上含む雰囲気で８００〜８８０℃で還元焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項２】高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、Ｓｉ０．１wt.％以上で、ＳｉおよびＭｎを合計で１．０wt.％以上含有する高張力鋼板を、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内をＯ2を０．０１〜５vol％，Ｈ2Ｏを２vol％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５vol％とした雰囲気中で鋼板温度４００〜８００℃の条件で酸化処理後、Ｈ2を３vol％以上含む雰囲気で８００〜８８０℃で還元焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、Ｓｉを０．１〜０．６wt.％含有し、Ｍｎを１．８wt.％以下含有し、Ｃｒを０．２wt.％以下含有し、Ｓｉ，Ｍｎ，およびＣｒを合計で１．０wt.％以上含有する高張力鋼板を、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内をＯ2を０．０１〜５vol％，Ｈ2Ｏを２vol％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５vol％とした雰囲気中で鋼板温度４００〜８００℃の条件で酸化処理後、Ｈ2を３vol％以上含む雰囲気で８００〜８８０℃で還元焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項４】前記酸化処理により鋼板表面に６００〜１８００ｍｇ／ｍ2のＦｅ酸化物を生成させる請求項１ないし３のいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項５】請求項１ないし４のいずれかに記載の方法によって溶融亜鉛めっきした後、さらに加熱合金化処理を施す高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。」
　　
IV．特許異議申立人の主張及び証拠
(IV-1)証拠及び主張
　特許異議申立人は、甲第１号証（特開平２−２９０９５５号公報）、甲第２号証（特開平５−７８７８３号公報）、甲第３号証（特開平４−３２５６５６号公報）、甲第４号証（「鉄と鋼」第68年（1982）第16号第151〜160頁）、甲第５号証（「鉄と鋼」第68年（1982）第6号第114〜120頁）、及び甲第６号証（特開昭５５−１２２８６５号公報）を提示して、特許権設定登録時の本件特許について、請求項１〜５に係る発明は、甲第１〜６号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができた発明であるので特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであると主張している。
　　
(IV-2)証拠の記載事実
（１）甲第１号証（特開平２−２９０９５５号公報）
(1-1)「(2)重量％にて
（ａ）Ｃ：0.05〜0.25％、Ｍｎ：1.0〜2.5％、Ｓ：0.010％以下、及びＡｌ：0.10％以下を含有し、更に　
（ｂ）Ｓｉ：1.0％以下、Ｐ：0.10％以下、Ｃｒ：1.0％以下、及びＢ：0.003％以下
よりなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有し、
残部鉄および不可避的不純物よりなる鋼を熱間圧延するに際して、仕上圧延温度をＡｒ１〜Ａｒ３点の範囲の温度とし、巻取までの冷却速度を10℃／秒以上として、熱延コイルを巻取り、酸洗、冷間圧延して、薄鋼板とし、次いで、連続亜鉛めっきラインによって合金化溶融亜鉛めっき高強度鋼板を製造するに際して、上記薄鋼板をＡｃ１　点〜850℃の温度に10秒間以上加熱した後、平均冷却速度10℃／秒以上にてめっき温度まで冷却し、めっきを施し、この後、450〜600℃の範囲の温度で合金化処理を施すことを特徴とする加工性にすぐれる合金化溶融亜鉛めっき高強度冷延鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲第(2)項）
(1-2)「これら冷延鋼板について、第１表に示す連続めっき条件にて合金化溶融亜鉛めっき鋼板・・を得、これらについて、引張特性、伸びフランジ性（穴拡げ率）、めっきむら性、パウダリング性を調べた。結果を第１表に示す。」（第５頁右下欄第７〜１１行）
　そして、上記第１表（第６〜７頁）には、「発明鋼」Ａ〜Ｈ、及び「比較鋼」Ｉ〜Ｐについての結果が示されている。
　　
甲第２号証（特開平５−７８７８３号公報）
(2-1)「【請求項１】重量％として、Ｃ：0.0005〜0.01％、Ｓｉ：0.03超〜0.8％以下、Ｍｎ：0.4〜3.0％、Ｃｒ：0.01〜3.0％、Ｐ：0.04％未満、Ｓ：0.0010〜0.015％、Ａｌ：0.005〜0.1％、Ｔｉ：0.005〜0.15％、Ｎ：0.0005〜0.006％、Ｂ：0.0001〜0.0025％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物から成ると共に、引張強度35〜45kgf/mm2、降伏強度17〜25kgf/mm2を示し、かつ低歪域での高加工硬化性（ＷＨ性）と高塗装焼付硬化性（ＢＨ性）を有することを特徴とする成形性の良好な高強度冷延鋼板。」（請求項１）
(2-2)「本発明に関する高強度冷延鋼板とは・・・表面処理をしない狭義の冷延鋼板と、防錆のためにたとえばＺｎメッキや合金化Ｚｎメッキなどの表面処理を施した冷延鋼板の両方を含む。」（段落【0002】）
(2-3)「本発明は、このような要望を満足するものであって、鋼中の成分を特定すること、すなわちＴｉ含有極低炭素鋼板にＭｎとＣｒを積極的に添加し、Ｐの添加を抑制すると共にＳｉを強度の許容する範囲で低下せしめ、これによって引張強度が３５〜４５kgf/mm2 ・・であり、・・更に必要に応じて溶融亜鉛メッキ特性も良好な高強度冷延鋼板を提供することを目的とするものである。」（段落【0012】）
(2-4)「Ｓｉは、安価に強度を上昇する元素として知られており、その添加量は狙いとする強度レベルに応じて変化するが、下限を０．０３％超とする。一方、添加量が０．８％超となると・・溶融亜鉛メッキの密着性の低下、合金化反応の遅延による生産性の低下などの問題が発生するので、その上限を０．８％とする。」（段落【0020】）
(2-5)「〔実施例１〕表１に示す組成を有する鋼を溶製し、スラブ加熱温度1150℃、仕上げ温度910℃、巻き取り温度650℃で熱間圧延し、4.0mm厚の鋼板とした。酸洗後、80％の圧下率の冷間圧延を施し0.8mmの冷延板とし、次いで均熱840℃で連続焼鈍をした。さらに、0.5％の圧下率の調質圧延をし、ＪＩＳ５号引張試験片を採取し引張試験に供した。引張試験結果をまとめて表２に示す。」（段落【0032】）
　そして、表１（段落【0033】）には、供試材の化学成分が示され、表２（段落【0034】）には、引張試験の結果が示されている。
(2-6)「表３から明らかなように、本発明鋼は従来鋼と比較して低ＹＰで、かつＷＨとＢＨ量が高く、耐デント性と対応するσdも向上する。これは、実施例１でも確認された点である。さらに、従来鋼と比較し本発明鋼はメッキ密着性が良好であり、合金層中のＦｅ濃度も望ましい相と考えられているδ1相のそれに相当する量となっている。これは、本発明においてはメッキ密着性を劣化させるＳｉや合金化反応を抑制するＰやＳｉを極力低減し、ＭｎやＣｒを添加して強度を上昇させているためと考えられる。」（段落【0041】） 
　　
甲第３号証（特開平４−３２５６５６号公報）
(3-1)「【請求項２】Ｃ：0.001wt%以上、0.025wt%以下、Ｓｉ：1.0wt%以下、Ｍｎ：0.1wt%以上、2.0wt%以下、Ｎｂ：0.001wt%以上、0.2wt%以下、Ｂ：0.0003wt% 以上、0.01wt% 以下、Ａｌ：0.005wt%以上、0.10wt% 以下、Ｐ：0.1wt%以下、及びＮ：0.007wt%以下を含み、さらにＮｉ：0.05wt% 以上、3.0wt%以下、Ｍｏ：0.01wt% 以上、2.0wt%以下、及びＣｕ：0.05wt% 以上、5.0wt%以下のうちから選んだ１種又は２種以上と、Ｃｒ：0.05wt% 以上、3.0wt%以下及びＴｉ：0.005wt%以上、1.0wt%以下のうちから選んだ１種又は２種とを含有し、残部は鉄及び不可避不純物の組成になり、組織が高温変態フェライト相及び転位密度の高い低温変態フェライト相の複合組織からなることを特徴とする常温非時効型絞り用高張力冷延鋼板。」（請求項２）
(3-2)「この発明は、自動車用などのプレス成形性が要求される用途に適合し、さらに、近年需要が増大している合金化溶融亜鉛めっき鋼板用原板としても好適な、TS40Kgf/mm2以上の常温非時効型高張力冷延鋼板及びその製造方法を提案するものである。」（段落【0001】）
(3-3)「【実施例】表２に示す成分組成に調製した、この発明の適合鋼12種類と比較鋼７種類の連鋳スラブを、それぞれ、表３に示す条件で、熱延（仕上げ板厚：1.6 〜3.5mm ）、冷延（仕上げ板厚：0.7mm ）、焼鈍、及び一部について、合金化溶融亜鉛めっき又は調質圧延を行い製品板とした。」（段落【0038】）
　そして、当該表２（段落【0039】）には、「鋼記号」が１〜１９の鋼の成分組成が示されている。
(3-4)「表３における合金化溶融亜鉛めっきは、連続めっきライン（CGL)で、焼鈍−溶融亜鉛めっき−合金化処理（550 ℃・20秒）を施したもので、めっきの付着状態にはなんら問題はなかった。」（段落【0041】）
　　
甲第４号証（「鉄と鋼」第68年（1982）第16号第151〜160頁）
(4-1)「シリコン含有鋼板の溶融亜鉛によるぬれ性に及ぼす酸化−還元条件の影響」（第１５１頁冒頭）と題する報文であって、以下の記載がある。
(4-2)「一般に高張力鋼の溶融Ｚｎめっきにおいては、めつき浴に浸漬する前のＨ２−Ｎ２雰囲気中での短時間加熱によって、鋼中のＳｉ，Ａｌ，Ｃｒ，Ｍｎ等の易酸化性元素が酸化物として鋼板表面に濃化し、めっき濡れ性を阻害するという問題が提起されている。従来、こうしたＳｉ，Ａｌ，ＣｒあるいはＭｎを含む高張力鋼板の溶融Ｚｎめっき性については、焼鈍済みまたは未焼鈍状態の鋼板を、直接に、Ｈ2−Ｎ2ガス中で加熱し、そのときの不めっき現象、めっき層の密着性低下、あるいは鋼板表層への元素の濃化現象を研究した例が多い。」（第１５１頁左欄本文第２〜１１行）
(4-3)「本報は、還元加熱の前処理としてArmco-Sendzimir式連続めっきラインを模した弱（無）酸化処理をＳｉ含有鋼板に付与したときの、その後の還元加熱条件に依存して変化するＺｎぬれ性の動特性を、鋼板の表層皮膜の組成的、形態的変化と関連づけて調査したものであり、それによってＳｉ含有鋼板のＺｎぬれ性が弱（無）酸化−還元加熱条件に依存して変化する機構を明らかにしようとするものである。」（第１５１頁右欄本文第１４行〜第１５２頁左欄本文第１行）
(4-4)「弱（無）酸化処理は・・供試材をFig.１に示す弱（無）酸化炉シミュレイト装置にセットして行った。すなわちノルマル・ブタン燃焼ガス中でTable１に示す条件で加熱した後、ただちに冷却室に引き出して、清浄な室温のＡｒガスを吹き付けて120℃まで冷却した。そのときの空燃比の大小による燃焼廃ガスの組成はFig.２に示すとおりで、空燃比1.00以上になるとフリーＯ2の増加及びＣＯ2の現象がみられる。
　弱（無）酸化処理後・・Ｈ2−Ｎ2雰囲気ガス中で短時間、還元加熱した後のＺｎ浴によるぬれ性を測定した。」（第１５２頁左欄「２．供試材および実験方法」の欄。）
　そして、Fig.１には、弱（無）酸化炉シミュレイト装置が図示され、Table１には、空燃比が0.64〜1.20、鋼板温度が650℃、使用ガスがブタンガスであることが示され、また、Fig.２のグラフには、排ガス組成中のＣＯ2、Ｏ2、ＣＯ及びＨ2の組成（vol.％）と空燃比との関係が示されている。
(4-5)「弱（無）酸化処理時の空燃比の大小に応じて、Ｓｉ含有鋼板のＺｎぬれ性がどのように変化するかを調査した。Fig.３に示すように、0.02％Ｓｉ含有鋼板ではその空燃比が0.64〜1.20の範囲であれば、いずれの空燃比においても良好なぬれ性を有していた。これに対して高Ｓｉ含有鋼板の場合には、空燃比の大小に依存してそのぬれ性が著しく変化し、空燃比が1.05以上の場合のみ良好なぬれ性が得られることがわかった。そして、鋼中Ｓｉ量が多いほどＺｎぬれ性に及ぼす空燃比の影響は顕著であることも明らかになった。
　0.02％および0.83％のＳｉを含有する供試鋼板のＺｎ浴によるぬれ性に及ぼす弱（無）酸化処理時の空燃比の影響をFig.４に示す。・・・鋼中Ｓｉ量が0.83％になると、空燃比が1.05以上の場合にのみその後の還元加熱処理によって良好なぬれ性を確保し得ることが明らかである。」（第１５３頁左欄〜右欄「3・1　Ｚｎ浴によるぬれ特性に及ぼす弱（無）酸化処理条件の影響」の欄。）
(4-6)「弱（無）酸化処理後の700℃で還元加熱した場合の、加熱保持時間とＺｎ浴によるぬれ付着張力との関係はFig.５に示すとおりであった。」（第１５３頁右欄本文第６〜８行）
　　
甲第５号証（「鉄と鋼」第68年（1982）第6号第114〜120頁）
　「低炭素リムド鋼板の溶融亜鉛によるぬれ性」（第１１４頁冒頭）に関して紹介された文献であり、以下の事項が記載されている。                      　
(5-1)「Table１に示す化学成分の鋼塊を溶製した。得られた鋼塊は、熱間鍛伸、熱延を経て2.1ｍｍ厚の板とし、さらに・・酸洗した後に、0.6ｍｍ厚にまで冷延した。表層を・・研磨し、脱脂、乾燥して最終的な表面調整を行った。Ｈ2−Ｎ2雰囲気中で還元加熱した後のＺｎ浴によるぬれ性の測定実験および鋼板表層の皮膜構造の把握実験には、いずれも・・の供試片を用いた。」（第１１４頁右欄〜第１１５頁左欄「2・1供試材」の欄）
(5-2)「Table２に供試片の還元加熱、雰囲気ガスおよびぬれ特性の測定条件を一括して示す。」（第１１６頁右欄本文第５〜７行）
　そして、上記Table２（第１１６頁左欄）には、雰囲気ガスが「75Ｈ２−25Ｎ２」であったことが示されている。
　　
甲第６号証（特開昭５５−１２２８６５号公報）
(6-1)「「Ａｌ，Ｓｉ，Ｍｎの少なくとも１種を含有する鋼板を無酸素炉方式の溶融めっき方法において、鋼板表面に酸化膜の厚みが400〜10000Åになるように酸化した後、水素を含む雰囲気で焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とする難めっき鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲）
 (6-2)「本発明は・・高張力鋼（以下ハイテン鋼と略）を高速度でめっきし、且つ優れた品質を提供する溶融めつき方法に関するものである。」（第１頁左欄第１２〜１４行）
(6-3)「・・ハイテン鋼等のメッキ製品が必要となっている。
　これらの鋼板は、製鋼時に脱酸材および強度を与えるために、加えられたシリコン（Ｓｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、マンガン（Ｍｎ）、および炭素（Ｃ）をリムド鋼よりも多く含んでいる。これらの元素は、酸化されやすく、還元され難い性質をもっているため、リムド鋼、キャップド鋼に行われてきた無酸素炉方式では無酸化炉、還元炉中でこれらの元素が表面に拡散酸化し、めっき密着性を悪化する原因となる。」（第２頁左上欄第４〜１３行）
(6-4)「本発明では、空燃比を1.0以上にすることによって意識的に酸化膜を設定厚みに形成させる。空燃比0.99以下では酸素濃度が不足でメッキの密着性が悪い。以下本発明によって得られるハイテン鋼板・・の亜鉛メッキの品質について述べる。　第１図は無酸化炉前面で大気中で抗張力60kg/cm2クラスのハイテン６０（Ｃ：0.12％，Ｓｉ：0.02％，Ｍｎ1.93％，Ａｌ0.02％）を加熱酸化した後空燃比0.96の無酸化炉（到達温度600℃・・）、還元炉（75％水素、−40℃露点）で還元した後、溶融亜鉛浴・・中を通過させ・・亜鉛メッキ鋼板のメッキ密着性を示したものである。」（第２頁右下欄第６〜２０行）
(6-5)「ハイテン６０」が、Ｓｉ：0.22％、Ｍｎ：1.93％を含有する鋼であること。（第３頁左下欄第２表）
(6-6)「実施例２　無酸化炉・・に第１表のハイテン６０鋼板を通板させ、油除去、酸化・・した後還元炉（水素75％　最高温度780℃）工程を経て溶融亜鉛浴・・中を通過させ・・メッキ鋼板を得た。」（第３頁左下欄下から第１２〜５行）
　　
VI．対比・判断
(VI-1)訂正発明１について
　本件各発明は、高張力鋼板には、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒなどの合金元素が添加されており、これらの元素を多量に含有する鋼板を、溶融亜鉛めっき設備で焼鈍・めっきしようとすると、鋼板表面の加熱によってこれらの元素が選択的に酸化され、鋼板表層に拡散されるため、これらの酸化物が濃化し、鋼板表面で皮膜を形成し、これらの酸化物は還元焼鈍でも還元されず、溶融亜鉛との濡れ性を著しく阻害し、めっき密着性を悪くし、それにより、鋼板に溶融亜鉛が付着しない、いわゆる不めっきがしばしば起き、また、優れたプレス加工性を得るためには、高張力鋼板を、８００℃以上の高温で焼鈍する必要があるが、焼鈍温度を高くすると、これらの元素の表面濃化が顕著になり、めっき濡れ性を悪くし、著しい不めっきを生じ、このため、プレス加工性の優れた高張力鋼板を溶融亜鉛めっきすることはできなかった（段落【0003】〜【0004】）、との課題のもとになされた発明であって、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒなど、鋼板表面に酸化物を形成する合金元素を含み、８００℃以上の高温で焼鈍する際に生じる高張力鋼板の亜鉛めっきの不めっきを解決しようとするものである。
　　
　訂正発明１と、甲第２号証に記載されたものとを対比すると、甲第２号証には、重量％で、Ｓｉ：0.03超〜0.8％以下、Ｍｎ：0.4〜3.0％、Ｃｒ：0.01〜3.0％、を含有する、引張強度35〜45kgf/mm2の高強度冷延鋼板が記載されており（摘記2-1）、併せて、上記高強度冷延鋼板には、Ｚｎメッキや合金化Ｚｎメッキなどの表面処理を施した冷延鋼板を含むこと（摘記2-2）が記載されている。そして、実施例の鋼組成及び結果を記載した表１、２（第６頁）には、ＴＳ（kgf/mm2）が４４又は４５（表２）である高張力タイプの実施例鋼No.3-1、3-2について、夫々、Ｓｉが0.390、0.250wt％、Ｍｎが1.50、1.50wt％、Ｃｒが0.5、1.5wt％（表１）であることが記載されており、そして、これら両者の実施例の鋼の組成は、いずれも、訂正発明１の構成要件である「Ｓｉ０．１wt.％以上で、Ｓｉ，Ｍｎ，およびＣｒを合計で１．０wt.％以上含有する」点を満足している。
　　
　してみれば、訂正発明１は、甲第２号証に記載されたものと、高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、Ｓｉ０．１ｗｔ．％以上で、Ｓｉ，Ｍｎ，およびＣｒを合計で１．０ｗｔ．％以上含有する高張力鋼板を、溶融めっきすることを特徴とする高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、の点で一致し、そして、
（イ）訂正発明１では、「排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内をＯ2を０．０１〜５ｖｏｌ％，Ｈ2Ｏを２ｖｏｌ％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５ｖｏｌ％とした雰囲気」中で酸化処理を行なうものであるのに対して、甲第２号証にはそのような酸化処理雰囲気の調整手法の記載が見当たらない点、
（ロ）訂正発明１では、酸化処理の鋼板温度につき、「鋼板温度４００〜８００℃の条件」として酸化処理を行なうものであるのに対して、甲第２号証には、そのような酸化処理時の鋼板温度の記載が見当たらない点、及び、
（ハ）訂正発明１では、酸化処理後に、「Ｈ2を３ｖｏｌ％以上含む雰囲気で８００〜８８０℃で還元焼鈍」するものであるのに対して、甲第２号証には、そのような酸化処理後の還元焼鈍を行なう旨の記載が見当たらない点、
の各点からなる溶融めっきの前処理についての記載が甲第２号証に見当たらない点で、訂正発明１は、甲第２号証に記載されたものと相違している。
　　
　そこで、これら相違点（イ）〜（ハ）について、以下検討する。
（１）相違点（イ）について
　甲第４号証は、高張力鋼板の溶融亜鉛めっきの前に行なう酸化−還元処理について記載したものであって（摘記4-1〜4-3）、弱（無）酸化処理は、ノルマル・ブタン燃焼ガス中で加熱したあと冷却し、そのときの空燃比の大小による燃焼廃ガスの組成はFig.２のとおりＣＯ2、Ｏ2、ＣＯ及びＨ2の組成が空燃比とともに変化すること（摘記4-4）、鋼中Ｓｉ量が0.83％になると、空燃比が1.05以上の場合にのみその後の還元加熱処理によって良好なぬれ性を確保し得ること（摘記4-5）が記載されている。
　しかし当該甲第４号証には、酸化処理に際して、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入すること、及びそれにより、炉内をＯ2を０．０１〜５ｖｏｌ％，Ｈ2Ｏを２ｖｏｌ％以上含み、ＣＯ／ＣＯ2比が０〜０．９であり、（ＣＯ＋ＣＯ2）／全ガスの比が４〜１５ｖｏｌ％とした雰囲気とすることの記載はない。そして、当該酸化雰囲気の調整手法に係る点については、他の甲号証にもこれを開示する記載は見当たらない。
　　
（２）相違点（ハ）について
　甲第４号証には、弱（無）酸化処理後に還元加熱した場合の、加熱保持時間とＺｎ浴によるぬれ付着張力との関係が示されているが（摘記4-6）、その還元加熱温度は７００℃であって、相違点（ハ）のとおり「８００〜８８０℃」とすることの開示はなく、また、他の甲号証にも、溶融亜鉛めっき前の酸化−還元処理において、還元処理温度を８００〜８８０℃とすることの記載は見当たらない。なお、この点に関して、特許異議申立人は平成１７年７月８日付けで提出した回答書に添付して参考資料（「鉄と鋼」'80-S494、第494頁）を提示して、上記還元処理温度は当然設定される温度範囲に他ならないと主張する。しかし、当該参考資料は酸化−還元処理における還元温度を開示するものではなく、また、これが酸化−還元処理における還元温度を意味すると直ちに言える根拠も見当たらないので、当該参考資料に基づく特許異議申立人の上記主張は採用できない。
　　
　そして訂正発明１は、当該相違点（イ）及び（ハ）に係る構成を含む、前記認定のとおりの構成を具備することにより、高張力鋼板を８００℃以上の高温で焼鈍すると、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒなどの元素、特にＳｉの表面濃化が顕著になり、めっき濡れ性を悪くし、著しい不めっきを生じる（段落【0003】）との従来技術の問題を解決して、酸化−還元処理における還元焼鈍温度が８００〜８８０℃である高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、炉内の雰囲気を極めて限られた範囲に直接制御することによって酸化させることができ（段落【0011】）、普通鋼と同様な不めっきのない溶融亜鉛めっき鋼板あるいは合金化溶融亜鉛めっき鋼板が製造できる（段落【0024】）という、明細書に記載された効果を奏すると認めることができる。
　したがって、他の相違点（ロ）について改めて検討するまでもなく、訂正発明１は、甲第１〜６号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができた発明とすることはできない。
　　
(VI-2)訂正発明２及び３について
　訂正発明２、３はいずれも、高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に係る発明であるところ、訂正発明１における相違点（イ）及び（ハ）とする点を、その必須構成要件として含む発明であるので、上記「(VI-1)訂正発明１について」の欄で訂正発明１について記載したと同様、訂正発明２及び３は、甲第１〜６号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができた発明とすることはできない。
　　
(VI-3)訂正発明４について
　訂正発明４は、Ｆｅ酸化物の点で訂正発明１ないし３を更に限定した発明であるので、上記「(VI-1)訂正発明１について」の欄及び「(VI-2)訂正発明２及び３について」の欄で訂正発明１〜３について記載したと同様、訂正発明４は、甲第１〜６号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができた発明とすることはできない。
　　
(VI-4)訂正発明５について
　訂正発明５は、請求項１〜４記載の溶融亜鉛めっきの後、さらに加熱合金化処理を施すものであるので、上記「(VI-1)訂正発明１について」〜「(VI-3)訂正発明４について」の欄で訂正発明１〜４について記載したと同様、訂正発明５は、甲第１〜６号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができた発明とすることはできない。
　　
VII．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立人の主張する理由及び提示した証拠によっては、訂正後の請求項１〜５に係る特許は、拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものと認めることができない。また、訂正後の請求項１〜５に係る特許については、他に拒絶の査定をしなければならない特許出願に対してされたものと認めることはできない。
　したがって、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号）附則第１４条の規定に基く、特許法等の一部を改正する法律の一部の施行に伴う経過措置を定める政令（平成７年政令第２０５号）第４条第２項の規定により、結論のとおり決定する。
　　
【異議決定日】
平成１７年９月２１日（２００５．９．２１）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　
高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内を
とした
８００〜８８０℃で
　【請求項２】
　
高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内を
とした
８００〜８８０℃で
　【請求項３】
　
高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内を
とした
８００〜８８０℃で
　【請求項４】
　前記酸化処理により鋼板表面に６００〜１８００ｍｇ／ｍ２のＦｅ酸化物を生成させる請求項１ないし３のいずれかに記載の高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
　【請求項５】
　請求項１ないし４のいずれかに記載の方法によって溶融亜鉛めっきした後、さらに加熱合金化処理を施す高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【産業上の利用分野】
　本発明は、高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　従来、溶融亜鉛めっき鋼板は、車体防錆性能の向上を目的として広く自動車車体材料として用いられてきた。一方、自動車の車体軽量化を目的として、車体材料にプレス加工性の優れた高張力鋼板を使用する傾向が高まっている。
　【０００３】
　一般に、高張力鋼板には、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｃｒなどの合金元素が添加されている。これらの元素を多量に含有する鋼板を、溶融亜鉛めっき設備で焼鈍・めっきしようとすると、鋼板表面の加熱によってこれらの元素、特にＳｉが選択的に酸化され、鋼板表層に拡散されるため、これらの酸化物が濃化し、鋼板表面で皮膜を形成する。これらの酸化物は還元焼鈍でも還元されず、溶融亜鉛との濡れ性を著しく阻害し、めっき密着性を悪くする。それにより、鋼板に溶融亜鉛が付着しない、いわゆる不めっきがしばしば起こる。
　【０００４】
　優れたプレス加工性を得るためには、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｃｒなどの合金元素が添加されている高張力鋼板を、８００℃以上の高温で焼鈍する必要があるが、焼鈍温度を高くすると、これらの元素、特にＳｉの表面濃化が顕著になり、めっき濡れ性を悪くし、著しい不めっきを生じる。このため、プレス加工性の優れた高張力鋼板を溶融亜鉛めっきすることはできなかった。
　【０００５】
　これらを改善する従来の方法としては、特開昭５５−１２２８６５号公報のようにあらかじめ鋼板を酸化し、その後還元することにより合金元素の酸化物皮膜の形成を抑制する方法がある。しかしながら、この方法は、ＮＯＦ（無酸化炉）の空気比を制御するものであり、鋼板表面はバーナーの炎または排ガスにより加熱され、その雰囲気で酸化または還元されるものである。従って、微妙な空気比の変化により鋼板表面のＦｅ酸化物量が変化し安定性を欠く。
　【０００６】
　その対策として、特開平４−２０２６３０号公報のように鋼板をある空気比で、酸化速度が一定値以上すなわち酸化膜の厚みがある範囲になるように酸化し、その後還元・めっきする方法がある。しかし、この方法でもってしても、空気比で鋼板表面のＦｅ酸化物量を制御する以上、微妙な空気比の変化により鋼板表面のＦｅ酸化物量が変化し安定性を欠くことは避けられない。これは従来の雰囲気が図１のＯ２が０．２％以下の領域であるため、空気比の変化によりＯ２量が大きく変化すると、鋼板のＦｅ酸化物量が変化してしまうからである。
　【０００７】
　【発明が解決しようとする課題】
　鋼中にＳｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｃｒなどの合金元素を多量に含有する鋼板に溶融亜鉛めっきをするためには、これらの元素の表面濃化を抑制する必要がある。この表面濃化を抑制する方法としては、上記のようにあらかじめ酸化し、その後還元することによって酸化物皮膜の形成を抑制する方法があるが、これは空気比によって酸化皮膜の厚みを調製するということのみであって、安定性に欠ける。
　本発明は実際の酸化処理時の雰囲気を直接抑制することによって、鋼中にＳｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｃｒなどの合金元素を多量に含有する鋼板に不めっきを生ずることなく溶融亜鉛めっきを施す方法を提供することを目的とするものである。
　【０００８】
　【課題を解決するための手段】
　本発明は、
高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内を
とした
８００〜８８０℃で
　酸化処理時の鋼板温度は４００〜８００℃がよく、このとき形成される鋼板表面のＦｅ酸化物は６００〜１８００ｍｇ／ｍ２が好ましい。
　また、本発明は、上記のようにして得た溶融亜鉛めっき鋼板を加熱合金化する高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する。
　【０００９】
　【作用】
　本発明は、高張力鋼板の溶融亜鉛めっきあるいは合金化溶融亜鉛めっきに際し、焼鈍雰囲気を調整することにより、Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｃｒなどの合金元素の選択酸化を抑制し、めっき性を阻害する酸化物皮膜の形成を防いで溶融亜鉛めっき濡れ性を確保することにより、不めっきを生じないようにする方法に関する。
　【００１０】
　高張力鋼板には高張力を得るため、鋼中にＳｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｃｒなどの合金元素が添加されている。そのうちＳｉは０．１ｗｔ％以上添加することにより鋼板の高張力化に効果がある。さらに、Ｓｉ，Ｍｎ，およびＣｒの添加量の合計が１．０ｗｔ％以上のときに本発明の効果が顕現する。
　【００１１】
　この高張力鋼板を焼鈍するのであるが、溶融亜鉛めっき設備で鋼板を焼鈍するに際して、炉内の雰囲気を制御することは本発明の重要な構成要件で、それによって添加元素の選択酸化を防ぎ良好なめっき性が確保される。すなわち、酸化処理時に、バーナーを鋼板より遠ざけるなどしてその炎などで直接酸化されないようにしたうえ、排気されるガスの測定値に基づいて、燃焼ガスの送入口と異なる部分から雰囲気ガスを送入して、炉内の雰囲気を極めて限られた範囲に直接制御することによって酸化させることが肝要である。
　【００１２】
　鋼中にＳｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｃｒなどの合金元素が含有された高張力鋼板を、Ｏ２が０．０１〜５ｖｏｌ％，Ｈ２Ｏが２ｖｏｌ％以上という極めて限られた範囲に制御し残部をＮ２とした雰囲気中で酸化処理後、Ｈ２３ｖｏｌ％以上で残部をＮ２とした雰囲気で還元焼鈍すると、高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造に十分な溶融亜鉛めっき濡れ性を保持するようになる。
　【００１３】
　酸化処理において、Ｏ２量を０．０１〜５ｖｏｌ％の範囲としたのは、Ｏ２が０．０１ｖｏｌ％未満では、鋼板のＦｅ酸化物量が少なく合金元素の表面濃化を防止することができずに、めっき性を劣化させ、Ｏ２が５ｖｏｌ％を超えると、鋼板のＦｅ酸化物量が多くなり後の焼鈍で十分に還元されず、めっき性を劣化させるからである。
　【００１４】
　しかし、従来は、空気比により鋼板のＦｅ酸化物量を制御していたし、雰囲気が、図１のＯ２が０．２ｖｏｌ％以下の領域であるため、空気比の変化でＯ２量が大きく変化すると、鋼板のＦｅ酸化物量が変化して、その制御に安定性を欠いていた。そのため、本発明ではＯ２量が少々変化しても鋼板のＦｅ酸化物量が一定になる範囲、すなわち目標Ｆｅ酸化物量が容易に得られ、効果が発揮されやすくなる０．３〜２ｖｏｌ％の範囲がより好ましい。
　【００１５】
　また、Ｏ２だけ含まれた雰囲気中では、合金元素の表面濃化を抑制するのに十分なＦｅ酸化物量は得られず、Ｈ２Ｏも同時に一定量以上含む必要があることを我々は見いだした。図１に雰囲気中の酸素量とＦｅ酸化物量の関係を示すが、Ｈ２Ｏが１ｖｏｌ％ではほとんど酸化されず、２ｖｏｌ％では著しく酸化されている。
　【００１６】
　Ｈ２Ｏ　２ｖｏｌ％以上としたのは、露点＋２０℃以上すなわち図２よりＨ２Ｏが２ｖｏｌ％以上でないと合金元素の表面濃化を抑制するのに十分なＦｅ酸化物量が得られず、めっき性が劣化するためである。
　【００１７】
　この酸化処理雰囲気は、Ｃ化合物を含有する燃料の燃焼ガスを熱源として使用する場合にはＣＯ２またはＣＯ２とＣＯを含有することとなり、その場合ＣＯ／ＣＯ２比が０〜０．９で、全ガスに占めるＣＯ＋ＣＯ２の割合が４〜１５ｖｏｌ％の範囲となり、本発明はこのような雰囲気において効果を発揮する。特にＣＯ／ＣＯ２比が０．１〜０．８の時に、よりいっそうの効果が発揮される。
　ＣＯ／ＣＯ２比とＯ２の適正範囲を図３に示すが、ＣＯ／ＣＯ２比が高いすなわちＣＯが多いとき、Ｏ２は、２ＣＯ＋Ｏ２→２ＣＯ２の反応に使用される量が多くなり、鋼板の酸化に使用される量が減ってくる。そのため、規定量に加えて余分のＯ２が必要になる。しかし、その逆のＣＯ／ＣＯ２比が小さいときは、ＣＯ２生成用のＯ２が少なくてよくなるので、規定量のＯ２で十分になる。
　【００１８】
　酸化温度４００〜８００℃の範囲としたのは、本発明で用いる雰囲気で酸化した場合、Ｆｅ酸化物量が６００〜１８００ｍｇ／ｍ２となるのはこの範囲だからである。
　Ｆｅ酸化物量を６００〜１８００ｍｇ／ｍ２の範囲としたのは、Ｆｅ酸化物量が６００ｍｇ／ｍ２未満では、鋼板のＦｅ酸化物量が少なく合金元素の表面濃化を防止することができず、めっき性を劣化させるからであり、Ｆｅ酸化物量が１８００ｍｇ／ｍ２を越えると、鋼板のＦｅ酸化物量が多すぎ、後の還元焼鈍で十分還元されなかった未還元物が残り、めっき性を劣化させるからである。
　【００１９】
　この酸化処理後、Ｈ２が３ｖｏｌ％以上で残部がＮ２の雰囲気中、８００〜８８０℃で還元焼鈍するが、Ｈ２が３ｖｏｌ％未満では還元量が少なく未還元物が残り、不めっきが発生する。
　その後、溶融めっきあるいはさらに合金化処理することによって高張力溶融亜鉛めっき鋼板あるいは合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造することができる。
　【００２０】
　【実施例】
　以下に実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
（実施例）
　表１に示す組成の冷延鋼板を溶融亜鉛めっき設備で酸化・還元・めっきして、溶融亜鉛めっき鋼板を製造した。ＣＯ／ＣＯ２は０〜１．０，Ｏ２は０．００１〜８ｖｏｌ％，Ｈ２Ｏは１〜２０ｖｏｌ％、残部はＮ２の雰囲気で酸化処理した後、Ｈ２２〜２０ｖｏｌ％、残部はＮ２の雰囲気中で還元焼鈍し、溶融めっきした。還元焼鈍は、鋼Ｎｏ．１が８１０℃、鋼Ｎｏ．２が８７０℃、鋼Ｎｏ．３が８４０℃で行った。また、めっき浴は、Ａｌを０．１４％添加した浴で、めっき浴温度は、４８０℃とした。そのめっき外観の判定を表２に示すが、本発明範囲外で酸化処理および還元焼鈍した場合、点状の不めっきが発生した。しかし、本発明範囲内で酸化処理および還元焼鈍した場合、表面外観は良好で、不めっきは発生しなかった。
　また、同様にして製造した溶融亜鉛めっき鋼板を、加熱合金化処理して合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造した。そのめっき外観の判定も表３に示すが、本発明範囲外で酸化処理および還元焼鈍した場合、合金化むらが発生した。しかし、本発明範囲内で酸化処理および還元焼鈍した場合、表面外観は良好だった。
　【００２１】
　【００２２】
　【表１】
　【表２】
　【００２３】
　【表３】
　【表４】
　【００２４】
　【発明の効果】
　以上述べたように、本発明による雰囲気で酸化・還元処理を行うことによって、Ｓｉ，Ｍｎ含有高張力鋼板であっても、普通鋼と同様な不めっきのない溶融亜鉛めっき鋼板あるいは合金化溶融亜鉛めっき鋼板が製造できる。
【図面の簡単な説明】
　【図１】酸化雰囲気中のＯ２量とＦｅ酸化物生成量の関係を示す図である。
　【図２】酸化雰囲気の露点とＨ２Ｏ量との関係を示す図である。
　【図３】酸化雰囲気のＣＯ／ＣＯ２比とＯ２量との関係を示す図である。