【事件の表示】
　特願２０００−１１３９３「転がり軸受部品」拒絶査定不服審判事件〔平成１２年６月１３日出願公開、特開２０００−１６０２５３〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成４年１２月２日（優先権主張　平成３年１２月３日、日本）に出願された特願平４−３２３２１８号の一部を平成１２年１月２０日に特許法第４４条第１項の規定に基づき新たな出願としたものであって、その請求項１〜３に係る発明は、平成１５年６月３０日付け手続補正書により補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１〜３に記載されたとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明は、次のとおりである（以下、請求項１〜３に係る発明を「本願発明１〜３」という）。
「汚れ油中で使用される転がり軸受の部品であって、浸炭鋼よりなり、表面から５０μｍまでの深さの表層部のマトリックス相中の炭素量が０．８重量％以上であり、表面硬さがロックウェルＣ硬さで６４〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２５％未満である転がり軸受部品。」
　
２．引用文献とその主な記載事項
　原査定の拒絶理由に引用された本願優先日前に国内において頒布された刊行物である引用文献１〜４とその主な記載事項は、次のとおりである。
（１）引用文献１：特開昭６４−５５４２３号公報
（１ａ）「内輪、外輪及びその間で転動する転動体とから成り、前記内輪及び外輪のうち少なくとも一つが、浸炭熱処理されている転がり軸受において、前記内外輪のうち少なくとも１つは、０．１から０．７ｗｔ％の炭素を含む炭素鋼からなり、軌道表面層の残留オーステナイト量が２０〜４５ｖｏｌ％であり、・・・ことを特徴とする転がり軸受。」（特許請求の範囲第１項）
（１ｂ）「本発明の目的は、上述の従来の転がり軸受の欠点を解消すると共に、クリーンな潤滑下で軸受を使用する場合においても従来の軸受と同等以上の寿命を有し、且つ異物混入潤滑下で軸受を使用する場合においては従来の軸受に比べて長寿命であり、また両潤滑下においても高信頼性を有する転がり軸受を提供することである。」（第２頁左下欄第１２〜１９行）
（１ｃ）「異物混入潤滑下の寿命について更に詳細にプロットしたグラフが第７図であり、第７図からはっきりと分かるように、転がり疲れ寿命Ｌ１０及びＬ５０は共に、残留オーステナイトが２０ｖｏｌ％と４５ｖｏｌ％との間の範囲ａで良好な寿命を示し、就中２５ｖｏｌ％から４０ｖｏｌ％との間の範囲ｂで更に良好な寿命が得られることが分かる。」（第４頁右上欄第１７行〜左下欄第３行）
（１ｄ）「クリーンな潤滑下で従来の浸炭鋼軸受と同等以上の寿命を得るためには、転動体についてはＨＲＣが６３以上有ることが望ましく、また内外輪についてはＨＲＣが５８以上必要である。」（第４頁左下欄第１７行〜右下欄第１行）
（１ｅ）「内外輪及び転動体を形成する炭素鋼のベースカーボン量と、浸炭法について簡単に触れておく。浸炭法では、マトリックスへのカーボンの固溶はマトリックスに最初から存在するベースカーボンと浸炭によりマトリックスへ侵入拡散するカーボンの両者により行なわれるので均一固溶が可能である。軸受鋼の焼入れでは、ベースカーボンがマトリックスに固溶するカーボン量は０．５％前後が限度であるが、浸炭法では、固溶限度が１％を越える範囲まで可能である。それによって、転がり疲労による転位の移動をカーボン原子が阻止し、転位の集積による塑性変形を防ぎ、従ってマイクロクラックの発生を遅延させ、転がり軸受の長寿命及び高信頼性が達成できる。」（第４頁右下欄第１５行〜第５頁左上欄第９行）
（２）引用文献２：特開平１−２２２０４２号公報
（２ａ）「肌焼鋼を加工した部品を、・・・浸炭ガスを導入して浸炭し、・・・表面の炭素濃度が０．４〜１．２％・・・である部品を得ることからなる鋼の浸炭方法。」（特許請求の範囲）
（２ｂ）実施例における浸炭後の有効硬化層深さは、０．８９〜１．０８ｍｍである（第４頁右上欄第２表参照）。
（３）引用文献３：特開平１−２０１４２３号公報
（３ａ）「鋼素材に塑性加工を施して肌焼鋼強靱部品を製造する方法において、浸炭用鋼素材に浸炭処理を施し該素材の表面層を高炭素の基地組織とする浸炭処理工程と、・・・からなることを特徴とする靭性に優れた肌焼鋼強靱部品の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）
（３ｂ）「第１実施例
　・・・リング素材を、・・・浸炭処理後・・・浸炭層を含む領域の基地組織をオーステナイト化した。この場合の素材表面の炭素濃度は０．９〜１．０％であり、浸炭層の有効硬化深さは１．２ｍｍであった。」（第５頁左上欄第９行〜右上欄第３行）
（４）引用文献４：特開平３−２０４５２号公報
（４ａ）「活性化された炭素を浸炭雰囲気中で一定量だけ通過させる浸炭制御材を調整し、・・・浸炭制御面の浸炭層の深さを所望のものとすることを特徴とする浸炭制御方法。」（特許請求の範囲第１項）
（４ｂ）実施例の浸炭処理による有効硬化層深さは、０．１８〜０．８０ｍｍである（第３頁左下欄参照）。
　
３．当審の判断
３−１．引用文献１記載の発明
　引用文献１の上記（１ａ）には、「内輪、外輪及びその間で転動する転動体とから成り、前記内輪及び外輪のうち少なくとも一つが、浸炭熱処理されている転がり軸受において、前記内外輪のうち少なくとも１つは、０．１から０．７ｗｔ％の炭素を含む炭素鋼からなり、軌道表面層の残留オーステナイト量が２０〜４５ｖｏｌ％であり、・・・ことを特徴とする転がり軸受。」と記載されており、その記載における「内輪及び外輪」に着目すると、「転がり軸受の内輪及び外輪であって、その少なくとも１つが浸炭熱処理され、また、その少なくとも１つは、０．１から０．７ｗｔ％の炭素を含む炭素鋼からなり、軌道表面層の残留オーステナイト量が２０〜４５ｖｏｌ％である転がり軸受の内輪及び外輪。」も記載されていると云える。また、上記（１ｂ）の「本発明の目的は、・・・・異物混入潤滑下で軸受を使用する場合においては従来の軸受に比べて長寿命であり、また両潤滑下においても高信頼性を有する転がり軸受を提供することである。」という記載からみて、該「転がり軸受」は、汚れ油中でも使用されるもの云える。さらに、上記（１ｄ）の「クリーンな潤滑下で従来の浸炭鋼軸受と同等以上の寿命を得るためには、転動体についてはＨＲＣが６３以上有ることが望ましく、また内外輪についてはＨＲＣが５８以上必要である。」という記載からみて、内輪、外輪の転がり軸受部品は、ＨＲＣが５８以上であると云えるから、これらの記載を本願発明１の記載ぶりに則って整理すると、引用文献１には、
「汚れ油中で使用される転がり軸受の部品であって、浸炭鋼よりなり、表面硬さがロックウェルＣ硬さで５８以上、表面残留オーステナイト量が２０〜４５ｖｏｌ％である転がり軸受部品。」という発明（以下、「引用文献１発明」という）が記載されていると認められる。
　
３−２．本願発明１と引用文献１発明との対比
　本願発明１と引用文献１発明を対比すると、両者は、「汚れ油中で使用される転がり軸受の部品であって、浸炭鋼よりなり、表面硬さ及び表面残留オーステナイト量が所定値である転がり軸受部品。」である点で一致するが、次の点で相違する。
相違点：
（イ）本願発明１は、「表面から５０μｍまでの深さの表層部のマトリックス相中の炭素量が０．８重量％以上」であるのに対し、引用文献１発明は、表面から５０μｍまでの深さの表層部のマトリックス相中の炭素量の値が明りょうでない点。
（ロ）本願発明１は、「表面硬さがロックウェルＣ硬さで６４〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２５％未満」であるのに対し、引用文献１発明は、「表面硬さがロックウェルＣ硬さで５８以上、表面残留オーステナイト量が２０〜４５ｖｏｌ％」である点。
　
３−３．相違点についての検討
（ｉ）相違点（イ）について
　引用文献１の上記（１ｅ）には、内外輪及び転動体の浸炭に関し、「軸受鋼の焼入れでは、ベースカーボンがマトリックスに固溶するカーボン量は０．５％前後が限度であるが、浸炭法では、固溶限度が１％を越える範囲まで可能である。それによって、転がり疲労による転位の移動をカーボン原子が阻止し、転位の集積による塑性変形を防ぎ、従ってマイクロクラックの発生を遅延させ、転がり軸受の長寿命及び高信頼性が達成できる。」と記載され、炭素量が１％を越える範囲まで浸炭することにより内外輪及び転動体の疲労寿命を向上できる旨が教示されている。また、浸炭される表層部を表面から５０μｍ程度の深さ以上とすることは、引用文献２〜４の上記（２ｂ）（３ｂ）（４ｂ）の記載に見られるように、本願優先日前において周知のことである。
　してみれば、引用文献１発明において、疲労寿命の向上を課題として、軸受部品の浸炭に関し、「表面から５０μｍまでの深さの表層部のマトリックス相中の炭素量が０．８重量％以上」とすることは、引用文献１に記載された前示の教示及び前示の周知事項に基づいて当業者が容易に想到し得たものと云うべきである。
（ｉｉ）相違点（ロ）について
　本願発明１は、「汚れ油中でも寿命が長くかつ寿命のばらつきの少ない転がり軸受部品を提供すること」（段落【０００５】）を目的とし、「ＨＲＣ６４未満であると表面硬さが十分ではなく、・・・汚れ油中で使用した場合に、軸受部品の表面に剥離起点となる異物による圧痕等の傷がつき易くなるとともに耐摩耗性が低下して軸受の寿命が短くなり、ＨＲＣ６７を越えると靭性が低下する」（段落【０００９】）、表面残留オーステナイト量が「２０％未満であると靭性が低下するとともに亀裂進展速度が速くなって軸受の寿命が低下し、２５％以上になると軸受の寿命のばらつきの度合いが大きくなるとともに、表面硬さが低下する」（段落【００１０】）という理由で、前記相違点（ロ）の構成要件を採用したものと認められる。
　これに対し、寿命のばらつきの少ない軸受を得ようとすることは、「ＮＡＣＨＩ 不二越技報」３５巻２号、株式会社不二越営業管理部（昭和５４年１１月１日発行、国立国会図書館受入昭和５５年１月１０日）の記載に見られるように、本願優先日前において周知の課題であったと云える。
　また、引用文献１の上記（１ｄ）には、「クリーンな潤滑下で従来の浸炭鋼軸受と同等以上の寿命を得るためには、転動体についてはＨＲＣが６３以上有ることが望ましく、また内外輪についてはＨＲＣが５８以上必要である。」と記載されているから、引用文献１発明は、汚れ油中でもクリーン潤滑と同等以上の長寿命の軸受とするために、軸受部品の表面硬さをロックウェルＣ硬さで５８以上とするものであって、本件発明１の「表面硬さがロックウェルＣ硬さで６４〜６７」という表面硬さの値を包含するものと云える。しかも、上記（１ｃ）の「残留オーステナイトが２０ｖｏｌ％と４５ｖｏｌ％との間の範囲ａで良好な寿命を示し」という記載に見られるように、引用文献１には、表面残留オーステナイト量と軸受の寿命延長効果との関連も示されている。
　さらに、特開平２−１１５３４４号公報（本願明細書に記載され、先の拒絶理由でも引用された先行文献）には、表面硬さをロックウェル硬さで６３〜６６とすることにより、剥離起点となる異物による傷が付きにくくなり、表面残留オーステナイト量の規定と相俟って、汚れ油中でも転がり軸受を長寿命化できることが、特開平２−２７７７６４号公報（本願の原出願の特許の対する取消決定で引用された先行文献）には、表面硬さを向上すると共に表層部に１０〜２５ｖｏｌ％の残留オーステナイトを存在させることにより汚れ油中での転がり軸受を長寿命化できること、及び、転がり軸受の長寿命化を達成する上で表面硬さをロックウェルＣ硬さで６５〜７０とすることが望ましいことが、それぞれ記載されており、これらの記載からみて、汚れ油中で使用される転がり軸受を長寿命化するために、転がり軸受部品の表面硬さをロックウェルＣ硬さで６４〜６７の範囲内の値とすることや、表面残留オーステナイト量を２０〜２５ｖｏｌ％の範囲内の値とすることは、本願優先日前において周知のことと云える。
　してみれば、引用文献１発明において、寿命のばらつきを小さくするという周知の課題を解決するために、引用文献１の前示の記載や前示の周知事項に基づいて、表面硬さと表面残留オーステナイト量の最適な範囲を見出し、「表面硬さがロックウェルＣ硬さで６４〜６７、表面残留オーステナイト量が２０％以上２５％未満」と規定された範囲内の値を採用することは、当業者が容易に想到し得たものと云うべきである。
（ｉｉｉ）相違点についての検討のまとめ
　上記相違点（イ）（ロ）は、以上の検討のとおり、いずれも当業者が容易に想到し得たものと云うべきであるから、本願発明１は、引用文献１発明及び周知事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
４、むすび
　したがって、本願発明１は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、本願発明２、３について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。