【事件の表示】
　特願２０１５−５２３４７２「ＰＭＩ発泡材料のための新規の成形法、またはこの方法により製造された複合構造部材」拒絶査定不服審判事件〔平成２６年　１月３０日国際公開、ＷＯ２０１４／０１６０６８、平成２７年　８月１３日国内公表、特表２０１５−５２３２５４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、２０１３年６月２４日（パリ条約による優先権主張外国庁受理　２０１２年７月２４日、アメリカ合衆国）を国際出願日とする出願であって、平成２９年３月２１日付けで拒絶理由が通知され、同年５月１６日に意見書及び手続補正書が提出されたが、同年７月７日付けで拒絶査定がされ、同年１１月１７日に拒絶査定不服審判の請求がされ、その後、当審において、平成３０年７月３０日付けで拒絶理由が通知され、同年１１月２日に意見書が提出され、同年同月２６日付けで拒絶理由が通知され、平成３１年３月４日に意見書が提出されたものである。
第２　本願発明
　本願の特許請求の範囲の請求項１ないし９に係る発明は、平成２９年５月１６日に提出された手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１ないし９に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、本願の特許請求の範囲の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、次のとおりである。
　「【請求項１】
　発泡材料を成形する方法において、前記発泡材料はＰＭＩフォームであり、および前記方法は、次の方法工程：
ａ）複数の被覆材およびその間に介在するフォームコアーを有する、任意の複合層の構成、
ｂ）０．７８〜１．４０μｍの波長を有する近赤外線（ＮＩＲ線）での照射による発泡材料の加熱、
ｃ）成形用金型での成形、
ｄ）冷却および最終加工物の取り出し
を有することを特徴とする、前記方法。」
第３　当審において通知された拒絶理由の概要
１　平成３０年７月３０日付けで通知された拒絶理由の概要
　平成３０年７月３０日付けで通知された拒絶理由は、おおむね次のとおりである。
（進歩性）この出願の請求項１ないし９に係る発明は、その出願前日本国内又は外国において、頒布された刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない（主引用文献は引用文献４である。）。 
　引用文献１．特開平８−１５０６２９号公報 
　引用文献３．特開２００９−１２３５９号公報 
　引用文献４．特開平７−２７６４９０号公報 
　引用文献５．特開２００６−３２１１６９号公報 
　引用文献６．特開２０１０−８３１４４号公報 
　引用文献７．特開２０００−６２３４号公報 
２　平成３０年１１月２６日付けで通知された拒絶理由の概要
　平成３０年１１月２６日付けで通知された拒絶理由は、おおむね次のとおりである。なお、該拒絶理由は、同年７月３０日付けで通知された拒絶理由の判断を留保した上で通知されたものであり、また、実験成績証明書等によって、被覆材として、ＰＥやアクリレート樹脂等のＰＡ６やポリカーボネートと比べて低融点の樹脂を用いた場合でも、「材料の損傷を生じることなく」という効果を奏することを証明した場合には、拒絶理由は解消する旨付記していた。 
（サポート要件）請求項１ないし９に係る発明が解決しようとする課題は、「硬質フォームを用いて急速かつ簡単に構造上の損傷なしに変形することができ、および／または被覆層、殊に熱可塑性プラスチックを用いて加工して複合体としうる新規方法を提供する」であると認められるが、請求項１ないし９に係る発明は、「複数の被覆材」として、実施例１で示された２つの被覆材以外の被覆材、例えばＰＥやアクリレート樹脂等のＰＡ６やポリカーボネートと比べて低融点の樹脂を用いたものを含むものであるから、請求項１ないし９に係る発明は、発明の詳細な説明において発明の課題が解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えるものであり、請求項１ないし９の記載はサポート要件に適合しているとはいえない。
　したがって、この出願は、特許請求の範囲の記載が、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。
第４　当審の判断
１　平成３０年７月３０日付けで通知された拒絶理由（進歩性）について
（１）引用文献に記載された事項等
ア　引用文献４に記載された事項及び引用発明
（ア）引用文献４に記載された事項
　引用文献４には、「熱可塑性樹脂シートの加熱成形方法及び装置」に関して、図面とともにおおむね次の記載（以下、総称して、「引用文献４に記載された事項」という。）がある。なお、下線は当審で付したものである。他の文献等についても同様。
・「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂シート素材あるいは熱可塑性樹脂を主構成材料とする繊維強化複合シート素材（以下、これらを熱可塑性樹脂シートと総称する）の加熱成形方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在実用化されている熱可塑性樹脂シート成形における加熱成形方法として、真空圧空成形等に用いられる最大エネルギー波長が４μｍ近傍である遠赤外線ヒータによる方法
があげられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
最大エネルギー波長が４μｍ近傍にある遠赤外線ヒータによる加熱成形方法は、そのヒータの出力波長と樹脂の吸収波長がほぼ一致するため樹脂の加熱に有効とされているが、厚物素材の場合、ヒータの出力波長は樹脂の表面層で吸収されるため素材内部まで浸透しにくく、素材内部の温度上昇は素材表面からの熱伝導が支配的となる。一般に、樹脂の熱伝導は金属と比較して低く、このため最大エネルギー波長が４μｍ近傍にある遠赤外線ヒータで素材内部を成形可能温度まで加熱するには時間がかかり、素材によっては表面の温度が上がりすぎて発泡および酸化による変色を生じる場合がある。
【０００４】一方、
熱風／遠赤外線ヒータ等を用いた加熱炉による加熱成形方法は
この場合も同様に、素材によって発泡および酸化による変色を生じる場合がある。
【０００５】これらの問題を回避するため、吸水性のある素材では加熱前工程で予備乾燥を行う必要があり、予備乾燥無しでは加熱時に素材の発泡が生じ、成形品の性状を著しく損なってしまう。
【０００６】例えば、熱可塑性樹脂シートの一例として、ポリカーボネイトの場合には、空気中の水分を吸水するため、加熱前に熱風炉による予備乾燥工程が必要である。
【０００７】
以上のような問題点に鑑み、本発明の主たる課題は、加熱中の素材の発泡および酸化による変色を回避することのできる熱可塑性樹脂シートの加熱成形方法及び装置を提供することにある。
・「【００１３】
【実施例】本発明により熱可塑性樹脂シートから箱型形状品を加熱成形する成形プロセスの工程の一例を図１〜図６に示す。なお、この実施例は下金型及び下フレームが固定されたものの例である。図１において、１は成形に供される熱可塑性の樹脂シート、１′（図６）は成形品、２は箱型形状の下金型（以下、雌金型とする）で固定状態におかれる。３は上金型（以下、雄金型とする）で油圧もしくは空圧で上下に駆動される。雌金型２および雄金型３はヒータ（シーズヒータ、カートリッジヒータ、温調水、水蒸気等）で樹脂シート１の軟化点以下に予熱されている。
【００１４】４，５は賦形における樹脂シート１の雌金型２への滑り込み量に応じた温度勾配をヒータ（シーズヒータ、カートリッジヒータ、温調水、水蒸気等）の埋め込み密度もしくは流量径を変えることにより設定し、樹脂シート１の軟化点近傍に予熱されたフレーム（熱板）で、上フレーム４は雄金型３のスライド案内部にガイドおよびロッドを介して取付けられている。
下フレーム５は雌金型２に取付けられている。
１１，１４は樹脂シート１を上下方向から加熱する上下間接加熱用のヒータで、最大波長が４μｍ近傍である遠赤外線ヒータよりも波長の短い最大波長が１〜３μｍである短波長もしくは中波長ヒータである。
・「【００３２】次に、
本発明による加熱成形装置
【００３３】１）樹脂シートのセット（図１）
クランプバー４２を手動で回してロックを行い、クランプベース３８を熱可塑性の樹脂シート１のクランプ位置（シート幅）にあわせる。次に、樹脂シート１をクランプ部に手動でセットし、シリンダ３１を作動させることにより、ラック３３、ピニオン３４および軸３５を介してクランププレート３６を回転させ、樹脂シート１を対向する２辺でクランプする。クランプの際には、クランプボルト３７の先端が樹脂シート１に食らいつき樹脂シート１とクランププレート３６との滑りを防止する。樹脂シート１のクランプ後、クランプバー４２を元に戻すことで、スプリング４１によりクランプベース３８には樹脂シート１の引張り方向の力が発生し、樹脂シート１の弛みをなくすと共に、加熱中の樹脂シート１の伸びが発生してもその垂れを防止する。
【００３４】２）樹脂シートの加熱（図２）
インバータモータ２１の回転により、装置の成形エリア外より間接加熱用の上ヒータ１１、下ヒータ１４が成形エリア内に入り、
樹脂シート１の加熱を行う。
【００３５】３）下ヒータの退避、上ヒータ、クランパの下降（図３）
樹脂シート１の間接加熱終了後、下ヒータ１４はインバータモータ２１の回転により成形エリア外に退避する。
【００３６】下ヒータ１４の退避後、シリンダ４５の作動により、上ヒータ１１およびクランパ部は下降し、
下フレーム５に樹脂シート１を載置する。
【００３７】４）上ヒータの退避（図４）
下フレーム５に樹脂シート１を載置した後、上ヒータ１１をインバータモータ２１の回転により成形エリア外に退避させる。なお、上ヒータ１１を下ヒータ１４と同時に退避させ、その後、クランパ部を下降させ、下フレーム５に樹脂シート１を載置するという動作にしても良い。
【００３８】５）樹脂シートの挟み込み（図５）
樹脂シート１の間接加熱が終了し、上ヒータ１１，下ヒータ１４の退避終了と同時に雄金型３を下降作動させることにより、雄金型３と連動した上フレーム４が樹脂シート１を下フレーム５との間に挟み込む。
【００３９】６）成形、冷却（図６）
樹脂シート１を上フレーム４，下フレーム５で挟み込むと同時に雄金型３を下降動作させて、樹脂シート１を雌金型２に押しつけ、樹脂シート１を成形品１′の形状に成形する。
【００４０】ここで、上フレーム４，下フレーム５には、賦形における樹脂シート１の雌金型２への滑り込み量に応じた温度勾配をあらかじめ設定しているので、樹脂シート１の滑り込みを容易にすると共に、滑り込み不要部を冷却することで余分な滑り込みを無くし、成形品１´の肉厚を確保すると共にしわの発生を防止する。
【００４１】
成形と同時に、成形品１´は樹脂の軟化点以下に予熱された雌金型２，雄金型３により軟化点以下（離型可能温度）まで冷却される。冷却後は上フレーム４と雄金型３は上昇作動し、成形品１´を取り出す。
【００４２】下記の表１は本発明において使用される短波長及び中波長ヒータと従来の遠赤外線ヒータの特性を示しており、
この表１を参照しながら具体的な実施例について説明する。
【００４３】
【表１】
」
・「【００４４】
実施例１（ポリカーボネイトの加熱および成形）
厚さ３ｍｍの予備乾燥していないポリカーボネイトシートを本加熱成形装置を用いて加熱および成形する場合、まず樹脂シート１をクランプし、成形エリア外から上下間接加熱用の上ヒータ１１、下ヒータ１４を成形エリア内に入れ、樹脂シート１を上下面から加熱する。上下間接加熱用の上ヒータ１１、下ヒータ１４は中波長ヒータでヒータ温度が約１０００℃に設定されており、７５秒の加熱で、樹脂シート１を１７０℃まで昇温させる。
加熱終了後はただちに上ヒータ１１、下ヒータ１４は成形エリア外に退避させると共に、樹脂シート１を挟み込んだクランパ１３を下降させて樹脂シート１を下フレーム５に載置する。その後、雄金型３を下降させて成形を行う。形状を付加させた樹脂シート１は雌金型２、雄金型３により離型可能温度まで急冷される。
【００４５】実施例２（厚物素材の加熱）
厚さ１３ｍｍの樹脂シート１による素材を本加熱成形装置を用いて加熱する場合、短波長ヒータを用いて初期出力１００％とし、加熱１００秒後に出力を７５％に落とすことで厚さ方向でより均一な加熱が可能となる。
【００４６】出力１００％のものと途中で出力を変えたものとの比較を図１６に示す。図１６から明らかなように、ヒータ出力１００％で加熱すると成形時の素材表面と素材中間との温度差は５０℃となる。一方、ヒータ出力を途中で落とすように変化させると温度差は２５℃に低減され、より均一な加熱が可能となる。
【００４７】
実施例３（発泡材をサンドイッチした素材の加熱
厚さ５ｍｍの発泡材を厚さ１ｍｍの上下表面材でサンドイッチした樹脂シートによる素材を本加熱成形装置を用いて加熱する場合、短波長ヒータを用いて初期出力７５％とし、加熱３０秒後に出力を１００％に上げることで発泡材の２次発泡を防止し、かつ表面材は成形可能温度に昇温可能となる。
・「【００５１】
【発明の効果】以上、本発明をいくつかの実施例を例示して説明したが、本発明による加熱成形方法では、最大エネルギー波長が４μｍ近傍である遠赤外線ヒータよりも波長の短い最大エネルギー波長が１〜３μｍである短波長もしくは中波長ヒータを使用しているため下記の様な利点がある。
・・・（略）・・・
【００５７】
放射体から出る最大エネルギー波長は短く、熱可塑性樹脂の吸収波長における透過率の高い領域であるため、被放射体の内部まで放射エネルギーが到達する。これにより、特に厚手の樹脂シートでも樹脂シート表面と内部との温度差を少なくできる。
【００５８】従来の遠赤外線ヒータでは、ヒータから出る最大エネルギー波長が熱可塑性樹脂の吸収波長と一致するため、素材表面のみでヒータのエネルギーが吸収され、樹脂シート内部は樹脂シート表面からの熱伝導による温度上昇が支配的であった。このため、熱伝導の悪い熱可塑性樹脂では表面と内部との温度差が大きくなり、内部温度も成形可能温度にするためには樹脂シート表面では温度が高くなりすぎ、樹脂シート表面での発泡および酸化による変色を招く恐れがあった。
【００５９】これに対し、
本加熱成形方法では、樹脂シート表面と内部との温度差が少なく出来、かつ加熱から成形までの時間を短縮し、また温調されたフレーム（熱板）により温度保持を行い樹脂シートの温度降下量を最小限に抑えることで、樹脂シートの発泡および酸化による変色を回避するとともに、樹脂シート内部まで成形可能温度にすることが可能である。
・「
」
（イ）引用発明
　引用文献４に記載された事項、特に実施例３に関する記載事項を整理すると、引用文献４には、次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認める。
＜引用発明＞
　「厚さ５ｍｍの発泡材を厚さ１ｍｍの上下表面材でサンドイッチした樹脂シートによる素材を最大エネルギー波長が１．２μｍの短波長ヒータを用いて加熱し、加熱終了後、樹脂シートを雄金型３に取付けられている下フレーム５に載置し、その後、雄金型３を下降させて成形を行い、形状を付加させた樹脂シートは雌金型２、雄金型３により離型可能温度まで急冷され、冷却後は雄金型３は上昇作動し、成形品１´を取り出す、厚さ５ｍｍの発泡材を成形する方法。」
イ　引用文献３に記載された事項
　引用文献３には、「発泡体コアを有するＦＲＰ成形品の成形方法」に関して、おおむね次の記載（以下、「引用文献３に記載された事項」という。）がある。
・「【００１９】
本発明において、発泡体コアとは、例えば、加熱によって発泡する樹脂からなるものである。
発泡体コアの材質は、後の工程での成形条件によって適宜選択することができ、特に制限されないが、取り扱いの点で好ましいのは、硬質の発泡体コアである。発泡体としては、
ポリメタクリルイミド硬質発泡体が挙げられる。
【００２０】
発泡体コアの作成法は、特に制限はない。例えば、前記の様な発泡体（既に発泡しているもの）のシートあるいはブロックで、発泡体コア用の成形型よりも若干大きめのものを準備し、これを成形型の上型と下型の間で加圧・圧縮する。その後、型からはみ出した部分を切除あるいはトリミングすることによって発泡体コアを作成する。加圧・圧縮の条件は、特に限定されるものではなく、発泡体コアが十分に安定した形状を保つ程度の加圧・圧縮条件であれば良い。例えば、
ポリメタクリルイミド硬質発泡体の場合
（２）対比
　本願発明と引用発明を対比する。
　引用発明における「厚さ５ｍｍの発泡材」は、本願発明における「発泡材料」及び「フォームコアー」に相当し、同様に、「上下表面材」は「複数の被覆材」に相当するから、引用発明における「厚さ５ｍｍの発泡材を厚さ１ｍｍの上下表面材でサンドイッチした樹脂シートによる素材」を準備する工程は、本願発明における「ａ）複数の被覆材およびその間に介在するフォームコアーを有する、任意の複合層の構成」という「方法工程」に相当する。
　また、引用発明における（末尾の）「厚さ５ｍｍの発泡材を成形する方法」は、本願発明における「発泡材料を成形する方法」及び（末尾の）「前記方法」に相当する。
　さらに、引用発明における「最大エネルギー波長が１．２μｍの短波長ヒータを用いて加熱し」という工程は、本願発明における「ｂ）０．７８〜１．４０μｍの波長を有する近赤外線（ＮＩＲ線）での照射による発泡材料の加熱」という「方法工程」に相当し、以下、同様に、「加熱終了後、樹脂シートを雄金型３に取付けられている下フレーム５に載置し、その後、雄金型３を下降させて成形を行い」という工程は「ｃ）成形用金型での成形」という「方法工程」に、「形状を付加させた樹脂シートは雌金型２、雄金型３により離型可能温度まで急冷され、冷却後は雄金型３は上昇作動し、成形品１´を取り出す」という工程は「ｄ）冷却および最終加工物の取り出し」という「方法工程」に、それぞれ相当する。
　したがって、本願発明と引用発明は、次の点で一致する。
　「発泡材料を成形する方法において、前記方法は、次の方法工程：
ａ）複数の被覆材およびその間に介在するフォームコアーを有する、任意の複合層の構成、
ｂ）０．７８〜１．４０μｍの波長を有する近赤外線（ＮＩＲ線）での照射による発泡材料の加熱、
ｃ）成形用金型での成形、
ｄ）冷却および最終加工物の取り出し
を有する、前記方法。」
　そして、両者は次の点で相違する。
＜相違点＞
　「発泡材料」に関して、本願発明においては、「前記発泡材料はＰＭＩフォームであり」と特定されているのに対し、引用発明においては、不明な点。
（３）判断
ア　そこで、相違点について検討する。
　「発泡材料」として、ポリメタクリルイミド、すなわちＰＭＩの発泡体（フォーム）は周知のものである（必要であれば、引用文献３に記載された事項及び特開２００３−１１１３６号公報に記載された下記の事項を参照。以下、「周知技術」という。）。
　他方、引用文献４に記載された事項（【０００３】ないし【０００９】）によると、引用発明の課題は、最大エネルギー波長が４μｍ近傍にある遠赤外線ヒータによる加熱成形方法や熱風／遠赤外線ヒータ等を用いた加熱炉による加熱成形方法では、素材によっては表面の温度が上がりすぎて発泡および酸化による変色を生じる場合があるという問題点があり、その問題点を回避することであるが、引用発明において、「発泡材」（本願発明における「発泡材料」及び「フォームコアー」に相当する。）として、ＰＭＩフォームを採用した場合にも、上記問題点が生じることが想定されるから、引用発明において、「発泡材」として、ＰＭＩフォームが排除されているとはいえず、ＰＭＩフォームを採用することに阻害要因はない。
　したがって、引用発明において、「発泡材」として、周知技術として知られるＰＭＩフォームを採用して、相違点に係る本願発明の発明特定事項とすることは、当業者が容易に想到し得たことである。
　そして、引用文献４の記載事項（特に、【０００３】、【００４７】及び【００５９】）からみて、引用発明における発泡材として、ＰＭＩフォームを採用した場合においても、樹脂シート表面と内部との温度差が少なくでき、樹脂シートの発泡及び酸化による変色を回避するとともに、樹脂シート内部まで成形可能温度にすることが可能となるから、本願発明の「加工中に損傷をこうむることなく、前記複合材料を成形して製造し、かつ、同時に表面材料の選択を比較的自由に選択しうる」（本願明細書の【００１２】参照。）という効果と同様の効果を奏することが予想されるので、本願発明の奏する効果は、引用発明及び周知技術からみて、格別顕著なものとはいえない。
　よって、本願は、引用発明、すなわち引用文献４に記載された発明及び周知技術に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。
＜特開２００３−１１１３６号公報に記載された事項＞
・「【００２６】○３（当審注；○３は○付き数字の３である。）コア材加工・準備工程
サンドイッチ構造体を成形する場合には、所定の溝加工を行ったコア材を準備する。
ポリメタクリルイミド製（たとえば、”ロハセル”（商品名））のフォームコア
が掲げられる。
・「【００３８】(5)コア材　　　；
ポリメタクリルイミド製フォームコア（”ロハセル”）
イ　なお、請求人は、平成３０年１１月２日提出の意見書において、「引用文献３に記載の発明は、これらの発泡体コアを加熱成形する際に、その表面に生じるうねりを防止すべく、チタン紙を用いるというものであり、最大エネルギー波長が４μｍ近傍にある遠赤外線ヒータを用いることによる熱可塑性樹脂表面の発泡および酸化による変色の問題や、加熱に用いるエネルギーの波長については示唆すらありません。
　そのため、たとえ当業者であっても、最大エネルギー波長が４μｍ近傍にある遠赤外線ヒータを用いた場合の熱可塑性樹脂表面における発泡および酸化による変色を防止するという課題に基づいて、熱可塑性樹脂の加熱成形の際に、最大エネルギー波長が１〜３μｍである短波長あるいは中波長のヒータを用いるという引用発明において、発泡体コアを加熱成形する際に、その表面に生じるうねりを防止するために、チタン紙を用いることを教示している引用文献３を組み合わせることはありえません。」旨主張するが、引用文献３に記載された発明がチタン紙を用いることに特徴があるものであるとしても、引用文献３に記載された事項から、発泡材料の材質として、ポリメタクリルイミド、すなわちＰＭＩが周知のものであることが示されることには変わりはないから、上記主張は採用できない。
（４）まとめ
　したがって、本願発明は、引用発明及び周知技術に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
２　平成３０年１１月２６日付けで通知された拒絶理由（サポート要件）について
（１）サポート要件の判断基準
　特許請求の範囲の記載が、サポート要件に適合するか否かは、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し、特許請求の範囲に記載された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものであり、サポート要件の存在は、特許出願人が証明責任を負うと解するのが相当である。
（２）サポート要件の判断
　そこで、検討する。
ア　特許請求の範囲の記載
　本願発明に関して、特許請求の範囲の記載は、上記第２のとおりである。
イ　発明の詳細な説明の記載
　発明の詳細な説明には、おおむね次の記載がある。
・「【０００１】
　発明の分野
　本発明は、例えば、硬質フォームからなるコアーを有する複合材料の製造に適している、新規種類の方法に関する。その際に、発泡材料ならびに被覆層が自由に選択可能であることは、大きな利点である。殊に、本方法を用いると、加工温度がコアー加工物の加工温度と明らかに相違する被覆層も加工可能である。
【０００２】
　さらに、本発明は、第２の実施態様において、一体フォーム構造体を部分的に圧縮することができる方法に関する。第３の実施態様を用いると、発泡材料の少なくとも２つの加工物から、溶接によって、特に価値の高い接合箇所を有する中空体を製造することが可能である。その際に、このことは、被覆層の有無により行なうことができる。
【０００３】
　さらに、本方法を用いると、真空成形法を用いて発泡材料を加工することが特に良好に可能である。
【０００４】
　技術水準
　技術水準において、硬質フォームを有する繊維強化されたプラスチックを製造する多種多様な方法または硬質フォームを成形する多種多様な方法が一般的に記載されている。硬質フォームとは、この発明に関連して、例えば市販のＰＵフォームまたはポリスチレンフォームと同様に、僅かな力では機械的に変形できずにその後に元通りに戻されるフォームであると解釈される。硬質フォームの例は、とりわけ、ＰＰフォーム、ＰＭＭＡフォームまたは高度に架橋されたＰＵフォームである。特に強く負荷可能な硬質フォームは、ポリ（メタ）アクリルイミド（ＰＭＩ）であり、これは、例えばＥｖｏｎｉｋ社によってＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）の名称で販売されているものと同じである。
【０００５】
　記載された複合材料を製造する、一般に公知の方法は、被覆層を成形し、その後にフォーム原料を充填し、このフォーム原料を最終的に発泡させることである。当該方法は、例えば米国特許第４９３３１３１号明細書中に記載されている。この方法の欠点は、前記発泡がたいてい極めて不均一に行なわれることである。このことは、殊に、せいぜい顆粒として添加されうる材料、例えばＰＭＩについて言えることである。当該方法のさらなる欠点は、純粋な発泡材料の成形のために、被覆層を元通りに除去しなければならないことである。他方で、複合構造部材の場合には、被覆層とフォームコアーとの間の付着力が、機械的に負荷された構造部材にとって、しばしば不十分であることである。
【０００６】
　Ｐａｓｓａｒｏ　ｅｔ　ａｌ．，Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ，２５（３），２００４，第３０７頁以降には、ＰＰフォームコアーを繊維強化されたプラスチックと圧縮成形用金型内で接合し、およびその際に前記フォームコアーを、前記金型を用いて意図的に表面上でのみ加熱し、被覆材に対する良好な接合を可能にする方法が記載されている。Ｇｒｅｆｅｎｓｔｅｉｎ　ｅｔ　ａｌ．，Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　ＳＡＭＰＥ　Ｓｙｍｐｏｓｉｕｍ　ａｎｄ　Ｅｘｈｉｂｉｔｉｏｎ，３５（１，Ａｄｖ．Ｍａｔｅｒｉａｌｓ：Ｃｈａｌｌｅｎｇｅ　Ｎｅｘｔ　Ｄｅｃａｄｅ），１９９０，第２３４〜２４４頁には、ハネカムコアー材料またはＰＭＩフォームコアーを有するサンドイッチ材料を製造するための類似の方法が記載されている。しかし、成形は、これら２つの方法では不可能であり、サンドイッチ材料を板の形で製造することだけが可能である。
【０００７】
　ＷＯ　０２／０９８６３７には、熱可塑性被覆材を溶融液としてフォームコアー材料の表面上にもたらし、次にフォームコアーとともに、ツインシート成形法（Ｔｗｉｎ−Ｓｈｅｅｔ−Ｖｅｒｆａｈｒｅｎ）を用いて成形して複合成形品とし、その後に熱可塑性樹脂を、前記被覆材が金型内で凝固する程度に冷却する方法が記載されている。しかし、この方法を用いると、限られた数の材料だけが組み合わされうる。すなわち、例えば、繊維強化された被覆材は、製造されえない。また、フォーム加工物を純粋に成形する方法は、被覆材なしでは使用不可能である。さらに、また、発泡材料の選択は、低温で弾性変形しうる材料に制限されている。硬質フォームは、当該方法の場合にフォームの均一な加熱なしでは構造的に損なわれすぎるであろう。
【０００８】
　欧州特許第０２７２３５９号明細書中に記載された方法も極めて類似している。ここでは、フォームコアープレフォームを最初に切断して造形品とし、かつ金型内に置く。引続き、熱可塑性材料の溶融液を表面上に射出する。その上に、温度を高めることにより、前記フォームコアープレフォームが発泡され、それによって、被覆材の表面上に圧縮を生じさせる。実際に、この方法で、被覆材に対するより良好な付着力が達成されうる。そのために、第１の成形のさらなる作業工程を有する前記方法は、より費用が掛かり、総じて、実現可能な造形品に関連して、明らかにより著しく制限されている。
【０００９】
　Ｗ．Ｐｉｐ，Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆｅ，７８（３），１９８８，第２０１〜２０５頁には、繊維強化された被覆層およびＰＭＩフォームコアーを有する成形された複合体を、圧縮成形用金型内で製造する方法が記載されている。この方法の場合、個々の層は、加熱された圧縮成形用金型内で一緒にされ、その際に、最上層を局所的に加熱された発泡材料中に押しつぶすことにより、軽度の成形が行なわれる。同時に、前記金型内での後発泡により、造形品が形成されうる方法が記載されている。当該方法の欠点は、既に先に討論された。第３の変法として、前記材料の弾性圧縮が予熱されたフォームの圧縮成形中に行なわれる方法が開示されている。予熱は、炉内で行なわれる。しかし、前記方法の欠点は、
数多くの発泡材料に、熱弾性変形のための極めて高い温度が必要とされることである。すなわち、例えばＰＭＩフォームには、少なくとも１８５℃の温度が必要とされる。
【００１０】
　Ｕ．Ｂｒｅｕｅｒ，Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ，１９９８，１９（３），第２７５〜２７９には、ＰＭＩフォームコアーのためのＰｉｐからの先に討論された第３の変法の僅かに変更された方法が開示されている。ここで、ＰＭＩフォームコアーおよび繊維強化された被覆材の加熱は、ＩＲ加熱ランプを用いて行なわれる。とりわけ、３〜５０μｍの範囲内の波長を有する光（ＩＲ−Ｃ線またはＭＩＲ線）を放射する当該ＩＲ熱照射器は、基体の急速加熱に特に良好に適している。しかし、その際に、望ましくは、エネルギー入力が極めて高い場合には、このことは、同時に、数多くの被覆材、例えばＰＰの損傷をまねく。すなわち、前記Ｂｒｅｕｅｒ　ｅｔ．ａｌ．には、ポリアミド１２（ＰＡ１２）だけが被覆層のために考えられうるマトリックス材料として開示されている。ＰＡ１２は、プラスチックの損傷をまねくことなく、簡単に２００℃を超えて加熱されうる。フォームコアーの同時の成形は、前記の方法形式においては不可能である。それというのも、ＩＲ線領域の熱線は、フォームマトリックス中に浸透せず、それゆえに熱可塑的に成形可能な状態が達成されないからである。
【００１１】
　
課題
　したがって、
本発明の課題は、討論された技術水準の背景から、硬質フォームを用いて急速かつ簡単に構造上の損傷なしに変形することができ、および／または被覆層、殊に熱可塑性プラスチックを用いて加工して複合体としうる新規方法を提供することであった。
【００１２】
　殊に、本発明の課題は、加工中に損傷をこうむることなく、前記複合材料を成形して製造し、かつ、同時に表面材料の選択を比較的自由に選択しうる方法を提供することであった。」
・「【００１６】
　解決法
　前記課題は、発泡材料を成形する、新規種類の方法によって解決される。この新規種類の方法は、とりわけ、硬質発泡材料、例えば高度に架橋されたポリウレタン（ＰＵ）の成形に適しているか、ポリプロピレン（ＰＰ）の成形に適しているか、またはポリ（メタ）アクリルイミド、殊にポリメタクリルイミド（ＰＭＩ）の成形に適している。その際に、前記方法は、次の方法工程：
ａ）複数の被覆材およびその間に介在するフォームコアーを有する、任意の複合層の構成、
ｂ）０．７８〜１．４０μｍの波長を有する近赤外線（ＮＩＲ線）での照射による発泡材料の加熱、
ｃ）成形用金型での成形、
ｄ）冷却および最終加工物の取り出し
を有する。」
・「【００２０】
　意外なことに、
処理工程ｂ）（またはｂ２））において前記材料を注意深く加熱することにより、同時に前記材料の損傷を生じることなく、可塑的変形可能性は、均一な熱入力によって引き起こされうることが見い出された。
・「【００２７】
　意外なことに、前記被覆材の選択は、比較的に自由である。前記被覆材は、例えば純粋な熱可塑性樹脂、織布もしくはニットまたはこれらの複合体、例えばいわゆる有機シートまたはプラスチック被覆された織布キャリヤーシート、例えば人工皮革であることができる。好ましくは、前記被覆材は、繊維強化されたプラスチックである。他方で、前記繊維は、例えばアラミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維、ポリマー繊維または紡織繊維であることができる。
他方で、前記プラスチックは、有利に
ポリエチレン（ＰＥ
であることができる。
・「【００４７】
　
実施例１
　本方法をＧｅｉｓｓ　ＡＧ社の例えば型式Ｔ８と同様のツインシート二次成形機（Ｔｗｉｎ−Ｓｈｅｅｔ−Ｕｍｆｏｒｍｍａｓｃｈｉｎｅ）上で実施する。その際に、前記機械は、次の構成で装備されていた：
フラッシュ放熱器（ＮＩＲ；０．７８〜１．４０μｍ）を有する加熱場、
調節可能な作業空間用窓、
高さ調節可能な上部ヒーター、
成形力３０メートルトン（分）、電動機の運転、
加熱／冷却可能な二次成形用金型。
【００４８】
　前記実施態様を例証するために、図１が指摘される。
【００４９】
　一般に、選択すべき方法パラメーターは、個々の具体的な事例に使用される装置の設計に従う。前記方法パラメーターは、予備試験によって算出されなければならない。すなわち、基準温度ＴＦは、ＰＭＩフォームマトリックスのＴｇ（Ｓ）、被覆層の二次成形温度、上部ヒーターの高さ調節Ｔｇ（Ｓ）≦ＴＦ（上部ヒーターの温度）に従う。その際に、上部ヒーターとフォームマトリックスとの距離がより大きければ、上部ヒーターの温度をより高く調節すべきであると言える。部分的な構造部材範囲の二次成形度（Ｕｇ）に応じて、放熱器の電界強度（Ｉ）も変動されうる。前記クランプに近い縁部で、前記材料の連続的な流れを保証しかつ同時に前記材料の締付状態を維持するために、ほぼ１００％の放熱器の電界強度Ｉが選択される。
【００５０】
　被覆層の被覆（レイアップ成形法）：フォームコアーには、片側または両側に異なる被覆材を備え付けることができる。例えば、立体裁断可能な織布／レイドスクリム（ｌａｉｄ　ｓｃｒｉｍ）、多種多様な繊維種または繊維混合物から製造された材料複合体を使用することができ（いわゆる、有機シート）、これらの立体裁断可能な織布／レイドスクリム（ｌａｉｄ　ｓｃｒｉｍ）、多種多様な繊維種または繊維混合物から製造された材料複合体は、熱可塑性相を備えているか、またはフォーム表面と接合されうる、熱可塑性被覆層、例えばＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＶＣまたは別の熱可塑的に成形可能なプラスチックを備えている。このことは、任意に、付着助剤としての溶融型接着剤フィルムまたは溶融型接着剤フリースを使用して行なうことができる。
具体的な例において、上部および下部で、Ｂｏｎｄ　Ｌａｍｉｎａｔｅｓ社の有機シート（Ｔｅｐｅｘ（登録商標）Ｄｙｎａｌｉｔｅ　１０２−ＲＧ６００）からなる８００μｍの厚さの層が使用された。さらなる例において、ポリカーボネートシートＬｅｘａｎが１５００μｍの厚さで両側に使用された。
【００５１】
　実施：
フォームコアーとして、５１ｋｇ／ｍ
３
の密度および１５ｍｍの材料厚さを有する、Ｅｖｏｎｉｋ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ　ＡＧ社のタイプＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）ＳのＰＭＩフォームが使用された。
【００５２】
　
２１０℃のＰＭＩフォームの二次成形温度への加熱中に、被覆層が波打ち始めることを観察しうる。
被覆材が立体裁断可能に塑性変形する程度に変化されうる。
【００５３】
　加熱段階の終結後に、下部の加熱場ならびに上部の加熱場は、金型半型の操作範囲から取り外され、１２０℃〜１５０℃の温度で温度制御された金型の最終的な可動は、可能なかぎり急速に実施される。前記金型の幾何学的形状に沿っての被覆層の成形および立体裁断は、こうして１つの作業工程で行なわれる。前記金型を８０℃未満へ冷却した後に、前記構造部材は、最終的に取り出されうる。前記金型の再加熱後に、すぐ次の複合構造部材の製造が開始されうる。
【００５４】
　
実施例２
　本方法を実施例１の記載と同様にＧｅｉｓｓ　ＡＧ社のツインシート二次成形機（Ｔｗｉｎ−Ｓｈｅｅｔ−Ｕｍｆｏｒｍｍａｓｃｈｉｎｅ）型式Ｔ８の上で実施する。ここでも、一般に、選択すべき方法パラメーターは、個々の具体的な事例に使用される装置の設計に従う。相応することは、実施例１の記載と同様に基準温度ＴＦについても言えることである。前記実施態様を例証するために、図２が指摘される。
【００５５】
　実施：本例においては、
１１０ｋｇ／ｍ
３
の密度を有する、Ｅｖｏｎｉｋ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ　ＡＧ社のタイプＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）ＩＧのＰＭＩフォームが使用された。出発材料の厚さは、６０ｍｍであった。
・・・（略）・・・
【００６０】
　
実施例３
　本方法を例えば実施例１の記載と同様にＧｅｉｓｓ　ＡＧ社のツインシート二次成形機（Ｔｗｉｎ−Ｓｈｅｅｔ−Ｕｍｆｏｒｍｍａｓｃｈｉｎｅ）型式Ｔ８の上で実施する。ここでも、一般に、選択すべき方法パラメーターは、個々の具体的な事例に使用される装置の設計に従う。相応することは、実施例１の記載と同様に基準温度ＴＦについても言えることである。前記実施態様を例証するために、図３が指摘される。
【００６１】
　実施：本例においては、
１１０ｋｇ／ｍ
３
の密度を有する、Ｅｖｏｎｉｋ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ　ＡＧ社のタイプＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）ＩＧのＰＭＩフォームが使用された。２つの形式のフォームの出発材料の厚さは、それぞれ１５ｍｍであった。
・・・（略）・・・
【００６６】
　
実施例４
　本方法を例えば実施例１の記載と同様にＧｅｉｓｓ　ＡＧ社のツインシート二次成形機（Ｔｗｉｎ−Ｓｈｅｅｔ−Ｕｍｆｏｒｍｍａｓｃｈｉｎｅ）型式Ｔ８の上で実施する。ここでも、一般に、選択すべき方法パラメーターは、個々の具体的な事例に使用される装置の設計に従う。相応することは、実施例１の記載と同様に基準温度ＴＦについても言えることである。前記実施態様を例証するために、図４が指摘される。
【００６７】
　実施：本例においては、
７１ｋｇ／ｍ
３
の密度を有する、Ｅｖｏｎｉｋ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ　ＡＧ社のタイプＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）ＨＦのＰＭＩフォームが使用された。前記形式のフォームの出発材料の厚さは、５．６ｍｍであった。
ウ　発明の課題
　発明の詳細な説明の【０００１】ないし【００１２】によると、本願発明の解決しようとする課題（以下、「発明の課題」という。）は、「硬質フォームを用いて急速かつ簡単に構造上の損傷なしに変形することができ、および／または被覆層、殊に熱可塑性プラスチックを用いて加工して複合体としうる新規方法を提供すること」である。
　
エ　判断
（ア）一般記載である発明の詳細な説明の【００１６】及び【００２０】によると、「０．７８〜１．４０μｍの波長を有する近赤外線（ＮＩＲ線）」の熱線により、「材料の損傷を生じることなく、可塑的変形可能性」が引き起こされうるとされているが、なぜ、そうなるのか、また、なぜ、発明の課題が解決できるのか、について、当該箇所にも発明の詳細な説明の他の箇所にも記載されていない。
（イ）発明の詳細な説明の【００４７】ないし【００５３】によると、「発泡材料」である「フォームコアー」を「５１ｋｇ／ｍ３の密度および１５ｍｍの材料厚さを有する、Ｅｖｏｎｉｋ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ　ＡＧ社のタイプＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）ＳのＰＭＩフォーム」とし、「被覆材」を「Ｂｏｎｄ　Ｌａｍｉｎａｔｅｓ社の有機シート（Ｔｅｐｅｘ（登録商標）Ｄｙｎａｌｉｔｅ　１０２−ＲＧ６００）からなる８００μｍの厚さの層」（当審注：「Ｔｅｐｅｘ（登録商標）Ｄｙｎａｌｉｔｅ　１０２−ＲＧ６００）」は、ガラス繊維にポリアミド６を含浸させた熱可塑性材料である。）又は「１５００μｍの厚さ」の「ポリカーボネートシートＬｅｘａｎ」とし、「被覆層」を両側に備える「フォームコアー」を「フラッシュ放熱器（ＮＩＲ；０．７８〜１．４０μｍ）」で加熱したものが、実施例１として記載され、発明の詳細な説明の【００５４】ないし【００６７】によると、実施例１とは、「発泡材料」である「フォームコアー」として、密度及び材料厚さが異なる「Ｅｖｏｎｉｋ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ　ＡＧ社のタイプＲＯＨＡＣＥＬＬ（登録商標）ＳのＰＭＩフォーム」を使用し、「被覆材」として、その材質は不明なものが、実施例２ないし４として記載されている。
　そして、「被覆材」の材質である、ポリアミド６やポリカーボネートは融点が高い（ポリアミド６は２２８℃程度であり、ポリカーボネートは２６０℃程度であることは技術常識である。）ことから、「発泡材料」である「フォームコアー」として使用されるＰＭＩフォームが成形可能な温度（発明の詳細な説明の【０００９】によると、少なくとも１８５℃である。）まで加熱されたとしても、溶融されず、「被覆材が立体裁断可能に塑性変形する程度」の変化にとどまっている可能性があるので、上記２つの被覆材については、「材料の損傷を生じることなく、可塑的変形可能性」が引き起こされうるという効果があり、また、発明の課題を解決しているといえるかもしれない。
　しかし、「被覆材」としてポリエチレン（ＰＥ）等のＰＭＩフォームが成形可能な温度と比べて相当融点が低い樹脂（低密度ポリエチレンは１０６〜１２０℃程度、中密度ポリエチレンは１２０〜１２３℃程度、高密度ポリエチレンは１２３〜１３５℃程度であることは技術常識である。）を用いた場合については、ＰＭＩフォームが成形可能な温度まで加熱された時に、「被覆材が立体裁断可能に塑性変形する程度」の変化にとどまるのかは確認されていないし、「被覆材」としてポリエチレン（ＰＥ）等のＰＭＩフォームが成形可能な温度と比べて相当融点が低い樹脂を用いた場合に、ＰＭＩフォームが成形可能な温度まで加熱された時に、「被覆材が立体裁断可能に塑性変形する程度」の変化にとどまることが本願出願時の当業者の技術常識であるともいえない。むしろ、ポリエチレン（ＰＥ）等のＰＭＩフォームが成形可能な温度と比べて相当融点が低い樹脂は、ＰＭＩフォームが成形可能な温度まで加熱された時には、溶融してしまうと考えるのが普通である。
　そうすると、「被覆材」としてポリエチレン（ＰＥ）等のＰＭＩフォームが成形可能な温度より融点が相当低い樹脂を用いた場合については、ＰＭＩフォームが成形可能な温度まで加熱されると、これらの樹脂は溶融してしまい、「被覆材が立体裁断可能に塑性変形する程度」の変化にとどまっているとは当業者は認識できないから、「被覆材」としてポリエチレン（ＰＥ）等のＰＭＩフォームが成形可能な温度より融点が相当低い樹脂を用いた場合に、「材料の損傷を生じることなく、可塑的変形可能性」が引き起こされうるとは、当業者は認識できないし、また、発明の課題を解決できるとも、当業者は認識できない。
（ウ）以上を踏まえ、請求項１の記載を見るに、請求項１の記載は、「複数の被覆材」の材質を限定しておらず、実施例１で示された２つの被覆材以外の被覆材、例えばポリエチレン（ＰＥ）等のＰＭＩフォームが成形可能な温度より融点が相当低い樹脂を用いたものを含むものである。
　すると、本願発明は、発明の詳細な説明において発明の課題が解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えるものであるといえる。
（エ）よって、本願発明は、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるとはいえず、また、当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるともいえないので、本願の特許請求の範囲の記載は、サポート要件に適合するとはいえない。
（オ）なお、請求人は、平成３１年３月４日提出の意見書において、「本願発明による発泡材料の成形法において重要なことは、上記のような被覆材の種類ではなく、発泡材料がＰＭＩフォームであり、その成形の際に、従来は不適切であると考えられていた０．７８〜１．４０μｍという極めて狭い範囲の波長のＮＩＲ線を用いて加熱するということです。そして、上記のとおり、本願出願時の当業者であれば、ＰＭＩフォームの被覆が実施例に記載されている２つの被覆材以外のものであっても、請求項１に記載されているとおりの新規の方法により、ＰＭＩの硬質フォームを用いて急速かつ簡単に、構造上の損傷なしに変形することができ、かつ／または被覆層、特に熱可塑性プラスチックを用いて加工して複合体を製造するという課題を解決できることは十分に理解できるものと思料いたします。」旨主張するが、本願発明による発泡材料の成形法において重要なことが、被覆材の種類ではなく、発泡材料がＰＭＩフォームであり、その成形の際に、従来は不適切であると考えられていた０．７８〜１．４０μｍという極めて狭い範囲の波長のＮＩＲ線を用いて加熱するということであるとしても、上記（イ）のとおり、ポリエチレン（ＰＥ）等のＰＭＩフォームが成形可能な温度より相当融点が低い樹脂を被覆材として用いた場合には、被覆材は溶融してしまい、「被覆材が立体裁断可能に塑性変形する程度」の変化にとどまっているとは当業者は認識できないのであるから、被覆材として、ポリエチレン（ＰＥ）等のＰＭＩフォームが成形可能な温度より相当融点が低い樹脂を含む本願発明が、「硬質フォームを用いて急速かつ簡単に、構造上の損傷なしに変形することができ、および／または被覆層、殊に熱可塑性プラスチックを用いて加工して複合体としうる新規方法を提供すること」という課題を解決できるとは当業者は認識できないので、上記主張は採用できない。
　また、平成３０年１１月２６日付けの拒絶理由通知において、ポリエチレン（ＰＥ）やアクリレート樹脂を用いた場合に、「材料の損傷を生じることなく」という効果を示せるか否かを問うたものの、この点について、具体的な説明はなされなかった。
（３）まとめ
　したがって、本願発明に関して、特許請求の範囲に記載された発明は発明の詳細な説明に記載されたものであるとはいえず、本願は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。
第５　むすび
　上記第４　１のとおり、本願発明、すなわち請求項１に係る発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　また、上記第４　２のとおり、請求項１に係る発明に関して、本願は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。
　したがって、他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。