(57)【要約】【課題】  トナーの搬送性が大きく、かつ、現像ローラへのトナーの固着を抑制することが出来る現像方法を提供すること。【解決手段】  トナー量規制部材が圧接することで、該表面層および該弾性層を変形させる過程を有する現像方法において、該現像ローラが以下の条件を満たすことを特徴とする現像方法。（１）該弾性層表面に円周方向に沿ったＶ形状もしくは台形形状の溝が存在する。（２）該粒子において粒径が該溝の開口部幅よりも大きいものが５０％以上存在する。（３）粒子、弾性層、表面層それぞれのヤング率の関係が粒子＞弾性層＞表面層であり、表面層材料がゴム組成物からなる。【選択図】   図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸芯体、弾性層、粗さを形成するための粒子を含有する表面層からなる現像ローラに現像ローラ上のトナー量を規制するトナー量規制部材が圧接することで、該表面層および該弾性層が変形する過程を有する現像方法において、該現像ローラが以下の条件を満たすことを特徴とする現像方法。
（１）該弾性層表面に円周方向に沿ったＶ形状もしくは台形形状の溝が存在する。
（２）該粒子において粒径が該溝の開口部幅よりも大きいものが５０％以上存在する。
（３）粒子、弾性層、表面層それぞれのヤング率の関係が粒子＞弾性層＞表面層であり、表面層材料がゴム組成物からなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真装置、プリンタ、静電記録装置等の電子写真画像形成装置における現像方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
非磁性一成分現像方法を使用する電子写真画像形成装置においては、トナーを収納するトナー容器の開口を閉塞し、かつ一部を容器外に露出するように、現像ローラが設けられている。そして、トナー容器内で現像ローラに当接されているトナー供給部材によって、現像ローラの表面にトナーが供給される。過剰に供給されたトナーは、トナー量規制部材により現像ローラの表面から除去され、現像ローラの表面に均一な厚さを有する薄膜状のトナー層を形成する。
【０００３】
一般的に、非磁性一成分現像方式では、トナーを規制するために、トナー量規制部材を現像ローラに圧接して配置する。
【０００４】
現像ローラが回転することで、現像ローラ上のトナー同士の摺擦や、トナーと各部材との摺擦が生じ、トナーは正又は負に帯電する。帯電したトナーが現像領域に搬送されると、現像ローラに対向して設けられている感光体の静電潜像に付着することで、現像が行なわれる。
【０００５】
このように現像ローラは、トナー容器内のトナーを感光体の表面に搬送する役割と、該トナーを帯電させる役割とを有している。そしてトナーの搬送性を高めるために、現像ローラの表面に凸部を形成するための粒子（以下、粗し粒子）を、現像ローラの表面層に含有させる方法が知られている（特許文献１）。この方法は使用する粒子の粒径や形状を適宜選択することによって、現像ローラの表面に任意の粗さプロファイルを持たせることが可能なため、非常に有用である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−１６０９９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記従来技術によって現像ローラの表面に粗し粒子を用いて凸部を形成した場合には、次のような課題が挙げられる。
【０００８】
先述したように、現像ローラの表面に供給されたトナーは、現像ローラに当接されているトナー量規制部材によって、均一な厚さの薄膜状に規制される。現像ローラが回転する際、トナー量規制部材と現像ローラの表面で摺擦が起こる。現像ローラの表面が粗し粒子による凸部を有していると、該凸部において、トナー量規制部材との当接圧が大きくなるため、摺擦力が非常に大きくなる。凸部近傍に存在するトナーは、この大きな摺擦力によって、徐々に劣化しやすくなる。そのため、画像形成を繰り返し行うと、現像ローラ表面の凸部を起点とし、トナーが潰れることによる固着が生じやすい。この固着は、初めは微小領域における発生であるが、一度固着が生じると、その固着を起点として更に固着部が拡大していく。トナーが固着した部分は、現像ローラ表面が本来有する帯電性能を発揮することが出来ない。そのため、固着部と固着部以外の部分とでは、トナーの帯電量に差が生じて、ハーフトーン画像で濃度ムラが発生する。本発明の課題は、トナー量規制部材によって、現像ローラを圧接し、トナー量を規制する現像方法において、表面層に粗し粒子を有する現像ローラを用いた場合に、トナーの搬送性を維持し、かつトナーの固着を抑制することが可能な現像方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以上説明したように、本出願に発明によれば、本発明の現像方法は、トナーの搬送力を維持し、かつ、現像ローラへのトナーの固着を抑制することが可能である。
【００１０】
現像ローラの表面の粗し粒子により形成された凸部は、トナー量規制部材によって、回転方向上流側に潜り込むような方向に力を受ける（図１参照）。上述したように、凸部近傍に存在するトナーは、その他のトナーと比べ、大きな摺擦を受けるため、劣化が促進され、凸部を起点とし、固着が発生する。
【００１１】
本発明者らは、トナー量規制部材から摺擦を受けた際に、その摺擦によって該凸部を形成している粗し粒子が移動しやすいような現像ローラとすることが、トナーの固着の低減に有効ではないかと考えた。
【００１２】
つまり、摺擦を受けた際に粗し粒子を大きく移動させると、トナー量規制部材と凸部の間で生じる衝撃を緩和する作用が期待でき、凸部近傍に存在するトナーへのストレスを低減でき、トナー固着を抑制できるのではないかと考えた。
【００１３】
そこで本発明者らは、上記構成を実現するために、周方向に沿ったV形状もしくは台形形状の溝を弾性層に設け、該溝上に粗し粒子を配置する構成を考えた。現像ローラがこのような構成を有すると、トナー量規制部材によって摺擦を受けた際に、粗し粒子が下記理由によって移動しやすくなると考えられる。
【００１４】
図１に、トナー量規制部材との摺擦時に、粗し粒子が受ける力を示す。この力を深さ方向（現像ローラの半径方向）と円周方向に分解し、それぞれの方向に対する粗し粒子の移動量について考察する。また、本発明の現像ローラの弾性層は図２に示すような周方向に沿った溝を有している。また、粗し粒子、弾性層および表面層のヤング率の関係が、粒子＞弾性層＞表面層となるように材料を選択し、設計する。
【００１５】
まず、深さ方向における移動量について述べる。弾性層が周方向に沿った溝を有する場合、溝上に位置する粗し粒子は、溝のエッジ部で接触することになる。このため、トナー量規制部材との摺擦によって粗し粒子が深さ方向に受ける力は、溝のエッジ部分に集中し、溝のエッジ部分が容易に変形する。溝を有しない弾性層では、このような応力集中が生じないので、弾性層はあまり変形しない。すなわち、弾性層に溝が存在することによって、粗し粒子は深さ方向に移動しやすくなる。このとき、溝の形状をV形状もしくは台形形状にすると、粗し粒子が弾性層（溝）に沈んでいくほど、変形させるべき弾性層の体積が急激に増加してゆくので、弾性層の変形に要するエネルギーが急激に大きくなる。このため、弾性層への粗し粒子の沈み込みは、溝のエッジ部近傍を変形させる程度に留まる。そのため、トナー量規制部材との摺擦時において、粗し粒子が沈み込み過ぎることを防止でき、現像ローラの表面粗さの低下を防止できるため、トナー搬送量を十分に確保することが出来る。仮に深さ方向の移動量を大きくすることだけを考え、弾性層を柔軟化した場合には、粗し粒子は深く沈むが、粗さのプロファイルを維持することが出来ず、トナー搬送量の低下の要因となる。
【００１６】
次に円周方向の移動量について述べる。溝を有する弾性層において、粗し粒子が弾性層に沈み込んだ状態について、粗し粒子の中心を通り、軸芯体と平行な面で切断した時の断面を図２（Ａ）に示す。図２（Ａ）から明らかなように、溝上に配置された粗し粒子の移動方向に位置する物質の大半は表面層である。これに対して、溝を有しない弾性層において、粗し粒子が弾性層に沈み込んだ状態について、粗し粒子の中心を通り、現像ローラの軸芯体と平行な面で切断した時の断面を図２（Ｂ）に示す。図２（Ｂ）から明らかなように、弾性層に溝がない場合は、粗し粒子が沈み込んだ部分については、粗し粒子の移動方向に位置する物質は弾性層である。それぞれの場合について、粗し粒子が円周方向に移動するためには、この移動方向に存在する物質を変形させながら移動する必要がある。このように、周方向に沿った溝を有する弾性層を用いた場合と、溝を持たない弾性層を用いた場合では、粗し粒子の移動方向に存在する物質に違いが生じる。本発明では、粗し粒子の移動量を大きくするために、表面層のヤング率を弾性層に比べて小さく設計する必要がある。この設計によって、表面層が占める割合の多い図２（Ａ）の場合、粗し粒子の移動量を大きくすることが出来る。よって、弾性層が溝を有することによって、粗し粒子が円周方向に移動しやすくなる。
【００１７】
なお、本発明の現像ローラの表面層はゴム組成物からなる。そのため、トナー量規制部材との摺擦によって回転方向の上流側に移動した粗し粒子は、トナー量規制部材との当接位置を通り抜け、摺擦から解放されると、元の位置（移動する前の位置）に戻る。
【００１８】
上記２つの理由から、周方向に沿った溝を有する弾性層を用いることで、溝が無い弾性層を用いた場合と比較し、表面層中の粗し粒子が深さ方向、円周方向それぞれに対して、移動しやすくなる。粗し粒子の実質的な移動量は、深さ方向および円周方向の移動量を合成することで求められるため、摺擦を受けた際の粗し粒子の移動量を大きくすることが可能である。その結果、トナー量規制部材に突入する際に粗し粒子により形成された凸部が受ける衝撃が緩和されるので、凸部周囲に存在するトナーへのダメージも緩和される。そのため、凸部を起点としてトナー劣化を抑制することが出来、現像ローラへの固着を抑えることが可能である。また、凸部がトナー量規制部材に十分に潜り込んだ後は、現像ローラ表面の粗さをほぼ維持したまま、トナー量規制部材との圧接部を通過するので、トナー搬送量は十分に確保される。
【００１９】
以上のことから、トナー量規制部材が圧接し、表面層および弾性層を変形させる現像方法において、周方向に沿ったエッジを有する溝、すなわちV形状もしくは台形形状の溝を有する弾性層と、粗し粒子を含有する表面層からなる現像ローラを用いれば、トナーの搬送力が大きく、かつ、現像ローラへのトナーの固着の発生を抑制することが可能であり、かつトナーの搬送力を維持できることを見出し、本発明に至った。
【００２０】
すなわち本出願に係る発明は、軸芯体、弾性層、粗さを形成するための粒子を含有する表面層からなる現像ローラに現像ローラ上のトナー量を規制するトナー量規制部材が圧接することで、該表面層および該弾性層が変形する過程を有する現像方法において、該現像ローラが以下の条件を満たすことを特徴とする現像方法に関するものである。
【００２１】
該弾性層表面に円周方向に沿ったＶ形状もしくは台形形状の溝が存在する
該粒子において粒径が該溝の開口部幅よりも大きいものが５０％以上存在する
粒子、弾性層、表面層それぞれのヤング率の関係が粒子＞弾性層＞表面層であり、表面層材料がゴム組成物からなる
【発明の効果】
【００２２】
以上説明したように、本出願に発明によれば、本発明の現像方法は、トナーの搬送力を維持し、かつ、現像ローラへのトナーの固着を抑制することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】トナー量規制部材との摺擦によって粗し粒子が受ける力の方向を説明する図である。
【図２】粗し粒子の回転方向上流に存在する物質を説明する概略図である。
【図３】本発明の現像ローラを説明する概略図である。
【図４】本発明の弾性層表面の溝の開口部幅、深さの定義方法を説明する概略図である。
【図５】本発明の電子写真画像形成装置を説明する概略図である。
【図６】本発明の現像ユニットを説明する概略図である。
【図７】本発明の電子写真プロセスカートリッジを説明する概略図である。
【図８】本発明で用いた金型の断面図である。
【図９】本発明で用いた表面層塗布装置を説明する概略図である。
【図１０】本発明で評価に用いた装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２５】
本発明の製造方法で製造した現像ローラの概略図を図３に示す。図３は現像ローラの長手方向に平行な断面を表したものである。図３の現像ローラは、軸芯体３１の上に、弾性層１２を有し、弾性層１２の上に、粗し粒子１４を含有する表面層１３を積層した構造である。
【００２６】
本発明の現像ローラに用いる軸芯体３１は、弾性層１２を支持可能な強度を有し、かつ導電性を有すれば、いずれの材質であってもよい。また、軸芯体３１の形状は、中空であっても中実であっても良い。
【００２７】
本発明における弾性層１２は、円周方向に沿った溝２１を有している。この溝２１の形成方法としてはレーザーエッチングや研磨によって弾性層表面に溝を形成する方法、型成形時に所望の形状を有した金型を使用するなどの方法を挙げることができる。このうち、弾性層の成型繰り返し再現性の面からは、金型を用いての成型が好ましい。
【００２８】
また、弾性層１２に用いる材料としては、フッ素ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴムを挙げることができる。これらの材料は単独で用いても、複数種を組み合わせて用いることもできる。さらに、これらの材料の発泡体を、弾性層１２に用いても良い。
【００２９】
弾性層１２を導電化するために、イオン導電機構、または電子導電機構による導電付与剤を前記の材料に添加する手法が広く知られている。
【００３０】
これら導電付与剤は、単独または２種類以上を組み合わせて使用することができる。特にカーボンブラックは、導電性の制御が容易であり、また経済的であるなどの観点から好ましい。
【００３１】
弾性層１２には、上記組成の機能を阻害しない範囲で、その他必要に応じて可塑剤、充填剤、増量剤、加硫剤、架橋剤、加硫助剤、架橋助剤、酸化防止剤、老化防止剤、加工助剤等の各種添加剤を含有させることができる。
【００３２】
本発明における現像ローラでは、弾性層１２の表面に円周方向に沿ったＶ形状もしくは台形形状の溝を形成されている。溝形状が台形形状の場合は、弾性層表面側を台形の上底とするとき、上底を下底より長くする必要がある。溝の台形形状が上記のような形状であれば、Ｖ溝と同様の理由で、粗し粒子が沈み込みすぎないので、粗さプロファイルは維持され、トナー搬送量を十分に確保することができる。
【００３３】
ここで弾性層１２の溝２１形状の観察方法を示す。まず、本発明の現像ローラの軸方向の中心線に沿って、剃刀の刃を入れ、軸芯体と平行な断面が出るように表面層および弾性層を切り出す。この切り出したサンプル断面について、マイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用い、観察倍率１０００倍にて弾性層１２と表面層１３の境界および弾性層１２に存在する溝が観察視野に入るよう撮影する。
【００３４】
次いで、観察倍率１００倍で同様の画像を撮影する。観察倍率１００倍で撮影した画像について、画像の左下端部を原点とし、画像の横方向をＸ軸、画像の縦方向をＹ軸とした座標系を設定する。画像をＸ軸方向に３０分割したときのＸ座標をＸｉ（ｉ=１〜３１)とするとき、表面層と弾性層の境界線のＸ座標がＸｉのときの境界線のＹ座標Ｙｉを求める。得られた３１組のＸ、Ｙ座標（Ｘｉ、Ｙｉ）について、最小二乗法で近似された一次方程式を求める。この一次方程式によって引かれる直線を、弾性層表面を示す直線Ａとする。
【００３５】
つぎに、観察倍率１０００倍にて撮影した画像について、上記と同様にして座標系を設定する。次に任意の溝によって、直線Ａから切り取られる線分の長さが最大となるように、直線ＡをＹ軸方向に平行移動させる。このようにして、切り取られた線分の左端から右端までを、溝の開口部とし、この開口部の長さを開口部幅として定義する。また、開口部の任意の位置を始点として、弾性層（溝）へ垂線を下ろす。この垂線が、弾性層に到達する位置を終点として、この線分の長さが最大になる位置を求める。このときの線分の長さをその溝の深さと定義する。（図４参照）。
【００３６】
また、開口部から表面層方向へ垂線を引き、その垂線が現像ローラの表面と交わる点までの長さを表面層の厚みとする。ただし、表面層の厚みを測定する際に、引いた垂線が粗し粒子を通る場合には正確な表面層厚みが求められないので、その位置では測定を行わず、別の位置を撮影するようにする。
【００３７】
上記作業を現像ローラの両端部から５ｃｍおよび中央部の計３か所から切り出したサンプルを用い、各サンプルからランダムに選択した１０個の溝について測定し、計３０個の溝について開口部幅、深さおよび表面層の厚みを求める。それぞれの値を相加平均した値を、この現像ローラにおける溝の開口部幅、深さ、表面層の厚みと定義する。
【００３８】
また、本発明の現像ローラでは、トナー搬送性を向上させるために、粗し粒子１４を含有した表面層１３を、弾性層１２の周囲に設けている。粗し粒子１４としては、一般的な粒子を使用することが出来るが、トナー量規制部材の当接圧で潰れることがないように、粗し粒子１４のヤング率は、弾性層１２のヤング率よりも大きくする必要がある。使用できる粒子としては、金属粒子、アクリル樹脂粒子、ウレタン樹脂粒子などが挙げられる。
【００３９】
表面層１３に使用する材料については弾性層１２の記載を援用するが、上述したように、沈み込んだ粗し粒子１４の移動量を大きくするためには、弾性層１２よりもヤング率が小さいものを用いる必要がある。また、移動した粗し粒子が摺擦から解放された際に元に戻る必要があるため、ゴム組成物の特性を示す必要がある。本発明でいうゴム組成物の特性とは、後述で行うヤング率の測定を行った後、圧子を引き上げる（荷重を除去する）際に、そのクリープ量を測定し、クリープ量が１μｍ以下であるものを指す。
【００４０】
なお、表面層１３の厚みは、現像ローラ表面凸部を形成するため、粗し粒子の粒径に合わせ、５〜４０μｍで適宜選択すればよい。表面層１３の厚みがこの範囲であれば、弾性層１２の弾性率などの物理的特性を活かしつつ、帯電付与性能や耐磨耗性の特性を高めることが可能である。また、本発明においては、トナー量規制部材との摺擦時に粗し粒子の移動距離を増加させる目的から、弾性層よりもヤング率の小さい表面層にする必要がある。
【００４１】
なお、弾性層１２、表面層１３と粗し粒子１４のヤング率は、超微小押し込み硬さ試験機（商品名：ＥＮＴ−１１００ａ  株式会社エリオニクス社製）で測定し、比較を行う。具体的には、粗し粒子１４の中心を通り、現像ローラの軸方向と垂直に交わる面で現像ローラを切断し、弾性層１２断面、表面層１３断面が出るサンプルを準備する。この時、サンプルの厚みは軸方向で５μｍ程度となるよう切り出す。このサンプルを温度２５℃、湿度４５％ＲＨの環境に２４時間以上放置し、エージングを行う。その後、粗し粒子の断面、表面層の断面、弾性層の断面それぞれの位置について、断面方向に対し垂直に三角錐圧子（対頂角６５．０３°）を２μｍ押し込ませ、２μｍまで変形させる際の荷重−変位曲線を得る。得られた荷重−変位曲線から、ヤング率を求めることができる。
【００４２】
粗し粒子１４の粒径は、弾性層１２の表面に存在する開口部幅より大きくする必要がある。粗し粒子の粒径が溝幅より小さい場合には、粗し粒子１４が溝に入り込んでしまうため、所望の粗さを得ることが出来ず、トナー搬送性を得ることが困難になる。そのため、開口部幅より粒径の大きい粗し粒子が全ての粗し粒子の総数に対して、目安として５０％以上あることが好ましい。
【００４３】
ここで粗し粒子の粒径について測定方法を述べる。本発明の現像ローラについて、粒子の中心を通るように、剃刀を用いて粒子を切断する。その断面をマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用い、倍率１０００倍にて観察し、粗し粒子１４の粒径（円相当径）を測定する。この際、μm単位において、小数点第２位を四捨五入する。この測定をランダムに選択した１００個の粗し粒子について行い、１００個のデータを取る。得られたデータを元に、開口部幅より大きい粗し粒子の割合を求めることができる。本発明では粗し粒子について粒径はカタログ値を用いずに、上記方法にて求める。粒子は粒径について分布を有しているため、ロット違いによって粒度分布も変わる可能性もあるため、実際に使用した粗し粒子の粒径の分布、開口部幅より大きい粗し粒子の割合を求めるため、上記方法を用いる。
【００４４】
さらに、溝の上に存在する粒子が多ければ多いほど、現像ローラ全体としてトナー固着を抑制することが可能である。溝の上に存在する粒子の割合を増やすには、弾性層表面における溝の存在割合を多くすればよい。溝の存在割合は以下の方法で定義する。現像ローラの長手方向の中心線に沿って、剃刀の刃を入れ、軸芯体と平行な断面が出るように表面層および弾性層を切り出す。このサンプル断面について、マイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用いて、溝１１個以上が一視野に収まるように観察倍率を調整する。ついで、連続して隣り合う溝１１個を選択し、１番目の溝の開口部左端から、１１番目の溝の開口部左端までの直線距離Ｂを測定する。さらに１番目から１０番目までの溝の開口部幅を全て測定し、その合計値Ｃを求める。直線距離Ｂに対する開口部幅の合計Ｃの割合をその測定個所における溝の存在割合とする。この測定を現像ローラの両端部から５ｃｍおよび中央部の計３か所から切り出したサンプルについて行い、その相加平均の値を測定した現像ローラの溝の存在割合とする。
【００４５】
溝の存在割合が目安として６０％以上であれば、好適にトナー固着を抑制することが可能である。
【００４６】
弾性層１２の上に、粗し粒子１４を含有する表面層１３を塗布する方法としては、ディッピング法、ロール塗工法、リングコート法およびスプレー塗工法など、一般に知られている塗工法を用いることが出来る。その中でも、厚みを制御しやすいなどの理由からディッピング法を用いることが出来る。ディッピング法では、粗し粒子を分散した表面層用の塗料を、弾性層に塗布することで、現像ローラを得ることが出来る。
【００４７】
次に、本発明の現像ローラが用いられる一般的な現像ユニット、電子写真プロセスカートリッジ及び電子写真画像形成装置について説明する。
【００４８】
一般的に電子写真画像形成装置は、回転可能な感光体及び以下の部材を具備する。
・該感光体表面を一様に帯電するための帯電部材
・該感光体の表面に画像情報を記録する（静電潜像を形成する）ための露光手段
・該感光体の表面にトナーを供給し、静電潜像を現像してトナー像とするための現像部材
・該トナー像を転写材に転写するための転写部材
・該転写部材上に転写したトナー像を定着するための定着部材
・該定着部材とニップ部を形成し、該ニップ部により該転写材を圧接して搬送する加圧部材
一例として、図５に、本発明の現像ローラを具備した電子写真プロセスカートリッジを用いた電子写真画像形成装置の概略構成を示す。
【００４９】
図５に示す電子写真画像形成装置は、ブラック、シアン、マゼンタ及びイエローの画像を形成するタンデム型のカラー画像形成装置であり、それぞれの色に対応して電子写真プロセスカートリッジが設けられている。なお、電子写真プロセスカートリッジの基本構成は同じである。図６，７は、それぞれ本発明における現像ユニットおよび電子写真プロセスカートリッジの概略断面図を示したものである。
【００５０】
現像ユニットは、現像ローラ５０１、トナー供給ローラ５０２、トナー５０３及びトナー量規制部材５０４、トナー容器５０５からなっている。そして、電子写真プロセスカートリッジは、現像ユニットに加え、感光体５０６、クリーニングブレード５０７、廃トナー収容容器５０８及び帯電部材５０９も含めて形成される。使用する電子写真画像形成装置によっては、現像ユニット以外の部材は電子写真画像形成装置側に備え付けられており、現像ユニットのみを着脱可能とする場合もある。
【００５１】
トナー供給ローラ５０２は、発泡骨格状スポンジ構造や、軸芯体上にレーヨン、ポリアミド等の繊維を植毛したファーブラシ構造とすることが、現像ローラ５０１へのトナー供給及び未現像トナーの剥ぎ取りの点から好ましい。例えば、軸芯体上にポリウレタンフォームを設けた弾性ローラを用いることができる。
【００５２】
ここで、画像出力までの画像形成プロセスの概略を説明する。感光体５０６は矢印方向に回転し、感光体５０６を帯電処理するための帯電部材５０９によって一様に帯電される。次に感光体５０６に静電潜像を書き込む露光手段５１０（例えばレーザー光）により、静電潜像が形成される。静電潜像は、感光体５０６に対して接触配置される現像ユニットによってトナーが付与され、トナー像として可視化（現像）される。なお、記録紙５１２は搬送ベルト上に担持され、トナー像の形成に同期して搬送されている。
【００５３】
可視化された感光体５０６上のトナー像は、感光体５０６の回転に同期して送られてくる記録紙５１２に転写部材５１１によって転写される。記録用紙５１２にトナー像を転写された後、記録用紙５１２を搬送ベルトから剥離して定着部材５１３へ送り、定着部材５１３により定着処理して装置外に排紙され、一連の画像形成プロセスは終了する。
【００５４】
一方、記録紙に転写されずに感光体５０６の表面に残存したトナーは、クリーニングブレード５０７により掻き取られ、廃トナー収容容器５０８に収納される。クリーニングされた感光体５０６は次の画像形成に備える。
【００５５】
［実施例］
〔実施例１〕
以下の手順により、本発明の現像ローラを作成した。
【００５６】
（弾性層ローラの作製）
直径６ｍｍ、長さ２５０ｍｍのＳＵＳ３０４製の軸芯体の表面に、接着性を向上させる目的で、プライマーＤＹ３９−０５１（商品名、東レダウコーニング社製）を、焼き付け後の厚みが約１μｍとなるよう塗布し、温度１５０ ℃で３０分間焼き付けした。
【００５７】
両末端にビニル基が置換したジメチルポリシロキサン１００質量部（重量平均分子量１０００００）に、充填剤としてシリカ（商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ５０、日本アエロジル社製）９質量部、カーボンブラック（電気化学工業製デンカブラック、粉状品）１２質量部を配合して液状シリコーンゴムのベース材料とした。このベース材料を二つに分け、一方には触媒として白金-ジビニルテトラメチルジシロキサン錯体を０．５質量部配合し、この材料をベース材料Ａとした。もう一方には硬化剤としてオルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｓｉ−Ｈ基含有量０.８質量％）３質量部及び０．１質量部の硬化遅延剤を配合した。この材料をベース材料Ｂとした。その後、ベース材料Ａとベース材料Ｂとを質量比１：１で混合し、液状シリコーンゴムとした。
【００５８】
軸方向に分割可能な金型内にプライマーを焼き付けた軸芯体を設置し、金型を組み合わせた後、上記で得られた液状シリコーンゴムを注入した。金型の内面には、図８（Ａ）に示すようなＶ字型の溝が円周方向に切削加工によって形成されており、ａ＝１０μｍ、ｂ＝１０μｍ、ｃ＝１０μｍで設計されているものを使用した。続いて、金型を１５０℃で５分間加熱し、室温まで冷却した後に脱型した。その後にさらに、弾性層１２を１８０℃で４時間加熱し、硬化反応を完結させ、軸芯体の表面に弾性層１２を有する、直径１２ｍｍの弾性層ローラを作製した。得られた弾性層ローラの表面形状を、マイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）で観察したところ、開口部幅１０μｍ、深さ１０μｍのＶ字形状の溝が、１０μｍ周期で存在していた。
【００５９】
（表面層の作製）
表面層材料として、以下の材料にＭＥＫを５０質量部加え、撹拌モーターで１時間混合撹拌し、混合溶液を用意した。
・ポリオール（商品名：タケラックＴＥ５０６０、三井武田ケミカル社製）１００質量部
・イソシアネート（商品名：コロネート２５２１、日本ポリウレタン株式会社製）７７質量部
・カーボンブラック（商品名：ＭＡ１００、三菱化学社製）２４質量部
続いて、上記混合溶液を横型分散機（商品名：ＮＶＭ-０３、アイメックス社製）で周速７ｍ／ｓｅｃ、流量１．７ｃｍ３／ｓ、分散液温度１５ ℃の条件下で２時間分散し、分散液を得た。この分散液に粗し粒子として粒径３２μｍの架橋アクリルビーズ（商品名：ＧＲ−２００透明、根上株式会社製）を２５質量部混合し、さらに３０分間分散を続けた。ついで、この分散液にＭＥＫを加え、固形分が２５質量％になるよう調整した。続いて、この溶液を３８０メッシュの網でろ過して、表面層用の塗料を調合した。
【００６０】
本実施例で表面層の塗布に用いた塗布装置の概略図を図９に示す。塗布装置には、浸漬槽９１が設けられる。浸漬槽９１は内径１６ｍｍで、弾性層ローラの軸方向長より長い深さを備えた円筒形を有し、軸方向を垂直方向にして設置される。液送ポンプ９２によって、攪拌タンク９３から浸漬槽９１に送り出された表面層用の塗料は、浸漬槽９１の上端からあふれ出し、液受け部に回収されて、再び攪拌タンク９３に戻るようになっている。
【００６１】
この塗布装置には、浸漬槽の上部において昇降板を浸漬槽の軸方向に昇降させる昇降装置９４が設けられ、昇降板に懸架される弾性層ローラを浸漬槽中に進入、後退可能となっている。
【００６２】
予めＵＶ処理を行った前記弾性層ローラを、浸漬槽９１に侵入速度１００ｍｍ／ｓで侵入させ、弾性層ローラ全体を表面層用の塗料に浸漬させ、１０ 秒間停止させた。その後、初速３０ｍｍ／ｓ、終速２０ｍｍ／ｓの条件で２０秒間かけて引き上げ、室温において１０分間、指触乾燥させた。次いで、温度１４０ ℃にて２時間加熱処理することで、表面層の硬化を行い、本発明の現像ローラを得た。今回の固形分で塗工した結果、表面層の厚みは１７μｍであった。
【００６３】
また、前述した方法にて弾性層１２、表面層１３、粗し粒子１４のヤング率を測定したところ、粗し粒子＞弾性層＞表面層の順になっていることが確認された。また表面層のクリープ量は０．５μｍであり、ゴム組成物としての特性を有していることが確認された。
【００６４】
開口部幅や溝の存在割合および粒子の粒径分布についても前述した方法にて測定を行った。
【００６５】
（トナー量規制部材による現像ローラの変形量確認）
評価に使用する電子写真プロセスカートリッジ（商品名：トナーカートリッジ３１１（マゼンタ）キヤノン株式会社製）について、以下の方法でトナー量規制部材による現像ローラの変形量を確認した。
【００６６】
電子写真プロセスカートリッジから現像ローラを外し、現像容器内に充填されているトナーを除去した。また、トナー量規制部材の先端部の変位を測定するために、電子写真プロセスカートリッジを加工し、ダブルスキャン高精度レーザー測定器（商品名、ＬＴ９０００シリーズ  キーエンス社製）の測定部をトナー量規制部材背面にセットした。
【００６７】
評価を行う現像ローラと同じ外径を有する金属ローラを現像ローラの代わりに電子写真プロセスカートリッジに組みこみ、その時のトナー量規制部材の先端部との距離を背面から測定器によって読み取った。ついで、金属ローラを取り外し、評価に用いる現像ローラを電子写真プロセスカートリッジに組み込み、同様の方法によってトナー量規制部材の先端部との距離を読み取った。この差分から、トナー量規制部材先端部が現像ローラ表面をどの程度変形させているかを求めたところ、現像ローラは表面から１１２μｍ変形していることが確認された。
【００６８】
この値は表面層厚みより十分に大きいことから、トナー量規制部材による変形は現像ローラの弾性層にまで及んでいることが確認された。
【００６９】
（トナー搬送性の評価方法）
以下の方法にて画像濃度を測定し、トナー搬送性の指標とした。
【００７０】
まず、電子写真プロセスカートリッジ（商品名：トナーカートリッジ３１１（マゼンタ）、キヤノン株式会社製）に本発明の現像ローラを組み込んだ。この電子写真プロセスカートリッジを温度１０℃、湿度１０％ＲＨの環境に２４時間以上放置した。同環境下において電子写真画像形成装置本体（商品名：ＬＢＰ５３００、キヤノン株式会社製）にエージングが終了した電子写真プロセスカートリッジを組み込んだ。その後、厚口用紙（商品名：ＣＳ−８１４  Ａ４）に、ベタ画像を１枚印刷した。
【００７１】
得られたベタ画像を、左上から順に５ｃｍ×５ｃｍの領域に分割し、各領域の中心における濃度を、反射濃度計（商品名：Ｘ−Ｒｉｔｅ５０４、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定した。また、右側および下側で５ｃｍに満たない部分が存在する場合、その領域は測定しなかった。各領域の測定値の最小値を、下記基準で評価した。
Ａ：濃度が１．２以上。
Ｂ：濃度が１．１以上、１．２未満。
Ｃ：濃度が１．１未満。
【００７２】
評価結果を表１に示す。
【００７３】
（トナーの固着の測定方法）
上記トナー搬送性の評価を終えた後、続けて同環境下において、印字率２％となるように横線が繰り返された画像の出力を続け、カートリッジ交換の表示が出た後、さらに５００枚画像出力を行った。横線画像を用いたのは現像ローラの長手方向で、印字の偏りがないようにするためである。
【００７４】
画像出力終了後、電子写真プロセスカートリッジより本発明の現像ローラを回収した。この現像ローラに対し、エアーを吹き付け、現像ローラ表面上のトナーを除去した。この現像ローラを温度２５℃、湿度４５％ＲＨの環境下に２４時間以上放置した。その後、同環境下にて以下の作業を行った。
【００７５】
まず、現像ローラの表面層の長手方向２３５ｍｍ全域に渡って、粘着テープ（商品名：メンディングテープ８１０−３−１２、住友スリーエム株式会社製）を軽く貼り付けた。この現像ローラを図１０のように直径２０ｍｍの金属ローラ１０１の上方に配置し、現像ローラの軸芯体の両端に、それぞれ２．９４Ｎの荷重をかけて、金属ローラ１０１と圧接させた。このとき、現像ローラ１０２は、金属ローラ１０１に従属して回転可能な状態であり、かつ粘着テープ１０３で覆われている面は上向きとなるよう配置した。この状態から、金属ローラ１０１の回転を開始し、現像ローラを２０ｒｐｍの速度で５回転させた。このように、回転時の当接圧を利用して、粘着テープ１０３を現像ローラ１０１に貼り付けた。回転終了後は、現像ローラは元の位相に戻っているので、粘着テープ１０３で覆われている面は上方を向いている（金属ローラ１０１と接していない）。この状態で５分間放置した後、現像ローラの表面に対して垂直な方向に、２０ｍｍ／ｓｅｃの速度で粘着テープを剥がした。これを粘着テープＡとする。この粘着テープＡを、厚口用紙（商品名：ＣＳ−８１４  Ａ４）に該テープに浮きが生じないように貼り付けた。トナー固着の比較対照とするために、新品の粘着テープ（粘着テープＢとする）も、同じ用紙に貼り付けた。粘着テープＡ，Ｂの反射濃度を、各テープの左端から３ｃｍ刻み（左端は除く）で、反射濃度計（商品名：Ｘ−Ｒｉｔｅ５０４、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）で測定し、最も高い値を、各テープの着色量とした。そして、テープＡの着色量とテープＢの着色量の差を求め、これをトナーの固着を示す指標として、以下の様に評価した。
Ａ：着色量の差が０．０５以下である。
Ｂ：着色量の差が０．０５より大きく、０．２０以下である。
Ｃ：着色量の差が０．２０より大きい。
【００７６】
結果を表１に示す。
【００７７】
〔実施例２〕
（弾性層ローラの作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【００７８】
（表面層の作製）
粗し粒子としての架橋アクリルビーズを粒径２２μｍ（商品名：ＧＲ−３００透明、根上株式会社）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で作製した。
【００７９】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８０】
〔実施例３〕
（弾性層ローラの作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【００８１】
（表面層の作製）
粗し粒子としての架橋アクリルビーズを粒径１５μｍ（商品名：ＧＲ−４００透明、根上株式会社）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で作製した。
【００８２】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８３】
〔実施例４〕
（弾性層ローラの作製）
金型内面のＶ字型の溝が、ａ＝２０μｍ、ｂ＝２０μｍ、ｃ＝２０μｍで設計されているものを使用した以外は、実施例１と同様にして弾性層ローラを作製した。得られた弾性層ローラの表面形状を、形状測定レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）で観察したところ、開口部幅２０μｍ、深さ２０μｍのV字形状の溝が、２０μｍ周期で存在していた。
【００８４】
（表面層の作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【００８５】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８６】
〔実施例５〕
（弾性層ローラの作製）
実施例４と同様の方法で作製した。
【００８７】
（表面層の作製）
実施例２と同様の方法で作製した。
【００８８】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８９】
〔実施例６〕
（弾性層ローラの作製）
金型内面のＶ字型の溝が、ａ＝３０μｍ、ｂ＝３０μｍ、ｃ＝３０μｍで設計されているものを使用した以外は実施例１と同様に作製した。この弾性層ローラの表面を形状測定レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用いて形状観察したところ、開口部幅３０μｍ、深さ３０μｍのV字形状の溝が３０μｍ周期で存在していた。
【００９０】
（表面層の作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【００９１】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００９２】
〔実施例７〕
（弾性層ローラの作製）
金型の内面に、図８（Ｂ）に示すような溝が形成されており、ａ＝１０μｍ、ｂ＝１０μｍ、ｃ＝１６μｍで設計されているものを使用した以外は実施例１と同様に作製した。この弾性層ローラの表面を形状測定レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用いて形状観察したところ、開口部幅１０μｍ、深さ１０μｍのV字形状の溝が１６μｍ周期で存在していた。
【００９３】
（表面層の作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【００９４】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００９５】
〔実施例８〕
（弾性層ローラの作製）
金型の内面に、図８（Ｂ）に示すような溝が形成されており、ａ＝１０μｍ、ｂ＝１０μｍ、ｃ＝３０μｍで設計されているものを使用した以外は実施例１と同様に作製した。この弾性層ローラの表面を形状測定レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用いて形状観察したところ、開口部幅１０μｍ、深さ１０μｍのＶ字形状の溝が３０μｍ周期で存在していた。
【００９６】
（表面層の作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【００９７】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００９８】
〔実施例９〕
（弾性層ローラの作製）
実施例７と同様の方法で作製した。
【００９９】
（表面層の作製）
実施例３と同様の方法で作製した。
【０１００】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０１】
〔実施例１０〕
（弾性層ローラの作製）
実施例８と同様の方法で作製した。
【０１０２】
（表面層の作製）
実施例３と同様の方法で作製した。
【０１０３】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０４】
〔実施例１１〕
（弾性層ローラの作製）
金型の内面に、図８（Ｂ）に示すような溝が形成されており、ａ＝３０μｍ、ｂ＝３０μｍ、ｃ＝５０μｍで設計されているものを使用した以外は実施例１と同様に作製した。
【０１０５】
この弾性層ローラの表面を形状測定レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用いて形状観察したところ、開口部幅３０μｍ、深さ３０μｍのＶ字形状の溝が５０μｍ周期で存在していた。
【０１０６】
（表面層の作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【０１０７】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０８】
〔実施例１２〕
（弾性層ローラの作製）
金型の内面に、図８（Ｂ）に示すような溝が形成されており、ａ＝３０μｍ、ｂ＝３０μｍ、ｃ＝１００μｍで設計されているものを使用した以外は実施例１と同様に作製した。
【０１０９】
この弾性層ローラの表面を形状測定レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用いて形状観察したところ、開口部幅３０μｍ、深さ３０μｍのＶ字形状の溝が１００μｍ周期で存在していた。
（表面層の作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【０１１０】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１１】
〔実施例１３〕
（弾性層ローラの作製）
金型の内面に、図８（Ｃ）に示すような溝が形成されており、ａ＝６μｍ、ｂ＝１０μｍ、ｃ＝１０μｍで設計されているものを使用した以外は実施例１と同様に作製した。この弾性層ローラの表面を形状測定レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用いて形状観察したところ、開口部幅１０μｍ、深さ１０μｍの台形形状の溝が１０μｍ周期で存在していた。
【０１１２】
（表面層の作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【０１１３】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１４】
〔実施例１４〕
（弾性層ローラの作製）
実施例１３と同様の方法で作製した。
【０１１５】
（表面層の作製）
実施例３と同様の方法で作製した。
【０１１６】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１１７】
〔実施例１５〕
（弾性層ローラの作製）
金型の内面に、図８（Ｃ）に示すような溝が形成されており、ａ＝２０μｍ、ｂ＝１０μｍ、ｃ＝３０μｍで設計されているものを使用した以外は実施例１と同様に作製した。この弾性層ローラの表面を形状測定レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）を用いて形状観察したところ、開口部幅３０μｍ、深さ１０μｍの台形形状の溝が３０μｍ周期で存在していた。
【０１１８】
（表面層の作製）
実施例６と同様の方法で作製した。
【０１１９】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２０】
〔実施例１６〕
（弾性層ローラの作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【０１２１】
（表面層の作製）
表面層材料として使用する材料を以下のように変更した以外は、実施例１と同様の方法で作製した。
・ポリオール（商品名：ニッポランN５０３３、日本ポリウレタン株式会社製）１００質量部
・イソシアネート（商品名：コロネートＬ、日本ポリウレタン株式会社製）１０．４質量部
・カーボンブラック（商品名：ＭＡ１００、三菱化学社製）２０質量部
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２２】
〔実施例１７〕
（弾性層ローラの作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【０１２３】
（表面層の作製）
粗し粒子としての架橋アクリルビーズを粒径３２μｍの架橋ウレタンビーズ（商品名：Ｃ−２００透明、根上株式会社）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で作製した。
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２４】
〔比較例１〕
（弾性層ローラの作製）
内周面に溝を有しない金型を使用した以外は、実施例１と同様にして、弾性層ローラを作製した。得られた弾性層ローラの表面形状を、レーザマイクロスコープ（商品名：ＶＫ−８７００、キーエンス社製）で観察したところ、弾性層ローラには溝を有しないことが確認され、その面粗さＲａは０．１０μｍであった。
【０１２５】
（表面層の作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【０１２６】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２７】
〔比較例２〕
（弾性層ローラの作製）
比較例１と同様の方法で作製した。
【０１２８】
（表面層の作製）
実施例２と同様の方法で作製した。
【０１２９】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１３０】
〔比較例３〕
（弾性層ローラの作製）
比較例１と同様の方法で作製した。
【０１３１】
（表面層の作製）
実施例３と同様の方法で作製した。
【０１３２】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１３３】
〔比較例４〕
（弾性層ローラの作製）
実施例１と同様の方法で作製した。
【０１３４】
（表面層の作製）
粗し粒子としての架橋アクリルビーズを粒径６μｍ（商品名：ＧＲ−８００透明、根上株式会社）に変更した以外は、実施例１と同様の方法で作製した。
【０１３５】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１３６】
〔比較例５〕
（弾性層ローラの作製）
実施例４と同様の方法で作製した。
【０１３７】
（表面層の作製）
実施例３と同様の方法で作製した。
【０１３８】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１３９】
〔比較例６〕
（弾性層ローラの作製）
実施例６と同様の方法で作製した。
【０１４０】
（表面層の作製）
実施例２と同様の方法で作製した。
【０１４１】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１４２】
〔比較例７〕
（弾性層ローラの作製）
使用する液状シリコーンゴムを以下のように変更した以外は、実施例１と同様の方法で弾性層ローラを作製した。
【０１４３】
両末端にビニル基が置換したジメチルポリシロキサン１００質量部（重量平均分子量４５０００）に、充填剤としてシリカ（商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ５０、日本アエロジル社製）１３質量部、カーボンブラック（電気化学工業製デンカブラック、粉状品）１５質量部を配合して液状シリコーンゴムのベース材料とした。このベース材料を二つに分け、一方には触媒として白金-ジビニルテトラメチルジシロキサン錯体を０．５質量部配合し、この材料をベース材料Ａとした。もう一方には硬化剤としてオルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｓｉ−Ｈ基含有量０.８質量％）５質量部及び０．１質量部の硬化遅延剤を配合した。この材料をベース材料Ｂとした。その後、ベース材料Ａとベース材料Ｂとを質量比１：１で混合し、液状シリコーンゴムとした。
【０１４４】
（表面層の作製）
実施例１７と同様の方法で作製した。
【０１４５】
前述した方法にて弾性層、表面層、粗し粒子のヤング率を測定したところ、弾性層＞粗し粒子＞表面層の順になっていることが確認された。
【０１４６】
この現像ローラについて、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１４７】
【表１】
2012242418.tif 000003
比較例１から３より、弾性層に溝が存在しない場合には、本発明の実施例に比べ、固着が低下することが分かる。これは、弾性層に溝が存在しないため、上述したように粗し粒子の移動が制限され、トナー量規制部材との摺擦時に圧力を緩和することが出来ず、トナー劣化が進んだためと思われる。
【０１４８】
また、比較例４から６では、溝の開口部幅に対し、適切な粗し粒子を選択しなかったため場合、トナー搬送性が低下することが分かる。これは、粗し粒子が溝に入り込んでしまう粒子が多くなってしまったため、トナー量規制部材通過時に粗さプロファイルを維持できなかったためと考えられる。
【０１４９】
比較例７からは粗し粒子のヤング率が弾性層のヤング率より大きい場合には固着があっ化することが示唆される。これは、トナー量規制部材によって粗し粒子が摺擦を受けた際に粗し粒子が弾性層より柔らかいために、粗し粒子が移動できず、トナーに掛る圧力を緩和することが出来なかったためと思われる。
【符号の説明】
【０１５０】
１１      トナー量規制部材
１２      弾性層
１３      表面層
１４      粗し粒子
２１      溝
３１      軸芯体
５０１    現像ローラ
５０２    トナー供給ローラ
５０３    トナー
５０４    トナー量規制部材
５０５    トナー容器
５０６    感光体
５０７    クリーニングブレード
５０８    廃トナー収容容器
５０９    帯電部材
５１０    露光手段
５１１    転写部材
５１２    記録紙
５１３    定着部材
９１      浸漬槽
９２      液送ポンプ
９３      撹拌タンク
９４      昇降装置
１０１    金属ローラ
１０２    現像ローラ
１０３    粘着テープ
【図１】
2012242418.tif 000004
【図２】
2012242418.tif 000005
【図３】
2012242418.tif 000006
【図４】
2012242418.tif 000007
【図５】
2012242418.tif 000008
【図６】
2012242418.tif 000009
【図７】
2012242418.tif 000010
【図８】
2012242418.tif 000011
【図９】
2012242418.tif 000012
【図１０】
2012242418.tif 000013