(57)【要約】【課題】吸音性に優れ、しかも安価な防水カバー及びその製造方法を提供する。【解決手段】自動車ドア２のインナパネル４とドアトリム６の間に介装される防水カバー１であって、該防水カバー１の少なくとも一部に複数の独立気泡１７が形成された吸音シート１６を有し、該吸音シート１６が、凸状のキャップ１８が複数形成されたキャップフィルム１９と、平坦なバックフィルム２０を接着させることにより形成された独立気泡１７を有するものであり、前記キャップフィルム１９がインナパネル４と対向し、前記バックフィルム２０がドアトリム６と対向するようにして介装される防水カバー１とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車ドアのインナパネルとドアトリムの間に介装される防水カバーであって、該防水カバーの少なくとも一部に複数の独立気泡が形成された吸音シートを有し、該吸音シートが、凸状のキャップが複数形成されたキャップフィルムと、平坦なバックフィルムを接着させることにより形成された独立気泡を有するものであり、前記キャップフィルムがインナパネルと対向し、前記バックフィルムがドアトリムと対向するようにして介装されることを特徴とする防水カバー。
【請求項２】
前記独立気泡の底面の最大内接円の直径が５〜５０ｍｍである請求項１に記載の防水カバー。
【請求項３】
凸状のキャップの高さが１〜２０ｍｍである請求項１又は２に記載の防水カバー。
【請求項４】
前記キャップフィルムと前記バックフィルムが接着した接着部の厚さが３０〜３５０μｍである請求項１〜３のいずれかに記載の防水カバー。
【請求項５】
凸状のキャップにおける前記キャップフィルムの厚さが５〜３００μｍである請求項１〜４のいずれかに記載の防水カバー。
【請求項６】
前記バックフィルムの厚さが５〜３００μｍである請求項１〜５のいずれかに記載の防水カバー。
【請求項７】
前記吸音シートが、前記バックフィルムが接着していない側の前記キャップフィルムに、ライナーフィルムが接着したものである請求項１〜６のいずれかに記載の防水カバー。
【請求項８】
前記ライナーフィルムの厚さが５〜３００μｍである請求項７に記載の防水カバー。
【請求項９】
前記キャップフィルム、前記バックフィルム及び前記ライナーフィルムの少なくともいずれかが、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、熱可塑性エラストマー又はエチレン−酢酸ビニル共重合体から選択される少なくとも１種の樹脂とを含有する樹脂組成物からなる請求項１〜８のいずれかに記載の防水カバー。
【請求項１０】
前記吸音シートのみからなる請求項１〜９のいずれかに記載の防水カバー。
【請求項１１】
前記吸音シートの周縁部に前記独立気泡を有さない請求項１０に記載の防水カバー。
【請求項１２】
前記吸音シートに、それより面積が広い基材シートが積層された請求項１〜９のいずれかに記載の防水カバー。
【請求項１３】
フィルムを熱成形することによって前記キャップフィルムを得た後に、該キャップフィルムを前記バックフィルムと接着させる請求項１〜１２のいずれかに記載の防水カバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ドアのインナパネルとドアトリムの間に介装され、車室内に水が浸入するのを防止する防水カバー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車ドアから車室内への水の浸入を防止するため、自動車ドアのインナパネルとドアトリムの間には防水カバーが配置される。このような防水カバーとしては、従来、ポリエチレンシートなどが用いられてきた。ポリエチレンシートは裁断された後に、必要に応じて、立体形状に成形される。こうして得られた防水カバーは、インナパネルにブチルテープなどを用いて固定されることにより配置される。
【０００３】
さらに、近年、車室内の静粛性を向上させるため、吸音性を有する防水カバーが求められている。これまでに、ポリエチレンシートに不織布や発泡ウレタンからなる吸音材を張り付けることにより吸音性を向上させた防水カバーなどが知られている。しかしながら、これらの吸音材は高価であるため、コストの増加を招いていた。
【０００４】
特許文献１には、柔軟な弾性を有する高分子有機材料により形成される第１層と、柔軟な弾性を有する高分子有機材料により形成されて前記第１層に沿い積層状に固着してなる第２層とを備え、当該第２層に前記第１層から離れる方向へ隆起した部分を多数形成することにより気泡部を形成してなる自動車用吸音シートが記載されている。そして、エンジン音等の騒音の伝搬の向きに前記第２層が対向するように前記吸音シートを設けることにより、前記吸音シートに入射した騒音の反射が、各気泡部のもとに、良好に抑制されるとされている。しかしながら、当該自動車用吸音シートは、吸音性が未だ不十分であった。
【０００５】
特許文献２には、自動車の乗員室内に敷設して前記乗員室内の静粛性を高める自動車用内装材であって、前記乗員室を構成する鋼板パネルの前記乗員室側の面に積層された、２枚の樹脂フィルムの間に気体を複数の小分室に分割して封入して成る気体包含層と、該気体包含層の、前記鋼板パネル側と反対側の面側に積層された重質層とから構成されている自動車用内装材が記載されている。当該自動車用内装材は、広い周波数において吸音性、遮音性及び振動遮断性に優れると記載されている。実施例には、ドアパネルの内側パネルの乗員室側となる面に気体包含層が積層され、当該気体包含層の乗員室側の面に緩衝材層（フェルト）が積層され、さらに当該緩衝材層の乗員室側の面及び前記内側パネルの乗員室側の面を覆う重量層（ドアトリム）が前記内側パネルに取り付けられた自動車用内装材が記載されている。しかしながら、当該自動車用吸音シートは、吸音性が未だ不十分であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２０８６１８号公報
【特許文献２】特開平１１−２１７０５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、吸音性に優れ、しかも安価な防水カバー及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、自動車ドアのインナパネルとドアトリムの間に介装される防水カバーであって、該防水カバーの少なくとも一部に複数の独立気泡が形成された吸音シートを有し、該吸音シートが、凸状のキャップが複数形成されたキャップフィルムと、平坦なバックフィルムを接着させることにより形成された独立気泡を有するものであり、前記キャップフィルムがインナパネルと対向し、前記バックフィルムがドアトリムと対向するようにして介装されることを特徴とする防水カバーを提供することによって解決される。
【０００９】
このとき、前記独立気泡の底面の最大内接円の直径が５〜５０ｍｍであることが好適である。凸状のキャップの高さが１〜２０ｍｍであることも好適である。
【００１０】
前記キャップフィルムと前記バックフィルムが接着した接着部の厚さが３０〜３５０μｍであることも好適である。凸状のキャップにおける前記キャップフィルムの厚さが５〜３００μｍであることも好適である。前記バックフィルムの厚さが５〜３００μｍであることも好適である。
【００１１】
前記吸音シートが、前記バックフィルムが接着していない側の前記キャップフィルムに、ライナーフィルムが接着したものであることが好適である。このとき、前記ライナーフィルムの厚さが５〜３００μｍであることが好適である。
【００１２】
前記キャップフィルム、前記バックフィルム及び前記ライナーフィルムの少なくともいずれかが、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、熱可塑性エラストマー又はエチレン−酢酸ビニル共重合体から選択される少なくとも１種の樹脂とを含有する樹脂組成物からなるものであることも好適である。
【００１３】
本発明の防水カバーが、前記吸音シートのみからなるものであることが好適である。このとき、前記吸音シートの周縁部に前記独立気泡を有さないことが好適である。
【００１４】
本発明の防水カバーが、前記吸音シートに、それより面積が広い基材シートが積層されたものであることも好適である。
【００１５】
上記課題は、フィルムを熱成形することによって前記キャップフィルムを得た後に、該キャップフィルムを前記バックフィルムと接着させる防水カバーの製造方法を提供することによっても解決される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の防水カバーは、軽量かつ薄肉であるうえに、吸音性に優れ、しかも安価である。したがって、このような防水カバーは、重量やスペースに対する制限が厳しい自動車ドア用の防水カバーとして好適に用いられるとともに、当該防水カバーが配置された自動車は、車室内の静粛性が向上する。さらに、本発明の製造方法によれば、このような防水カバーが簡便に得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の防水カバーを含む自動車ドアの概略を示す分解斜視図である。
【図２】本発明の防水カバーの斜視図である。
【図３】本発明の吸音シートの斜視図である。
【図４】実施例１及び比較例１における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【図５】実施例２及び比較例２における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【図６】実施例３及び比較例３における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【図７】実施例４及び比較例４における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【図８】実施例５及び比較例５における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【図９】実施例１〜５における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【図１０】実施例６、比較例６及び実施例２における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【図１１】実施例７、比較例７及び実施例４における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【図１２】実施例８及び比較例８における、吸音特性の測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図１は、本発明の防水カバー１を含む自動車ドア２の概略を示す分解斜視図である。これを用いて、本発明の防水カバー１の使用態様の一例を簡単に説明する。自動車ドア２は、鋼板製のアウタパネル３とインナパネル４とからなるドア本体５と、上記インナパネル４の窓開口より下方部分の車室内側の側面に装着される化粧用のドアトリム６とから構成される。インナパネル４とドアトリム６の間に防水カバー１が介装されて、車室内に水が浸入するのを防止する。上記アウタパネル３とインナパネル４との間の空間内には、窓ガラスを昇降させるウィンドウレギュレータやスピーカ７等の装備部品が収容される。
【００１９】
上記防水カバー１には、通常、スピーカ挿入孔８が開けられており、スピーカ挿入孔８にスピーカ７を挿入し、スピーカ７と防水カバー１との間で水が漏れないように密着させる。当該スピーカ７は、上記インナパネル４に設けられた開口部９内に装着され、スピーカ７内に水が浸入するのを防止できるように防水手段が設けられている。また、防水カバー１には、必要に応じて、緩衝材用ケース挿入孔１０、１１が開けられる。当該緩衝材用ケース挿入孔１０、１１に、緩衝材用ケース１２、１３を挿入して、水が漏れないように接着させる。当該緩衝材用ケース１２、１３内には、側方からの衝撃を吸収するための緩衝材１４、１５が挿入される。ここで、緩衝材用ケース１２、１３を用いる代わりに、防水カバー１を成形して凹部を形成し、当該凹部に緩衝材１４、１５を挿入してもよい。防水カバー１には、その他、配線などが貫通するスリットが必要に応じて設けられている。
【００２０】
図２は、本発明の防水カバー１の一例を示す斜視図である。図２に示されている防水カバー１は、吸音シート１６に基材シート２２が積層された態様のものである。本発明の防水カバー１は、当該防水カバー１の少なくとも一部に複数の独立気泡１７が形成された吸音シート１６を有する。図３に、本発明の吸音シートの一例の斜視図を示す。本発明の吸音シート１６は、凸状のキャップ１８が複数形成されたキャップフィルム１９と、平坦なバックフィルム２０を接着させることにより形成された独立気泡１７を有する。防水カバー１を自動車ドア２に介装するに際して、前記キャップフィルム１９は、インナパネル４と対向し、前記バックフィルム２０がドアトリム６と対向するようにして介装される必要がある。これにより、本発明の防水カバー１は、車室内の騒音に対する優れた吸音性を有するようになる。本発明の防水カバー１は、車室内の騒音を効率よく吸音することにより、車室内の静寂性を効果的に高めることができる。
【００２１】
前記キャップフィルム１９の材料の樹脂組成物としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などのポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン；ポリアミド；ポリエステル；ポリウレタン；アクリル樹脂を主成分として含有するものなどが挙げられる。なかでも、耐水性が優れ、かつ安価なポリエチレンを主成分とする樹脂組成物が好適であり、柔軟性に優れるＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥを主成分とするものが特に好適である。キャップフィルム１９が柔軟であることにより、スピーカ振動に由来するビビリ音や、運転中の風による振動音が低減する。ＬＤＰＥの密度は、通常０．９０ｇ／ｃｍ３を超え、０．９３ｇ／ｃｍ３以下である。密度が０．９０ｇ／ｃｍ３以下である場合には、強度が低下するとともに、形態保持性も低下するおそれがある。一方、密度が０．９３ｇ／ｃｍ３を超えると、柔軟性が低下し、ビビリ音や振動音の抑制効果が低下するおそれがある。ＬＬＤＰＥの密度は、通常０．９０ｇ／ｃｍ３を超え、０．９４ｇ／ｃｍ３以下である。密度が０．９０ｇ／ｃｍ３以下である場合には、強度が低下するとともに、形態保持性も低下するおそれがある。一方、密度が０．９４ｇ／ｃｍ３を超えると、柔軟性が低下し、ビビリ音や振動音の抑制効果が低下するおそれがある。
【００２２】
前記キャップフィルム１９の材料の前記樹脂組成物は、さらに他の樹脂を含有していてもよい。前記樹脂組成物に含有させる他の樹脂の含有量は、５０重量％以下であることが好適である。前記樹脂組成物に含有させる他の樹脂の含有量が５０重量％を超える場合には、キャップフィルム１９の強度が低下するおそれがある。
【００２３】
前記キャップフィルム１９の材料である樹脂組成物が、ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥと、熱可塑性エラストマー又はエチレン−酢酸ビニル共重合体から選択される少なくとも１種の樹脂とを含有する樹脂組成物であることが好適である。ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥとともに、これらの樹脂が含有することにより、前記キャップフィルム１９がさらに柔軟になり、スピーカ振動に由来するビビリ音や、運転中の風による振動音がさらに低減する。前記樹脂組成物中における、ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥとともに含有させる上述の樹脂の含有量は、２〜５０重量％であることが好適である。ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥとともに含有させる上述の樹脂の含有量が２重量％未満の場合には、キャップフィルム１９を柔軟にさせる効果が得られないおそれがある。一方、５０重量％を超える場合には、キャップフィルム１９の強度が低下するおそれがある。
【００２４】
前記キャップフィルム１９の材料である樹脂組成物に、ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥとともに含有させる熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー又はスチレン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられ、なかでも、ＬＤＰＥやＬＬＤＰＥとの相容性がよいオレフィン系熱可塑性エラストマーが好適であり、エチレン−プロピレン共重合体がより好適である。
【００２５】
前記キャップフィルム１９の材料である樹脂組成物が、ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥと、エチレン−プロピレン共重合体を含有する樹脂組成物であることがより好適である。この場合には、ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥと、エチレン−プロピレン共重合体の相容性が良好である。エチレン−プロピレン共重合体の密度は通常０．８５ｇ／ｃｍ３以上、０．９０ｇ／ｃｍ３以下である。密度が０．８５ｇ／ｃｍ３未満の場合には、樹脂の結晶性が極めて低くエチレン−プロピレン共重合体自身のハンドリングが困難になるおそれがある。一方、密度が０．９０ｇ／ｃｍ３を超えたのでは、キャップフィルム１９に柔軟性や振動吸収性を付与する効果が不十分となるおそれがある。
【００２６】
ここで、エチレン−プロピレン共重合体として、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）を使用することもできる。このときのジエン成分の含有量は通常１０重量％以下であり、５重量％以下であることが好ましく、２重量％以下であることがより好ましい。少量のジエン成分が含まれているエチレン−プロピレン−ジエン共重合体は汎用のエラストマー材料として安価に入手することが可能であるから、エチレンとプロピレンのみからなる共重合体と同様に使用することができる。エチレン−プロピレン−ジエン共重合体を使用する際には、ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥと混練する際に架橋剤を使用して、樹脂組成物中でエチレン−プロピレン−ジエン共重合体を架橋させても構わないが、製造コスト面からは、通常特に架橋させる必要はない。
【００２７】
前記樹脂組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲であれば、その他の添加剤を含有してもよい。添加剤としては、無機フィラー、滑剤、熱安定剤もしくは酸化防止剤などが挙げられる。このような添加剤の含有量は、通常、１０重量％以下である。
【００２８】
前記樹脂組成物を用いて、キャップフィルム１９を成形する。このときの成形方法は特に限定されない。通常、Ｔダイを使用した押出し成形、インフレーション成形などにより平坦なフィルムを製膜した後に、得られたフィルムに真空成形などによりキャップ１８を形成することによりキャップフィルム１９を得ることができる。キャップ１８の形成には、通常、キャップ１８の形状に対応する形状の凹部が表面に形成され、当該凹部の底が真空吸引源に接続された成形ロールが用いられる。
【００２９】
前記バックフィルム２０の材料である樹脂組成物としては、前記キャップフィルム１９の材料である樹脂組成物として上述したものを使用することができる。バックフィルム２０とキャップフィルム１９の接着性の観点からは、バックフィルム２０の材料である樹脂組成物は、キャップフィルム１９の材料の樹脂組成物と同じものを用いることが好ましい。この場合には、熱融着によりキャップフィルム１９とバックフィルム２０を簡便にかつ強固に接着させることができる。
【００３０】
前記バックフィルム２０の成形方法は特に限定されない。通常、Ｔダイを使用した押出し成形、インフレーション成形などにより製膜することにより、平坦なバックフィルム２０を得ることができる。
【００３１】
凸状のキャップ１８が複数形成されたキャップフィルム１９と、平坦なバックフィルム２０を接着させることにより独立気泡１７が形成された吸音シート１６を得る。このとき、キャップフィルム１９における、キャップ１８が形成されている部分以外の平坦な部分において、バックフィルム２０を接着させる。これにより、キャップフィルム１９に複数形成されているキャップ１８の底の開口部がバックフィルム２０により塞がれ、複数の独立気泡１７が形成される。通常、キャップフィルム１９における、キャップ１８が形成されている部分以外の平坦な部分全体がバックフィルム２０と接着する。以下、吸音シート１６におけるキャップフィルム１９とバックフィルム２０が接着した部分を接着部２１と呼ぶことがある。
【００３２】
キャップフィルム１９とバックフィルム２０の接着方法は特に限定されない。キャップフィルム１９とバックフィルム２０を熱融着により接着させる方法や接着シートを介してキャップフィルム１９とバックフィルム２０を接着させる方法などを用いることができる。コストや接着性の観点からは、キャップフィルム１９とバックフィルム２０を熱融着により直接接着する方法が好適である。キャップフィルム１９の材料の樹脂組成物とバックフィルム２０の材料の樹脂組成物が異なる場合には、接着シートを介してキャップフィルム１９とバックフィルム２０を接着させる方法が好適である。
【００３３】
キャップフィルム１９とバックフィルム２０を熱融着により直接接着させる場合には、例えば、上述の成形ロールを用いてキャップフィルム１９にキャップ１８を形成した直後に、当該成形ロールに密着しているキャップフィルム１９の当該成形ロールが接触していない側に、軟化したバックフィルム２０を熱融着させる方法が用いられる。接着シートを介してキャップフィルム１９とバックフィルム２０を接着させる場合には、例えば、上述の成形ロールを用いてキャップフィルム１９にキャップ１８を形成した直後に、当該成形ロールに密着しているキャップフィルム１９の当該成形ロールが接触していない側に、軟化した接着シートを介してバックフィルム２０を接着させる方法が用いられる。
【００３４】
本発明において、吸音シート１６における、キャップフィルム１９とバックフィルム２０が接着した接着部２１の厚さが３０〜３５０μｍであることが好適である。接着部２１の厚さがこのような範囲である場合には、接着部２１に音が到達した際に、接着部２１が強く膜振動するため、吸音性がより向上する。接着部２１の厚さが３０μｍ未満の場合には、吸音性が低下するおそれがある。接着部２１の厚さが５５μｍ以上であることがより好適であり、７０μｍ以上であることがさらに好適である。接着部２１の厚さが３５０μｍを超える場合には、防水カバー１が重くなり過ぎたり、コスト高になるおそれがある。前記厚さが２５０μｍ以下であることがより好適であり、２００μｍ以下であることがさらに好適である。
【００３５】
本発明において、吸音シート１６において、凸状のキャップ１８におけるキャップフィルム１９の厚さが５〜３００μｍであることが好適である。凸状のキャップ１８におけるキャップフィルム１９の厚さが５μｍ未満である場合には、防水カバー１６の強度が低下するおそれがある。凸状のキャップ１８におけるキャップフィルム１９の厚さが３００μｍを超える場合には、防水カバー１が重くなり過ぎたり、コスト高になるおそれがある。凸状のキャップ１８における前記キャップフィルム１９の厚さが２００μｍ以下であることがより好適である。
【００３６】
本発明において、吸音シート１６における、バックフィルム２０の厚さが５〜３００μｍであることが好適である。バックフィルム２０の厚さが５μｍ未満である場合には、防水カバー１の強度が低下するおそれがある。バックフィルム２０の厚さが３００μｍを超える場合には、防水カバー１が重くなり過ぎたり、コスト高になるおそれがある。前記バックフィルム２０の厚さが２００μｍ以下であることがより好適である。
【００３７】
本発明において、吸音シート１６に形成される独立気泡１７の形状は特に限定されず、例えば、円筒形、角筒状、円錐状、角錐状及び半球状などが挙げられる。吸音シート１６中における、独立気泡１７の配置は特に限定されず、千鳥状や格子状などが挙げられる。
【００３８】
本発明において、吸音シート１６に形成される独立気泡１７の底面の最大内接円の直径が５〜５０ｍｍであることが好適である。最大内接円の直径が上記の範囲である場合には、防水カバー１の吸音性がより向上する。前記直径が５ｍｍ未満の場合には、防水カバー１の吸音性が低下するおそれがある。前記直径が８ｍｍ以上であることがより好適であり、１５ｍｍ以上であることがさらに好適である。
【００３９】
本発明において、吸音シート１６に形成される独立気泡１７における、凸状のキャップ１８の高さが１〜２０ｍｍであることが好適である。凸状のキャップ１８の高さとは、独立気泡１７の底面からキャップ１８の上部までの高さのことである。キャップ１８の高さが上記の範囲である場合には、防水カバー１の吸音性がより向上する。キャップ１８の高さが１ｍｍ未満の場合には、防水カバー１の吸音性が低下するおそれがある。キャップ１８の高さが３ｍｍ以上であることがより好適であり、５ｍｍ以上であることがさらに好適である。一方、キャップ１８の高さが２０ｍｍを超える場合には、防水カバー１が厚くなり過ぎ、自動車ドア２内に介装することが困難になるおそれがある。
【００４０】
本発明において、吸音シート１６における、前記独立気泡１７が占める面積の比率は、通常６０〜８０％である。独立気泡１７が占める面積とは、吸音シート１６に形成された複数の独立気泡１７における底面の面積の合計である。
【００４１】
本発明において、吸音シート１６が、バックフィルム２０が接着していない側のキャップフィルム１９に、ライナーフィルムがさらに接着したものであることが好適である。これにより、吸音性、特に低周波数における吸音性がより向上する。また、吸音シート１６の強度が向上する。さらに、吸音シート１６をインナパネル４や他の層と張り合わせる際に、接着が容易になる。
【００４２】
前記ライナーフィルムの材料である樹脂組成物としては、キャップフィルム１９の材料である樹脂組成物として上述したものを使用することができる。キャップフィルム１９とライナーフィルムの接着性の観点からは、ライナーフィルムの材料である樹脂組成物は、キャップフィルム１９の材料の樹脂組成物と同じものを用いることが好ましい。この場合には、熱融着によりキャップフィルム１９とライナーフィルムを簡便にかつ強固に接着させることができる。
【００４３】
本発明において、吸音シート１６は、キャップフィルム１９、バックフィルム２０及び前記ライナーフィルムの少なくともいずれかが、キャップフィルム１９の材料である樹脂組成物として上述した、ＬＤＰＥ又はＬＬＤＰＥと、熱可塑性エラストマー又はエチレン−酢酸ビニル共重合体から選択される少なくとも１種の樹脂とを含有する樹脂組成物からなるものであることが好適である。吸音シート１６が、非常に柔軟なフィルムを有することにより、スピーカ振動に由来するビビリ音や、運転中の風による振動音が低減する。
【００４４】
前記ライナーフィルムの成形方法は特に限定されないが、通常、Ｔダイを使用した押出し成形、インフレーション成形などにより平坦なライナーフィルムを得ることができる。
【００４５】
前記ライナーフィルムをキャップフィルム１９に接着させる方法は特に限定されない。例えば、キャップフィルム１９とバックフィルム２０を接着させた後に、キャップフィルム１９におけるキャップ１８の上部に、予熱して軟化した前記ライナーフィルムを熱融着させることにより接着させることができる。
【００４６】
前記ライナーフィルムの厚さが５〜３００μｍであることが好適である。ライナーフィルムの厚さが５μｍ未満である場合には、防水カバーの強度を向上させる効果が得られないおそれがある。ライナーフィルムの厚さが３００μｍを超える場合には、防水カバーが重くなり過ぎたり、コスト高になるおそれがある。前記ライナーフィルムの厚さが２００μｍ以下であることがより好適である。
【００４７】
本発明の防水カバー１は、防水カバー１の少なくとも一部に前記吸音シート１６を有するものである。そして、本発明の防水カバー１は、前記キャップフィルム１９がインナパネル４と対向し、前記バックフィルム２０がドアトリム６と対向するようにして自動車ドア２内に介装される必要がある。本発明者らは、鋭意検討した結果、本発明の防水カバー１をこのようにして自動車ドア２内に介装した場合にのみ、当該防水カバー１が車室内の騒音に対して優れた吸音性を示し、それによって車室内の静寂性が向上することを見出した。
【００４８】
本発明の防水カバー１における吸音の詳細なメカニズムは明らかになっていないが、次のようなことが推測される。車室内からの騒音が防水カバー１に到達する際には、音は最初にバックフィルム２０に到達する。このとき、バックフィルム２０が膜振動することにより、音のエネルギーの一部が熱エネルギーに変換され、吸音効果が得られる。
【００４９】
本発明者らの検討の結果、吸音シート１６における接着部２１の厚さが吸音性に大きく影響することが確認されている。すなわち、本発明において、バックフィルム２０が効率的に騒音を吸音することにより防水カバー１の吸音性が向上しているものと考えられる。
【００５０】
バックフィルム２０のインナパネル４側には、独立気泡１７が形成されている。そのため、バックフィルム２０とインナパネル４の間には空間が形成されている。したがって、バックフィルム２０がインナパネル４と接触することにより膜振動が遮られることがなく、バックフィルム２０が膜振動し易いと考えられる。
【００５１】
一方、バックフィルム２０により吸音されなかった音は、その大部分がバックフィルム２０を透過する。透過した音の一部は、キャップフィルム１９のキャップ１８に到達し、キャップ１８が膜振動することにより吸音される。バックフィルム２０及びキャップ１８を透過した音は、インナパネル４に到達した後に、その大部分が反射して再び吸音シート１６に到達する。このとき、キャップ１８やバックフィルム２０が前述のように膜振動することにより、さらに騒音が吸音される。
【００５２】
防水カバー１が、キャップフィルム１９がインナパネル４と対向し、バックフィルム２０がドアトリム６と対向するようにして介装されるものであることが本発明の最大の特徴である。これによって、バックフィルム２０とインナパネル４の間に空間が形成され、バックフィルム２０による吸音効果が最大限に発揮されるようになる。このようにして本発明の防水カバー１が、車室内に一旦入った騒音を効率的に吸音することにより、車室内の静寂性が向上するものと考えられる。
【００５３】
本発明の防水カバー１は、防水カバー１の少なくとも一部に吸音シート１６を有するものであればよい。防水カバー１の全面に吸音シート１６が配置されたものであってもよいし、防水カバー１の必要部分にのみ吸音シート１６が配置されたものであってもよい。
【００５４】
本発明の防水カバー１は、吸音シート１６に、それより面積が広い基材シート２２が積層されたものであることが好適である。この場合には、基材シート２２でインナパネル４を覆うことにより、車室内への水の侵入が防止される。さらに、防水カバー１を立体成形する場合には、基材シート２２における、吸音シート１６が配置されていない部分を立体成形することによって、容易に成形することができる。通常、基材シート２２は、防水カバー１の外形に対応する形状に裁断する。吸音性の観点からは、吸音シート１６が基材フィルム２２よりもドアトリム側に配置されることが好ましい。基材シート２２の材料の樹脂組成物としては、キャップフィルム１９の材料の樹脂組成物として前述したものを用いることができる。基材シート２２と吸音シート１６の接着方法は特に限定されない。例えば、予熱して軟化した基材シート２２に吸音シート１６を熱融着させることにより接着させる方法、接着剤を使用する方法などが挙げられる。
【００５５】
本発明の防水カバー１が吸音シート１６のみからなるものであることも好適である。この場合には、防水カバー１のコストがさらに低減する。吸音シート１６は、耐水性に優れる。したがって、本発明の防水カバー１が、吸音シート１６のみからなる場合であっても車室内への水の侵入が防止される。防水カバー１は吸音シート１６を外形形状に裁断した後に、必要に応じて立体形状に成形することにより得ることができる。
【００５６】
本発明の防水カバー１が吸音シート１６のみからなるものである場合には、吸音シート１６の周縁部に独立気泡１７を有さないことが好ましい。すなわち、吸音シート１６の周縁部が平坦であることにより、吸音シート１６のみからなる防水カバー１を容易にかつ密着性よくインナパネル４に取り付けることができる。このような周縁部は、熱プレスなどにより、独立気泡１７を押し潰すことにより形成することができる。また、周縁部に相当する部分にキャップ１８が形成されていないキャップフィルム１９を用いることにより、周縁部に独立気泡１７を有さない吸音シート１６を作製することもできる。
【００５７】
本発明の防水カバー１は、吸音シート１６が複数積層されていてもよい。これにより、防水カバー１の吸音性がさらに向上すると考えられる。このとき、独立気泡１７の底面の最大内接円の直径及び／又は凸状のキャップ１８の高さが異なる吸音シート１６を積層することがより好ましい。この場合には、防水カバー１により吸音される音の波長範囲が広がると考えられる。
【００５８】
本発明の防水カバー１は、さらに、他の層を有しても構わない。例えば、不織布やフェルトなどの繊維集合体、ポリウレタンなどの発泡体などの多孔質材からなる層などが挙げられる。吸音性の観点からは、他の層が、吸音シート１６のキャップフィルム１９側に積層されることが好ましい。他の層が吸音シート１６のバックフィルム２０に積層された場合には、バックフィルム２０の膜振動が妨げられ、防水カバー１の吸音性が低下するおそれがある。
【００５９】
こうして製造された本発明の防水カバー１は、自動車ドア２のインナパネル４とドアトリム６の間に介装される。具体的には、ブチルゴム製の両面粘着テープをインナパネル４に貼り付けて、それに本発明の防水カバー１を押し付けて、防水カバー１の周囲を粘着テープで接着する態様などが好適である。このとき、配線などが防水カバー１を貫通することもあり、その場合には、配線の貫通部をシールして水が浸入しないようにすることが好ましい。防水カバー１をインナパネル４に接着してからドアトリム６が装着される。
【００６０】
車室内の静粛性を向上させるためには、防水カバー１が、一旦車室内に入った騒音に対する吸音性に優れていることが効果的である。さらに、自動車ドア２内に配置される防水カバー１は、重量や厚さが制限される。軽量かつ薄肉であるうえに、一旦車室内に入った騒音に対する吸音性に優れている本発明の防水カバー１は、自動車ドア２用の防水カバー１として優れた特性を有している。しかも、本発明の防水カバー１は安価である。
【実施例】
【００６１】
以下、実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明する。
【００６２】
実施例１
原料のＬＤＰＥ（密度０．９１７ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７．８４ｇ／１０分）をキャップフィルム１９用の押出成形機およびバックフィルム２０用の押出成形機にそれぞれ投入して、それぞれのＴダイからフィルムを押し出した。押し出された軟化した状態の各フィルムを成形ロールに送った。当該成形ロールは、キャップ１８の形状に対応する形状の凹部が表面に形成され、当該凹部の底が真空吸引源に接続されたものである。当該成形ロールを用いてキャップフィルム１９用のフィルムにキャップ１８を成形した後に、キャップフィルム１９に軟化した状態のバックフィルム２０を熱融着させることにより、吸音シート１６を作製した。得られた吸音シート１６に形成された独立気泡１７の形状は、角が丸みを帯びた円筒状であった。形成された独立気泡１７における底面の内径が２０ｍｍであり、底面からキャップ１８上部までの高さが８ｍｍであった。得られた吸音シート１６における、独立気泡１７が占める面積の比率は、７５％であった。ここで、当該比率は、吸音シート１６に形成された複数の独立気泡１７における底面の面積の合計を吸音シート１６の面積で割ることにより算出した。キャップフィルム１９とバックフィルム２０が接着した接着部２１の厚さが８０μｍであり、独立気泡１７のキャップ１８上部におけるキャップフィルム１９の厚さが１０μｍであり、独立気泡１７の底面におけるバックフィルム２０の厚さが１０μｍであった。こうして得られた防水カバー１６の吸音特性を測定した。防水カバー１の吸音特性の測定には、ブリューエル・ケアー社製４２０６型インピーダンス管を使用し、ＪＩＳ：Ａ１４０５−２に基づいて測定した。吸音特性の測定に際し、バックフィルム２０側に音を入射した。測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を図４および図９に示す。
【００６３】
実施例２〜５
実施例１において、各フィルムの厚さ及びキャップ１８の大きさの設定を変更したこと以外は、実施例１と同様にして吸音シート１６を作製した。得られた各吸音シート１６における、各部分の厚さ、並びに、形成された独立気泡１７の底面の内径及び底面からキャップ１８上部までの高さを表１に示す。得られた各吸音シート１６の吸音特性を実施例１と同様にして測定した。測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を図５〜９に示す。
【００６４】
実施例６
バックフィルム２０が接着していない側のキャップフィルム１９に、ライナーフィルムが接着した吸音シートの作製を行った。ライナーフィルムには、ＬＤＰＥ（密度０．９１７ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７．８４ｇ／１０分）からなるフィルムを使用した。実施例２において得られた吸音シート１６のキャップ１８上部において、予熱することにより軟化したライナーフィルムを熱融着させることにより、ライナーフィルムを有する吸音シート１６を得た。得られた吸音１６シートにおける、各部分の厚さ、並びに、形成された独立気泡の底面の内径及び底面からキャップ１８上部までの高さを表１に示す。得られた吸音シート１６の吸音特性を実施例１と同様にして測定した。測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を図１０に示す。なお、データを比較するため、図１０には、実施例２の結果も記載している。
【００６５】
実施例７
実施例４において得られた吸音シート１６を用いたこと以外は、実施例６と同様にして、バックフィルム２０が接着していない側のキャップフィルム１９に、ライナーフィルムが接着した吸音シート１６の作製を行った。得られた吸音シート１６における、各部分の厚さ、並びに、形成された独立気泡の底面の内径及び底面からキャップ１８上部までの高さを表１に示す。得られた吸音シート１６の吸音特性を実施例１と同様にして測定した。測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を図１１に示す。なお、データを比較するため、図１１には、実施例４の結果も記載している。
【００６６】
実施例８
ＬＬＤＰＥ（密度０．９２３ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ０．４５ｇ／１０分）８０重量部及びエチレン−プロピレン−ジエン共重合体（密度０．８８ｇ／ｃｍ３）２０重量部を含有する樹脂組成物からなる平坦なフィルムに、キャップ１８の形状に対応する形状の凹部が表面に形成され、当該凹部の底が真空吸引源に接続された成形ロールを用いてキャップ１８を成形した。得られたキャップフィルム１９に、予熱することにより軟化した接着シートを介して、バックフィルム２０［ＬＬＤＰＥ（密度０．９２３ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ０．４５ｇ／１０分）８０重量部及びエチレン−プロピレン−ジエン共重合体（密度０．８８ｇ／ｃｍ３）２０重量部を含有する樹脂組成物からなる平坦なフィルム］を接着し、吸音シート１６を得た。得られた吸音シート１６は、手で触った感触が非常に柔軟であり、吸音シートを手で擦った際に生じる「カサカサ音」が、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体を含有しない、ＬＤＰＥからなる吸音シートと比較して小さかった。得られた吸音シート１６における、各部分の厚さ、並びに、形成された独立気泡の底面の内径及び底面からキャップ１８上部までの高さを表１に示す。得られた吸音シート１６の吸音特性を実施例１と同様にして測定した。測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を図１２に示す。
【００６７】
比較例１〜８
実施例１〜８において得られた各吸音シート１６における、キャップフィルム１９側に音を入射した場合の吸音特性を測定した。測定により得られた入射音の周波数と吸音率との関係を図４〜８、１０〜１２に示す。
【００６８】
【表１】
2012180005.tif 000003
【００６９】
図４〜８に示されるように、キャップフィルム１９とバックフィルム２０の２層からなる各吸音シート１６はバックフィルム２０を音源に対向させた場合（実施例１〜５）に優れた吸音性を示した。一方、キャップフィルム１９を音源に対向させた場合（比較例１〜５）には、いずれの吸音シート１６もバックフィルム２０を音源側に対向させた場合よりも吸音性が低下した。また、図９に示されるように、吸音シート１６における接着部２１の厚さが厚いほど吸音率が高かった。独立気泡１７の底面の内径が大きいほど吸音率が高かった。また、底面からキャップ１８上部までの高さが高いほど吸音率が高かった。
【００７０】
図１０及び１１に示されるように、バックフィルム２０が接着していない側のキャップフィルム１９に、ライナーフィルムが接着した吸音シート１６は、バックフィルム２０を音源に対向させた場合（実施例６及び７）に、４０００Ｈｚ以下の低い周波数において、ライナーフィルムを有さないもの（実施例２及び４）よりも吸音率が高かった。一方、キャップフィルム１９を音源に対向させた場合（比較例６及び７）には、ライナーフィルムを有さないもの（実施例２及び４）より低い（比較例６）か同等（比較例７）の吸音率であった。
【符号の説明】
【００７１】
１  防水カバー
２  自動車ドア
３  アウタパネル
４  インナパネル
５  ドア本体
６  ドアトリム
７  スピーカ
８  スピーカ挿入孔
９  開口部
１０、１１  緩衝材用ケース挿入孔
１２、１３  緩衝材用ケース
１４、１５  緩衝材
１６  吸音シート
１７  独立気泡
１８  キャップ
１９  キャップフィルム
２０  バックフィルム
２１  接着部
２２  基材シート
【図１】
2012180005.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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