(57)【要約】【課題】全てのセグメントコイルの先端を確実に係合することができ、確実に捻り作業を行うことのできるステータ製造方法を提供すること。【解決手段】スロット１０ａ内に複数の直線部１１が挿入されていること、捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の捻り円環１４を有すること、挿入工程と捻り工程の間に、複数の直線部１１の先端部を外周方向（または内周方向）に塑性変形させる変形工程を有すること、捻り工程では、最外周（最内周）に位置する先端部１１０を位置決めした状態で、最外周用（最内周用）捻り円環１４０の円環溝１４０ａに、先端部１１０を各々係合させ、最外周用（最内周用）捻り円環１４０を回転させ、次に、最外周（最内周）から２番目に位置する先端部１１１を、外周２番目用（内周２番目用）捻り円環１４１の円環溝１４１ａに各々係合させ、外周２番目用（内周２番目用）捻り円環１４１を回転させること、を特徴とする。【選択図】図７
2012205344.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の直線部と連結部によりＵ字形状に構成されるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入する挿入工程と、前記連結部と反対側に突出している一対の前記直線部の先端部を、捻り円環の円環溝と係合させて、前記捻り円環を回転させることにより、捻り成形を行う捻り工程とを有するステータ製造方法において、
前記スロット内に複数の前記直線部が挿入されていること、
前記捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の円環を有すること、
前記挿入工程と前記捻り工程の間に、複数の前記直線部の先端部を、径方向の一方向に変形させる変形工程を有すること、
前記捻り工程では、
前記一方向の先頭に位置する前記先端部を位置決めした状態で、前記一方向の先頭用捻り円環の前記円環溝に、前記先端部を各々係合させ、前記一方向の先頭用捻り円環を回転させ、
次に、前記一方向の先頭から２番目に位置する前記先端部を、２番目用捻り円環の前記円環溝に各々係合させ、前記２番目用捻り円環を回転させること、
を特徴とするステータ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載するステータ製造方法において、
前記一方向が、外向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最外周用捻り円環であること、
を特徴とするステータ製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載するステータ製造方法において、
前記一方向が、内向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最内周用捻り円環であること、
を特徴とするステータ製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載するステータ製造方法において、
前記最外周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最外周から２番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、外周２番目用捻り円環を回転し始めること、
を特徴とするステータ製造方法。
【請求項５】
請求項３に記載するステータ製造方法において、
前記最内周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最内周から２番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、内周２番目用捻り円環を回転し始めること、
を特徴とするステータ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の直線部と連結部によりＵ字形状に構成されるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入する第１工程と、連結部と反対側に突出している一対の直線部の先端部を、捻り円環の円環溝と係合させて、捻り円環を回転させることにより、捻り成形を行う第２工程とを有するステータ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一対の直線部と、一対の前記直線部を連結する連結部を備えるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入し、連結部と反対側に突出している一対の直線部の先端部を、捻り成形するステータ製造方法が知られている。
例えば、特許文献２の技術では、ステータコアから突出した各コイルエンド用先端部の基端部に、周方向に個別に隣接して多数のピン形状治具を、略径方向に挿入し、周方向断面が丸いピン形状治具を支点として、コイルエンド用先端部の基端部を周方向に捻ることが記載されている。
【０００３】
しかし、特許文献２の技術では、多数のピン形状治具を配置しなければならず、装置が複雑となる問題があった。特に、スロット内に多数のセグメントコイルを装着しようとすると、装置が複雑化して問題であった。
本出願人は、その問題を解決するために、特許文献１の技術を提案した。すなわち、一対の直線部と、一対の前記直線部を連結する連結部を備えるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入する第１工程と、連結部と反対側に突出している一対の直線部の先端部を、捻り円環の円環溝と係合させて、捻り円環を回転させることにより、捻り成形を行う第２工程とを有するステータ製造方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開2006-136082号公報
【特許文献２】特開2001-069731号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献２の技術には、次のような問題があった。
特許文献２の技術においても、コイル先端の軸方向の突出している部分の長さは、外周に行くほど長く形成されていた。これは、隣のセグメントコイルと接続するためには、外周に行くほど、変形させる長さを長くする必要があるからである。
しかし、その場合に必要とされる長さの違いは通常１ｍｍ程度であるため、その違いを利用して、隣り合うセグメントコイルを分離するための分離ツールを押し当てるのが困難であった。そのため、径方向に隣り合うセグメントの先端を分離することができない場合があった。その場合、セグメントコイルの先端が捻り円環の円環溝と係合できず、捻り作業を失敗していた。
捻り作業に失敗した場合、円環同士が近接して配置されているため、セグメントコイルが所定の場所以外にあると、装置に食い込まれて復帰に時間がかかり、工程全体のコストが高くなる問題がある。また、場合によっては、装置の破損を生じる恐れがあった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、全てのセグメントコイルの先端を確実に係合することができ、確実に捻り作業を行うことのできるステータ製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明のステータ製造方法は、次のような構成を有している。
（１）一対の直線部と連結部によりＵ字形状に構成されるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入する挿入工程と、連結部と反対側に突出している一対の直線部の先端部を、捻り円環の円環溝と係合させて、捻り円環を回転させることにより、捻り成形を行う捻り工程とを有するステータ製造方法において、（ａ）スロット内に複数の前記直線部が挿入されていること、捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の円環を有すること、（ｂ）挿入工程と捻り工程の間に、複数の前記直線部の先端部を、径方向の一方向に変形させる変形工程を有すること、（ｃ）捻り工程では、一方向の先頭に位置する先端部を位置決めした状態で、一方向の先頭用捻り円環の円環溝に、先端部を各々係合させ、一方向の先頭用捻り円環円環を回転させ、次に、一方向の先頭から２番目に位置する先端部を、２番目用捻り円環の円環溝に各々係合させ、２番目用捻り円環を回転させること、を特徴とする。
ここで、変形工程では、塑性変形させても良いし、弾性変形させても良い。塑性変形させた場合には、変形を保持するための治具がなくても良いが、弾性変形させたときには、変形を保持するための治具を必要とする。
（２）（１）に記載するステータ製造方法において、前記一方向が、外向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最外周用捻り円環であること、を特徴とする。
（３）（１）に記載するステータ製造方法において、前記一方向が、内向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最内周用捻り円環であること、を特徴とする。
【０００８】
（４）（２）に記載するステータ製造方法において、前記最外周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最外周から２番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、外周２番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とする。
（５）（３）に記載するステータ製造方法において、前記最内周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最内周から２番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、内周２番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とする。
（６）（２）に記載するステータ製造方法において、最外周に位置する前記先端部を位置決めする位置決め治具が、前記捻り円環の前記最外周用捻り円環の外側に設けられていること、を特徴とする。
（７）（３）に記載するステータ製造方法において、最内周に位置する前記先端部を位置決めする位置決め治具が、前記捻り円環の前記最内周用捻り円環の内側に設けられていること、を特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
上記構成を有する本発明のステータ製造方法は、次のような作用、効果を奏する。
（１）（２）一対の直線部と連結部によりＵ字形状に構成されるセグメントコイルを、ステータコアのスロット内に挿入する挿入工程と、連結部と反対側に突出している一対の直線部の先端部を、捻り円環の円環溝と係合させて、捻り円環を回転させることにより、捻り成形を行う捻り工程とを有するステータ製造方法において、（ａ）スロット内に複数の前記直線部が挿入されていること、捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の円環を有すること、（ｂ）挿入工程と捻り工程の間に、複数の前記直線部の先端部を、径方向の一方向に変形させる変形工程を有すること、（ｃ）捻り工程では、一方向の先頭に位置する先端部を位置決めした状態で、一方向の先頭用捻り円環の円環溝に、先端部を各々係合させ、一方向の先頭用捻り円環円環を回転させ、次に、一方向の先頭から２番目に位置する先端部を、２番目用捻り円環の円環溝に各々係合させ、２番目用捻り円環を回転させること、を特徴とし、例えば、前記一方向が、外向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最外周用捻り円環であること、を特徴とするので、最外周に位置する先端部を、最外周用捻り円環の円環溝に確実に装着でき、次に、最外周用捻り円環をガイドとして、最外周から２番目に位置する先端部を、外周２番目用捻り円環の円環溝に確実に各々係合させることができるため、１つのスロット内に位置する複数の直線部の先端部の各々を、確実に複数の円環の円環溝に装着することができ、複数の円環による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。
すなわち、径方向の異なる位置にある各先端部を、同時にではなく順次、捻りを行うため、次に捻りを行う先端部が、確実に排除されるため、各捻り円環が回転するときに、次に捻りを行う先端部が巻き込まれることがなく、複数の円環による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。
【００１０】
（３）（１）に記載するステータ製造方法において、前記一方向が、内向きであり、前記一方向の先頭用捻り円環が、最内周用捻り円環であること、を特徴とするので、最内周に位置する先端部を、最内周用捻り円環の円環溝に確実に装着でき、次に、最内周用捻り円環をガイドとして、最内周から２番目に位置する先端部を、内周２番目用捻り円環の円環溝に確実に各々係合させることができるため、１つのスロット内に位置する複数の直線部の先端部の各々を、確実に複数の円環の円環溝に装着することができ、複数の円環による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。
すなわち、径方向の異なる位置にある各先端部を、同時にではなく順次、捻りを行うため、次に捻りを行う先端部が、確実に排除されるため、各捻り円環が回転するときに、次に捻りを行う先端部が巻き込まれることがなく、複数の円環による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。
【００１１】
（４）（２）に記載するステータ製造方法において、前記最外周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最外周から２番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、外周２番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とするので、最外周用捻り円環の円環溝でない部分の壁がガイドとなって、最外周から２番目に位置する先端部をガイドするため、最外周から２番目に位置する先端部を、最外周２番目用捻り円環の円環溝に確実に係合させることができる。
また、最外周２番目用捻り円環を、最外周用捻り円環による捻り成形中に、動作開始させることができるため、全体のタクトタイムを短縮することができ、コストダウンに貢献することができる。
（５）（３）に記載するステータ製造方法において、前記最内周用捻り円環の前記円環溝の回転方向における後端面が、最内周から２番目に位置する前記先端部の中央付近に位置したときに、内周２番目用捻り円環を回転し始めること、を特徴とするので、最内周用捻り円環の円環溝でない部分の壁がガイドとなって、最内周から２番目に位置する先端部をガイドするため、最内周から２番目に位置する先端部を、最内周２番目用捻り円環の円環溝に確実に係合させることができる。
また、最内周２番目用捻り円環を、最内周用捻り円環による捻り成形中に、動作開始させることができるため、全体のタクトタイムを短縮することができ、コストダウンに貢献することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】１つのスロット１０ａの断面図で示す第１工程図である。
【図２】直線部１１を塑性変形させる第２工程図である。
【図３】直線部１１に、捻り円環１４の一部を装着する第３工程図である。
【図４】直線部１１に、捻り円環１４の一部を装着する第４工程図である。
【図５】図３（図７（ａ））を上から見たときの一部平面図である。
【図６】図７（ｆ）を上から見たときの一部平面図である。
【図７】捻り成形を行う捻り工程を示す工程図である。
【図８】直線部１１と捻り円環の位置関係を示す図である。
【図９】捻り成形後の直線部１１と捻り円環の位置関係を示す図である。
【図１０】ステータコア１０に、複数のセグメントコイル９が挿入された状態を示す図である。
【図１１】直線部１１を捻り加工した後の状態を示す図である。
【図１２】セグメントコイル９の形状を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
次に、本発明に係るステータ製造方法の一実施形態について図面を参照して説明する。図１２に、セグメントコイル９の一例である形状を示す。（ｂ）は正面図であり、（ａ）は平面図である。セグメントコイルは、図１２の形状のもののみでなく、必要に応じて別形状のものが用いられるが、ここでは、説明を分りやすくするため、図１２のセグメントコイル９のみで説明する。
セグメントコイル９を構成する導線は、断面が横３ｍｍ、縦１．５ｍｍの矩形であり、表面に絶縁被膜が形成されている。
セグメントコイル９は、一対の直線部１１（１１Ａ、１１Ｂ）と、一対の直線部１１Ａ、１１Ｂを連結する連結部１２を備えている。連結部１２は、（ａ）に示すように円弧形状であり、中央部に段差部１２ａが形成されている。
セグメントコイル９は、段差部１２ａを用いて、２本のセグメントコイル９が重ねあわされて、円環状に組み合わされた状態で、ステータコア１０に挿入される。したがって、スロット１０ａに対しては、常に２本の直線部１１が組みになって挿入される。
【００１４】
参考のため、図１０に、ステータコア１０に、複数のセグメントコイル９が挿入された状態を示す。本実施例のステータコア１０は、４８箇所のティース１０ｂ、４８箇所のスロット１０ａを備えている。４８箇所のスロット１０ａの各々には、１０本の直線部１１が径方向に重ねられて挿入されている。図１０では、２４０本のセグメントコイル９が挿入された状態である。１０本重ねられている直線部１１の間には、絶縁用の相間紙１３が装着されている。本実施例では、相間紙１３を装着しているが、本発明は、相間紙１３を用いない場合でも適用できる。
図１１に、直線部を捻り加工した後の状態を示す。捻り加工は、内周から数えて奇数本目（１，３，５，７，９）の直線部１１は、時計回りに捻られており、偶数本目（２，４，６，８，１０）の直線部１１は、反時計回りに捻られている。
【００１５】
次に、図１１に示す捻り加工工程の前に、直線部１１の先端部を塑性変形させるための変形工程について説明する。
図１に、１つのスロット１０ａの断面図を示す。図１では、直線部１１の先端部が、ステータコア１０から突出している状態を示している。
１つのスロット１０ａには、外周側から内周側に向かって、１０本の直線部１１０、１１１、１１２、１１３、１１４、１１５、１１６、１１７、１１８、１１９（１１０〜１１９）が順次配置されている。各直線部１１においては、ステータコア１０から突出している長さが、外周に行くほど長く形成されている。本実施例では、長さの違いは、各々１ｍｍ程度である。この違いは、外周において、捻り加工したときに、隣のセグメントコイル９と接続するためには、外周ほど長さを必要とするからであり、１ｍｍ程度長さを長くしておくことにより、捻り加工の後での直線部１１０〜１１９の先端高さが等しくなる。
【００１６】
図２に、１０本の直線部１１のスロット１０ａから突出している先端部１１０〜１１９を変形治具２０により押圧して、塑性変形させた状態を示す。図２では、最外周の先端部１１０の先端位置は、最外周用捻り円環１４０の位置より外周側に位置している。これは、図２では、正規の位置より外周側に位置させ、後で基準金２１により、位置決めするためである。
図３に、１０本の直線部１１のスロット１０ａから突出している先端部１１０〜１１９が、基準金２１により、径方向の位置が位置決めされた状態を示す。また、図５に、図３を上から見たときの一部平面図を示す。基準金２１は、図中、左から右方向に移動して、先端部１１０に当接し、所定の位置で停止することにより、１０本の先端部１１０〜１１９を位置決めする。
図５に示すように、１０本の先端部１１０〜１１９の端面における厚みと比較して、１０個の捻り円環１４（１４０〜１４９）の厚みは大きく構成されている。そのための１０本の先端部１１０〜１１９の端面は、１０個の捻り円環１４（１４０〜１４９）の円環溝の中で、外周方向に固まって位置している。
【００１７】
図５に示す状態で、最外周用捻り円環１４０は、基準金２１に対して位置決めされている。したがって、最外周の先端部１１０の先端位置は、最外周用捻り円環１４０に対して、径方向で位置決めされている。
図７に、捻り成形を行う捻り工程の詳細な工程図を示す。（ａ）〜（ｇ）へと順次捻り工程が進行する。
図７（ａ）に示すように、捻り円環１４は、基準金２１に沿って下降されるため、最外周の先端部１１０は、最外周用捻り円環１４０の円環溝１４０ａに、正確に係合される。このとき、捻り円環１４の高さ方向の位置は、最外周用捻り円環１４０の円環溝１４０ａが最外周の先端部１１０に係合し、２番目の捻り円環１４１の円環溝１４１ａが２番目の先端部１１１に係合している。
次に、（ｂ）に示すように、最外周用捻り円環１４０は、図中右方向（図５では、反時計回り方向）に回転される。このとき、円環溝１４０ａの上側には、面取り用の傾斜部１４０ｂが形成されているので、外周から２番目の先端部１１１は、少し上側に移動され、最外周の先端部１１０のみが、最外周用捻り円環１４０により移動され、捻り成形される。このとき、捻り円環１４は全体として、少し下降して、３番目の捻り円環１４２の円環溝１４２ａが、先端部１１２に係合する位置にある。
【００１８】
（ｂ）の状態のとき、すなわち、最外周用捻り円環１４０の円環溝１４０ａの後端面（図中左側端面）が、外周から２番目の先端部１１１の円周方向の中心位置に来たときに、外周から２番目の捻り円環１４１が、図中左方向（図５では、時計回り方向）に回転される。
そして、（ｃ）に示すように、先端部１１１は、最外周用捻り円環１４０の円環溝１４０ａでない部分によりガイドされるため、捻り円環１４１の円環溝１４１ａにより正確に移動される。このとき、円環溝１４１ａの上側には、面取り用の傾斜部１４１ｂが形成されているので、外周から３番目の先端部１１２は、少し上側に移動され、先端部１１１のみが、捻り円環１４１により移動され、捻り成形される。このとき、捻り円環１４は全体として、少し下降して、４番目の捻り円環１４３の円環溝１４３ａが、先端部１１３に係合する位置にある。
【００１９】
同様に、（ｃ）の状態のとき、すなわち、捻り円環１４１の円環溝１４１ａの後端面（図中右側端面）が、外周から３番目の先端部１１２の円周方向の中心位置に来たときに、外周から３番目の捻り円環１４２が、図中右方向（図５では、反時計回り方向）に回転される。
そして、（ｄ）に示すように、先端部１１２は、捻り円環１４１の円環溝１４１ａでない部分によりガイドされるため、捻り円環１４２の円環溝１４２ａにより正確に移動される。このとき、円環溝１４２ａの上側には、面取り用の傾斜部１４２ｂが形成されているので、外周から４番目の先端部１１３は、少し上側に移動され、先端部１１２のみが、捻り円環１４２により移動され、捻り成形される。このとき、捻り円環１４は全体として、少し下降して、５番目の捻り円環１４４の円環溝１４４ａが、先端部１１４に係合する位置にある。
【００２０】
同様に、（ｄ）の状態のとき、すなわち、捻り円環１４２の円環溝１４２ａの後端面（図中左側端面）が、外周から４番目の先端部１１３の円周方向の中心位置に来たときに、外周から４番目の捻り円環１４３が、図中右方向（図５では、時計回り方向）に回転される。
そして、（ｅ）に示すように、先端部１１３は、捻り円環１４２の円環溝１４２ａでない部分によりガイドされるため、捻り円環１４３の円環溝１４３ａにより正確に移動される。図７（ｅ）の状態の一部平面図を図６に示す。
このとき、円環溝１４３ａの上側には、面取り用の傾斜部１４３ｂが形成されているので、外周から５番目の先端部１１４は、少し上側に移動され、先端部１１３のみが、捻り円環１４３により移動され、捻り成形される。このとき、捻り円環１４は全体として、少し下降して、６番目の捻り円環１４５の円環溝１４５ａが、先端部１１５に係合する位置にある。
以下、（ｆ）、（ｇ）において、捻り円環１４４、１４５は、同様に作用する。さらに、図示しないが、捻り円環１４６、１４７、１４８、１４９も同様に作用するので、詳細な説明を割愛する。
【００２１】
上記捻り工程により、例えば、直線部１１０の先端と直線部１１１の先端とが近接して配置された状態となり、それらを溶接により接続することにより、全周に渡ってＵ相、Ｖ相、Ｗ相のコイルが形成される。これに、外部配線であるバスバーを接続し、コイルエンド部をモールドすることにより、ステータコアが出来上がる。本実施例では、モールドしているが、ワニス等により処理しても良い。
【００２２】
以上説明したように、本実施例のステータ製造方法によれば、（１）一対の直線部１１Ａ、１１Ｂと、一対の直線部１１Ａ、１１Ｂを連結する連結部１２によりＵ字形状に構成されたセグメントコイル９を、ステータコア１０のスロット１０ａ内に挿入する挿入工程と、連結部１２と反対側に突出している一対の直線部１１の先端部を、捻り円環１４の円環溝１４ａと係合させて、捻り円環１４を回転させることにより、捻り成形を行う捻り工程とを有するステータ製造方法において、（ａ）スロット１０ａ内に複数の直線部１１が挿入されていること、捻り円環が、径方向の位置の異なる複数の捻り円環１４を有すること、（ｂ）挿入工程と捻り工程の間に、複数の直線部１１の先端部を外周方向（または内周方向）に塑性変形させる変形工程を有すること、（ｃ）捻り工程では、最外周（最内周）に位置する先端部１１０を位置決めした状態で、最外周用（最内周用）捻り円環１４０の円環溝１４０ａに、先端部１１０を各々係合させ、最外周用（最内周用）捻り円環１４０を回転させ、次に、最外周（最内周）から２番目に位置する先端部１１１を、外周２番目用（内周２番目用）捻り円環１４１の円環溝１４１ａに各々係合させ、外周２番目用（内周２番目用）捻り円環１４１を回転させること、を特徴とするので、最外周（最内周）に位置する先端部１１０を、最外周用（最内周用）捻り円環１４０の円環溝１４０ａに確実に装着でき、次に、最外周用（最内周用）捻り円環１４０をガイドとして、最外周（最内周）から２番目に位置する先端部１１１を、外周２番目用（内周２番目用）捻り円環１４１の円環溝１４１ａに確実に各々係合させることができるため、１つのスロット内に位置する複数の直線部１１の先端部１１０〜１１９の各々を、確実に複数の円環１４０〜１４９の円環溝１４０ａ〜１４９ａに装着することができ、複数の円環１４０〜１４９による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。
すなわち、径方向の異なる位置にある各先端部１１０〜１１９を、同時にではなく順次、捻りを行うため、次に捻りを行う先端部が、確実に排除されるため、各捻り円環が回転するときに、次に捻りを行う先端部が巻き込まれることがなく、複数の捻り円環１４０〜１４９による捻り作業を確実に行うことができ、失敗することがない。
【００２３】
（２）（１）に記載するステータ製造方法において、最外周用（最内周用）捻り円環１４１の円環溝１４１ａの回転方向における後端面が、最外周（最内周）から２番目に位置する先端部１１１の中央付近に位置したときに、外周２番目用（内周２番目用）捻り円環１４１を回転し始めること、を特徴とするので、最外周用（最内周用）捻り円環１４０の円環溝１４１ａでない部分の壁がガイドとなって、最外周（最内周）から２番目に位置する先端部１１１をガイドするため、最外周（最内周）から２番目に位置する先端部１１１を、外周２番目用（内周２番目用）捻り円環１４１の円環溝１４１ａに確実に係合させることができる。
また、外周２番目用（内周２番目用）捻り円環１４１を、最外周用（最内周用）捻り円環１４１による捻り成形中に、動作開始させることができるため、全体のタクトタイムを短縮することができ、コストダウンに貢献することができる。
【００２４】
本発明は、上記実施形態に限定されることなく、色々な応用が可能である。
本実施例では、直線部１１０〜１１９を外周側に塑性変形させて、基準金２１で、内周側移動させて位置決めし、最外周側捻り円環１４０から順次内周側円環により捻りを行っているが、直線部１１０〜１１９を内周側に塑性変形させて、基準金２１で、外周側移動させて位置決めし、最内周側捻り円環１４９から順次外周側の捻り円環により捻りを行っても良い。
また、本実施例では、基準金２１を捻り円環１４０〜１４９と別体として設けたが、最外周の捻り円環１４０の外側に設けて、捻り円環１４０〜１４９と共に下降させ、基準金２１を先に先端部１１０の外周面に当接させ、直線部１１０〜１１９を位置決めしても良い。そのようにすれば、装置を簡略化することができる。
【符号の説明】
【００２５】
９      セグメントコイル
１１    直線部
１１０〜１１９  直線部（先端部）
１２    連結部
１２ａ  段差部
１４    捻り円環
１４０〜１４９  捻り円環
１４０ａ〜１４９ａ  円環溝
１４０ｂ〜１４９ｂ  傾斜部
２０    変形治具
２１    基準金
【図１】
2012205344.tif 000003
【図２】
2012205344.tif 000004
【図３】
2012205344.tif 000005
【図４】
2012205344.tif 000006
【図５】
2012205344.tif 000007
【図６】
2012205344.tif 000008
【図７】
2012205344.tif 000009
【図８】
2012205344.tif 000010
【図９】
2012205344.tif 000011
【図１０】
2012205344.tif 000012
【図１１】
2012205344.tif 000013
【図１２】
2012205344.tif 000014