(57)【要約】【課題】マット層の剥離が生じにくい光学シートを提供する。【解決手段】光学シート１０は、基材層１５と、拡散粒子２１およびバインダー樹脂２２を含み基材層の一方の側に設けられたマット層２０と、を備える。マット層は、当該光学シートの一方の側の表面１０ａをなす外側面２０ａと、基材層に対面する内側面２０ｂと、内側面と外側面との間の端面２０ｃと、を含む。端面は、光学シートの法線方向ｎｄに沿った断面において、外側面と交わる外側端部２０ｃａよりも内側面と交わる内側端部２０ｃｂにおいて、法線方向に直交する方向に沿った外方に位置する。【選択図】図７
2012073372.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層と、
拡散粒子およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、を備える光学シートであって、
前記マット層は、当該光学シートの一方の側の表面をなす外側面と、前記外側面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記外側面との間の端面と、を含み、
前記端面は、前記光学シートの法線方向に沿った断面において、前記外側面と交わる外側端部よりも前記内側面と交わる内側端部において、前記法線方向に直交する方向に沿った外方に位置する、光学シート。
【請求項２】
前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記端面の外輪郭は、前記外側端部から前記内側端部に向かうにつれて、前記法線方向に直交する方向においてしだいに外方にずれる、請求項１に記載の光学シート。
【請求項３】
前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記外側面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれる、請求項１または２に記載の光学シート。
【請求項４】
基材層と、
拡散粒子およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、を備える光学シートであって、
前記マット層は、当該光学シートの一方の側の表面をなす外側面と、前記外側面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記外側面との間の端面と、を含み、
前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記外側面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれる、光学シート。
【請求項５】
前記基材層の他方の側に設けられた光学要素層を、さらに備え、
前記光学要素層は、
一方向に配列された複数の単位光学要素であって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位光学要素と、
二次元配列された複数の単位光学要素と、
の少なくとも一方を有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の光学シート。
【請求項６】
請求項１〜５に記載された光学シートを備える面光源装置。
【請求項７】
請求項６に記載の面光源装置を備える表示装置。
【請求項８】
請求項１〜５に記載された光学シートを備える表示装置。
【請求項９】
拡散粒子およびバインダー樹脂を含むマット層によって形成された一方の側の表面を有するシート材に対して、前記一方の側の表面から打ち抜き刃を入れて、当該シート材を打ち抜くことにより、打ち抜かれたシート材からなる光学シートを得る工程を備える、光学シートの製造方法。
【請求項１０】
ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された前記一方の側の表面についての鉛筆硬度は、３Ｈ以下である、請求項９に記載の光学シートの製造方法。
【請求項１１】
拡散粒子およびバインダー樹脂を含むマット層によって形成されるとともにＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された鉛筆硬度がＢ以下である一方の側の表面を有するシート材に対して、前記一方の側とは反対側となる他方の側の表面から打ち抜き刃を入れて、当該シート材を打ち抜くことにより、打ち抜かれたシート材からなる光学シートを得る工程を備える、光学シートの製造方法。
【請求項１２】
ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された前記一方の側の表面についての鉛筆硬度は、３Ｂ以上である、請求項９〜１１のいずれか一項に記載の光学シートの製造方法。
【請求項１３】
前記打ち抜かれるシート材は、前記一方の側とは反対側となる他方の側の表面を形成する光学要素層をさらに有し、
前記光学要素層は、
一方向に配列された複数の単位光学要素であって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位光学要素と、
二次元配列された複数の単位光学要素と、
の少なくとも一方を有する、請求項９〜１２のいずれか一項に記載の光学シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、拡散粒子およびバインダー樹脂を含むマット層を有する光学シートに係り、とりわけ、マット層の剥離が生じにくい光学シート、並びに、この光学シートを含む面光源装置および表示装置に関する。
【０００２】
また、本発明は、拡散粒子およびバインダー樹脂を含むマット層を有する光学シートの製造方法に係り、とりわけ、欠陥の発生を効果的に防止することができる光学シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００３】
これまで、拡散粒子（光拡散性粒子を意味する。以下、単に拡散粒子とも略称する。）およびバインダー樹脂を含むマット層を有する光学シートが、種々の産業分野において広く用いられてきた（例えば、特許文献１）。一例として、この光学シートは、表示装置の表示面に貼合されて防眩機能を発揮するシートとして用いられ得る。また、別の例として、面状に光を発光する面光源装置に組み込まれて使用され得る。この面光源装置は、例えば、液晶表示パネルを背面側から照明するバックライトとして用いられ得る。
【０００４】
このようなマット層を有した光学シートは、まずウェブ状（帯状）のシート材として形成され、このシート材から所望のサイズに切り出されるようになる。このような方法によれば、所望のサイズの枚葉状の光学シートを作製されていくことと比較して、光学シートの生産コストを低減することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３３８３１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、ウェブ状のシート材からエンドミル等の工具を用いて光学シートを切り出す（切り取る）場合、切り子や削りかす（切り屑）が発生してしまう。切り子や削りかすが光学シートに付着すると、当該切り子や削りかすによって光学シートに入射する光の進行方向が変化させられる。このため、光学シートは、期待された光学機能を発揮することができなくなる。
【０００７】
また、シート材から切り出された光学シートは、通常、積み重ねられた状態で搬送等の取り扱いを受けることになる。この際、光学シート間に介在する切り子や削りかすによって、光学シートの表面に傷が付いてしまうこともある。さらに、シート材から切り出された光学シートには切断ばりが形成され得り、一つの光学シートの切断ばりが、他の光学シートに傷を付けてしまうこともある。光学シートの表面に傷が付くと、当該傷によって光学シートに入射する光の進行方向が変化させられる。したがって、この場合にも、光学シートが期待された光学機能を発揮することができなくなる。
【０００８】
エンドミル等の工具を用いてウェブ状のシート材から光学シートを切り出す（切り取る）場合には、以上のような不具合が生じる。このような不具合を回避するため、打ち抜きによって、ウェブ状のシート材から光学シートを抜き出すことも検討されている。しかしながら、打ち抜きによってシート材から光学シートを取り出す場合、切り子や削りかすは発生しないものの、光学シートを切り出す場合と同様の異物付着や傷付き等の不具合が生じ得ることが分かった。
【０００９】
本発明は、このような点を考慮してなされたものであり、欠陥の発生を効果的に防止することができる光学シートの製造方法を、提供することを目的とする。
【００１０】
また、本件発明者は、光学シートの製造方法の改善を鋭意研究していく中で、マット層の剥離が生じにくい光学シートを発明するにいたった。すなわち、本発明は、マット層の剥離が生じにくい光学シート、並びに、この光学シートを含む面光源装置および表示装置を提供することも目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明による第１の光学シートは、
基材層と、
拡散粒子およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、を備える光学シートであって、
前記マット層は、当該光学シートの一方の側の表面をなす外側面と、前記外側面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記外側面との間の端面と、を含み、
前記端面は、前記光学シートの法線方向に沿った断面において、前記外側面と交わる外側端部よりも前記内側面と交わる内側端部において、前記法線方向に直交する方向に沿った外方に位置する。
【００１２】
本発明による第１の光学シートにおいて、前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記端面の外輪郭は、前記外側端部から前記内側端部に向かうにつれて、前記法線方向に直交する方向においてしだいに外方にずれていくようにしてもよい。
【００１３】
また、本発明による第１の光学シートにおいて、前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記外側面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれていくようにしてもよい。
【００１４】
本発明による第２の光学シートは、
基材層と、
拡散粒子およびバインダー樹脂を含み、前記基材層の一方の側に設けられたマット層と、を備える光学シートであって、
前記マット層は、当該光学シートの一方の側の表面をなす外側面と、前記外側面とは反対側の面であって前記基材層に対面する内側面と、前記内側面と前記外側面との間の端面と、を含み、
前記光学シートの法線方向に沿った断面における前記外側面の外輪郭は、前記端面の近傍である端部領域のうちの前記拡散粒子が存在しない領域において、この端面に前記法線方向に直交する方向に沿って接近するにつれて、前記法線方向においてしだいに前記基材層の側にずれる。
【００１５】
本発明による第１または第２の光学シートは、前記基材層の他方の側に設けられた光学要素層を、さらに備え、
前記光学要素層は、
一方向に配列された複数の単位光学要素であって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位光学要素と、
二次元配列された複数の単位光学要素と、
の少なくとも一方を有するようにしてもよい。
【００１６】
本発明による面光源装置は、上述した本発明による第１および第２の光学シートのいずれかを備える。
【００１７】
本発明による表示装置は、上述した本発明による面光源装置を備える。
【００１８】
本発明による表示装置は、上述した本発明による第１および第２の光学シートのいずれかを備える。
【００１９】
本発明による第１の光学シートの製造方法は、拡散粒子およびバインダー樹脂を含むマット層によって形成された一方の側の表面を有するシート材に対して、前記一方の側の表面から打ち抜き刃を入れて、当該シート材を打ち抜くことにより、打ち抜かれたシート材からなる光学シートを得る工程を備える。
【００２０】
本発明による第１の光学シートの製造方法において、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された前記一方の側の表面についての鉛筆硬度は、３Ｈ以下となるようにしてもよい。
【００２１】
本発明による第２の光学シートの製造方法は、拡散粒子およびバインダー樹脂を含むマット層によって形成されるとともにＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された鉛筆硬度がＢ以下である一方の側の表面を有するシート材に対して、前記一方の側とは反対側となる他方の側の表面から打ち抜き刃を入れて、当該シート材を打ち抜くことにより、打ち抜かれたシート材からなる光学シートを得る工程を備える。
【００２２】
本発明による第１または第２の光学シートの製造方法において、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された前記一方の側の表面についての鉛筆硬度は、３Ｂ以上となるようにしてもよい。
【００２３】
本発明による第１または第２の光学シートの製造方法において、前記打ち抜かれるシート材は、前記一方の側とは反対側となる他方の側の表面を形成する光学要素層をさらに有し、
前記光学要素層は、
一方向に配列された複数の単位光学要素であって、各々が前記一方向と交差する方向に線状に延びる、複数の単位光学要素と、
二次元配列された複数の単位光学要素と、
の少なくとも一方を有するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明による光学シートによれば、マット層の剥離を生じにくくすることができる。また、本発明による光学シートの製造方法によれば、異物付着や傷付き等の欠陥の発生を効果的に防止して光学シートを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、本発明の一実施の形態を説明するための図であって、光学シートの一例を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施の形態を説明するための図であって、シート材の製法方法の一例を説明するための図である。
【図４】図４は、本発明の一実施の形態を説明するための図であって、シート材の製法方法の一例を説明するための図である。
【図５】図５は、本発明の一実施の形態を説明するための図であって、図４および図５の製造方法で作製されたシート材から光学シートを製造する方法の一例を示す模式図である。
【図６】図６は、図５の製造方法を用いて製造され得る光学シートの一例を示す断面図である。
【図７】図７は、図６の点線で囲まれた部分を拡大して示す断面図である。
【図８】図８は、図１に対応する図であって、光学シートの一変形例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。
【００２７】
図１〜図７は本発明による一実施の形態を説明するための図である。このうち図３〜図５は、光学シートの製造方法の一例を説明するための図であり、図１および図２は、図３〜図５の製造方法で作製対象となっている光学シートを示す図である。また、図６および図７は、図３〜図５の製造方法でも作製され得る光学シートの有用な構成を示す拡大断面図である。まず、図１および図２を参照して、以下の説明で作製対象とした光学シートについて説明し、その後、光学シートの製造方法について説明する。
【００２８】
図１および図２に示された光学シート１０は、基材層１５と、基材層１５の一方の側に設けられたマット層２０と、を有している。基材層１５は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂製フィルムから形成され、マット層２０を支持する層として機能する。
【００２９】
マット層２０は、拡散粒子２１およびバインダー樹脂２２を含んでいる。マット層２０の拡散粒子２１は、アクリル系樹脂やスチレン系樹脂等の有機高分子からなる粒子、アルミナやシリカ等の金属化合物からなる粒子、気体を含有した多孔質物性の粒子等、種々の既知の粒子を用いることができる。また、拡散粒子２１は、図２に示された例のように球状である必要はなく、例えば回転楕円体形状や多面体形状等の種々の形状を有することができる。また、樹脂バインダー２２としては、樹脂材料系として、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂等の樹脂系が用いられ、又硬化形態として、熱硬化型や電離放射線硬化型（これら硬化形態の樹脂は、熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂とも呼称される）、或は熱可塑性樹脂からなる溶剤乾燥硬化型、加熱熔融冷却固化型等の硬化形態の既知の種々の樹脂材料が用いられ得る。
【００３０】
マット層２０は、光学シート１０の一方の側の表面をなす外側面２０ａと、外側面２０ａとは反対側の面であって基材層１５に対面する内側面２０ｂと、内側面２０ｂと外側面２０ａとの間の端面２０ｃと、含んでいる。図２によく示されているように、マット層２０の外側面２０ａは、拡散粒子２１が存在する位置に対応して凸部が形成された凹凸面として、構成されている。すなわち、マット層２０の外側面２０ａによって形成された光学シート１０の一方の側の表面１０ａは、凹凸面として形成されており、光学シート１０へ入射する光および光学シート１０を透過する光を拡散させる光拡散機能を有している。
【００３１】
このような光学シート１０は、例えば、凹凸面からなる一方の側の面１０ａがいわゆるマット面として防眩機能を発揮することから、防眩フィルムとして用いられ得る。防眩フィルムとして用いられる場合、光学シート１０は、表示装置１０の表示面に貼合され、外光の正反射に起因した表示面への写り込みを防止することができる。また、光学シート１０は、光を面状に発光し得る面光源装置に出射光の広拡散角、光源像の不可視化等の所望の光学特性を発現させることを目的として、当該面光源装置に組み込まれても使用され得る。
【００３２】
とりわけ、図１および図２に示された光学シート１０は、基材層１５の他方の側に、透過光に対して所定の光学作用を及ぼし得る光学要素層３０をさらに有しており、（図１及び図２に於いては上側）液晶表示パネル（ＬＣＤパネル）を背面側から照明するバックライトとして機能する面光源装置に、好適に使用され得る。
【００３３】
図１および図２に示すように、光学要素層３０は、基材層１５の一方の側の表面１０ａとは反対側となる光学シート１０の他方の側の表面１０ｂを形成している。この光学要素層３０は、基材層１５上に形成されたシート状のランド部３１と、ランド部３１上に配列された多数の単位光学要素３５と、を有している。ランド部３１は、後述する製造方法に起因して形成されたものであり、単位光学要素３５と同一の樹脂材料で一体的に形成されている。ランド部３１の厚みは、通常、１〜１０μｍ程度である。又、ランド部３１を設け無い（ランド部の厚みが０）形態とすることも出來る。
【００３４】
単位光学要素３５は、光学シート１０のシート面と平行な配列方向に沿って配列されている。各単位光学要素３５は、その配列方向と交差する方向に線状に延びている。とりわけ図示する例において、各単位光学要素３５は、配列方向と直交する方向に沿って、直線状に延びている。さらに、各単位光学要素３５は、柱状に形成され、その長手方向に沿って同一の断面形状を有するようになっている。また、複数の単位光学要素３５は、互いに同一に構成され、ランド部３１上に隙間をあけることなく並べられている。このような構成において、光学シート１０の他方の側の表面１０ｂは、単位光学要素３５の出光面によって形成されている。
【００３５】
図２に示すように、単位光学要素３５の配列方向（同図に於いては、左右方向）および光学シート１０の法線方向ｎｄの両方向に平行な断面（主切斷面とも呼称する）において、各単位光学要素３５は、ランド部３１上に一辺が位置する三角形形状となっている。また、図２に示された断面において、単位光学要素３５の主切断面形状は、直角二等辺三角形形状となっており且つ法線方向ｎｄを中心として対称性を有している。このような光学シート３０は、面光源装置に組み込まれた際に、点状または線状の光源で発光された光を効果的に集光して、法線方向ｎｄの輝度を効果的に向上させることができる。
【００３６】
なお、本明細書において、「シート」、「フィルム」、「板」等の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。したがって、例えば、「シート」はフィルムや板とも呼ばれ得るような部品や部材等も含む概念である。
【００３７】
また、本明細書において、「シート面（フィルム面、層面）」とは、対象となるシート状の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状の部品や部材等の平面方向と一致する面のことを指す。そして、本実施の形態においては、光学シート１０のシート面は、基材層１５の層面やマット層２０の層面と平行である。また、本明細書において、「光学シートの法線方向」とは、光学シート１０のシート面への法線方向を意味する。
【００３８】
さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、「三角形」、「平行」、「直交」、「対称」等の用語については、厳密な意味に縛られることなく、同様の光学的機能を期待し得る程度の誤差を含めて解釈することとする。
【００３９】
さらに、本明細書における「単位光学要素」とは、屈折、反射、回折等の光学的作用を光に及ぼして、当該光の進行方向を変化させる機能を有した要素のことを指し、呼称の違いのみに基づいて、「単位形状要素」、「単位プリズム」および「単位レンズ」といった要素から区別されるものではない。
【００４０】
次に以上のような構成からなる光学シート１０の製造方法の一例について説明する。
【００４１】
以下に説明する光学シートの製造方法は、シート材１１を作製する工程と、シート材の一部分を打ち抜いて当該一部分からなる光学シートを作製する工程と、を有している。シート材を作製する工程では、上述してきた作製対象となる光学シート１０の構成に対応して、基材層１５をなすようになる樹脂製フィルム１６と、樹脂製フィルム１６上に形成されたマット層２０および光学要素層３０と、を有するシート材１１が作製される。そして、このシート材１１を作製する工程は、樹脂製フィルム１６上に光学要素層３０を形成する工程と、樹脂製フィルム１６上にマット層２０を形成する工程と、を有している。以下、各工程について、各工程で用いられる装置とともに説明していく。
【００４２】
まず、シート材１１を作製する工程のうちの、樹脂製フィルム１６上に光学要素層３０を形成する工程について、主に図３を参照しながら説明する。この工程では、図３に示された光学要素層形成装置５０が使用される。
【００４３】
最初に光学要素層形成装置５０について説明する。図３に示すように、光学要素層形成装置５０は、略円柱状の外輪郭を有した成型用型５２を有している。成型用型５２の円柱の外周面（側面）に該当する部分に円筒状の型面（凹凸面）５２ａが形成されている。円柱状からなる成型用型５２は、円柱の外周面の中心を通過する中心軸線ＣＡ、言い換えると、円柱の横断面の中心を通過する中心軸線ＣＡを有している。型面５２ａには、光学シート１０の単位光学要素３５に対応する凹部（図示せず）が形成されている。すなわち、成型用型５２は、中心軸線ＣＡを回転軸線として回転しながら（図３の円弧状矢印参照）、光学要素層３０を成型するロール型として構成されている。
【００４４】
図３に示すように、光学要素層形成装置５０は、供給される帯状の樹脂製フィルム１６と成型用型５２の型面５２ａとの間に流動性を有した樹脂材料３９を供給する材料供給装置５４と、樹脂製フィルム１６と成型用型５２の凹凸面５２ａとの間の材料３９を硬化させる硬化装置５６と、をさらに有している。硬化装置５６は、硬化対象となる材料３９の硬化特性に応じて適宜構成され得る。
【００４５】
次に、この光学要素層形成装置５０を用いて光学要素層３０を成型する方法について説明する。まず、帯状に延びる樹脂製フィルム１６が、光学要素層形成装置５０に供給される。この樹脂性フィルム１６は、最終的には光学シート１０の基材層１５をなすようになり、一例として、機械的特性（強度等）、化学的特性（安定性等）および光学的特性（光透過性等）が良好であるとともに安価に入手可能な二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとすることができる。供給された樹脂製フィルム１６は、図３に示すように、左方から成型用型５２へと送り込まれ、成型用型５２と一対のローラ５８とによって、型５２の凹凸面５２ａと対向するようにして保持されるようになる。
【００４６】
また、図３に示すように、樹脂製フィルム１６の供給にともない、樹脂製フィルム１６と成型用型５２の型面５２ａとの間に、材料供給装置５４から流動性を有する材料３９が供給される。この材料３９は、単位光学要素３５およびランド部３１を形成するようになる。ここで、「流動性を有する」とは、成型用型５２の型面５２ａへ供給された材料３９が、型面５２ａの凹部（図示せず）内に入り込み得る程度の流動性を有することを意味する。
【００４７】
供給される材料３９としては、成型に用いれ得る種々の既知な材料を用いることができる。以下に示す例においては、材料供給装置５４からアクリレート系の電離放射線硬化型樹脂が供給される例について説明する。電離放射線硬化型樹脂としては、例えば、紫外線（ＵＶ）を照射されることにより硬化するＵＶ硬化型樹脂や、電子線（ＥＢ）を照射されることによって硬化するＥＢ硬化型樹脂を選択することができる。
【００４８】
その後、成型用基材としての樹脂製フィルム１６は、型５２の型面５２ａとの間を電離放射線硬化型樹脂によって満たされた状態で、硬化装置５６に対向する位置を通過する。このとき、硬化装置５６からは、電離放射線硬化型樹脂３９の硬化特性に応じた電離放射線が放射されており、電離放射線は樹脂製フィルム１６を透過して電離放射線硬化型樹脂３９に照射される。電離放射線硬化型樹脂３９が紫外線硬化型樹脂の場合には、硬化装置５６は、例えば、高圧水銀燈等の紫外線照射装置とする。この結果、型面５２ａと樹脂製フィルム１６との間に充填されている電離放射線硬化型樹脂３９が硬化して、硬化した電離放射線硬化型樹脂３９からなり単位光学要素３５およびランド部３１を含む光学要素層３０が樹脂製フィルム１６上に形成されるようになる。
【００４９】
その後、図３に示すように、樹脂製フィルム１６が型５２から離間し、これにともなって、型面５２ａの凹部内に成型された単位光学要素３５が、型５２と樹脂製フィルム１６との間に位置するランド部３１とともに図３中右方のローラ５８部にて型５２から引き離される。なお、このような成型方法においては、ランド部３１が存在することによって、成型された単位光学要素３５が、離型時に、型５２の凹部内に部分的に残留してしまうことを効果的に防止することができる。
【００５０】
以上のようにして、ロール型として構成された成型用型５２がその中心軸線ＣＡを中心として一回転している間に、流動性を有した材料３９を型５２内に供給する工程と、型５２内に供給された材料３９を型５２内で硬化させる工程と、硬化した材料３９を型５２から抜く工程と、が型５２の型面５２ａ上において順次実施されていき、光学要素層３０が成型される。
【００５１】
次に、シート材１１を作製する工程のうちの、樹脂製フィルム１６の光学要素層３０が形成された側とは反対の側にマット層２０を形成する工程について、主に図４を参照しながら説明する。
【００５２】
この工程では、図４に示されたマット層形成装置６０が使用される。マット層形成装置６０は、拡散粒子２１を含んだ樹脂材料２３を樹脂製フィルム１６に塗布する塗布装置６２と、樹脂製フィルム１６上に塗布された樹脂材料２３を硬化させる硬化装置６４と、を有している。塗布装置６２としては、図４に於いては、Ｔダイ型ノズルから液状樹脂材料を吐出する形式のコーターを用いているが、其の他、種々の既知なコーターも用いられ得る。また、硬化装置６４は、塗布装置６２から塗布される樹脂材料２３の硬化特性に応じて適宜構成され得る。
【００５３】
光学要素層３０を形成された樹脂製フィルム１６が、光学要素層形成装置５０からマット層形成装置６０に供給されると、マット層形成装置６０の塗布装置６２から、拡散粒子２１を含んだ樹脂材料２３が、樹脂製フィルム１６の光学要素層３０が形成されている側とは逆の側の面（図４に於いては上側面）に塗布される。塗布された樹脂材料２３は、樹脂製フィルム１６上を延び広がる。
【００５４】
塗布装置６２から供給される樹脂材料２３は、マット層２１のバインダー樹脂２２を形成するようになる。この樹脂材料２３としては、熱硬化型や電離放射線硬化型の種々の既知な樹脂材料を用いることができる。また、樹脂材料２３中に分散された拡散粒子２１も、上述したように、種々の既知な材料からなり種々の既知な形状を有した粒子を用いることができる。以下に示す例においては、塗布装置６２から電離放射線硬化型樹脂が供給される例について説明する。電離放射線硬化型樹脂としては、例えば、紫外線（ＵＶ）を照射されることにより硬化するＵＶ硬化型樹脂や、電子線（ＥＢ）を照射されることによって硬化するＥＢ硬化型樹脂を選択することができる。
【００５５】
なお、最終的に形成されるべきマット層２０の外側面２０ａによって、十分な光拡散機能を発揮し得る程度の凹凸面（マット面）が形成されるよう、拡散粒子２１の平均粒径や濃度等が設定される。例えば、拡散粒子２１の平均粒径（体積相当法で算出された粒径の算術平均）を、１μｍ以上１０μｍ以下とすることができ、拡散粒子２１の濃度を、０．１重量％以上３０重量％以下とすることができる。
【００５６】
拡散粒子２１が分散している電離放射線硬化型樹脂材料２３を塗布された樹脂製フィルム１６は、硬化装置６４に対向する位置を通過する。このとき、硬化装置６４からは、電離放射線硬化型樹脂材料２３の硬化特性に応じた電離放射線が放射されている。したがって、樹脂製フィルム１６上に塗布された電離放射線硬化型樹脂材料２３は、電離放射線を照射され、硬化する。この結果、硬化した電離放射線硬化型樹脂材料２３からなるバインダー樹脂２２と、電離放射線硬化型樹脂材料２３内に分散されていた拡散粒子２１と、からなるマット層２０が樹脂製フィルム１６上に形成される。
【００５７】
以上のようにして、樹脂製フィルム１６と、樹脂製フィルム１６の一方の側に形成されたマット層２０と、樹脂製フィルム１６の他方の側に形成された光学要素層３０と、を有するシート材１１が作製される。
【００５８】
次に、シート材１１を打ち抜いて光学シート１０を得る工程について、主に図５を参照しながら説明する。
【００５９】
図５には、この工程で使用され得る打ち抜き装置７０の一例が示されている。図５に示された打ち抜き装置７０は、打ち抜き刃７２を有した打ち抜きヘッド７１と、打ち抜きヘッド７１に対向して配置された定盤７５と、打ち抜きヘッド７１および定盤７５の間にあるシート材１１を搬送する搬送手段７７と、得られた光学シート１１を回収する回収手段８０と、光学シート１１が打ち抜かれた後のシート材１１を巻き取る巻き取り手段８５と、を有している。
【００６０】
打ち抜きヘッド７１の打ち抜き刃７２は、打ち抜かれるべき光学シート１１の外輪郭に沿った平面視形状を有している。一例として、所定の大きさの矩形状の光学シート１０を作製する場合には、当該矩形状の四辺に対応して延びる周状の打ち抜き刃７２が用いられる。そして、打ち抜き刃７２を有した打ち抜きヘッド７１は、図示は略すが、流体圧駆動するピズトン及びシリンダ機構によって、定盤７５に向けて進むこと及び定盤７５から離間することが可能となっている。搬送手段７７は、二以上の案内ローラ７８と、案内ローラ７８に掛け渡された無端（すなわち周状）のベルト状部材７９と、を有している。案内ローラ７８は、ベルト状部材７９の移動経路の内側に定盤７５が位置するよう、配置されている。本実施形態に於いては、打抜き刃７２は、表面にシリコン樹脂を被覆した炭素鋼製のものを使用するが、其の他、チタニウム等の金屬、セラミックス等からなるものも使用し得る。
【００６１】
次に、この打ち抜き装置７０を用いてシート材１１に打ち抜き加工を施し、光学シート１０を得る方法について説明する。まず、シート材１１が、搬送手段７７のベルト状部材７９と、当該ベルト状部材７９の上方に配置された誘導ローラ８６と、の間に送り込まれる。その後、シート材１１は、搬送手段７７のベルト状部材７９上に載置された状態で、ベルト状部材７９の移動にともなって移動するようになる。
【００６２】
ここで、シート材１１が、定盤７５の上方で打ち抜きヘッド７１に対面する位置まで進むと、打ち抜きヘッド７１が定盤７５に接近する方向に進み、打ち抜きヘッド７１の打ち抜き刃７２がシート材１１に接触するようになる。さらに、打ち抜きヘッド７１は定盤７５に接近する方向に進み、矩形周状の打ち抜き刃７２がシート材１１を貫通してベルト状部材７９に接触するようになる。この結果、シート材１１から光学シート１０が打ち抜かれ、打ち抜き刃７２の形状に対応した所定の外輪郭を有した光学シート１０が得られる。
【００６３】
なお、このような打ち抜き工程中、定盤７５は、打ち抜き対象となるシート材１１を打ち抜きヘッド７１とは反対の側から支持する。ただし、定盤７５は固いため、シート材１１を貫通した打ち抜き刃７２が定盤７５に接触すると、打ち抜き刃７２は損傷してしまう。したがって、ここで説明する方法では、打ち抜き対象となるシート材１１の打ち抜きヘッド７１とは反対の側であって、当該打ち抜き対象のシート材１１と定盤７５との間のベルト状部材７９を打ち抜き刃７２が貫通しない位置で、打ち抜きヘッド７１への定盤の側へ向けた移動が停止する。
【００６４】
すなわち、この装置において、搬送手段７７のベルト状部材７９は、シート材１１を打ち抜いた打ち抜き刃７２と定盤７５との衝突による、打ち抜き刃７２の割れや定盤７５の欠けを防止するための緩衝材としても機能している。このような観点からベルト状部材７９は、或る程度の弾性を有した材料、例えば、比較的に廉価なポリエチレンテレフタレート等の樹脂から形成されて、また、何度のかの使用後に廃棄される使い捨てとしてもよい。
【００６５】
なお、打ち抜きヘッド７１の進退は高速で行われるため、打ち抜き刃７２がシート材１１に突き刺さっている間、シート材１１は必ずしも停止している必要はない。その一方で、打ち抜き加工の精度をあげるため、打ち抜きヘッド７１が進退する際に、シート材１１が停止するようにしてもよい。あるいは、打ち抜きヘッド７１が、搬送手段７７によるシート材１１の搬送方向に移動可能に構成され、打ち抜きヘッド７１がシート材１１と同期して移動している状態で、打ち抜き加工が行われるようにしてもよい。
【００６６】
以上のような打ち抜き加工が、ウェブ状のシート材１１に対して連続して施されていき、シート材１１の打ち抜かれた部分からなる枚葉状の光学シート１０が順次得られる。なお、打ち抜き加工によって得られた光学シート１０は、必ずしも最終使用状態での大きさとなっている必要はなく、その後に、更に各光学シートの用途に合わせて適切なサイズとなるよう加工されてもよい。
【００６７】
なお、図示する例では、得られた光学シート１０は、順次、回収手段８０によって回収され積み重ねられていく。そして、枚葉状の光学シート１０は、最終的な使用態様に至るまで、多数積み重ねられた状態で搬送等の取り扱いを受ける。一方、光学シートを打ち抜かれた後の打ち抜き済みシート材１２は、もはや用済みである。打ち抜き済みシート材１２は、誘導ローラ８７によって、ベルト状部材７９によって引き続き搬送されている光学シート１０から（図５に於いては右上に向かって）引き離され、巻き取り手段８５によって、廃棄物として巻き取られる。
【００６８】
以上のように打ち抜き加工によって帯状のシート材１１から所定形状及び寸法の枚葉化された光学シート１０を抜き出す製造方法によれば、切削加工等によってシート材から光学シートを切り出す場合と比較して、切り子、削りかす、切断ばりが発生しない点で好ましい。したがって、打ち抜き加工を採用した本実施の形態の製造方法によれば、作製された光学シートに切り子、削りかす等が付着してしまうこと、あるいは、作製された光学シート１０が切り子、削りかす、切断ばり等によって損傷を受けることを効果的に防止し、当該光学シートおよび当該光学シートが組み込まれる装置に予定された光学特性を安定して付与することができる。また、切り子や削りかすが発生しないので、打ち抜き装置７０の周囲を清浄に保つことができ、これにより、煩雑な清掃作業の回数を減らすことも可能となる。
【００６９】
また、切削加工等によってシート材から光学シートを切り出す場合、切り出すべき光学シートの外輪郭に沿って工具を周状に進める必要がある。これに対して、打ち抜き加工によってシート材１１から光学シート１０を抜き出す製造方法によれば、打ち抜きヘッド７１の高速往復動によって、光学シート１０を得ることができる。すなわち、打ち抜き加工を採用した本実施の形態の製造方法によれば、品質面だけでなく、生産効率の面でも優れており、結果として、光学シートの製造原価を低減することができる。
【００７０】
ところで、打ち抜き加工によってシート材１１から光学シート１０を抜き出す製造方法によれば、切削加工等によってシート材１１から光学シート１０を切り出す場合と比較して、切り子、削りかす、切断ばりが発生しない点は上述した通りである。しかしながら、本件発明者が鋭意研究を重ねたところ、打ち抜き加工によって、シート材１１から光学シート１０を抜き取る場合にも、切り子、削りかす、切断ばりが発生しているかのような不具合が生じ得ることが確認された。すなわち、打ち抜き加工によって、シート材１１から光学シート１０を抜き取る場合にも、光学シート１０に異物が付着し、或いは、光学シート１０が異物によって損傷され、結果として、光学シート１０および当該光学シート１０が組み込まれた最終製品が予定された光学機能を発揮することができなくなることが生じた。
【００７１】
本件発明者は、打ち抜き加工で得られた光学シート１０への異物付着や打ち抜き加工で得られた光学シート１０の損傷の原因について、鋭意研究を重ねた結果として、次のことを知見した。
【００７２】
まず、打ち抜き加工で得られた光学シート１０に付着する異物の多くが、マット層２０中のバインダー樹脂２２や光拡散粒子２１であった。そして、異物が付着している光学シート１０や損傷を受けた光学シート１０の打ち抜き加工によって形成された縁部の領域において、マット層２０への割れ（クラック）の発生、或いは、マット層２０の基材層１５からの剥離が生じていた。すなわち、打ち抜き加工中にマット層２０に割れや剥離が生じ、この結果、マット層２０中のバインダー樹脂２２が崩れ落ちて樹脂かすが発生し、また、マット層２０中から拡散粒子２１が脱落したものと予想される。
【００７３】
そして、本件発明者は、このようなことを踏まえてさらに鋭意研究を続け、次の条件１および条件２を満たす場合に、上述した方法での打ち抜き加工中に、マット層２０に割れが発生すること及びマット層２０が剥離することを防止し得ることを確認した。
【００７４】
〔条件１〕
マット層２０によって形成された一方の側の表面１０ａを有するシート材１１に対して、当該一方の側の表面１０ａから打ち抜き刃７２が当該シート材１１に接触し始めるようにして、打ち抜き加工を施す。なおこの際、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された一方の側の表面１０ａについての鉛筆硬度が３Ｂ以上であることが好ましく、また、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された一方の側の表面１０ａについての鉛筆硬度が３Ｈ以下であることが好ましい。
【００７５】
尚、鉛筆硬度は、Ｂ系列ではアラビア数字が大きくなる程、硬度は低下し（軟らかくなる）、一方、Ｈ系列では、逆に、アラビア数字が大きくなる程、硬度は上昇する（硬くなる）。其の為、此処で、鉛筆硬度が３Ｂ以上３Ｈ以下とは、３Ｂより硬く且つ３Ｈより軟らかい鉛筆硬度、即ち、３Ｂ、２Ｂ、Ｂ、ＨＢ、Ｆ、Ｈ、２Ｈ、及び３Ｈの範囲の鉛筆硬度の何れかであることを意味する。
【００７６】
〔条件２〕
マット層２０によって形成されるとともにＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された鉛筆硬度がＢ以下である一方の側の表面１０ａを有するシート材１１に対して、当該一方の側の表面１０ａとは反対側となる他方の側の表面１０ｂから打ち抜き刃７２が当該シート材１１に接触し始めるようにして、打ち抜き加工を施す。なおこの際、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された一方の側の表面１０ａについての鉛筆硬度が３Ｂ以上であることが好ましい。
【００７７】
このような条件１および条件２のいずれかによって上述した不具合を解消し得る原因は、正確には不明であるが、以下の点が一因になっているものと推測される。ただし、本発明は、以下の推定に拘束されるものではない。
【００７８】
打ち抜き加工を施す場合、打ち抜き刃７２が、打ち抜き加工時における打ち抜き刃７２の進行方向に対して打ち抜き刃７２の両面が傾斜した両刃を用いようと、或いは、打ち抜き加工時における打ち抜き刃７２の進行方向に対して打ち抜き刃７２の片面だけが傾斜した片刃をいずれの向きで用いようと、シート材１１には変形（歪み）が生じる。そして、打ち抜き加工によって得られた光学シート１０を顕微鏡観察した結果からすると、当該変形（歪み）は、シート材１１の打ち抜き刃７２が入る側（接触し始める側）の表面よりも、シート材１１の打ち抜き刃７２が抜け出る側の表面において、大きくなっているようであった。すなわち、シート材１１の変形量が、緩衝材１１としても機能するベルト状部材７９および定盤７５に対面する側で大きくなっているようであった。
【００７９】
このため、条件１のように、変形量が少なくなる打ち抜きヘッド７１側にマット層２０が位置するように、シート材１１を配置すれば、打ち抜き加工中における、マット層２０の変形量が低減され得る。結果として、条件１によれば、マット層２０へ加わる応力が小さくなり、マット層２０の割れやマット層２０の剥離を効果的に防止することができるものと推測される。
【００８０】
なお、マット層２０の側から打ち抜き刃７２を入れる場合であっても、マット層２０の鉛筆硬度が４Ｈ以上であると、マット層２０の弾性が著しく低下して、割れや剥離が生じた。一方、マット層２０の鉛筆硬度が４Ｂ以下であると、硬度が低すぎ、実際の使用上、とりわけ、面光源装置に組み込まれる光学シートとしての実際の使用上、マット層２０が有効に機能することができなくなる。これらの点から、条件１では、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された一方の側の表面１０ａについての鉛筆硬度が３Ｂ以上３Ｈ以下であることが好ましい。
【００８１】
一方、条件２によれば、変形量が多くなるベルト状部材７９および定盤７５の側にマット層２０が位置しているが、マット層２０の鉛筆硬度がＢ以下となっている。このため、マット層２０の変形量は多くなってしまうものの、マット層２０が、高い弾性を有していることに起因して、マット層２０の割れやマット層２０の剥離を効果的に防止することができるものと推測される。
【００８２】
なお、マット層２０の側から打ち抜き刃７２を入れる場合と同様に、マット層２０とは反対の側から打ち抜き刃７２を入れる場合でも、マット層２０の鉛筆硬度が４Ｂ以下であると、硬度が低すぎ、実際の使用上、とりわけ、面光源装置に組み込まれる光学シートとしての実際の使用上、マット層２０が有効に機能することができなくなる。この点から、条件２では、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定された一方の側の表面１０ａについての鉛筆硬度が、さらに、３Ｂ以上であることが好ましい。
【００８３】
ここで、本件発明者が行った実験結果の一例を示しておく。以下に説明する実験では、上述した打ち抜き装置７０を用いて、上述した構成のシート材１１、すなわち、樹脂製フィルム１６と、樹脂製フィルム１６の一方の側に積層され一方の側の表面１０ａをなすマット層２０と、樹脂製フィルム１６の他方の側に積層され他方の側の表面１０ｂをなす光学要素層３０と、からなるシート材１１を打ち抜き、図１および図２に示された上述の光学シート１０を作製した。
【００８４】
打ち抜き実験に先立ち、マット層に用いられる材料及びマット層の形成条件を調整することによって、マット層の硬度が互いに異なるサンプル１〜９に係るシート材を作製した。一方、樹脂製フィルムおよび光学要素層はサンプル間で互いに同一とした。具体的には、樹脂製フィルムは、厚さ１８８μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート製フィルムを用いた。該樹脂製フィルム表面の鉛筆硬度はＨＢであった。光学要素層は、高さ２５μｍの直角二等辺三角形状からなる断面形状を有した単位光学要素を、直角の頂角が突出するようにして、５０μｍのピッチで配列してなる構成とした。
【００８５】
サンプル１〜９に係るシート材（光学シート）のマット層は、バインダー樹脂として、以下に示すように互いに異なる配合で調整された紫外線硬化型樹脂を用いて、形成した。紫外線硬化型樹脂を硬化させるための紫外線照射装置としては、各サンプルとも、フュージョンＵＶシステムズジャパン株式会社製の紫外線燈Ｈバルブを用いた。紫外線硬化型樹脂を硬化させるための硬化条件は、サンプル１〜９の間で、照射量を１００ｍＪ／ｃｍ2として同一条件にした。各サンプルのマット層は、下記サンプル１〜９の材料（樹脂材料、拡散粒子、開始剤）を含んで成る塗料を、バーコータを用いて、固化状態での膜厚が３μｍとなるように塗工、形成した。
【００８６】
〔サンプル１：マット層の鉛筆硬度３Ｂ〕
○樹脂材料
・東亞合成製のＭ−２１５：９９重量部
○拡散粒子
・平均粒径５μｍの球状の架橋アクリル系樹脂ビーズ（綜研化学株式会社製、ＭＸ−５００Ｈ）：１重量部
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００８７】
〔サンプル２：マット層の鉛筆硬度２Ｂ〕
○樹脂材料
・東亞合成製のＭ−２１５：６６重量部
・ＪＳＲ株式会社製のオプスターＪＮ３５：３３重量部
○拡散粒子
・平均粒径５μｍの球状の架橋アクリル系樹脂ビーズ（綜研化学株式会社製、ＭＸ−５００Ｈ）：１重量部
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００８８】
〔サンプル３：マット層の鉛筆硬度Ｂ〕
○樹脂材料
・東亞合成製のＭ−２１５：３３重量部
・ＪＳＲ株式会社製のオプスターＪＮ３５：６６重量部
○拡散粒子
・平均粒径５μｍの球状の架橋アクリル系樹脂ビーズ（綜研化学株式会社製、ＭＸ−５００Ｈ）：１重量部
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００８９】
〔サンプル４：マット層の鉛筆硬度ＨＢ〕
○樹脂材料
・ＪＳＲ株式会社製のオプスターＪＮ３５：９９重量部
○拡散粒子
・綜研化学株式会社製のＭＸ−５００Ｈ（平均粒径５μｍの球状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：１重量％
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００９０】
〔サンプル５：マット層の鉛筆硬度Ｆ〕
○樹脂材料
・日本化薬株式会社製のペンタエリスリトールトリアクリレート：４９．５重量部
・ＪＳＲ株式会社製のオプスターＪＮ３５：４９．５重量部
○拡散粒子
・綜研化学株式会社製のＭＸ−５００Ｈ（平均粒径５μｍの球状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：１重量％
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００９１】
〔サンプル６：マット層の鉛筆硬度Ｈ〕
○樹脂材料
・日本化薬株式会社製のペンタエリスリトールトリアクリレート：９９重量部
○拡散粒子
・綜研化学株式会社製のＭＸ−５００Ｈ（平均粒径５μｍの球状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：１重量％
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００９２】
〔サンプル７：マット層の鉛筆硬度２Ｈ〕
○樹脂材料
・日本化薬株式会社製のジペンタエリスリトールヘキサアクリレート：４９．５重量部
・日本化薬株式会社製のペンタエリスリトールトリアクリレート：４９．５重量部
○拡散粒子
・綜研化学株式会社製のＭＸ−５００Ｈ（平均粒径５μｍの球状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：１重量％
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００９３】
〔サンプル８：マット層の鉛筆硬度３Ｈ〕
○樹脂材料
・日本化薬株式会社製のジペンタエリスリトールヘキサアクリレート：９９重量部
○拡散粒子
・綜研化学株式会社製のＭＸ−５００Ｈ（平均粒径５μｍの球状の架橋アクリル系樹脂ビーズ）：１重量％
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００９４】
〔サンプル９：マット層の鉛筆硬度４Ｈ〕
○樹脂材料
・日本化薬株式会社製のジペンタエリスリトールヘキサアクリレート：９９重量部
○拡散粒子（無機ナノ粒子）
・Degussa-Huels AG製のAluminiumoxide C（粒径１３ｎｍの酸化アルミニウムナノ粒子）：１重量％
○開始剤
・チバ・ジャパン（株）製の１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名イルガキュア１８４）：１質量部
【００９５】
各シート材１１について、マット層２０の側（一方の表面１０ａの側）から打ち抜いた場合と、光学要素層３０の側（他方の表面１０ｂの側）から打ち抜いた場合とで、割れや剥離等の欠陥がマット層１１に発生していたか否かについて調査を行った。欠陥の有無は、走査型電子顕微鏡で１００倍〜３００倍の倍率で光学シートを観察することによって、確認した。確認結果を表１に示す。表１において、欠陥の存在が確認されたサンプルに○を付し、欠陥の存在が確認されなかったサンプルに×を付している。また、表１における「マット層」の欄に、マット層の側から各シート材を打ち抜いた場合における欠陥の有無を示しており、表１における「光学要素層」の欄に、マット層とは反対の側、すなわち光学要素層の側から各シート材を打ち抜いた場合における欠陥の有無を示しており、
【００９６】
表１に示されているように、マット層２０の側から打ち抜いた場合、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定されたマット層の硬度が３Ｈ以下のサンプルでは、欠陥は発見されなかった。一方、マット層２０とは反対の側、すなわち光学要素層３０の側から打ち抜いた場合、ＪＩＳのＫ５６００−５−４（１９９９年）に準拠して測定されたマット層の硬度がＢ以下のサンプルでは、欠陥は発見されなかった。
【表１】
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【００９７】
ところで、本件発明者は、打ち抜き加工の加工条件を最適化する研究を行う過程の中で、得られた光学シートのその後の取り扱い中や使用中に、マット層２０が基材層１５から剥離してしまうことを効果的に防止し得る光学シート１０を見出すにいたった。以下、この光学シート１０の構成について、主として図６および図７を参照しながら説明する。なお、以下に説明する図６および図７中の光学シート１０は、上述した条件１を採用し、加工条件を通常用いられる範囲内で適宜調整することによって、作製され得る。
【００９８】
図６は、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面において、当該光学シート１０を示している。図６に示すように、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の外側面２０ａの外輪郭は、端面２０ｃの近傍である端部領域ＥＺ内の拡散粒子２１が存在しない領域において、この端面２０ｃに向かって法線方向ｎｄに直交する方向（言い換えると、光学シート１０のシート面と平行な方向ｐｄ）に沿って接近するにつれて、法線方向ｎｄにおいてしだいに基材層１５の側にずれていっている。
【００９９】
なお、ここでいう、マット層２０の外側面２０ａの外輪郭がしだいに基材層１５の側にずれていくとは、マット層２０の外側面２０ａの外輪郭が常に法線方向ｎｄに沿って基材層１５の側にずれ続けることのみを意味するのではなく、外側面２０ａの外輪郭が、一部の区域において、光学シート１０のシート面と平行となっていてもよい。すなわち、法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の外側面２０ａの外輪郭は、端部領域ＥＺ内の拡散粒子２１が存在しない領域において、法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに対して傾斜した直線、曲線、または、法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに対して傾斜した直線と曲線との組み合わせ、或いは、これらと法線方向ｎｄに直交する直線との組み合わせとして、画成される。
【０１００】
また、ここでいう端部領域ＥＺとは、端面２０ｃの近傍であって、光学シート１０の表面１０ａがその他の領域に対して反っている領域のことである。言い換えると、端部領域ＥＺとは、端面２０ｃの近傍であって、表面１０ａが光学シート１０のシート面と平行ではなくなっている領域のことである。
【０１０１】
このような光学シート１０によれば、例えば当該光学シート１０のマット層２０上に重ねられた他の光学シート１０等の他の部材によって、当該光学シートが擦り付けられたとしても、他の部材からの摩擦力が、端部領域ＥＺ内のマット層２０に大きく加えられない。すなわち、マット層２０の剥離の起点となりやすい端部領域ＥＺにおいて、マット層２０を基材層１５から剥離させようとする力が、マット層２０に加えられ辛くすることができる。この結果、このような光学シート１０によれば、搬送等の取り扱い中や、他の部材と重ねられての使用中等に、マット層２０が基材層１５から剥離することが効果的に防止され、安定した品質を維持し続けることができる。
【０１０２】
とりわけ、図６に示された例では、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の外側面２０ａの外輪郭は、端部領域ＥＺ内の拡散粒子２１が存在しない領域において、この端面２０ｃに向かって法線方向ｎｄに直交する方向に沿って接近するにつれて、法線方向ｎｄにおいて基材層１５の側にずれ続けていく。このような態様によれば、上述した他の部材との擦り合わせが極めて滑らかとなり、上述した作用効果がより顕著に発揮されて、マット層２０の剥離が極めて効果的に防止され得る。
【０１０３】
また、図７は、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面において、当該光学シート１０のマット層２０端面２０ｃを示している。とりわけ図７は、図６の点線で囲まれた領域を拡大して示している。
【０１０４】
図７に示すように、マット層２０の端面２０ｃは、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面において、外側面２０ａと交わる外側端部２０ｃａよりも内側面２０ｂと交わる内側端部２０ｃｂにおいて、法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに沿った外方に位置する。言い換えると、端面２０ｃは、法線方向ｎｄに沿った断面において、外側端部２０ｃａよりも内側端部２０ｃｂにおいて、光学シート１０のシート面と平行な方向ｐｄに沿って、外方に、すなわち、光学シート１０の中央から離間する側に位置している。
【０１０５】
このような態様によれば、マット層２０の剥離の起点となりやすいマット層２０の内側端部２０ｃｂに、マット層２０を基材層１５から剥離させようとする力が、マット層２０の端面２０ｃを介して、加えられ辛くすることができる。この結果、このような光学シート１０によれば、搬送等の取り扱い中や使用中等に、例えば他の部材と法線方向ｎｄに擦り付けられることに起因して、マット層２０が基材層１５から剥離することが効果的に防止され、安定した品質を維持し続けることができる。
【０１０６】
さらに、図７に示すように、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の端面２０ｃの外輪郭は、外側端部２０ｃａから内側端部２０ｃｂに向かうにつれて、法線方向ｎｄに直交する方向においてしだいに外方にずれていっている。すなわち、法線方向ｎｄに沿った断面における端面２０ｃの外輪郭は、外側端部２０ｃａから内側端部２０ｃｂに向かうにつれて、光学シート１０のシート面と平行な方向ｐｄに沿って、外方に、すなわち、光学シート１０の中央から離間する側にずれていっている。
【０１０７】
なお、ここでいう、マット層２０の端面２０ｃの外輪郭が法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄにおいてしだいに外方にずれていっているとは、マット層２０の端面２０ｃの外輪郭が常に法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄに沿って外方にずれ続けることのみを意味するのではなく、端面２０ｃの外輪郭が、一部の区域において、法線方向ｎｄと平行になっていてもよい。すなわち、法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の端面２０ｃの外輪郭は、法線方向ｎｄに対して傾斜した直線、曲線、または、法線方向ｎｄに対して傾斜した直線と曲線との組み合わせ、或いは、これらと法線方向ｎｄに平行な直線との組み合わせとして、画成される。
【０１０８】
このような光学シート１０によっても、マット層２０の剥離の起点となりやすいマット層２０の内側端部２０ｃｂに、マット層２０を基材層１５から剥離させようとする力が、マット層２０の端面２０ｃを介して、加えられ辛くすることができる。この結果、このような光学シート１０によれば、搬送等の取り扱い中や使用中等に、例えば他の部材と法線方向ｎｄに擦り付けられることに起因して、マット層２０が基材層１５から剥離することが効果的に防止され、安定した品質を維持し続けることができる。
【０１０９】
とりわけ、図７に示された例では、光学シート１０の法線方向ｎｄに沿った断面におけるマット層２０の端面２０ｃの外輪郭は、外側端部２０ｃａから内側端部２０ｃｂに向かうにつれて、法線方向ｎｄに直交する方向ｐｄにおいて外方にずれ続けていく。このような態様によれば、上述した作用効果がより顕著に発揮されて、マット層２０の剥離が極めて効果的に防止され得る。
【０１１０】
以上のような本実施の形態によれば、異物付着や傷付き等の欠陥の発生を効果的に防止しながら光学シート１０を製造することができる。また、以上のような本実施の形態によれば、光学シート１０からマット層２０が剥離しにくくすることができる。
【０１１１】
なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、図面を適宜参照しながら、変形の一例について説明する。
【０１１２】
上述した実施の形態において、光学要素層３０が、断面三角形形状の単位プリズムを単位光学要素３５として含んでいる例を示したが、これに限られない。例えば、光学要素層３０が、断面における外輪郭が曲線（例えば、円、楕円、抛物線、双曲線、正弦波曲線等の一部分に相当する）によって形成された単位レンズを単位光学要素として含むようにしてもよい。
【０１１３】
また、上述した実施の形態では、光学要素層３０がリニア配列（一次元配列）された線状（線状）の単位光学要素３５によって構成されている例を示したが、これに限られない。光学要素層３０が、二次元配列された点状の単位光学要素によって、すなわち、マイクロレンズ或いはフライアイレンズと呼ばれる形態で構成されていてもよい。
【０１１４】
さらに、図８に示すように、光学要素層３０が、複数種類の単位光学要素を含むようにしてもよい。図８に示す例において、光学要素層３０は、ランド部３１上に設けられフライアイレンズ（マイクロレンズ）を構成する複数の第１単位形状要素（点状単位形状要素）３５ａと、ランド部３１上に設けられ線状に延びる複数の第２単位形状要素（線状単位形状要素）３５ｂと、を有している。複数の第１単位形状要素３５ａは二次元配列されている。複数の第２単位形状要素３５ｂは、上述した実施の形態における単位光学要素と同様に、線状配列（一次元配列）されている。第１単位形状要素３５ａは、ランド部３１上に、隙間を空けて配列されている。第２単位形状要素３５ｂは、ランド部３１上のうちの第１単位形状要素３５ａの間の領域に配置されている。斯かる構成の光学要素層を採用することにより、当該光学シートの出射光について、正面方向（光学用素面のシート面の法線方向）輝度の高輝度化と拡散角の拡大と云う元来相反する光学特性を両立可能に出来るという固有の効果を奏する。
【０１１５】
なお、図８に示された変形例は、光学要素層３０の単位光学要素に関する構成が上述の実施の形態と異なるだけであって、その他は、上述の実施の形態と同様に構成され得る。したがって、図８において、上述した実施の形態における対応する部分に対して用いた符号と同一の符号を用い、上述の実施の形態と同様に構成され得る部分についての重複する説明を省略する。
【０１１６】
また、上述した実施の形態において、樹脂製フィルム１６上に光学要素層３０が先に形成され、その後、樹脂製フィルム１６上にマット層２０が形成される例を示したが、これに限られず、樹脂製フィルム１６上にマット層２０が先に形成され、その後、樹脂製フィルム１６上に光学要素層３０が形成されるようにしてもよい。
【０１１７】
さらに、上述した実施の形態において、電離放射線硬化型樹脂を用いた賦型によって光学要素層３０を樹脂製フィルム１６上に形成する例を示したが、これに限られない。熔融押し出し成型によって、基材層１５と光学要素層３０とが同一の樹脂によって成型されてもよい。なお、この例においては、基材層１５と光学要素層３０との間に界面が存在しないようにすることができる。
【０１１８】
さらに、上述した実施の形態では、光学シートの製造方法に、シート材１１を作製する工程が含まれている例、すなわち、あたかも、シート材１１が連続的に作製され、作製されてくシート材１１に対して打ち抜き加工が実施されていくような例を示した。しかしながら、打ち抜き工程へのシート材１１の供給にあわせて、都度、シート材１１を作製する必要はない。まとめて作製しておいたシート材または別の場所で作製されて搬送されてきたシート材（例えばロール状に巻き取られて貯め置きされていたシート材）を、必要量だけ、打ち抜き装置７０に供給するようにしてもよい。
【符号の説明】
【０１１９】
１０  光学シート
１０ａ  表面
１０ｂ  表面
１１  シート材
１５  基材層
１６  樹脂製フィルム
２０  マット層
２０ａ  外側面
２０ｂ  内側面
２０ｃ  端面
２０ｃａ  外側端部
２０ｃｂ  内側端部
２１  拡散粒子（拡散成分）
２２  バインダー樹脂
２３  樹脂材料
３０  光学要素層
３１  ランド部
３５  単位光学要素
３５ａ  単位光学要素、第１単位光学要素
３５ｂ  単位光学要素、第２単位光学要素
３９  材料
５０  光学要素層形成装置、賦型装置
６０  マット層形成装置
７０  打ち抜き装置、打ち抜き機
７１  打ち抜きヘッド
７２  打ち抜き刃
７５  定盤
７７  搬送手段
７９  ベルト状部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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