(57)【要約】【課題】現像剤の流動性及び耐久性が低くなるのを防止することができ、画像品位が低下するのを防止することができるようにする。【解決手段】少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子と、該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤とを有する。該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用される。外添剤として、疎水性シリカ微粉末、疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されるので、コロイダルシリカ微粉末が、画像形成ユニット内の現像剤に加わる負荷に対する緩衝材となり、負荷が加わることによって疎水性シリカ微粉末がトナー母粒子に埋没するのを防止することができる。現像剤の流動性が低くなるのを防止することができ、画像品位を向上させることができる。【選択図】図１
2012242492.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子と、
（ｂ）該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤とを有するとともに、
（ｃ）該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されることを特徴とする現像剤。
【請求項２】
（ａ）疎水性シリカ微粉末の平均粒径が７〔ｎｍ〕以上、かつ、１６〔ｎｍ〕以下であり、
（ｂ）コロイダルシリカ微粉末の平均粒径が６５〔ｎｍ〕以上、かつ、１００〔ｎｍ〕以下であり、
（ｃ）メラミン樹脂微粉末の平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下である請求項１に記載の現像剤。
【請求項３】
（ａ）トナー母粒子の平均粒径が５．５〔μｍ〕以上、かつ、６．０〔μｍ〕以下であり、
（ｂ）コロイダルシリカ微粉末の添加量が１．４〔重量部〕以上、かつ、１．８〔重量部〕以下であり、
（ｃ）メラミン樹脂微粉末の添加量が０．１〔重量部〕以上、かつ、０．３〔重量部〕以下である請求項１又は２に記載の現像剤。
【請求項４】
（ａ）トナー母粒子の平均粒径が６．５〔μｍ〕以上、かつ、７．０〔μｍ〕以下であり、
（ｂ）コロイダルシリカ微粉末の添加量が１．２〔重量部〕以上、かつ、１．６〔重量部〕以下であり、
（ｃ）メラミン樹脂微粉末の添加量が０．０５〔重量部〕以上、かつ、０．２〔重量部〕以下である請求項１又は２に記載の現像剤。
【請求項５】
（ａ）像担持体と、
（ｂ）該像担持体の表面を帯電させる帯電装置と、
（ｃ）現像剤を保持する現像剤担持体と、
（ｄ）該現像剤担持体に圧接させられる層形成部材と、
（ｅ）前記現像剤担持体と当接させて配設され、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給部材とを有するとともに、
（ｆ）前記現像剤は、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤を有し、
（ｇ）該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されることを特徴とする画像形成ユニット。
【請求項６】
（ａ）現像剤を収容するための現像剤収容室と、
（ｂ）該現像剤収容室に収容された現像剤を画像形成ユニットに供給するための供給口とを有するとともに、
（ｃ）前記現像剤は、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤を有し、
（ｄ）該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されることを特徴とする現像剤収容体。
【請求項７】
（ａ）像担持体と、
（ｂ）該像担持体の表面を帯電させる帯電装置と、
（ｃ）現像剤を保持する現像剤担持体と、
（ｄ）該現像剤担持体に圧接させられる層形成部材と、
（ｅ）前記現像剤担持体と当接させて配設され、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給部材と、
（ｆ）現像剤収容体とを有するとともに、
（ｇ）前記現像剤は、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子、及び該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤を有し、
（ｈ）該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用され、
（ｉ）前記現像剤収容体は、現像剤を収容するための現像剤収容室、及び該現像剤収容室に収容された現像剤を画像形成ユニットに供給するための供給口を備えることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、現像剤、画像形成ユニット、現像剤収容体及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、プリンタ、複写機、ファクシミリ、複合機等の画像形成装置、例えば、電子写真式のプリンタは、画像形成ユニット、ＬＥＤヘッド、転写ローラ、定着器等を備え、前記画像形成ユニットは、画像形成ユニットの本体、すなわち、画像形成ユニット本体、及び該画像形成ユニット本体に対して着脱自在に配設され、現像剤としてのトナーを収容する現像剤収容体としてのトナーカートリッジから成り、前記画像形成ユニット本体内に、感光体ドラム、帯電ローラ、現像ローラ、トナー供給ローラ、クリーニングブレード等が配設される。
【０００３】
前記プリンタにおいては、感光体ドラムの表面が帯電ローラによって一様に帯電させられ、ＬＥＤヘッドによって露光されて静電潜像が形成され、現像ローラによって静電潜像が現像されるようになっている。そして、感光体ドラム上の静電潜像に、前記トナーカートリッジから供給されたトナーが付着させられてトナー像が形成され、該トナー像が転写ローラによって用紙に転写され、定着器において定着させられる。
【０００４】
ところで、前記プリンタに使用されるトナーは、トナー母粒子に、外添剤として、流動性を高くするために、疎水性シリカ微粉末を添加するとともに、用紙にかぶりが発生するのを抑制するために、トナー母粒子とは逆の帯電極性を有するメラミン樹脂微粉末を添加することによって作成される（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２９５５００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来のプリンタにおいては、画像形成ユニット内においてトナーに負荷が加わると、疎水性シリカ微粉末がトナー母粒子に埋没してしまうことがあり、その場合、トナーの流動性が低下してしまう。
【０００７】
また、メラミン樹脂微粉末がトナー母粒子から剥離することがあり、その場合、疎水性シリカ微粉末を伴ってトナー母粒子から剥離するので、トナーの流動性が低くなるだけでなく、耐久性が低くなってしまう。その結果、画像品位が低下してしまう。
【０００８】
本発明は、前記従来のプリンタの問題点を解決して、現像剤の流動性及び耐久性が低くなるのを防止することができ、画像品位が低下するのを防止することができる現像剤、画像形成ユニット、現像剤収容体及び画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そのために、本発明の現像剤においては、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子と、該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤とを有する。
【００１０】
そして、該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、現像剤においては、少なくとも結着樹脂から成るトナー母粒子と、該トナー母粒子の表面に付着させた外添剤とを有する。
【００１２】
そして、該外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用される。
【００１３】
この場合、外添剤として、疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂微粉末が使用されるので、コロイダルシリカ微粉末が、画像形成ユニット内において現像剤に加わる負荷に対する緩衝材となり、負荷が加わることによって疎水性シリカ微粉末がトナー母粒子に埋没するのを防止することができる。
【００１４】
したがって、現像剤の流動性が低くなるのを防止することができるので、画像品位が低下するのを防止することができる。
【００１５】
また、疎水性シリカ微粉末とコロイダルシリカ微粉末とが凝集させられるので、メラミン樹脂微粉末がトナー母粒子から剥離しても、それに伴って疎水性シリカ微粉末が剥離することがない。
【００１６】
したがって、現像剤の耐久性が低くなるのを防止することができ、画像品位が低下するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施の形態における画像形成ユニットを説明するための断面図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態におけるプリンタの概念図である。
【図３】データ上の印字濃度を表す第１の概念図である。
【図４】データ上の印字濃度を表す第２の概念図である。
【図５】かすれの発生の状態を表す概念図である。
【図６】縦筋の発生の状態を表す概念図である。
【図７】かぶりの検出方法を説明するための図である。
【図８】汚れの発生状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、この場合、画像形成装置としてのプリンタについて説明する。
【００１９】
図２は本発明の第１の実施の形態におけるプリンタの概念図である。
【００２０】
図に示されるように、プリンタ４０は筐体４１を備え、該筐体４１内の下部に、媒体収容部としての用紙カセット５０が配設され、該用紙カセット５０内に媒体としての用紙Ｐが収容される。また、前記用紙カセット５０の前端には、媒体供給部材としての繰出ローラ５１が配設され、該繰出ローラ５１によって用紙Ｐが媒体搬送路４９に繰り出される。
【００２１】
そして、繰り出された用紙Ｐは、前記媒体搬送路４９に配設された媒体搬送部材としての搬送ローラ４５、４６によって、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各色の画像形成を行う複数の画像形成部としての画像形成ユニット（現像装置）５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃと、該画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃと対向させて配設された転写ユニット５３との間に送られる。
【００２２】
前記画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃは、プリンタ４０の本体、すなわち、装置本体に対して着脱自在に配設された像担持体としての感光体ドラム１２を備え、該各感光体ドラム１２の表面に、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各色の現像剤としてのトナーによって、各色の現像剤像としてのトナー像が形成される。そして、前記画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃに隣接させて、かつ、各感光体ドラム１２と対向させて露光装置としてのＬＥＤヘッド５６が配設され、該ＬＥＤヘッド５６によって、感光体ドラム１２の表面に潜像としての静電潜像が形成される。
【００２３】
また、前記転写ユニット５３は、第１のローラとしての駆動ローラＲ１、第２のローラとしての従動ローラＲ２、前記駆動ローラＲ１と従動ローラＲ２とによって張設された搬送部材としての、かつ、第１の転写部材としての転写ベルト５２、該転写ベルト５２を介して前記感光体ドラム１２と対向させて回転自在に配設された第２の転写部材としての転写ローラ５７、及び転写ベルト５２に付着したトナーを掻き取り、除去する現像剤回収装置５８を備える。
【００２４】
そして、前記転写ユニット５３において、用紙Ｐは、前記転写ベルト５２が走行させられるのに伴って、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃと転写ローラ５７との間を搬送される。このとき、各転写ローラ５７によって、前記各画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃにおいて形成された各色のトナー像が、順次、前記用紙Ｐに転写され、カラーのトナー像が形成される。
【００２５】
続いて、前記用紙Ｐは、定着装置としての定着器５４に送られ、該定着器５４においてカラーのトナー像が定着させられて、カラーの画像が形成される。そのために、前記定着器５４は、第１の定着用のローラとしての加熱ローラ５４ａ、及び第２の定着用のローラとしての加圧ローラ５４ｂを備え、カラーのトナー像は、加熱ローラ５４ａによって加熱され、加圧ローラ５４ｂによって加圧され、カラーの画像になる。なお、前記加熱ローラ５４ａ内には加熱体としての図示されないハロゲンランプが配設され、該ハロゲンランプを通電することによって、加熱ローラ５４ａが加熱され、用紙Ｐが加熱される。
【００２６】
そして、前記定着器５４から排出された用紙Ｐは、媒体排出路５９を搬送されて前記プリンタ４０外に排出され、スタッカ６０に積載される。
【００２７】
次に、前記画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃについて説明する。この場合、各画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃの構造は同じであるので、画像形成ユニット５５Ｃについてだけ説明する。
【００２８】
図１は本発明の第１の実施の形態における画像形成ユニットを説明するための断面図である。
【００２９】
図において、１１は現像剤収容体としてのトナーカートリッジ、１２は感光体ドラム、１３は帯電装置としての帯電ローラ、１４は転写後に感光体ドラム１２の表面に残留したトナーｔを掻き取るクリーニング部材としてのクリーニングブレード、１５は感光体ドラム１２と当接させて配設され、トナーｔを保持する現像剤担持体としての現像ローラ、１６は、該現像ローラ１５に当接させて配設され、トナーｔを現像ローラ１５に供給する現像剤供給部材としてのトナー供給ローラ、１７は、前記現像ローラ１５に圧接させて配設され、前記トナー供給ローラ１６によって供給されたトナーｔを薄層化する現像剤規制部材としての、かつ、層形成部材としての現像ブレード、５２は転写ベルト、Ｒ１は駆動ローラ、５４は定着器、５４ａは加熱ローラ、５４ｂは加圧ローラである。
【００３０】
前記トナーカートリッジ１１は、前記画像形成ユニット５５Ｃの本体、すなわち、画像形成ユニット本体Ｂｄに対して着脱自在に配設され、トナーｔを収容する現像剤収容室としてのトナー収容室１１ａを備え、該トナー収容室１１ａに収容されたトナーｔを供給口１８を介して画像形成ユニット本体Ｂｄに供給する。なお、本実施の形態においては、トナーｔとして非磁性１成分トナーが使用される。
【００３１】
また、前記感光体ドラム１２は、アルミニウム製の金属パイプによって形成された図示されない導電性支持体、及び該導電性支持体上に有機系感光体によって形成された光導電層を備え、前記有機系感光体は、前記導電性支持体上に順次積層させて形成された、電荷発生層及び電荷輸送層から成る。
【００３２】
そして、帯電ローラ１３は、金属シャフト及び該金属シャフトを被覆する半導電性ゴム材によって形成され、現像ローラ１５は、金属シャフト及び該金属シャフトを被覆する半導電性ウレタンゴム材によって形成される。
【００３３】
次に、前記構成のプリンタ４０の動作について説明する。
【００３４】
図示されない制御部によって印刷指示が行われると、まず、プリンタ４０に配設された画像形成用の駆動部としての図示されないモータが駆動され、該モータの回転が、図示されない数個のギヤを介して感光体ドラム１２のドラムギヤに伝達され、感光体ドラム１２が矢印ａ方向に回転させられる。また、前記ドラムギヤから現像ローラ１５の現像ギヤに回転が伝達されることによって、現像ローラ１５が矢印ｂ方向に、前記現像ギヤからアイドルギヤを介してトナー供給ローラ１６の供給ギヤに回転が伝達されることによって、トナー供給ローラ１６が矢印ｃ方向に、前記ドラムギヤから帯電ローラ１３の帯電ギヤに回転が伝達されることによって帯電ローラ１３が矢印ｄ方向に回転させられる。そして、感光体ドラム１２の表面が、前記帯電ローラ１３によって一様に帯電させられ、ＬＥＤヘッド５６によって露光されて静電潜像が形成され、該静電潜像に前記現像ローラ１６上で薄層化されたトナーｔが静電的に付着させられてトナー像が形成される。
【００３５】
また、前記モータの回転は、プリンタ４０に配設された図示されない別系統の数個のギヤを介してドライブギヤ及び転写ギヤに伝達されることによって、駆動ローラＲ１及び転写ローラ５７が回転させられるとともに、転写ベルト５２が走行させられる。
【００３６】
さらに、前記モータの回転は、プリンタ４０に配設された図示されない更に別系統の数個のギヤを介して加熱ギヤに伝達され、加熱ローラ５４ａが回転させられ、加圧ローラ５４ｂが連回りによって回転させられる。
【００３７】
そして、プリンタ４０の図示されない電源をオンにすると、前記モータの駆動が開始されるのとほぼ同時に、前記感光体ドラム１２、帯電ローラ１３、現像ローラ１５、トナー供給ローラ１６、転写ローラ５７等にそれぞれ所定の電圧が印加され、ハロゲンランプが通電させられる。
【００３８】
次に、トナーｔの作成方法について説明する。
【００３９】
該作成方法において、まず、乳化重合法によって、溶媒（水溶媒）中でトナーｔの結着樹脂である重合体、本実施の形態においては、スチレンアクリル共重合樹脂の一次粒子を作成した。続いて、前記溶媒中で、前記一次粒子と、乳化剤（界面活性剤）によってエマルジョン化させた着色剤とを混合し、必要に応じて、更にワックス、荷電制御剤等を混合し、混合物を凝集させることによって、溶媒中でトナー粒子としてのトナー母粒子（以下「ベーストナー」という。）を作成した。そして、ベーストナーを溶媒から取り出し、洗浄及び乾燥によって不要な溶媒成分及び副生成成分を除去した。
【００４０】
次に、前記ベーストナーに、シリカ、本実施の形態においては、平均粒径の小さい（小粒径の）疎水性シリカ微粉末、該疎水性シリカ微粉末より平均粒径の大きい（大粒径の）コロイダルシリカ微粉末、及びメラミン樹脂、本実施の形態においては、メラミン樹脂微粉末を外添剤として添加し、ミキサー、本実施の形態においては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）によって混合し、篩にかけてトナーｔを作成した。このようにして、ベーストナーの表面に外添剤が付着させられたトナーｔを作成することができる。
【００４１】
なお、前記スチレンアクリル共重合樹脂は、スチレン、アクリル酸及びメチルメタクリル酸によって生成した。また、着色剤として、ブラックのトナーについてはカーボンブラックを、イエローのトナーについてはピグメントイエロー７４を、マゼンダについてはピグメントレッド２３８を、シアンのトナーについてはピグメントブルー１５：３を使用した。そして、ワックスとして、高級脂肪酸エステル系ワックスであるステアリン酸ステアリルを使用した。
【００４２】
また、ヘンシェルミキサーの回転速度は３２００〔回転／分〕とし、５〔分〕間攪拌をするごとにヘンシェルミキサーを冷却し、合計１５〔分〕間の攪拌をした。
【００４３】
ところで、疎水性シリカ微粉末は、トナーの流動性を高くする機能を有し、コロイダルシリカ微粉末は、トナーの表面に存在することによって、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内においてトナーに加わる負荷に対する緩衝材となり、負荷が加わることによって疎水性シリカ微粉末がベーストナーに埋没するのを防止する機能を有し、メラミン樹脂微粉末は、ベーストナーとは逆の帯電極性を有し、トナーが正の極性の電荷を帯び、用紙Ｐにかぶりが発生するのを抑制する機能を有する。したがって、本実施の形態においては、疎水性シリカ微粉末として、トナーの流動性を十分に高くすることができる粒径を有するものを使用し、コロイダルシリカ微粉末として、負荷に対して十分に緩衝材となる粒径を有するものを使用し、メラミン樹脂微粉末として、トナーが正の極性の電荷を帯びるのを十分に抑制する粒径を有するものを使用して、適正なトナーを形成する必要がある。なお、粒径が大きすぎることによって、ベーストナーの表面に付着させることができないものは使用されない。
【００４４】
そこで、疎水性シリカ微粉末、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の各平均粒径をそれぞれ決定することによって、適正なトナーｔを形成することができるようにした。
【００４５】
そのために、平均粒径が異なる疎水性シリカ微粉末として、平均粒径が７〔ｎｍ〕のアエロジルＲ９７６Ｓ（日本アエロジル株式会社製）、平均粒径が１２〔ｎｍ〕のアエロジルＲ９７４（日本アエロジル株式会社製）、及び平均粒径が１６〔ｎｍ〕のアエロジルＲ９７２（日本アエロジル株式会社製）を使用した。
【００４６】
また、平均粒径が異なるコロイダルシリカ微粉末として、平均粒径が４０〔ｎｍ〕のＳＴ−ＸＬ（日産化学工業株式会社製）、平均粒径が６０〔ｎｍ〕のＳＴ−ＹＬ（日産化学工業株式会社製）、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のＭＰ−１０４０（日産化学工業株式会社製）、及び平均粒径が２００〔ｎｍ〕のＭＰ−２０４０（日産化学工業株式会社製）を使用した。そして、平均粒径が異なるメラミン樹脂微粉末として、平均粒径が５０〔ｎｍ〕、１５０〔ｎｍ〕、３００〔ｎｍ〕及び４００〔ｎｍ〕のエポスター（株式会社日本触媒製）を使用した。
【００４７】
そして、疎水性シリカ微粉末の平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が５．５〔μｍ〕及び７．０〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が異なる３種類の疎水性シリカ微粉末を、あらかじめ設定された添加量、本実施の形態においては、１．０〔重量部〕添加したトナーを６種類、添加しないトナーを２種類作成し、各トナーの流動性について評価を行った。なお、疎水性シリカ微粉末の添加量を１．０〔重量部〕としたのは、従来の知見（実験結果）から、疎水性シリカ微粉末の平均粒径の適正な範囲を決定するに当たり、疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加した場合に、流動性が高くなることが分かっているからである。
【００４８】
この場合、前記ベーストナーの平均粒径を測定するための測定器として、「マルチサイザーIII 」（ベックマンコールター社製）を使用した。該「マルチサイザーIII 」においては、分散剤（アイソトンII−９５〔質量％〕とエマルゲン−５〔質量％〕とを混合したもの）にベーストナーを分散させ、ベーストナーが分散した液体をアイソトンIIに少量加えたものを測定サンプルとした。該測定サンプルにおけるベーストナーの濃度は１０〔％〕以下にされる。また、アパチャー径は１００〔μｍ〕とした。測定サンプル内の観測粒子数が３００００個以上になったときに測定を終了し、得られた測定結果の中位径Ｄ５０を平均粒径とした。
【００４９】
また、前記疎水性シリカ微粉末、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の平均粒径を測定するための測定器として、走査型電子顕微鏡「Ｓ−２３８０Ｎ」（株式会社日立製作所製）を使用した。該走査型電子顕微鏡「Ｓ−２３８０Ｎ」においては、加速電圧を１０〔ｋＶ〕とし、倍率を１０万倍として、疎水性シリカ微粉末、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の各一次粒子を撮影し、一次粒子が撮影された写真を無作為に５０枚選択し、選択した写真に基づいて平均粒径を算出した。その際、画像解析ソフト（三谷商事株式会社製）を使用し、各一次粒子の面積と同じ面積を有する円の径を算出し、各径の平均値を平均粒径とした。
【００５０】
ここで使用されたトナーのサンプル名をトナー１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、１Ｇ、１Ｈとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の平均粒径及び添加量、並びに各トナーの凝集度を表１に表す。
【００５１】
この場合、各トナーの流動性を示すパラメータとして凝集度を使用し、凝集度を測定するための測定器として、「マルチテスターＭＴ−１００１」（株式会社セイシン企業製）を使用した。該「マルチテスターＭＴ−１００１」においては、目開きが２５０〔μｍ〕、１５０〔μｍ〕及び７５〔μｍ〕の３段の篩が、上から目開きが大きい順に重ねられる。そして、各トナーを一番上の篩の上に２．０±０. １〔ｇ〕置き、各篩を所定の時間、例えば、９５〔秒〕振動させる。なお、振動の振幅は１．０〔ｍｍ〕にされる。振動後に目開きが２５０〔μｍ〕の篩の上に残ったトナーの重量をａ〔ｇ〕とし、目開きが１５０〔μｍ〕の篩の上に残ったトナーの重量をｂ〔ｇ〕とし、目開きが７５〔μｍ〕の篩の上に残ったトナーの重量をｃ〔ｇ〕とし、最初に一番上の篩の上に置いたトナーの重量をｄ〔ｇ〕とすると、凝集度ηは、
η＝（５×ａ＋３×ｂ＋ｃ）×２０÷ｄ
になる。なお、該凝集度ηが低い（数値が小さい）ほどトナーの流動性が高い。
【００５２】
【表１】
2012242492.tif 000003
【００５３】
なお、表１及び以降の各表において、小シリカは疎水性シリカ微粉末を、コロイダルシリカはコロイダルシリカ微粉末を、メラミンはメラミン樹脂微粉末を表す。
【００５４】
表１から、ベーストナーの平均粒径には関係なく、疎水性シリカ微粉末の平均粒径が７〔ｎｍ〕以上、かつ、１６〔ｎｍ〕以下の場合、流動性が高いことが分かる。したがって、平均粒径が７〔ｎｍ〕以上、かつ、１６〔ｎｍ〕以下の疎水性シリカ微粉末をベーストナーに添加すると、トナーの流動性を高くすることができ、画像品位が低下するのを防止することができる。
【００５５】
次に、この評価結果に基づいて、ベーストナーに平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加し、更にコロイダルシリカ微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径ついて説明する。
【００５６】
すなわち、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が５．５〔μｍ〕及び７．０〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加し、平均粒径が異なる４種類のコロイダルシリカ微粉末を、あらかじめ設定された添加量、本実施の形態においては、１．６〔重量部〕添加したトナーを８種類、添加しないトナーを２種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。
【００５７】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ、２Ｅ、２Ｆ、２Ｇ、２Ｈ、２Ｉ、２Ｊとし、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量及び平均粒径、初期状態の凝集度ηｓ、並びに耐久試験後の凝集度ηｅ、並びにかすれ及び縦筋の発生状態を表２に表す。
【００５８】
なお、トナーの耐久性は、耐久試験の前後におけるトナーの凝集度の変化、耐久試験後の画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃを使用して、データ上の印字濃度を１００〔％〕として印刷動作を行ったときのかすれ（白抜け）の発生の有無、及び印字濃度を２５〔％〕として印刷動作を行ったときの縦筋の発生の有無を確認することによって評価した。
【００５９】
また、耐久性について評価を行う際に、用紙ＰとしてＡ４判のエクセレントホワイト紙（株式会社沖データ製）７０〔ｋｇ〕を使用した。
【００６０】
図３はデータ上の印字濃度を表す第１の概念図、図４はデータ上の印字濃度を表す第２の概念図、図５はかすれの発生の状態を表す概念図、図６は縦筋の発生の状態を表す概念図である。
【００６１】
図３及び４において、●は画像を構成する格子上のドットを表す。１００〔％〕の印字濃度においては、図３に示されるように、印字部分における全領域にドットが形成され、２５〔％〕の印字濃度においては、図４に示されるように、印字部分における１／４の領域にドットが形成される。
【００６２】
トナーの凝集度ηが高くなると、トナー供給ローラ１６（図１）から現像ローラ１５へのトナーの供給量が不足し、例えば、１００〔％〕の印字濃度で印刷動作を行ったとき、図５に示されるように、矢印で示される印刷方向における上流側ほど実際の印字濃度が低くなり、用紙Ｐの後端の近傍に用紙Ｐの白地が見える現象、すなわち、かすれが発生する。
【００６３】
また、トナーから剥離した外添剤が感光体ドラム１２を介して帯電ローラ１３に付着すると、例えば、２５〔％〕の印字濃度で印刷動作を行ったとき、図６に示されるように、矢印で示される印刷方向と平行に用紙Ｐに縦の線が形成される現象、すなわち、縦筋が発生する。
【００６４】
次に、耐久試験を行うためのプリンタ４０について説明する。
【００６５】
トナーの耐久性を評価するために、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃにおいて、外径が３０〔ｍｍ〕の感光体ドラム１２、表面の硬度が７３〔アスカーＣ〕、十点平均粗さＲｚが４．０〔μｍ〕、外径が１９．６〔ｍｍ〕の現像ローラ１５、表面の硬度が５６〔アスカーＦ〕、外径が１５．５〔ｍｍ〕のトナー供給ローラ１６、材質がＳＵＳ３０４Ｂ−ＴＡ、厚さが０．０８〔ｍｍ〕、先端の曲げ角が６０〔°〕、先端の曲率が０．２０の現像ブレード１７を使用した。
【００６６】
また、現像ローラ１５とトナー供給ローラ１６との間の線圧を１１．５〔ｇｆ／ｍｍ〕に、現像ローラ１５と感光体ドラム１２との間の線圧を０．４８〔ｇｆ／ｍｍ〕に、現像ローラ１５と現像ブレード１７との間の線圧を６．８〔ｇｆ／ｍｍ〕にした。
【００６７】
そして、帯電ローラ１３に印加される電圧を−１１００〔Ｖ〕に、現像ローラ１５に印加される電圧を−２００〔Ｖ〕に、トナー供給ローラ１６に印加される電圧を−３００〔Ｖ〕にした。なお、トナー供給ローラ１６に印加する電圧は、現像ローラ１５上のトナーの付着量が０．４０〔ｍｇ／ｃｍ2 〕より少ない場合は、−３００〔Ｖ〕より負の方向に高くし、現像ローラ１５上のトナーの付着量が０．５０〔ｍｇ／ｃｍ2 〕より多い場合は、−３００〔Ｖ〕より負の方向に低くし、現像ローラ１５上のトナーの付着量が０．４０〔ｍｇ／ｃｍ2 〕以上で、かつ、０．５０〔ｍｇ／ｃｍ2 〕以下である場合は、変更しなかった。また、感光体ドラム１２の周速は用紙Ｐの搬送速度と等しくし、現像ローラ１５の周速は感光体ドラム１２の周速の１．６倍とした。
【００６８】
そして、耐久試験は以下の手順で行った。
【００６９】
すなわち、まず、測定用のトナーの初期状態の凝集度ηｓを測定し、続いて、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃに前記測定用のトナーを８０〔ｇ〕供給し、プリンタ４０を、常温常湿の環境、本実施の形態においては、温度２２〔℃〕、湿度４０〔％〕の環境（以下、「ＮＮ環境」という。）に置き、１２〔時間〕以上放置した。なお、必要に応じて、放置後に初期状態の印字データを取得した。
【００７０】
プリンタ４０を放置した後、白紙の印刷パターン（データ上の印刷濃度を０〔％〕とする。）で、又は前記印字データに基づいて、１ページごとに２５０００回の印刷動作を行った。
【００７１】
続いて、耐久試験後の印字データを取得した。そして、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃから測定用のトナーを取り出し、耐久試験後のトナーの凝集度ηｅを測定した。
【００７２】
なお、白紙の印刷パターンで印刷動作を行う際の用紙Ｐの搬送速度は１５０〔ｍｍ／秒〕にされ、現像ローラ１５上のトナーの付着量が、０．４０〔ｍｇ／ｃｍ2 〕以上、かつ、０．５０〔ｍｇ／ｃｍ2 〕以下に維持されるように、現像ローラ１５及びトナー供給ローラ１６に印加される電圧が調整される。
【００７３】
【表２】
2012242492.tif 000004
【００７４】
表２において、×は目視によってかすれ及び縦筋の発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び縦筋の発生を確認することができなかったことを表す。
【００７５】
耐久性の評価結果において、平均粒径が２００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を使用すると、平均粒径が大きすぎるので、ベーストナーへの付着力が弱く、剥離しやすい。その場合、剥離したコロイダルシリカ微粉末が感光体ドラム１２又は帯電ローラ１３に付着して縦筋が発生してしまう。また、平均粒径が５０〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を使用すると、平均粒径が小さすぎるので、緩衝材としての効果を得ることができない。
【００７６】
したがって、平均粒径が６５〔ｎｍ〕以上、かつ、１００〔ｎｍ〕以下のコロイダルシリカ微粉末が使用に適していることが分かる。
【００７７】
すなわち、ベーストナーに、平均粒径が６５〔ｎｍ〕以上、かつ、１００〔ｎｍ〕以下のコロイダルシリカ微粉末を添加すると、コロイダルシリカ微粉末が、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内のトナーに加わる負荷に対する緩衝材となり、負荷が加わることによって疎水性シリカ微粉末がベーストナーに埋没するのを防止することができる。
【００７８】
したがって、トナーの流動性が低くなるのを防止することができるので、画像品位が低下するのを防止することができる。
【００７９】
次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、メラミン樹脂微粉末の平均粒径ついて説明する。
【００８０】
すなわち、メラミン樹脂微粉末の平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が５．５〔μｍ〕及び７．０〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加し、平均粒径が異なる４種類のメラミン樹脂微粉末を、あらかじめ設定された添加量、本実施の形態においては、０．５〔重量部〕添加したトナーを８種類、添加しないトナーを２種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ４０及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。
【００８１】
耐久試験で使用された各トナーのサンプル名をトナー３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ、３Ｅ、３Ｆ、３Ｇ、３Ｈ、３Ｉ、３Ｊとし、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、ベーストナーの平均粒径、メラミン樹脂微粉末の添加量及び平均粒径、初期状態のかぶりの発生状態、並びに耐久試験後のかぶり及び縦筋の発生状態を表３に表す。
【００８２】
この場合、メラミン樹脂微粉末の添加がトナーの耐久性に与える影響を比較しやすくするために、コロイダルシリカ微粉末を添加せず、メラミン樹脂微粉末だけを０．５〔重量部〕添加して評価を行った。なお、メラミン樹脂微粉末の添加量を０．５〔重量部〕としたのは、従来の知見（実験結果）から、メラミン樹脂微粉末を０．５〔重量部〕添加した場合に、トナーの耐久性が高くなることが分かっているからである。
【００８３】
なお、トナーの耐久性は、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃを使用して、耐久試験の前後におけるデータ上の印字濃度を２５〔％〕として印刷動作を行ったときのかぶりの発生の有無、及び耐久試験後におけるデータ上の印字濃度を２５〔％〕として印刷動作を行ったときのかぶりの発生の有無を測定することによって評価した。
【００８４】
ここで、かぶりの検出方法について説明する。
【００８５】
図７はかぶりの検出方法を説明するための図である。
【００８６】
図において、１２は感光体ドラム、１５は現像ローラ、１６はトナー供給ローラ、５２は転写ベルトである。
【００８７】
ところで、かぶりとは、用紙の非印字部分に印字パターンと関係なくトナーが付着してしまう現象である。トナーの帯電量が小さい場合に、通常のトナーとは逆の極性に帯電したトナー、すなわち、逆帯電トナーが発生し、該逆帯電トナーが非印字部分に付着してかぶりが発生する。かぶりが発生したかどうかを判断するために、まず、白紙の印刷パターンで印刷動作を行い、図７に示される、感光体ドラム１２上の、現像ローラ１６との接触部ｐａと、転写ベルト５２との接触部ｐｂとの間に付着しているトナーをスコッチテープ（住友スリーエム株式会社製）によって採取し、スコッチテープをＡ４判のエクセレントホワイト紙（株式会社沖データ製）に貼り付ける。続いて、測色計として、「ＣＭ−２６００ｄ分光測色計」（コニカミノルタセンシング株式会社製）を使用し、トナーが付着したスコッチテープとトナーが付着していないスコッチテープとの色差を、感光体ドラム１２の軸方向における複数箇所、本実施の形態においては、両端部、中央部及び中間部の５箇所で測定し、平均値を測定値とする。そして、該測定値が２．００より大きい場合、かぶりが発生したと判断し、２．００以下である場合、かぶりが発生していないと判断する。
【００８８】
【表３】
2012242492.tif 000005
【００８９】
表３において、×は目視によって縦筋の発生を確認することができたことを、○は目視によって縦筋の発生を確認することができなかったことを表す。
【００９０】
メラミン樹脂微粉末の平均粒径が４００〔ｎｍ〕以上ではベーストナーへの付着力が弱いので、剥離しやすく、剥離したメラミン樹脂微粉末が感光体ドラム１２及び帯電ローラ１３に付着し、かぶりを発生させるだけでなく、縦筋を発生させてしまう。また、平均粒径が１５０〔ｎｍ〕以下でもかぶりが発生するのを防止することができない。
【００９１】
表３から、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下であるトナーの耐久性が高いことがわかる。
【００９２】
したがって、ベーストナーに、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を添加することによって、トナーが正の極性の電荷を帯び、用紙にかぶりが発生するのを抑制することができる。
【００９３】
次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量について説明する。
【００９４】
すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量の適正な範囲を決定するために、平均粒径が５．５〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加し、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕、１．４〔重量部〕、１．８〔重量部〕及び２．０〔重量部〕ずつ添加し、さらに、平均粒径が２００〔ｎｍ〕及び３００〔ｎｍ〕のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕、０．１〔重量部〕、０．３〔重量部〕及び０．４〔重量部〕ずつ添加したトナーを３２種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ４０及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。
【００９５】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ、４Ｆ、４Ｇ、４Ｈ、４Ｉ、４Ｊ、４Ｋ、４Ｌ、４Ｍ、４Ｎ、４Ｏ、４Ｐ、４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ、４ｅ、４ｆ、４ｇ、４ｈ、４ｉ、４ｊ、４ｋ、４ｌ、４ｍ、４ｎ、４ｏ、４ｐとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表４〜７に表す。
【００９６】
【表４】
2012242492.tif 000006
【００９７】
【表５】
2012242492.tif 000007
【００９８】
【表６】
2012242492.tif 000008
【００９９】
【表７】
2012242492.tif 000009
【０１００】
表５及び７において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。
【０１０１】
この場合、平均粒径が大きい外添剤の添加量が多すぎるときのトナーの流動性の低下を比較し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性についての評価を行うために、１００〔％〕の印字濃度で印刷動作を行ったときのかすれの発生状態を比較し、メラミン樹脂微粉末の添加量が多すぎるときの汚れの発生状態を比較し、メラミン樹脂微粉末を添加する際の、かぶりの発生を十分に抑制することができる添加量であるかどうかを判断するために、初期状態及び耐久試験後のかぶりの発生状態を比較した。
【０１０２】
図８は汚れの発生状態を示す図である。
【０１０３】
この場合、汚れとは、かぶりと同様に、用紙Ｐに印字パターンと関係なくトナーが付着してしまう現象であるが、発生する原因が異なる。汚れは、現像ローラ１６上のトナーの帯電量が大きい場合に、現像ローラ１６の表面の電位及び現像ローラ１６上のトナーの電位の総和が感光体ドラム１２の表面の電位より高くなったときに、現像ローラ１６の表面の電位及び現像ローラ１６上のトナーの電位の総和と感光体ドラム１２の表面の電位とが平衡状態になるように現像ローラ１６から感光体ドラム１２にトナーが移動し、図８に示されるように、印字パターンに関係なくトナーが破線のように付着することによって発生する。
【０１０４】
汚れの発生の有無は、２５〔％〕の印字濃度でＡ４判のエクセレントホワイト紙（株式会社沖データ製）７０〔ｋｇ〕に対して印刷動作を行ったときに、図８に示されるような破線を目視によって確認した。目視によって汚れが確認されない場合、汚れが発生していないと判断した。
【０１０５】
表４〜７から、平均粒径が５．５〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．４〔重量部〕以上、かつ、１．８〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．１〔重量部〕以上、かつ、０．３〔重量部〕以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。
【０１０６】
したがって、ベーストナーに、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．４〔重量部〕以上、かつ、１．８〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．１〔重量部〕以上、かつ、０．３〔重量部〕以下添加すると、疎水性シリカ微粉末とコロイダルシリカ微粉末とが凝集させられるので、メラミン樹脂微粉末がベーストナーから剥離しても、それに伴って疎水性シリカ微粉末が剥離することがない。
【０１０７】
その結果、トナーの流動性が低くなるのを防止することができるので、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１０８】
次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径について説明する。
【０１０９】
すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が５．０〔μｍ〕、６．０〔μｍ〕及び６．５〔μｍ〕の各ベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．４〔重量部〕及び１．８〔重量部〕、平均粒径が２００〔ｎｍ〕及び３００〔ｎｍ〕のメラミン樹脂微粉末を０．１〔重量部〕及び０．３〔重量部〕添加した３２種類のトナーを作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ４０及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。
【０１１０】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄ、５Ｅ、５Ｆ、５Ｇ、５Ｈ、５Ｉ、５Ｊ、５Ｋ、５Ｌ、５Ｍ、５Ｎ、５Ｏ、５Ｐ、５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅ、５ｆ、５ｇ、５ｈ、５ｉ、５ｊ、５ｋ、５ｌ、５ｍ、５ｎ、５ｏ、５ｐとし、疎水性シリカ微粉末の添加量、疎水性シリカ微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表８〜１１に表す。
【０１１１】
【表８】
2012242492.tif 000010
【０１１２】
【表９】
2012242492.tif 000011
【０１１３】
【表１０】
2012242492.tif 000012
【０１１４】
【表１１】
2012242492.tif 000013
【０１１５】
表９及び１１において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。
【０１１６】
表８〜１１から、平均粒径が５．５〔μｍ〕以上、かつ、６．０〔μｍ〕以下のベーストナーに、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．４〔重量部〕以上、かつ、１．８〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．１〔重量部〕以上、かつ、０．３〔重量部〕以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１１７】
次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合において、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径を異ならせたときの、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量について説明する。
【０１１８】
すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量の適正な範囲を決定するために、平均粒径が５．５〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加し、平均粒径が６５〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕、１．４〔重量部〕、１．８〔重量部〕及び２．０〔重量部〕ずつ添加し、さらに、平均粒径が２００〔ｎｍ〕及び３００〔ｎｍ〕のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕、０．１〔重量部〕、０．３〔重量部〕及び０．４〔重量部〕ずつ添加したトナーを３２種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ４０及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。
【０１１９】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ｅ、６Ｆ、６Ｇ、６Ｈ、６Ｉ、６Ｊ、６Ｋ、６Ｌ、６Ｍ、６Ｎ、６Ｏ、６Ｐ、６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄ、６ｅ、６ｆ、６ｇ、６ｈ、６ｉ、６ｊ、６ｋ、６ｌ、６ｍ、６ｎ、６ｏ、６ｐとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表１２〜１５に表す。
【０１２０】
【表１２】
2012242492.tif 000014
【０１２１】
【表１３】
2012242492.tif 000015
【０１２２】
【表１４】
2012242492.tif 000016
【０１２３】
【表１５】
2012242492.tif 000017
【０１２４】
表１３及び１５において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。
【０１２５】
表１２〜１５から、平均粒径が５．５〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が６５〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．４〔重量部〕以上、かつ、１．８〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．１〔重量部〕以上、かつ、０．３〔重量部〕以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１２６】
次に、ベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合において、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径を異ならせたときの、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径について説明する。
【０１２７】
すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が５．０〔μｍ〕、６．０〔μｍ〕及び６．５〔μｍ〕の各ベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕、平均粒径が６５〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．４〔重量部〕及び１．８〔重量部〕、平均粒径が２００〔ｎｍ〕及び３００〔ｎｍ〕のメラミン樹脂微粉末を０．１〔重量部〕及び０．３〔重量部〕添加した３２種類のトナーを作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。なお、耐久試験を行うためのプリンタ４０及び耐久試験の手順は前述されたものと同じである。
【０１２８】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄ、７Ｅ、７Ｆ、７Ｇ、７Ｈ、７Ｉ、７Ｊ、７Ｋ、７Ｌ、７Ｍ、７Ｎ、７Ｏ、７Ｐ、７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ、７ｅ、７ｆ、７ｇ、７ｈ、７ｉ、７ｊ、７ｋ、７ｌ、７ｍ、７ｎ、７ｏ、７ｐとし、疎水性シリカ微粉末の添加量、疎水性シリカ微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表１６〜１９に表す。
【０１２９】
【表１６】
2012242492.tif 000018
【０１３０】
【表１７】
2012242492.tif 000019
【０１３１】
【表１８】
2012242492.tif 000020
【０１３２】
【表１９】
2012242492.tif 000021
【０１３３】
表１７及び１９において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。
【０１３４】
表１６〜１９から、平均粒径が５．５〔μｍ〕以上、かつ、６．０〔μｍ〕以下のベーストナーに、平均粒径が６５〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．４〔重量部〕以上、かつ、１．８〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．１〔重量部〕以上、かつ、０．３〔重量部〕以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１３５】
以上のことから、平均粒径が５．５〔μｍ〕以上、かつ、６．０〔μｍ〕以下のベーストナーに、平均粒径の小さい疎水性シリカ微粉末を添加するとともに、平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を併せて添加する場合、平均粒径が６５〔ｎｍ〕以上、かつ、１００〔ｎｍ〕以下のコロイダルシリカ微粉末の添加量を１．４〔重量部〕以上、かつ、１．８〔重量部〕以下とし、平均粒径が粒径２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末の添加量を０．１〔重量部〕以上、かつ、０．３〔重量部〕以下にすると、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。しかも、メラミン樹脂微粉末の添加量が小さくされるので、汚れが発生するのを防止することができる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１３６】
本実施の形態においては、平均粒径が５．５〔μｍ〕以上、かつ、６．０〔μｍ〕以下のベーストナーが使用されるようになっているが、平均粒径が６．０〔μｍ〕以上のベーストナーを使用し、平均粒径の小さい疎水性シリカ微粉末を添加するとともに、平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を併せて添加するようにした本発明の第２の実施の形態について説明する。
【０１３７】
ところで、ベーストナーの平均粒径が大きくなると、現像剤としてのトナーの単位重量当たりの表面積が小さくなる。そして、表面積が小さくなると、画像形成部としての画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ（図２）内で圧力が加わったり、摩擦を受けたりする外添剤の量が少なくなるので、トナーの表面から剥離する外添剤の量が少なくなる。その結果、剥離した外添剤が像担持体としての感光体ドラム１２及び帯電装置としての帯電ローラ１３に付着するのが抑制されるので、ベーストナーの平均粒径が５．５〔μｍ〕以上、かつ、６．０〔μｍ〕以下であるトナーと比べて縦筋の発生を抑制する効果を期待することができる。
【０１３８】
なお、本実施の形態においては、ベーストナーに添加される疎水性シリカ微粉末、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の平均粒径を、第１の実施の形態と同じにした。また、耐久試験を行うための画像形成装置としてのプリンタ４０及び耐久試験の手順も第１の実施の形態と同じにした。
【０１３９】
まず、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量の適正な範囲を決定するために、平均粒径が７．０〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加し、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．０〔重量部〕、１．２〔重量部〕、１．６〔重量部〕及び１．８〔重量部〕ずつ添加し、さらに、平均粒径が２００〔ｎｍ〕及び３００〔ｎｍ〕のメラミン樹脂微粉末を０．０〔重量部〕（添加せず）、０．０５〔重量部〕、０．２〔重量部〕及び０．３〔重量部〕ずつ添加したトナーを３２種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。
【０１４０】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄ、８Ｅ、８Ｆ、８Ｇ、８Ｈ、８Ｉ、８Ｊ、８Ｋ、８Ｌ、８Ｍ、８Ｎ、８Ｏ、８Ｐ、８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ、８ｅ、８ｆ、８ｇ、８ｈ、８ｉ、８ｊ、８ｋ、８ｌ、８ｍ、８ｎ、８ｏ、８ｐとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表２０〜２３に表す。
【０１４１】
【表２０】
2012242492.tif 000022
【０１４２】
【表２１】
2012242492.tif 000023
【０１４３】
【表２２】
2012242492.tif 000024
【０１４４】
【表２３】
2012242492.tif 000025
【０１４５】
表２１及び２３において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。
【０１４６】
表２０〜２３から、平均粒径が７．０〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕以上、かつ、１．６〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕以上、かつ、０．２〔重量部〕以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１４７】
次に、第１の実施の形態より平均粒径が大きいベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径について説明する。
【０１４８】
すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、及びベーストナーの平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が６．０〔μｍ〕、６．５〔μｍ〕及び７．５〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕及び１．６〔重量部〕、平均粒径が２００〔ｎｍ〕及び３００〔ｎｍ〕のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕及び０．２〔重量部〕添加した３２種類のトナーを作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。
【０１４９】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー９Ａ、９Ｂ、９Ｃ、９Ｄ、９Ｅ、９Ｆ、９Ｇ、９Ｈ、９Ｉ、９Ｊ、９Ｋ、９Ｌ、９Ｍ、９Ｎ、９Ｏ、９Ｐ、９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ、９ｅ、９ｆ、９ｇ、９ｈ、９ｉ、９ｊ、９ｋ、９ｌ、９ｍ、９ｎ、９ｏ、９ｐとし、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表２４〜２７に表す。
【０１５０】
【表２４】
2012242492.tif 000026
【０１５１】
【表２５】
2012242492.tif 000027
【０１５２】
【表２６】
2012242492.tif 000028
【０１５３】
【表２７】
2012242492.tif 000029
【０１５４】
表２５及び２７において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。
【０１５５】
表２４〜２７から、平均粒径が６．５〔μｍ〕以上、かつ、７．５〔μｍ〕以下のベーストナーに、平均粒径が１００〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕以上、かつ、１．６〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕以上、かつ、０．２〔重量部〕以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１５６】
次に、第１の実施の形態より平均粒径が大きいベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量について説明する。
【０１５７】
すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量の適正な範囲を決定するために、平均粒径が７．０〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加し、平均粒径が６５〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．０〔重量部〕、１．２〔重量部〕、１．６〔重量部〕及び１．８〔重量部〕ずつ添加し、さらに、平均粒径が２００〔ｎｍ〕及び３００〔ｎｍ〕のメラミン樹脂微粉末を０．０〔重量部〕（添加せず）、０．０５〔重量部〕、０．２〔重量部〕及び０．３〔重量部〕ずつ添加したトナーを３２種類作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。
【０１５８】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ、１０Ｆ、１０Ｇ、１０Ｈ、１０Ｉ、１０Ｊ、１０Ｋ、１０Ｌ、１０Ｍ、１０Ｎ、１０Ｏ、１０Ｐ、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ、１０ｆ、１０ｇ、１０ｈ、１０ｉ、１０ｊ、１０ｋ、１０ｌ、１０ｍ、１０ｎ、１０ｏ、１０ｐとし、ベーストナーの平均粒径、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表２８〜３１に表す。
【０１５９】
【表２８】
2012242492.tif 000030
【０１６０】
【表２９】
2012242492.tif 000031
【０１６１】
【表３０】
2012242492.tif 000032
【０１６２】
【表３１】
2012242492.tif 000033
【０１６３】
表２９及び３１において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。
【０１６４】
表２８〜３１から、平均粒径が７．０〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が６５〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕以上、かつ、１．６〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕以上、かつ、０．２〔重量部〕以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１６５】
次に、第１の実施の形態より平均粒径が大きいベーストナーに、疎水性シリカ微粉末を添加し、更にコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合の、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径について説明する。
【０１６６】
すなわち、コロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末の添加量、並びにベーストナーの平均粒径の適正な範囲を決定するために、平均粒径が６．０〔μｍ〕、６．５〔μｍ〕及び７．５〔μｍ〕のベーストナーに、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕、平均粒径が６５〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕及び１．６〔重量部〕、平均粒径が２００〔ｎｍ〕及び３００〔ｎｍ〕のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕及び０．２〔重量部〕添加した３２種類のトナーを作成し、各トナーの、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ内において加わる負荷に対する耐久性について評価を行った。
【０１６７】
ここで使用された各トナーのサンプル名をトナー１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ、１１Ｅ、１１Ｆ、１１Ｇ、１１Ｈ、１１Ｉ、１１Ｊ、１１Ｋ、１１Ｌ、１１Ｍ、１１Ｎ、１１Ｏ、１１Ｐ、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、１１ｅ、１１ｆ、１１ｇ、１１ｈ、１１ｉ、１１ｊ、１１ｋ、１１ｌ、１１ｍ、１１ｎ、１１ｏ、１１ｐとし、疎水性シリカ微粉末の添加量及び平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の平均粒径、メラミン樹脂微粉末の平均粒径、ベーストナーの平均粒径、コロイダルシリカ微粉末の添加量、メラミン樹脂微粉末の添加量、初期状態のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、耐久試験後のかすれ、かぶり及び汚れの発生状態、並びに印刷動作の判定結果を表３２〜３５に表す。
【０１６８】
【表３２】
2012242492.tif 000034
【０１６９】
【表３３】
2012242492.tif 000035
【０１７０】
【表３４】
2012242492.tif 000036
【０１７１】
【表３５】
2012242492.tif 000037
【０１７２】
表３３及び３５において、×は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができたことを、○は目視によってかすれ及び汚れの発生を確認することができなかったことを表す。
【０１７３】
表３２〜３５から、平均粒径が６．５〔μｍ〕以上、かつ、７．０〔μｍ〕以下のベーストナーに、平均粒径が６５〔ｎｍ〕のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕以上、かつ、１．６〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕以上、かつ、０．２〔重量部〕以下添加した場合に、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができることが分かる。したがって、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１７４】
次に、本実施の形態において、平均粒径が６．５〔μｍ〕以上、かつ、７．０〔μｍ〕以下のベーストナーを使用した場合に良好な印字を行うことができたトナーが、第１の実施の形態において、平均粒径が５．５〔μｍ〕以上、かつ、６．０〔μｍ〕以下のベーストナーを使用した場合に良好な印字を行うことができたトナーと比べて、外添剤が剥離しにくくなっていることを確認する。
【０１７５】
この場合、外添剤の剥離のしにくさを評価するために、プリンタ４０を使用し、表４〜３５において耐久試験を行ったトナーについて追加の耐久試験を行った。該追加の耐久試験において使用したトナーは、各表４〜３４においてトナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができたトナーであり、各トナーのサンプル名は、トナー４Ｆ、４Ｇ、４Ｊ、４Ｋ、５Ｅ、５Ｆ、５Ｇ、５Ｈ、８Ｆ、８Ｇ、８Ｊ、８Ｋ、９Ｅ、９Ｆ、９Ｇ、９Ｈ、４ｆ、４ｇ、４ｊ、４ｋ、５ｅ、５ｆ、５ｇ、５ｈ、８ｆ、８ｇ、８ｊ、８ｋ、９ｅ、９ｆ、９ｇ、９ｈ、６Ｆ、６Ｇ、６Ｊ、６Ｋ、７Ｅ、７Ｆ、７Ｇ、７Ｈ、１０Ｆ、１０Ｇ、１０Ｊ、１０Ｋ、１１Ｅ、１１Ｆ、１１Ｇ、１１Ｈ、６ｆ、６ｇ、６ｊ、６ｋ、７ｅ、７ｆ、７ｇ、７ｈ、１０ｆ、１０ｇ、１０ｊ、１０ｋ、１１ｅ、１１ｆ、１１ｇ、１１ｈである。なお、表３６〜３９で使用されるコロイダルシリカ微粉末の平均粒径は１００〔ｎｍ〕であり、表４０〜４３で使用されるコロイダルシリカ微粉末の平均粒径は６５〔ｎｍ〕である。
【０１７６】
追加の耐久試験は以下の手順で行った。
【０１７７】
すなわち、耐久試験に使用したプリンタ４０及び画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃを使用し、まず、プリンタ４０をＮＮ環境に置き、１２〔時間〕以上放置した。なお、必要に応じて、放置後に初期状態の印字データを取得し、該印字データを追加の耐久試験用の印字データとした。
【０１７８】
プリンタ４０を放置した後、白紙の印刷パターン（データ上の印刷濃度を０〔％〕とする。）で、又は前記印字データに基づいて、１ページごとに２５０００回の印刷動作を行い、現像ローラ１５の総回転数を５００００回にし、続いて、追加の耐久試験後の印字データを取得した。
【０１７９】
この場合、ベーストナーからの外添剤の剥離のしにくさは、画像形成ユニット５５Ｂｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃを使用して、データ上の印字濃度を１００〔％〕として印刷動作を行ったときの追加の耐久試験の前後のかすれの発生の有無、及び印字濃度を２５〔％〕として印刷動作を行ったときの追加の耐久試験の前後の縦筋の発生の有無を確認することによって評価した。
【０１８０】
【表３６】
2012242492.tif 000038
【０１８１】
【表３７】
2012242492.tif 000039
【０１８２】
【表３８】
2012242492.tif 000040
【０１８３】
【表３９】
2012242492.tif 000041
【０１８４】
【表４０】
2012242492.tif 000042
【０１８５】
【表４１】
2012242492.tif 000043
【０１８６】
【表４２】
2012242492.tif 000044
【０１８７】
【表４３】
2012242492.tif 000045
【０１８８】
前述されたように、使用されるコロイダルシリカ微粉末の平均粒径が１００〔ｎｍ〕であるトナーについての評価結果を表３６〜４０に、使用されるコロイダルシリカ微粉末の平均粒径が６５〔ｎｍ〕であるトナーについての評価結果を表４１〜４４に表す。
【０１８９】
表３６〜４４から、平均粒径が６．５〔μｍ〕以上、かつ、７．０〔μｍ〕以下のベーストナーに添加された外添剤は、平均粒径が５．５〔μｍ〕以上、かつ、６．０〔μｍ〕以下のベーストナーに添加された外添剤より剥離しにくいことが分かる。
【０１９０】
したがって、平均粒径が６．５〔μｍ〕以上、かつ、７．５〔μｍ〕以下のベーストナーに、平均粒径が小さい疎水性シリカ微粉末を添加し、さらに、平均粒径が大きいコロイダルシリカ微粉末及びメラミン樹脂微粉末を添加する場合、平均粒径が６５〔ｎｍ〕以上、かつ、１００〔ｎｍ〕以下のコロイダルシリカ微粉末を１．２〔重量部〕以上、かつ、１．６〔重量部〕以下添加し、平均粒径が２００〔ｎｍ〕以上、かつ、３００〔ｎｍ〕以下のメラミン樹脂微粉末を０．０５〔重量部〕以上、かつ、０．２〔重量部〕以下添加すると、トナーの耐久性を高くすることができ、かすれ、かぶり及び汚れが発生しない良好な印字を行うことができる。その結果、画像品位が低下するのを防止することができる。
【０１９１】
前記各実施の形態においては、電子写真式のプリンタ４０について説明しているが、本発明を、電子写真方式を用いた複写機、ファクシミリ、複合機等に適用することができる。
【０１９２】
また、前記各実施の形態においては、トナーの流動性を高くする効果が得られる外添剤として、平均粒径が１６〔ｎｍ〕の疎水性シリカ微粉末を１．０〔重量部〕添加するようになっているが、流動性を一層高くするために、平均粒径が１６〔ｎｍ〕より小さい疎水性シリカ微粉末を使用したり、疎水性シリカ微粉末の添加量を変化させたりすることができる。
【０１９３】
なお、本発明は前記各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【符号の説明】
【０１９４】
ｔ    トナー
【図１】
2012242492.tif 000046
【図２】
2012242492.tif 000047
【図３】
2012242492.tif 000048
【図４】
2012242492.tif 000049
【図５】
2012242492.tif 000050
【図６】
2012242492.tif 000051
【図７】
2012242492.tif 000052
【図８】
2012242492.tif 000053