(57)【要約】【課題】製造コストを低減すると共に、フランジを別部材として設ける必要のないシンプルな構造の温度センサを提供する。【解決手段】先端部が閉じられた筒状をなす金属チューブ１１が、軸線Ｏ方向に沿って延びている。筒状の継手３１は、金属チューブ１１の軸線Ｏ方向の後側に延びる。金属チューブ１１のチューブ後端部１１４と、継手３１の継手先端部３１１とが、軸線Ｏ方向と直交する径方向外向きに張り出しつつ重ね合わされることによって、鍔部６１が形成されている。鍔部６１の軸線Ｏ方向の先端側を向く面である座面６１１と、後端側を向く面である被押圧面６１２は、金属チューブ１１の外周面で形成されている。鍔部６１の内部には、鍔部６１の形状を保持する形状保持部材６２が設けられている。【選択図】図２
2012242334.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
温度に応じて抵抗値が変化する感熱素子と、
軸線方向に沿って延び、先端部が閉じられた筒状をなし、前記感熱素子を前記先端部内に収納する金属チューブと、
前記軸線方向に沿って延びる筒状をなし、自身の先端部が前記金属チューブの後端部に組み付けられる筒部材と、
前記金属チューブと前記筒部材との組み付け部位において、前記金属チューブの後端部と前記筒部材の先端部とが、前記軸線方向と直交する径方向外向きに張り出して形成されると共に、前記金属チューブの後端部の少なくとも一部と前記筒部材の先端部の少なくとも一部が重なり合う鍔部であって、温度センサが装着される装着管に対し、前記金属チューブの先端部を前記装着管内に挿入させた状態で位置決めされる鍔部と、
前記鍔部の内部に設けられ、前記軸線方向に沿う方向への前記鍔部の圧縮に対して前記鍔部の形状を保持する形状保持部材と
を備えたことを特徴とする温度センサ。
【請求項２】
前記鍔部は、前記軸線方向の先端側を向く面である第一面と、前記軸線方向の後端側を向く面である第二面とを有し、
前記第一面は、前記金属チューブの後端部の外周面によって形成され、
前記第二面は、前記金属チューブの後端部の外周面、又は前記筒部材の先端部の外周面によって形成されていることを特徴とする請求項１に記載の温度センサ。
【請求項３】
前記形状保持部材は、前記軸線方向に三層構造を有し、
前記三層構造の中央の層をなし、粉体が充填されてなる粉体層と、
前記粉体層の前記軸線方向の両側にそれぞれ配置され、前記粉体層を前記軸線方向に保持する保持層と
を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の温度センサ。
【請求項４】
前記鍔部のうち、前記金属チューブの後端部の少なくとも一部と前記筒部材の先端部の少なくとも一部とが重なり合う部位は、加締めによって接合されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の温度センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排気ガスの温度を検出する温度センサに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の排気ガス浄化装置の触媒コンバータ内部や排気管内等の排気ガス流路を流れる排気ガスの温度を、感熱素子（例えば、サーミスタ素子）によって検出する温度センサが知られている。このような温度センサは、フランジ、金属チューブ、及び継手等を備えている。フランジは、排気管への温度センサの装着において、気密性確保のためのシールを担う部位であり、軸線方向に延びる鞘部と、鞘部の先端側に位置し、鞘部より大きい外径を有する鍔部とを備えている。鍔部は温度センサの径方向に突出している。そして、鍔部の先端側に位置する面を排気管（排気管の取付けボス）のセンサ着座面に当接させることで、温度センサと排気管との間のシールを確保している。金属チューブは、温度センサの軸線方向に延びる。金属チューブの先端側の内側には、サーミスタ素子が収納されている。また、継手は、フランジから後端側に向かって延びる筒状の金属部材である。金属チューブの後端部及び継手の先端部は、それぞれフランジの鞘部にレーザ溶接されている。（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４４３５６０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の温度センサでは、金属チューブ及び継手とは別体として、フランジを形成してある。このため、金属チューブと継手とをフランジに接合するためのコストや、複雑な形状のフランジを金属チューブと継手とは別に作製する必要があるため、コストがかかる。このため、温度センサの製造コストが高くなるという問題点がある。
【０００５】
本発明の目的は、製造コストを低減すると共に、フランジを別部材として設ける必要のないシンプルな構造の温度センサを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る温度センサは、温度に応じて抵抗値が変化する感熱素子と、軸線方向に沿って延び、先端部が閉じられた筒状をなし、前記感熱素子を前記先端部内に収納する金属チューブと、前記軸線方向に沿って延びる筒状をなし、自身の先端部が前記金属チューブの後端部に組み付けられる筒部材と、前記金属チューブと前記筒部材との組み付け部位において、前記金属チューブの後端部と前記筒部材の先端部とが、前記軸線方向と直交する径方向外向きに張り出して形成されると共に、前記金属チューブの後端部の少なくとも一部と前記筒部材の先端部の少なくとも一部が重なり合う鍔部であって、温度センサが装着される装着管に対し、前記金属チューブの先端部を前記装着管内に挿入させた状態で位置決めされる鍔部と、前記鍔部の内部に設けられ、前記軸線方向に沿う方向への前記鍔部の圧縮に対して前記鍔部の形状を保持する形状保持部材とを備えている。
【０００７】
この場合、鍔部は、金属チューブの後端部と筒部材の先端部とが軸線方向と直交する径方向外向きに張り出した状態で重なり合って組み付けられることで形成されている。よって、金属チューブ及び筒部材とは別体としてフランジを設けて鍔部を構成する場合に比べて、金属チューブと筒部材とをフランジに接合する必要がなく、複雑な形状のフランジを別途準備する必要がないため、コストを低減できる。よって、温度センサの製造コストを低減することができる。また、フランジを別部材として設ける必要がなく、シンプルな構造の温度センサを提供することができる。
【０００８】
なお、温度センサの鍔部を筒状の金属チューブと筒部材とを組み付けることで形成した場合には、従来のように中実な鍔部とはならないため、鍔部を装着管（例えば、排気管）に位置決めした状態で当該鍔部に軸線方向に沿うに装着に伴う圧縮力がかかると鍔部が変形して、装着管との間でのシール性が低下するおそれがある。そこで、本発明では、筒状の金属チューブと筒部材とを組み付けることで形成された鍔部の内部に鍔部の形状を保持する形状保持部材を配置するようにしている。これにより、温度センサの装着時に鍔部に圧縮力がかかった場合にも鍔部の形状を保持し、鍔部の先端側を向く面を装着管に対して良好に密着させることができ、温度センサの装着管に対する気密を確保することができる。  
【０００９】
前記温度センサにおいて、前記鍔部は、前記軸線方向の先端側を向く面である第一面と、前記軸線方向の後端側を向く面である第二面とを有し、前記第一面は、前記金属チューブの後端部の外周面によって形成され、前記第二面は、前記金属チューブの後端部の外周面、又は前記筒部材の先端部の外周面によって形成されていてもよい。この場合、軸線方向の先端側を向く第一面は、温度センサを装着管に装着した場合に、装着管と密着する部位である。第一面は、装着管内から一続きに延びる金属チューブによって形成されている。このため、金属チューブと筒部材との境目が第一面に形成されない。よって、第一面において、筒部材と金属チューブとの間に隙間等が発生するおそれがない。このため、第一面が装着管（例えば、排気管）に接触した際に、筒部材と金属チューブとの間の隙間によって第一面が撓み、第一面と装着管との密着性が保たれないということは発生せず、第一面と装着管との密着性を確実に確保することができる。したがって、装着管内を流動するガスが、鍔部の周囲から外部に流出することを防止できる。
【００１０】
前記温度センサにおいて、前記形状保持部材は、前記軸線方向に三層構造を有し、前記三層構造の中央の層をなし、粉体が充填されてなる粉体層と、前記粉体層の前記軸線方向の両側にそれぞれ配置され、前記粉体層を前記軸線方向に保持する保持層とを備えている。この場合において温度センサが装着管に装着される場合、鍔部の第二面が、ねじ込み部材によって後方から押圧され、鍔部の第一面が装着管に対して押しつけられる。このため、鍔部には、軸線方向に圧縮力が加わる。この場合に、形状保持部材によって、鍔部の形状が保持される。さらに、粉体層が軸線方向の圧縮力に反発する弾性力を発揮するので、この弾性力によって第一面が保持層を介して押圧され、第一面が装着管に対して確実に密着する。よって、装着管内を流動するガスが、鍔部の周囲から外部に流出することを防止することができる。
【００１１】
前記温度センサにおいて、前記鍔部のうち、前記金属チューブの後端部の少なくとも一部と前記筒部材の先端部の少なくとも一部とが重なり合う部位は、加締めによって接合されていてもよい。この場合、金属チューブと筒部材とが加締めによって接合されている。このため、レーザ溶接を行う必要がない。よって、レーザ溶接を行うための高価な設備が不要となり、温度センサの製造コストをさらに低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】温度センサ１００の外観形状を示す図である。
【図２】温度センサ１００の縦断面図である。
【図３】温度センサ１００が排気管９１に取り付けられた状態を示す縦断面図である。
【図４】図２に示す温度センサ１００の変形例である温度センサ２００を示す縦断面図である。
【図５】図２に示す温度センサ１００の変形例である温度センサ３００を示す縦断面図である。
【図６】図２に示す温度センサ１００の変形例である温度センサ４００を示す縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を具体化した温度センサの実施形態について、図面を参照して説明する。参照する図面は、本発明が採用し得る技術的特徴を説明するために用いるものであり、記載している装置の構成等は、それのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例である。
【００１４】
図１及び図２を参照して、温度センサ１００の構成について説明する。以下では、図１及び図２の上下方向を温度センサ１００の上下方向とし、上方を、温度センサ１００の後端側とし、下方を、温度センサ１００の先端側と定義して説明する。また、温度センサ１００の軸線を軸線Ｏ（一点鎖線で示す）で図示する。
【００１５】
温度センサ１００は、サーミスタ素子２１を感熱素子として用いたものである。温度センサ１００は、例えば、自動車（図示外）のエンジンから排出される排気ガスを車外に放出するための排気管９１に装着される（図３参照）。温度センサ１００は、サーミスタ素子２１を内包した金属チューブ１１が排気ガスの流れる排気管９１内に配置されて、排気ガスの温度検出に使用される。
【００１６】
図１及び図２に示すように、温度センサ１００は、金属チューブ１１、サーミスタ素子２１、継手３１、鍔部６１、及び形状保持部材６２等を備えている。金属チューブ１１は、先端が閉じられた筒状をなし、軸線Ｏ方向に沿って延びている。金属チューブ１１は、例えば、ステンレス合金によって形成されている。金属チューブ１１は、先端側から後端側に向かって、金属チューブ１１の先端部をなすチューブ先端部１１１と、中間部をなし、先端側に位置するチューブ第１中間部１１２及び後端側に位置するチューブ第２中間部１１３と、後端部であるチューブ後端部１１４とを備えている。金属チューブ１１の外径は、チューブ先端部１１１、チューブ第１中間部１１２、チューブ第２中間部１１３、チューブ後端部１１４の順に段階的に大きくなっている。チューブ後端部１１４は、軸線Ｏ方向と直交する径方向外向きに張り出し、後述するように継手３１の一部を覆っている。
【００１７】
図２に示すように、継手３１は、金属チューブ１１の後端側から後方に向かって延びる金属（例えば、ステンレス合金）製の筒状部材である。継手３１の先端部である継手先端部３１１は、軸線Ｏ方向と直交する径方向外向きに張り出し、継手先端部３１１の外周面の一部がチューブ後端部１１４の内面と接触している。継手先端部３１１とチューブ後端部１１４とは、チューブ後端部１１４の後端を径方向内側に屈曲させて当該後端を継手先端部３３１の後端面（換言すれば、継手先端部３３１のうちで鍔部６１の側周部位を形成する部位と連結する後端部位）に加締め接合させることで組み付けられている。継手先端部３１１とチューブ後端部１１４とによって、温度センサ１０１を排気管９１に着座するための鍔部６１が形成されている。つまり、本実施の形態では、鍔部６１は、チューブ後端部１１４と継手先端部３１１とが、軸線Ｏ方向と直交する径方向外向きに張り出しつつ重ね合わされることによって形成されている。なお、チューブ後端部１１４と継手先端部３１１との重なり部は、鍔部６１の側周面を形成する位置からその後端側にかけて形成されており、金属チューブ１１と継手３１との境目が、後述する座面６１１に形成されない形態をなしている。温度センサ１００が、排気管９１に装着された場合に、鍔部６１が装着部（取付けボス）９２に位置決めされることによって、チューブ先端部１１１が排気管９１内に挿入された状態となる（図３参照）。
【００１８】
径方向外向きに張り出した鍔部６１の先端側の面は、軸線Ｏ方向の先端側を向く面であり、以下では座面６１１という。座面６１１は、テーパ状（先細り形状）に形成されたチューブ後端部１１４の外周面で形成されている。鍔部６１の後端側の面は、軸線Ｏ方向の後端側を向く面であり、以下では被押圧面６１２という。被押圧面６１２は、継手先端部３１１の後端部の形状に沿って折り曲げられたチューブ後端部１１４の外周面によって形成されている。
【００１９】
鍔部６１の内部には、絶縁性を有するとともに、軸線Ｏ方向に沿う方向への鍔部６１の圧縮に対して鍔部６１の形状を保持する形状保持部材６２が設けられている。形状保持部材６２は、軸線Ｏ方向に三層構造をなしており、鍔部６１の内部に充填されている。また、形状保持部材６２は、中央に絶縁管４１（後述）が挿通される筒状をなしている。
【００２０】
形状保持部材６２は、軸線Ｏ方向先端側から順に、第一保持層６２２、粉体層６２１、第二保持層６２３を備えている。粉体層６２１は、三層構造の形状保持部材６２の中間の層をなし、例えば滑石（タルク）やステアタイトの粉体が充填されてなる。第一保持層６２２と第二保持層６２３とは、例えば、アルミナ等のセラミック焼結体で形成された筒状の部材である。第一保持層６２２と第二保持層６２３とは、それぞれ粉体層６２１の先端側及び後端側で粉体層６２１を保持する。
【００２１】
第一保持層６２２の前端面は、座面６１１を形成する金属チューブ１１の内面に沿うテーパ状に形成されている。第二保持層６２３の後端部は、継手先端部３１１のやや後端側から軸線Ｏ方向の先端側に延び、径方向に張り出した継手先端部３１１の形状に沿って径方向外向きに突出している。
【００２２】
なお、粉体層６２１は、製造工程で使用される前は、粉体を筒状に押し固めた集合物（粉体リング）である。そして、製造工程においてチューブ後端部１１４と継手先端部３１１とが加締め接合される際に外部から加えられる圧力によって、集合物が圧縮され、第一保持層６２２と第二保持層６２３との間に挟まれつつ、鍔部６１と絶縁管４１との間に広がって圧縮充填される。これによって、絶縁管４１と鍔部６１との位置関係を固定することができ、鍔部６１の形状を保持する機能を果たす。
【００２３】
チューブ先端部１１１の先端の内部には、温度に応じて抵抗値が変化するサーミスタ素子（ガラス封止型サーミスタ素子）２１が収納されている。サーミスタ素子２１には、引き出し線２３の一端が接続され、引き出し線２３の他端は中継線３５に接続されている。引き出し線２３と中継線３５とは、温度センサ１００の後端側に延びる。サーミスタ素子２１の後端側には、引き出し線２３を保持する保持体４０が設けられている。保持体４０の後端側には、保持体４０より径の大きい絶縁管４１が設けられている。保持体４０は、サーミスタ素子２１の後側から、金属チューブ１１のチューブ第１中間部１１２の先端部まで延びる。保持体４０は、絶縁体（例えば、２つの孔を有し、フォルステライト２ＭｇＯ・ＳｉＯ２の結晶を主成分とするセラミック）によって形成された筒状部材である。保持体４０は、サーミスタ素子２１に接続された２本の引き出し線２３を各孔の内部に保持する。
【００２４】
絶縁管４１は、保持体４０の後端側から継手３１（後述）の上下方向中央のやや後端側まで延びる。絶縁管４１は、２つの孔を有し、アルミナ等のセラミック製の絶縁体によって形成された筒状部材であり、中継線３５を各孔の内部に保持する。引き出し線２３の後端部と中継線３５の先端部とは、溶接によって接続され、その接続部は、絶縁管４１に設けられた２つの孔のそれぞれの先端部に位置する。
【００２５】
絶縁管４１の後端側には、ゴム製のグロメット７１が設けられている。グロメット７１は、軸線Ｏ方向に延び、その後端部は、継手３１の後端から突出している。グロメット７１の先端部は、絶縁管４１の周囲を覆っている。そして、継手３１の後端側外周が径方向内側に加締められることによって、グロメット７１は弾性変形するとともに、グロメット７１の外周面は継手３１の内周面に密着して、継手３１内に固定される。グロメット７１は、内部を軸線Ｏ方向に延びる２つの孔でリード線５１を保持している。リード線５１は、絶縁材で被覆された電気信号取り出し用の導電線を備え、その前端部では絶縁材が除去されて導電線が剥き出しにされている。絶縁管４１の後端側まで延びる中継線３５の後端部は、グロメット７１の２つの孔の内部に延び、端子３７によって２本のリード線５１の前端部の導電線と加締め接合されている。リード線５１は、グロメット７１の孔を介して、温度センサ１００の外部に引き出されている。
【００２６】
鍔部６１の後端側において継手３１の周囲には、ねじ込み部材８１が設けられている。ねじ込み部材８１は、ねじ込み部材８１の後端部に設けられた多角形部８１１と、多角形部８１１の先端側に設けられたねじ筒部８１２とを備えている。ねじ筒部８１２の外周面には、温度センサ１００を排気管９１の装着部９２のネジ穴９３（図３参照）にねじ込み方式で固定するためのネジ８１３が形成されている。多角形部８１１は、軸線Ｏ方向に直交する径方向外向きに突出した多角形の鍔状の形状を有する。
【００２７】
以上のように構成された温度センサ１００を排気管９１に装着する場合の装着態様について、図３を参照して説明する。図３において、チューブ先端部１１１が位置する図３の紙面の下部が、排気ガスが流動する排気管９１の内部であり、排気管９１は、紙面の左右方向の延びているとする。
【００２８】
図３に示すように、排気管９１には、温度センサ１００が装着される装着部（取付けボス）９２が設けられている。装着部９２の内側には、温度センサ１００のネジ８１３に対応する形状のネジ穴９３が設けられている。また、ネジ穴９３の下側には、テーパ形状のテーパ部９４が設けられている。
【００２９】
温度センサ１００が排気管９１に装着される場合、温度センサ１００が装着部９２に挿入される。そして、作業者は、多角形部８１１に工具を宛がって当該工具を回してネジ込み部材８１を回転させる。これによって、ねじ込み部材８１が、排気管９１のネジ穴９３に沿って下方に移動する。温度センサ１００は、鍔部６１の被押圧面６１２がねじ込み部材８１の先端面に押圧されることによって下方に移動する。温度センサ１００が下方に移動することで、排気管９１のテーパ部９４に座面６１１が当接する。作業者が、さらに多角形部８１１を回してねじ込み部材８１をネジ穴９３にねじ込むと、鍔部６１の座面６１１がテーパ部９４に密着する。
【００３０】
このとき、鍔部６１には、ねじ込み部材８１とテーパ部９４との双方に押圧されることによって、軸線Ｏ方向に沿った方向に圧縮力が加えられる。しかし、形状保持部材６２によって、鍔部６１の形状が保持されるため、鍔部６１の座面６１１が、排気管９１のテーパ部９４に対して良好に密着する。このため、温度センサ１００の排気管９１に対する気密を確保することができる。さらに、粉体層６２１が軸線Ｏ方向の圧縮力に反発する弾性力を発揮するので、この弾性力によって座面６１１が第一保持層６２２を介して下方に押圧される。形状保持部材６２によって鍔部６１の変形が防止されると共に、粉体層６２１によって座面６１１が鍔部６１の内部から押圧されることによって、座面６１１が排気管９１のテーパ部９４に確実に密着する。よって、座面６１１とテーパ部９４との間が確実に封止（シール）され、排気管９１内を流動するガスが鍔部６１の周囲から外部に流出することが防止される。
【００３１】
以上のように、本実施形態における温度センサ１００が構成されている。本実施形態では、鍔部６１は、チューブ後端部１１４と継手先端部３１１とが軸線Ｏ方向と直交する径方向外向きに張り出した状態で重なり合って組み付けられることで形成されている。よって、従来のように、金属チューブ１１及び継手３１とは別体としてフランジを設けて鍔部を構成する場合に比べて、金属チューブ１１と継手３１とをフランジに接合する必要がなく、複雑な形状のフランジを別途準備する必要がないため、コストを低減できる。よって、温度センサ１００の製造コストを低減することができる。また、フランジを別部材として設ける必要がなく、シンプルな構造の温度センサ１００を提供することができる。
【００３２】
また、排気管９１のテーパ部９４に密着する座面６１１は、排気管９１内から一続きに延びる金属チューブ１１によって形成されている。このため、金属チューブ１１と継手３１との境目が座面６１１に形成されない。よって、座面６１１において、継手３１と金属チューブ１１との間に隙間等が発生するおそれがない。このため、座面６１１がテーパ部９４に接触した際に、継手３１と金属チューブ１１との間の隙間によって座面６１１が撓み、座面６１１とテーパ部９４との密着性が保たれないということは発生せず、座面６１１とテーパ部９４との密着性を確実に確保することができる。よって、排気管９１内を流動するガスが鍔部６１の周囲から外部に流出することを防止できる。
【００３３】
また、チューブ後端部１１４と継手先端部３１１とは、加締めのみによって接合されているので、レーザ溶接を行う必要がない。よって、レーザ溶接を行うための高価な設備が不要となり、温度センサ１００の製造コストをさらに低減することができる。
【００３４】
上記実施形態において、座面６１１が本発明の「第一面」に相当し、被押圧面６１２が本発明の「第二面」に相当する。第一保持層６２２と第二保持層６２３とが本発明の「保持層」に相当し、排気管９１が本発明の「装着管」に相当する。また、継手３１が本発明の「筒部材」に相当する。
【００３５】
なお、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。本実施形態では、チューブ後端部１１４と継手先端部３１１とが、加締めによって接合されていたが、これに限定されない。例えば、チューブ後端部１１４と継手先端部３１１とが、加締め接合に代えてレーザ溶接によって接合されていてもよいし、加締め接合とレーザ溶接が併せて施されていてもよい。この場合でも、従来のように、フランジと金属チューブの後端部とを接合し、さらにフランジと継手とを接合する場合に比べて、レーザ溶接を行う回数が少なくなる。よって、従来の場合と比べて温度センサ１００の製造コストを低減することができる。
【００３６】
また、金属チューブ１１の外径が段階的に大きくなるように形成していたが、これに限定されない。例えば、金属チューブ１１は、鍔部６１を形成するためにチューブ後端部１１４のみの外径を大きくして、チューブ後端部１１４を径方向外側に張り出させてもよい。
【００３７】
また、形状保持部材６２の三層構造の中間の層は、粉体層６２１であったが、これに限定されない。例えば、粉体層６２１の代わりに、耐熱ゴムやガラス等を用いてもよい。
【００３８】
さらに、形状保持部材６２が三層構造であったが、これに限定されない。例えば、形状保持部材６２は、セラミック等で形成された一つの部材であってもよい。また、形状保持部材６２は、温度センサ１００の内部部品と絶縁が確保できる状態であれば金属（例えば、円環状に形成されたステンレス合金や銅等から構成される円環状の金属リング）で形成されてもよい。なお、本実施形態のように、絶縁管４１が形状保持部材６２の内部を貫通する形態においては、絶縁管４１を鍔部６１内で安定して保持する観点から、粉体層６２１を鍔部６１内で圧縮充填させて、鍔部６１の形状保持と絶縁管４１の保持とを兼ねることが好ましい。
【００３９】
また、感温素子はサーミスタ素子２１に限られず、例えば、絶縁基板上に温度によって抵抗が変化する金属抵抗体（例えば、Ｐｔ抵抗体）を形成した形態の素子を用いることもできる。
【００４０】
また、座面６１１と被押圧面６１２とが金属チューブ１１の外周面で形成されていたが、これに限定されない。例えば、図４〜図６に示す変形例に係る温度センサ２００，３００，４００のように座面６１１と被押圧面６１２とを形成してもよい。なお、以下に説明する図４〜図６では、図１〜図３に示す本実施形態の場合と同様の形状の部位は同じ符号で示し、詳細の説明は省略する。
【００４１】
図４に示す温度センサ２００は、金属チューブ１２のチューブ後端部１２４を上記の実施形態のチューブ後端部１１４（図２参照）とは異なる形状に形成したものである。詳細には、金属チューブ１２のチューブ後端部１２４の後端が、継手先端部３１１の後端面まで延びず、継手先端部３１１の側面の周囲に重なり合うように位置して鍔部６１を形成している。この構成によって、鍔部６１の座面６１１が金属チューブ１２の外周面で形成され、被押圧面６１２が継手３１の外周面で形成される。なお、この図４の温度センサ２００では、チューブ後端部１２４と継手先端部３１１との重なり部（鍔部６１の側周部位に相当）をレーザ溶接により接合して両者を組み付けた。
【００４２】
また、図５に示す温度センサ３００は、継手３３の径方向外側に張り出させた継手先端部３３１を、金属チューブ１３のチューブ後端部１３４の外側に配置して鍔部６１を形成した形態のものである。継手先端部３１１の先端は、チューブ後端部１３４の側面に位置している。この構成によって、鍔部６１の座面６１１は、金属チューブ１３の外周面で形成され、被押圧面６１２は、継手３１の外周面で形成される。なお、この図５の温度センサ３００では、継手先端部３３１とチューブ後端部１２４との重なり部（鍔部６１の側周部位に相当）をレーザ溶接により接合して両者を組み付けた。
【００４３】
また、図６に示す温度センサ４００は、継手３４の継手先端部３４１を、図５に示す温度センサ３００の継手先端部３３１よりも先端側に延ばし、金属チューブ１３のチューブ後端部１３４の先端面に配置したものである。この構成によって、鍔部６１の座面６１１と被押圧面６１２とは、継手３１の外周面によって形成される。なお、この図６の温度センサ４００では、継手先端部３４１の先端を径方向内側に屈曲させて当該先端をチューブ後端部１３４の先端面に加締め接合して両者を組み付けた。
【００４４】
以上のように、鍔部６１の座面６１１を継手の外周面で形成してもよいし、被押圧面６１２を金属チューブの外周面で形成してもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１１，１２，１３    金属チューブ
２１    サーミスタ素子
３１，３３，３４    継手
６１    鍔部
６２    形状保持部材
９１    排気管
９２    装着部
１００，２００，３００，４００    温度センサ
１１１    チューブ先端部
１１４，１２４，１３４    チューブ後端部
３１１，３３１，３４１    継手先端部
６１１    座面
６１２    被押圧面
６２１    粉体層
６２２    第一保持層
６２３    第二保持層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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