(57)【要約】【課題】モールドのばらつきに対しても常に一定の位置に注入補助部材を正しく接着できるようにする。【解決手段】モールド組立体３を支持する支持部２１と、モールド組立体３に注入補助部材４を接着する接着部２２とを備える。接着部２２は、注入補助部材４を支持する支持装置２３と、支持装置２３を移動させて注入補助部材４をモールド組立体３のテープ７に接触させる移動装置２４とを備える。移動装置２４は、支持装置２３が移動するときの負荷を検出する検出部２５を備える。移動装置２４は、前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに支持装置２３を停止させるものである。【選択図】  図７
2012201055.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体を支持する支持部と、
前記モールド組立体に注入補助部材を接着する接着部とを備え、
前記接着部は、前記注入補助部材を支持する支持装置と、
前記支持装置を移動させて前記注入補助部材を前記テープに接触させる移動装置とを備え、
前記移動装置は、前記支持装置が移動するときの負荷を検出する検出部を備え、前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに前記支持装置を停止させるものであることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置。
【請求項２】
請求項１記載のプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置において、
前記注入補助部材は、前記テープに接着される取付片が一端部に設けられた補助部材本体と、この補助部材本体の他端部に設けられたフランジとを備え、
前記支持装置は、前記補助部材本体を挿入可能な形状の支持部材と、この支持部材とともに前記フランジを挟む押圧部材とを備えていることを特徴とするプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置。
【請求項３】
請求項２記載のプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置において、前記注入補助部材の接着面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、
前記注入補助部材を前記接着剤塗布装置から前記支持装置に移す移載装置とをさらに備えたことを特徴とするプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コバ面成形用の型となるテープに注入補助部材を接着するプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の眼鏡用プラスチックレンズは、一般に注型重合によって形成されている。この注型重合とは、成形型にプラスチックレンズ材料を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーにより硬化させて成形物を得る方法である。注型重合に用いる成形型としては、たとえば特許文献１に記載されたものがある。
【０００３】
特許文献１に開示されている成形型は、レンズ成形用のキャビティが内部に形成されたモールド組立体と、このモールド組立体に接着された注入補助部材とによって構成されている。前記モールド組立体は、レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材と、これらのモールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるように巻き付けられたテープとによって構成されている。前記テープには、プラスチックレンズ材料を注入するための注入口が形成されている。
【０００４】
前記注入補助部材は、プラスチックレンズ材料を前記キャビティ内に導くためのものである。この注入補助部材は、プラスチックレンズ材料を供給するノズルを挿入するための筒体と、この筒体の一端部に一体に形成された板状の取付片とを備えている。前記取付片は、前記モールド組立体の外周面に沿うような形状に形成されている。この取付片には、前記筒体の内外を連通する開口が形成されている。この取付片は、粘着テープや接着剤によって前記モールド組立体の外周面に接着されている。
【０００５】
この取付片に形成されている前記開口は、前記テープの注入口と対向する位置に位置付けられている。前記ノズルは、注入補助部材から前記テープの注入口に挿入され、前記キャビティ内にプラスチックレンズ材料を注入する。
【０００６】
前記注入補助部材をモールド組立体に接着するためには、先ず、作業者が注入補助部材の取付片に粘着テープを貼着したり、接着剤を塗布する。粘着テープには、取付片の開口と対向する位置に貫通孔が形成されている。そして、このように粘着テープが貼着されたり接着剤が塗布された注入保持部材を作業者が手で持ち、モールド組立体の外周面に押し付けることによって、注入補助部材がモールド組立体に接着される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開  WO 2010/098466号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
発明者は、前記注入補助部材を前記モールド組立体に押し付けて接着する構成の接着装置を用いて前記接着工程の自動化を図ることを考えている。この自動化は、接着剤が塗布された注入補助部材を所定の移動ストロークだけ移動させてモールド組立体に押し付ける構成の接着装置を使用することによって実現することができる。
【０００９】
この構成を採る接着装置において、注入補助部材をモールド組立体に正しく接着するために、注入補助部材を移動させる以前に、注入補助部材とモールド組立体とをこれら両者が前記移動ストローク分だけ離間するように高い精度で位置決めを行う。
【００１０】
しかし、上述した構成を採る接着装置において、注入補助部材とモールド組立体との間隔が前記移動ストロークより広い場合は、接着剤をテープに沿って拡げることができず、接着不良になるおそれがあり、一方、前記間隔が前記移動ストークより狭い場合は、注入補助部材がテープをキャビティ側に押し、テープが変形してしまうという問題点があった。テープが変形してしまうと、変形したプラスチックレンズが成形されることになる。このようなプラスチックレンズは不良品になる。
【００１１】
また、この場合は、注入補助部材とテープとの間に挟まれている接着剤が不必要に拡がり、注入補助部材の取付片に形成されている開口の中に入るおそれがある。接着剤が注入補助部材の中に入ると、この接着剤がプラスチックレンズ材料とともにキャビティ内に入ることがある。このように接着剤がプラスチックレンズ材料中に混入してしまうと、成形されたプラスチックレンズは不良品になる。
【００１２】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、モールドのばらつきに対しても常に一定の位置に、モールド組立体のテープに注入補助部材を正しく接着することが可能なプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
この目的を達成するために、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置は、レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体を支持する支持部と、前記モールド組立体に注入補助部材を接着する接着部とを備え、前記接着部は、前記注入補助部材を支持する支持装置と、前記支持装置を移動させて前記注入補助部材を前記テープに接触させる移動装置とを備え、前記移動装置は、前記支持装置が移動するときの負荷を検出する検出部を備え、前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに前記支持装置を停止させるものである。
【００１４】
本発明は、上記発明において、前記注入補助部材は、前記テープに接着される取付片が一端部に設けられた補助部材本体と、この補助部材本体の他端部に設けられたフランジとを備え、前記支持装置は、前記補助部材本体を挿入可能な形状の支持部材と、この支持部材とともに前記フランジを挟む押圧部材とを備えているものである。
【００１５】
本発明は、上記発明において、前記注入補助部材の接着面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、前記注入補助部材を前記接着剤塗布装置から前記支持装置に移す移載装置とをさらに備えたものである。
【発明の効果】
【００１６】
前記支持装置が移動するときの負荷は、注入補助部材がモールド組立体のテープを押すことによって増大する。このため、本発明によれば、注入補助部材が前記テープを押す力を制御することができ、前記テープが適正な力で押される状態で注入補助部材をテープに接着させることができるようになる。この接着装置によれば、テープにおける一対のモールド部材どうしの間となる部分に注入補助部材を接着する場合であっても、テープにいわゆるしわが形成されたり大きく変形するようなことはない。
【００１７】
このように負荷の大きさに対応させて押圧を停止する構成を採ることにより、接着行程を開始するときの注入補助部材とモールド組立体との間隔に制約を受けることがなくなる。すなわち、支持装置が移動を開始するときの注入補助部材およびモールド組立体の位置の自由度が高くなるとともに、移動装置の移動量の自由度が高くなる。本発明に係る接着装置は、このように位置決めや移動量に高い精度が要求されることがないものであるから、低いコストで製造することができる。
したがって、本発明によれば、モールドのばらつきに対しても常に一定の位置に、モールド組立体のテープに注入補助部材を正しく接着することが可能なプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置の概略構成を示す側面図である。
【図２】プラスチックレンズ用成形型の分解斜視図である。
【図３】プラスチックレンズ用成形型の断面図で、同図（Ａ）は成形型の全体を破断して示す縦断面図、同図（Ｂ）は要部を拡大して示す断面図である。
【図４】プラスチックレンズ成形型用製造装置の構成を示す斜視図である。
【図５】クランプ装置の構成を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は側面図である。
【図６】本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置の具体的な構成を示す平面図である。
【図７】本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置の具体的な構成を示す側面図である。
【図８】接着剤塗布装置の構成を示す側面図である。
【図９】移載装置が接着装置本体に注入補助部材を移載している状態を示す斜視図である。
【図１０】接着装置本体が注入補助部材をモールド組立体に接着している状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置の一実施の形態を図１〜図１０によって詳細に説明する。
先ず、本発明に係るプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置の概略の構成を図１によって説明する。
【００２０】
図１に示すプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置１(以下、単に接着装置１という）は、プラスチックレンズ成形型２（図２参照）を形成するためのモールド組立体３に注入補助部材４を接着するものである。
前記プラスチックレンズ成形型２は、図２および図３（Ａ）に示すように、円柱状を呈するモールド組立体３と、このモールド組立体３の外周面に接着された前記注入補助部材４とによって構成されている。
【００２１】
前記モールド組立体３は、一対の円板状のモールド部材（第１のモールド部材５と第２のモールド部材６）と、これらのモールド部材５，６の外周面に巻き付けられたテープ７とによって構成されている。本発明に係る接着装置１は、予め組み立てられたモールド組立体３を使用する。
このモールド組立体３において、注入補助部材４は、テープ７に注入口８（図２参照）が形成された後に接着される。
【００２２】
前記モールド部材５，６は、光を透過可能なガラス材料によって所定の形状に形成されており、レンズ面を成形するための型を構成している。図３において上側に位置する第１のモールド部材５の下面５ａは、上方に向けて凸になる凹曲面であり、他方の第２のモールド部材６の上面６ａは、上方に向けて凸になる凸曲面である。
前記テープ７は、レンズのコバ面を成形するための型を構成している。このテープ７は、光を透過可能な材料によって形成された、いわゆる粘着テープである。このテープ７は、第１、第２のモールド部材５，６の外周面に１周以上巻回されて貼り付けられている。すなわち、プラスチックレンズ成形型２の周壁は、このテープ７によって構成されている。
【００２３】
前記テープ７は、第１、第２のモールド部材５，６の外周面の全域を覆っている。また、テープ７は、第２のモールド部材６の非使用面から突出することがないように第１、第２のモールド部材５，６に巻き付けられている。前記非使用面とは、第２のモールド部材６における上面６ａとは反対側の凹面である。なお、テープ７の幅は、第１、第２のモールド部材５，６間の間隙を密閉する幅であれば適宜変更することができる。
【００２４】
前記テープ７は、図示してはいないが帯状の基材と、この基材の片面（モールド部材５，６と対向する面）に形成された粘着層とによって構成されている。前記基材としては、たとえばポリエステルを挙げることができる。前記粘着層を形成する材料は、プラスチックレンズ材料に溶け出したり、重合を阻害したりしないものが望ましく、たとえばシリコーン系の粘着剤などを挙げることができる。
【００２５】
このテープ７を一対のモールド部材５，６に巻き付けることによって、内部にレンズ成形用のキャビティ９（図３参照）を有するモールド組立体３が組み立てられる。
テープ７に形成された注入口８は、プラスチックレンズ材料をキャビティ９内に注入するためのものである。この注入口８は、第１、第２のモールド部材５，６に巻き付けられたテープ７にたとえばカッター（図示せず）によって形成される。
【００２６】
前記注入補助部材４は、図２および図３に示すように、前記モールド組立体３の外周部に重ねることが可能な形状に形成された取付片１１と、この取付片１１に一体に形成された補助部材本体１２とによって構成されている。この注入補助部材４は、プラスチック材料によって形成されている。前記取付片１１は、モールド組立体３の外周面に沿うような曲率で湾曲した板状に形成されている。図３に示す組立状態においては、取付片１１は接着剤１３によってモールド組立体３に接着されている。
【００２７】
前記補助部材本体１２は、断面形状が四角形の筒体であって、前記取付片１１からモールド組立体３とは反対側に延びるように形成されている。この実施の形態による補助部材本体１２は、図３に示すように、モールド組立体３の径方向と平行に延びる平板部１２ａと、この平板部１２ａと対向する傾斜部１２ｂとを有している。前記傾斜部１２ｂは、取付片１１に向かうにしたがって漸次平板部１２ａに接近するように傾斜している。また、補助部材本体１２における取付片１１とは反対側の端部には、フランジ１４が設けられている。
【００２８】
この補助部材本体１２の内部は、溶融状態のプラスチックレンズ材料（図示せず）が流れる通路１５になる。前記取付片１１には、前記通路１５の一端の開口となるスリット状の穴１６（図３参照）が形成されている。この穴１６は、取付片１１をモールド組立体３側から見た状態において、前記平板部１２ａと平行に延びるように形成されている。
注入補助部材４は、テープ７に注入口８が形成された後、前記穴１６が前記注入口８と対向する状態でモールド組立体３に接着される。
【００２９】
前記接着装置１は、図１に示すように、前記モールド組立体３を支持する支持部２１と、モールド組立体３に注入補助部材４を接着するための接着部２２とを備えている。前記接着部２２は、前記注入補助部材４を支持する支持装置２３と、前記支持装置２３を移動させる移動装置２４とを備えている。
前記移動装置２４は、支持装置２３を移動させて注入補助部材４を前記モールド組立体３の前記テープ７に接触させるものである。また、この移動装置２４は、前記支持装置２３が移動するときの負荷を検出する検出部２５を備えている。
【００３０】
前記負荷は、移動装置２４が動作しているときに注入補助部材４がテープ７に接触することによって増大する。移動装置２４は、前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに支持装置２３を停止させるように構成されている。支持装置２３を停止させるときの前記負荷の値は、注入補助部材４とテープ７との間に挟まれる接着剤１３が適度に拡がるとともに、テープ７が不必要に変形することがないような大きさに設定されている。この負荷の値は、実験により求めることができる。
【００３１】
図１に示す接着装置１によって注入補助部材４をモールド組立体３に接着するためには、先ず、モールド組立体３を支持部２１に支持させ、接着剤１３が予め塗布された注入補助部材４を支持装置２３に支持させる。次に、移動装置２４を動作させて前記支持装置２３をモールド組立体３に向けて移動させる。支持装置２３の移動により注入補助部材４がモールド組立体３のテープ７に接触すると、前記検出部２５によって検出される負荷が増大する。
【００３２】
移動装置２４は、この負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときに支持装置２３を停止させる。したがって、この接着装置１によれば、注入補助部材４が前記テープ７を押す力を制御できるから、前記テープ７を適正な力で押す状態で前記テープ７に接着される。この結果、この接着装置１においては、接着動作を開始するときのモールド組立体３と注入補助部材４との間隔に制約を受けることがなくなる。
【００３３】
すなわち、支持装置２３が移動を開始するときの注入補助部材４およびモールド組立体３の位置や、移動装置２４の移動量の自由度が高くなる。この接着装置１は、このように位置決めや移動量に高い精度が要求されることがない。
したがって、この実施の形態によれば、モールド組立体３のテープ７に注入補助部材４を正しく接着することが可能な接着装置を提供することができる。
【００３４】
次に、本発明に係る接着装置１の具体的な構成を図４〜図１０によって詳細に説明する。
この実施の形態による接着装置１は、図４に示す成形型製造装置３１の一部を構成するものであり、この成形型製造装置３１の基台３１ａの上に装備されている。
【００３５】
成形型製造装置３１は、上述したモールド組立体３に注入補助部材４を接着してプラスチックレンズ成形型２を製造するものである。
この実施の形態による成形型製造装置３１は、図４に示すように、ターンテーブルからなる搬送装置３２の周囲に各種の処理装置を配置した構成が採られている。モールド組立体３は、搬送装置３２に設けられているクランプ装置３３に保持され、各種の装置に搬送させられる。各種の処理装置とは、前後方向位置決め装置３４と、上下方向位置決め装置３５と、注入口形成装置３６と、本発明の接着装置１などである。
【００３６】
クランプ装置３３は、モールド組立体３をレンズ面が上下方向を指向する状態で保持するものである。このクランプ装置３３によるモールド組立体３の保持は、モールド組立体３の外周部を複数の保持部材３７により径方向の外側から挟むことによって行われる。
【００３７】
クランプ装置３３は、図５に示すように、４本の保持部材３７と、これらの保持部材３７を駆動するアクチュエータ３８とを備えている。この実施の形態による保持部材３７は、円柱状に形成されている。なお、保持部材３７の形状や数量は適宜変更することができる。アクチュエータ３８は、水平方向に並ぶ２個のスライダ３８ａ，３８ｂを互いに接近させたり離間させる構成のものである。これらのスライダ３８ａ，３８ｂには、前記保持部材３７が２本ずつ取付けられている。
【００３８】
このクランプ装置３３は、図５（Ａ）に示すように、上方から見てモールド組立体３の軸心Ｃが予め定めた基準位置Ａと一致するようにモールド組立体３を保持する。
このクランプ装置３３を有する前記搬送装置３２は、クランプ装置３３を３方向に移動できるように支持している。前記３方向とは、接着装置１の近傍を通る搬送路３９（図６参照）に沿う搬送方向と、ターンテーブルの径方向である前後方向と、上下方向とである。
【００３９】
搬送装置３２は、図４に示すように、基台３１ａの上で上下方向を軸線方向として回転するテーブル４１を備えている。前記テーブル４１は、クランプ装置３３に保持されたモールド組立体３が各種の処理装置に搬送されるように、所定の角度ずつ間欠的に回転する。なお、搬送装置３２を構成するターンテーブルは、図示してはいないが、テーブル４１と一体に回転する各装置に空気圧を供給する空気通路がテーブル４１の中心部分で基台３１ａに対して回転できる構成が採られている。
【００４０】
前記テーブル４１には、図４に示すように、複数のクランプ装置３３が設けられている。これらのクランプ装置３３は、図４に示すように、テーブル４１の回転方向に等間隔で並ぶ状態で、後述するスライド機構４２（図７参照）を介してテーブル４１に支持されている。
【００４１】
前記スライド機構４２は、前記テーブル４１に上下方向へ移動自在に支持された上下方向スライダ４３と、この上下方向スライダ４３に前記前後方向へ移動自在に支持された前後方向スライダ４４とを備えている。前記前後方向スライダ４４は、テーブル４１からテーブル４１の径方向の外側に延びるように形成されている。前記クランプ装置３３は、前後方向スライダ４４の上に装着されている。
【００４２】
前記上下方向スライダ４３には、この上下方向スライダ４３を上下方向に移動させるためのアクチュエータ４５が接続されている。このアクチュエータ４５は、詳細には図示してはいないが、モータあるいはエアシリンダを動力源として上下方向スライダ４３を駆動する構成のものである。このアクチュエータ４５は、前記テーブル４１または基台３１ａに支持させることができる。また、この上下方向スライダ４３と前後方向スライダ４４とには、それぞれ移動を規制するためのブレーキ４６，４７が設けられている。これらのブレーキ４６，４７は、上下方向スライダ４３や前後方向スライダ４４をスライドさせるときにのみ制動状態が解除される。
【００４３】
上述した各種の処理装置のうち、上下方向位置決め装置３５は、前記アクチュエータ４５を動作させてモールド組立体３を上下方向において位置決めするものである。モールド組立体３の上下方向の位置は、テープ７の予め定めた目標位置が注入口形成装置３６のカッター（図示せず）と同じ高さになるように設定されている。この目標位置は、テープ７における第１のモールド部材５と第２のモールド部材６との間の任意に設定した位置に設定されている。アクチュータ４４の動作や、前記ブレーキ４６，４７および上述した搬送装置３２、クランプ装置３３、各種の処理装置などの動作は、図示していない制御装置によって制御される。
【００４４】
前記前後方向スライダ４４の一端部（テーブル４１の径方向において外側に位置する端部）には、下方に延びる受圧片４４ａが設けられている。この受圧片４４ａは、前後方向位置決め装置３４によって前後方向に押されるものである。前記前後方向位置決め装置３４は、受圧片４４ａとともに前後方向スライダ４４を前後方向に移動させ、モールド組立体３を前後方向の所定位置に位置決めする。この所定位置とは、モールド組立体３が搬送装置３２によって注入口形成装置３６や接着装置１と対向する位置に送られたときに、モールド組立体３とこれらの装置との間隔が予め定めた間隔となるような位置である。
【００４５】
すなわち、モールド組立体３は、前後方向位置決め装置３４によって前後方向において位置決めされ、さらに、上下方向位置決め装置３５によって上下方向に位置決めされた状態で、搬送装置３２によって注入口形成装置３６と対向する位置に搬送される。
前記各種の処理装置のうち、前記注入口形成装置３６は、前記モールド組立体３２のテープ７をたとえばカッター（図示せず）でモールド組立体３の周方向に所定の長さだけ切断する構成が採られている。この注入口形成装置３６によって注入口８が形成されたモールド組立体３は、搬送装置３２によって本発明の接着装置１と隣接する位置に送られる。すなわち、この実施の形態においては、クランプ装置３３を有する搬送装置３２によって、接着装置１の前記支持部２１が構成されている。
【００４６】
この実施の形態による接着装置１は、注入補助部材４に接着剤１３を塗布する接着剤塗布工程と、この注入補助部材４を前記支持装置２３に移す移載工程と、注入補助部材４をモールド組立体３に接着する接着工程とを自動化できるように構成されている。すなわち、この接着装置１は、図６および図７に示すように、前記接着剤塗布工程を実施する接着剤塗布装置５１と、前記移載工程を実施する移載装置５２と、前記接着工程を実施する接着装置本体５３とを備えている。
【００４７】
接着剤塗布装置５１は、図６〜図８に示すように、注入補助部材４の取付片１１に上方から接着剤１３を塗布する構成が採られている。この実施の形態を採るときに用いる接着剤１３は、紫外線硬化型のものである。また、この実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型製造装置３１は、前記接着剤１３が環境光（紫外線）に晒されて不必要に硬化することを防ぐために、ハウジング３１ｂ（図４参照）で覆われている。このハウジングの壁は、上述した各装置を外部から視認できるように、紫外線が透過しない透明な材料によって形成されたボードによって形成されている。このハウジング３２ｂには、モールド組立体３を出し入れするための扉３２ｃと、注入補助部材４を装填するための扉３２ｄとが設けられている。
【００４８】
注入補助部材４は、基台３１ａ上に取付けられた保持装置５４に作業者または自動投入装置（図示せず）によって装填される。前記保持装置５４は、注入補助部材４をスライド式押圧部材５４ａとストッパー５４ｂとによって挟んで保持するものである。注入補助部材４は、取付片１１が上方を指向する状態で保持装置５４に保持される。
接着剤１３の塗布は、塗布ノズル５５を上方から取付片１１に押し付けるようにして行う。塗布ノズル５５は、接着剤１３が下端から流出する構成のもので、昇降機構５６と水平移動装置５７とを介して基台３１ａに支持されている。
【００４９】
昇降機構５６は、接着剤１３を塗布するときに塗布ノズル５５を図８において実線で示す塗布位置に下降させ、塗布後に同図中に二点鎖線Ａで示す待機位置に上昇させる。水平移動装置５７は、塗布ノズル５５が注入補助部材４の上方に位置する前記待機位置と、図８中に二点鎖線Ｂで示す側方の後退位置との間で移動させる。このように塗布ノズル５５を注入補助部材４の側方に移動させる理由は、後述する移載装置５２が動作するときに注入補助部材４が塗布ノズル５５に接触することを避けるためである。
【００５０】
前記移載装置５２は、図６および図７に示すように、前記保持装置５４に保持された注入補助部材４を吸着ノズル６１によって吸着し、この吸着ノズル６１を移動させて所定の位置まで送るものである。移載装置５２は、前記吸着ノズル６１を有する第１の移載装置本体６２と、後述する接着装置本体５３を移動させるための第２の移載装置本体６３とによって構成されている。
【００５１】
第１の移載装置本体６２は、吸着ノズル６１を前記保持装置５４に隣接する下側位置ＰＬ（図７参照）と、後述する接着装置本体５３と同じ高さである上側位置ＰＵとの間で上下方向に移動させる機能を有している。また、第１の移載装置本体６２は、前記下側位置ＰＬから上側位置ＰＵまで上昇する間に吸着ノズル６１を９０°回転させる機能を有している。この吸着ノズル６１を回転させる方向は、吸着ノズル６１に吸着された注入補助部材４の取付片１１が水平方向（モールド組立体３の外周面と対向する方向）を指向するような方向である。
【００５２】
第２の移載装置本体６３は、前記上側位置ＰＵに送られた注入補助部材４を接着装置本体５３に移すためのものである。この第２の移載装置本体６３は、図６および図９に示すように、後述する接着装置本体５３を支持するスライダ６４を有し、このスライダ６４を前記上側位置ＰＵと、モールド組立体３と隣接する接着位置との間で水平に移動させる構成が採られている。
【００５３】
接着装置本体５３には、図９に示すように、注入補助部材４が挿入可能な正面視コ字状の支持部材６５と、この支持部材６５と協働して注入補助部材４の前記フランジ１４を挟む押圧部材６６とを備えている。前記支持部材６５は、前記上側位置ＰＵに位置する注入補助部材４が挿入できるように、側方に向けて開く状態で装備されている。前記押圧部材６６は、エアシリンダ６７に支持されており、このエアシリンダ６７による駆動によって注入補助部材４のフランジ１４を支持部材６５に向けて押圧する。この実施の形態においては、前記支持部材６５と、前記押圧部材６６と、前記エアシリンダ６７とによって、前記支持装置２３が構成されている。
【００５４】
第２の移載装置本体６３による注入補助部材４の移載は、前記押圧部材６６が支持部材６５から離間するように後退した状態で前記スライダ６４が前記接着位置から上側位置ＰＵに移動することによって行われる。このようにスライダ６４が移動することによって、上側位置ＰＵに保持されている注入補助部材４が支持部材６５に挿入される。そして、注入補助部材４が支持部材６５に挿入された後、押圧部材６６が注入補助部材４のフランジ１４を支持部材６５に向けて押し、支持部材６５と協働して注入補助部材４を挟持する。このように支持部材６５と押圧部材６６とが注入補助部材４を挟持した後にスライダ６４が前記接着位置に移動することによって、上述した移載工程が終了する。
【００５５】
接着装置本体５３は、図６、図７および図１０に示すように、前記スライダ６４に支持された移動装置２４と、この移動装置２４に設けられた前記支持装置２３（支持部材６５、押圧部材６６およびエアシリンダ６７）と、複数の紫外線照射装置７１（図６参照）とによって構成されている。
【００５６】
前記移動装置２４は、前記支持部材６５およびエアシリンダ６７を図６において実線で示す接着位置と、同図中に二点鎖線で示す後退位置との間で移動させるように構成されている。前記接着位置は、支持部材６５と押圧部材６６とによって挟持された注入補助部材４の取付片１１がモールド組立体３の外周面に接触する位置である。前記退避位置は、支持部材６５と押圧部材６６とによって挟持された注入補助部材４の取付片１１が搬送路３９の外に退避する位置である。
【００５７】
上述した接着工程において、モールド組立体３は、前記搬送装置３によって接着装置本体５３と対向する位置に送られる。前記支持部材６５とエアシリンダ６７の上下方向の位置は、支持部材６５と押圧部材６６とによって挟持された注入補助部材４の前記スリット状の穴１６がモールド組立体３の注入口８と対向するように位置付けられている。このため、移動装置２４による駆動によって前記支持部材６５およびエアシリンダ６７が前記退避位置から前記接着位置に移動することによって、注入補助部材４がモールド組立体３の正しい位置に接着される。
【００５８】
前記移動装置２４の動力源はモータ（図示せず）である。この実施の形態による前記検出部２５は、前記モータの出力軸の負荷を検出する構成が採られている。この検出部２５によって検出された前記負荷は、支持部材６５およびエアシリンダ６７が移動するときの抵抗と連動するように増大する。この実施の形態による移動装置２４は、前記検出部２５によって検出された前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときにモータを停止させる構成が採られている。すなわち、移動装置２４は、注入補助部材４が接着時に最適な押圧力でモールド組立体３に押し付けられるように構成されている。ここでいう最適な押圧力とは、注入補助部材４によって押されたテープ７が変形することがなく、しかも、接着剤１３がモールド組立体３と取付片１１との間で十分に拡がるような押圧力である。
【００５９】
前記紫外線照射装置７１は、注入補助部材４をモールド組立体３に接着した後に接着剤１３に紫外線を照射し、接着剤１３を硬化させるためのものである。この実施の形態においては、複数の紫外線照射装置７１が接着部分の周辺に配置されている。これらの紫外線照射装置７１は、図示してはいないが、基台３１ａに支持させることができる。なお、接着部分より搬送装置３の搬送方向下流側に位置する紫外線照射装置７１は、注入補助部材４が接着されたモールド組立体３を搬送するときに注入補助部材４と接触することがないように、昇降装置（図示せず）に支持させることが望ましい。この構成を採ることにより、紫外線照射装置７１を搬送路３９から上方または下方に退避させることができる。
【００６０】
注入補助部材４が接着されたモールド組立体３は、搬送装置３２によって取出し位置に送られる。この実施の形態においては、搬送装置３２がターンテーブルによって構成されているために、取出し位置は投入位置と同一位置に設けられている。このため、注入補助部材４が接着されたモールド組立体３は、取出し位置に送られた後、クランプ装置３３によるクランプ状態が解除されて作業者によってハウジングの外に搬出される。モールド組立体３が搬出されたクランプ装置３３は、新しいモールド組立体３が装填され、再びクランプ状態になる。
【００６１】
この実施の形態による接着装置１は、接着時の負荷の大きさが予め定めた大きさより大きくなることによって接着動作を止めるから、注入補助部材４がテープ７を押す力を制御することができるものである。したがって、この実施の形態によれば、注入補助部材４がテープ７を適正な力で押す状態でテープ７に接着される。この接着装置１によれば、テープ７における一対のモールド部材５，６どうしの間となる部分に注入補助部材４を接着する場合であっても、テープ７にいわゆるしわが形成されたり大きく変形するようなことはない。
【００６２】
このように負荷の大きさに対応させて押圧を停止する構成を採ることにより、接着行程を開始するときの注入補助部材４とモールド組立体３との間隔に制約を受けることがなくなる。すなわち、支持装置２３が移動を開始するときの注入補助部材４およびモールド組立体３の位置の自由度が高くなるとともに、移動装置２４の移動量の自由度が高くなる。この実施の形態による接着装置１は、このように位置決めや移動量に高い精度が要求されることがないものであるから、モールドのばらつきに対しても安定して製造することができる。
したがって、この実施の形態によれば、製造コストを低く抑えながら、モールド組立体３のテープ７に注入補助部材４を正しく接着することが可能なプラスチックレンズ成形型用補助部材接着装置を提供することができる。
【００６３】
この実施の形態による注入補助部材４は、前記テープ７に接着される取付片１１が一端部に設けられた補助部材本体１２と、この補助部材本体１２の他端部に設けられたフランジ１４とを備えている。この実施の形態による前記支持装置２３は、前記補助部材本体１２を挿入可能な形状の支持部材６５と、この支持部材６５とともに前記フランジ１４を挟む押圧部材６６とを備えている。
【００６４】
前記支持部材６５に補助部材本体１２を取付けまたは取外すときの方向は、接着時の注入補助部材４の移動方向とは交差する方向になる。このため、接着後に注入補助部材４を支持装置２３から取外すにあたって、注入補助部材４にモールド組立体３から離す方向へ力が加えられることがない。したがって、この実施の形態によれば、接着後にもテープ７に過大な力が加えられることがない接着装置を提供することができる。
【００６５】
この実施の形態による接着装置１は、注入補助部材４の接着面に接着剤１３を塗布する接着剤塗布装置５１と、前記注入補助部材４を前記接着剤塗布装置５１から前記支持装置２３に移す移載装置５２とを備えている。
このため、この実施の形態によれば、注入補助部材４に接着剤１３を塗布する工程から注入補助部材４をモールド組立体３に接着する工程までの全ての工程を自動化することができるから、プラスチックレンズの成形型の組立精度が向上し、プラスチックレンズ生産における歩留まりをよりよくすることができる。
【符号の説明】
【００６６】
１…接着装置、２１…支持部、２２…接着部、２３…支持装置、６５…支持部材、６６…押圧部材、２４…移動装置、２５…検出部、４…注入補助部材、１２…補助部材本体、１１…取付片、１４…フランジ、５１…接着剤塗布装置、５２…移載装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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