(57)【要約】【課題】プラスチックレンズ用成形型を品質が高くかつ均一となるように製造できるようにする。【解決手段】テープ１６が巻回されたモールド組立体１１をクランプ装置３１に保持させる保持ステップＳ１を有する。テープ１６の予め定めた目標注入口位置を注入口形成装置５に位置決めする位置決めステップＳ２を有する。注入口形成装置５によってテープ１６に注入口を形成する注入口形成ステップＳ３を有する。モールド組立体１１の外周面における注入口と対応する位置に注入補助部材を接着させる接着ステップＳ４とを有する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体を治具に保持させる保持ステップと、
前記治具を支持した状態で移動させる移動装置によって前記テープの予め定めた目標注入口位置を注入口形成装置に位置決めする位置決めステップと、
前記注入口形成装置によって前記テープにプラスチックレンズ材料の注入口を形成する注入口形成ステップと、
プラスチックレンズ材料を流す通路が内部に形成された注入補助部材を専用の移動装置によって移動させ、前記通路が前記テープの注入口と対向する状態で前記取付片を前記モールド組立体の外周面に接着させる接着ステップとを有することを特徴とするプラスチックレンズ用成形型の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のプラスチックレンズ用成形型の製造方法において、前記接着ステップを実施する以前に、前記注入補助部材を専用の保持装置に保持させた状態で接着剤塗布装置によって接着剤を前記取付片に塗布する接着剤塗布ステップと、
接着剤塗布後の前記注入補助部材を前記保持装置から前記注入補助部材用移動装置に移す移載ステップとを実施することを特徴とするプラスチックレンズ用成形型の製造方法。
【請求項３】
レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体を保持する治具と、
前記テープにプラスチックレンズ材料の注入口を形成する注入口形成装置と、
前記治具を支持した状態で移動させ、前記テープの予め定めた目標注入口位置を前記注入口形成装置に位置決めする治具用移動装置と、
プラスチックレンズ材料を流す通路が内部に形成された注入補助部材を移動させる注入補助部材用移動装置を有し、かつ前記通路が前記テープの注入口と対向する状態で前記取付片を前記モールド組立体の外周面に接着させる接着装置とを備えていることを特徴とするプラスチックレンズ用成形型製造装置。
【請求項４】
請求項３記載のプラスチックレンズ用成形型製造装置において、前記接着装置は、前記注入補助部材を専用の保持装置に保持させた状態で前記取付片に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、
接着剤塗布後の前記注入補助部材を前記保持装置から前記注入補助部材用移動装置に移す移載装置とをさらに備えていることを特徴とするプラスチックレンズ用成形型製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、注型重合によってプラスチックレンズを成形する際に使用するプラスチックレンズ用成形型の製造方法およびプラスチックレンズ用成形型製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の眼鏡用プラスチックレンズは、一般に注型重合によって形成されている。この注型重合とは、成形型にプラスチックレンズ材料を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーにより硬化させて成形物を得る方法である。注型重合に用いる成形型は、たとえば特許文献１に記載されたものがある。
【０００３】
特許文献１に開示されている成形型は、レンズ成形用のキャビティが内部に形成されたモールド組立体と、このモールド組立体に接着された注入補助部材とによって構成されている。前記モールド組立体は、レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材と、これらのモールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるように巻き付けられたテープとによって構成されている。前記テープには、プラスチックレンズ材料を注入するための注入口が形成されている。
【０００４】
前記注入補助部材は、プラスチックレンズ材料を前記キャビティ内に導くためのものである。この注入補助部材は、プラスチックレンズ材料を供給するノズルを挿入するための筒体と、この筒体の一端部に一体に形成された板状の取付片とを備えている。前記取付片には、筒体の内外を連通する開口が形成されている。この取付片は、粘着テープや接着剤によって前記モールド組立体の外周面に接着されている。
【０００５】
この取付片に形成されている前記開口は、前記テープの注入口と対向する位置に位置付けられている。注入口は、注入補助部材をモールド組立体に接着する以前に形成されたり、注入補助部材をモールド組立体に接着した後に前記開口に工具を挿入して形成される。前記ノズルは、注入補助部材から前記テープの注入口に挿入され、前記キャビティ内にプラスチックレンズ材料を注入する。
【０００６】
前記注入補助部材をモールド組立体に接着するためには、先ず、作業者が注入補助部材の取付片に粘着テープを貼着したり、接着剤を塗布する。粘着テープには、取付片の開口と対向する位置に貫通孔が形成されている。次に、このように粘着テープが貼着されたり接着剤が塗布された注入保持部材を作業者が手で持ち、モールド組立体の外周面に押し付ける。テープに予め注入口が形成されている場合は、取付片の開口が注入口と対向するように接着作業を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開  WO 2010/098466号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、モールド組立体に注入補助部材を作業者が押し付けて接着する従来のプラスチックレンズ用成形型の製造方法では、プラスチックレンズ用成形型を品質が高くかつ品質が均一となるように製造することはできなかった。この理由は、成形型の良否が作業者の技量に応じて変わるからである。このため、従来の製造方法では、以下のような問題があった。
【０００９】
注入補助部材とテープとの間に隙間が形成され、プラスチックレンズ材料内に前記隙間から空気が混入されてしまうことがあった。また、注入補助部材をモールド組立体に接着した後に注入補助部材を手で持つと、モールド組立体が注入補助部材から外れて落下することがあった。これらの問題の原因は、注入補助部材がテープに正しく接着されていないからであると考えられる。この問題を解消しようとして注入補助部材をモールド組立体に強く押し付けると、テープにしわが形成されてしまう。テープの変形は、キャビティの形状が変化することを意味するから、この場合の成形後のプラスチックレンズは不良品になる。
【００１０】
さらに、テープの注入口が正しい位置に形成されていなかったり、注入補助部材が正しい位置に接着されていないことがあった。このような場合には、プラスチックレンズ材料注入用のノズルをキャビティ内に正しく挿入することができなくなる。
加えて、従来のプラスチックレンズ用成形型の製造方法では、作業者が各種の作業を行うことにより生じた塵埃が注入補助部材に付着し、プラスチックレンズ材料とともにキャビティ内に混入してしまうことがあった。
【００１１】
本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、プラスチックレンズ用成形型を品質が高くかつ均一となるように製造でき、しかも、この成形型の中に異物が混入し難くなるようなプラスチックレンズ用成形型の製造方法およびプラスチックレンズ用成形型製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この目的を達成するために、本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の製造方法は、レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体を治具に保持させる保持ステップと、前記治具を支持した状態で移動させる移動装置によって前記テープの予め定めた目標注入口位置を注入口形成装置に位置決めする位置決めステップと、前記注入口形成装置によって前記テープにプラスチックレンズ材料の注入口を形成する注入口形成ステップと、プラスチックレンズ材料を流す通路が内部に形成されるとともに前記通路の一端が開口する取付片が一端部に形成された注入補助部材を専用の移動装置によって移動させ、前記通路の開口が前記テープの注入口と対向する状態で前記取付片を前記モールド組立体の外周面に接着させる接着ステップとを有する方法である。
【００１３】
本発明は、上記発明において、前記接着ステップを実施する以前に、前記注入補助部材を専用の保持装置に保持させた状態で接着剤塗布装置によって接着剤を前記取付片に塗布する接着剤塗布ステップと、接着剤塗布後の前記注入補助部材を前記保持装置から前記注入補助部材用移動装置に移す移載ステップとを実施する方法である。
【００１４】
本発明に係るプラスチックレンズ用成形型製造装置は、レンズ面成形用の型となる一対の円板状モールド部材の外周部にコバ面成形用の型となるテープが巻き付けられてなるモールド組立体を保持する治具と、前記テープにプラスチックレンズ材料の注入口を形成する注入口形成装置と、前記治具を支持した状態で移動させ、前記テープの予め定めた目標注入口位置を前記注入口形成装置に位置決めする治具用移動装置と、プラスチックレンズ材料を流す通路が内部に形成されるとともに前記通路の一端が開口する取付片が一端部に形成された注入補助部材を移動させる注入補助部材用移動装置を有し、かつ前記通路の開口が前記テープの注入口と対向する状態で前記取付片を前記モールド組立体の外周面に接着させる接着装置とを備えているものである。
【００１５】
本発明は、上記発明において、前記接着装置は、前記注入補助部材を専用の保持装置に保持させた状態で前記取付片に接着剤を塗布する接着剤塗布装置と、接着剤塗布後の前記注入補助部材を前記保持装置から前記注入補助部材用移動装置に移す移載装置とをさらに備えているものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明においては、モールド組立体のテープに注入口を形成する注入口形成ステップと、前記モールド組立体に注入補助部材を接着する接着ステップとが自動化され、これらの工程を作業者による作業を何も必要とすることなく実施することができる。
このため、注入補助部材を最適な押圧力でモールド組立体に接着できるとともに、接着部の品質が均一となるように多数の成形型を製造することができる。前記最適な押圧力とは、テープにしわが形成されることがない押圧力であって注入補助部材がモールド組立体から外れることがないような押圧力である。
【００１７】
したがって、本発明によれば、多数のプラスチックレンズ用成形型を品質が高くかつ品質が均一となるように製造することが可能なプラスチックレンズ用成形型の製造方法およびプラスチックレンズ用成形型製造装置を提供することができる。
本発明に係る製造方法によって製造された成形型は、注入補助部材がモールド組立体に強固に接着されているために、注入補助部材を保持して搬送することができる。しかも、この成形型は、後工程のプラスチックレンズ材料注入装置において注入補助部材のみを支持させることができる。この構成を採ることにより、成形型をプラスチックレンズ材料注入装置に搬入するステップから材料注入ステップを経て搬出ステップに至るまでの全てのステップを容易に自動化することができる。
【００１８】
また、モールド組立体のテープに注入口を形成する注入口形成ステップと、前記モールド組立体に注入補助部材を接着する接着ステップとが無人化されるために、これらのステップで発生する塵埃の量を可及的少なく抑えることができる。このため、本発明によれば、レンズ内に異物が混入し難いプラスチックレンズ用成形型の製造方法およびプラスチックレンズ用成形型製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係るプラスチックレンズ用成形型製造装置の構成を示すブロック図である。
【図２】プラスチックレンズ用成形型を示す斜視図である。
【図３】プラスチックレンズ用成形型の断面図で、同図（Ａ）は成形型の全体を破断して示す縦断面図、同図（Ｂ）は要部を拡大して示す断面図である。
【図４】クランプ装置の構成を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は側面図である。
【図５】プラスチックレンズ用成形型製造装置の構成を示す斜視図である。
【図６】前後方向位置決め装置の構成を示す側面図である。
【図７】上下方向位置決め装置の構成を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は側面図である。
【図８】注入口形成装置の構成を示す図で、同図（Ａ）は平面図、同図（Ｂ）は側面図である。
【図９】接着装置の構成を示す平面図である。
【図１０】接着装置の構成を示す側面図である。
【図１１】塗布装置の構成を示す側面図である。
【図１２】移載装置が接着装置本体に注入補助部材を移載している状態を示す斜視図である。
【図１３】接着装置本体が注入補助部材をモールド組立体に接着している状態を示す斜視図である。
【図１４】本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の製造方法を説明するためのフロチャートである。
【図１５】プラスチックレンズ用成形型の製造方法の他の例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の製造方法およびプラスチックレンズ用成形型製造装置の一実施の形態を図１〜図１５によって詳細に説明する。
図１に示すプラスチックレンズ用成形型製造装置１は、本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の製造方法を実施するためのもので、一つのハウジング２の中に収容されている。ハウジング２内には、前記製造方法の各ステップを実施するための各種の処理装置３〜６と、これらの処理装置の動作を制御するための制御装置７とが配置されている。前記各種の処理装置としては、後述する搬送装置３を含む移動装置４と、注入口形成装置５と、接着装置６などである。
本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の製造方法は、前記各種の装置の動作を制御するプログラムとして制御装置７内のメモリ（図示せず）に記録されている。この前記製造方法は、図２および図３に示すモールド組立体１１に注入補助部材１２を取付けてプラスチックレンズ用成形型１３を製造するための方法である。
【００２１】
前記モールド組立体１１は、図２に示すように、一対の円板状のモールド部材（第１のモールド部材１４と第２のモールド部材１５）と、これらのモールド部材１４，１５の外周面に巻き付けられた透明なテープ１６とによって構成されている。本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の製造方法を実施するにあたっては、予め組み立てられたモールド組立体１１を使用する。
【００２２】
前記モールド部材１４，１５は、光を透過可能なガラス材料によって所定の形状に形成されており、レンズ面を成形するための型を構成している。図３において上側に位置する第１のモールド部材１４の下面１４ａは、上方に向けて凸になる凹曲面であり、他方の第２のモールド部材１５の上面１５ａは、上方に向けて凸になる凸曲面である。
前記テープ１６は、レンズのコバ面を成形するための型を構成している。このテープ１６は、いわゆる粘着テープであり、第１、第２のモールド部材１４，１５の外周面に１周以上巻回されて貼り付けられている。
【００２３】
前記テープ１６は、第１、第２のモールド部材１４，１５の外周面の全域を覆っている。また、テープ１６は、第２のモールド部材１５の非使用面から突出することがないように第１、第２のモールド部材１４，１５に巻き付けられている。前記非使用面とは、第２のモールド部材１５における上面１５ａとは反対側の凹面である。なお、テープ１６の幅は、第１、第２のモールド部材１４，１５間の間隙を密閉する幅であれば適宜変更することができる。
【００２４】
前記テープ１６は、図示してはいないが帯状の基材と、この基材の片面（モールド部材１４，１５と対向する面）に形成された粘着層とによって構成されている。前記基材としては、たとえばポリエステルを挙げることができる。前記粘着層を形成する材料は、プラスチックレンズ材料に溶け出したり、重合を阻害したりしないものが望ましく、たとえばシリコーン系の粘着剤などを挙げることができる。このテープ１６を一対のモールド部材１４，１５に巻き付けることによって、内部にレンズ成形用のキャビティ１７が形成されたモールド組立体１１が組み立てられる。
【００２５】
テープ１６には、プラスチックレンズ材料をキャビティ１７内に注入するために注入口１８が形成されている。この注入口１８は、後述するプラスチックレンズ用成形型の製造方法を実施することによって形成される。この注入口１８の位置は、モールド組立体１１毎に決められている。注入口１８の位置としては、第１のモールド部材１４と第２のモールド部材１５との間の中央に設定することができる。この注入口１８の位置は、本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の製造方法を実施するにあたっては、目標注入口位置として予め設定されている。
【００２６】
前記注入補助部材１２は、図２および図３に示すように、前記モールド組立体１１の外周部に重ねることが可能な形状に形成された取付片２１と、この取付片２１に一体に形成された補助部材本体２２とによって構成されている。この注入補助部材１２は、プラスチック材料によって形成されている。前記取付片２１は、モールド組立体１１の外周面に沿うような曲率で湾曲した板状に形成されている。図２および図３に示す組立状態においては、取付片２１は接着剤２３によってモールド組立体１１に接着されている。
【００２７】
前記補助部材本体２２は、断面形状が四角形の筒体であって、前記取付片２１からモールド組立体１１とは反対側に延びるように形成されている。この実施の形態による補助部材本体２２は、図３に示すように、モールド組立体１１の径方向と平行に延びる平板部２２ａと、この平板部２２ａと対向する傾斜部２２ｂとを有している。前記傾斜部２２ｂは、取付片２１に向かうにしたがって漸次平板部２２ａに接近するように傾斜している。また、補助部材本体２２における取付片２１とは反対側の端部には、フランジ２４が設けられている。
【００２８】
この補助部材本体２２の内部は、溶融状態のプラスチックレンズ材料（図示せず）が流れる通路２５になる。前記取付片２１には、前記通路２５の一端の開口となるスリット状の穴２６（図３参照）が形成されている。この穴２６は、取付片２１をモールド組立体１１側から見た状態において、前記平板部２２ａと平行に延びるように形成されている。
【００２９】
注入補助部材１２は、後述するプラスチックレンズ用成形型の製造方法を実施することによって、前記穴２６が前記注入口１８と対向する状態でモールド組立体１１に接着される。
【００３０】
この実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型の製造方法は、詳細は後述するが、図１および図１５に示すように、保持ステップＳ１と、位置決めステップＳ２と、注入口形成ステップＳ３と、接着ステップＳ４とによって実施する。
前記保持ステップＳ１は、上述したモールド組立体１１を前記製造装置１に保持させるステップである。前記製造装置１は、モールド組立体１１を保持するクランプ装置３１（図４参照）を備えている。このクランプ装置３１は、前記モールド組立体１１をレンズ面が上下方向を指向する状態で保持する。このクランプ装置３１によるモールド組立体１１の保持は、モールド組立体１１の外周部を複数の保持部材３２により径方向の外側から挟むことによって行われる。この実施の形態においては、前記クランプ装置３１によって本発明でいう「治具」が構成されている。
【００３１】
図４に示すクランプ装置３１は、４本の保持部材３２と、これらの保持部材３２を駆動するアクチュエータ３３とを備えている。この実施の形態による保持部材３２は、円柱状に形成されている。なお、保持部材３２の形状や数量は適宜変更することができる。アクチュエータ３３は、水平方向に並ぶ２個のスライダ３３ａ，３３ｂを互いに接近させたり離間させる構成のものである。これらのスライダ３３ａ，３３ｂには、前記保持部材３２が２本ずつ取付けられている。
【００３２】
このクランプ装置３１は、図４に示すように、上方から見てモールド組立体１１の軸心Ｃが予め定めた基準位置Ａと一致するようにモールド組立体１１を保持する。
また、前記クランプ装置３１は、後述する各種の処理装置にモールド組立体１１を送ることができるように、搬送装置３に支持されている。この搬送装置３は、クランプ装置３１を３方向に移動できるように支持している。前記３方向とは、各種の処理装置の近傍を通る搬送路３４（図１参照）に沿う搬送方向と、前記搬送路３４と各種の処理装置との間で往復する方向である前後方向と、上下方向とである。図１に示す搬送路３４は、同図において最も上に位置する投入位置Ｐ１から同図において最も下に位置する取出し位置Ｐ２まで延びている。
【００３３】
このような搬送装置３は、たとえば図５に示すように、ターンテーブル３５を用いて構成することができる。以下においては、ターンテーブル３５を使用して構成されたプラスチックレンズ用成形型製造装置１について説明する。
前記ターンテーブル３５は、基台３６の上で上下方向を軸線方向として回転するテーブル３７を備えている。テーブルは、所定の角度ずつ間欠的に回転するように構成されている。なお、このターンテーブル３５は、図示してはいないが、テーブル３７と一体に回転する各装置に空気圧を供給する空気通路がテーブル３７の中心部分で基台３６に対して回転できる構成が採られている。
【００３４】
前記テーブル３７は、前記基台３６に回転自在に支持されている。このテーブル３７には、図５に示すように、複数のクランプ装置３１が設けられている。これらのクランプ装置３１は、テーブル３７の回転方向に等間隔で並ぶ状態で後述するスライド機構４１（図６参照）を介してテーブル３７に支持されている。この場合の前記搬送方向は、テーブル３７の回転方向になる。このように搬送装置３をターンテーブル３５によって構成する場合は、後述する各種の処理装置がターンテーブル３５の径方向の外側に配置される。
【００３５】
前記スライド機構４１は、図６に示すように、前記ターンテーブル３５に上下方向へ移動自在に支持された上下方向スライダ４２と、この上下方向スライダ４２に前記前後方向へ移動自在に支持された前後方向スライダ４３とを備えている。前記前後方向スライダ４３は、テーブル３７からターンテーブル３５の径方向の外側に延びるように形成されている。前記クランプ装置３１は、前後方向スライダ４３の上に装着されている。
【００３６】
前記上下方向スライダ４２には、この上下方向スライダ４２を上下方向に移動させるためのアクチュエータ４４が接続されている。このアクチュエータ４４は、詳細には図示してはいないが、モータあるいはエアシリンダを動力源として上下方向スライダ４２を駆動する構成のものである。このアクチュエータ４４は、前記テーブル３７または基台３６に支持させることができる。また、この上下方向スライダ４２と前後方向スライダ４３とには、それぞれ移動を規制するためのブレーキ４５，４６が設けられている。これらのブレーキ４５，４６は、上下方向スライダ４２や前後方向スライダ４３をスライドさせるときにのみ制動状態が解除される。
【００３７】
前記製造方法の位置決めステップＳ２は、前記クランプ装置３１に保持されたモールド組立体１１の目標注入口位置を注入口形成装置５に位置決めするステップである。この位置決めステップＳ２においては、下記の３種類の位置について位置決めが行われる。３種類の位置としては、モールド組立体１１の前記前後方向の位置と、目標注入口位置の上下方向の位置と、目標注入口位置の搬送方向の位置である。前記前後方向の位置決めは、図１５に示すように、前記位置決めステップＳ２の中の前後方向位置決めステップＳ２Ａで実施され、上下方向の位置決めは、上下方向位置決めステップＳ２Ｂで実施される。また、搬送方向の位置決めは、搬送方向位置決めステップＳ２Ｃで実施される。
【００３８】
モールド組立体１１の前記前後方向の位置決めは、図１および図６に示すような前後方向位置決め装置５１によって行う。
前後方向位置決め装置５１は、前記前後方向スライダ４３を前記上下方向スライダ４２に対して所定の移動量だけ前方（各種の処理装置に接近する方向）または後方に押す構成のものである。前後方向位置決め装置５１は、詳細には図示してはいないが、モータあるいはエアシリンダを動力源として前後方向スライダ４３を駆動する構成のものである。図６に示す前後方向位置決め装置５１は、基台３６に支持されており、前後方向スライダ４３から下方に延びる受圧片５２を前方または後方に押す構成が採られている。なお、この前後方向位置決め装置５１は、この実施の形態で示す構成に限定されることはなく、基台３６に支持させることができる。
【００３９】
前後方向位置決め装置５１が前後方向スライダ４３を移動させるときの前記移動量は、モールド組立体１１が後述する注入口形成装置５と対向する位置に送られたときに、モールド組立体１１と注入口形成装置５との間隔が予め定めた間隔Ｄ１（図６参照）となるように設定されている。モールド組立体１１の外周面と注入口形成装置５とを間隔Ｄ１だけ離間させるためには、図６に示すように、クランプ装置３１の前記基準位置Ａと注入口形成装置５との間隔Ｄ２からモールド組立体１１の半径ｒを減算した値が間隔Ｄ１となるように前後方向スライダ４３を移動させればよい。
【００４０】
たとえば、図６に示すモールド組立体１１より外径が大きいモールド組立体１１の場合は、外周面と注入口形成装置５とが間隔Ｄ１だけ離間するように、前後方向位置決め装置５１が前後方向スライダ４３を注入口形成装置５から離間する方向に移動させる。
前後方向スライダ４３に設けられているブレーキ４６は、前後方向位置決め装置５１による位置決めが行われるときに制動を解除し、位置決め終了後に制動状態になる。
【００４１】
前記目標注入口位置の上下方向の位置決めは、図１および図７に示すような上下方向位置決め装置５３によって行う。この位置決めを行うにあたっては、モールド組立体１１の予め定めた基準点を検出子によって検出し、この検出時の上下方向スライダ４２の位置（検出位置）から所定量だけ上下方向スライダ４２を移動させることによって行う。この所定量とは、目標注入口位置の上下方向の位置と注入口形成装置５の加工部分の上下方向の位置とが一致するような長さである。
【００４２】
前記検出子としては、光学式のものや接触式のものを使用することができる。光学式の検出子は、モールド組立体１１を光路が横切るように構成することができる。接触式の検出子は、モールド組立体１１の上面あるいは下面に接触するように構成することができる。光学式の検出子を用いる場合の上下方向位置決め装置５３の一実施の形態を図７によって説明する。
【００４３】
図７に示す上下方向位置決め装置５３は、検出子としての発光素子５４と受光素子５５とを備えており、発光素子５４と受光素子５５との間の光路５６がモールド組立体１１を水平方向に横切るように構成されている。発光素子５４と受光素子５５とは、前後方向移動装置５６を介して前記基台３６に支持されている。前後方向移動装置５６は、発光素子５４および受光素子５５を図７において実線で示す検出位置と、同図中に二点鎖線で示す退避位置との間で移動させる。発光素子５４と受光素子５５が前記検出位置に移動することによって、上方から見て光路５６がモールド組立体１１を横切るようになる。発光素子５４と受光素子５５が前記退避位置に移動することによって、搬送路３４が開放され、発光素子５４と受光素子５５がモールド組立体１１の搬送を妨げることがなくなる。
【００４４】
この上下方向位置決め装置５３による上下方向の位置の検出は、発光素子５４と受光素子５５とを前記検出位置に移動させた状態で前記上下方向スライダ４２を動作させてモールド組立体１１を上昇あるいは下降させて行う。たとえば、モールド組立体１１を光路５６が遮られるように下方から上方に移動させた場合は、光は、上に位置する第１のモールド部材１４に照射された後にテープ１６に照射される。光が第１のモールド部材１４を透過するときの透過率と、光がテープ１６を透過するときの透過率とは大きく異なる。この実施の形態においては、前記光の透過率が大きく変化したときの上下方向スライダ４２の上下方向の位置が前記検出位置になる。
【００４５】
前記光路５６の上下方向の位置と、後述する注入口形成装置５の加工位置との高さの差は、プラスチックレンズ用成形型製造装置１の組立後は変化することがない。このため、この高さの差は予め計測しておくことができる。また、第１のモールド部材１４の下端の上下方向の位置と目標注入口位置の上下方向の位置との差は、モールド組立体１１毎に決められている。すなわち、目標注入口位置の上下方向の位置と、注入口形成装置５の加工部分の上下方向の位置は、何れも光路５６（第１のモールド部材１４の下端）の上下方向の位置に基づいて求めることができる。この実施の形態においては、上下方向位置決めステップＳ２Ｂにおいて、これらの上下方向の位置に基づいて目標注入口位置の上下方向の位置と前記加工部分の上下方向の位置とが一致するように上下方向スライダ４２が上下方向に移動させられる。
【００４６】
目標注入口位置の搬送方向の位置決めは、搬送装置３によって行う。すなわち、搬送装置３は、モールド組立体１１の目標注入口位置が注入口形成装置５の加工部分と対向したときにクランプ装置３１の搬送を停止させる。
この実施の形態においては、この搬送装置３と、上述した前後方向位置決め装置５１および上下方向位置決め装置５３とによって、本発明でいう「治具用移動装置」が構成されている。
【００４７】
前記製造方法の注入口形成ステップＳ３は、前記モールド組立体１１の目標注入口位置に注入口１８を形成するステップである。この注入口形成ステップＳ３を実施する注入口形成装置５は、目標注入口位置にあるテープ１６をモールド組立体１１の周方向に予め定めた長さだけ切るものである。テープ１６を切るにあたっては、刃をテープ１６に刺して切断する場合と、レーザー光のエネルギーでテープ１６の一部を溶かす場合とがある。
【００４８】
刃を使う注入口形成装置５の一実施の形態を図８に示す。図８に示す注入口形成装置５は、テープ切断用カッター６１と、このカッター６１を支持する支持装置６２とによって構成されている。テープ切断用カッター６１は、刃６１ａを備えたものである。
前記支持装置６２は、前記カッター６１を支持する前後方向移動装置６３と、この前後方向移動装置６３を支持する周方向移動装置６４とによって構成されている。周方向移動装置６４は、基台３６に支持されている。
【００４９】
前記前後方向移動装置６３は、テープ切断用カッター６１をテープ１６に対して進退させるためのものである。この前後方向移動装置６３は、詳細には図示してはいないが、モータあるいはエアシリンダを動力源として構成されており、前記カッター６１を図８に実線で示す切断位置と、図８（Ｂ）中に二点鎖線で示す退避位置との間で移動させる。
前記切断位置は、カッター６１の刃６１ａがテープ１６に所定の長さだけ刺さる位置である。退避位置は、カッター６１の刃６１ａが搬送路３４を遮ることがないように退避する位置である。
【００５０】
前記周方向移動装置６４は、テープ１６に刺さった刃を移動させてモールド組立体１１の周方向に予め定めた長さだけ切るためのものである。この周方向移動装置６４は、前記カッター６１の移動方向を規制するためのガイドレール６５と、このガイドレール６５に沿ってカッター６１を移動させるアクチュエータ６６を備えている。ガイドレール６５は、上方から見てモールド組立体１１と略同心の円上で延びる円弧状に形成されている。この実施の形態による周方向移動装置６４は、注入口を形成するときに前記カッター６１および前後方向移動装置６３をガイドレール６５の一端部６５ａから他端部６５ｂまで移動させる。
【００５１】
注入口形成装置５によってモールド組立体１１に注入口１８を形成するためには（注入口形成ステップＳ３を実施するためには）、先ず、カッター６１および前後方向移動装置６３をガイドレール６５の切断開始位置である一端部６５ａに移動させる。そして、前後方向移動装置６３によってカッター６１を前記切断位置に移動させる。カッター６１が前後方向移動装置６３の駆動によりモールド組立体側に進むことによって、刃６１ａがテープ１６に刺さる。次に、カッター６１および前後方向移動装置６３を周方向移動装置６４によってガイドレール６５の切断終了位置である他端部６５ｂまで移動させる。この移動によりテープ１６に所定の長さの注入口１８が形成される。その後、カッター６１を前後方向移動装置６３により退避位置に移動させることによって、注入口形成ステップＳ３が終了する。
【００５２】
前記製造方法の接着ステップＳ４は、注入補助部材１２を専用の移動装置を用いてモールド組立体１１に接着するステップである。注入補助部材１２をモールド組立体１１に接着するための接着剤２３は、注入補助部材１２の取付片２１またはモールド組立体１１の外周面に貼り付けた粘着テープ（図示せず）や、注入補助部材１２の取付片２１に塗布されたものである。この実施の形態においては、接着剤２３を使用して注入補助部材１２をモールド組立体１１に接着する場合の例を説明する。
この場合は、前記接着ステップＳ４を実施する以前に、図１５に示すように、注入補助部材１２に接着剤２３を塗布する接着剤塗布ステップＳ４Ａと、接着剤２３が塗布された注入補助部材１２を前記注入補助部材１２用の移動装置に移す移載ステップＳ４Ｂとが実施される。
【００５３】
この実施の形態による接着ステップＳ４は、図９および図１０に示す接着装置６によって実施される。この接着装置６は、前記接着剤塗布ステップＳ４Ａを実施する接着剤塗布装置７１と、前記移載ステップＳ４Ｂを実施する移載装置７２と、注入補助部材１２をモールド組立体１１に接着させる接着ステップＳ４を実施する接着装置本体７３とを備えている。
【００５４】
接着剤塗布装置７１は、図９〜図１１に示すように、注入補助部材１２の取付片２１に上方から接着剤２３を塗布する構成が採られている。この実施の形態を採るときに用いる接着剤２３は、紫外線硬化型のものである。また、この実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型製造装置１は、前記接着剤２３が環境光（紫外線）に晒されて不必要に硬化することを防ぐために、ハウジング２（図５参照）で覆われている。このハウジング２の壁は、上述した各装置を外部から視認できるように、紫外線が透過しない透明な材料によって形成されたボード（図示せず）によって形成されている。このハウジング２には、図５に示すように、モールド組立体１１を出し入れするための扉２ａと、注入補助部材１２を装填するための扉２ｂとが設けられている。
【００５５】
注入補助部材１２は、基台３６上に取付けられた保持装置７４に作業者または自動投入装置（図示せず）によって装填される。前記保持装置７４は、注入補助部材１２をスライド式押圧部材７４ａとストッパー７４ｂとによって挟んで保持するものである。注入補助部材１２は、取付片２１が上方を指向する状態で保持装置７４に保持される。
接着剤２３の塗布は、塗布ノズル７５を上方から取付片２１に押し付けるようにして行う。塗布ノズル７５は、接着剤２３が下端から流出する構成のもので、昇降機構７６と水平移動装置７７とを介して基台３６に支持されている。
【００５６】
昇降機構７６は、接着剤２３を塗布するときに塗布ノズル７５を図１１において実線で示す塗布位置に下降させ、塗布後に同図中に二点鎖線Ａで示す待機位置に上昇させる。水平移動装置７７は、塗布ノズル７５が注入補助部材１２の上方に位置する前記待機位置と、図１１中に二点鎖線Ｂで示す側方の後退位置との間で移動させる。このように塗布ノズル７５を注入補助部材１２の側方に移動させる理由は、後述する移載装置７２が動作するときに注入補助部材１２が塗布ノズル７５に接触することを避けるためである。
【００５７】
前記移載装置７２は、図９および図１０に示すように、前記保持装置７４に保持された注入補助部材１２を吸着ノズル８１によって吸着し、この吸着ノズル８１を移動させて所定の位置まで送るものである。移載装置７２は、前記吸着ノズル８１を有する第１の移載装置本体８２と、後述する接着装置本体７３を移動させるための第２の移載装置本体８３とによって構成されている。
【００５８】
第１の移載装置本体８２は、吸着ノズル８１を前記保持装置７４に隣接する下側位置ＰＬ（図１０参照）と、後述する接着装置本体７３と同じ高さである上側位置ＰＵとの間で上下方向に移動させる機能を有している。また、第１の移載装置本体８２は、前記下側位置ＰＬから上側位置ＰＵまで上昇する間に吸着ノズル８１を９０°回転させる機能を有している。この吸着ノズル８１を回転させる方向は、吸着ノズル８１に吸着された注入補助部材１２の取付片２１が水平方向（モールド組立体１１の外周面と対向する方向）を指向するような方向である。
【００５９】
第２の移載装置本体８３は、前記上側位置ＰＵに送られた注入補助部材１２を接着装置本体７３に移すためのものである。この第２の移載装置本体８３は、図９および図１２に示すように、後述する接着装置本体７３を支持するスライダ８４を有し、このスライダ８４を前記上側位置ＰＵと、モールド組立体１１と隣接する接着位置との間で水平に移動させる構成が採られている。
【００６０】
接着装置本体７３には、図１２に示すように、注入補助部材１２が挿入可能な正面視コ字状の支持部材８５と、この支持部材８５と協働して注入補助部材１２の前記フランジ２４を挟む押圧部材８６とを備えている。前記支持部材８５は、前記上側位置ＰＵに位置する注入補助部材１２が挿入できるように、側方に向けて開く状態で装備されている。前記押圧部材８６は、エアシリンダ８７に支持されており、このエアシリンダ８７による駆動によって注入補助部材１２のフランジ２４を支持部材８５に向けて押圧する。
【００６１】
第２の移載装置本体８３による注入補助部材１２の移載は、前記押圧部材８６が支持部材８５から離間するように後退した状態で前記スライダ８４が前記接着位置から上側位置ＰＵに移動することによって行われる。このようにスライダ８４が移動することによって、上側位置ＰＵに保持されている注入補助部材１２が支持部材８５に挿入される。そして、注入補助部材１２が支持部材８５に挿入された後、押圧部材８６が注入補助部材１２のフランジ２４を支持部材８５に向けて押し、支持部材８５と協働して注入補助部材１２を挟持する。このように支持部材８５と押圧部材８６とが注入補助部材１２を挟持した後にスライダ８４が前記接着位置に移動することによって、移載ステップＳ４Ｂが終了する。
【００６２】
接着装置本体７３は、図９、図１０および図１３に示すように、前記スライダ８４に支持された平行移動装置９１と、この平行移動装置９１に設けられた前記支持部材８５および前記エアシリンダ８７と、複数の紫外線照射装置９２とによって構成されている。この実施の形態においては、前記平行移動装置９１によって、本発明でいう「注入補助部材用移動装置」が構成されている。
【００６３】
前記平行移動装置９１は、前記支持部材８５およびエアシリンダ８７を図９において実線で示す接着位置と、同図中に二点鎖線で示す後退位置との間で移動させるものである。前記接着位置は、支持部材８５と押圧部材８６とによって挟持された注入補助部材１２の取付片２１がモールド組立体１１の外周面に接触する位置である。前記退避位置は、支持部材８５と押圧部材８６とによって挟持された注入補助部材１２の取付片２１が搬送路３４の外に退避する位置である。
【００６４】
接着ステップＳ４において、モールド組立体１１は、前記搬送装置３によって接着装置本体７３と対向する位置に送られる。前記支持部材８５とエアシリンダ８７の上下方向の位置は、支持部材８５と押圧部材８６とによって挟持された注入補助部材１２の前記スリット状の穴２６がモールド組立体１１の注入口１８と対向するように位置付けられている。このため、平行移動装置９１による駆動によって前記支持部材８５およびエアシリンダ８７が前記退避位置から前記接着位置に移動することによって、注入補助部材１２がモールド組立体１１の正しい位置に接着される。
【００６５】
前記平行移動装置９１の動力源はモータ（図示せず）である。この実施の形態による平行移動装置９１は、前記モータの出力軸の負荷を検出する検出部９３を備えている。この検出部９３によって検出された前記負荷は、支持部材８５およびエアシリンダ８７が移動するときの抵抗と連動するように増大する。この実施の形態による平行移動装置９１は、前記検出部９３によって検出された前記負荷の大きさが予め定めた大きさに達したときにモータを停止させる構成が採られている。すなわち、平行移動装置９１は、注入補助部材１２が接着時に最適な押圧力でモールド組立体１１に押し付けられるように構成されている。ここでいう最適な押圧力とは、注入補助部材１２によって押されたテープ１６が変形することがなく、しかも、接着剤２３がモールド組立体１１と取付片２１との間で十分に拡がるような押圧力である。
【００６６】
前記紫外線照射装置９２は、注入補助部材１２をモールド組立体１１に接着した後に接着剤２３に紫外線を照射し、接着剤２３を硬化させるためのものである。この実施の形態においては、複数の紫外線照射装置９２が接着部分の周辺に配置されている。これらの紫外線照射装置９２は、図示してはいないが、基台３６に支持させることができる。なお、接着部分より搬送装置３の搬送方向下流側に位置する紫外線照射装置９２は、注入補助部材１２が接着されたモールド組立体１１を搬送するときに注入補助部材１２と接触することがないように、昇降装置（図示せず）に支持させることが望ましい。この構成を採ることにより、紫外線照射装置９２を搬送路３４から上方または下方に退避させることができる。
【００６７】
注入補助部材１２が接着されたモールド組立体１１は、搬送装置３によって取出し位置Ｐ２に送られる。この実施の形態においては、搬送装置３がターンテーブル３５によって構成されているために、取出し位置Ｐ２は投入位置Ｐ１と同一位置に設けられている。このため、注入補助部材１２が接着されたモールド組立体１１は、取出し位置Ｐ２に送られた後、クランプ装置３１によるクランプ状態が解除されて作業者によってハウジング２の外に搬出される。モールド組立体１１が搬出されたクランプ装置３１は、新しいモールド組立体１１が装填され、再びクランプ状態になる。
【００６８】
注入補助部材１２が接着されたモールド組立体１１を次工程で搬送するにあたっては、注入補助部材１２のみを保持して行うことができる。すなわち、モールド組立体１１の内部にプラスチックレンズ材料を注入する注入装置（図示せず）においても、注入補助部材１２を支持することによって、この注入装置への搬入から搬出までを容易に自動化することができる。
【００６９】
この実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型の製造方法とプラスチックレンズ用成形型製造装置１においては、モールド組立体１１のテープ１６に注入口１８を形成する注入口ステップＳ３と、前記モールド組立体１１に注入補助部材１２を接着する接着ステップＳ４とを含めてモールド組立体１１の投入から接着終了までの間の全てのステップが自動化される。すなわち、モールド組立体１１を投入してから注入補助部材１２が接着されるまでの全てのステップが作業者による作業を何も必要とすることなく実施される。
【００７０】
このため、この実施の形態によれば、注入補助部材１２を最適な押圧力でモールド組立体１１に接着できるとともに、接着部の品質が均一となるように多数の成形型１３を製造することができる。前記最適な押圧力とは、テープ１６にしわが形成されることがない押圧力であって注入補助部材１２がモールド組立体１１から外れることがないような押圧力である。
したがって、この実施の形態によれば、多数のプラスチックレンズ用成形型１３を品質が高くかつ品質が均一となるように製造することが可能なプラスチックレンズ用成形型の製造方法およびプラスチックレンズ用成形型製造装置を提供することができる。
【００７１】
また、モールド組立体１１のテープ１６に注入口１８を形成する注入口形成ステップＳ３と、前記モールド組立体１１に注入補助部材１２を接着する接着ステップＳ４とが無人化されるために、これらのステップで発生する塵埃の量を可及的少なく抑えることができる。このため、この実施の形態によれば、レンズ内に異物が混入し難いプラスチックレンズ用成形型の製造方法およびプラスチックレンズ用成形型製造装置を提供することができる。この実施の形態においては、製造装置１の全体がハウジング２によって覆われているから、塵埃がより一層レンズ内に入り難くなる。
【００７２】
この実施によるプラスチックレンズ用成形型の製造方法における接着ステップＳ４は、接着剤塗布ステップＳ４Ａと移載ステップＳ４Ｂとを有している。接着剤塗布ステップＳ４Ａにおいては、注入補助部材１２が専用の保持装置７４に保持された状態で接着剤塗布装置７１によって接着剤２３が取付片２１に塗布される。移載ステップＳ４Ｂにおいては、接着剤塗布後の注入補助部材１２が前記保持装置７４から前記接着装置本体７３に移載される。
このため、この実施の形態によれば、注入補助部材１２に接着剤２３を塗布する工程も自動化することができ、接着剤２３の塗布量が最適になるように接着剤２３を塗布することができる。したがって、この実施の形態を採ることにより、注入補助部材１２をより一層確実にモールド組立体１１に接着させることが可能なプラスチックレンズ用成形型の製造方法およびプラスチックレンズ用成型製造装置を提供することができる。
【符号の説明】
【００７３】
１…プラスチックレンズ用成形型、３…搬送装置、５…注入口形成装置、６…接着装置、１１…モールド組立体、１４…第１のモールド部材、１５…第２のモールド部材、１６…テープ、１８…注入口、３１…クランプ装置、３５…ターンテーブル、５１…前後方向位置決め装置、５３…上下方向位置決め装置、７１…接着剤塗布装置、７２…移載装置、７３…接着装置本体、７４…保持装置、８５…支持部材、８６…押圧部材、８７…エアシリンダ、９１…平行移動装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2012201051.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
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