(57)【要約】【課題】工具を切削送り速度で移動させる部分のうち穴加工開始位置に到達するまでの距離を短くすることができるＮＣプログラム作成装置を提供する。【解決手段】製品形状三次元ＣＡＤデータ２０における穴領域Ｇ１，Ｇ２の穴加工開始位置Ａ１，Ａ２を抽出する製品穴開始位置抽出手段１３０と、素材形状三次元ＣＡＤデータ１０における穴領域Ｇ１，Ｇ２の穴加工開始位置Ａ１，Ａ２側の素材表面位置Ｂ１，Ｂ２を抽出する素材穴表面位置抽出手段１４０と、穴加工開始位置Ａ１，Ａ２が素材表面位置Ｂ１，Ｂ２に一致するか否かを判定する判定手段１５０と、判定手段１５０により一致すると判定された場合における切削送り開始位置Ｐｂ１を、判定手段１５０により一致しないと判定された場合における切削送り開始位置Ｐｂ２より、穴加工開始位置Ａ１，Ａ２から遠い位置に設定してＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成手段１７０を備える。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
穴加工開始位置から離間した切削送り開始位置から切削送り速度で工具を移動させて、当該切削送り速度で穴を加工するＮＣプログラム作成装置において、
製品形状三次元ＣＡＤデータを取得して加工すべき穴領域を抽出する穴領域抽出手段と、
前記製品形状三次元ＣＡＤデータにおける前記穴領域の前記穴加工開始位置を抽出する製品穴開始位置抽出手段と、
素材形状三次元ＣＡＤデータを取得して前記素材形状三次元ＣＡＤデータにおける前記穴領域の前記穴加工開始位置側の素材表面位置を抽出する素材穴表面位置抽出手段と、
前記製品穴開始位置抽出手段により抽出された前記穴加工開始位置が前記素材穴表面位置抽出手段により抽出された前記素材表面位置に一致するか否かを判定する判定手段と、
前記判定手段により一致すると判定された場合における前記切削送り開始位置を、前記判定手段により一致しないと判定された場合における前記切削送り開始位置より、前記穴加工開始位置から遠い位置に設定して前記ＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成手段と、
を備えるＮＣプログラム作成装置。
【請求項２】
請求項１において、
前記ＮＣプログラム作成手段は、前記判定手段により一致しないと判定された場合に、前記穴の開口部に対する面加工の後に前記穴加工を実行するように前記ＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成装置。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記素材穴表面位置抽出手段は、前記素材形状三次元ＣＡＤデータにおける前記穴領域の前記穴加工開始位置側の前記素材表面位置が複数存在する場合に、前記穴加工開始位置に近い方を採用するＮＣプログラム作成装置。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一項において、
前記製品穴開始位置抽出手段は、前記製品形状三次元ＣＡＤデータにおける前記穴領域の前記穴加工開始位置のうち穴軸上の第一点を抽出し、
前記素材穴表面位置抽出手段は、前記素材形状三次元ＣＡＤデータにおいて、前記穴領域の穴軸上のうち前記穴加工開始位置から穴形成方向に対して反対方向に延びる半直線上に位置する第二点を抽出し、
前記判定手段は、前記製品穴開始位置抽出手段により抽出された前記第一点が前記素材穴表面位置抽出手段により抽出された前記第二点に一致するか否かを判定するＮＣプログラム作成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、素材形状三次元ＣＡＤデータと穴を有する製品形状三次元ＣＡＤデータとを用いて、ＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
穴加工を行うＮＣプログラム作成装置として、例えば、特開平１１−８５２３９号公報（特許文献１）および特開２００８−１４９３８２号公報（特許文献２）に記載されたものがある。特許文献１，２には、ＣＡＤ上で作成された製品の穴形状データに基づいてドリルの選択およびドリルの動作の決定を自動的に行って、ＮＣプログラムを作成することが記載されている。また、特開平９−２６２７４２号公報（特許文献３）には、穴加工開始位置（加工後の穴開口位置に相当）の直前に切削送りを開始することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−８５２３９号公報
【特許文献２】特開２００８−１４９３８２号公報
【特許文献３】特開平９−２６２７４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献３に記載されているように、穴を加工するためには、ドリルの先端が穴加工開始位置の直前から穴加工開始位置に到達するまでの間において工具を切削送り速度で移動させている。この理由は、仮に早送り速度で工具を移動させて素材の表面に接触してしまうと、工具が折損したり、被加工物に傷がついたりするおそれがあるからである。一方で、サイクルタイムの短縮化のために、実際に加工していない部位を切削送り速度で工具を移動させることなく、早送り速度で移動させることが望まれる。つまり、ドリルを切削送り速度で移動させる部分のうち、穴加工開始位置に到達するまでの距離はできるだけ短くすることが望まれる。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、工具を切削送り速度で移動させる部分のうち穴加工開始位置に到達するまでの距離を短くすることができるＮＣプログラム作成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（請求項１）穴加工開始位置から離間した切削送り開始位置から切削送り速度で工具を移動させて、当該切削送り速度で穴を加工するＮＣプログラム作成装置において、製品形状三次元ＣＡＤデータを取得して加工すべき穴領域を抽出する穴領域抽出手段と、前記製品形状三次元ＣＡＤデータにおける前記穴領域の前記穴加工開始位置を抽出する製品穴開始位置抽出手段と、素材形状三次元ＣＡＤデータを取得して前記素材形状三次元ＣＡＤデータにおける前記穴領域の前記穴加工開始位置側の素材表面位置を抽出する素材穴表面位置抽出手段と、前記製品穴開始位置抽出手段により抽出された前記穴加工開始位置が前記素材穴表面位置抽出手段により抽出された前記素材表面位置に一致するか否かを判定する判定手段と、前記判定手段により一致すると判定された場合における前記切削送り開始位置を、前記判定手段により一致しないと判定された場合における前記切削送り開始位置より、前記穴加工開始位置から遠い位置に設定して前記ＮＣプログラムを作成するＮＣプログラム作成手段とを備える。
【０００７】
（請求項２）本発明において、前記ＮＣプログラム作成手段は、前記判定手段により一致しないと判定された場合に、前記穴の開口部に対する面加工の後に前記穴加工を実行するように前記ＮＣプログラムを作成する。
【０００８】
（請求項３）前記素材穴表面位置抽出手段は、前記素材形状三次元ＣＡＤデータにおける前記穴領域の前記穴加工開始位置側の前記素材表面位置が複数存在する場合に、前記穴加工開始位置に近い方を採用するようにしてもよい。
【０００９】
（請求項４）前記製品穴開始位置抽出手段は、前記製品形状三次元ＣＡＤデータにおける前記穴領域の前記穴加工開始位置のうち穴軸上の第一点を抽出し、前記素材穴表面位置抽出手段は、前記素材形状三次元ＣＡＤデータにおいて、前記穴領域の穴軸上のうち前記穴加工開始位置から穴形成方向に対して反対方向に延びる半直線上に位置する第二点を抽出し、前記判定手段は、前記製品穴開始位置抽出手段により抽出された前記第一点が前記素材穴表面位置抽出手段により抽出された前記第二点に一致するか否かを判定するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１０】
（請求項１）例えば、素材が鋳物の場合であって、フライス加工などの切削加工が施されていない表面すなわち鋳肌面と、切削加工が施されている表面とは、寸法精度が異なる。鋳肌面は、切削加工が施されている表面に比べて寸法ばらつきが大きい。具体的には、鋳肌面における設計位置と鋳肌面における実際位置とは、ずれがある。一方、フライス加工などの切削加工が施されている素材表面位置とその設計位置とは、鋳肌面の場合に比べてずれ量は非常に小さい。さらに、鋳肌面の面粗さは、切削加工が施されている表面の面粗さに比べて大きい。このように、鋳肌面は、切削加工が施されている表面に比べて、位置ずれおよび面粗さの違いによって寸法ばらつきが大きい。なお、鋳肌面の他に例えば焼入面などについても、切削加工が施された表面に比べると寸法ばらつきが大きい。従って、焼入面についても、鋳肌面と同様に取り扱うことができる。
【００１１】
ところで、上述したように、穴加工開始位置から離間した切削送り開始位置から切削送り速度で工具を移動させて、当該切削送り速度で穴を加工するように行う。つまり、素材の表面が例えば鋳肌面の場合には寸法精度のばらつきが大きいため、鋳肌面に穴加工を行うためには、鋳肌面の設計値から十分に離れた位置から切削送り速度で工具を移動させる必要がある。一方、切削加工が施された表面に穴加工を行う場合には、鋳肌面に穴加工を行う場合に比べて、穴加工開始位置に近い位置から切削送り速度で工具を移動させることで足りる。つまり、切削加工が施された表面に穴加工を行う場合について、工具を切削送り速度で移動させる部分のうち穴加工開始位置に到達するまでの距離を短くすることで、サイクルタイムの短縮化を図ることができる。一方、鋳肌面に穴加工を行う場合には、十分に離れた位置から工具を切削送り速度で移動させることで、工具の折損や被加工物に傷が生じることを防止できる。
【００１２】
本発明によれば、上記のことを実現することができるＮＣプログラムを作成できる。以下に、本発明によりどのように実現しているかについて説明する。本発明の判定手段が、製品穴開始位置抽出手段により抽出された穴加工開始位置が素材穴表面位置抽出手段により抽出された素材表面位置に一致するか否かを判定している。製品形状三次元ＣＡＤデータにおける穴加工開始位置と素材形状三次元ＣＡＤデータにおける素材表面位置とが一致する場合とは、素材の表面に例えばフライス加工を施すことなく、穴加工を行うように設計されている場合に相当する。一方、製品形状三次元ＣＡＤデータにおける穴加工開始位置と素材形状三次元ＣＡＤデータにおける素材表面位置とが一致しない場合とは、素材の表面に例えばフライス加工を施した後に、穴加工を行うように設計されている場合に相当する。つまり、本発明の判定手段によれば、素材の表面に切削加工を施すことなく穴加工を行う場合と、素材の表面に対して切削加工を施した後に穴加工を行う場合とを区別することができる。
【００１３】
そして、本発明のＮＣプログラム作成手段により、判定手段により一致すると判定された場合における切削送り開始位置を、判定手段により一致しないと判定された場合における切削送り開始位置より、穴加工開始位置から遠い位置に設定してＮＣプログラムを作成するようにしている。つまり、素材の表面に切削加工を施すことなく穴加工を行う場合には穴加工開始位置から十分に離れた位置から切削送り速度で工具を移動させ、素材の表面に対して切削加工を施した後に穴加工を行う場合には穴加工開始位置に近い位置から切削送り速度で工具を移動させることができる。これにより、確実にサイクルタイムを短縮できるＮＣプログラムを自動的に作成できる。
【００１４】
ところで、作業者によってＮＣプログラムを作成する場合には、作業者自身が設計図面を見て、穴を加工する面に切削加工が施されているか否かを判断して、切削送り速度で開始する切削送り開始位置を決定することもできる。しかし、作業者が誤って設定した場合には、工具が折損したり、被加工物に傷が生じたりするおそれがある。これに対して、本発明によれば、作業者が判断するのではなく、素材形状三次元ＣＡＤデータと製品形状三次元ＣＡＤデータを用いて、コンピュータにより自動的に判断することとしている。従って、作業者が誤って設定するようなことによる問題の発生をなくすことができる。このように、本発明によれば、工具の折損や被加工物に傷が生じることを確実に防止しつつ、サイクルタイムの短縮化を確実に図ることができる。
【００１５】
（請求項２）本発明の判定手段において、製品穴開始位置抽出手段により抽出された穴加工開始位置が素材穴表面位置抽出手段により抽出された素材表面位置に一致しないと判定された場合であっても、仮に、穴加工が、素材の表面のうち穴の開口部に対する面加工よりも先に行われたのでは、素材自体に穴加工を行う状態となる。そこで、穴の開口部に対する面加工を行った後に、穴加工を実行するように工程決定を行って、この工程順序となるようにＮＣプログラムを作成する。これにより、作成されたＮＣプログラムを実行することで、工具の折損や被加工物に傷が生じることを確実に防止しつつ、サイクルタイムの短縮化を確実に図ることができる。
【００１６】
（請求項３）例えば、蟻溝、すなわち断面が逆ハの字形状である溝において、溝底面には切削加工（面加工）を施すことなく、溝底面に穴加工を施すような場合がある。このとき、蟻溝の開口側の面は、切削加工（面加工）を施すものとする。このような場合には、素材形状三次元ＣＡＤデータにおいて、穴領域の穴加工開始位置側の素材表面位置が複数存在することがある。このような場合には、本発明のように、穴加工開始位置に近い方を採用することで、穴加工を施す面が素材自体であるのか、切削加工（面加工）を施されたものであるのかを、確実に判断することができる。
【００１７】
（請求項４）本発明によれば、製品穴開始位置抽出手段により抽出された穴加工開始位置が素材穴表面位置抽出手段により抽出された素材表面位置に一致するか否かについて、確実に判定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】ＮＣプログラム作成装置の機能ブロック図である。
【図２】（ａ）は素材形状三次元ＣＡＤデータを示す図であり、（ｂ）は製品形状三次元ＣＡＤデータを示す図である。（ｂ）において、二点鎖線にて素材形状三次元ＣＡＤデータを示す。
【図３】素材穴表面位置抽出処理における素材表面位置の抽出に関する説明図である。
【図４】判定処理により判定された切削送り開始位置を示す図である。
【図５】他の実施形態における素材形状三次元ＣＡＤデータおよび製品形状三次元ＣＡＤデータを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本実施形態のＮＣプログラム作成装置について、図１〜図４を参照して説明する。図１に示すように、ＮＣプログラム作成装置は、３Ｄ（三次元）データ記憶部１１０と、穴領域抽出手段１２０と、製品穴開始位置抽出手段１３０と、素材穴表面位置抽出手段１４０と、判定手段１５０と、加工工程決定手段１６０と、ＮＣプログラム作成手段１７０とを備えて構成される。
【００２０】
３Ｄ（三次元）データ記憶部１１０は、三次元ＣＡＤ装置により予め作成された素材形状三次元ＣＡＤデータ１０（以下、「素材データ」と称する）と、製品形状三次元ＣＡＤデータ２０（以下、「製品データ」と称する）と記憶する。素材データ１０および製品データ２０は、ソリッドモデルとして記憶されている。ここでは、ソリッドモデルとしての素材データ１０および製品データ２０は、面、その面を構成するための稜線、複数の稜線の交点である点に関する情報を有している。
【００２１】
３Ｄデータ記憶部１１０に記憶される素材データ１０および製品データ２０の一例について、図２（ａ）（ｂ）を参照して説明する。素材データ１０は、図２（ａ）に示すような形状である。この素材データ１０の上面は、段差形状に形成された第一素材面１１および第二素材面１２を有する。また、製品データ２０は、図２（ｂ）に示すように、素材データ１０の第一素材面１１に面加工を施すことなくそのままの状態となる第一製品面２１と、第二素材面１２に面加工（フライス加工）が施された第二製品面２２を有する。さらに、製品データ２０は、第一製品面２１および第二製品面２２のそれぞれに、第一穴Ｇ１および第二穴Ｇ２が形成されている。つまり、第一穴Ｇ１は、素材そのものを形成する第一素材面１１に直接穴加工を施すことによって形成されている。一方、第二穴Ｇ２は、素材に対して面加工を施した後に、穴加工を施すことによって形成されている。
【００２２】
穴領域抽出手段１２０は、３Ｄデータ記憶部１１０に記憶されている製品データ２０を取得して加工すべき穴領域Ｇｎを抽出する。それぞれの穴領域Ｇｎの記号ｎは、穴領域固有のＩＤ番号である。本実施形態においては、穴領域抽出手段１２０は、第一穴領域Ｇ１および第二穴領域Ｇ２を抽出する。ここで、三次元形状データとしての穴を表す場合に「穴領域」と称し、実際に被加工物に加工される穴を表す場合には、単に「穴」と称する。つまり、以下は、ＮＣプログラムを作成する段階における説明であるため、「穴領域」と称する。抽出された第一穴領域Ｇ１および第二穴領域Ｇ２は、穴を形成する面、面の境界である稜線および稜線の境界である点に関する情報、並びに、それらの位置情報を有している。
【００２３】
製品穴開始位置抽出手段１３０は、製品データ２０における穴領域Ｇｎの穴加工開始位置Ａｎ（ｎ：ＩＤ番号）を抽出する。本実施形態においては、製品穴開始位置抽出手段１３０は、穴領域抽出手段１２０により抽出された第一穴領域Ｇ１を用いて、製品データ２０における第一穴領域Ｇ１の穴加工開始位置Ａ１を抽出する。さらに、製品穴開始位置抽出手段１３０は、穴領域抽出手段１２０により抽出された第二穴領域Ｇ２を用いて、第二穴領域Ｇ２の穴加工開始位置Ａ２を抽出する。図２（ｂ）および図３に示すように、第一穴領域Ｇ１の穴加工開始位置Ａ１は、第一穴領域Ｇ１を加工する際に、工具の先端が最初に当接する位置に相当する。つまり、穴加工開始位置Ａ１は、第一穴領域Ｇ１における穴開口側の円形状のうち穴軸Ｘ１上の点（本発明における「第一点」に相当）となる。同様に、第二穴領域Ｇ２の穴加工開始位置Ａ２についても、第二穴領域Ｇ２における穴開口側の円形状のうち穴軸Ｘ２上の点となる。
【００２４】
素材穴表面位置抽出手段１４０は、３Ｄデータ記憶部１１０に記憶されている素材データ１０を取得して、素材データ１０における穴領域Ｇｎの穴加工開始位置Ａｎ側の素材表面位置Ｂｎ（ｎ：ＩＤ番号）を抽出する。本実施形態においては、図３に示すように、素材穴表面位置抽出手段１４０は、素材データ１０において、第一穴領域Ｇ１の穴軸Ｘ１上のうち穴加工開始位置Ａ１から穴形成方向に対して反対方向に延びる半直線Ｌ１上に位置する点Ｂ１（本発明における「第二点」に相当）を抽出する。また、素材穴表面位置抽出手段１４０は、素材データ１０において、第二穴領域Ｇ２の穴軸Ｘ２上のうち穴加工開始位置Ａ２から穴形成方向に対して反対方向に延びる半直線Ｌ２上に位置する点Ｂ２（本発明における「第二点」に相当）を抽出する。
【００２５】
判定手段１５０は、製品穴開始位置抽出手段１３０により抽出された穴加工開始位置Ａｎが素材穴表面位置抽出手段１４０により抽出された素材表面位置Ｂｎに一致するか否かを判定する。ここで、判定手段１５０は、図２（ｂ）および図３からも分かるように、製品データ２０における第一穴領域Ｇ１の穴加工開始位置Ａ１が、素材データ１０における第一穴領域Ｇ１の穴加工開始位置Ａ１側の素材表面位置Ｂ１に一致すると判定する。また、判定手段１５０は、製品データ２０における第二穴領域Ｇ２の穴加工開始位置Ａ２が、素材データ１０における第二穴領域Ｇ２の穴加工開始位置Ａ２側の素材表面位置Ｂ２に一致しないと判定する。
【００２６】
加工工程決定手段１６０は、判定手段１５０により第一穴領域Ｇ１のように穴加工開始位置Ａ１と素材データ１０の素材表面位置Ｂ１とが一致すると判定された場合に、切削送り開始位置Ｐｂ１を穴加工開始位置Ａ１から距離Ｈ１だけ離れた位置に設定する。一方、加工工程決定手段１６０は、判定手段１５０により第二穴領域Ｇ２のように穴加工開始位置Ａ２と素材データ１０の素材表面位置Ｂ２とが一致しないと判定された場合に、切削送り開始位置Ｐｂ２を穴加工開始位置Ａ２から距離Ｈ２だけ離れた位置に設定する。ここで、距離Ｈ１は、距離Ｈ２よりも長く設定されている。つまり、穴加工開始位置Ａｎと素材データ１０の素材表面位置Ｂｎとが一致すると判定された場合における切削送り開始位置Ｐｂｎ（ｎ：ＩＤ番号）は、両者が一致しないと判定された場合における切削送り開始位置Ｐｂｎより、穴加工開始位置Ａｎから遠い位置に設定する。
【００２７】
つまり、加工工程決定手段１６０は、第一穴領域Ｇ１を加工するための加工工程として、点Ｐａ１から点Ｐｂ１まで早送り速度により工具を移動させ、点Ｐｂ１から切削送り速度により工具を移動させるように決定する。また、加工工程決定手段１６０は、第二穴領域Ｇ２を加工するための加工工程として、点Ｐａ２から点Ｐｂ２まで早送り速度により工具を移動させ、点Ｐｂ２から切削送り速度により工具を移動させるように決定する。さらに、加工工程決定手段１６０は、第二穴領域Ｇ２を加工する加工工程を、第二穴領域Ｇ２の開口部の第二製品面２２に対する面加工の加工工程の後に実行するように決定する。
【００２８】
ＮＣプログラム作成手段１７０は、加工工程決定手段１６０により決定された加工工程に基づいて、ＮＣプログラムを作成する。このとき、切削条件および工具軌跡などを算出した上で、ＮＣプログラムを作成する。このＮＣプログラムの作成処理は、公知の技術であるため説明を省略する。
【００２９】
以上説明したＮＣプログラム作成装置による効果について説明する。本実施形態における判定手段１５０が、製品穴開始位置抽出手段１３０により抽出された穴加工開始位置Ａｎが素材穴表面位置抽出手段１４０により抽出された素材表面位置Ｂｎに一致するか否かを判定している。つまり、この判定手段１５０による判定によって、素材の表面に切削加工を施すことなく穴加工を行う場合と、素材の表面に対して切削加工を施した後に穴加工を行う場合とを区別することができる。
【００３０】
そして、ＮＣプログラム作成手段１７０により、判定手段１５０により一致すると判定された場合における切削送り開始位置Ｐｂｎを、判定手段により一致しないと判定された場合における切削送り開始位置Ｐｂｎより、穴加工開始位置Ａｎから遠い位置に設定してＮＣプログラムを作成するようにしている。
【００３１】
ここで、例えば、素材が鋳物の場合であって、フライス加工などの切削加工が施されていない鋳肌面と、切削加工が施されている表面とは、寸法精度が異なる。鋳肌面は、切削加工が施されている表面に比べて寸法ばらつきが大きい。具体的には、鋳肌面における設計位置と鋳肌面における実際位置とは、ずれがある。一方、フライス加工などの切削加工が施されている素材表面位置とその設計位置とは、鋳肌面の場合に比べてずれ量は非常に小さい。さらに、鋳肌面の面粗さは、切削加工が施されている表面の面粗さに比べて大きい。このように、鋳肌面は、切削加工が施されている表面に比べて、位置ずれおよび面粗さの違いによって寸法ばらつきが大きい。なお、鋳肌面の他に例えば焼入面などについても、切削加工が施された表面に比べると寸法ばらつきが大きい。従って、焼入面についても、鋳肌面と同様に取り扱うことができる。
【００３２】
そして、本実施形態により作成されたＮＣプログラムによれば、穴加工開始位置Ａｎよりも前に位置する切削送り開始位置Ｐｂｎから切削送り速度で工具を移動させて、当該切削送り速度で穴を加工するように行う。つまり、第一穴領域Ｇ１のように、素材の表面に直接穴加工を行うためには、鋳肌面の設計値から十分に離れた位置Ｐｂ１から切削送り速度で工具を移動させている。一方、第二穴領域Ｇ２のように、切削加工が施された表面に穴加工を行う場合には、鋳肌面に穴加工を行う場合に比べて、穴加工開始位置Ａ２に近い位置から切削送り速度で工具を移動させている。つまり、第二穴領域Ｇ２のように、切削加工が施された表面に穴加工を行う場合について、工具を切削送り速度で移動させる部分のうち穴加工開始位置Ａ２に到達するまでの距離を短くすることで、サイクルタイムの短縮化を図ることができる。一方、第一穴領域Ｇ１のように、鋳肌面に穴加工を行う場合には、十分に離れた位置Ｐｂ１から工具を切削送り速度で移動させることで、工具の折損や被加工物に傷が生じることを防止できる。
【００３３】
ところで、作業者によってＮＣプログラムを作成する場合には、作業者自身が設計図面を見て、穴を加工する面に切削加工が施されているか否かを判断して、切削送り速度で開始する切削送り開始位置Ｐｂｎを決定することもできる。しかし、作業者が誤って設定した場合には、工具が折損したり、被加工物に傷が生じたりするおそれがある。これに対して、本実施形態によれば、作業者が判断するのではなく、素材データ１０と製品データ２０を用いて、コンピュータにより自動的に判断することとしている。従って、作業者が誤って設定するようなことによる問題の発生をなくすことができる。
【００３４】
＜他の実施形態＞
図５に示すように、例えば、蟻溝、すなわち断面が逆ハの字形状である溝の場合について説明する。図５において、素材データ２１０を破線にて示し、製品データ２２０を実線にて示す。つまり、蟻溝の溝底面２２１には切削加工（面加工）を施すことなく、溝底面２２１に穴Ｇ３を加工する。一方、蟻溝の溝側面２２２および開口表面２２３は、切削加工が施されている。
【００３５】
このとき、製品穴開始位置抽出手段１３０は、製品データ２２０における穴領域Ｇ３の穴加工開始位置Ａ３を抽出する。穴加工開始位置Ａ３は、穴領域Ｇ３の穴開口側の円形状のうち穴軸Ｘ３上の点となる。また、素材穴表面位置抽出手段１４０は、素材データ２１０における穴領域Ｇ３の穴加工開始位置Ａ３側の素材表面位置Ｂ３ａ、Ｂ３ｂを抽出する。ここで、図５に示すように、素材データ２１０の当該素材表面位置Ｂ３ａ，Ｂ３ｂが、複数存在する。このような場合には、素材穴表面位置抽出手段１４０は、複数の素材表面位置Ｂ３ａ，Ｂ３ｂのうち穴加工開始位置Ａ３に近い方を採用する。つまり、素材穴表面位置抽出手段１４０は、穴領域Ｇ３が形成される素材データ２１０の素材表面位置Ｂ３ａの方を最終的に抽出することになる。このようにして素材表面位置Ｂ３ａを抽出することで、穴加工を施す面が素材自体であるのか、切削加工（面加工）を施されたものであるのかを、確実に判断することができる。
【００３６】
従って、加工工程決定手段１６０は、判定手段１５０により穴領域Ｇ３のように穴加工開始位置Ａ３と素材データ２１０の素材表面位置Ｂ３ａとが一致すると判定されるため、切削送り開始位置Ｐｂ３を穴加工開始位置Ａ３から相対的に遠い距離Ｈ３だけ離れた位置に設定する。これにより、確実に上述した効果を奏する。
【符号の説明】
【００３７】
１０，２１０：素材形状三次元ＣＡＤデータ、  １１：第一素材面、  １２：第二素材面
２０，２２０：製品形状三次元ＣＡＤデータ
２１：第一製品面、  Ｇ１：第一穴領域、  ２２：第二製品面、  Ｇ２：第二穴領域
２２１：溝底面、  Ｇ３：穴領域、  ２２２：溝側面、  ２２３：開口表面
Ａｎ，Ａ１，Ａ２，Ａ３：穴加工開始位置
Ｂｎ，Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３ａ，Ｂ３ｂ：素材表面位置、  Ｌ１，Ｌ２：半直線
Ｐａ１，Ｐａ２：早送り開始点、  Ｐｂｎ，Ｐｂ１，Ｐｂ２，Ｐｂ３：切削送り開始位置
Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３：穴軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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