(57)【要約】【課題】樹脂成形品の製造方法において転写シートの裏側へ樹脂が回り込むことによるバリが樹脂成形品に残るのを防ぐことである。【解決手段】転写シート配置工程では、第１型２０に対して、第２キャビティ面２３ａ，２３ｂの上に転写シート１０の端部１０ａの位置を合わせて転写シート１０が第１キャビティ面２２に部分的に配置される。型締め工程から取り出し工程に至る成形工程では、第１型２０に第２型４０を合わせて、転写シート１０の加飾部が転写された樹脂成形品が成形される。タブとランナー樹脂部のカット工程では、第１キャビティ面２２で形成される樹脂成形品から第２キャビティ面２３で形成されるタブがカットされる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形品を成形するための第１キャビティ面、及び前記樹脂成形品に突出部を形成するため前記第１キャビティ面に繋がっている第２キャビティ面を有する第１型に対して、前記第２キャビティ面の上に転写シートの端部の位置を合わせて前記転写シートを前記第１キャビティ面に部分的に配置する転写シート配置工程と、
前記第１型に第２型を合わせて、前記転写シートの転写層が転写された樹脂成形品を成形する成形工程と、
前記樹脂成形品から前記突出部を除去する除去工程と、
を備える、樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１型及び前記第２型のうちの少なくとも一方は、前記第１キャビティ面に樹脂を流し込むための樹脂流路を有し、
前記第１型の前記第２キャビティ面は、前記樹脂流路と一体的に形成され、
前記除去工程は、前記樹脂流路に形成される樹脂と一緒に前記突出部を前記樹脂成形品から除去する工程を含む、
請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記転写シートは、開口部を有し、
前記第２型は、前記樹脂流路を有し、
前記第１型は、第２型の前記樹脂流路に樹脂を注入するための樹脂注入口を有し、
前記転写シート配置工程は、前記転写シートの前記開口部を前記樹脂注入口に配置する工程及び前記転写シートとは異なる他の転写シートを前記第２型に配置する工程を含み、
前記成形工程は、前記開口部を通して前記第２型の前記樹脂流路に前記第１型の前記樹脂注入口から樹脂を注入する工程を含む、
請求項２に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記第１型は、前記第１キャビティ面の周囲の４箇所に前記第２キャビティ面が設けられており、
前記転写シート配置工程は、前記４箇所の前記第２キャビティ面の上に前記転写シートの両端部の位置を合わせて転写シートを配置する工程を含む、
請求項１から３のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記突出部は、前記４箇所の前記第２キャビティ面のうち２箇所ずつをそれぞれ繋いで形成される第１突出部と第２突出部とを含み、
前記除去工程は、前記第１突出部と前記第２突出部とを前記樹脂成形品から除去する工程を含む、
請求項４に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
樹脂成形品の成形と転写シートから前記樹脂成形品への転写層の転写とを射出成形時に行なうための射出成形用金型であって、
前記転写シートが部分的に配置されて前記樹脂成形品を形成するための第１キャビティ面、及び前記樹脂成形品に突出部を形成するため前記第１キャビティ面に繋がっている第２キャビティ面を有する第１型と、
前記第１型に合わせられる第２型と、
を備え、
前記第１型は、前記第１キャビティ面を横切る前記転写シートの端部の配置位置に前記第２キャビティ面が設けられていることを特徴とする、射出成形用金型。
【請求項７】
前記第１型は、前記第２キャビティ面が前記第１キャビティ面の深さと同じ深さで前記第１キャビティ面に繋がっている、
請求項６に記載の射出成形用金型。
【請求項８】
前記第１型及び前記第２型のうちの少なくとも一方は、前記第１キャビティ面に樹脂を流し込むための樹脂流路を有し、
前記第１型の前記第２キャビティ面は、前記第１キャビティ面に樹脂を流し込むための前記樹脂流路と一体に設けられている、
請求項６又は請求項７に記載の射出成形用金型。
【請求項９】
樹脂成形品の成形と転写シートから前記樹脂成形品への転写層の転写とを射出成形時に行なうための射出成形用金型であって、
パーティング面と前記転写シートが部分的に配置されて前記樹脂成形品が形成される第１キャビティ面とを有する第１型と、
前記第１型に合わせられる第２型と、
を備え、
前記第１型の前記パーティング面は、前記転写シートが配置される配置領域から配置されない非配置領域に向かって傾斜する傾斜部を持つことを特徴とする、射出成形用金型。
【請求項１０】
樹脂成形品の成形と転写シートから前記樹脂成形品への転写層の転写とを射出成形時に行なうための射出成形用金型であって、
前記転写シートが部分的に配置されて前記樹脂成形品が形成される第１キャビティ面を有する第１型と、
前記第１型に合わせられる第２型と、
を備え、
前記第１型又は前記第２型は、前記第１キャビティ面に樹脂を流し込むための樹脂流路を有し、
前記第１型は、前記樹脂流路を跨いで前記転写シートを押えるための嵌合構造を前記転写シートの配置領域の境界に有し、
前記第２型は、前記嵌合構造に嵌合される被嵌合構造を有し、
前記樹脂流路は、前記嵌合構造と前記被嵌合構造の嵌合部分の間を通って前記転写シートの前記配置領域に入って前記配置領域内で前記転写シートの長手方向に向きを変え、前記配置領域の中央部近傍で前記第１キャビティ面に繋がる形状を持つことを特徴とする、射出成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形を用いた樹脂成形品の製造方法及び、樹脂成形品の製造に用いられる射出成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、射出成形法においては、インモールド成形法の一つとして、例えば特許文献１（特開２００５−１０４００７号公報）に記載されているような成形同時転写法が知られている。成形同時転写法においては、型締めの前に転写シートが金型のキャビティ面の所定箇所に配置される。そして、型締め後に樹脂が射出されて樹脂成形品が成形されると同時に樹脂成形品の表面に転写シートから転写層が転写される。
【０００３】
このような成形同時転写法では、表面の美観が重要であるため、キャビティ面の全体幅よりも幅の広い転写シートを用いて転写層が形成される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、樹脂成形品に爪やリブやボスなどを形成するために、転写シートが配置される金型のキャビティ面に凹凸を形成する必要が生じる場合があり、そのような場合には転写シートがその厚みのために凹凸の壁面に沿わないことから転写シートの使用が難しくなる。このような場合には、キャビティ面の全体幅よりも狭い転写シートを用いて凹凸が形成されている箇所を避け、凹凸のないところにのみ転写層を形成することが考えられる。ところが、このようにキャビティ面の一部にのみ転写シートが配置されると、キャビティ面に配置された転写シートの端部から樹脂が転写シートの裏側に回り込んで樹脂成形品の表面に大きなバリが発生する可能性が生じる。転写シートの裏側への樹脂の回り込みの可能性を許容して、成形される全ての樹脂成形品の中からバリの発生のない良品のみを選別する方法も考えられるが、このような方法では歩留まりが悪くなって製造コストが上がる原因となる。
【０００５】
本発明の目的は、転写シートがキャビティ面に部分的に配置される樹脂成形品の製造方法において転写シートの裏側へ樹脂が回り込むことによるバリが樹脂成形品に残るのを防ぐことであり、また転写シートがキャビティ面に部分的に配置される樹脂成形品の製造方法に適した射出成形用金型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合わせることができる。
【０００７】
本発明の一見地に係る樹脂成形品の製造方法は、樹脂成形品を成形するための第１キャビティ面、及び樹脂成形品に突出部を形成するため第１キャビティ面に繋がっている第２キャビティ面を有する第１型に対して、第２キャビティ面の上に転写シートの端部の位置を合わせて転写シートを第１キャビティ面に部分的に配置する転写シート配置工程と、第１型に第２型を合わせて、転写シートの転写層が転写された樹脂成形品を成形する成形工程と、樹脂成形品から突出部を除去する除去工程とを備えるものである。
【０００８】
この樹脂成形品の製造方法では、第２キャビティ面の端部で転写シートの裏側に樹脂が回り込んでバリができても、突出部とともにバリを樹脂成形品から除去することができる。それにより、樹脂が転写シートの裏側に回り込んでもバリが樹脂成形品に残るのを防止することができる。
【０００９】
第１型及び第２型のうちの少なくとも一方は、第１キャビティ面に樹脂を流し込むための樹脂流路を有し、第１型の第２キャビティ面は、樹脂流路と一体的に形成され、除去工程は、樹脂流路に形成される樹脂と一緒に突出部を樹脂成形品から除去する工程を含むものであってもよい。
【００１０】
この樹脂成形品の製造方法では、樹脂流路に形成される樹脂と一緒に突出部が除去されるので、樹脂流路に形成される樹脂と突出部を別々に除去する場合に比べて作業工数を少なくすることができる。また、樹脂流路の樹脂が突出部とは別に形成される場合に比べて除去する樹脂の容積が減るため、樹脂成形品の成形毎に必要な樹脂の量を減らすことができる。
【００１１】
また、転写シートは、開口部を有し、第２型は、樹脂流路を有し、第１型は、第２型の樹脂流路に樹脂を注入するための樹脂注入口を有するものであって、転写シート配置工程は、転写シートの開口部を樹脂注入口に配置する工程及び転写シートとは異なる他の転写シートを第２型に配置する工程を含み、成形工程は、開口部を通して第２型の樹脂流路に第１型の樹脂注入口から樹脂を注入する工程を含むものであってもよい。
【００１２】
この樹脂成形品の製造方法では、他の転写シートの送りピッチを削減することができ、他の転写シートの材料を削減することができる。
【００１３】
第１型は、第１キャビティ面の周囲の４箇所に第２キャビティ面が設けられており、転写シート配置工程は、４箇所の第２キャビティ面の上に転写シートの両端部の位置を合わせて転写シートを配置する工程を含むものであってもよい。
【００１４】
この樹脂成形品の製造方法では、第１キャビティ面を横断する形に転写シートを配置しても転写シートの裏側に樹脂が回り込んで形成されるバリを樹脂成形品から除去することができる。それにより、転写シートの配置の自由度が増し、この製造方法を適用できる製品の種類を増やすことができる。
【００１５】
突出部は、４箇所の第２キャビティ面のうち２箇所ずつをそれぞれ繋いで形成される第１突出部と第２突出部とを含み、除去工程は、第１突出部と第２突出部とを樹脂成形品から除去する工程を含むものであってもよい。
【００１６】
この樹脂成形品の製造方法では、４箇所でのバリの残りの防止を、第１突出部と第２突出部の２つの切断で行なうことができ、突出部を除去するための工数を減らすことができる。
【００１７】
本発明の一見地に係る射出成形用金型は、樹脂成形品の成形と転写シートから樹脂成形品への転写層の転写とを射出成形時に行なうための射出成形用金型であって、転写シートが部分的に配置されて樹脂成形品を形成するための第１キャビティ面、及び樹脂成形品に突出部を形成するため第１キャビティ面に繋がっている第２キャビティ面を有する第１型と、第１型に合わせられる第２型と、を備え、第１型は、第１キャビティ面を横切る転写シートの端部の配置位置に第２キャビティ面が設けられているものである。
【００１８】
この射出成形用金型を用いて樹脂成形品の製造を行なうと、転写シートの裏側に樹脂が回り込んでバリができても、突出部とともにバリを樹脂成形品から除去することができる。それにより、樹脂が転写シートの裏側に回り込んでもバリが樹脂成形品に残るのを防止することができる。
【００１９】
第１型は、第２キャビティ面が第１キャビティ面の深さと同じ深さで第１キャビティ面に繋がっていてもよい。
【００２０】
この射出成形用金型を用いて樹脂成形品の製造を行なうと、第２キャビティ面と第１キャビティ面とが繋がる部分の深さが同じであるため、転写シートが配置される第１キャビティ面と第２キャビティ面との境界に段差ができない。そのため、転写シートが第１キャビティ面と第２キャビティ面との境界で浮き上がらず、転写シートの裏側に樹脂が廻り込み難くなる。
【００２１】
第１型及び第２型のうちの少なくとも一方は、第１キャビティ面に樹脂を流し込むための樹脂流路を有し、第１型の第２キャビティ面は、第１キャビティ面に樹脂を流し込むための樹脂流路と一体に設けられていてもよい。
【００２２】
この射出成形用金型を用いて樹脂成形品の製造を行なうと、樹脂流路と第２キャビティ面を別々に形成する場合に比べて除去する樹脂の容積が減るため、樹脂成形品の成形毎に必要な樹脂の量を減らすことができる。
【００２３】
本発明の他の見地に係る射出成形用金型は、樹脂成形品の成形と転写シートから樹脂成形品への転写層の転写とを射出成形時に行なうための射出成形用金型であって、パーティング面と転写シートが部分的に配置されて樹脂成形品が形成される第１キャビティ面とを有する第１型と、第１型に合わせられる第２型と、を備え、第１型のパーティング面は、転写シートが配置される配置領域から配置されない非配置領域に向かって傾斜する傾斜部を持つものである。
【００２４】
この射出成形用金型を用いて樹脂成形品の製造を行なうと、第１型のパーティング面に近づくように転写シートの配置領域から非配置領域に向かって傾斜する傾斜部に転写シートの端部が配置されることで、転写シートの端部と第１型と第２型とによって囲まれた部分に形成される隙間が非常に小さくなる。それにより、転写シートが第１キャビティ面に部分的に配置されても、転写シートの端部から漏れた樹脂によって樹脂バリが形成されるのを防ぐことができる。
【００２５】
本発明の他の見地に係る射出成形用金型は、樹脂成形品の成形と転写シートから樹脂成形品への転写層の転写とを射出成形時に行なうための射出成形用金型であって、転写シートが部分的に配置されて樹脂成形品が形成される第１キャビティ面を有する第１型と、第１型に合わせられる第２型と、を備え、第１型又は第２型は、第１キャビティ面に樹脂を流し込むための樹脂流路を有し、第１型は、樹脂流路を跨いで転写シートを押えるための嵌合構造を転写シートの配置領域の境界に有し、第２型は、嵌合構造に嵌合される被嵌合構造を有し、樹脂流路は、嵌合構造と被嵌合構造の嵌合部分の間を通って転写シートの配置領域に入って配置領域内で転写シートの長手方向に向きを変え、配置領域の中央部で第１キャビティ面に繋がる形状を持つものである。
【００２６】
この射出成形用金型を用いて樹脂成形品の製造を行なうと、嵌合構造と被嵌合構造との嵌合によって、転写シートが樹脂流路の近傍で転写シートが引っ張られた状態で押えられる。それにより、樹脂流路を流れる樹脂によって転写シートが押されて動くのが防止され、転写シートが動いたことに起因して転写シートの裏側に樹脂が入り込むことが防がれる。また、転写シートの中央部近傍から樹脂が第１キャビティ面に流し込まれるので、転写シートの両端部に掛かる力が同じようになり、転写シートが皺になり難く、転写シートの裏側に樹脂が回り込み難くなる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、転写シートがキャビティ面に部分的に配置される樹脂成形品の製造において、転写シートの裏側へ樹脂が回り込むことによるバリが樹脂成形品に残るのを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】第１実施形態に係る樹脂成形品の製造工程の概要を示すフローチャート。
【図２】転写シート配置工程における第１型および第２型の斜視図。
【図３】樹脂成形体の外観を示す平面図。
【図４】図３のＩ−Ｉ線で切断した樹脂成形品の端面図。
【図５】図２の第１型のパーティング面を拡大した拡大斜視図。
【図６】図２の第２型のパーティング面を拡大した拡大斜視図。
【図７】図２の第１型のパーティング面を拡大した拡大平面図。
【図８】図７のＩＩ−ＩＩ線の箇所で切断した型締めされた第１型と第２型の端面図。
【図９】（ａ）射出工程における第１型側の樹脂の流れを説明するための模式図、（ｂ）射出工程における第２型側の樹脂の流れを説明するための模式図。
【図１０】（ａ）図９（ａ）のＩＩＩ-ＩＩＩ線における端面図、（ｂ）図１０（ａ）の端面図における樹脂の流れを説明するための端面図。
【図１１】図３におけるＩＶ−ＩＶ線断面図。
【図１２】（ａ）段差部に配置されている転写シートの部分拡大断面図、（ｂ）段差部にずれて配置されている転写シートの部分拡大断面図、（ｃ）段差部にずれて配置されている転写シートの部分拡大断面図、（ｄ）傾斜部に配置されている転写シートの部分拡大断面図。
【図１３】射出工程における第２型側の樹脂の流れによって樹脂が転写シートの裏に回る現象を説明するための模式図。
【図１４】第２実施形態に係る第１型のパーティング面の部分拡大平面図。
【図１５】第２実施形態に係る第２型のパーティング面の部分拡大平面図。
【図１６】図１４及び図１５のＶ−Ｖ線における断面を示す図。
【図１７】第１実施形態における転写シートの送りピッチを示す部分拡大平面図。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
＜第１実施形態＞
（１）樹脂成形品の製造工程の概要
以下、本発明の第１実施形態に係る成形同時転写法による樹脂成形品の製造工程を図１について説明する。
【００３０】
まず、図１の転写シート配置工程（ステップＳ１）では、図２に示されているように、型開きされた金型（第１型２０と第２型４０）の間に転写シート１０，１５が配置される。図２に示されている転写シート１０，１５の送り方向は、転写シート１０が水平方向であり、転写シート１５が鉛直方向である。配置された転写シート１０，１５は、後述するクランプなどによって動かないように固定される。なお、図２においては、図が見難くなるのを避けるため、後述する吸引穴や横張り溝などの記載が省略されている。
【００３１】
これら転写シート１０，１５を構成する基体フィルムは、例えば、ポリエステル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アセテート系樹脂、及びポリアミド系樹脂などから選択された材料で形成されている。基体フィルムの厚みは、５μｍ〜５ｍｍの範囲から選択されることが好ましい。基体フィルムの厚みが５μｍより薄いと、転写シートの剛性が低くなって皺が入り易くなる。一方、５ｍｍよりも厚いと剛性が高くなりすぎて取り扱い難くなり、特に第１キャビティ面２２などの曲面に沿い難くなり、転写シート１０の裏側に樹脂が回り込み易くなる。
【００３２】
次に、型締めが行なわれ、第１型２０のパーティング面２１に、第２型４０のパーティング面４１が合わせられる（ステップＳ２）。そして、型締めされた第１型２０と第２型４０に対して溶融樹脂が射出され、樹脂流路２４，４４を通じて、第１型２０の第１キャビティ面２２及び第２キャビティ面２３ａ，２３ｂと第２型４０のキャビティ面４２によって囲まれたキャビティ内に樹脂が流し込まれる（ステップＳ３）。
【００３３】
次の保圧工程では、キャビティ内に射出された樹脂が適正密度を保つように所定の圧力が加え続けられる（ステップＳ４）。保圧工程に続く冷却工程では、キャビティ内の全ての溶融樹脂を硬化させるために予め設定された冷却時間だけ、金型の冷却機能により冷却が行なわれる（ステップＳ５）。
【００３４】
次に、型開き工程において、金型が開かれて第１型２０から第２型４０が離れる（ステップＳ６）。金型が開くときに冷却固化された樹脂成形体が突き出しシリンダー（図示省略）で突き出されるなどして、第１型２０及び第２型４０から樹脂成形体が離型されて取り出される（ステップＳ７）。
【００３５】
樹脂成形体が金型から取り出されると、金型による射出成形についてはステップＳ１に戻ってステップＳ１以下の工程が繰り返される。その一方で、樹脂成形体は、樹脂成形品にランナー樹脂部などが付いている状態のため、次のタブとランナー樹脂部のカット工程（ステップＳ８）において、ランナー樹脂部などの不要な樹脂部がカットされて樹脂成形品が得られる。
【００３６】
（２）転写シート配置工程
上述の転写シート配置工程（ステップＳ１）について説明するが、転写シートの配置の説明のために、まず転写層の転写対象である樹脂成形品について図３を用いて説明する。
【００３７】
図３は、図２に示されている第１型２０と第２型４０とを用いて成形された樹脂成形体を示す平面図である。図３に示されている樹脂成形体６０は、２つの樹脂成形品６１，６２とタブ６３ａ，６３ｂとランナー樹脂部６４とを含んでいる。タブ６３ａ，６３ｂとランナー樹脂部６４は、樹脂成形品６１，６２にとっては不要な部分であって、後述するタブとランナー樹脂部のカット工程（ステップＳ８）で除去される。樹脂成形品６１，６２は、例えば携帯電話機の電池収納部を覆う裏蓋である。
【００３８】
樹脂成形品６１には、説明書きなどの加飾部６５が設けられている。この加飾部６５は、上述の転写シート１０から転写された転写層で形成されている。加飾部６５を形成するための転写層は、転写シート１０の送り方向に沿って基体フィルム上に連続して形成されている。樹脂成形品６１，６２の射出成形の１ショット毎に、転写シート１０が矢印の方向に送られて転写層の位置決めが行なわれる。転写シート１０，１５の転写層には、例えばポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、硝化綿系樹脂、ウレタン系樹脂、及び塩化ゴム系樹脂などから選択された材料が用いられ、あるいは転写層が金属膜層の場合には、アルミニウム、クロム、銅、ニッケル、インジウム、錫、酸化ケイ素などから選択された材料が用いられる。転写層の膜厚は、意匠性と印刷後の乾燥を考慮すると０．５〜５０μｍの範囲から選択されることが好ましい。また、転写層が金属膜層の場合には、転写層の膜厚は、意匠性とクラックの生じ易さを考慮すると１５０〜１２００オングストロームの範囲から選択されることが好ましい。
【００３９】
図４には、図３のＩ−Ｉ線で切断した端面が示されている。図４からも分かるように、図３の樹脂成形品６１，６２には、携帯電話機の本体に取り付けられるための取付構造として爪６５，６６，６７が設けられている。一般に、樹脂成形品が有する取付構造は、爪以外にもリブやボスなどがある。このような爪６５，６６，６７を形成するための凹凸があるところには、転写シート１０は配置できない。そのため、転写シート１０の幅を樹脂成形体６０、特に樹脂成形品６１，６２の平面形状よりも狭くしなければならない。第１キャビティ面２２よりも転写シート１０の幅を狭くして、爪６５，６６，６７などを形成するための第１キャビティ面２２の凹凸がある箇所を避けて転写シート１０が配置される。
【００４０】
図５には、第１型２０のパーティング面２１が拡大して示されている。シート送り装置（図示省略）によって第１ピッチだけ送られた転写シート１０は、真空ポンプ（図示省略）を使って吸引穴３１で吸引されて保持される。吸引穴３１は、第１キャビティ面２２及び第２キャビティ面２３ａ，２３ｂを囲む横張り溝３２の中に形成されている。吸引されて保持された転写シート１０は、クランプ３０によって保持される。クランプ３０は、転写シート１０を保持するときには、転写シート１０をパーティング面２１に押し付けて接触させる。一方、転写シート１０を送るときには、クランプ３０がパーティング面２１から離れることによって転写シート１０が解放される。
【００４１】
図５から分かるように、転写シート１０は、第２キャビティ面２３ａ，２３ｂを通り、パーティング面２１と第２キャビティ面２３ａ，２３ｂの境界を端部１０ａが横切るように配置される。言い換えると、パーティング面２１と第２キャビティ面２３ａ，２３ｂの境界は、転写シート１０の長手方向に対して垂直に転写シート１０を横切る。また、転写シート１０の端部１０ａの一方は、凹部２６の上を横切る。
【００４２】
また、図６には、第２型４０のパーティング面４１が拡大して示されている。転写シート１５は、図６に示されているように、キャビティ面４２の全体を覆う広い幅を有している。このようにキャビティ面４２より転写シート１５の幅が広いのは、樹脂成形品６１，６２の表側（加飾部６５が形成されている裏側とは反対の側）の全体に例えば金属光沢が生じるように加飾部（図示省略）を形成するためである。
【００４３】
転写シート１５についても、樹脂成形品６１，６２の射出成形について１ショット毎に、転写シート１５が矢印の方向に送られて転写層の位置決めが行なわれる。シート送り装置（図示省略）によって第２ピッチだけ送られた転写シート１５は、真空ポンプ（図示省略）を使って吸引穴５１で吸引されて保持される。吸引穴５１は、第１キャビティ面４２を囲む横張り溝５２の中に形成されている。吸引されて保持された転写シート１５は、クランプ５０によって保持される。クランプ５０は、転写シート１５を保持するときには、転写シート１５をパーティング面４１に押し付けて接触させる。一方、転写シート１５を送るときには、クランプ５０がパーティング面４１から離れることによって転写シート１５が解放される。
【００４４】
（３）型締め工程
型締め工程（ステップＳ２）においては、第１型２０と第２型４０のパーティング面２１，４１を合わせる。型締めの際に、図５及び図６に示されているパーティング面２１の凹部２６とパーティング面４１の凸部４６が嵌合される。これら凹部２６及び凸部４６を横切るように転写シート１０の端部１０ａが配置されているため、凹部２６と凸部４６が嵌合すると端部１０ａの近傍が引っ張られた状態で固定される。この固定される転写シート１０の端部１０ａは、樹脂注入口４５の下流で樹脂流路４４を横切っている。転写シート１０の端部１０ａが引っ張られた状態で固定されないと、転写シート１０の端部１０ａから転写シート１０の裏に樹脂が流れ込んで転写シート１０が移動するので、後述する樹脂の裏回りの原因の一つになる。
【００４５】
図７には、第１型２０のキャビティ面２２，２３の周辺の平面形状が示されている。また、図８には、第１型２０と第２型４０とを合わした状態で、図７におけるＩＩ−ＩＩ線の箇所にて切断した端面が模式的に示されている。図８や後述する図１２においては、各部の比率は正しく縮尺通りには示されておらず、傾斜部を見やすくするため、変形された端面形状が示されている。図７において斜線を付して示されている領域Ａｒ１は、図８に示されている傾斜部２７が形成されている領域である。転写シート１０の端部１０ａが断面視の幅方向のほぼ中央に位置するように、傾斜部２７が形成されている。
【００４６】
図８の断面において、領域Ａｒ２は、転写シート１５のみが配置される領域である。パーティング面２１，４１が接触している状態で、領域Ａｒ２において傾斜部２７を除く第１型２０のシート配置面２８ａと第２型４０のシート配置面４８との間に高さＤ１の隙間が形成される。この高さＤ１は、ほぼ転写シート１５の厚みに相当する。
【００４７】
また、領域Ａｒ３は、転写シート１０，１５の両方が配置される領域である。つまり、図８に示す領域Ａｒ３の幅が転写シート１０の幅に対応する。この領域Ａｒ３においては、パーティング面２１，４１が接触している状態で、傾斜部２７を除く第１型２０のシート配置面２８ｂと第２型４０のシート配置面４８との間に高さＤ２の隙間が形成される。この高さＤ２は、ほぼ転写シート１０の厚みと転写シート１５の厚みとの和に相当する。
【００４８】
（４）射出工程
図９には、射出された樹脂とその流れが模式的に示されている。図９（ａ）には、第１型２０と第２型４０とが合わされて樹脂が注入されているときの第１型２０の側の状態が示されており、図９（ｂ）には、第２型４０の側の状態が示されている。樹脂注入口４５から延びる矢印８０は、注入された樹脂の流れを示している。図９に示されている状態では、注入された樹脂８１の先頭部分がキャビティ面２２，４２に達している。
【００４９】
図９に示されている状態になるまでに、樹脂流路２４，４４のランナー２４ａ，４４ａを進んだ樹脂は、ファンゲート２４ｂ，４４ｂに入るために直交する方向に向きを変える。そして、ファンゲート２４ｂ，４４ｂ及び第２キャビティ面２３ａを経て第１キャビティ面２２，４２に達する。つまり、ファンゲート２４ｂ，４４ｂ、第２キャビティ面２３ａから第１キャビティ面２２，４２に入るとき、樹脂は、必ず転写シート１０が配置される配置領域Ａｒ３、転写シート１０,１５に挟まれた中を流れる。図９においては、樹脂の進行軌跡８２が二点鎖線で示されている。
【００５０】
図１０には、図９のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面が示されており、図１０（ａ）は樹脂が流れ込む前の断面状態を示す部分断面図であり、図１０（ｂ）は樹脂が流れ込んだ後の断面状態を示す部分断面図である。樹脂が流れ込むことによって、図１０（ｂ）に示されているように、第２キャビティ面２３ｂの端部２３ｃ近傍で転写シート１０が第２キャビティ面２３ｂから離れる現象がときどき生じる。このような場合には、離れた転写シート１０と第２キャビティ面２３ｂとの間に樹脂が入ってしまう。そして、転写シート１０と第２キャビティ面２３ｂとの間に入り込んだ樹脂が大きなバリになる。しかし、もしこのように樹脂が転写シート１０の裏側に回り込む現象が生じても、樹脂の裏回りによるバリが第１キャビティ面２２と第２キャビティ面２３ｂの境界８６にまで達することはない。そのため、後述するように。第２キャビティ面２３ｂで形成されるタブ６３ｂを切り落とせば、裏回り現象で生じたバリを除去することができる。第２キャビティ面２３ａにより形成されるタブ６３ａについても、第２キャビティ面２３ｂにより形成されるタブ６３ｂと同様に、樹脂成形品６１，６２から切り離されることによって、バリが樹脂成形品６１，６２に残るのを防止する効果を奏する。
【００５１】
図９（ａ）に示されているように、第１キャビティ面２２上の転写シート１０の端部１０ａでは、射出された樹脂８１が常に、転写シート１０の配置領域Ａｒ３から非配置領域Ａｒ２に向かって流れる。
【００５２】
（５）カット工程
カット工程（ステップＳ８）では、図３に示されているタブ６３ａ，６３ｂとランナー樹脂部６４のカットが行なわれる。タブ６３ａ，６３ｂもランナー樹脂部６４も同時に切り落とされる。上述したように、第１キャビティ面２２と第２キャビティ面２３が同じ深さであるため、第１キャビティ面２２と第２キャビティ面２３の境界には段差などがなく、見分け難い場合がある。ここでは、樹脂成形品６１，６２の外周６８を基準にタブ６３ａ，６３ｂをカットする。図１１は、図３のＩＶ−ＩＶ線断面を示す断面図である。図１１を見ても、外周６８の位置を判別できる段差が形成されていることが分かる。この外周６８を基準としてカット面６９でカットする。
【００５３】
第２キャビティ面２３を樹脂流路２４の一部として使用しているのでタブ６３ａがランナー樹脂部６４と共通になる。そこで、タブ６３ａをカットすれば、同時にランナー樹脂部６４も除去される。
【００５４】
＜変形例１＞
上記実施形態では、転写シート１０，１５によって樹脂成形品６１，６２の表面と裏面の両側に転写層を転写する場合について説明したが、転写シート１０のような幅の狭い転写シートを用いた成形同時転写法は、樹脂成形品の表面か裏面のいずれか一方に転写する場合にも適用できる。
【００５５】
また、上記実施形態では、一方の転写シート１５が樹脂成形品６１，６２の全体の幅よりも広い場合について説明したが、両方の転写シートが上述の転写シート１０のように幅が狭く、第１型及び第２型の両方の第１キャビティ面のそれぞれの一部に加飾部を設ける場合にも適用できる。
【００５６】
＜変形例２＞
上記実施形態では、一組の金型（第１型２０と第２型４０）において同時に２個の樹脂成形品６１，６２を形成する場合について説明した。しかし、一組の金型で同時に成形する樹脂製品は、１個でもよく又３個以上であってもよい。
【００５７】
また、一組の第１型２０と第２型４０で同じ樹脂成形品６１，６２を形成する場合について説明したが、一組の金型で形状が異なる複数種類の樹脂成形品を形成する場合についても適用できる。
【００５８】
＜変形例３＞
上記実施形態では、転写シート１０，１５の送り方向は、それぞれ水平方向と鉛直方向であったが、転写シートの送り方向は、図２に示されている例に限られず、水平方向と垂直方向とを入れ換えるなど適宜変更が可能である。
【００５９】
＜特徴＞
（１）第１型２０は、パーティング面２１に、樹脂成形品６１，６２を成形するための第１キャビティ面２２、及び樹脂成形品にタブ６３ａ，６３ｂ（突出部）を形成するため第１キャビティ面２２に繋がっている第２キャビティ面２３を有する。
【００６０】
転写シート配置工程（ステップＳ１）では、この第１型２０に対して、第２キャビティ面２３の上に転写シート１０の端部１０ａの位置を合わせて転写シート１０が第１キャビティ面２２に部分的に配置される。換言すれば、第２キャビティ面２３の上に転写シート１０の端部１０ａの位置を合わせることは、図９に示されている箇所Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４で転写シート１０の端部１０ａが第２キャビティ面２３とパーティング面２１との境界と交わることである。
【００６１】
型締め工程（ステップＳ２）から取り出し工程（ステップＳ７）に至る成形工程では、第１型２０に第２型４０を合わせて、転写シート１０の加飾部６５（転写層）が転写された樹脂成形品６１，６２が成形される。そして、タブとランナー樹脂部のカット工程（除去工程：ステップＳ８）では、樹脂成形品６１，６２からタブ６３ａ，６３ｂ（突出部）がカット（除去）される。
【００６２】
このような製造工程に用いられる射出成形用金型としては、第１型２０に、樹脂成形品６１，６２にタブ６３ａ，６３ｂ（突出部）を形成するための第２キャビティ面２３を有し、第１キャビティ面２２を横切る転写シート１０の端部１０ａの配置位置に第２キャビティ面２３が配置されていることが好ましい。転写シート１０が部分的に配置される場所は、爪６５，６６，６７やリブやボスなどを形成するための凹凸を避けた加飾部６５の位置を含む場所である。
【００６３】
上述の樹脂成形品の製造方法では、転写シート１０が第１キャビティ面２２の中央部に配置され、第１キャビティ面２２には転写シート１０の両側に転写シート１０が配置されていない転写シート１０の非配置領域Ａｒ２がある。しかし、部分的に配置する形態は、この形態に限られるものではない。転写シート配置工程において転写シート１０を第１キャビティ面２２に部分的に配置する態様は、第２キャビティ面２３の上に転写シート１０の片方の端部１０ａの位置のみを合わせて、この片方の端部１０ａを境に第１キャビティ面の片側にだけに転写シート１０の非配置領域を設け、もう片方の全てを転写シート１０で覆うようなものであってもよい。
【００６４】
上述の樹脂成形品の製造方法では、除去工程として、カットすることによって樹脂成形品６１，６２からタブ６３ａ，６３ｂを除去しているが、樹脂成形品６１，６２からタブ６３ａ，６３ｂ（突出部）を機械的に除去する工程であることが好ましい。機械的に除去する方法としては、カット以外に折って切り離す方法がある。
【００６５】
この樹脂成形品の製造方法では、転写シート１０の裏側に樹脂が回り込んでバリができても、タブ６３ａ，６３ｂ（突出部）とともにバリを樹脂成形品６１，６２から除去することができる。それにより、樹脂が転写シート１０の裏側に回り込んでもバリが樹脂成形品６１，６２に残るのを防止することができる。第２キャビティ面で形成する突出部は、タブに限られるものではなく、成形後に樹脂成形品から除去できるように樹脂成形品から突出している部材であればよい。
【００６６】
（２）第１型２０は、樹脂流路２４と第１キャビティ面２２との間にある第２キャビティ面２３が第１キャビティ面２２に樹脂を流し込むための樹脂流路２４と一体的に形成されている。そして、カット工程（ステップＳ８：除去工程）では、ランナー樹脂部６４（樹脂流路に形成される樹脂）と一緒にタブ６３ａ（突出部）が樹脂成形品６１，６２からカット（除去）される。
【００６７】
そのため、ランナー樹脂部６４とタブ６３ａを別々に除去する場合に比べて作業工数を減らすことができる。また、ランナー樹脂部６４とタブ６３ａを別々に形成する場合に比べて除去する樹脂の容積が減るため、樹脂成形品６１，６２の成形に必要な樹脂の量を減らすことができる。
【００６８】
上記実施形態では第２キャビティ面２３と第１型２０及び第２型４０の樹脂流路２４，４４の両方が一体化されている。しかし、第２キャビティ面２３と一体化される樹脂流路は、第２型４０の樹脂流路４４が無くて第２キャビティ面２３と第１型２０の樹脂流路２４のみが一体化される場合であってもよく、第１型２０の樹脂流路２４が無くて第２キャビティ面２３と第２型４０の樹脂流路４４のみが一体化される場合であってもよい。
【００６９】
（３）第１型２０には、第１キャビティ面２２の周囲の４箇所Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４に第２キャビティ面２３が設けられている。転写シート配置工程（ステップＳ１）では、４箇所Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４の第２キャビティ面２３の上に転写シート１０の両端部１０ａの位置を合わせる。
【００７０】
この樹脂成形品の製造方法では、第１キャビティ面２２を横断する形に転写シート１０を配置しても転写シート１０の裏側に樹脂が回り込んで形成されるバリを樹脂成形品６１，６２から除去することができる。それにより、転写シート１０の配置の自由度が増し、この製造方法を適用できる製品の種類を増やすことができる。
【００７１】
上記実施形態では、１つの第２キャビティ面２３ａが２箇所Ｐ１，Ｐ２に対応し、もう一つの第２キャビティ面２３ｂが他の２箇所Ｐ３，Ｐ４に対応する。しかし、１つの第２キャビティ面で２つの箇所に対応する必要はなく、１つの箇所に１つの第２キャビティ面を設け、４つの箇所Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４にそれぞれ対応する４つの第２キャビティ面を設けてもよい。
【００７２】
（４）タブ６３ａ，６３ｂ（突出部）は、４箇所の第２キャビティ面のうち２箇所ずつをそれぞれ繋いだ部分で形成されるタブ６３ａ（第１突出部）とタブ６３ｂ（第２突出部）とを含み、カット工程（ステップＳ８）では、２つのタブ６３ａ、６３ｂが樹脂成形品６１，６２からカットされる。
【００７３】
この樹脂成形品の製造方法では、４箇所Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４でのバリの残りの防止を、タブ６３ａ，６３ｂ（第１突出部と第２突出部）の２つの切断で行なうことができ、タブ（突出部）を除去するための工数を減らすことができる。
【００７４】
（５）第１型２０は、第２キャビティ面２３ａ，２３ｂが第１キャビティ面２２の深さと同じ深さで第１キャビティ面２２に繋がっている。
【００７５】
第２キャビティ面２３ａ，２３ｂと第１キャビティ面２２が繋がる部分の深さが同じであるため、転写シート１０が配置される第１キャビティ面２２と第２キャビティ面２３ａ，２３ｂとの境界に段差ができない。転写シート１０が第１キャビティ面２２と第２キャビティ面２３ａ，２３ｂとの境界で浮き上がらないため、転写シート１０の裏側に樹脂が廻り込み難くなる。
【００７６】
第１キャビティ面と第２キャビティ面とが同じ深さで繋がるためには、第１キャビティ面と第２キャビティ面２３ａ，２３ｂが平行である必要はなく、滑らかに傾斜していてもよく、また滑らかに湾曲していてもよい。しかし、第１キャビティ面と第２キャビティ面との境界が上記実施形態のように一つの平面に形成されていることが好ましい。
【００７７】
（６）第１型２０のパーティング面２１は、第１キャビティ面２２を横切る転写シート１０の端部１０ａの配置位置に、転写シート１０が配置される配置領域Ａｒ３から配置されない非配置領域Ａｒ２に向かって傾斜する傾斜部２７を持つ。
【００７８】
上述のように転写シート１０が第１キャビティ面２２に部分的に配置されると、樹脂の転写シート１０への裏回りだけでなく、転写シート１０の厚みに起因して転写シート１０の端部１０ａに樹脂バリが発生し易くなる。傾斜部２７を持つ第１型２０と第２型４０とを用いると、このような転写シート１０の端部１０ａに形成され易い樹脂バリも防止することができる。転写シート１０の裏側へ回り込むことによる樹脂バリだけでなく、転写シート１０の端部１０ａに起因して形成される樹脂バリの発生を防止することで、より外観の美しい樹脂成形品を提供することができる。
【００７９】
この傾斜部２７による効果について図１２を用いて説明する。図１２（ａ）には、第１型２０の段差によってシート配置面２８ｂを形成した場合について、転写シート１０の端部１０ａでバリの発生が防止される状態が示されている。従来からの方法によれば、図１２（ａ）に示されているように、段差を形成して端部１０ａに起因する樹脂バリを防止することが考えられる。しかし、パーティング面２１に段差を形成すると、図１２（ｂ）に示されているように、端部１０ａが段差に接触しながら沿わないと、段差と端部１０ａとの間に隙間９０が形成され、この隙間９０から樹脂が漏れて樹脂バリの原因となる。また、図１２（ｃ）に示されているように、転写シート１０が段差の上部のシート配置面２８ａと第２型４０のシート配置面４８との間に転写シート１０が挟まれて、隙間９１，９２が発生する。これらの隙間９１，９２から樹脂が漏れると樹脂バリの原因となる。
【００８０】
傾斜部２７が設けられていると、図１２（ｄ）に示されているように、転写シート１０の配置位置が多少ばらついても、形成される隙間９３は、非常に小さいものとなり、樹脂が流れ出すのに必要な隙間よりも小さくすることができる。そのため、転写シート１０の厚みに起因する樹脂バリの発生を防止することができる。なお、傾斜部は、直線状に変化するだけでなく、曲線状や折れ線状に変化していてもよく、シート配置面２８ｂの高さからシート配置面２８ａの高さへと徐々に変化していればよい。
【００８１】
（７）第１型２０及び第２型４０は、第１キャビティ面２２，４２に樹脂を流し込むための樹脂流路４４を有する。上記実施形態では、第２型４０が樹脂流路４４を有しているが、第１型２０が樹脂流路を有してもよい。
【００８２】
第１型２０は、樹脂流路４４を跨いで転写シート１０を押えるための凹部２６（嵌合構造）を転写シート１０の配置領域Ａ１の境界（端部１０ａの配置位置）に有し、第２型４０は、凸部４６（被嵌合構造）を有している。
【００８３】
第１型の樹脂流路は、２つの凹部２６と２つの凸部４６とが嵌合している２つの嵌合箇所の間（嵌合構造と被嵌合構造の嵌合部分の間）を通って転写シート１０の配置領域Ａｒ３に入って配置領域Ａｒ３内で転写シート１０の長手方向に向きを変え、配置領域の中央部Ｃ１近傍で第１キャビティ面２２に繋がる形状を持つ。
【００８４】
この射出成形用金型を用いて樹脂成形品の製造を行なうと、２つの凹部２６と２つの凸部４６との嵌合によって、転写シート１０が樹脂流路４４の近傍で引っ張って固定される。それにより、樹脂流路４４を流れる樹脂により転写シート１０が押されて動く現象が防止され、転写シート１０が動くことに起因して転写シート１０の裏側に樹脂が入り込むことが防がれる。また、樹脂が転写シート１０の中央部Ｃ１近傍から第１キャビティ面２２に向かって流し込まれるので、転写シート１０の端部１０ａでは転写シート１０を第１キャビティ面２２に押し付ける力が生じ、しかも両端部１０ａで同じような力が働くことになる。そのため、転写シート１０が皺になり難く、転写シート１０の裏側に樹脂が回り込み難くなる。
【００８５】
例えば、図１３に示されているのは従来のゲート位置をそのまま適用した場合であり、転写シート１０の配置領域Ａｒ３の外側の非配置領域Ａｒ２から樹脂が第１キャビティ面４４に流し込まれている。このようなゲートの配置を用いると、転写シート１０の端部１０ａから中央部に向かって押すような力を、樹脂８１の先頭部分が転写シート１０の端部１０ａに対して働かせることになる。そうすると、転写シート１０の端部１０ａが引っ張られて、転写シート１０が第１キャビティ面４４を横切る場所Ｐ５に隙間ができて、転写シート１０の裏側に樹脂が回り易くなる。このような図１３の構成と比較すると、例えば図９に示されているような樹脂流路２４，４４が形成されている第１型２０や第２型４０の構成が優れていることが分かる。
【００８６】
上述の（６）や（７）で説明した構成を持つ射出成形用金型は、第２キャビティ面２３ａ，２３ｂが設けられた場合には裏側に回り込んだ樹脂によるバリの除去など樹脂バリの除去を十分に行なえる。しかし、第２キャビティ面２３ａ，２３ｂが設けられない場合にも上述の（６）や（７）の構成を適用でき、その場合であっても、転写シート１０を第１キャビティ２２に部分的に配置することに起因するバリの発生を防ぐ効果がある。
【００８７】
＜第２実施形態＞
本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品の製造方法も、図１に示されている第１実施形態に係る樹脂成形品の製造方法のステップＳ１乃至Ｓ８と同じステップを備えている。この第２実施形態に掛かる樹脂成形品の製造方法が第１実施形態の樹脂成形品の製造方法と異なる点は、主に、使用される転写シートの形態と金型の形状である。
【００８８】
図１４に示されているように、転写シート１０Ａには、その両端部１０Ａａから等しい位置すなわち転写シート１０Ａの中央部に開口部１１が形成されている。転写シート配置工程（ステップＳ８）で転写シート１０Ａがクランプ３０で固定された状態において、この開口部１１には、第１型２０Ａのホットランナー２４Ａａの樹脂注入口２５が位置する（図１４参照）。
【００８９】
図１６には、型締めされた金型（第１型２０Ａと第２型４０Ａ）について図１４及び図１５のＶ−Ｖ線で切断した断面が示されている。型締め工程（ステップＳ２）で型締めされた状態では、ホットランナー２４Ａａの樹脂注入口２５は、図１５に示されている第２型４０Ａのランナー４４Ａａに対向して配置される。
【００９０】
従って、射出工程（ステップＳ３）においては、転写シート１０Ａの開口部１１を通して第１型２０Ａのホットランナー２４Ａａから第２型４０Ａのランナー４４Ａａに溶融樹脂が射出される。
【００９１】
図１６に示されているように、ホットランナー２４Ａａの樹脂注入口２５の周囲は平坦になっており、転写シート１０Ａに皺などが寄り難くなっている。そのため、ホットランナー２４Ａａから注入された樹脂は、最初はもっぱら、第２型４０Ａの樹脂流路４４Ａを流れる。第２型４０Ａのランナー４４Ａａからファンゲート４４Ａｂに流れ込むときに、第１型２０Ａのファンゲート２４Ａｂにも流れ始める。この第１型２０Ａのファンゲート２４Ａｂと一体に第２キャビティ面２３ａが形成されている。
【００９２】
＜特徴＞
このように、転写シート１０Ａに開口部１１を設けて、この開口部１１から第２型４０Ａの樹脂流路４４Ａに樹脂を射出するように構成されることで、転写シート１５（他の転写シート）の送りピッチが削減される。転写シート１５の送りピッチの削減について、図１５と図１７を比較しながら説明する。図１７のように樹脂注入口４５が第１キャビティ面４２よりも転写シート１５の送り方向にずれて配置されていると、この樹脂注入口４５の溶融樹脂の熱の影響を受けていないところまで転写シート１５を送るための送りピッチＰｔ２が必要になる。それに対して、図１５のように、転写シート１５の送り方向において、第１キャビティ４２の範囲内に入っていれば、第１キャビティ４２に射出された樹脂の影響を受けない送りピッチＰｔ１だけ転写シート１５を送ればよい。その結果、第１型２０と第２型４０を用いたときの送りピッチＰｔ２＞第１型２０Ａと第２型４０Ａを用いたときの送りピッチＰｔ１となり、転写シート１５の削減を行なうことができる。
【００９３】
そして、第１型２０Ａのファンゲート２０ｂが第２キャビティ２３ａと一体に形成されているので、樹脂の裏周りを防止することができる点は、第１実施形態と同様である。また、第２実施形態の第１型２０Ａも第１実施形態の第１型２０と同様に、第１型２０の傾斜部２７と同様の傾斜部が設けられており、同様の効果を奏する。
【符号の説明】
【００９４】
１０，１０Ａ，１５  転写シート
２０，２０Ａ  第１型
２２，４２  第１キャビティ面
２３ａ，２３ｂ  第２キャビティ面
４０，４０Ａ  第２型
【先行技術文献】
【特許文献】
【００９５】
【特許文献１】特開２００５−１０４００７号公報
【図１】
2012213941.tif 000003
【図２】
2012213941.tif 000004
【図３】
2012213941.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2012213941.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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