(57)【要約】【課題】情報処理装置において生産計画を立案する場合に、複数の作業が存在する工程で使用する中間品の納期において、中間品の滞留を低減することの可能な情報処理装置、その制御方法及びプログラムを提供すること。【解決手段】複数作業が存在する工程において必要な中間品を記憶しておき、当該中間品の納期を当該中間品が投入されるべき作業の開始日時に設定する。また、当該中間品を作成する機器の能力値を考慮する。このようにすることで、必要な中間品を必要なタイミングで投入することができ、無駄な在庫滞留を発生させない効果を奏する。【選択図】図１３
2012146286.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の生産計画の管理を行う情報処理装置であって、
製品を生産するための作業項目と、当該作業項目にかかる日数を示す作業リードタイムと、当該作業項目で必要となる中間品とを対応づけて記憶する記憶手段と、
ユーザからの生産依頼に基づいて、前記製品の納期を設定する納期設定手段と、
前記納期設定手段によって設定された納期と、前記記憶手段に記憶された作業項目と、作業リードタイムとに基づいて、前記中間品の納期を決定する中間品納期決定手段とを備え、
前記中間品納期決定手段は、前記作業項目の作業開始日時を前記中間品の納期とすることを特徴とする情報処理装置。
【請求項２】
前記記憶手段は、更に前記中間品の作業項目と、当該中間品の作業項目にかかる日数を示す中間品作業リードタイムとを記憶し、
前記中間品納期決定手段は、前記作業項目の作業開始日時を前記中間品の納期とし、更に前記記憶手段に記憶された中間品の作業項目及び中間品作業リードタイムから、中間品の作業開始日時を算出することを特徴とする請求項１に記載の情報処理装置。
【請求項３】
前記中間品は、複数の部品から成るものであるか否かを判定する中間品判定手段と、
前記中間品判定手段によって、複数の部品から成ると判定された場合には、前記中間品納期決定手段を実行し、複数の部品から成ると判定されなかった場合には、前記中間品納期決定手段を実行しないことを特徴とする請求項１または２に記載の情報処理装置。
【請求項４】
前記中間品納期決定手段は、前記記憶手段に記憶された作業項目に対応づく中間品のうち、すべての中間品に対して処理を実行することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の情報処理装置。
【請求項５】
前記中間品納期決定手段は、前記記憶手段に記憶されたすべての作業項目に対して処理を実行することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の情報処理装置。
【請求項６】
前記記憶手段は、更に前記中間品を作成する機器の能力値を機器ごとに記憶し、
前記中間品納期決定手段は、前記作業項目の作業開始日時を前記中間品の納期とし、更に前記記憶手段に記憶された前記中間品を作成する機器ごとの能力値を比較し、最も早く作成可能な機器の能力値に基づいて、中間品の作業開始日時を算出することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の情報処理装置。
【請求項７】
製品を生産するための作業項目と、当該作業項目にかかる日数を示す作業リードタイムと、当該作業項目で必要となる中間品とを対応づけて記憶する記憶手段を備え、製品の生産計画の管理を行う情報処理装置の制御方法であって、
前記情報処理装置の納期設定手段が、ユーザからの生産依頼に基づいて、前記製品の納期を設定する納期設定ステップと、
前記情報処理装置の中間品納期決定手段が、前記納期設定ステップによって設定された納期と、前記記憶手段に記憶された作業項目と、作業リードタイムとに基づいて、前記中間品の納期を決定する中間品納期決定ステップとを備え、
前記中間品納期決定ステップは、前記作業項目の作業開始日時を前記中間品の納期とすることを特徴とする情報処理装置の制御方法。
【請求項８】
製品を生産するための作業項目と、当該作業項目にかかる日数を示す作業リードタイムと、当該作業項目で必要となる中間品とを対応づけて記憶する記憶手段を備え、製品の生産計画の管理を行う情報処理装置の制御方法をコンピュータに実行させるためのコンピュータに読み取り可能なプログラムであって、
前記情報処理装置を、
ユーザからの生産依頼に基づいて、前記製品の納期を設定する納期設定手段と、
前記納期設定手段によって設定された納期と、前記記憶手段に記憶された作業項目と、作業リードタイムとに基づいて、前記中間品の納期を決定する中間品納期決定手段として機能させ、
前記中間品納期決定手段は、前記作業項目の作業開始日時を前記中間品の納期とすることを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産計画を立案する場合に、中間品の在庫滞留時間を低減することの可能な情報処理装置、その制御方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
製造業において、受注情報や需要予測や販売計画からの需要を満足するために、工場での製品の生産計画、またその製品に必要となる中間品の生産計画を立案している。特にお客様の納期を守ることが重要であるので、在庫切れや納期遅れのないような適切な生産計画を立てることが必要となっている。
【０００３】
従来の生産計画システム（一般にMRPと呼ばれる）では、製品の納期から製品の製造リードタイムを引いた製造開始時点に中間品の納期を与えて計画するのが一般的である。例えば、お客様に納品する最終的な製品の生産計画を立てる場合には、当該最終的な製品の組み立てを行う組立工程と、組み立てる中間品の加工工程や成形工程の作業日時を考慮する必要がある。つまり、お客様の納期に間に合うように組立工程の作業完了日時を計画し、更に組立工程までに中間品をそろえるべく、加工工程や成形工程の計画を立てている。特に中間品の製造においては、材料手配や段取り最小化などの効率を考慮して生産計画が実施されることが多い。
【０００４】
このような生産計画において、下記の特許文献１では、複数の資材または中間製品を組み立てながら、複数の生産工程を経て生産を行う生産形態において、各生産工程で発生する負荷と、その工程で必要な資材の所要量とを同時に調整することで、精度の高い生産計画を立案する仕組みが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０７−２７１８５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、実際の製造においては、製品の製造開始から一定時間（設備等の段取り作業の終了後や、製品製造工程での途中作業に中間品を投入など）を経てから中間品の投入を行うことが多く、従来の生産計画システムにおける制約事項により、在庫滞留を招いている一面もある。
【０００７】
例えば、従来の生産計画システムを利用することで図１５に示すような生産計画が立てられたとする。この生産計画では、加工工程でできあがる中間品と、成形工程でできあがる中間品の２つを組立工程までに作成する計画となっている。しかし、加工工程でできあがる中間品を組立工程で使用するのは、組立工程の製品組立作業のときであるため、１日の滞留在庫となってしまう。また、成形工程において、使用する設備が複数あり、且つその設備能力が異なる場合、能力の低い設備で計画するため、実際に能力が高い設備で製造した場合、1日の滞留在庫となってしまう。
【０００８】
このように、組立工程に入る前に組立工程で必要な中間品をすべてそろえてしまうと、当該中間品が使用されるまで滞留在庫となってしまう問題がある。また、設備使用状況を加味しないと、当該中間品が使用されるまでに滞留在庫となってしまう問題がある。
【０００９】
本発明は上記の課題を解決するためになされたもので、本発明の目的は、生産計画を立案する場合に、中間品の在庫滞留時間を低減することの可能な仕組みを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の情報処理装置は、製品の生産計画の管理を行う情報処理装置であって、製品を生産するための作業項目と、当該作業項目にかかる日数を示す作業リードタイムと、当該作業項目で必要となる中間品とを対応づけて記憶する記憶手段と、ユーザからの生産依頼に基づいて、前記製品の納期を設定する納期設定手段と、前記納期設定手段によって設定された納期と、前記記憶手段に記憶された作業項目と、作業リードタイムとに基づいて、前記中間品の納期を決定する中間品納期決定手段とを備え、前記中間品納期決定手段は、前記作業項目の作業開始日時を前記中間品の納期とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
以上説明したように、本発明によれば、生産計画を立案する際に、中間品の納期を当該中間品の投入タイミングに設定するので、中間品の在庫滞留時間を低減できる効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態における生産計画システム１００の一例を示す模式図である。
【図２】図１に示すクライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２の内部のハードウェア構成の一例を示す模式図である。
【図３】図１に示すクライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２のモジュール構成の一例を示す模式図である。
【図４】図１に示すクライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２による制御方法の処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図５】生産所要量展開画面５００の一例を示す模式図である。
【図６】図３のマスタテーブル記憶部に記憶された品目サイトマスタテーブル６００、必要資材マスタテーブル６１０、及び工程手順マスタテーブル６２０の一例を示す模式図である。
【図７】図３のテーブル記憶部に記憶された生産依頼テーブル７００、製造オーダテーブル７１０、及び引当情報テーブル７２０の一例を示す模式図である。
【図８】生産計画表示画面８００の一例を示す模式図である。
【図９】独立所要オーダ作成処理の詳細な処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図１０】本実施例における独立所要オーダ作成処理及び従属所要オーダ作成処理の一例を示す模式図である。
【図１１】従属所要オーダ作成処理の詳細な処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図１２】子品目製造オーダ作成処理の詳細な処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図１３】本実施例における部品構成イメージと工程イメージの一例を示す模式図である。
【図１４】本実施例における工程間の時間関係を示した模式図である。
【図１５】従来技術における工程間の時間関係を示した模式図である。
【図１６】図３のマスタテーブル記憶部に記憶された品目サイトマスタテーブル６００、必要資材マスタテーブル６１０、及び品目資源マスタテーブル６３０の一例を示す模式図である。
【図１７】設備使用状況を加味した従属所要オーダ作成処理の詳細な処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図１８】設備使用状況を加味した子品目製造オーダ作成処理の詳細な処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図１９】従来技術における工程間の時間関係を示した模式図である。
【図２０】本実施例における工程間の時間関係を示した模式図である。
【図２１】生産計画表示画面８００の一例を示す模式図である。
【図２２】本実施例における独立所要オーダ作成処理、従属所要オーダ作成処理、及びスケジューラによる有限能力計算結果の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。
【００１４】
図１は、本発明の実施形態に係る生産計画システム１００の構成の一例を示す構成図である。生産計画システム１００は、クライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２（情報処理装置）から構成されており、クライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２はＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）１０３を介して通信可能に接続されている。
【００１５】
図１のネットワーク上に接続される各種端末あるいはサーバの構成は一例であり、用途や目的に応じて様々な構成例があることは言うまでもない。本実施例では、クライアント端末１０１と生産管理サーバ１０２がＬＡＮ１０３を介して通信可能に接続される構成となっているが、クライアント端末１０１が生産管理サーバ１０２の機能を含み、クライアント端末１０１のみで動作する仕組みであってもよいし、生産管理サーバ１０２のみでもよい。また、ＬＡＮ１０３は、クライアント端末１０１と生産管理サーバ１０２の通信が可能となれば、他の通信形態でもよい。
【００１６】
クライアント端末１０１は、ユーザからの操作に応じて生産計画の立案を生産管理サーバに命じ、当該生産計画を受信して表示する装置である。クライアント端末１０１には、生産計画の立案を命じるためのプログラムがインストールされており、当該プログラムの処理によって、生産管理サーバ１０２と通信することで動作する。
【００１７】
生産管理サーバ１０２は、クライアント端末１０１からの生産計画の立案要求に応じて、生産計画を立案し、クライアント端末１０１に送信する装置である。
【００１８】
次に、クライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２のハードウェア構成の一例について図２を用いて説明する。
【００１９】
ＣＰＵ２０１は、システムバス２０４に接続される各デバイスやコントローラを統括的に制御する。また、ＲＯＭ２０２あるいは外部メモリ２１１には、ＣＰＵ２０１の制御プログラムであるＢＩＯＳ（Ｂａｓｉｃ  Ｉｎｐｕｔ  ／
Ｏｕｔｐｕｔ  Ｓｙｓｔｅｍ）やオペレーティングシステムプログラム（以下、ＯＳ）や、各サーバ或いは各装置の実行する機能を実現するために必要な後述する各種プログラム等が記憶されている。
【００２０】
ＲＡＭ２０３は、ＣＰＵ２０１の主メモリ、ワークエリア等として機能する。ＣＰＵ２０１は、処理の実行に際して必要なプログラム等をＲＡＭ２０３にロードして、プログラムを実行することで各種動作を実現するものである。
【００２１】
また、入力コントローラ（入力Ｃ）２０５は、キーボード２０９や不図示のマウス等のポインティングデバイスからの入力を制御する。尚、タッチパネルを備えた装置では、後述するＣＲＴディスプレイ（ＣＲＴ）２１０上に入力Ｃ２０５が備えられており、ＣＲＴ２１０上に触れることで各種操作を行うことができる。ビデオコントローラ（ＶＣ）２０６は、ＣＲＴディスプレイ（ＣＲＴ）２１０等の表示器への表示を制御する。表示器はＣＲＴだけでなく、液晶ディスプレイでも構わない。
【００２２】
メモリコントローラ（ＭＣ）２０７は、ブートプログラム、ブラウザソフトウエア、各種のアプリケーション、フォントデータ、ユーザファイル、編集ファイル、各種データ等を記憶するハードディスク（ＨＤ）やフレキシブルディスク或いはＰＣＭＣＩＡカードスロットにアダプタを介して接続されるＣＦメモリ等の外部メモリ２１１へのアクセスを制御する。
【００２３】
通信Ｉ／Ｆコントローラ（通信Ｉ／ＦＣ）２０８は、ネットワークを介して、外部機器と接続・通信するものであり、ネットワークでの通信制御処理を実行する。例えば、ＴＣＰ／ＩＰを用いたインターネット通信等が可能である。なお、ＣＰＵ２０１は、例えばＲＡＭ２０３内の表示情報用領域へアウトラインフォントの展開（ラスタライズ）処理を実行することにより、ＣＲＴ２１０上での表示を可能としている。また、ＣＰＵ２０１は、ＣＲＴ２１０上の不図示のマウスカーソル等でのユーザ指示を可能とする。
【００２４】
本発明を実現するためのクライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２において実行される各種プログラムは外部メモリ２１１に記録されており、必要に応じてＲＡＭ２０３にロードされることによりＣＰＵ２０１によって実行されるものである。さらに、本発明に係わる前記プログラムが用いるクライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２上の定義ファイル及び各種情報テーブルは外部メモリ２１１に格納されており、これらについての詳細な説明は後述する。
【００２５】
次に、クライアント端末１０１及び生産管理サーバ１０２のモジュール構成を示す機能構成図について、図３を用いて説明する。尚、図３の各種端末あるいはサーバのモジュール構成は一例であり、用途や目的に応じて様々な構成例があることは言うまでもない。例えば、クライアント端末１０１のみで構成される場合には、下記に示す生産管理サーバ１０２の各種モジュール構成はクライアント端末１０１が含む。また、生産管理サーバ１０２のみで構成される場合には、下記に示す生産管理サーバ１０２の各種モジュール構成は生産管理サーバ１０２が含む。
【００２６】
クライアント端末１０１は、画面表示部３０１、及び送受信部３０２を備える。
【００２７】
画面表示部３０１は、各種画面をクライアント端末１０１のＣＲＴ２１０に表示させるためのモジュールである。
【００２８】
送受信部３０２は、ＬＡＮ１０３を介して生産管理サーバ１０２と各種情報を送受信するためのモジュールである。
【００２９】
生産管理サーバ１０２は、マスタテーブル記憶部３１１（記憶手段）、テーブル記憶部３１２（記憶手段）、生産所要量展開部３１３、独立所要オーダ作成部３１４、及び従属所要オーダ作成部３１５を備える。また、マスタテーブル記憶部３１１には、品目サイトマスタテーブル６００、必要資材マスタテーブル６１０、及び工程手順マスタテーブル６２０が記憶されている。また、テーブル記憶部３１２は、生産依頼テーブル７００、製造オーダテーブル７１０、及び引当情報テーブル７２０を備える。
【００３０】
ここで、本実施形態においては、図３のマスタテーブル記憶部３１１及びテーブル記憶部３１２が、例えば図２に示す外部メモリ２１１に構成される（一旦、ＲＡＭ２０３に構成された後に外部メモリ２１１に構成される場合も含む）。
【００３１】
図６を参照して、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された各種テーブルの一例について説明する。
【００３２】
まず、図３のマスタテーブル記憶部３１１に記憶される品目サイトマスタテーブル６００（図６参照）について説明する。品目サイトマスタテーブル６００は、品目６０１、品目種別６０２、工程６０３、及び標準製造ＬＴ６０４から構成される。品目６０１は、製品の製品名を示すデータである。品目種別６０２は、品目６０１の種別（製品、中間品、原材料）を示すデータである。工程６０３は、当該品目を組み立てる工程を示すデータである。標準製造ＬＴ６０４は、当該品目６０１の組み立てにかかる日数を示すデータである。
【００３３】
次に、図３のマスタテーブル記憶部３１１に記憶される必要資材マスタテーブル６１０（図６参照）について説明する。必要資材マスタテーブル６１０は、親品目６１１、子品目６１２、子品目投入タイミング６１３、及び必要量６１４から構成される。親品目６１１は、子品目６１２によって構成される品目を示すデータである。子品目６１２は、親品目６１１を構成する品目を示すデータである。子品目投入タイミング６１３は、親品目６１１を組み立てるために子品目６１２をいつの作業で投入すべきかを示すデータである。必要量６１４は、親品目６１１を１つ生産するために必要な子品目６１２の量を示すデータである。
【００３４】
次に、図３のマスタテーブル記憶部３１１に記憶される工程手順マスタテーブル６２０（図６参照）について説明する。工程手順マスタテーブル６２０は、親品目６２１、作業項目６２２、工順６２３、及び作業ＬＴ６２４から構成される。親品目６２１は、必要資材マスタテーブル６１０の親品目６１１に対応するデータである。作業項目６２２は、当該親品目６２１を構成するために必要な作業を示すデータである。工順６２３は、親品目６２１に対して複数の作業項目６２２が存在する場合に、作業の順序を示すデータである。作業ＬＴ６２４は、当該作業項目６２２にかかる作業時間を示すデータである。
【００３５】
以上がマスタテーブル記憶部３１１に記憶された各種テーブル構成の一例の説明である。テーブルの構成はこれに限らない。
【００３６】
次に、図７を参照して、テーブル記憶部３１２に記憶された各種テーブルの一例について説明する。
【００３７】
まず、図３のテーブル記憶部３１２に記憶される生産依頼テーブル７００（図７参照）について説明する。生産依頼テーブル７００は、依頼Ｎｏ７０１、依頼品目７０２、依頼納期７０３、及び依頼数量７０４から構成される。依頼Ｎｏ７０１は、生産依頼ごとに一意に割り振られる番号である。依頼品目７０２は、生産の依頼があった製品の品目６０１を示すデータである。依頼納期７０３は、生産する製品の納期を示すデータである。依頼数量７０４は、生産する製品の数量を示すデータである。
【００３８】
次に、図３のテーブル記憶部３１２に記憶される製造オーダテーブル７１０（図７参照）について説明する。製造オーダテーブル７１０は、オーダＮｏ７１１、品目７１２、オーダ最遅終了日時７１３、オーダ最早開始日時７１４、オーダ数量７１５、及びオーダ区分７１６から構成される。オーダＮｏ７１１は、製造オーダごとに一意に割り振られる番号である。品目７１２は、製造する品目６０１を示すデータである。オーダ最遅終了日時７１３は、当該品目７１２が遅くとも生産完了している必要のある日時を示すデータである。オーダ最早開始日時７１４は、当該品目７１２が遅くとも生産開始する必要のある日時を示すデータである。オーダ数量７１５は、品目７１２を生産する量を示すデータである。オーダ区分７１６は、品目７１２のオーダ区分を示すデータである。具体的には「独立所要」と「従属所要」があり、「独立所要」は中間品を元に組み立てられるオーダであることを示し、「従属所要」は当該中間品のオーダであることを示す。
【００３９】
次に、図３のテーブル記憶部３１２に記憶される引当情報テーブル７２０（図７参照）について説明する。引当情報テーブル７２０は、引当元Ｎｏ７２１、引当先Ｎｏ７２２、及び引当数量７２３から構成される。引当元Ｎｏ７２１、引当先Ｎｏ７２２は、それぞれ引当先と引当元を示すデータである。引当数量７２３は、引き当てる在庫の数量を示すデータである。
【００４０】
以上がテーブル記憶部３１２に記憶された各種テーブル構成の一例の説明である。テーブルの構成はこれに限らない。
【００４１】
生産管理サーバ１０２のモジュール構成の説明に戻る。
【００４２】
生産所要量展開部３１３は、クライアント端末１０１からの指示に応じて、マスタテーブル記憶部３１１やテーブル記憶部３１２に記憶された各種データを用いて、生産計画を立てるモジュールである。
【００４３】
独立所要オーダ作成部３１４は、生産所要量展開部３１３からの指示に応じて処理を行い、中間品を組み合わせることによって生産する組立工程の生産計画（独立所要オーダ）を立てるためのモジュールである。
【００４４】
従属所要オーダ作成部３１５は、生産所要量展開部３１３からの指示に応じて処理を行い、中間品を生産するための加工工程や成形工程の生産計画（従属所要オーダ）を立てるためのモジュールである。
【００４５】
次に、生産計画システム１００によって実行される生産計画の処理手順について説明する。図４は、図１に示す生産計画システム１００による生産計画の処理手順の一例を示すフローチャートである。本処理をＣＰＵ２０１に実行させるためのプログラムは外部メモリ２１１に記憶されており、本処理の実行要求を入力Ｃ２０５より受け付けた場合に、ＣＰＵ２０１は、当該プログラムをＲＡＭ２０３にロードし、ロードしたプログラムによる制御に従って本処理を実行することになる。
【００４６】
ステップＳ１０１では、クライアント端末１０１は、生産管理サーバ１０２に対して生産依頼情報の取得要求を送信する。
【００４７】
ステップＳ１０２では、生産管理サーバ１０２は、クライアント端末１０１から送信された生産依頼情報の取得要求を受信し、ステップＳ１０３では、テーブル記憶部３１２に記憶された生産依頼テーブル７００のレコード（生産依頼情報）をすべて取得する。ステップＳ１０４では、取得した生産依頼情報をクライアント端末１０１に送信する。
【００４８】
ステップＳ１０５では、クライアント端末１０１は、生産管理サーバ１０２から送信された生産依頼情報を受信し、ステップＳ１０６では、クライアント端末１０１は、受信した生産依頼情報を元に生産所要量展開画面５００（図５参照）を表示し、ユーザからの入力を受け付ける。生産所要量展開画面５００には、受信した生産依頼情報を表示し、生産所要量を展開したい生産依頼を選択することで、当該生産依頼の生産計画を立てることができる。
【００４９】
ステップＳ１０７では、クライアント端末１０１は、生産所要量を展開する生産依頼が選択され、生産所要量展開画面５００に備えられた実行ボタン５０１が押下されたか否かを判定する。実行ボタン５０１が押下されたと判定した場合には、ステップＳ１０８に処理を進め、実行ボタン５０１が押下されたと判定できない場合には、実行ボタン５０１が押下されるまで待機する。
【００５０】
ステップＳ１０８では、クライアント端末１０１は、選択された生産依頼を取得し、当該生産依頼の生産所要量の展開要求を生産管理サーバ１０２に送信する。
【００５１】
ステップＳ１０９では、生産管理サーバ１０２は、クライアント端末１０１から送信された選択された生産依頼の生産所要量の展開要求を受信すると、ステップＳ１１０では、親品目の組み立てを行う工程の生産計画である独立所要オーダ作成処理を実行する。独立所要オーダ作成処理の詳細は、図９を用いて後述する。
【００５２】
ステップＳ１１１では、生産管理サーバ１０２は、子品目の組み立てを行う工程の生産計画である従属所要オーダ作成処理を実行する。従属所要オーダ作成処理の詳細は、図１１を用いて後述する。
【００５３】
ステップＳ１１２では、生産管理サーバ１０２は、展開された生産計画情報をクライアント端末１０１に送信する。具体的には、独立所要オーダ作成処理及び従属所要オーダ作成処理によって生成された製造オーダテーブル７１０と、品目サイトマスタテーブル６００及び必要資材マスタテーブル６１０を元に生産計画情報を作成して、クライアント端末１０１に送信する。
【００５４】
ステップＳ１１３では、クライアント端末１０１は、生産管理サーバ１０２から送信された生産計画情報を受信し、ステップＳ１１４では、受信した生産計画情報を元に生産計画表示画面８００（図８参照）を表示する。以上が、本一連の処理の流れの説明である。
【００５５】
次に、生産管理サーバ１０２によって実行される独立所要オーダ作成処理の処理手順について説明する。図９は、図１に示す生産管理サーバ１０２によって実行される独立所要オーダ作成処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。本処理をＣＰＵ２０１に実行させるためのプログラムは外部メモリ２１１に記憶されており、本処理の実行要求を入力Ｃ２０５より受け付けた場合に、ＣＰＵ２０１は、当該プログラムをＲＡＭ２０３にロードし、ロードしたプログラムによる制御に従って本処理を実行することになる。
【００５６】
まず、本実施例の製品構成と工程の構成について説明する。図１３の部品構成イメージ１３００は、本実施例の製品構成を示す模式図である。本実施例における製品ＡＡＡは、中間品ＢＢＢを１つ、中間品ＣＣＣを２つ、更に原材料ＦＦＦを５つ使用して組み立てられる製品であることを示している。また、中間品ＢＢＢは、原材料ＤＤＤを３つ使用して加工される製品であることを示し、中間品ＣＣＣは、原材料ＥＥＥを４つ使用して成形される製品であることを示している。つまり、製品ＡＡＡを作成するには、原材料ＤＤＤを３つ使用して中間品ＢＢＢを１つ作成し、原材料ＥＥＥを８つ使用して中間品ＣＣＣを２つ作成する。更に、作成した中間品ＢＢＢ１つと、作成した中間品ＣＣＣ２つと、原材料ＦＦＦ５つを使用して製品ＡＡＡを１つ作成する。本実施例ではこのような製品の構成を元に説明を行う。もちろん、製品の構成はこれに限らない。
【００５７】
また、本実施例における製品ＡＡＡを作成するための工程を図１３の工程イメージ１３０１に示す。製品ＡＡＡを作成するための工程を組立工程とする。組立工程は２つの作業に分かれており、中間品ＣＣＣと原材料ＦＦＦを用いて作業を行うサブ組立作業と、サブ組立作業で組み立てられたものと、中間品ＢＢＢを用いて作業を行う製品組立作業から構成されている。サブ組立作業と部品組立作業の作業リードタイム（作業ＬＴ）はそれぞれ１日なので、組立工程の製造リードタイム（製造ＬＴ）は２日である。また、成形工程によって、原材料ＥＥＥを成形作業で成形することで中間品ＣＣＣを作成する。成形作業の作業ＬＴは４日のため、成形工程の製造ＬＴは４日である。更に、加工工程によって原材料ＤＤＤを加工作業で加工することで中間品ＢＢＢを作成する。加工作業の作業ＬＴは３日のため、加工工程の製造ＬＴは３日である。本実施例ではこのような工程の構成を元に説明を行う。もちろん、工程の構成はこれに限らない。
【００５８】
ステップＳ２０１では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ１０９において受信した生産依頼情報からテーブル記憶部３１２に記憶された生産依頼テーブル７００に対応する生産依頼情報を取得する。本実施例では、生産所要量展開画面５００で依頼Ｎｏが「ＲＥＣ０００１」の生産依頼が選択されたので、生産依頼テーブル７００の依頼Ｎｏ７０１が「ＲＥＣ０００１」である生産依頼情報を取得する。具体的には、図１０のイメージ１０００に示す通りとなる。
【００５９】
ステップＳ２０２では、生産管理サーバ１０２は、テーブル記憶部３１２に記憶された製造オーダテーブル７１０に生産依頼情報を元に新しくオーダ情報を追加する。具体的には、図１０のイメージ１００１に示す通り、生産依頼情報の依頼品目７０２に関する製造オーダを新たに作成する。製造オーダテーブル７１０に新しくレコードを追加し、オーダＮｏ７１１を新たに割り振り、品目７１２に依頼品目７０２を格納する。またオーダ数量７１５に依頼数量７０４を格納し、オーダ区分に「独立所要」と格納する。オーダ最遅終了日時７１３とオーダ最早開始日時７１４にはこの時点では何も格納しない。
【００６０】
ステップＳ２０３では、生産管理サーバ１０２は、組立工程を行う工場の稼働日と終了時刻から、オーダ最遅終了日時７１３を算出する（納期設定手段）。具体的には、依頼納期以前の直近の稼働日と当該稼働日の終了時刻を元にオーダ最遅終了日時７１３を算出する。つまり、依頼納期の日時に最も近い稼働日で、当該稼働日の終了時刻をオーダ最遅終了日時７１３にする。独立所要オーダのオーダ最遅終了日時７１３は、ぎりぎり納期に間に合うであろう日時を定める。本実施例では、工場は１年中無休であり、終了時刻は「００：００：００」とするので、図１０のイメージ１００１に示す通り、独立所要オーダのオーダ最遅終了日時７１３は、「２０１０／１１／０９  ００：００：００」となる。
【００６１】
ステップＳ２０４では、生産管理サーバ１０２は、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された品目サイトマスタテーブル６００を参照し、ステップＳ２０５では、依頼品目７０２の標準製造ＬＴ６０４を取得する。本実施例では、依頼品目７０２は「ＡＡＡ」であるので、品目サイトマスタテーブル６００の標準製造ＬＴ６０４の「２日間」を取得する。つまり、本ステップでは依頼品目７０２の組立工程でかかるＬＴを取得している。
【００６２】
ステップＳ２０６では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ２０５において取得した標準製造ＬＴ６０４と、ステップＳ２０３において算出されたオーダ最遅終了日時７１３とを元にオーダ最早開始日時７１４を算出する。本実施例では、オーダ最遅終了日時７１３から標準製造ＬＴ６０４が示す日時分戻る形でオーダ最早開始日時７１４を算出する。つまり、図１０のイメージ１００１に示す通り、オーダ最遅終了日時７１３は、「２０１０／１１／０９  ００：００：００」であり、依頼品目の製品「ＡＡＡ」の標準製造ＬＴ６０４は「２日間」であるため、オーダ最遅終了日時７１３から２日間さかのぼった日時である「２０１０／１１／０７  ００：００：００」がオーダ最早開始日時７１４となる。
【００６３】
ステップＳ２０７では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ２０３において算出されたオーダ最遅終了日時７１３、ステップＳ２０６において算出されたオーダ最早開始日時７１４をステップＳ２０２において作成された製造オーダテーブル７１０の製造オーダに格納する。
【００６４】
ステップＳ２０８では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ２０１において取得した生産依頼をステップＳ２０２において新たに作成された製造オーダに引当てを行う。引当は、引当情報テーブル７２０に新たなレコードが作られることで実行され、引当元Ｎｏ７２１に引当元の依頼Ｎｏ７０１、引当先Ｎｏ７２２に引当先のオーダＮｏ７１１をそれぞれ格納し、引当数量７２３には、依頼数量７０４を格納する。
【００６５】
ステップＳ２０９では、生産管理サーバ１０２は、すべての生産依頼が終了したか否かを判定する。すべての生産依頼が終了したと判定された場合には、独立所要オーダ作成処理を終了し、すべての生産依頼が終了したと判定できない場合には、ステップＳ２０１に処理を戻す。
【００６６】
このように、まずは組立工程の独立所要オーダを作成する。独立所要オーダを作成したあとに、従属所要オーダの作成を行う。
【００６７】
次に、生産管理サーバ１０２によって実行される従属所要オーダ作成処理の処理手順について説明する。図１１は、図１に示す生産管理サーバ１０２によって実行される従属所要オーダ作成処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。本処理をＣＰＵ２０１に実行させるためのプログラムは外部メモリ２１１に記憶されており、本処理の実行要求を入力Ｃ２０５より受け付けた場合に、ＣＰＵ２０１は、当該プログラムをＲＡＭ２０３にロードし、ロードしたプログラムによる制御に従って本処理を実行することになる。
【００６８】
ステップＳ３０１では、生産管理サーバ１０２は、テーブル記憶部３１２に記憶された製造オーダテーブル７１０を参照し、ステップＳ３０２では、ステップＳ２０２において追加された製造オーダの品目７１２を取得する。つまり、独立所要オーダで組み立てる品目を取得する。本実施例では、独立所要オーダで組み立てる品目である「ＡＡＡ」を取得する。
【００６９】
ステップＳ３０３では、生産管理サーバ１０２は、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された工程手順マスタテーブル６２０を参照する。
【００７０】
ステップＳ３０４では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ３０１において取得された品目７１２と一致する親品目６２１を持つレコードを工程手順マスタテーブル６２０からすべて取得し、当該レコードが複数ある場合には、工順６２３が最も遅い作業項目６２２を取得する。つまり、組立工程で作成する品目は、複数の作業で組み立てられる場合がある。このような場合に、作業を行う順序が最も遅いもの（最後におこなう作業）を取得する。本実施例では、品目「ＡＡＡ」をステップＳ３０１において取得したので、工程手順マスタテーブル６２０では、２つのレコードが取得される。そのうち、工順６２３が「２」のものと「１」のものがあるが、ステップＳ３０４では工順６２３が最も遅い「２」に対応する作業項目６２２「製品組立作業」が取得される。つまり、図１３の工程イメージ１３０１に示す通り、組立工程は２つの作業に分かれており、まずは最後に作業を行う「製品組立作業」を取得する。
【００７１】
ステップＳ３０５では、生産管理サーバ１０２は、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された必要資材マスタテーブル６１０を参照する。
【００７２】
ステップＳ３０６では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ３０４において取得した作業項目６２２と一致する作業項目を子品目投入タイミング６１３から特定し、当該作業項目で必要となる子品目６１２を１つ取得する。本実施例では、ステップＳ３０４において取得した作業項目６２２が「製品組立作業」であるので、「製品組立作業」に必要な子品目６１２は、「ＢＢＢ」である。よって、子品目６１２「ＢＢＢ」を取得する。
【００７３】
ステップＳ３０７では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ３０６において取得した子品目６１２が中間品か否かを判定する（中間品判定手段）。具体的には、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された品目サイトマスタテーブル６００の品目種別６０２を参照して判断する。本実施例では、ステップＳ３０６において取得した子品目６１２が「ＢＢＢ」であるため、品目種別６０２が「中間品」であることがわかる。子品目６１２が中間品であると判定された場合には、ステップＳ３０８に処理を進め、子品目６１２が中間品であると判定できない場合には、ステップＳ３０９に処理を進める。
【００７４】
ステップＳ３０８では、生産管理サーバ１０２は、中間品である子品目の製造オーダを作成する子品目製造オーダ作成処理を実行する。子品目製造オーダ作成処理の詳細は、図１２を用いて後述する。
【００７５】
ステップＳ３０９では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ３０６において取得した作業項目で使用する子品目がすべて終了したか否かを判定する。作業項目で使用する子品目がすべて終了したと判定した場合には、ステップＳ３１０に処理を進め、作業項目で使用する子品目がすべて終了したと判定できない場合には、ステップＳ３０６に処理を戻す。
【００７６】
ステップＳ３１０では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ３０４で参照した作業項目がすべて終了したか否かを判定する。作業項目がすべて終了したと判定した場合には、従属所要オーダ作成処理を終了し、作業項目がすべて終了したと判定できない場合には、ステップＳ３１１に処理を進める。
【００７７】
ステップＳ３１１では、生産管理サーバ１０２は、未取得の作業項目のうち、最も工順６２３の遅い作業項目を取得する。本実施例では、ステップＳ３０４において工順６２３が「２」の「製品組立作業」を取得したので、未取得である工順６２３が「１」の「サブ組立作業」を取得する。このようにすることで、親品目６２１に対して複数の作業項目６２２があったとしても、すべての作業項目に対して処理を実行することができる。
【００７８】
次に、生産管理サーバ１０２によって実行される子品目製造オーダ作成処理の処理手順について説明する。図１２は、図１に示す生産管理サーバ１０２によって実行される子品目製造オーダ作成処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。本処理をＣＰＵ２０１に実行させるためのプログラムは外部メモリ２１１に記憶されており、本処理の実行要求を入力Ｃ２０５より受け付けた場合に、ＣＰＵ２０１は、当該プログラムをＲＡＭ２０３にロードし、ロードしたプログラムによる制御に従って本処理を実行することになる。
【００７９】
ステップＳ４０１では、生産管理サーバ１０２は、テーブル記憶部３１２に記憶された製造オーダテーブル７１０に新しくレコード（製造オーダ）を追加する。本実施例では、子品目を「ＢＢＢ」とすると、新しくオーダＮｏ７１１を割り振り、品目７１２に「ＢＢＢ」を格納する。また、オーダ区分７１６は「従属所要」と格納する。
【００８０】
ステップＳ４０２では、生産管理サーバ１０２は、当該子品目に対する親品目のオーダ最遅終了日時７１３と作業ＬＴ６２４から子品目のオーダ最遅終了日時７１３を算出する（中間品納期決定手段）。例えば図１４に示すように、加工工程で加工される「ＢＢＢ」が必要となるタイミングは、製品組立作業の開始時点（作業開始日時）である。従来は、「ＢＢＢ」も組立工程に入る前に在庫を準備しておかなくてはならなかったが、在庫滞留となってしまうので、このように必要となるタイミングに合わせて、中間品の納期を決定する。よって、独立所要オーダで求めたオーダ最遅終了日時７１３からさかのぼって、「ＢＢＢ」のオーダ最遅終了日時７１３を決定する。つまり、「ＢＢＢ」のオーダ最遅終了日時７１３は、「ＡＡＡ」のオーダ最遅終了日時７１３「２０１０／１１／０９  ００：００：００」から製品組立作業の作業ＬＴ６２４「１日」さかのぼった日時となり、「２０１０／１１／０８  ００：００：００」が「ＢＢＢ」のオーダ最遅終了日時７１３となる。
【００８１】
ステップＳ４０３では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ４０２において算出されたオーダ最遅終了日時７１３と、中間品の標準製造ＬＴ６０４（中間品作業リードタイム）からオーダ最早開始日時７１４を算出する。「ＢＢＢ」の標準製造ＬＴ６０４は「３日間」であるので、オーダ最遅終了日時７１３から「３日間」さかのぼった「２０１０／１１／５  ００：００：００」が「ＢＢＢ」のオーダ最早開始日時７１４となる。
【００８２】
ステップＳ４０４では、生産管理サーバ１０２は、必要量６１４と親品目のオーダ数量７１５から子品目のオーダ数量７１５を算出する。オーダ数量７１５は、依頼数量７０４と必要量６１４を掛け合わせることで算出する。つまり、依頼品である親品目６１１「ＡＡＡ」を１つ作成するために子品目６１２「ＢＢＢ」が１つ必要なので、依頼数量７０４「５００」に対して、子品目６１２「ＢＢＢ」は「５００」必要となる。
【００８３】
ステップＳ４０５では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ４０２において算出されたオーダ最遅終了日時７１３と、ステップＳ４０３において算出されたオーダ最早開始日時７１４と、ステップＳ４０４において算出されたオーダ数量７１５を、ステップＳ４０１において新しく追加された製造オーダに格納する。
【００８４】
ステップＳ４０６では、生産管理サーバ１０２は、親品目を子品目に引当てる。具体的には、テーブル記憶部３１２に記憶された引当情報テーブル７２０の引当元Ｎｏ７２１に親品目のオーダＮｏ７１１を格納し、引当先Ｎｏ７２２に子品目のオーダＮｏ７１１を格納する。更に引当数量７２３には、子品目のオーダ数量７１５を格納して、引当てを行う。引当てが終了したら、子品目製造オーダ作成処理を終了する。
【００８５】
図１０に示すイメージ１００２が、従属所要オーダ作成処理を実行した結果である。製造オーダテーブル７１０には従属所要オーダである「ＢＢＢ」と「ＣＣＣ」の製造オーダが格納されている。また、引当情報テーブル７２０には、親品目を子品目に引き当てている。イメージ１００２に示す通り、「ＢＢＢ」と「ＣＣＣ」のオーダ最遅終了日時７１３及びオーダ最早開始日時７１４は、当該中間品が必要となるタイミングを納期としている。このようにすることで、無駄な滞留在庫を発生することを防ぐことができる。
【００８６】
従来は、図１５に示す通り、加工工程で加工された「ＢＢＢ」は、製品組立作業で必要となるにも関わらず、サブ組立作業の開始時点を元に納期が決定されていたので、実投入まで滞留在庫となっていた。しかしながら、図１４に示す通り、加工工程で加工された「ＢＢＢ」の納期を製品組立作業に合わせることで、滞留在庫となることを防ぐ効果がある。
【００８７】
次に、第２の実施例として、設備の使用状況や能力を加味して、滞留在庫を低減する仕組みについて説明する。
【００８８】
まず、図１６を参照して、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された各種テーブルの一例について説明する。
【００８９】
まず、図３のマスタテーブル記憶部３１１に記憶される品目サイトマスタテーブル６００（図１６参照）について説明する。品目サイトマスタテーブル６００は、品目６０１、品目種別６０２、工程６０３、標準製造ＬＴ６０４、及びスケジューラ生成フラグ６０５から構成される。品目６０１は、製品の製品名を示すデータである。品目種別６０２は、品目６０１の種別（製品、中間品、原材料）を示すデータである。工程６０３は、当該品目を組み立てる工程を示すデータである。標準製造ＬＴ６０４は、当該品目６０１の組み立てにかかる日数を示すデータである。スケジューラ生成フラグ６０５は、当該品目６０１の子品目製造オーダ作成処理をスケジューラが行うか否かを示すデータである。
【００９０】
次に、図３のマスタテーブル記憶部３１１に記憶される必要資材マスタテーブル６１０（図１６参照）について説明する。必要資材マスタテーブル６１０は、親品目６１１、子品目６１２、子品目投入タイミング６１３、必要量６１４、及びオーダ展開停止フラグ６１５から構成される。親品目６１１は、子品目６１２によって構成される品目を示すデータである。子品目６１２は、親品目６１１を構成する品目を示すデータである。子品目投入タイミング６１３は、親品目６１１を組み立てるために子品目６１２をいつの作業で投入すべきかを示すデータである。必要量６１４は、親品目６１１を１つ生産するために必要な子品目６１２の量を示すデータである。オーダ展開停止フラグ６１５は、後述する図１７の従属所要オーダ作成処理において子品目製造オーダ作成処理を行うか否かを示すデータである。
【００９１】
次に、図３のマスタテーブル記憶部３１１に記憶される品目資源マスタテーブル６３０（図１６参照）について説明する。品目資源マスタテーブル６３０は、親品目６３１、工順６３２、資源コード６３３、能力値６３４、及び能力値単位６３５から構成される。親品目６３１は、必要資材マスタテーブル６１０の親品目６１１に対応するデータである。工順６３２は、工程手順マスタテーブル６２０（図６参照）の工順６２３に対応するデータである。資源コード６３３は、工順６３２に対して複数の設備で製造できる場合に、その設備を一意に示すデータである。能力値６３４は、当該資源コード６３３で製造した場合にかかる作業時間を示すデータである。能力値単位６３５は、当該能力値６３４の単位を示すデータである。
【００９２】
以上がマスタテーブル記憶部３１１に記憶された各種テーブル構成の一例の説明である。テーブルの構成はこれに限らない。
【００９３】
次に、第２の実施例における従属所要オーダ作成処理について説明する。尚、図４に示す一連の処理手順と図５に示す独立所要オーダ作成処理については、前述の処理を同様であるため、説明を省略する。図１７は、図１に示す生産管理サーバ１０２によって実行される第２の実施例における従属所要オーダ作成処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。本処理をＣＰＵ２０１に実行させるためのプログラムは外部メモリ２１１に記憶されており、本処理の実行要求を入力Ｃ２０５より受け付けた場合に、ＣＰＵ２０１は、当該プログラムをＲＡＭ２０３にロードし、ロードしたプログラムによる制御に従って本処理を実行することになる。
【００９４】
ステップＳ５０１では、生産管理サーバ１０２は、テーブル記憶部３１２に記憶された製造オーダテーブル７１０を参照し、ステップＳ５０２では、ステップＳ２０２において追加された製造オーダの品目７１２を取得する。つまり、独立所要オーダで組み立てる品目を取得する。本実施例では、独立所要オーダで組み立てる品目である「ＡＡＡ」を取得する。
【００９５】
ステップＳ５０３では、生産管理サーバ１０２は、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された工程手順マスタテーブル６２０を参照する。
【００９６】
ステップＳ５０４では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ５０１において取得された品目７１２と一致する親品目６２１を持つレコードを工程手順マスタテーブル６２０からすべて取得し、当該レコードが複数ある場合には、工順６２３が最も遅い作業項目６２２を取得する。つまり、組立工程で作成する品目は、複数の作業で組み立てられる場合がある。このような場合に、作業を行う順序が最も遅いもの（最後におこなう作業）を取得する。作業を行う順序が最も遅いものを取得した場合の実施例は前述にある通り処理が行われる。次に作業を行う順序のものを取得した場合を説明する。本実施例では、品目「ＡＡＡ」をステップＳ５０１において取得したので、工程手順マスタテーブル６２０では、２つのレコードが取得される。そのうち、工順６２３が「２」のものと「１」のものがあるが、ステップＳ５０４では工順６２３が次に遅い「１」に対応する作業項目６２２「サブ組立作業」が取得される。つまり、図１３の工程イメージ１３０１に示す通り、組立工程は２つの作業に分かれており、次に作業を行う「サブ組立作業」を取得する。
【００９７】
ステップＳ５０５では、生産管理サーバ１０２は、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された必要資材マスタテーブル６１０を参照する。
【００９８】
ステップＳ５０６では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ５０４において取得した作業項目６２２と一致する作業項目を子品目投入タイミング６１３から特定し、当該作業項目で必要となる子品目６１２を１つ取得する。本実施例では、ステップＳ５０４において取得した作業項目６２２が「サブ組立作業」であるので、「サブ組立作業」に必要な子品目６１２は、「ＣＣＣ」である。よって、子品目６１２「ＣＣＣ」を取得する。
【００９９】
ステップＳ５０７では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ５０６において取得された子品目がオーダ展開対象か否かを判定する（オーダ展開判定手段）。具体的には、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された必要資材マスタテーブル６１０のオーダ展開停止フラグ６１５を参照し、子品目６１２が従属所要オーダ作成処理の対象か否かを判定する。本実施例では、ステップＳ５０６にて子品目６１２が「ＣＣＣ」であるため、オーダ展開停止フラグ６１５がＯＮであることがわかる。よって、オーダ展開対象ではないことがわかある。この場合には、より詳細な設備の能力や使用状況を加味したオーダ展開を行う。子品目６１２がオーダ展開対象であると判定された場合には、ステップＳ３０７に処理を進める。そうでない場合には、ステップＳ５０８に処理を進める。
【０１００】
ステップＳ５０８では、生産管理サーバ１０２は、設備の能力や使用状況を加味したオーダ展開である、第２の子品目製造オーダ作成処理を実行する。第２の子品目製造オーダ作成処理の詳細は、後述する図１８に示す。
【０１０１】
尚、ステップＳ３０７乃至ステップＳ３１１の各ステップは、前述した図１１と同様であるので説明を省略する。
【０１０２】
次に、生産管理サーバによって実行される第２の子品目製造オーダ作成処理の処理手順について説明する。図１８は、図１に示す生産管理サーバ１０２によって実行される第２の子品目製造オーダ作成処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。本処理をＣＰＵ２０１に実行させるためのプログラムは外部メモリ２１１に記憶されており、本処理の実行要求を入力Ｃ２０５より受け付けた場合に、ＣＰＵ２０１は、当該プログラムをＲＡＭ２０３にロードし、ロードしたプログラムによる制御に従って本処理を実行することになる。
【０１０３】
ステップＳ６０１では、生産管理サーバ１０２は、テーブル記憶部３１２に記憶された製造オーダテーブル７１０に新しくレコード（製造オーダ）を追加する。本実施例では、子品目を「ＣＣＣ」とすると、新しくオーダＮｏ７１１を割り振り、品目７１２に「ＣＣＣ」を格納する。また、オーダ区分７１６は「従属所要」と格納する。
【０１０４】
ステップＳ６０２では、生産管理サーバ１０２は、必要量６１４と親品目のオーダ数量７１５から子品目のオーダ数量７１５を算出する。オーダ数量７１５は、依頼数量７０４と必要量６１４を積算することで算出する。つまり、依頼品である親品目６１１「ＡＡＡ」を１つ作成するために子品目６１２「ＣＣＣ」が２つ必要なので、依頼数量７０４「５００」に対して、子品目６１２「ＣＣＣ」は「１０００」必要となる。
【０１０５】
ステップＳ６０３では、生産管理サーバ１０２は、当該子品目に対する親品目のオーダ最遅終了日時７１３と作業ＬＴ６２４から子品目のオーダ最遅終了日時７１３を算出する（中間品納期決定手段）。例えば図２０に示すように、成形工程で加工される「ＣＣＣ」が必要となるタイミングは、サブ組立作業の開始時点（作業開始日時）である。よって、独立所要オーダで求めたオーダ最遅終了日時７１３からさかのぼって、「ＣＣＣ」のオーダ最遅終了日時７１３を決定する。つまり、「ＣＣＣ」のオーダ最遅終了日時７１３は、「ＡＡＡ」のオーダ最遅終了日時７１３「２０１０／１１／０９  ００：００：００」から製品組立作業の作業ＬＴ６２４「１日」とサブ組立作業の作業ＬＴ６２４「１日」さかのぼった日時となり、「２０１０／１１／０７  ００：００：００」が「ＣＣＣ」のオーダ最遅終了日時７１３となる。
【０１０６】
ステップＳ６０４では、生産管理サーバ１０２は、マスタテーブル記憶部３１１に記憶された品目資源マスタテーブル６３０を参照する。
【０１０７】
ステップＳ６０５では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ６０３において算出されたオーダ最遅終了日時７１３と、中間品の能力値６３４、及び能力値単位６３５からオーダ最早開始日時７１４を算出する。「ＣＣＣ」は製造候補となる資源が複数存在するため、それぞれの能力値６３４、能力値単位６３５から中間品のオーダ最早開始日時を求める。本実施例では、品目「ＣＣＣ」をステップＳ５０１において取得したので、品目資源マスタテーブル６３０では、２つのレコードが取得される。そのうち、資源コード６３３が「成形機１号」のものと「成形機２号」のものがあるが、ステップＳ６０５では資源コード６３３が先に取得される「成形機１号」に対応する能力値６３４「３」、及び能力値単位６３５「日」が取得される。よって、「ＣＣＣ」のオーダ最早開始日時７１４は、オーダ最遅終了日時７１３「２０１０／１１／７  ００：００：００」から能力値６３４「３」、及び能力値単位「日」をさかのぼった日時となり、「２０１０／１１／４  ００：００：００」が「成形機１号」のオーダ最早開始日時となる。
【０１０８】
ステップＳ６０６では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ６０５において取得した資源で使用する能力値６３４、及び能力値単位６３５をすべて確認したか否かを判定する。資源で使用する能力値６３４、及び能力値単位６３５をすべて確認したと判定した場合には、ステップＳ６０８に処理を進め、そうでない場合には、ステップＳ６０７に処理を進める。
【０１０９】
ステップＳ６０７では、生産管理サーバ１０２は、未取得の資源を取得する。本実施例では、ステップＳ６０４において資源コード６３３が「成形機１号」の能力値６３４「３」、及び能力値単位６３５「日」を取得したので、未取得である資源コード６３３が「成形機２号」の能力値６３４「３」、及び能力値単位６３５「日」を取得する。このようにすることで、親品目６３１に対して複数の資源コード６３３があったとしても、すべての資源に対して処理を実行することができる。
【０１１０】
ステップＳ６０８では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ６０５において求めた資源毎のオーダ最早開始日時の中から、オーダ最早開始日時が最も遅く開始するものを採用する。具体的には、資源コード６３３が「成形機１号」の場合、オーダ最早開始日時７１４は「２０１０／１１／４  ００：００：００」、資源コード６３３が「成形機２号」の場合、オーダ最早開始日時７１４は「２０１０／１１／３  ００：００：００」となるため、資源コード６３３が「成形機１号」で求められるオーダ最早開始日時を採用する。これにより、採用した「成形機１号」の「２０１０／１１／３  ００：００：００」から「２０１０／１１／７  ００：００：００」の期間は、オーダＮｏ７１１が「ＯＲＤ０００３」により占有されるため、他オーダは前述期間をステップＳ６０５で採用することはできない。
【０１１１】
ステップＳ６０９では、生産管理サーバ１０２は、ステップＳ６０３において算出されたオーダ最遅終了日時７１３と、ステップＳ６０８において算出されたオーダ最早開始日時７１４と、ステップＳ６０２において算出されたオーダ数量７１５を、ステップＳ６０１において新しく追加された製造オーダに格納する。
【０１１２】
ステップＳ６１０では、生産管理サーバ１０２は、親品目を子品目に引当てる。具体的には、テーブル記憶部３１２に記憶された引当情報テーブル７２０の引当元Ｎｏ７２１に親品目のオーダＮｏ７１１を格納し、引当先Ｎｏ７２２に子品目のオーダＮｏ７１１を格納する。更に引当数量７２３には、子品目のオーダ数量７１５を格納して、引当てを行う。引当てが終了したら、子品目製造オーダ作成処理を終了する。
【０１１３】
図２２に示すイメージ１００２が、従属所要オーダ作成処理を実行した結果である。製造オーダテーブル７１０には従属所要オーダである「ＢＢＢ」の製造オーダが格納されている。また、引当情報テーブル７２０には、親品目を子品目に引き当てている。イメージ１００２に示す通り、「ＢＢＢ」のオーダ最遅終了日時７１３及びオーダ最早開始日時７１４は、当該中間品が必要となるタイミングを納期としている。このようにすることで、無駄な滞留在庫を発生することを防ぐことができる。
【０１１４】
図２２に示すイメージ１００３が、生産管理サーバ上スケジューラにより子品目製造オーダ作成処理を実行した結果である。製造オーダテーブル７１０には従属所要オーダである「ＣＣＣ」の製造オーダが格納されている。また、引当情報テーブル７２０には、親品目を子品目に引き当てている。イメージ１００３に示す通り、「ＣＣＣ」のオーダ最遅終了日時７１３及びオーダ最早開始日時７１４は、当該中間品が必要となるタイミングを納期としている。このようにすることで、無駄な滞留在庫を発生することを防ぐことができる。そして、最終的に前述したステップＳ１１４において図２１のように表示されることになる。
【０１１５】
従来は、図１９に示す通り、加工工程で加工された「ＢＢＢ」は、製品組立作業で必要となるにも関わらず、サブ組立作業の開始時点を元に納期が決定されていたので、実投入まで滞留在庫となっていた。また、成形工程で加工された「ＣＣＣ」は、成形できる設備が複数あり、且つ製造能力が異なる状況にもかかわらず、製造能力が低い設備で製造することを前提に最早開始日時が設定されていたので、実製造時には予定より1日早く終了し組立工程まで滞留在庫となっていた。しかしながら、図２０に示す通り、加工工程で加工された「ＢＢＢ」の納期を製品組立作業に合わせることで、滞留在庫となることを防ぐ効果がある。また、成形工程で使用できる設備の使用状況と設備能力を加味することで、滞留在庫となることを防ぐ効果がある。
【０１１６】
以上説明したように、本発明によれば、生産計画を立案する際に、中間品の納期を当該中間品の投入タイミングに設定するので、中間品の在庫滞留時間を低減できる効果を奏する。
【０１１７】
以上、実施形態例を詳述したが、本発明は、方法、プログラムもしくは記録媒体等としての実施態様をとることが可能である。
【０１１８】
また、本発明におけるプログラムは、各処理方法をコンピュータが実行可能（読み取り可能）なプログラムであり、本発明の記録媒体は、各処理方法をコンピュータが実行可能なプログラムが記憶されている。
【０１１９】
なお、本発明におけるプログラムは、各装置の処理方法ごとのプログラムであってもよい。
【０１２０】
以上のように、前述した実施形態の機能を実現するプログラムを記録した記録媒体を、システムあるいは装置に供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ）が記録媒体に格納されたプログラムを読取り実行することによっても、本発明の目的が達成されることは言うまでもない。
【０１２１】
この場合、記録媒体から読み出されたプログラム自体が本発明の新規な機能を実現することになり、そのプログラムを記憶した記録媒体は本発明を構成することになる。
【０１２２】
プログラムを供給するための記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスク，ハードディスク，光ディスク，光磁気ディスク，ＣＤ−ＲＯＭ，ＣＤ−Ｒ，ＤＶＤ−ＲＯＭ，磁気テープ，不揮発性のメモリカード，ＲＯＭ，ＥＥＰＲＯＭ，シリコンディスク等を用いることができる。
【０１２３】
また、コンピュータが読み出したプログラムを実行することにより、前述した実施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムの指示に基づき、コンピュータ上で稼働しているＯＳ（オペレーティングシステム）等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１２４】
さらに、記録媒体から読み出されたプログラムが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【０１２５】
また、本発明は、複数の機器から構成されるシステムに適用しても、１つの機器からなる装置に適用してもよい。
【０１２６】
また、本発明は、システムあるいは装置にプログラムを供給することによって達成される場合にも適応できることは言うまでもない。この場合、本発明を達成するためのプログラムを格納した記録媒体を該システムあるいは装置に読み出すことによって、そのシステムあるいは装置が、本発明の効果を享受することが可能となる。
【０１２７】
さらに、本発明を達成するためのプログラムをネットワーク上のサーバ，データベース等から通信プログラムによりダウンロードして読み出すことによって、そのシステムあるいは装置が、本発明の効果を享受することが可能となる。
【０１２８】
なお、上述した各実施形態およびその変形例を組み合わせた構成も全て本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【０１２９】
１００  生産計画システム
１０１  クライアント端末
１０２  生産管理サーバ
１０３  ネットワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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