(57)【要約】【課題】底刃やそのすくい面の効率的な冷却を図るとともに、底刃を再研削、再研磨したときでも、クーラントの噴射方向を維持する。【解決手段】軸線Ｏ回りに回転されるエンドミル本体１の先端部外周に軸線Ｏ回りに捩れる切屑排出溝４および外周刃５が形成され、切屑排出溝４の先端側にはギャッシュ６と底刃７が形成され、ギャッシュ６からエンドミル本体１の後端側に向けては外周刃５と反対向きに捩れるクーラント穴８が形成され、クーラント穴８のリードＬｈ（ｍｍ）が、外周刃５のリードＬｐ（ｍｍ）と、底刃７の半径Ｒ（ｍｍ）と、底刃７の刃数Ｚと、１以上の整数Ｎとに対して、次式１の関係を有している。〔数１〕2012200836.tif 000009【選択図】図１
2012200836.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に上記軸線回りに捩れる切屑排出溝が形成されて、この切屑排出溝の先端側にはギャッシュが形成され、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面の先端側稜線部には底刃が形成されるとともに、この底刃の外周端から上記エンドミル本体の後端側に向けては上記軸線回りに一定のリードＬｐ（ｍｍ）で捩れる外周刃が形成される一方、上記ギャッシュから上記エンドミル本体の後端側に向けては上記軸線回りに上記外周刃とは反対向きに一定のリードＬｈ（ｍｍ）で捩れるクーラント穴が上記エンドミル本体の心厚円内に延びるように形成され、このクーラント穴のリードＬｈ（ｍｍ）が、上記外周刃のリードＬｐ（ｍｍ）と、上記軸線から上記底刃の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）と、上記底刃の刃数Ｚと、１以上の整数Ｎとに対して、次式１の関係を有していることを特徴とするクーラント穴付きエンドミル。
【数１】
2012200836.tif 000007
【請求項２】
上記外周刃のリードＬｐ（ｍｍ）が、上記軸線から上記底刃の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）と、上記底刃の刃数Ｚと、上記１以上の整数Ｎとに対して、次式２の関係を満たしていることを特徴とする請求項１に記載のクーラント穴付きエンドミル。
【数２】
2012200836.tif 000008
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンドミル本体の先端部外周に螺旋状に捩れる複数の外周刃が形成されるとともに、エンドミル本体内にも螺旋状に捩れた複数のクーラント穴が形成されたクーラント穴付きエンドミルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このようなクーラント穴付きエンドミルとして、例えば特許文献１には、エンドミルの先端部の刃すなわち底刃のすくい面側の溝底（ギャッシュ）に切削油を供給する開口を設けることにより、被削材や切屑との摩擦によって最も高温となるすくい面に切削油を直接噴射して効率よく冷却するようにしたものが提案されている。さらに、この特許文献１には、この切削油の供給路のリードを外周刃のリードとは異ならせることにより、開口からの噴出方向を切削点により近く向けることも記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−３１８４１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
その一方で、この特許文献１には、上述のように切削油の供給路のリードを外周刃のリードとは異ならせた場合に、底刃の再研削を行うと、再研削後の底刃に対して供給路の開口の位置がずれてしまい、効率的な冷却による工具摩耗抑制の効果が低下するおそれがあることが記載されている。しかしながら、このような課題を解決する手段については、特許文献１には何等示唆されていない。
【０００５】
本発明は、このような背景の下になされたもので、底刃やそのすくい面に向けてクーラントを噴射することにより効率的な冷却を図ることができるのは勿論、底刃を再研削、再研磨したときでも、このようなクーラントの噴射方向を維持することが可能なクーラント穴付きエンドミルを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の先端部外周に上記軸線回りに捩れる切屑排出溝が形成されて、この切屑排出溝の先端側にはギャッシュが形成され、このギャッシュのエンドミル回転方向を向く壁面の先端側稜線部には底刃が形成されるとともに、この底刃の外周端から上記エンドミル本体の後端側に向けては上記軸線回りに一定のリードＬｐ（ｍｍ）で捩れる外周刃が形成される一方、上記ギャッシュから上記エンドミル本体の後端側に向けては上記軸線回りに上記外周刃とは反対向きに一定のリードＬｈ（ｍｍ）で捩れるクーラント穴が上記エンドミル本体の心厚円内に延びるように形成され、このクーラント穴のリードＬｈ（ｍｍ）が、上記外周刃のリードＬｐ（ｍｍ）と、上記軸線から上記底刃の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）と、上記底刃の刃数Ｚと、１以上の整数Ｎとに対して、次式１の関係を有していることを特徴とする。
【０００７】
【数１】
2012200836.tif 000003
【０００８】
このように構成されたクーラント穴付きエンドミルでは、底刃の外周端からエンドミル本体の後端側に向けて捩れる外周刃に対して、クーラント穴が後端側に向けてこの外周刃とは反対向きに捩れるように形成されてギャッシュに開口させられているので、底刃のギャッシュにおける開口部近傍においてクーラント穴は、底刃やそのすくい面となるギャッシュのエンドミル回転方向を向く上記壁面に対向するように延びることになる。
【０００９】
従って、特許文献１に記載されたクーラント穴と外周刃の捩れの向きが同じでリードを異ならせた場合のように、クーラントが底刃のすくい面に沿って噴射させられるようなときよりも、これら底刃やそのすくい面に向けて直接的にクーラントを噴射することができて効率的な冷却や潤滑を図ることができる。
【００１０】
そして、さらに上記構成のクーラント穴付きエンドミルでは、このクーラント穴のリードＬｈ（ｍｍ）が、上記外周刃のリードＬｐ（ｍｍ）と、上記軸線から上記底刃の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）と、上記底刃の刃数Ｚと、１以上の整数Ｎとに対して、上記式１の関係を有しており、例えばボールエンドミルのように再研磨の際は底刃の回転軌跡がなす半球分、すなわち上記半径Ｒ（ｍｍ）だけエンドミル本体先端部を研磨して後退させ、外周刃の先端側にギャッシュおよび底刃を形成し直す場合には、クーラント穴の開口部は、上記整数Ｎに応じて、再研磨前に開口していたギャッシュに連なる切屑排出溝に再研磨により形成されるギャッシュ、またはこれとは異なるギャッシュに開口することになる。
【００１１】
例えば、エンドミル本体の先端部外周に複数の切屑排出溝が周方向に等間隔に形成されていて、これら複数の切屑排出溝先端側に形成された複数のギャッシュ全てに一定のリードＬｈ（ｍｍ）のクーラント穴が開口しているとともに、これらのギャッシュ先端の底刃に連なる外周刃が全て一定のリードＬｐ（ｍｍ）で周方向に等間隔に形成されていた場合、上記式１において上記整数Ｎ＝１とすると、半径Ｒ（ｍｍ）だけ再研磨を施してエンドミル本体先端部を後退させれば、再研磨後のクーラント穴は再研磨前に開口していたギャッシュに連なる切屑排出溝のエンドミル回転方向に隣接する切屑排出溝先端側に形成されるギャッシュにそれぞれ開口することになる。
【００１２】
従って、上記構成のエンドミルによれば、こうして再研磨を施しても、上述のように底刃やそのすくい面に対向した方向に向けてクーラント穴を底刃のギャッシュに常に開口させることができるので、再研磨によって効率的な冷却性や潤滑性が損なわれることがなく、長期に亙って高い工具摩耗抑制効果や溶着防止効果、切削抵抗低減効果を奏することができる。
【００１３】
さらに、上記外周刃のリードＬｐ（ｍｍ）が、上記軸線から上記底刃の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）と、上記底刃の刃数Ｚと、上記１以上の整数Ｎとに対して、次式２の関係を満たしている場合には、クーラント穴の捩れ角を外周刃の捩れ角よりも小さくすることができる。
【００１４】
【数２】
2012200836.tif 000004
【００１５】
従って、式１に加えて、このような式２の関係をも満たすクーラント穴付きエンドミルによれば、クーラント穴が弱捩れとなるのでエンドミル本体の素材製造が容易となる上、クーラント穴が形成されることによってエンドミル本体の体積が減少する量が少なくなるためエンドミル剛性を確保することができる一方、クーラント穴の長さは短くなるので圧力損失を低減して一層効率的なクーラントの供給を促すことが可能となる。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明によれば、エンドミル本体に再研磨を施しても常にクーラント穴を底刃やそのすくい面に向くようにギャッシュに開口させることができ、これら底刃やそのすくい面に向けて直接的にクーラントを噴射することにより、効率的な冷却や潤滑を図って安定した切削加工を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す実施形態の側面図である。
【図３】図１に示す実施形態の拡大正面図である。
【図４】図１に示す実施形態を半径Ｒ（ｍｍ）だけ１回再研磨を施したときの斜視図である。
【図５】図１に示す実施形態を半径Ｒ（ｍｍ）だけ１回再研磨を施したときの側面図である。
【図６】図１に示す実施形態を半径Ｒ（ｍｍ）だけ１回再研磨を施したときの拡大正面図である。
【図７】図１に示す実施形態を半径Ｒ（ｍｍ）ずつ２回再研磨を施したとき（図４の状態からさらに半径Ｒ（ｍｍ）だけ１回再研磨を施したとき）の斜視図である。
【図８】図１に示す実施形態を半径Ｒ（ｍｍ）ずつ２回再研磨を施したとき（図４の状態からさらに半径Ｒ（ｍｍ）だけ１回再研磨を施したとき）の側面図である。
【図９】図１に示す実施形態を半径Ｒ（ｍｍ）ずつ２回再研磨を施したとき（図４の状態からさらに半径Ｒ（ｍｍ）だけ１回再研磨を施したとき）の拡大正面図である。
【図１０】図１に示す実施形態の変形例を示す拡大正面図である。
【図１１】図１０に示す変形例を半径Ｒ（ｍｍ）だけ１回再研磨したとき（Ｎ＝２のとき）の拡大正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図１ないし図９は、本発明をボールエンドミルに適用した場合の一実施形態を示すものである。本実施形態において、エンドミル本体１は、超硬合金等の硬質材料により軸線Ｏを中心とした概略円柱状に一体形成され、その後端部（図１、図４、図７において右上部分。図２、図５、図８においては右側部分。）は円柱状のままのシャンク部２とされるとともに、先端部（図１、図４、図７において左下部分。図２、図５、図８においては左側部分。）は切刃部３とされ、シャンク部２が工作機械の主軸に把持されて軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔに回転されつつ該軸線Ｏに交差する方向に送り出されることにより、切刃部３によって被削材に切削加工を施してゆく。
【００１９】
切刃部３には、その先端から後端側に向かうに従い軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔの後方側に向けて互いに等しい一定の捩れ角で捩れる複数条の切屑排出溝４が周方向に等しい間隔で形成されていて、これらの切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面の外周側稜線部には、この壁面をすくい面とする外周刃５がそれぞれ形成されている。ここで、本実施形態では切刃部３に４条の切屑排出溝４が形成されており、従って切刃部３には同じく４条の外周刃５が周方向に等間隔に互いに等しい一定の捩れ角で、すなわち互いに等しい一定のリードＬｐ（ｍｍ）で形成されることになる。
【００２０】
また、各切屑排出溝４の先端部には、これら切屑排出溝４の先端部をさらに内周側に切り欠くようにして凹溝状のギャッシュ６が形成されており、これらのギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面の先端側稜線部には、この壁面をすくい面とする底刃７がそれぞれ形成されている。ここで、ボールエンドミルである本実施形態の底刃７は、軸線Ｏ回りの回転軌跡が該軸線Ｏ上に中心を有して先端側に凸となる半球状をなすようにされており、またギャッシュ６ともども先端内周側から後端外周側に向けて外周刃５および切屑排出溝４の捩れに合わせるようにエンドミル回転方向Ｔの後方側に向かうように傾斜して形成されている。
【００２１】
なお、本実施形態においてこれらのギャッシュ６は、図３、図６、図９に示すように軸線Ｏ方向先端側から見た正面視において、そのエンドミル回転方向Ｔを向く壁面をすくい面とする底刃７Ａ、７Ｃに沿って軸線Ｏを越えて延びるギャッシュ６Ａ、６Ｃと、軸線Ｏを越えないギャッシュ６Ｂ、６Ｄとが周方向に一つおきに交互に配設されるように形成されており、すなわち、ギャッシュ６Ａ、６Ｃは、そのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接するギャッシュ６Ｂ、６Ｄの上記壁面をすくい面とする底刃７Ｂ、７Ｄの先端逃げ面となる部分の内周部を切り欠いて該ギャッシュ６Ｂ、６Ｄに連通するようにされている。
【００２２】
従って、上記ギャッシュ６Ａ、６Ｃのエンドミル回転方向Ｔを向く上記壁面をすくい面とする底刃７Ａ、７Ｃは、切刃部３の先端内周部において上記軸線Ｏの近傍から後端外周側に延びる長底刃とされるとともに、ギャッシュ６Ｂ、６Ｄの同じくエンドミル回転方向Ｔを向く上記壁面をすくい面とする底刃７Ｂ、７Ｄは、上記底刃７Ａ、７Ｃよりも軸線Ｏから離れた位置から後端外周側に延びる短底刃とされる。
【００２３】
さらに、このギャッシュ６には、上記すくい面とされる壁面に対向してエンドミル回転方向Ｔの後方側を向く壁面が形成されており、この壁面には、図１に示すようにエンドミル本体１内をそのシャンク部２後端面から先端側に向けて延びるように形成されたクーラント穴８が開口させられている。ここで、本実施形態では、切屑排出溝４や外周刃５、底刃７、およびギャッシュ６と同数すなわち４つの複数のクーラント穴８が周方向に等間隔に形成されていて、各ギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔの後方側を向く上記壁面にそれぞれ開口させられている。
【００２４】
また、これらのクーラント穴８は、エンドミル本体１の軸線Ｏに直交する断面において切屑排出溝４の底面に内接する軸線Ｏを中心とした心厚円の内側に位置するように形成されており、すなわち複数のクーラント穴８がこの心厚円よりも小さい一定の径の軸線Ｏを中心とした円周上に、上述のように周方向に等間隔に位置するようにされている。なお、各クーラント穴８は、軸線Ｏに直交する断面において略円形をなしている。
【００２５】
そして、これらのクーラント穴８は、切屑排出溝４および外周刃５とは反対向きの、本実施形態では軸線Ｏ方向後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔ側に向かう方向に、一定のリードＬｈ（ｍｍ）で捩れるように形成されており、このクーラント穴８のリードＬｈ（ｍｍ）は、外周刃５のリードＬｐ（ｍｍ）と、エンドミル本体１の軸線Ｏから底刃７の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）すなわち底刃７の軸線Ｏ回りの回転軌跡がなす上記半球の半径と、底刃７の刃数Ｚと、さらに１以上の整数Ｎとに対して、次式１の関係を有するようにされている。
【００２６】
【数３】
2012200836.tif 000005
【００２７】
さらに、本実施形態では、上記外周刃のリードＬｐ（ｍｍ）は、同じく軸線Ｏから上記底刃の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）と、上記底刃の刃数Ｚと、式１と同じ１以上の整数Ｎとに対して、次式２の関係を満たしている。
【００２８】
【数４】
2012200836.tif 000006
【００２９】
なお、このようなクーラント穴付きエンドミルのエンドミル本体１を上述したような超硬合金等の粉末焼結合金によって製造するには、例えば原料となる合金粉末とバインダーとを混合した混合体を、内部にクーラント穴８と同数のピン等が備えられた押し出し成形機のノズルから回転させながら押し出して、まずクーラント穴８となる軸線回りに捩れた貫通穴があいた円柱状の焼結合金素材を成形する。
【００３０】
そして、この焼結合金素材を焼結した後に、エンドミル回転方向Ｔの後方側を向く壁面にクーラント穴８が開口するようにギャッシュ６を形成するとともにそのエンドミル回転方向Ｔを向く壁面の先端側稜線部に底刃７を形成し、さらにこの底刃７の外周端に外周刃５が連なるように切屑排出溝４を形成すればよい。このときのクーラント穴８のリードＬｈ（ｍｍ）は、焼結合金素材を焼結する際の収縮率を考慮しつつ、押し出し成形機のノズルからの焼結合金素材の押し出し速度と回転速度とを制御することにより、上記式１を満たすように設定することができる。
【００３１】
このようなクーラント穴付きエンドミルでは、クーラント穴８がギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面から後端側に向かうに従い外周刃５とは反対向きのエンドミル回転方向Ｔ側に向けて軸線Ｏ回りに捩れるように形成されて該壁面に開口させられており、逆にこの壁面への開口部に向けてはエンドミル回転方向Ｔの後方側に向けて延びるようにされている。
【００３２】
すなわち、このクーラント穴８の先端側開口部は、エンドミル回転方向Ｔ側に向けられたギャッシュ６のすくい面とされる壁面や底刃７に対向して、該開口部近傍におけるクーラント穴８の先端側への延長線が底刃７やすくい面に角度をもって交差するように形成されることになるので、例えばかかる延長線がすくい面に沿って延びている場合のようにクーラントが底刃やすくい面をかすめて噴射させられるのと比べ、より直接的かつ大量にクーラントが底刃７やそのすくい面に当たるように噴射させることができる。
【００３３】
従って、上記構成のクーラント穴付きエンドミルによれば、これら底刃７やすくい面の効率的な冷却、潤滑を図ることができ、切削時に発生する熱によって底刃７の摩耗が著しく進行したりすくい面に溶着が発生したりするのを防ぐとともに切削抵抗を低減して、長期に亙って安定した切削を促すことが可能となる。特に、本実施形態では、ギャッシュ６および底刃７が切屑排出溝４および外周刃５の捩れの方向と同方向に傾斜して形成されているので、クーラント穴８の上記延長線をより大きな角度で底刃７やすくい面に交差させることができ、一層効率的な冷却、潤滑を図ることができる。
【００３４】
さらに、上記構成のクーラント穴付きエンドミルにおいては、このクーラント穴８のリードＬｈ（ｍｍ）が、外周刃５のリードＬｐ（ｍｍ）と、エンドミル本体１の軸線Ｏから底刃７の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）と、底刃７の刃数Ｚと、そして１以上の整数Ｎとに対して、上記式１の関係を有しているので、本実施形態のボールエンドミルのように再研磨の際には底刃７の回転軌跡がなす半球分だけエンドミル本体１を研磨して後退させる場合、すなわち上記半径Ｒ（ｍｍ）と等しい再研磨量でエンドミル本体１の切刃部３先端部を後退させる場合に、このクーラント穴８の開口部を、上記整数Ｎに応じて、再研磨前に開口していたギャッシュ６に連なる切屑排出溝４に再研磨後に形成されるギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く上記壁面、またはこれとは異なるギャッシュ６の同壁面に開口させることができる。
【００３５】
例えば、図１ないし図９に示した実施形態は式１において上記整数Ｎ＝１の場合の例であるが、このうち図１ないし図３に示した状態から切刃部３に再研磨を施して、図４ないし図６に示すように切刃部３の先端部を半径Ｒ（ｍｍ）だけ軸線Ｏ方向後端側に後退させ、切屑排出溝４および外周刃５に対して再研磨前と同じ位置関係となるようにギャッシュ６および底刃７を形成すると、図３に示すように再研磨前にギャッシュ６Ａ〜６Ｄのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面にそれぞれ開口していたクーラント穴８Ａ〜８Ｄは順に、図６に示すように再研磨後は１つずつエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する切屑排出溝４の先端側に形成されるギャッシュ６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に開口させられることになる。
【００３６】
また、この図４ないし図６に示した状態から２回目の再研磨を施して、図７ないし図９に示すように切刃部３の先端部をさらに半径Ｒ（ｍｍ）だけ軸線Ｏ方向後端側に後退させるとともにギャッシュ６および底刃７を形成すると、この２回目の再研磨前には図６に示したようにギャッシュ６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、６Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面にそれぞれ開口していたクーラント穴８Ａ〜８Ｄは順に、図９に示すように２回目の再研磨後はやはり１つずつエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する切屑排出溝４の先端側に形成されるギャッシュ６Ｃ、６Ｄ、６Ａ、６Ｂのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に開口させられることになる。従って、仮に４回再研磨を施すと、クーラント穴８Ａ〜８Ｄは元の切屑排出溝４の先端側に形成されたギャッシュ６Ａ〜６Ｄに戻ることになる。
【００３７】
そして、こうして各回の再研磨後に各ギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に開口したクーラント穴８は、そのリードＬｈ（ｍｍ）が一定であるので、いずれも再研磨前と同様にその先端側開口部が、底刃７やギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔを向いて該底刃７のすくい面とされる壁面に対向して、該開口部近傍におけるクーラント穴８の先端側への延長線がこれら底刃７やそのすくい面と角度をもって交差するように形成されることになる。従って、上記構成のクーラント穴付きエンドミルによれば、再研磨の前後に関わらず上述した効率的な冷却、潤滑効果を維持することが可能となり、長期に亙って底刃７の摩耗抑制やすくい面への溶着の防止、あるいは切削抵抗の低減を図ることができる。
【００３８】
なお、このように図１ないし図９は式１において上記整数Ｎ＝１の場合を説明するものであるが、整数Ｎ＝２の場合は式１に基づいてクーラント穴８のリードＬｈ（ｍｍ）が短くなり、図３に正面図を示した状態から１回目の再研磨を施して切刃部３の先端部を半径Ｒ（ｍｍ）だけ軸線Ｏ方向後端側に後退させるとともにギャッシュ６および底刃７を形成すると、再研磨前にギャッシュ６Ａ〜６Ｄにそれぞれ開口していたクーラント穴８Ａ〜８Ｄは順に、再研磨後は図９に示した正面図のように２つずつエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する切屑排出溝４の先端側に形成されるギャッシュ６Ｃ、６Ｄ、６Ａ、６Ｂのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に開口させられることになる。
【００３９】
なお、本実施形態では、上述のように複数（４つ）のギャッシュ６および底刃７に対して同数のクーラント穴８が形成されていて、式１において上記整数Ｎ＝１とした場合に再研磨ごとに１つずつエンドミル回転方向Ｔ側の切屑排出溝４の先端側に形成されるギャッシュ６にクーラント穴８が開口するようにしているが、図１０および図１１に示す変形例のように、底刃７の刃数Ｚとクーラント穴８の数とが異なっていてもよい。
【００４０】
ここで、この変形例では、再研磨前に例えば上記長底刃とされる底刃７Ａ、７Ｃのすくい面が形成されるギャッシュ６Ａ、６Ｃのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面にのみ開口するように、図１０に示す通り底刃７よりも少ない２つのクーラント穴８Ａ、８Ｃが形成されており、式１において上記整数Ｎ＝２として、１回目の再研磨でこれらのクーラント穴８Ａ、８Ｃが、図１１に示すように２つずつエンドミル回転方向Ｔ側に隣接する切屑排出溝４の先端側に形成されるギャッシュ６Ｃ、６Ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に開口するようにされている。
【００４１】
このような変形例のクーラント穴付きエンドミルでは、特に切削時の負担の大きい長底刃とされる底刃７Ａ、７Ｃやそのすくい面の効率的かつ集中的な冷却、潤滑を図ることができ、その一方で上記クーラント穴８Ａ、８Ｃが開口するギャッシュ６Ａ、６Ｃは、上述のように残りのギャッシュ６Ｂ、６Ｄにも連通しているので、これらのギャッシュ６Ｂ、６Ｄのすくい面とされる壁面や切削時の負担の小さい短底刃とされる底刃７Ｂ、７Ｄにもある程度の冷却、潤滑効果を与えることができる。その一方で、この変形例はエンドミル本体１に形成されるクーラント穴８の数を少なくすることができるので、エンドミル本体１の剛性の向上を図ることができる。
【００４２】
また、本実施形態では、クーラント穴８のリードＬｈ（ｍｍ）が上記式１の関係を満たした上で、さらに外周刃５のリードＬｐ（ｍｍ）が、軸線Ｏから底刃７の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）と、底刃７の刃数Ｚと、上記１以上の整数Ｎとに対して、上記式２の関係を満たすようにされており、これによってクーラント穴８の捩れ角を外周刃５の捩れ角よりも小さくして、クーラント穴８によりエンドミル本体１の体積が減少する量を少なくすることでもエンドミル本体１の剛性の向上を図っている。
【００４３】
例えば、軸線Ｏから底刃７の外周端までの半径Ｒ＝３（ｍｍ）、底刃７の刃数Ｚ＝４、上記１以上の整数Ｎ＝１の場合において、外周刃５の捩れ角が３０°のときには外周刃５のリードＬｐ＝３２．６５（ｍｍ）となって式２を満たさず、このときのクーラント穴８のリードＬｈ＝１８．９７（ｍｍ）、クーラント穴８の捩れ角は４４．８１°となって外周刃５の捩れ角よりも大きくなるが、外周刃５の捩れ角を４５°にすると、外周刃５のリードＬｐ＝１８．８５（ｍｍ）となって式２を満たすことになる。
【００４４】
そして、このときのクーラント穴８のリードＬｈ＝３３．０２（ｍｍ）となってクーラント穴８の捩れ角は２９．７２°と外周刃５の捩れ角よりも大幅に小さくなる。従って、上記式２を満たすクーラント穴付きエンドミルによれば、こうしてクーラント穴８の捩れ角が小さくなることによってその全長を短くすることができ、クーラント穴８をあけることによってエンドミル本体１の体積が減少するのを抑えて、より高剛性のクーラント穴付きエンドミルを提供することができる。
【００４５】
また、クーラント穴８の全長が短くなるので、クーラントを供給する際の圧力損失を低減してさらに効率的な冷却、潤滑を図ることができる。しかも、このようにクーラント穴８の捩れ角が小さくなることにより、上述のように合金粉末とバインダーとの混合体を押し出し成形した焼結合金素材からエンドミル本体１を製造する際に、この焼結合金素材を成形するときに与える回転速度を小さくすることができるので、焼結合金素材を無理に捩って押し出すようなことが無くなって素材製造を容易とすることができる。
【００４６】
なお、本実施形態では底刃７の刃数Ｚ＝４に対してクーラント穴８の数を同数の４つ、変形例では同じく底刃７の刃数Ｚ＝４に対してクーラント穴８の数を半数の２つとしているが、上記式１を満たしていれば、クーラント穴８の数は例えば１つであってもよい。同様に、底刃７の刃数Ｚ＝２の２枚刃のエンドミルにおいてクーラント穴８の数は１または２であってもよく、底刃７の刃数Ｚ＝６の６枚刃のエンドミルにおいてクーラント穴８の数は１、２、３、６、底刃７の刃数Ｚ＝８の８枚刃のエンドミルにおいてクーラント穴８の数は１、２、４、８などであってもよい。
【００４７】
ただし、このような底刃７の刃数Ｚ＝６やＺ＝８の多刃のエンドミルにおいて、底刃７の半径Ｒ（ｍｍ）などにより多くのクーラント穴８をあけるとエンドミル本体１の剛性を確保することができなくなるような場合には、クーラント穴８の数は１および刃数Ｚ自体を含めたこの刃数Ｚの約数とされるのが望ましい。
【００４８】
一方、逆に、エンドミル本体１の剛性等を十分に確保できる場合には、上記式１を満たしてギャッシュ６のエンドミル回転方向Ｔ後方側を向く壁面に開口するクーラント穴８のほかに、例えば式１は満たすもののギャッシュ６には開口せずに、周方向に隣接する底刃７の先端逃げ面上に軸線Ｏからクーラント穴８と等しい半径の位置で開口するような、他のクーラント穴を形成したりして、底刃７の数よりも多い数のクーラント穴を形成してもよい。
【００４９】
すなわち、例えば図１ないし図９に示した実施形態のような底刃７が４枚刃のエンドミルにおいて、周方向に隣接する上記４つのクーラント穴８Ａ〜８Ｄそれぞれの間に、これらのクーラント穴８Ａ〜８Ｄの周方向に位置を等分割する位置（図３において軸線Ｏを中心とするクーラント穴８Ａ〜８Ｄと等しい半径の円周上にあって、クーラント穴８Ａ〜８Ｄと軸線Ｏとを結ぶ直線に対して４５°をなす径線上の位置）に、底刃７の逃げ面（先端逃げ面）上に開口するようにクーラント穴８と等しいリードＬｈ（ｍｍ）の他のクーラント穴を形成してもよい。
【００５０】
この場合には、図１ないし図３に示した状態から、軸線Ｏから底刃７の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）に対して半分のＲ／２（ｍｍ）だけ切刃部３の先端部が後退するように再研磨を施せば、再研磨前に先端逃げ面上に開口していた他のクーラント穴が、そのエンドミル回転方向Ｔ側に隣接していた底刃７のギャッシュ６に開口することになり、１回の再研磨量を低減してエンドミル本体１の長寿命化を図ることができる。
【００５１】
なお、上記実施形態では、本発明をクーラント穴付きのボールエンドミルに適用した場合について説明したが、本発明は、底刃と外周刃が略直交するようにされたソリッドエンドミルや、こうして略直交するようにされた底刃の外周刃との交差部に円弧状をなすコーナ刃が形成されたラジアスエンドミルに適用することも、勿論可能である。ここで、このラジアスエンドミルの場合に、軸線Ｏから底刃の外周端までの半径Ｒ（ｍｍ）は、上記コーナ刃も含めた底刃の外周端までの半径とすればよい。
【００５２】
また、上記実施形態では、複数の外周刃５および底刃７が全て周方向に等間隔に形成されるとともにリードＬｐ（ｍｍ）も互いに等しくされた等リード等分割のエンドミルについて説明したが、例えば図１０および図１１に示した変形例において、短底刃とされる底刃７Ｂ、７Ｄやこれらに連なる外周刃５は周方向に不等間隔に形成したりして、不等分割のエンドミルとしてもよく、また、こうして不等分割とされた底刃７Ｂ、７Ｄや等分割とされた底刃７Ｂ、７Ｄにおいても、該底刃７Ｂ、７Ｄに連なる外周刃５のリードは底刃７Ａ、７Ｃに連なる外周刃５のリードＬｐ（ｍｍ）と異なるリードとしたりして、不等リードのエンドミルとしてもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１  エンドミル本体
２  シャンク部
３  切刃部
４  切屑排出溝
５  外周刃
６（６Ａ〜６Ｄ）  ギャッシュ
７（７Ａ〜７Ｄ）  底刃
８（８Ａ〜８Ｄ）  クーラント穴
Ｏ  エンドミル本体１の軸線
Ｔ  エンドミル回転方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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