(57)【要約】【課題】合金化不良の発生を効率良く抑制し得る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する。【解決手段】鋼板を直火炉を用いて当該直火炉出側において目標板温となるように加熱する工程と、上記直火炉出側における上記鋼板の幅方向板温を測定する工程と、上記鋼板を還元雰囲気で間接加熱する工程と、上記鋼板にめっき皮膜を形成する工程と、上記鋼板を合金化炉を用いて予め設定された合金化温度で加熱して合金化する工程と、を備え、上記直火炉出側における上記鋼板の幅方向に、実測板温が上記目標板温よりも低い低板温領域が確認された場合には、上記合金化炉をフィードフォワード制御して、合金化温度をより高温に調整する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板を、直火炉を用いて、当該直火炉出側において目標板温となるように加熱し、前記鋼板の表層に酸化鉄層を形成する酸化工程と、
前記直火炉出側における前記鋼板の幅方向板温を測定する板温測定工程と、
前記板温測定工程後に、前記鋼板を還元雰囲気で間接加熱して前記酸化鉄層を還元し、前記鋼板の表層に還元鉄層を形成する還元工程と、
前記還元工程後に、前記鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬させて、前記鋼板にめっき皮膜を形成するめっき工程と、
前記めっき工程後に、前記鋼板を、合金化炉を用いて、予め設定された合金化温度で加熱し、前記めっき皮膜を合金化する合金化工程と、を備え、
前記直火炉出側における前記鋼板の幅方向に、実測板温が前記目標板温よりも低い低板温領域が確認された場合には、前記合金化炉をフィードフォワード制御して、合金化温度を予め設定された合金化温度よりも高温に調整する、
合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項２】
前記フィードフォワード制御に際しては、
前記直火炉出側における実測板温の前記目標板温からの差と、予め設定された合金化温度で合金化した場合に得られる合金化度の目標合金化度からの差との相関関係を規定した情報に基いて、前記低板温領域の合金化度を予測し、予測される合金化度が許容値を下回らない合金化温度となるように前記合金化炉を制御する、
請求項１に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】
前記低板温領域の板温と前記目標板温との差があらかじめ設定した値以上である場合には、後に通板される鋼板の前記低板温領域に対応する領域が前記直火炉出側において目標板温となるように、前記直火炉をフィードバック制御する、
請求項１または２に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、家電、建材等の分野においては、防錆性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板が広く使用されている。
【０００３】
合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼板に対して直接加熱する直火炉（ＤＦＦ：Direct Fired Furnace）を備えたラインを用いて製造される場合がある。
この場合、まず、鋼板は、直火炉で直接加熱された後に、還元雰囲気で間接加熱され、次いで、溶融亜鉛めっき浴に浸漬されてめっき皮膜が形成された後、合金化炉で加熱されて、めっき皮膜の合金化が行われる。
【０００４】
このとき、直火炉での直接加熱により、鋼板表層には酸化鉄層が形成されてしまうが、その後の還元雰囲気での間接加熱によって、酸化鉄層は還元されて、鋼板表層には還元鉄層が形成される。
合金化においては、表面に地鉄が出ているよりも還元鉄層が形成されている方が有利に働き、還元鉄層が厚いほど、合金化反応が促進されやすい。そして、この還元鉄層の厚さは、前工程で形成される酸化鉄層の厚さに依存する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平４−３２９８５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、直火炉においては、鋼板の幅方向に分散配置された複数本のバーナによって鋼板が加熱されて酸化鉄層が形成されるが、このとき、バーナが噴射する火炎の当たり方などによって、鋼板幅方向の一部領域だけ酸化鉄層が薄くなってしまう場合がある。そして、酸化鉄層が薄い領域は、後に形成される還元鉄層の厚さも、他の部位よりも薄くなってしまう。
そうすると、還元鉄層が薄い領域については合金化が不足して合金化不良となり、幅方向に合金化度の差が生じてしまう。
【０００７】
なお、合金化した後に表面外観を観察して合金化条件を調整したり、合金化炉出側で合金化度を測定し、それを合金化炉にフィードバックさせて合金化条件を調整する技術は従来知られているが（例えば、特許文献１を参照）、合金化を終えてから行われるものであるため、合金化不良が解消されるまでの製品の格落ちは多くなってしまう。
【０００８】
本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、合金化不良の発生を効率良く抑制し得る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らが、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、鋼板の表層に形成される酸化鉄層の厚さが直火炉出側の板温に依存することに着目し、直火炉出側の幅方向板温において板温が低い領域の板温に応じて合金化を制御することで、合金化不良の発生を効率良く抑制できることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】
すなわち、本発明は、以下の（１）〜（３）を提供する。
（１）鋼板を、直火炉を用いて、当該直火炉出側において目標板温となるように加熱し、上記鋼板の表層に酸化鉄層を形成する酸化工程と、上記直火炉出側における上記鋼板の幅方向板温を測定する板温測定工程と、上記板温測定工程後に、上記鋼板を還元雰囲気で間接加熱して上記酸化鉄層を還元し、上記鋼板の表層に還元鉄層を形成する還元工程と、上記還元工程後に、上記鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬させて、上記鋼板にめっき皮膜を形成するめっき工程と、上記めっき工程後に、上記鋼板を、合金化炉を用いて、予め設定された合金化温度で加熱し、上記めっき皮膜を合金化する合金化工程と、を備え、上記直火炉出側における前記鋼板の幅方向に、実測板温が上記目標板温よりも低い低板温領域が確認された場合には、上記合金化炉をフィードフォワード制御して、合金化温度を予め設定された合金化温度よりも高温に調整する、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【００１１】
（２）上記フィードフォワード制御に際しては、上記直火炉出側における実測板温の上記目標板温からの差と、予め設定された合金化温度で合金化した場合に得られる合金化度の目標合金化度からの差との相関関係を規定した情報に基いて、上記低板温領域の合金化度を予測し、予測される合金化度が許容値を下回らない合金化温度となるように上記合金化炉を制御する、上記（１）に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【００１２】
（３）上記低板温領域の板温と上記目標板温との差があらかじめ設定した値以上である場合には、後に通板される鋼板の上記低板温領域に対応する領域が上記直火炉出側において目標板温となるように、上記直火炉をフィードバック制御する、上記（１）または（２）に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、合金化不良の発生を効率良く抑制し得る合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に用いられる合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造ラインの一例を概略的に示す模式図である。
【図２】直火炉２を通板される鋼板１を示す模式図である。
【図３】直火炉２の出側板温と合金化温度との対応関係のイメージを示すグラフである。
【図４】制御の流れを示すフローチャートである。
【図５】直火炉２の出側板温の実測値（実測板温）の目標板温からの差と、目標板温に対応させて設定された合金化温度で合金化を行った場合に得られる合金化度の目標合金化度からの差との相関関係の一例を示すグラフである。
【図６】板温差と合金化度差との相関関係を示すグラフであり、（ａ）は目標板温が５５０℃のグラフ、（ｂ）は目標板温が６００℃のグラフ、（ｃ）は目標板温が６５０℃のグラフ、（ｄ）は目標板温が７００℃のグラフ、（ｅ）は、目標板温が７５０℃のグラフを示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１は、本発明に用いられる合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造ラインの一例を概略的に示す模式図である。図１に示すように、鋼板送り出し装置（図示せず）から送り出された鋼板１は、複数本のロール１０に支持されて、直火炉２、還元炉３、冷却帯４の順に通板される。
【００１６】
直火炉２には、鋼板１の通板方向に沿って、バーナ群３１が対面配置されている。バーナ群３１は、燃料供給系統（図示せず）から燃料ガスが、空気供給系統（図示せず）から燃焼用空気が供給されて、火炎を噴射し、鋼板１を直接加熱する。
【００１７】
バーナ群３１（燃料供給系統および空気供給系統を含む）は、直火炉制御部５２によって制御されて、燃料ガス流量、燃焼用空気流量、および、それらの流量比が、独立に調整される。こうして、バーナ群３１が噴射する火炎は、調整される。
【００１８】
図２は、直火炉２を通板される鋼板１を示す模式図である。図２中、鋼板１は、奥側から手前側に向けて通板されている。図１では省略して示したが、直火炉２の通板方向における各ゾーンにおいて、バーナ群３１は、鋼板１の幅方向に分散配置された複数本のバーナ３１ａによって構成されている。なお、図２中に示すバーナ群３１は、直火炉２においても最も出側に配置されたものを示している。
【００１９】
鋼板１は、直火炉２で直接加熱されることにより、圧延油が除去されるとともに、その表面が酸化されて、表層に酸化鉄層が形成される（酸化工程）。
【００２０】
図１の説明に戻る。直火炉２の出側には、板温計２１が設置されている。板温計２１は、直火炉２で酸化が行われた鋼板１の幅方向板温を測定する（板温測定工程）。
板温計２１としては、例えば、非接触で温度測定を行う放射温度計を用いることができる。板温計２１で測定された板温は、ライン制御部５１に出力される。
【００２１】
還元炉３および冷却帯４の複数箇所には、ガス供給配管（図示せず）から還元性ガスが供給される。還元性ガスは、例えば、水素濃度が数〜数十％（ｖｏｌ％）の水素と窒素との混合ガスである。還元性ガスの供給によって、還元炉３は、還元雰囲気に保持される。
還元炉３には、走行する鋼板１の間に位置させて、鋼板１を間接加熱するためのラジアントチューブ８が配設されている。
鋼板１は、還元炉３を走行する間に、高温のラジアントチューブ８によって所定温度にて加熱焼鈍される。これと同時に、鋼板１の表層に形成された酸化鉄層が還元され、鋼板１の表層に還元鉄層が形成される（還元工程）。
このとき、還元炉３で鋼板１の還元が完了するように、ラジアントチューブ８の温度、ならびに、ガス供給配管（図示せず）から供給される還元性ガスの水素濃度および供給量などの条件が適宜設定される。
【００２２】
還元炉３で還元鉄層が形成された鋼板１は、冷却帯４を通板されて、溶融亜鉛めっき浴６への浸漬に適した板温に調整される。
【００２３】
冷却帯４を通板された鋼板１は、スナウト５を通過して溶融亜鉛めっき浴６に浸漬された後に引き上げられ、ガスワイピング装置７によって亜鉛付着量が調整される。このようにして、鋼板１には、めっき皮膜が形成される（めっき工程）。
【００２４】
溶融亜鉛めっき浴６から鋼板１が引き上げられる位置には、合金化炉１１が配置されている。合金化炉１１は、加熱帯１１ａと保熱帯１１ｂとを有する。合金化炉１１としては、例えば、誘導加熱炉を用いることができる。めっき皮膜が形成された鋼板１は、合金化炉１１で加熱され、めっき皮膜が合金化される（合金化工程）。このとき、合金化炉制御部５３は、合金化炉１１を制御して、合金化温度を調整できる。
【００２５】
合金化炉１１で合金化が行われた鋼板１は、合金化度計１２によって、めっき皮膜の合金化度（Ｆｅ％（ｍａｓｓ％））が測定される。合金化度計１２によって測定された合金化度は、ライン制御部５１に出力される。
合金化度計１２としては、一般的に用いられているＸ線回析方式の合金化度計を用いることができる。なお、合金化度計の構成および合金化度計による合金化度の測定については、周知の技術であるため、説明を省略する。
【００２６】
合金化度計１２による合金化度測定を経た鋼板１は、その後冷却され、合金化溶融亜鉛めっき鋼板となる。このようにして、図１に示すラインを用いて、合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。
【００２７】
次に、直火炉２の出側における鋼板１の板温（以下、「直火炉２の出側板温」ともいう）と、合金化温度との関係について説明する。
まず、還元炉３で鋼板１の表層に形成される還元鉄層が厚いほど、合金化炉１１での合金化反応が促進されやすい。そして、還元鉄層の厚さは、直火炉２で形成される酸化鉄層の厚さに依存し、さらに、酸化鉄層の厚さは、直火炉２の出側板温に比例する。
そのため、直火炉２の出側板温が低い場合は、酸化鉄層が薄いため、還元鉄層も薄くなり、その後の合金化反応が起こりにくくなる。
【００２８】
図３は、直火炉２の出側板温と合金化温度との対応関係のイメージを示すグラフである。直火炉２の出側板温が相対的に低い場合には合金化反応が起こりにくくなることから、より合金化を促進することが必要となる。そのため、図３に示すように、直火炉２の出側板温（横軸）が低くなるに従い、所定の目標合金化度を達成する際に必要な合金化温度（縦軸）は、高くなる傾向にある。
また、図３に示すように、直火炉２の出側板温が同じであっても、目標合金化度が相対的に高い場合には、必要とされる合金化温度はより高くなる。
【００２９】
図３のグラフに代表される、直火炉２の出側板温と合金化温度との対応関係を示す情報は、目標合金化度ごとに、予めデータ化されて、ライン制御部５１の記憶部（図示せず）に保持されている。ライン制御部５１は、これを、適宜参照することができる。
【００３０】
次に、図１に示すラインを用いて合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合における制御について説明する。
【００３１】
まず、通板される鋼板１の鋼種等に応じて、直火炉２の出側板温の目標値（以下「目標板温」という）がライン制御部５１に設定される。ライン制御部５１の制御を受けて、直火炉制御部５２は、目標板温が達成されるように（板温計２１で目標板温が測定されるように）、直火炉２のバーナ群３１（燃料供給系統および空気供給系統を含む）を制御する。
【００３２】
また、ライン制御部５１には、合金化度の目標値（以下「目標合金化度」という）が設定される。ライン制御部５１の制御を受けて、合金化炉制御部５３は、目標合金化度が達成されるように（つまり、合金化度計１２で目標合金化度が測定されるように）、合金化炉１１を制御する。
【００３３】
このとき、図３に基いて説明したように、直火炉２の出側板温と合金化温度とは対応関係にあるため、設定された目標板温に応じて、合金化温度が予め設定され、この設定された合金化温度で鋼板１を加熱するように、合金化炉１１を制御する。
【００３４】
ところで、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する過程において、例えば、バーナ群３１が噴射する火炎の当たり方の差などによって、通板される鋼板１の幅方向の一部に、目標板温よりも板温が低い領域（以下「低板温領域」ともいう）が確認される場合がある。
【００３５】
図３に基いて説明したように、直火炉２の出側板温が低くなるに従って、所定の合金化度を得るためには、より高い合金化温度が必要となる。
しかし、合金化温度は目標板温に合わせて予め設定されているため、予め設定された合金化温度のままでは、鋼板１の低板温領域においては、加熱が足りず、合金化不良が生じてしまう。
【００３６】
そこで、本発明においては、図４に示すように、板温計２１から出力される板温に基いて、合金化炉１１を制御して、合金化炉１１の合金化温度を調整する。
【００３７】
図４は、制御の流れを示すフローチャートである。ライン制御部５１は、板温計２１から出力される板温を検知している（ステップＳ１０１）。このとき、鋼板１の幅方向において、目標板温からの板温差があり、低板温領域が確認される場合がある（ステップＳ１０１のＹ）。
この場合、ライン制御部５１は、合金化炉制御部５３を制御し、制御を受けた合金化炉制御部５３は、合金化炉１１をフィードフォワード制御して、合金化温度の調整を行う（ステップＳ１０２）。つまり、低板温領域は、予め設定された合金化温度では加熱が足りないため、目標板温に合わせて設定された合金化温度よりも高い合金化温度で鋼板１を加熱するように、合金化炉１１をフィードフォワード制御する。
【００３８】
これにより、本発明においては、鋼板１の幅方向に低板温領域が生じても、その領域だけ合金化が不十分となることが抑制される。こうして、合金化不良の発生が抑制された合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得ることができる。
【００３９】
さらに、ステップＳ１０２のフィードフォワード制御について、より詳細に説明する。まず、図５について説明する。
【００４０】
図５は、直火炉２の出側板温の実測値（実測板温）の目標板温からの差（以下、単に「板温差」という）と、目標板温に対応させて設定された合金化温度で合金化を行った場合に得られる合金化度の目標合金化度からの差（以下「合金化度差」という）との相関関係の一例を示すグラフである。
図５においては、目標板温が６５０℃であり、目標合金化度を１０％としている。図５によれば、直火炉２の出側板温の板温計２１による実測値（実測板温）が６３０℃であった場合、つまり、板温差が２０℃であった場合、設定された合金化温度で合金化がそのまま行われると、合金化度差は約１．２％となり、得られる合金化度が約８．８％に下がることが分かる。
【００４１】
図５のグラフに代表される、板温差と合金化度差との相関関係の情報は、予めデータ化されて、ライン制御部５１の記憶部（図示せず）に保持されている。
【００４２】
ステップＳ１０２のフィードフォワード制御に際して、ライン制御部５１は、板温計２１から出力された板温と、板温差と合金化度差との相関関係データ（図５参照）とに基いて、得られる合金化度について予測することができる。
そして、合金化度が所定の許容値を下回らない合金化温度となるように、合金化炉１１を制御する。このときの制御としては、ライン制御部５１は、図３のグラフに示される情報を参照した制御を行うことができる。
【００４３】
例えば、直火炉２の出側板温の板温計２１による実測値（実測板温）が６００℃（つまり、板温差が５０℃）であった場合には、合金化度差は３％となるため（図５参照）、合金化度は約７％となることが予測されるが、これが、少なくとも８％を下回らないようにする場合を考える。
この場合、例えば、図３に示すグラフのうち、目標合金化度が８％のグラフを参照し、直火炉２の出側板温が６００℃に対応した合金化温度となるように、合金化炉１１を制御する。これにより、鋼板１の低板温領域においては、少なくとも合金化度８％が確保されることとなる。
【００４４】
このとき、鋼板１の幅方向において、複数の低板温領域が確認され、それらの板温が異なる場合は、最も低い板温に応じて、制御を行うようにする。例えば、目標板温が６５０℃であるとき、鋼板１の幅方向において、直火炉２の出側板温が６００℃である領域と、６３０℃である領域とが確認された場合には、６００℃である領域に着目し、板温差は５０℃であるとして、フィードフォワード制御を行えばよい。
【００４５】
図４の説明に戻る。本発明によれば、合金化不良の発生を効率よく抑制することができるが、鋼板１の低板温領域の板温と目標板温との差が大きすぎると、合金化度差が大きくなりすぎて、フィードフォワード制御だけは対処しきれないこともあるため、好ましくない。
そこで、ライン制御部５１は、ステップＳ１０２の後、最も板温が低い低板温領域の板温と目標板温との差を確認して（ステップＳ１０３）、その差が所定値（例えば、４０℃）以上である場合には（ステップＳ１０３のＹ）、直火炉２の調整を行うようにフィードバック制御する（ステップＳ１０４）。
【００４６】
より詳細には、ステップＳ１０４では、バーナ群３１（燃料供給系統および空気供給系統を含む）を制御する。そして、後に直火炉２を通板される鋼板１における低板温領域に対応する領域が、直火炉２の出側において目標板温となるように、その領域に火炎を噴射する位置のバーナ３１ａおよび／またはその付近のバーナ３１ａの出力を調整する。
【００４７】
これにより、直火炉２の出側における幅方向板温については、目標板温からの板温差が解消され、合金化不良の発生をより効率良く抑制することができる。
【実施例】
【００４８】
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４９】
（板温差と合金化度差との相関関係）
図１に示したラインを用いて、板厚０．８ｍｍ、板幅１４００ｍｍの一般的な鋼板１を通板させ、目標合金化度を１０％とし、目標板温を各温度（５５０℃、６００℃、６５０℃、７００℃、７５０℃）として合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造を行った。この場合において、板温差と合金化度差との相関関係を調べた。
【００５０】
合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造中、目標板温よりも低い直火炉２の出側板温が板温計２１で測定された場合、合金化度計１２で測定された合金化度を採取し、板温差に対する、目標合金化度からの合金化度差をプロットした。例えば、直火炉２の出側板温が６２０℃のときに合金化度８％が測定されたので、板温差３０℃に対して合金化度差２％をプロットした。
このようにして、適宜プロットを行い、各プロットに基いて近似直線を求めたところ、板温差と合金化度差との間に相関関係が見られた。
【００５１】
図６は、板温差と合金化度差との相関関係を示すグラフであり、（ａ）は目標板温が５５０℃のグラフ、（ｂ）は目標板温が６００℃のグラフ、（ｃ）は目標板温が６５０℃のグラフ、（ｄ）は目標板温が７００℃のグラフ、（ｅ）は、目標板温が７５０℃のグラフを示す。図６（ｃ）のグラフは、図５で示したグラフに相当する。
【００５２】
図６に示すグラフを見ると、目標板温が高くなる従って、同じ板温差であっても、合金化度差がより大きくなる傾向にあることが分かる。
例えば、板温差３０℃について見ると、目標板温が５５０℃である場合は、図６（ａ）に示すように合金化度差が約１．４％であるのに対して、ＤＦＦ出側板温が７５０℃である場合は、図６（ｅ）に示すように合金化度差は約２．３％まで上昇することが分かった。
【００５３】
（比較例１）
図１に示したラインを用いて、板厚０．８ｍｍ、板幅１４００ｍｍの一般的な鋼板１を通板させ、目標板温が６５０℃、目標合金化度が１０％となるように、直火炉２および合金化炉１１を制御して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造を行った。
比較例１では、合金化度計１２で測定される合金化度に基いて、合金化不良が確認された場合（８％を下回る合金化度が確認された場合）には、合金化炉１１を制御して合金化温度を調整した。
しかしながら、比較例１では、直火炉２の出側において鋼板１に低板温領域が確認される場合があっても、図４のフローチャートで示した制御を行わなかった。
比較例１では、合金化度計１２の測定結果を待ってからの調整であるため、合金化不良が解消されるまでの製品の格落ちが多く、合金化不良の発生率は年間平均で０．１０％であった。
【００５４】
（実施例１）
実施例１では、まず、ライン制御部５１に、図６に基いて説明した、板温差と合金化度差との相関関係の情報を、保持させた。また、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造過程で、直火炉２の出側において鋼板１に低板温領域が確認される場合があったが、実施例１では、図４のフローチャートで示した制御を行った。それ以外は、実施例１と同様にして、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造を行った。
実施例１では、合金化度計１２の測定結果を待つことなく、事前に合金化炉１１がフィードフォワード制御されて、合金化温度が調整されるため、合金化不良が解消されるまでの製品の格落ちが低減し、合金化不良の発生率は年間平均で０．０５％まで改善された。
【符号の説明】
【００５５】
１    鋼板
２    直火炉
３    還元炉
４    冷却帯
５    スナウト
６    溶融亜鉛めっき浴
７    ガスワイピング装置
８    ラジアントチューブ
１０    支持ローラ
１１    合金化炉
１１ａ  加熱帯
１１ｂ  保熱帯
１２    合金化度計
２１    板温計
３１    バーナ群
３１ａ  バーナ
５１    ライン制御部
５２    直火炉制御部
５３    合金化炉制御部
【図１】
2012172153.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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