(57)【要約】【課題】ブレーカーにおいて、固定片をインサートして樹脂ケースを成形する際に、固定片と樹脂ケースとの境界において発生したバリと可動接点との干渉を回避する。【解決手段】可動接点３の端縁に階段状の退避部３３が形成される。インサート成形の際に固定片２と樹脂ケース７のケース本体７１との境界において固定接点２１の一部にバリ７７が覆い被さって形成されることがあるが、可動接点３に形成された退避部３３によってバリ７７と可動接点３との干渉は回避され、固定接点２１と可動接点３との間の良好な接触導通を確保することができる。【選択図】図６
2012160317.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定接点を有する固定片と、先端部に可動接点が接合され、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより前記可動接点が前記固定接点から離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子と、前記固定片、可動片及び熱応動素子を収容する樹脂ケースとを備えたブレーカーにおいて、
前記固定接点と前記樹脂ケースとは、インサート成形によって一体化され、
前記可動接点は、前記固定接点に対して後方に退避された退避部を有することを特徴とするブレーカー。
【請求項２】
前記退避部は、階段状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のブレーカー。
【請求項３】
前記退避部は、凹曲面状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のブレーカー。
【請求項４】
固定接点を有する固定片と、先端部に可動接点が接合され、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより前記可動接点が前記固定接点から離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子と、前記固定片、可動片及び熱応動素子を収容する樹脂ケースとを備えたブレーカーにおいて、
前記固定接点と前記樹脂ケースとは、インサート成形によって一体化され、
前記可動接点と前記固定接点との接触面は、前記可動接点と前記可動片との接合面よりも小さく、
前記可動接点と前記固定接点との接触面の中心は、前記可動接点と前記可動片との接合面の中心に対して、前記可動片の延出方向に平行にずれて位置されていることを特徴とするブレーカー。
【請求項５】
前記可動接点と前記固定接点との接触面の中心は、前記可動接点と前記可動片との接合面の中心に対して、前記可動片の先端方向にずれて位置されていることを特徴とする請求項１又は請求項４に記載のブレーカー。
【請求項６】
前記可動片の延出方向において互いに対向する前記可動接点の２つの側面と前記可動片とのなす角は、互いに異なっていることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のブレーカー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二次電池に内蔵される小型のブレーカーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、携帯電話機やノート型パソコンなどに搭載される小型のニッケル水素電池、リチウムイオン電池などの二次電池用の安全装置には、ＰＴＣサーミスター（一定温度以上で抵抗値が急激に増大する導電物質）及び温度ヒューズなどが用いられている。これらを用いた保護回路には、それぞれ、動作温度の帯域幅が広く精密な温度設定が困難であるか、複数回使用できないためにその製造工程において全数検査が不可能であるという欠点があった。そこで、このような従来の保護回路に代えて、精密な動作温度の設定が可能であり、かつ複数回の使用に耐える、機械動作式の安全装置が要望され、所定の作動温度で可動接点が固定接点から離反する熱応動素子を備えたブレーカーに関する種々の技術が提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、固定接点と可動接点との接触抵抗を安定させるために、可動接点の表面を梨地に加工する技術が開示されている。また、特許文献２には、固定接点と可動接点に振動を加えながら通電し、接点表面の酸化層を破壊して活性化痕を形成する技術が開示されている。
【０００４】
図１０は、上記特許文献に記載された技術が適用可能な、従来のブレーカーにおける固定接点と可動接点の近傍の断面を拡大して示す。ブレーカーは、固定接点２１を有する固定片２と、可動接点３が接合される可動片４と、固定片２及び可動片４などを収容する樹脂ケース７等によって構成されている。固定片２と樹脂ケース７のケース本体７１とは、インサート成形によって一体化されている。インサート成形においては、固定片２とケース本体７１との境界部において、ケース本体７１を形成する樹脂材料が金型と固定片２との隙間にはみ出してバリ７７が生ずることがある。図１０に例示したブレーカーにおいては、固定接点２１の上面をケース本体７１の底壁７８の上面よりも十分に高くなるように設計しているので、バリ７７が固定接点２１と可動接点３との接触面３１に達することはなく、上述した活性化痕を形成する技術によって安定した接触導通が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１１６５１１号公報
【特許文献２】特開２０００−２０７９６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
携帯電話機、ノート型パソコンなどに用いられる二次電池は、近年、益々小型化が進んでおり、二次電池に内蔵されるブレーカーにも一層の小型化が要求されている。そこで、固定片２、可動接点３、可動片４等のブレーカーを構成する部品は、強度等の要件を満たす限界まで薄肉化されている。
【０００７】
図１１は、このような背景の下で、さらなる低背化を狙ったブレーカーにおける固定接点２１と可動接点３の近傍の断面を拡大して示す。このブレーカーは、固定接点２１の上面とケース本体７１の底壁７８の上面とを略同一の高さになるように設計することにより、ケース本体７１を薄肉化すると共にブレーカー内部の空間を小さくして低背化を図っている。
【０００８】
しかしながら、固定接点２１の上面とケース本体７１の底壁７８の上面とを略同一の高さにして水平になるように設計した場合、図１１に示すように、樹脂ケース７の表面上で、固定片２とケース本体７１との設計上の境界部７９（図５参照）を越えて発生するバリ７７が可動接点３の端縁部の下方に達することがあり、固定接点２１と可動接点３との間の接触導通が妨げられる。一般に樹脂成形においてバリ７７の発生量は成形時期や樹脂材料のロット等によって変動するため、安価にかつ生産現場に過度の負担をかけることなく、バリ７７を安定的に抑制するのは困難である。もちろん、可動片４の先端を延出し可動接点３を図中左方向に移動させることにより、可動接点３とバリ７７との干渉を回避することは可能であるが、ブレーカーの全長が肥大することになり、小型化を図ることができない。
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、固定片と樹脂ケースのケース本体と境界部において発生するバリによって固定接点と可動接点との間の接触導通が妨げられる虞を低減しつつ、さらなる小型化を図ることができるブレーカーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために本発明は、固定接点を有する固定片と、先端部に可動接点が接合され、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより前記可動接点が前記固定接点から離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子と、前記固定片、可動片及び熱応動素子を収容する樹脂ケースとを備えたブレーカーにおいて、前記固定接点と前記樹脂ケースとは、インサート成形によって一体化され、前記可動接点は、前記固定接点に対して後方に退避された退避部を有することを特徴とする。
【００１１】
このブレーカーにおいては、前記退避部は、階段状に形成されていることが好ましい。
【００１２】
このブレーカーにおいては、前記退避部は、凹曲面状に形成されていることが好ましい。
【００１３】
また、本発明は、固定接点を有する固定片と、先端部に可動接点が接合され、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより前記可動接点が前記固定接点から離反するように前記可動片を作動させる熱応動素子と、前記固定片、可動片及び熱応動素子を収容する樹脂ケースとを備えたブレーカー１において、前記固定接点と前記樹脂ケースとは、インサート成形によって一体化され、前記可動接点と前記固定接点との接触面は、前記可動接点と前記可動片との接合面よりも小さく、前記可動接点と前記固定接点との接触面の中心は、前記可動接点と前記可動片との接合面の中心に対して、前記可動片の延出方向に平行にずれて位置されていることを特徴とする。
【００１４】
このブレーカーにおいては、前記可動接点と前記固定接点との接触面の中心は、前記可動接点と前記可動片との接合面の中心に対して、前記可動片の先端方向にずれて位置されていることが好ましい。
【００１５】
このブレーカーにおいては、前記可動片の延出方向において互いに対向する前記可動接点の２つの側面と前記可動片とのなす角は、互いに異なっていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のブレーカーによれば、可動接点が固定接点に対して後方に退避された退避部を有することにより、インサート成形の際に固定片と樹脂ケースとの境界部にバリが発生することがあっても、バリと可動接点との干渉を回避しつつ、固定接点と可動接点との間の良好な接触導通を確保することができる。これにより、低背可及び小型化のなされたブレーカーの製造・量産において、歩留まりを維持することが可能となる。
【００１７】
また、退避部が階段状又は凹曲面状に形成されていることにより、厚いバリに対しても、バリと可動接点との干渉をより一層回避することが可能となり、固定接点と可動接点との間の接触導通を確保することができる。
【００１８】
また、可動接点と固定接点との接触面の中心は、可動接点と可動片との接合面の中心に対して、可動片の延出方向にずれて位置されている構成においては、インサート成形の際に固定片と樹脂ケースとの境界部に発生するバリと可動接点との干渉を回避しつつ、固定接点と可動接点との間の接触導通を確保することができる。また、可動接点と固定接点との接触面は、可動接点と可動片との接合面よりも小さい、換言すると本発明の可動接点と可動片との接合面は、可動接点と固定接点との接触面よりも大きく、従来のブレーカーのそれと変わらない。よって、可動接点と可動片との接合力を従来のブレーカーと同等に確保することができる。
【００１９】
また、可動接点と固定接点との接触面の中心は、可動接点と可動片との接合面の中心に対して、可動片の先端方向にずれて位置させることにより、固定片と樹脂ケースとの境界部が可動接点の近傍でかつ可動片の基端側に形成される構成において、バリと可動接点との干渉を回避しつつ、固定接点と可動接点との間の接触導通を確保することができる。
【００２０】
また、可動片の延出方向において互いに対向する可動接点の２つの側面と可動片とのなす角は、互いに異なるように形成されていることにより、簡素な形状でバリと可動接点との干渉を回避することが可能となり、固定接点と可動接点との間の接触導通を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態によるブレーカーの構成を示す組み立て斜視図。
【図２】通常の充電又は放電状態におけるブレーカーの動作を示す断面図。
【図３】過充電状態又は異常時などにおけるブレーカーの動作を示す断面図。
【図４】可動接点の形状を示す斜視図。
【図５】接点及びその近傍を拡大して示す断面図。
【図６】バリと可動接点の関係を示す断面図。
【図７】本実施形態の変形例におけるバリと可動接点の関係を示す断面図。
【図８】本実施形態の別の変形例におけるバリと可動接点の関係を示す断面図。
【図９】本実施形態のさらに別の変形例における可動接点の形状を示す断面図。
【図１０】従来のブレーカーにおける接点及びその近傍を拡大して示す断面図。
【図１１】従来の低背化を図ったブレーカーにおける接点及びその近傍を拡大して示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明の一実施形態によるブレーカーについて図面を参照して説明する。図１は、ブレーカーの構成を示す。ブレーカー１は、固定接点２１を有する固定片２と、先端部に可動接点３を有する可動片４と、温度変化に伴って変形する熱応動素子５と、ＰＴＣ（Positive Temperature Coefficient）サーミスター６と、固定片２、可動片４、熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６を収容する樹脂ケース７等によって構成されている。樹脂ケース７は、ケース本体７１とケース本体７１の上面に装着される蓋部材７２等によって構成されている。
【００２３】
固定片２は、リン青銅を主成分とする金属板（この他、銅−チタン合金、洋白、黄銅などの金属板）をプレス加工することにより形成され、ケース本体７１にインサート成形により組み込まれている。固定片２の一端には端子２２が形成され、中央部にはＰＴＣサーミスター６が載置されている。固定接点２１は、銀、ニッケル、ニッケル−銀合金の他、銅−銀合金、金−銀合金などの導電性の良い材料のクラッド、メッキ又は塗布等により形成され、ケース本体７１の上方に形成されている開口７３の一部から露出されている。端子２２はケース本体７１の一端から外側に突出されている。
【００２４】
可動片４は、固定片２と同等の金属板をプレス加工することによりアーム状に形成されている。可動片４の長手方向の一端には端子４１が形成されてケース本体７１から外側に突出され、他端（アーム状の可動片４の先端に相当）には可動接点３が形成されている。可動接点３は、固定接点２１と同様の材料によって形成され、溶接等の手法によって可動片４の先端部に接合されている。可動片４は、可動接点３と端子４１の間に、固定部４２（アーム状の可動片４の基端に相当）、弾性部４３を有している。固定部４２においてケース本体７１と蓋部材７２によって挟み込まれて可動片４が固定され、弾性部４３が弾性変形することにより、その先端に形成されている可動接点３が固定接点２１の側に押圧されて接触し、固定片２と可動片４とが通電可能となる。
【００２５】
また、弾性部４３の下面には、熱応動素子５に対向して小突起４４が形成されている。小突起４４と熱応動素子５とは常に接触しており、熱応動素子５の変形が弾性部４３に伝達される（図２及び図３参照）。可動片４の材料としては、リン青銅を主成分とするものが好ましい。この他、銅−チタン合金、洋白、黄銅などの導電性弾性材料も用いられる。なお、可動片４は、弾性部４３において、プレス加工により湾曲又は屈曲されている。湾曲又は屈曲の度合いは、熱応動素子５を収容できる限り特に限定はなく、動作温度及び復帰温度における弾性力、接点の押圧力などを考慮して適宜設定すればよい。
【００２６】
熱応動素子５は円弧状に湾曲した形状をなし、バイメタル、トリメタルなどの複合材料からなる。過熱により動作温度に達すると湾曲形状は反転し、冷却により復帰温度を下回ると復元する。熱応動素子５は、バイメタルが用いられるのが通常なので、以降、特に限定のない限りバイメタル５と呼ぶ。バイメタル５の形状は、プレス加工により形成することができる。所期の温度でバイメタル５の反転動作により可動片４の弾性部４３が押し上げられ、かつ弾性部４３の弾性力により元に戻る限り、バイメタル５の材質及び形状は特に限定されるものでないが、生産性及び反転動作の効率性の観点から矩形が望ましく、小型でありながら弾性部４３を効率的に押し上げるために正方形に近い長方形であるのが望ましい。なお、バイメタル５の材料としては、例えば、高膨脹側に銅−ニッケル−マンガン合金又はニッケル−クロム−鉄合金、低膨脹側に鉄−ニッケル合金をはじめとする、洋白、黄銅、ステンレスなど各種の合金からなる熱膨張率の異なる２種類の材料を積層したものが、所要条件に応じて組み合わせて使用される。
【００２７】
バイメタル５の反転動作により固定片２と可動片４との通電が遮断されたとき、ＰＴＣサーミスター６に流れる電流が増大する。ＰＴＣサーミスター６は、温度上昇と共に抵抗値が増大して電流を制限する正特性サーミスターであれば、動作電流、動作電圧、動作温度、復帰温度などの必要に応じて種類を選択でき、その形状はこれらの諸特性を損なわない限り特に限定されるものではない。
【００２８】
樹脂ケース７を構成するケース本体７１及び蓋部材７２は、難燃性のポリアミド、耐熱性に優れたポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などの樹脂により成形されている。ケース本体７１には、固定片２、可動片４、バイメタル５及びＰＴＣサーミスター６などを収容するための開口７３などが形成されている。なお、ケース本体７１に組み込まれた可動片４、バイメタル５及びＰＴＣサーミスター６は、開口７３の内部に形成されている枠７４、７５及び７６によってそれぞれ当接され、バイメタル５の反転時に案内される。本実施形態においては、図１１に示した従来のブレーカーと同様に、固定接点２１の上面とケース本体７１の底壁７８の上面とを略同一の高さにして水平になるように設計することにより、ケース本体７１を薄肉化すると共にブレーカー内部の空間を小さくして低背化を図っている。
【００２９】
図１に示すように、固定片２、可動片４、バイメタル５及びＰＴＣサーミスター６などを収容したケース本体７１の開口７３を塞ぐように、蓋部材７２が、ケース本体７１の上面に装着される。ケース本体７１と蓋部材７２とは、超音波溶着によって接合される。蓋部材７２は、金属部を有してもよい。金属部を有する方が機械的強度の観点から小型化には有利であり、さらに、金属部にカバー端子を設けることにより、安全装置の他の部分に予備電源を供給することもできる。
【００３０】
図２は、通常の充電又は放電状態におけるブレーカー１の動作を示している。通常の充電又は放電状態においては、バイメタル５は正転しており（反転前であり）、固定接点２１と可動接点３は接触し、可動片４の弾性部４３などを通じてブレーカー１の両端子２２、４１間は導通している。可動片４の弾性部４３とバイメタル５とは接触しており、可動片４、バイメタル５、ＰＴＣサーミスター６及び固定片２は回路として導通している。しかし、ＰＴＣサーミスター６の抵抗は、可動片４の抵抗に比べて圧倒的に大きいため、ＰＴＣサーミスター６を流れる電流は、固定接点２１及び可動接点３を流れる量に比して完全に無視できる程度である。
【００３１】
図３は、過充電状態又は異常時などにおけるブレーカー１の動作を示している。過充電又は異常により高温状態となると、ＰＴＣサーミスター６が過熱され、動作温度に達したバイメタル５は反転し、可動片４の弾性部４３が押し上げられて固定接点２１と可動接点３とが離反する。このとき、固定接点２１と可動接点３の間を流れていた電流は遮断され、僅かな漏れ電流がバイメタル５及びＰＴＣサーミスター６を通して流れることとなる。ＰＴＣサーミスター６は、このような漏れ電流の流れる限り発熱を続け、バイメタル５を反転状態に維持させつつ抵抗値を激増させるので、電流は固定接点２１と可動接点３の間経路を流れず、上述の僅かな漏れ電流のみが存在する。この漏れ電流は安全装置の他の機能に充てることができる。
【００３２】
過充電状態を解除し、又は異常状態を解消すると、ＰＴＣサーミスター６の発熱もなくなり、バイメタル５は復帰温度に戻り正転形状に復元する。そして、可動片４の弾性部４３の弾性力によって可動接点３と固定接点２１とは再び接触し、回路は遮断状態を解かれ、図２に示す導通状態に復帰する。
【００３３】
図４は、底面から視た可動接点３の形状を示す。また、図５は、図２に示した通常の充電又は放電状態における固定接点２１、可動接点３及びその近傍を拡大して示す。可動接点３は、固定接点２１が接触される接触面３１と、可動片４が接合される接合面３２を有する。接合面３２は、可動片４の先端部に対して精度よくかつ強固に接合されなければならないことから、ある一定以上の面積が必要とされる。これに対して、接触面３１は、図２，図５に示した通常の充電又は放電状態において、必要な電流を流しうる程度に接触抵抗を確保できればよいので、それほど大きな面積を必要としない。従って、可動接点３の接触面３１の面積は、接合面３２の面積に対して小さく設定されている。
【００３４】
可動接点３の接触面３１において、可動片４の基端側すなわち固定部４２の側の端縁には、固定接点２１に対して（可動接点３から固定接点２１へ向かう方向を前方とするとき）後方、すなわち図５において上方に退避された退避部３３が設けられている。退避部３３は、可動接点３の表面が、可動接点３における可動片４の基端側（図４中、矢印−Ｘ方向の側）の端縁において可動片４に向かって退避して、この端縁を階段状に形成することにより設けられる。退避部３３は、複数段に亘って階段状に形成されていてもよい。図４，図５に示すように、可動接点３に退避部３３が設けられた結果、接触面３１の中心３１ａは接合面３２の中心３２ａに対して可動片４の先端方向（図４中、矢印Ｘ方向）に距離ΔＸだけずれて位置されることとなる。すなわち、可動片４の長手方向に垂直な接触面３１の中心線３１ｂは、接合面３２の中心線３２ｂに対して可動片４の先端方向に距離ΔＸだけずれて位置される。
【００３５】
図６は、インサート成形の際に固定片２とケース本体７１との境界部に大きなバリが発生した個体における固定接点２１、可動接点３及びその近傍を拡大して示す。既に述べたように、本実施形態は、固定接点２１の上面とケース本体７１の底壁７８の上面とを略同一の高さにして水平になるように設計されているので、両者の境界部分にバリ７７が発生しやすい構造となる。このように発生した大きなバリ７７は、固定接点２１の一部に覆い被さって、可動接点３の下方に介在する場合がある。しかしながら、本実施形態においては、可動接点３の端縁に階段状の退避部３３が形成されているので、バリ７７と可動接点３との干渉は回避される。これにより、低背可及び小型化のなされたブレーカーの製造・量産において、歩留まりを維持することが可能となる。固定接点２１と可動接点３との間の良好な接触導通を確保することができる。また、可動接点３と可動片４との接合面３２は、可動接点３と固定接点２１との接触面３１よりも大きく、図１０及び図１１に示した従来の可動接点３と同等であるので、可動接点３と可動片４との接合力を従来のブレーカー１と同等に確保して可動接点３を同様に接合することができる。
【００３６】
上述の退避部３３が形成される領域は、バリ７７と可動接点３との接触を回避すべく設定される。例えば図５において、ケース本体７１と固定片２との設計上の境界部７９の上方に可動接点３の一部が存在するとき、退避部３３が可動接点３に設けられる。さらに具体的には、退避部３３は、少なくとも設計上の境界部７９と可動接点（外縁を含む接合面３２）とが、平面視で（図５の紙面上方から透視して）重なりを生ずる範囲を考慮して、可動接点３の端縁に形成される。なお、退避部３３は、切削加工やプレス加工等の通常の金属成形加工によって形成することができる。
【００３７】
上記のような重なりは、設計上の境界部７９が、平面視で接合面３２と重なりを生ずる範囲外にあっても、固定片２上で設計上の境界部７９と可動接点３の端縁との隔たりが充分に小さい場合に、実質的に生じていることがある。例えば、固定片２上での設計上の境界部７９と可動接点３の端縁との隔たりが、可動接点３、可動片４、固定片２及びケース本体７１等の寸法公差並びに組立公差（以下、製造公差とする）の範囲内であれば、実質的に上記の重なりが生ずるのは無論のこと、設計上の境界部７９からバリ７７の浸出しうる領域が、平面視で接合面３２と重なりを生ずる範囲内に達するときも、可動接点３と設計上の境界部７９は、実質的に重なりを生ずるということができる。退避部３３は、このような設計上の境界部７９と可動接点３との設計上の重なり及び実質的な重なりに対応して設けられる。
【００３８】
量産された実際の製品において、バリ７７と可動接点３との接触を回避するために、退避部３３の各部の寸法は、上述した製造公差及びバリ７７の大きさ等を充分に考慮した上で決定されなければならない。製造公差及びバリ７７の大きさは、使用する樹脂材料、製造に用いる設備、製造時期、製法などによって異なるので、退避部３３の各部の寸法は、これらの要素に応じて適宜に決定される。
【００３９】
図７は、上記実施形態によるブレーカー１の変形例を示す。このブレーカー１においては、可動接点３において退避部３３の形状が図４乃至図６等に示したものとは異なる。すなわち、退避部３３は、可動接点３における可動片４の固定部４２の側の端縁を凹曲面状に形成することにより設けられる。この変形例においても、可動接点３の接触面３１の面積は、接合面３２の面積に対して小さく設定され、接触面３１の中心３１ａは接合面３２の中心３２ａに対して可動片４の先端方向にずれて位置される特徴点は、図４乃至図６等に示したブレーカー１と同様である。本変形例のブレーカー１によれば、退避部３３が凹曲面状に形成されていることにより、厚いバリ７７に対しても、バリ７７と可動接点３との干渉をより一層回避することが可能となり、固定接点２１と可動接点３との間の接触導通をより確実に維持することができる。
【００４０】
図８は、上記実施形態によるブレーカー１の別の変形例を示す。このブレーカー１においては、可動接点３の形状が図４乃至図７等に示したものとは異なる。可動片４の延出方向（可動片４の長手方向）において互いに対向する可動接点３の２つの側面３６ａ，３６ｂと可動片４の底面とのなす角は、互いに異なっている。すなわち、側面３６ａと可動片４の底面とのなす内角は、側面３６ｂと可動片４の底面とのなす内角よりも大きくされている。このような関係を満たすように側面３６ａ，３６ｂを形成することにより、この変形例においても、可動接点３の接触面３１の面積は、接合面３２の面積に対して小さく設定され、接触面３１の中心３１ａは接合面３２の中心３２ａに対して可動片４の先端方向にずれて位置される。本変形例のブレーカー１によれば、簡素な形状でバリ７７と可動接点３との干渉を回避することが可能となり、固定接点２１と可動接点３との間の接触導通を確保することができる。
【００４１】
この変形例においても、可動接点３の接触面３１の面積は、接合面３２の面積に対して小さく設定され、接触面３１の中心３１ａは接合面３２の中心３２ａに対して可動片４の先端方向にずれて位置される特徴点は、図４乃至図７等に示したブレーカー１と同様である。
【００４２】
なお、本発明は上記実施形態の構成に限られることなく、可動接点３と固定接点２１との接触面３１の中心３１ａが、可動接点３と可動片４との接合面３２の中心３２ａに対して、可動片４の先端方向（すなわち図４中矢印Ｘ方向）にずれて位置されていればよい。このような構成によれば、固定片２をインサートしてケース本体７１を成形する際に、固定片２とケース本体７１との境界において可動片４の基端側から流れ込んだ樹脂材料によって発生したバリ７７と可動接点３との干渉を回避しつつ、固定接点２１と可動接点３との間の接触導通を確保することができる。
【００４３】
また、固定片２とケース本体７１の形状によっては、固定片２とケース本体７１との境界において可動片４の先端側から流れ込んだ樹脂材料によってバリが発生することもある。このような構成においては、可動接点３と固定接点２１との接触面３１の中心３１ａが、可動接点３と可動片４との接合面３２の中心３２ａに対して、可動片４の基端方向（すなわち図４中矢印−Ｘ方向）にずれて位置されていればよい。すなわち、可動接点３と固定接点２１との接触面３１の中心３１ａが、少なくとも可動接点３と可動片４との接合面３２の中心３２ａに対して、可動片４の延出方向に平行にずれて位置されていればよい。
【００４４】
また、上述した各種の可動接点３は、他の形態のブレーカーにも適用可能である。例えば図１に示したブレーカー１において、バイメタル５及びＰＴＣサーミスター６に対して反対側に、固定部４２に替えて弾性部４３が延出され、その先端に別の可動接点が形成されて、端子４１に替えて別途設けられている固定片と接続される両側接点の形態についても、上記と同様である。また、可動片と熱応動素子が一体的に形成されている（可動片が２層以上の積層金属によって形成されている）形態についても同様に適用される。さらにまた、蓋部材７２に固定片２がインサート成形される形態についても同様に適用される。
【００４５】
また、図９は、上記実施形態によるブレーカー１の別の変形例における可動接点３を示す。固定片２とケース本体７１の形状によっては、可動片４の先端側及び基端側の両側から流れ込んだ樹脂材料によってバリが発生することもある。そこで、本変形例においては、退避部３３を可動接点３の両端縁に設けることにより、バリと可動接点３との干渉を回避しつつ、固定接点２１と可動接点３との間の接触導通を確保することができる。なお、この変形例においては、図７に示した形状の退避部３３を可動接点３の両端縁に設ける構成としてもよい。
【符号の説明】
【００４６】
１    ブレーカー
２    固定片
３    可動接点
４    可動片
５    熱応動素子（バイメタル）
７    樹脂ケース
２１    固定接点
３１    接触面
３２    接合面
３３    退避部
７１    ケース本体
７７    バリ
７９    設計上の境界部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2012160317.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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