(57)【要約】【課題】導光板をより効率的に製造する方法を提供する。【解決手段】導光板１２の製造方法では、光が出射される第１の面１２ａ及びドットパターンを同じメッシュで分割し、設計したドットパターンで拡散ドットを第２の面に形成して導光板を試作し、試作導光板の第１の面から出射される光の明るさ分布が所望の明るさ分布に対する許容範囲か否かを判定し、許容範囲のとき導光板を製造し、許容範囲でないときドットパターンを修正する。この際、ドットパターン用のメッシュ３４２のうち各単位領域の拡散ドットの被覆率αｉ,ｊを算出し、修正後の被覆率βｉ，ｊがβｉ,ｊ＝（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）Ｎ×αｉ，ｊを満たすようにドットパターンを修正する。ａｉ，ｊは第１の面用のメッシュ３４１のうち各単位領域の明るさ、ｂｉ，ｊは各単位領域の目標明るさ、Ｎは拡散ドットの拡散特性に基づく（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）の反映度を表す数である。【選択図】図１０
2012109235.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光を出射する第１の面と前記第１の面に対向する第２の面とを有し、光を反射する複数の拡散ドットが前記第２の面に形成された導光板を製造する方法であって、
複数の前記拡散ドットの配置を規定するドットパターンを設計する設計ステップと、
前記第１の面の形状データを、複数の単位領域がｉ行ｊ列（ｉ,ｊは０以上の整数）に配列されたメッシュで分割する第１のメッシュ分割ステップと、
前記第２の面に形成される前記ドットパターンを、前記第１の面の形状データをメッシュ分割するメッシュと同じメッシュで分割する第２のメッシュ分割ステップと、
設計されたドットパターンに基づいて、前記第２の面に複数の拡散ドットを有する導光板を試作する試作導光板製造ステップと、
試作された前記導光板である試作導光板の側面であって前記第１及び第２の面の側方に位置する前記側面を介して入力され前記第１の面から出射される光の明るさ分布を取得する明るさ分布取得ステップと、
取得した前記明るさ分布が所望の明るさ分布に対する許容範囲か否かを判定する判定ステップと、
取得した前記明るさ分布が前記許容範囲である場合、前記試作導光板のドットパターンに基づいて、前記第２の面に複数の拡散ドットを有する導光板を製造する導光板製造ステップと、
取得した前記明るさ分布が前記許容範囲でない場合、前記設計ステップにおける前記ドットパターンを修正して新たなドットパターンを設計する修正ステップと、
を備え、
前記明るさ分布が前記許容範囲内になるまで、前記試作導光板製造ステップ、前記明るさ分布取得ステップ、前記判定ステップ、及び前記修正ステップを繰り返し、
前記修正ステップでは、前記ドットパターンに対する前記メッシュのうち（ｉ，ｊ）番目の単位領域の面積に対する前記拡散ドットの面積が占める割合である被覆率αｉ,ｊを算出し、修正後のドットパターンに基づく被覆率βｉ，ｊが式（１）を満たすように、ドットパターンを修正する、
導光板の製造方法。
【数１】
2012109235.tif 000009
（式（１）中、
ａｉ，ｊは、前記明るさ分布取得ステップで取得された、前記第１の面の形状データを分割する前記メッシュのうち（ｉ,ｊ）番目の単位領域の明るさであり、
ｂｉ，ｊは、（ｉ，ｊ）番目の単位領域に対する目標の明るさであり、及び、
Ｎは、前記拡散ドットの拡散特性に基づく（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）の反映度を表す数である。）
【請求項２】
前記拡散ドットの拡散特性は、前記拡散ドットを構成する材料からなる平面に光を入射した場合に、鏡面反射の角度方向の光の輝度をＰ０としたとき、輝度が１／２Ｐ０となる反射角θ１／２で表される、
請求項１記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記Ｎは、前記導光板の厚さをｔ（ｍｍ）としたとき、θ１／２≦３０°に対しては式（２）を満たす実数であり、３０＜θ１／２＜６０°に対しては式（３）を満たす実数である請求項２記載の導光板の製造方法。
【数２】
2012109235.tif 000010
【数３】
2012109235.tif 000011
【請求項４】
前記明るさ分布取得ステップでは、前記試作導光板上に反射シート及び光学フィルムの少なくとも一方が配置された状態で前記明るさ分布を取得し、
前記反射シートが配置される場合、前記反射シートは前記第２の面側に配置され、
前記光学フィルムが配置される場合、前記光学フィルムは前記第１の面側に配置される、
請求項１〜３の何れか一項記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光板を製造する方法、特に、片面に拡散ドットが形成された導光板を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、導光板を製造する方法としては、特開平９−６８６１４号公報（特許文献１）に記載のものが知られている。この文献に記載の技術では、まず、導光板となるべき板状体の片面に所定のドットパターンで複数の印刷ドット（拡散ドット）を印刷して、試作導光板を作製する。そして、試作導光板の側方に光源を設置して、試作導光板に光源からの光を供給し、印刷ドットが形成されている面に対向する出射面からの発光を検査する。出射面からの発光の照度分布が所望の照度分布でない場合に、印刷ドットのドットパターンを適宜修正して、所望の照度分布を実現可能な導光板を製造していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−６８６１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、印刷ドット（拡散ドット）のドットパターンの修正を経験的に行っていたため、修正により多くの時間がかかっていた。その結果、導光板の製造にもより多くの時間を要していた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る導光板の製造方法は、光を出射する第１の面と第１の面に対向する第２の面とを有し、光を反射する複数の拡散ドットが第２の面に形成された導光板を製造する方法であって、複数の拡散ドットの配置を規定するドットパターンを設計する設計ステップと、第１の面の形状データを、複数の単位領域がｉ行ｊ列（ｉ,ｊは０以上の整数）に配列されたメッシュで分割する第１のメッシュ分割ステップと、第２の面に形成されるドットパターンを、第１の面の形状データをメッシュ分割するメッシュと同じメッシュで分割する第２のメッシュ分割ステップと、設計されたドットパターンに基づいて、第２の面に複数の拡散ドットを有する導光板を試作する試作導光板製造ステップと、試作された導光板である試作導光板の側面であって第１及び第２の面の側方に位置する側面を介して入力され第１の面から出射される光の明るさ分布を取得する明るさ分布取得ステップと、取得した明るさ分布が所望の明るさ分布に対する許容範囲か否かを判定する判定ステップと、取得した明るさ分布が許容範囲である場合、試作導光板のドットパターンに基づいて、前記第２の面に複数の拡散ドットを有する導光板を製造する導光板製造ステップと、取得した明るさ分布が許容範囲でない場合、設計ステップにおけるドットパターンを修正して新たなドットパターンを設計する修正ステップと、を備える。この製造方法では、明るさ分布が許容範囲内になるまで、試作導光板製造ステップ、明るさ分布取得ステップ、判定ステップ、及び修正ステップを繰り返し、上記修正ステップでは、ドットパターンに対するメッシュのうち（ｉ，ｊ）番目の単位領域の面積に対する拡散ドットの面積が占める割合である被覆率αｉ,ｊを算出し、修正後のドットパターンに基づく被覆率βｉ，ｊが式（１）を満たすように、ドットパターンを修正する。
【数１】
2012109235.tif 000003
（ただし、ａｉ，ｊは、明るさ分布取得ステップで取得された、第１の面の形状データを分割するメッシュのうち（ｉ,ｊ）番目の単位領域の明るさであり、ｂｉ，ｊは、（ｉ，ｊ）番目の単位領域に対する目標の明るさであり、及び、Ｎは、拡散ドットの拡散特性に基づく（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）の反映度を表す数である。）  
【０００６】
この方法では、上記反映度を示すＮを含む式（１）に基づいて、ドットパターンを修正するため、ドットパターンの修正回数を低減することができる。その結果、導光板の製造効率を図れる。
【０００７】
上記拡散ドットの拡散特性は、拡散ドットの拡散特性は、拡散ドットを構成する材料からなる平面に光を入射した場合に、鏡面反射の角度方向の光の輝度をＰ０としたとき、輝度が１／２Ｐ０となる反射角θ１／２で表すことができる。
【０００８】
この場合、上記Ｎは、導光板の厚さをｔ（ｍｍ）としたとき、θ１／２≦３０°に対しては式（２）を満たす数であり、３０°＜θ１／２＜６０°に対しては式（３）を満たす数である、とすることができる。
【数２】
2012109235.tif 000004
【数３】
2012109235.tif 000005
【０００９】
上記明るさ分布取得ステップでは、試作導光板に対して反射シート及び光学フィルムの少なくとも一方が配置された状態で上記明るさ分布を取得してもよい。このように、反射シートが配置される場合は、反射シートは第２の面側に配置され、光学フィルムが配置される場合は、光学フィルムは第１の面側に配置され得る。
【００１０】
この場合、導光板が実際に使用される構成により近い状態で明るさ分布を取得できる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、導光板をより効率的に製造する方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の製造方法の一実施形態により製造された導光板を含む透過型画像表示装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】図１に示した導光板を背面側からみた場合の平面図である。
【図３】（ａ）は、導光板の製造方法の一工程を示す図面である。（ｂ）試作導光板の検査方法の一例を示す図面である。
【図４】（ａ）は、第１の面の形状データがメッシュで分割された状態を示す模式図である。（ｂ）は、第２の面に形成されるドットパターンのメッシュで分割された状態を示す模式図である。
【図５】拡散ドットの拡散特性を説明するための図面である。
【図６】拡散光の輝度分布の一例を示す図面である。
【図７】厚さが３ｍｍである導光板に対して各θ１／２に対する好適なＮを示す図表である。
【図８】厚さが２ｍｍである導光板に対して各θ１／２に対する好適なＮを示す図表である。
【図９】厚さが４ｍｍである導光板に対して各θ１／２に対する好適なＮを示す図表である。
【図１０】本発明に係る導光板の製造方法の一実施形態のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態によって製造される導光板を適用した透過型画像表示装置の概略構成を示す模式図である。図１では、透過型画像表示装置１０を分解して示している。透過型画像表示装置１０は、携帯電話や各種電子機器の表示装置として好適に利用することができる。
【００１５】
透過型画像表示装置１０は、導光板１２と、導光板１２の側面１２ａ側に配置された光源部１４と、導光板１２の裏面（図中の下側）側に配置された反射シート１６と、導光板１２の正面側（図中の上側）に配置される透過型画像表示部１８とを備える。また、導光板１２と透過型画像表示部１８との間には、複数枚の光学フィルム２０を配置することができる。光学フィルム２０の例は、拡散フィルム、プリズムフィルム及び輝度向上フィルム等である。
【００１６】
光源部１４は、ライン状に配列（図１では、紙面に直交する方向に配列）された複数の点状光源１４Ａを備える。点状光源１４Ａの例は、発光ダイオードである。光源部１４が有する光源は、蛍光ランプ（冷陰極線ランプ）のような線状光源とすることもできる。光源部１４は、導光板１２側に光を効率的に入射するために、導光板１２と反対側に、光を反射させる反射部としてのリフレクター１４Ｂを備えてもよい。
【００１７】
図１に示した導光板１２、光源部１４及び反射シート１６は、透過型画像表示部１８に面状の光を供給するバックライトユニット（面光源装置）２２を構成する。図１に示したように、透過型画像表示部１８と導光板１２との間に複数の光学フィルムを設ける場合には、光学フィルムもバックライトユニット２２の一部とすることができる。
【００１８】
透過型画像表示部１８は導光板１２から出射される面状の光で照明されて画像を表示するものである。透過型画像表示部１８の例は、液晶セルの両面に直線偏光板が配置された偏光板貼合体としての液晶表示パネルである。この場合、透過型画像表示装置１０は、液晶表示装置である。
【００１９】
図１及び図２を参照して、導光板１２について説明する。図２は、図１に示した導光板１２を背面側からみた場合の平面図である。
【００２０】
導光板１２は、平面視形状が略矩形の板状体である。導光板１２は透光性材料からなる。透光性材料の屈折率は通常１．４６〜１．６２である。透光性材料としては、透光性樹脂材料、透光性ガラス材料が例示でき、透光性樹脂材料としては、アクリル樹脂、シクロオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが例示できる。なお、透光性樹脂材料としては、コストの面、透明性が高い、着色性が低い点で好ましくはアクリル樹脂である。
【００２１】
図１に示すように、導光板１２は、厚さ方向において互いに対向する出射面（第１の面）１２ｂと裏面（第２の面）１２ｃとを有する。導光板１２の厚さｔは出射面１２ｂと裏面１２ｃとの間の距離である。導光板１２の厚さｔの例は約３ｍｍであるが、約２ｍｍや約４ｍｍであってもよい。図１及び図２に示すように、裏面１２ｃには、複数の拡散ドット２４が印刷されている。拡散ドット２４は、光を拡散させるためのものである。拡散ドット２４は、例えば、インクジェット印刷によるマイクロレンズドット又は白色ドット、レーザ印刷による透明ドット、射出成型によるドット、又はスクリーン印刷による白色又は透明ドットを用いることができる。複数の拡散ドット２４は、導光板１２の側面１２ａの側方に配置された光源部１４から側面１２ａを介して入射された光を反射し、出射面１２ｂから出射するためのものである。複数の拡散ドット２４は、出射面１２ｂから出射される光の照度が略均一になるようなドットパターンで配置されている。ドットパターンの一例は、光源１４Ａからの距離に応じて密度が増加するようなパターンである。
【００２２】
図１に示した透過型画像表示装置１０に導光板１２を適用する場合、裏面１２ｃが反射シート１６と対向し、出射面１２ｂが透過型画像表示部１８側に位置するように導光板１２を設置する。この構成では、光源部１４から出射された光は、側面１２ａを介して導光板１２内に入射する。導光板１２内に入射した光は、導光板１２内を全反射しながら伝搬する。この際、所定のドットパターンで配置された拡散ドット２４で光が拡散され、出射面１２ｂから面状の光として出射される。また、導光板１２を伝搬する光の一部が裏面１２ｃから外側に出射された場合には、反射シート１６で反射されて再度導光板１２内に入射される。
【００２３】
出射面１２ｂから出射された面状の光は、透過型画像表示部１８を照明し、透過型画像表示部１８は、その照明光を利用して画像を表示する。透過型画像表示装置１０が光学フィルム２０を備えている場合には、導光板１２から出射された光は光学フィルム２０を通過して透過型画像表示部１８を照明する。
【００２４】
次に、導光板１２の製造方法の一例について説明する。本実施形態では、拡散ドット２４は、印刷によって形成される印刷ドットとして説明する。このような拡散ドット２４としての印刷ドットの一例はインクである。
【００２５】
導光板１２の製造では、まず、裏面１２ｃに形成すべき拡散ドット２４のドットパターンを設計する。そして、図３（ａ）に示すように、設計したドットパターンに基づいて、導光板１２となるべき板状体（導光板本体）２６の一面（片面）２６ａに拡散ドット２４を形成することによって、導光板１２を試作する。図３（ａ）は、導光板の製造方法の一工程を示す図面である。前述したように、本実施形態では印刷により拡散ドット２４を形成する。導光板１２に拡散ドット２４を印刷する方法の例は、インクジェットヘッド２８を走査しながらインクを印刷するインクジェット法である。この場合、設計されたドットパターンを印刷データとして面２６ａに塗布されたインクが拡散ドット２４となる。また、拡散ドット２４が印刷された面２６ａが、導光板１２が有する裏面１２ｃとなる。以下では、上記のようにして試作した導光板１２を「試作導光板１２ｓ」と称す。
【００２６】
次いで、試作導光板１２ｓが所望の照度分布を実現できているかどうかを検査する。具体的には、図３（ｂ）に示すように、試作導光板１２ｓの側方に光源部１４を配置し、光源部１４から光を出力して試作導光板１２ｓに光を入射する。そして、出射面１２ｂから出射される光を光検出器３０で検出する。光検出器３０の例はＣＣＤカメラである。図３（ｂ）は、試作導光板の検査方法の一例を示す図面である。試作導光板１２ｓの検査の際には、図３（ｂ）に示すように、図１に示した配置と同様に、試作導光板１２ｓの背面側に反射シート１６を設けておいてもよい。更に、試作導光板１２ｓの出射面１２ｂ側に少なくとも一枚の光学フィルム２０を設けてもよい。換言すれば、試作導光板１２ｓが所望の照度分布を実現できているかどうかが検査される場合、導光板１２が搭載される装置（例えば、バックライトユニット２２）と同様の構成となるように、反射シート１６及び光学フィルム２０のうちの少なくとも一方を設けてもよい。このように反射シート１６及び光学フィルム２０のうちの少なくとも一方が配置されて試作導光板１２ｓが検査される場合、反射シート１６及び光学フィルム２０は透過型画像表示装置１０（例えば、テレビユニット）のバックライトユニット２２として実際に使用される反射シート及び光学フィルムと同様の構成であることが好ましい。
【００２７】
試作導光板１２ｓの照度分布（明るさ分布）が所望の照度分布に対する許容範囲内である場合には、試作導光板１２ｓに形成した拡散ドット２４のドットパターンと同じドットパターンで導光板１２を製造する。一方、試作導光板１２ｓの照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲を超えている場合、拡散ドット２４のドットパターンを修正し、修正後のドットパターンに基づいた印刷データによって再度試作導光板１２ｓを作製する。このようにドットパターンの修正を繰り返すことで、所望の照度分布を実現できる導光板１２を製造する。
【００２８】
本実施形態の製造方法では、製造効率の向上を図るために、次のようにしてドットパターンを修正する。本実施形態におけるドットパターンの修正方法について説明する。
【００２９】
本実施形態では、図４（ａ）に示すように、複数個の単位領域３２をｉ行ｊ列（ｉ,ｊは０以上の整数）に配置したメッシュ３４で出射面１２ｂの形状データをメッシュ分割する。また、図４（ｂ）に示すように、裏面１２ｃに形成されるドットパターンを出射面１２ｂの場合と同じメッシュ３４でメッシュ分割する。
【００３０】
以下の説明では、出射面１２ｂ及びドットパターンをそれぞれ分割するメッシュ３４を区別して説明する場合には、出射面１２ｂを分割するメッシュ３４をメッシュ３４１とも称し、ドットパターンを分割するメッシュ３４をメッシュ３４２とも称す。同様に、メッシュ３４１の単位領域３２を単位領域３２１とも称し、メッシュ３４２の単位領域３２を単位領域３２２とも称す。図４（ｂ）では、メッシュ３４１とメッシュ３４２がそれぞれ有する単位領域３２１、３２２の対応関係を明確にするために、図４（ａ）と同じ方向からみた場合、すなわち、出射面１２ｂ側からみた場合のメッシュ３４２と拡散ドット２４との対応関係を示している。
【００３１】
ドットパターンの修正のために、メッシュ３４２の単位領域３２２毎に被覆率αを算出し、メッシュ３４２に対する被覆率セットＳαを得る。被覆率αは、単位領域３２２の面積に占める拡散ドット２４の面積の割合である。（ｉ，ｊ）番目の単位領域３２２の被覆率αをαｉ,ｊと称す。また、図４（ｂ）に示した照度測定では、単位領域３２１毎に、照度を測定することによって、照度セットＳａを取得する。照度セットＳａは照度分布に対応する。このようにして取得した（ｉ,ｊ）番目の単位領域３２１の照度をａｉ，ｊと称す。
【００３２】
そして、照度セットＳａが目標の照度セットＳｂに近づくように、ドットパターンを修正して修正後の被覆率セットＳβを得る。
【００３３】
具体的には、修正後のドットパターンに対する（ｉ，ｊ）番目の単位領域３２２の被覆率βｉ,ｊが次式を満たすように、単位領域３２２毎にドットパターンを修正し、被覆率セットＳβを得る。
【数４】
2012109235.tif 000006
【００３４】
式（４）中のｂｉ，ｊは、目標の照度セットＳｂを構成する（ｉ，ｊ）番目の単位領域３２１に対する目標照度である。また、Ｎは、拡散ドット２４の拡散特性に応じた（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）の反映度を表す数である。
【００３５】
本実施形態では「拡散ドット２４の拡散特性」を、図５に示すように、拡散ドット２４を構成する材料からなる平面３６に光を入射角φで入射した場合、鏡面反射の反射角φ方向の輝度Ｐ０に対して、輝度が半分の輝度（Ｐ０／２）となる反射角θ１／２で表す。
【００３６】
上記拡散特性の定義について説明する。図５に示した上記材料で構成される平面３６に光を入射すると、光は種々の方向に反射し拡散する。図５に示すように反射角φの方向に対する拡散光の方向をθとしたときの輝度をＰ（θ）とする。本実施形態では、Ｐ（θ）をＰ（θ）＝ｃｏｓｍ（θ）Ｐ０（ただし、ｍは実数）と定義する。そして、ｃｏｓｍ（θ）＝１／２となるθを半値幅θ１／２と設定し、拡散特性を定義している。
【００３７】
図６は、拡散光の輝度分布の一例を示す図面である。図６の横軸は鏡面反射の反射角φに対する出射角θ（°）を示しており、縦軸は、反射角φの方向の光の輝度に対して規格化した相対輝度である。図中の複数の特性曲線Ｉ〜ＶＩＩは、図６中、左側から順にθ１／２＝１０°，２０°，３０°，４０°，５０°，６０°，７０°，８０°のものに対応する。
【００３８】
式（４）中のＮは、厚さｔが２．５ｍｍ以上３．５ｍｍより小さい範囲の導光板１２、特に厚さｔが３ｍｍである導光板１２を製造する場合には、図７に示す図表に基づいて決定することができる。図７は、ｔ＝約３ｍｍである導光板１２において、各θ１／２に対する好適なＮを示す図表である。図７に示した図表は、所定のＮに対して式（４）に基づいたドットパターンの修正を、試作導光板１２ｓの出射面１２ｂから出力される光の照度均斉度が９５％となるまで繰り返した回数を、θ１／２で定義される拡散特性に対してプロットしたものである。例えば、θ１／２＝１０で定義される拡散特性の拡散ドット２４に対しては、Ｎを１．１とすれば、７回修正を繰り返すことで、照度均斉度を９５％にすることができる。図表中、数値が示されているθ１／２とＮとの組み合わせは、修正により照度均斉度が発散せずに収束していることを示している。
【００３９】
Ｎの値としては、図７に示した図表のセル内に数値が記載されている場合のＮを、拡散ドット２４のθ１／２に応じて採用すればよいが、図７に示した図表中の回数に下線を付したセルに対応するＮを採用することが好ましい。下線が付された回数に対応するＮでは、各θ１／２に対して修正回数がより少なくなっており、導光板１２の製造効率の向上を更に図ることができるからである。
【００４０】
同様に、Ｎは、厚さｔが１．５ｍｍ以上２．５ｍｍより小さい範囲の導光板１２、特に厚さｔが２ｍｍである導光板１２を製造する場合には、図８に示す図表の値から選択することができる。図８は、ｔ＝約２ｍｍである導光板１２において、各θ１／２に対する好適なＮを示す図表である。この場合も、図７に基づいて選択するＮの場合と同様に、図８に示した図表中の回数に下線を付したセルに対応するＮを採用することが好ましい。
【００４１】
更に同様に、Ｎは、厚さｔが３．５ｍｍ以上４．５ｍｍより小さい範囲の導光板１２、特に厚さｔが４ｍｍである導光板１２を製造する場合には、図９に示す図表の値から選択することができる。図９は、ｔ＝約４ｍｍである導光板１２において、各θ１／２に対する好適なＮを示す図表である。この場合も、図７に基づいて選択するＮの場合と同様に、図９に示した図表中の回数に下線を付したセルに対応するＮを採用することが好ましい。
【００４２】
ここでは、導光板１２の厚さｔ及びθ１／２に応じて、予め修正回数を取得した結果である図７、図８及び図９を元にＮを選択する例を示したが、式（４）中のＮは、導光板１２の厚さをｔ（ｍｍ）としたとき、θ１／２≦３０°に対しては式（５）を満たす実数であり、３０＜θ１／２＜６０°に対しては式（６）を満たす実数とすることができる。
【数５】
2012109235.tif 000007
【数６】
2012109235.tif 000008
【００４３】
上記式（５）及び式（６）は、図７、図８及び図９において、前述した下線を付した回数に対応するＮを含むように算出した式である。
【００４４】
次に、上記修正方法を組み込んだ導光板１２の製造方法について図１０を参照して説明する。図１０は、本実施形態に係る製造方法のフローチャートである。
【００４５】
裏面１２ｃに形成すべき拡散ドット２４のドットパターンを設計する（Ｓ１０：設計ステップ）。次に、出射面１２ｂの形状データ及び裏面１２ｃに形成されるドットパターンをそれぞれメッシュ３４１,３４２でメッシュ分割する（Ｓ１２：メッシュ分割ステップ）。前述したようにメッシュ３４１,３４２は同じ構成のメッシュである。
【００４６】
次いで、設計したドットパターンを印刷データとして、導光板１２となるべき板状体２６の片面２６ａに拡散ドット２４を印刷する。拡散ドット２４の形成は、図３（ａ）に示したように例えばインクジェット法による印刷により行うことができる。これにより、片面２６ａに拡散ドット２４が形成された試作導光板１２ｓを得る（Ｓ１４：試作導光板製造ステップ）。
【００４７】
そして、メッシュ分割ステップＳ１２で分割したメッシュ３４１の単位領域３２１毎に照度ｂｉ,ｊを取得し、照度分布を得る（Ｓ１６：照度分布取得ステップ）。照度ｂｉ,ｊは、図３（ｂ）を利用して説明したように、試作導光板１２ｓの側方に配置した光源部１４から光を出力し、出射面１２ｂから出射された光を光検出器３０で検出して取得すればよい。
【００４８】
次に、取得した照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲内か否かを判定する（Ｓ１８：判定ステップ）。ここでは、すべてのｉとｊの組に対して（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）が、
０．９５≦（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）≦１．０５
を満たすか否かを判定する。
【００４９】
試作導光板１２ｓの照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲を超えている場合（Ｓ１８でＮＯ）、拡散ドット２４のドットパターンを修正する（Ｓ２０：修正ステップ）。修正方法は、前述したとおりである。すなわち、修正後のドットパターンに対する（ｉ，ｊ）番目の単位領域３２２の被覆率βｉ,ｊが式（４）を満たすように、ドットパターンを修正する。この際、式（４）中のＮは、製造する導光板１２の厚さｔに応じて図７〜図９に示した図表から選択しておく。
【００５０】
ドットパターンを修正した後、試作導光板製造ステップＳ１４に戻り、修正後のドットパターンを新たな印刷データとして、再度試作導光板１２ｓを製造する。
【００５１】
そして、判定ステップＳ１８において、取得した照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲内になるまで、試作導光板製造ステップＳ１４、照度分布取得ステップＳ１６、判定ステップＳ１８及び修正ステップＳ２０を繰り返す。
【００５２】
試作導光板１２ｓの照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲内である場合（Ｓ１８でＹＥＳ）は、照度を測定した試作導光板１２ｓを製造した場合の印刷データによって、試作導光板１２ｓを製造した場合と同様にして導光板１２を製造する（Ｓ２２：導光板製造ステップ）。
【００５３】
上記製造方法では、設計ステップＳ１０でのドットパターンの設計、メッシュ分割ステップＳ１２での出射面１２ｂの形状データ及びドットパターンのメッシュ分割並びに修正ステップＳ２０でのドットパターンの修正は、いずれもコンピュータを利用して行う。
【００５４】
上記製造方法によれば、係数（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）と、拡散特性の反映度Ｎに基づいて、ドットパターンを修正する。この際、Ｎを、図７〜図９に示した図表に基づいて決定している。そのため、所望の照度分布を得るためのドットパターンに早く収束させることができる。その結果、導光板の製造効率を向上させることが可能である。なお、Ｎを厚さｔに応じて式（５）又は式（６）に基づいて決定してもよいことは、前述したとおりである。この場合も、そのＮを含む式（４）を利用してドットパターンを修正するため、ドットパターンの修正回数を少なくすることができる。また、明るさ分布取得ステップにおいて、反射シート１６及び光学フィルム２０の少なくとも一方が設けられた状態で明るさ分布が取得される形態では、導光板が使用される装置の構成により近づいた状態で明るさ分布が取得される。その結果、所望のドットパターンが更に得られやすい。
【００５５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上記説明では、判定ステップＳ１８で、すべてのｉとｊの組に対して（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）が、
０．９５≦（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）≦１．０５
を満たすか否かを判定するとして説明した。しかしながら、判定条件はこの場合に限らず、取得した照度分布が所望の照度分布に対する許容範囲内か否かを判定すればよい。なお、上記のように、すべてのｉとｊの組み合わせに対して（ｂｉ，ｊ／ａｉ，ｊ）が一定範囲内になるようにドットパターンを修正する場合、単位領域３２１毎に照度が平均化されるようにドットパターンを修正していることになる。
【００５６】
更にまた、図１０のフローチャートの説明では、出射面１２ｂ及びドットパターンそれぞれのメッシュ分割をメッシュ分割ステップＳ１２として説明した。しかしながら、出射面１２ｂの形状データ及びドットパターンのそれぞれのメッシュ分割は、Ｓ１０とＳ１４との間に一つのステップとして行わなくてもよい。そして、出射面１２ｂの形状データのメッシュ分割（第１のメッシュ分割ステップ）は照度分布の測定前に行っておけばよい。また、ドットパターンのメッシュ分割（第２のメッシュ分割ステップ）は、修正ステップＳ２０の前又は修正ステップ２０の時に行ってもよい。
【００５７】
また、照度分布取得ステップＳ１６では、実際に光源部１４を配置して光を入射して照度分布を測定したが、例えば、シミュレーションで照度分布を取得するようにしてもよい。
【００５８】
上記実施形態では、導光板１２の側面１２ａの側方に光源部１４が配置されるとして説明している。しかしながら、光源部１４は、導光板１２の側方に配置されていればよく、例えば、角部から光が入射されるように角部の側方に配置こともできる。また、図１に例示したように導光板１２の４つの側面の側方に配置する際には、実施形態で示したように一つの側面１２ａの側方に配置する場合に限定されない。例えば、側面１２ａと対向する側面の側方にも更に配置してもよい。また、上記実施形態の導光板の製造方法に関する説明では、拡散ドットを、印刷により形成された印刷ドットとして説明した。印刷ドットの作成方法としてはレーザ印刷やインクジェット印刷、スクリーン印刷などが挙げられる。しかしながら、押出成型や射出成型によって拡散ドットを形成してもよい。換言すれば、図１０のステップＳ１４及びステップＳ２２において、押出成型や射出成型を利用して、拡散ドットを有する導光板を製造してもよい。
【００５９】
これまでの説明では、「明るさ」を「照度」によって表していたが、「強度」によって表してもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１２…導光板、１２ｂ…出射面（第１の面）、１２ｃ…裏面（第２の面）、１２ｓ…試作導光板、２４…拡散ドット、３２１…単位領域（第１の面の形状データを分割するメッシュの単位領域）、３２２…単位領域（ドットパターンを分割するメッシュの単位領域）、３４１…メッシュ（第１の面の形状データを分割するメッシュ）、３４２…メッシュ（ドットパターンを分割するメッシュ）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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