(57)【要約】【課題】経時安定性に優れたパンクシーリング剤及びその製造方法を提供する。【解決手段】合成ゴムラテックスと、樹脂系粘着剤と、不凍液と、アルカリ水溶液と、を混合して得られたパンクシーリング剤及びその製造方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成ゴムラテックスと、樹脂系粘着剤と、不凍液と、アルカリ水溶液と、を混合して得られたパンクシーリング剤。
【請求項２】
前記アルカリ水溶液が、一価のアルカリ金属塩の水溶液又はアンモニア水溶液である請求項１に記載パンクシーリング剤。
【請求項３】
合成ゴムラテックスと、樹脂系粘着剤と、不凍液と、アルカリ水溶液と、を混合することを含むパンクシーリング剤の製造方法。
【請求項４】
前記アルカリ水溶液が、一価のアルカリ金属塩の水溶液又はアンモニア水溶液である請求項３に記載パンクシーリング剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンクシーリング剤及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パンクが発生した際にその発生箇所をシールするための補修剤であるパンクシーリング剤は、（１）パンクシーリング剤の本来の機能であるパンクしたタイヤの孔をシールするパンクシール性、（２）パンクシーリング剤の粘度を低くし、バルブ等からパンクシーリング剤を注入し易くする観点から、注入容易性、（３）低温環境下でも使用可能な、ある程度の不凍性、（４）長期間保存可能な保存安定性等が要求される。
【０００３】
パンクシーリング剤としては、例えば、高いシール性を維持し、実用性に優れたパンクシーリング剤を提供することを目的として、ＳＢＲラテックス、ＮＢＲラテックス、カルボキシル変性ＳＢＲラテックス、カルボキシル変性ＮＢＲラテックスからなる群から選択されるいずれか１以上のゴムラテックスと、凍結防止剤と、短繊維及び前記ゴムラテックスに適合する樹脂系エマルジョンの少なくともいずれかと、を含有するパンクシーリング剤が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、パンクシール性や保存安定性等の要求に加え、スチールコードやホイール塗装といったタイヤ材料の腐食を防止する腐食防止性についても、その必要性が求められており、例えば、刺激臭が少なく、スチールコードを腐食しにくいタイヤパンクシール材を提供することを目的として、合成樹脂エマルジョンと、凍結防止剤とを含有し、水素イオン指数が５．５〜８．５であるタイヤパンクシール材が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
また、特許文献３には、合成ゴムラテックスと樹脂系粘着剤とを含有するパンクシーリング剤が開示される。
【特許文献１】国際公開第２００４／０４８４９３号パンフレット
【特許文献２】特開２００７−２２４２４６号公報
【特許文献３】特開２０１０−１００７５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のパンクシーリング剤には、経時するに従い粘度上昇が生じてしまうということが依然としてある。粘度が上昇したパンクシーリング剤は、タイヤに注入した際にタイヤ内部の全体に十分に行き渡らず、パンクシーリング剤本来の目的であるパンクシーリング性を充分に達成することができない。粘度上昇による経時安定性の低下は、特に低温環境下に保存した場合において顕著であり改善が強く求められている。
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、経時安定性に優れたパンクシーリング剤及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するための手段は以下の通りである。
即ち、本発明は、合成ゴムラテックスと、樹脂系粘着剤と、不凍液と、アルカリ水溶液と、を混合して得られたパンクシーリング剤である。
また、本発明のパンクシーリング剤の製造方法は、合成ゴムラテックスと、樹脂系粘着剤と、不凍液と、アルカリ水溶液と、を混合することを含むパンクシーリング剤の製造方法である。
本発明のパンクシーリング剤及び製造方法に用いられるアルカリ水溶液としては、一価のアルカリ金属塩の水溶液又はアンモニア水溶液であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、経時安定性に優れたパンクシーリング剤及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係るパンクシーリング剤をタイヤに充填するために用いられるシーリング・ポンプアップ装置の一例を示す概略図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態に係るパンクシーリング剤をタイヤに充填するために用いられるシーリング・ポンプアップ装置の他の例を示す概略図であり、（Ａ）は、パンクシーリング剤の収納容器であるボトルの使用例を示す概略図であり、（Ｂ）はエアコンプレッサの使用例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明のパンクシーリング剤及びその製造方法について詳細に説明する。
【００１１】
＜パンクシーリング剤＞
本発明のパンクシーリング剤は、合成ゴムラテックスと、樹脂系粘着剤と、不凍液と、アルカリ水溶液と、を混合して得られたものであり、必要に応じて、更に他の成分を混合してもよい。本発明のパンクシーリング剤は、パンクしたタイヤの孔をシールするために用いられる。
本発明のパンクシーリング剤は、上記の構成を有することで、経時安定性に優れたものとなる。本発明のパンクシーリング剤は、低温環境下にて経時させた場合においても優れた経時安定性を発揮する。
ここで、本発明において経時安定性とは、パンクシーリング剤を経時させた場合において粘度上昇が抑制されることを意味する。
【００１２】
本発明のパンクシーリング剤の液性は、ｐＨ１０〜ｐＨ１３であることが好ましく、ｐＨ１０．５〜１２が特に好ましい。
【００１３】
以下、本発明のパンクシーリング剤が含有し得る必須成分及び任意成分について説明する。
【００１４】
〔合成ゴムラテックス〕
本発明のパンクシーリング剤は、合成ゴムラテックスを含有する。
本発明に適用しうる合成ゴムラテックスの種類は特に制限されず、例えば、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）ラテックス、ＮＢＲ（ニトリルゴム）ラテックス、ＭＢＲ（アクリルゴム）ラテックス、ＢＲ（ポリブタジエンゴム）ラテックス、ＩＩＲ（ブチルゴム）ラテックス、ＣＲラテックス、ＩＲラテックス、及び多硫化ゴムラテックス、ビニルピリジンラテックス等が挙げられる。
合成ゴムラテックスは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００１５】
合成ゴムラテックスの中でも、貯蔵安定性の観点から、ＳＢＲラテックス、ＩＩＲラテックス、ＮＢＲラテックス、及びＢＲラテックスが好ましい。
【００１６】
合成ゴムラテックスの液性は、ｐＨ８〜１３であることが好ましい。
合成ゴムラテックスの液性は、合成ゴムラテックスに酢酸、塩酸等の酸及び／又はアンモニア、水酸化ナトリウム水溶液等の塩基を添加することにより、上記範囲に適宜調整することができる。
【００１７】
合成ゴムラテックスの含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、１０質量％〜９０質量％であることが好ましく、２０質量％〜７０質量％であることがより好ましく、２５質量％〜５０質量％であることがさらに好ましい。
【００１８】
本発明のパンクシーリング剤は、本発明の効果を損なわない限度において、前記合成ゴムラテックスの他に、ＮＲ（天然ゴム）ラテックスや合成樹脂ラテックス等の合成ゴムラテックス以外のラテックスを併用してもよい。
以下、ＮＲ（天然ゴム）ラテックス及び合成樹脂ラテックス等の合成ゴムラテックス以外のラテックスを「他のラテックス」と称する。また、合成ゴムラテックスと前記他のラテックスとを総称して、単に「ラテックス」とも称する。
【００１９】
前記合成樹脂ラテックスとしては、アクリルエステル系ラテックス、スチレン・ブタジエン・レジンラテックス、酢酸ビニルラテックス、塩化ビニルラテックス、塩化ビニリデンラテックス、及びポリスチレンラテックス等が挙げられる。
【００２０】
〔樹脂系粘着剤〕
本発明のパンクシーリング剤は樹脂系粘着剤を含有する。
樹脂系粘着剤は、主として、パンクシーリング剤が含むゴム成分のタイヤへの接着力を向上させるものである。
【００２１】
樹脂系粘着剤は、本発明の効果を損なうものでなければ特に制限されず、例えば、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂系、ロジン酸エステル樹脂等の重合ロジン系、ロジン、ダンマル等の天然樹脂系、部分水添ロジン等の変性ロジン樹脂系、オレフィン、オレフィン重合体等の脂肪族系炭化水素樹脂系等が挙げられる。テルペンフェノール樹脂としては、α−ピネンフェノール樹脂、ジペンテンフェノール樹脂、テルペンビスフェノール樹脂、又はこれらを水素添化したものなどが使用できる。
【００２２】
また、樹脂系粘着剤としては、シクロペンタンジエン樹脂、アルキルフェノールアセチレン系樹脂、スチレン系樹脂、キシレン系樹脂、クマロン・インデン樹脂、及びビニルトルエン−αメチルスチレン共重合体、芳香族系石油樹脂、フェノール系樹脂、アクリル系粘着剤、水溶性粘着剤等を用いることもできる。
【００２３】
中でも、前記ラテックスを凝固しにくく、ラテックス固形分とタイヤとの接着性に優れるとの観点から、テルペンフェノール樹脂又はロジン酸エステル樹脂を用いることが好ましい。
【００２４】
樹脂系粘着剤は、前記ラテックスとの混和性やパンクシール性の向上を考慮して、樹脂系粘着剤エマルジョンとして用いることが好ましく、前記ラテックスに適合するものを使用することが好ましい。当該樹脂系粘着剤エマルジョンは、乳化剤として公知の界面活性剤（好ましくは、非イオン系界面活性剤）を使用し、樹脂成分にロジン酸エステル樹脂、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂、又はポリイソブチレン等のブチルゴム系材料等を使用することができる。
ここで、樹脂系粘着剤エマルジョンがラテックスに「適合」するということは、樹脂系粘着剤エマルジョンがラテックスを少しも凝固させるものではないことを意味し、樹脂系粘着剤エマルジョンが、ラテックスのタイヤへの接着力を向上するものとして用いられることを示す。例えば樹脂が、ゴム皮膜の粘着性付与剤としてのエラストマーに加えられて用いられ得る。
【００２５】
樹脂系粘着剤エマルジョンの液性は、ｐＨ３〜１１であることが好ましい。
樹脂系粘着剤エマルジョンの液性は、樹脂系粘着剤エマルジョンに酢酸、塩酸等の酸及び／又はアンモニア、水酸化ナトリウム水溶液等の塩基を添加することにより、上記範囲に適宜調整することができる。
【００２６】
樹脂系粘着剤を樹脂系粘着剤エマルジョンとして用いるとき、パンクシーリング剤中の樹脂系粘着剤エマルジョンの含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、１質量％〜３０質量％であることが好ましく、２質量％〜２５質量％であることがより好ましく、５質量％〜２０質量％であることがさらに好ましい。
【００２７】
本発明のパンクシーリング剤においては、パンクシール性及び注入容易性の観点から、ラテックス固形分及び樹脂系粘着剤の含有量の合計が、パンクシーリング剤の全質量に対して５質量％〜７０質量％であることが好ましく、５質量％〜６０質量％であることがより好ましく、５質量％〜５０質量％であることがさらに好ましく、８質量％〜４０質量％であることが特に好ましい。
【００２８】
〔不凍液〕
本発明のパンクシーリング剤は、不凍液を含有する。
不凍液は、パンクシーリング剤を寒冷地で用いたときに、パンクシーリング剤の凍結を防止する機能を有するものであれば特に制限されない。
【００２９】
不凍液としては、例えば、１価のアルコール、２価のアルコール等のアルコールを用いることができる。アルコールは、直鎖でも分岐でも環状でもよく、中でも、パンクシーリング剤の低粘度化の観点から、炭素数１〜５の、１価又は２価のアルコールが好ましい。  不凍液として用い得るアルコールの例としては、エタノール、１−プロパノール、エチレングリコール、及びプロピレングリコール等を挙げることができる。
【００３０】
不凍液の含有量は特に制限されないが、低温時の凍結防止性の観点から、パンクシーリング剤の全質量に対して５質量％〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは１０質量％〜５０質量％である。
【００３１】
〔アルカリ水溶液〕
本発明のパンクシーリング剤は、アルカリ水溶液を含有する。
本発明のパンクシーリング剤は、合成ゴムラテックス、樹脂系粘着剤、及び、不凍液と共に、アルカリ水溶液が混合されることにより、該パンクシーリング剤が経時された場合においても粘度低下が効果的に抑制されて経時安定性に優れたものとなる。
【００３２】
アルカリ水溶液は、１種のみ用いてもよく、２種以上を併用してもよいが、１種のみ用いることがより好ましい。
【００３３】
本発明におけるアルカリ水溶液としては、一価のアルカリ金属塩の水溶液又はアンモニア水溶液であることが好ましい。該一価のアルカリ金属塩の水溶液としては、水酸化カリウム水溶液、又は、水酸化ナトリウム水溶液であることが好ましい。
【００３４】
アルカリ水溶液が水酸化カリウム水溶液である場合、その濃度としては、０．０５ｍｏｌ／Ｌ〜５ｍｏｌ／Ｌであることが好ましく、より良好な腐食防止性発揮の観点からは、０．１ｍｏｌ／Ｌ〜３．０ｍｏｌ／Ｌであることがより好ましい。
【００３５】
アルカリ水溶液が水酸化ナトリウム水溶液である場合、その濃度としては、０．１ｍｏｌ／Ｌ〜５ｍｏｌ／Ｌであることが好ましくより良好な腐食防止性発揮の観点からは、０．２ｍｏｌ／Ｌ〜４．０ｍｏｌ／Ｌであることがより好ましい。
【００３６】
アルカリ水溶液がアンモニア水溶液である場合、その濃度としては、０．３ｍｏｌ／Ｌ〜６ｍｏｌ／Ｌであることが好ましく、より良好な腐食防止性発揮の観点からは、０．５ｍｏｌ／Ｌ〜５．０ｍｏｌ／Ｌであることがより好ましい。
【００３７】
アルカリ水溶液は、アルカリ成分を水に溶解させることにより調製することができる。
【００３８】
アルカリ水溶液の添加量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、０．１質量％〜１０．５質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５質量％〜１０．０質量％である。
【００３９】
〔他の成分〕
本発明のパンクシーリング剤は、本発明の効果を損なわない限りにおいて、さらに、他の成分を任意に含有することができる。該他の成分としては、界面活性剤、短繊維、フィラー等が挙げられる。
以下、他の成分について説明する。
【００４０】
（界面活性剤）
本発明のパンクシーリング剤は、更に界面活性剤を含有してもよい。
パンクシーリング剤に界面活性剤を含有させる態様しては、パンクシーリング剤が含有する各成分を混合する際に当該成分の一つとして含有させる態様、前記樹脂系粘着剤エマルジョンが含有する乳化剤として含有させる態様、などが挙げられる。
【００４１】
界面活性剤としては、本発明の効果を損なわない限りにおいて、公知の界面活性剤を適用することができ、非イオン系界面活性剤（例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、等）が好ましい。
【００４２】
パンクシーリング剤における界面活性剤の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、０．１質量％〜１０．０質量％であることが好ましく、０．５質量％〜８．０質量％とすることがより好ましく、１．０質量％〜５．０質量％とすることがさらに好ましい。
【００４３】
（短繊維）
本発明のパンクシーリング剤は、更に短繊維を含有してもよい。
短繊維は、パンクによりタイヤに発生した穴や孔（欠陥部）に入り込んで目詰まりを生じさせて、これらの穴や孔を迅速、かつ確実に塞ぐ役割を果たす。
【００４４】
短繊維の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、０．１質量％〜５質量％であることが好ましい。０．１質量％以上あれば、短繊維を添加したことによるシール性を十分に発揮することができ、５質量％以下であれば、短繊維の絡み合いを防ぐことができ、粘性が増加しにくく、パンクシーリング剤の注入容易性が向上すると共に、既述のパンクシーリング剤の役割を十分に発揮し易い。
短繊維の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、０．３質量％〜４質量％とすることがより好ましく、０．５質量％〜３質量％とすることがさらに好ましい。
【００４５】
パンクシーリング剤について既述のような役割を十分に発揮させるため、短繊維についても種々の設計をする必要がある。そこで、短繊維の比重（Ｓ）、長さ（Ｌ）、直径（Ｄ）、及び長さと直径との比（Ｌ／Ｄ）は、それぞれ、下記の範囲とすることが好ましい。
【００４６】
（１）比重（Ｓ）：０．８≦Ｓ≦１．４（より好ましくは、０．９≦Ｓ≦１．３、さらに好ましくは、１．０≦Ｓ≦１．２）。
短繊維の比重（Ｓ）が０．８以上１．４以下であることは、パンクシーリング剤における短繊維の長期の分離安定性の観点からより好ましい
【００４７】
（２）長さ（Ｌ）：０．０５ｍｍ≦Ｌ≦１０ｍｍ（より好ましくは、０．０８ｍｍ≦Ｌ≦８ｍｍ、さらに好ましくは、０．１ｍｍ≦Ｌ≦６ｍｍ）。
短繊維の長さ（Ｌ）が０．０５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることは、パンクシーリング剤のシール性が向上の観点からより好ましい。
【００４８】
（３）直径（Ｄ）：１≦Ｄ≦１００μｍ（より好ましくは、３μｍ≦Ｄ≦８０μｍ、さらに好ましくは、５μｍ≦Ｄ≦５０μｍ）。
短繊維の直径（太さ：Ｄ）が１μｍ以上１００μｍ以下であることは、パンクシーリング剤のシール性が向上の観点からより好ましい。
【００４９】
（４）長さと直径との比（Ｌ／Ｄ）：５≦Ｌ／Ｄ≦２０００（より好ましくは、２０≦Ｌ／Ｄ≦１６００、さらに好ましくは、５０≦Ｌ／Ｄ≦１２００、特に好ましくは、１００≦Ｌ／Ｄ≦３００）。
短繊維の長さと直径との比（Ｌ／Ｄ）が５以上２０００以下であることは、パンクシーリング剤のシール性及び注入容易性の観点ンからより好ましい。
【００５０】
なお、短繊維は、一の材質からなるものを一定の形状で使用してもよく、既述の範囲で複数の材質からなるものを種々の形状で使用することもできる。
【００５１】
短繊維は、その材質に特に制限はないが、ポリエステル、ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、及びこれら２以上の複合体のいずれかからなることが好ましく、ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、及びこれら２以上の複合体のいずれかからなることがより好ましい。かかる短繊維を使用することで、より良好な分離安定性が得られる。
【００５２】
短繊維は、その全量又はその一部（好ましくは全量）を、高級アルコール系誘導体及び／又はベタイン系活性剤等の溶剤で処理しておくことが好ましい。かかる処理により、溶剤が活剤として作用し、短繊維の分散性を向上させることができる。
溶剤による短繊維の処理は、パンクシーリング剤に含有させる前でも後でもよい。処理方法としては、短繊維を上記溶剤に含浸したり、上記溶剤を吹き付けたりして行うことができる。高級アルコール誘導体としては、ポリグリコール系ポリエステル等が好適である。
【００５３】
溶剤の添加量（上記処理により短繊維に吸収される量）としては、短繊維質量の０．２質量％〜２０質量％であることが好ましく、０．５質量％〜１０質量％であることがより好ましく、１質量％〜６質量％であることがさらに好ましい。上記範囲であれば、短繊維の十分な分散効果が得られ、当該処理が良好で、効果の向上が期待できる。
【００５４】
（フィラー）
また迅速にシールしかつ大きな孔でも確実にシールできるように、パンクシーリング剤に１種又はそれ以上のフィラーを混合してもよい。安定したフィラーとしては、例えばケイ酸、チョーク、カーボンブラック、グラスファイバーで補強された合成樹脂、ポリスチレン粒子、タイヤ等の加硫成品の粉砕による粉末ゴム、おがくず、モスラバー粒子、カットフラワー用の発泡粒子等が採用できる。この中でも特に好ましいフィラーは、ケイ酸と結合したゴム粉末、及びグラスファイバーで補強された合成樹脂である。
【００５５】
フィラーは、パンクシーリング剤に直接添加されてもよい。或いは、フィラーが、バルブサイズを変更することなくバルブを経てパンクシーリング剤を導くのを困難又は不可能にする大きさを有する場合においては、フィラーは、一般的にタイヤをリム組みするときにタイヤの内部に導入され、タイヤにパンクが発生した際にパンクシーリング剤が注入されることによって、シーリングを成し遂げるものであってもよい。
【００５６】
フィラーは、パンクシーリング剤中に、好ましくは約２０ｇ／リットル〜２００ｇ／リットル、より好ましくは６０ｇ／リットル〜１００ｇ／リットル加えられ、あるいはタイヤのリム組においてタイヤ内部に配される。
【００５７】
（水）
本発明のパンクシーリング剤は水を含有してもよい。
水は、樹脂系粘着剤を樹脂系粘着剤エマルジョンとして用いる場合の各々の分散媒として用いることができ、パンクシーリング剤の希薄化のために用いることもできる。
水の含有量は、パンクシーリング剤の粘度の観点から、本発明のパンクシーリング剤に対して、５質量％〜２０質量％であることが好ましく、１０質量％〜１５質量％であることがより好ましい。
【００５８】
（他の添加剤）
本発明のパンクシーリング剤は、分散剤、乳化剤、発泡安定剤などを添加してもよく、必要により液状樹脂系エマルジョンを用いてもよい。
【００５９】
〔パンクシーリング剤の固形分〕
以上のような本発明のパンクシーリング剤において、当該パンクシーリング剤中の固体成分（以下、「固形分」ということがある）の含有量は、パンクシーリング剤の全質量に対して、５質量％〜７０質量％であることが好ましい。
【００６０】
「固形分の含有量」は、以下のようにして求めることができる。まず、パンクシーリング剤１０ｇを４時間、１４０℃の状態で放置する。放置後の残留分の質量を測定し、当該残留分の質量をパンクシーリング剤の質量で除する（残留分の質量／放置前のパンクシーリング剤の質量）ことで求めることができる。
【００６１】
固形分の含有量がパンクシーリング剤の全質量に対して、５質量％以上あれば十分なシール性を確保することが可能となる。また、７０質量％以下であればシール性以外の特性を十分に確保することができる。
上記範囲内での固形分含有量のより好ましい上限は６０質量％であり、さらに好ましくは５０質量％であり、特に好ましくは４０質量％である。また、上記範囲内で固形分の含有量のより好ましい下限は８質量％である。
【００６２】
〔パンクシーリング剤の粘度〕
パンクシーリング剤の粘度は、実際の使用条件として想定される条件（少なくとも、タイヤへの充填前であって６０℃〜−６０℃の範囲）において、３ｍＰａ・ｓ〜２０，０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５ｍＰａ・ｓ〜４，５００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、８ｍＰａ・ｓ〜３，０００ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましく、１０〜３，０００ｍＰａ・ｓであることが特に好ましく、１５〜１，５００ｍＰａ・ｓであることが最も好ましい。
【００６３】
パンクシーリング剤の粘度が３ｍＰａ・ｓ以上あれば、バルブへの注入時における液漏れを防止することができる。２０，０００ｍＰａ・ｓ以下であれば、注入時の抵抗を抑えることができるため、注入容易性の低下を防止することができ、また、タイヤ内面への広がりを十分にすることができることから、高いシール性が得られる。
【００６４】
また、本発明のパンクシーリング剤は、−３０℃以下のような極寒地でも、低粘度で好適に用いることができ、経時した場合においても低粘度が維持される。
−３０℃におけるパンクシーリング剤の粘度は、３ｍＰａ・ｓ以上７００ｍＰａ・ｓ未満であることが好ましく、１０ｍＰａ・ｓ以上５００ｍＰａ・ｓ未満であることがより好ましく、１０ｍＰａ・ｓ以上４５０ｍＰａ・ｓ未満であることが特に好ましい。
本明細書におけるパンクシーリング剤の粘度は、Ｂ型粘度計（製品名：ＴＶＢ１０、東機産業（株）製）により測定した値である。
【００６５】
本発明のパンクシーリング剤は、以下に詳述するパンクシーリング剤の製造方法（本発明の製造方法）により好適に製造される。
【００６６】
〔パンクシーリング剤の製造方法〕
本発明のパンクシーリング剤の製造方法は、合成ゴムラテックスと、樹脂系粘着剤と、不凍液と、アルカリ水溶液と、を混合すること（以下、適宜「混合工程」と称する）を含むパンクシーリング剤の製造方法である。
【００６７】
混合工程においては、合成ゴムラテックス、樹脂系粘着剤、不凍液、及びアルカリ水溶液を、必要に応じて用いられる他の成分とともに、公知の方法で混合する。
【００６８】
本発明の製造方法において用いる合成ゴムラテックス、樹脂系粘着剤、不凍液、及びアルカリ水溶液の必須成分、並びに、必要により用いられる他の成分は、本発明のパンクシーリング剤における必須成分及び任意成分として説明した成分であり、より好ましい成分もパンクシーリング剤と同様である。各成分の好適な混合量は、本発明のパンクシーリング剤の好ましい含有量として前述した量となる量である。
【００６９】
混合工程を経て得られたパンクシーリング剤は、そのまま保存容器に充填してもよいが、更に、該パンクシーリング剤を所定の時間経時させた後に、パンクシーリング剤中に生じた塊状物等を除去する工程をさらに有してもよい。経時時間は特に限定されないが、１日〜１０日程度である。
【００７０】
パンクシーリング剤の製造は、酸化等を避けるため、好ましくは窒素又は希ガスの雰囲気で行われる。また、パンクシーリング剤の保管や充填においても、酸化等を避けるため、窒素又は希ガスの雰囲気で行なうことが好ましい。
【００７１】
〔パンクシーリング剤によるパンクの修理方法〕
以上のようなパンクシーリング剤によるパンクの修理方法としては、公知の方法を適用することができる。すなわち、まず、パンクシーリング剤が充填された容器をタイヤのバルブ口に差し込み、適量を注入する。その後、パンクシーリング剤がタイヤ内面に広がりパンク孔をシールできるようにタイヤを回転させればよい。
【００７２】
このようなパンクシーリング剤そのものは、種々のポンプアップ装置、例えば燃料ガスとしてプロパン・ブタン混合ガスを含むスプレー缶を用いてタイヤの内部に導入されてタイヤを再膨張させうるが、図１に示されるポンプアップ装置２０によってより好ましく使用できる。
【００７３】
図１に示されるポンプアップ装置２０では、前記圧力源として小型のエアコンプレッサ１を用いている。このエアコンプレッサ１は、ホース２を介して耐圧容器４のガス導入部３に接続されている。前記ガス導入部３は、栓バルブ５で閉止できかつ耐圧容器４に収納されたパンクシーリング剤６の液面上までのびるライザーチューブとして形成されている。
【００７４】
また、耐圧容器４は、パンクシーリング剤６を取出すための出口バルブ７を有し、この出口バルブ７にホース８の一端が接続されるとともに、該ホース８の他端には、タイヤバルブ１０にねじ止めされるねじアダプタ９が取付けられている。
【００７５】
耐圧容器４は、フィリングスタブ１２を有し、かつ水が充填されたジャケット１１を具える。必要に応じて加熱源としての塩化カルシウムが前記フィリングスタブ１２内に充填されうる。パンクシーリング剤６が低温で凍結すると、この加熱源の水和作用で解放される熱によって、利用できる温度にパンクシーリング剤６が加熱される。
前記エアコンプレッサ１には、電気ケーブル１３が接続され、そのプラグ１４は、例えば、シガレットライターに差込まれる。
【００７６】
タイヤにパンクが発生すると、前記ねじアダプタ９がタイヤバルブ１０にねじ止めされ、かつエアコンプレッサ１がシガレットライターに接続されるとともに、耐圧容器４のガス導入部３において前記栓バルブ５が開かれる。そしてエアコンプレッサ１から耐圧容器４内にガス導入部３をへて導入される圧縮空気が、出口バルブ７からパンクシーリング剤６を押出し、タイヤバルブ１０をへてタイヤの内部に導入させる。然る後、空気がタイヤの内部に再充填され、タイヤを特定の内圧で膨張させる。これが終わると、ねじアダプタ９をタイヤバルブ１０から取外し、エアコンプレッサ１を止める。この直後に、一定距離に亘って予備走行し、タイヤ内部にパンクシーリング剤６を散布しつつパンク孔をシールした後、ポンプアップ装置２０が再び接続されてタイヤを要求される内圧まで再度、ポンプアップする。
【００７７】
また、本発明のパンクシーリング剤は、図２（Ａ）、（Ｂ）に示されるポンプアップ装置によってもより好ましく使用できる。なお、図２（Ａ）、（Ｂ）に示されるポンプアップ装置において、図１に示されるポンプアップ装置２０と共通の部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００７８】
このポンプアップ装置は、図２（Ａ）に示されるパンクシーリング剤６の収納容器である樹脂製のボトル２２と、図２（Ｂ）に示される圧力源としてのエアコンプレッサ１とを備えている。ボトル２２は、１回のパンク修理に必要なパンクシーリング剤６を収容している。ボトル２２には、先端部にアダプタ２６が配置されたホース２４が接続されている。またエアコンプレッサ１に接続されたホース２にも、その先端部にアダプタ９が配置されている。但し、ボトル２２のホース２４については、タイヤバルブ１０に直接接続可能なものであるならばアダプタ２６を省略してもよい。
【００７９】
パンク発生時に、ボトル２２のアダプタ２６がタイヤバルブ１０にねじ止めされる。これにより、ホース２４及びアダプタ２６を通してタイヤ内に連通する。この状態で、作業者は、図２（Ａ）で２点鎖線（想像線）により示されるように、ボトル２２を握り潰してパンクシーリング剤６をボトル２２内から搾り出すことにより、ホース２４を通してパンクシーリング剤６をタイヤ内へ注入する。
【００８０】
ボトル２２内からタイヤ内へのパンクシーリング剤６の注入が完了すると、作業者は、アダプタ２６をタイヤバルブ１０から取り外してボトル２２をタイヤから切り離す。
【００８１】
次いで、作業者は、エアコンプレッサ１のアダプタ９をタイヤバルブ１０にねじ止めし、アダプタ９及びホース２を通してエアコンプレッサ１をタイヤ内に連通させる。この状態で、作業者は、エアコンプレッサ１を作動させて加圧空気をタイヤ内へ再充填し、タイヤを特定の内圧で膨張させる。これが終わると、作業者は、アダプタ９をタイヤバルブ１０から取外し、エアコンプレッサ１を止める。この直後に、一定距離に亘って予備走行し、タイヤ内部にパンクシーリング剤６を散布しつつパンク孔をシールした後、作業者は、ポンプアップ装置のエアコンプレッサ１を再び接続してタイヤを要求される内圧まで再度、ポンプアップする。
【００８２】
本発明のパンクシーリング剤は、種々の空気入りタイヤのパンク修理に適用することができる。例えば、自動車用タイヤ、二輪車用タイヤ、一輪車用タイヤ、車いす用タイヤ、農地作業や庭園作業に使用する車両用タイヤ等が挙げられる。
【実施例】
【００８３】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【００８４】
〔実施例１〜１２、及び比較例１〕
下記表１の「パンクシーリング剤成分」欄に記載の各成分及び界面活性剤３質量部を混合して、実施例１〜１２、及び比較例１のパンクシーリング剤を調製した。
なお、下記表１中、「パンクシーリング剤成分」欄の数値の単位は、「ｐＨ」欄の数値を除き、いずれも「質量部」である。
【００８５】
下記表１に記載の各成分の詳細は以下の通りである。
合成ゴムラテックスには、ＳＢＲラテックスを用いた。
樹脂系粘着剤には、ロジン酸エステルエマルジョンを用いた。
【００８６】
不凍液にはプロピレングリコールを用いた。
界面活性剤には、非イオン界面活性剤であるポリオキシエチレンアルキルエーテルを用いた。
【００８７】
水酸化カリウム水溶液は、（株）関東化学より市販品として入手した水酸化カリウムを、表１記載の所定の濃度となるように精製水に溶解したもの用いた。
水酸化ナトリウム水溶液は、（株）関東化学より市販品として入手した水酸化ナトリウムを、表１記載の所定の濃度となるように精製水に溶解したもの用いた
アンモニア水溶液は、（株）関東化学より市販品として入手した、濃度１０ｍｏｌ／ｌのアンモニア水溶液を、表１記載の所定の濃度となるように精製水にて希釈したもの用いた。
【００８８】
調製直後における各実施例パンクシーリング剤の液性（ｐＨ）は、ｐＨ１０.３〜ｐＨ１２．６の範囲内であった。また、調製直後における比較例１のパンクシーリング剤の液性（ｐＨ）は、ｐＨ９．８であった。結果を表１に示す。
【００８９】
調製直後における各実施例及び比較例のパンクシーリング剤の粘度を、Ｂ型粘度計（製品名：ＴＶＢ１０、東機産業（株）製）を用いて測定した。測定結果を表１に示す。
【００９０】
＜評価＞
１．ホイール塗装の腐食防止性評価
ホイール表面に得られたパンクシーリング剤を塗布して、３５℃の高温下で該ホイールを一定期間保管し、下記評価基準により評価した。○であることが好ましく、△であれば実用可能なレベルである。
−評価基準−
○：３５℃で２週間保管後、ホイール塗装のピーリングテストを行った際に、塗装の剥がれが無い。
△：３５℃で１週間保管後、ホイール塗装のピーリングテストを行った際に、塗装の剥がれが無いが、３５℃で２週間保管後、ホイール塗装のピーリングテストを行った際には塗装の剥がれがある。
×：３５℃で１週間保管後、ホイール塗装のピーリングテストを行った際に、塗装の剥がれがある。
【００９１】
２．熱的安定性評価
得られたパンクシーリング剤を密閉容器に入れ、８０℃のオーブンに保管後、パンクシーリング剤の性状を観察し、パンクシーリング剤のクリーム化又はゲル化の有無により熱的安定性を評価した。評価基準は以下の通りである。○であることが好ましく、△であれば実用可能なレベルである。
−評価基準−
○：８０℃で２ヶ月保管後、性状に変化なし。
△：８０℃で１ヶ月保管後は性状に変化が無いが、８０℃で２ヶ月保管後には性状に変化（クリーム／ゲル発生）が見られた。
×：８０℃で保管後１ヶ月以内に、性状に変化（クリーム／ゲル発生）が見られた。
【００９２】
３．パンクシール性評価
１つのタイヤのタイヤトレッド溝部に、φ２．３ｍｍの穴をドリルであけ、作製したパンクシーリング剤を注入し、車に装着した。その後、０．２ＭＰａの空気圧を維持しながら、約５０ｋｍ／ｈで車を走行させ、何ｋｍ走行時にシールが完了するかにより、パンク穴シール性の評価を行った。具体的基準は下記のとおりである。○であることが好ましく、△であれば実用可能なレベルである。
○：５ｋｍ未満
△：５ｋｍ以上８ｋｍ未満
×：８ｋｍ以上
【００９３】
３．経時安定性評価
経時させたパンクシーリング剤について、−３０℃の温度環境下における粘度測定し、経時安定性を評価した。本評価に優れることは、タイヤ内部にパンクシーリング剤を注入した際における液広がり性に優れることを示す。評価方法及び評価基準は以下の通りである。
得られたパンクシーリング剤を密閉容器に入れ、恒温槽に、９０℃で、１１日間保管した。保存後のパンクシーリング剤を、更に、−３０℃の温度環境下に、５時間保管した後、Ｂ型粘度計（製品名：ＴＶＢ１０、東機産業（株）製）を用いて粘度を測定した。○であることが好ましく、◎であることが特に好ましい。△であれば実用可能なレベルである。
−評価基準−
◎：４５０ｍＰａ・ｓ未満
○：４５０ｍＰａ・ｓ以上５００ｍＰａ・ｓ未満
△：５００ｍＰａ・ｓ以上７００ｍＰａ・ｓ未満
×：７００ｍＰａ・ｓ以上
【００９４】
【表１】
2012172127.tif 000002
【００９５】
表１に示されるように、実施例のパンクシーリング剤は、腐食防止性、熱的安定性、及びパンクシール性に優れると共に、経時後においても粘度上昇が抑制されおり、優れた経時安定性を有するものであることがわかる。
【符号の説明】
【００９６】
３    ガス導入部
４    耐圧容器
６    シーリング剤
７    出口バルブ
２０  ポンプアップ装置
【図１】
2012172127.tif 000003
【図２】
2012172127.tif 000004