(57)【要約】【課題】  弁体の動作が不安定になることを抑制させつつ、閉弁応答性が向上する技術を提供する。【解決手段】  燃料供給弁１０は、本体１２と、弁座部材３４と、弁体４０と、絞り部材５２と、を備える。弁体４０は、弁座部材３４に当接する閉弁位置と弁座部材３４から離間する開弁位置との間で移動可能に本体１２に収容されている。弁体４０が開弁位置にある状態で、絞り部２０ａはその上流側と下流側とを連通する。弁体４０が開弁位置にある場合、絞り部２０ａの流路面積は、弁体４０が閉弁位置にある場合と比較して小さくなる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料流入孔を備える本体と、
前記本体に固定されており、燃料吐出孔が形成されている弁座部材と、
前記本体に収容されており、前記弁座部材に当接する閉弁位置と前記弁座部材から離間する開弁位置との間で移動可能とされている弁体と、を備え、
前記本体は、その内部を前記燃料流入孔から前記燃料吐出孔まで伸びており、前記弁体が前記閉弁位置にある場合に全閉状態になる一方で、前記弁体が前記開弁位置にある場合に開通状態になる燃料流路を備え、
前記燃料流路は、その中間位置に絞り部を備え、
前記弁体が前記開弁位置にある状態で、前記絞り部はその上流側と下流側とを連通し、
前記弁体が前記開弁位置にある場合の前記絞り部の流路面積は、前記弁体が前記閉弁位置にある場合の前記絞り部の流路面積より小さくなる、燃料供給弁。
【請求項２】
前記絞り部の流路面積は、前記弁体が前記閉弁位置から前記開弁位置に向かって移動するのに従って徐々に小さくなる、請求項１に記載の燃料供給弁。
【請求項３】
前記本体は、コアと前記コアを励磁する電磁コイルとを備えるアクチュエータを備えており、前記電磁コイルによって前記コアを励磁すると、前記弁体は前記閉弁位置から前記開弁位置に向かって移動し、
前記絞り部は、前記アクチュエータと離間する位置に配置されている、請求項１又は２に記載の燃料供給弁。
【請求項４】
前記弁体は、前記閉弁位置から前記開弁位置に移動する際に、前記コアに当接することによって前記開弁位置に位置決めされ、
前記絞り部には、前記燃料流路内に突出して前記燃料流路を絞る弾性部材が設けられており、前記弁体が前記閉弁位置から前記開弁位置に向かって移動するのに従って前記弾性部材が徐々に弾性変形することによって、前記弁体に対して、前記閉弁位置から前記開弁位置に向かう力を負荷する、請求項３に記載の燃料供給弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書では、燃料供給弁を開示する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に、容器内の弁体を上下動させることによって、噴孔を開閉させる燃料供給弁が開示されている。この燃料供給弁は、弁体の上流側に位置する第１室と、弁体の下流側に位置し噴孔に接続される第２室を備えている。閉弁状態では、弁体内の第１の燃料流路と弁体の外側を通過する第２の燃料流路とを介して、第１室と第２室とは連通している。弁体が閉弁状態から開弁状態に移行される際には、第２の燃料流路が徐々に閉塞され、開弁状態では、第２の燃料流路は完全に閉塞される。即ち、開弁状態では、燃料は、第１の燃料流路のみを介して第１室から第２室に流れる。このため、第１室と第２室を接続する燃料流路の流路面積は、閉弁状態と比較して、開弁状態のときの方が小さくなる。この結果、第２室内の燃料の圧力と第１室内の燃料の圧力との差が大きくなる。これにより、弁体が開弁状態から閉弁状態に移行される際に、第２室内の燃料と第１室内の燃料との圧力差によって、弁体には開弁状態から閉弁状態となる方向に力が作用する。この結果、開弁状態から閉弁状態への移行時間が短くなる、即ち、閉弁応答性が良くなる。これにより、不要な燃料の噴出量が低減される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１９３９３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術では、弁体が開弁状態において、第２の燃料流路が完全に閉塞される。すなわち、弁体が閉弁状態から開弁状態に移行する間は、燃料が第１の燃料流路と第２の燃料流路を流れ、弁体が開弁状態に移行した瞬間に、燃料は第１の燃料流路のみを流れる。このため、弁体が開弁状態となる際に、弁体に作用する圧力が急激に変化することとなる。この結果、弁体の動作が不安定となり、燃料供給弁から噴射される燃料の噴射量が不安定となる恐れがある。本明細書では、弁体の動作が不安定になることを抑制させつつ、閉弁応答性が向上する技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本明細書によって開示される技術は、燃料供給弁である。この燃料供給弁は、本体と、弁座部材と、弁体と、を備える。本体は、燃料流入孔を備える。弁座部材は、本体に固定されており、燃料吐出孔が形成されている。弁体は、本体に収容されており、弁座部材に当接する閉弁位置と弁座部材から離間する開弁位置との間で移動可能とされている。本体は、その内部を燃料流入孔から燃料吐出孔まで伸びており、弁体が閉弁位置にある場合に全閉状態になる一方で、弁体が開弁位置にある場合に開通状態になる燃料流路を備える。燃料流路は、その中間位置に絞り部を備える。弁体が開弁位置にある状態で、絞り部はその上流側と下流側とを連通する。弁体が開弁位置にある場合の絞り部の流路面積は、弁体が閉弁位置にある場合の絞り部の流路面積より小さくなる。
【０００６】
上記の燃料供給弁では、弁体が開弁位置にある場合と比較して、弁体が閉弁位置にある場合、燃料流路の絞り部の流路面積が小さくされている。この結果、弁体が閉弁位置にある状態では、絞り部の上流側（燃料流入孔側）の燃料の圧力と絞り部の下流側（燃料吐出孔側）の燃料の圧力差が大きくなる。この燃料の圧力差によって、弁体には、燃料流入孔側から燃料吐出孔側に向かう圧力が作用する。即ち、弁体には、開弁位置から閉弁位置に向かう方向の圧力が作用する。このため閉弁応答性が向上する。
【０００７】
また、上記の燃料供給弁では、絞り部において、燃料流路の流路面積が小さくなるものの、弁体が開弁位置となっても、燃料流路は完全には閉塞されない。このため、従来のように、燃料流路内の燃料の圧力が急激に変化することが抑制される。この結果、弁体の動作が不安定になることを抑制することができる。
【０００８】
絞り部の流路面積は、弁体が閉弁位置から開弁位置に向かって移動するのに従って、徐々に小さくなってもよい。この構成によれば、弁体に作用する燃料の圧力を徐々に変化させることができる。これにより、弁体の動作が不安定になることを好適に抑制することができる。
【０００９】
本体は、コアとコアを励磁する電磁コイルとを備えるアクチュエータを備えていてもよい。電磁コイルによってコアを励磁すると、弁体は閉弁位置から開弁位置に向かって移動してもよい。絞り部は、アクチュエータと離間する位置に配置されていてもよい。この構成によれば、絞り部がアクチュエータから離間して配置されることによって、絞り部がアクチュエータの磁気性能に影響を与えることを防止することができる。
【００１０】
弁体は、閉弁位置から開弁位置に移動する際に、コアに当接することによって開弁位置に位置決めされていてもよい。絞り部には、燃料流路内に突出して燃料流路を絞る弾性部材が設けられており、弁体が閉弁位置から開弁位置に向かって移動するのに従って弾性部材が徐々に弾性変形することによって、弁体に対して、閉弁位から開弁位置に向かう力を負荷してもよい。この構成によれば、弁体が閉弁位置から開弁位置に移動する際に、絞り部に配された弾性部材の弾性力によって、弁体がコアに当接する速度を緩めることができる。これにより、弁体がコアに当接する際の衝突音を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例１の燃料供給弁の縦断面図を示す。
【図２】実施例１の燃料供給弁が開弁状態である場合の燃料供給弁の一部縦断面図を示す。
【図３】実施例１の弁体の側方孔が形成されている位置における断面図を示す。
【図４】実施例１のリング部材と絞り部材との平面図を示す。
【図５】実施例２の燃料供給弁の一部縦断面図を示す。
【図６】実施例３の燃料供給弁の一部縦断面図を示す。
【図７】実施例４の燃料供給弁の一部縦断面図を示す。
【図８】実施例４の弁体の平面図を示す。
【図９】実施例５の燃料供給弁の一部縦断面図を示す。
【図１０】実施例５の燃料供給弁が開弁状態である場合の燃料供給弁の一部縦断面図を示す。
【図１１】変形例の燃料供給弁の一部縦断面図を示す。
【実施例１】
【００１２】
図１に示す燃料供給弁１０は、燃料ガス（例えば水素）を燃料電池に供給するための弁である。燃料供給弁１０は、本体１２と、弁体４０と、圧縮ばね２４と、絞り部材５２とを備える。
【００１３】
本体１２は、ステータコア１６と、弁ハウジング３０と、樹脂ケーシング６４とを備えている。本体１２内には、燃料が流れる燃料流路２０が形成されている。
【００１４】
ステータコア１６は、略円筒形状を有しており、その中心部に貫通孔１６ａが形成されている。貫通孔１６ａは、燃料流路２０の上流部を構成している。ステータコア１６の上流端（図１中の上端）は、図示しない外部の燃料供給装置に接続される。従って、燃料供給装置から供給される燃料は、貫通孔１６ａの上流端（図１中の上端）の燃料流入孔１６ｂから、貫通孔１６ａ（即ち燃料流路２０）内に流入する。ステータコア１６の貫通孔１６ａには、燃料中の異物を除去するためのフィルタ体１４が配設されている。ステータコア１６は、軟磁性材料で形成されており、詳しくは、電磁ステンレス鋼で形成されている。
【００１５】
ステータコア１６の下流端（図１中の下端）は、非磁性ブッシュ２６の貫通孔の上流端（図１中の上端）に挿入されている。非磁性ブッシュ２６は、略円筒形状を有している。非磁性ブッシュ２６とステータコア１６とは、全周に亘って溶接されており、非磁性ブッシュ２６の貫通孔とステータコア１６の貫通孔１６ａは気密に接続されている。非磁性ブッシュ２６は、非磁性材料で形成されている。
【００１６】
弁ハウジング３０は、略円筒形状を有しており、その中心部に貫通孔３０ａが形成されている。弁ハウジング３０と非磁性ブッシュ２６とは、全周に亘って溶接されており、弁ハウジング３０の貫通孔３０ａと非磁性ブッシュ２６の貫通孔は気密に接続されている。弁ハウジング３０の貫通孔３０ａは、燃料流路２０の一部を構成している。弁ハウジング３０は、軟磁性材料で形成されており、詳しくは、電磁ステンレス鋼で形成されている。
【００１７】
弁ハウジング３０の貫通孔３０ａの下流端（図１中の下端）には、弁座部材３４が挿入されている。弁座部材３４は、その中心部に燃料吐出孔３６が形成された略円柱形状を有している。弁座部材３４と弁ハウジング３０とは、弁座部材３４が弁ハウジング３０に圧入され、又は、弁座部材３４の外周面と弁ハウジング３０の下端部が全周に亘って溶接され、あるいは、圧入と溶接の両者によって、気密に保持されている。弁ハウジング３０は、燃料流路２０の下流端に位置しており、弁ハウジング３０の燃料吐出孔３６が、燃料流路２０の下流端に連なる構成となっている。
【００１８】
本体１２の燃料流路２０内には、圧縮ばね２４とスプリングピン２２とが配設されている。圧縮ばね２４は、弁体４０の上流側（図１中の上側）に位置している。スプリングピン２２は、圧縮ばね２４の上流側（図１中の上側）に位置しており、ステータコア１６の貫通孔１６ａに圧入されている。圧縮ばね２４の上流端（図１中の上端）は、スプリングピン２２に当接しており、圧縮ばね２４の下流端（図１中の下端）は、弁体４０に当接している。圧縮ばね２４は、圧縮された状態となっており、弁体４０を弁座部材３４に向けて付勢している。
【００１９】
弁体４０は、軟磁性材料（詳しくは電磁ステンレス鋼）によって形成されている。弁体４０の軸方向（図１の上下方向）には、中心孔４２が形成されている。中心孔４２の下流端（図１中の下端）には、複数個の側方孔４２ａ（本実施例では４個）が形成されている。図３は、複数個の側方孔４２ａのそれぞれの中心を通る断面図である。図３に示すように、側方孔４２ａは、弁体４０の周方向に沿って等間隔に形成されている。
【００２０】
図１に示すように、弁体４０の下端には、弁体４０の径方向に伸びるフランジ部４４が形成されている。フランジ部４４は、弁体４０の全周に亘って形成されている。中心孔４２及び側方孔４２ａは、ステータコア１６の貫通孔１６ａと弁ハウジング３０の貫通孔３０ａとを連通している。ステータコア１６の貫通孔１６ａ内の燃料は、中心孔４２及び側方孔４２ａを通じて、弁ハウジング３０の貫通孔３０ａへと流れて、燃料吐出孔３６に至る。即ち、燃料流路２０は、燃料流入孔１６ｂから、ステータコア１６の貫通孔１６ａ、スプリングピン２２の内側と、弁体４０の中心孔４２及び側方孔４２ａと、弁ハウジング３０の貫通孔３０ａとを通過して、燃料吐出孔３６まで伸びている。
【００２１】
弁体４０の下端面４６は、弁座部材３４のシート面３４ａに対向している。弁体４０の下端面４６には、弾性体のシール部材４８が取り付けられている。シール部材４８は、例えば、ゴム、樹脂等で作製されている。下端面４６がシート面３４ａと当接すると、シール部材４８はシート面３４ａに圧接されて、燃料吐出孔３６を気密に閉塞する。この状態では、燃料流路２０は、完全に閉塞される。なお、シール部材４８は、弁体４０がシート面３４ａに当接する際に、変形することによってその衝撃を緩和する。
【００２２】
弁ハウジング３０の貫通孔３０ａには、リング部材５０が配置さている。リング部材５０には、弾性体の絞り部材５２が取り付けられている。絞り部材５２は、例えば、ゴム、樹脂等で作製されている。絞り部材５２には、弁体４０のフランジ部４４に向かって突出する複数個（実施例では４個）の突起部５２ａが形成されている。図４に示すように、複数個の突起部５２ａは、絞り部材５２の周方向に等間隔に形成されている。図１に示すように、弁体４０が弁座部材３４と当接する位置では、弁体４０のフランジ部４４と突起部５２ａとは離間している。
【００２３】
樹脂ケーシング６４は、ステータコア１６の一部と、非磁性ブッシュ２６と、弁ハウジング３０の一部と、を取り囲むように設けられている。樹脂ケーシング６４は、インサート成形によって形成されており、その内部に電磁コイル６２が埋設されている。電磁コイル６２は、ステータコア１６を取り囲む位置に固定されている。樹脂ケーシング６４には、コネクタ部６６が形成されている。コネクタ部６６には、複数本の端子ピン６８が設けられている。複数本の端子ピン６８には、電磁コイル６２が電気的に接続されており、複数本の端子ピン６８を通じて電磁コイル６２に通電されるように構成されている。コネクタ部６６は、図示しないワイヤハーネスを介して外部の制御ユニットに接続される。
【００２４】
以上、燃料供給弁１０の構成について詳細に説明した。次に、燃料供給弁１０の動作について説明する。図１に示すように、電磁コイル６２に通電されていない間、弁体４０は圧縮ばね２４によって弁座部材３４のシート面３４ａに押し付けられている。このとき、燃料吐出孔３６は完全に閉塞された状態（即ち閉弁状態）となっており、燃料吐出孔３６から燃料は吐出されない。弁体４０の最も下側（即ち弁座部材３４側）の位置を、閉弁位置と呼ぶ。
【００２５】
電磁コイル６２に通電が行われると、電磁コイル６２が磁場を発生し、ステータコア１６及び弁体４０が励磁される。ステータコア１６と弁体４０とは互いに引き合い、弁体４０は、ステータコア１６側へ移動する。即ち、弁体４０は弁座部材３４のシート面３４ａから離間する。このとき、燃料吐出孔３６は開放された状態となっており、燃料吐出孔３６から燃料が吐出される。なお、絞り部材５２は、電磁コイル６２と離間した位置に配置されている。これにより、弾性体の絞り部材５２が、電磁コイル６２が発生する磁場に影響を与えることを防止することができる。
【００２６】
弁体４０がステータコア１６側へ移動されると、弁体４０のフランジ部４４と絞り部材５２とが接近する。これにより、フランジ部４４と絞り部材５２との間の燃料流路２０（以下では「絞り部２０ａ」と呼ぶ）は、徐々に小さくなる。弁体４０がステータコア１６側へ移動される途中で、弁体４０のフランジ部４４は、絞り部材５２の突起部５２ａに当接する。この結果、燃料流路２０は、絞り部２０ａにおいて、フランジ部４４と突起部５２ａとによって４本に分割される。フランジ部４４と突起部５２ａとが当接した後、さらに、弁体４０がステータコア１６側へ移動されると、絞り部材５２は、弁ハウジング３０とフランジ部４４とによって圧縮されて、弾性変形する。この結果、突起部５２ａは、図４の仮想線に示されるように弾性変形する。これにより、絞り部２０ａ（各突起部５２ａ間の燃料流路２０）は、突起部５２ａによって狭められる（即ち、燃料流路２０の一部が突起部５２ａによって閉塞される）。絞り部２０ａにおける燃料流路２０の流路面積が絞り部材５２によって小さくされているために、絞り部２０ａを通過した後の燃料の圧力と、絞り部２０ａを通過する前の燃料の圧力と、の圧力差は、絞り部２０ａが設けられていない場合と比較して大きくなる。
【００２７】
弁体４０がステータコア１６側へ接近するにつれて、突起部５２ａの圧縮変形量が徐々に大きくなる。即ち、弁体４０がステータコア１６側へ接近するにつれて、燃料流路２０は徐々に絞られていく。閉弁状態（図１参照）から開弁状態（図２参照）に移行する際に、絞り部材５２によって、燃料流路２０の流路面積が徐々に小さくされる。
【００２８】
図２に示すように、弁体４０は、ステータコア１６の下端に衝突すると、弁体４０の動きがステータコア１６によって停止される。この状態が開弁状態であり、開弁状態での弁体４０の位置を、開弁位置と呼ぶ。弁体４０は、絞り部材５２を弾性変形しながら、ステータコア１６に接近していく。このため、弁体４０は、閉弁位置（図１参照）から開弁位置（図２参照）に移動するのに従って、絞り部材５２の弾性力により、下方（閉弁位置）に向かう方向の力を受ける。さらに、上述したように、閉弁位置から開弁位置への移行により、絞り部２０ａにおける燃料流路２０の流路面積が徐々に小さくなると、絞り部２０ａの通過前後の燃料の圧力差（絞り部２０ａの通過による燃料の圧力損失）が徐々に大きくなる。この結果、弁体４０のフランジ部４４には、下方（閉弁位置）に向かう圧力が作用する。これにより、絞り部材５２を設けていない構成と比較して、弁体４０とステータコア１６との衝撃力を緩和することができる。
【００２９】
電磁コイル６２への通電が中止されると、電磁コイル６２による磁場が消滅し、ステータコア１６と弁体４０の間の磁力も消滅する。弁体４０は、圧縮ばね２４による付勢力によって、弁座部材３４側へ移動する。弁体４０は、閉弁位置に移動し、燃料吐出孔３６を閉塞する。上述したように、開弁状態において、絞り部２０ａを通過した後の燃料の圧力と、絞り部２０ａを通過する前の燃料の圧力と、の圧力差が比較的に大きくなる。このため、弁体４０には、弁座部材３４側に向かう圧力が作用する。これにより、弁体４０が開弁位置から閉弁位置に移動する速度、即ち、閉弁応答性を高くすることができる。
【００３０】
上記の燃料供給弁１０では、弁体４０が閉弁位置（図１参照）から開弁位置（図２参照）に移動すると、絞り部２０ａにおいて、燃料流路２０のそれぞれの流路面積は小さくなる。但し、燃料流路２０は、完全には閉塞されない。この構成によれば、閉弁状態から開弁状態に至る間に、一部の燃料流路が完全に閉塞される従来の燃料供給弁と比較して、弁体４０に作用する圧力が急激に変化することが抑制される。この結果、弁体４０の動作が不安定になることが抑制される。
【実施例２】
【００３１】
次に、実施例２の燃料供給弁１００について、実施例１の燃料供給弁１０と異なる箇所について説明する。図５には、燃料供給弁１００の一部の縦断面図が示されている。なお、図５において省略されている部分は、燃料供給弁１０と同様の構成である。
【００３２】
実施例２の燃料供給弁１００は、リング部材５０を備えていない。弁ハウジング１３０は、弁ハウジング３０とリング部材５０とを合わせた形状と同じ形状を有する。絞り部材５２は、弁ハウジング１３０に直接的に接着されている。その他の構成は、燃料供給弁１０と同様である。
【実施例３】
【００３３】
次に、実施例３の燃料供給弁２００について、実施例２の燃料供給弁１００と異なる箇所について説明する。図６には、燃料供給弁２００の一部の縦断面図が示されている。なお、図６において省略されている部分は、燃料供給弁１０と同様の構成である。実施例３の燃料供給弁２００では、絞り部材２５２の突起部２５２ａは、閉弁状態において、弁体４０のフランジ部４４に接触している。即ち、突起部２５２ａの高さ（図６の上下方向の長さ）は、突起部５２ａの高さ（図５の上下方向の長さ）よりもよりも高い。その他の構成は、燃料供給弁１００と同様である。
【００３４】
実施例２及び３の燃料供給弁１００，２００においても、弁体４０が閉弁位置から開弁位置に移動する際に、絞り部材５２，２５２が配置されている位置（即ち、実施例２の絞り部材５２とフランジ部４４との間及び隣接する突起部５２ａの間に形成される絞り部２０ａ、実施例３の隣接する突起部２５２ａの間に形成される絞り部）において、燃料流路２０の流路面積が小さくされる。このため、実施例１の燃料供給弁１０と同様の効果を奏することができる。
【実施例４】
【００３５】
次に、実施例４の燃料供給弁３００について、実施例１の燃料供給弁１０と異なる箇所について説明する。図７には、燃料供給弁３００の一部の縦断面図が示されている。図７において省略されている部分は、燃料供給弁１０と同様の構成である。
【００３６】
実施例４の燃料供給弁３００では、弁体４０のフランジ部４４の上面４４ａに、複数個（本実施例では４個）の絞り部材３５２が接着されている。図８に示すように、絞り部材３５２は、フランジ部４４の上面４４ａに等間隔に配置されている。絞り部材３５２は、絞り部材５２と同様の材料で作製されている。
【００３７】
弁ハウジング３３０には、フランジ部４４の上面４４ａ、即ち、突起部３５２と対向する当接面３３０ｂが形成されている。燃料供給弁３００が閉弁状態（図７の状態）である場合には、当接面３３０ｂと絞り部材３５２とは離間している。なお、変形例では、当接面３３０ｂと絞り部材３５２とは接触していてもよい。その他の構成は、燃料供給弁１０と同様である。
【００３８】
弁体４０が閉弁位置（図７で示される位置）から開弁位置に移動する際には、弁体４０がステータコア１６側（図７の上方）に移動される。この結果、絞り部材３５２は、弁ハウジング３３０の当接面３３０ｂに接触する。これにより、絞り部材３５２が配置されている位置における燃料流路２０（即ち絞り部２０ａ）は、複数本（本実施例では４本）の絞り部２０ａに分岐される。弁体４０がさらに上方に移動されると、突起部３５２は、当接面３３０ｂとフランジ部４４の上面４４ａとの間で徐々に圧縮される。これにより、図８の仮想線で示すように、絞り部材３５２の弾性変形によって、複数本の絞り部２０ａの流路面積が小さくされる。即ち、弁体４０が閉弁位置から開弁位置に移動する際に、絞り部材３５２が配置されている位置において、燃料流路２０の流路面積が小さくされる。これため、燃料供給弁３００は、実施例１の燃料供給弁１０と同様の効果を奏することができる。
【実施例５】
【００３９】
次に、実施例５の燃料供給弁４００について、実施例１の燃料供給弁１０と異なる箇所について説明する。図９，１０には、燃料供給弁５００の一部の縦断面図が示されている。図９，１０において省略されている部分は、燃料供給弁１０と同様の構成である。
【００４０】
実施例５の燃料供給弁４００では、スプリングピン４２２は、圧縮ばね２４の上方に位置する当接部４２２ａと、圧縮ばね２４内を貫通する挿入部４２２ｂとを備える。当接部４２２ａは、スプリングピン２２と同様の形状を有している。挿入部４２２ｂは、当接部４２２ａの下方に接続されている。挿入部４２２ｂは、円管部分４２２ｃと、円柱形状の中実部分４２２ｄとを備える。
【００４１】
円管部分４２２ｃの内部は、当接部４２２ａの内部と連通して、燃料流路２０の一部を形成している。円管部分４２２ｃの中実部分４２２ｄ側の端には、複数個の貫通孔４２２ｅが形成されている。これにより、円管部分４２２ｃ内を流れる燃料ガスは、貫通孔４２２ｅを通過して、中実部分４２２ｄの外側を通過する。即ち、中実部分４２２ｄの外周面とステータコア１６の貫通孔１６ａとの間、及び、中実部分４２２ｄの外周面と弁体４０の内周面との間で、燃料流路２０の一部が形成される。
【００４２】
中実部分４２２ｄの下流側の先端部４２２ｆは、弁体４０が開弁位置（図１０参照）に位置する状態で、圧縮ばね２４の下流側の端部よりも下流側に位置する。中実部分４２２ｄの先端部４２２ｆは、下流側の端に向かって徐々に細くされている。
【００４３】
弁体４０が閉弁位置（図９参照）から開弁状態（図１０参照）に移動される際、中実部分４２２ｄの先端部４２２ｆと弁体４０の内面との間の間隔が徐々に狭くなる。即ち、先端部４２２ｆと弁体４０の内面によって形成される絞り部２０ｂにおける燃料流路２０の流路面積は小さくなる。即ち、弁体４０が閉弁位置から開弁位置に移動する際に、挿入部４２２ｂが配置されている位置（絞り部２０ｂ）において、燃料流路２０の流路面積が小さくされる。この結果、絞り部２０ｂ（中実部分４２２ｄの先端部４２２ｆと弁体４０の内面との間）を通過した後の燃料ガスの圧力と、絞り部２０ｂを通過する前の燃料ガスの圧力と、の圧力差は、中実部分４２２ｄが配置されていない構成と比較して、大きくなる。これにより、燃料供給弁４００が開弁状態から閉弁状態に移行する際に、弁体４０には、弁座部材３４に向かう圧力が作用する。この結果、閉弁応答性が向上する。また、挿入部４２２ｂによって燃料流路２０の一部が閉塞されるが、完全には閉塞されない。この構成によれば、弁体４０に作用する圧力が急激に変化することを抑制することができるために、弁体４０の動作が不安定になることを抑制することができる。
【００４４】
（変形例）
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例をさまざまに変形、変更したものが含まれる。
【００４５】
例えば、図１１に示すように、燃料供給弁１０では、閉弁状態において、突起部５２ａが、フランジ部４４に接触していてもよい。
【００４６】
また、上記の各実施例では、燃料ガスを燃料電池に供給する燃料供給弁１０，１００，２００，３００が説明されている。しかしながら、本明細書で開示される技術は、ガソリン等の液体燃料を内燃機関等に供給する燃料供給弁にも適用することができる。
【００４７】
本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【符号の説明】
【００４８】
１０，１００，２００，３００，４００，５００：燃料供給弁
１２：本体
１６：ステータコア
２０：燃料流路
３０：弁ハウジング
３４：弁座部材
３６：燃料吐出孔
４０：弁体
５２：絞り部材
５２ａ：絞り部
６２：電磁コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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