(57)【要約】【課題】内燃機関を停止せずにリアルタイムで潤滑油の劣化診断が可能となる潤滑油の劣化検知装置及び方法、潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムを提供する。【解決手段】潤滑油の劣化検知装置５０Ａは、潤滑油３１の循環ラインＬ11内を循環している潤滑油３１の一部を分取ラインＬ1により分取し、気化空間５１ａを備えた内部を密封可能な分取潤滑油タンク５１と、該分取潤滑油タンク５１を密封状態とし、その後排ガス成分５２をポンプＰ1により吸引除去する不純物除去ラインＬ2と、前記排ガス成分５２を除去後、再度密封状態とし、その後該気化空間５１ａ内に発生した燃料由来の気化成分５３を検知する検知部５４と、を具備する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油の一部を分取ラインにより分取し、気化空間を備えた内部を密封可能な分取潤滑油タンクと、
該分取潤滑油タンクを密封状態とし、その後排ガス成分をポンプにより吸引除去する不純物除去ラインと、
前記排ガス成分を除去後、再度密封状態とし、その後該気化空間内に発生した燃料由来の気化成分を検知する検知部と、を具備することを特徴とする潤滑油の劣化検知装置。
【請求項２】
請求項１において、
前記分取潤滑油タンクに加温手段を有することを特徴とする潤滑油の劣化検知装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、
前記検知部が、気化空間と連通する検知管内に充填され、前記燃料由来の気化成分と反応して変色する検出試薬を充填し、気化空間と連通する検知管であることを特徴とする潤滑油の劣化検知装置。
【請求項４】
請求項１又は２において、
前記検知部が、前記燃料由来の気化成分と反応して変色する検出試薬を充填し、気化空間と連通する検知管であると共に、該変色の有無を計測するカラーセンサを備えることを特徴とする潤滑油の劣化検知装置。
【請求項５】
請求項１又は２において、
前記検知部が、
前記燃料由来の気化成分と反応して変色する検知液が充填された試薬タンクと、
該検知液に前記気化空間内に発生した燃料由来の気化成分を散気管により導入し、検出試薬溶液の変色の有無を計測するカラーセンサとを備えることを特徴とする潤滑油の劣化検知装置。
【請求項６】
潤滑油の一部を分取し、気化空間を備えた分取潤滑油タンクに貯留し、
次いで、該分取潤滑油タンクを密封し、密封後排ガス成分を除去し、
その後、分取潤滑油タンクの気化空間内に発生した燃料由来の気化成分を検知部で検知することを特徴とする潤滑油の劣化検知方法。
【請求項７】
エンジンと、
エンジンの潤滑油を溜めるオイルパンと、
潤滑油の循環ラインに介装され、潤滑油を浄化するオイルフィルタと、
循環ラインから潤滑油の一部を分取する分取ラインと、
分取ラインで分取した潤滑油の劣化状態を検知する請求項１乃至５のいずれか一つの潤滑油の劣化検知装置と、を具備することを特徴とする潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、潤滑油の劣化検知装置及び方法、潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジンの潤滑油の品質及び純度が維持されることは、エンジンの耐久性を維持させるために極めて重要である。
ところで、化石燃料を使用する内燃機関であるエンジンにおいては、燃焼室、配管等を経由して燃料が潤滑油に混入するが場合がある。
そして、燃料が混入した潤滑油には、例えば粘度低下、スラッジ発生等の劣化が生じ、本来の潤滑油の機能を果たせなくなる、という問題がある。
【０００３】
このため、定期的な潤滑油の交換又は定期的な抜き取り検査によって、潤滑油の劣化度を診断し必要に応じて交換を実施することが求められている。この検査は、例えば潤滑油の比重以下の所定の比重を有する浮動体を用いたフロート式の検知装置等の提案がある（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３０８５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、安定的に潤滑油を交換する場合は、交換インターバルを安全側（短め）に設定する必要があり、その分潤滑油使用量が増大し、コスト増加となるという問題がある。
また、定期的に抜き取り検査をする場合は、個別に分析装置での分析を行うために、分析に時間を要する、という問題がある。この結果、内燃機関の潤滑油交換、運転制限等に分析結果を反映するまでに時間を要するので、本来の潤滑油の機能が発揮できず、問題が発生する確率が高まるおそれがある。
【０００６】
本発明は、前記問題に鑑み、内燃機関を停止せずにリアルタイムで潤滑油の劣化診断が可能となる潤滑油の劣化検知装置及び方法、潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決するための本発明の第１の発明は、潤滑油の一部を分取ラインにより分取し、気化空間を備えた内部を密封可能な分取潤滑油タンクと、該分取潤滑油タンクを密封状態とし、その後排ガス成分をポンプにより吸引除去する不純物除去ラインと、前記排ガス成分を除去後、再度密封状態とし、その後該気化空間内に発生した燃料由来の気化成分を検知する検知部と、を具備することを特徴とする潤滑油の劣化検知装置にある。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明において、前記分取潤滑油タンクに加温手段を有することを特徴とする潤滑油の劣化検知装置にある。
【０００９】
第３の発明は、第１又は２の発明において、前記検知部が、前記燃料由来の気化成分と反応して変色する検出試薬を充填し、気化空間と連通する検知管であることを特徴とする潤滑油の劣化検知装置にある。
【００１０】
第４の発明は、第１又は２の発明において、前記検知部が、前記燃料由来の気化成分と反応して変色する検出試薬を充填し、気化空間と連通する検知管であると共に、該変色の有無を計測するカラーセンサを備えることを特徴とする潤滑油の劣化検知装置にある。
【００１１】
第５の発明は、第１又は２の発明において、前記検知部が、前記燃料由来の気化成分と反応して変色する検知液が充填された試薬タンクと、該検知液に前記気化空間内に発生した燃料由来の気化成分を散気管により導入し、検出試薬溶液の変色の有無を計測するカラーセンサとを備えることを特徴とする潤滑油の劣化検知装置にある。
【００１２】
第６の発明は、潤滑油の一部を分取し、気化空間を備えた分取潤滑油タンクに貯留し、次いで、該分取潤滑油タンクを密封し、密封後排ガス成分を除去し、その後、分取潤滑油タンクの気化空間内に発生した燃料由来の気化成分を検知部で検知することを特徴とする潤滑油の劣化検知方法にある。
【００１３】
第７の発明は、エンジンと、エンジンの潤滑油を溜めるオイルパンと、潤滑油の循環ラインに介装され、潤滑油を浄化するオイルフィルタと、循環ラインから潤滑油の一部を分取する分取ラインと、分取ラインで分取した潤滑油の劣化状態を検知する第１乃至５のいずれか一つの潤滑油の劣化検知装置と、を具備することを特徴とする潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムにある。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、内燃機関を停止せずにリアルタイムで潤滑油の劣化診断が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、ディーゼルエンジンを模式的に示す説明図である。
【図２】図２は、１つの気筒を模式的に示す説明図である。
【図３】図３は、本発明に係る潤滑油の劣化検知装置の概略図である。
【図４】図４は、燃料混入率と変色域との関係図である。
【図５】図５は、潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムの概略図である。
【図６】図６は、実施例１に係る潤滑油中の燃料の混入による希釈度合いを計測してその対策を実施するフローチャートの一例である。
【図７】図７は、実施例２に係る潤滑油の劣化検知装置の概略図である。
【図８】図８はその要部拡大図である。
【図９】図９は、実施例２に係る潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムの概略図である。
【図１０】図１０は、実施例３に係る潤滑油の劣化検知装置の概略図である。
【図１１】図１１は、燃料混入率と変色度合いとの関係図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施例によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施例における構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。
【実施例１】
【００１７】
実施例は船舶に搭載されている航行用としてのディーゼルエンジンをもとに説明する。
図１は、舶用ディーゼルエンジンを模式的に示す説明図である。図２は、１つの気筒を模式的に示す説明図である。
図１に示すように、本実施例のディーゼルエンジン１０は、１つ以上（本実施例では９つ）の気筒２０と、過給機１１と、空気冷却器１２と、排気集合管１３とを含む。まずは図２を用いて１つの気筒２０の基本的な構成を説明する。なお、以下では、気筒２０の一例としてレシプロ型のものを説明するが、気筒２０はロータリー型のものでもよい。図２に示すように、気筒２０は、シリンダ２１と、ピストン２２と、クランク軸２３と、クランク室２３ａと、コネクティングロッド２４と、シリンダヘッド２５と、燃焼室２５ａと、吸気ポート２６ａと、吸気弁２６と、排気ポート２７ａと、排気弁２７と、インジェクタ２８と、オイルパン２９とを含む。
【００１８】
シリンダ２１は、筒状の部材である。ピストン２２は、シリンダ２１の中空部に設けられる。ピストン２２は、シリンダ２１の中心軸方向に移動できるように設けられる。クランク軸２３は、回転できるようにクランク室２３ａに設けられる。クランク室２３ａは、シリンダ２１の中心軸方向の一方側に設けられる。クランク軸２３は、ピストン２２の往復運動を回転運動に変換する。コネクティングロッド２４は、ピストン２２とクランク軸２３とを連結する。
【００１９】
シリンダヘッド２５は、シリンダ２１の中心軸方向の他方側（クランク室２３ａとは反対側）に設けられる。燃焼室２５ａは、ピストン２２と、シリンダヘッド２５とで囲まれる空間である。
【００２０】
吸気ポート２６ａ及び排気ポート２７ａは、気筒２０の外部と燃焼室２５ａとを連通する。吸気弁２６は、吸気ポート２６ａに設けられる。吸気弁２６は、吸気ポート２６ａを介して気筒２０の外部と燃焼室２５ａとの間での空気の流動を調節する。排気弁２７は、排気ポート２７ａに設けられる。排気弁２７は、排気ポート２７ａを介して気筒２０の外部と燃焼室２５ａとの間での空気の流動を調節する。
【００２１】
燃料噴射ポンプ３２は、エマルジョン燃料を加圧し、インジェクタ２８にエマルジョン燃料を導く。インジェクタ２８は、例えば燃焼室２５ａに噴出口が突出して設けられる。燃料噴射ポンプ３２は、燃料供給装置３０から導かれたエマルジョン燃料Ｆを燃焼室２５ａに導く。エマルジョン燃料Ｆは、軽油や重油などの燃料に水が混合したものである。なお、燃料噴射ポンプ３２は、吸気ポート２６ａに噴出口が突出して設けられてもよい。オイルパン２９は、クランク室２３ａに設けられる。オイルパン２９は、潤滑油３１を溜める。
【００２２】
上記構成の気筒２０は、吸気、圧縮、膨張、排気の１サイクルを繰り返し行う。これにより、気筒２０は、ピストン２２が往復運動し、クランク軸２３が回転する。なお、気筒２０は、４ストロークで１サイクルを行うものでもよいし、２ストロークで１サイクルを行うものでもよい。
【００２３】
ディーゼルエンジン１０についての説明に戻る。
過給機１１は、空気を加圧する。過給機１１は、図２に示す排気ポート２７ａから排出された排気ガスのエネルギーを得て空気を加圧する、いわゆるターボチャージャーである。なお、過給機１１は、クランク軸２３の回転力を得て空気を加圧する、いわゆるスーパーチャージャーでもよい。空気冷却器１２は、過給機１１から導かれた空気を冷却する。排気集合管１３は、各気筒２０の排気ポート２７ａと連通する。本実施例では、各気筒２０の排気ポート２７ａから排出された排気ガスは排気集合管１３を介して過給機１１に導かれる。
【００２４】
ここで、図１に示すクランク軸２３は、各気筒２０で共通の部材である。上記構成により、各気筒２０が稼動することにより、ディーゼルエンジン１０はクランク軸２３を回転させる。なお、本実施例では、ディーゼルエンジン１０が過給機１１を含むものとして説明したが、ディーゼルエンジン１０は、過給機１１を含まなくてもよい。すなわち、ディーゼルエンジン１０は、自然吸気型の内燃機関でもよい。この場合、ディーゼルエンジン１０は、空気冷却器１２を含まなくてもよい。
【００２５】
次に、ディーゼルエンジンの潤滑油の劣化検知装置及び方法について詳細に説明する。
【００２６】
図３は、本発明に係る潤滑油の劣化検知装置の概略図である。
図３に示すように、本実施例に係る潤滑油の劣化検知装置５０Ａは、潤滑油３１の循環ラインＬ11内を循環している潤滑油３１の一部を分取ラインＬ1により分取し、気化空間５１ａを備えた内部を密封可能な分取潤滑油タンク５１と、該分取潤滑油タンク５１を密封状態とし、その後排ガス成分５２をポンプＰ1により吸引除去する不純物除去ラインＬ2と、前記排ガス成分５２を除去後、減圧下で再度密封状態とし、その後該気化空間５１ａ内に発生した燃料由来の気化成分５３を検知する検知部５４と、を具備する。
【００２７】
本実施例では、検知部５４が、前記燃料由来の気化成分５３と反応して変色するガスの検出試薬を充填し、気化空間５１ａと連通する検知管を用いている。
【００２８】
ガス検知管に充填される検出試薬としては、気化成分である燃料特有の成分（例：芳香族炭化水素）と反応し変色する試薬であれば、いずれでもよいが、例えば酸化ヨウ素（Ｉ2Ｏ5）と硫酸（Ｈ2ＳＯ4）とからなる粉体又はペレット状試薬を用いることができる。
そして、検知管５４ａに充填したペレット状試薬に気化成分を通気させると、その通気量に応じてその変色域の長さが変化する。この長さの変化量を予め求めていた判断基準により、燃料混入による潤滑油の希釈率が基準を超えるか否かを目視で判定する。
図４は、燃料混入率と変色域との関係図である。燃料の混入の度合いが高まると、変色領域の長さも長くなるという相関関係がある。
なお、検知部５４はカートリッジ方式で交換可能としている。ここで、カートリッジ方式検知管としては、例えば、株式会社ガステック「芳香族炭化水素」用検知管を例示することができる。
なお、使用済みの検知部５４は新しいものと交換し、次の計測に備える。
【００２９】
分取潤滑油タンク５１内に分取された分取潤滑油３１ａは、オイルパン２９内の潤滑油３１が約７０〜８０℃であるので、所定時間放置することで、気化空間５１ａ内に燃料由来の気化成分５３が充満するが、必要に応じて、加熱手段を設けて、分取潤滑油タンク５１を加温して、燃料由来の気化成分５３の気化を助長させるようにしてもよい。
【００３０】
次に、潤滑油の劣化検知装置５０Ａを例えば舶用ディーゼルエンジンシステムに適用した一例について説明する。
図５は、潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムの概略図である。
図５に示すように、潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムは、ディーゼルエンジン１０と、ディーゼルエンジン１０の潤滑油を溜めるオイルパン２９と、潤滑油３１の循環ラインＬ11に介装され、潤滑油３１を浄化するオイルフィルタ４１と、循環ラインＬ11から潤滑油３１の一部の分取潤滑油３１ａを分取する分取ラインＬ1と、分取ラインＬ1で分取した潤滑油の劣化状態を検知する潤滑油の劣化検知装置５０Ａと、を具備するものである。なお、図５中、符号Ｐ2は潤滑油ポンプを図示する。
【００３１】
このようなシステムにおいて、ディーゼルエンジン１０のオイルパン２９からオイルフィルタ４１を備えた循環ラインＬ11から分岐した分取ラインＬ1により、潤滑油３１の一部の分取潤滑油３１ａを弁Ｖ1及びＶ2を開いて分取し、気化空間５１ａを備えた内部を密封可能な分取潤滑油タンク５１に貯留し、燃料由来の気化成分５３を検知部５４で検知するようにしている。
【００３２】
先ず、ディーゼルエンジン１０のオイルパン２９から潤滑油３１をその運転状況下で抜き取り、分取潤滑油タンク（以下「タンク」という）５１に貯留する。その後、分取ラインＬ1に介装した弁Ｖ3を開き、ポンプＰ1によりタンク５１内を一旦減圧にして、ブローバイガス等の排気ガス起因の成分（不純物）を除去する。その後、弁Ｖ3を閉じる。
【００３３】
次に、所定時間放置後、潤滑油３１に含有された燃料を気化させ、燃料由来の気化成分５３を発生させる。
次いで、タンク５１及び検知部５４へ通じるラインＬ3の弁Ｖ4を開放し、ポンプＰ1を吸引して、気化空間５１ａ内に気化した燃料由来の気化成分５３を検知部５４に通過させる。
【００３４】
次に、ポンプＰ1の吸引を停止し、弁Ｖ4を閉じ、所定時間（数分程度）放置する。これにより、潤滑油３１内に燃料が含まれている場合、検知部５４の試薬との反応により変色が進行する。
そして、検知部５４の変色域の長さ（ダイリューションレベルが基準を超えるか否か）を目視で判定する。
【００３５】
この診断の結果により、潤滑油３１の交換が必要である、と判断する場合は、新油タンク２４と廃油タンク（図示せず）に通じる弁Ｖ5、Ｖ6を開閉し、オイルパン２９中の潤滑油３１を補充又は入替操作を行う。
また、潤滑油の補充又は交換を行うと共に、またはそれに代えて、運転条件（例えば回転数等）を調整するようにしてもよい。
【００３６】
なお、判定が終了した後のタンク５１内の潤滑油３１は、廃棄ラインＬ4に介装した弁Ｖ2を開けて、循環ラインＬ11に戻す。
【００３７】
本実施例によれば、簡易な構成でしかも安価な検知装置を１台使用するだけで、潤滑油３１に混入する燃料Ｆの検知可能であり、分析部の低コスト化を図ることができる。
【００３８】
なお、分析装置は複数の内燃機関で共用することが可能である。
【００３９】
エンジン運転中における潤滑油への燃料の希釈状態を分析する手順について説明する。図６は、実施例１に係る潤滑油中の燃料の混入による希釈度合いを計測してその対策を実施するフローチャートの一例である。
【００４０】
まず、運転時間が定期検査時間に達したか否かを判断する（ステップＳＴ１）。
【００４１】
次に、定期検査時間に達していない（ｔＤ：運転時間＜ｔＴ：定期検査期間）と判断した場合（ステップＳＴ１：Ｎｏ）、本制御を終了し、引き続き、再度時間の確認をする。
一方、上記定期検査時間を達した（ｔＤ≧ｔＴ）と判断した場合（ステップＳＴ１：Ｙｅｓ）、分岐ラインの弁を開き、潤滑油３１の一部の分取潤滑油３１ａを分取する（ステップＳＴ２）。
【００４２】
分取潤滑油３１ａを分取した後、排気ガス起因の成分を除去する（ステップＳＴ３）。
【００４３】
次に、分取タンク５１内を密封して、放置し、潤滑油３１中に含まれる燃料由来の気化成分５３を気化空間５１ａ内に充満させる（ステップＳＴ４）。
【００４４】
その後、ポンプＰ1により所定時間、気化空間５１ａ内に気化した燃料由来の気化成分５３を検知部５４に通過させる。次いで、ポンプＰ1の吸引を停止し、弁Ｖ4を閉じ、所定時間（数分程度）放置する（ステップＳＴ５）。
そして、検知部５４の変色域の長さ（ダイリューションレベルが基準を超えるか否か）を目視で判定する（ステップＳＴ６）。
【００４５】
この判定の結果、変色領域が閾値以上か否かを判断する（ステップＳＴ７）。
この判断により閾値を超えていると判断した場合（ステップＳＴ７：Ｙｅｓ）、新油タンクと廃油タンクに通じる弁Ｖ5及びＶ6を操作し、オイルパン２９中の潤滑油３１を補充又は入替操作、運転条件調整等の対策を行う(ＳＴ８)。
その際、廃油は弁Ｖ6を操作して廃油タンク（図示せず）で保管する。
なお、判断により閾値を超えていないと判断した場合（ステップＳＴ７：Ｎｏ）、終了し、再度検査時間まで待機する。
【００４６】
このように、本発明によれば、エンジンの運転中において、潤滑油の劣化があることが迅速に確認でき、その劣化の程度に応じて潤滑油３１の補充又は交換に即座に反映する。
【００４７】
検知試薬は、安価な試薬であるので、潤滑油３１の管理に要するコストの低廉化を図ることができる。
また、潤滑油中に混入するブローバイガス等の排気ガス起因の成分（不純物）を検知部５４に通記する前に、潤滑油３１の脱気操作により除去するため、オイルパン２９中に含まれる排ガス成分の妨害を受けることがない。
【００４８】
本実施例によれば、内燃機関を停止せずにリアルタイムで潤滑油の劣化診断が可能となり、迅速に運転制限を行うことができると共に、潤滑油交換に反映することにより、トラブルを未然に防止することが可能となる。
【００４９】
また、潤滑油の劣化検知装置の構成が簡易な構成であるため、安価で安定的な潤滑油管理が可能である。
【実施例２】
【００５０】
次に、実施例２について説明する。
図７は、実施例２に係る潤滑油の劣化検知装置の概略図である。図８は、その要部拡大図である。図９は、実施例２に係る潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムの概略図である。
なお、図３に示す実施例１に係る潤滑油の劣化検知装置の構成部材と同一部材には同一符号を付してその説明は省略する。
図７に示すように、本実施例に係る潤滑油の劣化検知装置５０Ｂは、実施例１に係る潤滑油の劣化検知装置５０Ａにおいて、前記検知部５４が、前記燃料由来の気化成分と反応して変色する検出試薬５４ｂを充填し、気化空間５１ａと連通する検知管であると共に、該変色の有無を計測するカラーセンサ６０を備えている。
【００５１】
本実施例では、変色する試薬の変色域の長さをカラーセンサ６０により計測するので、昼夜連続しての判断が可能となる。
【００５２】
判断は、検知部５４に閾値（変色域長さ）を設定し、その閾値に達したか否かをもって行う。また、複数の閾値（例えばレベルＮｏ．１、レベルＮｏ．２・・・）を設定し、判定の優劣をつけて、その閾値に応じて、制御部における制御を変更するようにしてもよい。その場合、カラーセンサ６０は変色位置を検知できるように検知部５４の長さ方向に上下に稼動するようにする。
【００５３】
なお、計測の手順は、カラーセンサ６０によって予め設定した閾値に達したか否かを判断することが異なるのみであり、他の手順は実施例１の手順と同一であるので、省略する。
【００５４】
ここで、カラーセンサ６０は、図８に示すように、例えば光源用の投光ファイバ６１と、受光用の受光素子６２を備えた受光ファイバ６３とを具備した公知のカラーセンサを用いるようにすればよい。なお、図８中、符号６４は投光レンズ、６５は受光レンズを各々図示する。
【００５５】
図９は、潤滑油の劣化検知装置を備えたエンジンシステムの概略図である。
図９に示すように、潤滑油の劣化検知装置５０Ｂを備えたエンジンシステムは、ディーゼルエンジン１０と、ディーゼルエンジン１０の潤滑油３１を溜めるオイルパン２９と、潤滑油の循環ラインＬ11に介装され、潤滑油３１を浄化するオイルフィルタ４１と、循環ラインＬ11から潤滑油３１の一部の分取潤滑油３１ａを分取する分取ラインＬ1と、分取ラインＬ1で分取した潤滑油の劣化状態を検知する潤滑油の劣化検知装置５０Ｂと、を具備するものである。
【００５６】
このようなシステムにおいて、ディーゼルエンジン１０のオイルパン２９からオイルフィルタ４１を備えた循環ラインＬ11から分岐した分取ラインＬ1により、潤滑油３１の一部の分取潤滑油３１ａを弁Ｖ1及びＶ2を開いて分取し、気化空間５１ａを備えた内部を密封可能な分取潤滑油タンク５１に貯留し、検知部５４をカラーセンサ６０で検知するようにしている。
【００５７】
そして、カラーセンサ６０により計測した結果を、信号処理部６６で情報処理（劣化判定）後、制御部６７を通してエンジンの運転制限もしくは潤滑油交換に即座に反映することができる。
【００５８】
本実施例により、燃料混入による潤滑油の希釈率の判断が自動で検出が可能となり、昼夜を問わずの監視が可能となる。
【実施例３】
【００５９】
次に、実施例３について説明する。図１０は、実施例３に係る潤滑油の劣化検知装置の概略図である。なお、図３及び７に示す実施例１及び２に係る潤滑油の劣化検知装置の構成部材と同一部材には同一符号を付してその説明は省略する。
図１０に示すように、本実施例に係る潤滑油の劣化検知装置５０Ｃは、実施例２に係る潤滑油の劣化検知装置５０Ｂにおいて、検知部として、燃料由来の気化成分５３と反応して変色する検知液７１が充填された検知液タンク７２を設けてなり、該検知液７１に前記気化空間５１ａ内に発生した燃料由来の気化成分５３を散気管７３により導入し、検知液７１の変色の有無をカラーセンサ６０により計測するようにしている。図中、符号Ｐ3は燃料由来の気化成分５３を検知液タンク７２に送るポンプを図示する。
【００６０】
検知液７１に用いる検出試薬としては、気化成分である燃料特有の成分（例：芳香族炭化水素）と反応し変色する試薬であれば、いずれでもよいが、例えば酸化ヨウ素（Ｉ2Ｏ5）と硫酸（Ｈ2ＳＯ4）とからなる試薬を用いることができる。
そして、検出試薬を溶媒に溶解させて、検知液７１とし、この検知液７１内に、気化空間５１ａ内に発生した燃料由来の気化成分５３を散気管７３により導入し、その燃料由来の気化成分５３の量に応じてその変色度合いが変化する。この変色度合いに閾値を設け、燃料混入による潤滑油の希釈率が基準を超えるか否かをカラーセンサ６０で判定する。判断基準となる閾値は希釈の程度に応じて複数設定し、制御部における制御を変更するようにしてもよい。
なお、使用済みの検知液は入れ替えた後、次の計測に備える。
【００６１】
図１１は燃料混入率と変色度合いとの関係図である。燃料の混入の度合いが高まると、変色度合いも濃くなるという相関関係がある。
【００６２】
なお、計測の手順は、カラーセンサ６０によって予め設定した閾値に達したか否かを判断することが異なるのみであり、他の手順は実施例１の手順と同一であるので、省略する。
【００６３】
本実施例によれば、検知液７１の変色度合いをカラーセンサ６０により計測した結果を、信号処理部６６で情報処理（劣化判定）後、制御部６７を通してエンジンの運転制限もしくは潤滑油交換に即座に反映することができる。
【００６４】
本実施例により、燃料混入による潤滑油の希釈率の判断が自動で検出が可能となり、昼夜を問わずの監視が可能となる。
【００６５】
なお、上述した各実施例にて、船舶に搭載されて航行用としてのディーゼルエンジンに適用して説明したが、発電用などディーゼルエンジン全般に適用してもよい。
【符号の説明】
【００６６】
１０  ディーゼルエンジン
２０  気筒
３１  潤滑油
５０Ａ〜５０Ｃ  潤滑油の劣化検知装置
５１ａ  気化空間
５１  分取潤滑油タンク
５２  排ガス成分
５３  燃料由来の気化成分
５４  検知部
６０  カラーセンサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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