(57)【要約】      （修正有）【課題】従来に比べて使用する洗浄液量が少ないにもかかわらず、凝固物に残存する凝固剤量を低減することができるウェットマスターバッチの製造方法の提供。【解決手段】ゴムラテックスと、充填剤を水に分散させたスラリーとを混合し、この混合液からゴムと充填剤の混合物を凝固させる凝固工程３と、凝固工程３により得られた凝固物を脱水する脱水工程５とを有するウェットマスターバッチの製造方法であって、脱水工程５の後に、凝固物を洗浄する洗浄工程６を実行し、その後、凝固物を乾燥することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムラテックスと、充填剤を水に分散させたスラリーとを混合し、この混合液からゴムと充填剤の混合物を凝固させる凝固工程と、前記凝固工程により得られた凝固物を脱水する脱水工程とを有するウェットマスターバッチの製造方法であって、前記脱水工程の後に、前記凝固物を洗浄する洗浄工程を実行し、その後、前記凝固物を乾燥することを特徴とするウェットマスターバッチの製造方法。
【請求項２】
前記脱水工程において、スクリュープレス機を用いて前記凝固物を脱水することを特徴とする請求項１記載のウェットマスターバッチの製造方法。
【請求項３】
前記洗浄工程後に得られる前記凝固物中の水分のｐＨが６．５以上であることを特徴とする請求項２記載のウェットマスターバッチの製造方法。
【請求項４】
前記洗浄工程において、前記凝固物と洗浄液とを洗浄槽に導入し、両者を洗浄槽内で攪拌することにより、凝固物を洗浄することを特徴とする請求項３記載のウェットマスターバッチの製造方法。
【請求項５】
前記洗浄工程において、前記凝固物を破砕しながら攪拌することを特徴とする請求項４記載のウェットマスターバッチの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とするウェットマスターバッチ。
【請求項７】
請求項６記載のウェットマスターバッチを用いたことを特徴とするタイヤ用ゴム組成物。
【請求項８】
請求項７記載のゴム組成物を用いたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムラテックスと、カーボンブラック等の充填剤を分散させたスラリーとを用いたウェットマスターバッチの製造方法及びそれを用いたゴム組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、分散性や加工性に優れたゴムの製造方法として、特許文献１に示すように、天然ゴムラテックスとカーボンブラック等の充填剤スラリーとを混合し、凝固剤により天然ゴムと充填剤の混合物を凝固させ、得られた凝固物を水から分離し、さらに脱水処理した後に乾燥する、いわゆるウェットマスターバッチ法を用いる方法が知られている。
【０００３】
この方法で得られたウェットマスターバッチは、天然ゴムと充填剤とを混練ロール等を用いて混練して得られるドライマスターバッチに比べてゴム成分に対するカーボンブラックの分散性に優れ、加硫後のゴム特性（破断強度、耐摩耗性等）に優れるという利点を有する。
【０００４】
しかし、上記ウェットマスターバッチ法では、凝固剤として、蟻酸等の酸や硫酸アルミニウム等の塩が用いられるため、凝固物中に凝固剤が残存すると、加硫ゴムの強度が低下したり、補強コードとの接着性が低下して加硫ゴムと補強コードとの界面で剥離が生じ易くなったりするという問題があった。
【０００５】
上記問題を解決する方法として、特許文献２の請求項１には、凝固物を遠心脱水機で脱水する際に、凝固物に洗浄液を散布して洗浄を行う方法が記載されている。さらに、特許文献３の段落００２０には、天然ゴムラテックスとカーボンブラックスラリーとを混合して凝固させた凝固物を洗浄槽に導入し、洗浄水を加えた状態で撹拌しながら洗浄し、その後の工程で凝固物を乾燥する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許登録第２６３３９１３号公報
【特許文献２】特開２００６−３４８１４６号公報
【特許文献３】特開２００６−２１３８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、天然ゴムラテックスと充填剤スラリーとを混合し、凝固剤により凝固させて得られた凝固物は、微小な粒状物が凝集して形成された多孔質構造を有しており、生成直後は多量の水分を内包した状態となっている。したがって、特許文献２に記載されているように、洗浄と脱水を同時に行う方法では、洗浄液が凝固物に接触する時間が短くなり、特に、凝固物の内部の洗浄が不十分となりやすくなっていた。したがって、多量の洗浄液を使用しても凝固剤が残存しやすくなっていた。
【０００８】
また、特許文献３に記載された方法では、凝固物内部の空隙に水分が充填された状態になっていることから、この状態で洗浄液に投入して撹拌しても洗浄液が凝固物内部に入り込みにくく、そのため、洗浄に時間を要していた。また、洗浄液中に凝固液が溶出するほど、凝固物に凝固剤が付着しやすくなるため、凝固物に残存する凝固剤量を少なくするには、多量の洗浄液が必要とされていた。
【０００９】
そこで、本発明では、上記問題に鑑み、従来に比べて、多量の洗浄液を使用することなく、凝固物に残存する凝固剤量を低減することができるウェットマスターバッチの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明は、ゴムラテックスと、充填剤を水に分散させたスラリーとを混合し、この混合液からゴムと充填剤の混合物を凝固させる凝固工程と、前記凝固工程により得られた凝固物を脱水する脱水工程とを有するウェットマスターバッチの製造方法であって、前記脱水工程の後に、前記凝固物を洗浄する洗浄工程を実行し、その後に、前記凝固物を乾燥することを特徴とする。
【００１１】
上記構成によれば、洗浄工程を実行する前に凝固物を脱水しておくことで、凝固物の内部に充填されていた、凝固剤を含有する水分を予め除去することができる。そして、その状態で凝固物を洗浄することにより、凝固物を洗浄してから脱水する場合に比べて、凝固物に残存する凝固剤量を大幅に低減することが可能となる。また、凝固剤を含有する水分を予め除去した状態で凝固物を洗浄するため、洗浄液中に溶出する凝固剤量を低減することができる。これにより、効率よく凝固物を洗浄することが可能となる。
【００１２】
脱水工程において、凝固物を脱水する脱水装置としては特に制限はなく、遠心分離機やスクリュープレス機等を用いることができる。いずれの脱水装置を用いた場合でも、凝固物を脱水してから洗浄する本願発明の方法は、凝固物を洗浄してから脱水する従来の方法に比べて、同じ洗浄液量で凝固物に残存する凝固剤量を低減することができる（あるいは凝固剤の残存量が同じ場合には、本発明の方が使用する洗浄液量が少なくて済む）。
【００１３】
なお、凝固工程後に得られる凝固物の水分率はおおよそ６０〜８０重量％であり、凝固物に残存する凝固剤の低減効果を発揮するには、脱水工程後の凝固物の水分率が３５重量％以下になるようにするのが好ましい。この水分率が低くなるほど、凝固物に残存する凝固剤量を低減することが可能となる。脱水工程後の凝固物の水分率をより低くするには、脱水装置としてスクリュープレス機を用いるのが好ましい。
【００１４】
本発明では、凝固物は、脱水後に洗浄工程にかけられ、その後、乾燥される。凝固物を乾燥する際に、含水状態の凝固物を再度脱水してから乾燥すれば、残存する凝固剤量をさらに低減することが可能となる。
【００１５】
スクリュープレス機を用いて凝固物を脱水する場合、凝固物に残存する水分をより低減することが可能となるため、洗浄工程後に得られる前記凝固物中の水分のｐＨを６．５以上の中性とすることができる。すなわち、洗浄工程後に凝固物中に残存する水分中には凝固剤はほとんど含まれなくなることから、凝固物に含まれる水分を除去することなく、そのまま凝固物を乾燥することができる。
【００１６】
ここで、凝固物中の水分のｐＨが６．５以上の中性とは、具体的にはｐＨが６．５〜７．５であることを意味する。ｐＨが上記範囲内であれば、加硫速度や加硫後のゴム特性に影響を及ぼすおそれがない。したがって、洗浄液としてｐＨが７付近のものを使用することが必要とされる。
【００１７】
また、凝固工程で得られた凝固物は、内部に空隙を有する多孔質構造を備えている。このような構造の凝固物をスクリュープレス機で脱水すると、スクリュープレス機の圧力によって凝固物は圧縮され、その圧力によって凝固物内部の空隙に充填されていた水分が外部に放出される。
【００１８】
すなわち、スクリュープレス機を用いて凝固物を脱水すると、凝固物の空隙がつぶれた状態となるため、その後に洗浄工程を実行したときに洗浄液は凝固物の内部に入りにくくなり、洗浄工程後の凝固物の水分率の増加を抑制することが可能となる。したがって、洗浄工程後に行われる凝固物の乾燥処理については、風乾等の緩やかな条件でも十分に凝固物を乾燥させることが可能になるという効果を奏する。この場合、凝固物は加熱乾燥することも可能であり、加熱することにより短時間で乾燥処理を行うことが可能となる。
【００１９】
洗浄工程においては、凝固物に洗浄液を散布する方法を採用することも可能であるが、凝固物と洗浄液とを洗浄槽に導入し、両者を洗浄槽内で撹拌することにより、凝固物を洗浄する方法を採用するのが望ましく、これにより、短時間かつ少量の洗浄液で効率よく凝固物を洗浄することが可能となる。
【００２０】
特に、スクリュープレス機を用いて脱水工程を実行する場合には、スクリュープレス機の圧力によって凝固物同士が凝集し、凝固物の粒径は脱水前に比べて脱水後の方が大きくなる。従って、凝固物と洗浄液との接触面積が少なくなり、その分、洗浄効率が低下することになる。そこで、洗浄工程において、凝固物を洗浄液とともに洗浄槽に導入し、両者を洗浄槽内で撹拌する際に、凝固物を破砕しながら攪拌することで、凝固物の表面積を大きくし、洗浄液との接触面積を増加させることで、洗浄効率を高めることができる。
【００２１】
上記製造方法により得られたウェットマスターバッチ及びこれを用いたタイヤ用ゴム組成物は、従来の製造方法によって得られるタイヤ用ゴム組成物よりも残存する凝固剤量が少ないため、加硫速度が速く、生産性に優れるという効果を奏する。さらに、このようなゴム組成物を用いることにより、ゴム強度に優れ、補強コードとの接着性が良好な空気入りタイヤを得ることができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明では、ウェットマスターバッチ製造時に、凝固工程により得られた凝固物を脱水した後に、凝固物を洗浄する洗浄工程を実行し、その後、凝固物を乾燥するようにしたため、凝固物に残存する凝固剤量を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係るウェットマスターバッチの製造方法を示す工程図
【図２】実施例の評価結果を示す表
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態について図面を基に説明する。図１は、本発明に係るウェットマスターバッチの製造方法を示す工程図である。まず、最初に、ゴムラテックス調製工程１及び充填剤スラリー調整工程２を実施して、ゴムラテックス及び充填剤スラリーを調製する。
【００２５】
ゴムラテックスとしては、天然ゴムラテックスのほか、合成ゴムラテックスを使用することも可能である。ゴムラテックスは水等の分散媒によって固形分が１０重量％〜４０重量％になるように濃度調整するのが好ましい。
【００２６】
充填剤としては、カーボンブラック、シリカのほかに、タルク、クレー、その他の無機充填剤等を用いることができる。充填剤としてカーボンブラックを用いる場合、通常、ゴム用充填剤として用いられる種々のグレードを使用することができる。具体的には、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することが可能である。充填剤のスラリー濃度は固形分が１重量％〜２０重量％が好ましく、３重量％〜１５重量％であることがより好ましい。
【００２７】
調製したゴムラテックス及び充填剤スラリーは、必要に応じて分散処理を行う。分散処理は、ハイシア（ローター／ステーター）ミキサー、ホモジナイザー、コロイドミル等を用いて行うことができる。これらの装置は、回転数を高くしたり、処理時間を長くすることにより粒子を微細化することができる。
【００２８】
凝固工程３では、ゴムラテックス及び充填剤スラリーを混合した混合液を撹拌しながら凝固剤を添加することにより、ゴムと充填剤の混合物（凝固物）を凝固させることができる。凝固剤としては、蟻酸などの酸や、硫酸アルミニウム等の金属塩等を使用することができる。
【００２９】
なお、凝固工程３において、ゴムラテックスと充填剤スラリーとを混合する際には、両者を撹拌する撹拌装置としては、混合液に対して主として推力を与えるプロペラ型等の撹拌羽根を備えたものを用いることができるほか、ブレード型の羽根からなるチョッパーのように、混合液に対して主にせん断力を与える破砕羽根を備えたものを用いることも可能である。
【００３０】
破砕羽根を備えた攪拌装置を用いる場合、破砕羽根を回転させて混合液に強い衝撃を与えることにより、混合液中で凝固物を生成させることができる。このとき、破砕羽根として十分な大きさのものを使用して、これを高速（周速で１０ｍ／ｓ以上）で回転させて混合液にせん断力を作用させつつ攪拌するのが好ましい。
【００３１】
これにより、混合液を十分に撹拌しつつ、粒径が小さく、大きさが揃った凝固物（全体の少なくとも９０％以上が粒径１ｍｍ〜３０ｍｍである凝固物）を得ることができる。このようにして得られた凝固物は、粒状物の集合体として見た場合に、流動性に優れ、脱水工程に供するのに適したものとなる。
【００３２】
凝固工程３において、破砕羽根を備えた攪拌装置を用いる場合、凝固剤を添加する時期としては、破砕羽根の回転を開始し、凝固物の生成・成長が落ち着いた段階で添加するのが好ましい。具体的には、破砕羽根の回転開始後、２〜４分経過後ぐらいが好ましい。このように、凝固剤を後から添加することにより、凝固物の粒径が大きくなりすぎるのを抑制しつつ、混合液中に残存する充填剤スラリーの凝固を促進し、凝固工程にかかる時間を短縮することができる。
【００３３】
以上のようにして得られた凝固物は、固液分離工程４にて、固体（凝固物）と液体とに分離される。固液分離後の凝固物は、多孔質構造を有し、内部の空隙に水分が充填された状態となっている。この水分には凝固剤が含まれているため、脱水工程５において凝固物を脱水し、凝固物から凝固剤を含む水分を除去する。
【００３４】
脱水工程５では、遠心分離機やスクリュープレス機等を用いて凝固物を脱水することができるが、スクリュープレス機を用いる方が脱水後の凝固物の水分率を低くすることができるという利点を有する。
【００３５】
凝固物は、脱水後に洗浄工程６にかけられた後、乾燥工程７にて乾燥される。乾燥後の凝固物の水分率は２．０重量％以下とするのが好ましい。これにより、次の混練工程８にて凝固物（ウェットマスターバッチ）を問題なく混練することができる。凝固物を乾燥するには、乾燥装置を使用すればよいが、凝固物の水分率が低い場合はそのまま風乾することも可能である。
【００３６】
乾燥装置としては、真空乾燥機やエアドライヤーなどの通常の乾燥機や、スクリュー押出機のように凝固物を加熱加圧しながら押出して乾燥するものを１種類又は複数種類を組み合わせて使用することができる。また、脱水装置であるスクリュープレス機や遠心分離機を用い、凝固物を予め脱水してから乾燥装置で乾燥することも可能である。さらに、脱水装置であるスクリュープレス機を用いて、脱水条件（スクリュー温度、圧縮比等）を調整することで、脱水しつつ水分率２．０重量％以下にまで乾燥することも可能である。
【００３７】
すなわち、乾燥工程において、凝固物を乾燥する前に脱水することで、洗浄液中に残存する凝固剤を除去し、乾燥工程後に残存する凝固剤量をより低減することが可能となる。凝固物を予め脱水するかどうかは、洗浄工程後に得られる凝固物中の水分を測定すればよい。
【００３８】
凝固物中の水分のｐＨが６．５以上の中性である場合には、凝固剤はほとんど残存していないため、脱水せずにそのまま乾燥すればよい。一方、凝固物中の水分のｐＨが６．５よりも低い場合には、凝固物を脱水してから乾燥することで最終的に残存する凝固剤量をより低減することができる。
【００３９】
以上の工程を経ることにより、乾燥した状態の凝固物、すなわち、ウェットマスターバッチを製造することができる。さらに、ウェットマスターバッチに、その他薬品を配合してバンバリーミキサー等の混練機によって混練することで（混練工程８）、均一に混練されたゴム組成物を得ることができる。
【００４０】
なお、乾燥工程７においてスクリュー押出機以外の乾燥装置を使用した場合には、ウェットマスターバッチは可塑化されない。したがって、このような場合には、混練機によってゴム組成物を混練する際に、他の薬品を配合する前に、予めウェットマスターバッチのみを素練りすることで可塑化を行うことができる。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例を挙げて本発明について更に詳細に説明する。
［凝固工程の実施内容］
本実施例においては、上記ゴムラテックス調製工程１におけるゴムラテックスとして天然ゴムラテックスを使用し、ゴム成分２５重量％になるように濃度を調整した。さらに、充填剤スラリー調製工程２における充填剤としてカーボンブラック（東海カーボン社製シースト９）を用い、これをシルバーソン社製撹拌機（フラッシュブレンド）によって３６００ｒｐｍ×３０ｍｉｎの条件で水に分散させ、固形分５重量％のスラリーを調製した。
【００４２】
その後、凝固工程３において、凝固装置としてカワタ社製スーパーミキサーＳＭ−２０を使用し、凝固槽を２３℃に温調した状態で、ゴムラテックス８．０Ｌとカーボンブラックスラリー３．３Ｌ（重量比でゴム成分：カーボンブラック＝１００：５０）を同時に投入した。
【００４３】
その後、直ちにＳＭ−２０の破砕羽根を周速２４ｍ／ｓで回転させて凝固物を生成させた。なお、破砕羽根の回転開始後、２分３０秒経過した時点で、凝固剤としてギ酸の１０重量％水溶液を混合液中に添加し、ｐＨ４になるように調整した。
【００４４】
凝固槽の内容物を固液分離して得られた凝固物は、９０％以上が粒径１ｍｍ〜３０ｍｍであった。なお、凝固物の大きさは、ＩＳＯ  ３３０１−１  ＪＩＳ  Ｚ−８８０１準拠のステンレス篩により分級し、目開き３０ｍｍと目開き１ｍｍにて測定した。
【００４５】
［脱水工程〜乾燥工程の実施内容］
凝固工程で得られた凝固物の水分率は、６３重量％であった。凝固物は、脱水工程においてスクリュープレス機又は遠心分離機を用いて脱水した。スクリュープレス機としては、スエヒロＥＰＭ社製Ｖ−０５型スクリュープレス機（スクリュー長さ８１０ｍｍ、圧縮比１／１．３）を用い、スクリュー温度１１０℃、回転数２０ｒｐｍの条件にて脱水処理を行った（実施例１〜３）。
【００４６】
また、遠心分離機としてはコクサン社製Ｈ−１２２（ＢＳ−０３０）を用い、これを２９００ｒｐｍ×１０分の条件にて脱水処理を行った（実施例４）。なお、以下、スクリュープレス機を用いた脱水（乾燥）処理については、すべて上記と同じ条件で処理を行った。
【００４７】
脱水工程後の凝固物は、洗浄工程においてシャワー洗浄又は洗浄槽を用いた洗浄のいずれかを実施した。シャワー洗浄は、凝固物１ｋｇ（乾燥重量）に対して、３０Ｌの洗浄液（１０Ｌ／分×３分）散布することにより行った。洗浄槽を用いた洗浄については、２種類の洗浄槽（洗浄槽１、洗浄槽２）のいずれかを使用した。
【００４８】
洗浄槽１は、プロペラ式撹拌機付き２０Ｌ槽であり、ここに凝固物１ｋｇと洗浄液１０Ｌを加えて２０ｒｐｍ×２０分撹拌して洗浄処理を行った（実施例２及び３、比較例２及び３）。また、実施例４及び比較例４においては、洗浄槽１に凝固物１ｋｇと洗浄液１０Ｌを加えて２０ｒｐｍ×２０分撹拌した後に排水し、これを１サイクルとして洗浄を３サイクル実施した（洗浄液量＝１０Ｌ×３回＝３０Ｌ）。
洗浄槽２は、前述の凝固槽と同じカワタ社製スーパーミキサーＳＭ−２０であり、ここに凝固物１ｋｇと洗浄液１０Ｌを加えて破砕羽根を周速２４ｍ／ｓで５分間回転させて洗浄処理を実施した（実施例３）。
【００４９】
洗浄液としてはｐＨ７．３の上水を使用した。実施例１〜４については、洗浄工程後の凝固物を一部サンプリングしてコクサン社製遠心分離機Ｈ−１１２で１０分脱水（遠心力１２００ｘｇ）し、回収した水分のｐＨを測定した。
【００５０】
乾燥工程は、脱水工程でスクリュープレス機を使用した実施例１〜３については、脱水処理を行うことなく、そのまま風乾より乾燥処理を行った（２３℃×７５％ＲＨで２４時間乾燥）。これは、凝固物がスクリュープレス機によって圧縮されて密度の高い状態となったために、洗浄工程後も凝固物内部まで洗浄液が侵入しにくくなっており、また、凝固物中の水分のｐＨが６．５よりも高くなっていたためである。乾燥工程後の凝固物の水分率は１．８重量％であった。
【００５１】
脱水工程で遠心分離機を使用した実施例４については、スクリュープレス機にて脱水しつつ乾燥処理を行った。これは、凝固物が多孔質構造のままであり、洗浄工程後も凝固物の内部に水分が内包された状態となっており、また、凝固物中の水分のｐＨが５．６であったためである。乾燥工程後の凝固物の水分率は１．６重量％であった。
【００５２】
一方、比較のために、凝固工程後で得られた凝固物をスクリュープレス機で脱水乾燥したものを比較例１とした。また、凝固工程後で得られた凝固物を前述の洗浄槽１を用いて洗浄処理した後、８０℃×８時間熱風乾燥したものを比較例２とした。さらに、凝固工程後で得られた凝固物を、洗浄槽１を用いて洗浄処理した後、スクリュープレス機で脱水乾燥したものを比較例３とした。
【００５３】
また、凝固工程後で得られた凝固物を、前述の洗浄槽１を用いて洗浄液１０Ｌ×３回で洗浄処理した後、遠心分離機（コクサン社製Ｈ−１２２（ＢＳ−０３０））で２９００ｒｐｍ×１０分間脱水処理し、さらに乾燥工程としてスクリュープレス機で脱水乾燥したものを比較例４とした。
【００５４】
なお、比較例１〜４についても凝固物中の水分のｐＨの測定を行った。ただし、比較例１、３及び４については、脱水工程を実行している途中で脱水された水分をサンプリングしてｐＨを測定した。比較例２については、洗浄工程後の凝固物を一部サンプリングして遠心分離機で分離した水分のｐＨを測定した。
【００５５】
実施例１〜４及び比較例１〜４で得られた凝固物（ウェットマスターバッチ）について含水率を測定した。含水率は、Ａ＆Ｄ社製ＭＸ−５０を用い、ＪＩＳ  Ｋ６２３８−２に準拠して測定した。
【００５６】
［ゴム組成物の作製及び評価］
上記ウェットマスターバッチを用いて、ゴム組成物を調製した。ゴム組成物の配合は、ウェットマスターバッチ１５０重量部（うちゴム成分１００重量部）に対し、老化防止剤（フレキシス社製６ＰＰＤ）２重量部、亜鉛華（三井金属製亜鉛華３号）８重量部、レゾルシン（住友化学社製スミカノール６２０）２重量部、メラミン誘導体（サイレッツ９６３Ｌ）４重量部、硫黄（アクゾ社製クリテックスＯＴ−２０）４．５重量部、促進剤（大内化学社製ＤＺ）１重量部を配合した。
【００５７】
ゴム組成物は、神戸製鋼社製Ｂ型バンバリーミキサーを用いて混練した。混練後のゴム組成物は、１５０℃×３０ｍｉｎの条件で加硫した後、破断強度、発熱性及び接着性の測定を行った。また、混練後のゴム組成物について加硫速度（ｔ９０）の測定を行った。測定条件は以下の通りである。これらの結果を図２に示す。
【００５８】
（１）加硫速度：ＪＩＳ  Ｋ６３００−２に準拠した試験をレオメータを用いて行い、温度１５０度で測定時のｔ９０値を、比較例２を１００とした指数で表示した。指数が小さいほど加硫速度が速く良好であることを示す。
【００５９】
（２）破断強度：ＪＩＳ  Ｋ６２５１に準拠して破断強度を測定した。図２には比較例２の値を１００とした指数で表示した。
【００６０】
（３）発熱性（ｔａｎδ）：ＵＢＭ製レオスペクトロメータＥ４０００を用い、初期歪み１０％、動的歪み±２％、周波数１０Ｈｚ、温度６０℃の条件下で測定される値を、比較例２の値を１００とした指数で表示。この値が小さいほど発熱性が低く好ましい。
【００６１】
（４）接着性：ゴム組成物をシーティングして厚み１．０ｍｍのゴムシートを作製した。黄銅メッキが施されたスチールコード（構造：３＋８×０．２２ｍｍ）を１２本／２５ｍｍの間隔で並べ、上記ゴムシートで挟み込んだものを２枚重ねて、１５０℃で３０分間加硫した。これにより、スチールコードで補強された補強ゴム層が２層積層された積層体を得た。これを２５ｍｍ幅にカットしてサンプルを作製した。
【００６２】
サンプルを１０５℃×９６時間のスチーム雰囲気で老化させた後、補強ゴム層と補強ゴム層との間に切れ目を入れ、各補強ゴム層の端部を把持して引っ張ることで補強ゴム層を剥離させた。このときの剥離面にスチールコードが露出していなければゴムとスチールコードとの接着性が良好となる。具体的な評価基準としては、剥離面にスチールコードがまったく露出していない場合をゴム被覆率１００％とし、剥離面にスチールコードがすべて露出している場合をゴム被覆率０％としてゴム被覆率（接着性）を目視で数値化した。
【００６３】
［評価結果］
評価結果を図２の表に示す。図２より、実施例２と比較例３、あるいは、実施例４と比較例４は、脱水工程と洗浄工程の内容が同じで、脱水工程と洗浄工程の順番を入れ替えた関係となっている。これらをそれぞれ比較すると、凝固工程後に凝固物を脱水してから洗浄している実施例２及び実施例４の方が、凝固工程後に凝固物を洗浄してから脱水している比較例３及び比較例４よりも凝固物に残存する凝固剤量は少なくなっている。
【００６４】
また、脱水工程において、スクリュープレス機を用いた実施例２と、遠心分離機を用いた実施例４とでは、実施例２の方が残存する凝固剤量は少なくなっている。これは、スクリュープレス機を用いると凝固物が圧縮されて凝固物の密度が高くなり、凝固物に内包されていた水分が外部に放出されやすくなるためと考えられる。
【００６５】
また、洗浄工程において、洗浄槽１を用いて凝固物を洗浄した実施例２と、洗浄槽２を用いて凝固物を洗浄した実施例３とでは、両者とも残存する凝固剤量は同程度であるものの、後者の方が洗浄時間は大幅に短縮されている。これは、後者の方が撹拌時に凝固物に作用するせん断力が大きく、洗浄中に凝固物の破砕が促進されて凝固物の表面積がより大きくなったためと考えられる。
【００６６】
脱水工程でスクリュープレス機を用いた実施例１〜３については、いずれも残存する凝固剤量が少なく、また、凝固物の密度が高いために洗浄工程後の凝固物の水分率が２．０重量％〜３．５重量％と低く抑えられることから、乾燥は風乾のみで十分に混練可能なまで水分率を低減することが可能となる。
【００６７】
一方、実施例４については、脱水工程で遠心分離機を用いたため、残存する凝固剤量は実施例１〜３に比べて多くなり、また、洗浄工程後の凝固物の水分率も３４重量％と実施例１〜３に比べて多くなっている。したがって、そのまま風乾しても水分率は２．０重量％以下にすることはできず、また、熱風乾燥しただけでは凝固剤の残存量が多くなる。このような場合には、乾燥工程において脱水しながら乾燥することで凝固物に残存する凝固剤量を低減することができる。
【００６８】
このように実施例１〜４で得られたゴム組成物は、残存する凝固剤量が少なく、加硫速度、破断強度、発熱性及び接着性の各特性とも、比較例１〜４に比べて良好な結果を示すことが分かった。
【００６９】
なお、比較例１〜４において、スクリュープレス機による脱水のみ行った比較例１と、洗浄槽１を用いて洗浄した後熱風乾燥した比較例２とでは、凝固物中の水分ｐＨは、比較例１の方が大きくなったが、加硫速度、発熱性及び接着性の各特性は比較例１の方が良好な結果となっている。これは、凝固物中に残存する凝固剤量自体は比較例２よりもスクリュープレス機を用いた比較例１の方が少なくなったためと考えられる。
【００７０】
また、比較例２と比較例３とを比較すると、両者の凝固物中の水分ｐＨはいずれも４．８であったが、加硫速度、発熱性及び接着性の各特性は比較例３の方が良好な結果となった。これは、上記同様、凝固物中に残存する凝固剤量自体は比較例２よりもスクリュープレス機を用いた比較例３の方が少なくなったためと考えられる。
【符号の説明】
【００７１】
１      ゴムラテックス調製工程
２      充填剤スラリー調製工程
３      凝固工程
４      固液分離工程
５      脱水工程
６      洗浄工程
７      乾燥工程
８      混練工程
【図１】
2012136574.tif 000003
【図２】
2012136574.tif 000004