(57)【要約】【課題】  可染性ポリプロピレン繊維の染色において、糸強度の低下を抑制し、また、ポリエステル繊維と複合された繊維製品では、ポリエステル繊維と類似の色相に染めることできる染色方法を提供するものである【解決手段】  染色時の染色槽内の空気：水の割合が、容積比で３（空気）：１（水）よりも水の割合が大きいことを特徴とする可染性ポリプロピレン繊維の染色方法。また、染色時の染料が、非キノン系分散染料であり、かつ、分子量が４００以上の分散染料と４００未満の同系色の分散染料を含むか、若しくは、親水基を有する分散染料と有さない同系色の分散染料を含む。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
染色時の染色槽内の空気：水の割合が、容積比で３（空気）：１（水）よりも水の割合が大きいことを特徴とする可染性ポリプロピレン繊維の染色方法。
【請求項２】
可染性ポリプロピレン繊維とレギュラーポリエステル繊維の複合品の染色時の染料が、非キノン系分散染料であり、かつ、分子量が４００以上の分散染料と４００未満の同系色の分散染料を含むか、若しくは、親水基を有する分散染料と有さない同系色の分散染料を含むことを特徴とする請求項1記載の可染性ポリプロピレン繊維の染色方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は可染性ポリプロピレン繊維の染色方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン繊維は、比重が０．９２と小さく軽い、熱伝導率が小さく暖かい、水分率が低く濡れないなどの優れた性能を有している。
【０００３】
しかしながら、難染色性であり糸や織物等にした後には染めることができない、融点が１６０℃と低く染色仕上げ加工中に糸が溶解したり、劣化してしまうといった欠点を有していた。
【０００４】
そこで、染色性を改善するため糸を改質する技術が種々知られている。例えばポリエステル成分を配合したもの（特許文献１）、イソフタル酸変性ポリブチレンテレフタレートを配合したもの（特許文献２）、ビニル系単量体を配合したもの（特許文献３）、エチレンビニルアセテートを配合したもの（特許文献４）、染色促進剤を配合したもの（特許文献５）、ステアリン酸の金属塩（Ｎｉ、Ｚｎ、Ａｌなど）を配合したものなど多数のものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２２７５
【特許文献２】特開２００４−３０５０８６
【特許文献３】特開２００１−２６２４３３
【特許文献４】特開２０００−８２２３
【特許文献５】特開２００８−５３３３１５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、これらのものは染色性は改善されているものの、染色処理によって糸の強度が低下してしまい、衣服等に用いた場合に強度が不足するという問題を有していた。
【０００７】
また、強度不足を補うため等の理由により、レギュラーポリエステル繊維と混紡、混繊、交織、交編等されたものの染色をおこなうと、可染性ポリプロピレン繊維には特定の色の染料がほとんど染着せず、レギュラーポリエステル繊維と可染性ポリプロピレン繊維では色相が全く異なるといった問題を有していた。
【０００８】
そこで、本発明では上記課題を解決し、可染性ポリプロピレン繊維の染色において、糸強度の低下を抑制し、また、ポリエステル繊維と複合された繊維製品では、ポリエステル繊維と類似の色相に染めることできる染色方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明では、上記課題を解決するために、以下の構成を有するものである。
（１）染色時の染色槽内の空気：水の割合が、容積比で３（空気）：１（水）よりも水の割合が大きいことを特徴とする可染性ポリプロピレン繊維の染色方法。
この染色方法によれば、染色時における糸強度の低下を抑制することができる。
【００１０】
（２）染色時の染料が、非キノン系分散染料であり、かつ、分子量が４００以上の分散染料と４００未満の同系色の分散染料を含むか、若しくは、親水基を有する分散染料と親水基を有さない同系色の分散染料を含むことを特徴とする前記（1）記載の可染性ポリプロピレン繊維の染色方法。
この染色方法によれば、染色時の糸強度の低下を抑制しつつ、レギュラーポリエステル繊維と複合した場合においても類似の色相に染色することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る可染性ポリプロピレン繊維（以下、可染性ＰＰという）は染色時の糸強度の低下を抑制し、衣服等の繊維製品に好適にもちいることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態に係る可染性ＰＰの染色方法について説明する。
【００１３】
（第１の実施形態）
本発明の可染性ポリプロピレンの染色方法は、染色時の染色槽内の空気：水の割合が容積比で３（空気）：１（水）よりも水の割合が大きい。
【００１４】
可染性ポリプロピレン繊維とは、分散染料で染色ができるようにしたポリプロピレン繊維であり、上記のようにポリエステル成分を配合したもの、イソフタル酸変性ポリブチレンテレフタレートを配合したもの、ビニル系単量体を用いたもの、エチレンビニルアセテートを配合したもの（特許文献４）、染色促進剤を配合したものなどが知られているがこれらに限定されるものではない。
【００１５】
また、染色時の可染性ＰＰの形状は、モノフィラメント、マルチフィラメント、スパン、織物、編物、不織布、綿、衣服等いかなる形態の繊維製品であってもよい。
【００１６】
また、ＰＰ繊維は、ポリエステルなどの他の繊維と混紡、混繊、交織、交編などにより複合し、マルチフィラメント、スパン、織物、編物、不織布、綿、衣服等の形状の繊維製品とされていてもよい。
【００１７】
染色方法としては、染色時の染色槽内の空気：水の割合が容積比で３（空気）：１（水）よりも水の割合が大きい条件にて染色をおこなう。染色時に容積比にて３（空気）：１（水）よりも空気の割合が水の割合に比べ多い場合は、染色処理により可染性ＰＰの強度が低下する。好ましくは、染色時の染色槽内の空気：水の割合が容積比で１（空気）：１（水）、さらに好ましくは１（空気）：２（水）がよい。
【００１８】
また、より好ましくは染色層内の空気を窒素や水蒸気に置換するとよりよい。
具体的な染色方法としては、染料を水の中に分散させた染色浴中にＰＰ繊維を浸しながら染色をおこなう浴中吸尽法による染色方法が好ましい。
【００１９】
用いる染色機としては、染色中、可染性ＰＰ全体を常に染色浴（染色液ということもある）中に浸漬することができるチーズ型染色機やビーム型染色機やドラム型染色機、また、染色中にＰＰ繊維が染色浴中から空気中に出てしまうものであっても染色槽を密封し、新たな空気との接触を抑えたり、染色槽内を窒素や水蒸気で置換することができる高圧型液流染色機などを用いることができるがこれに限定されるものではない。
【００２０】
染色時の染色温度としては、５〜３０℃程度の常温から昇温し、１００〜１３５℃にて染色するとよい。染色温度が１００℃を下回ると可染性ＰＰが十分染色されないおそれがある。また、１３５℃を超えると可染性ＰＰが劣化し、繊維の強度が低下したり、各種染色堅牢度が低下するおそれがある。染色時間は、最高温度に達した後、１〜９０分程度おこなうとよい。
【００２１】
染色時の染色浴と可染性ＰＰの浴比（質量比）は可染性ＰＰ：染色液＝１：１〜１：１００が好ましい。浴比で１：１よりも可染性ＰＰが多いと染ムラが発生するおそれがあり、浴比が１：１００よりも染色液が多いと染色液の温度上昇にエネルギーと時間がかかりコスト面より不利である。
【００２２】
染色時に用いる染料は分散染料を用いることができる。また、スルホン基などを付加しカチオン染料可染性に変性した可染性ＰＰを用いた場合にはカチオン染料、アミノ基などを付加し酸性染料可染性に変性した可染性ＰＰを用いた場合には酸性染料を用いてもよい。
【００２３】
なお、カチオン染料や酸性染料を用い染色する場合は、１００℃未満の低温染色が可能なため、染色時の可染性ＰＰの糸強度の低下が少ないが、本発明では１００℃以上で染色される分散染料での染色時、さらに可染性ＰＰとレギュラーポリエステル繊維（カチオン可染や常圧可染性に変性されていないポリエステル繊維）とが複合された繊維製品を、１００℃以上の高温にて染色した場合においても、強度低下の抑制、染色堅牢度維持に効果を発揮する。
【００２４】
なお、染色時には、染色浴中に、酢酸などの酸またはｐＨ調整剤、均染剤、緩染剤、キャリア、紫外線吸収剤、ＳＲ剤、抗菌剤、消臭剤、親水化剤、制電剤などを添加してもよい。
【００２５】
染色した後、必要に応じ、ソーピングを行えばよい。ソーピングは、水洗い、湯洗い、還元洗浄など染色濃度と必要な染色堅牢度に応じ行えばよい。また、水洗い、湯洗い時には必要に応じ、界面活性剤、アルカリなどを併用してもよい。
【００２６】
可染性ＰＰの形状が織物、編物など布帛状の場合には、染色された可染性ＰＰは、シワ取りや密度調整のために仕上げセットを行うとよい。仕上げセット条件は、１２０〜１５０℃にて３０秒〜１０分程度行えばよい。
また、必要に応じ、紫外線吸収剤、ＳＲ剤、抗菌剤、消臭剤、親水化剤、制電剤、柔軟剤、撥水剤などを染色した後の可染性ＰＰに付与してもよい。
【００２７】
以上のようにして得られた染色された可染性ＰＰは、染色後においても強度の低下が少なく、また、良好な染色堅牢度を有する可染性ＰＰが得られる。
【００２８】
（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態について以下に説明をおこなう。
可染性ポリプロピレン繊維とレギュラーポリエステル繊維の複合品（以下、可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品ともいう。）の染色時の染料が、非キノン系分散染料であり、かつ、分子量が４００以上の分散染料と４００未満の同系色の分散染料を含むか、若しくは、親水基を有する分散染料と親水基を有さない同系色の分散染料を含むことを特徴とする第１の実施の形態に記載の可染性ポリプロピレン繊維の染色方法。
【００２９】
可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品を分散染料で染色する場合、単一の染料、例えば赤色の染料単品にて染色する場合は、両者の濃度には多少差はでることはあるものの、色相面では可染性ＰＰ繊維もレギュラーポリエステル繊維もほぼ同一のため商品価値が大きく低下しない。
【００３０】
しかしながら、例えば、複数の色の染料、例えば、青色と黄色の染料をもちいて染色をおこなった場合、レギュラーポリエステル繊維は緑色に染まり、可染性ＰＰは黄色の染料がほとんど染まっておらず、青色に染まるといった現象が現れる。
【００３１】
リバーシブル用途や杢調の繊維製品を要望されているときには商品価値はあるが、色合わせも困難であり、一般的な繊維製品としては、商品価値が低下してしまうおそれがあった。
【００３２】
したがって、第２の実施形態では、染色による糸強度の低下を抑えながら、レギュラーポリエステル繊維と可染性ＰＰを類似した色相に染色することが可能となる。
【００３３】
本発明の可染性ＰＰは第１の実施形態に記載のものを用いることができる。
また、レギュラーポリエステル繊維についても、第１の実施形態に記載のようにカチオン可染や常圧可染性に変性されていないポリエステル繊維をいい、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートなどが挙げられる。
【００３４】
また、可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品とは、可染性ＰＰとレギュラーポリエステル繊維を複合し用いたマルチフィラメント、スパン、織物、編物、不織布、綿、衣服等の形状の繊維製品などいう。
【００３５】
本発明に用いられる分散染料は、非キノン系のものが用いることができ、アゾ系、キノリン系、ニトロ系、クマリン系、メチン系、アミノケトン系などの分散染料をもちることができる。特に、アゾ系染料が堅牢度、カラーバリエーションの観点より好ましく用いられる。
【００３６】
本発明では、上記の非キノン系分散染料の中でも、分子量が４００以上の分散染料と４００未満の同系色の分散染料を含むとよい。分子量が４００以上の分散染料と４００未満の同系色の分散染料は少なくとも１種類ずつ含む必要があるが、２種類以上含んでいてもよい。
【００３７】
分子量４００未満の非キノン系分散染料としては、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ４２（分子量  ３６９）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ６０（分子量  ３２６）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １０４（分子量  ３６６）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  １６５：１（分子量  ３８９）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  ３６６（分子量  ３２２）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  ７３（分子量  ３４２）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  １７（分子量  ２５６）などが挙げられる。
【００３８】
分子量が４００以上の非キノン系分散染料としては、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６０（分子量  ４１８）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６３（分子量  ４１６）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  ３２３（分子量  ４５４）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  ３４３（分子量  ４３８、４１０）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  １１１（分子量  ４３２）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  １４９（分子量  ４４３）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  ２６６（分子量  ４８１）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｏｒａｎｇｅ  ６１（分子量  ４８１）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｏｒｅｎｇｅ  ７３（分子量  ４４３）などが挙げられる。
【００３９】
同色系とは、ＴＨＥ  ＳＯＣＩＥＴＹ  ＯＦ  ＤＹＥＲＳ  ＡＮＤ  ＣＯＬＯＵＲＩＳＴＳから出されている「ＣＯＬＯＵＲ  ＩＮＤＥＸ」や（株）色染社からだされている「染色ノート」や染料メーカーから販売さている染料の商品名称にて赤色、青色、黄色等を参考に判断すればよい。
【００４０】
また、染色時、非キノン系染料の中でも親水基を有する分散染料と親水基を有さない同系色の分散染料を含むとよい。親水基を有する分散染料と有さない同系色の分散染料は少なくとも１種類ずつ含む必要があるが、２種類以上含んでいてもよい。
【００４１】
親水性基とは、水酸基、カルボキシル基、アミド基、スルホ基、アミノ基などが挙げられる。
【００４２】
具体的な親水性基をもつ非キノン系分散染料としては、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １０４（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６０（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｏｒｅｎｇｅ  ５（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ２６６（アミド基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  １６５：１（アミド基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  １３（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  １７（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ５６（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ６０（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  １０６（水酸基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ９（アミノ基）、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｏｒａｎｇｅ  ２９（水酸基）などが挙げられる。
【００４３】
親水性基を持たない非キノン系分散染料としては、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６３、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ８６、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｏｒａｎｇｅ  ６１、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｏｒａｎｇｅ  ７３、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  ５４、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  ６５、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  ７９、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  １８３、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｂｌｕｅ  ２９１などが挙げられる。
【００４４】
また、分子量が４００以上の分散染料と４００未満の同系色の分散染料を含み、さらに、親水基を有する分散染料と有さない同系色の分散染料を含むものであってもよい。
【００４５】
分子量が異なる同系色の分散染料、若しくは、親水性基を有する染料と有さない同系色の分散染料を配合し用いることで、複数の同系色（赤色ならば赤色、青色ならば青色、黄色ならば黄色）の染料がそれぞれ染まりやすい素材に分散して染着し、可染性ＰＰまたはレギュラーポリエステル繊維のいずれか一方に特定の色の染料が集中して染着することを抑制する。
【００４６】
そのため可染性ＰＰとレギュラーポリエステル繊維との色相が大きくずれることを抑制し、繊維製品の表裏の色相の相違や杢感を抑え、より同色性に優れた繊維製品を提供することができる。
【００４７】
また、染色時の温度、浴比（生地と染色液の質量比）、染色槽内の空気と水の容積比、ソーピング、染色機、仕上げ加工などは第１の実施形態と同様である。
【実施例】
【００４８】
以下、本発明について実施例を挙げさらに詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
実施例での物性、堅牢度は以下の方法により測定を行った。
【００４９】
（強度）
可染性ＰＰの強度の測定は、試験布の破裂強度を測定し評価した。破裂強度は、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  破裂強さ（Ａ法  ミューレン法）に準じて測定をおこなった。
（耐光堅牢度）
ＪＩＳ  Ｌ０８４２（第３露光法）に準じて測定をおこなった。照射面は、表面（主としてレギュラーポリエステル繊維）と裏面（主として可染性ＰＰ）それぞれ照射をおこなった。
【００５０】
（洗濯堅牢度）
ＪＩＳ  Ｌ０８４４（Ａ―２法）に準じて測定をおこなった。なお、添付布は、綿、ナイロンを用いた。汚染の判定は最も汚染の強い添付布でおこなった。
（摩擦堅牢度）
ＪＩＳ  Ｌ０８４９に準じ、摩擦試験機２形（学振形）を用い測定をおこなった。
（ドライクリーニング堅牢度）
ＪＩＳ  Ｌ０８６０に準じて測定をおこなった。なお、添付布は、多繊交織布（交織１号）を用いた。汚染の判定は最も汚染の強いものでおこなった。
【００５１】
（実施例１）
可染性ＰＰとして８４デシテックス２４フィラメント５３．８質量％を用い、レギュラーポリエステル繊維として８４デシテックス７２フィラメント４６．２質量％を用い、二層構造編地（メッシュ、表面にレギュラーポリエステル繊維、裏面に可染性ＰＰを配置）を編み立てし、精練及び予備セットをおこなった（可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品）。
次に、下記の条件にて染色をおこなった。
【００５２】
黄色染料  ０．４％ｏｍｆ
配合染料
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ４２、分子量  ３６９、親水性基  なし。
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６３、分子量  ４１６、親水性基  なし。
【００５３】
青色染料  １．０％ｏｍｆ
配合染料
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ １４９、分子量  ４４３、親水性基  あり（水酸基）。
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ １２５、分子量  ４０９及び５８８、親水性基  なし。
【００５４】
空気：水の割合（容積比）＝１：４
浴比  ＰＰ繊維：染色液（質量比）＝１：２０
染色温度×時間  １２０℃×３０分
酸  酢酸０．２５ｇ／ｌ、
分散剤  ニッカサンソルト７０００（日華化学製）  ０．２５ｇ／ｌ
染色機  ドラム型染色機（染料役者、（株）オノモリ製）
【００５５】
上記の条件で染色した後、ハイドロサルファイト１ｇ／ｌ、ソーダ灰１ｇ／ｌにて還元洗浄を９０℃で１０分間おこなった。
【００５６】
次に、１３０℃にて３分間仕上げセットをおこなった。
得られた可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品は、可染性ＰＰが配置された裏面は少し色が薄いが両面とも緑色に均一に染色されていた。仕上げセット後の可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品の密度はコース５３本／２．５４ｃｍ、ウエル４８本／２．５４ｃｍであった。目付け１７２ｇ／ｍ２であった。
破裂強度は、９７８ｋＰａであり、比較例１に比べ強度低下は抑制されていた。染色処理をおこなわなかったもの破裂強度は１０１０ｋＰａであった。
【００５７】
また、染色堅牢度も下記のように良好であった。
耐光堅牢度  表面４級以上、裏面３級以上
摩擦堅牢度  乾  ４級以上／湿  ４級以上
洗濯堅牢度  変退色  ４―５級、汚染（ナイロン）  ４−５級、液汚染  ４級
ドライクリーニング堅牢度  変退色  ４―５級、汚染（ナイロン）  ４−５級、液汚染  ４級
【００５８】
（比較例１）
染色槽内の空気：水の割合（容積比）を３：１と、空気の割合を大きくした以外は実施例１と同様にし染色処理および仕上げ処理をおこなった。
得られた可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ品の染色状態は、実施例１と同様に良好であったが、破裂強度は、８６３ＫＰａと実施例１と比較し低下していた。
【００５９】
（比較例２）
使用した染料を以下のように変更した（同系色の染料を複数含まない）以外は実施例１と同様にし染色処理および仕上げ処理をおこなった。
得られた可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品は、黄色の染料、青色の染料それぞれ１種類ずつしか同系色の染料が含まれていないため、レギュラーポリエステル繊維が配置された表面は緑色に染色されていたが、裏面の可染性ＰＰが配置された裏面は青色に染色されていた。
【００６０】
黄色染料  ０．４％ｏｍｆ
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６０、分子量  ４１８、親水性基  あり（水酸基）。
【００６１】
青色染料  １．０％ｏｍｆ
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ ２６６、分子量  ４８１、親水性基  あり（アミド基）。
【００６２】
（実施例２）
可染性ＰＰとして８４デシテックス２４フィラメント５７．７質量％を用い、レギュラーポリエステル繊維として８４デシテックス７２フィラメント４２．３質量％を用い、二層構造編地（カノコ、表面にレギュラーポリエステル繊維、裏面に可染性ＰＰを配置）を編み立てし、精練及び予備セットをおこなった（可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品）。
次に、下記の条件にて染色をおこなった。
【００６３】
黄色染料  ０．４８％ｏｍｆ
配合染料
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  ４２、分子量  ３６９、親水性基  なし。
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｙｅｌｌｏｗ  １６３、分子量  ４１６、親水性基  なし。
【００６４】
赤色染料  ０．２４％ｏｍｆ
配合染料
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  ３４３、分子量  ４３８及び４１０  親水性基  なし。
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ（化審法番号５−５９３０）、分子量  ４３６、親水性基  なし。
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ（化審法番号５−５９３１）、分子量  ４３６、親水性基  なし。
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  １１１、分子量  ４３２、親水性基  なし。
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｒｅｄ  １１１の「−Ｃ２Ｈ４ＯＣＯＣＨ３」を「−Ｃ２Ｈ４ＯＨ」としたもの、分子量  ３９１、親水性基  あり（水酸基）。
【００６５】
青色染料  １．２％ｏｍｆ
配合染料
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ １４９、分子量  ４４３、親水性基  あり（水酸基）。
Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ １２５、分子量  ４０９及び５８８、親水性基  なし。
【００６６】
空気：水の割合（容積比）＝１：３
浴比  ＰＰ繊維：染色液（質量比）＝１：２０
染色温度×時間  １２０℃×３０分
酸  酢酸０．２５ｇ／ｌ、
分散剤  ニッカサンソルト７０００（日華化学製）  ０．２５ｇ／ｌ
染色機  ドラム型染色機（染料役者、（株）オノモリ製）
【００６７】
上記の条件で染色した後、ハイドロサルファイト１ｇ／ｌ、ソーダ灰１ｇ／ｌにて還元洗浄を９０℃で１０分間おこなった。
【００６８】
次に、１３０℃にて３分間仕上げセットをおこなった。
得られた可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品は、可染性ＰＰが配置された裏面は少し色が薄いが両面ともベージュに均一に染色されていた。仕上げセット後の密度はコース４３本／２．５４ｃｍ、ウエル４７本／２．５４ｃｍであった。目付け１５９ｇ／ｍ２であった。
破裂強度は、６２３ｋＰａであり、比較例２に比べ強度低下は抑制されていた。染色処理をおこなわなかったもの破裂強度は６５０ｋＰａであった。
【００６９】
また、染色堅牢度も下記のように良好であった。
耐光堅牢度  表面４級以上、裏面３級以上
摩擦堅牢度  乾  ４級以上／湿  ４級以上
洗濯堅牢度  変退色  ４―５級、汚染（ナイロン）  ４−５級、液汚染  ４級
ドライクリーニング堅牢度  変退色  ４―５級、汚染（ナイロン）  ４−５級、液汚染  ３級
【００７０】
（比較例３）
染色槽内の空気：水の割合（容積比）を３：１と、空気の割合を大きくした以外は実施例２と同様にし染色処理および仕上げ処理をおこなった。
得られた可染性ＰＰ／レギュラーＰＥＴ複合品の染色状態は、実施例２と同様に良好であったが、破裂強度は、５６０ＫＰａと実施例２と比較し低下していた。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明に係る方法で可染性ＰＰを染色したものは強度低下が少ない。また、染色による可染性ＰＰとレギュラーポリエステル繊維の色相差も小さいため、表裏で色相が異なったり、杢調になったりすることを抑えることができ、下着をはじめとした衣服、運動用特殊服、カバン、靴などさまざまな用途に幅広く使用することができる。