(57)【要約】【課題】  走行車台の左右一側にグレンタンクを、左右他側に脱穀部を搭載し、左右の車体水平制御機構を備えたコンバインにおいて、グレンタンクの重量増加による、湿田等での走行不能状態を回避する。【解決手段】  脱穀クラッチスイッチ（ＳＷ３）及び前記自動水平制御スイッチ（ＳＷ１）が入りの状態において、前記グレンタンク（５）搭載側のクローラ走行装置（２）の相対高さ検出手段（ＳＥ１）が走行車台（１）に対する当該クローラ走行装置（２）の設定高さ（Ｈ）以上の下降を検出した場合に、グレンタンク（５）からの穀粒排出を促すべく報知手段（３２）を作動させるコントローラ（３１）を設ける。また、設定高さ（Ｈ）を設定可能な報知高さ設定手段（ＳＷ２）を設ける。【選択図】図７
2012152117.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行車台（１）の左右一側にグレンタンク（５）を、左右他側には脱穀装置（６）を搭載し、走行車台（１）に対して、該走行車台（１）の下部に設けた左右のクローラ走行装置（２，２）を夫々独立して昇降させる昇降手段（３３Ｒ，３３Ｌ）と、走行車台（１）に対する左右のクローラ走行装置（２，２）の高さを検出する相対高さ検出手段（ＳＥ１，ＳＥ２）を設け、自動水平制御スイッチ（ＳＷ１）の入り状態を検出すると、走行車台（１）の水平面に対する傾斜角度を検出する傾斜センサ（ＳＥ５）の検出結果に応じて前記昇降手段（３３Ｒ，３３Ｌ）を作動させて走行車台（１）を水平に維持する車体水平制御を行なう制御装置を備えたコンバインにおいて、脱穀クラッチスイッチ（ＳＷ３）及び前記自動水平制御スイッチ（ＳＷ１）が入りの状態において、前記グレンタンク（５）搭載側のクローラ走行装置（２）の相対高さ検出手段（ＳＥ１）が走行車台（１）に対する当該クローラ走行装置（２）の設定高さ（Ｈ）以上の下降を検出した場合に、グレンタンク（５）からの穀粒排出を促すべく報知手段（３２）を作動させるコントローラ（３１）を設けたことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記設定高さ（Ｈ）を設定可能な報知高さ設定手段（ＳＷ２）を設けたことを特徴とする請求項１記載のコンバイン。
【請求項３】
機体旋回時における旋回内側のクローラ走行装置（２）の停止または逆転を牽制して当該旋回内側のクローラ走行装置（２）を旋回外側のクローラ走行装置（２）よりも低速で正転駆動させる湿田モードスイッチ（ＳＷ４）を設け、該湿田モードスイッチ（ＳＷ４）がＯＮの状態においてのみ、前記報知手段（３２）が作動しうる構成としたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のコンバイン。
【請求項４】
前記グレンタンク（５）に貯留された穀粒の量を検出する穀粒量検出センサ（ＳＥ４）を設け、
該穀粒量検出センサ（ＳＥ４）の検出値が設定値（Ｓ）よりも大きい状態において、グレンタンク（５）搭載側へ旋回する場合には、旋回内側のクローラ走行装置（２）の駆動速度を、穀粒量検出センサ（ＳＥ４）の検出値が前記設定値（Ｓ）以下である場合よりも増速させ、脱穀装置（６）搭載側へ旋回する場合には、旋回内側のクローラ走行装置（２）の駆動速度を、穀粒量検出センサ（ＳＥ４）の検出値が前記設定値（Ｓ）以下である場合よりも減速させ、
前記設定値（Ｓ）をグレンタンク（５）の重量と脱穀装置（６）の重量とが略等しくなる貯留量に対応する値に設定したことを特徴とする請求項３記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コンバインに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンバインは、不整地の走行を可能にするために、左右２つの無限軌道式の走行装置を採用している。この走行装置は走行車体の下部に設けられ、走行装置と走行車体との間に水平制御機構を設けることで、圃場の凹凸や軟弱度に応じて、機体の前後及び左右の傾斜角度を水平又は一定の傾斜角度に維持する車体水平制御を行なうことで、圃場内を安定して走行、旋回を可能にしている。例えば、特許文献１には、湿田作業において旋回内側の走行装置の駆動速度を上昇させるとともに、車体水平制御を行なう技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１９２４７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、コンバインが前記車体水平制御を行いながら走行している場合、湿田等の軟弱地であるために走行装置が沈下していても搭乗している操縦者が気づき難い。一般的にコンバインは走行車体の左右一側に脱穀装置を、他側に貯留装置を搭載しているが、刈取収穫作業を行い貯留装置の重量が増加すると、貯留装置側の走行装置が沈下してしまい、圃場脇の運搬車等に貯留装置内の穀粒を排出するために移動することが困難になることがある。
【０００５】
本発明の課題は、上記問題を解消し、収穫作業を円滑に行うことができるコンバインの制御装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の発明は、走行車台（１）の左右一側にグレンタンク（５）を、左右他側には脱穀装置（６）を搭載し、走行車台（１）に対して、該走行車台（１）の下部に設けた左右のクローラ走行装置（２，２）を夫々独立して昇降させる昇降手段（３３Ｒ，３３Ｌ）と、走行車台（１）に対する左右のクローラ走行装置（２，２）の高さを検出する相対高さ検出手段（ＳＥ１，ＳＥ２）を設け、自動水平制御スイッチ（ＳＷ１）の入り状態を検出すると、走行車台（１）の水平面に対する傾斜角度を検出する傾斜センサ（ＳＥ５）の検出結果に応じて前記昇降手段（３３Ｒ，３３Ｌ）を作動させて走行車台（１）を水平に維持する車体水平制御を行なう制御装置を備えたコンバインにおいて、脱穀クラッチスイッチ（ＳＷ３）及び前記自動水平制御スイッチ（ＳＷ１）が入りの状態において、前記グレンタンク（５）搭載側のクローラ走行装置（２）の相対高さ検出手段（ＳＥ１）が走行車台（１）に対する当該クローラ走行装置（２）の設定高さ（Ｈ）以上の下降を検出した場合に、グレンタンク（５）からの穀粒排出を促すべく報知手段（３２）を作動させるコントローラ（３１）を設けたことを特徴とするコンバインとした。
【０００７】
請求項２記載の発明は、前記設定高さ（Ｈ）を設定可能な報知高さ設定手段（ＳＷ２）を設けたことを特徴とする請求項１記載のコンバインとした。
請求項３の発明は、機体旋回時における旋回内側のクローラ走行装置（２）の停止または逆転を牽制して当該旋回内側のクローラ走行装置（２）を旋回外側のクローラ走行装置（２）よりも低速で正転駆動させる湿田モードスイッチ（ＳＷ４）を設け、該湿田モードスイッチ（ＳＷ４）がＯＮの状態においてのみ、前記報知手段（３２）が作動しうる構成としたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のコンバインとした。
【０００８】
請求項４の発明は、前記グレンタンク（５）に貯留された穀粒の量を検出する穀粒量検出センサ（ＳＥ４）を設け、該穀粒量検出センサ（ＳＥ４）の検出値が設定値（Ｓ）よりも大きい状態において、グレンタンク（５）搭載側へ旋回する場合には、旋回内側のクローラ走行装置（２）の駆動速度を、穀粒量検出センサ（ＳＥ４）の検出値が前記設定値（Ｓ）以下である場合よりも増速させ、脱穀装置（６）搭載側へ旋回する場合には、旋回内側のクローラ走行装置（２）の駆動速度を、穀粒量検出センサ（ＳＥ４）の検出値が前記設定値（Ｓ）以下である場合よりも減速させ、前記設定値（Ｓ）をグレンタンク（５）の重量と脱穀装置（６）の重量とが略等しくなる貯留量に対応する値に設定したことを特徴とする請求項３記載のコンバインとした。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１記載の発明によると、グレンタンク（５）搭載側のクローラ走行装置（２）の相対高さ検出手段（ＳＥ１）が走行車台（１）に対する当該クローラ走行装置（２）の設定高さ（Ｈ）以上の下降を検出した場合に、グレンタンク（５）の報知手段（３２）を作動させて、オペレータにグレンタンク（５）の穀粒の排出を促すので、グレンタンク（５）の貯留容積には余裕があっても操縦者にグレンタンク（５）の適切な穀粒の排出タイミングを知らせることができる。すなわち、グレンタンク（５）の重量増加により、グレンタンク（５）側のクローラ走行装置（２）が設定高さ（Ｈ）よりも下降した場合に、クローラ走行装置（２）の沈下によって走行不能な状態となることを未然に防止することができる。
【００１０】
請求項２記載の発明によると、上記請求項１記載の発明による効果に加えて、設定高さ（Ｈ）を設定可能な報知高さ設定手段（ＳＷ２）を設けたので、圃場の種々の硬軟状態に合わせて適正な穀粒排出時期を報知することができ、能率的な収穫作業をすることができる。
【００１１】
請求項３記載の発明によると、上記請求項１又は請求項２記載の発明による効果に加えて、湿田モードスイッチ（ＳＷ４）がＯＮのときにだけ報知手段（３２）が作動するので、湿田での旋回性能を高めることができ、乾田での作業時にグレンタンク（５）の穀粒が満杯にならない状態での報知手段（３２）の報知を防止し、収穫作業を能率的に行なうことができる。
【００１２】
請求項４の発明によると、上記請求項３記載の発明による効果に加えて、グレンタンク（５）の重量と脱穀装置（６）の重量とが略等しくなる貯留量に設定した設定値（Ｓ）に対する貯留量の偏差に応じて旋回内側の走行装置の回転速度を変更するので、グレンタンク（５）の穀粒貯留量が変化しても、円滑に機体の旋回を行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】コンバインの全体側面図。
【図２】コンバインの全体平面図。
【図３】走行ミッションケースの展開した切断正面図。
【図４】制御ブロック図。
【図５】コンバインの正面図。
【図６】走行車台の左右昇降構成を示す側面図。
【図７】フローチャート。
【図８】フローチャート。
【図９】フローチャート。
【図１０】制御ブロック図。
【図１１】操向パワステレバーの傾倒角と旋回ブレーキ圧との関係を示す図。
【図１２】制御ブロック図。
【図１３】コンバインの前側部の側面図。
【図１４】コンバインの前側部の切断平面図。
【図１５】コンバインの操縦部の正面図。
【図１６】コンバインの操縦部の正面図。
【図１７】操向パワステレバーの側面図、背面図。
【図１８】エンジン、マフラー部の斜視図。
【図１９】マフラー部の斜視図、正面図。
【図２０】エンジン、マフラー部の斜視図、平面図。
【図２１】排出オーガ、燃料タンク部の側面図、平面図、背面図。
【図２２】クローラ走行装置の側面図。
【図２３】グレンタンクの貯留量と旋回ブレーキ圧との関係を示す図。
【図２４】グレンタンクの貯留量と旋回ブレーキ圧との関係を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下本発明の実施例について説明する。まず、図１及び図２に基づき本発明を実施しているコンバインの全体構成について説明する。
コンバインの走行車台１の下方には左右クローラ走行装置２，２を配設し、走行車台１上には、右側前部に座席付きの操縦部３を、操縦部３の後方下部にはエンジンを備えた原動部４を、原動部４の後方には穀粒収納用のグレンタンク５を配設している。走行車台１の左側部に脱穀装置６を搭載し、走行車台１の前側部には刈取搬送部７を昇降自在に設け、脱穀装置６及びグレンタンク５の後方に排稾処理装置８を設けている。また、グレンタンク５の後側部に排出オーガ９を設け、グレンタンク５内の穀粒を外部に排出するようにしている。
【００１５】
しかして、圃場の穀稈を刈取搬送部７の分草杆により穀稈条列毎に分草し穀稈引起し装置に案内し、次いで、穀稈引起し装置で穀稈を引起し、引き起こした穀稈を掻込搬送装置で後方へ掻き込み搬送し刈刃装置で刈り、中継ぎ搬送装置で左右方向中央部へ集送しながら中継ぎ搬送し、次いで、引継ぎ搬送装置を経て脱穀装置６のフィードチエンへ穀稈を引き継ぎ搬送する。次いで、脱穀装置６で脱穀選別し、一番穀粒を一番揚穀機で揚穀しグレンタンク５に貯溜する。
【００１６】
また、コンバインは操縦部３の操縦席において主変速レバー１１及び副変速レバー（図示省略）を操作すると、エンジンの動力をミッションケース内の無段変速装置及び副変速装置で変速し、左右クローラ走行装置２，２に伝達し任意の速度で走行する。
【００１７】
また、コンバインはオペレータが操縦席において操向パワステレバー１２を左右に傾動操作することにより、旋回走行することができる。すなわち、操向パワステレバー１２を旋回走行する方向に傾動操作すると、ミッションケース内のサイドクラッチと旋回クラッチが作動し、左右のクローラ走行装置２，２に速度差が与えられ走行方向の変更をすることができる。
【００１８】
次に、図３に基づき走行ミッション装置について説明する。
走行ミッション装置１５は、油圧式無段変速装置１６の出力軸１６ａ、第１副変速軸１７、第２副変速軸１８、サイドクラッチ軸１９、左右ホイール軸２０Ｌ，２０Ｒを備えている走行ミッション基本伝動系と、クラッチ装置及びブレーキ装置を備えたクラッチブレーキ軸２２と差動歯車機構支持用の支持軸２３を備えた走行ミッション差動伝動系を備えている。
【００１９】
走行ミッション基本伝動系には、エンジンからの回転動力が走行用無段変速装置１６に伝達され、正逆転の切り換えや変速回転動力が出力軸１６ａから出力され、主変速レバー１１により増減速の変速と前後進の切り換えがなされる。そして、操向パワステレバー１２（図１に示す）の左右傾動操作により、サイドクラッチ、旋回クラッチ、差動歯車機構２５を作動させ、左右ホイール軸２０Ｌ，２０Ｒを制動しながら旋回走行する構成である。
【００２０】
走行ミッション装置１５について更に説明を加えると、走行ミッション基本伝動系は、油圧式無段変速装置１６からの駆動力を第一副変速軸１７及び第二副変速軸１８を介してサイドクラッチ軸１９と一体のセンタギア１９Ｃに伝達する。サイドクラッチ軸１９には、該サイドクラッチ軸１９に回転自在かつ軸方向移動可能な右サイドギア１９Ｒ及び左サイドギア１９Ｌを設けている。このサイドギア１９Ｒ，１９Ｌはセンタギア１９Ｃ側の端面に爪クラッチを備え、図示せぬシフタによってセンタギア１９Ｃに押付けられてセンタギア１９Ｃの側面の爪クラッチと係合することで、サイドクラッチ軸１９と一体回転する。なお、両サイドギア１９Ｒ，１９Ｌは夫々独立したシフタを持つ構成としている。そして、右サイドギア１９Ｒは前記支持軸２３の右スパーギア２３Ｒｂと、左サイドギア１９Ｌは同様に左スパーギア２３Ｌｂと噛合わせている。
【００２１】
走行ミッション差動伝動系は旋回力（左右のクローラ走行装置２，２の速度差）を調節する。クラッチブレーキ軸２２には、直進入力ギア２２ｃと旋回入力ギア２２ｄとを夫々クラッチブレーキ軸２２に回転自在に備える。旋回入力ギア２２ｄは直進入力ギア２２ｃよりも大径に設定している。
【００２２】
直進入力ギア２２ｃからは、直進クラッチ２２ｂを接続することでクラッチブレーキ軸２２に動力を伝達し、旋回入力ギア２２ｄからは旋回クラッチ２２ａを接続することでクラッチブレーキ軸２２に動力を伝達する。直進クラッチ２２ｂ及び旋回クラッチ２２ａは、湿式多板クラッチであり、切換える過程で動力伝達上手側と下手側との回転速度が連続的に同期されるものである。クラッチブレーキ軸２２は支持軸２３のケースギア２３Ｃに動力を伝達する。
【００２３】
しかして機体直進時には、サイドクラッチ軸１９のセンタギア１９Ｃに、右サイドギア１９Ｒ及び左サイドギア１９Ｌを押付けた状態として一体回転させ、この両サイドギア１９Ｒ，１９Ｌより両スパーギア２３Ｒｂ，２３Ｌｂを介して左右ホイール軸２３Ｒ，２０Ｌを駆動する。
【００２４】
機体旋回時には、サイドギア１９Ｒ，１９Ｌのうち、旋回内側のサイドギアへの駆動力を遮断すると共に、クラッチブレーキ軸２２のブレーキクラッチ圧調整ソレノイドＳＬ１を直進クラッチ２２ｂ側より徐々に旋回クラッチ２２ａ側に切換える。これにより、左右ホイール軸２０Ｒ，２０Ｌのうち、旋回外側のホイール軸はサイドギアより駆動され、旋回内側のホイール軸には、旋回外側のスパーギアに入力された回転と、ケースギア２３Ｃの回転を合成した回転が出力される。
【００２５】
なお、以下の説明では、ブレーキクラッチ圧調整ソレノイドＳＬ１への送油圧力、即ち前記直進クラッチ２２ｂ側から旋回クラッチ２２ａ側に切換える圧力をブレーキ圧と称することがある。
【００２６】
車体水平制御について説明する。
操縦部３に設けている車高上げスイッチ、車高下げスイッチを操作し、走行車台１の地上高さを適正に保持したり、車高右傾斜スイッチ、車高左傾斜スイッチを操作し左右傾斜手段を作動させ、また、前上りスイッチ、前下げスイッチを操作し前後傾斜手段を作動させ、コンバインの車体の傾斜を調節するようにしている。
【００２７】
すなわち、右側車高センサ（相対高さ検出手段）ＳＥ１、左側車高センサ（相対高さ検出手段）ＳＥ２の出力、水平面に対する前後左右の傾斜角度を検出する傾斜センサＳＥ５、ピッチングシリンダセンサの検出情報に基づき、コントローラ３１の制御指令により、走行車台１の左右傾斜調節及び前後傾斜調節をし、走行車台１を水平に自動制御するように構成している。
【００２８】
また、湿田モードスイッチＳＷ４を設けている。この湿田モードスイッチＳＷ４は後進時に車高を上げるかあるいは車高上げと同時に車体を前上げ状態にするものである。前記湿田モードスイッチＳＷ４は湿田内を走行中に操向パワステレバー１２の切れ角度が所定の切れ角になると、旋回内側の左右ホイール軸２０Ｌ，２０Ｒの回転数を乾田または路上走行時の設定値よりも上げる（旋回内側のクラッチ、ブレーキの油圧を下げる）ものである。また、自動水平制御スイッチＳＷ１を設け、自動水平制御スイッチＳＷ１は車体の左右方向傾斜あるいは前後方向傾斜の少なくともいずれか一方を水平状態に保つ制御を行なうためのスイッチである。
【００２９】
次に、図４乃至図６に基づき他の車体水平制御について説明する。
図４に示す制御ブロック図において、コントローラ３１の入力側に接続されているのは、脱穀スイッチ（脱穀クラッチスイッチ）ＳＷ３、湿田モードスイッチＳＷ４、右側車高センサＳＥ１及び左側車高センサＳＥ２、警告高さ設定ダイヤル（警告高さ設定手段）ＳＷ２、自動水平制御スイッチＳＷ１である。また、出力側には、本発明の昇降手段である昇降シリンダ（右）３３Ｒ及び昇降シリンダ（左）３３Ｌ、報知手段３２として穀粒満杯ランプ３２ａ及びホーン３２ｂを接続している。
【００３０】
自動車体水平制御機構を備えたコンバインにおいて、自動水平制御スイッチＳＷ１が入りの作業中に昇降シリンダ（右）３３Ｒが伸長しグレンタンク５側の車体の車高が最上げ状態となると、コントローラ３１の制御指令により、グレンタンク５の穀粒満杯ランプ３２ａが点灯しホーン３２ｂで警告を発する（また操作パネルの表示画面に「グレンタンクの穀粒を排出してください。」と表示する）ようにしている。
【００３１】
コンバインの湿田での作業では収穫穀粒が多くなるとその重量により、グレンタンク５側の右クローラ走行装置２が脱穀装置６側の左クローラ走行装置２よりも沈下する傾向にある。作業中は車体水平制御が作動中の場合には、車体が水平に保たれているため、穀粒の重量による右クローラ走行装置２の沈下量が分かりにくく、オペレータはグレンタンク５にどれぐらい穀粒が入ったかを気にしながら作業をしなければならない。また、グレンタンク５に穀粒が多量に入ったことに気付いた時には、車体のグレンタンク５側が最大傾斜状態となっていて、穀粒排出位置までコンバインを走行させることができない不具合が発生することがある。
【００３２】
しかし、この実施例では、図７に示すように、刈取・脱穀クラッチの入り状態を刈取・脱穀クラッチスイッチＳＷ３が検出し（ステップＳ１）、自動水平制御スイッチＳＷ１が入り（ステップＳ２）の場合には、グレンタンク５搭載側の右側車高センサＳＥ１が最上げ状態を検出すると（ステップＳ３）、グレンタンク５の穀粒満杯ランプ３２ａが点灯し、ホーン３２ｂで警告を発して（ステップＳ４）、オペレータに穀粒の排出を促すようにしている。
【００３３】
従って、グレンタンク５に容量的には余裕があっても、地盤が軟弱であるために走行可能な重量の限界が低い場合であっても、穀粒の適切な排出タイミングをオペレータに知らせることができ、前記不具合を回避することができる。
【００３４】
また、前記制御において、報知高さ設定手段ＳＷ２を設け、警報を発する右側車高センサＳＥ１の検出値を変更できるように構成すると、種々の湿田状態に合わせて適正な穀粒排出時期に報知することができ、能率的に収穫作業をすることができる。
【００３５】
また、前記報知高さ設定手段ＳＷ２を設けた場合には、図８に示すように、刈取・脱穀クラッチの入り状態を刈取・脱穀クラッチスイッチＳＷ３が検出し（ステップＳ１１）、自動水平制御スイッチＳＷ１が入り（ステップＳ１２）の場合には、グレンタンク５搭載側の右側車高センサＳＥ１が報知高さ設定ダイヤルＳＷ２による設定値（設定高さ）Ｈ以上の車高上昇を検出すると（ステップＳ１３）、グレンタンク５の穀粒満杯ランプ３２を点灯し、ホーン３２ｂで警告を発して（ステップＳ１４）、オペレータに穀粒の排出を促すようにしている。
【００３６】
また、前記グレンタンク５の穀粒排出警報制御は湿田モードスイッチＳＷ４がＯＮのときにだけ行なうようにしている。
すなわち、図９に示すごとく構成してもよい。刈取・脱穀クラッチスイッチＳＷ３の入り状態を刈取・脱穀クラッチスイッチＳＷ３が検出し（ステップＳ２１）、自動水平制御スイッチＳＷ１が入り（ステップＳ２２）で、湿田モードスイッチＳＷ４がＯＮ（ステップＳ２３）の場合には、グレンタンク５搭載側の右側車高センサＳＥ１がグレンタンク警報調節スイッチの設定値以上の重量を検出すると（ステップＳ２４）、グレンタンク５の穀粒満杯ランプ３２が点灯し、ホーン３２ｂで警告を発して（ステップＳ２５）、オペレータに穀粒の排出を促すようにしている。
【００３７】
次に、図３、図１０及び図１１基づき左右クローラ走行装置２，２の旋回制御について説明する。
単一の差動歯車機構２５を使用し、左右クローラ走行装置２，２の左右ブレーキ圧を調整しながら旋回するコンバインにおいて、操向ブレーキ圧調整ダイヤル（右）ＳＷ５と、ブレーキ調整ダイヤル（左）ＳＷ６を設け、左右のブレーキ圧をそれぞれ設定可能に構成している。従って、操向パワステレバー１２の操作方向により左右いずれかの旋回方向を判定し、左右それぞれに設定されたブレーキ圧力によりクラッチブレーキ軸２２の左右ブレーキ装置を作動し、左右ホイール軸２０Ｌ，２０Ｒを制動し左右クローラ走行装置２，２を駆動しながら旋回する。
【００３８】
図１０に示すように、コントローラ３１の入力側に、操向パワステレバー１２の操作位置検出用の操向パワステレバーセンサＳＥ３と、操向ブレーキ圧調整ダイヤル（右）ＳＷ５と、ブレーキ調整ダイヤル（左）ＳＷ６を接続している。コントローラ３１の出力側に、ブレーキクラッチ圧調整ソレノイドＳＬ１、プッシュシリンダソレノイド（右）ＳＬ２、プッシュシリンダソレノイド（左）ＳＬ３を接続している。
【００３９】
操向ブレーキ圧調整ダイヤル（右）ＳＷ５、操向ブレーキ調整ダイヤル（左）ＳＷ６を高低に調整すると、図１１に示すように、左右の旋回ブレーキ圧を左右ブレーキ圧基準線Ｌｋ、Ｒｋに対して左右高圧ブレーキ圧線Ｌｕ，Ｒｕ側に、あるいは、左右低圧ブレーキ圧線Ｌｄ，Ｒｄ側に調整することができる。
【００４０】
しかして、操向パワステレバー１２を左右操向操作をすると、操作方向により左右いずれかの旋回方向を判定し、左右それぞれに設定されたブレーキ圧力に応じて左右ブレーキ装置が制動され左右旋回することができる。
【００４１】
単一の差動歯車機構２５を使用し左右クローラ走行装置２，２の左右ブレーキ圧を調整しながら旋回するコンバインにおいては、左右それぞれのブレーキ圧調整ができないため、圃場や路面状態により適正なブレーキ圧への調整が困難であった。
【００４２】
しかし、前記構成によると、左右クローラ走行装置２，２に対して左右独立したブレーキ圧の調整ができ、圃場や路面状態に応じたブレーキ圧の調整が容易になり、左右旋回操向の操作性を向上させることができる。
【００４３】
上記旋回制御はグレンタンク５に貯留される穀粒の量に応じて旋回ブレーキ圧の調整を行なっている。（図３、図１１及び図１２を参照。）
走行車台１の右側にグレンタンク５を搭載し、左側に脱穀装置６を搭載し、単一の差動歯車機構２５を使用し、左右クローラ走行装置２，２のブレーキ圧を調整しながら旋回するコンバインにおいて、グレンタンク５に穀粒溜り量検出用の穀粒量検出センサＳＥ４を設けている。クローラ走行装置２，２の旋回制御を、穀粒量検出センサＳＥ４に連係させるにあたり、該穀粒量検出センサＳＥ４の設定値Ｓを設定している。この設定値Ｓは機体左側の脱穀装置６の重量と、機体右側のグレンタンク５の重量とが、略等しくなるグレンタンク５の貯留量に対応する検出値に設定している。
【００４４】
そして、穀粒量検出センサＳＥ４の検出値が設定値Ｓよりも大のときには、図２３に示すように、左旋回における左クローラ走行装置２のブレーキ力を標準よりも強くし、右旋回における右クローラ走行装置２のブレーキ力を標準よりも弱く設定する。また、穀粒量検出センサＳＥ４の検出値が左側の脱穀装置６の重量に略等しいときには、左右クローラ走行装置２，２のブレーキ力を略等しいブレーキ力に設定する。
【００４５】
また、穀粒量検出センサＳＥ４の検出値が設定値Ｓよりも小のときには、図２４に示すように、左旋回にける左クローラ走行装置２のブレーキ力を標準よりも弱く設定し、右旋回における右クローラ走行装置２のブレーキ力を標準よりも強く設定し、左右の旋回走行を同等に円滑に行なうようにしている。
【００４６】
図１１に示すように、左右クローラ走行装置２，２のブレーキ力は、穀粒量検出センサＳＥ４の検出値が設定値Ｓである場合の、左右ブレーキ力基準線Ｌａｋ，Ｒａｋに基づいて設定する。貯留量が設定値Ｓを超えて貯留容量の限界まで貯留された状態では、この左右ブレーキ力基準線Ｌａｋ，Ｒａｋに対して所定比率で高くなるように強い左右ブレーキ力強設定線Ｌａｕ，Ｒａｕを設定する。また、グレンタンク５に穀粒が貯留されていない状態では、左右ブレーキ力基準線Ｌａｋ，Ｒａｋに対して、所定比率で弱くなるように弱い左右ブレーキ力弱設定線Ｌａd，Ｒａdを設定している。しかして、左右クローラ走行装置２，２のブレーキ力は、左右ブレーキ力弱設定線Ｌａｄ，Ｒａｄから左右ブレーキ力強設定線Ｌａｕ，Ｒａｕまでの範囲でグレンタンク５の貯留量の変化に応じて連続的に変化する構成としている。
【００４７】
コンバインの作業ではグレンタンク５の穀粒量が少ないときには、右側のグレンタンク５側が左側の脱穀装置６側よりも軽く、グレンタンク５の穀粒量が多いときには、右側のグレンタンク５側が左側の脱穀装置６側よりも重くなる。そのため、左右クローラ走行装置２，２の駆動力に差が生じ、左右のブレーキ力が異なり、左右同等のブレーキ力を付与すると左右の旋回半径が変化し円滑に旋回できないという不具合が発生する。
【００４８】
しかし、前記構成によると、グレンタンク５の穀粒貯留量に応じて左右クローラ走行装置２，２のブレーキ圧を自動的に調整するので、左右クローラ走行装置２，２に対して左右均等に旋回するブレーキ圧が得られ、旋回性能を向上させることができる。また、オペレータによる左右ブレーキ圧の調整も不要となり、旋回操作性を向上させることができる。
【００４９】
また、左右のブレーキ圧を調整するにあたり、グレンタンク５側の右クローラ走行装置２と脱穀装置６側の左クローラ走行装置２とを独立して調整するので調整が容易となる。また、左右クローラ走行装置２，２の調整用のブレーキ圧基準線を設定するにあたり、右側のグレンタンク５の重量と左側の脱穀装置６の重量が略等しくなる状態での左右ブレーキ力基準線Ｌａｋ，Ｒａｋを同じ傾斜に設定し、強い左右ブレーキ力強設定線Ｌａｕ，Ｒａｕ、及び、左右ブレーキ力弱設定線Ｌａd，Ｒａdを左右ブレーキ力基準線Ｌａｋ，Ｒａｋに対して所定比率で増減変化させ変化量を少なくしながら設定でき、旋回性を安定した状態で調整することができる。
【００５０】
次に、図１３及び図１４に基づきコンバインの補助ステップ７１について説明する。
操縦部３の右側部のオペレータの乗降部下方部位に補助ステップ７１を右側へ突出するように設けている。この補助ステップ７１を操縦部３の右側端部から右側方に延出し、且つ後側部ほど右側に長く突出するようにし、足の接地面積を広くし、乗降の安全を図っている。
【００５１】
また、操縦部３の後方には原動部４を近接させて設けエンジン（図示省略）を配設し、エンジンの右側部をラジエータカバー７２で被覆している。そして、ラジエータカバー７２の下端部を前後方向に沿った前後ピン７２ａ，７２ａにより開閉可能に支持している。また、補助ステップ７２の後側端部をラジエータカバー７２の前ピン７２ａの近傍下方まで延出し、ラジエータカバー７２の前側下端を下方から覆い、ラジエータカバー７２の障害物への衝突を防止している。
【００５２】
また、補助ステップ７２を機体に取り付けるにあたり、図１５に示すように、右側の車体フレーム７３の内側上部にブラケット７３ａを取り付け、補助ステップ７１の内側下面を車体フレーム７３とブラケット７３ａの上面に載置し、ボルト・ナット７４で着脱自在に取り付け、変形しても交換できるようにしている。
【００５３】
また、図１６に示すように、右側の車体フレーム７３の外側部上部に前後方向から見て外側に屈曲している支持部材７３ｂを取り付け、補助ステップ７を下方から支持すると共に、前記ラジエータカバー７２の前ピン７２ａを下方から覆うようにしてもよい。このようにすると、補助ステップ７１及びラジエータカバー７２の支持部を防護し、変形破損を防止することができる。
【００５４】
また、補助ステップ７１を前後方向から見て断面コ字型に屈折して構成し、且つ後側を幅広に構成すると、補助ステップ７１を強固に構成しながら、ラジエータカバー７２の支持部の破損を効果的に防止することができる。
【００５５】
次に、図１８に基づき操向パワステレバー１２の他の実施例について説明する。
操向パワステレバー１２は左右方向に操作することにより、旋回内側の左右クローラ走行装置２を制動し進行方向を変え、また、前後方向に操作することにより、刈取搬送部７を昇降するもので、この操向パワステレバー１２の操作部１２ａに掻込スイッチＳＷ７を設けている。
【００５６】
この掻込スイッチＳＷ７はコントローラ３１に接続されていて、主変速レバー１１が中立位置で、刈取・脱穀クラッチレバーが入りの状態で、掻込スイッチＳＷ７をＯＮにすると、ミッションケース内の左右サイドクラッチを切り作動し、左右クローラ走行装置２，２の走行を停止し、且つ、脱穀装置６のフィードチエンを駆動し、脱穀作業を継続することができる。
【００５７】
また、掻込スイッチＳＷ７がＯＮ状態では、主変速レバー１１を前側に倒す前進操作をしても、左右クローラ走行装置２，２の停止状態を維持し、操作の簡単化を図っている。
また、刈取・脱穀クラッチレバーが入りでないときには、掻込スイッチＳＷ７をＯＮにしても、左右サイドクラッチは切り作動しないようにすると、操作を簡単化し刈取・脱穀作業を円滑に行なうことができる。
【００５８】
次に、図１８及び図１９に基づきエンジンＥへのマフラー７９の取付構成について説明する。
エンジンＥのフライホイール７７側から後側板７８を右側に突出するように取り付け、後側板７８にマフラーブラケット７９ａを介してマフラー７９を取り付け、排気マニホールドから延出しているエキゾーストパイプ８０をマフラー７９に接続している。
【００５９】
また、後側板７８の先端側上下部を前側にＬ字型に屈折して上側取付板７８ａを構成し、先端側下部から前側へ延出している下側取付板７８ｂを溶接などで取り付けている。また、マフラーブラケット７９ａを横断面コ字型に屈折して上側取付板７９ｂ、下側取付板７９ｃを構成している。そして、これらを接合しボルト・ナット８１で固着し、円筒状のマフラー７９を上下方向に沿うように取り付けている。
【００６０】
また、後側板７８の上側取付板７８ａと下側取付板７９ｂの間、及び、下側取付板７８ｂと下側取付板７９ｃとの間に、ナットのインサートされている円筒状弾性体８２，８２を介装し、マフラー７９の長手方向に沿ったボルト・ナット８１，８１の締め付け具合により、弾性体８２のバネ定数を調整できるようにしている。
【００６１】
前記構成により、マフラー７９を振動を抑制しながら強固に取り付けることができる。
また、図２０のように構成してもよい。上下方向に沿ったマフラー７９から長手方向に沿うように内側ブラケット７９ｅ，外側ブラケット７９ｆを延出し、この内側ブラケット７９ｅ，外側ブラケット７９ｆの上下長さをマフラー７９の長さの１／２以上の長さとしている。エンジンＥ側に上下方向に沿った内側取付板Ｅａ，外側取付板Ｅｂを設けて、内側ブラケット７９ｅと内側取付板Ｅａの間、及び、外側ブラケット７９ｆと外側取付板Ｅｂとの間に、円筒状弾性体８２，…を介装し、ボルト・ナット８１，８１でバネ定数を調節自在に取り付けている。
【００６２】
次に、図２１に基づき燃料タンク８６への燃料供給構成について説明する。図２１において、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は背面図である。
走行車台１の右側後部にグレンタンク５の穀粒排出用の排出オーガ８５を配設し、排出オーガ８５の左側部に燃料タンク８６を配設し、給油口８６ａを排出オーガ８５の近傍に臨ませている。燃料載せ台８７を例えば角パイプでＵ字型に屈折構成している。排出オーガ８５の下側部に設けている取付板８５ｂに排出オーガモータ８５ａを取り付け、この取付板８５ｂに燃料載せ台８７の支持部８７ａ，８７ａを燃料タンク８６の給油口８６ａよりも高い位置に設けている。
【００６３】
しかして、ポリタンク８８を利用して燃料タンク８６に燃料を供給する際には、燃料載せ台８７の端部角パイプ部を排出オーガ８５側の支持部８７ａ，８７ａに挿入固定し、燃料載せ台８７にポリタンク８８を載置し、燃料を楽に供給することができる。また、終了後には排出オーガ８５の下端部の走行車台１の右側フレーム部１ａの内側に収納するようにしている。
【００６４】
前記構成によると、燃料載せ台８７を簡単安価に構成し、燃料載せ台８７の取付収納を迅速にしながら燃料タンク８６に燃料を楽に供給することができる。また、燃料載せ台８７を利用してコンバインの後側高所のメンテナンス作業を楽にすることができる。
【００６５】
次に、図２２に基づきクローラ走行装置２，２のクローラガイド２ｆについて説明する。
クローラ走行装置２，２は、前側の駆動スプロケット２ａ、後側の遊動ローラ２ｂ、中間の中間転輪２ｃ，…にクローラ２ｄを巻回し、中間転輪２ｃ，…の左右中間部位下方に位置するようにクローラガイド２ｆを配置し、クローラフレーム２ｅにクローラガイド２ｆを固定状態に支持し、クローラ２ｂの芯金に接触させクローラ２ｂの脱輪防止を図っている。このような構成であると、クローラガイド２ｆとクローラ２ｄの芯金との間が拡がり、クローラ２ｄが脱輪することがある。
【００６６】
このような不具合を防止するために、クローラガイド２ｆを一定張力のある板バネ２ｇを介してクローラフレーム２ｅに取り付け、クローラガイド２ｆをクローラ２ｄの芯金側に押圧し、隙間をなくして脱輪を防止している。また、板バネ２ｇを前後方向中間部が高位で前後両側が低位になる側面視変形Ｕ字型に屈曲構成し、この前後方向中間部をクローラフレーム２ｅに取り付け、低位の前後両側部をクローラガイド２ｆに取り付けてクローラガイド２ｆを下方に押圧し、上下及び左右に屈曲変形しながら押圧し、クローラガイド２ｆの摩耗を軽減しながらクローラ２ｄの脱輪防止を図っている。
【符号の説明】
【００６７】
１        走行車台
２        クローラ走行装置
５        グレンタンク
６        脱穀装置
２０Ｌ    左ホイール軸
２０Ｒ    右ホイール軸
３１      コントローラ
３２      報知手段
３３Ｒ，３３Ｌ    昇降手段
Ｈ        設定高さ
Ｓ        設定値
ＳＷ１    自動水平制御スイッチ
ＳＷ２    報知高さ設定手段
ＳＷ３    脱穀クラッチスイッチ
ＳＷ４    湿田モードスイッチ
ＳＥ１，ＳＥ２    相対高さ検出手段
ＳＥ４    穀粒量検出センサ
ＳＥ５    傾斜センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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