(57)【要約】【課題】クラッチディスクの中心穴をクランクシャフトと同芯上に位置決めする。【解決手段】スリーブ２６をクランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の各中心穴１２ａ、１８ａに挿通して、組み付けを行う際に、スリーブ２６の小径部２６Ｆをクランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の両中心穴１２ａ、１８ａに挿通した状態で、クラッチディスク１８の中心穴１８ａとスリーブ２６とを同芯上に位置決めする。スリーブ２６の、クランクシャフト１２の中心穴１２ａに対面する、スリーブ２６の小径部２６Ｆの先端部近傍位置において、可動チップ２８をスリーブ２６の径方向外側へ向けて突出させる。そして、可動チップ２８をクランクシャフト１２の中心穴１２ａの壁面に当接させて、クランクシャフト１２の中心穴１２ａとスリーブ２６の小径部２６Ｆとを、同芯上に位置決めする。【選択図】図２
2012159120.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランクシャフトと一体回転するフライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の組付用治具であって、
前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴のうち、最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有するスリーブと、該スリーブを前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各中心穴に挿通した状態で、前記スリーブの、前記各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、前記スリーブの径方向外側へ向けて出没自在な可動チップとを備えることを特徴とする組付治具。
【請求項２】
前記可動チップは、前記スリーブの先端部又はその近傍部に設けられていることを特徴とする請求項１記載の組付治具。
【請求項３】
前記スリーブの内部に挿通されて軸方向に移動可能なロッドを有し、前記可動チップは、前記ロッドの軸方向の変位を受けて、前記スリーブの外壁よりも径方向内側に位置する格納位置と、各可動チップの突出端部を結ぶ円の径が少なくとも前記クランクシャフトの中心穴の内径に至る突出位置との間を出没自在に、前記スリーブに保持されていることを特徴とする請求項２記載の組付治具。
【請求項４】
前記スリーブの後端部から前記ロッドが突出し、該突出部の突出量を調整することによって、前記可動チップの径方向の突出量を調整可能に構成されていることを特徴とする請求項３記載の組付治具。
【請求項５】
前記ロッドから径方向外側に突出するピンと、該ピンをガイドするための、前記スリーブの軸方向及び周方向に連続して延びるＬ字状の案内溝とを備え、前記可動チップが前記突出位置となるよう前記ロッドを移動させたとき、前記ピンの位置と、前記案内溝の周方向に延びる部分の位置との軸方向の位置が一致するように構成されていることを特徴とする請求項４記載の組付治具。
【請求項６】
前記スリーブの後端側に、前記クラッチディスクの中心穴より大径かつ前記クラッチカバーの中心穴を挿通可能な外径を有する大径部が設けられ、
前記クラッチディスクの中心穴が形成された部分の端面に前記大径部の先端面が当接した状態で、前記可動チップが前記クランクシャフトの中心穴内に位置するように、前記スリーブの長さが設定されていることを特徴とする請求項２から５のいずれか１項記載の組付治具。
【請求項７】
クランクシャフトに固定されたフライホイールと、該フライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の組付方法であって、
前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴のうち、最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有するスリーブを、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各中心穴に挿通し、前記各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、前記スリーブの外径を、前記最大径の中心穴の内径に合せて拡径して、可動チップを前記最大径の中心穴の壁面に当接させ、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクを同芯上に位置決めを行い、更に、前記クラッチカバーの中心穴を前記スリーブに挿通して、前記クラッチカバーを前記フライホイールに固定し、前記最大径の中心穴の内径に合せて拡径した部分を拡径前の状態に戻して、前記各中心穴から前記スリーブを引抜くことを特徴とする組付方法。
【請求項８】
請求項１から６のいずれか１項記載の組付治具を用いることを特徴とする請求項７記載の組付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クラッチ機構の組付用治具及び組付方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エンジンのクランクシャフト１２の回転力を変速機に伝えるための機構として、図３に示されるようなクラッチ機構１０が広く用いられている。このクラッチ機構１０は、クランクシャフト１２に固定されて、クランクシャフト１２と一体回転するフライホイール１４に選択的に圧着し、変速機のインプットシャフト１６に対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスク１８と、フライホイール１４に固定されクラッチディスク１８を覆うクラッチカバー２０とを備えるものである（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１８０５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、図３に示されるクラッチ機構１０の、クランクシャフト１２の端部には、当該エンジンが後輪駆動車に搭載される場合に、変速機（トランスミッション）のインプットシャフトのセンタリング軸を軸支するための、ベアリングを嵌入する中心穴１２ａ（図３（ａ））が形成されている。又、クラッチディスク１８の回転中心部には、インプットシャフト１６とスプライン嵌合する中心穴１８ａ（図３（ｃ））が形成さている。なお、図３は、前輪駆動車への適用例であることから、クランクシャフト１２の中心穴１２ａにベアリングは嵌入されず、又、変速機（トランスアクスル）のインプットシャフト１６の先端部は、クランクシャフト１２の中心穴１２ａとはなんら接触しない態様で組みつけられる。
【０００５】
このように、クランクシャフト１２の中心穴１２ａは、ベアリングの嵌入を考慮して形成されていることから、図３のごとくベアリングを使用しない態様では、両中心穴１２ａ、１８ａの直径の大小関係は、中心穴１２ａの直径Ｄ１２の方が、中心穴１８ａの直径Ｄ１８よりも大きくなる（Ｄ１２＞Ｄ１８）ことがある。一方、クラッチ機構１０へのインプットシャフト１６の組付作業は、通常はクラッチ機構１０の仮組み状態、すなわち、フライホイール１４とクラッチカバー２０とでクラッチディスク１８が挟持され、クラッチカバー内のダイヤフラム２２によって、クラッチディスク１８がフライホイール１４に押し付けられた状態で行われる。
【０００６】
このため、当該組付作業の時点で、クランクシャフト１２およびそれに固定されたフライホイール１４と、クラッチディスク１８の中心穴１８ａとが同芯上に位置決めされている必要があるが、上述のような両中心穴１２ａ、１８ａの直径の大小関係から、単に、最小径のクラッチディスク１８の中心穴１８ａに挿通されるインプットシャフト１６の先端部を、それよりも大径のクランクシャフト１２の中心穴１２ａに挿入しても、インプットシャフト１６の先端部と中心穴１２ａとに隙間が生じてセンタリングを行うことは出来ず、クラッチ機構１０へのインプットシャフト１６の正確な組付が不可能となる場合もある。このような事態が生じると、仮組み状態のクラッチ機構１０を一旦分解し、クランクシャフト１２とクラッチディスク１８の中心穴１８ａとの芯ズレを矯正した後に再組立する必要があり、組付ラインの停止を招くこととなってしまう。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、クランクシャフトと一体回転するフライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の、クラッチディスクの中心穴をクランクシャフトと同芯上に、簡単かつ正確に位置決めすることを可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（発明の態様）
以下の発明の態様は、本発明の構成を例示するものであり、本発明の多様な構成の理解を容易にするために、項別けして説明するものである。各項は、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、発明を実施するための最良の形態を参酌しつつ、各項の構成要素の一部を置換し、削除し、又は、更に他の構成要素を付加したものについても、本願発明の技術的範囲に含まれ得るものである。
【０００９】
（１）クランクシャフトと一体回転するフライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の組付用治具であって、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴のうち、最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有するスリーブと、該スリーブを前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各中心穴に挿通した状態で、前記スリーブの、前記各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、前記スリーブの径方向外側へ向けて出没自在な可動チップとを備える組付治具（請求項１）。
【００１０】
本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、クラッチ機構の仮組み状態、すなわちフライホイールとクラッチカバーとでクラッチディスクが挟持され、クラッチカバー内のダイヤフラムによってクラッチディスクがフライホイールに押し付けられた状態を構成する際に、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの各中心穴に挿通して、組み付けを行うものである。この際に、スリーブは最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有することから、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの両中心穴に挿通した状態で、最小径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めすることができる。そして、スリーブの、各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、可動チップをスリーブの径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップを最大径の中心穴の壁面に当接させ、最大径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。
【００１１】
（２）上記（１）項において、前記可動チップは、前記スリーブの先端部又はその近傍部に設けられているクラッチ機構の組付治具（請求項２）。
本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブをクラッチディスクの最小径の中心穴に挿通させた状態で、スリーブの先端部又はその近傍部に設けられた可動チップを、スリーブの径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップを最大径の中心穴であるクランクシャフトの壁面に当接させ、クランクシャフトの中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。
【００１２】
（３）上記（２）項において、前記スリーブの内部に挿通されて軸方向に移動可能なロッドを有し、前記可動チップは、前記ロッドの軸方向の変位を受けて、前記スリーブの外壁よりも径方向内側に位置する格納位置と、各可動チップの突出端部を結ぶ円の径が少なくとも前記クランクシャフトの中心穴の内径に至る突出位置との間を出没自在に、前記スリーブに保持されているクラッチ機構の組付治具（請求項３）。
本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブの内部に挿通されたロッドを軸方向に移動させることで、可動チップは、ロッドの軸方向の変位を受けて、格納位置と突出位置との間を、出没動作するものである。
【００１３】
（４）上記（３）項において、前記スリーブの後端部から前記ロッドが突出し、該突出部の突出量を調整することによって、前記可動チップの径方向の突出量を調整可能に構成されている組付治具（請求項４）。
本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブの後端部から突出するロッドの、突出部の後方への突出量を調整することによって、可動チップの径方向の突出量を調整するものである。そして、可動チップが格納位置にあるときには、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの両中心穴に挿通することを可能とし、かつ、可動チップが突出位置にあるときには、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。
【００１４】
（５）上記（３）（４）項において、前記ロッドから径方向外側に突出するピンと、該ピンをガイドするための、前記スリーブの軸方向及び周方向に連続して延びるＬ字状の案内溝とを備え、前記可動チップが前記突出位置となるよう前記ロッドを移動させたとき、前記ピンの位置と、前記案内溝の周方向に延びる部分との軸方向の位置が一致するように構成されている組付治具（請求項５）。
本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブに設けられたＬ字状の案内溝によって、ロッドから径方向外側に突出するピンが、スリーブの軸方向及び周方向に案内されるものである。しかも、可動チップが突出位置となるようロッドを移動させたとき、ピンの位置と、案内溝の周方向に延びる部分との軸方向の位置が一致することから、ピンと案内溝の周方向に延びる部分との係合により、可動チップが突出位置となる軸方向の位置に、ロッドが固定されるものである。
【００１５】
（６）上記（１）から（５）項において、前記スリーブの後端側に、前記クラッチディスクの中心穴より大径かつ前記クラッチカバーの中心穴を挿通可能な外径を有する大径部が設けられ、前記クラッチディスクの中心穴が形成された部分の端面に前記大径部の先端面が当接した状態で、前記可動チップが前記クランクシャフトの中心穴内に位置するように、前記スリーブの長さが設定されている組付治具（請求項６）。
本項に記載のクラッチ機構の組付用治具は、スリーブの後端側に設けられた大径部がクラッチディスクの中心穴が形成された部分の端面に当接することで、可動チップがクランクシャフトの中心穴内に位置し、この状態で、可動チップをスリーブの径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップを最大径の中心穴であるクランクシャフトの壁面に当接させ、クランクシャフトの中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。
【００１６】
（７）クランクシャフトに固定されたフライホイールと、該フライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の組付方法であって、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴のうち、最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有するスリーブを、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクの各中心穴に挿通し、前記各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、前記スリーブの外径を、前記最大径の中心穴の内径に合せて拡径して、可動チップを前記最大径の中心穴の壁面に当接させ、前記クランクシャフト及び前記クラッチディスクを同芯上に位置決めを行い、更に、前記クラッチカバーの中心穴を前記スリーブに挿通して、前記クラッチカバーを前記フライホイールに固定し、前記最大径の中心穴の内径に合せて拡径した部分を拡径前の状態に戻して、前記各中心穴から前記スリーブを引抜く組付方法（請求項７）。
【００１７】
本項に記載のクラッチ機構の組付方法は、クラッチ機構の仮組み状態、すなわちフライホイールとクラッチカバーとでクラッチディスクが挟持され、クラッチカバー内のダイヤフラムによってクラッチディスクがフライホイールに押し付けられた状態を構成する際に、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの各中心穴に挿通して、組み付けを行うものである。この際に、スリーブは最小径の中心穴に対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有することから、スリーブをクランクシャフト及びクラッチディスクの両中心穴に挿通可能であり、この挿通状態で、最小径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めすることができる。そして、スリーブの、各中心穴のうち最大径の中心穴に対面する位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、可動チップをスリーブの径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップを最大径の中心穴の壁面に当接させ、最大径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト及びクラッチディスクの中心穴のセンタリングを行うものである。
【００１８】
（８）上記（７）項において、上記（１）から（６）のいずれか１項の組付治具を用いる組付方法（請求項８）。
【発明の効果】
【００１９】
本発明はこのように構成したので、クランクシャフトと一体回転するフライホイールに選択的に圧着し、変速機のインプットシャフトに対する動力の伝達又は遮断を行うクラッチディスクと、前記フライホイールに固定され前記クラッチディスクを覆うクラッチカバーとを備えるクラッチ機構の、クラッチディスクの中心穴をクランクシャフトと同芯上に、簡単かつ正確に位置決めすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の形態に係るクラッチ機構の組付用治具を示すものであり、（ａ）は可動チップが格納位置にあるときの断面図、（ｂ）は（ａ）のスリーブ大径部の側面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ断面図、（ｄ）は可動チップが突出位置にあるときの断面図、（ｅ）は（ｄ）のスリーブ大径部の側面図、（ｆ）は（ｄ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図２】図１に示されるクラッチ機構の組付用治具による、クランクシャフト及びクラッチディスクのセンタリングを行うときの様子を示す、クラッチ機構の断面図である。
【図３】クラッチ機構の一例を示すものであり、（ａ）は（ｂ）のａ部拡大図、（ｂ）はクラッチ機構の要部断面図、（ｃ）は（ｂ）のｃ部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて説明する。なお、従来技術と同一部分若しくは相当する部分については、詳しい説明を省略する。
図１に示される、本発明の実施の形態に係る組付治具２４は、図２に示されるように、クランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の各回転中心部に形成され、正規の組付状態で同芯上に位置する各中心穴１２ａ、１８ａのうち、最小径の中心穴であるクラッチディスク１８の中心穴１８ａへと挿通した状態で、その先端部を、最大径の中心穴であるクランクシャフト１２の中心穴１２ａの直径に合せて拡径することで、クラッチディスク１８の中心穴１８ａをクランクシャフト１２と同芯上に位置決めするものである。
【００２２】
この組付治具２４は、図１（ａ）に示されるように、スリーブ２６と、スリーブ２６の先端部近傍から、スリーブ２６の径方向外側へと選択的に突出する可動チップ２８とを備えるものである。スリーブ２６は、その前端側の、クラッチディスク１８の中心穴１８ａを挿通可能な外径Ｄ０を有する小径部２６Ｆと、後端側の、クラッチディスク１８ａの中心穴１８ａよりも大径かつクラッチカバー２０（図３（ｂ）参照）の中心穴を挿通可能な外径Ｄ２を有する大径部２６Ｒとを備えている。
【００２３】
又、スリーブ２６の先端近傍部の、周方向に等間隔の三箇所から、三つの可動チップ２８が、スリーブ２６小径部２６Ｆの径方向外側へ向けて出没自在に設けられている。可動チップ２８は、図示の例では概略くさび状の板材であり、その突端部がピボット３０によってスリーブ小径部２６Ｆに軸着されて、全体がスリーブ小径部２６Ｆの径方向に回動可能となっている。又、図示の例では、三つの可動チップ２８の夫々の外側辺に設けられた凹部２８ａに、Ｏリング等の弾性リング３２が掛け回されており、その弾性力により、三つの可動チップ２８は、スリーブ小径部２６Ｆの外壁よりも径方向内側に位置する格納位置へと、常時付勢されている。この、可動チップ２８の格納位置への付勢手段については、他の手段、例えば、コイルばねや板ばね等を適宜採用することも可能である。
【００２４】
又、組付治具２４は、スリーブ２６の内部に挿通されて軸方向に移動可能なロッド３４を有している。ロッド３４は、円錐状に尖った先端部３４ａが、可動チップ２８の各内側辺に当接しており、ロッド３４が前方に移動することで、可動チップ２８はこの先端部３４ａによって半径方向外側へと押し出され、図１（ａ）に示される可動チップ２８の格納位置から、図１（ｄ）に示されるように、三つの可動チップ２８の突出端部を結ぶ円の径Ｄ１が、クランクシャフト１２の中心穴１２ａ（図２参照）の内径に至る突出位置との間を、出没自在となっている。更に、スリーブ大径部２６Ｒの後端部からロッド３４が突出しており、この突出部３４ｂの後方への突出量を調整することによって、可動チップ２８の径方向の突出量を調整するものである。図中の符合３６は、スリーブ２６に対してロッド３４を移動させる際に、作業者が把持するためのグリップである。
【００２５】
又、図示の例では、スリーブ２６は大径部２６Ｒの内筒部３８に、小径部２６Ｆが嵌入することで一体に形成されている。そして、ロッド３４の中間部には、大径部２６Ｒの内筒部３８内を摺動可能な直径を有する円形のフランジ３４ｃが形成され、このフランジ３４ｃと、大径部２６Ｒに対する小径部２６Ｆの軸方向の位置決めを行う環状のストッパー４０との間に配置されたコイルばね４２により、ロッド３４は常時後方へと付勢され、可動チップ２８は、格納位置へと常時格納された状態となる。なお、便宜上図示は省略するが、スリーブ２６の大径部２６Ｒは、内筒部３８にストッパー４０を設置するために、適宜分解可能な構造となっている。
【００２６】
又、図１（ｂ）、（ｃ）に示されるように、ロッド３４の、大径部２６Ｒに位置する部分には、径方向外側に突出するピン４４が設けられ、スリーブ２６の大径部２６Ｒには、ピン４４をガイドするための、スリーブ２６の軸方向及び周方向に連続して延びるＬ字状の案内溝４６が形成されている。なお、ピン４４は、スリーブ２６の大径部２６Ｒの外周壁から突出しないように、案内溝４６内に収まっている。又、案内溝４６の、スリーブ２６の軸方向に延びる部分４６ａは、ロッド３４の軸方向の移動範囲をカバーする長さに設けられており、その後端にピン４４が位置するとき、スリーブ２６に対するロッド３４の可動範囲の後端位置となる。
一方、案内溝４６の周方向に延びる部分４６ｂは、可動チップ２８が突出位置となるようロッド３４を前方へと移動させたとき、ピン４４の位置と、案内溝４６の周方向に延びる部分の位置とが一致するように構成されている。そして、ロッド３４をスリーブ２６に対して周方向に回転させることで、ピンと４４は案内溝４６の周方向に延びる部分４６ｂに係合し、スリーブ２６に対する軸方向の位置が固定される。
【００２７】
更に、スリーブ２６の小径部２６Ｆの、大径部２６Ｒの先端面からの突出長さＬは、図２に示されるように、大径部２６Ｒの先端面２６ａが、クラッチディスク１８の中心穴１８ａが形成された部分（中心ボス）の端面１８ｂに当接した状態で、可動チップ２８がクランクシャフト１２の中心穴１２ａ内に位置するように、設定されている。
【００２８】
上記組付治具２４を用いた、クラッチ機構１０の組付手順は、次の通りである。まず、可動チップ２８が格納位置にあるスリーブ２６を、クランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の各中心穴１２ａ、１８ａに挿通し、クラッチディスク１８の中心穴１８ａとスリーブ２６の小径部２６Ｆと同芯状態を保持する。そして、ロッド３４を軸方向に前進させ、可動チップ２８を突出位置へと突出させることで、可動チップ２８をクランクシャフト１２の中心穴１２ａの壁面に当接させ、クランクシャフト１２及びクラッチディスク１８を同芯上に位置決めする。更に、図３（ｂ）に示されるように、クラッチカバー２０の中心穴をスリーブ２６の後方から挿通して、クラッチカバー２０をフライホイール１８に対し、ボルトにより固定する。その後、ロッド３４を軸方向に後退させ、可動チップ２８を突出位置から格納位置へと戻して、クランクシャフト１２の中心穴１２ａ、クラッチディスク１８の中心穴、クラッチカバー２０の中心穴からスリーブ２６を引抜くことで、クラッチ機構１０を仮組みすることが可能となる。
なお、上記組付作業は、作業者が組付治具２４を保持して、手作業にて行うことが可能であるが、必要に応じ組付治具２４を専用機やロボットに組み込み、自動化することも可能である。
【００２９】
さて、上記構成をなす、本発明の実施の形態によれば、次のような作用効果を得ることが可能である。
まず、本発明の実施の形態に係るクラッチ機構の組付用治具２４は、図２に示されるクラッチ機構１０の仮組み状態、すなわちフライホイール１４とクラッチカバー２０（図３（ｂ）参照）とでクラッチディスク１８が挟持され、クラッチカバー２０内のダイヤフラム２２（図３（ｂ）参照）によってクラッチディスク１８がフライホイール１４に押し付けられた状態を構成する際に、スリーブ２６をクランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の各中心穴１２ａ、１８ａに挿通して、組み付けを行うものである。この際に、スリーブ２６の小径部２６Ｆは、クラッチディスク１８の最小径の中心穴１８ａに対し同芯状態を保持して挿通可能な外径を有することから、スリーブ２６の小径部２６Ｆをクランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の両中心穴１２ａ、１８ａに挿通可能であり、この挿通状態で、クラッチディスク１８の中心穴１８ａとスリーブ２６とを同芯上に位置決めすることができる。そして、スリーブ２６の、クランクシャフト１２の最大径の中心穴１２ａに対面する、スリーブ２６の小径部２６Ｆの先端部近傍位置において、周方向に等間隔の少なくとも三箇所から、可動チップ２８をスリーブ２６の径方向外側へ向けて突出させることで（擬似的に又は部分的にスリーブ２６の外径を拡径して）、可動チップ２８をクランクシャフト１２の中心穴１２ａの壁面に当接させ、クランクシャフト１２の中心穴１２ａとスリーブ２６の小径部２６Ｆとを同芯上に位置決めし、クランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の中心穴１８ａのセンタリングを行うことが可能となる。
【００３０】
この際、スリーブ２６の内部に挿通されたロッド３４を軸方向に移動させることで、可動チップ２８は、ロッド３４の軸方向の変位を受けて、格納位置と突出位置との間を、出没動作することが可能である。
又、スリーブ２６の大径部２６Ｒ後端部から突出するロッド３４の、突出部３４ｂの後方への突出量を調整することによって、可動チップ２８の径方向の突出量を調整し、可動チップ２８が格納位置（図１（ａ））にあるときには、スリーブ２６をクランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の両中心穴１２ａ、１８ａに、スリーブ２６の小径部２６Ｆを挿通することを可能とし、かつ、可動チップ２８が突出位置（図１（ｃ））にあるときには、クランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の中心穴１８ａのセンタリングを行うことが可能となる。
【００３１】
更に、スリーブ２６の大径部２６Ｒに設けられたＬ字状の案内溝４６によって、ロッド３４から径方向外側に突出するピン４４が、スリーブ２６の軸方向及び周方向に案内されるものである。しかも、可動チップ２８が突出位置となるようロッド３４を移動させたとき、ピン４４の位置と、案内溝４６の周方向に延びる部分４６ｂの位置との軸方向の位置が一致することから、ピン４４と案内溝４６の周方向に延びる部分４６ｂとの係合により、可動チップ２８が突出位置となる軸方向の位置に、ロッド３４を固定することが出来、作業が容易となる。
そして、図２に示されるように、スリーブ２６の後端側に設けられた大径部２６Ｒが、クラッチディスク１８の中心穴１８ａが形成された部分の端面に当接することで、可動チップ２８がクランクシャフト１２の中心穴１２ａ内に位置し、この状態で、可動チップ２８をスリーブ２６の径方向外側へ向けて突出させることで、可動チップ２８をクランクシャフト１２の中心穴１２ａの壁面に当接させ、クランクシャフト１２の中心穴１２ａとスリーブ２６とを同芯上に位置決めし、クランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の中心穴１８ａのセンタリングを行うことが可能となる。
【００３２】
さて、本発明の実施の形態では、上述の如く、クラッチディスク１８の最小径の中心穴１８ａに、スリーブ２６の小径部２６Ｆを挿通して、小径部２６Ｆの先端部近傍に配した可動チップ２８をスリーブ２６の径方向外側へ向けて突出させることで、最大径のクランクシャフト１２の中心穴１２ａとスリーブ２６とを同芯上に位置決めし、クランクシャフト１２及びクラッチディスク１８の中心穴１８ａのセンタリングを行う場合を例示して説明したものである。しかしながら、各中心穴の大小関係が異なる場合であっても、可動チップ２８を最大径の穴に面する位置に設け、スリーブ２６の挿通状態で、最小径の中心穴とスリーブ２６とを同芯上に位置決めし、可動チップ２６をスリーブ２６の径方向外側へ向けて突出させることで、最大径の中心穴とスリーブとを同芯上に位置決めすることが可能である。
又、可動チップ２６の出没機構も一例であり、格納位置と突出位置との間を出没自在に項し得る他の機構を採用することも課のである。更に、可動チップ２６についても、上記センタリング機能が発揮可能である限り、更に多くの数を有するように構成することも可能であることは、理解されるであろう。
【符号の説明】
【００３３】
１０：クラッチ機構、１２：クランクシャフト、  １２ａ、１８ａ：中心穴、１４：フライホイール、１６：インプットシャフト、１８：クラッチディスク、２０：クラッチカバー、２４：組付治具、２６：スリーブ、２６Ｆ：小径部、２６Ｒ：大径部、２８：可動チップ、３４：ロッド、４４：ピン、４６ａ：軸方向に伸びる分部、４６ｂ：周方向に延びる部分
【図１】
2012159120.tif 000003
【図２】
2012159120.tif 000004
【図３】
2012159120.tif 000005