(57)【要約】【課題】従来の表面スケール除去用の研磨ベルトは、ベルト本体の表面に直接付着された砥粒により表面スケールを研削するように構成されているので、研磨ベルトの目詰まりを起こしにくくすることと、エッジ部分における砥粒の消耗を抑えることとの両立が難しく、研磨ベルトの寿命が短くなっている。【解決手段】熱間圧延が終了された後の鋼帯１に対して摺接される砥粒３２を、ベルト本体３０の表面に設けられた複数の粒状弾性体３１の外面に付着させるように構成する。【選択図】図２
2012200791.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルト本体（３０）と、
前記ベルト本体（３０）の表面に設けられた複数の粒状弾性体（３１）と、
各粒状弾性体（３１）の外面に付着された複数の砥粒（３２）と
を備え、
熱間圧延が終了された後の鋼帯（１）に対して、各粒状弾性体（３１）の外面に付着された前記砥粒（３２）が摺接されることより、前記鋼帯（１）の表面スケールが研削されるように構成されていることを特徴とする表面スケール除去用の研磨ベルト。
【請求項２】
前記粒状弾性体（３１）がコルクであり、前記砥粒（３２）がＳｉＣであることを特徴とする請求項１記載の表面スケール除去用の研磨ベルト。
【請求項３】
ベルト本体（３０）と、前記ベルト本体（３０）の表面に設けられた複数の粒状弾性体（３１）と、各粒状弾性体（３１）の外面に付着された複数の砥粒（３２）とを有する研磨ベルト（３）を用い、
熱間圧延が終了された後の鋼帯（１）に対して、各粒状弾性体（３１）の外面に付着された前記砥粒（３２）を摺接させることより、表面スケールが除去された鋼帯（１）を製造することを特徴とする鋼帯製造方法。
【請求項４】
前記粒状弾性体（３１）がコルクであり、前記砥粒（３２）がＳｉＣであることを特徴とする請求項３記載の鋼帯製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面スケール除去用の研磨ベルト、及びそれを用いた鋼帯製造方法に関し、特に、熱間圧延が終了された後の鋼帯に対して摺接される砥粒を、ベルト本体の表面に設けられた複数の粒状弾性体の外面に付着させるように構成することで、研磨ベルトの目詰まりを起こしにくくすることができるとともに、エッジ部分における砥粒の消耗を抑えることができ、研磨ベルトの寿命を長くできるようにするための新規な改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、熱間圧延が終了された後の鋼帯の表面にスケール（酸化物被膜）が付着することが知られている。例えば下記の特許文献１等に示されている従来構成では、熱間圧延が終了された後の鋼帯に対して研磨ベルトの研磨面を摺接させることにより、鋼帯の表面スケールを研削している。
【０００３】
図３は、従来の研磨ベルト９の研磨面を示す構成図である。図において、研磨ベルト９には、ベルト本体９０及び複数の砥粒９１が設けられている。ベルト本体９０は、布又は紙により構成された無端状の帯状部材である。砥粒９１は、鋼帯の表面スケールを研削するための硬質部材であり、接着剤９２によりベルト本体９０の表面に直接付着されている。この砥粒９１としては、例えばアルミナ砥粒やＳｉＣ砥粒等が用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２７６２１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような従来構成では、ベルト本体９０の表面に直接付着された砥粒９１により表面スケールを研削するように構成されているので、以下の問題が生じる。
すなわち、砥粒９１としてアルミナ砥粒を用いる場合には、アルミナが硬質なために、表面スケールを研削しても砥粒９１が破砕されにくく、砥粒９１間に詰った表面スケール９３が除去される可能性が少ない。すなわち、表面スケール９３により研磨ベルト９が目詰まりしやすく、研磨ベルト９の寿命が短くなっている。
また、砥粒９１としてＳｉＣ砥粒が用いられる場合には、ＳｉＣ砥粒がアルミナ砥粒に比べて破砕されやすいので、砥粒９１間に詰った表面スケール９３が砥粒９１の破砕により除去される可能性がある。しかしながら、鋼帯のエッジ部分において研磨ベルト９に大きな負荷が掛るため、エッジ部分において砥粒９１が多く破砕される。すなわち、エッジ部分における砥粒９１の消耗が早く、研磨ベルト９の寿命が短くなっている。
【０００６】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、研磨ベルトの目詰まりを起こしにくくすることができるとともに、エッジ部分における砥粒の消耗を抑えることができ、研磨ベルトの寿命を長くできる表面スケール除去用の研磨ベルト、及びそれを用いた鋼帯製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る表面スケール除去用の研磨ベルトは、ベルト本体と、ベルト本体の表面に設けられた複数の粒状弾性体と、各粒状弾性体の外面に付着された複数の砥粒とを備え、熱間圧延が終了された後の鋼帯に対して、各粒状弾性体の外面に付着された砥粒が摺接されることより、鋼帯の表面スケールを研削するように構成されている。
粒状弾性体がコルクであり、砥粒がＳｉＣであることが好ましい。  
【０００８】
また、本発明に係る鋼帯製造方法は、ベルト本体と、ベルト本体の表面に設けられた複数の粒状弾性体と、各粒状弾性体の外面に付着された複数の砥粒とを有する研磨ベルトを用い、熱間圧延が終了された後の鋼帯に対して、各粒状弾性体の外面に付着された砥粒を摺接させることより、表面スケールが除去された鋼帯を製造する。
粒状弾性体がコルクであり、砥粒がＳｉＣであることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の表面スケール除去用の研磨ベルト、及びそれを用いた鋼帯製造方法によれば、
熱間圧延が終了された後の鋼帯に対して摺接される砥粒を、ベルト本体の表面に設けられた複数の粒状弾性体の外面に付着させるように構成するので、砥粒間に詰った表面スケールを粒状弾性体の振動により除去できる。また、鋼帯のエッジ部分における研磨ベルトへの負荷を粒状弾性体により吸収できる。これにより、研磨ベルトの目詰まりを起こしにくくすることができるとともに、エッジ部分における砥粒の消耗を抑えることができ、研磨ベルトの寿命を長くできる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態１による鋼帯製造装置を示す構成図である。
【図２】図１の研磨ベルト３の研磨面を示す構成図である。
【図３】従来の研磨ベルト９の研磨面を示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１による鋼帯製造装置を示す構成図である。図において、鋼帯製造装置には、鋼帯１が搬送されるライン方向１ａに沿って直列に配置された複数の研磨スタンド２が設けられている。これら研磨スタンド２は、周知の熱間圧延スタンド（図示せず）の後段に配置されている。なお、図１では、３つの研磨スタンド２が設置されるように示しているが、設置される研磨スタンド２の段数は任意である。
【００１２】
各研磨スタンド２には、研磨ベルト３、第１プーリ４、第２プーリ５、及び支持ローラ６が設けられている。研磨ベルト３は、無端状のベルト体であり、循環可能に（回転走行可能に）第１及び第２プーリ４，５に巻き掛けられている。支持ローラ６は、第２プーリ５の下方に配置されたローラであり、各研磨スタンド２内で鋼帯１を支持する。すなわち、各研磨スタンド２では、鋼帯１が第２プーリ５と支持ローラ６との間を通過する際に、鋼帯１に研磨ベルト３の研磨面が摺接される。
【００１３】
次に、図２は、図１の研磨ベルト３の研磨面を示す構成図である。図において、研磨ベルト３には、ベルト本体３０、複数の粒状弾性体３１、及び複数の砥粒３２が設けられている。ベルト本体３０は、布又は紙により構成された無端状の帯状部材である。粒状弾性体３１は、例えばコルクやゴム等の弾性体が粒状に形成されたものであり、接着剤３３によりベルト本体３０の表面に付着されている。砥粒３２は、後述の鋼帯１の表面スケールを研削するための硬質部材であり、図示しない接着剤により粒状弾性体３１の外面に付着されている。砥粒３２としては、破砕性が良いＳｉＣ砥粒を用いることが好ましいが、例えばアルミナ砥粒やジルコニア等の他の砥粒を用いてもよい。なお、粒状弾性体３１の粒径が２ｍｍ程度であるのに対して、砥粒３２の粒径は５０μｍ〜１ｍｍ程度である。
【００１４】
次に、図１及び図２の研磨ベルト３を用いた鋼帯製造方法について説明する。周知のように、熱間圧延が終了された後の鋼帯１の表面には、表面スケール（酸化物被膜）が形成されている。図１に示すように、熱間圧延が終了された後の鋼帯１は、各研磨スタンド２の第２プーリ５と支持ローラ６との間を通過される。本実施の形態の鋼帯製造方法では、各研磨スタンド２の第２プーリ５と支持ローラ６との間を通過される際に、各粒状弾性体３１の外面に付着された砥粒３２（図２参照）を鋼帯１に摺接させることにより、鋼帯１の表面スケールを研削して、表面スケールが除去された鋼帯１を製造する。なお、鋼帯１と研磨ベルト３との接触位置には、研磨ベルト３を冷却するための冷却油が供給される。
【００１５】
ここで、研磨ベルト３の粒状弾性体３１は、鋼帯１に押付けられた際に圧縮されるとともに、研磨ベルト３の循環により鋼帯１への押付けから解放された際に復元される。砥粒３２による表面スケール研削を行うと砥粒３２間に表面スケールが詰ることが考えられるが、圧縮及び復元による粒状弾性体３１の振動により、砥粒３２間から表面スケールを除去し得る。また、鋼帯１のエッジ部分において砥粒３２に大きな負荷が掛ることが考えられるが、砥粒３２への負荷を粒状弾性体３１の弾性により吸収し得る。すなわち、本実施の形態の研磨ベルト３では、研磨ベルト３の目詰まりを起こしにくくすることと、エッジ部分における砥粒３２の消耗を抑えることとを両立できる。
【００１６】
次に、実施例について説明する。まず、本出願人は、実施例として、図１に示す３段の研磨スタンド２に図２に示す研磨ベルト３（粒状弾性体：コルク、砥粒：ＳｉＣ）を取付けて、素材がＳＵＳ４０９、板厚が３．５ｍｍ、板幅が１２５２ｍｍ、全長が４５０ｍの鋼帯１に対して表面スケール除去を行った。また、本出願人は、比較例として、図３に示すような従来構成の研磨ベルト９を各段の研磨スタンド２に取付けて、同じ構成の鋼帯１に対して表面スケール除去を行った。なお、砥粒９１としてはＳｉＣ砥粒を使用した。
【００１７】
このような表面スケール除去を行ったところ、本実施の形態の研磨ベルト３では、鋼帯１の全長に渡って表面スケールを除去できたのに対して、従来構成の研磨ベルト９では、１５０ｍ程度の表面スケール除去を行った時点で表面スケールの除去が不十分になった。すなわち、この実施例から、本実施の形態の研磨ベルト３の寿命が、従来構成の研磨ベルト９の寿命に比べて長くなっていることが確認できた。
【００１８】
なお、本実施の形態の研磨ベルト３を用いての４５０ｍの表面スケール除去を行った後に、各段の研磨スタンド２に取付けられている研磨ベルト３の状態を確認した。その結果、１段目の研磨スタンド２（ライン方向１ａに沿う最も入側のスタンド）の研磨ベルト３は、目詰まりにより継続使用が困難な状態となっていが、後段の研磨スタンド２の研磨ベルト３は、継続使用に耐え得る状態であった。１段目の研磨スタンド２の研磨ベルト３を４５０ｍ毎に新品に交換して、同じ構成の鋼帯１に対して表面スケール除去を行ったところ、２段目及び３段目の研磨スタンド２の研磨ベルト３は１３５０ｍまで継続使用できた。このように後段の研磨ベルト３がより長く継続使用できるのは、１段目の研磨スタンド２において多量のスケールが除去されて、後段では１段目で取り切れなかったスケールを除去するだけだからと考えられる。すなわち、全ての研磨スタンド２の研磨ベルト３を一斉に交換する必要はなく、１段目の研磨ベルト３を適宜交換すれば、後段の研磨ベルト３はより長く使用できる。
【００１９】
このような表面スケール除去用の研磨ベルト３、及びそれを用いた鋼帯製造方法によれば、熱間圧延が終了された後の鋼帯１に対して、ベルト本体３０表面に設けられた複数の粒状弾性体３１の外面に付着されている砥粒３２が摺接されるので、砥粒３２間に詰った表面スケールを粒状弾性体３１の振動により除去できるとともに、鋼帯１のエッジ部分における砥粒３２への負荷を粒状弾性体３１の弾性により吸収できる。これにより、研磨ベルト３の目詰まりを起こしにくくすることができるとともに、エッジ部分における砥粒３２の消耗を抑えることができ、研磨ベルト３の寿命を長くできる。
【００２０】
なお、実施の形態では、粒状弾性体３１が接着剤３３によりベルト本体３０に接着されるように説明しているが、ベルト本体が粒状弾性体と同じ素材により構成される場合には、ベルト本体が粒状弾性体と一体に設けられてもよい。
【符号の説明】
【００２１】
１  鋼帯
３  研磨ベルト
３０  ベルト本体
３１  粒状弾性体
３２  砥粒
【図１】
2012200791.tif 000003
【図２】
2012200791.tif 000004
【図３】
2012200791.tif 000005