(57)【要約】【課題】伝熱管を検査する検査信号の検出性を向上すること。【解決手段】蒸気発生器に伝熱管を組み付ける前に、伝熱管内に挿入されるアレイ型プローブを有する渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査する工程（ステップＳ１１）と、次に、前記検査によって所定の振幅を越えるノイズ信号が検出された伝熱管を組み付け対象から除外する一方、所定の振幅以内のノイズ信号が検出された前記伝熱管を組み付け対象とする工程（ステップＳ１３，Ｓ１４）と、次に、組み付け対象とした伝熱管に関する組付前検査結果をデータベース化する工程（ステップＳ１５）と、を含む。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換器に伝熱管を組み付ける前に、前記伝熱管内に挿入されるアレイ型プローブを有する渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査する工程と、
次に、前記検査によって所定の振幅を越えるノイズ信号が検出された前記伝熱管を組み付け対象から除外する一方、所定の振幅以内のノイズ信号が検出された前記伝熱管を組み付け対象とする工程と、
次に、組み付け対象とした前記伝熱管に関する組付前検査結果をデータベース化する工程と、
を含むことを特徴とする伝熱管の検査方法。
【請求項２】
前記熱交換器に前記伝熱管を組み付けた後であって前記熱交換器を供用する前に、
前記熱交換器への前記伝熱管の組み付け位置、および前記熱交換器への前記伝熱管の組み付け方向をデータベース化する工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の伝熱管の検査方法。
【請求項３】
前記熱交換器に前記伝熱管を組み付けた後であって前記熱交換器を供用する前に、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査して組付後検査結果を取得する工程と、
次に、前記組付後検査結果をデータベース化する工程と、
を含むことを特徴とする請求項２に記載の伝熱管の検査方法。
【請求項４】
前記伝熱管が組み付けられた前記熱交換器が供用された後、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査して供用後検査結果を取得する工程と、
次に、少なくとも前記組付前検査結果を読み出して前記供用後検査結果と比較する工程と、
次に、比較結果とともに前記供用後検査結果をデータベース化する工程と、
を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の伝熱管の検査方法。
【請求項５】
前記熱交換器に伝熱管を組み付ける前に、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査する工程において、前記渦電流探傷検査装置で検出し得るマーキング部が配置された検査用プレート上面に前記伝熱管を載置する工程を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の伝熱管の検査方法。
【請求項６】
伝熱管内に挿入されるアレイ型プローブを有する渦電流探傷検査装置と、
熱交換器に前記伝熱管を組み付ける前、および前記伝熱管が組み付けられた後に、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査した検査結果をデータベース化して記憶する記憶手段と、
各前記検査結果を比較する比較手段と、
を備えることを特徴とする伝熱管の検査装置。
【請求項７】
前記渦電流探傷検査装置で検出し得るマーキング部が上面に配置されており、前記熱交換器に組み付ける前の検査においてその上面に前記伝熱管が載置される検査用プレートを備えることを特徴とする請求項６に記載の伝熱管の検査装置。
【請求項８】
前記検査用プレートは、前記マーキング部が前記熱交換器において前記伝熱管を支持する管支持板と同じ位置関係に配置されていることを特徴とする請求項７に記載の伝熱管の検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器の伝熱管を検査する際に適用される伝熱管の検査方法および検査装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、加圧水型原子炉（ＰＷＲ：Pressurized  Water  Reactor）に用いられる熱交換器としての蒸気発生器は、胴部内に、逆Ｕ字形状に形成された伝熱管が多数配置されている。この伝熱管は、蒸気発生器を製造する際に蒸気発生器に組み付ける前、蒸気発生器に組み付けたとき（供用前）、蒸気発生器を供用した後において、その健全性が検査される。このような検査は、渦電流探傷検査（ＥＣＴ：Eddy  Current  Testing）が採用されており、ＥＣＴプローブを伝熱管内に挿入することで行われる。
【０００３】
ＥＣＴプローブは、伝熱管内に挿入されるプローブコア（ボビン）に対して伝熱管の周方向に沿うように、渦電流の発生と検出とに用いられる１組コイルを巻いたもの（以下、ボビン型プローブと称す）がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、ＥＣＴプローブは、伝熱管の周方向に沿うように、複数のコイルを配列したもの（以下、アレイ型プローブと称す）がある（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２５７９１２号公報
【特許文献２】特開２００８−１９７０１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したように伝熱管の検査をするにあたり、一般には、蒸気発生器を製造する際に蒸気発生器に組み付ける前では、伝熱管製造時の外面修正加工によってできた深い減肉や打痕などによる極度の変形を有した管を、蒸気発生器への組み付け前に除外する目的でボビン型プローブが用いられている。一方、蒸気発生器に組み付けたとき（供用前）や、蒸気発生器を供用した後においては、周方向の損傷や亀裂損傷の検出性を改善する目的でアレイ型プローブが用いられる。
【０００７】
ここで、ＥＣＴ信号の発生源としては、減肉や打痕の他、製造時に起因する透磁率変化や電気抵抗の変化など、伝熱管の健全性に影響しないノイズ信号がある。しかし、ボビン型プローブとアレイ型プローブとでは、コイル特性が異なることから、組み付け前において検出したボビン型プローブでの小さい振幅の信号が、組み付け後においてアレイ型プローブでは大きな振幅の信号として現れることがある。このため、大きなノイズ信号がある部分では、例えば、供用後において発生した亀裂などの小さな信号に対してＳ／Ｎ比が低下した結果として、検出性が低下するおそれがある。
【０００８】
本発明は、上述した課題を解決するものであり、伝熱管を検査する検査信号の検出性を向上することのできる伝熱管の検査方法および検査装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述の目的を達成するために、本発明の伝熱管の検査方法は、熱交換器に伝熱管を組み付ける前に、前記伝熱管内に挿入されるアレイ型プローブを有する渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査する工程と、次に、前記検査によって所定の振幅を越えるノイズ信号が検出された前記伝熱管を組み付け対象から除外する一方、所定の振幅以内のノイズ信号が検出された前記伝熱管を組み付け対象とする工程と、次に、組み付け対象とした前記伝熱管に関する組付前検査結果をデータベース化する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１０】
この伝熱管の検査方法によれば、深い減肉や極度の変形管に加え、後の検査において亀裂などからの小さな信号に対してＳ／Ｎ比を低下させるような大振幅のノイズ信号が検出された伝熱管も除外管とすることで、伝熱管を検査する検査信号の検出性を向上し、熱交換器の健全性を向上させることができる。しかも、所定の振幅以内のノイズ信号が検出された伝熱管を組み付け対象とし、この組み付け対象とした伝熱管に関する組付前検査結果をデータベース化することで、当該組付前検査結果を、同じ渦電流探傷検査装置による組み付け後の検査の基準として利用することができる。
【００１１】
また、本発明の伝熱管の検査方法は、前記熱交換器に前記伝熱管を組み付けた後であって前記熱交換器を供用する前に、前記熱交換器への前記伝熱管の組み付け位置、および前記熱交換器への前記伝熱管の組み付け方向をデータベース化する工程を含むことを特徴とする。
【００１２】
この伝熱管の検査方法によれば、熱交換器に伝熱管を組み付けた後に、熱交換器への伝熱管の組み付け位置、および熱交換器への伝熱管の組み付け方向の情報が得られることから、製造後の熱交換器に対し、上記組付前検査結果を、同じ渦電流探傷検査装置による後の検査の基準としてより有効的に利用することができる。
【００１３】
また、本発明の伝熱管の検査方法は、前記熱交換器に前記伝熱管を組み付けた後であって前記熱交換器を供用する前に、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査して組付後検査結果を取得する工程と、次に、前記組付後検査結果をデータベース化する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１４】
この伝熱管の検査方法によれば、熱交換器に伝熱管を組み付けた後であって熱交換器を供用する前に、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査することで、熱交換器に組み付ける前の伝熱管や、熱交換器を供用した後の伝熱管との比較を行うことができる。
【００１５】
また、本発明の伝熱管の検査方法は、前記伝熱管が組み付けられた前記熱交換器が供用された後、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査して供用後検査結果を取得する工程と、次に、少なくとも前記組付前検査結果を読み出して前記供用後検査結果と比較する工程と、次に、比較結果とともに前記供用後検査結果をデータベース化する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１６】
データベース化される波形の中には、浅い減肉や軽度の変形、軽度のノイズ信号も含まれ、このような部分において微少な損傷信号が発生した場合には、一般にはＳ／Ｎが低下し検出性が低下するが、この伝熱管の検査方法によれば、同じ渦電流探傷検査装置によって検査された組付前検査結果と供用後検査結果とを比較することで、機微な変化を認知しやすくなり検出性を向上することができる。
【００１７】
また、本発明の伝熱管の検査方法は、前記熱交換器に伝熱管を組み付ける前に、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査する工程において、前記渦電流探傷検査装置で検出し得るマーキング部が配置された検査用プレート上面に前記伝熱管を載置する工程を含むことを特徴とする。
【００１８】
この伝熱管の検査方法によれば、検査用プレート上に伝熱管を置くだけでマーキングが完了するので、別途マーキングを取り付ける取り付け時間が必要なくなる。しかも、マーキング部により検査結果の伝熱管軸位置をより正確に計算することができる。さらに、マーキング部は、伝熱管の外周面に片当たりとなり、アレイ型プローブの特定方向のみにマーキング信号を発生させるので、伝熱管の周方向の位置もデータベースの項目として記憶することができる。さらに、伝熱管の熱交換器への組み付け方向をマーキング部と合わせて記憶手段に記憶することで、検査結果の比較において、組み付け前と供用後とでの各検査結果の微小な信号パターンで周方向位置を同定し、さらに、片当たりによるマーキング信号を用いて周方向の物理的な位置を同定することによって、熱交換器に対する物理的な周位置の把握にも活用でき、供用後に発生する事象をより詳しく理解する手がかりになる。
【００１９】
上述の目的を達成するために、本発明の伝熱管の検査装置は、伝熱管内に挿入されるアレイ型プローブを有する渦電流探傷検査装置と、熱交換器に前記伝熱管を組み付ける前、および前記伝熱管が組み付けられた後に、前記渦電流探傷検査装置によって前記伝熱管を検査した検査結果をデータベース化して記憶する記憶手段と、各前記検査結果を比較する比較手段と、を備えることを特徴とする。
【００２０】
この伝熱管の検査装置によれば、熱交換器に伝熱管を組み付ける前に、深い減肉や極度の変形管に加え、後の検査において亀裂などからの小さな信号に対してＳ／Ｎ比を低下させるような大振幅のノイズ信号の検出ができる。そして、この大振幅のノイズ信号が検出された伝熱管を除外管とすれば、伝熱管を検査する検査信号の検出性を向上し、熱交換器の健全性を向上させることができる。しかも、所定の振幅以内のノイズ信号が検出された伝熱管を組み付け対象とし、この組み付け対象とした伝熱管に関する組付前検査結果をデータベース化することで、当該組付前検査結果を、同じ渦電流探傷検査装置による組み付け後の検査の基準として利用することができる。
【００２１】
また、本発明の伝熱管の検査装置は、前記渦電流探傷検査装置で検出し得るマーキング部が上面に配置されており、前記熱交換器に組み付ける前の検査においてその上面に前記伝熱管が載置される検査用プレートを備えることを特徴とする。
【００２２】
この伝熱管の検査装置によれば、検査用プレート上に伝熱管を置くだけでマーキングが完了するので、別途マーキングを取り付ける取り付け時間が必要なくなる。しかも、マーキング部により検査結果の伝熱管軸位置をより正確に計算することができる。さらに、マーキング部は、伝熱管の外周面に片当たりとなり、アレイ型プローブの特定方向のみにマーキング信号を発生させるので、伝熱管の周方向の位置もデータベースの項目として記憶することができる。さらに、伝熱管の熱交換器への組み付け方向をマーキング部と合わせて記憶手段に記憶することで、検査結果の比較において、組み付け前と供用後とでの各検査結果の微小な信号パターンで周方向位置を同定し、さらに、片当たりによるマーキング信号を用いて周方向の物理的な位置を同定することによって、熱交換器に対する物理的な周位置の把握にも活用でき、供用後に発生する事象をより詳しく理解する手がかりになる。
【００２３】
また、本発明の伝熱管の検査装置は、前記検査用プレートは、前記マーキング部が前記熱交換器において前記伝熱管を支持する管支持板と同じ位置関係に配置されていることを特徴とする。
【００２４】
この伝熱管の検査装置によれば、管支持板と同じ位置にマーキングされるため、熱交換器に組み付ける前の検査と、熱交換器に組み付けた後の検査とで伝熱管軸位置が一致することから、伝熱管軸位置を正確に計算する効果を顕著に得ることができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、伝熱管を検査する検査信号の検出性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は、蒸気発生器の概略側断面図である。
【図２】図２は、蒸気発生器の製造時を示す概略図である。
【図３】図３は、本発明の実施の形態に係る伝熱管の検査装置を示す概略図である。
【図４】図４は、検査用プレートを示す斜視図である。
【図５】図５は、検査用プレートを示す断面図である。
【図６】図６は、本発明の実施の形態に係る伝熱管の検査方法を示すフローチャートである。
【図７】図７は、データベース化の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明に係る実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施の形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。
【００２８】
図１は、蒸気発生器の概略側断面図である。熱交換器としての蒸気発生器１は、例えば、加圧水型原子炉（ＰＷＲ：Pressurized  Water  Reactor）に用いられる。加圧水型原子炉は、原子炉冷却材および中性子減速材として軽水を使用している。加圧水型原子炉は、軽水を炉心全体にわたって沸騰しない高温高圧水としての一次冷却水を蒸気発生器１に送る。蒸気発生器１では、高温高圧の一次冷却水の熱を二次冷却水に伝え、二次冷却水に水蒸気を発生させる。そして、この水蒸気によりタービン発電機が回されて発電する。
【００２９】
蒸気発生器１は、上下方向に延在され、かつ密閉された中空円筒形状を成し、上半部に対して下半部が若干小径とされた胴部２を有している。胴部２は、その下半部内に、該胴部２の内壁面と所定間隔をもって配置された円筒形状を成す管群外筒３が設けられている。この管群外筒３は、その下端部が、胴部２の下半部内の下方に配置された管板４近傍まで延設されている。管群外筒３内には、伝熱管群５Ａが設けられている。伝熱管群５Ａは、逆Ｕ字形状をなす複数の伝熱管５から成る。各伝熱管５は、Ｕ字形状の円弧部を上方に向けて配置され、下端部が管板４の管穴に挿通支持されていると共に、中間部が複数の管支持板６を介して管群外筒３に支持されている。管支持板６は、多数の伝熱管挿通穴が形成されており、この伝熱管挿通穴に各伝熱管５が挿通されることで各伝熱管５を支持する。
【００３０】
胴部２は、その下端部に水室７が設けられている。水室７は、内部が隔壁８により入室７Ａと出室７Ｂとに区画されている。入室７Ａは、各伝熱管５の一端部が連通され、出室７Ｂは、各伝熱管５の他端部が連通されている。また、入室７Ａは、胴部２の外部に通じる入口ノズル７Ａａが形成され、出室７Ｂは、胴部２の外部に通じる出口ノズル７Ｂａが形成されている。そして、入口ノズル７Ａａは、加圧水型原子炉から一次冷却水が送られる冷却水配管（図示せず）が連結され、出口ノズル７Ｂａは、熱交換された後の一次冷却水を加圧水型原子炉に送る冷却水配管（図示せず）が連結される。
【００３１】
胴部２は、その上半部内に、給水を蒸気と熱水とに分離する気水分離器９、および分離された蒸気の湿分を除去して乾き蒸気に近い状態とする湿分分離器１０が設けられている。気水分離器９と伝熱管群５Ａとの間には、外部から胴部２内に二次冷却水の給水を行う給水管１１が挿入されている。さらに、胴部２は、その上端部に、蒸気排出口１２が形成されている。また、胴部２は、その下半部内に、給水管１１からこの胴部２内に給水された二次冷却水を、胴部２と管群外筒３との間を流下させて管板４にて折り返させ、伝熱管群５Ａに沿って上昇させる給水路１３が形成されている。なお、蒸気排出口１２は、タービンに蒸気を送る冷却水配管（図示せず）が連結され、給水管１１は、タービンで使用された蒸気が復水器（図示せず）で冷却された二次冷却水を供給するための冷却水配管（図示せず）が連結される。
【００３２】
このような蒸気発生器１では、加圧水型原子炉で加熱された一次冷却水は、入室７Ａに送られ、多数の伝熱管５内を通って循環して出室７Ｂに至る。一方、復水器で冷却された二次冷却水は、給水管１１に送られ、胴部２内の給水路１３を通って伝熱管群５Ａに沿って上昇する。このとき、胴部２内で、高圧高温の一次冷却水と二次冷却水との間で熱交換が行われる。そして、冷やされた一次冷却水は出室７Ｂから加圧水型原子炉に戻される。一方、高圧高温の一次冷却水と熱交換を行った二次冷却水は、胴部２内を上昇し、気水分離器９で蒸気と熱水とに分離される。そして、分離された蒸気は、湿分分離器１０で湿分が除去されてからタービンに送られる。
【００３３】
図２は、蒸気発生器の製造時を示す概略図である。上述した蒸気発生器１を製造するにあたり、伝熱管５は、胴部２の上半部や、当該上半部に設けられる気水分離器９、湿分分離器１０および給水管１１が配置される以前の胴部２の下半部に組み付けられる。図２に示すように、胴部２の下半部は、架台２０の上に横置きされた状態で、管群外筒３、管板４および各管支持板６が組み付けられる。その後、伝熱管５が、胴部２の下半部における上側（図２では横置きのため右側）から、両端部を各管支持板６に貫通され、かつ管板４に貫通固定され、胴部２の下半部における上側に半球形状に配置される。
【００３４】
伝熱管５は、円弧の小さい順から外側に半径が長くなるように水平に複数配列される１層の伝熱管層とされ、当該伝熱管層ごとに管支持板６および管板４に貫通される。この伝熱管層は、管支持板６および管板４に貫通される順に重ねられた積層状態とされ、上から順に取り出せるように、胴部２の下半部における上側（図２の右側）において、リフタ２１の上に置かれる。なお、リフタ２１と胴部２の下半部との間には、伝熱管５を管支持板６および管板４に貫通する作業を行う作業者が乗るためのリフタ２２が設けられる。
【００３５】
このように製造される蒸気発生器１の伝熱管５は、蒸気発生器１に組み付けられる前、蒸気発生器１に組み付けられた後であって蒸気発生器１を供用する前、および蒸気発生器１が供用された後に、それぞれ検査される。
【００３６】
図３は、本実施の形態に係る伝熱管の検査装置を示す概略図である。図３に示すように、伝熱管５を検査する検査装置は、渦電流探傷検査（ＥＣＴ：Eddy  Current  Testing）を行う渦電流探傷検査装置３０が用いられる。渦電流探傷検査装置３０は、アレイ型プローブ３１と、プローブ送り装置３２と、探傷器３３と、制御手段３４と、記憶手段３５と、入力手段３６と、比較手段３７とを含み構成されている。
【００３７】
アレイ型プローブ３１は、伝熱管５内に挿入されるもので、伝熱管５の周方向に沿うように、複数のコイルが配列されている。アレイ型プローブ３１は、例えば、プローブの周りに１２組を伝熱管５への挿入（移動）方向で２段とした計２４組のコイルが配置されている。そして、各組２個のコイルの信号の差で伝熱管５の減肉や打痕を検出する。すなわち、アレイ型プローブ３１は、伝熱管５の周方向２４箇所において渦電流の変化を局所的に捉えることで、より正確な探傷を行うことが可能である。
【００３８】
プローブ送り装置３２は、アレイ型プローブ３１に接続されたケーブル３１ａを巻回するローラ３２ａを所定速度で回転させることで、アレイ型プローブ３１を伝熱管５内に所定速度で移動させる。
【００３９】
探傷器３３は、ケーブル３１ａを通してアレイ型プローブ３１における１組のコイルの一方を励磁し、他方のコイルに誘起した検出信号を検波する。
【００４０】
制御手段３４は、マイコンなどで構成され、プローブ送り装置３２におけるアレイ型プローブ３１の移動速度、探傷器３３において検波するタイミング、および探傷器３３において検波した検出信号の処理を行うものである。また、制御手段３４は、記憶手段３５、入力手段３６、および比較手段３７が接続されている。
【００４１】
記憶手段３５は、探傷器３３において検波した検出信号、すなわち、アレイ型プローブ３１によって伝熱管５を検査した検査結果を、データベース化して記憶するものである（図７参照）。制御手段３４は、探傷器３３において検波した検出信号を検査結果としてデータベース化する処理を行う。
【００４２】
入力手段３６は、入力情報が入力されるもので、例えば、キーボードや、マウスや、識別情報（バーコードなど）読取装置がある。入力手段３６に入力される入力情報としては、伝熱管５の管理番号や、検査種別として蒸気発生器１に組み付けられる前、蒸気発生器１に組み付けられた後であって蒸気発生器１を供用する前、または蒸気発生器１が供用された後などの検査を行う時期および日付や、蒸気発生器組付アドレスとして伝熱管５が蒸気発生器１に組み付けられた位置（管板４に貫通された位置）や、蒸気発生器組付方向として伝熱管５が蒸気発生器１の入室７Ａまたは出室７Ｂに対して組み付けられた向きなどがある。制御手段３４は、これらの入力情報と、伝熱管５を検査した検査結果と関連付ける。
【００４３】
比較手段３７は、蒸気発生器１が供用された後の伝熱管５を検査をした検査結果（供用後検査結果）を、少なくとも蒸気発生器１に組み付けられる前の伝熱管５を検査をした検査結果（組付前検査結果）と比較する。制御手段３４は、当該比較結果をデータベース化する処理を行う。
【００４４】
図４は、検査用プレートを示す斜視図であり、図５は、検査用プレートを示す断面図である。上記渦電流探傷検査装置３０は、図４および図５に示すように、蒸気発生器１に組み付けられる前の伝熱管５の検査に用いる検査用プレート３８を有する。
【００４５】
検査用プレート３８は、伝熱管５全体を載置する大きさに形成された板体であり、アレイ型プローブ３１のコイルが検出する信号に影響を及ぼさない材質、例えば樹脂材で形成されている。検査用プレート３８の伝熱管５を載置する面には、マーキング部３８ａが所定の間隔で複数設けられている。マーキング部３８ａは、複数周波数を用いた演算処理で低減可能な材質、例えば管支持板６と同じステンレス合金で形成されている。このマーキング部３８ａは、図５に示すように、検査用プレート３８の面に伝熱管５を載置した状態で、伝熱管５の外周面に線で接触する。また、マーキング部３８ａは、管支持板６と同じ位置関係に配置されていることが好ましい。
【００４６】
図６は、本実施の形態に係る伝熱管の検査方法を示すフローチャートであり、図７は、データベース化の一例を示す図である。
【００４７】
伝熱管５の検査方法は、蒸気発生器１に組み付けられる前の伝熱管５の検査を行う［組付前検査］。この組付前検査では、上述した渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査する（ステップＳ１１）。なお、ステップＳ１１では、上述した検査用プレート３８上に、当該検査用プレート３８の端縁に伝熱管５の端部を位置合わせして当該伝熱管５を載置する。このようにすれば、検査用プレート３８の端縁からマーキング部３８ａまでの距離と、伝熱管５の端部からマーキング部３８ａまでの距離とが一致するので、アレイ型プローブ３１によってマーキング部３８ａの位置で検出したマーキング信号で伝熱管５の軸位置を認知することが可能である。このステップＳ１１の検査においては、伝熱管５の減肉や伝熱管５の製造時の打痕を検査するが健全性に影響する規格外のものを除外管として除外する。同時に、ステップＳ１１の検査において、伝熱管５の製造時に起因する透磁率変化や電気抵抗の変化など、伝熱管５の健全性に影響しないノイズ信号を検出する。そして、当該ノイズ信号が所定振幅を越える場合は（ステップＳ１２：Ｎｏ）、その伝熱管５を組み付け対象外の除外管とする（ステップＳ１３）。ここで所定振幅を越えるノイズ信号とは、後の検査において亀裂などからの小さな信号に対してＳ／Ｎ比を低下させるような大振幅のノイズ信号をいう。一方、ノイズ信号が所定振幅以内であれば（ステップＳ１２：Ｙｅｓ）、その伝熱管５を組み付け対象とする（ステップＳ１４）。次に、組み付け対象とした伝熱管５に関する組付前検査結果を、当該結果の伝熱管５の管理番号に関連づけて記憶手段３５に記憶してデータベース化する（ステップＳ１５）。なお、上記組付前検査では、伝熱管５を検査する工程（ステップＳ１１）において、上述した検査用プレート３８上に伝熱管５を載置する。
【００４８】
また、伝熱管５の検査方法は、蒸気発生器１に組み付けられた後であって蒸気発生器１を供用する前の伝熱管５の検査を行う［組付後（供用前）検査］。この組付後（供用前）検査では、伝熱管５を蒸気発生器１に組み付けることで、蒸気発生器組付アドレスおよび蒸気発生器組付方向が決定することから、これら蒸気発生器組付アドレスおよび蒸気発生器組付方向を入力情報として入力できる（ステップＳ２１）。これにより、当該蒸気発生器組付アドレスおよび蒸気発生器組付方向を、上記組付前検査結果に関連付けて記憶手段３５に記憶できる。次に、上述した渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査して組付後検査結果を取得する（ステップＳ２２）。次に、組付後検査結果を、蒸気発生器組付アドレスおよび蒸気発生器組付方向とともに上記組付前検査結果に関連付けて記憶手段３５に記憶してデータベース化する（ステップＳ２３）。なお、蒸気発生器１に組み付けられた後であって蒸気発生器１を供用する前では、上記ステップＳ２２およびステップＳ２３を行わない場合もある。
【００４９】
また、伝熱管５の検査方法は、蒸気発生器１が供用された後の伝熱管５の検査を行う［供用後検査］。この検査は、例えば、燃料交換作業のため定期的に炉心の運転を停止する必要があるため、このときに行われる。この供用後検査では、上述した渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査して供用後検査結果を取得する（ステップＳ３１）。次に、記憶手段３５から組付前検査結果を読み出して供用後検査結果と比較・分析する（ステップＳ３２）。次に、供用後検査結果を、比較結果とともに上記組付前検査結果に関連付けて記憶手段３５に記憶してデータベース化する（ステップＳ３３）。
【００５０】
なお、以前に取得した供用後検査結果がある場合、組付前検査結果とともに記憶手段３５から以前の供用後検査結果を読み出し、取得した供用後検査結果を比較してもよく、これにより、伝熱管５の変化の度合いを認知することが可能になる。
【００５１】
そして、記憶手段３５のデータベースは、図７に示すように、伝熱管５の管理番号で管理されており、検査種別（上記検査の履歴）、蒸気発生器組付アドレス、および蒸気発生器組付方向に関連付けられて、プローブ送り装置３２の送り速度と探傷器３３の検波タイミングとによって得られた伝熱管５の軸方向（長さ方向）の位置、またはプローブ送り装置３２に設けたエンコーダによって得られた伝熱管５の軸方向の位置である伝熱管軸方向位置（図７では入室７Ａ側からの距離［ｍｍ］で示している）において、アレイ型プローブ３１の各組（２４組）のコイルで検出した検出波形が記憶される。なお、図７において、伝熱管軸方向位置の「３」に施された網掛けは、組付後検査結果を組付前検査結果と比較した際に、組付前検査結果と異なる結果が出た位置であることを示す。また、波形の「伝熱管周方向Ｎｏ．０４」に施された網掛けは、伝熱管周方向Ｎｏ．０４の位置が検査用プレート３８のマーキング部３８ａの位置であることを示す。
【００５２】
このように、本実施の形態の伝熱管の検査方法は、蒸気発生器１に伝熱管５を組み付ける前に、伝熱管５内に挿入されるアレイ型プローブ３１を有する渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査する工程と、次に、検査によって所定の振幅を越えるノイズ信号が検出された伝熱管５を組み付け対象から除外する一方、所定の振幅以内のノイズ信号が検出された伝熱管５を組み付け対象とする工程と、次に、組み付け対象とした伝熱管５に関する組付前検査結果をデータベース化する工程と、を含む。
【００５３】
この伝熱管の検査方法によれば、深い減肉や極度の変形管に加え、後の検査において亀裂などからの小さな信号に対してＳ／Ｎ比を低下させるような大振幅のノイズ信号が検出された伝熱管５も除外管とすることで、伝熱管５を検査する検査信号の検出性を向上し、蒸気発生器１の健全性を向上させることが可能になる。しかも、所定の振幅以内のノイズ信号が検出された伝熱管５を組み付け対象とし、この組み付け対象とした伝熱管５に関する組付前検査結果をデータベース化することで、当該組付前検査結果を、同じ渦電流探傷検査装置３０による組み付け後の検査の基準として利用することが可能になる。
【００５４】
また、本実施の形態の伝熱管の検査方法は、蒸気発生器１に伝熱管５を組み付けた後であって蒸気発生器１を供用する前に、蒸気発生器１への伝熱管５の組み付け位置（蒸気発生器組付アドレス）、および蒸気発生器１への伝熱管５の組み付け方向（蒸気発生器組付方向）をデータベース化する工程を含む。
【００５５】
この伝熱管の検査方法によれば、蒸気発生器１に伝熱管５を組み付けた後に、蒸気発生器１への伝熱管５の組み付け位置、および蒸気発生器１への伝熱管５の組み付け方向の情報が得られることから、製造後の蒸気発生器１に対し、上記組付前検査結果を、同じ渦電流探傷検査装置による後の検査の基準としてより有効的に利用することができる。
【００５６】
また、本実施の形態の伝熱管の検査方法は、蒸気発生器１に伝熱管５を組み付けた後であって蒸気発生器１を供用する前に、渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査して組付後検査結果を取得する工程と、次に、組付後検査結果をデータベース化する工程と、を含む。
【００５７】
この伝熱管の検査方法によれば、この伝熱管の検査方法によれば、蒸気発生器１に伝熱管５を組み付けた後であって蒸気発生器１を供用する前に、同じ渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査することで、蒸気発生器１に組み付ける前の伝熱管５や、蒸気発生器１を供用した後の伝熱管５との比較を行うことが可能になる。
【００５８】
また、本実施の形態の伝熱管の検査方法は、伝熱管５が組み付けられた蒸気発生器１が供用された後、渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査して供用後検査結果を取得する工程と、次に、少なくとも組付前検査結果を読み出して供用後検査結果と比較する工程と、次に、比較結果とともに供用後検査結果をデータベース化する工程と、を含む。
【００５９】
データベース化される波形の中には、浅い減肉や軽度の変形、軽度のノイズ信号も含まれ、このような部分において微少な損傷信号が発生した場合には、一般にはＳ／Ｎが低下し検出性が低下するが、この伝熱管の検査方法によれば、同じ渦電流探傷検査装置３０によって検査された組付前検査結果と供用後検査結果とを比較することで、機微な変化を認知しやすくなり検出性を向上することが可能になる。
【００６０】
また、本実施の形態の伝熱管の検査方法は、蒸気発生器１に伝熱管５を組み付ける前に、渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査する工程において、渦電流探傷検査装置３０で検出し得るマーキング部３８ａが配置された検査用プレート３８上に伝熱管５を載置する工程を含む。
【００６１】
この伝熱管の検査方法によれば、検査用プレート３８上に伝熱管５を置くだけでマーキングが完了するので、別途マーキングを取り付ける取り付け時間が必要なくなる。しかも、マーキング部３８ａにより検査結果の伝熱管軸位置をより正確に計算することが可能になる。さらに、マーキング部３８ａは、伝熱管５の外周面に片当たりとなり、アレイ型プローブ３１の特定方向のみにマーキング信号を発生させるので、伝熱管５の周方向の位置もデータベースの項目として記憶することが可能になる。さらに、伝熱管５の蒸気発生器１への組み付け方向をマーキング部３８ａと合わせて記憶手段３５に記憶することで、検査結果の比較において、組み付け前と供用後とでの各検査結果の微小な信号パターンで周方向位置を同定し、さらに、片当たりによるマーキング信号を用いて周方向の物理的な位置を同定することによって、蒸気発生器１に対する物理的な周位置の把握にも活用でき、供用後に発生する事象をより詳しく理解する手がかりになる。
【００６２】
また、本実施の形態の伝熱管の検査装置は、伝熱管５内に挿入されるアレイ型プローブ３１を有する渦電流探傷検査装置３０と、蒸気発生器１に伝熱管５を組み付ける前、および伝熱管５が組み付けられた後に、渦電流探傷検査装置３０によって伝熱管５を検査した検査結果をデータベース化して記憶する記憶手段３５と、各検査結果を比較する比較手段３７と、を備える。
【００６３】
この伝熱管の検査装置によれば、蒸気発生器１に伝熱管５を組み付ける前に、深い減肉や極度の変形管に加え、後の検査において亀裂などからの小さな信号に対してＳ／Ｎ比を低下させるような大振幅のノイズ信号の検出が可能になる。そして、この大振幅のノイズ信号が検出された伝熱管５を除外管とすれば、伝熱管５を検査する検査信号の検出性を向上し、蒸気発生器１の健全性を向上させることが可能になる。しかも、所定の振幅以内のノイズ信号が検出された伝熱管５を組み付け対象とし、この組み付け対象とした伝熱管５に関する組付前検査結果をデータベース化することで、当該組付前検査結果を、同じ渦電流探傷検査装置３０による組み付け後の検査の基準として利用することが可能になる。
【００６４】
また、本実施の形態の伝熱管の検査装置は、渦電流探傷検査装置３０で検出し得るマーキング部３８ａが配置されており、蒸気発生器１に組み付ける前の検査において伝熱管５が載置される検査用プレート３８を備える。
【００６５】
この伝熱管の検査装置によれば、検査用プレート３８上に伝熱管５を置くだけでマーキングが完了するので、別途マーキングを取り付ける取り付け時間が必要なくなる。しかも、マーキング部３８ａにより検査結果の伝熱管軸位置をより正確に計算することが可能になる。さらに、マーキング部３８ａは、伝熱管５の外周面に片当たりとなり、アレイ型プローブ３１の特定方向のみにマーキング信号を発生させるので、伝熱管５の周方向の位置もデータベースの項目として記憶することが可能になる。さらに、伝熱管５の蒸気発生器１への組み付け方向をマーキング部３８ａと合わせて記憶手段３５に記憶することで、検査結果の比較において、組み付け前と供用後とでの各検査結果の微小な信号パターンで周方向位置を同定し、さらに、片当たりによるマーキング信号を用いて周方向の物理的な位置を同定することによって、蒸気発生器１に対する物理的な周位置の把握にも活用でき、供用後に発生する事象をより詳しく理解する手がかりになる。
【００６６】
また、本実施の形態の伝熱管の検査装置は、検査用プレート３８は、マーキング部３８ａが蒸気発生器１において伝熱管５を支持する管支持板６と同じ位置関係に配置されている。
【００６７】
この伝熱管の検査装置によれば、管支持板６と同じ位置にマーキングされるため、蒸気発生器１に組み付ける前の検査と、蒸気発生器１に組み付けた後の検査とで伝熱管軸位置が一致することから、伝熱管軸位置を正確に計算する効果を顕著に得ることが可能になる。
【符号の説明】
【００６８】
１  蒸気発生器
５  伝熱管
６  管支持板
３０  渦電流探傷検査装置
３１  アレイ型プローブ
３１ａ  ケーブル
３２  プローブ送り装置
３２ａ  ローラ
３３  探傷器
３４  制御手段
３５  記憶手段
３６  入力手段
３７  比較手段
３８  検査用プレート
３８ａ  マーキング部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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