(57)【要約】【課題】製造コストの増大を抑制しつつ、比較的回転トルクが小さく、所望の軸受性能を長期間に亘って安定的に発揮することのできる軸固定型の流体動圧軸受装置を提供する。【解決手段】軸部材２と、軸部材２の外周に配置された回転部材としてのディスクハブ３と、ディスクハブ３をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２と、ディスクハブ３をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２と、潤滑油の油面を保持してディスクハブ３の一端及び他端開口部をシールするシール隙間Ｓ１，Ｓ２とを備えた軸固定型の流体動圧軸受装置１である。軸部材２は、モータベース６ａに固定された軸部７と、軸部７の外周面７ａに固定され、外周面８ｄでラジアル軸受隙間を形成する多孔質のスリーブ部８、及び両端面９ａ，９ｂでスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２のスラスト軸受隙間を夫々形成するフランジ部９とを有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材と、軸方向の両端が開口し、軸部材の外周に配置された回転部材と、軸部材と回転部材の間のラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で回転部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、軸部材と回転部材の間のスラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で回転部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部と、潤滑油の油面を保持して回転部材の一端及び他端開口を夫々シールする２つのシール隙間とを備える流体動圧軸受装置において、
軸部材が、静止側に設けられる軸部と、軸部の外周に固定され、外周面でラジアル軸受隙間を形成する多孔質のスリーブ部、及び少なくとも一端面でスラスト軸受隙間を形成するフランジ部とを有することを特徴とする流体動圧軸受装置。
【請求項２】
軸部材が、２つのシール隙間を連通させる連通路をさらに有する請求項１記載の流体動圧軸受装置。
【請求項３】
連通路は、外径端が各シール隙間に繋がった２つの径方向部と、各径方向部の内径端に繋がった軸方向部とを有する請求項２記載の流体動圧軸受装置。
【請求項４】
フランジ部が、スリーブ部の一端側に配置され、かつその一端面及び他端面でスラスト軸受隙間が夫々形成される請求項１〜３の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
【請求項５】
フランジ部を多孔質体で形成した請求項４記載の流体動圧軸受装置。
【請求項６】
スリーブ部とフランジ部とを一体に設けた請求項５記載の流体動圧軸受装置。
【請求項７】
フランジ部が、スリーブ部の一端側及び他端側に夫々配置され、
一方のフランジ部の端面と、他方のフランジ部の端面とでスラスト軸受隙間が夫々形成される請求項１〜３の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
【請求項８】
前記一方のフランジ部又は前記他方のフランジ部の少なくとも一方を多孔質体で形成した請求項７記載の流体動圧軸受装置。
【請求項９】
多孔質体で形成した前記一方のフランジ部又は前記他方のフランジ部と、スリーブ部とを一体に設けた請求項８記載の流体動圧軸受装置。
【請求項１０】
スリーブ部が軸方向の二箇所に離隔して設けられると共に、フランジ部が２つのスリーブ部の間に配置され、
フランジ部の一端面及び他端面でスラスト軸受隙間が夫々形成される請求項１〜３の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
【請求項１１】
フランジ部を多孔質体で形成した請求項１０記載の流体動圧軸受装置。
【請求項１２】
フランジ部と、２つのスリーブ部の少なくとも一方とを一体に設けた請求項１１記載の流体動圧軸受装置。
【請求項１３】
スリーブ部を焼結金属で形成し、塑性加工によりスリーブ部の外周面にラジアル動圧発生部を形成した請求項１〜１２の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
【請求項１４】
回転部材が、ディスク搭載面を有するディスクハブである請求項１〜１３の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で回転側の部材を静止側の部材に対して回転自在に非接触支持する流体動圧軸受装置に関し、特に、いわゆる軸固定型の流体動圧軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク駆動装置やＣＤ、ＤＶＤ、ブルーレイディスク等の光ディスク駆動装置等に組み込まれるスピンドルモータ用の軸受装置として好適に使用されている。この種の流体動圧軸受装置は、ディスクハブ等の回転部材に軸部材が設けられるいわゆる軸回転型と、モータベース等の静止部材に軸部材が設けられるいわゆる軸固定型とに大別され、要求特性等に応じて適宜使い分けられている。
【０００３】
近年のＨＤＤの大容量化に伴ってディスクハブに搭載されるディスク枚数が増加する傾向にあり、これに伴う回転体（ディスクハブ、ディスク、ロータマグネット等を含む）重量の増大によっても、回転体を所望の精度で支持することができる流体動圧軸受装置が求められている。この点、軸固定型の流体動圧軸受装置では、軸回転型の流体動圧軸受装置に比べて回転体の重心とラジアル軸受部の中心とを近接配置させることができる分、回転精度を容易に高め得る。そのため、特にＨＤＤに組み込まれるスピンドルモータにおいては、軸固定型の流体動圧軸受装置が重用される傾向にある。
【０００４】
公知の軸固定型の流体動圧軸受装置として、例えば以下に示す特許文献１，２に記載されているものがある。詳しくは、特許文献１の図２及び特許文献２の図２に記載されているように、モータベースに固定される軸部材と、ディスクハブの内周面に固定され、軸部材を内周に挿入したスリーブ部と、軸部材の外周面とスリーブ部の内周面との間のラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用でディスクハブ及びスリーブ部をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、スリーブ部の端面で形成されるスラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用でディスクハブ及びスリーブ部をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部と、潤滑油の油面を保持してディスクハブの両端開口を夫々シールする２つのシール隙間とを備えるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１５０４１０号公報
【特許文献２】特開２００９−１３１０９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記した従来の流体動圧軸受装置の構造上、ディスクハブの回転精度を高めるためには、スリーブの内周面とディスクハブの外周面との間の同軸度や、スリーブの内周面とディスクハブ端面（ディスク搭載面）との間の直角度等を高精度に仕上げる必要がある。そこで、上記特許文献２に記載されているように、ディスクハブの内周面にスリーブを組み付けた後、中心軸線を中心としてスリーブ及びディスクハブを回転させながらスリーブやディスクハブに切削等の追加工を施す場合がある。しかし、このような追加工を施すとなると、製造コストの増大が避けられない。
【０００７】
この点、特許文献１の図１１に記載されているように、ディスクハブに、スリーブ部に相当する部分を一体的に設けるようにすれば上記の追加工は不要となる。しかしながら、この種の流体動圧軸受装置において、軸部材は、ステンレス鋼に代表される高剛性の金属材料で形成されるのが通例であり、ディスクハブに、スリーブ部に相当する部分を一体的に設けた場合、潤滑油の外部漏洩を防止する観点からスリーブ一体のディスクハブも非多孔質の材料で形成する必要が生じるため、ラジアル軸受隙間を潤沢な潤滑油で満たすことが難しくなる。そのため、運転中にディスクハブと軸部材とが摺動接触することによって摩耗粉（コンタミ）や焼付きが発生し易くなり、軸受性能が早期に低下するおそれがある。
【０００８】
多孔質材料で形成したスリーブ部を（非多孔質材料で形成した）ディスクハブの内周に固定すれば、スリーブ部からの潤滑油の滲み出しによって軸受性能の早期低下を可及的に防止することができるものと考えられるが、上記した煩雑な追加工が必要となる。また、この場合、ディスクハブの回転に伴い、内径側のスリーブ部の内部空孔に保持された潤滑油に遠心力が作用するため、当該スリーブ部よりも内径側に形成されるラジアル軸受隙間に潤滑油が滲み出し難い。そのため、軸受性能の低下防止効果を十分に享受することができない。
【０００９】
また、ラジアル軸受部やスラスト軸受部の軸受剛性を高くするほど、高い支持精度を確保することができるが、軸受剛性を高くするほど回転トルクが増大する。回転トルクが増大すると、モータ（ディスク駆動装置）の消費電力増大を招くことから、むやみに軸受剛性を高めることはできない。
【００１０】
このような実情に鑑み、本発明は、製造コストの増大を抑制しつつ、比較的回転トルクが小さく、所望の軸受性能を長期間に亘って安定的に発揮することができる軸固定型の流体動圧軸受装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために創案された本発明に係る流体動圧軸受装置は、軸部材と、軸方向の両端が開口し、軸部材の外周に配置された回転部材と、軸部材と回転部材の間のラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で回転部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、軸部材と回転部材の間のスラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で回転部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部と、潤滑油の油面を保持して回転部材の一端及び他端開口を夫々シールする２つのシール隙間とを備えるものにおいて、軸部材が、静止側に設けられる軸部と、軸部の外周に固定され、外周面でラジアル軸受隙間を形成する多孔質のスリーブ部、及び少なくとも一端面でスラスト軸受隙間を形成するフランジ部とを有することを特徴とする。
【００１２】
このように、静止側とされる軸部材にラジアル軸受隙間を形成するスリーブ部を設けたことにより、特許文献２に記載されているような回転部材へのスリーブ部組み付け後における追加工を省略することができる。本発明の構成上、軸部の外周にスリーブ部を固定した後、少なくとも軸部の中心軸線とスリーブ部の外周面との間の同軸度を確保する必要があるが、静止側の部材各部の精度確保は、回転側の部材各部の精度確保を実行するのに比べて容易に行い得る。
【００１３】
また、本発明の構成上、回転部材の回転中は、ラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用により、ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油がラジアル軸受隙間の一部領域に集められて正圧を生じ、この正圧部分で潤滑油が多孔質のスリーブ部内に還流する。これと並行してスリーブ部の外周面からラジアル軸受隙間に次々と潤滑油が滲み出すが、この滲み出しは、スリーブ部が静止側の軸部材に設けられているため、従来のように遠心力の影響を受けることなくスムーズに行われる。従って、ラジアル軸受隙間を潤沢な潤滑油で満たすことができ、潤滑油不足による軸受性能の低下を回避することが（軸受性能の安定化を図ることが）できる。これに加え、本発明では、スリーブ部の外周面でラジアル軸受隙間が形成されるので、スリーブ部の内周面でラジアル軸受隙間を形成していた従来構成に比べ、ラジアル軸受隙間が外径側に位置することとなる。従って、モーメント剛性等の軸受剛性を従来構成に比べて高めることが可能となり、この点からも軸受性能の安定化を図ることができる。
【００１４】
スラスト軸受部の軸受剛性を確保するためにはスラスト軸受部による支持面積を大きく確保する必要がある。そのため、従来のようにスラスト軸受隙間をスリーブ部の端面で形成した場合、スリーブ部の径方向の肉厚を十分に大きくする必要が生じる。スリーブ部の径方向の肉厚を大きくすると、これに伴ってラジアル軸受隙間を形成する外周面が外径側に遷移するため、場合によってはラジアル軸受部の軸受剛性（回転トルク）が大きくなり過ぎる。
【００１５】
そこで本発明では、軸部材を構成する軸部に、少なくとも一端面でスラスト軸受隙間を形成するフランジ部を固定することとした。このような構成によれば、スリーブ部がスラスト軸受隙間の形成に関与することがないので、スリーブ部の径方向の肉厚を任意に調整することができる。従って、ラジアル軸受部の軸受剛性を最適化し、回転トルクが不当に増大するのを可及的に防止することができる。その一方、フランジ部の外径寸法を調整すれば、スラスト軸受部の支持面積を調整することができるので、必要とされるスラスト軸受部の軸受剛性を容易に確保ことができる。従って、回転トルクの増大を抑えつつ、必要とされる軸受剛性を確保することができる。
【００１６】
ところで、この種の流体動圧軸受装置の運転中、装置内部を満たす潤滑油の圧力バランスに崩れが生じる場合があり、これを放置しておくと軸受性能が低下する。そこで、この種の流体動圧軸受装置においては、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間とは別に、２つのシール隙間を連通させる連通路を設けて潤滑油を流動循環させる構成を採用する場合がある。上記した従来の流体動圧軸受装置においては、回転側に連通路を設けている。しかしながらこの場合、回転部材が回転するのに伴って連通路に介在する潤滑油に遠心力が作用するため、潤滑油の円滑な流動循環が妨げられる可能性がある他、連通路に繋がったシール隙間で油面変動が生じ易くなって潤滑油の外部漏洩が生じる可能性が高まる。
【００１７】
そこで本発明では、静止側である軸部材に、２つのシール隙間を連通させる連通路を設けた。このようにすれば、軸受運転中にも連通路に介在する潤滑油に遠心力が作用することはなく、上記の弊害が生じるのを回避することができるので、軸受性能を長期間に亘って安定的に維持することができる。なお、本発明において、軸部材は、軸部と、軸部の外周に固定されたスリーブ部及びフランジ部とを有することから、連通路は、軸部の外周面や、スリーブ部及びフランジ部の内周面に軸方向溝を設けることで形成することができる。そのため、高精度の連通路を容易かつ低コストに形成することができる。
【００１８】
連通路は、２つのシール隙間の軸受内部側一端同士を直結するように構成する（軸方向に延びたストレート形状に形成する）ことができる他、外径端が各シール隙間に繋がった２つの径方向部と、各径方向部の内径端を繋げる軸方向部とを有するものとする（屈曲形状に形成する）こともできる。前者の構成を採用すれば、後者の構成を採用する場合に比べて連通路の構造を簡素化することができるというメリットがある反面、衝撃荷重が付加されたときにシール隙間から潤滑油漏れが生じ易くなるというデメリットがある。逆を言えば、後者の構成を採用すれば、衝撃荷重付加時にもシール隙間からの潤滑油漏れを可及的に防止することができる、というメリットがある。
【００１９】
以上の構成において、フランジ部を、スリーブ部の一端側にのみ配置し、その一端面及び他端面でスラスト軸受隙間を夫々形成することができる（例えば、図２を参照）。これにより、回転部材をスラスト両方向に回転自在に非接触支持することができるので、スラスト方向の回転精度を高いレベルで維持することができる。
【００２０】
この場合、フランジ部は、焼結金属や多孔質樹脂等の多孔質体で形成することができる。フランジ部を多孔質体で形成すれば、スラスト軸受隙間を潤沢な潤滑油で満たすことができるので、スラスト軸受部の軸受性能を安定的に維持することができる。このようにフランジ部を多孔質体で形成する場合、スリーブ部とフランジ部とは一体に設けることができる。このようにすれば、両者を別体構造とする場合に比べて部材点数を低減することができるので、管理コストや組付コストを低廉化することができる。
【００２１】
また、以上の構成において、フランジ部は、スリーブ部の一端側及び他端側に夫々配置しても良く、この場合、一方のフランジ部の端面と、他方のフランジ部の端面とでスラスト軸受隙間を夫々形成することができる（例えば、図６を参照）。このような構成を採用した場合でも、回転部材をスラスト両方向に回転自在に非接触支持することができるので、スラスト方向の回転精度を高いレベルで維持することができる。この場合、一方のフランジ部又は他方のフランジ部の少なくとも一方を多孔質体で形成することができる。また、多孔質体で形成した一方のフランジ部又は他方のフランジ部と、スリーブ部とを一体に設けることができる。
【００２２】
また、以上の構成において、スリーブ部を軸方向の二箇所に離隔して設けると共に、フランジ部を２つのスリーブ部の間に配置することもでき、この場合、フランジ部の一端面及び他端面でスラスト軸受隙間を夫々形成することができる（例えば、図８を参照）。このような構成によれば、以上で示したものと同様に、回転部材をスラスト両方向に回転自在に非接触支持することができるので、スラスト方向の回転精度を高いレベルで維持することができる。また、以上で示したスリーブ部及びフランジ部の配置態様に比べて、ラジアル軸受部の離間距離を拡大することができるので、モーメント剛性を高めることもできる。この場合においても、フランジ部は多孔質体で形成することができる。フランジ部を多孔質体で形成する場合、フランジ部と、２つのスリーブ部の少なくとも一方とを一体に設けることができる。
【００２３】
以上の構成において、スリーブ部を焼結金属で形成した場合には、焼結金属の良好な加工性に鑑み、転造等の塑性加工によってスリーブ部の外周面にラジアル動圧発生部を形成することができる。転造等の塑性加工では、加工が施された部分に加工硬化が生じるため、ラジアル動圧発生部の耐摩耗性を高めることができるという利点がある。
【００２４】
なお、スリーブ部を多孔質樹脂で形成する場合には、スリーブ部を射出成形するのと同時に、スリーブ部の外周面にラジアル動圧発生部を型成形することができる。また、スリーブ部を多孔質樹脂で形成する場合、軸部をインサート部品としてスリーブ部を射出成形しても良い。
【００２５】
以上の構成において、回転部材は、ディスク搭載面を有するディスクハブとすることができる。言い換えると、本発明は、高い回転精度を長期間に亘って安定的に発揮可能であることが望まれるスピンドルモータ用の流体動圧軸受装置に好ましく適用することができる。
【発明の効果】
【００２６】
以上より、本発明によれば、製造コストの増大を抑制しつつ、比較的回転トルクが小さく、所望の軸受性能を長期間に亘って安定的に発揮することができる軸固定型の流体動圧軸受装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】スピンドルモータの一構成例を概念的に示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。
【図３】図２に示すスリーブ部の斜視図である。
【図４】（ａ）図はフランジ部の上端面を示す図、（ｂ）図はフランジ部の下端面を示す図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。
【図７】本発明の第４実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。
【図８】本発明の第５実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。
【図９】本発明の第６実施形態に係る流体動圧軸受装置を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２９】
図１は、本発明に係る軸固定型の流体動圧軸受装置１を組み込んだスピンドルモータの一構成例を概念的に示すものである。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、流体動圧軸受装置１と、モータの静止側を構成するモータベース６ａ及びカバー６ｂと、モータベース６ａの外周面に取り付けられたステータコイル４と、回転部材としてのディスクハブ３の内周面に取り付けられ、ステータコイル４と半径方向のギャップを介して対向するロータマグネット５とを備える。流体動圧軸受装置１の軸部材２（軸部７）は、一端がモータベース６ａに固定され、他端がカバー６ｂに固定されている。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが複数枚（図示例は３枚）保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３に保持されたディスクＤがディスクハブ３と一体に回転する。
【００３０】
図２に、本発明の第１実施形態に係る流体動圧軸受装置１を拡大して示す。この流体動圧軸受装置１は、静止側の軸部材２と、略円筒状をなして軸部材２の外周に配置され、ディスクＤ（図１を参照）を載置するためのディスク搭載面３ｅを有する回転部材としてのディスクハブ３と、ディスクハブ３の一端内周に配置されたシール部材１０とを主要な構成部材として備えており、内部空間には潤滑油（密な散点ハッチングで示す）が充填されている。なお、以下では、説明の便宜上、シール部材１０が配置された側を上側、その軸方向反対側を下側とするが、流体動圧軸受装置１の使用態様を限定するものではない。
【００３１】
ディスクハブ３は、金属材料又は樹脂材料で略円筒状に形成され、軸部材２（軸部材２を構成するスリーブ部８）との間にラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間を形成するラジアル面３ａと、シール部材１０を固定したシール固定面３ｂと、軸部材２（軸部材２を構成する第２シール形成部１２）との間に第２シール隙間Ｓ２を形成するシール形成面３ｃと、ラジアル面３ａとシール固定面３ｂを接続する段差面３ｄとを有する。ラジアル面３ａは、シール固定面３ｂよりも小径でかつシール形成面３ｃよりも大径に形成され、その軸方向中間部に形成した逃げ部（外径側に後退した部分）を除いて径一定の円筒面に形成されている。
【００３２】
軸部材２は、下端がモータベース６ａの孔部に、圧入、接着、圧入接着（圧入と接着の併用）等の手段で固定された中実の軸部７と、軸部７の外周面７ａに固定された円筒状のスリーブ部８と、スリーブ部８の上側に配置され、軸部７の外周面７ａに固定されたリング状のフランジ部９と、フランジ部９の上側に配置された略円筒状の第１シール形成部１１と、スリーブ部８の下側に配置された略円筒状の第２シール形成部１２とで構成される。
【００３３】
本実施形態では、軸部７と第２シール形成部１２とがステンレス鋼で一体形成されている。軸部７の上端部には、軸方向に延びたボルト孔７ｂが穿設されており、このボルト孔７ｂに、カバー６ｂに設けられた貫通孔を介してボルト部材６ｃをねじ込むことにより、軸部７の上端部にカバー６ｂが固定される（図１を参照）。
【００３４】
スリーブ部８は、多孔質体、ここでは銅、鉄、あるいは銅及び鉄の金属粉末を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、下端面８ｂを第２シール形成部１２の上端面１２ｂに当接させるようにして軸部７の外周面７ａに固定されている。軸部７に対するスリーブ部８の固定手段としては、圧入、接着、圧入接着（圧入と接着の併用）等が採用可能である。スリーブ部８の内周面８ａには、両端面８ｂ，８ｃに開口した一又は複数本の軸方向溝８ａ１が形成されている。また、スリーブ部８の下端面８ｃには、放射状に延びた一又は複数本の径方向溝８ｃ１が形成されている。なお、スリーブ部８は、その他の多孔質体、例えば多孔質樹脂で形成することも可能である。
【００３５】
図３に示すように、スリーブ部８の外周面８ｄには、対向するディスクハブ３のラジアル面３ａとの間にラジアル軸受隙間を形成する円筒状のラジアル軸受面が軸方向に離隔した二箇所に形成されている。二つのラジアル軸受面には、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２が夫々形成されており、ラジアル動圧発生部Ａ１は複数の動圧溝Ａａをヘリングボーン形状に配列して、またラジアル動圧発生部Ａ２は複数の動圧溝Ａｂをヘリングボーン形状に配列して構成される。本実施形態において、下側の動圧溝Ａｂは、軸方向中心（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心より下側領域の軸方向寸法が上側領域の軸方向寸法よりも大きくなっている。一方、上側の動圧溝Ａａは軸方向対称に形成され、その上下領域の軸方向寸法は、それぞれ、下側の動圧溝Ａｂの上側領域の軸方向寸法と等しくなっている。これら動圧溝Ａａ，Ａｂ（ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２）は、良好な加工性を有する焼結金属の特性に鑑み、転造等の塑性加工で容易かつ高精度に形成することができる。
【００３６】
なお、動圧溝Ａａ，Ａｂの形成態様はこれに限定されるものではなく、例えば、上側及び下側の動圧溝Ａａ，Ａｂの双方を軸方向対称に形成しても良い。また、動圧溝Ａａ，Ａｂの何れか一方又は双方は、スパイラル形状等、公知のその他の形状に配列することもできる。
【００３７】
フランジ部９は、金属材料又は樹脂材料でリング状に形成され、下端面９ｂ（の内径側領域）をスリーブ部８の上端面８ｂに当接させるようにして軸部７の外周面７ａに接着、圧入、圧入接着等の適宜の手段で固定されている。このフランジ部９は、スリーブ部８よりも大径に形成されており、その外周面は径方向隙間を介してディスクハブ３のシール固定面３ｃと径方向に対向する。フランジ部９の内周面９ｃには、両端面９ａ，９ｂに開口した一又は複数本（本実施形態では４本。図４を参照）の軸方向溝９ｃ１が形成されている。
【００３８】
図４（ａ）に示すように、フランジ部９の上端面９ａには、対向するシール部材１０の下端面１０ｂとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する環状のスラスト軸受面が設けられる。このスラスト軸受面には、スラスト動圧発生部Ｂが形成されており、スラスト動圧発生部Ｂは、複数の動圧溝Ｂａをスパイラル形状に配列して構成される。また、図４（ｂ）に示すように、フランジ部９の下端面９ｂには、対向するディスクハブ３の段差面３ｄとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する環状のスラスト軸受面が設けられる。このスラスト軸受面には、スラスト動圧発生部Ｃが形成されており、スラスト動圧発生部Ｃは、複数の動圧溝Ｃａをスパイラル形状に配列して構成される。
【００３９】
本実施形態において、複数の動圧溝Ｂａ，Ｃａは、ディスクハブ３の回転時にスラスト軸受隙間に介在する潤滑油を内径側に押し込むポンプイン機能を奏するように配列されているが、複数の動圧溝Ｂａ，Ｃａの何れか一方又は双方は、潤滑油を外径側に押し込むポンプアウト機能を奏するように配列しても良い。また、複数の動圧溝Ｂａ，Ｃａの何れか一方又は双方は、ヘリングボーン形状等、公知のその他の形状に配列することもできる。
【００４０】
第１シール形成部１１は、金属材料又は樹脂材料で略円筒状に形成され、下端面１１ｂをフランジ部９の上端面９ａに当接させるようにして軸部７の外周面７ａに接着、圧入等の適宜の手段で固定される。第１シール形成部１１の下端面１１ｂには、放射状に延びた一又は複数本の径方向溝１１ｂ１が形成されている。
【００４１】
シール部材１０は金属材料又は樹脂材料でリング状に形成され、ディスクハブ３のシール固定面３ｂの上端に接着、圧入、圧入接着等の適宜の手段で固定される。
【００４２】
シール部材１０の内周面１０ａと、これに対向する第１シール形成部１１の外周面１１ａとの間には所定容積の第１シール隙間Ｓ１が形成され、ディスクハブ３のシール形成面３ｃと、これに対向する第２シール形成部１２の外周面１２ａとの間には所定容積の第２シール隙間Ｓ２が形成される。両シール隙間Ｓ１，Ｓ２は、内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内において、潤滑油の油面は、シール隙間Ｓ１，Ｓ２の軸方向範囲内に保持される。
【００４３】
シール隙間Ｓ１，Ｓ２を形成する外径側の面であるシール部材１０の内周面１０ａ及びディスクハブ３のシール形成面３ｃは、軸受外部側に向かって徐々に縮径したテーパ面に形成され、また、シール隙間Ｓ１，Ｓ２を形成する内径側の面である第１シール形成部１１の外周面１１ａ及び第２シール形成部１２の外周面１２ａは、軸受外部側に向かって徐々に縮径したテーパ面に形成される（但し、外周面１１ａ，１２ａの軸直交線に対する傾斜角の方が、内周面１０ａ，シール形成面３ｃのそれよりも小さく設定されている）。これにより、第１及び第２シール隙間Ｓ１，Ｓ２は、軸受内部側に向けて隙間幅を漸次縮小させた楔形状を呈する。シール隙間Ｓ１，Ｓ２が楔形状を呈することで、シール隙間Ｓ１，Ｓ２内に保持された潤滑油は毛細管力による引き込み作用によって軸受内部側に引き込まれる。そのため、シール隙間Ｓ１，Ｓ２からの潤滑油漏れが可及的に防止される。
【００４４】
以上の構成からなる流体動圧軸受装置１において、ディスクハブ３が回転すると、スリーブ部８の外周面８ｄの上下２箇所に離隔して設けられたラジアル軸受面と、これに対向するディスクハブ３のラジアル面３ａとの間にラジアル軸受隙間が夫々形成される。そしてディスクハブ３の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間の油膜圧力がラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２の動圧作用によって高められ、ディスクハブ３をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が軸方向に離隔した二箇所に形成される。
【００４５】
これと同時に、フランジ部９の上端面９ａに設けられたスラスト軸受面とこれに対向するシール部材１０の下端面１０ｂとの間、および、フランジ部９の下端面９ｂに設けられたスラスト軸受面とこれに対向するディスクハブ３の段差面３ｄとの間にスラスト軸受隙間が夫々形成される。そして、ディスクハブ３の回転に伴い、両スラスト軸受隙間の油膜圧力がスラスト動圧発生部Ｂ，Ｃの動圧作用によって高められ、ディスクハブ３をスラスト一方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と、ディスクハブ３をスラスト他方向に非接触支持する第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。
【００４６】
軸部材２は、第１シール隙間Ｓ１と第２シール隙間Ｓ２とを連通させるための連通路Ｕを有しており、このような連通路Ｕを軸部材２が有することにより、流体動圧軸受装置１の内部空間には、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間、フランジ部９の外周面とディスクハブ３のシール固定面３ｂとの間の径方向隙間、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間、及び連通路Ｕからなる一連の循環経路が構成される。なお、連通路Ｕは、軸方向に延びた軸方向部Ｕａと、軸方向部Ｕａの両端から径方向外側に延び、外径端がシール隙間Ｓ１，Ｓ２に繋がった２つの径方向部Ｕｂ，Ｕｂとで構成される。軸方向部Ｕａは、スリーブ部８の内周面８ａ及びフランジ部９の内周面９ｃに設けた軸方向溝８ａ１，９ｃ１と、軸部７の外周面７ａとで形成される。上側の径方向部Ｕｂは、第１シール形成部１１の下端面１１ｂに設けた径方向溝１１ｂ１と、スリーブ部９の上端面９ａとで形成され、下側の径方向部Ｕｂは、スリーブ部８の下端面８ｃに設けた径方向溝８ｃ１と、第２シール形成部１２の上端面１２ｂとで形成される。
【００４７】
このような循環経路が流体動圧軸受装置１の内部空間に設けられていることにより、流体動圧軸受装置１の運転中（ディスクハブ３の回転中）には、内部空間に充填された潤滑油が上記の循環経路を順次流通する。これにより、潤滑油の圧力バランスが保たれると同時に、局部的な負圧の発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油漏れや振動の発生等の問題を解消することができる。上記の循環経路には大気に開放されたシール隙間Ｓ１，Ｓ２がつながっているので、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡は、潤滑油と共に流動循環する際にシール隙間Ｓ１，Ｓ２内の気液界面から外部に排出される。従って、気泡による悪影響はより一層効果的に防止される。
【００４８】
上記の循環経路を構成する連通路Ｕを回転側に設けた場合には、連通路に介在する潤滑油に遠心力が作用するため、潤滑油の円滑な流動循環が妨げられる可能性がある他、連通路Ｕに繋がったシール隙間Ｓ１，Ｓ２で油面変動が生じ易くなって潤滑油の外部漏洩が生じる可能性が高まる。これに対し、本発明では、連通路Ｕを、静止側である軸部材２に設けたことから、軸受運転中に連通路Ｕに介在する潤滑油に遠心力が作用しなくなる。そのため上記の弊害が生じるのを回避することができ、軸受性能を長期間に亘って安定的に維持することができる。また、連通路Ｕを、外径端がシール隙間Ｓ１，Ｓ２に繋がった２つの径方向部Ｕｂと、各径方向部Ｕｂの内径端を繋げる軸方向部Ｕａとを有する屈曲形状としたことにより、当該流体動圧軸受装置１に軸方向の衝撃荷重が付加されたときにも、シール隙間Ｓ１，Ｓ２からの潤滑油漏れが生じ難くなる。
【００４９】
以上に示すように、静止側とされる軸部材７にラジアル軸受隙間を形成するスリーブ部８を設けたことにより、回転部材へのスリーブ部組み付け後における追加工を省略することができる。本発明の構成上、軸部７の外周にスリーブ部８を固定した後、少なくとも軸部７の中心軸線とスリーブ部８の外周面８ｄ（ラジアル軸受面）との間の同軸度を確保する必要があるが、静止側の部材各部の精度確保は、回転側の部材各部の精度確保を実行するのに比べて容易に行い得る。
【００５０】
また、スリーブ部８の外周面８ｄでラジアル軸受隙間が形成されることから、ラジアル軸受隙間の精度はスリーブ部８の外周面８ｄ精度に依存し、軸部７の外周面７ａ精度がラジアル軸受隙間の精度に影響することがない。そのため、軸部７の外周面７ａとスリーブ部８の内周面８ａとの間にラジアル軸受隙間を形成する場合のように、軸部７の外周面７ａ精度を高める必要がなくなる。軸部７はステンレス鋼等の難加工材で形成されているため、その加工コストは一般に高額となるのに対し、スリーブ部８を形成する焼結金属は加工性に優れる。従って、軸部７の仕上げ加工を省略できることによるコスト削減効果がスリーブ部８の外周面８ｄを仕上げることによるコスト上昇分を上回るため、流体動圧軸受装置１の低コスト化を図ることができる。
【００５１】
また、ディスクハブ３の回転中は、ラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用により、ラジアル軸受隙間に満たされた潤滑油がラジアル軸受隙間の一部領域に集められて正圧を生じ、この正圧部分で潤滑油が多孔質のスリーブ部８内に還流する。これと並行してスリーブ部８の外周面８ｄからラジアル軸受隙間に次々と潤滑油が滲み出すが、スリーブ部８が静止側の軸部材２に設けられているため、ラジアル軸受隙間への潤滑油の滲み出しは、遠心力の影響を受けることなくスムーズに行われる。従って、ラジアル軸受隙間を潤沢な潤滑油で満たすことができ、潤滑油不足による軸受性能の低下を回避することが（軸受性能の安定化を図ることが）できる。これに加え、本発明では、スリーブ部８の外周面８ｄでラジアル軸受隙間が形成されるので、スリーブ部８の内周面８ａ（軸部７の外周面７ａ）でラジアル軸受隙間を形成していた従来構成に比べ、ラジアル軸受隙間が外径側に位置することとなる。従って、モーメント剛性等の軸受剛性を従来構成に比べて高めることが可能となり、この点からも軸受性能の安定化を図ることができる。
【００５２】
スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の軸受剛性を確保するためには、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２による支持面積を大きく確保する必要がある。そのため、従来のように、スラスト軸受隙間をスリーブ部８の端面８ｂ，８ｃで形成するようにした場合には、スリーブ部８の径方向の肉厚を十分に大きくする必要が生じる。スリーブ部８の径方向の肉厚を大きくすると、これに伴ってラジアル軸受隙間を形成する外周面８ｄが外径側に遷移するため、場合によってはラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受剛性が高くなり過ぎ、回転トルクが不当に増大する可能性がある。スリーブ部の径方向の肉厚を任意に調整することができる。
【００５３】
これに対して、本発明では、軸部材２を構成する軸部７に、両端面８ｂ，８ｃでスラスト軸受隙間を形成するフランジ部９を固定した。このような構成によれば、スリーブ部８がスラスト軸受隙間の形成に関与することがないので、スリーブ部８の径方向の肉厚を任意に調整することができる。そのため、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受剛性を最適化し、回転トルクが不当に増大するのを可及的に防止することができる。その一方、フランジ部９の外径寸法（端面の面積）を調整すれば、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の支持面積を調整することができるので必要とされるスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の軸受剛性を容易に確保することができる。以上のことから、回転トルクが不当に増大するのを抑えつつ、必要とされるラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２及びスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の軸受剛性を確保することができる。
【００５４】
また、焼結金属製のスリーブ部８の径方向の肉厚を任意に調整可能であることから、スリーブ部８の径方向の肉厚を小さくして、内部空間に充填すべき潤滑油量を少なくすることもできる。内部空間に充填される潤滑油量が少なくなれば、シール隙間Ｓ１，Ｓ２の軸方向寸法を小さくすることができるので、シール隙間Ｓ１，Ｓ２の寸法縮小分だけスリーブ部８の軸方向寸法を長寸化することができる。これにより、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２間の離間距離を拡大してモーメント剛性を高めることができる。
【００５５】
以上、本発明の実施形態に係る流体動圧軸受装置１について説明を行ったが、流体動圧軸受装置１の各部には、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。以下、本発明に係る流体動圧軸受装置１の他の実施形態を図面に基づいて説明するが、以下に示す実施形態では、以上で説明したものと異なる部分についてのみ詳細に説明を行い、以上で説明したものに準じる構成には共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００５６】
図５に、本発明の第２実施形態に係る流体動圧軸受装置１を示す。同図に示す流体動圧軸受装置１は、主に、軸部７の外周面７ａに、図２で示したスリーブ部８及びフランジ部９を一体化した形状を有するフランジ付スリーブ部１３を固定した点において、図２に示す流体動圧軸受装置１と構成を異にしている。
【００５７】
詳しくは、フランジ付スリーブ部１３は焼結金属で断面逆Ｌ字状に形成されており、その外周面（小径外周面）１３ｅとこれに対向するディスクハブ３のラジアル面３ａとの間にラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間が形成される。また、上端面１３ｂとこれに対向するシール部材１０の下端面１０ｂとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１が形成され、段差面１３ｃとこれに対向するディスクハブ３の段差面３ｃとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。また、連通路Ｕの軸方向部Ｕａは、フランジ付スリーブ部１３の内周面１３ａに設けた軸方向溝１３ａ１と軸部７の外周面７ａとで形成され、下側の径方向部Ｕｂはフランジ付スリーブ部１３の下端面１３ｄに設けた径方向溝１３ｄ１と第２シール形成部１２の上端面１２ｂとで形成される。
【００５８】
このような構成によれば、図２に示すものに比べて部材点数が少なくなる分、管理コストや組付コストを低減することができる。従って、製造コストを一層低廉化することができる。また、第１及び第２スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２のスラスト軸受隙間に対して、フランジ付スリーブ部１３の内部空孔に保持された潤滑油の滲み出しが生じるので、両スラスト軸受隙間を常時潤沢な潤滑油で満たすことができる。これにより、スラスト軸受隙間で油膜切れが生じる可能性を可及的に減じて、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の軸受性能低下を効果的に防止することができる。
【００５９】
なお、図示は省略するが、図２に示す実施形態のようにスリーブ部８とフランジ部９とを別部材とした場合においても、フランジ部９は焼結金属等の多孔質体で形成しても良い。これにより、スラスト軸受隙間で油膜切れが生じる可能性を可及的に減じて、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の軸受性能低下を効果的に防止することができる。
【００６０】
図６に、本発明の第３実施形態に係る流体動圧軸受装置１を示す。同図に示す流体動圧軸受装置１は、主に、スリーブ部８の上方及び下方にスリーブ部８よりも大径のフランジ部９，１９を夫々配置した点、ディスクハブ３の下端内周にシール固定面３ｂを設けてこれに固定したシール部材２０の内周面２０ａと、これに対向する第２シール形成部１２の外周面１２ａとの間に第２シール隙間Ｓ２を形成した点、および、下側のフランジ部１９の下端面１９ａと、これに対向するシール部材２０の上端面２０ｂとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２を形成した点において、図２に示す実施形態と構成を異にしている。
【００６１】
また、これに伴って、連通路Ｕの軸方向部Ｕａは、フランジ部９の内周面９ｃに設けた軸方向溝９ｃ１、スリーブ部８の内周面８ａに設けた軸方向溝８ａ１、およびフランジ部１９の内周面１９ｃに設けた軸方向溝１９ｃ１とこれらに対向する軸部７の外周面７ａとで形成される。また、連通路Ｕの下側の径方向部Ｕｂは、第２シール形成部１２の上端面１２ｂに設けた径方向溝１２ｂ１とフランジ部１９ｂの下端面１９ａとで形成される。なお、フランジ部９，１９は、双方共に非多孔質の材料で形成しても良いし、何れか一方又は双方を多孔質体で形成しても良い。
【００６２】
図７に、本発明の第４実施形態に係る流体動圧軸受装置１を示す。この流体動圧軸受装置１は、その基本的な構造を図６に示す流体動圧軸受装置１と同じくしており、軸部７の外周面７ａに、スリーブ部８及びフランジ部９を一体化した形状を有するフランジ付スリーブ部１３を固定した点において、図６に示す流体動圧軸受装置１と構成を異にしている。詳しくは、フランジ付スリーブ部１３は、図５に示す実施形態と同様に焼結金属の多孔質体で断面逆Ｌ字状に形成されており、その外周面（小径外周面）１３ｅとこれに対向するディスクハブ３のラジアル面３ａとの間にラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間が形成され、また、その上端面１３ｂとこれに対向するシール部材１０の下端面１０ｂとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１の第１スラスト軸受隙間が形成される。
【００６３】
なお、下側のフランジ部１９は、非多孔質の材料で形成しても良いし、多孔質体で形成しても良い。また、図示は省略するが、上側のフランジ部９ではなく、下側のフランジ部１９とスリーブ部８とを焼結金属等の多孔質体で一体形成することも可能である。この場合、上側のフランジ部９は、非多孔質で形成しても良いし、多孔質体で形成しても良い。
【００６４】
また、図６及び図７に示す実施形態では、第２シール形成部１２を軸部７とは別部材とし、軸部７に設けた段差面７ｃと第２シール形成部１２の下端面とを軸方向で係合させることによって、軸部７に対する第２シール形成部１２の軸方向の位置決めを行っている。もちろん、第２シール形成部１２は、図２や図５（さらには後述する図８及び図９）に示す実施形態と同様に軸部７と一体的に設けることも可能である。逆に、図２等に示す実施形態においては、第２シール形成部１２と軸部７とを別部材としても良い。
【００６５】
図８に、本発明の第５実施形態に係る流体動圧軸受装置１を示す。同図に示す流体動圧軸受装置１は、主に、外周面１８ｄでラジアル軸受隙間を形成するスリーブ部１８を軸方向の二箇所に離隔して配置し、両スリーブ部１８，１８の間に、上端面９ａ及び下端面９ｂで第１スラスト軸受部Ｔ１の第１スラスト軸受隙間及び第２スラスト軸受部Ｔ２の第２スラスト軸受隙間を夫々形成するスリーブ部８，１８よりも大径のフランジ部９を介設した点において、図２に示す実施形態と構成を異にしている。ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間は、上側のスリーブ部１８の外周面１８ｄと、ディスクハブ３のシール固定面３ｂに固定したシール部材２１の内周面（小径内周面）２１ｂとの間に形成され、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間は、フランジ部９の上端面９ａと、これに対向するシール部材２１の下端面２１ｃとの間に形成される。
【００６６】
また、これに伴って、連通路Ｕの軸方向部Ｕａは、フランジ部９の内周面９ｃに設けた軸方向溝９ｃ１、および両スリーブ部１８の内周面１８ａに設けた軸方向溝１８ａ１と、これらに対向する軸部７の外周面７ａとで形成される。また、連通路Ｕの上側の径方向部Ｕｂは、上側のスリーブ部１８の上端面１８ｂに設けた径方向溝１８ｂ１と第１シール形成部１１の下端面１１ｂとで形成され、下側の径方向部Ｕｂは、下側のスリーブ部１８の下端面１８ｃに設けた径方向溝１８ｃ１と第２シール形成部１２の上端面１２ｂとで形成される。なお、フランジ部９は、非多孔質の材料で形成しても良いし、多孔質体で形成しても良い。
【００６７】
このような構成によれば、以上で示した実施形態に比べて、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２間の離間距離を拡大することができるので、モーメント剛性を高め得るという利点がある。
【００６８】
図９に、本発明の第６実施形態に係る流体動圧軸受装置１を示す。この流体動圧軸受装置１は、その基本的な構造を図８に示す流体動圧軸受装置１と同じくしており、軸部７の外周面７ａに、下側のスリーブ部１８及びフランジ部９を一体化した形状を有するフランジ付スリーブ部１３を固定した点において、図８に示す流体動圧軸受装置１と構成を異にしている。詳しくは、フランジ付スリーブ部１３は、図５に示す実施形態と同様に焼結金属の多孔質体で断面逆Ｌ字状に形成されており、その外周面（小径外周面）１３ｅとこれに対向するディスクハブ３のラジアル面３ａとの間にラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受隙間が形成され、また、その上端面１３ｂとこれに対向するシール部材２１の下端面２１ｃとの間に第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間が形成される。
【００６９】
また、これに伴って、連通路Ｕの軸方向部Ｕａは、上側のスリーブ部１８の内周面１８ａに設けた軸方向溝１８ａ１、およびフランジ付スリーブ部１３の内周面１３ａに設けた軸方向溝１３ａ１とこれらに対向する軸部７の外周面７ａとで形成される。また、連通路Ｕの下側の径方向部Ｕｂは、フランジ付スリーブ部１３の下端面１３ｄに設けた径方向溝１３ｄ１と第２シール形成部１２の上端面１２ｂとで形成される。
【００７０】
以上で示した各実施形態では、連通路Ｕの軸方向部Ｕａを、軸部７の外周面７ａに固定した部材（スリーブ部８，１８等）の内周面に設けた軸方向溝と、軸部７の外周面７ａとで形成しているが、軸方向部Ｕａは、軸部７の外周面７ａに軸方向溝を設けることによって形成することも可能である。
【００７１】
また、以上で示した各実施形態では、軸部７に設けた第１シール形成部１１の外周面１１ａで第１シール隙間Ｓ１を形成すると共に、軸部７に設けた第２シール形成部１２の外周面１２ａで第２シール隙間Ｓ２を形成したが、部材点数削減の観点から、第１及び第２シール形成部１１，１２を省略して、軸部７の外周面７ａで第１及び第２シール隙間Ｓ１，Ｓ２を形成することも可能である。この場合、連通路Ｕは、軸方向部Ｕａのみで構成することができる。
【００７２】
また、以上で示した各実施形態では、静止側にラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２及びスラスト動圧発生部Ｂ，Ｃを形成したが、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２を回転側（ディスクハブ３のラジアル面３ａ等）に形成しても良く、また、スラスト動圧発生部Ｂ，Ｃを回転側（ディスクハブ３の段差面３ｄ等）に形成しても良い。また、以上で示した各実施形態では、ヘリングボーン形状等の動圧溝による動圧作用により動圧軸受からなるラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２を構成しているが、いわゆる多円弧軸受、ステップ軸受、および波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でラジアル軸受部を構成することもできる。また、以上で示した各実施形態では、ヘリングボーン形状等の動圧溝による動圧作用により動圧軸受からなるスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆるステップ軸受や波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の何れか一方又は双方を構成することもできる。
【００７３】
また、以上では、回転部材として、ディスク搭載面３ｅを有するディスクハブ３が用いられる流体動圧軸受装置１に本発明を適用した場合について説明を行ったが、本発明は、回転部材として、ファンを有するロータ、あるいはポリゴンミラーが用いられる流体動圧軸受装置１にも好ましく適用することができる。すなわち、本発明は、ディスク装置用のスピンドルモータのみならず、ＰＣ用のファンモータや、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）用のポリゴンスキャナモータ等、その他の電気機器に組み込まれる流体動圧軸受装置１にも好ましく適用することができる。
【符号の説明】
【００７４】
１        流体動圧軸受装置
２        軸部材
３        ディスクハブ（回転部材）
３ｅ      ディスク搭載面
６ａ      モータベース（静止側）
６ｂ      カバー（静止側）
７        軸部
８        スリーブ部
９        フランジ部
１０      シール部材
１１      第１シール形成部
１２      第２シール形成部
１３      フランジ付スリーブ部
Ｓ１      第１シール隙間
Ｓ２      第２シール隙間
Ｒ１      ラジアル軸受部
Ｒ２      ラジアル軸受部
Ｔ１      第１スラスト軸受部
Ｔ２      第２スラスト軸受部
Ｕ        連通路
Ｕａ      軸方向部
Ｕｂ      径方向部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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