(57)【要約】【課題】樹脂製モールを備える窓ガラスにおいて、車両と前記窓ガラスを接着する接着剤が前記樹脂製モールに付着することにより、前記樹脂製モールが破損することを防ぐ窓ガラスの取付構造を提供する。【解決手段】  車両の窓枠部への窓ガラスの取付構造において、窓ガラスの端縁部に取付けられた樹脂製モールと、前記窓ガラスと前記車両のボディとを接着する接着剤との間に接着剤せき止め部材が配設する。さらには、前記樹脂製モールと前記窓ガラスを弾性を有するシートを介して固定する。【選択図】図３
2012188033.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の窓枠部への窓ガラスの取付構造において、窓ガラスの端縁部に取付けられた樹脂製モールと、前記窓ガラスと前記車両のボディとを接着する接着剤との間に接着剤せき止め部材が配設されていることを特徴とする窓ガラスの取付構造。
【請求項２】
前記接着剤せき止め部材が、ダムラバーであることを特徴とする請求項１に記載の窓ガラスの取付構造。
【請求項３】
前記樹脂製モールと前記窓ガラスの端縁部との間に、弾性を有するシートをはさみ、前記弾性を有するシートを介して前記樹脂製モールと前記窓ガラスの端縁部とを接着したことを特徴とする請求項１又は２に記載の窓ガラスの取付構造。
【請求項４】
前記弾性を有するシートが、両面テープであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載の窓ガラスの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の窓枠への樹脂製モールを備えた窓ガラスの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の側部にはめ込み式の側部窓ガラスが備えられている場合、図１に示すように前記側部窓ガラスの前端縁に樹脂製モールが組み付けられている場合がある。
【０００３】
従来、車両の側部窓枠に樹脂製モールを備えた側部窓ガラスを取付けたときには、図２に示したような構成となっていた。図２の構成では、樹脂製のモールを側部窓ガラスの端縁部に組み付けられ、接着剤もしくは両面テープで固定されており、前記側部窓ガラスの端縁部に沿うようにダムラバーを接着し、前記モールと前記ダムラバーとの間に前記側部窓ガラスと前記車両のボディを接着するための接着剤を塗布している。
【０００４】
このような構成にすることにより、前記側部窓ガラスと前記車両のボディとの間を接着する接着剤が、ダムラバーで遮られるため、前記側部窓ガラスの端縁部と反対の前記側部窓ガラスの透視領域側にはみ出てしまうことを防ぐことができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記樹脂製モールを備えた前記側部窓ガラスを前記窓枠に取付けたときに、前記樹脂製モールと前記ダムラバーとの間に前記側部窓ガラスと前記車両のボディとを接着させる接着剤を塗布すると、前記接着剤が、前記側部窓ガラスの取付時に図２に示すように前記樹脂製モール側に流れてしまい、前記樹脂製モールに付着してしまうことがあり、このことによりケミカルストレスクラックと呼ばれる脆性破壊によって前記樹脂製モールに割れが生じることがあった。
【０００６】
ケミカルストレスクラックとは、樹脂製品の引張応力の発生している箇所に薬品が付着した場合に、薬品の成分と樹脂の材質との相性により生じる現象である。前記樹脂製モールにおけるケミカルストレスクラックにおいては、前記樹脂製モールへの引張応力としては、前記樹脂製モールと前記側部窓ガラスとの接着部において、前記樹脂製モールと前記側部窓ガラスとの熱膨張係数の差により生じる熱応力や前記樹脂製モールと前記側部窓ガラスとを組み付けたときに前記樹脂製モールと前記側部窓ガラスとの接着部における製作上の寸法誤差により生じる応力が作用している。また、前記樹脂製モールにケミカルストレスクラックを生じさせる薬品として、前記側部窓ガラスと前記車両のボディとの間を接着する接着剤として使用されているウレタン系接着剤に添加されている可塑剤が大きな影響を与えることが知られている。
【０００７】
そのため、このような樹脂製モールの割れを防止するために、樹脂製モールに生じる引張応力を緩和させるか、樹脂製モールに側部窓ガラスと車両のボディとを接着させるための接着剤が接触しない構成にする必要があった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明はこれらの問題点に鑑みて、車両のボディに取付けられた側部窓ガラスに備えられた樹脂製モールに、前記車両のボディと前記側部窓ガラスとを接着する接着剤が付着し、前記樹脂製モールがケミカルストレスクラックによって割れることを防止できる窓ガラスの取付構造を提供することを目的としている。
【０００９】
すなわち本発明は、車両の窓枠部への窓ガラスの取付構造において、窓ガラスの端縁部に取付けられた樹脂製モールと、前記窓ガラスと前記車両のボディとを接着する接着剤との間に接着剤せき止め部材が配設されていることを特徴とする窓ガラスの取付構造である。
【００１０】
あるいはまた本発明は、前記接着剤せき止め部材が、前記窓ガラスの所定位置を確保する役割りを兼ねたダムラバーであることを特徴とする上述の窓ガラスの取付構造である。
【００１１】
あるいはまた本発明は、前記樹脂製モールと前記側部窓ガラスの端縁部との間に、弾性を有するシートをはさみ、前記弾性を有するシートを介して前記樹脂製モールと前記側部窓ガラスの端縁部とを接着したことを特徴とする上述の窓ガラスの取付構造である。
【００１２】
あるいはまた本発明は、前記弾性を有するシートが、両面テープであることを特徴とする上述の窓ガラスの取付構造である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、側部窓ガラスの端縁部に取付けられた樹脂製モールと、前記側部窓ガラスと車両のボディとを接着するための接着剤との間に、ダムラバーなどの接着剤せき止め部材を配設したことによって、前記接着剤が広がって、前記樹脂製モールに付着し、前記樹脂製モールがケミカルストレスクラックによって割れることを防ぐことができた。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】樹脂製モールを取付けられている側部窓ガラスを備えた乗用車の側面図。
【図２】図１のａ−ａ’断面において、側部窓ガラスに備えられた樹脂製モールとダムラバーと、車体の側部窓枠部と側部窓ガラスとを接着する接着剤との位置関係に関する従来例を示す断面図。
【図３】図１のａ−ａ’断面において、側部窓ガラスに備えられた樹脂製モールとダムラバーと、車体の側部窓枠部と側部窓ガラスとを接着する接着剤との位置関係に関する本発明の実施形態に関する断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜樹脂製モールと、ダムラバーと、車両のボディと窓ガラスとを接着させる接着剤との位置関係について＞
本発明の窓ガラスの取付構造は、図１に示されるように、側部窓ガラス２の前端縁に樹脂製モール３が取付けられており、側部窓ガラス２の端縁部に沿うように側部窓ガラス２の内側にウレタン系接着剤が塗布されており、前記ウレタン系接着剤によって、側部窓ガラス２と車両１の側部窓枠部１０とが接着されている。
【００１６】
本発明の窓ガラスの取付構造の断面図は、図３に示したようになる。図３は、図１の樹脂製モール３と側部窓ガラス２とを含むａ−ａ’での断面を示した図である。
【００１７】
図３では、側部窓ガラス２に、その前端縁２ａを挟み込むようにコの字部３０を有する樹脂製モール３が取付られており、側部窓ガラス２の裏面に接着剤５が塗布され、車両１の側部窓枠部１０に側部窓ガラス２が接着されている。そして接着剤５と樹脂製モール３との間に、側部窓枠部１０と側部窓ガラス２との間に隙間が生じないように接着剤せき止め部材としてダムラバー４を配設しているため、側部窓ガラス２を側部窓枠部１０に取付けたときに、接着剤５が広がっても、ダムラバー４でせき止められ、樹脂製モール３に付着することを防ぐことができる。
【００１８】
このような構造により、樹脂製モール３への接着剤５の付着を防ぐことができ、樹脂製モール３に生じるケミカルストレスクラックの原因となる２つの要素、すなわち樹脂製モール３に生じる引張応力及び樹脂製モール３への接着剤５の付着のうちの、樹脂製モール３への接着剤５の付着を防ぐことができ、樹脂製モール３に生じるケミカルストレスクラックを防ぐことが可能となる。
【００１９】
樹脂製モール３と接着剤５との間には、図３で示したようにダムラバーを配設することが望ましい。しかしながら、接着剤５が樹脂製モール３へ付着することを防ぐことが目的であるため、樹脂製モール３へ接着剤５の付着を防ぐように、側部窓ガラス２と側部窓枠部１０との間に隙間を生じないような部材を配設すればよい。そのため、このような部材として弾性のある部材を用いると側部窓ガラス２を側部窓枠部１０へはめ込んだときに、前記弾性のある部材の側部窓ガラス２の裏面側と側部窓枠部１０の表面側とで隙間を生じることがないため、より望ましい。
【００２０】
図３においては、樹脂製モール３と接着剤５との間に、ダムラバー４を一本だけ配設しているが、接着剤５の塗布位置よりも、側部窓ガラス２の内側にさらにもう一本ダムラバーを配設し、接着剤５が、車両１の側部窓枠部１０から車両の内側に漏れることを防ぐこともできる。
【００２１】
本実施形態においては、図２に示す従来例の断面図のような樹脂製モール３とダムラバー４の間に接着剤５を塗布するのではなく、樹脂製モール３と接着剤５との間にダムラバー４を配設する構成としているため、図２の従来例に比べて、側部窓枠部１０には、側部窓ガラス２を接着させるために通常、より広い面積が必要となる。
【００２２】
＜樹脂製モールと窓ガラスの接着について＞
図３においては、樹脂製モール３と側部窓ガラス２の前端縁２ａとは、側部窓ガラス２の裏面と樹脂製モールのコの字部下部内側面３４との間を両面テープ６で接着している。両面テープ６は、その基材が弾性を有するシートで構成されているため、前記樹脂製モール３と前記側部窓ガラス２との製作上の寸法誤差によって、両者を組み付けたときに生じる応力や、前記樹脂製モール３と前記側部窓ガラス２との熱膨張率の相違によって生じる寸法差を吸収し図２に示した従来例なら発生するはずの熱応力を緩和することができる。
【００２３】
樹脂製モール３と側部窓ガラス２との接着に、基材が弾性を有するシートである両面テープを用いることにより、樹脂製モールに生じる応力を緩和することができるため、樹脂製モール３に生じるケミカルストレスクラックの原因となる２つの要素、すなわち樹脂製モール３に生じる引張応力及び樹脂製モール３への接着剤５の付着のうちの、樹脂製モール３へ生じる引張応力を緩和することができるため、樹脂製モール３に生じるケミカルストレスクラックを防ぐことが可能となる。図３に示した実施例においては、樹脂製モール３と側部窓ガラス２との接着に両面テープ６を用いているが、必ずしも両面テープ６である必要はなく、弾性を有するシートを樹脂製モール３と側部窓ガラス２の間に挟みこんで前記弾性を有するシートを介して両者を接着するようにすればよい。
【００２４】
＜側部窓ガラスの側部窓枠部への取付方法＞
側部窓ガラス２を側部窓枠部１０へ取付ける場合には、予め、側部窓ガラス２の前端縁２ａの裏面に両面テープ６を貼り付けておいて、樹脂製モールのコの字部３０に側部窓ガラス２の前縁部２ａを挿入して圧着し、側部窓ガラス２の裏面の樹脂製モール３の内側にダムラバー４を側部窓ガラスの端縁部に一周沿わして巻着し、さらに側部窓ガラス２のダムラバー４の内側にダムラバー４に沿うように接着剤５を塗布しておく。
【００２５】
そして、樹脂製モール３、ダムラバー４及び接着剤５を備えた側部窓ガラス２を、車両１の側部窓枠部１０の所定の位置に取り付ける。このときに、側部窓ガラス２が側部窓枠部１０に押付けられるため、接着剤５が広がるが、樹脂製モール３と接着剤５との間にダムラバーが配設されているため、所定の高さを保ちながら広がった接着剤５が樹脂製モール３まで届くことはなく、接着剤５が樹脂製モール３に付着することを防ぐことができる。
【００２６】
＜本発明の作用について＞
本発明によれば、例えば、冬場のように車両が低温に曝され、樹脂製モール３がその大きな熱膨張率によって大きく収縮しようとし、熱膨張率の小さな側部窓ガラス２との間で、樹脂製モール３に大きな引張応力が発生する場合であっても、樹脂製モール３には接着剤５が付着していないため、樹脂製モール３のケミカルストレスクラックによる割れを防ぐことができる。
【００２７】
さらにまた、樹脂製モール３と側部窓ガラスの前縁部２ａとを両面テープ６で接着することにより、樹脂製モール３と側部窓ガラスの前縁部２ａとの間に生じる熱膨張率の差あるいは製作上の誤差による寸法差を両面テープ６の基材の弾性によって吸収することができるため、樹脂製モール３に生じる応力を緩和することができ、樹脂製モール３にケミカルストレスクラックの生じる可能性をさらに低下させることができる。
【００２８】
＜実施例＞
図３において、樹脂製モールのコの字部開口幅３０ｂが３．６ｍｍの樹脂製モール３に、厚さが３．１ｍｍの側部窓ガラス２を組みつける際に、両面テープ６の厚さを０．４ｍｍとし、図３のように両面テープ６の端面を片端が樹脂製モールのコの字部下部端面３６の近くになるように、もう片端は側部窓ガラス２の挿入が容易となるように側部窓ガラス２の端部から銜え代を残した状態で側部窓ガラス２の裏面に貼り付けておいたところ、樹脂製モール３と側部窓ガラス２との組みつけの作業性をよくすることができ、かつ樹脂製モール３に生じる熱応力及び樹脂製モール３と側部窓ガラス２との製作上の誤差によって樹脂製モール３に生じる応力を十分に緩和することができた。
【００２９】
両面テープ６を側部窓ガラス２の端面に近い場所に貼り付けてしまうと、側部窓ガラス２を樹脂モールのコの字部に挿入するときに、両面テープ６が樹脂製モールのコの字下部端面３６付近の内側面に貼りついてしまい、挿入することが難しくなってしまう。しかし本実施例のように、両面テープ６を側部窓ガラス２の端面から離したところに貼り付けておくと、側部窓ガラス２を樹脂製モールのコの字部３０に挿入している最中に、両面テープ６が樹脂製モールのコの字部下部内側面に引っ掛かることを防止することができるため、作業効率をよくすることができる。
【００３０】
また、両面テープ６の厚さに関しては、０．２ｍｍ以下では、樹脂製モール３に発生する熱応力及び樹脂製モール３と側部窓ガラス２との製作上の誤差によって樹脂製モール３に生じる応力は十分に緩和されず、両面テープの厚さが０．４ｍｍを超える厚さとなると、樹脂製モールのコの字部３０に側部窓ガラス２を挿入するときの作業性が悪化した。そのため、本実施例において最適な厚さとして０．４ｍｍを選択した。
【００３１】
以上好適な実施の形態について述べたが、本発明はこれに限定されるものではなく種々の応用が考えられるものであり、例えば側部窓ガラスの複数の辺が樹脂製モールで囲まれているような場合や、フロントガラスの下辺モールに関して、前記フロントガラスの下端部を樹脂製モールで挟み込み、車両の窓枠部と前記フロントガラスとを接着剤で接着するような場合などに、本発明の窓ガラスの取付構造を用いることにより、それぞれに示した樹脂製モールのケミカルストレスクラックによる割れを防ぐことが可能となる。モールとガラスとを接着する接着剤の成分がケミカルストレスクラックを発生させる恐れがある場合に対しても、弾性を有するシートを介して接着する本発明により、樹脂製モールのケミカルストレスクラックによる割れを低減することが可能となることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００３２】
１     自動車
２     側部窓ガラス
２ａ   側部窓ガラス前端縁
３     樹脂製モール
４     ダムラバー
５     接着剤
６     両面テープ
１０   側部窓枠部
１１   ドア
３０   樹脂製モールのコの字部
３０ｂ  樹脂製モールのコの字部開口幅
３１   樹脂製モールのコの字部上部外側面
３２   樹脂製モールのコの字部上部内側面
３３   樹脂製モールのコの字部側部内側面
３４   樹脂製モールのコの字部下部内側面
３５   樹脂製モールのコの字部下部外側面
３６    樹脂製モールのコの字部下部端面
【図１】
2012188033.tif 000003
【図２】
2012188033.tif 000004
【図３】
2012188033.tif 000005