(57)【要約】      （修正有）【課題】品質の安定性、および糸切れや毛羽が少なく安定な製糸が可能な高重合度のポリエステルチップ、およびその製造方法の提供。【解決手段】以下の手段を用いる。すなわち、１．固相重合して得られる固有粘度（ＩＶ）が１．２５〜１．４５の高重合度ポリエステルチップであって、以下の（１）および（２）のＯＣＰに対する溶解特性を有する。（１）１４５℃で１０分間溶解した時の未溶解ポリマが０．１〜１重量％である（２）１６０℃で１０分間溶解した時の未溶解ポリマが０重量％である。２．製造する方法であって、固相重合槽３における、（イ）ポリエステルチップの移動速度、（ロ）温度、（ハ）不活性ガスの流量、（ニ）導入温度、（ホ）予熱槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の関係、（へ）固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの関係を、それぞれ特定する条件で行うこと。【選択図】図１
2012188528.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエチレンテレフタレ−トチップを固相重合して得られる固有粘度（ＩＶ）が１．２５〜１．４５の高重合度ポリエステルチップであって、以下の（１）および（２）のＯ−クロロフェノ−ル（以下ＯＣＰと言う)に対する溶解特性を有する高重合度ポリエステルチップ。
（１）高重合度ポリエステルチップ２０００ｍｇを２５ｍｌのＯＣＰ中で、１４５℃で１０分間溶解した時の未溶解ポリマが０．１〜１重量％である。
（２）高重合度ポリエステルチップ２０００ｍｇを２５ｍｌのＯＣＰ中で、１６０℃で１０分間溶解した時の未溶解ポリマが０重量％である。
【請求項２】
高重合度ポリエステルチップの表層部のＩＶが１．２５〜１．６０であることを特徴とする請求項１記載の高重合度ポリエステルチップ。
【請求項３】
高重合ポリエステルチップのカルボキシル末端基（ＣＯＯＨ）が８〜１６eq／ｔで、ジエチレングリコ−ル（ＤＥＧ）含有量が０．５〜１重量％であることを特徴とする請求項１または２に記載の高重合度ポリエステルチップ。
【請求項４】
ポリエチレンテレフタレ−トチップを固相重合して得られる固有粘度（ＩＶ）が１．２５〜１．４５の高重合度ポリエステルチップの製造方法であって、重力により移動するポリエステルチップ堆積層の安定した流れを形成し、該ポリエステルチップの堆積層に対して、向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを加熱して固相重合するに際し、予熱槽および固相重合槽における以下の条件（イ）〜（ヘ）を満たすことを特徴とする高重合度ポリエステルチップの製造方法。
（イ）ポリエステルチップの移動量：４００〜２,０００ｋｇ／ｈｒ
（ロ）ポリエステルチップの温度
予熱槽：１８０〜２１８℃
固相重合槽：１８０〜２２０℃
（ハ）不活性ガスの供給温度
予熱槽：１８０〜２２０℃、
固相重合槽：１０〜６０℃
（ニ）不活性ガスの流量
予熱槽：２,５００〜１８,０００ｍ３ ／ｈｒ、
固相重合槽：２５０〜３，０００ｍ３ ／ｈｒ
（ホ）予熱槽におけるポリエステルチップの移動量／不活性ガスの流量
＝０．１２〜０．１９ｋｇ／ｍ３
（へ）固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量／不活性ガスの流量
＝１．２〜１．５ｋｇ／ｍ３
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高重合度のポリエステルチップに関し、詳しくは、高強度の高弾性率・低収縮率ポリエステル繊維に好適な高重合度ポリエステルチップおよびその製造方法に関する。特に、本発明の高重合度ポリエステルチップは、チップ間ＩＶ差およびチップ内の内外層間のＩＶ差が小さく均一な高重合度ポリエステルチップであることを特徴とする。
【０００２】
本発明は、特に、乗用車用ラジアルタイヤのカ−カス材として有用されている高弾性率・低収縮率ポリエステルタイヤコ−ド用繊維、特に高強度の高弾性率・低収縮率ポリエステルタイヤコ−ド用繊維を製造するに際し、品質の安定性、および糸切れや毛羽が少なく安定な製糸が可能な高重合度のポリエステルチップおよびその製造方法を提供するものである。
【背景技術】
【０００３】
乗用車用ラジアルタイヤのカ−カス材にはポリエステルタイヤコ−ドが用いられているが、最近は該タイヤコ−ド用ポリエステル繊維としては主に高弾性率・低収縮率(High Modulus Low Shrinkage)ポリエステル繊維(以下ＨＭＬＳ−ＰＥＴと称する)が用いられている。高速走行時の操縦安定性や耐久性に優れているからである。一般の産業資材用ポリエステル繊維は高強度ではあるが熱収縮率が高く、タイヤコ−ドとしては高弾性率・低収縮率を発揮できず、高速走行時の操縦安定性や耐久性が十分でないからである。
【０００４】
ＨＭＬＳ−ＰＥＴの製糸プロセスは、通常、高速紡糸直接熱延伸法が採用され、紡糸速度が２０００ｍ／分以上で、巻取り速度は約５０００ｍ／分以上の高速で行われている。この高速紡糸はＨＭＬＳ−ＰＥＴの製造に必要な高配向の未延伸糸を得るために必要な条件である。一般産業資材用ポリエステル繊維が、高強度糸を得るために可及的低配向の未延伸糸を必要とするのと対照的である。
【０００５】
高速紡糸直接熱延伸法には種々の技術課題があったが、これまでそれらの困難を解決していくＨＭＬＳ−ＰＥＴ用の安定な生産技術が確立されてきた。例えば、高速製糸に伴い、吐出量が増加することによる紡糸パックの濾過圧力のアップに対しては低圧損失フィルタ−の開発、均一かつ効率的な冷却技術、高速熱延伸に伴うホットロ−ルと糸条との摩擦を低減するための低摩擦油剤の開発、ホットロ−ル表面粗度の適正化や耐摩耗性の改善、高温熱延伸に耐える耐熱性油剤の開発等がある。
【０００６】
乗用車用ラジアルタイヤにＨＭＬＳ−ＰＥＴタイヤコ−ドが行き渡るに伴い、最近は更に、より高強度のＨＭＬＳ−ＰＥＴがタイヤの軽量化のために要求されるようになり、一層の製糸技術の向上が必要となった。
【０００７】
より高強度のＨＭＬＳ−ＰＥＴの製造は、主に、より高重合度のポリエステルチップのポテンシャルを生かすことによって可能である。しかしながら、より高重合度のポリエステルチップを製造するに際し、従来のＨＭＬＳ−ＰＥＴ用ポリマと同等の高品質を維持するにはいくつかの困難があった。
【０００８】
高重合度のポリマを得るためにはＩＶを高くする必要があり、長時間の固相重合が必要であるが、従来設備を用いると当然滞留(反応)時間が長くなり、生産量が低下することになる。そこで、あまり生産性を低下させないよう、固相重合温度を高め、滞留(反応)時間をできるだけ延長しないようにするため、得られる高重合度ポリエステルチップは、チップ間で著しいＩＶ差が生じ、特に、管理幅を超える高ＩＶチップが一部生成することが多くなった。かかる高ＩＶチップが生成し、正常ＩＶチップに混入すると、品質が安定せず、かつ製糸時に糸切れや毛羽が頻発し、安定な生産が不可能になる。
【０００９】
そこで、特に高強度のＨＭＬＳ−ＰＥＴタイヤコ−ド用として、繊維の品質の安定性、および糸切れや毛羽が少なく安定な製糸が可能な高重合度のポリエステルチップの供給が必要となっている。具体的には、チップ粒子間ＩＶ差の小さい、均一な高重合度ポリエステルチップを製造することが必要とされている。
【００１０】
従来より、特許文献１に示されるような、重力により運動する堆積層の安定化した流れの形成と、堆積層に対して向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを固相重合させ、高重合度ポリエステルチップを製造する方法や、特許文献２に示されるようなチップの内外層の固有粘度差および結晶化度の差が小さい高重合度ポリエステルチップ、あるいは特許文献３に示されるようなポリエステルチップの相互付着および固相重合装置への付着防止方法で調製されたポリエステルチップが使用されていたが、これらの方法では、特に高強度のＨＭＬＳ−ＰＥＴタイヤコ−ド用として、繊維の品質の安定性、および糸切れや毛羽が少なく安定な製糸が可能な高重合度のポリエステルチップを得ることが困難であった。そのため、かかる課題の解決が望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特公昭４７−２５７１９号公報
【特許文献２】特開平５−７０５６７号公報
【特許文献３】特開平９−５９３６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の課題は、乗用車用ラジアルタイヤのカ−カス材として有用されている高弾性率・低収縮率ポリエステルタイヤコ−ド用として、特に高強度の高弾性率・低収縮率ポリエステルタイヤコ−ド用の繊維を製造するに際し、品質の安定性、および糸切れや毛羽が少なく安定な製糸が可能な高重合度のポリエステルチップ、およびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記本発明の課題は以下の手段を適用することによって解決することができる。
１．ポリエチレンテレフタレ−トチップを固相重合して得られる固有粘度（ＩＶ）が１．２５〜１．４５の高重合度ポリエステルチップであって、以下の（１）および（２）のＯＣＰに対する溶解特性を有する高重合度ポリエステルチップ。
（１）ポリエステルチップ２０００ｍｇを２５ｍｌのＯＣＰ中で、１４５℃で１０分間溶解した時の未溶解ポリマが０．１〜１重量％である。
（２）ポリエステルチップ２０００ｍｇを２５ｍｌのＯＣＰ中で、１６０℃で１０分間溶解した時の未溶解ポリマが０重量％である。
２．高重合度ポリエステルチップの表層部のＩＶが１．２５〜１．６０であることを特徴とする１項記載の高重合度ポリエステルチップ。
３．高重合ポリエステルチップのカルボキシル末端基（ＣＯＯＨ）が８〜１６eq／ｔで、ジエチレングリコ−ル（ＤＥＧ）含有量が０．５〜１．０重量％であることを特徴とする１または２項に記載の高重合度ポリエステルチップ。
４．ポリエチレンテレフタレ−トチップを固相重合して得られる固有粘度（ＩＶ）が１．２５〜１．４５の高重合度ポリエステルチップの製造方法であって、重力により移動するポリエステルチップ堆積層の安定した流れを形成し、該ポリエステルチップの堆積層に対して、向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを加熱して固相重合するに際し、予熱槽および固相重合槽における以下の条件（イ）〜（ヘ）を満たすことを特徴とする高重合度ポリエステルチップの製造方法。
（イ）ポリエステルチップの移動量
４００〜２,０００ｋｇ／ｈｒ
（ロ）ポリエステルチップの温度
予熱槽：１８０〜２１８℃
固相重合槽：１８０〜２２０℃
（ハ）不活性ガスの供給温度
予熱槽：１８０〜２２０℃
固相重合槽：１０〜６０℃
（ニ）不活性ガスの流量
予熱槽：２,５００〜１８,０００ｍ３ ／ｈｒ
固相重合槽：２５０〜３,０００ｍ３ ／ｈｒ
（ホ）予熱槽におけるポリエステルチップの移動量／不活性ガスの流量
＝０．１２〜０．１９ｋｇ／ｍ３
（へ）固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量／不活性ガスの流量
＝１．２〜１．５ｋｇ／ｍ３
【発明の効果】
【００１４】
本発明の高重合度ポリエステルチップを用いることによって、高強度の高弾性率・低収縮ポリエステルタイヤコ−ド用繊維を、安定した品質、品位で、また優れた収率で製造することができる。
【００１５】
また、本発明の高重合度ポリエステルチップを標準強度の高弾性率・低収縮ポリエステルタイヤコ−ド用繊維用として、あるいは一般資材用ポリエステル繊維用として用いると、一層の優れた品質、品位の製品を収率良く生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の高重合度ポリエステルチップを製造するための固相重合装置の主要部を示すものである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明は、ポリエチレンテレフタレ−トチップを固相重合して得られるＩＶが１．２５〜１．４５の高重合度ポリエステルチップであって、以下の（１）および（２）のＯ−クロロフェノ−ル（以下ＯＣＰと言う)に対する溶解特性を有する高重合度ポリエステルチップである。
（１）ポリエステルチップ２０００ｍｇを２５ｍｌのＯＣＰ中で、１４５℃で１０分間溶解した時の未溶解ポリマが０．１〜１重量％である。
（２）ポリエステルチップ２０００ｍｇを２５ｍｌのＯＣＰ中で、１６０℃で１０分間溶解した時の未溶解ポリマが０重量％である。
【００１８】
本発明におけるポリエチレンテレフタレ−トチップは、テレフタル酸を主とする二官能カルボン酸と、エチレングリコ−ルを主とするグリコ−ル成分とからなるポリエステルポリマからなるチップである。テレフタル酸の一部を２，６―ナフタレンジカルボン酸、４，４−ジカルボキシフェノキシエタンおよびイソシアネ−ト基などに置き換えた共重合ポリマも用いることができる。しかしながら、エチレングリコ−ルの一部をジエチレングリコ−ル、プロピレングリコ−ルあるいはブタンジオ−ル等に置き換えた共重合ポリマは、本発明が目的とする高弾性率・低収縮率ポリエステル繊維特性を満足しないため、極く微量の場合を除いて用いることは好ましくない。
【００１９】
本発明の固相重合に供するポリエチレンテレフタレ−トチップは、液相重合によって、ＩＶを０．５〜０．７５，好ましくは０．６〜０．７としたものを用いる。液相重合の方法は公知の方法を用いることができ、例えば、エステル化触媒およびあるいは重合触媒として、三酸化アンチモンや酢酸アンチモン等をアンチモンとして１５０〜３００ｐｐｍ、また、耐熱剤として無機およびまたは有機の燐化合物を、燐として０〜１００ｐｐｍ用いることもできる。更に耐光剤や色調改良剤として、マンガン化合物やコバルト化合物を、それぞれの金属として０〜１００ｐｐｍ添加することも可能である。
【００２０】
上記触媒等の添加剤は、ポリエチレンテレフタレ−ト繊維を紡糸する際の配向結晶化挙動への影響を通して、タイヤコ−ド用繊維としての熱寸法安定性に影響し、あるいは、ポリマ不溶解異物となって糸切れや毛羽の原因となるので最適な条件を適用する必要がある。
【００２１】
本発明のポリエステルチップの固有粘度（ＩＶ）は１．２５〜１．４５であることが必要で、固有粘度（ＩＶ）を上記範囲内とすることで、本発明のポリエステルチップから高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維を得ることができる。
固有粘度（ＩＶ）は好ましくは１．３〜１．４、より好ましくは１．３２〜１．３８である。ＩＶが１．２５未満では本発明のポリエステルチップから高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維を安定して得ることはできず、従来の高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維と同程度の強度（７．０ｃＮ／ｄｔｅｘ未満）しか安定して生産することができない。一方、ＩＶが１．４５を越えると、本発明のポリエステルチップから高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維は得られるものの、製糸時の糸切れが多発し、かつ毛羽が頻繁に発生するなど、製品の品位および収率が低下するので好ましくない。また、１．４５を越えてＩＶを高めても、更に高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維は得難い。更に、ＩＶが１．４５を越えると、ポリエチレンテレフタレ−トチップを１６０℃で１０分間溶解した時にポリマ不溶解物が生じるため好ましくない。
【００２２】
本発明の高重合度ポリエステルチップ２０００ｍｇを、ＯＣＰ２５ｍｌに１４５℃で１０分溶解した時に、未溶解ポリマは０．１〜１重量％、好ましくは０．２〜０．５重量％である。未溶解ポリマが０．１重量％未満の場合は、ポリエステルチップのＩＶが１．２５未満である場合が多く、一方、１重量％を越える場合は、ＩＶが１．４５を越えていることが多い。
本発明の高重合度ポリエステルチップ２０００ｍｇを、ＯＣＰ２５ｍｌに１６０℃で１０分間溶解した時には、未溶解ポリマは０重量％、すなわち本発明の高重合度ポリエステルチップは、全量溶解する。この溶解条件で未溶解物が生成する場合は、本発明の高強度の高弾性率・低収縮ポリエステル繊維の製糸工程において、糸切れや毛羽が頻発し、安定した製糸をおこなうことができない。この１６０℃で１０分間溶解した時に未溶解物として残る残査ポリマは、薄皮のフィルム状であり、明らかにチップの表層部に高ＩＶポリマが生成していることを示している。この未溶解ポリマは正確なＩＶを測定できないが、例えば、一部加水分解が生じる１８０℃で１０分間、溶解して測定したデ−タで１．６を越えていることから、１．６を相当越えているものと推定される。
【００２３】
また、本発明のポリエステルチップは、チップの表層部のＩＶが１．２５〜１．６であることが好ましく、より好ましくは１．２５〜１．４５である。表層部のチップＩＶが１．２５未満の場合は、本発明ポリエステルチップのＩＶを満足しない。一方、１．６を越えると、前述の１６０℃で１０分間ＯＣＰ中で溶解した時に未溶解ポリマが生成し、製糸性の低下を引き起こすことが多い。ここで、チップの表層部とは、チップ外表面から４０μ内側までをいう。
【００２４】
本発明のポリエステルチップはカルボキシル末端基（ＣＯＯＨ）が８〜１６ｅｑ／ｔであることが好ましく、８〜１４ｅｑ／ｔであることが更に好ましい。カルボキシル末端基は少ないほどポリエステル繊維の耐熱性が良好であるが、より低温長時間の重合条件を適用することとなる。カルボキシル末端基を８〜１６ｅｑ／ｔとすることで、大幅に生産性を落とすことなく、本発明の高強度の高弾性率・低収縮率ポリエステル繊維をタイヤコ−ドとして用いた時、ゴム中における耐熱性が十分であり、高速走行用高性能ラジアルタイヤ用として好ましい。
本発明のポリエステルチップはジエチレングリコ−ル（ＤＥＧ）含有量が０．５〜１．０重量％であることが好ましく、０．５〜０．８重量％であることが更に好ましい。エチレングリコ−ルはポリエチレンテレフタレ−トの共重合成分として働くため、１重量％を越えて多量に含有すると、融点の低下、結晶性の低下をきたす。ジエチレングリコールの含有量を０．５〜１．０重量％とすることで多量の触媒を添加する必要がなくなりポリマ品質を低下させることなく、融点の低下、結晶性の低下をきたすことがないため、本発明にかかる高強度の高弾性率・低収縮率ポリエステル繊維に適用する熱寸法安定性や耐熱性が十分であり好ましい。
以上のような特徴を有する本発明の高重合度ポリエステルチップは、以下の（１）〜（２）の特性を有する高強度の高弾性率・低収縮率ポリエステル繊維の製造に好適である。
（１）ＩＶ＝０．９５〜１．０５
（２）ＣＯＯＨ＝１０〜２０ｅｑ／ｔ
（３）強度＝７〜８ｃＮ／ｄｔｅｘ
（４）伸度＝１０〜１５％
（５）中間伸度＝４．５〜６．５％
（６）乾熱収縮率＝３〜６％
本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維のＩＶは好ましくは０．９５〜１．０５であり，より好ましくは、０．９８〜１．０５である。０．９５未満では安定した強度を得ることが困難である。一方、ＩＶが１．０５を越えると、上記（１）〜（６）の繊維特性を満足するポリエステル繊維を安定して得難くなる。
【００２５】
また、本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維のＣＯＯＨは１０〜２０ｅｑ／ｔが好ましく、より好ましくは、１０〜１８ｅｑ／ｔである。ＣＯＯＨが１０ｅｑ／ｔ未満では、上記（１）〜（６）の繊維特性を満足するポリエステル繊維を安定して得難くなる。一方、ＣＯＯＨが２０ｅｑ／ｔを越えると、耐熱性が十分でないため好ましくない。
【００２６】
本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維の強度は好ましくは７〜８ｃＮ／ｄｔｅｘであり、より好ましくは７．３〜８ｃＮ／ｄｔｅｘである。７未満の場合は従来の高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維と殆ど変わらず、一方、８を越えると上記（１）〜（６）の繊維特性を満足するポリエステル繊維を安定して得難くなり、かつ、糸切れや毛羽の発生を招き、安定して生産することが困難である。
【００２７】
また、本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維の伸度は１０〜１５％が好ましく、より好ましくは１１〜１４％である。伸度が１１％未満では糸切れや毛羽が発生し、安定した製糸が困難である。伸度が１５％を越えると十分な強度が得られないことが多い。
【００２８】
本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維の中間伸度は４〜７％が好ましく、より好ましくは４．５〜６．５％である。中間伸度が４未満の場合は乾熱収縮率が十分でなく、一方、７％を越える場合は、十分な強度が得られないことがある。
【００２９】
本発明のポリエステルチップから得られた高強度で高弾性率かつ低収縮のポリエステル繊維の乾熱収縮率は３〜６％が好ましく、より好ましくは、３〜５％である。乾熱収縮率が３％未満と低い場合は十分な強度が得られず、一方、６％を越えると寸法安定性の良いタイヤコ−ドを得難い。
【００３０】
本発明の高強度の高弾性率・高収縮率ポリエステル繊維は、タイヤコ−ド、ゴムホ−スおよびゴムベルト等のゴム補強材として用いた時、高強力でかつ高タフネスであり、熱寸法安定性に優れ、かつ優れた耐疲労性および耐熱性等の耐久性を発揮する。
【００３１】
次に、本発明の高重合度ポリエステルチップの製造方法における主な要件は以下の通りである。
【００３２】
本発明のポリエチレンテレフタレ−トチップを固相重合して得られるＩＶ（固有粘度）が１．２５〜１．４５の高重合度ポリエステルチップを製造する方法であって、重力により移動するポリエステルチップ堆積層の安定した流れを形成し、該ポリエステルチップの堆積層に対して、向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを加熱して固相重合するに際し、予備結晶化槽および固相重合槽における、（イ）ポリエステルチップの移動速度、（ロ）ポリエステルチップの温度、（ハ）不活性ガスの流量、（ニ）不活性ガスの導入温度、（ホ）予熱槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の関係、（へ）固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの関係を、それぞれ以下の条件で行うことを特徴とする。
（イ）ポリエステルチップの移動量：４００〜２０,０００ｋｇ／ｈｒ
（ロ）ポリエステルチップの温度      
予熱槽：１８０〜２１８℃
固相重合槽：１８０〜２２０℃
（ハ）不活性ガスの供給温度          
予熱槽：１８０〜２２０℃
固相重合槽：１０〜６０℃
（ニ）不活性ガスの流量
予熱槽：２,５００〜１８,０００ｍ３ ／ｈｒ
固相重合槽：２５０〜３,０００ｍ３ ／ｈｒ
（ホ）予熱槽におけるポリエステルチップの移動量／不活性ガスの流量
＝０．１２〜０．１９ｋｇ／ｍ３
（へ）固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量／不活性ガスの流量
＝１．２〜１．５ｋｇ／ｍ３
本発明のポリエステルチップの製造方法において、高重合度ポリエステルの固相重合に用いる不活性ガスは、ポリエステルポリマに対して不活性なガス、例えば窒素、アルゴン、ヘリウム等のガスを用いることができるが、通常窒素ガスが用いられる。
【００３３】
本発明のポリエステルチップの製造方法において、高重合度ポリエステルチップの固相重合方法は、重力により移動するポリエステルチップ堆積層の安定した流れを形成し、該ポリエステルチップの堆積層に対して、向流的に不活性ガスを通送しながらポリエステルチップを加熱して固相重合する方法である。即ち、ポリエステルチップの流れは、固相重合塔の下部から抜きだされる固相重合チップの抜き出し量によって決定され、ポリエステルチップが固相重合塔装置に仕込まれて以降、チップの移動に際し重力以外の推進力を必要としないことが特徴である。即ち、スクリュ−等の攪拌を行わないため、チップ粉末を生成することが少なく、高品質の高重合度ポリエステルチップを製造することができる。チップ粉末は正常なポリエステルチップに比べ著しく表面積が小さいため固相重合が進みやすく、高ＩＶになり易い。そして、しばしば１．６を越えるＩＶとなり、本発明における溶解条件では不溶解ポリマを生成し易い。そこで、固相重合に先立ってチップに混合、付着した粉末を除去し、更に固相重合後のチップも製糸ホッパ−に供給する直前に粉末除去する。通常粉末除去にはサイクロンタイプの粉末除去装置を固相重合工程の前後位置に取り付けて行う。製糸ホッパ−に供給されるチップに混合、付着した粉末は２００ｐｐｍ以下、好ましくは１００ｐｐｍ以下、より好ましくは５０ｐｐｍ以下である。
【００３４】
本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、予熱槽および固相重合槽を通過するポリエステルチップの移動量は、４００〜２,０００ｋｇ／ｈｒであり、年産約３、２００〜１６、０００ｔ／年程度の少量〜中量の固相重合を行うのに最適である。
【００３５】
本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、予熱槽および固相重合槽におけるポリエステルチップの温度は１８０〜２２０℃であり、好ましくは、いずれも２０５〜２１５℃である。予熱槽および固相重合槽におけるポリエステルチップの温度が１８０℃未満では、ポリエステルチップの固相重合速度が遅くなり、目標とする生産速度が得られないことがある。一方、２２０℃を越えると、固相重合が急速に不均一に進みやすく、本発明における溶解条件でしばしば不溶解ポリマが生成するので好ましくない。
【００３６】
次に、本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、予熱槽に供給される不活性ガスの温度は１８０〜２１８℃であり、好ましくは、２０５〜２１５℃である。不活性ガスの供給温度が１８０℃未満では固相重合槽のポリエステルチップの温度が１８０〜２２０℃に上がらず、固相重合速度が低下する。一方、２１８℃を越えると、固相重合槽内のポリエステルチップ温度も２２０℃を越え、ＩＶが高くなり過ぎて本発明の溶解条件でしばしば不溶解性ポリマが生成するので好ましくない。
【００３７】
また、本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、固相重合槽の下部から供給される不活性ガスの温度は１０〜６０℃である。好ましくは３０〜５０℃である。不活性ガスの供給温度は１０℃未満でもかまわないが、本発明の固相重合プロセスにおいては、不活性ガスは固相重合槽および予熱槽を通送した後、一旦温度を下げて不活性ガス中に含まれる水およびエチレングリコ−ル等を吸着塔で吸着させるが、その吸着効率と冷却エネルギーを考慮すると、１０〜６０℃の温度範囲が適切である。一方、固相重合の完了した高温のポリエステルチップは固相重合槽下部から供給する不活性ガスと熱交換され、可及的速やかに冷却されることが好ましいが、不活性ガスが６０℃を越える温度では十分冷却することができない。
【００３８】
固相重合槽の下部から供給された不活性ガスは、重力によって移動する固相重合された高温のポリエステルチップと熱交換され、加熱されて固相重合槽の上方に通送される。この時、不活性ガスはポリエステルチップ表面から出てくる水、エチレングリコ−ルおよびオリゴマ等の低分子量ポリエステル物質を吸収する。
【００３９】
固相重合槽から排出される不活性ガスは、全部または一部を予熱槽に供給し、予熱槽のチップを加熱するために利用することによって省エネルギ−化が図れる。
【００４０】
更に、本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法は、予熱槽で予熱された後は、ポリエステルチツプの結晶化によって生成する熱を固相重合に利用するという極めて省エネルギ−のプロセスである。しかしながら、ポリエステルチップの結晶化熱は不活性ガスと均一に熱交換されないと、部分的に結晶化熱が溜まって高温となり、その部分のチップは固相重合が進みすぎて本発明の範囲を超える高ＩＶチップとなり、不溶性ポリマを生成したり、チップＩＶのバラツキを生ずる原因となる。
【００４１】
本発明の高重合度ポリエステルチップの固相重合方法において、不活性ガスの流量は、予熱槽で２,５００〜１８,０００ｍ３ ／ｈｒ、固相重合槽で２５０〜３，０００ｍ３ ／ｈｒである。予熱槽の流量が２,５００ｍ３ ／ｈｒ未満では固相重合槽に供給されるポリエステルチップの温度が十分上がらず、固相重合速度が低下する。また、固相重合槽の流量が２５０ｍ３ ／ｈｒ未満では、ポリエステルポリマの固相重合によって生成した水およびエチレングリコ−ドを均一かつ十分に排出することができず、かつ下降向流する固相重合の完了した加熱チップとの熱交換が十分されず、局部的に熱が蓄積されてその部分のチツプの固相重合が進み、不溶性の高ＩＶチップが生成し易い。一方、予熱槽の流量が１８,０００ｍ３ ／ｈｒを越えると、固相重合槽に供給されるポリエステルチップの温度が上がり過ぎ、固相重合が進み過ぎて不溶性の高ＩＶポリマが生成したり、固相重合が不均一に進みＩＶのバラツキを生じ易くなる。
【００４２】
上記予備結晶化槽および固相重合槽に供給される不活性ガスの流量は、本発明のポリエステルチップの移動量、即ち生産量をカバ−するものであるが、更に予熱槽および固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量との関係を示すと以下の通りである。
【００４３】
予熱槽におけるポリエステルチップの移動量／不活性ガスの流量
＝０．１２〜０．１９ｋｇ／ｍ３
固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量／不活性ガスの流量
＝１．２〜１．５ｋｇ／ｍ３
予熱槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の比が０．１２ｋｇ／ｍ３未満であると、予熱槽の滞留時間でポリエステルチップ温度が十分上がらず、固相重合速度が低下する。
一方、０．１９ｋｇ／ｍ３を越えると、固相重合槽に供給されるポリエステルチップの温度が上がり過ぎ、固相重合が進み過ぎて不溶性の高ＩＶチップが生成したり、固相重合が不均一に進みＩＶのバラツキを生じ易くなる。
【００４４】
固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の比が１．２ｋｇ／ｍ３未満では、固槽重合槽において、ポリエステルチップから発生する結晶化熱と不活性ガスとの熱交換が均一に行われず、部分的に結晶化熱が溜まって高温となり、その部分のポリエステルチップの固相重合が進みすぎて本発明の範囲を超える高ＩＶチップとなり不溶性ポリマを生成したり、チップＩＶのバラツキを生ずる原因となるため好ましくない。また、不活性ガスの流量が低いと、固相重合によって生成した水およびエチレングリコ−ルを固相重合槽外への排出が不十分となり、逆に固相重合速度が低下する場合もある。一方、固相重合槽におけるポリエステルチップの移動量と不活性ガスの流量の比が１．５ｋｇ／ｍ３を越えると、固相重合槽内のポリエステルチップの温度が上がらず、固相重合速度が低下し、生産性が低下する。また、不活性ガスの流量が多いと、部分的に結晶化熱が溜まって高温となり、その部分でポリエステルチップの固相重合が進み過ぎて不溶性の高ＩＶチップが生成したり、固相重合が不均一に進みＩＶのバラツキを生じ易くなる。
【００４５】
次に、本発明の高重合度ポリエステルチップの製造方法の具体的な例を図示しながら詳述する。
【００４６】
図１は本発明の高重合度ポリエステルを製造するために用いられる固相重合プロセスの一例を示したものである。主に、結晶化槽（１）、予熱槽（２）、固相重合槽（３）、ブロワ（４）、窒素加熱装置（５）、窒素冷却装置（６）、吸着槽（７）等から構成されている。
【００４７】
固相重合されるポリエステルチップは、連続的に結晶化槽へ供給する。結晶化槽で、ポリエステルチップは１５０〜１７０℃、好ましくは、１６５〜１６７℃に加熱された窒素または空気を供給して加熱結晶化される。引き続く予熱槽でポリエステルチップが高温の窒素または空気に触れた時、チップの表面が溶融軟化してチップ同士が融着するのを防ぐためである。加熱窒素または加熱空気の流量は１，２００〜１１，２００ｍ３／ｈｒ、好ましくは、１，９００〜９３００ｍ３／ｈｒである。ポリエステルチップの結晶化度は、２５〜３０％となるよう、ポリエステルチップの温度、滞留時間を考慮して結晶化槽は決定される。
【００４８】
結晶化槽へ供給されたポリエステルチップは高温の加熱窒素または加熱空気、および先に仕込まれて堆積し、加熱されたポリエステルチップに接すると同時に、表面が軟化し、チップ同士で軽い融着を起こす。通常数個以上のチップが軽くくっついた「おこし」を形成する。本発明では、「おこし」は結晶化槽のチップ表面をごく低速で回転するプロペラによって解きほぐされる。プロペラの回転速度は０.５〜２ｒｐｍ、通常は１ｒｐｍ程度で十分である。回転速度を速めたり、プロペラがチップ表面層より内部に入り込むと、結晶化層のチップを上下に混合してしまい、均一な滞留時間を維持できなくなり好ましくない。あくまでも、ポリエステルチップに重力以外の下方に移動する力を働かせないことが好ましい。
【００４９】
結晶化槽をでたポリエステルチップは、予熱槽に重力によって送られる。
【００５０】
本発明の予熱槽において、ポリエステルチップは窒素加熱装置（５）によって１８０〜２１８℃に加熱された窒素ガスによって、加熱窒素ガスと同温度まで比較的急速に加熱される。加熱窒素の流量は２,５００〜１８,０００ｍ３ ／ｈｒであり、ポリエステルチップの移動量（生産量）に応じて変化させるが、ポリエステルチップの移動量と窒素ガスの流量の比が０．１２〜０．１９ｋｇ／ｍ３となるように行う。
【００５１】
予熱槽でポリエステルチップと熱交換した後の窒素ガスは、窒素加熱装置（５）で再加熱または、窒素冷却装置（６）で冷却された後に、吸着槽（７）に送られる。
【００５２】
本発明の固相重合槽（３）において、ポリエステルチップは１８０〜２２０℃で固相重合され、本発明が目標とするＩＶが１．２５〜１．４５の高重合度ポリエステルチップが得られる。
【００５３】
固相重合槽（３）の下部から、１０〜６０℃の窒素を２５０〜３，０００ｍ３ ／ｈｒの流量で吹き込まれる。窒素の流量はポリエステルチップの移動量（生産量）によって変化させるが、ポリエステルチップの移動量と窒素ガスの流量の比が１．２〜１．５ｋｇ／ｍ３となるように行う。
【００５４】
固相重合槽（３）の下部から導入された窒素ガスは固相重合槽の上部から重力によって下方に移動するポリエステルチップに対向して上方に送通し、高温のポリエステルチップと接触して熱交換され、順次加熱されて固相重合されたポリエステルチップの温度まで昇温する。一方、固相重合されたポリエステルチップは窒素ガスと熱交換して順次冷却されて下方に移動する。固相重合槽から抜き出される時のポリエステルチップの温度は８０℃〜１４０℃程度である。
【００５５】
かくして本発明の高重合度ポリエステルチップを安定して得ることができる。本発明の高重合度ポリエステルチップは、ＩＶが１．２５〜１．４０の高ＩＶであり、ＯＣＰに対する溶解性を有し、かつチップの内外層間およびチップ間のＩＶのばらつきが少ない均一なポリマである。そして、本発明の高重合度ポリエステルチップは高強度で高弾性率かつ低収縮率のポリエステル繊維の製造に好適である。
【実施例】
【００５６】
以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。なお、実施例中の各デ−タの測定方法は以下の通りである。
【００５７】
チップ特性
（１）ＩＶ：ポリエステルチップ１２ｇを液体窒素で冷却しながらサンプルミルで粉砕し、１０〜３０メッシュの微粒子とした。三角フラスコにポリエステルチップ微粒子２０００ｍｇを計量採取し、２５ｍｌのオルソクロロフェノ−ルを入れ、１６０℃で１０分間、マグネチックスタ−ラーで攪拌しながら溶解した。該溶液を室温まで冷却した後、オストワルド粘度計で落下時間を測定し、以下の計算式を用いて溶液粘度を求めた。
【００５８】
ＩＶ＝｛０．０２４２×（Ｔ×Ｋ×ｄ）／ｈ＋０．２６３４｝×ｆ
ここで、Ｔ：サンプル溶液の落下時間（秒）
Ｋ：粘度計係数
ｄ：サンプル溶液の比重
ｈ：オルソクロロフェノ−ルの粘度（センチポイズ）
ｆ：相関係数（標準サンプルのＩＶ／標準サンプルのＩＶ測定値）。
【００５９】
（２）チップ表層部のＩＶ：ダイヤモンド刃を取り付けたミクロト−ム社製のミクロトームＲＭ型を用いて、厚さ２０μｍの切片を、直径３ｍｍのポリエステルチップのチップ表面からチップの中心部に向かって順に切り出し、チップ表面から２０〜４０μｍの部分の切片をチップ表層部のサンプルとした。なお、サンプル量は４００ｍｇ、オルソクロロフェノ−ルは５ｍｌとし、微量オストワルド粘度計を用いて、１項のＩＶと同様にして測定した。
【００６０】
（３）溶解性：前記１項のＩＶ測定と同様にして調製したポリエステルチップ微粒子を、（イ）１４５℃で１０分間攪拌溶解したのち、室温まで冷却し、０．２μの濾紙を用いて濾過した残査を計量して、未溶解ポリマ量を求めた。溶解に用いた三角フラスコに付着した溶液および未溶解ポリマは常温のオルソクロロフェノ−ルで洗浄、濾過し、洗液中の残査も加えた。ポリエステルチップ微粒子の重量２０００ｍｇに対する未溶解ポリマ量の重量百分率を算出してＯＣＰに対する溶解度を求めた。
【００６１】
また、同じポリエステル微粒子サンプルを、（ロ）１６０℃で１０分間攪拌溶解したのち、室温まで冷却し、前記と同様に濾過し、残査を計量して、未溶解ポリマ量を求め、同様にＯＣＰに対する溶解度を求めた。
【００６２】
（４）ＣＯＯＨ：ポリエステルチップを液体窒素で冷却しながらサンプルミルで粉砕し、１０〜３０メッシュの微粒子とした。試験管にポリエステルチップ微粒子８００ｍｇと１５ｍｌのオルソクレゾ−ルを入れ、１６０℃で１０分間、マグネチックスタ−ラ−で攪拌しながら溶解した。このポリマ−溶液を５０ｍｌビ−カ−に移した。三角フラスコに付着した溶液はクロロホルムで洗浄し、ビ−カーのサンプル溶液に加えた。このビ−カ−を自動的滴定装置にセットし、１／５０Ｎの苛性ソーダーメタノ−ル溶液で滴定し、以下の計算式からＣＯＯＨ末端基量を求めた。
【００６３】
ＣＯＯＨ（ｅｑ／ｔ）＝｛（Ａ−Ｂ）×ｆ×０．０２×１０−３｝／Ｓ×１０６
ここで、Ａ：サンプル溶液の滴定量（ｍｌ）
Ｂ：薬品のみのブランクテストの滴定量（ｍｌ）
ｆ：１／５０Ｎの苛性ソーダーメタノ−ル溶液の力価
Ｓ：サンプル量（ｇ）。
【００６４】
（５）ＤＥＧ：ポリエステルチップ１．０ｇを１００ｍｌ三角フラスコに入れ、３ｍｌのモノエタノールアミンを加える。フラスコにコンデンサーを取り付け、２００〜２５０℃で３０〜６０分かけてポリエステルをアミン分解した。次にコンデンサ−の上から２０ｍｌの１，６ヘキサンジオ−ル５ｍｇ／２０ｍｌメタノ−ル溶液を添加した。次いで、５．０〜７．０ｇのテレフタル酸を加え、よく振とうした。三角フラスコを水中に入れ、常温まで冷却した。次いで、Ｎ０．５Ｃ濾紙を用いて濾過し、濾液を５０ｍｌ三角フラスコに入れた。該濾液２μを採ってガスクロマトグラフィで測定し、ＤＥＧ量を求めた。
【００６５】
ガスクロマトフィの測定条件は以下の通りである。
Ｃｏｌｕｍｎ              ：ＴＥＮＡＸ  ＧＣ
ｇｌａｓｓ  ｃｏｌｕｍｎ  ：３．２ｍｍ×１．６ｍ
Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ    ：Ｃｏｌｕｍｎ  １７０℃、ｓｕｐｐｌｙｐｏｒｔ、
ｄｅｔｅｃｔｏｒ  ２００℃
Ｈｙｄｒｏｇｅｎ          ：３０ｍｌ／ｍｉｎ．
Ａｉｒ                    ：８００ｍｌ／ｍｉｎ．
Ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ    ：１０×１６
Ｃｈａｒｔ  ｓｐｅｅｄ    ：１０ｍｍ／ｍｉｎ．。
【００６６】
繊維特性
（１）ＩＶ：ポリエステル繊維サンプル２０００ｍｇを２５ｍｌのオルソクロロフェノ−ルで、１００℃で３０分間溶解したこと以外は、チップのＩＶ測定と同様にして行った。
【００６７】
（２）ＣＯＯＨ：ポリエステル繊維サンプル８００ｍｇを１５ｍｌのオルソクレゾ−ルで１００℃で３０分間溶解したこと以外は、チップのＣＯＯＨ測定と同様にして行った。
【００６８】
（３）繊度：ＪＩＳ  Ｌ−１０１３（１９９９）８．３．１正量繊度ａ）Ａ法に従って、所定
荷重５ｍＮ／ｔｅｘ×表示テックス数、所定糸長９０ｍで測定した。
【００６９】
（４）強度・伸度・中間伸度：試料を気温２０℃で、湿度６５％ＲＨの温調室において、オリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００でＪＩＳ  Ｌ−１０１３（１９９９）８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。このときの掴み間隔は２５ｃｍ、引張速度は３０ｃｍ／ｍｉｎ、試験回数は１０回であった。なお、破断伸度はＳ−Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。中間伸度は４ｃＮ／ｄｔｅｘ応力時の伸度とした。
【００７０】
（５）乾熱収縮率：ＪＩＳ  Ｌ−１０１３（１９９９）８．１８．２乾熱収縮率ａ）かせ収縮率（Ａ法）に従って、試料採取時の所定荷重５ｍＮ／ｔｅｘ×表示テックス数、処理温度１５０℃、また、かせ長測定時の所定加重２００ｍＮ／ｔｅｘ×表示テックス数として測定した。
【００７１】
（６）糸切れ：生産量１ｔ当たりの糸切れ回数（回／ｔ）とした。
【００７２】
（７）毛羽発生頻度：得られた繊維パッケージを５００ｍ／分の速度で巻き返し、巻き返し中の糸条から２ｍｍ離れた箇所に大広（株）製光感知式毛羽検知装置を設置し、糸条に含まれる毛羽（単糸破断）を検知し、糸条の長さ１０万ｍ当たりの毛羽数から次の基準により評価した。
【００７３】
０〜  ４０：  ◎  ( 優良 )
４１〜  ８０：  ○ （  良  ）
８１〜１２０：  △ （やや良）
１２１以上    ：  × （ 不良 ）
［実施例１］
触媒としてアンチモンを２６０ｐｐｍと燐を１０ｐｐｍ含有し、ＩＶが０．６５，ＣＯＯＨが２５ｅｑ／ｔで、ＤＥＧが０．７重量％のポリエチレンテレフタレ−トからなるポリエステルチップを、第１図の固相重合装置を用いて固相重合した。固相重合装置の生産能力は１５ｔ／日である。
【００７４】
ポリエステルチップは、結晶化槽（１）に一定速度で供給した。供給速度は６２５ｋｇ／ｈｒである。
【００７５】
結晶化槽（１）から１６５℃に加熱された空気を２８００ｍ３／ｈｒの流量で吹き込み、ポリエステルチップの表層を結晶化させた。結晶化槽におけるポリエステルチップの滞留時間は３．４時間で、結晶化度は３０％であった。結晶化されたポリエステルチップは重力により降下させ予熱槽（２）に供給された。
【００７６】
次いで、予熱槽（２）から２１０℃に加熱された窒素を、４０００ｍ３／ｈｒの流量で吹き込み、ポリエステルチップを加熱した。ポリエステルチップは予熱槽内に４．２時間滞留し、２１１℃に加熱された。
【００７７】
予熱されたポリエステルチップは固相重合槽（３）に重力によって降させ供給された。固相重合槽（３）下部の窒素供給部からは４５℃の窒素が４２０ｍ３／ｈｒの流量で供給され、固相重合槽の上部に通送された。ポリエステルチップは、前記結晶化槽以降堆積層を形成して重力により予熱槽、固相重合槽と降下し、固相重合槽においては結晶化熱を発生させながら固相重合反応が進んだ。固相重合槽の下部から導入された窒素は固相重合された高温のポリエステルチップと熱交換しながら上方に送通され、高温の窒素となり、固相重合によって生成した水とエチレングリコ−ルを吸収して固相重合槽（３）上部から排出された。排出された窒素は、新たに導入された窒素と混合され、窒素加熱装置（５）によって２１０℃に加熱された後、予熱槽に導入された。固相重合槽におけるポリエステルチップの最高温度は２１０℃であり、固相重合槽（３）における滞留時間は４２．４時間であった。
【００７８】
固相重合槽から抜き出される固相重合チップの量は６２５ｋｇ／ｈｒ、チップの温度は１２０℃であった。固相重合チップは一旦サイロに貯蔵された後、製糸工程に窒素を用いて風送供給された。
【００７９】
得られた固相重合チップの特性を表１に示した。いずれの特性も本発明も高重合度ポリエステルチップの特性を有しており、特に好ましいとした範囲の特性を有していた。
【００８０】
紡糸機は９０ｍｍφのエクストル−ダ−型紡糸機を用い、２９５℃の温度で溶融紡糸した。紡糸パックには２０μの金属不織布フィルタ−を取り付けて溶融ポリマを濾過した後、口金細孔を通して紡糸した。口金孔は０．６φ、１８０孔の環状配列タイプの口金を用いた。口金直下に長さ１０ｃｍの加熱筒を取り付け、口金直下から１５ｃｍの間を３００℃の高温雰囲気とした。また、更に該加熱筒の直下に１０ｃｍの保温筒を取り付けた。紡出糸は上記徐冷ゾ−ンを通過させた後、環状冷却装置を用いて７０℃の温風を試状の外側から吹き付け冷却した。冷却固化した糸条にエマルジョン油剤を付与した。糸条は２５００ｍ／分の速度で回転する温度８０℃の引取りロ−ルに捲回した後、連続して１０５℃の第１延伸ロールで１．７倍に延伸し２５０℃の第２の延伸ロールで１．４倍に延伸し、最後に無加熱の弛緩ロールで３．８％の弛緩処理を施すことで１６７０ｄｔｅｘ−３６０ｆｉｌａｍｅｎｔのＨＭＬＳ−ＰＥＴ繊維を得た。  
【００８１】
製糸条件、得られた繊維の物性および製糸性を、表２に示した。
【００８２】
上記によって本発明の高重合度ポリエステルチップが得られ、該ポリエステルチップを用いてＨＭＬＳ繊維を製糸することにより、高強度の高弾性率・低収縮率ポリエステル繊維が安定して製造できることが分かった。
［実施例２〜３］
実施例１と同様にして、本発明にかかる固相重合の範囲で種々条件を変更して高重合度ポリエステルチップを製造した。得られた固相重合チップの特性を表１に示した。また、該チップを用いてＨＭＬＳ繊維製糸し、本発明の高強度・高弾性率のポリエステル繊維を製造した。製糸条件、繊維物性および製糸性、およびタイヤコ−ド物性を表２に示した。
［比較例１］
実施例１記載の方法において、不活性気体供給温度を好適範囲外とし、高重合ポリエステルチップを製造した。得られた固相重合チップの特性を表１に示した。また、該チップを用いてＨＭＬＳ繊維製糸し、本発明の高強度・高弾性率のポリエステル繊維を製造した。製糸条件、繊維物性および製糸性、およびタイヤコ−ド物性を表２に示した。
［比較例２〜３］
実施例１記載の方法において、不活性気体供給量を好適範囲外とし、高重合ポリエステルチップを製造した。得られた固相重合チップの特性を表１に示した。また、該チップを用いてＨＭＬＳ繊維製糸し、本発明の高強度・高弾性率のポリエステル繊維を製造した。製糸条件、繊維物性および製糸性、およびタイヤコ−ド物性を表２に示した。
【００８３】
【表１】
2012188528.tif 000003
【００８４】
【表２】
2012188528.tif 000004
【符号の説明】
【００８５】
１  結晶化槽
２  予熱槽
３  固相重合槽
４  ブロワ
５  窒素加熱装置
６  窒素冷却装置
７  吸着槽
【図１】
2012188528.tif 000005