(57)【要約】【課題】  ニュートンリング現象による光の干渉縞の抑制などに使用される凹凸を有する基板およびその製造方法を提供する。【解決手段】  基板３の表面に所定値以上の粘度および表面張力を有する第１の樹脂１１を一定の厚さでまんべんなく塗布して下地樹脂層を形成する。第１の樹脂層を硬化させることなく、所定値以上の粘度および表面張力を有する第２の樹脂１２をドットパターンとなるように供給する。下地樹脂層に第２の樹脂１２が供給された部分に陥没部が形成され、または隆起部が形成される。その後にＵＶ硬化により第１の樹脂１１と第２の樹脂１２を硬化させ、表面になだらかな凹凸部を有する樹脂層を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透光層の内側に配置されるものであって、空気層を挟んで前記透光層に対向する樹脂層が設けられた基板において、
前記樹脂層の前記空気層に対向する表面に、凹状に湾曲した区画領域が複数形成され、それぞれの区画領域内に、その開口径が前記区画領域の幅寸法よりも小さい陥没部が複数形成されていることを特徴とする凹凸部を有する基板。
【請求項２】
前記樹脂層は、第１の樹脂で形成された下地樹脂層の複数の場所に第２の樹脂が供給されてから硬化させられたものである請求項１記載の凹凸部を有する基板。
【請求項３】
隣り合う区画領域の境界部が、凹凸形状である請求項１または２記載の凹凸部を有する基板。
【請求項４】
隣り合う区画領域の境界部は、その表面が凸状に湾曲している請求項１または２記載の凹凸部を有する基板。
【請求項５】
前記陥没部は、開口径が１０〜１００μｍで、深さが０．０５〜２μｍであり、前記区画領域は、幅寸法が前記陥没部の開口径の２〜２０倍で、深さが０．２〜２．５μｍである請求項１ないし４のいずれかに記載の凹凸部を有する基板。
【請求項６】
前記区画領域の幅寸法が前記陥没部の開口径の３〜１０倍である請求項５記載の凹凸部を有する基板。
【請求項７】
透光層の内側に配置されるものであって、空気層を挟んで前記透光層に対向する樹脂層が設けられた基板において、
前記樹脂層の前記空気層に対向する表面に、凸状に湾曲した区画領域が複数形成され、それぞれの区画領域内に、その径が前記区画領域の幅寸法よりも小さい隆起部が複数形成されていることを特徴とする凹凸部を有する基板。
【請求項８】
前記樹脂層は、第１の樹脂で形成された下地樹脂層の複数の場所に第２の樹脂が供給されてから硬化させられたものである請求項７記載の凹凸部を有する基板。
【請求項９】
隣り合う区画領域の境界部は、その表面が凹状に湾曲している請求項７または８記載の凹凸部を有する基板。
【請求項１０】
前記隆起部は、径が１０〜１００μｍで、高さが０．０５〜２μｍであり、前記区画領域は、幅寸法が前記隆起部の径の２〜２０倍で、高さが０．２〜２．５μｍである請求項７ないし９のいずれかに記載の凹凸部を有する基板。
【請求項１１】
前記区画領域の幅寸法が前記隆起部の径の３〜１０倍である請求項１０記載の凹凸部を有する基板。
【請求項１２】
前記基板および樹脂層が透光性であり、前記樹脂層の表面に透光性の導電層が形成されてセンサー基板として使用される請求項１ないし１１のいずれかに記載の凹凸部を有する基板。
【請求項１３】
前記樹脂層の表面の中心線平均粗さＲａが０．１μｍ以上で０．５μｍ以下、十点平均粗さＲｚが０．６μｍ以上で２．０μｍ以下である請求項１ないし１２のいずれかに記載の凹凸部を有する基板。
【請求項１４】
基板の表面に、液体状の第１の樹脂を塗布して所定の範囲で途切れることのない下地樹脂層を形成する工程と、
前記第１の樹脂層を硬化させることなく、前記下地樹脂層の複数の場所に、液体状の第２の樹脂を供給して、前記下地樹脂層の前記第２の樹脂が当たった場所に陥没部を形成する工程と、
前記第１の樹脂層と前記第２の樹脂層を硬化させて、複数の陥没部を有する樹脂層を形成する工程と、
を有することを特徴とする凹凸部を有する基板の製造方法。
【請求項１５】
所定面積の区画領域に、前記第２の樹脂を複数のドットパターンで供給して、前記区画領域を凹状に湾曲させるとともに、前記区画領域に複数の前記陥没部を形成する請求項１４記載の凹凸を有する基板の製造方法。
【請求項１６】
前記基板の単位面積あたりに供給する樹脂の体積は、第１の樹脂よりも第２の樹脂の方が少ない請求項１４または１５記載の凹凸部を有する基板の製造方法。
【請求項１７】
基板の表面に、液体状の第１の樹脂を塗布して所定の範囲で途切れることのない下地樹脂層を形成する工程と、
前記第１の樹脂層を硬化させることなく、前記下地樹脂層の複数の場所に、液体状の第２の樹脂を供給して、前記下地樹脂層の前記第２の樹脂が供給された場所に隆起部を形成する工程と、
前記第１の樹脂層と前記第２の樹脂層を硬化させて、複数の隆起部を有する樹脂層を形成する工程と、
を有することを特徴とする凹凸部を有する基板の製造方法。
【請求項１８】
所定面積の区画領域に、前記第２の樹脂を複数のドットパターンで供給して、前記区画領域を凸状に湾曲させるとともに、前記区画領域内に複数の前記隆起部を形成する請求項１７記載の凹凸を有する基板の製造方法。
【請求項１９】
前記基板の単位面積あたりに供給する樹脂の体積は、第１の樹脂よりも第２の樹脂の方が多い請求項１７または１８記載の凹凸部を有する基板の製造方法。
【請求項２０】
第１の樹脂と第２の樹脂は、表面張力が相違するものを使用する請求項１４ないし１９のいずれかに記載の凹凸部を有する基板の製造方法。
【請求項２１】
第２の樹脂を、インクジェット方式で供給する請求項１４ないし２０のいずれかに記載の凹凸部を有する基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、センサー基板などとして使用される基板に係り、その表面に微細な凹凸部が形成された基板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディスプレイの前方に、薄い空気層が形成される電子機器では、前記空気層の厚さが不均一であると、光の干渉縞が発生して、ディスプレイによる表示品質が低下しやすくなる。この光の干渉縞は、空気層を挟んで対向する一方の面で反射された光と他方の面で反射された光とが干渉するいわゆるニュートンリング現象によるものである。
【０００３】
例えば、ディスプレイの前方に光透過性のタッチパネルが配置された電子機器では、タッチパネルを構成している２つのセンサー基板の間に空気層が形成されるため、タッチパネルが指などで押されて空気層の厚さが変化するときに、光の干渉縞が発生しやすくなる。また、ディスプレイとタッチパネルとの間に空気層が形成されることがあり、タッチパネルとこれを覆うカバーシートとの間に空気層が形成されることもある。この場合も、光の干渉縞が発生しやすくなる。
【０００４】
前記干渉縞の発生を抑制するために、従来は、空気層に対面する基板の表面に樹脂層を設け、この樹脂層の表面に、金型で微細な凹凸を成型したものや、前記基板の表面に、無機フィラーが混入した微細な凹凸を形成した樹脂層を設ける構造などが採用されている。
【０００５】
しかし、金型を使用して微細な凹凸を形成する手法では、金型の製造コストが非常に高く、コスト高になる。また、金型の表面に細かな傷が付いてしまうと、その傷が樹脂層に転写されてしまう。センサー基板では、樹脂層の表面に透明電極層が形成されるが、樹脂層に転写された傷によって透明電極層が損傷するおそれがある。一方、樹脂にフィラーを混入する構造では、樹脂層のヘーズ（曇価）が悪化し、全光線透過率も悪化しやすくなる。
【０００６】
以下の特許文献１に記載された発明は、透明な基体の空気層に対面する表面に透明樹脂層が形成され、透明樹脂層は、面方向に屈折率が異なる領域を複数有している。屈折率の異なる領域は、面方向にストライプ状や格子状に配置されている。屈折率が相違する領域を設けることで、反射光を散乱させ、干渉縞を発生しにくくするというものである。
【０００７】
しかし、上記発明は、基体の表面に異なる樹脂層を区分して塗布する必要があり製造方法が煩雑である。また屈折率を相違させるために、合成樹脂に無機フィラーや金属フィラーを混入させているため、透明樹脂層のヘーズ（曇価）が悪化し、全光線透過率も悪化しやすくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００７−２７３４０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、空気層と対面して使用されるときに、光の干渉縞が発生しにくい凹凸部を有する基板を提供することを目的としている。
【００１０】
本発明は、基板の表面に、なだらかでその形状を制御しやすい複数の陥没部や隆起部が形成された凹凸部を有する基板を提供することを目的としている。
【００１１】
また、本発明は、簡単な工程で製造でき、表面がなだらかな隆起部や陥没部を、その大きさや配列などを制御して形成することができる凹凸部を有する基板の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、透光層の内側に配置されるものであって、空気層を挟んで前記透光層に対向する樹脂層が設けられた基板において、前記樹脂層の前記空気層に対向する表面に、凹状に湾曲した区画領域が複数形成され、それぞれの区画領域内に、その開口径が前記区画領域の幅寸法よりも小さい陥没部が複数形成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明における前記樹脂層は、第１の樹脂で形成された下地樹脂層の複数の場所に第２の樹脂が供給されてから硬化させられたものである。
【００１４】
本発明の凹凸部を有する基板は、基板の表面に２種類の樹脂を供給し、２種類の樹脂が当たることによって陥没部を形成しているため、樹脂層の表面になだらかで平滑である微細な凹凸を形成することができる。
【００１５】
本発明における第１の樹脂と第２の樹脂は、全く同じ樹脂であってもよいが、表面張力や比重などが相違する樹脂を組み合わせることで、陥没部の大きさや厚さを制御しやすくなる。
【００１６】
上記において、隣り合う区画領域の境界部が、凹凸形状であることが好ましい。または、隣り合う区画領域の境界部は、その表面が凸状に湾曲している。
【００１７】
前記陥没部は、開口径が１０〜１００μｍで、深さが０．０５〜２μｍであり、前記区画領域は、幅寸法が前記陥没部の開口径の２〜２０倍で、深さが０．２〜２．５μｍであることが好ましく、前記区画領域の幅寸法が前記陥没部の開口径の３〜１０倍であることがさらに好ましい。
【００１８】
また、本発明は、透光層の内側に配置されるものであって、空気層を挟んで前記透光層に対向する樹脂層が設けられた基板において、前記樹脂層の前記空気層に対向する表面に、凸状に湾曲した区画領域が複数形成され、それぞれの区画領域内に、その径が前記区画領域の幅寸法よりも小さい隆起部が複数形成されていることを特徴とするものである。
【００１９】
この場合も、前記樹脂層は、第１の樹脂で形成された下地樹脂層の複数の場所に第２の樹脂が供給されてから硬化させられたものである。
【００２０】
この場合に、隣り合う区画領域の境界部は、その表面が凹状に湾曲しているものとして構成される。
【００２１】
前記隆起部は、径が１０〜１００μｍで、高さが０．０５〜２μｍであり、前記区画領域は、幅寸法が前記隆起部の径の２〜２０倍で、高さが０．２〜２．５μｍであることが好ましく、前記区画領域の幅寸法が前記隆起部の径の３〜１０倍であることがさらに好ましい。
【００２２】
本発明の基板は、空気層と対向する樹脂層の表面に、大きく凹状に湾曲する区画領域が形成されて、その領域の内部に、小さな複数の陥没部が形成されており、または大きく凸状に湾曲する区画領域が形成されて、その領域の内部に、小さな複数の隆起部が形成されている。大きな凹凸部と小さな凹凸部を混在させることにより、ニュートンリング現象を抑制しやすく、且つ透光層を透過して目視したときの視認性も良好になる。
【００２３】
本発明の凹凸部を有する基板は、前記基板および樹脂層が透光性であり、前記樹脂層の表面に透光性の導電層が形成されてセンサー基板として使用される。
【００２４】
または、ディスプレイとタッチパネルとの間の空気層や、タッチパネルとカバー層との間の空気層に対向する部分に設けられる。または、光の乱反射面として使用することも可能である。
【００２５】
本発明は、前記樹脂層の表面の中心線平均粗さＲａが０．１μｍ以上で０．５μｍ以下、十点平均粗さＲｚが０．６μｍ以上で２．０μｍ以下であることが好ましい。
【００２６】
本発明の凹凸部を有する基板の製造方法は、基板の表面に、液体状の第１の樹脂を塗布して所定の範囲で途切れることのない下地樹脂層を形成する工程と、前記第１の樹脂層を硬化させることなく、前記下地樹脂層の複数の場所に、液体状の第２の樹脂を供給して、前記下地樹脂層の前記第２の樹脂が当たった場所に陥没部を形成する工程と、前記第１の樹脂層と前記第２の樹脂層を硬化させて、複数の陥没部を有する樹脂層を形成する工程と、を有することを特徴とするものである。
【００２７】
上記発明では、所定面積の区画領域に、前記第２の樹脂を複数のドットパターンで供給して、前記区画領域を凹状に湾曲させるとともに、前記区画領域に複数の前記陥没部を形成することが好ましい。
【００２８】
上記方法は、前記基板の単位面積あたりに供給する樹脂の体積として、第１の樹脂よりも第２の樹脂の方を少なくすることで達成しやすくなる。
【００２９】
また本発明の凹凸部を有する基板の製造方法は、基板の表面に、液体状の第１の樹脂を塗布して所定の範囲で途切れることのない下地樹脂層を形成する工程と、前記第１の樹脂層を硬化させることなく、前記下地樹脂層の複数の場所に、液体状の第２の樹脂を供給して、前記下地樹脂層の前記第２の樹脂が供給された場所に隆起部を形成する工程と、前記第１の樹脂層と前記第２の樹脂層を硬化させて、複数の隆起部を有する樹脂層を形成する工程と、を有することを特徴とするものである。
【００３０】
上記発明では、所定面積の区画領域に、前記第２の樹脂を複数のドットパターンで供給して、前記区画領域を凸状に湾曲させるとともに、前記区画領域内に複数の前記隆起部を形成することが好ましい。
【００３１】
上記方法は、前記基板の単位面積あたりに供給する樹脂の体積として、第１の樹脂よりも第２の樹脂の方を多くすることで達成しやすくなる。
【００３２】
本発明の凹凸部を有する基板の製造方法は、２種の合成樹脂を異なる工程で供給することで、表面がなだらかな陥没部や隆起部を有する凹凸面を形成することができる。また樹脂の供給量や供給パターンを変えることで、隆起部や陥没部の形状や大きさを自由に制御できるようになる。
【００３３】
本発明では、第１の樹脂と第２の樹脂は、表面張力が相違するものを使用することで、陥没部や隆起部の形状や大きさを制御しやすくなる。ただし、本発明は、第１の樹脂と第２の樹脂として同じ合成樹脂材料を使用することも可能である。
【００３４】
本発明は、第２の樹脂を、インクジェット方式で供給することができる。
インクジェット方式を使用すると、第２の樹脂の供給量や、第２の樹脂を供する際のドットパターンを自由に設計でき、陥没部や隆起部の形状や大きさを制御しやすくなる。
【発明の効果】
【００３５】
本発明の凹凸を有する基板は、大きな凹形状の区画領域または大きな凸形状の区画領域が複数配置され、それぞれの区画領域内に、小さな陥没部や隆起部が複数形成されていることで、ニュートンリング現象を抑制でき、また視認性が劣化するのを防止できるようになる。また、基板の表面に、なだらかで表面が平滑な陥没部や隆起部を有する凹凸面を、比較的簡単な工程で形成でき、陥没部や隆起部の形状や大きさ、および配列状態などを制御しやすくなる。
【００３６】
その結果、透光性のセンサー基板などとして使用して空気層に対面させたときの視認性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施の形態の凹凸を有する基板が使用されたタッチパネルの断面図、
【図２】図１のタッチパネルに使用されている凹凸を有するセンサー基板の拡大断面図、
【図３】凹凸を有する基板の製造方法を説明する模式図、
【図４】樹脂層に陥没部が形成される過程を説明する拡大模式図、
【図５】樹脂層に隆起部が形成される過程を説明する拡大模式図、
【図６】第２の樹脂の供給パターンの一例を示す説明図、
【図７】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、実施例１ないし３の基板の凹凸パターンを非接触で測定した測定パターンを示すイメージ図、
【図８】図７（Ａ）に示す凹凸パターンの寸法を示す線図、
【図９】（Ａ）は、実施例４の基板の凹凸パターンを非接触で測定した測定パターンを示すイメージ図、（Ｂ）は凹凸パターンの寸法を示す線図、
【図１０】（Ａ）は、実施例５の基板の凹凸パターンを非接触で測定した測定パターンを示すイメージ図、（Ｂ）は凹凸パターンの寸法を示す線図、
【図１１】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、実施例６ないし８の基板の凹凸パターンを非接触で測定した測定パターンを示すイメージ図、
【図１２】実施例９の基板の凹凸パターンを非接触で測定した測定パターンを平面で示すイメージ図、
【図１３】（Ａ）はそれぞれ実施例１０，１１，１２の基板の凹凸パターンを非接触で測定した測定パターンを示すイメージ図、（Ｂ）は凹凸パターンの寸法を示す線図
【発明を実施するための形態】
【００３８】
図１に示すタッチパネル１は、携帯用などの各種機器の本体パネル２の表面に設置されている。本体パネル２の内部には液晶表示装置などの自己発光型のディスプレイが内蔵されている。タッチパネル１と本体パネル２は透光性であり、ディスプレイの表示光は、本体パネル２とタッチパネル１を透過して、タッチパネル１の前方から目視できるようになっている。
【００３９】
本明細書での透光性とは、透明またはほとんど透明であって、ディスプレイの表示光を透過可能な状態を意味し、全光線透過率が６０％以上、好ましくは８０％以上を意味している。
【００４０】
タッチパネル１は、下部センサー基板３と上部センサー基板６を有している。下部センサー基板３の対向面には、ＩＴＯなどで形成された透光性の導電層４が形成されている。導電層４の図示左右方向の両端部には、銀ペーストなどで形成された電極層５，５が形成されている。上部センサー基板６の対向面にもＩＴＯなどで形成された透光性の導電層７が形成されており、この導電層７の紙面に直交する向きの両端部に、電極層が形成されている。
【００４１】
下部センサー基板３と上部センサー基板６が、外周部において枠状に形成されたスペーサ８を挟んで対向している。下部センサー基板３に形成された導電層４と上部センサー基板６に形成された導電層７は、タッチパネル１の操作領域の全域にわたって形成されている。導電層４と導電層７は空気層９を介して対向している。
【００４２】
このタッチパネル１は、下部センサー基板３側の電極層５，５と上部センサー基板６側の電極層に交互に電圧が印加される。導電層４が電気抵抗を有しているために、電極層５，５に電圧が印加されると、一方の電極層５から他方の電極層５に電圧勾配が形成される。このとき、指などで上部センサー基板６が押されて、導電層７と導電層４とが部分的に接触すると、上部センサー基板６の導電層７および電極層が、接触箇所に対応した電位となる。この電位を検知することで、図１の左右方向のいずれの箇所が操作されたかを知ることができる。
【００４３】
逆に、上部センサー基板６の電極層に電圧が印加されているときに、指などで上部センサー基板６が押されて、導電層７と導電層４とが部分的に接触すると、紙面に直交する方向のいずれの箇所が操作されたかを知ることができる。
【００４４】
なお、タッチパネルとしては、上記の電圧勾配を利用したものに限られない。例えば、下部センサー基板３の対向面に、複数本の下側導電層が互いに平行に設けられ、上部センサー基板６の対向面に、複数本の上側導電層が互いに平行で且つ下側導電層と直交する向きに形成されているものであってもよい。この場合は、指などで上部センサー基板６が押されると、その押圧位置またはその付近で、いずれかの下側導電層といずれかの上側導電層とが接触する。接触した下側導電層と上側導電層を検出することで、どの位置が操作されたかを知ることが可能である。
【００４５】
図２に拡大して示すように、下部センサー基板３の対向面３ａに、樹脂層１０が形成されており、この樹脂層１０の表面に前記導電層４が形成されている。下部センサー基板３はＰＥＴなどの透光性樹脂フィルムであり、樹脂層１０は透光性樹脂であるアクリル系樹脂で形成されている。
【００４６】
上部センサー基板６および導電層７が、空気層９の上側に位置する透光層であり、下部センサー基板３と樹脂層１０および導電層４が、空気層９の下側に位置する透光層である。本体パネル２の内部に設けられたディスプレイから発せられる表示光は、下側の透光層と空気層９および上側の透光層を透過して前方へ送り出される。
【００４７】
図４と図５などに示すように、樹脂層１０の表面（導電層４との境界面）に微細な凹凸が形成されており、この凹凸により、上部センサー基板６が押されて空気層９の厚さが部分的に変化したときのニュートンリング現象による光の干渉縞の発生が抑制できるようになっている。
【００４８】
樹脂層１０は、下部センサー基板３の対向面３ａにインクジェット方式で樹脂材料を供給することで形成される。樹脂材料は、ＵＶ硬化型の第１の樹脂と第２の樹脂が２工程で供給される。ただし、本発明は、さらに第３の工程およびそれ以後の工程で第３の樹脂などを供給することを除外するものではない。
【００４９】
インクジェット方式は、インクジェット用ヘッドに開孔している吐出孔から、第１の樹脂および第２の樹脂を異なる工程で、下部センサー基板３の表面に吐出させる。インクジェット方式に適した第１の樹脂と第２の樹脂の粘度は、４５℃において、８〜１２ｍＰａ・ｓが好ましい。また、樹脂層１０はその表面に導電層４が形成され、タッチパネル１が動作するときは、上部センサー基板６が頻繁に押されて、導電層４に押し付けられる。そのため樹脂層１０はある程度の硬度を有することが必要である。第１の樹脂と第２の樹脂は、ＪＩＳＫ−５６００−５−６で規定される硬度（鉛筆硬度）がＨ〜３Ｈの間であることが好ましい。
【００５０】
また、ディスプレイの表示光を透過させるために、色相ｂ*は０．２５％以下が好ましい。色相ｂ*が０．３％以上になると、樹脂層１０が黄ばみを生じディスプレイからの表示光の視認性が劣化しやすくなる。
【００５１】
図３に示すように、第１の工程では、インクジェット用ヘッドによって、第１の樹脂１１が、下部センサー基板３の対向面３ａの全域に一定の厚さでむらなく塗布されて下地樹脂層が形成される。下地樹脂層の第１の樹脂１１が硬化しないうちに、インクジェット用ヘッドによって、第２の樹脂１２が供給される。第２の樹脂１２は、所定のドットパターンで供給され、第１の樹脂１１の間隔を空けた複数箇所に、第２の樹脂１２が供給される。
【００５２】
その結果、図４に示すように、第２の樹脂１２が第１の樹脂１１の下地樹脂層に入り込み、第２の樹脂１２が供給された場所に陥没部１０ａが形成される。あるいは、図５に示すように、第２の樹脂１２が第１の樹脂１１と混合されるとともに、第２の樹脂１２が付着した場所が盛り上がって、隆起部１０ｂが形成される。
【００５３】
図４に示す陥没部１０ａや図５に示す隆起部１０ｂが形成された後に、その形状が解消される前に、紫外線が照射されて第１の樹脂１１と第２の樹脂１２が硬化され、図４または図５に示すように、表面に凹凸面が形成された樹脂層１０が形成される。
【００５４】
第１の樹脂１１で均一な厚さの下地樹脂層が形成された後に、第２の樹脂層がドット状に供給されて、陥没部１０ａまたは隆起部１０ｂを有する凹凸面が形成されるため、凹凸面の境界部がなだらかで、樹脂層１０の表面の全域が滑らかである。硬化した樹脂層１０の表面に鋭いエッジ部が形成されることがないため、硬化した樹脂層１０の表面にＩＴＯなどで導電層４を形成しやすく、導電層４に欠陥が形成されにくい。また、樹脂層１０の表面は、どの場所も湾曲した形状であり、下部センサー基板３の表面と平行な平坦面は存在しない。そのために、優れた光学特性を発揮できるようになる。
【００５５】
第１の樹脂１１の下地樹脂層に第２の樹脂１２が供給された後、ＵＶ照射までの間、図４と図５に示す凹凸形状を維持できるようにするために、第１の樹脂１１と第２の樹脂１２の表面張力が２０ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、粘度は７ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましい。
【００５６】
第１の樹脂１１と第２の樹脂１２は、同じ合成樹脂材料を使用してもよいが、下地樹脂層を形成する第１の樹脂１１の方が第２の樹脂１２よりも表面張力と粘度の双方が大きいことが好ましい。第１の樹脂１１の表面張力は２４〜２８ｍＮ／ｍの範囲が好ましく、第２の樹脂１２の表面張力は２０〜２４ｍＮ／ｍであることが好ましい。
【００５７】
下部センサー基板３の対向面３ａの単位面積あたりの樹脂の供給量（供給体積）としては、第１の樹脂１１の供給量を第２の樹脂１２の供給量よりも多くすると、図４に示すように、第２の樹脂１２が供給された場所に陥没部１０ａが形成されやすくなる。第１の樹脂１１の供給量を少なくし、それに比べて第２の樹脂１２の供給量を多くすると、図５に示すように、第２の樹脂１２が供給された場所に隆起部１０ｂが形成されやすくなる。
【００５８】
硬化した樹脂層１０の表面の凹凸面の中心線平均粗さＲａは、０．１μｍ以上で０．５μｍ以下が好ましく、十点平均粗さＲｚは、０．６μｍ以上で２．０μｍ以下が好ましい。前記陥没部１０ａまたは前記隆起部１０ｂの直径は１０μｍ以上で１００μｍ以下であることが好ましい。
【００５９】
上記範囲であると、その表面にＩＴＯなどによる導電層４を途切れることなく高品質に形成しやすくなる。また、タッチパネル１において上部センサー基板６が押されて、空気層９の厚さが場所によって変化したときに、ニュートンリング現象による光の干渉縞が発生しにくくなる。
【実施例】
【００６０】
実施例では、以下の表１に示す樹脂Ａ、樹脂Ｂ、樹脂Ｃを使用した。樹脂Ａ，Ｂ，Ｃは、それぞれアクリル系のＵＶ硬化型樹脂であり、粘度、表面張力、比重が互いに相違している。また表１における鉛筆硬度は、ＵＶが照射されて硬化したときの硬度を意味し、光学特性も硬化した状態を意味している。
【００６１】
【表１】
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【００６２】
以下のそれぞれの実施例において、インクジェット用ヘッドを使用して第２の樹脂１２を供給するときのドットパターンが図６に示されている。下部センサー基板３の対向面３ａに第１の樹脂１１が一定の厚さで塗布されて下地樹脂層が形成された後に、第２の樹脂１２が、規則的に配列するドット２１のパターンで供給される。図６に示すように、ドット２１は区画領域２２の内部で規則的に並んで複数形成され、さらにそれぞれが複数のドット２１を有する複数の区画領域２２が規則的に並ぶように設定される。
【００６３】
（実施例１ないし３）
図７（Ａ）は実施例１、図７（Ｂ）は実施例２、図７（Ｃ）は実施例３を示している。図７は、各実施例の樹脂層の表面に形成された凹凸パターンを非接触の三次元形状測定器で測定した結果の測定パターンを示している。
【００６４】
図８は、実施例１の凹凸パターンの寸法を図７（Ａ）と同じレンジで示しており、横軸が樹脂層の表面での距離、縦軸が凹凸面の高さ寸法である。図８では、横軸において数字が付されている１目盛りが０．２ｍｍであるのに対し、縦軸において数字が付されている１目盛りは０．１μｍである。図７の測定パターンの縦横の寸法比は、図８と同じであり、実施例１，２，３の樹脂層の表面に形成されている実際の凹凸パターンは、図７に示すイメージよりも十分になだらかである。
【００６５】
図７（Ａ）と図８に示す実施例１は、表１に示す樹脂Ａが第１の樹脂１１として使用されて下地樹脂層が形成され、樹脂Ｂが第２の樹脂１２として使用され、第２の樹脂１２が図６に示すドット２１のパターンで供給されたものである。
【００６６】
実施例１では、樹脂層１０の表面において、第２の樹脂１２がドット２１のパターンで供給された場所に陥没部２１ａが形成される。この陥没部２１ａは、図４に示した陥没部１０ａと同様にして形成されたものである。図６の区画領域２２に相当する範囲が、図７（Ａ）に示す区画領域２２ａとなる。この区画領域２２ａ内の複数箇所に第２の樹脂１２がインクジェット用ヘッドで打ち込まれるため、樹脂層１０の表面では、複数の陥没部２１ａが配列しているとともに、区画領域２２ａ全体も凹状になだらかに湾曲する形状に陥没している。そして、隣り合う区画領域２２ａの境界部２３ａは、区画領域２２ａから寄せられた樹脂が集められてやや隆起している。図８に示すように、境界部２２ａの頂部付近に陥没部２１ａと同程度の細かな凹部が形成されている。
【００６７】
樹脂層１０の表面は全体的に滑らかであり、エッジ部が存在していない。また下部センサー基板３の対向面３ａと平行な平面部が存在していない。
【００６８】
図８から、ドット状に配列する個々の陥没部２１ａの深さは、０．０５μｍ〜２．０μｍの範囲で、個々の陥没部２１ａの直径（開口径）は１０〜１００μｍの範囲である。また、全体が凹状に湾曲している区画領域２２ａは、深さが０．２μｍ〜２．５μｍであり、幅寸法すなわち規則的に配列する区画領域２２ａの周期（ピッチ）は、陥没部２１ａの開口径の２倍〜２０倍であり、好ましくは３倍〜１０倍である。
【００６９】
図７（Ａ）と図８に示す実施例１の樹脂層１０の表面の中心線平均粗さＲａは、０．１〜０．５μｍであり、十点平均粗さＲｚは、０．６μｍ〜２．０μｍである。
【００７０】
図７（Ａ）に示すように、ドット状の陥没部２１ａを有し、さらに、陥没部２１ａが配列した区画領域２２ａ全体が緩やかな凹形状となっている凹凸パターンは、複数種類の凹凸部が混在したものとなり、ニュートンリング現象による光の干渉縞を抑制する機能が高くなる。また、透光層である上部センサー基板６を透して前方から凹凸パターンが目視されにくい。
【００７１】
図７（Ｂ）に示す実施例２は、表１に示す樹脂Ａが第１の樹脂１１として使用されて下地樹脂層が形成され、樹脂Ｃが第２の樹脂１２として使用されて、図６に示すドット２１のパターンで第２の樹脂１２が供給されたものである。図７（Ｃ）に示す実施例３は、表１に示す樹脂Ｃが第１の樹脂１１として使用されて下地樹脂層が形成され、樹脂Ｂが第２の樹脂１２として使用され、図６に示すドット２１のパターンで第２の樹脂１２が供給されたものである。
【００７２】
いずれの組み合わせにおいても、樹脂層１０の表面に陥没部を形成して凹凸面形状とすることが可能である。
【００７３】
図７（Ａ）の実施例１のように、複数の陥没部２１ａが配列した区画領域２２ａが規則的に並び、区画領域２２ａそのものが緩やかに湾曲する凹形状となり、境界部２３ａがやや隆起する凹凸パターンを形成するためには、表１に示す樹脂Ａを第１の樹脂１１として使用し、樹脂Ｂを第２の樹脂１２として使用することが必要である。すなわち、第１の樹脂１１よりも第２の樹脂１２の表面張力が低く、第１の樹脂１１よりも第２の樹脂１２の粘度が低く、第１の樹脂１１よりも第２の樹脂１２の比重が大きいことが好ましい。
【００７４】
（実施例４と５）
図９は実施例４を示すものであり、（Ａ）は樹脂層の表面に形成された凹凸パターンを非接触の三次元形状測定器で測定した測定パターンを示したものであり、（Ｂ）は凹凸パターンの寸法を（Ａ）と同じレンジで示した線図である。図１０は実施例５を示すものであり、（Ａ）は樹脂層の表面に形成された凹凸パターンを非接触の三次元形状測定器で測定した測定パターンであり、（Ｂ）は、凹凸パターンの寸法を（Ａ）と同じレンジで示した線図である。
【００７５】
図９に示す実施例４と、図１０に示す実施例５において使用した樹脂の組み合わせは、図７（Ａ）と図８に示した実施例１と同じである。
【００７６】
実施例４と実施例５も、ほぼ六角形状の区画領域２２ａが規則的に並び、それぞれの区画領域２２ａが滑らかな凹形状である。それぞれの区画領域２２ａに、複数の陥没部２１ａが規則的に配列して形成されている。隣り合う区画領域２２ａの境界部は凸形状に滑らかに湾曲し、さらに境界部は、その頂部付近に複数の小凹部２４ａが形成された凹凸形状である。小凹部２４ａの寸法は、陥没部２１ａと同程度である。
【００７７】
実施例４，５は、樹脂層１０の表面が全体的に滑らかであり、エッジ部が存在していない。また下部センサー基板３の対向面３ａと平行な平面部が存在していない。
【００７８】
（実施例６ないし８）
図１１（Ａ）は実施例６、図１１（Ｂ）は実施例７、図１１（Ｃ）は実施例８を示している。図１１は、各実施例の樹脂層の表面に形成された凹凸パターンを非接触の三次元形状測定器で測定した結果の測定パターンを示している。図１１のイメージ図の縦横の寸法比は、図７ないし図１０に示した各実施例と同じである。
【００７９】
図１１に示す実施例は、いずれも表１に示す樹脂Ａが第１の樹脂１１として使用されて下地樹脂層が形成され、樹脂Ｂが第２の樹脂１２として使用され、図６に示すドット２１のパターンで第２の樹脂１２が供給されたものである。
【００８０】
図１１（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）の実施例は、下部センサー基板３の対向面３ａでの単位面積あたりの樹脂の供給量（体積）を互いに相違させて、樹脂層に凹凸パターンを形成した。図１１（Ａ）に示す実施例６は、第１の樹脂１１の供給量に対して第２の樹脂１２の供給量をかなり多めにした。図１１（Ｂ）に示す実施例７は、第１の樹脂１１の供給量に対して第２の樹脂１２の供給量が多いが、第１の樹脂１１の供給量を、実施例４よりも多くした。図１１（Ｃ）に示す実施例８は、第１の樹脂１１の供給量よりも第２の樹脂１２の供給量を少なくした。
【００８１】
図１１（Ａ）（Ｂ）に示す実施例６，７のように、第１の樹脂１１の単位面積あたりの供給量に比べて第２の樹脂１２の単位面積あたりの供給量を多くすることで、図６に示すドット２１のパターンで第２の樹脂１２を供給した部分にドット状の隆起部２１ｂを形成することができる。またドット状の複数の隆起部２１ｂを有して規則的に並んでいる区画領域２２ｂそのものが凸状にゆるやかに隆起しており、隣り合う区画領域２２ｂの境界部２３ｂが緩やかに凹状に湾曲した陥没部となっている。
【００８２】
図１１（Ａ）（Ｂ）に示すように、ドット状の隆起部２１ｂと区画領域２２ｂのなだらかな隆起を組み合わせることで、ニュートンリング現象による光の干渉縞を抑制する効果を高くできる。
【００８３】
（実施例９）
図１２に示すように、第２の樹脂１２を供給するパターンを規則的なドット状とせず、インクジェット用ヘッドを用いてランダムに供給することで、干渉縞の防止効果の高いランダムな凹凸パターンを形成することも可能である。
【００８４】
（実施例１０ないし１２）
図１３（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、実施例１０，１１，１２を示すものであり、いずれも樹脂層の表面に形成された凹凸パターンを非接触の三次元形状測定器で測定した測定パターンと、凹凸パターンの寸法を同じレンジで示した線図とが並べて示されている。
【００８５】
図１３（Ａ）に示した実施例１０は、区画領域２２ｂが緩やかな凸形状で、この区画領域２２ｂに複数の隆起部が形成されている。また隣り合う区画領域２２ｂの境界部２３ｂが細かな凹凸形状である。
【００８６】
図１３（Ｂ）に示した実施例１１は、区画領域２２ｂが緩やかな凸形状で、この区画領域２２ｂに複数の隆起部が形成されている。また隣り合う区画領域２２ｂの境界部２３ｂも凹凸形状である。
【００８７】
図１３（Ｃ）に示した実施例１２は、区画領域２２ｂが緩やかな凸形状で、この区画領域２２ｂに複数の微細な隆起部が形成されている。また隣り合う区画領域２２ｂの境界部２３ｂはほぼなだらかである。
【００８８】
光の透過率は、実施例１０が９２．３％、実施例１１が９２．０％、実施例１２が９２．０％であった。そして、実施例１０，１１，１２はいずれもニュートンリング現象を抑制する効果が高かった。ヘイズ（haze）は、実施例１０が０．１６％、実施例１１が０．３４％、実施例１２が０．２０％であった。この実施例のように、ヘイズ（haze）は１％未満であることが好ましい。
【００８９】
図１に示す構造において、液晶表示装置の表示光を透過させたときに、実施例１０は、表示画像のちらつきがほとんどなく樹脂層１０の表面の凹凸パターンがほとんど見えなかった。実施例１１は表示画像のちらつきがほとんどないが、樹脂層１０の表面の凹凸パターンがわずかに目視された。実施例１２は表示画像のちらつきがほとんどないが、実施例１０に比べると、樹脂層１０の表面の凹凸パターンがやや目立った。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
前記樹脂層１０を有する基板は、センサー基板３としてのみならず、液晶パネルなどのディスプレイとタッチパネルとの間の空気層に対面する部分や、タッチパネルとカバーシートとの間の空気層に対面する部分に設けてもよい。この構成により、それぞれの空気層に起因する光の干渉縞の発生を抑制できる。
また、樹脂層の表面の凹凸面は、光の乱反射面などとしても使用することができる。
【符号の説明】
【００９１】
１  タッチパッド
２  本体パネル
３  下部センサー基板
３ａ  対向面
４  導電層
５  電極層
６  上部センサー基板
７  導電層
９  空気層
１０  樹脂層
１０ａ  陥没部
１０ｂ  隆起部
１１  第１の樹脂
１２  第２の樹脂
２１  ドット
２１ａ  陥没部
２２  区画領域
２２ａ，２２ｂ  区画領域
２３ａ，２３ｂ  境界部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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