(57)【要約】【課題】  欠陥部分の発生を抑制し、品質を向上させることが可能な樹脂フィルムの製造装置および当該製造装置で製造された樹脂フィルムを提供する。【解決手段】  ゴムロール３は、ロール状の鉄心３１と鉄心３１の表面に設けられるゴム層３２とからなる。さらにゴム層３２は２層からなり、鉄心３１に近い側に設けられる内層３２ａと、内層３２ａの外側に設けられる外層３２ｂとからなる。内層３２ａを、デュロメータ硬さがＡ６０〜Ａ８０のＨＴＶシリコーンゴムまたはＲＴＶシリコーンゴムのいずれかで形成し、外層３２ｂを、デュロメータ硬さがＡ７０〜Ａ８０のＲＴＶシリコーンゴムで形成する。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融押出成型法によって熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルムを製造する樹脂フィルム製造装置であって、
溶融状態の熱可塑性樹脂をフィルム状に押出して製膜する製膜手段と、
第１のロールおよび第２のロールからなり、前記第１のロールの回転軸と前記第２のロールの回転軸とが平行で、前記第１のロールの外周面と前記第２のロールの外周面とが当接するように配置される成形手段であって、押し出されたフィルム状の熱可塑性樹脂を、前記第１のロールの外周面と前記第２のロールの外周面とで挟み込むことで、フィルム状の熱可塑性樹脂の表面形状を予め定める形状に成形する成形手段とを備え、
前記第１のロールおよび前記第２のロールのいずれか一方は、
円筒または円柱状の金属部材からなる芯材と、
前記芯材の外周面全体を被覆するように設けられるゴム層であって、芯材に近い側に設けられる内層および前記内層の外側に設けられる外層の２層からなるゴム層とで構成され、
前記内層は、高温加硫シリコーンゴムまたは室温加硫シリコーンゴムのいずれかで形成されることを特徴とする樹脂フィルム製造装置。
【請求項２】
前記外層は、室温加硫シリコーンゴムで形成されることを特徴とする請求項１記載の樹脂フィルム製造装置。
【請求項３】
前記内層は、デュロメータ硬さがＡ６０〜Ａ８０であり、前記外層は、デュロメータ硬さがＡ７０〜Ａ８０であることを特徴とする請求項１記載の樹脂フィルム製造装置。
【請求項４】
前記内層および前記外層は、デュロメータ硬さがＡ７０の室温加硫シリコーンゴムで形成されることを特徴とする請求項１記載の樹脂フィルム製造装置。
【請求項５】
前記第１のロールの外周面と前記第２のロールの外周面とが当接するように、前記第１のロールおよび前記第２のロールの一方のロールを他方のロールに付勢する付勢装置をさらに備え、
前記付勢装置は、
前記第１のロールまたは前記第２のロールの回転軸の軸受部と、
前記軸受部を水平方向に稼働させる水平可動部と、
前記軸受部にロッドを固定して、前記軸受部を介してロールに付勢力を付与する空気圧シリンダとを含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の樹脂フィルム製造装置。
【請求項６】
光学特性が付与された樹脂フィルムであって、
ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４準拠の算術平均粗さ（Ｒａ）が、１．１〜２．５μｍであり、
ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４準拠の十点平均粗さ（Ｒｚ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）との比率（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．０４〜０．１０であり、
製造時の流れ方向に等間隔で複数点測定し、これを１つの測定列として、幅方向に等間隔で複数列測定したときのヘーズの標準偏差が１．０以下であることを特徴とする樹脂フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学特性が付与された樹脂フィルムおよび樹脂フィルムの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
光学用途に用いられる光学シートは、たとえば偏光板と組み合わせた液晶セル、位相差フィルム、拡散フィルム、輝度向上フィルム等に広く用いられている。
【０００３】
光学シートにおける光の透過特性および反射特性（以下では「光学特性」という）は、光学シートの材質および光学シート表面の状態などによって決定される。光学シートの材質としては、樹脂材料がよく使用される。光学シートには、たとえば、樹脂フィルムの表面に凹凸形状を形成し、光を散乱させる機能を付与したものがある。
【０００４】
表面に凹凸形状が形成された樹脂フィルムは、一般に、溶融した透明樹脂をダイからフィルム状に押出し、外周面が平滑な第１冷却ロールと、外周面に凹凸形状が形成された第２冷却ロールとの間に挟み込んで第２冷却ロールの前記凹凸形状を転写し、第２冷却ロールに巻き掛けた後、引取りロールで引取ることによって得られる。
【０００５】
特許文献１には、樹脂フィルムの製造方法が開示されている。特許文献１に開示の樹脂フィルムの製造方法では、ペレット化された熱可塑性樹脂である樹脂材料を加熱して溶融し、溶融した樹脂を押出す押出機と、押出機から押出された溶融状態の樹脂をフィルム状に押出すダイと、ダイからフィルム状に押出された樹脂を挟み込む複数のロールとを備える樹脂フィルム製造装置を用いて、樹脂フィルムを製造する。
【０００６】
樹脂フィルムの表面状態は、樹脂を挟み込む複数のロールの表面状態が反映されるので、たとえば、樹脂フィルムの表面に凹凸を設けたい場合は、ロール表面に凹凸を設けて版とし、これを転写する。樹脂フィルムの表面を平坦にしたい場合は、ロール表面を平坦にする。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−１９６３２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ロールの表面状態が、樹脂フィルムの表面状態に反映されるということは、ロールの表面に不要な凹凸などが存在すると、その不要な凹凸まで樹脂フィルムの表面に反映されて欠陥部分が発生してしまうことになる。ロール表面の不要な凹凸は、たとえばロールを構成する材質に起因するものであったり、ロールの製造工程に起因するものであったりする。
【０００９】
樹脂フィルムの製造装置に用いられるロールの構成は、ロール状の鉄心と鉄心表面に設けられるゴム層とからなる。さらにゴム層は２層からなり、鉄心に近い側に設けられる内層と、内層の外側に設けられる外層とからなる。
【００１０】
本願発明者は、このような構成のロールを用いた場合、樹脂フィルムの表面に、幅方向に延びる筋状の欠陥部分が発生し、さらにこの欠陥部分が樹脂フィルムの流れ方向に一定間隔で発生するという課題を見出した。
【００１１】
本発明の目的は、欠陥部分の発生を抑制し、品質を向上させることが可能な樹脂フィルムの製造装置および当該製造装置で製造された樹脂フィルムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、溶融押出成型法によって熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルムを製造する樹脂フィルム製造装置であって、
溶融状態の熱可塑性樹脂をフィルム状に押出して製膜する製膜手段と、
第１のロールおよび第２のロールからなり、前記第１のロールの回転軸と前記第２のロールの回転軸とが平行で、前記第１のロールの外周面と前記第２のロールの外周面とが当接するように配置される成形手段であって、押し出されたフィルム状の熱可塑性樹脂を、前記第１のロールの外周面と前記第２のロールの外周面とで挟み込むことで、フィルム状の熱可塑性樹脂の表面形状を予め定める形状に成形する成形手段とを備え、
前記第１のロールおよび前記第２のロールのいずれか一方は、
円筒または円柱状の金属部材からなる芯材と、
前記芯材の外周面全体を被覆するように設けられるゴム層であって、芯材に近い側に設けられる内層および前記内層の外側に設けられる外層の２層からなるゴム層とで構成され、
前記内層は、高温加硫シリコーンゴムまたは室温加硫シリコーンゴムのいずれかで形成されることを特徴とする樹脂フィルム製造装置である。
【００１３】
また本発明は、前記外層は、室温加硫シリコーンゴムで形成されることを特徴とする。
また本発明は、前記内層は、デュロメータ硬さがＡ６０〜Ａ８０であり、前記外層は、デュロメータ硬さがＡ７０〜Ａ８０であることを特徴とする。
【００１４】
また本発明は、前記内層および前記外層は、デュロメータ硬さがＡ７０の室温加硫シリコーンゴムで形成されることを特徴とする。
【００１５】
また本発明は、前記第１のロールの外周面と前記第２のロールの外周面とが当接するように、前記第１のロールおよび前記第２のロールの一方のロールを他方のロールに付勢する付勢装置をさらに備え、
前記付勢装置は、
前記第１のロールまたは前記第２のロールの回転軸の軸受部と、
前記軸受部を水平方向に稼働させる水平可動部と、
前記軸受部にロッドを固定して、前記軸受部を介してロールに付勢力を付与する空気圧シリンダとを含むことを特徴とする。
また本発明は、光学特性が付与された樹脂フィルムであって、
ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４準拠の算術平均粗さ（Ｒａ）が、１．１〜２．５μｍであり、
ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４準拠の十点平均粗さ（Ｒｚ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）との比率（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．０４〜０．１０であり、
製造時の流れ方向に等間隔で複数点測定し、これを１つの測定列として、幅方向に等間隔で複数列測定したときのヘーズの標準偏差が１．０以下であることを特徴とする樹脂フィルムである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、成形手段の前記第１のロールおよび前記第２のロールのいずれか一方の構成を、円筒または円柱状の金属部材からなる芯材と、前記芯材の外周面全体を被覆するように設けられるゴム層とした。ゴム層は、芯材に近い側に設けられる内層および前記内層の外側に設けられる外層の２層からなる構成とし、前記内層は、高温加硫シリコーンゴムまたは室温加硫シリコーンゴムのいずれかで形成した。
【００１７】
これにより、欠陥部分の原因となっていたゴムロール表面の凸部が低減され、樹脂フィルムの流れ方向に一定間隔で発生する欠陥部分の発生を抑制し、品質を向上させることができる。
【００１８】
また本発明によれば、前記外層は、室温加硫シリコーンゴムで形成することが好ましく、前記内層は、デュロメータ硬さがＡ６０〜Ａ８０であり、前記外層は、デュロメータ硬さがＡ７０〜Ａ８０であることがより好ましい。
【００１９】
また本発明によれば、最も好ましくは、前記内層および前記外層は、デュロメータ硬さがＡ７０の室温加硫シリコーンゴムで形成されることである。
【００２０】
また本発明によれば、前記第１のロールおよび前記第２のロールの一方のロールを他方のロールに付勢する付勢装置に、空気圧シリンダを用いた。
【００２１】
従来はサーボモータによる位置制御であったのを、圧力制御に変更することで、樹脂フィルムの表面状態のばらつきを抑制することができる。
【００２２】
また本発明によれば、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４準拠の算術平均粗さ（Ｒａ）が、１．１〜２．５μｍであり、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４準拠の十点平均粗さ（Ｒｚ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）との比率（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．０４〜０．１０であり、製造時の流れ方向に等間隔で複数点測定し、これを１つの測定列として、幅方向に等間隔で複数列測定したときのヘーズの標準偏差が１．０以下である。これにより、光学特性であるヘーズが均一な樹脂フィルムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態である樹脂フィルム製造装置１００の構成を模式的に示す図である。
【図２】製造装置１００に備えられるゴムロール３の断面構成を拡大して示す図である。
【図３】ゴムロール３の回転軸線方向から見た付勢装置７の概略図である。
【図４】図３の切断面線Ａ−Ａで切断したときの水平可動部７３およびレール８の断面図である。
【図５】上方から見たときの付勢装置７の概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明は、溶融押出成型法を利用して樹脂フィルムを製造するための製造装置であり、ロールの構成およびロール押圧装置に特徴がある。
【００２５】
図１は、本発明の実施形態である樹脂フィルムの製造装置１００の構成を模式的に示す図である。
【００２６】
樹脂フィルム製造装置１００は、押出機１と、濾過装置１２と、ダイ２と、ゴムロール３と、マットロール４と、鏡面ロール５と、引取りロール６と、付勢装置７とを含む。
【００２７】
押出機１は、図示しない押出機シリンダと、ヒータと、押出機スクリューとを含む。押出機１は、押出機シリンダ内で、ヒータからの熱および押出機スクリューの剪断摩擦熱によって熱可塑性樹脂を溶融状態にし、溶融状態の熱可塑性樹脂（溶融樹脂）を、押出機スクリューにより押し出し、濾過装置１２に送る。
【００２８】
濾過装置１２は、ポリマーフィルタを備え、押出機１から押出された溶融樹脂に対して濾過処理を行う。具体的にはポリマーフィルタに溶融樹脂を通過させることによって濾過し、ゲル化物等の異物を除去する。
【００２９】
ダイ２は、濾過処理後の溶融樹脂をフィルム状に押出して製膜する。ダイ２は、たとえば、Ｔダイを用いることができる。
【００３０】
ゴムロール３とマットロール４は、２つのロールの回転軸が同一水平面上に配置される。ゴムロール３とマットロール４は、外周面同士を接触させてニップ部を形成するように配置してもよく、外周面同士が所定の間隔（ギャップ）を空けて配置してもよい。どのように配置するかは、製造する樹脂フィルムに要求される特性に応じて設定すればよい。以下では、ニップ部を形成するように配置した場合について説明する。
【００３１】
ダイ２は、これらゴムロール３とマットロール４の上方に設けられ、ダイ２の吐出口は、下方に開放して配置される。ダイ２の吐出口は、これらゴムロール３とマットロール４のニップ部の鉛直上方に位置し、ダイ２から吐出されるフィルム状樹脂は、鉛直下方に延びて、回転するゴムロール３とマットロール４とに挟み込まれる。
【００３２】
ダイ２から吐出されたフィルム状樹脂をゴムロール３とマットロール４との間に挟み込むと、ゴムロール３のゴム層がフィルム状樹脂を介してマットロール４の外周面に沿って凹状に弾性変形する。その結果、ゴムロール３とマットロール４とがフィルム状樹脂を介して所定のニップ長さで接触する。
【００３３】
このニップ長さは、マットロール４の表面に形成された凹凸形状をフィルム状樹脂に転写できる長さである。ニップ長さを所定の値にするには、たとえばゴムロール３のゴム層材質およびゴム層厚みなどを調整することによって任意に設定することができる。ゴムロール３は、表面温度が制御可能に構成されているのが好ましい。
【００３４】
ダイ２から吐出されたフィルム状樹脂は、柔軟性が高い状態であるので、ゴムロール３とマットロール４との間に挟み込まれることで、各ロールの外表面に応じたフィルムの表面形状が得られる。
【００３５】
ゴムロール３は、金属製の芯材と、芯材の表面に設けられるゴム層とからなり、芯材には、鉄心が用いられる。ゴムロール３は、外表面すなわちゴム層の表面が平坦に形成され、フィルム状樹脂のゴムロール３側一方面を平坦化する。ゴムロール３の詳細な構成については後述する。
【００３６】
マットロール４は、表面に微小な凹凸加工を施された金属製ロールであり、フィルム状樹脂のマットロール４側他方面に凹凸形状を転写する。詳細には、たとえば金属塊を削りだしたドリルドロール、中空構造のスパイラルロールなどのロール内部に流体、蒸気等を通してロール表面の温度を制御できる金属ロールなどが挙げられ、これら金属ロールの外周面にサンドブラストや彫刻等によって所望の凹凸形状が形成されたものを用いることができる。
【００３７】
マットロール４の外周面に形成される凹凸形状としては、算術平均表面粗さ（Ｒａ）で０．１〜１０μｍのマット形状の他、ピッチや高さが５〜５００μｍのプリズム形状やレンズ形状等を採用することができる。算術平均表面粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して表面粗さ計で測定して得られる値である。
【００３８】
ゴムロール３およびマットロール４は、いずれもフィルム状樹脂の温度よりも低い温度に保持されており、ゴムロール３とマットロール４との間に挟み込まれることで、フィルム状樹脂が所定の温度にまで冷却される。この冷却により、フィルム状樹脂の柔軟性が低下し、マットロール４の外周面に巻回された状態でマットロール４の回転に伴って搬送される。
【００３９】
さらに、マットロール４のゴムロール３とは反対側には、鏡面ロール５が設けられる。鏡面ロール５は、ゴムロール３、マットロール４と同じ外径を有する円柱状部材からなり、回転軸がゴムロール３、マットロール４の回転軸と同一水平面上に配置される。
【００４０】
鏡面ロール５は、マットロール４と同様に形成される金属製ロールであり、外表面が鏡面加工されている。
【００４１】
フィルム状樹脂は、マットロール４の下方側外周面をほぼ半周巻回されたのち、鏡面ロール５の外表面を約１／４周巻回されて、鏡面ロール５の鉛直方向上部で離反して、引き取りロール６によって水平方向に引き取られる。なお、樹脂フィルムをより緩やかに冷却するために、鏡面ロール５と引き取りロール６との間には、複数本の冷却ロールを設け、鏡面ロール５から順次、次の冷却ロールにフィルム状樹脂を巻回させるようにしてもよい。
【００４２】
図２は、製造装置１００に備えられるゴムロール３の断面構成を拡大して示す図である。ゴムロール３は、ロール状の鉄心３１と鉄心３１の表面に設けられるゴム層３２とからなる。さらにゴム層３２は２層からなり、鉄心３１に近い側に設けられる内層３２ａと、内層３２ａの外側に設けられる外層３２ｂとからなる。
【００４３】
前述のように、従来のゴムロールでは、樹脂フィルムの表面に、樹脂フィルムの全幅にわたって、樹脂フィルムの流れ方向に一定間隔で筋状の欠陥部分が発生する。欠陥部分の表面状態は、他の部分の表面状態と異なった状態となり、欠陥部分では、所望の光学特性が得られない。
【００４４】
ところで、ゴム層３２は、鉄心３１の外表面に層状のゴム部材を貼り付けて形成される。従来のゴム層は、内層がエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）からなり、外層が室温加硫（Room Temperature Vulcanizing : RTV）シリコーンゴムからなる。内層にＥＰＤＭを用いた場合、内層を貼り付けた際の継ぎ目部分が微小な凸部となり、外層を設けてもこの凸部を吸収しきれず、ゴム層の外表面に凸部として残る。継ぎ目部分は、ゴムロールの軸線方向に平行にあり、凸部も外表面に軸線方向と平行に残ってしまう。この凸部が樹脂フィルムの表面に欠陥部分を発生させる原因となる。継ぎ目部分は、内層の外表面に１つの筋状部分として発生し、凸部も同様に１つの筋状部分として残る。ゴムロールは回転しながらフィルム状樹脂に押圧されるので、欠陥部分はゴムロールの回転周期に応じて、流れ方向に一定間隔で発生する。
【００４５】
本願発明者は、ゴム層３２の凸部の発生を抑制するために、内層３２ａをＥＰＤＭではなく、高温加硫（High Temperature Vulcanizing : HTV）シリコーンゴムで形成した。外層３２ｂは、従来と同じＲＴＶシリコーンゴムで形成した。また内層３２ａのＨＴＶシリコーンゴムの硬さは、ＪＩＳ  Ｋ６２５３で規定されるデュロメータ硬さでＡ８０とし、外層３２ｂのＲＴＶシリコーンゴムの硬さは、デュロメータ硬さでＡ８０とした。これにより、従来のゴムロールで発生していた樹脂フィルムの欠陥部分が低減した。
【００４６】
さらに欠陥部分を低減するために、内層３２ａを形成する材質について検討した。内層３２ａを、デュロメータ硬さＡ６０のＨＴＶシリコーンゴムに変更することでさらに欠陥部分が低減した。このとき、外層３２ｂは、デュロメータ硬さＡ８０のＲＴＶシリコーンゴムのままとした。
【００４７】
ここで、外層３２ｂをデュロメータ硬さＡ７０のＲＴＶシリコーンゴムに変更するとともに、内層３２ａを外層３２ｂと同じデュロメータ硬さＡ７０のＲＴＶシリコーンゴムに変更することで、筋状の欠陥部分はほぼ発生しなくなった。このように内層３２ａと外層３２ｂとを同じデュロメータ硬さＡ７０のＲＴＶシリコーンゴムとした場合は、内層３２ａと外層３２ｂとを明確に区別する必要はなく、所定の厚みにデュロメータ硬さＡ７０のＲＴＶシリコーンゴムによるゴム層３２を設ければよい。
【００４８】
ゴムロール３のゴム層３２を構成する２つの層について、内層３２ａを、デュロメータ硬さがＡ６０〜Ａ８０のＨＴＶシリコーンゴムまたはＲＴＶシリコーンゴムのいずれかで形成し、外層３２ｂを、デュロメータ硬さがＡ７０〜Ａ８０のＲＴＶシリコーンゴムで形成することにより、樹脂フィルムの欠陥部分の発生を抑制することができる。
【００４９】
ゴム層３２の硬さを所定の値にするには、たとえばゴム層を構成するゴム材料の架橋度や組成を調整することによって任意に行うことができる。
【００５０】
マットロール４の表面温度（Ｔ）は、フィルム状樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）に対して、（Ｔｈ−６０℃）≦Ｔ≦（Ｔｈ＋３０℃）、好ましくは（Ｔｈ−３０℃）≦Ｔ≦（Ｔｈ＋２０）、より好ましくは（Ｔｈ−２０℃）≦Ｔ≦（Ｔｈ＋１０℃）の範囲内にするのがよい。
【００５１】
ゴムロール３の表面温度は、０〜７０℃であり、好ましくは２０〜４０℃の範囲内とするのがよい。特にゴムロール３の表面温度が７０℃を越える場合、樹脂フィルムがゴムロール３表面に付着してゴムロール３に巻き付いてしまうおそれがある。
【００５２】
鏡面ロール５および鏡面ロール５以降の各冷却ロールの表面温度については、任意の表面温度に設定すればよく、特に限定されないが、通常、熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）に対して±１５℃程度が好ましい。
【００５３】
熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）としては、特に限定されるものではないが、通常、６０〜２００℃である。熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）は、ＡＳＴＭＤ−６４８に準拠して測定される温度である。
【００５４】
引取りロール６は、一対の上部ロール６ａ，下部ロール６ｂからなる。上部ロール６ａ，下部ロール６ｂとしては、たとえばゴムロール、金属ロール等が挙げられる。下部ロール６ｂは、電動モータ等の回転駆動手段に接続されており、この下部ロール６ｂと接するように上部ロール６ａが回転自在に配置され、下部ロール６ｂの回転によって上部ロール６ａも回転するように構成されている。したがって、上部ロール６ａ，下部ロール６ｂは同じ周速度で回転する。なお、上部ロール６ａ，下部ロール６ｂの周速度が同じになる限り、前記構成とは逆の構成、すなわち上部ロール６ａを回転駆動手段に接続し、この上部ロール６ａと接するように下部ロール６ｂを回転自在に配置してもよく、上部ロール６ａ，下部ロール６ｂがいずれも回転駆動手段に接続されていてもよい。
【００５５】
引取りロール６で引取られた製品としての樹脂フィルムは、厚さが３０〜３００μｍであるのが好ましい。これに対し、厚さが３０μｍ未満であると、前記したロール構成では安定して樹脂フィルムを得ることができず、３００μｍを超えると、フィルムとして取り扱うことが困難となる。樹脂フィルムの厚みは、ダイ２から押し出されるフィルム状樹脂の厚み、ゴムロール３とマットロール４との当接厚、ニップ部の長さにより調整することができる。
【００５６】
樹脂フィルムは、表面に凹凸形状が形成され、光を散乱させる機能が付与されているので、たとえば偏光板と組み合わせた液晶セル、位相差フィルム、拡散フィルム、輝度向上フィルム等の他、自動車内装用フィルム、照明用フィルム、建材用フィルム等に適用することができるが、本発明はこれらの用途に限定されるものではない。
【００５７】
図３は、ゴムロール３の回転軸線方向から見た付勢装置７の概略図である。図４は、図３の切断面線Ａ−Ａで切断したときの水平可動部７３およびレール８の断面図である。図５は、上方から見たときの付勢装置７の概略平面図である。
【００５８】
上記のように、ゴムロール３の外周面とマットロール４の外周面とが当接するように、付勢装置７によってゴムロール３をマットロール４に付勢する。
【００５９】
付勢装置７は、ゴムロール３の回転軸３３の軸受部７２と、軸受部７２を水平方向に稼働させる水平可動部７３と、軸受部７２にロッドを固定して、軸受部７２を介してロールに付勢力を付与する空気圧シリンダ７１とを含む。
【００６０】
軸受部７２は、ゴムロール３の回転軸３３を回転可能に支持する部材であればよく、すべり軸受および転がり軸受などを用いることができる。
【００６１】
また軸受部７２は、回転軸３３が貫通するとともに回転軸３３を支持する貫通孔部７２ａが中央部分に設けられた直方体形状に形成される。軸受部７２の下面には、水平可動部７３が固定される。水平可動部７３は、ゴムロール３とマットロール４の当接方向に平行な方向に延びるレール８を、上方および両側方から抱き込むように内部空間が設けられるガイド部である。水平可動部７３は、レール８に沿って摺動し、軸受部７２も水平可動部７３に伴って、レール８に沿って摺動する。軸受部７２、水平可動部７３は、いずれも、回転軸３３の軸線方向両端部のそれぞれに、回転軸３３を支持するように設けられる。
【００６２】
軸受部７２および水平可動部７３の移動によって、支持された回転軸３３が水平方向に移動可能となる。ゴムロール３とマットロール４とは水平方向に隣接するように配置されており、回転軸３３の移動により、ゴムロール３とマットロール４とを当接または離反させることができる。
【００６３】
また、空気圧シリンダ７１はロッド７１ａのストローク方向が水平方向と平行になるように設けられ、ロッド７１ａは、軸受部７２の側面のうち、マットロール４から遠い側、すなわち樹脂フィルムの搬送方向上流側の側面に固定される。空気圧シリンダ７１は、ゴムロール３とマットロール４とが予め定める大きさのニップ部を形成するように固定される。マットロール４は移動しないように固定され、ゴムロール３とマットロール４とが当接した状態では、軸受部７２が一定の圧力でロッド７１ａを収縮する方向に押圧し、空気圧シリンダ７１は、圧縮空気によってこの圧力に釣り合う力でロッド７１ａを介して軸受部７２を押し戻す。
【００６４】
フィルム状樹脂がゴムロール３とマットロール４とのニップ部に挟み込まれると、ゴムロール３がマットロール４から離反する方向に力が加わる。この力は、軸受部７２を介して空気圧シリンダ７１のロッド７１ａを押し込もうとするが、封入された圧縮空気によってロッド７１ａを介して軸受部７２を押し戻し、力の釣り合った状態が維持される。
【００６５】
従来は、フォーストランスデューサによって、フィルム状樹脂がロールに挟み込まれたときのゴムロール３の回転軸３３の水平方向変位を検出し、ゴムロール３の位置が一定となるようにサーボモータを用いて回転軸３３の位置制御を行っていた。しかしながら、フィルム状樹脂の厚み変動などに追随することが困難であり、樹脂フィルムの表面状態のばらつき、すなわち光学特性のばらつきを低減することができなかった。
【００６６】
上記のように、空気圧シリンダ７１によって押圧力が一定となるように圧力制御に変更すると、フィルム状樹脂の厚み変動などに十分に追随して、樹脂フィルムの表面状態のばらつきを低減することが可能となった。
【００６７】
さらに、空気圧シリンダ７１の反対側に、空気圧シリンダ８１を設けてもよい。空気圧シリンダ８１はロッド８１ａのストローク方向が水平方向と平行になるように設けられ、ロッド８１ａは、軸受部７２の側面のうち、マットロール４に近い側、すなわち樹脂フィルムの搬送方向下流側の側面に当接するように設けられる。空気圧シリンダ８１は、空気圧シリンダ７１とともに、ゴムロール３とマットロール４とが予め定める大きさのニップ部を形成するように固定される。フィルム状樹脂の厚みが変化した場合、ゴムロール３とマットロール４との距離が変動する。距離の変動によって、軸受部７２がロッド７１ａを収縮する方向に押圧する場合は、空気圧シリンダ７１が、圧縮空気によってロッド７１ａを介して軸受部７２を押し戻す。ロッド８１ａは、軸受部７２とは固定されていないので、軸受部７２がロッド８１ａのストロークを越えて変動するときは、軸受部７２は、ロッド８１ａから離反する。また距離の変動によって、軸受部７２がロッド７１ａを伸張させる場合は、軸受部７２がロッド８１ａに当接し、さらに軸受部７２がロッド８１ａを押圧すると、空気圧シリンダ８１が、圧縮空気によってロッド８１ａを介して軸受部７２を押し戻す。
【００６８】
本発明の製造装置で製造する樹脂フィルムの原料となる熱可塑性樹脂について説明する。
本発明に用いることができる熱可塑性樹脂としては、たとえば、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ミディアムインパクトポリスチレンのようなゴム補強スチレン系樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ樹脂）、アクリロニトリル−ブチルアクリレートラバー−スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピルラバー−スチレン共重合体（ＡＥＳ）、アクリロニトリル−塩化ポリエチレン−スチレン共重合体（ＡＣＳ）、ＡＢＳ樹脂（たとえば、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン−アルファメチルスチレン共重合体、アクリロニトリル−メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体）等のスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の塩化ビニル系樹脂、エチレン塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、エチレン塩化ビニル共重合体等の塩化ビニル系共重合樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＰ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴＰ、ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリカーボネート等のポリカーボネート系樹脂、ポリアミド６６、ポリアミド６、ポリアミド４６等のポリアミド系樹脂、ポリオキシメチレンコポリマー、ポリオキシメチレンホモポリマー等のポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、その他のエンジニアリング樹脂、スーパーエンジニアリング樹脂、たとえば、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＳＵ）、セルロースアセテート（ＣＡ）、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）、エチルセルロース（ＥＣ）等のセルロース誘導体、液晶ポリマー、液晶アロマチックポリエステル等の液晶系ポリマーが挙げられる。また、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性スチレンブタジエンエラストマー（ＴＳＢＣ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（ＴＰＯ）、熱可塑性ポリエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）、熱可塑性塩化ビニルエラストマー（ＴＰＶＣ）、熱可塑性ポリアミドエラストマー（ＴＰＡＥ）等の熱可塑性エラストマーを用いることもできる。本実施形態においては、一種もしくはそれ以上の熱可塑性樹脂のブレンド体を用いたり、添加材等を含有させて用いてもよい。
【００６９】
上記のような製造装置によって製造された樹脂フィルムとして、光学特性であるヘーズが均一な樹脂フィルムが得られる。
【００７０】
本発明の樹脂フィルムは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４準拠の算術平均粗さ（Ｒａ）が、１．１〜２．５μｍであり、好ましくは１．５〜２．１μｍである。また、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４準拠の十点平均粗さ（Ｒｚ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）との比率（Ｒｚ／Ｓｍ）が０．０４〜０．１０であり、好ましくは０．０５〜０．０９である。
【００７１】
ここで、Ｒｚ／Ｓｍは、ヘーズとの相関性を有するパラメータである。この比率が大きいほど樹脂フィルム表面の凹凸の傾斜角度が大きく、樹脂フィルムへの入射光が強く散乱されるので、ヘーズが大きくなる。Ｒｚ／Ｓｍの範囲が規定されることにより、本発明の樹脂フィルムは、好適な範囲のヘーズとなる表面状態を有するものに特定される。
【００７２】
さらに、本発明の樹脂フィルムは、ヘーズを、製造時の流れ方向に等間隔で複数点（好ましくは８点以上）測定し、これを１つの測定列として、幅方向に等間隔で複数列（好ましくは１６列以上）測定したときの全測定結果（１２８点）の標準偏差が１．０以下である。これにより、ヘーズにばらつきが少ない均一な表面状態の樹脂フィルムが得られる。
【００７３】
（実施例）
原料となる熱可塑性樹脂としてポリカーボネート（カリバー３０１−１０、住友ダウ株式会社製）を用いた。シリンダ径１１５ｍｍの一軸押出機（東芝機械株式会社製）で原料樹脂を溶融させて押出し、設定温度が２７０℃の全幅寸法１９００ｍｍのＴダイにより、３３０ｋｇ／ｈの吐出量でフィルム状樹脂を吐出した。
【００７４】
ゴムロール３とマットロール４とは、間隔を空けて配置し、吐出されたフィルム状樹脂と密着するようにニップする。鏡面ロール５は、マットロール４と１．５ｍｍの間隔を空けて配置した。マットロール４は、外径４００ｍｍの鉄製ロール（表面クロムめっき処理）であり、ブラスト処理によってその表面に微小な凹凸形状（Ｒａ＝２．７μｍ）を設けたものである。ゴムロール３は、外径３８０ｍｍの鉄心の表面に、ゴム層３２として厚み１０ｍｍのデュロメータ硬さＡ７０のＲＴＶシリコーンゴム層（内層３２ａと外層３２ｂとを同じデュロメータ硬さＡ７０のＲＴＶシリコーンゴムとしたもの）を設けたものである。
【００７５】
ゴムロール３の表面温度を４０℃、マットロール４の表面温度を１３０℃、鏡面ロール５の表面温度を１４０℃に設定した。
【００７６】
空気圧シリンダ７１は、操作側上流の空気圧を０．５ＭＰａ、操作側下流の空気圧を０．１４ＭＰａとし、駆動側上流の空気圧を０．５ＭＰａ、駆動側下流の空気圧を０．１６ＭＰａとした。
製造される樹脂フィルムは、厚みが１３０μｍで、幅寸法が１７００ｍｍであった。
【００７７】
（比較例）
空気圧シリンダの代わりにサーボモータを用いて、ゴムロール３とマットロール４の押し付け力が操作側１．５〜１．６ｋＮ、駆動側１．８〜１．９ｋＮに設定したこと以外は、実施例と同様にした。
【００７８】
（評価方法）
得られた樹脂フィルムの光学特性は、樹脂フィルムのヘーズを測定することによって評価した。サンプルのヘーズ測定は、ヘーズメータＨＭ−１５０（株式会社村上色彩技術研究所製）を用いて測定した。評価サンプルは、ロールに巻き掛けられた１周分（長さ１６００ｍｍ）を採取し、流れ方向に等間隔で８点測定し、これを１つの測定列として、幅方向に等間隔で１６列測定した。したがって、測定位置は合計１２８点である。
【００７９】
測定列ごとに８点のヘーズから標準偏差を算出し、算出した１６列分の標準偏差の算術平均値を算出した。
【００８０】
実施例で製造した樹脂フィルムのサンプルは、標準偏差の算術平均値が０．５８と小さく、比較例で製造した樹脂フィルムのサンプルは、標準偏差の算術平均値が１．７４と実施例に比較して大きかった。これは、樹脂フィルムの流れ方向、幅方向におけるヘーズのばらつきが、比較例よりも実施例のほうが小さいことを示している。
【００８１】
さらに、算術平均粗さＲａおよび、十点平均粗さ（Ｒｚ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）との比率（Ｒｚ／Ｓｍ）についても測定した。これらは、株式会社ミツトヨ製の表面粗さ測定機サーフテストＳＪ−２０１を用いて測定した。測定位置は、ヘーズと同様に１２８点である。実施例、比較例とも１２８点での測定値の算術平均値を算出した。実施例は、Ｒａ（平均値）が１．６μｍであり、Ｒｚ／Ｓｍ（平均値）が０．０６５であった。比較例は、Ｒａ（平均値）が１．６μｍであり、Ｒｚ／Ｓｍ（平均値）が０．０５８であった。
【符号の説明】
【００８２】
１      押出機
２      ダイ
３      ゴムロール
４      マットロール
５      鏡面ロール
６      引き取りロール
７      付勢装置
８      レール
３１    鉄心
３２    ゴム層
３２ａ  内層
３２ｂ  外層
３３    回転軸
７１    空気圧シリンダ
７１ａ  ロッド
７２    軸受部
７３    水平可動部
１００  樹脂フィルム製造装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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