(57)【要約】【課題】厚みの厚い領域と薄い領域が存在する内部電極パターンを形成することが可能なグラビア印刷装置、および、表面の平坦性に優れ、かつ、引出部の厚みが厚く、層間剥離や密着不良などを引き起こすことのない積層セラミックコンデンサの製造方法を提供する。【解決手段】グラビアロール１の印刷パターン２を、(ａ)印刷方向Ｑに沿って形成された印刷方向土手３と、直交する方向に沿って形成された直交方向土手４と、それらにより規定される、導電性ペーストが保持される複数のセル部５とを備えるとともに、(ｂ)単位平面面積当たりのセル部の平面面積の割合が、周方向に直交する方向についてみた場合に、他の領域Ｘにおける単位平面面積当たりのセル部の平面面積の割合よりも大きい領域Ｙを有し、かつ、領域Ｘおよび領域Ｙにおける単位平面面積当たりのセル部の平面面積の割合が、グラビアロールの周方向において一様となるように構成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミック素体中に、複数の内部電極がセラミック層を介して互いに対向するように積層されているとともに、前記内部電極は交互に前記セラミック素体の互いに対向する一対の端面のうちの逆側の端面に引き出されており、前記セラミック素体の前記一対の端面には、該端面に引き出された前記内部電極と導通する外部電極が配設されているとともに、前記内部電極の前記端面への引出部の厚みが、前記セラミック素体を介して互いに対向する対向部の厚みより厚く形成された積層セラミックコンデンサを製造するに際し、前記内部電極を形成するための導電性ペーストの印刷に用いられるグラビア印刷装置であって、
外周面に配設された、印刷すべき図形パターンに対応する少なくとも１つの印刷パターンを有し、かつ、周方向が印刷方向となるように構成された円筒状のグラビアロールを備え、
前記印刷パターンは、前記印刷方向に沿って形成された印刷方向土手と、前記印刷方向に直交する方向に沿って形成された直交方向土手と、前記印刷方向土手と前記直交方向土手とにより規定される、前記導電性ペーストが保持される複数のセル部とを備えているとともに、
前記印刷パターンは、単位平面面積当たりの前記セル部の平面面積の割合が、周方向に直交する方向についてみた場合に、他の領域Ｘにおける単位平面面積当たりの前記セル部の平面面積の割合よりも大きい領域Ｙを有し、かつ、前記領域Ｘおよび前記領域Ｙにおける単位平面面積当たりの前記セル部の平面面積の割合が、前記グラビアロールの周方向において一様であり、
前記印刷パターンを有する前記グラビアロールを用いて印刷を行った場合に、前記セル部に保持された導電性ペーストが転写されることにより形成される前記図形パターンのうち、前記領域Ｙに対応する領域である印刷図形領域Ｙｐが、前記領域Ｘに対応する領域である印刷図形領域Ｘｐよりも印刷厚みが厚くなるように構成されていること
を特徴とするグラビア印刷装置。
【請求項２】
前記印刷パターンの前記領域Ｘおよび前記領域Ｙを構成する複数の前記セル部のうち、前記周方向に配列された各セル部は同一の平面面積を有していることを特徴とする請求項１記載のグラビア印刷装置。
【請求項３】
前記領域Ｘおよび前記領域Ｙを構成する複数の前記セル部を規定する、複数の前記直交方向土手は、周方向に同一ピッチで配設されていることを特徴とする請求項１または２記載のグラビア印刷装置。
【請求項４】
前記グラビアロールの外周面に配設された前記印刷パターンが、途切れることなく外周面を周回していることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のグラビア印刷装置。
【請求項５】
セラミック素体中に、複数の内部電極がセラミック層を介して互いに対向するように積層されているとともに、前記内部電極は交互に前記セラミック素体の互いに対向する一対の端面のうちの逆側の端面に引き出されており、前記セラミック素体の前記一対の端面には、前記端面に引き出された前記内部電極と導通する外部電極が配設されているとともに、前記内部電極の前記端面への引出部の厚みが、前記セラミック素体を介して互いに対向する対向部の厚みより厚く形成された積層セラミックコンデンサの製造方法であって、
請求項１〜４のいずれかに記載のグラビア印刷装置を用いて、セラミックグリーンシートの表面に導電性ペーストを印刷し、長手方向に直交する方向についてみた場合に、印刷厚みが厚い領域Ｙｐと、前記領域Ｙｐより印刷厚みの薄い領域Ｘｐを１つの図形パターン内に有する内部電極形成用パターンを形成する工程と、
前記内部電極形成用パターンのうち、前記印刷厚みの厚い領域Ｙｐが、前記積層セラミックコンデンサの前記内部電極における前記引出部となり、前記領域Ｙｐより印刷厚みの薄い前記領域Ｘｐが、前記積層セラミックコンデンサの前記内部電極における前記対向部となるような態様で、前記セラミックグリーンシートを複数枚積層して積層ブロックを形成する工程と、
前記積層ブロックを所定の位置でカットして、焼成後に前記積層セラミックコンデンサにおける前記セラミック素体となる、未焼成の個々のセラミック素体に分割する工程と
を具備することを特徴とする積層セラミックコンデンサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グラビア印刷装置およびそれを用いた積層セラミック電子部品の製造方法に関する。
【０００２】
積層セラミック電子部品の代表的なものの１つである積層セラミックコンデンサは、例えば、図１５に示すように、セラミック素体４１中に、複数の内部電極４２ａ，４２ｂがセラミック層４３を介して積層され、かつ、セラミック層４３を介して互いに対向する内部電極４２ａ，４２ｂが、交互にセラミック素体４１の一対の端面４４ａ，４４ｂのうちの一方と他方に引き出されて、該端面４４ａ，４４ｂに形成された外部電極４５ａ，４５ｂに接続された構造を有している。
【０００３】
そして、図１５に示すような積層セラミックコンデンサにおいては、内部電極４２ａ，４２ｂは、容量を形成するための領域（対向領域）Ａではセラミック層４３を介して積層され、互いに対向しているのに対して、セラミック素体４１の両端側の引出領域Ｂ１，Ｂ２では、セラミック素体４１の一方の端面側に、内部電極４２ａ，４２ｂのいずれか一方だけが引き出されているため、引出領域Ｂ１，Ｂ２では内部電極４２ａまたは４２ｂの積層枚数が、対向領域Ａでの積層枚数の半分になり、その積層枚数の差から段差が生じ、積層時に圧着しても圧力が均一に加わらず、両端側の引出領域Ｂ１，Ｂ２では、セラミック層４３の密着が不十分になり、層間剥離や密着不良などを引き起こすという問題点がある。
【０００４】
そこで、図１６に示すように、内部電極４２ａ，４２ｂを引き出して外部電極４５ａ，４５ｂに接続するための引出部６２ａ，６２ｂの厚みを、セラミック層４３を介して互いに対向する対向部（容量形成部）５２ａ，５２ｂより厚くして段差の発生を防止し、層間剥離や密着不良などを引き起こさないようにした積層セラミック電子部品（積層セラミックコンデンサ）が提案されている（特許文献１）。
【０００５】
そして、この特許文献１には、内部電極４２ａ，４２ｂの引出部６２ａ，６２ｂの厚みを厚くするために、内部電極を二度塗りなどすることが記載されている（特許文献１の段落００１５参照）。
【０００６】
しかし、内部電極（通常は内部電極形成用の導電性ペースト）を二度塗りするようにした場合、塗りずれが生じないように正確に同じ位置に内部電極を塗布することが必要になり、工数が増加するとともに、印刷工程が複雑化して生産性が低下するという問題点がある。
【０００７】
また、近年、積層セラミックコンデンサの大容量化に伴う積層枚数の増加により生産性を向上させる見地から、グラビア印刷法を用いて内部電極を印刷する方法が広く用いられるに至っている（特許文献２参照）。
【０００８】
この特許文献２記載のグラビア印刷の方法は、導電性ペーストを印刷することにより形成される図形パターンの輪郭線の直線性に優れ、かつ、糸引きがランダムに発生することを抑制することが可能で、平滑性および厚みの均一性に優れた図形パターンを形成することを可能にするものであるが、積層セラミックコンデンサの内部電極パターンを形成するに際して望まれるような、１つの図形パターンに厚みが厚い領域と薄い領域が存在するような印刷までをも可能にするものではないのが実情である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平９−２３２１７９号公報
【特許文献２】特開２００６−１１０９１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記特許文献１の積層セラミック電子部品における、内部電極を二度塗りすることにより生じる生産性の低下を解消し、内部電極の引出部の厚みが厚く、層間剥離や密着不良などを引き起こすことのない積層セラミックコンデンサを効率よく製造することが可能な積層セラミックコンデンサの製造方法と、それに用いられる、厚みの厚い領域と薄い領域が存在する内部電極パターンをグラビア印刷法により形成することが可能なグラビア印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の発明者等は、グラビア印刷法を用いて内部電極形成用の導電性ペーストを印刷するにあたって、印刷により形成される内部電極パターンの所定の領域（例えば、引出部６２ａ，６２ｂ（図１６）に対応する領域）の厚みが、他の領域（例えば、対向部５２ａ，５２ｂ（図１６）に対応する領域）の厚みよりも厚くなるように印刷する方法について検討を行った。
【００１２】
その結果、図１３に示すように、外周面に、印刷すべき図形パターンに対応する複数の印刷パターン５２を有し、周方向が印刷方向となるように構成された円筒状のグラビアロール５１を用い、各印刷パターン５２のそれぞれを、図１４に示すように、矢印Ｑで示す周方向（印刷方向）に沿って形成された印刷方向土手５３と、印刷方向に直交する方向に沿って形成された直交方向土手５４により形成される複数個のセル部５５とを備えた構成とし、厚みを他の領域より厚くしたい領域（例えば、引出部６２ａ，６２ｂ（図１６）に対応する領域）に対応する領域Ｙについては、直交方向土手５４の、印刷方向の配設ピッチを大きくすることにより、グラビアロール５１の上記領域Ｙではセル５５（５５ｂ）の周方向の寸法Ｓ２を他の領域（例えば、対向部５２ａ，５２ｂ（図１６）に対応する領域）に対応する領域Ｘにおけるセル５５（５５ａ）の周方向の寸法Ｓ１より大きくして、上記領域Ｙの単位平面面積あたりに保持される導電性ペーストの量が、上記領域Ｘの単位平面面積あたりに保持される導電性ペーストの量よりも多くなるようにして、領域Ｘに対応する領域（内部電極の対向部）よりも、領域Ｙに対応する領域（内部電極の引出部）の厚みを厚くできると考えるに至った。
【００１３】
なお、図１４の構成の場合、印刷することにより形成される図形パターン（内部電極パターン）のうち、上述の領域Ｙに対応する領域（図１４では上下方向の中央部）は印刷厚みが厚くなるので、領域Ｙに対応する領域の上下方向の中央部で分割することにより、一方端部の引出部の厚みが他の領域より厚い２つの内部電極パターン（図形パターン）が形成されることになる。
【００１４】
しかしながら、上述の方法の場合、印刷方向に沿って、セル部の容積が小さい個所(領域Ｘ)とセル部の容積が大きくなる個所（領域Ｙ）が存在するため、印刷工程において、領域Ｘと領域Ｙとの境界部で、印刷される導電性ペーストの糸引きの状態が変化し、表面の平滑性が劣化したり、滲んだり、塗布厚がばらついたりするなどの問題点がある。
【００１５】
すなわち、セル部の大きさが周方向で変化する部分（セル部の小さい領域から大きい領域に変化する部分、および、その逆に、セル部の大きい領域から小さい領域に変化する部分）では、印刷により形成される図形パターンの表面に、局部的な凹凸が発生し易く、薄いセラミック層を介して内部電極が積層される大容量積層セラミックコンデンサの場合には、絶縁抵抗が劣化しやすくなるなどの問題が懸念される。
発明者等はこれらの事項を考慮して、さらに実験、検討を行い、本発明を完成するに至った。
【００１６】
すなわち、本発明のグラビア印刷装置は、
セラミック素体中に、複数の内部電極がセラミック層を介して互いに対向するように積層されているとともに、前記内部電極は交互に前記セラミック素体の互いに対向する一対の端面のうちの逆側の端面に引き出されており、前記セラミック素体の前記一対の端面には、該端面に引き出された前記内部電極と導通する外部電極が配設されているとともに、前記内部電極の前記端面への引出部の厚みが、前記セラミック素体を介して互いに対向する対向部の厚みより厚く形成された積層セラミックコンデンサを製造するに際し、前記内部電極を形成するための導電性ペーストの印刷に用いられるグラビア印刷装置であって、
外周面に配設された、印刷すべき図形パターンに対応する少なくとも１つの印刷パターンを有し、かつ、周方向が印刷方向となるように構成された円筒状のグラビアロールを備え、
前記印刷パターンは、前記印刷方向に沿って形成された印刷方向土手と、前記印刷方向に直交する方向に沿って形成された直交方向土手と、前記印刷方向土手と前記直交方向土手とにより規定される、前記導電性ペーストが保持される複数のセル部とを備えているとともに、
前記印刷パターンは、単位平面面積当たりの前記セル部の平面面積の割合が、周方向に直交する方向についてみた場合に、他の領域Ｘにおける単位平面面積当たりの前記セル部の平面面積の割合よりも大きい領域Ｙを有し、かつ、前記領域Ｘおよび前記領域Ｙにおける単位平面面積当たりの前記セル部の平面面積の割合が、前記グラビアロールの周方向において一様であり、
前記印刷パターンを有する前記グラビアロールを用いて印刷を行った場合に、前記セル部に保持された導電性ペーストが転写されることにより形成される前記図形パターンのうち、前記領域Ｙに対応する領域である印刷図形領域Ｙｐが、前記領域Ｘに対応する領域である印刷図形領域Ｘｐよりも印刷厚みが厚くなるように構成されていること
を特徴としている。
【００１７】
また、本発明のグラビア印刷装置においては、前記印刷パターンの前記領域Ｘおよび前記領域Ｙを構成する複数の前記セル部のうち、前記周方向に配列された各セル部は同一の平面面積を有していることが好ましい。
【００１８】
また、本発明のグラビア印刷装置においては、前記領域Ｘおよび前記領域Ｙを構成する複数の前記セル部を規定する、複数の前記直交方向土手は、周方向に同一ピッチで配設されていることが好ましい。
【００１９】
また、本発明のグラビア印刷装置においては、前記グラビアロールの外周面に配設された前記印刷パターンを、途切れることなく外周面を周回するような構成とすることが好ましい。
【００２０】
また、本発明の積層セラミックコンデンサの製造方法は、
セラミック素体中に、複数の内部電極がセラミック層を介して互いに対向するように積層されているとともに、前記内部電極は交互に前記セラミック素体の互いに対向する一対の端面のうちの逆側の端面に引き出されており、前記セラミック素体の前記一対の端面には、前記端面に引き出された前記内部電極と導通する外部電極が配設されているとともに、前記内部電極の前記端面への引出部の厚みが、前記セラミック素体を介して互いに対向する対向部の厚みより厚く形成された積層セラミックコンデンサの製造方法であって、
請求項１〜３のいずれかに記載のグラビア印刷装置を用いて、セラミックグリーンシートの表面に導電性ペーストを印刷し、長手方向に直交する方向についてみた場合に、印刷厚みの厚い領域Ｙｐと、前記領域Ｙｐより印刷厚みの薄い領域Ｘｐを１つの図形パターン内に有する内部電極形成用パターンを形成する工程と、
前記内部電極形成用パターンのうち、前記印刷厚みの厚い領域Ｙｐが、前記積層セラミックコンデンサの前記内部電極における前記引出部となり、前記領域Ｙｐより印刷厚みの薄い前記領域Ｘｐが、前記積層セラミックコンデンサの前記内部電極における前記対向部となるような態様で、前記セラミックグリーンシートを複数枚積層して積層ブロックを形成する工程と、
前記積層ブロックを所定の位置でカットして、焼成後に前記積層セラミックコンデンサにおける前記セラミック素体となる、未焼成の個々のセラミック素体に分割する工程と
を具備することを特徴としている。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のグラビア印刷装置は、外周面に配設された、印刷すべき図形パターンに対応する少なくとも１つの印刷パターンを有し、かつ、周方向が印刷方向となるように構成された円筒状のグラビアロールを備え、印刷パターンは、印刷方向に沿って形成された印刷方向土手と、印刷方向に直交する方向に沿って形成された直交方向土手と、印刷方向土手と直交方向土手とにより規定される、導電性ペーストが保持される複数のセル部とを備え、かつ、印刷パターンは、単位平面面積当たりのセル部の平面面積の割合が、周方向に直交する方向についてみた場合に、他の領域Ｘにおける単位平面面積当たりのセル部の平面面積の割合よりも大きい領域Ｙを有しているとともに、領域Ｘおよび領域Ｙにおける単位平面面積当たりのセル部の平面面積の割合が、グラビアロールの周方向において一様であることから、本発明のグラビア印刷装置を用いて導電性ペーストを印刷することにより、セル部に保持された導電性ペーストが転写されることにより形成される図形パターンのうち、上記領域Ｙに対応する領域である印刷図形領域Ｙｐが、上記領域Ｘに対応する領域である印刷図形領域Ｘｐよりも印刷厚みが厚くなる。
【００２２】
また、領域Ｙおよび領域Ｘにおける単位平面面積当たりのセル部の平面面積の割合が、領域ＹおよびＸの周方向においてそれぞれ一様であることから、印刷工程において、印刷される導電性ペーストの糸引きの状態に変動が生じにくく、表面の平滑性に優れた図形パターンを形成することができる。
【００２３】
したがって、本発明のグラビア印刷装置を用いて、内部電極パターンを印刷形成することにより、引出部となる厚みの厚い領域と、対向部となる厚みの薄い領域の２つの領域を備えた内部電極パターンを効率よく形成することが可能になり、引出部の厚みが対向部の厚みより厚い内部電極を備えた積層セラミックコンデンサを効率よく製造することが可能になる。
【００２４】
また、印刷パターンの上記領域Ｘおよび領域Ｙを構成する複数のセル部のうち、周方向に配列された各セル部の平面面積が同一となるようにした場合、各セル部の保持する導電性ペーストの量が周方向において同じになり、より確実に印刷される導電性ペーストの糸引きの状態を安定させることが可能になり、本発明をさらに実効あらしめることができる。
【００２５】
また、領域Ｘおよび領域Ｙを構成する複数のセル部を規定する、複数の直交方向土手が、周方向に同一ピッチで配設されている場合も、印刷される導電性ペーストの糸引きの状態を安定させることができる。
【００２６】
本発明においては、上述のように、領域Ｘおよび領域Ｙを構成する複数のセル部に関し、
(１)いくつかのセル部を一つの単位として、単位平面面積あたりのセル部の平面面積の割合が同じになるように周方向に配列する、
(２)さらに、個々のセル部の平面面積を同じにして、セル部を周方向に繰り返して配列する、
(３)さらに、各セル部を規定する複数の直交方向土手を、周方向に同一ピッチで配設する
という構成の少なくとも１つを備えており、印刷される導電性ペーストの糸引きの状態を安定させることが可能になる。
したがって、表面の平滑性に優れ、１つの図形パターン（内部電極パターン）内に、厚みの厚い領域Ｙと薄い領域Ｘが存在する内部電極パターンを効率よく安定して形成することができる。
【００２７】
また、グラビアロールの外周面に配設された印刷パターンを、途切れることなく、外周面を周回するような構成とした場合、印刷が途切れることなく行われるため、印刷される導電性ペーストの糸引きの状態をより確実に安定させることが可能になるとともに、グラビアロールの外周面における印刷パターンの密度を高めることが可能になり、生産性を向上させることができる。
【００２８】
また、本発明の積層セラミックコンデンサの製造方法は、
本発明のグラビア印刷装置（請求項１〜４のいずれかに記載のグラビア印刷装置）を用いて、セラミックグリーンシートの表面に導電性ペーストを印刷し、長手方向に直交する方向についてみた場合に、印刷厚みが厚い領域Ｙｐと、該領域Ｙｐより印刷厚みの薄い領域Ｘｐを１つの図形パターン内に有する内部電極形成用パターンを形成した後、内部電極形成用パターンのうち、印刷厚みの厚い領域Ｙｐが、積層セラミックコンデンサの内部電極における引出部となり、領域Ｙｐより印刷厚みの薄い領域Ｘｐが、積層セラミックコンデンサの内部電極における対向部となるような態様で、セラミックグリーンシートを複数枚積層して積層ブロックを形成し、その後、積層ブロックを所定の位置でカットして、未焼成の個々のセラミック素体に分割するようにしているので、引出部の厚みが対向部の厚みより厚い内部電極を備えた、層間剥離や密着不良などを引き起こすことのない信頼性の高い積層セラミックコンデンサを効率よく製造することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施例（実施例１）にかかるグラビア印刷装置を構成するグラビアロールの全体構成を模式的に示す図である。
【図２】図１のグラビアロールに形成されている印刷パターン（導電性ペーストを印刷することにより形成される内部電極パターンに対応するパターン）を示す図である。
【図３】実施例１のグラビア印刷装置を用いて導電性ペーストを印刷することにより形成される内部電極パターンの断面図である。
【図４】本発明の積層セラミックコンデンサの製造方法により製造される積層セラミックコンデンサを示す断面図である。
【図５】実施例１のグラビア印刷装置を用いて内部電極パターンが印刷されたセラミックグリーンシートを、位置をずらして積層する方法を示す図である。
【図６】本発明の積層セラミックコンデンサの製造方法の一工程において作製した未焼成セラミック素体を示す斜視図である。
【図７】図６の未焼成セラミック素体の側面にセラミックペーストを塗布してサイドギャップ領域を形成した状態を示す斜視図である。
【図８】本発明の他の実施例（実施例２）にかかるグラビア印刷装置を構成するグラビアロールの全体構成を模式的に示す図である。
【図９】図８のグラビアロールに形成されている印刷パターンを示す図である。
【図１０】実施例２のグラビア印刷装置を用いて導電性ペーストを印刷することにより形成される内部電極パターンの断面図である。
【図１１】実施例２のグラビア印刷装置を用いて内部電極パターンが印刷されたセラミックグリーンシートを、位置をずらして積層する方法を示す図である。
【図１２】実施例２の方法で形成されるセラミック素体における内部電極の配設態様（サイドギャップ領域およびエンドギャップ領域の態様）を示す図である。
【図１３】本発明を完成する前の段階で作製したグラビアロールを示す図である。
【図１４】本発明を完成する前の段階で作製したグラビアロールの印刷パターンを示す図である。
【図１５】従来の積層セラミックコンデンサを示す図である。
【図１６】従来の積層セラミックコンデンサの他の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下に本発明の実施例を示して、本発明の特徴とするところをさらに詳しく説明する。
【実施例１】
【００３１】
この実施例１では、図４に示すような積層セラミックコンデンサを製造する方法および、その場合において、内部電極４２ａ，４２ｂを形成するために、導電性ペーストを所定のパターンで形成するのに用いられるグラビア印刷装置について説明する。
【００３２】
なお、図４の積層セラミックコンデンサは、セラミック素体４１中に、複数の内部電極４２ａ，４２ｂがセラミック層４３を介して積層され、かつ、セラミック層４３を介して互いに対向する内部電極４２ａ，４２ｂが、交互にセラミック素体４１の一対の端面４４ａ，４４ｂのうちの一方と他方に引き出されて、該端面４４ａ，４４ｂに形成された外部電極４５ａ，４５ｂに接続された構造を有するとともに、内部電極４２ａ，４２ｂを引き出して外部電極４５ａ，４５ｂに接続するための引出部６２ａ，６２ｂの厚みを、対向部（容量形成部）５２ａ，５２ｂより厚くして、セラミック素体４１内における内部電極４２ａ，４２ｂの密度の違いによる段差の発生を抑制、防止して、層間剥離や密着不良などを引き起こすことのないようにした積層セラミックコンデンサである。
【００３３】
図１は、本発明の一実施例にかかるグラビア印刷装置を構成するグラビアロールの概略構成を示す斜視図、図２は図１のグラビアロールの外周面に形成された印刷パターンを拡大して示す図である。
【００３４】
この実施例にかかるグラビア印刷装置を構成するグラビアロール１の外周面には、印刷すべき図形パターンに対応する複数の印刷パターン２が配設されている。
【００３５】
そして、各印刷パターン２は、いずれも、グラビアロールの外周面を途切れずに周回するように形成されており、グラビアロール１の周方向（矢印Ｑで示す方向）が印刷方向となるように構成されている。
【００３６】
各印刷パターン２のそれぞれは、図２に示すように、印刷方向に沿って形成された印刷方向土手３と、印刷方向に直交する方向に沿って形成された直交方向土手４と、印刷方向土手３と直交方向土手４とにより規定される、導電性ペーストが保持される複数のセル部５とを備えている。
【００３７】
各セル部５は、印刷方向土手３と直交方向土手４とにより全周が囲われているのではなく、直交方向土手４は途切れた部分があり、この直交方向土手４が途切れた部分を介して、周方向に配設された各セル部５は、互いに連通している。
一方、印刷方向土手３は途切れずに、グラビアロールの外周面を周回している。
なお、場合によっては、各セル部５のそれぞれが、印刷方向土手３と直交方向土手４とにより全周が囲われ、互いに連通しないように構成されていてもよい。
【００３８】
そして、各印刷パターン２は、単位平面面積当たりのセル部５の平面面積の割合が、周方向に直交する方向についてみた場合に、他の領域Ｘにおける単位平面面積当たりのセル部５の平面面積の割合よりも大きい領域Ｙを有している。
【００３９】
また、領域Ｙにおける単位平面面積当たりのセル部５の平面面積の割合は、領域Ｙの周方向において一様とされており、領域Ｘにおける単位平面面積当たりのセル部５の平面面積の割合も、領域Ｘの周方向において一様とされている。
【００４０】
また、この実施例１のグラビア印刷装置においては、印刷パターン２の領域Ｘおよび領域Ｙを構成する複数のセル部５のうち、周方向に配列された各セル部５は同一の平面面積を有している。
さらに、領域Ｘおよび領域Ｙを構成する各セル部５を規定する、複数の直交方向土手４は、周方向に同一ピッチで配設されている。
【００４１】
上述のような印刷パターン２を有するグラビアロール１を用いて、セラミックグリーンシート上に内部電極形成用の導電性ペーストを印刷した場合、セル部５（図２）に保持される導電性ペーストが転写されることにより形成される図形パターン（内部電極パターン）４２（図３参照）は、セル部５の平面面積の割合が大きい領域Ｙに対応する領域である印刷図形領域Ｙｐの厚みが、セル部５の平面面積の割合が小さい領域Ｘに対応する領域である印刷図形領域Ｘｐの厚みよりも厚くなる。
【００４２】
そして、上記のグラビア印刷装置を用いて導電性ペーストを印刷することにより形成される図形パターン（内部電極パターン）４２（図３）のうち、印刷厚みの厚い印刷図形領域Ｙｐを、図４の積層セラミックコンデンサにおける内部電極４２ａ，４２ｂの引出部６２ａ，６２ｂとし、図形パターン（内部電極パターン）４２のうち、印刷厚みの薄い印刷図形領域Ｘｐを、図４の積層セラミックコンデンサにおける内部電極４２ａ，４２ｂの対向部５２ａ，５２ｂとして利用することにより、図４に示す構造を有する積層セラミックコンデンサを効率よく製造することができる。
【００４３】
以下に、上述のグラビア印刷装置を用いて内部電極パターンを形成したセラミックグリーンシートを用いて積層セラミックコンデンサを製造する方法について説明する。
【００４４】
(１)まず、上述のグラビア印刷装置を用いて導電性ペーストを印刷することにより、図５に示すように、内部電極の対向部用の薄肉部である印刷図形領域Ｘｐと引出部形成用の厚肉部である印刷図形領域Ｙｐとを有する帯状の内部電極パターン４２が複数配列されたセラミックグリーンシート１０を用意する。
なお、この帯状の内部電極パターン４２は、積層セラミックコンデンサの内部電極４２ａ，４２ｂ(図４)の引出方向についてみた場合には、内部電極２個分を含み、かつ、引出方向に直交する方向についてみた場合には、積層セラミックコンデンサの内部電極の多数個分を含むものである。
【００４５】
(２)それから、図５に示すように、第１のカットラインＣ１についてみた場合に１ピッチずつ交互にずらしながら、内部電極パターン４２が印刷されたセラミックグリーンシート１０を所定枚数積層する。すなわち、内部電極パターン４２が印刷されたセラミックグリーンシート１０を、内部電極の引出し方向に対応する方向に、セラミック素体一個分に相当する距離だけ、交互に逆側にずらして積層する。
さらに、上下に内部電極パターンが印刷されていない外層用セラミックグリーンシートを所定枚数積層し、未焼成マザー積層体（マザーブロック）を作製する。未焼成マザー積層体は、必要に応じて、静水圧プレスなどの手段により積層方向に圧着される。
【００４６】
(３)それから、カットラインＣ１，Ｃ２に沿って未焼成マザー積層体を所定のサイズにカットし、未焼成セラミック素体（生チップ）を切り出す。これにより、図６に示すように、側面３４ａ，３４ｂおよび端面４４ａ，４４ｂに内部電極パターン４２（４２ａ，４２ｂ）が露出した未焼成セラミック素体４１ａが得られる。
【００４７】
(４)次に、未焼成セラミック素体４１ａの側面３４ａ，３４ｂに露出した内部電極パターン４２（４２ａ，４２ｂ）を被覆するため、セラミックペースト４１ｐを未焼成セラミック素体４１ａの側面３４ａ，３４ｂに塗布、乾燥する。塗布、乾燥されたセラミックペースト４１ｐは、内部電極パターン４２（４２ａ，４２ｂ）と未焼成セラミック素体４１ａの側面３４ａ，３４ｂとの間に位置するサイドギャップ領域Ｇ２を構成する。なお、ここで用いるセラミックペーストに含まれるセラミック材料としては、セラミックグリーンシートに含まれるものと同じセラミック材料を用いる。ただし、場合によっては、セラミックペーストを塗布する代わりに、セラミックシートを貼り付けるようにすることも可能である。
なお、内部電極パターン４２（４２ａ，４２ｂ）の先端部と第１および第２の端面４４ａ，４４ｂとの間に位置するエンドギャップ領域Ｇ１(図４参照)は、内部電極パターン４２とカットラインＣ１の位置の関係から、未焼成マザー積層体をカットする際に形成される。
【００４８】
(５)上記(４)の工程で側面３１ａにセラミックペースト４１ｐを塗布した未焼成セラミック素体４１ａを所定の条件下で焼成する。焼成温度は、セラミック材料や内部電極の材料にもよるが、通常は９００〜１３００℃であることが好ましい。
【００４９】
(６)それから、焼成後のセラミック素体１の端面４４ａ，４４ｂに外部端子電極形成用の導電性ペーストを塗布して焼き付けることにより、下地となる厚膜導体を形成する。焼き付けの温度は７００〜９００℃であることが好ましい。
【００５０】
(７)その後、必要に応じて、厚膜導体上に１層以上のめっき膜（例えば、Ｎｉ膜およびＳｎ膜）を形成する。
これにより、図４に示すような構造を有する積層セラミックコンデンサが得られる。
【００５１】
上述の実施例１のグラビア印刷装置を用いて、セラミックグリーンシート１０上に導電性ペーストを印刷することにより、印刷厚みの薄い印刷図形領域Ｘｐと、印刷厚みの厚い印刷図形領域Ｙｐとを有する内部電極パターン４２を形成するとともに、該内部電極パターン４２を備えたセラミックグリーンシート１０を用いて、積層セラミックコンデンサを製造するようにしているので、引出部６２ａ，６２ｂの厚みが対向部５２ａ，５２ｂの厚みより厚い内部電極４２ａ，４２ｂを備えた、層間剥離や密着不良などを引き起こすことのない信頼性の高い積層セラミックコンデンサを効率よく製造することができる。
【実施例２】
【００５２】
図８は、本発明の他の実施例にかかるグラビア印刷装置を構成するグラビアロールの概略構成を示す斜視図、図９は図８のグラビアロールの外周面に形成された印刷パターンを拡大して示す図である。
【００５３】
上記実施例１では、グラビア印刷装置を構成するグラビアロール１として、図１，２に示すように、印刷すべき図形パターンに対応する印刷パターン２が、その外周面を途切れずに周回するように形成されたグラビアロールを用いたが、この実施例２では、グラビア印刷装置を構成するグラビアロール１として、周方向（図８，９において矢印Ｑで示す方向）に所定の間隔をおいて、外周面を周回するように列状に多数個の印刷パターン２を配設することにより形成された列状印刷パターン２Ｓが、周方向に直交する方向に所定の間隔をおいて複数配設された構造を有している。
【００５４】
そして、この実施例２のグラビアロール１に形成された列状印刷パターン２Ｓを構成する各印刷パターン２は、図９に示すように、印刷方向に沿って形成された印刷方向土手３と、印刷方向に直交する方向に沿って形成された直交方向土手４と、印刷方向土手３と直交方向土手４とにより規定される、導電性ペーストが保持される複数のセル部５とを備えている。
【００５５】
そして、各印刷パターン２は、グラビアロール１の周方向（矢印Ｑで示す方向）に所定の間隔をおいて配設されているとともに、周方向に直交する方向にも所定の間隔をおいて配設されている。
【００５６】
そして、各印刷パターン２は、単位平面面積当たりのセル部５の平面面積の割合が、周方向（矢印Ｑで示す方向）に直交する方向についてみた場合に、他の領域Ｘにおける単位平面面積当たりのセル部５の平面面積の割合よりも大きい領域Ｙを有している。
【００５７】
また、領域Ｙにおける単位平面面積当たりのセル部５の平面面積の割合は、領域Ｙの周方向において一様とされており、領域Ｘにおける単位平面面積当たりのセル部５の平面面積の割合も、領域Ｘの周方向において一様とされている。
【００５８】
また、この実施例２のグラビア印刷装置においても、印刷パターン２の領域Ｘおよび領域Ｙを構成する複数のセル部５のうち、周方向に配列された各セル部５は同一の平面面積を有している。
さらに、領域Ｘおよび領域Ｙを構成する各セル部５を規定する、複数の直交方向土手４は、周方向に同一ピッチで配設されている。
【００５９】
上述のように、実施例２のグラビアロールにおける印刷パターン２は、実施例１の場合のように、周方向に連続した帯状のパターンではなく、複数の印刷パターンが所定の間隔をおいて周方向に配設されている点で、実施例１のものとは異なっているが、印刷方向土手３と直交方向土手４の配設態様、それらにより規定されるセル部５の形状などは、実施例１の場合と同様である。
【００６０】
上述の、図８，９に示すような印刷パターン２を有するグラビアロール１を用いて、セラミックグリーンシート上に内部電極形成用の導電性ペーストを印刷した場合にも、実施例１のグラビアロール２を用いて印刷した場合と同様に、図１０に示すように、セル部５（図９）に保持された導電性ペーストが転写されることにより形成される図形パターン（内部電極パターン）４２のうち、セル部５の平面面積の割合が大きい領域Ｙに対応する領域である印刷図形領域Ｙｐの厚みが、セル部５の平面面積の割合が小さい領域Ｘに対応する領域である印刷図形領域Ｘｐの厚みよりも厚くなる。
【００６１】
そして、上記のグラビア印刷装置を用いて導電性ペーストを印刷することにより形成される図形パターン（内部電極パターン）４２（図１０，１１）のうち、印刷厚みの厚い印刷図形領域Ｙｐを、図４の積層セラミックコンデンサにおける内部電極４２ａ，４２ｂの引出部６２ａ，６２ｂとし、図形パターン（内部電極パターン）４２のうち、印刷厚みの薄い印刷図形領域Ｘｐを、図４の積層セラミックコンデンサにおける内部電極４２ａ，４２ｂの対向部５２ａ，５２ｂとして利用することにより、図４に示すような構造を有する積層セラミックコンデンサを効率よく製造することができる。
【００６２】
なお、この実施例２のグラビア印刷装置を用いる場合には、図１１に示すように、導電性ペーストを印刷して図形パターン（内部電極パターン）４２を形成したセラミックグリーンシートを、第１のカットラインＣ１についてみた場合に１ピッチずつ交互にずらしながら、内部電極パターン４２が印刷されたセラミックグリーンシートを所定枚数積層し、さらに、上下に内部電極パターンが印刷されていない外層用セラミックグリーンシートを積層して未焼成マザー積層体（マザーブロック）を作製した後、これを、カットラインＣ１，Ｃ２に沿って所定のサイズにカットし、未焼成セラミック素体（生チップ）を切り出すことにより、図１２に示すように、エンドギャップ領域Ｇ１およびサイドギャップ領域Ｇ２側面３４ａ，３４ｂおよび端面４４ａ，４４ｂに内部電極パターン４２（４２ａ，４２ｂ）が露出した未焼成セラミック素体４１ａが得られる。
【００６３】
したがって、この実施例２の場合には、実施例１の場合のように、サイドギャップ領域Ｇ２を確保するために、セラミック素体の側面にセラミックペーストを塗布したり、セラミックシートを貼り付けたりすることが不要になる。
【００６４】
上述のように、この実施例２のグラビア印刷装置を用いてセラミックグリーンシート上に導電性ペーストを印刷するようにした場合にも、上記実施例１のグラビア印刷装置を用いて導電性ペーストを印刷した場合と同様に、印刷厚みの厚い印刷図形領域と印刷厚みの薄い印刷図形領域とを有する、表面特性の良好な内部電極パターンをセラミックグリーンシート上に効率よく形成することができる。そして、該内部電極パターンを備えたセラミックグリーンシートを用いて、積層セラミックコンデンサを製造することにより、引出部の厚みが対向部の厚みより厚い内部電極を備えた、層間剥離や密着不良などを引き起こすことのない信頼性の高い積層セラミックコンデンサを効率よく製造することができる。
【００６５】
なお、本発明は、上記実施例１および２に限定されるものではなく、グラビア印刷装置を構成するグラビアロールの具体的な構成、例えば、印刷方向土手および直交方向土手の配設態様、セル部の具体的な形状、印刷すべき図形に対応する印刷パターンの具体的な形状などに関し、発明の範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００６６】
１                グラビアロール
２                印刷パターン
２Ｓ              列状印刷パターン
３                印刷方向土手
４                直交方向土手
５                セル部
１０              セラミックグリーンシート
３４ａ，３４ｂ    未焼成セラミック素体の側面
４１              セラミック素体
４１ａ            未焼成セラミック素体
４１ｐ            セラミックペースト
４２ａ，４２ｂ    内部電極
４３              セラミック層
４４ａ，４４ｂ    セラミック素体の端面
４５ａ，４５ｂ    外部電極
５２ａ，５２ｂ    内部電極の対向部（容量形成部）
６２ａ，６２ｂ    内部電極の引出部
Ｃ１              第１のカットライン
Ｃ２              第２のカットライン
Ｇ１              エンドギャップ領域
Ｇ２              サイドギャップ領域
Ｑ                印刷方向を示す矢印
Ｘ                グラビアロールの他の領域
Ｘｐ              領域Ｘの導電性ペーストが転写された印刷図形領域
Ｙ                セル部の平面面積の割合が領域Ｘよりも大きい領域
Ｙｐ              領域Ｙの導電性ペーストが印刷された印刷図形領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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