(57)【要約】      （修正有）【課題】より軽量なコルゲートチューブ及び該コルゲートチューブの製造方法を提供する。【解決手段】（ａ）一方向に交互に連続する環状の大径部１２及び小径部１８と、大径部１２の外周面から外周側に突出する中空状の中空突部１６とを有する筒状部材を成形する工程と、（ｂ）前記筒状部材から、中空突部１６を切り落とす工程とを備えるコルゲートチューブの製造方法。環状の大径部と小径部とが延在方向に交互に連続して設けられた略筒状に形成され、前記大径部の外周部には、内外方向に貫通する孔部が形成されているコルゲートチューブ。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）一方向に交互に連続する環状の大径部及び小径部と、前記大径部の外周面から外周側に突出する中空状の中空突部とを有する筒状部材を成形する工程と、
（ｂ）前記筒状部材から、前記中空突部を切り落とす工程と、
を備えるコルゲートチューブ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のコルゲートチューブ製造方法であって、
前記工程（ａ）では、バキューム成形法、ブロー成形法又はその両方を用いて前記大径部、前記小径部及び前記中空突部を同時に形成する、コルゲートチューブ製造方法。
【請求項３】
環状の大径部と小径部とが延在方向に交互に連続して設けられた略筒状に形成され、
前記大径部の外周部には、内外方向に貫通する孔部が形成されているコルゲートチューブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
コルゲートチューブを製造する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
コルゲートチューブを製造する技術について、特許文献１に開示されている。特許文献１では、閉じ合わせることにより蛇腹状の管体を製造するための略円筒状の成形空間を形成する一対の成形ブロック間に筒状の溶融樹脂を供給すると共に、その内部に圧縮空気を供給して溶融樹脂を成形用ブロックの壁面に付着させるように拡開させることにより、コルゲートチューブを製造している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３４３５９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のようにして製造されるコルゲートチューブは、自動車に設けられるワイヤーハーネスを保護する外装材として用いられることもある。そして、このワイヤーハーネスの軽量化が要求される場合には、コルゲートチューブについても軽量化を要求されることがある。
【０００５】
そこで、本発明は、より軽量なコルゲートチューブを製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の態様に係るコルゲートチューブ製造方法は、（ａ）一方向に交互に連続する環状の大径部及び小径部と、前記大径部の外周面から外周側に突出する中空状の中空突部とを有する筒状部材を成形する工程と、（ｂ）前記筒状部材から、前記中空突部を切り落とす工程とを備える。
【０００７】
第２の態様に係るコルゲートチューブ製造方法は、第１の態様に係るコルゲートチューブ製造方法であって、前記工程（ａ）では、バキューム成形法、ブロー成形法又はその両方を用いて前記大径部、前記小径部及び前記中空突部を同時に形成する。
【０００８】
第３の態様に係るコルゲートチューブは、環状の大径部と小径部とが延在方向に交互に連続して設けられた略筒状に形成され、前記大径部の外周部には、内外方向に貫通する孔部が形成されている。
【発明の効果】
【０００９】
第１の態様に係るコルゲートチューブ製造方法によると、大径部の外周面から外周側に向けて突出する中空突部を切り落とすことにより、中空突部を切断した後の大径部には、内外方向に貫通する孔部が形成される。すなわち、大径部のうち孔部が形成されている部分で孔部の内部空間の分だけ軽量化された、より軽量なコルゲートチューブを製造することができる。
【００１０】
第２の態様に係るコルゲートチューブ製造方法によると、バキューム成形法、ブロー成形法又はその両方が用いられるため、容易に大径部、小径部及び中空突部を同時に形成すると共に、より均一な厚さのコルゲートチューブを得ることができる。
【００１１】
第３の態様に係るコルゲートチューブによると、大径部のうち孔部が形成されている部分で、孔部の内側空間の分だけ軽量化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態に係るコルゲートチューブの斜視図である。
【図２】大径部、小径部及び中空突部を有する筒状部材の斜視図である。
【図３】コルゲートチューブ製造装置の簡略平面図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】閉状態の一対の金型の平断面図である。
【図６】バキューム成形法を用いた構成を示す金型の断面図である。
【図７】ブロー成形法を用いた構成を示す一対の金型の断面図である。
【図８】切断部の斜視図である。
【図９】切断部の正面図である。
【図１０】図９のＸ−Ｘ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
実施形態に係るコルゲートチューブ及びコルゲートチューブ製造方法について説明する。
【００１４】
＜コルゲートチューブ＞
まず、コルゲートチューブ１０について説明する（図１参照）。コルゲートチューブ１０は、車両等に配設されるワイヤーハーネスを保護するための外装材等として用いられる部材である。
【００１５】
より具体的には、コルゲートチューブ１０は、環状の大径部１２と小径部１８とがコルゲートチューブ１０の延在方向に交互に連続して設けられた筒状に形成されている。ここでは、大径部１２と小径部１８とは、それぞれ略円形の環状（断面視略円形）に形成され、その中心軸が一致するように並んで設けられている。もっとも、コルゲートチューブ１０の断面形状は、略円形に限られず、楕円形等でもよい。また、大径部１２と小径部１８とは、略同じ幅寸法（コルゲートチューブ１０の延在方向の寸法）に設定されている。そして、コルゲートチューブ１０の内側には、電線を配設可能な空間が存在している。すなわち、小径部１８の内側の空間と、大径部１２の内側の空間とが、コルゲートチューブ１０の延在方向に連続している。
【００１６】
ここでは、大径部１２は、コルゲートチューブ１０の延在方向において略同径に設定された外周面を有している。すなわち、この外周面は、断面視略円形の帯状面である。
【００１７】
また、大径部１２の外周部には、内外方向に貫通する孔部１４が複数（ここでは６つ）形成されている。この孔部１４は、略円形に開口するように形成されている。そして、孔部１４は、コルゲートチューブ１０の延在方向において、大径部１２の幅寸法より小さい径（寸法）に形成されている。また、複数の孔部１４は、大径部１２の周方向において、等間隔に離間した位置に並列状に設けられている。
【００１８】
ここでは、孔部１４は、後述するように、大径部１２から突出する中空突部１６（図２参照）を切り落とすことにより形成される。このため、コルゲートチューブ１０の外周面上の孔部１４の開口縁部には、中空突部１６を切り落とした切断痕が存在する。
【００１９】
孔部１４は、上記説明のものに限定されない。すなわち、孔部１４は円形に限られず、楕円形、多角形等の形状に形成されていてもよい。また、孔部１４の個数は６つに限られるものではなく、それ以上でもそれ以下でもよい。また、孔部１４は、周方向において一部の角度範囲内に設けられていてもよい。例えば、コルゲートチューブ１０が配設される位置、姿勢が予め分かっている場合等には、周辺部材に対して接触可能性のある部分を除く範囲に孔部１４が形成されていてもよい。
【００２０】
なお、コルゲートチューブ１０の軽量化の観点から言うと、複数の孔部１４は、大径部１２の外周面上において、大径部１２の外周面積に対する占有面積が大きいほど、より軽量となって好ましい。もっとも、複数の孔部１４の形状、大きさ、個数、位置等については、大径部１２の強度、コルゲートチューブ１０の配設位置等も考慮して実験的又は経験的に決定するとよい。
【００２１】
上記コルゲートチューブ１０は、ナイロン（登録商標）、オレフィン樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）等の樹脂材料を、溶融後、軟化状態（成形可能な程度に軟らかい状態）で成形して固化させることにより形成されている。
【００２２】
上記構成のコルゲートチューブ１０によると、複数の孔部１４が形成されている部分で、孔部１４の内側空間の分だけ軽量化を図ることができる。
【００２３】
小径部１８に比べてコルゲートチューブ１０内に配設される電線に対する到達距離が長い大径部１２に孔部１４が形成されているため、孔部１４を通じて周辺部材の突起等が進入したとしても電線に対して接触し難いという利点もある。
【００２４】
また、コルゲートチューブ１０は、主として大径部１２と小径部１８との間の部分が変形することにより、全体として曲げ変形される。すなわち、コルゲートチューブ１０が変形される際には、前記間の部分に対してより大きく力が作用する。このため、本コルゲートチューブ１０では、前記間の部分を避けて大径部１２に孔部１４が形成している。これにより、変形に対する耐久性を維持しつつ、コルゲートチューブ１０の軽量化を図ることができる。
【００２５】
＜コルゲートチューブの製造＞
本コルゲートチューブ製造方法は、より軽量化した上述のコルゲートチューブ１０を製造する方法である。ここでは、コルゲートチューブ製造方法について説明し、その後、コルゲートチューブ製造方法を実現するコルゲートチューブ製造装置の一例について説明する。
【００２６】
一般的に、コルゲートチューブ等のように略均一な厚さ寸法で内外に凹凸形状を有する筒状体を連続成形する場合には、バキューム成形法又はブロー成形法が用いられる。しかしながら、上述したような孔部１４が形成されたコルゲートチューブ１０をバキューム成形法又はブロー成形法で製造しようとすると、孔部１４の位置で空気が漏れてしまうため、樹脂材料を金型面に完全に密着させることができず、成形困難である。
【００２７】
本コルゲートチューブ製造方法は、上記課題に鑑みて、コルゲートチューブ１０を製造可能にするものである。
【００２８】
まず、一方向に交互に連続する環状の大径部１２及び小径部１８と、大径部１２の外周面から外周側に突出する中空状の中空突部１６とを有する筒状部材（図２参照）を成形する（工程（ａ））。すなわち、軟化状態（溶融状態より硬く、成形可能な程度に高温で軟らかい状態）の樹脂材料８を略円筒状に供給し、この樹脂材料８に大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を形成する。
【００２９】
より具体的には、まず、押出成形により樹脂材料８を略円筒状に供給する。ここでは、略円筒状に供給する例で説明するが、製造するコルゲートチューブ１０の形状に応じて楕円筒状等に供給してもよい。ここで、供給される略円筒状の樹脂材料８は、製品としてのコルゲートチューブ１０の小径部１８より小径であるとよい。
【００３０】
そして、略円筒状に供給される樹脂材料８に、バキューム成形法、ブロー成形法又はその両方を用いて、大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を同時に形成する。これにより、大径部１２、小径部１８および中空突部１６を有する筒状部材が成形される。バキューム成形法、ブロー成形法を用いた構成については、後述する。なお、ここでは、大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を同時に形成する例で説明しているが、大径部１２及び小径部１８を形成した後に、中空突部１６を形成してもよい。
【００３１】
ここで、中空突部１６について説明する。ここでは、６つの中空突部１６を、大径部１２の周方向に等間隔に離間して並列状に形成する。
【００３２】
中空突部１６は、大径部１２の外周面に対して略直交する中心軸を有する略円柱状の外形を有すると共に、その内側に、大径部１２の内周側に向けて開放された略円柱状空間を有する形状である。すなわち、大径部１２の外周面上には、大径部１２の内外方向に連続した空間が存在している。もっとも、中空突部１６は、略円柱状に限定されるものではなく、楕円柱状、多角形柱状等の形状に形成されてもよい。
【００３３】
この中空突部１６は、大径部１２の幅寸法より小さい外径に設定されている。後述するように、中空突部１６は、大径部１２の外周面に沿って切り落とされるため、コルゲートチューブ１０の延在方向において中空突部１６を切断する刃が大径部１２の外周面に案内されて（当接して）移動されることが好ましい。すなわち、中空突部１６をより基端側で切断するためには、前記刃が大径部１２の外周面に当接して移動するように、大径部１２の幅方向において中空突部１６側方に大径部１２の外周面が存在しているとよい。また、この中空突部１６の内径は製品としてのコルゲートチューブ１０の孔部１４の径に一致するため、軽量化の観点から言うと、中空突部１６は大径部１２の幅寸法より小さい範囲でできるだけ大きく設定されるとよい。
【００３４】
最後に、大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を有する筒状部材から中空突部１６を切り落とす（工程（ｂ）、図１０参照）。この工程（ｂ）では、コルゲートチューブ１０の軽量化の観点から、中空突部１６を、より基端側の位置、すなわち、大径部１２の外周面の位置で切り落とすことが好ましい。もっとも、中空突部１６の切断面と大径部１２の外周面とが面一になることが必須ではないが、切断後に当該外周面より外周側に残った部分が、形成される孔部１４の内部空間より小さくなることが軽量化の条件である。
【００３５】
また、ここでは、中空突部１６を、大径部１２の外周面に沿って切り落とす。すなわち、直線状に切断するより、大径部１２の外周面に沿った曲面状に切断する方が、より切断後の残留部分を少なくして軽量化に寄与することができる。
【００３６】
これにより、大径部１２において、中空突部１６の内部空間の一部と一致する空間を有する孔部１４が複数形成される。すなわち、この工程（ｂ）は、複数の孔部１４を形成する工程である。
【００３７】
なお、工程（ｂ）は、大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を有する筒状部材（樹脂材料８）が、固化、少なくとも切断可能な程度に硬くなるまで温度降下した状態で行う。また、切り落とした中空突部１６は、再度溶融してコルゲートチューブ１０の製造に使用するとよい。
【００３８】
以上の工程を経て、孔部１４が形成され、より軽量化されたコルゲートチューブ１０を製造できる。
【００３９】
次に、上記工程によりコルゲートチューブ製造装置５０について、一例を挙げて説明する。このコルゲートチューブ製造装置５０は、押出機６０と、複数対の金型７０と、駆動部７８と、切断部９０とを備えている（図３参照）。
【００４０】
一対の金型７０は、突き合せて配置された閉状態で、コルゲートチューブ１０の外形状に対応した形状の金型面７２をそれぞれ有している（図４及び図５参照）。そして、この一対の金型７０は複数対用意されている。一対の金型７０の金型面７２は、大径部形成面７２ａと、小径部形成面７２ｂと、中空突部形成面７２ｃとを有している。より具体的には、一方向に沿って、大径部形成面７２ａと小径部形成面７２ｂとが交互に設けられ、複数の中空突部形成面７２ｃが大径部形成面７２ａで開口するように設けられている。
【００４１】
大径部形成面７２ａと小径部形成面７２ｂとは、断面視円形に形成され、それぞれ略円柱状の内部空間を有している。大径部形成面７２ａは、小径部形成面７２ｂより大径な仮想円上に形成されている。そして、大径部形成面７２ａと小径部形成面７２ｂとは、中心軸が同一直線状に位置するように設けられている。ここでは、大径部形成面７２ａと小径部形成面７２ｂとは、略同じ間隔で設けられている。また、大径部形成面７２ａは、その幅方向に略同一径の帯状面を有している。
【００４２】
中空突部形成面７２ｃは、大径部形成面７２ａで開口すると共に、大径部形成面７２ａ（上記帯状面）に略直交する中心軸を有する略円柱状の内部空間を有する凹状に形成されている。ここでは、６つの中空突部形成面７２ｃが、大径部形成面７２ａの周方向において等間隔に離間して設けられている。
【００４３】
駆動部７８は、複数対の金型７０を、それぞれ、一対の無端環状の移動路に沿って移動させるように構成されている（図３参照）。そして、駆動部７８は、移動路のうち一対の移動路が隣合う成形路Ｒで、各移動路に沿って移動される一対の金型７０を突き合わせた閉状態にしたまま、成形路Ｒの上流側から下流側に向けて移動させる。また、駆動部７８は、移動路中の成形路Ｒ以外の位置では、一対の金型７０を離間させた開状態で各移動路を移動させる。
【００４４】
例えば、駆動部７８としては、複数の金型７０を図示省略のチェーンにそれぞれ連結し、図示省略のモータにより歯車（図３の２点鎖線部分）歯車を回転させて当該チェーンを送ることにより、複数対の金型７０を移動させる構成を採用することができる。他にも、駆動部７８は、移動路に沿ったレールを設け、当該レールに対して移動可能に複数の金型を連結し、対の金型それぞれに対して接触するローラ或いは歯車をモータにより回転させて複数の金型を移動させる構成でもよい。
【００４５】
押出機６０は、溶融した樹脂材料８を、先端に設けられたダイス６２とその内側に配設されたポイント６４との隙間を通じて押し出し、筒状（ここでは略円筒状）に連続供給するように構成されている（図３及び図７参照）。押出機６０は、閉状態の一対の金型７０内に筒状の樹脂材料８を押し出すため、ダイス６２及びポイント６４の先端部が、成形路Ｒ中の上流位置で閉状態の一対の金型７０間に位置するように配設されている。
【００４６】
また、コルゲートチューブ製造装置５０は、押出機６０から供給される樹脂材料８を一対の金型７０の金型面７２に密着させる構成を有している。このような構成としては、バキューム成形法、ブロー成形法又はその両方を用いた構成を採用することができる（図６、図７参照）。なお、図６、図７では、空気の吸引、噴出方向を矢印で表している。
【００４７】
バキューム成形法とは、供給される略円筒状の樹脂材料８を、外周側から吸引することにより外周側に拡げて一対の金型７０に密着させて成形する方法である。このバキューム成形法を用いた構成としては、一対の金型７０に、その内外方向に貫通する吸引孔７６を複数形成し、図示省略の吸引装置により吸引孔７６を通じて閉状態の一対の金型７０内の空気を吸引する構成を採用できる（図６参照）。すなわち、各吸引孔７６は、大径部形成面７２ａ、小径部形成面７２ｂ又は中空突部形成面７２ｃで開口するように形成されている。そして、各吸引孔７６を通じて筒状の樹脂材料８と金型面７２との間の空気が吸引されることにより、樹脂材料８が金型面７２に対して密着される。
【００４８】
また、ブロー成形法とは、供給される略円筒状の樹脂材料８を、内部に圧縮空気を噴射することにより外周側に拡げて一対の金型７０に密着させて成形する方法である。このブロー成形法を用いた構成としては、押出機６０のポイント６４の先端部に噴出口６６を設け、図示省略のエアコンプレッサー等により噴出口６６を通じて圧縮空気を噴出させる構成を採用できる（図７参照）。すなわち、噴出口６６を通じて空気が噴出されると、ダイス６２とポイント６４との隙間から閉状態の一対の金型７０内に供給される筒状の樹脂材料８内に圧縮空気が供給され、樹脂材料８が外周側に拡げられて金型面に対して密着される。
【００４９】
上記バキューム成形法又はブロー成形法のいずれか一方を用いて、大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を有する筒状部材を成形することができる。もちろん、バキューム成形法及びブロー成形法の両方を組み合わせても、前記筒状部材を成形可能である。
【００５０】
切断部９０は、成形路Ｒの下流側に配設され、大径部１２と小径部１８と中空突部１６とを有する筒状部材から、中空突部１６を切り落とすように構成されている（図８〜１０参照）。この切断部９０は、切断刃９２と切断刃９２を支持する支持体９４とを有している。
【００５１】
切断刃９２は、大径部１２の外周面と略同一の断面形状を有する略円筒状の刃である。切断刃９２の内径は、大径部１２の外径と同じ（切断刃９２の内周面が大径部１２の外周面に面接触する大きさ）かそれより僅かに大きく（中空突部１６の先端部が位置する仮想円の径より小さく）設定されている。好ましくは、切断刃９２の内径は、大径部１２の外径と同じ大きさに設定されているとよい。すなわち、切断刃９２の内側に大径部１２が挿通されると、切断刃９２の先端部（図１０の左側端部）が中空突部１６の基端部に対向すると共に、切断刃９２の内周面が大径部１２の外周面に面接触した状態となる。
【００５２】
支持体９４は、略円柱状の内部空間を有する部材であり、当該内部空間内に上記切断刃９２を支持している（図９参照）。より具体的には、支持体９４は、内部空間内に大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を有する筒状部材を配設可能に形成されている。また、支持体９４は、その内周部が切断刃９２の内周部に対して中空突部１６の突出寸法より大きい距離を有するように、切断刃９２を支持している。例えば、支持体９４は、切断刃９２に挿通される大径部１２の周方向において中空突部１６同士の間の位置で、切断刃９２の外周部と支持体９４の内周部とを固定する支持片により、切断刃９２を支持するとよい。
【００５３】
そして、切断刃９２の内側に大径部１２及び小径部１８が挿通されていくと、切断刃９２の先端部が中空突部１６の基端部に押し付けられ、中空突部１６が切り落とされる。そして、中空突部１６が切り落とされた後には、孔部１４が形成される。また、大径部１２の外周面において、孔部１４の開口縁部には中空突部１６の切断痕が残る。切り落とされた中空突部１６は、支持体９４の内周部と切断刃９２との間に残され、又は、その間から排出される。なお、大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を有する筒状部材を切断部９０に送給するために、その上流側或いは下流側に図示省略の送り機構を設けるとよい。
【００５４】
上記コルゲートチューブ製造方法によると、大径部１２の外周面から外周側に向けて突出する複数の中空突部１６が切り落とされることにより、中空突部１６が切断された後の大径部１２には、内外方向に貫通する複数の孔部１４が形成される。ここでは、中空突部１６が大径部１２の外周面に沿った形状で切断されるため、中空突部１６の切り残し量をより小さくすることができる。結果的に、複数の孔部１４が形成されている部分で孔部１４の内部空間の分だけ軽量化された、より軽量なコルゲートチューブ１０を製造することができる。
【００５５】
また、バキューム成形法、ブロー成形法又はその両方を用いて大径部１２、小径部１８及び中空突部１６を形成しているため、コルゲートチューブ１０の製造工程を簡単化すると共に、より均一な厚さのコルゲートチューブ１０を製造することができる。
【００５６】
また、上記方法によれば、略円筒状の切断刃９２を用いることにより、この切断刃９２内に大径部１２及び小径部１８を挿通して移動させるだけで、複数の中空突部１６を大径部１２単位で大径部１２の並列方向に連続して切り落として複数の孔部１４を形成することができる。そして、結果的に、簡易な構成で効率良く軽量化したコルゲートチューブ１０を製造することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１０  コルゲートチューブ
１２  大径部
１４  孔部
１６  中空突部
１８  小径部
【図１】
2012025006.tif 000003
【図２】
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【図３】
2012025006.tif 000005
【図４】
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【図５】
2012025006.tif 000007
【図６】
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【図７】
2012025006.tif 000009
【図８】
2012025006.tif 000010
【図９】
2012025006.tif 000011
【図１０】
2012025006.tif 000012