(57)【要約】【課題】牛乳や濃縮乳の代替として使用できる無脂乳固形分含有水中油型乳化物であって、牛乳の自然な風味を有し、且つ耐酸性、耐塩性、耐熱性を有し、レトルト殺菌等過酷な条件下でも風味、性状に優れた無脂乳固形分含有水中油型乳化物を提供する事にある。【解決手段】油脂、無脂乳固形分及び水を含む水中油型乳化物であって、無脂乳固形分が３〜２０重量％であり、マグネシウム塩及びカリウム塩を添加したものであり、マグネシウム塩由来のマグネシウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して０．０１〜０．３重量％であり、カリウム塩由来のカリウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して０．０１〜０．３重量％である、無脂乳固形分含有水中油型乳化物である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
油脂、無脂乳固形分及び水を含む水中油型乳化物であって、無脂乳固形分が３〜２０重量％であり、マグネシウム塩及びカリウム塩を添加してなる、無脂乳固形分含有水中油型乳化物。
【請求項２】
マグネシウム塩由来のマグネシウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して０．０１〜０．３重量％である、請求項１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物。
【請求項３】
カリウム塩由来のカリウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して０．０１〜０．３重量％である、請求項１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物。
【請求項４】
マグネシウム塩由来のマグネシウムの含有量とカリウム塩由来のカリウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して、マグネシウムとカリウムの重量比がマグネシウム１に対してカリウムが０．５〜４の範囲である、請求項１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物。
【請求項５】
油脂分が２〜５０重量％である、請求項１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物。
【請求項６】
練り込み用である、請求項１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物。
【請求項７】
請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物を使用してなる食品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、牛乳や濃縮乳の代替として使用でき、製菓製パン、調理、レトルト食品等の練り込み用に適した無脂乳固形分含有水中油型乳化物に関する。
【背景技術】
【０００２】
牛乳は栄養面、風味面で非常に優れた食品であり、飲料用、食品加工用として多量に消費されているが、高価であり季節変動を起こし易く、日持ちがしない等の欠点を有している。そこで脱脂粉乳等の乳原料と、動植物油脂から牛乳状の組成物が製造され、市場に供給されている。
そして、牛乳の流通および保管の費用の軽減から出来るだけ水を除いた濃縮乳が存在し、出来る限り固形分量を多くすることが経済的であると言える。
そこで脱脂粉乳等の乳原料と、動植物油脂から濃縮乳状の組成物が製造され、市場に供給されている。
牛乳の組成は油脂分３〜４重量％、無脂乳固形分８〜１０重量％であり、濃縮乳の組成は油脂分７．０重量％以上、無脂乳固形分１８．５重量％以上であり、これら牛乳や濃縮乳の組成比は油脂分１に対して無脂乳固形分３前後となっている。
【０００３】
従来の牛乳状組成物は無脂乳固形分が８〜１０重量％に配合され、濃縮乳状組成物は無脂乳固形分が１５〜２７重量％に配合されている。乳風味を濃くするには無脂乳固形分を多く配合するのが有効であるが、無脂乳固形分の配合量を多くすると、コストが高くなるばかりではなく、食塩や酸性の素材と合わせたときに蛋白質が凝集してしまう。また加熱やレトルト殺菌でも褐変を起こしやすく汎用性に欠けたものになってしまう。特許文献１では、カルシウム塩、アンモニウム塩、鉄塩及びマグネシウム塩より選ばれる少なくとも１種の塩類を０．１〜５．０重量％及び油脂を１〜９０重量％含有する水中油型乳化油脂組成物が提案されているが、このものはスポンジケーキ、スナックケーキ、シーフォンケーキ、バターケーキ等のケーキ類への練り込み用であり用途が限定されたものである。また特許文献２では、カルシウムイオンを１％以上結合するカゼインタンパク質を２％以上含有し、かつ（カルシウムイオン量）と（ナトリウムイオン量×０．４）の合計量が０．２％以上であることを特徴とする水中油型油脂乳化組成物が提案されているが、その使用がプディング類、ムース類に限定されたものである。そして特許文献３では、無脂乳固形分が１５重量％以下で、カリウムを０．３重量％以上及びナトリウムを含有し、且つ該ナトリウムと該カリウムとの重量比が１：１〜１０であることを特徴とする濃縮牛乳状組成物が提案され、カリウムとナトリウムの配合量を調整することで乳のコク味は付与されているが、後味に異味があるため自然な風味ではなく風味に問題があった。
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１７９４３２号公報
【特許文献２】特開平８−３０８５０５号公報
【特許文献３】特開２００２−２２３６９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、牛乳や濃縮乳の代替として使用できる無脂乳固形分含有水中油型乳化物であって、牛乳の自然な風味を有し、且つ耐酸性、耐塩性、耐熱性を有し、レトルト殺菌等過酷な条件下でも風味、性状に優れた無脂乳固形分含有水中油型乳化物を提供する事にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは鋭意研究を行った結果、無脂乳固形分含有水中油型乳化物にマグネシウム塩及びカリウム塩を使用することにより、無脂乳固形分を３〜２０重量％と少ない配合であっても、無脂乳固形分の配合量を超える牛乳的及び／又は濃縮乳的な自然な風味を有することを見出した。またこの水中油型乳化物は、耐酸性、耐塩性、耐熱性を有することも確認し、本発明を完成するに至った。
そして、無脂乳固形分が少なくても風味、性状に優れている点において乳原料の有効利用が図られ省資源にも貢献するものである。
即ち本発明の第１は、油脂、無脂乳固形分及び水を含む水中油型乳化物であって、無脂乳固形分が３〜２０重量％であり、マグネシウム塩及びカリウム塩を添加してなる、無脂乳固形分含有水中油型乳化物である。第２は、マグネシウム塩由来のマグネシウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して０．０１〜０．３重量％である、第１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物である。第３は、カリウム塩由来のカリウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して０．０１〜０．３重量％である、第１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物である。第４は、マグネシウム塩由来のマグネシウムの含有量とカリウム塩由来のカリウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して、マグネシウムとカリウムの重量比がマグネシウム１に対してカリウムが０．５〜４の範囲である、第１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物である。第５は、油脂分が２〜５０重量％である、第１記載の水中油型乳化物である。第６は、練り込み用である、請求項１記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物である。第７は、第１〜第６の何れか１に記載の無脂乳固形分含有水中油型乳化物を使用してなる食品である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明により、牛乳や濃縮乳の代替として使用できる無脂乳固形分含有水中油型乳化物であって、牛乳の自然な風味を有し、且つ耐酸性、耐塩性、耐熱性を有し、レトルト殺菌等過酷な条件下でも風味、性状に優れた無脂乳固形分含有水中油型乳化物を提供することが可能になった。
そして、本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物は製菓、製パン、調理、レトルト食品の各種練り込み用素材として提供することが可能になった。
又、無脂乳固形分が少なくても風味、性状に優れている点において乳原料の有効利用を図ったものであり省資源にも貢献するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物は、油脂、無脂乳固形分及び水を含む水中油型乳化物であって、無脂乳固形分が３〜２０重量％であり、マグネシウム塩及びカリウム塩を添加してなる水中油型乳化物であり、無脂乳固形分が３〜２０重量％と少ない配合であっても、これらの塩の添加により無脂乳固形分の配合量を超える牛乳的及び／又は濃縮乳的な自然な風味を有する水中油型乳化物となる。
【０００９】
本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物に用いるマグネシウム塩は、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が例示できる。その中でも、塩化マグネシウム、炭酸マグネシウムを使用するのが風味、乳化性の点で好ましい。マグネシウム塩由来のマグネシウムの含有量は、水中油型乳化物全体の０．０１〜０．３重量％、好ましくは０．０１〜０．２５重量％、さらに好ましくは０．０２〜０．２重量％の範囲で使用するのが望ましい。マグネシウム塩の使用量が少ないと、乳味のコクが得られにくく、多すぎると後味に異味を感じ、乳化性も悪くなる。
【００１０】
本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物に用いるカリウム塩は、塩化カリウム、クエン酸一カリウム、クエン酸二カリウム、クエン酸三カリウム、リン酸一カリウム、リン酸二カリウム、リン酸三カリウム等の無機カリウム塩及び有機カリウム塩等が例示できる。その中でも、塩化カリウム、リン酸三カリウムを使用するのが風味の点で牛乳の風味に近く、好ましい。カリウム塩由来のカリウムの含有量は、水中油型乳化物全体の０．０１〜０．３重量％、好ましくは０．０１〜０．２５重量％、さらに好ましくは０．０２〜０．２重量％の範囲で使用するのが望ましい。カリウム塩の使用量が少ないと、乳味のコクが得られにくく、多すぎると後味に異味を感じ、乳化性も悪くなる。
【００１１】
本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物に用いるマグネシウム塩及びカリウム塩の重量比であるが、マグネシウム塩由来のマグネシウムの含有量とカリウム塩由来のカリウムの含有量が、水中油型乳化物全体に対して、マグネシウムとカリウムの重量比がマグネシウム１に対してカリウムが０．５〜４の範囲であり、好ましくは０．７〜４の範囲であり、さらに好ましくは１〜４の範囲で使用するのが望ましい。マグネシウムに対してカリウムの重量比が小さ過ぎると乳のコクが得られにくく、マグネシウムに対してカリウムの重量比が大き過ぎると後味に異味を感じ、自然な牛乳風味ではなくなる。
【００１２】
そして、マグネシウム塩由来のマグネシウムの含有量とカリウム塩由来のカリウムの含有量の合計が、水中油型乳化物全体に対して、０．０２〜０．６重量％、好ましくは０．０２〜０．５重量％、さらに好ましくは０．０４〜０．４重量％の範囲で使用するのが望ましい。使用量が少ないと、乳味のコクが得られにくく、多すぎると後味に異味を感じ、乳化性も悪くなる。
【００１３】
本発明の無脂乳固形分は、乳由来の原料から水分と乳脂肪分を除いた成分をいい、具体的な原料としては生乳、牛乳、脱脂乳、バターミルク、ホエー、生クリーム、濃縮乳、無糖練乳、加糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエーパウダーから１種以上選択されるものである。その中でも、生乳、牛乳、脱脂乳、バターミルク、ホエー、濃縮乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエーパウダーから１種以上選択されるものが好ましく、最も好ましくは牛乳、脱脂乳、濃縮乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエーパウダーから１種以上選択される無脂乳固形分を使用するのが風味、乳化性の点で好ましい。無脂乳固形分の使用量は水中油型乳化物全体の３〜２０重量％であり、好ましくは３〜１８重量％、さらに好ましくは３〜１５重量％の範囲で使用する必要がある。水で希釈し牛乳の代替として使用したり、濃縮乳の代替として使用することが出来る。
本発明品を希釈した場合に、牛乳より少ない無脂乳固形分値であっても、マグネシウム塩及びカリウム塩を添加しているため、牛乳と同等程度又は同等以上の風味強度がある。無脂乳固形分の使用量が下限以下だと風味が薄く、無脂乳固形分の使用量が上限を超えると耐酸性、耐熱性に劣り、コストも高くなる。
【００１４】
本発明の油脂としては、使用する油脂は、大豆油、綿実油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、パーム油、菜種油、米ぬか油、ゴマ油、カポック油、ヤシ油、パーム核油、乳脂、ラード、魚油、鯨油等の各種の動植物油脂及びそれらの硬化油、分別油、エステル交換油等の加工油脂が例示できる。その中でも、パーム油、菜種油、ヤシ油、パーム核油、乳脂を使用するのが風味、乳化性の点で好ましい。乳脂は生クリーム、バター、バターオイル、牛乳、濃縮乳から得ることができる。
無脂乳固形分含有水中油型乳化物の油脂分が２〜５０重量％であり、好ましくは５〜４５重量％の範囲であり、さらに好ましくは１０〜４０重量％の範囲であるのが望ましい。
油脂分が低いと風味が薄くなり、油脂分が高いと乳化性が悪くなる。
【００１５】
本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物は油脂分が２〜５０重量％であり、無脂乳固形分が３〜２０重量％であるが、油脂分と無脂乳固形分の組成比が油脂分１に対して無脂乳固形分が０．２〜１．５であり、好ましくは０．２〜１．３であり、さらに好ましくは０．２〜１．０であるのが望ましい。無脂乳固形分が少ないと風味が薄くなり、無脂乳固形分が多いと耐酸性、耐熱性が悪くなり、コストも高くなる。牛乳や濃縮乳の組成比は油脂分１に対して無脂乳固形分３前後であるが、本願発明においてはマグネシウム塩及びカリウム塩を使用することにより、油脂分に対する無脂乳固形分の組成比を大幅に低くすることが可能となった。
【００１６】
本発明では、糖類、乳化剤、安定剤、香料、着色料、保存料、マグネシウム塩及びカリウム塩以外の塩類も本発明の効果に影響を与えない限り、使用する事が出来る。
糖類としては、単糖類、オリゴ糖類、糖アルコール類、デキストリン、水飴等が例示できる。単糖類としては、グルコース、フルクトース、マンノース、キシロースが例示できる。また、オリゴ糖類としては、通常２糖類から６糖類のものまで含まれるが、ショ糖、マルトース、乳糖、トレハロース、マルトトリオース等が例示できる。糖アルコール類としては、ソルビトール、マルチトール、マンニトール、エリスリトール、キシリトール、オリゴ糖アルコール等が例示できる。どれを選択するかは風味との兼ね合いによるが、製造時の蛋白質凝集やコゲ防止には糖アルコールを選択するのが好ましい。
【００１７】
本発明で使用する乳化剤については、水中油型乳化物を調製する際に通常使用する乳化剤を適宜選択使用することが出来る。例えば、レシチン、モノグリセリド、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等の合成乳化剤のことであり、これらの乳化剤の中から１種又は２種以上を選択して適宜使用する事が出来る。
【００１８】
本発明で使用する塩類については、マグネシウム塩及びカリウム塩以外の塩として、第２リン酸塩、ヘキサメタリン酸塩、ポリリン酸塩等のリン酸塩、クエン酸ナトリウム、重曹等のｐH調整剤を単独又は２種以上混合使用するのが望ましい。これらは風味付けの目的で使用しているのではなく、乳化安定の目的で使用するのが好ましい。
【００１９】
本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物の製造法としては、油脂、無脂乳固形分、マグネシウム塩、カリウム塩及び水を主要原料とするこれらの原料を混合後、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し均質化処理することにより得ることが出来る。無脂乳固形分含有水中油型乳化物の保存性の点で滅菌処理することが好ましい。具体的には、各種原料を６０〜７０℃で２０分間予備乳化した後（乳化装置はホモミキサー）、必要により０〜２５０Kg/cm2の条件下にて均質化（乳化装置は均質機）する。次いで超高温瞬間殺菌処理（ＵＨＴ）した後、再度、０〜３００Kg/cm2の条件化にて均質化し、冷却後、約２４時間エージングする。
【００２０】
滅菌処理には、間接加熱方式と直接加熱方式の２種類があり、間接加熱処理する装置としてはＡＰＶプレート式ＵＨＴ処理装置(ＡＰＶ株式会社製）、ＣＰ−ＵＨＴ滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式ＵＨＴ滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できるが、特にこれらにこだわるものではない。また、直接加熱式滅菌装置としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ＶＴＩＳ滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーＵＨＴ滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のＵＨＴ滅菌装置が例示でき、これらの何れの装置を使用してもよい。
【００２１】
本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物は、上記したように所望により、油脂分、無脂乳固形分を使用可能な範囲で調整でき、牛乳及び／又は濃縮乳の代替として使用でき、製菓、製パン、調理、レトルト食品の各種練り込みに適している。  
本発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物を使用する具体的は食品としては、プリン、ムース、スポンジ、パンの製菓製パンへの練り込み、グラタン、コロッケ、パスタソース、スープへの調理用への練り込みやそれらのレトルト食品への練り込みが例示できる。
【実施例】
【００２２】
以下に本発明の実施例を示し本発明をより詳細に説明するが、本発明の精神は以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、％及び部は重量基準を意味する。特に、添加剤の添加順序或いは油相を水相へ又は水相を油相へ加える等の乳化順序が以下の例示によって限定されるものではないことは言うまでもない。また、結果については以下の方法で評価した。
【００２３】
Ａ  風味評価
水中油型乳化物を水で３倍に希釈し、風味評価した。風味評価は、優れている順に「５」、「４」、「３」、「２」、「１」の五段階にて評価を行い、平均化した評価を結果とした。風味の評価は専門パネラー２０名により官能評価を実施した。「５」は非常に良好、「４」は良好、「３」は許容範囲、「２」はやや不可、「１」は不可という評価とする。因みに比較例６で提示するが、市販の牛乳の風味評価は、「５．０」であった。
Ｂ  耐酸性評価
水中油型乳化物を水で３倍に希釈し、希釈した水中油型乳化物５０ｇに１０重量％クエン酸溶液を５ｇ添加し、最終濃度を１重量％になるように調整した。均一に攪拌したのち室温に放置し、５分後にその性状を観察した。性状は、凝集物が見られない状態を最も良い状態とし、優れている順に「A」、「B」、「C」の三段階にて評価を行った。「A」は凝集物が見られない、「B」はやや凝集物が見られるが許容範囲、「C」は凝集物が見られて不可という評価とする。尚、この実験はイチゴソース等の酸性の素材と無脂乳固形分含有水中油型乳化物を混ぜた場合を想定した実験であり、実際の添加量よりも過剰に添加している。
Ｃ  耐塩性評価
水中油型乳化物を水で３倍に希釈し、希釈した水中油型乳化物５０ｇに１０重量％食塩水を５ｇ添加し、最終濃度を１重量％になるように調整した。均一に攪拌したのち室温に放置し、５分後にその性状を観察した。性状は、凝集物が見られない状態を最も良い状態とし、優れている順に「A」、「B」、「C」の三段階にて評価を行った。「A」は凝集物が見られない、「B」はやや凝集物が見られるが許容範囲、「C」は凝集物が見られて不可という評価とする。尚、この実験はホワイトソース等に無脂乳固形分含有水中油型乳化物を練り込んだ場合に、食塩を添加する事を想定した実験であり、実際の添加量よりも過剰に添加している。
Ｄ  耐熱性評価
水中油型乳化物を水で３倍に希釈し、希釈した水中油型乳化物を中火で１０分加熱した直後の性状を観察した。性状は、凝集物が見られない状態を最も良い状態とし、優れている順に「A」、「B」、「C」の三段階にて評価を行った。「A」は凝集物が見られない、「B」はやや凝集物が見られるが許容範囲、「C」は凝集物が見られて不可という評価とする。尚、この実験は鍋で無脂乳固形分含有水中油型乳化物を練り込んだホワイトソースやスープを加熱する場合を想定した実験である。
Ｅ  レトルト殺菌評価
水中油型乳化物を水で３倍に希釈し、希釈した水中油型乳化物をレトルト殺菌用のパウチに６０ｇ充填し、レトルト殺菌をした。条件は、１２０℃で３０分殺菌後、２０℃で１０分、２０℃で５分の二段冷却を行った。室温にて一日放置後に性状を観察した。性状は、凝集物や離水が見られない状態を最も良い状態とし、優れている順に「A」、「B」、「C」の三段階にて評価を行った。「A」は凝集物や離水が見られない、「B」はやや凝集物や離水が見られるが許容範囲、「C」は凝集物や離水が見られて不可という評価とする。尚、この実験はレトルト殺菌をされるレトルト食品に無脂乳固形分含有水中油型乳化物を練り込んで使用される場合を想定した実験である。
またレトルト殺菌後の水中油型乳化物の風味評価を行った。風味評価は、優れている順に「５」、「４」、「３」、「２」、「１」の五段階にて評価を行い、平均化した評価を結果とした。風味の評価は専門パネラー２０名により官能評価を実施した。「５」は非常に良好、「４」は良好、「３」は許容範囲、「２」はやや不可、「１」は不可という評価とする。
【００２４】
実施例１
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７７．２５部に脱脂粉乳３．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表１に纏めた。
【００２５】
実施例２
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．２５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表１に纏めた。  
【００２６】
実施例３
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水６０．２５部に脱脂粉乳２０．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表１に纏めた。
【００２７】
実施例４
菜種油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．２５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表１に纏めた。
【００２８】
実施例５
融解したパーム油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．２５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表１に纏めた。
【００２９】
実施例１〜実施例５の配合と評価を表１に纏めた。
【表１】
2012170415.tif 000002
【００３０】
実施例６
水６０．２５部に生クリーム３０．０部、脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し混合物を調製する。この混合物を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表２に纏めた。
【００３１】
実施例７
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．２５部にホエイパウダー５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表２に纏めた。
【００３２】
実施例８
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７４．５７部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．８部、塩化カリウム０．３８部、ヘキサメタリン酸ナトリウム０．１部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表２に纏めた。
【００３３】
実施例９
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．５５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．０６部、塩化カリウム０．０４部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表２に纏めた。
【００３４】
実施例１０
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．４４部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．１７部、塩化カリウム０．０４部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表２に纏めた。
【００３５】
実施例６〜実施例１０の配合と評価を表２に纏めた。
【表２】
2012170415.tif 000003
【００３６】
実施例１１
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．４０部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．１７部、塩化カリウム０．０８部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表３に纏めた。
【００３７】
実施例１２
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．３２部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．１７部、塩化カリウム０．１６部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表３に纏めた。
【００３８】
実施例１３
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．２６部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．１７部、塩化カリウム０．２２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表３に纏めた。
【００３９】
実施例１４
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．１８部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．１７部、塩化カリウム０．３０部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表３に纏めた。
【００４０】
実施例１５
融解したヤシ油１．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水８９．２５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表３に纏めた。
【００４１】
実施例１６
融解したヤシ油５２．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水３８．２５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．２部、塩化カリウム０．２部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表３に纏めた。
【００４２】
実施例１１〜実施例１６の配合と評価を表３に纏めた。
【表３】
2012170415.tif 000004
【００４３】
比較例１
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７４．０５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム１．６部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表４に纏めた。
【００４４】
比較例２
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．６４部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化マグネシウム０．０１部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表４に纏めた。
【００４５】
比較例３
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７４．６５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化カリウム１．０部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表４に纏めた。
【００４６】
比較例４
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．６４５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、塩化カリウム０．００５部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表４に纏めた。
【００４７】
比較例５
融解したヤシ油１５．０部にレシチン０．０５部を添加混合溶解・分散し油相とする。これとは別に水７５．６５部に脱脂粉乳５．０部、グラニュー糖４．０部、ショ糖脂肪酸エステル０．１部、クエン酸ナトリウム０．２部を溶解・分散し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１００Kg/cm2 の均質化圧力で均質化して、直ちに５℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、水中油型乳化物を得た。この乳化物を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。結果を表４に纏めた。
【００４８】
比較例６
牛乳を上記のＡ〜Ｅの水中油型乳化物の評価方法に従って評価した。ただし、牛乳は３倍には薄めずにそのまま使用した。結果を表４に纏めた。
【００４９】
比較例１〜比較例６の配合と評価を表４に纏めた。
【表４】
2012170415.tif 000005
【００５０】
実施例１７
（本願発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物を使用したプリンの例）
全卵２４０部を攪拌して溶液状態にし、グラニュー糖１１０部と擦り合わせた。これとは別に実施例１２で得た水中油型乳化物１６７部に水３３３部を合わせ希釈液を作り、８０℃に達するまで鍋で加熱する。
先に作った全卵液と希釈液を混合し、網で濾してプリン液を得た。これを耐熱性のプリンカップ（株式会社東光製、ポリプロピレン製・半透明樽型９０cc）に６０ｇ毎に静かに注ぎ入れ、電気オーブン（上火１５０℃/下火１５０℃）中の湯煎で、２０分間加熱し、その後放冷してカスタードプリンを得た。
得られたプリンは、牛乳を使用したものと比べ卵風味を強く感じるものであった。
【００５１】
実施例１８
（本願発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物を使用したクレープ生地の例）
薄力粉１００部とグラニュー糖１２部をふるい合わせた。これとは別に実施例１２で得た水中油型乳化物６７部に水１３３部を合わせ希釈液を作った。
先に作った薄力粉とグラニュー糖の混合物に希釈液と全卵６０部を混合し、焼成前の生地を得た。これをホットプレート上に３０ｇ薄く平らな円形に延ばし入れ、１８０℃で２０秒焼成し、クレープ生地を得た。
得られたクレープ生地は、牛乳を使用したものと比べ食感がソフトであった。
【００５２】
実施例１９
（本願発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物を使用したホワイトソースの例）
バター１０部を６０℃に達するまで鍋で加熱し、小麦粉１０部をゴムベラで攪拌しながら数回に分けて投入混合し、８５℃に達するまで加熱してルーを得た。これとは別に実施例１２で得た水中油型乳化物２６部に水５４部を合わせ希釈液を作った。
先に作ったルーに希釈液と食塩０．３部を投入混合し、９０℃に達するまで加熱を続け、ホワイトソースを得た。
得られたホワイトソースは、牛乳を使用したものと比べふんわりとした食感であった。
【００５３】
実施例２０
（本願発明の無脂乳固形分含有水中油型乳化物を使用したコーンスープの例）
実施例１２で得た水中油型乳化物４０部に水８０部を合わせ希釈液を作り、８０℃に達するまで鍋で加熱した。これにコーンスープの素を２０部混合した。
得られたコーンスープは牛乳を使用したものと比べコーン風味を強く感じた。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、牛乳や濃縮乳の代替として使用でき、製菓製パン、調理、レトルト食品等の練り込み用に適した無脂乳固形分含有水中油型乳化物に関する。