(57)【要約】【目的】塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法を提供する。【構成】質量％で、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＣｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｂのうち１種または２種以上を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなる組成を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の板材を、（１）４８０℃以上５８０℃以下の温度で溶体化処理し、２℃／秒以上の冷却速度で５０℃未満の焼入れ温度まで冷却する焼入れ工程、（２）前記焼入れ温度で１時間以内の時間保持した後、２℃／分以上の昇温速度で５０℃以上１００℃以下の１段目予備時効温度まで加熱し、該１段目予備時効温度で１分以上１０時間以内の時間保持する１段目予備時効工程、および、（３）１℃／時間以上の昇温速度で前記１段目予備時効温度よりも１０℃高い温度以上１４０℃以下の２段目予備時効温度に加熱し、該２段目予備時効温度で１分以上１０時間以内の時間保持する２段目予備時効工程で処理することを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＣｕ：１．０％以下、Ｚｎ：０．５％以下、Ｆｅ：０．５％以下、Ｍｎ：０．３％以下、Ｃｒ：０．３％以下、Ｖ：０．２％以下、Ｚｒ：０．１５％以下、Ｔｉ：０．１％以下、Ｂ：０．００５％以下のうち１種または２種以上を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなる組成を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の板材を、下記（１）〜（３）の工程で処理することを特徴とする塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法。
（１）４８０℃以上５８０℃以下の温度で溶体化処理し、２℃／秒以上の冷却速度で５０℃未満の焼入れ温度まで冷却する焼入れ工程、
（２）前記焼入れ温度で１時間以内の時間保持した後、２℃／分以上の昇温速度で５０℃以上１００℃以下の１段目予備時効温度まで加熱し、該１段目予備時効温度で１分以上１０時間以内の時間保持する１段目予備時効工程、および、
（３）１℃／時間以上の昇温速度で前記１段目予備時効温度よりも１０℃高い温度以上１４０℃以下の２段目予備時効温度に加熱し、該２段目予備時効温度で１分以上１０時間以内の時間保持する２段目予備時効工程。
【請求項２】
前記（２）の１段目予備時効工程の後、５０℃以上１段目予備時効温度未満の温度まで冷却し、前記（３）の２段目予備時効工程を行うことを特徴とする請求項１記載の塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項３】
前記（２）の１段目予備時効工程の後、冷却することなく、前記（３）の２段目予備時効工程を行うことを特徴とする請求項１記載の塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は塗装焼付硬化性および成形性に優れ、且つ室温時効抑制効果を有し、特に自動車外板に適したＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、排気ガス等による地球温暖化対策として、自動車の燃費向上のために、車体の軽量化が求められている。このため、自動車の車体、特に自動車外板用材料として、従来から使用されている鋼板に代わって、アルミニウム合金板の適用が増加している。
【０００３】
自動車外板用アルミニウム合金材としては、Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金やＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金が使用されており、このうち、熱処理型合金であるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金は適切な条件で製造することにより塗装焼付硬化性を示す点で、自動車外板用としてＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金に比べ優れた特性をそなえている。
【０００４】
しかし、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金は、その反面、非熱処理型合金であるＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金にはみられない室温時効硬化性を示し、室温時効硬化することにより、プレス成形やヘム加工（曲げ加工）時に割れが発生し易くなるという難点があり、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金を自動車外板用材料として適用するためには、塗装焼付硬化と室温時効抑制という相反する特性を両立させなければならないという問題がある。
【０００５】
Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金において、塗装焼付硬化と室温時効抑制の相反する特性を両立させようとする試みは、これまでにも検討されており、溶体化処理条件や予備時効条件等の工夫によりある程度両立可能な手法が提案されているが、これらの手法も両特性を完全に両立させるには十分でなく、さらに改善が要求されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−７４０１４号公報
【特許文献２】特開２００７−２３９００５号公報
【特許文献３】特開２００２−２０６１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金を自動車用外板用として適用する場合において、プレス成形やヘム加工（曲げ加工）時に割れが発生し易くなるという問題を解消するために、合金組成、溶体化処理条件、予備時効条件と成形性との関係について試験、検討を重ねた結果としてなされたものであり、その目的は、塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するための請求項１による塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法は、質量％で、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＣｕ：１．０％以下、Ｚｎ：０．５％以下、Ｆｅ：０．５％以下、Ｍｎ：０．３％以下、Ｃｒ：０．３％以下、Ｖ：０．２％以下、Ｚｒ：０．１５％以下、Ｔｉ：０．１％以下、Ｂ：０．００５％以下のうち１種または２種以上を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなる組成を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の板材を、（１）４８０℃以上５８０℃以下の温度で溶体化処理し、２℃／秒以上の冷却速度で５０℃未満の焼入れ温度まで冷却する焼入れ工程、（２）前記焼入れ温度で１時間以内の時間保持した後、２℃／分以上の昇温速度で５０℃以上１００℃以下の１段目予備時効温度まで加熱し、該１段目予備時効温度で１分以上１０時間以内の時間保持する１段目予備時効工程、および、（３）１℃／時間以上の昇温速度で前記１段目予備時効温度よりも１０℃高い温度以上１４０℃以下の２段目予備時効温度に加熱し、該２段目予備時効温度で１分以上１０時間以内の時間保持する２段目予備時効工程で処理することを特徴とする。なお、以下の説明において、合金成分はいずれも質量％で示す。
【０００９】
請求項２による塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法は、請求項１において、前記（２）の１段目予備時効工程の後、５０℃以上１段目予備時効温度未満の温度まで冷却し、前記（３）の２段目予備時効工程を行うことを特徴とする。
【００１０】
請求項３による塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法は、請求項１において、前記（２）の１段目予備時効工程の後、冷却することなく、前記（３）の２段目予備時効工程を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有し、特に自動車外板用として好適なＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の製造方法が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明における合金成分の意義および限定理由について説明する。
Ｓｉ：
Ｓｉは、塗装焼付硬化性を得るために必要な合金成分であり、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物を形成して強度を高めるよう機能する。Ｓｉの好ましい含有量は０．５〜２．０％の範囲であり、０．５％未満では塗装焼付処理（１５０〜２００℃の温度範囲内で２０分保持する熱処理）で十分な塗装焼付硬化性が得られず、２．０％を超えると、室温時効が顕著に進み、プレス成形性や曲げ加工性が劣化する。Ｓｉのさらに好ましい含有量は０．８〜１．２％の範囲である。
【００１３】
Ｍｇ：
Ｍｇは、Ｓｉと同様に塗装焼付硬化性を得るために必要な合金成分であり、Ｍｇ−Ｓｉ系化合物を形成して強度を高めるよう機能する。Ｍｇの好ましい含有量は０．２〜１．５％の範囲であり、０．２％未満では塗装焼付処理（１５０〜２００℃の温度範囲内で２０分保持する熱処理）で十分な塗装焼付硬化性が得られず、１．５％を超えると、室温時効が顕著に進み、プレス成形性や曲げ加工性が劣化する。Ｍｇのさらに好ましい含有量は０．３〜０．７％の範囲である。
【００１４】
Ｃｕ：
Ｃｕは、強度を高め、成形性を向上させるよう機能する。Ｃｕの好ましい含有量は１．０％以下の範囲であり、１．０％を越えると室温時効が顕著に進み、プレス成形性や曲げ加工性が低下し、また、耐食性も劣化する。
【００１５】
Ｚｎ：
Ｚｎは、表面処理時のりん酸亜鉛処理性を向上させるよう機能する。Ｚｎの好ましい含有量は０．５％以下の範囲であり、０．５％を超えると耐食性が劣化する。
【００１６】
Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ：
上記の元素は、強度を高め、結晶粒を微細化して成形加工時の肌荒れを防止するよう機能する。好ましい含有量はＦｅ０．５％以下、Ｍｎ０．３％以下、Ｃｒ０．３％以下、Ｖ０．２％以下、Ｚｒ０．１５％以下の範囲であり、それぞれ上限を超えると、粗大な金属間化合物が生成してプレス成形性や曲げ加工性が劣化する。
【００１７】
Ｔｉ、Ｂ：
ＴｉおよびＢは、鋳造組織を微細化して成形性を向上させるよう機能する。好ましい含有量はＴｉ０．１％以下、Ｂ０．００５％以下の範囲であり、それぞれ上限を超えると、粗大な金属間化合物が生成してプレス成形性や曲げ加工性が劣化する。
【００１８】
上記の組成を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金の製造工程について説明すると、上記の組成を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金を溶解、鋳造し、得られた鋳塊を、常法に従って均質化処理、熱間圧延、必要に応じて中間焼鈍を行いながら所定の厚さまで冷間圧延する。
【００１９】
溶体化処理、焼入れ工程：
冷間圧延されたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板材は塗装焼付硬化性を得るために、先ず溶体化処理および焼入れ（Ｔ４処理）を行う。溶体化処理は４８０℃以上５８０℃以下の温度範囲で行う。４８０℃未満ではＳｉおよびＭｇの固溶が不十分となり、塗装焼付硬化性が低下する。また、５８０℃を超えると、ＳｉおよびＭｇの固溶は十分であるが、局所的に融解するおそれがあり、安定した板材の製造を行うことができない。
【００２０】
溶体化処理後の焼入れは、２℃／秒以上、望ましくは１０℃／秒以上の冷却速度で溶体化処理温度から５０℃未満の焼入れ温度まで急冷することにより行われる。冷却速度が２℃／秒未満では、冷却中、粒界にＳｉやＭｇ−Ｓｉ系化合物が析出することに起因してプレス成形性や曲げ加工性が低下する。また、ＳｉおよびＭｇの固溶が不十分となり、塗装焼付硬化性が低下する。焼入れ時の温度が５０℃以上の場合には、焼入れ不足が発生し、十分な塗装焼付硬化性が得られなくなる。
【００２１】
１段目予備時効工程：
１段目予備時効工程は、前記焼入れ温度で１時間以内の時間、望ましくは１５分以内の時間保持した後、２℃／分以上の昇温速度で５０℃以上１００℃以下の１段目予備時効温度まで加熱し、該１段目予備時効温度で１分以上１０時間以内の時間保持する処理工程である。
【００２２】
焼入れ温度での保持時間は１時間以内とする必要があり、１時間を超えると、時効硬化が進み、十分な塗装焼付硬化性が得られなくなる。1段目予備時効は、２℃／分以上、望ましくは１０℃／分以上の昇温速度で焼入れ温度から５０℃以上１００℃以下の１段目予備時効温度まで加熱し、この温度で１分以上１０時間以内の時間保持することにより行われる。1段目予備時効温度が５０℃未満では、予備時効効果が得られず、十分な塗装焼付硬化が達成できない。1段目予備時効温度が１００℃を超えると、予備時効効果は十分得られるが、後述する２段目の予備時効を行っても室温時効抑制効果が得られなくなる。
【００２３】
焼入れ温度から１段目予備時効温度までの昇温速度が２℃／分未満の場合には、時効硬化が進み、十分な塗装焼付硬化性が得られなくなる。1段目予備時効温度での保持時間が１分未満では、２段目の予備時効における予備時効効果は十分得られるが、室温時効抑制効果が得られなくなる。また、保持時間が１０時間を超えると、時効硬化が進み、耐力値が高くなりすぎるため、プレス成形性や曲げ加工性が低下する。
【００２４】
１段目予備時効工程後は、冷却することなく、1段目予備時効温度から直接２段目予備時効温度に昇温して２段目予備時効温度で保持する２段目予備時効を行ってもよく、冷却した後に２段目予備時効を行うこともできる。１段目予備時効温度から冷却する場合には、１段目予備時効温度から５０℃以上１段目予備時効温度未満の温度まで冷却する必要がある。５０℃未満の温度まで冷却した場合には、冷却中に時効硬化が進み、十分な塗装焼付硬化性が得られなくなる。
【００２５】
２段目予備時効工程：
２段目予備時効工程は、１℃／時間以上、望ましくは１０℃／時間以上の昇温速度で、1段目予備時効温度から1段目予備時効温度よりも１０℃高い温度以上１４０℃以下の２段目予備時効温度まで加熱し、該２段目予備時効温度で１分以上１０時間以内の時間保持する処理工程である。
【００２６】
２段目予備時効温度が1段目予備時効温度よりも１０℃高い温度未満の場合には、十分な２段目予備時効効果が得られず、優れた塗装焼付硬化性および室温時効抑制効果が得られなくなる。すなわち、塗装焼付硬化性および室温時効抑制効果において、２段目予備時効を行った場合と行わなかった場合の差がみられなくなる。また、２段目予備時効温度が１４０℃を超えると、時効硬化が進み、耐力値が高くなりすぎるため、プレス成形性や曲げ加工性が低下する。
【００２７】
１段目予備時効温度から２段目予備時効温度への昇温速度が１℃／時間未満の場合には、十分な２段目予備時効効果が得られず、優れた塗装焼付硬化性および室温時効抑制効果が得られなくなる。２段目予備時効温度での保持時間が１分未満では十分な２段目予備時効効果が得られず、優れた塗装焼付硬化性および室温時効抑制効果が得られなくなる。また、保持時間が１０時間を超えると、時効硬化が進み、耐力値が高くなりすぎるため、プレス成形性や曲げ加工性が低下する。
【００２８】
工場での実生産を想定した場合、溶体化処理、焼入れ工程、１段目および２段目予備時効工程は通常は連続焼鈍炉を用いて行うことが望ましいが、１段目および２段目の予備時効時間が１時間を超える場合については、板材をコイルとして巻き取って予備時効を行うのがよい。この場合、1段目予備時効後の板材をコイルとして巻き取り、このコイルを２段目予備時効工程前に５０℃以上１段目予備時効温度未満の温度まで冷却する際には、３０℃／時間以下の冷却速度で冷却することが必要である。コイルに対して３０℃／時間を超える冷却速度で冷却を行った場合には、コイル全体を均一に冷却することが難しく、コイル内での予備時効状態が不均一となり、安定した塗装焼付硬化性および室温時効抑制効果が得られなくなるためである。
【００２９】
本発明においては、前記の合金組成を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金材を、前記の溶体化処理、焼入れ工程、1段目予備時効工程、1段目予備時効工程後に必要に応じて行う冷却工程、および２段目予備時効工程からなる一連の工程で処理することにより、塗装焼付硬化性および成形性に優れ、室温時効抑制効果を有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板を製造することができる。
【実施例】
【００３０】
以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明し、その効果を実証する。なお、これらの実施例は、本発明の一実施態様を示すものであり、本発明はこれらに限定されない。
【００３１】
実施例１、比較例１
表１に示す組成を有するアルミニウム合金（発明材：Ａ〜Ｊ、比較材：Ｋ〜Ｔ）をＤＣ鋳造により造塊し、得られた鋳塊を、５５０℃で２４時間均質化処理した後、室温まで冷却し、その後、４００℃まで再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ２．０ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は２５０℃とした。続いて、１．０ｍｍまで冷間圧延を行った。表１において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００３２】
得られた冷間圧延材について、５５０℃で６０秒間の溶体化処理を行い、２０℃／秒の冷却速度で２０℃の焼入れ温度まで急冷した。２０℃で１０分保持した後、２０℃／分の昇温速度で８０℃の１段目予備時効温度まで加熱して、８０℃で１時間保持する1段目予備時効を行った。その後、冷却せずに、２０℃／時間の昇温速度で８０℃から１２０℃の２段目予備時効温度まで加熱し、１２０℃で５分保持する２段目予備時効を行い、４０℃まで冷却して、４０℃にて３日および３０日保持した後、以下の方法で室温時効特性、塗装焼付硬化性、成形性を評価した。結果を表２に示す。
【００３３】
室温時効特性：
４０℃にて３日および３０日保持した板材（試験材）について、圧延方向に対して平行方向にＪＩＳ５号引張試験片を採取した後、引張試験を行い、３０日保持した試験材の耐力（３０ｄ後の耐力）と３日保持した試験材の耐力（３ｄ後の耐力）との差を評価し、差が１０ＭＰａ以下を合格、１０ＭＰａ未満を不合格（×）とした。
【００３４】
塗装焼付硬化性：
４０℃にて３０日保持した板材（試験材）について、圧延方向に対して平行方向にＪＩＳ５号引張試験片を採取し、２％の引張変形を施した後、１７０℃にて３０分熱処理を行った後、常温で引張試験を行い、耐力２００ＭＰａ以上を合格、２００ＭＰａ未満を不合格（×）とした。
【００３５】
成形性：
４０℃にて３０日保持した板材（試験材）について、平面ひずみの破断限界ひずみ量、曲げ試験時の曲げ割れ発生有無を調査して、評価を行った。
平面ひずみの破断限界ひずみ量は、次に示す手順で測定した。圧延方向に対して平行方向に幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの試験片を採取し、試験片に直径５ｍｍのスクライブドサークルを転写した後、直径５０ｍｍの球頭パンチを用いた張出試験を行った。張出試験時の成形条件はしわ押さえ力：５０ｋＮ、成形速度：１２０ｍｍ／分、潤滑油：高粘度油（動粘度１０００ｍｍ２／ｓ）とした。張出試験後のパネルを用いて、破断部近傍の主ひずみ方向のスクライブドサークル径（寸法Ａ）を測定した後、次式により、平面ひずみの破断限界ひずみ量を算出し、０．２０以上を合格、０．２０未満を不合格（×）とした。
（平面ひずみの破断限界ひずみ量）＝（（寸法Ａ）−５ｍｍ）／５ｍｍ
【００３６】
曲げ試験時の曲げ割れ発生有無は、次に示す手順で評価した。圧延方向に対して平行方向に幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片を採取し、１０％の引張変形を施した後、内側曲げ半径０．５ｍｍの１８０°曲げ試験を行った。曲げ加工性の評価は目視による曲げ部の外観観察により行い、割れの発生していないものを合格（○）、割れが発生したものを不合格（×）とした。
【００３７】
【表１】
2012025976.tif 000002
【００３８】
【表２】
2012025976.tif 000003
【００３９】
表２に示すように、本発明に従う試験材１〜１０はいずれも、塗装焼付硬化性、成形性に優れ、十分な室温時効抑制効果を有していた。
【００４０】
これに対して、試験材１１、試験材１３はそれぞれＳｉ量、Ｍｇ量が少ないため、いずれも塗装焼付後の耐力が低く塗装焼付硬化性が劣っていた。試験材１２、試験材１４、試験材１５はそれぞれＳｉ量、Ｍｇ量、Ｃｕ量が多いため、いずれも３ｄ後の耐力と３０ｄ後の耐力の差が大きく、室温時効抑制効果が不十分であった。また、平面ひずみの破断限界ひずみ量が低く、曲げ割れが発生し、成形性に劣っていた。
【００４１】
試験材１６、試験材１７はそれぞれＦｅ量、Ｍｎ量が多いため、いずれも塗装焼付後の耐力が低く、塗装焼付硬化性に劣っていた。また、平面ひずみの破断限界ひずみ量が低く、曲げ割れも発生し、成形性にも劣っていた。試験材１８、試験材１９、試験材２０はそれぞれＣｒ量、Ｖ量、Ｚｒ量が多いため、いずれも平面ひずみの破断限界ひずみ量が低く、曲げ割れが発生し、成形性に劣っていた。
【００４２】
実施例２、比較例２
表１に示すアルミニウム合金Ａの鋳塊を、５４０℃で１２時間均質化処理した後、室温まで冷却し、その後、４２０℃まで再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ３．０ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は２５０℃とした。続いて、１．０ｍｍまで冷間圧延を行った。
【００４３】
得られた冷間圧延材について、表３に示すように、４７０〜５９０℃で３０秒の溶体化処理を行い、０．２℃／秒および２℃／秒の冷却速度で５〜５５℃の焼入れ温度まで冷却して、焼入れ温度で３〜７０分保持した後、０．２℃／分および２℃／分の昇温速度で４０〜１１０℃の１段目予備時効温度まで加熱して、１段目予備時効温度で３０秒〜１１時間保持する1段目予備時効を行った。なお、表３において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００４４】
その後、冷却することなく、２０℃／時間の昇温速度で１２０℃の２段目予備時効温度に加熱して、１０分保持する２段目予備時効を行い、４０℃まで冷却した。その後、４０℃の温度に３日および３０日保持した後、実施例１と同じ方法で室温時効特性、塗装焼付硬化性、成形性を評価した。結果を表３に示す。
【００４５】
【表３】
2012025976.tif 000004
【００４６】
表３に示すように、本発明の条件に従う試験材２１〜２８はいずれも、塗装焼付硬化性、成形性に優れ、十分な室温時効抑制効果を有していた。
【００４７】
これに対して、試験材２９は溶体化処理温度が低いため、試験材３１は溶体化処理後の冷却速度が低いため、試験材３２は焼入れ温度が高いため、試験材３３は1段目予備時効時間が長いため、試験材３４は1段目予備時効温度が低いため、また、試験材３６は1段目予備時効温度までの昇温速度が低いため、いずれも塗装焼付後の耐力が低く塗装焼付硬化性に劣っていた。試験材３０は、溶体化処理温度が高く、溶体化処理中に局所融解が生じたため、各評価試験を行うことができなかった。
【００４８】
試験材３５は1段目予備時効温度が高いため、試験材３７は1段目予備時効時間が短いため、いずれも３０日保持後の耐力（３０ｄ後の耐力）と３日保持後の耐力（３ｄ後の耐力）との差が大きく、室温時効抑制効果が不十分であった。また、平面ひずみの破断限界ひずみ量が低く、曲げ割れが発生し成形性に劣っていた。
【００４９】
また、試験材３８は、３０日保持後の耐力（３０ｄ後の耐力）と３日保持後の耐力（３ｄ後の耐力）との差は小さく、塗装焼付後の耐力も高かったが、予備時効時間が長かったため、３０日保持後の耐力（３０ｄ後の耐力）が高くなり、平面ひずみの破断限界ひずみ量が低く、曲げ割れが発生し、成形性に劣っていた。
【００５０】
実施例３、比較例３
表１に示すアルミニウム合金Ａの鋳塊を、５６０℃で１６時間均質化処理した後、室温まで冷却し、その後、３８０℃まで再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ２．５ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は２５０℃とした。続いて、１．０ｍｍまで冷間圧延を行った。
【００５１】
得られた冷間圧延材について、５５０℃で４５秒の溶体化処理を行い、１０℃／秒の冷却速度で３０℃の焼入れ温度まで冷却して、焼入れ温度で５分保持した後、１０℃／分の昇温速度で９０℃の１段目予備時効温度まで加熱して、１段目予備時効温度で２時間保持する1段目予備時効を行った。
【００５２】
その後、冷却せずに、表４に示すように、０．１℃／時間および１℃／時間の昇温速度で９０〜１５０℃の２段目予備時効温度に加熱して、３０秒〜１１時間保持する２段目予備時効を行い、４０℃まで冷却した。その後、４０℃の温度に３日および３０日保持した後、実施例１と同じ方法で室温時効特性、塗装焼付硬化性、成形性を評価した。結果を表４に示す。なお、表４において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００５３】
【表４】
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【００５４】
表３に示すように、本発明の条件に従う試験材３９〜４３はいずれも、塗装焼付硬化性、成形性に優れ、十分な室温時効抑制効果を有していた。
【００５５】
これに対して、試験材４４は２段目予備時効温度が低く、1段目予備時効温度と２段目予備時効温度の差が小さいため、試験材４６は２段目予備時効温度までの昇温速度が低いため、試験材４７は２段目予備時効時間が短いため、いずれも３０日保持後の耐力（３０ｄ後の耐力）と３日保持後の耐力（３ｄ後の耐力）との差が大きく、室温時効抑制効果が不十分であった。また、平面ひずみの破断限界ひずみ量が低く、曲げ割れが発生し成形性に劣っていた。
【００５６】
試験材４５は２段目予備時効温度が高いため、試験材４８は２段目予備時効時間が長いため、いずれも３０日保持後の耐力（３０ｄ後の耐力）が高くなり、平面ひずみの破断限界ひずみ量が低く、曲げ割れが発生し成形性に劣っていた。
【００５７】
実施例４、比較例４
表１に示すアルミニウム合金Ａの鋳塊を、５６０℃で２４時間均質化処理した後、室温まで冷却し、その後、４１０℃まで再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ４．０ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は２５０℃とした。続いて、１．０ｍｍまで冷間圧延を行った。
【００５８】
得られた冷間圧延材について、５６０℃で４５秒の溶体化処理を行い、５０℃／秒の冷却速度で４０℃の焼入れ温度まで冷却して、焼入れ温度で１分保持した後、１５℃／分の昇温速度で９０℃の１段目予備時効温度まで加熱して、１段目予備時効温度で１．５時間保持する1段目予備時効を行った。
【００５９】
その後、表５に示すように、２０℃／時間の冷却速度で４５℃および５５℃の温度まで冷却した後、１℃／時間の昇温速度で９５〜１４５℃の２段目予備時効温度に加熱して、１分〜１０時間保持する２段目予備時効を行い、４０℃まで冷却した。その後、４０℃の温度に３日および３０日保持した後、実施例１と同じ方法で室温時効特性、塗装焼付硬化性、成形性を評価した。結果を表５に示す。なお、表５において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００６０】
【表５】
2012025976.tif 000006
【００６１】
表５に示すように、本発明の条件に従う試験材４９〜５３はいずれも、塗装焼付硬化性、成形性に優れ、十分な室温時効抑制効果を有していた。
【００６２】
これに対して、試験材５４は、1段目予備時効後の冷却温度が４５℃と低く、２段目予備時効温度がやや低いため、塗装焼付硬化性が劣っていた。また、試験材５５は、1段目予備時効後の冷却温度が４５℃と低く、２段目予備時効温度がやや高いため、塗装焼付硬化性が劣っていた。