(57)【要約】【課題】ある工程を実施するために最低限の数の機材を常時確保できるように点検スケジュールを決定する。【解決手段】期間算出部１５は、点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を決定し、点検開始時から点検終了時までに点検過多期間、すなわち使用できる機材の総和が少ない期間が存在する場合、点検期限が最も早い機材の点検開始時及び点検終了時を、機材の総和が点検上限数未満となる期間に変更する。また、変更後の点検開始時及び点検終了時内に対しても同様の処理を実行する。【選択図】図１
2012123469.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置であって、
点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出する期間算出部と、
前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する必要数判定部と、
前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更する期間変更部と、
を備え、
前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定する
ことを特徴とするスケジュール決定装置。
【請求項２】
前記点検上限数は、ある工程を実行する際に必要となる前記機材の総和に１以上の所定の倍率を乗じた数を、全機材の総和から減じた数であることを特徴とする請求項１に記載のスケジュール決定装置。
【請求項３】
前記機材の稼働率を当該機材の過去の故障の履歴を用いて算出する稼働率算出部を備え、
前記必要数判定部は、前記点検中の機材の総和として、前記稼働率算出部が算出した稼働率を重みとした前記機材の加重総和を用いることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスケジュール決定装置。
【請求項４】
前記機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する故障率記憶部と、
前記故障率記憶部が記憶する故障率情報と前記機器の総使用時間とに基づいて、前記機器の故障率を導出する故障率導出部と、
前記故障率導出部が導出した故障率を１から減じることで前記機器が故障しない確率を算出する信頼度算出部と
を備え、
前記必要数判定部は、前記点検中の機材の総和として、前記信頼度算出部が算出した故障しない確率を重みとした前記機材の加重総和を用いる
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスケジュール決定装置。
【請求項５】
前記機材の稼働率を、当該機材の過去の故障の履歴を用いて算出する稼働率算出部と、
前記稼働率算出部が算出した前記機材の稼働率が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるように前記点検間隔を更新する点検間隔更新部と
を備えることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載のスケジュール決定装置。
【請求項６】
前記機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する故障率記憶部と、
前記故障率記憶部が記憶する故障率情報と前記機器の総使用時間とに基づいて、前記機器の故障率を算出する故障率算出部と、
前記故障率算出部が算出した前記機材の故障率が高いほど当該機材の点検間隔が短くなるように前記点検間隔を更新する点検間隔更新部と
を備えることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載のスケジュール決定装置。
【請求項７】
機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置を用いたスケジュール決定方法であって、
期間算出部は、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出し、
必要数判定部は、前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定し、
期間変更部は、前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更し、
前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定する
ことを特徴とするスケジュール決定方法。
【請求項８】
コンピュータを、
点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出する期間算出部、
前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する必要数判定部、
前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更する期間変更部、
として機能させ、
前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定する
ことを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置、スケジュール決定方法、及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、製造分野においては、複数の機材（治具、工具、検査装置など）を用いて製品の組立や検査の工程が行われる。通常、これらの機材は、それぞれ使用頻度、点検間隔、ある工程の実行に必要な個数など種々のパラメータが異なる。
また、多くの機材は経年劣化するため、定期的に点検を行う必要がある。機材が劣化した状態で工程を行った場合、不良品を生産してしまう惧れがある。
なお、特許文献１〜３には、機材の寿命の推定を行う技術が記載されている。これらの方法を用いて算出された寿命に基づいて機材の点検を行うことで、劣化した機材を用いて作業工程を実行してしまうことを防ぐことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１６３５１３号公報
【特許文献２】特開２００４−３３４５０９号公報
【特許文献３】特開２００６−２５１８４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、機材の全体数が少ない場合に複数の機材を点検に出してしまうと、使用できる機材の数が工程の実行に必要な数より少なくなり、当該工程における作業が遅延してしまう惧れがある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置であって、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出する期間算出部と、前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する必要数判定部と、前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更する期間変更部と、を備え、前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定することを特徴とする。
【０００６】
また、本発明においては、前記点検上限数は、ある工程を実行する際に必要となる前記機材の総和に１以上の所定の倍率を乗じた数を、全機材の総和から減じた数であることが好ましい。
【０００７】
また、本発明においては、前記機材の稼働率を当該機材の過去の故障の履歴を用いて算出する稼働率算出部を備え、前記必要数判定部は、前記点検中の機材の総和として、前記稼働率算出部が算出した稼働率を重みとした前記機材の加重総和を用いることが好ましい。
【０００８】
また、本発明においては、前記機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する故障率記憶部と、前記故障率記憶部が記憶する故障率情報と前記機器の総使用時間とに基づいて、前記機器の故障率を導出する故障率導出部と、前記故障率導出部が導出した故障率を１から減じることで前記機器が故障しない確率を算出する信頼度算出部とを備え、前記必要数判定部は、前記点検中の機材の総和として、前記信頼度算出部が算出した故障しない確率を重みとした前記機材の加重総和を用いることが好ましい。
【０００９】
また、本発明においては、前記機材の稼働率を、当該機材の過去の故障の履歴を用いて算出する稼働率算出部と、前記稼働率算出部が算出した前記機材の稼働率が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるように前記点検間隔を更新する点検間隔更新部とを備えることが好ましい。
【００１０】
また、本発明においては、前記機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する故障率記憶部と、前記故障率記憶部が記憶する故障率情報と前記機器の総使用時間とに基づいて、前記機器の故障率を算出する故障率算出部と、前記故障率算出部が算出した前記機材の故障率が高いほど当該機材の点検間隔が短くなるように前記点検間隔を更新する点検間隔更新部とを備えることが好ましい。
【００１１】
また、本発明は、機材の点検スケジュールを決定するスケジュール決定装置を用いたスケジュール決定方法であって、期間算出部は、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出し、必要数判定部は、前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定し、期間変更部は、前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更し、前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定することを特徴とする。
【００１２】
また、本発明は、コンピュータを、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで前記点検対象機材の点検終了時を算出し、当該点検終了時から前記点検対象機材の点検に要する時間を減算することで前記点検対象機材の点検開始時を算出する期間算出部、前記期間算出部が算出した点検開始時から点検終了時までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する必要数判定部、前記必要数判定部によって前記点検過多期間が存在すると判定された場合に、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始時及び点検終了時を、前記点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始時が最も遅い機材の点検開始時より前記変更対象機材の点検終了時が前になるように変更する期間変更部、として機能させ、前記必要数判定部は、前記期間変更部が前記点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を変更した場合に、前記期間変更部が変更した点検開始時から点検終了時までに前記点検過多期間が存在するか否かを判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、点検対象機材の点検開始時及び点検終了時を決定し、点検開始時から点検終了時までに点検過多期間、すなわち使用できる機材の総和が少ない期間が存在する場合、点検期限が最も早い機材の点検開始時及び点検終了時を、機材の総和が点検上限数未満となる期間に変更する。また、変更後の点検開始時及び点検終了時内に対しても同様の処理を実行する。
これにより、機材の点検過多期間が無くなるため、最低限の数の機材を常時確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
【図２】機材マスタ記憶部が記憶する情報を示す図である。
【図３】スケジュール記憶部が記憶する情報を示す図である。
【図４】第１の実施形態によるスケジュール決定装置の動作を示すフローチャートである。
【図５】機材の点検スケジュールを決定する第１の動作例を示す第１の図である。
【図６】機材の点検スケジュールを決定する第１の動作例を示す第２の図である。
【図７】機材の点検スケジュールを決定する第２の動作例を示す図である。
【図８】機材の点検スケジュールを決定する第３の動作例を示す第１の図である。
【図９】機材の点検スケジュールを決定する第３の動作例を示す第２の図である。
【図１０】第２の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
【図１１】機材の点検スケジュールを決定する第４の動作例を示す第１の図である。
【図１２】機材の点検スケジュールを決定する第４の動作例を示す第２の図である。
【図１３】第３の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
【図１４】故障率記憶部が記憶する故障率情報の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
《第１の実施形態》
以下、図面を参照しながら本発明の第１の実施形態について詳しく説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
スケジュール決定装置は、工場等において保有する機材の点検スケジュールを決定する装置であって、機材マスタ記憶部１１、スケジュール記憶部１２、点検終了日入力部１３、期限算出部１４、期間算出部１５（期間変更部）、必要数判定部１６、スケジュール登録部１７を備える。
【００１６】
機材マスタ記憶部１１は、保有する機器のマスタ情報を記憶する。
図２は、機材マスタ記憶部１１が記憶する情報を示す図である。
機材マスタ記憶部１１は、機材固有の識別情報である機材ＩＤに関連付けて、当該機材の種別、当該機材を点検すべき時間間隔を示す点検間隔、及び点検に要する期間を示す所要期間を格納する機材テーブルを記憶する。なお、所要期間には、機材の配送に要する日数が含まれる。
また、機材マスタ記憶部１１は、機材の種別に関連付けて、目標生産高に対する当該種別の機材の必要数を格納する種別テーブルを記憶する。なお、機材の必要数は、予め製品の受注量から製品の月産を割り出し、作業員の作業スケジュールを用いて作業工程を決める際に重複する作業数に基づいて求めておく。なお、本実施形態において必要数とは、作業スケジュールにおいて同時に使用する必要がある個数のことである。
【００１７】
スケジュール記憶部１２は、機材の点検スケジュールを示すスケジュール情報を記憶する。
図３は、スケジュール記憶部１２が記憶する情報を示す図である。
スケジュール記憶部１２は、機材ＩＤに関連付けて、当該機材の点検を行う日付である点検開始日、当該機材の点検が終了する日付である点検終了日、及び当該機材の点検が終了しているべき日付である点検期限を記憶する。
【００１８】
点検終了日入力部１３は、点検対象となる機材（以下、点検対象機材と呼ぶ）の機材ＩＤと、点検対象機材の点検を最後に実施した日付の入力を受け付ける。
期限算出部１４は、機材マスタ記憶部１１から点検対象機材の点検間隔を読み出し、点検終了日入力部１３から入力した日付に点検間隔を加算することで、当該機材の点検期限を算出する。
期間算出部１５は、機材マスタ記憶部１１から点検対象機材の所要期間を読み出し、期限算出部１４が算出した点検期限から所要期間だけ前の日付を点検開始日とし、期限算出部１４が算出した点検期限が示す日付を点検終了日とする。また、期間算出部１５は、必要数判定部１６の判定結果に応じて点検開始日及び点検終了日を変更する。
【００１９】
必要数判定部１６は、機材マスタ記憶部１１から点検対象機材の必要数を読み出す。また、必要数判定部１６は、機材マスタ記憶部１１を参照して点検対象機材と同じ種別の機材の数を特定する。そして、必要数判定部１６は、点検対象機材と同じ種別の機材の数が点検対象機材の必要数を下回る期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する。点検過多期間とは、換言すると、点検中の機材の総和が、工場が保有する機材の総和から点検対象機材の必要数及び予備数を減じた数（点検上限数）以上となる期間のことである。
スケジュール登録部１７は、期限算出部１４が算出した点検期限と期間算出部１５が算出した点検開始日及び点検終了日を、点検対象機材の機材ＩＤに関連付けてスケジュール記憶部１２に登録する。
【００２０】
そして、スケジュール決定装置は、上記構成を備えることで以下に示す処理を実行する。すなわち、期限算出部１４は、点検対象機材の点検を最後に実施した時に当該機材の点検間隔を加算することで、当該機材の点検期限を算出する。次に、期間算出部１５は、期限算出部１４が算出した点検期限と点検対象機材の点検に要する時間とに基づいて、点検対象機材の点検開始日及び点検終了日を算出する。次に、必要数判定部１６は、期間算出部１５が算出した点検開始日から点検終了日までにおいて、点検中の機材の総和が所定の点検上限数以上となる期間である点検過多期間が存在するか否かを判定する。
必要数判定部１６によって点検過多期間が存在すると判定された場合、期間算出部１５は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始日及び点検終了日を、点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始日が最も遅い機材の点検開始日より変更対象機材の点検終了日が前になるように変更する。次に、必要数判定部１６は、期間算出部１５が変更した点検開始日及び点検終了日に点検過多期間が存在するか否かを判定する。
これにより、機材の点検過多期間が無くなるため、最低限の数の機材を常時確保することができる。
【００２１】
次に、スケジュール決定装置の動作を説明する。
図４は、第１の実施形態によるスケジュール決定装置の動作を示すフローチャートである。
使用者が点検終了日入力部１３に、点検対象機材の機材ＩＤと当該機材が点検から戻ってきた日付とを入力すると、点検終了日入力部１３は、機材ＩＤ及び日付の入力を受け付ける（ステップＳ１）。点検終了日入力部１３が機材ＩＤ及び日付の入力を受け付けると、期限算出部１４は、点検終了日入力部１３が入力を受け付けた機材ＩＤに関連付けられた点検間隔を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す（ステップＳ２）。次に、期限算出部１４は、点検終了日入力部１３が入力を受け付けた日付に読み出した点検間隔が示す日数を加算することで、当該機材の点検期限の日付を算出する（ステップＳ３）。
【００２２】
次に、期間算出部１５は、点検終了日入力部１３が入力を受け付けた機材ＩＤに関連付けられた所要期間を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す（ステップＳ４）。次に、期間算出部１５は、期限算出部１４が算出した点検期限から所要期間が示す日数より１少ない数だけ減じた日付を点検開始日とし、期限算出部１４が算出した点検期限が示す日付を点検終了日とする（ステップＳ５）。次に、スケジュール登録部１７は、期限算出部１４がステップＳ４で算出した点検期限と、期間算出部１５がステップＳ５で算出した点検開始日及び点検終了日を、点検終了日入力部１３が入力を受け付けた機材ＩＤに関連付けてスケジュール記憶部１２に登録する（ステップＳ６）。
【００２３】
次に、必要数判定部１６は、点検終了日入力部１３が入力を受け付けた機材ＩＤに関連付けられた種別を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す。次に、必要数判定部１６は、読み出した種別に関連付けられた必要数を機材マスタ記憶部１１の種別テーブルから読み出す（ステップＳ７）。次に、必要数判定部１６は、点検終了日入力部１３が入力を受け付けた機材ＩＤに関連付けられた種別に関連付けられた機材ＩＤを全て読み出す（ステップＳ８）。すなわち、必要数判定部１６は、点検終了日入力部１３が入力を受け付けた機材ＩＤと同じ種別の機材の機材ＩＤを全て読み出す。次に、必要数判定部１６は、ステップＳ８で読み出した機材ＩＤの数から、ステップＳ７で読み出した必要数に所定の安全率を乗じた値を減じることで、同じ種別の機材を点検に出すことができる最大値を示す点検上限数を算出する（ステップＳ９）。ここで、安全率とは、１以上の所定の倍率（例えば１．５）であって、機材の必要数に乗算することで、必要数と予備数との合計値を算出するための倍率のことである。
【００２４】
次に、必要数判定部１６は、スケジュール記憶部１２から、ステップＳ８で読み出した機材ＩＤに関連付けられたスケジュール情報を読み出す（ステップＳ１０）。次に、必要数判定部１６は、ステップＳ５で期間算出部１５が算出した点検開始日から点検終了日までの日付毎に、ステップＳ８で読み出した機材ＩＤが示す機材のうち点検中の機材の数を計数する（ステップＳ１１）。ある日付において点検中の機材の数とは、すなわち、機材ＩＤに関連付けられた点検開始日から点検終了日までの間に当該日付が存在する機材の数の和である。
次に、必要数判定部１６は、点検開始日から点検終了日までに点検中の機材の数がステップＳ９で算出した点検上限数を超える期間（点検過多期間）が存在するか否かを判定する（ステップＳ１２）。
【００２５】
必要数判定部１６が、点検開始日から点検終了日までに点検過多期間が存在すると判定した場合（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、期間算出部１５は、点検過多期間において点検中となる機材のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材を変更対象機材として特定する（ステップＳ１３）。なお、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材とは、点検終了日が「点検上限数＋１」番目に遅い機材と等価である。また、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材は、点検開始日及び点検終了日を変更することにより他の機材の期間を変更することなく点検過多期間を解消しうる機材である。また、点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材が複数存在する場合は、最後に点検開始日及び点検終了日の変更を行った時刻が最も古いものを点検対象機材とする。
【００２６】
次に、期間算出部１５は、変更対象機材の点検終了日を、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材それぞれの点検開始日のうち最も遅い点検開始日の一日前に変更し、併せて変更対象機材の点検開始日を変更する（ステップＳ１４）。次に、スケジュール登録部１７は、当該機材ＩＤに関連付けてスケジュール記憶部１２に記憶されている点検開始日及び点検終了日を変更後の点検開始日及び点検終了日に書き換える（ステップＳ１５）。
【００２７】
次に、必要数判定部１６は、変更対象機材の点検開始日から点検終了日までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。必要数判定部１６は、点検過多期間が存在すると判定した場合（ステップＳ１６：ＹＥＳ）、ステップＳ１３に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
他方、ステップＳ１２またはステップＳ１６において必要数判定部１６が、点検過多期間が存在しないと判定した場合（ステップＳ１２、Ｓ１６：ＮＯ）、全ての日付において点検過多期間が存在しなくなるため、処理を終了する。
【００２８】
《第１の実施形態：第１の動作例》
次に、具体的な動作例を用いてスケジュール決定装置の動作を説明する。
図５は、機材の点検スケジュールを決定する第１の動作例を示す第１の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具１、工具２、工具３、工具４を保有しており、機材の必要数が「２」、安全率が「１．５」であり、工具１〜工具４のそれぞれの点検間隔が「９０日」、所要期間が「５日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部１２には、工具１〜工具３のスケジュール情報が記憶されている。工具１の点検開始日は１２月３日、点検終了日は１２月７日、点検期限は１２月１２日である。工具２の点検開始日は１２月８日、点検終了日は１２月１２日、点検期限は１２月１６日である。工具３の点検開始日は１２月１３日、点検終了日は１２月１７日、点検期限は１２月１７日である。
【００２９】
９月２１日に工具４の点検が終了すると、利用者は、点検終了日入力部１３に、工具４の機材ＩＤと点検終了日とを入力する。すなわち、機材ＩＤとして「工具４」、点検終了日として「９月２１日」を入力する。
点検終了日入力部１３は、機材ＩＤ「工具４」及び日付「９月２１日」の入力を受け付ける（ステップＳ１）。次に、期限算出部１４は、機材ＩＤ「工具４」に関連付けられた点検間隔「９０日」を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す（ステップＳ２）。次に、期限算出部１４は、日付「９月２１日」に点検間隔「９０日」を加算することで、当該機材の点検期限「１２月２０日」を算出する（ステップＳ３）。
【００３０】
次に、期間算出部１５は、機材ＩＤ「工具４」に関連付けられた所要期間「５日」を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す（ステップＳ４）。次に、期間算出部１５は、点検期限「１２月２０日」から所要期間「５日」より１少ない数「４日」だけ減じた日付「１２月１６日」を点検開始日とし、点検期限「１２月２０日」を点検終了日とする（ステップＳ５）。次に、スケジュール登録部１７は、点検期限「１２月２０日」、点検開始日「１２月１６日」、及び点検終了日「１２月２０日」を、機材ＩＤ「工具４」に関連付けてスケジュール記憶部１２に登録する（ステップＳ６）。
この時点における機材の点検スケジュールは、図５（Ａ）に示す状態となる。
【００３１】
次に、必要数判定部１６は、機材ＩＤ「工具４」の種別に関連付けられた必要数「２」を機材マスタ記憶部１１の種別テーブルから読み出す（ステップＳ７）。次に、必要数判定部１６は、機材ＩＤ「工具４」の種別に関連付けられた機材ＩＤ（工具１、工具２、工具３、工具４）を全て読み出す（ステップＳ８）。次に、必要数判定部１６は、同じ種別の機材ＩＤの数「４」から「３（必要数「２」×安全率「１．５」）」を減じることで、点検上限数「１」を算出する（ステップＳ９）。
【００３２】
次に、必要数判定部１６は、スケジュール記憶部１２から機材ＩＤ「工具４」に関連付けられたスケジュール情報を読み出す（ステップＳ１０）。次に、必要数判定部１６は、点検開始日「１２月１６日」から点検終了日「１２月２０日」までの日付毎に、点検中の機材の数を計数する（ステップＳ１１）。次に、必要数判定部１６は、点検開始日「１２月１６日」から点検終了日「１２月２０日」までに、点検中の機材の数が点検上限数「１」を超える期間（点検過多期間）が存在するか否かを判定する（ステップＳ１２）。本動作例においては、１２月１６日から１２月１７日までの２日間、点検中の機材の数が点検上限数「１」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する（ステップＳ１２：ＹＥＳ）。
【００３３】
次に、期間算出部１５は、点検過多期間「１２月１６日から１２月１７日」において点検中となる機材（工具３、工具４）を特定し、機材「工具３、工具４」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が２番目（点検上限数「１」に１を加算した数）となる機材を変更対象機材として特定する（ステップＳ１３）。本動作例においては、工具３の点検終了日は「１２月１７日」である。他方、工具４点検終了日は「１２月２０日」である。したがって、点検終了時が２番目に遅い機材である変更対象機材は工具３となる。
【００３４】
次に、期間算出部１５は、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材の点検開始日のうち最も遅い点検開始日を特定する。本動作例において、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材は工具４のみであるため、最も遅い点検開始日は工具４の点検開始日「１２月１６日」となる。次に期間算出部１５は、変更対象機材「工具３」の点検終了日を、工具４の点検開始日「１２月１６日」の一日前「１２月１５日」に変更し、併せて点検開始日を「１２月１１日」に変更する（ステップＳ１４）。
次に、スケジュール登録部１７は、機材ＩＤ「工具３」に関連付けてスケジュール記憶部１２に記憶されている点検開始日を「１２月１５日」に、点検終了日を「１２月１１日」に書き換える（ステップＳ１５）。
この時点における機材の点検スケジュールは、図５（Ｂ）に示す状態となる。
【００３５】
次に、必要数判定部１６は、変更対象機材「工具３」の点検開始日「１２月１１日」から点検終了日「１２月１５日」までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。本動作例においては、１２月１１日から１２月１２日までの２日間、点検中の機材の数が点検上限数「１」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する（ステップＳ１６：ＹＥＳ）。そのため、ステップＳ１３に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
【００３６】
図６は、機材の点検スケジュールを決定する第１の動作例を示す第２の図である。
当該処理を繰り返し行うことで、最終的に機材の点検スケジュールは、図６に示す状態となる。図６に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
【００３７】
《第１の実施形態：第２の動作例》
次に、第２の動作例を用いて点検スケジュールが変更されない場合の動作を説明する。
図７は、機材の点検スケジュールを決定する第２の動作例を示す図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具１、工具２、工具３、工具４を保有しており、機材の必要数が「１」、安全率が「１．５」であり、工具１〜工具４のそれぞれの点検間隔が「９０日」、所要期間が「５日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部１２には、工具１〜工具３のスケジュール情報が記憶されている。工具１の点検開始日は１２月３日、点検終了日は１２月７日、点検期限は１２月１２日である。工具２の点検開始日は１２月８日、点検終了日は１２月１２日、点検期限は１２月１６日である。工具３の点検開始日は１２月１３日、点検終了日は１２月１７日、点検期限は１２月１７日である。
【００３８】
９月２１日に工具４の点検が終了すると、利用者は、点検終了日入力部１３に、工具４の機材ＩＤと点検終了日とを入力する。すなわち、機材ＩＤとして「工具４」、点検終了日として「９月２１日」を入力する。
スケジュール決定装置は、ステップＳ１からステップＳ６を第１の動作例と同様に実行することにより、機材ＩＤ「工具４」の点検期限「１２月２０日」、点検開始日「１２月１６日」、及び点検終了日「１２月２０日」を算出し、スケジュール記憶部１２に登録する。
この時点における機材の点検スケジュールは、図７に示す状態となる。
【００３９】
次に、必要数判定部１６は、機材ＩＤ「工具４」の種別に関連付けられた必要数「２」を機材マスタ記憶部１１の種別テーブルから読み出す（ステップＳ７）。次に、必要数判定部１６は、機材ＩＤ「工具４」の種別に関連付けられた機材ＩＤ（工具１、工具２、工具３、工具４）を全て読み出す（ステップＳ８）。次に、必要数判定部１６は、同じ種別の機材ＩＤの数「４」から「１．５（必要数「１」×安全率「１．５」）」を減じることで、点検上限数「２．５」を算出する（ステップＳ９）。
【００４０】
次に、必要数判定部１６は、スケジュール記憶部１２から機材ＩＤ「工具４」に関連付けられたスケジュール情報を読み出す（ステップＳ１０）。次に、必要数判定部１６は、点検開始日「１２月１６日」から点検終了日「１２月２０日」までの日付毎に、点検中の機材の数を計数する（ステップＳ１１）。次に、必要数判定部１６は、点検開始日「１２月１６日」から点検終了日「１２月２０日」までに、点検中の機材の数が点検上限数「２．５」を超える期間が存在するか否かを判定する（ステップＳ１２）。本動作例においては、点検中の機材の数が点検上限数「２．５」を超える期間は存在しないため、点検過多期間が存在しないと判定し（ステップＳ１２：ＮＯ）、処理を終了する。
【００４１】
《第１の実施形態：第３の動作例》
次に、第３の動作例を用いて点検対象機材の点検間隔が他の機材の点検間隔と異なる場合におけるスケジュール決定装置の動作を説明する。
図８は、機材の点検スケジュールを決定する第３の動作例を示す第１の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具１、工具２、工具３、工具４を保有しており、機材の必要数が「２」、安全率が「１．５」であり、工具１〜工具３のそれぞれの点検間隔が「９０日」、所要期間が「５日」であり、工具４の点検間隔が「８０日」、所要期間が「５日」である場合の例を説明する。
また、予めスケジュール記憶部１２には、工具１〜工具３のスケジュール情報が記憶されている。工具１の点検開始日は１２月３日、点検終了日は１２月７日、点検期限は１２月１２日である。工具２の点検開始日は１２月８日、点検終了日は１２月１２日、点検期限は１２月１６日である。工具３の点検開始日は１２月１３日、点検終了日は１２月１７日、点検期限は１２月１７日である。
【００４２】
９月２５日に工具４の点検が終了すると、利用者は、点検終了日入力部１３に、工具４の機材ＩＤと点検終了日とを入力する。すなわち、機材ＩＤとして「工具４」、点検終了日として「９月２５日」を入力する。
点検終了日入力部１３は、機材ＩＤ「工具４」及び日付「９月２５日」の入力を受け付ける（ステップＳ１）。次に、期限算出部１４は、機材ＩＤ「工具４」に関連付けられた点検間隔「８０日」を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す（ステップＳ２）。次に、期限算出部１４は、日付「９月２５日」に点検間隔「８０日」を加算することで、当該機材の点検期限「１２月１４日」を算出する（ステップＳ３）。
【００４３】
次に、期間算出部１５は、機材ＩＤ「工具４」に関連付けられた所要期間「５日」を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す（ステップＳ４）。次に、期間算出部１５は、点検期限「１２月１４日」から所要期間「５日」より１少ない数「４日」だけ減じた日付「１２月１０日」を点検開始日とし、点検期限「１２月１４日」を点検終了日とする（ステップＳ５）。次に、スケジュール登録部１７は、点検期限「１２月１４日」、点検開始日「１２月１０日」、及び点検終了日「１２月１４日」を、機材ＩＤ「工具４」に関連付けてスケジュール記憶部１２に登録する（ステップＳ６）。
この時点における機材の点検スケジュールは、図８（Ａ）に示す状態となる。
【００４４】
次に、必要数判定部１６は、機材ＩＤ「工具４」の種別に関連付けられた必要数「２」を機材マスタ記憶部１１の種別テーブルから読み出す（ステップＳ７）。次に、必要数判定部１６は、機材ＩＤ「工具４」の種別に関連付けられた機材ＩＤ（工具１、工具２、工具３、工具４）を全て読み出す（ステップＳ８）。次に、必要数判定部１６は、同じ種別の機材ＩＤの数「４」から「３（必要数「２」×安全率「１．５」）」を減じることで、点検上限数「１」を算出する（ステップＳ９）。
【００４５】
次に、必要数判定部１６は、スケジュール記憶部１２から機材ＩＤ「工具４」に関連付けられたスケジュール情報を読み出す（ステップＳ１０）。次に、必要数判定部１６は、点検開始日「１２月１０日」から点検終了日「１２月１４日」までの日付毎に、点検中の機材の数を計数する（ステップＳ１１）。次に、必要数判定部１６は、点検開始日「１２月１０日」から点検終了日「１２月１４日」までに、点検中の機材の数が点検上限数「１」を超える期間（点検過多期間）が存在するか否かを判定する（ステップＳ１２）。本動作例においては、１２月１０日から１２月１４日までの５日間、点検中の機材の数が点検上限数「１」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する（ステップＳ１２：ＹＥＳ）。
【００４６】
次に、期間算出部１５は、点検過多期間「１２月１０日から１２月１４日」において点検中となる機材（工具２、工具３、工具４）を特定し、機材「工具２、工具３、工具４」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が２番目（点検上限数「１」に１を加算した数）となる機材を変更対象機材として特定する（ステップＳ１３）。本動作例においては、工具２の点検終了日は「１２月１２日」である。また、工具３の点検終了日は「１２月１７日」である。また、工具４の点検終了日は「１２月１４日」である。したがって、点検終了時が２番目に遅い機材である変更対象機材は工具４となる。
【００４７】
次に、期間算出部１５は、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材の点検開始日のうち最も遅い点検開始日を特定する。本動作例において、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材は工具２、工具３である。工具２の点検開始日は「１２月８日」である。他方、工具３の点検開始日は「１２月１３日」である。したがって、最も遅い点検開始日は工具３の点検開始日「１２月１３日」となる。次に期間算出部１５は、変更対象機材「工具４」の点検終了日を、工具３の点検開始日「１２月１３日」の一日前「１２月１２日」に変更し、併せて点検開始日を「１２月８日」に変更する（ステップＳ１４）。
次に、スケジュール登録部１７は、機材ＩＤ「工具４」に関連付けてスケジュール記憶部１２に記憶されている点検開始日を「１２月８日」に、点検終了日を「１２月１２日」に書き換える（ステップＳ１５）。
この時点における機材の点検スケジュールは、図５（Ｂ）に示す状態となる。
【００４８】
次に、必要数判定部１６は、変更対象機材「工具４」の点検開始日「１２月８日」から点検終了日「１２月１２日」までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。本動作例においては、１２月８日から１２月１２日までの５日間、点検中の機材の数が点検上限数「１」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する（ステップＳ１６：ＹＥＳ）。そのため、ステップＳ１３に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
【００４９】
図９は、機材の点検スケジュールを決定する第３の動作例を示す第２の図である。
ステップＳ１３に戻ると、期間算出部１５は、点検過多期間「１２月８日から１２月１２日」において点検中となる機材（工具２、工具４）を特定し、機材「工具２、工具４」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が２番目（点検上限数「１」に１を加算した数）となる機材を変更対象機材として特定する（ステップＳ１３）。本動作例においては、工具２、工具３ともに点検終了日は「１２月１２日」である。この場合、最後に点検開始日及び点検終了日の変更を行った時刻が最も古い機材である工具４を変更対象機材とする。
【００５０】
次に、期間算出部１５は、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材の点検開始日のうち最も遅い点検開始日を特定する。本動作例において、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材は工具４のみである。したがって、最も遅い点検開始日は工具４の点検開始日「１２月８日」となる。次に期間算出部１５は、変更対象機材「工具２」の点検終了日を、工具４の点検開始日「１２月８日」の一日前「１２月７日」に変更し、併せて点検開始日を「１２月３日」に変更する（ステップＳ１４）。
次に、スケジュール登録部１７は、機材ＩＤ「工具２」に関連付けてスケジュール記憶部１２に記憶されている点検開始日を「１２月３日」に、点検終了日を「１２月７日」に書き換える（ステップＳ１５）。
この時点における機材の点検スケジュールは、図６（Ａ）に示す状態となる。
【００５１】
次に、必要数判定部１６は、変更対象機材「工具２」の点検開始日「１２月３日」から点検終了日「１２月７日」までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。本動作例においては、１２月３日から１２月７日までの５日間、点検中の機材の数が点検上限数「１」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する（ステップＳ１６：ＹＥＳ）。そのため、ステップＳ１３に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
再度同様の処理を実行することで、最終的に機材の点検スケジュールは、図９（Ｂ）に示す状態となる。図９（Ｂ）に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
【００５２】
このように、本実施形態によれば、期間算出部１５は、点検過多期間が存在する場合に、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数に１を加算した数となる機材である変更対象機材の点検開始日及び点検終了日を、点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始日が最も遅い機材の点検開始日の１日前になるように変更する。これにより、少なくとも変更対象機材と点検過多期間に点検中となる機材のうち点検開始日が最も遅い機材との関係において点検過多期間がなくなる。そして、当該処理を繰り返し実行することにより、全ての機材において点検過多期間をなくすことができる。
【００５３】
また、本実施形態によれば、点検上限数として、ある工程を実行する際に必要となる前記機材の総和に１以上の所定の倍率を乗じた数を、全機材の総和から減じた数を用いる。これにより、スケジュール決定装置は、点検中でない機材の数が、ある工程を実行する際に必要となる機材の総和に１以上の所定の倍率を乗じた数以上となるように点検スケジュールを決定することとなる。これにより、ある工程を実行する際に必要となる機材に加え、当該機材の予備をも確保することができる。
【００５４】
《第２の実施形態》
次に、本発明の第２の実施形態について詳しく説明する。
図１０は、第２の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
第２の実施形態によるスケジュール決定装置は、第１の実施形態によるスケジュール決定装置の構成に加え、更に故障履歴記憶部１８と稼働率算出部１９とを備えるものである。
故障履歴記憶部１８は、機材それぞれの過去の故障履歴を記憶する。具体的には、各機材における故障した日時及び故障から回復した日時を記憶する。
稼働率算出部１９は、故障履歴記憶部１８が記憶する故障履歴を用いて機材の稼働率を算出する。具体的には、ＭＴＢＦ（平均故障間隔：Ｍｅａｎ  Ｔｉｍｅ  Ｂｅｔｗｅｅｎ  Ｆａｉｌｕｒｅ）及びＭＴＴＦ（平均修理時間：Ｍｅａｎ  Ｔｉｍｅ  Ｔｏ  Ｆａｉｌｕｒｅ）を算出し、ＭＴＢＦをＭＴＢＦとＭＴＴＦの和で除算することで稼働率を算出することができる。
【００５５】
そして、必要数判定部１６は、点検中の機材の総和として、稼働率算出部１９が算出した稼働率を重みとした機材の加重総和を用いる。なお、本実施形態において必要数判定部１６は、稼働率が所定の閾値を越えない機材を加重総和の算出に用いないものとする。これにより、故障しやすい機材を除外して点検スケジュールを決定することができる。具体的には、上記ステップＳ９における点検上限数の算出、及び上記ステップＳ１１における点検中の機材数の計数は、稼働率によって重み付けした値を用いて実行する。
【００５６】
点検上限数の算出は、以下の処理を実行することで行う。まず、稼働率算出部１９は、ステップＳ８で読み出した機材ＩＤが示す機材の稼働率を算出する。次に、必要数判定部１６は、稼働率算出部１９が算出した稼働率の総和から必要数を減じることで点検上限数を算出する。
点検中の機材数の計数は、ステップＳ５で期間算出部１５が算出した点検開始日から点検終了日までの日付毎に、以下の処理を実行することで行う。すなわち、稼働率算出部１９は、ステップＳ８で読み出した機材ＩＤが示す機材のうち点検中の機材の稼働率を算出する。次に、必要数判定部１６は、稼働率算出部１９が算出した稼働率の総和を算出することで、点検中の機材数を計数する。
また、点検上限数が整数でない場合、変更対象機材は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数の小数点以下を切り捨てた数に１を加算した数となる機材とする。
【００５７】
《第２の実施形態：第４の動作例》
次に、具体的な動作例を用いてスケジュール決定装置の動作を説明する。
図１１は、機材の点検スケジュールを決定する第４の動作例を示す第１の図である。
ここでは、同一の種別の機材として工具１、工具２、工具３、工具４を保有しており、機材の必要数が「２」であり、工具１〜工具４のそれぞれの点検間隔が「９０日」、所要期間が「５日」である場合の例を説明する。また、本動作例においては、工具１の稼働率が０．９、工具２の稼働率が０．８、工具３の稼働率が０．７、工具４の稼働率が０．９であるものとする。
また、予めスケジュール記憶部１２には、工具１〜工具３のスケジュール情報が記憶されている。工具１の点検開始日は１２月３日、点検終了日は１２月７日、点検期限は１２月１２日である。工具２の点検開始日は１２月８日、点検終了日は１２月１２日、点検期限は１２月１６日である。工具３の点検開始日は１２月１３日、点検終了日は１２月１７日、点検期限は１２月１７日である。
【００５８】
９月２１日に工具４の点検が終了すると、利用者は、点検終了日入力部１３に、工具４の機材ＩＤと点検終了日とを入力する。すなわち、機材ＩＤとして「工具４」、点検終了日として「９月２１日」を入力する。
点検終了日入力部１３は、機材ＩＤ「工具４」及び日付「９月２１日」の入力を受け付ける（ステップＳ１）。次に、期限算出部１４は、機材ＩＤ「工具４」に関連付けられた点検間隔「９０日」を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す（ステップＳ２）。次に、期限算出部１４は、日付「９月２１日」に点検間隔「９０日」を加算することで、当該機材の点検期限「１２月２０日」を算出する（ステップＳ３）。
【００５９】
次に、期間算出部１５は、機材ＩＤ「工具４」に関連付けられた所要期間「５日」を機材マスタ記憶部１１の機材テーブルから読み出す（ステップＳ４）。次に、期間算出部１５は、点検期限「１２月２０日」から所要期間「５日」より１少ない数「４日」だけ減じた日付「１２月１６日」を点検開始日とし、点検期限「１２月２０日」を点検終了日とする（ステップＳ５）。次に、スケジュール登録部１７は、点検期限「１２月２０日」、点検開始日「１２月１６日」、及び点検終了日「１２月２０日」を、機材ＩＤ「工具４」に関連付けてスケジュール記憶部１２に登録する（ステップＳ６）。
この時点における機材の点検スケジュールは、図１１（Ａ）に示す状態となる。
【００６０】
次に、必要数判定部１６は、機材ＩＤ「工具４」の種別に関連付けられた必要数「２」を機材マスタ記憶部１１の種別テーブルから読み出す（ステップＳ７）。次に、必要数判定部１６は、機材ＩＤ「工具４」の種別に関連付けられた機材ＩＤ（工具１、工具２、工具３、工具４）を全て読み出す（ステップＳ８）。次に、稼働率算出部１９は、工具１、工具２、工具３、工具４のそれぞれの稼働率を算出する。そして、必要数判定部１６は、稼働率算出部１９が算出した稼働率の総和「３．３（０．９＋０．８＋０，７＋０．９）」から必要数「２」を減じることで、点検上限数「１．３」を算出する（ステップＳ９）。
【００６１】
次に、必要数判定部１６は、スケジュール記憶部１２から機材ＩＤ「工具４」に関連付けられたスケジュール情報を読み出す（ステップＳ１０）。次に、必要数判定部１６は、点検開始日「１２月１６日」から点検終了日「１２月２０日」までの日付毎に、点検中の機材の稼働率の和を計数する（ステップＳ１１）。次に、必要数判定部１６は、点検開始日「１２月１６日」から点検終了日「１２月２０日」までに、点検中の機材の数が点検上限数「１．３」を超える期間（点検過多期間）が存在するか否かを判定する（ステップＳ１２）。本動作例においては、１２月１６日から１２月１７日までの２日間、点検中の機材の数が点検上限数「１．３」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する（ステップＳ１２：ＹＥＳ）。
【００６２】
次に、期間算出部１５は、点検過多期間「１２月１６日から１２月１７日」において点検中となる機材（工具３、工具４）を特定し、機材「工具３、工具４」のうち点検終了日が最も遅い順に並べたときの順番が２番目（点検上限数「１．３」の小数点以下を切り捨てた数「１」に１を加算した数）となる機材を変更対象機材として特定する（ステップＳ１３）。本動作例においては、工具３の点検終了日は「１２月１７日」である。他方、工具４点検終了日は「１２月２０日」である。したがって、点検終了時が２番目に遅い機材である変更対象機材は工具３となる。
【００６３】
次に、期間算出部１５は、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材の点検開始日のうち最も遅い点検開始日を特定する。本動作例において、点検過多期間において点検中となる変更対象機材以外の機材は工具４のみであるため、最も遅い点検開始日は工具４の点検開始日「１２月１６日」となる。次に期間算出部１５は、変更対象機材「工具３」の点検終了日を、工具４の点検開始日「１２月１６日」の一日前「１２月１５日」に変更し、併せて点検開始日を「１２月１１日」に変更する（ステップＳ１４）。
次に、スケジュール登録部１７は、機材ＩＤ「工具３」に関連付けてスケジュール記憶部１２に記憶されている点検開始日を「１２月１５日」に、点検終了日を「１２月１１日」に書き換える（ステップＳ１５）。
この時点における機材の点検スケジュールは、図１１（Ｂ）に示す状態となる。
【００６４】
次に、必要数判定部１６は、変更対象機材「工具３」の点検開始日「１２月１１日」から点検終了日「１２月１５日」までに、点検過多期間が存在するか否かを判定する（ステップＳ１６）。本動作例においては、１２月１１日から１２月１２日までの２日間、点検中の機材の数が点検上限数「１．３」を超えるため、点検過多期間が存在すると判定する（ステップＳ１６：ＹＥＳ）。そのため、ステップＳ１３に戻り、点検開始日及び点検終了日の変更処理を行う。
【００６５】
図１２は、機材の点検スケジュールを決定する第４の動作例を示す第２の図である。
当該処理を繰り返し行うことで、最終的に機材の点検スケジュールは、図１２に示す状態となる。図１２に示すように、最終的には、点検スケジュールに点検過多期間が存在しなくなる。
【００６６】
本実施形態によれば、スケジュール決定装置は、機材の稼働率を加味して機材の点検スケジュールを決定する。これにより、点検中でない機材それぞれの稼働率が低い場合に予備数を多くすることができ、点検中でない機材それぞれの稼働率が高い場合に多くの機材を点検に出すことができる。したがって、本実施形態によるスケジュール決定装置を用いることで効率の良い点検スケジュールを組むことができる。
【００６７】
なお、本実施形態では、機材の稼働率を点検中の機材の数及び点検上限数に加味する場合を説明したが、これに限られず、例えば機材の稼働率を点検間隔に加味しても良い。具体的には、稼働率算出部１９が算出した機材の稼働率が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるように、機材マスタ記憶部１１が記憶する点検間隔を更新する点検間隔更新部を備える。これにより、機材の故障が発生する前に機材を点検に出すことができる。なお、稼働率算出部１９が算出した機材の稼働率が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるようにするには、例えば点検間隔に稼働率を乗じることで点検間隔を更新する方法が挙げられる。
【００６８】
《第３の実施形態》
次に、本発明の第３の実施形態について詳しく説明する。
図１３は、第３の実施形態によるスケジュール決定装置の構成を示す概略ブロック図である。
第３の実施形態によるスケジュール決定装置は、第１の実施形態によるスケジュール決定装置の構成に加え、更に故障率記憶部２０、故障率導出部２１、信頼度算出部２２を備えるものである。
【００６９】
故障率記憶部２０は、機材の総使用時間と故障率との関係を示す故障率情報を記憶する。
図１４は、故障率記憶部２０が記憶する故障率情報の例を示す図である。
故障率記憶部２０は、故障率情報として、図１４に示すような機材の総使用時間と故障率との関係を記憶する。故障率が図１４に示すように変化する理由は、以下の通りである。
故障の原因としては、初期不良による故障、偶発的な故障、経年劣化による故障が挙げられる。初期不良による故障は、製造上の欠陥が原因となるため、時間の経過と共に低下する。他方、経年劣化による故障は、時間の経過と共に増加する。また、偶発的な故障は時間の経過に関係なく発生する。これらの要因を合わせることで、図１４に示すような故障率情報が得られる。
【００７０】
故障率導出部２１は、故障率記憶部２０が記憶する故障率情報と機器の総使用時間とに基づいて、機器の故障率を導出する。
信頼度算出部２２は、故障率導出部２１が導出した故障率を１から減じることで機器が故障しない確率を示す信頼度を算出する。
そして必要数判定部１６は、点検中の機材の総和として、前記信頼度算出部２２が算出した信頼度を重みとした機材の加重総和を用いる。具体的には、上記ステップＳ９における点検上限数の算出、及び上記ステップＳ１１における点検中の機材数の計数は、信頼度によって重み付けした値を用いて実行する。
【００７１】
点検上限数の算出は、以下の処理を実行することで行う。まず、故障率導出部２１は、ステップＳ８で読み出した機材ＩＤが示す機材の故障率を、故障率記憶部２０が記憶する故障率情報を用いて導出する。次に、信頼度算出部２２は、故障率同種粒が導出した故障率を１から減じることで各機材の信頼度を算出する。次に、必要数判定部１６は、信頼度算出部２２が算出した信頼度の総和から必要数を減じることで点検上限数を算出する。
点検中の機材数の計数は、ステップＳ５で期間算出部１５が算出した点検開始日から点検終了日までの日付毎に、以下の処理を実行することで行う。すなわち、故障率導出部２１は、ステップＳ８で読み出した機材ＩＤが示す機材のうち点検中の機材の故障率を、故障率記憶部２０が記憶する故障率情報を用いて導出する。次に、信頼度算出部２２は、故障率同種粒が導出した故障率を１から減じることで各機材の信頼度を算出する。次に、必要数判定部１６は、信頼度算出部２２が算出した信頼度の総和を算出することで、点検中の機材数を計数する。
また、点検上限数が整数でない場合、変更対象機材は、点検過多期間に点検中となる機材のうち、点検終了時が最も遅い順に並べたときの順番が点検上限数の小数点以下を切り捨てた数に１を加算した数となる機材とする。
【００７２】
本実施形態によれば、スケジュール決定装置は、機材の故障率を加味して機材の点検スケジュールを決定する。これにより、点検中でない機材それぞれの故障率が高い場合に予備数を多くすることができ、点検中でない機材それぞれの故障率が低い場合に多くの機材を点検に出すことができる。したがって、本実施形態によるスケジュール決定装置を用いることで効率の良い点検スケジュールを組むことができる。
【００７３】
なお、本実施形態では、機材の故障率を点検中の機材の数及び点検上限数に加味する場合を説明したが、これに限られず、例えば機材の故障率を点検間隔に加味しても良い。具体的には、信頼度算出部２２が算出した機材の信頼度が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるように、機材マスタ記憶部１１が記憶する点検間隔を更新する点検間隔更新部を備える。これにより、機材の故障が発生する前に機材を点検に出すことができる。なお、信頼度算出部２２が算出した機材の信頼度が低いほど当該機材の点検間隔が短くなるようにするには、例えば点検間隔に信頼度を乗じることで点検間隔を更新する方法が挙げられる。
【００７４】
以上、３つの実施形態を用いて本発明について詳しく説明してきたが、具体的な構成は上述のものに限られることはなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲内において様々な設計変更等をすることが可能である。
例えば、第１〜第３の実施形態では、機材の貸与・借用を加味せずに点検スケジュールを決定する場合を説明したが、これに限られず、機材の貸与スケジュールを踏まえて点検スケジュールを決定するようにしても良い。この場合、点検上限数は、全機材数から必要数を減じた値に、借用している機材数を加算し、貸与している機材数を減算することで求めることとなる。
【符号の説明】
【００７５】
１１…機材マスタ記憶部  １２…スケジュール記憶部  １３…点検終了日入力部  １４…期限算出部  １５…期間算出部  １６…必要数判定部  １７…スケジュール登録部  １８…故障履歴記憶部  １９…稼働率算出部  ２０…故障率記憶部  ２１…故障率導出部  ２２…信頼度算出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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