(57)【要約】【課題】車両に形成された取付孔に対して被固定物の取り付け位置を調整可能なクリップを提供する。【解決手段】クリップ１０は、被固定物６に設けられた取付座２に装着される取付部２２、取付孔８に挿通される挿通部及び取付孔８の縁部に当接して取付部２２との間で被固定物６を挟持する第一係止爪２４を有するクリップ本体２０と、Ｘ方向に開口してＹ方向に延びる長孔を有すると共に、取付孔８に嵌合しつつ、挿通部に対してＺ方向に移動可能に係合する駒部材６０と、クリップ本体２０に対してＸ方向周りの回転位置を変更可能に支持される軸本体及び軸本体に対して偏芯すると共に、長孔に嵌合する偏芯軸部を有する軸部材４０と、を備える。【選択図】図１
2012202502.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に形成された取付孔に被固定物を取り付けるための樹脂製のクリップであって、
前記被固定物に設けられた取付座に装着される取付部、前記取付孔に挿通される挿通部及び前記取付孔の縁部に当接して前記取付部との間で前記被固定物を挟持する第一係止爪が一体に成形されたクリップ本体と、
前記挿通部の挿通方向に平行な第一方向に開口して前記第一方向に直交する第二方向に延びる長孔を有すると共に、前記取付孔に嵌合しつつ、前記挿通部に対して前記第一方向及び第二方向に直交する第三方向に移動可能に係合する駒部材と、
前記クリップ本体に対して前記第一方向周りの回転位置を変更可能に支持される軸本体及び前記軸本体に対して偏芯すると共に、前記長孔に嵌合する偏芯軸部が一体に成形された軸部材と、
を備えることを特徴とするクリップ。
【請求項２】
前記軸部材の軸本体は、外周方向に突出する第一突出部を有し、
前記クリップ本体は、前記第一突出部を前記第一方向に挿入可能な複数の溝を有することを特徴とする請求項１に記載のクリップ。
【請求項３】
前記軸部材の軸本体は、外周方向に突出する第二突出部を有し、
前記クリップ本体には、前記第二突出部を前記第一方向に係止する第二係止爪を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のクリップ。
【請求項４】
前記取付部は、前記取付座に対して、前記第二方向に移動可能に装着されることを特徴とする請求項１から３のうちいずれか一項に記載のクリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の一部に、被固定物を後付けにより取り付けるためのクリップに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の前面又は後面のバンパー或いは車体の一部には、例えばエアロパーツ等の被固定物を後付けにより取り付ける方法が採られている。
被固定物を車両の一部に後付けにより取り付ける際には、車両の取り付け位置に予め穿設された開口（取付孔）に装着して被固定物を実装するクリップが知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に開示されるクリップは、被固定物（部品）の一部に固着する一端部となるベース部材と、車両の一部を構成する板材に穿設した取付孔に突入する他端部側に突入部を有している。
【０００４】
そして、板材の一部に被固定物を組み付ける際は、ベース部材を被固定物に溶接接合し、外周にねじを設けた凸部に複数のワッシャの数を調整しつつ挿嵌する。次いで、突入部下端の雌ねじを凸部に螺合させて突入部をベース部材に係合し、パッキンを突入部の段部に当接するまで挿嵌する。最後に、板材の取付孔に突入部を突入し、突入部下方の両側に設けた一対の舌片部及び該舌片部下端の当接部に対向する上向きの段部を取付孔に弾発的に係合させることで、被固定物が車両の一部に組み付けられる。
【０００５】
このように突入部とベース部材との間隔は、ワッシャの数の調整により可変長と成し得る係合手段で係合するのみにより、被固定物を車両の一部に所望の間隔で装着できるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開昭６４−２４７１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、エアロパーツ等のように複数のクリップを用いて被固定物を後付けする場合においては、車両の一部であるバンパー等にハンドドリルを用いて複数の取付孔を後加工するため、取付孔相互の位置精度がばらついてしまい、被固定物の取り付けが困難となる問題がある。すなわち、取付孔及びクリップに対する被固定物の取り付け位置の調整ができないため、取付孔相互の位置精度が正確でないと、複数のクリップを用いた被固定物の取り付けが困難となる問題がある。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、車両に形成された取付孔に対して被固定物の取り付け位置を調整可能なクリップを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明では以下の手段を採用する。
本発明に係るクリップは、車両に形成された取付孔に被固定物を取り付けるための樹脂製のクリップであって、前記被固定物に設けられた取付座に装着される取付部、前記取付孔に挿通される挿通部及び前記取付孔の縁部に当接して前記取付部との間で前記被固定物を挟持する第一係止爪が一体に成形されたクリップ本体と、前記挿通部の挿通方向に平行な第一方向に開口して前記第一方向に直交する第二方向に延びる長孔を有すると共に、前記取付孔に嵌合しつつ、前記挿通部に対して前記第一方向及び第二方向に直交する第三方向に移動可能に係合する駒部材と、前記クリップ本体に対して前記第一方向周りの回転位置を変更可能に支持される軸本体及び前記軸本体に対して偏芯すると共に、前記長孔に嵌合する偏芯軸部が一体に成形された軸部材と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
前記軸部材の軸本体は、外周方向に突出する第一突出部を有し、前記クリップ本体は、前記第一突出部を前記第一方向に挿入可能な複数の溝を有することを特徴とする。
【００１１】
前記軸部材の軸本体は、外周方向に突出する第二突出部を有し、前記クリップ本体には、前記第二突出部を前記第一方向に係止する第二係止爪を有することを特徴とする。
【００１２】
前記取付部は、前記取付座に対して、前記第二方向に移動可能に装着されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、軸部材を第一方向周りに回転させると、軸部材の偏芯軸部と駒部材の長孔との位置関係に応じて、車両の取付孔に嵌合した駒部材を第三方向に移動させることができる。また、その状態を容易に保持することができる。さらに、車両に対して被固定物を第二方向に移動させるもできる。これにより、車両に対する被固定物の位置調整が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態に係るクリップを用いて車両に被固定物を固定（仮固定）した状態を示す斜視図である。
【図２】被固定物の取付座に対してクリップを装着する組付図である。
【図３】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図４】クリップを示す斜視図である。
【図５】クリップの分解組立図である。
【図６】クリップ本体を示す三面図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＤ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＥ矢視図（一部断面図）である。
【図７】駒部材を示す三面図であり、（ａ）平面図、（ｂ）は（ａ）のＦ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＧ矢視図である。
【図８】軸部材を示す三面図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＨ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＩ矢視図である。
【図９】被固定物を車両に対して位置調整する工程を示す図である（図１のＢ−Ｂ断面図）。
【図１０】軸部材と駒部材の位置関係を示す図であり、（ａ）は図９（ｂ）のＪ−Ｊ断面図、（ｂ）は図９（ｃ）のＫ−Ｋ断面図である。
【図１１】軸部材を固定する工程を示す図である（図１のＣ−Ｃ断面図）。
【図１２】軸部材と駒部材の他の位置関係を示す図であり、図９（ｃ）のＫ−Ｋ断面図に相当する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態に係るクリップについて、図面を参照して説明する。
本実施形態では、バンパー等の車両６の垂直面に対して、エアロパーツ等の被固定物１を固定する場合について説明する。
【００１６】
以下の説明では、クリップ１０の中心軸方向をＸ方向（挿通方向、第一方向）、Ｘ方向に直交する方向をＹ方向（左右方向、第二方向）、Ｘ方向及びＹ方向に直交する方向をＺ方向（上下方向、第三方向）と呼ぶ。
特に、Ｘ（＋）側を先端側、Ｘ（−）側を後端側と呼ぶ。
【００１７】
図１は、本実施形態に係るクリップ１０を用いて車両６に被固定物１を固定（仮固定）した状態を示す斜視図である。
図２は、被固定物１の取付座２に対してクリップ１０を装着する組付図である。
図３は、図１のＡ−Ａ断面図である。
【００１８】
クリップ１０は、車両６に対して被固定物１を固定する際に用いられる取付部材であって、合成樹脂により成形される。
車両６の一部（例えばバンパー）には、ハンドドリル等によりクリップ取付孔８が後加工される。このクリップ取付孔８に対して、クリップ１０を先端（後述するつまみ４８）側から挿通することで、クリップ１０が車両６に装着される。
一方、エアロパーツ等の被固定物１の背面には、取付座２が一体的に成形される。この取付座２に対して、クリップ１０の後端（後述する取付部２２）をＹ方向にスライドさせて挿入することで、クリップ１０が被固定物１に装着される。
このように、クリップ１０を用いることで、車両６に対して被固定物１を固定する。
【００１９】
被固定物１の取付座２は、Ｙ方向の一端が開口した箱型に成形される。
取付座２のうち、被固定物１の背面に対して平行に配置された天板３には、Ｙ方向に向けて延びる横長溝４が設けられる。横長溝４の一端は、開口に連通するように形成される。
横長溝４の幅（Ｚ方向の長さ）は、クリップ１０の取付部２２の円筒部位（後述する円筒部材２８）の直径と略同一に形成される。
横長溝４の開口側の縁には、一対の係止突起５が対向配置される。横長溝４の終端と係止突起５の距離（Ｙ方向の長さ）は、円筒部材２８の直径よりも長く形成される。
【００２０】
取付座２には、クリップ１０の後端に配置された一対の四角形板部材（後述する角板２５、２６）が、天板３を挟むようにして装着される。取付座２の内部空間には、クリップ１０の角板２５が、Ｙ方向を除く他の方向にほぼ隙間なく収容される。
これと同時に、横長溝４には、角板２５、２６の間に配置される円筒部材２８が挿入される。
【００２１】
円筒部材２８を横長溝４に挿入する際には、一対の係止突起５を押圧して強制的に乗り越えて、横長溝４の終端側に侵入させる。一方、円筒部材２８を挿入した後は、一対の係止突起５が円筒部材２８に当接するので、クリップ１０（円筒部材２８）の取付座２（横長溝４）からの脱落が抑止される。
そして、横長溝４に侵入した円筒部材２８は、横長溝４の終端と係止突起５の間で、Ｙ方向への僅かな移動が可能となる。例えば、Ｙ方向に２ｍｍ（±１ｍｍ）程度の移動が可能である。
【００２２】
したがって、被固定物１の取付座２にクリップ１０（取付部２２）を装着すると、被固定物１とクリップ１０とは、Ｙ方向へは微少に相対移動可能であるものの、他の方向へは移動・回転できないように連結される。
【００２３】
次に、クリップ１０の構成について、図４〜図８を参照して説明する。
図４は、クリップ１０を示す斜視図である。
図５は、クリップ１０の分解組立図である。
図６は、クリップ本体２０を示す三面図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＤ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＥ矢視図（一部断面図）である。
図７は、駒部材６０を示す三面図であり、（ａ）平面図、（ｂ）は（ａ）のＦ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＧ矢視図である。
図８は、軸部材を示す三面図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＨ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＩ矢視図である。
【００２４】
クリップ１０は、クリップ本体２０、軸部材４０及び駒部材６０から構成される。
クリップ本体２０は、取付部２２とハウジング３０が一体的に成形されたものである。
【００２５】
取付部２２は、後端に設けた小形の角板２５と、角板２５から離間して平行に設けられた大形の角板２６と、角板２５，２６の間に配置されて角板２５，２６を連結する円筒部材２８とからなる。
角板２５は、取付座２の内部空間に収容される平坦な四角板形部材である。
角板２６は、角板２５との間で取付座２の天板３を挟持すると共に、後述する第一係止爪２４との間で車両６（クリップ取付孔８の周縁）を挟持する平坦な四角板形部材である。
【００２６】
円筒部材２８は、取付座２の横長溝４のＺ方向の幅とほぼ同一寸法の外径を有している。円筒部材２８は、被固定物１の取付座２に設けられた横長溝４に挿入される。
円筒部材２８の内部には、有底の支持穴２９がＸ方向に向けて形成される。この支持穴２９には、軸部材４０の後端（後述する同芯軸部４４）が嵌合する（図３参照）。
【００２７】
取付部２２は、被固定物１の取付座２に装着（連結）される。具体的には、角板２５は、取付座２の内部空間に収容される。同時に、円筒部材２８は、取付座２に設けられた横長溝４に挿入される。そして、角板２５，２６の間に、取付座２の天板３が挿入される。
これにより、取付座２に対する取付部２２（クリップ本体２０）のＹ方向以外の移動・回転が規制（拘束）される。
このようにして、クリップ本体２０（取付部２２）は、被固定物１の取付座２に装着（連結）される。
【００２８】
ハウジング３０は、車両６に後加工されたクリップ取付孔８に挿通される円筒形部材である。ハウジング３０の外径は、クリップ取付孔８に挿通可能な寸法に具体的には、クリップ取付孔８の内径よりもやや小さい外径になるように形成される。
ハウジング３０の内部には、取付部２２の支持穴２９に連通する空間が形成される。ハウジング３０の先端は、半球形のドーム状に形成されており、その中心に円形の挿通孔３４が、内部空間に連通して設けられる。
この挿通孔３４には軸部材４０が挿入されて、ハウジング３０の内部空間に軸部材４０が収容される。
【００２９】
ハウジング３０の外周面３１には、取付部２２との間で被固定物１を係止する一対の第一係止爪２４が設けられる。第一係止爪２４は、可撓性を有しており、一端がハウジング３０の外周側に突出し、基端がハウジング３０の外周面３１に片持支持される。
そして、一対の第一係止爪２４は、ハウジング３０を車両６のクリップ取付孔８に挿通する際には、一端がハウジング３０の外周面３１に設けた開口に収容されて、外周面３１に倣うように変形する。一方、ハウジング３０をクリップ取付孔８に挿通した後は、第一係止爪２４の一端が外周側に突出し、クリップ取付孔８の縁部に当接することにより、取付部２２との間で車両６を挟持（係止）する（図３参照）。
【００３０】
ハウジング３０のうち、第一係止爪２４の一端側には、角形貫通孔３２がＺ方向に沿って設けられる。この角形貫通孔３２には、駒部材６０がほぼ隙間なく挿入される。
角形貫通孔３２のＸ方向の高さは、車両６の板厚とほぼ同一の寸法を有している。角形貫通孔３２のＸ方向両側には、駒部材６０を支持する内壁面３２ａが平行に形成される。角形貫通孔３２の後端側の内壁面３２ａは、角板２６の表面とほぼ同一面上に位置する。
また、角形貫通孔３２のＹ方向両側には、駒部材６０の両側の嵌合面６４に密着する内壁面３２ｂが平行に形成されている。
したがって、角形貫通孔３２に駒部材６０を挿入すると、駒部材６０のＺ方向への移動は可能であるものの、それ以外の方向の移動・回転は規制（拘束）される。
【００３１】
ハウジング３０の先端のドーム状の部位には、挿通孔３４を中心にしてＹ方法及びＺ方向に向けて放射状に形成された４つのスリット溝３５（３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，３５ｄ）が内部空間に連通するように設けられる。この４つのスリット溝３５には、軸部材４０の一部（後述する舌片部５０）が挿入される（図９（ｃ）参照）。
【００３２】
ハウジング３０の先端のドーム状の部位は、４つのスリット溝３５を設けたことにより、４つの爪形の第二係止爪３６として形成される。第二係止爪３６は、可撓性を有しており、一端が挿通孔３４の内周面を形成し、基端がハウジング３０の外周面に片持支持される。
【００３３】
そして、挿通孔３４から軸部材４０を挿入する際には、４つの第二係止爪３６は、軸部材４０に設けられた環状の突起（後述する環状突起５２）を乗り越えるため、挿通孔３４の内径を広げるように外周側に変形する。一方、挿通孔３４に軸部材４０を挿入した後は、４つの第二係止爪３６の一端（挿通孔３４）が軸部材４０の環状突起５２に当接して、軸部材４０のＸ方向の移動を規制（拘束）する（図１１参照）。
【００３４】
駒部材６０は、略円形の板状部材であり、ハウジング３０の角形貫通孔３２に挿入される。駒部材６０の平坦面の中心には、Ｙ方向に延びる中心長孔６２がＸ方向に貫通（開口）して形成される。また、駒部材６０の外周面６１のＹ方向両側には、Ｘ方向及びＺ方向に平行な嵌合面６４が形成される。
駒部材６０の厚みは、ハウジング３０の角形貫通孔３２のＸ方向の高さとほぼ同一寸法である。駒部材６０の一対の嵌合面６４の距離は、角形貫通孔３２のＹ方向の幅とほぼ同一寸法である。
したがって、駒部材６０をハウジング３０の角形貫通孔３２に挿入すると、嵌合面６４が内壁面３２ｂに案内されて、Ｚ方向にのみ移動可能となる。この際、駒部材６０の中心長孔６２は、Ｙ方向に延在した状態となる（図１０参照）。
【００３５】
軸部材４０は、Ｘ方向に延びる軸本体４２と、軸本体４２に対して偏芯する偏芯軸部４６とが一体的に成形された部材である。軸部材４０は、クリップ本体２０のハウジング３０に設けられた挿通孔３４から、ハウジング３０の内部空間に挿入される。
【００３６】
軸本体４２は、Ｘ方向の両端側に配置された断面円形の同芯軸部４４，４５を有している。同芯軸部４４は、クリップ本体２０の取付部２２に設けられた支持穴２９に嵌合支持される。一方、同芯軸部４５は、クリップ本体２０の４つの第二係止爪３６（挿通孔３４）により嵌合支持される（図３参照）。
【００３７】
軸本体４２の先端には、作業者が軸部材４０を把持するための半球形のつまみ４８が設けられる。つまみ４８の外周側には、Ｘ方向に平行な面を有する舌片部５０が、偏芯軸部４６の偏芯方向と同一方向に設けられる。舌片部５０は、クリップ本体２０のハウジング３０に設けられたスリット溝３５に挿入可能な厚みに形成される。
また、つまみ４８の後端側である軸本体４２（同芯軸部４５）の外周には、環状に形成された環状突起５２が設けられる。
【００３８】
軸本体４２の同芯軸部４５には、４枚のガイド羽根５４が、径方向に放射状に９０°間隔で突設される。ガイド羽根５４は、クリップ本体２０のハウジング３０に設けられたスリット溝３５に挿通可能な厚みに形成される。
そして、４つのガイド羽根５４がハウジング３０の内部空間に収容されると、ガイド羽根５４の外周面が、ハウジング３０の内壁に摺接して、軸部材４０のＸ方向の移動を案内する。
【００３９】
偏芯軸部４６は、同芯軸部４４，４５の間に設けられる。具体的には、偏芯軸部４６は、４つのガイド羽根５４の後端側に配置される。
偏芯軸部４６は、軸本体４２（同芯軸部４４，４５）の中心軸から偏芯した円柱形の部位であり、同芯軸部４４，４５と同一径を有している。偏芯軸部４６の偏芯量は、例えば１ｍｍ程度である。
偏芯軸部４６のＸ方向の長さは、駒部材６０の厚み（Ｘ方向）とほぼ同一寸法に形成される。
そして、偏芯軸部４６は、ハウジング３０の角形貫通孔３２に配置された軸部材４０の中心長孔６２に挿入されて嵌合する。
【００４０】
同芯軸部４４と偏芯軸部４６との繋ぎ目（段差）には、円弧状の傾斜面４７が設けられる。傾斜面４７は、軸部材４０をハウジング３０に挿入してＸ方向に押し込む際に、駒部材６０の中心長孔６２の短手方向（Ｚ方向）の内縁に当接する部位である。そして、傾斜面４７の作用する分力によって、駒部材６０をＺ方向に移動させる。
【００４１】
次に、クリップ１０を用いた被固定物１の車両６への固定方法について説明する。
まず、クリップ本体２０のハウジング３０に設けた角形貫通孔３２に、駒部材６０を挿嵌する。駒部材６０が、中心長孔６２の中心軸がハウジング３０のＸ方向の中心軸に一致する位置に挿嵌する。
【００４２】
次いで、クリップ本体２０のハウジング３０の挿通孔３４から、軸部材４０を挿入する。軸部材４０の４枚のガイド羽根５４を、クリップ本体２０のハウジング３０の４つのスリット溝３５に挿通し、ハウジング３０の内部空間に収容する。
これにより、軸本体４２の同芯軸部４４が、駒部材６０の中心長孔６２を通り抜け、さらに取付部２２の支持穴２９に嵌合支持される。一方、軸本体４２の同芯軸部４５が、クリップ本体２０のハウジング３０の挿通孔３４に嵌合支持される。
【００４３】
この状態においては、軸部材４０のつまみ４８に設けた舌片部５０は、クリップ本体２０のハウジング３０に設けたスリット溝３５には挿入されない。また、軸部材４０の同芯軸部４５に設けた環状突起５２は、挿通孔３４には挿入されない。さらに、軸部材４０の偏芯軸部４６は、駒部材６０の中心長孔６２に挿通（嵌合）されない。
したがって、この状態においては、軸部材４０は、Ｘ方向への移動とＸ方向周りの回転が可能である。
以上により、クリップ１０の仮組立が完了する。
【００４４】
次いで、仮組立したクリップ１０を被固定物１の取付座２に装着する。クリップ１０の取付部２２を取付座２にＹ方向から挿入することにより、クリップ１０と被固定物１とが連結（装着）される。
【００４５】
次いで、被固定物１にクリップ１０が装着された状態で、クリップ１０の先端（つまみ４８）を、車両６に後加工されたクリップ取付孔８に挿入する。クリップ１０のハウジング３０に設けた第一係止爪２４が、クリップ取付孔８を抜け出るまで、クリップ１０をクリップ取付孔８に押し込む。
これにより、クリップ１０の取付部２２と第一係止爪２４の一端との間に、車両６が配置される。同時に、駒部材６０の外周面６１に、車両６のクリップ取付孔８が挿嵌される。
したがって、クリップ１０と車両６とのＸ方向への相対移動が規制（拘束）される。つまり、クリップ１０と車両６とが連結（装着）される。
以上により、クリップ１０を用いた被固定物１の車両６への固定（仮固定）が完了する。
【００４６】
最後に、被固定物１の車両６に対する位置調整とその位置の固定を行う。
具体的には、被固定物１を車両６に対してＺ方向に移動させる位置調整を行い、その位置で固定する場合について説明する。
【００４７】
図９は、被固定物１を車両６に対して位置調整する工程を示す図である（図１のＢ−Ｂ断面図）。
図１０は、軸部材４０と駒部材６０の位置関係を示す図であり、（ａ）は図９（ｂ）のＪ−Ｊ断面図、（ｂ）は図９（ｃ）のＫ−Ｋ断面図である。
図１１は、軸部材４０を固定する工程を示す図である（図１のＣ−Ｃ断面図）。
図１２は、軸部材４０と駒部材６０の他の位置関係を示す図であり、図９（ｃ）のＫ−Ｋ断面図に相当する図である。
【００４８】
図９（ａ）に示すように、クリップ１０により被固定物１を車両６に仮固定した状態では、クリップ１０の軸部材４０は、Ｘ方向への移動とＸ方向周りの回転が可能である。
【００４９】
まず、図９（ｂ）、図１０（ａ）に示すように、軸部材４０をＸ方向周りに回転させる。舌片部５０がＺ（＋）方向に向くように回転させる。これにより、軸部材４０の偏芯軸部４６が、Ｚ（＋）方向に突出（偏芯）した状態となる。
【００５０】
次いで、軸部材４０をクリップ本体２０に向けてＸ（−）方向に押し込む。そうすると、軸部材４０の同芯軸部４４と偏芯軸部４６との間に設けた傾斜面４７が、駒部材６０の中心長孔６２の短手方向（Ｚ方向）の縁に当接する。さらに、軸部材４０をＸ（−）方向に押し込むと、傾斜面４７が中心長孔６２の短手方向の縁に乗り上げて、偏芯軸部４６が駒部材６０の中心長孔６２に挿入される。
これにより、図９（ｃ）、図１０（ｂ）に示すように、駒部材６０と車両６がＺ（＋）方向に強制的に相対移動する。言い換えれば、クリップ本体２０、軸部材４０及び被固定物１が、駒部材６０及び車両６に対して、Ｚ（−）方向に移動する。軸部材４０及び被固定物１の移動量は、偏芯軸部４６の偏芯量に一致する。つまり、軸部材４０及び被固定物１は、Ｚ（−）方向に１ｍｍ程度移動する。
【００５１】
また、図９（ｃ）に示すように、軸部材４０をクリップ本体２０に向けてＸ（−）方向に押し込む際には、軸部材４０のつまみ４８設けた舌片部５０が、クリップ本体２０のスリット溝３５ｃに挿入される。これにより、軸部材４０のＸ方向周りの回転が拘束される。
【００５２】
また、図１１に示すように、軸部材４０をクリップ本体２０に向けてＸ（−）方向に押し込む際には、軸部材４０の環状突起５２が、クリップ本体２０の第二係止爪３６を乗り越えて（第二係止爪３６が径方向に変形して）、クリップ本体２０の内部空間に侵入する。これと同時に、軸部材４０の同芯軸部４４が支持穴２９の底面まで到達する（図９（ｃ）参照）。
そして、環状突起５２が第二係止爪３６を乗り越えた後は、４つの第二係止爪３６の一端（挿通孔３４）が軸部材４０の環状突起５２に当接するので、軸部材４０のＸ方向の移動が規制（拘束）される。
【００５３】
このように、軸部材４０を回転させた後に、軸部材４０をクリップ本体２０に押し込むことにより、被固定物１の車両６に対するＺ（＋）方向の位置調整が可能となる。そして、つまみ４８とスリット溝３５ｃ及び第二係止爪３６と環状突起５２とにより、被固定物１の位置が固定される。
以上により、クリップ１０を用いた被固定物１の車両６への位置調整とその位置の固定が完了する。こうして、クリップ１０を用いた被固定物１の車両６への固定方法が完了する。
【００５４】
なお、上述した位置調整とは反対に、軸部材４０の舌片部５０がＺ（−）方向に向くように回転させてから、軸部材４０をクリップ本体２０に押し込むと、駒部材６０と車両６がＺ（−）方向に強制的に相対移動する。言い換えれば、クリップ本体２０、軸部材４０及び被固定物１が、駒部材６０及び車両６に対して、Ｚ（＋）方向に移動する。
軸部材４０の舌片部５０がＺ（−）方向に向くように回転させると、軸部材４０の偏芯軸部４６が、Ｚ（−）方向に突出（偏芯）した状態となるからである。
この場合には、軸部材４０のつまみ４８設けた舌片部５０は、クリップ本体２０のスリット溝３５ｄに挿入される。
【００５５】
このように、軸部材４０を回転させた後に、軸部材４０をクリップ本体２０に押し込むことにより、車両６に対して、被固定物１の固定位置をＺ（＋）方向及びＺ（−）方向にそれぞれ調整可能となる。
【００５６】
一方、軸部材４０の舌片部５０がＹ方向（＋），（−）方向に向くように回転させてから、クリップ本体２０に向けて押し込んだ場合には、駒部材６０と車両６はＺ方向に移動しない。
図１２に示すように、舌片部５０がＹ方向（＋），（−）方向に向くように軸部材４０を回転させると、軸部材４０の偏芯軸部４６の突出方向（Ｙ方向）と駒部材６０の中心長孔６２の方向（Ｙ方向）とが一致する。このため、軸部材４０をクリップ本体２０に押し込んだとしても、軸部材４０の傾斜面４７が中心長孔６２の縁に当接して乗り上げることなく、偏芯軸部４６が駒部材６０の中心長孔６２に挿入される。
したがって、クリップ本体２０、軸部材４０及び被固定物１が駒部材６０及び車両６に対して移動することはない。
この場合には、軸部材４０のつまみ４８設けた舌片部５０は、クリップ本体２０のスリット溝３５ａ又はスリット溝３５ｂに挿入される。
そして、軸部材４０のＸ方向の移動とＸ方向周りの回転が規制（拘束）されるので、被固定物１が車両６に固定される。
【００５７】
以上述べたように、クリップ１０によれば、軸部材４０をＸ方向周りに回転させると、偏芯軸部４６と駒部材６０の中心長孔６２との位置関係に応じて、車両６のクリップ取付孔８に嵌合した駒部材６０をＺ方向に移動させることができる。したがって、車両６に対する被固定物１のＺ方向の固定位置を容易に調整することができる。
また、クリップ１０（取付部２２）は、被固定物１（取付座２）に対してＹ方向に微少移動可能に装着されているので、車両６に対する被固定物１のＹ方向の固定位置を容易に調整することができる。
言い換えれば、車両６に後加工したクリップ取付孔８に位置誤差が生じた場合であっても、被固定物１を車両６に対して正確な位置に固定することができる。
【００５８】
特に、複数のクリップ取付孔８が後加工された車両６に対して、複数の取付座２を有する被固定物１を固定する場合には、クリップ取付孔８同士の位置誤差（位置ずれ）が生じやすい。このため、クリップ１０を用いることにより、クリップ取付孔８同士の位置誤差（位置ずれ）を吸収することができる。したがって、車両６に対して被固定物１を容易かつ正確に固定することができる。
【００５９】
また、軸部材４０の舌片部５０がクリップ本体２０のスリット溝３５に挿入されるので、軸部材４０のＸ方向周りの回転を規制（拘束）できる。さらに、クリップ本体２０の第二係止爪３６が軸部材４０の環状突起５２に当接するので、軸部材４０のＸ方向の移動を規制（拘束）できる。したがって、車両６に対する被固定物１の固定位置を確実に保持（維持）することができる。
【００６０】
上述した実施の形態において示した動作手順、あるいは各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００６１】
例えば、被固定物１としてエアロパーツを例としたが、これに限らない。各種アクセサリー等の装飾品を、車両６に後付けする場合にも、クリップ１０を用いることができる。
また、被固定物１を取り付ける部位としてバンパーを例として説明したが、これに限らない。例えば、トランク上面やバックドア等であってもよい。
【００６２】
被固定物１に取付座２が一体的に成形される場合について説明したが、これに限らない。被固定物１と取付座２を別々に成形して、接着等する場合であってもよい。
【符号の説明】
【００６３】
１…被固定物、  ２…取付座、  ６…車両（被固定物）、  ８…クリップ取付孔、  １０…クリップ、  ２０…クリップ本体、  ２２…取付部、  ２４…第一係止爪、  ３０…ハウジング（挿通部）、  ３２…角形貫通孔、  ３５…スリット溝、  ３６…第二係止爪、  ４０…軸部材、  ４２…軸本体、  ４６…偏芯軸部、  ５０…舌片部（第一突出部）、  ５２…環状突起（第二突出部）、  ６０…駒部材、  ６１…外周面、  ６２…中心長孔（長孔）、  ６４…嵌合面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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