(57)【要約】【課題】蒸発燃料を捕捉する吸着体が充填された吸着室を有する蒸発燃料処理装置において、吸着室を規定するケーシング内周面と吸着体との間の空隙率を低減することにより、吸着室内における蒸発燃料及び空気の流れを均一化し、蒸発燃料の吸着・脱離効率を向上する。【解決手段】蒸発燃料処理装置の吸着室を規定するケーシング本体２０の内周面に、空隙率低減手段６０が設けられている。空隙率低減手段６０は、例えばケーシング本体２０の内周面に形成された凹凸であり、吸着材１２の一部と同一の形状及び大きさの凸部をしている。【選択図】図３
2012197758.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料タンクで生じた蒸発燃料を捕捉する蒸発燃料処理装置であって、
前記蒸発燃料を吸着可能な吸着体と、
前記吸着体が充填される吸着室を備えるケーシングと、
前記ケーシングに形成されており、前記燃料タンクと前記吸着室とを連通するタンクポートと、
前記ケーシングに形成されており、前記吸着室と大気とを連通するタンクポートと、
前記吸着室を規定する前記ケーシングの内周面に設定されており、該ケーシングの内周面と吸着体との間の空隙率を低減する空隙率低減手段と、
を有することを特徴とする蒸発燃料処理装置。
【請求項２】
前記空隙率低減手段は、前記ケーシングの内周面に形成された凹凸であることを特徴とする請求項１に記載の蒸発燃料処理装置。
【請求項３】
前記空隙率低減手段として前記ケーシングの内周面に形成された凹凸は前記吸着体の外形形状に対応した形状に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の蒸発燃料処理装置。
【請求項４】
前記空隙率低減手段は、所定の厚みを有する弾性部材であることを特徴とする請求項１に記載の蒸発燃料処理装置。
【請求項５】
前記ケーシングの内周面は、前記ケーシングに装着可能な別体の筒状部材の内周面により形成されており、
該筒状部材の内周面に前記空隙率低減手段が設定されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料タンク内にて発生した蒸発燃料（例えば、ガソリンベーパ）を吸着する吸着材が充填された蒸発燃料処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガソリン等を燃料とする車両には、燃料タンクの内圧上昇による破損を回避しながら、蒸発燃料が大気中へと放散されることを防止するために、蒸発燃料を吸着する蒸発燃料処理装置が搭載されている。一般的な蒸発燃料処理装置は、吸着材が充填される吸着室を備えるケーシングと、燃料タンク内にて発生した蒸発燃料をケーシング内に導入するタンクポートと、ケーシング内をエンジン（内燃機関）の吸気管と連通するパージポートと、ケーシング内に大気を導入するための大気ポートとを備える。吸着室に充填される吸着材は、蒸発燃料を吸着・脱離可能な活性炭等で形成されている。つまり、燃料タンク内で生じた蒸発燃料は、エンジンの停止時にタンクポートを介してケーシング内に流入し、吸着室内の吸着材に吸着する。そして、エンジンの稼動時に大気（空気）が大気ポートからケーシング内に導入されると、蒸発燃料は吸着材から脱離して空気と共にパージポートを介してエンジンの吸気管へ流入するようになっている。
【０００３】
吸着材として用いられる活性炭は、粉末状の粉末活性炭、粉末活性炭より大きな粒径を有する破砕炭、及び粉末活性炭を成型した造粒炭に大きく分けられる。粒径の小さな粉末活性炭を吸着室に充填すると、吸着室内の空隙率が非常に小さくなる。すると、吸着室内における通気抵抗が過度に高くなり、蒸発燃料または空気を吸着室内に供給することが困難になる。特に、給油を行うためには、多量の蒸発燃料を燃料タンクから蒸発燃料処理装置へと流入させることによって、燃料タンクの内圧を低減させることが必要である。しかし、吸着室内の通気抵抗が過度に高い場合には、燃料タンク内の蒸発燃料を蒸発燃料処理装置に適切に流入させることができず、燃料タンクの内圧が下がらないため、給油自体が困難になる。そのため、多くの蒸発燃料処理装置では、吸着室内の通気抵抗を低減するために、粉末活性炭より大きな粒径を有する破砕炭または造粒炭が用いられている。
【０００４】
破砕炭や造粒炭などの粒径の大きな活性炭を吸着室に充填した場合、車両走行時の振動などで一部の活性炭が破砕すると、活性炭が目減りし、吸着室内の上部に吸着材が存在しない空間が生じる。そして、吸着室内に流入した蒸発燃料が当該上部空間を通ることによって、吸着材に吸着することなく大気ポートから大気中へと吹き抜ける問題があった。この問題を解決するために、特許文献１の蒸発燃料処理装置においては、吸着室内に突出する凸部をケーシングに設けることによって、吸着室内の蒸発燃料の流れを規制して蒸発燃料の吹き抜けを防止している。
【０００５】
また、特許文献２の蒸発燃料処理装置は、キャニスタの放熱を促進するためにケーシングに凹凸を有している。当該ケーシングは凹凸を有することによって部分的に吸着室内に突出しているため、特許文献１の蒸発燃料処理装置と同様に吸着室内の蒸発燃料の流れを規制することができ、結果的に蒸発燃料の吹き抜けを阻止できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開昭６２−８８８６９号公報
【特許文献２】特開２０００−２４０５１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここで、図１は従来の蒸発燃料処理装置における吸着材の充填状態を示す。この図１に示すように、特許文献１及び２の蒸発燃料処理装置のケーシングに形成された凹凸形状は吸着材の粒径と比べて非常に大きいため、吸着材の個々の粒はほぼ平らなケーシングの壁面と接している。このような蒸発燃料処理装置の吸着室内に球形の吸着材を充填した場合、吸着材５１２とケーシングの壁面５２０との間の隙間は吸着材５１２同士の間の隙間と比べて大きくなるため、ケーシングの壁面５２０と吸着材５１２が接する部位（周辺部）は吸着材５１２同士が接する部位（中央部）よりも空隙率が高くなり、周辺部の通気抵抗は中央部より小さくなる。このような吸着室に蒸発燃料が流入すると、多くの蒸発燃料が通気抵抗の小さい周辺部を通るため、中心部に存在する吸着材に蒸発燃料を効率的に吸着させることが困難である。また、多くの蒸発燃料が周辺部を通るため、中央部には未だ蒸発燃料を吸着可能な吸着材が存在している状態においても、周辺部に位置する吸着材の吸着容量を超えてしまい、周辺部を通る蒸発燃料が吸着室内で吸着されずに大気中に吹き抜ける恐れもある。一方、このような吸着室に空気が流入すると、蒸発燃料の場合と同様に多くの空気が通気抵抗の小さい周辺部を通過するため、中心部に存在する吸着材から蒸発燃料を効率的に脱離させることが困難である。この問題は、吸着室内における蒸発燃料及び空気の移動距離を十分に確保できない場合に顕著になる。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものである。本発明が解決しようとする課題は、ケーシングの壁面付近における空隙率を低減することにより、蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率を向上することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため本発明に係る蒸発燃料処理装置は、次の手段を採用する。本発明の第１の発明に係る蒸発燃料処理装置は、燃料タンクで生じた蒸発燃料を捕捉するための装置であって、蒸発燃料を吸着可能な吸着体と、吸着体が充填される吸着室を備えるケーシングと、ケーシングに形成されており且つ燃料タンクと吸着室とを連通するタンクポートと、ケーシングに形成されており且つ吸着室と大気とを連通するタンクポートと、吸着室を規定するケーシングの内周面に設定されており、ケーシングの内周面と吸着体との間の空隙率を低減する空隙率低減手段と、を有することを特徴とする。
【００１０】
蒸発燃料の吸着・脱離を効率的に行うためには、蒸発燃料や空気がケーシングの内壁からの距離に関わらず均一に流れることが好ましい。しかし、吸着材同士の間にできる隙間と比べてケーシングの内周壁と吸着材との間にできる隙間は大きくなりやすいため、多くの蒸発燃料や空気がケーシングの内周壁近くを流れやすい。この蒸発燃料処理装置によれば、空隙率低減手段がケーシングの内周面と吸着体との間の空隙率を低減するため、吸着体同士が接している領域（中心部）とケーシングの内周面と吸着体とが接している領域（周辺部）との通気抵抗の差を小さくできる。その結果、吸着室内における蒸発燃料及び空気の流れをより均一にすることができるため、蒸発燃料の吸着・脱離効率を向上することができる。
【００１１】
本発明の第２の発明に係る蒸発燃料処理装置は、第１の発明に係る蒸発燃料処理装置であって、空隙率低減手段がケーシングの内周面に形成された凹凸であることを特徴とする。
【００１２】
この蒸発燃料処理装置によれば、ケーシングの内周面に形成された凹凸により、ケーシングの内周面と吸着材との間の隙間を低減することができる。当該凹凸は、ケーシングの成型時にケーシングの内周面を凹凸状に成型することによって設けることができるため、容易に空隙率低減手段を設けることができる。
【００１３】
本発明の第３の発明に係る蒸発燃料処理装置は、第２の発明に係る蒸発燃料処理装置であって、空隙率低減手段としてケーシングの内周面に形成された凹凸は吸着体の外形形状に対応した形状に形成されていることを特徴とする。
【００１４】
この蒸発燃料処理装置によれば、凹凸が吸着体の外形形状に対応した形状に形成されているため、ケーシング内周面と吸着体との間の空隙率をより適切に低減することができる。
【００１５】
本発明の第４の発明に係る蒸発燃料処理装置は、第１の発明に係る蒸発燃料処理装置であって、空隙率低減手段が所定の厚みを有する弾性部材であることを特徴とする。
【００１６】
この蒸発燃料処理装置によれば、空隙率低減手段が弾性部材であるため、いかなる形状の吸着体を用いた場合でも、ケーシング内周面と吸着体との間の空隙率を低減することができる。また、用いる吸着体の形状に応じて空隙率低減手段を変更する必要が無いため、多様な蒸発燃料処理装置を製造することによるコストの増大を防止できる。
【００１７】
本発明の第５の発明に係る蒸発燃料処理装置は、第１から第４のいずれかの発明に係る蒸発燃料処理装置であって、ケーシングの内周面はケーシングに装着可能な別体の筒状部材の内周面により形成されており、筒状部材の内周面に空隙率低減手段が設定されていることを特徴とする。なお、本明細書における「筒状」とは円筒状及び四角筒状等の形状を含む。
【００１８】
この蒸発燃料処理装置によれば、空隙率低減手段が筒状部材に設けられているため、筒状部材を交換することによって、空隙率低減手段を変更することができる。そのため、一種類のケーシングと互いに異なる数種類の筒状部材とを組み合わせることによって、様々な性能の蒸発燃料処理装置を提供することが可能であり、多様なケーシングを製造することによるコストの増大を防止できる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の蒸発燃料処理装置によれば、空隙率低減手段を有することによって周辺部の空隙率を低減することができる。これにより、吸着室内における蒸発燃料及び空気の流れをより均一にすることができるため、蒸発燃料の吸着・脱離効率を向上することができる。また、多量の蒸発燃料がケーシングの内周面近くを流れることによる蒸発燃料の吹き抜けを防止することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】従来の蒸発燃料処理装置における充填状態を表す図である。
【図２】本発明の実施例１に係る蒸発燃料処理装置の断面図である。
【図３】本発明の実施例１に係る蒸発燃料処理装置における充填状態を表す図である。
【図４】本発明の実施例２に係る蒸発燃料処理装置における充填状態を表す図である。
【図５】本発明の実施例３に係る蒸発燃料処理装置の断面図である。
【図６】本発明の実施例３に係る蒸発燃料処理装置における充填状態を表す図である。
【図７】本発明の実施例４に係る蒸発燃料処理装置の断面図である。
【図８】図７における矢視ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を実施するための実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下において説明する蒸発燃料処理装置は、自動車等に設置される蒸発燃料処理装置であり、燃料タンク内にて発生した蒸発燃料（ガソリンベーパ等）を吸着及び脱離するものである。
【００２２】
（実施例１）
最初に、図２を参照しながら蒸発燃料処理装置１０について説明する。蒸発燃料処理装置１０は、内部が複数に仕切られた有底四角筒状のケーシング本体２０と、そのケーシング本体２０の開口（図１において上側）を塞ぐ蓋２２とを備えており、ケーシング本体２０及び蓋２２はそれぞれ熱可塑性樹脂でできている。ケーシング本体２０は、ケーシング本体２０の内部空間をそれぞれ略直方体形の主室２６と副室２８とに仕切る仕切壁２４を有している。ケーシング本体２０には、蓋２２の反対側の底壁部にタンクポート３０、パージポート３２及び大気ポート３４が並んで形成されている。そして、大気ポート３４は、多数の細かい開口を備える多孔板３６を介して副室２８と連通している。また、タンクポート３０及びパージポート３２は、同じく多数の細かい開口を備える多孔板３８を介して主室２６と連通している。ケーシング本体２０の主室２６側の底壁部には、主室２６内に突出するように隔壁４０が形成されており、その隔壁４０によってタンクポート３０と連通する主室２６の内部空間と、パージポート３２と連通する主室２６の内部空間とが隔てられている。なお、ケーシング本体２０と蓋２２とが本発明におけるケーシングに相当し、主室２６及び副室２８がそれぞれ本発明の吸着室に相当する。
【００２３】
ここで、タンクポート３０は蒸発燃料通路を介して燃料タンクと連通しており、燃料タンク内で蒸発した蒸発燃料を蒸発燃料処理装置１０内、すなわち主室２６内へと導入するよう形成されている。パージポート３２は、エンジン（内燃機関）の吸気管と主室２６とを連通している。また、大気ポート３４は外部空間と連通しており、大気（空気）を蒸発燃料処理装置１０内に導入可能に形成されている。
【００２４】
ケーシング本体２０の主室２６及び副室２８には、吸着材１２が充填されている。吸着材１２は、蒸発燃料を吸着・脱離可能な活性炭などで構成されている。粉末活性炭、破砕炭、及び造粒炭などの活性炭が吸着材１２として使用可能であるが、粉末活性炭を用いた場合、主室２６及び副室２８内の通気抵抗が過度に高くなる恐れがあるため、粉末活性炭より大きな粒径を有する破砕炭または造粒炭を用いることが好ましい。本実施例１においては、球形に成型された造粒炭が用いられている。ここで、多孔板３６及び３８の開口は、吸着材１２より小さな寸法に設定されており、吸着材１２を主室２６及び副室２８内に保持できるように構成されている。
【００２５】
ケーシング本体２０の主室２６の開口は内蓋４２よって塞がれている。ここで、内蓋４２に関する構成は主室２６及び副室２８で同様であるため、主室２６の場合についてのみ説明し、副室２８の内蓋４２に関する説明は省略する。内蓋４２は、フィルタ４４と多孔板４６とから構成される通気性の蓋であり、吸着材１２を主室２６内に保持する。内蓋４２は、主室２６の開口を塞いだ状態で、ケーシング本体２０の内周面、すなわち主室２６の周面に沿って摺動可能に構成されている。そして、内蓋４２の背面中央にコイルスプリング４８の一端が装着されており、コイルスプリング４８の他端は、蓋２２によって支持されている。このため、ケーシング本体２０の開口が蓋２２によって閉じられると、内蓋４２はコイルスプリング４８によって主室２６内に押し込まれる方向（図２における下方向）の力を受ける。この結果、吸着材１２の粒子間に不必要な隙間が形成されることがない。ここで、主室２６及び副室２８をそれぞれ塞ぐ内蓋４２と蓋２２との間に形成される連通室５０は、主室２６と副室２８とを連通することができる。すなわち、蒸発燃料処理装置１０は、内部に逆Ｕ字型の通路を形成している（図２参照）。
【００２６】
図３に示すように、主室２６及び副室２８に面するケーシング本体２０の内周面には微細な凸部６０が設けられている。凸部６０は吸着体の外形形状に対応した形状、すなわち、吸着材１２の一部と同一の形状及び大きさの形状に形成されている。また、凸部６０は、主室２６及び副室２８に面する全てのケーシング本体２０の内周面（仕切壁２４の表面を含む壁面）に設けられている。ケーシング本体２０の内周面に凸部６０を設けることによって、当該内周面と吸着材１２との間の隙間を小さくすることができ、主室２６及び副室２８内における内周面近くの領域（周辺部）と中央部との通気抵抗の差を小さくすることができる。これにより、多量の蒸発燃料又は空気が周辺部を流れてしまうために蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率が低下することを防止できる。なお、凸部６０は本明細書における空隙率低減手段に相当し、ケーシング本体２０の内周面は、本明細書におけるケーシングの内周面に相当する。
【００２７】
次に、本実施例１に係る蒸発燃料処理装置１０の動作について説明する。まず、エンジンが停止している場合、燃料タンク内で発生した蒸発燃料を含む蒸発燃料含有ガスは、タンクポート３０を介して蒸発燃料処理装置１０内に流入し、主室２６、連通室５０、および副室２８を順次通過する。その間に、蒸発燃料含有ガスに含まれる蒸発燃料は主室２６及び副室２８内の吸着材１２により吸着される。そして、主に空気から成る残りの蒸発燃料含有ガスは大気ポート３４を介して大気中へと放出される。なお、隔壁４０は、タンクポート３０から主室２６内に流入した蒸発燃料含有ガスが、パージポート３２に向けて流れることを防止している。
【００２８】
エンジンの運転中は、エンジンの吸気管内の負圧により、大気（空気）が大気ポート３４から蒸発燃料処理装置１０内に流入し、副室２８、連通室５０、および主室２６を順次通過する。その間に、主室２６及び副室２８内の吸着材１２に吸着していた蒸発燃料が吸着材１２から脱離する。そして、脱離した蒸発燃料は空気と共にパージポート３２を介して吸気管へと流入し、エンジンに供給される。
【００２９】
本実施例に係る蒸発燃料処理装置１０によると、主室２６に面するケーシング本体２０の内周面に凸部６０が設けられているため、主室２６内の周辺部の空隙率は中心部の空隙率とほぼ等しくなっている。そのため、当該蒸発燃料処理装置１０においては、主室２６内の周辺部の通気抵抗は中心部の通気抵抗とほぼ等しくなる。これにより、主室２６内における蒸発燃料及び空気の流れを周辺部と中心部との間でより均一にすることができ、主室２６における蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率を向上することができる。ケーシング本体２０は、副室２８に面する内周面にも凸部６０を有しているため、副室２８における蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率も向上されている。
【００３０】
（実施例２）
次に、図４を参照しながら実施例２に係る蒸発燃料処理装置について説明する。なお、実施例２の蒸発燃料処理装置は、ケーシング本体１２０の内周面に設けられた凹凸の形状のみにおいて実施例１と異なっているため、当該形状についてのみ説明し、他の構成は説明を省略する。
【００３１】
実施例２に係る蒸発燃料処理装置の主室２６及び副室２８には、実施例１の場合と同様に球形に成型された吸着材１１２が充填されている。この吸着材１１２が充填されている主室２６及び副室２８に面するケーシング本体１２０の内周面には微細な凹部１６０が設けられている。実施例２においては、凹部１６０は吸着材１１２と同じ径を有する半球状の窪みとして形成されており、主室２６及び副室２８に面するケーシング本体１２０の内周面全体に設けられている。つまり、主室２６及び副室２８に吸着材１１２を充填すると、図４に示されるように、凹部１６０に吸着材１１２が嵌合し、ケーシング本体１２０の内周面と吸着材１１２との間の隙間を非常に小さくすることができる。これにより、主室２６および副室２８に流入した蒸発燃料又は空気の多くがケーシング本体１２０の内周面近く（周辺部）を通ることを防止でき、結果的に蒸発燃料の吸着効率および脱離効率を向上することができる。なお、ここで、ケーシング本体１２０の内周面に形成されたの凹部１６０は、本明細書における空隙率低減手段に相当する。また、上記のように吸着材１１２の一部と嵌合する凹部１６０の形状は、本明細書における吸着体の外形形状に対応した形状の一態様である。
【００３２】
（実施例３）
次に、実施例３に係る蒸発燃料処理装置２１０について図５及び６を参照しながら説明する。なお、実施例３の蒸発燃料処理装置２１０は、ケーシング本体２２０が、実施例１及び２における凸部６０又は凹部１６０の代わりに弾性板２６０を備える点でのみ異なっているため、当該構成についてのみ説明し、他の構成は説明を省略する。ここで、弾性板２６０は本明細書における空隙率低減手段に相当し、主室２６及び副室２８に面する弾性板２６０の表面は本明細書におけるケーシングの内周面に相当する。
【００３３】
実施例３に係る蒸発燃料処理装置２１０は、図５に示されるように、主室２６及び副室２８内に弾性板２６０を有している。主室２６及び副室２８内において、弾性板２６０は通気方向（図５における上下方向）に延びるケーシング本体２２０の内周面に沿ってそれぞれ配置されている。弾性板２６０は、主室２６及び副室２８に吸着材２１２を充填した際に、吸着材２１２の自重及びコイルスプリング４８の押圧力の少なくとも一方から掛かる荷重によって変形可能な弾性材料でできている。また、弾性板２６０の内部を蒸発燃料及び空気が通過することを防止するために、弾性板２６０は通気性を有しない弾性材料でできている。そのような弾性材料の例としては、ニトリルゴム、フッ素ゴム、又は発泡ウレタンなどが挙げられる。なお、弾性板２６０の性質は、弾性材料の変更や添加剤の添加により、適宜変更することができる。例えば、蒸発燃料の脱離を促進するために吸着材２１２を加熱するためのヒータを主室２６または副室２８内に設置する場合には、耐熱性に優れた弾性材料が選択される。
【００３４】
弾性板２６０は、弾性板２６０とケーシング本体２２０との間を蒸発燃料及び空気が通らないように設置されていれば良く、その設置方法は特に限定されない。例えば、板状に成型した弾性材料をケーシング本体２２０の内周面に接着剤などを用いて貼り付けても良いし、ケーシング本体２２０の内周面に液状に融解した弾性材料を塗布して硬化しても良い。なお、弾性板２６０の厚みは、吸着材２１２が完全に埋没しないように、吸着材２１２の粒径より小さいことが好ましい。
【００３５】
実施例３に係る蒸発燃料処理装置２１０の主室２６及び副室２８に円形に成型された吸着材２１２を充填し、ケーシング本体２２０に蓋２２を装着すると、吸着材２１２の自重及びコイルスプリング４８の押圧力の少なくとも一方により、吸着材２１２から弾性板２６０に荷重がかかる。すると、図６に示すように弾性板２６０は接している吸着材２１２の形状に合わせて弾性変形する。これにより、弾性板２６０と吸着材２１２との間の隙間が小さくなり、弾性板２６０の表面と吸着材２１２との間の空隙率を低減することができる。その結果、周辺部における通気抵抗が大きくなるため、主室２６及び副室２８に流入した蒸発燃料又は空気の多くが吸着材２１２と弾性板２６０との間を通ることを防止できる。
【００３６】
本実施例の弾性板２６０は吸着体２１２の形状に合わせて変形するため、いかなる形状の吸着体を用いた場合でも、ケーシングと吸着体との間の空隙率を低減することができる。また、用いる吸着体２１２の形状に応じて弾性板２６０を変更する必要が無いため、コストの削減を図ることができる。
【００３７】
（実施例４）
次に、実施例４に係る蒸発燃料処理装置３１０について図７及び８を参照しながら説明する。なお、実施例４の蒸発燃料処理装置３１０は、主室２６及び副室２８内にカラー３６０を有し、実施例１における凸部６０の代わりにカラー３６０の内周面に凸部を有する点においてのみ実施例１の蒸発燃料処理装置と異なっているため、当該構成についてのみ説明し、他の構成は説明を省略する。また、主室２６内に配置されるカラー３６０と副室２８内に配置されるカラー３６０とは、基本的構成が実質的に同一であるため、ここでは主室２６内の配置されるカラー３６０についてのみ説明する。
【００３８】
主室２６内に配置されるカラー３６０は、ケーシング本体３２０の内周面（仕切壁２４の表面を含む）に沿って装着できるように、熱可塑性樹脂を用いて略四角筒状に成型されている。カラー３６０は、その一端（図７における上端）の外周面に沿って配置された環状のシール材３６２を有している。シール材３６２がカラー３６０の外周面とケーシング本体３２０の内周面との間を密閉しているため、主室２６内に流入した蒸発燃料又は空気が、カラー３６０とケーシング本体３２０との間を通り抜けることを防止している。
【００３９】
カラー３６０の内周面には微細な凸部が形成されている。カラー３６０の凸部は、実施例１の凸部６０と同様に吸着材１２の外形形状に対応した形状に形成されており、主室２６に面する全ての部位に設けられている。カラー３６０の内周面に凸部を設けることによって、カラー３６０の内周面と吸着材１２との間の隙間を小さくすることができ、主室２６内におけるカラー３６０の内周面近くの領域（周辺部）と中央部との通気抵抗の差を小さくすることができる。これにより、多量の蒸発燃料又は空気が周辺部を流れてしまい、蒸発燃料の吸着効率及び脱離効率が低下することを防止できる。また、カラー３６０はケーシング本体３２０に装着される部材として形成されているため、カラー３６０を交換することによって、主室２６に面する内周面の凹凸の形状を変更することができる。そのため、充填される吸着材１２の種類又は形状を変更する場合にも、カラー３６０を変更することのみによって、吸着材１２とカラー３６０の内周面との間の空隙率を適切に低減することができる。したがって、ケーシング本体３２０を様々な種類の吸着材１２に容易に適合することができると共に、多様なケーシング本体３２０を製造することによるコストの増大を防止できる。
【００４０】
（変形例）
実施例１の凸部６０及び実施例２の凹部１６０は、ケーシング本体２０，１２０の内周面と吸着材１２，１１２との間の隙間を小さくできればよく、任意に変更することができる。当該凹凸の形状としては、凹凸の高さが吸着材の粒径より小さいことが好ましい。なお、凹凸の高さとは、凹凸が設けられているケーシング本体の内周面に対して垂直な方向における、隣接する凹部と凸部の最低部から最高部までの距離である。また、例えば吸着材として円柱状に成型された造粒炭を用いる場合、造粒炭の外形の一部と同一の形状及び大きさの凸部が平面から突出する形状に形成しても良いし、造粒炭の一部と嵌合できる凹部を有する形状に形成してもよい。さらに、両方の形状を組み合わせて形成してもよい。
【００４１】
また、実施例１及び２においては、主室２６及び副室２８に面するケーシング本体２０，１２０の全ての内周面に凸部６０又は凹部１６０が設けられていたが、その一部、例えばタンクポート３０、パージポート３２、及び大気ポート３４側の半分の領域のみに設けられていても良い。同様に、実施例３における弾性板２６０も、ケーシング本体２２０の内周面の一部に設けられていても良い。
【００４２】
上記実施例４においては、カラー３６０の内周面に凸部が設けられているが、当該内周面の凹凸形状は、カラー３６０の内周面と吸着材１２との間の隙間を小さくすることができるものであれば良く、形状は特に限定されない。例えば、当該凹凸形状は実施例２の凹部１６０のように、吸着材１２と同じ径を有する半球状の窪みとして形成することもできる。また、吸着材１２が他の形状、例えば円柱状に成型されている場合には、当該凹凸は吸着材１２の外形の一部と同一の形状及び大きさの凸部を有する形状、又は吸着材１２の一部と嵌合する形状であっても良い。また、カラー３６０の内周面に凹凸を設ける代わりに、実施例３の弾性板２６０のような弾性部材をカラー３６０の内周面に付与しても良い。
【００４３】
上記実施例４においては、カラー３６０が主室２６及び副室２８の両方に装着されていたが、いずれか一方のみにカラー３６０を装着しても良い。
【符号の説明】
【００４４】
１０，２１０，３１０        蒸発燃料処理装置
１２，１１２，２１２        吸着材（吸着体）
２０，１２０，２２０，３２０              ケーシング本体（ケーシング）
２２   蓋（ケーシング）
２６   主室（吸着室）
２８   副室（吸着室）
３０   タンクポート
３２   パージポート
３４   大気ポート
４２   内蓋
６０   凸部（空隙率低減手段）
１６０ 凹部（空隙率低減手段）
２６０ 弾性板（空隙率低減手段）
３６０ カラー（筒状部材）
３６２ シール材
【図１】
2012197758.tif 000003
【図２】
2012197758.tif 000004
【図３】
2012197758.tif 000005
【図４】
2012197758.tif 000006
【図５】
2012197758.tif 000007
【図６】
2012197758.tif 000008
【図７】
2012197758.tif 000009
【図８】
2012197758.tif 000010