(57)【要約】【課題】空洞部の充填に際し、大規模工事とならず、工期を短縮することができ、しかも充填不足を防ぐことができ、軟弱地盤でも施工が可能な空洞部の充填方法を提供する。【解決手段】複数箇所に原料吐出用孔１１２Ａが形成された原料注入パイプ１１０Ａと、透明パイプの側面に複数箇所に排気用孔が形成され、原料不透過通気性部材１３５Ａによって排気用孔が覆われた排気兼確認用パイプ１３０Ａとを、空洞部１０１Ａ内に挿入し、原料注入パイプ１１０Ａ内に発泡体原料を供給して空洞部１０１Ａ内に注入し、発泡させた後、排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に挿入したスコープで空洞部１０１Ａ内の発泡充填状態を確認し、充填不足箇所が存在する場合には排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に発泡体原料を供給し、原料不透過通気性部材１３５Ａを排気用孔からずらして発泡体原料を排気用孔から充填不足箇所に注入する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
空洞部に発泡体原料を注入し発泡させて発泡体を充填する空洞部充填方法において、
パイプの側面に該パイプの長さ方向の複数箇所に原料吐出用孔が形成された原料注入パイプと、透明パイプの側面に該透明パイプの長さ方向の複数箇所に排気用孔が形成され、発泡体原料を通さずかつ通気性を有する原料不透過通気性部材によって前記排気用孔が前記透明パイプの側面外側から覆われた排気兼確認用パイプとを、前記空洞部内に挿入するパイプ挿入工程と、
前記原料注入パイプ内に発泡体原料を前記空洞部外から供給して前記原料吐出用孔から前記空洞部内に発泡体原料を注入し発泡させて前記空洞部内に発泡体を充填すると共に、前記発泡時に前記空洞部内の空気を前記排気兼確認用パイプの前記原料不透過通気性部材で覆われた排気用孔から前記排気兼確認用パイプを通して前記空洞部外へ排出する発泡排気工程と、
前記排気兼確認用パイプに挿入したスコープにより、前記空洞部内における前記発泡体の充填状態を前記空洞部外から確認する充填確認工程とを有することを特徴とする空洞充填方法。
【請求項２】
前記充填確認工程で前記空洞部内に充填不足箇所が存在することが発見された場合には、発泡体原料を前記排気兼確認用パイプ内に前記空洞部外から供給し、前記排気兼確認用パイプに形成されている複数の前記排気用孔のうち前記充填不足箇所に位置する前記排気用孔を覆う前記原料不透過通気性部材を、前記排気兼確認用パイプ内に供給した前記発泡体原料によって該排気兼確認用パイプ内から押して位置をずらしまたは該排気兼確認用パイプから外して当該排気用孔を開放し、前記開放した排気用孔から前記発泡体原料を前記充填不足箇所に注入して発泡させる補充工程を、前記充填確認工程後に行うことを特徴とする空洞部充填方法。
【請求項３】
前記充填確認工程で前記空洞部内に充填不足箇所が発見されなかった場合には、前記排気兼確認用パイプ内を発泡体で充填可能な量の発泡体原料を前記排気兼確認用パイプ内に前記空洞部外から供給し、前記排気兼確認用パイプ内で発泡体原料を発泡させるパイプ内発泡体充填工程を、前記充填確認工程後に行うことを特徴とする請求項２に記載の空洞部充填方法。
【請求項４】
前記パイプ挿入工程で、前記排気兼確認用パイプの複数を前記空洞部内に挿入して前記空洞部内の複数位置に配置することを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の空洞部充填方法。
【請求項５】
前記パイプ挿入工程で、前記原料注入パイプ及び前記排気兼確認用パイプを前記空洞部内にそれぞれ複数挿入して前記空洞部内において高さが異なる複数段に配置し、
前記発泡排気工程を、前記複数の原料注入パイプにおける最下段の原料注入パイプから最上位の原料注入パイプまで一段毎に、あるいは複数段毎に順に行い、
前記充填確認工程を、前記一段毎あるいは複数段毎の発泡排気工程終了毎に行うことを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の空洞部充填方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、地中等に存在する空洞部に発泡体原料を注入して発泡体を充填する空洞部充填方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、地中に埋設されて使用されていない不要埋設管を埋め戻す方法として、配管上の全面又は一部を掘削して開口部を形成し、前記開口部から土やコンクリートを配管内に充填して埋め戻し、その後にコンクリート床版の配置作業や舗装作業などを行なう方法がある（特許文献１）。
また、地中の配管の撤去区間を配管の残置区間から切り離して引き抜くと共に、撤去区間と残置区間の間に裏込材を注入充填し、その後にコンクリート床版の配置作業や舗装作業などを行なう方法がある（特許文献２）。
【０００３】
しかしながら、開口部を掘削して土やコンクリートを空洞部に充填する方法にあっては、地面を掘削し、配管に穴を空ける作業が必要であり、充填後にコンクリート床版の配置作業や舗装作業なども必要なため、施工期間が長く、大規模工事となり、しかも施工に大型重機を使用するため、施工場所で通行規制が必要となる。また、配管内の上部まで土やコンクリートを密に充填するためには、配管の全体にわたって地面を掘削する必要がある。さらに、配管の下の地盤が軟弱な場合、土やコンクリートなどの密度の大きい材料を充填すると、地盤が崩れるおそれがある。
【０００４】
一方、地中の配管の撤去区間を配管の残置区間から切り離して引き抜く方法にあっては、縦杭を設置したり、配管の撤去区間を配管の残置区間から切り離す作業、裏込材を注入充填する作業、裏込材充填後にコンクリート床版の配置作業や舗装作業などが必要なため、作業に手間取り、施工期間が長く、しかも施工に大型重機を使用するため、施工場所で通行規制が必要となる。さらに、裏込材を注入充填後、裏込材の充填不足が存在しないかを確認することができない問題がある。
【０００５】
また、末端にイソシアネート基を有する水溶性ウレタン化合物を多量の水に溶解させた水溶液を、不要埋設管に充填して高含水性ポリウレタン発泡体を不要埋設管内に形成する方法がある（特許文献３）。
また、廃坑や防空壕などの横穴空洞部に発泡ウレタンの原料液を注入して発泡させる方法がある（特許文献４）。
【０００６】
しかしながら、従来の発泡体を充填する方法では、発泡時に不要埋設管や横穴空洞部内の空気が逃げ場を失って不要埋設管や横穴空洞部内に閉じ込められて空気溜まりができたり、発泡体の原料が不要埋設管や横穴空洞部内に十分に行き渡らなかったりして、不要埋設管や横穴空洞部内の一部に発泡体が充填されない充填不足箇所を生じることがある。
また、従来の発泡体を充填する方法では、不要埋設管や横穴空洞部内に発泡体の充填不足箇所が存在していても、既に充填された発泡体により邪魔されるため発泡状態を確認する方法がなく、そのまま放置せざるを得なかった。その結果、発泡体充填不足箇所で不要埋設管や横穴空洞部の強度が低下する問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平８−７３８４８号公報
【特許文献２】特開平８−２８７５３号公報
【特許文献３】特開２０００−１４５４００号公報
【特許文献４】特開２００６−２５６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、地中等の空洞部の充填に際し、大規模工事とならず、工期を短縮することができ、しかも充填不足を防ぐことができ、軟弱地盤でも施工が可能な空洞部充填方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、空洞部に発泡体原料を注入し発泡させて発泡体を充填する空洞部充填方法において、パイプの側面に該パイプの長さ方向の複数箇所に原料吐出用孔が形成された原料注入パイプと、透明パイプの側面に該透明パイプの長さ方向の複数箇所に排気用孔が形成され、発泡体原料を通さずかつ通気性を有する原料不透過通気性部材によって前記排気用孔が前記透明パイプの側面外側から覆われた排気兼確認用パイプとを、前記空洞部内に挿入するパイプ挿入工程と、前記原料注入パイプ内に発泡体原料を前記空洞部外から供給して前記原料吐出用孔から前記空洞部内に発泡体原料を注入し発泡させて前記空洞部内に発泡体を充填すると共に、前記発泡時に前記空洞部内の空気を前記排気兼確認用パイプの前記原料不透過通気性部材で覆われた排気用孔から前記排気兼確認用パイプを通して前記空洞部外へ排出する発泡排気工程と、前記排気兼確認用パイプに挿入したスコープにより、前記空洞部内における前記発泡体の充填状態を前記空洞部外から確認する充填確認工程とを有することを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１において、前記充填確認工程で前記空洞部内に充填不足箇所が存在することが発見された場合には、発泡体原料を前記排気兼確認用パイプ内に前記空洞部外から供給し、前記排気兼確認用パイプに形成されている複数の前記排気用孔のうち前記充填不足箇所に位置する前記排気用孔を覆う前記原料不透過通気性部材を、前記排気兼確認用パイプ内に供給した前記発泡体原料によって該排気兼確認用パイプ内から押して位置をずらしまたは該排気兼確認用パイプから外して当該排気用孔を開放し、前記開放した排気用孔から前記発泡体原料を前記充填不足箇所に注入して発泡させる補充工程を、前記充填確認工程後に行うことを特徴とする。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項２において、前記充填確認工程で前記空洞部内に充填不足箇所が発見されなかった場合には、前記排気兼確認用パイプ内を発泡体で充填可能な量の発泡体原料を前記排気兼確認用パイプ内に前記空洞部外から供給し、前記排気兼確認用パイプ内で発泡体原料を発泡させるパイプ内発泡体充填工程を、前記充填確認工程後に行うことを特徴とする。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記パイプ挿入工程で、前記排気兼確認用パイプの複数を前記空洞部内に挿入して前記空洞部内の複数位置に配置することを特徴とする。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項１から４の何れか一項において、前記パイプ挿入工程で、前記原料注入パイプ及び前記排気兼確認用パイプを前記空洞部内にそれぞれ複数挿入して前記空洞部内において高さが異なる複数段に配置し、前記発泡排気工程を、前記複数の原料注入パイプにおける最下段の原料注入パイプから最上位の原料注入パイプまで一段毎に、あるいは複数段毎に順に行い、前記充填確認工程を、前記一段毎あるいは複数段毎の発泡排気工程終了毎に行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、空洞部に発泡体を充填する際に、原料注入パイプと排気兼確認用パイプの挿入可能な穴を地面及び空洞部に形成すればよく、大規模な掘削や大きな穴を空ける必要がなく、大規模な工事にならず、工期を短縮することができる。しかも、空洞部に充填する発泡体は、土やコンクリートと比べると密度が小さいため、軟弱地盤でも施工することができる。さらに、発泡体が確実に充填されていることをスコープにより確認できる。また、充填不足箇所が存在する場合には充填不足箇所に空洞部外部から通孔するように原料注入パイプを再度配置して発泡体を再充填することにより、充填不足を防ぐことができる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、発泡体の充填状態を確認して、充填不足箇所が発見された場合には発泡体原料を排気兼確認用パイプ内に空洞部外から供給し充填不足箇所に発泡体を充填することができるため、充填不足を防ぐことができる。また、原料注入パイプの管壁内面に付着した発泡体原料及び排気兼確認用パイプの管壁内面に付着した発泡体原料が発泡し、原料注入パイプ内及び排気兼確認用パイプ内に発泡体が充填されるため、原料注入パイプ内及び排気兼確認用パイプ内が空洞部における充填不足箇所として残ることがない。請求項２の発明において前記排気兼確認用パイプは、原料補充用パイプを兼用するものであり、排気兼確認補充パイプと称することもできる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、充填不足箇所が発見されなかった場合にも排気兼確認用パイプ内に発泡体原料を注入して排気兼確認用パイプ内に発泡体を充填するため、排気兼確認用パイプ内が空洞部内における充填不足箇所として残ることがない。
【００１７】
請求項４の発明によれば、空洞部内の複数位置について充填状態を確認して充填不足箇所が発見された場合には発泡体を充填することができるため、空洞部内が広い場合についても充填不足を防ぐことができる。
【００１８】
請求項５の発明によれば、空洞部内の低い位置から高い位置へ順に発泡体の充填と充填状態の確認を繰り返すため、空洞部内の天井が高い場合にも、充填不足をより効果的に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】第１実施形態において原料注入パイプと排気兼確認用パイプを空洞部内に挿入した状態の概略断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】原料注入パイプと排気兼確認用パイプの例を示す断面図である。
【図４】留め金具を用いるパイプの固定を示す断面図である。
【図５】やぐらを用いるパイプの配置例を示す斜視図である。
【図６】やぐらの種類を示す概略正面図である。
【図７】第１実施形態における発泡体原料の注入、発泡時を示す概略断面図である。
【図８】第１実施形態における充填状態の確認時を示す概略断面図である
【図９】第１実施形態における補充時を示す概略断面図である。
【図１０】第２実施形態において原料注入パイプと排気兼確認用パイプを空洞部内に挿入した状態の概略断面図である。
【図１１】図１０のＢ−Ｂ断面図である。
【図１２】原料注入パイプと排気兼確認用パイプの例を示す断面図である。
【図１３】第２実施形態における発泡体原料の注入、発泡時を示す概略断面図である。
【図１４】第２実施形態における充填状態の第１確認時を示す概略断面図である。
【図１５】第２実施形態における第１補充時を示す概略断面図である。
【図１６】第２実施形態における充填状態の第２確認時を示す概略断面図である。
【図１７】第２実施形態における第２補充時を示す概略断面図である。
【図１８】第３実施形態において原料注入パイプと排気兼確認用パイプを空洞部内に挿入した状態の概略断面図である。
【図１９】図１８のＣ−Ｃ断面図である。
【図２０】第４実施形態において原料注入パイプと排気兼確認用パイプを空洞部内に挿入した状態の概略断面図である。
【図２１】第５実施形態において原料注入パイプと排気兼確認用パイプを空洞部内に挿入した状態の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明は、地中の埋設管内または穴からなる地中の空洞部に発泡体原料を注入し、発泡させて空洞部に発泡体を充填する空洞部充填方法であり、パイプ挿入工程と、発泡排気工程と、充填確認工程とを有し、さらには必要時に行われる補充工程とパイプ内発泡体充填工程を有する。以下、本発明の空洞部充填方法の実施形態について説明する。
【００２１】
第１実施形態は、地中に横方向に埋設された配管内の空洞部に発泡体を充填する方法である。第１実施形態の空洞部充填方法では、まずパイプ挿入工程が行われる。パイプ挿入工程では、図１及び図２に示すように、地中９９Ａに埋設された配管１１Ａ内の空洞部１０１Ａに原料注入パイプ１１０Ａと排気兼確認用パイプ１３０Ａを挿入し、前記空洞部１０１Ａ内に配置する。符号９８Ａは地面を示す。
前記原料注入パイプ１１０Ａは、図３の（３Ａ）に一例の断面を示すように、塩化ビニル樹脂等からなる樹脂パイプ１１１Ａの側面に原料吐出用孔１１２Ａが形成されたものからなる。前記原料吐出用孔１１２Ａはパイプの長さ方向に沿って複数箇所に形成され、また、周方向の複数箇所に形成されている。図示の例では、前記原料吐出用孔１１２Ａは原料注入パイプ１１０Ａの周方向に９０度間隔で４個形成され、また長さ方向に２０ｃｍ間隔で形成されている。前記原料注入パイプ１１０Ａの内径は、前記原料注入パイプ１１０Ａ内を発泡体原料が流動可能な径とされ、例として１０〜２５ｍｍ程度を挙げる。前記原料吐出用孔１１２Ａの径は、原料注入パイプ１１０Ａの径及び発泡体原料の粘度等に応じて決定されるが、例として１〜３ｍｍ程度を挙げる。また、前記原料注入パイプ１１０Ａにおける空洞部１０１Ａの奥側先端を閉鎖しておけば、前記原料注入パイプ１１０Ａの側面の原料吐出用孔１１２Ａから発泡体原料が吐出し易くなるため、より好ましい。
【００２２】
前記排気兼確認用パイプ１３０Ａは、図３の（３Ｂ）に示す一例のように、透明パイプ１３１Ａの側面に排気用孔１３３Ａが形成され、前記排気用孔１３３Ａが原料不透過通気性部材１３５Ａによって透明パイプ１３１の側面外側から覆われている。また、前記透明パイプ１３１Ａにおける空洞部１０１Ａの奥側先端は、閉鎖あるいは前記原料不透過通気性部材１３５Ａで塞いでおく。前記透明パイプ１３１Ａは透明樹脂、例えば透明のアクリル樹脂からなる。前記透明パイプ１３１Ａの透明度は、前記透明パイプ１３１Ａの管壁を通して透明パイプ１３１Ａ内から透明パイプ１３１Ａ外を透視可能な程度のものである。前記排気用孔１３３Ａは、前記透明パイプ１３１Ａの長さ方向に沿って所定間隔で複数箇所に形成され、また、周方向の複数箇所に形成されている。図示の例では、前記排気用孔１３３Ａは透明パイプ１３１Ａの周方向に９０度間隔で４個形成され、また長さ方向に３０ｃｍ間隔で形成されている。前記透明パイプ１３１Ａの内径は、前記透明パイプ１３１Ａ内を発泡体原料が流動可能で、かつスコープを挿入可能な径とされ、例として１０〜２５ｍｍ程度を挙げる。前記排気用孔１３３Ａの径は、透明パイプの径及び発泡体原料の粘度等に応じて決定されるが、例として１〜３ｍｍ程度を挙げる。
【００２３】
前記原料不透過通気性部材１３５Ａは、前記空洞部１０１Ａに注入された発泡体原料及び該注入された発泡体原料の発泡により空洞部１０１Ａ内に形成された発泡体が、前記排気用孔１３３Ａから前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に入り込まないようにすると共に、前記空洞部１０１Ａ内の空気及び発泡体原料の発泡過程で発生する発泡ガスを透過可能にするものであり、発泡体原料を通さずかつ通気性を有する材質からなる。前記発泡体原料を通さずかつ通気性を有する材質としては、不織布、多孔質フィルム等を挙げることができる。また、前記排気用孔１３３Ａを覆う原料不透過通気性部材１３５Ａは、後述の補充工程で排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に供給される発泡体原料によって排気兼確認用パイプ１３０Ａ内から押された際に、前記排気用孔１３３Ａの位置からずれたり外れたりして、前記排気用孔１３３Ａを開放させることが可能なように、前記透明パイプ１３１Ａの外面に取り付けられている。図示の例では、ポリエチレンテレフタレート樹脂繊維とポリエチレン樹脂繊維からなる目付量３２ｇ／ｍ２、厚み０．１ｍｍ、幅１００ｍｍの不織布からなる原料不透過通気性部材１３５Ａを、前記排気用孔１３３Ａを覆うようにして前記透明パイプ１３１Ａの外面に１回巻きつけ、原料不透過通気性部材１３５Ａの両端部を粘着テープで固定した。
【００２４】
前記原料注入パイプ１１０Ａと排気兼確認用パイプ１３０Ａは、前記空洞部１０１Ａ内に互いに離して配置するのが好ましい。前記原料注入パイプ１１０Ａと排気兼確認用パイプ１３０Ａの本数は、各１本に限られず、前記空洞部１０１Ａ内の広さ等に応じて複数本としてもよい。また、前記原料注入パイプ１１０Ａと排気兼確認用パイプ１３０Ａは、前記空洞部１０１Ａ内に非固定で配置してもよく、あるいは前記空洞部１０１Ａ内に作業員が入れる場合には、図４に示すような留め金具１７１Ａとビス１７２Ａを用いたり、あるいは図示しないアンカーボルトやヒートン（アイ・ボルト）を用いたりして空洞部１０１Ａの内壁に固定してもよく、あるいは空洞部１０１Ａ内に作業員が入れない場合には、例えば図５に示すようなやぐら１７５Ａ（図示の例は三角やぐら）の骨格に前記原料注入パイプ１１０Ａ及び排気兼確認用パイプ１３０Ａを載置または固定してやぐらと共に空洞部１０１Ａ内に挿入配置してもよい。図６の（６Ａ）〜（６Ｄ）はやぐらの例であり、（６Ａ）は三角やぐら１７５Ａ、（６Ｂ）は四角やぐら１７６Ａ、（６Ｃ）はＴ型やぐら１７７Ａ、（６Ｄ）は十字やぐら１７８Ａである。
【００２５】
次に行われる発泡排気工程では、図７の（７Ａ）に示すように、前記パイプ挿入工程により前記空洞部１０１Ａ内に挿入配置された原料注入パイプ１１０Ａの外側端部１１３Ａに、発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）２１１Ａを接続する。そして、前記発泡体原料供給装置の吐出装置２１１Ａにより前記原料注入パイプ１１０Ａ内に発泡体原料を供給し、前記原料注入パイプ１１０Ａの原料吐出用孔１１２Ａから発泡体原料Ｐ１を吐出して前記空洞部１０１Ａ内に注入する。前記発泡体原料Ｐ１は、施工現場で発泡可能な硬質ポリウレタン樹脂原料が好ましい。硬質ポリウレタン樹脂原料は、ウレタン変成、カルボジイミド変成等の変成ポリイソシアネート、クルードＴＤＩ、ポリメリックＭＤＩ、ＴＤＩプレポリマー等のイソシアネートと、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオールの双方あるいは何れか一方からなるポリオールと、アミン触媒等の触媒と、水等の発泡剤等とで構成される。
【００２６】
前記空洞部１０１Ａ内に注入された発泡体原料Ｐ１は、発泡反応を開始して発泡体Ｐを形成し、反応の進行によって、図７の（７Ｂ）のように発泡体Ｐは体積が増大し、前記空洞部１０１Ａ内に充填される。その際、前記発泡体原料Ｐ１及び発泡体Ｐは、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの排気用孔１３３Ａを覆っている前記原料不透過通気性部材１３５Ａで阻止されて、前記排気用孔１３３Ａから前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に進入することが妨げられ、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内が発泡体で塞がれることがない。また、前記空洞部１０１Ａ内において前記発泡体Ｐが占める空間が増大することによって行き場の無くなった空洞部１０１Ａ内の空気および発泡体原料Ｐ１が発泡過程中に発生する発泡ガスは、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの前記原料不透過通気性部材１３５Ａを通過して前記排気用孔１３３Ａから前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に至り、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内を通って前記空洞部１０１Ａの外部へ排出される。そのため、前記空洞部１０１Ａ内には空気溜まりを生じず、前記空気溜まりによって発泡体の充填が妨げられることがない。また、前記原料注入パイプ１１０Ａの管壁内面に付着して原料注入パイプ１１０Ａ内に残存する発泡体原料が発泡し、前記原料注入パイプ１１０Ａ内も発泡体で充填されるため、前記原料注入パイプ１１０Ａの部分が発泡体の充填不足箇所となることがない。
【００２７】
次に行われる充填確認工程では、図８に示すように、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの外側端部１３８Ａから排気兼確認用パイプ１３０Ａ内にスコープ２３１Ａを挿入し、前記スコープ２３１Ａにより前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの透明な管壁を通して空洞部１０１Ａ内を透視し、前記空洞部１０１Ａ内における発泡体Ｐの充填状態を空洞部１０１Ａ外から確認する。前記スコープ２３１Ａとしては、ファイバースコープ、内視鏡等を使用ことができる。前記空洞部１０１Ａ内において前記発泡体Ｐが充填されている箇所１４Ａは、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの外面が発泡体Ｐで覆われ、前記排気用孔１３３Ａを覆う前記原料不透過通気性部材１３５Ａの外面が前記発泡体Ｐで覆われている。一方、前記発泡体Ｐの充填不足箇所１５Ａ、すなわち発泡体Ｐが充填されていない未充填箇所では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの周囲に未充填空間が存在し、前記排気孔１３３Ａを覆う前記原料不透過通気性部材１３５Ａの外面側に空間（未充填空間）が存在している。
【００２８】
前記充填確認工程において、前記スコープ２３１Ａによる空洞部１０１Ａ内の透視によって前記空洞部１０１Ａ内に発泡体Ｐの充填不足箇所１５Ａが発見された場合、補充工程が行われる。
前記補充工程では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａを原料補充用パイプとして使用する。すなわち、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａは、原料補充用パイプを兼用するものであり、前記の如く、排気兼確認補充パイプと称することもできる。前記補充工程においては、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａから前記スコープ２３１Ａを抜き取り、図９に示すように、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの外側端部１３８Ａに前記発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）２１１Ａを接続し、前記充填不足箇所１５Ａの空間（未充填空間）と前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に発泡体を充填することができる量の発泡体原料を、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの外側端部１３８Ａから排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に供給する。前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に供給する発泡体原料は、前記発泡排気工程で原料注入パイプ１１０Ａに供給した発泡体原料と同一のものを使用することができる。
【００２９】
前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に供給された発泡体原料は、前記吐出装置２１１Ａから所定の圧力、例えば８ＭＰａで吐出され、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの管壁内面を外方へ押圧しながら空洞部１０１Ａの奥へ進む。その際、前記排気用孔１３３Ａの位置では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内の発泡体原料によって前記原料不透過通気性部材１３５Ａが前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの外方へ押されることになる。しかしながら、前記空洞部１０１Ａ内において発泡体Ｐが充填されている箇所１４Ａでは、前記排気用孔１３３Ａを覆っている前記原料不透過通気性部材１３５Ａの外面に前記発泡体Ｐが当接しているため、前記原料不透過通気性部材１３５Ａを前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの外面から押し離すことができず、発泡体原料が前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ外へ出ることができない。
【００３０】
一方、前記空洞部１０１Ａ内における発泡体の充填不足箇所１５Ａ、すなわち未充填箇所では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの前記排気用孔１３３Ａを外側から覆う原料不透過通気性部材１３５Ａの外側に充填不足箇所１５Ａの空間が存在するため、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に供給された発泡体原料により前記原料不透過通気性部材１３５Ａが前記充填不足箇所１５Ａの空間へ押されて前記排気用孔１３３Ａの位置からずれ、あるいは前記排気兼確認用パイプ１３０Ａから外れ、前記排気用孔１３３Ａが開放される。そして、開放された前記排気用孔１３３Ａは原料補充用（原料吐出用）として使用され、前記開放された排気用孔１３３Ａを通って、前記発泡体原料が前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内から前記充填不足箇所１５Ａに注入される。前記排気用孔は排気兼原料補充用孔と称することもできる。前記充填不足箇所１５Ａに注入された発泡体原料は発泡して発泡体となり、前記充填不足箇所１５Ａを発泡体で充填する。また、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの管壁内面に付着して排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に残存する発泡体原料が発泡し、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内も発泡体で充填されるため、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの部分が充填不足箇所となるのを防ぐことができる。
【００３１】
前記補充工程において、前記スコープ２３１Ａによる空洞部１０１Ａ内の透視によって発泡体Ｐの充填不足箇所が発見されなかった場合には、パイプ内発泡体充填工程が行われる。
前記パイプ内発泡体充填工程では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａから前記スコープ２３１Ａを抜き取り、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの外側端部１３８Ａに前記発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）を接続し、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に発泡体を充填することができる量の発泡体原料を、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａの外側端部１３８Ａから排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に供給する。前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内に供給された発泡体原料は発泡して発泡体となり、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａ内が発泡体で充填される。これにより、前記排気兼確認用パイプ１３０Ａが充填不足箇所となるのを防ぐことができる。
【００３２】
前記空洞部の断面形状が大きい場合には、空洞部内に排気兼確認用パイプを複数挿入し、空洞部内の複数位置で発泡状態を確認して充填不足箇所に発泡体を充填するのが好ましい。
空洞部内に排気兼確認用パイプを２本挿入する場合の第２実施形態について説明する。第２実施形態においても、第１実施形態と同様にパイプ挿入工程、発泡排気工程、充填確認工程、補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程がこの順に行われる。
パイプ挿入工程では、図１０及び図１１に示すように、地中９９Ｂに埋設された例えば直径６０ｃｍ、長さ２０ｍのコンクリート製配管１１Ｂからなる空洞部１０１Ｂ内に原料注入パイプ１１０Ｂと第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ及び第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂを挿入し、前記空洞部１０１Ｂ内に配置する。符号９８Ｂは地面である。
【００３３】
前記原料注入パイプ１１０Ｂは、図１２の（１２Ａ）に断面を示すように、例えば内径１３ｍｍの塩化ビニル樹脂パイプ１１１Ｂの側面に直径１ｍｍの原料吐出用孔１１２Ｂが形成されたものからなる。前記原料吐出用孔１１２Ｂはパイプの長さ方向に沿って複数箇所に形成されている。図示の例では、前記原料吐出用孔１１２Ｂは、前記原料注入パイプ１１０Ｂの断面視鉛直下方向から左右に４５度の角度で２個、すなわち孔間が９０度の間隔とされて、斜め下方へ向けて形成され、長さ方向には３０ｃｍ間隔で形成されている。また、前記原料注入パイプ１１０Ｂにおける空洞部１０１Ｂの奥側先端を閉鎖しておけば、前記原料注入パイプ１１０Ｂの側面の原料吐出用孔１１２Ｂから発泡体原料が吐出し易くなるため、より好ましい。
【００３４】
前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂは、図１２の（１２Ｂ）に示すように、例えば内径２０ｍｍのアクリル樹脂製の透明パイプ１３１Ｂ、１４１Ｂの断面視鉛直下方向から左右に４５度の角度で２個、すなわち孔間が９０度の間隔とされて、斜め下方へ向け直径１ｍｍの排気用孔１３３Ｂ、１４３Ｂが、パイプの長さ方向に３０ｃｍ間隔で形成され、さらに前記排気用孔１３３Ｂ、１４３Ｂがポリエチレンテレフタレート繊維とポリエチレン繊維の不織布（目付量３２ｇ／ｍ２、厚み０．１ｍｍ、幅１００ｍｍ）からなる原料不透過通気性部材１３５Ｂ、１４５Ｂで透明パイプ１３１Ｂ、１４１Ｂの側面外側から覆われている。また、前記透明パイプ１３１Ｂ、１４１Ｂにおける空洞部１０１Ｂの奥側先端は、閉鎖あるいは前記原料不透過通気性部材１３５Ｂ、１４５Ｂで塞いでおく。前記原料不透過通気性部材１３５Ｂ、１４５Ｂは、前記排気用孔１３３Ｂ、１４３Ｂを覆うようにして前記透明パイプ１３１Ｂ、１４１Ｂの外面に１回巻きつけ、後述の補充工程で排気兼確認用パイプ１３０Ｂ、１４０Ｂに供給された発泡体原料の圧力によって前記排気用孔１３３Ｂ、１４３Ｂの位置からずれたり外れたりすることが可能なように、原料不透過通気性部材１３５Ｂ、１４５Ｂの各両端部を粘着テープで固定してある。
【００３５】
前記原料注入パイプ１１０Ｂは空洞部１０１Ｂ内の下部側に位置し、また前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ及び前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂは前記空洞部１０１Ｂの上半分側に位置し、かつ前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂよりも前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂが上方に位置するように前記空洞部１０１Ｂ内に配置される。前記空洞部１０１Ｂ内への前記原料注入パイプ１１０Ｂ、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ及び前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂの挿入配置は、図４に示したような留め金具１７１Ａとビス１７２Ａにより、あるいは図示しないアンカーボルトやヒートン（アイ・ボルト）により前記空洞部１０１Ｂの内面に固定したり、図６に示したやぐらを用いて行われる。本実施形態の場合は、図６の（６Ｃ）に示したＴ型やぐら１７７Ａ、あるいは図６の（６Ｄ）に示した十字やぐら１７８Ａ等のやぐら骨格に前記原料注入パイプ１１０Ｂ、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ及び前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂを取り付けて前記空洞部１１Ｂ内に挿入するのが作業性の点で好ましい。
【００３６】
発泡排気工程では、図１３の（１３Ａ）に示すように、前記パイプ挿入工程によって前記空洞部１０１Ｂ内に挿入配置された原料注入パイプ１１０Ｂの外側端部１１３Ｂに、発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）２１１Ｂを接続し、発泡体原料を前記原料注入パイプ１１０Ｂ内に供給し、前記原料注入パイプ１１０Ｂの原料吐出用孔１１２Ｂから発泡体原料Ｐ１を吐出し、前記空洞部１０１Ｂ内に注入する。前記発泡体原料Ｐ１は、第１実施形態と同様であり、施工現場で発泡可能な硬質ポリウレタン樹脂原料が好ましい。
【００３７】
前記空洞部１０１Ｂ内に注入された発泡体原料Ｐ１は、発泡反応を開始して発泡体Ｐとなり、反応の進行によって図１３の（１３Ｂ）のように発泡体Ｐは体積を増大し、前記空洞部１０１Ｂ内に充填される。その際、前記発泡体原料Ｐ１及び発泡体Ｐは、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂの排気用孔１３３Ｂ、１４３Ｂを覆っている前記原料不透過通気性部材１３５Ｂ、１４５Ｂで阻止されて、前記排気用孔１３３Ｂ、１４３Ｂから前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に進入することができず、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内が発泡体で塞がれることがない。また、前記空洞部１０１Ｂ内において前記発泡体Ｐが占める空間が増大することによって行き場の無くなった空洞部１０１Ｂ内の空気および発泡体原料Ｐ１が発泡過程中に発生する発泡ガスは、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂの前記原料不透過通気性部材１３５Ｂ、１４５Ｂを通過して前記排気用孔１３３Ｂ、１４３Ｂから前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に至り、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内を通って両パイプの外側端部１３８Ｂ、１４８Ｂから前記空洞部１０１Ｂの外部へ排出される。そのため、前記空洞部１０１Ｂ内には空気溜まりを生じず、前記空気溜まりによって発泡体の充填が妨げられることがない。また、前記原料注入パイプ１１０Ｂ内に残存する発泡体原料が発泡して前記原料注入パイプ１１０Ｂ内も発泡体で充填されるため、前記原料注入パイプ１１０Ａの部分が発泡体の充填不足箇所となることがない。
【００３８】
充填確認工程は、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂを用いてそれぞれ行われ、各排気兼確認用パイプを用いる充填確認工程後に前記補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程がそれぞれ行われる。
まず、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂと第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂのうち下側に位置する前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂを用いて、充填確認工程、補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程が行われる。
充填確認工程では、図１４に示すように、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの外側端部１３８Ｂから、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内にスコープ２３１Ｂを挿入し、前記スコープ２３１Ｂにより前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの透明な管壁を通して前記空洞部１０１Ｂ内を透視し、前記空洞部１０１Ｂ内における前記発泡体Ｐの充填状態を空洞部１０１Ｂ外から確認する。前記スコープ２３１Ｂは、第１実施形態と同様にファイバースコープ、内視鏡等を使用可能である。前記空洞部１０１Ｂ内で発泡体Ｐが充填されている箇所１４Ｂは、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの外面が発泡体Ｐで覆われている。一方、発泡体Ｐの充填不足箇所１５Ｂ、すなわち発泡体Ｐが充填されていない箇所では、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの周囲に発泡体の未充填空間が存在している。
【００３９】
前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂに挿入した前記スコープ２３１Ｂによる透視によって、前記空洞部１０１Ｂ内に発泡体Ｐの充填不足箇所１５Ｂが発見された場合、補充工程が行われる。
前記補充工程では、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂを原料補充用パイプとして使用する。すなわち、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂは、原料補充用パイプを兼用するものであり、前記の如く、排気兼確認補充パイプと称することもできる。前記補充工程においては、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂから前記スコープ２３１Ｂを抜き取り、図１５に示すように、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの外側端部１３８Ｂに前記発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）２１１Ｂを接続し、前記充填不足箇所１５Ｂと前記排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に発泡体を充填することができる量の発泡体原料を、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に供給する。前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に供給する発泡体原料は、前記発泡排気工程で原料注入パイプ１１０Ｂに供給した発泡体原料と同一のものを使用することができる。
【００４０】
前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内へ供給された発泡体原料は、前記吐出装置２１１Ｂから所定の圧力、例えば８ＭＰａで吐出され、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの管壁内面を外方へ押圧しながら前記空洞部１０１Ｂの奥へ向けて進行する。その際、前記排気用孔１３３Ｂの位置では、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内の発泡体原料によって前記原料不透過通気性部材１３５Ｂが前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの外方へ押されることになる。しかしながら、前記空洞部１０１Ｂ内において発泡体Ｐが充填されている箇所１４Ｂでは、前記排気用孔１３３Ｂを覆っている前記原料不透過通気性部材１３５Ｂの外面に前記発泡体Ｐが当接しているため、前記原料不透過通気性部材１３５Ｂを前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの外面から押し離すことができず、発泡体原料が前記排気用孔１３３Ｂから第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ外へ出ることができない。
【００４１】
一方、前記空洞部１０１Ｂ内における発泡体の充填不足箇所１５Ｂ、すなわち未充填箇所では、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの前記排気用孔１３３Ｂを外側から覆う原料不透過通気性部材１３５Ｂの外側に充填不足箇所１５Ｂの空間が存在するため、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に供給された発泡体原料により前記原料不透過通気性部材１３５Ｂが前記充填不足箇所１５Ｂの空間へ押されて前記排気用孔１３３Ｂの位置からずれ、あるいは前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂから外れ、前記排気用孔１３３Ｂが開放される。開放された前記排気用孔１３３Ｂは原料補充用（原料吐出用）として使用され、前記開放された排気用孔１３３Ｂを通って、前記発泡体原料が前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内から前記充填不足箇所１５Ｂに注入される。前記排気用孔は排気兼原料補充用孔と称することもできる。前記充填不足箇所１５Ｂに注入された発泡体原料は発泡して発泡体となり、前記充填不足箇所１５Ｂを発泡体で充填する。また、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に残存する発泡体原料も発泡して前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内も発泡体で充填されるため、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内が発泡体の充填不足箇所となることがない。
【００４２】
前記充填確認工程において、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に挿入したスコープ２３１Ｂによる空洞部１０１Ｂ内の透視によって発泡体Ｐの充填不足箇所が発見されなかった場合には、パイプ内発泡体充填工程が行われる。
前記パイプ内発泡体充填工程では、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂから前記スコープ２３１Ｂを抜き取り、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの外側端部１３８Ｂに前記発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）を接続し、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に発泡体を充填することができる量の発泡体原料を、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂの外側端部１３８Ｂから第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に供給する。前記排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に供給された発泡体原料は発泡して前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内で発泡体となり、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂ内に発泡体が充填される。これにより、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂが充填不足箇所となるのを防ぐことができる。
【００４３】
次に、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂよりも上方に位置する第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂを用いて充填確認工程、補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程が行われる。
充填確認工程では、図１６に示すように、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂの外側端部１４８Ｂから第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂにスコープ２３１Ｂを挿入し、前記第１の排気兼確認用パイプ１３０Ｂで行ったのと同様にして前記空洞部１０１Ｂ内における前記発泡体Ｐの充填状態をスコープ２３１Ｂにより確認する。前記スコープ２３１Ｂによる発泡状態の確認により、前記空洞部１０１Ｂ内に発泡体Ｐの充填不足箇所１６Ｂが発見された場合には、補充工程が行われる。
前記補充工程では、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂを原料補充用パイプとして使用する。すなわち、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂは、原料補充用パイプを兼用するものであり、前記の如く、排気兼確認補充パイプと称することもできる。前記補充工程では、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂから前記スコープ２３１Ｂを抜き取り、図１７に示すように、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂの外側端部１４８Ｂに前記発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）２１１Ｂを接続し、前記充填不足箇所１６Ｂと前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に発泡体を充填することができる量の発泡体原料を、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に供給する。
【００４４】
前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に供給された発泡体原料は、発泡体の充填箇所では前記２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂの排気用孔１４３Ｂを覆っている原料不透過通気性部材１４５Ｂの外面に発泡体が当接しているため、排気用孔１４３Ｂを開放することができない。一方、前記充填不足箇所１６Ｂでは、前記２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂの排気用孔１４３Ｂを外側から覆っている原料不透過通気性部材１４５Ｂの外面側に充填不足箇所１６Ｂの空間が存在するため、原料不透過通気性部材１４５Ｂを充填不足箇所１６Ｂの空間へ押すことができる。これにより、前記充填不足箇所１６Ｂの原料不透過通気性部材１４５Ｂは、前記排気用孔１４３Ｂの位置からずれ、あるいは前記排気兼確認用パイプ１３０Ｂから外れ、前記排気用孔１４３Ｂが開放される。そのため、前記開放された前記排気用孔１４３Ｂを原料補充用孔（原料吐出用孔）として使用することができ、前記排気用孔１４３Ｂを通って前記発泡体原料が前記充填不足箇所１６Ｂに注入されて発泡し、前記充填不足箇所１６Ｂが発泡体で充填される。また、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に残存する発泡体原料が発泡し、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内が発泡体で充填されるため、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内が発泡体の充填不足箇所となることがない。
【００４５】
前記充填確認工程において、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に挿入したスコープ２３１Ｂによる空洞部１０１Ｂ内の透視によって、前記空洞部１０１Ｂ内に発泡体Ｐの充填不足箇所が発見されなかった場合には、パイプ内発泡体充填工程が行われる。
前記パイプ内発泡体充填工程では、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂから前記スコープ２３１Ｂを抜き取り、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂの外側端部１４８Ｂに前記発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）を接続し、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に発泡体を充填することができる量の発泡体原料を、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に供給する。前記排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内に供給された発泡体原料は発泡し、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂが発泡体で充填される。これにより、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０内が発泡体で充填されるため、前記第２の排気兼確認用パイプ１４０Ｂ内が発泡体の充填不足箇所となることがない。
【００４６】
第３実施形態として、図１８及び図１９に示すように、吹き付けコンクリート１１Ｃと地盤９８Ｃとの間に空洞部１０１Ｃがある場合の充填方法を説明する。
第３実施形態では、第１実施形態と同様にパイプ挿入工程、発泡排気工程、充填確認工程、補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程がこの順に行われる。
【００４７】
パイプ挿入工程では、前記吹き付けコンクリート１１Ｃの上部に、例えば４０ｃｍ間隔で直径１０ｃｍ程度の穴１２１Ｃを複数、例えば６個空けて前記空洞部１０１Ｃ内に貫通させ、前記６個の穴１２１Ｃから、前記空洞部１０１Ｃ内に応じた長さ、例えば１５ｍの原料注入パイプ１１０Ｃと排気兼確認用パイプ１３０Ｃを空洞部１０１Ｃ内に挿入する。前記原料注入パイプ１１０Ｃは、前記第１実施形態で用いた原料注入パイプと同様に、複数の原料吐出用孔がパイプの側面に長さ方向に沿って、またパイプの周方向に所定間隔で形成されたものである。一方、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃは、前記第１実施形態で用いた排気兼確認用パイプと同様に、複数の排気用孔が透明パイプの側面に長さ方向に沿って、またパイプの周方向に所定間隔で形成され、前記排気用孔が第１実施形態と同様に原料不透過通気性部材によって透明パイプの外面で覆われ、かつ原料不透過通気性部材が排気兼確認用パイプ１３０Ｃ内に供給された発泡体原料の押圧によって前記排気用孔の位置からずれ、あるいは排気兼確認用パイプ１３０Ｃから外れて排気用孔を開放可能に取り付けられたものである。
【００４８】
次の発泡排気工程では、前記吹き付けコンクリート１１Ｃの上方に突出している前記原料注入パイプ１１０Ｃの一端に発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）２１１Ｃを接続し、発泡体原料を前記原料注入パイプ１１０Ｃ内に供給し、前記原料注入パイプ１１０Ｃの原料吐出孔から前記空洞部１０１Ｃ内に注入する。前記発泡体原料は、前記第１実施形態で使用したものと同様である。前記空洞部１０１Ｃ内に注入された発泡体原料は発泡し、発泡体となって前記空洞部１０１Ｃ内に充填される。その際、前記空洞部１０１Ｃ内で発泡体の占有空間が増大することによって行き場のなくなった空気及び発泡ガスは、前記空洞部１０１Ｃ内の排気兼確認用パイプ１３０Ｃにおいて前記原料不透過通気性部材で覆われた排気用孔から排気兼確認用パイプ１３０Ｃ内に進入し、前記吹き付けコンクリート１１Ｃの上方に突出している排気兼確認用パイプ１３０Ｃの一端から外部へ放出され、空洞部１０１Ｃ内に閉じ込められた空気によって発泡体の充填が妨げられることがない。また、前記原料注入パイプ１１０Ｃ内に残存する発泡体原料が発泡して前記原料注入パイプ１１０Ｃ内も発泡体で充填されるため、前記原料注入パイプ１１０Ｃ内が発泡体充填不足箇所となることがない。
【００４９】
次の充填確認工程では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃに第１実施形態と同様のスコープを挿入し、前記スコープにより前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃの透明な管壁を通して空洞部１０１Ｃ内を透視し、発泡体の充填状態を確認する。そして、前記空洞部１０１Ｃ内に発泡体の充填不足箇所が発見された場合には、補充工程が行われる。
前記補充工程では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃからスコープを抜いて、代わりに発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）を、前記吹き付けコンクリート１１Ｃの上方に突出している前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃの一端に接続し、発泡体の充填不足箇所及び排気兼確認用パイプ１３０Ｃ内を発泡体で充填可能な量の発泡体原料を前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃ内に供給する。そして、前記空洞部１０１Ｃ内の充填不足箇所で前記排気用孔を外側から覆う原料不透過通気性部材を発泡体原料の圧力で外方へ押して排気用孔を開放し、該開放された排気用孔から充填不足箇所に発泡体原料を注入する。前記充填不足箇所に注入された発泡体原料及び前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃ内に残存する発泡体原料は発泡して発泡体となり、それぞれの箇所に充填される。
【００５０】
また、前記充填確認工程で前記空洞部１０１Ｃ内に発泡体の充填不足箇所が発見されなかった場合には、パイプ内発泡体充填工程が行われる。
前記パイプ内発泡体充填工程では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃからスコープを抜いて、代わりに発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）を、前記吹き付けコンクリート１１Ｃの上方に突出している排気兼確認用パイプ１３０Ｃの一端に接続し、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃ内を発泡体で充填可能な量の発泡体原料を排気兼確認用パイプ１３０Ｃ内に供給し、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃ内で発泡させる。前記充填確認工程、補充工程、パイプ内発泡体充填工程は、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｃ毎に行う。
【００５１】
なお、発泡直後に発泡体の充填不足が見付からなくても、その後の冷却による発泡体の収縮によって充填不足箇所が発生することがあるため、特に空洞部が広い場合には、発泡排気工程と充填確認工程以降の工程を同日に行わず、発泡排気工程の翌日以降に充填確認工程以降の工程を行うのが好ましい。
【００５２】
前記第３実施形態においては、吹き付けコンクリートの強度が弱く、吹き付けコンクリート上での作業が困難であっても、原料注入パイプと排気兼確認用パイプを空洞部内に挿入して安全な場所から充填作業を行うことができる。さらに、空洞部内に供給した液状の発泡体原料から発泡体が形成されるため、空洞部内の形状に応じて発泡体を充填することができる。また、充填される発泡体は、土やコンクリートと比べて軽量なため、軟弱な地盤でも施工することができる。
【００５３】
第４実施形態として、図２０に示すように地下の防空壕跡などの空洞部１０１Ｄに対する充填方法を説明する。符号９８Ｄは地面、９９Ｄは地中である。
第４実施形態では、第１実施形態と同様にパイプ挿入工程、発泡排気工程、充填確認工程、補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程がこの順に行われる。
パイプ挿入工程においては、例えば長さ２０ｍの空洞部１０１Ｄに原料注入パイプ１１０Ｄ、１１５Ｄ、１２０Ｄと排気兼確認用パイプ１３０Ｄ、１４０Ｄ、１５０Ｄを所定間隔、例えば４０ｃｍ間隔で交互に、かつ上下方向に複数段挿入配置する。前記原料注入パイプ１１０Ｄ、１１５Ｄ、１２０Ｄと排気兼確認用パイプ１３０Ｄ、１４０Ｄ、１５０Ｄは、前記第１実施形態で使用した原料注入パイプと排気兼確認用パイプと同様の構成からなる。
【００５４】
次に各段毎あるいは所定の複数段毎に発泡排気工程、充填確認工程および補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程を行う。例えば、図示のように、前記パイプ挿入工程で空洞部１０１Ｄ内に前記原料注入パイプ１１０Ｄ、１１５Ｄ、１２０Ｄと前記排気兼確認用パイプ１３０Ｄ、１４０Ｄ、１５０Ｄを３段で配置し、１段毎に発泡排気工程と充填確認工程および補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程を行う。その場合、まず最下段の原料注入パイプ１１０Ｄに対する発泡排気工程では、最下段の原料注入パイプ１１０Ｄに発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）を接続して最下段の原料注入パイプ１１０Ｄ内に発泡体原料を供給し、前記原料注入パイプ１１０Ｄに形成されている原料吐出孔から前記空洞部１０１Ｄ内に発泡体原料を注入し、前記空洞部１０１Ｄ内の下部及び最下段の原料注入パイプ１１０Ｄ内に発泡体を形成すると共に、前記空洞部１０１Ｄ内の空気及び発泡ガスを排気兼確認用パイプ１３０Ｄ、１４０Ｄ、１５０Ｄを通して空洞部１０１Ｄへ排気する。
【００５５】
その後、最下段の排気兼確認用パイプ１３０Ｄを用いる充填確認工程で前記最下段の排気兼確認用パイプ１３０Ｄに第１実施形態で使用したものと同様のスコープを挿入し、前記空洞部１０１Ｄ内における発泡体の充填状態を確認する。発泡体の充填不足箇所が発見された場合には、補充工程を行う。補充工程では、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｄを原料注入用（補充用）に使用し、前記スコープに代えて前記排気兼確認用パイプ１３０Ｄに接続した発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）から、発泡体原料を排気兼確認用パイプ１３０Ｄ内に供給し、充填不足箇所及び最下段の排気兼確認用パイプ１３０Ｄに発泡体を充填する。一方、充填不足箇所が見付からなかった場合には、パイプ内発泡体充填工程を行う。パイプ内発泡体充填工程では、前記スコープに代えて前記排気兼確認用パイプ１３０Ｄに接続した発泡体原料供給装置の吐出装置（スプレーガンなど）から、前記最下段の排気兼確認用パイプ１３０Ｄ内に発泡体を充填することができる量の発泡体原料を排気兼確認用パイプ１３０Ｄ内に供給して発泡させ、前記排気兼確認用パイプ１３０Ｄ内に発泡体を充填する。
【００５６】
その後、同様にして下から２段目の原料注入パイプ１１５Ｄに対する発泡排気工程と下から２段目の排気兼確認用パイプ１４０Ｄに対する充填確認工程および補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程、下から３段目の原料注入パイプ１２０Ｄに対する発泡排気工程と下から３段目の排気兼確認用パイプ１５０Ｄに対する充填確認工程および補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程を順に行う。
【００５７】
また、パイプ挿入工程で空洞部に原料注入パイプと排気兼確認用パイプをそれぞれ４段以上の複数段で挿入配置して、複数段例えば下から２段ずつ発泡排気工程と充填確認工程および補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程を行うようにしてもよい。なお、空洞が長い場合には縦坑を開削し、縦抗を起点として施工を行ってもよい。また、第４実施形態においても、発泡直後に発泡体の充填不足が見付からなくても、その後の冷却による発泡体の収縮によって充填不足箇所が発生することがあるため、特に空洞部が広い場合には、発泡排気工程と、充填確認工程および補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程を同日に行わず、発泡排気工程の翌日以降に充填確認工程および補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程を行うのが好ましい。
【００５８】
軟弱地盤下に防空壕跡などの空洞部が存在し、放置すると崩落する可能性が有るような場合、従来のように地盤を開削して土砂やコンクリートなどで埋め戻す方法では、地盤沈下を生じるおそれがあるため施工することできないが、前記第４実施形態によれば、充填する発泡体が土やコンクリートと比べて軽量なため、軟弱地盤でも施工することができ、外部から発泡体原料を空洞部内に充填するため、安全に施工することができる。さらに、地盤の開削のための大型機械が不要であり、工期の短縮も可能である。
【００５９】
第５実施形態について説明する。第５実施形態では、地盤地下に防空壕跡などの空洞部が存在する場合の他の充填方法であり、図２１に示すように、初めに空洞部１０１Ｅ内に作業員が入って発泡体原料を注入し、作業員が作業出来なくなる高さまで発泡体１６１Ｅを充填する。その後、第４実施形態と同様にして前記パイプ挿入工程、前記発泡排気工程、前記充填確認工程および補充工程あるいはパイプ内発泡体充填工程を順に行い発泡体を空洞部に充填する。符号９８Ｅは地面、９９Ｅは地中、１１０Ｅ、１１５Ｅは原料注入パイプ、１３０Ｅ、１４０Ｅは排気兼確認用パイプである。
【００６０】
また、前記第１実施形態ないし第５実施形態において、前記原料注入パイプとして、前記排気兼確認用パイプを代用してもよい。２種類のパイプを準備する必要がないため、作業準備が容易である。また、空洞部内面形状は平滑面でない場合が多く、発泡体の発泡形状も凹凸となりやすいため、原料注入パイプをすべてスコープで確認可能な排気兼確認用パイプとすれば、想定外の未充填箇所が生じた場合も、充填状況を複数の角度から細部にわたって確認できて、容易に充填することができる。
【００６１】
このように、本発明の空洞部充填方法は、地中等の空洞部の充填に際し、大規模工事とならず、工期を短縮することができ、しかも充填不足を防ぐことができ、軟弱地盤でも施工が可能である。
【符号の説明】
【００６２】
１０１Ａ、１０１Ｂ、１０１Ｃ、１０１Ｄ、１０１Ｅ：空洞部
１１０Ａ、１１０Ｂ、１１０Ｃ、１１０Ｄ、１１５Ｄ、１２０Ｄ、１１０Ｅ、１１５Ｅ：原料注入パイプ
１１２Ａ、１１２Ｂ：原料注入孔
１３０Ａ、１３０Ｂ、１４０Ｂ、１３０Ｃ、１３０Ｄ、１４０Ｄ、１５０Ｄ、１３０Ｅ、１４０Ｅ：排気兼確認用パイプ
１３３Ａ、１３３Ｂ、１４３Ｂ：排気用孔
１３５Ａ、１３５Ｂ、１４５Ｂ：原料不透過通気性部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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