(57)【要約】【課題】パンチやダイの寿命を延ばすことができるエレメント製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】バリ付きエレメント１０には、図（ａ）に示すように、切断面１６の一端にバリ１７が残る。しかし、このバリ１７は、溝２５の底から立ち上げるため、先端がバリ付きエレメント１０から突出する心配はなく、突出したとしても僅かである。この形態であれば、バリ付きエレメント１０を密にバケットなどに収納することができる。パンチやダイの摩耗が進むと、バリ１７の高さが徐々に大きくなる。（ｃ）に高さがｈのバリ１１３が残っている比較例を示すが、このバリ１１３と同じ高さまでバリ高さが許容されるとすると、（ｂ）に示すように高いバリ１７が許容される。（ａ）から（ｂ）までの時間が稼げるため、（ｃ）より（ａ）の方が、パンチやダイの寿命を大幅に延ばすことができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
無段変速機のプーリに接するＶ面を有するボディ部と、このボディ部から延び前記ボディ部より幅が狭いネック部と、このネック部に繋がるヘッド部とからなるエレメントを打ち抜きにより製造するエレメント製造方法において、
ブランク材の打ち抜き予定線の少なくとも一部に沿って溝を形成する溝形成工程と、
前記打ち抜き予定線に沿って前記ブランク材からバリ付きエレメントを打ち抜く打ち抜き工程と、
前記バリ付きエレメントからバリをバリ取り装置により除去するバリ取り工程と、からなることを特徴とするエレメント製造方法。
【請求項２】
前記溝形成工程では、前記打ち抜きによってバリ付きエレメントに発生することが予測されるバリの高さより深い溝を形成することを特徴とする請求項１記載のエレメント製造方法。
【請求項３】
前記溝形成工程では、前記溝をレーザ光で形成することを特徴とする請求項１又は請求項２記載のエレメント製造方法。
【請求項４】
前記レーザ光は、照射時間が、（１〜９００）×１０−１２秒の短パルスレーザ光を用いることを特徴とする請求項３記載のエレメント製造方法。
【請求項５】
前記溝形成工程では、前記ネック部に溝を形成することを特徴とする請求項１又は請求項２記載のエレメント製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無段変速機で使用するエレメントの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
無段変速機では、図８に示すように、固定側プーリ１０１と可動側プーリ１０２とに、エレメント１０３を介してスチールベルト１０４、１０４を取付ける。
エレメント１０３は、薄い鋼板から打ち抜かれたものであり、ボディ部１０５と、このボディ部１０５から延びボディ部１０５より幅が狭いネック部１０６と、このネック部１０６に繋がるヘッド部１０７とからなる。
【０００３】
このような構造のエレメントの打抜き加工方法が各種提案されている（例えば、特許文献１（図４（ｂ））参照。）。
【０００４】
特許文献１を次図に基づいて説明する。
なお、以下の説明においては、バリ付きエレメントはバリ取り前の中間製品を意味し、最終製品のエレメントと区別する。
【０００５】
図９は図８の９線矢視図であり、バリ付きエレメント１１０の破断面１１１の隅に、傾斜面１１２を形成することで、バリ１１３の発生位置を破断面１１１から離すようにした。バリ１１３は、後工程であるバリ取り工程で除去される。
【０００６】
打ち抜きは、パンチとダイとで行われるが、パンチやダイは徐々に摩耗する。この摩耗が進行する程、バリ１１３の高さｈが大きくなる。
バリ取りは、バリ１１３の高さｈに比例して作業時間が延びる。生産性を維持するために、高さｈが所定値に達したらパンチやダイが寿命に達したと認定し、パンチとダイを交換する。
この交換頻度が高まるとエレメントの生産性が低下する。併せて、パンチやダイを補修する費用や調達する費用が嵩む。
そのため、パンチやダイの寿命を延ばすことが求められる
【０００７】
打ち抜き工程はプレス機で行われ、バリ取り工程はバリ取り機で行われる。プレス機とバリ取り機とは場所的に離れているため、打ち抜いたバリ付きエレメント１１０はバケットに溜めて運ばれる。
このとき、図１０に示すように、複数のバリ付きエレメント１１０が重なり、バリ１１３により上下に隙間が発生するため、収納効率が悪くなる。
【０００８】
そこで、パンチやダイの寿命を延ばすことができ且つバケットでの収納効率を高めることができるエレメント製造方法が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第３６７６１９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、パンチやダイの寿命を延ばすこと又は、バリ取り時間を短くすることができ且つバケットでの収納効率を高めることができるエレメント製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に係る発明は、無段変速機のプーリに接するＶ面を有するボディ部と、このボディ部から延び前記ボディ部より幅が狭いネック部と、このネック部に繋がるヘッド部とからなるエレメントを打ち抜きにより製造するエレメント製造方法において、
ブランク材の打ち抜き予定線の少なくとも一部に沿って溝を形成する溝形成工程と、
前記打ち抜き予定線に沿って前記ブランク材からバリ付きエレメントを打ち抜く打ち抜き工程と、
前記バリ付きエレメントからバリをバリ取り装置により除去するバリ取り工程と、からなることを特徴とする。
【００１２】
請求項２に係る発明では、溝形成工程で打ち抜きによってバリ付きエレメントに発生することが予測されるバリの高さより深い溝を形成することを特徴とする。
【００１３】
請求項３に係る発明では、溝形成工程では、溝をレーザ光で形成することを特徴とする。
【００１４】
請求項４に係る発明では、レーザ光は、照射時間が、（１〜９００）×１０−１２秒の短パルスレーザ光を用いることを特徴とする。
【００１５】
請求項５に係る発明では、溝形成工程でネック部に溝を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明では、打ち抜き予定線の少なくとも一部に沿って溝を形成した後に打ち抜きを実施する。
不可避的に発生するバリは、溝の底から立ち上がるため、エレメントから突出した高さが基準値に達するまでの時間を稼ぐことができ、結果、パンチやダイの使用寿命を大幅に延ばすことができ、生産性の向上が図れる。
併せて、エレメントから突出するバリの突出高さはごく小さくなるため、バケットでの収納効率を高めることができる。
よって、本発明によれば、パンチやダイの寿命を延ばすことができ且つバケットでの収納効率を高めることができるエレメント製造方法が提供される。
【００１７】
請求項２に係る発明では、溝形成工程で打ち抜きによってエレメントに発生することが予測されるバリの高さより深い溝を形成する。
バリがエレメントから突出しないため、収納効率を更に高めることができると共にパンチやダイの使用寿命を更に延ばすことができる。
【００１８】
請求項３に係る発明では、溝形成工程では、溝をレーザ光で形成する。パンチやダイを用いて溝を形成する場合に比べて、レーザ光であれば、パンチやダイが不要であり、設備コストを低減することが可能となる。
【００１９】
請求項４に係る発明では、レーザ光は、照射時間が、（１〜９００）×１０−１２秒の短パルスレーザ光を用いる。連続照射に比較して、断続（パルス）照射であれば、溶融金属が少なくなり、溝の形状をよりシャープにすることができる。
【００２０】
請求項５に係る発明では、溝形成工程でネック部に溝を形成する。
ボディ部やヘッド部に発生するバリは除去が容易であるが、ネック部は奥まっている関係でバリ取りが難しい。すなわち、バリ取り時間はネック部のバリで決定され、生産性に影響する。
【００２１】
本発明では、ネック部に溝を設けることで、バリ取り時間の短縮化を図り、生産性の向上を図る。
溝形成に使用するパンチが単純化でき設備費用を下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】バリ付きエレメントの正面図である。
【図２】図１の２−２線断面図である。
【図３】溝形成工程図である。
【図４】打ち抜き前の状態図である。
【図５】打ち抜き工程図である。
【図６】バリの形態を説明する図である。
【図７】図３の別実施例図である。
【図８】無段変速機の要部断面図である。
【図９】図８の９線矢視図である。
【図１０】バリ付きエレメントの収納状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
【実施例】
【００２４】
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、バリ付きエレメント１０は、無段変速機のプーリに接するＶ面を有するボディ部１１と、このボディ部１１から延びボディ部１１より幅が狭いネック部１２と、このネック部１２に繋がるヘッド部１３とからなる。
バリ付きエレメント１０は、ブランク材から打ち抜き形成されるため、バリ付きエレメント１０の周縁が打ち抜き予定線となる。
【００２５】
図２に示すように、ネック部１２の切断面１６に、バリ１７が残っているが、これらのバリ１７はバリ付きエレメント１０から突出しかないか、又は殆ど突出しない。
【００２６】
以上に説明したバリ付きエレメント１０の製造方法を次に説明する。
図３に示すように、ベース２１にブランク材２２を載せ、溝形成凸部２３を備える溝形成用パンチ２４にて、ブランク材２２に溝を形成する（溝形成工程）。
図４に示すように、溝２５、２５が形成されている一次加工材２６を、ダイ２７に載せる。
図５に示すように、中間材２６をパンチ２８で打ち抜く（打ち抜き工程）。
【００２７】
バリ付きエレメント１０には、図６（ａ）に示すように、切断面１６の一端にバリ１７が残る。しかし、このバリ１７は、溝２５の底から立ち上げるため、先端がバリ付きエレメント１０から突出する心配はなく、突出したとしても僅かである。
この形態であれば、バリ付きエレメント１０を密にバケットなどに収納することができる。
【００２８】
パンチやダイの摩耗が進むと、バリ１７の高さが徐々に大きくなる。
（ｃ）に高さがｈのバリ１１３が残っている比較例を示すが、このバリ１１３と同じ高さまでバリ高さが許容されるとすると、（ｂ）に示すように高いバリ１７が許容される。（ａ）から（ｂ）までの時間が稼げるため、（ｃ）より（ａ）の方が、パンチやダイの寿命（使用可能時間）を大幅に延ばすことができる。
【００２９】
バリ１７は、バリ取り装置により除去する（バリ取り工程）。
バリ取り装置は、バレル研磨装置、ブラシ研磨装置、ウォータジェットピーニング装置等であればよく、種類や形式は問わない。
【００３０】
図６（ａ）、（ｂ）から明らかなように、溝２５が深いほど、パンチやダイの寿命を延ばすことができる。
そこで、パンチやダイが新しい時点では、図６（ａ）の断面が得られるように、溝２５の深さを決めることが推奨される。
すなわち、経験時にバリ１７の高さを予測し、この予測高さより、図３に示す溝形成凸部２３の高さを大きくし、溝２５の深さを大きくすればよい。
【００３１】
また、図１において、ボディ部１１、ネック部１２、ヘッド部１３の輪郭（打ち抜き予定線１４）に沿って、溝２５を設けることの他、ネック部１２の輪郭にのみ溝２５を設けることが推奨される。
【００３２】
すなわち、ボディ部１１やヘッド部１３に発生するバリは除去が容易であるが、ネック部１２は奥まっている関係でバリ取りが難しい。すなわち、バリ取り時間はネック部１２のバリの高さで決定され、生産性に影響する。
【００３３】
ネック部１２に溝２５を設けることで、バリ取り時間の短縮化を図り、生産性の向上を図る。溝形成に使用するパンチ２８が単純化でき設備費用を下げることができる。
【００３４】
図３の別実施例を図７で説明する。
図７に示すように、ベース２１にブランク材２２を載せ、レーザガン３１からレーザ光３２を発射し、このレーザ光３２で溝２５を形成する（溝形成工程）。
【００３５】
レーザ加工であれば、図３で説明した溝形成用パンチ２４が不要である。加えて、ベース２１に大きな下向き荷重が加わらないため、ベース２１の剛性を下げることができ、設備コストを下げることができる。
また、レーザ加工であれば、溝２５の谷がより鋭くなり、後工程での打ち抜き工程で発生するバリの高さが小さくなる。
【００３６】
なお、レーザ光３２を連続照射することは差し支えないが、次に述べるような断続（パルス）照射が推奨される。
実験の結果、照射時間が、（１〜９００）×１０−１２秒の短パルスレーザ光を鋼に照射すると、溶融層が少なくなる、シャープな溝が得られた。溶融層を少なくするという観点からは、（１〜１０）×１０−１２秒の短パルスレーザ光が望ましい。
【００３７】
尚、溝２５の断面形状はＶ形状の他、Ｕ形状でもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明は、無段変速機のエレメントの製造に好適である。
【符号の説明】
【００３９】
１０…バリ付きエレメント、１１…ボディ部、１２…ネック部、１３…ヘッド部、１７…バリ、２２…ブランク材、２５…溝、３１…レーザガン、３２…レーザ光、１０１、１０２…無段変速機のプーリ、１０３…無段変速機のエレメント。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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