(57)【要約】【課題】  エンジンの運転時に加わる熱によって消滅する、エンジンの運転時に加わる振動によって排気管の破損を引き起こす等の不具合が発生しない情報表示を備えた排気管を提供する。【解決手段】  金属からなる基材と、上記基材の表面上に形成された非晶質無機材を含む表面被覆層と、文字部と背景部からなる情報表示とを有し、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は上記表面被覆層に含まれていることを特徴とする排気管。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属からなる基材と、
前記基材の表面上に形成された非晶質無機材を含む表面被覆層と、
文字部と背景部からなる情報表示を有し、
前記文字部及び前記背景部の少なくとも一方は前記表面被覆層に含まれていることを特徴とする排気管。
【請求項２】
前記文字部と前記背景部では、表面被覆層の厚さが異なる請求項１に記載の排気管。
【請求項３】
前記文字部の表面被覆層の厚さは、前記背景部の表面被覆層の厚さよりも厚い請求項２に記載の排気管。
【請求項４】
前記文字部又は前記背景部の一方は、金属基材の表面からなる請求項１に記載の排気管。
【請求項５】
前記文字部は、金属基材の表面からなる請求項４に記載の排気管。
【請求項６】
前記文字部と前記背景部では、表面被覆層の化学組成が異なり、
前記文字部若しくは前記背景部の一方となる表面被覆層が非晶質無機材と結晶性無機材を含む組成であり、かつ、前記文字部若しくは前記背景部の他方となる表面被覆層が非晶質無機材のみを含む組成である、又は、
前記文字部となる表面被覆層と前記背景部となる表面被覆層で、非晶質無機材の種類が異なる、結晶性無機材の種類が異なる、非晶質無機材及び結晶性無機材の種類がいずれも異なる、若しくは、非晶質無機材に対する結晶性無機材の含有割合が異なる、請求項１〜３のいずれかに記載の排気管。
【請求項７】
前記文字部及び前記背景部の少なくとも一方は、厚み方向に化学組成が異なる複数の層が積層されてなり、
前記化学組成が異なる複数の層では、一方の層が非晶質無機材と結晶性無機材を含む組成であり、かつ、他方の層が非晶質無機材のみを含む組成である、又は、
前記化学組成が異なる複数の層では、非晶質無機材の種類が異なる、結晶性無機材の種類が異なる、非晶質無機材及び結晶性無機材の種類がいずれも異なる、若しくは、非晶質無機材に対する結晶性無機材の含有割合が異なる、請求項１〜３のいずれかに記載の排気管。
【請求項８】
前記基材の表面には、表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位が設けられており、
前記文字部は、上記表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位のいずれかの上に形成された表面被覆層であり、
前記背景部は、前記文字部が形成された部位とは異なる表面粗さを有する部位の上に形成された表面被覆層である、請求項１〜３のいずれかに記載の排気管。
【請求項９】
前記情報表示により表示される情報の内容は、製品名、製品番号、製造番号、品種、重量、製品サイズ、適用車種、注記喚起、連絡先及び会社名から選ばれる少なくとも一つの情報である１〜８のいずれかに記載の排気管。
【請求項１０】
前記文字部で表示される文字は、アルファベット、数字、漢字、ひらがな、カタカナ、記号及びドットから選ばれる少なくとも一つの情報である１〜９のいずれかに記載の排気管。
【請求項１１】
前記非晶質無機材は、軟化点３００〜１０００℃を有する低融点ガラスであり、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系ガラス、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＰｂＯ系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−ＰｂＯ系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系ガラス、ＢａＯ−ＳｉＯ２系ガラス及びＳｉＯ２−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラスからなる群から選択された少なくとも一種である請求項１〜１０のいずれかに記載の排気管。
【請求項１２】
前記表面被覆層がさらに結晶性無機材を含む請求項１〜１１のいずれかに記載の排気管。
【請求項１３】
前記結晶性無機材は、マンガン、鉄、銅、コバルト、クロム及びアルミニウムのうちの少なくとも一種の酸化物からなる無機粒子を含む請求項１２に記載の排気管。
【請求項１４】
金属からなる基材の表面に、非晶質無機材を含む表面被覆層を形成する工程と、
文字部と背景部からなる情報表示を形成する工程とを含み、
前記文字部及び前記背景部の少なくとも一方は表面被覆層に含まれており、
前記表面被覆層は、非晶質無機材を含む塗料を塗装して塗膜を形成する塗膜形成工程と、前記塗膜を前記非晶質無機材の軟化点以上の温度に加熱して前記表面被覆層を形成する加熱工程とを含んで形成されることを特徴とする排気管の製造方法。
【請求項１５】
前記情報表示を形成する工程は、
前記基材への前記塗膜の形成を抑制する工程、前記基材への前記塗膜の形成を促進する工程、及び、前記基材に形成した前記塗膜の一部又は前記表面被覆層の一部を除去する工程のうち少なくとも一つの工程を含む請求項１４に記載の排気管の製造方法。
【請求項１６】
前記基材への前記塗膜の形成を抑制する工程は、
基材をマスキングする工程、及び、塗料をはじく材料を前記基材上へ形成する工程から選ばれる少なくとも一つの工程を含む請求項１５に記載の排気管の製造方法。
【請求項１７】
前記基材への前記塗膜の形成を促進する工程は、
表面に凹凸形状を有する転写ローラーを用いた転動転写工程、表面に凹凸形状を有する平板形状を有する平板を用いた押印転写工程、及び、液体噴霧ヘッドから液体を噴霧させる液体噴霧工程から選ばれる少なくとも一つの工程を含む請求項１５又は１６に記載の排気管の製造方法。
【請求項１８】
前記基材に形成した前記塗膜の一部又は上記表面被覆層の一部を除去する工程は、
ショットブラスト、サンドブラスト、研磨、溶出、及び、切削から選ばれる少なくとも一つの工程を含む請求項１５〜１７のいずれかに記載の排気管の製造方法。
【請求項１９】
前記塗膜形成工程は、霧化塗装、液体静電塗装、粉体静電塗装、電着塗装、及び、ディッピングから選ばれる少なくとも一つの工程を含む請求項１４〜１８のいずれかに記載の排気管の製造方法。
【請求項２０】
前記非晶質無機材を軟化点以上に加熱する温度は、３００〜１０００℃である請求項１４〜１９のいずれかに記載の排気管の製造方法。
【請求項２１】
前記塗膜形成工程は、化学組成が異なる複数種類の塗料を用いて文字部となる部分と背景部となる部分で化学組成が異なる表面被覆層を形成する工程を含み、
前記化学組成が異なる複数種類の塗料は、一方の塗料が非晶質無機材と結晶性無機材を含む組成であり、かつ、他方の塗料が非晶質無機材のみを含む組成である、又は、
前記化学組成が異なる複数種類の塗料は、非晶質無機材の種類が異なる、結晶性無機材の種類が異なる、非晶質無機材及び結晶性無機材の種類がいずれも異なる、若しくは、非晶質無機材に対する結晶性無機材の含有割合が異なる、請求項１４〜２０のいずれかに記載の排気管の製造方法。
【請求項２２】
前記塗膜形成工程において、第１の塗膜形成工程と、第１の塗膜形成後にさらに塗膜を積層させる第２の塗膜形成工程を含む請求項１４〜２１のいずれかに記載の排気管の製造方法。
【請求項２３】
前記第１の塗膜形成工程と、前記第２の塗膜形成工程の間に、非晶質無機材の軟化点以上の温度に加熱する工程を含む請求項２２に記載の排気管の製造方法。
【請求項２４】
前記情報表示を形成する工程は、前記基材の表面に表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位を設ける工程をさらに含む請求項１４〜２３のいずれかに記載の排気管の製造方法。
【請求項２５】
前記基材の表面に表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位を設ける工程は、ショットブラスト、サンドブラスト、研磨、溶出及び切削から選ばれる少なくとも一つの工程を含む請求項２４に記載の排気管の製造方法。
【請求項２６】
前記非晶質無機材は、軟化点３００〜１０００℃を有する低融点ガラスである請求項１４〜２５のいずれかに記載の排気管の製造方法。
【請求項２７】
前記塗料がさらに結晶性無機材を含む請求項１４〜２６のいずれかに記載の排気管の製造方法。
【請求項２８】
前記結晶性無機材は、マンガン、鉄、銅、コバルト、クロム、アルミニウムのうちの少なくとも一種の酸化物からなる無機粒子を含む請求項２７に記載の排気管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排気管及び排気管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンから排出された排ガス中に含まれる有害ガス等の有害物質を処理するため、排気管の経路には、触媒コンバータが設けられる。
触媒コンバータによる有害物質の浄化効率を高めるためには、排ガス及び排ガスが流通する排気管等の温度を触媒活性化に適した温度（以下、触媒活性化温度ともいう）に維持する必要がある。
【０００３】
従来の排ガス浄化システムでは、エンジンの始動時における触媒コンバータの温度は、触媒活性化温度よりも低い。
そのため、エンジンに接続される排気管には、エンジンの始動時から短時間で触媒活性化温度まで昇温することができることが求められている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、金属からなる筒状の基材と、外周面上に形成された、結晶性無機材と非晶質結合材（非晶質無機材）とからなる表面被覆層を備えた排気管が開示されている。
特許文献１に記載の従来の排気管では、表面被覆層の熱伝導率が基材の熱伝導率よりも低いと、断熱性に優れることが記載されている。その結果、特許文献１に記載の従来の排気管では、エンジンの始動から短時間で触媒活性化温度まで昇温することができることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１３３２１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このような排気管に関して、製品の製造履歴等を、識別可能な位置に明確に表示しておくことが望まれており、様々な識別情報を付与した排気管が求められている。識別情報の表示の仕方により、様々な問題が生じると考えられる。
【０００７】
本発明は、エンジンの運転時に加わる熱によって消滅する、エンジンの運転時に加わる振動によって排気管の破損を引き起こす等の不具合が発生しない情報表示を備えた排気管、及び、排気管の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の排気管は、金属からなる基材と、上記基材の表面上に形成された非晶質無機材を含む表面被覆層と、文字部と背景部からなる情報表示とを有し、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は上記表面被覆層に含まれていることを特徴とする。
【０００９】
上記構成では、情報表示が文字部と背景部で構成され、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方が上記表面被覆層に含まれるようになっている。表面被覆層は非晶質無機材を含んでなるため、エンジンの運転時に加わる熱によって消滅することがない。また、金属基材に刻印がされていないのでエンジンの運転時に加わる振動によって排気管が破損することがない。
【００１０】
請求項２に記載の排気管において、上記文字部と上記背景部では、表面被覆層の厚さが異なる。
請求項３に記載の排気管において、上記文字部の表面被覆層の厚さは、上記背景部の表面被覆層の厚さよりも厚い。
請求項４に記載の排気管において、上記文字部又は上記背景部の一方は、金属基材の表面からなる。
請求項５に記載の排気管において、上記文字部は、金属基材の表面からなる。
これらの構成では、文字部と背景部には段差があることになる。
文字部と背景部に段差があると、作業者が手で触っただけで他の部位との違いを感じ取ることができる。そのため、この段差を排気管の取り付け位置（取り付け方向）に対応させるように設けておくことができる。その結果、識別情報としての文字情報等の情報を付すことができ、さらに、排気管の取り付け時の作業性を向上させることができる。
また、他の部位に比べて表面被覆層の厚さが厚い部分は、他の部位に比べて熱衝撃に起因するクラックが生じやすいため、熱衝撃に対するセンサーともなり得る。このような部位がある場合は、熱衝撃に対する耐久性を、この部位のみをチェックすることによって確かめることができる。その結果、排気管全体のチェックを行う必要がなく、便利である。
熱衝撃に対するセンサーとは、排気管が受けた熱衝撃に起因して表面被覆層にクラックが生じているかを検査することができる部位のことをいう。
【００１１】
請求項６に記載の排気管において、上記文字部と上記背景部では、表面被覆層の化学組成が異なり、上記文字部若しくは上記背景部の一方となる表面被覆層が非晶質無機材と結晶性無機材を含む組成であり、かつ、上記文字部若しくは上記背景部の他方となる表面被覆層が非晶質無機材のみを含む組成である、又は、上記文字部となる表面被覆層と上記背景部となる表面被覆層で、非晶質無機材の種類が異なる、結晶性無機材の種類が異なる、非晶質無機材及び結晶性無機材の種類がいずれも異なる、若しくは、非晶質無機材に対する結晶性無機材の含有割合が異なる。
請求項７に記載の排気管において、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は、厚み方向に化学組成が異なる複数の層が積層されてなり、上記化学組成が異なる複数の層では、一方の層が非晶質無機材と結晶性無機材を含む組成であり、かつ、他方の層が非晶質無機材のみを含む組成である、又は、上記化学組成が異なる複数の層では、非晶質無機材の種類が異なる、結晶性無機材の種類が異なる、非晶質無機材及び結晶性無機材の種類がいずれも異なる、若しくは、非晶質無機材に対する結晶性無機材の含有割合が異なる。
請求項８に記載の排気管において、上記基材の表面には、表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位が設けられており、上記文字部は、上記表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位のいずれかの上に形成された表面被覆層であり、上記背景部は、上記文字部が形成された部位とは異なる表面粗さを有する部位の上に形成された表面被覆層である。
これらの構成では、文字部と背景部での表面被覆層の外観が異なるため、情報を表示することができる。
【００１２】
請求項９に記載の排気管において、上記情報表示により表示される情報の内容は、製品名、製品番号、製造番号、品種、重量、製品サイズ、適用車種、注記喚起、連絡先及び会社名から選ばれる少なくとも一つの情報である。
請求項１０に記載の排気管において、上記文字部で表示される文字は、アルファベット、数字、漢字、ひらがな、カタカナ、記号及びドットから選ばれる少なくとも一つの情報である。
上記情報は、排気管を取り扱う作業者等にとって識別可能な、有益な情報であるため、排気管に設けられる情報表示として好ましい。
【００１３】
請求項１１に記載の排気管において、上記非晶質無機材は、軟化点３００〜１０００℃を有する低融点ガラスであり、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系ガラス、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＰｂＯ系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−ＰｂＯ系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系ガラス、ＢａＯ−ＳｉＯ２系ガラス及びＳｉＯ２−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラスからなる群から選択された少なくとも一種である。
上記低融点ガラスの軟化点が３００℃未満であると、排気管としての使用時に熱が加わりガラスが容易に軟化してしまう。そのため、外部から石又は砂などの異物が飛来し排気管の表面被覆層に接触した際に、軟化したガラスに異物が付着しやすくなる。その結果、表面被覆層のガラスの表面に異物が付着すると外観が変化するため識別性が損なわれやすくなる。
上記低融点ガラスの軟化点が１０００℃を超えると、排気管の表面被覆層を形成する際の熱処理により、排気管の基材が劣化しやすくなる。
【００１４】
請求項１２に記載の排気管では、上記表面被覆層がさらに結晶性無機材を含む。
請求項１３に記載の排気管において、上記結晶性無機材は、マンガン、鉄、銅、コバルト、クロム及びアルミニウムのうちの少なくとも一種の酸化物からなる無機粒子を含む。
結晶性無機材の熱膨張係数は低く、非晶質無機材の熱膨張係数は高い。そのため、結晶性無機材と非晶質無機材との配合比を調整することにより、表面被覆層の熱膨張係数を制御することができる。従って、表面被覆層と金属からなる基材との熱膨張係数を近付けることにより、表面被覆層と金属からなる基材との密着力を向上させることができる。
【００１５】
請求項１４に記載の排気管の製造方法は、金属からなる基材の表面に、非晶質無機材を含む表面被覆層を形成する工程と、文字部と背景部からなる情報表示を形成する工程とを含み、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は表面被覆層に含まれており、上記表面被覆層は、非晶質無機材を含む塗料を塗装して塗膜を形成する塗膜形成工程と、上記塗膜を上記非晶質無機材の軟化点以上の温度に加熱して上記表面被覆層を形成する加熱工程とを含んで形成されることを特徴とする。
上記工程により、表面被覆層を形成し、文字部と背景部の少なくとも一方が表面被覆層に含まれている情報表示を形成することによって、情報表示を備えた排気管を製造することができる。
このようにして形成された情報表示は、エンジンの運転時に加わる熱によって消滅することがない。また、エンジンの運転時に加わる振動によって排気管が破損することがない。
【００１６】
請求項１５に記載の排気管の製造方法において、上記情報表示を形成する工程は、上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程、上記基材への上記塗膜の形成を促進する工程、及び、上記基材に形成した上記塗膜の一部又は上記表面被覆層の一部を除去する工程のうち少なくとも一つの工程を含む。
請求項１６に記載の排気管の製造方法において、上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程は、基材をマスキングする工程、及び、塗料をはじく材料を上記基材上へ形成する工程から選ばれる少なくとも一つの工程を含む。
請求項１７に記載の排気管の製造方法において、上記基材への上記塗膜の形成を促進する工程は、表面に凹凸形状を有する転写ローラーを用いた転動転写工程、表面に凹凸形状を有する平板形状を有する平板を用いた押印転写工程、及び、液体噴霧ヘッドから液体を噴霧させる液体噴霧工程から選ばれる少なくとも一つの工程を含む。
請求項１８に記載の排気管の製造方法において、上記基材に形成した上記塗膜の一部又は上記表面被覆層の一部を除去する工程は、ショットブラスト、サンドブラスト、研磨、溶出、及び、切削から選ばれる少なくとも一つの工程を含む。
これらの方法により、文字部と背景部での表面被覆層の厚さを異ならせることができる。
また、基材に形成した上記塗膜の一部又は上記表面被覆層の一部を除去する工程を含む場合には、文字部又は背景部の一方を、金属基材の表面とすることができる。
そして、表面被覆層の厚さの違いにより識別情報を表示することができる。
【００１７】
請求項１９に記載の排気管の製造方法において、上記塗膜形成工程は、霧化塗装、液体静電塗装、粉体静電塗装、電着塗装、及び、ディッピングから選ばれる少なくとも一つの工程を含む。
上記方法によると、非晶質無機材を含む塗料を用いた塗膜形成工程を好適に行うことができる。
その結果、非晶質無機材を含む表面被覆層を形成して識別情報を表示することができる。
【００１８】
請求項２０に記載の排気管の製造方法において、上記非晶質無機材を軟化点以上に加熱する温度は、３００〜１０００℃である。
上記非晶質無機材を軟化点以上に加熱する温度が３００℃未満であると、排気管として用いた場合に容易に非晶質無機材が軟化し、排気管の表面被覆層に異物が付着する原因となる。
上記非晶質無機材を軟化点以上に加熱する温度が１０００℃を超えると、表面被覆層を形成する際の熱処理により、排気管の基材が劣化することがある。
【００１９】
請求項２１に記載の排気管の製造方法では、上記塗膜形成工程は、化学組成が異なる複数種類の塗料を用いて文字部となる部分と背景部となる部分で化学組成が異なる表面被覆層を形成する工程を含み、上記化学組成が異なる複数種類の塗料は、一方の塗料が非晶質無機材と結晶性無機材を含む組成であり、かつ、他方の塗料が非晶質無機材のみを含む組成である、又は、上記化学組成が異なる複数種類の塗料は、非晶質無機材の種類が異なる、結晶性無機材の種類が異なる、非晶質無機材及び結晶性無機材の種類がいずれも異なる、若しくは、非晶質無機材に対する結晶性無機材の含有割合が異なる。
この方法であると、文字部と背景部で化学組成が異なる表面被覆層を形成することができる。そのため、文字部と背景部での表面被覆層の外観の違いにより、識別情報を表示することができる。
【００２０】
請求項２２に記載の排気管の製造方法では、上記塗膜形成工程において、第１の塗膜形成工程と、第１の塗膜形成後にさらに塗膜を積層させる第２の塗膜形成工程を含む。
請求項２３に記載の排気管の製造方法では、上記第１の塗膜形成工程と、上記第２の塗膜形成工程の間に、非晶質無機材の軟化点以上の温度に加熱する工程を含む。
請求項２４に記載の排気管の製造方法では、上記情報表示を形成する工程は、上記基材の表面に表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位を設ける工程をさらに含む。
請求項２５に記載の排気管の製造方法では、上記基材の表面に表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位を設ける工程は、ショットブラスト、サンドブラスト、研磨、溶出及び切削から選ばれる少なくとも一つの工程を含む。
これらの方法では、文字部と背景部での表面被覆層の外観を異ならせることができる。そのため、文字部と背景部での表面被覆層の外観の違いにより、情報を表示することができる。
【００２１】
請求項２６に記載の排気管の製造方法では、上記非晶質無機材は、軟化点３００〜１０００℃を有する低融点ガラスである。
請求項２７に記載の排気管の製造方法では、上記塗料がさらに結晶性無機材を含む。
請求項２８に記載の排気管の製造方法では、上記結晶性無機材は、マンガン、鉄、銅、コバルト、クロム、アルミニウムのうちの少なくとも一種の酸化物からなる無機粒子を含む。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、本発明の第一実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す排気管の一部のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図３は、本発明の第一実施形態に係る排気管の別の一例を模式的に示す斜視図である。
【図４】図４は、図３に示す排気管の一部のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）、図５（ｄ）、図５（ｅ）及び図５（ｆ）は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第一の態様を模式的に示す工程図である。
【図６】図６（ａ）、図６（ｂ）、図６（ｃ）及び図６（ｄ）は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第三の態様を模式的に示す工程図である。
【図７】図７（ａ）、図７（ｂ）、図７（ｃ）、図７（ｄ）及び図７（ｅ）は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第四の態様を模式的に示す工程図である。
【図８】図８は、本発明の第二実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す断面図である。
【図９】図９は、本発明の第二実施形態に係る排気管の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図１０】図１０は、本発明の第三実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の第四実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す断面図である。
【図１２】図１２は、本発明の第四実施形態に係る排気管の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図１３】図１３は、本発明の第五実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す断面図である。
【図１４】図１４は、本発明の第五実施形態に係る排気管の別の一例を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。しかしながら、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。
【００２４】
排気管に関して、様々な識別情報を付与するために、油性塗料で表面被覆層に直接文字を記載して表示する方法が考えられる。
また、金属からなる基材の表面に刻印を施して識別情報を付与する方法が考えられる。
【００２５】
しかしながら、油性塗料を用いて表面被覆層に直接文字を記載した場合には、エンジンの運転時に加わる熱によって塗料が燃焼、揮発することにより情報が消滅してしまう。
また、金属基材の表面に刻印を施した場合には、エンジンの運転時に加わる振動によって、刻印部分を起点として金属基材全体に亀裂が拡がってしまい、排気管の破損が生じる。
【００２６】
本発明の実施形態に係る排気管は、金属からなる基材と、上記基材の表面上に形成された非晶質無機材を含む表面被覆層と、文字部と背景部からなる情報表示とを有し、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は上記表面被覆層に含まれていることを特徴とする。
【００２７】
また、本発明の実施形態に係る排気管の製造方法は、金属からなる基材の表面に、非晶質無機材を含む表面被覆層を形成する工程と、文字部と背景部からなる情報表示を形成する工程とを含み、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は表面被覆層に含まれており、上記表面被覆層は、非晶質無機材を含む塗料を塗装して塗膜を形成する塗膜形成工程と、上記塗膜を上記非晶質無機材の軟化点以上の温度に加熱して上記表面被覆層を形成する加熱工程とを含んで形成されることを特徴とする。
【００２８】
本発明の実施形態に係る排気管及び本発明の実施形態に係る排気管の製造方法は、エンジンの運転時に加わる熱によって消滅する、エンジンの運転時に加わる振動によって排気管の破損を引き起こす等の不具合が発生しない情報表示を備えた排気管、及び、排気管の製造方法を提供することができる。
【００２９】
（第一実施形態）
以下、本発明の排気管、及び、排気管の製造方法の一実施形態である第一実施形態について説明する。まず、本発明の第一実施形態に係る排気管について説明する。
図１は、本発明の第一実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す斜視図であり、図２は、図１に示す排気管の一部のＡ−Ａ線断面図である。
図１に示す排気管１Ａは、金属からなる基材１０と、基材１０の表面上に形成された表面被覆層２０とを備えている。
表面被覆層２０は、非晶質無機材を含む層であり、その組成の詳細については後述する。
排気管１Ａはさらに情報表示３０を有する。情報表示３０は、文字情報である文字部４０と文字情報の背景である背景部５０とからなる。
排気管１Ａにおいては、文字部４０と背景部５０はともに表面被覆層２０に含まれており、文字部４０と背景部５０では、表面被覆層の厚さが異なる。
図２に示すように、排気管１Ａでは、文字部４０における表面被覆層２０の厚さＴｂは、背景部５０における表面被覆層の厚さＴａより小さい。
【００３０】
図３は、本発明の第一実施形態に係る排気管の別の一例を模式的に示す斜視図であり、図４は、図３に示す排気管の一部のＢ−Ｂ線断面図である。
図３に示す排気管１Ｂは、金属からなる基材１０と、基材１０の表面上に形成された表面被覆層２０とを備えている。
排気管１Ｂは、文字情報である文字部４０と文字情報の背景である背景部５０とからなる情報表示３０を有する。
図４に示すように、排気管１Ｂでは、文字部４０における表面被覆層２０の厚さＴａは、背景部５０における表面被覆層の厚さＴｂより大きい。
【００３１】
排気管１Ａ及び排気管１Ｂのように、表面被覆層の厚さが、文字部と背景部とで異なっている。そのため、文字部及び背景部が区別されて作業者に視認されるため、文字部及び背景部により情報を表示することができる。
【００３２】
基材の材質としては、例えば、ステンレス、鋼、鉄、銅等の金属、又は、インコネル、ハステロイ、インバー等のニッケル合金等が挙げられる。これらの基材の金属材料は、後述するように、表面被覆層を構成する材料と熱膨張係数を近付けることにより、表面被覆層と金属からなる基材との密着力を向上させることができる。
基材の形状は特に限定されるものではないが、排気管として用いる場合には、筒状であることが好ましく、円筒形状であることがより望ましい。
【００３３】
表面被覆層に含まれる非晶質無機材は、軟化点が３００〜１０００℃である低融点ガラスであることが好ましい。また、上記低融点ガラスの種類は特に限定されるものではないが、ソーダ石灰ガラス、無アルカリガラス、硼珪酸ガラス、カリガラス、クリスタルガラス、チタンクリスタルガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、アルミナ珪酸ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス等が挙げられる。
これらのガラスは、単独で用いてもよいし、２種類以上が混合されていてもよい。
【００３４】
上記のような低融点ガラスは、軟化点が３００〜１０００℃の範囲にあると、低融点ガラスを融解させて基材（金属材料）の表面上に塗布（コート）した後、加熱焼成処理を施すことにより、金属からなる基材の表面上に表面被覆層を容易にしかも強固に形成することができる。
上記低融点ガラスの軟化点が３００℃未満であると、排気管としての使用時に熱が加わりガラスが容易に軟化してしまう。そのため、外部から石又は砂などの異物が飛来し排気管の表面被覆層に接触した際に、軟化したガラスに異物が付着しやすくなる。ガラスの表面に異物が付着すると外観が変化するため識別性が損なわれやすくなる。
一方、上記低融点ガラスの軟化点が１０００℃を超えると、排気管の表面被覆層を形成する際の熱処理により、排気管の基材が劣化しやすくなる。
なお、低融点ガラスの軟化点は、ＪＩＳ  Ｒ  ３１０３−１：２００１に規定される方法に基づいて、例えば、有限会社オプト企業製の硝子自動軟化点・歪点測定装置（ＳＳＰＭ−３１）を用いて測定することができる。
【００３５】
上記硼珪酸ガラスの種類は、特に限定されないが、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系ガラス、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス等が挙げられる。上記クリスタルガラスは、ＰｂＯを含むガラスであり、その種類は特に限定されないが、ＳｉＯ２−ＰｂＯ系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＰｂＯ系ガラス等が挙げられる。上記ボロンガラスの種類は、特に限定されないが、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−ＰｂＯ系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系ガラス等が挙げられる。上記バリウムガラスの種類は、特に限定されないが、ＢａＯ−ＳｉＯ２系ガラス、ＳｉＯ２−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス等が挙げられる。
また、非晶質無機材は、上述した低融点ガラスのうちの一種類の低融点ガラスのみからなるものであってもよいし、複数種類の低融点ガラスからなるものであってもよい。
【００３６】
表面被覆層には、非晶質無機材に加えてさらに結晶性無機材が含まれていてもよい。
表面被覆層に含まれる結晶性無機材としては、遷移金属の酸化物を用いることが望ましい。
また、表面被覆層に含まれる結晶性無機材としては、アルミニウム、マンガン、鉄、銅、コバルト、クロム及びアルミニウムのうちの少なくとも一種の酸化物からなる無機粒子であることがより望ましい。
これらの酸化物からなる無機粒子は、単独で用いてもよいし、２種類以上が混合されていてもよい。
【００３７】
上記情報表示により表示される情報の内容の例としては、製品名、製品番号、製造番号、品種、重量、製品サイズ、適用車種、注記喚起、連絡先及び会社名から選ばれる少なくとも一つの情報が挙げられる。但し、上記情報の内容は、上記例に限定されるものではない。
【００３８】
また、上記文字部で表示される文字の例としては、アルファベット、数字、漢字、ひらがな、カタカナ、記号及びドットから選ばれる少なくとも一つの情報が挙げられる。
但し、上記文字は、上記例に限定されるものではなく、本発明の排気管が製造又は販売される国及び地域で使用される文字等に応じて適宜変更されてもよい。
このような情報表示を排気管に行うことにより、排気管を取り扱う作業者等が情報を識別することができる。
【００３９】
本実施形態に係る排気管において、文字部と背景部における表面被覆層の厚さの関係は、文字部における表面被覆層の厚さと背景部における表面被覆層の厚さのうち、厚いほうの厚さをＴａ、薄いほうの厚さをＴｂとして、Ｔａ−Ｔｂ＝７〜２０μｍであることが望ましい。
【００４０】
（Ｔａ−Ｔｂ）が７μｍ以上であると、表面被覆層の厚さの違いが大きくなり、表面被覆層を作業者が手で触ることによって、文字部と背景部の厚さの差に起因する段差を容易に感じ取ることができる。そのため、情報表示を排気管の取り付け位置（取り付け方向）に対応させるように設けておくことができる。その結果、識別情報としての文字情報等の情報を付すことができ、さらに、排気管の取り付け時の作業性を向上させることができる。
【００４１】
（Ｔａ−Ｔｂ）が２０μｍを超える場合は、表面被覆層の厚さが２０μｍより厚い部分が存在することになり、この部分に熱衝撃による表面被覆層のクラック、剥離が発生しやすくなる。
【００４２】
また、表面被覆層の厚さは、厚いほうの厚さＴａが８〜３０μｍであることが望ましく、薄いほうの厚さＴｂが１〜１０μｍであることが望ましい。
Ｔａ及びＴｂをこのような範囲に定めることにより、（Ｔａ−Ｔｂ）を最適な範囲である７〜２０μｍの範囲に定めることができる。
表面被覆層の厚さは、基材の材質及び表面被覆層の材質を考慮して、ＩＳＯ  ２１７８  （磁性素地上の非磁性被覆‐皮膜厚さ測定‐磁力式試験方法）、又は、ＩＳＯ  ２３６０  （非磁性金属素地上の非電導性被覆‐皮膜厚さ測定‐渦電流式試験方法）に準拠して測定することができる。
【００４３】
次に、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法について説明する。
本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法は、
金属からなる基材の表面に、非晶質無機材を含む表面被覆層を形成する工程と、
文字部と背景部からなる情報表示を形成する工程とを含み、
上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は表面被覆層に含まれており、
上記表面被覆層は、非晶質無機材を含む塗料を塗装して塗膜を形成する塗膜形成工程と、上記塗膜を上記非晶質無機材の軟化点以上の温度に加熱して上記表面被覆層を形成する加熱工程とを含んで形成されることを特徴とする。
【００４４】
本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法には、いくつかの態様が含まれるが、まず、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第一の態様について、図１及び図２に示す排気管１Ａを作製する場合を例にして説明する。
【００４５】
図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）、図５（ｄ）、図５（ｅ）及び図５（ｆ）は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第一の態様を模式的に示す工程図である。
【００４６】
（１）金属からなる基材を準備する工程
金属からなる基材（以下、金属基材又は金属材料ともいう）を出発材料とし、まず、金属基材の表面の不純物を除去するために洗浄処理を行う。
上記洗浄処理としては特に限定されず、従来公知の洗浄処理を用いることができ、具体的には、例えば、アルコール溶媒中で超音波洗浄を行う方法等を用いることができる。
【００４７】
また、上記洗浄処理後には、必要に応じて、金属基材の表面の比表面積を大きくしたり、金属基材の表面粗さを調整したりするために、金属基材の表面に粗化処理を施してもよい。具体的には、例えば、サンドブラスト処理、エッチング処理、高温酸化処理等の粗化処理を施してもよい。これらは単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
この粗化処理後に、さらに洗浄処理を行ってもよい。
図５（ａ）には、基材１０を示している。
【００４８】
（２）マスキング工程（基材への塗膜の形成を抑制する工程）
基材上で、表面被覆層の厚さを薄くするべき部位（ここでは、文字部となるべき部位）にマスキング材を貼り付ける。マスキング材としては、マスキングテープ、マスキング用樹脂等を用いることができる。この工程は、マスキング材が貼り付けられた部位において、後述する１回目の塗膜形成工程における塗膜の形成を抑制する工程であるため、「基材への塗膜の形成を抑制する工程」といえる。
図５（ｂ）には、基材１０上にマスキング材１１を貼り付けた状態を示している。
【００４９】
（３）１回目の塗膜形成工程
以下、結晶性無機材及び非晶質無機材を含む表面被覆層を形成する場合を例にして各工程を説明する。
結晶性無機材及び非晶質無機材を混合し、表面被覆層を形成するための塗料（以下、表面被覆層用原料組成物ともいう）を調製する。
具体的には、例えば、結晶性無機材の粉末と、非晶質無機材の粉末とをそれぞれ所定の粒度、形状等になるように調製し、各粉末を所定の配合比率で混合して混合粉末を調製する。さらに、混合粉末に水を加えて、ボールミルで混合することにより表面被覆層用原料組成物を調製する。
ここで、混合粉末と水との配合比は、特に限定されるものでないが、混合粉末１００重量部に対して、水１００重量部程度が望ましい。金属基材に塗布するために適した粘度となるからである。また、必要に応じて、上記表面被覆層用原料組成物には、有機溶剤等の分散媒及び有機結合材等の結合材を配合してもよい。
【００５０】
次に、金属基材の表面に、表面被覆層用原料組成物をコートする。
上記表面被覆層用原料組成物をコートする方法としては、例えば、スプレーコート（霧化塗装）、静電塗装、インクジェット、スタンプやローラ等を用いた転写、ハケ塗り、又は、電着塗装等の方法を用いることができる。
また、上記表面被覆層用原料組成物中に、上記金属基材を浸漬することにより、上記表面被覆層用原料組成物をコートしてもよい。
この工程により、マスキング材が貼り付けられていない部位にのみ塗膜が形成される。
図５（ｃ）には、基材１０上のマスキング材１１が貼り付けられていない部位に塗膜２１が形成された状態を示している。
【００５１】
（４）マスキング材の剥離工程
マスキング材を基材から剥離する。マスキング材を剥離すると、マスキング材が貼られていた部位には基材が露出し、マスキング材が貼られていなかった部位には塗膜が形成された状態となる。そのため、マスキング材が貼られていた部位とマスキング材が貼られていなかった部位の間に段差が形成されることとなる。
図５（ｄ）には、基材１０からマスキング材１１を剥離した状態を示している。
【００５２】
（５）２回目の塗膜形成工程
１回目の塗膜形成工程と同様にして、表面被覆層用原料組成物をコートする。
この工程では、基材が露出している部位（マスキング材が貼られていた部位）と塗膜が形成されている部位（マスキング材が貼られていなかった部位）の両方に、同じ程度の厚さの塗膜を形成するようにして、１回目の塗膜形成工程で設けた段差を維持するようにする。
図５（ｅ）には、２回目の塗膜形成工程を行い、厚さが厚い塗膜２１ａ、及び、厚さが薄い途膜２１ｂを形成した状態を示している。
【００５３】
（６）加熱工程
続いて、表面被覆層用原料組成物をコートした金属基材に加熱処理を施す。
具体的には、表面被覆層用原料組成物をコートした金属基材を乾燥後、加熱焼成することにより表面被覆層を形成する。
加熱温度は、非晶質無機材の軟化点以上とすることが望ましく、配合した非晶質無機材の種類にもよるが３００℃〜１１００℃が望ましい。加熱温度を非晶質無機材の軟化点以上の温度とすることにより金属基材と非晶質無機材とを強固に密着させることができる。その結果、金属基材と強固に密着した表面被覆層を形成することができる。
図５（ｆ）には、加熱工程を行い、表面被覆層２０が形成された状態を示している。
【００５４】
上記手順により形成された表面被覆層には段差が設けられており、表面被覆層の厚さが厚い部位が背景部となり、表面被覆層の厚さが薄い部位が文字部となっている。そして、文字部及び背景部が表面被覆層に含まれる情報表示が形成されている。
【００５５】
上記手順により、本発明の第一実施形態に係る排気管の一例である、図１及び図２に示す排気管１Ａを作製することができる。
上記手順では、マスキング工程において文字部となるべき部位にマスキング材を貼り付けて図１及び図２に示す排気管１Ａを作製したが、背景部となるべき部位にマスキング材を貼り付けて同様の工程を行うことにより、図３及び図４に示す排気管１Ｂを作製することができる。
【００５６】
続いて、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第二の態様について説明する。
この態様では、上述した、排気管の製造方法の第一の態様における手順を変更し、（１）金属からなる基材を準備する工程、（２）１回目の塗膜形成工程、（３）マスキング工程（基材への塗膜の形成を抑制する工程）、（４）２回目の塗膜形成工程、（５）マスキング材の剥離工程、（６）加熱工程、の順序で各工程を行う。
【００５７】
上記手順に従うと、１回目の塗膜形成工程では基材上に均一な厚さの塗膜が形成される。マスキング工程では、上記塗膜の上の所定の位置にマスキング材を貼り付ける。
２回目の塗膜形成工程ではマスキング材が貼り付けられていない部位にのみ塗膜が形成される。その結果、２回目の塗膜形成工程を行う時点でマスキング材が貼り付けられていた部位とマスキング材が貼りつけられていなかった部位の間に段差が形成されることとなる。
マスキング材を貼りつける部位は、文字部となるべき部位であってもよく、背景部となるべき部位であってもよい。
【００５８】
続いて、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第三の態様について説明する。
図６（ａ）、図６（ｂ）、図６（ｃ）及び図６（ｄ）は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第三の態様を模式的に示す工程図であり、図１及び図２に示す排気管１Ａを作製する工程を模式的に示している。
【００５９】
この態様では、上述した、排気管の製造方法の第一の態様における手順のうち、（１）金属からなる基材を準備する工程、（２）１回目の塗膜形成工程、（３）加熱工程を行って、基材上に表面被覆層を形成した後、以下の工程を行う。
図６（ａ）には、基材１０上に表面被覆層２０が形成された状態を示している。
表面被覆層２０の厚さは、作製される排気管１Ａの背景部５０となるべき部位の厚さＴａと等しい。
【００６０】
（４）マスキング工程
表面被覆層上で、表面被覆層の厚さを厚くするべき部位にマスキング材を貼り付ける。
マスキング材を貼り付ける部位は、図１に示す排気管１Ａを作製する場合は、背景部となるべき部位である。逆に、図３に示す排気管１Ｂを作製する場合は、文字部となるべき部位である。
マスキング材としては、マスキングテープ、マスキング用樹脂等を用いることができるが、後述するショットブラスト工程に耐える材料であることが好ましい。
図６（ｂ）には、表面被覆層２０上にマスキング材１１を貼り付けた状態を示している。
【００６１】
（５）ショットブラスト工程（基材に形成した表面被覆層の一部を除去する工程）
ショットブラストを行い、露出した表面被覆層（マスキング材が貼られていない部位の表面被覆層）を削って除去する。
ショットブラストの条件（時間、投射速度等）を調整することによって表面被覆層の研削量を調整することができる。そして、所定の厚さだけ表面被覆層を研削した段階でショットブラストを終了する。なお、この工程では、金属基材が露出しないように、研削された部分に表面被覆層が残るようにショットブラストの条件を調整する。
ショットブラストにより、マスキング材が貼られていない部位の表面被覆層のみが研削される。
この工程は、「基材に形成した表面被覆層の一部を除去する工程」といえる。
図６（ｃ）には、ショットブラストにより表面被覆層２０を研削した状態を模式的に示している。
【００６２】
（６）マスキング材の剥離工程
マスキング材を表面被覆層から剥離する。マスキング材を剥離すると、マスキング材が貼られていた部位は表面被覆層の厚さが厚い部位となり、マスキング材が貼られていなかった部位は表面被覆層の厚さが薄い部位となる。
図６（ｄ）には、表面被覆層２０からマスキング材１１を剥離した状態を示している。
上記工程を経て作製された排気管は図２に示す排気管１Ａである。
このようにして形成された、表面被覆層の厚さが厚い部位及び表面被覆層の厚さが薄い部位は、文字部又は背景部となり、文字部及び背景部が表面被覆層に含まれる情報表示が形成される。
【００６３】
続いて、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第四の態様について説明する。
図７（ａ）、図７（ｂ）、図７（ｃ）、図７（ｄ）及び図７（ｅ）は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第四の態様を模式的に示す工程図である。
この態様では、上述した、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第一の態様における手順のうち、（１）金属からなる基材を準備する工程、（２）１回目の塗膜形成工程を行って、基材上に塗膜を形成した後、以下の工程を行う。
図７（ａ）には、基材１０上に塗膜２１が形成された状態を示している。
【００６４】
（３）マスキング工程
塗膜上で、塗膜の厚さを厚くするべき部位にマスキング材を貼り付ける。
マスキング工程は、マスキング材を貼り付ける部位が、表面被覆層ではなく塗膜である他は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第三の態様におけるマスキング工程と同様である。
図７（ｂ）には、塗膜２１上にマスキング材１１を貼り付けた状態を示している。
【００６５】
（４）ショットブラスト工程（基材に形成した塗膜の一部を除去する工程）
ショットブラストを行い、露出した塗膜（マスキング材が貼られていない部位の塗膜）を削って除去する。
ショットブラスト工程は、研削する対象が、表面被覆層ではなく塗膜である他は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第三の態様におけるショットブラスト工程と同様である。
ショットブラストにより、マスキング材が貼られていない部位の塗膜のみが研削される。
この工程は、「基材に形成した塗膜の一部を除去する工程」といえる。
図７（ｃ）には、ショットブラストにより塗膜２１を研削した状態を模式的に示している。
【００６６】
（５）マスキング材の剥離工程
マスキング材を塗膜から剥離する。マスキング材を剥離すると、マスキング材が貼られていた部位は塗膜の厚さが厚い部位となり、マスキング材が貼られていなかった部位は塗膜の厚さが薄い部位となる。
図７（ｄ）には、塗膜２１からマスキング材１１を剥離した状態を示している。
【００６７】
（６）加熱工程
本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第一の態様における加熱工程と同様にして表面被覆層を形成する。
図７（ｅ）には、加熱工程を行い、表面被覆層２０が形成された状態を示している。
上記工程を経て作製された排気管は図２に示す排気管１Ａである。
このようにして形成された、表面被覆層の厚さが厚い部位及び表面被覆層の厚さが薄い部位は、文字部又は背景部となり、文字部及び背景部が表面被覆層に含まれる情報表示が形成される。
【００６８】
上記手順により、本発明の第一実施形態に係る排気管の一例である、図１、図２、図３及び図４に示す排気管１Ａ及び排気管１Ｂを製造することができる。
【００６９】
以下に、本発明の第一実施形態に係る排気管、及び、本発明の第一実施形態の第一〜第四の態様に係る排気管の製造方法の作用効果について列挙する。
（１）本実施形態の排気管は、金属からなる基材と、上記基材の表面上に形成された非晶質無機材を含む表面被覆層と、文字部と背景部からなる情報表示とを有し、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は上記表面被覆層に含まれている。
上記構成では、情報表示が文字部と背景部で構成され、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方が上記表面被覆層に含まれている。表面被覆層は非晶質無機材を含んでいるため、エンジンの運転時に加わる熱によって消滅することがない。また、金属基材に刻印がされていないのでエンジンの運転時に加わる振動によって排気管が破損することがない。
【００７０】
（２）本実施形態の排気管は、上記文字部と上記背景部では、表面被覆層の厚さが異なる。
本実施形態の排気管では、文字部と背景部には段差があることになる。
文字部と背景部に段差があると、作業者が手で触っただけで他の部位との違いを感じ取ることができる。そのため、段差を排気管の取り付け位置（取り付け方向）に対応させるように設けておくことができる。その結果、識別情報としての文字情報等の情報を付すことができることに加えて、さらに排気管の取り付け時の作業性を向上させることができる。
また、他の部位に比べて表面被覆層の厚さが厚い部分は、他の部位に比べて熱衝撃に起因するクラックが生じやすいため、熱衝撃に対するセンサーともなり得る。このような部位がある場合は、熱衝撃に対する耐久性を、この部位のみをチェックすることによって確かめることができる。その結果、排気管全体のチェックを行う必要がなく、便利である。
【００７１】
（３）本実施形態の排気管では、上記情報表示により表示される情報の内容は、製品名、製品番号、製造番号、品種、重量、製品サイズ、適用車種、注記喚起、連絡先及び会社名から選ばれる少なくとも一つの情報である。また、上記文字部で表示される文字は、アルファベット、数字、漢字、ひらがな、カタカナ、記号及びドットから選ばれる少なくとも一つの情報である。
上記情報は、排気管を取り扱う作業者等にとって識別可能な、有益な情報であるため、排気管に設けられる情報表示として好ましい。
【００７２】
（４）本実施形態の排気管では、上記非晶質無機材は、軟化点３００〜１０００℃を有する低融点ガラスであり、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系ガラス、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ系ガラス、ＳｉＯ２−ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＰｂＯ系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−ＰｂＯ系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系ガラス、Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系ガラス、ＢａＯ−ＳｉＯ２系ガラス及びＳｉＯ２−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラスからなる群から選択された少なくとも一種である。
上記低融点ガラスの軟化点が３００〜１０００℃の範囲にあると、低融点ガラスを融解させて基材（金属材料）の表面上に塗布（コート）した後、加熱焼成処理を施すことにより、金属からなる基材の表面上に表面被覆層を容易にしかも強固に形成することができる。
【００７３】
（５）本実施形態の排気管では、上記表面被覆層がさらに結晶性無機材を含み、上記結晶性無機材は、マンガン、鉄、銅、コバルト、クロム及びアルミニウムのうちの少なくとも一種の酸化物からなる無機粒子を含む。
結晶性無機材の熱膨張係数は低く、非晶質無機材の熱膨張係数は高い。そのため、結晶性無機材と非晶質無機材との配合比を調整することにより、表面被覆層の熱膨張係数を制御することができる。従って、表面被覆層と金属からなる基材との熱膨張係数を近付けることにより、表面被覆層と金属からなる基材との密着力を向上させることができる。
【００７４】
（６）本実施形態の排気管の製造方法は、金属からなる基材に、文字部と背景部を有し、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方が表面被覆層に含まれている情報表示を形成する工程を含み、上記表面被覆層は、非晶質無機材を含む塗料を塗装して塗膜を形成する塗膜形成工程と、上記塗膜を上記非晶質無機材の軟化点以上の温度に加熱して上記表面被覆層を形成する加熱工程とを含んで形成される。
上記工程により、表面被覆層を形成し、文字部と背景部の少なくとも一方が表面被覆層に含まれている情報表示を形成することによって、情報表示を備えた排気管を製造することができる。
このようにして形成された情報表示は、エンジンの運転時に加わる熱によって消滅することがない。また、エンジンの運転時に加わる振動によって排気管が破損することがない。
【００７５】
（７）本実施形態の排気管の製造方法において、上記情報表示を形成する工程は、上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程、及び、上記基材に形成した上記塗膜の一部又は上記表面被覆層の一部を除去する工程のうち少なくとも一つの工程を含む。
また、上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程は、基材をマスキングする工程を含む。
また、上記基材に形成した上記塗膜の一部又は上記表面被覆層の一部を除去する工程は、ショットブラスト工程を含む。
これらの方法では、文字部と背景部での表面被覆層の厚さを異ならせることができる。その結果、表面被覆層の厚さの違いにより識別情報を表示することができる。
【００７６】
（実施例）
以下、本発明の第一実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
【００７７】
（実施例１）
（１）金属からなる基材を準備する工程
金属からなる基材として、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚さ２．０ｍｍの平板状のステンレス基材（ＳＵＳ４３０製）を準備した。
この基材に、アルコール溶媒中で超音波洗浄を行い、続いて、サンドブラスト処理を行って基材の表面（両面）を粗化した。サンドブラスト処理は、♯１００のＡｌ２Ｏ３砥粒を用いて１０分間行った。
表面粗さ測定機（（株）東京精密製  ハンディサーフＥ−３５Ｂ）を用いて、基材の表面の表面粗さを測定したところ、基材の表面の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝１０．３μｍであった。
表面粗さＲｚＪＩＳは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（２００１）に準拠して測定した。
上記処理により、平板状の基材を準備した。
【００７８】
（２）マスキング工程
基材の表面の、文字部となるべき部位にマスキングテープ（品番：３Ｍ社製  ８５１Ｔ）を貼り付けた。
各実施例における文字部には、「ＩＢＩＤＥＮ」の文字を、書体を「ＭＳ  Ｐゴシック体」とし、文字の線幅１ｍｍ、文字の高さ（Ｈ）７ｍｍ、幅（Ｗ）２９ｍｍで示すようにした。
文字部の幅Ｗ、高さＨは、図１に点線で示すような、文字部の全てが入る形状の面の幅、高さである。
【００７９】
（３）１回目の塗膜形成工程
（３−１）表面被覆層用原料組成物の調製
無機粒子（結晶性無機材）として、ＭｎＯ２粉末２４重量部、ＦｅＯ粉末８重量部、ＣｕＯ粉末４重量部及びＣｏＯ粉末４重量部からなる金属酸化物粉末を準備した。また、低融点ガラス（非晶質無機材）として、軟化点が７２０℃のＳｉＯ２−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス粉末（旭硝子株式会社製、Ｋ８０７）６０重量部を準備した。
上記金属酸化物粉末及びガラス粉末を混合して、混合粉末を作製した。
続いて、結合材としてメチルセルロース水溶液７０重量部（信越化学工業株式会社製、製品名：ＭＥＴＯＬＯＳＥ−６５ＳＨ）を上記混合粉末に添加し、混合して表面被覆層用原料組成物を調製した。
【００８０】
（３−２）表面被覆層用原料組成物のコート
マスキング材を貼り付けた部位を含む、基材の全面に、（３−１）で調製した表面被覆層用原料組成物を約０．４ｇ、スプレーコート（霧化塗装）により塗布した。
【００８１】
（４）マスキング材の剥離工程
マスキング材を基材から剥離した。
【００８２】
（５）２回目の塗膜形成工程
一部に基材の表面が露出し、一部に表面被覆層用原料組成物が塗布された基材の全体に、（３−１）で調製した表面被覆層用原料組成物を約０．２ｇ、スプレーコート（霧化塗装）により塗布した。
【００８３】
（６）加熱工程
表面被覆層用原料組成物が塗布された基材を、乾燥機内で、炉内温度１６０℃、６０分間の条件で乾燥処理した。続いて、加熱炉内で、炉内温度８５０℃、２０分間の条件で加熱して焼成し、表面被覆層を形成した。
上記工程により、特性評価用のサンプルを作製した。
【００８４】
実施例１で作製した特性評価用のサンプルでは、文字部における表面被覆層の厚さは５．３μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは１５．２μｍであった。
表面被覆層の厚さは、ＩＳＯ  ２１７８  （磁性素地上の非磁性被覆‐皮膜厚さ測定‐磁力式試験方法）に準じて測定した。
測定装置としては、膜厚計（Ｆｉｓｈｅｒ株式会社製  デュアルスコープ  ＭＰ４０Ｅ−Ｓ）を使用した。
この特性評価用のサンプルについて、以下の手順で識別性の評価、及び、表面被覆層の密着性の評価を行った。
【００８５】
（識別性の評価）
表面被覆層に含まれている文字部及び背景部による情報表示の識別性を以下の手順で評価した。
５名の被験者が、それぞれ目視で文字の視認性を判定して点数化した。
判定は３段階（５点：明確に視認できる、３点：視認できる、１点：視認できない）とし、５名の被験者の判定の平均点を算出し、「４点以上：良、２点以上４点未満：可、２点未満：不良」とした。
識別性評価は、特性評価用のサンプルの作製直後（初期状態）、及び、加熱試験後の２通りについて行った。
加熱試験は、加熱炉での加熱による８００℃へのサンプル加熱と水中へのサンプルの投入による２５℃へのサンプル冷却のサイクルを１０サイクル繰り返すことにより行った。
実施例１で作製した特性評価用のサンプルでは、初期状態、加熱試験後のいずれにおいてもその評価は「良」であった。
【００８６】
（表面被覆層の密着性の評価）
識別性の評価で加熱試験を行った特性評価用のサンプルの表面を目視で観察し、「良：表面被覆層の脱落及びクラックなし、不可：表面被覆層に脱落あり」として、評価した。
実施例１で作製した特性評価用のサンプルの評価は「良」であった。
【００８７】
実施例１で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表１にまとめて示した。
「組成」の欄は、文字部又は背景部が表面被覆層に含まれている場合「表面被覆層」としている。
「配合比」の欄は、表面被覆層用塗料中の非晶質無機材と結晶性無機材の配合比（重量比）を「非晶質無機材：結晶性無機材」で表している。
実施例１で用いた表面被覆層用塗料中の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：４である。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．３μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：１５．２μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【００８８】
（実施例２）
実施例１におけるマスキング工程において、文字部となるべき部位に代えて、背景部となるべき部位に実施例１で用いたものと同じマスキングテープを貼り付けた。文字部のデザインは実施例１と同様とした。
その他の工程は実施例１と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。
【００８９】
実施例２で作製した特性評価用のサンプルでは、文字部における表面被覆層の厚さは１６．１μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは４．８μｍであった。
識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれにおいてもその評価は「良」であった。
また、実施例２の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例２で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表１にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：１６．１μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：４．８μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【００９０】
（参考例１）
１回目の塗膜形成工程、２回目の塗膜形成工程において塗布する表面被覆層用原料組成物の量をともに０．２ｇとした他は実施例１と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。
文字部における表面被覆層の厚さは５．１μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは１０．２μｍであった。
文字部における表面被覆層の厚さと背景部における表面被覆層の厚さの差は実施例１よりも小さくなっていた。そのため、識別性評価は、初期状態、加熱試験後のいずれにおいても「可」であった。また、参考例１の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
参考例１で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表１にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．１μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：１０．２μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：可、加熱試験後の識別性：可、密着性：良である。
【００９１】
（参考例２）
１回目の塗膜形成工程、２回目の塗膜形成工程において塗布する表面被覆層用原料組成物の量を、１回目を０．２ｇ、２回目を０．４ｇに変更した他は実施例１と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。
文字部における表面被覆層の厚さは９．８μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは１５．４μｍであった。
文字部における表面被覆層の厚さと背景部における表面被覆層の厚さの差は実施例１よりも小さくなっていた。そのため、識別性評価は、初期状態、加熱試験後のいずれにおいても「可」であった。また、参考例２の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
参考例２で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表１にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：９．８μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：１５．４μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：可、加熱試験後の識別性：可、密着性：良である。
【００９２】
（比較例１）
実施例１において用いたステンレス基材（ＳＵＳ４３０製）に、アルコール溶媒中で超音波洗浄を行い基材とした。サンドブラスト処理は行わなかった。
この基材に、実施例１における文字部と同じデザインの文字を油性ペン（ゼブラ株式会社製、マッキー極細）で書いて文字部とした。基材上が油性ペンで塗られていない部位を背景部として、特性評価用のサンプルを作製した。
【００９３】
（比較例２）
比較例１と同様の基材に対し、比較例１における背景部に相当する部位を油性ペンで塗って背景部として、特性評価用のサンプルを作製した。
基材上が油性ペンで塗られていない部位を文字部とした。
【００９４】
比較例１及び比較例２の、文字部及び背景部の「組成」の欄には、基材上を油性ペンで塗った箇所を「基材＋油性ペン」と示した。基材上を油性ペンで塗っていない箇所を「基材」と示した。
比較例１及び比較例２で作製した特性評価用のサンプルの識別性の評価は、初期状態では「良」であったが、加熱により油性ペンの色が消失したため、加熱試験後の識別性の評価は「不可」であった。
また、表面被覆層を形成していないため、密着性の評価は行っていない。
比較例１及び比較例２で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表１にまとめて示した。
比較例１及び比較例２では、表面被覆層を形成していないため、表１における「配合比」、「層厚」の欄は「−」と示した。また、基材表面粗さは測定していないため、「−」と示した。
すなわち、比較例１の文字部について、組成：基材＋油性ペン、配合比：−、層厚：−、基材表面粗さ：−である。比較例１の背景部について、組成：基材、配合比：−、層厚：−、基材表面粗さ：−である。
比較例１では、初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：不可、密着性：−である。
比較例２の文字部について、組成：基材、配合比：−、層厚：−、基材表面粗さ：−である。比較例２の背景部について、組成：基材＋油性ペン、配合比：−、層厚：−、基材表面粗さ：−である。
比較例２では、初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：不可、密着性：−である。
【００９５】
（比較例３）
比較例１と同様の基材（厚さが０．５ｍｍである点のみ異なる）に対し、実施例１における文字部と同じデザインの文字を、英字刻印セット（Ｍｏｎｏｔａ  ＲＯ製）を用いてハンマーで打ちつけることによって刻印して文字部として、特性評価用のサンプルを作製した。
刻印がされていない部位を背景部とした。
【００９６】
（振動試験）
比較例３で作製した特性評価用のサンプルに対しては、振動試験を行い、刻印に起因する基材の割れの評価を行った。
振動試験は、ＡＳＴＭ  Ｄ６７１に記載の方法に準じ、東洋精機製作所製、繰り返し曲げ振動疲労試験機Ｂ７０ＴＨ型を用いて行った。
具体的には、サンプルをＡＳＴＭ  Ｄ６７１に記載された形状に加工し、その一端を固定し、他端が上下動可能なように振動試験機に配置した。そして、サンプルに負荷される歪みが１０００μｍとなるように荷重を設定し、１０７サイクルの振動試験を行った。その結果、刻印を起点として基材に亀裂が発生しているかどうかを目視により確認した。
表１において、比較例３の、文字部及び背景部の「組成」の欄には、基材上に刻印した部位を文字部として「基材＋刻印」と示した。基材上に刻印をしていない部位を背景部として「基材」と示した。
比較例３で作製した特性評価用のサンプルの識別性の評価は、初期状態、加熱試験後ともに「良」であった。
しかし、振動試験後の基材には刻印を起点とした亀裂が生じていた。
【００９７】
対照試験として、基材に刻印を行っていない実施例１及び２、参考例１及び２並びに比較例１及び２の特性評価用のサンプルについて、比較例３で行った振動試験と同様の振動試験を行った。その結果、実施例１及び２、参考例１及び２並びに比較例１及び２の特性評価用のサンプルの基材には亀裂が発生していなかった。
【００９８】
また、比較例３では、表面被覆層を形成していないため、密着性の評価は行っていない。
比較例３で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表１にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：基材＋刻印、配合比：−、層厚：−、基材表面粗さ：−である。背景部について、組成：基材、配合比：−、層厚：−、基材表面粗さ：−である。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：−である。
【００９９】
【表１】
2012202380.tif 000003
【０１００】
実施例１及び２の特性評価用のサンプルでは、文字部及び背景部からなる情報表示が形成されており、文字部及び背景部は表面被覆層に含まれている。
そして、文字部と背景部における表面被覆層の厚さが異なるため、文字部により示された情報を識別することができたと考えられる。特に、実施例１及び２では、文字部と背景部における表面被覆層の厚さの差がそれぞれ９．９μｍ、１１．３μｍであり、７μｍ以上と大きいため、初期状態、加熱試験後ともに識別性が優れていたと考えられる。
また、表面被覆層と基材の密着性も良好であり、加熱試験後に表面被覆層にクラックや脱落は存在していなかった。
比較例１及び２の特性評価用のサンプルでは、基材の表面を油性ペンで塗ることにより情報表示が形成されていた。比較例１及び２の特性評価用のサンプルでは、加熱試験後には油性ペンの色が消失しており、識別性が悪くなっていた。
比較例３の特性評価用のサンプルでは、振動試験後の基材には刻印を起点とした亀裂が生じていた。
【０１０１】
（第二実施形態）
以下、本発明の排気管、及び、排気管の製造方法の一実施形態である第二実施形態について説明する。
本発明の第二実施形態に係る排気管は、文字部又は背景部が金属基材の表面である点で本発明の第一実施形態に係る排気管と異なる。
図８は、本発明の第二実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す断面図であり、図９は、本発明の第二実施形態に係る排気管の別の一例を模式的に示す断面図である。
【０１０２】
図８に示す排気管２Ａは、背景部５０が基材１０の表面である例である。
排気管２Ａにおいて、表面被覆層２０は、基材１０の一部にのみ形成されている。
文字部４０は表面被覆層２０に含まれており、基材１０上に表面被覆層２０が形成されていない部位の基材の表面が背景部５０となっている。
【０１０３】
図９に示す排気管２Ｂは、排気管２Ａとは反対に、文字部４０が基材１０の表面である例である。
背景部５０は表面被覆層に含まれており、基材１０上に表面被覆層２０が形成されていない部位の基材の表面が文字部４０となっている。
【０１０４】
排気管２Ａ及び排気管２Ｂのように、文字部又は背景部の一方が金属基材の表面であり、文字部又は背景部の他方が表面被覆層に含まれている。そのため、文字部及び背景部が区別されて作業者に視認されるため、文字部及び背景部により情報を表示することができる。
【０１０５】
次に、本発明の第二実施形態に係る排気管の製造方法について説明する。
本発明の第二実施形態に係る排気管は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第一の態様において、（１）金属からなる基材を準備する工程、（２）マスキング工程、（３）１回目の塗膜形成工程、（４）マスキング材の剥離工程を行い、２回目の塗膜形成工程を行わずに、（５）加熱工程を行うことにより製造することができる。
【０１０６】
また、本発明の第二実施形態に係る排気管は、本発明の第一実施形態に係る排気管の製造方法の第三の態様又は第四の態様の「ショットブラスト工程」において、金属基材の表面が露出するようにショットブラストの条件を調整することにより製造することができる。
【０１０７】
本発明の第二実施形態に係る排気管、及び、排気管の製造方法は、本発明の第一実施形態に係る排気管、及び、排気管の製造方法の作用効果（１）及び（３）〜（６）を発揮することができる。
また、以下の効果を発揮することができる。
（８）本実施形態の排気管では、文字部又は背景部の一方が金属基材の表面であり、文字部又は背景部の他方が表面被覆層に含まれている。
すなわち、本実施形態の排気管では、文字部と背景部には段差があることになる。
文字部と背景部に段差があると、作業者が手で触っただけで他の部位との違いを感じ取ることができる。そのため、段差を排気管の取り付け位置（取り付け方向）に対応させるように設けておくことができる。その結果、識別情報としての文字情報等の情報を付すことができ、さらに、排気管の取り付け時の作業性を向上させることができる。
また、他の部位に比べて表面被覆層の厚さが厚い部分は、他の部位に比べて熱衝撃に起因するクラックが生じやすいため、熱衝撃に対するセンサーともなり得る。このような部位がある場合は、熱衝撃に対する耐久性を、この部位のみをチェックすることによって確かめることができる。そのため、排気管全体のチェックを行う必要がなく、便利である。
【０１０８】
（９）本実施形態の排気管の製造方法において、上記情報表示を形成する工程は、上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程、及び、上記基材に形成した上記塗膜の一部又は上記表面被覆層の一部を除去する工程のうち少なくとも一つの工程を含む。
また、上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程は、基材をマスキングする工程を含む。
また、上記基材に形成した上記塗膜の一部又は上記表面被覆層の一部を除去する工程は、ショットブラスト工程を含む。
これらの方法では、文字部又は背景部の一方を、金属基材の表面とすることができる。
そして、表面被覆層の厚さの違いにより識別情報を表示することができる。
【０１０９】
以下、本発明の第二実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
【０１１０】
（実施例３）
（１）金属からなる基材を準備する工程
実施例１の「（１）金属からなる基材を準備する工程」と同様にして平板状の基材を作製した。
【０１１１】
（２）塗膜形成工程
実施例１の「（３−１）表面被覆層用原料組成物の調製」と同様にして表面被覆層用原料組成物を調整した。（１）で準備した金属基材の全面に、表面被覆層原料組成物を約０．２ｇ、スプレーコート（霧化塗装）により塗布した。
【０１１２】
（３）加熱工程
表面被覆層用原料組成物が塗布された基材を、乾燥機内で、炉内温度１６０℃、６０分間の条件で乾燥処理した。続いて、加熱炉内で、炉内温度８５０℃、２０分間の条件で加熱して焼成し、表面被覆層を形成した。
【０１１３】
（４）マスキング工程
表面被覆層の表面の、文字部となるべき部位にマスキングテープ（品番：３Ｍ社製  ８５１Ｔ）を貼り付けた。文字部のデザインは実施例１と同様とした。
【０１１４】
（５）ショットブラスト工程（基材に形成した表面被覆層の一部を除去する工程）
マスキング材が貼られていない部位に金属基材の表面が露出するまでショットブラストを行った。
金属基材の露出は目視で確認した。
【０１１５】
（６）マスキング材の剥離工程
マスキング材を基材から剥離した。
上記工程により、特性評価用のサンプルを作製した。
上記特性評価用のサンプルでは、剥離後のマスキング材が剥離された部分が文字部となり、金属基材が露出した部分が背景部となっていた。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
【０１１６】
実施例３で作製した特性評価用のサンプルでは、文字部における表面被覆層の厚さは６．１μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは０．０μｍであった。
実施例３で作製した特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「良」であった。また、実施例３の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例３で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表２にまとめて示した。
実施例３では、背景部が表面被覆層に含まれておらず、金属基材が露出した部分であるため、背景部における「組成」の欄は「基材」と示している。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：６．１μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：基材、配合比：−、層厚：０．０μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【０１１７】
（実施例４）
実施例３におけるマスキング工程において、文字部となるべき部位に代えて、背景部となるべき部位に実施例３で用いたものと同じマスキングテープを貼り付けた。文字部のデザインは実施例３と同様とした。
その他の工程は実施例３と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
【０１１８】
実施例４で作製した特性評価用のサンプルでは、文字部における表面被覆層の厚さは０．０μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは５．２μｍであった。
実施例４で作製した特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「良」であった。
また、実施例４の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例４で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表２にまとめて示した。
実施例４では、文字部が表面被覆層に含まれておらず、金属基材が露出した部分であるため、文字部における「組成」の欄は「基材」と示している。
すなわち、文字部について、組成：基材、配合比：−、層厚：０．０μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．２μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【０１１９】
【表２】
2012202380.tif 000004
【０１２０】
実施例３及び４の特性評価用のサンプルでは、初期状態、加熱試験後ともに識別性が優れていた。
また、実施例３及び４の特性評価用のサンプルでは、表面被覆層と基材の密着性も良好であり、加熱試験後に表面被覆層にクラックや脱落は存在していなかった。
【０１２１】
（第三実施形態）
以下、本発明の排気管、及び、排気管の製造方法の一実施形態である第三実施形態について説明する。
本発明の第三実施形態に係る排気管では、文字部と背景部で表面被覆層の化学組成が異なる。
図１０は、本発明の第三実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す断面図である。
【０１２２】
図１０に示す排気管３では、文字部４０である表面被覆層２０ａと背景部である表面被覆層２０ｂの化学組成が異なる。図１０では、表面被覆層の化学組成が異なることを、ハッチングを区別することによって示している。
表面被覆層の化学組成が異なると、その外観が異なる。色調が異なる場合もあれば、光沢が異なる場合もある。
文字部と背景部の外観が異なると、文字部及び背景部が区別されて作業者に視認される。そのため、文字部及び背景部により情報を表示することができる。
また、表面被覆層の化学組成が異なると、表面粗さが異なる場合もある。その場合は、作業者が手で触っただけで情報を認識することもできる。
【０１２３】
表面被覆層の化学組成の組み合わせとしては、文字部又は背景部の一方となる表面被覆層が非晶質無機材と結晶性無機材を含む組成であり、文字部又は背景部の他方となる表面被覆層が非晶質無機材のみを含む組成である例が挙げられる。
また、文字部となる表面被覆層と背景部となる表面被覆層で、非晶質無機材の種類が異なる例、結晶性無機材の種類が異なる例、非晶質無機材及び結晶性無機材の種類がいずれも異なる例、非晶質無機材に対する結晶性無機材の含有割合が異なる例、若しくは、これらの例の組み合わせも挙げられる。
【０１２４】
次に、本発明の第三実施形態に係る排気管の製造方法について説明する。
本発明の第三実施形態に係る排気管は、複数種類の表面被覆層用原料組成物（以下、塗料ともいう）を用いて、基材の文字部となる部位と背景部となる部位に異なる塗料を塗布することによって製造することができる。
基材の文字部となる部位と背景部となる部位に異なる塗料を塗布する方法の一例として、複数種類の塗料として、非晶質無機材と結晶性無機材を含む塗料Ａと、非晶質無機材を含み結晶性無機材を含まない塗料Ｂを用いた例を示す。
また、塗布方法として電着塗装を用いた例を示す。
【０１２５】
（１）金属からなる基材を準備する工程
本発明の第一実施形態の排気管の製造方法と同様にして金属からなる基材を準備する。
【０１２６】
（２）電着塗料Ａの調製工程
非晶質無機材の粉末と結晶性無機材の粉末を混合し、さらに、電着樹脂を混合粉末に添加し、混合した後、純水を加えて表面被覆層用原料組成物Ａ（以下、電着塗料Ａという）を調製する。
電着樹脂としては、アニオン型電着樹脂又はカチオン型電着樹脂を用いることができる。
アニオン型電着樹脂としては、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等の官能基を有するアクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、マレイン化油、ポリエステル樹脂、ポリブタジエン樹脂が挙げられる。
カチオン型電着樹脂としては、アミノ基、スルフィド基、ホスフィン基等を有するアクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【０１２７】
（３）電着塗料Ｂの調製工程
非晶質無機材の粉末に電着樹脂を添加し、混合した後、純水を加えて表面被覆層用原料組成物Ｂ（以下、電着塗料Ｂという）を調製する。
電着塗料Ｂの調製に使用する非晶質無機材及び電着樹脂は電着塗料Ａの調製に使用した電着樹脂と同じであってもよく、また、異なっていてもよい。
【０１２８】
（４）第１のマスキング工程（基材への塗膜の形成を抑制する工程）
基材上で、背景部となる部位にマスキング材を貼り付けることによってマスキングを行う。
【０１２９】
（５）第１の塗膜形成工程
マスキングを施した基材と電極板を電着塗料Ａ中に配置し、基材と電極板に電圧を印加して電着塗装を行う。マスキングが施されていない部位（文字部となる部位）に電着塗料Ａが塗布される。
【０１３０】
（６）第１の乾燥及び硬化工程
上記（５）の工程により電着塗料Ａが塗布された基材を、乾燥機内で、炉内温度１００〜２００℃で５〜９０分間加熱することにより、金属基材の表面に形成された電着塗料Ａの塗膜を乾燥させ、硬化させる。
【０１３１】
（７）第１のマスキング剥離工程
基材上に貼り付けたマスキング材を剥離する。
【０１３２】
（８）第２のマスキング工程（基材への塗膜の形成を抑制する工程）
基材上に塗布された電着塗料Ａ（文字部となる部位）に、マスキング材を貼り付けることによってマスキングを行う。
【０１３３】
（９）第２の塗膜形成工程
マスキングを施した基材と電極板を電着塗料Ｂ中に配置し、基材と電極板に電圧を印加して電着塗装を行う。マスキングが施されていない部位（背景部となる部位）に電着塗料Ｂが塗布される。
【０１３４】
（１０）第２の乾燥及び硬化工程
上記（９）の工程により電着塗料Ｂが塗布された基材を、乾燥機内で、炉内温度１００〜２００℃で５〜９０分間加熱することにより、金属基材の表面に形成された電着塗料Ｂの塗膜を乾燥させ、硬化させる。
【０１３５】
（１１）第２のマスキング剥離工程
電着塗料Ａ上に貼り付けたマスキング材を剥離する。
【０１３６】
（１２）加熱工程
本発明の第一実施形態における加熱工程と同様にして、電着塗料Ａ及び電着塗料Ｂが塗布された基材を加熱焼成して表面被覆層を形成する。
【０１３７】
上記手順により本実施形態に係る排気管３を作製することができる。
なお、上記例とは反対に、第１のマスキング工程において、文字部となる部位にマスキングを行い、第１の塗膜形成工程において背景部となる部位に先に電着塗装を行うようにしてもよい。
【０１３８】
本発明の第三実施形態に係る排気管、及び、排気管の製造方法は、本発明の第一実施形態に係る排気管、及び、排気管の製造方法の作用効果（１）及び（３）〜（６）を発揮することができる。
また、以下の効果を発揮することができる。
（１０）本実施形態の排気管では、文字部と背景部では、表面被覆層の化学組成が異なる。
表面被覆層の化学組成が異なると、文字部と背景部の表面被覆層の外観が異なる。そのため、文字部及び背景部が区別されて作業者に視認される。その結果、文字部及び背景部の外観の違いにより情報を表示することができる。
【０１３９】
（１１）本実施形態の排気管の製造方法において、上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程は、基材をマスキングする工程、及び、塗料をはじく材料を上記基材上へ形成する工程から選ばれる少なくとも一つの工程を含み、塗膜形成工程において、化学組成が異なる複数種類の塗料を用いる。
このような方法によると、文字部と背景部で化学組成の異なる表面被覆層を形成することができる。
そのため、文字部及び背景部の外観の違いにより情報を表示することができる。
【０１４０】
以下、本発明の第三実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
【０１４１】
（実施例５）
（１）金属からなる基材を準備する工程
実施例１の「（１）金属からなる基材を準備する工程」と同様にして平板状の基材を作製した。
【０１４２】
（２）電着塗料Ａの調製工程
実施例１の「（３−１）表面被覆層用原料組成物の調製」と同様にして、金属酸化物粉末及びガラス粉末を混合して、混合粉末を作製した。
反応容器に、単量体組成物と溶媒と重合開始剤とを添加し、単量体組成物を重合させることにより、アニオン型電着樹脂を作製した。具体的には、単量体組成物として、エチルアクリレート１３重量部、２−エチルヘキシルメタクリレート３０重量部、メチルメタクリレート３１重量部、アクリル酸９重量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート１７重量部、及び、Ｎ−メチロールメタクリルアミド４重量部を添加した。また、溶媒として、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）５４重量部、及び、ブチルセロソルブ１５重量部を添加した。また、重合開始剤として、アゾビスイソブチロニトリル３重量部を添加した。
金属酸化物粉末及びガラス粉末の混合粉末１００重量部に、上記重合により得られたアニオン型電着樹脂１７０重量部を添加し、混合後、純水を添加混合して、固形分濃度１５％の電着塗料Ａを調製した。
【０１４３】
（３）電着塗料Ｂの調製工程
軟化点が７２０℃のＳｉＯ２−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス粉末（旭硝子株式会社製、Ｋ８０７）６０重量部を準備し、このガラス粉末に、「上記（２）電着塗料Ａの調製工程」で説明したアニオン型電着樹脂１００重量部を添加し、混合後、純水を添加混合して、固形分濃度１５％の電着塗料Ｂを調製した。
【０１４４】
（４）第１のマスキング工程
基材上で、背景部となる部位に、マスキングテープ（品番：３Ｍ社製  ８５１Ｔ）を貼り付けた。
【０１４５】
（５）第１の塗膜形成工程
上記（２）の工程で作製した電着塗料Ａを、上記（４）でマスキングを施した基材の表面に、電着塗装により塗装した。具体的には、上記電着塗料Ａ中に、上記基材と電極板を配置し、上記基材を陽極として機能させ、上記電極板を陰極として機能させて、電圧を印加した。
電着塗装は、電圧１００Ｖ、浴温２６〜３２℃、通電時間３分間として、回転式攪拌機を使用して、電着塗料Ａを攪拌状態にして行った。
この結果、マスキングが施されていない部位（文字部となる部位）に電着塗料Ａが塗布された。
【０１４６】
（６）第１の乾燥及び硬化工程
上記（５）の工程により電着塗料Ａが塗布された基材を、乾燥機内で、炉内温度１６０℃で６０分間加熱することにより、基材の表面に形成された電着塗料Ａの塗膜を乾燥させ、硬化させた。
【０１４７】
（７）第１のマスキング剥離工程
マスキング材を基材から剥離した。
【０１４８】
（８）第２のマスキング工程
基材上に塗布された電着塗料Ａ（文字部となる部位）に、マスキングテープ（品番：３Ｍ社製  ８５１Ｔ）を貼り付けた。
【０１４９】
（９）第２の塗膜形成工程
上記（３）の工程で作製した電着塗料Ｂを、上記（８）でマスキングを施した基材の表面に、電着塗装により塗装した。電着塗装の方法は、第１の塗膜形成工程と同じであり、この結果、マスキングが施されていない部位（背景部となる部位）に電着塗料Ｂが塗布された。
【０１５０】
（１０）第２の乾燥及び硬化工程
第１の乾燥及び硬化工程と同様にして基材の表面に形成された電着塗料Ｂの塗膜を乾燥させ、硬化させた。
【０１５１】
（１１）第２のマスキング剥離工程
マスキング材を基材から剥離した。
【０１５２】
（１２）加熱工程
電着塗料Ａ及び電着塗料Ｂが塗布された基材を、加熱炉内、炉内温度４００℃で６０分加熱し、続けて炉内温度８５０℃で２０分間加熱して焼成し、表面被覆層を形成した。
上記工程により、特性評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
【０１５３】
上記サンプルの文字部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：４である。
一方、背景部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：０である。
また、文字部における表面被覆層の厚さは５．０μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは４．２μｍであった。
実施例５の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「良」であった。また、実施例５の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例５で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表３にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．０μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：０、層厚：４．２μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【０１５４】
（実施例６）
第１の塗膜形成工程において電着塗料Ｂを用い、第２の塗膜形成工程において電着塗料Ａを用いた他は実施例５と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
【０１５５】
上記サンプルの文字部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：０である。
一方、背景部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：４である。
また、文字部における表面被覆層の厚さは６．２μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは６．４μｍであった。
実施例６の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「良」であった。また、実施例６の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例６で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表３にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：０、層厚：６．２μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：６．４μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【０１５６】
（参考例３）
電着塗料Ｂに代えて化学組成の異なる電着塗料Ｃを用いた他は実施例５と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
電着塗料Ｃは以下のように調製した。
無機粒子（結晶性無機材）として、ＭｎＯ２粉末１２重量部、ＦｅＯ粉末４重量部、ＣｕＯ粉末２重量部及びＣｏＯ粉末２重量部からなる金属酸化物粉末、計２０重量部を準備した。
軟化点が７２０℃のＳｉＯ２−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス粉末（旭硝子株式会社製、Ｋ８０７）６０重量部を準備した。そして、金属酸化物粉末とガラス粉末を混合して混合粉末を作製した。
金属酸化物粉末とガラス粉末の混合粉末８０重量部に、「実施例５の（２）電着塗料Ａの調製工程」で説明したアニオン型電着樹脂１３３重量部を添加し、混合後、純水を添加混合して、固形分濃度１５％の電着塗料Ｃを調製した。
【０１５７】
上記サンプルの文字部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：４である。
一方、背景部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：２である。
また、文字部における表面被覆層の厚さは５．２μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは５．４μｍであった。
参考例３の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「可」であった。また、参考例３の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
参考例３で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表３にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．２μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：２、層厚：５．４μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：可、加熱試験後の識別性：可、密着性：良である。
【０１５８】
【表３】
2012202380.tif 000005
【０１５９】
実施例５及び６の特性評価用のサンプルでは、文字部又は背景部となる表面被覆層の組成比の差がそれぞれ、文字部６：４に対して背景部６：０、又は、文字部６：０に対して背景部６：４と大きいため、初期状態、加熱試験後ともに識別性が優れていたと考えられる。
また、実施例５及び６の特性評価用のサンプルにおいては表面被覆層と基材の密着性も良好であり、加熱試験後に表面被覆層にクラックや脱落は存在していなかった。
【０１６０】
（第四実施形態）
以下、本発明の排気管、及び、排気管の製造方法の一実施形態である第四実施形態について説明する。
本発明の第四実施形態に係る排気管では、文字部及び背景部の少なくとも一方は、厚み方向に化学組成が異なる複数の層が積層されている。
図１１は、本発明の第四実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す断面図であり、図１２は、本発明の第四実施形態に係る排気管の別の一例を模式的に示す断面図である。
【０１６１】
図１１に示す排気管４Ａでは、背景部５０は、化学組成の異なる表面被覆層２０ａ及び表面被覆層２０ｂが積層されてなる。文字部４０は表面被覆層２０ａからなる。
反対に、図１２に示す排気管４Ｂでは、文字部４０は、化学組成の異なる表面被覆層２０ａ及び表面被覆層２０ｂが積層されてなる。背景部５０は表面被覆層２０ａからなる。
【０１６２】
排気管４Ａ及び排気管４Ｂでは、本発明の第一実施形態の排気管と同様に、表面被覆層の厚さが文字部と背景部とで異なっている。さらに、本発明の第三実施形態の排気管と同様に、表面被覆層の化学組成が文字部と背景部とで異なっている。そのため、文字部及び背景部が区別されて作業者に視認されるため、文字部及び背景部の厚さの違い及びの外観の違いによりにより情報を表示することができる。
【０１６３】
表面被覆層の化学組成の組み合わせは、本発明の第三実施形態の排気管で説明した例と同様にすることができる。
【０１６４】
次に、本発明の第四実施形態に係る排気管の製造方法について説明する。
本発明の第四実施形態に係る排気管の製造方法としては、本発明の第一実施形態の排気管の製造方法の第二の態様において、１回目の塗膜形成工程と２回目の塗膜形成工程で、化学組成の異なる表面被覆層用原料組成物を使用する方法が挙げられる。
【０１６５】
具体的には、１回目の塗膜形成工程において、基材の全体に表面被覆層２０ａとなる塗膜を形成し、本発明の第一実施形態における加熱工程を行って表面被覆層２０ａを形成し、表面被覆層２０ａの所定の位置にマスキング材を貼り付ける。
２回目の塗膜形成工程では、１回目の塗膜形成工程で用いた表面被覆層用原料組成物とは化学組成の異なる表面被覆層用原料組成物を用いて、マスキング材が貼り付けられていない部位にのみ表面被覆層２０ｂとなる塗膜を形成する。その後、加熱工程を行って表面被覆層２０ｂを形成する。
その結果、２回目の塗膜形成工程を行う時点でマスキング材が貼り付けられていた部位とマスキング材が貼りつけられていなかった部位の間に段差が形成されることとなる。また、表面被覆層の化学組成が文字部と背景部とで異なることとなる。
マスキング材を貼りつける部位は、文字部となるべき部位であってもよく、背景部となるべき部位であってもよい。
【０１６６】
本発明の第四実施形態に係る排気管、及び、排気管の製造方法は、本発明の第一実施形態に係る排気管、及び、排気管の製造方法の作用効果（１）〜（６）、及び、本発明の第三実施形態に係る排気管の作用効果（１０）を発揮することができる。
また、以下の効果を発揮することができる。
（１２）本実施形態の排気管の製造方法において、上記情報表示を形成する工程は、上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程を含む。
上記基材への上記塗膜の形成を抑制する工程は、基材をマスキングする工程を含む。
塗膜形成工程において、化学組成が異なる複数種類の塗料を用いる。
このような方法によると、文字部と背景部で厚さが異なり、かつ、化学組成の異なる表面被覆層を形成することができる。
そして、表面被覆層の厚さの違い、及び、外観の違いにより情報を表示することができる。
【０１６７】
以下、本発明の第四実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
【０１６８】
（実施例７）
（１）金属からなる基材を準備する工程
実施例１の「（１）金属からなる基材を準備する工程」と同様にして平板状の基材を作製した。
【０１６９】
（２−１）表面被覆層用原料組成物Ａの調製
実施例１の「（３−１）表面被覆層用原料組成物の調製」と同様にして表面被覆層用原料組成物を調製した。この表面被覆層用原料組成物を表面被覆層用原料組成物Ａとする。
【０１７０】
（２−２）表面被覆層用原料組成物Ｂの調製
低融点ガラス（非晶質無機材）として、軟化点が７２０℃のＳｉＯ２−ＢａＯ−Ｂ２Ｏ３系ガラス粉末（旭硝子株式会社製、Ｋ８０７）６０重量部を準備し、結合材としてメチルセルロース水溶液４０重量部（信越化学工業株式会社製、製品名：ＭＥＴＯＬＯＳＥ−６５ＳＨ）を上記ガラス粉末に添加し、混合して表面被覆層用原料組成物を調製した。
この表面被覆層用原料組成物を表面被覆層用原料組成物Ｂとする。
【０１７１】
（３）表面被覆層用原料組成物Ａのコート
基材の全面に、（２−１）で調製した表面被覆層用原料組成物Ａを約０．２ｇ、スプレーコート（霧化塗装）により塗布した。
【０１７２】
（４）１回目の加熱工程
表面被覆層用原料組成物Ａが塗布された基材を、乾燥機内で、炉内温度１６０℃、６０分間の条件で乾燥処理した。続いて、加熱炉内で、炉内温度８５０℃、２０分間の条件で加熱して焼成し、表面被覆層（表面被覆層２０ａ）を形成した。
【０１７３】
（５）マスキング工程
基材の表面の、文字部となるべき部位にマスキングテープ（品番：３Ｍ社製  ８５１Ｔ）を貼り付けた。
【０１７４】
（６）表面被覆層用原料組成物Ａのコート
マスキング材を貼り付けた部位を含む、基材の全面に、（２−２）で調製した表面被覆層用原料組成物Ｂを約０．２ｇ、スプレーコート（霧化塗装）により塗布した。
【０１７５】
（７）マスキング材の剥離工程
マスキング材を基材から剥離した。
【０１７６】
（８）２回目の加熱工程
表面被覆層用原料組成物Ｂが塗布された基材を、乾燥機内で、炉内温度１６０℃、６０分間の条件で乾燥処理した。続いて、加熱炉内で、炉内温度８５０℃、２０分間の条件で加熱して焼成し、表面被覆層（表面被覆層２０ｂ）を形成した。
上記工程により、特性評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
【０１７７】
上記サンプルの文字部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：４である。また、文字部における表面被覆層の厚さは５．６μｍである。
一方、背景部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、下層の表面被覆層２０ａの部分が非晶質無機材：結晶性無機材＝６：４であり、上層の表面被覆層２０ｂの部分が非晶質無機材：結晶性無機材＝６：０である。
また、背景部における表面被覆層の厚さは、下層の表面被覆層２０ａの部分が５．６μｍ、上層の表面被覆層２０ｂの部分が６．１μｍである。
実施例７の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「良」であった。また、実施例７の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例７で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表４にまとめて示した。
表４には、背景部の配合比を、下層の６：４と上層の６：０の意味で「６：４＋６：０」と示した。また、表面被覆層の厚さ（層厚）を、下層の５．６μｍと上層の６．１μｍの意味で「５．６＋６．１」と示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．６μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４＋６：０、層厚：５．６＋６．１μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【０１７８】
（実施例８）
実施例７におけるマスキング工程で、背景部となるべき部位にマスキングテープを貼り付けた。その他は実施例７と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
【０１７９】
上記サンプルの文字部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、下層の表面被覆層２０ａの部分が非晶質無機材：結晶性無機材＝６：４であり、上層の表面被覆層２０ｂの部分が非晶質無機材：結晶性無機材＝６：０である。
また、文字部における表面被覆層の厚さは、下層の表面被覆層２０ａの部分が５．４μｍ、上層の表面被覆層２０ｂの部分が５．８μｍである。
一方、背景部における非晶質無機材と結晶性無機材の配合比は、非晶質無機材：結晶性無機材＝６：４である。また、背景部における表面被覆層の厚さは５．４μｍである。
実施例８の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「良」であった。また、実施例８の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例８で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表４にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４＋６：０、層厚：５．４＋５．８μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．４μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【０１８０】
【表４】
2012202380.tif 000006
【０１８１】
実施例７及び８の特性評価用のサンプルでは、文字部又は背景部となる表面被覆層の厚さが異なり、かつ、化学組成が異なるため、初期状態、加熱試験後ともに識別性が優れていた。
また、表面被覆層と基材の密着性も良好であり、加熱試験後に表面被覆層にクラックや脱落は存在していなかった。
【０１８２】
（第五実施形態）
以下、本発明の排気管、及び、排気管の製造方法の一実施形態である第五実施形態について説明する。
本発明の第五実施形態に係る排気管では、上記基材の表面には、表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位が設けられており、上記文字部は、上記表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位のいずれかの上に形成された表面被覆層であり、上記背景部は、上記文字部が形成された部位とは異なる表面粗さを有する部位の上に形成された表面被覆層である。
図１３は、本発明の第五実施形態に係る排気管の一例を模式的に示す断面図であり、図１４は、本発明の第五実施形態に係る排気管の別の一例を模式的に示す断面図である。
【０１８３】
図１３に示す排気管５Ａでは、基材１０の表面に、表面粗さの大きい部位１０ａと表面粗さが小さい部位１０ｂが設けられている。
基材上の任意の１ｃｍ２の領域内での任意の５点の表面粗さの平均と、他の任意の１ｃｍ２の領域内での任意の５点の表面粗さの平均を比較したときに、その表面粗さがＲｚＪＩＳで２μｍを超えて異なる箇所が存在する場合に、「表面粗さが大きい部位」と「表面粗さが小さい部位」が設けられているとする。
表面粗さＲｚＪＩＳは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（２００１）に準拠して測定される。
【０１８４】
文字部４０は、表面粗さの大きい部位１０ａの上に形成された表面被覆層２０である。背景部５０は、表面粗さの小さい部位１０ｂの上に形成された表面被覆層２０である。
表面被覆層２０を構成する非晶質無機材は、通常は透明な材料である。そのため、表面被覆層の外観は、基材の表面の表面粗さの差異を反映した外観となる。
そして、文字部４０と背景部５０とでは、基材の表面の表面粗さが異なるためその外観が異なる。
【０１８５】
図１４に示す排気管５Ｂでは、基材１０の表面に、表面粗さの大きい部位１０ａと表面粗さが小さい部位１０ｂが設けられている点は排気管５Ａと同様である。
文字部４０は、表面粗さの小さい部位１０ｂの上に形成された表面被覆層２０である。背景部５０は、表面粗さの大きい部位１０ａの上に形成された表面被覆層２０である。
図１４に示す排気管５Ｂの構成であっても、文字部４０と背景部５０とでは、基材の表面の表面粗さが異なるためその外観が異なる。
【０１８６】
従って、排気管５Ａ及び排気管５Ｂでは、文字部及び背景部が区別されて作業者に視認される。そのため、文字部及び背景部により情報を表示することができる。
【０１８７】
本発明の第五実施形態に係る排気管において、表面粗さの大きい部位と表面粗さの小さい部位の表面粗さの差は、ＲｚＪＩＳで２μｍ以上であることが好ましい。
上記表面粗さの差がＲｚＪＩＳで２μｍ以上であると、文字部と背景部の外観が明確に区別されるようになり、識別性がより高くなる。
また、表面粗さの大きい部位と表面粗さの小さい部位の表面粗さの差は、ＲｚＪＩＳで２０μｍ以下であることが好ましい。
表面粗さの差がＲｚＪＩＳで２０μｍを超える場合、表面粗さがＲｚＪＩＳで２０μｍを超える部分が存在することになり、この部分は表面被覆層との密着性が弱くなり易いためである。
また、表面粗さの大きい部位における基材の表面の表面粗さはＲｚＪＩＳで５μｍ〜１４μｍであることが望ましく、表面粗さの小さい部位における基材の表面の表面粗さはＲｚＪＩＳで０．１μｍ〜３．０μｍであることが望ましい。
表面粗さの大きい部位における基材の表面の表面粗さ、及び、表面粗さの大きい部位における基材の表面の表面粗さを上記範囲とすると、表面粗さの大きい部位と表面粗さの小さい部位の表面粗さの差を一定の範囲に制御することができる。
【０１８８】
本発明の第五実施形態に係る排気管において、表面被覆層の厚さは、７μｍ以下であることが望ましい。表面被覆層の厚さが７μｍ以下であると、表面被覆層の表面から基材の表面までの距離が近く、表面被覆層の外観が基材の表面の表面粗さの差異を反映しやすくなるため好ましい。
また、表面被覆層の厚さは、１μｍ以上であることが望ましい。
表面被覆層の厚さが１μｍ以上であると、表面被覆層を設けることによる断熱性能が発揮されやすいためである。
【０１８９】
次に、本発明の第五実施形態に係る排気管の製造方法について、図１３に示す排気管５Ａを作製する場合を例にして説明する。
（１）金属からなる基材を準備し、洗浄する工程
本発明の第一実施形態の排気管の製造方法の第一の態様（１）で説明した手順と同様にして、金属からなる基材を準備し、洗浄処理を行う。
【０１９０】
（２）マスキング工程
基材の表面上で、表面粗さの小さい部位となるべき部位（ここでは、背景部となるべき部位）にマスキング材を貼り付ける。マスキング材としては、マスキングテープ、マスキング用樹脂等を用いることができる。
後述する粗化処理に耐える材料であることが好ましい。
【０１９１】
（３）粗化処理工程
基材の表面の露出した部分（ここでは、文字部となるべき部位）に粗化処理を施し、基材の表面を粗化する。
粗化処理の方法としては、例えば、サンドブラスト、エッチング、高温酸化処理、ショットブラスト、研磨、溶出、又は、切削等の粗化処理方法を用いることができる。
を施してもよい。これらは単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
この粗化処理後に、さらに洗浄処理を行ってもよい。
【０１９２】
（４）マスキング材の剥離工程
マスキング材を基材から剥離する。マスキング材を剥離すると、マスキング材が貼られていた部位は表面粗さの小さい部位となり、マスキング材が貼られていなかった部位は表面粗さが大きい部位となる。
【０１９３】
（５）塗膜形成工程〜加熱工程
本発明の第一実施形態の排気管の製造方法の第一の態様「（３）１回目の塗膜形成工程」及び「（６）加熱工程」の手順と同様にして、基材の表面全体に表面被覆層を形成する。
このようにして形成された、基材の表面粗さの大きい部位の上に形成された表面被覆層は文字部となり、基材の表面粗さが小さい部位の上に形成された表面被覆層は背景部となり、文字部及び背景部が表面被覆層に含まれている情報表示が形成される。
また、塗膜形成工程として、本発明の第三実施形態の排気管の製造方法で説明した、電着塗料を用いた電着塗装を行ってもよい。
【０１９４】
なお、（２）マスキング工程において、背景部となるべき部位に代えて、文字部となるべき部位にマスキング材を貼り付けた場合、基材の表面粗さの大きい部位の上に形成された表面被覆層は背景部となり、基材の表面粗さが小さい部位の上に形成された表面被覆層は文字部となる。
【０１９５】
上記手順により、本発明の第五実施形態に係る排気管の一例である、図１３及び図１４に示す排気管５Ａ及び排気管５Ｂを製造することができる。
【０１９６】
本発明の第五実施形態に係る排気管、及び、排気管の製造方法は、本発明の第一実施形態に係る排気管、及び、排気管の製造方法の作用効果（１）、（３）〜（６）を発揮することができる。
また、以下の効果を発揮することができる。
（１３）本実施形態の排気管では、基材の表面には、表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位が設けられており、上記文字部は、上記表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位のいずれかの上に形成された表面被覆層であり、上記背景部は、上記文字部が形成された部位とは異なる表面粗さを有する部位の上に形成された表面被覆層である。
表面被覆層の外観は、基材の表面の表面粗さの差異を反映した外観となる。そのため、文字部及び背景部が区別されて作業者に視認される。その結果、文字部及び背景部により情報を表示することができる。
【０１９７】
（１４）本実施形態の排気管の製造方法では、情報表示を形成する工程は、上記基材の表面に表面粗さの大きい部位と表面粗さが小さい部位を設ける工程を含む。
このような方法によると、文字部と背景部での表面被覆層の外観を異ならせることができる。
そのため、文字部と背景部での表面被覆層の外観の違いにより、情報を表示することができる。
【０１９８】
以下、本発明の第五実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
【０１９９】
（実施例９）
（１）金属からなる基材を準備し、洗浄する工程
金属からなる基材として、長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍ×厚さ２．０ｍｍの平板状のステンレス基材（ＳＵＳ４３０製）を準備した。
この基材に、アルコール溶媒中で超音波洗浄を行った。
【０２００】
（２）マスキング工程
基材の表面の、背景部となるべき部位にマスキングテープ（品番：３Ｍ社製  ８５１Ｔ）を貼り付けた。
【０２０１】
（３）粗化処理工程
続いて、サンドブラスト処理を行って基材の表面（両面）を粗化した。サンドブラスト処理は、♯１００のＡｌ２Ｏ３砥粒を用いて１０分間行った。
【０２０２】
（４）マスキング材の剥離工程
マスキング材を基材から剥離した。
表面粗さ測定機（（株）東京精密製  ハンディサーフＥ−３５Ｂ）を用いて、マスキング材が貼られていた部位（背景部となるべき部位）、及び、マスキング材が貼られていなかった部位（文字部となるべき部位）の基材の表面の表面粗さを測定した。
背景部となるべき部位の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝１．６μｍであった。
文字部となるべき部位の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝１０．３μｍであった。
【０２０３】
（５）塗膜形成工程〜加熱工程
実施例５の「（２）電着塗料Ａの調製工程」と同様にして、固形分濃度１５％の電着塗料Ａを調製した。
この電着塗料Ａを用いて、実施例５の「（５）第１の塗膜形成工程」と同様にして、基材の表面の全体に電着塗料Ａを塗布した。
その後、電着塗料Ａが塗布された基材を、加熱炉内、炉内温度４００℃で６０分加熱し、続けて炉内温度８５０℃で２０分間加熱して焼成し、表面被覆層を形成した。
上記工程により、特性評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
【０２０４】
実施例９の特性評価用のサンプルの文字部における表面被覆層の厚さは４．７μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは４．５μｍであった。
実施例９の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「良」であった。また、実施例９の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例９で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表５にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：４．７μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：４．５μｍ、基材表面粗さ：１．６μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【０２０５】
（実施例１０）
実施例９におけるマスキング工程で、背景部となるべき部位にマスキングテープを貼り付けた。その他は実施例９と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
【０２０６】
実施例１０の特性評価用のサンプルでは、背景部となるべき部位の基材の表面の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝１０．３μｍであった。
文字部となるべき部位の基材の表面の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝１．６μｍであった。
実施例１０の特性評価用のサンプルの文字部における表面被覆層の厚さは４．９μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは４．９μｍであった。
実施例１０の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「良」であった。また、実施例１０の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
実施例１０で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表５にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：４．９μｍ、基材表面粗さ：１．６μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：４．９μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。
初期状態の識別性：良、加熱試験後の識別性：良、密着性：良である。
【０２０７】
（参考例４）
実施例９の「（３）粗化処理工程」におけるサンドブラスト処理において、砥粒の番手を♯２２０に変更した。その他の手順は実施例９と同様にして評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
背景部となるべき部位の基材の表面の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝１．６μｍであった。
文字部となるべき部位の基材の表面の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝３．０μｍであった。
【０２０８】
参考例４の特性評価用のサンプルの文字部における表面被覆層の厚さは５．３μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは５．７μｍであった。
参考例４の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「可」であった。また、参考例４の特性評価用のサンプルの表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
参考例４で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表５にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．３μｍ、基材表面粗さ：３．０μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：５．７μｍ、基材表面粗さ：１．６μｍである。
初期状態の識別性：可、加熱試験後の識別性：可、密着性：良である。
【０２０９】
（参考例５）
実施例９の「（５）塗膜形成工程」における電着塗装において、通電時間を１０分間に変更し、実施例９よりも厚さの厚い塗膜を形成した。その他の手順は実施例９と同様にして特性評価用のサンプルを作製した。
そして、実施例１と同様に識別性及び表面被覆層の密着性の評価を行った。
背景部となるべき部位の基材の表面の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝１．６μｍであった。
文字部となるべき部位の基材の表面の表面粗さは、ＲｚＪＩＳ＝１０．３μｍであった。
【０２１０】
上記サンプルの文字部における表面被覆層の厚さは８．２μｍであり、背景部における表面被覆層の厚さは８．０μｍであった。
参考例５の特性評価用のサンプルについて、識別性の評価を行ったところ、初期状態、加熱試験後のいずれもその評価は「可」であった。また、参考例５の特性評価用の表面被覆層の密着性の評価は「良」であった。
参考例５で作製した特性評価用のサンプルの特徴及び評価結果を表５にまとめて示した。
すなわち、文字部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：８．２μｍ、基材表面粗さ：１０．３μｍである。背景部について、組成：表面被覆層、配合比：６：４、層厚：８．０μｍ、基材表面粗さ：１．６μｍである。
初期状態の識別性：可、加熱試験後の識別性：可、密着性：良である。
【０２１１】
【表５】
2012202380.tif 000007
【０２１２】
実施例９及び１０の特性評価用のサンプルでは、基材の表面に表面粗さの大きい部位（それぞれ文字部又は背景部が１０．３μｍ）と表面粗さの小さい部位（それぞれ背景部又は文字部が１．６μｍ）が設けられており、さらに、その表面粗さの差が大きい（それぞれ８．７μｍ）ために、初期状態、加熱試験後ともに識別性が優れていた。
また、実施例９の特性評価用のサンプルでは表面被覆層の厚さが文字部で４．７μｍ、背景部で４．５μｍであり、実施例１０の特性評価用のサンプルでは表面被覆層の厚さが文字部及び背景部で４．９μｍであり、ともに表面被覆層の厚さが厚すぎないために、初期状態、加熱試験後ともに識別性が優れていたと考えられる。
また、実施例９及び１０の特性評価用のサンプルでは表面被覆層と基材の密着性も良好であり、加熱試験後に表面被覆層にクラックや脱落は存在していなかった。
【０２１３】
（その他の実施形態）
本発明の排気管において、情報表示の大きさは、排気管の表面積の１〜３０％であることが好ましい。
情報表示の大きさが排気管の表面積の１％以上であると、情報表示の大きさが充分に大きく、作業者が容易に情報表示を視認することができる。
また、情報表示の大きさが排気管の表面積の３０％以下であると、情報表示の存在が排気管の断熱性能に与える影響が小さいため好ましい。
情報表示の大きさは、図１に点線で示すような、文字部の全てが入る形状の面（幅Ｗ、高さＨ）を排気管の表面に描き、その面積として定めることができる。
幅Ｗは、０．５〜４５００ｍｍであることが望ましく、高さＨは、３．０〜３５０ｍｍであることが望ましい。
【０２１４】
文字部を構成する文字の線幅は、０．５〜５０ｍｍであることが望ましく、０．６〜３０ｍｍがより望ましく、０．７〜１０ｍｍが更に望ましい。
文字の線幅が０．５ｍｍ以上であると、作業者が容易に情報表示を視認することができる。また、排気管の作製時に文字部を容易に形成することができる。
文字の線幅が５０ｍｍ以下であると、文字の大きさを大きくし過ぎることなく、作業者にとって視認し易い情報表示とすることができる。
【０２１５】
本発明の排気管において、基材の形状は、平板、半円筒、円筒状の他、その断面の外縁の形状は、楕円形、多角形等の任意の形状であってもよい。
排気管の基材が筒状体である場合、基材の径が長手方向に沿って一定でなくてもよく、また、長さ方向に垂直な断面形状が長手方向に沿って一定でなくてもよい。
【０２１６】
本発明の排気管において、基材の厚さの望ましい下限は０．２ｍｍ、より望ましい下限は０．４ｍｍであり、望ましい上限は１０ｍｍ、より望ましい上限は４ｍｍである。
排気管の基材の厚さが０．２ｍｍ未満であると、排気管の強度が不足する。また、排気管の基材の厚さが１０ｍｍを超えると、排気管の重量が大きくなり、例えば、自動車等の車輌に搭載することが難しくなり、実用に適しにくくなる。
【０２１７】
本発明の排気管を製造する際に、マスキング工程で用いられるマスキング材としては、表面被覆層用原料組成物のコートをスプレーコートにより行う場合には、文字部又は背景部の形状が切り抜かれた鉄板、紙等を用いても良い。
【０２１８】
本発明の排気管の製造方法において、基材への塗膜の形成を抑制する工程として、基材をマスキングする工程に代えて、塗料をはじく材料を基材上に形成する工程を行っても良い。
塗料をはじく材料を基材上に形成すると、塗料をはじく材料の上には塗料は塗布されないので、基材をマスキングした場合と同様に塗膜が形成される場所を定めることができる。
塗料をはじく材料としては、油が挙げられる。
【０２１９】
本発明の排気管を製造する際に、塗膜の一部若しくは表面被覆層の一部を除去するため、又は、基材の表面に表面粗さの大きい部位を設けるためには、サンドブラストを用いてもよい。サンドブラストを用いる場合、サンドブラストの条件を変更することによって、塗膜若しくは表面被覆層の除去量、又は、基材の表面粗さを所定の範囲に調整することができる。
変更可能なサンドブラストの条件としては、砥粒の粒径（番手）、砥粒の噴射時間、砥粒の噴射圧力が挙げられる。
なお、本発明の排気管を製造する方法の説明においてショットブラストを用いて説明した各工程においては、サンドブラストが用いられてもよい。
【０２２０】
本発明の排気管を製造する際に用いられる表面被覆層用原料組成物が結晶性無機材及び非晶質無機材を含む場合、非晶質無機材の配合量は、非晶質無機材の粉末と結晶性無機材の粉末の合計重量に対して、望ましい下限が５０重量％、望ましい上限が９９．５重量％である。
排気管の表面被覆層に含まれる非晶質無機材の配合量が５０重量％未満では、排気管の表面被覆層と基材の接着に寄与する非晶質無機材の量が少なすぎるので、製造された排気管において表面被覆層が脱落しやすくなる。一方、排気管の表面被覆層に含まれる非晶質無機材の配合量が９９．５重量％を超えると、結晶性無機材の量が少なくなり、排気管の表面被覆層と基材との密着性が向上する効果が充分に得られにくくなる。上記表面被覆層用原料組成物に含まれる非晶質無機材の配合量は、より望ましい下限が６０重量％であり、より望ましい上限が９５重量％である。
【０２２１】
本発明の排気管を製造する際に用いられる表面被覆層用原料組成物が結晶性無機材及び非晶質無機材を含む場合、結晶性無機材の配合量は、非晶質無機材の粉末と結晶性無機材の粉末の合計重量に対して、望ましい下限が０．５重量％、望ましい上限が５０重量％である。
排気管の表面被覆層に含まれる結晶性無機材の配合量が０．５重量％未満では、排気管の表面被覆層と基材との密着に寄与する結晶性無機材の量が少なすぎるので、排気管の表面被覆層と基材との密着性が向上する効果が充分に得られにくくなる。一方、排気管の表面被覆層に含まれる結晶性無機材の配合量が５０重量％を超えると、排気管の表面被覆層と基材の接着に寄与する非晶質無機材の量が少なくなり、製造された排気管において表面被覆層が脱落することがある。
【０２２２】
排気管の表面被覆層を構成する材料のうち、遷移金属の酸化物からなる結晶性無機材の熱膨張係数は８〜９×１０−６／℃と低いことが望ましく、低融点ガラスからなる非晶質無機材の熱膨張係数は８〜２５×１０−６／℃と高いことが望ましい。そのため、上記結晶性無機材と上記非晶質無機材との配合比を調整することにより、排気管の表面被覆層の熱膨張係数を制御することができる。一方、基材を構成する材料のうち、ステンレスの熱膨張係数は１０〜１８×１０−６／℃である。従って、上記結晶性無機材と上記非晶質無機材との配合比を調整することにより、排気管の表面被覆層と基材との熱膨張係数を近付けることができる。その結果、排気管の表面被覆層と基材との密着力を向上させることができる。
排気管の表面被覆層の熱膨張係数と、基材の熱膨張係数との差は、１０×１０−６／℃以下であることが望ましい。両者の熱膨張係数の差が１０×１０−６／℃以下であると、両者の密着性が強くなるため、排気管の表面被覆層が高温に曝される場合であっても、両者の間での剥離、又は、排気管の表面被覆層及び基材の変形もしくは破損が発生しにくくなる。
【０２２３】
本発明の排気管を製造する際に用いられる表面被覆層用原料組成物に配合することのできる分散媒としては、例えば、水や、メタノール、エタノール、アセトン等の有機溶媒等が挙げられる。表面被覆層用原料組成物に含まれる混合粉末又は非晶質無機材の粉末と分散媒との配合比は、特に限定されるものでないが、例えば、混合粉末又は非晶質無機材の粉末１００重量部に対して、分散媒が５０〜１５０重量部であることが望ましい。基材に塗布するのに適した粘度となるからである。
表面被覆層用原料組成物に配合することのできる有機結合材としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、分散媒と有機結合材とを併用してもよい。
【０２２４】
本発明の排気管においては、金属からなる基材と、上記基材の表面上に形成された非晶質無機材を含む表面被覆層と、文字部と背景部からなる情報表示を有し、上記文字部及び上記背景部の少なくとも一方は上記表面被覆層に含まれていることが必須の構成要素である。
係る必須の構成要素に、本発明の第一実施形態〜第五実施形態、及び、本発明のその他の実施形態で詳述した種々の構成（例えば、文字部及び背景部における表面被覆層の厚さの関係、表面被覆層の化学組成等）を適宜組み合わせることにより所望の効果を得ることができる。
【符号の説明】
【０２２５】
１Ａ、１Ｂ、２Ａ、２Ｂ、３、４Ａ、４Ｂ、５Ａ、５Ｂ  排気管
１０  基材
１０ａ  基材の表面の表面粗さの大きい部位
１０ｂ  基材の表面の表面粗さの小さい部位
１１  マスキング材
２０  表面被覆層
２１  塗膜
３０  情報表示
４０  文字部
５０  背景部
【図１】
2012202380.tif 000008
【図２】
2012202380.tif 000009
【図３】
2012202380.tif 000010
【図４】
2012202380.tif 000011
【図５】
2012202380.tif 000012
【図６】
2012202380.tif 000013
【図７】
2012202380.tif 000014
【図８】
2012202380.tif 000015
【図９】
2012202380.tif 000016
【図１０】
2012202380.tif 000017
【図１１】
2012202380.tif 000018
【図１２】
2012202380.tif 000019
【図１３】
2012202380.tif 000020
【図１４】
2012202380.tif 000021