(57)【要約】【課題】本発明では、従来の石膏製の多孔質成形型に比べて有意な耐久性を有する上、比較的低製造コストで製造することができる多孔質成形型を提供することを目的とする。【解決手段】表面の一部に模様を有する成形体を成形するための、石膏を含む多孔質成形型であって、当該多孔質成形型は、成形体を収容する空間部を区画する鋳込み面を有し、該鋳込み面の一部には、前記成形体に模様を転写するための凹凸パターン部分が形成され、該凹凸パターン部分は、樹脂および／またはセラミックスで構成されていることを特徴とする多孔質成形型。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面の一部に模様を有する成形体を成形するための、石膏を含む多孔質成形型であって、
当該多孔質成形型は、成形体を収容する空間部を区画する鋳込み面を有し、
該鋳込み面の一部には、前記成形体に模様を転写するための凹凸パターン部分が形成され、
該凹凸パターン部分は、樹脂および／またはセラミックスで構成されていることを特徴とする多孔質成形型。
【請求項２】
当該多孔質成形型は、前記鋳込み面を介して前記空間部と隣接するバルク部を有し、
前記バルク部は、少なくとも、樹脂および／またはセラミックス製の第１のバルク部と、石膏製の第２のバルク部とを有し、
前記第１のバルク部は、前記鋳込み面の凹凸パターン部分を含むことを特徴とする請求項１に記載の多孔質成形型。
【請求項３】
前記第１のバルク部は、前記第２のバルク部に埋め込まれていることを特徴とする請求項２に記載の多孔質成形型。
【請求項４】
当該多孔質成形型は、第１分割部材および第２分割部材の少なくとも２つの分割部材を組み合わせることにより構成される分割式であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載の多孔質成形型。
【請求項５】
前記第１分割部材は、前記第１のバルク部を有し、前記第２分割部材は、前記第２のバルク部を有することを特徴とする請求項４に記載の多孔質成形型。
【請求項６】
当該多孔質成形型は、前記第１分割部材および前記第２分割部材を組み合わせることにより構成される２分割式であることを特徴とする請求項４または５に記載の多孔質成形型。
【請求項７】
前記セラミックスは、アルミナ、シリカ、窒化珪素、炭化珪素、ムライト、およびジルコニアからなる群から選定された少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一つに記載の多孔質成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形体等を成形する際に使用される多孔質成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、成形体は、原料となる粉末を含むスラリーを多孔質成形型に注入し、スラリー中の水分を多孔質成形型に吸水、着肉させ、成形体を得た後、得られた湿潤成形体を乾燥させることにより製造される。
【０００３】
このような多孔質成形型として、従来より石膏で構成された成形型が広く用いられている。また、特許文献１には、肉厚の成形体を製作するため、セラミック粒子を含む石膏で構成されたスリップキャスティング用成形型が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−２３８６３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述のような石膏で構成された多孔質成形型により、例えば、自動車用のタービンロータなど、各種部材用の成型体を製作することができる。また、多孔質成形型の鋳込み面（成形体原料と接する面）に予め凹凸パターンを形成しておくことにより、得られる成形体の所望の表面に、微細な絵、幾何学的／非幾何学的パターン、ロゴ、マーク、シリアルナンバー、および／またはその他の文字等、所望の「模様」を形成することができる。
【０００６】
しかしながら、石膏で構成された多孔質成形型は、耐久性がそれ程高くないという問題がある。特に、多孔質成形型の鋳込み面のうち、前述のような「模様」用の凹凸パターンを有する部分は、スラリーの流し込みの際に、摩耗したり、「だれ」たりしてしまう（凹凸パターンが不鮮明になる）。また、このような状態の多孔質成形型を使用して、「模様」を有する成形体を製作した場合、成形体の「模様」が不鮮明になってしまう。従って、石膏で構成された多孔質成形型は、「模様」を形成する用途では、数十回、ときには数回程度の使用で、もはや使用することができなくなる場合がある。
【０００７】
一方、このような問題に対処するため、石膏の代わりに、より耐久性に優れた樹脂またはセラミックで構成された多孔質成形型を利用することが考えられる。
【０００８】
しかしながら、多孔質成形型をこのような樹脂またはセラミックで製作しようとした場合、樹脂またはセラミック製の多孔質成形型では、製造コストが著しく増大してしまうという問題がある。
【０００９】
本発明は、このような問題に鑑みなされたものであり、本発明では、従来の石膏製の多孔質成形型に比べて有意な耐久性を有する上、比較的低製造コストで製造することができる多孔質成形型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明では、
表面の一部に模様を有する成形体を成形するための、石膏を含む多孔質成形型であって、
当該多孔質成形型は、成形体を収容する空間部を区画する鋳込み面を有し、
該鋳込み面の一部には、前記成形体に模様を転写するための凹凸パターン部分が形成され、
該凹凸パターン部分は、樹脂および／またはセラミックスで構成されていることを特徴とする多孔質成形型が提供される。
【００１１】
ここで、本発明による多孔質成形型は、前記鋳込み面を介して前記空間部と隣接するバルク部を有し、
前記バルク部は、少なくとも、樹脂および／またはセラミックス製の第１のバルク部と、石膏製の第２のバルク部とを有し、
前記第１のバルク部は、前記鋳込み面の凹凸パターン部分を含んでいても良い。
【００１２】
また、本発明による多孔質成形型において、前記第１のバルク部は、前記第２のバルク部に埋め込まれていても良い。
【００１３】
また、本発明による多孔質成形型は、第１分割部材および第２分割部材の少なくとも２つの分割部材を組み合わせることにより構成される分割式であっても良い。
【００１４】
また、本発明による多孔質成形型において、前記第１分割部材は、前記第１のバルク部を有し、前記第２分割部材は、前記第２のバルク部を有しても良い。
【００１５】
また、本発明による多孔質成形型は、前記第１分割部材および前記第２分割部材を組み合わせることにより構成される２分割式であっても良い。
【００１６】
また、本発明による多孔質成形型において、前記セラミックスは、アルミナ、シリカ、窒化珪素、炭化珪素、ムライト、およびジルコニアからなる群から選定された少なくとも一つを含んでも良い。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、従来の石膏製の多孔質成形型に比べて有意な耐久性を有する上、比較的低製造コストで製造することができる多孔質成形型を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明による第１の多孔質成形型の一例を模式的に示した側面図である。
【図２】図１に示した第１の多孔質成形型のＡ−Ａ線での断面を模式的に示した図である。
【図３】第１の多孔質成形型を製作する際のフローの一例を概略的に示した図である。
【図４】第２分割部材１２０Ｂを作製する工程を模式的に示した側面図である。
【図５】本発明による第２の多孔質成形型の一例を模式的に示した側面図である。
【図６】図５に示した第２の多孔質成形型のＢ−Ｂ線での断面を模式的に示した図である。
【図７】第２の多孔質成形型を製作する際のフローの一例を概略的に示した図である。
【図８】図７のステップＳ２１０において、第１分割部材２２０Ａを作製する工程を略的に示した図である。
【図９】本発明による第３の多孔質成形型の一例を模式的に示した側面図である。
【図１０】図９に示した第３の多孔質成形型のＣ−Ｃ線での断面を模式的に示した図である。
【図１１】第３の多孔質成形型を製作する工程の一例を概略的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
前述のように、従来の石膏製の多孔質成形型は、耐久性がそれ程良好ではない。このため、鋳込み面に、成形体に「模様」を転写するための凹凸パターン部分を有する多孔質成形型においては、凹凸パターン部分が比較的簡単に摩耗したり、「だれ」たりしてしまう（凹凸パターンが不鮮明になる）。従って、石膏製の多孔質成形型は、数十回、ときには数回程度の使用で、使用することができなくなるという問題がある。
【００２０】
一方、このような問題に対処するため、石膏の代わりに、より耐久性に優れた樹脂またはセラミックで構成された多孔質成形型を利用しようとすると、製造コストが著しく増大してしまうという問題が生じる。
【００２１】
これに対して、本発明では、
表面の一部に模様を有する成形体を成形するための、石膏を含む多孔質成形型であって、
成形体を収容する空間部を区画する鋳込み面と、該鋳込み面の一部に形成された、前記成形体に模様を転写するための凹凸パターン部分とを有し、
該凹凸パターン部分は、樹脂および／またはセラミックスで構成されていることを特徴とする多孔質成形型が提供される。
【００２２】
なお、本願において、「模様」とは、例えば、微細な絵、幾何学的および／もしくは非幾何学的パターン、社名等のロゴ、マーク、シリアルナンバー、ならびに／またはその他の文字等、成形体の所望の表面に形成される、絵、図形ならびに文様の総称を意味する。また、「凹凸パターン（部分）」とは、そのような「模様」を成形体に転写するためのパターン（部分）の総称を意味する。通常の場合、「凹凸パターン（部分）」の凹凸の高さ（凹部と凸部の高さの差）は、例えば、０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度である。
【００２３】
本発明の多孔質成形型では、成形体への転写用の凹凸パターン部分は、石膏よりも耐久性の良い樹脂および／またはセラミックスで構成されている。このため、本発明の多孔質成形型では、凹凸パターン部分が成形体用の原料により摩耗したり、「だれ」たりして（凹凸パターンが不鮮明になり）、劣化することが有意に抑制される。従って、本発明の多孔質成形型は、石膏型に比べてより長寿命であり、より多い回数分、使用することができる。
【００２４】
また、本発明の多孔質成形型では、樹脂および／またはセラミックスの適用箇所は、鋳込み面の凹凸パターン部分、あるいは鋳込み面の凹凸パターン部分を含む多孔質成形型の一部分に限られている。このため、本発明の多孔質成形型は、多孔質成形型全体を樹脂またはセラミックで製作した場合に比べて、より低コストで製造することが可能となる。
【００２５】
このように、本発明による多孔質成形型では、製造コストの上昇の問題を最小限に抑制しつつ、さらに、成形体への転写用の凹凸パターン部分が劣化し易いという問題を、有意に解消または軽減することができる。
【００２６】
以下、図面を参照して、本発明について詳しく説明する。
【００２７】
（第１の構成）
図１および図２には、本発明による多孔質成形型の概略的な一例を示す。図１は、本発明による多孔質成形型の概略的な側面図であり、図２は、図１におけるＡ−Ａ線の断面図である。
【００２８】
図１および図２に示すように、本発明による多孔質成形型１００は、略円柱状であり、バルク部１２０、成形体原料を収容する空間部１４０、および成形体原料と接触する鋳込み面１７０を有する。バルク部１２０は、多孔質成形型１００の空間部１４０以外の部分を構成し、鋳込み面１７０は、バルク部１２０と空間部１４０の境界を定める表面となる。
【００２９】
また、図１および図２に示す例では、多孔質成形型１００は、２分割式であり、第１のバルク部（第１分割部材とも称する）１２０Ａおよび第２のバルク部（第２分割部材とも称する）１２０Ｂを組み合わせることにより、バルク部１２０の全体が構成される。
【００３０】
ただし、図１および図２に示した構成は、一例であって、本発明による多孔質成形型は、３つ以上の分割部材を組み合わせることにより構成されても良い。
【００３１】
第１分割部材１２０Ａは、第１の鋳込み面１７０Ａを有し、第２分割部材１２０Ｂは、第２の鋳込み面１７０Ｂを有する。第１分割部材１２０Ａと第２分割部材１２０Ｂとを、両方の鋳込み面１７０Ａ、１７０Ｂが対面するように組み合わせる（この場合は、接合する）ことにより、空間部１４０および鋳込み面１７０が構成される。
【００３２】
第１分割部材１２０Ａは、鋳込み面１７０Ａの一部に凹凸パターン部分１７５を有し、この凹凸パターン部分１７５は、成形体の成形の際に、該成形体の表面に「模様」を転写するための表面として機能する。なお、凹凸パターン部分１７５は、明確化のため、図面上は、誇張された凹形状で示されている。
【００３３】
ここで、第２分割部材１２０Ｂは、石膏で構成される。一方、第１分割部材１２０Ａは、石膏より耐久性の良い、樹脂、セラミックス、またはこれらの混合物（以下、これらをまとめて、「非石膏材料」という）で構成される。このため、鋳込み面１７０Ａの凹凸パターン部分１７５は、良好な耐久性を有する。また、第２分割部材１２０Ｂは、石膏で構成されているため、換言すれば、第１分割部材１２０Ａのみが「非石膏材料」で構成されているため、本発明の多孔質成形型では、両方の分割部材を「非石膏材料」で構成した場合に比べて、製造コストを抑制することができる。
【００３４】
なお、本発明において、「非石膏材料」は、特に限られない。例えば、「非石膏材料」が樹脂の場合、そのような樹脂は、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、およびアクリル樹脂等からなる群から選定されても良い。また、「非石膏材料」がセラミックスの場合、そのようなセラミックスは、アルミナ、シリカ、窒化珪素、炭化珪素、ムライト、およびジルコニア等からなる群から選定されても良い。
【００３５】
（第１の多孔質成形型の製造方法）
次に、図面を参照して、図１および図２に示した第１の多孔質成形型１００を製造する方法の一例について簡単に説明する。なお、ここでは、凹凸パターン部分１７５を含む第１分割部材１２０Ａは、セラミックスで構成されるものと仮定する。
【００３６】
図３には、本発明の第１の多孔質成形型１００を製造する方法の一例を概略的に示す。
【００３７】
図３に示すように、この第１の多孔質成形型の製造方法は、
（１）凹凸パターン部分１７５が形成された第１の鋳込み面１７０Ａを有するセラミックス製の第１分割部材１２０Ａを作製するステップ（ステップＳ１１０）と、
（２）第２の鋳込み面１７０Ｂを有する石膏製の第２分割部材１２０Ｂを作製するステップ（ステップＳ１２０）と、
（３）第１分割部材１２０Ａおよび第２分割部材１２０Ｂを、第１の鋳込み面１７０Ａおよび第２の鋳込み面１７０Ｂが相互に対向するように組み合わせて、多孔質成形型を組み立てるステップ（ステップＳ１３０）と、
を有する。以下、各ステップについて詳しく説明する。
【００３８】
（ステップＳ１１０）
最初に、所望の凹凸パターン部分１７５を有する所望の形状の第１の鋳込み面１７０Ａを備える、セラミックス製の第１分割部材１２０Ａが作製される。
【００３９】
第１分割部材１２０Ａの製造方法は、特に限られない。第１分割部材１２０Ａは、例えば、セラミックス原料スラリーの調製、該セラミックス原料スラリーの転写用元型内への注入、および得られた成形体の焼成処理等の各工程を経て、製造されても良い。
【００４０】
あるいは、第１分割部材１２０Ａは、セラミックス製のブロックを準備し、これを研削加工することにより、製作しても良い。
【００４１】
（ステップＳ１２０）
次に、第２の鋳込み面１７０Ｂを有する石膏製の第２分割部材１２０Ｂが作製される。
【００４２】
第２分割部材１２０Ｂの製造方法は、特に限られない。
【００４３】
例えば、第２分割部材１２０Ｂは、図４に示す方法で作製しても良い。
【００４４】
図４は、第２分割部材１２０Ｂを作製する工程を模式的に示した側面図（断面図）である。
【００４５】
この方法では、図４（ａ）に示すように、まず最初に、前述のステップＳ１１０で作製した、所望の凹凸パターン部分１７５を有する第１分割部材１２０Ａが準備される。
【００４６】
次に、図４（ｂ）に示すように、型枠４１０内に、第１分割部材１２０Ａおよび中子４２０が設置される。中子４２０は、最終的に得られる多孔質成形型１００の鋳込み面１７０に対応する輪郭形状４３０を有する。このため、中子４２０は、第１分割部材１２０Ａの鋳込み面１７０Ａとなる部分と適合する。中子４２０は、例えば木材、ろう、プラスチック、または金属等で構成される。
【００４７】
次に、図４（ｃ）に示すように、型枠４１０の隙間４４０に、石膏用の泥しょうが投入される。
【００４８】
石膏用の泥しょうが固化した後、図４（ｄ）に示すように、中子４２０のみを除去することにより、型枠４１０内には、セラミック製の第１分割部材１２０Ａ、および石膏製の第２分割部材１２０Ｂが残存する。
【００４９】
このようにして、石膏製の第２分割部材１２０Ｂを作製することができる。
【００５０】
ただし、図４に示した第２分割部材１２０Ｂの製造方法は、一例に過ぎず、第２分割部材１２０Ｂは、その他の方法で製造しても良い。例えば、第２分割部材１２０Ｂは、石膏製のブロックを準備し、これを研削加工することにより作製しても良い。
【００５１】
（ステップＳ１３０）
次に、第１分割部材１２０Ａおよび第２分割部材１２０Ｂを、第１の鋳込み面１７０Ａおよび第２の鋳込み面１７０Ｂが相互に対向するように組み合わせることにより、多孔質成形型が組み立てられる。
【００５２】
（第２の構成）
図５および図６には、本発明による別の（第２の）多孔質成形型の構成を概略的に示す。
【００５３】
図５および図６に示す多孔質成形型２００は、図１および図２に示した多孔質成形型１００とほぼ同様の構成を有する。従って、多孔質成形型２００において、図１および図２の多孔質成形型１００の構成部材と同様の構成部材には、図１および図２の参照符号に、１００を加えた参照符号が付されている。
【００５４】
図５および図６に示すように、第２の多孔質成形型２００は、図１および図２の例と同様の略円柱状であり、バルク部２２０、成形体原料を収容する空間部２４０、および成形体原料と接触する鋳込み面２７０を有する。バルク部２２０は、多孔質成形型２００の空間部２４０以外の部分を構成し、鋳込み面２７０は、バルク部２２０と空間部２４０の境界を定める表面となる。また、第２の多孔質成形型２００は、図１および図２の例と同様に、２分割式であり、第１分割部材２２０Ａおよび第２分割部材２２０Ｂを組み合わせることにより、多孔質成形型２００が構成される。第２分割部材２２０Ｂは、前述の多孔質成形型１００の第２分割部材１２０Ｂと同様、石膏で構成されている。
【００５５】
しかしながら、第２の多孔質成形型２００では、図１および図２の例とは異なり、第１分割部材２２０Ａは、「非石膏材料」製の第１のバルク部２７６と、石膏製の第２のバルク部２２２とで構成されている。すなわち、第１分割部材２２０Ａは、基本的に石膏で構成されており、鋳込み面２７０Ａの凹凸パターン部分２７５に相当する部分のみが「非石膏材料」製であるという特徴を有する。このような構成では、多孔質成形型の製造コストをより抑制することが可能となる。
【００５６】
なお、このような、凹凸パターン部分２７５を有し、異種材料で構成された第１分割部材２２０Ａは、後述する方法で、凹凸パターン部分２７５を有する「非石膏材料」製の第１のバルク部２７６を、石膏製の第２のバルク部２２２に埋設することにより、容易に構成することができる。
【００５７】
（第２の多孔質成形型の製造方法）
次に、図面を参照して、図５および図６に示した第２の多孔質成形型２００を製造する方法の一例について簡単に説明する。なお、ここでは、凹凸パターン部分２７５は、セラミックスで構成されるものと仮定する。
【００５８】
図７には、本発明の第２の多孔質成形型２００を製造する方法の一例を概略的に示す。
【００５９】
図７に示すように、この多孔質成形型の製造方法は、
（１）第１の鋳込み面２７０Ａの凹凸パターン部分２７５がセラミックス製の第１のバルク部２７６で構成された、石膏製の第１分割部材２２０Ａを作製するステップ（ステップＳ２１０）と、
（２）石膏製の第２の鋳込み面２７０Ｂを有する石膏製の第２分割部材２２０Ｂを作製するステップ（ステップＳ２２０）と、
（３）第１分割部材２２０Ａおよび第２分割部材２２０Ｂを、第１の鋳込み面２７０Ａおよび第２の鋳込み面２７０Ｂが相互に対向するように組み合わせて、多孔質成形型を組み立てるステップ（ステップＳ２３０）と、
を有する。以下、各ステップについて詳しく説明する。
【００６０】
（ステップＳ２１０）
図８には、ステップＳ２１０において、第１分割部材２２０Ａを作製する工程を略的に示す。
【００６１】
図８（ａ）に示すように、最初に、所望の凹凸パターン部分２７５を有するセラミックス製の第１のバルク部２７６が準備される。次に、この第１のバルク部２７６は、第１の鋳込み面２７０Ａの一部を構成するように、石膏製の第２のバルク部２２２内に埋め込まれ、これにより図８（ｂ）に示すような、第１の鋳込み面２７０Ａを有する第１分割部材２２０Ａが形成される。
【００６２】
あるいは、セラミックス製部材を石膏製ブロックに埋め込んだ後、セラミックス製部材および石膏製ブロックを切削加工することにより、所望の凹凸パターン部分２７５を有するセラミックス製の第１のバルク部２７６を含む、第１分割部材２２０Ａを形成しても良い。
【００６３】
この他にも、様々な方法で、所望の凹凸パターン部分２７５を有するセラミックス製の第１のバルク部２７６を含む第１分割部材２２０Ａを作製することができる。
【００６４】
（ステップＳ２２０）
次に、第２の鋳込み面２７０Ｂを有する石膏製の第２分割部材２２０Ｂが作製される。
【００６５】
第２分割部材２２０Ｂの製造方法は、特に限られない。第２分割部材２２０Ｂは、前述の図４に示すような方法で作製しても良い。あるいは、第２分割部材２２０Ｂは、石膏製のブロックを準備し、これを研削加工することにより作製しても良い。
【００６６】
（ステップＳ２３０）
次に、第１分割部材２２０Ａおよび第２分割部材２２０Ｂを、第１の鋳込み面２７０Ａおよび第２の鋳込み面２７０Ｂが相互に対向するように組み合わせることにより、多孔質成形型が組み立てられる。
【００６７】
以上の工程により、第２の多孔質成形型２００が製作される。
【００６８】
（第３の構成）
図９および図１０には、本発明によるさらに別の（第３の）多孔質成形型の構成を概略的に示す。
【００６９】
図９および図１０に示す第３の多孔質成形型３００は、前述の第２の多孔質成形型とほぼ同様の構成を有する。従って、多孔質成形型３００において、図５および図６の多孔質成形型２００の構成部材と同様の構成部材には、図５および図６の参照符号に、１００を加えた参照符号が付されている。
【００７０】
しかしながら、第３の多孔質成形型３００は、２分割式ではなく、一体型の成形型として構成される点が、図５および図６の例とは異なっている。すなわち、第３の多孔質成形型３００は、鋳込み面３７０によって区画された空間部３４０を有する、非分割部材３２０で構成される。
【００７１】
非分割部材３２０は、凹凸パターン部分３７５を有する第１のバルク部３７６と、第２のバルク部３２２とを有する。第１のバルク部３７６は、「非石膏材料」製であり、第２のバルク部３２２は、石膏製である。
【００７２】
（第３の多孔質成形型の製造方法）
次に、図面を参照して、図９および図１０に示した第３の多孔質成形型３００を製造する方法の一例について簡単に説明する。なお、ここでは、凹凸パターン部分３７５を有する「非石膏材料」製の第１のバルク部３７６は、セラミックスで構成されるものと仮定する。
【００７３】
図１１には、本発明の第３の多孔質成形型３００を製造する工程を略的に示す。
【００７４】
図１１（ａ）に示すように、まず、所望の凹凸パターン部分３７５を有するセラミックス製の第１のバルク部３７６が準備され、この第１のバルク部３７６が中子１０１５に取り付けられる。中子は、枠型１０２０の所定の位置に設置される。
【００７５】
次に、図１１（ｂ）に示すように、枠型１０２０の隙間１０３０に、石膏用の泥しょうが注入される。固化後、泥しょうは、第２のバルク部３２２になる。
【００７６】
次に、図１１（ｃ）に示すように、枠型１０２０から中子１０１５のみが除去される。最後に、枠型１０２０から第１のバルク部３７６が埋め込まれた第２のバルク部３２２を取り出すことにより、図１１（ｄ）に示すような、鋳込み面３７０を有する多孔質成形型３００を得ることができる。
【００７７】
なお、以上の記載では、凹凸パターン部分１７５、２７５、３７５はセラミックスで構成されるものと仮定した。しかしながら、凹凸パターン部分１７５、２７５、３７５が樹脂製の場合も、同様の方法で、本発明による多孔質成形型を作製することができることは、当業者には明らかであろう。
【００７８】
また、以上の記載では、円柱状の多孔質成形型を例に、本発明の特徴について説明した。しかしながら、本発明の多孔質成形型は、円柱状以外の形状であっても良いことは、当業者には明らかである。
【００７９】
また、前述の例では、凹凸パターン部分は、多孔質成形型の鋳込み面の側部に形成されている。しかしながら、凹凸パターン部分の設置位置は、これに限られるものではなく、例えば、凹凸パターン部分は、鋳込み面の底部に形成されても良い。すなわち、凹凸パターン部分は、成形される成形体の模様転写位置に応じて、自由に設置することができる。
【符号の説明】
【００８０】
１００    本発明による（第１の）多孔質成形型
１２０    バルク部
１２０Ａ  第１のバルク部（第１分割部材）
１２０Ｂ  第２のバルク部（第２分割部材）
１４０    空間部
１７０    鋳込み面
１７０Ａ  第１の鋳込み面
１７０Ｂ  第２の鋳込み面
１７５    凹凸パターン部分
２００    別の（第２の）多孔質成形型
２２０    バルク部
２２０Ａ  第１分割部材
２２０Ｂ  第２分割部材
２２２    第２のバルク部
２４０    空間部
２７０    鋳込み面
２７０Ａ  第１の鋳込み面
２７０Ｂ  第２の鋳込み面
２７５    凹凸パターン部分
２７６    第１のバルク部
３００    第３の多孔質成形型
３２０    非分割部材
３２２    第２のバルク部
３４０    空間部
３７０    鋳込み面
３７５    凹凸パターン部分
３７６    第１のバルク部
４１０    型枠
４２０    中子
４３０    輪郭形状
４４０    隙間
１０１５  中子
１０２０  枠型
１０３０  隙間
【産業上の利用可能性】
【００８１】
本発明は、鋳込み成形用の多孔質成形型等に適用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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