(57)【要約】【課題】粒子充填部材の構成する弾性シート部材として厚さが２ｍｍ以下の弾性シート部材を用いた場合であっても、弾性シート部材とマスク表面との平行度調整を精確に行うことができ、粒子充填不良による不良パネルの発生のない情報表示用パネル製造時の粒子配置方法を提供する。【解決手段】情報表示用パネル製造時の粒子配置方法であって、粒子群配置ステップを実行するに先立ち、粒子充填手段２３に固定された弾性シート部材２１とマスク表面との平行度調整を行うに際し、弾性シート部材の長さ方向の少なくとも２箇所について、弾性シート部材下端部の位置をレーザー装置３４、３５で求め、得られた位置情報に基づき、前記弾性シート部材下端部と前記マスク表面との平行度を調整する。【選択図】図７
2012128093.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の表示画面領域が透明な、２枚の基板を対向させた空間に配置した粒子群を表示媒体として駆動させて情報表示を行う情報表示用パネル製造時の粒子配置方法であって、
前記基板上に設けられた隔壁上にマスクを配置するマスク配置ステップと、
前記マスク上に前記粒子群を載置する粒子群載置ステップと、
前記マスク上に載置された前記粒子群を、弾性シート部材を備える粒子充填手段を用いて前記基板上に配置する粒子群配置ステップと、を含み、
前記粒子群配置ステップを実行するに先立ち、前記粒子充填手段に固定された前記弾性シート部材と前記マスク表面との平行度調整を行うに際し、
前記弾性シート部材の長さ方向の少なくとも２箇所について、前記弾性シート部材下端部の位置をレーザー装置で求め、得られた位置情報に基づき、前記弾性シート部材下端部と前記マスク表面との平行度を調整する、情報表示用パネル製造時の粒子配置方法。
【請求項２】
前記弾性シート部材が、幅５ｍｍ〜１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〜１２００ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ〜１．５ｍｍで、ＪＩＳ−Ａ硬度３０°〜６０°の１枚のゴムシートで構成された、請求項１に記載の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法。
【請求項３】
前記ゴムシートの一方の面側に調整補助具を当接配置した、請求項２に記載の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法。
【請求項４】
前記弾性シート部材が、幅５ｍｍ〜１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〜１２００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ〜１．５ｍｍで、ＪＩＳ−Ａ硬度３０°〜６０°のゴムシートと、幅５ｍｍ〜１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〜１２００ｍｍ、厚さ０．１ｍｍ〜０．３ｍｍで、弾性シートである補強用シートと、を重ね合せた二重構造である、請求項１に記載の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法。
【請求項５】
前記弾性シート部材の幅方向先端部の位置をレーザー装置で求めるにあたり、マスク表面と平行移動可能に設置したレーザー装置１基を、前記弾性シート部材の長さ方向の少なくとも２箇所に順番に移動させ、各位置に配置された前記レーザー装置を用いて、前記各位置における前記弾性シート部材の幅方向先端部の位置を求め、得られた位置情報に基づき、前記粒子充填手段のマスク表面に対する平行度を調整し、前記各位置における前記弾性シート部材の幅方向先端部の位置が同じになった場合に、前記弾性シート部材の幅方向先端部が、前記マスク表面に対して平行であると判断する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法。
【請求項６】
前記弾性シート部材の幅方向先端部の位置を２基のレーザー装置で求めるにあたり、前記２基のレーザー装置を、それぞれ結ぶ線がマスク表面と平行になるように設置し、前記弾性シート部材をマスク表面に近づけた際に、前記弾性シート部座の幅方向先端部の２箇所の位置を、前記２基のレーザー装置で同時に検知した場合に、前記弾性シート部材の幅方向先端部が、前記マスク表面に対して平行であると判断する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法。
【請求項７】
前記レーザー装置として、透過型のレーザー変位計または反射型のレーザー変位計を用いる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも一方の表示画面領域が透明な、２枚の基板を対向させた空間に配置した粒子群を表示媒体として駆動させて情報表示を行う情報表示用パネル製造時の粒子配置方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、上述した情報表示用パネルを製造する際に実行される粒子配置工程で、マスクおよび粒子充填部材を用いて粒子を配置する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。この技術では、情報表示用パネルのパネル基板に形成した隔壁上にマスクを配置し、マスク上に載せた表示媒体を構成する粒子群を粒子充填部材でマスク上を移動させながらマスクの開口部から落下させる。これにより、パネル基板上の隔壁で囲まれたセル内に粒子群を配置する技術である。このようにマスクおよび粒子充填部材による粒子配置を行えば、情報表示用パネルを製造する際に、効率良くセル内に粒子を配置することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１４８３８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図９（ａ）、（ｂ）はそれぞれ従来の粒子充填配置工程の一例を説明するための正面図および側面図である。図９（ａ）、（ｂ）に示す例では、隔壁５４上にマスク６１を配置し、マスク６１上に載せた白色粒子群５３Ｗを粒子充填部材６２でマスク６１上で移動させる。マスク６１の開口部６１−１から落下した白色粒子群５３Ｗは、パネル基板５１上で隔壁５４で囲まれて形成されたセル５７内に配置される。粒子充填部材６２をマスク６１に押し付けた状態で移動することで、粒子充填部材６２で押された白色粒子群５３Ｗがマスク６１の開口部６１−１から落下する。なお、図９（ａ）における左端の図は、粒子充填部材６２が移動した後の状態を示し、また、図９（ａ）における中央の図は、粒子充填部材６２が移動することで押された白色粒子群５３Ｗがマスク６１の開口部６１−１からセル５７内に落下して配置されている状態を示す。さらに、図９（ａ）における右端の図は、粒子充填部材６２が通過する前のマスク６１と隔壁５４との関係を示す。さらにまた、図９（ｂ）は、粒子充填部材６２の進行方向手前のマスク上に白色粒子群５３Ｗがある様子を、進行方向手前側から見た様子を示している。
【０００５】
粒子充填部材６２は、図９（ａ）、（ｂ）に示されるように、薄くて長尺な部材である。そのため、粒子充填配置を実施する際、図１０に示すように、互いに接する粒子充填部材６２の下端部６２ａとマスク６１の表面とが平行となるように、粒子充填部材６２の左右方向のバランス調整（図中両矢印で示す方向）を行う必要があり、従来は、人為的に目視で行っていた。
【０００６】
しかしながら、人為的な平行度の調整では、粒子充填部材６２の下端部６２ａとマスク６１の表面との平行度を精確に調整することはできなかった。そのため、粒子充填部材６２からマスク６１の表面に加わる圧力が粒子充填部材６２の左右方向（幅方向）で不均一となり、粒子群の充填にバラツキが生じ、粒子充填不良に起因して不良パネルが発生する場合があった。
【０００７】
本発明の目的は上述した問題点を解消して、粒子充填部材として厚さが２ｍｍ以下の弾性シート部材を用いた場合であっても、弾性シート部材とマスクとの平行度調整を精確に行うことができ、粒子充填不良による不良パネルの発生のない情報表示用パネル製造時の粒子配置方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法は、少なくとも一方の表示画面領域が透明な、２枚の基板を対向させた空間に配置した粒子群を表示媒体として駆動させて情報表示を行う情報表示用パネル製造時の粒子配置方法であって、前記基板上に設けられた隔壁上にマスクを配置するマスク配置ステップと、前記マスク上に前記粒子群を載置する粒子群載置ステップと、前記マスク上に載置された前記粒子群を、弾性シート部材を備える粒子充填手段を用いて前記基板上に配置する粒子群配置ステップと、を含み、前記粒子群配置ステップを実行するに先立ち、前記粒子充填手段に固定された前記弾性シート部材と前記マスク表面との平行度調整を行うに際し、前記弾性シート部材の長さ方向の少なくとも２箇所について、前記弾性シート部材下端部の位置をレーザー装置で求め、得られた位置情報に基づき、前記弾性シート部材下端部と前記マスク表面との平行度を調整することを特徴とするものである。
【０００９】
本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法の好適例としては、前記弾性シート部材が、幅５ｍｍ〜１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〜１２００ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ〜１．５ｍｍで、ＪＩＳ−Ａ硬度３０°〜６０°の１枚のゴムシートで構成されたことが挙げられる。また、前記ゴムシートの一方の面側に調整補助具を当接配置したことが挙げられる。さらに、前記弾性シート部材が、幅５ｍｍ〜１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〜１２００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍ〜１．５ｍｍで、ＪＩＳ−Ａ硬度３０°〜６０°のゴムシートと、幅５ｍｍ〜１００ｍｍ、長さ３００ｍｍ〜１２００ｍｍ、厚さ０．１ｍｍ〜０．３ｍｍで、弾性材料シートである補強用シートとを重ね合わせた構造であることが挙げられる。
【００１０】
本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法の他の好適例としては、前記弾性シート部材の幅方向先端部の位置をレーザー装置で求めるにあたり、マスク表面と平行移動可能に設置したレーザー装置１基を、前記弾性シート部材の長さ方向の少なくとも２箇所に順番に移動させ、各位置に配置された前記レーザー装置を用いて、前記各位置における前記弾性シート部材の幅方向先端部の位置を求め、得られた位置情報に基づき、前記粒子充填手段のマスク表面に対する平行度を調整し、前記各位置における前記弾性シート部材の幅方向先端部の位置が同じになった場合に、前記弾性シート部材の幅方向先端部が、前記マスク表面に対して平行であると判断することが挙げられる。また、前記弾性シート部材の幅方向先端部の位置を２基のレーザー装置で求めるにあたり、前記２基のレーザー装置を、それぞれ結ぶ線がマスク表面と平行になるように設置し、前記弾性シート部材をマスク表面に近づけた際に、前記弾性シート部座の幅方向先端部の２箇所の位置を、前記２基のレーザー装置で同時に検知した場合に、前記弾性シート部材の幅方向先端部が、前記マスク表面に対して平行であると判断することが挙げられる。さらに、前記レーザー装置として、透過型のレーザー変位計または反射型のレーザー変位計を用いることが挙げられる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、薄くてたわみ易い弾性シート部材であってもその弾性シート部材とマスク面との平行度を調整する際に、弾性シート部材の長さ方向の、少なくとも２箇所の位置において、弾性シート部材下端部の位置をレーザー装置で求め、求めた位置情報に基づき弾性シート部材とマスク表面との平行度を調整するようにしたので、弾性シート部材とマスク表面との平行度調整を精確に行うことができる。また、本発明によれば、弾性シート部材に薄くてたわみやすいゴムシートを用いた場合であっても、調整補助具を用いることで、上記平行度調整を精確に行うことができる。したがって、情報表示用パネル製造時に粒子充填不良の発生を防止して、不良パネルの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の対象となる帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体として駆動する情報表示用パネルの一例を説明するための図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の対象となる帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体として駆動する情報表示用パネルの他の一例を説明するための図である。
【図３】本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法の対象となる粒子群配置ステップの一例を説明するための図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法の対象となる粒子群配置ステップの他の例を説明するための図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法で用いる調整補助具取り付けの一例を説明するための図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法で用いる調整補助具取り付けの他の例を説明するための図である。
【図７】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法において、弾性シート部材とマスク面との平行度調整の一例を説明するための図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法において、弾性シート部材とマスク面との平行度調整方法を説明するための図である。
【図９】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ従来の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法の対象となる粒子群配置ステップの一例を説明するための図である。
【図１０】従来の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法の対象となる粒子群配置ステップにおけるバランス調整の一例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
＜本発明の対象となる帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体として駆動する情報表示用パネルについて＞
まず、本発明の対象となる情報表示用パネルの一例である帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体として駆動する情報表示用パネルの基本的な構成について説明する。この情報表示用パネルでは、対向する２枚の基板間に配置した帯電性粒子を含んだ粒子群に電界が付与される。付与された電界方向にそって、表示媒体となる粒子群が電界による力やクーロン力などによって引き寄せられ、電界方向の変化によって粒子群の移動方向が切り換わることにより、画像等の情報表示がなされる。従って、表示媒体となる粒子群が、均一に移動し、かつ、表示情報を書き換える時あるいは表示した情報を継続して表示する時の安定性を維持できるように、情報表示用パネルを設計する必要がある。ここで、表示媒体を構成する粒子にかかる力は、粒子同士のクーロン力により引き付けあう力の他に、基板間内面との電気鏡像力や分子間力、液架橋力、重力などが考えられる。
【００１４】
本発明の対象となる帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体として駆動する情報表示用パネルの例を、図１（ａ）、（ｂ）〜図２（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。
【００１５】
図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ白色粒子群３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ黒色粒子群３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セル７において、背面側のパネル基板１に設けた電極５（ストライプ電極）と観察側の透明なパネル基板２に設けた透明電極６（ストライプ電極）とが対向直交交差して形成する画素電極対の間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と略垂直に移動させる。そして、図１（ａ）に示すように白色粒子群３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を、あるいは、図１（ｂ）に示すように黒色粒子群３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を白黒のドットでマトリックス表示している。なお、図１（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。また、８は接着剤である。さらに、ここではセルと画素（ドット）とが１対１に対応する例を示している。
【００１６】
図２（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ白色粒子群３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ黒色粒子群３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、基板１に設けた電極５（ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）付き画素電極）と基板２に設けた電極６（共通電極）との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と略垂直に移動させる。そして、図２（ａ）に示すように白色粒子群３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を、あるいは、図２（ｂ）に示すように黒色粒子群３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を白黒のドットでマトリックス表示している。なお、図２（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。また、８は接着剤である。さらに、ここではセルと画素（ドット）とが１対１に対応する例を示している。
【００１７】
＜本発明の対象となる粒子群配置ステップについて＞
図３および図４（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法の対象となる粒子群配置ステップの一例を説明するための図である。
【００１８】
図３に示す例では、開口部１１−１、マスク部１１−２を有するマスク１１のマスク部１１−２と隔壁４の頂上とが接触するように、マスク１１を隔壁４上に載せて配置し、単層の弾性シート部材１３（ゴムシート）を固定治具１４で固定して構成した粒子充填部材１２を、上下可動式粒子充填部材押し付け装置１６および左右可動式粒子充填部材移動装置１７を備える粒子充填装置１００に装着して作動して、右方向（図中移動方向）に移動させる。このとき、弾性シート部材１３は、マスク面に押し当てられ撓んだ状態で、マスク上の白色粒子群３Ｗを右方向（図中移動方向）に押すようにして移動させる。白色粒子群３Ｗはマスク１１上を移動しながら、マスク１１の開口部１１−１から落下してパネル基板１上に配置される。マスク１１は、図３に示すように隔壁４の頂上に載せた状態が好ましい。
【００１９】
図４（ａ）、（ｂ）に示す例では、二層構造の弾性シート部材１３を固定治具１４で粒子充填装置１００に取り付けている。このとき、弾性シート部材１３のそれぞれがマスク面に対して所定の角度θを形成するように、２つの固定治具１４の取付角度を調整する。また、図４（ａ）、（ｂ）に示す例では、弾性シート部材１３を、低弾性のゴムシート１３−１とゴムシート１３−１より高弾性材料である補強用シート１３−２とを重ね合わせて、構成している。固定治具１４を上下移動するための上下可動式粒子充填部材押し付け装置１６は、それぞれの粒子充填部材１２に対して独立に機能するように構成している。
【００２０】
図４（ａ）、（ｂ）に示す例では、一方の弾性シート部材１３をマスク面に押し当てた状態とし、もう一方の弾性シート部材をマスク面とは離した状態として、もう一方の弾性シート部材１３をマスク面とは離した状態として、左右可動式粒子充填部材移動装置１７を作動して２枚の弾性シート部材１３をともに移動させる。２枚の弾性シート部材１３は丁度カタカナの「ハ」の字型に配置され、マスク面上を移動させる白色粒子群３Ｗは、この「ハ」の字型に配置された２枚の弾性シート部材１３の間に配置されて、一方の弾性シート部材１３によって移動させられる。
【００２１】
図４（ａ）に示す例では、一方の弾性シート部材１３をマスク面に角度θで押し当てて撓めた状態で右方向（図中移動方向）に移動させて、マスク１１上の白色粒子群３Ｗを右方向（図中移動方向）に移動させている。図４（ｂ）に示す例では、もう一方の弾性シート部材１３をマスク面に角度θで押し当てて撓めた状態で左方向（図中移動方向）に移動させている。図４（ａ）、（ｂ）に示すように、２枚の弾性シート部材１３をマスク面に対して所定の角度θで配置しておき、それぞれの弾性シート部材１３を上下可動式に構成されている固定治具１４に取り付けておくことで、粒子充填装置１００の移動方向を切り替える度に弾性シート部材１３をマスク面とが形成する角度を調整する工程が不要となる。
【００２２】
上述した図４（ａ）、（ｂ）において、粒子充填装置１００は、固定治具１４に取り付けられた弾性シート部材１３をマスク面に対して押し付けるための上下可動式の粒子充填部材押し付け装置１６と、固定治具１４に取り付けられた弾性シート部材１３をマスク面に対して平行に移動させるための左右可動式粒子充填部材移動装置１７とを備えており、弾性シート部材１３をマスクに押し付けた状態で左右方向の一方向に移動させることができるようになっている。
図３に示す例は、粒子充填部材１２を１個備える粒子充填装置１００であり、図４（ａ）、（ｂ）に示す例は、粒子充填部材１２を２個備える粒子充填装置１００であり、固定治具１４に取り付けられた弾性シート部材１３をマスク面に対して押し付けるための上下可動式粒子充填部材押し付け装置１６は、各粒子充填部材別に上下可動になっている。固定治具１４は、取り付けられた弾性シート部材１３とマスク表面とが形成する角度θを調整した後固定できる機構を備えている。
【００２３】
＜本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法における粒子群配置ステップで使用する弾性シート部材１３について＞
本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法における粒子群配置ステップで使用する弾性シート部材１３としては、好適な具体例として、単層のゴムシートで構成した弾性シート部材、ゴムシートに、このゴムシートよりも高弾性のシートである補強用シートを重ね合わせて構成した弾性シート部材や、ゴムシートよりも高弾性のシートを単層で構成した弾性シート部材を挙げることができる。
【００２４】
（単層のゴムシートで構成した弾性シート部材について）
上述した粒子群配置ステップにおいて好適に用いられる弾性シート部材１３の一例は、幅５ｍｍ〜１００ｍｍ、長さ１００ｍｍ〜１２００ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ〜１．５ｍｍの形状であり、ＪＩＳ−Ａ硬度３０°〜６０°のゴムシートを用いて形成されている。弾性シート部材１３を構成するゴムシート材料としては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ブタジエンゴムのほか、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、エチレンプロピレン共重合体ゴム（ＥＰゴム、ＥＰＤＭゴム）、ブチルゴム、塩化ビニルゴムなどのゴム弾性を有する、いわゆる、ゴム材料を用いることができる。この中でも、低摩擦性に優れたシリコーンゴム、ブタジエンゴムおよび耐摩耗性に優れたウレタンゴムが好ましく用いられる。後述するレーザー装置による平行度測定の際、単層のゴムシートで構成した弾性シート部材１３を用いる場合は、弾性シート部材１３がたわみ易いため、弾性シート部材１３の一方の面、すなわち、弾性シート部材を配置角度θに傾けたときに、この弾性シート部材を支える側に調整補助具を、この弾性シート部材に当接させた状態で平行度測定を行うことが好ましい。
【００２５】
（ゴムシートと補強用シートとを重ね合わせて構成される弾性シート部材について）
上述した粒子群配置ステップにおいて好適に用いられる弾性シート部材１３の他の例は、このゴムシートよりも高弾性の材料の弾性シートを一方の面側に裏打ち用として重ね合わせた二重構造の弾性シート部材とする。マスク上の粒子群と接する面となるゴムシートはＪＩＳ−Ａ硬度が３０°〜６０°の範囲にある弾性材料であり、上述したシリコーンゴムやウレタンゴム、ブタジエンゴムなどの弾性材料を好適に用いることができる。二重重ね合わせ構造の弾性シート部材において、ゴムシートの裏打ちとして当接配置される補強用シートの材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリル樹脂などの樹脂シートやステンレス鋼（ＳＵＳ）シートなどの弾性材料が好適である。２枚の弾性シートで構成する二重構造は、全面で貼り合わせたり、下端部領域面で貼り合わせたり、重ねるだけで貼り合わせなかったりすることができるが、弾性シート部材がたわむときに２枚のシートが互いにずれないようにできる前二者の構造が好ましい。
【００２６】
二重構造の弾性シート部材を構成するゴムシートをＪＩＳ−Ａ硬度３０°〜６０°で、厚さを０．４ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲とし、このゴムシートよりも高弾性の補強用シートの厚さを０．１ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲とし、弾性シート部材の総厚を０．５ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲とする。ゴムシートと補強用シートを重ね合わせる場合、ゴムシートと補強用シートを同じ形状にするが、わずかにゴムシートの方を大きくして、マスクと接する部分が露出しないようにする。
【００２７】
図５（ａ）、（ｂ）および図６（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法における粒子群配置ステップで用いる調整補助具の取り付けの一例を説明するための図である。図５（ａ）、図６（ａ）に粒子充填部材１２を構成する固定治具１４に弾性シート部材１３および調整補助具２４を取り付けた構成の側面図を示すとともに、図５（ｂ）、図６（ｂ）にその正面図を示す。図５（ａ）、（ｂ）および図６（ａ）、（ｂ）では、その先端がマスクと直接接触する弾性シート部材１３と、弾性シート部材１３を固定する固定治具１４、弾性シート部材１３に当接させている調整補助具２４を示している。図５（ａ）、（ｂ）に示す例では、調整補助具２４をネジ２５で固定治具１４に着脱可能に取り付けている。図６（ａ）、（ｂ）に示す例では、調整補助具２４を粘着材を介して固定治具１４に着脱可能に取り付けている。いずれの方法でも平行度調整後に、調整補助具２４を取り外すことができる。
【００２８】
図５（ａ）、（ｂ）および図６（ａ）、（ｂ）に示す例において、本発明における弾性シート部材とマスクとの平行度調整では、弾性シート部材１３をマスクに押し当てる前に、弾性シート部材１３の撓みを防止して、平行度調整を補助するための調整補助具２４を固定治具１４に取り付けている。弾性シート部材１３として単層のゴムシートを用いる場合、このゴムシートは低弾性で薄いため、そのまま平行度調整を行うと、弾性シート部材１３（ゴムシート）の下端部１３ａが撓んで直線状になり難い。この撓みを防止して、弾性シート部材１３（ゴムシート）の下端部１３ａが直線状となるように、調整補助具２４を用いている。弾性シート部材１３を、ゴムシートと補強用シートとの二重構造とした場合には、補強用シートが支えとなってゴムシートが撓むことを防止できるので調整補助具２４を用いなくてもよいが、もちろん、二重構造の弾性シート部材１３に対して調整補助具２４を用いなくてもよい。図５（ａ）、（ｂ）および図６（ａ）、（ｂ）に示すように、調整補助具２４は、弾性シート部材１３（ゴムシート）に沿って下端部１３ａが少しはみ出るように（図５（ａ）、（ｂ）、図６（ａ）、（ｂ）参照）、長手方向の全長に対し設けられている。調整補助具２４としては、弾性シート部材１３よりも高弾性の材料であれば剛性材料であっても補強用シートと同様の弾性材料であってもその機能を果たすことができる。
【００２９】
調整補助具２４は、弾性シート部材１３とするゴムシートの一方の面側に当接するように、弾性シート部材１３が装着された固定治具１４に対して、取り付ける。取付方法としては、ねじ２５を用いたねじ止め（図５（ａ）、（ｂ）の例）、粘着材による貼り合わせ（図６（ａ）、（ｂ）の例）などを用い、固定治具１４に取り付けた弾性シート部材１３とマスク面との平行度調整を終了した後に容易に取り外せるようにする。すなわち、この調整補助具２４は、弾性シート部材１３とマスク面との平行度を調整するとき固定治具１４に取り付けられ、弾性シート部材１３とマスク面との平行度を調整した後、固定治具１４から取り外される。調整補助具２４は長尺のシート状であるが、平面視において長方形であったり櫛歯形であったりしてよく、側面視において階段型であったり、段差型であったりしてよい。側面視において先端ほど幅を狭くし、平行度調整時に粒子充填部材１２を角度θにした時に弾性シート部材より先端に出ないようにする。薄い弾性シート部材１３がたわまないように当接して支え、粒子充填部材１２を構成する固定治具１４に取り外し可能に取り付けられる形状になっていればよい。
【００３０】
弾性シート部材１３の先端が、調整補助具２４の先端より１００μｍ〜１ｍｍの範囲で出るように双方の配置がなされる。弾性シート部材１３の先端突出長さをこの範囲にすることで、平行度調整時にレーザー光が調整補助具に当たることによる、正しい弾性シート部材１３先端の平行度調整の妨げになることがない。
【００３１】
＜本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法における平行度調整方法について＞
次に、本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法の特徴となる、弾性シート部材とマスクとの平行度調整の一例について、図７（ａ）、（ｂ）および図８（ａ）、（ｂ）を参照して説明する。なお、ここでは弾性シート部材１３としては、単層の弾性材料シート（ゴムシート）に調整補助具を当接配置して平行度調整を行っている。単層の弾性材料シートであるゴムシートではなく、ゴムシートに補強用シートを重ね合わせた構成の弾性シート部材の場合には、調整補助具２４を用いないで平行度調整を行うこともできる。
【００３２】
図７（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法において、粒子充填部材１２を構成する固定治具１４に取り付けた弾性シート部材１３とマスク面との平行度調整の一例を説明するための図である。図７（ａ）、（ｂ）に示す例では、まず、図７（ａ）に示すように、ステージ３１上に、情報表示用パネルの基板３２を載置するとともに、基板３２に形成された隔壁上に、マスク３３を載置する。また、固定治具１４に調整補助具２４を取り付けた後、粒子充填部材１２を角度θにして、弾性シート部材１３の長さ方向の少なくとも２箇所に対応する位置、ここでは、弾性シート部材１３の長さ方向の両端近傍の２箇所に対応する位置であって、マスク３３上の離れた位置に、レーザー装置３４、３５を設ける。本例では、各レーザー装置３４、３５を透過型とし、一対の投光部３４−１（３５−１）および受光部３４−２（３５−２）を、弾性シート部材１３を挟んで設ける。もちろん、一方の側に反射型のレーザー装置を設けても良い。レーザー装置３４、３５としてはレーザー変位計を好適に用いることができる。さらに、レーザー装置３４、３５とマスク３３との位置は、レーザー装置３４、３５のそれぞれの位置を結んだ線Ｌとマスク３３の表面とが平行になるようにセットされている。
【００３３】
上述した構成において、粒子充填部材１２を構成する固定治具１４を介して粒子充填装置１００に取り付けられた弾性シート部材１３とマスク３３との平行度調整を行うには、まず、図７（ａ）に示すように、調整補助具２４および弾性シート部材１３が取り付けられた固定治具１４を上方から下方に移動させる。そして、図７（ｂ）に示すように、レーザー装置３４、３５が同時に弾性シート部材１３の下端部１３ａを検知した場合に、弾性シート部材１３がマスク３３に対し平行であると判断している。このとき、図８（ａ）に一例を示すように、レーザー装置３４のみ弾性シート部材１３の下端部１３ａを検知し、レーザー装置３５は弾性シート部材１３の下端部１３ａを検知しない場合は、弾性シート部材１３がマスク３３に対し平行でないと判断する。平行でないと判断した場合は、一旦弾性シート部材１３を上方に移動し、図８（ｂ）に示すように、弾性シート部材１３の図中右側の端部を下方に移動させ、上述した平行度調整を、レーザー装置３４、３５が同時に弾性シート部材１３の下端部１３ａを検知して平行であると判断するまで、繰り返す。
【００３４】
以上の操作により、粒子充填装置１００に取り付けられた弾性シート部材１３とマスク３３との平行度調整を行うことができる。その後、調整補助具２４を固定治具１４から取り外して、粒子群配置ステップを実行する。マスク上に粒子群を載置し、粒子充填部材１２を下方に移動させて、弾性シート部材がマスク面に当たるようにし、次に、粒子充填部材１２の弾性シート部材１３をマスク３３に押し当てながら移動させ、マスク３３上の粒子群を、マスク上で移動させることによって、粒子群をマスク開口を介して基板３２上に配置することができる。
【００３５】
なお、上述した平行度調整では、２基のレーザー装置３４、３５を使用したが、１基のレーザー装置により平行度調整をすることもできる。その場合は、弾性シート部材の幅方向先端部の位置をレーザー装置で求めるにあたり、マスク表面と平行移動可能に設置したレーザー装置１基を、弾性シート部材の長さ方向の少なくとも２箇所に順番に移動させ、各位置に配置されたレーザー装置を用いて、各位置における弾性シート部材の幅方向先端部の位置を求め、得られた位置情報に基づき、粒子充填手段のマスク表面に対する平行度を調整し、各位置における弾性シート部材の幅方向先端部の位置が同じになった場合に、弾性シート部材の幅方向先端部が、前記マスク表面に対して平行であると判断する。
【００３６】
＜本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法において、粒子群配置ステップで使用するマスク、情報表示用パネルのセル、電極、表示媒体とする粒子について＞
次に、本発明の情報表示用パネル製造時の粒子配置方法で用いるマスク、情報表示用パネルの電極、表示媒体とする粒子、について説明する。
【００３７】
（情報表示用パネルのセルおよび粒子群配置ステップで使用するマスクについて＞
本発明に係る情報表示用パネルにおけるセル開口の大きさは、長方形であれば、１辺の長さが５０μｍ〜１０００μｍ程度、好ましくは１００μｍ〜３００μｍ程度であり、ハニカム（六角形）形状の場合は、向かい合う頂点の距離が１００μｍ〜１０００μｍ程度、好ましくは１００μｍ〜３００μｍ程度である。
【００３８】
基板間空間をセルに仕切るための隔壁の配置は、格子状、ハニカム状、網目状などにすることができる。セルの横断面形状は、四角形、三角形、六角形、階段型八角形等の多角形や、円形、楕円形、レーストラック形等いずれでも良いし、複数の形状を組み合わせても良い。非表示部となる隔壁の占める割合を小さくできる点からは四角形、階段型八角形や六角形が好ましく、表示媒体を構成する粒子を移動しやすくできる点からは曲線を有する形状が好ましい。前記二つの点から角丸付きの四角形や角丸付きの六角形、角丸付きの階段型八角形が好ましく用いられる。
【００３９】
隔壁の形成材料としては、レジスト材が好適であり、液状レジスト材やドライフィルムレジスト材が用いられる。ドライフィルムレジスト材の一例として、アルフォＮＩＴ２（ニチゴーモートン社製）やＰＤＦ３００（新日鐵化学社製）を使用することができる。
【００４０】
粒子群配置ステップで用いるマスク（マスク本体）は、材料にステンレス鋼（ＳＵＳ）、ニッケル、アルミニウム、鉄、銅等の金属やこれらの合金を用いたメタルマスクや、汎用プラスチックを用いた樹脂製マスクおよびメタルと樹脂とを組み合わせた積層マスクなどが用いられる。メタルマスクの一部に絶縁部材を設けて部分的に絶縁性部材を有する導電性メタルマスクとしたり、樹脂製マスクの一部に導電部材を設けて部分的に導電性部分を有する樹脂製マスクとしたりすることができる。マスクの厚さは１０μｍ〜２００μｍの薄いものが好ましく強度的に優れたメタルマスクが好適である。
【００４１】
マスクの開口は、セルを囲む隔壁がマスクの開口部に露出しなければよく、その形状はどのような形状であっても良い。マスク目詰まりが起きにくい角丸付き四角形、角丸付き六角形、楕円形、円形、レーストラック形などが好ましく用いられる。さらにその形状はセル開口形状に合わせるか円形状、楕円形状、レーストラック形状のいずれかにするのが好ましい。
【００４２】
（情報表示用パネルの電極について）
必要に応じて配置する電極用の導電膜としては、観察側基板の透明な情報表示画面領域には透明な導電膜を設ける必要があり、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム、亜鉛ドープ酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の透明導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、poly(3,4-ethylenedioxythiophene)-poly-(styrenesulfonate)（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ）などのポリチオフェン類等の透明導電性高分子類で形成した導電膜が挙げられ、必要に応じてパターニングして用いる。
【００４３】
情報表示画面領域外や背面側基板に設ける電極用の導電膜は透明であってもよいし、透明でなくてもよく、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム、亜鉛ドープ酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、poly(3,4-ethylenedioxythiophene)-poly-(styrenesulfonate)（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ）などのポリチオフェン類等の導電性高分子類や、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル、クロム等の金属や、これらの金属を主成分とする合金が挙げられ、必要に応じてパターニングして用いる。
【００４４】
電極用の導電膜の形成方法としては、上記例示の材料をスパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ（化学蒸着）法、塗布法等で薄膜状に形成する方法や金属箔（例えば圧延銅箔）をラミネートする方法、導電剤を溶媒や合成樹脂バインダーに混合して塗布したりする方法が用いられる。パターン形成可能で導電性である上記材料を好適に用いることができる。なお、観察側基板の透明な情報表示画面領域に設ける透明な導電膜の厚さは、導電性が確保でき光透過性に支障がなければ良く、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．０５μｍ〜５μｍがより好ましい。また、情報表示画面領域外や背面側基板に設ける導電膜の厚さは、導電性が確保できれば良く、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．０５μｍ〜５μｍがより好ましい。
【００４５】
＜表示媒体とする粒子について＞
本発明の粒子充填方法を適用する情報表示用パネルにおいて表示媒体を構成する粒子群は、平均粒子径d(0.5)が、１μｍ〜２０μｍの範囲であり、一種類の粒子で構成したり、複数種類の粒子を組み合せて構成したりする。平均粒子径d(0.5)がこの範囲より大きいと表示上の鮮明さに欠け、この範囲より小さいと粒子同士の凝集力が大きくなりすぎるために表示媒体としての移動に支障をきたすようになる。
【００４６】
さらに、表示媒体を構成する粒子（粒子群）の粒子径分布に関して、下記式に示される粒子径分布Spanを５未満、好ましくは３未満とする。
Span＝（ｄ(0.9)−ｄ(0.1)）／ｄ(0.5) 
（但し、ｄ(0.5)は粒子の50％がこれより大きく、50％がこれより小さいという粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.1)はこれ以下の粒子の比率が10％である粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.9)はこれ以下の粒子が90％である粒子径をμｍで表した数値である。）
Spanを５以下の範囲に納めることにより、表示媒体を構成する粒子のサイズが揃い、表示媒体としての均一な移動が可能となる。
【００４７】
さらにまた、表示媒体として複数の粒子群を使用する場合には、使用した粒子群の内、最大の平均粒子径d(0.5)を示す粒子群の平均粒子径d(0.5)に対する、最小の平均粒子径d(0.5)を示す粒子群の平均粒子径d(0.5)の比を１０以下とする。たとえ粒子径分布Spanを小さくしたとしても、複数の粒子群は表示媒体として互いに反対方向に動くので、互いの粒子群を構成している粒子サイズが近い方が表示媒体として容易に移動できるようになるので好適であり、それがこの範囲となる。
【００４８】
なお、上記の粒子径分布および粒子径は、レーザー回折／散乱法などから求めることができる。測定対象となる粒子にレーザー光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒子径と対応関係があることから、粒子径および粒子径分布が測定できる。
ここで、粒子径および粒子径分布は、体積基準分布から得られたものである。具体的には、Mastersizer2000(Malvern Instruments Ltd.）測定機を用いて、窒素気流中に粒子群を投入し、付属の解析ソフト（Mie理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、平均粒子径および粒子径分布の測定を行うことができる。
【００４９】
さらに、帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体として、気体中空間（真空を含む）で駆動させる方式とする場合には、パネル基板間の表示媒体を取り巻く空隙部分の気体の管理が重要であり、表示安定性向上に寄与する。具体的には、空隙部分の気体の湿度について、２５℃における相対湿度を６０％ＲＨ以下、好ましくは５０％ＲＨ以下とすることが重要である。
この空隙部分とは、対向する２枚の基板に挟まれる部分から、電極、表示媒体の占有部分、隔壁の占有部分、パネル基板間のシール部分を除いた、いわゆる表示媒体が接する気体部分を指すものとする。
空隙部分の気体は、先に述べた湿度領域であれば、その種類は問わないが、乾燥空気、乾燥窒素、乾燥アルゴン、乾燥ヘリウム、乾燥二酸化炭素、乾燥メタンなどが好適である。この気体は、その湿度が保持されるようにパネル基板間に封入することが必要であり、例えば、表示媒体の充填、パネルの組み立てなどを所定湿度環境下にて行い、さらに、外からの湿度侵入を防ぐシール剤、シール方法を施すことが肝要である。
【００５０】
本発明の対象とする情報表示用パネルの基板と基板との間隔は、表示媒体が駆動できて、表示コントラストを維持できればよく、表示媒体とする粒子群を構成する粒子の大きさや充填量に合わせて調整される。
表示媒体とする粒子群に帯電性粒子を用いる場合は、基板と基板との間隔は１０μｍ〜２００μｍ、好ましくは１０μｍ〜１００μｍの範囲で調整される。さらに、基板間の気体中空間（真空を含む）における表示媒体の体積占有率は５〜７０％が好ましく、さらに好ましくは５〜６０％である。７０％を超える場合には表示媒体としての粒子の移動に支障をきたし、５％未満の場合にはコントラストが不明確となり易い。
【００５１】
本発明に係る情報表示用パネルに用いる表示媒体とする粒子群は、帯電性粒子を含む粒子群としたり、導電性粒子を含む粒子群としたり、半導体性粒子を含む粒子群としたりすることができる。これらの粒子群に対して、例えば、電界を付与したり、電荷を注入したり、正孔を注入したりすることによってこれらの粒子群を表示媒体として移動させることができ、この表示媒体を視認することによって表示された情報を認識する。
【実施例】
【００５２】
以下に示す実験例１および実験例２を実施して、本発明の範囲内の実施例および参考例と本発明の範囲外の比較例とを比較した。以下、実験例１および実験例２における共通の構成である、白色粒子、黒色粒子、マスクの構成、弾性シート部材の構成、調整補助具を説明した後、実験例１、実験例２を説明する。
【００５３】
（白色粒子群：白色表示媒体となる）
ポリメチルペンテンポリマー（ＴＰＸ−Ｒ１８：三井化学社製）１００重量部と、着色剤として二酸化チタン（タイペークＣＲ−９０：石原産業社製）１００重量部と、負帯電の荷電制御剤としてフェノール系縮合物（ボントロンＥ８９：オリエント化学製）５重量部とを２軸混練機により溶融混練し、ジェットミル（ラボジェットミルＩＤＳ−ＬＪ型：日本ニューマチック（株）製）で細かく粉砕し、分級機（ＭＤＳ−２：日本ニュ−マチック工業）を用いて分級し、溶融球状化装置（ＭＲ−１０：日本ニュ−マチック工業）を用いて溶融球状化し、平均粒子径が９．５μｍ、飛球１．２の負帯電性の白色粒子群を得た。
【００５４】
（黒色粒子：黒色表示媒体となる）
メチルメタクリレートモノマー（関東化学試薬）６０重量部、及び、１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーとしてエチレングリコールジメタクリレート（和光純薬試薬）４０重量部（約２５ｍｏｌ％）に、正帯電の荷電制御剤としてニグロシン化合物（ボントロンＮ０７：オリエント化学製）３重量部、及び、黒色顔料として、カーボンブラック（スペシャルブラック：デグッサ製）５重量部をサンドミルにより分散させ、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂ブロックコポリマー（モディパーＦ６００：日本油脂製）５重量部を溶解させた後、さらに２重量部のラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製）を溶解させた液を、界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を０．５％添加した精製水に懸濁、重合させ、濾過、乾燥させた後、分級機（ＭＤＳ−２：日本ニューマチック工業）を用いて平均粒子径９．２μｍ、比重１．０の正帯電性黒色粒子を得た。
【００５５】
（マスクの構成）
実施例、参考例および比較例で用いたマスクは、マスク本体を枠体に張力付与部材で取り付けた構成であり、枠体には、厚さが１ｍｍのステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）を中空になるように折り曲げたパイプ構造のものを採用し、張力付与部材には、線径５０μｍのステンレス繊維メッシュを採用した。マスクの枠体を上下に移動する昇降装置に固定してパネル基板上の隔壁頂上に対するマスク本体の配置位置を調整した。
【００５６】
（弾性シート部材の構成について）
実施例、参考例および比較例で用いた弾性シート部材は、以下の表１に示すように、ゴムシートにＪＩＳ−Ａ硬度３０°のシリコーンゴムシートを単層に構成した弾性シート部材（単層構造）、および、ＪＩＳ−Ａ硬度３０°のシリコーンゴムシートにＰＥＴシート（シリコーンゴムシートよりも高弾性シート）を貼り合わせて二重に構成した弾性シート部材（二層構造）のいずれかとした。二層構造は、一方の面の全面に粘着剤が付いているＰＥＴシートを用いて、ＰＥＴシートとシリコーンゴムシートとを貼り合わせた場合（全面貼り合わせ）、および、一方の面の下端部領域部分にだけ粘着剤が付いているＰＥＴを用いて、ＰＥＴシートとシリコーンゴムシートとを貼り合わせた場合（下端部面貼り合わせ）との２通りの重ね合わせ構造について検討した。弾性シート部材は、幅３０ｍｍ、長さ５００ｍｍとし、二層構造とする場合には下端部とする辺においてそれぞれのシート下端部が揃うように形成した。
【００５７】
（調整補助具について）
実施例で用いて調整補助具は、ＳＵＳ３０４製の段差付き平板で、図５（ａ）、（ｂ）に示した形状、構成のものを、図５（ａ）、（ｂ）に示すように配置して、粒子充填部材を構成する固定治具に取り付けて用いた。なお、図５（ａ）に示される各部材の寸法、特に厚さに関しては、実際の寸法を正確には示していない。この固定治具に、ＪＩＳ−Ａ硬度３０°のシリコーンゴムシートを弾性材料シートとして用いた弾性シート部材（単層構造または二層構造）を取り付けた後、調整補助具を取り付けた。調整補助具と弾性シート部材とは、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、弾性シート部材が１００μｍ〜１ｍｍの範囲ではみ出すようにした。調整補助具は実施例において平行度調整を行う場合のみ装着し、粒子群配置ステップでは、調整補助具を外した粒子充填部材を充填に使用した。
【００５８】
＜実験例１＞
縦方向の長さが３０ｍｍで、横方向の長さが４５０ｍｍの弾性シート部材を用いてＡ４判相当の画面サイズを有する情報表示用パネルが２枚取れるサイズの基板に格子状に設けられた隔壁が形成する３００μｍ×３００μｍのセル内に前述した白色粒子群を配置した。粒子群を配置する前に、基板の隔壁上に載せたマスクと、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート部材端部との平行度調整を実施例１〜７、比較例１、２に従って実行した。
【００５９】
比較例１、２では、目視による人為的な方法で平行度調整を行った。具体的には、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート部材端部を、基板上にセットしたマスク面すれすれまで下降させ、マスク面と弾性シート部材の端部との間の隙間間隔が、弾性シート部材の横の長さ方向で同じであることを目視によって感覚的に確認する方法を採った。
【００６０】
実施例１〜５では、弾性シート部材の横の長さ方向の端部付近の位置２箇所にそれぞれ設置した２基のレーザー装置を作動させた状態で、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート端部を下降させ、弾性シート部材の端部位置の２箇所を、２基のレーザー装置で検出する方法を採った。
【００６１】
実施例６、７では、弾性シート部材の横の長さ方向の端部付近の位置２箇所に移動可能に設置した１基のレーザー装置を作動させた状態で、まず、第１の位置に配置した後、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート部材端部を下降させ、第１の位置における弾性シート部材の端部位置情報を取り、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材を上昇させた後、第２の位置にレーザー装置を移動させて、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート部材端部をもう一度下降させ、第２の位置における弾性シート部材の端部位置情報を取り、２つの端部位置情報を用いて平行度調整を行った。実施例６、７ではいずれも、この調整作業を２回実行して平行度調整を終了した。
【００６２】
結果を以下の表１に示す。なお、表１の「評価」の欄において、スジムラが見られず、配置粒子量のばらつきも見られなかった場合を「Ｇｏｏｄ」と表示し、スジムラが見られ、配置粒子量のばらつきも見られた場合を「Ｎｏ  Ｇｏｏｄ」と表示した。
【００６３】
【表１】
2012128093.tif 000003
【００６４】
表１の結果から、比較例１、２の目視による平行度調整では精確な平行度が得られていないため、良好な粒子配置が行なえないことがわかった。実施例６、７の１基のレーザー装置による平行度調整では、若干調整時間が掛かるようになるが、精確な平行度が得られるようになるため、良好な粒子配置が行なえることがわかった。実施例１〜５の２基のレーザー装置による平行度調整では、精確な平行度が得られるようになるため、良好な粒子配置が行なえるだけでなく、調整時間も短時間で済むようになることがわかった。
【００６５】
＜実験例２＞
縦方向の長さが３０ｍｍで、横方向の長さが４５０ｍｍの弾性シート部材を用いてＡ４判相当の画面サイズを有する情報表示用パネルが２枚取れるサイズの基板に格子状に設けられた隔壁が形成する３００μｍ×３００μｍのセル内に前述した白色粒子群を配置した。粒子群を配置する前に、基板の隔壁上に載せたマスクと、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート部材端部との平行度調整を実施例１１〜１７、参考例１１に従って実行した。
【００６６】
参考例１１では、厚さ０．５ｍｍで単層のシリコーンゴムを弾性シート部材とした場合に、粒子充填部材に調整補助具を取り付けずに、基板の隔壁上に載せたマスクと、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート部材端部との平行度調整を行った。弾性シート部材の横の長さ方向の端部付近の位置２箇所にそれぞれ設置した２基のレーザー装置を作動させた状態で、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材を下降させ、粒子充填部材の弾性シート部材端部位置の２箇所を、２基のレーザー装置で検出する方法を採った。
【００６７】
実施例１１〜１４では、厚さ０．５ｍｍで単層のシリコーンゴムシートを弾性シート部材とした場合も含めて、いずれの場合においても、粒子充填部材に調整補助具を取り付けて、基板の隔壁上に載せたマスクと、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート部材端部との平行度調整を行った。
【００６８】
実施例１５〜１７では、シリコーンゴムシートとＰＥＴシートとの二層の弾性シート部材とした場合に、粒子充填部材に調整補助具を取り付けずに、基板の隔壁上に載せたマスクと、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材の弾性シート部材端部との平行度調整を行った。弾性シート部材の横の長さ方向の端部付近の位置２箇所にそれぞれ設置した２基のレーザー装置を作動させた状態で、粒子充填装置に取り付けた粒子充填部材を下降させ、弾性シート部材の端部位置の２箇所を、２基のレーザー装置で検出する方法を採った。
【００６９】
結果を以下の表２に示す。なお、表２の「評価」の欄において、スジムラが見られず、配置粒子量のばらつきも見られなかった場合を「Ｇｏｏｄ」と表示し、スジムラが若干見られ、配置粒子量のばらつきも若干見られたが、実用上問題ない場合を「ＯＫ」と表示した。
【００７０】
【表２】
2012128093.tif 000004
【００７１】
表２の結果から以下のことがわかった。参考例１１では、たわみ易い０．５ｍｍ厚のシリコーンゴムシート単層の調整補助具を用いない平行度調整を実行したため、マスク面に対して角度を付けた状態は、弾性シート部材が大きくたわんだ状態で平行度を調整することになったためか精確な平行度が得られていない可能性がある。そのため、粒子配置量においてややばらつきがでてしまったものと考えられる。この参考例１１に従って前述した黒色粒子群も配置して、情報表示用パネルとした後、表示動作させて得た画像評価でこの程度の粒子配置量のばらつきは実用上問題にはならないことを確認した。
【００７２】
実施例１１〜１４の調整補助具を用いた平行度調整は、薄い単層のゴムシートで構成された弾性シート部材を、マスク面に対して角度を付けた状態で実行した場合（実施例１４）であっても精確な平行度が得られるようになるため、良好な粒子配置が行なえることがわかった。実施例１５〜１７の調整補助具を用いない平行度調整は、シリコーンゴムシートとＰＥＴ製の補強用シートとの二層で構成された弾性シート部材を、マスク面に対して角度を付けた状態で実行した場合であるが、弾性シート部材が然程たわまない状態で平行度を調整することができるため、調整補助具がなくても精確な平行度が得られ、良好な粒子配置が行なえることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明を用いて製造する情報表示用パネルは、ノートパソコン、電子手帳、ＰＤＡ(Personal Digital Assistants)と呼ばれる携帯型情報機器、携帯電話、ハンディターミナル等のモバイル機器の表示部、電子書籍、電子新聞等の電子ペーパー、看板、ポスター、黒板（ホワイトボード）等の掲示板、電子卓上計算機、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、情報ボード、電子ＰＯＰ(Point Of Presence, Point Of Purchase advertising)、電子値札、電子棚札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部のほか、ＰＯＳ端末、カーナビゲーション装置、時計など様々な電子機器の表示部に好適に用いられる。他に、リライタブルペーパー（外部電界形成手段を用いて書換えできるものや、外部の表示書換え手段に接続して情報を書き換えた後、接続を解放しても情報を表示したままにすることができるもの）としても好適に用いられる。
【符号の説明】
【００７４】
１、２  パネル基板
３Ｗ  白色粒子群
３Ｗａ  負帯電性白色粒子
３Ｂ  黒色粒子群
３Ｂａ  正帯電性黒色粒子
４  隔壁
５、６  電極
７  セル
８  接着剤
１１  マスク
１１−１  マスクの開口部
１１−２  マスク部
１２  粒子充填部材
１３  弾性シート部材
１３−１  ゴムシート（低弾性）
１３−２  補強用シート（高弾性）
１３ａ  弾性シート部材下端部
１４  固定治具
１６  粒子充填部材押し付け装置
１７  粒子充填部材移動装置
２４  調整補助具
２５  ネジ
３１  ステージ
３２  基板
３３  マスク
３４、３５  レーザー装置
３４−１、３５−１  投光部
３４−２、３５−２  受光部
【図１】
2012128093.tif 000005
【図２】
2012128093.tif 000006
【図３】
2012128093.tif 000007
【図４】
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【図５】
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【図６】
2012128093.tif 000010
【図７】
2012128093.tif 000011
【図８】
2012128093.tif 000012
【図９】
2012128093.tif 000013
【図１０】
2012128093.tif 000014