(57)【要約】【課題】  燃料が透過しにくく、バリア層と外層との接着性が良好な燃料ホース、およびその製造方法を提供する。【解決手段】  燃料ホース８は、円筒状の内層８０と、内層８０の外周面８００に積層されフッ素樹脂からなるバリア層８１と、バリア層８１の外周面８１０に積層されるゴム製の外層８２と、を備え、バリア層８１と外層８２とが直接接着されている。燃料ホース８は、次のようにして製造される。まず、内層８０の外周面８００にフッ素樹脂を押出成形してバリア層８１を形成し、内層８０とバリア層８１とを有するホース基体８３を作製する。次に、ホース基体８３を支持部材６０で支持し、酸素を含まないガス雰囲気中、支持部材６０に高周波バイアスを印加しながら、バリア層８１の外周面８１０をマイクロ波プラズマ処理する。その後、バリア層８１の外周面８１０に、ゴムを押出成形して外層８２を形成する。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の内層と、該内層の外周面に積層されフッ素樹脂からなるバリア層と、該バリア層の外周面に積層されるゴム製の外層と、を備える燃料ホースであって、
該内層と該内層の外周面に形成された該バリア層とを有するホース基体を支持部材で支持し、酸素を含まないガス雰囲気中、該支持部材に高周波バイアスを印加しながら、該バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理した後、該バリア層の外周面に該外層を形成することにより製造され、該バリア層と該外層とが直接接着されていることを特徴とする燃料ホース。
【請求項２】
前記フッ素樹脂は、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体から選ばれる一種以上を主成分とする請求項１に記載の燃料ホース。
【請求項３】
前記重合体は、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）を含む請求項２に記載の燃料ホース。
【請求項４】
前記内層は、次の（Ａ）〜（Ｄ）の成分を有するゴム材料からなる請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の燃料ホース。
（Ａ）アクリロニトリル−ブタジエンゴム。
（Ｂ）硫黄加硫剤。
（Ｃ）アミン系触媒。
（Ｄ）受酸剤。
【請求項５】
円筒状の内層と、該内層の外周面に積層されフッ素樹脂からなるバリア層と、該バリア層の外周面に積層されるゴム製の外層と、を備える燃料ホースの製造方法であって、
該内層の外周面に該フッ素樹脂を押出成形して該バリア層を形成し、該内層と該バリア層とを有するホース基体を作製するホース基体作製工程と、
該ホース基体を支持部材で支持し、酸素を含まないガス雰囲気中、該支持部材に高周波バイアスを印加しながら、該バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理するマイクロ波プラズマ処理工程と、
該バリア層の外周面に、ゴムを押出成形して該外層を形成する外層形成工程と、
を有することを特徴とする燃料ホースの製造方法。
【請求項６】
前記フッ素樹脂は、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体から選ばれる一種以上を主成分とする請求項５に記載の燃料ホースの製造方法。
【請求項７】
前記重合体は、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）を含む請求項６に記載の燃料ホースの製造方法。
【請求項８】
前記ガスは、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノン、水素、エチレンジアミンから選ばれる一種以上を含む請求項５ないし請求項７のいずれかに記載の燃料ホースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等に用いられ、燃料の透過性が低い燃料ホースの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
地球温暖化等の環境対策として、自動車等の輸送手段からの炭化水素等の蒸散規制が強化されている。また、バイオエタノール等のバイオ燃料を混合したガソリンが、普及し始めている。バイオ燃料混合ガソリンは、燃料ホースからの蒸散性が従来のガソリンに比べて高い。したがって、燃料ホースには、さらなる燃料低透過性の向上が要求されている。
【０００３】
燃料ホースとしては、例えば、ゴム製の内層と外層との間に、燃料を透過しにくいフッ素樹脂からなるバリア層を挟んだ三層構造のホースが提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１２５６９４号公報
【特許文献２】特開２００８−２３０２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１、２の燃料ホースにおいて、バリア層は、ホース内部からガソリン等が蒸散するのを抑制する。したがって、特許文献１、２の燃料ホースによると、燃料低透過性を向上させることができる。しかし、フッ素樹脂（バリア層）とゴム（内層、外層）との接着力は小さい。この点、特許文献１によると、外層を形成する前に、バリア層の外周面にコロナ放電による表面処理を施して、バリア層と外層との接着性を高めている。また、特許文献２によると、外層を形成する前に、バリア層の外周面に減圧マイクロ波プラズマ処理を施して、バリア層と外層との接着性を高めている。
【０００６】
コロナ放電では、異常放電によるピンホールが発生しやすい。また、火花放電のため、局所的な処理になりやすく、バリア層の外周面全体を均一に処理することは難しい。つまり、バリア層の外周面を均一に改質することはできない。一方、減圧マイクロ波プラズマには、プラズマ密度が高く、広範囲を均一に処理できるといった利点がある。しかし、減圧マイクロ波プラズマの場合、電離したイオンのバリア層に対する衝突エネルギーは小さい。このため、主鎖にＣ−Ｈ結合が介在しないフッ素樹脂のような、フッ素含有量の多いフッ素樹脂からバリア層を形成した場合には、バリア層の表面にあるフッ素原子を充分に解離させることは難しい。つまり、バリア層の外周面を均一に改質することができなくなる。このように、いずれの方法においても、バリア層の外周面の改質効果は充分とはいえない。したがって、バリア層と外層との接着性は充分ではない。
【０００７】
また、炭化水素等の蒸散規制の強化に伴い、フッ素樹脂のなかでも、より燃料低透過性の高い材料を採用する試みがなされている。例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等の、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体は、燃料低透過性が高い。しかし、ＰＦＡ等においては、フッ素原子が２つのフルオロエチレン構造の繰り返し単位を有するもの（例えば、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド（ＴＨＶ）等）と比較して、表面のフッ素原子が解離しにくい。つまり、フッ素樹脂として、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体を用いた場合には、従来の減圧マイクロ波プラズマ処理等による表面改質が、より難しくなる。したがって、バリア層と外層との接着性が問題となる。
【０００８】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、燃料が透過しにくく、バリア層と外層との接着性が良好な燃料ホース、およびその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）上記課題を解決するため、本発明の燃料ホースは、円筒状の内層と、該内層の外周面に積層されフッ素樹脂からなるバリア層と、該バリア層の外周面に積層されるゴム製の外層と、を備える燃料ホースであって、該内層と該内層の外周面に形成された該バリア層とを有するホース基体を支持部材で支持し、酸素を含まないガス雰囲気中、該支持部材に高周波バイアスを印加しながら、該バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理した後、該バリア層の外周面に該外層を形成することにより製造され、該バリア層と該外層とが直接接着されていることを特徴とする。
【００１０】
本発明の燃料ホースにおいて、バリア層の外周面は、マイクロ波プラズマ処理されている。マイクロ波プラズマ処理は、最外層がバリア層からなるホース基体を作製し、当該ホース基体を支持する支持部材に高周波バイアスを印加しながら、行われる。支持部材に高周波バイアスを印加すると、支持部材には負の電位が生じる。これにより、プラズマ中のプラスイオンが、支持部材の方向に引きつけられて、バリア層の外周面に衝突する。この時のプラスイオンの衝突エネルギーは、高周波バイアスを印加せずにマイクロ波プラズマ処理を行った場合と比較して、大きくなる。よって、プラスイオンの衝突により、バリア層表面のフッ素原子の解離が進む。フッ素原子が解離すると、ラジカルが発生する。この状態でバリア層を大気にさらすと、表面のラジカルに、水酸基（−ＯＨ）やカルボキシル基（−ＣＯＯＨ）等が生成する。水酸基やカルボキシル基等は、接着性を発現させる官能基である。したがって、これらの官能基が外層のゴム成分と反応することにより、バリア層と外層とが、直接かつ強固に接着される。
【００１１】
また、上記マイクロ波プラズマ処理によると、バリア層に対するプラスイオンの衝突エネルギーが大きい。このため、フッ素樹脂として、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体を用いた場合にも、フッ素原子の解離による表面改質効果を、充分に得ることができる。
【００１２】
また、上記マイクロ波プラズマ処理は、酸素を含まないガス雰囲気中で行われる。酸素が存在しないため、処理中にバリア層の外周面が酸化されにくい。よって、バリア層の外周面の活性化が阻害されにくい。
【００１３】
（２）また、本発明の燃料ホースの製造方法は、円筒状の内層と、該内層の外周面に積層されフッ素樹脂からなるバリア層と、該バリア層の外周面に積層されるゴム製の外層と、を備える燃料ホースの製造方法であって、該内層の外周面に該フッ素樹脂を押出成形して該バリア層を形成し、該内層と該バリア層とを有するホース基体を作製するホース基体作製工程と、該ホース基体を支持部材で支持し、酸素を含まないガス雰囲気中、該支持部材に高周波バイアスを印加しながら、該バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理するマイクロ波プラズマ処理工程と、該バリア層の外周面に、ゴムを押出成形して該外層を形成する外層形成工程と、を有することを特徴とする。
【００１４】
本発明の燃料ホースの製造方法によると、マイクロ波プラズマ処理工程において、ホース基体を支持する支持部材に高周波バイアスを印加しながら、バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理する。上述したように、支持部材に高周波バイアスを印加すると、支持部材には負の電位が生じる。プラズマ中のプラスイオンが、支持部材の方向に引きつけられることにより、バリア層の外周面に衝突するプラスイオンの衝突エネルギーが、大きくなる。このため、フッ素樹脂として、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体を用いた場合にも、フッ素原子の解離による表面改質効果を、充分に得ることができる。その結果、バリア層と外層とを、直接かつ強固に接着することができる。
【００１５】
また、マイクロ波プラズマ処理の雰囲気ガスが、エチレンジアミンを含む場合には、フッ素原子が解離したラジカルに、アミノ基（−ＮＨ２）が結合する。アミノ基も、接着性を発現させる官能基である。これにより、バリア層と外層との接着性を、より向上させることができる。また、後の実施例で示すように、エチレンジアミンを用いると、マイクロ波プラズマ処理時間を短縮することができる。
【００１６】
また、本発明の燃料ホースの製造方法によると、酸素を含まないガス雰囲気中で、マイクロ波プラズマ処理を行う。酸素が存在しないため、処理中にバリア層の外周面が酸化されにくい。すなわち、バリア層の外周面の活性化が阻害されにくい。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態の燃料ホースの斜視図である。
【図２】同燃料ホースの製造過程で作製されるホース基体の斜視図である。
【図３】同燃料ホースの製造過程で使用するマイクロ波プラズマ処理装置の分解斜視図である。
【図４】同マイクロ波プラズマ処理装置の斜視図である。
【図５】同マイクロ波プラズマ処理装置の前後方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の燃料ホース、およびその製造方法の実施形態について説明する。
【００１９】
（１）まず、本実施形態の燃料ホースの構成について説明する。図１に、本実施形態の燃料ホースの斜視図を示す。
【００２０】
図１に示すように、燃料ホース８は、内層８０とバリア層８１と外層８２とを備えている。内層８０は、ゴム材料からなり、円筒状を呈している。バリア層８１は、フッ素樹脂からなり、円筒状を呈している。バリア層８１は、内層８０の外周面８００に積層されている。外層８２は、ゴム材料からなり、円筒状を呈している。外層８２は、バリア層８１の外周面８１０に積層されている。
【００２１】
本発明の燃料ホースについては、内層、バリア層、および外層を備えていれば、他の構成が限定されるものではない。例えば、外層の径方向外側に、ポリエステル補強糸や炭素繊維等を巻き付けてなる補強層や、ゴム層、樹脂層等をさらに積層させてもよい。また、内層の径方向内側に、導電層等を積層させてもよい。燃料ホースの内径は、２〜４０ｍｍの範囲が望ましい。より好ましくは、２．５〜３６ｍｍの範囲である。外径は、３〜４４ｍｍの範囲が望ましい。より好ましくは、４〜４０ｍｍの範囲である。以下、本発明の燃料ホースの各層について、詳しく説明する。
【００２２】
＜内層＞
内層は一層でもよく、材質の異なる二層以上の積層体でもよい。内層の厚さ（径方向肉厚）は、０．２〜４．０ｍｍの範囲が望ましい。内層は、耐燃料性を有するゴム材料から形成することが望ましい。ゴム成分としては、例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ヒドリンゴム、エピクロルヒドリンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられる。なかでも、内層とバリア層との接着性の観点から、次の（Ａ）〜（Ｄ）の成分を有するゴム材料が好適である。
（Ａ）アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）。
（Ｂ）硫黄加硫剤。
（Ｃ）アミン系触媒。
（Ｄ）受酸剤。
【００２３】
（Ａ）〜（Ｄ）の成分を有するゴム材料によると、加硫接着時の温度（通常、１４０〜１７０℃）において、（Ｃ）アミン系触媒の触媒作用により、バリア層中の脱フッ化水素反応が促進される。これによりラジカルが生じ、当該ラジカルが、内層のゴム材料との接着点となると考えられる。そして、バリア層の接着点と、内層のゴム材料の二重結合（ジエン）部分と、が接着することにより、内層とバリア層との層間接着性が向上すると考えられる。
【００２４】
（Ａ）成分のＮＢＲとしては、耐燃料性の観点から、アクリロニトリル量（ＡＮ量）が２５〜６０のものが望ましい。より好ましいＡＮ量は、３０〜５５である。（Ａ）成分の配合量は、内層のゴム材料全体を１００質量％とした場合の、４０質量％以上、さらには５０質量％以上が好適である。
【００２５】
（Ｂ）成分の硫黄加硫剤としては、例えば、硫黄が挙げられる。（Ｂ）成分の配合量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．２〜５質量部、さらには０．５〜３質量部とするとよい。
【００２６】
（Ｃ）成分のアミン系触媒としては、例えば、１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７塩（ＤＢＵ塩）、１，５−ジアザビシクロ（４，３，０）ノネン−５塩（ＤＢＮ塩）等が挙げられる。アミン系触媒は、一種を単独で、もしくは二種以上を併せて用いればよい。バリア層との接着性の観点から、ＤＢＵ塩が好適である。ＤＢＵ塩としては、例えば、ＤＢＵのカルボン酸塩、ＤＢＵのフェノール樹脂塩等が挙げられる。ＤＢＵのカルボン酸塩としては、ＤＢＵのナフトエ酸塩やソルビン酸塩が挙げられる。特に、ＤＢＵのナフトエ酸塩（ナフトエ酸ＤＢＵ塩）が好適である。
【００２７】
（Ｃ）成分の配合量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、０．１〜３質量部、さらには０．３〜２質量部とするとよい。アミン系触媒の配合量が少なすぎると、所望の層間接着性が得られない。反対に多すぎると、加硫が進行しすぎて、ゴム物性等に悪影響を与えるおそれがある。
【００２８】
（Ｄ）成分の受酸剤としては、例えば、含水ハイドロタルサイト化合物、酸化マグネシウム等が挙げられる。これらの一種を単独で、もしくは二種以上を併せて用いればよい。なかでも、フッ化水素の捕捉効率が高いという観点から、含水ハイドロタルサイト化合物を用いるとよい。
【００２９】
含水ハイドロタルサイト化合物としては、例えば、Ｍｇ４．５Ａｌ２（ＯＨ）１３ＣＯ３・３．５Ｈ２Ｏ、Ｍｇ４．５Ａｌ２（ＯＨ）１３ＣＯ３、Ｍｇ４Ａｌ２（ＯＨ）１２ＣＯ３・３．５Ｈ２Ｏ、Ｍｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ、Ｍｇ５Ａｌ２（ＯＨ）１４ＣＯ３・４Ｈ２Ｏ、Ｍｇ３Ａｌ２（ＯＨ）１０ＣＯ３・１．７Ｈ２Ｏ、Ｍｇ３ＺｎＡｌ２（ＯＨ）１２ＣＯ３・ｗＨ２Ｏ、Ｍｇ３ＺｎＡｌ２（ＯＨ）１２ＣＯ３ 等が挙げられる。含水ハイドロタルサイト化合物の具体例としては、協和化学工業（株）製の「ＤＨＴ−４Ａ」、「ＤＨＴ−６」等が挙げられる。
【００３０】
（Ｄ）成分の配合量は、フッ化水素の捕捉効率の観点から、（Ａ）成分１００質量部に対して、１〜１５質量部、さらには２〜６質量部とするとよい。受酸剤の配合量が少なすぎると、所望の捕捉効果が得られず、内層の圧縮永久歪みが低下するおそれがある。反対に多すぎると、加硫が進行しすぎて、ゴム物性等に悪影響を与えるおそれがある。
【００３１】
ゴム材料には、上記（Ａ）〜（Ｄ）成分に加えて、カーボンブラック、老化防止剤、加硫促進剤、加硫助剤、加工助剤、白色充填材、可塑剤、軟化剤、着色剤、スコーチ防止剤等を適宜配合しても構わない。
【００３２】
＜バリア層＞
バリア層を形成するフッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド共重合体（ＴＨＶ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、エチレン−クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等が挙げられる。なかでも、燃料低透過性の向上を図るため、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体から選ばれる一種以上を主成分とすることが望ましい。ここで、「主成分」とは、フッ素樹脂（バリア層）全体を１００質量％とした場合に、５０質量％を超え１００質量％以下の成分を意味する。例えば、フッ素樹脂が、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体から選ばれる一種以上のみから構成されていてもよい。
【００３３】
フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造は、次の構造式（１）で表される。
【化１】
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例えば、ＸがＦの場合には、フッ素原子が４つ（４Ｆ）のフルオロエチレン構造（テトラフルオロエチレン）になる。また、ＸがＦ以外の場合には、フッ素原子が３つ（３Ｆ）のフルオロエチレン構造になる。重合体は、一種類の上記フルオロエチレン構造の繰り返し単位からなるものでもよく、二種類以上の上記フルオロエチレン構造の繰り返し単位を含むものでもよい。このような繰り返し単位からなる重合体としては、ＰＦＡ、ＰＣＴＦＥ、ＦＥＰ等が挙げられる。
【００３４】
バリア層は一層でもよく、材質の異なる二層以上の積層体でもよい。バリア層の厚さは、２０〜５００μｍの範囲が望ましい。
【００３５】
バリア層の外周面には、マイクロ波プラズマ処理が施されている。マイクロ波プラズマ処理のプラズマ生成は、マイクロ波励起表面波プラズマ、またはマイクロ波励起体積波プラズマを採用するとよい。なかでも、反応性、処理速度、処理面積の観点から、マイクロ波励起表面波プラズマを採用するとよい。マイクロ波プラズマ処理については、後述する燃料ホースの製造方法において詳しく説明する。
【００３６】
＜外層＞
外層の厚さは、０．２〜４ｍｍの範囲が望ましい。外層は、耐衝撃性、耐候性等を有するゴム材料から形成することが望ましい。また、耐燃料透過性、耐オゾン性、耐サワーガソリン性、および外層とバリア層との接着性の観点から、次の（ａ）〜（ｆ）の成分を有するゴム材料が好適である。
（ａ）アクリロニトリル−ブタジエンゴムとポリ塩化ビニルとのブレンドゴム（ＮＢＲ−ＰＶＣ）。
（ｂ）１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７塩（ＤＢＵ塩）、１，５−ジアザビシクロ（４，３，０）ノネン−５塩（ＤＢＮ塩）、１，８−ジアザビシクロ（５．４．０）ウンデセン−７（ＤＢＵ）、および１，５−ジアザビシクロ（４．３．０）ノネン−５（ＤＢＮ）から選ばれる一種以上。
（ｃ）ゼオライト。
（ｄ）酸化マグネシウム。
（ｅ）層状鉱物。
（ｆ）塩基性シリカ。
【００３７】
（ａ）成分のＮＢＲ−ＰＶＣは、ＮＢＲよりも、耐燃料透過性、耐オゾン性、耐サワーガソリン性等に優れる。（ｂ）成分のＤＢＵ塩等は、強い脱ハロゲン化水素剤である。このため、（ａ）成分のＮＢＲ−ＰＶＣと共に用いると、ＮＢＲ−ＰＶＣ中の脱ハロゲン化反応が進行して、ゴムが劣化するおそれがある。しかし、（ｃ）〜（ｆ）成分の塩素キャッチャー剤が配合されることにより、ＮＢＲ−ＰＶＣの脱ハロゲン化が抑制される。したがって、外層とバリア層との接着性が、低下するおそれは少ない。
【００３８】
（ａ）成分のＮＢＲ−ＰＶＣにおいて、ＮＢＲとＰＶＣとのブレンド比（質量比）は、ＮＢＲ／ＰＶＣ＝９９／１〜５０／５０が望ましい。ＮＢＲ／ＰＶＣ＝９０／１０〜６０／４０が好適である。ＮＢＲのＡＮ量は、２５〜６０、さらには３１〜５５が好適である。
【００３９】
（ｂ）成分としては、ＤＢＵ塩、ＤＢＮ塩、ＤＢＵ、ＤＢＮから選ばれる一種を単独で、もしくは二種以上を併せて用いればよい。ＤＢＵ塩としては、ナフトエ酸塩、ソルビン酸塩、ギ酸塩、オクチル酸塩、オレイン酸塩、ｏ−フタル酸塩、ｐ−トルエンスルホン酸塩、あるいは、ＤＢＵのフェノール樹脂塩、フェノール塩等が挙げられる。また、ＤＢＮ塩についても同様に、ＤＢＮのナフトエ酸塩、ソルビン酸塩、ギ酸塩、オクチル酸塩、オレイン酸塩、ｏ−フタル酸塩、ｐ−トルエンスルホン酸塩の他、ＤＢＮのフェノール樹脂塩、フェノール塩等が挙げられる。（ｂ）成分の配合量は、バリア層との接着性、ゴム物性等の観点から、（ａ）成分１００質量部に対して、１〜４質量部、さらには２〜３質量部とするとよい。
【００４０】
（ｃ）成分としては、次の一般式（２）で表されるものを用いればよい。例えば、Ａ型ゼオライトＫタイプ、Ａ型ゼオライトＮａタイプ、Ａ型ゼオライトＣａタイプ、Ａ型ゼオライトＭｇタイプ、Ｘ型ゼオライトＮａタイプ、Ｘ型ゼオライトＣａタイプ等が挙げられる。これらの一種を単独で、もしくは二種以上を併せて用いればよい。なかでも、バリア層との接着性の観点から、Ａ型ゼオライトＮａタイプが好適である。（ｃ）成分の配合量は、バリア層との接着性、ゴムの機械的物性等の観点から、（ａ）成分１００質量部に対して、５〜２０質量部とするとよい。
【化２】
2012047255.tif 000004
【００４１】
（ｄ）成分の配合量は、バリア層との接着性、ゴムの機械的物性等の観点から、（ａ）成分１００質量部に対して、３〜２０質量部、さらには５〜１５質量部とするとよい。
【００４２】
（ｅ）成分の層状鉱物としては、例えば、タルク、クレー、マイカ、モンモリロナイト等が挙げられる。これらの一種を単独で、もしくは二種以上を併せて用いればよい。なかでも、バリア層との接着性を向上させるという観点から、タルクが好適である。（ｅ）成分の配合量は、バリア層との接着性、ゴムの機械的物性等の観点から、（ａ）成分１００質量部に対して、１０〜３０質量部とするとよい。
【００４３】
（ｆ）成分の塩基性シリカとしては、例えば、ｐＨが９〜１２のものが好適である。これらの一種を単独で、もしくは二種以上を併せて用いればよい。なかでも、バリア層との接着性を考慮すると、ｐＨの高いものが望ましい。（ｆ）成分の配合量は、バリア層との接着性の観点から、（ａ）成分１００質量部に対して、１０〜３０質量部とするとよい。
【００４４】
さらに、上記ゴム材料は、燃料ホースの耐熱性向上を図るため、酸化亜鉛（（ｇ）成分）を有することが望ましい。酸化亜鉛の配合量は、バリア層との接着性を考慮して、（ａ）成分１００質量部に対して、１０質量部以下とするとよい。
【００４５】
また、内層と同様、ゴム材料には、上記（ａ）〜（ｇ）成分に加えて、カーボンブラック、老化防止剤、加硫剤（硫黄等）、加硫促進剤、加硫助剤、加工助剤、白色充填材、可塑剤、軟化剤、着色剤、スコーチ防止剤等を適宜配合しても構わない。
【００４６】
（２）次に、本実施形態の燃料ホースの製造方法について説明する。本実施形態の燃料ホースの製造方法は、ホース基体作製工程と、マイクロ波プラズマ処理工程と、外層形成工程と、を有する。なお、内層、バリア層、および外層の構成については、上述した好適な態様を採用することが望ましい。
【００４７】
＜ホース基体作製工程＞
本工程は、内層の外周面にフッ素樹脂を押出成形してバリア層を形成し、内層とバリア層とを有するホース基体を作製する工程である。
【００４８】
内層は、ゴム材料を円筒状に押出成形して準備すればよい。そして、内層の外周面にフッ素樹脂を押出成形してバリア層を形成する。このようにして、内層とバリア層とを有するホース基体を作製する。図２に、ホース基体の斜視図を示す。図２中、図１と対応する部材については同じ符号で示す。図２に示すように、ホース基体８３は、内層８０とバリア層８１とを備えている。内層８０は、ゴム材料からなり、円筒状を呈している。バリア層８１は、フッ素樹脂からなり、円筒状を呈している。バリア層８１は、内層８０の外周面８００に積層されている。
【００４９】
＜マイクロ波プラズマ処理工程＞
本工程は、作製したホース基体を支持部材で支持し、酸素を含まないガス雰囲気中、支持部材に高周波バイアスを印加しながら、バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理する工程である。バリア層の外周面に対するマイクロ波プラズマ処理は、例えば、次のようにして行うことができる。まず、マイクロ波プラズマ処理装置の構成を説明する。
【００５０】
図３に、本実施形態のマイクロ波プラズマ処理装置の分解斜視図を示す。図４に、同マイクロ波プラズマ処理装置の斜視図を示す。図５に、同マイクロ波プラズマ処理装置の前後方向断面図を示す。図３〜図５に示すように、本実施形態のマイクロ波プラズマ処理装置１は、導波管２と、第一ガス供給管３０と、第二ガス供給管３１と、スロットアンテナ４０と、誘電体板４１と、ハウジング５と、電極棒６０と、を備えている。
【００５１】
導波管２は、管体部２０と通路部２１とを備えている。管体部２０は、マイクロ波発振器９０と、入射側のパワーモニタ９１と、アイソレータ９２と、反射側のパワーモニタ９３と、整合器９４と、を連結している。管体部２０は、通路部２１に接続されている。通路部２１は、後述するハウジング５とスロットアンテナ４０とにより、形成されている。
【００５２】
ハウジング５は、ハウジング本体５０と、天板５１と、を備えている。ハウジング本体５０は、アルミ鋼製であって、上方に開口する直方体箱状を呈している。ハウジング本体５０は、前後方向に延在している。天板５１は、アルミ鋼製であって、平板状を呈している。天板５１は、ハウジング本体５０の開口を、上方から塞いでいる。ハウジング本体５０は、電極棒挿入孔５００ａと、連結孔５００ｂと、段差部５００ｃと、第一ガス供給孔５００ｄと、第二ガス供給孔５００ｅと、排気孔５００ｆと、を備えている。
【００５３】
第一ガス供給孔５００ｄ、第二ガス供給孔５００ｅは、ハウジング本体５０の後壁、前壁に、各々一つずつ穿設されている。第一ガス供給孔５００ｄには、第一ガス供給管３０の下流端が接続されている。第二ガス供給孔５００ｅには、第二ガス供給管３１の下流端が接続されている。排気孔５００ｆは、ハウジング本体５０の下壁に穿設されている。排気孔５００ｆには、ハウジング本体５０内部のガスを排出するための真空装置（図略）が接続されている。
【００５４】
電極棒挿入孔５００ａは、ハウジング本体５０の後壁に穿設されている。電極棒挿入孔５００ａには、後述する電極棒６０が挿入されている。連結孔５００ｂは、ハウジング本体５０の後壁に穿設されている。連結孔５００ｂには、管体部２０の下流端が接続されている。段差部５００ｃは、連結孔５００ｂと第一ガス供給孔５００ｄとの間に形成されている。段差部５００ｃは、ハウジング本体５０の側壁の内面を一周している。段差部５００ｃは、上方から下方に向かって内側に張り出す、段差状を呈している。
【００５５】
誘電体板４１は、石英製であって、長方形板状を呈している。誘電体板４１は、ハウジング本体５０の段差部５００ｃに配置されている。誘電体板４１は、非磁性であり、ハウジング本体５０を真空に保つ役割を果たす。
【００５６】
スロットアンテナ４０は、ステンレス鋼製であって、長方形板状を呈している。スロットアンテナ４０は、誘電体板４１の上面に積層配置されている。スロットアンテナ４０には、スロット４００が八つ形成されている。スロット４００は、前後方向に伸びる長孔状を呈している。スロット４００は、電界が強い位置に配置されている。導波管２の通路部２１は、スロットアンテナ４０と、天板５１と、ハウジング本体５０と、により形成されている。すなわち、スロットアンテナ４０は、通路部２１の下壁を形成している。天板５１は、通路部２１の上壁を形成している。ハウジング本体５０の段差部５００ｃよりも上の部分は、通路部２１の側壁を形成している。
【００５７】
電極棒６０は、アルミニウム製であり、長尺円柱状を呈している。電極棒６０は、電極棒挿入孔５００ａに挿入されている。電極棒６０の外周面と、電極棒挿入孔５００ａの内周面と、の間には、絶縁部材６１が配置されている。絶縁部材６１は、セラミックス製であり、円筒状を呈している。電極棒６０は、絶縁部材６１により、軸周りに回転可能に支持されている。絶縁部材６１は、電極棒６０を支持すると共に、ハウジング本体５０と電極棒６０との間を絶縁している。絶縁部材６１は、Ｏリング６２を備えたフランジ６３により、ハウジング本体５０に固定されている。これにより、絶縁部材６１と電極棒挿入孔５００ａとの間の隙間は、気密的に封止されている。
【００５８】
電極棒６０の後端は、ブロッキングコンデンサ９６を介して、高周波電源９７に接続されている。また、電極棒６０の前方には、ホース基体８３（前出図２参照）が装着されている。すなわち、ホース基体８３は、電極棒６０により、軸周りに回転可能に支持されている。電極棒６０は、本発明における支持部材に含まれる。
【００５９】
次に、マイクロ波プラズマ処理装置１によるマイクロ波プラズマ処理方法について説明する。まず、真空装置（図略）を作動させて、ハウジング本体５０内部のガスを排気孔５００ｆから排出し、ハウジング本体５０の内部を減圧状態にする。次に、第一ガス供給管３０を通して、第一ガスのアルゴンをハウジング本体５０内へ供給する。この際、ハウジング本体５０の内部が所定の圧力になるように、アルゴンガスの流量を調整する。続いて、第二ガス供給管３１を通して、第二ガスのエチレンジアミンをハウジング本体５０内へ供給する。この際、ハウジング本体５０の内部が所定の圧力になるように、エチレンジアミンガスの流量を調整する。
【００６０】
それから、マイクロ波電源９５をオンにする。マイクロ波電源９５をオンにすると、マイクロ波発振器９０がマイクロ波を発生する。発生したマイクロ波は、導波管２の管体部２０内を伝播する。この際、入射側のパワーモニタ９１により、発生したマイクロ波の出力をモニタリングする。また、反射側のパワーモニタ９３により、反射されたマイクロ波の出力をモニタリングする。また、アイソレータ９２により、反射されたマイクロ波の出力を減衰させる。また、整合器９４により、マイクロ波の反射量を調整する。管体部２０内を通過したマイクロ波は、連結孔５００ｂを介して通路部２１内を伝播する。
【００６１】
通路部２１内を伝播するマイクロ波は、スロットアンテナ４０のスロット４００に進入する。スロット４００を通過したマイクロ波は、誘電体板４１に入射する。スロット４００を通過し、誘電体板４１の下方付近に形成されたマイクロ波の強電界により、供給されたアルゴンガスおよびエチレンジアミンガスが電離して、プラズマが生成する。
【００６２】
プラズマの生成を確認した後、高周波電源９７をオンにして、電極棒６０に高周波バイアスを印加する。高周波バイアスが印加されると、電極棒６０には負の自己バイアス電位が発生する。これにより、プラズマ中のプラスイオンが、電極棒６０に引きつけられて、ホース基体８３の上側の外周面（バリア層８１の上側の外周面）に衝突する。プラスイオンの衝突により、バリア層８１表面のフッ素原子の解離が進行する。また、所定時間経過後に、電極棒６０を１８０℃回転させて、ホース基体８３の下側の外周面についても同様に処理する。その後、マイクロ波電源９５および高周波電源９７をオフにする。そして、電極棒６０をマイクロ波プラズマ処理装置１から取り出して、処理後のホース基体８３を、電極棒６０から取り外す。
【００６３】
次に、本実施形態のプラズマ処理方法の作用効果について説明する。本実施形態によると、電極棒６０に高周波バイアスを印加しながら、マイクロ波プラズマ処理を行う。このため、高周波バイアスを印加せずにマイクロ波プラズマ処理を行った場合と比較して、ホース基体８３に衝突するプラスイオンのエネルギーが大きい。したがって、ホース基体８３（バリア層８１）表面のフッ素原子が解離しやすい。これにより、バリア層８１の外周面に外層８２を形成した場合に（前出図１参照）、バリア層８１と外層８２とを強固に接着させることができる。また、プラスイオンの衝突エネルギーが大きいため、バリア層８１のフッ素樹脂として、フッ素原子を３つ以上有するフルオロエチレン構造の繰り返し単位からなる重合体を用いた場合にも、フッ素原子の解離による表面改質効果を、充分に得ることができる。
【００６４】
本実施形態によると、酸素を含まないガス雰囲気中で、マイクロ波プラズマ処理を行う。このため、ホース基体８３の外周面を酸化させることなく、活性化することができる。また、本実施形態によると、エチレンジアミンを含むガス雰囲気中でマイクロ波プラズマ処理を行う。これにより、ホース基体８３（バリア層８１）の外周面に、アミノ基を付与することができる。したがって、バリア層８１と外層８２との接着性を、より向上させることができる。また、マイクロ波プラズマ処理の時間を短縮することができる。
【００６５】
また、本実施形態によると、ホース基体８３を装着した電極棒６０が、軸周りに回転可能に設置されている。これにより、ホース基体８３の外周面を万遍なく処理することができる。
【００６６】
以上、本発明の燃料ホースの製造方法におけるマイクロ波プラズマ処理の一実施形態について説明した。しかしながら、マイクロ波プラズマ処理の実施形態は上記形態に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
【００６７】
例えば、上記実施形態では、ホース基体の支持部材として、アルミニウム製の電極棒を用いた。しかし、支持部材の材質や形状は、高周波バイアスを印加できれば、特に限定されない。また、ハウジング本体、天板の材質は、アルミ鋼に限定されない。金属であればよく、なかでも導電性の高い材料を採用することが望ましい。スロットアンテナの材質も、ステンレス鋼に限定されない。金属であればよく、アルミニウム、真鍮等でも構わない。また、誘電体板には、石英の他、酸化アルミニウム等を使用してもよい。
【００６８】
また、ガスの種類は、酸素を含まなければ特に限定されない。例えば、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノン、水素、エチレンジアミンから選ばれる一種以上を用いることが望ましい。なお、ガスは一種類でもよい。つまり、上記実施形態において、第二ガスを使用しなくても構わない。また、マイクロ波プラズマ処理は、０．１〜１０００Ｐａの減圧下で行うことが望ましい。２〜３００Ｐａ、さらには３〜１５０Ｐａの減圧下がより好適である。
【００６９】
＜外層形成工程＞
本工程は、マイクロ波プラズマ処理を終えたバリア層の外周面に、ゴムを押出成形して外層を形成する工程である。
【００７０】
マイクロ波プラズマ処理の後、ホース基体をマイクロ波プラズマ処理装置から取り出して、大気にさらす。そして、ホース基体をマンドレルに装着し、バリア層の外周面にゴム材料を押出成形する。その後、必要に応じて架橋を行えばよい。
【実施例】
【００７１】
次に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００７２】
＜燃料ホースの製造＞
［実施例１］
まず、内層のゴム材料を調製した。（Ａ）成分のＮＢＲ（日本ゼオン（株）製「ニポール（登録商標）ＤＮ００３」、ＡＮ量：５０）１００質量部と、（Ｂ）成分の硫黄（（株）軽井沢精錬所製「サルファックスＴ−１０」）１質量部と、（Ｃ）成分のＤＢＵナフトエ酸塩１質量部と、（Ｄ）成分の含水ハイドロタルサイト化合物（協和化学工業（株）製「ＤＨＴ−４Ａ」）１０質量部と、ステアリン酸（花王（株）製「ルナック（登録商標）Ｓ３０」）１質量部と、カーボンブラック（東海カーボン（株）製「シーストＳＯ」）４５質量部と、タルク（日本ミストロン（株）製「ミストロンベーパータルク」）２５質量部と、塩基性シリカ（ＤＳＬ．ジャパン（株）製「カープレックス（登録商標）１１２０」）２５質量部と、エーテルエステル系可塑剤（（株）ＡＤＥＫＡ製「アデカサイザー（登録商標）ＲＳ１０７」）２５質量部と、加硫促進剤（大内新興化学工業（株）製「ノクセラー（登録商標）ＭＳＡ−Ｇ」）１質量部と、をバンバリーミキサーおよびミキシングロールを用いて混練し、ＮＢＲ材料を調製した。
【００７３】
次に、外層のゴム材料を調製した。（ａ）成分のＮＢＲ−ＰＶＣ（日本ゼオン（株）製「ニポール１２０３ＪＮＳ」、ＮＢＲ／ＰＶＣ＝７０／３０（質量比）ＡＮ量：３３．５）１００質量部と、（ｂ）成分のＤＢＵナフトエ酸塩２質量部と、（ｃ）成分のゼオライト（水澤化学工業（株）製「ミズカライザー（登録商標）ＤＳ」）１０質量部と、（ｄ）成分の酸化マグネシウム（協和化学工業（株）製「協和マグ＃１５０」）１０質量部と、（ｅ）成分のタルク（同上）２０質量部と、（ｆ）成分の塩基性シリカ（同上）１５質量部と、ステアリン酸（同上）１質量部と、カーボンブラック（ＳＲＦ級）（東海カーボン（株）製「シーストＳ」）３０質量部と、エーテルエステル系可塑剤（同上）２５質量部と、硫黄（鶴見化学工業（株）製の金華印粉砕硫黄）１質量部と、加硫促進剤（同上）１質量部と、をバンバリーミキサーおよびミキシングロールを用いて混練し、ＮＢＲ−ＰＶＣ材料を調製した。
【００７４】
そして、押出機により、内層のゴム材料を円筒状に押出成形した後、連続してバリア層のフッ素樹脂（ＰＦＡ）を円筒状に押出成形して、ホース基体を作製した。得られたホース基体において、内層の内径は２３ｍｍ、厚さは２ｍｍ、バリア層の厚さは５０μｍであった。
【００７５】
次に、ホース基体を、軸方向の長さが４００ｍｍとなるように切断した。ホース基体を、前出図３〜図５に示すマイクロ波プラズマ処理装置に設置して、マイクロ波プラズマ処理を行った。以下、マイクロ波プラズマ処理における部材の符号は、前出図３〜図５に対応している。
【００７６】
まず、ホース基体８３を電極棒６０の前端側に装着した。次に、排気孔５００ｆから排気して、ハウジング本体５０の内部圧力を５×１０−３Ｐａとした。続いて、第一ガス供給管３０からアルゴンガスを供給し、ハウジング本体５０の内部圧力を６．３Ｐａとした。さらに、第二ガス供給管３１からエチレンジアミン（ＥＤＡ）ガスを供給し、ハウジング本体５０の内部圧力を６．５Ｐａとした。そして、マイクロ波により、アルゴンガスおよびエチレンジアミンガスを電離させ、プラズマを発生させた。続いて、電極棒６０に高周波バイアスを印加しながら、ホース基体８３の上側の外周面を、１０秒間プラズマ処理した。その後、電極棒６０を１８０℃回転させて、ホース基体８３の下側の外周面についても同様に、１０秒間プラズマ処理した。マイクロ波プラズマ処理において、マイクロ波の周波数は、２．４５ＧＨｚとした。マイクロ波の電源出力は、１．０ｋＷとした。高周波の電源出力は１．２ｋＷとした。高周波バイアス印加電位は−１．０ｋＶとした。誘電体板４１の下面からホース基体８３の外周面までの最短距離（つまり、プラズマの照射距離）は、１０ｃｍとした。
【００７７】
マイクロ波プラズマ処理を終えた後、ホース基体を、大気中に取り出した。そして、ホース基体をマンドレルに装着し、押出機により、外層のゴム材料を円筒状に押出成形した。その後、加硫管中にて蒸気加硫を行った。得られた燃料ホースにおいて、外層の厚さは、２ｍｍであった。このようにして、三層構造の燃料ホース（内径２３ｍｍ、外径約２７ｍｍ、長さ４００ｍｍ。前出図１参照。）を製造した。得られた燃料ホースを、実施例１のホースとした。
【００７８】
［実施例２］
実施例２のホースと実施例１のホースとの相違点は、マイクロ波プラズマ処理に使用したガスの種類のみである。すなわち、実施例２のホースについては、アルゴンガスのみを使用して、マイクロ波プラズマ処理を行った。
【００７９】
［実施例３］
実施例３のホースと実施例１のホースとの相違点は、マイクロ波プラズマ処理に使用したガスの種類のみである。すなわち、実施例２のホースについては、アルゴンガスと水素ガスとを使用して、マイクロ波プラズマ処理を行った。
【００８０】
［実施例４］
実施例４のホースと実施例１のホースとの相違点は、バリア層のフッ素樹脂の種類のみである。すなわち、実施例４のホースについては、フッ素樹脂として、ＰＦＡに代えてＴＨＶを使用した。
【００８１】
［実施例５］
実施例５のホースと実施例２のホースとの相違点は、バリア層のフッ素樹脂の種類のみである。すなわち、実施例５のホースについては、フッ素樹脂として、ＰＦＡに代えてＴＨＶを使用した。
【００８２】
［実施例６］
実施例６のホースと実施例３のホースとの相違点は、バリア層のフッ素樹脂の種類のみである。すなわち、実施例６のホースについては、フッ素樹脂として、ＰＦＡに代えてＴＨＶを使用した。
【００８３】
［比較例１］
まず、実施例１のホースと同様に、押出成形によりホース基体を作製した。次に、バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理せずに、ホース基体をマンドレルに装着した。そして、押出機により、外層のゴム材料を円筒状に押出成形した。その後、加硫管中にて蒸気加硫を行った。得られた燃料ホースにおいて、外層の厚さは、２ｍｍであった。このようにして、三層構造の燃料ホース（内径２３ｍｍ、外径約２７ｍｍ、長さ４００ｍｍ）を製造した。得られた燃料ホースを、比較例１のホースとした。
【００８４】
［比較例２］
比較例２のホースと実施例１のホースとの相違点は、プラズマ処理の方法と、使用したガスの種類である。すなわち、比較例２のホースでは、バリア層の外周面に対して、マイクロ波ではなく、高周波（ＲＦ）電源によるＲＦプラズマ処理を行った。高周波の周波数は、１３．５６ＭＨｚとした。高周波の電源出力は、０．８ｋＷとした。また、ＲＦプラズマ処理には、アルゴンガスのみを使用した。
【００８５】
［比較例３］
比較例３のホースと実施例１のホースとの相違点は、高周波バイアスの印加の有無と、使用したガスの種類である。すなわち、比較例３のホースについては、マイクロ波プラズマ処理を、高周波バイアスを印加せずに行った。また、マイクロ波プラズマ処理には、アルゴンガスのみを使用した。
【００８６】
［比較例４］
比較例４のホースと実施例１のホースとの相違点は、マイクロ波プラズマ処理に使用したガスの種類のみである。すなわち、比較例４のホースについては、アルゴンガスと酸素ガスとを使用して、マイクロ波プラズマ処理を行った。
【００８７】
＜評価＞
上記実施例および比較例の各ホースについて、バリア層と外層との接着性を、以下の剥離試験により評価した。まず、実施例および比較例の各ホースから、短冊状のテストピース（縦２５．４ｍｍ×横１００ｍｍ）を切り出した。次に、テストピースの一端の外層を剥離した。続いて、外層の剥離端とバリア層および内層の剥離端とを、各々、引張試験機のチャックで挟持した。そして、５０ｍｍ／分の引張速度で、外層を剥離して、剥離後の状態を目視で観察した。
【００８８】
また、テストピースを、トルエン／イソオクタン／エタノールを４５：４５：１０（体積比）の割合で混合した模擬アルコール添加ガソリンに、１０００時間浸漬した。その後、上記同様に外層を剥離して、剥離後の状態を目視で観察した。
【００８９】
外層のゴム破壊が確認されたものを「ゴム破壊」（表１中「Ｒ」と示す）、外層とバリア層との界面で剥離したものを「界面剥離」（表１中「Ｋ」と示す）、と評価した。表１に、実施例および比較例のホースの評価結果を、バリア層の表面処理条件と共に示す。
【表１】
2012047255.tif 000005
【００９０】
表１に示すように、実施例のホースについては、いずれも、ゴム破壊が生じた。この結果は、模擬アルコール添加ガソリンに浸漬した後でも、変わらなかった。このように、実施例のホースによると、外層とバリア層との接着力が大きいことがわかる。一方、バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理しなかった比較例１、２のホースについては、模擬アルコール添加ガソリンへの浸漬の有無に関わらず、界面剥離した。また、バリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理したものの、高周波バイアスを印加しなかった比較例３のホースについては、初期の剥離試験では一部が界面剥離した。また、模擬アルコール添加ガソリンに浸漬した後は、全て界面剥離になった。また、酸素を含むガス雰囲気中でマイクロ波プラズマ処理した比較例４のホースについても、比較例３と同様の結果になった。つまり、模擬アルコール添加ガソリンに浸漬した後は、全て界面剥離になった。
【００９１】
以上より、高周波バイアスを印加しながら、酸素を含まないガス雰囲気中でバリア層の外周面をマイクロ波プラズマ処理すると、外層とバリア層との接着性が向上することが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明の燃料ホースは、自動車、飛行機、鉄道車両、および産業用輸送車両（フォークリフト、ショベルカー、クレーン等）等に用いられる、ガソリン、アルコール混合ガソリン（ガソホール）、アルコール、水素、軽油、ジメチルエーテル、ディーゼル、ＣＮＧ（圧縮天然ガス）、ＬＰＧ（液化石油ガス）等の燃料輸送用ホースとして好適である。
【符号の説明】
【００９３】
１：マイクロ波プラズマ処理装置  ２：導波管  ２０：管体部  ２１：通路部
３０：第一ガス供給管  ３１：第二ガス供給管
４０：スロットアンテナ  ４００：スロット  ４１：誘電体板
５：ハウジング  ５０：ハウジング本体  ５１：天板
５００ａ：電極棒挿入孔  ５００ｂ：連結孔  ５００ｃ：段差部
５００ｄ：第一ガス供給孔  ５００ｅ：第二ガス供給孔  ５００ｆ：排気孔
６０：電極棒（支持部材）  ６１：絶縁部材  ６２：Ｏリング  ６３：フランジ
８：燃料ホース  ８０：内層  ８１：バリア層  ８２：外層  ８３：ホース基体
８００、８１０：外周面
９０：マイクロ波発振器  ９１：パワーモニタ（入射側）  ９２：アイソレータ
９３：パワーモニタ（反射側）  ９４：整合器  ９５：マイクロ波電源
９６：ブロッキングコンデンサ  ９７：高周波電源
【図１】
2012047255.tif 000006
【図２】
2012047255.tif 000007
【図３】
2012047255.tif 000008
【図４】
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【図５】
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