(57)【要約】【課題】ワークの研削中に、ワークの位置ずれを抑制し、正確にワークの研削を行うことが可能な研削装置と、その研削装置を用いた方法を利用する電子部品の製造方法を提供すること。【解決手段】搬送方向に回転移動するキャリアの収容空間に、ワークを一個ずつ収容する工程と、ワークが収められた収容空間を、搬送方向に回転移動させながら、回転するキャリアからワークにエアを吹き付け、ワークを、静止しているストッパ側壁に押し付ける工程と、ワークにエアを吹き付け、ワークをストッパ側壁に押し付けている状態で、ワークを収めた収容空間を、搬送方向に移動させ、研削領域で、研削手段を収容空間に入り込ませて、ワークの外周面に当て、ワークを回転させながら加工して凹溝を形成し、コアを作る工程とを有することを特徴とする。【選択図】図４
2012024894.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの外周に沿って連続する凹溝を形成するための研削装置であって、
前記ワークを回転自在に収容する収容空間の搬送方向側壁を形成する搬送突起が、キャリア側壁から前記ワークの回転軸方向に突出して周方向に沿って複数形成され、周方向に回転可能に配置してあるキャリアと、
前記ワークが収容された前記収容空間に刃先を入り込ませることが可能な研削盤と、
前記ワークを前記収容空間の底から保持するワーク保持面を外周に有し、前記研削盤の刃先と対向する最短距離の位置を含む研削領域において、前記ワーク保持面が、前記収容空間の底壁を構成し、前記キャリアと独立に回転可能な調整車と、
前記研削領域に沿って配置され、前記収容空間を挟んで前記キャリア側壁と対向する位置に配置されるストッパ側壁を持つストッパ部材とを有し、
前記キャリアの前記キャリア側壁には、複数の前記収容空間に対応する位置にエア導入孔が形成されており、前記エア導入孔から前記収容空間に向けて、前記ワークの回転軸方向に噴出するエアが、前記ストッパ側壁に前記ワークを回転可能に付勢することを特徴とする研削装置。
【請求項２】
前記調整車が、前記ストッパ側壁に前記ワークを付勢するように、前記ワークに対して回転軸が傾斜させてあることを特徴とする請求項１に記載の研削装置。
【請求項３】
前記キャリアに対して静止しており、少なくとも前記研削領域に位置する前記キャリアの外周部から、前記キャリアのエア導入孔に向けてエアを供給するエア供給機構をさらに有することを特徴とする請求項１または２に記載の研削装置。
【請求項４】
前記エア供給機構は、前記研削領域から、前記研削領域よりも前記ワークの搬送方向手前に渡って形成されていることを特徴とする請求項３に記載の研削装置。
【請求項５】
前記エア供給機構は、前記研削領域から、前記研削領域よりも前記ワークの搬送方向先方の研削後領域に渡って形成されており、
前記研削後領域には、前記ストッパが配置されていないことを特徴とする請求項３または４に記載の研削装置。
【請求項６】
前記エア供給機構が、前記研削領域における第１エア供給機構と、前記研削後領域における第２エア供給機構とを有することを特徴とする請求項５に記載の研削装置。
【請求項７】
前記エアが、前記ワークの回転軸位置に向けて吹付けられることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の研削装置。
【請求項８】
外周に沿って連続する凹溝が形成されたコアを有する電子部品を製造する方法であって、
搬送方向に回転移動するキャリアの収容空間に、ワークを一個ずつ収容する工程と、
前記ワークが収められた前記収容空間を、前記搬送方向に回転移動させながら、回転する前記キャリアから前記ワークにエアを吹き付け、前記ワークを、静止しているストッパ側壁に押し付ける工程と、
前記ワークにエアを吹き付け、前記ワークを前記ストッパ側壁に押し付けている状態で、前記ワークを収めた前記収容空間を、前記搬送方向に移動させ、研削領域で、研削手段を前記収容空間に入り込ませて、前記ワークの外周面に当て、前記ワークを回転させながら加工して凹溝を形成し、前記コアを作る工程とを有することを特徴とする電子部品の製造方法。
【請求項９】
研削後の前記ワークを収めた前記収容空間を、前記搬送方向に移動させながら、研削後領域で、前記ワークにエアを吹き付け、前記ワークを排出する工程を有することを特徴とする請求項８に記載の電子部品の製造方法。
【請求項１０】
ワークを収めた前記収容空間を、前記搬送方向に移動させながら、前記ワークが研削領域に到達する以前から、前記ワークにエアを吹き付け、前記ワークをストッパ側壁に押し付ける工程を有することを特徴とする請求項８または９に記載の電子部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの外周に沿って連続する凹溝を形成するための研削装置および電子部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コイル部品等に用いるコアは、ワークの外周に沿って凹溝を形成することで加工される。このような凹溝を加工するための加工装置として、いわゆるセンタレス研削装置が用いられる場合がある。このような従来のセンタレス研削装置を用いた加工方法では、ワークを研削する直前で、固定された位置に配置されたエアノズルから噴射する空気圧をワークに作用させ、ワークを軸方向に付勢している（特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、ワークの薄型化や、ワークの形状の複雑化に伴い、ワークを安定して加工することが困難になりつつある。さらに、研削中にワークの位置がずれやすいために、不良品が発生してしまう虞がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平５−３７４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、ワークの研削中に、ワークの位置ずれを抑制し、正確にワークの研削を行うことが可能な研削装置と、その研削装置を用いた方法を利用する電子部品の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係る研削装置は、
ワークの外周に沿って連続する凹溝を形成するための研削装置であって、
前記ワークを回転自在に収容する収容空間の搬送方向側壁を形成する搬送突起が、キャリア側壁から前記ワークの回転軸方向に突出して周方向に沿って複数形成され、周方向に回転可能に配置してあるキャリアと、
前記ワークが収容された前記収容空間に刃先を入り込ませることが可能な研削盤と、
前記ワークを前記収容空間の底から保持するワーク保持面を外周に有し、前記研削盤の刃先と対向する最短距離の位置を含む研削領域において、前記ワーク保持面が、前記収容空間の底壁を構成し、前記キャリアと独立に回転可能な調整車と、
前記研削領域に沿って配置され、前記収容空間を挟んで前記キャリア側壁と対向する位置に配置されるストッパ側壁を持つストッパ部材とを有し、
前記キャリアの前記キャリア側壁には、複数の前記収容空間に対応する位置にエア導入孔が形成されており、前記エア導入孔から前記収容空間に向けて、前記ワークの回転軸方向に噴出するエアが、前記ストッパ側壁に前記ワークを回転可能に付勢することを特徴とする。
【０００７】
本発明の研削装置では、キャリアの周方向に沿って移動する収容空間に、ワークを収容することが可能である。この収容空間は、キャリア側壁および搬送方向側壁と、底壁と、ストッパ側壁とによって構成されている。この収容空間を構成するキャリア側壁には、エア導入孔が形成されている。エア導入孔は、キャリアの回転と共に移動可能に形成されている。このため、キャリアを周方向に回転させても、ワークの回転軸方向に噴出するエアが、ワークの研削領域においても、ストッパ側壁にワークを付勢し続けることが可能になる。搬送方向側壁は、周方向へ移動するワークの位置決めを行い、底壁は、研削盤の刃先が収容空間に入ってきた時に、ワークを支持する。このため、ワークの形状に関わらず、ワークを安定してストッパ側壁に付勢しながら、研削盤でワークの研削を行うことができる。そのため、ワークの外周に沿って、連続する凹溝を正確に形成することができる。
【０００８】
さらに、研削によって生じる研磨かすが、空気圧で吹き飛ばされるので、研磨かすがキャリア側壁とワークとの間に残ることを防止でき、研削精度を向上させることができる。
【０００９】
本発明に係る電子部品の製造方法は、
外周に沿って連続する凹溝が形成されたコアを有する電子部品を製造する方法であって、
搬送方向に回転移動するキャリアの収容空間に、ワークを一個ずつ収容する工程と、
前記ワークが収められた前記収容空間を、前記搬送方向に回転移動させながら、回転する前記キャリアから前記ワークにエアを吹き付け、前記ワークを、静止しているストッパ側壁に押し付ける工程と、
前記ワークにエアを吹き付け、前記ワークを前記ストッパ側壁に押し付けている状態で、前記ワークを収めた前記収容空間を、前記搬送方向に移動させ、研削領域で、研削手段を前記収容空間に入り込ませて、前記ワークの外周面に当て、前記ワークを回転させながら加工して凹溝を形成し、前記コアを作る工程とを有することを特徴とする。
【００１０】
従来では、静止しているエアノズルから、回転移動する移送手段に向けて、加工直前にのみ、エアを吹き付けてワークの付勢を行っていた。このため、薄型のワークや、複雑な形状をしたワークを加工する場合には、ワークの加工中の付勢が不十分であり、加工中にワークの位置がずれて不良品が形成されやすかった。本発明の電子部品の製造方法では、回転するキャリアの収容空間に対応する位置から、静止しているストッパ側壁に向けて、エアを吹き付ける。すなわち、ワークにエアを吹き付け、ワークをストッパ側壁に押し付けている状態で、収容空間を移動させながら、研削領域でワークを回転させながら加工し、凹溝を形成する。このため、薄型のワークや、複雑な形状をしたワークを加工に用いた場合でも、ワークの加工中に、ワークを回転させながらストッパ側壁に押し付けることが可能となる。そのため、研削中にワークの位置がずれることはなく、ワークを安定して加工することができ、ワークを正確に加工することができる。
【００１１】
好ましくは、前記エアが、前記ワークの回転軸位置に向けて吹付けられる。エアが、ワークの回転軸位置に向けて吹付けられるので、ワークの回転運動を妨げることなく、より加工精度を上げることができる。
【００１２】
好ましくは、研削装置は、前記キャリアに対して静止しており、少なくとも前記研削領域に位置する前記キャリアの外周部から、前記キャリアのエア導入孔に向けてエアを供給するエア供給機構をさらに有する。研削領域に沿ってエア供給機構を配置することにより、キャリアに特別な機構を設けることなく、研削領域で容易にキャリア側壁からエアをワークに吹き付けることができる。
【００１３】
好ましくは、前記エア供給機構は、前記研削領域から、前記研削領域よりも前記ワークの搬送方向手前に渡って形成されている。好ましくは、電子部品の製造方法は、ワークを収めた前記収容空間を、前記搬送方向に移動させながら、前記ワークが研削領域に到達する以前から、前記ワークにエアを吹き付け、前記ワークをストッパ側壁に押し付ける工程を有する。
【００１４】
エア供給機構が、研削領域から、研削領域よりもワークの搬送方向手前に渡って形成されているため、ワークを研削する前から、ワークをストッパ側壁に押さえ付けることができる。このため、ワークを正確に位置決めした状態で、ワークを収容した収容空間が研削領域に入っていくことができる。
【００１５】
好ましくは、前記エア供給機構は、前記研削領域から、前記研削領域よりも前記ワークの搬送方向先方の研削後領域に渡って形成されており、前記研削後領域には、前記ストッパが配置されていない。好ましくは、電子部品の製造方法は、研削後の前記ワークを収めた前記収容空間を、前記搬送方向に移動させながら、研削後領域で、前記ワークにエアを吹き付け、前記ワークを排出する工程を有する。エア供給機構が、研削後領域にも形成されているので、研削領域を通過し研削が終わったワークを、所望の位置に設定した研削後領域で、容易に排出することができる。
【００１６】
前記エア供給機構が、前記研削領域における第１エア供給機構と、前記研削後領域における第２エア供給機構とを有していても良い。前記調整車が、前記ストッパ側壁に前記ワークを付勢するように、前記ワークに対して回転軸が傾斜させてあっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１（Ａ）は、本発明の一実施形態に係る方法により加工されたコアの平面図である。図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のIＢ−IＢ断面図である。
【図２】図２（Ａ）は、加工前におけるワークの平面図である。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のIIＢ−IIＢ断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る研削装置の構成を示す概略側面図である。
【図４】図４は、図３のVI−VI断面図である。
【図５】図５は、図４に示すエア供給機構４０の変形例を示す断面図である。
【図６】図６は、図４のVI−VI断面図である。
【図７Ａ】図７Ａは、ワークを加工する一工程を示す概略側面図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、ワークを加工する一工程を示す概略側面図である。
【図７Ｃ】図７Ｃは、ワークを加工する一工程を示す概略側面図である。
【図８Ａ】図８Ａは、ワークの変形例を示す平面図および断面図である。
【図８Ｂ】図８Ｂは、ワークの変形例を示す平面図および断面図である。
【図８Ｃ】図８Ｃは、ワークの変形例を示す平面図および断面図である。
【図８Ｄ】図８Ｄは、ワークの変形例を示す平面図および断面図である。
【図８Ｅ】図８Ｅは、ワークの変形例を示す平面図および断面図である。
【図９】図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、加工後のワークの一例を示す側面図である。
【図１０】図１０は、実施例および比較例におけるツバ厚偏り不良率とツバテーパ不良率を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の一実施形態に係る方法により製造される電子部品は、たとえばコイル部品用ドラムコアであり、図１に示すコア８を有する。この実施形態のコア８は、フェライト（ＮｉＺｎ系、ＭｎＺｎ系）、パーマロイなどの軟磁性金属、金属圧粉などの磁性材料、あるいはセラミックなどで構成してあり、図１（Ｂ）に示すようにドラムコア形状を有している。
【００１９】
本実施形態のコア８は、図１（Ａ）に示すように、端面が直径Ｄ１を有する円柱状であり、図１（Ｂ）に示すように、円柱状の巻芯部２６と、その巻芯部２６の軸方向に沿って両側に一体的に形成してある一対の鍔部２３とを有する。鍔部２３の外径は、巻芯部２６の芯径よりも大きく、巻芯部２６の外周には、鍔部２３にて囲まれた凹部２５が形成してある。凹部２５が形成してある巻芯部２６の周囲には、ワイヤが巻回され、コイル部品として使用される。
【００２０】
この実施形態では、巻芯部２６の芯径Ｄ２は、たとえば０．３〜１０ｍｍであり、巻芯部２６の軸方向幅Ｔ１は、０．２〜２２ｍｍと比較的薄い。鍔部２３の外径Ｄ１は、たとえば０．７〜１５ｍｍであり、鍔部２３の厚みＴ２は０．０７〜５ｍｍ、鍔部２３の外周表面から巻芯部２６の外周表面までの深さＤ３は、０．２〜５ｍｍである。
【００２１】
コア８は、たとえば、以下のようにして製造される。まず、所定の磁性材料を調合し、顆粒にして、不図示の金型に充填した後、プレス成形され、図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示す成形体（ワーク８ａ）ができる。そのワーク８ａは、図３に示すボウル９で整列され、後に詳細に述べる研削加工が施される。なお、ワーク８ａは、必ずしも顆粒のプレス成形に限定されず、その他の製造方法で製造されても良い。
【００２２】
図２（Ａ）および図２（Ｂ）に示すように、研削加工が施される前のワーク８ａは、端面の直径がＤ１の円板状をしており、軸方向の厚さＴ１をしている。直径Ｄ１は、研削前後でほとんど変わらず、軸方向の厚さＴ１も、研削前後でほとんど変化しない。
【００２３】
本発明の一実施形態に係る研削装置の構成について図３〜図６に示す。
図３に示すように、研削装置６は、キャリア１０と、研削盤２０と、調整車３０と、エア供給機構４０と、ストッパ部材５０とを有している。
【００２４】
キャリア１０は、リング形状をしており、リングの中心と一致する回転軸Ｐ１を中心に左回り（矢印α方向）に回転可能に配置されている。キャリア１０は、不図示の回転駆動機構に固定されている。回転駆動機構が回転することにより、回転軸Ｐ１を中心にキャリア１０が矢印α方向へ回転可能になっている。
【００２５】
キャリア１０の内径１０Ｄ１は、特に限定されない。キャリア１０の外径１０Ｄ２は、特に限定されないが、キャリア１０の内径１０Ｄ１に対して、直径Ｄ１のワーク８ａを収容することが可能な値であることが好ましい。キャリア１０には、周方向に沿って、搬送突起１３が所定間隔で複数形成されている。搬送突起１２は、収容空間７の一部を構成しており、各収容空間７に対して、一個ずつワーク８ａを供給可能に、ボウル（整列装置）９の供給シュート９ｓが配置されている。キャリア１０の詳細な構造は、図４および図６にて詳述する。
【００２６】
図３に示すように、研削盤２０は、先端に刃先２２が形成された円盤形状をしており、円盤の中心と一致する回転軸Ｐ２を中心に左回り（矢印β方向）に回転可能に配置されている。研削盤２０の直径２０Ｄ１は、特に限定されないが、上述した深さＤ３に対して十分な砥石の刃先厚み（長さ）であることが好ましい。キャリア１０の回転軸Ｐ１と、研削盤２０の回転軸Ｐ２とは、平行である。なお、この明細書において、キャリア１０の回転軸Ｐ１方向をＸ軸とし、キャリア１０の回転軸Ｐ１と、研削盤２０の回転軸Ｐ２とを最短距離で結ぶ方向をＹ軸とし、Ｘ軸およびＹ軸と直交する方向をＺ軸とする。研削盤２０は、矢印β方向に回転しながら、Ｙ軸方向に移動し、ワークが収容された収容空間７（図６に示す）に刃先２２を入り込ませることが可能になっている。
【００２７】
図３に示すように、調整車３０は円盤形状をしており、円盤の中心と一致する回転軸Ｐ３を中心に左回り（矢印γ方向）に回転可能に、キャリア１０の内周面１１より内側に配置されている。調整車３０の直径３０Ｄ１は、特に限定されないが、キャリア１０の内径１０Ｄ１よりも小さく、内径１０Ｄ１に対して０〜２ｍｍ小さいことが好ましい。本実施形態では、キャリア１０の回転軸Ｐ１と、調整車３０の回転軸Ｐ３とは、偏芯位置にある。すなわち、調整車３０の回転運動に伴い、ワーク８ａを、図４に示すストッパ側壁に付勢するように、調整車３０の回転軸Ｐ３は、キャリア１０の回転軸Ｐ１に対して０度〜５度傾いている。
【００２８】
調整車３０は、キャリア１０と独立に回転可能で、しかもキャリア１０と同じ回転方向に回転可能になっている。図４に示すように、調整車３０の外周を構成するワーク保持面３２は、たとえばダイヤモンド、樹脂、ゴム等で構成され、たとえば蒸着、電着、接着により形成され、ワーク保持面３２が平坦化されている。ワーク保持面３２は、後述する研削領域において、収容空間７の底壁を構成している。
【００２９】
エア供給機構４０は、略円弧形状をしており、キャリア１０の外周部１７に沿って、図３に示す位置に、キャリア１０に対して静止して配置されている。エア供給機構４０の詳細な構造は、図４および図６にて述べる。
【００３０】
ストッパ部材５０は、円弧形状をしており、図３に示す位置に、キャリア１０に対して静止して、不図示の固定部材に固定されている。図４に示すように、ストッパ部材５０は、ストッパ側壁５２を有している。ストッパ側壁５２は、Ｙ−Ｚ平面に平行に配置されている。ストッパ側壁５２は、研削盤２０の回転軸Ｐ２に垂直に配置されている。ストッパ部材５０は、たとえば非磁性超硬合金、ステンレスなどの非磁性の金属や、樹脂であることが好ましい。また、ストッパ側壁５２は滑らかな平面であることが好ましく、たとえば鏡面仕上げされていることが好ましい。ストッパ部材５０は非磁性のため、ワーク８ａが磁力でストッパ部材５０に引き付けられることはなく、ストッパ側壁５２は滑らかに形成されているので、後述するワーク８ａの回転運動を抑制しない。
【００３１】
次に、収容空間７を構成する部分について、図４および図６を用いて説明する。以下に述べるように、収容空間７は、キャリア側壁１２および搬送方向側壁１６と、ワーク保持面３２と、ストッパ側壁５２から構成され、ワーク８ａが収容空間７に一個ずつ配置され、キャリア１０の回転と共にα方向へ移動可能になっている。この収容空間７は、研削盤２０によってワーク８ａの研削が行われる研削領域と、研削領域よりもキャリア１０の搬送方向手前の研削前領域とにおいて、形成される。
【００３２】
図４に示すように、キャリア１０は、Ｙ−Ｚ平面に平行なキャリア側壁１２を有している。キャリア１０は、このキャリア側壁１２からＸ軸方向に突出して形成される搬送突起１３を有している。搬送突起１３には、研削盤２０の刃先２２が、Ｙ軸方向に収容空間７へ入ってくることが可能なように、刃先避け凹溝１３ａが形成されている。図６に示すように、キャリア１０の回転方向αにおける搬送突起１３の後端１５は、キャリア１０の回転半径に平行になっている。回転方向αにおける搬送突起１３の前端１６（搬送方向側壁１６）は、キャリア１０の回転半径に対して、回転方向αに、飛出し防止角度θ１だけ、ずれていることが好ましい。飛出し防止角度θ１は、好ましくは、５度〜４５度である。これにより、搬送方向側壁１６は、ワーク８ａの研削中に、回転方向δに回転運動を行うワーク８ａを支持し、ワーク８ａが外方へ飛び出すことを防止している。
【００３３】
ストッパ部材５０は、収容空間７を挟んでキャリア側壁１２と対向する位置に配置されるストッパ側壁５２を有している。すなわち、ストッパ側壁５２は、Ｙ−Ｚ平面に平行になっている。
【００３４】
調整車３０のワーク保持面３２は、収容空間７の底壁を構成している。上述したように、キャリア１０は、図６に示す回転方向αに沿って回転運動をしている。収容空間７は、キャリア１０に形成された搬送突起１３が、固定配置されたストッパ側壁５２付近を通っている間（研削前領域＋研削領域）、各部材が上記の関係性を保ったまま、回転方向αへ沿って移動する。
【００３５】
キャリア１０には、それぞれの収容空間７が形成されるべき位置に対応して、エア導入孔１４が複数形成されている。図４に示すように、エア導入孔１４は、外周面１７から回転軸Ｐ１に垂直な方向に形成された第１エア導入孔１４ａと、第１エア導入孔１４ａと連続し、キャリア側壁１２から回転軸Ｐ１に平行に形成された第２エア導入孔１４ｂとを有している。エア導入孔１４は、収容空間７と一体的に移動可能になっている。これらのエア導入孔１４は、たとえばドリル加工などによって形成される。
【００３６】
エア供給機構４０は、キャリア１０の外周面１７に沿って、図６に示すように、研削前領域から、研削領域よりもα方向先方に位置する研削後領域に至るまで、固定配置されている。エア供給機構４０は、キャリア１０の回転運動に影響を与えず、キャリア１０とエア供給機構４０との隙間４２からのエア漏れが少ない程度に、キャリア１０の外周面１７の近くに配置されている。
【００３７】
エア供給機構４０は、第１エア供給機構と、第２エア供給機構とを有している。第１エア供給機構は、第１エア供給路４４と、第１エア供給路４４に連続して形成され、エア圧を調整可能な第１エア供給空間４５を有しており、研削前領域および研削領域にエアを供給可能に構成されている。
【００３８】
収容空間７が、研削前領域および研削領域を移動している時に、エア供給機構４０のエア吹出口１４ｃから、図４の矢印（Ａｉｒ）で示すように、ワーク８ａの一方の端面（しかもワーク８ａの回転軸Ｐ０位置に向けて）にエアが吹き付けられる。この時に、ワーク８ａの他方の端面は、ストッパ側壁５２に対して押し付けられる。
【００３９】
なお、エア供給機構４０は、必ずしもキャリア１０の外周面１７に沿って形成される必要はなく、図５に示すように、キャリア１０の端面１７ａに形成されても良い。図５に示すように、端面１７ａからエア吹出口１４ｃに向けて直線状に、エア導入孔１４が、ワーク８ａの回転軸Ｐ０と平行になるように形成されても良い。エア供給機構４０を簡略化でき、省スペースになると共に、エア漏れをより低減することができる。
【００４０】
図４〜図６に示すように、研削盤２０の刃先２２と、ワーク保持面３２との最短距離が所定距離に保持された状態で、キャリア１０が回転運動を行うことにより、ストッパ側壁５２に付勢されたワーク８ａが、方向αに沿って研削領域を移動する。ワーク８ａが研削領域を移動している間に、刃先２２がワーク８ａの外周面に食い込んだ分だけ、ワーク８ａが研削される。なお、図６に示すように、ワーク８ａの研削中には、回転方向βに回転運動を行う研削盤２０がワーク８ａをワーク保持面３２に押し付け、摩擦力によって、ワーク８ａが、図４に示す回転軸Ｐ０を中心に回転運動を行う。また、研削盤２０からの押し付け力に対し、調整車３０のワーク保持面３２がワーク８ａを受け止める。ストッパ側壁５２は平坦に形成されているので、ワーク８ａの回転運動を妨げない。
【００４１】
図６に示すように、第２エア供給機構は、第２エア供給路４６と、第２エア供給路４６に連続して形成され、エア圧を調整可能な第２エア供給空間４７を有しており、研削後領域にエアを供給可能に構成されている。ワーク８ａが、研削後領域に到達した時に、第２エア導入孔１４ｂのエア吹出口１４ｃから、ワーク８ａの端面にエアが吹き付けられる。なお、研削後領域にはストッパ側壁５２が形成されていないので、ワーク８ａが、エアの吹き付けにより、研削装置６から排出される（図３に示す）。エア圧は特に限定されないが、本実施形態では、第１エア供給空間４５から供給されるエア圧と、第２エア供給空間４７から供給されるエア圧は、略等しくしても良いが、それぞれの機能に合わせたエア圧に調整しても良い。たとえば、第１エア供給空間４５から供給されるエア圧に比較して、第２エア供給空間４７から供給されるエア圧の方が大きくても良い。また、第１エア供給空間４５と、第２エア供給空間４７とは、つながっていても良い。
【００４２】
次に、上述した研削装置６を用いたワーク８ａの研削時の製造方法について、図７Ａ〜図７Ｃを用いて述べる。
まず、図７Ａに示すように、搬送方向（方向α）に回転移動するキャリア１０の収容空間７に、供給シュート９ｓで整列させられたワーク８ａを、一個ずつ収容する。この方法の説明では、図７Ａに示すタイミングでワーク８ａが収容された第１収容空間７ａの移動に伴って、研削装置６を構成する各部品が、ワーク８ａに対してどのように作用するかに着目して説明を行う。
【００４３】
なお、図７Ａ〜図７Ｃにおいて、キャリア１０は、回転軸Ｐ１を中心に、回転方向αへ一定の速度で回転運動を行っている。研削盤２０は、回転軸Ｐ２を中心に、回転方向βへ一定の速度で回転運動を行っている。調整車３０は、回転軸Ｐ３を中心に、回転方向γへ一定の速度で回転運動を行っている。エア供給機構４０およびストッパ部材５０は、図７Ａ〜図７Ｃに示す位置に固定されている。
【００４４】
第１収容空間７ａは、図７Ａに示すタイミングでは、研削前領域に位置している。研削前領域では、エア吹出口１４ｃが、第１エア供給空間４５からのエア圧によって、ワーク８ａの一方の端面（しかもワーク８ａの回転軸Ｐ０位置に向けて）にエアを吹き付ける。この時に、ワーク８ａの他方の端面を、ストッパ側壁５２に対して押し付け、ワーク８ａを付勢する。
【００４５】
次のタイミングでは、図７Ｂに示すように、第１収容空間７ａは、キャリア１０の回転運動に伴い回転方向αに沿って移動し、研削領域に達する。このとき、キャリア１０と調整車３０の回転速度差により、ワーク８ａは摩擦力で回転する。第１収容空間７ａは、研削前領域でワーク８ａを付勢した状態で、研削領域に入っていく。第１収容空間７ａが研削領域に入っている間、第１収容空間７ａに収容されたワーク８ａが、研削盤２０によって研削加工される。研削盤２０の刃先２２が、ワーク８ａの外周面に食い込むと同時に、ワーク８ａは回転軸Ｐ０を中心に確実に回転運動を行う。刃先２２と対向する位置では、調整車３０のワーク保持面３２が、ワーク８ａを回転可能に支持する。研削領域の中心位置で、刃先２２がワーク８ａに対して最も深く食い込み、図１（Ｂ）に示す円柱状の巻芯部２６が形成される。その後、第１収容空間７ａの移動に伴い、刃先２２が、巻芯部２６から、相対的に離れていく。
【００４６】
次のタイミングでは、図７Ｃに示すように、第１収容空間７ａは、キャリア１０の回転運動に伴い回転方向αに沿って移動し、研削後領域に達する。研削後領域では、エア吹出口１４ｃが、第２エア供給空間４７からのエア圧によって、加工後のワーク８の一方の端面にエアを吹き付ける。この空気圧により、ワーク８が、矢印εで示すように、研削装置６から排出される。
【００４７】
なお、この実施形態では、ワーク８ａを一個ずつ順に研削している様子を図示しているが、２個以上、たとえば４個のワーク８ａを同時に研削することが可能である。同時に研削できるワークの個数は特に限定されず、ワーク８ａの端面の直径Ｄ１に対するキャリア１０の内径１０Ｄ１や、ワークの端面の直径Ｄ１に対する研削盤２０の直径２０Ｄ１の比率によって、５個以上のワークを同時に研削しても良い。
【００４８】
なお、調整車３０の回転軸Ｐ３が、キャリア１０の回転軸Ｐ１に対して傾いている場合について説明を行ったが、調整車３０の回転軸Ｐ３は、必ずしもキャリア１０の回転軸Ｐ１に対して傾いていなくてもよい。エア吹き出し口１４ｃからのエアの吹き出しのみによって、ワーク８ａの付勢を行うことも可能なためである。この場合には、研削盤２０の回転軸Ｐ２と、キャリア１０の回転軸Ｐ１と、調整車３０の回転軸Ｐ３とは、平行になる。
【００４９】
なお、本実施形態では、図２（Ｂ）に示すように、軸方向幅Ｔ１が薄いワーク８ａに対して研削加工を行う例を示したが、図８Ａに示すように、ワーク８１ａの一方の端面の外径Ｄ４に比較して、ワーク８１ａの他方の端面の外径Ｄ５が小さくても良い。このような形状をしたワーク８ａを研削加工すると、図８Ａ〜図８Ｃに示すように、一方の鍔部の直径がＤ４であり、ワーク８１の他方の鍔部の直径がＤ５であるコア８１，８２，８３を形成することができる。なお、図８Ｂに示すように、研削加工後に平坦部８２ｗを形成しても良いし、図８Ｃに示すように、研削加工後に溝８３ｗを形成しても良い。また、本実施形態の研削装置６および、研削装置６を用いたワークの研削方法では、ワークに予め平坦部８２ｗや溝８３ｗが形成されていても、ワークの研削加工を行うことが可能である。
【００５０】
また、図８Ｄおよび図８Ｅに示すように、ワークの一方の端面が、その一方の端面側から見て多角形（たとえば六角形）をしており、他方の端面が円形をしていてもよい。図８Ｄに示すように、一方の鍔部８４ｃが多角形をしており、他方の鍔部８４ｄが、鍔部８４ｃの多角形の外接円と等しいサイズの円形をしていてもよい。また、図８Ｅに示すように、一方の鍔部８５ｃが多角形をしており、他方の鍔部８５ｄが、鍔部８５ｃの多角形の内接円と等しいサイズの円形をしていてもよい。
【００５１】
本実施形態の研削装置６では、キャリア１０の周方向（方向α）に沿って移動する収容空間７に、ワーク８ａを収容することが可能である。この収容空間７は、キャリア側壁１２および搬送方向側壁１６と、底壁を構成するワーク保持面３２と、ストッパ側壁５２とによって構成されている。この収容空間７を構成するキャリア側壁１２には、エア導入孔１４が形成されている。エア導入孔１４は、キャリア１０の回転と共に移動可能に形成されている。このため、キャリア１０を周方向に回転させても、ワーク８ａの回転軸Ｐ０に向けて噴出するエアが、ワーク８ａの研削領域においても、ストッパ側壁５２にワーク８ａを付勢し続けることが可能になる。
【００５２】
搬送方向側壁１６は、周方向へ移動するワーク８ａの位置決めを行い、底壁を構成するワーク保持面３２は、研削盤２０の刃先２２が収容空間７に入ってきた時に、ワーク８ａを支持する。このため、ワーク８ａの形状に関わらず、ワーク８ａを安定してストッパ側壁５２に付勢しながら、研削盤２０でワークの研削を行うことができる。そのため、ワーク８ａの外周に沿って、連続する凹溝を正確に形成することができる。
【００５３】
さらに、研削によって生じる研磨かすが、空気圧で吹き飛ばされるので、研磨かすがキャリア側壁１２とワーク８ａとの間に残ることを防止でき、研削精度を向上させることができる。
【００５４】
本実施形態の電子部品の製造方法では、回転するキャリア１０の収容空間７に対応する位置から、静止しているストッパ側壁５２に向けて、エアを吹き付ける。すなわち、ワーク８ａにエアを吹き付け、ワークをストッパ側壁５２に押し付けている状態で、収容空間７を移動させながら、研削領域でワーク８ａを回転させながら加工し、凹溝を形成する。このため、薄型のワーク８ａや、複雑な形状をしたワーク（ワーク８１ａなど）を加工に用いた場合でも、ワーク８ａの加工中に、ワーク８ａを回転させながらストッパ側壁５２に押し付けることが可能となる。そのため、研削中にワーク８ａの位置がずれることはなく、ワーク８ａを安定して加工することができ、ワーク８ａを正確に加工することができる。
【００５５】
エアが、ワーク８ａの回転軸Ｐ０の位置に向けて吹付けられるので、ワーク８ａの回転運動を妨げることなく、より加工精度を上げることができる。
【００５６】
研削領域に沿ってエア供給機構４０を配置することにより、キャリア１０に特別な機構を設けることなく、研削領域で容易にキャリア側壁１２からエアをワーク８ａに吹き付けることができる。
【００５７】
エア供給機構４０が、研削領域から、研削領域よりもワーク８ａの搬送方向手前に渡って形成されているため、ワーク８ａを研削する前から、ワーク８ａをストッパ側壁５２に押さえ付けることができる。このため、ワーク８ａを正確に位置決めした状態で、ワーク８ａを収容した収容空間７が研削領域に入っていくことができる。
【００５８】
エア供給機構４０が、研削後領域にも形成されているので、研削領域を通過し研削が終わったワーク８を、所望の位置に設定した研削後領域で、容易に排出することができる。
【実施例】
【００５９】
以下、本発明を、さらに詳細な実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。
実施例１
まず、研削装置６を準備した。キャリア１０の内径１０Ｄ１＝１００ｍｍとし、キャリア１０の周方向に沿って、搬送突起１３およびエア導入孔１４を形成した。
【００６０】
研削盤２０の直径２０Ｄ１＝１００ｍｍとした。キャリア１０の回転軸Ｐ１と、研削盤２０の回転軸Ｐ２が平行になるように配置した。
【００６１】
調整車３０の直径３０Ｄ１＝９９ｍｍとした。調整車３０の回転軸Ｐ３が、キャリア１０の回転軸Ｐ１に対して２度傾斜するように配置した。図３に示す位置にエア供給機構４０およびストッパ部材５０をそれぞれ固定配置した。
【００６２】
次に、上述した研削装置６を用いて、コア部品としてのワーク８ａを製造した。ワーク８ａは、フェライト顆粒をプレス成型で成形して形成した。図２（Ｂ）に示すドラムコア形状のワーク８ａが得られた。ワーク８ａの直径Ｄ１＝６ｍｍであり、軸方向幅Ｔ１＝１．５ｍｍであった。
【００６３】
次に、上述した研削装置６を用い、以下の条件で研削加工を行った。キャリア１０を、回転方向αへ、１ｒｐｍの回転速度で回転させた。研削盤２０を、回転方向βへ、７０００ｒｐｍの回転速度で回転させた。調整車３０を、回転方向γへ、３０ｒｐｍの回転速度で回転させた。エア供給機構４０からキャリア１０に対し、エアの供給を行った。
【００６４】
研削加工後のワーク８を２４０００個サンプリングし、目視で外観検査を行い、不良品のワーク８の数をカウントし、不良率を求めた。なお、図１（Ａ）および図１（Ｂ）に示すようなワーク８に近い製品を良品とみなし、たとえば図９（Ａ）に示すように、巻芯部２６が正常に形成されていない製品をツバテーパ不良とし、図９（Ｂ）に示すように、鍔部２３が正常に形成されていない製品をツバ厚偏り不良とみなした。なお、ツバ厚偏り不良で、かつツバテーパ不良を有するワーク８は、ツバ厚偏り不良として計算した。ワーク８の不良率の測定結果を図１０および表１に示す。
【００６５】
【表１】
2012024894.tif 000003
【００６６】
実施例２
調整車３０の回転軸Ｐ３を、キャリア１０の回転軸Ｐ１に対して傾斜させなかった（回転軸Ｐ３をＸ軸方向に平行に配置した）以外は、実施例１と同様の研削装置６の構成および製造方法で、ワーク８ａの研削加工を行った。ワーク８の不良率の測定結果を図１０および表１に示す。
【００６７】
比較例１
エアの吹き付けを行わなかった以外は、実施例１と同様の方法でワーク８ａの研削加工を行った。ワーク８の不良率の測定結果を図１０および表１に示す。
【００６８】
比較例２
エアの吹き付けを行わなかった以外は、実施例２と同様の方法でワーク８ａの研削加工を行った。ワーク８の不良率の測定結果を図１０および表１に示す。
【００６９】
評価
図１０および表１に示す結果から、実施例１，２は、比較例１，２に対し、ツバ厚偏り不良率、ツバテーパ不良率の双方共に低減できることが確認できた。また、実施例２は実施例１に比べ、ツバテーパ不良率を低減することができ、実施例１は実施例２に比べ、ツバ厚偏り不良率を低減することができることが確認できた。
【符号の説明】
【００７０】
６…研削装置
７…収容空間
８…ワーク
１０…キャリア
１２…キャリア側壁
１３…搬送突起
１４…エア導入孔
１６…搬送方向側壁
２０…研削盤
２２…刃先
３０…調整車
３２…ワーク保持面
４０…エア供給機構
５０…ストッパ部材
５２…ストッパ側壁
【図１】
2012024894.tif 000004
【図２】
2012024894.tif 000005
【図３】
2012024894.tif 000006
【図４】
2012024894.tif 000007
【図５】
2012024894.tif 000008
【図６】
2012024894.tif 000009
【図７Ａ】
2012024894.tif 000010
【図７Ｂ】
2012024894.tif 000011
【図７Ｃ】
2012024894.tif 000012
【図８Ａ】
2012024894.tif 000013
【図８Ｂ】
2012024894.tif 000014
【図８Ｃ】
2012024894.tif 000015
【図８Ｄ】
2012024894.tif 000016
【図８Ｅ】
2012024894.tif 000017
【図９】
2012024894.tif 000018
【図１０】
2012024894.tif 000019