(57)【要約】【課題】樹脂製品の軸孔のエッジにおけるクラックの発生を防止すること。【解決手段】軸孔を有する円盤形状の樹脂製品を成形する樹脂成形方法であって、軸孔は、その内周に軸線方向に伸びるエッジを含む。金型１８，１９等のキャビティ２９において、軸孔の一端に対応する部分を覆うように樹脂溜まり部３１が設けられる。樹脂溜まり部３１の中央に外部から溶融樹脂を注入するためのスプルー３０が設けられる。樹脂溜まり部３１の反スプルー側が複数の脚３１ａに分岐し、各脚３１ａが軸孔のエッジの対応部分から離れて配置される。そして、スプルー３０からガラス繊維を配合した溶融樹脂を樹脂溜まり部３１に注入し、樹脂溜まり部３１の各脚３１ａからキャビティ２９に溶融樹脂を充填する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸孔を有する円盤形状の樹脂製品を成形する樹脂成形方法であって、
前記軸孔は、その内周に軸線方向に伸びるエッジを含み、
金型のキャビティにおいて、前記軸孔の一端に対応する部分を覆うように樹脂溜まり部が設けられ、前記樹脂溜まり部に外部から溶融樹脂を注入するためのスプルーが設けられ、前記樹脂溜まり部の反スプルー側が複数の脚に分岐し、前記各脚が前記軸孔の前記エッジに対応する部分から離れて配置されており、
前記スプルーからガラス繊維を配合した溶融樹脂を前記樹脂溜まり部に注入し、前記樹脂溜まり部の前記各脚から前記キャビティに前記溶融樹脂を充填するようにしたことを特徴とする樹脂成形方法。
【請求項２】
前記キャビティに充填された前記溶融樹脂を冷却した後、前記金型を型開きして樹脂成形品を取り出した後、前記樹脂溜まり部にて成形された余剰肉を切断加工することを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形方法。
【請求項３】
前記樹脂溜まり部の前記脚は少なくとも３つであることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成形方法。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか一つに記載の樹脂成形方法により成形される樹脂製品であって、
前記軸孔の前記エッジに対して前記ガラス繊維の配向が斜め又は直角をなすことを特徴とする樹脂製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、軸孔を有する円盤形状の樹脂製品を成形する樹脂成形方法及びその樹脂成形方法により成形される樹脂製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の技術として、例えば、下記の特許文献１に記載される樹脂製のインペラの製造方法を挙げることができる。この技術は、中心に軸孔を有する円盤形状をなす樹脂製品の製造方法に係り、キャビティの軸孔に対応する部分の周縁部分にリング状に開口する樹脂溜まり部を設け、その樹脂溜まり部の中央部にピンポイントゲートを設ける。そして、溶融樹脂は、ピンポイントゲートから樹脂溜まり部に注入された後、この樹脂溜まり部からリング状のゲート部を通ってキャビティ内に充填されるようになっている。このとき、溶融樹脂は、キャビティの内側から外側へ向けて放射状にほぼ均等に流れ、ウエルドラインの発生を効果的に抑え、平面度及び強度をアップさせるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１８１８８４号公報
【特許文献２】特開平９−１５８８８５号公報
【特許文献３】特開平１０−２５９７８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載の製造方法につき、成形される樹脂製品の軸孔の形状を断面Ｄ形状にすることが考えられる。また、上記した樹脂溜まり部に注入された溶融樹脂は、樹脂成形後に余剰肉として切断加工する必要がある。従って、断面Ｄ形状をなす軸孔では、その内周に２本のエッジがあることから、余剰肉の切断加工時に、成形品の応力が変化してエッジにてクラックが発生するおそれがあった。
【０００５】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、樹脂製品の軸孔のエッジにおけるクラックの発生を防止できる樹脂成形方法及び樹脂製品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、軸孔を有する円盤形状の樹脂製品を成形する樹脂成形方法であって、軸孔は、その内周に軸線方向に伸びるエッジを含み、金型のキャビティにおいて、軸孔の一端に対応する部分を覆うように樹脂溜まり部が設けられ、樹脂溜まり部に外部から溶融樹脂を注入するためのスプルーが設けられ、樹脂溜まり部の反スプルー側が複数の脚に分岐し、各脚が軸孔のエッジに対応する部分から離れて配置されており、スプルーからガラス繊維を配合した溶融樹脂を樹脂溜まり部に注入し、樹脂溜まり部の各脚からキャビティに溶融樹脂を充填するようにしたことを趣旨とする。
【０００７】
上記発明の構成によれば、スプルーから樹脂溜まり部へ注入されるガラス繊維を配合した溶融樹脂が、樹脂溜まり部の複数に分岐した脚からキャビティに充填されるので、軸孔の周囲の樹脂流動及びガラス繊維の配向が軸孔の軸線方向に対し斜めに向きやすくなり、軸孔の周囲の樹脂収縮バランスが良くなる。また、樹脂溜まり部の各脚が軸孔のエッジに対応する部分から離れて配置されるので、エッジ付近の樹脂流動及びガラス繊維の配向がエッジに対して斜めに向きやすくなる。更に、樹脂溜まり部を複数の脚に分岐したので、分岐した分だけ樹脂溜まり部の容積が小さくなる。
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、キャビティに充填された溶融樹脂を冷却した後、金型を型開きして樹脂成形品を取り出した後、樹脂溜まり部にて成形された余剰肉を切断加工することを趣旨とする。
【０００９】
上記発明の構成によれば、請求項１に記載の発明の作用に加え、樹脂溜まり部にて成形された余剰肉が切断加工により取り除かれ、軸孔の両端が開放される。
【００１０】
上記目的を達成するために、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、樹脂溜まり部の脚は少なくとも３つであることが好ましい。
【００１１】
上記目的を達成するために、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３の何れか一つに記載の樹脂成形方法により成形される樹脂製品であって、軸孔のエッジに対してガラス繊維の配向が斜め又は直角をなすことを趣旨とする。
【００１２】
上記発明の構成によれば、軸孔のエッジに対してガラス繊維の配向が斜め又は直角をなすので、エッジの周方向に対する強度が向上し、エッジにかかる応力も低減される。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載の発明によれば、樹脂製品の軸孔のエッジにおけるクラックの発生を防止することができる。また、樹脂溜まり部に残る溶融樹脂量を低減させることができ、樹脂製品のために使用される樹脂材料の歩留まりを向上させることができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、軸孔にモータ等の回転軸を貫通させることができる。
【００１５】
請求項４に記載の発明によれば、樹脂製品の軸孔のエッジにおけるクラックの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】第１実施形態に係り、インペラを示す平面図。
【図２】同実施形態に係り、射出成形用金型を含む金型装置を概略的に示す断面図。
【図３】同実施形態に係り、金型装置の一部につき、図２の鎖線四角の部分を拡大して示す断面図。
【図４】同実施形態に係り、金型装置の一部を示す、図３のＡ−Ａ線断面図。
【図５】同実施形態に係り、樹脂成形方法の手順を示すフローチャート。
【図６】同実施形態に係り、図３に示すキャビティ等に溶融樹脂を注入・充填した状態を示す断面図。
【図７】同実施形態に係り、離型した樹脂成形品の中央部分を示す平面図。
【図８】同実施形態に係り、樹脂成形品の中央部分を示す、図７のＢ−Ｂ線断面図。
【図９】同実施形態に係り、樹脂成形品の中央部を破断して示す斜視図。
【図１０】同実施形態に係り、ゲートを取り除いた状態の樹脂成形品の中央部分を示す平面図。
【図１１】同実施形態に係り、樹脂成形品の中央部分を示す、図１０のＣ−Ｃ線断面図。
【図１２】同実施形態に係り、キャビティの中央部分におけるガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）につきシミュレーション結果を示す概念図。
【図１３】同実施形態に係り、図１２の概念図を少し回転させた状態で示す概念図。
【図１４】従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、ガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）を示す、図１２に準ずる概念図。
【図１５】従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、ガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）を示す、図１３に準ずる概念図。
【図１６】ピンポイントゲートを使用した従来例に係り、ガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）を示す、図１２に準ずる概念図。
【図１７】ピンポイントゲートを使用した従来例に係り、ガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）を示す、図１３に準ずる概念図。
【図１８】第１実施形態に係り、樹脂成形品の軸孔の周辺における変形量のシミュレーション結果を断面により示す概念図。
【図１９】同実施形態に係り、軸孔の周辺を示す図１８のＤ−Ｄ線断面の概念図。
【図２０】従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、樹脂成形品の軸孔の周辺を示す図１８に準ずる概念図。
【図２１】従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、軸孔の周辺を示す図２０のＥ−Ｅ線断面の概念図。
【図２２】ピンポイントゲートを使用した従来例に係り、樹脂成形品の軸孔の周辺を示すを示す図１８に準ずる概念図。
【図２３】ピンポイントゲートを使用した従来例に係り、軸孔の周辺を図２２の上側から見た状態を示す平面の概念図。
【図２４】第１実施形態に係り、樹脂成形品の軸孔の周辺を破断した体積収縮率のシミュレーション結果を断面により示す概念図。
【図２５】従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、体積収縮率のシミュレーション結果を示す図２４に準ずる概念図。
【図２６】ピンポイントゲートを使用した従来例に係り、体積収縮率のシミュレーション結果を示す図２４に準ずる概念図。
【図２７】第２実施形態に係り、金型装置の一部を示す、図３に準ずる断面図。
【図２８】同実施形態に係り、ゲート部を示す、図２７のＦ−Ｆ線断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
＜第１実施形態＞
以下、本発明における樹脂成形方法及び樹脂製品を具体化した第１実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】
この実施形態では、本発明の樹脂製品を、燃料ポンプに使用される「インペラ」に、また、本発明の樹脂成形方法を、そのインペラを樹脂により射出成形する樹脂成形方法に具体化して説明する。
【００１９】
図１に、インペラ１を平面図により示す。このインペラ１は、燃料ポンプの重要機能部品であり、樹脂（ＰＰＳ）を主材料として円盤形状に形成される。インペラ１は、その中央に、断面Ｄ形状の軸孔２と、軸孔２の周囲に配置された３つの連通孔３を含むボス４を備える。軸孔２は、その内周に軸線方向に伸びる２本のエッジ２ａを含む。また、インペラ１は、その外周部に沿って配列された多数の羽根５を備える。
【００２０】
図２に、この実施形態の射出成形用金型を含む金型装置１１を概略的に断面図により示す。図２は、この金型装置１１の型締め状態を示す。この金型装置１１は、射出成形用の一対をなす第１の金型１８と第２の金型１９を備える。第２の金型１９には、その中心部分に、上記した軸孔２及び連通孔３に対応する入れ子２６，２７が組み付けられる。また、第２の金型１９には、成形後に樹脂成形品を取り出すためのエジェクトピン２８が組み付けられる。
【００２１】
図２に示すように、各金型１８，１９及び各入れ子２６，２７が互いに型締めされた状態で、両金型１８，１９及び入れ子２６，２７の間に、樹脂成形品であるインペラ１を成形するための空間（キャビティ）２９が形成される。また、第１の金型１８には、キャビティ２９に溶融樹脂を注入・充填するためのスプルー３０が形成される。この実施形態では、樹脂材料として、ガラス繊維が配合された樹脂（ＰＰＳ）が使用される。
【００２２】
図３に、金型装置１１の一部につき、図２の鎖線四角Ｓ１の部分を拡大して断面図により示す。図４に、金型装置１１の一部につき、図３のＡ−Ａ線断面図により示す。図３，４に示すように、金型装置１１のキャビティ２９において、インペラ１の中央部分に対応する部分には、軸孔２の一端に対応する部分、すなわち、入れ子２６の先端に対応する部分に、入れ子２６の先端を覆うように樹脂溜まり部３１が設けられる。上記したスプルー３０は、この樹脂溜まり部３１の上側中央に対し、垂直に交わるように設けられる。図４に示すように、樹脂溜まり部３１の反スプルー側は複数（この実施形態では３つ）の脚３１ａに分岐して形成される。そして、各脚３１ａが、軸孔２のエッジ２ａに対応する部分、すなわち、入れ子２６の外周のエッジ２６ａから所定の距離以上離れて配置される。
【００２３】
次に、上記した金型装置１１を使用して行われるインペラ１の樹脂成形方法について説明する。図５に、その樹脂成形方法の手順をフローチャートにより示す。図６に、図３に示すキャビティ２９等に溶融樹脂１０を注入・充填した状態を断面図により示す。
【００２４】
最初に、図５（１）に示すように、型締めを行う。この型締め状態では、図２，３に示すように、両金型１８，１９と、各入れ子２６，２７との間にキャビティ２９が形成される。
【００２５】
次に、図５（２）に示すように、溶融樹脂１０の注入・充填を行う。すなわち、図６に示すように、キャビティ２９に対し、スプルー３０を通じてガラス繊維を配合した溶融樹脂１０を注入・充填する。このとき、スプルー３０から溶融樹脂１０を樹脂溜まり部３１に注入し、樹脂溜まり部３１の各脚３１ａからキャビティ２９に溶融樹脂を充填するようにする。
【００２６】
その後、図５（３）に示すように、冷却を行う。すなわち、キャビティ２９に注入・充填した溶融樹脂１０が冷えて固まるのを待つ。
【００２７】
そして、冷却が完了すると、図５（４）に示すように、型開きを行う。すなわち、型開きのために可動側の金型である第２の金型１９を後退させる。
【００２８】
その後、図５（５）に示すように、離型を行う。すなわち、エジェクトピン２８を固定側の金型である第１の金型１８の方向へ突き出すことにより、樹脂成形品を第２の金型１９の先端部から抜き取る。
【００２９】
図７に、離型した樹脂成形品４１の中央部分を平面図により示す。図８に、樹脂成形品４１の中央部分を、図７のＢ−Ｂ線断面図により示す。図９に、樹脂成形品４１の中央部を破断して斜視図により示す。図７〜図９に示すように、樹脂成形品４１のボス４には、樹脂溜まり部３１に対応する余剰肉（ゲート）４２が残存している。
【００３０】
次に、図５（６）に示すように、ゲート加工を行う。すなわち、ゲート４２を切断加工により除去する。図１０に、ゲート４２を取り除いた状態の樹脂成形品４１の中央部分を平面図により示す。図１１に、樹脂成形品４１の中央部分を、図１０のＣ−Ｃ線断面図により示す。
【００３１】
その後、図５（７）に示すように、その他のバリ取りを行い、図５（８）に示すように、「アニール」、すなわち樹脂成形品４１の再加熱を行い、これによってインペラ１の完成品を得る。
【００３２】
上記したように、この実施形態では、断面Ｄ形状の軸孔２を有する円盤形状のインペラ１を上記した樹脂成形方法により成形する。ここで、軸孔２は、その内周に軸線方向に伸びる２本のエッジ２ａを含む。金型装置１１のキャビティ２９において、軸孔２の一端に対応する部分、すなわち入れ子２６の先端に対応する部分に、その入れ子２６の先端を覆うように樹脂溜まり部３１が設けられる。この樹脂溜まり部３１の中央には、外部から溶融樹脂１０を注入するためのスプルー３０が設けられる。また、樹脂溜まり部３１の反スプルー側は、３つの脚３１ａに分岐して形成される。各脚３１ａは、軸孔２のエッジ２ａに対応する部分、すなわち入れ子２６の外周のエッジ２６ａから所定の距離離れて配置される。そして、スプルー３０からガラス繊維を配合した溶融樹脂１０を樹脂溜まり部３１に注入し、その樹脂溜まり部３１の各脚３１ａからキャビティ２９に溶融樹脂１０を充填するようにしている。
【００３３】
また、この実施形態では、キャビティ２９に充填された溶融樹脂１０を冷却した後、金型装置１１を型開きして樹脂成形品４１を取り出した後、樹脂溜まり部３１に対応する余剰肉、すなわちゲート４２を「ゲート加工」により切断加工するようにしている。
【００３４】
ここで、上記した樹脂成形方法における樹脂流動及びガラス繊維の配向について説明する。図１２に、この実施形態に係り、キャビティ２９の中央部分におけるガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）につきシミュレーション結果を概念図により示す。図中の右側に付した縦帯状のスケールは、ガラス繊維の配向度を濃淡により表現したものである。図中のガラス繊維の向きは、上記スケールの下に四角枠中の摘要に示すように、菱形の幅と長さの違いにより表現される。後述する図１３〜図１７においても、スケールと四角枠中の摘要については、図１２と同様である。図１３に、この実施形態に係り、図１２の概念図を少し回転させた状態で概念図により示す。図１４に、従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、ガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）につき、図１２に準ずる概念図により示す。図１５に、従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、ガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）につき、図１３に準ずる概念図により示す。図１６に、ピンポイントゲートを使用し、入れ子２６より外側から溶融樹脂が注入される従来例に係り、ガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）につき、図１２に準ずる概念図により示す。図１７に、ピンポイントゲートを使用し、入れ子２６より外側から溶融樹脂が注入される従来例に係り、ガラス繊維の配向（樹脂流動の方向）につき、図１３に準ずる概念図により示す。
【００３５】
この実施形態では、図１２，１３に太線矢印で示すように、溶融樹脂及びそのガラス繊維５１は、樹脂溜まり部３１の各脚３１ａからキャビティ２９へ下向きに流れることが分かる。また、図１３に示すように、軸孔２のエッジ２ａに対応する入れ子２６のエッジ２６ａの部分では、ガラス繊維５１の配向が、そのエッジ２６ａに対して斜め又は直角をなすことが分かる。
【００３６】
これに対し、従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例では、図１４，１５に太線矢印で示すように、溶融樹脂及びそのガラス繊維５１は、樹脂溜まり部からキャビティ２９へ下向きに流れることが分かる。また、図１５に示すように、軸孔２のエッジ２ａに対応する入れ子２６のエッジ２６ａの部分では、ガラス繊維５１の配向が、そのエッジ２６ａに対してほぼ平行になることが分かる。
【００３７】
これに対し、ピンポイントゲートを使用した従来例では、図１７に太線矢印で示すように、溶融樹脂及びそのガラス繊維５１は、キャビティ２９にて横向きに流れることが分かる。また、図１７に示すように、軸孔２のエッジ２ａに対応する入れ子２６のエッジ２６ａの部分では、ガラス繊維５１の配向が、そのエッジ２６ａに対してほぼ垂直に交わることが分かる。
【００３８】
ここで、「ゲート加工」前における樹脂成形品の変形状態について説明する。図１８に、本実施形態に係り、樹脂成形品４１の軸孔２の周辺における変形量のシミュレーション結果を断面の概念図により示す。図１９に、軸孔２の周辺を図１８のＤ−Ｄ線断面の概念図により示す。図２０に、従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、樹脂成形品６１の軸孔２の周辺を図１８に準ずる概念図により示す。図２１に、軸孔２の周辺を図２０のＥ−Ｅ線断面の概念図により示す。図２２に、ピンポイントゲートを使用した従来例に係り、樹脂成形品７１の軸孔２の周辺を図１８に準ずる概念図により示す。図２３に、軸孔２の周辺を図２２の上側から見た平面の概念図により示す。
【００３９】
この実施形態では、図１８に２点鎖線で示すように、軸孔２の変形は、その内周壁が垂直に近くなることが分かる。これに対し、従来の樹脂溜まり部８１とリング状のゲートを使用した従来例では、図２０に２点鎖線で示すように、軸孔２の変形は、その内周壁が逆ハの字状になることが分かる。また、ピンポイントゲートを使用した従来例では、図２２に２点鎖線で示すように、軸孔２の変形は、その内周壁がハの字状になることが分かる。図２０〜図２３において、「６１，７１」は従来例の樹脂成形品を示し、「６２」は、従来例のゲートを示す（以下において同じ）。
【００４０】
また、「ゲート加工」前における樹脂成形品の体積収縮について説明する。図２４に、本実施形態に係り、樹脂成形品４１の軸孔２の周辺を破断した体積収縮率のシミュレーション結果を断面の概念図により示す。図２５に、従来の樹脂溜まり部とリング状のゲートを使用した従来例に係り、体積収縮率のシミュレーション結果を図２４に準ずる概念図により示す。図２６に、ピンポイントゲートを使用した従来例に係り、体積収縮率のシミュレーション結果を図２４に準ずる概念図により示す。
【００４１】
この実施形態では、図２４に示すように、軸孔２のエッジ２ａにつき、スプルー側ＡＳの収縮率と反スプルー側ＢＳの収縮率が中程度で同じとなる。このことから、図１８に示すように、軸孔２の内周壁が垂直に近くなると考えられる。これに対し、従来の樹脂溜まり部リング状のゲートを使用した従来例では、図２５に示すように、スプルー側ＡＳの収縮率が反スプルー側ＢＳの収縮率に比べて小さくなる。このことから、図２０に示すように、軸孔２の内周壁が逆ハの字状に変形すると考えられる。
【００４２】
更に、図２４〜２６に示すように、樹脂成形品４１，６１，７１の外側の肉厚部分の収縮率が内側の肉厚部分に比べて大きいことから、樹脂成形品４１，６１，７１の固化時には、軸孔２の周囲が外側から押圧される形となる。ここで、図２４，２５に示すように、ゲート４２，６２がある場合は、その分だけ樹脂成形品４１，６１の剛性が高くなる。このため、樹脂成形品４１，６１の外側の肉厚部が収縮しても、軸孔２のエッジ２ａにクラックは入らない。しかし、ゲート４２，６２を切断加工すると、その部分の剛性がなくなり、変形することとなる。特に、図２５に示す従来例では、軸孔２のスプルー側ＡＳの収縮率が反スプルー側ＢＳの収縮率より小さいので、その部分で応力が高くなり易く、応力が集中するスプルー側ＡＳでは、エッジ２ａにクラックが入るおそれがある。一方、ピンポイントゲートを使用した従来例では、ゲート４２，４６等のゲート処理が不要であるため、剛性の変化がなく、さらに、図２６に示すように、スプルー側ＡＳの収縮率と反スプルー側ＢＳの収縮率が中程度になるため、応力が低くなり、クラックが入るおそれが小さい。
【００４３】
以上説明したこの実施形態の樹脂成形方法によれば、スプルー３０から樹脂溜まり部３１へ注入されるガラス繊維を配合した溶融樹脂１０が、樹脂溜まり部３１の３つに分岐した脚３ａからキャビティ２９に充填されるので、図１２，１３に示すように、軸孔２に対応する入れ子２６の周囲の樹脂流動及びガラス繊維５１の配向が入れ子２６の軸線方向に対し斜めに向きやすくなる。このため、成形後のインペラ１につき、軸孔２の周方向に対する強度を向上させることができる。また、樹脂溜まり部３１の各脚３１ａが軸孔２のエッジ２ａに対応する入れ子２６のエッジ２６ａから離れて配置されるので、入れ子２６の周囲の樹脂収縮バランスが良くなり、成形後のインペラ１につき、軸孔２のエッジ２ａにかかる応力を低減することができ、樹脂溜まり部３１を切断加工した後の応力開放を少なくすることができる。この意味で、軸孔２のエッジ２ａにおけるクラックの発生を防止することができる。
【００４４】
また、この実施形態の樹脂成形方法では、樹脂溜まり部３１を複数の脚３１ａに分岐させたので、分岐した分だけ樹脂溜まり部３１の容積が小さくなる。この意味で、樹脂溜まり部３１に残る溶融樹脂量を低減させることができ、インペラ１のために使用される樹脂材料の歩留まりを向上させることができる。
【００４５】
また、この実施形態の樹脂成形方法では、樹脂溜まり部３１に対応した余剰肉、すなわち、軸孔２を塞ぐゲート４２が切断加工により取り除かれ、軸孔２の両端が開放される。このため、軸孔２にモータの回転軸を貫通させて組み付けることができる。
【００４６】
更に、この実施形態のインペラ１によれば、断面Ｄ形状をなす軸孔２のエッジ２ａに対してガラス繊維５１の配向が斜め又は直角をなすので、エッジ２ａの周方向に対する強度が向上し、エッジ２ａにかかる応力も低減される。このため、インペラ１の軸孔２のエッジ２ａにおけるクラックの発生を防止することができる。
【００４７】
＜第２実施形態＞
次に、本発明における樹脂成形方法及び樹脂成形品を具体化した第２実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００４８】
この実施形態では、主として樹脂溜まり部の形状の点で第１実施形態と構成が異なる。図２７に、金型装置の一部につき、図３に準ずる断面図により示す。図２８に、樹脂溜まり部３２を、図２７のＦ−Ｆ線断面図により示す。この実施形態では、入れ子２６の周囲を取り囲むように形成される通常の樹脂溜まり部８１（図２８に実線と２点鎖線により示す。）について、その樹脂溜まり部８１の内周縁と、入れ子２６の外周縁との間に形成されるＤ形をなす帯状部分の一部を第１の金型１８の肉により分断することで、この実施形態の樹脂溜まり部３２が形成される。分断されるのは、断面Ｄ形状をなす入れ子２６の頂点に対応する部分１８ａと、入れ子２６のエッジ２６ａに対応する２つの部分１８ｂ，１８ｃである。このように分断されることで、樹脂溜まり部３２の反スプルー側が３つの脚３２ａに分岐して形成され、各脚３２ａが軸孔２のエッジ２ａの対応部分、すなわち入れ子２６のエッジ２６ａから離れて配置される。
【００４９】
従って、この実施形態でも、上記した金型装置を使用して第１実施形態と同様の樹脂成形方法を実施することにより、第１実施形態と同等の作用効果を得ることができる。
【００５０】
なお、この発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜に変更して実施することもできる。
【００５１】
（１）前記各実施形態では、樹脂溜まり部３１，３２の脚３１ａ，３２ａを３つ設けたが、この脚の数を１、２又は４つ以上にすることもできる。
【００５２】
（２）前記各実施形態では、軸孔２を断面Ｄ形状としたが、軸孔の軸線方向に延びるエッジを有するものであれば断面Ｄ形状に限定されない。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
この発明は、燃料ポンプを構成する樹脂製のインペラを製造するために利用することができる。
【符号の説明】
【００５４】
１  インペラ（樹脂製品）
２  軸孔
２ａ  エッジ
１０  溶融樹脂
１１  金型装置
１８  第１の金型
１８ａ  部分
１８ｂ  部分
１８ｃ  部分
２６  入れ子
２６ａ  エッジ
２９  キャビティ
３０  スプルー
３１  樹脂溜まり部
３１ａ  脚
３２  樹脂溜まり部
３２ａ  脚
４１  樹脂成形品
４２  ゲート（余剰肉）
５１  ガラス繊維
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図２７】
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【図２８】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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