(57)【要約】【課題】  噴射ノズルの噴射孔長さの高精度加工が可能な細孔放電加工方法および装置の提供。【解決手段】  次の工程からなることを特徴とする噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工方法。1.基準球35との接触を検出して加工電極Dの原点を設定する。2.基準加工物を被加工物クランプ装置に装着し、3.接触検出手段を用いて基準加工物の表面位置の座標を検出し、4.その座標データを記憶する。5.被加工物クランプ装置に被加工物である噴射ノズルを装着し、6.噴射ノズルの加工部の表面位置の座標を検出し、7.工程６で検出した加工部の表面位置のＺ軸座標と工程４で記憶したＺ軸座標との差を求め、この差に基づいて噴射ノズルの噴射口先端凹部のＺ軸加工送り量を補正して放電加工を実施する。8.基準加工物に複数個所の加工部がある場合、その複数個所の加工部に対して前記工程３〜７を実行する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の工程からなることを特徴とする噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工方法。
１．Ｘ、Ｙテーブル上の被加工物クランプ装置に設けたＺ軸座標設定用の基準球と電極先端との接触を接触検出手段により検出して電極先端の原点を設定する。
２．噴射ノズルの基準となる基準加工物を前記被加工物クランプ装置に装着する。
３．基準加工物の加工部を加工位置へ移動位置決めし、前記接触検出手段を用いてこの基準加工物の加工部の表面位置の接触位置の座標を検出する。
４．前記工程３で検出した座標データを記憶する。
５．被加工物クランプ装置から基準加工物を取り外して、被加工物である噴射ノズルを装着する。
６．噴射ノズルの加工部を加工位置へ移動位置決めし、前記接触検出手段を用いてこの噴射ノズルの加工部の表面位置の座標を検出する。
７．工程６で検出した加工部の表面位置のＺ軸座標と、前記工程４で記憶したＺ軸座標との差を求め、この差に基づいて噴射ノズルの噴射口先端凹部のＺ軸加工送り量を補正して放電加工を実施する。
８．前記基準加工物に複数個所の加工部がある場合、その複数個所の加工部に対して前記工程３〜７を実行する。
【請求項２】
請求項１に記載の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工方法において、前記噴射ノズルが燃料噴射ノズルであることを特徴とする噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工方法。
【請求項３】
Ｚ軸方向に昇降位置決め自在な加工電極と被加工物クランプ装置に装着された被加工物とをＸＹ軸方向に相対的に移動位置決め自在に設けた細孔放電加工装置において、前記加工物クランプ装置に前記加工電極の先端との接触を接触検出手段により検出して加工電極先端の基準位置である原点を設定するための基準球を設け、前記原点と、前記被加工物クランプ装置に装着された被加工物の加工位置表面とまたは基準加工物の加工位置の表面と前記加工電極とが接触した際に検出した位置座標データとを記憶する接触検出データ記憶手段とを設け、前記被加工物の加工位置表面のＺ軸座標と前記基準加工物の表面位置のＺ軸座標の差を求める比較演算手段を設け、該比較演算手段で求めた差に基づいて、前記噴射ノズルの噴射口先端凹部のＺ軸加工送り量を補正して加工することを特徴とする噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工装置。
【請求項４】
請求項３に記載の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工装置において、前記噴射ノズルが燃料噴射ノズルであることを特徴とする噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、内燃機関の燃料噴射ノズルにおいて、噴射孔の長さと口径は燃料の噴射量や噴霧状態等の噴霧特性に大きな影響を及ぼす要因である。したがって、燃料噴射ノズルの噴射孔の長さと口径の加工にはより高い精度が要求されている。
【０００３】
燃料噴射ノズルの噴射孔の加工には、ドリル加工も可能ではあるが１ｍｍ以下の細径の噴射孔の加工の場合にはドリルの折損や噴射孔端部にバリが発生するなどの問題があり、そのような細径の噴射孔の加工にはドリル加工よりも細孔放電加工機による加工が適している。
【０００４】
また、燃料噴射ノズルの先端部には噴射燃料の微粒子化や空気との混合を促進すべく、噴射孔の内径より大きい段付き穴または凹部が設けてある（例えば特許文献１）。
【０００５】
このような燃料噴射ノズルの段付き穴または凹部を従来の細孔放電加工機で加工する場合、噴射ノズル先端部の肉厚が変化した場合、段付き穴または凹部の噴射ノズル表面からの深さは一定となるが、段付き穴または凹部下側の噴射孔の長さが変化してしまうという問題がある。
【０００６】
図７、８は、上述の燃料噴射ノズル先端部に設けられた段付き穴または凹部の模式的な説明図である。
【０００７】
例えば、図７に示す燃料噴射ノズル１００の先端部の肉厚がｔ０であり、燃料噴出側には口径Ｄで深さｌ０の大径の段付き穴１０１が設けてあり、この段付き穴１０１の下に口径ｄ（ｄ＜Ｄ）で長さがＬ０の噴射孔１０３が燃料噴射ノズル１００の内部（図示省略）に連通しているものとする。
【０００８】
上述の燃料噴射ノズル１００の段付き穴１０１を従来の細孔放電加工機により加工する場合、燃料噴射ノズル１００の燃料噴出側の上面を加工基準面１０５として加工が行なわれる（例えば特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】実開昭５７−１５８９７３号公報
【特許文献２】特開平０３−２２１３２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
従来の細孔放電加工機により前記燃料噴射ノズル１００の段付き穴１０１を加工する際、図８に示すように燃料噴射ノズル１００の先端部の肉厚ｔ０がα増減して、肉厚ｔ０から、ｔ１（＝ｔ０＋α）に増加、または、ｔ２（＝ｔ０−α）に減少した場合、燃料噴出側の上面を加工基準面１０５として加工が行われるめ、段付き穴１０１の深さは一定（ｌ０＝ｌ１＝ｌ２）となるが、小径の噴射孔１０３の長さは、Ｌ１（＝Ｌ１＋α）＞Ｌ０、または、Ｌ２（＝Ｌ２−α）＜Ｌ０となり、燃料噴射ノズルにおいて燃料噴射量や噴霧特性に大きく影響する噴射孔の長さＬ０を高精度に加工することができない。すなわち、燃料噴射ノズルの噴射孔の加工方向と反対側の内面を基準とする噴射孔の長さＬ０を高精度に加工することができなかった。
【００１１】
本発明は上述の如き問題を解決するために成されたものであり、本発明の課題は、噴射孔の出口側に噴射孔の内径より大きい段付き穴または凹部を設けた燃料噴射ノズルの噴射孔の長さを高精度に加工することができる細孔放電加工方法および装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述の課題を解決する手段として請求項１に記載の噴射ノズルの噴射口先端凹部の放電加工方法は、次の工程からなることを特徴とするものである。
１．Ｘ、Ｙテーブル上の被加工物クランプ装置に設けたＺ軸座標設定用の基準球と電極先端との接触を接触検出手段により検出して電極先端の原点を設定する。
２．噴射ノズルの基準となる基準加工物を前記被加工物クランプ装置に装着する。
３．基準加工物の加工部を加工位置へ移動位置決めし、前記接触検出手段を用いてこの基準加工物の加工部の表面位置の接触位置の座標を検出する。
４．前記工程３で検出した座標データを記憶する。
５．被加工物クランプ装置から基準加工物を取り外して、被加工物である噴射ノズルを装着する。
６．噴射ノズルの加工部を加工位置へ移動位置決めし、前記接触検出手段を用いてこの噴射ノズルの加工部の表面位置の座標を検出する。
７．工程６で検出した加工部の表面位置のＺ軸座標と、前記工程４で記憶したＺ軸座標との差を求め、この差に基づいて噴射ノズルの噴射口先端凹部のＺ軸加工送り量を補正して放電加工を実施する。
８．前記基準加工物に複数個所の加工部がある場合、その複数個所の加工部に対して前記工程３〜７を実行する。
【００１３】
請求項２に記載の細穴放電加工方法は、請求項１に記載の細穴放電加工方法において、前記噴射ノズルが燃料噴射ノズルであることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項３に記載の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工装置は、Ｚ軸方向に昇降位置決め自在な加工電極と被加工物クランプ装置に装着された被加工物とをＸＹ軸方向に相対的に移動位置決め自在に設けた細孔放電加工装置において、前記加工物クランプ装置に前記加工電極の先端との接触を接触検出手段により検出して加工電極先端の基準位置である原点を設定するための基準球を設け、前記原点と、前記被加工物クランプ装置に装着された被加工物の加工位置表面とまたは基準加工物の加工位置の表面と前記加工電極とが接触した際に検出した位置座標データとを記憶する接触検出データ記憶手段とを設け、前記被加工物の加工位置表面のＺ軸座標と前記基準加工物の表面位置のＺ軸座標の差を求める比較演算手段を設け、該比較演算手段で求めた差に基づいて、前記噴射ノズルの噴射口先端凹部のＺ軸加工送り量を補正して加工することを特徴とするものである。
【００１５】
請求項４に記載の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工装置は、請求項３記載の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工装置において、前記噴射ノズルが燃料噴射ノズルであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１６】
本願発明の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工方法および装置によれば、噴射孔の出口側に噴射孔の内径より大きい段付き穴または凹部を設けた燃料噴射ノズルの噴射孔の長さを高精度に加工することができる。
【００１７】
また、加工電極先端の基準位置であるＺ軸座標と基準加工物の加工部の表面位置のＺ軸座標とを予め記憶しておけば被加工物ごとに基準加工物の加工位置の測定が不要となり、加工時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本願発明に係る細穴放電加工装置の正面図。
【図２】本願発明に係る細穴放電加工装置を一部破断した右側面図。
【図３】ターンテーブルに装着される被加工物クランプ装置の説明図。
【図４】ターンテーブルを傾斜させて基準加工物の加工部の座標を測定している図。
【図５】燃料噴射ノズル先端部の段付き穴または凹部の形状例で、図５（ａ）は、段付き穴が内径が一定の座繰り孔、図５（ｂ）は表面側に開いた漏斗状の凹部を有する例。
【図６】本願発明に係る細穴放電加工装置ＣＮＣ制御装置の構成の説明図。
【図７】燃料噴射ノズル先端部に設けられた段付き穴または凹部の模式的な説明図である。
【図８】従来の細孔放電加工機により燃料噴射ノズルの段付き穴を加工する場合の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態を図面によって説明する。
【００２０】
図１、図２は本発明に係る６軸制御（X,Y,Z,A,B,W）の細穴放電加工装置の一実施の形態を示したものである。
【００２１】
図１、図２を参照するに、総括的に示す細穴放電加工装置１の基台３上には、図示省略の駆動手段及びＹ軸駆動モータＭＹによりＹ軸方向に移動位置決め可能なＹ軸テーブル５が設けてある。
【００２２】
前記Ｙ軸テーブル５には受け皿７を一体的に固定して設け、この受け皿７上に絶縁体である石定盤９を設けると共に、この石定盤９上にＬ字形のブラケット部材１１が一体的に設けてある。
【００２３】
上述のブラケット部材１１上には、電気伝導度の小さい純水などの加工液１３を入れるための加工槽１５が取り付てあり、この加工槽１５内に被加工物の燃料噴射ノズル３７を固定するためのチルト可能なのターンテーブル装置１７が設けてある（図３、４参照）。
【００２４】
上述のターンテーブル装置１７は、Ｚ軸（図１の上下方向）に平行な軸心を回転中心とするＡ軸と、Ａ軸に直交（Ｙ軸に平行）する軸心を回転中心とするＢ軸（チルト軸）とを備えている。
【００２５】
上述のＢ軸駆動部としてのＢ軸回転軸１９は、前記Ｌ字形ブラケット部材１１の底部から前記加工槽１５の後側（図２において右側）の壁面に沿って上方に延伸するＢ軸取付部（図示省略）を回転自在に軸支している。このＢ軸回転軸１９は前記加工槽１５の後側壁面を貫通して加工槽１５内部のほぼ中央部まで延伸させて設けてある。
【００２６】
前記Ｂ軸回転軸１９の左端の上部には、減速機（図示省略）を介して前記ターンテーブル装置１７が回転可能に取付けてある。Ｂ軸回転軸１９の回転駆動は前記加工槽１５の外部に設けたＢ軸駆動モータＭＢで行われ、またターンテーブル装置１７の回転駆動は、Ｂ軸回転軸１９の軸心に沿って設けた外部に開口しためくら穴２３を介してＡ軸駆動モータＭＡにより回転駆動ができるように設けてある。
【００２７】
前記ターンテーブル装置１７の裏面には、環状の通電リング（図示省略）が設けてあり、ターンテーブル装置１７はこの通電リングを介して放電電源（図示省略）に接続してある。
【００２８】
上記構成において、ＣＮＣ制御装置６１の制御の下にＡ軸駆動モータＭＡを適宜に回転駆動させれば、ターンテーブル装置１７をＡ軸中心に適宜な角度回転させることができる。
【００２９】
また、同様にＢ軸駆動モータＭＢを適宜に正転または逆転駆動させれば、ターンテーブル装置１７をＢ軸を中心に時計方向または反時計方向へチルト（Tilt；傾斜）させることができる。さらに、前記Ｙ軸駆動モータＭＹを適宜に回転駆動することにより、ターンテーブル装置１７をＹ軸方向の任意の位置に位置決めすることができる。
【００３０】
前記加工槽１５の後方（図２において右方）の前記基台３上には、図１を前側から見て左右に立設した一対の支柱２１(a,b)と、この一対の支柱２１(a,b)の上部に水平に懸架した梁部材２５ｃからなる門型フレーム２３が設けてある。
【００３１】
門型フレームの梁部材２５ｃには、蛇腹２７に保護されたＸ軸ガイドレール（図示省略）が設けてあり、このＸ軸ガイドレールにＸ軸駆動モータＭＸに駆動されるＸ軸キャリッジ２９が前記Ｙ軸に直交するＸ軸方向に移動位置決め自在に設けてある。
【００３２】
前記Ｘ軸キャリッジ２９には、Ｚ軸駆動モータ（図示省略）によりＺ軸（加工軸）の任意の位置に移動位置決め可能なＺ軸キャリッジ３１が設けてある。
【００３３】
なお、前記Ｘ軸キャリッジ２９はＸ軸駆動モータＭＸによりＸ軸の任意の位置へ位置決め自在である。また、前記Ｚ軸キャリッジ３１には、前記Ｘ軸キャリッジ２９に対して適宜な高さにＺ軸キャリッジ３１を昇降移動させるＷ軸モータＭＷが設けてある。
【００３４】
前記Ｚ軸キャリッジ３１には、中実または中空の棒状加工電極Ｄが回転自在に軸支されており、そして、これらの棒状電極Ｄを回転させるためのモータ（図示省略）が設けてある。また、前記中空の棒状電極、すなわちパイプ電極に対しては、加工液（純水等）を供給する加工液供給手段（図示省略）が設けてある。
【００３５】
前記ターンテーブル装置１７には、図３に示すような被加工材クランプ装置３３が装着してあり、また、この被加工材クランプ装置には、前記加工電極Ｄの先端の基準位置である原点（Ｘ、Ｙ、Ｚ）を設定するための基準球３５が設けてある。
【００３６】
図３、４に示す如く、上述の被加工材クランプ装置３３は、先端の噴射孔の形状が図５ａ、図５ｂに示す様な基準加工物３７’または燃料噴射ノズル３７を装着するためのクランプ機構を有している。燃料噴射ノズル３７の先端の段付き孔または凹部の形状には、例えば、図５ａに示す円形の座繰り穴１０１や、図５ｂに示す様な漏斗状の凹部１０２など種々の形状がある。なお、基準加工物３７’とは、被加工物である前記燃料噴射ノズル３７の基準となるように規定の寸法に正確な加工された燃料噴射ノズルである。
【００３７】
被加工材クランプ装置３３のベース３９には、燃料噴射ノズル３７または基準加工物３７’の基部３７ａの内径部に嵌合する位置決めピン４１と、基部３７ａの外径部に嵌合する環状部材４３とが設けてある。
【００３８】
前記環状部材４３の上面部には、環状部材４３の外径より小径の雄ねじを部を備えたキャップ取付部４５が突出するように設けてある。そして、このキャップ取付部４５の雄ねじ部に螺合する環状のキャップ４７が設けてある。なお、キャップ４７の下端部は前記環状部材４３の上面部に当接係合自在となっている。
【００３９】
上記構成において、燃料噴射ノズル３７を被加工材クランプ装置３３に装着固定する際には、まず、燃料噴射ノズル３７の内径部を前記位置決めピン４１に挿入し、キャップ４７をキャップ取付部４５の雄ねじ部に螺合させることにより装着固定する。この際、キャップ４７の内側には前記燃料噴射ノズル３７を被加工材クランプ装置３３のベース３９の方へ押圧付勢するスプリング４９が弾装してあるので、燃料噴射ノズル３７がベース３９の方へ押圧されて確実に固定することができる。
【００４０】
なお、前記燃料噴射ノズル３７には前記スプリング４９に係合する係合段部が形成してある。また、前記被加工材クランプ装置３３のベース３９と燃料噴射ノズル３７との間にはＺ軸方向の高さを調整可能な適宜な板厚のリング状のスペーサ５１が挿入可能である。
【００４１】
再度、図１を参照するに、前記門型フレーム２３の支柱２１ｂには、前述の６個の制御軸（X,Y,Z,A,B,W）他を制御可能なＣＮＣ制御装置６１が設けてある。このＣＮＣ制御装置６１は、前記Ｘ軸駆動モータＭＸ 、Ｙ軸駆動モータＭＹ およびＺ軸駆動モータ（図示省略）とを制御して前記加工電極Ｄを被加工物である燃料噴射ノズル３７に対して３次元（X,Y,Z）の位置決めをすることができる。
【００４２】
図６に示す示す如く、前述のＣＮＣ制御装置６１に備わるＣＰＵ６３のデータバス６５には、キーボードなどのデータ入力手段６７、ＬＣＤなどの表示手段６９および加工プログラムメモリ７１などが接続してあり、さらに、前記加工電極Ｄの先端が前記基準球３５と、前記燃料噴射ノズル３７または基準加工物３７’とが接触した際の座標（X,Y,Z,A,B,W）を検出する接触検出手段７３が接続されている。
【００４３】
また、前記ＣＮＣ制御装置６１には、前記加工電極Ｄの先端と前記燃料噴射ノズル３７または基準加工物３７’とが接触した際のＺ軸座標を記憶する接触検出データ記憶手段７５と、前記被加工物である燃料噴射ノズル３７の加工部の表面位置のＺ軸座標と前記基準加工物の加工部の表面位置のＺ軸座標の差を求める比較演算手段７７とが前記ＣＰＵ６３に接続してある。
【００４４】
上記構成の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工装置１で、例えば内燃機関の燃料噴射ノズル３７の噴射口先端の座繰り穴１０１を加工する場合について説明する。
【００４５】
図３に示すように、加工槽１５内のターンテーブル装置１７上に装着された被加工材クランプ装置３３のベース３９に立設された位置決めピン４１に基準加工物３７’を挿入し、前記ベース３９に設けた環状部材４３の雄ねじ部にキャップ４７を螺合することにより基準加工物３７’を確実に固定してから、例えば、次の工程で加工する。
【００４６】
（１）前記ＣＮＣ制御装置６１の制御の下にＸ軸駆動モータＭＸとＹ軸駆動モータＭＹを作動させて、被加工材クランプ装置３３に設けた基準球３５のＺ軸方向の軸心と加工電極ＤのＺ軸方向の軸心を一致させると共に、前記Ｚ軸駆動モータを制御して前記加工電極Ｄを基準球３５に接触する位置まで下降させて、この加工電極Ｄと基準球３５の接触を接触検出手段７３により検出して加工電極Ｄの先端の基準位置である原点（X,Y,Z）を設定する。
【００４７】
（２）噴射ノズルの３７の基準となる基準加工物３７’を前記被加工物クランプ装置に装着する。
【００４８】
（３）基準加工物３７’の加工部を加工位置へ移動位置決めし、前記接触検出手段を用いてこの基準加工物３７’の加工部表面の接触位置の座標（X,Y,Z,A,B,W）を検出する。
【００４９】
（４）前記基準加工物３７’の加工部表面の接触位置座標（X,Y,Z,A,B,W）データを接触検出データ記憶手段７５に記憶する。
【００５０】
（５）被加工物クランプ装置３３から基準加工物３７’を取り外して、被加工物である燃料噴射ノズル３７を装着する。
【００５１】
（６）前記燃料噴射ノズル３７の加工部を加工位置へ移動位置決めし、前記接触検出手段を用いてこの噴射ノズルの加工部の表面の位置座標（X,Y,Z,A,B,W）を検出する。
【００５２】
（７）検出した噴射ノズルの加工部の表面位置のＺ軸座標と、前記基準加工物の加工部の表面位置のＺ軸座標との差を求め、この差に基づいて噴射ノズルの噴射口先端凹部のＺ軸加工送り量を補正して放電加工を実施する。
【００５３】
（８）前記基準加工物に複数個所の加工部がある場合、その複数個所の加工部に対して前記工程（３）〜（７）を実行する。
【００５４】
なお、上記構成の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工装置１で、例えば内燃機関の燃料噴射ノズル３７の噴射口先端の座繰り穴１０１を加工した場合、この座繰り穴１０１の加工後に加工電極Ｄを交換して噴射孔１０３を加工しても、噴射孔１０３を先に加工した後に座繰り穴１０１を加工しても構わない。
【００５５】
本願発明の噴射ノズルの噴射口先端凹部の細孔放電加工方法および装置によれば、噴射孔１０３の出口側に噴射孔１０３の内径より大きい座繰り穴１０１または凹部を設けた燃料噴射ノズル３７の噴射孔１０３の長さＬ０を高精度に加工することができる。
【００５６】
なお、加工電極Ｄの交換には本願出願人の出願である特開平８−２９０３３２号公報に記載の如き電極交換装置を使用することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１  細穴放電加工装置
３  基台
５  Ｙ軸テーブル
７  受け皿
９  石定盤
１１  ブラケット部材
１３  加工液
１５  加工槽
１７  ターンテーブル装置
１９  Ｂ軸回転軸
２１ａ、２１ｂ  支柱
２３  門型フレーム
２５  梁部材ｃ
２７  蛇腹
２９  Ｘ軸キャリッジ
３１  Ｚ軸キャリッジ
３３  被加工材クランプ装置
３５  基準球
３７  燃料噴射ノズル
３７’  基準加工物
３９  ベース
４１  位置決めピン
４３  環状部材
４５  キャップ取付部
４７  キャップ
４９  スプリング
５１  スペーサ
６１  ＣＮＣ制御装置
６３  ＣＰＵ
６５  データバス
６７  データ入力手段
６９  表示手段
７１  加工プログラムメモリ
７３  接触検出手段
７５  接触検出データ記憶手段
７７  比較演算手段
１００  燃料噴射ノズル
１０１  座繰り穴
１０２  漏斗状の凹部
１０３  噴射孔
１０５  加工基準面
Ｄ  加工電極  
Ｌ０、Ｌ１、Ｌ２  噴射孔の長さ
ＭＡ  Ａ軸駆動モータ
ＭＢ  Ｂ軸駆動モータ
ＭＸ  Ｘ軸駆動モータ
ＭＷ  Ｗ軸モータ
ｔ０、ｔ１、ｔ２  先端部の肉厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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