(57)【要約】【課題】ロータリーダイカッター用ダイプレートを成形する際の不良品の発生を減少させるとともに、コストを軽減する。【解決手段】多数の透孔１５が開設された円弧面状の木製の成形体１４からなる成形型１を負圧吸引装置１３が設けられたベッド体２上に横置し、該成形型の頂上部１８の両端部寄りに位置決孔１９ａ〜１９ｄを開設し、該成形型の下部にヒータ１１を設け、接着剤４１が塗布された木製単板４０を複数枚重ね合わせることにより単板重合体Ｂを形成し、該単板重合体の長手方向に延びる中心線４２上であって該単板重合体の両短側縁にそれぞれ釘４３を該単板重合体を貫通するように打ち付けた後、該釘の先端部を前記位置決孔に嵌合することにより該単板重合体を成形型１の頂上部上に水平に支持し、その状態で該単板重合体の上に弾性シート３３を被せて負圧吸引装置１３により吸引することにより、単板重合体Ｂを成形型１４に密着させ円弧面状に曲げ成形する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
適宜間隔を離して多数の透孔が開設された円弧面状の木製の成形体からなる成形型を負圧吸引装置が設けられたベッド体上に横置し、該成形型の頂上部の両端部寄りに適宜間隔を離して複数の位置決孔を開設し、該成形型の下部にヒータを設け、接着剤が塗布された長方形状の木製単板を複数枚重ね合わせることにより単板重合体を形成し、該単板重合体の長手方向に延びる中心線上であって該単板重合体の両短側縁にそれぞれ釘を該単板重合体を貫通するように打ち付けた後、該単板重合体から下方に突出する該釘の先端部を前記位置決孔に嵌合することにより該単板重合体を該成形型の頂上部上に水平に支持し、その状態で該単板重合体の上に弾性シートを被せて該弾性シートを前記負圧吸引装置により吸引することにより、該単板重合体を前記成形型に密着させ該単板重合体を円弧面状に曲げ成形するとともに、前記ヒータにより前記単板重合体を加熱して前記接着剤を硬化させることを特徴としたロータリーダイカッター用ダイプレートの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、段ボール紙等のシート状物を加工するためのロータリーダイカッターに用いられるダイプレートの成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
段ボール紙や合成樹脂シート等のシート状物を打ち抜き加工するためのロータリーダイカッターに用いられるダイプレートは、円筒をその中心軸線に沿ってほぼ二等分した円弧面状に成形した積層合板からなり、その外周面から刃先が突出するように打抜刃が植設され、該打抜刃によりシート状物を打ち抜き加工するものである。ところで、このように積層合板を円弧面状に曲げ成形する方法には、従来から接着剤を塗布した単板を複数枚重ね合わせ、これを雄型と雌型によって挟着して加圧すると同時に加熱し、接着剤を硬化させるホットプレス成形方法が知られている。
【０００３】
しかし、従来のホットプレス成形方法では、積層合板を加圧するために雄型と雌型とからなる鋳物製の金型を必要とし、しかも、使用するロータリーダイカッターによって必要となるダイプレートの曲率が異なるために、その曲率に合わせて金型を多種類用意しなければならず、重量のある金型を交換することは容易でないため作業性もよくない欠点があった。このため従来ではダイプレートを成形するコストが高くなるという問題があった。
【０００４】
一方、特許文献１に示されたダイプレート成形機は、ベッド体の上に円弧面状の成形型が横置され、該ベッド体の上方にゴム製シートのような弾性シートが支持枠によって昇降可能に支持され、接着剤が塗布された単板を複数枚重ね合わせてなる単板重合体を該成形型の上に載置し、該単板重合体の上にさらに弾性シートを被せ、負圧吸引装置により該弾性シートを吸引することにより、該単板重合体を該成形型の円弧面に密着させて該単板重合体を曲げ成形しようとするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２５８５１７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら特許文献１に示されたダイプレート成形方法では、成形型の単板重合体を載置するべき部分が円弧面状であることから、単板重合体が位置ずれし易く、位置ずれした状態で弾性シートが被せられたり、或いは弾性シートが被さる際に該単板重合体が大きく位置ずれするおそれがあった。このためその位置ずれ状態のままで該単板重合体が曲げられてしまい、多くの不良品を発生させるという問題があった。
本発明は上記課題を解決すべくなされたもので、成形型に上に単板重合体が位置ずれすることなく常に正確に支持され、不良品の発生をほとんど皆無にすることができるダイプレートの成形方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
その目的を達成するため本発明に係るダイプレートの成形方法は、適宜間隔を離して多数の透孔が開設された円弧面状の木製の成形体からなる成形型を負圧吸引装置が設けられたベッド体上に横置し、該成形型の頂上部の両端部寄りに適宜間隔を離して複数の位置決孔を開設し、該成形型の下部にヒータを設け、接着剤が塗布された長方形状の木製単板を複数枚重ね合わせることにより単板重合体を形成し、該単板重合体の長手方向に延びる中心線上であって該単板重合体の両短側縁にそれぞれ釘を該単板重合体を貫通するように打ち付けた後、該単板重合体から下方に突出する該釘の先端部を前記位置決孔に嵌合することにより該単板重合体を該成形型の頂上部上に水平に支持し、その状態で該単板重合体の上に弾性シートを被せて該弾性シートを前記負圧吸引装置により吸引することにより、該単板重合体を前記成形型に密着させ該単板重合体を円弧面状に曲げ成形するとともに、前記ヒータにより前記単板重合体を加熱して前記接着剤を硬化させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るダイプレートの成形方法によれば、成形型の上に単板重合体を位置ずれすることなく支持でき、弾性シートを被せても該単板重合体が位置ずれするおそれがないので、不良品の発生を大幅に減少させることができる。また、木製の成形型は交換が容易であるとともに、曲率半径の異なる多種類の成形型を比較的低コストで製作することができ、ダイプレートの成形に要するコストを大幅に軽減できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明に係るダイプレート成形機の正面図。
【図２】図１のダイプレート成形機の横断面図。
【図３】本発明に係るダイプレートの成形方法における単板重合体に釘を打つ際の単板重合体の斜視図。
【図４】本発明に係るダイプレートの成形方法における単板重合体に釘を打ったときの単板重合体の横断面図。
【図５】本発明に係るダイプレートの成形方法における単板重合体を成形型の上に支持する際の成形型の斜視図。
【図６】本発明に係るダイプレートの成形方法における単板重合体を成形型の上に支持した際のダイプレート成形機の横断面図。
【図７】図６の作動状態を示したダイプレート成形機の横断面図。
【図８】図６の作動状態を示したダイプレート成形機の横断面図。
【図９】図６の作動状態を示したダイプレート成形機の横断面図。
【図１０】本発明に係る成形型の斜視図。
【図１１】本発明に係る成形型の裏面の斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１，図２に示したように、ダイプレート成形機Ａは、成形型１が横置されるベッド体２と、該ベッド体の四隅に支柱３を鉛直に立設してなるフレーム４と、該ベッド体の上方にて支柱３に沿って昇降動するように設けられたシート支持枠５と、該シート支持枠の上方に位置し支柱３に沿って昇降動するように設けられたヒータ支持枠６とから概ね構成される。
【００１１】
ベッド体２は、内部が中空状に形成され、水平な上壁面７の中央部に長手の開口８が開設され、該開口を覆うように成形型１が横置される。また、ベッド体２内部の中空部９に支持部１０を設け、該支持部に加熱手段としての遠赤外線ヒータ１１を配設し、該ヒータの輻射熱が開口８を通し上方へ放射されるようにする。また、開口８の両側のベッド体２の上壁面７に中空部９と連通する複数の通気孔１２が適宜間隔で開設される。そして、ベッド体２に中空部９中の空気を真空吸引する負圧吸引装置１３が配管される。
【００１２】
成形型１は、図１０，図１１に示したように全体として略半円筒形を呈した木製のものであって、曲げ加工された積層合板により成形体１４が円弧面状に製作され、該成形体１４に適宜間隔を離して多数の透孔１５が開設される。該成形体１４の内周面には、アーチ状部材１６が長手方向に沿って多数等間隔に固着され、該アーチ状部材１６を設けることにより該成形型１が補強される。また、成形体１４の両端縁に長板状の座板１７が固着され、該座板をベッド体２の上壁面７に当接させることで、該成形型１は該ベッド体２上に着脱自在に横置される。また、該成形型１における成形体１４の円弧面の頂上部１８の両端部寄りに適宜間隔を離して複数（この実施形態では４個ずつ）の位置決孔１９ａ〜１９ｄを開設する。
【００１３】
また、ベッド体２上に成形型１を横置した状態で該成形体１４の両端部の開口を塞ぎ得るように山形の受凸部２０，２０が該ベッド体２上に固設されている。該受凸部２０，２０は、一定の厚みを有し、図５に示されるように、上縁部が成形型１の成形体１４の外周面とほぼ同じ円弧面状に形成されると共に両側下部がベッド体２の上壁面７上に緩やかに連なるような山裾野状の形態に形成されている。また、成形型１の両側に横断面がほぼ直角三角形状の棒状の一対の補助杆２１，２１を配設し、該補助杆の両端を受凸部２０，２０の内側面に当接させている。このように補助杆２１，２１を配設することにより、成形型１の頂上部１８からベッド体２の上壁面７上までがなだらかな曲面状になるようにしている。
【００１４】
シート支持枠５は、平面視にて成形型１を囲うことができる大きさの長方形状に形成され、該シート支持枠５の四隅部に腕片２２を突設し、該各腕片２２の先端にスライド筒２３を設け、該スライド筒２３を前記支柱３に沿って摺動させ、図示しない電動機等の動力源を駆動することにより、該シート支持枠５が支柱３に沿って自在に昇降するように構成される。該シート支持枠５の両短側辺の下縁２４，２４は前記受凸部２０，２０の上縁部の形状と同じく山形に形成され、該シート支持枠５を下降させたとき該下縁２４，２４が受凸部２０，２０の上縁部に密接し得るようにしている。また、該シート支持枠５の両長側辺の中央部外面にエアーシリンダ２５，２５を固設し、該エアーシリンダ２５，２５の両側部位には複数の軸受体２６を適宜間隔で固設し、該エアーシリンダ２５，２５のスピンドル２７，２７に継板２８，２８を介し横断面コ字棒状の挟着部材２９，２９を連結するとともに、前記各軸受体２６に摺動自在なるように支軸３０を貫挿し該各支軸３０を継板３１を介して挟着部材２９，２９に連結している。このためエアーシリンダ２５，２５を作動させると挟着部材２９，２９が水平方向に進退動し、該挟着部材２９，２９間の距離が変動する。なお、３２はシート支持枠５の両長側辺の上縁部に上方に向けて斜めに突設され後述する遮熱用カーテン３８を内向きに案内するために設けられた棒状部材である。
【００１５】
そして、厚さ１０ｍｍ程度のゴム製シートからなる長方形の弾性シート３３の両側縁を前記挟着部材２９，２９に挿入して該弾性シート３３の両側縁を挟着支持し、該挟着部材２９，２９により該弾性シート３３がほぼ水平に支持されるようにする。なお、該弾性シート３３は、ゴム製でなくても、可撓性、耐熱性、軟質、耐摩耗性、非通気性の材料であれば合成樹脂製のシートを用いてもよい。
【００１６】
また、ヒータ支持枠６は、シート支持枠５を上方から囲い得るような大きさで下方が開放されたフード状に形成され、四隅部に腕片３５を突設し、該各腕片の先端にスライド筒３６を設け、該スライド筒３６を前記支柱３に沿って摺動させ、図示しない電動機等の動力源を駆動することにより、該ヒータ支持枠６が支柱３に沿って自在に昇降するように構成され、該シート支持枠５内に加熱手段としての遠赤外線ヒータ３７が配設され、該ヒータ３７の輻射熱が下方へ放射されるようにしている。３８はヒータ３７の熱を外部に逃がさないようにするためにシート支持枠５の下縁部から吊下された遮熱用カーテンで、該ヒータ支持枠６を下降させたとき該遮熱用カーテンは前記棒状部材３２に当たって内向きに案内されシート支持枠５の内側に導かれる。
【００１７】
次にこのダイプレート成形機Ａを使用したダイプレートの成形方法について説明する。図３，図４に示すように、厚さ１〜２ｍｍ程度の長方形状の木製単板４０に接着剤を塗布し、該木製単板４０をその接着剤４１が間になるように複数枚（この実施形態では５枚）重ね合わせることにより単板重合体Ｂを形成する。そして該単板重合体Ｂの長手方向に延びる中心線４２上であって該単板重合体Ｂの両短側縁にそれぞれ釘４３，４３を該単板重合体Ｂを貫通するように打ち付ける。４４は該釘４３を打ち付ける際に使用すると便利な物差しを示し、該物差し４４は両端部の一側縁に釘４３を貫挿し得る切込４５，４５が形成され、該切込４５，４５間の距離が前記成形型１の頂上部１８の両端部寄りに開設された位置決孔１９ａ，１９ａ間の距離、または位置決孔１９ｂ，１９ｂ間の距離、または位置決孔１９ｃ，１９ｃ間の距離、または位置決孔１９ｄ，１９ｄ間の距離と等しくなるように設定される。このため該物差しを単板重合体Ｂの中心線４２上に置いて該切込４５，４５に釘４３，４３の先を位置させ、金槌で該釘４３，４３を打ち付ければ、該釘４３，４３間の距離が位置決孔１９ａ，１９ａ間の距離、または位置決孔１９ｂ，１９ｂ間の距離、または位置決孔１９ｃ，１９ｃ間の距離、または位置決孔１９ｄ，１９ｄ間の距離と等しくすることができる。このように釘４３，４３を打ち付けることにより、該釘４３，４３の先端部を該単板重合体Ｂから下方に突出させる。
【００１８】
そして、接着剤４１が未硬化状態である間に、図５，図６に示したように、釘４３，４３の先端部をそれぞれ位置決孔１９ａ〜１９ｄのいずれかに嵌合する。このとき釘４３，４３の距離は、物差し４４を使うことで上記のように位置決孔１９ａ，１９ａ〜１９ｄ，１９ｄ間の距離と等しくなるので嵌合が確実にできる。これにより該単板重合体Ｂは該成形型１の頂上部１８上に水平に支持され、この状態でシート支持枠５を下降させ、図７に示したように該単板重合体Ｂの上に弾性シート３３を被せ、該シート支持枠５の両短側辺の下縁２４，２４を該弾性シート３３の上から前記受凸部２０，２０に密着させる。そして、負圧吸引装置１３を作動させ中空部９中の空気を真空吸引することで、前記透孔１５および通気孔１２を通して該弾性シート３３を吸引する。その際、エアーシリンダ２５，２５のスピンドル２７，２７を伸縮させ、挟着部材２９，２９を接近または離間させることにより、該弾性シート３３を適宜弛緩状態または引張状態にすることにより該弾性シート３３がなるべく皺にならないようにし、気密が保たれるようにする。このため該弾性シート３３が強力に単板重合体Ｂに吸着され、該単板重合体Ｂを曲げ変形させ、図８に示したように、該単板重合体Ｂが成形体１４の表面に沿って密着することで、該単板重合体Ｂが円弧面状に曲げられる。
【００１９】
そして、ヒータ１１の輻射熱が開口８，透孔１５を通して該単板重合体Ｂに放射され、該単板重合体Ｂが下方から加熱されるようにすると同時に、図９に示したようにヒータ支持枠６を下降させ、ヒータ３７によって上方からも該単板重合体Ｂが加熱されるようにする。なお、加熱温度は接着剤の種類に応じて異なるが、例えば１０分間程度加熱し、単板重合体Ｂの温度が１００〜１３０℃となるようにする。こうして単板重合体Ｂを加熱し、木製単板４０間の接着剤４１を硬化させることにより、該単板重合体Ｂが円弧面形状に保形される。このように接着剤が硬化し円弧面形状に保形されたところで、中空部９中に空気を導入し、ヒータ支持枠６およびシート支持枠５を上昇させ、弾性シート３３を該単板重合体Ｂから離脱させることにより、目的とする形状のダイプレートを得ることができる。
【００２０】
前記受凸部２０，２０および補助杆２１，２１を配置することでは、弾性シート３３を吸引した際に弾性シート３３になるべく皺を生じさせることなく該弾性シート３３を成形型１に密着させることができ気密性が保たれるので、単板重合体Ｂを曲げ得る強力な成形力が得られる。
また、成形型１に複数の位置決孔１９ａ〜１９ｄを開設したことから、必要とするダイプレートの長さに応じた位置決孔に釘を嵌合することができる。
【００２１】
また、このダイプレート成形機Ａを使用することにより上記成形体１４よりも一回り大きい曲率半径の単板重合体Ｂを成形することができる。このためこうして成形された単板重合体Ｂを新たな成形型の成形体として使用することによりさらに一回り大きい曲率半径の単板重合体Ｂを成形することが可能になる。このようにダイプレート成形機Ａを使用して新たな成形型の成形体を成形することもできるので、このダイプレート成形機Ａにより曲率半径が異なる多種類の成形型を比較的低コストで製作することができ、該成形型は木製で軽量で取り扱いが容易で型交換も容易にできることと相俟って、多種のロータリーダイカッター用ダイプレートを成形するに要するコストを大幅に軽減することができる。
【符号の説明】
【００２２】
Ａ                ダイプレート成形機
Ｂ                単板重合体
１                成形型
２                ベッド体
５                シート支持枠
６                ヒータ支持枠
１１              ヒータ
１３              負圧吸引装置
１４              成形体
１５              透孔
１８              頂上部
１９ａ〜１９ｄ    位置決孔
３３              弾性シート
３７              ヒータ
４０              木製単板
４１              接着剤
４２              中心線
４３              釘
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2012236336.tif 000011
【図１０】
2012236336.tif 000012
【図１１】
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