(57)【要約】【課題】色ムラや輝度ムラの少ないＰＤＰを実現可能なＰＤＰの製造方法を提供する。【解決手段】基板である背面基板上に複数の隔壁を形成するステップと、隔壁間に蛍光体層を形成するステップと、を備える。蛍光体層を形成するステップは、蛍光体粒子を含む蛍光体インク２５０が貯留されたインク供給タンク２１０ａから蛍光体インクをインクジェットヘッド２３０に供給するステップと、インクジェットヘッド２３０により隔壁間に蛍光体インク２５０を吐出するステップと、インクジェットヘッド２３０から吐出されなかった余剰の蛍光体インク２５０を回収するステップ２３と、インク供給タンク２１０ａに、回収された蛍光体インク２５０をインク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク液面より上方から注ぐステップと、を有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に複数の隔壁を形成するステップと、
前記隔壁間に蛍光体層を形成するステップと、を備え、
前記蛍光体層を形成するステップは、
蛍光体粒子を含む蛍光体インクが貯留された供給容器から前記インクを吐出手段に供給するステップと、
前記吐出手段により前記隔壁間に前記蛍光体インクを吐出するステップと、
前記吐出手段から吐出されなかった余剰の蛍光体インクを、前記吐出手段から回収するステップと、
前記供給容器に、回収された蛍光体インクを前記供給容器に貯留された蛍光体インク液面より上方から注ぐステップと、を有する、
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記余剰の蛍光体インクを回収するステップは、
さらに、回収された蛍光体インクを回収容器に貯留するステップを含む、
請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記蛍光体層を形成するステップは、
２５°Ｃで、５ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下の粘度範囲の蛍光体インクを用いる、請求項１または請求項２のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
基板上に形成された複数の隔壁間に蛍光体層を形成するプラズマディスプレイパネルの製造装置であって、
前記隔壁間に蛍光体粒子を含む蛍光体インクを吐出する吐出手段と、
前記吐出手段へ供給する蛍光体インクを貯留する供給容器と、
前記供給容器から前記吐出手段へ前記蛍光体インクを送液可能に接続する送液手段と、
前記吐出手段から吐出されなかった余剰の蛍光体インクを前記吐出手段から回収する回収手段と、
前記供給容器に回収された蛍光体インクを注入する注入手段と、を有し、
前記注入手段は、前記供給容器に貯留された蛍光体インク液面よりも上方に位置する、
プラズマディスプレイパネルの製造装置。
【請求項５】
回収された蛍光体インクを貯留する回収容器をさらに有する、
請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
ここに開示された技術は、表示デバイスなどに用いられるプラズマディスプレイパネルの製造方法およびその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと称する）は、放電セルを区画する複数の隔壁を有する。隔壁間には、紫外線により励起されて発光する蛍光体層が形成されている。蛍光体層の形成方法として、蛍光体ペーストをストライプ状の隔壁間に塗布した後に、隔壁間の中心部に空気を吹き付けて隔壁の側壁に蛍光体ペーストを盛り上げさせて充分な膜厚を形成する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。また、蛍光体ペーストを塗布後に、基板の上下面を逆転させて乾燥し、隔壁の側壁に充分な膜厚を形成する方法が開示されている（例えば特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−９６９１１号公報
【特許文献２】特開２０００−２６０３３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年ＰＤＰは、さらなる高精細化が求められている。高精細化されたＰＤＰでは、同じ画面サイズでも隔壁間の距離が短くなる。すなわち、色ムラや輝度ムラが発生しないように、隔壁間に蛍光体層を形成することが困難になるといった課題があった。
【０００５】
ここに開示された技術は、上記課題を解決するためになされたもので、色ムラや輝度ムラの少ないＰＤＰを実現可能なＰＤＰの製造方法およびその製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明のＰＤＰの製造方法は、基板上に複数の隔壁を形成するステップと、隔壁間に蛍光体層を形成するステップと、を備える。蛍光体層を形成するステップは、蛍光体粒子を含む蛍光体インクが貯留された供給容器から蛍光体インクを吐出手段に供給するステップと、吐出手段により隔壁間に蛍光体インクを吐出するステップと、吐出手段から吐出されなかった余剰の蛍光体インクを、吐出手段から回収するステップと、供給容器に、回収された蛍光体インクを供給容器に貯留されたインク液面より上方から注ぐステップと、を有する。
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明のＰＤＰの製造装置は、基板上に形成された複数の隔壁間に蛍光体層を形成するＰＤＰの製造装置であって、隔壁間に蛍光体粒子を含む蛍光体インクを吐出する吐出手段と、吐出手段へ供給する蛍光体インクを貯留する供給容器と、供給容器から吐出手段へ蛍光体インクを送液可能に接続する送液手段と、吐出手段から吐出されなかった余剰の蛍光体インクを吐出手段から回収する回収手段と、供給容器に回収された蛍光体インクを注入する注入手段と、を有し、注入手段は、供給容器に貯留された蛍光体インク液面よりも上方に位置する。
【発明の効果】
【０００８】
上記の方法によれば、色ムラや輝度ムラの少ないＰＤＰを実現可能なＰＤＰの製造方法を提供できる。
【０００９】
上記の構成によれば、色ムラや輝度ムラの少ないＰＤＰを実現可能なＰＤＰの製造装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施の形態に係るＰＤＰの構造を示す斜視図である。
【図２】同ＰＤＰの製造装置の一例を示す概略断面図である。
【図３】同ＰＤＰの製造フローの一部を示す図である。
【図４】同蛍光体塗布フロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（実施の形態）
［１．ＰＤＰ１０の構成］
本実施の形態のＰＤＰ１０は、交流面放電型ＰＤＰである。図１に示すように、ＰＤＰ１０は、前面基板１１と背面基板１７とから構成されている。ガラス製の前面基板１１上には、走査電極１２と維持電極１３とで対をなす表示電極対１４が互いに平行に複数対形成されている。走査電極１２および維持電極１３は、走査電極１２−維持電極１３−維持電極１３−走査電極１２の配列を繰り返すパターンで形成されている。走査電極１２は、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）などの導電性金属酸化物からなる幅の広い透明電極１２ａの上に、導電性を高めるために銀（Ａｇ）などの金属を含む幅の狭いバス電極１２ｂを積層して形成されている。維持電極１３も同様に、幅の広い透明電極１３ａの上に幅の狭いバス電極１３ｂを積層して形成されている。
【００１２】
さらに、表示電極対１４を覆うように誘電体層１５および酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層１６が形成されている。誘電体層１５は、膜厚が約４０μｍの酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）系低融点ガラスまたは酸化亜鉛（ＺｎＯ）系低融点ガラスで形成されている。保護層１６は、膜厚が約０．８μｍの酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を主体とするアルカリ土類金属酸化物からなる薄膜層である。保護層１６は、少なくとも二つの機能を有する。一つ目は、誘電体層１５をイオンスパッタから保護する機能である。二つ目は、放電開始電圧などの放電特性を安定させる機能である。
【００１３】
ガラス製の背面基板１７上には、銀（Ａｇ）などを主成分とする導電性の高い材料からなる互いに平行な複数のデータ電極１８が形成されている。さらに、データ電極１８を覆うように下地誘電体層１９が形成されている。下地誘電体層１９は、誘電体層１５と同様の酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）系低融点ガラスなどであってもよい。または、下地誘電体層１９は、可視光反射層としての働きも兼ねるように酸化チタン（ＴｉＯ２）粒子などを混合した材料であってもよい。
【００１４】
下地誘電体層１９上には縦隔壁２２ａと横隔壁２２ｂとにより井桁状に構成された隔壁２２が形成されている。下地誘電体層１９の表面と隔壁２２の側面とには、赤色、緑色、青色に発光する蛍光体層２３が形成されている。隔壁２２は、例えば低融点ガラス材料を用いて約０．１２ｍｍの高さに形成されている。蛍光体層２３は、約１５μｍの膜厚を有する。蛍光体層２３は、青色に発光する蛍光体粒子と、緑色に発光する蛍光体粒子および赤色に発光する蛍光体粒子から構成されている。具体的には、青色に発光する蛍光体粒子としては、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕなどが用いられる。緑色に発光する蛍光体としてＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎなどが用いられる。赤色に発光する蛍光体としては（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕなどが用いられる。
【００１５】
前面基板１１と背面基板１７は、表示電極対１４とデータ電極１８とが交差するように、対向配置される。前面基板１１と背面基板１７は、それらの外周部がフリットなどの封着材（図示せず）によって封着され内部に放電空間が形成されている。放電空間にはキセノン（Ｘｅ）などを含む放電ガスが５５ｋＰａ〜８０ｋＰａの圧力で封入されている。放電空間は隔壁２２によって複数の区画に仕切られている。さらに、表示電極対１４とデータ電極１８とが交差する部分に放電セル２４が形成されている。
【００１６】
ＰＤＰ１０は、放電セル２４内で放電が発生し、放電に伴って発生した紫外線が蛍光体層２３を励起発光させることにより画像が表示される。なお、ＰＤＰ１０の構造は上述したものに限られない。例えば、隔壁２２は、ストライプ状であってもよい。
【００１７】
［２．ＰＤＰ１０の製造方法］
［２−１．前面基板１１］
前面基板１１上に、走査電極１２および維持電極１３と遮光層（図示せず）とが形成される。走査電極１２および維持電極１３は、透明電極１２ａ，１３ａとバス電極１２ｂ，１３ｂとで構成される。走査電極１２および維持電極１３は、フォトリソグラフィ法などにより形成される。次に、誘電体ペーストがダイコート法などにより走査電極１２、維持電極１３および遮光層（図示せず）を覆うように前面基板１１上に塗布され、誘電体ペースト層（図示せず）が形成される。誘電体ペースト層の形成後、所定の時間放置することによって誘電体ペースト層の表面が平坦化される。その後、誘電体ペースト層が焼成されることにより、誘電体層１５が形成される。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料、バインダおよび溶剤を含む塗料である。次に、誘電体層１５上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層１６が真空蒸着法などにより形成される。
【００１８】
［２−２．背面基板１７］
図３に示すように、まず、ステップ１で背面基板１７上にデータ電極１８が形成される。具体的には、背面基板１７上に、銀（Ａｇ）材料を含む電極ペーストがスクリーン印刷される。データ電極１８用の構成物となる材料層（図示せず）は、フォトリソグラフィ法などにより形成される。次に、材料層（図示せず）が所定の温度で焼成されることにより、データ電極１８が形成される。
【００１９】
次に、ステップ２で下地誘電体層１９が形成される。具体的には、まず下地誘電体ペーストが、ダイコート法などによりデータ電極１８を覆うように背面基板１７上に塗布され、下地誘電体ペースト層（図示せず）が形成される。その後、下地誘電体ペースト層（図示せず）が焼成されることにより、下地誘電体層１９が形成される。なお、下地誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料とバインダおよび溶剤を含んだ塗料である。
【００２０】
次に、ステップ３で、複数の隔壁２２が形成される。具体的には、下地誘電体層１９上に隔壁材料としてのガラス粉末や骨材を含む隔壁ペーストが塗布され、隔壁ペースト層（図示せず）が形成される。次に隔壁ペースト層（図示せず）が、所定の形状にパターニングされる。その後、パターニングされた隔壁ペースト層（図示せず）が焼成される。以上により隔壁２２が形成される。ここで、下地誘電体層１９上に塗布した隔壁ペーストをパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法やサンドブラスト法などが用いられる。なお、隔壁２２はデータ電極１８と平行な縦隔壁２２ａと、縦隔壁２２ａに直交する横隔壁２２ｂとにより構成されるようにパターニングされる。
【００２１】
次に、ステップ４で、蛍光体層２３が形成される。具体的には、隣接する隔壁２２間の下地誘電体層１９上および隔壁２２の側面に蛍光体材料を含む蛍光体インク２５０が塗布される。その後、蛍光体インク２５０が焼成されることにより蛍光体層２３が形成される。蛍光体層２３を構成する蛍光体材料としては、赤色蛍光体層にＹ２ＸＯ３：Ｅｕｘまたは（Ｙ，Ｇｄ）１−ｘＢＯ３：Ｅｕｘ、緑色蛍光体層に〔（Ｚｎ１−ｘＭｎｘ）２ＳｉＯ４〕、青色蛍光体層にＢａ１−ｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：ＥｕｘまたはＢａ１−ｘ−ｙＳｒｙＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕが用いられる。蛍光体層２３の形成後は、後述する組立工程へ進む。
【００２２】
［２−３．前面基板１１と背面基板１７との組立工程］
まず、表示電極対１４とデータ電極１８とが直交するように、前面基板１１と背面基板１７とが対向配置される。次に、前面基板１１と背面基板１７の周囲がガラスフリットで封着される。次に、放電空間にＮｅ、Ｘｅなどを含む放電ガスが封入されることによりＰＤＰ１０が完成する。
【００２３】
［３．蛍光体インク２５０の塗布の詳細］
蛍光体インク２５０の塗布には、一例としてインクジェット法が用いられる。インクジェット装置としては、例えば図２に示すＰＤＰの製造装置である蛍光体インク塗布装置２００などが用いられる。
【００２４】
図２に示すように、蛍光体塗布装置２００は、蛍光体インク２５０を貯留するインク供給タンク２１０ａ、蛍光体インク２５０を吐出するインクジェットヘッド２３０、蛍光体インク２５０をインク供給タンク２１０ａからインクジェットヘッド２３０に送液するインク供給用送液チューブ２７０、吐出されなかった蛍光体インク２５０を回収するインク回収用送液チューブ２８０、回収された蛍光体インク２５０を貯留するインク回収タンク２１０ｂ、送液ポンプ２２０、回収した蛍光体インク２５０をインク供給タンク２１０ａに補充するインク補充用送液チューブ２９０などを備える。
【００２５】
図４に示すように、蛍光体インク２５０の塗布は、以下のように実施される。
【００２６】
まず、ステップ２１では、蛍光体インク２５０が、インク供給タンク２１０ａからインクジェットヘッド２３０に供給される。インクジェットヘッド２３０には、ノズル孔２６０が設けられている。また、インクジェットヘッド２３０に供給された蛍光体インク２５０は、制御機構（図示せず）により、ノズル孔２６０から連続的に吐出される。ノズル孔２６０の口径は、ノズル孔２６０の目詰まり防止のため２０μｍ以上、かつ塗布の際の隔壁２２からのはみ出し防止のため隔壁２２間の距離以下にすることが望ましい。例えば、隔壁間の距離が６５μｍ〜１２０μｍの場合には、ノズル孔２６０の口径は、通常２０μｍ〜５０μｍに設定される。
【００２７】
次に、ステップ２２では、インクジェットヘッド２３０が、走査機構（図示せず）によって直線的に走査される。背面ガラス基板１７上でインクジェットヘッド２３０を走査させ、ノズル孔２６０から蛍光体インク２５０を連続的に吐出することにより、隔壁２２間に蛍光体インクが均一に塗布される。ここでインクジェットヘッド２３０を走査させずに、背面ガラス基板１７を走査させてもよい。またインクジェットヘッド２３０と背面ガラス基板１７の両方を走査させてもよい。なお、使用される蛍光体インク２５０の粘度は２５°Ｃにおいて、５ｍＰａ・ｓ〜１００ｍＰａ・ｓの範囲である。
【００２８】
また、インクジェットヘッド２３０には、回収側の流路も設けられている。
【００２９】
ステップ２３では、吐出されなかった余剰の蛍光体インク２５０が、インクジェットヘッド２３０からインク回収用送液チューブ２８０を通ってインク回収タンク２１０ｂに送液される。
【００３０】
また、ステップ２４では、蛍光体インク２５０が、インク回収タンク２１０ｂから、送液ポンプ２２０、インク補充用送液チューブ２９０を介して、インク供給タンク２１０ａに補充される。詳細には、蛍光体インク２５０が、インク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク液面より上方から注がれる。このために、インク供給タンク２１０ａに配置されるインク補充用送液チューブ２９０は、インク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク２５０に接触しないようにすることが望ましい。すなわち、インク補充用送液チューブ２９０は、インク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク２５０の液面よりも上方に位置することが望ましい。
【００３１】
また、インク補充用送液チューブ２９０を、インク供給タンク２１０ａの中央部に配置することが望ましい。
【００３２】
前述のとおり、蛍光体層２３は、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の各蛍光体粒子と有機バインダからなるペースト状の蛍光体インク２５０を、隔壁２３間に塗布後、４００°Ｃ〜５９０°Ｃの温度で焼成して有機バインダを焼失させることによって、蛍光体粒子が結着した構造として形成する。
【００３３】
ここで、蛍光体インク２５０は、各色蛍光体粒子、有機バインダ、溶媒が混合され、５ｍＰａ・ｓ〜１００ｍＰａ・ｓとなるように調合されたものである。蛍光体インク２５０には、必要に応じて、可塑剤、分散剤（０．１〜５ｗｔ％）等が添加されてもよい。
【００３４】
蛍光体インク２５０に調合される有機バインダとしては、平均分子量３万から２０万の、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルエーテル、エチルセルロース、アクリル樹脂等を用い（蛍光体重量の０．１〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α−ターピネオール、ブチルカービトール等の水に対して難溶性の溶剤や、多価アルコール誘導体としては、エチレングリコール、エチレングリコールモノアセタート、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセタート、３−メトキシ−３−メチルブタノール、アリルアルコール、イソプロピルアルコール、エタノール、グリシドール、テトラヒドロフルフィリルアルコール、ｔ−ブタノール、フリフリルアルコール、プロパルギルアルコール、１−プロパノール、メタノール、３−メチル−１−ブチン−３−オール、１５−クラウン−５、１８−クラウン−６、酸化プロピレン、１，４−ジオキサン、ジプロピルエーテル、ジメチルエーテル、テトラヒドラフラン、アセトアルデヒド、ジアセトンアルコール、乳酸メチル、γ−ブチロラクトン、グリセリン、グリセリン１，２−ジメチルエーテル、グリセリン１，３−ジメチルエーテル、グリセリン１−アセタート、２−クロロ−１，３−プロパンジオール、３−クロロ−１，２−プロパンジオール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル、ジエチレングリコールクロロヒドリン、ジエチレングリコールジアセタート、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコール等のような水に対して自由混合できる溶剤を用いることができる。
【００３５】
なお、有機バインダとして、ＰＭＡ（プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート）やＰＶＡ（ポリビニルアルコール）などの高分子を用いることもできる。また、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエーテルなどの有機溶媒の水を用いることもできる。また、必要に応じて、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジヘプチル、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル、オレイン酸ブチル、ジエチレングリコールジベンゾエート、ブチルフタリルブチルグリコレート、アセチルクエン酸トリブチル、アビエチン酸メチル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸−２−エチルヘキシン、２−ニトロビフェニル、ジノニルナフタリン、アゼライン酸ジ−２−エチルヘキシルのいずれか１つ以上の可塑剤が添加されてもよい。
【００３６】
［４．実施例］
蛍光体層２３の出来栄え評価を行うために、上述の蛍光体インク２５０が作製された。蛍光体インク２５０の粘度は、各色蛍光体粒子、有機バインダ、溶剤などにより、ノズル孔２６０からの吐出と乾燥後の蛍光体層２３の形状とが最適となるように調整された。また、蛍光体粒子としては、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕを、緑色蛍光体としてＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎを、赤色蛍光体として（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕを用いた。有機バインダ樹脂として、エチルセルロースが用いられた。溶剤として、ブチルカルビトールアセテート、テルピネオール、ベンジルアルコールなどの有機溶媒混合物が用いられた。蛍光体インクの粘度は、２５°Ｃで５０ｍＰａ・ｓとなるように調整された。
【００３７】
蛍光体インク２５０は、蛍光体インク塗布装置２００によって隔壁２２が形成された背面基板１７に塗布された。背面基板１７は、画面サイズが対角４２インチクラスのフルハイビジョンテレビ用である。
【００３８】
蛍光体層２３の評価項目は、乾燥後の塗布形状と、焼成後の膜厚と、焼成後の膜厚ムラである。評価装置には、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）が用いられた。また、膜厚ムラの評価には、目視確認が追加された。
【００３９】
全ての実施例において、蛍光体インク２５０、乾燥条件、焼成条件は一定である。インクジェットヘッド２３０の制御条件はパラメータである。すなわち制御電圧が低、中、高の３条件に設定された。インク補充用送液チューブ２９０は、インク供給タンク２１０ａの中央部に配置された。また、インク補充用送液チューブ２９０をインク供給タンク２１０ａに貯蔵された蛍光体インク２５０に接触させた条件と、接触させなかった条件が設定された。表１に結果を示す。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
乾燥後形状評価は、いずれの実施例（実施例１〜６）においても良好であった。
【００４２】
焼成後膜厚評価は、インク補充用送液チューブ２９０を、インク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク２５０に接触させた条件（実施例１〜３）と、接触させなかった（非接触）条件（実施例４〜６）のいずれにおいても、同様の結果となった。すなわち、制御条件のみが支配的であった。
【００４３】
膜厚ムラ評価は、インク補充用送液チューブ２９０を、インク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク２５０に接触させた条件（実施例１〜３）では不良であり、接触させなかった（非接触）条件（実施例４〜６）では良好であった。すなわちインク補充用送液チューブ２９０が、インク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク２５０の液面よりも上方に位置する場合において、良好な結果が確認された。
【００４４】
したがって、インク補充用送液チューブ２９０は、インク供給タンクに貯留された蛍光体インク２５０に接触させないことが望ましい。
【００４５】
なお、実施の形態では塗布部における蛍光体インク２５０の条件と塗布条件を一定としたが、蛍光体インク２５０の粘度は２５°Ｃで５ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下であれば良い。
【００４６】
また、塗布時の蛍光体インク２５０の温度は、２５°Ｃである必要は無い。インク供給タンク２１０ａ、インク回収タンク２１０ｂ、およびインクジェットヘッド２３０は、加熱される構成としても良い。
【００４７】
［５．まとめ］
本実施の形態のＰＤＰの製造方法は、基板である背面基板１７上に複数の隔壁２２を形成するステップ３と、隔壁２２間に蛍光体層２３を形成するステップ４と、を備える。蛍光体層２３を形成するステップ４は、蛍光体粒子を含む蛍光体インク２５０が貯留された供給容器であるインク供給タンク２１０ａから蛍光体インクを吐出手段であるインクジェットヘッド２３０に供給するステップ２１と、インクジェットヘッド２３０により隔壁２２間に蛍光体インク２５０を吐出するステップ２２と、インクジェットヘッド２３０から吐出されなかった余剰の蛍光体インク２５０を、インクジェットヘッド２３０から回収するステップ２３と、インク供給タンク２１０ａに、回収された蛍光体インク２５０をインク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク液面より上方から注ぐステップ２４と、を有する。
【００４８】
なお、ステップ２３において、回収された蛍光体インク２５０を回収容器であるインク回収タンク２１０ｂに貯留するステップを含んでもよい。
【００４９】
なお、ステップ２において、蛍光体インク２５０の粘度は、２５°Ｃで５ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下であれば良い。
【００５０】
本実施の形態のＰＤＰの製造装置は、基板である背面基板１７上に形成された複数の隔壁２２間に蛍光体層２３を形成するＰＤＰの製造装置であって、隔壁２２間に蛍光体粒子を含む蛍光体インク２５０を吐出する吐出手段であるインクジェットヘッド２３０と、インクジェットヘッド２３０へ供給する蛍光体インク２５０を貯留する供給容器であるインク供給タンク２１０ａと、インク供給タンク２１０ａからインクジェットヘッド２３０へ蛍光体インク２５０を送液可能に接続する送液手段であるインク供給用送液チューブ２７０と、インクジェットヘッド２３０から吐出されなかった余剰の蛍光体インクをインクジェットヘッド２３０から回収する回収手段であるインク回収用送液チューブ２８０と、インク供給タンク２１０ａに、回収された蛍光体インクを注入する注入手段であるインク補充用送液チューブ２９０と、を有し、インク補充用送液チューブ２９０は、インク供給タンク２１０ａに貯留された蛍光体インク液面よりも上方に位置する。
【００５１】
なお、回収された蛍光体インク２５０は、回収容器であるインク回収タンク２１０ｂに貯留されてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、ＰＤＰの製造などに広く有用である。
【符号の説明】
【００５３】
１０    ＰＤＰ
１１    前面基板
１２    走査電極
１２ａ，１３ａ    透明電極
１２ｂ，１３ｂ    バス電極
１３    維持電極
１４    表示電極対
１５    誘電体層
１６    保護層
１７    背面基板
１８    データ電極
１９    下地誘電体層
２２    隔壁
２２ａ    縦隔壁
２２ｂ    横隔壁
２３    蛍光体層
２４    放電セル
２００    蛍光体インク塗布装置
２１０ａ    インク供給タンク
２１０ｂ    インク回収タンク
２２０    送液ポンプ
２３０    インクジェットヘッド
２５０    蛍光体インク
２６０    ノズル孔
２７０    インク供給用送液チューブ
２８０    インク回収用送液チューブ
２９０    インク補充用送液チューブ
【図１】
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【図２】
2012084419.tif 000005
【図３】
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【図４】
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