(57)【要約】【課題】小型で機械的に簡易な設備によって、一定の張力を付与しながら配線材を供給する機構を提供する。【解決手段】配線材供給機構１は、配線材が予め巻回された配線材繰り出し手段２と、前記配線材を把持して水平方向に牽引する牽引手段５と、前記配線材繰り出し手段と前記牽引手段との間にあって、前記配線材の方向を前記牽引手段による牽引方向に転換する方向転換手段４と、前記配線材繰り出し手段を駆動する第１の駆動手段６と、前記牽引手段を駆動する第２の駆動手段７と、前記配線材繰り出し手段から引き出された配線材の長さと、前記配線材繰り出し手段の回転角度から前記配線材繰り出し手段における配線材の円周長さを求め、この円周長さから配線材の巻き半径を求め、この巻き半径と所望張力とから必要なトルクを得るように前記第１の駆動手段と前記第２の駆動手段を同期制御する制御部８とを備える。【選択図】図３
2012156201.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
配線材が予め巻回された配線材繰り出し手段と、
前記配線材を把持して水平方向に牽引する牽引手段と、
前記配線材繰り出し手段と前記牽引手段との間にあって、前記配線材の方向を前記牽引手段による牽引方向に転換する方向転換手段と、
前記配線材繰り出し手段を駆動する第１の駆動手段と、
前記牽引手段を駆動する第２の駆動手段と、
前記配線材繰り出し手段から引き出された配線材の長さと、前記配線材繰り出し手段の回転角度から前記配線材繰り出し手段における配線材の円周長さを求め、この円周長さから配線材の巻き半径を求め、この巻き半径と所望張力とから必要なトルクを得るように前記第１の駆動手段と前記第２の駆動手段を同期制御する制御部と、
を備えたことを特徴とする配線材供給機構。
【請求項２】
前記牽引手段は、サーボモータの回転により駆動されるボールねじにより水平移動するブロックと、このブロックに取り付けられた前記配線材を把持する機構とを備えたことを特徴とする請求項１に記載の配線材供給機構。
【請求項３】
前記第１の駆動手段は配線材の繰り出し方向とは逆に駆動され、前記第２の駆動手段は配線材の繰り出し方向に駆動されることを特徴とする請求項１に記載の配線材供給機構。
【請求項４】
前記配線材繰り出し手段、前記牽引手段、前記方向転換手段、前記第１の駆動手段、前記第２の駆動手段は同時に供給される配線材の数だけの複数組備えられており、これらを１つの前記制御部で制御することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の配線材供給機構。
【請求項５】
配線材が予め巻回された配線材繰り出し手段から前記配線材を牽引手段により所定の張力を維持して引き出す配線材供給機構の制御方法であって、
前記配線材繰り出し手段から引き出された前記配線材を把持して牽引手段により水平方向に牽引したときの引き出し長さと前記配線材繰り出し手段の回転角度からその時点での配線材円周長さと巻き半径を求め、
この巻き半径と必要な張力の積から必要トルクを求め、
この必要トルクを発生するように前記配線材繰り出し手段の第１の駆動手段と前記牽引手段の第２の駆動手段とを同期して制御することを特徴とする配線材供給機構の駆動方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は配線材供給機構及びその制御方法に関するもので、特に太陽電池ストリングの製造に好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
太陽光発電装置は、設置単位としての太陽電池モジュールを複数個設置し、これらを接続して構成されるが、この太陽電池モジュールはその中に複数の太陽電池セルを有している。すなわち、太陽電池モジュールは、１枚当たり数Ｗ程度の出力である太陽電池セルを複数個直列接続した太陽電池ストリングを基本単位として、これを複数個配列後、配線し、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）などを主成分とする充填材、保護材及びカバーガラスで封止することにより製造される。  
この太陽電池ストリングは、太陽電池セルの受光面に形成される電極と、隣接する太陽電池セルの裏面に形成される電極とを配線材（タブリードとも称される）を用いて直列に、電気的に接続し、この接続構造を複数個の太陽電池セルにわたって適用させて構成されたものである。
【０００３】
図９は複数の太陽電池セル１１０，１２０，１３０を含む単位を配線材１４０，１５０，１６０，１７０で接続して太陽電池ストリングを構成した様子を示す正面図、図１０はその一つのセル１１０につき配線材１４０，１５０を取り付けた様子を示す、正面から見た拡大断面図である。
【０００４】
図９によれば、この例では、あるセルの裏面と図中その右側に位置するセルの表面とが配線材により接続され、これが繰り返される様子が示されている。
【０００５】
図１０を参照すると、太陽電池セルはＮ型半導体のＮ層１１２とＰ型半導体のＰ層１１１とが積層されたものであり、受光面側がＮ層１１２となっており、両者の接合面に光照射で発生した電子を集めて電流を取り出すものである。図１０に示されるように、受光面には反射防止膜１１３が形成され、これを等間隔で直線状にエッチングした部分にフィンガー電極１１４が形成され、反射防止膜１１３とフィンガー電極１１４上にフィンガー電極と直交する方向に銀等の導電性ペーストを直線状に塗布し、これを焼成してメタライズすることにより、バスバー１１５が形成されている。裏面にはＰ層１１１の下面にアルミニウムシート１１６が取り付けられ、その下面には表面と同様にバスバー１１７が形成されている。これらのバスバー１１５，１１７の役割は直接配線材をはんだ付けすることのできない、シリコンやアルミニウムと配線材との間に介在してこれらを確実に接続することである。
【０００６】
バスバーには予め加工済みの配線材１４０，１５０，１６０，１７０がはんだ付けされ、その接続の状態は、あるセル１１０の上面のバスバー１１５に取り付けられた配線材１５０は隣接するセル１２０の下面のバスバーに取り付けられるようになっている。このような配線材による接続を所定数繰り返すことにより、太陽電池ストリングが製造される。
【０００７】
太陽電池ストリングの製造においては、太陽電池セルの受光面の所定の位置に設けられた電極としてのバスバーおよび隣接する太陽電池セルの裏面の所定の位置に設けられた電極に対して、配線材を位置させ、はんだ付け等により固着させる必要があり、ボビン（リールとも言う）等の配線材繰り出し手段に巻回された配線材が、チャック等の牽引手段により必要な長さ分引き出された後、両側から引張力を作用させて反りや曲がりをなくす矯正、２枚のセル同士の隙間にあたる位置に段差を形成するフォーミング、所要長さに切断する切断等の必要な加工を施された後、太陽電池セルの電極上に配置され、はんだ付けによる固着が行われる。
【０００８】
ところで、配線材の引き出し時に配線材のたるみが生じると、ボビンから配線材が外れることがあり、製造効率を著しく低下させる。このようなたるみを防止するために、従来、テンションプーリー等のテンション付与手段を使用して配線材に一定の張力を与えながら引き出す手法が知られている（特許文献１参照）。
【０００９】
テンションプーリーは、引き出された配線材をＵ字型に懸垂させ、その下端部分に上下移動の可能なプーリーを係合させ、プーリーの自重による下方への力により、配線材に一定の張力をかけ、配線材のたるみを防止するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００９−８１３１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、特許文献１に記載されたような配線材のたるみ防止機構は、上述したようなＵ字形の配線材懸垂部を作る必要があり、テンションプーリー以外にも引き回し用プーリー、ベンディングプーリーなどの複数のプーリーが必要となる。そのため、装置内にはこれらの設置スペースが必要になって、装置が大型化し、また、機械的構造の複雑化やメンテナンス回数の増加を招くという問題がある。
【００１２】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、一定の張力を付与しながら配線材を供給することのできる、小型で簡易な機構を有する配線材供給機構およびその制御方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、本発明における配線材供給機構は、
配線材が巻回された配線材繰り出し手段と、配線材を引き出す牽引手段と、配線材の方向を転換する方向転換手段と、前記配線材繰り出し手段を駆動する駆動手段と、前記牽引手段を駆動する駆動手段と、前記配線材繰り出し手段側の駆動手段と前記牽引手段側の駆動手段をそれぞれ制御する制御部と、
を備えることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明における上記配線材供給機構の制御方法は、
前記制御部に、配線材へ付与する張力を入力する工程と、前記制御部が配線材の引き出し長さを検出する工程と、前記制御部が配線材繰り出し手段の回転角度を検出する工程と、前記制御部が前記引き出し長さの値と前記回転角度の値から、配線材の円周値を算出する工程と、前記制御部が前記円周値から配線材の巻き半径を算出する工程と、前記制御部が、前記工程で入力した張力と前記工程で算出した径から、トルクを算出する工程と、
を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、牽引手段で引き出された配線材に一定の張力を付与する手段として、従来のような複数のローラやプーリー並びに配線材懸垂部を使用することなく、同期制御された２つのサーボモータ（駆動手段）としているので、構造の簡略化による小型化を達成でき、しかも確実に動作し、メンテナンスも容易な配線材供給機構が得られる。
【００１６】
また、配線材供給機構の制御方法においては、２つのサーボモータを配線材に所望の張力を与えるように同期して制御するようにした点に特徴があり、配線材供給機構と同様の効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明にかかる配線材供給機構が適用される太陽電池ストリング製造装置の一実施例の概略全体構成を示す平面図である。
【図２】図１に示す本発明にかかる太陽電池ストリング製造装置の主要部分を模式的に示す正面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る配線材供給機構の概略図である。
【図４】図２における配線材供給機構の詳細な構成を示す側面図である。
【図５】引き出された配線材を掴んで引っ張るチャックの構成を示す平面図である。
【図６】図５と同じ構成の正面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る配線材供給機構制御方法のフローチャートである。
【図８】トルク算出計算のために必要な各要素を図示する説明図である。
【図９】太陽電池ストリングの構造を示す側面図である。
【図１０】太陽電池ストリングを構成する一つのセルの層構成と配線材との接続の様子を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る配線材供給機構及びその制御方法の実施形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。
【００１９】
図１は、本発明にかかる配線材供給機構が適用される太陽電池ストリング製造装置１００の一例の概略全体構成を示す平面図である。
【００２０】
この太陽電池ストリング製造装置１００は、太陽電池セルを供給する太陽電池セル供給部１０，配線材供給および成形部２０，成形された配線材を保持する保持部３０，配線材と太陽電池セルの接続を行う配線材取り付け部４０と、供給された太陽電池セルを配線材取り付け部まで搬送する搬送部５０等を備えている。
【００２１】
別途製造された太陽電池セル１２は搬送路１１により、太陽電池セルの取り出し位置まで搬送される。所定の取り出し位置に達した太陽電池セル１２は、セル移載ロボット５１により取り出され、まずセル検査部５２により検査が行われた後、インデックステーブル５３により、良品はフラックス塗布部５４ではんだ付けのためのフラックス塗布が行われ、別のセル移載ロボット５６により太陽電池セルははんだ付け部４３に送られる。この実施例においては、太陽電池ストリングを形成するラインは２つ設けられている。はんだ付けにより完成した太陽電池ストリングは、ストリングを形成する２つのライン４１，４２の間にある完成品のストック部４４にストックされる。
【００２２】
一方、セル検査部５２で不良と判定された太陽電池セルはセル移載ロボット５１により、使用されない不良品を蓄積するリジェクト部５５に送られる。
【００２３】
この実施例では、２つのストリング形成ライン４１，４２に対応して、配線材供給および成形部２０および保持部３０が２組設けられている。
【００２４】
図２は図１に示す太陽電池ストリング製造装置１００の一実施例の主要部分を模式的に示す正面図である。ここでは配線材を３本供給可能な装置の例を示している。
【００２５】
ここで使用される配線材としては次のようなものが一般的に使用される。
【００２６】
配線材の材質は純銅の導電材をはんだ（Ｓｎ−Ｐｂ系）あるいは鉛フリータイプのはんだ（Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ）などでコーティングしたものであり、大きさは幅１．２〜２．５ｍｍ、厚さ０．１８〜０．２８ｍｍである。1回の繰り出し長さは、セル長さは６インチセルとして１５７ｍｍであり、セル端から５〜１０ｍｍ内側の位置に先端が位置し、セル間距離が１．５〜３０ｍｍで、セル間距離が短いほど角度が急峻になることから、２つのセルを接続するためには約３００ｍｍから３５０ｍｍとなる。
【００２７】
まず、配線材供給および成形部２０では、長尺の配線材はボビン２１，２２，２３に巻回されており、引き出し方向転換ローラ２０１を経てチャック６１で配線材の端部が把持され、配線材の端部が配線材成形台２４の下流側端部Ａの位置にまで達するように引き出される。
【００２８】
この引き出し後、ロック部材２７が降下して配線材の上流側をロックし、チャック６１が牽引方向へわずかに移動することで配線材が反りや曲がりのない状態に矯正される。次に一対のフォーミング部材２５（下型），２６（上型）のうち上型２６が下降して、上型２６と下型２５の間に配線材を挟み込むことによってセル間の傾斜面を有するように配線材の成形が行われる。配線材の成形後、ロック部材２７と上型２６が上昇し、チャック６１により上述した必要長さだけ配線材は引き出され、ロック部材２８の下降により配線材がロックされた後、カッタ２９が上下から移動し、配線材を切断する。なお、成形されたタブリードの上端部と下端部の高さの差は太陽電池セルの厚さに等しい。
【００２９】
成形および切断された配線材の先端部はチャック６１により、保持部３０の保持部材３１上の下流側端Ｃまで移動され、このとき配線材の後端部は保持部材３１の上流側端Ｂに位置するようになっている。なお、この保持部材３１はセル間を連結する前にタブリードを正しい位置と姿勢を保つように一時的に置くためのものである。
【００３０】
図２においては、保持部材３１が上下に２つ示されているが、同じものの時間経過後の様子を、上から下に時系列に並べてある。
【００３１】
すなわち、上の図で保持部材３１の上に置かれた配線材は、先端部が別のチャック６２で保持され、配線材取り付け部４０上に搬送され、太陽電池セルの上面に位置するようにしてはんだ付けが行われるが、搬送時に後端部を支持するために、保持部３０を示す下の図に示されるように、保持部材３１を外れる直前の把持点Ｄでさらに別のチャック６３により配線材の後端部が把持され、これらの２つのチャック６２，６３で把持されて配線材取り付け部４０に移送される。
【００３２】
このようにして、配線材取り付け部４０では、ストリング形成ライン４１が形成される。
【００３３】
図３は、本発明に係る配線材供給機構１の基本構成を示す概略模式図であり、この配線材供給機構１は図２における配線材供給および成形部２０の一部をなすものである。
【００３４】
この配線材供給機構１は、配線材が予め巻回されて回転により配線材３を繰り出すボビンである、上流側に配置された、配線材繰り出し手段２（図２のボビン２１，２２，２３に相当）と、斜め下方向ａに繰り出された配線材３の移動方向を水平方向に転換する単一のプーリーあるいはローラである方向転換手段４（図２の引き出し方向転換ローラ２０１に相当）と、下流側に配置され、配線材の端部を把持あるいは吸着して水平方向ｂに牽引する、チャック等を含む牽引手段５（図２のチャック６１に相当）を有している。配線材繰り出し手段２は回転動作をするサーボモータである駆動手段６で駆動され、牽引手段５は水平移動動作をするサーボモータである駆動手段７で駆動される。これらの駆動手段６および７はそれぞれサーボアンプとコントローラより成る制御部８により制御される。また、配線材を水平に引き出すために、方向転換手段４の配線材が接する部分の高さは牽引手段５の高さと等しい。
【００３５】
図４は、配線材の繰り出し先側から見た配線材繰り出し手段２の詳細を示す側面図であり、ここでは３本の配線材で太陽電池セルが接続される形式の太陽電池セルストリングを形成するための、３本の配線材を同時に引き出すための機構を示している。
【００３６】
図４に示されるように、図３の駆動手段６に相当するサーボモータ２３１，２３２，２３３が、それぞれの高さ位置が異なるように、支持板２００に取り付けられているが、これらのサーボモータの軸に連結された軸受け２４１，２４２，２４３の長さは下部に設けられたものほど長く形成され、配線材が引き出される横方向位置が異なっている。
【００３７】
軸受け２４１，２４２，２４３にはそれぞれブロック２５１，２５２，２５３が取り付けられ、ブロック２５１，２５２，２５３にはシャフト２２１，２２２，２２３が固着されている。さらにボビン２１１，２１２，２１３の中心部に設けられた孔部にこれらのシャフト２２１，２２２，２２３が貫通するように取り付けられ、シャフト最端部でナット２６１，２６２，２６３によりブロック２５１，２５２，２５３との間で締め付けられることにより固定される。
【００３８】
図４では明示されていないが、ボビン２１１，２１２，２１３にはそれぞれ配線材が予め巻回されており、サーボモータ２３１，２３２，２３３を配線材引き出し方向とは逆の方向に弱い回転トルクを与えた状態で、配線材の先端を把持し、駆動手段７によりサーボモータ２３１，２３２，２３３の回転トルクより大きなトルクを与えて配線材を牽引することにより、配線材に張力をかけた状態で引き出しが可能となる。この制御については後述する。
【００３９】
図５及び図６は牽引手段５の詳細構成を示すもので、図５は平面図、図６は正面図である。
【００４０】
図５および図６を参照すると、図３の駆動手段７はサーボモータ５１１に相当し、このサーボモータの回転軸にボールねじ５２１が連結されてサーボモータの回転により回転するようになっており、このボールねじ５２１にはそのねじ谷に係合するねじ山を有するブロック５３１が係合しているため、サーボモータ５１１の正転、逆転に応じてブロック５３１は図中の左右方向に移動する。
【００４１】
このブロック５３１にはブラケット５４１が固定され、このブラケット５４１にはボビンの水平位置に対応した位置関係で３つのチャック５５１，５５２，５５３が水平方向に配置されている。
【００４２】
したがって、チャック５５１〜５５３が配線材の先端を把持するようにセットされた後、サーボモータ５１１が制御部８よりブロック５３１を図中の右方向に移動させるように駆動指令されることにより、配線材は右方向に牽引される。
【００４３】
一方、配線材繰り出し手段２においては、駆動手段７の駆動により配線材３の繰り出しが開始された後は、配線材のたるみを生じさせないために、配線材３に常に張力がかかっているようにする必要があり、このため、駆動手段６が配線材繰り出し手段２を繰り出し方向へ回転する力は駆動手段７による牽引力よりも小さいか、逆方向である必要がある。
【００４４】
次に図３における各要素の制御方法につき説明する。
【００４５】
図７は本発明にかかる配線材供給機構における制御の一実施形態を示すフローチャートである。ここでは、他の図で言及された３本の配線材の供給機構のうち、１本の配線材供給に着目して説明するが、他の配線材についても同様の制御が行われる。
【００４６】
ここでは、与えられた張力を得るために必要なトルクを求めるが、配線材繰り出し手段２における配線材残量の巻き半径を正確に求める必要がある。これは直接求めることができないため、一周分に相当する長さを求め、巻き半径を求めることとする。
【００４７】
まず、配線材３へ付与される予定張力がオペレータにより入力され、制御部８中のメモリ（図示せず）に記憶される（ステップＳ１）。この張力は使用される配線材の材質、硬度、幅および厚さ等からたるみを確実に防止でき、かつ製品上問題のある変形を招かない、経験的に選択された値である。
【００４８】
次に、駆動手段６を配線材３が引き出される方向に回転させて配線材３を引き出し、先端部を牽引手段５のチャック５５１により把持させる。これは手動または自動で行われる。配線材３の先端部をチャック５５１により確実に把持した後、サーボモータである駆動手段７を駆動させ、牽引手段５のｂ方向への牽引を行う。このとき、配線材が牽引されると、それに応じて配線材繰り出し手段２が回転して配線材が引き出されるが、最初の牽引の際の抵抗が大きいときには、駆動手段６により配線材繰り出し手段２を繰り出し方向に駆動することもできる。繰り出しが開始された後は、配線材に適当な張力を与えることが望ましいので、駆動手段６は、駆動手段７の牽引力よりも弱くなるような回転力を与え、あるいはブレーキ力がかかるように、逆方向の回転力を付与することが好ましい。駆動手段７の回転数は制御部８により常にモニタされているので、この回転数により配線材の引き出し長さが検出される（ステップＳ２）。
【００４９】
制御部８は、駆動手段６の回転数から、配線材繰り出し手段２の回転角度を検出している（ステップＳ３）。
【００５０】
配線材は引き出した量によって残量の巻き径と外周の長さ（円周）が変わるため、引き出し長さからは配線材繰り出し手段２上での一周分の長さ（円周値）を直接検出することができないため、ステップ２と３で求められた引き出された配線材の長さと配線材繰り出し手段２の回転角度から、次の式により、配線材繰り出し手段２に巻回されていた配線材の円周値が求められる(ステップＳ４)。
【００５１】
すなわち、
【数１】
2012156201.tif 000003
ただし、ｃ：配線材の円周値  
Ｌ：配線材３の引き出し長さ（ステップＳ２で検出）  
θ：配線材繰り出し手段２の回転角度（ステップＳ３で検出）である。
【００５２】
次に、配線材へ付与する張力を一定にするためには、ボビンの中心から配線材の外周表面までの距離（巻き半径）に対応したトルクを付与することが必要になる。このため、ステップＳ４により求められた配線材の円周値ｃを用いて、次式によりボビンの中心から配線材の外周表面までの距離を算出する。
【００５３】
すなわち、rを配線材の巻き半径とすれば、ｃ＝２πｒより、
【数２】
2012156201.tif 000004
として求まる(ステップＳ５)。
【００５４】
図８は、配線材繰り出し手段２が配線材３の巻き半径ｒのときに角度θだけ回転して配線材３が長さＬだけ引き出された様子を示しており、（１）式により、配線材の円周長さｃが求まり、（２）式により半径ｒも求まることを示している。
【００５５】
ただし、ボビンが複数回回転したような場合には、巻き半径も変化しているので、ここで求められる巻き半径は平均値となる。
【００５６】
次に、制御部８が、Ｓ１で入力した張力とＳ５で算出した径から、配線材に与えられるトルクＮを算出する（ステップＳ６）。
【００５７】
ステップＳ１で与えられた所要張力Ｆと、ステップＳ５で求められた配線材の巻き半径ｒから
Ｎ＝ｒ・Ｆ          （３）
として求められる。
【００５８】
このようにして求められたトルクＮは、駆動手段７によるボビンをａ方向に回転させるトルクＮ１と、駆動手段６によるボビンをａ方向とは逆に回転させるトルクＮ２（方向を表す符号を含む値）との和であるが、これらは逆方向のトルクであるので、絶対値で見れば差である。したがって、トルクＮ２は配線材にブレーキ力を与えることになり、これにより一定の張力が付与される。ただし、前述したようにこの張力は配線材の伸び等の変形を招く値Ｎmaxよりも小さい値である必要がある。
【００５９】
したがって、トルクＮは次の関係を満たすものである。
Ｎ＝Ｎ１＋Ｎ２＝ｒ・Ｆ＜Ｎmax      （４）
【００６０】
チャック側の駆動手段７によるトルクＮ１はどのような値も取り得るので、ボビン側のトルクＮ２は（４）式より  
Ｎ２＝Ｎ−Ｎ１        （５）
となる。
【００６１】
このような関係を満たすＮ１とＮ２の組合せは無限にあるため、制御部８内では求められたトルクＮを得るために２つの駆動手段６，７でのトルク配分を例えばルックアップテーブルを参照して決定し、２つの駆動手段６，７に対する回転トルク指令を同期させて、指定長さだけ引き出されたときに駆動手段６，７は停止される。
【００６２】
また、（３）式から明らかなように、巻き半径が変化するとＮの値は変化する。
【００６３】
このように、本願発明の配線材供給機構の制御方法においては、従来のテンションプーリーを含む複数のローラを使用することなく、一定の張力付与手段として、同期制御された２つのサーボモータのトルク絶対値の差としたことに特徴がある。そして、配線材供給機構はそのような制御を行う構成要素を備えたことに特徴がある。
【００６４】
また、配線材供給機構１は、図４および図５に示されたように、配線材繰り出し手段２と、牽引手段５と、方向転換手段４と、駆動手段６と、駆動手段７とをそれぞれ複数個設けた場合にはボビン位置がそれぞれ異なっているため、制御部８で配線材ごとにトルクを決定して配線材繰り出し手段２および牽引手段５に制御値を与えることが必要である。
【００６５】
以上のような方法で、配線材に予め与えられた一定の張力がかけられて引き出されることにより、簡単な構成で安定した配線材の引き出しが可能である。
【符号の説明】
【００６６】
１  配線材供給機構
２  配線材繰り出し手段
３  配線材
４  方向転換手段
５  牽引手段
６  配線材繰り出し手段の駆動手段
７  牽引手段の駆動手段
８  制御部
１０  太陽電池セル供給部
２０  配線材供給および成形部
２１，２２，２３，２１１，２１２，２１３  ボビン
２４  配線材成形台
２５，２６  フォーミング部材
２７，２８  ロック部材
２９  カッタ
３０  保持部
３１  保持部材
４０  配線材取り付け部
４１、４２  ストリング形成ライン
５０  搬送部
６１，６２，６３．５５１，５５２，５５３  チャック  
２０１  引き出し方向転換ローラ
２３１，２３２，２３３  サーボモータ
５１１  サーボモータ
５２１  ボールねじ
【図１】
2012156201.tif 000005
【図２】
2012156201.tif 000006
【図３】
2012156201.tif 000007
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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