(57)【要約】【課題】スパイラル刃を切断要素とする回転刃に比べて構造が簡単で製造コストを削減でき、しかも、ひげなどの切断対象を効果的切断できる回転刃を提供する。【解決手段】断面が円弧状に折り曲げられた刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１とで、回転刃１１を円筒籠状に構成する。刃本体２０にはリブ状の小刃２５・２６の一群と、小刃２５・２６の一群で囲まれる刃穴２７の一群とを設ける。刃支持体２１の周面には、刃本体２０を受け止める円形の刃受部３１と、刃受部３１の周面より回転中心側へ凹む双曲面状の毛屑受面３２とを交互に設ける。刃支持体２１に固定した刃本体２０と毛屑受面３２との間に、毛屑受容空間３３を周回状に形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面が円弧状に折り曲げられた刃本体（２０）と、刃本体（２０）を支持する刃支持体（２１）と、回転軸（２２）とを備えている円筒籠状の回転刃であって、
刃本体（２０）にはリブ状の小刃（２５・２６）と、小刃（２５・２６）間に形成される刃穴（２７）とが設けられており、
刃支持体（２１）の周面には、刃本体（２０）を受け止める刃受部（３１）と、刃受部（３１）の周面より回転中心側へ凹む毛屑受面（３２）とが交互に設けられており、
刃支持体（２１）に固定した刃本体（２０）と毛屑受面（３２）との間に、毛屑受容空間（３３）が周回状に形成してあることを特徴とする回転刃。
【請求項２】
毛屑受面（３２）が凹曲面で形成されており、毛屑受面（３２）の外縁が円形の刃受部（３１）の円形周縁に連続している請求項１に記載の回転刃。
【請求項３】
刃受部（３１）の直径を（Ｄ１）、毛屑受面（３２）の最小直径を（Ｄ２）、回転軸（２２）の直径を（Ｄ３）とするとき、刃受部（３１）と毛屑受面（３２）と回転軸（２２）との三者が、不等式（Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３）を満足するように構成してある請求項１または２に記載の回転刃。
【請求項４】
刃本体（２０）の両側端に位置する周枠（２９）の幅（ｈ２）が、刃支持体（２１）の両側端に位置する刃受部（３１）の幅ｈ３より小さく設定してある請求項２または３に記載の回転刃。
【請求項５】
刃本体（２０）の両側端面が、刃支持体（２１）の両側端に位置する刃受部（３１）の側端面と面一になっている請求項１、２、３または４に記載の回転刃。
【請求項６】
刃本体（２０）が、回転刃（１１）の回転中心に沿う長辺部（２３）と、回転刃（１１）の周方向に沿う短辺部（２４）とを備えた長方形状に形成されており、
短辺部（２４）側の周枠（２９）の幅ｈ２が、長辺部（２３）側の周枠（２８）の幅（ｈ１）より小さく設定してある請求項１から５のいずれかひとつに記載の回転刃。
【請求項７】
刃本体（２０）に、回転刃（１１）の回転中心に対して傾斜する第１小刃（２５）と、第１小刃（２５）と交差する第２小刃（２６）が設けられており、
第２小刃（２６）が、回転中心に対して第１小刃（２５）とは逆向きに傾斜されて、第１小刃（２５）の補強機能とひげ切断機能とを同時に発揮できる請求項１から６のいずれかひとつに記載の回転刃。
【請求項８】
第１小刃（２５）の回転中心に対する傾斜角度（θ１）と、第２小刃（２６）の回転中心に対する傾斜角度（θ２）とが異ならせてあり、
第２小刃（２６）が、直線リブ状に配置した第１小刃（２５）に対して、第１小刃（２５）との交差部分が三叉路状になる状態で交差配置してある請求項７に記載の回転刃。
【請求項９】
回転刃（１１）をモーター（１２・７０）で回転駆動して切断対象を切断する、請求項１から８のいずれかひとつに記載の回転刃を備えた小型電気機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータリー式の電気かみそりや毛玉取り器などに適用される回転刃と、回転刃を備えた小型電気機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的なロータリー式の電気かみそりにおける内刃（回転刃）は、１０数個のスパイラル刃と、プラスチック成形された丸軸状の内刃支持軸と、内刃支持軸に固定される内刃軸とで構成してある（特許文献１）。スパイラル刃は内刃支持軸の成形時にインサート固定され、成形後のスパイラル刃は、研削加工を施して刃の先端に切刃を形成する。切刃は螺旋状に連続しているので、外刃の刃穴に入り込んだひげを引き切りしてシャープな切れ味を発揮できる。
【０００３】
この種の内刃（回転刃）の構造に関して、エッチング法あるいは電鋳法でシート状の内刃体を形成し、丸棒状の内刃支持軸の周面に内刃体を巻き付け固定することが公知である（特許文献２）。内刃体の表面には、内刃支持軸の回転中心に対して斜めに傾くリブ状の刃部が一定間隔おきに形成してあり、隣接する刃部の間の薄肉部に小穴が一定間隔おきに形成してある。得られた内刃は、研削加工を施して刃部の先端に切刃を形成する。この場合の切刃もひげを引き切りできる。
【０００４】
また、この種の内刃（回転刃）の構造に関して、スピンドルとスピンドルに固定される左右一対のディスクと、ディスクで径方向へ移動可能に支持し２個の切断刃と、切断刃を外刃へ向かって押し付け付勢するばねとで構成した内刃が公知である（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２９０３０５６号公報（第２頁左欄第３８〜４８行、第１図）
【特許文献２】実用新案登録第２５０２１８３号公報（第３頁左欄第２８〜４１行、第１図）
【特許文献３】特開昭６２−１５２４９５号公報（第２頁左下欄３〜１５行、第３図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の内刃によれば、内刃の回転中心に対して斜めに傾斜する切刃でひげを引き切りして、シャープな切れ味を発揮できる。しかし、中実の内刃支持軸でスパイラル刃を支持するので、毛屑がスパイラル刃の基端部分に溜まりやすい。また、スパイラル刃に付着した毛屑を除去する際に、個々のスパイラル刃ごとに毛屑をブラシで掃き出す必要があり、毛屑の清掃に少なからず手間が掛かる。内刃の全体構造が複雑で、製造コストが高く付く不利もある。
【０００７】
その点、特許文献２の内刃（回転刃）は、スパイラル刃を切断要素とする特許文献１の内刃に比べて構造を簡素化できる。しかし、薄い１枚の電鋳シートで内刃体を構成し、内刃体を内刃支持軸の周面に巻き付け固定するので、内刃体が自己の弾性で内刃支持軸から浮き離れやすく、そのため内刃の真円度を確保するのが難しい。また、刃部で切断された毛屑の逃げ場所が、刃部の間の薄肉部に形成した小穴のみに限られ、毛屑が内刃体の表面に短時間で堆積しやすく、内刃の清掃を頻繁に行なう必要がある。
【０００８】
特許文献３の内刃は、一対のディスクで２個の切断刃を支持するので、毛屑が内刃に堆積する気使いはない。しかし、内刃が１回転する間に、２個の切断刃でひげ切断を行なうだけであるため、スパイラル刃を切断要素とする特許文献１の内刃に比べて、ひげを効果的に切断できない点に問題がある。
【０００９】
本発明の目的は、スパイラル刃を切断要素とする回転刃に比べて構造が簡単で製造コストを削減でき、しかも、ひげや毛玉などの切断対象を効果的に導入して効率よく切断できる回転刃、および回転刃を備えた小型電気機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の回転刃は、断面が円弧状に折り曲げられた刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１と、回転軸２２とを備えた円筒籠状の回転刃１１からなる。刃本体２０にはリブ状の小刃２５・２６と、小刃２５・２６間に形成される刃穴２７とが設けてある。刃支持体２１の周面には、刃本体２０を受け止める刃受部３１と、刃受部３１の周面より回転中心側へ凹む毛屑受面３２とが交互に設けてある。刃支持体２１に固定した刃本体２０と毛屑受面３２との間に、毛屑受容空間３３が周回状に形成してあることを特徴とする。
【００１１】
毛屑受面３２は凹曲面で形成し、毛屑受面３２の外縁は円形の刃受部３１の円形周縁に連続している。
【００１２】
刃受部３１の直径をＤ１、毛屑受面３２の最小直径をＤ２、回転軸２２の直径をＤ３とするとき、刃受部３１と毛屑受面３２と回転軸２２との三者は、不等式（Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３）を満足するように構成する。
【００１３】
刃本体２０の両側端に位置する周枠２９の幅ｈ２を、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の幅ｈ３より小さく設定する。
【００１４】
刃本体２０の両側端面は、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の側端面と面一にする。
【００１５】
刃本体２０は、回転刃１１の回転中心に沿う長辺部２３と、回転刃１１の周方向に沿う短辺部２４とを備えた長方形状に形成する。短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２を、長辺部２３側の周枠２８の幅ｈ１より小さく設定する。
【００１６】
刃本体２０に、回転刃１１の回転中心に対して傾斜する第１小刃２５と、第１小刃２５と交差する第２小刃２６を設ける。第２小刃２６は、回転中心に対して第１小刃２５とは逆向きに傾斜させて、第１小刃２５の補強機能とひげ切断機能とを同時に発揮できるようにする。
【００１７】
第１小刃２５の回転中心に対する傾斜角度θ１と、第２小刃２６の回転中心に対する傾斜角度θ２とを異ならせる。第２小刃２６は、直線リブ状に配置した第１小刃２５に対して、第１小刃２５との交差部分が三叉路状になる状態で交差配置する。
【００１８】
上記の回転刃１１は、モーター１２・７０で回転駆動して切断対象を切断する、回転刃を備えた小型電気機器に適用する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明においては、小刃２５・２６を備えた刃本体２０と刃支持体２１とで、回転刃１１を全体として円筒籠状に形成するので、十数個のスパイラル刃を切断要素とする従来の内刃に比べて、回転刃１１の全体構造を簡素化してその製造コストを削減できる。また、刃支持体２１に刃受部３１と、刃受部３１より回転中心側へ凹む毛屑受面３２とを交互に設けて、刃本体２０が固定される刃受部３１を毛屑受面３２で支持するので、刃受部３１の構造強度を増強しながら、刃支持体２１の強度を向上できる。さらに、回転中心側へ凹む毛屑受面３２を設けることによって、刃本体２０と毛屑受面３２との間に周回状の毛屑受容空間３３を形成するので、切断された毛屑が小刃２５・２６の切刃４７の近傍に付着し、あるいは堆積するのを確実に防止できる。
【００２０】
毛屑受面３２を凹曲面で形成し、その外縁を刃受部３１の円形周縁に連続させると、毛屑が堆積しやすい内隅部が毛屑受容空間３３に形成されるのを一掃して、刃本体２０の内面や毛屑受面３２の周面における毛屑の堆積を解消できる。また、毛屑受面３２に付着した毛屑を毛屑受面３２の大径縁側へ案内して、大径縁に臨む刃穴２７から排出できるので、籠構造の回転刃１１でありながら、切断された毛屑が回転刃１１の内部に堆積するのを防止できる。とくに、回転刃１１を水洗い洗浄可能とする場合には、刃穴２７から導入した洗浄水で毛屑を洗い流すことができるので、円筒籠状の回転刃１１の内部の清掃を効果的に行なうことができる。
【００２１】
刃受部３１と毛屑受面３２と回転軸２２との三者の関係寸法が不等式（Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３）を満足するように構成してあると、刃支持体２１の全体の強度を十分に確保しながら、回転刃１１が駆動されるときの回転慣性力を大きくできる。とくに、刃支持体２１が金属材で形成してある場合には、回転刃１１の回転慣性力を大きくでき、したがって、使用状態における切断負荷の変動に伴なう回転刃１１の回転変動を抑止して、切断動作を円滑化できる。また、回転軸２２に比べて、直径Ｄ２が大きな毛屑受面３２における周速度を増加できるので、毛屑受面３２に付着する毛屑を効果的に振り払いながら回転刃１１の外へ排出できる。
【００２２】
刃本体２０の両側端に位置する周枠２９の幅ｈ２を、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の幅ｈ３より小さく設定すると、回転刃１１の水洗い洗浄を簡便に、しかも手早く行なえる。これは、刃穴２７から流入した洗浄水が毛屑受面３２で反転したのち、周枠２９の内縁で受け止められるのを防止して、毛屑を洗浄水と共に確実に洗い流すことができるからである。洗浄水が毛屑受容空間３３へ流入するとき、短辺部２４側の周枠２９が邪魔になることもない。
【００２３】
刃本体２０の両側端面を、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の側端面と面一にすると、刃受部３１の側端面に毛屑が堆積しやすい内隅部が形成されるのを避けて、刃支持体２１の側端における毛屑の堆積を解消できる。
【００２４】
刃本体２０を長方形状に形成し、その周方向に沿う短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２を、長辺部２３側の周枠２８の幅ｈ１より小さく設定すると、プレス加工を行なうときの周枠２９の変形応力を小さくすることができる。したがって、円弧状に形成される刃本体２０の曲げ加工を容易にしかも正確に行なうことができる。
【００２５】
刃本体２０に傾斜する第１小刃２５を設け、さらに第１小刃２５とは逆向きに傾斜する第２小刃２６を設けると、切刃４７の合計長さをさらに増強して、ひげや毛玉の切断を両小刃２５・２６によって効率よく行なえる。また、第２小刃２６を第１小刃２５と交差配置することにより、第１小刃２５を第２小刃２６で補強して刃本体２０の構造強度を向上でき、全体として、切断効率が高く、頑丈な刃本体２０を備えた回転刃１１が得られる。
【００２６】
第１小刃２５の傾斜角度θ１と第２小刃２６の傾斜角度θ２とが異ならせてあると、各小刃２５・２６ごとに、異なる方向へ向いているひげや毛を捕捉して切断できる。たとえば、第１小刃２５で捕捉できなかったひげや毛を、第２小刃２６で捕捉して切断することができる。また、第２小刃２６を、第１小刃２５との交差部分が三叉路状になる状態で交差配置することにより、両小刃２５・２６の周方向の隣接間隔や、各小刃２５・２６出現度合を多様に変化させることができる。したがって、ひげや毛を両小刃２５・２６で的確に捕捉して効果的に切断できる。
【００２７】
本発明に係る回転刃１１を備えた小型電気機器によれば、回転刃１１をモーター動力で回転することにより、ひげや毛玉あるいは爪などの切断対象を効果的に切断でき、したがって切断対象の切断処理を能率よく行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明に係る回転刃の構造を示す正面図、および要部断面図である。
【図２】電気かみそりの正面図である。
【図３】電気かみそりのヘッド部における縦断側面図である。
【図４】回転刃の分解斜視図である。
【図５】刃本体の平面図である。
【図６】エッチング工程における第１ブランクの平面図である。
【図７】プレス工程における第２ブランクの加工状態を示す側面図である。
【図８】第２ブランクの溶接の過程を示す縦断面図である。
【図９】エッチング工程の概略を示す断面図である。
【図１０】図５に置けるＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】溶接部の構造を示す断面図である。
【図１２】回転刃の別の実施例を示す分解斜視図である。
【図１３】刃支持体の別の実施例を示す正面図および一部破断正面図である。
【図１４】小刃の断面形状の変形例を示す、図１０に相当する断面図である。
【図１５】刃本体の変形例を示す平面図である。
【図１６】内刃の別の適用例を示す正面図である。
【図１７】内刃のさらに別の適用例を示す正面図である。
【図１８】内刃のさらに別の適用例を示す正面図である。
【図１９】内刃のさらに別の適用例を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
（実施例）  図１ないし図１１は、本発明に係る回転刃をロータリー式の電気かみそりの内刃に適用した実施例を示す。図２において電気かみそりは、本体部１と、本体部１で支持されるヘッド部２と、本体部１に装着される外枠３と、本体部１の後面側に配置されるきわ剃りユニット（図示していない）などで構成する。外枠３は電気かみそりの装飾性を向上するために設けてあり、本体部１と協同してグリップを構成する。外枠３の一側上部には、モーター１２への通電状態をオン・オフするスイッチボタン４が設けてある。本体部１の内部には、２次電池５や回路基板６が組み込んである。回路基板６には、先のスイッチボタン４で切り換えられるスイッチや表示灯７用のＬＥＤ、および制御回路や電源回路を構成する電子部品などが実装してある。
【００３０】
ヘッド部２には、外刃１０と内刃（回転刃）１１とからなるメイン刃が設けてあり、さらに内刃１１を回転駆動するモーター１２と、モーター１２の回転動力を内刃１１に伝動する駆動構造などが設けてある。モーター１２はヘッドフレーム１５の下面に固定されて、本体部１の上部内面に収容してある。駆動構造は一群のギヤトレイン１３で構成されて、モーター１２の縦軸周りの回転動力を横軸周りの回転動力に変換して内刃１１に伝動する。内刃１１は図３において矢印で示す向き（反時計回転方向）に回転駆動される。外刃１０は、エッチング法あるいは電鋳法で形成されるシート状の網刃からなり、その前後縁が外刃ホルダー１４で支持されて、逆Ｕ字状に保形してある（図３参照）。図３には、電鋳法で形成した外刃１０を示しており、符号１７は外刃１０の切刃である。ヘッド部２は、本体部１で上下に移動可能に支持されており、両者１・２の間は防水パッキンでシールしてある。
【００３１】
外刃ホルダー１４は、ヘッドフレーム１５に対して着脱自在に装着されて、図示していないロック構造で分離不能にロック保持してある。ヘッドフレーム１５に設けた左右一対のロック解除ボタン１６を同時に押し込み操作すると、ロック構造による係合が解除されて、外刃ホルダー１４をヘッドフレーム１５から取り外して、内刃１１を露出させることができる。この状態で、ヘッドフレーム１５の上面や、内刃１１に付着した毛屑を水洗い清掃できる。
【００３２】
図３および図４において内刃１１は、３個の刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１と、内刃軸（回転軸）２２とで円筒籠状に構成する。刃本体２０は、基本的にステンレス板材（金属板材）にエッチング加工を施し、さらにプレス加工を施して断面を部分円弧状に形成するが、その詳細については後述する。図４に示すように刃本体２０は、内刃１１の回転中心に沿う長辺部２３と、内刃１１の周方向に沿う短辺部２４とを備えた長方形状に形成されており、短辺部２４の側が部分円弧状に折り曲げてある。
【００３３】
図５に示すように、刃本体２０の面壁には第１小刃（小刃）２５の一群と、第２小刃（小刃）２６の一群と、両小刃２５・２６で囲まれる菱形の刃穴２７の一群と、これらの周囲を囲む周枠とが形成してある。長辺部２３側の周枠を符号２８で、短辺部２４側の周枠を符号２９で示している。長辺部２３側の周枠２８の幅ｈ１を０．５５ｍｍとするとき、短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２を０．４５ｍｍとして、不等式（ｈ１＞＝ｈ２）を満足できるようにした。第１小刃２５の一群と、第２小刃２６の一群とは、それぞれ内刃１１の回転中心に対して互いに逆向きに傾斜する状態で形成してあり、これにより刃本体２０の全体がエキスパンドメタル状の外観を呈している。第１小刃２５および第２小刃２６の隣接ピッチは概ね２．５ｍｍとした。
【００３４】
第１小刃２５の傾斜角度θ１が内刃１１の回転中心を基準にして１３．４度傾けてあるのに対して、第２小刃２６の傾斜角度θ２は内刃１１の回転中心を基準にして２３．４度傾けてあり、各小刃２５・２６の周囲端部は各周枠２８・２９に連続している。第１小刃２５は直線リブ状に連続して形成する。第２小刃２６は隣接する第１小刃２５どうしを階段状に繋ぐように交差配置してあり、これにより第２小刃２６の第１小刃２５との交差部分は全て三叉路状となる（図５参照）。因みに、第２小刃２６を第１小刃２５と同様に直線リブ状に配置する場合には、両小刃２５・２６の交差部分は四叉路状となる。
【００３５】
上記のように、刃本体２０のシート面に第１小刃２５の一群と、第２小刃２６の一群をエキスパンドメタル状に設けると、スパイラル刃を切断要素とする従来の内刃に比べて、切刃の合計長さを増強でき、しかも傾斜方向が異なる両小刃２５・２６でくせ毛を起しながら交互に切断できる。さらに、網刃構造の従来の内刃に比べて、刃穴２７の開口面積が格段に大きくなるので、スパイラル刃を切断要素とする内刃と同様に、ひげを効果的に導入してひげ切断を効果的に行なうことができる。
【００３６】
図４において刃支持体２１は、５個の円盤状の刃受部３１と、刃受部３１の周面より回転中心側へ凹む毛屑受面３２とを交互に設け、両側端の刃受部３１の側面中央部から横向きに突設される内刃軸２２とを一体に備えたステンレス製（金属製）の旋削品からなる。毛屑受面３２は、部分円弧を回転中心の回りに回転して得られる凹曲面で形成されており、その外縁が刃受部３１の円形周縁に連続している。刃本体２０を刃支持体２１の刃受部３１に固定した状態において、刃本体２０と毛屑受面３２との間には毛屑受容空間３３が周回状に形成される（図１参照）。刃受部３１および内刃軸２２の周面は滑らかに仕上げてあり、内刃軸２２の一方の軸端には、ギヤトレイン１３の終段ギヤと噛み合う内刃ギヤ３４が固定される（図２参照）。
【００３７】
図１に示すように、刃受部３１の直径をＤ１（９．５ｍｍ）とし、毛屑受面３２の最小直径をＤ２（５．０ｍｍ）とし、内刃軸２２の直径をＤ３（２．０ｍｍ）とするとき、三者の関係は不等式（Ｄ１＞Ｄ２＞Ｄ３）を満足するように設定する。刃受部３１の幅ｈ３（図１参照）は１．０ｍｍとして、先の周枠２９の幅ｈ２との関係が、不等式（ｈ２＜＝ｈ３）を満足できるようにしてある。
【００３８】
次ぎに内刃１１の製造方法の詳細を説明する。内刃１１は、図６に示すようにステンレス板材３６（金属板材）にエッチングを施して、刃本体２０となる第１ブランク３７を形成する工程（エッチング工程）と、図７に示すように第１ブランク３７にプレス加工を施して、部分円弧状に折り曲げられた第２ブランク３８を形成する工程（プレス工程）と、図８に示すように第２ブランク３８を刃支持体２１に溶接して、内刃１１となる第３ブランク３９を形成する工程（溶接工程）と、第３ブランク３９に熱処理を施す工程（熱処理工程）と、熱処理が済んだ第３ブランク３９に研削加工を施す工程（研削工程）とを経て形成する。なお、エッチング工程では、市販されている素材の状態のままでエッチング処理を行なう点が、従来の内刃の製造方法と異なる。
【００３９】
（エッチング工程）
エッチング工程では、厚みが０．３ｍｍのステンレス板材３６の表裏両面にエッチング処理を施して、第１小刃２５や第２小刃２６などを形成する。詳しくは、図９に示すようにステンレス板材３６の表裏両面にレジスト膜４０を形成したのち露光し、露光部を除去して、非露光部に囲まれる板材表面をエッチング液で蝕刻する。図６に示すように、エッチング工程においては、多数個の第１ブランク３７を同時に形成して、その短辺部２４に設けられた橋絡部４９を切断して、ステンレス板材３６から分離する。
【００４０】
エッチング処理を施すことにより、図１０に示す断面形状の第１小刃２５および第２小刃２６が形成される。第１小刃２５および第２小刃２６は、外面の切断面４３と、内面のベース面４４と、これら両者４３・４４の端縁間に形成される第１抉り面４５、および第２抉り面４６とで、５個の隅部を備えた異形断面状に形成してある。第１抉り面４５は、切断面４３とベース面４４との端縁間を抉る１個の内凹み面で形成してあり、切断面４３と第１抉り面４５とによって、切断面４３の回転方向上手側に切刃４７が形成される。また、切断面４３と第２抉り面４６とによって切断面４３の回転方向下手側に逃げ縁４８が形成される。
【００４１】
切刃４７の切刃角度をより小さくするために、ベース面４４の形成位置を、切断面４３の形成位置よりも回転方向下手側へ大きくずらしている。この実施例では、刃本体２０の周方向における位相位置を想定するとき、ベース面４４の回転方向上手側の前縁の位相位置と、逃げ縁４８の位相位置とが一致するように、ベース面４４の形成位置を、切断面４３の形成位置に対して回転方向下手側へずらすようにした。第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する毛屑案内面４６ａと、毛屑案内面４６ａとベース面４４の端縁との間を繋ぐ下凹み面４６ｂとで逆く字状に形成してある。このように、二つの凹曲面で第２抉り面４６を形成することにより、ベース面４４側の断面積を十分に確保して小刃強度を向上できる。また、毛屑案内面４６ａを設けることにより、第１抉り面４５と毛屑案内面４６ａとの間の肉厚ｔ３を他の部分より小さくして、切断面４３および切刃４７を含む切断部分にばね性を付与できる。
【００４２】
上記のように形成した第１小刃２５および第２小刃２６は、全厚Ｔを０．３ｍｍとするとき、両小刃２５・２６の全幅Ｂは０．６ｍｍ、切断面４３の幅ｂ１は０．２５ｍｍ、ベース面４４の幅ｂ２は０．３５ｍｍとして、不等式（ｂ１＜＝ｂ２）を満足するようにした。また、切断面４３側の毛屑案内面４６ａの厚みｔ１を０．１５ｍｍとし、ベース面４４側の下凹み面４６ｂの厚みｔ２を０．１５ｍｍとし、第１抉り面４５と毛屑案内面４６ａとの間の肉厚ｔ３を０．２ｍｍとして、不等式（Ｔ＞ｔ３）、（ｔ１＜＝ｔ２）を満足するようにした。
【００４３】
（プレス工程）
図７に示すように、プレス工程では、第１ブランク３７を固定金型５１と可動金型５２を用いて、部分円弧状に折り曲げて第２ブランク３８を形成する。得られた第２ブランク３８は、図８に示すように、短辺部２４の側の内面の半径Ｒ１が、刃受部３１の円形周面の半径Ｒ２より僅かに小さく設定してある。長辺部２３の長さは、両側端の刃受部３１の左右長さに一致している。先に説明したように、短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２は、長辺部２３側の周枠２８の幅ｈ１より小さく設定してあるので、プレス加工を行なうときの周枠２９の変形応力を小さくできる。したがって、第２ブランク３８を正確に部分円弧状に形成することができる。また、熱処理されていない柔らかな第１ブランク３７をプレス加工するので、熱処理された素材において避けられないスプリングバックによる形状のばらつき幅を小さくして、第２ブランク３８の曲げ加工を簡便に、しかも確実に行なえる。
【００４４】
（溶接工程）
溶接工程においては、図８（ａ）に示すように、３個の第２ブランク３８を刃支持体２１の刃受部３１にあてがって位置決めする。具体的には、３個の第２ブランク３８の周面を３分割された部分円弧状の治具５５で抱持して弾性変形させ、図８（ｂ）に示すように第２ブランク３８の内面を刃受部３１の周面に密着保持する。この状態で、第２ブランク３８の各周枠２８・２９をレーザー溶接機５６で溶接する。
【００４５】
上記のように、第２ブランク３８をその変形応力に抗して刃受部３１の周面に密着させた状態で溶接を行なうと、プレス工程における第２ブランク３８の形状のばらつきに影響されることなく、溶接時の第２ブランク３８の内面全体を刃受部３１の周面に密着できる。したがって、溶接後の第３ブランク３９における、刃本体２０の真円度のばらつきの幅を小さなものとすることができる。また、真円度のばらつきが小さい分だけ、後述する研削加工に要する手間と時間を節約して、回転刃の加工コストを削減できる。
【００４６】
レーザー溶接機５６で溶接を行なうことにより、ごく短い時間ではあるが溶接部５７は２０００℃まで加熱されて溶融し、図１１（ａ）に示すように、溶融部分は刃受部３１の肉壁内にまで達する。また、刃本体２０の周面には、外膨らみ状に盛り上がる溶接部５７が形成される。このとき、一群の溶接部５７を図５に符号ｗ１からｗ１０で示すように、長辺部２３の中央部から円弧辺部２２の側へ向かって順に形成することにより、刃本体２０が溶接時の内部応力によって刃受部３１の周面から浮き離れるのを防止して、刃本体２０を刃受部３１に密着させることができる。また、円弧辺部２２における溶接部５７の溶接位置（ｗ５・ｗ６・ｗ９・ｗ１０）を、長辺部２３における溶接部５７の溶接位置（ｗ１〜ｗ４、ｗ７〜ｗ８）よりも、円弧辺部２２の幅方向中央寄りに位置させることにより、刃本体２０の隅部が刃受部３１の周面から浮き離れるのを防止して、円筒籠状の第３ブランク３９を形成することができる。
【００４７】
一群の溶接部５７を、直線辺部２３の中央部から円弧辺部２２の側へ向かって順に形成する溶接パターンは、上記の溶接パターンに限定するものではなく、以下の溶接パターン２、および溶接パターン３で行なうことができる。図５に示す溶接位置符号を（ｗ１〜ｗ１０）を引用すると、溶接パターン２では、ｗ１・ｗ３・ｗ５・ｗ７・ｗ９・ｗ２・ｗ４・ｗ６・ｗ８・ｗ１０の順に溶接部５７を形成する。また、溶接パターン３では、ｗ１・ｗ３・ｗ５・ｗ２・ｗ４・ｗ６・ｗ７・ｗ９・ｗ８・ｗ１０の順に溶接部５７を形成する。溶接パターンは、溶接部５７の総数の変化によっても変更すべきであるので、溶接パターン１〜３以外の溶接パターンを採用することもある。要は、刃本体２０が溶接時の内部応力によって刃受部３１の周面から浮き離れるのを防止できる溶接パターンであればよい。
【００４８】
（熱処理工程）
熱処理工程においては、円筒籠状の第３ブランク３９を約１０００℃にまで加熱し、その状態を所定時間維持したのち、水および加熱された油で順に冷却して焼き入れを行なう。これにより、刃本体２０の金属組織をマルテンサイト化してその硬度を増強できる。第３ブランク３９を加熱する過程では、レーザー溶接時に溶接部５７の周辺部で生じた熱による内部歪みを除去できる。
【００４９】
（研削工程）
研削工程では、円筒籠状の第３ブランク３９の周面に粗研削加工と仕上げ研削加工とを順に施して、刃本体２０の周面の真円度を向上し、さらに切刃４７をシャープに仕上げる。粗研削加工では、図１１（ｂ）に示すように、溶接部５７の膨出表面を除去し、同時に刃本体２０の周面を研削する。また、仕上げ研削加工では、刃本体２０の周面の表面荒さが小さくなるように仕上げ研削を行なって、内刃１１の外周面の直径寸法と、真円度と、表面粗さとを所定の状態に仕上げる。このように、腐食しやすい溶接部５７の膨出表面を除去すると、溶接部５７の腐食や割れなどを一掃して刃物の耐久性を向上できる。なお、内刃１１の真円度に対する要求仕様が低い場合には、研削工程は省略することができる。
【００５０】
一連の製造工程を経て得られた内刃１１を図１に示す。内刃１１は、一群の小刃２５・２６を備えた刃本体２０と、刃支持体２１とで、全体として円筒籠状になっている。このように、内刃１１を円筒籠状に構成すると、十数個のスパイラル刃を切断要素とする従来の内刃に比べて、内刃１１の全体構造を簡素化してその製造コストを削減できる。また、リブ状の第１・第２の両小刃２５・２６の一群を切断要素とするので、切刃４７の合計長さを増加しながら、両小刃２５・２６の周囲に形成される刃穴２７内へひげを効果的に導入して効率よくひげを切断できる。スパイラル刃を切断要素とする従来の内刃と同様に、ひげをシャープに引き切りできる利点もある。
【００５１】
隣接する刃受部３１の間に双曲面状の毛屑受面３２を設けて、刃本体２０の内部に周回状の毛屑受容空間３３を形成するので、毛屑が堆積しやすい内隅部が毛屑受容空間３３に形成されるのを解消できる。また、毛屑受面３２に付着した毛屑を毛屑受面３２の大径縁側へ案内して、大径縁に臨む刃穴２７から排出でき、籠構造の内刃１１でありながら、切断された毛屑が内刃１１の内部に堆積するのを防止できる。
【００５２】
とくに、水洗い洗浄時には、開口面積が大きな刃穴２７から洗浄水を抵抗なく導入して、刃本体２０の内部に入り込んだ毛屑を洗浄水と共に洗い出すことができる。したがって、毛屑が毛屑受面３２や刃本体２０の内面に残留するのを解消して、内刃１１の内部を衛生的な状態に維持できる。また、両側端の毛屑受容空間３３においては、短辺部２４側の周枠２９の幅ｈ２を刃受部３１の幅ｈ３より小さくするので、毛屑受面３２で反転した洗浄水が周枠２９の内縁で受け止められるのを防止して、毛屑を洗浄水と共に確実に洗い流すことができる。洗浄水が毛屑受容空間３３へ流入するとき、短辺部２４側の周枠２９が邪魔になることもない。
【００５３】
双曲面状の毛屑受面３２で刃受部３１を支持し、刃支持体２１の全体を中実構造とするので、刃支持体２１の構造強度を向上できるうえ、ひげ切断時には大きな回転慣性力を発揮して、負荷の変動に伴なう内刃１１の回転変動を抑止できる。また、刃支持体２１に固定した刃本体２０の両側端面を、刃支持体２１の両側端に位置する刃受部３１の側端面と面一状に配置するので、刃受部３１の側端面での毛屑の堆積を解消できる。たとえば、刃受部３１の側端面が刃受部３１の側端面より側外方へ突出している場合には、突出縁と刃受部３１の側端面とで形成される内隅部に毛屑が堆積するのを避けられないが、こうした事態を回避できる。
【００５４】
図１０に示す断面形状の第１小刃２５および第２小刃２６を備えた内刃（回転刃）１１は、次の形態で実施することができる。
回転刃１１は、断面が円弧状に折り曲げられた刃本体２０と、刃本体２０を支持する刃支持体２１とで円筒籠状に構成する。刃本体２０はエッチング法で形成されて、リブ状の小刃２５・２６の一群と、刃穴２７の一群とを備えている。小刃２５・２６は、外面の切断面４３と、内面のベース面４４と、これら両者４３・４４の間に形成される第１抉り面４５および第２抉り面４６と、切断面４３の回転方向上手側に形成される切刃４７と、切断面４３の回転方向下手側に形成される逃げ縁４８とを備えている。ベース面４４を切断面４３よりも回転方向下手側に配置して、切刃４７の切刃角度を先鋭化している。また、切断面４３の幅ｂ１をベース面４４の幅ｂ２と同じかそれより小さく設定する。第１抉り面４５は、切刃４７から回転方向下手側へ凹む１個の内凹み面で形成する。第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する毛屑案内面４６ａと、毛屑案内面４６ａとベース面４４の端縁との間を繋ぐ下凹み面４６ｂとで逆く字状に形成する。
【００５５】
上記の回転刃１１によれば、切刃４７の切刃角度を先鋭化しながら、切断面４３の幅ｂ１をベース面４４の幅ｂ２と同じかそれより小さく設定して、第１・第２の両小刃２５・２６の外刃１０に対する摺接抵抗を小さくするので、回転駆動時の回転刃１１の摩擦を軽減して駆動効率を向上できる。また、第２抉り面４６を毛屑案内面４６ａと下凹み面４６ｂとで逆く字状に形成して、ベース面４４側の断面積を十分に確保しながら、切刃４７の切刃角度を先鋭化するので、シャープな切れ味を発揮できるにもかかわらず、第１・第２の両小刃２５・２６に作用する切断反力に対抗する小刃強度を向上できる。しかも、第２抉り面４６を逆く字状に形成することにより、第１抉り面４５を形成する内凹み面と毛屑案内面４６ａとの間の肉厚ｔ３を他の部分より小さくするので、切断面４３および切刃４７を含む切断部分にばね性を付与できる。つまり、十分な小刃強度を備えているにもかかわらず、しなやかな弾性を発揮できる小刃２５・２６を備えた内刃１１を得ることができる。
【００５６】
第２抉り面４６における毛屑案内面４６ａの厚みをｔ１、内凹み面４６ｂの厚みをｔ２とするとき、毛屑案内面４６ａおよび下凹み面４６ｂは、不等式（ｔ１＜＝ｔ２）を満足するように形成する。毛屑案内面４６ａは、逃げ縁４８から回転下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜させる。
【００５７】
上記の回転刃１１によれば、刃本体２０の全厚の約半分かそれより上方の部分に、下り傾斜状の毛屑案内面４６ａを形成できるので、刃全体の強度を確保した状態のもとに、各小刃２５・２６で切断された毛屑等を、毛屑案内面４６ａに沿って案内して、毛屑受容空間３３内へ確実に落下させることができる。したがって、ひげ切断時に毛屑が内刃１１の上周面へ排出されるのを防止できる。
【００５８】
図１２は本発明に係る回転刃１１の別実施例を示す。図１２（ａ）においては、回転刃１１を半円状に折り曲げられた２個の刃本体２０と、刃支持体２１とで円筒籠状に構成するようにした。また、図１２（ｂ）においては、回転刃１１を１個の刃本体２０と、刃支持体２１とで円筒籠状に構成するようにした。いずれの場合にも、回転刃１１はステンレス板材を素材にして、先に説明した内刃と同様の加工工程を経て形成することができる。ただし、図１２（ｂ）に示す刃本体２０は、エッチング処理した第１ブランク３７を、ロール成形機で円筒状に成形して第２ブランク３８を形成する。他は先の実施例と同じであるので、同じ部材に同じ符号を付してその説明を省略する。以下の実施例においても同じとする。
【００５９】
刃支持体２１は、図１３（ａ）〜（ｄ）に示すように構成することができる。図１３（ａ）に示す刃支持体２１は、毛屑受面３２を丸軸部６０と、丸軸部６０から刃受部３１へ向かって拡径するテーパー部６１とで台形状に形成した。
【００６０】
図１３（ｂ）においては、刃支持体２１の全体をプラスチック材を射出成形して形成し、その中心部分に、軸周面に回り止め突起６３が形成してある金属製の内刃軸２２をインサート固定した。この場合の刃本体２０は、刃受部３１に対して接着固定し、あるいは熱溶着により固定する。刃支持体２１は、金属フィラーを多く含む比重の大きなプラスチック材で形成することができ、その場合には、金属製の刃支持体２１と同様に、大きな回転慣性力を発揮できる。
【００６１】
図１３（ｃ）においては、刃支持体２１を、ステンレス製の５個の支持ブロック６５で構成し、各支持ブロック６５に内刃軸２２を挿通固定した。各支持ブロック６５には刃受部３１が形成してあり、隣接する支持ブロック６５によって双曲面状の毛屑受面３２を形成するようにした。両端の支持ブロック６５が、刃受部３１の一側に限って毛屑受面３２を形成するのに対し、間に位置する支持ブロック６５は、刃受部３１の両側に毛屑受面３２が形成してある。
【００６２】
図１３（ｄ）においては、円板状の刃受部３１と丸筒状の筒軸体６６を交互に隣接配置し、刃受部３１および筒軸体６６に内刃軸２２を挿通固定して刃支持体２１を構成した。筒軸体６６は、金属フィラーを多く含む比重の大きなプラスチック材で形成してあり、この場合の毛屑受面３２はコ字状の外郭形状となる。
【００６３】
図１４は、第１小刃２５および第２小刃２６の断面形状の変形例を示す。そこでは、ベース面４４の形成位置を、切断面４３の形成位置に対して回転方向下手側へずらすようにした。また、第２抉り面４６は、逃げ縁４８から回転下手側へ向かって内凹み状に下り傾斜する毛屑案内面４６ａと、毛屑案内面４６ａとベース面４４の端縁との間を繋ぐ下凹み面４６ｂとで逆く字状に形成した。さらに、切断面４３の逃げ縁４８の位置を、ベース面４４の前縁よりも回転方向下手側に位置させた。また、下凹み面４６ｂの厚みｔ２を０．２ｍｍとし、毛屑案内面４６ａの厚みｔ１を０．１ｍｍとして、不等式（ｔ１＜＝ｔ２）を満足するようにした。全厚Ｔが０．３ｍｍであるとき、第１抉り面４５と毛屑案内面４６ａとの間の肉厚ｔ３を０．２５ｍｍとして、不等式（Ｔ＞ｔ３）を満足するようにした。断面形状と逃げ縁４８の位置の変更に伴ない、両小刃２５・２６の全幅Ｂは０．５５ｍｍとなり、そのときの切断面４３の幅ｂ１は０．３５ｍｍ、ベース面４４の幅ｂ２は０．３５ｍｍとして、不等式（ｂ１＜＝ｂ２）を満足するようにした。
【００６４】
図１５は、刃本体２０の変形例を示す。そこでは、第２小刃２６を省略して、直線リブ状の第１小刃２５のみで切断対象を切断するようにした。
【００６５】
図１６は電気かみそりの別の実施例を示す。そこでは、回転刃１１の周囲に、回転刃１１の食い込み量を規制するガード体６７を設けて、これら両者１１・６７をモーター動力で回転駆動するようにした。ガード体６７はコイルばね状に形成してあり、コイル部を回転刃１１の周面に巻き付けて、その両端が回転刃１１に固定してある。このように、本発明の回転刃１１は、外刃を備えていない電気かみそりにも適用できる。
【００６６】
図１７ないし図１９は、回転刃１１を電気かみそり以外の小型電気機器に適用した実施例を示す。図１７は、回転刃１１を爪切りに適用した実施例である。爪切りは、グリップを兼ねる本体部６８の一端に円筒状のヘッド部６９を設け、その内部にヘッド部６９の筒軸心の回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の筒周壁には半円状の切断窓７１が開口してあり、この窓７１を介して回転刃１１がヘッド部６９の外面に露出させてある。爪を切断する場合には、回転駆動している回転刃１１を爪の先端に押し付けて、爪を少しずつ削りとる。
【００６７】
図１８は、回転刃１１を毛玉取り器に適用した実施例である。毛玉取り器は、グリップを兼ねる本体部６８の一端に円筒状のヘッド部６９を設け、その内部にヘッド部６９の筒軸心の回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の筒周壁には部分円弧状の切断窓７１が開口してあり、この窓７１を介して外刃１０がヘッド部６９の外面に露出させてある。毛玉は外刃１０の刃穴から導入されて、外刃１０の内面に摺接する回転刃１１で切断される。この場合の外刃１０および回転刃１１は、爪切りの回転刃１１に比べて軸心方向の長さが充分に大きくしてあり、したがって、回転刃１１のニット生地に対する接触面積をより大きくして、毛玉を効果的に除去できる。
【００６８】
図１９は、回転刃１１を角質除去器に適用した実施例である。角質除去器は、グリップを兼ねる本体部６８の一端にアーチ状のヘッド部６９を設け、その内部に本体部６８の機体中心軸と直交する軸回りに回転する回転刃１１を配置して、本体部６８に収容したモーター７０で回転刃１１を回転駆動するようにした。符号７２は２次電池、符号７３はモーター７０を起動し、あるいは停止するためのスイッチボタンである。ヘッド部６９の周壁には切断窓７１が切り欠き形成してあり、この窓７１を介して回転刃１１がヘッド部６９の外面に露出させてある。角質を除去する場合には、回転駆動した状態の回転刃１１を、かかとなどの角質部分に押し付けて角質を少しずつ削りとる。
【００６９】
上記の実施例以外に、第１小刃２５および第２小刃２６は直線状に形成する必要はなく、蛇行状あるいは稲妻状に形成することができる。内刃１１を複数個の刃本体２０と刃支持体２１で構成する場合に、各刃本体２０の周方向の長さは必ずしも同じである必要はない。毛屑受面３２は、放物線を回転中心の回りに回転して形成される双曲面で形成することができる。
【符号の説明】
【００７０】
１０  外刃
１１  内刃（回転刃）
２０  刃本体
２１  刃支持体
２２  内刃軸（回転軸）
２３  長辺部
２４  短辺部
２５  第１小刃（小刃）
２６  第２小刃（小刃）
２７  刃穴
２８  長辺部側の周枠
２９  短辺部側の周枠
３１  刃受部
３２  毛屑受面
３３  毛屑受容空間
【図１】
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【図２】
2012024415.tif 000004
【図３】
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【図４】
2012024415.tif 000006
【図５】
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【図６】
2012024415.tif 000008
【図７】
2012024415.tif 000009
【図８】
2012024415.tif 000010
【図９】
2012024415.tif 000011
【図１０】
2012024415.tif 000012
【図１１】
2012024415.tif 000013
【図１２】
2012024415.tif 000014
【図１３】
2012024415.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
2012024415.tif 000017
【図１６】
2012024415.tif 000018
【図１７】
2012024415.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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