(57)【要約】【課題】スパークプラグの端子金具の端面に施したマーキングの剥離を抑制する。【解決手段】スパークプラグ１００は、軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁碍子１０と、絶縁碍子１０の後端から自身の後端部が突出するように軸孔内に設けられ、自身の端面４２に塗料により形成されたマーキングを有する端子４０を備えている。そして、前記端面４２を軸線方向に直交する平面Ｐに投影したときに、該端面の投影面積の３３％以上を占める凹部４５が該端面４２に形成されており、凹部４５の前記平面Ｐに対する投影面積の７５％以上にマーキングが施されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁碍子と、
前記絶縁碍子の後端から自身の後端部が突出するように前記軸孔内に設けられ、自身の端面に塗料により形成されたマーキングを有する端子を備えたスパークプラグであって、
前記端面を前記軸線方向に直交する平面に投影したときに、該端面の投影面積の３３％以上を占める凹部が該端面に形成されており、前記凹部の前記平面に対する投影面積の７５％以上に前記マーキングが施されている
スパークプラグ。
【請求項２】
請求項１に記載のスパークプラグであって、
前記マーキングは、前記凹部の前記平面に対する投影面積の１００％に施されている、スパークプラグ。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のスパークプラグであって、
前記凹部内の面粗度がＲａ０．５以上である、スパークプラグ。
【請求項４】
請求項３に記載のスパークプラグであって、
前記面粗度がＲａ１．０以上である、スパークプラグ。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
前記凹部内に凸部を有し、前記凸部の端部は前記端面より前記軸線方向の先端側にあるスパークプラグ。
【請求項６】
請求項５に記載のスパークプラグであって、
前記凸部全体に前記マーキングが施されており、
前記マーキング全体の前記平面への投影面積に対して前記凸部の端面に施されたマーキングの面積の割合が、３０％以下である、スパークプラグ。
【請求項７】
請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、
前記端子の端面から前記凹部の底面までの前記軸線方向における最長の長さが、１．０ｍｍ以上である、スパークプラグ。
【請求項８】
請求項７に記載のスパークプラグであって、
前記長さが、１．５ｍｍ以上である、スパークプラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スパークプラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スパークプラグのエンジンへの誤組み付けの防止や適切な角度での取り付けのために、スパークプラグの所定の部位に塗料等によってマーキングを施す場合があった（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
しかし、例えば、スパークプラグの端子金具の端面にマーキングを施す場合には、スパークプラグの製造工場からエンジン製造工場までの輸送の際や、エンジン製造工場での組み付けの過程において、外部との接触によりマーキングが剥離するおそれがあった。マーキングが剥離すると、例えば、組み付け対象となるスパークプラグをマーキングを利用して自動的に識別する装置において、識別が正常に行えないという問題が生じる可能性があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−９２４１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記問題を考慮し、本発明が解決しようとする課題は、スパークプラグの端子金具の端面に施したマーキングが剥離することを抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁碍子と、前記絶縁碍子の後端から自身の後端部が突出するように前記軸孔内に設けられ、自身の端面に塗料により形成されたマーキングを有する端子を備えたスパークプラグであって、前記端面を前記軸線方向に直交する平面に投影したときに、該端面の投影面積の３３％以上を占める凹部が該端面に形成されており、前記凹部の前記平面に対する投影面積の７５％以上に前記マーキングが施されているスパークプラグ。
【０００８】
このような構成であれば、端子の端面に形成された凹部内にマーキングを施すことができるので、マーキングの剥がれにつながる横方向からの外力がマーキングに及ぶことを抑制することができる。そのため、マーキングの剥離を好適に抑制することが可能になる。
【０００９】
［適用例２］適用例１に記載のスパークプラグであって、前記マーキングは、前記凹部の投影面積の１００％に施されている、スパークプラグ。
このような構成であれば、凹部の内外に亘ってマーキングが施されないので、凹部の外部のマーキングの剥離に伴って凹部の内部のマーキングまで剥離してしまうことが抑制される。
【００１０】
［適用例３］適用例１または適用例２に記載のスパークプラグであって、前記凹部内の面粗度がＲａ０．５以上である、スパークプラグ。
このような構成であれば、マーキングを凹部内に好適に付着させることができる。
【００１１】
［適用例４］適用例３に記載のスパークプラグであって、前記面粗度がＲａ１．０以上である、スパークプラグ。
このような構成であれば、マーキングを凹部内により好適に付着させることができる。
【００１２】
［適用例５］適用例１から適用例４までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、前記凹部内に凸部を有し、前記凸部の端部は前記端面より前記軸線方向の先端側にあるスパークプラグ。
このような構成であれば、凸部の存在により、凹部内のマーキングに外力が及ぶことを抑制することができる。
【００１３】
［適用例６］適用例５に記載のスパークプラグであって、前記凸部全体に前記マーキングが施されており、前記マーキング全体の前記平面への投影面積に対して前記凸部の端面に施されたマーキングの面積の割合が、３０％以下である、スパークプラグ。
このような構成であれば、例え、凸部の端面のマーキングが剥離したとしても、凹部の底面に施されたマーキングを十分に残存させることが可能になる。
【００１４】
［適用例７］適用例１から適用例６までのいずれか一項に記載のスパークプラグであって、前記端子の端面から前記凹部の底面までの前記軸線方向における最長の長さが、１．０ｍｍ以上である、スパークプラグ。
このような構成であれば、端子の端面から凹部の底面までの深さを十分確保することができるので、凹部内に外力が及ぶことが抑制され、マーキングの剥離を好適に抑制することができる。
【００１５】
［適用例８］適用例７に記載のスパークプラグであって、前記長さが、１．５ｍｍ以上である、スパークプラグ。
このような構成であれば、マーキングの剥離をより好適に抑制することができる。
【００１６】
なお、本発明は、上述したスパークプラグとしての構成のほか、スパークプラグの製造方法やスパークプラグを備える内燃機関などとしても構成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態としてのスパークプラグの部分断面図である。
【図２】凹部の第１の態様を示す図である。
【図３】凹部の第２の態様を示す図である。
【図４】凹部の内面から外面に亘りマーキングが施されている例を示す図である。
【図５】凹部の底面にのみマーキングが施されている例を示す図である。
【図６】凸部後端面にのみマーキングが施されている例を示す図である。
【図７】凸部を除いた凹部内の底面にのみマーキングが施されている例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
Ａ．実施形態
図１は、本発明の実施形態としてのスパークプラグ１００の部分断面図である。なお、図１において、スパークプラグ１００の軸線方向ＯＤを図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ１００の先端側、上側を後端側として説明する。図１において、一点破線で示す軸線Ｏ−Ｏの右側は、外観正面図を示し、軸線Ｏ−Ｏの左側は、スパークプラグ１００の中心軸を通る断面でスパークプラグ１００を切断した断面図を示している。
【００１９】
スパークプラグ１００は、絶縁体としての絶縁碍子１０と、主体金具５０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０とを備える。主体金具５０には、軸線方向ＯＤに貫通する挿入孔５０１が形成されている。この挿入孔５０１には、絶縁碍子１０が挿入・保持されている。中心電極２０は、絶縁碍子１０内に形成された軸孔１２内に軸線方向ＯＤに保持されている。中心電極２０の先端部は、絶縁碍子１０の先端側に露出している。接地電極３０は、主体金具５０の先端部（図１における下側の端部）に接合されている。端子金具４０は、中心電極２０の後端側（図１における上側の端部）に設けられ、端子金具４０の後端部は絶縁碍子１０の後端側に露出している。
【００２０】
本実施形態では、端子金具４０の後端面４２の中央に、凹部４５が切削加工によって形成されている。この凹部４５は、先端側に向かって縮径する側面と、底面とを有している。この凹部４５の底面およびテーパ状の側面には、ペイントによりマーキングＭＫが施されている。ペイントとしては、金属に塗装可能な塗料であればよく、例えば、大豊塗料社製のFN-3205（白）やFN-3511（スカイブルー）、FN-3601（シニアグリーン）等を用いることができる。なお、凹部４５の側面は、軸線Ｏに垂直に形成されていてもよい。
【００２１】
絶縁碍子１０は周知のようにアルミナ等を焼成して形成され、軸中心に軸線方向ＯＤへ延びる軸孔１２が形成された円筒形状を有する。軸線方向ＯＤの略中央には外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、それより後端側（図１における上側）には後端側胴部１８が形成されている。鍔部１９より先端側（図１における下側）には、後端側胴部１８よりも外径の小さな先端側胴部１７が形成され、さらにその先端側胴部１７よりも先端側に、先端側胴部１７よりも外径の小さな脚長部１３が形成されている。脚長部１３は先端側ほど縮径され、スパークプラグ１００が内燃機関のエンジンヘッド２００に取り付けられた際には、その燃焼室に曝される。
【００２２】
主体金具５０は、内燃機関のエンジンヘッド２００にスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具である。主体金具５０は、絶縁碍子１０を、その後端側胴部１８の一部から脚長部１３にかけての部位を取り囲むようにして保持している。すなわち、主体金具５０の挿入孔５０１に絶縁碍子１０が挿入され、絶縁碍子１０の先端と後端がそれぞれ主体金具５０の先端と後端から露出するように構成されている。主体金具５０は低炭素鋼材より形成され、全体にニッケルメッキや亜鉛メッキが施されている。主体金具５０の後端部には、図示しないスパークプラグレンチが係合する六角柱形状の工具係合部５１が設けられている。主体金具５０は、内燃機関の上部に設けられたエンジンヘッド２００の取付ネジ孔２０１に螺合するネジ山が形成された取付ネジ部５２を備えている。
【００２３】
主体金具５０の工具係合部５１と取付ネジ部５２との間には、鍔状のシール部５４が形成されている。取付ネジ部５２とシール部５４との間のネジ首５９には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット５が嵌挿されている。ガスケット５は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド２００に取り付けた際に、シール部５４の座面５５と取付ネジ孔２０１の開口周縁部２０５との間で押し潰されて変形する。このガスケット５の変形により、スパークプラグ１００とエンジンヘッド２００間が封止され、取付ネジ孔２０１を介した内燃機関内の気密漏れが防止される。
【００２４】
主体金具５０の工具係合部５１より後端側には薄肉の加締部５３が設けられている。また、シール部５４と工具係合部５１との間には、加締部５３と同様に薄肉の圧縮変形部５８が設けられている。工具係合部５１から加締部５３にかけての主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の後端側胴部１８の外周面との間には、円環状のリング部材６，７が介在されており、さらに両リング部材６，７間にタルク（滑石）９の粉末が充填されている。製造時においては、加締部５３を内側に折り曲げるようにして先端側に押圧することにより圧縮変形部５８が圧縮変形し、圧縮変形部５８の圧縮変形により、リング部材６，７およびタルク９を介し、絶縁碍子１０が主体金具５０内で先端側に向け押圧される。この押圧により、主体金具５０の内周で取付ネジ部５２の位置に形成された段部５６に、環状の板パッキン８を介し、絶縁碍子１０の段部１５が押圧されて、主体金具５０と絶縁碍子１０とが一体にされる。このとき、主体金具５０と絶縁碍子１０との間の気密性は、板パッキン８によって保持され、燃焼ガスの流出が防止される。また、この押圧により、タルク９が軸線方向ＯＤ方向に圧縮されて主体金具５０内の気密性が高められる。
【００２５】
中心電極２０は、インコネル（商標名）６００等のニッケルまたはニッケルを主成分とする合金から形成された電極母材２１の内部に、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる銅または銅を主成分とする合金からなる芯材２５を埋設した構造を有する棒状の電極である。通常、中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に芯材２５を詰め、底側から押出成形を行って引き延ばすことで作製される。芯材２５は、胴部分においては略一定の外径をなすものの、先端側においては先細り形状に形成される。中心電極２０の先端部分は、先端に向かって小径となるテーパ状に成形されている。テーパ形状部の先端には、電極チップ９０が接合されている。電極チップ９０は、耐火花消耗性を向上するために、高融点の貴金属を主成分として形成されている。この電極チップ９０としては、例えば、イリジウム（Ｉｒ）や、Ｉｒを主成分としたＩｒ合金によって形成される。
【００２６】
中心電極２０は軸孔１２内を後端側に向けて延設され、シール体４およびセラミック抵抗３を経由して、後方の端子金具４０に電気的に接続されている。端子金具４０には高圧ケーブル（図示外）がプラグキャップ（図示外）を介して接続され、高電圧が印加される。
【００２７】
接地電極３０の電極母材は耐腐食性の高い金属から構成され、一例として、ニッケル合金が用いられる。この接地電極３０の基端は、主体金具５０の先端面に溶接されている。接地電極３０の先端部は、中心電極２０の電極チップ９０と、軸線Ｏ上で軸線方向ＯＤに対向するように屈曲されている。そして、この接地電極３０の先端部と電極チップ９０の先端面との間に火花ギャップが形成される。
【００２８】
図２は、端子金具４０の後端面４２に設けられた凹部４５の第１の態様を示す図である。図２の下部には、端子金具４０の凹部４５付近の軸線Ｏを通る断面を示しており、図２の上部には、端子金具４０の後端面４２を軸線Ｏに直交する平面Ｐに投影した場合の後端面４２の投影面積Ｓ１と、後端面４２における凹部４５の開口部の投影面積Ｓ２とを示している。本実施形態の第１の態様では、凹部４５を含む後端面４２全体の投影面積Ｓ１に対して、凹部４５の開口部の投影面積Ｓ２が占める割合（以下、「凹部面積率」という）を、３３％以上とした。また、凹部４５の開口部の投影面積Ｓ２に対するマーキングＭＫの投影面積の割合（以下、「凹部ペイント率」という）を、７５％以上、好ましくは、１００％とした。本実施形態では、上記のように、凹部面積率を３３％以上とし、凹部ペイント率を７５％以上１００％以下とすることで、マーキングＭＫの識別性を確保しつつ端子金具４０からの剥離を抑制することができる。なお、添付図面では、マーキングＭＫを端子金具４０から浮いているように表しているが、これは図示の便宜のためであり、実際には端子金具４０に付着している。
【００２９】
図３は、凹部の第２の態様を示す図である。この第２の態様では、凹部４５の中央に、軸線Ｏを中心とした凸部４６が設けられている。凸部４６の側面は、先端側に向かって拡径しており、後端部には、平面状の凸部後端面４７を有している。この凸部後端面４７は、端子金具４０の後端面４２よりも軸線方向ＯＤの先端側に位置している。凸部後端面４７には、全体にマーキングＭＫが施されており、マーキングＭＫ全体の上記平面Ｐへの投影面積に対して、凸部後端面４７に施されたマーキングＭＫの面積の割合（以下、凸部ペイント率という）は３０％以下になっている。このように、凹部４５の中央に端子金具４０の後端面４２よりも高さの低い凸部４６を設け、凸部ペイント率を３０％以下とすることで、凹部４５内のマーキングＭＫが端子金具４０から剥離してしまうことをより好適に抑制することができる。なお、凸部４６の側面は、軸線Ｏに垂直に形成されていてもよい。
【００３０】
なお、マーキングＭＫの剥離を抑制するためには、前述の第１の態様および第２の態様において、凹部４５の内面（底面および側面を含む）の面粗度を、Ｒａ０．５以上とすることが好ましい。Ｒａ０．５未満であれば、マーキングＭＫの耐剥離性が低下するからである。また、面粗度は、Ｒａ１．０以上であれば、マーキングＭＫの密着性をより向上させることができる。面粗度は、凹部４５および凸部４６の切削加工時におけるバイスの送り速度に応じて調整することができる。
【００３１】
また、マーキングＭＫの剥離を抑制するためには、前述の第１の態様および第２の態様において、凹部４５の底面から端子金具４０の後端面４２までの軸線Ｏに沿った最長の長さ（以下、「凹部深さＨ１」という）は、１．０ｍｍ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ以上であることがより好ましい。凹部深さＨ１がこれらの値であれば、接触物との摩擦を防ぐことができるからである。
【００３２】
Ｂ．各種評価試験：
（Ｂ１）凹部面積率について：
以下、上述した種々の数値の根拠を各種評価試験の結果に基づき説明する。
まず、凹部面積率を評価するため、凹部４５の開口部の直径を変化させることで、凹部面積率が２０％、３３％、５０％、７５％となるスパークプラグのサンプルをそれぞれ複数用意した。これらのサンプルは、すべて、端子金具４０の後端面４２の直径Ｄ１（図２参照）が５．２ｍｍであり、凹部深さＨ１は１．０ｍｍ、面粗度はＲａ０．５、マーキングＭＫの直径は３．０ｍｍである。そして、それぞれの凹部面積率のサンプル毎に、出荷用の箱に梱包し、端子金具４０側を上に向けた状態でその箱を上下２段に重ね、全体に周波数１００Ｈｚ、加速度５Ｇの振動を１時間加える振動試験を行った。この振動試験後に、下側の箱内のサンプルについてマーキングＭＫの残存面積を測定した結果を表１に示す。表中には、マーキングＭＫの残存面積が８０％未満のものを「×」とし、８０％以上のものを「○」、１００％のものを「◎」とした。なお、評価の基準となる値を８０％としたのは、マーキングＭＫを識別するための識別装置や目視において、マーキングＭＫの識別を良好に行うことが可能な残存面積が８０％程度だからである。
【００３３】
【表１】
2012128948.tif 000003
【００３４】
この表１に示すように、本試験では、凹部面積率が３３％以上のサンプルにおいて、マーキングＭＫの残存面積が８０％以上となった。つまり、端子金具４０の後端面４２の投影面積Ｓ１の３３％以上を凹部４５の開口部の投影面積Ｓ２が占めるように凹部４５を形成することで、マーキングＭＫが剥離することを良好に抑制可能となることが確認された。
【００３５】
（Ｂ２）凹部ペイント率について：
続いて、凹部面積率が３３％、凹部深さＨ１が１．０ｍｍ、面粗度がＲａ０．５のスパークプラグについて、図４のように、凹部４５の内面から凹部４５の外側に亘ってマーキングＭＫが施されているサンプルと、図２のように凹部４５の内面のみ（内面の１００％の面積）にマーキングＭＫが施されているサンプルとをそれぞれ用意し、それぞれについて、上述した振動試験を行った。この結果を表２に示す。
【００３６】
【表２】
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【００３７】
この表２に示すように、凹部４５の内面にのみマーキングＭＫを施したサンプルは、マーキングＭＫの残存面積は８０％となった。これに対して、凹部４５の内面から凹部４５の外側に亘ってマーキングＭＫが施されているサンプルは、凹部４５の内面におけるマーキングＭＫの残存面積は６０％であった。これは、凹部４５の内面から凹部４５の外側に亘ってマーキングＭＫが施されていると、凹部４５の外側でのマーキングＭＫの剥がれに伴って、凹部４５の内面のマーキングＭＫまで剥がれてしまうからである。よって、マーキングＭＫは、凹部４５の内面にのみ施されていることが好ましい。換言すれば、上述した凹部ペイント率の上限は、１００％であることが好ましいといえる。逆に、凹部ペイント率の下限は、マーキングＭＫの識別性（大きさ）を確保するために、７５％程度とすることが好ましい。
【００３８】
（Ｂ３）面粗度について：
続いて、凹部面積率が３３％、凹部深さＨ１が１．０ｍｍに形成され、凹部４５内の面粗度がＲａ０．３、Ｒａ０．５、Ｒａ１．０、Ｒａ３．０となるスパークプラグのサンプルをそれぞれ用意し、それぞれのサンプルの凹部４５の内面１００％にマーキングＭＫを施し、上述した振動試験を実施した。この試験結果を表３に示す。表３には、振動試験の結果、凹部４５の内面におけるマーキングＭＫの残存面積が８０％未満のものを「×」とし、８０％以上のものを「○」、１００％のものを「◎」とした。
【００３９】
【表３】
2012128948.tif 000005
【００４０】
この表３に示すように、凹部４５内の面粗度は、Ｒａ０．５であれば、マーキングＭＫの残存面積が８０％となり、剥離を好適に抑制可能であることがわかった。また、面粗度がＲａ１．０、Ｒａ３．０のサンプルでは、より多くの残存面積となったため、面粗度は、Ｒａ１．０以上であることがより好ましいことが確認された。
【００４１】
（Ｂ４）凹部の第２の態様について：
続いて、凹部４５内に凸部４６を有するスパークプラグの耐剥離性能を評価するため、図３のように、凹部４５の中央に凸部４６が形成されたサンプルと、図４のように、凹部４５のみが形成されたサンプルと、を用意した。それぞれのサンプルは、凹部面積率を３３％、凹部深さＨ１を１．０ｍｍ、面粗度をＲａ０．５とした。更に、凹部４５のみが形成されたサンプルについては、凹部４５の内面の１００％にマーキングＭＫを施した。一方、凸部４６を有するサンプルについては、凸部ペイント率が３０％となるように、マーキングＭＫを施した。また、凸部の高さＨ２は、凹部４５の底面から０．５ｍｍとした。そして、これらのサンプルについて、上述した振動試験を行い、マーキングＭＫが残存しているか否かを確認した。この結果を表４に示す。なお、本試験では、振動を加える時間を１０時間とした。
【００４２】
【表４】
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【００４３】
この表４に示すように、振動を１０時間加えた後には、凸部４６を有するサンプルについては凹部４５内にマーキングＭＫが残存したが、凹部４５のみが形成されたサンプルについては、凹部４５内にマーキングＭＫは残存しなかった。よって、凹部４５のみが形成されているよりも、凹部深さＨ１よりも高さＨ２の低い凸部４６が凹部４５内に形成されている方が、耐剥離性能が優れていることが確認された。なお、凸部後端面４７に付着したペイントが剥離した場合においても凹部４５の底面に十分な面積のペイントを残存させるため、凸部ペイント率は３０％以下であることが好ましい。
【００４４】
（Ｂ５）凹部深さについて：
続いて、凹部深さＨ１について評価するため、凹部深さＨ１が０．５ｍｍ、１．０ｍｍ、１．５ｍｍ、２．０ｍｍのサンプルをそれぞれ用意し、上述した振動試験を実施した（振動時間は１時間）。この結果を表５に示す。なお、それぞれのサンプルの凹部面積率は３３％とし、面粗度はＲａ０．５とした。また、マーキングＭＫは、凹部４５の内面の１００％に施した。
【００４５】
【表５】
2012128948.tif 000007
【００４６】
この表５に示すように、凹部深さＨ１が１．０ｍｍであれば、マーキングＭＫの残存面積は８０％であり、１．５ｍｍ、２．０ｍｍでは、それぞれ、１００％であった。これに対して、凹部深さＨ１が０．５ｍｍの場合には、凹部４５内にはマーキングＭＫが残存しなかった。よって、凹部深さＨ１は、１．０ｍｍ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ以上であることがより好ましいことが確認された。
【００４７】
以上で説明したように、本実施形態では、凹部面積率や凹部ペイント率、凹部深さ、面粗度、凸部の形態を上記のように規定することで、端子金具４０の後端面４２からマーキングＭＫが剥離することを好適に抑制可能なスパークプラグを提供することできる。
【００４８】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成を採ることが可能である。
【００４９】
例えば、マーキングＭＫの形態としては、凹部面積率が３３％以上、凹部ペイント率が７５％以上という条件を満たす限り、図２〜４に記載した形態以外にも、図５〜７のような形態を採用することが可能である。図５は、凹部４５の底面にのみマーキングＭＫが施されている例を示し、図６は、凸部後端面４７にのみマーキングＭＫが施されている例を示している。また、図７は、凸部４６を除いた凹部４５内の底面にのみマーキングＭＫが施されている例を示している。
【符号の説明】
【００５０】
３…セラミック抵抗
４…シール体
５…ガスケット
６，７…リング部材
８…板パッキン
９…タルク
１０…絶縁碍子
１２…軸孔
１３…脚長部
１５…段部
１７…先端側胴部
１８…後端側胴部
１９…鍔部
２０…中心電極
２１…電極母材
２５…芯材
３０…接地電極
４０…端子金具
４２…後端面
４５…凹部
４６…凸部
４７…凸部後端面
５０…主体金具
５１…工具係合部
５２…取付ネジ部
５３…加締部
５４…シール部
５５…座面
５６…段部
５８…圧縮変形部
５９…ネジ首
９０…電極チップ
１００…スパークプラグ
２００…エンジンヘッド
２０１…取付ネジ孔
２０５…開口周縁部
５０１…挿入孔
Ｏ…軸線
ＭＫ…マーキング
【図１】
2012128948.tif 000008
【図２】
2012128948.tif 000009
【図３】
2012128948.tif 000010
【図４】
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【図５】
2012128948.tif 000012
【図６】
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【図７】
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