(57)【要約】      （修正有）【課題】ガラス板の無用な破損を回避することができると共に、研削位置でのガラス板の位置決め精度を高めて、面取り精度や面取り品質の向上を図る。【解決手段】ガラス板１を上面に載せる左右一対の下側ベルト搬送機構１０と各下側ベルト搬送機構１０の上側に対に設けられた上側ベルト搬送機構２０とを備えてガラス板１を水平方向に直線搬送するガラス板搬送装置３と、搬送経路の両側方に配されて、ガラス板１の左右幅方向の端面１ａを面取りするダイヤモンドホイール２とを具備する。左右のベルト搬送機構１０、２０の一方側は固定側Ｋとして、ガラス板１を左右幅方向に移動不能に固定的に支持し、他方側は移動側Ｌとしてガラス板１を左右幅方向に移動可能に支持する。上下のベルトに挟まれる頭出し位置の直前でガラス板１とベルトの相対位置を決め、研削位置Ｔではベルトを位置決めすることで、ガラス板１の端面をダイヤモンドホイールに対して位置決めする。【選択図】図１
2012106295.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下方向に両板面を向けたガラス板を支持部材の上面に載せ、該支持部材の直線移動により前記ガラス板を水平方向に直線搬送しながら、その搬送経路の側方に配した研削手段により、前記ガラス板の左右幅方向の少なくとも一方の端面を面取りする方法において、
前記支持部材を左右一対配設し、前記ガラス板の左右幅方向の両端部近傍を、前記左右一対の支持部材の上面にそれぞれに載せて支持し、
その際、前記左右一対の支持部材のうちの一方の支持部材側を固定側として、前記ガラス板を左右幅方向に移動不能に固定的に支持すると共に、他方の支持部材側を移動側として、前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持し、
その状態で、前記ガラス板を前記左右一対の支持部材により搬送しながら、少なくとも前記固定側に配された前記研削手段により面取り加工を行うことを特徴とするガラス板端面の面取り方法。
【請求項２】
前記左右一対の支持部材が、略鉛直面内で一定方向に同期して周回駆動される左右一対のエンドレス型のベルトの、外周を上に向けて略水平方向に直線移動する水平移動区間によって構成されており、
その水平移動区間を移動するベルトの上面に前記ガラス板を載せて搬送し、
その搬送の際に、前記固定側では、前記ベルトに対して前記ガラス板を滑りを阻止し得る強い力で面接触させることにより、前記ガラス板を左右幅方向に移動不能に支持し、前記移動側では、前記ベルトに対して前記ガラス板を滑りを許容し得る弱い力で面接触させるか、または、前記ベルト自体をガラス板の左右幅方向に移動可能に支持することにより、前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持することを特徴とする請求項１に記載のガラス板端面の面取り方法。
【請求項３】
前記左右一対のエンドレス型のベルトを駆動するベルト搬送機構を下側ベルト搬送機構として配設すると共に、それら下側ベルト搬送機構の各上側に、該各下側ベルト搬送機構と同期してエンドレス型のベルトを略鉛直面内で周回させる上側ベルト搬送機構を配設し、
且つ、該上側ベルト搬送機構のベルトの、外周が下を向いて水平移動する水平移動区間と、前記支持部材として機能する前記下側ベルト搬送機構の水平移動区間とを上下に対向するよう配置することで、前記上側ベルト搬送機構及び下側ベルト搬送機構の組み合わせにより、前記水平移動区間の上側ベルトと下側ベルトの間にガラス板を挟み込んで搬送するガラス板搬送装置を構成し、
前記固定側では、前記上側ベルトを前記ガラス板に強い力で押し付けることにより、上下ベルト間に前記ガラス板を滑りを阻止する状態で強く挟み込み、
前記移動側では、前記上側ベルトを前記ガラス板に弱い力で押し付けることにより、上下ベルト間に前記ガラス板を滑りを許容する状態で弱く挟み込み、
その状態で、前記ガラス板を前記ガラス板搬送装置により搬送しながら、前記研削手段により面取りを行うことを特徴とする請求項２に記載のガラス板端面の面取り方法。
【請求項４】
前記上側ベルト搬送機構の前記水平移動区間を、前記下側ベルト搬送機構の前記水平移動区間の途中から搬送方向後段にかけて、該下側ベルト搬送機構の水平移動区間と重なるように配設することで、その重なる領域を、前記ガラス板を挟持しながら搬送する挟持搬送区間として設定すると共に、前記研削手段を前記挟持搬送区間の中間位置に配設し、
また、前記挟持搬送区間の始点を前記ガラス板の頭出し位置として設定すると共に、前記研削手段により研削が行われる位置を研削位置として設定し、
そして、前記頭出し位置の直前の前記固定側において、前記下側ベルトとガラス板の左右幅方向の相対位置を位置決めし、前記研削位置の前記固定側において、前記ガラス板と相対位置が決まった前記下側ベルトを左右幅方向に位置決めすることで、前記ガラス板の左右幅方向の端面を前記研削手段に対して位置決めすることを特徴とする請求項３に記載のガラス板端面の面取り方法。
【請求項５】
前記頭出し位置の直前における前記下側ベルトとガラス板との相対位置の位置決めは、
前記固定側において前記ガラス板の左右幅方向端縁をガラス板位置決め部材に押し付けて位置決めするガラス板位置決め工程と、該工程でガラス板を下側ベルトに対して位置決めした状態で前記固定側において前記下側ベルトの幅方向外側端縁をベルト位置決め部材に押し付けて位置決めするベルト位置決め工程とを、同時にまたは順番に実行することで行い、
前記研削位置における前記下側ベルトの位置決めは、
前記下側ベルトの幅方向外側端縁をベルト位置決め部材に押し付けることで行うことを特徴とする請求項４に記載のガラス板端面の面取り方法。
【請求項６】
前記移動側において、前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持しながら上下方向に拘束することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板端面の面取り方法。
【請求項７】
上下方向に両板面を向けた姿勢でガラス板を上面に載せる支持部材を備え、該支持部材を直線移動させることによって、該支持部材の上面に載せた前記ガラス板を水平方向に直線搬送するガラス板搬送装置と、
そのガラス板搬送装置によるガラス板の搬送経路の側方に配され、前記ガラス板の左右幅方向の端面を面取りする研削手段と、
を具備したガラス板端面の面取り装置において、
前記ガラス板搬送装置は、前記ガラス板の左右幅方向の両端部近傍をそれぞれの上面に載せる左右一対の前記支持部材を備えており、
前記左右一対の支持部材のうちの一方側は、固定側として、前記ガラス板を左右幅方向に移動不能に固定的に支持し、
他方側は、移動側として、前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持するように構成され、
少なくとも前記固定側に前記研削手段が配されていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
【請求項８】
前記左右一対の支持部材が、略鉛直面内で一定方向に同期して周回駆動される左右一対のエンドレス型のベルトの、外周を上に向けて水平移動する水平移動区間によって構成されており、
該左右一対のエンドレス型のベルトを駆動するベルト搬送機構が下側ベルト搬送機構として配設されると共に、それら下側ベルト搬送機構の各上側に、該各下側ベルト搬送機構と同期してエンドレス型のベルトを略鉛直面内で周回させる上側ベルト搬送機構が配設され、
そして、該上側ベルト搬送機構のベルトの外周が下を向いて水平移動する水平移動区間と、前記支持部材として機能する前記下側ベルト搬送機構のベルトの水平移動区間とが上下に対向するよう配置されることで、前記上側ベルト搬送機構及び下側ベルト搬送機構の組み合わせによって、前記水平移動区間の上側ベルトと下側ベルトの間にガラス板を挟み込んで搬送する前記ガラス板搬送装置が構成されており、
前記固定側では、前記上側ベルトを前記ガラス板に強い力で押し付けることにより、上下ベルト間に前記ガラス板を滑りを阻止する状態で強く挟み込み、それにより前記ガラス板を左右幅方向に移動不能に支持し、
前記移動側では、前記上側ベルトを前記ガラス板に弱い力で押し付けることにより、上下ベルト間に前記ガラス板を滑りを許容する状態で弱く挟み込み、それにより前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持することを特徴とする請求項７に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項９】
前記左右一対の下側ベルトの前記水平移動区間の間に、前記ガラス板の左右幅方向の中間部分を下側から支持するコロが、前記ガラス板の搬送方向に沿って多数配列されていることを特徴とする請求項８に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項１０】
前記下側ベルトの水平移動区間及び前記上側ベルトの水平移動区間における各ベルトが、定盤によって前記ガラス板を挟み込む面と反対側の背面から支持されており、前記定盤に設けたレール上をベルトが滑り移動するように構成されていることを特徴とする請求項８または９に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項１１】
前記上側ベルト搬送機構の前記水平移動区間が、前記下側ベルト搬送機構の前記水平移動区間の途中から搬送方向後段にかけて、該下側ベルト搬送機構の水平移動区間と重なるように配設されることで、その重なる領域が、前記ガラス板を挟持する挟持搬送区間として設定されると共に、前記研削手段が前記挟持搬送区間の中間位置に配設され、
また、前記挟持搬送区間の始点が前記ガラス板の頭出し位置として設定されると共に、前記研削手段により研削が行われる位置が研削位置として設定され、
そして、前記頭出し位置の直前の前記固定側に、前記下側ベルトとガラス板の左右幅方向の相対位置を位置決めする第１の位置決め機構が設けられ、前記研削位置の前記固定側に、前記下側ベルトを前記ガラス板の左右幅方向に位置決めすることで、前記ガラス板の左右幅方向の端面を前記研削手段に対して位置決めする第２の位置決め機構が設けられていることを特徴とする請求項１０に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項１２】
前記第１の位置決め機構として、
前記ガラス板の左右幅方向の端面をガラス板位置決め部材に押し付けて位置決めするガラス板位置決め機構と、該ガラス板位置決め機構でガラス板を位置決めした状態で前記下側ベルトの幅方向外側側縁をベルト位置決め部材に押し付けて位置決めする第１のベルト位置決め機構とが設けられ、
前記第２の位置決め機構として、
前記下側ベルトの幅方向外側側縁をベルト位置決め部材に押し付けることで位置決めする第２のベルト位置決め機構が設けられていることを特徴とする請求項１１に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項１３】
少なくとも前記固定側における前記下側ベルト搬送機構の前記ベルトの水平移動区間の幅方向の両側方に、前記ベルトの幅方向の側縁が摺接することで、該ベルトの幅方向の位置を規制しながらベルトの移動を案内する一対のレール状のベルトガイドが配設され、それら一対のベルトガイドのうち外側のベルトガイドの一部の区間が前記ベルト位置決め部材として使用され、
前記第１のベルト位置決め機構と第２のベルト位置決め機構は、前記外側ベルトガイドにより構成された前記ベルト位置決め部材と、その反対側に前記ベルトを挟んで配設され且つ前記ベルトの側縁に押圧接触することで従動回転するベルト押し付けローラとにより構成され、
該ベルト押し付けローラは、前記一対のベルトガイドのうち内側のベルトガイドに形成された切欠に配設され、該切欠を通してベルトの幅方向内側側縁を押圧することにより該ベルトの幅方向外側側縁を前記ベルト位置決め部材として機能する前記外側のベルトガイドに押圧接触させて、それにより前記ベルトの位置を外側のベルトガイドを基準にして左右方向に位置決めするものとして構成されていることを特徴とする請求項１２に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項１４】
前記第２のベルト位置決め機構を構成する押し付けローラは、前記研削手段の正面に対応する位置に１個配設される他、少なくともその上流側の位置に並べて複数個配列されており、前記研削位置に近づくにつれて、前記各押し付けローラの前記ベルトに対する押し付け力が徐々に強くなるように設定されていることを特徴とする請求項１３に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項１５】
前記ガラス板位置決め機構は、
前記ガラス板の搬送経路の両側方のうちの前記固定側に対応する側に配設され、且つ、搬送されるガラス板の左右幅方向の一方の端面が押し当てられることにより、ガラス板の左右幅方向の位置を決める前記ガラス板位置決め部材と、
前記ガラス板の搬送経路の両側方のうちの前記移動側に対応する側に配設され、且つ、搬送されるガラス板の左右幅方向の他方の端面に押圧接触して、前記ガラス板の一方の端面を前記ガラス板位置決め部材に押し付ける従動回転式の押し付けローラと、から構成されており、
該押し付けローラは、前記ガラス板の搬送方向に複数配列されていることを特徴とする請求項１２〜１４のいずれか１項に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項１６】
前記ガラス板位置決め部材は、前記ガラス板の搬送経路の側方に配されて、略水平面内で周回可能にエンドレス型のベルトを支持するベルト周回機構の前記ベルトの直線移動区間によって構成されていることを特徴とする請求項１５に記載のガラス板端面の面取り装置。
【請求項１７】
前記研削位置における前記移動側に、前記ガラス板を、左右幅方向に移動可能としながら前記上側ベルトの上から下側ベルトに対して押さえ込むガラス板押さえ込みローラが設けられると共に、前記移動側の下側ベルト搬送機構の研削位置における前記定盤が、前記ベルトの幅方向に移動自在に支持されていることを特徴とする請求項１０〜１６のいずれか１項に記載のガラス板端面の面取り装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板端面の面取り方法および面取り装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
フラットパネルディスプレイなどの各種画像表示装置用のガラス基板として使用されるガラス板を製造する場合、その一連の製造工程中に、素板ガラスより切り出したガラス板の鋭利な切断端面に対して研削加工を施し面取りを行う工程がある。この面取り工程は、通常、回転式の研削工具（ダイヤモンドホイール）をガラス板の端縁に接触させた状態で、当該端縁に沿うように直線的にガラス板と研削工具を相対移動させることにより行っている。その際、加工精度を上げるためには、ガラス板と研削工具を正確に位置決めしながら加工することが重要である。
【０００３】
この種のガラス板端面の面取り方法として、ガラス板をベルトの走行により直線搬送しながら、搬送経路の側方に配した研削工具により、搬送方向と並行する方向のガラス板の端面を面取り加工する方法が多く採られている。
【０００４】
その例として、特許文献１には、図１１に示すように、上下に対向する幅広のベルト６０１、６０２の間にガラス板６００を挟持し、ベルト６０１、６０２を走行させることでガラス板６００を直線搬送しながら、搬送経路の側方に配した回転式の研削手段６１０で、搬送方向と並行する方向のガラス板６００の端縁を面取りする方法が示されている。この場合、下側のベルト６０２は定盤６１５の上に載せて支持し、上側のベルト６０１に上からローラ６１８で押圧力をかけることにより、ガラス板６００を上下のベルト６０１、６０２の間に滑らないように挟持するようにしている。また、研削手段６１０の反対側の側方に配した押し付けローラ６１２により、ガラス板６００の研削すべき端面を、研削手段６１０に押し付けて位置決めし、研削量を適切に調節するようにしている。
【０００５】
また、別の例として、特許文献２には、図１２に示すように、矩形のガラス板７００を、平行に走行する複数本のベルト７０１上に跨るように載せて支持し、ベルト７０１に設けた吸引孔７０２を介して負圧によりベルト７０１上にガラス板７００を吸着保持した状態で、ベルト７０１を走行させることでガラス板７００を直線搬送し、搬送しながら搬送経路の側方に配設した研削手段７１０、７１２で、搬送方向と並行する方向のガラス板７００の両端面を面取りする方法が示されている。なお、搬送経路の途中には、ガラス板７００の向きを変える旋回装置７２０が設けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３０１４４２号公報
【特許文献２】特開２００６−２４７７６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特許文献１に記載の方法のように、幅広の上側ベルト６０１と下側ベルト６０２で上下からガラス板６００を挟みながら搬送して面取り加工を行う場合や、特許文献２に記載の方法のように、複数本のベルト７０１の上にガラス板７００を載せ、ベルト７０１の下側からガラス板７００を負圧により吸着することで、ベルト７０１上にガラス板７００を吸着保持しながら、ガラス板７００を搬送して面取り加工を行う場合、搬送中のガラス板６００、７００に対し捩れや引っ張り等の無理な力がかかりやすく、ガラス板６００、７００が破損するおそれがある。特に、フラットパネルディスプレイのガラス基板として用いられるような、極めて薄いガラス板や幅の広いガラス板の場合、面取り加工のための搬送中にガラス板に捩れや引っ張り等の力が加わりやすくなるため、ガラス板がより破損しやすくなる。また、無理な力が加わるため、研削手段に対する位置決め精度が出しにくくなり、端面の研削量にバラツキが生じて、面取り精度や面取り品質が落ちるという問題もある。例えば、研削量が少な過ぎる場合は、端面の一部が研削されない擦り残しが発生するおそれがあり、一方、研削量が多過ぎる場合は、研削工具に過大な負荷がかかり、ガラス板の端面に不良が発生するおそれがある。
【０００８】
本発明は、上記事情を考慮し、搬送中のガラス板に無理な力が極力加わらないようにして、ガラス板の無用な破損を回避することができると共に、研削位置でのガラス板の位置決め精度を高めて、面取り精度や面取り品質の向上を図れるようにしたガラス板端面の面取り方法及び面取り装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を備える。
（１）  上下方向に両板面を向けたガラス板を支持部材の上面に載せ、該支持部材の直線移動により前記ガラス板を水平方向に直線搬送しながら、その搬送経路の側方に配した研削手段により、前記ガラス板の左右幅方向の少なくとも一方の端面を面取りする方法において、
前記支持部材を左右一対配設し、前記ガラス板の左右幅方向の両端部近傍を、前記左右一対の支持部材の上面にそれぞれに載せて支持し、
その際、前記左右一対の支持部材のうちの一方の支持部材側を固定側として、前記ガラス板を左右幅方向に移動不能に固定的に支持すると共に、他方の支持部材側を移動側として、前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持し、
その状態で、前記ガラス板を前記左右一対の支持部材により搬送しながら、少なくとも前記固定側に配された前記研削手段により面取り加工を行うことを特徴とするガラス板端面の面取り方法。
（２）  上記（１）の構成において、
前記左右一対の支持部材が、略鉛直面内で一定方向に同期して周回駆動される左右一対のエンドレス型のベルトの、外周を上に向けて略水平方向に直線移動する水平移動区間によって構成されており、
その水平移動区間を移動するベルトの上面に前記ガラス板を載せて搬送し、
その搬送の際に、前記固定側では、前記ベルトに対して前記ガラス板を滑りを阻止し得る強い力で面接触させることにより、前記ガラス板を左右幅方向に移動不能に支持し、前記移動側では、前記ベルトに対して前記ガラス板を滑りを許容し得る弱い力で面接触させるか、または、前記ベルト自体をガラス板の左右幅方向に移動可能に支持することにより、前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持することを特徴とするガラス板端面の面取り方法。
（３）  上記（２）の構成において、
前記左右一対のエンドレス型のベルトを駆動するベルト搬送機構を下側ベルト搬送機構として配設すると共に、それら下側ベルト搬送機構の各上側に、該各下側ベルト搬送機構と同期してエンドレス型のベルトを略鉛直面内で周回させる上側ベルト搬送機構を配設し、
且つ、該上側ベルト搬送機構のベルトの、外周が下を向いて水平移動する水平移動区間と、前記支持部材として機能する前記下側ベルト搬送機構の水平移動区間とを上下に対向するよう配置することで、前記上側ベルト搬送機構及び下側ベルト搬送機構の組み合わせにより、前記水平移動区間の上側ベルトと下側ベルトの間にガラス板を挟み込んで搬送するガラス板搬送装置を構成し、
前記固定側では、前記上側ベルトを前記ガラス板に強い力で押し付けることにより、上下ベルト間に前記ガラス板を滑りを阻止する状態で強く挟み込み、
前記移動側では、前記上側ベルトを前記ガラス板に弱い力で押し付けることにより、上下ベルト間に前記ガラス板を滑りを許容する状態で弱く挟み込み、
その状態で、前記ガラス板を前記ガラス板搬送装置により搬送しながら、前記研削手段により面取りを行うことを特徴とするガラス板端面の面取り方法。
（４）  上記（３）の構成において、
前記上側ベルト搬送機構の前記水平移動区間を、前記下側ベルト搬送機構の前記水平移動区間の途中から搬送方向後段にかけて、該下側ベルト搬送機構の水平移動区間と重なるように配設することで、その重なる領域を、前記ガラス板を挟持しながら搬送する挟持搬送区間として設定すると共に、前記研削手段を前記挟持搬送区間の中間位置に配設し、
また、前記挟持搬送区間の始点を前記ガラス板の頭出し位置として設定すると共に、前記研削手段により研削が行われる位置を研削位置として設定し、
そして、前記頭出し位置の直前の前記固定側において、前記下側ベルトとガラス板の左右幅方向の相対位置を位置決めし、前記研削位置の前記固定側において、前記ガラス板と相対位置が決まった前記下側ベルトを左右幅方向に位置決めすることで、前記ガラス板の左右幅方向の端面を前記研削手段に対して位置決めすることを特徴とするガラス板端面の面取り方法。
（５）  上記（４）の構成において、
前記頭出し位置の直前における前記下側ベルトとガラス板との相対位置の位置決めは、
前記固定側において前記ガラス板の左右幅方向端縁をガラス板位置決め部材に押し付けて位置決めするガラス板位置決め工程と、該工程でガラス板を下側ベルトに対して位置決めした状態で前記固定側において前記下側ベルトの幅方向外側端縁をベルト位置決め部材に押し付けて位置決めするベルト位置決め工程とを、同時にまたは順番に実行することで行い、
前記研削位置における前記下側ベルトの位置決めは、
前記下側ベルトの幅方向外側端縁をベルト位置決め部材に押し付けることで行うことを特徴とするガラス板端面の面取り方法。
（６）  上記（１）〜（５）のいずれかの構成において、
前記移動側において、前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持しながら上下方向に拘束することを特徴とするガラス板端面の面取り方法。
（７）  上下方向に両板面を向けた姿勢でガラス板を上面に載せる支持部材を備え、該支持部材を直線移動させることによって、該支持部材の上面に載せた前記ガラス板を水平方向に直線搬送するガラス板搬送装置と、
そのガラス板搬送装置によるガラス板の搬送経路の側方に配され、前記ガラス板の左右幅方向の端面を面取りする研削手段と、
を具備したガラス板端面の面取り装置において、
前記ガラス板搬送装置は、前記ガラス板の左右幅方向の両端部近傍をそれぞれの上面に載せる左右一対の前記支持部材を備えており、
前記左右一対の支持部材のうちの一方側は、固定側として、前記ガラス板を左右幅方向に移動不能に固定的に支持し、
他方側は、移動側として、前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持することを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（８）  上記（７）の構成において、
前記左右一対の支持部材が、略鉛直面内で一定方向に同期して周回駆動される左右一対のエンドレス型のベルトの、外周を上に向けて水平移動する水平移動区間によって構成されており、
該左右一対のエンドレス型のベルトを駆動するベルト搬送機構が下側ベルト搬送機構として配設されると共に、それら下側ベルト搬送機構の各上側に、該各下側ベルト搬送機構と同期してエンドレス型のベルトを略鉛直面内で周回させる上側ベルト搬送機構が配設され、
そして、該上側ベルト搬送機構のベルトの外周が下を向いて水平移動する水平移動区間と、前記支持部材として機能する前記下側ベルト搬送機構のベルトの水平移動区間とが上下に対向するよう配置されることで、前記上側ベルト搬送機構及び下側ベルト搬送機構の組み合わせによって、前記水平移動区間の上側ベルトと下側ベルトの間にガラス板を挟み込んで搬送する前記ガラス板搬送装置が構成されており、
前記固定側では、前記上側ベルトを前記ガラス板に強い力で押し付けることにより、上下ベルト間に前記ガラス板を滑りを阻止する状態で強く挟み込み、それにより前記ガラス板を左右幅方向に移動不能に支持し、
前記移動側では、前記上側ベルトを前記ガラス板に弱い力で押し付けることにより、上下ベルト間に前記ガラス板を滑りを許容する状態で弱く挟み込み、それにより前記ガラス板を左右幅方向に移動可能に支持することを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（９）  上記（８）の構成において、
前記左右一対の下側ベルトの前記水平移動区間の間に、前記ガラス板の左右幅方向の中間部分を下側から支持するコロが、前記ガラス板の搬送方向に沿って多数配列されていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（１０）  上記（８）または（９）の構成において、
前記下側ベルトの水平移動区間及び前記上側ベルトの水平移動区間における各ベルトが、定盤によって前記ガラス板を挟み込む面と反対側の背面から支持されており、前記定盤に設けたレール上をベルトが滑り移動するように構成されていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（１１）  上記（１０）の構成において、
前記上側ベルト搬送機構の前記水平移動区間が、前記下側ベルト搬送機構の前記水平移動区間の途中から搬送方向後段にかけて、該下側ベルト搬送機構の水平移動区間と重なるように配設されることで、その重なる領域が、前記ガラス板を挟持する挟持搬送区間として設定されると共に、前記研削手段が前記挟持搬送区間の中間位置に配設され、
また、前記挟持搬送区間の始点が前記ガラス板の頭出し位置として設定されると共に、前記研削手段により研削が行われる位置が研削位置として設定され、
そして、前記頭出し位置の直前の前記固定側に、前記下側ベルトとガラス板の左右幅方向の相対位置を位置決めする第１の位置決め機構が設けられ、前記研削位置の前記固定側に、前記下側ベルトを前記ガラス板の左右幅方向に位置決めすることで、前記ガラス板の左右幅方向の端面を前記研削手段に対して位置決めする第２の位置決め機構が設けられていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（１２）  上記（１１）の構成において、
前記第１の位置決め機構として、
前記ガラス板の左右幅方向の端面をガラス板位置決め部材に押し付けて位置決めするガラス板位置決め機構と、該ガラス板位置決め機構でガラス板を位置決めした状態で前記下側ベルトの幅方向外側側縁をベルト位置決め部材に押し付けて位置決めする第１のベルト位置決め機構とが設けられ、
前記第２の位置決め機構として、
前記下側ベルトの幅方向外側側縁をベルト位置決め部材に押し付けることで位置決めする第２のベルト位置決め機構が設けられていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（１３）  上記（１２）の構成において、
少なくとも前記固定側における前記下側ベルト搬送機構の前記ベルトの水平移動区間の幅方向の両側方に、前記ベルトの幅方向の側縁が摺接することで、該ベルトの幅方向の位置を規制しながらベルトの移動を案内する一対のレール状のベルトガイドが配設され、それら一対のベルトガイドのうち外側のベルトガイドの一部の区間が前記ベルト位置決め部材として使用され、
前記第１のベルト位置決め機構と第２のベルト位置決め機構は、前記外側ベルトガイドにより構成された前記ベルト位置決め部材と、その反対側に前記ベルトを挟んで配設され且つ前記ベルトの側縁に押圧接触することで従動回転するベルト押し付けローラとにより構成され、
該ベルト押し付けローラは、前記一対のベルトガイドのうち内側のベルトガイドに形成された切欠に配設され、該切欠を通してベルトの幅方向内側側縁を押圧することにより該ベルトの幅方向外側側縁を前記ベルト位置決め部材として機能する前記外側のベルトガイドに押圧接触させて、それにより前記ベルトの位置を外側のベルトガイドを基準にして左右方向に位置決めするものとして構成されていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（１４）  上記（１３）の構成において、
前記第２のベルト位置決め機構を構成する押し付けローラは、前記研削手段の正面に対応する位置に１個配設される他、少なくともその上流側の位置に並べて複数個配列されており、前記研削位置に近づくにつれて、前記各押し付けローラの前記ベルトに対する押し付け力が徐々に強くなるように設定されていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（１５）  上記（１２）〜（１４）のいずれかの構成において、
前記ガラス板位置決め機構は、
前記ガラス板の搬送経路の両側方のうちの前記固定側に対応する側に配設され、且つ、搬送されるガラス板の左右幅方向の一方の端面が押し当てられることにより、ガラス板の左右幅方向の位置を決める前記ガラス板位置決め部材と、
前記ガラス板の搬送経路の両側方のうちの前記移動側に対応する側に配設され、且つ、搬送されるガラス板の左右幅方向の他方の端面に押圧接触して、前記ガラス板の一方の端面を前記ガラス板位置決め部材に押し付ける従動回転式の押し付けローラと、から構成されており、
該押し付けローラは、前記ガラス板の搬送方向に複数配列されていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（１６）  上記（１５）の構成において、
前記ガラス板位置決め部材は、前記ガラス板の搬送経路の側方に配されて、略水平面内で周回可能にエンドレス型のベルトを支持するベルト周回機構の前記ベルトの直線移動区間によって構成されていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
（１７）  上記（１０）〜（１６）のいずれかの構成において、
前記研削位置における前記移動側に、前記ガラス板を、左右幅方向に移動可能としながら前記上側ベルトの上から下側ベルトに対して押さえ込むガラス板押さえ込みローラが設けられると共に、前記移動側の下側ベルト搬送機構の研削位置における前記定盤が、前記ベルトの幅方向に移動自在に支持されていることを特徴とするガラス板端面の面取り装置。
【発明の効果】
【００１０】
上記（１）の構成によれば、ガラス板の左右幅方向の片端のみを左右幅方向移動不能に拘束し、もう片端は、拘束せずに左右幅方向に移動可能に支持するようにしているので、左右の支持部材の移動方向の平行度が厳密に保たれていない場合であっても、ガラス板に捩れや引っ張りなどの負担がかかりにくくなり、無理な応力がガラス板に発生するのを回避することができる。その結果、フラットパネルディスプレイのガラス基板として用いられるような薄いガラス板や幅の広いガラス板であっても、破損させることなく、スムーズな面取り加工が可能となる。
上記（２）の構成によれば、周回駆動されるエンドレス型のベルトによって支持部材を構成しているので、ベルトでガラス板を次々に連続的に搬送しながら面取り加工を行うことができる。また、左右のベルトによるガラス板の支持のうち、片方を左右方向への移動を拘束した状態での支持とし、もう片方を左右方向への移動を自由にした状態での支持としているので、ガラス板の全面を拘束する場合の無理な応力の発生を回避することができる。なお、この場合のベルトの上面に対するガラス板の面接触の強度の加減は、上からの力または下からの力の調節によって行うことができる。例えば、上からの力としては、ベルトと共に移動する部材（別のベルト等）による下向きの押圧力を挙げることができる。また、下からの力としては、ベルトに形成した吸引孔を通してガラス板をベルトの上面に吸着する吸着力を挙げることができる。
上記（３）の構成によれば、上下のベルトでガラス板を挟みながら搬送するので、薄いガラス板であっても、上下にバタつかずに搬送することができ、スムーズに且つ正確に面取り加工を行うことができる。また、上下のベルトでガラス板を挟み込むに当たり、固定側では、ガラス板とベルトとの間に滑りが起こらない程度に強く挟み込み、移動側では、ベルトに挟み込まれたガラス板が左右幅方向に移動可能となるように緩く挟み込むので、ベルトで上下からガラス板を挟み込むものの、ガラス板を割合と自由な状態で保持しながら搬送することができ、薄いガラス板であっても、破損させるようなことがない。
上記（４）の構成によれば、予め、頭出し位置の直前の固定側において、ガラス板と下側ベルトの相対位置を決めておき、研削手段が存在するが故にガラス板を直接位置決めすることができない研削位置では、ガラス板の代わりに、ガラス板と予め相対位置が決められている下側ベルトを位置決めすることによって、ガラス板を研削手段に対して位置決めするので、研削位置において精度の高い位置決めが可能となり、正確な面取り加工を行うことができる。そのため、研削手段による削り残しが生じたり、研削手段に過大負荷がかかったりすることを無くすことができる。
上記（５）の構成によれば、固定側の頭出し位置の直前および研削位置において、位置決めの基準であるベルト位置決め部材に下側ベルトの幅方向外側側縁を押し付けることによりベルトの位置決めを行うので、簡単な構成で確実にベルトの幅方向の位置決めを行うことができ、常に一定の取り代でガラス板の端面を研削することができる。
上記（６）の構成によれば、移動側においてガラス板を上下方向に拘束するようにしているので、薄いガラス板であっても、上下方向のバタつきを良好に防止することができ、従って固定側と移動側の両方で端面を同時に研削加工する場合にも、研削加工位置が一定に定まり、所定の端面形状を得ることができて、カケやチッピング等の加工不良を無くすことができる。
上記（７）の構成によれば、ガラス板の搬送のために支持部材を左右一対配設し、一方の支持部材側（固定側）においてガラス板を左右幅方向移動不能に拘束した状態で支持し、もう一方の支持部材側（移動側）においてガラス板を左右幅方向移動可能に支持するようにしているので、左右の支持部材の移動方向の平行度が厳密に保たれていない場合であっても、搬送するガラス板に捩れや引っ張りなどの負担がかかりにくくすることができ、無理な応力がガラス板に発生するのを回避することができる。その結果、フラットパネルディスプレイのガラス基板として用いられるような薄いガラス板や幅の広いガラス板であっても、破損させることなく、スムーズな面取り加工が可能となる。
上記（８）の構成によれば、周回駆動されるエンドレス型のベルトによって支持部材を構成しているので、ベルトでガラス板を次々に連続的に搬送しながら面取り加工を行うことができる。また、上下のベルトでガラス板を挟みながら搬送するので、薄いガラス板であっても、上下にバタつかずに搬送することができ、スムーズに且つ正確に面取り加工を行うことができる。また、上下のベルトでガラス板を挟み込むに当たり、固定側では、ガラス板とベルトとの間に滑りが起こらない程度に強く挟み込み、移動側では、ベルトに挟み込まれたガラス板が左右幅方向に移動可能となるように緩く挟み込むので、ベルトで上下からガラス板を挟み込むものの、ガラス板を割合と自由な状態で保持しながら搬送することができ、薄いガラス板であっても、破損させるようなことがない。
上記（９）の構成によれば、ガラス板の左右幅方向の中間部をコロで支持するので、ガラス板の撓みを防止することができ、フラットパネルディスプレイのガラス基板として用いられるような薄いガラス板や幅の広いガラス板であっても、精度の高い面取り加工を行うことができる。
上記（１０）の構成によれば、上下のベルトをそれぞれ背面側から定盤で支持するので、ベルトの無用の撓みを無くすことができ、ガラス板を安定支持することができる。また、定盤に設けたレール上をベルトが滑り移動するので、ベルトのスムーズな移動を確保することができる。なお、定盤とレールは別々に形成してもよいし、一体に形成してもよい。別々に形成する場合は、定盤を剛性の高いステンレス等の金属製とし、レールを高分子ポリエチレン等の滑り性の良い樹脂製とするのがよい。
上記（１１）の構成によれば、予め、頭出し位置の直前の固定側において、ガラス板と下側ベルトの相対位置を決めておき、研削手段が存在するが故にガラス板を直接位置決めすることができない研削位置では、ガラス板の代わりに、ガラス板と予め相対位置が決められている下側ベルトを位置決めすることによって、ガラス板を研削手段に対して位置決めするので、研削位置において精度の高い位置決めが可能となり、正確な面取り加工を行うことができる。そのため、研削手段による削り残しが生じたり、研削手段に過大負荷がかかったりすることを無くすことができる。
上記（１２）の構成によれば、固定側の頭出し位置の直前および研削位置において、位置決めの基準であるベルト位置決め部材に下側ベルトの幅方向外側側縁を押し付けることによりベルトの位置決めを行うので、簡単な構成で確実にベルトの幅方向の位置決めを行うことができ、常に一定の取り代でガラス板の端面を研削することができる。
上記（１３）の構成によれば、下側ベルトの水平移動区間の両側方にレール状のベルトガイドを設けているので、ベルトを精度よく直線移動させることができる。また、ベルトガイドとベルトとの間に存在する遊びを、頭出し位置の直前及び研削位置にて、ベルトガイドにベルトの幅方向外側側縁を押し付けることで無くすようにし、それにより、ベルトの幅方向の位置決めを行うようにしているので、必要箇所でのベルトの幅方向の位置精度を上げることができ、その位置精度を、研削手段に対するガラス板端面の位置決め精度に反映させることができる。
上記（１４）の構成によれば、研削位置においてベルトをベルトガイドに押し付ける押し付けローラを複数個配列して設け、研削加工点に近づくにつれて徐々に押し付けローラの押し付け力が強く働くように設定してあるので、研削加工点に到達した時点で、より確実なベルトの位置決めを行うことができ、ガラス板端面の研削手段に対する位置決め精度を上げることができる。
上記（１５）の構成によれば、ガラス板位置決め機構を、ガラス板の一方の端面が押し当てられるガラス板位置決め部材と、ガラス板の他方の端面を押圧する複数の押し付けローラとで構成しているので、ベルトの上に載った状態のガラス板の位置決めをスムーズに行うことができる。
上記（１６）の構成によれば、ガラス板位置決め部材が、周回可能なベルトの直線移動区間で構成されているので、搬送されるガラス板と一緒にベルトが移動することにより、正確に位置決めしながらガラス板を搬送することができる。
上記（１７）の構成によれば、移動側において、押さえ込みローラにより上側ベルトを介してガラス板を下側ベルトに向けて押さえ込むようにしているので、薄いガラス板であっても、上下方向のガラス板のバタつきを良好に防止することができる。従って固定側と移動側の両方で端面を同時に研削加工する場合にも、研削加工位置を一定に定めることが容易にできるようになり、所定の端面形状を得ることができて、カケやチッピング等の加工不良を無くすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態のガラス板端面の面取り装置Ｍの全体構成を示す平面図である。
【図２】同面取り装置Ｍにおけるガラス板搬送装置３の概略構成を示す図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。
【図３】（ａ）は同面取り装置Ｍの研削位置Ｔにおける概略構成を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のIIIｂ−IIIｂ矢視断面図である。
【図４】同面取り装置Ｍにおける押し付けローラに押し付け力を付与する構成の例を示す側面図である。
【図５】同面取り装置Ｍの頭出し位置Ｓにおいて、ベルト及びガラス板の位置決めを行う方法の説明用の平面図である。
【図６】同面取り装置Ｍの研削位置Ｔにおいて、ガラス板の研削手段に対する位置決め行う方法の説明用の平面図である。
【図７】同面取り装置Ｍの頭出し位置Ｓと研削位置Ｔにおいて、ガラス板の位置決めを行う方法の説明用の平面図である。
【図８】ガラス板の位置決めが不完全な場合の第１の比較例を示す平面図である。
【図９】ガラス板の位置決めが不完全な場合の第２の比較例を示す平面図である。
【図１０】ガラス板の位置決めが不完全な場合の第３の比較例を示す平面図である。
【図１１】従来技術の第１例を示す斜視図である。
【図１２】従来技術の第２例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態のガラス板端面の面取り方法及び装置を図面を参照しながら説明する。
図１は実施形態のガラス板端面の面取り装置Ｍの全体構成を示す平面図、図２は同装置におけるガラス板搬送装置の概略構成を示す図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図、図３（ａ）は同装置の研削位置Ｔにおける概略構成を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のIIIｂ−IIIｂ矢視断面図、図４は同装置における押し付けローラに押し付け力を付与する構成の例を示す側面図、図５は同装置の頭出し位置Ｓにおいて、ベルト及びガラス板の位置決めを行う方法の説明用の平面図、図６は同装置の研削位置Ｔにおいて、ガラス板の研削手段に対する位置決め行う方法の説明用の平面図、図７は同装置Ｍの頭出し位置Ｓと研削位置Ｔにおいて、ガラス板の位置決めを行う方法の説明用の平面図である。
【００１３】
図１及び図２に示すように、本実施形態のガラス板端面の面取り装置Ｍは、矩形のガラス板１を、上下に板面を向けた水平な姿勢で、ベルト式のガラス板搬送装置３により矢印Ｘ方向に直線搬送し、搬送しながら、搬送経路の左右両側方に配した回転式のダイヤモンドホイール（研削手段）２で、ガラス板１の左右幅方向（搬送方向Ｘと直交する矢印Ｙ方向）の両端面１ａを面取りするものである。ここでは、ガラス板１として、例えば、厚さ０．３〜０．７ｍｍ、外形サイズ５Ｇ以下のサイズのフラットパネルディスプレイ用のガラス基板として用いられるものを想定している。
【００１４】
ガラス板搬送装置３は、上側ベルト２１と下側ベルト１１とを組み合わせたものをガラス板１の幅に合わせて左右に配置し、これらのベルト２１、１１でガラス板１の左右幅方向の両端部近傍部分を挟持しながら搬送する方式を採用している。このように左右のベルトでガラス板を搬送する方式の場合、次のような問題がある。
【００１５】
（１）左右のベルトの搬送速度が厳密に同期するわけではない。
（２）左右のベルトが厳密に平行に移動するわけではない。
（３）左右のベルトに幅方向の寸法誤差がある。
【００１６】
そして、上記（１）〜（３）の理由により、ガラス板の左右両端部近傍を先述した上側ベルト２１と下側ベルト１１のように、上下のベルトでそれぞれ完全に挟持すると、ガラス板に無理な力が働くことがあることが分かった。即ち、ガラス板の左右両端部近傍をそれぞれ上下のベルトで完全に固定すると、搬送中のガラス板に左右のベルトから、捩れや引っ張りなどの外力が加えられることになり、ガラス板に無理な力がかかるおそれがある。そのため最悪の場合、ガラス板が破損することがあることが分かった。また、ベルト自体の幅方向の寸法誤差に伴いガラス板も追従して幅方向にずれることになるため、研削位置でのガラス板の位置が一定にならないことがあり、更にベルトの寸法誤差に加えて機械の寸法精度や動作誤差により、研削量にバラツキが生じることがある。そのため、それらの理由により面取り精度が落ちるおそれがあることも分かった。
【００１７】
例えば、研削位置でのガラス板の位置精度が良くない場合、端面研削量にバラツキが生じ、研削量が少な過ぎる場合は、端面の一部が研削されない擦り残しが発生し、一方、研削量が多過ぎる場合は、研削工具に過大な負荷がかかったり、ガラス板端面にヤケ不良が発生したりすることがある。また、削り残しを防ぐため、本来の狙いとする取り代（研削量）に対して、予め余分な取り代の設定をしておくこともあり、その場合は、研削時における加工負荷が増大し、工具磨耗速度が増大したりガラス加工品質が損なわれることがあった。
【００１８】
そこで、それらの問題点を解消するために、本発明の実施形態のガラス板端面の面取り装置Ｍでは、ガラス板１を搬送する際に、左右に対をなして配置した上側ベルト２１と下側ベルト１１の組のうち、一方の組のベルトを固定側Ｋ（図１では左側）とし、他方の組のベルトを移動側Ｌ（図１では右側）とし、固定側Ｋではガラス板１を左右幅方向（矢印Ｙ方向）に移動不能に固定的に支持し、移動側Ｌでは、ガラス板１を左右幅方向（矢印Ｙ方向）に移動可能に支持するようにしている。また、最小限の取り代（削り代）で、精度よく端面の面取りを行うことができるようにしている。
【００１９】
以下に具体的に説明する。
図１に示すように、このガラス板端面の面取り装置Ｍは、上下方向に両板面を向けた姿勢でガラス板１を水平方向に直線搬送するベルト式のガラス板搬送装置３と、ガラス板搬送装置３によるガラス板１の搬送経路の左右両側方に配されて、ガラス板１の左右幅方向の端面１ａを面取りするダイヤモンドホイール（研削手段）２とを有している。図１において、Ｈ１、Ｈ２はガラス板１の研削ラインを示している。
【００２０】
ガラス板搬送装置３は、上下方向に両板面を向けた姿勢でガラス板１の左右幅方向の両端部近傍をそれぞれの上面に載せる左右一対の支持部材としての下側ベルト１１を備えている。左右一対の下側ベルト１１のうちの一方側（下流側正面から見て左側、つまり図１の左側）は、固定側Ｋとして、ガラス板１を左右幅方向に移動不能に固定的に支持する。また、他方側（下流側正面から見て右側、つまり図１の右側）は、移動側Ｌとして、ガラス板１を左右幅方向に移動可能に支持する。
【００２１】
左右一対の下側ベルト１１は、略鉛直面内で一定方向に同期して周回駆動される左右一対のエンドレス型のベルトであり、下側ベルト搬送機構１０の主要素として構成され、図２に示すように、両端のプーリ１２、１３間に張設されており、矢印Ｒ３方向に周回移動する。そして、下側ベルト１１の、外周を上に向けて水平移動する水平移動区間１１Ａが、ガラス板１を支持する支持部材に相当している。
【００２２】
それら左右一対の各下側ベルト搬送機構１０の各上側には、それぞれ各下側ベルト搬送機構１０と組になるように、各下側ベルト搬送機構１０と同期してエンドレス型の上側ベルト２１を略鉛直面内で周回させる上側ベルト搬送機構２０が配設されている。これらの上側ベルト搬送機構２０の上側ベルト２１も、両端のプーリ２２、２３間に張設されており、矢印Ｒ４方向に周回移動する。そして、上側ベルト搬送機構２０の上側ベルト２１の、外周が下を向いて水平移動する水平移動区間２１Ａと、支持部材として機能する下側ベルト搬送機構１０の下側ベルト１１の水平移動区間１１Ａとが上下に対向するよう配置されることで、上側ベルト搬送機構２０及び下側ベルト搬送機構１０の組み合わせによって、水平移動区間２１Ａ、１１Ａの上側ベルト２１と下側ベルト１１の間にガラス板１を挟み込んで搬送するガラス板搬送装置３が構成されている。
【００２３】
この場合、固定側Ｋでは、上側ベルト２１をガラス板１に強い力で押し付けることにより、上下のベルト２１、１１間にガラス板１を滑りを阻止する状態で強く挟み込み、それによりガラス板１を左右幅方向に移動不能に支持するようになっている。また、移動側Ｌでは、下側ベルト１１自体をガラス板１の左右幅方向（矢印Ｙ方向）に移動可能に支持することにより、ガラス板１を左右幅方向に移動可能に支持するようになっている。なお、上側ベルト２１をガラス板１に弱い力で押し付けることにより、上下のベルト２１、１１間にガラス板１の滑りを許容する状態で弱く挟み込み、それによりガラス板１を左右幅方向に移動可能に支持してもよい。
【００２４】
下側ベルト搬送機構１０の下側ベルト１１の前記水平移動区間１１Ａ及び上側ベルト搬送機構２０の上側ベルト２１の前記水平移動区間２１Ａにおける各ベルト２１、１１は、図２（ｂ）及び図３（ｂ）に示すように、定盤２５、１５（１５Ｌ、１５Ｒ）によってガラス板１を挟み込む面と反対側の背面から支持されており、定盤２５、１５に設けたレール２６、１６上を上下のベルト２１、１１が滑り移動するように構成されている。レール２６、１６は、上下のベルト２１、１１を滑り移動させることの可能な樹脂材料や金属材料により構成されている。
【００２５】
また、図１及び図３（ｂ）に示すように、下側ベルト搬送機構１０の下側ベルト１１の前記水平移動区間１１Ａの幅方向の両側方には、下側ベルト１１の幅方向の側縁が摺接することで、下側ベルト１１の幅方向の位置を規制しながら下側ベルト１１の移動を案内する一対のレール状のベルトガイド１７（１７Ａ、１７Ｂ）が配設されている。
【００２６】
また、図１に示すように、左右一対の下側ベルト搬送機構１０の下側ベルト１１の水平移動区間１１Ａの間には、ガラス板１の左右幅方向の中間部分を下側から支持する自由回転式のコロ８が、ガラス板１の搬送方向（矢印Ｘ方向）に沿って多数配列されている。
【００２７】
また、図２に示すように、上側ベルト搬送機構２０の上側ベルト２１の水平移動区間２１Ａが、下側ベルト搬送機構１０の下側ベルト１１の水平移動区間１１Ａの途中から搬送方向後段にかけて、下側ベルト搬送機構１０の水平移動区間１１Ａと重なるように配設されることで、その重なる領域が、ガラス板１を挟持する挟持搬送区間４として設定されている。研削手段であるダイヤモンドホイール２は挟持搬送区間４の中間位置に配設されている。また、挟持搬送区間４の始点が、ガラス板１の頭出し位置Ｓとして設定されると共に、ダイヤモンドホイール２により研削が行われる位置が研削位置Ｔとして設定されている。
【００２８】
更に、図１に示すように、頭出し位置Ｓの直前の固定側Ｋには、下側ベルト１１とガラス板１の左右幅方向の相対位置を位置決めする第１の位置決め機構１００が設けられると共に、研削位置Ｔの固定側Ｋには、下側ベルト１１をガラス板１の左右幅方向に位置決めすることで、ガラス板１の左右幅方向の端面をダイヤモンドホイール２に対して位置決めする第２の位置決め機構２００が設けられている。
【００２９】
第１の位置決め機構１００は、ガラス板１の左右幅方向の端面１ａをガラス板位置決め部材１１１Ａに押し付けて位置決めするガラス板位置決め機構１１０と、ガラス板位置決め機構１１０でガラス板１を位置決めした状態で下側ベルト１１の幅方向外側側縁をベルト位置決め部材１７Ａに押し付けて位置決めする第１のベルト位置決め機構１２０とを含んでいる。
【００３０】
また、第２の位置決め機構２００は、下側ベルト１１の幅方向外側側縁をベルト位置決め部材に押し付けることで位置決めする第２のベルト位置決め機構２０１を含んでいる。
【００３１】
この実施形態の場合のガラス板位置決め機構１１０は、ガラス板１の搬送経路の両側方のうちの固定側Ｋに対応する側に配設され、且つ、搬送されるガラス板１の左右幅方向の一方（図１の左側）の端面１ａが押し当てられることにより、ガラス板１の左右幅方向の位置を決めるガラス板位置決め部材１１１Ａと、ガラス板１の搬送経路の両側方のうちの移動側Ｌに対応する側に配設され、且つ、搬送されるガラス板１の左右幅方向の他方（図１の右側）の端面１ａに押圧接触して、ガラス板１の一方の端面１ａをガラス板位置決め部材１１１Ａに押し付ける従動回転式の押し付けローラ１１８と、から構成されており、押し付けローラ１１８は、ガラス板１の搬送方向に複数配列され、所定の圧力でガラス板１の他方（図１の右側）の端面１ａをガラス板位置決め部材１１１Ａに向けて押圧することができるように設けられている。
【００３２】
なお、ガラス板位置決め部材１１１Ａは、ガラス板１の搬送経路の側方に配されて、略水平面内で周回可能にエンドレス型のサイドベルト１１１を支持するベルト周回機構（位置決めサイドベルト機構とも言う）１１２のサイドベルト１１１の直線移動区間によって構成されている。ここで、ベルト周回機構１１２は、主要素であり水平面内で周回移動自在とされたエンドレスのサイドベルト１１１と、サイドベルト１１１の直線移動区間（１１１Ａ）を形成するべくサイドベルト１１１を張設する両端のプーリ１１３、１１５と、サイドベルト１１１の張りを張設するプーリ１１４と、サイドベルト１１１の直線移動区間（ガラス位置決め部材として機能する部分：１１１Ａ）を背面から支持するバックサポート（定盤）１１６などから構成されている。
【００３３】
また、外側と内側の一対のベルトガイド１７Ａ、１７Ｂ（１７）のうち外側のベルトガイド１７Ａの一部の区間が、ベルト位置決め部材として使用されている。第１のベルト位置決め機構１２０と第２のベルト位置決め機構２０１は、図１及び図３に示すように、外側ベルトガイド１７Ａにより構成されたベルト位置決め部材と、その反対側に下側ベルト１１を挟んで配設され且つ該ベルト１１の側縁に押圧接触することで従動回転する押し付けローラ１２２、２０２とにより構成されている。押し付けローラ１２２、２０２は、一対のベルトガイド１７Ａ、１７Ｂ（１７）のうち内側のベルトガイド１７Ｂに形成された切欠１８に配設され、切欠１８を通して下側ベルト１１の幅方向内側側縁を押圧することにより下側ベルト１１の幅方向外側側縁をベルト位置決め部材として機能する外側のベルトガイド１７Ａに押圧接触させて、それにより下側ベルト１１の位置を外側のベルトガイド１７Ａを基準にして左右方向に位置決めするものとして構成されている。
【００３４】
また、図１及び図６に示すように、第２のベルト位置決め機構２０１を構成する押し付けローラ２０２は、ダイヤモンドホイール２の正面に対応する位置に１個配設される他、少なくともその上流側の位置に並べて複数個配列されており、研削位置Ｔに近づくにつれて、各押し付けローラ２０２の下側ベルト１１に対する押し付け力が徐々に強くなるように設定されている。例えば、図１に示す例では、研削位置Ｔに対向する位置に１個とその上流側と下流側に２個ずつの合計５個の押し付けローラ２０２が１列に配列されており、その押し付け圧力を上流側から順にＰ１〜Ｐ５とすると、大小関係がＰ１＜Ｐ２＜Ｐ３＞Ｐ４＞Ｐ５となるように設定されている。つまり、研削位置Ｔで最も強く下側ベルト１１を押し付けるようになっている。こうすることで、より確実な位置決めをすることが可能となり、位置決め精度の安定化を図ることができる。
【００３５】
押し付けローラ１２２、２０２及び押し付けローラ１１８は、下側ベルト１１やガラス板１の側縁に接触することで、下側ベルト１１やガラス板１の走行に追従回転するものであり、下側ベルト１１やガラス板１に対する押し付け力を調節できるようになっている。押し付けローラ１２２、２０２、１１８の材質としては、押し付けローラ１２２、２０２、１１８の周面が下側ベルト１１の端縁やガラス板１の端面１ａに押付力をもって接触することから、剛性・硬度・磨耗・耐食性等を考慮して選択するのが良く、金属、樹脂、セラミックス等から選ぶことができる。
【００３６】
その選択の根拠としては、
（ａ）研削加工における切削水の使用から防錆効果があること
（ｂ）耐摩耗性に優れ、変形し難く、寸法が安定していること
（ｃ）機械的強度が強く、押圧荷重に耐えられること
（ｄ）摺動特性に優れ、軸受部品として利用できること
等が挙げられ、例として、次の樹脂材料が候補として挙げられる。
【００３７】
例えば、フェノール、ＰＴＦＴ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＵＨＭＷ（超高分子量ポリエチレン）、Ｐ．Ｐ（ポリプロピレン）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、カーボン、ＰＯＭ（ポリアセタール）等があり、ここでは、一般的に広く用いられているポリアセタールが選択されている。市販されているポリアセタールの例としては、例えば、デュポン社のデルリン（商品名）とプラスチック社のジュラコン（商品名）が挙げられる。
【００３８】
また、押し付けローラ１２２、２０２、１１８としては、図４に示すように、外輪をＰＯＭ（ポリアセタール樹脂）とし、精密ベアリングを内蔵した樹脂ベアリング（樹脂軸受）２５０を使用することにより、高荷重を受けられる構造とすることができる。また、押し付けローラ１２２、２０２、１１８への押圧力の付与機構（押圧機構）としては、押し付けローラ１２２、２０２、１１８としてのベアリング２５０の支持軸２５２を押圧するタイプのものを使用することができ、その押圧機構２６０としては、コイルばね、板ばね、エアシリンダ、油圧シリンダ等を採用することができる。また、それらを単独で用いても良いが、複数の機構部品を用いて押圧するようにしても良い。また、押し付けローラ１２２、２０２、１１８の支持軸２５２を押圧するのではなく、直接押し付けローラ１２２、２０２、１１８を押圧する機構を採用することも可能である。
【００３９】
また、研削位置Ｔには、固定側Ｋと移動側Ｌにダイヤモンドホイール２が配されている。研削手段であるダイヤモンドホイール２は、脆弱な薄板であるガラス板１の端面を精密に面取り加工するためのものであって、図１及び図３（ａ）、（ｂ）に示すように、左右それぞれに矢印Ｒ１、Ｒ２方向（ガラス板１の搬送方向Ｘに研削部分が逆走する方向）に回転することによって、搬送されてくるガラス板１の端面１ａを面取りする。面取り形状の種類としては、端面１ａの厚さ方向の全体を１つの曲率でＲ状に面取りするもの、端面１ａの上下エッジ部だけをＲ状に小さく面取りし、上下エッジ部の間の中間部分を平面状に面取りするもの等があり、ここでは種類を問わない。また、ダイヤモンドホイール２は、例えば、図３（ｂ）に示すように、回転駆動機構やガラス板１に対する研削深さを調節する研削調整機構などを含む駆動調整機構部６を介して、フレーム７により支持されている。
【００４０】
また、図３（ｂ）に示すように、研削位置Ｔにおける移動側Ｌには、ガラス板１を、左右幅方向に移動可能としながら上側ベルト２１の上から下側ベルト１１に対して押さえ込むガラス板押さえ込みローラ３０１が設けられると共に、移動側Ｌの下側ベルト搬送機構１０の研削位置Ｔにおける定盤１５Ｌが、下側ベルト１１の幅方向（矢印Ｙ方向）に移動自在に支持されている。つまり、下側ベルト１１は、コロ軸受やリニアガイド等３５０によるフローティング構造で支持されている。これにより、上側ベルト２１でガラス板１を図中矢印のように下側ベルト１１に向けて押し付けても、移動側Ｌでは、ガラス板１を幅方向に移動可能に支持できることになる。なお、固定側Ｋの下側ベルト１１を支持する定盤１５Ｋは、移動しないように固定されている。また、ガラス板押さえ込みローラ３０１が配置された部分には、その配置を可能にするため定盤２５などに切欠が設けられている。
【００４１】
次に上記構成のガラス板端面の面取り装置Ｍを用いたガラス板１の面取り方法を説明する。
前工程から流れて来たガラス板１は、下側ベルト搬送機構１０の下側ベルト１１の上に載せられ、下流側へと搬送される。下流側へ搬送されるガラス板１は、図１及び図５に示すように、下側ベルト１１上で、次のように幅方向に位置決めされる。
【００４２】
まず、連続して配列された多数の押し付けローラ１１８によって一端（図１中の右側の端面１ａ）が押されたガラス板１は、他端（図１中左側の端面１ａ）がガラス板位置決め部材として設けられたサイドベルト機構（ベルト周回機構）１１２のサイドベルト１１１の直線移動区間（１１１Ａ）に押し付けられることで、左右幅方向（矢印Ｙ方向）に位置決めされる。このときのサイドベルト１１１の回転方向は矢印Ｒ５方向、押し付けローラ１１８の回転方向は矢印Ｒ６方向である。次に、上側ベルト２１と下側ベルト１１に挟まれる頭出し位置Ｓの直前において、固定側Ｋの下側ベルト１１が押し付けローラ１１２（図５中矢印Ｒ７方向に追従回転）によって押されることで、下側ベルト１１の外側側縁が外側ベルトガイド１７Ａに押し付けられ、それにより、下側ベルト１１が幅方向に位置決めされ、その結果、下側ベルト１１とガラス板１の幅方向の相対位置関係が決定される。
【００４３】
この点を図５を用いて更に細かく述べると、下側ベルト１１が外側ベルトガイド１７Ａに押し当てられることで、頭出し位置Ｓでのベルト基準点Ｑが設定される。また、このとき、連続した押し付けローラ１１８で固定側Ｋの位置決め用のサイドベルト機構（ベルト周回機構）１１２のサイドベルト１１１にガラス板１の端面１ａが押し当てられることで、頭出し位置Ｓでのガラス端部Ｐが設定される。頭出し位置Ｓでのベルト基準点Ｑと頭出し位置Ｓでのガラス端部Ｐとの間の距離をＡとすると、頭出し位置Ｓで、ベルト基準点Ｑとガラス端部Ｐとの距離Ａを保ちながら左右幅方向に位置決めされたガラス板１は、上下のベルト２１、１１によって挟み込み搬送される。この挟み込み搬送されている間、下側ベルト１１とガラス板１の位置関係は不変な状態に保たれる。
【００４４】
次に研削位置Ｔに向けてガラス板１が搬送されていくと、研削位置Ｔの近くに到達するに従い下側ベルト１１の幅方向位置決めが行われる。即ち、図６に示すように、直列に配列された押し付けローラ２０２が下側ベルト１１の水平移動区間１１Ａを押圧することにより、下側ベルト１１の外側側縁が外側ベルトガイド１７Ａ（ベルト位置決め部材）に押し付けられ、それにより、下側ベルト１１が幅方向に位置決めされる。このとき、予め頭出し位置Ｓでガラス板１と下側ベルト１１は幅方向に相対位置決めされた関係にあるので、下側ベルト１１が位置決めされることによって、自動的にガラス板１の一方の端面１ａが固定側Ｋのダイヤモンドホイール２に対して幅方向に位置決めされる。ガラス板１の一方の端面１ａが固定側Ｋで位置決めされると、従動的な関係にある移動側Ｌにおいても、ガラス板１の他方の端面１ａがダイヤモンドホイール２に対して位置決めされる。このように、ガラス板１や下側ベルト１１が幅方向に位置決めされる際、上下のベルト２１、１１での挟持搬送区間４の固定側Ｋでは、下側ベルト１１とガラス板１が幅方向に相対移動不能な関係で保持され、移動側Ｌでは、定盤１５Ｌのフローティング支持により、追従した動きができるように保持される。従って、無理な応力がガラス板１に作用するのを回避することができる。
【００４５】
具体的に述べると、図７に示すように、研削位置Ｔにおけるベルト基準点Ｑ’は、下側ベルト１１が外側のベルトガイド１７Ａに押し付けられることにより、頭出し位置Ｔでのベルト基準点Ｑと幅方向に同じ位置となる。ベルト基準点Ｑ’とガラス端部Ｐ’との距離Ａ’は、頭出し位置における距離Ａと同じであるから、ガラス板１の端面１ａは、ベルトガイド１７Ａから一定距離Ａ’（＝Ａ）を保ちながら研削加工される。従って、固定側Ｋでも移動側Ｌでも、ダイヤモンドホイール２により、目標値ｔに良く一致した研削量ｔ’で、ガラス板１の端面１ａが連続加工されることになる。つまり、目標の加工点Ｐ１にガラス端部Ｐ’が精度よく一致することになる。
【００４６】
次に比較例として、頭出し位置Ｓで位置決めを行うものの、研削位置Ｔで位置決めを行わない場合を考えてみる。
その場合は、図８に示すように、ベルト基準点Ｑ’がベルトガイド１７Ａより例えばｂだけ内側にずれているとすると、ベルト基準点Ｑ’とガラス端部Ｐ’との距離Ａ’は、頭出し位置におけるＡと等しいが、ガラス端部Ｐ’は、所定の加工点Ｐ１よりｂだけ内側に移動しているので、固定側Ｋのガラス板１の端面１ａは、所定の取り代より前記のずれ分ｂだけ少ない取り代で加工される。一方、移動側Ｌのガラス板１の端面１ａは、所定の取り代よりｂだけ多い取り代で研削加工される。従って、正確な面取りが実現できない。
【００４７】
次に別の比較例として、頭出し位置Ｓでベルトの位置決めを行わず、研削位置Ｔでベルトの位置決めを行なう場合を考えてみる。
その場合は、図９に示すように、押し付けローラ１１８でガラス板１の固定側の端面１ａをサイドベルト１１１に押し当てるものの、下側ベルト１１の位置決めを行わないことから、ベルト基準点Ｑがベルトガイド１７Ａよりａだけ内側にずれているとすると、頭出し位置Ｓにおけるベルト基準点Ｑとガラス端部Ｐとの距離はＡ＋ａとなる。また、ガラス板１は、ベルト基準点Ｑとガラス端部Ｐとの距離Ａ＋ａを保ちながら上下のベルト２１、１１によって挟み込み搬送されるので、研削位置Ｔにおいて、下側ベルト１１を外側ベルトガイド１７Ａに押し付けて位置決めしたとしても、ベルト基準点Ｑ’から「Ａ’＋ａ（＝Ａ＋ａ）」の距離にガラス端部Ｐ’が位置決めされることになり、固定側Ｋのガラス板端面１ａは、予定の取り代ｔよりもａだけ多い取り代ｔ’＝ｔ＋ａで加工される。反対に、移動側Ｌでは、ガラス板１の端面１ａは、予定の取り代よりａだけ少ない取り代で加工されることになる。
【００４８】
更に別の比較例として、頭出し位置Ｓでベルトの位置決めを行わず、研削位置Ｔでもベルトの位置決めを行なわない場合を考えてみる。
その場合は、図１０に示すように、押し付けローラ１１８でガラス板１の固定側の端面１ａをサイドベルト１１１に押し当てるものの、下側ベルト１１の位置決めを行わないことから、ベルト基準点Ｑがベルトガイド１７Ａよりａだけ内側にずれているとすると、頭出し位置Ｓにおけるベルト基準点Ｑとガラス端部Ｐとの距離はＡ＋ａとなる。また、研削位置Ｔでのベルト基準点Ｑ’は、所定の位置よりｂだけ内側にずれている。研削位置Ｔにおいて、ベルト基準点Ｑ’とガラス端部Ｐ’との距離をＡ’＋ａとすると、研削位置Ｔでのガラス端部Ｐ’と目標の加工点Ｐ１との差は｜ａ−ｂ｜となる。従って、固定側Ｋのガラス板端面１ａは、予定の取り代ｔよりも｜ａ−ｂ｜だけ多い取り代ｔ’＝ｔ＋｜ａ−ｂ｜で加工される。反対に、移動側Ｌでは、ガラス板１の端面１ａは、予定の取り代より｜ａ−ｂ｜だけ少ない取り代で加工されることになる。
【００４９】
以上の説明のように、本実施形態では、ガラス板１の左右幅方向の片端のみを左右幅方向移動不能に拘束し、もう片端は、拘束せずに左右幅方向に移動可能に支持するようにしているので、左右に配置したベルト２１、１１の移動方向の平行度が厳密に保たれていない場合であっても、ガラス板１に捩れや引っ張りなどの負担がかかりにくくなり、無理な応力がガラス板１に発生するのを回避することができる。その結果、フラットパネルディスプレイのガラス基板として用いられるような薄いガラス板１や幅の広いガラス板１であっても、破損させることなく、スムーズな面取り加工が可能となる。
【００５０】
また、上下のベルト２１、１１をそれぞれエンドレス型のベルトにしてガラス板１を支持・搬送するようにしているので、上下のベルト２１、１１でガラス板１を次々に連続的に搬送しながら面取り加工を行うことができる。また、左右に配置したベルト２１、１１によるガラス板１の支持のうち、片方を左右方向への移動を拘束した状態での支持とし、もう片方を左右方向への移動を自由にした状態での支持としているので、ガラス板１の全面を拘束する場合のような無理な応力の発生を回避することができる。なお、この場合の下側ベルト１１の上面に対するガラス板１の面接触の強度の加減は、上からの力または下からの力の調節によって行うことができる。例えば、上からの力としては、下側ベルト１１と共に移動する上側ベルト２１による下向きの押圧力を挙げることができる。
【００５１】
また、上下のベルト２１、１１でガラス板１を挟みながら搬送するので、薄いガラス板であっても、上下にバタつかずに搬送することができ、スムーズに且つ正確に面取り加工を行うことができる。また、上下のベルト２１、１１でガラス板１を挟み込むに当たり、固定側Ｋでは、ガラス板１と上下のベルト２１、１１との間に滑りが起こらない程度に強く挟み込み、移動側Ｌでは、上下のベルト２１、１１に挟み込まれたガラス板１が左右幅方向に移動可能となるように緩く挟み込むので、各々のベルト２１、１１で上下からガラス板１を挟み込むものの、ガラス板１を割合と自由な状態で保持しながら搬送することができ、薄いガラス板であっても、破損させるようなことがない。
【００５２】
また、予め、頭出し位置Ｓの直前の固定側Ｋにおいて、ガラス板１と下側ベルト１１の相対位置を決めておき、ダイヤモンドホイール２が存在するが故にガラス板１を直接位置決めすることができない研削位置Ｔでは、ガラス板１の代わりに、ガラス板１と予め相対位置が決められている下側ベルト１１を位置決めすることによって、ガラス板１をダイヤモンドホイール２に対して位置決めするので、研削位置Ｔにおいて精度の高い位置決めが可能となり、正確な面取り加工を行うことができる。そのため、ダイヤモンドホイール２による削り残しが生じたり、ダイヤモンドホイール２に過大負荷がかかったりすることを無くすことができる。
【００５３】
また、固定側Ｋの頭出し位置Ｓの直前および研削位置Ｔにおいて、位置決めの基準であるベルト位置決め部材（外側ベルトガイド１７Ａ）に下側ベルト１１の幅方向外側側縁を押し付けることにより下側ベルト１１の位置決めを行うので、簡単な構成で確実に下側ベルト１１の幅方向の位置決めを行うことができ、常に一定の取り代でガラス板１の端面を研削することができる。
【００５４】
また、移動側Ｌにおいてガラス板１をガラス板押え込みローラ３０１によって上下方向に拘束するようにしているので、薄いガラス板１であっても、上下方向のバタつきを良好に防止することができ、従って固定側Ｋと移動側Ｌの両方でガラス板１の端面１ａを同時に研削加工する場合にも、研削加工位置が一定に定まり、所定の端面形状を得ることができて、カケやチッピング等の加工不良を無くすことができる。
【００５５】
また、ガラス板１の搬送のためにベルト搬送機構１０、２０を左右一対配設し、一方のベルト搬送機構１０、２０側（固定側Ｋ）においてガラス板１を左右幅方向移動不能に拘束した状態で支持し、もう一方のベルト搬送機構１０、２０側（移動側Ｌ）においてガラス板１を左右幅方向移動可能に支持するようにしているので、左右のベルト搬送機構１０、２０のベルト１１、２１の移動方向の平行度が厳密に保たれていない場合であっても、搬送するガラス板１に捩れや引っ張りなどの負担がかかりにくくすることができ、無理な応力がガラス板１に発生するのを回避することができる。その結果、フラットパネルディスプレイのガラス基板として用いられるような薄いガラス板や幅の広いガラス板であっても、破損させることなく、スムーズな面取り加工が可能となる。
【００５６】
また、ガラス板１の左右幅方向の中間部をコロ８で支持するので、ガラス板１の撓みを防止することができ、フラットパネルディスプレイのガラス基板として用いられるような薄いガラス板や幅の広いガラス板であっても、精度の高い面取り加工を行うことができる。
【００５７】
また、上下のベルト２１、１１をそれぞれ背面側から定盤２５、１５で支持するので、上下のベルト２１、１１の無用の撓みを無くすことができ、ガラス板１を安定支持することができる。また、定盤２５、１５に設けたレール２６、１６上を上下のベルト２１、１１が滑り移動するので、上下のベルト２１、１１のスムーズな移動を確保することができる。なお、定盤２５、１５とレール２６、１６は別々に形成してもよいし、一体に形成してもよい。別々に形成する場合は、定盤２５、１５を剛性の高いステンレス等の金属製とし、レール２６、１６を高分子ポリエチレン等の滑り性の良い樹脂製とするのがよい。
【００５８】
また、固定側Ｋの頭出し位置Ｓの直前および研削位置Ｔにおいて、外側ベルトガイド１７Ａに下側ベルト１１の幅方向外側側縁を押し付けることにより下側ベルト１１の位置決めを行うので、簡単な構成で確実に下側ベルト１１の幅方向の位置決めを行うことができ、常に一定の取り代でガラス板１の端面１ａを研削することができる。
【００５９】
また、下側ベルト１１の水平移動区間１１Ａの両側方にレール状のベルトガイド１７Ａ、１７Ｂを設けているので、下側ベルト１１を精度よく直線移動させることができる。また、ベルトガイド１７と下側ベルト１１との間に存在する遊びを、頭出し位置Ｓの直前及び研削位置Ｔにて、ベルトガイド１７Ａにベルトの幅方向外側側縁を押し付けることで無くすようにし、それにより、下側ベルト１１の幅方向の位置決めを行うようにしているので、必要箇所での下側ベルト１１の幅方向の位置精度を上げることができ、その位置精度を、ダイヤモンドホイール２に対するガラス板１の端面１ａの位置決め精度に反映させることができる。
【００６０】
また、研削位置Ｔにおいて下側ベルト１１をベルトガイド１７Ａに押し付ける押し付けローラ２０２を複数個配列して設け、研削加工点に近づくにつれて徐々に押し付けローラ２０２の押し付け力が強く働くように設定してあるので、研削加工点に到達した時点で、より確実な下側ベルト１１の位置決めを行うことができ、ガラス板１の端面１ａのダイヤモンドホイール２に対する位置決め精度を上げることができる。
【００６１】
また、ガラス板位置決め機構１１０を、ガラス板１の一方の端面１ａが押し当てられるガラス板位置決め部材（サイドベルト１１１）と、ガラス板１の他方の端面１ａを押圧する複数の押し付けローラ１１８とで構成しているので、下側ベルト１１の上に載った状態のガラス板１の位置決めをスムーズに行うことができる。
【００６２】
また、ガラス板位置決め部材１１１Ａが、周回可能なサイドベルト１１１の直線移動区間で構成されているので、搬送されるガラス板１と一緒にサイドベルト１１１が移動することにより、正確に位置決めしながらガラス板１を搬送することができる。
【００６３】
また、移動側Ｌにおいて、押さえ込みローラ３０１により上側ベルト２１を介してガラス板１を下側ベルト１１に向けて押さえ込むようにしているので、薄いガラス板であっても、上下方向のガラス板１のバタつきを良好に防止することができる。従って固定側Ｋと移動側Ｌの両方でガラス板１の端面１ａを同時に研削加工する場合にも、研削加工位置を一定に定めることが容易にできるようになり、所定の端面形状を得ることができて、カケやチッピング等の加工不良を無くすことができる。
【実施例】
【００６４】
《実施例１》
素板ガラスより切り出されたガラス板として、研削での取り代分（片側２００μｍ）を乗せた上で、所定の寸法の６２０．４ｍｍ×７５０．４ｍｍ×０．５ｍｍ（ｔ）に切断加工されたガラス板を用意する。固定側Ｋのガラス板１の挟み込み圧を予め以下の容量で調整しておく。
【００６５】
（１）上下のベルト２１、１１の隙間に、圧力確認用のステンレス製プレート０．５ｍｍｔを挟み込む。
（２）ステンレス製プレートの切欠穴に、テンションゲージのアタッチメントを取り付ける。
（３）テンションゲージを引っ張り、プレートが動き始める荷重を測定する。
（４）この荷重が適正な範囲になるように上側ベルト搬送機構２０の定盤２５を上げ下げする。
【００６６】
下側ベルト搬送機構１０の下側ベルト１１の上に載せ、上述の方法で位置決めしながら、下流側の頭出し位置Ｓへと搬送する。頭出し位置Ｓにおいて、ガラス板１を上下のベルト２１、１１で挟み込む前に、ガラス板１の位置決めと下側ベルト１１の位置決めを行う。こうして、ガラス板１は、予め位置決めされた状態で下側ベルト１１および上側ベルト２１により挟み込み保持されながら、その下流側の研削位置Ｔへと搬送される。
【００６７】
研削位置Ｔの固定側Ｋでは、上述のように、ベルトガイド１７Ａを利用した下側ベルト１１の位置決めを行うことで、間接的にガラス板１の端面１ａをダイヤモンドホイール２に対して位置決めし、移動側Ｌおいては、ガラス板押さえ込みローラ３０１により、上側ベルト２１の上を幅方向に対して押さえ込み、それにより、ガラス板１の高さ方向に対しての位置決めを行う。下側ベルト搬送機構１０の定盤１５Ｌの下のフローティング構造（コロ式等）３５０は、幅方向に移動可能な機構であるから、ガラス板１を幅方向に固定することがなく、自由な移動を許容する。この状態で、固定側Ｋおよび移動側Ｌの一対の短辺を所定取り代（片側２００μｍ）でダイヤモンドホイール２により研削加工する。
【００６８】
こうして、短辺を研削加工したガラス板１を、次に９０°回転させて、長辺に対して、前記短辺に対して行ったのと同様の加工を施す。次に短辺および長辺を研削加工したガラス板１を取り上げて、洗浄カセットに入れ、洗浄機へ投入する。洗浄したら、そのガラス板１をクリーンルーム内で取り上げ、プロジェクタランプ（１万ルックス）で４つの辺を目視検査する。
【００６９】
４辺に対して目視検査した結果、１０００枚中、擦り残し０枚、ヤケ０枚、チッピングまたはカケ０枚、面取幅不良０枚、と良好な結果が得られた。
【００７０】
《実施例２》
同様のガラス板１を、研削での取り代分（片側１５０μｍ）を乗せた上で、６２０．３ｍｍ×７５０．３ｍｍ×０．５ｍｍ（ｔ）に切断加工した。研削工具を所定の位置へ移動させ、実施例１と同様の工程を経て１０００枚の製品を得た。４辺に対して目視検査した結果、１０００枚中、擦り残し０枚、ヤケ０枚、チッピングまたはカケ０枚、面取幅不良０枚、と良好な結果が得られた。
【００７１】
《実施例３》
同様のガラス板１を、研削での取り代分（片側１２５μｍ）を乗せた上で、６２０．２５ｍｍ×７５０．２５ｍｍ×０．５ｍｍ（ｔ）に切断加工した。研削工具を所定の位置へ移動させ、実施例１と同様の工程を経て１０００枚の製品を得た。４辺に対して目視検査した結果、１０００枚中、擦り残し０枚、ヤケ０枚、チッピングまたはカケ０枚、面取幅不良０枚、と良好な結果が得られた。
【００７２】
《実施例４》
同様のガラス板１を、研削での取り代分（片側１００μｍ）を乗せた上で、６２０．２ｍｍ×７５０．２ｍｍ×０．５ｍｍ（ｔ）に切断加工した。研削工具を所定の位置へ移動させ、実施例１と同様の工程を経て１０００枚の製品を得た。４辺に対して目視検査した結果、１０００枚中、擦り残し１枚、ヤケ０枚、チッピングまたはカケ０枚、面取幅不良０枚、と良好な結果が得られた。擦り残し不良の内訳は、極一部に擦り残しあっただけであった。この場合、ベルトの精度１００μmの影響は本発明の実施形態によって解決されたと見なせるが、機械精度および動作誤差によって擦り残しが現れたと推定する。
【００７３】
次に比較例について述べる。
《比較例１》
素板ガラスより切り出されたガラス板を、研削での取り代分（片側１００μｍ）を乗せた上で、６２０．２ｍｍ×７５０．２ｍｍ×０．５ｍｍ（ｔ）に切断加工した。下側ベルト搬送機構１０上で、図８に示した場合のように、頭出し位置Ｓではガラス板１と下側ベルト１１の位置決めを行うものの、研削位置Ｔでのベルトの位置決めを行わずに、短辺を所定取り代（片側１００μｍ）で研削加工し、その後、短辺を研削加工したガラス板を９０°回転させ、同様の工程を長辺に対して施した。短辺および長辺を研削加工したガラス板を取り上げて、洗浄カセットに入れ、洗浄機へ投入する。洗浄されたガラス板を、クリーンルーム内で取り上げ、プロジェクタランプ（１万ルックス）で目視検査した。
【００７４】
４辺に対して目視検査した結果、１０００枚中、擦り残し３２枚、ヤケ０枚、チッピングまたはカケ１枚、面取幅不良１枚、という結果が得られた。これから分かるように、本発明を実施しない場合、下側ベルト１１の寸法誤差が大きい部分の影響が、取り代が小さいために起こる擦り残しという形で、繰り返し発生したと推定される。
【００７５】
《比較例２》
同様のガラス板を、研削での取り代分（片側１５０μｍ）を乗せた上で、６２０．３ｍｍ×７５０．３ｍｍ×０．５ｍｍ（ｔ）に切断加工して、比較例１と同様の工程を経て１０００枚の製品を得た。４辺に対して目視検査した結果、１０００枚中、擦り残し０枚、ヤケ０枚、チッピングまたはカケ１枚、面取幅不良１枚、という結果が得られた。本発明を実施しない場合、片側１５０μｍの取り代では、擦り残しおよびヤケは発生しなかった。しかし、移動側Ｌのガラス板１のバタツキから、所定の端面形状（面取り幅）が得られず、カケまたはチッピングが発生したと推定される。
【００７６】
《比較例３》
同様のガラス板を、研削での取り代分（片側２００μｍ）を乗せた上で、６２０．４ｍｍ×７５０．４ｍｍ×０．５ｍｍ（ｔ）に切断加工して、比較例１と同様の工程を経て１０００枚の製品を得た。４辺に対して目視検査した結果、１０００枚中、擦り残し０枚、ヤケ１枚、チッピングまたはカケ１枚、面取幅不良１枚、という結果が得られた。本発明を実施しない場合、取り代設定を大きくしたので、ベルトの寸法誤差が大きい部分で挟まれるガラス板にヤケが発生した。また、移動側Ｌのガラス板のバタツキから、所定の端面形状（面取り幅）が得られず、カケまたはチッピングが発生したと推定される。
【００７７】
以上の結果をまとめると、以下の表１、表２のようになる。
【００７８】
【表１】
2012106295.tif 000003
【００７９】
【表２】
2012106295.tif 000004
【００８０】
なお、本発明の実施形態に係るガラス板端面の面取り装置Ｍは、非常にシンプルな構造ながら有効な手段であり、かつ安価で、短期間に改造可能なことから、特に既存装置での実施に有効である。
【００８１】
また、上記実施形態では、ベルト搬送方式でガラスを搬送する場合を示したが、本発明は、他の搬送方式、例えば、定盤にガラス基板を吸着させて搬送する面取り方法にも適用することができる。
【符号の説明】
【００８２】
Ｍ  ガラス板端面の面取り装置
Ｋ  固定側
Ｌ  移動側
Ｙ  左右幅方向
Ｘ  搬送方向
Ｓ  頭出し位置（挟持搬送区間の始点）
Ｔ  研削位置
１    ガラス板
１ａ  端面
２  ダイヤモンドホイール（研削手段）
３  ガラス板搬送装置
４  挟持搬送区間
８  コロ
１０  下側ベルト搬送機構
１１  下側ベルト
１１Ａ  水平移動区間（支持部材）
２０  上側ベルト搬送機構
２１  上側ベルト
２１Ａ  水平移動区間（支持部材）
１５（１５Ｌ、１５Ｒ）、２５  定盤
１６、２６  レール
１７  ベルトガイド
１７Ａ  外側のベルトガイド（ベルト位置決め部材）
１７Ｂ  内側のベルトガイド
１００  第１の位置決め機構
１１０  ガラス板位置決め機構
１１１  サイドベルト
１１１Ａ  ガラス板位置決め部材（直線移動区間）
１１２  ベルト周回機構（サイドベルト機構）  
１１８  押し付けローラ  
１２０  第１のベルト位置決め機構
１２２  押し付けローラ
２００  第２の位置決め機構
２０１  第２のベルト位置決め機構
２０２  押し付けローラ
３０１  ガラス板押さえ込みローラ
３５０  コロ
【図１】
2012106295.tif 000005
【図２】
2012106295.tif 000006
【図３】
2012106295.tif 000007
【図４】
2012106295.tif 000008
【図５】
2012106295.tif 000009
【図６】
2012106295.tif 000010
【図７】
2012106295.tif 000011
【図８】
2012106295.tif 000012
【図９】
2012106295.tif 000013
【図１０】
2012106295.tif 000014
【図１１】
2012106295.tif 000015
【図１２】
2012106295.tif 000016