(57)【要約】【課題】  直径が４ｍｍ程度の太い釘などによるパンク穴であっても、迅速にシールすることができ、走行中、走行後にもシール効果が持続するパンクシーリング剤を提供する。【解決手段】  パンクしたタイヤの穴をシールするためのパンクシーリング剤として、天然ゴムラテックス、凍結防止剤、エーテル型非イオン性界面活性剤、樹脂粒子を含有させてパンクシーリング剤を構成する。  上記天然ゴムラテックスは５〜３０重量％が好ましく、凍結防止剤の含有量は５〜６０質量％が好ましく、エーテル型非イオン性界面活性剤の含有量は０．１〜１重量％が好ましく、樹脂粒子の含有量は０．１〜５重量％であることが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンクしたタイヤの穴をシールするためのパンクシーリング剤であって、天然ゴムラテックス、凍結防止剤、エーテル型非イオン性界面活性剤、樹脂粒子を含有することを特徴とするタイヤのパンクシーリング剤。
【請求項２】
天然ゴムラテックスが５〜３０重量％であることを特徴とする請求項１記載のタイヤのパンクシーリング剤。
【請求項３】
エーテル型非イオン性界面活性剤が０．１〜１重量％であることを特徴とする請求項１記載のタイヤのパンクシーリング剤。
【請求項４】
樹脂粒子がＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）または粉末ゴムの粒子であることを特徴とする請求項１記載のタイヤのパンクシーリング剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明はパンクしたタイヤの穴をシールするためのパンクシーリング剤に関する。
【背景技術】
【０００２】  釘などによりタイヤに軽微なパンクが発生した場合、その応急修理のために、タイヤ内部に注入してパンク穴をシールするためのパンクシーリング剤が提案されている（例えば、特許文献１〜３）。【０００３】  しかしながら、従来のゴムラテックスによるパンクシーリング剤は、主として天然ゴムラテックス、または合成イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリロニトリルーブタジエンゴム（ＮＢＲ）などの合成ゴムラテックスを用いたものであるため、次のような問題点を有していた。【０００４】  １）ゴムラテックスを主材とするパンクシーリング剤は迅速なシールができない場合があり、シールするまでに長時間かかった場合、パンク穴から外部に噴出し続けたパンクシーリング剤が、タイヤ周辺部の車体や道路を汚染するという問題があった。【０００５】  ２）ゴムラテックスを主材とするパンクシーリング剤はラテックスが高濃度（４０％以上）であり、保存中にクリーム化することがある。【０００６】  ３）寒冷状態での修理を可能にする目的で凍結防止剤が添加されているが凍結防止剤の添加によりラテックスの安定性が損なわれるため、ラテックスの安定性とシールに必要なゴム固形分を確保するためには、凍結防止剤の添加量を一定範囲内にとどめなければならず、そのため−３０℃当たりが使用限界になっていた。【０００７】  ４）水溶性ポリマー、樹脂粒子、繊維によりシール効果を発揮するものは、パンク穴のシール効果は早いが、走行終了後、走行停止中にシール効果が低下する場合があり、再度、空気を充填する必要があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第３２１０８６３号公報
【特許文献２】特許第３８０２２１２号公報
【特許文献３】特開２００９−１３８１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】  本発明は、上記のような従来のパンクシーリング剤の問題を解決し、迅速なシール効果を得ることが出来、走行停止中にもシール効果が持続するパンクシーリング剤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】  本発明者は上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、天然ゴムラテックスを低濃度で使用し、凍結防止剤と、エーテル型非イオン性界面活性剤と、樹脂粒子とを含有させてパンクシーリング剤を構成するときは、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するにいたった。【００１１】  すなわち、本発明は、パンクしたタイヤの穴をシールするためのパンクシーリング剤であって、天然ゴムラテックス、凍結防止剤、エーテル型非イオン性界面活性剤、樹脂粒子を含有することを特徴とするパンクシーリング剤である。【００１２】  本発明は天然ゴムラテックスが５〜３０重量％であることを特徴とするタイヤのパンクシーリング剤である。【００１３】  本発明はエーテル型非イオン性界面活性剤が０．１〜１重量％であることを特徴とするタイヤのパンクシーリング剤である。【００１４】  本発明は樹脂粒子がＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）または粉末ゴムの粒子であり、含有量は０．１〜５重量％のタイヤのパンクシーリング剤である。
【発明の効果】
【００１５】  本発明のパンクシーリング剤によれば、パンク穴が迅速にシールすることが出来る。本発明のパンクシーリング剤は−４０℃という低温条件でも使用できるようにすることができ、その結果、使用可能な温度領域を−４０℃〜＋７０℃という広い領域に広げることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】  本発明のパンクシーリング剤は前記のように、天然ゴムラテックスと、凍結防止剤と、エーテル型非イオン性界面活性剤と、樹脂粒子との４成分を必須成分として含有する。上記天然ゴムラテックスと、樹脂粒子はパンク穴からエア（空気）漏れが生じるのを防止するための閉塞材として働く。エーテル型非イオン性界面活性剤は天然ゴムラテックスが安定な状態にするために働く。
【００１７】  この天然ゴムラテックスは５〜３０重量％で使用することで通常の４０〜６０重量％で使用されているものより安定な状態になり易い。これにエーテル型非イオン性界面活性剤を０．１〜１重量％添加することで安定な状態を作ることができる。
【００１８】  樹脂粒子は天然ゴムラテックスと使用することで閉塞効果を迅速にする働きがある。通常、他の成分により希釈された天然ゴムラテックスは閉塞材としての効果が低くなるが樹脂粒子を核として作用させることで迅速な閉塞効果を得ることができる。
【００１９】  この樹脂粒子はパンク穴を迅速に閉塞するためのものでありパンクシーリング剤に１種またはそれ以上の樹脂粒子を混合してもよい。樹脂粒子としては例えばＥＶＡ（エチレン−ビニル共重合）樹脂、ポリエステル樹脂、粉末ゴムである。特にＥＶＡ樹脂、粉末ゴムなどが好ましいが、これに限ることなく、例えばポリカーボネート樹脂、メタクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂でもよいし、またポリアミド樹脂ではナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２なども用い得る。その他、フィラーと呼ばれるケイ素、カーボンブラック、天然繊維、天然ポリマーまたは合成繊維からなる化学繊維等の繊維材料等も用い得る。
【００２０】  樹脂粒子はパンクシーリング剤に直接添加されうる。しかしながら、樹脂粒子が大きすぎると供給用のバルブに詰まるおそれがあるので、この樹脂粒子の粒径は０．０５〜１ｍｍ程度であることが好ましい。
【００２１】  本発明においては、閉塞材として天然ゴムラテックスと樹脂粒子を用いるが、これはタイヤ内部に注入されたパンクシーリング剤がパンク穴から流れ出す際に、天然ゴムラテックスの凝固物と樹脂粒子が絡んでパンク穴に留まり、それらが重なり合い絡まることによってパンク穴を強固にシールすることが出来るからである。
【００２２】  凍結防止剤は冬季にパンクシーリング剤が凍結して使用できなくなるのを防ぐ目的で添加するものである。この凍結防止剤としてはジエチレングリコールを用いることが好ましいが、その他にモノエチレングリコール、プロピレングリコールなども用いることができる。この凍結防止剤のパンクシーリング剤中の含有率としては、５〜６０重量％、特に３０〜６０重量％が好ましい。
【００２３】  凍結防止剤のパンクシーリング剤中の含有量が上記よりも少ない場合は、パンクシーリング剤が冬季に凍結して使用できなくなるおそれがあり、また、凍結防止剤のパンクシーリング剤中の含有量が上記より多い場合は、−４０℃より低い温度で使用することができるようになるが、実用上その必要が無く、凍結防止剤をそれ以上に増加する意味がない。なお、この凍結防止剤は上記範囲内で、パンクシーリング剤が使用される地域の気候に応じて、その使用量（パンクシーリング剤の含有量）を調節することが好ましく、例えば、極寒地を対象とする場合は、パンクシーリング剤中５０重量％以上の含有量とすることが好ましい。
【００２４】  本発明のパンクシーリング剤には、さらに、トリエタノールアミンなどの防錆剤、消泡剤、防腐剤などを添加してもよい。
【００２５】  上記のような本発明のパンクシーリング剤によるパンク修理の方法としては、公知の方法を適用することができる。すなわち、パンクしたタイヤのバルブからバルブコアを外し、パンクシーリング剤が充填された容器のホースをバルブ口に接続して、タイヤ内にパンクシーリング剤を注入する。その後、バルブコアを取り付けて空気を充填し、規定の内圧に合わせればよい。
【実施例】
【００２６】  以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明はそれらに限定されることはない。なお、以下において、濃度や含有量などを示す％は特にその基準を明記しないかぎり重量％によるものである。【００２７】  本発明の実施例のパンクシーリング剤の組成含有率を表１に示す。表１材料、重量％を示す。各成分の重量％量は固形分としての重量比率量であり、これはパンクシーリング剤の組成を示す以後の表においても同様である。【００２８】
【表１】
2012007138.tif 000002
【００２９】  上記実施例のパンクシーリング剤の調製に当たって使用した天然ゴムラテックスは、ｐＨ調整剤としてアンモニアを含みかつ６０重量％のゴム成分を有するものである。凍結防止剤としてはジエチレングリコールを用いている。エーテル型非イオン性界面活性剤は花王株式会社製のエマルゲン１５０（商品名）である。防腐剤はサンノプコ株式会社製のノプコサイドＳＮ−２１５（商品名）である。ＥＶＡ粒子はサンヨー化成株式会社製のＥＶＡ＃４０（商品名）である。【００３０】次に、本発明の実施例と性能を比較するための２つの比較パンクシーリング剤を示す。
比較パンクシーリング剤１
天然ゴムラテックスとプロピレングリコールを主成分とする市販のパンクシーリング剤を比較例１のパンクシーリング剤とした。【００３１】比較パンクシーリング剤２
水溶性ポリマーとプロピレングリコールと樹脂粒子と繊維を主成分とする市販のパンクシーリング剤を比較例２のパンクシーリング剤とした。【００３２】  上記のように調整した実施例のパンクシーリング剤と比較パンクシーリング剤１〜２について、下記の要領にて、（１）パンク穴シール性〔パンク穴シール性（Ａ）とパンク穴シール性（Ｂ）及びパンク穴シール性（Ｃ）〕、（２）注入作業性の評価を行った。【００３３】以下に、パンク穴シール性（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）と注入作業性の試験方法について説明する。
（１）パンク穴シール性：
（１）−１  パンク穴シール性（Ａ）
試験用タイヤとしては自動車用タイヤ１９５／６５Ｒ１４（断面の幅の呼び：１９５ｍｍ、偏平比の呼び：６５、タイヤ構造記号：ラジアル、リム径の呼び：１４インチ）を用い、このタイヤに対するパンクシーリング剤のパンク穴シール性をタイヤ走行テスト用のドラムテスターを用いて調べた。【００３４】  このドラムテスターは直径１７０７．６ｍｍの鉄製のドラムの頂点から時計回り方向に２７０°の位置にタイヤを押し付けた状態でドラムを回転させ、走行に近い状態を実現できる仕組みになっている。そして、上記ドラムの頂点から時計回りに２７０°の位置にネジ釘（テストには、このネジ釘として直径４ｍｍのものを用いる）をその先端がドラムの径方向外方向に向くように固定し、その釘にタイヤを押し付けると、そのタイヤの頂点から９０°の位置のトレッドにパンク穴ができる。このパンク穴ができたタイヤを頂点から時計回り方向に１８０°の位置にパンク穴が来るようにタイヤを手で１／４回転し（つまり、そうすることによって、パンク穴が真下にくる）、その後、パンクしたタイヤのバルブからバルブコアを外し、パンクシーリング剤が充填された注入器のホースをバルブ口に接続して、タイヤ内にパンクシーリング剤を４５０ｍｌ注入し、次いで、タイヤに空気を充填すると、パンクシーリング剤はパンク穴に向かって移動し、パンク穴から噴出しながらやがてパンク穴をシールする。そのパンクシーリング剤の噴出時間と噴出量でパンク穴シール性（Ａ）を評価した。その結果を表２に示す。【００３５】（１）−２  パンクシール性（Ｂ）
パンク穴シール性（Ａ）の試験でパンク穴をシールしたタイヤ（つまり、パンクシーリング剤の噴出が止まったタイヤ）に空気を追加充填して、内圧を２００ｋＰａに合わせた後、ネジ釘をドラムから外し、該ドラムに上記パンク穴をシールし空気を追加充填したタイヤを押し付けて、負荷４ｋＮ、走行速度１００ｋｍ／Ｈｒの条件で２００ｋｍ走行させる。走行停止直後にタイヤ内圧を測定し、かつ、パンク穴部分に石鹸水をかけてエア漏れの有無を調べた。その結果を表２に示す。【００３６】（１）−３  パンクシール性（Ｃ）
パンク穴シール性（Ｂ）の試験で走行したタイヤ（つまり、パンクシーリング剤を使用し、負荷４ｋＮ、走行速度１００ｋｍ／Ｈｒの条件で２００ｋｍ走行したタイヤ）のパンク穴を頂点（つまり、パンク穴を真上にする）にして１時間静地したときの内圧の減少の有無を調べた。その結果を表２に示す。【００３７】（２）注入作業性：
−４０〜＋７０℃の環境でパンクシーリング剤のタイヤ内部への注入修理作業を行った。パンクシーリング剤とタイヤは、当該環境下に２０時間放置して環境と同じ温度になったものを使用した。その際のパンクシーリング剤の注入量は４５０ｍｌであり、注入が可能か否かを調べた。その結果を表３に示す。【００３８】以下に、パンク穴シール性の結果を示す。
表２は試験の釘の直径、試験項目（３つのパンク穴シール性（Ａ）（Ｂ）（Ｃ））、チェック項目（パンクシーリング剤の噴出時間（秒）と噴出量（ｍｌ）、走行直後のタイヤ内圧減少（％）とエア漏れの有無、走行停止１時間後の内圧減少（％）とエア漏れの有無）に対する、本発明実施例、比較例１（パンクシーリング剤１）、比較２（パンクシーリング剤２）のパンク穴シール性の結果を示す。【００３９】
【表２】
2012007138.tif 000003
【００４０】以下に、注入作業性の結果を示す。
表３は、試験温度に対するパンクシーリング剤の注入作業性の結果を、本発明の実施例、比較１（パンクシーリング剤１）、比較２（パンクシーリング剤２）について示す。【００４１】
【表３】
2012007138.tif 000004
【００４２】以下に、本発明の実施例と比較パンクシーリング剤２つの性能を比較した考察を示す。
表２のパンク穴シール性の結果に示すように、直径が４ｍｍの釘によって生じたパンク穴に関してパンク穴シール性（Ａ）は、実施例と比較例２のパンクシーリング剤では、噴出時間が短かい、また、噴出量も少なかったが、比較例１のパンクシーリング剤は、実施例のパンクシーリング剤に比べて、噴出時間が長く、また、噴出量も多かった。パンク穴シール性（Ｂ）については実施例、比較例１、比較例２で減圧は見られず差はなかった。パンク穴シール性（Ｃ）については実施例、比較例１では減圧は見られなかったが、比較例２は走行可能ではあるが減圧が見られた。【００４３】  つまり、実施例のパンクシーリング剤は、直径４ｍｍの釘によって生じたパンク穴に対してはシールすることができ、また、そのパンク穴をシールするにあたって生じるパンクシーリング剤の漏れ（パンクシーリング剤の噴出量）も少なかった。また、実施例のパンクシーリング剤によってシールしたパンク穴は、走行中および走行後のエア漏れがなく、実施例のパンクシーリング剤は、応急修理剤として適していることが確認できた。【００４４】  さらに、実施例のパンクシーリング剤は、表３のパンクシーリング剤の注入作業性の結果に示すように、−４０℃〜＋７０℃という広い温度範囲で使用できることも確認できた。