(57)【要約】【課題】油圧シリンダーを用いずに一方のパンチングブロックを可動構造にすることができる樹脂成形体の成形金型装置の提供を図る。【解決手段】ガススプリング６によってコア型１の型面１Ａから突出配置された可動側のパンチングブロック３は、型締め・射出工程でキャビティ型２の型面２Ａに設けた固定側のパンチングブロック４により押圧されて後退移動する。これにより、ガススプリング６の大きなばね力によってパンチングブロック３，４の圧接状態が維持され、樹脂成形体Ｄ・Ｔに多数の穿孔を有する多孔部Ｇの成形が可能となる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型開閉手段によって型締め，型開きされる一対の金型の各型面に、樹脂成形体の多孔部を形成するためのパンチングブロックを対向的に配設し、一方のパンチングブロックを、他方のパンチングブロックに対して接・離可能な可動構造とした構成であって、
前記可動側のパンチングブロックを、一方の金型内に配設したガススプリングによって、該一方の金型の型面から突出して配置し、型締め・射出工程で他方のパンチングブロックと当接して押圧されることにより、該一方の金型内に後退移動可能としたことを特徴とする樹脂成形体の成形金型装置。
【請求項２】
前記可動側のパンチングブロックは、ストッパー手段によって突出が規制される進出位置と、該可動側のパンチングブロックを収容した前記一方の金型の凹部底面に底付きする後退位置と、に移動範囲が規制されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形体の成形金型装置。
【請求項３】
前記一方の金型が、発泡性溶融樹脂の充填後に、キャビティ容積を拡大する方向に移動して、発泡空間を形成するようにしたことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂成形体の成形金型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体の成形金型装置、とりわけ、スピーカーグリルのような多数の穿孔を有する多孔部を一体に設けた樹脂成形体の成形に供して好適な成形金型装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、スピーカーグリルを一体に設けた車両用ドアトリムの成形金型装置として、一対の金型の各型面に、スピーカーグリルを成形するためのパンチングブロックを対向的に配設し、一方のパンチングブロックを、他方のパンチングブロックに対して接・離可能な可動構造とした技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２６０１８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の開示技術では、一方の金型の内部に油圧シリンダーを配設し、この油圧シリンダーによって上述の一方のパンチングブロックを進・退作動させるようにしている。
【０００５】
このように、パンチングブロックを油圧シリンダーによって進・退作動させるようにした場合、パンチングブロックのサイズが大きな場合には、作動力を高めるために油圧シリンダーを大型化する必要がある。
【０００６】
このため、金型内における油圧シリンダーの占有面積が大きくなって、パンチングブロックに付設するエジェクターピンや、パンチングブロックの移動ガイド手段を構成するガイドピンおよびガイドブッシュのレイアウトが困難になってしまう。
【０００７】
また、この金型装置を用いてスピーカーグリルを一体に設けた車両用ドアトリムを、スピーカーグリルを除いた一般部分を発泡成形するコアバック成形法によって射出発泡成形する場合、金型の型締め、およびコアバックに同期してパンチングブロックの油圧シリンダーを作動制御する必要があって、制御回路構成が複雑となってしまうことは否めない。
【０００８】
そこで、本発明は油圧シリンダーを用いることなく一方のパンチングブロックを可動構造とすることができると共に、コアバック成形法の採用が可能な樹脂成形体の成形金型装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の樹脂成形体の成形金型装置は、型開閉手段によって型締め，型開きされる一対の金型の各型面に、樹脂成形体の多孔部を形成するためのパンチングブロックを対向的に配設し、一方のパンチングブロックを、他方のパンチングブロックに対して接・離可能な可動構造とした構成であって、この可動側のパンチングブロックを、一方の金型内に配設したガススプリングによって、該一方の金型の型面から突出して配置し、型締め・射出工程で他方のパンチングブロックと当接して押圧されることにより、該一方の金型内に後退移動可能としたことを主要な特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ガススプリングによって一方の金型の型面から突出配置された可動側のパンチングブロックは、型締め・射出工程で他方の固定側のパンチングブロックにより押圧されて後退移動する。これにより、ガススプリングの大きなばね力（反力）によって、両パンチングブロックの圧接状態が維持され、これらパンチングブロックに対応した部分に多数の穿孔を有する多孔部の成形が可能となる。
【００１１】
ガススプリングは、大きなばね力が得られる割に小型であるため、金型内の占有面積を極力小さくすることができる。従って、可動側パンチングブロックのエジェクターピン等の付設部分の配設レイアウトの自由度を高めることができる。
【００１２】
また、ガススプリングのばね力で両パンチングブロックの圧接状態を維持できるため、コアバックにより発泡空間を形成して充填樹脂材を発泡成形するコアバック成形法の採用が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の成形金型装置の一実施形態を（Ａ）〜（Ｄ）にて工程順に示す断面説明図。
【図２】可動側のパンチングブロックを示す略示的外観斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態を図面と共に詳述する。
【００１５】
図１に示す本実施形態の成形金型装置は、汎用の型開閉手段によって型締め，型開きされる一対の金型、例えば、コア型１とキャビティ型２とを備えている。
【００１６】
コア型１およびキャビティ型２の各型面１Ａ，２Ａの所要部位には、例えば、車両用ドアトリムのスピーカーグリル部のような、樹脂成形体Ｄ・Ｔに多孔部Ｇを形成するためのパンチングブロック３，４を対向的に配設してある。
【００１７】
パンチングブロック４は、キャビティ型２に固定してある一方、パンチングブロック３は、パンチングブロック４に対して接・離可能なようにコア型１に可動的に配設してある。
【００１８】
パンチングブロック３，４は、それらの型面に多数の突起３ａ，４ａを対向的に形成してあり、対向する一対の突起３ａ，４ａの突き合わせによって上述の多孔部Ｇにおける穿孔を成形する。
【００１９】
パンチングブロック３は、コア型１に設けた凹部５Ａに摺動可能に収容配置してある。凹部５Ａの底部には複数のガススプリング６を埋設してある。そして、このガススプリング６の作動ロッド６ａの端部をパンチングブロック３の底面に連結もしくは突き当てて、該ガススプリング６のばね力によってパンチングブロック３を突出方向に付勢している。
【００２０】
これにより、常態にあってはパンチングブロック３をコア型１の型面１Ａから突出して配置し、型締め・射出工程でキャビティ型２の固定側のパンチングブロック４と当接して押圧されることにより、該パンチングブロック３がガススプリング６のばね力に抗してコア型１内に後退移動するようにしている。
【００２１】
また、パンチングブロック３は、凹部５Ａの開口周縁部と、該パンチングブロック３の外周面とに設けたストッパー手段７Ａ，７Ｂ相互の係止によって突出が規制される進出位置と、型締め時に凹部５Ａの底面に底付きする後退位置と、に移動範囲が規制されている。
【００２２】
このパンチングブロック３の進・退作動は、該パンチングブロック３の底面に植設した複数のガイドピン８と、凹部５Ａの底面に設けたピン受容孔９の開口部に嵌装固定したガイドブッシュ１０とによって摺動ガイドするようにしている。
【００２３】
コア型１の底面側には、凹部５Ａに対応して凹部５Ｂを形成してあり、ここに複数のエジェクターピン１１を植設したエジェクタープレート１２を収容配置してある。
【００２４】
エジェクターピン１１は、コア型１およびパンチングブロック３をそれぞれ貫通したピン受容孔１３に挿入配置してある。
【００２５】
エジェクタープレート１２は、図外の型盤に設けた油圧シリンダー１４によって進・退作動され、該エジェクタープレート１２の進・退作動は、凹部５Ｂの底面に植設した複数のガイドピン１５と、エジェクタープレート１２に貫通固定したガイドブッシュ１６とによって摺動ガイドするようにしている。
【００２６】
このパンチングブロック３と、エジェクターピン１１およびエジェクタープレート１２等の関連構成を図２に略示的に斜視図として示している。
【００２７】
以上の構成よりなる成形金型装置を用いて、コアバック成形法によって樹脂成形体Ｄ・Ｔを射出発泡成形する場合を、図１により詳述する。
【００２８】
図１（Ａ）は、コア型１とキャビティ型２とが型開きされた状態を示している。この状態では、パンチングブロック３はガススプリング６のばね力によって、コア型１の型面１Ａより突出した進出位置にある。
【００２９】
図１（Ｂ）は型締め・射出工程を示しており、この工程の過程ではキャビティ型２のパンチングブロック４が上述の進出位置にあるパンチングブロック３と当接してこれを押圧する。型締め位置では該パンチングブロック３をガススプリング６のばね力に抗して凹部５の底面に底付きする後退位置にまで押圧移動させる。
【００３０】
発泡性溶融樹脂材料Ｍは、例えば、パンチングブロック３，４が当接する直前でキャビティ内に射出充填され、パンチングブロック３，４間では、パンチングブロック３が凹部５に底付きすることによってバリ切りが行われる。
【００３１】
図１（Ｃ）はコアバック工程を示しており、図１（Ｂ）の型締め状態からコア型１を所定量キャビティ容積を拡大する方向、即ち、型開き方向に後退移動する。これにより、パンチングブロック３と４がガススプリング６のばね力によって圧接した状態を維持したまま、コア型１とキャビティ型２との間に所要の発泡空間Ｓが形成される。この発泡空間Ｓにて上述の射出充填された発泡性溶融樹脂材料Ｍが発泡成形される。パンチングブロック３，４が圧接した部分では、発泡性溶融樹脂材料Ｍの発泡が抑えられ、突起３ａ，４ａの突き合わせによって穿孔を成形した多孔部Ｇを成形する。
【００３２】
図１（Ｄ）は樹脂成形体Ｄ・Ｔの型抜き工程を示しており、コア型１とキャビティ型２とを型開きして、エジェクターピン１１の進出作動により、樹脂成形体Ｄ・Ｔを型抜きする。
【００３３】
以上のように本実施形態の成形金型装置によれば、ガススプリング６によってコア型１の型面１Ａから突出配置された可動側のパンチングブロック３は、型締め・射出工程でキャビティ型２の型面２Ａに設けた固定側のパンチングブロック４により押圧されて後退移動する。
【００３４】
これにより、ガススプリング６の大きなばね力（反力）によって、両パンチングブロック３，４の圧接状態が維持される。
【００３５】
この結果、樹脂成形体Ｄ・Ｔには、相互に圧接したパンチングブロック３，４に対応した部分に多数の穿孔を有する多孔部Ｇの成形が可能となる。
【００３６】
ここで、ガススプリング６は、大きなばね力が得られる割に小型であるため、コア型１内の占有面積を極力小さくすることができる。従って、可動側のパンチングブロック３のガイドピン８，エジェクターピン１１等の付設部品の配設レイアウトの自由度を高めることができる。
【００３７】
また、パンチングブロック３は、ストッパー手段７Ａ，７Ｂによってガススプリング６のばね力による進出位置を規制しているため、型開きした際の遊動を回避できる。一方、後退位置はコア型１の凹部５の底面に底付きして規制されるので、型締め時におけるパンチングブロック３，４間でのバリ切り精度を出すことができる。
【００３８】
そして、上述のようにガススプリング６のばね力でパンチングブロック３，４の圧接状態を維持できるため、コアバックにより発泡空間Ｓを形成して、充填樹脂材を発泡成形するコアバック成形法の採用が可能で、多孔部Ｇ以外の一般部分が発泡した、要求に応じた樹脂成形体Ｄ・Ｔを得ることができる。
【符号の説明】
【００３９】
１…コア型（一方の金型）
２…キャビティ型（他方の金型）
１Ａ，２Ａ…型面
３…可動側（一方）のパンチングブロック
４…固定側（他方）のパンチングブロック
５Ａ…凹部
６…ガススプリング
７Ａ，７Ｂ…ストッパー手段
Ｄ・Ｔ…樹脂成形体
Ｇ…多孔部
Ｓ…発泡空間
Ｍ…発泡性溶融樹脂
【図１】
2012236373.tif 000003
【図２】
2012236373.tif 000004