(57)【要約】      （修正有）【課題】形状に制約のない、経済的に有利な固形粉末化粧料の提供。【解決手段】固形粉末化粧料１０は、平面視して略矩形の輪郭を有し、略平坦な表面を有する。固形粉末化粧料の平均表面硬度よりも、該固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を高くした。特に以下の式（１）で定義される耐衝撃性指数ＲＩを１５超４０未満とすることが好適である。ＲＩ＝Ｈｍ＋（Ｌ／Ｄ）ΔＨ（１）式中、Ｈｍは、固形粉末化粧料の平均表面硬度を表し、Ｌは表面硬度の測定位置のうち固形粉末化粧料の中心位置から最も離れた位置と、該中心位置との間の距離を表し、Ｄは、固形粉末化粧料の厚みを表し、ΔＨは、Ｈｃ−Ｈｍ（Ｈｃは、固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を表す。）を表す。【選択図】図１
2012219063.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面視して略矩形の輪郭を有し、略平坦な表面を有する固形粉末化粧料において、該固形粉末化粧料の平均表面硬度よりも、該固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を高くした固形粉末化粧料。
【請求項２】
以下の式（１）で定義される耐衝撃性指数ＲＩを１５超４０未満とした請求項１に記載の固形粉末化粧料。
ＲＩ＝Ｈｍ＋（Ｌ／Ｄ）ΔＨ      （１）
式中、
Ｈｍは、固形粉末化粧料の平均表面硬度を表し、
Ｌは表面硬度の測定位置のうち固形粉末化粧料の中心位置から最も離れた位置と、該中心位置との間の距離を表し、
Ｄは、固形粉末化粧料の厚みを表し、
ΔＨは、Ｈｃ−Ｈｍ（Ｈｃは、固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を表す。）を表す。
【請求項３】
平面視して略矩形の輪郭を有し、略平坦な表面を有する固形粉末化粧料の製造方法において、
以下の式（１）で定義される耐衝撃性指数ＲＩが１５超４０未満となるように原料粉末をプレス成形する固形粉末化粧料の製造方法。
ＲＩ＝Ｈｍ＋（Ｌ／Ｄ）ΔＨ      （１）
式中、
Ｈｍは、固形粉末化粧料の平均表面硬度を表し、
Ｌは表面硬度の測定位置のうち固形粉末化粧料の中心位置から最も離れた位置と、該中心位置との間の距離を表し、
Ｄは、固形粉末化粧料の厚みを表し、
ΔＨは、Ｈｃ−Ｈｍ（Ｈｃは、固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を表す。）を表す。
【請求項４】
浅底の皿状の形状を有する容器内に原料粉末を充填した状態下に、上杵の押し込みによるプレス成形を行い、
容器の開口端内縁と上杵の外縁との間のクリアランスｔ１が０ｍｍ超０．４ｍｍ未満となる条件下にプレス成形を行う請求項３に記載の製造方法。
【請求項５】
プレス面が下方に向けて凸面になっており、該凸面の凸度ｔ２が０．１ｍｍ超０．４ｍｍ未満である上杵を用いる請求項４に記載の製造方法。
【請求項６】
容器の底部の下面と下杵のプレス面とのクリアランスｔ３が０．１ｍｍ超０．９ｍｍ未満となる条件下にプレス成形を行う請求項３又は４に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固形粉末化粧料及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ファンデーション、フェイスパウダー、アイシャドウ等の固形粉末化粧料は、例えば粉体と結合剤を含む混合物を加圧成形して固形状態とし、皿状の薄底容器に充填することにより製造される。混合物を加圧成形するための装置としては、上面側を開口面として形成された成形用凹部とこれに対して上方から挿入される上杵を有し、必要に応じて成形用凹部内に皿状の薄底容器を取り付けてからこの成形用凹部に混合物を供給し、しかる後に上杵と成形用凹部との間に供給された混合物を加圧圧縮するものが用いられる。
【０００３】
このような加圧装置では、混合物を例えば上杵と成形用凹部の下方に設けられた下杵によって加圧してプレス品を製造する。しかし、このような加圧装置を用いると、得られたプレス品の耐衝撃性を高くすることと、粉体の取れ量を高くすることとの両立が難しい。両者は相反する要求特性だからである。一般にプレス品の耐衝撃性を高めるためには、加圧圧縮時の加圧を大きくしてプレス品の硬度を高くする必要がある。一方、粉体の取れ量はプレス品の硬度に依存し、硬度が高い場合には粉体の取れ量が少なくなり、逆に硬度が低い場合には粉体の取れ量が多くなる。プレス品の耐衝撃性を高めるためにプレス時の加圧を大きくしてプレス品の硬度を高くすると、粉体の取れ量が少なくなり、必要な取れ量を確保できない場合がある。一方、粉体の取れ量を多くするためにプレス時の加圧を小さくしてプレス品の硬度を低くすると、プレス品の耐衝撃性が低下し、必要な耐衝撃性を確保できない場合がある。
【０００４】
プレス品の耐衝撃性と粉体の取れ量との両立を図った従来の技術として、特許文献１に記載の技術が知られている。同文献には、底板の外周に側壁を立設した中皿内に、底板中央部に粉末固形化粧料側が凸弧状をなす空間を残して、粉末固形化粧料をドーム状に充填してなる中皿充填化粧料が記載されている。この化粧料は、底板中央部に空間を有するドーム構造であるから衝撃力に強く、また化粧料が上方に突出しているので化粧料を拭い取って使用しやすい、と同文献には記載されている。
【０００５】
この技術とは別に、本出願人は先に、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の粉体の取れ性に優れた固形粉末化粧料を提案した（特許文献２参照）。この固形粉末化粧料は、上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料であって、上面の基準面から凸状部の最高位置までの高さＨ１と、該最高位置を通り、かつ平面視において粉末化粧料の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）を０．０５〜０．４とし、かつ粉末化粧料の高さ方向の硬度差を２０％以内としたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５−７７８０１号公報
【特許文献２】特開２０１０−５３０８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載の技術は、充填形状をドーム状となし、かつ化粧料の厚み方向の充填密度の分布をコントロールすることで、耐衝撃性を向上させている。したがって、得られる化粧料の形状に制約があり、様々なデザイン性が要求される化粧料を製造するには設計の自由度を高くすることができない。
【０００８】
特許文献２に記載の技術では、プレス品の耐衝撃性と粉体の取れ性との両立を図る手段として超音波を付与しながらの特殊なプレス法を採用している。したがって、通常のプレス成形法に比較して経済的に有利とは言えない場合がある。
【０００９】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る固形粉末化粧料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、平面視して略矩形の輪郭を有し、略平坦な表面を有する固形粉末化粧料において、該固形粉末化粧料の平均表面硬度よりも、該固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を高くした固形粉末化粧料を提供することで前記の課題を解決したものである。
【００１１】
また本発明は、平面視して略矩形の輪郭を有し、略平坦な表面を有する固形粉末化粧料の製造方法において、
以下の式（１）で定義される耐衝撃性指数ＲＩが１５超４０未満となるように原料粉末をプレス成形する固形粉末化粧料の製造方法を提供することで前記の課題を解決したものである。
【００１２】
ＲＩ＝Ｈｍ＋（Ｌ／Ｄ）ΔＨ      （１）
式中、
Ｈｍは、固形粉末化粧料の平均表面硬度を表し、
Ｌは表面硬度の測定位置のうち固形粉末化粧料の中心位置から最も離れた位置と、該中心位置との間の距離を表し、
Ｄは、固形粉末化粧料の厚みを表し、
ΔＨは、Ｈｃ−Ｈｍ（Ｈｃは、固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を表す。）を表す。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、耐衝撃性と粉体の取れ性との両立が図られた固形粉末化粧料が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の固形粉末化粧料の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、固形粉末化粧料の表面硬度の分布を示すグラフであり、図２（ｂ）は、表面硬度の測定部位を示す図である。
【図３】図３は、規格化された表面硬度と、固形粉末化粧料の中心位置から表面硬度の測定部位までの距離の二乗との関係を示すグラフである。
【図４】図４は、固形粉末化粧料における表面硬度の測定部位を示す図である。
【図５】図５は、固形粉末化粧料を製造するために用いられる好ましい装置を示す模式図である。
【図６】図６は、プレス成形時における中皿と上杵との位置関係を示す模式図である。
【図７】図７は、プレス成形時における中皿の底部の下面と下杵との位置関係を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の固形粉末化粧料の一実施形態が示されている。同図に示す固形粉末化粧料１０は、一般に中皿等と呼ばれる合成樹脂製又は金属製の浅底の皿状の形状を有する容器２０内に収容されている。固形粉末化粧料１０は、その上面からの平面視で、隅部が丸みを帯びた略矩形の輪郭を有している。ここで略矩形とは、隅部の円弧の半径が矩形形状の短径の三分の一以下の形状をいう。また、固形粉末化粧料１０は、その表面（上面）が略平坦になっている。ここで略平坦とは、隅部の円弧の中心４箇所と矩形形状の中心の合計５箇所から求める平面度が２．０以下の形状をいう。図示していないが、固形粉末化粧料１０の底面も略平坦になっているので、該化粧料１０は、その厚みが略一定になっている（ただしエッジを除く。）。中皿２０は、平坦な底部（図示せず）及び該底部の周縁から鉛直上方へ起立した壁部２１を有している。中皿２０は、壁部２１の上端において開口している。中皿２０の開口の形状は、平面視での固形粉末化粧料１０の輪郭と一致している。平面度は、ＪＩＳ  Ｂ  ０４１９に定義されている。
【００１６】
本発明者らは、固形粉末化粧料の耐衝撃性と粉体の取れ性との両立を図るために、まず固形粉末化粧料の耐衝撃性と表面硬度との関係に注目した。その結果、固形粉末化粧料の表面硬度の分布が耐衝撃性と関係していることを知見した。図２（ａ）はそのことを表したものであり、横軸が固形粉末化粧料における表面硬度の測定位置（図２（ｂ）参照）を表し、縦軸は表面硬度を表している。同図に示す結果は、耐衝撃性の高い固形粉末化粧料を測定対象としたものである。同図に示す結果から、この固形粉末化粧料は、周縁域での表面硬度が内部域よりも高くなっていることが観察される。つまり、測定位置が１、８、１４、１５、２１、２２、２８、２９及び３５の位置における表面硬度がその他の測定位置よりも高くなっている傾向が読み取れる。このことは、耐衝撃性の高い固形粉末化粧料は、内部域よりも周縁域での表面硬度が高いことを示唆している。
【００１７】
そこで次に本発明者らは、表面硬度の測定位置を、固形粉末化粧料の中心位置からの距離で表し、該距離の二乗と表面硬度との関係に着目した。その結果、図３に示すように、耐衝撃性の高い固形粉末化粧料では、表面硬度は、中心位置からの距離の二乗に対して一次の相関関係を有していることが判明した。なお、同図における縦軸は表面硬度を規格化した値である。これまで、当該技術分野においては、固形粉末化粧料のいずれの位置においても表面硬度を同じ値にして、かつその値自体を高くすることが、耐衝撃性の向上の点から重要であると考えられていたので、図３に示す結果は極めて意外なものである。
【００１８】
以上のとおり、固形粉末化粧料の耐衝撃性を高くするためには、表面硬度を単に高くするだけでは足りず、該化粧料の周縁域での表面硬度を中央域よりも高くすることが必要である。つまり、固形粉末化粧料の平均表面硬度よりも、該固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を高くすることが必要である。この観点から、耐衝撃性の程度を表面硬度によって記述できる関数を本発明者らが鋭意検討した結果、以下の（１）で表される耐衝撃指数ＲＩによって、耐衝撃性の程度を表面硬度で精度良く記述できることを見いだすに至った。
【００１９】
ＲＩ＝Ｈｍ＋（Ｌ／Ｄ）ΔＨ      （１）
式中、
Ｈｍは、固形粉末化粧料の平均表面硬度を表し、
Ｌは表面硬度の測定位置のうち固形粉末化粧料の中心位置から最も離れた位置と、該中心位置との間の距離を表し、
Ｄは、固形粉末化粧料の厚みを表し、
ΔＨは、Ｈｃ−Ｈｍ（Ｈｃは、固形粉末化粧料の隅部における表面硬度を表す。）を表す。
【００２０】
式（１）中、右辺第一項のＨｍは、固形粉末化粧料の平均表面硬度を表し、この値の大小が、耐衝撃性の高低を決定する主たる要因となる。すなわち、Ｈｍの値が大きくなるほど、耐衝撃性は高くなる。この平均表面硬度とは、固形粉末化粧料の表面の測定位置のうち、４つの隅部以外のすべての部位で測定された表面硬度の平均値である（図４参照）。
【００２１】
式（１）中、右辺第二項の（Ｌ／Ｄ）ΔＨは、右辺第一項に対する補正項であり、固形粉末化粧料の４つの隅部における表面硬度を他の部位よりも高くするという意味合いが含まれる。右辺第二項のΔＨはＨｃ−Ｈｍで定義されるので、Ｈｃ＞Ｈｍである場合、すなわちΔＨが正である場合には、固形粉末化粧料の４つの隅部における表面硬度が他の部位よりも高くなっていることを意味する。したがって、ΔＨが正となるように、換言すればＨｃ＞Ｈｍとなるように固形粉末化粧料を成形すれば、その固形粉末化粧料は耐衝撃性の高いものとなる。
【００２２】
右辺第二項の（Ｌ／Ｄ）は、固形粉末化粧料のサイズ因子である。固形粉末化粧料のサイズが小さい場合には、４つの隅部における表面硬度が、他の部位の表面硬度に比べてそれほど大きくなくても、耐衝撃性の低下はあまり問題とはならない。しかし、固形粉末化粧料のサイズが大きい場合には、４つの隅部における表面硬度を、他の部位の表面硬度に大きくしないと、耐衝撃性を向上させることはできない。そこでΔＨにＬを乗じることで、固形粉末化粧料のサイズが大きい場合には、式（１）における補正項の寄与の割合を高くしている。
【００２３】
一方、Ｄ、すなわち固形粉末化粧料の厚みに関しては、この値が大きくなるほど耐衝撃性が向上するので、補正項の寄与の割合を低くして差し支えない。この観点から、ΔＨをＤで除すことで、固形粉末化粧料の厚みが大きい場合には、式（１）における補正項の寄与の割合を低くしている。
【００２４】
上述の式（１）によって、固形粉末化粧料の耐衝撃性の程度を表面硬度によって精度良く記述することができる。そこで、この式に従い種々の固形粉末化粧料を評価したところ、同式で定義される耐衝撃性指数ＲＩが１５超４０未満である場合には、粉体の取れ性が損なわれることなく、十分な耐衝撃性が得られることが判明した。耐衝撃性指数ＲＩが１５以下である場合には、粉体の取れ性に支障は生じないが、耐衝撃性が十分なものとはならない。一方、耐衝撃性指数ＲＩが４０以上である場合には、十分な耐衝撃性は得られるが、粉体の取れ性に支障を来す。これらの観点から、固形粉末化粧料の耐衝撃性と粉体の取れ性とを一層バランスさせるためには、耐衝撃性指数ＲＩは、２０超３５未満であることが好ましく、２５超３０未満であることが更に好ましい。
【００２５】
本発明において、表面硬度は次のようにして測定される。高分子計器株式会社製のマイクロゴム硬度計（型式：ＭＤ−１ｃａｐａ）に、固形粉末化粧料を設置する。そして、略平坦な表面の４つの隅部を含む、固形粉末化粧料の長手方向を等間隔に分割する線分と、固形粉末化粧料の短手方向を等間隔に分割する線分との交点が、マイクロゴム硬度計の押針の直下になるようにし、マイクロゴム硬度計の加圧脚を降下量６ｍｍの条件で降下させてセンサ加圧面を固形粉末化粧料の表面に５秒間接触させて、固形粉末化粧料の表面硬度を測定する。
【００２６】
表面硬度を測定する固形粉末化粧料の表面上の各交点の位置は、固形粉末化粧料の硬度分布と耐衝撃性及び粉体の取れ性との相関の再現性を確保するために必要な表面の範囲を網羅することが望ましい。例えば、４つの隅部を含む線分のうち、長手方向に延びる線分の長さは、中皿２０の長手方向内径の７０％以上で、かつ長手方向に延びる線分の本数は４以上であることが望ましく、短手方向に延びる線分の長さは、中皿２０の短手方向内径の７０％以上で、かつ短手方向に延びる線分の本数は５以上であることが望ましい。長手方向内径とは、中皿２０を平面視したときの略矩形の輪郭において、互いに平行な一対の辺の中点を結んで得られる二本の線分のうち、長いほうの線分の長さをいい、短手方向内径とは、二本の線分のうち、短いほうの線分の長さをいう。
【００２７】
表面硬度の測定に用いるマイクロゴム硬度計の押針の直径及び加圧脚の外径は、隣り合う交点の測定における事前の測定の影響を最小化するために、押針径及び加圧脚径は交点間の距離に対して十分に小さいことが望ましく、例えば押針径は直径０．２ｍｍ以下、加圧脚径は外径４．０ｍｍ以下であることが望ましい。
【００２８】
表面硬度のうち、Ｈｃの測定位置は、図４に示すように、固形粉末化粧料の平面視での４つの隅部である。Ｈｃはこれら４箇所で測定し、その平均値を算出する。一方、Ｈｍの測定位置は、Ｈｃの測定位置以外の位置である。Ｈｍの測定位置は、可能な限り均等となるように割り付け、少なくとも１６箇所を測定対象とする。
【００２９】
Ｌは、上述したとおり、表面硬度の測定位置のうち固形粉末化粧料の中心位置から最も離れた位置と、該中心位置との距離（ｍｍ）であり、通常は、平面視での固形粉末化粧料１０に引いた２本の対角線の交点と、Ｈｃを測定する位置との間の距離とみなすことができる（図４参照）。Ｄの厚み（ｍｍ）は、例えばＪＩＳ  Ｋ６２５０のゴム物理試験方法通則に準拠し、（株）テックロック社製の定圧厚さ測定器（ＰＧ−１８Ｊ）によって測定する。なお、固形粉末化粧料の中心と４つの隅部とで厚みが異なる場合には、中心域の厚みと４つの隅部の厚みとの平均をもって厚みＤとする。
【００３０】
本発明の固形粉末化粧料が、上述した耐衝撃性指数ＲＩを満たすようにするためには、例えば固形粉末化粧料の平面視における長辺及び短辺の長さを２０〜７０ｍｍ、特に３０〜６０ｍｍの範囲から選択することが好ましい。厚みＤに関しては、１〜１５ｍｍ、特に２〜１０ｍｍに設定することが好ましい。
【００３１】
本発明の固形粉末化粧料は、原料粉末をプレス成形することで製造される。原料粉末としては、該化粧料の具体的な用途に応じて適切なものが選択される。固形粉末化粧料が例えばファンデーションやチークである場合には、粉末成分が好ましくは７５〜９５質量％、更に好ましくは８５〜９０質量％含有される。この粉末成分は、例えばタルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄等の着色顔料、パール顔料などの光輝顔料を包含する。粉末成分に加え、固形粉末化粧料は、油剤、界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、香料、紫外線吸収剤、保湿剤、殺菌剤などを適宜含有することができる。
【００３２】
図５には、本実施形態の固形粉末化粧料１０を製造するために用いられる好ましい装置の模式図が示されている。装置３０は成形用凹部３１を有している。成形用凹部３１は貫通孔からなる。貫通孔の上下の位置には上杵３２及び下杵３３が配されている。上杵３２は、駆動手段（図示せず）によって昇降可能になっており、かつ貫通孔内に挿入可能になっている。下杵３３についても同様である。
【００３３】
図５に示す装置を用いて固形粉末化粧料１０を製造するには、まず下杵３３を上昇させて貫通孔内に挿入する。上杵３２は貫通孔の上方に待機させておく。次に、下杵３３の上面に中皿２０を載置する。そして中皿２０内に固形粉末化粧料１０の原料となる原料粉末１０’を所定量充填する。充填が完了したら、粉末原料１０’の上を布３４で覆う。そして、上方に待機させてあった上杵３２を降下させた後に下杵を上昇させて、布３４を介して原料粉末１０’をプレス圧縮する。原料粉末１０’のプレス圧は、目的とする固形粉末化粧料１０の具体的な用途にもよるが、２〜２０ＭＰａ、特に５〜１５ＭＰａとすることが好ましい。
【００３４】
プレス条件として、図６に示すように、中皿２０の開口端内縁（すなわち壁部２１の内面）２２と、上杵３２の外縁との間のクリアランスｔ１が、０ｍｍ超０．４ｍｍ未満、特に０．１ｍｍ超０．３ｍｍ未満となる条件下にプレス成形を行うことが好ましい。こうすることによって、得られる固形粉末化粧料１０の耐衝撃性指数ＲＩを、容易に上述した範囲内にすることができる。この場合、中皿２０の開口端内縁のすべての部位及び上杵３２の外縁のすべての部位において、前記のクリアランスｔ１の範囲が満たされることが好ましい。
【００３５】
また、プレス装置３０の構造によっても、耐衝撃性指数ＲＩを、上述した範囲内に容易に設定することができる。例えば、上杵３２のプレス面である下面を、下方に向けた凸面となし、該凸面の凸度ｔ２を、０．１ｍｍ超０．４ｍｍ未満、特に０．２ｍｍ超０．４ｍｍ未満とすることが好ましい。プレス面の凸面形状の具体例としては、下向きの錐体の形状、例えば下向きの扁平な円錐体や下向きの扁平な角錐体等を挙げることができる。また、凸度ｔ２は、プレス面の高低差で定義される。したがって例えばプレス面が下向きの錐体の形状をしている場合、凸度ｔ２は該錐体の高さに相当する。
【００３６】
また、中皿２０の構造によっても、耐衝撃性指数ＲＩを、上述した範囲内に容易に設定することができる。例えば、図７に示すように、中皿２０の周縁に、壁部２１の下部から下方に垂下延出するリブ２３を形成し、リブ２３で取り囲まれた中皿２０の底部２４の下面２４ａを浮かせるようにする。下面２４ａを浮かせる程度を、該下面２４ａと下杵３３のプレス面とのクリアランスｔ３が０．１ｍｍ超０．９ｍｍ未満、特に０．２ｍｍ超０．６ｍｍ未満となるように設定し、この条件下にプレス成形を行うことが好ましい。このようにすることで、プレスによって中皿２０の壁部２１が内側に若干傾斜し、原料粉末１０’のうち、壁部２１の近傍に位置する部位が相対的に強く圧縮されるようになる。その結果、固形粉末化粧料１０の周縁域での表面硬度を中央域よりも容易に高くすることができる。前記のクリアランスｔ３は、リブ２３で取り囲まれた底部２４の下面２４ａの全域において満たされていることが好ましい。
【００３７】
更に、原料粉末１０’の充填量によっても、耐衝撃性指数ＲＩを、上述した範囲内に容易に設定することができる。中皿２０への原料粉末１０’の充填量が少なすぎる場合、製造された固形粉末化粧料１０の耐衝撃性指数ＲＩが大きくなる傾向がある。一方、中皿２０への原料粉末１０’の充填量が多すぎる場合、製造された固形粉末化粧料１０の耐衝撃性指数ＲＩが小さくなる傾向がある。原料粉末１０’の充填量は、原料粉末１０’のプレス圧、中皿２０の開口端内縁２２と、上杵３２の外縁との間のクリアランスｔ１の値等にもよるが、８．５〜１０．５ｇ、特に９〜１０ｇとすることが好ましい。
【００３８】
プレス成形が完了したら、上杵３２を上昇待避させた後、下杵３３を上昇させて、固形粉末化粧料１０を中皿２０ごと成形用凹部３１から取り出す。このようにして、目的とする固形粉末化粧料１０が得られる。以上の製造方法によれば、例えば特許文献１に記載されている超音波振動の照射といった特殊な操作を行うことなく、耐衝撃性と粉体の取れ性との両立が図られた固形粉末化粧料を容易に得ることができる。
【００３９】
このようにして得られた固形粉末化粧料１０は、例えばファンデーションやチーク、アイシャドウ等として用いられる。
【００４０】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記の実施形態に制限されない。例えば前記の実施形態の固形粉末化粧料は、中皿２０に収容されたものであったが、本発明の固形粉末化粧料は中皿に収容されたものでなくてもよい。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「部」は「質量部」を意味する。
【００４２】
〔実施例１〕
本実施例では、固形粉末化粧料として、ファンデーションを製造した。この原料粉末として以下の表１に示す原料粉末Ａを用いた。プレス成形の装置として図５に示す装置を用いた。この装置の成形用凹部に合成樹脂製の中皿を載置した。中皿は、平面視において内周の寸法が４９ｍｍ×４５ｍｍの矩形ものであり、各隅部は丸みを帯びていた。深さは５ｍｍであった。この中皿内に、原料粉末Ａを、表２に示す量充填した。プレス条件として表２に示す条件を採用した。このようにして目的とする固形粉末化粧料を得た。
【００４３】
〔実施例２〜４及び比較例１〜６〕
表２に示す条件を採用する以外は実施例１と同様にしてプレス成形を行い、目的とする固形粉末化粧料を得た。なお、表２における原料粉末Ｂの処方は表１に示すとおりである。
【００４４】
〔評価〕
実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料について、上述した方法で平均硬度Ｈｍ、隅部の平均硬度Ｈｃ、距離Ｌ、厚みＤを測定し、耐衝撃性指数ＲＩを算出した。平均硬度Ｈｍ及び隅部の平均硬度Ｈｃの測定においては、固形粉末化粧料の長手方向に延びる線分を仮想的に等間隔で５本引き、かつ短手方向に延びる線分を仮想的に等間隔で７本引いて、それらの線分の交点である合計３５箇所の位置を測定位置とした（３５箇所中、Ｈｍは３１箇所で測定し、Ｈｃは４箇所で測定した。）。その結果を表２に示す。また、以下の方法で耐衝撃性の評価としての落下回数及び粉の取れ量を測定した。その結果も表２に示す。
【００４５】
〔落下回数の測定〕
実施例１〜４及び比較例１〜６で得られた固形粉末化粧料をコンパクトケースに装填し、これを４０ｃｍの高さから厚み２５ｍｍの樹脂板上に繰り返し落下させ、かけや割れなどの異常が生じるまでの回数を測定した。各実施例及び各比較例につき、それぞれ５つのサンプルを用意した。５つのサンプルについてそれぞれ測定を行い、それらの測定値の平均値を求め、その平均値を落下回数とした。
【００４６】
〔粉の取れ量〕
実施例１〜４及び比較例１〜６で得られた固形粉末化粧料を(株)新東科学製の表面性測定機に設置し、その表面に化粧用スポンジパフを接触させ、荷重３００ｇを負荷する。スポンジパフを固定した状態下に固形粉末化粧料を、移動距離６５ｍｍ、速度４０００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、３０回往復させて粉末をとる。往復前の固形粉末化粧料の重量と、往復後の固形粉末化粧料の重量をそれぞれ測り、固形粉末化粧料の重量の減少量を測定した。各実施例及び各比較例につき、それぞれ３つのサンプルを用意した。用意した３つのサンプルについてそれぞれ測定を行い、それらの測定値の平均値を求め、その平均値を粉の取れ量とした。
【００４７】
【表１】
2012219063.tif 000003
【００４８】
【表２】
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【００４９】
表２に示す結果から明らかなように、各実施例の固形粉末化粧料（本発明品）は、比較例の固形粉末化粧料に比べて、落下回数（すなわち耐衝撃性）と粉の取れ量とのバランスが図られていることが判る。
【符号の説明】
【００５０】
１０  固形粉末化粧料
１０’  原料粉末
２０  浅底の容器（中皿）
２１  壁部
２２  開口端内縁
２３  リブ
２４  底部
２４ａ  下面
３０  製造装置
３１  成形用凹部
３２  上杵
３３  下杵
３４  布
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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