(57)【要約】【課題】皺の発生又は皺立ち等の歪みの実質的にないチューブを有するチューブ被覆管体を製造できるチューブ被覆管体の製造方法を提供すること。【解決手段】管状基体の外周面にチューブ５が配置されたチューブ被覆管体を、管状の固定筒１１内で半径方向外側に拡径させたチューブ５の内部に管状基体を挿入して、製造するチューブ被覆管体の製造方法であって、チューブ５の両端部それぞれを、その周方向に部分的に固定筒１１の内周面に圧接すると共に、チューブ５の両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒１１に圧接して、チューブ５を固定筒１１に固定する工程を有することを特徴とするチューブ被覆管体の製造方法。【選択図】          図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管状基体の外周面にチューブが配置されたチューブ被覆管体を、管状の固定筒内で半径方向外側に拡径させた前記チューブの内部に前記管状基体を挿入して、製造するチューブ被覆管体の製造方法であって、
前記チューブの両端部それぞれを、その周方向に部分的に前記固定筒の内周面に圧接すると共に前記両端部それぞれの周方向に一巡するように前記固定筒に圧接して、前記チューブを前記固定筒に固定する工程を有することを特徴とするチューブ被覆管体の製造方法。
【請求項２】
前記固定する工程は、自身の軸線に対して直交方向に拡張可能であって複数の分割部材を有する拡開部材を拡張させて、前記分割部材で前記両端部それぞれを部分的に前記内周面に圧接する第１サブ工程を有することを特徴とする請求項１に記載のチューブ被覆管体の製造方法。
【請求項３】
前記固定する工程は、前記第１サブ工程に次いで、前記固定筒に圧接する外表面を有する押さえ部材を前記チューブに内挿して、前記外表面で前記両端部それぞれを密閉状態に前記固定筒に圧接する第２サブ工程を有することを特徴とする請求項２に記載のチューブ被覆管体の製造方法。
【請求項４】
前記固定する工程の後に、耐熱性中子に外装された前記管状基体を前記チューブ内に配置する工程を有することを特徴とする１〜３のいずれか１項に記載のチューブ被覆管体の製造方法。
【請求項５】
前記配置する工程の後に、前記チューブが接着剤を介して外周面に配置された前記管状基体を前記耐熱性中子に外装された状態で前記接着剤を硬化させる工程を有することを特徴とする請求項４に記載のチューブ被覆管体の製造方法。
【請求項６】
前記固定する工程の後に、中子に外装された前記管状基体を前記チューブ内に配置する工程を有することを特徴とする１〜３のいずれか１項に記載のチューブ被覆管体の製造方法。
【請求項７】
前記配置する工程の後に、前記中子を前記チューブ内から抜脱して耐熱性中子を前記管状基体内に配置する工程と、前記チューブが接着剤を介して外周面に配置された前記管状基体を前記耐熱性中子に外装された状態で前記接着剤を硬化させる工程とを有することを特徴とする請求項６に記載のチューブ被覆管体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、チューブ被覆管体の製造方法に関し、さらに詳しくは、皺の発生又は皺立ち等の歪みの実質的にないチューブを有するチューブ被覆管体を製造できるチューブ被覆管体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンター及びビデオプリンター等のプリンター、複写機、ファクシミリ、これらの複合機等の画像形成装置は現像剤を定着させる定着装置を備えている。この定着装置は、通常、複数の弾性ローラ又はベルトを備え、加熱及び／又は加圧によって記録体に転写された現像剤を記録体に定着させる。この弾性ローラは、現像剤離型性の改善を目的として、弾性体と弾性体の外周を被覆する管体とを備えている。
【０００３】
このような弾性ローラの管体は、単層構造であってもよいが各種機能を発揮するように複層構造とされることがある。例えば、複層構造の管体として、管状基体と管状基体の外周面に配置されたフッ素樹脂チューブとを備えた管体が挙げられる。この管体は、例えば、管状基体をフッ素樹脂チューブに挿入して製造される。このとき、フッ素樹脂チューブは通常薄層であるから製造工程中において皺が発生しやすく、製造される弾性ローラのフッ素樹脂チューブに皺が残存して外周面が平坦にならないことがある。このように弾性ローラの外周面に皺が存在していると、例えば定着ローラ又は加圧ローラとして定着装置に装着されたときに現像剤を均一に加熱及び／又は加圧できず、現像剤を所望のように記録体に定着できなくなる。
【０００４】
単層構造のプラスチックチューブに皺が発生することを防止することを目的とする装置に関するものとして、例えば、特許文献１には「金属パイプ内周面にプラスチックチューブを沿わせて密着させ、そのプラスチックチューブ両端を、前記金属パイプの両端部を覆うように折り返して保持し、前記プラスチックチューブ内面に処理剤を塗布するものにおいて、前記金属パイプには、その内周面から外周面に通じる複数の通気孔を設け、これら全ての通気孔をふさぐように前記金属パイプ外周面に密着し、かつ前記金属パイプを挟んで支持するホルダと、このホルダに接続されてホルダと金属パイプ外周面との間に設けられた空洞と、前記通気孔を通じて前記金属パイプとプラスチックチューブとの隙間を減圧する吸引機とを備えたことを特徴とするチューブ加工処理装置」が記載されている。
【０００５】
ところで、定着ローラではなく、エンドレスベルト、特に定着ベルトに関するものであるが、特許文献２には「エンドレス状のベルト基体を用意する第１の工程と、このベルト基体内に、緊密に中子を挿入して被挿入体を構成する第２の工程と、前記被挿入体の外周面に接着剤を塗布する第３の工程と、前記被挿入体の外周に、少なくとも径方向に沿う弾性を有するフッ素樹脂製チューブを緊密に被覆する第４の工程と、前記被挿入体の外径よりも径小な口径を有する扱きリングを、該被挿入体の外周に被覆された前記フッ素樹脂製チューブの外周の一端に嵌合させ、該扱きリングを該被挿入体の軸方向に沿って他端に向けて移動させて、前記第３の工程で塗布した接着剤を該被挿入体と該フッ素樹脂製チューブとの間で扱く第５の工程と、前記中子を前記ベルト基体から取り出す第６の工程と、前記接着剤を硬化させる第７の工程と、を具備することを特徴とするフッ素樹脂製チューブ被覆ベルトの製造方法」が記載されている。
【０００６】
また、同じくエンドレスベルトに関するものであるが、特許文献３には「エンドレス状のベルト基体を用意する第１の工程と、前記ベルト基体内に、緊密に中子を挿入して被挿入体を構成する第２の工程と、前記被挿入体の外周に、少なくとも径方向に沿う弾性を有するフッ素樹脂製チューブを緊密に被覆する第３の工程と、前記被挿入体と前記フッ素樹脂製チューブとの間に、所定の流動性を有する接着剤を注入する第４の工程と、前記被挿入体の外径よりも径小な口径を有する扱きリングを、該被挿入体の外周に被覆された前記フッ素樹脂製チューブの外周の一端に嵌合させ、該扱きリングを該被挿入体の軸方向に沿って他端に向けて移動させて、前記第４の工程で注入された前記接着剤を該被挿入体と該フッ素樹脂製チューブとの間で扱く第５の工程と、前記中子を前記ベルト基体から取り出す第６の工程と、前記接着剤を硬化させる第７の工程と、を具備することを特徴とするフッ素樹脂製チューブ被覆ベルトの製造方法」が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平０７−０３７６２５号公報
【特許文献２】特開２００２−０３６３６１号公報
【特許文献３】特開２００２−０３６３８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１の「チューブ加工処理装置」においては「プラスチックチューブの両端を折り返して保持」するから、プラスチックチューブの折り返し時又は後に折り返した部分に皺が発生しやすくなる。
【０００９】
また、特許文献２のフッ素樹脂製チューブ被覆ベルトの製造方法及び特許文献３のフッ素樹脂製チューブ被覆ベルトの製造方法においても「フッ素樹脂製チューブを径方向に外方に拡径させながら挿入パイプ２４の外周面に折り返」して固定している（特許文献２の００３６欄〜００４０欄及び図８〜図１１等、並びに、特許文献３の００４１欄及び図７〜図１０等）から、特許文献１と同様にフッ素樹脂製チューブを折り返した部分に皺が発生しやすくなる。
【００１０】
さらに、特許文献２のフッ素樹脂製チューブ被覆ベルトの製造方法及び特許文献３のフッ素樹脂製チューブ被覆ベルトの製造方法においては「扱きリングを被挿入体の軸方向に沿って移動させる」第５の工程を有している。この第５の工程においては、しごき条件を精密に設定し、スリーブと扱きリングとの軸線を高精度に一致させ、さらに接着剤の塗布量を軸線及び周方向に管理して扱きリングを移動させないと、かえってフッ素樹脂製チューブに皺が発生しやすくなることがある。
【００１１】
この発明は、皺の発生又は皺立ち等の歪みの実質的にないチューブを有するチューブ被覆管体を製造できるチューブ被覆管体の製造方法を提供することを、目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記課題を解決するための手段として、
請求項１は、管状基体の外周面にチューブが配置されたチューブ被覆管体を、管状の固定筒内で半径方向外側に拡径させた前記チューブの内部に前記管状基体を挿入して、製造するチューブ被覆管体の製造方法であって、前記チューブの両端部それぞれを、その周方向に部分的に前記固定筒の内周面に圧接すると共に、前記両端部それぞれの周方向に一巡するように前記固定筒に圧接して、前記チューブを前記固定筒に固定する工程を有することを特徴とするチューブ被覆管体の製造方法であり、
請求項２は、前記固定する工程は、自身の軸線に対して直交方向に拡張可能であって複数の分割部材を有する拡開部材を拡張させて、前記分割部材で前記両端部それぞれを部分的に前記内周面に圧接する第１サブ工程を有することを特徴とする請求項１に記載のチューブ被覆管体の製造方法であり、
請求項３は、前記固定する工程は、前記第１サブ工程に次いで、前記固定筒に圧接する外表面を有する押さえ部材を前記チューブに内挿して、前記外表面で前記両端部それぞれを密閉状態に前記固定筒に圧接する第２サブ工程を有することを特徴とする請求項２に記載のチューブ被覆管体の製造方法であり、
請求項４は、前記固定する工程の後に、耐熱性中子に外装された前記管状基体を前記チューブ内に配置する工程を有することを特徴とする１〜３のいずれか１項に記載のチューブ被覆管体の製造方法であり、
請求項５は、前記配置する工程の後に、前記チューブが接着剤を介して外周面に配置された前記管状基体を前記耐熱性中子に外装された状態で前記接着剤を硬化させる工程を有することを特徴とする請求項４に記載のチューブ被覆管体の製造方法であり、
請求項６は、前記固定する工程の後に、中子に外装された前記管状基体を前記チューブ内に配置する工程を有することを特徴とする１〜３のいずれか１項に記載のチューブ被覆管体の製造方法であり、
請求項７は、前記配置する工程の後に、前記中子を前記チューブ内から抜脱して耐熱性中子を前記管状基体内に配置する工程と、前記チューブが接着剤を介して外周面に配置された前記管状基体を前記耐熱性中子に外装された状態で前記接着剤を硬化させる工程とを有することを特徴とする請求項６に記載のチューブ被覆管体の製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法は、チューブの両端部それぞれをその周方向に部分的に固定筒の内周面に圧接すると共に両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒に圧接してチューブを固定筒に固定する工程を有しているから、チューブの両端部それぞれを固定筒の外周面に折り返さなくてもほぼ均等な密閉状態に固定筒の内面に固定でき、皺をほとんど発生させずに固定筒に固定したチューブに管状基体を挿入できる。したがって、この発明によれば、皺の発生又は皺立ち等の歪みの実質的にないチューブを有するチューブ被覆管体を製造できるチューブ被覆管体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法に用いられる固定筒等の一例を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図２】図２は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法に用いられる拡開部材の一例を示す、軸線に垂直な平面での主要部断面図である。
【図３】図３は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法においてチューブを固定筒に挿入した状態を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図４】図４は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法においてチューブを固定した状態を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図５】図５は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法においてチューブを固定筒の内周面に吸着した状態を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図６】図６は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法の一例である第一製造方法において固定筒に吸着されたチューブ内に管状基体を挿入した状態を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図７】図７は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法の一例である第一製造方法において固定筒へのチューブの吸着を解除した状態を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図８】図８は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法の一例である第一製造方法において管状基体をチューブで被覆した被覆体に耐熱性中子を挿入した状態を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図９】図９は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法の別の一例である第二製造方法において固定筒に吸着されたチューブ内に耐熱性中子に外装された管状基体を挿入した状態を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図１０】図１０は、耐熱性中子に外装された被覆体を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図１１】図１１は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法によって製造されるチューブ被覆管体の一例を示す軸線に沿う平面での概略断面図である。
【図１２】図１２は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法によって製造されるチューブ被覆管体の別の一例を示す軸線に垂直な平面での概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法を説明する前に、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法によって製造されるチューブ被覆管体について、簡単に説明する。
【００１６】
この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法によって製造されるチューブ被覆管体は、管状基体と、この管状基体の外周面に配置されたチューブとを少なくとも備えている。したがって、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法によって製造されるチューブ被覆管体は、管状基体及びチューブの他にこれらの間に配置される弾性層及び接着剤層等を備えていてもよい。このようなチューブ被覆管体の一例として、図１１に示されるように、管状基体４と管状基体４の外周面に配置されたチューブ５とを備えたチューブ被覆管体１が挙げられる。チューブ被覆管体の別の一例として、例えば、図１２に示されるように、管状基体４と管状基体４の外周面に配置された弾性薄層６と弾性薄層６の外周面に配置されたチューブ５を備えたチューブ被覆管体２が挙げられる。
【００１７】
管状基体４は、例えば、鉄、ステンレス鋼、ニッケル、銅等の高い熱伝導を有する金属材料で管状に形成され、一層構造とされても二層以上が積層された積層構造とされてもよい。又は、この管状基体４は、カーボンブラック、金属（アルミニウム、ニッケル、銅等）若しくはそれらの合金、金属酸化物（酸化スズ、酸化亜鉛等）又は無機酸化物（チタン酸カリウム等）で導電性が付与された樹脂で管状に形成されていてもよい。このような樹脂として、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。管状基体４は、通常薄層に形成され、例えば、その全体の厚さは、２０〜１００μｍであるのが好ましく、３０〜５０μｍであるのが特に好ましい。管状基体４はメッキ等が施されてもよい。複層構造の管状基体として、例えば、ニッケル電鋳基材と銅層とニッケルメッキ層とがこの順で直接積層された３層構造の管状基体が挙げられる。なお、積層される各層の間にはプライマー層等が挿設されてもよい。
【００１８】
所望により設けられる弾性薄層６は、例えば、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等のゴムを含有するゴム組成物で、通常、１〜２００μｍの厚さに、好ましくは３０〜１５０μｍの厚さに形成される。この弾性薄層６は所望によりプライマー又は接着剤層を介して管状基体４の外周面に形成される。
【００１９】
チューブ５は、現像剤離型性等の観点から好ましくはフッ素樹脂組成物で、通常、１〜２００μｍの厚さ、好ましくは５〜５０μｍの厚さの管状を、所望によりプライマー及び／又は接着剤層を介して、管状基体４又は弾性薄層６の外周面を被覆するように、配置されている。フッ素樹脂組成物としてフッ素樹脂と所望により各種添加剤とを含有するフッ素樹脂組成物を挙げることができる。フッ素樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶｄＦ）、エチレン−クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）等が挙げられる。
【００２０】
これらのチューブ被覆管体１及び２は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法によって製造されるから、後述するように、チューブ５に皺又は皺立ち等の歪みが実質的になく平坦な外周面を有している。
【００２１】
この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法は、管状基体の外周面にチューブが配置されたチューブ被覆管体を、管状の固定筒内で半径方向外側に拡径させたチューブの内部に管状基体を挿入して、製造する方法である。このような製造方法においては、管状基体とチューブとの密着性を確保するためにチューブの内径は管状基体の外径よりも小さくなっている。したがって、内径が小さく薄肉のチューブに皺を実質的に発生させることなしに管状基体を挿入するのは容易ではないが、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法によれば、チューブに皺の発生又は皺立ち等の歪みを実質的に生じさせることなく管状基体をチューブに挿入できる。なお、この発明において、管状基体は、例えば図１１に示されるように管状基体４そのものでもよく、また、図１２に示されるように外周面に弾性薄層６を有する管状基体４であってもよく、さらに、図示しないが、外周面に弾性薄層と接着剤層（塗布層）とを有する管状基体であってもよい。また、この発明において「実質的に皺等がない」とは、皺等がまったくない場合に加えて、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法によって製造されたチューブ被覆管体を用いて弾性ローラとしたときに弾性ローラは初期の機能を発揮する程度に微小な皺等が存在する場合をも含む。
【００２２】
この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法は、チューブの両端部それぞれをその周方向に部分的に固定筒の内周面に圧接すると共に両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒に圧接してチューブを固定筒に固定する工程を有している。したがって、チューブの両端部それぞれを固定筒の外周面に折り返さなくてもほぼ均等な密閉状態に固定筒の内面に固定でき、皺をほとんど発生させずに固定筒に固定したチューブに管状基体を挿入できる。
【００２３】
この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法を具体的に説明する。この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法の一例である製造方法（以下、この発明に係る第一製造方法と称する。）は、第１中子に外装されたチューブを固定筒内に配置する第１工程と、チューブの両端部それぞれをその周方向に部分的に固定筒の内周面に圧接すると共に両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒に圧接してチューブを固定筒に固定する第２工程と、固定筒及びチューブで形成された空間を減圧してチューブを固定筒の内周面に吸着する第３工程と、第１中子を固定筒内から抜脱した後に第２中子に外装された管状基体を固定筒に吸着されたチューブ内に配置する第４工程と、チューブの吸着を解除する第５工程と、第２中子をチューブ内から抜脱した後に第１中子に外装された耐熱性中子を管状基体内に配置する第６工程と、チューブの両端部それぞれの圧接を解除した後に第１中子を固定筒から抜脱する第７工程と、第１中子から被覆原体を取り出して耐熱性中子に外装された状態で接着剤を硬化する第８工程とを有している。
【００２４】
この発明に係る第一製造方法においては、第１工程として、図３に示されるように、第１中子１５に外装されたチューブ５を固定筒１１内に配置する工程を実施する。なお、図３〜図８は、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法の特徴であるチューブ５の両端部の保持機構又は保持状態に着目した図面とし、理解しやすいように一端部のみが図示されている。したがって、図３〜図８において、図示した一端部と図示していない他端部とは特に言及しない限り対称になっている。
【００２５】
この第１工程においては、第１中子１５と固定筒１１とチューブ５とを準備する。チューブ５は前記した通りであり、通常、その軸線長さは管状基体４よりも長く設定される。
【００２６】
第１中子１５は、チューブ５内に挿入されてチューブ５を自身の外周面に保持する棒状部材であり、例えば、図３に示されるように、チューブ５の内径とほぼ同径の中子本体４１と、中子本体４１の両端部から中子本体４１よりも外径の小さな細径部４２とを有している。中子本体４１と細径部４２との外径差は後述する拡開部材１２が細径部４２の外周に中子本体４１の外周面から突出しないように配置可能な値に設定されている。
【００２７】
固定筒１１は、チューブ５を半径方向に拡径した状態に固定する部材であり、図１及び図３に示されるように、筒本体２１と、筒本体２１の両端部それぞれに配置される管状端部２２とを有している。筒本体２１は、チューブ５及び管状基体４等を挿入可能な軸孔２３を有する管状部材であり、その両端部それぞれに形成された管状大径部２５にＯリング２４が配置されている。この筒本体２１は、その軸孔２３に配置されたチューブ５を吸引するための吸引孔（図示しない。）が少なくとも１つ形成され、この吸引孔は真空装置等に接続されている。管状端部２２は、筒本体２１を略同一の外径と、チューブ５及び後述する管状押さえ部材１３等の外径よりも大きな内径とを有する管状部材である。この管状端部２２はその軸線方向の略中央に形成された管状溝部２６にＯリング２７が配置されている。
【００２８】
この発明に係る第一製造方法の第１工程においては、まず、第１中子１５にチューブ５を外装すなわち被覆するサブ工程を実施する。このサブ工程は、チューブ５に第１中子１５を挿入して外周面にチューブ５を保持する。このとき、図３に示されるように、第１中子１５はチューブ５の開口端部から中子本体４１が出現しないように挿入される。すなわち、チューブ５と細径部４２との間に後述する拡開部材１２が進入可能な空間２８が形成されるようにチューブ５に第１中子１５が挿入される。第１中子１５にチューブ５をより緊密に保持するのであれば、第１中子１５を中空構造として外周面に穿孔された吸引孔でチューブ５を吸引吸着することもできる。
【００２９】
この第１工程においては、次いで、図３に示されるように、第１中子１５を固定筒１１に挿入してチューブ５を固定筒１１内に配置するサブ工程を実施する。このとき、第１中子１５はチューブ５の開口端部がＯリング２７よりも管状端部２２の開口部側に位置するように固定筒１１内に挿入される。
【００３０】
このようにして第１中子１５に外装されたチューブ５を固定筒１１内に配置する第１工程が完了してチューブ５が固定筒１１内に配置される。
【００３１】
この発明に係る第一製造方法においては、第２工程として、図４に示されるように、チューブ５の両端部それぞれを、その周方向に部分的に固定筒１１の内周面に圧接すると共に両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒１１に圧接して、チューブ５を固定筒１１に固定する工程を実施する。この第２工程においてチューブ５の両端部の部分的な圧接の後に一巡するように圧接するとチューブ５に皺等の発生を防止できる。
【００３２】
この発明に係る第一製造方法の第２工程においては、チューブ５の端部を拡径させる拡開部材１２及びチューブ５の端部を固定筒１１に圧接する管状押さえ部材１３を使用する。図２には拡開部材１２の縮閉状態が示されている。この拡開部材１２は、図２に示されるように、自身の軸線に対して直交方向すなわち半径方向に拡張可能で、円弧状の外周面を有する複数具体的には６個の可動爪３１を有している。そして、拡開部材１２は可動爪３１が最も近接した縮閉状態にあるときにチューブ５と管状端部２２との空間２８に進入可能で、かつ可動爪３１が拡開した拡開状態にあるときに固定筒１１特に管状端部２２の内周面に圧接可能な形状及び寸法になっており、可動爪３１は断面円弧状になっている。拡開部材１２は可動爪３１それぞれが半径方向に独立に又は同期して前進すなわち拡開し、又は、後進すなわち縮閉するようになっている。
【００３３】
管状押さえ部材１３は、図１及び図４に示されるように、管状部材であり、その外径はＯリング２７の内径よりも小さく、かつＯリング２４の内径よりも大きく、その内径は固定筒１１の軸孔２３に挿脱される部材、例えば第１中子１５、管状基体４等の外径よりも大きくなっている。
【００３４】
この発明に係る第一製造方法の第２工程においては、まず、チューブ５の両端部それぞれを固定筒１１の内周面にその周方向に部分的に圧接する第１サブ工程を実施する。この第１サブ工程は、拡開部材１２を拡張させて可動爪３１それぞれでチューブ５の両端部それぞれを部分的に固定筒１１の内周面に圧接する工程である。このサブ工程は、図３に示されるように、第１工程で形成された空間２８に縮閉状態にある拡開部材１２を進入させる。次いで、拡開部材１２の可動爪３１それぞれを半径方向に前進させて拡径させ、その外周面でチューブ５の端部を半径方向に押し広げつつ固定筒１１すなわち管状端部２２の内周面に、具体的にはＯリング２７に圧接させる。拡開部材１２が拡開すると隣接する可動爪３１同士は周方向に離間するから、チューブ５の端部は可動爪３１の外周面で周方向に部分的に固定筒１１の内周面に圧接されて固定される。そして、チューブ５の端部のうち可動爪３１で固定筒１１に部分的に圧接された部分は固定筒１１の内周面に密着しているので吸着したときに皺等が発生しにくくなるが、チューブ５の端部のうち可動爪３１で固定筒１１に圧接されていない部分特にその可動爪３１近傍は固定筒１１の内周面に密着していないので吸着したときに皺が発生しやすくなる。
【００３５】
この発明に係る第一製造方法の第２工程においては、次いで、チューブ５の両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒１１に圧接する第２サブ工程を実施する。この第２サブ工程は、固定筒１１の周方向に一巡するように圧接する外表面を有する管状押さえ部材１３をチューブ５に内挿して、その外表面でチューブ５の両端部それぞれを密閉状態すなわち周方向に一巡するように固定筒１１に圧接する工程である。具体的には、第２サブ工程は、図４に示されるように、端部が可動爪３１で部分的に圧接されたチューブ５内に拡開部材１２の内部を経て管状押さえ部材１３をチューブ５内に進入させて、その端面と固定筒１１具体的には管状大径部２５に配置されたＯリング２４とでチューブ５を狭圧保持する。このとき、チューブ５の両端部それぞれは拡開部材１２で固定されているから、チューブ５が薄肉であってもチューブ５を変形等させることなく管状押さえ部材１３をチューブ５内に円滑に進入させることができる。このようにして管状押さえ部材１３をチューブ５内に進入させると、チューブ５は拡開部材１２によって圧接された端部よりも中央側でその両端部それぞれがその周方向に一巡するようにＯリング２４に圧接され、その周方向の全体にわたって密閉状態となるように固定筒１１に固定される。そして、この全体的に密閉状態となるように固定された部分はＯリング２４に密着しているので吸着したときに皺等が発生しにくくなる。
【００３６】
このようにして、チューブ５の両端部それぞれを部分的に圧接すると共に中央側で全体的に圧接してチューブ５を固定筒１１に固定する。そうすると、固定筒１１の軸孔２３内には、図４に示されるように、固定筒１１の内周面と固定筒１１内に配置されたチューブ５とで両端が閉塞された空間３２が形成される。
【００３７】
この発明に係る第一製造方法においては、第３工程として、図５に示されるように、固定筒１１及びチューブ５で形成された空間３２（図５において図示しない。）を減圧してチューブ５を固定筒１１の内周面に吸着する工程を実施する。なお、チューブ５が第１中子１５に吸着保持されている場合には先に吸着保持を解除する。このようにして吸引孔から空間３２を減圧すると、チューブ５はその両端部が固定筒１１に固定されているから軸線方向全体にわたって拡径して固定筒１１の内周面に吸着される。このとき、チューブ５の両端部それぞれは管状押さえ部材１３で周方向の全体にわたって密閉状態となるように固定されているから、空間３２はほぼ均一に減圧され、また空間３２の真空度が高くなり、拡径に伴ってチューブ５に皺が発生することを防止できる。
【００３８】
この発明に係る第一製造方法においては、第４工程として、図６に示されるように、第１中子１５を固定筒１１内から抜脱した後に第２中子１６に外装された管状基体４を、固定筒１１に吸着されたチューブ５内に配置する工程を実施する。
【００３９】
この発明に係る第一製造方法の第４工程においては、管状基体４及び管状基体４を保持する第２中子１６を使用する。管状基体４は前記した通りであり、通常、その外周面に接着剤が塗布されている。第２中子１６は、管状基体４内に挿入されて管状基体４を自身の外周面に保持する棒状部材であり、例えば、図６に示されるように、管状基体４の内径とほぼ同じ外径を有している。
【００４０】
この発明に係る第一製造方法の第４工程においては、まず、第１中子１５を固定筒１１内から抜脱するサブ工程を実施し、次いで、第２中子１６に外装された管状基体４を固定筒１１に吸着されたチューブ５内に配置するサブ工程を実施する。このサブ工程において、第２中子１６に管状基体４を保持する時期は第１工程から第４工程までに実施されればよく、例えば第１工程における第１中子１５の固定筒１１への挿入と同時に行うこともできる。
【００４１】
この発明に係る第一製造方法においては、第５工程として、図７に示されるように、空間３２の減圧を解除してチューブ５の固定筒１１への吸着を解除する工程を実施する。そうすると、チューブ５は自身の弾性等によって拡径状態が復元して、その内部に配置された管状基体４の外周面に、通常接着剤（図示しない。）を介して、密接する。このようにして、管状基体４の外周面をチューブ５が被覆した被覆原体８が得られる。
【００４２】
この発明に係る第一製造方法においては、第６工程として、図８に示されるように、第２中子１６をチューブ５内から抜脱した後に第１中子１５に外装された耐熱性中子１７を、管状基体４内に配置する工程を実施する。この発明に係る第一製造方法の第６工程においては耐熱性中子１７を使用する。この耐熱性中子１７は管状基体４の変形等を防止する部材であり、その外径は管状基体４の内径とほぼ同一である。この耐熱性中子１７は通常金属で形成される。なお、耐熱性中子１７及び管状基体４の肉厚によっては第１中子１５を使用できないことがある。この場合には耐熱性中子１７の内径と略同一の外径を有する第３中子を第１中子に代えて用いることができる。
【００４３】
この発明に係る第一製造方法の第６工程においては、まず、第２中子１６を管状基体４換言するとチューブ５内から抜脱する工程を実施する。このようにして第２中子１６を抜脱するとチューブ５の両端部は依然として固定筒１１に固定されているから被覆原体８は固定筒１１内に留まる。この第６工程においては、次いで、第１中子１５に外装された耐熱性中子１７を管状基体４内に配置する工程を実施する。このサブ工程において、第１中子１５に耐熱性中子１７を保持する時期は特に限定されず、例えば第４工程における第２中子１６の固定筒１１への挿入と同時に行うこともできる。このようにして第６工程を実施すると耐熱性中子１７に保持された被覆原体８が得られる。
【００４４】
この発明に係る第一製造方法においては、第７工程として、チューブ５の両端部それぞれの圧接を解除した後に、耐熱性中子１７と共に第１中子１５を固定筒１１から抜脱する工程を実施する。この発明に係る第一製造方法の第７工程においては、まず、チューブ５の両端部それぞれの圧接を解除する工程を実施する。具体的には、第２工程と逆の手順で管状押さえ部材１３を後退させた後に拡開部材１２を縮閉させる。このようにして被覆原体８は固定筒１１への固定状態から開放される。この第７工程においては、次いで、耐熱性中子１７を固定筒１１から抜脱する工程を実施する。そうすると、第１中子１５と共に耐熱性中子１７に保持された被覆原体８が固定筒１１から抜脱される。
【００４５】
この発明に係る第一製造方法においては、被覆原体８をしばらく放置する工程を実施することもできる。
【００４６】
この発明に係る第一製造方法においては、管状基体４の外周面に接着剤が塗布されている場合には、第８工程として、第１中子１５から耐熱性中子１７及び被覆原体８を取り出して、図１０に示されるように、耐熱性中子１７に外装された状態で接着剤を硬化する工程を実施する。この工程は通常被覆原体８を加熱して接着剤を硬化させる。このとき、被覆原体８は耐熱性中子１７でその形状が保持又は規制されているからたとえ管状基体４が薄層であったとしてもまた大径であったとしても管状基体４に変形及び歪み等を生じさせることなく接着剤を硬化させることができ、その結果、チューブ５に皺の発生又は皺立ち等の歪みを実質的に生じさせることがない。
【００４７】
この発明に係る第一製造方法においては、所望により、チューブ５の両端部を切断する工程を実施する。このようにして図１１に示されるチューブ被覆管体１を製造できる。
【００４８】
この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法の別の一例である製造方法（以下、この発明に係る第二製造方法と称する。）は、第１中子に外装されたチューブを固定筒内に配置する第Ｉ工程と、チューブの両端部それぞれをその周方向に部分的に固定筒の内周面に圧接すると共に両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒に圧接してチューブを固定筒に固定する第ＩＩ工程と、固定筒及びチューブで形成された空間を減圧してチューブを固定筒の内周面に吸着する第ＩＩＩ工程と、第１中子を固定筒内から抜脱した後に第２中子に耐熱性中子と共に外装された管状基体を固定筒に吸着されたチューブ内に配置する第ＩＶ工程と、チューブの吸着を解除する第Ｖ工程と、チューブの両端部それぞれの圧接を解除した後に第２中子を固定筒から抜脱する第ＶＩ工程と、第２中子から被覆原体を取り出して耐熱性中子に外装された状態で接着剤を硬化する第ＶＩＩ工程とを有している。
【００４９】
この発明に係る第二製造方法は、第ＩＶ工程において固定筒に挿入する管状基体に耐熱性中子を予め内装しておくこと以外は、この発明に係る第一製造方法と基本的に同様である。したがって、この発明に係る第二製造方法における第Ｉ工程から第ＩＩＩ工程の説明は省略する。
【００５０】
この発明に係る第二製造方法においては、第ＩＶ工程として、図９に示されるように、第１中子１５を固定筒１１内から抜脱した後に第２中子１６に耐熱性中子１７と共に外装された管状基体４を固定筒１１に吸着されたチューブ５内に配置する工程を実施する。この発明に係る第二製造方法の第ＩＶ工程においては、まず、第１中子１５を固定筒１１内から抜脱するサブ工程を実施し、次いで、第２中子１６に耐熱性中子１７と共に外装された管状基体４を固定筒１１に吸着されたチューブ５内に配置するサブ工程を実施する。このサブ工程において、第２中子１６に耐熱性中子１７及び管状基体４を保持する時期は第Ｉ工程から第ＩＶ工程までに実施されればよく、また、耐熱性中子１７と管状基体４とを別々に保持してもよく、管状基体４に耐熱性中子１７を挿入して管状基体４を保持した耐熱性中子１７を第２中子１６に保持させてもよい。このようにして第ＩＶ工程を実施すると、図９及び図６に示されるように、耐熱性中子１７が第２中子１６と管状基体４との間に配置されていること以外は図６に図示された状態と基本的に同様になる。なお、この発明に係る第二製造方法においては、図９に示されるように、第２中子１６の外周面に耐熱性中子１７が外装されるように寸法が適宜に調整されている。
【００５１】
この発明に係る第二製造方法においては、次いで、第一製造方法の第５工程と基本的に同様にして第Ｖ工程を実施して、管状基体４の外周面をチューブ５が被覆した被覆原体８が耐熱性中子１７に保持された状態で得られる。このようにして第Ｖ工程を実施すると、第１中子１５に代えて第２中子１６が耐熱性中子１７内に配置されていること以外は図８に図示された状態となる。したがって、この発明に係る第一製造方法における第６工程は実施する必要はない。
【００５２】
この発明に係る第二製造方法においては、次いで、第一製造方法の第７工程と基本的に同様にして第ＶＩ工程を実施して、第２中子１６と共に耐熱性中子１７に保持された被覆原体８が固定筒１１から抜脱される。
【００５３】
この発明に係る第二製造方法においては被覆原体８をしばらく放置する工程を実施することもできる。
【００５４】
この発明に係る第二製造方法においては、管状基体４の外周面に接着剤が塗布されている場合には、第一製造方法の第８工程と基本的に同様にして第ＶＩＩ工程を実施して接着剤を硬化させる。このとき、被覆原体８は耐熱性中子１７でその形状が保持又は規制されているからたとえ管状基体４が薄層であったとしてもまた大径であったとしても管状基体４に変形及び歪み等を生じさせることなく接着剤を硬化させることができ、その結果、チューブ５に皺の発生又は皺立ち等の歪みを実質的に生じさせることがない。
【００５５】
この発明に係る第二製造方法においては、所望により、チューブ５の両端部を切断する工程を実施する。このようにして図１１に示されるチューブ被覆管体１を製造できる。
【００５６】
この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法においては、チューブ５の両端部それぞれを、その周方向に部分的に固定筒１１の内周面に圧接すると共に両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒１１に圧接して、チューブ５を固定筒１１に固定する第２工程及び第ＩＩ工程を実施するから、チューブ５の両端部それぞれは部分的な圧接固定と全体的な圧接固定によって皺等が実質的に発生することなく固定筒１１に固定される。したがって、このように皺のない状態でチューブ５を固定筒１１に固定できるからチューブ５を皺のない状態で管状基体４の外周面に被覆すなわち密接させることができる。
【００５７】
また、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法、すなわち、この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法においては、前記固定する工程すなわち第２工程及び第ＩＩ工程において、チューブ５の両端部それぞれを固定筒１１の開口端に沿って折り返すことなくチューブ５を固定筒１１に固定するから、折り返し時に発生しやすい皺が発生することもない。したがって、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法において、前記固定する工程は、好ましくは、チューブの両端部それぞれを固定筒の開口端に沿って折り返すことなく、チューブを固定筒に固定する工程である。
【００５８】
さらに、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法、すなわち、この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法においては、管状基体４の外周面に配置されたチューブ５の外周面を扱く工程を有しないから扱く際に発生しやすい皺が発生することもない。したがって、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法において、好ましくは、管状基体の外周面に配置されたチューブの外周面を扱く工程を有しない。
【００５９】
したがって、この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法、すなわち、この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法によれば、皺の発生又は皺立ち等の歪みの実質的にないチューブを有するチューブ被覆管体を製造できる。
【００６０】
この発明に係る第二製造方法は、管状基体４を予め耐熱性中子１７に外装させてチューブ５内に配置する第ＶＩ工程を有しているから、管状基体４と耐熱性中子１７とを別々にチューブ５内に配置するこの発明に係る第一製造方法よりも工程数が少なく、作業効率及び装置の稼動安定性等に着目すると、好ましい製造方法である。
【００６１】
この発明に係るチューブ被覆管体の製造方法は、前記した二例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。例えば、この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法においては、管状基体４を用いたが、この発明においては、外周面に弾性薄層が形成された管状基体を用いることができる。このとき製造されるチューブ被覆管体は図１２に示されるチューブ被覆管体２となる。
【００６２】
この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法においては、第１中子１５、第２中子１６及び耐熱性中子１７を用いているが、この発明において、寸法及び耐熱性等を確保できれば第１中子、第２中子及び耐熱性中子を同一部材として用いてもよく、また、これら中子のうちのいずれかを用いなくてもよい。接着剤の硬化時におけるチューブの皺の発生を防止する耐熱性中子を用いるこの発明に係る第一製造方法は、例えば、チューブを固定筒内に配置する工程と、チューブの両端部それぞれをその周方向に部分的に固定筒の内周面に圧接すると共に両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒に圧接してチューブを固定筒に固定する工程と、固定筒及びチューブで形成された空間を減圧してチューブを固定筒の内周面に吸着する工程と、管状基体を固定筒に吸着されたチューブ内に配置する工程と、チューブの吸着を解除する工程と、耐熱性中子を管状基体内に配置する工程と、チューブの両端部それぞれの圧接を解除した後に耐熱性中子を固定筒から抜脱する工程と、耐熱性中子に外装された状態で接着剤を硬化する工程とを有している。また、接着剤の硬化時におけるチューブの皺の発生を防止する耐熱性中子を用いるこの発明に係る第二製造方法は、例えば、チューブを固定筒内に配置する工程と、チューブの両端部それぞれをその周方向に部分的に固定筒の内周面に圧接すると共に両端部それぞれの周方向に一巡するように固定筒に圧接してチューブを固定筒に固定する工程と、固定筒及びチューブで形成された空間を減圧してチューブを固定筒の内周面に吸着する工程と、耐熱性中子に外装された管状基体を固定筒に吸着されたチューブ内に配置する工程と、チューブの吸着を解除する工程と、チューブの両端部それぞれの圧接を解除した後に耐熱性中子を固定筒から抜脱する工程と、耐熱性中子に外装された状態で接着剤を硬化する工程とを有している。
【００６３】
この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法においては、Ｏリング２４及び管状大径部２５、並びに、Ｏリング２７及び管状溝部２６を備えた固定筒１１を用いてＯリング２４及びＯリング２７それぞれにチューブ５を圧接させているが、この発明においては、Ｏリング及び管状大径部、並びに／又は、Ｏリング及び管状溝部を備えない固定筒を用いて固定筒に直接チューブを圧接してもよい。
【００６４】
この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法においては、６個の可動爪３１を有する拡開部材１２を用いてチューブ５の端部それぞれの６箇所を固定筒１１に圧接させているが、この発明においては、少なくとも２個の可動爪を有する拡開部材を用いてチューブの端部それぞれの少なくとも２箇所を固定筒に圧接させてもよい。
【００６５】
この発明に係る第一製造方法及びこの発明に係る第二製造方法においては、管状押さえ部材１３を用いているが、この発明において、図４に示されるように、第１中子、第２中子及び耐熱性中子等が通過しない押さえ部材は中実の押さえ部材としてもよい。
【００６６】
この発明に係る第二製造方法においては、第２中子１６に耐熱性中子１７と共に外装された管状基体４をチューブ５内に配置しているが、この発明においては、第１中子に耐熱性中子と共に外装された管状基体をチューブ内に配置することもできる。
【符号の説明】
【００６７】
１、２  チューブ被覆管体
４  管状基体
５  チューブ
６  弾性薄層
８  被覆原体
１１  固定筒
１２  拡開部材
１３  管状押さえ部材
１５  第１中子
１６  第２中子
１７  耐熱性中子
２１  筒本体
２２  管状端部
２３  軸孔
２４、２７  Ｏリング
２５  管状大径部
２６  管状溝部
２８、３２  空間
３１  可動爪
４１  中子本体
４２  細径部
【図１】
2012171306.tif 000003
【図２】
2012171306.tif 000004
【図３】
2012171306.tif 000005
【図４】
2012171306.tif 000006
【図５】
2012171306.tif 000007
【図６】
2012171306.tif 000008
【図７】
2012171306.tif 000009
【図８】
2012171306.tif 000010
【図９】
2012171306.tif 000011
【図１０】
2012171306.tif 000012
【図１１】
2012171306.tif 000013
【図１２】
2012171306.tif 000014