(57)【要約】      （修正有）【課題】高い転写率を実現し、また、シートの両面に形成されたパターンの位置決めを高精度に行うことの可能なパターンシートの製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】両面に所定形状のパターンが形成されたパターンシートを製造する方法は、押出成形機のＴダイ１３から押出シートを吐出する工程と、Ｔダイ１３から吐出された押出シートを一対のロール１５で挟圧するとともに、この押出シートの両面にパターンを形成し、パターンシート１６に成形するパターンシート成形工程と、成形されたパターンシート１６を搬送し断裁する工程とを備え、ロールの表面にはパターンシート１６に形成されるパターンに対応するパターンが形成され、片面にパターンが形成された一対のラミネートシート１４を押出シートの両面に挿入して一対のロール１５により挟圧することで、このラミネートシート１４を押出シートの両面にラミネートし、パターンシート１６を製造する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両面に所定形状のパターンが形成されたパターンシートを製造する方法であって、
押出成形機のＴダイから押出シートを吐出する工程と、
前記Ｔダイから吐出された押出シートを一対のロールで挟圧するとともに、この押出シートの両面にパターンを形成し、前記パターンシートに成形するパターンシート成形工程と、
前記成形されたパターンシートを搬送し断裁する工程とを備え、
前記ロールは、その表面に前記パターンに対応するパターンが形成され、
前記パターンシート成形工程は、片面に前記パターンが形成された一対のラミネートシートを、前記押出シートの両面に挿入して前記一対のロールにより挟圧することで、このラミネートシートを前記押出シートの両面にラミネートする工程を含む
ことを特徴とするパターンシートの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のパターンシートの製造方法において、
前記ロールの表面に形成されたパターンは、前記ラミネートシートに形成されたパターンの少なくとも一部に噛み合うパターンであることを特徴とする、パターンシートの製造方法。
【請求項３】
請求項２記載のパターンシートの製造方法において、
前記ロールに形成されたパターンは、その先端が１０％〜４０％除去されていることを特徴とする、パターンシートの製造方法。
【請求項４】
請求項１記載のパターンシートの製造方法において、
前記ロールに形成されたパターンの数は、前記ラミネートシートに形成されたパターンの数の１０分の１以上であることを特徴とする、パターンシートの製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載のパターンシートの製造方法において、
前記パターンシートはその厚みが１〜５ｍｍであることを特徴とするパターンシートの製造方法。
【請求項６】
両面に所定形状のパターンが形成されたパターンシートを製造する装置であって、
押出シートを吐出するＴダイを備える押出成形機と、
前記Ｔダイから吐出された前記押出シートを挟圧するとともに、この押出シートの両面にパターンを形成し、前記パターンシートに成形する一対のロールと、
前記成形されたパターンシートを搬送し断裁する搬送断裁機構とを備え、
前記ロールは、その表面に前記パターンに対応するパターンが形成され、
片面に前記パターンが形成された一対のラミネートシートが、前記押出シートの両面に挿入されて前記一対のロールにより挟圧されることで、このラミネートシートが前記押出シートの両面にラミネートされる
ことを特徴とするパターンシートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶テレビや照明等に用いるプラスチックシート、およびフィルムの表面に立体模様を付与するためのパターンシートの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、液晶テレビの輝度向上を目的として、表面にプリズムパターンが付与されたシート及びフィルム（以後、シート及びフィルムを総称してシートと記載）やモワレ防止のためマイクロレンズパターンが付与されたパターンシートが液晶テレビのバックライト部材として用いられてきた（特許文献１、２参照）。
【０００３】
一方、今後普及が進むと考えられている、液晶テレビ用の導光板に関しても、現在多用されている印刷法により製造された導光板に代えて、表面にパターンが付与された導光板の使用が検討されている（特許文献３参照）。
【０００４】
これらパターンシート及び導光板を製造する方法としては、従来、紫外線成形法及び押出成形法の２法が提案されている。
【０００５】
紫外線成形法は、ポリエチレンテレフタレートなどからなる基材に紫外線硬化性樹脂を均一に塗布した後、紫外線硬化性樹脂を塗布した基材を任意のパターンが形成されたパターンロールで加圧しながら紫外線を照射することで、このパターンロールに形成されたパターンを基材に転写するものである。現在、プリズム及びマイクロレンズパターンを有するパターンシートは、主としてこの紫外線成形法で製造されている。
【０００６】
さらに、導光板についてもこのパターンシートの製造法を踏襲し、押出成形機の工程の後ろにパターンロールと紫外線成形機を設け、押出成形機から押し出された押出成形板に紫外線硬化性樹脂を均一に塗布した後、この押出成形板をパターンロールで加圧しながら紫外線を照射することで、このパターンロールに形成されたパターンを押出成形板に転写することができる。
【０００７】
あるいは、押出成形、または射出成型で導光板となる板に紫外線硬化性樹脂を均一に塗布し、その後、パターン板を押し付けながら紫外線を照射することでパターン板のパターンを板に転写することができる。
【０００８】
この紫外線成形法で製造した場合、パターンロール又はパターン板に形成されたパターンを高い精度で板に転写することが可能であるが（その転写率は９９％〜１００％）、その製造コストが高く、年率数１０％で低下している液晶テレビのコストトレンドに追従することが容易ではない。
【０００９】
紫外線成形法の製造コストが高くなる理由としては、高価な紫外線硬化性樹脂を使用することが挙げられる。
【００１０】
一方、押出成形法は、ペレット状の樹脂を押出機で混練し、混練した樹脂をＴダイから吐出し、このＴダイから吐出された押出シートを、互いに平行に配置された押さえロールとプリズムなどのパターンが形成されたパターンロールとの間に供給し、その挟圧力でパターンロールに形成されたパターンを樹脂に転写させる方法である。
【００１１】
押出成形法で製造した場合、押出成形されたシートは既にその状態でパターンシートとなっているため、紫外線成形法のように高価な材料の使用を避けることができ、紫外線成形法と比較して製造コストを低減することが可能となる。
【００１２】
しかし、この押出成形法は低コストで製造することができるが、パターンロールからのパターンの転写に難があり（転写率は良くても９０％程度）、プリズムに代表される鋭利なパターンを高い精度で転写することは難しい。
【００１３】
そのため、パターンシートや導光板を必要とする液晶テレビのバックライト部材へ参入を検討しているメーカーは、押出成形法において高い転写率が得られる方法を検討している。
【００１４】
この押出成形法で高い転写率が得られない理由としては、以下の２つが考えられている。
【００１５】
原因１としては、Ｔダイから高温で吐出された押出シートが、押さえロールとパターンロールとで挟圧されてこの押出シートにパターンが転写される過程で、押出シートの熱がパターンロールに瞬時に吸収されることで、押出シートの流動性が急激に低下する。そのため、高い挟圧力でパターンの転写を試みても、押出シートの流動性が低いために高い転写率が得られない。
【００１６】
よって、原因１を解決する手法として、高い転写率を得るために押出シートの流動性を保持することが考えられる。具体的には、熱伝導率の低い有機材料からなる転写シートの使用が検討されている。この転写シートを使用することで押出シートの熱移動が遅延され、高い転写率が得られる。
【００１７】
特許文献４に開示された手法では、熱伝導率の低いポリエステル類、またはポリオレフィン類からなる転写シートを対となる２つのロールの一方、あるいは両方から投入し、押出シートに転写シートのパターンを転写させている。その結果、パターン表面が金属からなるものに比べ、高い転写率が得られたと報告されている。
【００１８】
特許文献５及び６に開示された手法では、熱伝導率の低いポリイミドや感光性樹脂からなる転写シートをロールに貼り付けることでパターンを転写させている。その結果、パターン表面が金属からなるものに比べ、高い転写率が得られたと報告されている。
【００１９】
また、原因２としては、導光板のようにシートの厚さが一定以上（１ｍｍ以上）になると、押出シートの表面の流動性が低下してもその内部は依然高い流動性を保持したままの状態が暫く継続されるため、押さえロールとパターンロールとで挟圧しても押出シートに弾性変形が生じ、このため、押さえロールとパターンロールとによる挟圧力が押出シートに伝わりにくい。よって、高い転写率が得られない可能性が高くなる。
【００２０】
この、原因２を解決する、押出成形法でシートの厚さが一定以上の場合に高い転写率を与える有効な方法はまだ示されていない。
【００２１】
一方、コストダウンの方法として、バックライトユニットを構成する光学シートのシート枚数削減を目的に、シート両面をパターン化したシート及び導光板の開発も行われている。従来は２〜３枚のパターンシートを必要とするところを、シートの両面をパターン化することで光の利用効率を上げ、光学シートを１枚まで削減でき、また、高輝度な導光板を得ることが可能となる。
【００２２】
さらに、シートの両面に形成されたパターンの位置を表裏で合わすことで、さらなる輝度向上が得られ、またモワレを防止することができる。特許文献７に開示された手法では、パターンピッチに対してシート両面に形成されたパターン位置のズレを２０％以内に抑える必要があり、ズレが３０％になると１０％の輝度低下が発生すると報告されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２３】
【特許文献１】特許第３６０７７５９号公報
【特許文献２】特開２００６−３０１５８２号公報
【特許文献３】特許第４５９６８５０号公報
【特許文献４】特許第２９２５０６９号公報
【特許文献５】特開平９−１４１７５７号公報
【特許文献６】特開平６−２８６０４１号公報
【特許文献７】特開２００９−１６２８４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２４】
しかしながら、上述した従来のパターンシートの製造方法には、下記に説明するような問題があった。
【００２５】
まず、上述した原因１を解決する手法として、熱伝導率の低い材料を転写シートに用いることはパターン転写にとっては有利であるが、上述した特許文献４に開示された手法では以下の問題がある。すなわち、シートの両面にパターンを形成する目的で、転写シートを対となる２つのロールの両方から単純に投入し、押出シートに転写シートのパターンを転写させようとしても、シートの両面に形成されるパターン位置を高度に制御することは容易でない。なぜならば、転写シートのテンションが経時で少なからず変化する、またロール上で単発的にスリップすることで横ズレし、パターンピッチを２０％以内に安定して制御することは困難であるからである。
【００２６】
また、特許文献５、６に開示された手法の場合、転写シートの繋ぎ目が問題となる。光学部材として必要とされるシートの大きさはそれが使用される製品に依存する。そのため、周期的に転写シートの繋ぎ目に起因する不具合がある貼り付け方法では歩留まりが低い。また、転写シートの繋ぎ目が最終製品であるパターンシートに不具合をもたらす場合は、転写シートが貼り付けられるロール円周長より大きなシートを製造することが難しい。
【００２７】
また、これら特許文献５、６に開示された手法の場合は、転写シートをロールに貼り付ける手段も問題となる。転写シートの初めと終わりを粘着テープで貼り付ける、あるいは転写シート裏面の粘着層を介してロールに貼り付けた場合、生産中にこの転写シートとロールとの間の相対的位置関係がずれてしまう可能性が高く、押出シートの両面に形成されたパターンの位置を高度に制御することは難しい。
【００２８】
さらに、押出成形はいったん製造を始めると１日、あるいは１週間連続など長時間稼動する。そのような場合、耐久性に難のある粘着テープ、あるいは粘着層を用いて転写シートをロールに貼り付けた場合は、連続稼動に耐えることができず、安定的かつ連続的に製品を作り得ることが難しい。
【００２９】
以上説明したように、プリズムに代表される鋭利なパターンを高い転写率で形成し、また、表裏で高度に位置合せがされたパターンシート及びパターン導光板を、比較的低コストな押出成形法で製造することは困難であった。
【００３０】
なお、特許文献７の場合、その製造方法が詳細に記述されていない。
【００３１】
本発明は上述した課題に対応してなされたものであり、その目的は、押出成形法を用いたパターンシートの製造方法及び製造装置において、高い転写率を実現し、また、シートの両面に形成されたパターンの位置決めを高精度に行うことの可能なパターンシートの製造方法及び製造装置を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【００３２】
本発明は、両面に所定形状のパターンが形成されたパターンシートを製造する方法に適用される。
そして、上述の目的は、押出成形機のＴダイから押出シートを吐出する工程と、Ｔダイから吐出された押出シートを一対のロールで挟圧するとともに、この押出シートの両面にパターンを形成し、パターンシートに成形するパターンシート成形工程と、成形されたパターンシートを搬送し断裁する工程とを備え、パターンシートに形成すべきパターンに対応するパターンをロール表面に形成し、片面にパターンシートに形成すべきパターンが形成された一対のラミネートシートを、押出シートの両面に挿入して一対のロールにより挟圧することで、このラミネートシートを前記押出シートの両面にラミネートしてパターンシートを製造することにより達成される。
【００３３】
ここで、ロールの表面に形成されたパターンを、ラミネートシートに形成されたパターンの少なくとも一部に噛み合うパターンとしてもよい。
【００３４】
また、ロールに形成されたパターンの先端を１０％〜４０％除去してもよい。
【００３５】
また、ロールに形成されたパターンの数を、ラミネートシートに形成されたパターンの数の１０分の１以上でとしてもよい。
【００３６】
さらに、パターンシートの厚みを１〜５ｍｍとしてもよい。
【００３７】
また、本発明は、両面に所定形状のパターンが形成されたパターンシートを製造する装置に適用される。
そして、上述の目的は、押出シートを吐出するＴダイを備える押出成形機と、Ｔダイから吐出された押出シートを挟圧するとともに、この押出シートの両面にパターンを形成し、パターンシートに成形する一対のロールと、成形されたパターンシートを搬送し断裁する搬送断裁機構とを備え、ロールの表面にパターンシートのパターンに対応するパターンを形成し、片面にパターンシートに形成すべきパターンが形成された一対のラミネートシートを、押出シートの両面に挿入して一対のロールにより挟圧することで、このラミネートシートを押出シートの両面にラミネートすることにより達成される。
【発明の効果】
【００３８】
本発明によれば、ロールのパターンとラミネートシートのパターンとが対応したものとされているので、ロールの位置決めにより一対のラミネートシートの位置関係を制御することができる。これにより、製造されたパターンシートのパターンの位置決めを精度良く行うことができ、高い転写率を実現し、また、シートの両面に形成されたパターンの位置決めを高精度に行うことの可能なパターンシートの製造方法及び製造装置を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の一実施形態であるパターンシートの製造装置を示す概略図
【図２】本発明の一実施形態の押出成形機により、賦形ラミネートシート及びパターンロールで位置合わせされた両面パターンシートを得る工程を示す概略図
【図３】本発明の一実施形態における、先端部を欠いたパターンロールの概略図
【図４】本発明の一実施形態における、形成されたパターン数を減じたパターンロールを示す概略図
【図５】本発明の一実施形態による、賦形ラミネートシートをニップロールで押さえつけ押出成形する工程を示す概略図
【図６】本発明の一実施形態であるパターンシートの製造方法により得られた両面パターンシートの断面の概略図
【図７】実施例及び比較例に示す製造方法により得られた両面パターンシートの転写率、位置バラツキ、および輝度比の比較表
【発明を実施するための形態】
【００４０】
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００４１】
図１は、本発明の一実施形態であるパターンシートの製造装置を示す概略図である。図１において、パターンが形成された賦形ラミネートシート１４を備えたパターンシートの製造装置は、原料ホッパー１１から供給された熱可塑性樹脂原料を加熱混練する押出機１２、シート状溶融樹脂を吐出するＴダイ１３、Ｔダイ１３から吐出された押出シート２２にパターンを付与するための一対の賦形ラミネートシート１４、押出シート２２を挟圧するとともに賦形ラミネートシート１４のパターン位置を制御する一対のパターンロール１５、両面にパターンが形成されたパターンシート１６を搬送する複数のガイドロール１７、そして両面パターンシート１６を断裁する断裁機１８を備えている。ここに、ガイドロール１７及び断裁機１８は、パターンシートを搬送し断裁する搬送断裁機構を構成している。
【００４２】
図２は、賦形ラミネートシート１４及びパターンロール１５を用いて、両面にパターンが形成されたパターンシート１６を得る工程を拡大して示した概略図である。賦形ラミネートシート１４は、パターンシート１６に形成すべきパターンに対応するパターンが一面に形成されたシートであり、後述するように、一対のパターンロール１５により押出シート２２が挟持された際に、これらパターンロール１５に巻き付いた状態でパターンロール１５と押出シート２２との間に挟圧され、これにより、押出シート２２の両面に賦形ラミネートシート１４がラミネートされてパターンシート１６が製造される。
【００４３】
本実施形態では、賦形ラミネートシート１４は巻取りコアに巻き取られた状態で供給される。巻取りコアから引き出された賦形ラミネートシート１４は、Ｔダイ１３から吐出された押出シート２２が一対のパターンロール１５により挟圧される際に、賦形ラミネートシート１４がこのパターンロール１５に巻き付いた状態で押出シート２２とパターンロール１５との間に挿入され（賦形ラミネートシート１４がパターンロール１５に抱かれ）、同様にパターンロール１５により挟圧される。
【００４４】
パターンロール１５には、賦形ラミネートシート１４の一面に形成されたパターンに対応する、より詳細に言えばこのパターンの少なくとも一部と噛み合うパターンが表面に形成されている。パターンロール１５に形成されるパターンについては後に詳述する。
【００４５】
本実施形態に用いられる熱可塑性樹脂は、光学シートの製造に適した樹脂が選ばれる。このためには、透明な樹脂であること、および、例えば組み込まれた液晶表示装置の使用時の信頼性を高めるために、耐熱性や耐湿性が実用的に差し支えない程度に備えていることが求められる。このような熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、メタクリルスチレン（ＭＳ）、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）、環状ポリオレフィンが好適である。
【００４６】
押出シート２２にパターンを付与する賦形ラミネートシート１４は押出成形で製造でき、その製造方法は低熱伝導率からなる転写シート、および金属あるいは合金からなるパターンロールを使用した公知方法で製造することできる。
【００４７】
賦形ラミネートシート１４の材質は押出シート２２と同一であることが好ましい。押出シート２２と異種の材質からなる賦形ラミネートシート１４を使用した場合、浮きや剥がれなどのラミネート不良が発生する可能性が高く、仮に浮きが発生しないとしても両面パターンシート１６が大きく反ってしまう。ここで述べる浮き・剥がれとは、押出シート２２と賦形ラミネートシート１４の間に空気が残存することによるラミネート不良であり、押出シート２２と賦形ラミネートシート１４が密着しないことによりシート外観が白濁して見える現象である。また、反りとはシート四隅がシート中央に対し高い位置にある現象である。
【００４８】
賦形ラミネートシート１４の厚みは１００μｍ以上〜５００μｍ未満であることが好ましい。賦形ラミネートシート１４をパターンロール１５に抱かせる際に賦形ラミネートシート１４の厚みが１００μｍ未満であると、抱かせるまでの搬送中にヨレ、シワ、折れなどが発生して好ましくない。一方、５００μｍ以上であれば柔軟性に乏しく、パターンロール１５へ任意に抱かせることが難しい。また、熱硬化性樹脂の種類によっては、賦形ラミネートシート１４の製造段階で巻取りコアに巻き取ることができないことがある。さらに、両面パターンシート１６の製造では押出シート２２は熱可塑性樹脂の供給を断たなければ連続して製造できるが、賦形ラミネートシート１４は巻取りコアに巻き取られている量を使用すると新しいものに交換する必要がある。賦形ラミネートシート１４の厚みが５００μｍ以上の場合、巻取りコアに巻き取られている賦形ラミネートシート１４の長さが短くなり、巻取りコアの交換作業が頻繁になって歩留まりが低下する。
【００４９】
賦形ラミネートシート１４の一面に形成されるパターンはプリズム、レンチキュラーレンズ、マイクロレンズ、ピラミッド、矩形など用途に応じ任意のパターンを付与することができる。一方、賦形ラミネートシート１４の他方の面（非パターン面）は表面粗さ（算術平均粗さ：Ｒａ）で１．０μｍ以下にすることが好ましい。Ｒａが１．０μｍ以下であれば押出シート２２へ適度にラミネートすることができるが、１．０μｍより大きい場合は浮き、あるいは異物噛み込みの原因となる。
【００５０】
賦形ラミネートシート１４に形成されたパターンの寸法はピッチ１０μｍ以上〜１０００μｍ未満、高さ５μｍ以上〜５００μｍ未満、頂角４５°以上であることが好ましい。ピッチ１０μｍ未満、高さ５μｍ未満の場合は、賦形ラミネートシート１４とパターンロール１５とのパターンが噛み合う力が弱く、賦形ラミネートシート１４の横ズレを防げない。一方、ピッチ１０００μｍ以上、高さ５００μｍ以上となると噛み合わせ精度が低下し、パターンピッチ２０％以内の位置制御が難しくなる。また、頂角が４５°未満の場合、搬送中に賦形ラミネートシート１４のパターン（特にその頂部）が折れてしまう恐れがある。
【００５１】
賦形ラミネートシート１４は、直径６インチ以上の巻取りコアに巻き取ることが好ましい。６インチ未満の巻取りコアの場合、巻芯部の賦形ラミネートシート１４に巻き癖がついてしまい、パターンシート１６を反らす原因となる。ここで述べる巻き癖とは、賦形ラミネートシート１４を巻取りコアから巻き出しても賦形ラミネートシート１４が平坦にならず、巻き方向に丸まっている現象である。
【００５２】
パターンロール１５の母材は、一般のシート押出成形装置の加圧ロールに使用される鉄、鋼材、アルミニウム、またはアルミニウムを主成分とする合金等であれば良く、特に耐久性に優れる鋼材が好ましい。一方、鋼材へのパターン付与は硬度の関係で難しいため、鋼材の表面に銅、ニッケルなどの金属、あるいはニッケルリンなどの合金をめっきし、ダイヤモンドバイトなどで切削することで高精度なパターンを付与することができる。さらに、賦形ラミネートシート１４のパターンが容易にパターンロール１５のパターンに噛み合うために、高い摺動性が得られるクロムめっき、あるいはダイヤモンドライクカーボンなどを表面に施すことが好ましい。また、クロムめっき、あるいはダイヤモンドライクカーボンなど施すことでパターンロール１５のパターンが傷つき難くなり、長期間使用しても噛み合わせ力が低下することがない。
【００５３】
パターンロール１５の表面に形成されたパターンは、賦形ラミネートシート１４のパターンの少なくとも一部に噛み合う必要があり、好ましくは賦形ラミネートシート１４のパターンと逆のパターンである。しかし、パターンロール１５のパターンがプリズムのような鋭利な形状の場合、賦形ラミネートシート１４のパターンを傷つけてしまい歩留まりを低下させる。よって、プリズムのような鋭利なパターンの場合、図３に示すように、その先端１５１を１０％以上〜４０％未満除去する、言い換えれば欠くことがより好ましい。除去率が１０％未満の場合、賦形ラミネートシート１４のパターンを傷つけてしまう可能性があり、４０％以上の場合は賦形ラミネートシート１４とパターンロール１５の噛み合わせ力が低下してしまうおそれがある。
【００５４】
パターンロール１５の表面に形成されたパターン数は賦形ラミネートシート１４のそれの１０分の１以上である必要がある。１０分の１未満のパターン数の場合、賦形ラミネートシート１４とパターンロール１５に十分な噛み合わせ力が得られない。また、パターン数を減じたパターンロール１５を使用する場合、そのパターン位置はランダムでも良いが、図４に示すように、賦形ラミネートシート１４の両端部に設けるとより好ましい。
【００５５】
パターンロール１５の直径は１００ｍｍ以上〜５００ｍｍ未満であることが好ましい。直径が１００ｍｍ未満の場合、賦形ラミネートシート１４がパターンロール１５に接した後、押出シート２２にラミネートされるまでに賦形ラミネートシート１４のパターンとパターンロール１５のパターンとが正確に噛み合うための時間が得られ難い。一方、５００ｍｍ以上だとパターンロール１５の重量が増し、取り扱いが難しくなる。
【００５６】
パターンロール１５による成形速度は１ｍ／ｍｉｎ以上〜１５ｍ／ｍｉｎ未満であることが好ましい。１ｍ／ｍｉｎ未満の場合、押出機１２の吐出、またパターンロール１５の回転が安定せず、得られた両面パターンシート１６に横段などの外観不良が発生する。ここで述べる横段とは両面パターンシート１６の流れ方向に垂直な方向に発生する厚みムラのことである。一方、１５ｍ／ｍｉｎ以上の場合、賦形ラミネートシート１４とパターンロール１５のパターンによる噛み合わせ力より横ズレする力の方が強くなり、位置合わせが難しくなる。また、ラミネート時に空気を噛み込みやすくなり浮きなどの外観不良が発生するおそれが高くなる。
【００５７】
両面パターンシート１６の表裏パターンの位置制御は、賦形ラミネートシート１４とパターンロール１５のパターンを噛み合わせることで賦形ラミネートシート１４の横ズレを防止し、さらに軸方向の調整が可能なパターンロール１５の軸方向を調整することで行うことができる。
【００５８】
また、賦形ラミネートシート１４とパターンロール１５が噛み合った状態でこの賦形ラミネートシート１４が押出シート２２にラミネートするまでに横ズレを防止するため、図５に示すように、賦形ラミネートシート１４とパターンロール１５が接した後の位置にニップロール２１を設けることが好ましい。一方、ニップロール２１をＴダイ１３付近に備えた場合はニップロール２１とＴダイ１３の干渉を防止するためにエアーギャップが長くなる。その場合、押出シート２２がその長いエアーギャップ間で冷却され、流動性が低下し賦形ラミネートシート１４とラミしにくくなる。よって、ニップロール２１はパターンロール１５頂点からＴダイ１３から遠くなる方向に１／４周未満に備えることが好ましい。
【００５９】
賦形ラミネートシート１４とパターンロール１５を用いて製造した両面パターンシート１６は高精度な位置合わせがなされている。ここで述べる位置合わせとは、任意に選んだ部分（図６では表裏対向する溝）の位置が目的通りかである。その確認は得られた両面パターンシート１６の断面パターンを光学顕微鏡などで観察することでできる。本実施形態の製造装置を使用して製造した両面パターンシート１６の位置バラツキ３１は、図７に示すようにパターンピッチ２０％未満に抑えられていることが確認できた。よって、設計通りの輝度を得ることができ、また輝度ムラ、モワレが発生し難い。
【００６０】
また本実施形態で製造した両面パターンシートの立体模様シート、およびフィルムは液晶テレビ、照明等の光学部材として用いられる。
【００６１】
なお、本発明のパターンシートの製造方法及び製造装置は、その細部が上述の実施形態に限定されず、種々の変形が可能である。
【実施例】
【００６２】
（実施例１）
耐熱透明性高機能樹脂のポリカーボネート樹脂（帝人化成（株）、型番「Ｌ―１２５０Ｚ」）を１４０℃、２５０Torrで２４時間除湿乾燥した後、単軸押出機（口径３２、Ｌ／Ｄ＝２４）にＴダイ（有効幅３３０ｍｍ）を取付け、シート状に吐出した。Ｔダイよりシート厚３ｍｍになるように吐出した。賦形ラミネートシートは厚み２００μｍのポリカーボネート樹脂（帝人化成（株）、型番「Ｌ―１２５０Ｚ」）からなり、横断面形状が頂角９０°、ピッチ１００μｍ、高さ５０μｍの二等辺三角形を両面に与えた。また、パターンロールは賦形ラミネートシートの逆パターンである横断面形状が頂角９０°、ピッチ１００μｍ、高さ５０μｍの二等辺三角形とし、その先端を高さで１０μｍ除去したものとした。パターンロールとして直径３００ｍｍ、幅４００ｍｍ、表面をクロムめっきしたロールを使用した。この対に備えられた２つのパターンロールの両側から賦形ラミネートシートを投入し、賦形ラミネートシートとパターンロールのパターンを噛み合わせながら押出シートに賦形ラミネートシートをラミネートした。両パターンロールの温度は８０〜１２０℃、また線圧１５〜２０ｋｇｆ／ｃｍで挟圧し、両面パターンシートを成形した。運転ラインの速度は１．２５ｍ／ｍｉｎで運転した。
【００６３】
（比較例１）
パターンロール１５にパターンを与えない鏡面ロールを使用した以外は実施例１と同様の条件で両面パターンシートを成形した。
【００６４】
（比較例２）
賦形ラミネートシート１４を使用せず先端除去を行っていないパターンロール１５のみでパターンを与えた以外は実施例１と同様の条件で両面パターンシートを成形した。
【００６５】
上記両面パターンシートについて、下記項目の評価を行い、その結果を図７に示した。
【００６６】
・パターン転写率
両面パターンシートの中央付近を両面パターンシートの流れ方向に対し１ｍ間隔で連続１０点、そのパターン深さを光学顕微鏡で測定した。それを賦形ラミネートシート、あるいはパターンロールのパターン深さで除した数値に１００を乗じ、さらにその平均値をパターン転写率とした。
【００６７】
・パターン位置バラツキ
両面パターンシートの中央付近を両面パターンシートの流れ方向に対し１ｍ間隔で連続１０点、その両面パターンシートの表裏パターンの溝位置を光学顕微鏡で測定した。それを賦形ラミネートシート、あるいはパターンロールのパターンピッチで除した数値に１００を乗じ、さらにその平均値をパターン位置バラツキとした。
【００６８】
・輝度比
両面パターンシートの中央付近を両面パターンシートの流れ方向に対し１ｍ間隔で連続１０点、その輝度を測定し、その平均値を求めた。比較例１、２の値を実施例１の輝度で除した数値に１００を乗じたものの値を輝度比とした。
【符号の説明】
【００６９】
１１   原料ホッパー
１２  押出機
１３  Ｔダイ
１４  賦形ラミネートシート
１５  パターンロール
１５１  先端
１６  パターンシート
１７  ガイドロール
１８  断裁機
２１  ニップロール
２２  押出シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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