(57)【要約】【課題】垂直統合された多拠点生産時の生産全体最適化して在庫最小化／出荷数量最大化／特定ユーザーデリバリ優先など生産ロスを低減する。【解決手段】生産コントロールシステム１の複数生産拠点予測フィードバック手段２１は、生産拠点の生産リードタイムや調達部材のリードタイムに基づいて予測手段２１２により一定期間後のデリバリや在庫量を予測して、フィードバック手段２１３により、この予測手段２１２で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
事業の垂直統合／水平展開により経営管理が異なる生産拠点を含む複数の生産拠点に跨った生産を行う生産モデルにおいて、各生産拠点の生産リードタイムや調達部材のリードタイムに基づいて一定期間後のデリバリおよび在庫量を予測し、この予測したデリバリおよび在庫量に基づいて該複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する複数生産拠点予測フィードバック手段を有する生産コントロールシステム。
【請求項２】
前記複数生産拠点予測フィードバック手段は、
該複数の生産拠点の生産コントロールに必要な生産データを集計する集計手段と、該複数の生産拠点の生産データに基づいて現在の状況から一定期間後の各生産拠点のデリバリおよび在庫量を予測する予測手段と、該予測手段で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて該複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化するフィードバック手段とを有する請求項１に記載の生産コントロールシステム。
【請求項３】
素子特性で機種をランク分けする場合に、前記予測手段により素子ランク取れ数を予測して、前記フィードバック手段により、該予測手段で予測した素子ランク取れ数に基づいて前記生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する請求項１に記載の生産コントロールシステム。
【請求項４】
同一工程を前記複数生産拠点で生産する場合に、生産配分を適正化するための生産効率および生産品質を含む工場指標を出力する工場指標出力手段をさらに有する請求項１に記載の生産コントロールシステム。
【請求項５】
垂直統合された各生産拠点間で変動情報を共有し、各生産拠点が独自に最終製品の受注変動などの状況変化に応じて生産能力改善および生産投資を含む経営リスクを低減する経営リスク低減手段をさらに有する請求項１に記載の生産コントロールシステム。
【請求項６】
事業の垂直統合／水平展開により経営管理が異なる生産拠点を含む複数の生産拠点に跨った生産を行う生産モデルにおいて、複数生産拠点予測フィードバック手段が、各生産拠点の生産リードタイムおよび調達部材のリードタイムに基づいて一定期間後のデリバリおよび在庫量を予測し、この予測したデリバリおよび在庫量に基づいて該複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する複数生産拠点予測フィードバック工程を有する生産コントロール方法。
【請求項７】
前記複数生産拠点予測フィードバック工程は、
集計手段が、該複数の生産拠点の生産コントロールに必要な生産データを集計する集計工程と、予測手段が、該複数の生産拠点の生産データに基づいて現在の状況から一定期間後の各生産拠点のデリバリおよび在庫量を予測する予測工程と、該予測工程で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて、フィードバック手段が、該複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化するフィードバック工程とを有する請求項６に記載の生産コントロール方法。
【請求項８】
素子特性で機種をランク分けする場合に、前記予測工程で前記予測手段が素子ランク取れ数を予測して、前記フィードバック工程で、該予測工程で予測した素子ランク取れ数に基づいて、前記フィードバック手段が前記生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する請求項６に記載の生産コントロール方法。
【請求項９】
同一工程を前記複数生産拠点で生産する場合に、工場指標出力手段が、生産配分を適正化するための生産効率および生産品質を含む工場指標を出力する工場指標出力工程をさらに有する請求項６に記載の生産コントロール方法。
【請求項１０】
垂直統合された各生産拠点間で変動情報を共有し、経営リスク低減手段が、各生産拠点が独自に最終製品の受注変動などの状況変化に応じて生産能力改善および生産投資を含む経営リスクを低減する経営リスク低減工程をさらに有する請求項６に記載の生産コントロール方法。
【請求項１１】
請求項６〜１０のいずれかに記載の生産計画方法の各工程をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラム。
【請求項１２】
請求項１１に記載の制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばＬＳＩ製造工場の化合物半導体工場などへの再開発やマニュアル工場において、例えば発光ダイオード（ＬＥＤ）や半導体レーザ素子の半導体発光素子などの半導体素子を製造する際の生産を制御する生産コントロールシステムおよびこれを用いた生産コントロール方法、この生産コントロール方法をコンピュータに実行させるための制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のＬＳＩ製造工場などにおいて、生産のグローバル化で、工程区分毎に経営管理が異なる生産拠点に跨る場合や、同じデバイスを多拠点で生産する機会が増えている。例えばＬＥＤ素子のグローバル生産（垂直統合）において、基板凹凸形成、発光層形成、電極形成を含むＬＥＤ素子を作る前半工程と、ＬＥＤ素子に蛍光体樹脂をパッケージングして白色発光とするパッケージ工程と、各発光ランクのパッケージＬＥＤ素子が配列されたバックライトを作るモジュール工程とを有しており、これらの各工程を各国複数の生産拠点で別々に製造する。ＬＥＤ素子は発光波長や色などでランク分けされており、各発光ランクのＬＥＤ素子を組み合わせて歩留まりをよくしている。このようなグローバル生産（垂直統合）における生産コントロールについては、特許文献１〜４にそれぞれ開示されている。
【０００３】
特許文献１では、複数の海外拠点の各拠点の品目を表わす管理キーを対応付けた品目読替ＤＢと、各拠点の品目の管理単位を対応付けた管理単位読替ＤＢと、各品目について供給元の拠点から供給先の拠点に至るまでに経由する拠点と、各拠点間の移送における時差を定義した品目別供給プロセス定義情報とを参照し、生産計画に基づいて、資材所要量計算部が、品目別および拠点別の資材所要量を計算している。即ち、特許文献１では、各拠点間の移送における時差を定義した品目別供給プロセス定義情報を参照し、生産計画に基づいて、資材所要量計算部が品目別および拠点別の資材所要量を計算する。
【０００４】
特許文献２では、製品品質履歴と製造工程履歴を収集および照合して両者の相関強度を計算し、製造工程に潜在する変動原因の候補を列挙すると共に、製造工程履歴の各変量間の相互相関強度を全ての組み合わせで計算し、さらに投入計画に使用する製造順序情報を利用することにより、製造ライン内部の工程相互の因果の関連構造モデルを自動生成し、その因果モデルを自動分析することで、品質変動原因の候補の中から根本変動原因を自動導出する。即ち、特許文献２では、製造ライン内部の工程相互の因果の関連構造モデルを自動生成し、その因果モデルを自動分析することにより品質変動原因の候補の中から根本変動原因を自動導出する。
【０００５】
特許文献３では、多数の回収拠点で回収した各種機種を集約拠点に集結させる際の在庫管理精度を向上させるため、各回収拠点Ａで入力された出庫数と集約拠点Ｂで入力された入庫数とを日別で比較し、回収拠点で入力された出庫数に比べて集約拠点で入力された入庫数が少ない場合には、その差分値を移動中在庫とする。これにより、複数の回収拠点Ａから集約拠点Ｂへ移動している移動中在庫を抽出し、この移動中在庫を実在庫に含めることにより帳簿在庫を日別で管理することができるので、随時現品棚卸しが可能となり在庫管理精度を向上させることができる。即ち、特許文献３では、複数の回収拠点Ａから集約拠点Ｂへ移動している移動中在庫を抽出し、この移動中在庫を実在庫に含めることで帳簿在庫を日別で管理することができるので、随時現品棚卸しが可能となり在庫管理精度を向上させることができる。
【０００６】
特許文献４では、発明の目的として、グローバル化した複数の拠点を有するシステムにおいて、統括的な管理や意思決定を、各拠点のニーズに合わせてリアルタイムに行うことにある。これを解決するために、複数の拠点を管理する統括権（統括拠点）をダイナミックに移譲していく。また、複数の拠点の備えるコンピュータシステムが、接続すべき統括拠点のコンピュータシステムのアドレスを変更して再設定することで統括権のダイナミックな移譲を実現する。即ち、特許文献４では、複数の拠点を管理する統括権（統括拠点）をダイナミックに移譲していくことにより上記発明の目的を解決する。また、複数の拠点に備えるコンピュータシステムが、接続すべき統括拠点のコンピュータシステムのアドレスを変更して再設定することにより統括権のダイナミックな移譲を実現する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−２９４８４５号公報
【特許文献２】特開２００６−６５５９８号公報
【特許文献３】特開２００５−８９１３７号公報
【特許文献４】特開平１０−１７１８８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記従来のいずれの技術も、垂直統合の複数の生産拠点に関する生産コントロールについて記載されているものの、現時点の物や状況に関する在庫管理などの技術であり、各生産拠点に跨がる生産コントロールとして、リードタイムなどを考慮した今後の将来予測を含めた生産コントロールや、生産の流れを含めた各生産拠点間の生産配分調整などを行うことはできない。
【０００９】
本発明は、上記従来の問題を解決するもので、垂直統合された多拠点生産時の生産全体を最適化して在庫最小化／出荷数量最大化／特定ユーザーデリバリ優先など生産ロスを低減することができる生産コントロールシステムおよびこれを用いた生産コントロール方法、この生産コントロール方法をコンピュータに実行させるための制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の生産コントロールシステムは、事業の垂直統合／水平展開により経営管理が異なる生産拠点を含む複数の生産拠点に跨った生産を行う生産モデルにおいて、各生産拠点の生産リードタイムや調達部材のリードタイムに基づいて一定期間後のデリバリおよび在庫量を予測し、この予測したデリバリおよび在庫量に基づいて該複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する複数生産拠点予測フィードバック手段を有するものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００１１】
また、好ましくは、本発明の生産コントロールシステムにおける複数生産拠点予測フィードバック手段は、該複数の生産拠点の生産コントロールに必要な生産データを集計する集計手段と、該複数の生産拠点の生産データに基づいて現在の状況から一定期間後の各生産拠点のデリバリおよび在庫量を予測する予測手段と、該予測手段で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて該複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化するフィードバック手段とを有する。
【００１２】
さらに、好ましくは、本発明の生産コントロールシステムにおいて、素子特性で機種をランク分けする場合に、前記予測手段により素子ランク取れ数を予測して、前記フィードバック手段により、該予測手段で予測した素子ランク取れ数に基づいて前記生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する。
【００１３】
さらに、好ましくは、本発明の生産コントロールシステムにおいて、同一工程を前記複数生産拠点で生産する場合に、生産配分を適正化するための生産効率および生産品質を含む工場指標を出力する工場指標出力手段をさらに有する。
【００１４】
さらに、好ましくは、本発明の生産コントロールシステムにおいて、垂直統合された各生産拠点間で変動情報を共有し、各生産拠点が独自に最終製品の受注変動などの状況変化に応じて生産能力改善および生産投資を含む経営リスクを低減する経営リスク低減手段をさらに有する。
【００１５】
本発明の生産コントロール方法は、事業の垂直統合／水平展開により経営管理が異なる生産拠点を含む複数の生産拠点に跨った生産を行う生産モデルにおいて、複数生産拠点予測フィードバック手段が、各生産拠点の生産リードタイムおよび調達部材のリードタイムに基づいて一定期間後のデリバリおよび在庫量を予測し、この予測したデリバリおよび在庫量に基づいて該複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する複数生産拠点予測フィードバック工程を有するものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００１６】
また、好ましくは、本発明の生産コントロール方法における複数生産拠点予測フィードバック工程は、集計手段が、該複数の生産拠点の生産コントロールに必要な生産データを集計する集計工程と、予測手段が、該複数の生産拠点の生産データに基づいて現在の状況から一定期間後の各生産拠点のデリバリおよび在庫量を予測する予測工程と、該予測工程で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて、フィードバック手段が、該複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化するフィードバック工程とを有する。
【００１７】
さらに、好ましくは、本発明の生産コントロール方法において、素子特性で機種をランク分けする場合に、前記予測工程で前記予測手段が素子ランク取れ数を予測して、前記フィードバック工程で、該予測工程で予測した素子ランク取れ数に基づいて、前記フィードバック手段が前記生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する。
【００１８】
さらに、好ましくは、本発明の生産コントロール方法において、同一工程を前記複数生産拠点で生産する場合に、工場指標出力手段が、生産配分を適正化するための生産効率および生産品質を含む工場指標を出力する工場指標出力工程をさらに有する。
【００１９】
さらに、好ましくは、本発明の生産コントロール方法において、垂直統合された各生産拠点間で変動情報を共有し、経営リスク低減手段が、各生産拠点が独自に最終製品の受注変動などの状況変化に応じて生産能力改善および生産投資を含む経営リスクを低減する経営リスク低減工程をさらに有する。
【００２０】
本発明の制御プログラムは、本発明の上記生産計画方法の各工程をコンピュータに実行させるための処理手順が記述されたものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００２１】
本発明の可読記憶媒体は、本発明の上記制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能なものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００２２】
上記構成により、以下、本発明の作用を説明する。
【００２３】
本発明においては、事業の垂直統合により経営管理が異なる生産拠点を含む複数の生産拠点に跨った生産を行う生産モデルにおいて、各生産拠点の生産リードタイムおよび調達部材のリードタイムに基づいて一定期間後のデリバリおよび在庫量を予測し、この予測したデリバリおよび在庫量に基づいて複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する複数生産拠点予測フィードバック手段を有している。
【００２４】
このように、生産拠点（工程）の生産データを集計して統合し、生産コントロールに必要な生産デマンド／サプライチェーンを構築して、経営管理が異なる生産拠点に跨った生産モデルにおいて、トータルリードタイムを考慮した予測や生産配分の最適化を行って、垂直統合された多拠点生産時の生産全体の最適化を実現して生産ロスを低減（在庫最小化／出荷数量最大化／特定ユーザーデリバリ優先）させることができ、生産デリバリリスク低減、生産変動への対応力強化、複数の生産拠点全体の最適化コントロール（在庫配分、生産拠点配分、工程投入計画）を行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００２５】
以上により、本発明によれば、生産拠点（工程）の生産データを集計して統合し、生産コントロールに必要な生産デマンド／サプライチェーンを構築して、経営管理が異なる生産拠点に跨った生産モデルにおいて、トータルリードタイムを考慮した予測や生産配分の最適化を行って、垂直統合された多拠点生産時の生産全体の最適化を実現して生産ロスを低減（在庫最小化／出荷数量最大化／特定ユーザーデリバリ優先）させることができ、生産デリバリリスク低減、生産変動への対応力強化、複数の生産拠点全体の最適化コントロール（在庫配分、生産拠点配分、工程投入計画）を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施形態における生産コントロールシステムの要部ハード構成例を示すブロック図である。
【図２】図１の生産コントロールシステム１を用いた生産コントロール方法を説明するためのブロック図である。
【図３】前半工程、パッケージ（ＰＫＧ）工程およびモジュール工程の３工程でトータルリードタイムが７日の場合を示す工程図である。
【図４】図３の前半工程、パッケージ（ＰＫＧ）工程およびモジュール工程の３工程でランク分けによる生産機種管理の一例を示すブロック図である。
【図５】モジュール生産計画が変った場合の各拠点で必要となるランク数量が変化することを模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明の生産計画システムおよびこれを用いた生産計画方法の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２８】
図１は、本発明の実施形態における生産コントロールシステムの要部ハード構成例を示すブロック図である。図２は、図１の生産コントロールシステム１を用いた生産コントロール方法を説明するためのブロック図である。
【００２９】
図１において、本実施形態の生産コントロールシステム１は、全体の制御を行う制御部としてのＣＰＵ（中央演算処理装置）２と、ＣＰＵ２に対して入力指令を行うためのキーボード、マウス、タッチパネルおよびペン入力装置、さらには通信ネットワーク（例えばインターネットやイントラネット）を介して受信入力する入力装置３と、表示画面上に、初期画面、選択場面、ＣＰＵ２による制御結果画面および操作入力画面などを表示する表示部４と、他の生産計画システムと情報交換可能とする通信部５と、制御プログラムおよびそのデータなどが記憶されたコンピュータ読み出し可能な可読記録媒体としてのＲＯＭ６と、起動時に制御プログラムおよびそのデータなどが読み出されて、ＣＰＵ２による制御毎にデータを読み出し・記憶するワークメモリとして働く記憶部としてのＲＡＭ７と、複数の生産拠点から受信した生産情報を含み、生産コントロール処理における各種データを記憶すると共にこれを参照可能とするためのデータベース８とを有している。
【００３０】
ＣＰＵ２（制御部）は、入力装置３からの入力指令の他、ＲＯＭ６内からＲＡＭ７内に読み出された制御プログラムおよびこれに用いる各種データに基づいて、事業の垂直統合により経営管理が異なる生産拠点を含む複数の生産拠点に跨った生産を行う生産モデルにおいて、複数の生産拠点の生産コントロールに必要な生産データを集計する集計手段２１１と、複数の生産拠点の生産データに基づいて現在の状況から一定期間後のデリバリおよび在庫量を予測する予測手段２１２と、予測手段２１２で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて生産機種の優先順位および出荷計画を最適化するフィードバック手段２１３と、同一工程を複数生産拠点で生産する場合に、生産配分を適正化するための生産効率および生産品質を含む工場指標を出力する工場指標出力手段２１４と、垂直統合された各生産拠点間で変動情報を共有し、各生産拠点が独自に最終製品の受注変動などの状況変化に応じて生産能力改善および生産投資を含む経営リスクを低減する経営リスク低減手段２１５とを有している。
【００３１】
これらの集計手段２１１、予測手段２１２およびフィードバック手段２１３により複数生産拠点予測フィードバック手段２１が構成されており、複数生産拠点予測フィードバック手段２１は、事業の垂直統合により経営管理が異なる生産拠点を含む複数の生産拠点に跨った生産を行う生産モデルにおいて、各生産拠点の生産リードタイムや調達部材のリードタイムに基づいて一定期間後のデリバリおよび在庫量を予測し、この予測したデリバリおよび在庫量に基づいて複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する。
【００３２】
複数の生産拠点とは、例えばＬＥＤ素子のグローバル生産（垂直統合）において、基板凹凸形成、発光層形成、電極形成を含むＬＥＤ素子を作る前半工程と、ＬＥＤ素子に蛍光体樹脂をパッケージングして白色発光とするパッケージ工程と、各発光ランクのパッケージＬＥＤ素子が配列されたバックライトを作るモジュール工程とにより構成され、これらの複数の生産拠点が生産コントロールシステム１により生産がコントロールされる。
【００３３】
集計手段２１１は、図２に示すように、複数の生産拠点の生産コントロールに必要な生産データとして、実績データ（各工程の統合実績データ；部品／製品在庫、工程仕掛）、技術情報（各工程の技術情報；生産フロー／生産能力、リードタイム）、計画データ、品質データ（各工程の品質データ；歩留まり、ランク取れ率）を、通信部５を介して複数の生産拠点から生産コントロールに必要な生産データを集計すると共に、予測手段２１２およびフィードバック手段２１３からも生産コントロールに必要な生産データを集計して、データベース８（ＤＢ）に格納することにより、複数の生産拠点を統合・一元管理している。
【００３４】
予測手段２１２は、図２に示すように、現在の状況から一定期間後の状況を予測する。予測手段２１２は、集計手段２１１が集計した生産データとして、各工程の実績データ、技術情報、計画データおよび品質データに基づいて、生産拠点の前半工程において、生産実績／デリバリ見込みおよび、在庫予測を実行し、生産拠点のパッケージ工程において、生産実績／デリバリ見込みおよび、在庫予測を実行し、生産拠点のモジュール工程において、生産実績／デリバリ見込みおよび、在庫予測を実行する。
【００３５】
フィードバック手段２１３は、図２に示すように、予測手段２１２で予測したデリバリおよび在庫量および各生産条件に従って、生産投入や生産配分、各生産拠点の工程改善を支援する情報を提供する。即ち、フィードバック手段２１３は、生産拠点のモジュール工程において、モジュール生産／投入計画および、生産拠点配分、生産拠点のパッケージ工程において、ＰＫＧ生産／投入計画および、生産拠点配分、生産拠点の前半工程において、前半生産／投入計画および、生産拠点配分を調整して、各生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する。
【００３６】
ＲＯＭ６は、ハードディスク、光ディスク、磁気ディスクおよびＩＣメモリなどの可読記録媒体（記憶手段）で構成されている。この制御プログラムおよびこれに用いる各種データは、携帯自在な光ディスク、磁気ディスクおよびＩＣメモリなどからＲＯＭ６にダウンロードされてもよいし、コンピュータのハードディスクからＲＯＭ６にダウンロードされてもよいし、無線または有線、インターネットなどを介してＲＯＭ６にダウンロードされてもよい。後述する生産計画方法をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラムをコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体に格納して、コンピュータ（ＣＰＵ２）により生産計画立案するものである。
【００３７】
データベース８は、ＣＰＵ２による生産計画中に中間データとして生成される各種データを、その都度格納すると共に、必要に応じてこれらを参照可能としている。なお、データベース８はＲＡＭ７と一体で同じ記憶手段として構成されていてもよい。
【００３８】
本実施形態の生産コントロールシステム１を用いて生産を制御する生産コントロール方法は、事業の垂直統合により経営管理が異なる生産拠点を含む複数の生産拠点に跨った生産を行う生産モデルにおいて、複数生産拠点予測フィードバック手段２１が、各生産拠点の生産リードタイムおよび調達部材のリードタイムに基づいて一定期間後のデリバリおよび在庫量を予測し、この予測したデリバリおよび在庫量に基づいて複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する。この複数生産拠点予測フィードバック工程は、集計手段２１１が、複数の生産拠点の生産コントロールに必要な生産データを集計する集計工程と、予測手段２１２が、複数の生産拠点の生産データに基づいて現在の状況から一定期間後の各生産拠点のデリバリおよび在庫量を予測する予測工程と、予測工程で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて、フィードバック手段２１３が、複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化するフィードバック工程と、同一工程を前記複数生産拠点で生産する場合に、工場指標出力手段２１４が、生産配分を適正化するための生産効率および生産品質を含む工場指標を出力する工場指標出力工程と、垂直統合された各生産拠点間で変動情報を共有し、経営リスク低減手段２１５が、各生産拠点が独自に最終製品の受注変動などの状況変化に応じて生産能力改善および生産投資を含む経営リスクを低減する経営リスク低減工程とを有している。
【００３９】
図３は、前半工程、パッケージ（ＰＫＧ）工程およびモジュール工程の３工程でトータルリードタイムが７日の場合を示す工程図である。
【００４０】
図３に示すように、トータルリードタイムが７日の場合、最大生産量＝過去７日のΣ｛（前半工程の投入数×前半歩留まり×ＰＫＧ歩留まり×モジュール歩留まり）＋（チップ在庫×ＰＫＧ歩留まり×モジュール歩留まり）＋（ＰＫＧ在庫×モジュール歩留まり）｝である。工程間の輸送リードタイムや工程待ちなど、各工程間を繋ぐリードタイムが発生する。
【００４１】
７日後にはどのような機種のものがどれだけ作製されるか予測できる。時系列にどのような物がどれだけできるかが予測できる。これらの予測データを用いて生産配分や生産調整することができる。７日前に生産投入した物が、本日、モジュールとして完成してくる。
【００４２】
以上のように、生産コントロールシステム１の複数生産拠点予測フィードバック手段２１は、生産拠点の生産リードタイムや調達部材のリードタイムに基づいて予測手段２１２により一定期間後のデリバリや在庫量を予測して、フィードバック手段２１３により、この予測手段２１２で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する。
【００４３】
図４は、図３の前半工程、パッケージ（ＰＫＧ）工程およびモジュール工程の３工程でランク分けによる生産機種管理の一例を示すブロック図である。
【００４４】
図４に示すように、前半工程で例えばＬＥＤ素子が各素子ランクに分けられ、パッケージ（ＰＫＧ）工程においてもＰＫＧ素子がランク分けされ、モジュール工程においてもモジュールがランク分けされている。
【００４５】
例えばＬＥＤ素子を生産する前半工程のＬＥＤ素子生産工程（ＬＥＤ素子生産工場）、ＬＥＤ素子に蛍光体樹脂をパッケージングして白色発光とするパッケージ工程と、各発光ランクのパッケージＬＥＤ素子が配列された例えばバックライトを作るモジュール工程とを有しており、これらの各工程を各生産拠点で製造している。ＬＥＤ素子は発光波長や色などでランク分けされており、各発光ランクのＬＥＤ素子を組み合わせて歩留まりをよくしている。
【００４６】
例えば照明装置の各機種として、例えば矩形面発光用の透明導光板のエッジ部に向けて、各発光ランクのＬＥＤ素子が配列されたバー基板から光入射させて面発光させるバックライトの他に、各発光ランクのＬＥＤ素子が２次元状でマトリクス状に配列された面発光のバックライトなどがある。
【００４７】
各素子ランクは、明るさ等の複数のパラメータを考慮してランク分けされている。各素子ランクの各ランク在庫量が組み合わせて使い切るように、素子ランク取れ数を予測し、チップ素子の発光特性や蛍光体の発光特性および発光量（樹脂配合）を最適値に制御すること及びＰＫＧランク組合せを管理することが重要である。
【００４８】
素子特性で機種をランク分けする場合に、予測手段２１２により素子ランク取れ数を予測して、フィードバック手段２１３により、予測手段２１２で予測した素子ランク取れ数に基づいて生産機種の優先順位および出荷計画を最適化することができる。
【００４９】
以上のように、本実施形態によれば、生産コントロールシステム１の複数生産拠点予測フィードバック手段２１は、生産拠点の生産リードタイムや調達部材のリードタイムに基づいて予測手段２１２により一定期間後のデリバリや在庫量を予測して、フィードバック手段２１３により、この予測手段２１２で予測したデリバリおよび在庫量に基づいて複数の生産拠点の生産機種の優先順位および出荷計画を最適化する。
【００５０】
これによって、生産拠点（工程）の生産データを集計して統合し、生産コントロールに必要な生産デマンド／サプライチェーンを構築して、経営管理が異なる生産拠点に跨った生産モデルにおいて、トータルリードタイムを考慮した予測や生産配分の最適化を行って、垂直統合された多拠点生産時の生産全体の最適化を実現して生産ロスを低減（在庫最小化／出荷数量最大化／特定ユーザーデリバリ優先）させることができ、生産デリバリリスク低減、生産変動への対応力強化、複数の生産拠点全体の最適化コントロール（在庫配分、生産拠点配分、工程投入計画）を行うことができる。
【００５１】
なお、上記実施形態では、特に詳細には説明しなかったが、図５に示すように、モジュール生産計画が変った場合に、各拠点（前半・ＰＫＧ）にて必要となるランク数量が変化する。前述したように、各拠点での生産変動により部品必要数量も変化管理する。更に、実際には、モジュール拠点ではＰＫＧ自体を部品として使用している。
【００５２】
以上のように、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明は、例えばＬＳＩ製造工場の化合物半導体工場などにおいて、例えば発光ダイオード（ＬＥＤ）や半導体レーザ素子の半導体発光素子などの半導体素子を製造する川上生産拠点から、各発光ランクのパッケージＬＥＤ素子が配列された例えばバックライトモジュールを製造する川下生産拠点までの生産を制御する生産コントロールシステムおよびこれを用いた生産コントロール方法、この生産コントロール方法をコンピュータに実行させるための制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体の分野において、生産拠点（工程）の生産データを集計して統合し、生産コントロールに必要な生産デマンド／サプライチェーンを構築して、経営管理が異なる生産拠点に跨った生産モデルにおいて、トータルリードタイムを考慮した予測や生産配分の最適化を行って、垂直統合された多拠点生産時の生産全体の最適化を実現して生産ロスを低減（在庫最小化／出荷数量最大化／特定ユーザーデリバリ優先）させることができ、生産デリバリリスク低減、生産変動への対応力強化、複数の生産拠点全体の最適化コントロール（在庫配分、生産拠点配分、工程投入計画）を行うことができる。
【符号の説明】
【００５４】
１  生産コントロールシステム
２  ＣＰＵ（中央演算処理装置）
２１  複数生産拠点予測フィードバック手段
２１１  集計手段
２１２  予測手段
２１３  フィードバック手段
２１４  工場指標出力手段
２１５  経営リスク低減手段
３  入力装置
４  表示部
５  通信部
６  ＲＯＭ
７  ＲＡＭ
８  データベース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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