(57)【要約】【課題】本発明の課題は、マフラ部材のマフラ開口と、フロントヘッド部材とが精度良く組み立てやすくでき、かつ、騒音の発生を抑制できる圧縮機を提供することにある。【解決手段】本発明の圧縮機１０は、フロントヘッド部材４０，４０ａ〜４０ｅと、マフラ部材７０，７０ａ〜７０ｆとを備える。フロントヘッド部材は、円板部４１と、円筒ボス部４２，４２ａ〜４２ｄとを有する。円板部には、圧縮された冷媒が吐出されるフロントヘッド吐出孔４１ｃが形成される。円筒ボス部は、円板部に設けられるフロントヘッド開口の周縁から延びる。マフラ部材は、フロントヘッド吐出孔の外側に配置され、フロントヘッド部材と共にマフラ空間Ｓ１を形成する。マフラ部材はまた、円筒ボス部が貫通するマフラ開口７３，７３ａ〜７３ｅを有し、円筒ボス部がマフラ開口を貫通した状態において、円筒ボス部の外周面の少なくとも２箇所の位置で密着する。【選択図】図２
2012021407.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮された冷媒が吐出されるフロントヘッド吐出孔（４１ｃ）が形成される円板部（４１）と、前記円板部に設けられるフロントヘッド開口（４１ａ）の周縁から延びる円筒ボス部（４２，４２ａ〜４２ｄ）とを有するフロントヘッド部材（４０，４０ａ〜４０ｅ）と、
前記フロントヘッド吐出孔の外側に配置され、前記フロントヘッド部材と共にマフラ空間（Ｓ１）を形成するマフラ部材（７０，７０ａ〜７０ｆ）と、
を備え、
前記マフラ部材は、前記円筒ボス部が貫通するマフラ開口（７３，７３ａ〜７３ｅ）を有し、前記円筒ボス部が前記マフラ開口を貫通した状態において、前記円筒ボス部の外周面の少なくとも２箇所の位置で密着する、
圧縮機（１０）。
【請求項２】
前記マフラ部材は、前記円筒ボス部の外周面と前記マフラ開口とが密着状態にあるときに、弾性変形している、
請求項１に記載の圧縮機（１０）。
【請求項３】
前記円筒ボス部の軸方向に垂直な断面外周形状および前記マフラ開口は、前記円筒ボス部の中心と前記フロントヘッド吐出孔の中心とを結ぶ仮想直線（Ｌ１）に対して対称な形状である、
請求項１または２に記載の圧縮機（１０）。
【請求項４】
前記マフラ開口（７３，７３ｃ）は、前記円筒ボス部の外周面の２箇所の位置で密着しており、その形状が楕円形状である、
請求項３に記載の冷媒圧縮機（１０）。
【請求項５】
前記マフラ開口（７０ａ，７０ｅ）は、前記円筒ボス部に向かって凸形状である少なくとも２つのマフラ開口凸部（７７ａ，７７ｂ）を有し、
前記少なくとも２つのマフラ開口凸部は、前記円筒ボス部の外周面と密着する、
請求項３に記載の冷媒圧縮機（１０）。
【請求項６】
前記マフラ開口（７０ｂ，７０ｃ）は、その形状が正円形状または楕円形状であり、
前記円筒ボス部（４２ｂ）は、前記マフラ開口の内周縁の２箇所の位置で密着しており、前記断面外周形状が楕円形状である、
請求項３に記載の冷媒圧縮機（１０）。
【請求項７】
前記円筒ボス部（４２ｃ）は、前記マフラ開口に向かって凸形状である少なくとも２つのフロントヘッド凸部（４５ａ，４５ｂ）を有し、
前記少なくとも少なくとも２つのフロントヘッド凸部は、前記マフラ開口と密着する、
請求項３に記載の冷媒圧縮機（１０）。
【請求項８】
前記マフラ部材と前記円筒ボス部とは、前記マフラ空間内部の冷媒を前記マフラ空間外部へ排出する少なくとも２つの冷媒吐出孔（９６ａ，９６ｂ）を形成し、
前記少なくとも２つの冷媒吐出孔は、前記マフラ開口と前記円筒ボス部とが密着する部分以外の部分により形成される開口である、
請求項１から７のいずれかに記載の冷媒圧縮機（１０）。
【請求項９】
前記マフラ部材は、前記マフラ空間内部の冷媒を前記マフラ空間外部へ排出する２つのマフラ吐出孔（７４ａ，７４ｂ）をさらに有し、
前記２つのマフラ吐出孔は、前記円筒ボス部の中心と前記フロントヘッド吐出孔の中心とを結ぶ仮想直線（Ｌ１）に対して互いに対称な位置に配置される、
請求項１から７のいずれかに記載の冷媒圧縮機（１０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フロントヘッド部材と共にマフラ空間を形成するマフラ部材を有する圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、圧縮室において圧縮された冷媒を吐出するフロントヘッド吐出孔を有するフロントヘッド部材と、マフラ部材とによりマフラ空間を形成する圧縮機が知られている。フロントヘッド部材は、中心に開口のある円板部と開口の周縁から延びる円筒ボス部を有している。円筒ボス部は、圧縮機の駆動軸の軸受けとして機能する。マフラ部材は、フロントヘッド部材の円板部の上面に配置され、円筒ボス部が貫通するマフラ開口を有している。      
【０００３】
このような圧縮機において、特許文献１（特開平５−１３３３７７号公報）では、マフラ部材としての外側マフラは、マフラ開口がバーリング加工されている。マフラ開口の周縁は、バーリング加工によりフランジ状に成型され、マフラ開口の周縁の剛性を向上させている。また、この圧縮機では、マフラ部材が二重構造となっており、もう一つのマフラ部材として、マフラ開口の周縁がフランジ状に加工されていない内側マフラを有している。
【０００４】
また、この圧縮機によると、冷媒を吐出する２つの冷媒吐出孔が、回転軸を中心にしてフロントヘッド吐出孔の位置を９０度回転させた位置に、回転軸に対して対称になるように、内側マフラに設けられる。そして、内側マフラの２つの冷媒吐出孔の位置を、回転軸を中心にして、９０度回転させた位置に、２つの冷媒吐出孔が外側マフラにさらに設けられる。このように、フロントヘッド吐出孔に対して９０度回転させた位置に内側マフラの冷媒吐出孔を配置することにより、内側マフラの外部へ冷媒を吐出する際に、冷媒ガスの圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させて圧力脈動の低減させる音響対称性の効果を得ることができる。これにより、騒音の低減を図っている。同様にして、内側マフラの２つの冷媒吐出孔に対して９０度回転させた位置に外側マフラの冷媒吐出孔を配置することにより、音響対称性の効果を得ることができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような音響対称性の効果により騒音の低減を図っている圧縮機において、マフラ部材のマフラ開口の周縁をフランジ状に成形するバーリング加工では、精度良く加工することは困難であるため、マフラ開口と円筒ボス部との間に隙間が生じてしまう。このため、マフラ部材とフロントヘッド部材とを組立の際に生じる隙間がフロントヘッド吐出孔に対して偏りやすくなり、十分に圧力脈動を低減するのは難しい。
【０００６】
また、マフラ部材のマフラ開口を打ち抜き穴加工により行うと精度良くできる。しかしながら、フロントヘッド部材とマフラ部材との組立を可能にするために、マフラ開口の大きさを円筒部の外径より大きくして所定の隙間を設ける必要がある。このため、マフラ開口の周縁部分の剛性を確保できない。このため、マフラ部材は、マフラ開口の近傍において振動しやすくなり、騒音が生じてしまう。
【０００７】
本発明の課題は、マフラ部材とフロントヘッド部材とが精度良く組み立てることを容易にし、かつ、騒音の発生を抑制できる圧縮機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１観点に係る圧縮機は、フロントヘッド部材と、マフラ部材とを備える。フロントヘッド部材は、円板部と、円筒ボス部とを有する。円板部には、圧縮された冷媒が吐出されるフロントヘッド吐出孔が形成される。円筒ボス部は、円板部に設けられるフロントヘッド開口の周縁から延びる。マフラ部材は、フロントヘッド吐出孔の外側に配置され、フロントヘッド部材と共にマフラ空間を形成する。マフラ部材はまた、円筒ボス部が貫通するマフラ開口を有し、円筒ボス部がマフラ開口を貫通した状態において、円筒ボス部の外周面の少なくとも２箇所の位置で密着する。
【０００９】
第１観点に係る圧縮機によれば、フロントヘッド部材とマフラ部材とが組み立てられて一体の組立体となった場合に、組立体の内部空間が、圧縮された冷媒が吐出されるマフラ空間となる。この組立体において、フロントヘッド部材の円筒ボス部の外周面とマフラ部材のマフラ開口の内周部分とが少なくとも２箇所の位置において密着する。
【００１０】
このように、マフラ部材のマフラ開口の内周部分とフロントヘッド部材の円筒ボス部の外周面とが密着するため、マフラ部材の周縁部分がフロントヘッド部材により押さえられることなる。このため、マフラ部材において、フロントヘッド部材と密着しているマフラ開口周縁部分の剛性を大きくすることができる。このため、マフラ部材に生じる振動を抑えることができる。
【００１１】
本発明の第２観点に係る圧縮機は、第１観点に係る圧縮機において、マフラ部材は、円筒ボス部の外周面とマフラ開口とが密着状態にあるときに、弾性変形している。
【００１２】
すなわち、円筒ボス部の外周面とマフラ開口との間に互いの密着度合いが大きくなっている。したがって、マフラ部材のマフラ開口周縁部分の剛性をより確実に大きくすることができ、マフラ部材に生じる振動を抑えることができる。
【００１３】
本発明の第３観点に係る圧縮機は、第１観点または第２観点に係る圧縮機において、円筒ボス部の軸方向に垂直な断面外周形状、および、マフラ開口は、円筒ボス部の中心とフロントヘッド吐出孔の中心とを結ぶ仮想直線に対して対称な形状である。
【００１４】
第３観点に係る圧縮機によれば、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる隙間の形状は、仮想直線に対して対称な形状となる。このため、マフラ開口と円筒ボス部との間の隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができる。これにより、圧力脈動を低減させて、騒音を低減させることができる。
【００１５】
本発明の第４観点に係る圧縮機は、第３観点に係る圧縮機において、マフラ開口は、円筒ボス部の外周面の２箇所の位置で密着している。マフラ開口はまた、その形状が楕円形状である。
【００１６】
第４観点に係る圧縮機によれば、円筒ボス部の外周面の２箇所の位置で密着するマフラ開口の形状が楕円形状である。また、円筒ボス部の断面外周形状とマフラ開口の形状とは、仮想直線に対して対称な形状である。
【００１７】
したがって、マフラ部材とフロントヘッド部材とを組み立てる際に、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる２つの隙間を、仮想直線に対して対称な位置とすることが容易にできる。このため、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる２つの隙間の大きさがどちらか一方に偏ることを低減することができる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減させることができる。
【００１８】
本発明の第５観点に係る圧縮機は、第３観点に係る圧縮機において、マフラ開口は、少なくとも２つのマフラ開口凸部を有する。少なくとも２つのマフラ開口凸部は、円筒ボス部に向かって凸形状である。少なくとも２つのマフラ開口凸部はまた、円筒ボス部の外周面と密着する。
【００１９】
第５観点に係る圧縮機によれば、マフラ部材は、少なくとも２つのマフラ開口凸部により円筒ボス部と密着することになる。また、円筒ボス部の断面外周形状とマフラ開口の形状とは、仮想直線に対して対称な形状である。
【００２０】
したがって、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる少なくとも２つの隙間を、マフラ開口の仮想直線に対して対称な位置とすることができる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の少なくとも２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減させることができる。
【００２１】
本発明の第６観点に係る圧縮機は、第３観点に係る圧縮機において、マフラ開口は、その形状が正円形状または楕円形状である。円筒ボス部は、マフラ開口の内周縁の２箇所の位置で密着しており、断面外周形状が楕円形状である。
【００２２】
第６観点に係る圧縮機によれば、マフラ開口の形状が正円形状または楕円形状であり、円筒ボス部の断面外周形状が楕円形状である。マフラ開口と円筒ボス部とは、２箇所の位置で密着する。円筒ボス部の断面外周形状とマフラ開口の形状とは、仮想直線に対して対称な形状である。
【００２３】
マフラ開口が正円形状である場合には、マフラ開口の内周縁と円筒ボス部の断面外周形状の長軸方向外側の２箇所の面とが接する。また、マフラ開口が楕円形状であってその短軸方向と仮想直線とが一致する場合には、マフラ開口の短軸方向内側の２箇所と円筒ボス部の断面外周形状の短軸方向または長軸方向の２箇所とが接する。また、マフラ開口が楕円形状であってその長軸方向と仮想直線とが一致する場合には、マフラ開口の長軸方向内側の２箇所と円筒ボス部の断面外周形状の長軸方向の２箇所とが接する。このようにマフラ部材と円筒ボス部とが接するため、マフラ部材は、円筒ボス部に対して仮想直線に垂直な方向に対してずれにくくなる。
【００２４】
したがって、マフラ部材とフロントヘッド部材とを組み立てる際に、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる２つの隙間を、仮想直線に対して対称な位置とすることが容易にできる。このため、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる２つの隙間の大きさがどちらか一方に偏ることを低減することができる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減させることができる。
【００２５】
本発明の第７観点に係る圧縮機は、第３観点に係る圧縮機において、円筒ボス部は、少なくとも２つのフロントヘッド凸部を有する。少なくとも２つのフロントヘッド凸部は、マフラ開口に向かって凸形状である。少なくとも２つのフロントヘッド凸部はまた、マフラ開口と密着する。
【００２６】
第７観点に係る圧縮機によれば、円筒ボス部は、少なくとも２つのフロントヘッド凸部によりマフラ開口と密着することになる。また、円筒ボス部の断面外周形状とマフラ開口の形状とは、仮想直線に対して対称な形状である。
【００２７】
したがって、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる少なくとも２つの隙間を、マフラ開口の仮想直線に対して対称な位置とすることができる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の少なくとも２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減させることができる。
【００２８】
本発明の第８観点に係る圧縮機は、第１観点から第７観点のいずれかに係る圧縮機において、マフラ部材と円筒ボス部とは、少なくとも２つの冷媒吐出孔を形成する。少なくとも２つの冷媒吐出孔は、マフラ空間内部の冷媒をマフラ空間外部へ排出する。少なくとも２つの冷媒吐出孔はまた、マフラ開口と円筒ボス部とが密着する部分以外の部分により形成される開口である。
【００２９】
第８観点に係る圧縮機によれば、マフラ開口と円筒ボス部との間に少なくとも２つの隙間が生じる。この２つの隙間が、マフラ空間内部の冷媒をマフラ空間外部へ排出する冷媒吐出孔となる。
【００３０】
したがって、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる隙間が、冷媒吐出孔を兼ねることになる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の少なくとも２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減することができる。
【００３１】
本発明の第９観点に係る圧縮機は、第１観点から第７観点のいずれかに係る圧縮機において、マフラ部材は、２つのマフラ吐出孔をさらに有する。２つのマフラ吐出孔は、マフラ空間内部の冷媒をマフラ空間外部へ排出する。２つのマフラ吐出孔はまた、円筒ボス部の中心とフロントヘッド吐出孔の中心とを結ぶ仮想直線に対して互いに対称な位置に配置される。
【００３２】
第９観点に係る圧縮機によれば、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる隙間以外に、マフラ空間内部の冷媒をマフラ空間外部へ排出する２つの冷媒吐出孔が、マフラ部材に設けられる。そして、この２つの冷媒吐出孔は、仮想直線に対して互いに対称な位置に配置される。
【００３３】
したがって、２つの冷媒吐出孔からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を、相互に干渉させることができ、騒音を低減することができる。
【発明の効果】
【００３４】
第１観点に係る圧縮機では、マフラ部材のマフラ開口の内周部分とフロントヘッド部材の円筒ボス部の外周面とが密着するため、マフラ部材の周縁部分がフロントヘッド部材により押さえられることなる。このため、マフラ部材において、フロントヘッド部材と密着しているマフラ開口周縁部分の剛性を大きくすることができる。このため、マフラ部材に生じる振動を抑えることができる。
【００３５】
第２観点に係る圧縮機では、マフラ部材のマフラ開口周縁部分の剛性を大きくすることができ、マフラ部材に生じる振動を抑えることができる。
【００３６】
第３観点に係る圧縮機では、マフラ開口と円筒ボス部との間の隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができる。これにより、圧力脈動を低減させて、騒音を低減させることができる。
【００３７】
第４観点に係る圧縮機では、マフラ部材とフロントヘッド部材とを組み立てる際に、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる２つの隙間を、仮想直線に対して対称な位置とすることが容易にできる。このため、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる２つの隙間の大きさがどちらか一方に偏ることを低減することができる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減させることができる。
【００３８】
第５観点に係る圧縮機では、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる少なくとも２つの隙間を、マフラ開口の仮想直線に対して対称な位置とすることができる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の少なくとも２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減させることができる。
【００３９】
第６観点に係る圧縮機では、マフラ部材とフロントヘッド部材とを組み立てる際に、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる２つの隙間を、仮想直線に対して対称な位置とすることが容易にできる。このため、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる２つの隙間の大きさがどちらか一方に偏ることを低減することができる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減させることができる。
【００４０】
第７観点に係る圧縮機では、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる少なくとも２つの隙間を、マフラ開口の仮想直線に対して対称な位置とすることができる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の少なくとも２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減させることができる。
【００４１】
第８観点に係る圧縮機では、マフラ開口と円筒ボス部との間に生じる隙間が、冷媒吐出孔を兼ねることになる。これにより、マフラ開口と円筒ボス部との間の少なくとも２つの隙間からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させることができ、騒音を低減することができる。
【００４２】
第９観点に係る圧縮機では、２つの冷媒吐出孔からマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を、相互に干渉させることができ、騒音を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の一実施形態に係るロータリー圧縮機の断面図である。
【図２】フロントヘッド部材の平面図である。
【図３】図２におけるフロントヘッド部材のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】フロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体の平面図である。
【図５】変形例（３−１）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体の平面図である。
【図６】変形例（３−２）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体の平面図である。
【図７】変形例（３−２）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体の平面図である。
【図８】変形例（３−２）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体の平面図である。
【図９】変形例（３−３）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体の平面図である。
【図１０】変形例（３−４）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体の平面図である。
【図１１】変形例（３−４）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体のＸ−Ｘ断面図である。
【図１２】変形例（３−４）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体のＸＩ−ＸＩ断面図である。
【図１３】変形例（３−４）に係るフロントヘッド部材とマフラ部材とを組み立てた組立体のＸ−Ｘ断面図の他の形態図である。
【発明を実施するための形態】
【００４４】
（１）ロータリー圧縮機の構成
以下、図面に基づいて、本発明に係るロータリー圧縮機の実施形態について説明する。
【００４５】
図１は、本発明の一実施形態に係るロータリー圧縮機の断面図である。図２は、フロントヘッド部材４０の平面図である。図３は、図２のフロントヘッド部材４０のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。図４は、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とを組み立てた組立体の平面図である。以下、図１〜図４を参照して、本発明の一実施形態に係るマフラ部材７０を備えたロータリー圧縮機１０について詳細に説明する。
【００４６】
ロータリー圧縮機１０は、図１に示すように、１シリンダ型のロータリー圧縮機であって、密閉ケーシング１１と、密閉ケーシング１１内に配置される駆動機構２０および圧縮機構３０とを備えている。このロータリー圧縮機１０は、密閉ケーシング１１内において、圧縮機構３０が駆動機構２０の下側に配置される。
【００４７】
駆動機構２０は、密閉ケーシング１１内の上部側に収容されている。駆動機構２０は、圧縮機構３０を駆動する。駆動機構２０は、駆動源となるモータ２１と、モータ２１に取り付けられる駆動軸２２とを有する。モータ２１は、駆動軸２２を回転駆動させるためのモータであり、主として、ロータ２３と、ステータ２４とを有している。ロータ２３は、駆動軸２２を挿嵌されており、駆動軸２２と共に回転する。ロータ２３は、積層された電磁鋼板と、ロータ本体に埋設された磁石とから成る。ステータ２４は、ロータ２３の径方向外側に所定の空間を介して配置される。ステータ２４は、積層された電磁鋼板と、ステータ本体に巻かれたコイルとから成る。モータ２１は、コイルに電流を流すことによってステータ２４に発生する電磁力により、ロータ２３を駆動軸２２と共に回転させる。
【００４８】
駆動軸２２は、ロータ２３に挿嵌している。駆動軸２２はまた、圧縮機構３０のローラ３１に挿通しており、ロータ２３からの回転力を伝達可能な状態でローラ３１に固定されている。駆動軸２２は、ロータ２３と共に回転することにより、圧縮機構３０のローラ３１を偏心回転させる。すなわち、駆動軸２２は、モータ２１の駆動力を圧縮機構３０に伝達する機能を有している。
【００４９】
圧縮機構３０は、密閉ケーシング１１内の下部側に収容されている。圧縮機構３０は、アキュムレータ８０から吸入した冷媒を圧縮する。圧縮機構３０は、ロータリー型の圧縮機構であり、主として、フロントヘッド部材４０と、シリンダ５０と、ローラ３１と、リアヘッド部材６０と、マフラ部材７０とを有している。シリンダ５０は、略円板状の金属製の鋳造部材であり、冷凍サイクルにおける低圧の冷媒を吸入する吸入穴３２と、吸入穴３２から吸入される冷媒が流入するシリンダ室Ｓ２とが形成されている。吸入穴３２は、シリンダ室Ｓ２からシリンダ５０の外周部に向かって貫通しており、シリンダ５０の外周部において開口している。シリンダ室Ｓ２内には、シリンダ室Ｓ２内に流入した冷媒を圧縮するためのローラ３１等が収容されている。
【００５０】
フロントヘッド部材４０は、図２および図３に示すように、シリンダ５０の上面を閉塞するフロントヘッド円板部４１と、フロントヘッド円板部４１のフロントヘッド開口４１ａの周縁から上方向に延びる軸受けとしてのフロントヘッドボス部４２とを有する。フロントヘッドボス部４２の軸方向に対する垂直断面の外周は正円形状である。フロントヘッド円板部４１には、上方が開口した凹状の弁収容室４１ｂと、弁収容室４１ｂに連通するフロントヘッド吐出孔４１ｃとが形成されている。フロントヘッド吐出孔４１ｃからは、シリンダ５０のシリンダ室Ｓ２におけるローラ３１の回転駆動によって圧縮された冷媒が吐出される。フロントヘッド吐出孔４１ｃから吐出された冷媒は、弁収容室４１ｂに導かれる。弁収容室４１ｂには、フロントヘッド吐出孔４１ｃの出口を開閉する吐出弁４１ｄと、吐出弁４１ｄの開放を規制する押さえ部材４１ｊとが設けられる。吐出弁４１ｄの基端部は、ピン４１ｅにより弁収容室４１ｂの底面に固定される。吐出弁４１ｄは、シリンダ室Ｓ２において冷媒が圧縮されると、その先端部がフロントヘッド吐出孔４１ｃから吐出される冷媒に押し上げられる。そして、吐出弁４１ｄが押し上げられることにより、フロントヘッド吐出孔４１ｃは開放される。フロントヘッド円板部４１の外縁部分には、ボルト４３ａ，４３ｂを挿嵌するボルト孔４１ｆ，４１ｇが設けられる。ボルト孔４１ｆ，４１ｇは、フロントヘッド吐出孔４１ｃの中心とフロントヘッドボス部４２と中心を結ぶ第１直線Ｌ１に対して、対称な位置に配置される。なお、第１直線Ｌ１は、仮想的な線である。
【００５１】
シリンダ５０は、図１に示すように、駆動軸２２の回転に伴って偏心運動するローラ３１が配置されるシリンダ室Ｓ２が設けられる。このシリンダ室Ｓ２とマフラ空間Ｓ１とは、フロントヘッド吐出孔４１ｃを介して連通される。
【００５２】
また、リアヘッド部材６０は、シリンダ５０の下面を閉塞するリアヘッド円板部６１と、リアヘッド円板部６１の中央開口の周縁から下方向に延びる軸受けとしてのリアヘッドボス部６２とを有する。
【００５３】
フロントヘッド円板部４１、リアヘッド円板部６１、およびシリンダ５０は、シリンダ室Ｓ２を形成する。フロントヘッドボス部４２およびリアヘッドボス部６２は、円筒形状のボス部であり、駆動軸２２を軸受け支持している。
【００５４】
マフラ部材７０は、フロントヘッド部材４０の上面に取り付けられている。マフラ部材７０は、フロントヘッド円板部４１の上面およびフロントヘッドボス部４２の外周面と共にマフラ空間Ｓ１を形成して、冷媒の吐出に伴う騒音の低減を図っている。マフラ部材７０は、図１および図４に示すように、ロントヘッド円板部４１の上面およびフロントヘッドボス部４２の外周面と共にマフラ空間を形成する突出部７１と、フロントヘッド円板部４１の上面に当接する水平部７２とを有する。
【００５５】
突出部７１の中央部分には、図４に示すように、駆動軸２２およびフロントヘッド部材４０のフロントヘッドボス部４２を貫通させるマフラ開口７３と、フロントヘッド部材４０に形成されるフロントヘッド吐出孔４１ｃからマフラ空間Ｓ１に導入された冷媒を吐出するための２つのマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂとが形成される。
【００５６】
マフラ開口７３の中心と、２つのマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂの中心とは、第２直線Ｌ２上に配置される。また、２つのマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂは、上面視において第１直線Ｌ１に対して互いに対称な位置に配置される。すなわち、２つのマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂの間の中央に、マフラ開口７３が設けられることになる。また、マフラ開口７３は、楕円形状であり、楕円の長軸と第２直線Ｌ２とが一致する。また、第１直線Ｌ１と第２直線Ｌ２とは、上面視において互いに垂直である。そして、マフラ部材７０は、マフラ開口７３の内周縁において、フロントヘッド部材４０のフロントヘッドボス部４２の外周面の２箇所の位置と密着する。マフラ部材７０とフロントヘッドボス部４２とが密着する２箇所の位置は、第１直線Ｌ１上にある。また、マフラ開口７３は、穴あけの加工精度の高い打ち抜き加工により成形される。なお、第２直線Ｌ２は、仮想的な線である。
【００５７】
フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とが組み立てられるときに、フロントヘッドボス部４２をマフラ開口７３に挿通させる。このとき、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とは、密着する２箇所において互いに弾性変形する。このような状態で、マフラ部材７０の水平部７２とフロントヘッド部材４０の上面とを密着させる。そして、フロントヘッド部材４０のボルト孔４１ｆ，４１ｇの位置とマフラ部材７０のボルト孔７５ａ，７５ｂの位置とを一致させて、ボルト４３ａ，４３ｂによりフロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とを締結させる。なお、フロントヘッド部材４０のボルト孔４１ｆ，４１ｇは、第１直線Ｌ１に対して対称な位置に配置される。また、マフラ部材７０のボルト孔７５ａ，７５ｂも同様に、第１直線Ｌ１に対して対称な位置に配置される。また、フロントヘッド部材４０の中心（フロントヘッドボス部４２の中心）とマフラ開口７３の中心とは一致する。また、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とを組み立てた状態において、フロントヘッドボス部４２の外周の第１直線Ｌ１方向における幅（フロントヘッドボス部４２外周の直径）と、マフラ開口７３の内周の第１直線Ｌ１方向における幅（楕円形状のマフラ開口７３の短径）とは等しい。
【００５８】
水平部７２には、ボルト孔７５ａ，７５ｂの周囲にボルト受け面７６ａ，７６ｂが設けられる。ボルト受け面７６ａ，７６ｂは、第１直線Ｌ１に対して対称な位置に配置される。すなわち、マフラ空間Ｓ１は第１直線Ｌ１に対して対称な形状となる。ボルト４３ａ，４３ｂは、マフラ部材７０のボルト孔７５ａ，７５ｂを挿通して、フロントヘッド部材４０のボルト孔４１ｆ，４１ｇに挿嵌される。このようにして、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とは締結される。
【００５９】
圧縮機構３０では、ローラ３１の偏心運動によって圧縮された冷媒は、シリンダ室Ｓ２からフロントヘッド吐出孔４１ｃを介してマフラ空間Ｓ１に導かれる。マフラ空間Ｓ１に導入された冷媒は、２つのマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂからマフラ空間Ｓ１の上部の空間へ排出される。マフラ空間Ｓ１の外部へ排出された冷媒は、モータ２１のロータ２３とステータ２４との間の空間を通過して、モータ２１を冷却した後に、吐出管２５から吐出される。
【００６０】
（２）特徴
（２−１）
本実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とを組み立てた状態において、マフラ開口７３とフロントヘッドボス部４２とが、２箇所の位置において互いに弾性変形した状態で密着している。このため、フロントヘッド部材ボス部４２とマフラ部材７０のマフラ開口７３とは、互いの密着度合いが大きくなっている。したがって、マフラ部材７０のマフラ開口７３の内周部分をフロントヘッド部材４０の外周面により力を加えて押さえた状態とすることができる。このため、マフラ部材７０において、フロントヘッド部材４０と密着している部分の剛性を大きくすることができ、マフラ部材７０に生じる振動を抑えることができる。
【００６１】
（２−２）
本実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、マフラ部材７０に設けられるマフラ開口７３は、楕円形状である。また、フロントヘッド部材４０のフロントヘッドボス部４２の軸方向に対する垂直断面の外周は正円形状である。そして、フロントヘッドボス部４２とマフラ開口７３とは第１直線Ｌ１上において密着する。フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とは、組み立てられた状態において、フロントヘッドボス部４２の中心とマフラ開口７３の中心とが一致する。すなわち、フロントヘッドボス部４２の外周の第１直線Ｌ１方向における幅（フロントヘッドボス部４２外周の直径）と、マフラ開口７３の第１直線Ｌ１方向における幅（楕円形状のマフラ開口７３の短径）とは等しい。このとき、フロントヘッドボス部４２とマフラ開口７３との間には、２つの隙間９１ａ，９１ｂが形成されることになる。これらの２つの隙間９１ａ，９１ｂは、第１直線Ｌ１に対して対称な形状となる。２つの隙間９１ａ，９１ｂは、マフラ開口７３の面積がフロントヘッドボス部４２の軸方向に対する垂直断面の外周の面積よりも大きいために生じる。
【００６２】
マフラ空間Ｓ１は、圧縮された冷媒が吐出されるため圧力が高いため、これらの２つの隙間９１ａ，９１ｂからは、圧力脈動を伴って冷媒が排出されることになる。２つの隙間９１ａ，９１ｂは、上述のように第１直線Ｌ１に対して対称な形状である。このため、フロントヘッド吐出孔４１ｃからも互いに等しい距離に配置されることになる。また、マフラ部材７０の突出部７１に、第１直線Ｌ１に対して対称となる位置にマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂが配置される。このため、上述した２つの隙間９１ａ，９１ｂと同様に、フロントヘッド吐出孔４１ｃから互いに等しい距離に配置されることになる。
【００６３】
したがって、フロントヘッドボス部４２とマフラ開口７３との間の２つの隙間９１ａ，９１ｂおよびマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂからマフラ空間Ｓ１の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動を、定常波モード同士を相互に干渉させて低減する音響対称性の効果を得ることができる。これにより、騒音を低減させることができる。
【００６４】
（２−３）
本実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、楕円形状のマフラ開口７３の短径とフロントヘッドボス部４２の外径とが等しい。このため、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とを組み立てる際に、少なくともマフラ部材７０は、第２直線Ｌ２方向にずれにくくできる。
【００６５】
したがって、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とを組み立てる際に、フロントヘッドボス部４２とマフラ開口７３との間に形成される２つの隙間９１ａ，９１ｂの形状を、第１直線Ｌ１に対して対称な形状とすることができる。このため、フロントヘッドボス部４２とマフラ開口７３との間に形成される２つの隙間９１ａ，９１ｂの大きさがどちらか一方に偏ることを低減することができる。これにより、フロントヘッドボス部４２とマフラ開口７３との間の２つの隙間９１ａ，９１ｂからマフラ部材の外側へ吹き出される冷媒の圧力脈動による定常波モード同士を相互に干渉させて低減する音響対称性の効果を得ることができる。
【００６６】
（２−４）
本実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、楕円形状のマフラ開口７３は、加工精度の高い打ち抜き加工により開口されている。したがって、楕円形状のマフラ開口７３の短径の部分を、フロントヘッドボス部４２の外径と等しい寸法にし、マフラ開口７３の短径の部分とフロントヘッドボス部４２との間に隙間が無い状態にして加工することができる。
【００６７】
（２−５）
本実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、フロントヘッドボス部４２とマフラ開口７３との間で隙間が無く密着する部分を２箇所に限定している。このため、例えばフロントヘッドボス部４２の全外周部分とマフラ開口７３との間の隙間が全くない場合よりも、フロントヘッドボス部４２をマフラ開口７３に容易に挿入することができる。
【００６８】
（３）変形例
（３−１）
上記実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、マフラ開口７３の形状は楕円形状であり、フロントヘッドボス部４２の軸方向の垂直断面における外周形状は正円形状であるが、これらの形状に限定するものではない。
【００６９】
例えば、図５のように、正円形状の第１直線Ｌ１方向内側からフロントヘッドボス部４２の中心へ向かって突出する凸形状のマフラ開口凸部７７ａ，７７ｂが形成されているマフラ開口７３ａとしても良い。なお、この場合においても、上記実施形態と同様に、マフラ開口７３ａの内周縁の一部であるマフラ開口凸部７７ａ，７７ｂと、フロントヘッドボス部４２の外周とは、互いに弾性変形した状態で密着する。また、マフラ開口凸部７７ａ，７７ｂの位置は第１直線Ｌ１上に配置される。
【００７０】
また、この場合に、マフラ開口凸部７７ａ，７７ｂ以外の部分のマフラ開口の形状は、正円形状に限らずに楕円形状であっても良いし、長円形状などであっても良い。また、マフラ開口に対して設けられるマフラ開口凸部の数は、２つに限らずに３つであっても良いし、４つであっても良い。なお、マフラ開口凸部が３つ以上設けられる場合には、マフラ開口が第１直線Ｌ１に対して対称な形状になるように配置される。
【００７１】
さらに、この場合のフロントヘッドボス部４２ａには、フロントヘッドボス部４２ａの外周面であって、マフラ開口凸部７７ａ，７７ｂと接触する位置に、フロントヘッドボス部４２ａの軸方向に沿って延びる溝部４４ａ，４４ｂを設けている。なお、この溝部４４ａ，４４ｂは、マフラ開口凸部７７ａ，７７ｂの先端部分と一致する形状となっている。フロントヘッドボス部４２ａのように外周面に溝部４４ａ，４４ｂを設けることにより、溝部４４ａ，４４ｂはマフラ開口凸部７７ａ，７７ｂが摺動するガイドとして機能する。また、フロントヘッドボス部４２ａに溝部４４ａ，４４ｂが設けられることにより、第２直線Ｌ２方向にずれることを防ぐことができ、フロントヘッド部材４０ａとマフラ部材７０ａとの組立の際の位置あわせを容易にできる。なお、マフラ開口凸部７７ａ，７７ｂを有するマフラ部材７０ａの場合には、必ずしもフロントヘッドボス部４２ａのように溝部４４ａ，４４ｂを設けなくとも良い。
【００７２】
（３−２）
上記実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、フロントヘッドボス部４２の軸方向に対する垂直断面における外周形状が正円形状であるが、この形状は正円形状に限らずに、例えば、図６，７のように、楕円形状であるフロントヘッドボス部４２ｂであっても良い。なお、この場合には、マフラ開口の形状は、図６のように正円形状のマフラ開口７３ｂが配置されるマフラ部材７０ｂであっても良いし、図７のように楕円形状のマフラ開口７３ｃが配置されるマフラ部材７０ｃであっても良い。
【００７３】
すなわち、正円形状であるマフラ開口７３ｂの場合には、マフラ開口７３ｂの内周縁が、フロントヘッドボス部４２ｂの楕円形状の外周の長軸方向外側の２箇所の面と接する。
【００７４】
また、楕円形状であるマフラ開口７３ｃの場合には、楕円形状のマフラ開口７３ｃの短軸方向内側と、フロントヘッドボス部４２ｂの断面外周形状の短軸方向外側とが、２箇所の位置で接する。
【００７５】
このようにフロントヘッドボス部４２ｂとマフラ開口７３ｂ，７３ｃとが接するため、マフラ部材４０ｂ，４０ｃは、フロントヘッドボス部４２ｂに対して第２直線Ｌ２方向にずれることを防ぐことができ、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０との組立の際の位置あわせを容易にできる。
【００７６】
また、例えば、図８のように、フロントヘッド部材４０ｃのフロントヘッドボス部の外周面の２箇所に、第２直線Ｌ２方向の外側へ向かって突出するフロントヘッド凸部４５ａ，４５ｂを設けたフロントヘッドボス部４２ｃとしても良い。２つのフロントヘッド凸部４５ａ，４５ｂは、第１直線Ｌ１上に配置される。なお、２つのフロントヘッド凸部４５ａ，４５ｂは、フロントヘッドボス部４２の軸方向に沿ってフロントヘッド円板部４１からフロントヘッドボス部４２の端部まで延びていても良いし、フロントヘッドボス部４２の軸方向においてマフラ開口と一致する位置のみに設けられていても良い。
【００７７】
また、フロントヘッドボス部に対して設けられるフロントヘッド凸部の数は、２つに限らずに３つであっても良いし、４つであっても良い。なお、フロントヘッド凸部が３つ以上設けられる場合には、マフラ開口とフロントヘッドボス部との間の隙間９５ａ，９５ｂの形状が第１直線Ｌ１に対して対称な形状になるように配置される。
【００７８】
このようにフロントヘッドボス部４２ｃの外周面にフロントヘッド凸部４５ａ，４５ｂが設けられる場合に、マフラ開口７３ｃの形状は、第１直線Ｌ１に対して対称な形状であって、フロントヘッド凸部４５ａ，４５ｂと弾性変形した状態で密着する形状であれば良く、図８の正円形状の他に、楕円形状などであっても良い。
【００７９】
（３−３）
上記実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、マフラ部材７０に２つのマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂを設けているが、例えば、図９のように、マフラ部材７０に２つのマフラ吐出孔７４ａ，７４ｂを設けずに、マフラ開口７３ｄとフロントヘッドボス部４２との隙間の面積を広げることにより、マフラ開口７３ｄとフロントヘッドボス部４２との間の隙間９６ａ，９６ｂをマフラ吐出孔として機能させるマフラ部材７０ｄとしても良い。この場合に、図９のマフラ開口７３ｄの長径は、図２のマフラ開口７３の長径よりも長くなる。また、マフラ開口７３ｄとフロントヘッドボス部４２との隙間９６ａ，９６ｂの面積は、マフラ開口７３とフロントヘッドボス部４２との隙間９１ａ，９１ｂの面積とマフラ吐出孔７４ａと７４ｂの面積とを加えた面積に等しいことが好ましい。なお、この場合に、マフラ開口の形状は、楕円形状に限らずに、楕円形状の第２方向外側に半円形状を組み合わせた形状であっても良い。
【００８０】
このような場合であっても、マフラ空間Ｓ１から吐出される２つの開口の形状を第１直線Ｌ１に対して対称な形状とすることが容易にできる。
【００８１】
（３−４）
上記実施形態に係るロータリー圧縮機１０では、マフラ部材７０の水平部７２に、ボルト受け面７６ａ，７６ｂが設けられており、マフラ部材７０とフロントヘッド部材４０とをボルト４３ａ，４３ｂにより固定しているが、マフラ部材７０とフロントヘッド部材４０との固定方法はこれに限らない。
【００８２】
例えば、図１０のようにフロントヘッド部材４０ｄのフロントヘッド円板部４１の外周縁の２箇所に爪部４１ｈ，４１ｉを設け、マフラ部材７０ｅの水平部７２の外周縁の２箇所に切り欠き部７２ａを設ける。なお、図１１は、図１０の第２直線Ｌ２におけるＸ−Ｘ断面図である。フロントヘッド部材４０水平部７２に設けられる切り欠き部７２ａ，７２ｂの位置は、フロントヘッド円板部４１の爪部４１ｈ，４１ｉの位置よりも例えば３０度左回転させた位置に設けられる。そして、マフラ部材７０の切り欠き部７２ａ，７２ｂをフロントヘッド円板部４１の爪部４１ｈ，４１ｉが通過する位置で、フロントヘッドボス部４２をマフラ部材７０のマフラ開口７３に挿通させる。切り欠き部７２ａを爪部４１ｈ，４１ｉが通過して、マフラ部材７０の水平部７２とフロントヘッド円板部４１とが接触したら、マフラ部材７０を３０度右回転させて固定する。このように、フロントヘッド部材４０とマフラ部材７０とを固定するようにしてもよい。
【００８３】
このフロントヘッド部材４２ｄは、図１２に示すように、フロントヘッド部材４０ｄのフロントヘッドボス部４２ｄの軸方向におけるマフラ開口７３ｅの周縁が接触する位置に、マフラ開口７３ｅが嵌合する溝部４６ａ，４６ｂが設けられる。なお、図１２は、図１０の第１直線Ｌ１におけるＸＩ−ＸＩ断面図である。また、マフラ部材７０ｅには、フロントヘッドボス部４２ｄの溝部４６ａ，４６ｂと一致する位置に上記変形例（１）のようにマフラ開口凸部７７ａ，７７ｂが形成される。このように、溝部４６ａ，４６ｂ、マフラ開口凸部７７ａ，７７ｂとを嵌合させて、フロントヘッド部材４０ｄとマフラ部材７０ｅとをより強固に固定できる。
【００８４】
上記図１０〜１１のフロントヘッド部材４０ｄとマフラ部材７０ｅとの組合せでは、フロントヘッド円板部４１に爪部４１ｈ，４２ｉを設けて、マフラ部材７０ｅと固定しているが、マフラ部材に爪部を設けて固定しても良い。例えば、図１３のようにマフラ部材７０ｆの水平部７２の外周縁に爪部７２ｃ，７２ｄを設け、フロントヘッド円板部４１に爪部７２ｃ，７２ｄと嵌合する溝部４７ａ，４７ｂを設ける。そして、マフラ部材７０ｆの爪部７２ｃ，７２ｄとフロントヘッド円板部４１の溝部４７ａ，４７ｂとを嵌合させて、フロントヘッド部材４０ｅとマフラ部材７０ｆとを固定するようにしても良い。
【００８５】
上記図１０〜１２に示すボルトを使用しない固定方法を行った場合に、マフラ部材７０ｅ，７０ｆは、その水平部７２にボルト受け面７６ａ，７６ｂの無い形状とすることができる。このため、マフラ空間Ｓ１の駆動軸に沿った面に対する軸断面を、３６０度どの面に対する軸断面においても全て同じ形状とすることができる。したがって、マフラ空間Ｓ１を第１直線Ｌ１に対して対称な形状とするだけでなく、冷媒の流路にボルト受け面７６ａ，７６ｂのような障害物をなくすことができる。これにより、冷媒の流れをスムーズにでき、さらに振動を抑制できる。
【符号の説明】
【００８６】
１０          ロータリー圧縮機（圧縮機）
４０，４０ａ〜４０ｅ  フロントヘッド部材
４１          フロントヘッド円板部（円板部）
４１ａ        フロントヘッド開口
４１ｃ        フロントヘッド吐出孔
４２，４２ａ〜４２ｄ  フロントヘッドボス部（円筒ボス部）
４５ａ，４５ｂ  フロントヘッド凸部
７０，７０ａ〜７０ｆ  マフラ部材
７３，７３ａ〜７３ｅ  マフラ開口
７４ａ，７４ｂ  マフラ吐出孔
７７ａ，７７ｂ  マフラ開口凸部
９６ａ，９６ｂ  隙間（冷媒吐出孔）
Ｌ１          第１直線（仮想直線）
Ｓ１          マフラ空間
【先行技術文献】
【特許文献】
【００８７】
【特許文献１】特開平５−１３３３７７号公報
【図１】
2012021407.tif 000003
【図２】
2012021407.tif 000004
【図３】
2012021407.tif 000005
【図４】
2012021407.tif 000006
【図５】
2012021407.tif 000007
【図６】
2012021407.tif 000008
【図７】
2012021407.tif 000009
【図８】
2012021407.tif 000010
【図９】
2012021407.tif 000011
【図１０】
2012021407.tif 000012
【図１１】
2012021407.tif 000013
【図１２】
2012021407.tif 000014
【図１３】
2012021407.tif 000015