(57)【要約】【課題】部品や原材料の調達計画や、運搬・在庫を含めた生産計画を立案する上で、サプライチェーン全体のリードタイム削減や在庫の圧縮を図ることが出来る生産管理システムを提供する。【解決手段】製品又は子部品について在庫または発注残の引当を行って正味所要量及び所要期日を計算する正味所要計画部２３と、生産に必要な作業と、設備の日産能力に基づいて、期日に遅延しないような生産日程を計画し、且つ、生産日程に合わせて部品や原材料となる品目の所要期日を計画する作業計画作成部２６と、生産すべき品目について所要量展開を行い、子品目の総所要量を計算する総所要量計算部２９と、運搬を伴う品目について期日に遅延しないような運搬日程を計画し、運搬する品目の総所要量及び運搬の所要期日を計画する運搬計画作成部２９と、供給手段が調達と定義されている品目について期日に遅延しないような調達計画を行う調達計画作成部２９と、を備えた。【選択図】図３
2012088784.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品、中間品、部品及び原材料を含む品目と、生産、運搬及び調達を含む該品目の供給手段と、供給後の在庫の置き場所と、を定義する品目マスタと、
該品目マスタに含まれる中間品、部品又は原材料の親子関係及び必要数と、を定義する部品構成マスタと、
前記品目マスタに含まれる各品目について、生産に必要な作業と、当該作業に必要な設備及び作業時間を定義する作業マスタと、
前記品目マスタに含まれる各品目の、在庫の置き場所間での運搬に係る情報を定義する運搬マスタと、
前記品目マスタに含まれる各品目について、各品目の調達に要する時間を定義する調達マスタと、
を格納する記憶装置と、
前記品目のうち、出荷すべき製品の総所要量および所要期日の指示に係る顧客オーダーと基本生産計画を含むオーダーを受け入れるオーダー入力部と、
出荷を指示された製品又は該製品を構成する中間品、部品又は原材料の総所要量及び所要期日について在庫または発注残の引当を行って正味所要量及び所要期日を計算する正味所要計画部と、
正味所要量及び所要期日が計算されている品目のうち、前記品目マスタにより供給手段が生産と定義されている品目について、前記作業マスタに基づいて、前記期日に遅延しないように生産を行うための生産日程を計画し、且つ、前記生産日程に合わせて部品や原材料となる品目の所要期日を計画する作業計画作成部と、
前記品目マスタにより供給手段が生産と定義されている品目について、前記部品構成マスタに基づいて所要量展開を行い、部品や原材料となる品目の総所要量を計算する総所要量計算部と、
前記作業計画作成部及び前記総所要量計算部により所要期日及び所要量が計算された部品や原材料となる品目のうち、供給手段が運搬と定義されている品目について、前記運搬マスタに従って、前記期日に遅延しないように在庫の置き場間で運搬を行うための運搬日程を計画し、運搬する品目の総所要量及び運搬の所要期日を計画する運搬計画作成部と、
前記品目において、所要量と所要期日が指示されている品目のうち、前記品目マスタにより供給手段が調達と定義されている品目について、前記調達マスタに従って前記期日に遅延しないように調達を行うための調達計画を作成する調達計画作成部と、
を備えたことを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記作業計画作成部によって計画される所要期日と、前記運搬計画作成部によって計画される運搬する品目の総所要量及び運搬の所要期日と、前記調達計画作成部によって作成される調達計画と、を表示装置に表示することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項３】
各品目の運搬に係る情報は、在庫の置き場所間の輸送時間又は輸送頻度を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の生産管理システム。
【請求項４】
前記記憶装置は、前記製品、中間品、部品又は原材料の現在在庫を登録した現在在庫データベースと、外部への部品または原材料の発注量の残量を登録した発注残データベースと、を備え、
前記正味所要計画部は、前記現在在庫及び前記発注量の残量に基づいて、前記在庫または発注残の引当を行うことを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の生産管理システム。
【請求項５】
前記記憶装置は、工場の稼働日及び可動時間を記録したシフトマスタと、工場内の設備を管理する設備マスタと、工場内で行われる作業ごとに標準的な作業時間を登録した作業マスタと、を備え、
前記作業計画作成部は、各設備の日産能力を、前記稼動時間及び作業時間に基づいて算出することを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の生産管理システム。
【請求項６】
製品、中間品、部品又及び原材料を含む品目と、生産、運搬及び調達を含む該品目の供給手段と、を定義する品目マスタと、前記品目マスタに含まれる中間品、部品又は原材料の親子関係及び必要数と、を定義する部品構成マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目について、生産に必要な作業と、当該作業に必要な設備及び作業時間を定義する作業マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目の在庫の置き場所間での各品目の運搬に係る情報を定義する運搬マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目について、各品目の調達に要する時間を定義する調達マスタと、を格納する記憶装置と、を備えた生産管理システムにおける生産管理方法であって、
前記生産管理システムが有するオーダー入力部が、前記品目のうち、出荷すべき製品の総所要量および所要期日の指示に係る顧客オーダーと基本生産計画を含むオーダーを受け入れるステップと、
前記生産管理システムが有する正味所要計画部が、出荷を指示された製品の総所要量及び所要期日と、前記製品を構成する中間品、部品又は原材料の総所要量および所要期日と、について在庫または発注残の引当を行って正味所要量及び所要期日を計算するステップと、
前記生産管理システムが有する作業計画作成部が、前記正味所要計画部により正味所要量及び所要期日が計算されている品目のうち、前記品目マスタにより供給手段が生産と定義されている品目について、前記作業マスタに基づいて、前記期日に遅延しないように生産を行うための生産日程を計画し、且つ、前記生産日程に合わせて部品や原材料となる品目の所要期日を計画するステップと、
前記生産管理システムが有する総所要量計算部が、前記品目マスタにより供給手段が生産と定義されている品目について、前記部品構成マスタに基づいて所要量展開を行い、作業に必要な部品や原材料となる子品目の総所要量を計算するステップと、
前記生産管理システムが有する運搬計画作成部が、前記正味所要量計算部において、正味所要量及び所要期日が計算されている前記品目のうち、供給手段が運搬と定義されている品目について、前記運搬マスタに従って前記期日に遅延しないように運搬を行うための運搬日程を計画し、運搬する品目の総所要量及び運搬の所要期日を計画するステップと、
前記生産管理システムが有する調達計画作成部が、前記正味所要量計算部において、正味所要量及び所要期日が計算されている品目のうち、前記品目マスタにより供給手段が調達と定義されている品目について、前記調達マスタに従って前記期日に遅延しないように調達を行うための調達を計画するとステップと、
を有することを特徴とする生産管理方法。
【請求項７】
前記記憶装置は、前記品目の現在在庫を登録した現在在庫データベースと、外部への品目の発注量の残量を登録した発注残データベースと、を備え、
前記正味所要計画部は、前記現在在庫及び前記発注量の残量に基づいて、前記在庫引当を行うことを特徴とする請求項６に記載の生産管理方法。
【請求項８】
前記記憶装置は、工場の稼働日及び可動時間を記録したシフトマスタと、工場内の設備を管理する設備マスタと、工場内で行われる作業ごとに標準的な作業時間を登録した作業マスタと、を備え、
前記計画作成部は、各設備の前記日産能力を、前記稼動時間及び作業時間に基づいて算出することを特徴とする請求項６又は７に記載の生産管理方法。
【請求項９】
請求項６乃至８の何れか一項に記載の生産管理方法を、コンピュータに実現させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産現場における製品や原材料の調達計画や生産管理を行うための生産管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
製造業における製品の製造過程では、一般に、まず販売部門における製品の販売実績や、需要予測、あるいは実際の顧客オーダーに従って、計画立案部門で月度別や週度別といった中日程での製品の生産計画（基本生産計画：ＭＰＳともいう）が立案される。さらに、この中日程計画について資材所要量計画（展開）（ＭＲＰ：Material Requirement Planning）が行われ、生産に必要な部材（原材料や部品）の品目と各品目の所要量が決定される。資材所要量計画は、資材調達計画とも呼ばれ、これにより決定された所要量の資材が調達（発注）される。
その後、計画立案部門で、部品の製造作業、最終製品の製造作業における日別の小日程計画（投入計画）が策定され、この小日程計画に基づいて、生産部門において製造作業が行われる。
なお、ＭＲＰは、生産管理システムとしてのコンピュータで動作するソフトウェアにより行われるのが通常である。
【０００３】
例えば特許文献１には、基本生産計画が入力された時に、この基本生産計画に従って製品を生産するのに必要な各種部品、原材料の量と納期を求めるためのＭＲＰシステムが開示されている。
ところで、ＭＲＰにおいて従来用いられているのが、ＢＯＭ（Bill Of Material：部品構成表）である。
ＢＯＭは、生産計画の立案と、計画の管理に利用されるマスターデータであり、製品における品目の構成やその作成方法を表したものである。
【０００４】
図８は、従来のＢＯＭの概念を説明する図である。
図８に示すように、ＢＯＭにおいては、製品Ａを製造するためには、子部品Ｂ、子部品Ｃが２つずつ必要であり、また、子部品Ｃを製造するためには、孫部品Ｄと孫部品Ｅが２つずつ必要であることが定義されている。
また、子部品Ｂ及び子部品Ｃから製品Ａを生産するには、生産リードタイムＬＴ１が必要であり、孫部品Ｄ及び孫部品Ｅから子部品Ｃを生産するには、生産リードタイムＬＴ２が必要であることが定義されている。
また、子部品Ｂを調達するには、調達リードタイムＬＴ３が必要であり、孫部品Ｄを調達するには調達リードタイムＬＴ４が必要であり、孫部品Ｅを調達するには、調達リードタイムＬＴ５が必要であることが定義されている。
ここで、生産リードタイムとは、ある製品（あるいは子部品）の生産に必要な部品が揃ってから、生産が終了するまでにかかる時間である。実際の作業時間に加え、生産設備の待ち時間といった停滞時間をも含んでいる。
【０００５】
このように製品Ａを生産するうえ必要な部材とその所要量、各製造ステップに必要な生産リードタイムが定義されていることで、上述の基本生産計画（月別、週別の生産／出荷個数）、に基づいて、製品Ａの生産完了予定日あるいは出荷予定日を起点として、どの時点までに子部品をいくつ調達すればよいか、さらに、子部品が必要となる時点を起点として、どの時点までに孫部品をいくつ調達すればよいか、といった調達計画を容易に立てることが出来る。
また、部品や原材料の発注から納入までの調達リードタイム（ＬＴ３、ＬＴ４、ＬＴ５）を把握しておけば、調達期限からさかのぼって算出することで、発注のタイミングも決定できる。
すなわち、ＢＯＭを用いた生産計画とは、基本生産計画に基づいて、資材所要量計画（ＭＲＰ）を行い、最終製品の生産に必要な原材料や部品の所要量（必要量）と、その調達期限を決定することである。
【０００６】
図９は、従来のＢＯＭの具体的な構成の一例を示す図である。
図９に示すように、ＢＯＭは、（ａ）品目マスタ（Material Master）と、（ｂ）部品構成マスタ（Ｐ／Ｓ：Parts Structure）とから構成される。
品目マスタには、工場で扱う品目（製品、中間品、部品、原材料）のすべてが登録されており、各品目に固有な属性情報（材質や形状など）、標準的な生産リードタイム（ＬＴ１、ＬＴ２）や調達リードタイム（ＬＴ３、ＬＴ４、ＬＴ５）、仕入れ先（部品や原材料の場合）などの調達・生産情報、納入先などの管理情報が登録されている。
また、部品構成マスタには、上記の概念図で示したような、製品の構成や、各部品の所要量などが登録されている。
従って、基本生産計画によって必要な最終製品の数や出荷日が決定された場合、このＢＯＭを参照すれば、調達すべき各部品の総量、その納期を算出することが出来る。
ところで、ＭＲＰで使用されるＢＯＭにおいては、生産リードタイムとして最終製品と子部品の間、子部品と孫部品の間の、親子間の生産リードタイムのみが定義されている。
【０００７】
しかしながら、上述したように、この親子間の生産リードタイムには、生産設備の待ち時間といった停滞時間をも含んでおり、また、生産設備の負荷が高く待ち時間が標準より長くなってしまう場合などは、予定した生産リードタイム内で生産が終了しない場合がある。
従って、最終製品の出荷予定日に遅れないように最終製品の生産を完了するには、このような遅延を見越して生産リードタイムを長めに設定する必要があった。これは、生産効率上のロスとなる。
こういった問題点を克服するためにＢＯＭを改良したのが、製造ＢＯＭである。これは、ＢＯＭにおける生産リードタイムを、作業手順（作業時間）に置き換え、さらに、製造に使用する製造設備を要素として組み込むことで、製造設備を使った作業のスケジューリング（工程負荷計画）と、ＭＲＰの双方を一度に計画するものである。これは、ＡＰＳ（Advanced Planning and Scheduling）と呼ばれている。
【０００８】
例えば、特許文献２には、製造ＢＯＭとＡＰＳを用いた生産計画作成システムが開示されている。
図１０は、製造ＢＯＭの概念を示す図である。
図１０に示すように、製造ＢＯＭにおいては、ＢＯＭと同様に、製品Ａを製造するためには、子部品Ｂ、子部品Ｃが２つずつ必要であり、また、子部品Ｃを製造するためには、孫部品Ｄと孫部品Ｅが２つずつ必要であることが定義されている。
ただし、生産リードタイムに替わり、部品を組み立てる作業の手順と、その作業に用いる設備と段取り替え時間、作業時間が定義されている。
例えば、製品Ａは、子部品Ｂと子部品Ｃを原材料として、設備Ｈを、段取り替え時間Ｓ１、１個当たり生産時間Ｔ１だけ用いた作業Ｆにより生産されること、子部品Ｃは、孫部品Ｄと孫部品Ｅを原材料として、設備Ｉを、段取り替え時間Ｓ２、１個当たりの生産時間Ｔ２だけ用いた作業Ｇにより生産されることが定義されている。
このようにすることで、設備（Ｈ、Ｉ）の使用スケジュールが決定すれば、作業スケジュールも自動的に決定され、さらにそれに合わせて、資材発注時期の計画も立てることができる。すなわち、子部品や原材料などの資材は、設備を使用して作業を行うまでに納入されていれば良いのである。
【０００９】
図１１は、従来の製造ＢＯＭの具体的な構成の一例を示す図である。
（ｂ）に示す部品構成マスタは、ＢＯＭの場合と同じである。
それに対し、（ａ）に示す品目マスタには、生産リードタイムの情報に替わり、該品目を生産するための作業コード（作業Ｆ、作業Ｇ）が登録されている。さらに、（ｃ）に示す作業マスタが追加され、作業を実施するために使用する設備および作業時間や、制約条件などが登録されている。
従って、基本生産計画によって必要な最終製品の数や出荷日が決定された場合、この製造ＢＯＭを参照すれば、作業のスケジュール（設備の使用スケジュール）、設備の負荷、調達すべき各部品の総量、その納期を算出することが出来るようになった。前工程のスケジュールと、調達すべき部品の納期は、後工程の作業スケジュールと同期したロスのないタイミングでの調達指示と作業指示が可能となった。
【００１０】
ところで、昨今の製造業では、単一の工場で、サプライヤから原材料や部品を調達して、製品を生産し、その後消費地に輸送するといった比較的単純なモデルから、消費地に近い場所に広範囲に展開した複数の工場において、近郊のサプライヤから部品や原材料を調達し、一部調達が不可能な部品や原材料がある場合には他の物流拠点から輸送して製品を生産し、完成品をより消費地に近い在庫拠点に運搬・保管しておき、顧客からの注文にたいして迅速に納入するといったモデルが増加している。
こういったモデルでは、消費地における需要に合わせて迅速に商品を投入できたり、開発途上国向けの製品の場合、消費地に近い場所で生産を行うことで現地の安い労働力を使用して人件費、輸送費を削減できたりするメリットがあるが、部品の調達から製品の生産、完成品の物流・在庫、消費者への供給に至るまでモノの流れ（サプライチェーン）が複雑化しており、サプライチェーン全体を最適化・効率化するための考え方（サプライチェーンマネージメント）が台頭してきている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００７−１７２６５９公報
【特許文献２】特開２００６−３０９５７７公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、従来の生産計画で用いられてきた製造ＢＯＭ（ＡＰＳ）では、工場の中で完結した生産計画、資材調達計画を立てられるのみであり、サプライチェーンにおける物流の要素を含めては考えられてこなかったため、工場での生産と物流を含めたサプライチェーン全体を効率化することは出来なかった。
本発明は、以上のような状況を鑑みて、部品や原材料の調達計画や、部品・中間品・原材料・完成品などの運搬・在庫を含めた生産計画を立案する上で、工場間や物流拠点間の部品や原材料、完成品の搬送計画と物流拠点への在庫配置計画も同時に立てられるようにすることで、サプライチェーンを最適化するとともに、工場における生産リードタイムの削減や過剰在庫の圧縮、納期遵守率の向上を含む、サプライチェーン全体のリードタイム削減や在庫の圧縮を図ることが出来る生産管理システムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、請求項１の発明は、製品、中間品、部品及び原材料を含む品目と、生産、運搬及び調達を含む該品目の供給手段と、供給後の在庫の置き場所と、を定義する品目マスタと、該品目マスタに含まれる中間品、部品又は原材料の親子関係及び必要数と、を定義する部品構成マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目について、生産に必要な作業と、当該作業に必要な設備及び作業時間を定義する作業マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目の、在庫の置き場所間での運搬に係る情報を定義する運搬マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目について、各品目の調達に要する時間を定義する調達マスタと、を格納する記憶装置と、前記品目のうち、出荷すべき製品の総所要量および所要期日の指示に係る顧客オーダーと基本生産計画を含むオーダーを受け入れるオーダー入力部と、出荷を指示された製品又は該製品を構成する中間品、部品又は原材料の総所要量及び所要期日について在庫または発注残の引当を行って正味所要量及び所要期日を計算する正味所要計画部と、正味所要量及び所要期日が計算されている品目のうち、前記品目マスタにより供給手段が生産と定義されている品目について、前記作業マスタに基づいて、前記期日に遅延しないように生産を行うための生産日程を計画し、且つ、前記生産日程に合わせて部品や原材料となる品目の所要期日を計画する作業計画作成部と、前記品目マスタにより供給手段が生産と定義されている品目について、前記部品構成マスタに基づいて所要量展開を行い、部品や原材料となる品目の総所要量を計算する総所要量計算部と、前記作業計画作成部及び前記総所要量計算部により所要期日及び所要量が計算された部品や原材料となる品目のうち、供給手段が運搬と定義されている品目について、前記運搬マスタに従って、前記期日に遅延しないように在庫の置き場間で運搬を行うための運搬日程を計画し、運搬する品目の総所要量及び運搬の所要期日を計画する運搬計画作成部と、前記品目において、所要量と所要期日が指示されている品目のうち、前記品目マスタにより供給手段が調達と定義されている品目について、前記調達マスタに従って前記期日に遅延しないように調達を行うための調達計画を作成する調達計画作成部と、を備えた生産管理システムを特徴とする。
かかる構成により、生産日程、調達日程のみならず、工場間、物流拠点間といった在庫置き場間での運搬についても同時に計画を立てることが可能になるので、工場における生産リードタイムの削減や過剰在庫の圧縮を含む、サプライチェーン全体を通したリードタイムの削減や過剰在庫の圧縮、納期遵守率の向上が可能になる。
【００１４】
また、請求項２の発明は、前記作業計画作成部によって計画される所要期日と、前記運搬計画作成部によって計画される運搬する品目の総所要量及び運搬の所要期日と、前記調達計画作成部によって作成される調達計画と、を表示装置に表示して指示を行う生産管理システムを特徴とする。
かかる構成により、使用者としての生産管理責任者は、作成した計画を容易に理解することが出来る。
また、請求項３の発明は、各品目の運搬に係る情報は、在庫の置き場所間の輸送時間又は輸送頻度を含む請求項１又は２に記載の生産管理システムを特徴とする。
【００１５】
また、請求項４の発明は、前記記憶装置は、前記製品、中間品、部品又は原材料の現在在庫を登録した現在在庫データベースと、外部への部品または原材料の発注量の残量を登録した発注残データベースと、を備え、前記正味所要計画部は、前記現在在庫及び前記発注量の残量に基づいて、前記在庫または発注残の引当を行う請求項１乃至３の何れか一項に記載の生産管理システムを特徴とする。
また、請求項５の発明は、前記記憶装置は、工場の稼働日及び可動時間を記録したシフトマスタと、工場内の設備を管理する設備マスタと、工場内で行われる作業ごとに標準的な作業時間を登録した作業マスタと、を備え、前記作業計画作成部は、各設備の日産能力を、前記稼動時間及び作業時間に基づいて算出する請求項１乃至４の何れか一項に記載の生産管理システムを特徴とする。
【００１６】
また、請求項６の発明は、製品、中間品、部品又及び原材料を含む品目と、生産、運搬及び調達を含む該品目の供給手段と、を定義する品目マスタと、前記品目マスタに含まれる中間品、部品又は原材料の親子関係及び必要数と、を定義する部品構成マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目について、生産に必要な作業と、当該作業に必要な設備及び作業時間を定義する作業マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目の在庫の置き場所間での各品目の運搬に係る情報を定義する運搬マスタと、前記品目マスタに含まれる各品目について、各品目の調達に要する時間を定義する調達マスタと、を格納する記憶装置と、を備えた生産管理システムにおける生産管理方法であって、前記生産管理システムが有するオーダー入力部が、前記品目のうち、出荷すべき製品の総所要量および所要期日の指示に係る顧客オーダーと基本生産計画を含むオーダーを受け入れるステップと、前記生産管理システムが有する正味所要計画部が、出荷を指示された製品の総所要量及び所要期日と、前記製品を構成する中間品、部品又は原材料の総所要量および所要期日と、について在庫または発注残の引当を行って正味所要量及び所要期日を計算するステップと、前記生産管理システムが有する作業計画作成部が、前記正味所要計画部により正味所要量及び所要期日が計算されている品目のうち、前記品目マスタにより供給手段が生産と定義されている品目について、前記作業マスタに基づいて、前記期日に遅延しないように生産を行うための生産日程を計画し、且つ、前記生産日程に合わせて部品や原材料となる品目の所要期日を計画するステップと、前記生産管理システムが有する総所要量計算部が、前記品目マスタにより供給手段が生産と定義されている品目について、前記部品構成マスタに基づいて所要量展開を行い、作業に必要な部品や原材料となる子品目の総所要量を計算するステップと、前記生産管理システムが有する運搬計画作成部が、前記正味所要量計算部において、正味所要量及び所要期日が計算されている前記品目のうち、供給手段が運搬と定義されている品目について、前記運搬マスタに従って前記期日に遅延しないように運搬を行うための運搬日程を計画し、運搬する品目の総所要量及び運搬の所要期日を計画するステップと、前記生産管理システムが有する調達計画作成部が、前記正味所要量計算部において、正味所要量及び所要期日が計算されている品目のうち、前記品目マスタにより供給手段が調達と定義されている品目について、前記調達マスタに従って前記期日に遅延しないように調達を行うための調達を計画するとステップと、を有する生産管理方法を特徴とする。
かかる方法により、生産日程、調達日程のみならず、工場間、物流拠点間といった在庫置き場間での運搬についても同時に計画を立てることが可能になるので、工場における生産リードタイムの削減や過剰在庫の圧縮を含む、サプライチェーン全体を通したリードタイムの削減や過剰在庫の圧縮、納期遵守率の向上が可能になる。
【００１７】
また、請求項７の発明は、前記記憶装置は、前記品目の現在在庫を登録した現在在庫データベースと、外部への品目の残量を登録した発注残データベースと、を備え、前記正味所要計画部は、前記現在在庫及び前記発注量の残量に基づいて、前記在庫引当を行う請求項６に記載の生産管理方法を特徴とする。
また、請求項８の発明は、前記記憶装置は、工場の稼働日及び可動時間を記録したシフトマスタと、工場内の設備を管理する設備マスタと、工場内で行われる作業ごとに標準的な作業時間を登録した作業マスタと、を備え、前記計画作成部は、各設備の前記日産能力を、前記稼動時間及び作業時間に基づいて算出する請求項６又は７に記載の生産管理方法を特徴とする。
また、請求項９の発明は、請求項６乃至８の何れか一項に記載の生産管理方法を、コンピュータに実現させるためのプログラムを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
以上のように構成したので、本発明によれば、工場内の生産計画のみならず、工場間、物流拠点間の運搬についても同時に計画を立てることが可能になるので、工場における生産リードタイムの削減や過剰在庫の圧縮を含む、サプライチェーン全体を通したリードタイムの削減や過剰在庫の圧縮、納期遵守率の向上が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施の形態に係る生産管理システムのシステム構成の一例を示す概略図。
【図２】本発明の生産管理システムにおける処理装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図。
【図３】本発明の実施の形態に係る処理装置のソフトウェア構成を示すブロック図。
【図４】本発明の生産管理システムで用いる部品構成表（ＢＯＭ）の概念図。
【図５】品目マスタ５の供給方法として「供給手段」、在庫場所として「在庫の置き場」を登録した場合のサプライチェーンＢＯＭの一例を示す図。
【図６】本生産管理システムにおいて、生産計画を立案するための処理の一例を説明するフローチャート。
【図７】本システムによって作成された生産日程計画、運搬計画、調達計画を、各在庫の変化と共に示した図。
【図８】従来のＢＯＭの概念を説明する図。
【図９】従来のＢＯＭの具体的な構成の一例を示す図。
【図１０】製造ＢＯＭの概念を示す図。
【図１１】従来の製造ＢＯＭの具体的な構成の一例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に、図面を参照して、本発明の実施の形態に係る生産管理システムを詳細に説明する。
図１は、本発明の実施の形態に係る生産管理システムのシステム構成の一例を示す概略図である。
図１に示すように、本発明の生産管理システムは、外部から入力されるオーダーに基づいて後述する生産日程計画、運搬計画、及び調達計画を行う処理装置１と、処理装置１が、生産日程計画、運搬計画、調達計画を行う際に参照する各マスターデータを格納するデータベースを備えている。
マスターデータは、シフトマスタ２、資源（設備、作業者）マスタ３、在庫置場マスタ４、品目マスタ５、部品構成マスタ６、作業マスタ７、運搬マスタ８、調達マスタ９を含む。
シフトマスタ２は、工場の稼働日、稼働時間が定義されている。
設備（資源）マスタ３は、工場における生産設備が定義されている。設備の稼働時間は、シフトマスタ２に定義される稼働日と稼働時間に従うものとする。
在庫置場マスタ４は、調達物流拠点、工場倉庫、製品倉庫、製品物流拠点など、サプライチェーンの対象となるすべての在庫置場が登録されている。
【００２１】
また、品目マスタ５は、工場において取り扱うすべての品目、すなわち完成した製品や、中間製品、部品や原材料などの外部からの購入品の情報が登録されている。
図５において後述するが、各品目の情報は、供給手段としての作業、運搬、調達の情報に加えて、工場間や拠点間の搬送のために各品目の在庫が置かれる場所の情報などの管理情報である。
また、部品構成マスタ６には、品目マスタ５に登録されている各品目を生産するための製品や中間製品、部品、原材料などの品目の構成、各品目の所要量が登録されている。部品構成マスタ６をＢＯＭ（Bill Of Material: 部品構成表）と呼ぶ。
作業マスタ７は、資源マスタ３に登録された資源を使用して行われる各作業の標準的な作業時間を定義したものである。
シフトマスタ２に含まれる稼働日、稼働時間の情報とともに参照することで、設備の日産能力を算出することが可能である。
【００２２】
運搬マスタ８は、品目マスタ５に登録されている製品や中間品、部品、原材料の在庫が置かれる場所の間での運搬（輸送）作業についての詳細な情報を登録したものであり、例えば、輸送手段（トラック、船舶あるいは航空機）や標準的なリードタイム（輸送時間）、スケジュールなどを登録しておく。
調達マスタ９は、外部からの調達に係る詳細な情報を登録したもので、仕入先や、発注してから納入されるまでの標準的な調達リードタイムを登録しておく。
また、本発明の生産管理システムは、製品や中間品、部品、原材料の在庫量を登録した現在在庫ＤＢ１０、部品や原材料の調達先に対して、すでに発注したが未だ納品されていない発注量の残数を登録した調達発注残ＤＢ１１、基本生産計画と顧客を含むオーダーの所要量（オーダー数）と所要期日（納期）を登録したオーダーＤＢ１２を備えている。
【００２３】
図２は、本発明の生産管理システムにおける処理装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。
図２において、処理装置１は、入力されるオーダーに従って生産日程計画（作業計画）、運搬計画、調達計画を行う制御部Ｃ、各種のプログラムや各種マスターデータ、トランザクションデータを格納するためのハードディスクなどの記憶装置１８、使用者に対するインターフェイスを提供し、生産計画の結果を表示する表示手段１６、キーボードやマウスなどの入力手段１７と、外部システムからデータを受け取ったり、外部のシステムへデータを送るための外部Ｉ／Ｆ（InterFace：インターフェイス）１９と、を備えている。
また、制御部Ｃは、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１３、ＲＯＭ（Read Only Memory）１４、ＲＡＭ（Random Access Memory）１５を備えており、ＣＰＵ１３は、記憶装置１８あるいはＲＯＭ１４からプログラムを読み出してＲＡＭ１５に展開して実行する。
【００２４】
図３は、本発明の実施の形態に係る処理装置のソフトウェア構成を示すブロック図である。
図３に示すように、処理装置１において実行されるプログラムとして、外部装置から基本生産計画と顧客オーダーを含むオーダーを受け入れるオーダー入力部２１と、入力されたオーダーを図１に示すオーダーＤＢ１２に登録する受注（オーダー）管理部２２と、与えられた総所要量と、所要期日について現在在庫ＤＢ１０や調達発注残ＤＢ１１を参照して在庫と発注残引当を行う在庫および発注残引当部２４と、引当の結果から正味所要量計算を行う正味所要量計算部２５と、を含む正味所要計画部２３と、作業マスタ７に登録されている品目を生産するのに必要な作業と、そのための資源について、作業マスタ７、資源マスタ３、シフトマスタ２と、から分かる各資源の日産能力から負荷計算を行い、正味所要計画に対して遅延が生じないような生産日程計画を作成する作業計画作成部２６と、運搬マスタ８からわかる条件で正味所要計画に遅延しない運搬を計画する運搬計画作成部２７と、作業計画作成部２６によって作成された生産日程計画と、運搬計画作成部２７によって作成された運搬計画と、部品構成マスタ６と、から生産と運搬に必要な子品目の総所要量と所要期日を算出する総所要量計算部２８と、調達発注残ＤＢ１１からわかる調達条件で、正味所要計画に遅延が出ないような調達計画を作成する調達計画作成部２９と、を備えている。
なお、正味所要計画部２３、作業計画作成部２６、運搬計画作成部２７、総所要量計算部２８、調達計画作成部２９により、サプライチェーンＡＰＳ処理部が構成されているものとする。
受注管理部２２によるオーダーＤＢ１２へのオーダーの登録と、在庫、発注残引当部２４による現在在庫ＤＢ１０及び調達発注残ＤＢ１１からの引当、作業計画作成部２６で作成される生産日程計画、運搬計画作成部２７で作成される運搬計画、調達計画作成部２９で作成される調達計画に基づいて、受発注量の推移や在庫の推移を管理する。
【００２５】
図４は、本発明の生産管理システムで用いる部品構成表（ＢＯＭ）の概念図である。
これは、工場内における品目（部品、製品、中間品、原材料）の生産のみならず、外部調達先からの部品の調達から、市場に製品を供給するための物流センタまで、サプライチェーン全体の品目の動きをも定義した部品構成表である。
これを、上述のＢＯＭ、製造ＢＯＭと区別した概念として、「サプライチェーンＢＯＭ」と呼ぶ。
詳しくは、図４に示す「サプライチェーンＢＯＭ」において、製品Ａを製造するためには子部品Ｂ、子部品Ｃが２つずつ必要であり、また、子部品Ｃを製造するためには、孫部品Ｄと孫部品Ｅが２つずつ必要であることが定義されている。
【００２６】
また、部品を生産する作業と、その作業に用いる設備が定義されている。例えば、製品Ａは、子部品Ｂと子部品Ｃを原材料として、設備Ｈを用いた作業Ｆにより生産されること、子部品Ｃは、孫部品Ｄと孫部品Ｅを原材料として、設備Ｉを用いた作業Ｇにより生産されることが定義されている。外部から調達する品目については、調達リードタイムが定義されている。
これらは、従来のＢＯＭ、製造ＢＯＭと同様である。
これらに加え、「サプライチェーンＢＯＭ」においては、製品Ａは、作業Ｆにより生産後、工場倉庫に在庫として置かれ、運搬Ｊを経て物流センタに置かれること、及び、孫部品Ｄは、調達センタで調達を行い、調達センタに在庫されていたものが、運搬Ｋによって、工場に搬送されて在庫されたものが作業Ｇに使用されることを定義する。
すなわち、本発明のＢＯＭにおいては、上述した製造ＢＯＭに対して、製品、部品の「在庫の置き場所（物流センタ、工場倉庫、調達センタ）」を設定し、さらに、調達センタ→工場、工場→物流センタの「運搬」を加えたことが特徴となる。
図４に示すサプライチェーンＢＯＭは、その概念を示したものであるが、実際に、「在庫の置き場所」、「運搬」の要素を図１に示す生産管理システムに適用するためには、例えば、品目マスタ４に新たな項目を追加して登録してもよいし、新たなマスターデータとして他の情報とは別に登録するようにしてもよい。
【００２７】
図５は、品目マスタ５の供給方法として「供給手段」、在庫場所として「在庫の置き場」を登録した場合のサプライチェーンＢＯＭの一例を示す図である。
（ａ）に示す品目マスタ５では、各品目が在庫置毎に、どの供給手段を用いて供給されるのかが、定義されている。
（ｂ）に示す部品構成マスタは、上述のＢＯＭ、製造ＢＯＭに加え、どこの在庫置場の品目を消費して、どこの在庫置場の品目を生産するのか、という情報が追加されている。
また、（ｃ）に示す作業マスタ７には、供給手段の作業についての詳細情報が定義されている。
また、（ｄ）に示す運搬マスタ８には、品目の供給手段の一つである運搬についての詳細情報が定義されている。すなわち、出発地、目的地、運搬手段、運搬時間、運搬頻度などが定義されている。
さらに、（ｅ）に示す調達マスタ９により、調達のリードタイムや仕入先の情報が定義されている。これは従来の製造ＢＯＭと同様である。
【００２８】
（ａ）の品目マスタ５と、（ｃ）の作業マスタ７を用いれば、生産情報として、工場倉庫に在庫される製品Ａを、設備Ｈを使用した作業Ｆによって生産し、子部品Ｃを、設備Ｉを使用した作業Ｇによって生産することがわかる。
サプライチェーンＢＯＭにおいては、すべての品目について、さらに、「在庫の置き場」の概念を追加している。
作業Ｆによって生産して物流センタに運搬すべき製品Ａについては、置き場「工場倉庫」が定義され、さらに製品Ａについて、運搬Ｊによって、「置き場」が「物流センタ」に移ることが定義されている。
【００２９】
また、外部から調達する孫部品Ｄについて、調達センタの在庫から運搬Ｋによって工場に搬送され、工場倉庫の在庫となることが登録されている。
従来のＢＯＭ、製造ＢＯＭでは、ループを排除するために、自分自身が親子となるような「運搬」を定義することは出来なかったが、在庫の置き場所を定義することにより、この問題を解決することが出来る。
運搬前と運搬後では、品目は同じであるが（図５の例では製品Ａ、孫部品Ｄ）、在庫の置き場所が異なることで、データの取り扱い上、別のものと見なすことが出来る。
【００３０】
さらに詳しく説明すると、図５に示すサプライチェーンＢＯＭにおいて、（ｂ）の部品構成マスタに記載のように、孫部品Ｄ、Ｅを用いて親としての子部品Ｃが生産され、さらに、子部品Ｂ、Ｃを用いて親としての製品Ａが生産されるように定義されている。
運搬の前後を問わず、サプライチェーン内で扱われる品目、例えば製品Ａは同じモノであり、本来区別が出来るものではない。
部品構成マスタに登録される品目は親子関係にあり、孫部品を消費して子部品を生産し、子部品を生産して親製品を生産する。
従って、品目マスタにおいて、同一品目が、それぞれ登録されていた場合、自分自身が親子関係となり、ループが発生する。
すなわち、重複して登録された品目は、自分自身が、自分の先祖あるいは子孫となる状態となり、自分を生産するために自分が消費されるという状態が生じ、無限に生産をし続けなければならない、ということになる。
しかし、図５のサプライチェーンＢＯＭでは、品目が同一でも、在庫の置き場の情報を加え、運搬前後の品目を区別することが可能になるため、こういったループを防ぐことが可能である。
【００３１】
以下に、図１に示す構成を有する生産管理システムにおいて、このサプライチェーンＢＯＭを使用して、サプライチェーン全体の生産計画を立案するための方法（サプライチェーンＡＰＳ：Supply Chain Advanced Planning and Scheduling）について説明する。
図６は、本生産管理システムにおいて、生産計画を立案するための処理の一例を説明するフローチャートである。
オーダー入力部２１が、外部装置から基本生産計画と顧客オーダーを含むオーダーを取得（入力）すると（ステップＳ１０１）、受注管理部２２は、オーダーで指示される品目と所要量（オーダー数）と、所要期日（納期）をオーダーＤＢ１２に登録する（ステップＳ１０２）。
次に、正味所要計画部２３が、現在在庫ＤＢ１０と調達発注残ＤＢ１１から、在庫と発注残を引当、正味所要量と所要期日を日別に算出する（ステップＳ１０３）。
ステップＳ１０３で算出された正味所要計画は、図５（ａ）に示す品目マスタ５を用いて、供給手段別に「生産」と「運搬」と「調達」に分類される（ステップＳ１０４）。
ステップＳ１０４で供給手段が「運搬」に分類された正味所要計画については、図５（ｄ）に示す運搬マスタ８を用いて、正味所要計画に遅延が出ないような運搬計画が計画される（ステップＳ１０５）。
【００３２】
次に、図５（ｄ）に示す運搬マスタ８で定義された出発地に在庫されている同じ品目の総所要量と、所要期日が計算される。ここで計算された総所要量と所要期日が、新たな所要となって、ステップＳ１０３を再度繰り返す。この繰り返しは、ステップＳ１０５で計画された運搬計画がなくなるまで行われる。
ステップＳ１０４で供給手段が「生産」に分類された正味所要計画については、図５（ｃ）に示す作業マスタ７と、資源マスタ３と、シフトマスタ２を用いて、図３の作業計画作成部２６により、正味所要計画に遅延が出ないような作業計画が計画される（ステップＳ１０７）。
作業計画が立案されたら、その作業計画に対し、図３に示す総所要量計算部２８が、図５（ｂ）で示す部品構成マスタ６を用いて、その作業に必要な品目の総所要量を計算する（ステップＳ１０８）。
【００３３】
上述の、ステップＳ１０７とステップＳ１０８により、新たな品目の総所要量と所要期日が指示される。この新たな総所要量と所要期日を用いてステップＳ１０３を再度繰り返す。この繰り返しを、作業計画がなくなるまで繰り返す。
ステップＳ１０４で供給手段が「調達」に分類された正味所要計画については、図５（ｅ）に示す調達マスタ９を用いて、調達計画を作成する。
計画された、運搬計画、調達計画、作業計画は、表示装置１６に表示・指示され（図７）、作業者はそれに従い、小日程計画を基づく作業を行う。
本システムにおいて、図５（ａ）に示す品目マスタと、（ｂ）に示す部品構成マスタと、（ｃ）に示す作業マスタと、（ｄ）に示す運搬マスタと、（ｅ）に示す調達マスタとを用いて、作業計画、調達計画、運搬計画を作成する場合を考える。
【００３４】
また、図７は、本システムによって作成された生産日程計画、運搬計画、調達計画を、各在庫の変化と共に示した図である。
図７において、（ａ）は、オーダー画面、（ｂ）は、物流センタの在庫推移を示す図、（ｃ）は、発注の残量を示す図、（ｄ）は、調達計画日程を示す図、（ｅ）は、運搬計画日程を示す図、（ｆ）は、工場倉庫の在庫推移を示す、（ｇ）は、生産日程計画を示す図である。
本システムでは、かかる内容の計画を表示することにより、使用者としての生産管理責任者は、作成した計画を容易に理解することが出来る。
【００３５】
図７を用いて、本発明のシステムの処理例をより具体的に説明する。
オーダーが、「物流センタから製品Ａを５０個出荷して顧客に届けなさい」、という内容である場合、オーダー納期４１に出荷可能な物流センタの在庫を引き当てて残った正味所要量を計算する。例えば、物流センタに在庫が１０個あった場合には、正味所要量は４０個となる。
次に、図５（ａ）に示す品目マスタ５から検索された運搬Ｊ（工場倉庫から物流センタまでの運搬）について、図５（ｄ）に示す運搬マスタ８を検索し、運搬条件に適合し、且つ、正味所要計画に間に合う日４２に運搬Ｊが計画される。運搬マスタ８からわかるように、運搬Ｊは、毎日１回運行する、１０時出発のトラック便のため、同日の１０時までに工場倉庫の製品Ａが４０個必要となる。
ここで新しく発生した、工場倉庫の製品Ａ４０個の総所要に対して、再度ステップＳ１０３を実施する。例えば製品Ａの工場倉庫に在庫が１０個あった場合には、工場倉庫の製品Ａの正味所要量は３０個となる。
図５（ａ）で示す品目マスタ５と、（ｃ）で示す作業マスタ７を調べれば、工場倉庫の製品Ａは、設備Ｈを使用する作業Ｆで供給することがわかる。
【００３６】
また、資源マスタ３とシフトマスタ２を使って、作業Ｆの日産能力が決まる。この日産能力内で、且つ、工場倉庫の製品Ａに対する正味所要計画に遅延しない作業計画（たとえば、日産能力が１５個／日であれば、２日前から作業開始）を決める。
これにより、作業の開始日時４３が決定される（ステップＳ１０７）。これが、作業Ｆの作業計画であり、同時に設備Ｈの使用計画であり、また、設備Ｈの負荷計画、工場倉庫の製品Ａの生産日程計画ともなる。
作業の開始日時とともに、図５（ｂ）に示す部品構成マスタ６を用いて、工場倉庫の製品Ａを３０個生産するために必要な品目の総所要量を計算すると、工場倉庫の子品目（子部品）Ｂが６０個と、工場倉庫の子品目（子部品）Ｃが６０個必要であることが算出される。
期日は、いずれも作業Ｆの開始日直前である。ここに、新たに２つの所要計画が発生する（ステップ１０８）。
すなわち、工場倉庫の子部品Ｂの総所要計画について、ステップＳ１０３で正味所要量を算出する。例えば子部品Ｂの工場倉庫が１０個、発注残が１０個であった場合には正味所要量は４０個となる。
【００３７】
図５（ａ）に示す品目マスタ５と（ｅ）に示す調達マスタ９を調べれば、工場倉庫に子部品Ｂを供給するには、調達Ｌを計画する必要があることがわかり、調達Ｌには、ＬＴ３の調達リードタイムが必要であることが判明する。そこで、作業Ｆの開始直前からＬＴ３だけ遡った日４４までに、調達Ｌにて、工場倉庫に供給する子部品Ｂを発注することが計画される。これが調達計画である。
同様に、工場倉庫の子部品Ｃの正味所要量と期日がステップ１０３によって決定し、作業Ｇが計画され、作業Ｇの開始日４５が決定される（この場合、工場倉庫、発注残はともに０個とする）。
【００３８】
作業Ｇの開始日決定により、工場倉庫の孫部品Ｄと、工場倉庫の孫部品Ｅの総所要量と所要期日が算出される。また、ステップＳ１０３により、工場倉庫の孫部品Ｄと、工場倉庫の孫部品Ｅの正味所要量が算出され、正味所要量（この例の場合６０個）と所要期日４６が決まる。
同様に、工場倉庫の孫部品Ｅの正味所要量の調達Ｎが、所要期日４６よりもＬＴ５だけ遡った日４７に発注する調達計画が立てられる。
さらに、工場倉庫の孫部品Ｄの正味所要量が定まり、調達センタから工場倉庫までの運搬Ｋが必要となることが判明する。
運搬Ｋは週１回火曜日の１３：００に出発する船による輸送で、出発から到着まで７日間を要することが（ｄ）に示す運搬マスタ８を調べればわかる。従って、作業Ｇ開始日直前から７日間遡った、直前の火曜日４８に調達センタを出発する船にて運搬されるように計画される。（ただし、図７では表示の関係上、運送Ｋは３日間としている）
同様に、調達センタの孫部品Ｄの正味所要量が定まり、運搬Ｋの計画日４８より、さらにリードタイムＬＴ４だけ遡った日４９に発注するように、調達Ｍが計画される。
これにより、全ての生産日程計画、調達計画、運搬計画が立案された。
【００３９】
このような条件下で、運搬の日程及び所要時間に加え、調達先において、工場から発注してから実際のモノが出荷されるまでのリードタイムを考慮して逆算することで、発注時期を最適化することができる。
このようにすることで、無駄な在庫を工場内、物流センタ内、調達センタ内に抱える必要がなく、より効率的かつ経済的な生産計画とサプライチェーン全体の計画を立案することが可能である。
なお、図５（ｄ）の搬送マスタにおいては、運搬Ｊ、運搬Ｋそれぞれについて、ひとつの運搬手段しか登録していないが、事故などによる交通の遮断などを鑑みて、代替的な運搬手段を複数登録しておき、初期値の運搬手段が使用できなくなった場合は、代替手段に切り替えて、新たに運搬計画を立案するようにしてもよい。
【００４０】
同様に、図５の（ｃ）に示す作業マスタは、代替資源を用いた代替作業を複数登録し、代替作業のなかから好ましい作業を計画するようにしてもよい。
同様に、図５の（ｅ）に示す調達マスタは、代替の仕入先から調達する方法を複数登録し、それらの中から好ましい調達を計画するようにしてもよい。
なお、本システムによって作成された生産日程計画、運搬計画、調達計画に基づいて行われる生産や運搬、調達の各工程について、その実績（たとえば生産の完了日、運搬の完了日、調達の完了日）を記録して結果を表示することができる。
所要期日に対する遅延が確認された場合、遅延が生じた工程について、前記表示装置における表示を変化させて（色を変えるなど）視認出来るようにしてもよい。
この場合、図３に示すサプライチェーンＡＰＳ処理部により、再び自動計画を行うようにする。
【００４１】
物流センタへの納入時期を遵守するという条件を満たす場合は、例えば、設備（資源）への負荷計画を変更して、子部品や製品の生産日程を短縮するようにしても良いし、部品の調達先を変更するようにしてもよい。
また、自動計画を行うことなく、手動で各計画を修正するようにしてもよい。
また、製品が、食料品であり、完成品である製品や原材料に賞味期限がある場合などは、品目マスタにその旨記載し、賞味期限が切れた製品や原材料は、在庫から削除するようにする。
【００４２】
以上のように構成したので、本発明によれば、生産日程、調達日程のみならず、工場間、物流拠点間といった在庫置き場間での運搬についても同時に計画を立てることが可能になるので、工場における生産リードタイムの削減や過剰在庫の圧縮を含む、サプライチェーン全体を通したリードタイムの削減や過剰在庫の圧縮、納期遵守率の向上が可能になる。
【符号の説明】
【００４３】
１  処理装置、２  シフトマスタ、３  資源マスタ、４  在庫置場マスタ、５  品目マスタ、６  部品構成マスタ、７  作業マスタ、８  搬送マスタ、９  調達マスタ、１０  現在在庫ＤＢ、１１  調達発注残ＤＢ、１２  オーダーＤＢ、１３  ＣＰＵ、１４  ＲＯＭ、１５  ＲＡＭ、１６  表示手段、１７  入力手段、１８  記憶装置、１９  外部Ｉ／Ｆ  ２１  オーダー入力部、２２  受注（オーダ）管理部、２３  正味所要計算部、２４  在庫、発注残引当、２５  正味所要量計算、２６  運搬計画作成部、２７  作業計画作成部、２８  総所要量計算部、２９  調達計画作成部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2012088784.tif 000010
【図９】
2012088784.tif 000011
【図１０】
2012088784.tif 000012
【図１１】
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