(57)【要約】【課題】第１の軸形成部材と第２の軸形成部材との間の抜け強度を大きくすること。【解決手段】第１ロッド４２の第１接続部４３に、圧入部４３ｂ及び変形部４３ａが設けられるとともに、第２ロッド４６の第２接続部４７に、被圧入部４７ａ及び被係止部４８が設けられている。そして、第１接続部４３を第２接続部４７に対して強制的に差し込むことで、第１ロッド４２の圧入部４３ｂが第２ロッド４６の被圧入部４７ａに圧入される。さらに、第１ロッド４２の変形部４３ａを、第１ロッド４２の内側から第２ロッド４６の被係止部４８に向けて塑性変形させることで、この塑性変形により、第１ロッド４２の変形部４３ａの先端部４３１ａが第２ロッド４６の被係止部４８に係止される。【選択図】図４
2012097833.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の軸形成部材に突設された第１接続部が第２の軸形成部材に形成された第２接続部に差し込まれた状態で一体化されてなる軸部品であって、
前記第１接続部には圧入部が設けられるとともに、前記第２接続部には前記圧入部が圧入される被圧入部が設けられ、前記第１接続部及び前記第２接続部のうちのいずれか一方には、塑性変形により形成された係止部を有する変形部が設けられるとともに、他方には前記係止部が係止する被係止部が設けられ、
前記圧入部が前記被圧入部に圧入されるとともに、前記係止部が前記被係止部に対して係止してなることを特徴とする軸部品。
【請求項２】
前記第１の軸形成部材及び前記第２の軸形成部材は略円筒状に形成され、
前記第１接続部に前記圧入部及び前記変形部が設けられるとともに、前記第２接続部に前記被圧入部及び前記被係止部が設けられ、
前記変形部の径方向への厚みは前記圧入部の径方向への厚みよりも薄くなっていることを特徴とする請求項１に記載の軸部品。
【請求項３】
第１の軸形成部材に突設された第１接続部が第２の軸形成部材に形成された第２接続部に差し込まれた状態で一体化されてなる軸部品の製造方法であって、
前記第１接続部を前記第２接続部に圧入して前記第１接続部を前記第２接続部に対して圧接させる圧入工程と、
前記圧入工程後に、前記第１接続部及び前記第２接続部のうちのいずれか一方を塑性変形させて他方に係止させる変形工程と、からなることを特徴とする軸部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１の軸形成部材と第２の軸形成部材とが一体化されてなる軸部品、及び軸部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、第１の軸形成部材と第２の軸形成部材とが一体化されてなる軸部品として、例えば、特許文献１に記載のものがある。図９に示すように、特許文献１のボス付きシャフト９０（軸部品）は、シャフト９１（第１の軸形成部材）と、円筒状のボス９２（第２の軸形成部材）とが一体化されて形成されている。
【０００３】
シャフト９１には、その軸線方向（圧入方向）の一端側に第１の圧入部９１ａが形成されるとともに、他端側に第２の圧入部９１ｂが形成され、第１及び第２の圧入部９１ａ，９１ｂは、シャフト９１のボス９２への圧入方向に間隔をあけて設けられている。ボス９２の内面には、その中心線方向（圧入方向）の一端側に第１の圧入部９１ａが圧入される第１の被圧入部９２ａが形成されるとともに、他端側に第２の圧入部９１ｂが圧入される第２の被圧入部９２ｂが形成されている。そして、シャフト９１をボス９２に対して強制的に押し込み、第１の圧入部９１ａが第１の被圧入部９２ａに、第２の圧入部９１ｂが第２の被圧入部９２ｂに圧入されることで、シャフト９１とボス９２とが一体化されてボス付きシャフト９０が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３２０２１４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のボス付きシャフト９０は、シャフト９１に対するボス９２の抜け防止は、第１の圧入部９１ａの第１の被圧入部９２ａへの圧入と、第２の圧入部９１ｂの第２の被圧入部９２ｂへの圧入によってなされている。このため、シャフト９１とボス９２との圧接面の間には、互いが齧り付くことを防止するために潤滑剤が塗布されるが、圧入方向への圧接面の長さが長ければ長いほど、圧入面で潤滑切れが起こってしまう虞がある。そこで、圧入方向への圧接面の長さを短くすることが考えられるが、圧接面の長さが短ければ短いほど、抜け強度が低下してしまう。
【０００６】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、第１の軸形成部材と第２の軸形成部材との間の抜け強度を大きくすることができる軸部品、及び軸部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、第１の軸形成部材に突設された第１接続部が第２の軸形成部材に形成された第２接続部に差し込まれた状態で一体化されてなる軸部品であって、前記第１接続部には圧入部が設けられるとともに、前記第２接続部には前記圧入部が圧入される被圧入部が設けられ、前記第１接続部及び前記第２接続部のうちのいずれか一方には、塑性変形により形成された係止部を有する変形部が設けられるとともに、他方には前記係止部が係止する被係止部が設けられ、前記圧入部が前記被圧入部に圧入されるとともに、前記係止部が前記被係止部に対して係止してなることを要旨とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記第１の軸形成部材及び前記第２の軸形成部材は略円筒状に形成され、前記第１接続部に前記圧入部及び前記変形部が設けられるとともに、前記第２接続部に前記被圧入部及び前記被係止部が設けられ、前記変形部の径方向への厚みは前記圧入部の径方向への厚みよりも薄くなっていることを要旨とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、第１の軸形成部材に突設された第１接続部が第２の軸形成部材に形成された第２接続部に差し込まれた状態で一体化されてなる軸部品の製造方法であって、前記第１接続部を前記第２接続部に圧入して前記第１接続部を前記第２接続部に対して圧接させる圧入工程と、前記圧入工程後に、前記第１接続部及び前記第２接続部のうちのいずれか一方を塑性変形させて他方に係止させる変形工程と、からなることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１０】
この発明によれば、第１の軸形成部材と第２の軸形成部材との間の抜け強度を大きくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１の実施形態における電磁弁を示す縦断面図。
【図２】第１接続部が第２接続部に差し込まれた状態を示す断面図。
【図３】圧入工程が行われた状態を示す断面図。
【図４】変形工程が行われた状態を示す断面図。
【図５】第２の実施形態における第１接続部が第２接続部に差し込まれた状態を示す断面図。
【図６】圧入工程が行われた状態を示す断面図。
【図７】（ａ）は第２の押圧部材が第２接続部の周りに配置された状態を示す断面図、（ｂ）は図７（ａ）におけるＸ−Ｘ線断面図。
【図８】変形工程が行われた状態を示す断面図。
【図９】従来例の軸部品としてのボス付きシャフトを示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（第１の実施形態）
以下、本発明を電磁弁に設けられる軸部品としてのロッド及びその製造方法に具体化した第１の実施形態を図１〜図４にしたがって説明する。
【００１３】
図１に示すように、電磁弁１０は、空気の流路を切り換えるための弁体２１を有する主弁部１１と、弁体２１を駆動させるためのソレノイド部３１とから構成されている。
まず、主弁部１１について説明する。
【００１４】
非磁性材料により筒状に形成された主弁部１１のボディ１２内には、その長手方向に延びる貫通孔１２ａが形成されるとともに、ボディ１２の一側面（図１の下側面）には、貫通孔１２ａに連通する供給ポート１３、出力ポート１４及び排出ポート１５が形成されている。供給ポート１３には、正圧供給源（図示せず）から正圧空気が供給されるとともに、出力ポート１４には、エアシリンダ等の空気圧機器（図示せず）が接続される。また、排出ポート１５には、排気用配管（図示せず）が接続される。
【００１５】
貫通孔１２ａの一端（図１の右端）には、有底円筒状のプラグ１７が取り付けられるとともに、プラグ１７の周壁１７ｂの先端側には、供給ポート１３に連通する連通孔１７ｃが形成されている。また、周壁１７ｂの先端部には、供給弁座１８が形成されるとともに、ボディ１２内において、出力ポート１４と排出ポート１５との間で貫通孔１２ａを囲む端面には排出弁座１９が供給弁座１８に対向するように形成されている。供給弁座１８と排出弁座１９との間であって、且つ出力ポート１４上に位置する空間には弁室２０が区画形成されている。
【００１６】
貫通孔１２ａ内には、ロッド４１が収容されるとともに、このロッド４１の外周面に嵌着された弁体２１は、弁室２０内に収容されている。弁体２１は、供給弁座１８及び排出弁座１９それぞれに対して接離可能になっている。ロッド４１の外周面におけるプラグ１７側には、ばね支持部４２ａが形成されている。ばね支持部４２ａの外周面にはシール部材４２ｃが装着されている。ばね支持部４２ａとプラグ１７の内底面との間には弁復帰ばね２３が介在されるとともに、弁復帰ばね２３のばね力によって、ロッド４１は、弁体２１が供給弁座１８から離間する方向へ付勢されている。
【００１７】
そして、弁体２１が弁復帰ばね２３のばね力によって供給弁座１８から離間する方向へ移動すると、弁体２１は排出弁座１９に着座して、供給ポート１３と出力ポート１４とが連通孔１７ｃ、プラグ１７内及び弁室２０を介して連通し、出力ポート１４から空気圧機器に正圧空気が供給されるようになっている。また、弁体２１が弁復帰ばね２３のばね力に抗して排出弁座１９から離間する方向へ移動すると、弁体２１は供給弁座１８に着座して、出力ポート１４と排出ポート１５とが弁室２０及び貫通孔１２ａを介して連通し、空気圧機器から出力ポート１４に排出された空気が排出ポート１５から排出されるようになっている。
【００１８】
次に、ソレノイド部３１について説明する。
磁性材料により筒状に形成されたソレノイド部３１の磁気カバー３２内には、コイル３３ａが複数巻回された円筒状のボビン３３が配設されている。また、磁気カバー３２内であって、ボビン３３よりもボディ１２側には、ガイドリング３４が設けられるとともに、磁気カバー３２の内面とボディ１２の端面との間にボビン３３及びガイドリング３４が挟持されている。
【００１９】
ボビン３３内には略円柱状の固定鉄心３７が設けられるとともに、ガイドリング３４及びボビン３３内には、略円柱状の可動鉄心３５が挿入されている。可動鉄心３５は、一端面がロッド４１の他端面に当接し、他端面が固定鉄心３７と対向するように配設されている。さらに、可動鉄心３５の一端側は、貫通孔１２ａの他端側に入り込むように延在されるとともに、可動鉄心３５の一端には、外方に突出する鍔部３５ａが形成されている。ガイドリング３４と鍔部３５ａとの間には鉄心復帰ばね３６が介在されるとともに、可動鉄心３５は、鉄心復帰ばね３６のばね力により固定鉄心３７から離間する方向へ付勢されている。そして、コイル３３ａの励磁・非励磁により可動鉄心３５が移動すると、主弁部１１での弁体２１が移動して空気の流路が切り換えられるようになっている。
【００２０】
次に、ロッド４１について詳細に説明する。
ロッド４１は、第１の軸形成部材としての略円筒状をなす金属製の第１ロッド４２と、第２の軸形成部材としての円筒状をなす金属製の第２ロッド４６とを一体化して形成される。
【００２１】
図１において拡大して示すように、第１ロッド４２の一端側には、第１ロッド４２よりも小径をなす円筒状の第１接続部４３が形成されている。第１接続部４３は、その先端側に変形部４３ａが形成されるとともに、変形部４３ａよりも基端側（第１ロッド４２側）に変形部４３ａよりも外径が大径をなす圧入部４３ｂが形成されてなる。変形部４３ａ及び圧入部４３ｂの内径は同じに形成されるとともに、変形部４３ａの径方向への厚みは、圧入部４３ｂの径方向への厚みよりも薄くなっている。変形部４３ａと圧入部４３ｂとの間には、第１接続部４３の軸方向と交差する方向に延びるとともに変形部４３ａの外周面と圧入部４３ｂの外周面とを繋ぐ段差部４４ａが設けられている。また、変形部４３ａの先端外周縁の角部４４ｃは、先端に向かうにつれて縮径するテーパ状に形成されている。変形部４３ａの軸方向への長さは、圧入部４３ｂの軸方向への長さとほぼ同じになっている。
【００２２】
第２ロッド４６の一端側には、第１接続部４３が差し込まれる円筒状の第２接続部４７が形成されている。第２接続部４７は、第２接続部４７の一端開口側に被圧入部４７ａが形成されるとともに、被圧入部４７ａよりも奥側に被圧入部４７ａよりも内径が小径をなすガイド部４７ｂが形成され、ガイド部４７ｂよりも奥側にガイド部４７ｂよりも拡径した被係止部４８が形成されてなる。
【００２３】
被圧入部４７ａとガイド部４７ｂとの間には、第２接続部４７の軸方向と交差する方向に延びるとともに被圧入部４７ａの内周面とガイド部４７ｂの内周面とを繋ぐ第１段差部４９ａが設けられている。また、ガイド部４７ｂと被係止部４８との間には、第２接続部４７の軸方向と交差する方向に延びるとともにガイド部４７ｂの内周面と被係止部４８の内周面とを繋ぐ第２段差部４９ｂが設けられている。また、第２ロッド４６には、被係止部４８から第２ロッド４６の他端面に至るまで連通孔４６ａが形成されている。
【００２４】
被圧入部４７ａの軸方向に沿った長さは、第１ロッド４２の圧入部４３ｂの軸方向に沿った長さよりも僅かに長くなっている。被圧入部４７ａの内径は、第１ロッド４２の圧入部４３ｂの外径よりも僅かに小さくなっているとともに、ガイド部４７ｂの内径は、第１ロッド４２の変形部４３ａの外径よりも大きくなっている。
【００２５】
ロッド４１は、圧入部４３ｂが被圧入部４７ａに圧接しており、変形部４３ａが塑性変形されて、変形部４３ａの先端部４３１ａが被係止部４８に係止されてなる。これら圧入部４３ｂと被圧入部４７ａとの圧入、及び変形部４３ａの先端部４３１ａと被係止部４８との係止により、第１ロッド４２と第２ロッド４６とが一体化されている。よって、本実施形態では、変形部４３ａの先端部４３１ａが係止部として機能する。
【００２６】
図２に示すように、第１ロッド４２と第２ロッド４６とを一体化させる際には、円筒状の受け治具７０が用いられる。受け治具７０のボディ７０ａの一端面（上端面）には、ロッド保持部７１が凹設されている。このロッド保持部７１の孔径は、第２ロッド４６の他端側の外径よりも僅かに大きくなっているとともに、ロッド保持部７１の深さは、第２ロッド４６の他端面から弁体２１までの長さよりも僅かに短くなっている。そして、第２ロッド４６の他端部がロッド保持部７１の内側に挿入されることで、第２ロッド４６の他端部がロッド保持部７１に対して嵌合されて保持される。
【００２７】
また、受け治具７０において、ロッド保持部７１よりも奥側には、ロッド保持部７１に連通するガイド孔７２が形成されるとともに、ガイド孔７２よりも奥側には、ガイド孔７２に連通する挿通孔７３が形成されている。ガイド孔７２の孔径は、挿通孔７３の孔径よりも小さくなっているとともに、第２ロッド４６の連通孔４６ａの孔径と同じになっている。
【００２８】
ロッド保持部７１とガイド孔７２との間には、受け治具７０の軸方向と直交する方向に延びるとともにロッド保持部７１の内周面とガイド孔７２の内周面とを繋ぐ第１段差部７４ａが設けられている。また、ガイド孔７２と挿通孔７３との間には、受け治具７０の軸方向と交差する方向に延びるとともにガイド孔７２の内周面と挿通孔７３の内周面とを繋ぐ第２段差部７４ｂが設けられている。
【００２９】
また、受け治具７０には、第２の押圧部材６２が取り付けられている。第２の押圧部材６２は、挿通孔７３に挿通される円柱状の挿通部６２ａと、この挿通部６２ａに一体化されるとともにガイド孔７２を介してロッド保持部７１に挿入される棒状のプレス部６２ｂとから形成されている。挿通部６２ａとプレス部６２ｂとの間には、第２の押圧部材６２の軸方向と直交する方向に延びるとともに挿通部６２ａの外周面とプレス部６２ｂの外周面とを繋ぐ段差部６２ｃが設けられている。また、プレス部６２ｂの先端外周縁の角部６２ｄは先端に向かうにつれて縮径するテーパ状に形成されている。第２の押圧部材６２が受け治具７０に取り付けられた状態では、プレス部６２ｂは、ガイド孔７２によりロッド保持部７１内に挿入されるようにガイドされている。
【００３０】
次に、ロッド４１の製造方法について説明する。
まず、図２に示すように、第２の押圧部材６２のプレス部６２ｂを第２ロッド４６の連通孔４６ａに挿入しながら、受け治具７０のロッド保持部７１に対して、第２ロッド４６の他端部を嵌合させるように配置する。この受け治具７０のロッド保持部７１と第２ロッド４６の他端部との嵌合により、受け治具７０に対して第２ロッド４６が保持される。このとき、第２の押圧部材６２のプレス部６２ｂは、第２ロッド４６の連通孔４６ａ内において、第２接続部４７よりも手前に位置している。そして、第１ロッド４２の第１接続部４３を第２ロッド４６の第２接続部４７に向けて差し込む。すると、図２において拡大して示すように、第１ロッド４２の変形部４３ａが第２ロッド４６の被圧入部４７ａ内に配置される。
【００３１】
次に、圧入工程として、図３に示すように、第１の押圧部材６１を、第１ロッド４２における第１接続部４３とは反対側の部位である他端部の端面に当接させた状態で、第１の押圧部材６１により第１ロッド４２を第２ロッド４６に向けて押圧する。すると、図３において拡大して示すように、第１ロッド４２の第１接続部４３が第２ロッド４６の第２接続部４７に強制的に押し込まれるとともに、第１ロッド４２の圧入部４３ｂが第２ロッド４６の被圧入部４７ａ内に圧入される。この状態では、第１ロッド４２の変形部４３ａの先端部４３１ａは、第２ロッド４６の被係止部４８の内側に位置している。
【００３２】
第１の押圧部材６１による第１ロッド４２に対しての押圧状態を維持した状態で、続いて、変形工程を行う。変形工程としては、まず、図４に示すように、第２の押圧部材６２の挿通部６２ａを押圧し、段差部６２ｃが受け治具７０の第２段差部７４ｂに向かうように押し込む。すると、プレス部６２ｂの角部６２ｄが第１ロッド４２の一端側開口縁部４２ｄに当接する。
【００３３】
角部６２ｄが第１ロッド４２の一端側開口縁部４２ｄに当接した状態において、段差部６２ｃが受け治具７０の第２段差部７４ｂに当接するまで第２の押圧部材６２をさらに押し込むと、図４において拡大して示すように、プレス部６２ｂが第１ロッド４２の一端側開口縁部４２ｄに対して摺接しながら変形部４３ａ内に向けて移動する。この摺接により、第１ロッド４２の変形部４３ａが外方へ押圧されて、変形部４３ａの基端を基点にして、被係止部４８側に向けて押し広げられ、第１ロッド４２の内側から第２ロッド４６の被係止部４８に向けて塑性変形する。そして、この塑性変形により、第１ロッド４２の変形部４３ａの先端部４３１ａが第２ロッド４６の被係止部４８に対して係止される。
【００３４】
したがって、第１接続部４３の圧入部４３ｂと第２接続部４７の被圧入部４７ａとの圧入、及び第１接続部４３の変形部４３ａの先端部４３１ａと第２接続部４７の被係止部４８との係止により、第１ロッド４２と第２ロッド４６とが一体化され、抜け強度の大きいロッド４１を製造することができる。
【００３５】
上記実施形態では以下の効果を得ることができる。
（１）第１ロッド４２の第１接続部４３に、圧入部４３ｂ及び変形部４３ａが設けられるとともに、第２ロッド４６の第２接続部４７に、被圧入部４７ａ及び被係止部４８が設けられている。そして、第１接続部４３を第２接続部４７に対して強制的に差し込むことで、第１ロッド４２の圧入部４３ｂが第２ロッド４６の被圧入部４７ａに圧入される。さらに、第１ロッド４２の変形部４３ａを、第１ロッド４２の内側から第２ロッド４６の被係止部４８に向けて塑性変形させることで、この塑性変形により、第１ロッド４２の変形部４３ａの先端部４３１ａが第２ロッド４６の被係止部４８に係止される。よって、例えば、第１ロッド４２と第２ロッド４６とを圧入のみによって一体化させる場合に比べると、第１ロッド４２の圧入部４３ｂと第２ロッド４６の被圧入部４７ａとの圧入に加えて、第１ロッド４２の変形部４３ａの先端部４３１ａと第２ロッド４６の被係止部４８とが係止している分、第１ロッド４２と第２ロッド４６との間の抜け強度を大きくすることができる。
【００３６】
（２）第１ロッド４２の第１接続部４３において、変形部４３ａの径方向への厚みは、圧入部４３ｂの径方向への厚みよりも薄くなっている。例えば、変形部４３ａと圧入部４３ｂとが同じ厚みである場合、変形部４３ａを塑性変形させるために第２の押圧部材６２により押し広げる際に、変形部４３ａと共に圧入部４３ｂも塑性変形してしまう場合がある。しかし、本実施形態のように、変形部４３ａの厚みを、圧入部４３ｂの厚みよりも薄くすることで、圧入部４３ｂの強度を変形部４３ａの強度よりも大きくすることができ、圧入部４３ｂが変形部４３ａと共に塑性変形してしまうことを抑制することができる。
【００３７】
（３）第１接続部４３の圧入部４３ｂと第２接続部４７の被圧入部４７ａとの間は、圧入されることで隙間が形成されていない。よって、第１接続部４３の圧入部４３ｂと第２接続部４７の被圧入部４７ａとの間に空気が流入することがなく、シール性を十分に確保することができる。
【００３８】
（４）第１ロッド４２と第２ロッド４６とを圧入のみによって一体化させる場合、第１ロッド４２及び第２ロッド４６の表面に、例えば錆びを防止するための表面処理を施すと、圧入箇所の摩擦係数が下がるため、その結果として抜け強度が低下してしまう。しかし、本実施形態では、第１接続部４３の圧入部４３ｂと第２接続部４７の被圧入部４７ａとの圧入に加えて、変形部４３ａの先端部４３１ａと被係止部４８とが係止されているため、上記のような表面処理が施されていても、抜け強度が低下してしまうことを抑制することができる。
【００３９】
（５）第１ロッド４２の第１接続部４３において、変形部４３ａの軸方向に沿った長さは、圧入部４３ｂの軸方向に沿った長さとほぼ同じになっている。よって、変形部４３ａの軸方向に沿った長さが、圧入部４３ｂの軸方向に沿った長さに比べて極端に短い場合に比べて、変形部４３ａを塑性変形させる際に、変形部４３ａの基端を基点にして、第２の押圧部材６２により被係止部４８側に向けて押し広げ易くすることができる。
【００４０】
（第２の実施形態）
以下、本発明を電磁弁に設けられる軸部品としてのロッド及びその製造方法に具体化した第２の実施形態を図５〜図８にしたがって説明する。なお、以下に説明する実施形態では、既に説明した第１の実施形態と同一構成について同一符号を付すなどして、その重複する説明を省略又は簡略する。
【００４１】
図５に示すように、ロッド５１は、第１の軸形成部材としての略円筒状をなす金属製の第１ロッド５２と、第２の軸形成部材としての円筒状をなす金属製の第２ロッド５６とを一体化して形成される。
【００４２】
第１ロッド５２の一端側には、第１ロッド５２よりも小径をなす円筒状の第１接続部５３が形成されている。図５において拡大して示すように、第１接続部５３は、その先端側に圧入部５３ａが形成されるとともに、圧入部５３ａから第１接続部５３の基端側（第１ロッド５２側）に向かうにつれて徐々に縮径する被係止部５３ｂが形成されてなる。また、圧入部５３ａの先端外周縁の角部５３ｄは先端に向かうにつれて縮径するテーパ状に形成されている。
【００４３】
第２ロッド５６の一端側には、第１接続部５３が差し込まれる円筒状の第２接続部５７が形成されている。第２接続部５７には、開口から奥側に向かって同じ内径で延びる被挿入部５７ａが形成されている。被挿入部５７ａの軸方向に沿った長さは、第１ロッド５２の第１接続部５３の軸方向に沿った長さとほぼ同じになっている。また、被挿入部５７ａの内径は、第１ロッド５２の圧入部５３ａの外径よりも僅かに小さくなっている。
【００４４】
図８において拡大して示すように、ロッド５１は、圧入部５３ａが、被挿入部５７ａにおける圧入部５３ａと対向する被圧入部５７１ａに圧接しており、被挿入部５７ａにおける被圧入部５７１ａよりも先端側の変形部５７２ａが塑性変形されて、変形部５７２ａの先端部５７３ａが被係止部５３ｂに係止されてなる。これら圧入部５３ａと被圧入部５７１ａとの圧入、及び変形部５７２ａの先端部５７３ａと被係止部５３ｂとの係止により、第１ロッド５２と第２ロッド５６とが一体化されている。よって、本実施形態では、変形部５７２ａの先端部５７３ａが係止部として機能する。
【００４５】
第１ロッド５２と第２ロッド５６とを一体化させる際には、受け治具８０が用いられる。受け治具８０のボディ８０ａの一端面（上端面）には、ロッド保持部８１が形成されている。このロッド保持部８１の孔径は、第２ロッド５６の他端側の外径よりも僅かに大きくなっているとともに、ロッド保持部８１の深さは、第２ロッド５６の他端面から弁体２１までの長さよりも僅かに短くなっている。そして、第２ロッド５６の他端部がロッド保持部８１の内側に挿入されることで、第２ロッド５６の他端部がロッド保持部８１に対して嵌合されて保持される。
【００４６】
次に、ロッド５１の製造方法について説明する。
まず、図５に示すように、受け治具８０のロッド保持部８１に対して、第２ロッド５６の他端部を嵌合させるように配置する。このロッド保持部８１と第２ロッド５６の他端部との嵌合により、受け治具８０に対して第２ロッド５６が保持される。そして、第１ロッド５２の第１接続部５３を第２ロッド５６の第２接続部５７に向けて挿入する。すると、図５において拡大して示すように、圧入部５３ａの先端外周縁の角部５３ｄが、第２接続部５７の被挿入部５７ａの開口側縁部に当接した状態になる。
【００４７】
次に、圧入工程として、図６に示すように、第１の押圧部材６１を、第１ロッド５２における第１接続部５３とは反対側の部位である他端部の端面に当接させた状態で、第１の押圧部材６１により第１ロッド５２を第２ロッド５６に向けて押圧する。すると、図６において拡大して示すように、第１ロッド５２の第１接続部５３が第２ロッド５６の第２接続部５７に強制的に押し込まれるとともに、第１接続部５３の圧入部５３ａが第２接続部５７の被圧入部５７１ａに圧入される。また、この状態では、変形部５７２ａは、第１接続部５３の被係止部５３ｂの外側に位置している。
【００４８】
第１の押圧部材６１による第１ロッド５２に対しての押圧状態を維持した状態で、続いて、変形工程を行う。変形工程としては、まず、図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、断面視扇状の四つの第２の押圧部材８５を、その内側が被挿入部５７ａの外周面と対向するように変形部５７２ａ周りにそれぞれ配置する。その状態で、図示しない押圧治具により、各第２の押圧部材８５を変形部５７２ａの外周面に向けて押圧し、各第２の押圧部材８５を変形部５７２ａに押し当てる。すると、図８において拡大して示すように、変形部５７２ａが、その基端を基点として被挿入部５７ａの内側に向けて塑性変形し、この塑性変形により、変形部５７２ａの先端部５７３ａが被係止部５３ｂに係止される。
【００４９】
したがって、第１接続部５３の圧入部５３ａと第２接続部５７の被圧入部５７１ａとの圧入、及び第１接続部５３の被係止部５３ｂと第２接続部５７の変形部５７２ａの先端部５７３ａとの係止により、第１ロッド５２と第２ロッド５６とが一体化され、抜け強度の大きいロッド５１を製造することができる。
【００５０】
よって、第２の実施形態によれば、第１の実施形態の効果（１）、（３）〜（５）と同様の効果を得ることができる。
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
【００５１】
○  第１の実施形態において、第１接続部４３の変形部４３ａの内径を、圧入部４３ｂの内径よりも大きくしてもよい。これによれば、変形部４３ａの厚みを圧入部４３ｂの厚みよりもさらに薄くすることができるため、圧入部４３ｂの強度が変形部４３ａの強度よりもさらに大きくなるため、圧入部４３ｂが変形部４３ａと共に塑性変形してしまうことをさらに抑制することができるとともに、変形部４３ａを塑性変形させ易くすることができる。
【００５２】
○  第１の実施形態において、変形部４３ａの軸方向に沿った長さが、圧入部４３ｂの軸方向に沿った長さよりも短くてもよい。また、変形部４３ａの軸方向に沿った長さが、圧入部４３ｂの軸方向に沿った長さよりも長くてもよい。
【００５３】
○  上記各実施形態において、変形部４３ａ，５７２ａに凸部を形成するとともに、変形部４３ａ，５７２ａが塑性変形したときに、凸部が被係止部４８，５３ｂに係止されるようにしてもよい。この場合、凸部が係止部として機能するとともに、被係止部４８，５３ｂは凸部と係止可能な凹部になっている。また、凸部の突出量は、第１接続部４３，５３が第２接続部４７，５７に対して差し込まれる際に、凸部が邪魔をして第１接続部４３，５３が第２接続部４７，５７に対して差し込むことができなくなることがない程度の突出量になっている。
【００５４】
○  上記各実施形態において、圧入部として機能する部位を２段以上に亘って形成してもよい。この場合、被圧入部として機能する部位を圧入部の段数に合わせて形成する必要がある。これによれば、圧入箇所のシール性をさらに向上させることができる。
【００５５】
○  本発明を、電磁弁１０のロッド４１に具体化したが、これに限らず、例えば、シリンダに用いられるピストンロッドや、モータの回転軸等に具体化してもよい。
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
【００５６】
（イ）前記軸部品は、電磁弁に設けられる弁体が嵌着されるロッドであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の軸部品。
（ロ）前記第１の軸形成部材及び前記第２の軸形成部材は略円筒状に形成され、前記変形工程は、前記第１接続部を内側から外側に向けて広げるように押圧することで塑性変形させて、前記第２接続部に係止させるようにして行われることを特徴とする請求項３に記載の軸部品の製造方法。
【００５７】
（ハ）前記第１の軸形成部材及び前記第２の軸形成部材は略円筒状に形成され、前記変形工程は、前記第２接続部を外側から内側に向けて押圧することで塑性変形させて、前記第１接続部に係止させるようにして行われることを特徴とする請求項３に記載の軸部品の製造方法。
【符号の説明】
【００５８】
１０…電磁弁、２１…弁体、４１，５１…軸部品としてのロッド、４２，５２…第１の軸形成部材としての第１ロッド、４３，５３…第１接続部、４３ａ，５７２ａ…変形部、４３１ａ…係止部として機能する先端部、４３ｂ，５３ａ…圧入部、４６，５６…第２の軸形成部材としての第２ロッド、４７，５７…第２接続部、４７ａ，５７１ａ…被圧入部、４８，５３ｂ…被係止部、５７３ａ…係止部として機能する先端部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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