(57)【要約】 【解決課題】収容される物品の保持性等に優れるとともに、簡易な構造であって、安価に製造することのできるロンドレーション容器およびロンドレーション容器の製造方法を提供する。【解決手段】ロンドレーション容器１０は、ベースシート１１と、山部１４と谷部１５とが交互に連続して成形されるとともに、間隔Ｓを存する複数列をなしてベースシート１１上に固着され、収容される物品２５の複数部位を非隣接状態にて抱持する成形シート１２、１２と、を備えて構成される。【選択図】  図１
2012116548.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースシートと、
山部と谷部とが交互に連続して成形されるとともに、所定間隔を存する複数列をなして該ベースシート上に固着され、収容される物品の複数部位を非隣接状態にて抱持する成形シートと、
を備えたロンドレーション容器。
【請求項２】
該山部が、
凸状の頭部と、
該頭部と該谷部とを括れ状に接続する括れ部と、
を備えた請求項１に記載のロンドレーション容器。
【請求項３】
該成形シートにおける二の列間で、
該頭部の間隔、該括れ部の高さ、該谷部の長さの少なくとも何れかが非同一に設けられた請求項２に記載のロンドレーション容器。
【請求項４】
該成形シートにおける一の列内で、
該頭部の間隔、該括れ部の高さ、該谷部の長さの少なくとも何れかが非同一に設けられた請求項２または３に記載のロンドレーション容器。
【請求項５】
該ベースシートの端部に、
収容される物品の小口に対向して折り曲げ可能な起立片が連設された請求項１乃至４の何れかに記載のロンドレーション容器。
【請求項６】
ベースシートと、山部と谷部とが交互に連続して成形されるとともに、所定間隔を存する複数列をなして該ベースシート上に固着され、収容される物品の複数部位を非隣接状態にて抱持する成形シートと、を備えたロンドレーション容器の製造方法であって、
ベースシートを一定の搬送方向に搬送する第１工程と、
該ベースシートに対して一定の案内角度にて複数列の成形シートを供給し、各合流位置で該ベースシート上に合流させる第２工程と、
該ベースシートの搬送にあわせて、複数列をなす該成形シートに、それぞれ所定の山部と谷部とを、複数列併行して成形する第３工程と、
を含み、
該第３工程が、各列同時または各列ごとに、
該合流位置において、該ベースシートと該成形シートとの間に、該搬送方向に略直交して成形ブレードを移動自在に挿入する工程と、
該成形ブレードを挟み得るように該合流位置の前後において昇降自在に対設されるスタンパーにより、該成形ブレードに被装される該成形シートを該ベースシートに順次押圧する工程と、
を有するロンドレーション容器の製造方法。
【請求項７】
該スタンパーにより、該成形ブレードに被装される該成形シートを、それぞれ所定の斜め角度にて押圧し、該成形ブレードの前後の突端部よりも内方に向けて該成形シートを押込むことで、
該成形シートの該山部に、凸状の頭部と、該頭部と該谷部とを括れ状に接続する括れ部と、を成形可能とした請求項６に記載のロンドレーション容器の製造方法。
【請求項８】
該成形ブレードに被装される該成形シートを、該搬送方向の後方に向けて引っ張り、該スタンパーによって押圧される前の該成形シートを、それぞれ所定の緊張状態とする請求項７に記載のロンドレーション容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロンドレーション容器およびロンドレーション容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばアンプル等の破損し易い物品の収容に適した容器として、いわゆるロンドレーションと呼ばれる形態を有するもの（ロンドレーション容器）が知られている。このロンドレーション容器は一般に、ベースシートと、山部と谷部とが交互に連続して成形され、ベースシート上に固着される成形シートと、を備えて構成されており、成形シートの山部間に、収容される物品が略全長に亘って載置されるようになっている。
【０００３】
上記のロンドレーション容器において、収容される物品の保持性等を向上させるために、成形シートの上面に所定の「弾性緩衝部」を設けたものがある（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１２８１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載される容器では、泡状化したホットメルト接着剤等を用いて「弾性緩衝部」を形成する必要があるため、容器の構造や製造工程が煩雑となり、安価に製造することが難しかった。
【０００６】
そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その主な目的とするところは、収容される物品の保持性等に優れるとともに、簡易な構造であって、安価に製造することのできるロンドレーション容器およびロンドレーション容器の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のロンドレーション容器は、ベースシートと、山部と谷部とが交互に連続して成形されるとともに、所定間隔を存する複数列をなして該ベースシート上に固着され、収容される物品の複数部位を非隣接状態にて抱持する成形シートと、を備えて構成される。
【０００８】
本発明のロンドレーション容器は好ましくは、該山部が、凸状の頭部と、該頭部と該谷部とを括れ状に接続する括れ部と、を備えて構成される。
【０００９】
本発明のロンドレーション容器はさらに好ましくは、該成形シートにおける二の列間で、該頭部の間隔、該括れ部の高さ、該谷部の長さの少なくとも何れかが非同一に設けられる。
【００１０】
本発明のロンドレーション容器はさらに好ましくは、該成形シートにおける一の列内で、該頭部の間隔、該括れ部の高さ、該谷部の長さの少なくとも何れかが非同一に設けられる。
【００１１】
本発明のロンドレーション容器はさらに好ましくは、該ベースシートの端部に、収容される物品の小口に対向して折り曲げ可能な起立片が連設される。
【００１２】
また、本発明のロンドレーション容器の製造方法は、ベースシートと、山部と谷部とが交互に連続して成形されるとともに、所定間隔を存する複数列をなして該ベースシート上に固着され、収容される物品の複数部位を非隣接状態にて抱持する成形シートと、を備えたロンドレーション容器の製造方法であって、ベースシートを一定の搬送方向に搬送する第１工程と、該ベースシートに対して一定の案内角度にて複数列の成形シートを供給し、各合流位置で該ベースシート上に合流させる第２工程と、該ベースシートの搬送にあわせて、複数列をなす該成形シートに、それぞれ所定の山部と谷部とを、複数列併行して成形する第３工程と、を含み、該第３工程が、各列同時または各列ごとに、該合流位置において、該ベースシートと該成形シートとの間に、該搬送方向に略直交して成形ブレードを移動自在に挿入する工程と、該成形ブレードを挟み得るように該合流位置の前後において昇降自在に対設されるスタンパーにより、該成形ブレードに被装される該成形シートを該ベースシートに順次押圧する工程と、
を有するように構成される。
【００１３】
本発明のロンドレーション容器の製造方法は好ましくは、該スタンパーにより、該成形ブレードに被装される該成形シートを、それぞれ所定の斜め角度にて押圧し、該成形ブレードの前後の突端部よりも内方に向けて該成形シートを押込むことで、該成形シートの該山部に、凸状の頭部と、該頭部と該谷部とを括れ状に接続する括れ部と、を成形可能に構成される。
【００１４】
本発明のロンドレーション容器の製造方法はさらに好ましくは、該成形ブレードに被装される該成形シートを、該搬送方向の後方に向けて引っ張り、該スタンパーによって押圧される前の該成形シートを、それぞれ所定の緊張状態とするように構成される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、収容される物品の保持性等に優れるとともに、簡易な構造であって、安価に製造することのできるロンドレーション容器およびロンドレーション容器の製造方法が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】第１実施形態に係るロンドレーション容器を示す斜視図である。
【図２】第１実施形態に係るロンドレーション容器を示す側面図である。
【図３】第１実施形態に係るロンドレーション容器の製造装置を示す概略平面図である。
【図４】第１実施形態に係るロンドレーション容器の製造状況を示す図である。
【図５】第２実施形態に係るロンドレーション容器を示す斜視図である。
【図６】第２実施形態に係るロンドレーション容器の製造状況を示す図である。
【図７】第３実施形態に係るロンドレーション容器を示す平面図である。
【図８】第３実施形態に係るロンドレーション容器を示す側面図である。
【図９】第３実施形態に係るロンドレーション容器の製造装置を示す概略平面図である。
【図１０】変形例に係るロンドレーション容器を示す平面図である。
【図１１】変形例に係るロンドレーション容器を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
［第１実施形態］
本発明の第１実施形態について、図１〜図４を参照して説明する。図１〜図２は本実施形態に係るロンドレーション容器１０を示す図であり、図１は斜視図、図２は側面図である。図３は本実施形態に係るロンドレーション容器１０を製造するための製造装置３０を示す概略平面図であり、図４はロンドレーション容器１０の製造状況を示す図である。
【００１８】
図１〜図２に示すように、本実施形態に係るロンドレーション容器１０は、ベースシート１１と、ベースシート１１上に固着された成形シート１２、１２と、を備える。ベースシート１１は平面視矩形状（Ｘ：長さ方向、Ｙ：幅方向）で、ベースシート１１の長さ方向Ｘに沿って、成形シート１２、１２が２列をなして配設される。成形シート１２、１２は互いに間隔Ｓをあけ、ベースシート１１上の適宜位置（本実施形態では幅方向Ｙの両端部近傍）に設けられる。ベースシート１１の幅方向Ｙの両端部には、起立片１９、１９がそれぞれ連設されている。ベースシート１１および成形シート１２の構成材料は特に限定されないが、代表的には紙が用いられる。ベースシート１１は比較的厚手のものが好ましい。
【００１９】
成形シート１２には、図１〜図２に示すように、山部１４と谷部１５とが交互に連続して成形されている。山部１４はさらに、図２に示すように、側面視で略半円弧凸状の頭部１６と、この頭部１６と谷部１５とを滑らかな湾曲面にて括れ状に接続する括れ部１７と、を有する。そして、成形シート１２では、隣り合う頭部１６の間隔２１、括れ部１７の高さ２２、谷部１５の長さ２３が各一定に設けられている。本実施形態では、各列の成形シート１２、１２は長さ方向Ｘに沿って互いに同一断面をなし、且つ両者の山部１４ないし谷部１５の長さ方向Ｘに沿った位置が一致するように構成されている。谷部１５が、接着剤等を用いてベースシート１１に貼着されるが、谷部１５の長さ２３は、ごく短いものであっても構わない。また、成形シート１２は比較的細幅に形成され得るが、成形シート１２、１２は互いに同一幅でなくてもよい。
【００２０】
ロンドレーション容器１０は、図１〜図２に示すように、円筒断面をなす棒状の物品２５を収容する際に好適に用いられる。物品２５は、上記幅方向Ｙと平行に横たえて収容される。成形シート１２、１２は、間隔Ｓを介して互いに隣接しない非隣接状態とされ、収容される物品２５の複数部位を抱持する。各列の成形シート１２、１２において、隣り合う山部１４、１４間の谷部１５上に、物品２５の両端部位がそれぞれ載置されるとともに、谷部１５を介して対向する括れ部１７、１７が斜め上方から物品２５の両端部位にそれぞれ弾力的に当接する。これにより、物品２５が安定して保持される。括れ部１７は、物品２５の両端部位の外周面にそれぞれ密着状に当接するような形状であってもよい。また、成形シート１２の各山部１４は、外部からの衝撃に対する緩衝材としての機能も有しており、物品２５が例えばガラス製や陶磁器製等の脆弱なものであっても、輸送時等における破損や変形を防止できるようになっている。本実施形態のロンドレーション容器１０の場合、物品２５としては、軸方向（＝幅方向Ｙ）に略同一断面を有するものが適しているが、円筒断面以外に、楕円形や矩形、多角形状等の断面を有するものであってもよい。
【００２１】
物品２５が収容されたロンドレーション容器１０は好ましくは、図１に示すような適宜の外装ケース２９に装填される。外装ケース２９は、天蓋開閉式等のものであってもよい。図示しないが、ロンドレーション容器１０と外装ケース２９とを適当な係止手段で係止可能としたり、複数のロンドレーション容器１０を積重等したものを、外装ケース２９に装填するような構成とすることもできる。
【００２２】
本実施形態のロンドレーション容器１０では、ベースシート１１に上記起立片１９、１９が連設されている。起立片１９は、折目を介し、物品２５の小口に対向するように略鉛直に折り曲げて用いられる。これにより、ロンドレーション容器１０が上記外装ケース２９に出し入れ等される際に、収容された物品２５を各成形シート１２から誤って落下等させ難くできる。また、起立片１９を設けることで、ロンドレーション容器１０（ベースシート１１）の剛性も向上する。図示しないが、起立片１９は、物品２５の側等にさらに折り曲げ可能な延設部を有するものであってもよい。
【００２３】
上記のロンドレーション容器１０によれば、収容される物品２５の保持性等に優れるとともに、簡易な構造であって、安価に製造することができる。
また、ロンドレーション容器１０では、成形シート１２、１２が互いに間隔Ｓをあけて設けられ、収容される物品２５の両端部位が、各列の成形シート１２、１２により非隣接状態にて抱持される構成であるため、物品２５の略全長に相当する広幅の成形シートが一列に設けられる従来容器等と比べて、無駄が少なく、効率的に物品２５を安定して保持することができる。しかも、物品２５の両端部位以外は、成形シート１２、１２により抱持されていないため、物品２５の中間部位を掴む等して、物品２５の取り出しを容易におこなえる。さらに、ロンドレーション容器１０によれば、成形シート１２、１２が細幅に形成されたものであっても物品２５の十分な保持が可能であるため、成形シート１２、１２の材料使用量が少なくて済み、材料コストの削減と省資源化が図られる。ロンドレーション容器１０を紙によって構成する場合には、プラスチック製容器等と比べて、環境への負荷も抑制できる。
【００２４】
上記したロンドレーション容器１０の製造方法の一例について説明する。
【００２５】
本実施形態では、図３に示す製造装置３０を使用する。この製造装置３０は、図３に示すように、所定の成形ステーション３１を備える。成形ステーション３１には、成形シート１２、１２を、ベースシート１１に対して適宜の案内角度３６（図４（ａ）参照）にて案内し、成形ステーション３１内の合流位置（＝基準面Ｐ）に合流させる案内ガイド３５、３５がそれぞれ付設支持されている。案内ガイド３５を幅広に形成し、一の案内ガイド３５が、各列の成形シート１２、１２で併用される構成としてもよい。図示しないが、製造装置３０はこの他に、ベースシート１１を搬送方向Ａに沿って間欠的に水平搬送する搬送ローラ等の搬送手段、各成形シート１２を成形ステーション３１にそれぞれ供給する供給ローラ等の供給手段等を適宜備える。
【００２６】
成形ステーション３１は、図３に示すように、塗布部４０と、成形ブレード５０と、挿入支援部６０と、第１スタンパー７０および第２スタンパー７０’と、バックテンション部８０と、を主に備えて構成される。塗布部４０は、ノズルガン等からなり、各列の成形シート１２、１２ごとにそれぞれ配設される。成形ブレード５０、挿入支援部６０、第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’、バックテンション部８０は何れも幅広に形成され、各列の成形シート１２、１２で併用されるようになっている。成形ブレード５０は、所定の断面形状を有する棒状体で、搬送方向Ａに直交する移動方向Ｂに沿って水平に往復動し、ベースシート１１と各成形シート１２との間にそれぞれ挿入自在とされる。挿入支援部６０は、好ましくは略円形断面の棒状体で、搬送方向Ａの前後に揺動自在に設けられる。第１スタンパー７０および第２スタンパー７０’は、ベースシート１１に対してそれぞれ所定の斜め角度θ、θ（図４（ｄ）（ｅ）参照）をなして配設される板状体で、挿入された成形ブレード５０を挟み得るように、搬送方向Ａの前後において昇降自在に対設される。本実施形態の第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’は、本体部材７２と、本体部材７２の先端に着脱可能に取設される先端部材７３と、をそれぞれ備える（図４（ａ）参照）。バックテンション部８０は、好ましくは略円形断面の棒状体で、コイルばね等の付勢手段８１を介して弾設されている。成形ブレード５０、挿入支援部６０、第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’は、図示しないカム機構等の機械的な機構やサーボ機構等の電気的な機構により、それぞれ所定のタイミングで動作するように適宜制御される。
【００２７】
上記製造装置３０を用いたロンドレーション容器１０の製造方法では、ベースシート１１の搬送にあわせて、２列をなす成形シート１２、１２に、所定の成形が併行して施され、ベースシート１１上に固着される。成形シート１２、１２には、成形ブレード５０や第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’等を介して、それぞれ山部１４と谷部１５とが各列同時に成形されており、以下では便宜上、一方の成形シート１２における成形を対象に説明をおこなう。
【００２８】
上記製造装置３０の成形ステーション３１において、ベースシート１１、成形シート１２が供給され、基準面Ｐの位置でこれらが合流する。図４（ａ）に示すように、所定の山部１４（１）および谷部１５（１）を既に成形された成形シート１２がベースシート１１上に固着され、搬送方向Ａに搬送されている。挿入支援部６０は後方の位置にあり、案内ガイド３５を介して案内された成形シート１２は、バックテンション部８０と挿入支援部６０との間を縫って供給される。バックテンション部８０は、成形シート１２の表側に当接し、押下げ角度３８にて成形シート１２を押下げている。このような成形シート１２の押下げにより、後述する引張力Ｔ１ないしＴ２を成形シート１２に作用させ易いものとなる。バックテンション部８０は、挿入支援部６０よりも上方の高さ位置に配設されるのが好ましい。
【００２９】
図４（ａ）に示すように、塗布部４０のノズル４１からは、接着剤４３が吐出され、上記搬送中のベースシート１１上に順次塗布されている。接着剤４３としては、例えばホットメルト接着剤が用いられ、オープンタイムが数秒程度と短く、硬化性のもの（硬化タイプ）、または粘着力が一定時間持続する粘着性のもの（粘着タイプ）が用いられる。硬化タイプの接着剤４３を用いる場合には、ロンドレーション容器１０の製造中ないし製造後における余分なゴミや埃の付着を防止でき、接着剤４３を乾燥固化等させる別途のスペースも不要となる。一方、粘着タイプの接着剤４３を用いる場合には、オープンタイムの管理が容易であり、取扱性が良好となる。
なお、ノズル４１先端に、図示しない遮蔽板を適宜付設して、成形シート１２の裏側に飛散し得る接着剤４３が、成形ブレード５０や挿入支援部６０の動作を妨げるおそれを低下させるようにしてもよい。
【００３０】
ベースシート１１および成形シート１２が所定距離だけ前進すると、上記搬送は一旦停止される。そして、図４（ｂ）に示すように、ベースシート１１と成形シート１２との間に成形ブレード５０が挿入される。このとき挿入支援部６０が、成形ブレード５０と第２スタンパー７０’との間を、成形ブレード５０を超えるところまで揺動される。挿入支援部６０は、成形シート１２の裏側に当接して、成形シート１２を前方に移動させる。これにより、基準面Ｐにおいて、成形シート１２がベースシート１１から離間され、成形ブレード５０を所定位置に容易に挿入できるようになっている。挿入支援部６０は、成形前の成形シート１２が、接着剤４３を塗布されたベースシート１１上に膠着してしまわないようなタイミングにて揺動されるのが好ましい。成形シート１２の前方移動に伴い、バックテンション部８０も、上記付勢手段８１の付勢力に抗して前方に揺動される。
【００３１】
次いで、挿入支援部６０が後方に揺動され、図４（ｃ）に示すように、再び元の位置に移動する。挿入支援部６０の揺動に伴い、バックテンション部８０も、上記付勢手段８１の付勢力に従って後方に揺動されるが、この付勢力によって、成形ブレード５０に被装される成形シート１２に搬送方向Ａの後方に向かう引張力Ｔ１が作用し、成形シート１２のバックテンション部８０よりも前方部分１２Ｔが、成形ブレード５０に接触した適度の緊張状態となっている。
【００３２】
上記状態において、図４（ｄ）に示すように、第１スタンパー７０が昇降方向Ｃに沿って下降する。成形シート１２は、第１スタンパー７０の押込み部７４によって、成形ブレード５０の前側突端部５５よりも内方に向けて押込まれ、圧着部７５によって、ベースシート１１上に圧着される。押込み部７４により、括れ部１７（図２参照）が成形されるが、この押込み部７４が括れ部１７に沿った凸状の湾曲面をなす場合には、押込み時に成形シート１２が破損等するおそれを著しく低下させることができる。また、上記引張力Ｔ１によって成形シート１２の上記部分１２Ｔが所定の緊張状態となっているため、成形シート１２を弛みなく密着状に成形ブレード５０および押込み部７４に沿わせながら、第１スタンパー７０で押圧することが可能となっている。
【００３３】
第１スタンパー７０による成形シート１２の押圧に伴い、図４（ｄ）に示すように、バックテンション部８０が再度前方に少し揺動されるため、上記付勢手段８１の付勢力によって、成形ブレード５０に被装される成形シート１２に搬送方向Ａの後方に向かう引張力Ｔ２が作用し、成形シート１２の上記部分１２Ｔが、（第１スタンパー７０によって押圧されながら）成形ブレード５０に接触した適度の緊張状態となっている。
この状態において、図４（ｅ）に示すように、第２スタンパー７０’が昇降方向Ｃ’に沿って下降する。成形シート１２は、成形ブレード５０の前後を覆うように被装されるとともに、第２スタンパー７０’の押込み部７４によって、成形ブレード５０の後側突端部５５よりも内方に向けて押込まれ、圧着部７５によって、ベースシート１１上に圧着される。押込み部７４によって、上記同様、括れ部１７が成形される。このとき、上記引張力Ｔ２によって成形シート１２の上記部分１２Ｔが所定の緊張状態となっているため、成形シート１２を弛みなく密着状に成形ブレード５０および押込み部７４に沿わせながら、第２スタンパー７０’で押圧することが可能となっている。
【００３４】
その後、第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’が順次昇降方向Ｃ、Ｃ’に沿って上昇するとともに、成形ブレード５０が引き抜かれ、所定の山部１４（２）および谷部１５（２）が成形された成形シート１２と、ベースシート１１とが、再び搬送方向Ａに搬送される。バックテンション部８０は、上記付勢手段８１の付勢力に従って、案内ガイド３５から成形シート１２を繰り出しながら後方に移動する（このとき、ベースシート１１上に固着された成形シート１２が剥離しないように、上記付勢力または接着剤４３の固化時間等が適宜調節されている）。そして、図４（ａ）に示した如くの状況に戻って、以下これが繰り返され、ロンドレーション容器１０が製造される。図４（ａ）〜（ｅ）のサイクルは、実際にはきわめて短時間（数秒以内程度）でおこなわれている。
【００３５】
なお、第１スタンパー７０および第２スタンパー７０’の各圧着部７５の圧着長さｄ（図４（ｄ）（ｅ）参照）については、谷部１５の長さ２３（図１、図２参照）の１／２以上であることが好ましい。一の谷部１５において、谷部１５の前半側を第２スタンパー７０’の圧着部７５が先行して圧着し、次いで谷部１５の後半側を第１スタンパー７０の圧着部７５が圧着している。よって、上記の場合には、各圧着部７５により、最終的に谷部１５の長さ２３に亘る全体を圧着することが可能となり、ベースシート１１と成形シート１２との固着を強固にできる。また、第１スタンパー７０の斜め角度θは、昇降時に前方の山部１４（１４（１））と衝突しないようなものであることが好ましい。
【００３６】
上記によって製造されたロンドレーション容器１０は、図示しない後工程によって、印字・ラベリング、起立片１９の折曲げ、物品２５の収容、裁断、各種検査、外装ケース２９への装填等の必要な処理をさらに施される。
【００３７】
以上説明した方法によれば、ベースシート１１の搬送にあわせて、複数列をなす成形シート１２、１２を有するロンドレーション容器１０を簡単に製造することができる。また、効率よく短時間で大量のロンドレーション容器１０が得られ、ロンドレーション容器１０を安価に製造することが可能となる。
【００３８】
上記製造装置３０を用いれば、各部材の配置・動作等の調整や交換・メンテナンス等を、手間やコストをかけることなく簡単におこなうことができ、装置の小型化も図られる。
また、上記製造装置３０によれば、挿入支援部６０とバックテンション部８０とを備えているため、ベースシート１１と各成形シート１２との間に成形ブレード５０を挿入し易いうえに、成形シート１２を弛みなく密着状に成形ブレード５０および各押込み部７４に沿わせながら、第１スタンパー７０および第２スタンパー７０’で押圧することが可能となる。よって、各成形シート１２に成形される山部１４および谷部１５の形状を確実に均一化してベースシート１１上に固着させることが容易におこなえる。
しかも、上記製造装置３０によれば、挿入支援部６０とバックテンション部８０とが、上記した如くの所定構成であるため、挿入支援部６０の制御を介して、バックテンション部８０をこれに連動して効果的に動作させることができる。そして、挿入支援部６０が、成形ブレード５０と第２スタンパー７０’との間を（略水平に）前後移動するため、例えば挿入支援部６０が第２スタンパー７０’の後方で上下移動されるようなもの等に比べ、第２スタンパー７０’（したがって第１スタンパー７０も）の配設高さやストロークを小さくできる。よって、ロンドレーション容器１０を非常に精度よく高速で製造することが可能となる。
【００３９】
なお、成形ブレード５０としては、図４に示した以外に様々な断面形態のものを用いることができるが、ロンドレーション容器１０の頭部１６に対応した略半円断面の形状を備えたものであれば、成形ブレード５０の上面に各成形シート１２を沿わせることで、成形される山部１４（頭部１６廻り）の形状を均一化し易い。
また、成形ブレード５０や、第１スタンパー７０および第２スタンパー７０’の各先端部材７３等は、適宜位置調整がおこなわれたり、交換部品として交換可能に構成されてもよい。このような必要最小限の部材の変更により、手間やコストをかけることなく、各成形シート１２に多様な形状の山部１４、谷部１５を自在に成形することが可能となる。第１スタンパー７０および第２スタンパー７０’の配設角度を略９０度にして、これらを略鉛直方向に沿って昇降させる構成とすれば、括れ部１７を有しない山部１４を成形することもできる。
本実施形態では、成形ブレード５０、挿入支援部６０、第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’、バックテンション部８０が、各列の成形シート１２、１２で併用されるようにしたが、これらの全部または一部を各列ごとに設ける構成とすることもできる。また、ロンドレーション容器１０の製造ラインは、適宜増設され得る。成形ブレード５０、挿入支援部６０、第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’、バックテンション部８０をさらに幅広に形成し、一の成形ステーション３１により、ロンドレーション容器１０が複数の製造ラインで同時併行的に製造されるようにしてもよい。
【００４０】
［第２実施形態］
本発明の第２実施形態について、図５〜図６を参照して説明する。図５は本実施形態に係るロンドレーション容器２１０を示す斜視図、図６はロンドレーション容器２１０の製造状況を示す図である。なお、以降の実施形態では、上記第１実施形態と同様の構成に同一符号を付して詳細な説明を省略し、主に上記第１実施形態と異なる点について述べる。
【００４１】
図５に示すように、本実施形態に係るロンドレーション容器２１０は、ベースシート１１と、ベースシート１１上に固着された成形シート２１２、２１２と、を備える。ロンドレーション容器２１０は、成形シート２１２、２１２における一の列内で、頭部の間隔、括れ部の高さ、谷部の長さが非同一に設けられた例を示すものである。
各成形シート２１２には、図５に示すように、山部２１４ａと谷部２１５ａとが交互に連続して成形されるとともに、これに延在して山部２１４ｂと谷部２１５ｂとが交互に連続して成形されている。そして、各成形シート２１２は、隣り合う頭部２１６ａの間隔２２１ａ、括れ部２１７ａの高さ２２２ａ、谷部２１５ａの長さ２２３ａからなる部分と、隣り合う頭部２１６ｂの間隔２２１ｂ、括れ部２１７ｂの高さ２２２ｂ、谷部２１５ｂの長さ２２３ｂからなる部分と、を有する（図６（ａ）（ｂ）参照）。本実施形態では、各列の成形シート２１２、２１２は長さ方向Ｘに沿って互いに同一断面をなし、且つ両者の山部２１４ａ、２１４ｂないし谷部２１５ａ、２１５ｂの長さ方向Ｘに沿った位置が一致するように構成されている。
【００４２】
ロンドレーション容器２１０は、図５に示すように、大きさ・形状等の異なる２種類の物品２２５ａ、２２５ｂを収容する際に好適に用いられる。物品２２５ａ、２２５ｂはそれぞれ、上記幅方向Ｙと平行に横たえて収容される。成形シート２１２、２１２は、間隔Ｓを介して互いに隣接しない非隣接状態とされ、収容される物品２２５ａ、２２５ｂの複数部位をそれぞれ抱持する。各列の成形シート２１２、２１２において、隣り合う山部２１４ａ、２１４ａ間の谷部２１５ａ上に、物品２２５ａの両端部位がそれぞれ載置されるとともに、谷部２１５ａを介して対向する括れ部２１７ａ、２１７ａが斜め上方から物品２２５ａの両端部位にそれぞれ弾力的に当接する。これにより、小径の物品２２５ａが安定して保持される。また、隣り合う山部２１４ｂ、２１４ｂ間の谷部２１５ｂ上に、物品２２５ｂの両端部位がそれぞれ載置されるとともに、谷部２１５ｂを介して対向する括れ部２１７ｂ、２１７ｂが斜め上方から物品２２５ｂの両端部位にそれぞれ弾力的に当接する。これにより、大径の物品２２５ｂが安定して保持される。
【００４３】
上記のロンドレーション容器２１０によれば、一の容器内に大きさ・形状等の異なる複数種類の物品２２５ａ、２２５ｂを収容することができるため、利便性が向上する。
なお、本実施形態では、成形シート２１２、２１２における一の列内で、頭部２１６ａの間隔２２１ａ、括れ部２１７ａの高さ２２２ａ、谷部２１５ａの長さ２２３ａと、頭部２１６ｂの間隔２２１ｂ、括れ部２１７ｂの高さ２２２ｂ、谷部２１５ｂの長さ２２３ｂと、をそれぞれ非同一に構成したが、これらの少なくとも何れかが非同一に設けられたものであれば、複数種類の適宜の物品を収容することが可能となる。
【００４４】
上記したロンドレーション容器２１０の製造方法の一例について説明する。
【００４５】
ロンドレーション容器２１０は、図３に示した製造装置３０と同様に構成されたものを使用して製造することができる。但し、本実施形態では、ロンドレーション容器２１０の製造のために、成形ブレード５０が、上下動して高さ位置を変更自在に構成されるとともに、図示しない搬送ローラ等の搬送手段によるベースシート１１の送りピッチが、成形ブレード５０の高さ位置に応じて適宜制御されるようになっている。
【００４６】
本実施形態においても、ベースシート１１の搬送にあわせて、２列をなす成形シート２１２、２１２に、所定の成形が併行して施され、ベースシート１１上に固着される。成形シート２１２、２１２には、成形ブレード５０や第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’等を介して、それぞれ山部２１４ａ（２１４ｂ）と谷部２１５ａ（２１５ｂ）とが各列同時に成形されており、以下では便宜上、一方の成形シート２１２における成形を対象に説明をおこなう。なお、図６（ａ）（ｂ）では、挿入支援部６０やバックテンション部８０等の図示を省略している。
【００４７】
図６（ａ）に示すように、成形ブレード５０が一定の高さ位置（第１段の位置）に挿入され、上記第１実施形態と同様の要領で、山部２１４ａ（頭部２１６ａ、括れ部２１７ａ）および谷部２１５ａが順次成形された成形シート２１２がベースシート１１上に固着され、搬送方向Ａに搬送されている。隣り合う頭部２１６ａは間隔２２１ａ、括れ部２１７ａは高さ２２２ａ、谷部２１５ａは長さ２２３ａをそれぞれ有する。
山部２１４ａおよび谷部２１５ａが各所定数だけ成形されると、挿入される成形ブレード５０の高さ位置が変更される。この実施形態では、成形ブレード５０が、ベースシート１１からさらに離間した高さ位置（第２段の位置）に挿入され、併せて搬送ローラ等（図示せず）によるベースシート１１の送りピッチが大きくなる。これにより、図６（ｂ）に示すように、山部２１４ｂ（頭部２１６ｂ、括れ部２１７ｂ）および谷部２１５ｂが順次成形された成形シート２１２がベースシート１１上に続けて固着されるようになる。隣り合う頭部２１６ｂは間隔２２１ｂ、括れ部２１７ｂは高さ２２２ｂ、谷部２１５ｂは長さ２２３ｂをそれぞれ有するが、これらは、上記の間隔２２１ａ、高さ２２２ａ、長さ２２３ａよりもそれぞれ大きく形成されている。山部２１４ｂおよび谷部２１５ｂが各所定数だけ成形されると、挿入される成形ブレード５０の高さ位置が再び上記第１段の位置に変更され、図６（ａ）に示した如くの状況に戻る。
【００４８】
そして、上記が繰り返されることで、各所定数の山部２１４ａおよび谷部２１５ａと、各所定数の山部２１４ｂおよび谷部２１５ｂと、がそれぞれ周期的に且つ連続的に成形され、ロンドレーション容器２１０が製造される。各所定数の山部２１４ａおよび谷部２１５ａと、各所定数の山部２１４ｂおよび谷部２１５ｂと、を一単位として、これが搬送方向Ａに沿って繰り返し成形されており、図５に示すように一単位ごとに裁断されて、ロンドレーション容器２１０が得られるようになっている。
【００４９】
図示しないが、本実施形態では、第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’および挿入支援部６０が、それぞれサーボ機構を介して所定のタイミングで動作するように制御されている。第１スタンパー７０、第２スタンパー７０’を搬送方向Ａに平行する前後方向にも移動自在な構成とすれば、成形される括れ部２１７ａ、２１７ｂの形状を調整することも可能となる。挿入される成形ブレード５０の高さ位置に応じて、上記挿入支援部６０を適宜上下動させるようにしてもよい。
【００５０】
以上説明した方法によれば、ベースシート１１の搬送にあわせて、複数列をなす成形シート２１２、２１２を有するロンドレーション容器２１０を簡単に製造できる。また、上記方法によれば、特定の金型等も不要であり、手間や製造コストを大幅に削減できる。しかも、成形シート２１２、２１２の各列内で、頭部の間隔、括れ部の高さ、谷部の長さを自在に設定し得るため、一の装置で多種多様な大きさ・形状等の物品に対応することが可能となる。例えば、成形ブレード５０の高さ位置を変えずに、搬送ローラ等（図示せず）によるベースシート１１の送りピッチを変えるようにすれば、括れ部２１７ａの高さ２２２ａと括れ部２１７ｂの高さ２２２ｂとを同一に保ち、頭部２１６ａの間隔２２１ａと頭部２１６ｂの間隔２２１ｂ、谷部２１５ａの長さ２２３ａと谷部２１５ｂの長さ２２３ｂを異ならせることができる。あるいは搬送ローラ等（図示せず）によるベースシート１１の送りピッチを変えずに、成形ブレード５０の高さ位置を変えるようにすれば、頭部２１６ａの間隔２２１ａと頭部２１６ｂの間隔２２１ｂ、谷部２１５ａの長さ２２３ａと谷部２１５ｂの長さ２２３ｂを同一に保ち、括れ部２１７ａの高さ２２２ａと括れ部２１７ｂの高さ２２２ｂを異ならせることができる。
【００５１】
なお、本実施形態では、成形ブレード５０を上下動させる構成としたが、あらかじめ所定の高さ位置に複数の成形ブレード５０、５０を配備しておき、これらのうち必要な成形ブレード５０を適時のタイミングで動作させることで、成形ブレード５０が、ベースシート１１に対する高さ位置を変更可能に挿入されるようにすることもできる。各成形ブレード５０は、搬送方向Ａの左右いずれの側から挿入されてもよい。この場合、各成形ブレード５０の大きさや形状として異なったものを採用すれば、成形される頭部２１６ａ、２１６ｂや括れ部２１７ａ、２１７ｂの形状を調整することも可能となる。
【００５２】
また、本実施形態では、ロンドレーション容器２１０について物品２２５ａ、２２５ｂを収容する態様の一例を示したが、山部２１４ａ（２１４ｂ）や谷部２１５ａ（２１５ｂ）の配置は任意に設定され得ることは言うまでもない。例えば、物品２２５ａ、２２５ｂを交互に収容するようなものであってもよい。また、成形ブレード５０を３段階以上の高さ位置で挿入される構成等とすることで、３種類以上の適宜の物品を収容できるようにしてもよい。
【００５３】
［第３実施形態］
本発明の第３実施形態について、図７〜図９を参照して説明する。図７〜図８は本実施形態に係るロンドレーション容器３１０を示し、図７は平面図、図８は側面図である。図９はロンドレーション容器３１０の製造装置３３０を示す概略平面図である。
【００５４】
図７〜図８に示すように、本実施形態に係るロンドレーション容器３１０は、ベースシート１１と、ベースシート１１上に固着された成形シート３１２ａ、３１２ｂと、を備える。ロンドレーション容器３１０は、成形シート３１２ａ、３１２ｂにおける各列の間で、頭部の間隔、括れ部の高さ、谷部の長さが非同一に設けられた例を示すものである。
成形シート３１２ａには、図７および図８（ａ）に示すように、山部３１４ａと谷部３１５ａとが交互に連続して成形され、成形シート３１２ｂには、図７および図８（ｂ）に示すように、山部３１４ｂと谷部３１５ｂとが交互に連続して成形される。そして、成形シート３１２ａでは、隣り合う頭部３１６ａの間隔３２１ａ、括れ部３１７ａの高さ３２２ａ、谷部３１５ａの長さ３２３ａが各一定に設けられ、成形シート３１２ｂでは、隣り合う頭部３１６ｂの間隔３２１ｂ、括れ部３１７ｂの高さ３２２ｂ、谷部３１５ｂの長さ３２３ｂが各一定に設けられる。各列の成形シート３１２ａ、３１２ｂは長さ方向Ｘに沿って互いに異なる断面をなし、且つ両者の谷部３１５ａ、３１５ｂにおける幅方向Ｙに沿った中心線３２８ａ、３２８ｂ（図７参照）が所定間隔ごとに一致するように構成されている。
【００５５】
ロンドレーション容器３１０は、図７〜図８に示すように、例えばアンプル等の物品３２５を収容する際に好適に用いられる。物品３２５は、上記幅方向Ｙと平行に横たえて収容される。成形シート３１２ａ、３１２ｂは、間隔Ｓを介して互いに隣接しない非隣接状態とされ、収容される物品３２５の複数部位をそれぞれ抱持する。成形シート３１２ａにおいて、隣り合う山部３１４ａ、３１４ａ間の谷部３１５ａ上に、物品３２５の胴体部位３２６が載置されるとともに、谷部３１５ａを介して対向する括れ部３１７ａ、３１７ａが斜め上方から物品３２５の胴体部位３２６にそれぞれ弾力的に当接する。成形シート３１２ｂにおいては、所定位置の隣り合う山部３１４ｂ、３１４ｂ間の谷部３１５ｂ上方に、物品３２５の枝部位３２７が定置されるとともに、谷部３１５ｂを挟んで対向する括れ部３１７ｂ、３１７ｂが斜め上方から物品３２５の枝部位３２７にそれぞれ弾力的に当接する。これにより、物品３２５が安定して保持される。物品３２５は、軸方向（＝幅方向Ｙ）に沿って形状が変化し、抱持される部位の断面形状が相違するものが適している。このような物品３２５は、アンプルに限定されず、他にも例えばバイアル、プレフィルドシリンジ、ビン、ボトル、カートリッジ等が好ましく収容され得る。
【００５６】
上記のロンドレーション容器３１０によれば、軸方向に沿って形状が変化する物品３２５を、効果的に安定して保持することができる。物品３２５における枝部位３２７の頸部付近は特に破損し易いが、ロンドレーション容器３１０であれば、成形シート３１２ｂ（括れ部３１７ｂ）により、これを確実に保護することが可能となる。
なお、本実施形態では、成形シート３１２ａ、３１２ｂにおける各列の間で、頭部３１６ａの間隔３２１ａ、括れ部３１７ａの高さ３２２ａ、谷部３１５ａの長さ３２３ａと、頭部３１６ｂの間隔３２１ｂ、括れ部３１７ｂの高さ３２２ｂ、谷部３１５ｂの長さ３２３ｂと、をそれぞれ非同一に構成したが、これらの少なくとも何れかが非同一に設けられたものであれば、軸方向に沿って形状が変化する適宜の物品を収容することが可能となる。さらに、第２実施形態のように、成形シート３１２ａ、３１２ｂにおける各列内で、頭部の間隔、括れ部の高さ、谷部の長さを非同一に設けるようにすれば、軸方向に沿って形状が変化する複数種類の適宜の物品を収容することもできる。
【００５７】
上記したロンドレーション容器３１０の製造方法の一例について説明する。
【００５８】
本実施形態では、図９に示す製造装置３３０を使用する。この製造装置３３０は、図９に示すように、所定の成形ステーション３３１ａ、３３１ｂを備える。成形ステーション３３１ａ、３３１ｂは、それぞれ各列の成形シート３１２ａ、３１２ｂに対応し、搬送方向Ａの前後に所定距離を隔てて並設される。各成形ステーション３３１ａ、３３１ｂの基本的な構成は上記実施形態の成形ステーション３１におけるものと共通しており、塗布部４０ａ、４０ｂと、成形ブレード５０ａ、５０ｂと、挿入支援部６０ａ、６０ｂと、第１スタンパー７０ａ、７０ｂと、第２スタンパー７０’ａ、７０’ｂと、バックテンション部８０ａ、８０ｂと、をそれぞれ備える。成形ブレード５０ａ、５０ｂの断面形状や高さ位置、第１スタンパー７０ａ、７０ｂ、第２スタンパー７０’ａ、７０’ｂの先端形状や斜め角度θ（図４（ｄ）（ｅ）参照）等は、成形シート３１２ａ、３１２ｂに成形すべき山部３１４ａ、３１４ｂと谷部３１５ａ、３１５ｂの形状に応じて適宜設定される。各成形ステーション３３１ａ、３３１ｂには、所定の案内ガイド３３５ａ、３３５ｂがそれぞれ付設支持されている。
【００５９】
上記製造装置３３０を用いたロンドレーション容器３１０の製造方法では、ベースシート１１の搬送にあわせて、２列をなす成形シート３１２ａ、３１２ｂに、成形ステーション３３１ａ、３３１ｂで、所定の成形が前後併行して施され、ベースシート１１上にそれぞれ固着される。これにより、ロンドレーション容器３１０を一連の工程で効率よく安価に製造することが可能となる。本実施形態では、成形シート３１２ａの一の山部３１４ａが成形され次の山部３１４ａが成形される間に、成形シート３１２ｂの二つの山部３１４ｂ、３１４ｂが成形されるようになっている。成形シート３１２ａ、３１２ｂの成形は、ベースシート１１の搬送にあわせて併行しておこなわれるが、各成形はそれぞれ独立して（各列ごとに）おこなわれている。ベースシート１１は、図示しない搬送ローラ等の搬送手段により、この成形動作に応じて適宜間欠停止を繰り返しながら搬送される。成形ステーション３３１ａ、３３１ｂの間に、図示しないバッファ区間を形成し、このバッファ区間の前後で、ベースシート１１が別個に搬送制御されるような構成としてもよい。また、成形ステーション３３１ａ、３３１ｂを、互いに所定距離を隔てることなく搬送方向Ａの略同一位置に横並びに設けてもよく、この場合にはロンドレーション容器３１０の製造ラインの長さが短縮され、製造装置３３０を小型化することが可能となる。
なお、各成形ステーション３３１ａ、３３１ｂにおける成形シート３１２ａ、３１２ｂの具体的な成形動作等については、上記第１実施形態のものと同様であるため、詳細な説明を省略する。
【００６０】
上記第３実施形態の変形例を図１０〜図１１に示す。図１０〜図１１は変形例に係るロンドレーション容器４１０を示し、図１０は平面図、図１１は側面図である。
【００６１】
図１０〜図１１に示すように、変形例に係るロンドレーション容器４１０は、ベースシート１１と、ベースシート１１上に固着された成形シート４１２ａ、４１２ｂと、を備える。成形シート４１２ａには、図１０および図１１（ａ）に示すように、山部４１４ａと谷部４１５ａとが交互に連続して成形され、成形シート４１２ｂには、図１０および図１１（ｂ）に示すように、山部４１４ｂと谷部４１５ｂとが交互に連続して成形される。そして、成形シート４１２ａでは、隣り合う頭部４１６ａの間隔４２１ａ、括れ部４１７ａの高さ４２２ａ、谷部４１５ａの長さ４２３ａが各一定に設けられ、成形シート４１２ｂでは、隣り合う頭部４１６ｂの間隔４２１ｂ、括れ部４１７ｂの高さ４２２ｂ、谷部４１５ｂの長さ４２３ｂが各一定に設けられる。各列の成形シート４１２ａ、４１２ｂは長さ方向Ｘに沿って互いに異なる断面をなし、且つ両者の谷部４１５ａ、４１５ｂにおける幅方向Ｙに沿った中心線４２８ａ、４２８ｂ（図１０参照）が一致するように構成されている。
【００６２】
ロンドレーション容器４１０は、図１０〜図１１に示すように、例えばチューブ形状の物品４２５を収容する際に好適に用いられる。成形シート４１２ａにおいて、隣り合う山部４１４ａ、４１４ａ間の谷部４１５ａ上に、物品４２５の肩部位４２６が載置されるとともに、谷部４１５ａを介して対向する括れ部４１７ａ、４１７ａが斜め上方から物品４２５の肩部位４２６にそれぞれ弾力的に当接する。成形シート４１２ａと間隔Ｓを介して配される成形シート４１２ｂにおいては、隣り合う山部４１４ｂ、４１４ｂ間の谷部４１５ｂ上方に、物品４２５の薄厚部位４２７が傾斜状態に定置されるとともに、谷部４１５ｂを介して対向する括れ部４１７ｂ、４１７ｂが物品４２５の薄厚部位４２７にそれぞれ弾力的に当接する。これにより、物品４２５が安定して保持される。
このようなロンドレーション容器４１０も、図９に示した製造装置３３０と同様に構成されたもの等を使用して製造することができる。
【００６３】
以上の実施形態の記述は、本発明をこれに限定するものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の修正や設計変更等が可能である。
例えば、成形シートは、収容される物品の形状等に応じて、ベースシート上の任意の位置に配設してよく、収容される物品において好都合な部位が、成形シートにより適宜抱持され得る。成形シートを３列以上設ける構成とすることもできる。
また、本発明に係るロンドレーション容器は、上記実施形態で例示した製造方法以外の方法で製造されたものであってもよい。
【符号の説明】
【００６４】
１０  ロンドレーション容器
１１  ベースシート
１２  成形シート
１４  山部
１５  谷部
１６  頭部
１７  括れ部
１９  起立片
２１  間隔
２２  高さ
２３  長さ
２５  物品
３０  製造装置
３５  案内ガイド
４０  塗布部
５０  成形ブレード
６０  挿入支援部
７０  第１スタンパー
７０’  第２スタンパー
８０  バックテンション部
Ｓ  間隔  
Ａ  搬送方向
Ｂ  移動方向
Ｃ、Ｃ’  昇降方向
θ  斜め角度
Ｐ  基準面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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