(57)【要約】      （修正有）【課題】十分な剥離性と耐久性を有する未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナー及び該巻取りライナーの好適な製造方法の提供。【解決手段】帯状基布の少なくとも片面に、シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーをラミネートコートした層を有してなる未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナー。シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマー６を、帯状基布５の少なくとも片面にＴダイ押出機２により１６０〜２５０℃にてラミネートコートする未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナー７の製造方法。【選択図】図１
2012030367.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状基布の少なくとも片面に、シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーをラミネートコートした層を有してなることを特徴とする未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナー。
【請求項２】
前記帯状基布が、ポリエステルからなる請求項１記載の巻取りライナー。
【請求項３】
前記ラミネートコート層の厚さ（片面）が、５０〜２００μｍである請求項１又は２に記載の巻取りライナー。
【請求項４】
シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーを、帯状基布の少なくとも片面にＴダイ押出機により１６０〜２５０℃にてラミネートコートすることを特徴とする未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナーの製造方法。
【請求項５】
前記シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーの硬度（ＪＩＳ Ａ）が、６５〜９５である請求項４に記載の巻取りライナーの製造方法。
【請求項６】
前記帯状基布が、ポリエステルからなる請求項４又は５に記載の巻取りライナーの製造方法。
【請求項７】
前記ラミネートコート層の厚さ（片面）が、５０〜２００μｍである請求項４から６のいずれかに記載の巻取りライナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯状の未加硫ゴム部材を巻き取る際に用いられる巻取りライナーおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程において、未加硫ゴム部材を貯蔵するのに、押出機等から供給される帯状の未加硫ゴム部材を巻き取り保管することが行われている。
この場合、未加硫ゴム部材は粘着性を有するため、そのまま巻き取ると、巻き取られた未加硫ゴム部材が互いに接着し、巻き出し時には未加硫ゴム部材が変形してしまうおそれがある。そのため、未加硫ゴム部材の間に巻取りライナーを介在させ、未加硫ゴム部材同士の接着を防止する方法が採用されている。
【０００３】
このようにして使用される巻取りライナーは、未加硫生ゴム部材に対する剥離性が重要となる。従来、このような巻取りライナーとしては、ポリエステルなどの合成繊維からなる基布が主に使用されているが、ポリエステルなどの合成繊維は、未加硫ゴム部材に対する剥離性が必ずしも十分ではないため、剥離性を高めるために様々な工夫が施されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、非伸張性の帯状体の両側部に、載置される未加硫ゴム部材よりも丈高のスペーサを長さ方向に設けた巻取りライナーが開示されている。この巻取りライナーを帯状の未加硫生ゴム部材に介在させると、巻取りライナーに設けられた丈高のスペーサと帯状の未加硫生ゴム部材との間に形成される隙間により、巻取りライナーの未加硫生ゴム部材からの剥離性を良好に保つことができる。
【０００５】
一方、ライナーの剥離性向上のために、特許文献２には、合成繊維からなる基布の上に、シリコーンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム等のエラストマー層を形成した巻取りライナーや、エラストマー層の上に更に剥離性に優れるシリコーンゴムやフッ素ゴムからなる表面層を設けた巻取りライナーが開示されている。
【０００６】
上記巻取りライナーの中でも、基布の片面又は両面にポリウレタンのエラストマー層を有し、さらに表面層にシリコーンゴムをコーティングした巻取りライナーは、適度な柔軟性と未加硫生ゴム部材の容易剥離性を有することから広く利用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−３４６７１号公報
【特許文献２】特開平１−２９７２３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１で開示されている、帯状部材の両側部に丈高のスペーサを設けた巻取りライナーを介在させた状態で、未加硫ゴム部材を巻き取った場合には、スペーサの高さを、巻取り径方向に重ねて巻取ることになるため、巻き取り保管された未加硫ゴム部材の巻取り外径が大型化することになり、特に未加硫ゴム部材の厚みが薄く、巻取り回数が多い場合には問題となる。
また、該巻取りライナーの製造には、特に複雑な加工が必要となるため、大量生産が困難であり、高コスト化する傾向にある。
【０００９】
また、特許文献２で開示された巻取りライナーでは、シリコーンゴムからなる表面層が耐久性に乏しいという問題がある。
即ち、表面層のシリコーンゴムが、厚膜の場合には角質化して脱落する恐れがあり、これが未加硫生ゴム部材中に混入し品質が低下するという問題があった。特に、自動車用タイヤ等に使用される原材料の未加硫生ゴム部材にはかかる異物の混入は安全上極力排除する必要がある。一方、上記シリコーンゴムの剥離混入を避けるために、表面層のシリコーンゴムの厚みを薄く（通常３〜５μｍ程度）とすると、繰り返し使用による表面層の磨耗により剥離性が無くなり、幅１ｍ，長さ１６０ｍにも及ぶ巻取りライナーの頻繁な取替えが発生するという問題があった。
【００１０】
かかる状況下、本発明の目的は、十分な剥離性と耐久性を有する未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナー及び該巻取りライナーの好適な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、下記の発明が上記目的に合致することを見出し、本発明に至った。
【００１２】
すなわち、本発明は、以下の発明に係るものである。
＜１＞  帯状基布の少なくとも片面に、シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーをラミネートコートした層を有してなる未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナー。
＜２＞  前記帯状基布が、ポリエステルからなる前記＜１＞記載の巻取りライナー。
＜３＞  前記ラミネートコート層の厚さ（片面）が、５０〜２００μｍである前記＜１＞又は＜２＞に記載の巻取りライナー。
＜４＞  シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーを、帯状基布の少なくとも片面にＴダイ押出機により１６０〜２５０℃にてラミネートコートする未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナーの製造方法。
＜５＞  前記シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーの硬度（ＪＩＳ Ａ）が、６５〜９５である前記＜４＞に記載の巻取りライナーの製造方法。
＜６＞  前記帯状基布が、ポリエステルからなる前記前記＜４＞又は＜５＞に記載の巻取りライナーの製造方法。
＜７＞  前記ラミネートコート層の厚さが、５０〜２００μｍである前記＜４＞から＜６＞のいずれかに記載の巻取りライナーの製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の巻取りライナーは、基布にシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーをラミネートコートした層を有してなり、強度があり、柔軟性に富むポリウレタンに、剥離性を有するシリコーンポリマーが結合を有しつつ、分散しているため十分な剥離性と耐久性を有する。さらに、本発明の巻取りライナーの製造方法によると、Ｔダイ押出機にてシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーをラミネートするため、ライナーを高い生産性で製造することができる。また、溶剤を用いない（溶剤フリーである）製法であることから、環境負荷が少ない。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の巻取りライナーの製造フローを示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明について具体的に説明する。
先ず本発明は、帯状基布の少なくとも片面に、シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーをラミネートコートした層を有してなる未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナーに係るものである。
【００１６】
ここで、巻取りライナーとは、帯状部材をロール状に巻き取って保存する際、帯状部材の表裏面が直に接触しないよう、特に粘着性が強い部材の場合は、その表裏面が接着してしまわないようにするために、帯状部材に重ね合わせられるシートのことである。
本発明の巻取りライナーは、タイヤ等未加硫ゴム部材、例えばインナーライナー、コーテイッドコード等の粘着性を有する未加硫のゴムシートが連続的に形成された帯状部材を巻き取るために使用される。ライナーの幅と長さは使用する装置、場所等により適宜決定されるが、通常、幅５ｃｍ〜１ｍ，長さは５ｍ〜２００ｍのものが使用されている。
【００１７】
本発明において、帯状基布としては、ナイロン、ポリエステル、ビニロン、ポリプロピレン等の繊維の織物が用いられる。中でも、ポリエステルの基布が好適に用いられる。基布には、帯電防止効果を付与する為にカーボン繊維や、強度を付与する為にアラミド繊維を織り込んでも良い。基布の幅、長さは最終製品であるライナーの仕様により適宜選択される。基布の厚さは、通常０．１ｍｍ〜１ｍｍである。
【００１８】
本発明において使用されるシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーとは、ポリウレタンセグメントとシリコーンポリマーセグメントを分子構造として有する。
かかるエラストマーとしては、両末端にアルコール性水酸基が結合したジオルガノポリシロキサンをジオール成分としてジイソシアネート化合物と共重合する方法や、片末端にアルコール性水酸基を２ヶ含有するジオルガノポリシロキサンでグラフト化する方法、更には末端がイソシアネート基で封鎖されているオルガノポリシロキサンとジイソシアネートとの混合物を連続押出器で混練押出す方法等により製造することができる。
【００１９】
シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、巻取りライナーとしての性能から耐摩耗性に優れていることが必要であり、また、適度な硬度を有することが求められる。そのため、本発明において使用されるシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、耐摩耗性（JIS K-7311）４５０ｍｇ以下が好ましく、１００ｍｇ以下がより好ましく、８０ｍｇ以下が特に好ましい。また、硬度（JIS A;JIS K-7311）は、６５〜９５が好ましく、７０〜８５が特に好ましい。
【００２０】
また、本発明において使用されるシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、Ｔダイ押出機により基布上に直接ラミネートコートされることから、溶融粘度が５０００〜３００００ poise、好ましくは、５０００〜３００００ poiseである。
【００２１】
本発明において使用されるシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーの好適な具体例としては、レザミンＰＳシリーズ（大日精化工業株式会社製）が挙げられる。
【００２２】
また、本発明のシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーには、さらに、酸化防止剤や紫外線吸収剤などの劣化を防ぐ材料や帯電防止材等あるいは着色の為の顔料や染料を適宜添加してもよい。
【００２３】
本発明の巻取りライナーは、前記シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーを
帯状基布の少なくとも片面（片面又は両面）にラミネートコートした層を有する。
シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマー層は、比較的強度の強く、柔軟性に富むポリウレタンと剥離性を有するシリコーンポリマーとからなるため十分な剥離性と耐摩耗性を有する。なお、ラミネートコート層の厚さは、それぞれ片面で独立に５０μｍ〜２００μｍ、好ましくは７５μｍ〜１８０μｍである。
【００２４】
次に、本発明の別の態様であるシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーを帯状基布の少なくとも片面にＴダイ押出機によりラミネートコートする未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナーの製造方法について図１により簡単に説明する。
シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーが押出機１内で溶融混練され、Ｔダイ２から押出される。Ｔダイ押出機の温度は、樹脂温度で１６０〜２５０℃、好ましく１８０〜２４０℃に制御される。１６０℃未満では、樹脂の溶融不足から押出性能に問題が生じるおそれがあり、一方、２５０℃を超えると原料であるシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーの劣化、分解を生じるおそれがある。なお、シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーには、本発明の目的を損なわない範囲で、上記耐候剤や顔料等を適宜添加することができる。
押出されたシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマー６は、別途供給される帯状基布５上へラミネートコートされシート状のライナー７が形成される。なお、両面にシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーをコートする場合は、上記ライナー７のコート面を裏側にしたものを、帯状基布５に替えてセットし、上記と同様にラミネート処理を行う。このようにして得られたライナーは、最終的にはロール状に巻回された形態で製品となる。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００２６】
（実施例１）
シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーとして、「レザミンPS-62470」（大日精化工業株式会社製：シリコーン含量；１６％、硬度６９）を、予めシリンダの温度を設定したＴダイ押出機（城北製作所社製（型番：１４３２、シリンダ径：１１５ｍｍ、スクリューの長さ／直径比（Ｌ／Ｄ）：２９））のホッパーに投入し、押出機内で上記エラストマーを加熱溶融し、樹脂温度を２４０℃に設定したＴダイにてリップ部からシート状に押し出し、別途供給された１１００ｍｍ幅で６００μｍ厚みのポリエステルシートにラミネートした。その後、冷却ロールの冷却面により挟圧、接触させて、１５℃まで冷却することで、実施例１のラミネートシートを得た。得られたシートにおけるシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマー層の厚みは、約１００μｍであった。
【００２７】
（比較例１）
実施例１と同設備を用い、シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーの代わりに熱可塑性ポリウレタン樹脂をラミネートし、比較例１のラミネートシートを得た。得られたシートにおける、熱可塑性ポリウレタン樹脂層の厚みは、約９０μｍであった。
【００２８】
（比較例２）
比較例１のラミネートシートの表面に、さらにシリコーン樹脂をコートして、比較例２のラミネートシートを得た。得られたシートにおける、熱可塑性ポリウレタン樹脂層とシリコーン樹脂層との合計の厚みは、約１００μｍであり、シリコーン樹脂層は、約１０μｍであった。
【００２９】
（比較例３）
液状シリコーンに硬化剤を添加した塗布液を、実施例１で使用したポリエステルシートに塗布した後に十分に保持して該液状シリコーンを硬化させることで、ポリエステルシート上にシリコーンゴムが形成された比較例３のシートを得た。
【００３０】
得られた実施例１および比較例１〜３のシートについて、未加硫ゴム帯状部材の巻取りライナーとしての有用性を評価するために、剥離テスト及び耐摩耗性テストを行った。
【００３１】
「剥離テスト」
実施例１および比較例１〜３のシートについて、未加硫のイソプレンゴムに対する剥離テストを行った。試験方法として、それぞれのラミネートシートを切断して１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを作成し、該サンプルをイソプレンゴムシートの上に載せて、その上に２０ｋｇの荷重をかけて４日間放置し、その後、剥離に必要な力を測定した。
結果を表１に示す。なお、イソプレンゴムシートから、シリコーン成分を含まない熱可塑性ポリウレタン樹脂を表面層とする比較例１のラミネートシートを剥離するのに要した力（剥離力）を１００とし、その他のシートの剥離力を相対値として示した。
【００３２】
【表１】
2012030367.tif 000003
【００３３】
表１から、シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表面層とする実施例１のラミネートシートは、熱可塑性ポリウレタン樹脂を表面層とする比較例１のラミネートシートより明らかに剥離力が小さく、シリコーン樹脂を表面層とする比較例２のラミネートシートやシリコーンゴムを表面層とするシートと同程度であった。
【００３４】
「耐摩耗性テスト」
実施例１及び比較例３のシートに対する耐摩耗テストを行った。
摩耗試験：ＪＩＳ−Ｋ７３１１に準拠。（試験条件：摩耗輪Ｈ−２２、１０００回転摩耗）
【００３５】
実施例１のラミネートシートに対して、摩耗試験を行った結果、摩耗量は４３３ｍｇであり、ラミネート層が残存していることが目視で確認された。
摩耗試験後のラミネートシートを使用して、上記剥離テストを行った結果、摩耗試験前と同程度の剥離力を維持していた。
これに対し、比較例３のシートに対して、摩耗試験を行った結果、表面のシリコーンゴム層が大量に摩耗して剥落し、測定不可であった。また、下地層である熱可塑性ポリウレタン樹脂層が目視で確認された。摩耗試験後のラミネートシートを使用して、上記剥離テストを行った結果、摩耗試験前と比較して明らかに剥離力が増加した。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
本発明の巻取りライナーは、基布にシリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマーをラミネートコートした層を有してなり、強度があり、柔軟性に富むポリウレタンと剥離性を有するシリコーンポリマーとが結合分散しているため十分な剥離性と耐久性を有する。このため、自動車タイヤ等の未加硫ゴムを製造するラインで使用が期待される。
【符号の説明】
【００３７】
１  押出機
２  Ｔダイ
３  プレスロール
４  冷却ロール
５  基材
６  シリコーン変性熱可塑性ポリウレタンエラストマー
７  巻取りライナー
【図１】
2012030367.tif 000004