(57)【要約】【課題】転写率の向上を図ることが可能な樹脂シート製造方法を提供する。【解決手段】連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、形状ロールを用いて転写型を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法とし、シート製造工程では、シート表面を構成する形状転写層（Ａ）と形状転写層（Ａ）の内側に隣接する主層（Ｂ）とを備えた多層構造の樹脂シートを製造する。主層（Ｂ）のＭＦＲ（ＪＩＳＫ７２１０に準拠し温度２００℃、荷重４９Ｎで測定された測定値）に対する形状転写層（Ａ）のＭＦＲの比率は、１．５以上とする。【選択図】図１０
2012144033.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、
周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、前記連続樹脂シートのシート表面に前記転写型を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法において、
前記転写工程は、前記シート製造工程によって製造された前記連続樹脂シートを押圧ロールと前記形状ロールとで挟み押圧することにより前記形状ロールの前記転写型の形状を前記連続樹脂シートに転写することを開始する転写開始工程と、
前記転写開始工程で前記シート表面に前記転写型の形状が転写された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面に密着させたまま搬送する搬送工程と、
前記搬送工程で搬送された前記連続樹脂シートを前記形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、を含み、
前記シート製造工程によって製造される前記連続樹脂シートは、シートの厚み方向に複数の層を有する多層構造であり、前記転写開始工程で前記形状ロール側に配置される前記シート表面を構成する形状転写層（Ａ）と前記形状転写層の背面側に隣接する主層（Ｂ）の少なくとも２層を備え、
前記主層（Ｂ）のＭＦＲ（ＪＩＳＫ７２１０に準拠し温度２００℃、荷重４９Ｎで測定された測定値）に対する前記形状転写層（Ａ）の前記ＭＦＲの比率が、１．５以上であることを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記転写工程は、
前記シート製造工程によって製造された前記連続樹脂シートを予圧ロールと前記押圧ロールとで挟み込むことで押圧する予圧工程と、
前記予圧工程で押圧された前記連続樹脂シートを前記押圧ロールの周面に密着させたまま搬送する予備搬送工程とを含み、
前記転写開始工程では、前記予備搬送工程によって搬送された前記連続樹脂シートを前記押圧ロールと前記形状ロールとで挟み押圧する
請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のガラス転移温度をＴｇ（ａ）とした場合、
前記形状ロールの前記周面に接する直前の前記形状転写層（Ａ）の表面温度は、
（Ｔｇ（ａ）＋５０）℃〜（Ｔｇ（ａ）＋１５０）℃の範囲であり、
前記形状ロールの前記周面から剥離された直後の前記形状転写層（Ａ）の表面温度は、
（Ｔｇ（ａ）−１０）℃〜（Ｔｇ（ａ）＋４０）℃の範囲である
請求項１又は２に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記主層（Ｂ）の厚みに対する前記形状転写層（Ａ）の厚みの比率が、１／２００〜１／１０の範囲である
請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記転写開始工程の直前に、前記押圧ロールの周面に密着して搬送されている前記連続樹脂シートの前記形状転写層（Ａ）のシート表面を加熱する加熱工程を備える
請求項１〜４の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記転写型には、前記形状ロールの周方向に連続する溝部が、前記形状ロールの回転軸方向に複数並設され、
複数の前記溝部の配置間隔Ｐは２００μｍ〜５００μｍである
請求項１〜５の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記転写型には、前記形状ロールの周方向に連続する溝部が、前記形状ロールの回転軸方向に複数並設され、
複数の前記溝部は等間隔に配置されている
請求項１〜６の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
前記転写型には、前記形状ロールの周方向に連続する溝部が、前記形状ロールの回転軸方向に複数並設され、
複数の前記溝部の深さＨは１００μｍ〜５００μｍである
請求項１〜７の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項９】
前記転写型には、前記形状ロールの周方向に連続する溝部が、前記形状ロールの回転軸方向に複数並設され、
複数の前記溝部の配置間隔Ｐに対する前記溝部の深さＨの比率であるアスペクト比Ｈ／Ｐが、０．３以上である
請求項１〜８の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１０】
前記転写型には、前記形状ロールの周方向に連続する溝部が、前記形状ロールの回転軸方向に複数並設され、
前記溝部の前記形状ロールの周方向に直交する方向の断面形状は、略半円形状、略半楕円形状、またはプリズム形状である
請求項１〜９の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１１】
前記転写型には、前記形状ロールの周方向に連続する溝部が、前記形状ロールの回転軸方向に複数並設され、
前記溝部の前記形状ロールの周方向に直交する方向の断面形状は、光学レンズを形成するための対応する形状である
請求項１〜１０の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１２】
前記形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）は、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂であり、
前記主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）は、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂である
請求項１〜１１の何れか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面に形状を有する樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面に形状を有する樹脂シート（表面形状転写樹脂シート）を製造する方法として、押出機を用いて、樹脂を加熱溶融状態でダイから押し出し、連続した樹脂シート（連続樹脂シート）を製造し、転写型を用いて、連続樹脂シートの表面に転写型の形状を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、シートの厚み方向に離間する第１押圧ロールと第２押圧ロールとの間に、連続樹脂シートを挟み込んで押圧し、第２押圧ロールの表面に形成された転写型の形状を、連続樹脂シートに転写している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、表面に形状が施された樹脂シートにおいて、単位形状のピッチ（配置間隔）に対する高さの比率であるアスペクト比の大きい形状が要求されている。しかし、従来の樹脂シートの製造方法では、転写型の深さに対して樹脂が十分に進入せず、樹脂シートに転写された形状の高さが必ずしも十分ではなかった。そのため、転写型の溝深さＨに対する、樹脂シートに転写された表面形状の最大高さＨ´の比率である転写率（Ｈ´／Ｈ）の向上が求められている。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、転写率の向上を図ることが可能な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、所定の条件の異なる樹脂を、シートの厚み方向に積層させて、適切な条件で成形することにより、転写率の向上を図ることが可能であることを見出し、本発明に至った。
【０００７】
すなわち、本発明による樹脂シートの製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを製造するシート製造工程と、周面に転写型が形成された形状ロールを用いて、連続樹脂シートのシート表面に転写型を転写する転写工程と、を備えた樹脂シート製造方法において、転写工程は、シート製造工程によって製造された連続樹脂シートを押圧ロールと形状ロールとで挟み押圧することにより形状ロールの転写型の形状を連続樹脂シートに転写することを開始する転写開始工程と、転写開始工程でシート表面に転写型の形状が転写された連続樹脂シートを形状ロールの周面に密着させたまま搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された連続樹脂シートを形状ロールの周面から剥離する剥離工程と、を含み、シート製造工程によって製造される連続樹脂シートは、シートの厚み方向に複数の層を有する多層構造であり、転写開始工程で形状ロール側に配置されるシート表面を構成する形状転写層（Ａ）と形状転写層の背面側に隣接する主層（Ｂ）の少なくとも２層を備え、主層（Ｂ）のＭＦＲ（ＪＩＳＫ７２１０に準拠し温度２００℃、荷重４９Ｎで測定された測定値）に対する形状転写層（Ａ）の前記ＭＦＲの比率が、１．５以上であることを特徴としている。
【０００８】
このような本発明の樹脂シートの製造方法によれば、樹脂シートを多層構造とし、形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）の流動性を、主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）の流動性よりも向上させることができる。これにより、樹脂（ａ）を転写型内に好適に進入させることができ、転写率の向上を図ることができる。表面層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）に、高流動樹脂を使用することで、形状転写率の向上を図ることができる。
【０００９】
ここで、転写工程は、シート製造工程によって製造された連続樹脂シートを予圧ロールと押圧ロールとで挟み込むことで押圧する予圧工程と、予圧工程で押圧された連続樹脂シートを押圧ロールの周面に密着させたまま搬送する予備搬送工程とを含み、転写開始工程では、予備搬送工程によって搬送された前記連続樹脂シートを前記押圧ロールと前記形状ロールとで挟み押圧することが好適である。これにより、予圧ロールと押圧ロールとで挟み込む予圧工程によって、連続樹脂シートの厚さを調節すると共にシート温度を調節することができ、形状転写率の向上を図ることができる。
【００１０】
また、形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のガラス転移温度をＴｇ（ａ）とした場合、形状ロールの周面に接する直前の形状転写層（Ａ）の表面温度は、（Ｔｇ（ａ）＋５０）℃〜（Ｔｇ（ａ）＋１５０）℃の範囲であり、形状ロールの周面から剥離された直後の形状転写層（Ａ）の表面温度は、（Ｔｇ（ａ）−１０）℃〜（Ｔｇ（ａ）＋４０）℃の範囲であることが好ましい。
【００１１】
また、主層（Ｂ）の厚みに対する形状転写層（Ａ）の厚みの比率が、１／２００〜１／１０の範囲であることが好適である。形状が転写される前において、樹脂シートの厚み比率（形状転写層（Ａ）／主層（Ｂ））が、１／２００〜１／１０の範囲であると、転写率の向上を一層図ることができる。
【００１２】
また、転写開始工程の直前に、押圧ロールの周面に密着して搬送されている連続樹脂シートの形状転写層（Ａ）のシート表面を加熱する加熱工程を備えることが好ましい。
【００１３】
また、転写型には、形状ロールの周方向に連続する溝部が、形状ロールの回転軸方向に複数並設され、複数の溝部の配置間隔Ｐは２００μｍ〜５００μｍであることが好適である。
【００１４】
また、転写型には、形状ロールの周方向に連続する溝部が、形状ロールの回転軸方向に複数並設され、複数の溝部は等間隔に配置されていることが好ましい。
【００１５】
また、転写型には、形状ロールの周方向に連続する溝部が、形状ロールの回転軸方向に複数並設され、複数の溝部の深さＨは１００μｍ〜５００μｍであることが好ましい。
【００１６】
また、転写型には、形状ロールの周方向に連続する溝部が、形状ロールの回転軸方向に複数並設され、複数の溝部の配置間隔Ｐに対する溝部の深さＨの比率であるアスペクト比Ｈ／Ｐが、０．３以上であることが好ましい。
【００１７】
また、転写型には、形状ロールの周方向に連続する溝部が、形状ロールの回転軸方向に複数並設され、溝部の形状ロールの周方向に直交する方向の断面形状は、略半円形状、略半楕円形状、またはプリズム形状であることが好適である。
【００１８】
また、転写型には、形状ロールの周方向に連続する溝部が、形状ロールの回転軸方向に複数並設され、溝部の形状ロールの周方向に直交する方向の断面形状は、光学レンズを形成するための対応する形状であることが好ましい。
【００１９】
転写型には形状ロールの周方向に連続する溝部が形状ロールの回転軸方向に複数並設され、複数の溝部の配置間隔Ｐは２００μｍ〜５００μｍで等間隔であり、溝部の深さＨが１００μｍ〜５００μｍ、アスペクト比（Ｈ／Ｐ）は０．３以上であり、溝部の形状ロールの周方向に直交する方向の断面形状は、略半円形状、略半楕円形状、またはプリズム形状であって、光学レンズを形成するための対応する形状であると、従来の製造方法では、転写率が高い表面形状転写樹脂シートを作成することが困難であった。本発明による樹脂シートの製造方法を用いると、上記のような転写難易度の高い転写型においても、転写率の高い表面形状転写樹脂シートを作成することができる。
【００２０】
また、形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）は、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂であり、主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）は、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、樹脂シートに転写された形状の転写率の向上を図ることが可能な樹脂シートの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図４】本発明の第４実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図５】本発明の第５実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図６】本発明の実施形態に係る樹脂シートの層構成を模式的に示す断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。
【図８】転写型に形成された凹部及び樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。
【図９】本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の他の実施形態に係る樹脂シートの層構成を模式的に示す断面図である。
【図１１】本発明に係る導光板を備えた透過型画像表示装置の一実施形態の構成を模式的に示す断面図である。
【図１２】本発明に係る導光板を備えた面光源装置の一実施形態の構成を模式的に示す背面図である。
【図１３】本発明に係る導光板を備えた面光源装置の他の実施形態の構成を模式的に示す背面図である。
【図１４】本発明に係る導光板を備えた面光源装置の一実施形態の構成を模式的に示す正面図である。
【図１５】本発明に係る導光板の他の実施形態の構成を模式的に示す斜視図である。
【図１６】本発明に係る光拡散板を備えた透過型画像表示装置の一実施形態の構成を模式的に示す側面図である。
【図１７】図１６に示す透過型画像表示装置の模式的な斜視図である。
【図１８】本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光拡散板の模式的な斜視図である。
【図１９】光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【図２０】本発明の第６実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。
【図２１】第２押圧ロール（形状ロール）に取り付けられた凹版転写型の要部拡大断面図である。
【図２２】凹版転写型の第１の変形例（略半円形状）を示す図である。
【図２３】凹版転写型の第２の変形例（略プリズム形状）を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【００２４】
（樹脂シートの製造装置）
図１は、本発明の実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。樹脂シート製造装置５０は、本発明の樹脂シートの製造方法に使用可能な装置である。樹脂シート製造装置５０は、加熱溶融状態の樹脂を連続的に押し出して連続樹脂シート６０を得るダイ５１と、ダイ５１から押し出された連続樹脂シート６０を厚み方向の両側から押圧する第１押圧ロール（本発明における押圧ロール）５２Ａ及び第２押圧ロール（本発明における形状ロール）５２Ｂと、を備えている。
【００２５】
また、樹脂シート製造装置５０は、原料となる樹脂を投入するための樹脂投入口５７と、樹脂投入口５７から投入された樹脂を押し出すための押し出し機５８とを備えている。本実施形態に係る樹脂シート製造装置５０は、厚さ方向に積層された多層構造の樹脂シート６０を製造可能な構成とされ、本実施形態では、図１０に示すような２層構造の連続樹脂シート６０を製造する場合について説明する。
【００２６】
第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂは、互いに平行な回転軸回りに回転可能な構成とされている。第１押圧ロール５２Ａ及び第２押圧ロール５２Ｂは、樹脂シート６０の厚み方向に離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、樹脂シート６０の厚みに応じて設定されている。第２押圧ロール５２Ｂの周面には、図８、図２１、図２２、及び図２３に示すように、樹脂シート６０に転写される凹凸形状に対応する転写型５３が形成されている。詳しくは、後述する。
【００２７】
（樹脂シートの製造装置の変形例）
図２は、本発明の第２実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂが、図１に示す樹脂シート製造装置５０と異なる点は、第２押圧ロール（本発明における形状ロール）５２Ｂの後段に、第３押圧ロール５２Ｃを備えている点である。第３押圧ロール５２Ｃは、第１押圧ロール（本発明における押圧ロール）５２Ａと同様な構成である。第３押圧ロール５２Ｃは、第２押圧ロール５２Ｂとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。
【００２８】
図３は、本発明の第３実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃが、図１に示す樹脂シート製造装置５０と異なる点は、第１押圧ロール（本発明における押圧ロール）５２Ａの前段に、予圧ロール５２Ｄを備えている点である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａと同様な構成である。予圧ロール５２Ｄは、第１押圧ロール５２Ａとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。
【００２９】
図４は、本発明の第４実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図４に示す樹脂シート製造装置５０Ｄが図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂと異なる点は、第３押圧ロール５２Ｃの後に、第４押圧ロール（後押圧ロール）５２Ｅを備えている点である。そのほかの構成は図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂと同様な構成である。第４押圧ロール５２Ｅは第３押圧ロール５２Ｃとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。連続樹脂シート６０は、形状転写層６１が第４押圧ロール５２Ｅに密着したまま搬送される。
【００３０】
図５は、本発明の第５実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図５に示す樹脂シート製造装置５０Ｅが図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃと異なる点は、第２押圧ロール（本発明における形状ロール）５２Ｂの後に、第３押圧ロール（後押圧ロール）５２Ｃを備えている点である。そのほかの構成は図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃと同様な構成である。第３押圧ロール５２Ｃは第２押圧ロール５２Ｂとの間に、連続樹脂シート６０を挟み込んで押圧する。連続樹脂シート６０は、非形状転写層が第３押圧ロール５２Ｃに密着したまま搬送される。
【００３１】
複数のロールは、図１〜図３に示すように、上下方向に隣接して配置されている構成でもよく、図４及び図５に示すように、水平方向に隣接して配置されている構成でもよい。また、複数のロールは、水平方向に対して傾斜する方向に隣接して配置されている構成でもよい。図５に示す樹脂シート製造装置５０Ｅでは、３番目に配置された第２押圧ロール（本発明における形状ロール）の後段に、第３押圧ロール５２Ｃが配置されているため、第２押圧ロール５２Ｂの上側半分（１８０度分）に対して、樹脂を密着させることができる。また、第３押圧ロール５２Ｃに連続樹脂シートを密着させることで、連続樹脂シートの温度を調整することができる。
【００３２】
図２０は、本発明の第６実施形態に係る樹脂シート製造装置を示す概略構成図である。図２０に示す樹脂シート製造装置５０Ｆが、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃと異なる点は、連続樹脂シート６０が第１押圧ロール５２Ａと第２押圧ロール５２Ｂとに挟み込まれる直前で、連続樹脂シート６０の形状転写層６１側のシート表面を加熱するヒーター５９を備えている点である。
【００３３】
樹脂シート製造装置５０Ｄは、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５４と、押し出された連続樹脂シート６０を押圧により成形するための一組の押圧ロール群（５２Ｄ，５２Ａ，５２Ｂ）と、連続樹脂シート６０を引き取るための一対の引取ロール群（５２Ｇ，５２Ｈ）とを備えている。
【００３４】
シート成形機５４は、形状転写層（Ａ）６１の原料樹脂（ａ）を加熱溶融するための第１押出機（副押出機）５８Ａと、主層（Ｂ）６２の原料樹脂（ｂ）を加熱溶融するための第２押出機（主押出機）５８Ｂと、第１および第２押出機５８Ａ，５８Ｂで溶融された樹脂が供給されるフィードブロック５５と、フィードブロック５５内の樹脂をシート状態で押し出すためのダイ５１とを備えている。
【００３５】
第１および第２押出機５８Ａ，５８Ｂとしては、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機を用いることができる。第１および第２押出機５８Ａ，５８Ｂには、押出機のシリンダ内に樹脂を投入するためのホッパ（樹脂投入口）５７が取り付けられている。
【００３６】
フィードブロック５５としては、２種以上の樹脂をダイ５１に供給し、積層した状態で共押出しできる型式であれば特に制限されず、例えば、２種３層分配型、２種２層分配型など、公知のフィードブロックを用いることができる。
【００３７】
ダイ６０としては、共押出し用のダイであれば特に制限されず、通常の押出成形法に用いられる金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ６０のリップ（ダイリップ６０ａ）の幅は、目的とする連続樹脂シート６０の幅に合わせて選択され、例えば、３００ｍｍ〜３０００ｍｍである。
【００３８】
予圧ロール５２Ｄ、第１押圧ロール５２Ａ、及び第２押圧ロール５２Ｂは、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。第２押圧ロール５２Ｂの周面には、連続樹脂シート６０に半楕円凸状部３５および凹溝３５ｂ（図１８、図１９参照）を形成するための凹版転写型５３が設けられている。
【００３９】
この凹版転写型５３には、図２１に示すように、半楕円凸状部３５とは反対型の溝部としての半楕円凹溝７０が、第２押圧ロール５２Ｂの周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹版転写型５３には、半楕円凹溝７０と、隣り合う半楕円凹溝７０との間の凸条７１とが、第２押圧ロール５２Ｂの軸方向に沿って交互に配置されている。
【００４０】
半楕円凹溝７０は、その長手方向（周方向）に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。半楕円凹溝７０の深さＨは、半楕円凸状部３５の高さＨ´よりもやや大きく、例えば、１００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、１００μｍ〜３００μｍ以下である。深さＨが過剰に大きすぎると、半楕円凹溝７０の先端にまで高流動性ポリスチレン樹脂（形状転写層６１を構成する樹脂（ｂ））を入り込ませることが難しくなる。
【００４１】
また、隣り合う半楕円凹溝７０の中心同士の距離（ピッチＰ）は、半楕円凸状部３５の形状に応じて適宜定められるが、例えば、２００μｍ〜５００μｍ、好ましくは、２５０μｍ〜４５０μｍ、さらに好ましくは、３００μｍ〜４００μｍである。ピッチＰが２００μｍ未満の場合、樹脂が第２押圧ロール５３に接触してすぐに固化するおそれがあり、その結果、形状転写層（Ａ）６１を構成する樹脂（ａ）が半楕円凹溝７０の先端にまで入り込まず、目標とする転写形状を得ることができないおそれがある。一方、ピッチＰが５００μｍを超えている場合、液晶パネル上でもピッチの筋が肉眼でも観察されたり、液晶パネル１０や光学フィルム４１などとのモアレ模様が現れたりするおそれがある。
【００４２】
また、半楕円凹溝７０のピッチＰに対する高さＨの比率（Ｈ／Ｐ）で表されるアスペクト比は、例えば、０．３以上、好ましくは、０．５〜０．７である。なお、半楕円凸状部３５の高さＨ´と半楕円凹溝７０の深さＨとの差は、凹版転写型５３が連続樹脂シート６０に転写されて半楕円凸状部３５が形成される際の転写率（Ｈ´／Ｈ）（％）に起因するものである。
【００４３】
また、各押圧ロール（５２Ｄ，５２Ａ，５２Ｂ）の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されている。予圧ロール５２Ｄ及び第２押圧ロール５２Ｂが反時計回りに回転可能であり、第１押圧ロール５２Ａが時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール（５２Ｄ，５２Ａ，５２Ｂ）は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール（５２Ｄ，５２Ａ，５２Ｂ）が連続樹脂シート６０を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、押圧ロール（５２Ｄ，５２Ａ，５２Ｂ）の回転速度を適宜調節することにより、樹脂シート６０の搬送速度を調整することができる。
【００４４】
各押圧ロール（５２Ｄ，５２Ａ，５２Ｂ）の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール（５２Ｄ，５２Ａ，５２Ｂ）として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
【００４５】
また、第１押圧ロール５２Ａの近くには、第１押圧ロール５２Ａ上を搬送される樹脂シート６０の形状転写層６１の表面（転写される側の表面）を加熱するためのヒータ７２が設置されている。ヒーター７２は、第１押圧ロール５２Ａの周面に対して離間するように対向配置されていて、搬送される連続樹脂シート６０を形状転写層６１のシート表面側から加熱する。ヒーター７２としては、例えば、赤外ヒーターなど、公知のヒーターを用いることができる。また、ヒーター７２は、連続樹脂シート６０が搬送されるラインに設置するインラインタイプのものであってもよいし、作業者が手に持って測定できるハンディタイプのものであってもよい。
【００４６】
一対の引取ロール群（５２Ｅ，５２Ｅ）は、連続樹脂シート６０を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール５２Ｅ，５２Ｅを含んでいる。引取ロール５２Ｅ，５２Ｅは、それぞれ円柱状の金属製（例えば、ステンレス鋼製、鉄鋼製など）ロールからなり、下側の引取ロール５２Ｅの上端が第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂの下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、第２押圧ロール５２Ｂから送出される連続樹脂シート６０を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。
【００４７】
（連続樹脂シート）
次に、本発明の実施形態に係る製造方法により製造される連続樹脂シートについて説明する。図１０は、本発明の実施形態に係る連続樹脂シートの層構成を示す断面図である。図１０では、連続樹脂シートの連続する方向（ｘ方向）と直交する方向（ｙ方向、ｚ方向）に切った断面であり、表面形状が転写される前の状態を示している。
【００４８】
連続樹脂シート６０は、シートの厚み方向（ｚ方向）に複数の層が積層された多層構造を有し、シート表面６０ａを構成する形状転写層（Ａ）６１と、主層（Ｂ）６２とを備えている。例えば、シート表面６０ａを有する形状転写層（Ａ）６１に、表面形状が転写される。主層（Ｂ）６２は、シートの厚み方向において、形状が転写される形状転写層（Ａ）６１の背面側に隣接して配置されている。
【００４９】
連続樹脂シート６０は、図１０に示すように、２種２層の構成（形状転写層（Ａ）／主層（Ｂ））であってもよいし、図６に示すような２種３層（形状転写層（Ａ）／主層（Ｂ）／背面層）であってもよい。図６に示す連続樹脂シート６０では、シート表面６０ａを構成する形状転写層（Ａ）６１と、シート表面６０ｂを構成する背面層６３と、これらの形状転写層（Ａ）６１及び背面層６３に挟まれた主層（Ｂ）６２とを備えている。２種３層の場合には、形状転写層６１と背面層６３を構成する樹脂は、同じ樹脂である。
【００５０】
図７は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの構成を模式的に示す斜視図である。図７では、連続樹脂シート６０が所定のサイズに切断されて形成された樹脂シート３０を示している。樹脂シート３０は、後述する透過型画像装置１，１Ｂ（図１１、図１６参照）に搭載される面光源装置（バックライト）２０，２０Ｂの導光板３０または光拡散板３０Ｃとして使用可能なものである。面光源装置（バックライト）２０，２０Ｂとしては、導光板３０の側面３３にＬＥＤなどの光源を配置し、導光板３０の側面３３から入射した光を正面側に出射するエッジライト型として、使用可能である。なお、樹脂シートの側面３３に対して光源を配置して導光板として使用してもよく、樹脂シートの背面３２に対して光源を配置して光拡散板として使用してもよい（詳しくは後述する）。
【００５１】
樹脂シートを導光板３０として使用する場合には、通常、樹脂シートの背面３２には、側面から入射した光を乱反射させる反射加工が施される。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行ってもよい。あるいは反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザ照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。
【００５２】
樹脂シート３０の表面３１には、第１の方向（ｘ軸方向）に延在すると共に、この第１の方向に直交する第２の方向（ｙ軸方向）に並列配置された複数の凸状部３５が形成されている。表面３１に形成された凸状部３５を有する凹凸形状は、後述する転写工程よって形成される。
【００５３】
（導光板の使用例）
次に図１１を参照して、導光板の具体的な使用例について説明する。図１１は、本発明に係る導光板を備えた透過型画像表示装置の一実施形態の構成を模式的に示す断面図である。図１１は、透過型画像表示装置１を分解して示している。
【００５４】
（透過型画像表示装置）
透過型画像表示装置１は、透過型画像表示部１０と、図１１において透過型画像表示部１０の背面側に配置された面光源装置２０とを備えている。図１１に示すように、面光源装置２０と透過型画像表示部１０の配列方向をｚ方向（板厚方向）と称し、ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をｘ方向及びｙ方向と称す。
【００５５】
透過型画像表示部１０としては、例えば液晶セル１１の両面に直線偏光板１２，１２が配置された液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置１は液晶表示装置（又は液晶テレビ）である。液晶セル１１，偏光板１２，１２は、従来の液晶表示装置等の透過型画像表示装置１で用いられているものを用いることができる。液晶セル１１としてはＴＦＴ型、ＳＴＮ型等の公知の液晶セルが例示される。
【００５６】
（面光源装置）
図１２は、本発明に係る導光板を備えた面光源装置の一実施形態の構成を模式的に示す背面図、図１３は、本発明に係る導光板を備えた面光源装置の他の実施形態の構成を模式的に示す背面図、図１４は、本発明に係る導光板を備えた面光源装置の一実施形態の構成を模式的に示す正面図である。面光源装置２０は、図１１〜図１４に示すように、導光板（光学シート）３０と、導光板３０の側面３３と対向して配置されたＬＥＤ光源（点状光源）２２とを備えている。なお、導光板３０の正面側において、導光板３０と透過型画像表示部１０との間に、各種フィルム４１が配置されている構成でもよい。各種フィルム４１としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルムなどが挙げられる。
【００５７】
（光源）
ＬＥＤ光源２２は、面光源装置２０の点状光源として機能するものであり、図１２に示すように、導光板３０のｙ軸方向に延在する側面３３，３３と対向して配置されている。複数のＬＥＤ光源２２は、側面３３の長手方向（ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置されている。ＬＥＤ光源２２の配置間隔は、通常５ｍｍ〜２０ｍｍである。点状光源は、導光板３０の４辺と対向するように配置されていてもよく、ｘ軸方向に対向する２辺（図１２参照）、ｙ軸方向に対向する２辺に配置されていてもよく、１辺のみに配置（図１３及び図１４参照）されている構成でもよい。また、点状光源は、ＬＥＤ光源に限らずその他の点状光源でもよい。さらに、光源は、点状光源に限定されず、線状光源（冷陰極管）が配置されている構成でもよい。
【００５８】
ＬＥＤ光源２２は、白色ＬＥＤでもよく、一つの箇所に複数のＬＥＤを配置して一つの光源単位を構成してもよい。例えば、一つの光源単位として、赤色、緑色、青色の異なる三色のＬＥＤが、近接され並べられて配置されていてもよい。そして、複数のＬＥＤを有する光源単位が、上述した配置方向に従い離散的に配置される。このような場合には、異なるＬＥＤ同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。
【００５９】
ＬＥＤ光源としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、ＬＥＤ光源の法線方向（ｚ軸方向）の光度が最大であり、光度分布の半値幅が４０度以上８０以下である出光分布を有するものが、好適である。また、ＬＥＤ光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。
【００６０】
（導光板）
導光板３０は、図１２〜図１４に示すように、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする透過型画像表示装置１０の画面サイズに適合するように選択されるが、直交する２辺の長さ（Ｌ１×Ｌ２）は、通常２５０ｍｍ×４４０ｍｍ以上、好ましくは５００ｍｍ×８００ｍｍ以上の大型サイズであることが好ましい。導光板３０の平面視形状は、長方形に限らず、正方形としてもよいが、以下では、特に断らない限り、長方形として説明する。
【００６１】
導光板３０は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。なお、導光板３０は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。導光板３０の厚みＴは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００６２】
導光板３０は、ｚ軸方向（厚み方向）に対向する一対の主面（３１，３２）、Ｘ軸方向に対向する一対の側面３３，３３、及びＹ軸方向に対向する一対の側面３４，３４を備えている。主面（３１，３２）は、側面（３３，３４）と交差する方向に形成されている。
【００６３】
ｚ軸方向に対向する一対の主面のうち一方の主面（３１）は、面状の光を出射可能な出射面３１として機能する。出射面３１は、透過型画像表示部１０側に配置され、他方の主面（背面３２）は、透過型画像表示部１０とは反対側に配置される。また、背面３２と対面する位置には、導光板３０内の光を出射面３１側へ反射させる反射シート４２が施工されている。
【００６４】
（反射加工）
また、図１２及び図１３に示すように、導光板３０の背面３２には、光を乱反射させる反射加工（例えばシルク印刷）が施されている。反射加工として行う印刷の方法としては、シルク印刷のほかに、インクジェット印刷を行っても良い。あるいは、反射加工の方法としては、印刷ではなく、レーザー照射によりドット形状の凹凸を付与してもよい。本実施形態の導光板３０では、反射加工として、ドットパターンが印刷されている。ドットパターンの印刷には、光を拡散させる拡散粒子を有するインクが使用されている。また、ドットパターンを構成する各ドット３８（印刷ドット）の径は、光源側から離間するにつれて大きくなるように、諧調変化がつけられている。例えば、光源から近い領域である側部近傍の領域のドット径は、５１６μｍ程度とされ、光源から最も遠い領域であるパネル中央付近の領域のドット径は、９０４μｍ程度とされ、両者の中間の領域のドット径は、７２９μｍ程度とされている。
【００６５】
（凹凸形状）
図７は、本発明に係る導光板の一実施形態の構成を模式的に示す斜視図、図１５は、本発明に係る導光板の他の実施形態の構成を模式的に示す斜視図である。出射面３１には、ｚ軸方向の外側へ凸である複数の凸状部３５が形成されている。凸状部３５は、ｘ軸方向（一方向）に延在し、ｙ軸方向に複数並列配置されている。
【００６６】
また、凸状部３５の形状としては、プリズム形状、略半円形状、略半楕円形状などが挙げられ、１つの凸状部３５（形状単位）の中で連続的に変化する形状が好ましく、例えば、プリズム形状よりも半円形状または半楕円形状が好ましい。なお、凸状部３５の延在する方向は、光源からの光の出射方向と平行であることが好ましい。また、凸状部３５が隣接する方向（ｙ軸方向）において、隣接する凸状部３５，３５間に平面部が形成されていてもよい。また、凸状部の形状としては、その他、光学レンズ形状でもよい。
【００６７】
図８は、図７中の凸状部をｘ軸方向から示す拡大図である。ここで、凸状部３５は、Ｈ×Ｔ／Ｐ≧０．２３…（１）を満たしていてもよい。ただし、Ｐは、隣接する凸状部３５，３５の間隔（μｍ）、Ｈは、凸状部３５の高さ（μｍ）、Ｔは、シート厚み（ｍｍ）である。図８に示すように、間隔Ｐは、隣接する凸状部３５の頂点３５ａ，３５ａ間の距離である。凸状部３５の高さＨは、凸状部３５の下端３５ｂと頂点３５ａとの距離である。シート厚みＴは、凸状部３５の頂点３５ａと背面３２との距離である。
【００６８】
（導光板の構成材料）
導光板３０は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板３０に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板３０に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンの共重合体）などが使用可能である。
【００６９】
導光板を液晶表示装置（透過型画像表示装置１）に適用するにあたり、導光板３０には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤が添加されていてもよい。
【００７０】
（光拡散板の使用例）
次に図１６を参照して、光拡散板の使用例について説明する。図１６は、本発明に係る光拡散板を備えた透過型画像表示装置の一実施形態の構成を模式的に示す側面図である。図１７は、図１６に示す透過型画像表示装置の模式的な斜視図である。
【００７１】
（透過型画像表示装置）
透過型画像表示装置１Ｂは、透過型画像表示部１０と、図１６において透過型画像表示部１０の背面側に配置された面光源装置２０Ｂとを備えている。図１６に示すように、面光源装置２０Ｂと透過型画像表示部１０の配列方向をｚ方向（板厚方向）と称し、ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をｘ方向及びｙ方向と称す。
【００７２】
透過型画像表示部１０としては、例えば液晶セル１１の両面に直線偏光板１２，１２が配置された液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置１は液晶表示装置（又は液晶テレビ）である。液晶セル１１，偏光板１２，１２は、従来の液晶表示装置等の透過型画像表示装置１で用いられているものを用いることができる。液晶セル１１としてはＴＦＴ型、ＳＴＮ型等の公知の液晶セルが例示される。
【００７３】
（面光源装置）
面光源装置２０Ｂは、導光板（光学シート）３０と、導光板３０の側面３３と対向して配置されたＬＥＤ光源（点状光源）２２とを備えている。なお、導光板３０の正面側において、導光板３０と透過型画像表示部１０との間に、各種フィルム（光学フィルム）４１が配置されている構成でもよい。各種フィルム４１としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
【００７４】
面光源装置（バックライトシステム）２０Ｂは、四角板状の後壁２３および後壁２３の周縁から前方（正面側）へ一体的に立設された四角枠状の側壁２４を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス２５と、ランプボックス２５内に設けられた複数の線状光源２２Ｂと、ランプボックス２５の開放面２６（前面）を塞ぐ光拡散板３０Ｃとを備えている。
【００７５】
すなわち、箱状のランプボックス２５は、その開放面２６の輪郭が四角枠状の側壁２４により区画され、側壁２４および後壁２３により囲まれる空間内に、線状光源２２Ｂが設けられている。ランプボックス２５の後壁２３内面には、例えば、線状光源２２Ｂから後壁２３側へ入射する光を、ボックスの開放面２６側へ反射させるための反射板４２（図１１参照）が全体に取り付けられている。
【００７６】
（光源）
線状光源２２Ｂは、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源２２Ｂは、光拡散板２２Ｂの背面３２に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
【００７７】
隣り合う線状光源２２Ｂの中心同士の間隔Ｑは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板３０Ｃの背面３２（例えば、背面３２における中央部）と線状光源２２Ｂの中心との距離Ｒは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｒに対する間隔Ｑの比率（Ｑ／Ｒ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｑは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｒは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源２２Ｂの数は、ランプボックス２５のサイズ（透過型画像表示装置１Ｂの画面サイズ）および間隔Ｑにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１７および図１８では、図解し易くするために、線状光源２２Ｂを５本分だけ表している。
【００７８】
また、線状光源２２Ｂとしては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、面光源装置２０Ｂの光源としては、線状光源２２Ｂに代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
【００７９】
（光拡散板）
図１８は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光拡散板の模式的な斜視図である。図１９は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。図１８に示すように、光拡散板３０Ｃは、ランプボックス２５の側壁２４の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
【００８０】
光拡散板３０Ｃは、厚さ方向Ｚに少なくとも２層の樹脂層が積層された光透過性の多層光拡散板であり、高流動性樹脂からなる形状転写層（Ａ）（前面層）６１と、低流動性樹脂からなる主層（Ｂ）（背面層）６２とを備えている。
【００８１】
また、光拡散板３０Ｃには、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。光拡散剤としては、光拡散板３０Ｃを構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００８２】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００８３】
光拡散板３０Ｃが光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．００１〜０．０１重量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００８４】
また、光拡散板１０には、必要により、例えば、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
【００８５】
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板の外観を良好に維持することができる。
【００８６】
熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を２重量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１重量部添加することがさらに好ましい。
【００８７】
また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。
【００８８】
そして、光拡散板３０Ｃは、図１９に示すように、ランプボックス２５内の線状光源２２Ｂに対して半楕円凸状部３５が平行となる位置において、ランプボックス２５の側壁２４に対して光拡散板３０Ｃの背面３２を当接させて、ランプボックス２５に固定されている。これにより、ランプボックス２５の開放面２６が光拡散板３０Ｃにより塞がれている。
【００８９】
（樹脂シートの構成材料）
樹脂シートからなる導光板または光拡散板は、透光性樹脂から形成されている。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板３０に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。導光板３０に使用される透光性樹脂として、その他の樹脂を用いてもよく、スチレン系の樹脂を用いても良い。透光性樹脂としては、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などが使用可能である。
【００９０】
また、図１０に示す樹脂シート６０は、形状転写層（Ａ）６１と主層（Ｂ）６２で構成され、主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）のＭＦＲ（ｂ）に対する形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のＭＦＲ（ａ）の比率（ＭＦＲ（ａ）／ＭＦＲ（ｂ））は、１．５以上である。ＭＦＲ（ａ）及びＭＦＲ（ｂ）は、ＪＩＳＫ７２１０に準拠し温度２００℃、４９Ｎ荷重条件で測定された測定値である（ＭＦＲ：Ｍｅｌｔ  ｆｌｏｗ  ｒａｔｅ）。
【００９１】
形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）としては、通常は、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。樹脂（ａ）は、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂であることが好ましい。樹脂（ａ）は、その他の樹脂でもよく、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などでもよい。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂であってもよい。上記樹脂は、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。
【００９２】
主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）としては、通常は、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。樹脂（ｂ）は、スチレン系樹脂またはアクリル系樹脂であることが好ましい。樹脂（ｂ）は、その他の樹脂でもよく、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンとの共重合体）などでもよい。なお、本発明の製造方法に適用できる範囲で、加熱されることにより硬化する熱硬化性樹脂であってもよい。上記樹脂は、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、帯電防止剤などの添加剤が添加されていてもよい。
【００９３】
（ＭＦＲ値の例）
形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）、及び主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）が、共にスチレン系樹脂の場合、ＭＦＲ（ａ）は、５ｇ／１０ｍｉｎ〜１５ｇ／１０ｍｉｎ、ＭＦＲ（ｂ）は、０．５ｇ／１０ｍｉｎ〜２．０ｇ／ｍｉｎとすることができる。
【００９４】
また、形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）、及び主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）が、共にアクリル系樹脂の場合、ＭＦＲ（ａ）は、０．４ｇ／１０ｍｉｎ〜３．０ｇ／１０ｍｉｎ、ＭＦＲ（ｂ）は、０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜２．０ｇ／ｍｉｎとすることができる。
【００９５】
（樹脂シートの製造方法）
本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法について説明する。図９は、本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法の手順を示すフローチャートである。本実施形態の樹脂シートの製造方法は、例えば、図１〜図５、及び図２０に示す樹脂シート製造装置５０を用いて実施可能である。図９に示すように、本実施形態の樹脂シートの製造方法は、加熱溶融状態の樹脂をダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを成形するシート製造（Ｓ１）と、周面に転写型が形成された（形状ロール）を用いて、連続樹脂シートに転写型を転写する転写工程（Ｓ２）と、を備える。
【００９６】
（シート製造工程）
シート製造工程では、樹脂を加熱溶融状態でダイ５１から連続的に押し出して連続樹脂シート６０を製造する。本発明の製造方法に用いられる樹脂としては、加熱されることにより溶融状態となる熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００９７】
上記樹脂を加熱溶融状態で連続的に押し出すダイ５１としては、通常の押出成形法に用いられると同様の金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５１から樹脂を加熱溶融状態で押し出すには、通常の押出成形法と同様に、押出機５８が用いられる。押出機５８は一軸押出機であってもよいし、二軸押出機であってもよい。樹脂は押出機５８内で加熱され、溶融された状態でダイ５１に送られ、押し出される。ダイ５１から押し出された樹脂は、連続的にシート状となって押し出され、連続樹脂シート６０となる。
【００９８】
上記連続樹脂シート６０は、多層構造であるため、２種以上の樹脂をダイ５１に供給し、積層した状態で共押し出しを行う。２種以上の樹脂を積層した状態で共押し出しをするには、たとえば、公知の２種３層分配型フィードブロックを用い、これを経由してダイ５１に樹脂を供給する。
【００９９】
なお、連続樹脂シート６０の厚みは、得られたシートの用途に応じて適宜調整すればよい。例えば、連続樹脂シート６０を導光板３０または光拡散板３０Ｃとして用いる場合のシート厚みの好ましい範囲は、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下である。
【０１００】
（転写工程）
転写工程（Ｓ２）は、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を第１押圧ロール（押圧ロール）５２Ａと第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂとで挟み込むことで押圧する転写開始工程（Ｓ３）と、転写開始工程（Ｓ３）で押圧された連続樹脂シート６０を形状ロール５２Ｂの周面に密着させたまま搬送する搬送工程（Ｓ４）と、搬送工程（Ｓ４）で搬送された連続樹脂シート６０を形状ロール５２Ｂの周面（転写型５３）から剥離する剥離工程（Ｓ５）と、を含む。
【０１０１】
（転写開始工程）
上記シート製造工程（Ｓ１）で得られた連続樹脂シート６０は、転写開始工程（Ｓ３）により、図１に示すように、第１押圧ロール５２Ａと第２押圧ロール５２Ｂとで、シートの厚み方向の両側から同時に挟み込まれて、押圧される。
【０１０２】
このとき、第２押圧ロール５２Ｂに接する直前の連続樹脂シート６０の表面温度は、形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のガラス転移温度をＴｇ（ａ）とした場合、（Ｔｇ（ａ）＋５０℃）〜（Ｔｇ（ａ）＋１５０℃）の範囲である。表面温度の調整は、押出機５８の設定温度の変更、ダイ５１の設定温度の変更により、調整することができる。なお、連続樹脂シート６０の表面温度は、赤外線温度計を用いて計測することができる。
【０１０３】
また、転写開始工程の直前に、第１押圧ロール５２Ａの周面に密着して搬送されている連続樹脂シート６０の形状転写層６１のシート表面を加熱する加熱工程を実行してもよい。
【０１０４】
この転写開始工程（Ｓ３）において、連続樹脂シート６０には、第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂの表面に形成された転写型５３による形状が転写される。なお、本発明においては、転写型を備えた第２押圧ロール５２Ｂを転写ロールともいう。上記転写ロール表面に備えられた転写型は、連続樹脂シート６０の表面に押し当てられ、その表面形状を逆型として連続樹脂シート６０に転写するものである。
【０１０５】
第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして通常はステンレス鋼、鉄鋼などの金属で構成された金属製ロールが用いられ、その直径は通常１００ｍｍ〜５００ｍｍである。これらの第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂとして金属製ロールを用いる場合、その表面は、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。また、第１押圧ロール５２Ａの表面（周面）は、鏡面であってもよいし、エンボスなどの凹凸が施された転写面となっていてもよい。
【０１０６】
（搬送工程）
搬送工程（Ｓ４）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面に密着させた状態で、第２押圧ロール５２Ｂの回転に従って搬送する工程である。
【０１０７】
（剥離工程）
剥離工程（Ｓ５）は、連続樹脂シート６０を第２押圧ロール５２Ｂの周面から剥離する工程である。
【０１０８】
このとき、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の連続樹脂シート６０の樹脂（ａ）の表面温度は、形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のガラス転移温度Ｔｇ（ａ）に対して、（Ｔｇ（ａ）−１０）℃〜（Ｔｇ（ａ）＋４０）℃の範囲であることが好適である。この範囲よりも樹脂（ａ）の表面温度が低い場合には、生産効率が上がらなくなる。上記の温度範囲よりも樹脂（ａ）の表面温度が高い場合には、連続樹脂シート６０に転写された形状が熱により元に戻ってしまうため、転写率が悪化する。第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂（ａ）の表面温度のより好ましい範囲は、（Ｔｇ（ａ）−５）℃〜（Ｔｇ（ａ）＋１０）℃の範囲である。
【０１０９】
また、表面層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のガラス転移温度Ｔｇ（ａ）は、主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）のガラス転移温度をＴｇ（ｂ）とした場合、（Ｔｇ（ｂ）＋２）℃＜Ｔｇ（ａ）℃＜（Ｔｇ（ｂ）＋２０）℃の範囲であってもよい。
【０１１０】
また、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された後において、主層（Ｂ）の厚みに対する形状転写層（Ａ）の厚みの比率が、１／２００〜１／１０の範囲である。厚み比率が１／２００より小さい場合、厚み比率が１／１０よりも大きい場合には、転写率の向上が不十分である。
【０１１１】
（転写型）
図８は、転写型に形成された凹部及び樹脂シートに形成された凸状部を模式的に示す断面図である。転写型５３は、形状ロール５２Ｂの表面に設けられた複数の凹部からなる。例えば、凹部は、形状ロール５２Ｂの周方向に連続して形成されている。凹部のピッチは、通常３０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上であるが、本発明の製造方法および製造装置においては、凹部のピッチ間隔が２００μｍ〜５００μｍである場合に好適であり、凹部の溝深さＨが１００μｍ〜５００μｍである。凹部のピッチ間隔（Ｐ）とは、隣接する凹部の溝部間（底部同士）の距離をいい、凹部の溝深さ（Ｄ）とは、形状ロール５２Ｂの表面円周上から凹部の溝部（底部）までの距離をいう。
【０１１２】
また、凹部のピッチ間隔（Ｐ）に対する凹部の溝深さ（Ｈ）の比率であるアスペクト比（Ｈ／Ｐ）は、例えば０．３以上、好ましくは、０．４〜０．７である。
【０１１３】
また、転写型５３の凹部の断面形状としては、半円形状、半楕円形状などが挙げられる。また、プリズム形状に対応した鋭角部を有するＶ字型形状でもよい。
【０１１４】
上記転写型の作製方法としては、上記ステンレス鋼、鉄鋼などからなる転写ロールの表面に、たとえばクロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施した後に、そのメッキ面に対してダイヤモンドバイトや金属砥石等を用いた除去加工や、レーザー加工や、またはケミカルエッチングを行ない、形状を加工することがあるが、これらの手法に特に限定されるものではない。
【０１１５】
また、転写ロールの表面は、上記転写型を形成した後に、たとえば表面形状の精度を損なわないレベルで、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、ニッケル−リンメッキなどのメッキ処理を施してもよい。
【０１１６】
上記転写型の溝形状を、より精密で再現よく形成するためには、旋盤とダイヤモンドバイトの組合せが好ましく、銅上に施すクロムめっきの厚みは、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
【０１１７】
（樹脂シートの製造方法の変形例）
製造方法の変形例として、例えば、搬送工程（Ｓ４）の後に、第２の押圧工程を実施してもよい。第２の押圧工程は、図２に示す樹脂シート製造装置５０Ｂを用いて実施可能である。第２の押圧工程では、搬送工程（Ｓ４）によって搬送された連続樹脂シート６０を第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂと第３押圧ロール５２Ｃとで挟みこむことで押圧する。第２押圧工程で押圧された連続樹脂シート６０は、第２押圧ロールから剥離され（剥離工程）、第３押圧ロール５２Ｃの周面に密着したまま搬送された後、第３押圧ロール５２Ｃの周面から剥離される。
【０１１８】
また、製造方法の他の変形例として、例えば、転写開始工程（Ｓ３）の前に、予め押圧する予圧工程を実施しても良い。予圧工程は、図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施可能である。予圧工程では、シート製造工程（Ｓ１）によって製造された連続樹脂シート６０を予圧ロール５２Ｄと第１押圧ロール５２Ａとで挟み込むことで、予め押圧する。押圧された連続樹脂シート６０は、第１押圧ロール５２Ａの周面に密着したまま搬送され（予備搬送工程）、第１および第２押圧ロール５２Ａ，５２Ｂによって転写開始工程（Ｓ３）が実行され、転写率向上に効果があり、この製造方法を用いるのが好ましい。
【０１１９】
また、第１押圧ロール５２Ａの近くには、第１押圧ロール５２Ａ上を搬送される連続樹脂シート６０の表面を加熱するためのヒーターを設置してもよい。ヒーターは、第１押圧ロール５２Ａの周面に対して離間するように対向配置されていて、搬送される連続樹脂シートを表面側から加熱する。ヒーターとしては、例えば赤外線ヒーターなど公知のヒーターを用いることができる。
【０１２０】
（作用）
本発明の樹脂シートの製造方法では、形状転写層のみ比較的良流動とし、主層は比較的流動性の低いものとすることで、樹脂（ａ）による表層部が転写型の凹部形状に流入し易くなり、転写型５３の凹部形状に流入した樹脂の形状が、転写型５３から剥がれた後も保持され易くなる。これにより、形状転写率を向上させることができる。そのため、アスペクト比の高い表面形状を樹脂シートに形成することが可能となる。
【０１２１】
（実施例）
以下、実施例１〜４を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１２２】
（実施例１，比較例１）
図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施例１及び比較例１に係るシートを作成した。使用した製造装置５０の条件を以下に示す。押出機５８のスクリュー径を４０ｍｍとし、押出機５８による押出量を、２０ｋｇ／ｈｒとした。ライン速度を０．３２ｍ／ｍｉｎとし、シート幅（Ｙ方向の長さ）を２５ｃｍとした。第２押圧ロール５２Ｂの転写型の形状として、ピッチＰを６００μｍ、深さＨを３００μｍとした。ロール温度（予圧ロール５２Ｄ／第１押圧ロール５２Ａ／第２押圧ロール５２Ｂ）は、８０℃／８０℃／８０℃とした。
【０１２３】
実施例１では、シート厚み４ｍｍのＰＭＭＡ板を押出成形（シート製造工程）によって作成した。実施例１では、２種類の樹脂を用いて３層構造の樹脂シート（図６参照）を作成とした。
【０１２４】
表面層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂（ａ）の仕様を以下に示す。
重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９８／２
ＭＦＲ（ａ）：１．５ｇ／１０ｍｉｎ（２００℃、４９Ｎ荷重条件）
ガラス転移温度Ｔｇ（ａ）：１０７℃
厚み（片側）：０．１ｍｍ
なお、樹脂（ａ）のＭＦＲを２３０℃、３７Ｎ（３．８ｋｇｆ）荷重条件で測定すると、９．４ｇ／１０ｍｉｎであった。
【０１２５】
主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂（ｂ）の仕様を以下に示す。
重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６
ＭＦＲ（ｂ）：０．２４ｇ／１０ｍｉｎ（２００℃、４９Ｎ荷重条件）
ガラス転移温度Ｔｇ（ｂ）：１０２℃
厚み：３．８ｍｍ
なお、樹脂（ｂ）のＭＦＲを２３０℃、３７Ｎ（３．８ｋｇｆ）荷重条件で測定すると、１．５ｇ／１０ｍｉｎであった。
【０１２６】
表面層（Ａ）と主層（Ｂ）の厚みの比率は、１／３８である。
【０１２７】
比較例１では、上記の樹脂（ｂ）を用いて単層構造の樹脂シートを作成した。３層構造を単層構造にしたこと以外は、上記の実施例と同じである。
【０１２８】
実施例１では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１０５℃であり、このときの形状高さＨ´は、１８３μｍであり、形状転写率（＝Ｈ´／Ｈ）は、６１％であった。比較例１では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１０５℃であり、このときの形状高さＨ´は、１６８μｍであり、形状転写率（＝Ｈ´／Ｈ）は、５６％であった。
【０１２９】
下記の表１に実施例１及び比較例１の試験条件及び試験結果を示している。形状転写率が６０％以上である場合を合格として判定した。
【表１】
2012144033.tif 000003
【０１３０】
（実施例２，３、比較例２）
図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施例２，３及び比較例２に係るシートを作成した。使用した製造装置５０Ｃの条件を以下に示す。押出機５８のスクリュー径を１２０ｍｍとし、押出機５８による押出量を、７００ｋｇ／ｈｒとした。実施例２，３では、ライン速度を２．８５ｍ／ｍｉｎとし、比較例２では、ライン速度を２．８３ｍ／ｍｉｎとした。シート幅（Ｙ方向の長さ）は、実施例２，３、比較例２ともに１３５ｃｍとした。第２押圧ロール５２Ｂの転写型の形状として、ピッチＰを４００μｍ、深さＨを２２２μｍとした。実施例２では、ロール温度（予圧ロール５２Ｄ／第１押圧ロール５２Ａ／第２押圧ロール５２Ｂ）を、８０℃／８５℃／９７℃とし、実施例３では、８０℃／８５℃／８７℃とし、比較例２では、８０℃／８５℃／９５℃とした。
【０１３１】
実施例２，３では、シート厚み３ｍｍのＰＭＭＡ板を押出成形（シート製造工程）によって作成した。実施例２，３では、２種類の樹脂を用いて３層構造の樹脂シート（図６参照）を作成とした。
【０１３２】
表面層（Ａ）を構成する樹脂（ａ−２）に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂（ａ−２）の仕様を以下に示す。
重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９５／５
ＭＦＲ（ａ）：１．４ｇ／１０ｍｉｎ（２００℃、４９Ｎ荷重条件）
ガラス転移温度Ｔｇ（ａ）：１０２℃
厚み（片側）：（実施例２）０．２ｍｍ：（実施例３）０．２ｍｍ
なお、樹脂（ａ−２）のＭＦＲを２３０℃、３７Ｎ（３．８ｋｇｆ）荷重条件で測定すると、１０．０ｇ／１０ｍｉｎであった。
【０１３３】
主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂（ｂ）の仕様を以下に示す。
重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６
ＭＦＲ（ｂ）：０．２４ｇ／１０ｍｉｎ（２００℃、４９Ｎ荷重条件）
ガラス転移温度Ｔｇ（ｂ）：１０２℃
厚み：（実施例２）２．６ｍｍ：（実施例３）２．６ｍｍ
なお、樹脂（ｂ）のＭＦＲを２３０℃、３７Ｎ（３．８ｋｇｆ）荷重条件で測定すると、１．５ｇ／１０ｍｉｎであった。
【０１３４】
比較例２では、上記の樹脂（ｂ）を用いて単層構造の樹脂シートを作成した。
【０１３５】
実施例２では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１２４℃であり、このときの形状高さＨは、１５５μｍであり、形状転写率（＝Ｈ´／Ｈ）は、６１％であった。実施例３では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１１９℃であり、このときの形状高さＨは、１６７μｍであり、形状転写率（＝Ｈ´／Ｈ）は、７５％であった。比較例２では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１２３℃であり、このときの形状高さＨは、１２７μｍであり、形状転写率（＝Ｈ´／Ｈ）は、５７％であった。
【０１３６】
下記の表２に実施例２，３及び比較例２の試験条件及び試験結果を示している。形状転写率が６０％以上である場合を合格として判定した。
【表２】
2012144033.tif 000004
【０１３７】
（実施例４，比較例３）
図３に示す樹脂シート製造装置５０Ｃを用いて実施例４及び比較例３に係るシートを作成した。使用した製造装置５０Ｃの条件を以下に示す。押出機５８のスクリュー径を１２０ｍｍとし、押出機５８による押出量を、１０００ｋｇ／ｈｒとした。実施例４では、ライン速度を４．０８ｍ／ｍｉｎとし、比較例３では、ライン速度を３．５２ｍ／ｍｉｎとした。シート幅（Ｙ方向の長さ）は、実施例４で１２０ｃｍ、比較例３で１３５ｃｍとした。第２押圧ロール５２Ｂの転写型の形状として、ピッチＰを４００μｍ、深さＨを２２２μｍとした。実施例４では、ロール温度（予圧ロール５２Ｄ／第１押圧ロール５２Ａ／第２押圧ロール５２Ｂ）を、８０℃／８５℃／８７℃とし、比較例３では、８０℃／８５℃／９８℃とした。
【０１３８】
実施例４では、シート厚み３ｍｍのＰＭＭＡ板を押出成形（シート製造工程）によって作成した。実施例４では、２種類の樹脂を用いて３層構造の樹脂シート（図６参照）を作成とした。
【０１３９】
表面層（Ａ）を構成する樹脂（ａ−２）に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂（ａ−２）の仕様を以下に示す。
重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９５／５
ＭＦＲ（ａ−２）：１．４ｇ／１０ｍｉｎ（２００℃、４９Ｎ荷重条件）
ガラス転移温度Ｔｇ（ａ）：１０２℃
厚み（片側）：０．１５ｍｍ
なお、樹脂（ａ−２）のＭＦＲを２３０℃、３７Ｎ（３．８ｋｇｆ）荷重条件で測定すると、１０．０ｇ／１０ｍｉｎであった。
【０１４０】
主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）に、メタクリル酸メチルとアクリル酸メチルとの共重合体を用いた。樹脂（ｂ）の仕様を以下に示す。
重量比：メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル＝９４／６
ＭＦＲ（ｂ）：０．２４ｇ／１０ｍｉｎ（２００℃、４９Ｎ荷重条件）
ガラス転移温度Ｔｇ（ｂ）：１０２℃
厚み：２．７ｍｍ
なお、樹脂（ｂ）のＭＦＲを２３０℃、３７Ｎ（３．８ｋｇｆ）荷重条件で測定すると、１．５ｇ／１０ｍｉｎであった。
【０１４１】
比較例３では、上記の樹脂（ｂ）を用いて単層構造の樹脂シートを作成した。
【０１４２】
実施例４では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１３５℃であり、このときの形状高さＨは、１５５μｍであり、形状転写率（＝Ｈ´／Ｈ）は、７０％であった。比較例３では、第２押圧ロール５２Ｂから剥離された直後の樹脂シートの表面温度は、１３１℃であり、このときの形状高さＨは、１２７μｍであり、形状転写率（＝Ｈ´／Ｈ）は、５７％であった。
【０１４３】
下記の表３に実施例４及び比較例３の試験条件及び試験結果を示している。形状転写率が６０％以上である場合を合格として判定した。
【表３】
2012144033.tif 000005
ライン速度（４．０８ｍ／ｍｉｎ）が速く、ロール温度（８７℃）が低い実施例４の方が、比較例３よりも高い形状転写率（７０％）となった。
【０１４４】
次に、本発明を実施例５，６、比較例４に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
【０１４５】
（樹脂シートの原料）
樹脂シートの原料として、以下の（１）〜（２）の材料を準備した。
（１）非晶性樹脂（主層（Ｂ））：低流動性ポリスチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」）
ＭＦＲ（ｂ）：１．３ｇ／１０ｍｉｎ（２００℃、４９Ｎ荷重条件）
（２）非晶性樹脂（形状転写層（Ａ））：高流動性ポリスチレン樹脂（日本ポリスチレン株式会社製「Ｇ４９０Ｎ」）
ＭＦＲ（ａ）：７．０ｇ／１０ｍｉｎ（２００℃、４９Ｎ荷重条件）
【０１４６】
（樹脂シートの製造装置の構成）
図２０に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。
なお、押圧ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを準備した。
また、押圧ロールに装着する転写型として、表４に示す転写型Ａを準備した。転写型Ａには、半楕円形状の溝部が、押圧ロールの周方向に沿うように平行に等間隔で形成されている。また、表４において、「ピッチＰ」および「深さＨ」は、それぞれ前述の実施形態で定義した値である。
【表４】
2012144033.tif 000006
【０１４７】
（実施例５，６および比較例４）
まず、主押出機（スクリュー径４０ｍｍ）／副押出機（スクリュー径２０ｍｍ）を有する多層押出機の主押出機および副押出機のそれぞれに、表２に示す非晶性樹脂を供給し、シリンダ温度２１０℃〜２５０℃で溶融混練した後、２層分配型フィードブロックに供給した。
【０１４８】
次いで、副押出機からフィードブロックに供給された樹脂が形状転写層層（高流動性樹脂層）６１となり、主押出機からフィードブロックに供給された樹脂が主層（低流動性樹脂層）６２となるように、フィードブロック内の樹脂を、幅３００ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２４０℃〜２５０℃でシート状に押し出した。
【０１４９】
その後、押し出された連続樹脂シート６０を、予圧ロール（鏡面冷却ロール）５２Ｄと第１押圧ロール（鏡面冷却ロール）５２Ａで挟み込み、第１押圧ロール５２Ａの表面に巻きつけた状態で搬送し、第１押圧ロール５２Ａと第２押圧ロール（形状ロール）５２Ｂとで挟み込み、第２押圧ロール５２Ｂの表面に巻きつけた状態で搬送し、第２押圧ロール５２Ｂから剥離した連続樹脂シート６０を引き取りロール５２Ｅ，５２Ｅで引き取った。これにより、高流動性樹脂層に凹形状が転写された表面形状転写樹脂シートを得た。そして、得られた樹脂シートの形状転写率Ｔ（＝Ｈ´／Ｈ）を、上記式により求めた。結果を表５に示す。
【０１５０】
【表５】
2012144033.tif 000007
【０１５１】
このように本発明の実施形態に係る樹脂シートの製造方法によれば、樹脂シートの形状転写率を向上させることができる。
【０１５２】
以上、本発明をその実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態では、多層構造の連続樹脂シートとして、厚み方向の両側に形状転写層（Ａ）とこの形状転写層（Ａ）間に挟まれた主層（Ｂ）とを有する構成としているが、転写型の形状が転写される一方のシート表面を表面層（Ａ）として樹脂（ａ）によって構成し、他方のシート表面を樹脂（ａ）とは異なる他の樹脂によって構成してもよい。例えば、他方のシート表面を樹脂（ｂ）によって構成し、２層構造の連続樹脂シートを製造してもよい。
【０１５３】
また、上記実施形態では、樹脂シートとして、導光板または光拡散板について説明しているが、その他の樹脂シートを作成してもよい。本発明の樹脂シート製造方法は、液晶ＴＶのバックライトに搭載される形状導光板および形状拡散板の製造に有効である。本発明は、アスペクト比の高い形状導光板および形状拡散板の製造に特に有効である。
【０１５４】
また、上記実施形態では、図１〜図５、及び図２０に示す樹脂シート製造装置５０，５０Ｂ，５０Ｃ，５０Ｄ，５０Ｅ，５０Ｆを用いて、連続樹脂シートの製造を行っているが、その他の製造工程を実行可能な樹脂シート製造装置を用いてもよい。
【０１５５】
また、形状ロールから剥離された直後の連続樹脂シートの表面温度は、形状転写層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のガラス転移温度Ｔｇ（ａ）に対して、（Ｔｇ（ａ）−１０）℃以上（Ｔｇ（ａ）＋３０）℃以下の範囲であることが好適であるが、その他の温度範囲でもよい。
【０１５６】
また、形状ロールから剥離された直後の連続樹脂シートの表面温度は、主層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）のガラス転移温度Ｔｇ（ｂ）に対して、Ｔｇ（ｂ）℃〜Ｔｇ（ａ）℃の範囲であってもよい。
【符号の説明】
【０１５７】
５０，５０Ｂ，５０Ｃ，５０Ｄ，５０Ｅ，５０Ｆ…樹脂シート製造装置、５１…ダイ、５２Ａ…第１押圧ロール、５２Ｂ…第２押圧ロール（形状ロール）、５２Ｃ…第３押圧ロール、５２Ｄ…予圧ロール、５３…転写型、５７…樹脂投入口、５８…押出機、６０…連続樹脂シート、６１，６３…表面層（Ａ）、６２…主層（Ｂ）。
【図１】
2012144033.tif 000008
【図２】
2012144033.tif 000009
【図３】
2012144033.tif 000010
【図４】
2012144033.tif 000011
【図５】
2012144033.tif 000012
【図６】
2012144033.tif 000013
【図７】
2012144033.tif 000014
【図８】
2012144033.tif 000015
【図９】
2012144033.tif 000016
【図１０】
2012144033.tif 000017
【図１１】
2012144033.tif 000018
【図１２】
2012144033.tif 000019
【図１３】
2012144033.tif 000020
【図１４】
2012144033.tif 000021
【図１５】
2012144033.tif 000022
【図１６】
2012144033.tif 000023
【図１７】
2012144033.tif 000024
【図１８】
2012144033.tif 000025
【図１９】
2012144033.tif 000026
【図２０】
2012144033.tif 000027
【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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