(57)【要約】      （修正有）【課題】既存の設備を有効活用してコスト削減に寄与しながら、インナー拡張率の高いタイヤサイズに対しても柔軟に対応し得るよう、成形時または成形後に発生し得るジョイント割れを有効に防止して、タイヤにおける均一性及び内圧保持性の向上を実現できるインナーライナーを備える未加硫タイヤ及びそれを用いた空気入りタイヤを提供すること。【解決手段】本発明の未加硫タイヤは、少なくとも１層のバリア層２２を含む積層体からなるインナーライナー１を備え、インナーライナー１の両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される接合表面Ｓｘに、凸部及び凹部を有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１層のバリア層を含む積層体からなるインナーライナーを備え、該インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される接合表面に、凸部及び凹部を有することを特徴とする未加硫タイヤ。
【請求項２】
前記積層体が、少なくとも１層の保護層をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の未加硫タイヤ。
【請求項３】
前記凹部及び前記凸部は、それぞれ、発泡状凸部及び発泡状凸部であることを特徴とする請求項１又は２に記載の未加硫タイヤ。
【請求項４】
前記保護層が、インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面を構成することを特徴とする請求項１に記載の未加硫タイヤ。
【請求項５】
前記保護層が、独立気泡を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の未加硫タイヤ。
【請求項６】
前記保護層の発泡率が、０．１〜３００％であることを特徴とする請求項５に記載の未加硫タイヤ。
【請求項７】
前記保護層において、前記接合表面を構成する表面以外の表面に、発泡状凸部及び発泡状凹部を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の未加硫タイヤ。
【請求項８】
前記保護層が、ゴム組成物からなることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の未加硫タイヤ。
【請求項９】
前記ゴム組成物が、ポリウレタン系エラストマーを含むことを特徴とする請求項８に記載の未加硫タイヤ。
【請求項１０】
前記バリア層が、エチレン−ビニルアルコール共重合体、変性エチレン−ビニルアルコール共重合体、ナイロン６及びナイロン６，６からなる群より選ばれる少なくとも１種からなることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の未加硫タイヤ。
【請求項１１】
前記積層体が、さらにタイヤ径方向最内層を構成する層として接着層を含むことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の未加硫タイヤ。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の未加硫タイヤを加硫してなることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型時又は成形後に発生し得るジョイント割れを有効に防止しつつインナー拡張率の高いタイヤサイズに対しても柔軟に対応し得るインナーライナー備える未加硫タイヤ及びそれを用いた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤの内圧を保持するためにタイヤ内面にガスバリア層として配設されるインナーライナーには、ブチルゴムやハロゲン化ブチルゴム等を主原料とするゴム組成物が使用されている。しかしながら、これらブチル系ゴムを主原料とするゴム組成物は、ガスバリア性が低いため、かかるゴム組成物をインナーライナーに使用した場合、インナーライナーの厚さを１ｍｍ前後とする必要があった。そのため、タイヤに占めるインナーライナーの重量が約５％となり、タイヤの重量を低減して自動車、農業用車両、及び建設作業用車両等の燃費を向上させる上で障害となっている。
【０００３】
一方、エチレン−ビニルアルコール共重合体（以下、ＥＶＯＨと略記することがある）は、ガスバリア性に優れることが知られている。該ＥＶＯＨは、空気透過量が上記ブチル系ゴムの１００分の１以下であるため、インナーライナーに用いた場合、１００μｍ以下の厚さでもタイヤの内圧保持性を大幅に向上させることができる上、タイヤの重量を低減することが可能である。
【０００４】
ここで、上記ブチル系ゴムより空気透過性の低い樹脂は数多く存在するが、空気透過性がブチル系ゴムの１０分の１程度の場合、１００μｍを超える厚さでないと、内圧保持性の改良効果が小さい。一方、１００μｍを超える厚さの場合、タイヤの重量を低減する効果が小さく、また、タイヤ屈曲時の変形によりインナーライナーが破断したり、インナーライナーにクラックが発生してしまい、ガスバリア性を保持することが困難となる。
【０００５】
これを解決する手段として、特許文献１には、カーカスプライの周方向ジョイント部で、インナーライナーに面する側に末端ゴム部分を配設してなるタイヤが開示されており、インナー割れの防止と薄ゲージ化を実現している。また、特許文献２には、未変性又は変性ＥＶＯＨ溶液を塗布してガスバリア層を形成なるインナーライナーが開示されており、ガスバリア層同士のジョイント部をなくしてタイヤのユニフォーミティ（均一性）悪化を改善しつつ、軽量化とガスバリア性の両立を図っている。さらに、特許文献３〜４には、円筒状フィルムに形成されてなるインナーライナー層を配設したタイヤも開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−２２４８５３号公報
【特許文献２】特開２００７−１１２０００号公報
【特許文献３】特許第３１５９８８６号公報
【特許文献４】国際公開第２００４／１１０７３５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記のようなインナーライナーを採用した場合であっても、成形時に未加硫タイヤを拡張する際、インナー拡張率の高いタイヤサイズに対してはロバスト性が低くなる傾向にあるとともに、既存の設備を有効活用し得ない場合もあり、依然として改善の余地がある。
【０００８】
そこで、本発明は、既存の設備を有効活用してコスト削減に寄与しながら、インナー拡張率の高いタイヤサイズに対しても柔軟に対応し得るよう、成形時または成形後に発生し得るジョイント割れを有効に防止して、タイヤにおける均一性及び内圧保持性の向上を実現できるインナーライナーを備える未加硫タイヤ及びそれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決すべく、表面の少なくとも一部に特定の形状を有するインナーライナーを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明の未加硫タイヤは、
少なくとも１層のバリア層を含む積層体からなるインナーライナーを備え、該インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される接合表面に、凸部及び凹部を有することを特徴とする。
前記積層体は、少なくとも１層の保護層をさらに含むことが望ましく、前記凹部及び前記凸部は、それぞれ、発泡状凸部及び発泡状凸部であることが望ましい。
前記保護層は、インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面を構成するのが望ましく、また独立気泡を有するのが望ましい。
【００１０】
さらに、前記保護層の発泡率は、０．１〜３００％であるのが好ましい。
前記保護層において、前記接合表面を構成する表面以外の表面に、発泡状凸部及び発泡状凹部を有するのが望ましい。
また、前記保護層は、ゴム組成物からなるのが好ましく、該ゴム組成物が、ポリウレタン系エラストマーを含むのが望ましい。
前記バリア層は、エチレン−ビニルアルコール共重合体、変性エチレン−ビニルアルコール共重合体、ナイロン６及びナイロン６，６からなる群より選ばれる少なくとも１種からなるのがよい。
また、前記積層体が、さらにタイヤ径方向最内層を構成する層として接着層を含むのが望ましい。
【００１１】
本発明の空気入りタイヤは、上記未加硫タイヤを加硫してなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、成形時又は成形後に発生し得るジョイント割れを有効に防止することができるインナーライナーが得られるので、優れた均一性と高い内圧保持性を有する空気入りタイヤを実現することが可能となる。また、インナー拡張率の高いタイヤサイズに対しても柔軟に対応することができるとともに、既存の設備を有効活用してコスト削減に寄与することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、成型段階におけるグリーンケースの断面図である。
【図２】図２は、図１のインナーライナーのジョイント部を含むＨ部分において、１層のバリア層と１層の保護層との２層構造の積層体からなるインナーライナーの両端部を重ねて接合する状態を示す断面概略図である。
【図３】図３は、本発明の未加硫タイヤのインナーライナーにおいて、２層のバリア層と２層の保護層との積層体からなるインナーライナーを示す部分断面図である。
【図４】図４は、本発明の未加硫タイヤのインナーライナーにおいて、２層のバリア層、３層の保護層、及び１層の接着層の積層体からなるインナーライナーを示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明について、必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明の未加硫タイヤは、
少なくとも１層のバリア層を含む積層体からなるインナーライナーを備え、該インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面に、凸部及び凹部を有することを特徴としている。
また、前記積層体は、少なくとも１層の保護層を含み、前記凹部及び前記凸部は、それぞれ、発泡状凸部及び発泡状凸部であることが好ましい。
【００１５】
まず、図１を参照しつつ、空気入りタイヤを得るための未加硫タイヤの一般的な成型工程について述べる。未加硫タイヤは、通常、二段階の成型工程を経る。最初の第一成型段階では、成型ドラム上にインナーライナー１及びカーカスプライ２を貼り付け、一対のビードコア５を打ち込んでその周りにカーカスプライ２を折り返し、必要に応じてビード部補強コード層６を張り合わせる。ビード部補強コード層６は、予めカーカスプライ２に張り合わせていてもよい。次いで、サイドウォールゴム７を貼り付け、筒状のグリーンケース３を得る。
【００１６】
続く第二成型段階では、グリーンケース３を、一対のビード部１０をそれぞれクランプする装置を断面中央Ｃに向けて幅寄せしながら一対のビード部１０の相互間隔を狭め、同時にグリーンケース３内部に低圧の空気を充填して、外径方向に膨張させる。この際に、予め縮径及び拡径自在な円筒ドラム表面上に、ベルト部材４の外周に未加硫トレッドゴム１１を張り付けた複合部材を張り付け、これをグリーンケース３の断面中央Ｃに位置合わせしつつ、必要に応じて未加硫トレッドゴム１１を折り込みながら膨張したグリーンケース３をベルト部材４の内周面に当接させ、未加硫タイヤを得る。その後、成型工程を経た未加硫タイヤを成型機から取り出し、加硫処理を施すことによって、空気入りタイヤが得られる。
【００１７】
ここで、インナーライナー１は、成型ドラムに張り付ける際、かかる成型ドラムに巻き付けながらインナーライナー１の両端部を重ねて接合する。すなわち、インナーライナー１の一方の端部がタイヤ径内側に配置され、その上から他方の端部が重ねられる。重ねられたインナーライナー１の両端部はジョイント部とも称されるが、この部分の接着が不充分であると、第二成型段階でグリーンケース３を膨張させた際、或いはタイヤ使用時に応力が付加された際に、ジョイント部で剥離や亀裂（ジョイント割れ）が発生したり、均一性の低下を招いたりするおそれがある。
【００１８】
本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナー１は、図２（ａ）の断面概略図に示すように、該インナーライナー１の両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部ｘの接合表面Ｓxに、発泡状凸部及び発泡状凹部を有している。図２（ａ）では、インナーライナー１が１層の保護層２１と１層のバリア層２２の２層構造を有する積層体からなり、保護層２１が接合表面Ｓxを構成している例を示している。この発泡状凸部及び発泡状凹部が、第二成型段階での膨張過程で押圧方向Ｂから押圧されてアンカー効果を発現し、タイヤ径方向内側に配置される一方の端部ｘと、かかる端部ｘ上面から重ねられる他方の端部ｙとの接着力を向上させることができる。したがって、第二成型段階を経ても、またタイヤ使用時においても、両端部ｘ及びｙが堅固に固着された状態を保持できるインナーライナー１を得ることができる。ここで、上記発泡状凸部及び発泡状凹部は、少なくともタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面Ｓxに有していればよく、図２（ｂ）の断面概略図に示すように、該接合表面Ｓxを構成する表面Ｓ全体に亘って有していてもよい。ただし、インナーライナーのジョイント部における両端部同士の接着性の向上を図りつつ、カーカスプライ２等のようにインナーライナー１と隣接する他の部材との接着性の向上も図ることを可能とする観点から、接合表面を構成する層の全表面Ｓに亘って凸部及び凹部を有するのが望ましい。
【００１９】
なお、本明細書において、上記発泡状凸部及び発泡状凹部とは、凸部及び凹部の中でも、密接した複数の気泡が破裂（破泡）した後に形成される気泡の残像の一部のような形状に近似した凸部及び凹部を意味するものであり、かかる形状のうち、表面から突出した部分を発泡状凸部、表面から陥没した部分を発泡状凹部と称する。
【００２０】
本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナーは、少なくとも１層のバリア層と、好ましくは、さらに少なくとも１層の保護層とを含む積層体からなる。少なくとも１層のバリア層を含むことで、インナーライナーとしての良好なガスバリア性を確保することができる。バリア層は１層でもよく、２層以上でもよい。なお、ガスバリア性及び内圧保持性をより向上させる観点から、上記インナーライナーはバリア層を２層以上含むのが望ましい。
【００２１】
上記バリア層を形成する層としては、良好なガスバリア性を発揮するものであれば特に制限されず、例えば、ナイロン６、ナイロン６，６、ポリブタジエン樹脂、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリブタジエン、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、変性ＥＶＯＨ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、塩化ビニリデン、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、酢酸ビニル系樹脂などを含む層が挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上組み合わせて用いてもよい。なかでも、ガスバリア性に優れ、かつタイヤの内圧保持性を大幅に向上させる観点から、エチレン−ビニルアルコール共重合体、変性エチレン−ビニルアルコール共重合体ナイロン６及びナイロン６，６からなる群より選択される少なくと一種であるのが望ましい。なお、必要に応じて、さらにカーボンブラックやシリカ等の充填剤、硫黄等の架橋剤、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）、２−メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩（ＺｎＢＤＣ）、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、２−ベンゾチアゾリルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェナミド（ＣＢＳ）及びＮ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェナミド（ＢＢＳ）等の架橋促進剤、亜鉛華（酸化亜鉛）等の架橋促進助剤を配合して上記バリア層を形成してもよい。
【００２２】
上記バリア層の層厚みは、インナーライナー１の層構成等によっても変動し得るが、通常１〜３０μｍ、好ましくは１０〜２０μｍである。したがって、仮にインナーライナー１を複数のバリア層を含む積層体としても、薄層化を容易に実現することができる。
【００２３】
上述したように、本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナーは、少なくとも１層の保護層をも含む積層体からなる。少なくとも１層の保護層を含むことで、インナーライナーの薄層化を実現しつつ優れた補強性をも付加して亀裂の発生や伸展を抑制することができる。保護層は１層でもよく、２層以上でもよい。なお、補強性をより向上させる観点から、上記インナーライナーは保護層を２層以上含む積層体からなるのが望ましい。また、上記保護層は独立気泡を有しているのが好ましい。独立気泡を有することで、保護層の表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を付与しやすく、保護層を容易に接合表面Ｓxを構成する層とすることができる。
【００２４】
上記保護層を形成する層としては、上述のような良好な保護機能及び補強性を発揮し得るものであれば特に制限されないが、ゴム組成物からなる層が好適である。かかるゴム組成物としては、例えば、天然ゴム、合成イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、塩素化ポリエチレン、エチレン−アクリルゴム等のゴム成分の他、オレフィン系、スチレン系、エステル系、ウレタン系、アイオノマー系、１，２−ポリブタジエン系、ポリアミド系の熱可塑性エラストマー等を含むものが挙げられる。なかでも、インナーライナーの所望の表面に容易に発泡状凸部及び発泡状凹部を付与する観点から、ウレタン系エラストマーを含むのが望ましい。その際、発泡率は、通常０．１〜３００％、好ましくは１〜２００％、より好ましくは１〜１５０％である。
【００２５】
上記ウレタン系エラストマーは、ポリオール（長鎖ジオール）と、イソシアネート化合物と、短鎖ジオールとの反応によって得られる。ポリオール及び短鎖ジオールは、イソシアネート化合物との付加反応により、直鎖状ポリウレタンを形成する。ここで、ポリオールは、ウレタン系エラストマーにおいて柔軟な部分となり、イソシアネート化合物及び短鎖ジオールは硬い部分となる。
【００２６】
例えば、イソシアネート化合物としては、一分子中に２個以上のイソシアネート基を有する有機ポリイソシアネートであって、脂肪族系及び芳香族ポリイソシアネート化合物、さらにこれらの変性物が挙げられる。脂肪族系ポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられ、芳香族ポリイソシアネートとしては、例えば、トルエンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメリックジフェニルメタンジイソシアネート等が挙げられる。また、これらの変性物としては、カルボジイミド変性物、プレポリマー変性物が挙げられる。
【００２７】
上記ポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、ペンタエリスリトールなどの低分子ポリオール；エチレンジアミン、４，４’−メチレン−ビス−２−クロロアニリン、４，４’−メチレン−ビス−２−エチルアニリンなどのアミン化合物又は低分子ポリオール若しくはアミン化合物にエチレンオキシド、プロピレンオキシドなどのアルキレンオキシドを付加重合して得られる、ビスフェノールのプロピレンオキシド付加物などのポリエーテルポリオール；さらに、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオールなどの多価アルコールとフタル酸、マレイン酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、テレフタル酸などの多塩基酸との縮合重合物であって末端に水酸基を有するポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ヒマシ油、トール油などを用いることができる。
【００２８】
これらポリオールに、触媒、発泡剤、必要に応じて添加されるその他の添加成分を配合し、イソシアネート化合物を配合して混合することによりウレタン原液を調製する。
【００２９】
上記発泡剤としては、例えば、低沸点不活性溶剤としてトリクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等のフロン系化合物等、メチレンクロライド、液化炭酸ガス反応によってガスを発生するものとして水、酸アミド、ニトロアルカン等、熱分解してガスを発生するものとして重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等を用いることができる。整泡剤としては、シリコーンオイル等を用いることができる。
【００３０】
上記触媒としては、例えば、ジブチルチンジウラレート、スタナスオクトエート等の錫系触媒、トリエチルアミン、テトラメチルヘキサメチレンジアミン等の３級アミン類等が挙げられる。
【００３１】
上記ウレタン原液には、必要に応じて、さらに難燃剤、その他の添加成分を配合してもよい。難燃剤としては、トリス（２−クロロエチル）フォスフェート、トリス（２，３−ジブロモプロピル）フォスフェート等のような従来公知の難燃剤の他、尿素、チオ尿素のような有機質粉末或いは金属水酸化物、三酸化アンチモン等の無機質粉末を用いることができる。また、その他の助剤としては、顔料、染料などの着色粉末、タルク、グラファイトなどの粉末、ガラス短繊維、その他の無機増量剤や有機溶媒などが挙げられる。
【００３２】
なお、上記ウレタン系エラストマーは、原料の種類、配合量、重合条件等を変更することで、適宜その性質を広範囲に変動させることができる。
また、上記ゴム組成物に、必要に応じて、さらに上述した充填剤、架橋剤、架橋促進剤、架橋促進助剤を配合して、上記保護層を形成してもよい。
【００３３】
発泡状凸部及び発泡状凹部は、バリア層２２の表面に有していてもよいが、バリア層２２により良好なガスバリア性を確保させる観点から、保護層２１の表面に有しているのが望ましい。また、２層のバリア層と２層の保護層とを含む積層体からなるインナーライナー１を示した図３のように、上記保護層２１が、接合表面を構成する表面Ｓ以外の表面Ｔに、発泡状凸部及び発泡状凹部を有していてもよい。このように、表面Ｓ以外の表面Ｔに発泡状凸部及び発泡状凹部を有することによって、インナーライナー１の積層体における層間密着性の向上を図ることができ、層間剥離を有効に防止してインナーライナー自体の補強性の向上を図ることも可能となる。
【００３４】
本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナー１は、上記バリア層２２及び保護層２１のほか、図４に示すように、接着層２３を含む積層体からなるものであってもよい。かかる接着層２３を含むことで、インナーライナー１のジョイント部における接着性をより向上させることができるとともに、インナーライナー１と隣接部材とを直ちに接着してタイヤ成形時における部材間の剥離を有効に防止することができる。具体的には、例えば、薄層化されたインナーライナー１の外傷等を回避しつつ成型ドラムに張り付きやすいゴム部材を介して、インナーライナー１を成型ドラム上に張り付ける場合に有効である。なお、図４は２層のバリア層２２と３層の保護層２１とを含み、タイヤ径方向最内層として接着層２３を設けた例である。この場合においても、保護層２１と接着層２３との層間密着性の向上を図る観点から、保護層２１の表面Ｔに発泡状凸部及び発泡状凹部を有しているのが望ましい。
【００３５】
上記接着層２３を形成する層としては、通常タイヤ用部材に用いられるものであれば特に制限されないが、例えば、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ジエン系ゴム等のゴム成分に１，４−フェニレンジマレイミド等のマレイミド誘導体やポリ−ｐ−ジニトロソベンゼンを配合した接着剤組成物からなる層が好適である。なお、耐侯性、耐オゾン性、耐熱性等の物性を向上させる観点から、上記ゴム成分にさらにクロロスルホン化ポリエチレンを配合してもよい。
【００３６】
本発明にかかる未加硫ゴムのインナーライナーの製造方法は、上述したインナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面を発泡させることによって、該表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を付与することを特徴とする。発泡させることによって、インナーライナーの所望の表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を容易に形成させることができる。
【００３７】
上記発泡は、例えば、インナーライナーの両端部を重ねて接合する際にタイヤ径方向内側に配置される一方の端部の接合表面を構成する層を保護層とし、かかる保護層をウレタン系エラストマーを含むゴム組成物からなるものとすればよく、加熱することによって容易に発泡させることができ、層表面で気泡が破裂することで発泡状凸部及び発泡状凹部が形成されることとなる。
【００３８】
上記インナーライナーは、例えば、まず発泡状凸部及び発泡状凹部を付与する層を上記と同様にして層形成し、加熱することによって表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を形成する。次いで、他の層を形成するための配合成分をペレット状とし、発泡させた層とともに多層用のＴダイを有する多層共押出機を用いて多層形成する。なお、接着層を形成する場合には、最終工程で接着剤液を塗布することによって形成してもよい。
【００３９】
本発明の空気入りタイヤは、図１に示すように、本発明の未加硫タイヤを用いることを特徴とする。上述したように、通常第一成型段階において成型ドラム上に、インナーライナー１の両端部のうち表面に発泡状凸部及び発泡状凹部を有する一方の端部をタイヤ径方向内側に配置して、その上面から他方の端部を重ねる。次いで、所望の隣接部材を張り付け、膨張させて未加硫タイヤを得る。この際、本発明のインナーライナー１は、押圧方向Ｂから押圧されてジョイント部において堅固に固着されてなり、剥離が発生するおそれがない。
【００４０】
その後、第二成型段階において、公知の加硫条件にて未加硫タイヤの加硫処理を行う。該加硫処理の条件としては、例えば、１００℃以上、好ましくは１２５〜２００℃、より好ましくは１３０〜１８０℃の温度で加硫処理が行われる。この段階でもインナーライナーはさらに拡張されることとなるが、上述のようにジョイント部が堅固に固着されているため、かかる部分で割れ等が発生するおそれがなく、所望のサイズを有した均一性の高いタイヤとすることができる。次いで、空気、窒素、ヘリウム等を充填することにより、本発明の空気入りタイヤを得る。
【実施例】
【００４１】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【００４２】
（実施例）
実施例では、まず、発泡剤を添加した熱可塑性ポリウレタン（(株)クラレ製 クラミロン３１９０）を加熱することによって表面に発泡状凸部及び発泡状凹部が付与された層を形成した。次いで、変性エチレン−ビニルアルコール共重合体をペレット状とし、発泡させた層とともに、２種３層共押出装置を用いて多層形成することによって、３層（熱可塑性発泡ポリウレタン層／変性ＥＶＯＨ層／熱可塑性発泡ポリウレタン層からなる積層体を作製した。
【００４３】
・押出条件
押出温度：：Ｃ１／Ｃ２／Ｃ３／ダイ＝１７０／１７０／２００／２００℃
熱可塑性発泡ポリウレタン：２５ｍｍφ押出機Ｐ２５−１８ＡＣ［大阪精機工作株式会社製］
変性ＥＶＯＨ（Ｄ）：２０ｍｍφ押出機ラボ機ＭＥ型ＣＯ−ＥＸＴ［株式会社東洋精機製］
Ｔダイ仕様：５００ｍｍ幅２種３層用［株式会社プラスチック工学研究所製］
冷却ロールの温度：５０℃
引き取り速度：４ｍ／分
【００４４】
その後、下記接着剤組成物１００質量部をトルエン（δ値：１８．２ＭＰａ1/2）１０００質量部に添加し、分散又は溶解して、塗工液を調製した。得られた塗工液を、酸化処理したフィルム（変性エチレン−ビニルアルコール共重合体からなる、厚さ２０μｍの単層フィルム）の片面に塗布した後、乾燥して接着層を形成し、該接着層の表面に上記積層体を貼り合わせた後、１６０℃で１５分間加硫処理を行うことで、４層（タイヤ径方向外側から、熱可塑性発泡ポリウレタンからなる保護層（１）／変性ＥＶＯＨからなるバリア層／熱可塑性発泡ポリウレタンからなる保護層（２）／接着層）からなるインナーライナーを作製した。
【００４５】
・接着剤組成物の調製
臭素化ブチルゴム[ＪＳＲ（株）製，Ｂｒｏｍｏｂｕｔｙｌ ２２４４]１００質量部に対して、カーボンブラック[東海カーボン（株）製，シーストＮＢ]１０質量部、フェノール樹脂[住友ベークライト（株）製，ＰＲ−ＳＣ−４００]２０質量部、ステアリン酸[新日本理化（株）製，５０Ｓ]１質量部、酸化亜鉛[ハクスイテック（株）製]３質量部、ポリ-ｐ-ジニトロソベンゼン[大内新興化学工業（株）製，バルノックＤＮＢ]３質量部、１,４-フェニレンジマレイミド[大内新興化学工業（株）製，バルノックＰＭ]３質量部、加硫促進剤 ＺＴＣ[大内新興化学工業（株）製，ノクセラーＺＴＣ，ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛]１質量部、加硫促進剤 ＤＭ[大内新興化学工業（株）製，ノクセラーＤＭ，ジ-２-ベンゾチアゾリルジスルフィド]０.５質量部、加硫促進剤 Ｄ[大内新興化学工業（株）製，ノクセラーＤ，１,３-ジフェニルグアニジン]１質量部及び硫黄[鶴見化学（株）製，金華印微粉硫黄]１.５質量部を配合して接着剤組成物を調製した。
【００４６】
（比較例）
発泡剤を添加せずに、通常の熱可塑性ポリウレタン（(株)クラレ製 クラミロン３１９０）を用いて積層体を作製したこと以外は実施例と同様の条件によって、４層構造（熱可塑性ポリウレタンからなる保護層（１）／変性ＥＶＯＨからなるバリア層／熱可塑性ポリウレタンからなる保護層（２）／接着層）のインナーライナーを作製した。
【００４７】
（評価）
実施例及び比較例の各インナーライナーを、他の部材とともに、タイヤ製造工程における成型ドラムへの巻き付け工程を行い、その後、第二成型段階にてケース膨張させた状態のまま１日放置をした後の、フィルムのジョイント部におけるインナーライナーの剥がれの有無を確認することによって、評価を行った。
評価結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
2012171251.tif 000003
【００４９】
（結果）
表1から、実施例のインナーライナーについては、１日放置をした後のフィルムのジョイント部の剥がれもなく、ジョイント割れを有効に抑制できていることがわかった。一方、比較例のインナーライナーは剥がれが発生しており、ジョイント割れの抑制が十分でないことがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明によれば、成形時又は成形後に発生し得るジョイント割れを有効に防止することができるインナーライナーを備える未加硫タイヤが得られるので、優れた均一性と高い内圧保持性を有する空気入りタイヤを実現することが可能となる。その結果、インナー拡張率の高いタイヤサイズに対しても柔軟に対応することができるとともに、既存の設備を有効活用してコスト削減に寄与することもできる。
【符号の説明】
【００５１】
１：  インナーライナー
２：  カーカスプライ
３：  グリーンケース
５：  ビードコア
６：  ビード部補強コード層
７：  サイドウォールゴム
１０：ビード部
１１：未加硫トレッドゴム
２１：保護層 
２２：バリア層
２３：接着層
Ａ：  成型ドラム
Ｂ：  押圧方向
Ｃ：  グリーンケースの断面中央
ｘ：  インナーライナーの一方の端部
ｙ：  インナーライナーの他方の端部
Ｓx：  インナーライナーの接合表面
Ｓ：  インナーライナーの表面
【図１】
2012171251.tif 000004
【図２】
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【図３】
2012171251.tif 000006
【図４】
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