(57)【要約】【課題】  色材を含まないクリアインクの吐出不良を検出するテストパターンを、クリアインクと色材を含むインクとを用いて記録する。テストパターン画像に不良が発生した場合、色材を含むインクの吐出不良であってもクリアインクの吐出不良だとユーザに認識されてしまうため、クリアインクを吐出する吐出口列がクリーニングされ、無駄なインクが消費されてしまう。【解決手段】  テストパターンに用いる色材を含むインクを吐出する吐出口列は、クリアインクを吐出する吐出口列をキャップするキャップと共通してキャップされる。【選択図】  図１
2012051161.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
色材を含まない第１のインクを吐出可能な第１吐出口列と、色材を含む第２のインクを吐出可能な第２吐出口列とを含む複数の吐出口列が配列された記録ヘッドが、記録媒体に対する相対走査中に前記記録媒体にインクを吐出して画像を記録するインクジェット記録装置であって、
前記複数の吐出口列のうち少なくとも１列の吐出口列をそれぞれキャップする複数のキャップ手段と、
前記複数のキャップ手段からそれぞれ独立してインクを吸引可能な吸引手段と、
前記第１のインクと前記第２のインクとを用いて第１のインク用テストパターンを記録するテストパターン記録手段とを有し、
前記複数のキャップ手段のうちの１つは、前記第１吐出口列と前記第２吐出口列とを共通にキャップすることを特徴とする。
【請求項２】
前記テストパターン記録手段は、前記第１のインクと前記第２のインクとの両方を用いて記録する領域と、前記第２のインクのみを用いて記録する領域との両方を有するように前記第１のインク用テストパターンを記録することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
前記テストパターン記録手段は、前記第２のインクのみを用いて第２のインク用テストパターンをさらに記録し、前記第１のインク用テストパターンを記録する領域に対して前記第２のインクを記録するための走査回数は、前記第２のインク用テストパターンを記録する領域に対して前記第２のインクを記録するための走査回数よりも多いことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項４】
色材を含まない第１のインクを含む複数種類のインクをそれぞれ吐出可能な吐出口列を持ち、非記録媒体にそれぞれのインクを吐出口から吐出することにより画像を形成する画像形成装置において、
非記録媒体にそれぞれのインクを吐出することにより各吐出口列の吐出状態を検出可能なパターンを形成する検出パターン形成手段と、ノズル列に対してノズル列からインクを強制的に排出可能なキャップ手段を持ち、
前記キャップ手段は複数の吐出口列のうちひとつ以上のノズル列に対して一括してキャップすることが可能な複数のキャップを有し、各キャップ手段からはユーザ選択に応じてそれぞれ独立して各キャップからインクの強制排出が可能であり、
前記色材を含まない第１のインクと色材を有する第２のインクは同一のキャップで共通にキャップされ、検出パターンのうち色材を含まない第１のインクの検出パターンは第１のインクを用いてパターンを形成する領域に色材を有する第２のインクを用いてパターンを形成することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、色材を含まないインクと色材を含むインクを用いるインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
記録素子（ノズル）を多数集積配列して構成されるノズル列を備えた記録ヘッド用いて画像を形成するインクジェット画像形成装置において、近年色材を含むインクに加えて色材を含まないインク、いわゆるクリアインクを用いるものが知られている。クリアインクには、記録物の光沢性を向上するための機能、記録物の堅牢性を向上させるための機能、記録物の発色を向上させるための機能など、記録装置の特徴にあわせてさまざまな機能を持つものが知られている。
【０００３】
記録ヘッドのノズルからインクを吐出するインクジェット記録形成装置においては、正常にノズルからインクが吐出されずに吐出不良を起こした場合、記録画像にスジが入るなどの画質劣化が生じてしまう。そのため、それぞれのインクの吐出状態を確認する手段を備えるものが知られている。インクの吐出状態の確認手段として、例えばインクの吐出状態を直接光学的に検出する方式などが知られているが、この方式は、検出素子を本体に搭載することで製造コストが上昇してしまう。現在では、吐出不良を検出するためのテストパターンを記録媒体に記録し、吐出状態を目視で検出する方式が広く用いられている。
【０００４】
一方、このテストパターンを用いて吐出不良を検出する方法において、色材を含まないクリアインク用のパターンは、色材を含む有色インク用のパターンと同じものを用いることはできない。すなわち、クリアインクの吐出不良を検出するためのテストパターンは、有色インクのテストパターンと同様のパターンでは目視による吐出状態の確認が困難であるため、特殊なパターンを用いる必要がある。
【０００５】
特許文献１では、有色インク用パターンは、それぞれの色のインクを使用してパターンを記録し、クリアインク用パターンは、クリアインクで記録したパターン領域に、他の有色インクを用いたパターンを重ねて記録する。クリアインクの使用量を有色インクのにじみを引き起こす程度に多く記録媒体に付与し、その後に同じ領域に有色インクを用いたパターンを形成することにより、クリアインクの吐出状態が良い場合には有色インクがにじみを起こし、クリアインクが吐出されない場合に比べて濃く見えるようになる。このような構成でクリアインク用パターンを形成することにより、吐出不良を検出するための素子を搭載せずとも、クリアインクの吐出状態を目視で確認することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２２２１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のようにクリアインクの吐出不良を検出するクリアインク用パターンに他の有色インクを用いた場合、クリアインクの吐出不良以外の要因によってクリアインク用パターンに画像に異変が生じることがある。すなわち、有色インクの吐出不良によってクリアインク用テストパターンに画像不良が生じる場合である。一般に、ユーザーは、クリアインク用パターンに画像不良が生じた場合、クリアインクのノズルに吐出不良があると認識すると考えられる。つまり、クリアインクノズルではなく有色インクノズルの吐出不良が原因の画像不良であっても、クリアインク用パターンにおける画像不良であるため、クリアインクノズルの吐出不良だと認識してしまいやすい。このような場合、ユーザは、クリアインクノズルに対して、吐出状態を正常に戻すためのノズル面のクリーニングや、ノズルに異常をもたらしている原因物質を徐供するために吐出口からインクを強制的に排出する動作を実行すると想定され、無駄にインクを消費してしまう可能性がある。
【０００８】
本発明は、色材を有する有色インクと、色材を含まないクリアインクとを用いて記録を行うインクジェット記録装置において、クリアインクの吐出状態を確認するパターンに異常があった場合でも、無駄なインク消費を抑制しながら吐出不良を回復させることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述のような課題を解決するための本発明のインクジェット記録装置は、色材を含まない第１のインクを吐出可能な第１吐出口列と、色材を含む第２のインクを吐出可能な第２吐出口列とを含む複数の吐出口列が配列された記録ヘッドが、記録媒体に対する相対走査中に前記記録媒体にインクを吐出して画像を記録するインクジェット記録装置であって、前記複数の吐出口列のうち少なくとも１列の吐出口列をそれぞれキャップする複数のキャップ手段と、前記複数のキャップ手段からそれぞれ独立してインクを吸引可能な吸引手段と、前記第１のインクと前記第２のインクとを用いて第１のインク用テストパターンを記録するテストパターン記録手段とを有し、前記複数のキャップ手段のうちの１つは、前記第１吐出口列と前記第２吐出口列とを共通にキャップすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、色材を有する有色インクと、色材を含まないクリアインクを用いて記録可能なインクジェット記録装置において、クリアインクの吐出状態を確認するパターンに異常があった場合でも無駄なインク消費を抑制して、ノズルの状態を適切に回復させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】吐出状態確認パターンの概要図である。
【図２】画像形成装置の全体構成を示す模式図である。
【図３】電気的回路の構成を示す概略図である。
【図４】メイン基板の電気的構成を示す概略図である。
【図５】ノズル列構成を示す概略図である。
【図６】ノズル列とキャップの関係を示す概略図である。
【図７】吐出状態確認パターンの記録方法を示す概略図である。
【図８】吐出状態確認パターンの記録方法を示す概略図である。
【図９】吐出状態確認パターンのドット配置を示す図である。
【図１０】吐出状態確認パターンのドット配置を示す図である。
【図１１】吐出状態確認パターンのドット配置を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。本発明は、色材を含む有色インクと色材を含まないクリアインクを用いて記録を行うインクジェット記録装置において実施可能である。
【００１３】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
【実施例１】
【００１４】
実施例１に係る画像形成装置の全体構成について、図２を用いて説明する。図２は一般的なインクジェット画像形成装置の全体構成を示したものである。駆動源となるモータ２の回転をベルト４を介して伝達することにより、シャーシ９上においてキャリッジ１が往復運動可能な構成となっている。キャリッジ１の位置はリニアエンコーダ３の変位量を不図示のエンコーダ受光部で検出しながらモータ２を制御することにより制御する。記録媒体１０の搬送方向については、搬送ローラ５がモータ６の回転を駆動源としてベルト８を介して回転することにより、キャリッジ１の直線運動に対して直行する方向に記録媒体１０を搬送する。記録媒体１０の搬送量は、搬送ローラ５に取り付けられたロータリエンコーダ７の変位角度をエンコーダ受光部１１で検出しながらモータ６を制御することにより、搬送ローラ５の回転量をコントロールして記録媒体１０の搬送量を制御する。本実施例において、キャリッジ１には図５に示すような記録ヘッドが搭載されている。記録ヘッドはＰ０１０１〜Ｐ０１１２の１２本の吐出口列で構成されており、それぞれの吐出口列からそれぞれの色のインクを吐出することにより画像を形成する。本実施例において吐出口列Ｐ０１０１〜Ｐ０１１２はそれぞれグレー、フォトブラック、ライトグレー、ダークグレー、ライトシアン、マゼンタ、イエロー、ライトマゼンタ、マットブラック、シアン、レッド、クリアの各色のインクが吐出可能となっている。また、吐出口列はＰ０１０１〜Ｐ０１０４の４つが第１グループＰ０１１０、Ｐ０１１１〜Ｐ０１０４の４つが第２グループ、Ｐ０１０９〜Ｐ０１１２が第３グループを構成している。それぞれの吐出口列のグループは図６（ｂ）に示すようにそれぞれ個別のキャップ部材Ｐ０１２０、Ｐ０１２１、Ｐ０１２２によってキャップ可能となっており、画像形成を行わない間はキャップ部材Ｐ０１２０〜Ｐ０１２２で吐出口グループＰ０１１０〜Ｐ０１１２をキャップすることで吐出口からのインクの蒸発や吐出口への異物の混入を防いでいる。また、吐出口に異常がある場合や所定のタイミングで自動的に吐出口グループＰ０１１０〜Ｐ０１１２にキャップ部材Ｐ０１２０〜Ｐ０１２２をキャップした状態でキャップ部材に接続されたチューブＰ０１３０、Ｐ０１３１、Ｐ０１３２の先に接続された図示しないインク排出機構によりインクを強制的に排出可能となっている。インク排出機構はキャップ部材Ｐ０１２０、Ｐ０１２１、Ｐ０１２２のそれぞれに対して独立にインク排出を実施可能となっている。画像形成を実施するばあいには、キャップ部材Ｐ０１２０〜Ｐ０１２２を上下動させる機構を駆動させることにより吐出口グループＰ０１１０〜Ｐ０１１２を離間させる。
【００１５】
次に実施例１に係る電気的回路の構成について図３を用いて説明する。図３は、本実施例における画像形成装置の電気的回路の全体構成を概略的に説明するためのブロック図である。本実施例における記録装置では、主にキャリッジ基板Ｅ００１３、メイン基板Ｅ００１４、電源ユニットＥ００１５およびフロントパネルＥ０１０６等によって構成されている。電源ユニットＥ００１５はメイン基板Ｅ００１４と接続され、各種駆動電源を供給している。キャリッジ基板Ｅ００１３は、キャリッジＭ４０００に搭載されたプリント基板ユニットであり、ヘッドコネクタＥ０１０１を通じて記録ヘッドＨ１００１との信号の授受やヘッド駆動電源の供給をフレキシブルフラットケーブル（ＣＲＦＦＣ）Ｅ００１２を介して行う。また、キャリッジＭ４０００の移動に伴ってエンコーダセンサＥ０００４から出力されるパルス信号に基づいて、エンコーダスケールＥ０００５とエンコーダセンサＥ０００４との位置関係の変化を検出して、更にその出力信号をフレキシブルフラットケーブル（ＣＲＦＦＣ）Ｅ００１２を介してメイン基板Ｅ００１４へと出力する。
【００１６】
メイン基板Ｅ００１４は、本実施例におけるインクジェット画像形成装置の各部の駆動制御を司るプリント基板ユニットであり、その基板上にホストインタフェースＥ００１７を有しており、不図示のホストコンピュータからの受信データをもとに記録動作の制御を行う。また、キャリッジＭ４０００を主走査させるための駆動源となるキャリッジモータＥ０００１、記録媒体を搬送するための駆動源となるＬＦモータＥ０００２など、各種モータと接続されて各機能の駆動を制御している。更にＬＦエンコーダセンサのようなプリンタ各部の動作状況を検出する様々なセンサに対して、制御信号および検出信号の送受信を行うためのセンサ信号Ｅ０１０４に接続される。また、メイン基板Ｅ００１４は、ＣＲＦＦＣ  Ｅ００１２および電源ユニットＥ００１５にそれぞれ接続されるとともに、さらにパネル信号Ｅ０１０７を介してフロントパネルＥ０１０６と情報の授受を行うためのインターフェースを有している。
【００１７】
次に実施例１に係るメイン基板Ｅ００１４の内部構成について図４を用いて説明する。図４は、本実施例における画像形成装置のメイン基板Ｅ１００４の内部構成を示すブロック図である。
【００１８】
図において、Ｅ１１０２はＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ  Ｓｐｅｃｉｆｉｃ  Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）であり、制御バスＥ１０１４を通じてＲＯＭ  Ｅ１００４に接続され、ＲＯＭ  Ｅ１００４に格納されたプログラムに従って各種制御を行っている。例えば、各種センサに関連するセンサ信号Ｅ０１０４の送受信を行うほか、エンコーダ信号Ｅ１０２０の状態等を検出している。また、ホストインターフェースＥ００１７の接続およびデータ入力状態に応じて、各種論理演算や条件判断等を行い、各構成要素を制御し、画像形成装置の制御を司っている。
【００１９】
Ｅ１０１０は電源制御回路であり、ＡＳＩＣ  Ｅ１１０２からの電源制御信号Ｅ１０２４に従って発光素子を有する各センサ等への電源供給を制御する。
【００２０】
ホストインターフェースＥ００１７は、ＡＳＩＣ  Ｅ１１０２からのホストインターフェース信号Ｅ１０２８を、外部に接続されるホストインターフェースケーブルＥ１０２９に伝達し、またこのケーブルＥ１０２９からの信号をＡＳＩＣ  Ｅ１１０２に伝達する。
【００２１】
一方、電源ユニットＥ００１５からは電力が供給される。供給された電力は、メイン基板Ｅ００１４内外の各部へ必要に応じて電圧変換された上で供給される。また、ＡＳＩＣ  Ｅ１１０２からの電源ユニット制御信号Ｅ４０００が電源ユニットＥ００１５に接続され、画像形成装置の低消費電力モード等を制御する。
【００２２】
ＡＳＩＣ  Ｅ１１０２は１チップの演算処理装置内蔵半導体集積回路であり、前述したモータ制御信号Ｅ１１０６、電源制御信号Ｅ１０２４および電源ユニット制御信号Ｅ４０００等を出力する。そして、ホストインターフェースＥ００１７との信号の授受を行い、センサ信号Ｅ０１０４を通じて各種センサ類を制御するとともに状態を検知する。
【００２３】
さらにＡＳＩＣ  Ｅ１１０２は、エンコーダ信号（ＥＮＣ）Ｅ１０２０の状態を検知してタイミング信号を生成し、ヘッド制御信号Ｅ１０２１で記録ヘッドＨ１００１の記録動作を制御する。ここに示すエンコーダ信号（ＥＮＣ）Ｅ１０２０はＣＲＦＦＣ  Ｅ００１２を通じて入力されるエンコーダセンサＥ０００４の出力信号である。また、ヘッド制御信号Ｅ１０２１は、フレキシブルフラットケーブルＥ００１２を通じてキャリッジ基板Ｅ００１３に接続され、ヘッドコネクタＥ０１０１を経て記録ヘッドＨ１００１に供給されるとともに、記録ヘッドＨ１００１からの各種情報をＡＳＩＣ  Ｅ１１０２に伝達する。
【００２４】
図中、Ｅ３００７はＤＲＡＭであり、記録用のデータバッファ、ホストコンピュータからの受信データバッファ等として、また各種制御動作に必要なワーク領域としても使用されている。また、Ｅ１００５はＥＥＰＲＯＭであり、記録履歴等各種情報を記憶し必要に応じて呼び出すのに使用される。ヘッド制御信号Ｅ１０２１を監視することで、記録ヘッドへのドット吐出信号をノズルごとにカウントしその累積を算出した数値を記録履歴としてＥＥＰＲＯＭ  Ｅ１００５に記憶し、必要に応じてその値を呼び出して制御を切り替えることが可能である。
【００２５】
次に実施例１に関わる吐出状態の確認パターンについて図１を用いて説明する。
【００２６】
図１は本実施例における吐出口例Ｐ０１０１〜Ｐ０１１２の吐出状態を目視で確認するためのパターンである。本実施例においてはユーザが任意にこの目視パターンを出力可能となっており、記録物に異常を感じた場合の確認のために出力したり、画像記録前に吐出口の状態確認のために出力することが想定される。吐出口列グループ１の各色はそれぞれのインクの吐出口から吐出されるドットのみでパターンＰ０００１〜Ｐ０００４が形成され、吐出口列グループ２の各色もそれぞれのインクの吐出口から吐出されるドットのみでパターンＰ０００５〜Ｐ０００８が形成される。吐出口列グループ３については同様にそれぞれ対応するインクの吐出口から吐出されるドットのみでパターンＰ０００９〜Ｐ００１１が形成されるが、クリアインクを吐出する吐出口列Ｐ０１１２に対応する確認パターンＰ００１２は、クリアインクだけではなく、マットブラックインクも用いて形成される。
【００２７】
図７を用いてクリアインク吐出口列Ｐ０１１２の確認パターンＰ００１２の形成方法について説明する。記録媒体に対して記録ヘッドを４回記録走査（スキャン）することで確認パターンＰ００１２は形成される。Ｐ０１４０は１回目のスキャンで記録するデータの概要を示している。記録データの縦の長さは吐出口列の長さと同じであり、本実施例においては１２００ｄｐｉで１０２４ノズル分の幅を持っている。横の幅は１２００ｄｐｉ単位で６００画素分であり、６００画素分の空白をあけて２つパターンを並べている。Ｐ０１４０のパターンは図９（ｃ）に詳細を示すように、１２００ｄｐｉ単位の格子の全てにドットを配置するように構成されている。１回目のスキャンの記録データＰ０１４０を記録媒体上に形成した時点では記録媒体上にはクリアインクのドットしか存在しないためＰ０１４４に示すように見た目には色がついて見えない状態である。２回目のスキャンではＰ０１４０と同じ記録データＰ０１４１を再度記録媒体上の同じ領域に記録する。更に３回目のスキャンでもＰ０１４０と同じ記録データＰ０１４２を再々度記録媒体上の同じ領域に記録する。２回目、３回目のスキャンが終わった時点でも記録媒体上にはクリアインクのドットしか存在しないために見た目には色がついて見えない状態である。４スキャン目には記録データＰ０１４３を３回目までと同じ記録媒体上の領域に形成する。本実施例において記録データＰ０１４３はマットブラックを用いて形成し、Ｐ０１４３のパターンは図９（ａ）に示すように、１２００ｄｐｉ単位の格子に縦に２つドットが重なったかたまりが点在するパターンとなっている。図９（ａ）には１２００ｄｐｉで縦１６画素、横４８画素分のみ表しているが、このサイズを最小単位として縦１０２４画素、横２４００画素に繰り返してパターンを形成する。４回目のスキャンが終わった時点ではＰ０１４７に示すように、１スキャン目〜３スキャン目までクリアインクで記録を行った領域は相対的に濃く、クリアインクで記録を行わなかった領域は相対的に薄く見える。これは１スキャン目〜３スキャン目までクリアインクで記録を行った領域は記録媒体のインク吸収限界量を超えてクリアインクを付与され、４スキャン目でマットブラックインクを付与されると記録媒体が吸収しきれなくなり記録媒体上でにじむためである。記録媒体上で図９（ａ）のような点在するドットを有色インクで形成した場合、にじみの生じない領域のドットに比べて、にじみの生じる領域のドットは記録媒体の表面上で広がり、その結果相対的に濃く見えるのである。なお本実施例においては、図１に示す確認パターンのマットブラックの確認パターンＰ０００９は、図７に示すクリアインクの確認パターンの４スキャン目のデータを流用している。すなわちマットブラックの確認パターンＰ０００９は記録データＰ０１４３を１回のスキャンで記録して完成となる。このようにして形成された確認パターンに異常がある場合の見え方について図７（ａ）と図７（ｂ）を用いて説明する。図７（ａ）はクリアインクの確認パターンＰ００１２において矢印で示す位置に相当するクリアインクの吐出口が吐出不良を起こしている場合の見え方を示している。クリアインクが吐出不良を起こしているため、本来相対的に濃く見えるはずの領域が一部薄く見えるためにユーザはパターンに異常があると認識できる。一方、図７（ｂ）はクリアインクの確認パターンＰ００１２において矢印で示す位置に相当するマットブラックの吐出口が吐出不良を起こしている場合の見え方を示している。マットブラックインクが吐出不良を起こしているため、本来相対的に濃く見えるはずの領域の一部と本来相対的に薄く見えるはずの領域の一部が白く見える。このマットブラックインク吐出不良の場合のドット配置を詳細に表した図９（ｂ）について説明する。図９（ｂ）は図９（ａ）のパターンを形成する際に矢印の位置に吐出不良の吐出口（不吐ノズル）が存在する場合のドットの配置を表したものである。不吐ノズルが存在する位置のドットはどれも吐出されなくなってしまうため、白丸で示したドットは本来形成されるはずであるが吐出不良のために形成されなくなってしまう。したがって、本来２ドットが隣接してひとつのかたまりを形成していたパターンの一部が本来の半分のドットで形成されていることになる。したがって本来よりも薄くなったドットのかたまりが横に連なって視認されるために図７（ｂ）のように見えるのである。
【００２８】
この場合クリアインクの確認パターンであるので、クリアインクに吐出不良がなく、マットブラックに吐出不良がある状態でクリアインクの確認パターンに異常が見受けられるのは本来好ましくない。というのもユーザはクリアインクの確認パターンＰ００１２に異常があればクリアインクの吐出口列のクリーニングやインクの強制排出を行うことでその異常を解消させようとするからである。しかし、本発明ではクリアインクの確認パターンＰ００１２に異常をもたらす要因になりうるマットブラックの吐出口列Ｐ０１０９はクリアインクの吐出口列Ｐ０１１２と同じ吐出口列のグループ３Ｐ０１１２に属している。吐出口列のクリーニングやインクの強制排出はキャップ毎に一括して実施されるため、同一キャップがキャップする同一の吐出口列のグループにマットブラックとクリアインクの吐出口が属していれば、クリアインクの確認パターンＰ００１２の異常を引き起こす可能性のある色は吐出口列グループ３Ｐ０１１２のクリーニングやインクの強制排出を行うことでどちらも対処可能となるのである。言い換えれば、もしクリアインクの確認パターンＰ００１２にマットブラックではなく別の吐出口グループの色を用いており、その色の吐出口列に吐出不良があった場合、クリアインクの確認パターンに異常が見つかってユーザがクリアインクの吐出口列グループであるグループ３Ｐ０１１２に対するクリーニングやインクの強制排出を何度繰り返したところでクリアインクの確認パターンＰ０１１２は異常が解消することは期待できない。したがってユーザは何度も無駄なクリーニングやインクの強制排出を繰り返すことにより、適切な対処ができないばかりか、無駄にインクを消費してしまうことになるのである。
【００２９】
本実施例ではクリアインクの確認パターンに用いる有色インクとしてマットブラックを用いたが、これに限定されるものではない。クリアインクの吐出口列と同一のキャップでキャップされる吐出口列に該当するインクであれば問題ない。ただし、色材濃度の低いインクより高いインクを用いた方がクリアインクの確認パターンの視認性としては好ましく、イエローのように明度の高いインクは視認性として好ましくない。
【実施例２】
【００３０】
実施例１では、クリアインクの確認パターンに有色インクであるマットブラックを用い、マットブラックの確認パターンと同一のパターンを同一の記録方法でクリアインクの確認パターンにも形成する場合について説明した。実施例２ではクリアインクの確認パターンにマットブラックの確認パターンと同一のパターンを形成するが記録方法が異なる場合について説明する。なお、記録装置の構成等は実施例１と同様であるため説明を省略する。
【００３１】
図８を用いてクリアインク吐出口列Ｐ０１１２の確認パターンＰ００１２の形成方法について説明する。記録媒体に対して記録ヘッドを６回走査（スキャン）することで確認パターンＰ００１２は形成される。１回目のスキャンデータＰ０１５０〜３回目のスキャンデータＰ０１５２は実施例１における１回目のスキャンデータＰ０１４０〜３回目のスキャンデータＰ０１４２と同様であり、３回目のスキャンが終わった時点では記録媒体上にはクリアインクのドットしか存在しないために見た目には色がついて見えない状態である。４スキャン目には記録媒体をノズル列長の半分に相当する量だけ戻し、記録データＰ０１５３に示すようにノズル列長の下半分だけを用いて３回目までと同じ記録媒体上の領域に形成する。本実施例においても記録データＰ０１５３はマットブラックを用いて形成し、Ｐ０１５３のパターンは図１１（ａ）に示すように、１２００ｄｐｉ単位の格子に縦２つドットが重なったかたまりが点在するパターンとなっているが、そのうちの白い画素のデータのみをＰ１５３では記録する。図１１（ａ）には１２００ｄｐｉで縦１６画素、横４８画素分のみを表しているが、このサイズを最小単位として縦５１２画素、横２４００画素に繰り返してパターンを形成する。４回目のスキャンが終わった時点ではＰ０１５９に示すように、パターンの上半分だけが視認できる状態となっている。５スキャン目には記録媒体をノズル列長の半分に相当する量だけ進め、記録データＰ０１５４に示すように全ノズル列長を用いて３回目までと同じ記録媒体上の領域に形成する。記録データＰ０１５４もマットブラックを用いて形成し、Ｐ０１５４のパターンは図１１（ａ）のうちの白い画素のデータをノズル列の下半分を用いて形成し、グレーの画素のデータをノズル列の上半分を用いて形成する。５回目のスキャンが終わった時点ではＰ０１６０に示すように、パターンの上半分が濃く、下半分が薄く視認できる状態となっている。６スキャン目には記録媒体をノズル列長の半分に相当する量だけ進め、記録データＰ０１５５に示すようにノズル列長の上半分だけを用いて３回目までと同じ記録媒体上の領域に形成する。記録データＰ０１５５もマットブラックを用いて形成し、Ｐ０１５５のパターンは図１１（ａ）のうちのグレーの画素のデータをノズル列の上半分を用いて形成する。このように実施例２ではクリアインクの確認パターンＰ００１２におけるマットブラックのパターンデータを分割して複数のスキャンで形成している。６回目のスキャンが終わるとＰ０１６１に示すように、パターンが完成し、実施例１と同様に１スキャン目〜３スキャン目までクリアインクで記録を行った領域は相対的に濃く、クリアインクで記録を行わなかった領域は相対的に薄く見える。なお、図１に示す確認パターンのマットブラックの確認パターンＰ０００９は実施例１と同じで図７の記録データＰ０１４３を１回のスキャンで記録して完成となる。このようにして形成された確認パターンに異常がある場合の見え方について図８（ａ）と図８（ｂ）を用いて説明する。図８（ａ）はクリアインクの確認パターンＰ００１２において矢印で示す位置にクリアインクが吐出不良を起こしているため、本来相対的に濃く見えるはずの領域が一部薄く見えるためにユーザはパターンに異常があると認識できる。一方、図８（ｂ）はクリアインクの確認パターンＰ００１２においてマットブラックの吐出口が吐出不良を起こしている場合の見え方を示している。マットブラックインクが吐出不良を起こしているため、本来相対的に濃く見えるはずの領域の一部と本来相対的に薄く見えるはずの領域の一部が白く見える。図８（ｂ）は実施例１の図７（ｂ）と比較すると、マットブラックの吐出口の吐出不良の状態は同じでも視認性が異なる。図８（ｂ）はマットブラックのデータを複数のスキャンに分割して記録（いわゆるマルチパス記録）しているため白く見える領域は増えているが、白く抜けにくいマルチパス記録を用いているため実施例１の図７（ｂ）に比べてマットブラックの吐出不良を視認しにくくなっている。このマットブラックインク吐出不良の場合のドット配置を詳細に表した図１１（ｂ）について説明する。図１１（ｂ）は図１１（ａ）のパターンを形成する際に矢印の位置に吐出不良の吐出口（不吐ノズル）が存在する場合のドットの配置を表したものである。実施例１の場合と異なりマルチパスで記録を行っていることから、１回目の記録で図１１（ｂ）の矢印の位置に不吐ノズルがあった場合は１回目の記録で形成される白い画素のドットだけが形成される。したがってパターンの最小繰り返し単位の中では矢印の位置の白い画素のドットに相当する白丸で表した１ドット分だけ１回目の記録で減ってしまうことになる。しかし、マルチパス記録のため２回目の記録走査では不吐ノズルは別の領域に移動することから、２回目の記録走査では矢印の位置のドットは別のノズルを用いて吐出することになる。したがって、再度同じ位置に吐出不良のノズルが割りあたらない限り２回目の記録走査で形成されるグレーの画素のドットは矢印の位置であっても記録されることになる。このようにマルチパスの効果によって、図１１（ｂ）に示すパターンの最小単位のうち記録されないドットは１ドットだけということになる。これによりクリアインクの確認パターンにおけるマットブラックの吐出不良検出感度を下げることができるため、よりクリアインクの吐出不良以外の要因でクリアインク吐出不良検出パターンに異常が発生する懸念を減らすことができる。
【００３２】
本実施例ではクリアインクの確認パターンに用いる有色インクとしてマットブラックを用いたが、これに限定されるものではない。本実施例のようにクリアインクの吐出口列と同一のキャップでキャップされる吐出口列に該当するインクを用いることが好ましい。ただし、色材濃度の低いインクより高いインクを用いた方がクリアインクの確認パターンの視認性としては好ましく、イエローのように明度の高いインクは視認性として好ましくない。
【００３３】
また本実施例ではクリアインクの確認パターンに用いる有色インクのパターンを所定の記録エリアに対して２回の記録走査で完成させる例を説明したが、これに限定されるものではない。より多くの記録走査で完成させる構成とすることで、クリアインクの吐出不良以外の要因でクリアインク吐出不良検出パターンにｎ異常が発生する懸念をより低減することが可能となる。
【実施例３】
【００３４】
実施例１では、クリアインクの確認パターンに有色インクであるマットブラックを用い、マットブラックの確認パターンと同一のパターンを同一の記録方法でクリアインクの確認パターンにも形成する場合について説明した。実施例３ではクリアインクの確認パターンにマットブラックの確認パターンとは異なるパターンを形成する場合について説明する。なお、記録装置の構成等は実施例１と同様であるため説明を省略する。
【００３５】
本実施例においても実施例１と同様の記録方法であるため、クリアインク吐出後列Ｐ０１１２の確認パターンＰ００１２の形成は図８に示すとおりである。４スキャン目には記録データＰ０１４３を３回目までのスキャンと同じ記録媒体上の領域に形成する。本実施例においては記録データＰ０１４３はマットブラックを用いて形成し、Ｐ０１４３のパターンは図１０（ａ）に示すように、１２００ｄｐｉ単位の格子に縦に４つドットが重なったかたまりが点在するパターンとなっている。なお本実施例においては、図１に示す確認パターンのマットブラックの確認パターンＰ０００９は図９（ａ）を用いており、１２００ｄｐｉ単位の格子に縦に２つドットが重なったかたまりが点在するパターンとなっている。このように形成されたクリアインクの確認パターンに異常がある場合の見え方について図７（ｄ）を用いて説明する。図７（ｄ）はクリアインクの確認にパターンＰ００１２において矢印で示す位置に相当するマットブラックの吐出口が吐出不良を起こしている場合の見え方を示している。マットブラックインクが吐出不良を起こしているため、本来相対的に濃く見えるはずの領域の一部と本来相対的に薄く見えるはずの領域の一部が白く見える。このマットブラックインクの吐出不良の場合のドット配置を詳細に表した図１０（ｂ）について説明する。図１０（ｂ）は図１０（ａ）のパターンを形成する際に矢印の位置に吐出不良の吐出口（不吐ノズル）が存在する場合のドットの配置を表したものである。不吐ノズルが存在する位置のドットは白丸で示してあり、これらが吐出不良のために形成されなくなってしまうドットである。すなわち、本来４ドットが隣接してひとかたまりを形成していたパターンの一部図１０（ｂ）の最小繰り返し単位中の２つのかたまりが本来の３／４のドットで形成されていることになる。したがって本来よりも薄くなったドットのかたまりが横に連なるが、実施例１の場合はひとつのドットのかたまりが２つであったために吐出不良が生じた場合にはそれぞれのドットのかたまりは本来の１／２で形成されていた。したがって、実施例３の場合は実施例１の場合に比べてドットのかたまりが吐出不良からうける影響が減っていることになる。したがって、実施例３ではクリアインクの確認パターンにおけるマットブラックの吐出不良検出感度を下げることができるため、よりクリアインクの吐出不良以外の要因でクリアインク吐出不良検出パターンに異常が発生する懸念を減らすことができる。
【００３６】
本実施例ではクリアインクの確認パターンに用いる有色インクとしてマットブラックを用いたが、これに限定されるものではない。本実施例のようにクリアインクの吐出口列と同一のキャップでキャップされる吐出口列に該当するインクを用いることが好ましい。ただし、色材濃度の低いインクより高いインクを用いた方がクリアインクの確認パターンの視認性としては好ましく、イエローのように明度の高いインクは視認性として好ましくない。
【００３７】
また、本実施例ではクリアインクの確認パターン中のマットブラックインクのパターンを４ドットが重なるかたまりのパターンとし、マットブラックインクの確認パターンを２ドットが重なるかたまりのパターンとして説明したが、これに限定されるものではない。クリアインクの確認パターン中の有色インクのパターンのドット集中度合いが、有色インクの確認パターンのドット集中度合いよりも高ければよい。
【００３８】
なお、実施例２ではクリアインクの確認パターンにおけるマットブラックの記録方法をマルチパス化し、実施例３ではクリアインクの確認パターンにおけるマットブラックのドット集中度を高めたが、この２つを組み合わせて確認パターンを形成しても良い。
【符号の説明】
【００３９】
１  キャリッジ
２  モータ
３  リニアエンコーダ
４  ベルト
５  搬送ローラ
６  モータ
７  ロータリエンコーダ
８  ベルト
９  シャーシ
１０  記録媒体
１１  エンコーダ受光部
Ｅ０００１  キャリッジモータ
Ｅ０００２  ＬＦモータ
Ｅ０００４  エンコーダセンサ
Ｅ０００５  エンコーダスケール
Ｅ００１２  フレキシブルフラットケーブル
Ｅ００１３  キャリッジ基板
Ｅ００１４  メイン基板
Ｅ００１５  電源ユニット
Ｅ００１７  ホストインターフェース
Ｅ０１０１  ヘッドコネクタ
Ｅ０１０４  センサ信号
Ｅ０１０６  フロントパネル
Ｅ０１０７  パネル信号
Ｅ０１０１  ヘッドコネクタ
Ｅ１００４  ＲＯＭ
Ｅ１００５  ＥＥＰＲＯＭ
Ｅ１０１０  電源制御回路
Ｅ１０１４  制御バス
Ｅ１０２０  エンコーダ信号
Ｅ１０２１  ヘッド制御信号
Ｅ１０２４  電源制御信号
Ｅ１０２８  ホストインターフェース信号
Ｅ１０２９  ホストインターフェースケーブル
Ｅ１１０２  ＡＳＩＣ
Ｅ１１０６  モータ制御信号
Ｅ３００７  ＤＲＡＭ
Ｅ４０００  電源ユニット制御信号
Ｐ０００１〜Ｐ００１２  確認パターン
Ｐ０１０１〜Ｐ０１１２  吐出口列
Ｐ０２０１〜Ｐ０２０３  吐出口グループ
Ｐ０１２０〜Ｐ０１２２  キャップ
Ｐ０１３０〜Ｐ０１３２  チューブ
Ｐ０１４０〜Ｐ０１４７  確認パターン
Ｐ０１５０〜Ｐ０１６１  確認パターン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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