(57)【要約】【課題】本発明は、板状物の製造装置及び製造方法並びに板状物の端面研削装置及び端面研削方法を提供する。【解決手段】本発明の端面研削装置２２は、搬送手段１６によってガラス板Ｇを搬送しながら、ガラス板Ｇの端部近傍を支持ローラ６８、６８…によって支持した状態で端面面取り砥石３６によってガラス板Ｇの端面を面取りする。支持ローラ６８、６８…は、搬送中のガラス板Ｇの下面に当接するとともに、ガラス板Ｇの研削される端面位置に応じて、ガラス板Ｇの搬送方向に対し端面Ｇａ、Ｇｂに接近する方向または離れる方向に進退し、ガラス板Ｇの端部近傍を支持する。支持ローラ６８、６８…によるガラス板Ｇの支持位置は、ガラス板Ｇの端部が自重により大きく垂れ下がらない位置に設定される。位置制御部７０は、記憶手段に記憶されているガラス板Ｇの形状情報に基づいて、支持ローラ６８、６８…の進退距離を制御し、支持ローラ６８、６８…によるガラス板Ｇの支持位置を設定する。【選択図】図４
2012051076.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状に成形された帯状板状物を所定の矩形状板状物に切断する切断手段と、
前記切断手段によって切断された前記矩形状板状物を搬送する搬送手段と、
前記搬送手段によって前記矩形状板状物を搬送しながら該矩形状板状物の端面を研削する研削手段と、
前記研削手段によって端面が研削された前記矩形状板状物を梱包する梱包手段と、
を備えたことを特徴とする板状物の製造装置。
【請求項２】
帯状に成形された帯状板状物を所定の矩形状板状物に切断する切断工程と、
前記切断工程によって切断された矩形状板状物を搬送しながら該矩形状板状物の端面を研削する研削工程と、
前記研削工程によって端面が研削された前記矩形状板状物を梱包する梱包工程と、
を備えたことを特徴とする板状物の製造方法。
【請求項３】
板状物を所定方向に搬送しながら該板状物の端面を研削する板状物の端面研削装置であって、
板状物を保持して該板状物を研削される端面に沿った所定方向に搬送する搬送手段と、
前記板状物の研削される端面位置に応じて前記搬送方向に対し前記端面に接近する方向または離れる方向に進退し、前記板状物を支持する進退支持手段と、
前記搬送手段及び前記進退支持手段によって搬送される前記板状物の研削される端面に押し付けられて該端面を研削する研削手段と、
前記研削手段の前記板状物搬送方向上流側に設けられ、前記板状物の形状情報を取得する形状情報取得手段と、
前記形状情報取得手段により得られた前記形状情報を記憶する記憶手段と、
前記記憶手段に記憶された前記形状情報に基づいて、前記進退支持手段の進退距離及び前記研削手段の位置を制御する位置制御部と、
を備えたことを特徴とする板状物の端面研削装置。
【請求項４】
前記進退支持手段は、
前記板状物を支持する複数の回動自在なローラ部材と、
前記複数のローラ部材を支持するとともに、前記複数のローラ部材を前記搬送方向に対し前記端面に接近する方向または離れる方向に進退移動させるローラ部材支持手段と、を備え、
前記位置制御部は、前記ローラ部材支持手段の前記進退移動を制御して、前記複数のローラ部材の前記進退距離を制御する請求項３に記載の板状物の端面研削装置。
【請求項５】
前記研削手段は、
研削部材と、
前記研削部材を支持し、前記研削部材を前記板状物の端面に対して進退移動させる研削部材駆動手段と、を備え、
前記位置制御部は、前記研削部材駆動手段による前記研削部材の前記進退移動動作を制御して、前記研削手段の位置を制御する請求項３又は４に記載の板状物の端面研削装置。
【請求項６】
前記研削部材を前記研削部材駆動手段から取り外し、別の研削部材を前記研削部材駆動手段に取り付けて前記研削部材を交換する研削部材交換手段を備えた請求項５に記載の板状物の端面研削装置。
【請求項７】
前記搬送手段は、
前記板状物を保持する保持部と、
前記保持部を前記板状物に対して進退移動させるとともに、前記保持部を前記所定方向に沿って移動させて搬送開始位置と搬送終了位置との間で往復移動させる保持部駆動手段と、
前記保持部による前記板状物の保持／解除の切替動作、前記保持部駆動手段による前記保持部の前記進退移動動作、及び前記往復移動動作を制御する搬送制御部と、
を備えた請求項３〜６のいずれかに記載の板状物の端面研削装置。
【請求項８】
前記板状物の隅部を研削する隅部研削手段を備えた請求項３〜７のいずれかに記載の板状物の端面研削装置。
【請求項９】
前記隅部研削手段は、
前記板状物の隅部を研削する隅部研削部材と、
前記隅部研削部材を支持し、前記隅部研削部材を前記板状物の隅部に対して進退移動させる隅部研削部材駆動手段と、
前記記憶手段に記憶された前記形状情報に基づいて、前記隅部研削部材駆動手段による前記隅部研削部材の前記進退移動動作を制御する隅部研削制御部と、
を備えた請求項８に記載の板状物の端面研削装置。
【請求項１０】
前記隅部研削部材を前記隅部研削部材駆動手段から取り外し、別の隅部研削部材を前記隅部研削部材駆動手段に取り付けて前記隅部研削部材を交換する隅部研削部材交換手段を備えた請求項９に記載の板状物の端面研削装置。
【請求項１１】
前記板状物の隅部より内側の下面を支持する隅部支持手段を備えた請求項８〜１０のいずれかに記載の板状物の端面研削装置。
【請求項１２】
前記隅部支持手段は、
前記板状物の下面を支持する隅部支持部材と、
前記隅部支持部材を前記下面の下方に移動させるとともに、前記隅部支持部材を前記下面に当接させるように移動させる隅部支持部材駆動手段と、
前記記憶手段に記憶された前記形状情報に基づいて、前記隅部支持部材駆動手段による前記隅部支持部材の移動を制御する隅部支持部材制御部と、
を備えた請求項１１に記載の板状物の端面研削装置。
【請求項１３】
板状物を搬送手段によって保持して該板状物を研削される端面に沿った所定方向に搬送する搬送工程と、
前記搬送工程によって搬送される前記板状物に対し、進退支持手段を該板状物の研削される端面位置に応じて前記搬送方向に対し前記端面に接近する方向または離れる方向に進退させて、前記板状物を支持する工程と、
前記搬送手段及び前記進退支持手段によって搬送される前記板状物の研削される端面に研削手段を押し付けて該端面を研削する工程と、を有し、
前記研削手段の前記板状物搬送方向上流側には、前記板状物の形状情報を取得する形状情報取得手段を備え、該形状情報取得手段により得られた前記形状情報を記憶手段によって記憶し、該記憶手段に記憶された前記形状情報に基づいて、前記進退支持手段の進退距離及び前記研削手段の位置を位置制御部によって制御することを特徴とする板状物の端面研削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状物の製造装置及び製造方法並びに板状物の端面研削装置及び端面研削方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、ＦＰＤ（Flat Panel Display）用ガラス基板、建築用ガラス板等に用いられるガラス板の製造方法は以下の流れで行われる。溶融ガラスをフロート法及びフュージョン法等の成形手段によってガラスリボンに成形する。成形されたガラスリボンを冷却し、切断装置によって所定サイズのガラス板に切断する。切断されたガラス板の端面を研削（面取り）し、梱包容器に梱包する。
【０００３】
ガラスリボンを所定サイズのガラス板に切断する方法として、以下の方法が挙げられる。ガラスリボンの表面に切線を加工し、切線に応力が掛かるようにガラスリボンを撓ませてガラスリボンを折り、所定サイズのガラス板に切断する。特許文献１において、ガラスリボンの表面に切線を加工する装置が開示されている。特許文献１で開示されたガラスリボンの切線加工装置は、レアー（lehr）で徐冷されたガラスリボンを搬送しながら、サイズの異なる複数のガラス板を一度に無駄なく採板する装置である。
【０００４】
ここで、図１４を参照してガラス板Ｇの各部の名称を以下に定義する。すなわち、符号１がガラス板Ｇの端面であり、符号２が隅部、斜線で示した部分３が端部である。
【０００５】
所定のサイズに切断されたガラス板は、その端面が研削部材によって研削されて面取りされるとともに、その隅部が隅部研削部材によって研削されて面取りされる。
【０００６】
特許文献２に開示されたガラス板の端面の研削装置は、ガラス板の両端部を、上下一対の無端状ベルトによって挟持することによりガラス板の両端部の撓みを防止するとともに、このベルトを移動させてガラス板を搬送しながらガラス板の端面を研削部材によって研削する。また、特許文献２の研削装置は、ガラス板の下面を吸着保持して上下一対の無端状ベルトとともにガラス板を搬送させる吸着パッドを備えている。更に、特許文献２に開示された研削装置は、サイズの異なるガラス板であっても研削できるように、ガラス板の両側に配置された研削部材同士の間隔が、ガラス板のサイズに応じて位置調整されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】ＷＯ２００８／１３６２３９Ａ１号公報
【特許文献２】特開２００８−２１３０９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献２に開示された研削装置は、図１５に示すようにガラス板Ｇのサイズがベルト搬送手段６の間隔より非常に大きい場合、ガラス板Ｇの端部３が自重により撓んでしまい、ガラス板Ｇの端面１の高さと研削部材４の研削面（溝）５の高さとの差が大きくなり、ガラス板Ｇの端面１を所望の形状に研削できなかったり、ガラス板の端部が折れたりする恐れがあった。すなわち、図１５に示すように、ガラス板Ｇの端面１の下側エッジ１ａは、研削面５によって研削されるが、上側エッジ１ｂは研削面５に当接せず、研削されない場合があった。
【０００９】
よって、特許文献１と特許文献２とを組み合わせた場合、切断されたガラス板の搬送を停止した後、ガラス板のサイズ変更に応じて、ベルト搬送手段の位置を調整する必要があるため、ガラス板の生産性が低下するという問題があった。
【００１０】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、切断装置から連続的に搬送されてくるサイズの異なる複数の板状物の端面を、生産性を低下せずに、所望の形状に研削できる板状物の製造装置及び製造方法並びに板状物の端面研削装置及び端面研削方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成するために、帯状に成形された帯状板状物を所定の矩形状板状物に切断する切断手段と、前記切断手段によって切断された前記矩形状板状物を搬送する搬送手段と、前記搬送手段によって前記矩形状板状物を搬送しながら該矩形状板状物の端面を研削する研削手段と、前記研削手段によって端面が研削された前記矩形状板状物を梱包する梱包手段と、を備えたことを特徴とする板状物の製造装置を提供する。
【００１２】
本発明は、前記目的を達成するために、帯状に成形された帯状板状物を所定の矩形状板状物に切断する切断工程と、前記切断工程によって切断された矩形状板状物を搬送しながら該矩形状板状物の端面を研削する研削工程と、前記研削工程によって端面が研削された前記矩形状板状物を梱包する梱包工程と、を備えたことを特徴とする板状物の製造方法を提供する。
【００１３】
本発明によれば、帯状に成形された帯状板状物を、切断手段を備えた切断工程で、所定の矩形状板状物に少なくとも一度切断し、切断された矩形状板状物を搬送手段に連続的に移載させ、搬送手段に移載された矩形状板状物を該搬送手段で搬送しながら、矩形状板状物の端面を研削手段で研削し、端面が研削された矩形状板状物を梱包工程で梱包する。
【００１４】
また、研削工程では、板状物のサイズに応じて研削部材が最適な位置に位置制御されて端面の研削を円滑に実行する。これにより、切断工程から連続的に搬送されてくるサイズの異なる板状物であっても、その端面を所望の形状に研削できる。よって、本発明では、連続的に流れてくるサイズの異なる板状物であっても、その板状物の端部の研削加工効率が向上し、工程作業時間を短縮できる。
【００１５】
本発明は、前記目的を達成するために、板状物を所定方向に搬送しながら該板状物の端面を研削する板状物の端面研削装置であって、板状物を保持して該板状物を研削される端面に沿った所定方向に搬送する搬送手段と、前記板状物の研削される端面位置に応じて前記搬送方向に対し前記端面に接近する方向または離れる方向に進退し、前記板状物を支持する進退支持手段と、前記搬送手段及び前記進退支持手段によって搬送される前記板状物の研削される端面に押し付けられて該端面を研削する研削手段と、前記研削手段の前記板状物搬送方向上流側に設けられ、前記板状物の形状情報を取得する形状情報取得手段と、前記形状情報取得手段により得られた前記形状情報を記憶する記憶手段と、前記記憶手段に記憶された前記形状情報に基づいて、前記進退支持手段の進退距離及び前記研削手段の位置を制御する位置制御部と、を備えたことを特徴とする板状物の端面研削装置を提供する。
【００１６】
本発明は、前記目的を達成するために、板状物を搬送手段によって保持して該板状物を研削される端面に沿った所定方向に搬送する搬送工程と、前記搬送工程によって搬送される前記板状物に対し、進退支持手段を該板状物の研削される端面位置に応じて前記搬送方向に対し前記端面に接近する方向または離れる方向に進退させて、前記板状物を支持する工程と、前記搬送手段及び前記進退支持手段によって搬送される前記板状物の研削される端面に研削手段を押し付けて該端面を研削する工程と、を有し、前記研削手段の前記板状物搬送方向上流側には、前記板状物の形状情報を取得する形状情報取得手段を備え、該形状情報取得手段により得られた前記形状情報を記憶手段によって記憶し、該記憶手段に記憶された前記形状情報に基づいて、前記進退支持手段の進退距離及び前記研削手段の位置を位置制御部によって制御することを特徴とする板状物の端面研削方法を提供する。
【００１７】
本発明によれば、まず、研削工程等の上流側の工程から連続的に流れてくる板状物を搬送手段によって保持し、この搬送手段によって、板状物を研削される端面に沿った所定方向に搬送する。
【００１８】
前記搬送手段は、板状物の下面の全面を保持するものでもよいが、板状物の下面の中央部を一点、又は数点、或いは線状、又は面状に保持する手段を採用することが、搬送手段の構成を簡素化する点で好ましい。搬送手段による保持の手段は真空吸着でもよく、静電吸着、粘着物による粘着等の他の手段であってもよい。
【００１９】
次に、搬送手段によって搬送されている板状物に対し、進退支持手段を板状物の研削される端面位置に応じて、前記搬送方向に対し前記端面に接近する方向または離れる方向に進退させて、前記板状物の下面の端部近傍を支持する。進退支持手段による板状物の支持位置は、板状物の端部が自重により大きく垂れ下がらない位置、且つ板状物の端面よりも内側の位置に設定される。これは、次工程の研削工程において板状物の端面と研削手段との上下位置の誤差を極力小さく抑えるためである。
【００２０】
次いで、前記搬送手段及び前記進退支持手段によって搬送される前記板状物の研削される端面に研削手段を押し付けて端面を研削する。
【００２１】
この場合、進退支持手段に板状物の搬送力を持たせてもよいが、搬送手段に搬送力が備えられているので、進退支持手段自体に搬送力を持たせなくてもよい。搬送されている板状物の端面は、研削位置に位置決めされた研削手段によって研削され、面取りされる。
【００２２】
ここで、本発明では、板状物の形状情報を取得する形状情報取得手段が、研削手段の板状物搬送方向上流側に備えられており、この形状情報取得手段により得られた前記形状情報を記憶手段に記憶させ、記憶手段に記憶された板状物の形状情報に基づいて、前記進退支持手段の進退距離及び前記研削手段による研削位置を位置制御部によってフィードフォワード制御する。
【００２３】
これにより、本発明では、連続的に搬送されてくるサイズの異なる板状物であっても、そのまま板状物を連続搬送しながら、板状物の端面を所望の形状に研削できる。よって、本発明は、板状物の端面の研削加工効率が向上し、工程作業時間を短縮できる。
【００２４】
本発明の前記進退支持手段は、前記板状物を支持する複数の回動自在なローラ部材と、前記複数のローラ部材を支持するとともに、前記複数のローラ部材を前記搬送方向に対し前記端面に接近する方向または離れる方向に進退移動させるローラ部材支持手段と、を備え、前記位置制御部は、前記ローラ部材支持手段を制御して、前記複数のローラ部材の前記進退距離を制御する。
【００２５】
本発明によれば、連続的に搬送されてくる板状物のサイズに応じて、ローラ部材が板状物の搬送方向に対し端面に接近する方向または離れる方向に進退する。
【００２６】
前記ローラ部材は、板状物の下面に当接されて板状物を支持するが、この際に板状物の端部が垂れ下がらない程度に板状物を支持する必要がある。そのために、ローラ部材による板状物の支持位置が、位置制御部によって制御されている。すなわち、位置制御部は、記憶手段に記憶されている板状物の形状情報に基づいて、ローラ部材支持手段の進退移動をフィードフォワード制御し、複数のローラ部材の進退距離を制御することにより、ローラ部材による板状物の支持位置を設定している。これにより、研削手段による研削加工時に、板状物の端部が垂れ下がらず、板状物の端面を所望の形状に研削できる。
【００２７】
従来では、板状物の端面の研削時に、板状物の端部が振動しないよう該端部を固定していた。しかしながら、本発明の如く、板状物の端部近傍の下面をローラ支持部材で支持し、研削時に端部を自由に動けるようにすると、以下に説明する特徴がある。板状物の端面を研削手段の研削部材の研削面である溝に当接させるとき、端面と溝との双方の高さ調整を厳密に実施していない場合でも、端面が溝に押し付けられたときに端面が溝の形状に案内されて板状物の端部が溝の高さに応じて変形する。よって、端面と溝との双方の高さが所望の位置になる。したがって、板状物の端面と研削部材の研削面との双方の高さ調整を厳密に実施しなくても、板状物の端面を所望の形状に研削できる。
【００２８】
換言すれば、板状物の端部を上下一対のベルトによって挟み込む従来の方式では、板状物の端部が固定され、端部が微小量でも移動する自由度がないため、研削部材の溝と板状物の端面との双方の高さが一致せず、所望の形状に研削できない場合があった。また、板状物の端面と研削部材の溝との双方の高さ調整を厳密に行うことは、機械誤差の関係で限度があった。
【００２９】
よって、本発明の如く、ローラ部材のみで板状物の下面を支持するようにすれば、板状物の端面を研削部材の研削面である溝に当接させるとき、端面と溝との双方の高さ調整を厳密に実施していない場合でも、板状物の端部が溝の高さに応じて変形し、端面と溝との双方の高さが所望の位置になる。したがって、板状物の端面と研削部材の研削面との双方の高さ調整を厳密に実施しなくても、板状物の端面を所望の形状に研削できる。
【００３０】
本発明の前記研削手段は、研削部材と、前記研削部材を支持し、前記研削部材を前記板状物の端面に対して進退移動させる研削部材駆動手段と、を備え、前記位置制御部は、前記研削部材駆動手段による前記研削部材の前記進退移動動作を制御して、前記研削手段の位置を制御することが好ましい。
【００３１】
研削部材は、板状物の端面に当接されて端面を研削して面取りするが、そのために、研削手段の端面当接位置が、位置制御部によってフィードフォワード制御されている。すなわち、位置制御部は、記憶手段に記憶されている板状物の形状情報に基づいて、研削部材駆動手段による研削部材の進退移動動作をフィードフォワード制御することにより、研削手段の端面当接位置を設定している。これにより、研削手段による研削加工を円滑に行うことができる。
【００３２】
本発明は、前記研削部材を前記研削部材駆動手段から取り外し、別の研削部材を前記研削部材駆動手段に取り付けて前記研削部材を交換する研削部材交換手段を備えることが好ましい。
【００３３】
研削部材の交換を手作業で行うと、板状物の連続搬送を停止しなければならず、また、研削部材の交換に要する時間も長くなるため、工程作業時間の短縮を図ることができない。
【００３４】
そこで本発明では、研削部材交換手段を備えたので、研削部材の交換時間を短縮することができ、工程作業時間の短縮を図ることができる。
【００３５】
研削部材交換手段を備えるためには、研削部材の下方に広い空間を確保する必要があるため、研削部材のスピンドルベースを板状物の搬送路の上方に設置した。これにより、研削部材の下方に研削部材交換手段を設置するための広い空間を確保でき、この空間に研削部材交換手段を設置したので、研削部材の自動交換が可能となった。
【００３６】
本発明の前記搬送手段は、前記板状物を保持する保持部と、前記保持部を前記板状物に対して進退移動させるとともに、前記保持部を前記所定方向に沿って移動させて搬送開始位置と搬送終了位置との間で往復移動させる保持部駆動手段と、前記保持部による前記板状物の保持／解除の切替動作、前記保持部駆動手段による前記保持部の前記進退移動動作、及び前記往復移動動作を制御する搬送制御部と、を備えることが好ましい。
【００３７】
搬送手段の保持部は、連続搬送されてくる板状物を保持する搬送開始位置から、研削部材による研削終了位置に相当する搬送終了位置まで板状物を搬送する必要がある。このため、保持部は、保持部駆動手段によって、板状物に対して進退移動させられるとともに、搬送開始位置と搬送終了位置との間で往復移動させられる。また、搬送制御部は、保持部による板状物の保持／解除の切替動作、保持部駆動手段による保持部の進退移動動作、及び往復移動動作を、搬送開始位置に搬送されてくる板状物のタイミングに合わせて制御する。
【００３８】
本発明は、前記板状物の隅部を研削する隅部研削手段を備えることが好ましい。
【００３９】
隅部研削手段を備えることにより、研削部材による端面の研削の他、板状物の隅部の研削を同一の製造ラインで行うことができる。
【００４０】
本発明の前記隅部研削手段は、前記板状物の隅部を研削する隅部研削部材と、前記隅部研削部材を支持し、前記隅部研削部材を前記板状物の隅部に対して進退移動させる隅部研削部材駆動手段と、前記記憶手段に記憶された前記形状情報に基づいて、前記隅部研削部材駆動手段による前記隅部研削部材の前記進退移動動作を制御する隅部研削制御部と、を備えることが好ましい。
【００４１】
隅部研削部材は、板状物の隅部に当接されて隅部を研削するが、そのために、隅部研削部材の隅部当接位置が、隅部研削制御部によって制御されている。すなわち、隅部研削制御部は、記憶手段に記憶されている板状物の形状情報に基づいて、隅部研削部材駆動手段による隅部研削部材の進退移動動作をフィードフォワード制御することにより、隅部研削手段の隅部当接位置を設定する。これにより、隅部研削部材による隅部の研削を円滑に行うことができる。
【００４２】
本発明は、前記隅部研削部材を前記隅部研削部材駆動手段から取り外し、別の隅部研削部材を前記隅部研削部材駆動手段に取り付けて前記隅部研削部材を交換する隅部研削部材交換手段を備えることが好ましい。
【００４３】
隅部研削部材の交換を手作業で行うと、板状物の連続搬送を停止しなければならず、また、隅部研削部材の交換に要する時間も長くなるため、工程作業時間の短縮を図ることができない。
【００４４】
本発明では、隅部研削部材交換手段を備えたので、隅部研削部材の交換時間を短縮することができ、工程作業時間の短縮を図ることができる。
【００４５】
隅部研削部材交換手段を備えるためには、隅部研削部材の下方に広い空間を確保する必要があるため、隅部研削部材のスピンドルベースを板状物の搬送路の上方に設置した。これにより、隅部研削部材の下方に隅部研削部材交換手段を設置するための広い空間を確保でき、この空間を利用して隅部研削部材交換手段を設置したので、隅部研削部材の自動交換が可能となった。
【００４６】
本発明は、前記板状物の隅部より内側の下面を支持する隅部支持手段を備えることが好ましい。
【００４７】
隅部支持手段を設けることにより、板状物の隅部は撓むことなく水平に支持されるので、隅部研削部材による板状物の隅部の研削を安定して行うことができる。
【００４８】
本発明の前記隅部支持手段は、前記板状物の下面を支持する隅部支持部材と、前記隅部支持部材を前記下面の下方に移動させるとともに、前記隅部支持部材を前記下面に当接させるように移動させる隅部支持部材駆動手段と、前記記憶手段に記憶された前記形状情報に基づいて、前記隅部支持部材駆動手段による前記隅部支持部材の移動を制御する隅部支持部材制御部と、を備えることが好ましい。
【００４９】
前記隅部支持部材は、板状物の下面に当接され、この際に板状物の隅部が垂れ下がらない程度に板状物の隅部を支持する必要がある。そのために、隅部支持部材による板状物の支持位置が、隅部支持部材制御部によって制御されている。すなわち、隅部支持部材制御部は、記憶手段に記憶されている板状物の形状情報に基づいて、隅部支持部材駆動手段による隅部支持部材の移動位置をフィードフォワード制御することにより、隅部支持部材による板状物の支持位置を設定する。
【００５０】
これにより、本発明は、板状物の隅部は撓むことなく水平に支持されるので、板状物の隅部と隅部研削部材の研削面との高さの位置ずれを抑えることができる。また、板状物の隅部は研削量が多く、板状物が振動しやすくなるが、隅部支持部材で板状物の隅部を支持することによって、板状物の振動を抑えることができる。したがって、隅部研削部材及び隅部支持手段を用いれば、板状物の隅部を安定して研削できる。
【発明の効果】
【００５１】
本発明に係る板状物の製造装置及び製造方法並びに板状物の端面研削装置及び端面研削方法によれば、連続的に流れてくるサイズの異なる板状物であっても、その板状物の端部の研削加工効率が向上し、工程作業時間を短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】実施の形態に係るガラス板の製造装置の構成を示したブロック図
【図２】実施の形態の端面研削装置の平面図
【図３】実施の形態の第１の端面研削部の平面図
【図４】図３に示した第１の端面研削部の要部斜視図
【図５】実施の形態の搬送手段の全体構成を示した斜視図
【図６】搬送制御部による制御系を示したブロック図
【図７】実施の形態の端面研削装置の制御系を示したブロック図
【図８】砥石の移動制御系を示したブロック図
【図９】実施の形態の隅部研削部の構成を示した斜視図
【図１０】隅部研削装置の制御系を示したブロック図
【図１１】隅部支持駆動部の制御系を示したブロック図
【図１２】隅部支持駆動部の構造を示した要部拡大斜視図
【図１３】砥石交換機の側面図
【図１４】ガラス板の各部の名称を定義するための説明図
【図１５】ガラス板の端部が撓んで端面が研削される説明図
【発明を実施するための形態】
【００５３】
以下、図面に従って本発明に係る板状物の製造装置及び製造方法並びに板状物の端面研削装置及び端面研削方法の実施の形態を詳説する。
【００５４】
図１は、本発明の実施の形態に係るガラス板の製造装置１０の構成を示したブロック図である。
【００５５】
この製造装置１０は、製造工程の前段から後段にかけて成形手段１２、切断手段１４、搬送手段１６、研削手段１８、及び梱包手段２０から構成される。
【００５６】
成形手段１２は、溶融ガラスをガラスリボン（帯状板状物）に成形する手段であり、成形法としてフロート法又はフュージョン法等の成形手段が一例として挙げられる。
【００５７】
切断手段１４は、成形手段１２によって成形されて連続搬送されてくる前記ガラスリボンを、サイズの異なる複数のガラス板（板状物）に切断する手段である。例えば、ガラスリボンの表面に切線加工を施した後に、ガラスリボンを撓ませて切断する装置やレーザによって切断する装置などが挙げられる。切断手段１４によるガラスリボンの切断方向は、ガラスリボンの幅方向のみでもよく、特許文献１に記載されているように、ガラスリボンの幅方向及び長さ方向でもよい。
【００５８】
切断手段１４は、切断したガラス板の形状等に対応するトラッキング情報（ガラス板の形状情報）を取得し、このトラッキング情報は、研削手段１８の各部材を動作せる際の位置情報及び時間情報として使用される。なお、トラッキング情報を取得する手段は、切断手段１４に限定されるものではなく、研削手段１８のガラス板搬送方向上流側に設けられた手段、例えば赤外線センサ等の形状取得手段であってもよい。切断手段１４によって切断されたガラス板は、搬送手段１６に連続的に移載される。したがって、切断手段と搬送手段との間でのガラス板の搬送時間を短縮できる。
【００５９】
搬送手段１６は、切断手段１４によって切断されたサイズの異なるガラス板を、研削手段１８に向けて連続搬送するものであり、実施の形態では吸着保持するパッドを備えた手段が挙げられる。よって、ガラス板は、ガラスリボンの状態から搬送が停止されることなく、成形手段１２から切断手段１４を経て研削手段１８に連続搬送される。搬送手段１６については後述する。
【００６０】
研削手段１８についても詳細は後述するが、実施の形態の研削手段は、ガラス板の端面を研削して面取りする端面面取り砥石（研削手段）、端面面取り砥石による端面研削中にガラス板の下面に当接されてガラス板の端部を支持する支持ローラ（進退支持手段）、ガラス板の４つの隅部を研削する隅部面取り砥石（隅部研削手段）、及び隅部面取り砥石による研削中にガラス板の隅部近傍を支持するパッド（隅部支持手段）等から構成される。なお、前記隅部面取り砥石、及びパッドは必須ではない。
【００６１】
研削手段１８の各部材は、前述したトラッキング情報に基づいて動作が制御されており、すなわち、サイズの異なるガラス板に対応できるようにその動作がフィードフォワード制御されている。よって、サイズの異なるガラス板が研削手段１８に搬送されてきた場合でも、その端面の面取り、隅部の研削が円滑に行われるようになっている。
【００６２】
梱包手段２０は、研削手段１８によって加工されて、連続搬送されてきたガラス板をパレット等の梱包容器に積載する装置であり、ガラス板を吸着する多数の吸着パッドを備えたロボットが挙げられる。
【００６３】
このように構成されたガラス板の製造装置１０によれば、まず、成形手段１２によって成形されたガラスリボンを搬送しながら、切断手段１４によって、所定の矩形状のガラス板に切断する。次に、切断されたガラス板を搬送手段１６によって搬送しながら、ガラス板の端面及び隅部を研削手段１８によって研削し、このガラス板を梱包手段２０によってパレットに梱包する。
【００６４】
実施の形態のガラス板の製造装置１０では、切断手段１４によって切断された異なるサイズのガラス板を搬送手段１６によって搬送しながら、ガラス板の端面を研削手段１８で研削する。また、研削手段１８では、ガラス板のサイズに応じた最適な位置に端面面取り砥石、及び支持ローラが予め位置制御されているので、端面及び隅部の研削を円滑に実行できる。よって、切断手段１４から連続的に搬送されてくるサイズの異なるガラス板であっても、その端面及び隅部を所望の形状に研削できる。
【００６５】
これにより、実施の形態のガラス板の製造装置１０によれば、連続的に流れてくるサイズの異なるガラス板であっても端面を所望の形状に面取りできるので、面取り加工効率が向上し、工程作業時間を短縮できる。
【００６６】
次に、図２に基づいて、搬送手段１６と研削手段１８とを備えた実施の形態の端面研削装置２２の具体的な構成について説明する。図２は、端面研削装置２２の平面図である。
【００６７】
同図に示す端面研削装置２２は、ガラス板Ｇの搬送方向上流側から下流側に向けて、第１の端面研削部２４、第２の端面研削部２６、及び隅部研削部２８が配置されて構成される。第１の端面研削部２４と第２の端面研削部２６とは、面取りする端面が異なるだけで構成は同一である。
【００６８】
第１の端面研削部２４の上流側には、ガラス板Ｇの下面を支持しながら搬送する搬送手段１６、及び搬送手段１６によって保持されているガラス板Ｇの両端部を支持するとともに搬送する搬送ローラ３２を備えている。搬送ローラ３２の上流側には、図１の切断手段１４から不図示の移載機を介して連続搬送されてくるサイズの異なるガラス板Ｇを位置決めするための周知の位置決め装置（不図示）が設置される。該位置決め装置によって位置決めされたガラス板Ｇの下面の中央部が搬送手段１６によって吸着保持されて、図２の図面上において矢印Ａに向けて搬送される。この搬送中にガラス板Ｇの両端面Ｇａ、Ｇｂ側の両端部が、後述する進退支持手段３４、３４の支持ローラ（隅部支持部材）に支持されながら、両端面Ｇａ、Ｇｂが、研削手段１８の端面面取り砥石（研削部材）３６、３６によって面取りされる。すなわち、搬送手段１６は、ガラス板Ｇを吸着保持して、ガラス板Ｇを研削される両端面Ｇａ、Ｇｂに沿った方向、つまり矢印Ａの方向にガラス板Ｇを搬送する。なお、搬送ローラ３２は、搬送手段１６で保持されているガラス板Ｇのサイズが大きく、ガラス板Ｇの端部が自重で撓んで破損する恐れがあるときに使用すればよい。搬送ローラ３２は、ガラス板Ｇの端部を支持するとともに搬送できる部材であれば、その形状及び搬送方式は限定されず、ベルトでガラス板Ｇの端部を支持しながら搬送する方式、あるいは気体を噴出させてガラス板Ｇの端部を浮き上らせて支持するとともに搬送する方式であってもよい。
【００６９】
次に、図３〜図５に基づいて、研削手段１８を備えた端面研削部２４及び搬送手段１６の実施の形態の具体的な構成について説明する。
【００７０】
図３は第１の端面研削部２４の平面図、図４は第１の端面研削部２４の要部斜視図、図５は、搬送手段１６の全体構成を示した斜視図である。
【００７１】
搬送手段１６は、ガラス板Ｇの下面の中央部を吸着保持するパッド（保持部）３８を備えている。また、パッド３８をガラス板Ｇの下面に対して上下方向に進退移動させるとともに、ガラス板Ｇの搬送方向に沿って移動させて搬送開始位置と搬送終了位置との間で往復移動させる、図６に示すパッド駆動部（保持部駆動手段）４０を有している。更に、パッド３８によるガラス板Ｇの吸着保持／解除の切替動作、パッド駆動部４０によるパッド３８の前記進退移動動作、及び前記往復移動動作を制御する、図６に示す搬送制御部４２を備えている。
【００７２】
図５に示すパッド３８は、搬送方向に長辺を有する矩形状に構成され、両短辺部には、直動ガイドを構成するブロック４４、４４が固定されている。また、ブロック４４、４４は、レール４６、４６に上下動自在に嵌合され、レール４６、４６はベース４８に立設されている。ベース４８にはサーボモータ５０が固定され、サーボモータ５０の出力軸には、上下用送りねじ５２が連結されている。上下用送りねじ５２には、テーパブロック５４が螺合されており、このテーパブロック５４は、ベース４８に固定されたレール５６にブロック５８を介してスライド移動自在に取り付けられている。また、テーパブロック５４の上部テーパ面には、テーパブロック６０の下部テーパ面が摺動自在に摺接され、このテーパブロック６０はパッド３８の下部に固定されている。したがって、サーボモータ５０が正転／逆転されることにより、テーパブロック５４が往復移動することから、テーパブロック６０を介してパッド３８がガラス板Ｇの下面に対し上下方向に進退移動される。このサーボモータ５０は、図６に示すようにパッド駆動部４０を介して搬送制御部４２により、開始／停止の切替動作、及び正転／逆転動作が制御されている。
【００７３】
図５の如くベース４８は、その下部が一対のレール６２、６２に直動自在に嵌合されており、レール６２、６２の間にレール６２、６２と平行に配設された送りねじ６４に螺合されている。この送りねじ６４は、サーボモータ６６の出力軸に連結されている。したがって、サーボモータ６６が正転／逆転されることにより、ベース４８を介してパッド３８がガラス板Ｇの搬送方向に沿って水平に移動され、搬送開始位置と搬送終了位置との間で往復移動させる。このサーボモータ６６は、図６に示すようにパッド駆動部４０を介して搬送制御部４２により、開始／停止の切替動作、及び正転／逆転動作が制御されている。
【００７４】
図３〜図５に示したパッド３８は、前述した移載機によって連続搬送されてくるガラス板Ｇを保持する搬送開始位置（図３の実線で示した位置）から、端面面取り砥石３６、３６による研削終了位置に相当する搬送終了位置（図３の破線で示した位置）までガラス板Ｇを矢印Ａ方向に搬送する。このため、パッド３８は、図６のパッド駆動部４０によって、ガラス板Ｇの下面に対し進退移動させられるとともに、搬送開始位置と搬送終了位置との間で往復移動させられる。
【００７５】
また、搬送制御部４２は、パッド３８によるガラス板Ｇの吸着の保持／解除の切替動作、パッド駆動部４０によるパッド３８の前記進退移動動作、及び往復移動動作を、搬送開始位置に搬送されてくるガラス板Ｇのタイミングに合わせて制御する。
【００７６】
すなわち、搬送制御部４２は、搬送開始位置にあるパッド３８上に移載機によって移載されたガラス板Ｇが、位置決め装置によってパッド３８上で位置決めされると、パッド３８の吸着保持動作を開始させ、サーボモータ６６を制御してパッド３８を進出移動させる。これにより、搬送開始位置に位置決めされたガラス板Ｇがパッド３８に吸着保持される。この後、搬送制御部４２は、サーボモータ６６を制御してパッド３８を搬送終了位置に向けて移動させる。この移動中に、パッド３８に吸着保持されたガラス板Ｇの両端面Ｇａ、Ｇｂ、が端面面取り砥石３６、３６によって研削されて面取りされる。そして、パッド３８が搬送終了位置に位置したところで搬送制御部４２は、パッド３８の吸着保持動作を解除させるとともに、サーボモータ５０を制御してパッド３８をガラス板Ｇの下面から下方に退避移動させる。この後、サーボモータ６６を制御してパッド３８を搬送終了位置から搬送開始位置に復帰移動させる。この動作を繰り返し行うことにより、連続搬送されてくるガラス板Ｇの両端面Ｇａ、Ｇｂ、の面取り加工が実行される。
【００７７】
なお、パッド３８は、ガラス板Ｇの下面の全面を保持するものでもよいが、ガラス板Ｇの下面の中央部を一点、又は複数点、或いは線状、又は面状的に吸着する構成を採用することが、パッド３８の構成を簡素化する点で好ましい。また、小型のパッドを複数個備えておき、ガラス板Ｇのサイズに応じて吸着動作するパッドの数を選択させるようにしてもよい。更に、搬送開始位置におけるガラス板Ｇの位置決め位置は、そのガラス板Ｇの下面の中央部にパッド３８が位置する位置であることが好ましい。これにより、サイズの異なるガラス板Ｇであっても、そのガラス板Ｇの下面の中央部がパッド３８によって常に吸着保持されるので、ガラス板Ｇを安定して搬送できる。パッド３８としては真空吸着でもよく、静電吸着、粘着物による粘着等の他の手段であってもよい。
【００７８】
図３の如く第１の端面研削部２４の中央部には、進退支持手段３４、３４と端面面取り砥石３６、３６が配置されている。
【００７９】
進退支持手段３４、３４は、パッド３８によるガラス板Ｇの搬送路の両側に設置されており、複数本の回動自在な支持ローラ（ローラ部材）６８、６８…と、支持ローラ６８、６８…を支持するとともに、支持ローラ６８、６８…を、ガラス板Ｇの搬送方向に対し端面に接近する方向または離れる方向する方向に進退移動させるローラ移動部（ローラ部材支持手段）とを備えている。ローラ移動部は図示していないが、サーボモータによって動作する送りねじ等が一例として挙げられる。
【００８０】
支持ローラ６８、６８…は、搬送中のガラス板Ｇの下面に当接するとともに、ガラス板Ｇの研削される端面位置に応じて、ガラス板Ｇの搬送方向に対し端面Ｇａ、Ｇｂに接近する方向または離れる方向に進退し、ガラス板Ｇの両端面Ｇａ、Ｇｂ側の端部を支持する。実施の形態ではガラス板Ｇの搬送方向である矢印Ａに対して直交する方向に支持ローラ６８、６８…が進退移動されている。なお、ガラス板Ｇの搬送方向に対して支持ローラ６８、６８…を斜行させて進退移動させてもよい。
【００８１】
支持ローラ６８、６８…によるガラス板Ｇの支持位置は、ガラス板Ｇの端部が自重により大きく垂れ下がらない位置に設定される。これは、次工程の端面面取り砥石３６による研削工程において、ガラス板Ｇの端部と端面面取り砥石３６との上下位置の誤差を極力小さく抑えるためである。
【００８２】
また、図７に示すように進退支持手段３４は、搬送手段１６及び研削手段１８とともに位置制御部７０によってその動作が制御されている。この位置制御部７０は、記憶手段を有している。この記憶手段には、切断手段１４に付与された形状情報取得手段１５から得られた、ガラス板Ｇのトラッキング情報に含まれているガラス板Ｇの形状情報が記憶されている。位置制御部７０は、この記憶手段に記憶されたガラス板Ｇの形状情報に基づいて、進退支持手段３４の支持ローラ６８、６８…の進退距離、及び研削手段１８の端面面取り砥石３６の位置をフィードフォワード制御する。すなわち、位置制御部７０は、前記ローラ移動部を制御して、支持ローラ６８、６８…の前記進退距離を制御する。
【００８３】
支持ローラ６８、６８…は、ガラス板Ｇの下面に当接されてガラス板Ｇを支持するが、この際にガラス板Ｇの端部が自重で垂れ下がらない程度にガラス板Ｇを支持する。そのために、支持ローラ６８、６８…のガラス基板Ｇの支持位置が、位置制御部７０によって制御されている。すなわち、位置制御部７０は、前記記憶手段に記憶されているガラス板Ｇの形状情報に基づいて、前記ローラ移動部の進退移動をフィードフォワード制御し、支持ローラ６８、６８…の進退距離を制御することにより、支持ローラ６８、６８…のガラス基板Ｇの支持位置を設定している。これにより、研削手段１８による研削加工時に、ガラス板Ｇの端部の垂れ下がりを防止でき、端面を所望の形状に研削できる。例えば、板厚が０．７ｍｍのガラス板Ｇの場合、支持ローラ６８の外側端面からガラス板Ｇの端面までの距離を１０ｍｍに設定することにより、ガラス板Ｇの端部の自重による垂れ下がりを防止できる。
【００８４】
従来では、研削時において、ガラス板の端部の動きをある程度拘束しなければ、研削時の振動などで品質低下が起こることを懸念し、テーブルにガラス板を吸着、又はベルトによってガラス板を上下に挟み込むことにより、ガラス板Ｇの端部の動き拘束していた。しかしながら、実施の形態の如く、ガラス板Ｇの端部の動きを拘束しないようにしたことによって、砥石３６の溝にガラス板Ｇの端部が案内されるようになったため、研削中の振動などで品質低下することなく、均一な研削面が得られることがわかった。
【００８５】
一方、実施の形態の如く、支持ローラ６８、６８…のみでガラス板Ｇの下面を支持するようにすれば、ガラス板Ｇの端面Ｇａ、Ｇｂを端面面取り砥石３６の溝に当接させるとき、端面Ｇａ、Ｇｂと溝との双方の高さ調整を厳密に実施していない場合でも、ガラス板Ｇの端部が溝の高さに応じて変形し、端面Ｇａ、Ｇｂと溝との双方の高さが所望の位置になる。したがって、ガラス板Ｇの端面Ｇａ、Ｇｂと端面面取り砥石３６の研削面との双方の高さ調整を厳密に実施しなくても、ガラス板Ｇの端面Ｇａ、Ｇｂを所望の形状に研削できる。
【００８６】
図３、図４に示すように、研削手段１８の端面面取り砥石３６は、支持ローラ６８、６８…の設置領域において、ガラス板Ｇの搬送方向上流側から下流側に向けて粗研削砥石７２、中研削砥石７４、及び仕上げ研削用砥石７６が順に配置されて構成される。また、図８に示すように、研削手段１８は、これらの砥石７２、７４、７６を支持してガラス板Ｇの端面に対し、鉛直方向及び水平方向に進退移動させる砥石駆動部（研削部材駆動手段）７８を備えている。なお、ガラス板Ｇの端面に対する鉛直方向及び水平方向とは、それぞれ図４に示す矢印Ｚ及び矢印Ｘの方向である。
【００８７】
図８に示した砥石駆動部７８は、位置制御部７０によって制御されている。すなわち、位置制御部７０は、記憶手段に記憶されたガラス板Ｇの形状情報に基づいて砥石駆動部７８による砥石７２、７４、７６の進退移動動作をフィードフォワード制御し、砥石７２、７４、７６の位置を、そのガラス板Ｇのサイズに合った位置に予め制御する。
【００８８】
つまり、砥石７２、７４、７６でガラス板Ｇの端面に当接されて端面を面取りするため、砥石７２、７４、７６の端面当接位置が、位置制御部７０によってフィードフォワード制御されている。すなわち、位置制御部７０は、記憶手段に記憶されているガラス板Ｇの形状情報に基づいて、砥石駆動部７８による砥石７２、７４、７６の進退移動動作をフィードフォワード制御することにより、砥石７２、７４、７６の端面当接位置を設定している。これにより、砥石７２、７４、７６による研削加工を円滑に行うことができる。なお、砥石駆動部７８としては、サーボモータを備えた送りねじ等が一例として挙げられる。
【００８９】
次に、前記の如く構成された第１の端面研削部２４の動作について説明する。
【００９０】
まず、切断手段１４から連続的に移載されたガラス板Ｇを、搬送手段１６のパッド３８によって保持し、パッド３８に保持された状態で、ガラス板Ｇを研削される両端面Ｇａ、Ｇｂに沿った方向、つまり矢印Ａに沿った方向に搬送する。
【００９１】
次いで、搬送手段１６及び支持ローラ６８、６８…によって搬送されるガラス板Ｇの研削される両端面Ｇａ、Ｇｂ、に砥石７２、７４、７６を押し付けて端面を研削する。
【００９２】
この場合、支持ローラ６８、６８…にガラス板Ｇの搬送力を持たせてもよいが、搬送手段１６に搬送力が備えられているので、支持ローラ６８、６８…自体に搬送力を持たせなくてもよい。搬送されているガラス板Ｇの端面は、研削位置に位置決めされた砥石７２、７４、７６によって研削され、面取りされる。
【００９３】
ここで、第１の端面研削部２４は、ガラス板Ｇの形状情報を取得する形状情報取得手段１５が、砥石７２、７４、７６のガラス板Ｇ搬送方向上流側に備えられており、この形状情報取得手段１５により得られた形状情報が位置制御部７０の記憶手段に記憶されている。そして、位置制御部７０は、記憶手段に記憶されたガラス板Ｇの形状情報に基づいて、支持ローラ６８、６８…の進退距離及び砥石７２、７４、７６による研削位置をフィードフォワード制御する。
【００９４】
これにより、第１の端面研削部２４では、連続的に搬送されてくるサイズの異なるガラス板Ｇであっても、そのままガラス板Ｇを連続搬送しながら、ガラス板Ｇの両端面Ｇａ、Ｇｂ、を所望の形状に研削できる。よって、第１の端面研削部２４を用いてガラス板Ｇの端面を面取りすれば、ガラス板Ｇの両端面Ｇａ、Ｇｂ、の研削加工効率が向上し、工程作業時間を短縮できる。
【００９５】
また、第１の端面研削部２４によれば、連続的に搬送されてくるガラス板Ｇのサイズに応じて、支持ローラ６８、６８…がガラス板Ｇの搬送方向に対し端面Ｇａ、Ｇｂに接近する方向または離れる方向に進退するので、サイズが大きいガラス板Ｇであっても、ガラス板Ｇの端部の垂れ下がりを防止できる。したがって、ガラス板Ｇの破損を防止でき、ガラス板Ｇの端面を精度良く面取りできる。
【００９６】
第１の端面研削部２４によって、その両端面Ｇａ、Ｇｂ、が面取りされたガラス板Ｇは、不図示の移載機によって第２の端面研削部２６の上流側に移載される。
【００９７】
第２の端面研削部２６は、ガラス板Ｇの搬送方向が第１の端面研削部２４の搬送方向に対して直角になるように設置されており、第１の端面研削部２４の搬送手段１６、研削手段１８、進退支持手段３４、及び搬送ローラ３２と同一構成、及び同一の動作を行う搬送手段１６Ａ、研削手段１８Ａ、進退支持手段３４Ａ、及び搬送ローラ３２Ａによって矢印Ｂの方向に搬送され、両端面Ｇｃ、Ｇｄが面取りされる。この搬送手段１６Ａ、研削手段１８Ａ、進退支持手段３４Ａ、及び搬送ローラ３２Ａの動作については省略する。
【００９８】
第２の端面研削部２６を通過したガラス板Ｇは、搬送手段１６Ａによって隅部研削部２８に搬送される。ここでガラス板Ｇは、搬送手段１６Ａによる搬送中に、搬送路の両側に配置された図９に示すパッド８０、８０によって下面の隅部近傍が支持されながら、隅部砥石８２、８２によってその４つの隅部が研削されることが好ましい。
【００９９】
隅部砥石８２、８２を端面研削装置２２に備えることにより、研削手段１８、１８Ａによる端面の面取り加工の他、ガラス板Ｇの隅部の研削を同一の製造ラインで行うことができる。
【０１００】
隅部砥石８２、８２を有する実施の形態の隅部研削装置（隅部研削手段）８４は、図１０に示すように隅部砥石８２を支持し、隅部砥石８２をガラス板Ｇの隅部に対して進退移動させる隅部研削駆動部（隅部研削部材駆動手段）８６と、位置制御部７０の記憶手段に記憶されたガラス板Ｇの形状情報に基づいて、隅部研削駆動部８６による隅部砥石８２の前記進退移動動作を制御する隅部研削制御部８８とを備えている。
【０１０１】
隅部砥石８２は、ガラス板Ｇの隅部に当接されて隅部を研削するが、そのために、隅部砥石８２の隅部当接位置及び移動軌跡（図９のＡ、Ｂ）が、隅部研削制御部８８によって制御されている。すなわち、隅部研削制御部８８は、位置制御部７０の記憶手段に記憶されているガラス板Ｇの形状情報に基づいて、隅部研削駆動部８６による隅部砥石８２の進退移動動作をフィードフォワード制御することにより、隅部砥石８２の隅部当接位置及び移動軌跡（図９のＡ、Ｂ）を設定する。これにより、隅部砥石８２による研削を円滑に行うことができる。なお、図９の移動軌跡Ａは、ガラス板Ｇの搬送方向前端側の隅部を研削する軌跡であり、図９の移動軌跡Ｂは、ガラス板Ｇの搬送方向後端側の隅部を研削する軌跡である。
【０１０２】
また、実施の形態の隅部研削装置８４には、ガラス板Ｇの隅部より内側の下面を支持するパッド８０が備えられている。
【０１０３】
パッド８０を設けることにより、ガラス板Ｇの隅部は撓むことなく水平に支持されるので、隅部面取り砥石８２によるガラス板Ｇの隅部の研削を安定して行うことができる。
【０１０４】
ガラス板Ｇの隅部より内側の下面とは、ガラス板Ｇの隅部からガラス板Ｇの中心部に向けた下面だけではなく、研削対象の隅部から隣の隅部に向けた下面も含まれる。
【０１０５】
図１１に示すように、パッド８０を有する実施の形態の隅部支持部（隅部支持手段）８９は、パッド８０を前記下面の下方に移動させるとともに下面に当接させるように移動させる隅部支持駆動部（隅部支持部材駆動手段）９０と、位置制御部７０の記憶手段に記憶されたガラス板Ｇの形状情報に基づいて、隅部支持駆動部９０によるパッド８０の移動を制御する隅部支持制御部（隅部支持部材制御部）９２とを備えている。
【０１０６】
隅部支持駆動部９０は、図１２に示すようにパッド８０を上下方向（矢印Ｚ方向）に移動させるサーボモータ９４を備えた送りねじ９６、及びガラス板Ｇの搬送方向（矢印Ｂ方向）に水平移動させるサーボモータ９８を備えた送りねじ１００を備えている。これによりパッド８０は、図９の移動軌跡Ｃに沿って移動する。また、及びガラス板Ｇの搬送方向に対し直交する方向（矢印Ｄ方向）に水平移動させるサーボモータ１０２を備えた送りねじ１０４を有している。
【０１０７】
パッド８０は、ガラス板Ｇの下面に当接され、この際にガラス板Ｇの隅部が自重によって垂れ下がらない程度にガラス板Ｇの隅部を支持する。そのために、図１１に示すように、パッド８０によるガラス板Ｇの支持位置が、隅部支持制御部９２によって制御されている。すなわち、隅部支持制御部９２は、位置制御部７０の記憶手段に記憶されているガラス板Ｇの形状情報に基づいて、隅部支持駆動部９０によるパッド８０の移動位置をフィードフォワード制御することにより、パッド８０によるガラス板Ｇの支持位置を設定する。
【０１０８】
これにより、実施の形態の隅部支持部８９によれば、ガラス板Ｇの隅部は撓むことなく水平に支持されるので、ガラス板Ｇの隅部の高さと隅部砥石８２の研削面の高さとの差を抑えることができる。また、ガラス板Ｇの隅部は研削量が多く、ガラス板Ｇが振動しやすくなるが、隅部支持部８９でガラス板Ｇの隅部を支持することによって、ガラス板Ｇの振動を抑えることができる。したがって、実施の形態の隅部研削装置８４を用いれば、ガラス板Ｇの隅部を安定して研削できる。
【０１０９】
一方、図１２には、隅部支持部８９の近傍に配置された多数本の支持ローラ１０６、１０６…が示されている。これらの支持ローラ１０６、１０６…は、同一のフレーム１１０に回転自在に支持され、フレーム１１０の下部が、ガラス板Ｇの搬送方向に直交したレール１１２にスライド自在に支持されている。また、フレーム１１０にはナット１１４が固定され、このナット１１４に送りねじ１１６が、ガラス板Ｇの搬送方向に直交した方向に螺合されている。送りねじ１１６には、サーボモータ１１８の出力軸が連結されている。したがって、サーボモータ１１８が正転／逆転することにより、送りねじ１１６の送り作用によって支持ローラ１０６、１０６…がフレーム１１０を介してガラス板Ｇの搬送方向に直交した方向（矢印Ｅ方向）に進退移動される。この移動量を、進退支持手段３４、３４Ａの如く制御することにより、ガラス板Ｇの端部は自重で垂れ下がらない。よって、ガラス板Ｇの端部が自重で垂れ下がらない状態で、ガラス板Ｇの隅部を所望の形状に研削できる。なお、このサーボモータ１１８を備えた支持ローラ１０６、１０６…の進退駆動部は、支持ローラ６８、６８…についても適用できる。
【０１１０】
ところで、図２に示すように、実施の形態の端面研削装置２２には、砥石７２、７４、７６を自動交換する砥石交換機（研削部材交換手段）１２０と、隅部砥石８２を自動交換する砥石交換機（隅部研削部材交換手段）１２２が設置されている。
【０１１１】
砥石交換機１２０は、使用済みの砥石７２、７４、７６をスピンドルから取り外し、新品の砥石７２、７４、７６をスピンドルに取り付けて砥石７２、７４、７６を交換する装置である。同様に、砥石交換機１２２は、使用済みの隅部砥石８２をスピンドルから取り外し、新品の隅部砥石８２をスピンドルに取り付けて隅部砥石８２を交換する装置である。
【０１１２】
砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の交換を手作業で行うと、ガラス板Ｇの連続搬送を停止しなければならず、また、砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の交換に要する時間も長くなる。
【０１１３】
実施の形態の端面研削装置２２は、砥石交換機１２０、１２２を備えているため、砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の交換に要する時間を短縮することができ、工程作業時間の短縮を図ることができる。
【０１１４】
砥石交換機１２０、１２２を設置するためには、砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の下方に広い空間を確保する必要がある。したがって、砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の各スピンドルベースをガラス基板Ｇの搬送路の上方に設置した。これにより、砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の下方に砥石交換機１２０、１２２を設置するための広い空間を確保でき、この空間に砥石交換機１２０、１２２を設置したので、砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の自動交換が可能となった。
【０１１５】
従来の手作業による砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の交換作業は、製造ラインを停止し、砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の１台に対して約３０秒の交換時間を要し、この後、再可動時間が必要であったが、実施の形態の端面研削装置２２では、砥石７２、７４、７６及び隅部砥石８２の交換を約６秒で行うことができるので、製造ライン停止が不要となった。
【０１１６】
なお、砥石交換機１２０、１２２は既知の装置であり、例えば、砥石７２の砥石交換機１２０は、図１３の如く砥石を保持するホルダ１２４、１２４が両端部に設けられたアーム１２６を備えている。このアーム１２６は、交換機本体１２８に水平方向（矢印θ方向）に回転自在、及び上下方向（矢印Ｚ方向）に移動自在に設けられるとともに、交換機本体１２８に内蔵されたモータの駆動力によって回転、昇降動作が行われる。
【０１１７】
砥石交換時の砥石交換機１２０の動作を説明する。スピンドル７３の下方に取り付けられている砥石７２を、ホルダ１２４に装着されている新しい砥石７２Ａに交換する場合には、上下方向（矢印Ｚ方向）に移動自在な砥石７２のスピンドル７３を上昇させるとともに、交換機本体１２８をスピンドル７３の下方に向けて矢印Ｆ方向にスライド移動させる。そして、空のホルダ１２４を砥石７２に係合させて、アーム１２６がＺ方向に下降して、この砥石７２をスピンドル７３から取り外す。次に、アーム１２６を１８０度回転させて、アーム１２６がＺ方向に上昇して新しい砥石７２Ａをホルダ１２４からスピンドル７３に受け渡し、スピンドル７３に装着する。この後、交換機本体１２８をスピンドル７３の下方から側方に退避移動させるとともに、スピンドル７３を下降移動させて、砥石７２Ａを面取り可能位置に位置決めする。以上により、砥石の交換が短時間で行われる。
【０１１８】
なお、スピンドル７３は、搬送手段１６の上方に跨設されたスピンドルベース１３０のレール１３２に直動ガイド１３４を介して水平方向に移動自在に支持されている。これにより、搬送手段１６に保持されたガラス板Ｇの端面に対して砥石７２が進退移動される。また、スピンドル７３は、ボールねじ装置等の不図示の送り装置によって前記水平方向に移動され、進出移動されることにより、搬送手段１６に保持されたガラス板Ｇの端面が砥石７２によって研削される。また、退避移動されることにより、砥石交換位置に移動される。
【０１１９】
実施の形態では、板状物としてガラス板Ｇを例示したが、これに限定されるものではなく、端面の研削が必要な板状物であれば、本発明を適用できる。
【０１２０】
実施の形態では、図２に示す端面研削装置２２において、搬送手段１６、１６Ａはそれぞれ１台しか設置されていないが、台数は１台に限定されるものではない。搬送手段１６、１６Ａを複数台設置することによって、複数のガラス板Ｇを端面研削装置２２に投入でき、生産性を向上できる。
【０１２１】
実施の形態では、初めにガラス板Ｇの両端面Ｇａ、Ｇｂを面取りし、続いてガラス板Ｇの両端面Ｇｃ、Ｇｄを面取りしたが、面取りの順番はこれに限定されるものではなく、初めに両端面Ｇｃ、Ｇｄを面取りし、続いて両端面Ｇａ、Ｇｂを面取りしてもよい。
【０１２２】
実施の形態では、第１の端面研削部２４と第２の端面研削部２６との位置関係が直角になっているが、位置関係は直角に限定されるものではなく、両方の端面研削部２４、２６の位置関係を直線にしてもよい。この場合、第1の端面研削部２４と第２の端面研削部２６との間に、ガラス板Ｇを９０度旋回させる移載機が必要である。
【０１２３】
実施の形態では、ガラス板Ｇの端面を面取りする際、両端部を支持ローラ６８で支持していたが、支持部材はローラに限定されるものではない。駆動力が付与されたベルトによって、ガラス板Ｇの両端部を支持するとともに搬送しながら、ガラス板Ｇの端面を面取りしてもよい。
【符号の説明】
【０１２４】
１０…ガラス板の製造装置、１２…成形手段、１４…切断手段、１５…形状情報取得手段、１６、１６Ａ…搬送手段、１８、１８Ａ…研削手段、２０…梱包手段、２２…端面研削装置、２４…第１の端面研削部、２６…第２の端面研削部、２８…隅部研削部、３２、３２Ａ…搬送ローラ、３４、３４Ａ…進退支持手段、３６…端面面取り砥石、３８…パッド、４０…パッド駆動部、４２…搬送制御部、４４…ブロック、４６…レール、４８…ベース、５０…サーボモータ、５２…上下用送りねじ、５４…テーパブロック、５６…レール、５８…ブロック、６０…テーパブロック、６２…レール、６４…送りねじ、６６…サーボモータ、６８…支持ローラ、７０…位置制御部、７２…粗研削砥石、７３…スピンドル、７４…中研削砥石、７６…仕上げ研削用砥石、７８…砥石駆動部、８０…パッド、８２…隅部砥石、８４…隅部研削装置、８６…隅部研削駆動部、８８…隅部研削制御部、８９…隅部支持部、９０…隅部支持駆動部、９２…隅部支持制御部、９４…サーボモータ、９６…送りねじ、９８…サーボモータ、１００…送りねじ、１０２…サーボモータ、１０４…送りねじ、１０６…支持ローラ、１１０…フレーム、１１２…レール、１１４…ナット、１１６…送りねじ、１１８…サーボモータ、１２０…砥石交換機、１２２…砥石交換機、１２４…ホルダ、１２６…アーム、１２８…交換機本体、１３０…スピンドルベース、１３２…レール、１３４…直動ガイド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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