(57)【要約】【課題】複数生産拠点（工程）に跨った生産を行う場合の在庫量など、生産全体の最適化、例えば、最終工程の出荷計画に従い、前工程のランク派生率を最適化して、素子ランク在庫、例えば組み合わせて残った良品ではあるが販売できない在庫を削減すると共に、デリバリ（納期）リスクを低減する。【解決手段】ＬＥＤ素子生産工程１１のランク在庫量１１１が使えるように、素子生産パラーメータとしてのチップ素子の発光特性や蛍光体の発光特性および発光量（樹脂配合）を最適値に制御して、余ったランク在庫量１１１を消化する。【選択図】図２
2012141805.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
素子生産で素子特性のランク分けを伴う生産において、出荷製品の出荷計画から素子ランク毎の素子所要量を算出する素子所要量算出手段と、
該出荷製品の出荷計画から製品機種毎の生産計画を算出する製品生産計画算出手段と、
素子在庫を差し引いた素子の生産計画を算出する素子生産計画算出手段と、
該素子ランクの取れ数を予測し、素子総ランク在庫を算出する素子総ランク在庫算出手段と、
素子ランク在庫が最小となるように素子生産パラーメータの最適値を求める素子生産パラーメータ最適値算出手段と、
該素子生産パラーメータの最適値を各生産拠点に指示する素子生産パラーメータ最適値指示手段とを有した生産計画システム。
【請求項２】
前記出荷製品の出荷計画から前記素子ランク在庫が最小となる製品機種割り当てを計算する第１製品機種割当計算手段と、
該出荷製品の出荷計画と前記素子ランク在庫から製品デリバリー日程を優先して製品機種割り当てを計算する第２製品機種割当計算手段と、
該出荷製品の出荷計画と前記素子ランク在庫から製品生産数量が最大となる製品機種割り当てを計算する第３製品機種割当計算手段とのうちのいずれかを更に有する請求項１に記載の生産計画システム。
【請求項３】
特定ユーザ向けの出荷製品を優先して素子生産を割り当てる特定素子生産割当手段を更に有する請求項１に記載の生産計画システム。
【請求項４】
素子所要量算出手段が、素子生産で素子特性のランク分けを伴う生産において、出荷製品の出荷計画から素子ランク毎の素子所要量を算出する素子所要量算出工程と、
製品生産計画算出手段が、該出荷製品の出荷計画から製品機種毎の生産計画を算出する製品生産計画算出工程と、
素子生産計画算出手段が、素子在庫を差し引いた素子の生産計画を算出する素子生産計画算出工程と、
素子総ランク在庫算出手段が、該素子ランクの取れ数を予測し、素子総ランク在庫を算出する素子総ランク在庫算出工程と、
素子生産パラーメータ最適値算出手段が、素子ランク在庫が最小となるように素子生産パラーメータの最適値を求める素子生産パラーメータ最適値算出工程と、
素子生産パラーメータ最適値指示手段が、該素子生産パラーメータの最適値を各生産拠点に指示する素子生産パラーメータ最適値指示工程とを有した生産計画方法。
【請求項５】
第１製品機種割当計算手段が、
前記出荷製品の出荷計画から前記素子ランク在庫が最小となる製品機種割り当てを計算する第１製品機種割当計算工程と、
第２製品機種割当計算手段が、該出荷製品の出荷計画と前記素子ランク在庫から製品デリバリー日程を優先して製品機種割り当てを計算する第２製品機種割当計算工程と、
第３製品機種割当計算手段が、該出荷製品の出荷計画と前記素子ランク在庫から製品生産数量が最大となる製品機種割り当てを計算する第３製品機種割当計算工程とのうちのいずれかを更に有する請求項４に記載の生産計画方法。
【請求項６】
特定素子生産割当手段が、特定ユーザ向けの出荷製品を優先して素子生産を割り当てる特定素子生産割当工程を更に有する請求項４に記載の生産計画方法。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれかに記載の生産計画方法の各工程をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラム。
【請求項８】
請求項７に記載の制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばＬＳＩ製造工場の化合物半導体工場などへの再開発やマニュアル工場において、例えば発光ダイオード（ＬＥＤ）や半導体レーザ素子などの半導体発光素子などの半導体素子を製造する際の生産を計画する生産計画システムおよびこれを用いた生産計画方法、この生産計画方法をコンピュータに実行させるための制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のＬＳＩ製造工場などにおいて、特許文献１では、生産計画システムにおいて、受注する製品を標準ユニットと特注ユニットとに区分して、標準ユニットと特注ユニットに対して受注を示す受注コードに対応する製造管理番号を付与し、標準ユニットについては在庫品の引当てまたは購買手配を行い、特注ユニットについては個別受注を待って設計製造を行い、管理番号を有する生産された特注ユニットと、製造管理番号を有する引当てまたは購買された標準ユニットとを用いて受注コードを有する製品を組立てる工程を有している。
【０００３】
特許文献２では、生産計画作成システムにおいて、生産プラントにおける生産設備のそれぞれにおける生産処理の順序、および、各生産処理における生産量からなる時系列の生産計画を、予め定められる生産設備に対応する生産順序パターン情報と、この生産設備における生産所要量とに基づいて時系列生産計画を設定する順序計画作成部と、この順序計画作成部により設定された生産設備のそれぞれにおける時系列の生産計画を、生産設備の前段および後段のタンクの時系列の在庫状況と、生産設備の前段および後段の生産設備における時系列の生産計画との少なくともいずれかに基づいて生産計画を調整する自律協調山崩部とを有している。
【０００４】
特許文献３では、生産計画システムにおいて、消費材の生産に用いられる生産材の生産量と在庫量とを、所定数量の生産材毎に付けられた情報伝達ツールから得られる情報と消費材の予測需要とに基づいて管理する生産・在庫管理装置と、生産材のうちで消費材の生産に実際に使用されたものの数量を、所定数量の生産材毎に付けられた情報伝達ツールから得られる情報に基づいて集計する払出管理装置と生産計画システムに具備させ、生産・在庫管理装置には、払出管理装置の集計結果から求めた消費財の実需要が予測需要から外れていたときに、上記の集計結果に基づいて生産材の生産量を修正する計画修正部を設けている。
【０００５】
特許文献４では、分散型生産計画システムにおいて、受注情報や販売戦略を基に生産計画、発注計画、工程計画の策定を行う計画系モジュール群と、施設内の物流管理、製造管理の策定を行う管理系モジュール群と、施設内の設備の監視制御を行う制御系モジュール群と、これらの３つのモジュール群が取り扱うデータ群を格納し相互に結合させるデータベースと、このデータベースに格納するデータ群を管理するデータベースサーバとを備え、データベースを介して各機能モジュールを結合しシステム機能を分散する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−５８２２５号公報
【特許文献２】特開２００６−２２７７０４号公報
【特許文献３】特開２００９−１６９８２６号公報
【特許文献４】特開平１０−４０２９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に開示されている従来技術では、例えば少量生産時に受注に対して製品区分を行い在庫引当てや購買手配を行うことにより在庫発生を防止するシステムであって、単独の生産拠点（工程）内を対象とした管理技術であって、複数生産拠点（工程）に跨った生産を行う場合の管理技術ではない。このように、他の特許文献２〜４に開示されている従来技術においても、複数生産拠点（工程）に跨って生産を行う場合に、生産計画や在庫管理とプロセス制御を連動させて、在庫が発生しない総合的な生産計画の技術については何ら報告されていない。
【０００８】
このような生産拠点（工程）内の生産および購買管理では、垂直統合で各生産拠点に跨った全体的な最適管理ができないため、前工程で不動在庫が発生してしまうという問題があった。
【０００９】
特に、例えば液晶表示装置などに用いるＬＥＤ発光素子を用いた照明装置（バックライト）などにおいて、視覚に影響する用途で使用する場合に、発光特性を均一にするため、ＬＥＤ素子の発光特性をランク分けし、発光ランクを組み合わせて、例えば照明装置（バックライト）などとして、液晶表示装置などの各種電子機器に使用する必要があるが、一方、ＬＥＤ素子製造時の発光特性のばらつきから一定割合で各ランク素子が生産されるため、組み合わせて残った売れないランク在庫が発生していた。
【００１０】
本発明は、上記従来の問題を解決するもので、複数生産拠点（工程）に跨った生産を行う場合の在庫量など、生産全体の最適化、例えば、最終工程の出荷計画に従い、前工程のランク派生率を最適化して、素子ランク在庫、例えば組み合わせて残った良品ではあるが販売できない在庫を削減すると共に、デリバリ（納期）リスクを低減することができる生産計画システムおよびこれを用いた生産計画方法、この生産計画方法をコンピュータに実行させるための制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の生産計画システムは、素子生産で素子特性のランク分けを伴う生産において、出荷製品の出荷計画から素子ランク毎の素子所要量を算出する素子所要量算出手段と、該出荷製品の出荷計画から製品機種毎の生産計画を算出する製品生産計画算出手段と、素子在庫を差し引いた素子の生産計画を算出する素子生産計画算出手段と、該素子ランクの取れ数を予測し、素子総ランク在庫を算出する素子総ランク在庫算出手段と、素子ランク在庫が最小となるように素子生産パラーメータの最適値を求める素子生産パラーメータ最適値算出手段と、該素子生産パラーメータの最適値を各生産拠点に指示する素子生産パラーメータ最適値指示手段とを有したものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００１２】
また、好ましくは、本発明の生産計画システムにおいて、前記出荷製品の出荷計画から前記素子ランク在庫が最小となる製品機種割り当てを計算する第１製品機種割当計算手段と、該出荷製品の出荷計画と前記素子ランク在庫から製品デリバリー日程を優先して製品機種割り当てを計算する第２製品機種割当計算手段と、該出荷製品の出荷計画と前記素子ランク在庫から製品生産数量が最大となる製品機種割り当てを計算する第３製品機種割当計算手段とのうちのいずれかを更に有する。
【００１３】
さらに、好ましくは、本発明の生産計画システムにおける特定ユーザ向けの出荷製品を優先して素子生産を割り当てる特定素子生産割当手段を更に有する。
【００１４】
本発明の生産計画方法は、素子所要量算出手段が、素子生産で素子特性のランク分けを伴う生産において、出荷製品の出荷計画から素子ランク毎の素子所要量を算出する素子所要量算出工程と、製品生産計画算出手段が、該出荷製品の出荷計画から製品機種毎の生産計画を算出する製品生産計画算出工程と、素子生産計画算出手段が、素子在庫を差し引いた素子の生産計画を算出する素子生産計画算出工程と、素子総ランク在庫算出手段が、該素子ランクの取れ数を予測し、素子総ランク在庫を算出する素子総ランク在庫算出工程と、素子生産パラーメータ最適値算出手段が、素子ランク在庫が最小となるように素子生産パラーメータの最適値を求める素子生産パラーメータ最適値算出工程と、素子生産パラーメータ最適値指示手段が、該素子生産パラーメータの最適値を各生産拠点に指示する素子生産パラーメータ最適値指示工程とを有したものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００１５】
また、好ましくは、本発明の生産計画方法において、第１製品機種割当計算手段が、前記出荷製品の出荷計画から前記素子ランク在庫が最小となる製品機種割り当てを計算する第１製品機種割当計算工程と、第２製品機種割当計算手段が、該出荷製品の出荷計画と前記素子ランク在庫から製品デリバリー日程を優先して製品機種割り当てを計算する第２製品機種割当計算工程と、第３製品機種割当計算手段が、該出荷製品の出荷計画と前記素子ランク在庫から製品生産数量が最大となる製品機種割り当てを計算する第３製品機種割当計算工程とのうちのいずれかを更に有する。
【００１６】
さらに、好ましくは、本発明の生産計画方法において、特定素子生産割当手段が、特定ユーザ向けの出荷製品を優先して素子生産を割り当てる特定素子生産割当工程を更に有する。
【００１７】
本発明の制御プログラムは、本発明の上記生産計画方法の各工程をコンピュータに実行させるための処理手順が記述されたものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００１８】
本発明の可読記憶媒体は、本発明の上記制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能なものであり、そのことにより上記目的が達成される。
【００１９】
上記構成により、以下、本発明の作用を説明する。
【００２０】
本発明においては、素子生産で素子特性のランク分けを伴う生産において、出荷製品の出荷計画から素子ランク毎の素子所要量（パッケージをどれだけ作ろうとしたらどれだけの素子所要量がいるか：複数パラメータの考慮必要）を算出する素子所要量算出手段と、出荷製品の出荷計画から製品機種毎の生産計画を算出する製品生産計画算出手段と、素子在庫を差し引いた素子の生産計画を算出（不足分を算出、どれだけ作る必要があるか）する素子生産計画算出手段と、素子ランクの取れ数を予測し（所定条件で作っているのでどのようなランクのものがどれだけできるか）、素子総ランク在庫を算出する素子総ランク在庫算出手段と、素子ランク在庫が最小となるように素子生産パラーメータの最適値（最適条件）を求める素子生産パラーメータ最適値算出手段と、素子生産パラーメータの最適値を各生産拠点に指示する素子生産パラーメータ最適値指示手段とを有している。
【００２１】
これによって、複数生産拠点（工程）に跨った生産を行う場合の在庫量など、生産全体の最適化、例えば、最終工程の出荷計画に従い、前工程のランク派生率予測＋素子ランク在庫から最終工程の出荷計画を満足し、且つ、最終工程の生産可能数量を最大化する事を目的に、前工程のランク派生率を最適化して、素子ランク在庫、例えば組み合わせて残った良品ではあるが販売できない在庫を削減すると共に、デリバリ（納期）リスクを低減することが可能となる。
【発明の効果】
【００２２】
以上により、本発明によれば、複数の生産拠点（工程）に跨った生産計画の最適化と、生産パラメータ制御機能を融合した生産計画システムにより、ランク管理が必要なデバイスカテゴリにおいて、複数生産拠点（工程）に跨った生産を行う場合の在庫量など生産全体の最適化、例えば、最終工程の出荷計画に従い、前工程のランク派生率を最適化して、素子ランク在庫、例えば組み合わせて残った良品ではあるが販売できない在庫を削減すると共に、デリバリ（納期）リスクを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施形態における生産計画システムの要部ハード構成例を示すブロック図である。
【図２】図１の生産計画システムを用いた生産計画方法を説明するためのブロック図である。
【図３】ＬＥＤ素子の生産実績例における各チップランク毎の生産パーセントを示す図である。
【図４】生産ＬＥＤ素子の色ランクを模式的に示す色度図である。
【図５】生産ＬＥＤ素子をパッケージした在庫ａ〜ｃをモジュール工程で組み合わせる場合を簡単に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下に、本発明の生産計画システムおよびこれを用いた生産計画方法の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２５】
図１は、本発明の実施形態における生産計画システムの要部ハード構成例を示すブロック図である。
【００２６】
図１において、本実施形態の生産計画システム１は、全体の制御を行う制御部としてのＣＰＵ（中央演算処理装置）２と、ＣＰＵ２に対して入力指令を行うためのキーボード、マウス、タッチパネルおよびペン入力装置、さらには通信ネットワーク（例えばインターネットやイントラネット）を介して受信入力する入力装置３と、表示画面上に、初期画面、選択場面、ＣＰＵ２による制御結果画面および操作入力画面などを表示する表示部４と、他の生産計画システムと情報交換可能とする通信部５と、制御プログラムおよびそのデータなどが記憶されたコンピュータ読み出し可能な可読記録媒体としてのＲＯＭ６と、起動時に制御プログラムおよびそのデータなどが読み出されて、ＣＰＵ２による制御毎にデータを読み出し・記憶するワークメモリとして働く記憶部としてのＲＡＭ７と、他の生産計画システムから受信した生産計画情報を含み、生産計画処理における各種データを記憶すると共にこれを参照可能とするためのデータベース８とを有している。
【００２７】
ＣＰＵ２（制御部）は、入力装置３からの入力指令の他、ＲＯＭ６内からＲＡＭ７内に読み出された制御プログラムおよびこれに用いる各種データに基づいて、素子生産で素子特性のランク分けを伴う生産において、出荷製品の出荷計画から素子ランク毎の素子所要量を算出する素子所要量算出手段２１と、出荷製品の出荷計画から製品機種毎の生産計画を算出する製品生産計画算出手段２２と、素子在庫を差し引いた素子の生産計画を算出する素子生産計画算出手段２３と、素子ランクの取れ数を予測し、素子総ランク在庫を算出する素子総ランク在庫算出手段２４と、素子ランク在庫が最小となるように素子生産パラーメータの最適値を求める素子生産パラーメータ最適値算出手段２５と、素子生産パラーメータの最適値を各生産拠点に指示する素子生産パラーメータ最適値指示手段２６と、出荷製品の出荷計画から製品機種割り当てを計算する製品機種割当計算手段２７と、特定ユーザ向けの出荷製品を優先して素子生産を割り当てる特定素子生産割当手段２８とを有している。
【００２８】
製品機種割当計算手段２７は、出荷製品の出荷計画から素子ランク在庫が最小となる製品機種割り当てを計算する第１製品機種割当計算手段と、出荷製品の出荷計画と素子ランク在庫から製品デリバリー日程を優先して製品機種割り当てを計算する第２製品機種割当計算手段と、出荷製品の出荷計画と素子ランク在庫から製品生産数量が最大となる製品機種割り当てを計算する第３製品機種割当計算手段とを有している。
【００２９】
ＲＯＭ６は、ハードディスク、光ディスク、磁気ディスクおよびＩＣメモリなどの可読記録媒体（記憶手段）で構成されている。この制御プログラムおよびこれに用いる各種データは、携帯自在な光ディスク、磁気ディスクおよびＩＣメモリなどからＲＯＭ６にダウンロードされてもよいし、コンピュータのハードディスクからＲＯＭ６にダウンロードされてもよいし、無線または有線、インターネットなどを介してＲＯＭ６にダウンロードされてもよい。後述する生産計画方法をコンピュータに実行させるための処理手順が記述された制御プログラムをコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体に格納して、コンピュータ（ＣＰＵ２）により生産計画立案するものである。
【００３０】
データベース８は、ＣＰＵ２による生産計画中に中間データとして生成される各種データを、その都度格納すると共に、必要に応じてこれらを参照可能としている。なお、データベース８はＲＡＭ７と一体で同じ記憶手段として構成されていてもよい。
【００３１】
図２は、図１の生産計画システム１を用いた生産計画方法を説明するためのブロック図である。
【００３２】
図２に示すように、例えばＬＥＤ素子を生産するＬＥＤ素子生産工程１１（ＬＥＤ素子生産工場）や、生産されたＬＥＤ素子がパッケージングされた後、発光特性を均一にするため、ＬＥＤ素子の発光特性をランク分けし、異なる発光ランクを組み合わせて、例えば照明装置（例えば矩形面発光用の透明導光板のエッジ部に向けて、各発光ランクのＬＥＤ素子が配列されたバー基板から光入射させて面発光させるバックライトの他に、各発光ランクのＬＥＤ素子が２次元状でマトリクス状に配列された面発光のバックライトなど）などの素子モジュールとしてのＬＥＤモジュールを生産するＬＥＤモジュール生産工程１２（ＬＥＤモジュール生産工場）などの複数生産拠点（工程）に跨って生産を行っている。
【００３３】
この場合、生産計画システム１は、製品（モジュール）出荷計画１３およびモジュール在庫１２１に基づいて、製品（モジュール）生産計画１４を実行する。また、生産計画システム１は、製品（モジュール）生産計画１４と、素子ランク在庫量１１１および、ランク取れ数予測量１５に基づく素子ランク供給見込みとに基づいて、モジュール機種割り当て１６（ランク使用量に基づいた生産機種割り当て）を最適化すると共に、新規投入必要な素子ランク毎の必要量を算出する素子ランク毎素子必要数量計算１７を実行する。さらに、生産計画システム１は、素子出荷歩留りが最も良くなるように、ＬＥＤ素子生産工程１１に対して素子ランク毎素子必要数量計算１７による計算結果に基づいてＬＥＤ素子生産投入１１２を行うと共に、モジュール機種割り当て１６によるランク取れ数予測量１５から、素子生産パラメータ１１３を調整制御し、かつ、ＬＥＤモジュール生産工程１２に対してモジュール機種割り当て１６に基づいてＬＥＤモジュール生産投入１２２を行うことによって、生産計画機能と生産パラメータ調整機能とを統合している。
【００３４】
生産計画システム１では、どういう素子ランクのものをどのようにバー基板として組み付けていけば、素子出荷歩留りが最も良くなり、かつ最も生産効率が上がるのかを解決している。この素子ランクの組み合わせにより、バックライトを構成するバー基板ができるので、どの素子ランクのＬＥＤ素子をどのように使うのかの組み合わせ計算をすれば、在庫量が減るのかまたはより多くの製品（モジュール）が作れるのかが分かる。この素子ランクの割り当て調整だけでは素子在庫量１１１の削減は不十分であり、素子生産パラメータ１１３として、支給／投入チップランクを制御すると共に、パッケージ工程における樹脂配合量（蛍光体配合量）の適正化／管理を行う必要がある。チップ素子はエネルギーの最も高い青色光を用い、赤と緑の蛍光体を透明樹脂に混合して白色光が出射するようにしている。例えば赤と緑の蛍光体を混合する比率や、ＬＥＤ素子の色や発光波長が変わっても素子ランクが変わることから、余ったランク在庫量１１１が使えるように、チップ素子の発光特性や蛍光体の発光特性および発光量を制御して、余ったランク在庫量１１１を消化するようにしている。
【００３５】
要するに、生産計画システム１を用いた生産計画方法は、素子所要量算出手段２１が、素子生産で素子特性のランク分けを伴う生産において、出荷製品の出荷計画から素子ランク（明るさ等の複数のパラメータ）毎の素子所要量を算出する素子所要量算出工程と、製品生産計画算出手段２２が、出荷製品の出荷計画から製品機種毎の生産計画を算出する製品生産計画算出工程と、素子生産計画算出手段２３が、素子在庫を差し引いた素子の生産計画を算出（不足分を算出、どれだけ作る必要があるか）する素子生産計画算出工程と、素子総ランク在庫算出手段２４が、素子生産パラーメータから素子ランクの取れ数を予測（素子生産パラーメータとしての所定条件で素子を作っているのでどのような素子ランクのものがどれだけ作れるか）して、素子総ランク在庫を算出する素子総ランク在庫算出工程と、素子生産パラーメータ最適値算出手段２５が、素子ランク在庫が最小となるように素子生産パラーメータの最適値（最適生産条件）を求める素子生産パラーメータ最適値算出工程と、素子生産パラーメータ最適値指示手段２６が、素子生産パラーメータの最適値を各生産拠点（ＬＥＤ素子生産工程１１）に指示する素子生産パラーメータ最適値指示工程と、製品機種割当計算手段２７が、出荷製品の出荷計画から製品機種割り当てを計算する製品機種割当計算工程と、特定素子生産割当手段２８が、特定ユーザ向けの出荷製品を優先して素子生産を割り当てる特定素子生産割当工程とを有している。
【００３６】
図３は、ＬＥＤ素子の生産実績例における各チップランク毎の生産パーセントを示す図である。
【００３７】
図３に示すように、ＬＥＤ素子の生産実績例において、ランク９やランク１０が最も多く生産され、ランク３やランク４が次に多く生産されていることが分かる。この他、複数のパラメータを考慮する必要がある。ＬＥＤモジュール生産工程１２において、ランクの組み合わせにより、バックライトを構成するバー基板を作製するが、ダイオード順方向電圧Ｖｆはトータルの順方向電圧Ｖｆを一定にする。色温度「い」は色温度ランクの真ん中位置であるから全て色温度「い」でもよいが、色温度「う」を混ぜたときは色温度「あ」も混ぜるとその平均が色温度「い」になるようにしている。チップ素子はエネルギーの高い青色光を用いており、赤と緑の蛍光体を透明樹脂に混合して白色光が出射するようにしている。要するに、出荷可能な素子ランクが生産できるように素子生産パラーメータとしてのチップランク（チップ素子の発光特性）や樹脂配合（蛍光体の発光特性および発光量）を制御している。即ち、ＬＥＤ素子生産工程１１のランク在庫量１１１が使えるように、素子生産パラーメータとしてのチップ素子の発光特性や蛍光体の発光特性および発光量を最適値に制御して、余ったランク在庫量１１１を消化する。
【００３８】
図４は、生産ＬＥＤ素子のあるランクを模式的に示す図である。
【００３９】
図４に示すように、図において、生産ＬＥＤ素子のあるランクを「あ」、「い」、「う」に区分けすることができる。赤と緑の樹脂配合比を変えると色度が変化し、樹脂配合量自体を変えると蛍光の明るさも変化する。光の明るさ（輝度）は、樹脂量（蛍光体の量）によって明るさが強くなるし、チップ自体の発光調整でも明るさを変化させることができる。
【００４０】
図５は、生産ＬＥＤ素子をパッケージした在庫ａ〜ｃをモジュール工程で組み合わせる場合を簡単に示す図である。
【００４１】
図５に示すように、生産ＬＥＤ素子をパッケージ化したパッケージ在庫ａ〜ｃをモジュール工程において、パッケージ在庫ａ、ｂを組み合わせてモジュール１１とし、パッケージ在庫ｂ、ａを組み合わせてモジュール１２とし、パッケージ在庫ｃ、ａを組み合わせてモジュール１３として出荷している。
【００４２】
以上により、本実施形態１によれば、ＬＥＤ素子生産工程１１のランク在庫量１１１が使えるように、素子生産パラーメータとしてのチップ素子の発光特性や蛍光体の発光特性および発光量（樹脂配合）を最適値に制御して、余ったランク在庫量１１１を消化するため、複数の生産拠点（工程）に跨った生産計画の最適化と、生産パラメータ制御機能を融合した生産計画システム１により、素子ランク管理が必要なデバイスカテゴリにおいて、複数生産拠点（工程）に跨った生産を行う場合の在庫量など生産全体の最適化、例えば、最終工程の出荷計画に従い、前工程のランク派生率を最適化して、素子ランク在庫、例えば各素子ランクを組み合わせて残った良品ではあるが販売できない在庫を削減すると共に、デリバリ（納期）リスクをも低減することができる。
【００４３】
以上のように、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、例えば、ＬＥＤパッケージ工場、ＬＥＤモジュール工場において、ランクの異なる半導体素子を用いた生産を行う際の生産を管理する生産計画システムおよびこれを用いた生産計画方法、この生産計画方法をコンピュータに実行させるための制御プログラム、この制御プログラムが格納されたコンピュータ読み取り可能な可読記憶媒体の分野において、ＬＥＤ素子生産工程のランク在庫量が使えるように、素子生産パラーメータとしてのチップ素子の発光特性や蛍光体の発光特性および発光量（樹脂配合）を最適値に制御して、余ったランク在庫量を消化するため、複数の生産拠点（工程）に跨った生産計画の最適化と、生産パラメータ制御機能を融合した生産計画システム１により、素子ランク管理が必要なデバイスカテゴリにおいて、複数生産拠点（工程）に跨った生産を行う場合の在庫量など生産全体の最適化、例えば、最終工程の出荷計画に従い、前工程のランク派生率を最適化して、素子ランク在庫、例えば各素子ランクを組み合わせて残った良品ではあるが販売できない在庫を削減すると共に、デリバリ（納期）リスクをも低減することができる。
【符号の説明】
【００４５】
１  生産計画システム
２  ＣＰＵ（中央演算処理装置；制御部）
３  入力装置
４  表示部
５  通信部
６  ＲＯＭ
７  ＲＡＭ
８  データベース
１１  ＬＥＤ素子生産工程
１１１  素子ランク在庫量
１１２  ＬＥＤ素子生産投入
１１３  素子生産パラメータ
１２  ＬＥＤモジュール生産工程
１２１  モジュール在庫
１２２  ＬＥＤモジュール生産投入
１３  製品（モジュール）出荷計画
１４  製品（モジュール）生産計画
１５  ランク取れ数予測量
１６  モジュール機種割り当て
１７  素子ランク毎素子必要数量計算
２１  素子所要量算出手段
２２  製品生産計画算出手段
２３  素子生産計画算出手段
２４  素子総ランク在庫算出手段
２５  素子生産パラーメータ最適値算出手段
２６  素子生産パラーメータ最適値指示手段
２７  製品機種割当計算手段（第１〜第３製品機種割当計算手段）
２８  特定素子生産割当手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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