(57)【要約】      （修正有）【課題】優れたラフ紙転写性と摺動性とを有し、かつ平滑な表面性を有する多層転写用部材（特に、転写ベルト）を提供する。【解決手段】電子導電性を有する樹脂製の基材層３と、フッ素ゴム材料を含有する表面層１、および当該基材層と表面層との間に弾性層２を含む少なくとも３層以上の構造を持ち、前記表面層は、厚みが３μｍ以上１５μｍ以下であって、該フッ素ゴム材料に平均粒径７μｍ未満の架橋型のフッ素樹脂を１５〜４０重量部含有する多層転写用部材に関する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子導電性を有する樹脂製の基材層と、フッ素ゴム材料を含有する表面層、および当該基材層と表面層との間に弾性層を含む少なくとも３層以上の構造を持ち、前記表面層は、厚みが３μｍ以上１５μｍ以下であって、該フッ素ゴム材料１００重量部に対し、平均粒径７μｍ未満の架橋型のフッ素樹脂を１５〜４０重量部含有していることを特徴とする多層転写用部材。
【請求項２】
表面層の静摩擦係数μが１以下である請求項１に記載の多層転写用部材。
【請求項３】
表面層の算術平均粗さ（Ra）が０．２５μｍ以下である請求項１に記載の多層転写用部材。
【請求項４】
内面算術平均粗さ（Ra）が０．１０μｍ以下の円筒状金型内面に、フッ素ゴム材料を塗布する手法を用いて表面層を製膜する請求項１に記載の多層転写用部材。
【請求項５】
無端管状フィルムである請求項１に記載の多層転写用部材。
【請求項６】
フッ素ゴム材料に添加される架橋型のフッ素樹脂が、架橋型PTFEである請求項１に記載の多層転写用部材。
【請求項７】
基材層の材料がポリイミド又はポリアミドイミドである、請求項１に記載の多層転写用部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置に用いられる多層転写用部材（特に、転写ベルト）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置によって得られる画像の高画質化を目的として、ゴム弾性樹脂によって形成されるゴム弾性層を有する２層又は３層構成の中間転写ベルトが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このようなゴム弾性層を有する中間転写ベルトは、柔軟性に優れることから、中間転写ベルトと接する感光体等との転写領域が安定的に形成できると共に、感光体との間でトナーに加えられる応力が軽減される。従って、ゴム弾性層を有する中間転写ベルトを採用することによって、画像の中抜け防止、細線印字の鮮明度向上等を達成できる。また、表面が粗い用紙（ラフ紙）を使用した場合、紙の凹凸追従性が向上することから、画像低下を防止できることが知られている。また、こういった高画質対応の中間転写ベルトは、ベルトの厚み方向にゴム弾性を付与する一方、転写ベルトに必要なトナー離型性も重要な要素として要求される。すなわち、中間転写ベルト表面から紙等の媒体へトナーを移し替えるうえで、トナーに対する離型性が必要となる。従って、トナーに対して粘着性をもつゴム弾性層が中間転写ベルトの表面に露出することは好ましくない。そのため、通常はゴム弾性層上に摩擦係数が低く、トナー離型性に優れた表面層を設ける（例えば、図１参照）。この表面層に樹脂を設けた場合、摺動性の確保と高画質の画像を得ることができるものの、表面層の摩耗が激しく、耐久性の低下が起こる。また、表面層にフッ素ゴムを設けた場合、耐摩耗性に優れるもののゴム特有の粘着性による摺動性の低下と画像の悪化が起こるという問題がある。表面層としてフッ素ゴムを用いたとき、フッ素樹脂を含有させることによって摺動性の向上と画質低下の抑制ができることが知られているが、フッ素樹脂の脱落による表面層の粗さが上昇し、クリーニング性が低下する。このように、表面層にフッ素ゴムを有する多層転写ベルトにおいて、摺動性と画質とクリーニング性との両立を実現することは非常に困難であった。従って、摺動性とクリーニング性に優れ、長期に亘って高画質を維持できる中間転写ベルトが求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−０２４４２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、優れたラフ紙転写性と摺動性とを有し、かつ平滑な表面性を有する多層転写用部材（特に、転写ベルト）を提供することを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成すべく鋭意検討した結果、本発明者は、電子導電性を有する樹脂製の基材層、フッ素ゴム材料を含有する表面層、および当該基材層と表面層との間に弾性層を含む少なくとも３層以上の構造を持ち、前記表面層は、厚みが３μｍ以上１５μｍ以下であって、該フッ素ゴム材料に架橋型のフッ素樹脂を含有していることを特徴とする多層転写用部材が、上記の課題を解決できることを見出した。かかる知見に基づきさらに研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【０００６】
即ち、本発明は下記の多層転写用部材を提供する。
項１．電子導電性を有する樹脂製の基材層、フッ素ゴム材料を含有する表面層、および当該基材層と表面層との間に弾性層を含む少なくとも３層以上の構造を持ち、前記表面層は、厚みが３μｍ以上１５μｍ以下であって、該フッ素ゴム材料１００重量部に対し、平均粒子径７μｍ未満の架橋型のフッ素樹脂を１５〜４０重量部含有していることを特徴とする多層転写用部材。
項２．表面層の静摩擦係数μが、１以下である項１に記載の多層転写用部材。
項３．表面層の算術平均粗さ（Ra）が、０．２５μｍ以下である項１に記載の多層転写用部材。
項４．内面算術平均粗さ（Ra)が、０．１０μｍ以下の円筒状金型内面に、フッ素ゴム材料を塗布する手法を用いて表面層を製膜する項１に記載の多層転写用部材。
項５．無端管状フィルムである項１に記載の多層転写用部材。
項６．フッ素ゴム材料に添加される架橋型のフッ素樹脂が、架橋型PTFEである項１に記載の多層転写用部材。
項７．基材層の材料がポリイミド又はポリアミドイミドである、項１に記載の多層転写用部材。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の多層転写用部材（特に、転写ベルト）は、表面層にフッ素ゴムを使用することによって、耐久性を向上させることができる。さらに、従来、フッ素ゴムにフッ素樹脂を含有させると、摺動性が向上する一方で、フッ素樹脂が容易に脱落し、表面粗さが増加するため、トナー埋まりによるクリーニング性の低下を引き起こすことが問題となっていたが、本発明の多層転写用部材（特に、転写ベルト）は、フッ素ゴムに架橋型のフッ素樹脂を含有することによって、フッ素樹脂の脱落を低減し、摺動性とクリーニング性を両立させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の３層半導電性管状フィルムの模式図である。
【図２】実施例における各層の製膜に用いた装置の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明について詳細に説明する。
１．多層転写用部材
本発明の多層転写用部材は、電子導電性を有する樹脂製の基材層、フッ素ゴム材料を含有する表面層、および当該基材層と表面層との間に弾性層を含む少なくとも３層以上の構造を持ち、前記表面層が、厚みが３μｍ以上１５μｍ以下であって、該フッ素ゴム材料が平均粒子径７μｍ未満の架橋型のフッ素樹脂を含有していることを特徴とする。
【００１０】
以下、多層弾性ベルトを例にとり、各層毎に説明する。
【００１１】
（ａ）基材層
本発明の多層転写用部材における基材層は、駆動時にかかる応力でベルトの変形を回避するために、機械物性に優れた樹脂で構成される。基材層は、マトリックスの樹脂に導電剤が分散された層であり、樹脂及び導電剤を含む基材層形成用組成物によって形成される。
【００１２】
前記樹脂としては、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリビニリデンフルオライド(ＰＶｄＦ)、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、これらの混合物等が例示される。
【００１３】
前記ポリイミドは、通常、モノマー成分としてテトラカルボン酸二無水物とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。通常、テトラカルボン酸二無水物とジアミンとを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰという）等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、さらに、後述する導電剤をポリアミック酸溶液中に分散させて基材層形成用組成物とすることができる。
【００１４】
この際に用いる溶媒としては、例えば、ＮＭＰ、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、ヘキサメチルホスホアミド、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン等の非プロトン系有機極性溶媒を挙げることができ、これら１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらの中でもＮＭＰが好ましい。
【００１５】
テトラカルボン酸二無水物としては、ピロメリット酸、ナフタレン−１，４，５，８−テトラカルボン酸、ナフタレン−２，３，６，７−テトラカルボン酸、２，３，５，６−ビフェニルテトラカルボン酸、２，２’，３，３’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルエーテルテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、３，３’，４，４’−ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、アゾベンゼン−３，３’，４，４’−テトラカルボン酸、ビス（２，３−ジカルボキシフェニル）メタン、ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）メタン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）プロパン、β，β−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン等の二無水物が挙げられる。
【００１６】
ジアミンとしては、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、２，４−ジアミノトルエン、２，６−ジアミノトルエン、２，４−ジアミノクロロベンゼン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、１，４−ジアミノナフタレン、１，５−ジアミノナフタレン、２，６−ジアミノナフタレン、２,４’−ジアミノビフェニル、ベンジジン、３,３’−ジメチルベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、３,４’−ジアミノジフェニルエーテル、４,４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＯＤＡ）、４,４’−ジアミノジフェニルスルフィド、３,３’−ジアミノベンゾフェノン、４,４’−ジアミノジフェニルスルホン、４,４’−ジアミノアゾベンゼン、４,４’−ジアミノジフェニルメタン、β，β−ビス（４−アミノフェニル）プロパン等が挙げられる。
【００１７】
前記ジイソシアネートとしては、上記したジアミン成分におけるアミノ基がイソシアネート基に置換した化合物等が挙げられる。
【００１８】
また、ポリアミドイミドは、トリメリット酸とジアミン又はジイソシアネートとを、公知の方法により縮重合して製造される。この場合、ジアミン又はジイソシアネートは、上記のポリイミドの原料と同じものを用いることができる。また、縮重合の際に用いられる溶媒としては、ポリイミドの場合と同様のものを挙げることができる。
【００１９】
基材層中に分散される導電剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト等の導電性炭素系物質；アルミニウム、銅合金等の金属又は合金；更には酸化錫、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物等が挙げられ、これらの微粉末を１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。基材層に配合される導電剤としては、導電性炭素系物質が好ましく、カーボンブラックがさらに好ましい。
【００２０】
導電剤の含有量は、通常、基材層中５〜３０重量％程度（前記基材層形成用組成物の固形分のうち５〜３０重量％程度）であればよい。これにより基材層に、多層転写用部材（特に、転写ベルト）に適した導電性が付与される。
【００２１】
前記基材層形成用組成物の固形分濃度は、１０〜４０重量％であることが好ましい。
【００２２】
前記基材層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、カーボンブラック等の導電剤が均一に分散された溶液組成物とすることができる点から、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。
【００２３】
基材層の厚さは、駆動時にベルトにかかる応力と柔軟性を考慮して、通常、３０〜１２０μｍであり、５０〜１００μｍが好ましい。
【００２４】
（ｂ）表面層
本発明の多層転写用部材における表面層は、直接トナーを乗せ、トナーを紙へ転写、離型するための層であり、表面精度に優れていることが求められる。表面層は、フッ素ゴムが有機溶媒又は水中に溶解又は分散された表面層形成用組成物によって形成される。
【００２５】
表面層に用いる材料としては、フッ化ビニリデン系ゴム（FKM）、四フッ化エチレン-プロピレンゴム(FEPM)、四フッ化エチレン-パーフルオロメチルビニルエーテルゴム（FFKM）などのフッ素ゴム材料が挙げられる。これらの中でも、摩擦係数、耐磨耗性、電気特性のバランスの観点から、四フッ化エチレン-プロピレンゴム(FEPM)が特に好ましい。
【００２６】
また、表面層のフッ素ゴム材料中には、架橋型のフッ素樹脂を含む。架橋型のフッ素樹脂とは、放射線照射によりフッ素樹脂分子間を架橋させたものであり、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（PFA）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（FEP）等が挙げられる。
【００２７】
上記架橋型のフッ素樹脂は、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２８】
架橋型のフッ素樹脂の配合割合は、表面層のフッ素ゴム材料１００重量部に対して、１５〜４０重量部であることが好ましく、１５〜３０重量部がより好ましく、２０〜３０重量％がさらに好ましい。このような割合で架橋型のフッ素樹脂を配合することによって、優れたクリーニング性を実現することができる。
【００２９】
架橋型のフッ素樹脂の粒径は、７μｍ未満であることが好ましく、５μｍ未満がさらに好ましい。このような粒径の架橋型フッ素樹脂を用いることによって、優れたラフ紙転写性能を実現することができる。ここで、優れたラフ紙転写性能とは、ボンド紙等の凹凸の激しい紙を用いてマゼンタ単色のベタ印刷を行って、最深部（凹部）のトナーの乗りを目視で判断した場合に、白抜け等がなく、ムラなく転写されていることを指す。
【００３０】
表面層の成形は、前記フッ素ゴム材料と架橋型のフッ素樹脂を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られる表面層形成用組成物を、円筒状金型等の内面に塗布乾燥することによって行うことができる。
【００３１】
前記フッ素ゴム材料と架橋型のフッ素樹脂が溶解又は膨潤される有機溶媒としては、特に限定されないが、例えば、非プロトン性極性溶媒と他の有機溶媒との混合有機溶媒が使用される。
【００３２】
非プロトン性極性溶媒としては、Ｎ,Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ,Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン等が挙げられ、これらの中から１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３３】
他の有機溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒；或いはこれらの混合溶媒が挙げられる。
【００３４】
本発明においては、有機溶媒中にフッ素ゴム材料と架橋型のフッ素樹脂を溶解、膨潤させて得られた溶液を、４８〜７２時間程度静置した後、目視にて沈降が認められないものを表面層材料として用いることが望ましい。
【００３５】
表面層の静摩擦係数（μ）は、１以下であることが好ましく、０．９以下がより好ましく、０．８以下がさらに好ましい。静摩擦係数が１より大きいと、ブレード鳴きが発生するため好ましくない。なお、本発明において、表面層の静摩擦係数は、東新科学（株）製のHeidon94iを用いて、同一ベルト内で異なる部位を１２箇所測定し、その平均値を静摩擦係数とした。
【００３６】
表面層の算術平均粗さ（Ｒa）は、０．２５μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍがより好ましく、０．１５μｍがさらに好ましい。算術平均粗さが０．２５μｍより大きいと、クリーニング不良が発生するため好ましくない。なお、本発明において、表面層の算術平均粗さは、基材層、弾性層、表面層からなる本発明の多層転写用部材の表面層において測定した算術平均粗さを示すものである。表面粗さ（μｍ）は、キーエンス製３Dレーザー顕微鏡VK-9500を用い、対物レンズ２０倍のときの全領域粗さを測定した。同一ベルト内の異なる表面部位を５箇所測定し、その算術平均粗さ（Ra）の平均値を表面粗さとした。
【００３７】
本発明において表面層の厚みは、３μｍ以上１５μｍ以下であり、３〜１０μｍが好ましく、３〜８μｍがより好ましい。このような厚みの表面層を有することにより、優れたラフ紙転写性能を実現することができる。表面層の厚みが前記範囲を超えると弾性層のゴム弾性を損なうことになるため好ましくない。また、表面層の厚みが前記範囲を下回ると、穴があきやすい等、耐久性に問題が生じる。
【００３８】
表面層の体積抵抗率は、通常１×１０１２Ω・ｃｍ以上が好ましく、１×１０1２〜１×１０1５Ω・ｃｍがより好ましく、１×１０１２〜１×１０１４Ω・ｃｍがさらに好ましい。なお、本発明において、表面層の体積抵抗率は、表面層形成用組成物を用いて、厚さ１０μｍの表面層単独膜を作製し、該膜について測定した体積抵抗率を示すものである。体積抵抗率（Ω・ｃｍ）は、三菱化学（株）製の抵抗測定器“ハイレスタＵＰ・ＵＲブロ−ブ”を用いて２３℃、５５％ＲＨ環境下で測定した。
【００３９】
（ｃ）弾性層
本発明の多層転写用部材における弾性層は、主に、紙の凹凸への追従性向上と転写時のトナーへの応力集中によるライン画像中抜けを回避する目的で設けられる。弾性層は、ゴム又はエラストマー（以下、ゴム材料ということがある）を含む弾性層形成用組成物によって形成される。弾性層は、単層又は２層以上を積層したものであってもよい。
【００４０】
弾性層を形成するゴム材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ウレタンゴム等が例示される。これらの中でも好ましくは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴムが挙げられる。
【００４１】
シリコーンゴムとしては、例えば、付加型液状シリコーンゴムが挙げられ、具体的には、信越化学（株）製の、ＫＥ−１０６、ＫＥ１３００等が例示される。
【００４２】
フッ素ゴムとしては、例えば、ビニリデンフルオライド系フッ素ゴム（ＦＫＭ）、テトラフルオロエチレン−プロピレン系（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系（ＦＦＫＭ）等が挙げられ、具体的には、ダイキン工業（株）製のフッ素ゴムコート材ＧＬＳ−２１３Ｆ、ＧＬＳ−２２３Ｆ等、太平化成工業（株）製のフッ素ゴムコート材ＦＦＸ−４０１１６１等が例示される。
【００４３】
ブチルゴムとしては、イソブチレン−イソプレン共重合体が挙げられる。
【００４４】
アクリルゴムは、アクリル酸エステルの重合、又はそれを主体とする共重合により得られるゴム状弾性体である。
【００４５】
ウレタンゴムは、ポリオールとジイソシアネートの重付加反応により得ることができる。原料であるポリオールとジイソシアネートの混合比は、ポリオールの活性水素１当量に対しジイソシアネートのＮＣＯ基が１〜１．２当量程度となるように混合すればよい。また、ポリオールとジイソシアネートの重合を進めたプレポリマーを用いることもでき、この場合、さらに硬化剤としてジイソシアネート又はポリオール、ジアミンをプレポリマーに添加しても良い。またポットライフを長くするためジイソシアネートプレポリマーのＮＣＯ末端をブロック剤でブロックしたブロック型のものを用いても良い。ウレタンゴムとしては、例えば、主鎖がエステル結合のポリエステル系ウレタンゴム(ＡＵ)、主鎖がエーテル結合のポリエーテル系ウレタンゴム(ＥＵ)などが挙げられ、具体的には、大日本インキ（株）製のウレハイパーＲＵＰ１６２７（ブロック型ポリウレタン用プレポリマー）等を挙げることができる。
【００４６】
弾性層に用いるゴム材料のタイプＡ硬度（ＪＩＳ  Ｋ６２５３）は、７０°以下であることが好ましく、３０〜５０°がより好ましい。ここで、タイプＡ硬度とはゴムの柔らかさを示す値である。タイプＡ硬度が７０°を超える場合は、弾性層が硬すぎて凹凸のある紙を用いた場合に追従性が劣り、１次転写時にトナーが濃く乗っているところに応力が集中して中抜け現象を起こしやすくなる。一方、タイプＡ硬度が３０°未満の場合は、柔らかすぎてベルト駆動時に発生する応力が表面層へ集中しやすくなり十分な耐久性が得られない傾向がある。
【００４７】
また、前記弾性層形成用組成物には、必要に応じて硬化剤を添加することができる。例えば、シリコーンゴムの場合、硬化剤としてハイドロジェンオルガノポリシロキサン等が挙げられ、ウレタンゴムの場合、硬化剤としてジイソシアネート又はポリオール、ジアミンを用いることができる。これらの硬化剤は、ゴム弾性層材料中に配合して用いればよい。
【００４８】
硬化剤を添加する場合、その添加量はゴム主剤と硬化剤の反応性官能基数を１：１とするため、同一当量を混合すればよいが、ジイソシアネートなど反応性の高い物質の場合、環境中の水分等と反応して不活性になることなどを考慮し、１〜１．２倍当量とすることが好ましい。
【００４９】
前記弾性層形成用組成物の調製方法としては、特に限定されるものではないが、材料配合後ボールミル等を用いて混合することが好ましい。
【００５０】
弾性層の厚みは、２００〜４５０μｍであり、２００〜４００μｍであることが好ましく、２２０〜３２０μｍであることがより好ましい。弾性層の厚みが前記範囲内にあることで、感光体と転写ベルトとの接触圧を低く保つことができ、感光体上のトナーが凝集し、ライン状画像中央が転写しない「ライン中抜け」現象を防ぐことができると同時に、転写ベルトの膜厚が厚すぎる場合に発生しやすい、色ずれを防止できるため好ましい。
【００５１】
２．多層転写用部材の製造方法
以上のような構成を有する多層転写用部材（特に、転写ベルト）の製造方法については、特に限定されないが、例えば、以下の方法を挙げることができる。
【００５２】
本発明の多層転写用部材は、以下の工程を含む製造方法によって得ることができる。
（１）基材層形成用組成物を遠心成型又は溶融押出成形して基材層を製膜する工程、
（２）フッ素ゴム材料と架橋型のフッ素樹脂を有機溶媒中に溶解又は膨潤させて得られた表面層形成用組成物を、表面粗さ（Ｒａ）０．１０μｍ以下の円筒状金型を用いて遠心成型を行い、厚みが３〜１５μｍの表面層を製膜する工程、
（３）上記（２）で得られた表面層の内面に、弾性層形成用組成物を、遠心成型によって厚みが２００〜４００μｍの弾性層を製膜して２層膜とする工程、及び
（４）上記（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜の弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する工程。
【００５３】
あるいは、上記（１）及び（２）により表面層及び基材層をそれぞれ製膜した後、（３’）表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層形成用組成物を注入し、加熱処理することによっても製造することができる。
【００５４】
以下、各工程について説明する。なお、本発明の製造方法において使用する原料やその含有量等は、前述のとおりである。
【００５５】
工程（１）（基材層の形成）
基材層は次のようにして製膜することができる。
【００５６】
まず、基材層の典型材料であるポリイミドを用いる場合について説明する。
【００５７】
前述のように、ポリイミドの原料であるテトラカルボン酸二無水物とジアミンとをＮＭＰ等の溶媒中で反応させて、一旦ポリアミック酸溶液とし、基材層に所望の半導電性を付与するために、カーボンブラック等の導電剤を上記ポリアミック酸溶液に添加し、カーボンブラックが分散されたポリアミック酸（基材層形成用組成物）を調製する。
【００５８】
得られた基材層形成用組成物を用い、回転ドラム（円筒状金型）等による遠心成型を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し１００〜１９０℃程度、好ましくは１１０〜１３０℃程度に到達せしめる（第１加熱段階）。昇温速度は、例えば、１〜２℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、およそ半分以上の溶剤を揮発させて自己支持性のある管状ベルトを成形する。
【００５９】
また、第１加熱段階における回転ドラムの回転速度は重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度であることが好ましい。
【００６０】
次に、第２段階加熱として、温度２８０〜４００℃程度、好ましくは３００〜３８０℃程度で処理してイミド化を完結させる。この場合も、第１段階加熱温度から一挙にこの温度に到達するのではなく、徐々に昇温して、その温度に達するようにすることが望ましい。なお、第２段階加熱は、管状ベルトを回転ドラムの内面に付着したまま行っても良いし、第１加熱段階終了後に、回転ドラムから管状ベルトを剥離し、取り出して別途イミド化のための加熱手段に供して、２８０〜４００℃になるように加熱してもよい。このイミド化の所用時間は、通常約２０分〜３時間程度である。
【００６１】
基材層の材料としてポリアミドイミドを用いる場合も同様にして、ジアミン或いはジアミンから誘導されたジイソシアネートと、トリメリット酸とを溶媒中で反応させて直接ポリアミドイミドとし、これを遠心成型して、継目のない（シームレス）ポリアミドイミドの基材層を製膜できる。
【００６２】
また、基材層の材料としてポリカーボネート、ＰＶｄＦ、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド等を用いる場合は、これらの樹脂を溶融して押出成型することによりシームレスの基材層を製膜できる。
【００６３】
このようにして、継目のない基材層を製膜できる。
【００６４】
工程（２）（表面層の形成）
表面層は、例えば、次のようにして製膜することができる。
【００６５】
前記表面層形成用組成物を表面粗さ（Ｒａ）０．１０μｍ以下の円筒状金型を用いて遠心成型を行う。この場合、得られる表面層の厚みが３〜１５μｍ程度となるように調製する。
【００６６】
表面層の遠心成型は、例えば、重力加速度の０．５〜１０倍の遠心加速度に回転した回転ドラム（円筒状金型）内面に最終厚さを得るに相当する量の表面層形成用組成物を注入した後、徐々に回転速度をあげ重力加速度の２〜２０倍の遠心加速度に回転を上げて遠心力で内面全体に均一に流延する。
【００６７】
回転ドラムは、その内面が所定の表面精度に研磨されており、この回転ドラムの表面状態が、本発明の多層転写用部材の表面層外面にほぼ転写される。従って、回転ドラムの内面の表面粗さを制御することにより、表面層の表面粗さを所望の範囲に調節することができる。回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒａ）を、０．１０μｍ以下の範囲で設定すると、表面粗さ（Ｒａ）０．２５μｍ以下の表面層を形成できる。但し、多層転写用部材の表面層の表面粗さは、ベルトの微妙なタワミやウネリを測定上拾ってしまうため、回転ドラムの内面の平均表面粗さ（Ｒａ）に比してやや高めの値になる傾向がある。そのため、ベルト表面層の所望の表面粗さに対して、やや小さめの内面の平均表面粗さ（Ｒａ）を有する回転ドラムを採用することもできる。なお、使用する金型内面の粗度は、内面仕上げ時に使用する研磨紙の番手等により任意に制御できる。
【００６８】
回転ドラムは回転ローラー上に載置し、該ローラーの回転により間接的に回転が行われる。また該ドラムの大きさは、所望する多層転写用部材の大きさに応じて適宜選択できる。
【００６９】
加熱は、該ドラムの周囲に、例えば遠赤外線ヒータ等の熱源が配置され外側からの間接加熱により行われる。加熱温度は樹脂の種類に応じて変化し得るが、通常、室温から樹脂の融点前後の温度、例えば、樹脂の融点Ｔｍとした場合に、（Ｔｍ±４０）℃程度、好ましくは（Ｔｍ−４０）℃〜Ｔｍ℃程度まで徐々に昇温し、昇温後の温度で１０〜６０分程度加熱すればよい。これにより、ドラム内面に継目のない（シームレス）管状の表面層が製膜できる。
【００７０】
工程（３）（２層化）
上記工程（２）で得られた表面層の内面に、弾性層形成用組成物を遠心成型して得られる弾性層を製膜して２層膜とする。
【００７１】
前述の弾性層形成用組成物を、表面層が形成された回転ドラム（円筒状金型）の表面層の内面上に均一に塗布して遠心成型を行い、その後、回転ドラムを重力加速度の１倍以上（好ましくは１〜２０倍）の遠心加速度で回転させながら加熱処理を行う。加熱は、ドラム内面を徐々に昇温し９０〜１８０℃程度、好ましくは９０〜１５０℃程度に到達せしめる。昇温速度は、例えば、１〜３℃／分程度であればよい。上記の温度で２０分〜３時間維持し、ドラム内に表面層、その上に弾性層を有する２層膜を成形する。
【００７２】
ゴム弾性層を２層以上にする場合は、先に製膜したゴム弾性層内面に、更に弾性層材料を遠心成型し、同様に加熱硬化させ、必要に応じこれを繰り返す。特に、強い遠心力がかけにくい径の大きなベルトの製膜や、遠心成型以外の方法を用いる成膜の場合は、表面層側にフィラー濃度の高いゴム弾性層を製膜し、その内面に更にフィラー濃度の低いゴム弾性層を製膜するのが好ましい。
【００７３】
工程（４）（３層化）
上記工程（１）で得られた基材層の外面と、上記（３）で得られた２層膜（表面層と弾性層）の弾性層の内面とを重ね合わせて、加熱処理する。
【００７４】
具体的には、回転ドラム内に製膜した２層膜の弾性層内面に公知の接着用プライマー等を塗布、風乾した後、外面にドライラミ接着剤等を塗布した基材層を挿入し、重ね合わせる。重ね合わせた両層をベルト内面から圧着した後、円筒状金型内面を徐々に昇温し４０〜１２０℃程度、好ましくは５０〜９０℃程度に到達せしめる。
【００７５】
昇温速度は、例えば、１〜１０℃／分程度であればよい。上記の温度で２〜３０分維持し、円筒状金型内に表面層、弾性層及び基材層を有する３層ベルトを成形する。
【００７６】
張り合わせた３層ベルトを円筒状金型から剥離し、両端部を所望の幅にカットして３層の多層転写用部材を製造する。
【００７７】
また、上記製造方法において、上記工程（３）及び（４）に代えて、表面層の内面に基材層の外面を重ね合わせて、両層の間に弾性層材料を注入し、加熱処理することによって、弾性層の製膜と３層化を同時に行うことによっても製造することができる（工程（３’））。
【００７８】
工程（３’）（弾性層の製膜と３層化）
上記工程（１）及び（２）に従って別々に製膜した表面層と基材層とを、該表面層の内面と該基材層の外面とが接触するように重ね合わせて、両層の間に弾性層形成用組成物をインジェクションにて注入する。このとき、弾性層の均一化のため、基材層内面の片側端部からもう片側端部へしごきを行うことが好ましい。得られた積層体を加熱処理することにより、多層転写用部材を得ることができる。なお、両層の重ね合わせ後は、両層の間が密閉状態となるようにすることが好ましい。
【００７９】
例えば、ゴム弾性樹脂としてシリコーンゴムを用いる場合、インジェクションにて得られた積層体を、１１０〜２２０℃程度に熱処理することにより、弾性層形成用組成物が加硫（架橋・硬化）するとともに、表面層と基材層が同時に強固に接着される。
【００８０】
また、ゴム弾性樹脂がウレタンゴムの場合、製膜直前に両液を混合して使用することが好ましい。
【００８１】
上記３層化工程の具体例を挙げる。
【００８２】
ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマー等を均一塗布して風乾する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布して、これを表面層内面に重ね合わせ、減圧状態でこの管状ベルト両端部に内側からＯリングを押し当てて、重ね合わせた表面層及び基材層間を密閉状態とする。次に、この両層の隙間に、前述の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入し、基材層内面側から金属ロールを用いて、弾性層形成用組成物を周方向に均一になるように流延する。
【００８３】
或いは、他の実施態様として以下のような方法も挙げられる。
【００８４】
ドラム内面に製膜された表面層の内面に、公知の接着用プライマーを均一塗布する。製膜した基材層外面にもプライマーを塗布した後、これを円柱状の芯体外面に被せる。この芯体を、内面に表面層が製膜されているドラム内面に挿入し、芯体とドラムを同心軸上に固定する。次に、ドラムの片側から、両層の隙間にペースト状の弾性層形成用組成物をインジェクション法にて注入する。なお、該ドラムは長手方向左右を一対の治具で挟まれて固定したものであり、一方の治具には弾性層形成用組成物の入口が設けられ、他方の治具にはその出口が設けられている。
【００８５】
３層化した後の加熱処理は、１１０〜２２０℃まで徐々に加熱して（例えば、昇温速度１〜３℃／分程度）、その温度で０．５〜４時間処理する。これにより、ベルトの架橋・硬化が完了する。加熱終了後、ドラムを冷却し、３層化された管状ベルトをドラム内面から剥離して、本発明の多層転写用部材を得ることができる。
【００８６】
なお、上記の接着用プライマーの使用は任意であるが、接着強度向上の点から使用するのが好ましい。接着用プライマーとしては、例えば、東レダウコーニング製プライマーＤＹ３９−０６７等が例示される。
【００８７】
以上のような方法により得られる本発明の多層転写用部材は、高品質の画像を維持したまま、耐久性にも優れることから、複写機（カラー複写機を含む）、プリンター、ファクシミリ等の電子写真方式を採用する画像形成装置の転写ベルトとして好適に使用され得る。また、本発明の多層転写用部材は、良好なハーフトーン画像を形成することができるものである。
【実施例】
【００８８】
以下、実施例等を示して本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されな
い。
【００８９】
以下の諸物性値についての測定方法を示す。
【００９０】
＜抵抗率＞
表面抵抗率（Ω/□）および体積抵抗率（Ω・ｃｍ）は、三菱化学（株）製の抵抗測定器“ハイレスタＵＰ・ＵＲブロ−ブを用いて２３℃、５５％ＲＨ環境下で測定した。長さ４００ｍｍにカットしたフィルムをサンプルとし、該サンプルの幅方向に等ピッチで3ヶ所、縦（周）方向に4カ所の合計12ヶ所について、印加電圧100V、10秒後に表面抵抗率及び体積抵抗率をそれぞれ測定し、その平均値で示した。
【００９１】
＜表面層及び弾性層厚み＞
表面層及び弾性層の厚みはキーエンス製３Dレーザー顕微鏡VK-9500を用いて対物レンズ２０倍でのベルト断面の表面層及び弾性層厚みを測定した。
【００９２】
＜厚み＞
基材層及び総厚みは、(株)ミツヨト製デジマチックインジケータの平面型測定子を用いて幅方向３点、周方向８点の合計２４点測定し、その平均値として示した。
【００９３】
＜PTFE平均粒径＞
PTFEの平均粒径は日機装製MICROTRAC UPA-EX150を用いて、PTFEを酢酸アミルにて固形分濃度１０重量％に希釈したのち十分攪拌したPTFE溶液の粒度分布を測定した。測定は3回行い、メジアン径の平均値をPTFEの平均粒径として示した。
【００９４】
＜用紙の凹凸追従性＞
凹凸が５０μｍ程度のストラスモア社製ストラスモアライティングレイドを用い、マゼンダで（ラフ紙転写性）ベタ印刷を行って、最深部（凹部）のトナーの乗りを目視で判断した。
評価基準は以下のとおりである。
◎：完全にムラなく転写できている
○：やや色が薄い
△：僅かに白抜けしている
×：トナーの乗りがなく白抜けしている
【００９５】
＜PTFE凝集＞
フッ素ゴム表層製膜後、目視にて確認した。
【００９６】
＜静摩擦係数＞
静摩擦係数は、新東科学（株）製のHeidon 94iを用いて、同一ベルト内で異なる表面部位を12箇所測定し、その平均値を静摩擦係数とした。
【００９７】
＜ブレード鳴き＞
３万枚の通紙を実施し、ブレード鳴きや破損を観察した。
○：３万枚の通紙までブレード鳴きなし
△：１万枚から３万枚未満の通紙でブレード鳴き発生
×：１万枚未満の通紙でブレード鳴き発生し、ブレード破損に至った
【００９８】
＜表面粗さ（Ra)＞
表面粗さは、キーエンス製３Dレーザー顕微鏡VK-9500を用いて、対物レンズ２０倍での面粗さを測定した。同一ベルト内で異なる部位を５箇所測定し、その算術平均粗さ（Ra)の平均値を表面粗さとした。
【００９９】
＜クリーニング不良＞
ベルトの表面に市販の黒色粉砕トナーを付着させ、４０℃にて４８時間放置した後にポリウレタン製クリーニングブレードにより容易に掻取ることができるか否かを評価した。結果は、容易に掻取ることができたものを○、容易に掻取れずにトナーが付着残存したものを×として示した。
【０１００】
＜基材層の固形分濃度＞
試料（ポリアミック酸溶液）を金属カップ等の耐熱性容器で精秤し、この時の試料の重量をAｇとする。試料を入れた耐熱性容器を電気オーブンに入れて、120℃×12分、180℃×12分、260℃×30分、及び300℃×30分で順次昇温しながら加熱、乾燥し、得られた固形分の重量（固形分重量）をBｇとする。同一試料について５個のサンプルのA及びBの値を測定し（n=5）、次式（Ｉ）にあてはめて固形分濃度を求めた。その5個のサンプルの平均値を、固形分濃度として採用した。
基材層固形分濃度＝Ｂ／Ａ×１００（％）  （Ｉ）
【０１０１】
＜表面層ならびに弾性層の固形分濃度＞
原料（表面層を形成するフッ素ゴム材料、または弾性層を形成するゴム材料）を精秤し、この時の重量をCｇとする。電子天秤上で当該原料を溶剤に溶かすために、攪拌しながら溶剤を徐々に加え、最終的な溶液重量をDｇとしたときの固形分濃度は、次式（II）となる。
表面層ならびに弾性層固形分濃度＝Ｄ／Ｃ×１００（％）  （II）
【０１０２】
実施例１
（１）基材層の製膜
窒素流通下、N-メチル−２−ピロリドン829.6ｇに、４、４´−ジアミノジフェニルエーテル（ODA)80.9ｇを加え、50℃に保温し、攪拌して完全に溶解させた。この溶液に、３、３´、４、４´ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（BPDA)70ｇを徐々に添加し、ポリアミック酸溶液1029.5ｇを得た。このポリアミック酸溶液の数平均分子量は17000、粘度は35ポイズ、固形分濃度は18.0重量％であった。
次に、このポリアミック酸溶液765ｇに、酸性カーボン（pH3.0）35.7ｇとN-メチル−２−ピロリドン136ｇを加えて、ボールミルにてカーボンブラック（CB)の均一分散を行った。このマスターバッチ溶液は、固形分濃度18.5重量％、該固形分中のCB濃度は20.6重量％であった。
そして該溶液から469.2ｇを採取し、円筒状金型（Ｉ）内に注入し、次の条件で成型した。
円筒状金型（Ｉ）は内径512.5ｍｍ、幅540ｍｍの内面鏡面仕上げの金属製円筒状であって2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した。例えば、図2を参照。
加熱温度：該円筒状金型（Ｉ）の外側面に遠赤外線ヒータを配置し、該円筒状金型（Ｉ）の内面温度が120℃に制御されるようにした。
まず、円筒状金型（Ｉ）を回転した状態で469.2ｇの該溶液を金型内面に均一塗布し、加熱を開始した。加熱は1℃/minで120℃まで昇温して、その温度で60分間その回転を維持しつつ加熱した。回転、加熱が終了した後、冷却せずそのまま円筒状金型（Ｉ）を離脱して熱風滞留式オーブン内に静置してイミド化のための加熱を開始した。この加熱も徐々に昇温しつつ320℃に達した。そして、この温度で30分間加熱した後常温に冷却して、該金型内面に形成された半導電性ポリイミドフィルムを剥離して取り出した。なお、該フィルムは厚さ80μｍ、該周長944.3ｍｍ表面抵抗率2×1011〜4×1011Ω/□、体積抵抗率1×109〜3×109Ω・ｃｍであった。
【０１０３】
（２）表面層の製膜
主材固形分濃度２０重量％のフッ素ゴム（四フッ化エチレン-プロピレンゴム(FEPM)）材料（FFX−80414P、太平化成工業（株）製  太平化成工業（株）とグンゼ（株）で共同開発）20ｇに対し、平均粒径4.4μmの架橋型PTFE（ルブロンL-5、ダイキン工業（株）製）0.8ｇを攪拌により均一分散し酢酸アミル120ｇを加えることで固形分濃度10重量％の溶液を作製し、この原料140ｇを次の条件で製膜した。
円筒状金型（II）は、内径511.7ｍｍ、幅540ｍｍ、内面平均粗さ（Ra)＝0.05μｍの金属性円筒状で2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した。例えば、図2を参照。
円筒状金型（II）を回転した状態で金型内面に均一に該原料を塗布し加熱を開始した。加熱は2℃/minで130℃まで昇温して、その温度で20分間その回転を維持しつつ加熱した。回転、加熱が終了した後、冷却せずそのまま円筒状金型（II）を離脱して熱風滞留式オーブン内に静置してイミド化のための加熱を開始した。この加熱も徐々に昇温しつつ200℃に達した。そして、この温度で60分間加熱した後常温に冷却した。こうして金型内面に形成された厚み1０μｍの表面層を得た。
【０１０４】
（３）プライマーの塗布
プライマーD（東レ・ダウコーニング社製）30ｇをシクロヘキサン120ｇに溶解し、この溶液を150ｇと、前記した内面に表面層が形成された円筒状金型（II）とを準備し、次の条件で塗布した。
円筒状金型（II）には該内面にすでに表面層が製膜されており、2本の回転ローラー上に載置され、該ローラーの回転とともに回転する状態に配置した。例えば、図2を参照。
円筒状金型（II）を回転した状態で金型内面に均一に該溶液を塗布し、回転を維持した状態で風乾した。
【０１０５】
（４）弾性層の製膜
キシレン2210ｇにポリウレタンエラストマー（ウレハイパーRUP.1627、DIC（株）製）を1700ｇ溶解させた溶液に液状導電剤AS（DIC（株）製）を加え、卓上攪拌機にて均一分散を行い、固形分濃度50重量％、該固形分中の液状導電剤濃度は1.5重量％のマスターバッチを作製した。このマスターバッチ303.4ｇに硬化剤CLH-5を9.4ｇ（DIC（株）製）添加し攪拌を行った。この原料と前記した内面に表面層及びプライマー層が形成された円筒状金型（II）とを準備し、次の条件で製膜した。
円筒金型（II）には該内面にすでに表面層及びプライマー層が製膜されており、2本の回転ローラ上に載置され、該ローラの回転とともに回転する状態に配置した。例えば、図２を参照。
円筒状金型（II）を回転した状態で弾性層ゴム原料をプライマー層内面に均一に塗布し加熱を開始した。加熱は2℃/minで150℃まで昇温して、その温度で30分間その回転を維持しつつ加熱し、金型内面にゴム弾性層を製膜した。
予備試験としてこのウレタンゴムマスターバッチ溶液にて作製したウレタンゴム単膜のゴム硬度を測定したところタイプA硬度（JIS K6253)にて53°であった。
【０１０６】
（５）ゴム弾性層とポリイミド外面の貼り合せ
ドライラミ接着剤を薄く外面に塗布した（１）のポリイミドベルトを（３）で製膜したゴム弾性層内面にプライマーD（東レ・ダウコーニング(株)製）を塗布、風乾した後に挿入し重ね合わせた。基材層内面の片側端部からもう一方へ、端部へ内面からしごき、加熱（80〜100℃）を行い、貼り合わせを完了させた。張り合わせた多層ベルトを金型から剥離し両側部をカットし幅390ｍｍの多層ベルトを採取した。
該多層フィルムは厚さ300μｍ、外周長1600.0ｍｍ、表面抵抗率9×1010〜2×1011Ω/□、体積抵抗率8×109〜1×1010Ω・ｃｍ、表面静摩擦係数0.73であった。
【０１０７】
実施例２
実施例１（２）のフッ素ゴム材料を6ｇ、架橋型PTFEを0.24ｇ使用し、表面層の厚みを3μｍに変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１０８】
実施例３
実施例１（２）のフッ素ゴム材料を30ｇ、架橋型PTFEを1.2ｇ使用し、表面層の厚みを15μｍに変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１０９】
実施例４
実施例１（２）のフッ素ゴム材料を20.85ｇ、架橋型PTFEを0.63ｇ使用した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１０】
実施例５
実施例１（２）のフッ素ゴム材料を17.15ｇ、架橋型PTFEを1.37ｇ使用した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１１】
比較例１
実施例１（２）のフッ素ゴム材料に含まれる架橋型PTFEを除いた溶液24ｇを使用した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１２】
比較例２
実施例１（２）の架橋型PTFEを平均粒径2.5μｍの非架橋型PTFE（KTN-１N、喜多村製）に変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１３】
比較例３
実施例１（２）の架橋型PTFEを平均粒径3.8μｍの非架橋型PTFE（KTN-8F、喜多村製）に変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１４】
比較例４
実施例１（２）の架橋型PTFEを平均粒径7μｍ（フルオンL-173J、AGC製）に変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１５】
比較例５
実施例１（２）の架橋型PTFEを平均粒径17μｍ（フルオンL-169J、AGC製）に変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１６】
比較例６
実施例１（２）のフッ素ゴム材料を4ｇ、架橋型PTFEを0.16ｇ使用し、表面層の厚みを2μｍに変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１７】
比較例７    
実施例１（２）のフッ素ゴム材料を36ｇ、架橋型PTFEを1.45ｇ使用し、表面層の厚みを18μｍに変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。
【０１１８】
比較例８    
実施例１（２）のフッ素ゴム材料を21.8ｇ、架橋型PTFEを0.44ｇに変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。   
【０１１９】
比較例９    
実施例１（２）のフッ素ゴム材料を16ｇ、架橋型PTFEを1.6ｇに変更した以外は、実施例１と同様に多層ベルトを作製した。      
【０１２０】
【表１】
2012215823.tif 000003
【符号の説明】
【０１２１】
１  表面層
２  ゴム弾性層
３  基材層
４  各材料製膜層
５  金属ドラム
６  ローラー
【図１】
2012215823.tif 000004
【図２】
2012215823.tif 000005