(57)【要約】【課題】微細な画像を形成できる画像形成装置を提供する。【解決手段】インクベタ膜形成部（３０）と、インクベタ膜形成部に形成されたインクベタ膜（３３）が転写され、インク画像（４３）が形成されるインク画像形成部（４０）と、インク画像が転写されるインク画像転写部（６０）と、を有し、インクベタ膜形成部は回転胴（３１）および回転胴の表面に形成されたベタ膜形成ブランケット（３２）を有し、インク画像形成部は転写胴（４１）および転写胴の表面に形成された画像形成ブランケット（４２）を有し、ベタ膜形成ブランケットの最表面は第一の表面ゴム（３２−１）で構成され、画像形成ブランケットの最表面は第二の表面ゴム（４２−１）で構成され、第二の表面ゴムの転写胴が存在しない側の表面には凹凸が形成され、第二の表面ゴムの表面エネルギーは第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きい画像形成装置。【選択図】  図１
2012051305.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクベタ膜形成部と、
前記インクベタ膜形成部に形成されたインクベタ膜が転写され、インク画像が形成されるインク画像形成部と、
前記インク画像が転写されるインク画像転写部と、を有し、
前記インクベタ膜形成部は回転胴および前記回転胴の表面に形成されたベタ膜形成ブランケットを有し、
前記回転胴の回転に連動して前記ベタ膜形成ブランケットが回転し、
前記インク画像形成部は転写胴および前記転写胴の表面に形成された画像形成ブランケットを有し、
前記ベタ膜形成ブランケットの最表面は第一の表面ゴムで構成され、
前記画像形成ブランケットの最表面は第二の表面ゴムで構成され、
前記第一の表面ゴムの前記回転胴が存在しない側の表面は平坦であり、
前記第二の表面ゴムの前記転写胴が存在しない側の表面には凹凸が形成され、
前記第二の表面ゴムの表面エネルギーは前記第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きいことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
インクベタ膜形成部と、
前記インクベタ膜形成部に形成されたインクベタ膜が転写され、インク画像が形成されるインク画像形成部と、
前記インク画像が転写されるインク画像転写部と、を有し、
前記インクベタ膜形成部はベタ膜形成平板および前記ベタ膜形成平板の表面に形成されたベタ膜形成ブランケットで構成され、
前記インク画像形成部は転写胴および前記転写胴の表面に形成された画像形成ブランケットで構成され、
前記ベタ膜形成ブランケットの最表面は、第一の表面ゴムで構成され、
前記画像形成ブランケットの最表面は、第二の表面ゴムで構成され、
前記第一の表面ゴムの前記ベタ膜形成平板が存在しない側の表面は平坦であり、
前記第二の表面ゴムの前記転写胴が存在しない側の表面には凹凸が形成され、
前記第二の表面ゴムの表面エネルギーは前記第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きいことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記第一の表面ゴムの膜厚は前記第二の表面ゴムの膜厚よりも大きいことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項３において、
前記第一の表面ゴムの膜厚は０.６mm以上０.９mm以下であり、
前記第二の表面ゴムの膜厚は０.３mm以上０.５mm以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項１乃至３のいずれかにおいて、
前記第一の表面ゴムのデュローメータ硬さは前記第二の表面ゴムのデュローメータ硬さより大きいことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項５において、
前記第一の表面ゴムのデュローメータ硬さはＡ６０以上Ａ９０以下であり、
前記第二の表面ゴムのデュローメータ硬さはＡ４０以上Ａ５０以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかにおいて、
前記インクベタ膜形成部に形成されたインクを除去するインク除去部を有し、
前記インク除去部は除去胴および前記除去胴の表面に形成されたインク除去ブランケットで構成され、
前記インク除去ブランケットの最表面第三の表面ゴムで構成され、
前記第三の表面ゴムの前記除去胴が存在しない側の表面は平坦であり、
前記第三の表面ゴムの表面エネルギーは前記第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きいことを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
請求項７において、
前記インクベタ膜形成部にインクを供給するインク供給部と、
前記インク供給部、前記インクベタ膜形成部、前記インク除去部およびインク画像転写部を取付ける固定フレームと、を有し、
前記インク供給部はインク供給ヘッド、前記インクおよびインクタンクで構成され、
前記インク除去部にはドクターが含まれ、
前記ベタ膜形成ブランケットは、前記回転胴または前記ベタ膜形成平板が存在する側から順に、第一のクッション材、第一の基布材および前記第一の表面ゴムで構成され、
前記画像形成ブランケットの最表面は、前記転写胴が存在する側から順に、第二のクッション材、第二の基布材および前記第二の表面ゴムで構成される画像形成装置。
【請求項９】
請求項８において、
前記インクの粘度は１０ｍＰａ・Ｓ以下である画像形成装置。
【請求項１０】
ベタ膜形成ブランケットにインクベタ膜を形成する工程と、
画像形成ブランケットの凸部の表面に前記インクベタ膜を転移させ、前記画像形成ブランケットにインク画像を形成する工程と、
被印刷基材の表面に前記インク画像を転写させる工程と、を有する画像形成方法であって、
前記インクベタ膜形成部は回転胴および前記回転胴の表面に形成されたベタ膜形成ブランケットを有し、
前記インク画像形成部は転写胴および前記転写胴の表面に形成された画像形成ブランケットを有し、
前記ベタ膜形成ブランケットの最表面は第一の表面ゴムで構成され、
前記画像形成ブランケットの最表面は第二の表面ゴムで構成され、
前記第一の表面ゴムの前記回転胴が存在しない側の表面は平坦であり、
前記第二の表面ゴムの前記転写胴が存在しない側の表面には凹凸が形成され、
前記第二の表面ゴムの表面エネルギーは前記第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きいことを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置および画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、微細な画像形成装置として、下記特許文献１に記載されているようなインクを供給するアニロックスロール表面に独立気泡を有するスポンジ設けた印刷方法及び印刷装置、樹脂凸版に水現像タイプの感光性樹脂を用いた印刷方法が開示されており、ガラスやプラスチックなどからなる基板上に微細な有機発光体等を印刷して有機ＥＬ素子を形成する際などに好適である旨が記載されている。
【０００３】
しかしながら、特許文献１に記載されている印刷装置にはインク供給基材に独立気泡を有する高弾性スポンジ材を使用するため、均一な厚みの塗膜及び画像を形成することが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２４８０６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、微細な画像を形成できる画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。
（１）インクベタ膜形成部と、前記インクベタ膜形成部に形成されたインクベタ膜が転写され、インク画像が形成されるインク画像形成部と、前記インク画像が転写されるインク画像転写部と、を有し、前記インクベタ膜形成部は回転胴および前記回転胴の表面に形成されたベタ膜形成ブランケットを有し、前記回転胴の回転に連動して前記ベタ膜形成ブランケットが回転し、前記インク画像形成部は転写胴および前記転写胴の表面に形成された画像形成ブランケットを有し、前記ベタ膜形成ブランケットの最表面は第一の表面ゴムで構成され、前記画像形成ブランケットの最表面は第二の表面ゴムで構成され、前記第一の表面ゴムの前記回転胴が存在しない側の表面は平坦であり、前記第二の表面ゴムの前記転写胴が存在しない側の表面には凹凸が形成され、前記第二の表面ゴムの表面エネルギーは前記第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きいことを特徴とする画像形成装置。
（２）インクベタ膜形成部と、前記インクベタ膜形成部に形成されたインクベタ膜が転写され、インク画像が形成されるインク画像形成部と、前記インク画像が転写されるインク画像転写部と、を有し、前記インクベタ膜形成部はベタ膜形成平板および前記ベタ膜形成平板の表面に形成されたベタ膜形成ブランケットで構成され、前記インク画像形成部は転写胴および前記転写胴の表面に形成された画像形成ブランケットで構成され、前記ベタ膜形成ブランケットの最表面は、第一の表面ゴムで構成され、前記画像形成ブランケットの最表面は、第二の表面ゴムで構成され、前記第一の表面ゴムの前記ベタ膜形成平板が存在しない側の表面は平坦であり、前記第二の表面ゴムの前記転写胴が存在しない側の表面には凹凸が形成され、前記第二の表面ゴムの表面エネルギーは前記第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きいことを特徴とする画像形成装置。
（３）上記（１）または（２）において、前記第一の表面ゴムの膜厚は前記第二の表面ゴムの膜厚よりも大きいことを特徴とする画像形成装置。
（４）上記（３）において、前記第一の表面ゴムの膜厚は０.６mm以上０.９mm以下であり、前記第二の表面ゴムの膜厚は０.３mm以上０.５mm以下であることを特徴とする画像形成装置。
（５）上記（１）乃至（３）のいずれかにおいて、前記第一の表面ゴムのデュローメータ硬さは前記第二の表面ゴムのデュローメータ硬さより大きいことを特徴とする画像形成装置。
（６）上記（５）において、前記第一の表面ゴムのデュローメータ硬さはＡ６０以上Ａ９０以下であり、前記第二の表面ゴムのデュローメータ硬さはＡ４０以上Ａ５０以下であることを特徴とする画像形成装置。
（７）上記（１）乃至（６）のいずれかにおいて、前記インクベタ膜形成部に形成されたインクを除去するインク除去部を有し、前記インク除去部は除去胴および前記除去胴の表面に形成されたインク除去ブランケットで構成され、前記インク除去ブランケットの最表面第三の表面ゴムで構成され、前記第三の表面ゴムの前記除去胴が存在しない側の表面は平坦であり、前記第三の表面ゴムの表面エネルギーは前記第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きいことを特徴とする画像形成装置。
（８）上記（７）において、前記インクベタ膜形成部にインクを供給するインク供給部と、前記インク供給部、前記インクベタ膜形成部、前記インク除去部およびインク画像転写部を取付ける固定フレームと、を有し、前記インク供給部はインク供給ヘッド、前記インクおよびインクタンクで構成され、前記インク除去部にはドクターが含まれ、前記ベタ膜形成ブランケットは、前記回転胴または前記ベタ膜形成平板が存在する側から順に、第一のクッション材、第一の基布材および前記第一の表面ゴムで構成され、前記画像形成ブランケットの最表面は、前記転写胴が存在する側から順に、第二のクッション材、第二の基布材および前記第二の表面ゴムで構成される画像形成装置。
（９）上記（８）において、前記インクの粘度は１０ｍＰａ・Ｓ以下である画像形成装置。
（１０）ベタ膜形成ブランケットにインクベタ膜を形成する工程と、画像形成ブランケットの凸部の表面に前記インクベタ膜を転移させ、前記画像形成ブランケットにインク画像を形成する工程と、被印刷基材の表面に前記インク画像を転写させる工程と、を有する画像形成方法であって、前記インクベタ膜形成部は回転胴および前記回転胴の表面に形成されたベタ膜形成ブランケットを有し、前記インク画像形成部は転写胴および前記転写胴の表面に形成された画像形成ブランケットを有し、前記ベタ膜形成ブランケットの最表面は第一の表面ゴムで構成され、前記画像形成ブランケットの最表面は第二の表面ゴムで構成され、前記第一の表面ゴムの前記回転胴が存在しない側の表面は平坦であり、前記第二の表面ゴムの前記転写胴が存在しない側の表面には凹凸が形成され、前記第二の表面ゴムの表面エネルギーは前記第一の表面ゴムの表面エネルギーより大きいことを特徴とする画像形成方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、均一な厚みの微細な画像が形成できる。上記した以外の課題，構成及び効果は以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施例の画像形成方法を模式的に示す概略図である。
【図２】一実施例の画像形成方法を模式的に示す概略図である。
【図３】ブランケットを模式的に示す概略図である。
【図４】ブランケットを模式的に示す概略図である。
【図５】一実施例の画像形成方法を用いた画像形成装置を模式的に示す図である。
【図６】一実施例の画像形成方法を用いた別の画像形成装置を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面等を用いて、本発明の実施形態について説明する。
図１は一実施例の凸版印刷法による画像形成プロセスを模式的に示す概略図である。図１における画像形成装置は、インク供給部２０，インクベタ膜形成部３０，インク画像形成部４０，インク除去部５０およびインク画像転写部６０で構成される。ただし、画像形成装置としてインク除去部５０はなくてもよい。
【００１０】
図１に示すように、インク供給部２０はインク供給ヘッド２１，インク２２およびインクタンク２３で構成される。インク供給ヘッド２１はインクタンク２３内にあるインク２２を吸い上げ、インクベタ膜形成部３０にインク２２を供給する。
【００１１】
インクベタ膜形成部３０は回転胴３１およびベタ膜形成ブランケット３２で構成される。ベタ膜形成ブランケット３２の回転胴３１が存在しない側の表面は平坦である。ベタ膜形成ブランケット３２は回転胴３１の表面に装着されている。回転胴３１の回転に連動してベタ膜形成ブランケット３２が回転する。
【００１２】
インク画像形成部４０は、転写胴４１，画像形成ブランケット４２および可動フレーム４４で構成される。画像形成ブランケット４２は転写胴４１の表面に装着されている。画像形成ブランケット４２の転写胴４１が存在しない側の表面には凹凸が形成されている。
可動フレーム４４に転写胴４１の回転軸の部分が固定されている。転写胴４１の回転に連動して画像形成ブランケット４２が回転する。また、可動フレーム４４の移動に連動して転写胴４１および画像形成ブランケット４２が移動する。
【００１３】
インク除去部５０は除去胴５１，インク除去ブランケット５２およびドクター５３で構成される。インク除去ブランケット５２は除去胴５１の表面に装着されている。インク除去ブランケット５２の除去胴５１が存在しない側の表面は平坦である。除去胴５１の回転に連動してインク除去ブランケット５２が回転する。ドクター５３はインク除去ブランケット５２の表面に装備される。
【００１４】
インク画像転写部６０は印刷定盤６１および被印刷基材６２で構成される。被印刷基材６２は印刷定盤６１の上に設置されている。被印刷基材６２の印刷定盤６１が存在しない側の表面は平坦である。
【００１５】
（１）インクベタ膜の形成
まず、インク供給手段２０の上に設置された回転胴３１の回転を停止させる。次に、インク供給ヘッド２１を移動させ、ベタ膜形成ブランケット３２の表面とインク供給ヘッド２１との間の距離をインクベタ膜３３の膜厚に応じて保持する。毛細管現象を利用してインク供給ヘッド２１にインク２２を吸い上げる。その後、回転胴３１を回転させ、ベタ膜ブランケット３２の表面に均一な厚みのインクベタ膜３３が形成される。
【００１６】
（２）インク画像の形成
インク供給ヘッド２１の中央部および回転胴３１の回転軸の中央部を結ぶ延長上に、転写胴４１の回転軸を一致させる。ここで、「中央部」や「一致」等は厳密な規定を要求しているわけではなく、「中央部」や「一致」には製造上の誤差が含まれていてもよい。次に、ベタ膜形成ブランケット３２と画像形成ブランケット４２の凸部との距離をインクベタ膜３３の膜厚に応じて保持する。その後、インクベタ膜３３の先頭部が画像形成ブランケット４２の凸部に接触しながら、回転胴３１が転動する。これにより、画像形成ブランケット４２の凸部の表面にインクベタ膜３３の一部を付着・転移し、凸版ブランケット４２の凸部の表面にはインク画像４３が形成される。ここでは、転写胴４１に動力機構を設けて、回転胴３１および転写胴４１の動作を同期させている。インク画像４３形成の際、転写胴４１に動力機構を設けず、ベタ膜形成ブランケット３２の回転に伴い画像形成ブランケット４２を回転させてもよい。
【００１７】
（３）インクベタ膜の除去
ベタ膜ブランケット３２の表面にはインクベタ膜３３の一部が除去された使用済のインクベタ膜３３が残る。インク画像４３の形成と並行して、インク除去ブランケット５２にベタ膜ブランケット３２の表面に残されたインクベタ膜３３を接触させ、インク除去ブランケット５２にインクベタ膜３３を付着・転移させる。次に、ドクター５３によりインク除去ブランケット５２に転移させた使用済のインクベタ膜３３を除去する。
【００１８】
（４）インク画像の転写
可動フレーム４４を用いてインク画像４３が形成されたインク画像形成部４０を移動させることにより、印刷定盤６１上に設置された被印刷基材６２の表面にインク画像４３を接触・転動させる。これにより、インク画像４３のほとんどが被印刷基材６２の表面に転写される。
【００１９】
最後に、被印刷基材６２の表面に転写されたインク画像４３を、必要に応じて乾燥させた後、加熱することで、画像形成が完了する。以上により、有機ＥＬ用の有機発光インク（発光層，電子輸送層，電子注入層，正孔輸送層，正孔注入層，ポリイミドバンクなど）のような１０ｍＰａ・Ｓ以下の低粘度インクを用いた場合でも画像ピッチを微細にできる。また、均一な膜厚を有する画像を形成できる。
【００２０】
図２は、図１とは別の凸版印刷法による画像形成プロセスを模式的に示す図である。図１と異なる構成について詳細に説明する。
【００２１】
図２における画像形成装置は、インク供給部２０，インク画像形成部４０，インク除去部５０，インク画像転写部６０およびインクベタ膜形成部７０で構成される。ただし、画像形成装置としてインク除去部５０はなくてもよい。
【００２２】
インク供給部２０はインク供給ヘッド２１，インク２２，インクタンク２３および可動フレーム２４で構成される。可動フレーム２４にインク供給部２０が固定されており、可動フレーム２４の移動に合わせてインク供給部２０が移動する。可動フレーム２４にインク除去部５０の回転軸部が固定されており、可動フレーム２４の移動に合わせてインク除去部５０が移動する。可動フレーム４４によりインク画像形成部４０はインク画像転写部６０上に移動し、インク除去部５０はインクベタ膜形成部７０上に移動する。
【００２３】
インクベタ膜形成部７０は、ベタ膜形成定盤７１，ベタ膜形成平板７２およびベタ膜形成ブランケット７３で構成される。ベタ膜形成平板７２はガラスや金属等からなり、ベタ膜形成定盤７１上に設置される。ベタ膜形成ブランケット７３はベタ膜形成平板７２上に設置される。ベタ膜形成ブランケット７３のベタ膜形成平板７２上が存在しない側の表面は平坦である。
【００２４】
（１）インクベタ膜の形成
可動フレーム２４を用いてベタ膜形成平板７２に対して所定の位置にインク供給部２０を移動させ、インク供給ヘッド２１を上下に移動させる。ベタ膜形成ブランケット７３の表面とインク供給ヘッド２１との間の距離をインクベタ膜７４の膜厚に応じた距離に保持する。毛細管現象を利用してインク供給ヘッド２１にインク２２を吸い上げ、ベタ膜ブランケット７３の表面に均一な厚みのインクベタ膜７４を形成する。
【００２５】
（２）インク画像の形成
画像形成ブランケット４２の凸版部の位置を合わせるように、ベタ膜形成平板７２上の所定の位置にインク画像形成部４０を移動させる。インクベタ膜７４の膜厚に応じて、画像形成ブランケット４２の凸部がインクベタ膜７４と接触するように、インクベタ膜７４と画像形成ブランケット４２の凸部との間隙を保持する。凸版ブランケット４２の凸部にインクベタ膜７４を接触させ、転写胴４１の回転により凸版ブランケット４２の凸部の表面にインクベタ膜７４の一部を付着・転移させる。これにより、凸版ブランケット４２の凸部の表面にはインク画像４３が形成される。
【００２６】
（３）インクベタ膜の除去
ベタ膜ブランケット７３の表面にはインクベタ膜７４の一部が除去された使用済のインクベタ膜７４が残る。インク画像４３の形成と並行して、インク除去ブランケット５２にベタ膜ブランケット７３の表面に残されたインクベタ膜７４を接触させ、回転胴５１の回転によりインク除去ブランケット５２にインクベタ膜７４を付着・転移させる。インク除去ブランケット５２上に転移させた使用済のインクベタ膜７４をドクター５３で除去し、使用済のインクベタ膜７４が除去される。
【００２７】
（４）インク画像の転写
インク画像４３が形成されたインク画像形成部４０をインク画像転写部６０上に移動させる。被印刷基材６２の表面にインク画像４３を接触・転動させることにより、凸版ブランケット４２の凸部表面に形成されたインク画像４３のほとんどが被印刷基材６１に表面に転写される。
【００２８】
最後に、被印刷基材６２の表面に転写されたインク画像４３を、必要に応じて乾燥させた後、加熱することで、画像形成が完了する。以上により、有機ＥＬ用の有機発光インクのような１０ｍＰａ・Ｓ以下の低粘度インクを用いた場合でも画像ピッチを微細にできる。また、均一な膜厚を有する画像を形成できる。
【００２９】
図３および図４はベタ膜形成ブランケット３２、および画像形成ブランケット４２，インク除去ブランケット５２，ベタ膜形成ブランケット７２を模式的に示す概略図である。
【００３０】
ベタ膜形成ブランケット３２は表面ゴム３２−１，基布材３２−２およびクッション材３２−３で構成される。クッション材３２−３の上に基布材３２−２が形成される、また、基布材３２−２の上に表面ゴム３２−１が形成される。つまり、ベタ膜形成ブランケット３２の最表面に表面ゴム３２−１が形成される。基布材３２−２およびクッション材３２−３によりベタ膜形成ブランケット３２の伸びを防止し、表面ゴム３２−１に対する負荷を軽減させる。表面ゴム３２−１の回転胴３１が存在しない側の表面は平坦である。なお、「平坦」には製造上の誤差が含まれていてもよい。なお、表面ゴム３２−１の素材、すなわち図３に示されるようにベタ膜形成ブランケット３２を回転胴３１に貼り付けない状態での表面粗さ（Ｒａ）が１.０μｍ以下であることが望ましい。これにより、インクベタ膜３３の膜厚ムラや、画像形成ブランケット４２へインク画像４３を転写する時の印圧ムラを抑制できる。
【００３１】
表面ゴム３２−１の材料としてはシリコーン系ゴムやフッ素系ゴムなどが挙げられる。
表面ゴム３２−１の厚みは０.６mm以上０.９mm以下であることが望ましい。表面ゴム３２−１の厚みが０.６mmより小さいと、表面ゴム３２−１上に形成されたインクベタ膜の一部が画像形成ブランケット４２の凸部上へ転移し難くなるため、インク画像が上手く形成できない。また、表面ゴム３２−１の厚みが０.９mmより大きいと、表面ゴム３２−１上に形成されたインクベタ膜の一部を画像形成ブランケット４２の凸部上へ転移させてインク画像を形成する際にインク画像が変形するため、インク画像の形状や寸法精度が悪くなる。
【００３２】
画像形成ブランケット４２は表面ゴム４２−１，基布材４２−２およびクッション材４２−３で構成される。表面ゴム４２−１の転写胴４１がない側の表面には凹凸があり、クッション材４２−３の凸部にインクが形成される。クッション材４２−３の上に基布材４２−２が形成される、また、基布材４２−２の上に表面ゴム４２−１が形成される。
つまり、画像形成ブランケット４２の最表面に表面ゴム４２−１が形成される。
【００３３】
クッション材４２−３としてはクッション材３２−３と同様のものを用いてもよいが、異なるものを用いてもよい。また、基布材４２−２としては基布材３２−２と同様のものを用いてもよいが、異なるものを用いてもよい。
【００３４】
表面ゴム４２−１の材料としてはシリコーン系ゴムやフッ素系ゴムなどが挙げられる。
表面ゴム４２−１の材料は表面ゴム３２−１の材料と同じであること望ましいが、異なっていてもよい。表面ゴム４２−１の厚み（表面ゴム４２−１の底面から凸部表面までの距離）は０.３mm以上０.５mm以下であることが望ましい。表面ゴム４２−１の厚みが０.３mmより小さいと、表面ゴム４２−１上に形成されたインクベタ膜の一部が画像形成ブランケット４２の凸部上へ転移し難くなるため、インク画像が上手く形成できなくなる。また、表面ゴム４２−１の厚みが０.５mmより大きいと、表面ゴム４２−１上に形成されたインクベタ膜の一部を画像形成ブランケット４２の凸部上へ転移させてインク画像を形成する際に、インク画像が変形するため、インク画像の形状や寸法精度が悪くなる。
【００３５】
インク除去ブランケット５２は表面ゴム５２−１，基布材５２−２およびクッション材５２−３で構成される。クッション材５２−３の上に基布材５２−２が形成される、また、基布材５２−２の上に表面ゴム５２−１が形成される。つまり、インク除去ブランケット５２の最表面に表面ゴム５２−１が形成される。表面ゴム５２−１の除去胴５１が存在しない側の表面は平坦である。
【００３６】
クッション材５２−３としてはクッション材３２−３と同様のものを用いてもよいが、異なるものを用いてもよい。また、基布材５２−２としては基布材３２−２と同様のものを用いてもよいが、異なるものを用いてもよい。
【００３７】
表面ゴム５２−１の材料としてはシリコーンゴムやフッ素系ゴムなどが挙げられる。表面ゴム５２−１の材料は表面ゴム３２−１の材料と同じであること望ましいが、異なっていてもよい。表面ゴム４２−１において規定した理由と同様に、表面ゴム５２−１の厚みは０.３mm以上０.５mm以下であることが望ましい。
【００３８】
ベタ膜形成ブランケット７３は表面ゴム７３−１，基布材７３−２およびクッション材７３−３で構成される。クッション材７３−３の上に基布材７３−２が形成される、また、基布材７３−２の上に表面ゴム７３−１が形成される。つまり、ベタ膜形成ブランケット７３の最表面に表面ゴム７３−１が形成される。表面ゴム７３−１のベタ膜形成平板７２が存在しない側の表面は平坦である。
【００３９】
クッション材７３−３としてはクッション材３２−３と同様のものを用いてもよいが、異なるものを用いてもよい。また、基布材７３−２としては基布材３２−２と同様のものを用いてもよいが、異なるものを用いてもよい。
【００４０】
表面ゴム７３−１の材料としてはシリコーンゴムやフッ素系ゴムなどが挙げられる。表面ゴム７３−１の材料は表面ゴム３２−１の材料と同じであること望ましいが、異なっていてもよい。表面ゴム３２−１において規定した理由と同様に、表面ゴム７３−１の厚みは０.６mm以上０.９mm以下であることが望ましい。
【００４１】
表面ゴム４２−１の膜厚と表面ゴム３２−１の膜厚とが同じである場合には、ベタ膜形成ブランケット３２上に形成されたインクベタ膜の一部を凸版ブランケット４２上に上手く転移できない。
【００４２】
そこで、表面ゴム３２−１および表面ゴム４２−１の膜厚を制御して表面ゴム４２−１の表面エネルギーを表面ゴム３２−１の表面エネルギーより大きくすることにより、低粘度インクを用いた場合でも画像ピッチを微細にできる。具体的には、表面ゴム３２−１の膜厚を表面ゴム４２−１の膜厚より大きくすればよい。
【００４３】
膜厚により表面エネルギーを制御する場合、デュローメータ硬さがＡ６０以上の表面ゴムを使用しなくてもよい。したがって、膜厚による制御は後述するデュローメータ硬さによる制御に比べてコスト削減となる。また、膜厚による制御は制御精度を高くできる。本発明においては、表面ゴム４２−１の表面エネルギーを表面ゴム３２−１の表面エネルギーより大きくできればよく、ブランケット表面に凸版を形成する方法，インクの種類，被印刷基材の種類，ブランケットの構造等についての制限はない。
【００４４】
また、表面ゴム４２−１のデュローメータ硬さと表面ゴム３２−１のデュローメータ硬さとが同じである場合には、ベタ膜形成ブランケット３２上に形成されたインクベタ膜の一部を凸版ブランケット４２上に上手く転移できない。
【００４５】
そこで、表面ゴム３２−１のデュローメータ硬さおよび表面ゴム４２−１のデュローメータ硬さを制御することにより表面エネルギーを制御する。この場合、表面ゴム３２−１のデュローメータ硬さを表面ゴム４２−１のデュローメータ硬さより大きくすることにより、表面ゴム４２−１の表面エネルギーを表面ゴム３２−１の表面エネルギーより大きくできる。デュローメータ硬さの制御に併せて表面ゴムの表面粗さを制御できるため、容易に表面自由エネルギーを制御できる。
【００４６】
その他に、表面ゴム３２−１および表面ゴム４２−１に吸収させる溶剤量を制御することにより表面ゴムの表面エネルギーを制御できる。なお、上記に挙げた表面エネルギーの制御方法の一つでも用いれば画像ピッチを微細にできるが、複数の方法を用いることにより、さらに画像ピッチを微細にできる。
【００４７】
表面ゴム４２−１の表面エネルギーおよび表面ゴム５２−１の表面エネルギーを同一にすることにより、ベタ膜形成ブランケット３２上に残された使用済のインクベタ膜を効率よく除去することができる。これにより、溶剤等による液体洗浄等が不要になる。なお、ここでいう「同一」には製造上の誤差が含まれていてもよい。具体的には表面ゴム４２−１の膜厚および表面ゴム５２−１の膜厚が±１００μｍ以上２００以下μｍの公差になるように設定されていればよい。
【００４８】
本発明の画像形成装置は、有機ＥＬディスプレイのバンク及び発光層の形成，液晶ディスプレイのカラーフィルタ，エッチングレジスト，電極形成及び電子回路基板用配線形成に好適である。
【００４９】
以下に具体的な実施例を示して、本願発明の内容をさらに詳細に説明する。以下の実施例は本願発明の内容の具体例を示すものであり、本願発明がこれらの実施例に限定されるものではなく、本明細書に開示される技術的思想の範囲内において当業者による様々な変更および修正が可能である。
【実施例１】
【００５０】
図５は、本発明に係る画像形成方法を用いた画像形成装置の実施例の断面図である。インク供給ヘッド２１は２５０μｍ以上３００μｍ以下の間隙を有する。インク２２は、アミド系樹脂（重量平均分子量：約３００００）１０ｗｔ％を酢酸プロピル３０ｗｔ％，酢酸イソブチル１５ｗｔ％，酢酸イソアミル２５ｗｔ％，ブチセル２０ｗｔ％からなる揮発性混合溶媒で溶解させたものである。インク２２の粘度は３.７ｍＰａ・Ｓ、表面張力は２５.４dyn／cmであった。表面ゴム３２−１は金陽社製のシリコーンゴムであり、表面ゴム３２−１の厚みは０.６mm以上０.９mm以下、表面ゴム３２−１のデュローメータ硬さはＡ６０以上Ａ９０以下であった。表面ゴム４２−１は金陽社製のシリコーンゴムであり、表面ゴム４２−１の厚みは０.３mm以上０.５mm以下、表面ゴム４２−１のデュローメータ硬さはＡ４０以上Ａ５０以下であった。また、表面ゴム４２−１の凸幅及びスペースは２０μｍ以上１００μｍ以下、表面ゴム４２−１の凸高さは５μｍ以上１０μｍ以下であった。インク除去ブランケット５２の表面ゴムは金陽社製のシリコーンゴムであり、インク除去ブランケット５２の表面ゴムの厚みは０.３mm以上０.５mm以下、インク除去ブランケット５２の表面ゴムのデュローメータ硬さはＡ４０以上Ａ５０以下であった。被印刷基材６２はガラスからなり、被印刷基材６２の厚みは０.７mmであった。
【００５１】
図５において、固定フレーム１０に、インク供給部２０，インクベタ膜形成部３０，インク除去部５０およびインク画像転写部４０を取付ける。さらに、固定フレーム１０上に、画像形成ブランケット４２を装着した上下機構を有する転写胴４１を備える。
【００５２】
図１における（１）の工程を用いて乾燥後の膜厚が０.８μｍになるようにインクベタ膜３３を形成する。次に、図１における（２）の工程を用いて、膜厚が大略０.８μｍのインク画像４３を形成する。次に、図１における（４）の工程を用いて、ライン状の幅が２０μｍ以上１００μｍ以下、スペースが２０μｍ以上１００μｍ以下、膜厚が０.８μｍの画像が形成される。
【００５３】
印刷画像をキーエンス製のレーザ顕微鏡（型式：ＶＫ−８５００）を用いて評価した結果、寸法精度は±５μｍ、膜厚精度は±１０ｎｍであった。以上のようにして、本実施例の構成により、上記に挙げたアミド系樹脂のような低粘度インクを用いた場合でも画像ピッチを微細にでき、均一な膜厚を有する画像を形成できる。また、印刷装置の構成部材が少ないので、印刷装置を小さくでき、安価にできる。なお、図１における（３）の工程を用いることにより、次の画像形成のためのインクベタ膜形成の準備ができる。
【実施例２】
【００５４】
図６は、本発明に係る画像形成方法を用いた画像形成装置の別の実施例の断面図である。インク供給ヘッド２１は２５０μｍ以上３００μｍ以下の間隙を有するスリットを持つ。インク２２はノボラック系樹脂（重量平均分子量：約１２０００）１０ｗｔ％を酢酸プロピル３０ｗｔ％，酢酸イソブチル１５ｗｔ％，酢酸イソアミル２５ｗｔ％，ブチセル２０ｗｔ％からなる揮発性混合溶媒で溶解させたものである。インク２２の粘度は２.２ｍＰａ・Ｓ、表面張力は２４.１dyn／cmである。ベタ膜形成平板７２は石英基板であり、厚みは３mm以上５mm以下であった。表面ゴム７３−１は金陽社製のシリコーンゴムであり、表面ゴム７３−１の厚みは０.６mm以上０.９mm以下、表面ゴム７３−１のデュローメータ硬さはＡ６０以上Ａ９０以下であった。表面ゴム４２−１は金陽社製のシリコーンゴムであり、表面ゴム４２−１の厚みは０.３mm以上０.５mm以下、表面ゴム４２−１のデュローメータ硬さはＡ４０以上Ａ５０以下であった。また、表面ゴム４２−１の凸幅及びスペースは１０μｍ以上５０μｍ以下、表面ゴム４２−１の凸高さは５μｍ以上１０μｍ以下であった。インク除去ブランケット５２の表面ゴムは金陽社製のシリコーンゴムであり、インク除去ブランケット５２の表面ゴムの厚みは０.３mm以上０.５mm以下、インク除去ブランケット５２の表面ゴムのデュローメータ硬さはＡ４０以上Ａ５０以下であった。被印刷基材６２はガラスからなり、被印刷基材６２の厚みは０.７mmであった。
【００５５】
図６において、固定フレーム１０に、インクベタ膜形成部７０，インク画像転写部６０を取付ける。さらに、固定フレーム１０上に可動フレーム２４および可動フレーム４４を設ける。
【００５６】
図２における（１）の工程を用いて、ベタ膜形成ブランケット７３の表面に乾燥後の膜厚が０.８μｍになるようにインクベタ膜７４を形成する。次に、図２における（２）の工程を用いて、画像形成ブランケット４２の表面に膜厚が大略０.８μmmになるようにインク画像４３を形成する。次に、図２における（３）の工程を用いることにより、次のインクベタ膜形成の準備が完了する。次に、図２における（４）の工程を用いることにより、ライン状の幅が１０μｍ以上５０μｍ以下、スペースが１０μｍ以上５０μｍ以下、膜厚が０.８μｍの画像が形成される。
【００５７】
印刷画像をキーエンス製のレーザ顕微鏡（型式：ＶＫ−８５００）を用いて評価した結果、寸法精度は±５μｍ、膜厚精度は±１０ｎｍであった。以上のようにして、本実施例の構成により、上記に挙げたアミド系樹脂のような低粘度インクを用いた場合でも画像ピッチを微細にでき、均一な膜厚を有する画像を形成できる。また、インクベタ膜の厚みを高精度で制御できる。
【符号の説明】
【００５８】
１０  固定フレーム
２０  インク供給部
２１  インク供給ヘッド
２２  インク
２３  インクタンク
２４，４４  可動フレーム
３０，７０  インクベタ膜形成部
３１  回転胴
３２，７３  ベタ膜形成ブランケット
３２−１，４２−１，５２−１，７３−１  表面ゴム
３２−２，４２−２，５２−２，７３−２  基布材
３２−３，４２−３，５２−３，７３−３  クッション材
３３，７４  インクベタ膜
４０  インク画像形成部
４１  転写胴
４２  画像形成ブランケット
４３  インク画像
５０  インク除去部
５１  除去胴
５２  インク除去ブランケット
５３  ドクター
６０  インク画像転写部
６１  印刷定盤
６２  被印刷基材
７１  ベタ膜形成定盤
７２  ベタ膜形成平板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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