(57)【要約】【課題】少ない積層数で、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルムの製造方法、およびその赤外遮蔽フィルムを設けた赤外遮蔽体を提供する。【解決手段】基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも１つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差が０．１以上である赤外遮蔽フィルムの製造方法であって、高屈折率層前駆体と、金属酸化物微粒子および熱分解性樹脂を含む低屈折率層前駆体と、を含む積層膜前駆体を加熱することにより、前記熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む、赤外遮蔽フィルムの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも１つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差が０．１以上である赤外遮蔽フィルムの製造方法であって、
高屈折率層前駆体と、金属酸化物微粒子および熱分解性樹脂を含む低屈折率層前駆体と、を含む積層膜前駆体を加熱することにより、前記熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む、赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記加熱が、８０℃以下で行われる、請求項１に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記低屈折率層前駆体が、ラジカル発生剤をさらに含む、請求項１または２に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記金属酸化物微粒子が、シリカ中空微粒子である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記積層膜前駆体が同時重層塗布により基材上に形成される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法により得られる赤外遮蔽フィルムを、基体の少なくとも一方の面に設けた、赤外遮蔽体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、赤外遮蔽フィルムの製造方法および赤外遮蔽体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、省エネルギー対策への関心が高まり、冷房設備にかかる負荷を減らすなどの観点から、建物や車両の窓ガラスに装着させて、太陽光の熱線の透過を遮断する赤外遮蔽フィルムの要望が高まってきている。
【０００３】
赤外遮蔽フィルムの形成方法としては、主には、高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層させた構成からなる積層膜を、蒸着法、スパッタ法などのドライ製膜法を用いて形成する方法が提案されている。しかし、ドライ製膜法は、形成に用いる真空装置等が大型になり、製造コストが高く、大面積化が困難であり、しかも、基材として耐熱性素材に限定される等の課題を抱えている（たとえば、特許文献１）。
【０００４】
一方、上記課題に対し、比較的大面積化が容易で低コスト化を実現しやすい溶液塗布法にて赤外遮蔽フィルムを形成する方法が知られている（たとえば、特許文献２〜４）。
【０００５】
特許文献２には、相対的に屈折率の異なる２種類の樹脂溶液を塗布、乾燥し、屈折率の異なる樹脂層を交互に積層する方法が開示されている。しかしながら、当該方法では、隣接する樹脂層の屈折率差が小さいため、要求される赤外遮蔽性を得るには１００層近い積層数が必要となり、積層数に基づく製膜コストが高く、工業的に製造が困難であった。これに対し、特許文献３には、金属化合物の前駆体溶液の塗布により、少ない積層数で熱線反射ガラスを作製する方法が開示されている。しかしながら、当該方法では、強化炉による加熱焼成が必要であり、ドライ製膜法同様、基板や各層に用いる材料が限定されるという問題点があった。
【０００６】
また、特許文献４には、空気孔を形成させることで低屈折率層を低屈折率化し、隣接する高屈折率層との屈折率差を大きくした熱線遮断フィルムが開示されている。当該文献において、低屈折率層は、溶媒中に微粒子を分散させたゾルを塗布後、１００℃程度の低温で乾燥して１００ｎｍ以下の空気孔を形成することで低屈折率化されている。当該方法では、赤外遮蔽（反射）性の高いフィルムが、少ない積層数で、低温で製膜できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１２１６３６号公報
【特許文献２】特開平６−１１６０８号公報
【特許文献３】特開平６−３４５４８８号公報
【特許文献４】特開２００３−２６６５７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献４に記載の方法は、高屈折率層または低屈折率層のいずれか一方の層を形成する微粒子ゾルを塗布後、直ちに乾燥し、次にこの層上にもう一方の屈折率層を形成するゾルを塗布、乾燥させる、いわゆる逐次製膜にて積層させている。したがって、低屈折率層に形成した空孔に、高屈折率層ゾルが含浸して層界面の混合が起こるため、得られた積層膜の赤外遮蔽（反射）性が低下するという問題があった。さらに、逐次製膜にて積層するため、操作が煩雑で工業的な課題も多い。
【０００９】
以上のように、これまで、赤外遮蔽性が高く、大面積で、低コストで提供可能な赤外遮蔽フィルムが得られていないのが現状である。
【００１０】
そこで、本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、高屈折率層と低屈折率層との交互積層膜から構成される赤外遮蔽フィルムにおいて、少ない積層数で、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルムの製造方法、およびその赤外遮蔽フィルムを設けた赤外遮蔽体を提供することを目的とする。
【００１１】
また、本発明の他の目的は、大面積で、低コストで提供可能な赤外遮蔽フィルムの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討を行った。その結果、驚くべきことに、高屈折率層と、特定の樹脂を含む低屈折率層と、を積層膜前駆体とし、該積層膜前駆体を加熱することによって赤外遮蔽フィルムを製造することで、上記課題が解決されうることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１３】
すなわち、本発明の上記目的は、以下の構成により達成される。
【００１４】
１．基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも１つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差が０．１以上である赤外遮蔽フィルムの製造方法であって、高屈折率層前駆体と、金属酸化物微粒子および熱分解性樹脂を含む低屈折率層前駆体と、を含む積層膜前駆体を加熱することにより、前記熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む、赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【００１５】
２．前記加熱が、８０℃以下で行われる、上記１．に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【００１６】
３．前記低屈折率層前駆体が、ラジカル発生剤をさらに含む、上記１．または２．に記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【００１７】
４．前記金属酸化物微粒子が、シリカ中空微粒子である、上記１．〜３．のいずれか１つに記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【００１８】
５．前記積層膜前駆体が同時重層塗布により基材上に形成される、上記１〜４．のいずれか１つに記載の赤外遮蔽フィルムの製造方法。
【００１９】
６．上記１．〜５．のいずれか１つに記載の製造方法により得られる赤外遮蔽フィルムを、基体の少なくとも一方の面に設けた、赤外遮蔽体。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、少ない積層数で、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルムの製造方法、およびその赤外遮蔽フィルムを設けた赤外遮蔽体が提供されうる。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。
【００２２】
本発明は、基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも１つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差が０．１以上である赤外遮蔽フィルムの製造方法であって、高屈折率層前駆体と、金属酸化物微粒子および熱分解性樹脂を含む低屈折率層前駆体と、を含む積層膜前駆体を加熱することにより、前記熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む、赤外遮蔽フィルムの製造方法である。本発明者らは、このような製造方法とすることにより、少ない積層数で、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルムを実現することができることを見出した。
【００２３】
従来の赤外遮蔽フィルムの製造においては、たとえば、積層膜の形成において、高屈折率層、または低屈折率層のいずれか一方の層を形成する微粒子ゾルを塗布後、直ちに乾燥し、次にこの層上にもう一方の屈折率層を形成するゾルを塗布、乾燥させる、いわゆる逐次製膜にて積層していた。したがって、低屈折率層に形成された空孔に高屈折率層ゾルが含浸して層界面の混合が起こり、得られた積層膜は赤外遮蔽（反射）性能が低下するという問題があった。さらに、逐次製膜にて積層するため、操作が煩雑で工業的な課題も多い。よって、これまで、積層数が少なく、赤外遮蔽性が高い赤外遮蔽フィルム、さらには、大面積で、低コストで提供可能な赤外遮蔽フィルムは得られていない。
【００２４】
本発明者らは、鋭意検討を進めた結果、高屈折率層と、特定の樹脂を含む低屈折率層と、を積層膜とし、該積層膜を加熱することにより、低屈折率層と高屈折率層との屈折率差の大きい赤外遮蔽フィルムを得ることができることを見出したのである。
【００２５】
本発明においては、低屈折率層前駆体に含まれる熱分解性樹脂が、加熱することにより熱分解されてモノマーとなり、さらに加熱により該モノマーが揮散（揮発）することで、低屈折率層に空孔を形成する。低屈折率層が空孔を有することで、屈折率が低下し、積層膜において、高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が大きくなる。その結果、本発明の製造方法によれば、赤外遮蔽性が優れた赤外遮蔽フィルムを得ることができるのである。
【００２６】
＜製造方法＞
以下、本発明の方法を、順を追って説明する。
【００２７】
（低屈折率層前駆体および高屈折率層前駆体）
本発明の方法では、まず、基材上に、低屈折率層前駆体と、高屈折率層前駆体と、が積層された積層膜前駆体を形成する。その際、たとえば、低屈折率層前駆体を形成するための低屈折率層用塗布液と、高屈折率層前駆体を形成するための高屈折率層用塗布液と、を調製する。低屈折率層用塗布液は、金属酸化物微粒子と、熱分解性樹脂と、を必須に含む。また、低屈折率用塗布液は、必要により、バインダ樹脂と、微粒子分散剤と、ラジカル発生剤と、溶媒と、を含んでいてもよい。高屈折率層用塗布液は、樹脂のみ、または金属酸化物微粒子（酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子）とバインダ樹脂を必須に含み、必要により、微粒子分散剤、溶媒を含む。低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液は、可塑剤や、塗布助剤などの各種添加剤をさらに含んでいてもよい。これら塗布液は、上記各成分を、溶媒中で混合することにより調製する。以下に、低屈折率層用塗布液、高屈折率層用塗布液に用いられる成分について述べる。
【００２８】
（金属酸化物微粒子（低屈折率層塗布液））
低屈折率層用塗布液に用いられる金属酸化物微粒子としては、シリカ（二酸化ケイ素）を用いることが好ましく、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ等が挙げられる。これらのうち、酸性のコロイダルシリカゾルを用いることがより好ましく、有機溶媒に分散させたコロイダルシリカゾルを用いることがさらに好ましい。また、屈折率をより低減させるためには、金属酸化物微粒子として、粒子の内部に空孔を有する中空微粒子を用いることが特に好ましく、シリカの中空微粒子がもっとも好ましい。
【００２９】
本発明において、金属酸化物微粒子は、その平均粒径が３〜１００ｎｍであることが好ましい。一次粒子の状態で分散されたシリカの一次粒子の平均粒径（塗布前の分散液状態での粒径）は、３〜５０ｎｍであるのがより好ましく、３〜４０ｎｍであるのがさらに好ましく、３〜２０ｎｍであるのが特に好ましく、４〜１０ｎｍであるのがもっとも好ましい。また、二次粒子の平均粒径としては、３０ｎｍ以下であることが、ヘイズが少なく可視光透過性に優れる観点で好ましい。
【００３０】
本明細書中、金属酸化物微粒子の平均粒径とは、媒体中に分散された一次粒子または二次粒子の体積平均粒径であり、レーザー回折／散乱法、動的光散乱法等により測定できる。
【００３１】
本明細書中、金属酸化物粒子の粒径は、具体的には、粒子そのものあるいは屈折率層の断面や表面に現れた粒子を電子顕微鏡で観察し、１，０００個の任意の粒子の粒径を測定し、それぞれｄ１、ｄ２・・・ｄｉ・・・ｄｋの粒径を持つ粒子がそれぞれｎ１、ｎ２・・・ｎｉ・・・ｎｋ個存在する金属酸化物微粒子の集団において、粒子１個当りの体積をｖｉとした場合に、体積平均粒径ｍｖ＝｛Σ（ｖｉ・ｄｉ）｝／｛Σ（ｖｉ）｝で表される体積で重み付けされた平均粒径を算出する。
【００３２】
さらに、本発明で用いられる金属酸化物微粒子は、単分散であることが好ましい。ここでいう単分散とは、下記式で求められる単分散度が４０％以下であることをいう。この単分散度は、さらに好ましくは３０％以下であり、特に好ましくは０．１〜２０％である。
【００３３】
【数１】
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【００３４】
本発明で用いられるコロイダルシリカは、珪酸ナトリウムの酸等による複分解やイオン交換樹脂層を通過させて得られるシリカゾルを加熱熟成して得られるものであり、たとえば、特開昭５７−１４０９１号公報、特開昭６０−２１９０８３号公報、特開昭６０−２１９０８４号公報、特開昭６１−２０７９２号公報、特開昭６１−１８８１８３号公報、特開昭６３−１７８０７号公報、特開平４−９３２８４号公報、特開平５−２７８３２４号公報、特開平６−９２０１１号公報、特開平６−１８３１３４号公報、特開平６−２９７８３０号公報、特開平７−８１２１４号公報、特開平７−１０１１４２号公報、特開平７−１７９０２９号公報、特開平７−１３７４３１号公報、および国際公開第９４／２６５３０号パンフレットなどに記載されているものである。
【００３５】
かようなコロイダルシリカは合成品を用いてもよいし、市販品を用いてもよい。
【００３６】
コロイダルシリカは、その表面をカチオン変性されたものであってもよく、また、Ａｌ、Ｃａ、ＭｇまたはＢａ等で処理された物であってもよい。
【００３７】
本発明で用いられる中空微粒子は、平均粒子空孔径が、３〜７０ｎｍであるのが好ましく、５〜５０ｎｍがより好ましく、５〜４５ｎｍがさらに好ましい。なお、中空微粒子の平均粒子空孔径とは、中空微粒子の内径の平均値である。本発明において、中空微粒子の平均粒子空孔径は、上記範囲であれば、十分に低屈折率層の屈折率が低屈折率化される。平均粒子空孔径は、電子顕微鏡観察で、円形、楕円形または実質的に円形は楕円形として観察できる空孔径を、ランダムに５０個以上観察し、各粒子の空孔径を求め、その数平均値を求めることにより得られる。なお、本明細書中、平均粒子空孔径としては、円形、楕円形または実質的に円形もしくは楕円形として観察できる空孔径の外縁を、２本の平行線で挟んだ距離のうち、最小の距離を意味する。
【００３８】
本発明で用いられる中空微粒子は、外郭の平均厚さは１０ｎｍ以下であるのが好ましく、１〜７ｎｍがより好ましく、１〜５ｎｍがさらに好ましい。なお、本明細書中、中空微粒子における空孔の外側部分を外郭と称する。外郭の厚さが１０ｎｍ以下であれば、ヘイズが少なく、赤外遮蔽フィルムの光透過率性が優れるため好ましい。外郭の厚さが１ｎｍ以上であれば、粒子の機械的強度が増して低屈折率層中でその形状を維持できるため、空孔の形成が容易となる。外郭の平均厚さは、電子顕微鏡観察で、円形、楕円形または実質的に円形は楕円形として観察できる空孔の外郭の平均厚さを、ランダムに５０個以上観察し、各粒子の外郭の平均厚さを求め、その数平均値を求めることにより得られる。
【００３９】
かような中空微粒子は、合成品を用いてもよいし、市販品を用いてもよい。
【００４０】
中空微粒子を得る方法としては、特開２００６−２５６９２１号公報、特開２００９−２３４８５号公報などに記載されているものである。
【００４１】
（熱分解性樹脂）
本発明で用いられる熱分解樹脂としては、形成した積層膜前駆体の形状を維持したまま空孔を形成するため、８０℃以下の天井温度（以下、「Ｔｃ」とも称する場合がある。）を有する重合体であることが好ましく、たとえば、ポリマーハンドブック（ｔｈｅ  ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ）、第４版、ジェイ．ウィレー  アンド  ソンズ（Ｊ．Ｗｉｌｅｙ  ＆  Ｓｏｎｓ）、ニューヨーク（ＮＹ）、編者  ジェイ．ブランドラップ（Ｊ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ）ら、２００３年、ＩＩ  ３９３〜ＩＩ  ４０７頁に記載されている樹脂等が挙げられる。樹脂の天井温度（Ｔｃ）とは、重合の自由エネルギー（ΔＦ）が零に等しい（ΔＦ＝ΔＨ−ＴΔＳ＝０）、すなわち、Ｔｃ＝ΔＨ／ΔＳ（ここでΔＨは重合のエンタルピーに等しく、ΔＳは重合のエントロピーに等しい）となる温度として定義される。通常の連鎖重合では、Ｔｃより高い温度では、解重合反応速度が重合反応速度を上回る。Ｔｃより低い温度では、重合体は生長するが、反応温度が上昇すると、生長速度定数が解重合速度定数に等しくなる点であるＴｃに達し、Ｔｃよりも高い温度では、解重合が熱的に有利であるため樹脂は不安定となり、モノマー成分に解重合する。
【００４２】
本発明で用いられる熱分解性樹脂としては、ポリ−δ−バレロラクタム（Ｔｃ＝６０℃）、ポリ−γ−ブチロラクタム（Ｔｃ＝７６℃）等のラクタムの重合体、ポリ−α−メチルスチレン（Ｔｃ＝５４〜６１℃）、ポリオキセパン（Ｔｃ＝４１．５℃）、ポリホルムアルデヒド（Ｔｃ＝３０℃）、あるいは、二酸化硫黄と炭素数２〜６の不飽和オレフィンのモル比が１：１の共重合体であって、該不飽和オレフィンとして、アリルアセテート（共重合体のＴｃ＝４５℃）、アリルアルコール（Ｔｃ＝７６℃）、アリルエチルエーテル（Ｔｃ＝６８℃）、アリルホルメート（Ｔｃ＝４５℃）、１−ブテン（Ｔｃ＝６４℃）、２−ブテン（Ｔｃ＝３８〜４６℃）、１−ヘキサデセン（Ｔｃ＝６９℃）、１−ヘキセン（Ｔｃ＝６０℃）、１−ペンテン（Ｔｃ＝６３℃）等を用いた共重合体、ポリトリクロロアセトアルデヒド（Ｔｃ＝１８℃）、ポリ−ｎ−バレルアルデヒド（Ｔｃ＝−４２℃）、ポリアセトアルデヒ（Ｔｃ＝−３１℃）、ポリプロピオンアルデヒド（Ｔｃ＝−３１℃）等を挙げることができる。これらの化合物は、単独であるいは２種以上を併用することができる。
【００４３】
熱分解性樹脂は、微粒子分散剤との相溶性や、金属酸化物微粒子に対する分散効果、基材に基づく熱処理温度等も勘案して、層に適用される材料組成により適宜選択され、たとえば、ポリ−δ−バレロラクタム、ポリ−γ−ブチロラクタム、ポリトリクロロアセトアルデヒドが好ましく用いられる。
【００４４】
これらの熱分解性樹脂は公知の方法により重合させたものを用いることもできるが、市販されているものを用いてもよい。重合させる方法としては、たとえば、ポリラクタム類は、原料となるラクタム（たとえば、γ-ブチロラクタム（２−ピロリドン）：ナカライテスク社製）を、アルキルまたはアリールアルカリ金属存在下でイオン重合させたり、金属アルコキシド存在下で配位挿入重合させたり、あるいはスルホン酸の存在下で開環重合させるなどして製造することができる。また、ポリアルデヒド類は、原料となるアルデヒド（たとえば、トリクロロアセトアルデヒド水和物（抱水クロラール）：昭和化学社製）を、チタン錯体等を重合触媒として用いて、重合させて製造することができる。
【００４５】
熱分解性樹脂のＴｃは、基材の熱安定性を考慮すると、天井温度が８０℃以下であるものが好ましく、７０℃以下であるのがより好ましく、６０℃以下であるのがさらに好ましい。Ｔｃが８０℃を超えると熱分解処理時に、樹脂の解重合が不十分となりオリゴマーの残存等に基づくヘイズが発生する懸念がある。また、熱分解性樹脂の天井温度の下限としては、低屈折率層前駆体形成時に熱分解性樹脂の熱分解を抑制し、微細ドメインを形成できる点から、−５０℃以上が好ましく、−４５℃以上がより好ましく、０℃以上がさらに好ましい。なお、熱分解性樹脂は、後述する加熱工程で、モノマーへ熱分解されて、揮散（揮発）するが、当該加熱工程において、低屈折率層用塗布液を塗布して形成される低屈折率層前駆体、高屈折率層用塗布液を塗布して形成される高屈折層前駆体、および基材も加熱される。そのため、加熱工程においてフィルム形状を維持するために、基材、およびバインダ樹脂の軟化点よりも天井温度の低いものを選択するのが好ましい。
【００４６】
本発明で用いられる熱分解性樹脂の質量平均分子量は、５００〜１，０００，０００が好ましく、５００〜１００，０００がより好ましく、５００〜１０，０００がさらに好ましい。熱分解性樹脂の質量平均分子量が上記範囲であれば、熱分解が効率的に起こり、空孔が形成し易くなる。なお、本明細書中、質量平均分子量は、ＴＳＫｇｅｌ  ＧＭＨｘＬ、ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ４０００ＨｘＬ、ＴＳＫｇｅｌ  Ｇ２０００ＨｘＬ（いずれも東ソー(株)製）のカラムを使用したＧＰＣ分析装置により、溶媒ＴＨＦ、示差屈折計検出によるポリスチレン換算で表した分子量で定義する。
【００４７】
なお、熱分解性樹脂は、低屈折率層用塗布液に、そのままの形態で添加してもよいが、熱分解性樹脂が、低屈折率層用塗布液に均一に分散されているのが好ましいため、熱分解性樹脂を溶媒に分散させた分散液を、低屈折率層用塗布液に添加するのが好ましい。熱分解性樹脂を溶媒に分散させる方法は、特に制限されないが、ミキサーなどを用いて乳化させるのが好ましい。
【００４８】
分散させる溶媒としては、たとえば、水、メタノール、エタノール、２−プロパノール、１−ブタノールなどのアルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、プロピオン酸エチル、トルエン、ヘキサン、アセトン、クロロホルム、メチレンジクロロライドなどが挙げられる。これらのうち、水、または水と有機溶媒との混合系が好ましく、水がより好ましい。また、これら有機溶媒は、単独でもまたは２種以上混合して用いてもよい。
【００４９】
熱分解性樹脂を水に分散させる場合、いったん有機溶媒に熱分解性樹脂を溶解させた後に、該有機溶媒と水とを混合、乳化して、有機溶媒を減圧除去することで、熱分解性樹脂が均一に分散した水分散液を得ることができる。このとき、熱分解性樹脂は、水分散液中に好ましくは１〜４０質量％、より好ましくは３〜３０質量％で含まれる。また、熱分解性樹脂の水分散液に含まれる有機溶媒の量としては、バインダ樹脂として水溶性樹脂を用いる場合は、低屈折率層用塗布液の均一性を維持するためできるだけ少ない方が好ましく、たとえば、０．０００１〜１質量％であるのが好ましい。
【００５０】
熱分解性樹脂を含む有機溶媒と水とを混合、乳化する際は、界面活性剤、乳化分散剤等を用いることができる。用いる界面活性剤、乳化分散剤は特に制限されないが、たとえば、陰イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。陰イオン性界面活性剤としては、脂肪酸、ロジン、コール酸などのカルボン酸系、アルキルベンゼンスルホン酸などのスルホン酸系、またはモノアルキルリン酸などのリン酸系などの化合物のアルカリ金属塩（ナトリウム、カリウムなど）が挙げられる。界面活性剤、乳化分散剤の量としては、熱分解性樹脂の０．５〜５０質量％を用いるのが好ましい。また、上記混合、乳化の温度は、特に制限されないが、２０〜６５℃であるのが好ましい。乳化の条件としては、公知の方法を用いることができるが、熱分解性樹脂を含む有機溶媒と、界面活性剤を含む水とを乳化しながら、さらに水を加える方法が好ましい。分散液中の熱分解性樹脂の粒径（体積平均粒径）としては、たとえば、１０〜５００ｎｍであるのが好ましく、２０〜３００ｎｍであるのがより好ましく、２０〜２００ｎｍであるのがさらに好ましく、２０〜１００ｎｍであるのが特に好ましい。
【００５１】
（微粒子分散剤）
本発明において、低屈折率層用塗布液は微粒子分散剤をさらに含むことが好ましい。微粒子分散剤は、熱分解性樹脂のミクロ的な相溶性、分散性が確保できるため、低屈折率層が微粒子分散剤を含む場合、低屈折率層内で均一な空孔形成が可能となり、ヘイズを抑制することができる。
【００５２】
微粒子分散剤としては、ポリカルボン酸系、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合系、ポリエチレングリコール類等の水系高分子分散剤、アルキルスルホン酸系、四級アンモニウム系、高級アルコールアルコールオキサイド系等の界面活性剤型分散剤等が挙げられる。これらは単独で使用しても２種以上を併用してもよい。
【００５３】
微粒子分散剤の添加量は金属酸化物微粒子に対して、０．００１〜５質量％が好ましく、０．０１〜１質量％がより好ましい。
【００５４】
（ラジカル発生剤）
本発明において、低屈折率層用塗布液は、熱分解性樹脂を熱処理により効率よく分解させるために、熱ラジカル発生剤や光ラジカル発生剤などのラジカル発生剤をさらに含んでもよい。ラジカル発生剤を含むことで、低屈折率層前駆体にラジカルを発生させることができ、樹脂の解重合反応を促進できる。用いるラジカル発生剤が光ラジカル発生剤の場合は、層の加熱処理の際、ＵＶ等の活性エネルギー線を照射しラジカルを発生させればよく、熱ラジカル発生剤の場合は、発生剤の１０時間半減期温度がＴｃよりも低いものを用いて層を形成することで、加熱処理の際に効率的にラジカルを発生させることができ、より短時間で樹脂を分解することが可能となるため好ましい。
【００５５】
本発明で用いられる熱ラジカル発生剤としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物、ベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１’−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）シクロヘキサン等の有機過酸化物等が好ましく用いられる。
【００５６】
本発明で用いられる光ラジカル発生剤としては、たとえば、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、キサントン、フルオレノン、ベンズアルデヒド、フルオレン、アントラキノン、トリフェニルアミン、カルバゾール、３−メチルアセトフェノン、４−クロロベンゾフェノン、４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、４，４’−ジアミノベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、チオキサントン、ジエチルチオキサントン、２−イソプロピルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２−メチル−１−〔４−（メチルチオ）フェニル〕−２−モリフォリノ−プロパン−１−オン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）ブタン−１−オン、１−〔４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル〕−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オンなどを挙げることができる。
【００５７】
これらのラジカル発生剤は、単独あるいは２種以上を併用することができる。
【００５８】
ラジカル発生剤の添加量は熱分解性樹脂に対して、０.００１〜０.１質量％が好ましく、０.００５〜０.０５質量％がより好ましい。
【００５９】
（金属酸化物微粒子（高屈折率層用塗布液））
本発明の高屈折率層用塗布液は、金属酸化物微粒子を含むのが好ましく、該金属酸化物微粒子としては、酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子が好ましい。
【００６０】
本発明で用いられる酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子の体積平均粒径は、１００ｎｍ以下であることが好ましく、４〜５０ｎｍであることがより好ましく、４〜４０ｎｍであるのがさらに好ましい。体積平均粒径が１００ｎｍ以下であれば、ヘイズが少なく可視光透過性に優れる観点で好ましい。体積平均粒径が１００ｎｍを超える酸化チタン微粒子は、本発明に限らず高屈折率層に用いるには適正なものといえない。さらに、本発明で用いられる酸化チタン粒子または酸化ジルコニウム微粒子は、単分散であることが好ましい。
【００６１】
（バインダ樹脂）
本発明において、低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液で用いられるバインダ樹脂としては、特に制限されないが、（メタ）アクリル系樹脂、アミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ゼラチン類、増粘多糖類、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、紫外線等の活性エネルギー線硬化性樹脂のいずれかに限定されるものでもなく、これらの一種、あるいは複数種をブレンドして用いてもよい。低屈折率層用塗布液と、後述する高屈折率層用塗布液の両層にバインダ樹脂を用いる場合、それらは同一であっても異なるものであっても構わない。
【００６２】
本発明において、バインダ樹脂としては、水溶性樹脂が好ましく、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ゼラチン類、増粘多糖類がより好ましく、ポリビニルアルコール樹脂、ゼラチン類、増粘多糖類がさらに好ましい。これらの水溶性樹脂を用いることで、層を積層する際に、他の層との界面混合を抑制することができる。
【００６３】
なお、本明細書中、バインダ樹脂とは、金属酸化物微粒子や熱分解性樹脂等の被分散物の分散媒体であって、質量平均分子量が１，０００〜３００，０００の高分子化合物を意味する。高分子化合物の分子量としては、１，０００〜２００，０００が好ましく、３，０００〜４０，０００がより好ましい。
【００６４】
（メタ）アクリル系樹脂としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−メトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−エトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ブトキシエチル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｔ−オクチル（メタ）アクリルアミド等のＮ置換（メタ）アクリルアミド等の単独重合体または共重合体などのラジカル重合体が挙げられる。
【００６５】
アミド系樹脂としては、６，６−ナイロン、６−ナイロン、１１−ナイロン、１２−ナイロン、４，６−ナイロン、６，１０−ナイロン、６，１２−ナイロン等の脂肪族アミド系樹脂や、フェニレンジアミン等の芳香族ジアミンと塩化テレフタロイルや塩化イソフタロイル等の芳香族ジカルボン酸またはその誘導体からなる芳香族ポリアミド等が挙げられる。
【００６６】
ポリカーボネート系樹脂としては、ビスフェノールＡやその誘導体であるビスフェノール類と、ホスゲンまたはフェニルジカーボネートとの反応物等が挙げられる。
【００６７】
ポリエステル系樹脂としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール等のジオール類とテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸との共重合体によって得られる芳香族ポリエステル系樹脂、ジオール類とコハク酸、吉草酸等の脂肪族ジカルボン酸との共重合体や、グリコール酸や乳酸等のヒドロキシカルボン酸の単独重合体または共重合体、上記ジオール類、上記脂肪族ジカルボン酸および上記ヒドロキシカルボン酸の共重合体等の脂肪族ポリエステルが挙げられる。
【００６８】
セルロース系樹脂としては、セルロースエステル、セルロースカーバメート、セルロースエーテルなどが挙げられる。また、これらのセルロース系樹脂は、可塑剤とともに用いて外部可塑化を行うこともできるが、セルロース系樹脂を内部可塑化するのが好ましい。セルロース系樹脂は、これらの化合物を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００６９】
ポリビニルアルコール樹脂としては、ポリ酢酸ビニルを加水分解して得られる通常のポリビニルアルコールの他に、カチオン変性したポリビニルアルコール、カルボキシル基のようなアニオン性基を有するアニオン変性ポリビニルアルコール、ノニオン性基を有するノニオン変性ポリビニルアルコール、シリル基を有するシリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールも含まれる。
【００７０】
酢酸ビニルを加水分解して得られるポリビニルアルコールは、平均重合度が１，０００以上のものが好ましく用いられ、特に平均重合度が３００〜５，０００であるのが好ましく、１，５００〜５，０００であるのがより好ましく、３，０００〜４，５００であるのがさらに好ましく用いられる。また、鹸化度は、７０〜１００％のものが好ましく、８０〜９９．５％のものがより好ましい。
【００７１】
カチオン変性ポリビニルアルコールとしては、たとえば、特開昭６１−１０４８３号公報に記載されているような、第一級〜第三級アミノ基や第四級アンモニウム基を主鎖または側鎖中に有するポリビニルアルコールが挙げられ、これはカチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体と酢酸ビニルとの共重合体をケン化することにより得ることができる。
【００７２】
カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体としては、たとえば、トリメチル−（２−アクリルアミド−２，２−ジメチルエチル）アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−アクリルアミド−３，３−ジメチルプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）メタクリルアミド、ヒドロキシルエチルトリメチルアンモニウムクロライド、トリメチル−（２−メタクリルアミドプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−（１，１−ジメチル−３−ジメチルアミノプロピル）アクリルアミド等が挙げられる。カチオン変性ポリビニルアルコール中のカチオン性基含有エチレン性不飽和単量体の比率は、酢酸ビニルに対して、好ましくは０．１〜１０モル％、より好ましくは０．２〜５モル％である。
【００７３】
アニオン変性ポリビニルアルコールは、たとえば、特開平１−２０６０８８号公報に記載されているようなアニオン性基を有するポリビニルアルコール、特開昭６１−２３７６８１号公報および特開昭６３−３０７９７９号公報に記載されているような、ビニルアルコールと水溶性基を有するビニル化合物との共重合体、または特開平７−２８５２６５号公報に記載されているような水溶性基を有する変性ポリビニルアルコールが挙げられる。
【００７４】
また、ノニオン変性ポリビニルアルコールとしては、たとえば、特開平７−９７５８号公報に記載されているようなポリアルキレンオキサイド基をビニルアルコールの一部に付加したポリビニルアルコール誘導体、特開平８−２５７９５号公報に記載されているような疎水性基を有するビニル化合物とビニルアルコールとのブロック共重合体等が挙げられる。ポリビニルアルコールは、重合度や変性の種類の異なるものなどを、２種以上併用することもできる。
【００７５】
ポリビニルアセタール樹脂としては、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂であれば特に限定されないが、Ｃ１〜Ｃ１０アルデヒド（アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒドなど）でアセタール化された樹脂が好適である。これにより、柔軟性をより向上することができる。また、必要に応じて２種以上のポリビニルアセタール樹脂を併用してもよい。
【００７６】
また、本発明で用いられるポリビニルアセタール樹脂の質量平均分子量は、９０，０００〜４００，０００であることが好ましく、９０，０００〜３７０，０００であることがより好ましく、９０，０００〜３４０，０００であることがさらに好ましい。質量平均分子量が上記範囲であれば、製造時に高屈折率層用塗布液の粘度が高くなりすぎず、塗布性が良好であるし、得られる赤外遮蔽フィルムの性能も良好である。
【００７７】
ゼラチン類としては、従来、ハロゲン化銀写真感光材料分野で広く用いられてきた各種ゼラチンを挙げることができる。たとえば、石灰処理ゼラチン、酸処理ゼラチン、アルカリ処理ゼラチンの他に、ゼラチンの製造過程で酵素処理をする酵素処理ゼラチンおよびゼラチン誘導体、すなわち分子中に官能基としてのアミノ基、イミノ基、ヒドロキシル基、またはカルボキシル基を有し、それと反応して得る基を持った試薬で処理し改質したものでもよい。ゼラチンの一般的製造法に関してはよく知られており、たとえば、Ｔ．Ｈ．Ｊａｍｅｓ：Ｔｈｅ  Ｔｈｅｏｒｙ  ｏｆ  Ｐｈｏｔｏｇｒａｐｈｉｃ  Ｐｒｏｃｅｓｓ  ４ｔｈ．  ｅｄ．  １９７７（Ｍａｃｍｉｌｌａｎ）５５頁、科学写真便覧（上）７２〜７５頁（丸善）、写真工学の基礎−銀塩写真編  １１９〜１２４頁（コロナ社）等の記載を参考にすることができる。また、リサーチ・ディスクロージャー誌第１７６巻、Ｎｏ．１７６４３（１９７８年１２月）のＩＸページに記載されているゼラチンを挙げることができる。また、これらのゼラチンは、単独でも２種以上を併用してもよい。
【００７８】
増粘多糖類としては、特に制限はなく、たとえば、一般に知られている天然単純多糖類、天然複合多糖類、合成単純多糖類および合成複合多糖類などを挙げることができる。これら増粘多糖類の詳細については、「生化学辞典（第２版）」（東京化学同人）、「食品工業」第３１巻（１９８８）２１頁等を参照することができる。
【００７９】
増粘多糖類とは、糖類の重合体で、分子内に水素結合基を多数有するものであり、温度による分子間の水素結合力の違いにより、低温時の粘度と高温時の粘度との差が大きいという特性を備えた多糖類であり、さらに金属酸化物微粒子や多価金属化合物を添加すると、低温時に金属酸化物微粒子または多価金属化合物との反応により金属酸化物微粒子または多価金属化合物との水素結合またはイオン結合を形成して、粘度上昇またはゲル化を引き起こすものである。粘度の上昇幅は、金属酸化物微粒子または多価金属化合物の添加前の１５℃における粘度と比較して、１５℃の粘度で、１．０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましい。粘度上昇幅は、より好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以上であり、さらに好ましくは１０．０ｍＰａ・ｓ以上である。なお、本明細書において、粘度は、ブルックフィールド粘度計により測定した値を採用するものとする。
【００８０】
本発明に適用可能な増粘多糖類のさらに具体的な例としては、たとえば、ペクチン、ガラクタン（たとえば、アガロース、アガロペクチン等）、ガラクトマンノグリカン（たとえば、ローカストビーンガム、グアラン等）、キシログルカン（たとえば、タマリンドガム、タマリンドシードガム等）、グルコマンノグリカン（たとえば、蒟蒻マンナン、木材由来グルコマンナン、キサンタンガム等）、ガラクトグルコマンノグリカン（たとえば、針葉樹材由来グリカン）、アラビノガラクトグリカン（たとえば、大豆由来グリカン、微生物由来グリカン等）、グルコラムノグリカン（たとえば、ゲランガム等）、グリコサミノグリカン（たとえば、ヒアルロン酸、ケラタン硫酸等）、アルギン酸およびアルギン酸塩、寒天、κ−カラギーナン、λ−カラギーナン、ι−カラギーナン、ファーセレラン等の紅藻類に由来する天然高分子多糖類、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース類が挙げられる。塗布液中に共存する金属酸化物微粒子の分散安定性を低下させないという観点から、その構成単位がカルボン酸基やスルホン酸基を有しないものが好ましい。その様な多糖類としては、たとえば、Ｌ−アラビトース、Ｄ−リボース、２−デオキシリボース、Ｄ−キシロースなどのペントース、Ｄ−グルコース、Ｄ−フルクトース、Ｄ−マンノース、Ｄ−ガラクトースなどのヘキソースのみからなる多糖類であることが好ましい。具体的には、主鎖がグルコースであり、側鎖もグルコースであるキシログルカンとして知られるタマリンドシードガムや、主鎖がマンノースで側鎖がグルコースであるガラクトマンナンとして知られるグアーガム、カチオン化グアーガム、ヒドロキシプロピルグアーガム、ローカストビーンガム、タラガムや、主鎖がガラクトースで側鎖がアラビノースであるアラビノガラクタンを好ましく使用することができる。本発明においては、特には、タマリンド、グアーガム、カチオン化グアーガム、ヒドロキシプロピルグアーガムが好ましく、さらには、２種類以上の増粘多糖類を併用することが好ましい。
【００８１】
また、本発明においては、タマリンド、グアーガム、カチオン化グアーガム、ヒドロキシプロピルグアーガムなどの増粘多糖類と、ゼラチン類（好ましくは、酸処理ゼラチン）とを併用することが好ましい。
【００８２】
シリコーン系樹脂としては、構成単位としてアルキル基、芳香族基等の有機基を有するものが好ましく、特にメチル基、フェニル基等の有機基を有するものが好ましい。かかる有機基を有するシリコーン系樹脂の具体例としては、たとえばジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、これらの変性体等を挙げることができる。
【００８３】
フッ素樹脂としては、テトラフロロエチレン、ヘキサフロロプロピレン、クロロトリフロロエチレン、フッ化ビリニデン、フッ化ビニル、ペルフルオロアルキルビニルエーテル等の重合体または共重合体樹脂が挙げられる。また、これらは必要に応じて一種、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００８４】
（樹脂（高屈折率層用塗布液））
本発明の高屈折率層が、樹脂のみを必須に含み、必要により溶媒を含む場合、樹脂としては、低屈折率層との屈折率差が相対的に０．１以上となるものを適宜選定すればよい。屈折率差が０．１以上であれば上述した低屈折率層に用いたバインダ樹脂と同じものを用いても差し支えない。
【００８５】
（その他の添加剤）
本発明において、低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液には、必要に応じて可塑剤、塗布助剤、その他、各種添加剤を用いることができる。
【００８６】
（１）可塑剤
本発明で用いられる可塑剤としては、たとえば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤や、有機リン酸可塑剤、有機亜リン酸可塑剤等のリン酸可塑剤等が挙げられ、上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。   
【００８７】
上記一塩基性有機酸エステルは特に限定されないが、たとえば、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリプロピレングリコール等のグリコールと、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ペラルゴン酸（ｎ−ノニル酸）、デシル酸等の一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル等が挙げられる。なかでも、トリエチレングリコールジカプロン酸エステル、トリエチレングリコール−ジ−２−エチル酪酸エステル、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−オクチル酸エステル、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキシル酸エステル等のトリエチレングリコールジアルキル酸エステル等が好適である。
【００８８】
上記多塩基性有機酸エステルは特に限定されないが、たとえば、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖または分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物が挙げられる。なかでも、ジヘキシルアジペート、ジブチルセバシン酸エステル、ジオクチルアゼライン酸エステル、ジブチルカルビトールアジピン酸エステル等が好適である。
【００８９】
上記有機エステル可塑剤は特に限定されず、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−オクタノエート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、１，３−プロピレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、１，４−ブチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルペンタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、トリエチレングリコールジヘプタノエート、テトラエチレングリコールジヘプタノエート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ヘプチルとアジピン酸ノニルとの混合物、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、リン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物等が挙げられる。
【００９０】
上記有機リン酸可塑剤は特に限定されず、たとえば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。
【００９１】
（２）塗布助剤
本発明に用いる塗布助剤としては、たとえば、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンなどのシロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤などを用いることができ、フッ素系界面活性剤がより好ましい。
【００９２】
ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンの具体例としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリブチレンオキシドまたはそれらの混合物で変性されたポリジメチルシロキサンが挙げられる。これらのポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンは、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシドまたはポリブチレンオキシドの量や混合比率等を適宜、変化させて得られる。
【００９３】
これらシロキサン系界面活性剤は、市販品として入手することができ、たとえば、ビックケミー社のＢＹＫ−３０２、ＢＹＫ−３０６、ＢＹＫ−３０７、ＢＹＫ−３２０、ＢＹＫ−３２３、ＢＹＫ−３３０、ＢＹＫ−３３１、ＢＹＫ−３３３、ＢＹＫ−３３７、ＢＹＫ−３４０、ＢＹＫ−３４４、ＢＹＫ−３７０、ＢＹＫ−３７５、ＢＹＫ−３７７、ＢＹＫ−ＵＶ３５００、信越化学社のＫＦ−９４５、ＫＦ−３５２Ａ、ＫＦ−６４０、ＫＦ−３５１Ａ、ＫＦ−３５４Ｌ、Ｘ−２２−４２７２、Ｘ−２２−６２６６、ＥＦＫＡ社のＥＦＫＡ−３０３０、ＥＦＫＡ−３０３１、ＥＦＫＡ−３０３４、ＥＦＫＡ−３２９９、ＥＦＫＡ−３２３２、ＥＦＫＡ−３２８８、ＥＦＫＡ−３０３３、ＥＦＫＡ−３０３５、ＥＦＫＡ−３５８０、ＥＦＫＡ−３８８３、ＥＦＫＡ−３２３９、ＥＦＫＡ−３２３６、ＥＦＫＡ−３５２２などを挙げることができる。シロキサン系界面活性剤の添加量は、低屈折率層全質量（固形分の質量）に対して、好ましくは０．０１〜１０質量％、さらに好ましくは０．０５〜２．０質量％である。
【００９４】
フッ素系界面活性剤としては、パ−フルオロアルキル基を有する界面活性が好ましく、ノニオン性、カチオン性、アニオン性および両性フッ素系界面活性剤が挙げられる。
【００９５】
これらフッ素系界面活性剤は、市販品として入手することができ、たとえば、ＡＧＣセイミケミカル社のサーフロンＳ−２１１、Ｓ−２２１、Ｓ−２３１、Ｓ−２４１、Ｓ−２４２、Ｓ−２４３、Ｓ−４２０、ダイキン社のユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−２０２、ＤＳ−３０１などを挙げることができる。フッ素系界面活性剤の添加量は低屈折率層全質量（固形分の質量）に対して、好ましくは０．０１〜１０質量％、さらに好ましくは０．０５〜２．０質量％である。
【００９６】
（３）その他の添加剤
本発明の低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液に適用可能な各種の添加剤を、以下に列挙する。たとえば、特開昭５７−７４１９３号公報、特開昭５７−８７９８８号公報、および特開昭６２−２６１４７６号公報に記載の紫外線吸収剤、特開昭５７−７４１９２号、特開昭５７−８７９８９号公報、特開昭６０−７２７８５号公報、特開昭６１−１４６５９１号公報、特開平１−９５０９１号公報、および特開平３−１３３７６号公報等に記載されている退色防止剤、アニオン、カチオンまたはノニオンの各種界面活性剤、特開昭５９−４２９９３号公報、特開昭５９−５２６８９号公報、特開昭６２−２８００６９号公報、特開昭６１−２４２８７１号公報、および特開平４−２１９２６６号公報等に記載されている蛍光増白剤、硫酸、リン酸、酢酸、クエン酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等のｐＨ調整剤、消泡剤、ジエチレングリコール等の潤滑剤、防腐剤、防黴剤、帯電防止剤、マット剤、熱安定剤、酸化防止剤、難燃剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、滑剤、赤外線吸収剤、色素、顔料等の公知の各種添加剤などが挙げられる。また、バインダ樹脂が水溶性樹脂の場合、本発明の効果に影響を及ぼさない範囲で、水溶性樹脂を硬化させるために硬化剤（たとえば、水溶性樹脂がポリビニルアルコールの場合は、ホウ酸およびその塩）を使用することもできる。
【００９７】
（溶媒）
高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液を調製するための溶媒は、特に制限されないが、水、有機溶媒、またはその混合溶媒が好ましい。
【００９８】
有機溶媒としては、沸点３０〜１５０℃の有機溶媒が挙げられ、たとえば、メタノール、エタノール、２−プロパノール、１−ブタノールなどのアルコール類、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、プロピオン酸エチル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテートなどのエステル類、ジエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルなどのエーテル類、ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドンなどのアミド類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセチルアセトン、シクロヘキサノンなどのケトン類などが挙げられる。これら有機溶媒は、単独でもまたは２種以上混合して用いてもよい。
【００９９】
環境面、操作の簡便性などから、塗布液の溶媒としては、水、水と水に溶解する有機溶媒とからなる混合溶媒が好ましく、特に水、または水とメタノール、エタノール、もしくは酢酸エチルとの混合溶媒が好ましい。
【０１００】
（塗布液の濃度および粘度）
低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液の各構成成分は、得られる低屈折率層および高屈折率層が、所望の量で各成分を含有するよう、塗布液中の濃度を適宜決定すればよい。たとえば、低屈折率層用塗布液中において、金属酸化物微粒子の濃度は、０．５〜１０質量％であることが好ましく、熱分解性樹脂の濃度は、０．１〜１０質量％であることが好ましく、バインダ樹脂の濃度は、０．５〜２０質量％であることが好ましい。また、高屈折率層用塗布液中の金属酸化物微粒子（酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子）の濃度は、０．５〜１０質量％であることが好ましく、バインダ樹脂の濃度は、０．５〜２０質量％であることが好ましい。
【０１０１】
また、同時重層塗布において、高屈折率層用塗布液と低屈折率層用塗布液とが、極界面を除いて混合することなく層を形成させるために、高屈折率層用塗布液と低屈折率層用塗布液は、ともに水系の塗布液を用いることが好ましい。そのため、高屈折率層と低屈折率層とは、ともに、バインダ樹脂として水溶性樹脂を用いることが好ましく、塗布液の組成としては、水溶性樹脂（バインダ樹脂）と金属酸化物微粒子の質量比（水溶性樹脂／金属酸化物微粒子）が０．３〜１０の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５である。
【０１０２】
低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液の粘度としては、特に制限されないが、１５℃における粘度が、１００ｍＰａ・ｓ以上が好ましく、１００〜３０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、３，０００〜３０，０００ｍＰａ・ｓがさらに好ましく、１０，０００〜３０，０００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。
【０１０３】
また、スライドホッパー（スライドビード）塗布法により同時重層塗布を行う際の高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の４０℃における粘度は、５〜１００ｍＰａ・ｓの範囲が好ましく、１０〜５０ｍＰａ・ｓの範囲がより好ましい。また、カーテン塗布法により同時重層塗布を行う際の高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の４０℃における粘度は、５〜１２００ｍＰａ・ｓの範囲が好ましく、２５〜５００ｍＰａ・ｓの範囲がより好ましい。
【０１０４】
（塗布液の調製方法）
高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の調製方法は、特に制限されず、公知の方法で調製される。たとえば、低屈折率層用塗布液は、金属酸化物微粒子、熱分解性樹脂、バインダ樹脂、および必要に応じて添加されるその他の添加剤を溶媒に添加し、攪拌混合する方法が挙げられる。この際、金属酸化物微粒子、熱分解性樹脂、バインダ樹脂、および必要に応じて用いられるその他の添加剤の添加順序も特に制限されず、攪拌しながら各成分を順次添加し混合してもよいし、攪拌しながら一度に添加し混合してもよい。必要に応じて、さらに溶媒を用いて、適当な粘度に調整される。なお、金属酸化物微粒子、熱分解性樹脂は、塗布液を調製するまえに、別途、分散液の状態に調製したものを用いるのが好ましい。分散液を用いる場合は、各層において任意の濃度となるように分散液を適宜添加すればよい。
【０１０５】
また、低屈折率層用塗布液および高屈折率層用塗布液としては、塗布後に塗膜をセットさせて層間の混合を抑制できるという点から、ポリビニルアルコール樹脂、ゼラチン類、増粘多糖類等の水溶性樹脂と、水あるいはこれに水溶性有機溶剤を含む水系溶媒を主成分とする水系塗布液を用いることが好ましい。
【０１０６】
（積層膜前駆体）
次に、上述のようにして調製した高屈折率層塗布液と低屈折率層塗布液とを、基材上に塗布して、積層膜前駆体を得る工程について説明する。
【０１０７】
塗布液を塗布する基材としては、フィルム基材であることが好ましい。フィルム基材は、透明であっても不透明であってもよく、種々の樹脂フィルムを用いることができる。その具体例としては、ポリオレフィンフィルム（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリエステルフィルム（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリ塩化ビニル、３酢酸セルロース等を用いることができ、好ましくはポリエステルフィルムである。ポリエステルフィルム（以下、「ポリエステル」と称する。）としては、特に限定されるものではないが、ジカルボン酸成分とジオール成分を主要な構成成分とするフィルム形成性を有するポリエステルであることが好ましい。ポリエステルの中でも透明性、機械的強度、寸法安定性などの点から、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸や２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジオール成分として、エチレングリコールや１，４−シクロヘキサンジメタノールを主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。なかでも、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートを主要な構成成分とするポリエステルや、テレフタル酸と２，６−ナフタレンジカルボン酸とエチレングリコールとからなる共重合ポリエステル、およびこれらのポリエステルの２種以上の混合物を主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。
【０１０８】
本発明で用いられる基材の厚みは、１０〜３００μｍであることが好ましく、より好ましくは２０〜１５０μｍである。基材は、２枚以上を重ねたものであってもよく、この際、基材の種類は同じでもよいし異なっていてもよい。
【０１０９】
高屈折率層用塗布液と低屈折率層用塗布液とを基材に塗布して、積層膜前駆体を形成する方法としては、たとえば、（１）基材上に、高屈折率層用塗布液を塗布し乾燥して高屈折率層前駆体を形成した後、低屈折率層用塗布液を塗布し乾燥して低屈折率層前駆体を形成し、積層膜前駆体（ユニット）を形成する方法（逐次塗布）；（２）基材上に、低屈折率層用塗布液を塗布し乾燥して低屈折率層前駆体を形成した後、高屈折率層用塗布液を塗布し乾燥して高屈折率層前駆体を形成し、積層膜前駆体（ユニット）を形成する方法（逐次塗布）；（３）基材上に、高屈折率層用塗布液と、低屈折率層用塗布液とを交互に逐次重層塗布した後乾燥して、高屈折率層前駆体および低屈折率層前駆体を含む積層膜前駆体（ユニット）を形成する方法（逐次重層塗布）；（４）高屈折率層用塗布液と、低屈折率層用塗布液とを同時重層塗布し、乾燥して、高屈折率層前駆体および低屈折率層前駆体を含む積層膜前駆体（ユニット）を形成する方法（同時重層塗布）；などが挙げられる。以上のように、積層膜前駆体（ユニット）を形成するが、所望の赤外遮蔽性能を発現するために必要なユニット数を、前記方法にて逐次塗布、乾燥して積層させて積層膜を得る。また、上記（１）〜（４）の方法のうち、フィルムの経時的な柔軟性が安定するため、同時重層塗布法（上記（４））が好ましい。すなわち、本発明においては、高屈折率層前駆体を形成する塗布液と、金属酸化物微粒子と熱分解性樹脂とを含む低屈折率層前駆体を形成する塗布液を同時重層塗布した後、塗膜をセット、乾燥するのが好ましい。
【０１１０】
高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の塗布厚は、上記で示したような好ましい乾燥時の厚みとなるように塗布すればよい。
【０１１１】
塗布方法は、特に制限されず、たとえば、ロールコーティング法、ロッドバーコーティング法、エアナイフコーティング法、スプレーコーティング法、スライド型カーテン塗布法、または米国特許第２，７６１，４１９号明細書、米国特許第２，７６１，７９１号明細書などに記載のスライドホッパー（スライドビード）塗布法、エクストルージョンコート法などが挙げられる。
【０１１２】
また、同時重層塗布を行う際の塗布方式としては、エクストルージョンコート法、スライドホッパー（スライドビード）塗布方法、スライド型カーテン塗布方法が好ましく用いられるが、エクストルージョンコート法がより好ましい。
【０１１３】
塗布および乾燥方法の条件は、特に制限されないが、たとえば、逐次塗布法の場合は、まず、３０〜６０℃に加温した高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液のいずれか一方を基材上に塗布、乾燥して層を形成した後、もう一方の塗布液をこの層上に塗布、乾燥して積層膜前駆体（ユニット）を形成する。次に、所望の赤外遮蔽性能を発現するために必要なユニット数を、前記方法にて逐次塗布、乾燥して積層させて積層膜前駆体を得る。乾燥する際は、形成した塗膜を、湿球温度５〜５０℃、膜面温度１０〜５０℃の範囲で乾燥するのが好ましい。たとえば、４０〜６０℃の温風を１〜５秒吹き付けて乾燥する。
【０１１４】
また、同時重層塗布を行う場合の塗布および乾燥方法の条件は、高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液を３０〜６０℃に加温して、基材上に高屈折率層用塗布液および低屈折率層用塗布液の同時重層塗布を行った後、形成した塗膜の温度を好ましくは１〜１５℃にいったん冷却し（セット）、その後１０℃以上で乾燥することが好ましい。より好ましい乾燥条件は、湿球温度５〜５０℃、膜面温度１０〜５０℃の範囲の条件である。たとえば、８０℃の温風を１〜５秒吹き付けて乾燥する。また、塗布直後の冷却方式としては、形成された塗膜の均一性向上の観点から、水平セット方式で行うことが好ましい。
【０１１５】
ここで、前記セットとは、冷風等を塗膜に当てて温度を下げるなどの手段により、塗膜組成物の粘度を高め、各層間および各層内の物質の流動性を低下させたり、またゲル化する工程のことを意味する。冷風を塗布膜に表面から当てて、塗布膜の表面に指を押し付けたときに指に何もつかなくなった状態を、セット完了の状態と定義する。
【０１１６】
塗布した時点から、冷風を当ててセットが完了するまでの時間（セット時間）は、５分以内であることが好ましく、２分以内であることがより好ましい。また、下限の時間は特に制限されないが、４５秒以上の時間をとることが好ましい。セット時間が短すぎると、層中の成分の混合が不十分となる虞がある。一方、セット時間が長すぎると、金属酸化物微粒子の層間拡散が進み、高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が不十分となるおそれがある。なお、高屈折率層と低屈折率層との間の中間層の高弾性化が素早く起こるのであれば、セットさせる工程は設けなくてもよい。
【０１１７】
セット時間の調整は、水溶性高分子（バインダ樹脂）の濃度や金属酸化物微粒子の濃度を調整したり、ゼラチン、ペクチン、寒天、カラギ−ナン、ゲランガム等の各種公知のゲル化剤など、他の成分を添加することにより調整することができる。
【０１１８】
冷風の温度は、０〜２５℃であることが好ましく、５〜１０℃であることがより好ましい。また、塗膜が冷風に晒される時間は、塗膜の搬送速度にもよるが、１０〜１２０秒であることが好ましい。
【０１１９】
（加熱工程）
次に、上述のようにして得られた高屈折率層前駆体と低屈折率層前駆体とを含む積層膜前駆体を加熱する。
【０１２０】
積層膜前駆体は、低屈折率層前駆体中に金属酸化物微粒子と熱分解性樹脂とを含む。積層膜前駆体を加熱することで、低屈折率層前駆体に含まれている熱分解性樹脂がモノマーに分解され、該モノマーが熱により揮散（揮発）して、空孔が形成されて、低屈折率層および高屈折率層を含む積層膜が完成する。
【０１２１】
すなわち、積層膜を構成する低屈折率層に加熱により空孔が形成されるため、低屈折率層が低屈折率化される。塗布方法が、逐次塗布、同時重層塗布のどちらであっても、得られた積層膜前駆体について、加熱を行い、低屈折率層前駆体に含まれる熱分解性樹脂を熱分解、揮散させて空孔を形成し、低屈折率層を低屈折率化すればよい。この操作により、低屈折率層の屈折率が低下して、高屈折率層との屈折率差が大きくなることで、積層数の低減が図れるのである。
【０１２２】
このとき、積層膜前駆体が同時重層塗布により形成されていると、乾燥時に隣接層間で生じる乾燥収縮応力が低減されるため層間剥離を抑制できる。また、隣接層間に生じる層間混合部においても、熱分解性樹脂の分解に基づく空孔が形成されることから、高屈折率層と低屈折率層との間の屈折率差が大きくなり、赤外線の反射効率をより向上させることができる。
【０１２３】
積層膜前駆体の加熱温度は、熱分解性樹脂のＴｃ以上であればよい。また、フィルム形状を維持するために、基材、およびバインダ樹脂の軟化点よりも低い温度で加熱を行うのが好ましい。各層にバインダ樹脂が含まれない場合は、熱分解性樹脂のＴｃ以上、基材の軟化点未満であり、バインダ樹脂が含まれる場合は、Ｔｃ以上、バインダ樹脂および基材の軟化点未満とすればよい。具体的には、積層膜前駆体の加熱温度は、好ましくは８０℃以下、より好ましくは３０〜８０℃、さらに好ましくは４０〜７０℃、特に好ましくは５０〜７０℃である。なお、熱分解性樹脂のＴｃが室温（２５℃）よりも低い場合であっても、加熱する前は、反応性が低いため熱分解性樹脂は分解反応が進行しにくく、加熱することにより、熱分解反応が促進される。また、低屈折率層前駆体に、熱分解性樹脂の熱分解を促進するラジカル発生剤を含む場合、積層膜前駆体の加熱温度は、ラジカル発生剤の１０時間半減期温度がＴｃ以下のものであれば制限されないが、４０〜７５℃が好ましい。
【０１２４】
積層膜を加熱する方法としては、積層膜が加熱されれば特に制限されないが、膜面温度が８０℃以上になるように、任意の温度に設定した恒温槽に、好ましくは３０分〜６時間、より好ましくは１〜４時間静置して加熱するのが好ましい。
【０１２５】
（赤外遮蔽フィルム）
以上のように、本発明の赤外遮蔽フィルムは、金属酸化物微粒子と、熱分解性樹脂と、必要によりバインダ樹脂と、ラジカル発生剤と、溶媒と、を含む低屈折率層用塗布液と、バインダ樹脂および／または金属酸化物微粒子と、溶媒と、を含む高屈折率層用塗布液と、を基材に塗布する塗布工程と、塗布液が塗布された前記基材を乾燥してする乾燥工程と、前記塗布工程と前記乾燥工程により得られた高屈折率層前駆体と低屈折率層前駆体から構成される積層膜前駆体を加熱して、熱分解性樹脂を熱分解して空孔を形成する工程を含む製造方法により得られる。
【０１２６】
本発明において、積層膜前駆体を加熱処理することで、赤外遮蔽フィルムが得られる。得られた赤外遮蔽フィルムの低屈折率層は、熱分解性樹脂が熱分解したモノマーが揮発して形成される空孔を有する。本明細書中、空孔とは、空気などのガス、または真空空間が存在している部分をいう。なお、該空孔は、低屈折率層前駆体が加熱されることにより生じるが、熱分解で生じたモノマーがすべて揮発するかどうかは制限されず、また、熱分解性樹脂が熱分解される割合についても特に制限されない。また、本発明の熱分解性樹脂が熱分解する過程では、熱分解性樹脂の解重合した成分として、モノマーだけでなく、オリゴマーも存在しうる。つまり、低屈折率層には、熱分解性樹脂と、熱分解により生じたオリゴマーと、熱分解により生じたモノマーと、が存在しうる。
【０１２７】
本発明において、低屈折率層に形成される空孔は、平均空孔径が３〜８０ｎｍであるのが好ましく、３〜６０ｎｍであるのがより好ましく、３〜５０ｎｍであるのがさらに好ましい。なお、熱処理により生じる空孔は、低屈折率層のＴＥＭ観察により、円形、楕円形または実質的に円形もしくは楕円形の空孔として確認できる。また、該空孔径としては、円形、楕円形または実質的に円形もしくは楕円形として観察できる空孔径の外縁を、２本の平行線で挟んだ距離のうち、最小の距離を意味し、平均空孔径としては、観察できる空孔径をランダムに５０個以上観察し、各粒子の空孔径を求め、その数平均値を求めることにより得られる。また、低屈折率層に形成される空孔は、低屈折率層の屈折率の設計値に依存し、熱分解性樹脂の添加量（＝空孔形成量）で制御することができる。また、低屈折率層用塗布液中の熱分解樹脂の含有量に伴い空孔形成量（空孔体積）を調整することによって、得られる低屈折率層の屈折率の低減度合いを制御することができる。
【０１２８】
熱分解性樹脂は、加熱によりモノマーとなり、該モノマーは揮発して消失するが、低屈折率層前駆体（すなわち、加熱する前の低屈折率層に対応する層）において、熱分解性樹脂が、低屈折率層前駆体全質量（固形分の質量）の０．０１〜１５質量％であるのが好ましく、０．１〜１０質量％がより好ましい。また、低屈折率層に残存する熱分解性樹脂は、用いた熱分解性樹脂の５％未満であるのが好ましい。
【０１２９】
低屈折率層における金属酸化物微粒子の含有量は、低屈折率層全質量（固形分の質量）の０．１〜５０質量％であるのが好ましく、０．５〜４５質量％がより好ましく、１〜４０質量％がさらに好ましく、５〜３０質量％が特に好ましい。また、低屈折率層におけるバインダ樹脂は、低屈折率層全質量（固形分の質量）の５０〜９９．９質量％であることが好ましく、５５〜９９．５質量％であるのがより好ましく、６０〜９９質量％であるのがさらに好ましい。
【０１３０】
本発明の高屈折率層における樹脂の含有量は（すなわち、高屈折率層が金属酸化物微粒子を含まない場合）、高屈折率層全質量（固形分の質量）の０．０１〜１００質量％であることが好ましく、５〜１００質量％であることがより好ましい。また、高屈折率層が金属酸化物微粒子を含む場合、金属酸化物微粒子（酸化チタン微粒子または酸化ジルコニウム微粒子）の含有量としては、高屈折率層全質量（固形分の質量）の１５〜７０質量％であるのが好ましく、２０〜６５質量％であるのがより好ましく、３０〜６０質量％がさらに好ましい。また、この場合のバインダ樹脂は、高屈折率層全質量（固形分の質量）の３０〜８５質量％であることが好ましく、３５〜８０質量％であるのが寄り好ましく、４０〜７０質量％であるのがさらに好ましい。
【０１３１】
本発明の製造方法により得られる赤外遮蔽フィルムは、基材上に、高屈折率層と、金属酸化物微粒子を含む低屈折率層と、から構成されるユニットを少なくとも１つ有する積層膜を有し、前記高屈折率層と前記低屈折率層との屈折率差は０．１以上であることを一つの特徴とする。さらには、本発明の赤外遮蔽フィルムの光学特性として、ＪＩＳ  Ｒ３１０６−１９９８により測定される可視光領域の透過率が５０％以上であり、かつ、波長９００〜１４００ｎｍの領域に反射率５０％を超える領域を有することが好ましい。
【０１３２】
一般に、赤外遮蔽フィルムにおいては、高屈折率層と低屈折率層の屈折率の差を大きく設計することが、少ない層数（積層数）で赤外反射率を高くすることができる観点で好ましいが、本発明では、高屈折率層と低屈折率層から構成されるユニットの少なくとも１つにおいて、隣接する該高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が０．１以上であることを特徴とし、好ましくは０．３以上であり、さらに好ましくは０．４以上である。
【０１３３】
特定波長領域の反射率は、隣接する２層（高屈折率層と低屈折率層）の屈折率差と積層数で決まり、屈折率差が大きいほど、少ない層数で同じ反射率を得られる。この屈折率差と必要な層数については、市販の光学設計ソフトを用いて計算することができる。たとえば、赤外遮蔽率９０％以上を得るためには、屈折率差が０．１より小さいと、２０層以上、たとえば、１００層を超える積層が必要になり、生産性が低下するだけでなく、積層界面での散乱が大きくなり、透明性が低下する。また、積層数が多い場合、故障なく製造することも非常に困難になる。反射率の向上と層数を少なくする観点からは、屈折率差に上限はないが、実質的には１．４０程度が限界である。
【０１３４】
本発明の製造方法により得られた赤外遮蔽フィルムは、高屈折率層の屈折率が、好ましくは１．８０〜２．５０であり、より好ましくは１．８１〜２．２０である。また、低屈折率層の屈折率は、好ましくは１．１０〜１．６０であり、より好ましくは１．２０〜１．５０である。本発明において、低屈折率層前駆体が加熱されて低屈折率層が形成される際に、屈折率が、０．０１〜０．５で低下するのが好ましい。より好ましくは０．０５〜０．４、さらに好ましくは０．１〜０．３である。
【０１３５】
本発明の赤外遮蔽フィルムは、基材上に、高屈折率層と低屈折率層とからなるユニットを少なくとも１つ積層した構成（積層膜）であればよいが、高屈折率層および低屈折率層の総数の上限としては、１００層以下、すなわち５０ユニット以下であることが好ましい。さらに、層数を減らすことで、生産性が向上し、積層界面での散乱による透明性の減少を抑制することができるため、より好ましくは４０層（２０ユニット）以下であり、さらに好ましくは２０層（１０ユニット）以下である。また、本発明の赤外遮蔽フィルムは、上記ユニットを少なくとも１つ積層した構成であればよく、たとえば、積層膜の最表層や最下層のどちらも高屈折率層または低屈折率層となる積層膜であってもよい。
【０１３６】
また、本発明の赤外遮蔽フィルムにおいては、隣接する高屈折率層と低屈折率層との屈折率差が０．１以上であることを特徴とするが、高屈折率層と低屈折率層を上記のようにそれぞれ複数層有する場合には、全ての屈折率層が本発明で規定する要件を満たすことが好ましい。ただし、積層膜の最表層や最下層に関しては、本発明で規定する要件外の構成であってもよい。
【０１３７】
本発明において、高屈折率層、低屈折率層の屈折率は、下記の方法に従って求めることができる。
【０１３８】
基材上に屈折率を測定する各屈折率層を単層で塗設したサンプルを作製し、このサンプルを１０ｃｍ×１０ｃｍに断裁した後、下記の方法に従って屈折率を求める。分光光度計として、Ｕ−４０００型（日立製作所社製）を用いて、各サンプルの測定面とは反対側の面（裏面）を粗面化処理した後、黒色のスプレーで光吸収処理を行って裏面での光の反射を防止して、５度正反射の条件にて可視光領域（４００〜７００ｎｍ）の反射率を２５点測定して平均値を求め、その測定結果より平均屈折率を求める。
【０１３９】
高屈折率層の１層あたりの厚み（乾燥後の厚み）は、２０〜８００ｎｍであることが好ましく、５０〜３５０ｎｍであることがより好ましい。低屈折率層の１層あたりの厚み（乾燥後の厚み）は、２０〜８００ｎｍであることが好ましく、５０〜３５０ｎｍであることがより好ましい。
【０１４０】
また、本発明の赤外遮蔽フィルムの全体の厚みは、好ましくは１２〜３１５μｍ、より好ましくは１５〜２００μｍ、さらに好ましくは２０〜１００μｍである。このように、本発明の赤外遮蔽フィルムは、従来の赤外遮蔽フィルムと比べてより薄い膜厚で、高い赤外遮蔽率を得ることが可能となる。
【０１４１】
本発明の赤外遮蔽フィルムは、基材の下または基材と反対側の最表面層の上に、さらなる機能の付加を目的として、導電性層、帯電防止層、ガスバリア層、易接着層（接着層）、防汚層、消臭層、流滴層、易滑層、ハードコート層、耐摩耗性層、反射防止層、電磁波シールド層、紫外線吸収層、赤外線吸収層、印刷層、蛍光発光層、ホログラム層、剥離層、粘着層、接着層、本発明の高屈折率層および低屈折率層以外の赤外線カット層（金属層、液晶層）、着色層（可視光線吸収層）、合わせガラスに利用される中間膜層などの機能層の１つ以上を有していてもよい。
【０１４２】
（赤外遮蔽体）
本発明の製造方法により得られた赤外遮蔽フィルムは、幅広い分野に応用することができる。たとえば、建物の屋外の窓や自動車窓等長期間太陽光に晒らされる設備に貼り合せ、熱線反射効果を付与する熱線反射フィルム等の窓貼用フィルムや、農業用ビニールハウス用フィルム等として、主として耐候性を高める目的で用いられる。
【０１４３】
特に、本発明に係る赤外遮蔽フィルムは、直接または粘着層（接着剤）を介して、ガラスまたはガラス代替の樹脂などの基体に貼合される部材に好適に用いられる。
【０１４４】
すなわち、本発明は、本発明の製造方法により得られる赤外遮蔽フィルムを、基体の少なくとも一方の面に設けた、赤外遮蔽体をも提供する。なお、本発明の赤外遮蔽体とは、本発明の赤外遮蔽フィルムを基体の少なくとも一方の面に設けられた態様であって、該赤外遮蔽フィルムを基体の複数面に設けたり、該赤外遮蔽フィルムに複数面に基体を設けた状態でも構わない。たとえば上述のガラスの両面に該赤外遮蔽フィルムを設けた態様や、該赤外遮蔽フィルムの両面に粘着層（接着剤）を塗設し、上述のガラスを両面から貼合させた、合わせガラス状の態様であっても構わない。
【０１４５】
基体に、本発明の赤外遮蔽フィルムを設ける方法としては、上述のように赤外遮蔽フィルムに粘着層（接着剤）を塗設し、粘着層を介して基体に貼合する方法が好適に用いられる。貼合方法としては、そのまま基体に赤外遮蔽フィルムを貼る乾式貼合、水貼り貼合する方法が適用できるが、基体と赤外遮蔽フィルムとの間への空気の混入を防止するため、また、基体上での赤外遮蔽フィルムの位置決め等の施工のし易さを確保するために、水貼り法により貼合する方法がより好ましい。
【０１４６】
前記基体の具体的な例としては、たとえば、ガラス、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスルフィド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、スチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、金属板、セラミック、布状基体等が挙げられる。樹脂の種類は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂のいずれでもよく、これらを２種以上組み合わせて用いてもよい。本発明で使用されうる基体は、押出成形、カレンダー成形、射出成形、中空成形、圧縮成形等、公知の方法で製造することができる。基体の厚みは特に制限されないが、通常０．１ｍｍ〜５ｃｍである。
【０１４７】
また、基体は、フィルム状、板状、球状、立方体状、直方体状等様々な形態であってもよい。その中でも好ましいのは板状のガラス、セラミック基体である。さらに、ガラス板に本発明の赤外遮蔽フィルムを設けた、赤外遮蔽体がより好ましい。ガラス板の例としては、たとえばＪＩＳ  Ｒ  ３２０２に記されたフロート板ガラス、および磨き板ガラスが好ましく、ガラス厚みとしては０．０１ｍｍ〜２０ｍｍが好ましい。０．０１ｍｍより薄くなると耐久性が不十分となり、また、２０ｍｍより厚くなると近赤外線の反射効果が十分に得られない。
【０１４８】
本発明の赤外遮蔽フィルムと基体とを貼り合わせる粘着層（接着材）は、赤外遮蔽フィルムが日光（熱線）入射面側にあるように設置することが好ましい。また、本発明の赤外遮蔽フィルムを、窓ガラスと基体との間に挟持すると、水分等の周囲のガスから封止でき耐久性に優れるため好ましい。本発明の赤外遮蔽フィルムを、屋外や車の外側（外貼り用）に設置しても環境耐久性があって好ましい。
【０１４９】
本発明に適用可能な粘着層（接着剤）としては、光硬化性または熱硬化性の樹脂を主成分とする接着剤または粘着剤が挙げられる。
【０１５０】
上記接着剤または粘着剤は紫外線に対して耐久性を有するものが好ましく、アクリル粘着剤またはシリコーン粘着剤が好ましい。さらに粘着特性やコストの観点から、アクリル粘着剤が好ましい。特に剥離強さの制御が容易なことから、溶剤系およびエマルジョン系アクリル粘着剤が好ましく、溶剤系アクリル粘着剤がより好ましい。溶剤系アクリル粘着剤として溶液重合ポリマーを使用する場合、そのモノマーとしては公知のものを使用できる。
【０１５１】
また、合わせガラスの中間層として用いられるポリビニルブチラール系樹脂、あるいはエチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂を粘着層（接着剤）として用いてもよい。その具体例としては、たとえば、可塑性ポリビニルブチラール（積水化学工業社製、三菱モンサント社製等）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（デュポン社製、武田薬品工業社製、デュラミン）、変性エチレン−酢酸ビニル共重合体（東ソー社製、メルセンＧ）等である。なお、接着層または粘着層には、紫外線吸収剤、抗酸化剤、帯電防止剤、熱安定剤、滑剤、充填剤、着色、接着（粘着）調整剤等を適宜添加配合してもよい。
【実施例】
【０１５２】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例において「部」または「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」または「質量％」を表す。
【０１５３】
（製造例１）シリカ中空微粒子分散液１の調製
９質量％炭酸カルシウム水分散液（株式会社ニューライム  ユニフレックス  ＳＳ、平均一次粒子径４０ｎｍ）１７０部に、２８％のアンモニア水８部を加えて１０分間撹拌し、これにテトラエトキシシラン２０部を加え、室温で１時間撹拌を行った。その後６０℃に昇温し、３時間撹拌を行い、室温まで冷却し、シリカ被覆炭酸カルシウム分散液を得た。次に、該シリカ被覆炭酸カルシウム分散液の１００部に、酢酸水溶液を加えて、炭酸カルシウムの分解反応による炭酸ガスの泡が出なくなるまで反応させて炭酸カルシウムを溶出させた。この反応液に、蒸留水２００部を加え、限外ろ過膜を用いて２００部の水溶液を排出させた。この操作を３回繰り返し、１０質量％としたシリカの外郭からなるシリカ中空微粒子分散液１を得た。分散液中の中空微粒子の平均粒子空孔径と外郭の平均厚さは、それぞれ４０ｎｍ、５ｎｍであった。
【０１５４】
（製造例２）熱分解性樹脂分散液１の調製
アルゴン雰囲気下、γ−ブチロラクタム（ナカライテスク社製）２部をトルエン４部に溶かした溶液に、ｎ−ペンタノール０．２部、およびトリフルオロメタンスルホン酸０．１６部を順次添加し、３０℃で１ｈｒ撹拌した。次に、トルエンを留去させた後、得られた生成物をエーテルで洗浄し、重合生成物  ポリ−γ−ブチロラクタム（分子量４，０００、Ｔｃ＝７６℃）を得た。
【０１５５】
ディスパー撹拌機（上下混合型高速撹拌）、ミキサー撹拌機（せん断型高速撹拌）およびアンカー撹拌機（アンカー型の羽根による低速撹拌機）を備えた乳化機（特殊機化工業（株）製、ＴＫコンビミックス型）中に、熱分解性樹脂として、上記で得られたポリ−γ−ブチロラクタム（分子量４，０００、Ｔｃ＝７６℃）１００部と、トルエン４００部と、を投入し、６０℃に昇温してポリ−γ−ブチロラクタムを溶解させた。次に、内温を５０℃に保ち、乳化分散剤としてロンジスＫ−８０  ４５部（有効成分３６部）とネオゲンＳ−２０Ｆ  ３０部（有効成分６部）を５０℃の温水４５部に溶解して投入し、ミキサー翼の周速１２．８ｍ／ｓ、ディスパー翼の周速９．６ｍ／ｓ、アンカー翼の回転数６０ｒｐｍにて乳化した後、純水２５０部を６０分かけて滴下して乳化分散体を得た。得られた乳化分散体をロータリーエバポレーター（東京理化器械（株）製Ｎ−１１型）にてトルエンを減圧留去してトルエン残存量を０．０５％とし、熱分解性樹脂分散液１を得た。熱分解性樹脂分散液１の熱分解性樹脂の濃度は、２１質量％であり、熱分解性樹脂の粒径は３０ｎｍであった。
【０１５６】
（製造例３）熱分解性樹脂分散液２の調製
α，α，α，α−テトラアリール−１，３−ジオキソラン−４，５−ジメタノール（α，α，α，α−ｔｅｔｒａａｒｙｌ−１，３−ｄｉｏｘｏｌａｎｅ−４，５−ｄｉｍｅｔｈａｎｏｌｓ）１部をトルエン１５部に溶解し、これにＴｉ（ＯｔＢｕ）４  ０．８部を加え、１．５時間撹拌した。この混合液を１００℃に昇温し、トルエン１０部を留去した。さらに、室温で減圧下、残りの溶媒を留去し、チタン錯体を得た。このチタン錯体１部をトルエン１５部に加えた溶液にトリクロロアセトアルデヒド（昭和化学社製）２部を加えた。室温で１２時間撹拌した後、無水酢酸１０部、およびピリジン８部を加え、３０分間撹拌し、反応を停止させた。この混合液をろ紙を用いてろ過し、エーテル１０質量部を用いて洗浄し、重合生成物  ポリ−トリクロロアルデヒド（分子量３，０００、Ｔｃ＝１８℃）を得た。
【０１５７】
製造例２において、ポリ−γ−ブチロラクタム（Ｔｃ＝７６℃）を用いる代りに、上記で得られたポリ−トリクロロアルデヒド（分子量３，０００、Ｔｃ＝１８℃）を用いる以外は同様の操作にて熱分解性樹脂分散液２を調製した。熱分解性樹脂分散液２の熱分解性樹脂の濃度は、２１質量％であり、熱分解性樹脂の粒径は３０ｎｍであった。
【０１５８】
（製造例４）熱分解性樹脂分散液３の調製
ディスパー撹拌機（上下混合型高速撹拌）、ミキサー撹拌機（せん断型高速撹拌）およびアンカー撹拌機（アンカー型の羽根による低速撹拌機）を備えた乳化機（特殊機化工業（株）製、ＴＫコンビミックス型）中に、熱分解性樹脂として、上記製造例２で得られたポリ−γ−ブチロラクタム（分子量４，０００、Ｔｃ＝７６℃）１００部、熱ラジカル発生剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（１０時間半減期温度：７２℃）  ０．０２部（パーブチルＯ、日油社製）とトルエン４００部を投入し、６０℃に昇温してポリ−γ−ブチロラクタムを溶解させた。次に、内温を５０℃に保ち、乳化分散剤としてロンジスＫ−８０  ４５部（有効成分３６部）とネオゲンＳ−２０Ｆ  ３０部（有効成分６部）を５０℃の温水４５部に溶解して投入し、ミキサー翼の周速１２．８ｍ／ｓ、ディスパー翼の周速９．６ｍ／ｓ、アンカー翼の回転数６０ｒｐｍにて乳化した後、純水２５０部を６０分かけて滴下して乳化分散体を得た。得られた乳化分散体をロータリーエバポレーター（東京理化器械（株）製Ｎ−１１型）にてトルエンを減圧留去してトルエン残存量を０．０５％とし、熱分解性樹脂分散液３の熱分解性樹脂の濃度は、２１質量％であり、熱分解性樹脂の粒径は３０ｎｍであった。
【０１５９】
（製造例５）低屈折率層用塗布液１の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン（分子量１３０，０００、製品名ＡＰ−２７、株式会社ニッピ）５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温し撹拌混合してゼラチンを溶解することで、５％ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が５ｎｍのコロイダルシリカ微粒子を含む１０％の酸性シリカゾル（スノーテックスＯＸＳ：日産化学社製）の１０部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０２部添加することで、低屈折率層用塗布液１を調製した。
【０１６０】
上記低屈折率層用塗布液１を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４８であった。
【０１６１】
（製造例６）低屈折率層用塗布液２の調製
製造例５において、１０％の酸性シリカゾルを用いる代わりに製造例１で得られた１０％シリカ中空微粒子分散液を用いる他は同様の操作にて、低屈折率層用塗布液２を調製した。
【０１６２】
上記低屈折率層用塗布液２を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４２であった。
【０１６３】
（製造例７）低屈折率層用塗布液３の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン（分子量１３０，０００、製品名ＡＰ−２７、株式会社ニッピ）５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温し撹拌混合してゼラチンを溶解することで、５％ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が５ｎｍのコロイダルシリカ微粒子を含む１０％の酸性シリカゾル（スノーテックスＯＸＳ：日産化学社製）の１０部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例２で得られた熱分解性樹脂分散液１の１．７部をして混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０２部添加することで、低屈折率層用塗布液３を調製した。
【０１６４】
上記低屈折率層用塗布液３を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４８であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを８０℃で２時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は１．３１であった。
【０１６５】
（製造例８）低屈折率層用塗布液４の調製
製造例７において、１０％の酸性シリカゾルを用いる代わりに製造例１で得られた１０％シリカ中空微粒子分散液を用いる他は同様の操作にて、低屈折率層用塗布液４を調製した。
【０１６６】
上記低屈折率層用塗布液４を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４２であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを８０℃で２時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は１．２１であった。
【０１６７】
また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径４０ｎｍの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。
【０１６８】
（製造例９）低屈折率層用塗布液５の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂としてポリビニルアルコール（ポリビニルアルコール２３５；クラレ社製）５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温し撹拌混合してポリビニルアルコールを溶解することで、５％ポリビニルアルコール水溶液を得た。次に、平均粒径が５ｎｍのコロイダルシリカ微粒子を含む１０％の酸性シリカゾル（スノーテックスＯＸＳ：日産化学社製）の１０部中に、上記ポリビニルアルコール水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例２で得られた熱分解性樹脂分散液１の１．７部をして混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０２部添加することで、低屈折率層用塗布液５を調製した。
【０１６９】
上記低屈折率層用塗布液５を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４９であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを８０℃で２時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は１．３３であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径４０ｎｍの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。
【０１７０】
（製造例１０）低屈折率層用塗布液６の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン（分子量１３０，０００、製品名ＡＰ−２７、株式会社ニッピ）５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温し撹拌混合してゼラチンを溶解することで、５％ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が５ｎｍのコロイダルシリカ微粒子を含む１０％の酸性シリカゾル（スノーテックスＯＸＳ：日産化学社製）の１０部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例３で得られた熱分解性樹脂分散液２の１．７部をして混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０２部添加することで、低屈折率層用塗布液６を調製した。
【０１７１】
上記低屈折率層用塗布液６を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４７であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを８０℃で２時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は１．３０であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径４０ｎｍの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。
【０１７２】
（製造例１１）低屈折率層用塗布液７の調製
製造例１０おいて、１０％の酸性シリカゾルを用いる代わりに製造例１で得られた１０％シリカ中空微粒子分散液を用いる他は同様の操作にて、低屈折率層用塗布液７を調製した。
【０１７３】
上記低屈折率層用塗布液７を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４１であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを８０℃で２時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は１．２０であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径４０ｎｍの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。
【０１７４】
（製造例１２）低屈折率層用塗布液８の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン（分子量１３０，０００、製品名ＡＰ−２７、株式会社ニッピ）５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温し撹拌混合することでゼラチンを溶解することで、５％ゼラチン水溶液を得、さらに製造例２で得られた熱分解性樹脂分散液１の１．７部を添加することで、低屈折率層用塗布液８を調製した。
【０１７５】
上記低屈折率層用塗布液８を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．５０であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを８０℃で２時間加熱処理したところ、層が変形し白濁した。
【０１７６】
（製造例１３）低屈折率層用塗布液９の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン（分子量１３０，０００、製品名ＡＰ−２７、株式会社ニッピ）２．５部、グアーガム（ネオビスコＧ、三晶株式会社製）２．５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温し撹拌混合してこれらを溶解することで、５％混合樹脂水溶液を得た。次に、製造例１で得られた１０％シリカ中空微粒子分散液の１０部中に、上記酸処理ゼラチンとグアーガムを含む水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例３で得られた熱分解性樹脂分散液２の１．７部をして混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０２部添加することで、低屈折率層用塗布液９を調製した。
【０１７７】
上記低屈折率層用塗布液９を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４１であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを８０℃で２時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は１．２０であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径４０ｎｍの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。
【０１７８】
（製造例１４）低屈折率層用塗布液１０の調製
純水９５部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン（分子量１３０，０００、製品名ＡＰ−２７、株式会社ニッピ）２．５部、グアーガム（ネオビスコＧ、三晶株式会社製）２．５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温し撹拌混合してこれらを溶解することで、５％混合樹脂水溶液を得た。次に、製造例１で得られた１０％シリカ中空微粒子分散液１０部中に、上記酸処理ゼラチンとグアーガムを含む水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、さらに製造例４で得られた熱分解性樹脂分散液３の１．７部を混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０２部添加することで、低屈折率層用塗布液１０を調製した。
【０１７９】
上記低屈折率層用塗布液１０を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．４１であった。次に、低屈折率層を形成したフィルムを８０℃で１時間加熱処理し、該低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させて低屈折率層に空孔を形成したフィルムを得た。得られたフィルムの屈折率は１．２０であった。また、加熱処理後の低屈折率層について透過型電子顕微鏡で観察を行ったところ、平均空孔径４０ｎｍの空孔がランダムに形成されていることが観察できた。
【０１８０】
(製造例１５)高屈折率層塗布液１の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温して、撹拌、混合することでゼラチンを溶解して、ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が３５ｎｍのルチル型酸化チタン微粒子を２０％の比率で含む酸化チタンゾルの１５部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０７部添加することで高屈折率層用塗布液１を調製した。
【０１８１】
上記高屈折率層用塗布液１を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて高屈折率層を形成した。この高屈折率層の屈折率は１．８２であった。
【０１８２】
(製造例１６)高屈折率層塗布液２の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂としてポリビニルアルコール（ポリビニルアルコール２３５；クラレ社製）５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温して、撹拌、混合することでポリビニルアルコールを溶解して、ポリビニルアルコール水溶液を得た。次に、平均粒径が３５ｎｍのルチル型酸化チタン微粒子を２０％の比率で含む酸化チタンゾルの１５部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０７部添加することで高屈折率層用塗布液２を調製した。
【０１８３】
上記高屈折率層用塗布液２を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて高屈折率層を形成した。この高屈折率層の屈折率は１．８３であった。
【０１８４】
(製造例１７)高屈折率層塗布液３の調製
純水の９５部に、水溶性樹脂として酸処理ゼラチン（分子量１３０，０００、製品名ＡＰ−２７、株式会社ニッピ）２．５部、グアーガム（ネオビスコＧ、三晶株式会社製）２．５部を添加し、室温でしばらく膨潤させた後、４０℃に昇温して、撹拌、混合することでゼラチンを溶解して、ゼラチン水溶液を得た。次に、平均粒径が３５ｎｍのルチル型酸化チタン微粒子を２０％の比率で含む酸化チタンゾルの１５部中に、上記ゼラチン水溶液を撹拌しながら徐々に添加し、混合した。さらに、フッ素系カチオン活性剤として、サーフロンＳ２２１（ＡＧＣケミカル社製）を０．０７部添加することで高屈折率層用塗布液３を調製した。
【０１８５】
上記高屈折率層用塗布液３を、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて高屈折率層を形成した。この高屈折率層の屈折率は１．８２であった。
【０１８６】
［実施例１]
（実施例１−１）
（赤外遮蔽フィルム１０１の作製）・・・逐次塗布
上記調製した高屈折率層用塗布液１を厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層１を形成した。次に、低屈折率層用塗布液３を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層１上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層１を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層１上に、同様にして高屈折率層１／低屈折率層１から構成されるユニットをさらに５ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層１に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１０１を作製した。
【０１８７】
（実施例１−２）
（赤外遮蔽フィルム１０２の作製）・・・重層塗布
１２層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液３および高屈折率層用塗布液１を４５℃に保温しながら、４５℃に加温した厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００：両面易接着層）上に、それぞれ交互に６層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層１７５ｎｍ、高屈折率層は各層１３０ｎｍになるように計１２層の同時重層塗布を行った。
【０１８８】
塗布直後、５℃の冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間（セット時間）は５分だった。
【０１８９】
セット完了後、８０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、１２層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１０２を作製した。
【０１９０】
（実施例１−３）
（赤外遮蔽フィルム１０３の作製）・・・逐次塗布
上記調製した高屈折率層用塗布液２を厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層３を形成した。次に、低屈折率層用塗布液５を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層３上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層３を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層３上に、同様にして高屈折率層３／低屈折率層３から構成されるユニットをさらに５ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層３に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１０３を作製した。
【０１９１】
（実施例１−４）
（赤外遮蔽フィルム１０４の作製）・・・重層塗布
１２層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液５および高屈折率層用塗布液２を４５℃に保温しながら、４５℃に加温した厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００：両面易接着層）上に、それぞれ交互に６層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層１７５ｎｍ、高屈折率層は各層１３０ｎｍになるように計１２層の同時重層塗布を行った。
【０１９２】
塗布直後、５℃の冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間（セット時間）は５分だった。
【０１９３】
セット完了後、８０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、１２層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１０４を作製した。
【０１９４】
（実施例１−５）
（赤外遮蔽フィルム１０５の作製）・・・逐次塗布
上記調製した高屈折率層用塗布液１を厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層５を形成した。次に、低屈折率層用塗布液４を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層５上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層５を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層５上に、同様にして高屈折率層５／低屈折率層５から構成されるユニットをさらに５ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層５に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１０５を作製した。
【０１９５】
（実施例１−６）
（赤外遮蔽フィルム１０６の作製）・・・重層塗布
１２層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液４および高屈折率層用塗布液１を４５℃に保温しながら、４５℃に加温した厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００：両面易接着層）上に、それぞれ交互に６層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層１７５ｎｍ、高屈折率層は各層１３０ｎｍになるように計１２層の同時重層塗布を行った。
【０１９６】
塗布直後、５℃の冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間（セット時間）は５分だった。
【０１９７】
セット完了後、８０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、１２層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１０６を作製した。
【０１９８】
（実施例１−７）
（赤外遮蔽フィルム１０７の作製）・・・逐次塗布
上記調製した高屈折率層用塗布液１を厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層７を形成した。次に、低屈折率層用塗布液６を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層７上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層７を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層７上に、同様にして高屈折率層７／低屈折率層７から構成されるユニットをさらに５ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層７に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１０７を作製した。
【０１９９】
（実施例１−８）
（赤外遮蔽フィルム１０８の作製）・・・重層塗布
１２層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液６および高屈折率層用塗布液１を４５℃に保温しながら、４５℃に加温した厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００：両面易接着層）上に、それぞれ交互に６層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層１７５ｎｍ、高屈折率層は各層１３０ｎｍになるように計１２層の同時重層塗布を行った。
【０２００】
塗布直後、５℃の冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間（セット時間）は５分だった。
【０２０１】
セット完了後、８０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、１２層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１０８を作製した。
【０２０２】
（実施例１−９）
（赤外遮蔽フィルム１０９の作製）・・・重層塗布
上記、赤外遮蔽フィルム１０８の作製において、低屈折率層用塗布液６を用いる代わりに低屈折率層用塗布液７を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム１０９を作製した。
【０２０３】
（実施例１−１０）
（赤外遮蔽フィルム１１０の作製）・・・重層塗布
上記、赤外遮蔽フィルム１０８の作製において、低屈折率層用塗布液６を用いる代わりに低屈折率層用塗布液９を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム１１０を作製した。
【０２０４】
（実施例１−１１）
（赤外遮蔽フィルム１１１の作製）・・・重層塗布
１２層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液９および高屈折率層用塗布液３を４５℃に保温しながら、４５℃に加温した厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００：両面易接着層）上に、それぞれ交互に６層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層１７５ｎｍ、高屈折率層は各層１３０ｎｍになるように計１２層の同時重層塗布を行った。
【０２０５】
塗布直後、５℃の冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間（セット時間）は５分だった。
【０２０６】
セット完了後、８０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、１２層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム１１１を作製した。
【０２０７】
（実施例１−１２）
（赤外遮蔽フィルム１１２の作製）・・・重層塗布
上記、赤外遮蔽フィルム１１１の作製において、低屈折率層用塗布液９を用いる代わりに低屈折率層用塗布液１０を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム１１２を作製した。
【０２０８】
[比較例１]
（比較例１−１）
（赤外遮蔽フィルム２０１の作製）・・・逐次塗布
上記調製した高屈折率層用塗布液１を厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層２１を形成した。次に、低屈折率層用塗布液１を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層２１上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層２１を形成した。さらに、上記形成した低屈折率層２１上に、同様にして高屈折率層２１／低屈折率層２１から構成されるユニットをさらに５ユニットを逐次塗布して積層した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層１に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム２０１を作製した。
【０２０９】
（比較例１−２）
（赤外遮蔽フィルム２０２の作製）・・・逐次塗布
上記、赤外遮蔽フィルム２０１の作製において、低屈折率層用塗布液１を用いる代わりに低屈折率層用塗布液２を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム２０２を作製した。
【０２１０】
（比較例１−３）
（赤外遮蔽フィルム２０３の作製）・・・重層塗布
１２層重層塗布可能なスライドホッパー塗布装置を用い、前記の低屈折率層用塗布液１および高屈折率層用塗布液１を４５℃に保温しながら、４５℃に加温した厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００：両面易接着層）上に、それぞれ交互に６層ずつ、乾燥時の膜厚が低屈折率層は各層１７５ｎｍ、高屈折率層は各層１３０ｎｍになるように計１２層の同時重層塗布を行った。
【０２１１】
塗布直後、５℃の冷風を吹き付けてセットさせた。このとき、表面を指でふれても指に何もつかなくなるまでの時間（セット時間）は５分だった。
【０２１２】
セット完了後、８０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、１２層からなる積層膜を作製した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム２０３を作製した。
【０２１３】
（比較例１−４）
（赤外遮蔽フィルム２０４の作製）・・・重層塗布
上記、赤外遮蔽フィルム２０３の作製において、低屈折率層用塗布液１を用いる代わりに低屈折率層用塗布２を用いる他は同様の操作にて、赤外遮蔽フィルム２０４を作製した。
【０２１４】
（比較例１−５）
（赤外遮蔽フィルム２０５の作製）・・・重層塗布
上記、赤外遮蔽フィルム２０３の作製において、低屈折率層用塗布液１を用いる代わりに低屈折率層用塗布液８を用いる他は同様の操作にて赤外遮蔽フィルム２０５を作製したが、積層後の加熱処理において形成層が変形し、白濁した。
【０２１５】
（比較例１−６）
（赤外遮蔽フィルム２０６の作製）・・・逐次塗布
上記調製した高屈折率層用塗布液１を厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡製Ａ４３００）上に、乾燥膜厚が１３５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、高屈折率層２６を形成した。次に、低屈折率層用塗布液１を上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの高屈折率層２６上に、乾燥膜厚が１７５ｎｍとなる条件で、ワイヤーバーを用いて塗布し、次いで、５０℃の温風を吹き付けて乾燥させて、低屈折率層２６を形成した。次に、この積層膜を８０℃で２時間加熱処理し、低屈折率層２６に含まれていた熱分解性樹脂を分解、揮散させた。さらに、上記形成した低屈折率層２６上に、同様にして高屈折率層２６／低屈折率層２６から構成されるユニットをさらに５ユニットを逐次塗布して積層させ、高屈折率層および低屈折率層のそれぞれ６層（合計１２層）から構成された赤外遮蔽フィルム２０６を作製したが、フィルムに濁りが生じていた。
【０２１６】
[赤外遮蔽フィルムの評価]
（各層の屈折率の測定）
基材上に低屈折率層、および高屈折率層をそれぞれ単層で形成したサンプルを作製し、各サンプルの測定側の裏面を粗面化処理後、黒色のスプレーで光吸収処理を行い裏面での光の反射を防止し、分光光度計（Ｕ−４０００型；日立製作所社製）を用いて、５度正反射の条件にて可視光領域（４００〜７００ｎｍ）の反射率の測定結果より屈折率を求めた。
【０２１７】
（低屈折率層の空孔形成の確認）
低屈折率層に形成される空孔は、透過型電子顕微鏡、Ｈ−１７００ＦＡ型を用いて、観察した。これらは、円形、楕円形または実質的に円形若しくは楕円形の空孔として観察され、その空孔径は、これらをランダムに５０個以上任意に抽出して画像解析により各空孔の空孔径を求め、その数平均値から得られる。ここで、本発明に係る空孔径とは、円形、楕円形または実質的に円形若しくは楕円形として観察できる空孔径の外縁を２本の平行線で挟んだ距離の内最小の距離を指す。
【０２１８】
（可視光透過率および近赤外透過率の測定）
上記分光光度計（積分球使用、日立製作所社製、Ｕ−４０００型）を用い、赤外遮蔽フィルム試料１〜３１の３００〜２０００ｎｍの領域における透過率を測定した。可視光透過率は５５０ｎｍにおける透過率の値を、赤外透過率は１２００ｎｍにおける透過率の値を用いた。
【０２１９】
（耐久性評価）
赤外遮蔽フィルム１０１〜１０９、２０１〜２０６を４０℃８０％の高温高湿環境下に４時間おいて、その後２時間かけて２０℃５０％の環境に変化させ、その状態で４時間放置し、さらに２時間かけて４０℃８０％の状態に戻すことを１サイクルとして、これを合計６サイクルの温湿度変化耐久性試験を行った後に、再び前記と同様に可視光透過率と赤外線透過率を求めた。
【０２２０】
さらに、前記温湿度変化耐久性試験を行った各赤外遮蔽フィルム試料をＪＩＳ  Ｋ５６００−５−１に準拠した屈曲試験法に基づき、屈曲試験機タイプ１（井元製作所社製、型式ＩＭＣ−ＡＯＦ２、マンドレル径φ２０ｍｍ）を用いて、３０回の屈曲試験を行った後、赤外遮蔽フィルム表面を、目視観察し、下記の基準に従って塗膜強度を評価した。
【０２２１】
［評価基準］
◎：赤外遮蔽フィルム表面に、折り曲げ跡やひび割れは観察されない
○：赤外遮蔽フィルム表面に、わずかに折り曲げ跡が観察される
△：赤外遮蔽フィルム表面に、微小なひび割れが僅かに観察される
×：赤外遮蔽フィルム表面に、明らかなひび割れが多数発生している
以上により得られた測定結果、評価結果を、表１に示す。
【０２２２】
【表１】
2012252137.tif 000003
【０２２３】
表１より明らかなように、本発明の製造方法にて製造される赤外遮蔽フィルムは、赤外遮蔽性、可視光線透過性と共に、耐久性にも優れたものであることが分かる。
【０２２４】
[実施例２]
（赤外遮蔽体１０１〜１１２、２０１〜２０６の作製）
実施例１で作製した赤外遮蔽フィルム１０１〜１１２、２０１〜２０６を用い、厚さ５ｍｍ、２０ｃｍ×２０ｃｍの透明アクリル樹脂板上に、それぞれアクリル接着剤で接着して、それぞれ赤外遮蔽体１０１〜１１２、２０１〜２０５を作製した。
【０２２５】
（評価）
上記作製した本発明の赤外遮蔽体１０１〜１１２は、サイズが大きいにもかかわらず、容易に利用可能であり、また、本発明の赤外遮蔽フィルムを利用することで、優れた赤外遮蔽性を確認することができた。