(57)【要約】【課題】トレーラを用いた現品の入出庫管理を自動で行い、現品と置台との情報のアンマッチ発生を防止可能な、入出庫管理システムを提供することを目的とする。【解決手段】現品の搬入および搬出するためのトレーラの置台毎に装着され、当該トレーラおよびそれぞれの置台を識別するための置台データを保持するＲＦＩＤタグと、前記現品を前記置台と置場の間を移送させるための移送手段に配設され、前記ＲＦＩＤタグと無線通信を行って、前記置台データを読取り、読取った置台データを送信するＲＦＩＤリーダと、現品番号を特定した置場受払い指示データを前記移送手段の運転者用端末機に送信するとともに、該置場受払い指示に基づいて行なわれた移送作業により前記ＲＦＩＤリーダから送信された置台データと前記置場受払い指示データの現品番号データとを紐付け・照合する照合処理手段とを具備する【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
入出庫対象である現品の入出庫管理を行う入出庫管理システムであって、
前記現品の搬入および搬出するためのトレーラの置台毎に装着され、当該トレーラおよびそれぞれの置台を識別するための置台データを保持するＲＦＩＤタグと、
前記現品を前記置台と置場の間を移送させるための移送手段に配設され、前記ＲＦＩＤタグと無線通信を行って、前記置台データを読取り、読取った置台データを送信するＲＦＩＤリーダと、
現品番号を特定した置場受払い指示データを前記移送手段の運転者用端末機に送信するとともに、該置場受払い指示に基づいて行なわれた移送作業により前記ＲＦＩＤリーダから送信された置台データと前記置場受払い指示データの現品番号データとを紐付け・照合する照合処理手段とを具備することを特徴とする入出庫管理システム。
【請求項２】
請求項１に記載の入出庫管理システムにおいて、
置場内の所定の位置に置場番号データを付して配設した置場ＲＦＩＤタグを具備し、
該置場ＲＦＩＤタグの置場番号データを、前記ＲＦＩＤリーダで読取ることにより現品の置場管理を行うことを特徴とする入出庫管理システム。
【請求項３】
請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の入出庫管理システムにおいて、
前記現品はコイル状物品であり、前記移送手段はクレーンであり、前記ＲＦＩＤリーダは前記クレーンの吊上げ装置であるリフターに配設されていることを特徴とする入出庫管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄鋼板等のコイル、またはその他コイル状の物品を、倉庫内あるいは工場内の置場で保管するために入庫し、さらに前記置場から搬送先へと出庫する場合の入出庫管理を行う入出庫管理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
これまでの入出庫管理の方法としては、薄鋼板等のコイル、またはその他コイル状の物品(以降、コイル、製品または製品コイルの何れかと称する)を搬入、搬出する装置(トレーラもしくはそれに類する移動機、ここでは以降、トレーラと称する)に設置された置台から前記置場へ移送するための移送手段（例えば、天井クレーン）で吊上げる（出荷の場合はトレーラ上の置台へ置く）順番をあらかじめ決めておき、そのルールに従ってクレーンのオペレータが入出庫対象であるコイル(以降、現品と称する)と置台の情報を目視確認しながら入出庫するという方法が行われている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前述の方法では、搬入、搬出といった入出庫作業がクレーンのオペレータ任せとなり、オペレーションミスなどによる現品と置台の情報のアンマッチを防止することができないという問題がある。
【０００４】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、トレーラを用いた現品の入出庫管理を自動で行い、現品と置台との情報のアンマッチ発生を防止可能な、入出庫管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は次の発明により解決される。
【０００６】
［１］入出庫対象である現品の入出庫管理を行う入出庫管理システムであって、
前記現品の搬入および搬出するためのトレーラの置台毎に装着され、当該トレーラおよびそれぞれの置台を識別するための置台データを保持するＲＦＩＤタグと、
前記現品を前記置台と置場の間を移送させるための移送手段に配設され、前記ＲＦＩＤタグと無線通信を行って、前記置台データを読取り、読取った置台データを送信するＲＦＩＤリーダと、
現品番号を特定した置場受払い指示データを前記移送手段の運転者用端末機に送信するとともに、該置場受払い指示に基づいて行なわれた移送作業により前記ＲＦＩＤリーダから送信された置台データと前記置場受払い指示データの現品番号データとを紐付け・照合する照合処理手段とを具備することを特徴とする入出庫管理システム。
【０００７】
［２］上記［１］において、置場内の所定の位置に置場番号データを付して配設した置場ＲＦＩＤタグを具備し、
該置場ＲＦＩＤタグの置場番号データを、前記ＲＦＩＤリーダで読取ることにより現品の置場管理を行うことを特徴とする入出庫管理システム。
【０００８】
［３］上記［１］または［２］において、前記現品はコイル状物品であり、前記移送手段はクレーンであり、前記ＲＦＩＤリーダは前記クレーンの吊上げ装置であるリフターに配設されていることを特徴とする入出庫管理システム。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、トレーラ上からの積み降ろし順に依存せず入出庫における現品管理を行うことができるため、データアンマッチを発生させることなく入出庫可能となる。また、トレーラ置台に設置したＲＦＩＤタグをクレーンの吊具に設置したＲＦＩＤリーダで読み取ることで現品番号と置台番号を紐付け・照合しているので、トレーラ上の置台の自由なレイアウト変更にも迅速に対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る入出庫管理システムの構成例を示す図である。
【図２】本発明の実施形態における管理作業(入庫)の処理フロー例を示す図である。
【図３】本発明の実施形態における管理作業(出庫)の処理フロー例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
現品としては種々のものが考えられるが、トレーラの置台に載せて入出庫できるものであれば如何なるものであっても良い。以下、コイル状物体の一例として製品コイルを例に挙げて説明する。ここで、製品コイルとは、例えば鋼板、非金属板、紙、フィルムなど板状・箔状のものを巻いたものの他、線状のものを巻いたものも含まれる。なお、製品コイルとの概念には、製品として完成されたコイルに限られず、製造工程の途中にある、すなわち未完成のコイルも含まれる。
【００１２】
図１は、本発明に係る入出庫管理システムの構成例を示す図である。図中、１は製品コイル、２は置台、３は天井クレーン、４はリフター、５はRFIDリーダ、６はRFIDタグ、７は無線中継機、８は運転者用端末機、９はテレコン操作卓、１０は照合処理手段、および１１はトレーラをそれぞれ表す。
【００１３】
倉庫内あるいは工場内の置場に、置場外からトレーラ１１上にある置台２から製品コイル１を運び込む(入庫)、又は逆にトレーラ１１上にある置台２に製品コイル１を積み込んで、置場外へ排出する(出庫)などといった入出庫作業を、遠隔操作(テレコン操作)する天井クレーン３でハンドリングする場合の例を示している。
【００１４】
図１に示すトレーラ上のそれぞれの置台２には、トレーラおよびそれぞれの置台を識別するための置台データを保持するRFID（Radio Frequency IDentification「電波による個体識別」の略）タグ６が装着されている。また、移送手段としての天井クレーン３の吊上げ装置であるリフター４には、前記RFIDタグ６と無線通信を行って、置台番号を読み取るRFIDリーダ５が配設されている。
【００１５】
RFIDリーダ５で読み込まれた置台データは、無線中継機７を介して照合処理手段１０(以降は、ホストとも略記する)に置場受払い実績として送られる。照合処理手段１０では、予め用意された入出庫計画と受信した置場受払い実績に基づいて、置場受払い指示をこれも無線中継機７を介して、天井クレーン３の運転者用端末機８に送信する。運転者用端末機８としては、例えば、PDA(Personal Digital Assistants、携帯情報端末)を用いるようにすれば良い。
【００１６】
そして、運転者用端末機８に表示された置場受払い指示に基づいて、作業者はテレコン操作卓９により天井クレーン３を遠隔操作して、製品コイル１の置場受払い(入出庫)を行う。
【００１７】
これまでの入出庫作業では、予め決めた、トレーラ上からの荷卸およびトレーラ上への積み込みの順番に従ってクレーンのオペレータが入出庫対象である現品と置台の情報を目視確認しながら行っているが、本発明では、トレーラ上の置台に設置したRFIDタグをクレーンの吊具に設置したRFIDリーダで読み取ることで現品と置台との情報を紐付け・照合する入出庫管理を行う。
【００１８】
すなわち、各置台の置台番号と現品番号を現品出庫時にホスト内で紐付けしデータとして格納し、現品入庫時に格納データと照合することにより現品識別管理をしている。次に、本発明による処理の様子を、具体的な入出庫作業順に沿って説明を行う。
【００１９】
図２は、本発明の実施形態における管理作業(入庫)の処理フロー例を示す図である。なおここでは、図１に示したシステム構成に、現品認識のために入出庫要求用の現品情報入力手段ならびに入出荷計画を行う入出荷計画装置（図示せず）の入出力端末の利用を付加している。なお、コイルは幅、径ともに２０００ｍｍ程度の範囲内で種々のサイズがある。
【００２０】
先ず始めに、前記入出力端末からホスト（照合処理手段１０）にコイルの入荷計画が事前に伝送される(step100)。入荷計画には、作業計画番号順に対象となるコイルの現品番号や車上積載情報(どの車両のどの置台に積載されているかなど)が入っている。そして、コイルが到着し、前記現品情報入力手段から入庫要求がホストに出されると、ホストから運転者用端末機に入庫要求伝送がなされる。
【００２１】
入出庫要求用の現品情報入力手段の具体的な利用の仕方としては、例えば、トレーラで運ばれてきた現品に貼られた現品データ（現品番号）が入ったバーコードを現品情報入力手段内蔵のバーコードリーダで読み込み、ホストに現品番号データが送られる。これが、ホストへの入庫請求(step101)という処理スタートのトリガーとなり、ホストからクレーンを遠隔操作する作業者が保持している運転者用端末機(図では、ハンディと表示)に入庫要求伝送(step102)がなされる。
【００２２】
クレーンの運転者用端末機画面上に現品番号が特定された入庫要求が表示されると、遠隔操作でクレーンを操作して車上から対象となる現品の降し作業を行う。この時、対象となる現品を掴んで吊上げようとするリフターに装着した在荷センサがONとなり在荷検知し(step103)、リフターに付けられたRFIDリーダがRFIDタグに保持された置台データを読んだ後、ホストに吊上げ実績(トレーラ番号ＲＲ、置台番号ＳＳ)を伝送する(step104)。
【００２３】
その後、ホストでは、伝送データに基き照合作業が行われ、置台データと現品データとが紐付け認識(トレーラ番号ＲＲ、置台番号ＳＳの置台から、現品番号ＹＹの現品が吊上げられた)される。
【００２４】
なおここでは、ヤード内の置場管理機能を付加した例として、置場内の所定の位置に置場番号データを付した置場RFIDタグを付設している。
【００２５】
すなわち、クレーンにより現品番号ＹＹの現品がヤード内の置場に運ばれ、リフターが対象となる現品を降ろそうとするとリフターに装着した在荷センサがOFFとなり在荷検知し(step105)、リフターに付けられたRFIDリーダが置場RFIDタグに保持された置場番号ＸＸを読みこみ(step105)、置場実績データとしてホストに伝送され、ホストで現品と置場の紐付けが行われる。これにより現品の置場管理（置場番号ＸＸの位置に現品番号ＹＹの現品が置かれたとなる）が行われる。
【００２６】
以上説明したように、読み取った情報を元に入庫管理を行っているため、吊上げ順を間違えたとしても間違ったデータが置場に紐付けられることはない。以上で、入庫時の一連の処理を終了する。次に、出庫時の一連の処理を説明する。
【００２７】
図３は、本発明の実施形態における管理作業(出庫)の処理フロー例を示す図である。先ず始めに、入出力端末からホストにコイルの出荷計画が事前に伝送される(step200)。出荷計画には、作業計画番号順に対象となるコイルの現品番号や車上積載情報(どの車両のどの置台に積載されるかなど)が入っている。そして、積み込むための車両が到着し積込み要求がホストに出されると、ホストから運転者用端末機に積込指示要求伝送がなされる。
【００２８】
入庫作業と同様に現品情報入力手段からホストへの積込み請求(step201)というトリガーを発する。すると、ホストからクレーンを遠隔操作する作業者が保持している運転者用端末機(図では、ハンディと表示)に積込指示伝送(step202)がなされる。なお、ホストからは、上述した入庫作業での現品の置場情報も付加される。
【００２９】
運転者用端末機画面上に現品番号と置場番号が特定された積込指示が表示されると、遠隔操作でクレーンを操作して置場から対象となる現品の吊上げ作業を行う。リフターが対象となる現品（現品番号YY）を掴んで吊上げようとするリフターに装着した在荷センサがONとなり在荷検知し(step203)、リフターに付けられたRFIDリーダがRFIDタグに保持された置場番号XXを読んだ後、ホストに吊上げ実績(現品番号YY、置場番号XX)を伝送する(step204)。
【００３０】
ホストでは、(置場番号XXにある現品番号YYの現品が吊上げられた)と認識する。このように認識された現品をさらにクレーンを操作して積込みを行う車両上まで移送し、車両の荷台に現品を降ろすと、吊上げ時とは逆に在荷センサがOFFとなり、リフターに付けられたRFIDリーダがトレーラ上の置台のRFIDタグに保持された置台番号SSを読みにいく(step205)。そして読み込みが完了した後、ホストに出庫実績を伝送する(step206)。
【００３１】
この時点で、置台データと現品データとが紐付け認識(トレーラ番号ＲＲ、置台番号ＳＳの置台に、現品番号ＹＹの現品が載せられた)される。ホストでは、出庫が完了した紐付けされた置台データと現品データとを運転者用端末機に確認用として伝送する(step207)とともに、ホスト内に格納されていた当該紐付けデータを消し込むという作業を行う。以上で、出庫時の一連の処理を終了する。
【００３２】
本発明では、計画とは現品の吊下げ位置を間違えたとしても、置かれた置台の置台データと現品が新たに紐付けられるため、データアンマッチなく出庫作業を行うことができるとともに、トレーラ上の置台の自由なレイアウト変更にも迅速に対応することができる。
【００３３】
以上説明したように本発明に係る入出庫管理システムを用いることにより、積み降ろし順などに関係なく入出庫管理を自動的に行うことができるため、データアンマッチを発生させることなく入出庫作業を行うことができる。また、トレーラ置台に設置したRFIDタグをクレーンの吊具に設置したRFIDリーダで読み取ることで現品番号と置台番号を紐付け管理しているので、トレーラ上の置台の自由なレイアウト変更にも迅速に対応することができる。
【００３４】
さらに、置場内の所定の位置に置場番号データを付した置場RFIDタグを配設して、現品を置場に降ろしたときにリフターに付けられたRFIDリーダで置場番号データを読み込むようにしたので、現品の置場管理も自動で行うことができる。
【００３５】
これまで、現品として製品コイルを例に挙げて説明を行ってきたが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の対象物変更が可能であることは勿論である。例えば、鋼管を現品とし、ラックに入れて入出庫管理を行う場合などがある。
【００３６】
また、製品コイルの移送手段としてテレコン操作する天井クレーンを例に挙げて説明を行ってきたが、例えば、機上操作の天井クレーンなど、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の移送手段の変更が可能である。
【符号の説明】
【００３７】
１      製品コイル
２      置台
３      天井クレーン
４      リフター
５      RFIDリーダ
６      RFIDタグ
７      無線中継機
８      運転者用端末機
９      テレコン操作卓
１０    照合処理手段
１１    トレーラ
【図１】
2012171749.tif 000003
【図２】
2012171749.tif 000004
【図３】
2012171749.tif 000005