(57)【要約】【課題】被梱包物の重量および重心位置を高精度に求めることにより積付設計を適切に行う。【解決手段】積付情報生成装置１では、ＣＡＤデータ処理部１２により、被梱包物である対象装置の重量および重心位置が、三次元ＣＡＤデータに基づいて高精度に求められ、自動設計部１３により、対象装置の大きさおよび重量に基づいて、梱包材の腰下盤および固定治具の仮設計が行われる。その後、対象装置の重心位置に基づいて、腰下盤および固定治具の仮設計結果に対して必要な補強設計が自動的に行われ、重量重心算出部１４において梱包体の重量および重心位置が精度良く求められる。その結果、複数の梱包体の積付設計を適切に行うことができる。【選択図】図１
2012051696.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の梱包体を所定の搬送空間内に配置して搬送する際に、前記複数の梱包体の配置位置を含む積付情報を生成する積付情報生成装置であって、
前記複数の梱包体のそれぞれについて、梱包体の大きさ、並びに、被梱包物を梱包する梱包材の重量および重心位置を記憶する記憶部と、
前記複数の梱包体のそれぞれについて、前記被梱包物の三次元ＣＡＤデータに基づき、前記被梱包物の重量および重心位置を求めるＣＡＤデータ処理部と、
前記複数の梱包体のそれぞれについて、前記梱包材の前記重量および前記重心位置、並びに、前記被梱包物の前記重量および前記重心位置に基づいて前記梱包体の重量および重心位置を求める重量重心算出部と、
前記搬送空間の大きさ、前記搬送空間に積載される貨物の許容重量および重心位置の許容範囲を含む前記搬送空間に固有の積付制限条件、並びに、前記複数の梱包体のそれぞれの大きさ、重量および重心位置に基づいて、前記複数の梱包体の前記搬送空間におけるそれぞれの配置位置を決定する積付設計部と、
前記積付設計部にて決定された前記複数の梱包体のそれぞれの前記配置位置、並びに、前記複数の梱包体全体の重量および重心位置を含む積付情報をディスプレイまたは印刷用紙に出力する出力部と、
を備えることを特徴とする積付情報生成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の積付情報生成装置であって、
前記積付情報が、前記複数の梱包体のうち最も重い梱包体の重量を含むことを特徴とする積付情報生成装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の積付情報生成装置であって、
前記出力部から前記搬送空間の二次元画像または三次元画像が出力され、前記複数の梱包体のそれぞれの前記配置位置が、前記二次元画像上または前記三次元画像上に示されることを特徴とする積付情報生成装置。
【請求項４】
請求項３に記載の積付情報生成装置であって、
前記出力部により、前記複数の梱包体のそれぞれの前記重心位置が、前記二次元画像上または前記三次元画像上に示されることを特徴とする積付情報生成装置。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の積付情報生成装置であって、
前記記憶部に、前記複数の梱包体のそれぞれの荷下ろし方向が記憶されており、
前記積付設計部により、前記複数の梱包体のそれぞれの前記荷下ろし方向に基づいて、前記複数の梱包体のそれぞれの配置位置が決定されることを特徴とする積付情報生成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の梱包体を所定の搬送空間内に配置して搬送する際に、複数の梱包体の配置位置を含む積付情報を生成する積付情報生成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、半導体の製造等に利用される大型の装置を輸送する際には、装置を木箱等の梱包材にて梱包したもの（以下、「梱包体」という。）がフォークリフト等により持ち上げられ、トラックの荷室やコンテナに収容される。
【０００３】
特許文献１では、トラックの荷室やコンテナ等の積付空間に対する貨物の配置を、計算機により自動的に行う方法が提案されている。当該方法では、重量や底面積が最も大きい貨物の配置を最初に決定した後、直前に積み込まれる予定の貨物の積付制約条件（上積みの可否）を考慮しつつ複数の貨物の配置が順次決定される。そして、積付空間における貨物の配置や荷重分布、重心位置が貨物積付図に表示される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平３−９５０２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、トラックの荷室に複数の梱包体を積み付ける積付設計を行う場合、複数の梱包体全体の重量および重心位置が、トラックに定められている許容範囲内である必要があるため、個々の梱包体の重量および重心位置が正確に求められる必要がある。一方、半導体の製造等に利用される大型の装置は内部の部品配置が複雑であるため、外観から想像される重心位置と実際の重心位置とが異なることが多く、梱包材により梱包された状態では重心位置を把握することはより難しくなる。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、被梱包物の重量および重心位置を高精度に求めることにより積付設計を適切に行うことを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、複数の梱包体を所定の搬送空間内に配置して搬送する際に、前記複数の梱包体の配置位置を含む積付情報を生成する積付情報生成装置であって、前記複数の梱包体のそれぞれについて、梱包体の大きさ、並びに、被梱包物を梱包する梱包材の重量および重心位置を記憶する記憶部と、前記複数の梱包体のそれぞれについて、前記被梱包物の三次元ＣＡＤデータに基づき、前記被梱包物の重量および重心位置を求めるＣＡＤデータ処理部と、前記複数の梱包体のそれぞれについて、前記梱包材の前記重量および前記重心位置、並びに、前記被梱包物の前記重量および前記重心位置に基づいて前記梱包体の重量および重心位置を求める重量重心算出部と、前記搬送空間の大きさ、前記搬送空間に積載される貨物の許容重量および重心位置の許容範囲を含む前記搬送空間に固有の積付制限条件、並びに、前記複数の梱包体のそれぞれの大きさ、重量および重心位置に基づいて、前記複数の梱包体の前記搬送空間におけるそれぞれの配置位置を決定する積付設計部と、前記積付設計部にて決定された前記複数の梱包体のそれぞれの前記配置位置、並びに、前記複数の梱包体全体の重量および重心位置を含む積付情報をディスプレイまたは印刷用紙に出力する出力部とを備える。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の積付情報生成装置であって、前記積付情報が、前記複数の梱包体のうち最も重い梱包体の重量を含む。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の積付情報生成装置であって、前記出力部から前記搬送空間の二次元画像または三次元画像が出力され、前記複数の梱包体のそれぞれの前記配置位置が、前記二次元画像上または前記三次元画像上に示される。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の積付情報生成装置であって、前記出力部により、前記複数の梱包体のそれぞれの前記重心位置が、前記二次元画像上または前記三次元画像上に示される。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載の積付情報生成装置であって、前記記憶部に、前記複数の梱包体のそれぞれの荷下ろし方向が記憶されており、前記積付設計部により、前記複数の梱包体のそれぞれの前記荷下ろし方向に基づいて、前記複数の梱包体のそれぞれの配置位置が決定される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、被梱包物の重量および重心位置を高精度に求めることにより積付設計を適切に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１の実施の形態に係る梱包体情報出力装置のブロック図である。
【図２】梱包体の斜視図である。
【図３】腰下盤の斜視図である。
【図４】対象装置の斜視図である。
【図５】支持脚近傍を示す図である。
【図６】積付情報の生成の流れを示す図である。
【図７．Ａ】出力部からの出力を示す図である。
【図７．Ｂ】出力部からの出力を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１は、本発明の一の実施の形態に係る積付情報生成装置１の機能を示すブロック図である。積付情報生成装置１は、複数の梱包体を所定の搬送空間内に配置して搬送する際に、当該複数の梱包体の配置位置を含む積付情報を生成する装置である。梱包体とは、被梱包物を梱包材にて梱包したものを意味する。本実施の形態では、半導体の製造等に利用される大型の製造装置を被梱包物として、当該製造装置を腰下盤付きの木箱である梱包材にて梱包する場合について説明する。以下、被梱包物である製造装置を「対象装置」という。また、搬送空間とは、複数の梱包体が収容されるトラックの荷室やコンテナの内部空間を意味する。
【００１５】
積付情報生成装置１は、記憶部１１、ＣＡＤデータ処理部１２、自動設計部１３、重量重心算出部１４、積付設計部１５および出力部１６を備える。積付情報生成装置１は、通常のコンピュータと同様に、各種演算処理を行うＣＰＵ、実行されるプログラムを記憶したり演算処理の作業領域となるＲＡＭ、基本プログラムを記憶するＲＯＭ、および、各種情報を記憶する固定ディスク等を有し、記憶部１１、ＣＡＤデータ処理部１２、自動設計部１３、重量重心算出部１４、積付設計部１５および出力部１６は、ＣＰＵ等により実現される機能に相当する。なお、これらの機能は複数台のコンピュータにより実現されてもよい。積付情報生成装置１には、キーボードやマウス等の入力部２１、作業者に各種情報を表示するディスプレイ２２、および、各種情報の印刷が行われるプリンタ２３が接続される。図１では、積付情報生成装置１に接続されるディスプレイ２２等の構成も併せて描いている。
【００１６】
図２は、被梱包物である対象装置を梱包材８にて梱包した梱包体７の例を示す斜視図である。梱包体７は略直方体であり、梱包材８は、梱包体７の底面となる腰下盤８１、および、梱包体７の上面（以下、「天井板８２１」と呼ぶ。）および４つの側面（以下、「外板８２２」と呼ぶ。）となる上部構造８２（すなわち、梱包材８の腰下盤８１よりも上方の部位）を備える。図３は、腰下盤８１を示す斜視図である。腰下盤８１は、３本の滑材８１１およびすり材８１２、２本のヘッダ８１３、複数の負荷床材８１４、並びに、複数の無負荷床材８１５を備え、これらの部材は釘やボルト等により互いに固定される。
【００１７】
Ｘ方向に伸びる３本の滑材８１１はＹ方向に配列されており、３本の滑材８１１のＸ方向の両端部は、Ｙ方向に伸びる２本のヘッダ８１３により接続される。各滑材８１１の（−Ｚ）側にはすり材８１２が固定され、すり材８１２にはフォークリフトのフォークが差し込まれる２つのフォーク差込口８１６が形成される。２つのフォーク差込口８１６は、後述するように、すり材８１２の（−Ｘ）側に偏った位置に配置される。２本のヘッダ８１３の間には、Ｙ方向に伸びる複数の負荷床材８１４が互いに離間しつつＸ方向に配列されて滑材８１１に固定される。隣接する各２本の負荷床材８１４の間には、Ｙ方向に伸びる無負荷床材８１５がＸ方向に配列されて滑材８１１に固定される。無負荷床材８１５は、負荷床材８１４よりも薄い板状である。
【００１８】
図４は、対象装置９を示す斜視図であり、対象装置９の略長方形の底面には、４本の支持脚９１が４つの角部に設けられる。対象装置９が梱包される際には、４本の支持脚９１が腰下盤８１（図３参照）の負荷床材８１４上に載置され、図５に示すように、門型の固定治具８５により各支持脚９１が負荷床材８１４等に固定されることにより対象装置９が腰下盤８１に固定される。固定治具８５は、門型の固定治具本体８５１、および、固定治具本体８５１を負荷床材８１４に固定する複数のボルト８５２を備える。なお、対象装置９の固定には、支持脚９１の形状や大きさ、および、支持脚９１の周囲の部位の形状等に合わせて様々な形状の固定治具が用いられる。例えば、固定治具本体を利用せず、支持脚９１に形成された穴に挿入されて負荷床材８１４に固定されることにより支持脚９１を固定するボルトが固定治具として用いられてもよい。また、支持脚９１の本数は４には限定されない。
【００１９】
次に、積付情報生成装置１による複数の梱包体の積付情報の生成について図６に沿って説明する。本実施の形態では、複数の梱包体のそれぞれの構造は、図２ないし図５に示す梱包体７とおよそ同様である。また、複数の梱包体のそれぞれの大きさ、重量および重心位置は、必ずしも同じとは限らない。
【００２０】
図１に示す積付情報生成装置１では、まず、複数の梱包体の対象装置について、各対象装置の三次元ＣＡＤデータが入力部２１から入力されて記憶部１１に記憶される（ステップＳ１１）。当該三次元ＣＡＤデータは、各対象装置を構成する複数の部品のそれぞれについて、部品の大きさ、重量および重心位置、並びに、各対象装置内における当該部品の位置を示す部品データを含む。なお、部品データは、部品の重量に代えて、部品の体積および比重を示す情報を含んでいてもよい。
【００２１】
続いて、複数の対象装置のそれぞれについて、後述するステップＳ１２〜Ｓ１８が行われ、複数の対象装置に対応する複数の梱包体のそれぞれについて、梱包体の大きさ、重量および重心位置が求められる。以下、ステップＳ１２〜Ｓ１８については、１つの梱包体７（図２参照）に注目して説明する。なお、梱包体の大きさとは、梱包体のＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向におけるそれぞれの長さを意味する。
【００２２】
対象装置９の三次元ＣＡＤデータが記憶されると、ＣＡＤデータ処理部１２により、当該三次元ＣＡＤデータに基づいて対象装置９の大きさ、重量および重心位置が求められ、記憶部１１に記憶される（ステップＳ１２）。対象装置９の大きさは、対象装置９を構成する全部品のそれぞれの大きさおよび位置に基づいて求められる。対象装置９の重量は、全部品の重量が合計されることにより求められる。対象装置９の重心位置は、全部品の重量および重心位置（すなわち、Ｘ座標、Ｙ座標およびＺ座標）の積和を対象装置９の重量で除することにより求められる。対象装置９の大きさは、対象装置９の全部品のうち、外側に露出している部品の大きさおよび位置のみから求められてよい。
【００２３】
次に、自動設計部１３により、対象装置９の大きさおよび重量に基づいて腰下盤８１および固定治具８５の仮設計が行われる（ステップＳ１３）。腰下盤８１の仮設計では、平面視における対象装置９の外形よりも大きくなるように腰下盤８１のＸ方向およびＹ方向の長さが決定される。また、ＪＩＳ（日本工業規格）のＺ１４０２やＺ１４０３等に基づき、対象装置９の重量に基づいて滑材８１１、すり材８１２、ヘッダ８１３、負荷床材８１４および無負荷床材８１５の幅や厚さ等が決定され、対象装置９の支持脚９１（図４参照）間の距離等に基づいて負荷床材８１４および無負荷床材８１５の配置が決定される。
【００２４】
図５に示す固定治具８５の仮設計では、支持脚９１の形状や大きさ等に基づき、記憶部１１に予め記憶されている固定治具のデータベースから適切な形状および大きさの固定治具８５（本実施の形態では、固定治具本体８５１およびボルト８５２）の集合が抽出される。そして、対象装置９の重量が全ての支持脚９１に均等に加わると仮定し、各支持脚９１に加わる荷重（本実施の形態では、対象装置９の重量の１／４であり、以下、「平均荷重」という。）に基づいて抽出された固定治具８５の集合から最適な固定治具８５が選択される。
【００２５】
自動設計部１３（図１参照）では、腰下盤８１および固定治具８５の仮設計が終了すると、対象装置９の重心位置に基づき、腰下盤８１および固定治具８５の仮設計結果に対して必要な補強設計が行われる（ステップＳ１４）。腰下盤８１の補強設計では、滑材８１１、ヘッダ８１３または負荷床材８１４の補強の設計が行われる。補強設計では、まず、対象装置９の重量および重心位置から複数の支持脚９１のそれぞれに実際に加わる荷重（以下、「実荷重」という。）が求められる。負荷床材８１４の補強設計が行われる場合には、実荷重が平均荷重よりも大きい支持脚９１（すなわち、重心位置に近い支持脚９１）が載置される負荷床材８１４が選択される。そして、当該負荷床材８１４が実荷重を支持できるように、必要に応じて、負荷床材８１４の幅や厚さが大きくされたり、負荷床材８１４の材料や構造が高強度なものに変更される。当該変更は、実荷重と平均荷重との差と補強との関連を示す補強データベースに基づいて行われ、当該補強データベースは予め記憶部１１に記憶されている。なお、負荷床材８１４を厚くする場合には、全ての支持脚９１が載置される高さを揃えるために、他の負荷床材８１４も同じ厚さにするか、他の負荷床材８１４上に厚さの不足分を補う補助板が配置される。
【００２６】
滑材８１１やヘッダ８１３の補強設計が行われる場合には、例えば、実荷重が平均荷重よりも大きい支持脚９１に近い滑材８１１やヘッダ８１３が選択され、必要に応じて上述の補強データベースに基づいて、当該滑材８１１やヘッダ８１３の幅や厚さが大きくされたり、材料や構造が高強度なものに変更される。なお、各部材の調達を簡素化するという観点からは、全ての負荷床材８１４、滑材８１１およびヘッダ８１３の仕様が、上述の補強設計が行われた負荷床材８１４、滑材８１１およびヘッダ８１３に合わせられてもよい（下記の固定治具８５においても同様）。
【００２７】
固定治具８５の補強設計が行われる場合には、実荷重が平均荷重よりも大きい支持脚９１を固定する固定治具８５について、実荷重に基づいて最適な固定治具８５（すなわち、平均荷重に基づいて選択された固定治具８５よりも耐荷重が大きい固定治具８５）が選択される。また、重心位置が高い対象装置９の場合、対象装置９に横向きの荷重が加えられる際に固定治具８５に加わる力が大きくなる。このため、対象装置９のＺ方向の重心位置が所定の閾値よりも大きい場合には、当該Ｚ方向の重心位置に基づいて、適切な固定治具８５が再度選択される。なお、ステップＳ１４では、腰下盤８１および固定治具８５のどちらか一方のみの補強設計が行われてもよい。
【００２８】
腰下盤８１および固定治具８５の補強設計が終了すると、自動設計部１３では、対象装置９の大きさや重さ等に基づいて梱包材８の上部構造８２の設計が行われる（ステップＳ１５）。本実施の形態では、対象装置９の大きさに基づいて上部構造８２の天井板８２１や外板８２２の大きさが決定され、対象装置９の重量およびＪＩＳのＺ１４０３等に基づいて天井板８２１や外板８２２の厚さが求められる。そして、梱包体７の大きさ（本実施の形態では、対象装置９を梱包した状態の梱包材８の大きさ）が求められ、記憶部１１（図１参照）に記憶される（ステップＳ１６）。
【００２９】
続いて、重量重心算出部１４において、自動設計部１３による腰下盤８１、上部構造８２および固定治具８５の設計結果に基づき、梱包材８および固定治具８５の重量および重心位置が求められて記憶部１１に記憶される（ステップＳ１７）。具体的には、腰下盤８１および上部構造８２の各部材の重量が合計されて梱包材８の重量が求められ、各部材の重量および重心位置（すなわち、Ｘ座標、Ｙ座標およびＺ座標）の積和を梱包材８の合計重量で除することにより梱包材８の重心位置が求められる。また、ステップＳ１４において決定された固定治具８５の種類に基づいて固定治具８５の重量が求められ、固定治具８５の重量および重心位置の積和を全固定治具８５の合計重量で除することにより複数の固定治具８５の重心位置が求められる。
【００３０】
次に、重量重心算出部１４により、記憶部１１に格納された対象装置９の重量および重心位置、並びに、梱包材８および固定治具８５のそれぞれの重量および重心位置に基づいて梱包体７の重量および重心位置が求められて記憶部１１に記憶される（ステップＳ１８）。具体的には、対象装置９、梱包材８および固定治具８５の重量が合計されて梱包体７の重量が求められ、対象装置９、梱包材８および固定治具８５の重量および重心位置の積和を梱包体７の重量で除することにより梱包体７の重心位置が求められる。
【００３１】
積付情報生成装置１では、複数の梱包体のそれぞれについてステップＳ１２〜Ｓ１８が行われることにより、複数の梱包体のそれぞれの大きさ、重量および重心位置が記憶部１１に記憶される。また、記憶部１１には、複数の梱包体のそれぞれの荷下ろし方向が予め記憶されている。荷下ろし方向とは、搬送空間に積み込まれた梱包体が、搬送空間のどの方向から搬出されるかを示す情報である。例えば、搬送空間がトラックの荷室である場合、荷下ろし方向は搬送空間の前側から後側を向く方向であったり、左右方向の一方側から他方側を向く方向であったり、下側から上側を向く方向である。
【００３２】
記憶部１１には、複数の梱包体を貨物として収容する搬送空間に固有の積付制限条件も予め記憶されている。積付制限条件には、搬送空間の大きさ、搬送空間に積載される貨物の許容重量、貨物の重心位置の許容範囲、および、貨物の積み込み方向が含まれる。貨物の重心位置の許容範囲は、貨物の重量に応じて変更されてもよい。貨物の積み込み方向とは、搬送空間のどの方向から貨物を搬送空間内へと搬入するかを示す情報である。例えば、搬送空間がトラックの荷室である場合、積み込み方向は搬送空間の後側から前側を向く方向であったり、左右方向の一方側から他方側を向く方向であったり、上側から下側を向く方向である。記憶部１１には、複数種類の搬送空間の積付制限条件が記憶されている。
【００３３】
続いて、積付設計部１５（図１参照）により、搬送空間の積付制限条件、並びに、複数の梱包体のそれぞれの大きさ、重量、重心位置および荷下ろし方向に基づいて、当該複数の梱包体の搬送空間におけるそれぞれの配置位置が決定される（ステップＳ１９）。配置位置は、搬送空間の長手方向および幅方向のそれぞれにおける梱包体の位置、並びに、梱包体の向きにより表される。
【００３４】
配置位置の決定は、梱包体の個数や大きさ、搬送空間の種類や大きさ等に合わせて様々な手順により行われる。以下、トラックの荷室が搬送空間である場合の好ましい配置位置決定の一例について説明する。以下の例では、梱包体上に他の梱包体を配置しない条件（いわゆる、平積み条件）にて梱包体の配置位置を決定している。なお、各梱包体の情報として、他の梱包体が上側に積載されること（いわゆる、上積み）の可否が予め記憶部１１に記憶され、上積みを考慮した配置位置の決定が行われてもよい。
【００３５】
配置位置の決定では、まず、複数の梱包体から最も大きくかつ重い梱包体が選択され、当該梱包体の搬送空間における配置位置が決定される。搬送空間の幅方向（すなわち、トラックの左右方向）における梱包体の配置位置は、梱包体の重心位置が、搬送空間における重心位置の許容範囲の幅方向中心に一致するように（すなわち、トラックの長手方向に伸びる中心線上に位置するように）決定される。梱包体の大きさと搬送空間の大きさとの関係上、梱包体の重心位置を上記許容範囲の幅方向の中心に一致させることができない場合には、梱包体の重心位置と当該中心との間の幅方向の距離ができるだけ小さくなるように梱包体の配置位置が決定される。
【００３６】
搬送空間の長手方向における梱包体の配置位置は、搬送空間の積み込み方向の最も奥側とされる。例えば、梱包体がトラックの荷室の後側からフォークリフトにより搬入される場合、梱包体は荷室の最も前側に配置される。また、梱包体の向きは、当該梱包体の荷下ろし方向を考慮して、荷下ろしが容易に行えるように決定される。例えば、梱包体が荷室の後側からフォークリフトにより搬出される場合、梱包体の向きは、フォーク差込口８１６（図３参照）が後側を向くように（すなわち、荷下ろし方向の手前側に位置するように）決定される。最も大きくかつ重い梱包体が複数個ある場合には、これらの梱包体の全てが、積み込み方向の奥側から順に配列される。搬送空間の大きさの制限により、最も大きくかつ重い梱包体の全てを積み付けることができない場合には、最も大きくかつ重い梱包体のうち積付可能な最大個数の梱包体の配置位置が決定された後、積載可能な小さい梱包体が選択され、当該梱包体の配置位置および向きの決定が同様の方法により行われる。積み付けることができなかった梱包体は、他のトラックに積み付けられる。
【００３７】
積付設計部１５では、各梱包体の配置位置決定を行う際に、当該梱包体および配置位置決定済みの全ての梱包体の合計重量が、搬送空間の許容重量と比較される。合計重量が許容重量以下である場合には、当該梱包体の配置位置決定が行われる。一方、合計重量が許容重量よりも大きい場合には、当該梱包体の配置位置決定は行われず、当該梱包体よりも軽い他の梱包体が、配置位置決定の対象として選択される。なお、配置位置が決定されなかった梱包体は、他のトラックに積み付けられる。
【００３８】
積付設計部１５では、大きくかつ重い梱包体から順に荷室の中心線に沿って長手方向に配列されるように、梱包体の配置位置が決定される。搬送空間の大きさの制限により、複数の梱包体の全てを長手方向に配列できない場合、配列できなかった梱包体は、配置位置決定済みの梱包体の幅方向の空間に配置される。積み付け可能な全ての梱包体の配置位置が決定されると、これらの梱包体全体の重心位置（すなわち、貨物の重心位置）が求められ、搬送空間の重心位置の許容範囲内にあることが確認される。貨物の重心位置が許容範囲外にある場合には、許容範囲内になるまで、直前に位置決定された１つの梱包体を除いて重心位置を求めて許容範囲と比較することが繰り返される。この場合、除かれた梱包体は、他のトラックに積み付けられる。
【００３９】
ステップＳ１９が終了すると、積付設計部１５にて決定された複数の梱包体のそれぞれの配置位置、重量および重心位置、複数の梱包体のうち最も重い梱包体の重量（以下、「梱包体最大重量」という。）、並びに、複数の梱包体全体の重量および重心位置（以下、「貨物重量」および「貨物重心位置」という。）を含む積付情報が、出力部１６（図１参照）により、ディスプレイ２２またはプリンタ２３により印刷が行われる印刷用紙に出力される（ステップＳ２０）。
【００４０】
複数の梱包体のそれぞれの配置位置、大きさ、重量および重心位置は、例えば、表形式にて表示される。各梱包体の配置位置は、例えば、各梱包体の所定の頂点（後述する図７．Ｂ中の左下の頂点）のＸ座標、Ｙ座標およびＺ座標として示される。また、各梱包体の大きさは、Ｘ方向、Ｙ方向およびＺ方向の長さにて示され、重心位置はＸ座標、Ｙ座標およびＺ座標の数値にて示される。最大梱包体重量、貨物重量および貨物重心位置は、搬送空間６の許容重量および重心位置の許容範囲と共に表示される。
【００４１】
複数の梱包体のそれぞれの配置位置、大きさおよび重心位置、並びに、貨物重心位置は、好ましくは、図７．Ａおよび図７．Ｂに示すように、出力部１６から出力された搬送空間６の二次元画像上に示される。図７．Ａは、搬送空間６の平面図であり、図中の右側を正面とする。図７．Ｂは、搬送空間６の左側面図であり、両図中の梱包体には符号７ａ〜７ｅを付す。また、出力部１６から搬送空間６の三次元画像が出力され、当該三次元画像上に複数の梱包体のそれぞれの配置位置、大きさおよび重心位置、並びに、貨物重心位置が示されることも好ましい。
【００４２】
二次元画像上における梱包体７ａ〜７ｅの重心位置は、例えば、図７．Ａおよび図７．Ｂに示すように、マーク７１（円と十字とを組み合わせたマーク等）にて表示される。また、貨物重心位置についても同様に、マーク７２（着色された丸印等）にて表示される。図７．Ａおよび図７．Ｂでは、搬送空間６の重心位置の許容範囲６１が、二点鎖線にて囲まれて示される。三次元画像上への重心位置の表示も同様に行われてよい。あるいは、梱包体の輪郭のみを直線等にて示し、輪郭の内側の空間に重心位置を示すマーク（球とその中心からＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向にそれぞれ伸びる矢印とを組み合わせたマーク等）が表示されてもよい。
【００４３】
以上に説明したように、積付情報生成装置１では、ＣＡＤデータ処理部１２により、対象装置の重量および重心位置を三次元ＣＡＤデータに基づいて高精度に求めることができる。このため、対象装置を含む梱包体の重量および重心位置を精度良く求めることができ、その結果、複数の梱包体の積付設計を適切に行うことができる。また、貨物重量および貨物重心位置がディスプレイ２２または印刷用紙に出力されることにより、貨物が搬送空間の積付制限条件を満足していることを作業者が容易に確認することができる。
【００４４】
積付情報生成装置１では、複数の梱包体のそれぞれの配置位置が出力されることにより、作業者が各梱包体の配置位置を容易に確認することができる。これにより、梱包体の搬送空間への搬出入の順序を容易に確認することができ、梱包体の搬出入作業を効率良く行うことができる。また、複数の梱包体のそれぞれの配置位置は、搬送空間の二次元画像または三次元画像上に示される。このため、作業者が各梱包体の配置位置をより容易に確認することができ、梱包体の搬出入作業をさらに効率良く行うことができる。
【００４５】
さらに、出力部１６により最大梱包体重量が出力されることにより、梱包体を搬送するフォークリフトのフォーク等の選定を容易かつ迅速に行うことができ、梱包体の搬出入作業をより効率良く行うことができる。積付設計部１５では、それぞれの荷下ろし方向に基づいて複数の梱包体の配置位置が決定されるため、梱包体の搬出作業（すなわち、荷下ろし）をさらに効率良く行うことができる。
【００４６】
出力部１６では、複数の梱包体のそれぞれの重量および重心位置が出力されることにより、作業者が梱包体を搬送空間に搬入する際や搬送空間から搬出する際に、梱包体の重量および重心位置を考慮して梱包体を持ち上げることができるため、梱包体が傾いたり転倒することを防止して梱包体を安全に搬送することができる。また、上述のように、複数の梱包体のそれぞれの重心位置は、搬送空間の二次元画像または三次元画像上に示される。このため、作業者が梱包体の重心位置を容易に把握して梱包体をより安全に搬送することができる。
【００４７】
自動設計部１３では、対象装置の大きさ、重量および重心位置に基づく補強を含めた梱包材の腰下盤および固定治具の設計を自動的に行うことができる。これにより、梱包体の重量および重心位置をより精度良く求めることができ、その結果、複数の梱包体の積付設計をさらに適切に行うことができる。
【００４８】
以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。
【００４９】
上述のステップＳ１４では、腰下盤８１の滑材８１１、ヘッダ８１３および負荷床材８１４の補強設計が行われるが、対象装置９の重量や重心位置の偏りの程度等に合わせて、これらの部材の一部、あるいは、腰下盤８１の他の部材の補強設計が行われてもよい。ただし、腰下盤８１の補強設計では、対象装置９の重心位置の偏りにより影響を受けやすい滑材８１１、ヘッダ８１３または負荷床材８１４の補強の設計が行われることがより好ましい。なお、対象装置９の重心位置の偏りがあまりない場合等、腰下盤８１や固定治具８５に対する補強設計は行われず、ステップＳ１３の仮設計結果がそのまま用いられてよい。積付情報生成装置１では、梱包体７の大きさ、並びに、梱包材８の重量および重心位置が予め他の手段により求められて記憶部１１に記憶される場合、自動設計部１３は省略されてもよい。
【００５０】
対象装置９の梱包には、様々な梱包材８が利用されてよい。例えば、梱包材８の上部構造８２は、天井板８２１と４つの側面である外板８２２のうちいずれかが省略された形状であってもよく、木材以外の様々な材料により形成されてもよい。上部構造８２が木材により形成される場合には、上部構造８２は対象装置９の大きさおよび重量に基づいて設計されるが、上部構造８２が段ボール等の比較的強度が低い材料にて形成される場合には、上部構造８２は対象装置９の大きさのみに基づいて設計される。換言すれば、上部構造８２は対象装置９の少なくとも大きさに基づいて設計される。
【００５１】
梱包体７は、例えば、腰下盤８１上に固定された対象装置９をビニールシートで覆い、ビニールシートを対象装置９および腰下盤８１と共にロープにて縛ることにより形成されてもよい。この場合、腰下盤８１、ビニールシートおよびロープが、対象装置９を梱包する梱包材８となる。梱包体７は、腰下盤８１上に固定された対象装置９をロープ等にて腰下盤８１と共に縛ることにより形成されてもよい。また、固定治具８５により対象装置９を腰下盤８１に固定しただけのものも梱包体７とみなすことができる。なお、梱包材８は対象装置９を梱包するものであれば、必ずしも腰下盤８１を有するものでなくてもよい。梱包材８により梱包される被梱包物は、半導体の製造等に利用される大型の装置以外の様々なものであってよい。
【００５２】
上記実施の形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせられてよい。
【符号の説明】
【００５３】
１  積付情報生成装置
６  搬送空間
７，７ａ〜７ｅ  梱包体
８  梱包材
９  対象装置
１１  記憶部
１２  ＣＡＤデータ処理部
１４  重量重心算出部
１５  積付設計部
１６  出力部
２２  ディスプレイ
Ｓ１１〜Ｓ２０  ステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７．Ａ】
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【図７．Ｂ】
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