(57)【要約】【課題】薄い板状に形成した合成樹脂製の成形品の強度を高め、破損を抑制することを目的とする。【解決手段】環状の薄い板状の金属製又はセラミックス製の補強部材４２，４３が、環状の薄い板状の合成樹脂製の本体部２１，３１の全周に亘って、本体部２１，３１に完全に被覆され、埋設され、補強部材４２，４３の本体部２１，３１内での位置を決定するための位置決め部材５が、補強部材４２，４３と結合し、本体部２１，３１内に埋設されていることを特徴とする合成樹脂製の成形品。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状の金属製又はセラミックス製の補強部材が、環状の板状の合成樹脂製の本体部の全周に亘って、前記本体部に完全に被覆され、埋設されていることを特徴とする合成樹脂製の成形品。
【請求項２】
前記補強部材の前記本体部内での位置を決定するための位置決め部材が、前記補強部材と結合し、前記本体部に埋設されていることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製の成形品。
【請求項３】
前記位置決め部材は、前記本体部の厚さと同一の高さに形成され、前記補強部材の両面側に位置し、前記本体部の表面に前記位置決め部材の一部が露出していることを特徴とする請求項２に記載の合成樹脂製の成形品。
【請求項４】
前記位置決め部材には、成形時に金型に形成された位置決めピンを挿入するためのピン孔が形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の合成樹脂製の成形品。
【請求項５】
前記位置決め部材は、前記本体部を形成する合成樹脂と同一の合成樹脂で形成されていることを特徴とする請求項２から４のうちいずれか１項に記載の合成樹脂製の成形品。
【請求項６】
前記補強部材に形成した挿入部に、前記位置決め部材を挿入すると共に、前記位置決め部材に形成された係合溝に前記補強部材を挿入、係合させて、前記補強部材と前記位置決め部材を結合させたことを特徴とする請求項２から５のうちいずれか１項に記載の合成樹脂製の成形品。
【請求項７】
前記補強部材は、板状又は線状の部材で構成したことを特徴とする請求項１から６のうちいずれか１項に記載の合成樹脂製の成形品。
【請求項８】
前記合成樹脂製の成形品は、グリップフレームを構成するインナーフレーム又はアウターフレームであることを特徴とする請求項１から７のうちいずれか１項に記載の合成樹脂製の成形品。
【請求項９】
インナーフレーム又は／及びアウターフレームが、請求項１から７のうちいずれか１項に記載の合成樹脂製の成形品であること特徴とするグリップフレーム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄い板状の合成樹脂の成形品に関し、特に板状グリップフレームの構成部品のアウターフレームやインナーフレーム等の薄い板状の合成樹脂製の成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からＩＣチップの運搬、保管、製造工程に於いて、シリコンウエハやＩＣチップを保持するために、粘着性フィルムとグリップリングを用いている（例えば、特許文献１参照。）。この粘着性フィルムは、エラストマーや合成樹脂製のフィルムで、片面に粘着層を有し、粘着層上にシリコンウエハやＩＣチップを貼着し、保持することが出来るものである。
【０００３】
又、グリップリングはアウターリング及びインナーリングで構成される二重リング構造であり、アウターリング及びインナーリングは夫々縦断面形状が方形のリング状の部材であり、アウターリングの内径とインナーリングの外径は略等しく、インナーリングの外側面をアウターリングの内側面に対向するように、インナーリングをアウターリングに嵌合させ、インナーリングとアウターリング間に伸縮性のあるフィルム等を挟み込むことにより、フィルム等を張った状態で保持することが出来るものである。
【０００４】
このように、グリップリングで粘着性フィルムを張った状態で保持させ、粘着性フィルム上にシリコンウエハやＩＣチップを貼着し、シリコンウエハやＩＣチップを保持させることが出来る。
【０００５】
このようなアウターリング及びインナーリングは、合成樹脂を用いて射出成形等により形成され、通常、強度を高めて破損を防止するために、ガラス繊維等の充填材を用いて成形されていると共に、上面と下面間及び内側面と外側面間は一定以上の厚み、通常５〜１０ｍｍ程度の厚みを有していた。
【０００６】
又、シリコンウエハやＩＣチップを保持するために、ステンレス製の１．５ｍｍ〜３ｍｍ程度の薄板状の枠体に粘着性フィルムを接着剤を用いて張った状態で保持させることも行われていた。そして、このステンレス製の枠体は、粘着性フィルム上にシリコンウエハやＩＣチップを貼着して、上下の枠体が互いに干渉しないで複数段積み重ねることが出来る棚に挿入され、シリコンウエハ等の運搬、保存、製造に用いられていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−３４４３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上述のステンレス製の薄板状の枠体は、薄くても、所定の強度及び耐熱性を有し、省スペース化にも資するので、シリコンウエハやＩＣチップの運搬、保存に有用であるが、一方で、耐蝕性及び耐酸性が低いという問題点、重いという問題点、価格が高いという問題点、又、接着剤を用いて枠体に粘着性フィルムを張るので、シリコンウエハやＩＣチップの製造工程、加工工程に於いて、例えば電極のハンダ付け工程に於いて、高温にさらされた場合には、枠体は溶けないが、接着剤が溶け、粘着性フィルムを枠体に固定しておくことが出来ず、シリコンウエハやＩＣチップを保持することが出来なくなってしまうという問題点があった。又、ステンレスで薄板状のアウターフレーム及びインナーフレームを形成して、グリップフレームを構成することは、合成樹脂のようには弾力性、可撓性を有していないので、アウターフレーム及びインナーフレームの嵌合、分解が困難であり、実際の使用に堪えうるものではなかった。
【０００９】
又、合成樹脂製のグリップリング、即ちアウターリング及びインナーリング等の成形品は、ガラス繊維等の充填材を用いて成形した場合であっても、薄板状に、アウターフレーム及びインナーフレームとして形成した場合には、強度が低下し、破損しやすいという問題点があった。その一方で、強度を高めるために厚さを厚くすると、従来のステンレス製の薄板状の枠体に用いられていた既存の棚に収めることが出来ず、設備を作り直す必要があり高コストとなってしまう。又、より広い収納スペースが必要になり、保管、運搬効率が低下するという問題点があった。
【００１０】
そして、これらの問題点を解決するためには、合成樹脂により、薄板状に、アウターフレーム及びインナーフレームを形成すること、且つ、所定の強度を備えることが要求されることになる。
【００１１】
そこで、本発明は厚さを薄く、薄い板状に形成した合成樹脂製の成形品の強度を高め、折れ等に破損、曲がりを防止することを目的とする。特に、薄板状の合成樹脂製のアウターフレーム及びインナーフレーム、即ちグリップフレームの強度を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するための手段としての本発明は、環状の金属製又はセラミックス製の補強部材が、環状の板状の合成樹脂製の本体部の全周に亘って、前記本体部に完全に被覆され、埋設されていることを特徴とする合成樹脂製の成形品である。
【００１３】
又、上記成形品において、前記補強部材の前記本体部内での位置を決定するための位置決め部材が、前記補強部材と結合し、前記本体部に埋設されていることを特徴とする合成樹脂製の成形品である。
【００１４】
又、上記成形品において、前記位置決め部材は、前記本体部の厚さと同一の高さに形成され、前記補強部材の両面側に位置し、前記本体部の表面に前記位置決め部材の一部が露出していることを特徴とする合成樹脂製の成形品である。
【００１５】
又、上記成形品において、前記位置決め部材には、成形時に金型に形成された位置決めピンを挿入するためのピン孔が形成されていることを特徴とする合成樹脂製の成形品である。
【００１６】
又、上記成形品において、前記位置決め部材は、前記本体部を形成する合成樹脂と同一の合成樹脂で形成されていることを特徴とする合成樹脂製の成形品である。
【００１７】
又、上記成形品において、前記補強部材に形成した挿入部に、前記位置決め部材を挿入すると共に、前記位置決め部材に形成された係合溝に前記補強部材を挿入、係合させて、前記補強部材と前記位置決め部材を結合させたことを特徴とする合成樹脂製の成形品である。
【００１８】
又、上記成形品において、前記補強部材は、板状又は線状の部材で構成したことを特徴とする合成樹脂製の成形品である。
【００１９】
又、上記合成樹脂製の成形品は、グリップフレームを構成するインナーフレーム又はアウターフレームであることを特徴とする合成樹脂製の成形品である。
【００２０】
又、インナーフレーム又は／及びアウターフレームが、上記合成樹脂製の成形品であること特徴とするグリップフレームである。
【発明の効果】
【００２１】
以上のような本発明によれば、厚さを薄く、薄い板状に形成した合成樹脂製の成形品の強度を高め、折れ等に破損、曲がりを防止することが出来た。特に、薄い板状の合成樹脂製のアウターフレーム及びインナーフレーム、即ちグリップフレームの強度を高めることが出来た。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明グリップフレームの一実施例の平面図
【図２】本発明グリップフレームの一実施例の側面図
【図３】図１のＡ−Ａ断面図
【図４】本発明グリップフレームの一実施例の分解斜視図
【図５】本発明グリップフレームの一実施例の斜視図
【図６】本発明アウターフレームの製造工程の一実施例概略図
【図７】本発明アウターフレームの製造工程の第二実施例概略図
【図８】本発明グリップフレームの一実施例の使用状態の斜視図
【図９】図８のＢ−Ｂ断面図
【図１０】本発明グリップフレームの一実施例の棚への収納状態の斜視図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下本発明の実施の形態を図を参照して説明する。本発明は、環状の薄い板状の合成樹脂製の本体部の全周に亘って、環状の金属製又はセラミックス製の補強部材が埋設されている合成樹脂製の成形品である。
【００２４】
本発明に用いる合成樹脂は、特に限定されないが、耐熱性が要求される成形品の場合には、その要求される耐熱温度を備える合成樹脂を使用すればよく、具体例としては、耐熱性を要求しない成形品の場合には、耐熱性が低いが、曲げ強度が高いＰＰＳ等を使用すればよく、耐熱性が要求される成形品の場合には、曲げ強度は低いが、耐熱性が高いＬＣＰ等を使用すればよい。
【００２５】
合成樹脂製の成形品として、薄板状のグリップフレーム１を構成する合成樹脂製の薄い板状のインナーフレーム２及び薄い板状のアウターフレーム３を具体例として説明する。図１はグリップフレーム１の平面図である。インナーフレーム２は、合成樹脂製の本体部２１の全周に亘って、環状の薄い板状の金属製の補強部材４２が埋設されている。言い換えれば、インナーフレーム２は、金属性の補強部材４２を合成樹脂で完全に被覆して構成されている。又、インナーフレーム２は、その成形時に、本体部２１内における補強部材４２の位置決めを行なう位置決め部材５を備えている。このように、インナーフレーム２は、補強部材４２以外の合成樹脂部分の本体部２１と、補強部材４２と、位置決め部材５とを備えて構成されている。
【００２６】
アウターフレーム３は、インナーフレーム２と同様に、合成樹脂製の本体部３１の全周に亘って、環状の薄い板状の金属製の補強部材４３が埋設されている。言い換えれば、アウターフレーム３は、金属性の補強部材４３を合成樹脂で完全に被覆して構成されている。又、アウターフレーム３は、その成形時に、本体部３１内における補強部材４３の位置決めを行なう位置決め部材５を備えている。このように、アウターフレーム３は、補強部材４３以外の合成樹脂部分の本体部３１と、補強部材４３と、位置決め部材５とを備えて構成されている。
【００２７】
このように、インナーフレーム２及びアウターフレーム３は、合成樹脂製の本体部２１，３１を備えた薄板状の円環状の成形品であり、夫々、内側が円形状にくりぬかれた、所定幅を備えた環状体である。そして、図１や図５によく示すように、アウターフレーム３の内径とインナーフレーム２の外径が略等しく、アウターフレーム３の内側にインナーフレーム４を嵌合させて一体的に固定され、グリップフレーム１が構成される。尚、インナーフレーム２及びアウターフレーム３は、環状であり、互いに嵌合可能であれば、アウターフレーム３の内側形状及びインナーフレーム２の外側形状は平面視で円形に限定されない。
【００２８】
薄い板状のインナーフレーム２の厚さＨ２及び薄い板状のアウターフレーム３の厚さＨ３、即ち本体部２１，３１の厚さは、５ｍｍ未満であり、保管、運搬効率の向上のため、好ましくは１．５〜３ｍｍ、より好ましくは１．５〜２．６ｍｍ、更に好ましくは２．０ｍｍである。インナーフレーム２の厚さＨ２とアウターフレーム３の厚さＨ３は同一とするが、異ならせてもよい。
【００２９】
グリップフレーム１は、シリコンウエハやＩＣチップの製造工程、加工工程に於いて、例えば電極のハンダ付け工程に於いて、高温にさらされるので、インナーフレーム２及びアウターフレーム３の本体部２１，３１は、１５０℃以上、好ましくは２００℃以上の耐熱性を有する合成樹脂で形成し、具体的にはＬＣＰ等を使用することが出来る。
【００３０】
グリップフレーム１の使用態様の一具体例としては、図８及び図９によく示すように、インナーフレーム２をアウターフレーム３に嵌合させ、インナーフレーム２とアウターフレーム３間に伸縮性を有する粘着フィルム９１を挟み込むことにより、粘着フィルム９１を張った状態で保持し、粘着フィルム９１上に貼着したシリコンウエハ９２等を保持するものである。
【００３１】
アウターフレーム３は、外側の形状を平面視で円形状としてもよいが、円形の外側一部を切欠いて直線状の端部３９を形成し、角部が略円弧状の正方形状に形成することが好ましい。通常グリップフレーム１は、図１０に示すように、グリップフレーム１を上下方向に互いに干渉することなく積層するための平面視で略正方形の棚８であって、外側の３辺又は対向する２辺から内方へ支持片８１が突出する棚８に水平方向から挿入し、支持片８１上に載置されて、保存、運搬等されるので、このような構成とすることで、アウターフレーム３の棚８の支持片上８１に載置される部分が大きくなり、より安定的に載置出来るようになるからである。
【００３２】
又、図１のＡ−Ａ断面図である図３に示すように、アウターフレーム３の内側面３３に凹部３７を設け、インナーフレーム２の外側面２４には、アウターフレーム３の凹部３７と係合する凸部２７を形成して、アウターフレーム３とインナーフレーム２の結合強度を高めることが好ましい。凸部２７及び凹部３７は、夫々アウターフレーム３の内側面３３及びインナーフレーム２の外側面２４の全周に亘って形成してもよいが、一部にのみ形成してもよい。もちろん、アウターフレーム３の内側面３３に凸部を形成し、インナーフレーム２の外側面２４に凹部を設けることとしてもよい。
【００３３】
補強部材４２，４３は、薄い板状の金属製で、夫々成形品、即ちインナーフレーム２又はアウターフレーム３の形状に対応させて、本体部２１，３１に完全に被覆され、埋設されるように、補強部材４２の横幅Ｗ４２は、インナーフレーム２の横幅Ｗ２以下に、補強部材４２の厚さＨ４２は、インナーフレーム２の厚さＨ２以下に、補強部材４３の横幅Ｗ４３は、アウターフレーム３の横幅Ｗ３以下に、補強部材４３の厚さＨ４３は、アウターフレーム３の厚さＨ３以下に形成している。又、補強部材４２，４３は、インナーフレーム２及びアウターフレーム３の確実な補強のため、夫々の横幅Ｗ４２、横幅Ｗ４３を、インナーフレーム２及びアウターフレーム３の夫々の横幅Ｗ２、Ｗ３に出来るだけ近似した大きさとすることが好ましく、又、インナーフレーム２又はアウターフレーム３の形状と平面視で相似形に形成することが好ましい。
【００３４】
又、補強部材４２，４３は、夫々インナーフレーム２又はアウターフレーム３の本体部２１，３１の全周に亘って環状に埋設するが、薄板状に限定されず、線状の部材で構成してもよく、線状の部材としては、長手方向に直交する断面形状は特に限定されず、円形、三角形、四角形、その他の多角形等に形成することが出来る。但し、その太さは、本体部２１，３１未満としている。このような線状部材で補強部材を形成する場合、環状も無端の円状に形成したものを１本又は直径の同じ或いは異なるものを適宜本数を用いることとしてもよく、長い１本の線状部材を所定回数巻いて、環状に形成することとしてもよい。
【００３５】
尚、インナーフレーム２及びアウターフレーム３の折れや曲がりに対する強度を高めるために、インナーフレーム２又はアウターフレーム３の長手方向に直交する断面において、補強部材４２，４３の断面積は、夫々インナーフレーム２又はアウターフレーム３の断面積の１／３以上が好ましく、１／２以上がより好ましい。
【００３６】
補強部材４２，４３に用いる金属は特に限定されないが、ステンレスが好適に用いられる。又、補強部材４２，４３は金属に限定されず、セラミックスにより形成してもよい。
【００３７】
補強部材４２，４３には、後述する位置決め部材５を挿入し、補強部材４２，４３と位置決め部材５を互いに結合させるための挿入部としての設置孔４９を形成している。設置孔４９の設置個数及び設置位置は、位置決め部材５の設置個数及び設置位置に対応して構成する。尚、挿入部としては、孔で構成するのではなく、補強部材４２，４３の端部に凹部を設けて構成してもよい。
【００３８】
又、補強部材４２，４３には、合成樹脂製の成形品の合成樹脂部分、即ち本体部２１，３１との剥離を防止し固定強度を増すために、係合孔４７を設けることが好ましい。このような構成とすることで、成形時に係合孔４７に本体部２１，３１を形成する溶融した合成樹脂が充填され、該溶融樹脂が硬化して本体部２１，３１と補強部材４２，４３が係合し、本体部２１，３１と補強部材４２，４３との固定強度を高めることができ、破損し難い構成とすることができる。尚、係合孔４７と設置孔４９を同形状とし、所定の係合孔４７を設置孔４９として使用することとしてもよい。
【００３９】
位置決め部材５は、インナーフレーム２又はアウターフレーム３内、言い換えれば、本体部２１，３１内での補強部材４２，４３の位置を決定するための部材、即ち、インナーフレーム２又はアウターフレーム３の成形時に、金型６のキャビティ部６２内での補強部材４２，４３を位置決めするための部材であり、補強部材４２，４３と金型６との間隔を保つためのスペーサーとなり、溶融樹脂を補強部材４２，４３と金型６との間に流入させ、補強部材４２，４３を本体部２１，３１の表面、即ちインナーフレーム２又はアウターフレーム３の表面に露出させることなく、確実に埋設させる作用を有するものである。
【００４０】
位置決め部材５は、底部を平面状にした略球体状で、側面周囲に渡って、補強部材４２，３４の厚みと同一の高さを有し、補強部材４２，４３を挿入、係合させるための係合溝５１が形成されると共に、底部から中心方向に向かって、成形時に金型６に形成された位置決めピン６５を挿入するためのピン孔５２が形成されている。位置決め部材５は、その一部、少なくとも底部が本体部２１，３１の表面に露出している。
【００４１】
位置決め部材５の高さＬ１は、インナーフレーム２の厚さＨ２及びアウターフレーム３の厚さＨ３、言い換えれば、本体部２１，３１の厚さと同一としている。即ち、金型６のキャビティ部６２の高さＮ１と同一としている。そして、位置決め部材５は、補強部材４２，４３に形成した設置孔４９に挿入し、設置孔４９を貫通させると共に、係合溝５１に補強部材４２，４３の設置孔４９の周囲部分４０を挿入、係合させ、補強部材４２，４３の表裏両面（図３において上下面）から突出させて固定、設置されている。
【００４２】
位置決め部材５は、補強部材４２，４３の表裏両面からの突出量を同一とし、補強部材４２，４３を本体部２１，３１の高さ方向の中心に位置させることが好ましい。このため、係合溝５１は位置決め部材５の高さＬ１の中間部に形成することが好ましい。
【００４３】
位置決め部材５の設置位置及び個数は、図１に示す実施例では、略等間隔に４個設置しているが、略等間隔に３個設置する構成の他、補強部材４２，４３を安定的に支持できる個数、設置位置であれば特に限定されない。
【００４４】
更に、位置決め部材５の材質は、位置決め部材５がインナーフレーム２及びアウターフレーム３の表面に露出するので、インナーフレーム２及びアウターフレーム３に要求される程度の耐熱性を備えれば、特に限定されないが、合成樹脂であることが好ましく、更には、成形品の合成樹脂、即ち本体部２１，３１に用いられる合成樹脂と同一の合成樹脂とすることが好ましい。このような構成とすることで、合成樹脂の弾力性により、補強部材４２，４３の挿入部への挿入や補強部材４２，４３と係合溝５１との係合を容易とすることが出来る。又、成形時に位置決め部材５の合成樹脂の表面が溶けて、本体部２１，３１を形成する合成樹脂と位置決め部材５の合成樹脂の界面同士が溶着し、位置決め部材５と成形品の本体部２１，３１との固定強度を増すことが出来、特に同一の合成樹脂を用いることで、より強固に一体化させることが出来、より位置決め部材５と成形品の本体部２１，３１との固定強度を増すことが出来る。又、インナーフレーム２及びアウターフレーム３の表面を合成樹脂に統一でき、外観に統一感を持たせ、美しくすることが出来る。
【００４５】
尚、位置決め部材５の形状は、上記の略球体状の形状に限定されず、円柱等の柱状、円錐等の錘状、楕円球体状等の形状としてもよく、又、係合溝５１を形成しない形状としてもよく、又、位置決め部材５の高さＬ１は、インナーフレーム２の厚さＨ２及びアウターフレーム３の厚さＨ３より低く形成してもよい。又、位置決め部材５は、例えば上述及び図２に示すような外形をし、係合溝５１の部分で上下の部材に分割可能且つ嵌合可能なように、２個以上の部材で構成される分解組立式の部材としてもよい。位置決め部材５は、補強部材４２，４３の表裏両面（図３において上下面）から突出させる等して、補強部材４２，４３の両面側に位置させることが好ましいが、下面側にのみ突出させ、位置させてもよい。
【００４６】
又、補強部材４２，４３に設置孔４９又は凹部等の挿入部を設けずに、補強部材４２，４３の側端部を位置決め部材５の係合溝５１に挿入して、補強部材４２，４３と位置決め部材５を結合させてもよい。
【００４７】
インナーフレーム２及びアウターフレーム３の製造方法としては、射出成形やトランスファ成形等の溶融させた樹脂を流動させて成形品を成形する方法を用いればよい。そして、用いる金型６は、上型６６と下型６７の他に、アウターフレーム３の内側面３３に凹部３７を設ける場合には、入れ子６８を備えた金型６を使用する。尚、アウターフレーム３の製造工程を図６に示し、インナーフレーム２の製造工程は図示しないが、アウターフレーム３と同様に製造される。先ず、図６（ａ）に示すように、補強部材４２，４３の設置孔４９に位置決め部材５を予め挿入、設置して、補強部材４２，４３と位置決め部材５を一体化し、開状態の金型６に対し、位置決め部材５のピン孔５２に、金型６に形成した位置決めピン６５を挿入させて、補強部材４２，４３を金型６のキャビティ部６２内に設置する。このように設置することで、補強部材４２，４３を金型６に接触させることなく、正確に位置決めして設置させることができ、成形品の完成時に、インナーフレーム２及びアウターフレーム３の外側面に補強部材４が露出しないようにすることが出来る。
【００４８】
次に、図６（ｂ）に示すように、金型６を閉じる。この際には、位置決め部材５の上下端が金型６のキャビティ部６２の対向する上下面に夫々接触している。そして、溶融した合成樹脂をキャビティ部６２内に充填する。溶融した合成樹脂の充填中、位置決め部材５及び補強部材４２，４３は、位置決めピン６５により水平方向（図６において左右前後方向）の移動が規制され、位置決め部材５により縦方向（図６において上下方向）の移動が規制される。図６（ｃ）に示すように、キャビティ部６２内に注入された溶融した合成樹脂は、キャビティ部６２を満たしつつ位置決め部材５を被覆する。その後、本体部２１，３１を形成する充填した合成樹脂７７が硬化した時点で、金型６を開き、成形品を取り出す。
【００４９】
尚、図７に示すように、位置決め部材５を備えずにインナーフレーム２及びアウターフレーム３を構成してもよく、この場合の製造方法として、下型６７に、バネ６９により支持され、補強部材４２，４３を載置、支持するための支持段部７２を備えた、上下動可能な位置決めピン６４と位置決めピン６４が収納されるピン収納部７０を設けた金型６０を用い、補強部材４２，４３の設置孔４９に付位置決めピン６４を挿入しすると共に、支持段部７２に補強部材４２，４３を載置して、キャビティ部６２内で補強部材４２，４３を位置決めし、溶融した合成樹脂を注入する方法としてもよい。この場合、溶融した合成樹脂の充填中に、位置決めピン６４は溶融した合成樹脂７７に押されてピン収納部７０内に収納され、設置孔４９内にも溶融した合成樹脂７７が充填されることとなる。又、溶融した合成樹脂の充填方法、例えば金型におけるライナーの位置、設置数等を調整することにより、予め補強部材をキャビティ部内で位置決めすることなく補強部材をキャビティ部の底面に設置し、合成樹脂の流れに任せることで、溶融した合成樹脂に押されて、本体部２１，３１の中間部分に固定されるようにしてもよい。
【００５０】
上記実施の形態において、合成樹脂製の成形品としてグリップフレーム１を構成するインナーフレーム２及びアウターフレーム３を例に説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されず、上記の実施の形態を適宜組み合わせて構成したものも含み、又、合成樹脂製の成形品はインナーフレーム２及びアウターフレーム３に限定されず、薄板状の他の合成樹脂製の成形品を含むものである。
【００５１】
又、グリップフレーム１を構成するインナーフレーム２及びアウターフレーム３の双方に夫々補強部材４２，４３を埋設するのではなく、インナーフレーム２又はアウターフレーム３の一方にのみ補強部材を埋設する構成としてもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１      グリップフレーム
２      インナーフレーム
２１    本体部
２７    凸部
３      アウターフレーム
３１    本体部
３７    凹部
４２    補強部材
４３    補強部材
４７    係合孔
４９    設置孔
５      位置決め部材
５１    係合溝
５２    ピン孔
６      金型
６１    ライナー
６２    キャビティ部
６４    位置決めピン
６５    位置決めピン
６６    上型
６７    下型
６８    入れ子
６９    バネ
７０    ピン収納部
８      棚
８１    支持片
９１    粘着フィルム
９２    シリコンウエハ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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