(57)【要約】      （修正有）【課題】アウタスライドがブランクホルダに荷重を付加する荷重作用領域がパンチから外側に離れているときでも、簡単かつ低コストな手段で、ブランクホルダのしわ押え面に十分な荷重を安定して付加し、被成形材のしわや歪を防止する。【解決手段】インナスライド１２の下面に装着されたインナアダプタ１６に複数の空気圧シリンダ３０を装着している。プレス成形時及びその前後を通して圧縮空気圧を付加されたピストン３４をブランクホルダ２０に付加する。空気圧シリンダ３０はブランクホルダ２０及び下金型２２のしわ押え面の上方に位置させている。ブランクホルダ２０はアウタスライド１４と一体のアウタプレート５０に対してスタッドボルト５２を介して、相対的に遊動可能に装着されているため、アウタスライド１４の上昇時、ピストン３４からブランクホルダ２０に付加される荷重を回避できる。【選択図】図１
2012076122.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下金型と、該下金型と共に被成形材の周縁部を押え付け被成形材のしわ押えを行なうブランクホルダと、該ブランクホルダが下面に装着され昇降駆動されるアウタスライドと、下金型と上下から被成形材を押圧して被成形材をプレス加工するパンチと、該パンチが下面に装着され前記アウタスライドの内側で昇降駆動されるインナスライドとを備えた複動プレス装置において、
被成形材の周縁部上方の位置で圧縮性流体で作動する流体圧シリンダをインナスライドに装着し、プレス加工時に該流体圧シリンダのピストンを介して前記圧縮性流体による弾性力をブランクホルダに付加するように構成したことを特徴とする複動プレス装置。
【請求項２】
前記ブランクホルダがアウタスライドに対してアウタスライドのスライド方向に遊動可能に装着されていることを特徴とする請求項１に記載の複動プレス装置。
【請求項３】
被成形材の周縁部を上下から押え付ける下金型とブランクホルダの押圧面に互いに相対する位置に凹凸を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の複動プレス装置。
【請求項４】
請求項１に記載の複動プレス装置を用いたプレス加工方法において、
プレス加工時にインナスライドによって被成形材に付加される加圧力に先立って前記流体圧シリンダの弾性力をブランクホルダに付加すると共に、
プレス加工後にインナスライドを上昇させインナスライドによる加圧力を解除した後、設定時間だけ流体圧シリンダの弾性力をブランクホルダに付加するようにしたことを特徴とする複動プレス装置のプレス加工方法。
【請求項５】
前記ブランクホルダがアウタスライダに対してアウタスライダのスライド方向に遊動可能に装着され、
プレス加工後にインナスライダ及びアウタスライダが上昇する時、ブランクホルダをアウタスライダから下方に遊動させ、ブランクホルダに付加された前記流体圧シリンダの弾性力を低減させることを特徴とする請求項４に記載の複動プレス装置のプレス加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナスライダとアウタスライダを備えた複動プレス装置において、簡単かつ低コストの手段でブランクホルダによるしわ押え力を向上できるようにした複動プレス装置及び該複動プレス装置を用いたプレス加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複動プレス装置は、被成形材に対して絞り加工を行なうプレス装置であり、しわ押えを行なうアウタスライダと、絞り加工を行なうインナスライダとが夫々独立して昇降駆動されるものである。特許文献１の図３に機械式複動プレス装置の基本的な構成が開示されているので、この図３を参照して、従来の機械式複動プレス装置の概要を説明する。
【０００３】
図５において、特許文献１に開示された複動プレス装置１００は、床面Ｆ下に固定されたベッド１０２と、ベッド１０２上に立設されたコラム１０４、１０４と、該コラムの上部に固定されたクラウン１０６とでハウジングを構成している。ベッド１０２上にボルスタ（受け台）１０８が設けられ、ボルスタ１０８上にインナダイ１１０とアウタダイ１１２が固定されている。
【０００４】
インナダイ１１０の上方には、インナコネクティングロッド１１４、１１４に連結されたインナスライド１１８が配置され、アウタコネクティングロッド１１６、１１６に連結されたアウタスライド１２０が配置されている。クラウン１０６の内側には、モータ等の駆動装置と、該駆動装置の駆動力を、インナコネクティングロッド１１４、１１４や、アウタコネクティングロッド１１６、１１６に伝達し、これらロッドを上下方向に駆動する伝達機構とからなる駆動機構１０７が設けられている。該伝達機構はクランク機構又はカム機構等で構成されている。
【０００５】
インナスライド１１８の下面には、板状の被成形材Ｗを押圧して絞り加工するパンチ１２２が装着され、アウタスライド１２０の下面には、プレス加工時に、アウタダイ１１２と共に被成形材Ｗの周縁部Ｗｂを押圧してしわ押えを行なうブランクホルダ１２４が装着されている。前記駆動機構１０７によって、インナスライド１１８とアウタスライド１２０とが位相差をもって上下方向に駆動され、パンチ１２２とブランクホルダ１２４とが位相をずらした上下方向のスライドストロークを与えられる。
【０００６】
図６に、インナスライドとアウタスライドのスライドストローク線図の一例を示す。図６において、縦軸は、下死点を基点としたスライドストローク長さを示し、横軸は、クランク機構を構成するクランク軸やカム機構を構成するカム軸の回転角度を示す。また、曲線イがアウタスライド１２０のストロークを示し、曲線ロがインナスライド１１８のストローク曲線を示す。図に示すように、アウタスライド１２０がインナスライド１１８より先行して下降し、アウタダイ１１２と被成形材Ｗの周縁部Ｗｂを上下から押え込む。
【０００７】
次に、インナスライド１１８が下降し、被成形材Ｗの成形部Ｗａをパンチ１８のプロファイルに応じてプレス加工する。プレス加工後、インナスライド１１８が先行して上昇し、アウタスライド１２０はインナスライド１１８からやや遅れて上昇する。このとき、アウタスライド１２０の上昇タイミングをインナスライド１１８の上昇タイミングに近づけることによって、プレス加工の１サイクルに要する時間を短縮し、プレス加工の効率を向上できる利点がある。
【０００８】
特許文献２にも、モータからなる駆動装置とクランク機構からなる伝達機構とを備えた機械式複動プレス装置が開示されている。
また、特許文献３には、機械式複動プレス装置において、アウタスライドの駆動手段としてサーボモータを用い、サーボモータの動作速度を制御することにより、インナスライドによる絞り加工の深さに応じてアウタスライドの動作パターンを変え、これによって、しわ押え時間としわ押え力を制御可能にした複動プレス装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】実公昭６３−４０３２０号公報（図３）
【特許文献２】特開平１１−３１９９７２号公報
【特許文献３】特開２０１０−１２５４５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
複動プレス装置では、インナスライド１１８とアウタスライド１２０の設計上、アウタスライド１２０からブランクホルダ１２４に荷重を付加する荷重作用領域がパンチ１８から外側に離れてしまう場合が生じる。例えば、被成形材の形状が小さく、パンチプロファイルの形状が小さい場合、前記の状況が生じやすい。この場合、アウタスライド１２０の荷重がブランクホルダ１２４の外側部位に負荷されるため、ブランクホルダ１２４が外側方向に撓みやすい。これによって、アウタスライド１２０の荷重が被成形材Ｗの周縁部Ｗｂを押えているブランクホルダ１２４のしわ押え面に確実に伝わらず、被成形材Ｗの周縁部Ｗｂがブランクホルダ１２４やアウタダイ１１２のしわ押え面からずれて、成形部Ｗａにしわや歪が発生するという問題があった。
【００１１】
例えば、図４に示すように、パンチ１８の外形形状であるパンチプロファイルの最外点Ｐを通る垂線ｐと、最外点Ｐ及びアウタスライドの荷重作用領域とを結ぶ直線ｆとのなす角度αが１５°以内でないと、前記不具合が発生しやすいと言われている。しかし、アウタスライドの内側にはインナスライドが配置されており、インナスライドの形状によっては、アウタスライドの荷重作用領域を内側に配置して、前記条件を満たすのが困難な場合がある。
【００１２】
また、プレス加工後インナスライド及びアウタスライドを上昇させる際に、インナスライドとアウタスライドとを、なるべく同時に上昇させたほうがプレス加工のサイクルタイムを短縮できる。しかし、インナスライド及びアウタスライドが上昇する時の位相差を短くすると、アウタスライドによって被加工材Ｗの周縁部Ｗｂを押える時間が短縮され、場合によっては、このときにも周縁部Ｗｂにしわや歪が発生するおそれがある。
【００１３】
なお、特許文献３には、前記不具合いを解消する手段が開示されていない。また、特許文献３に開示された複動プレス装置のように、サーボモータを用いてアウタスライドの動作を制御する手段では、制御装置が複雑かつ高コストになるという問題がある。
【００１４】
本発明は、かかる従来技術の課題に鑑み、インナスライドやアウタスライドの設計上の関係から、アウタスライドがブランクホルダに荷重を付加する荷重作用領域がパンチから外側に離れている場合でも、簡単かつ低コストな手段で、ブランクホルダのしわ押え面に十分な荷重を安定して付加し、被成形材のしわや歪の発生を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
かかる目的を達成するため、本発明の複動プレス装置は、下金型と、該下金型と共に被成形材の周縁部を押え付け被成形材のしわ押えを行なうブランクホルダと、該ブランクホルダが下面に装着され昇降駆動されるアウタスライドと、下金型と上下から被成形材を押圧して被成形材をプレス加工するパンチと、該パンチが下面に装着され前記アウタスライドの内側で昇降駆動されるインナスライドとを備えた複動プレス装置において、被成形材の周縁部上方の位置で圧縮性流体で作動する流体圧シリンダをインナスライドに装着し、プレス加工時に該流体圧シリンダのピストンを介して前記圧縮性流体による弾性力をブランクホルダに付加するように構成したものである。
【００１６】
本発明装置では、被加工材の周縁部上方の位置で、プレス加工時に前記流体圧シリンダのピストンによって、圧縮性流体の弾性力をブランクホルダに付加するようにしたものである。これによって、アウタスライドからブランクホルダに付加される荷重に加えて、アウタスライドの内側でブランクホルダに補助的な荷重を付加できるので、ブランクホルダの押え面に十分な荷重を安定して付加できるようになる。そのため、被成形材にしわや歪が発生するのを確実に防止できる。また、前記流体圧シリンダを設けただけの簡単かつ低コストな手段で、しわや歪の発生を防止できる。
【００１７】
本発明装置において、ブランクホルダがアウタスライドに対してアウタスライドのスライド方向に相対的に遊動可能に装着されているとよい。プレス加工後に、プレス加工のサイクルタイムを短縮するため、インナスライドとアウタスライドとを略同時に上昇させた場合、ブランクホルダが下金型から離れると、流体圧シリンダによる弾性力のみがブランクホルダに付加されることになる。これによって、ブランクホルダが破損するおそれがあるが、ブランクホルダをアウタスライドに対してスライド方向に相対的に遊動可能に装着すれば、流体圧シリンダの弾性力からブランクホルダを逃がすことができ、ブランクホルダの破損を防止できる。
【００１８】
本発明装置において、被成形材の周縁部を上下から押え付ける下金型とブランクホルダの押圧面に互いに相対する位置に凹凸を設けるようにするとよい。これによって、被成形材の周縁部と下金型及びブランクホルダの押え面との摩擦力を増大でき、被成形材の周縁部の押え作用を向上できる。そのため、プレス加工時に被成形材の周縁部を安定して押えることができ、滑りやずれがなくなるので、しわや歪の発生をさらに効果的に防止できる。
【００１９】
また、本発明装置を用いた本発明のプレス加工方法は、
プレス加工時にインナスライドによって被成形材に付加される加圧力に先立って前記流体圧シリンダの弾性力をブランクホルダに付加すると共に、
プレス加工後にインナスライドを上昇させインナスライドによる加圧力を解除した後、設定時間だけ流体圧シリンダの弾性力をブランクホルダに付加するようにしたものである。
【００２０】
本発明方法によれば、インナスライドによる成形工程に先立って、流体圧シリンダによる弾性力を予めブランクホルダに付加させておくことができる。これによって、アウタスライドからブランクホルダへの荷重付加と協働して、被成形材の周縁部を安定して押さえ込むことができる。そのため、ブランクホルダ及び下金型の押え面と被成形材の周縁部との間で滑りやずれがなくなるので、しわや歪の発生をさらに効果的に防止できる。
【００２１】
また、プレス加工後にインナスライドを上昇させインナスライドによる加圧力を解除した後、設定時間だけ流体圧シリンダの弾性力をブランクホルダに付加するようにしたので、しわや歪の発生をさらに効果的に防止できる。この設定時間は、インナスライドの上昇速度と流体圧シリンダのピストンのストローク長とによって設定できる。
【００２２】
本発明方法において、ブランクホルダがアウタスライダに対してアウタスライダのスライド方向に相対的に遊動可能に装着され、プレス加工後にインナスライダ及びアウタスライダが上昇する時、ブランクホルダをアウタスライダから下方に遊動させ、ブランクホルダに付加された流体圧シリンダの弾性力を低減させるようにするとよい。
これによって、ブランクホルダが下金型の押え面から離れた後、ブランクホルダに一方側からのみ付加される流体圧シリンダの弾性力を軽減できる。そのため、ブランクホルダの破損を防止できる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明装置によれば、下金型と、該下金型と共に被成形材の周縁部を押え付け被成形材のしわ押えを行なうブランクホルダと、該ブランクホルダが下面に装着され昇降駆動されるアウタスライドと、下金型と上下から被成形材を押圧して被成形材をプレス加工するパンチと、該パンチが下面に装着され前記アウタスライドの内側で昇降駆動されるインナスライドとを備えた複動プレス装置において、被成形材の周縁部上方の位置で圧縮性流体で作動する流体圧シリンダをインナスライドに装着し、プレス加工時に流体圧シリンダのピストンを介して圧縮性流体による弾性力をブランクホルダに付与するように構成したので、インナスライドによるプレス成形時間帯及びその前後の時間帯に、アウタスライドの内側から流体圧シリンダの弾性力をブランクホルダに付加できる。
【００２４】
そのため、パンチプロファイルの周辺で、被成形材の周縁部を十分な荷重で安定して押えることができる。従って、ブランクホルダ及び下金型の押え面と被成形材の周縁部との滑りやずれをなくし、プレス加工中、該周縁部を十分な押え力で安定して押えることができるので、プレス加工時における被成形材のしわや歪を効果的に防止できる。また、流体圧シリンダを設けるという簡単かつ低コストな手段で、これを実現できる。
【００２５】
また、本発明方法によれば、前記本発明装置を用い、プレス加工時にインナスライドによって被成形材に付加される加圧力に先立って流体圧シリンダの弾性力をブランクホルダに付加すると共に、プレス加工後にインナスライドを上昇させインナスライドによる加圧力を解除した後、設定時間だけ流体圧シリンダの弾性力をブランクホルダに付加するようにしたので、前記本発明装置と同様の作用効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明装置の一実施形態に係る複動プレス装置の正面視断面図（図２中のＡ―Ａ線に沿う断面図）である。
【図２】前記複動プレス装置のインナスライドの下面に固定されたインナアダプタの平面図である。
【図３】前記複動プレス装置の空気圧シリンダの断面図である。
【図４】前記複動プレス装置のＢ部拡大図である。
【図５】従来の複動プレス装置の正面視断面図である。
【図６】複動プレス装置のアウタスライド及びインナスライドのスライドストローク線図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではない。
【００２８】
本発明装置の一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。図１において、本実施形態の機械式複動プレス装置１０は、インナスライド１２及びアウタスライド１４と、インナスライド１２の下面に固定されたインナアダプタ１６と、インナアダプタ１６の下面に装着され、所望の成形用プロファイルを有するパンチ１８と、アウタスライド１４の下面に装着されたブランクホルダ２０と、インナスライド１２及びアウタスライド１４の加圧力を受け止める下金型２２と、下金型２２が載置固定されるボルスタ２４とから構成されている。
【００２９】
インナスライド１２及びアウタスライド１４の上方には、これらを上下方向に所望の位相差をもって昇降させる図示省略の駆動機構が設けられている。該駆動機構は、モータ等の駆動装置と、該駆動装置の駆動力をインナスライド１２及びアウタスライド１４に伝達するクランク機構又はカム機構等の伝達機構とから構成された従来公知の駆動機構である。
【００３０】
図２に示すように、インナアダプタ１６の上面には、多数のボルト２８により２枚の支持板２６が、水平方向に互いに平行に取り付けられている。支持板２６の下面には、各支持板２６に４個ずつ合計８個の空気圧シリンダ３０が装着されている。なお、インナアダプタ１６は、中心線Ｃを中心にその両側で対称な構成をなしている。
図３に示すように、各空気圧シリンダ３０は、中空なシリンダ部３２及びピストン３４から構成されている。各空気圧シリンダ３０のフランジ部３６は、夫々２個のボルト３８によって、シム板４０を介して支持板２６に装着されている。
【００３１】
シリンダ部３２の内側中空部には、ピストン３４のフランジ部３４ａが収容され、ピストン３４はシリンダ部３２に穿設された孔３２ａから外部に突出可能に構成されている。ピストン３４の先端面３４ａは、水平方向を向く平坦面を形成している。支持板２６及びフランジ部３６には、圧縮空気導入孔２６ａ及び３６ａが穿設され、圧縮空気導入孔２６ａの開口には、開閉弁４４が介設された圧縮空気導入管４２が接続されている。圧縮空気導入管４２から圧縮空気ａを導入してピストン３４に対して圧縮空気ａによる弾性力を付加し、ピストン３４をシリンダ部３２から外部に突出させることができる。
【００３２】
図１に戻り、アウタスライド１４の下面には、鋼製のアウタプレート５０が水平方向に一体に固着されている。アウタプレート５０にはスタッドボルト５２が螺合している。スタッドボルト５２のネジ部は、ブランクホルダ２０の上部フランジ５８に穿設された孔５８ａに挿入され、該ネジ部にはリング５４がナット５６によって固定されている。アウタプレート５０の下面とリング５４の上面との間の間隔ｉは設定された値に調整可能である。スタッドボルト５２のネジ部は孔５８ａに遊嵌されており、これによって、ブランクホルダ２０はアウタプレート５０に対して間隔ｉだけ遊動可能になっている。本実施形態では、間隔ｉ＝６０ｍｍとしている。
【００３３】
かかる構成において、まず、空気圧シリンダ３０に圧縮空気導入管４２から圧縮空気ａが供給され、圧縮空気ａの弾性力を受けて、ピストン３４がシリンダ部３２から下方に突出される。次に、図６に示すスライドストローク曲線に沿って、まずアウタスライド１４が先行して下降する。なお、ブランクホルダ２０は、アウタスライド１４の下方で間隔ｉを有し、スタッドボルト５２にぶら下がった状態にある。
【００３４】
図４に示すように、アウタスライド１４が下降すると、ブランクホルダ２０の挟持部６０が被成形材Ｗの周縁部Ｗｂに接し、まず、ブランクホルダ２０の自重で被成形材Ｗの周縁部Ｗｂを押圧する。次に、アウタプレート５０がブランクホルダ２０の上部フランジ５８に接し、アウタスライド１４が荷重作用領域Ｌａを介してブランクホルダ２０に荷重を付加する。アウタスライド１４が、図６に示す下死点に到達した時、ブランクホルダ２０の挟持部６０と下金型２２の挟持部６２とで被加工材Ｗの周縁部Ｗｂを挟みこみ押圧する。図６中、破線で示す曲線ハは、ブランクホルダ２０のスライドストローク曲線を示す。
【００３５】
挟持部６０のしわ押え面６０ａには複数の凸部６４（ドロービード）が形成され、挟持部６２のしわ押え面６２ａには、凸部６４に相対する位置に凹部６６（ドロービード）が形成されている。これら凹凸部６４、６６は、空気圧シリンダ３０の直下に位置するように配置されている。これら凸部６４及び凹部６６の存在によって、ブランクホルダ２０と下金型２２とで被成形材Ｗを押え込んだ時、空気圧シリンダ３０の弾性力が上方から凹凸部６４、６６に付加されるので、しわ押え面６０ａ及び６２ａと周縁部Ｗｂとの摩擦力が増大され、挟持部６０及び６２によって周縁部Ｗｂを安定保持でき、周縁部Ｗｂのずれや滑りを防止できる。
【００３６】
次に、インナスライド１２が下降する。パンチ１８が下死点に到達する前に、ピストン３４の先端面３４ａが、しわ押え面６０ａ、６２ａの上方位置で、ブランクホルダ２０の上部フランジ５８に接触する。そして、接触後、インナスライド１２が下降するにつれて、流体圧シリンダ３０の弾性力がブランクホルダ２０に付加され始める。例えば、ピストン３４のストローク長が１００ｍｍである場合、インナアダプタ１６が図６中のｂ点まで下降した時、ピストン３４の先端面３４ａがブランクホルダ２０の上部フランジ５８に接触する。
【００３７】
インナスライド１２が下死点に到達した後、パンチ１８が被成形材Ｗの成形部Ｗａを下金型２２側に押圧し、成形部Ｗａをプレス加工する。成形部Ｗａはパンチ１８のプロファイルの通りに成形される。図２に示す二点鎖線ｔは被成形材Ｗの成形部Ｗａの輪郭を示す。本実施形態では、被成形材Ｗが自動車の車体を構成するトランクリッドアウタの場合である。
【００３８】
プレス加工後、インナスライド１２がアウタスライド１４より先に上昇し始めるが、インナスライド１２が図６中のｃ点まで上昇する間、ピストン３４の先端面３４ａがブランクホルダ２０の上部フランジ５８を押圧し続ける。従来の複動プレス装置の作動手順では、ｃ点においてアウタスライド１４は、１０〜２０ｍｍほど上昇を開始している。そのため、この時点で、アウタスライド１４の押圧力はブランクホルダ２０に付加されていない。一方、本実施形態では、ピストン３４のストローク長を１００ｍｍとしたとき、ｃ点までブランクホルダ２０が空気圧シリンダ３０の弾性力を受けて、被成形材Ｗの周縁部Ｗｂを押圧している。
【００３９】
本実施形態によれば、プレス加工時に、被成形材Ｗの周縁部Ｗｂの上方位置で、空気圧シリンダ３０の圧縮空気圧をブランクホルダ２０に付加するようにしているので、アウタスライド１４からブランクホルダ２０に付加される荷重に加えて、周縁部Ｗｂの上方でブランクホルダ２０に補助的な荷重を付加できる。そのため、ブランクホルダ２０のしわ押え面６０ａに十分な荷重を安定して付加できるようになるので、被成形材Ｗにしわや歪が発生するのを確実に防止できる。また、空気圧シリンダ３０を設けただけで、複雑な制御装置を必要としない低コストな手段でこれを達成できる。
【００４０】
プレス加工後に、インナスライド１２とアウタスライド１４とを略同時に上昇させ、ブランクホルダ２０が下金型２２から離れ、ブランクホルダ２０に空気圧シリンダ３０の弾性力が一方向からのみ付加される。しかし、ブランクホルダ２０がアウタスライド１４に対してスタッドボルト５２を介して相対的に遊動可能に装着されているので、空気圧シリンダ３０の弾性力からブランクホルダ２０を退避させることができる。そのため、ブランクホルダ２０の破損を防止できる。
【００４１】
また、ブランクホルダ２０のしわ押え面６０ａ及び下金型２２のしわ押え面６２ａに、互いに相対する位置に凹凸６４及び６６を設けており、凹凸部６４、６６は空気圧シリンダ３０の直下に配置されているので、空気圧シリンダ３０の弾性力が凹凸部６４、６６に直接付加される。そのため、被成形材Ｗの周縁部Ｗｂとしわ押え面６０ａ及び６２ａとの摩擦力を増大でき、被成形材Ｗの周縁部Ｗｂの押え作用をさらに向上できる。そのため、プレス加工時に被成形材Ｗの周縁部Ｗｂを安定して押えることができ、滑りやずれがなくなり、しわや歪の発生をさらに効果的に防止できる。
【００４２】
また、インナスライド１２による成形工程前に、空気圧シリンダ３０による弾性力を予めブランクホルダ２０に付加させておくことができるので、アウタスライド１４からブランクホルダ２０への荷重付加とを協働して、被成形材Ｗの周縁部Ｗｂを安定して押さえ込むことができる。そのため、周縁部Ｗｂの滑りやずれをなくし、成形部Ｗａのしわや歪の発生をさらに効果的に防止できる。
【００４３】
また、プレス加工後にインナスライド１２が上昇し、インナスライド１２による加圧力を解除した後、設定時間だけ空気圧シリンダ３０の弾性力をブランクホルダ２０に付加できるので、しわや歪の発生をさらに効果的に防止できる。前記設定時間は、ピストン３４のストローク長１００ｍｍに対して、インナスライド１２の上昇速度によって決定される。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明によれば、プレス加工時に、簡単かつ低コストな手段で、被成形材のしわや歪の発生を防止できる複動プレス装置を実現できる。
【符号の説明】
【００４５】
１０、１００          複動プレス装置
１２、１１８          インナスライド
１４、１２０          アウタスライド
１６                  インナアダプタ
１８、１２２          パンチ
２０、１２４          ブランクホルダ
２２                  下金型
２４、１０８          ボルスタ
２６                  支持板
２６ａ、３６ａ        圧縮空気導入孔
２８、３８            ボルト
３０                  空気圧シリンダ
３２                  シリンダ部
３２ａ、５８ａ        孔
３４                  ピストン
３４ａ、３６          フランジ部
３４ｂ                先端面
４０                  シム板
４２                  圧縮空気導入管
４４                  開閉弁
５０                  アウタプレート
５２                  スタッドボルト
５４                  リング
５６                  ナット
５８                  上部フランジ
６０、６２            挟持部
６０ａ、６２ａ        しわ押え面
６４                  凸部
６６                  凹部
１０２                ベッド
１０４                コラム
１０６                クラウン
１０７                駆動機構
１１０                インナダイ
１１２                アウタダイ
１１４                インナコネクティングロッド
１１６                アウタコネクティングロッド
Ｐ                    パンチプロファイル最外点
Ｆ                    床面
Ｌａ                  荷重作用領域
Ｗ                    被成形材
Ｗａ                  成形部
Ｗｂ                  周縁部
ａ                    圧縮空気
ｉ                    間隔
ｐ                    垂線
ｔ                    被成形材成形部Ｗａの輪郭
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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