(57)【要約】【課題】ワークを精度良く曲げ加工することができるプレスブレーキを提供する。【解決手段】下部テーブル３と、下部テーブル３に対して接近・離反する方向で移動自在である上部テーブル５と、上部テーブル５の撓み量と下部テーブル３の撓み量とを測定する撓み量測定部７と、下部テーブル３の撓みを補正するクラウニング部９と、撓み量測定部７で測定した撓み量に基づいて、下部テーブル３の撓みを前記クラウニング部９で補正する制御をする制御部２３とを有するプレスブレーキ１である。【選択図】図１
2012206136.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下部テーブルと、
前記下部テーブルに対して接近・離反する方向で移動自在である上部テーブルと、
前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、
前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを補正するクラウニング部と、
前記撓み量測定部で測定した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御をする制御部と、
を有することを特徴とするプレスブレーキ。
【請求項２】
下部テーブルと、
前記下部テーブルに対して接近・離反する方向で移動自在である上部テーブルと、
前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、
前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正するクラウニング部と、
試し曲げ加工したワークの曲げ角度の偏差を入力する入力部と、
前記試し曲げ加工をするときに、前記撓み量測定部で測定した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正するとともに、ワークに本加工をするときに、前記入力部で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御をする制御部と、
を有することを特徴とするプレスブレーキ。
【請求項３】
下部テーブルと、
前記下部テーブルに対して接近・離反する方向で移動自在である上部テーブルと、
前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、
前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正するクラウニング部と、
曲げ加工するときのワークの曲げ条件を入力するとともに、試し曲げ加工したワークの曲げ角度の偏差を入力する入力部と、
前記試し曲げ加工をするときに、前記入力部で入力したワークの曲げ条件に基づいて、前記試し曲げ加工をするときにおける上部テーブルの撓み量と下部テーブルの撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正するとともに、ワークの本加工をするとき、前記入力部で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御部と、
を有することを特徴とするプレスブレーキ。
【請求項４】
ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、
前記ワークを曲げ加工するときに、前記ダイの撓み量と前記パンチとの撓み量とを測定する撓み量測定工程と、
前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングによって補正するクラウニング補正工程と、
を有することを特徴とするワークの曲げ加工方法。
【請求項５】
ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、
試し曲げ用ワークを曲げ加工するときに、前記ダイの撓み量と前記パンチとの撓み量とを測定する撓み量測定工程と、
前記撓み量測定工程で測定されたパンチの撓み量とダイの撓み量とに基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記試し曲げ用ワークに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程と、
ワークに本加工をするときに、前記試し曲げ用ワークの曲げ角度の偏差に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記本加工用ワークに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程と、
を有することを特徴とするワークの曲げ加工方法。
【請求項６】
ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、
試し曲げ用ワークの曲げ条件に基づいて、試し曲げ加工をするときにおける上部テーブルの撓み量とダイの撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、この補正をした状態で前記試し曲げ用ワークに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程と、
ワークに本加工をするときに、前記試し曲げ用ワークの曲げ角度の偏差に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記本加工用ワークに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程と、
を有することを特徴とするワークの曲げ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレスブレーキおよびワークの曲げ加工方法に係り、特に、クラウニングによってパンチ等の撓みを補正し曲げ加工をするものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ワークの曲げ条件からワークの曲げ荷重を推測し、この推測された曲げ荷重から、パンチが設置される上部テーブルの撓みと下部テーブルの撓みを算出し、この算出した撓みに基づいて、クラウニングにより、下部テーブルの撓みを補正している構成のプレスブレーキが知られている。
【０００３】
そして、このようなクラウニングによる補正がなされた状態で、ワークに曲げ加工を施すことで、ワークの曲げ角度の誤差を小さくしている。
【０００４】
ここで、従来の技術に関する特許文献として、たとえば、特許文献１、特許文献２を掲げることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−１１８７１７号公報
【特許文献２】特開２００１−２１９２２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記従来のプレスブレーキでは、ワークの曲げ荷重を推測するときに誤差が発生し、また、上部テーブルと下部テーブルとの撓みを算出するときにも誤差が発生し、さらに、撓み補正のためのクラウニングの量においても誤差が発生する。
【０００７】
その結果。ワークの曲げ角度に誤差が生じ（とおり精度がでなくなり；たとえば曲げ線の端部と曲げ線の中央部とでは曲げ角度が異なってしまい）、ワークを精度良く曲げ加工することができないという問題がある。
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、ワークを精度良く曲げ加工することができるプレスブレーキおよびワークの曲げ加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近・離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを補正するクラウニング部と、前記撓み量測定部で測定した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御をする制御部とを有するプレスブレーキである。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近・離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正するクラウニング部と、試し曲げ加工したワークの曲げ角度の偏差を入力する入力部と、前記試し曲げ加工をするときに、前記撓み量測定部で測定した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正するとともに、ワークに本加工をするときに、前記入力部で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御をする制御部とを有するプレスブレーキである。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、下部テーブルと、前記下部テーブルに対して接近・離反する方向で移動自在である上部テーブルと、前記上部テーブルの撓み量と、前記下部テーブルの撓み量とを測定する撓み量測定部と、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正するクラウニング部と、曲げ加工するときのワークの曲げ条件を入力するとともに、試し曲げ加工したワークの曲げ角度の偏差を入力する入力部と、前記試し曲げ加工をするときに、前記入力部で入力したワークの曲げ条件に基づいて、前記試し曲げ加工をするときにおける上部テーブルの撓み量と下部テーブルの撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正するとともに、ワークの本加工をするとき、前記入力部で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、前記上部テーブル、前記下部テーブルの少なくともいずれかの撓みを前記クラウニング部で補正する制御部とを有するプレスブレーキである。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、前記ワークを曲げ加工するときに、前記ダイの撓み量と前記パンチとの撓み量とを測定する撓み量測定工程と、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングによって補正するクラウニング補正工程とを有するワークの曲げ加工方法である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、試し曲げ用ワークを曲げ加工するときに、前記ダイの撓み量と前記パンチとの撓み量とを測定する撓み量測定工程と、前記撓み量測定工程で測定されたパンチの撓み量とダイの撓み量とに基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記試し曲げ用ワークに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程と、ワークに本加工をするときに、前記試し曲げ用ワークの曲げ角度の偏差に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記本加工用ワークに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程とを有するワークの曲げ加工方法である。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、ダイとパンチとで挟み込んでワークを曲げ加工するワークの曲げ加工方法において、試し曲げ用ワークの曲げ条件に基づいて、試し曲げ加工をするときにおける上部テーブルの撓み量とダイの撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、この補正をした状態で前記試し曲げ用ワークに曲げ加工を施す試し曲げ用ワーク曲げ加工工程と、ワークに本加工をするときに、前記試し曲げ用ワークの曲げ角度の偏差に基づいて、前記パンチ、前記ダイの少なくともいずれかの撓みをクラウニングにより補正し、前記本加工用ワークに曲げ加工を施す本加工用ワーク曲げ加工工程とを有するワークの曲げ加工方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、パンチとダイとを用いて板状のワークに曲げ加工を施すプレスブレーキおよびワークの曲げ加工方法において、ワークを精度良く曲げ加工することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】第１の実施形態に係るプレスブレーキの概略構成を示す正面図である。
【図２】図１におけるＩＩ矢視図である。
【図３】図２におけるＩＩＩ部の拡大図である。
【図４】第１の実施形態に係るプレスブレーキの動作を示すフローチャートである。
【図５】第１の実施形態に係るプレスブレーキにおける上部テーブルと下部テーブルの撓みを示す図である。
【図６】第１の実施形態に係るプレスブレーキにおける上部テーブルと下部テーブルの撓みを示すとともに、撓みの補正がされた下部テーブルを示す図である。
【図７】第２の実施形態に係るプレスブレーキの動作を示すフローチャートである。
【図８】第２の実施形態に係るプレスブレーキで曲げ加工するときのワークの設置位置を示す図である。
【図９】第２の実施形態に係るプレスブレーキで試し曲げ加工したワークとこのワークの曲げ角度の誤差を示す図である。
【図１０】第２の実施形態に係るプレスブレーキにおける上部テーブルと下部テーブルの撓みを示すとともに、撓みの補正がされた下部テーブルを示す図である。
【図１１】クラウニング装置の説明図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＸＩ−ＸＩ断面を示す図であり、（ｃ）は（ａ）におけるＸＩ矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
［第１の実施形態］
プレスブレーキ１は、下部テーブル３に設置されている下型（たとえばダイＤ）と上部テーブル５に設置されている上型（たとえばパンチＰ）とでワークＷを挟み込んで、ワークＷを塑性変形させて曲げ加工する曲げ加工装置である。
【００１８】
なお、説明の便宜のために、プレスブレーキ１の左右方向に相当する水平な一方向をＸ軸方向とし、プレスブレーキ１の前後方向に相当しＸ軸方向と直交する水平な他の一方向をＹ軸方向とし、プレスブレーキ１の上下方向に相当する鉛直方向をＺ軸方向とする。
【００１９】
プレスブレーキ１は、図１、図２、図３で示すように、下部テーブル３と上部テーブル５と撓み量測定部７とクラウニング部９と制御装置１１とを備えて構成されている。
【００２０】
下部テーブル３には、ダイＤが設置されるようになっている。下部テーブル３は、Ｘ軸方向に長く延びており、フレーム１３の前側下方でフレーム１３に一体的に設けられている。ダイＤも、Ｘ軸方向に長く延びており、下部テーブル３の上方でダイホルダＤＨを介して下部テーブル３に一体的に設けられている。なお、ダイＤは、ダイホルダＤＨに対して着脱自在になっており、ワークＷの加工の形態に応じてこの種類を容易に交換することができるようになっている。
【００２１】
ダイＤやダイホルダＤＨのＸ軸方向の寸法は、下部テーブル３のＸ軸方向の寸法よりも小さくなっており、Ｘ軸方向およびＹ軸方向では、ダイＤやダイホルダＤＨの中心の位置が、下部テーブル３の中心の位置とほぼ同じところに位置している。
【００２２】
上部テーブル５は、下部テーブル３に対向しており、パンチＰが設置されるようになっている。また、上部テーブル５は、下部テーブル３に対して接近・離反する方向（接近もしくは離反する方向；Ｚ軸方向）で移動自在（たとえば移動位置決め自在）になっている。
【００２３】
上部テーブル５は、下部テーブル３と同じ長さでＸ軸方向に延びており、フレーム１３の前側上方でフレーム１３に支持されている。また、上部テーブル５は、Ｘ軸方向およびＹ軸方向では、下部テーブル３とほぼ同じところに位置しており、Ｚ軸方向では、下部テーブル３の上方に位置している。さらに、上部テーブル５は、図示しないリニアガイドベアリングを介してフレーム１３に支持されており、油圧シリンダ１５（１５Ａ，１５Ｂ）等のアクチュアータによりＺ軸方向で移動位置決め自在になっている
油圧シリンダ１５は、たとえば２つ設けられており、一方の油圧シリンダ（左側の油圧シリンダ）１５Ａは、上部テーブル５の左側（左端部の近傍）に設けられている。左側の油圧シリンダ１５Ａのシリンダ部はフレーム１３に一体的に設けられており、左側の油圧シリンダ１５Ａのピストンロッドの先端部が、上部テーブル５に一体的に係合している。また、他方の油圧シリンダ（右側の油圧シリンダ）１５Ｂは、プレスブレーキ１（下部テーブル３や上部テーブル５）の中心を含みＹ軸方向とＺ軸方向とに展開している平面（中心平面）に対して、左側の油圧シリンダ１５Ａと対称な位置で、左側の油圧シリンダ１５Ａと同様にフレーム１３に設けられており、上部テーブル５に係合等している。
【００２４】
一対の油圧シリンダ１５は、同期して稼動するようになっている。そして、上部テーブル５が、この姿勢を保ったままＺ軸方向に移動（Ｚ軸方向に平行移動）するようになっている。
【００２５】
パンチＰも、Ｘ軸方向に長く延びており、上部テーブル５の下方でパンチホルダＰＨを介して上部テーブル５に一体的に設けられている。パンチＰは、パンチホルダＰＨに対して着脱自在になっており、ワークＷの加工の形態に応じてこの種類を容易に交換することができるようになっている。
【００２６】
パンチＰやパンチホルダＰＨのＸ軸方向の寸法は、上部テーブル５のＸ軸方向の寸法よりも小さくなっており、Ｘ軸方向およびＹ軸方向では、パンチＰやパンチホルダＰＨの中心の位置が、上部テーブル５の中心の位置とほぼ同じところに位置している。
【００２７】
左側の油圧シリンダ１５Ａは、パンチＰやパンチホルダＰＨの左端よりも左側に位置しており、右側の油圧シリンダ１５Ｂは、パンチＰやパンチホルダＰＨの右端よりも右側に位置している。
【００２８】
そして、下部テーブル３にダイＤを設置し、上部テーブル５にパンチＰを設置し、上部テーブル５が上昇している状態で、ダイＤの上に板状のワークＷを位置決めして設置し、上部テーブル５を下降し、ダイＤとパンチＰとでワークＷを挟み込むことで、ワークＷに曲げ加工が施されるようになっている。
【００２９】
なお、上記説明では、上部テーブル５がフレーム１３に対して移動するようになっているが、上部テーブル５がフレーム１３に対して移動することに代えてもしくは加えて、下部テーブル３がフレーム１３に対して移動する構成になっていてもよい。また、上部テーブル５にダイＤが設置され、下部テーブル３にパンチＰが設置される構成であってもよい。
【００３０】
撓み量測定部７は、上部テーブル５の撓み量と、下部テーブル３の撓み量とを測定するものである。撓み量測定部７は、たとえば、変位センサ１７（１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃ，１７Ｄ，１７Ｅ，１７Ｆ，１７Ｇ，１７Ｈ，１７Ｉ，１７Ｊ）と、被測定体１９（１９Ａ，１９Ｂ，１９Ｃ，１９Ｄ，１９Ｅ，１９Ｆ，１９Ｇ，１９Ｈ，１９Ｉ，１９Ｊ）と、変位センサ支持体２１とを備えて構成されている。変位センサ１７としてたとえば非接触式のレーザ変位センサが使用されている。
【００３１】
変位センサ支持体２１は、プレスブレーキ１から離れて別個に設けられている。すなわち、変位センサ支持体２１は、プレスブレーキ１の前方でプレスブレーキ１から離れ、プレスブレーキ１が設置されている床面ＧＬから起立しており、ワークＷを加工するときに発生する反力でプレスブレーキ１が弾性変形等しても、この影響で変位センサ支持体２１が変形したり変位センサ支持体２１の設置位置が変化したりすることは無い。レーザ変位センサ１７は、変位センサ支持体２１に一体的に設けられている。
【００３２】
被測定体１９は、すでに理解されるように複数設けられており、上部テーブル５や下部テーブル３に一体的に設けられている。そして、各被測定体１９のそれぞれに対応して設けられている複数のレーザ変位センサ１７のそれぞれで、レーザ変位センサ１７と被測定体１９との間の距離（Ｚ軸方向での距離）を測定し、各テーブル３，５の撓み量を測定することができるようになっている。
【００３３】
さらに説明すると、被測定体１９（１９Ａ〜１９Ｅ）は、下部テーブル３に、たとえば５つ設けられている。各被測定体１９Ａ〜１９Ｅは、下部テーブル３の前側上方（下部テーブル３の上面の近く）で、Ｚ軸方向およびＹ軸方向でお互いが同位置に位置し、Ｘ軸方向で所定の間隔をあけて設けられている。
【００３４】
最も左側の被測定体（第１の下側被測定体）１９Ａは、Ｘ軸方向で、ダイＤの左端部とほぼ同じ位置に設けられており、中央の被測定体（第３の下側被測定体）１９Ｃは、Ｘ軸方向で、ダイＤの中心とほぼ同じ位置に設けられている。左から２番目の被測定体（第２の下側被測定体）１９Ｂは、Ｘ軸方向で、第１の下側被測定体１９Ａと第３の下側被測定体１９Ｃとの間（たとえば、第１の下側被測定体１９Ａと第３の下側被測定体１９Ｃとの間の距離を２等分する位置）に設けられている。
【００３５】
最も右側の被測定体（第５の下側被測定体）１９Ｅは、前記中心面に対して、第１の下側被測定体１９Ａと対称な位置に設けられており、右から２番目の被測定体（第４の下側被測定体）１９Ｄは、前記中心面に対して、第２の下側被測定体１９Ｂと対称な位置に設けられている。
【００３６】
第１〜第５の下側被測定体１９Ａ〜１９Ｅに対応して、レーザ変位センサ（下側レーザ変位センサ）１７（１７Ａ〜１７Ｅ）も５つ設けられている（第１〜第５の下側レーザ変位センサ１７Ａ〜１７Ｅが設けられている）。
【００３７】
また、被測定体１９（１９Ｆ〜１９Ｊ）は、上部テーブル５にも、たとえば５つ設けられている。各被測定体１９Ｆ〜１９Ｊは、上部テーブル５の前側下方で、Ｚ軸方向およびＹ軸方向ではお互いが同位置に位置し、Ｘ軸方向で所定の間隔をあけて設けられている。５つの被測定体（第１〜第５の上側被測定体）１９Ｆ〜１９Ｊのそれぞれは、Ｘ軸方向で、第１〜第５の下側被測定体１９Ａ〜１９Ｅのそれぞれとほぼ同じところに位置している。
【００３８】
第１〜第５の上側被測定体１９Ｆ〜１９Ｊに対応して、レーザ変位センサ（上側レーザ変位センサ）１７（１７Ｆ〜１７Ｊ）も５つ設けられている（第１〜第５の上側レーザ変位センサ１７Ｆ〜１７Ｊが設けられている）。
【００３９】
なお、上部テーブル５がＺ軸方向に移動する構成であるので、上側レーザ変位センサ１７Ｆ〜１７Ｊは、上部テーブル５のストロークよりも長い検出距離で、上側被測定体１９Ｆ〜１９Ｊを検出することができるようになっている。これにより、上側レーザ変位センサ１７Ｆ〜１７Ｊで、上部テーブル５の撓みに加えて上部テーブル５の位置（Ｚ軸方向における位置）を検出することができるようになっている。
【００４０】
ここで、下側レーザ変位センサ１７Ａ〜１７Ｅによる下部テーブル３の撓みの測定について例を掲げて説明する。
【００４１】
図５で示すように、下部テーブル３が撓んでいない状態では、下部テーブル３の上面は、直線ＤＬ１で表すことができる。この状態では、第１の下側レーザ変位センサ１７Ａと第１の下側被測定体１９Ａとの間の距離は、１０．００ｍｍになっており、同様にして、第２〜第５の下側レーザ変位センサ１７Ｂ〜１７Ｅと第２〜第５の下側被測定体１９Ｂ〜１９Ｅとの間の距離も、１０．００ｍｍになっているものとする。
【００４２】
ワークＷに曲げ加工を施すときの反力（たとえば、ワークＷに曲げ加工を施すべく上部テーブル５（パンチＰ）が下部テーブル３（ダイＤ）に最も近づいたときの反力）で、下部テーブル３が撓むと、下部テーブル３の上面は、下に凸な円弧状の曲線ＤＬ２で表すことができる。ここで、下部テーブル３全体を弾性梁とみなせること、および、各下側被測定体１９Ａ〜１９Ｅが下部テーブル３の上面近傍に設けられていることにより、５つの下側被測定体１９Ａ〜１９Ｅが設けられている位置も、曲線ＤＬ２と同様に撓む。
【００４３】
上記反力が加わった状態では、第１の下側レーザ変位センサ１７Ａと第１の下側被測定体１９Ａとの間の距離および第５の下側レーザ変位センサ１７Ｅと第５の下側被測定体１９Ｅとの間の距離（下部テーブル３の左端と右端とにおける距離）は、１０．００ｍｍのままであるが、第２の下側レーザ変位センサ１７Ｂと第２の下側被測定体１９Ｂとの間の距離は、１０．００+Ｄ１ｍｍになり、第３の下側レーザ変位センサ１７Ｃと第３の下側被測定体１９Ｃとの間の距離は、１０．００+Ｄ２ｍｍになり、第４の下側レーザ変位センサ１７Ｄと第４の下側被測定体１９Ｄとの間の距離は、１０．００+Ｄ３ｍｍになる。
【００４４】
これにより、下部テーブル３の撓み（第１〜第５の下側被測定体１９Ａ〜１９Ｅが設置されている部位における撓み）を測定することができる。この場合、第１の下側被測定体１９Ａと第５の下側被測定体１９Ｅが設けられている部位における下部テーブル３の撓み量は、０．００ｍｍということになり、Ｄ１，Ｄ３を０．１０ｍｍとすれば、第２の下側被測定体１９Ｂと第４の下側被測定体１９Ｄが設けられている部位における下部テーブル３の撓み量は、０．１０ｍｍということになり、Ｄ２を０．１５ｍｍとすれば、第３の下側被測定体１９Ｃが設けられている部位における下部テーブル３の撓み量は、０．１５ｍｍということになる。この測定結果を用いるとともに、下部テーブル３をＸ軸方向に延びている梁とみなして、制御装置１１に設けられている制御部２３での計算によって、下部テーブル３の撓み（下側被測定体１９Ａ〜１９Ｅが設けられている部位以外の部位における下部テーブル３の撓み；たとえば、下部テーブル３の上面であって、Ｘ軸方向で下側被測定体１９Ａと下側被測定体１９Ｂとの間に位置している任意の部位における撓み）を求めることができる。
【００４５】
なお、上記反力が加わった状態で、何らかの要因によって、たとえば、第１の下側レーザ変位センサ１７Ａと第１の下側被測定体１９Ａとの間の距離と第５の下側レーザ変位センサ１７Ｅと第５の下側被測定体１９Ｅとの間の距離が、１０．０２ｍｍになったときには、第２の下側被測定体１９Ｂと第４の下側被測定体１９Ｄが設けられている部位における下部テーブル３の撓み量は、第１の下側被測定体１９Ａとの相対値となり、０．０８ｍｍ（０．１０ｍｍ−０．０２ｍｍ）となる。また、第３の下側被測定体１９Ｃが設けられている部位における下部テーブル３の撓み量は、同様にして、０．１３ｍｍ（０．１５ｍｍ−０．０２ｍｍ）となる。
【００４６】
しかしながら、第１の下側被測定体１９Ａと第５の下側被測定体１９Ｅが設けられている部位では、下部テーブル３における撓みがほとんど発生しないので、第１の下側被測定体１９Ａと第１の下側レーザ変位センサ１７Ａと第５の下側被測定体１９Ｅと第５の下側レーザ変位センサ１７Ｅとを削除した構成であってもよい。
【００４７】
次に、上側レーザ変位センサ１７Ｆ〜１７Ｊによる上部テーブル５の撓みの測定について例を掲げて説明する。
【００４８】
図５で示すように、上部テーブル５が撓んでいない状態では、上部テーブル５の下面は、直線ＵＬ１で表すことができる。上部テーブル５が撓んでおらずしかも上部テーブル５が上昇端に位置している状態では、第１の上側レーザ変位センサ１７Ｆと第１の上側被測定体１９Ｆとの間の距離は、１０．００ｍｍになっており、同様にして、第２〜第５の上側レーザ変位センサ１７Ｇ〜１７Ｊと第２〜第５の上側被測定体１９Ｇ〜１９Ｊとの間の距離も、１０．００ｍｍになっているものとする。
【００４９】
上部テーブル５を下降してワークＷに曲げ加工を施すとき、この反力（たとえば、ワークＷに曲げ加工を施すべく上部テーブル５（パンチＰ）が下部テーブル３（ダイＤ）に最も近づいたときの反力）で、上部テーブル５が撓むと、上部テーブル５の下面は、上に凸な円弧状の曲線ＵＬ２で表すことができる。ここで、５つの上側被測定体１９Ｇ〜１９Ｊが設けられている位置も、上部テーブル５全体を弾性梁とみなせること、および、各上側被測定体１９Ｇ〜１９Ｊが上部テーブル５の下面近傍に設けられていることにより、曲線ＵＬ２と同様に撓む。
【００５０】
上記反力が加わった状態では、第１の上側レーザ変位センサ１７Ｆと第１の上側被測定体１９Ｆとの間の距離および第５の上側レーザ変位センサ１７Ｊと第５の上側被測定体１９Ｊとの間の距離（上部テーブル５の左端と右端とにおける距離）は、上部テーブル５が１００．００ｍｍ下降したとすると、１１０．００ｍｍになる。なお、第１の上側被測定体１９Ｆと第５の上側被測定体１９Ｊが設けられている部位では、下部テーブル３の場合と同様にして上部テーブル５における撓みはほとんど発生しない。
【００５１】
一方、上記反力が加わった状態では、第２の上側レーザ変位センサ１７Ｇと第２の上側被測定体１９Ｇとの間の距離は、上部テーブル５が１００．００ｍｍ下降しさらに上部テーブル５がＵ１ｍｍだけ撓んだとして、１１０．００ｍｍ−Ｕ１ｍｍ）になる。同様にして、第３の上側レーザ変位センサ１７Ｈと第３の上側被測定体１９Ｈとの間の距離は、上部テーブル５がＵ２ｍｍだけ撓んだとして、１１０．００ｍｍ−Ｕ２ｍｍ）になり、第４の上側レーザ変位センサ１７Ｉと第４の上側被測定体１９Ｉとの間の距離は、上部テーブル５がＵ３ｍｍだけ撓んだとして、１１０．００ｍｍ−Ｕ３ｍｍ）になる。
【００５２】
これにより、上部テーブル５の位置（上昇端からの下降量である１００．００ｍｍ）を測定することができる。また、上部テーブル５の撓み（第１〜第５の上側被測定体１９Ｆ〜１９Ｊが設置されている部位における撓み）を測定することができる。この場合、第１の上側被測定体１９Ｆと第５の上側被測定体１９Ｊが設けられている部位における上部テーブル５の撓み量は、０．００ｍｍということになる。また、Ｕ１，Ｕ３を０．２０ｍｍとすれば、第２の上側被測定体１９Ｇと第４の上側被測定体１９Ｉが設けられている部位における上部テーブル５の撓み量は、０．２０ｍｍということになり、Ｕ２を０．３０ｍｍとすれば、第３の上側被測定体１９Ｈが設けられている部位における上部テーブル５の撓み量は、０．３０ｍｍということになる。
【００５３】
この測定結果を用いるとともに、上部テーブル５をＸ軸方向に延びている梁とみなして、制御部２３での計算によって、下部テーブル３の場合と同様にして、上部テーブル５の撓み（上側被測定体１９Ｆ〜１９Ｊが設けられている部位以外の部位における上部テーブル５の撓み）を求めることができる。
【００５４】
なお、上側レーザ変位センサ１７Ｆ〜１７Ｊとして測定距離が長くしかも測定精度の高いものを採用することができない場合もしくは困難な場合には、５つの上側レーザ変位センサ１７Ｆ〜１７Ｊを１つの移動体（図示せず）に設けて、上部テーブル５の撓みを測定するようにしてもよい。この場合、上記移動体は、リニアガイドベアリングを介して変位センサ支持体２１に支持されており、Ｚ軸方向で変位センサ支持体２１に対して移動できるようになっているものとする。また、上記移動体は、たとえば、連結体（図示せず）を用いて、上部テーブル５に接続されており、上部テーブル５の移動に伴って、上下動するものとする。この場合、上記連結体がある程度の弾性を備えている等、上部テーブル５の撓み等の弾性変形に伴う力が上記移動体に影響を与えないようになっていることが望ましい。さらに、上部テーブル５のＺ軸方向の移動量は、別途設けられたリニアエンコーダ（リニアスケール）で測定されるように構成されているものとする。
【００５５】
また、非接触式の変位センサの代わりに、接触式のセンサを用いて各テーブル３，５の撓み量を求めてもよいし、リニアエンコーダ（リニアスケール）を用いて各テーブル３，５の撓み量を求めてもよい。
【００５６】
クラウニング部９は、下部テーブル３の撓みを補正するものである。なお、クラウニング部９で下部テーブル３の撓みを補正することに代えてもしくは加えて、上部テーブル５の撓みを補正するようにしてもよい。すなわち、クラウニング部９で、上部テーブル５、下部テーブル３の少なくともいずれかのテーブルの撓みを補正する構成にしてもよい。
【００５７】
ここで、クラウニング部９について、図１１等を参照しつつ詳しく説明する。
【００５８】
クラウニング部９は、クラウニングユニット２９をたとえば複数組（たとえば、３組）備えて構成されている。クラウニングユニット２９（２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃ）は、Ｘ軸方向で左側から右側に向かって、左側クラウニングユニット２９Ａ、中央クラウニングユニット２９Ｂ、右側クラウニングユニット２９Ｃの順に並んで配置されている。
【００５９】
各クラウニングユニット２９Ａ，２９Ｂ，２９Ｃは、同様に構成されているので、ここでは、左側のクラウニングユニット２９Ａについて説明する。
【００６０】
クラウニングユニット２９Ａは、下部テーブル３と、一対の平板状の支え板５１と、下部テーブル３と支え板５１とに係合している油圧シリンダ４５等のアクチュエータとを備えて構成されている。
【００６１】
平板状の支え板５１は、フレーム７に一体的に設けられている。平板状の支え板５１には、複数の貫通孔４３が設けられている。各貫通孔４３は、支え板５１の長手方向の中間部で所定の間隔をあけて配置されている。
【００６２】
下部テーブル３は、所定の間隔をあけて設けられている一対の支え板５１の間に設けられており、長手方向の両端部が、円柱状の軸部材５３を介して、支え板５１に支持されている。これにより、下部テーブル３は、長手方向の両端が回転支点によって支持されている両端支持梁にようになっている。なお、各貫通孔４３は、下部テーブル３や支え板５１の長手方向で、各軸部材５３の内側に位置している。
【００６３】
油圧シリンダ４５のヘッド側端部（シリンダの端部）は、貫通孔４３の下面に接触しており、油圧シリンダ４５のロッドの先端部は、下部テーブル３の下面（下部）に接触している。そして、油圧シリンダ４５に油圧作動油を供給すると、油圧シリンダ４５のシリンダロッドが上方に突出し、この突出によって下部テーブル３の上面が上に凸に撓むようにしてクラウニングがなされるようになっている。なお、油圧シリンダ４５による下部テーブル３の上面の撓み量や撓み曲線の形状は、制御装置９の制御の下、油圧シリンダ４５に供給される油圧作動油の圧力を変えること等でなされる。
【００６４】
左側クラウニングユニット２９Ａは、Ｘ軸方向では、たとえば、第２の下側被測定体１９Ｂと同じところに位置しており、中央クラウニングユニット２９Ｂは、Ｘ軸方向では、たとえば、第３の下側被測定体１９Ｃと同じところに位置しており、右側クラウニングユニット２９Ｃは、Ｘ軸方向では、たとえば、第４の下側被測定体１９Ｄと同じところに位置している。
【００６５】
制御部２３は、メモリ３１と入力部３３とを備えている制御装置１１に設けられている。そして、制御部２３は、予めメモリ３１に格納されている動作プログラムにしたがって、次に示す制御をするようになっている。すなわち、撓み量測定部７で測定した各テーブル３，５撓み量に基づいて、クラウニング量を計算し、この計算値基づいて、下部テーブル３の撓みをクラウニング部９で補正するようになっている。
【００６６】
さらに詳しく説明すると、上述したように、また、図５で示すように、ワークＷに曲げ加工を施すときの反力で、下部テーブル３の上面が曲線ＤＬ２で示すように撓み、上部テーブル５の下面が曲線ＵＬ２で示すように撓むとする。また、第２の下側被測定体１９Ｂと第２の下側レーザ変位センサ１７Ｂで、下部テーブル３の撓み量Ｄ１を検出し、第３の下側被測定体１９Ｃと第３の下側レーザ変位センサ１７Ｃで、下部テーブル３の撓み量Ｄ２を検出し、第４の下側被測定体１９Ｄと第４の下側レーザ変位センサ１７Ｄで、下部テーブル３の撓み量Ｄ３を検出したとする。さらに、第２の上側被測定体１９Ｇと第２の上側レーザ変位センサ１７Ｇで、上部テーブル５の撓み量Ｕ１を検出し、第３の上側被測定体１９Ｈと第３の上側レーザ変位センサ１７Ｈで、上部テーブル５の撓み量Ｕ２を検出し、第４の上側被測定体１９Ｉと第４の上側レーザ変位センサ１７Ｉで、上部テーブル５の撓み量Ｕ３を検出したとする。
【００６７】
この検出結果に基づいて、制御部２３が、下部テーブル３の撓みを補正する（下部テーブル３の上面の形状が、撓んでいる上部テーブル５の下面の形状とほぼ同じ形状になるように、クラウニング部９を用いて、下部テーブル３を弾性変形させる）。
【００６８】
すなわち、制御部２３がクラウニング部９を制御して、図６で示すように、左側クラウニングユニット２９Ａが設けられている部位で、下部テーブル３の上面が寸法Ｃ１（Ｕ１+Ｄ１）だけ上側に弾性変形し、中央クラウニングユニット２９Ｂが設けられている部位で、下部テーブル３の上面が寸法Ｃ２（Ｕ２+Ｄ２）だけ上側に弾性変形し、右側クラウニングユニット２９Ｃが設けられている部位で、下部テーブル３の上面が寸法Ｃ３（Ｕ３+Ｄ３）だけ上側に弾性変形するようにする。これにより、図６に示す上に凸な曲線（曲線ＵＬ２とほぼ同形状の曲線）ＤＬ３が得られる。
【００６９】
なお、ダイＤやダイホルダＤＨの剛性（曲げ剛性）は、下部テーブル３の剛性に比べて十分に小さいので、下部テーブル３に設置されたダイＤの加工部位（ワークＷを曲げ加工するときに接触する部位）は、下部テーブル３の上面と同じ形態で撓むようになっている。同様にして、上部テーブル５に設置されたパンチＰの加工部位（ワークＷを曲げ加工するときに接触する部位）も、上部テーブル５の下面と同じ形態で撓むようになっている。
【００７０】
上述した制御部２３によるクラウニング部９の制御は、たとえば、クラウニング部９の油圧シリンダ４５に供給する油圧作動油の圧力を変えることでなされる。なお、各油圧シリンダ４５に供給される油圧作動油の圧力はお互いが等しくなっているが、各油圧シリンダ４５に供給される油圧作動油の圧力がお互いに異なるようにして、上記制御をするようにしてもよい。これにより、さらに広い形態の（様々な形態の）クラウニグを行うことができる。たとえば、ワークを右よりに設置したことでテーブル５，７の下面や上面が左右非対称に弾性変形して場合でも、下部テーブル３の上面を、上記非対称な形態に合わせることができる。
【００７１】
また、クラウニング部９でクラウニングをするときに、各上側レーザ変位センサ１７Ｆ〜１７Ｊと各上側被測定体１９Ｆ〜１９Ｊとで、上部テーブル５の撓みを測定し、また、各下側レーザ変位センサ１７Ａ〜１７Ｅと各下側被測定体１９Ａ〜１９Ｅとで、下部テーブル３の撓みを測定し、これらの測定結果を用いてフィードバック制御をし、図６に示す曲線ＤＬ３を得るようにすれば、一層正確なクラウニングをすることができる。
【００７２】
次に、プレスブレーキ１の動作を、図３を参照しつつ説明する。
【００７３】
初期状態として、上部テーブル５が上昇端に位置しており、下部テーブル３にダイＤが設置されており、上部テーブル５にパンチＰが設置されているものとする。
【００７４】
上記初期状態において、パンチＰとダイＤとの間の所定の位置にワークＷを設置する（ワーク設置工程）。続いて、図示しないスタートボタンが押されることにより、メモリ３１に予め格納されている動作プログラムに基づいて、制御装置１１の制御の下、ワークＷの曲げ加工が開始される（Ｓ１）。
【００７５】
まず、ワーク設置工程で設置されたワークＷを曲げ加工するときに（ワークＷに曲げ加工を施すべく上部テーブル５（パンチＰ）が下部テーブル３（ダイＤ）に最も近づいたときに）における、ダイＤ（具体的には下部テーブル３）の撓み量とパンチＰ（具体的には上部テーブル５）との撓み量とを撓み量測定部７で測定する（Ｓ３；撓み量測定工程）。
【００７６】
この撓み量測定工程で測定されたパンチＰの撓み量とダイＤの撓み量とに基づいて、ダイＤ（下部テーブル３）の撓みを補正するためのクラウニング量を算出し（Ｓ５；計算し）、この算出したクラウニング量に基づき、クラウニング部９によって下部テーブル３の撓みを、図６の曲線ＤＬ３で示すように補正し（クラウニング補正工程）、このクラウニング補正工程で補正した状態でワークＷを曲げ加工する（Ｓ７；ワーク曲げ加工工程）。
【００７７】
この後、上部テーブル５を上昇して、曲げ加工がなされたワークをプレスブレーキ１から取り出し、ワークＷの曲げ加工を終了する（Ｓ９）。
【００７８】
プレスブレーキ１によれば、上部テーブル５や下部テーブル３の撓み量を、計算で求めているのではなく撓み量測定部７で実際に測定しており、この撓み量測定部７で測定した撓み量に基づいて、下部テーブル３の撓みをクラウニング部９で補正しているので、正確な補正をすることができ、ワークＷを精度良く曲げ加工することができる。
【００７９】
［第２の実施形態］
第２の実施形態に係るプレスブレーキ１では、まずワークＷを試し曲げ加工し、この試し曲げ加工の結果に応じて、クラウニング量を補正する点が、第１の実施形態に係るプレスブレーキ１と異なり、その他の点は、第１の実施形態に係るプレスブレーキ１とほぼ同様に構成されており、ほぼ同様の効果を奏する。
【００８０】
すなわち、第２の実施形態に係るプレスブレーキ１は、下部テーブル３と上部テーブル５と撓み量測定部７とクラウニング部９と入力部３３を具備した制御装置１１とを備えている。入力部３３からは、試し曲げ加工したワークＷの曲げ角度の偏差が入力されるようになっている。
【００８１】
入力部３３は、たとえば、キーボードやタッチパネルで構成されている。ワークＷの試し曲げ加工では、この後に続く本加工（製品もしくは本製品を得るための加工）に使用されるワークと同じワークが使用され、パンチＰとダイＤも本加工の場合と同様に作動する。すなわち、試し曲げ加工も本加工の曲げ加工も、お互いが同形状に曲げられた曲げ加工済みワークＷを得ることを目的とする。
【００８２】
試し曲げ加工したワークＷの曲げ角度の偏差は、たとえば、プレスブレーキ１とは別の装置で測定される。ここで、ワークＷの曲げ角度の偏差とは、試し曲げ加工されたワークＷにおいて実際に測定された曲げ角度と、試し曲げ加工されたワークＷにおいて目標とするワークＷの曲げ角度との差をいう。ワークＷの曲げ角度の偏差は、ワークＷの曲げ線（直線状の曲げ線）に沿って複数個所で測定され、これらの各偏差が入力部３３から入力されるようになっている。
【００８３】
たとえば、図８に示す態様で試し曲げがなされたワークＷでは、図９に示す曲げ線の最も左側に位置するポイントＷＡと、曲げ線の中央に位置するポイントＷＢと、曲げ線の最も右側に位置するポイントＷＣとで、ワークＷの曲げ角度の偏差が測定され、これらの測定された曲げ角度の偏差が入力部３３から入力される。
【００８４】
なお、図８で示す態様では、ワークＷの左端が第２の下側被測定体１９Ｂ（第２の上側被測定体１９Ｇ）のところに位置しており、ワークＷの中央が第３の下側被測定体１９Ｃ（第３の上側被測定体１９Ｈ）のところに位置しており、ワークＷの右端が第４の下側被測定体１９Ｄ（第４の上側被測定体１９Ｉ）のところに位置しているものとする。
【００８５】
また、図９で示すワークＷの目標とする曲げ角度が、９０°である場合、ポイントＷＡでの偏差は、「０°」になり、ポイントＷＢでの偏差は、「１°」（＝９１°−９０°）になり、ポイントＷＣでの偏差は、「０°」になる。
【００８６】
制御部２３は、試し曲げ加工をするときに、撓み量測定部７で測定した撓み量に基づいて、下部テーブル３の撓みをクラウニング部９で補正するとともに、ワークＷに本加工をするときに、入力部３３で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、テーブル３の撓みを前記クラウニング部９でさらに補正する制御をするようになっている。
【００８７】
さらに詳しく説明すると、ワークＷを試し曲げ加工のときの下部テーブル３の撓みの補正は、第１の実施形態に係るプレスブレーキ１と同様にしてなされる。
【００８８】
すなわち、ワークＷの試し曲げ加工のときに、図１０で示す上部テーブル５の撓みＵＬ２２と下部テーブル３の撓みＤＬ２２とが測定される。そして、この測定した撓みを補正すべく、下部テーブル３において、曲線ＤＬ２３（撓みＵＬ２２ど同形状の曲線）で示す撓み補正がクラウニング部９でなされる。そして、この補正がされた状態で、ワークＷの試し曲げ加工がなされる。
【００８９】
入力部３３で、図９で示すようなワークＷの曲げ角度の偏差が入力された場合、制御部２３は、たとえば、中央クラウニングユニット２９Ｂでのクラウニング量を、試し曲げのときよりもより大きくする制御をする。つまり、左右のクラウニングユニット２９Ａ，２９Ｃによるクラニング量をごく僅かに小さくし、中央のクラウニングユニット２９Ｂによるクラウニング量を大きくして、下部テーブル３の上面が、第２の下側被測定体１９Ｂのところや第４の下側被測定体１９Ｄのところでは、試し曲げのときと同じクラウニング量を維持し（上方への突出量が同じとなるようにし）、第３の下側被測定体１９Ｃのところやこの近傍でのクラウニング量を、試し曲げのときのクラウニング量よりも大きくする（下部テーブル３の上面の上方への突出量を大きくする補正をするようになっている；図１０の曲線ＤＬ２４参照）。そして、このさらなるクラウニングによる補正がなされた状態で、ワークＷの本加工をするようになっている。
【００９０】
なお、クラウニング部９での上記クラウニングの補正をするときに、各下側レーザ変位センサ１７Ａ〜１７Ｅと各下側被測定体１９Ａ〜１９Ｅとで、下部テーブル３の撓みを測定し、これらの測定結果を用いてフィードバック制御をしてもよい。
【００９１】
次に、第２の実施形態に係るプレスブレーキ１の動作を、図７を参照しつつ説明する。
【００９２】
初期状態として、上部テーブル５が上昇端に位置しており、下部テーブル３にダイＤが設置されており、上部テーブル５にパンチＰが設置されているものとする。
【００９３】
上記初期状態において、パンチＰとダイＤとの間の所定の位置に試し曲げ用ワークＷを設置する（試し曲げ用ワーク設置工程）。続いて、図示しないスタートボタンが押されることにより、メモリ３１に予め格納されている動作プログラムに基づいて、制御装置１１の制御の下、試し曲げ用ワークＷの曲げ加工が開始される（Ｓ５１）。
【００９４】
まず、試し曲げ用ワーク設置工程で設置された試し曲げ用ワークＷを曲げ加工するときに（試し曲げ用ワークＷに曲げ加工を施すべく上部テーブル５（パンチＰ）が下部テーブル３（ダイＤ）に最も近づいたときに）における、ダイＤ（具体的には下部テーブル３）の撓み量とパンチＰ（具体的には上部テーブル５）との撓み量とを撓み量測定部７で測定する（Ｓ５３；撓み量測定工程）。
【００９５】
この撓み量測定工程で測定されたパンチＰの撓み量とダイＤの撓み量とに基づいて、ダイＤ（下部テーブル３）の撓みを補正するためのクラウニング量を算出し（計算し）、この算出したクラウニング量に基づき、クラウニング部９によって下部テーブル３の撓みを、図１０のＤＬ２３で示すように補正し（クラウニング補正工程）、このクラウニング補正工程で補正した状態で試し曲げ用ワークＷを曲げ加工する（試し曲げ用ワーク曲げ加工工程）。
【００９６】
この後、上部テーブル５を上昇して、試し曲げ加工がなされたワークＷをプレスブレーキ１から取り出し、試し曲げ用ワークＷの曲げ加工を終了する（Ｓ５５）。
【００９７】
続いて、試し曲げ用ワーク曲げ加工工程で曲げ加工された試し曲げ用ワークＷを、上部テーブル５が上昇してパンチＰがダイＤから離れて状態で、プレスブレーキ１から取り出し、この取り出された試し曲げ用ワークＷの曲げ角度の偏差を測定し、この測定後に、パンチＰとダイＤとの間の所定の位置に本加工の曲げ加工を施すワークＷを設置する。
【００９８】
また、ワークＷに本加工の曲げ加工をするときに、測定され入力部３３から入力された試し曲げ用ワークＷの曲げ角度の偏差（Ｓ５７）に基づいて、ダイＤ（下部テーブル３）の撓みをさらに補正するためのクラウニング量を算出し（Ｓ５９）、この算出したさらなるクラウニング量に基づき、クラウニング部９によりダイ（下部テーブル）の撓みをさらに補正し（Ｓ６１）、本加工用ワークＷに曲げ加工を施す（Ｓ６３；本加工用ワーク曲げ加工工程）。
【００９９】
この後、上部テーブル５を上昇して、曲げ加工がなされたワークＷをプレスブレーキ１から取り出し、ワークＷの曲げ加工を終了する（Ｓ６５）。
【０１００】
第２の実施形態に係るプレスブレーキ１によれば、ワークＷを試し曲げ加工をするときに、撓み量測定部７で測定した撓み量に基づいて下部テーブル３の撓みをクラウニング部９で補正するとともに、ワークＷに本加工をするときに、入力部３３で入力した曲げ角度の偏差に基づいて下部テーブル３のクラウニング量をクラウニング部９でさらに補正するので、より正確な補正をすることができ、ワークＷをより精度良く曲げ加工することができる。
【０１０１】
［第３の実施形態］
第３の実施形態に係るプレスブレーキ１では、ワークＷの曲げ条件によって各テーブル３，５の撓みをクラウニング部９で補正してワークを試し曲げ加工し、この試し曲げ加工の結果に応じて、クラウニング量を補正する点が、第２の実施形態に係るプレスブレーキ１と異なり、その他の点は、第２の実施形態に係るプレスブレーキ１とほぼ同様に構成されており、ほぼ同様の効果を奏する。
【０１０２】
すなわち、第３の実施形態に係るプレスブレーキ１も、下部テーブル３と上部テーブル５と撓み量測定部７とクラウニング部９と入力部３３を具備した制御装置１１とを備えている。入力部３３からは、試し曲げ加工したワークＷの曲げ角度の偏差が入力されるようになっている。
【０１０３】
制御部２３は、ワークＷを試し曲げ加工をするときに、入力部３３で入力した試し曲げ用ワークＷの曲げ条件に基づいて、試し曲げ加工をするときにおける上部テーブル５の撓み量と下部テーブル３の撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて、下部テーブル３の撓みをクラウニング部９で補正するとともに、次にワークＷの本加工をするとき、入力部３３で入力した曲げ角度の偏差に基づいて、下部テーブル３の撓みをクラウニング部９でさらに補正するようになっている。
【０１０４】
ワークＷの曲げ条件として、ワークＷの材質、ワークＷの厚さ、ワークＷの曲げ長さ、図８で示すようなプレスブレーキ１（ダイＤやパンチＰ）に対するワークＷの設置位置、ワークＷの目標曲げ角度、曲げに使用される型（ダイＤやパンチＰ）の種類等を掲げることができる。
【０１０５】
さらに詳しく説明すると、制御部２３は、入力部３３で入力したワークＷの曲げ条件に応じて、上部テーブル５の加工ストローク（上部テーブル５が上昇端に位置しているときの位置と上部テーブル５が下降して下部テーブル３に最も近づいたときの位置との間の距離）と、ワークＷの曲げ荷重（上部テーブル５が下降するときの推力）を算出する。さらに、制御部２３は、上部テーブル５が下降して下部テーブル３に最も近づいたときにおける、上部テーブル５の撓みと下部テーブル３の撓みを算出する。このようにして算出された結果が、図１０で示す曲線ＵＬ２２と曲線ＤＬ２２になる。曲線ＵＬ２２は、上部テーブル５の下面の撓みであり、曲線ＤＬ２２は、下部テーブル３の上面の撓みである。
【０１０６】
そして、第３の実施形態に係るプレスブレーキ１では、制御部２３の制御の下、ワークＷの試し曲げ加工をするときに、クラウニング部９を適宜制御し下部テーブル３の撓みを補正する。すなわち、下部テーブル３の上面を、図１０に曲線ＤＬ２３で示すように撓ませる。曲線ＤＬ２３は、上部テーブル５の下面の撓みを示す曲線ＵＬ２２と同形状になっている。
【０１０７】
なお、ワークＷに試し曲げ加工をするとき、制御部２３での算出結果によって、上部テーブル５の下面が曲線ＵＬ２２で示すように撓むことが予想されるので、制御部２３の制御の下、下部テーブル３の上面の撓みを曲線ＤＬ２３で示すように補正すれば、図９で示すようなワークの曲げ角度の偏差を発生しないはずである。
【０１０８】
しかしながら、実際には、ダイＤやパンチＰの摩耗等のなんらかの要因で、図９で示すような曲げ角度の偏差が発生してしまう（第２の実施形態の場合も同様である）。
【０１０９】
そこで、上述したように、入力部３３から入力された曲げ角度の偏差を用いて、制御部２３が、下部テーブル３のクラウニング量のさらなる補正をして、ワークＷの本加工をするようになっている。つまり、図９に示すような曲げ角度の偏差（曲げ線の中央部での曲げ角度が不足）が測定され入力された場合には、図１０に曲線ＤＬ２４で示すような、さらなる補正がなされる。
【０１１０】
次に、第３の実施形態に係るプレスブレーキ１の動作を説明する。
【０１１１】
初期状態として、上部テーブル５が上昇端に位置しており、下部テーブル３にダイＤが設置されており、上部テーブル５にパンチＰが設置されているものとする。
【０１１２】
上記初期状態において、パンチＰとダイＤとの間の所定の位置に試し曲げ用ワークＷを設置する（試し曲げ用ワーク設置工程）。続いて、図示しないスタートボタンが押されることにより、メモリ３１に予め格納されている動作プログラムに基づいて、制御装置１１の制御の下、試し曲げ用ワークＷの曲げ加工が開始される。
【０１１３】
まず、試し曲げ用ワーク設置工程で設置された試し曲げ用ワークＷを曲げ加工するときに（試し曲げ用ワークＷに試し曲げ加工を施すべく上部テーブル５（パンチＰ）が下部テーブル３（ダイＤ）に最も近づいたときに）における、パンチＰ（上部テーブル）の撓み量とダイＤ（下部テーブル）の撓み量とを算出する。この算出は、試し曲げ用ワークＷの曲げ条件（設置された試し曲げ用ワークＷを曲げ加工するときの、すなわち、ワークＷに試し曲げ加工を施すべく上部テーブル５（パンチＰ）が下部テーブル３（ダイＤ）に最も近づいたときのワークＷの曲げ条件）に基づいてなされる。また、制御部２３は、この算出した撓み量に基づいて、ダイＤ（下部テーブル３）の撓みをクラウニング部９により補正し、この補正をした状態で試し曲げ用ワークＷに曲げ加工を施す（試し曲げ用ワーク曲げ加工工程）。
【０１１４】
この後、上部テーブル５を上昇して、試し曲げ加工がなされたワークＷをプレスブレーキ１から取り出し、試し曲げ用ワークＷの曲げ加工を終了する。
【０１１５】
続いて、試し曲げ用ワーク曲げ加工工程で曲げ加工された試し曲げ用ワークＷを、上部テーブル５が上昇してパンチＰがダイＤから離れて状態で、プレスブレーキ１から取り出し、この取り出された試し曲げ用ワークＷの曲げ角度の偏差を測定し、この測定後に、パンチＰとダイＤとの間の所定の位置に本加工の曲げ加工を施すワークＷを設置する。
【０１１６】
また、ワークＷに本加工の曲げ加工をするときに、測定され入力部３３から入力された試し曲げ用ワークＷの曲げ角度の偏差に基づいて、ダイＤ（下部テーブル３）の撓みをさらに補正するためのクラウニング量を算出し、この算出したさらなるクラウニング量に基づき、クラウニング部９によりダイ（下部テーブル）の撓みをさらに補正し、本加工用ワークＷに曲げ加工を施す（本加工用ワーク曲げ加工工程）。
【０１１７】
この後、上部テーブル５を上昇して、曲げ加工がなされたワークＷをプレスブレーキ１から取り出し、ワークＷの曲げ加工を終了する。
【０１１８】
第３の実施形態に係るプレスブレーキ１によれば、試し曲げ加工をするときに、ワークＷの曲げ条件に基づいて上部テーブル５の撓み量と下部テーブル３の撓み量とを算出し、この算出した撓み量に基づいて下部テーブル３の撓みをクラウニング部９で補正するとともに、ワークＷに本加工をするときに、入力部３３で入力した曲げ角度の偏差に基づいて下部テーブル３をクラウニング部９でさらに補正するので、撓み量測定部７を設けていなくても、より正確な補正をすることができ、ワークＷをより精度良く曲げ加工することができる。
【符号の説明】
【０１１９】
１  プレスブレーキ
３  下部テーブル
５  上部テーブル
７  撓み量測定部
９  クラウニング部
２３  制御部
３３  入力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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