(57)【要約】【課題】コストの上昇を抑制しつつ、パイプ部材と板部材の伝熱面積を確保した放熱器を提供すること。【解決手段】熱を放熱するフィン部材１８と、フィン部材１８に密着された板部材１４と、板部材１４の表面に密着され冷却水Ｒが流れる断面円形状のパイプ部材１２と、板部材１４の一部を切り起して形成され切り起した側の切起し面２６Ａがパイプ部材１２の外周面と接触する複数の切起部２６と、を放熱器１０が有すること。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱を放熱するフィン部材と、
前記フィン部材に密着された板部材と、
前記板部材の表面に密着され、流体が流れる断面円形状のパイプ部材と、
前記板部材の一部を切り起して形成され、切り起した側の切起し面が前記パイプ部材の外周面と接触する複数の切起部と、
を有する放熱器。
【請求項２】
前記切起部の切起し面は、前記パイプ部材の外周面に沿った形状とされている請求項１に記載の放熱器。
【請求項３】
前記切起部の長さは、前記パイプ部材の外周長の１／４以上である請求項２に記載の放熱器。
【請求項４】
前記切起部の幅の総和は、前記パイプ部材の前記板部材の表面と接する長さの５０％以上である請求項２又は請求項３に記載の放熱器。
【請求項５】
前記切起部は、前記パイプ部材の配置方向に沿って該パイプ部材の左右に交互に配置されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の放熱器。
【請求項６】
前記パイプ部材は、１本のパイプを蛇行状に折り曲げて形成され、
前記フィン部材は、１枚の板材を波形状に折り曲げて形成され、
前記パイプ部材の直管部と前記フィン部材の波形の進行方向とがほぼ平行となっている請求項１〜５のいずれか１項に記載の放熱器。
【請求項７】
少なくとも前記フィン部材、前記板部材、及び前記パイプ部材がろう付で接合されている請求項１〜６のいずれか１項に記載の放熱器。
【請求項８】
前記パイプ部材は、前記板部材と他の前記フィン部材が密着した他の前記板部材とで挟まれ、
前記板部材の切起部と他の前記板部材の切起部とが互いに逆方向から前記パイプ部材を挟む請求項１〜７のいずれか１項に記載の放熱器。
【請求項９】
前記板部材の一部及び他の前記板部材の一部が折り曲げられて、取付対象への取付部を構成している請求項８に記載の放熱器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放熱器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、パイプ内を流れる流体の熱を放熱させる放熱器が知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００３】
特許文献１には、２枚のプレートにパイプ用の溝がそれぞれ形成され、これらの溝に嵌め込まれたパイプが各溝の底面で挟み込まれて扁平状に押し潰された放熱器が開示されている。この放熱器は、パイプを各溝の底面で挟み込んで扁平状に押し潰すことで、プレートとパイプとの密着性を向上させて放熱性能を向上させている。
【０００４】
特許文献２には、輻射パネルに設けられた受け具にパイプが保持された放熱器が開示されている。上記受け具は、パイプを保持する部分の形状が該パイプの外周面に密着する形状とされている。これにより、パイプから輻射パネルへの熱効率が向上し、パイプ内の流体の熱を輻射パネルへ効果的に伝達できる。
【０００５】
特許文献３には、板状フィンに形成されたパイプ用の挿通孔の開口縁に起立片を形成し、挿通孔を通るパイプの外周面に起立片の先端部を密着させた放熱器が開示されている。これにより、パイプと板状フィンの密着性が向上している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２４８１６９号公報
【特許文献２】特開２００８−２６７６１８号公報
【特許文献３】特開１９９７−３１０９９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の放熱器は、プレートを切削してパイプ用の溝を形成しているため、製造コストが増えて製品コストが上昇している。
同様に、特許文献２の放熱器は、輻射パネルに受け具を後付けしているため、部品点数が増えて製品コストが上昇している。
一方、特許文献３の放熱器は、挿通孔を通ったパイプの外周面に起立片の先端部が密着しているが、起立片の先端部とパイプの外周面では、接触面積が十分に確保されない。
【０００８】
本発明は、コストの上昇を抑制しつつ、パイプ部材と板部材の伝熱面積を確保した放熱器を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の放熱器は、熱を放熱するフィン部材と、前記フィン部材に密着された板部材と、前記板部材の表面に密着され、流体が流れる断面円形状のパイプ部材と、前記板部材の一部を切り起して形成され、切り起した側の切起し面が前記パイプ部材の外周面と接触する複数の切起部と、を有している。
【００１０】
請求項１の放熱器では、パイプ部材内を流れる流体の熱が、板部材を通してフィン部材へ伝達されて放熱される。これにより、パイプ部材内を流れる流体が冷却される。
【００１１】
ここで、パイプ部材は、板部材の表面に密着し、さらに、板部材の一部を切り起した切起部にも接触していることから、例えば、板部材の表面のみに密着するものと比べて、板部材との接触面積（伝熱面積）を確保することができる。
また、切起部は、板部材の一部を切り起して形成されていることから、例えば、板部材を切削してパイプ部材用の溝を形成したり、板部材にパイプ部材用の受具を後付したりするものと比べて、コストの上昇を抑制することができる。
以上のことから、請求項１の放熱器によれば、コストの上昇を抑制しつつ、パイプ部材と板部材の伝熱面積を確保することができる。
【００１２】
請求項２の放熱器は、請求項１に記載の放熱器において、前記切起部の切起し面は、前記パイプ部材の外周面に沿った形状とされている。
【００１３】
請求項２の放熱器では、切起部の切起し面がパイプ部材の外周面に沿った形状とされていることから、例えば、切起部の切起し面がパイプ部材の外周面に沿っていない形状とされたものと比べて、パイプ部材と切起部との接触面積が大きくなる。
【００１４】
請求項３の放熱器は、請求項２に記載の放熱器において、前記切起部の長さは、前記パイプ部材の外周長の１／４以上である。
【００１５】
請求項３の放熱器では、切起部の長さがパイプ部材の外周長の１／４以上であることから、パイプ部材と切起部との接触面積をより大きくすることができる。
【００１６】
請求項４の放熱器は、請求項２又は請求項３に記載の放熱器において、前記切起部の幅の総和は、前記パイプ部材の、前記板部材の表面と接する長さの５０％以上である。
【００１７】
請求項４の放熱器では、切起部の幅の総和がパイプ部材の板部材の表面と接する長さの５０％以上であることから、パイプ部材と切起部との接触面積を十分に確保することができる。
【００１８】
請求項５の放熱器は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の放熱器において、前記切起部は、前記パイプ部材の配置方向に沿って該パイプ部材の左右に交互に配置されている。
【００１９】
請求項５の放熱器では、切起部がパイプ部材の配置方向に沿って該パイプ部材の左右に交互に配置されていることから、例えば、パイプ部材と板部材とをろう付などで接合して密着させる場合に、切起部をパイプ部材の仮止めとして用いることができる。これにより、パイプ部材と板部材のろう付の際に、専用の固定冶具などを用いる必要がなく、固定冶具のセッティングなどの製造工程の煩雑さを改善することができる。
【００２０】
請求項６の放熱器は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の放熱器において、前記パイプ部材は、１本のパイプを蛇行状に折り曲げて形成され、前記フィン部材は、１枚の板材を波形状に折り曲げて形成され、前記パイプ部材の直管部と前記フィン部材の波形の進行方向とがほぼ平行となっている。
【００２１】
請求項６の放熱器では、パイプ部材の直管部の軸方向とフィン部材の剛性が低い波形の進行方向とがほぼ平行となっていることから、フィン部材の波形の進行方向の剛性がパイプ部材の直管部の軸方向の剛性によって補われる。一方で、上記構成により、パイプ部材の剛性が低い直管部の配列方向と、フィン部材の波形の進行方向及び波形の振幅方向に対して直交する方向とがほぼ平行となることから、パイプ部材の直管部の配列方向の剛性がフィン部材の上記直交する方向の剛性によって補われる。
【００２２】
また、パイプ部材は、１本のパイプを蛇行状に折り曲げて形成されていることから、例えば、複数本のパイプを連結して蛇行状としたものと比べて、継ぎ目などがなく、内部を流れる流体の漏れが防止される。
またさらに、フィン部材は、１枚の板材を波形状に折り曲げて形成されていることから、例えば、複数枚の板材を連結して波形状としたものと比べて、フィン部材の部品点数を抑えられる。
【００２３】
請求項７の放熱器は、請求項１〜６のいずれか１項に記載の放熱器において、少なくとも前記フィン部材、前記板部材、及び前記パイプ部材がろう付で接合されている。
【００２４】
請求項７の放熱器では、少なくともフィン部材、板部材、及びパイプ部材がろう付で接合されていることから、ろう材を介してフィン部材、板部材、及びパイプ部材の間の熱伝導が行なわれる。つまり、ろう材を用いることにより、ろう材の分、パイプ部材及び板部材の伝熱面積が増大される。
【００２５】
請求項８の放熱器は、請求項１〜７のいずれか１項に記載の放熱器において、前記パイプ部材は、前記板部材と他の前記フィン部材が密着した他の前記板部材とで挟まれ、前記板部材の切起部と他の前記板部材の切起部とが互いに逆方向から前記パイプ部材を挟む。
【００２６】
請求項８の放熱器では、板部材の切起部と他の板部材の切起部とが互いに逆方向からパイプ部材を挟むことから、例えば、パイプ部材と板部材とをろう付などで接合して密着させる場合に、接合前の状態で仮組みされた形状を保持することが可能である。つまり、板部材と他の板部材の切起部が互い違いに配置されパイプ部材を挟むため、組合せた際に各部材の位置関係のずれが抑制される。
【００２７】
請求項９の放熱器は、請求項８に記載の放熱器において、前記板部材の一部及び他の前記板部材の一部が折り曲げられて、取付対象への取付部を構成している。
【００２８】
請求項９の放熱器では、板部材の一部及び他の板部材の一部が折り曲げられて取付対象への取付部を構成していることから、板部材及び他の板部材に取付対象への取付部品を別途設置する必要がない。この構成により、部品点数を減少させて、製品コストを下げることができる。
【発明の効果】
【００２９】
以上説明したように、本発明の放熱器は、コストの上昇を抑制しつつ、パイプ部材と板部材の伝熱面積を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】第１実施形態の放熱器の分解斜視図である。
【図２】第１実施形態のパイプ部材を示す平面図である。
【図３】図２のＡ部拡大図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】第１実施形態の放熱器の側面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】図１のＤ部拡大斜視図である。
【図８】（Ａ）〜（Ｃ）第１実施形態のフィン部材の係止片を折り曲げる手順を示す斜視図である。
【図９】（Ａ）、（Ｂ）第１実施形態の板部材の延出部の変形例を示す側面図である。
【図１０】第１実施形態のフィン部材の変形例の斜視図である。
【図１１】その他の実施形態の放熱器の側面図である。
【図１２】（Ａ）その他の実施形態の加工（折り曲げ）前の板部材を示す平面図である。（Ｂ）加工後の板部材を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明の放熱器の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。
本実施形態の放熱器１０は、自動車に搭載されて、エンジン冷却装置の冷却水（流体の一例）を冷却するものである。なお、放熱器１０は、自動車以外の機器（例えば、空調機器や冷蔵庫など）に搭載されて、この機器の冷却部で使用する冷媒を冷却する用途にも用いることができる。つまり、放熱器１０は、流体を冷却する用途であれば、いずれの機器に適用してもよい。
【００３２】
図中の矢印Ｘは放熱器１０の長さ方向を示し、矢印Ｙは放熱器１０の幅方向を示し、矢印Ｚは放熱器１０の厚み方向を示している。また、本文中では、放熱器１０の長さ方向を単に「長さ方向」、放熱器１０の幅方向を単に「幅方向」、放熱器１０の厚み方向を単に「厚み方向」と適宜記載する。
【００３３】
図１及び図５に示すように、放熱器１０は、断面円形状（断面楕円形状も含む）のパイプ部材１２と、このパイプ部材１２を両側から挟み且つ密着する一対の板部材１４、１６と、一対の板部材１４、１６のパイプ部材１２側と反対側の面（以下、適宜、背面と記載。）にそれぞれ密着したフィン部材１８、２０と、を備えている。
【００３４】
図１及び図２に示すように、パイプ部材１２は、１本の金属製のパイプを蛇行状に折り曲げて形成されている。この蛇行状のパイプ部材１２は、互いに平行に配列された複数の直管部１２Ｓと、隣接する直管部１２Ｓの端部同士を連結する半円状に湾曲した曲管部１２Ｃとで構成されている。
なお、本実施形態では、直管部１２Ｓの配列方向（以下では、適宜、直管配列方向と記載する。）が放熱器１０の長さ方向と一致し、直管部１２Ｓの軸方向（以下では、適宜、直管軸方向と記載する。）が放熱器１０の幅方向と一致している。なお、直管部１２Ｓの軸方向と配列方向は直交している。
【００３５】
パイプ部材１２の一端部１２Ａは、一対の板部材１４、１６との間の空間部から外側に延出し、エンジン冷却装置（図示省略）の冷却水送出口に接続されている。この冷却水送出口からは、エンジンとの熱交換で高温化した冷却水がパイプ部材１２へ送り出されるようになっている。一方、パイプ部材１２の他端部１２Ｂは、一端部１２Ａと同様に、上記空間部から外側に延出し、エンジン冷却装置（図示省略）の冷却水回収口に接続されている。この冷却水回収口には、パイプ部材１２内を流れて後述する放熱効果により冷却された冷却水が回収されるようになっている。
【００３６】
図１及び図２に示すように、板部材１４は、金属製であり、略四角形状とされ、表面１４Ｓがパイプ部材１２の外周面に密着している。板部材１６は、金属製であり、板部材１４と同形状とされ、表面１６Ｓがパイプ部材１２の外周面に密着している。
また、板部材１４、１６の各縁部には、幅方向へ延出する板状の延出部１４Ａ、１６Ａが一体形成されている。これらの延出部１４Ａ、１６Ａには、車体（取付対象の一例）に放熱器１０を取り付けるためのブラケット部材（図示省略）を設置できるようになっており、本実施形態では、上記ブラケット部材を用いて放熱器１０が車体に取り付けられる。
なお、本発明は上記構成に限定されるものではなく、図９（Ａ）、（Ｂ）に示すように、板部材１４、１６の各縁部から幅方向へ延出した延出部１４Ａ、１６Ａを互いに接するように折り曲げて、上記ブラケット部材としての機能を持った取付部を形成する構成とすることもできる。この構成の場合には、上記取付部がブラケット部材の機能を持つことから、板部材１４、１６に上記ブラケット部材を別途設置する必要がない。これにより、放熱器１０の部品点数を減少させて、製品コストを下げることができる。
【００３７】
図１に示すように、フィン部材１８は、１枚の金属製の板材をコルゲート状（波形状）に折り曲げて形成されている。この波形状のフィン部材１８は、互いに対向して配置される複数の直板部１８Ｓと、隣接する直板部１８Ｓの端部同士を連結する連結板部１８Ｃとで構成されている。なお、本実施形態では、直板部１８Ｓの配列方向（以下では、適宜、直板配列方向と記載する。）が放熱器１０の幅方向と一致し、直板部１８Ｓの延在方向（以下では、適宜、直板延在方向と記載する。）が放熱器１０の長さ方向と一致している。
また、フィン部材１８の直板配列方向は、波形の進行方向と同一の方向であり、フィン部材１８の直板配列方向と直板延在方向は直交している。
また、フィン部材１８の四辺には、フィン部材１８を板部材１４へ係止させるための折り曲げられた係止片２２がそれぞれ形成されている。
【００３８】
フィン部材２０は、１枚の金属製の板材をコルゲート状（波形状）に折り曲げて形成されている。この波形状のフィン部材２０は、互いに対向して配置される複数の直板部２０Ｓと、隣接する直板部２０Ｓの端部同士を連結する連結板部２０Ｃとで構成されている。なお、本実施形態では、直板部２０Ｓの配列方向（以下では、適宜、直板配列方向と記載する。）が放熱器１０の幅方向と一致し、直板部２０Ｓの直板延在方向（以下では、適宜、直板延在方向と記載する。）が放熱器１０の長さ方向と一致している。
また、フィン部材２０の直板配列方向は、波形の進行方向と同一の方向であり、フィン部材２０の直板配列方向と直板延在方向は直交している。
また、フィン部材２０の四辺には、フィン部材２０を板部材１６へ係止させるための折り曲げられた係止片２４がそれぞれ形成されている。
【００３９】
上述のように、パイプ部材１２、フィン部材１８、及びフィン部材２０を配置していることから、図１に示すように、放熱器１０では、フィン部材１８、２０の直板配列方向とパイプ部材１２の直管軸方向とが互いに平行となり、フィン部材１８、２０の直板延在方向とパイプ部材１２の直管配列方向とが平行となっている。
【００４０】
パイプ部材１２、板部材１４、板部材１６、フィン部材１８、及びフィン部材２０を構成する金属材料としては、熱伝導性が良好な金属材料（例えば、アルミ、銅など）を用いることが好ましい。なお、パイプ部材１２、板部材１４、板部材１６、フィン部材１８、及びフィン部材２０は、熱伝導性が良好な材料であれば、金属材料に限定されず、その他の材料（例えば、合成樹脂材料）を用いてもよい。
【００４１】
図１及び図４に示すように、板部材１４には、一部を切り起して形成された切起部２６が複数形成されている。この切起部２６は、切り起した側の切起し面２６Ａがパイプ部材１２の外周面と接触している。また、図２及び図３に示すように、切起部２６は、パイプ部材１２の配置方向に沿って該パイプ部材１２の左右に交互に配置されている。なお、本実施形態では、図１及び図４に示すように、パイプ部材１２の直管部１２Ｓに対応した部分のみに切起部２６を形成する構成としているが、これに限らず、曲管部１２Ｃに対応した部分にも切起部２６を形成してもよい。
【００４２】
一方、板部材１６には、一部を切り起して形成された切起部２８（図５及び図６参照）が複数形成されている。この切起部２８は、切り起した側の切起し面２８Ａがパイプ部材１２の外周面と接触している。また、切起部２８は、パイプ部材１２の配置方向に沿って該パイプ部材１２の左右に交互に配置されている。
なお、本実施形態の切起部２８は、図５及び図６に示すように、切起部２６と切起部２８とで互いに逆方向からパイプ部材１２を挟めるように板部材１６に形成されている。
また、板部材１４と同様に、板部材１６も、パイプ部材１２の直管部１２Ｓに対応した部分のみに切起部２８を形成する構成としているが、これに限らず、曲管部１２Ｃに対応した部分にも切起部２８を形成してもよい。
【００４３】
図３及び図６に示すように、切起部２６の切起し面２６Ａ及び切起部２８の切起し面２８Ａは、それぞれパイプ部材１２の外周面に沿った形状とされている。
【００４４】
切起部２６の長さＬ１及び切起部２８の長さＬ２は、それぞれパイプ部材１２の外周長の１／４以上である。なお、本実施形態では、長さＬ１及び長さＬ２を同じ値としているが、この構成に限らず、長さＬ１及び長さＬ２はパイプ部材１２の外周長の１／４以上であれば、異なっていてもよい。
【００４５】
切起部２６の幅Ｗ１の総和は、パイプ部材１２の板部材１４と接する部分の長さＦ１の５０％以上である。また、切起部２８の幅Ｗ２の総和は、パイプ部材１２の板部材１６と接する部分の長さＦ２（図示省略）の５０％以上である。なお、本実施形態では、幅Ｗ１の総和及び幅Ｗ２の総和を同じ値に設定しているが、この構成に限らず、幅Ｗ１の総和及び幅Ｗ２の総和は各長さＦ１、２の５０％以上であれば、異なっていてもよい。また、本実施形態では、切起部２６の幅Ｗ１と切起部２８の幅Ｗ２を同じ値としているが、この構成に限らず、幅Ｗ１と幅Ｗ２が異なっていてもよい。
【００４６】
なお、パイプ部材１２、板部材１４、板部材１６、フィン部材１８、及びフィン部材２０がろう付により接合されて密着している。
【００４７】
次に、放熱器１０の製造手順について説明する。
まず、１本の断面円形状のパイプをパイプ曲げ加工装置（図示省略）を用いて蛇行状となるように折り曲げてパイプ部材１２を形成する。
【００４８】
次に、ろう材により被覆された板材に延出部１４Ａを形成し、該板材の所定の位置（切起部２６を形成する位置）にコ字状の切り欠きを形成する。そして、切り欠きの内側部分を起して切起部２６を形成する。このとき、切起部２６は、切起し面２６Ａがパイプ部材１２の外周面に沿った形状となるように、湾曲させながら起す。このようにして、板部材１４が形成される。
一方、ろう材により被覆された板材に延出部１６Ａを形成し、該板材の所定の位置（切起部２８を形成する位置）にコ字状の切り欠きを形成する。そして、切り欠きの内側部分を起して切起部２８を形成する。このとき、切起部２８は、切起し面２８Ａがパイプ部材１２の外周面に沿った形状となるように、湾曲させながら起す。このようにして、板部材１６が形成される。
【００４９】
次に、１枚の板材を板曲げ加工装置（図示省略）を用いて波形状となるように折り曲げてフィン部材１８を形成する。形成したフィン部材１８を、前工程で形成された板部材１４の背面に配置する。その後、図８（Ａ）〜（Ｃ）に示す手順のように、フィン部材１８に形成された係止片２２を折り返して板部材１４の縁部を挟み込む。なお、係止片２２は、フィン部材１８の四辺の中央部に形成され、これらの係止片２２をフィン部材１８側へそれぞれ折り返すことで、フィン部材１８が板部材１４に係止される。
【００５０】
同様に、１枚の板材を板曲げ加工装置（図示省略）を用いて波形状となるように折り曲げてフィン部材２０を形成する。形成したフィン部材２０を、前工程で形成された板部材１６の背面に配置する。その後、図８（Ａ）〜（Ｃ）に示す手順と同様の手順で、フィン部材２０に形成された係止片２４を折り返して板部材１６の縁部を挟み込む。なお、係止片２４は、フィン部材２０の四辺の中央部に形成され、これらの係止片２４をフィン部材２０側へそれぞれ折り返すことで、フィン部材２０が板部材１６に係止される（図７参照）。
【００５１】
次に、板部材１４と板部材１６とでパイプ部材１２を挟み込む。このとき、パイプ部材１２の外周面が切起部２６の切起し面２６Ａ及び切起部２８の切起し面２８Ａにそれぞれ接触するようにパイプ部材１２を配置する。このようにして放熱器１０の仮組みが完了する。
その後、仮組み状態の放熱器１０を加熱することにより、板部材１４、１６に被覆されたろう材が溶融する。そして、ろう材が冷却固化することで、パイプ部材１２、板部材１４、板部材１６フィン部材１８、及びフィン部材２０のそれぞれの接触部分が一括してろう付により接合され、放熱器１０が完成する。
なお、放熱器１０の製造手順については、各工程が前後しても構わない。
【００５２】
次に、放熱器１０の作用について説明する。
図１及び図２に示すように、放熱器１０では、エンジン冷却装置（図示省略）の冷却水送出口から送り出された高温化した冷却水Ｒがパイプ部材１２内を流れる。冷却水Ｒの熱は、板部材１４、１６を通してフィン部材１８、２０へそれぞれ伝達されて周囲に放熱される。これにより、パイプ部材１２内を流れる冷却水Ｒが冷却される。冷却された冷却水Ｒは、冷却水回収口からエンジン冷却装置へと回収される。
なお、フィン部材１８、２０へ空気を導くことで、放熱器１０の冷却水Ｒの冷却性能を向上させられる。
【００５３】
ここで、パイプ部材１２は、板部材１４、１６の表面に密着し、さらに、板部材１４、１６の一部を切り起した切起部２６、２８の各切起し面２６Ａ、２６Ｂにも接触していることから、例えば、板部材１４、１６の表面のみに密着するものと比べて、板部材１４、１６との接触面積（伝熱面積）を確保することができる。これにより、放熱器１０は、冷却水Ｒからの熱をパイプ部材１２から板部材１４、１６へ効率よく伝達することができるようになり、放熱性能が向上する。
【００５４】
切起部２６、２８は、板部材１４、１６の一部を切り起して形成されていることから、例えば、板部材１４、１６を切削してパイプ部材１２用の溝を形成したり、板部材１４、１６にパイプ部材１２用の受具を後付したりするものと比べて、製造コスト及び部品点数の増加の観点から製品コストの上昇を抑制することができる。
以上のことから、本実施形態の放熱器１０によれば、コストの上昇を抑制しつつ、パイプ部材１２と板部材１４、１６との伝熱面積を確保することができる。
【００５５】
切起部２６、２８の各切起し面２６Ａ、２８Ａがパイプ部材１２の外周面に沿った形状とされていることから、例えば、切起部２６、２８の各切起し面２６Ａ、２８Ａがパイプ部材１２の外周面に沿っていない形状とされたものと比べて、パイプ部材１２と切起部２６、２８との各々の接触面積が大きくなる。
さらに、切起部２６、２８の各長さＬ１、Ｌ２がパイプ部材１２の外周長の１／４以上であることから、パイプ部材１２と切起部２６、２８との各々の接触面積をより大きくすることができる。
【００５６】
切起部２６の幅Ｗ１の総和がパイプ部材１２の板部材１４と接する部分の長さＦ１の５０％以上であることから、パイプ部材１２と切起部２６との接触面積を十分に確保することができる。
また、切起部２８の幅Ｗ２の総和がパイプ部材１２の板部材１６と接する部分の長さＦ２の５０％以上であることから、パイプ部材１２と切起部２８との接触面積を十分に確保することができる。
【００５７】
また、切起部２６がパイプ部材１２の配置方向に沿って該パイプ部材１２の左右に交互に配置され、切起部２８がパイプ部材１２の配置方向に沿って該パイプ部材１２の左右に交互に配置されていることから、パイプ部材１２と板部材１４とをろう付で接合する際に、切起部２６、２８をパイプ部材１２の仮止めとして用いることができる。このため、パイプ部材１２と板部材１４とのろう付の際に、専用の固定冶具などを用いる必要がなく、固定冶具のセッティングなどの製造工程の煩雑さを改善することができる。また、専用の固定冶具を必要としないため、製造コストを抑えることもできる。
【００５８】
パイプ部材１２は、直管配列方向の剛性が低く、フィン部材１８、２０は、直板配列方向の剛性が低くなっている。このため、放熱器１０では、パイプ部材１２の直管軸方向とフィン部材１８、２０の直板配列方向とを平行としている。これにより、フィン部材１８、２０の直板配列方向の剛性がパイプ部材１２の直管軸方向の剛性により補われ、パイプ部材１２の直管配列方向の剛性がフィン部材１８、２０の直板延在方向の剛性により補われ、放熱器１０の剛性が向上する。
なお、パイプ部材１２の直管軸方向とフィン部材１８、２０の直板配列方向は、ほぼ平行であれば、上述のように放熱器１０の剛性を向上する効果が十分に得られる。ここでいう、「ほぼ平行」とは、直管軸方向と直板配列方向との角度が０〜４５度の範囲内のものを指す。
また、本実施形態では、フィン部材１８の直板配列方向とフィン部材２０の直板配列方向を平行となるように構成しているが、この構成に限定されず、フィン部材１８の直板配列方向とフィン部材２０の直板配列方向を互いに交差させる構成としてもよい。
【００５９】
また、パイプ部材１２は、１本のパイプを蛇行状に折り曲げて形成されていることから、例えば、複数本のパイプを連結して蛇行状としたものと比べて、継ぎ目などがなく、パイプ部材１２からの冷却水Ｒの漏れが防止される。
またさらに、フィン部材１８、２０は、１枚の板材を波形状に折り曲げて形成されていることから、例えば、複数枚の板材を連結して波形状としたものと比べて、フィン部材１８、２０のそれぞれの部品点数を抑えられる。
【００６０】
さらに、パイプ部材１２、板部材１４、板部材１６、フィン部材１８、及びフィン部材２０が一括してろう付されていることから、ろう材を介してパイプ部材１２、板部材１４、板部材１６、フィン部材１８、及びフィン部材２０の間の熱伝導が行なわれる。つまり、ろう材を用いることにより、ろう材の分、パイプ部材１２及び板部材１４、１６の伝熱面積が増大される。これにより、放熱器１０の放熱性能が向上する。
【００６１】
そして、板部材１４の切起部２６と板部材１６の切起部２８とが互いに逆方向からパイプ部材１２を挟むことから、パイプ部材１２と板部材１４、１６とをろう付などで接合して密着させる場合に、接合されていない仮組み状態を保持することが可能である。つまり、板部材１４の切起部２６と板部材１６の切起部２８とが互い違いに配置されてパイプ部材を挟むため、組合せた際に各部材間の位置関係のずれが抑制される。
【００６２】
［その他の実施形態］
図１０に示すように、第１実施形態のフィン部材１８、２０の各連結板部１８Ｃ、２０Ｓにそれぞれ通風口３２を形成する構成としてもよい。このように、通風口３２を形成することで、通風方向の制限がなくなり、設計の自由度が高くなる。
【００６３】
第１実施形態では、放熱器１０をパイプ部材１２、板部材１４、板部材１６、フィン部材１８、及びフィン部材２０で構成しているが、本発明はこの構成に限定されず、放熱器１０をパイプ部材１２、板部材１４、及びフィン部材１８で構成してもよく、放熱器１０をパイプ部材１２、板部材１４、１６、及びフィン部材１８で構成してもよい。
また、図１１に示すように、本発明の放熱器としては、第１実施形態の放熱器１０のフィン部材２０の下に板部材１６、パイプ部材１２、板部材１４、フィン部材１８を順次重ねた放熱器４０でもよい。
【００６４】
上述の実施形態では、板部材１４と板部材１６とでパイプ部材１２を挟む構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、図１２に示すように、１枚の板部材５０を折り曲げてパイプ部材１２（図示省略）を挟む構成としてもよい。
具体的には、図１２（Ａ）に示すよう、左右一対の板部５０Ａ、５０Ｂと、この板部５０Ａと板部５０Ｂを連結する連結部５０Ｃと、板部５０Ａ、５０Ｂの各縁部からそれぞれ外方（連結部５０Ｃと反対方向）へ延出する延出部５０Ｄ、５０Ｅと、で形成される１枚の板部材５０を、図１２（Ｂ）に示すように、連結部５０Ｃの中央部分で折り曲げて、板部５０Ａと板部５０Ｂを対向させ、パイプ部材１２（図示省略）を間に挟む。このとき、連結部５０Ｃは、車体（取付対象の一例）に放熱器１０を取り付けるための取付部としての機能を持つように折り曲げる。また、延出部５０Ｄ、５０Ｅを上記取付部としての機能を持つように互いに接するように折り曲げる。このように、１枚の板部材５０でパイプ部材１２を挟む構成とすることで、放熱器１０の部品点数をさらに減少させて、製品コストを下げることができる。なお、図１２においては、切起部２８の図示を省略している。
【００６５】
上述の実施形態では、パイプ部材１２を蛇行状としているが、本発明はこの構成に限定されず、パイプ部材１２は、円弧状、Ｕ字状、Ｎ字状、直線状のいずれであっても構わない。
【００６６】
また、上述の実施形態では、フィン部材１８、２０をコルゲート状のフィン（所謂コルゲートフィン）としているが、オフセットフィンでもよい。
【００６７】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【符号の説明】
【００６８】
１０、４０    放熱器
１２          パイプ部材
１２Ｓ        直管部
１４          板部材
１６          板部材
１８          フィン部材
２０          フィン部材
２６          切起部
２６Ａ        切起し面
２８          切起部
２８Ａ        切起し面
５０          板部材
Ｆ１、Ｆ２    長さ（パイプ部材の板部材の表面と接する長さ）
Ｌ１、Ｌ２    長さ（切起部の長さ）
Ｗ１、Ｗ２    幅（切起部の幅）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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