(57)【要約】【課題】部材と他の部材とをそれらの間に挟んだ接着剤で接合する際に、接着剤への気泡の混入を確実に防止する。【解決手段】第１の部材１０と第２の部材１２とを、第１表面１０ａと第２表面１２ａとが互いに対向かつ離間するとともに複数の第１接着部材１４と１つの第２接着部材１８とが互いに直交する方向へ延びる相対位置に配置する。第２の部材１２を第１の部材１０に接近させ、第２の部材１２と第１の部材１０との間で最初に第２接着部材１８を複数の第１接着部材１４に接触させる。第２の部材１２の裏面１２ｂに局所的な押圧力Ｐを加えて、１つの第２接着部材１８と複数の第１接着部材１４とを押し広げる。押圧力Ｐを第２の部材１２の裏面１２ｂに沿って移動させるとともに、第２の部材１２の撓み量を漸減させて、複数の第１接着部材１４を第１表面１０ａと第２表面１２ａとの間でさらに押し広げる。【選択図】図３
2012046663.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部材の接合方法であって、
第１の部材の第１表面に、各々が線状形態を有する複数の第１接着部材を互いに間隔を空けて配置し、
第２の部材の第２表面に、線状形態を有する１つの第２接着部材を配置し、
前記第１の部材と前記第２の部材とを、前記第１表面と前記第２表面とが互いに対向かつ離間するとともに前記複数の第１接着部材と前記１つの第２接着部材とが互いに交差する方向へ延びる相対位置に配置し、
前記相対位置で前記第２の部材を撓ませて、前記第２の部材と前記第１の部材との間で最初に前記１つの第２接着部材を前記複数の第１接着部材に接触させ、
前記第２の部材の前記第２表面の反対側の裏面に、前記第２の部材の一部分を前記第１の部材に押し付ける局所的な押圧力を加えて、前記１つの第２接着部材と、前記複数の第１接着部材の前記第２接着部材に接触した部分とを押し広げ、
前記局所的な押圧力を前記裏面に沿って移動させるとともに前記第２の部材の撓み量を漸減させて、前記複数の第１接着部材を前記第１表面と前記第２表面との間でさらに押し広げ、以て前記第１表面と前記第２表面との間に単一の接着層を形成し、
前記接着層を固化させる、
接合方法。
【請求項２】
前記第１の部材の前記第１表面に、各々が直線状形態を有する前記複数の第１接着部材を互いに平行に間隔を空けて配置し、前記第２の部材の前記第２表面に、直線状形態を有する前記１つの第２接着部材を配置し、前記第１の部材と前記第２の部材とを、前記複数の第１接着部材と前記１つの第２接着部材とが互いに直交する方向へ延びる前記相対位置に配置し、前記局所的な押圧力を、前記裏面に沿って前記複数の第１接着部材に平行する方向へ移動させる、請求項１に記載の接合方法。
【請求項３】
下に向けた前記第２の部材の前記第２表面に、前記第２接着部材を線状に塗布することにより、前記１つの第２接着部材を配置する、請求項１又は２に記載の接合方法。
【請求項４】
前記１つの第２接着部材に平行する方向へ延びる回転軸線を各々に有する複数のローラを、互いに独立して回転可能に、回転軸線方向へ並べて配置し、該複数のローラにより、前記第２の部材の前記裏面に前記局所的な押圧力を加える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の接合方法。
【請求項５】
前記接着層を固化させる前に、前記第１表面と前記第２表面との間に前記接着層を形成した前記第１の部材と前記第２の部材との全体を、空気圧により加圧する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の接合方法。
【請求項６】
請求項１に記載の接合方法を実施するための部材の接合装置において、
前記複数の第１接着部材を配置した前記第１表面を上に向けて前記第１の部材を支持する第１支持部と、
前記１つの第２接着部材を配置した前記第２表面を下に向けて前記第２の部材を支持し、前記第２の部材をその自重により撓ませることができる可動式の第２支持部と、
前記第２の部材の前記裏面に前記局所的な押圧力を加える可動式の押圧部と、
前記第２支持部の動作と前記押圧部の動作とを制御する制御部とを具備し、
前記第２支持部は、
前記第２の部材の外縁部分を前記第１の部材の前記第１表面から可変高さの位置に支持して、前記第２の部材を撓ませる可動台と、
前記可動台を移動して前記第２の部材と前記第１の部材との相対位置を変化させる可動台駆動機構とを備え、
前記押圧部は、
各々の回転軸線を中心に互いに独立して回転可能でかつ該回転軸線が互いに独立して変位可能な複数のローラであって、前記１つの第２接着部材に平行する方向へ該回転軸線を配置して前記第２の部材の前記裏面に載せられる複数のローラと、
前記複数のローラを、前記第２の部材の前記裏面に沿って平行移動するローラ駆動機構とを備え、
前記制御部は、
前記可動台駆動機構を制御して、前記第２の部材と前記第１の部材との間で最初に前記１つの第２接着部材を前記複数の第１接着部材に接触させ、
前記可動台駆動機構と前記ローラ駆動機構とを制御して、前記局所的な押圧力を前記裏面に沿って移動させるとともに前記第２の部材の撓み量を漸減させ、前記第１表面と前記第２表面との間に前記接着層を形成させる、
接合装置。
【請求項７】
前記第２支持部に支持した前記第２の部材の前記第２表面に、前記第２接着部材を線状に塗布する塗布装置をさらに具備し、該塗布装置は、吐出口を上に向けた塗布ノズルと、該塗布ノズルを前記第２の部材の前記第２表面に平行な方向へ直線状に移動するノズル駆動機構と、該塗布ノズルの該吐出口から所定量の接着剤を吐出させる接着剤供給機構とを備える、請求項６に記載の接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部材の接合方法に関する。本発明はまた、部材の接合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
１つの部材と他の部材とを、それらの間に挟んだ接着剤で接合する際に、接着剤への気泡の混入を防止しながら接合する手法が知られている。
【０００３】
例えば特許文献１は、接着樹脂中に気泡を生じることなく２枚の平板を貼り合わせる方法及び装置を開示する。特許文献１には、「平板マイクロレンズ２２（平板１）の上面及びガラス基板２３（平板２）の上面に、それぞれ樹脂付与部１８、１９から紫外線硬化樹脂などの接着樹脂３を滴下する（図１（ａ））。次に、ガラス基板２３を上下反転して平板マイクロレンズ２２と対向させ、ガラス基板２３に点状に付着した接着樹脂３をつらら状に垂れ下がらせる（図１（ｂ））。この状態を保ったまま、ガラス基板２３を降下して平板マイクロレンズ２２上面の接着樹脂３と接触させる（図１（ｃ））。さらに、ガラス基板２３を降下して、接着樹脂３をガラス基板２３と平板マイクロレンズ２２との貼り合わせ面全面に押し広げ、必要に応じて加圧部２１によりガラス基板２３を平板マイクロレンズ２２に十分圧接する。最後に紫外線ランプ２４から紫外線を照射して接着樹脂３を硬化させる（図１（ｄ））。」、「平板貼り合わせ装置４３は、図５に示すように上側に支持されたガラス基板２３の下面に接着樹脂３を付着できる樹脂付与部３２と下側に支持された平板マイクロレンズ２２の上面に接着樹脂３を滴下できるディスペンサ型の樹脂付与部３３とが備えられている。樹脂付与部３２は、上端部が開口された円筒形状をしており、接着樹脂３はその表面張力によりその上端開口から盛り上がるように供給され、この盛り上がりにガラス基板２３の下面を接触させることによりガラス基板２３の下面に接着樹脂３を転移できるようになっている。」と記載されている。
【０００４】
また特許文献２は、２枚の基板を両者間の樹脂材料への気泡の混入なく貼り合わせることができる貼合装置および貼合方法を開示する。特許文献２には、「本発明による貼合装置は、樹脂材料が配置された第１基板を保持する第１基板保持部と、第２基板の対向する二辺を保持し、第２基板と第１基板保持部に保持された第１基板の樹脂材料側とを対向させる第２基板保持部と、第２基板の中央部から対向する二辺の各々へ向かって互いに逆方向へ移動しながら第２基板に押圧力を付与することにより、第２基板と第１基板とを樹脂材料を介して貼り合わせる一対の押圧部とを備えたものである。」、「塗布部２２０は、樹脂材料３０を、間隔をあけて複数本の連続した線状に塗布可能となっている。」、「第２基板保持部３２０によって封止基板２０と素子基板１０の樹脂材料３０との間に間隙Ｇを維持した状態で、初期押圧部３３０により、封止基板２０の対向する二辺２１，２２の中線２３で押圧する。これにより、封止基板２０の中央部が撓んで樹脂材料３０に線接触し、線接触部２４が形成される。」と記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２０９０７６号公報（要約、００２０）
【特許文献２】特開２００４−２９６１３９号公報（０００７、００３４、００４０）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
１つの部材と他の部材とをそれらの間に挟んだ接着剤（特に常態で液体の接着剤）で接合する技術においては、接着剤への気泡の混入を一層確実に防止できるようにすることが望まれている。また、部材の接合方法及び接合装置の構成を簡略化することが望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様は、部材の接合方法であって、第１の部材の第１表面に、各々が線状形態を有する複数の第１接着部材を互いに間隔を空けて配置し、第２の部材の第２表面に、線状形態を有する１つの第２接着部材を配置し、第１の部材と第２の部材とを、第１表面と第２表面とが互いに対向かつ離間するとともに複数の第１接着部材と１つの第２接着部材とが互いに交差する方向へ延びる相対位置に配置し、この相対位置で第２の部材を撓ませて、第２の部材と第１の部材との間で最初に１つの第２接着部材を複数の第１接着部材に接触させ、第２の部材の第２表面の反対側の裏面に、第２の部材の一部分を第１の部材に押し付ける局所的な押圧力を加えて、１つの第２接着部材と、複数の第１接着部材の第２接着部材に接触した部分とを押し広げ、この局所的な押圧力を裏面に沿って移動させるとともに第２の部材の撓み量を漸減させて、複数の第１接着部材を第１表面と第２表面との間でさらに押し広げ、以て第１表面と第２表面との間に単一の接着層を形成し、接着層を固化させる、接合方法である。
【０００８】
本発明の他の態様は、上記した接合方法を実施するための部材の接合装置において、複数の第１接着部材を配置した第１表面を上に向けて第１の部材を支持する第１支持部と、１つの第２接着部材を配置した第２表面を下に向けて第２の部材を支持し、第２の部材をその自重により撓ませることができる可動式の第２支持部と、第２の部材の裏面に局所的な押圧力を加える可動式の押圧部と、第２支持部の動作と押圧部の動作とを制御する制御部とを具備し、第２支持部は、第２の部材の外縁部分を第１の部材の第１表面から可変高さの位置に支持して、第２の部材を撓ませる可動台と、可動台を移動して第２の部材と第１の部材との相対位置を変化させる可動台駆動機構とを備え、押圧部は、各々の回転軸線を中心に互いに独立して回転可能でかつ回転軸線が互いに独立して変位可能な複数のローラであって、１つの第２接着部材に平行する方向へ回転軸線を配置して第２の部材の裏面に載せられる複数のローラと、複数のローラを、第２の部材の裏面に沿って平行移動するローラ駆動機構とを備え、制御部は、可動台駆動機構を制御して、第２の部材と第１の部材との間で最初に１つの第２接着部材を複数の第１接着部材に接触させ、可動台駆動機構とローラ駆動機構とを制御して、局所的な押圧力を裏面に沿って移動させるとともに第２の部材の撓み量を漸減させ、第１表面と第２表面との間に接着層を形成させる、接合装置である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の一態様に係る部材接合方法によれば、接合対象の第１の部材と第２の部材との間で最初に１つの第２接着部材と複数の第１接着部材とが接触するから、一方の部材に配置した接着剤を最初に他方の部材の表面に接触させる接合手法に比べて、接触開始点での接着部材への空気の取り込みを効果的に防止できる。しかも、線状形態の複数の第１接着部材に、線状形態の１つの第２接着部材を、互いに交差する配置で接触させるようにしたから、一方の部材に配置した接着剤に対し、他方の部材に点状に配置した接着剤を、つらら状に垂れ下がらせて接触させる接合手法に比べて、より広範囲に配置される複数の第１接着部材に対して一様に接触開始点での空気の取り込みを防止できる。したがって、第１の部材と第２の部材とをそれらの間に挟んだ接着層で接合する際に、接着層への気泡の混入を一層確実に防止できる。
【００１０】
本発明の他の態様に係る部材接合装置によれば、部材接合方法による上記効果が奏される。さらに、例えば第２の部材の厚みの不均一さ等に起因して第２の部材の裏面に凹凸が存在する場合であっても、複数のローラを第２の部材の裏面上で平行移動させる間に、個々のローラの回転軸線が独立して変位することで第２の部材の裏面の凹凸を吸収して、個々のローラの重量による押圧力を、第２の部材の裏面に一様に加えることができる。したがって、第１の部材の第１表面と第２の部材の第２表面との間に、全体に渡って第１接着部材を、気泡の混入を防止した状態で満遍無く行き渡らせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態による部材接合方法の一ステップを模式図的に示す図で、接合対象となる第１の部材を三面図で示す。
【図２】本発明の一実施形態による部材接合方法の他のステップを模式図的に示す図で、接合対象となる第２の部材を三面図で示す。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施形態による部材接合方法の後続するステップを模式図的に示す図で、第１の部材及び第２の部材を、本発明の一実施形態による部材接合装置の主要構成要素と共に正面図で示す。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、図３（ａ）〜（ｃ）のステップを、図３（ａ）の線ＩＶ−ＩＶに沿った断面で示す図で、部材接合装置の主要構成要素を一部省略して示す。
【図５】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の一実施形態による部材接合方法のさらに後続するステップを模式図的に示す図で、第１の部材及び第２の部材を、本発明の一実施形態による部材接合装置の主要構成要素と共に正面図で示す。
【図６】（ａ）図１の第１の部材における第１接着部材の形成方法の一例を模式図的に示す図、（ｂ）変形例による第１接着部材の形成方法を模式図的に示す図である。
【図７】図２の第２の部材における第２接着部材の形成方法の一例を模式図的に示す図である。
【図８】（ａ）図７の形成方法で使用可能な塗布ノズルの一例を概略で示す図、（ｂ）変形例による塗布ノズルを概略で示す図である。
【図９】図３〜図５の部材接合方法で使用可能なローラの一例を概略で示す断面図である。
【図１０】図３〜図５の部材接合方法で採用可能な第２の部材の撓み条件を説明する図である。
【図１１】変形例による部材接合方法の１ステップを模式図的に示す図で、第１の部材及び第２の部材を、本発明の一実施形態による部材接合装置の主要構成要素と共に正面図で示す。
【図１２】本発明の一実施形態による部材接合方法で追加実施可能なステップを模式図的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。全図面に渡り、対応する構成要素には共通の参照符号を付す。
図１〜図５は、本発明の一実施形態による部材接合方法の主要ステップを、本発明の一実施形態による部材接合装置の主要構成要素と共に、模式図的に示す。図示の接合方法及び接合装置は、第１の部材１０と第２の部材１２とを、それらの間に挟んだ常態で液体の接着剤により互いに接合するためのものである。
【００１３】
図１に三面図で示すように、本発明の一実施形態による接合方法を適用する第１の部材１０は、平面視で略矩形の平板状部材であり、略平坦な第１表面１０ａと、第１表面１０ａの反対側の裏面１０ｂと、互いに平行する一対の長縁１０ｃと、互いに平行する一対の短縁１０ｄとを有する。図示の接合方法では、第１の部材１０の第１表面１０ａに、各々が直線状形態を有する複数の液状の第１接着部材１４を、互いに平行に間隔を空けて配置する。それら第１接着部材１４は、第１の部材１０の両長縁１０ｃに平行に、かつ等間隔に整列して配置され、最も外側の２個の第１接着部材１４が、両長縁１０ｃからそれぞれ任意の間隔を空けて配置される。また、個々の第１接着部材１４は、各長縁１０ｃの中央を通って第１の部材１０を長手方向へ二等分する中心線１０ｅに対し、線対称の形状を有して、各短縁１０ｄから任意の間隔をあけた位置で終端する。各第１接着部材１４は、その全長に渡って略一様な太さ（幅及び高さ）とドーム形の断面形状とを有する。なお、隣り合う第１接着部材１４の間の領域１６は、第１の部材１０と第２の部材１２とを互いに接合する際に、第１接着部材１４への空気の取り込みを防止するための排気通路として機能する。
【００１４】
図２に三面図で示すように、本発明の一実施形態による接合方法を適用する第２の部材１２は、平面視で略矩形の平板状部材であり、略平坦な第２表面１２ａと、第２表面１２ａの反対側の裏面１２ｂと、互いに平行する一対の長縁１２ｃと、互いに平行する一対の短縁１２ｄとを有する。図示の接合方法では、第２の部材１２の第２表面１２ａに、直線状形態を有する１つの液状の第２接着部材１８を配置する。第２接着部材１８は、第２の部材１２の両短縁１２ｄに平行に配置される。また、第２接着部材１８は、第２の部材１２の各長縁１２ｃの中央を通って第２の部材１２を長手方向へ二等分する中心線１２ｅ上に配置され、各長縁１２ｃから任意の間隔をあけた位置で終端する。第２接着部材１８は、その全長に渡って略一様な太さ（幅及び高さ）とドーム形の断面形状とを有する。図示構成では、第２の部材１２は、長縁１２ｃ及び短縁１２ｄ（つまり平面視で横方向及び縦方向）の寸法が、それぞれ、第１の部材１０の長縁１０ｃ及び短縁１０ｄ（つまり平面視で横方向及び縦方向）の寸法よりも僅かに大きく、また、第２接着部材１８は、第１の部材１０の短縁１０ｄよりも僅かに短い全長を有する。
【００１５】
なお、第１及び第２の部材１０、１２の平面視形状は、図１及び図２に示す長方形に限らず、正方形、平行四辺形等の他の形状とすることができる。また、第１の部材１０と第２の部材１２とは、図示のように互いに略同一の形状を有していてもよいし、或いは互いに異なる形状や寸法を有していてもよい。
【００１６】
第１接着部材１４及び第２接着部材１８はいずれも、常態で液体の接着剤から構成される。図示の接合方法では、この接着剤は、最終ステップで固化される性質を有する。或いは、後述する第１の部材１０と第２の部材１２との貼り合わせステップに際して、徐々に固化する接着剤から、第１接着部材１４及び第２接着部材１８を構成することもできる。第１接着部材１４及び第２接着部材１８の素材となる接着剤は、例えば、放射線（紫外線、可視光等）硬化型接着剤、二液反応型接着剤、熱硬化型接着剤等から、適宜選択することができる。
【００１７】
図示の接合方法の次ステップでは、図３（ａ）及び図４（ａ）に示すように、第１の部材１０と第２の部材１２とを、第１表面１０ａと第２表面１２ａとが互いに対向かつ離間するとともに複数の第１接着部材１４と１つの第２接着部材１８とが互いに直交する方向へ延びる相対位置に配置する。さらに詳述すると、第１の部材１０と第２の部材１２とは、第１の部材１０の長縁１０ｃ及び短縁１０ｄがそれぞれ第２の部材１２の長縁１２ｃ及び短縁１２ｄに平行するとともに、第１の部材１０の中心線１０ｅが第２の部材１２の中心線１２ｅに平行しかつ重力方向に見て重なるような、相対位置に配置される。
【００１８】
ここで、図示の接合方法を実施するための、本発明の一実施形態による部材接合装置は、複数の第１接着部材１４を配置した第１表面１０ａを上に向けて第１の部材１０を支持する第１支持部２０と、１つの第２接着部材１８を配置した第２表面１２ａを下に向けて第２の部材１２を支持し、第２の部材１２をその自重により撓ませることができる可動式の第２支持部２２とを備えている（図３（ａ））。第１支持部２０は、第１の部材１０の裏面１０ｂの略全体に接触する平坦な支持面２４を有し、支持面２４上に、平板状の第１の部材１０を平置き状態で静止支持できる。第２支持部２２は、第２の部材１２の外縁部分（図では一対の短縁１２ｄに沿った部分）を第１の部材１０の第１表面１０ａから任意の可変高さの位置に支持する一対の可動台２６と、それら可動台２６を高さ方向へ移動して第２の部材１２と第１の部材１０との相対位置を変化させる可動台駆動機構２８とを備える。一対の可動台２６は、第２の部材１２の外縁部分（一対の短縁１２ｄに沿った部分）を支持することにより、平板状の第２の部材１２を、その自重により下へ凸に撓ませることができる。可動台駆動機構２８は、電動機等の駆動源及び任意の動力伝達装置を備え、一対の可動台２６を互いに独立して所望速度で移動することができる。
【００１９】
図３（ａ）及び図４（ａ）に示す初期の相対位置では、一対の可動台２６が、第２の部材１２の一対の短縁１２ｄに沿った部分を互いに同一の高さに支持しており、それにより、第２の部材１２の中心線１２ｅの領域（したがって第２接着部材１８）が最も下方に（すなわち第１の部材１０に最も近接して）配置されている。なお、図示の相対位置では、第２接着部材１８は、複数の第１接着部材１４の全てを横断して最も外側の２個の第１接着部材１４の略真上まで延びるように、配置されている。
【００２０】
図示の接合方法の次ステップでは、上記した初期の相対位置から、図３（ｂ）及び図４（ｂ）に示すように、可動台駆動機構２８の駆動により一対の可動台２６を互いに同期して同一距離だけ任意の速度で下方移動し、第２の部材１２の全体を平行移動させて第１の部材１０に接近させる。それにより、第２の部材１２と第１の部材１０との間で最初に、１つの第２接着部材１８を複数の第１接着部材１４に接触させる。このとき、１つの第２接着部材１８が全ての第１接着部材１４に略同時に接触することが好ましく、予め第１支持部２０及び第２支持部２２を調整して第１接着部材１４及び第２接着部材１８の水平度を向上させておくことが望ましい。ただしこのことは必須ではなく、第２接着部材１８が複数の第１接着部材１４に若干の時間差を有して接触しても良い。
【００２１】
また、第１接着部材１４と第２接着部材１８とが接触する瞬間にそれら接着部材中に空気を取り込まないように、一対の可動台２６の下方移動速度を適切に制御することが有利である。具体的には、第２接着部材１８が個々の第１接着部材１４に接触する瞬間の、一対の可動台２６の下方移動速度は、例えば０．５ｍｍ／秒以下であることが好ましい。可動台２６の下方移動速度が０．５ｍｍ／秒を超えると、第１接着部材１４と第２接着部材１８とが接触する瞬間にそれら接着部材中に空気を取り込み易くなる傾向がある。なお、第２接着部材１８と個々の第１接着部材１４との接触が生じる直前までは、接合工程のサイクルタイムを削減して生産性を高める観点で、０．５ｍｍ／秒よりも速い適当な速度で一対の可動台２６を下方移動して、第２の部材１２を第１の部材１０に迅速に接近させ、その後に０．５ｍｍ／秒以下の適当な速度に減速して接合を行うことが望ましい。
【００２２】
図示の接合方法の次ステップでは、図３（ｃ）及び図４（ｃ）に示すように、第２の部材１２の裏面１２ｂに、第２の部材１２の一部分を第１の部材１０に押し付ける方向への局所的な押圧力（すなわち荷重）Ｐを加えて、１つの第２接着部材１８と、複数の第１接着部材１４の第２接着部材１８に接触した部分とを押し広げる。図示構成では、第２の部材１２の中心線１２ｅに沿った領域（つまり第２接着部材１８が位置する領域）に、一様に押圧力Ｐが加えられ、第２接着部材１８の全体が、接触する全ての第１接着部材１４とそれらの間の第１の部材１０の表面１０ａの中心線１０ｅに沿った領域とに押し付けられる。この状態で、第１の部材１０及び第２の部材１２の中心線１０ｅ、１２ｅに沿った領域で、第２接着部材１８と第１接着部材１４とが合わさって、隣り合う第１接着部材１４の間の領域（排気通路）１６（図１）を満たす。ここで、第１接着部材１４と第２接着部材１８とが接触する瞬間に、前述したようにそれら接着部材中に空気を取り込まないように構成することで、その後に第１接着部材１４と第２接着部材１８とを押し付け合う間は、隣り合う第１接着部材１４の間の領域（排気通路）１６から空気が円滑に押し出されるので、やはり接着部材中への空気の取り込みを防止することができる。
【００２３】
図示の接合方法の次ステップでは、図５（ａ）に示すように、局所的な押圧力Ｐを第２の部材１２の裏面１２ｂに沿って移動させるとともに、第２の部材１２の撓み量を漸減させて、複数の第１接着部材１４を第１表面１０ａと第２表面１２ａとの間でさらに押し広げる。図示構成では、局所的な押圧力Ｐを、第２の部材１２の中心線１２ｅに沿った領域から、第２の部材１２の一方（図で右方）の短縁１２ｄに向かって、複数の第１接着部材１４に平行する方向へ、裏面１２ｂに沿って移動させる。そして、押圧力Ｐのこのような移動に同期して、第２の部材１２の、中心線１２ｅから図で右側の部分の撓み量を漸減させることにより、第２の部材１２の応力集中による損傷を防止しながら、複数の第１接着部材１４の、第１の部材１０の中心線１０ｅから図で右側の部分を押し広げることができる。ここで、第２の部材１２の中心線１２ｅに沿った領域に最初に押圧力Ｐを加えて第２接着部材１８と複数の第１接着部材１４の接触部分とを押し広げるときに、前述したようにそれら接着部材中に空気を取り込まないように構成することで、その後に押圧力Ｐを移動させる間は、押圧力Ｐによって第１接着部材１４が、隣り合う第１接着部材１４の間の領域（排気通路）１６から空気を円滑に押し出しながら、第１の部材１０の右方の短縁１０ｄに向かって領域（排気通路）１６を漸進的に満たすから、やはり接着部材中への空気の取り込みを防止することができる。
【００２４】
第２の部材１２の裏面１２ｂに最初に加えた押圧力Ｐを上記のように移動させる間、当該押圧力Ｐが第２の部材１２の一方の短縁１２ｄに到達しないうちに、第２の部材１２の裏面１２ｂの中心線１２ｅに沿った領域に、第２の部材１２の一部分を第１の部材１０に押し付ける方向への他の局所的な押圧力（すなわち荷重）Ｐ´を加える（図５（ａ））。そして、押圧力Ｐ´を、第２の部材１２の中心線１２ｅに沿った領域から、第２の部材１２の他方（図で左方）の短縁１２ｄに向かって、複数の第１接着部材１４に平行する方向へ、裏面１２ｂに沿って移動させる（図５（ｂ））。また、押圧力Ｐ´のこのような移動に同期して、第２の部材１２の、中心線１２ｅから図で左側の部分の撓み量を漸減させることにより、第２の部材１２の応力集中による損傷を防止しながら、複数の第１接着部材１４の、第１の部材１０の中心線１０ｅから図で左側の部分を、第１表面１０ａと第２表面１２ａとの間でさらに押し広げる。このステップにおいても、移動する押圧力Ｐ´によって第１接着部材１４が、隣り合う第１接着部材１４の間の領域（排気通路）１６から空気を円滑に押し出しながら、第１の部材１０の左方の短縁１０ｄに向かって領域（排気通路）１６を漸進的に満たすから、やはり接着部材中への空気の取り込みを防止することができる。
【００２５】
最初の押圧力Ｐが第２の部材１２の右方の短縁１２ｄに到達する（図５（ｂ））と、同時に第２の部材１２の中心線１２ｅから右側の部分の撓みが除去されて、第１の部材１０の第１表面１０ａと第２の部材１２の第２表面１２ａとの間の、中心線１０ｅ、１２ｅよりも右側の領域に、第１接着部材１４が、気泡の混入を防止した状態で満遍無く行き渡る。続いて、次の押圧力Ｐ´が第２の部材１２の左方の短縁１２ｄに到達する（図５（ｃ））と、同時に第２の部材１２の中心線１２ｅから左側の部分の撓みが除去されて、第１の部材１０の第１表面１０ａと第２の部材１２の第２表面１２ａとの間の、中心線１０ｅ、１２ｅよりも左側の領域に、第１接着部材１４が、気泡の混入を防止した状態で満遍無く行き渡る。なお、中心線１０ｅ、１２ｅの近傍では、第１接着部材１４と第２接着部材１８とが気泡の混入無く接触しており、第２接着部材１８の幾分かは、押圧力Ｐ、Ｐ´の移動に伴って、第１接着部材１４に混入した形態で中心線１０ｅ、１２ｅから離れた位置まで押し広げられている。
【００２６】
両押圧力Ｐ、Ｐ´が第２の部材１２の左右両方の短縁１２ｄに順次到達した後は、それら押圧力Ｐ、Ｐ´を解除するとともに、第２の部材１２を、全体に撓みの無い初期の形態に復元させる。このようにして、平板状の第１の部材１０の第１表面１０ａと、平板状の第２の部材１２の第２表面１２ａとの間に、第１接着部材１４及び第２接着部材１８の混合体としての単一の接着層３０が、気泡の混入を防止した状態で満遍無く広がって形成される（図５（ｄ））。なお、押圧力Ｐ、Ｐ´は、互いに同じ大きさであることが、接着層３０の厚みや広がり方を中心線１０ｅ、１２ｅの左右で均一化する観点で望ましい。
【００２７】
本発明の一実施形態による部材接合装置は、図３〜図５に示す工程を実施するために、第２の部材１２の裏面１２ｂに局所的な押圧力Ｐ、Ｐ´を加える可動式の押圧部３２と、第２支持部２２の動作と押圧部３２の動作とを制御する制御部３４とを、さらに備えている（図３（ａ）、（ｃ））。押圧部３２は、第２の部材１２に設けた１つの第２接着部材１８に略平行する方向（つまり第２の部材１２の中心線１２ｅに略平行する方向）へ回転軸線３６ａを配置して第２の部材１２の裏面１２ｂに載せられるローラ３６、３６´と、ローラ３６、３６´を第２の部材１２の裏面１２ｂに沿って任意の速度で平行移動するローラ駆動機構３８とを備える（図３（ｃ）、図５（ａ））。制御部３４は、第２支持部２２の可動台駆動機構２８を制御して、一対の可動台２６を前述したように所望の速度で下方移動させ、第２の部材１２と第１の部材１０との間で最初に１つの第２接着部材１８を複数の第１接着部材１４に接触させる（図３（ｂ））。
【００２８】
制御部３４はまた、可動台駆動機構２８とローラ駆動機構３８とを制御して、局所的な押圧力Ｐ、Ｐ´を第２の部材１２の裏面１２ｂに沿って移動させるとともに第２の部材１２の撓み量を漸減させ、第１の部材１０の第１表面１０ａと第２の部材１２の第２表面１２ａとの間に接着層３０を形成させる。詳述すると、第２接着部材１８を複数の第１接着部材１４に接触させた状態の第２の部材１２（図３（ｂ））に対し、１つのローラ３６を、その回転軸線３６ａを第２接着部材１８に平行する方向へ配置して、第２の部材１２の裏面１２ｂの中心線１２ｅに沿った領域に載せる。このとき、ローラ３６の外周面３６ｂは、第２の部材１２の中心線１２ｅに略平行する接触面を形成して、第２の部材１２の裏面１２ｂに接触する。そして、ローラ３６の重量により、局所的な押圧力Ｐを第２の部材１２の裏面１２ｂの中心線１２ｅに沿った領域に一様に加える（図３（ｃ））。なお、ローラ３６を第２の部材１２の裏面１２ｂに載せる作業は、図示しない運搬装置や人手等により実施できる。また、適当な外力をローラ３６に加えることにより、ローラ３６の重量による押圧力Ｐを加減することもできる。
【００２９】
ローラ３６が第２の部材１２の中心線１２ｅに沿った領域に押圧力Ｐを加えている上記の状態から、制御部３４は、ローラ駆動機構３８を制御して、ローラ３６を、第２の部材１２の右方の短縁１２ｄに向かって適当な速度で平行移動させる（図５（ａ））。この平行移動の間、ローラ３６は、その外周面３６ｂを第２の部材１２の裏面１２ｂに接触させつつ円滑に転動する。そして、ローラ３６のこのような平行移動に同期して、制御部３４は、可動台駆動機構２８を制御して、図で右側の可動台２６を適当な速度で下方移動させ、第２の部材１２の中心線１２ｅから右側の部分の撓み量を漸減させる。制御部３４は、可動台駆動機構２８及びローラ駆動機構３８に対するこのような同期制御を、ローラ３６が第２の部材１２の右方の短縁１２ｄに到達する（図５（ｂ））まで実行する。なお、ローラ駆動機構３８は、電動機等の駆動源及び任意の動力伝達装置を備えている。
【００３０】
ローラ３６を上記のように平行移動させる間、ローラ３６が第２の部材１２の一方の短縁１２ｄに到達しないうちに、もう１つのローラ３６´を、その回転軸線３６´ａを第２の部材１２の中心線１２ｅに平行する方向へ配置して、第２の部材１２の裏面１２ｂの中心線１２ｅに沿った領域に載せる。このとき、ローラ３６´の外周面３６´ｂは、第２の部材１２の中心線１２ｅに平行する接触面を形成して、第２の部材１２の裏面１２ｂに接触する。そして、ローラ３６´の重量により、局所的な押圧力Ｐ´を第２の部材１２の裏面１２ｂの中心線１２ｅに沿った領域に一様に加える（図５（ａ））。なお、ローラ３６´を第２の部材１２の裏面１２ｂに載せる作業は、図示しない運搬装置や人手等により実施できる。また、適当な外力をローラ３６´に加えることにより、ローラ３６´の重量による押圧力Ｐ´を加減することもできる。
【００３１】
ローラ３６´が第２の部材１２の中心線１２ｅに沿った領域に押圧力Ｐ´を加えている上記の状態から、制御部３４は、ローラ駆動機構３８を制御して、ローラ３６´を、第２の部材１２の左方の短縁１２ｄに向かって適当な速度で平行移動させる（図５（ｂ））。この平行移動の間、ローラ３６´は、その外周面３６´ｂを第２の部材１２の裏面１２ｂに接触させつつ円滑に転動する。そして、ローラ３６´のこのような平行移動に同期して、制御部３４は、可動台駆動機構２８を制御して、図で左側の可動台２６を適当な速度で下方移動させ、第２の部材１２の中心線１２ｅから左側の部分の撓み量を漸減させる。制御部３４は、可動台駆動機構２８及びローラ駆動機構３８に対するこのような同期制御を、ローラ３６´が第２の部材１２の左方の短縁１２ｄに到達する（図５（ｃ））まで実行する。
【００３２】
両ローラ３６、３６´が第２の部材１２の左右両方の短縁１２ｄに順次到達した後は、それらローラ３６、３６´を第２の部材１２から離脱するとともに、両側の可動台２６を第２の部材１２から離隔させて、第２の部材１２を、全体に撓みの無い初期の形態に復元させる。このようにして、平板状の第１の部材１０の第１表面１０ａと、平板状の第２の部材１２の第２表面１２ａとの間に、第１接着部材１４及び第２接着部材１８の組合せ体としての単一の接着層３０が、気泡の混入を防止した状態で満遍無く広がって形成される（図５（ｄ））。
【００３３】
図示の接合方法の次ステップでは、第１の部材１０の第１表面１０ａと第２の部材１２の第２表面１２ａとの間に形成した接着層３０を、第１接着部材１４及び第２接着部材１８の素材である接着剤の種類に応じた適当な手段により固化させる。例えば、第１接着部材１４及び第２接着部材１８の双方が、紫外線硬化型接着剤である場合には、図５（ｄ）に示す組合せ状態の第１の部材１０と第２の部材１２とに紫外線を照射して、接着層３０を固化させる。或いは、第１接着部材１４及び第２接着部材１８の双方が、二液反応型接着剤である場合には、図５（ｄ）に示す組合せ状態の第１の部材１０と第２の部材１２とをそのまま放置して、接着層３０を固化させる。このようにして、第１の部材１０と第２の部材１２との接合工程が完了する。
【００３４】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置においては、前述したように、接合対象の第１の部材１０と第２の部材１２との間で最初に１つの第２接着部材１８と複数の第１接着部材１４とが接触するから、一方の部材に配置した接着剤を最初に他方の部材の表面に接触させる接合手法（例えば既述の特許文献２に記載の手法）に比べて、接触開始点での接着部材１４、１８への空気の取り込みを効果的に防止できる。しかも、直線状形態の複数の第１接着部材１４に、直線状形態の１つの第２接着部材１８を、互いに略直交する配置で接触させるようにしたから、一方の部材に配置した接着剤に対し、他方の部材に点状に配置した接着剤を、つらら状に垂れ下がらせて接触させる接合手法（例えば既述の特許文献１に記載の手法）に比べて、より広範囲に配置される複数の第１接着部材１４に対して一様に接触開始点での空気の取り込みを防止できる。したがって、上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置によれば、第１の部材１０と第２の部材１２とをそれらの間に挟んだ接着層３０で接合する際に、接着層３０への気泡の混入を一層確実に防止できる。
【００３５】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置は、例えば、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）、ＰＤＰ（プラズマパネル）、有機ＥＬディスプレイ等の表示装置（すなわち第１の部材）の画面に、保護等の目的でガラス板等の透明な平板状の部材（すなわち第２の部材）を接合する作業に適用できる。特に、例えば４２型（４２インチ）以上の画面サイズを有する表示装置の画面に、同サイズ以上の寸法のガラス板を接合する作業に、好適に適用できる。このような適用において、画面とガラス板との間に介在する接着層は、例えば５０μｍ〜２００μｍの厚みを有するものであり、上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置を用いることにより、気泡が混入せず、ガラス板を通した画面の視認性に影響を及ぼさないものとなる。なお、ここに開示した部材接合方法及び部材接合装置を、４２型未満であって例えば１２型以上の画面サイズを有する表示装置に対して適用することもできる。
【００３６】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置においては、第１接着部材１４と第２接着部材１８とを互いに同一の接着剤で形成することが、相互接触時の気泡の混入を防止する観点で有利である。或いは、相互接触時の相溶性を一定水準で確保できることを条件として、第１接着部材１４と第２接着部材１８とを互いに異なる接着剤で形成することもできる。また、第１接着部材１４及び第２接着部材１８は、例えば１Ｐａ・ｓ（１０００ｃＰ）〜１０Ｐａ・ｓ（１００００ｃＰ）の粘度と、ある程度のチキソ性と、任意の濡れ性とを有することが、第１接着部材１４及び第２接着部材１８を全長に渡って一様な太さ及び断面形状に形成する観点、及び相互接触後に第１接着部材１４及び第２接着部材１８を満遍無く円滑に押し広げることを可能にする観点で望ましい。
【００３７】
また、第２接着部材１８は、図３（ａ）及び図４（ａ）に示す初期の相対位置で、重力により第２の部材１２の第２表面１２ａから垂れ落ちない程度の量を、適宜選択して配置しておくことが望ましい。例えば、第２接着部材１８の太さが、幅３〜１０ｍｍ程度、高さ０．５〜５ｍｍ程度になるように、第２接着部材１８の量を選択できる。なお、第２接着部材１８の量は、使用する接着剤の粘度、チキソ性、第２表面１２ａに対する濡れ性等に基づき、最適値を選択することができる。
【００３８】
第１接着部材１４及び第２接着部材１８の素材となる接着剤の組成、種類は、好ましくは上記性質を確保できることを要件として適宜選定できる。第１接着部材１４及び第２接着部材１８に使用可能な、常態で流動性を有する液状の接着剤としては、例えば、酢酸ビニル系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ポリビニルアセタール系接着剤、ポリ塩化ビニル系接着剤、アクリル系接着剤、ポリアミド系接着剤、セルロース系接着剤、ユリア系接着剤、メラミン系接着剤、フェノール系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアロマティック系接着剤、クロロプレン系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、スチレン系接着剤、ブチルゴム系接着剤、ポリサルファイド系接着剤及びシリコーンゴム系接着剤等がある。
【００３９】
これらのうち、アクリル系モノマー及び平均分子量が１０万以下のオリゴマーを５０重量％以上含有するアクリル系接着剤を、好適に使用できる。アクリル系モノマー及びオリゴマーとしては、例えば、ラウリル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート（ｎ−Ｃ１６）、ステアリル（メタ）アクリレート（ｎ−Ｃ１８）、アラキル（メタ）アクリレート（ｎ−Ｃ２０）、及びベヘニル（メタ）アクリレート（ｎ−Ｃ２２）等の直鎖アルキル基を有する（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、イソドデシル（メタ）アクリレート、イソトリデシル（メタ）アクリレート、イソミリスチル（メタ）アクリレート、イソセチル（メタ）アクリレート（ｉｓｏ−Ｃ１６）、イソステアリル（メタ）アクリレート（ｉｓｏ−Ｃ１８）、及び２−オクチルドデカニル（メタ）アクリレート（ｉｓｏ−Ｃ２０）等の分岐アルキル基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、及びジシクロペンタニル（メタ）アクリレート等の脂環式（メタ）アクリレート、並びにＮ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、アクリロイルモルフォリン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、イソプロピルアクリルアミド、ｔ−ブチルアクリルアミド、及びｔ−オクチルアクリルアミド等の置換アクリルアミドがある。
【００４０】
また、アクリル系モノマー及びオリゴマーとしては、例えば、ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート、ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、デカンジオールジ（メタ）アクリレート、ドデカンジオールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメタノールジ（メタ）アクリレート、水素添加ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、水素添加ポリブタジエンジ（メタ）アクリレート、水素添加イソプレンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート等がある。
【００４１】
また、第１接着部材１４及び第２接着部材１８に使用できる液状接着剤は、紫外線若しくは可視光の照射によって、又は加熱することによって硬化することが好ましい。この場合、接着剤の成分中に、放射線（光）重合開始剤又は熱重合開始剤を含むことができる。
【００４２】
第１接着部材１４及び第２接着部材１８は、種々の装置や手作業により、第１の部材１０の第１表面１０ａ及び第２の部材１２の第２表面１２ａに配置できる。例えば、複数の第１接着部材１４及び１つの第２接着部材１８を、塗布ノズルを備えた塗布装置を用いて接着剤を第１表面１０ａ及び第２表面１２ａに塗布することにより形成する手法によれば、それら第１接着部材１４及び第２接着部材１８を広範囲に渡って一様な寸法及び形状で配置でき、以て広範囲に渡る接触開始点での空気の取り込みを一様に防止できる。この場合、例えば、第１表面１０ａを上に向けて平置きした第１の部材１０に対し、素材となる接着剤を図示しない１つの塗布ノズルで塗布することにより、複数の第１接着部材１４を１本ずつ順次形成することができる。或いは、複数の塗布ノズルを用いて、複数の第１接着部材１４を同時に形成することもできる。
【００４３】
１つの塗布ノズルを用いる場合は、図６（ａ）に示すように、第１の部材１０の第１表面１０ａの両短縁１０ｄに近接する領域をマスク４０で覆った状態で、第１接着部材１４の素材となる接着剤を１つの塗布ノズルにより第１表面１０ａ及びマスク４０に連続的に塗布し、塗布終了後にマスク４０を除去する手法を採用することもできる。この手法によれば、第１接着部材１４の配置に要する時間を短縮できるとともに、個々の第１接着部材１４の長さ方向両端で供給接着剤の流れが断続しないので、塗布作業中の気泡の混入を防止できる。
【００４４】
複数の第１接着部材１４は、互いに平行に配置される上記構成に限定されず、隣り合う第１接着部材１４の間に排気通路として機能する領域１６を形成できること（つまり隣り合う第１接着部材１４が互いに接触しないこと）を条件として、互いに斜行して配置される構成とすることもできる。この構成においても、図６（ｂ）に示すように、マスク４０を用いた塗布方法が有効である。また、個々の第１接着部材１４は、図示の直線状形態に限定されず、略一様な太さ及び断面形状を有する線状形態であること、及び隣り合う第１接着部材１４の間に排気通路として機能する領域１６を形成できることを条件として、曲線状の形態を有することもできる。第１接着部材１４の寸法（太さや長さ）、本数、配置間隔等は、素材となる接着剤の組成や性質、第１の部材１０の第１表面１０ａと第２の部材１２の第２表面１２ａとの接着面積等に応じて決定される。
【００４５】
第２接着部材１８は、例えば、第２表面１２ａを上に向けて平置きした第２の部材１２に対し、素材となる接着剤を図示しない１つの塗布ノズルで塗布することによって形成できる。しかし、第２表面１２ａに第２接着部材１８を配置した第２の部材１２を表裏反転させて第１の部材１０の上方に配置する手間と時間を削減するべく、例えば第２支持部２２の一対の可動台２６に、第２表面１２ａを下に向けて第２の部材１２を両端支持した状態で、自重により下に凸に撓んだ第２表面１２ａの中心線１２ｅの領域に、素材となる接着剤を１つの塗布ノズルで線状に塗布することにより、第２接着部材１８を形成することが有利である。
【００４６】
なお第２接着部材１８は、図示の直線状形態に限定されず、略一様な太さ及び断面形状を有する線状形態であること、及び第２の部材１２の中心線１２ｅに実質的に沿って配置できることを条件として、曲線状（例えば蛇行状）の形態を有することもできる。第２接着部材１８の寸法（太さや長さ）は、素材となる接着剤の組成や性質、第１の部材１０の第１表面１０ａと第２の部材１２の第２表面１２ａとの接着面積等に応じて決定される。第１接着部材１４が斜行していたり曲線状形態を有していたり、また第２接着部材１８が曲線状形態を有していたりした場合には、第１の部材１０と第２の部材１２とを図３（ａ）及び図４（ａ）に示す相対位置に配置したときに、複数の第１接着部材１４と１つの第２接着部材１８とは互いに適当な角度で交差する方向へ延びることになる。
【００４７】
本発明の一実施形態による部材接合装置は、上記した第２接着部材１８の形成作業を実行するために、図７に示すように、第２支持部２２の一対の可動台２６に第２表面１２ａを下に向けて支持した第２の部材１２の第２表面１２ａに、第２接着部材１８の素材となる接着剤を線状に塗布する塗布装置４２をさらに備えることができる。塗布装置４２は、吐出口を上に向けた塗布ノズル４４と、塗布ノズル４４を第２の部材１２の第２表面１２ａに平行な方向へ直線状に移動するノズル駆動機構４６と、塗布ノズル４４の吐出口から所定量の接着剤を吐出させる接着剤供給機構４８と、ノズル駆動機構４６及び接着剤供給機構４８を制御する塗布制御部５０とを備える。
【００４８】
塗布ノズル４４は、接着剤供給機構４８に接続される接着剤供給路５２と、接着剤供給路５２の軸線方向に略直交する端面を有する上向きの吐出口５４とを備える（図８（ａ））。或いは塗布ノズル４４は、接着剤供給路５２と、接着剤供給路５２の軸線方向に斜交する端面を有する上向きの吐出口５４´とを備えることもできる（図８（ｂ））。また、塗布作業中に吐出口５４から溢出して塗布ノズル４４の外面を流れ落ちる過剰な接着剤を受ける受け皿５６と、受け皿５６の底面に開口する排液管５８とを備えることもできる（図８（ａ））。
【００４９】
ノズル駆動機構４６は、電動機等の駆動源及び任意の動力伝達装置を備え、第２の部材１２の下向きの第２表面１２ａと塗布ノズル４４の上向きの吐出口５４、５４´との間に一定の間隙を維持した状態で、塗布ノズル４４を第２表面１２ａに平行な方向へ任意の速度で直線状に移動することができる。接着剤供給機構４８は、接着剤貯蔵部並びにポンプ及びバルブ等の流体装置を備え、接着剤の組成や性質、塗布ノズル４４の移動速度等に応じた任意の流量で、第２接着部材１８の素材となる接着剤を塗布ノズル４４に供給することができる。塗布制御部５０は、ノズル駆動機構４６及び接着剤供給機構４８を制御して、塗布ノズル４４の移動速度と塗布ノズル４４の吐出口５４、５４´からの単位時間当たりの接着剤吐出量とを調整させ、一様な所望太さ（幅及び高さ）の第２接着部材１８を連続した線状形態で安定して形成できるようにする。ここで、塗布ノズル４４の移動速度が塗布ノズル４４の吐出口５４、５４´からの単位時間当たりの接着剤吐出量に比較して速すぎる場合には、接着剤が断続して塗布されてしまう恐れがあり、連続した線状形態の第２接着部材１８を形成することが困難になる。他方、塗布ノズル４４の移動速度が塗布ノズル４４の吐出口５４、５４´からの単位時間当たりの接着剤吐出量に比較して遅すぎる場合には、接着剤が吐出口５４から溢出して塗布ノズル４４の外面を流れ落ち、一様な所望太さ（幅及び高さ）の第２接着部材１８を安定して形成することが困難になる。
【００５０】
なお、第１接着部材１４及び第２接着部材１８を、塗布ノズル以外の塗布法や、スクリーン印刷等の印刷法等の、他の様々な液体適用法により、第１の部材１０の第１表面１０ａ及び第２の部材１２の第２表面１２ａに配置することもできる。
【００５１】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置においては、前述したように、第２接着部材１８が個々の第１接着部材１４に接触する瞬間の一対の可動台２６（したがって第２の部材１２）の下方移動速度を、例えば０．５ｍｍ／秒以下とすることで、第１接着部材１４と第２接着部材１８とが接触する瞬間に接着剤中に空気を取り込まないようにすることができる。他方、第１の部材１０と第２の部材１２との間で最初に１つの第２接着部材１８と複数の第１接着部材１４とが接触する構成であるから、一方の部材に配置した接着剤を最初に他方の部材の表面に接触させる接合手法（例えば既述の特許文献２に記載の手法）とは異なり、第２接着部材１８が第１接着部材１４に接触する瞬間の一対の可動台２６（したがって第２の部材１２）の下方移動速度を、例えば０．０５ｍｍ／秒よりも速くしたとしても、接着剤中への空気の取り込みを回避することができる。
【００５２】
なお、第２の部材１２を移動可能に支持する第２支持部２２は、第２の部材１２を下から支持する可動台２６を有する構成に限定されず、例えば上方から吊り下げ式に第２の部材１２を支持する構成とすることもできる。
【００５３】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置においては、ローラ３６、３６´の重量が重いほど、第１の部材１０の第１表面１０ａと第２の部材１２の第２表面１２ａとの間で第１接着部材１４及び第２接着部材１８を迅速に押し広げることができ、したがって、ローラ３６、３６´の平行移動の速度を速くして生産性を向上させることができる。よって、ローラ３６、３６´の素材としては、鉄等の比重の大きい金属材料を用いることが好ましい。この構成では、第２の部材１２がガラス等の脆性素材からなる場合、ローラ３６、３６´の外周面３６ｂ、３６´ｂをゴム等の柔軟な被覆で覆うことが望ましい。なお、所望の重量を確保できるのであれば、ローラ３６、３６´を金属以外の種々の材料から形成することもできる。また、ローラ３６、３６´の平行移動の速度は、ローラ３６、３６´の重量だけでなく、第１接着部材１４及び第２接着部材１８の組成や性質等、第２の部材１２の素材等の種々のパラメータに基づいて、適当に設定できる。
【００５４】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置の変形例として、前述したローラ３６、３６´に代えて、図９に示すように、各々の回転軸線（図示せず）を中心に互いに独立して回転可能な複数のローラ６０を用いることができる。図示の複数のローラ６０は、いずれも同一の寸法、形状及び重量を有し、中心の貫通孔６２に、共通する１本の軸６４が隙間を介して挿入される。個々のローラ６０は、貫通孔６２と軸６４との間の隙間に対応する距離を上限として、互いに独立して任意の径方向へ自在に変位する（つまり個々の回転軸線が互いに独立して平行移動する）ことができ、変位した位置で、軸６４の軸線６４ａに略平行な回転軸線の周りを互いに独立して回転することができる。なお、各ローラ６０の寸法は、例えば軸線方向長さ５０ｍｍ程度、直径１００ｍｍ程度とすることができる。
【００５５】
これら複数のローラ６０を最初に第２の部材１２の裏面１２ｂに載せる際には、ローラ３６と同様に、個々のローラ６０の回転軸線及び軸６４の軸線６４ａを、第２の部材１２に設けた１つの第２接着部材１８に平行する方向（つまり第２の部材１２の中心線１２ｅに平行する方向）へ配置し、複数のローラ６０を回転軸線方向へ並べて配置する。そして、複数のローラ６０により、第２の部材１２の裏面１２ｂに局所的な押圧力Ｐを加える（図３（ｃ））とともに、ローラ駆動機構３８を制御して、軸６４及び複数のローラ６０を一括して、第２の部材１２の右方の短縁１２ｄに向かって適当な速度で平行移動させる（図５（ａ））。同様に、後続のローラ３６´に代えて複数のローラ６０を用いる場合にも、ローラ駆動機構３８を制御して、軸６４及び複数のローラ６０を一括して、第２の部材１２の左方の短縁１２ｄに向かって適当な速度で平行移動させる（図５（ｂ））。この平行移動の間、複数のローラ６０は、個々の外周面６０ａ（図９）を第２の部材１２の裏面１２ｂに接触させつつ円滑に転動し、裏面１２ｂに凹凸が有る場合にはその凹凸に応じて、互いに独立して任意の径方向へ自在に変位する。
【００５６】
上記構成によれば、例えば第２の部材１２の厚みの不均一さ等に起因して裏面１２ｂに凹凸が存在する場合であっても、複数のローラ６０を第２の部材１２の裏面１２ｂ上で平行移動させる間に、個々のローラ６０が独立して軸６４に対し任意の径方向へ自在に変位することで第２の部材１２の裏面１２ｂの凹凸を吸収して、個々のローラ６０の重量による押圧力Ｑ（Ｑ＝Ｐ／ローラ６０の個数）を、第２の部材１２の裏面１２ｂに一様に加えることができる。その結果、第１の部材１０の第１表面１０ａと第２の部材１２の第２表面１２ａとの間に、全体に渡って第１接着部材１４を、気泡の混入を防止した状態で満遍無く行き渡らせることができる。この構成は、第１の部材１０の第１表面１０ａの平面度が悪い場合にも、同様に有効である。なお、複数のローラ６０が同一密度を有することを条件として、それらローラ６０を異なる素材から形成したり異なる寸法に形成したりすることもできる。また、個々のローラが独立して任意の径方向へ自在に変位できることを前提に、共通する軸６４に代えて各ローラ６０が専用の軸を有する構成とすることもできる。
【００５７】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置においては、ローラ３６、３６´、６０を第２の部材１２の裏面１２ｂ上で平行移動させる間に、可動台２６を適当な速度で下方移動させることにより、第２の部材１２の撓み量を漸減させている。このとき、図１０に模式図的に示すように、ローラ３６の回転軸線３６ａからローラ移動方向に見て距離Ｄの位置における、第１の部材１０と第２の部材１２との間隔Ｇが、０．０２＜Ｇ／Ｄ＜０．２となるように、可動台駆動機構２８を制御することが望ましい。ただし、ローラ３６の回転軸線３６ａが、第２の部材１２の短縁１２ｄから１００ｍｍ以上の位置にある間は、Ｄ＝１００（ｍｍ）の一定値とする。Ｇ／Ｄが０．２以上になると、第２の部材１２がガラス等の脆性素材からなる場合に、第２の部材１２が破損する恐れがある。他方、Ｇ／Ｄが０．０２以下になると、ローラ３６、３６´、６０を第２の部材１２の裏面１２ｂ上で平行移動させて第１接着部材１４及び第２接着部材１８を押し広げる間に、接着剤に空気を取り込む恐れが高まる。
【００５８】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置の他の変形例として、図１１に示すように、第２の部材１２の第２表面１２ａの一方の短縁１２ｄに沿った領域に、直線状形態を有する１つの第２接着部材１８を配置するとともに、押圧力Ｐ（すなわちローラ３６）を、第２の部材１２の裏面１２ｂの一方の短縁１２ｄに沿った領域から他方の短縁１２ｄに向かって移動させる構成とすることもできる。この構成では、第１の部材１０と第２の部材１２とが前述した初期の相対位置に配置されているときに、一方の可動台２６が、第２の部材１２の第２接着部材１８に近接する短縁１２ｂを任意の高さに支持するとともに、他方の可動台２６が、第２の部材１２の第２接着部材１８から離れた短縁１２ｂを、一方の可動台２６よりも前述した範囲を満たす間隔Ｇだけ高い位置に支持し、それにより、第２の部材１２の第２接着部材１８の領域が最も下方に（すなわち第１の部材１０に最も近接して）配置される。この相対位置から、両方の可動台２６を同期して下方移動し、第２の部材１２と第１の部材１０との間で最初に、１つの第２接着部材１８を複数の第１接着部材１４に接触させる。そして、第２の部材１２の裏面１２ｂにローラ３６を載せて第２接着部材１８に近接する領域に局所的な押圧力Ｐを加え、さらに、押圧力Ｐ（ローラ３６）を、第２の部材１２の裏面１２ｂの他方の短縁１２ｄに向かって移動させると同時に、他方の可動台２６を下方移動して第２の部材１２の撓みを漸減させる。このような変形例による接合方法及び接合装置は、図１〜図５に示す部材接合方法及び部材接合装置に比べて、構成が単純化される利点がある。
【００５９】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置においては、追加ステップとして、接着層３０を固化させる前に、第１表面１０ａと第２表面１２ａとの間に接着層３０を形成した第１の部材１０と第２の部材１２との全体を、所定の空気圧により加圧するステップを実施することができる。この追加ステップでは、例えば図１２に示すように、接着層３０を形成した第１の部材１０と第２の部材１２との全体を密閉容器６６に収容し、密閉容器６６の内圧をコンプレッサ６８等により大気圧以上（好ましくは大気圧の２倍以上）に上昇させて、適度な時間に渡りこの空気圧を維持した後、大気圧に戻す。この工程を経ることで、接着層３０に混入しているかもしれない微小な気泡を、固化前の接着層３０に気泡中の空気を溶け込ませることにより、完全に除去することができる。
【００６０】
上記構成を有する部材接合方法及び部材接合装置を適用可能な第１の部材１０及び第２の部材１２は、平板状の部材に限らず、第１表面１０ａ及び第２表面１２ａが局部的又は全体的に曲面を含む部材であってもよい。特に第１の部材１０は、第１表面１０ａの寸法よりも大きな厚みを有するブロック状の部材であってもよい。
【符号の説明】
【００６１】
１０    第１の部材
１２    第２の部材
１４    第１接着部材
１８    第２接着部材
２０    第１支持部
２２    第２支持部
２６    可動台
２８    可動台駆動機構
３０    接着層
３２    押圧部
３４    制御部
３６、３６´、６０    ローラ
３８    ローラ駆動機構
４２    塗布装置
４４    塗布ノズル
４６    ノズル駆動機構
４８    接着剤供給機構
６６    密閉容器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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