(57)【要約】【課題】固着抑制材均し装置、塊成化物均し装置及び排出装置と前記炉床上の物理的状態を最適化することによって、塊成化物の一層積みをなし得て均一な加熱処理を行い、高品質な粒状金属鉄を歩留まり良く製造可能な粒状金属鉄の製造方法を提供する。【解決手段】移動床式炉床還元溶融炉の炉床上に均して供給された固着抑制材上に、酸化鉄含有物質と炭素質還元材とを含む塊成化物を平面状に均して供給し、次いで前記塊成化物を還元溶融して、得られた粒状金属鉄をスクリュー式排出装置を用いて排出する粒状金属鉄の製造方法において、炉床上に供給された前記固着抑制材をスクリュー式固着抑制材均し装置を用いて均等に均し、前記固着抑制材の平面度を前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とすると共に、これら固着抑制材上に供給された前記塊成化物を、スクリュー式塊成化物均し装置を用いて一層に均等敷きする。【選択図】図２
2012072494.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
移動床式炉床還元溶融炉の炉床上に供給された固着抑制材を平面状に均し、
平面状に均した前記固着抑制材上に、酸化鉄含有物質と炭素質還元材とを含む塊成化物を供給して、これらの塊成化物を平面状に均し、
次いで、加熱して前記塊成化物中の酸化鉄を還元溶融して、得られた粒状金属鉄をスクリュー式排出装置を用いて排出する粒状金属鉄の製造方法において、
炉床上に供給された前記固着抑制材を、スクリュー式固着抑制材均し装置を用いて均等に均し、
均した後の前記固着抑制材の平面度を、前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とすると共に、
これら固着抑制材上に供給された前記塊成化物を、スクリュー式塊成化物均し装置を用いて一層に均等敷きすることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の粒状金属鉄の製造方法において、
前記粒状金属鉄を排出した後または排出すると同時に、且つ、新たな固着抑制材を前記炉床上に供給する前に、炉床上に残留した古い固着抑制材の表層をスクリュー式排出装置を用いて除去し、
炉床上に残存した古い固着抑制材の平面度を、前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とすることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式固着抑制材均し装置、スクリュー式塊成化物均し装置及びスクリュー式排出装置の少なくとも何れか一つの装置のスクリュー軸の熱間時における最大撓み量を６ｍｍ以下とすることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、
前記スクリュー式固着抑制材均し装置の次式（１）で定義される第１相対移動速度比、
及びスクリュー式排出装置の次式（２）で定義される第２相対移動速度比の少なくとも何れか一方を１０〜３０とすることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。
第１相対移動速度比
＝スクリュー式固着抑制材均し装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（１）
第２相対移動速度比
＝スクリュー式排出装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（２）
【請求項５】
請求項１乃至４の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、
前記スクリュー式塊成化物均し装置の次式（３）で定義される第３相対移動速度比を２〜１０とすることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。
第３相対移動速度比
＝スクリュー式塊成化物均し装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（３）
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、
前記スクリュー式固着抑制材均し装置、スクリュー式塊成化物均し装置及びスクリュ
ー式排出装置の少なくとも何れか一つの装置のスクリューが、
複数に分割された分割羽根を、ボルトとナットまたは溶接によりスクリュー軸外周に連
続したスクリュー羽根として固定されると共に、
前記分割羽根間の隙間を熱間時に３ｍｍ以下に形成されることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至６の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、
前記均し装置及び排出装置の少なくとも一つのスクリュー軸高さを、前記移動床式炉床還元溶融炉の炉床幅両側から調整可能であることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至７の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記均し装置及び排出装置の少なくとも一つのスクリュー羽根のリード角を１２〜２６度の範囲とすることを特徴とする粒状金属鉄の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、移動床式炉床還元溶融炉の炉床上に供給された固着抑制材を平面状に均し、次いで、平面状に均した前記固着抑制材上に、酸化鉄含有物質と炭素質還元材とを含む塊成化物を供給し、前記固着抑制材上に供給されたこれらの塊成化物を平面状に均した後、前記塊成化物を還元溶融して粒状金属鉄を製造する粒状金属鉄の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、移動床式炉床炉としては、外周壁、内周壁とこれら壁間に配置された円環状の回転炉床を具備する回転炉床炉や、両側壁とこれら壁間に配置された直線状の直進炉床を具備する直進炉床炉が知られている。前記回転炉床は、一般に、円環状の炉体フレーム、前記炉体フレーム上に配置された炉床断熱材、及びこの炉床断熱材上に配置された耐火物により構成される。
【０００３】
この様な構造を有する回転炉床炉は、従来より鋼材ビレット等金属の加熱処理あるいは可燃性廃棄物の燃焼処理等に用いられて来たが、近年は、前記回転炉床炉を用いて、炭素質還元材と酸化鉄含有物質を含む塊成化物から還元鉄を製造する方法が実用化されつつあり、更に近年、炭素質還元材と酸化鉄含有物質を含む塊成化物を回転炉床炉等の還元溶融炉内で加熱し、この原料中の酸化鉄を固体還元した後、生成する金属鉄を更に加熱して溶融させると共に、スラグ成分と分離させながら凝集させることにより、高純度の粒状金属鉄を製造するプロセスが開発されている。
【０００４】
回転炉床炉による還元鉄製造プロセスや粒状金属鉄製造プロセスにおいて、供給された塊成化物が均一加熱されるためには、炉床上の全面に渡って確実に分散させて均す必要性があることや、前記塊成化物から生成する粉末等が炉床上で焼結、固着することに伴うスクリュー式排出装置への損傷付与等の問題があった。
【０００５】
この様な課題を解決するための従来技術について、以下添付図8も参照しながら説明する。図8は、従来技術１に係り、固着抑制材を塊成化物に添加する方法の一例を示す説明図である。
先ず、従来技術１は、粉状金属酸化物と粉状炭素質物質を含む塊成化物Ｐを加熱、還元して還元鉄を製造する回転炉床式還元炉２１の操業方法であって、前記塊成化物Ｐに、予め固着抑制材Ｑを装入するに際し、前記固着抑制材Ｑを添加しておくものである（特許文献１参照）。
【０００６】
ところが、この従来技術１は、前記塊成化物Ｐに、予め固着抑制材Ｑを装入するに際し、固着抑制材Ｑが平滑に敷かれていない場合、炉床２２の幅方向及び周方向の高低差による炉床２２上部から塊成化物Ｐへの入熱量に斑が生じる。その結果、均一で高品質な粒状金属鉄が得られず、製品の歩留まりが低下する。また、固着抑制材Ｑが炉床２２円周方向及び幅方向で高低差がある状態で塊成化物Ｐを敷くと、塊成化物Ｐを還元し、得られた還元鉄を掻き出す際に、固着抑制材Ｑの下に還元鉄が潜り込み、掻き残りが多量に発生する。また、溶鉄溜まりが発生し、生産を阻害するという問題点が依然として残る。
【０００７】
次に、従来技術２は、投入原料の変動に追随して、炉床と均し体の螺旋羽根との間隔が小さくなる様に均し体を下降させる粒状還元鉄原料の均し方法であって、供給量の増減速度または平均粒径の変動速度に応じて、炉床と螺旋羽根との間隔を拡縮する拡縮速度が加減される様に均し体を昇降させるものである（特許文献２参照）。
【０００８】
しかしながら、本従来技術２では、原料性状の違いによる均し体の回転速度、羽根と軸の関係について言及されていない。均す物質に見合った均し装置の回転速度、羽根と軸の関係が適切でない場合、供給原料のすり抜けや飛び散りに繋がる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−２４９８１３号公報
【特許文献２】特開２００１−６４７１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、移動床式炉床還元溶融炉の炉床上に供給された固着抑制材を平面状に均し、平面状に均した前記固着抑制材上に、酸化鉄含有物質と炭素質還元材とを含む塊成化物を供給して、これらの塊成化物を平面状に均し、次いで、加熱して前記塊成化物中の酸化鉄を還元溶融して、得られた粒状金属鉄をスクリュー式排出装置を用いて排出する粒状金属鉄の製造方法において、固着抑制材均し装置、塊成化物均し装置及び排出装置と前記炉床上の物理的状態を最適化することによって、塊成化物の一層積みをなし得て均一な加熱処理を行い、高品質な粒状金属鉄を歩留まり良く製造可能な粒状金属鉄の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、移動床式炉床還元溶融炉の炉床上に供給された固着抑制材を平面状に均し、平面状に均した前記固着抑制材上に、酸化鉄含有物質と炭素質還元材とを含む塊成化物を供給して、これらの塊成化物を平面状に均し、次いで、加熱して前記塊成化物中の酸化鉄を還元溶融して、得られた粒状金属鉄をスクリュー式排出装置を用いて排出する粒状金属鉄の製造方法において、炉床上に供給された前記固着抑制材を、スクリュー式固着抑制材均し装置を用いて均等に均し、均した後の前記固着抑制材の平面度を、前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とすると共に、これら固着抑制材上に供給された前記塊成化物を、スクリュー式塊成化物均し装置を用いて一層に均等敷きすることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明の請求項２に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、請求項１に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記粒状金属鉄を排出した後または排出すると同時に、且つ、新たな固着抑制材を前記炉床上に供給する前に、炉床上に残留した古い固着抑制材の表層をスクリュー式排出装置を用いて除去し、炉床上に残存した古い固着抑制材の平面度を、前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とすることを特徴とすることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明の請求項３に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、請求項１または２に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式固着抑制材均し装置、スクリュー式塊成化物均し装置及びスクリュー式排出装置の少なくとも何れか一つの装置のスクリュー軸の熱間時における最大撓み量を６ｍｍ以下とすることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明の請求項４に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、請求項１乃至３の何
れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式固着抑制材均し装置の次式（１）で定義される第１相対移動速度比、及びスクリュー式排出装置の次式（２）で定義される第２相対移動速度比の少なくとも何れか一方を１０〜３０とすることを特徴とするものである。
第１相対移動速度比
＝スクリュー式固着抑制材均し装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（１）
第２相対移動速度比
＝スクリュー式排出装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（２）
【００１５】
本発明の請求項５に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、請求項１乃至４の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式塊成化物均し装置の次式（３）で定義される第３相対移動速度比を２〜１０とすることを特徴とするものである。
第３相対移動速度比
＝スクリュー式塊成化物均し装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（３）
【００１６】
本発明の請求項６に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式固着抑制材均し装置、スクリュー式塊成化物均し装置及びスクリュー式排出装置の少なくとも何れか一つの装置のスクリューが、複数に分割された分割羽根を、ボルトとナットまたは溶接によりスクリュー軸外周に連続したスクリュー羽根として固定されると共に、前記分割羽根間の隙間を熱間時に３ｍｍ以下に形成されることを特徴とするものである。
【００１７】
本発明の請求項７に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、請求項１乃至６の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記均し装置及び排出装置の少なくとも一つのスクリュー軸高さを、前記移動床式炉床還元溶融炉の炉床幅両側から調整可能であることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明の請求項８に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、請求項１乃至７の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記均し装置及び排出装置の少なくとも一つのスクリュー羽根のリード角を１２〜２６度の範囲とすることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の請求項１に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、移動床式炉床還元溶融炉の炉床上に供給された固着抑制材を平面状に均し、平面状に均した前記固着抑制材上に、酸化鉄含有物質と炭素質還元材とを含む塊成化物を供給して、これらの塊成化物を平面状に均し、次いで、加熱して前記塊成化物中の酸化鉄を還元溶融して、得られた粒状金属鉄をスクリュー式排出装置を用いて排出する粒状金属鉄の製造方法において、炉床上に供給された前記固着抑制材を、スクリュー式固着抑制材均し装置を用いて均等に均し、均した後の前記固着抑制材の平面度を、前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とすると共に、これら固着抑制材上に供給された前記塊成化物を、スクリュー式塊成化物均し装置を用いて一層に均等敷きする。
【００２０】
その結果、移動床式炉床還元溶融炉の下流側で固着抑制材上に供給される前記塊成化物の均等な一層敷きが、阻害されることなく達成可能となる。また、移動床式炉床還元溶融炉内で製造された粒状金属鉄を排出する際に、炉床上への粒状金属鉄の排出残りが減少し、その結果溶鉄溜まりも発生せず、生産を阻害することが無い。
【００２１】
また、本発明の請求項２に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、請求項１に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記粒状金属鉄を排出した後または排出すると同時に、且つ、新たな固着抑制材を前記炉床上に供給する前に、炉床上に残留した古い固着抑制材の表層をスクリュー式排出装置を用いて除去し、炉床上に残存した古い固着抑制材の平面度を、前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とするので、新たに充填される固着抑制材を均等に均すことを阻害しない。また、請求項１と同様、移動床式炉床還元溶融炉内で製造された粒状金属鉄を排出する際に、炉床上への粒状金属鉄の排出残りが減少し、その結果溶鉄溜まりも発生せず、生産を阻害することが無い。
【００２２】
更に、本発明の請求項３に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、請求項１または２に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式固着抑制材均し装置、スクリュー式塊成化物均し装置及びスクリュー式排出装置の少なくとも何れか一つの装置のスリュー軸の熱間時における最大撓み量を６ｍｍ以下とするので、固着抑制材及び塊成化物の炉床幅方向の中心部と端部での高低差が少なくなり、固着抑制材上に製造された粒状金属鉄が固着抑制材内に潜り込むことを抑制すると共に、移動床式炉床還元溶融炉の炉床上で製造された粒状金属鉄の掻き残りが減少する。
【００２３】
また更に、本発明の請求項４に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、請求項１乃至３の
何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式固着抑制材均し装置の前式（１）で定義される第１相対移動速度比、及びスクリュー式排出装置の前式（２）で定義される第２相対移動速度比の少なくとも何れか一方を１０〜３０とするので、以下に述べる効果がある。
【００２４】
即ち、上記粒状金属鉄の製造方法によれば、固着抑制材が、前記スクリュー式固着抑制
材均し装置または／及びスクリュー式排出装置のスクリュー羽根によって飛び散ったり、これらスクリュー羽根下をすり抜けることなく、平滑な固着抑制材の炉床面を成形することができる。前記第１相対移動速度比または／及び第２相対移動速度比が３０以下の場合は、固着抑制材の飛び散りの発生を抑制し、請求項１を満足する平面度に均すことができる。一方、前記第１相対移動速度比または／及び第２相対移動速度比が１０以上の場合は、固着抑制材がスクリュー式固着抑制材均し装置または／及びスクリュー式排出装置のスクリュー羽根下をすり抜けることを抑制し、請求項１を満足する平面度に均すことができる。
【００２５】
そして、本発明の請求項５に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、請求項１乃至４の何
れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式塊成化物均し装置の前式（３）で定義される第３相対移動速度比を２〜１０とするので、塊成化物が、前記スクリュー式塊成化物均し装置のスクリュー羽根によって飛び散ったり、このスクリュー羽根下をすり抜けない。即ち、前記第３相対移動速度比が１０以下の場合は、塊成
化物の飛び散りの発生を抑制し、塊成化物の敷き密度の低下や重なりの発生を抑制する。
一方、前記第３相対移動速度比が２以上の場合は、塊成化物がスクリュー式塊成化物均し
装置のスクリュー羽根下をすり抜けることを抑制し、塊成化物同士の重なりの発生を抑制
し、1層敷きが容易となる。
【００２６】
一方、本発明の請求項６に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、請求項１乃至５の何れ
か一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記スクリュー式固着抑制材均し装置、スクリュー式塊成化物均し装置及びスクリュー式排出装置の少なくとも何れか一つの装置のスクリューが、複数に分割された分割羽根を、ボルトとナットまたは溶接によりスクリュー軸外周に連続したスクリュー羽根として固定されると共に、前記分割羽根間の隙間を熱間時に３ｍｍ以下に形成されるので、分割羽根間に塊成化物が挟まることが抑止される。その結果、前記スクリュー羽根先端の平面度が保たれるため、炉床の平面度も確保できる。
【００２７】
また、本発明の請求項７に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、請求項１乃至６の何れ
か一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記均し装置及び排出装置の少なくとも一つのスクリュー軸高さを、前記移動床式炉床還元溶融炉の炉床幅両側から調整可能とした。スクリュー式塊成化物均し装置、スクリュー式排出装置及びスクリュー式固着抑制材均し装置夫々のスクリュー磨耗量は一定とならないため、定期的または不定期的に夫々の装置の相対位置の調整が必要となるが、前記均し装置及び排出装置のスクリュー
軸高さを、前記炉床両側から調整可能にすることで、磨耗状態に応じた操業レベルの設定
が容易に行える。
【００２８】
更に、本発明の請求項８に係る粒状金属鉄の製造方法が採用した手段は、請求項１乃至
７の何れか一つの項に記載の粒状金属鉄の製造方法において、前記均し装置及び排出装置の少なくとも一つのスクリュー羽根のリード角を１２〜２６度の範囲とするので、塊成化物の前記均し装置による均しや、粒状金属鉄の前記排出装置による掻き出しが困難であったりすることがない。即ち、前記スクリュー羽根のリード角が１２度以上の場合は、塊成化物を均す際もしくは粒状金属鉄を排出する際に、塊成化物または粒状金属鉄が固着抑制材にもぐり込むことを抑制し、掻き残りが減少する。一方、前記スクリュー羽根のリード角が２６度以下の場合は、塊成化物を均す際均等に均すことが容易になり、また粒状金属鉄を排出する際掻き出しが容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施の形態に係る粒状金属鉄の製造方法を説明するための回転炉床炉本体を平面視した模式的平面図である。
【図２】図１の矢視Ａ−Ａを断面視した模式的立断面図である。
【図３】図２の矢視Ｂ−Ｂを断面視した模式的立断面図であって、図（ａ）はスクリュー軸に撓みのある場合、図（ｂ）はスクリュー軸に撓みのない場合を夫々塊成化物を省略して示す。
【図４】図３のＢ１部を拡大して示す部分拡大詳細図である。
【図５】図２のスクリュー式排出装置のスクリューをＣ方向から矢視した模式的矢視図である。
【図６】図５のＤ部を右側から斜視した模式的斜視図である。
【図７】図２の矢視Ｅ−Ｅを断面視した模式的立断面図である。
【図８】従来技術１に係り、固着抑制材を塊成化物に添加する方法の一例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
本発明の実施の形態に係る粒状金属鉄の製造方法について、回転炉床炉を移動床式炉床還元溶融炉に適用した場合を態様例として、先ず添付図１〜４を参照しながら説明する。
図１は本発明の実施の形態に係る粒状金属鉄の製造方法を説明するための回転炉床炉本体を平面視した模式的平面図、図２は図１の矢視Ａ−Ａを断面視した模式的立断面図である。また、図３は図２の矢視Ｂ−Ｂを断面視した模式的立断面図であって、図（ａ）はスクリュー軸に撓みのある場合、図（ｂ）はスクリュー軸に撓みのない場合を夫々塊成化物を省略して示す。図４は図３のＢ１部を拡大して示す部分拡大詳細図である。
【００３１】
この回転炉床炉１は、外周壁２と、その内側に設けられる内周壁３と、これら外周壁２と内周壁３との間の空間を上方から覆う天井部４と、前記外周壁２と内周壁３との間に配置される円環状の回転炉床（以下、単に炉床とも言う。）５とを具備する。前記外周壁２、前記内周壁３、及び前記天井部４は主として断熱材により構成されている。
【００３２】
前記回転炉床５は、図示しない駆動装置によって、外周壁２と内周壁３との間を通りながら、円周上を矢印方向に回転移動する様に駆動される。そして、この回転炉床５上には、先ず、固着抑制材供給装置６のベルトコンベア６ａによって搬送され、石炭等の炭素質物質を含む粉末状のものからなる固着抑制材Ｑが、受入ホッパー６ｂを介して装入される。
【００３３】
ここに、「固着抑制材」Ｑとは、後述する塊成化物Ｐが、回転炉床５上に載置された状態において、塊成化物Ｐの周りに散在する物質を言い、板状等の固着物の形成を防止するためのものである。即ち、前記炉床５上において、還元中の塊成化物Ｐから発生した粉や粒状金属鉄排出時に発生した粉が残留して炉内に長時間滞留しても、固着抑制材Ｑとして添加した炭素質物質の粒子が、還元金属やスラグ成分の間に存在してこれらの結合を妨げるので、広範囲に亘る板状固着物には成長しない。
【００３４】
また、例え固着物となっても、比較的小さな力により固着抑制材Ｑとしての炭素質物質の粒子が起点となって固着物に亀裂が発生し、小片となって炉床５から容易に分離できる。尚、前記粉状炭素質物質からなる固着抑制材Ｑに替えて、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質からなるものや、或いは、粉状炭素質物質と、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３の何れか一以上の成分を主成分とする粉状物質との混合物からなる固着抑制材Ｑを用いても良い。
【００３５】
回転炉床５上に装入された固着抑制材Ｑは、次いで、スクリュー式固着抑制材均し装置８によって平面状に均等分散され、更に、回転炉床５上に平面状に均等分散されたこれらの固着抑制材Ｑの上に、酸化鉄含有物質と炭素質還元物質を含み、粒径１６〜２２ｍｍを有する塊成化物（粒状金属鉄原料）Ｐが、塊成化物供給装置７のベルトコンベア７ａによって搬送され、受入ホッパー７ｂを介して装入される。
【００３６】
固着抑制材Ｑ上に装入された塊成化物Ｐは、次いで、スクリュー式塊成化物均し装置９によって、後述の如く平面状に均等分散される。そして、これらの塊成化物Ｐを、回転炉床５の回転を伴いながら炉内で加熱し、前記塊成化物Ｐ中の酸化鉄を還元溶融して、得られた粒状金属鉄P１をスクリュー式排出装置１０によって排出することにより粒状金属鉄Ｐ１を製造する。
【００３７】
本発明の実施の形態に係る粒状金属鉄の製造方法は、炉床５上に供給された前記固着抑制材Ｑを、スクリュー式固着抑制材均し装置８を用いて平面状に均し、均した後の前記固着抑制材Ｑの平面度を、前記塊成化物Ｐの平均粒径の４０％以下、好ましくは２０％以下とする。そして同時に、これら固着抑制材Ｑ上に供給された前記塊成化物Ｐを、スクリュー式塊成化物均し装置９を用いて平面状に均等分散するものである。
【００３８】
その結果、回転炉床炉１の下流側で固着抑制材Ｑの上に供給される塊成化物Ｐの後述の如き一層敷きが、阻害されることなく達成可能となる。また、回転炉床炉１内で製造された粒状金属鉄Ｐ１を排出する際に、炉床５上への粒状金属鉄Ｐ１の排出残りが減少し、その結果溶鉄溜まりも発生せず、生産への阻害要因が解消される。
【００３９】
ここで、平面状に均した後の固着抑制材Ｑの「平面度」及び塊成化物Ｐの「平均粒径」について、図３，４を参照しながら説明する。先ず、平面状に均した後の固着抑制材Ｑの「平面度」ｆ１とは、平面状に均した後の固着抑制材Ｑが存在する回転炉床５の任意個所において、スクリュー式固着抑制材均し装置８のスクリュー軸１１ａの撓みの影響を図３（ｂ）に示す如く排除して、回転方向に直交する炉床５の全幅及び回転方向に沿った炉床５の全周を断面視したとき、分散された固着抑制材Ｑの夫々の表面凹凸状態における最高位の山部と最低位の谷部の垂直距離を言う。
【００４０】
図３における符号Ｑｆは、平面状に均した後の固着抑制材Ｑの平均面を示す。また、図３（ｂ）は、回転方向に直交する炉床５全幅の「平面度」を説明するための図であるが、回転方向に沿った炉床５全周の「平面度」についても、図示省略するが上記炉床５全幅の「平面度」と方向が異なる以外同様である。
【００４１】
そして、回転方向に直交する炉床５幅方向の「平面度」は、炉床５上部の幅方向全幅に渡って、炉床５面と略平行にピアノ線を張設し、このピアノ線から固着抑制材Ｑの表面までの複数個所の垂直距離を定規等によって実測し、計算上求められたスクリュー軸１１ａの撓みの影響を排除することによって求められる。上記「略平行」とは、炉床５の表面が凹凸状態であるため、目視にてほぼ平行と認める程度の平行度を言う。一方、回転方向に沿った炉床５全周の「平面度」については、炉床５上部の全幅に渡って張設された前記ピアノ線に複数個所マーキングした後、これらの各マーキング位置においてピアノ線から固着抑制材Ｑの表面までの垂直距離を、定規等によって炉床５を少しずつ回転させて炉床５が一回転するまで実測し、同一の測定点毎に実測したデータを比較する事で求めることができる。
【００４２】
また、本発明において、「平均粒径」とは、篩い分け法で分級後、各篩目間の代表径とその篩目間の質量から算出される質量平均粒径である。例えば、篩目がＤ１、Ｄ２・・・、Ｄｎ、Ｄｎ＋１（Ｄ１＜Ｄ２＜・・・＜Ｄｎ＜Ｄｎ＋１）の篩を用いて分級したとき、篩目ＤｋとＤｋ＋１間の質量がＷｋである場合、質量平均粒径ｄｍは、ｄｍ＝Σｋ＝１，ｎ（Ｗｋ×ｄｋ）／Σｋ＝１，ｎ（Ｗｋ）で定義される。ここに、ｄｋは篩目ＤｋとＤｋ＋１間の代表径であり、ｄｋ＝（Ｄｋ＋Ｄｋ＋１）／２である。
【００４３】
そして今、塊成化物Ｐの平均粒径をｄｍとすれば、固着抑制材Ｑの平面度ｆ１を、ｆ１≦０．４×ｄｍ、好ましくはｆ１≦０．２×ｄｍとすると同時に、これら固着抑制材Ｑ上に供給された塊成化物Ｐを、スクリュー式塊成化物均し装置９を用いて平面状に均等分散するものである。固着抑制材Ｑの上記平面度ｆ１を、ｆ１≦０．４×ｄｍとなすことによって、炉床５の下流側で固着抑制材Ｑの上に供給される塊成化物Ｐが、図４に示す如く、上下に重なりの無いほぼ一層に敷くことを達成可能となる。更に、ｆ１≦０．２×ｄｍとなすことによって、回転炉床炉１の下流側で固着抑制材Ｑの上に供給される塊成化物Ｐの、上下に重なりが生じない一層敷きが達成可能となる。
【００４４】
一方、固着抑制材Ｑの上記平面度ｆ１が、ｆ１＞０．４×ｄｍとなる場合は、固着抑制材Ｑの上面の高低差が大き過ぎて、固着抑制材Ｑの上に供給される塊成化物Ｐの上下に重なりを生じ、回転炉床炉１の下流側における一層敷きが達成できない。
【００４５】
更に、粒状金属鉄Ｐ１を排出した後または排出すると同時に、且つ、新たな固着抑制材Ｑを前記炉床５上に供給する前に、炉床５上に残留した古い固着抑制材Ｑ１の表層をスクリュー式排出装置１０を用いて除去し、炉床５上に残存した古い固着抑制材Ｑ１の平面度ｆ２を、塊成化物Ｐの平均粒径ｄｍの４０％以下とする。ここで、平面度ｆ２とは、前記平面度ｆ１が、均した後の固着抑制材Ｑの平面度であるのに対し、ここで言う平面度ｆ２は、回転炉床５上に残存する古い固着抑制材Ｑ1の平面度である点が相違している。
【００４６】
そして、回転炉床５上に残存した固着抑制材Ｑ１の平面度ｆ２を、ｆ２≦０．４×ｄｍとなすことにより、新たに供給される固着抑制材Ｑを平滑に均すことを阻害することが無い。また、回転炉床炉１内で製造された粒状金属鉄Ｐ１を排出する際に、回転炉床５上への粒状金属鉄Ｐ１の排出残りが減少し、その結果溶鉄溜まりもほぼ発生せず、生産を阻害することが殆ど無い。更に、ｆ２≦０．２×ｄｍとなすことにより、新たに供給される固着抑制材Ｑを平滑に均すことが問題なく達成できる。そして、回転炉床炉１内で製造された粒状金属鉄Ｐ１を排出する際に、回転炉床５上への粒状金属鉄Ｐ１の排出残りが減少し、結果として溶鉄溜まりも発生せず、粒状金属鉄の生産を阻害することが無い。
【００４７】
残存固着抑制材Ｑ１の平面度ｆ２が、ｆ２＞０．４×ｄｍとなる場合は、新たに供給される固着抑制材Ｑを平滑に均すことが難しくなるため、回転炉床炉１内で製造された粒状金属鉄Ｐ１を排出する際に、回転炉床５上への粒状金属鉄Ｐ１の排出残りが増大して、結果的に溶鉄溜まりが発生し、生産を阻害することになる。
【００４８】
次に、本発明の実施の形態に係る、スクリュー式固着抑制材均し装置8、スクリュー式塊成化物均し装置９及びスクリュー式排出装置１０の各スクリュー軸１１ａ、１２ａ、１３ａの撓みに関し、先ずスクリュー式排出装置１０のスクリュー１３を例にとって、図２，５を参照しながら説明する。図５は、図２のクリュー式排出装置のスクリューをＣ方向から矢視した模式的矢視図である。スクリュー式排出装置１０のスクリュー１３は、軸受１４，１４に両端支持されたスクリュー軸１３ａとスクリュー羽根１３ｂを備えている。
【００４９】
そして、この様なスクリュー式排出装置１０のスクリュー軸１３ａの最大撓み量δmaxを６ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下とするので、排出後の炉床５に残存する粒状金属鉄Ｐ１及び固着抑制材Ｑの、炉床５幅方向の中心部と端部での高低差が少なくなり、回転炉床炉１の炉床５上で製造された粒状金属鉄Ｐ１の掻き残りが減少する。
【００５０】
同様に、スクリュー式固着抑制材均し装置８のスクリュー軸１１ａの最大撓み量δmaxを６ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下とするので、固着抑制材Ｑの炉床５幅方向の中心部と端部での高低差が少なくなり、固着抑制材Ｑ上に製造された粒状金属鉄Ｐ１が固着抑制材Ｑ内に潜り込むことを抑制する。更に、スクリュー式塊成化物均し装置９のスクリュー軸１２ａの最大撓み量δmaxを６ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下とするので、塊成化物Ｐがスクリュー羽根１２ｂの下をすり抜けない。即ち、塊成化物Ｐの重なりの発生が抑制される。ここで、前記スクリュー軸１１ａ，１３ａにおける熱間時の最大撓み量は、単純支持の梁モデルによる計算によって求められる。
【００５１】
また、スクリュー式固着抑制材均し装置８の次式（１）で定義される第１相対移動速度比、及びスクリュー式排出装置１０の次式（２）で定義される第２相対移動速度比の少なくとも何れか一方を１０〜３０とする。
第１相対移動速度比
＝スクリュー式固着抑制材均し装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（１）
第２相対移動速度比
＝スクリュー式排出装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（２）
【００５２】
上記粒状金属鉄の製造方法によれば、固着抑制材Ｑが、スクリュー式固着抑制材均し
装置８のスクリュー羽根１１ｂまたは／及びスクリュー式排出装置１０のスクリュー羽根１３ｂによって飛び散ったり、これらスクリュー羽根１１ｂ、１３ｂ下をすり抜けることなく、平滑な固着抑制材Ｑの炉床面を成形することができる。前記第１相対移動速度比または／及び第２相対移動速度比が３０以下の場合は、固着抑制材Ｑの飛び散りの発生を抑制し、請求項１を満足する平面度ｆ１に均すことができる。一方、前記第１相対移動速度比または／及び第２相対移動速度比が１０以上の場合は、固着抑制材Ｑがスクリュー式固着抑制材均し装置８のスクリュー羽根１１ｂまたは／及びスクリュー式排出装置１０のスクリュー羽根１３ｂ下をすり抜けることを抑制し、請求項１を満足する平面度ｆ１に均すことができる。
【００５３】
更に、スクリュー式塊成化物均し装置９において、次式（３）で定義される第３相対
移動速度比を２〜１０とするものである。
第３相対移動速度比
＝スクリュー式塊成化物均し装置のスクリュー外径(mm)×ｔan（リード角(度)）
×条数（条）×スクリュー回転数（r/m）×π/ 60 /炉床中央部移動速度（mm/s）（３）
ここで、上式（１）〜（３）における「リード角」は、各スクリュー羽根のリード角で
あって、スクリュー式排出装置１０の場合を図４の符号θで例示する。また、「条数」は、スクリュー羽根の条数、「炉床中央部移動速度」は、炉床５の幅方向中央部における移動速度である。
【００５４】
上記粒状金属鉄の製造方法によれば、塊成化物Pが、スクリュー式塊成化物均し装置９のスクリュー羽根１２ｂによって飛び散ったり、このスクリュー羽根１２ｂ下をすり抜
けない。即ち、前記第３相対移動速度比が１０以下の場合は、塊成化物Ｐの飛び散りの発
生を抑制し、塊成化物Ｐの敷き密度の低下や重なりの発生を抑制する。一方、前記第３相
対移動速度比が２以上の場合は、塊成化物Ｐがスクリュー式塊成化物均し装置９のスクリ
ュー羽根１２ｂ下をすり抜けることを抑制し、塊成化物Ｐ同士の重なりの発生を抑制し、1層敷きが容易となる。
【００５５】
次に、本発明の実施の形態に係るスクリュー式固着抑制材均し装置８、スクリュー式塊成化物均し装置９及びスクリュー式排出装置１０の各スクリュー１１，１２，１３に関し、先ずスクリュー式排出装置１０のスクリュー１３を例にとって、図２，６を参照しながら説明する。図６は、図５のＤ部を右側から斜視した模式的斜視図である。
【００５６】
このスクリュー式排出装置１０のスクリュー１３は、複数に分割された分割羽根１３ｂ−１を、ラグ１６を介してボルト１５ａ、ナット１５ｂにより、スクリュー軸１３ａ外周に連続したスクリュー羽根１３ｂとして固定して形成されている。この様にスクリュー羽根１３ｂを分割する場合、分割羽根１３ｂ−１，１３ｂ−１間には熱膨張吸収のための隙間Ｓが必要となるが、この分割羽根１３ｂ−１，１３ｂ−１間の隙間Ｓを熱間時に３ｍｍ以下としたので、分割羽根１３ｂ−１，１３ｂ−１間に粒状金属鉄Ｐ１が挟まることが抑止される。その結果、前記スクリュー羽根１３ｂ先端の平面度が保たれるため、炉床５の平面度も確保できる。
【００５７】
同様に、スクリュー式固着抑制材均し装置８及びスクリュー式塊成化物均し装置９の各
スクリュー１１，１２についても、複数に分割された分割羽根を、ラグを介してボルト、
ナットによりスクリュー軸１１ａ，１２ａ外周に、連続したスクリュー羽根１１ｂ，１２
ｂとして固定して形成されている。そして同時に、各分割羽根間の隙間Ｓを熱間時に３ｍｍ以下としたので、それら分割羽根間に塊成化物Ｐが挟まることが抑止される。その結果、前記スクリュー羽根１１ｂ，１２ｂ先端の平面度が保たれるため、炉床５上のや塊成
化物Ｐの平面度も確保できる。この様な分割羽根のスクリュー軸外周への固定は、溶接に
より固定しても良い。
【００５８】
更に、本発明の実施の形態に係るスクリュー式固着抑制材均し装置８、スクリュー式塊成化物均し装置９及びスクリュー式排出装置１０の各スクリュー軸１１ａ，１２ａ，１３ａに関し、先ずスクリュー式塊成化物均し装置９のスクリュー軸１２ａを例にとって、図７を参照しながら説明する。図７は、図２の矢視Ｅ−Ｅを断面視した模式的立断面図である。
【００５９】
このスクリュー式塊成化物均し装置９は、スクリュー軸１２ａの高さを、炉床５幅方向両側の外周壁２及び内周壁３の外側に設けられた軸昇降用電動シリンダー１７によって、調整可能にしている。スクリュー式塊成化物均し装置９のスクリュー１２（詳しくは、スクリュー羽根１２ｂ）の磨耗量は一定とならないため、定期的または不定期的にこの均し装置９の相対位置の調整が必要となるが、前記均し装置９のスクリュー軸１２ａの高さを、炉床５の内周及び外周両側から調整可能にすることにより、磨耗状態に応じた操業レベルの設定が容易に行える。尚、図６では、スクリュー式塊成化物均し装置９のスクリュー１２は、長手方向中央部でスクリュー羽根１２ｂの旋回方向を逆向きに変えているが、どちらか一方向の旋回方向としても良い。
【００６０】
同様に、スクリュー式固着抑制材均し装置８及びスクリュー式排出装置及１０夫々のス
クリュー１１，１３（詳しくは、スクリュー羽根１１ｂ，１３ｂ）の磨耗量は一定となら
ないため、夫々の装置８，１０の相対位置の調整が必要となるが、前記均し装置８及び排
出装置１０のスクリュー軸１１ａ，１３ａの高さを、夫々炉床５幅両側から調整可能にす
ることにより、磨耗状態に応じた操業レベルの設定が容易に行える。
【００６１】
また更に、スクリュー式固着抑制材均し装置８、スクリュー式塊成化物均し装置９及び
スクリュー式排出装置１０の各スクリュー羽根１１ｂ，１２ｂ，１３ｂのリード角は、１２〜２６度の範囲とするのが好ましい。
即ち、前記スクリュー羽根１３ｂのリード角θが１２度以上の場合は、塊成化物Ｐをス
クリュー式塊成化物均し装置９により均す際には、前記塊成化物Ｐが固着抑制材Ｑにもぐ
り込むことを抑制し、粒状金属鉄Ｐ１をスクリュー式排出装置１０により排出する際には、前記粒状金属鉄Ｐ１が固着抑制材Ｑにもぐり込むことを抑制し、掻き残りが減少する。一方、前記スクリュー羽根１１ｂ，１２ｂのリード角θが２６度以下の場合は、塊成化物Ｐを、スクリュー式塊成化物均し装置９により均等に均すことが容易になり、また粒状金属鉄Ｐ１を排出する際、スクリュー式排出装置１０による掻き出しが容易になる。
【００６２】
以上の通り、本発明に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、炉床上に供給された前記固着抑制材を、スクリュー式固着抑制材均し装置を用いて均等に均し、均した後の前記固着抑制材の平面度を、前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とすると共に、これら固着抑制材上に供給された前記塊成化物を、スクリュー式塊成化物均し装置を用いて一層に均等敷きするので、移動床式炉床還元溶融炉の下流側で固着抑制材上に供給される前記塊成化物の均等な一層敷きが、阻害されることなく達成可能となる。また、移動床式炉床還元溶融炉内で製造された粒状金属鉄を排出する際に、炉床上への粒状金属鉄の排出残りが減少し、その結果溶鉄溜まりも発生せず、生産を阻害することが無い。
【実施例】
【００６３】
次に、上記実施の形態において説明した回転炉床炉を、本発明に係る移動床式炉床還元溶融炉に用いた実施例につき、以下図１〜６も参照しながら説明する。ここで、固着剤抑制材Ｑの粒径は３ｍｍ以下、塊成化物Ｐの粒径は１６〜２２ｍｍ、平均粒径ｄｍは１８ｍｍのものを使用した。
【００６４】
＜実施例１＞
先ず、固着抑制材供給装置６により回転炉床５上に供給された固着抑制材Ｑを、スクリュー式固着抑制材均し装置８を用いて均等に均して、均した後の固着抑制材Ｑの平面度ｆ１を種々に変え、得られた夫々の平面度ｆ１の塊成化物平均粒径ｄmに対する比（ｆ１／ｄｍ）において、これら固着抑制材Ｑ上に夫々塊成化物Ｐを供給し、スクリュー式塊成化物均し装置９を用いて平面状に均した結果を、実施例１としてまとめて表１に示す。
【００６５】
この結果によれば、平面度ｆ１の塊成化物平均粒径ｄｍに対する比（ｆ１／ｄｍ）が４５〜６３％の範囲の比較例１−１では、塊成化物Ｐが重なって敷かれる個所が多数発生したのに対し、前記比（ｆ１／ｄｍ）が２７〜３８％の範囲の実施例１−２では、塊成化物Ｐをほぼ一層に敷くことが可能で、更に、前記比（ｆ１／ｄｍ）を１４〜１９％の範囲とした実施例１−１では、塊成化物Ｐの均一な一層敷きが可能であった。前記比（ｆ１／ｄｍ）が１４％未満の場合は、固着抑制材Ｑの平面度ｆ１が更に小さくなる場合であるから、塊成化物Ｐのより均一な一層敷きが可能であることは実施するまでも無い。
【００６６】
即ち、前記比（ｆ１／ｄｍ）を４０％以下、好ましくは２０％以下とすると共に、これら固着抑制材Ｑ上に供給された塊成化物Ｐを、スクリュー式塊成化物均し装置9を用いて平面状に均等分散するので、炉床5の下流側で固着抑制材Ｑの上に供給される塊成化物Pの一層敷きが、阻害されることなく達成可能となる。
【００６７】
＜実施例２＞
次に、スクリュー式固着抑制材均し装置８及びスクリュー式排出装置１０における各スクリュー羽根１１ｂ，１３ｂの外径とリード角θを何種か変更すると共に、炉床５中央部の移動速度を変更して、前式（１）及び（２）で定義される前記装置８，１０の第１または第２相対移動速度比を変えて、粒状金属鉄Ｐ１の製造を行なった結果を、実施例２としてまとめて表２に示す。この実施例２において、スクリュー式固着抑制材均し装置８及びスクリュー式排出装置１０における、各スクリュー軸１１ａ，１３ａの熱間時の最大撓み量δmaxは３ｍｍであった。
【００６８】
この結果によれば、第１または第２相対移動速度比を５とした比較例２−１の場合は、固着抑制材Ｑがスクリュー式固着抑制材均し装置８のスクリュー羽根１１ｂと炉床５の隙間からすり抜け、その上に均された塊成化物Ｐに部分的な盛り上がりが発生し、第１または第２相対移動速度比を３８とした比較例２−２の場合は、固着抑制材Ｑが前記スクリュー羽根１１ｂによって飛び散り、その上に均された塊成化物Ｐに部分的な重なりや薄く敷かれる個所が発生した。一方、第１または第２相対移動速度比を１１〜２７の範囲とした実施例２−１〜４の場合は、何れも塊成化物Ｐをほぼ均一に一層敷きすることができた。
【００６９】
即ち、スクリュー式固着抑制材均し装置８及びスクリュー式排出装置１０の前式（１
）及び（２）で定義される夫々の第１及び第２相対移動速度比を１０〜３０とするので、
固着抑制材Ｑが、固着抑制材均し装置８及び排出装置１０のスクリュー羽根１１ｂ，１
３ｂによって飛び散ったり、これらスクリュー羽根１１ｂ，１３ｂ下をすり抜けすること
なく、塊成化物Ｐを均一に一層敷きすることができる。
【００７０】
＜実施例３＞
次に、スクリュー式塊成化物均し装置９におけるスクリュー羽根１２ｂ外径とリード角θを何種か変更すると共に、炉床５の移動速度を変更して、前式（３）で定義される前記均し装置９の第３相対移動速度比を変えて、炉床５の固着材抑制材Ｑ上に塊成化物Ｐを供給した後、スクリュー式塊成化物均し装置９によって平面状に均した結果を、実施例３としてまとめて表３に示す。この実施例３においても、スクリュー式塊成化物均し装置９のスクリュー軸１２ａの最大撓み量δmaxは３ｍｍであった。また、炉床５上に敷かれた固着抑制材Ｑの平面度ｆ１は、何れも６ｍｍ以下であった。
【００７１】
この結果によれば、第３相対移動速度比を１とした比較例３−１の場合は、塊成化物Ｐがスクリュー式塊成化物均し装置９のスクリュー羽根１２ｂと炉床５の隙間からすり抜け、その上に均された塊成化物Ｐに部分的な重なりが発生した。また、第３相対移動速度比を１５とした比較例３−２の場合は、塊成化物Ｐが前記スクリュー羽根１２ｂによって飛び散り、塊成化物Ｐに部分的な重なりや薄く敷かれる個所が発生するので、塊成化物Ｐを一層敷きすることは不可能であった。一方、第３相対移動速度比を３〜９の範囲とした実施例３−１〜４の場合は、何れも塊成化物Ｐをほぼ一層敷きに敷くことができた。
【００７２】
即ち、スクリュー式塊成化物均し装置９の前式（３）で定義される第３相対移動速度比を２〜１０とするので、塊成化物Pが、前記塊成化物均し装置９のスクリュー羽根１２ｂによって飛び散ったりすり抜けすることなく、塊成化物Ｐのほぼ一層敷きが可能となる。
【００７３】
【表１】
2012072494.tif 000003
【００７４】
【表２】
2012072494.tif 000004
【００７５】
【表３】
2012072494.tif 000005
【００７６】
以上説明した通り、本発明に係る粒状金属鉄の製造方法によれば、前記粒状金属鉄を排出した後または排出すると同時に、且つ、新たな固着抑制材を前記炉床上に供給する前に、炉床上に残留した古い固着抑制材の表層をスクリュー式排出装置を用いて除去し、炉床上に残存した古い固着抑制材の平面度を、前記塊成化物の平均粒径の４０％以下とするので、新たに充填される固着抑制材を均等に均すことを阻害しない。また、移動床式炉床還元溶融炉内で製造された粒状金属鉄を排出する際に、炉床上への粒状金属鉄の排出残りが減少し、その結果溶鉄溜まりも発生せず、生産を阻害することが無い。
【符号の説明】
【００７７】
ｐ：塊成化物（粒状金属鉄原料），        Ｐ１：粒状金属鉄，
Ｑ：固着抑制材，                        Ｑ１：古い固着抑制材，
Ｑｆ：平面状に均した後の固着抑制材の平均面，
ｆ１：個着抑制材の平面度，
Ｓ：隙間，
θ：リード角，                          δmax：最大撓み量，
１：回転炉床炉，                          ２：外周壁，
３：内周壁，                              ４：天井部，
５：回転炉床，
６：固着抑制材供給装置，                  ７：塊成化物供給装置，
６ａ，７ａ：ベルトコンベア，
６ｂ，７ｂ：受入ホッパー，
８：スクリュー式固着抑制材均し装置，      ９：スクリュー式塊成化物均し装置，
１０：スクリュー式排出装置，
１１，１２，１３：スクリュー，
１１ａ，１２ａ，１３ａ：スクリュー軸，
１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ：スクリュー羽根，  １３ｂ−１：分割羽根，
１４：軸受，
１５ａ：ボルト，                          １５ｂ：ナット，
１６：ラグ，
１７：軸昇降用電動シリンダー
【図１】
2012072494.tif 000006
【図２】
2012072494.tif 000007
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2012072494.tif 000012
【図８】
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