(57)【要約】【課題】設備コストがかからない簡単な構成で熱変位補正を可能とする。【解決手段】Ｓ１で暖機運転を行い（第１の暖機運転ステップ）、Ｓ３で各基準点の座標値を測定する（第２の基準点測定ステップ）。Ｓ５で、測定された座標値と前日の座標値とを比較して両者の差を算出し、Ｓ６で算出した差が許容値内にあるか否かを判別する（第１の判別ステップ）。ここで差が許容値内になければ、Ｎ回に達するまで暖機運転を繰り返し（第２の暖機運転ステップ）。暖機運転がＮ回に達すると、Ｓ３で再び各基準点の座標値を測定して（第３の基準点測定ステップ）、Ｓ５，６で前日の座標値との差が許容値内にあるか否かを判別する（第２の判別ステップ）。ここで許容値内になければ、暖機運転をＮ回繰り返しても座標値の差が許容値内にならなかったとして、Ｓ１１で、差に基づいてワーク座標原点を補正し（補正ステップ）、補正したＮＣプログラムで加工を行う。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
砥石を装着してＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向にそれぞれ移動可能な回転軸と、その回転軸の前方で水平旋回可能に配置され、ワークの一端を保持するチャック及びワークの他端を芯出し保持するセンターを有するワーク保持装置とを備えてなる工具研削盤において、運転に伴って発生する熱変位を補正する方法であって、
前記回転軸側に、前記回転軸の軸線と平行で前記回転軸と一体に移動する第１の測定端子を、前記ワーク保持装置側に、前記チャックの軸線と平行で前記チャックと一体に水平旋回する第２の測定端子をそれぞれ設けて、
加工終了時に前記第１、第２の測定端子によって前記三軸方向の各基準点と回転軸の基準点とをそれぞれ測定して記録する第１の基準点測定ステップと、
次回の加工前に所定時間の暖機運転を行う第１の暖機運転ステップと、
前記暖機運転後に前記三軸方向及び回転軸の各基準点をそれぞれ測定して記録する第２の基準点測定ステップと、
前記第１の基準点測定ステップで得られた各基準点と第２の基準点測定ステップで得られた各基準点とを比較し、両者の差が予め設定された許容範囲内にあるか否かを判別する第１の判別ステップと、
前記第１の判別ステップで前記差が前記許容範囲内にない場合、前記所定時間の暖機運転を所定回数に達するまで繰り返す第２の暖機運転ステップと、
前記第２の暖機運転ステップの後に前記三軸方向及び回転軸の各基準点をそれぞれ測定して記憶する第３の基準点測定ステップと、
前記第３の基準点測定ステップで得られた各基準点と第１の基準点測定ステップで得られた各基準点とを比較し、両者の差が前記許容範囲内にあるか否かを判別する第２の判別ステップと、
前記第２の判別ステップで前記差が前記許容範囲内にない場合、前記差をワーク座標原点で補正する補正ステップと、
を実行することを特徴とする工具研削盤の熱変位補正方法。
【請求項２】
前記三軸方向の各基準点の測定は、前記センターに前記第１の測定端子を前記三軸方向からそれぞれ当接させて行い、前記回転軸の基準点の測定は、前記第２の測定端子に前記砥石を当接させて行うことを特徴とする請求項１に記載の工具研削盤の熱変位補正方法。
【請求項３】
砥石を装着してＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向にそれぞれ移動可能な回転軸と、その回転軸の前方で水平旋回可能に配置され、ワークの一端を保持するチャック及びワークの他端を芯出し保持するセンターを有するワーク保持装置とを備えてなる工具研削盤であって、
前記回転軸側に設けられ、前記回転軸の軸線と平行で前記回転軸と一体に移動する第１の測定端子と、
前記ワーク保持装置側に設けられ、前記チャックの軸線と平行で前記チャックと一体に水平旋回する第２の測定端子と、
加工終了時に前記第１、第２の測定端子によって前記三軸方向の各基準点と回転軸の基準点とをそれぞれ測定して記憶手段に記憶する第１の基準点測定手段と、
次回の加工前に所定時間の暖機運転を行う第１の暖機運転手段と、
前記暖機運転後に前記三軸方向及び回転軸の各基準点をそれぞれ測定して前記記憶手段に記憶する第２の基準点測定手段と、
前記第１の基準点測定手段によって得られた各基準点と第２の基準点測定手段の実行によって得られた各基準点とを比較し、両者の差が予め設定された許容範囲内にあるか否かを判別する第１の判別手段と、
前記第１の判別手段による判別で前記差が前記許容範囲内にない場合、前記所定時間の暖機運転を所定回数に達するまで繰り返す第２の暖機運転手段と、
前記第２の暖機運転手段による暖機運転後に前記三軸方向及び回転軸の各基準点をそれぞれ測定して前記記憶手段に記憶する第３の基準点測定手段と、
前記第３の基準点測定手段によって得られた各基準点と第１の基準点測定手段によって得られた各基準点とを比較し、両者の差が前記許容範囲内にあるか否かを判別する第２の判別手段と、
前記第２の判別手段による判別で前記差が前記許容範囲内にない場合、前記差をワーク座標原点で補正する補正手段と、
を備えることを特徴とする工具研削盤。
【請求項４】
前記第１乃至第３の基準点測定手段において、前記三軸方向の各基準点の測定は、前記センターに前記第１の測定端子を前記三軸方向からそれぞれ当接させて行い、前記回転軸の基準点の測定は、前記第２の測定端子に前記砥石を当接させて行うことを特徴とする請求項３に記載の工具研削盤。
【請求項５】
砥石を装着してＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向にそれぞれ移動可能な回転軸と、その回転軸の前方で水平旋回可能に配置され、ワークの一端を保持するチャック及びワークの他端を芯出し保持するセンターを有するワーク保持装置とを備え、前記回転軸側に、前記回転軸の軸線と平行で前記回転軸と一体に移動する第１の測定端子を、前記ワーク保持装置側に、前記チャックの軸線と平行で前記チャックと一体に水平旋回する第２の測定端子をそれぞれ設けてなる工具研削盤に、請求項１又は２に記載の工具研削盤の熱変位補正方法を実行させるためのＮＣプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転する砥石によって刃具や工具等のワークを研削加工する工具研削盤において、運転に伴って発生する熱変位を補正する方法と、当該熱変位補正機能を備えた工具研削盤と、工具研削盤に熱変位補正方法を実行させるためのＮＣプログラムとに関する。
【背景技術】
【０００２】
工具研削盤によって刃具や工具等のワークを研削加工する際、極めて高い寸法精度が要求されるため、形状が複雑な場合は寸法を確認しながら数時間かけて研削を行っている。このような研削加工においては熱変位の影響が無視できないため、温度管理が施された恒温室内で行われるが、加工時間が長いため加工が１日で終わらず翌日にまたがることもある。この場合、研削加工を長時間停止すると、恒温室内であっても研削盤のボールネジや摺動面の収縮が生じ、翌日に同じ条件で加工しても前日と同一の寸法精度が得られない。
よって、従来は仕掛品の加工前に暖機運転を行い、加工、寸法測定、補正を繰り返して加工を完了させており、作業者に熟練が要求されていた。
【０００３】
そこで、熱変位の影響を簡易に補正すべく、特許文献１には、低膨張材であるインバー材を、工作機械の直線駆動軸の固定側に駆動軸の移動方向と平行に接合し、インバー材に、駆動軸の移動側に設けた検出片を検出する検出センサを２個設けて、精度検査時に２個の検出片を検知した座標値を絶対基準として、工作機械の使用時には、検出センサが検知した座標値と絶対基準との差を位置決め誤差として、２箇所の測定点の誤差を通過する直線近似式を設定し、移動先の座標値を直線近似式に代入して移動先の位置決め誤差を求め、この誤差を相殺する修正を加えた数値を真の移動先の座標値とする補正をかける熱変位補正方法の発明が記載されている。
また、特許文献２には、定寸装置を備えた研削装置において、定寸装置により加工箇所が正寸になったことが確認されると、砥石台位置の現在正寸値を読み取り、この現在正寸値と前の工作物の同じ加工箇所の正寸値とを比較して、両者の差が許容範囲内であれば、次の工作物では、設定されている理論値と現在正寸値との差分だけ砥石台の送り座標系の補正を行うようにした発明が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２１２７６５号公報
【特許文献２】特開２００１−２６００１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の熱変位補正方法では、インバー材や検出センサが必要となるため、設備コストがかさむ問題がある。また、特許文献２の熱変位補正方法では、定寸装置が必要となる上、エンジンのクランク軸のピン部のような単純な形状のワークの測定は可能であるが、工具等の複雑なワークの測定ができない。
【０００６】
そこで、本発明は、設備コストがかからない簡単な構成で熱変位の補正が可能となり、長い停止時間を挟んで加工するワークであっても高い寸法精度で効率の良い加工が行える工具研削盤の熱変位補正方法及び工具研削盤、ＮＣプログラムを提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、砥石を装着してＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向にそれぞれ移動可能な回転軸と、その回転軸の前方で水平旋回可能に配置され、ワークの一端を保持するチャック及びワークの他端を芯出し保持するセンターを有するワーク保持装置とを備えてなる工具研削盤において、運転に伴って発生する熱変位を補正する方法であって、
回転軸側に、回転軸の軸線と平行で回転軸と一体に移動する第１の測定端子を、ワーク保持装置側に、チャックの軸線と平行でチャックと一体に水平旋回する第２の測定端子をそれぞれ設けて、加工終了時に第１、第２の測定端子によって三軸方向の各基準点と回転軸の基準点とをそれぞれ測定して記録する第１の基準点測定ステップと、次回の加工前に所定時間の暖機運転を行う第１の暖機運転ステップと、暖機運転後に三軸方向及び回転軸の各基準点をそれぞれ測定して記録する第２の基準点測定ステップと、第１の基準点測定ステップで得られた各基準点と第２の基準点測定ステップで得られた各基準点とを比較し、両者の差が予め設定された許容範囲内にあるか否かを判別する第１の判別ステップと、第１の判別ステップで差が許容範囲内にない場合、所定時間の暖機運転を所定回数に達するまで繰り返す第２の暖機運転ステップと、第２の暖機運転ステップの後に三軸方向及び回転軸の各基準点をそれぞれ測定して記憶する第３の基準点測定ステップと、第３の基準点測定ステップで得られた各基準点と第１の基準点測定ステップで得られた各基準点とを比較し、両者の差が許容範囲内にあるか否かを判別する第２の判別ステップと、第２の判別ステップで差が許容範囲内にない場合、差をワーク座標原点で補正する補正ステップと、を実行することを特徴とするものである。
請求項２に記載の発明は、請求項１の構成において、三軸方向の各基準点の測定は、センターに第１の測定端子を三軸方向からそれぞれ当接させて行い、回転軸の基準点の測定は、第２の測定端子に砥石を当接させて行うことを特徴とするものである。
【０００８】
上記目的を達成するために，請求項３に記載の発明は、砥石を装着してＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向にそれぞれ移動可能な回転軸と、その回転軸の前方で水平旋回可能に配置され、ワークの一端を保持するチャック及びワークの他端を芯出し保持するセンターを有するワーク保持装置とを備えてなる工具研削盤であって、
回転軸側に設けられ、回転軸の軸線と平行で回転軸と一体に移動する第１の測定端子と、ワーク保持装置側に設けられ、チャックの軸線と平行でチャックと一体に水平旋回する第２の測定端子と、加工終了時に第１、第２の測定端子によって三軸方向の各基準点と回転軸の基準点とをそれぞれ測定して記憶手段に記憶する第１の基準点測定手段と、次回の加工前に所定時間の暖機運転を行う第１の暖機運転手段と、暖機運転後に三軸方向及び回転軸の各基準点をそれぞれ測定して記憶手段に記憶する第２の基準点測定手段と、前記第１の基準点測定手段によって得られた各基準点と第２の基準点測定手段の実行によって得られた各基準点とを比較し、両者の差が予め設定された許容範囲内にあるか否かを判別する第１の判別手段と、第１の判別手段による判別で差が許容範囲内にない場合、所定時間の暖機運転を所定回数に達するまで繰り返す第２の暖機運転手段と、第２の暖機運転手段による暖機運転後に三軸方向及び回転軸の各基準点をそれぞれ測定して記憶手段に記憶する第３の基準点測定手段と、第３の基準点測定手段によって得られた各基準点と第１の基準点測定手段によって得られた各基準点とを比較し、両者の差が許容範囲内にあるか否かを判別する第２の判別手段と、第２の判別手段による判別で差が許容範囲内にない場合、差をワーク座標原点で補正する補正手段と、を備えることを特徴とするものである。
請求項４に記載の発明は、請求項３の構成において、第１乃至第３の基準点測定手段において、三軸方向の各基準点の測定は、センターに第１の測定端子を三軸方向からそれぞれ当接させて行い、回転軸の基準点の測定は、第２の測定端子に砥石を当接させて行うことを特徴とするものである。
上記目的を達成するために、請求項５に記載の発明は、ＮＣプログラムであって、砥石を装着してＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向にそれぞれ移動可能な回転軸と、その回転軸の前方で水平旋回可能に配置され、ワークの一端を保持するチャック及びワークの他端を芯出し保持するセンターを有するワーク保持装置とを備え、前記回転軸側に、前記回転軸の軸線と平行で前記回転軸と一体に移動する第１の測定端子を、前記ワーク保持装置側に、前記チャックの軸線と平行で前記チャックと一体に水平旋回する第２の測定端子をそれぞれ設けてなる工具研削盤に、請求項１又は２に記載の工具研削盤の熱変位補正方法を実行させることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１，３，５に記載の発明によれば、設備コストがかからない簡単な構成で熱変位の補正が可能となり、長い停止時間を挟んで加工するワークであっても前回の加工時と同一の寸法精度が容易に得られ、効率の良い加工が可能となる。
特に請求項５のＮＣプログラムによれば、熱変位補正が自動的に行われるので、熟練作業者に限らず誰でも行える利点がある。
請求項２及び４に記載の発明によれば、請求項１の効果に加えて、各基準点の測定を安価な構成で容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】工具研削盤の平面図である。
【図２】工具研削盤の側面図である。
【図３】Ｘ軸基準点の測定状態を示す説明図である。
【図４】図３のＡ矢視図である。
【図５】Ｙ軸基準点の測定状態を示す説明図で、（Ａ）がセンターと第１タッチセンサとの拡大図、（Ｂ）がＡ矢視図である。
【図６】Ｚ軸基準点の測定状態を示す説明図で、（Ａ）がセンターと第１タッチセンサとの拡大図、（Ｂ）がＡ矢視図である。
【図７】砥石スピンドル軸基準点の測定状態を示す説明図である。
【図８】熱変位補正方法のフローチャートである。
【図９】熱変位補正方法の変更例のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１，２は、工具研削盤の一例を示す説明図で、図１が平面、図２が側面をそれぞれ示している。
工具研削盤１は、ベッド２上に、Ｙ軸サーボモータ４によってＹ軸方向（図１，２の左右方向）へ移動可能なＹ軸テーブル３を有し、Ｙ軸テーブル３上に、Ｘ軸サーボモータ６によってＸ軸方向（図１の上下、図２の紙面直交方向）へ移動可能なＸ軸テーブル５を備えて、Ｘ軸テーブル５上にコラム７が立設されている。コラム７の前面（図１，２の左側を前方として説明する。）には、回転軸としての砥石スピンドル８が前向きに、且つＺ軸サーボモータ９によってＺ軸方向（図１の紙面直交、図２の上下方向）へ移動可能に設けられて、砥石１０が装着可能となっている。
【００１２】
１１は、コラム７の前方でベッド２上にＣ軸周りで水平旋回可能に設けられたワーク保持装置としてのワークテーブルで、ワークテーブル１１の一端には、軸状のワークＷを把持するチャック１３を備えたワークヘッド１２が設けられる一方、ワークテーブル１１の他端には、チャック１３に対向してワークＷの端面を芯出し保持するセンター１５を備えたセンター台１４が設けられている。
そして、コラム７の前面において砥石スピンドル８の近傍には、第１の測定端子としての第１タッチセンサ１６がＹ軸方向と平行姿勢で前方へ突設されている。同様に、ワークヘッド１２におけるチャック１３の近傍にも、第２の測定端子としての第２タッチセンサ１７がチャック１３の軸線と平行姿勢で突設されている。
【００１３】
この工具研削盤１においては、コラム７に設けられた図示しない制御盤の記憶装置に記録されたＮＣプログラムに基づき、砥石スピンドル８を回転させながらＹ軸テーブル３及びＸ軸テーブル５の水平移動と砥石スピンドル８のＺ軸方向への移動とを組み合わせることで砥石スピンドル８を移動させると共に、ワークテーブル１１をＣ軸周りで水平旋回させてワークＷの向きを変えることで、ワークＷを所定の形状及び寸法に研削加工することになる。
そして、制御盤に加工終了を指令すると、ここではＮＣプログラムに基づき、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の三軸と砥石スピンドル８の軸とにおいて各基準点の座標値をそれぞれ測定して、制御盤に設けられた記憶手段としての記憶装置にパラメータ（ＮＣプログラムで使用可能な変数）として記憶するようになっている（第１の基準点測定ステップ）。
【００１４】
この測定は以下のように行われる。
まずＸ軸では、図３に示すように、ワークテーブル１１を９０°旋回させてチャック１３及びセンター１５の軸線をＸ軸方向と平行にした状態で、コラム７及び砥石スピンドル８を移動させて第１タッチセンサ１６をチャック１３とセンター１５との間に位置させる。
その後、コラム７をＸ軸（−）方向（図３白矢印方向）へ移動させて、同図の円内拡大図及び図４に示すように、第１タッチセンサ１６の側面をセンター１５の先端に当接させる。この当接状態でＸ軸基準点を測定する。
【００１５】
Ｙ軸では、ワークテーブル１１は同じ旋回位置で、コラム７及び砥石スピンドル８を移動させて第１タッチセンサ１６をセンター１５の後方（Ｙ軸（−）側）に位置させた後、図５に示すように第１タッチセンサ１６をＹ軸（＋）方向へ移動させて第１タッチセンサ１６の前端をセンター１５の後面に当接させる。この当接状態でＹ軸基準点を測定する。
Ｚ軸では、ワークテーブル１１は同じ旋回位置で、コラム７及び砥石スピンドル８を移動させて第１タッチセンサ１６をセンター１５の上方（Ｚ軸（＋）側）に位置させた後、図６に示すように第１タッチセンサ１６をＺ軸（−）方向へ移動させて第１タッチセンサ１６の側面をセンター１５の上面に当接させる。この当接状態でＺ軸基準点を測定する。
【００１６】
一方、砥石スピンドル８の軸では、ワークテーブル１１は同じ旋回位置で、コラム７及び砥石スピンドル８を移動させて、砥石１０を第２タッチセンサ１７の後方（Ｙ軸（−）側）に位置させた後、図７に示すように砥石スピンドル８をＹ軸（＋）方向（同図白矢印方向）へ移動させて砥石１０の前面を第２タッチセンサ１７に当接させる。この当接状態で砥石軸基準点を測定する。
【００１７】
そして、刃具や工具等のワークを研削加工する際、極めて高い寸法精度を要求されるため、形状が複雑な場合は寸法を確認しながら数時間かけて研削を行うことが多く、加工が１日で終わらず翌日にまたがることがある。このように長時間運転停止時間をおいて仕掛品の加工を開始する際には、ＮＣプログラムにより、前回の加工終了時の熱変位を加味した補正を行ってから加工を開始させるようになっている。以下、この熱変位補正方法を図８のフローチャートに基づいて説明する。
【００１８】
まずＳ１において所定時間（例えば４０分）の暖機運転を行い（第１の暖機運転ステップ）、Ｓ２の判別で、その暖機運転が１回目か否かを確認する。ここで暖機運転が１回目であれば、Ｓ３で、図３〜７に示した手順で各基準点の座標値を測定して記憶装置に記憶する（第２の基準点測定ステップ）。
各基準点の座標値を測定した後、Ｓ４では、加工前の座標値測定か否かを判別する。ここで座標値測定が加工後であれば研削盤の運転は終了するが、加工前であれば、Ｓ５において、Ｓ３で測定された座標値と記憶装置に記憶されている前日の座標値とを比較して各軸における差を算出し、Ｓ６の判別で、算出した各軸の差が予め設定された許容値（例えば１μｍ）内にあるか否かを判別する（第１の判別ステップ）。ここで当該差が各軸において許容値内であれば、Ｓ７で加工を開始し、Ｓ８で加工が完了すれば運転終了となる。
【００１９】
一方、Ｓ６の判別で座標値の差が何れかの軸において許容値内になければ、Ｓ９において、暖機運転が予め設定されたＮ回目であるか否かを判別する。ここでＮ回目未満であれば、Ｓ１に戻って再び所定時間の暖機運転を行う（第２の暖機運転ステップ）。よって、Ｓ２の判別では暖機運転が１回目でなくなる（Ｓ２でＮＯとなる）から、Ｓ９に戻って暖機運転の回数が確認される。こうして暖機運転がＮ回に達すると、Ｓ１０では、運転開始から２回目の座標値を測定済みか否かを判別する。ここで測定済みでなければ、Ｓ３に戻って各基準点の座標値を測定して（第３の基準点測定ステップ）、Ｓ５，６で座標値と前日の座標値との差が再び許容値内にあるか否かを判別する（第２の判別ステップ）。ここで差が各軸において許容値内にあればそのままＳ７で加工を開始するが、何れかの軸において許容値内になければ、再びＳ９で暖機運転の回数を確認する。
【００２０】
ここで暖機運転の回数はＮ回に達しており、Ｓ１０の判別で２回目の座標値も測定済みであれば、暖機運転をＮ回繰り返しても前日の座標値との差が許容値内にならなかったとして、Ｓ１１で、Ｓ５で最後に算出された座標値の差に基づいてワーク座標原点を補正し（補正ステップ）、補正したＮＣプログラムでＳ７から加工を開始する。
【００２１】
このように、上記形態の工具研削盤１によれば、砥石スピンドル８側に第１タッチセンサ１６を、ワークテーブル１１側に、チャック１３の軸線と平行でチャック１３と一体に水平旋回する第２タッチセンサ１７をそれぞれ設けて、第１の暖機運転手段と、第２の基準点測定手段と、第１の判別手段と、第２の暖機運転手段と、第３の基準点測定手段と、第２の判別手段と、補正手段となる制御盤がＮＣプログラムに基づいて図８の熱変位補正方法を実行することで、設備コストがかからない簡単な構成で熱変位の補正が可能となり、長い停止時間を挟んで加工するワークであっても前回の加工時と同一の寸法精度が容易に得られ、効率の良い加工が可能となる。また、熱変位補正が自動的に行われるので、熟練作業者に限らず誰でも行える利点がある。
【００２２】
特にここでは、三軸方向の各基準点の測定は、センター１５に第１タッチセンサ１６を三軸方向からそれぞれ当接させて行い、砥石スピンドル８の基準点の測定は、第２タッチセンサ１７に砥石１０を当接させて行うようにしているので、各基準点の測定を安価な構成で容易に行うことができる。
【００２３】
なお、上記形態では、熱変位補正方法をＮＣプログラムによって自動的に実施するようになっているが、これに限らず、例えば図９に示すように、Ｓ９，１０でＮ回の暖機運転と２回目の座標値測定とが確認されると、その結果を制御盤に設けたモニタに表示させて、その後オペレータが制御盤へ指令することで、ワーク座標原点の補正を行うか（Ｓ１１でＹＥＳ）、再び暖機運転を行うか（Ｓ１１でＮＯ）の選択をさせるようにしてもよい。
このマニュアル操作はこれ以外にも、各基準点の座標値測定を制御盤への指令によって行ったり、得られた座標値と前日の座標値とその差とをモニタに表示させて、オペレータが座標値の表示に応じて暖機運転の時間や回数を適宜変更して指令したり等、他のステップにおいて行えるようにしても差し支えない。
【００２４】
また、必ずしも２日にまたがる加工に限らず、同じ日でも加工の間に長時間停止されれば同様に熱変位の影響による誤差の発生は考えられるため、例えば加工の開始時には前回の加工終了からの経過時間を判別して、所定時間以上であれば暖機運転して図８，９の熱変位補正を実行するといった変更も可能である。
【符号の説明】
【００２５】
１・・工具研削盤、２・・ベッド、３・・Ｙ軸テーブル、５・・Ｘ軸テーブル、７・・コラム、８・・砥石スピンドル、１０・・砥石、１１・・ワークテーブル、１２・・ワークヘッド、１３・・チャック、１４・・センター台、１５・・センター、１６・・第１タッチセンサ、１７・・第２タッチセンサ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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