(57)【要約】      （修正有）【課題】一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である粒子を母体粒子の表面に一定量以上固定することが可能なトナーの製造方法及びトナーを提供する。【解決手段】結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である粒子Ａを有するトナーを製造する方法であって、回転することが可能な軸状部材１０１と、軸状部材１０１の表面に設けられている複数の攪拌部材１０２と、複数の撹拌部材１０２を覆うことが可能なケーシング１０３を有する混合装置１００を用いて、母体粒子と、粒子Ａを混合する工程を有し、ケーシング１０３は、内周面の軸状部材１０１の回転軸に対して垂直な断面が、複数の撹拌部材１０２を覆っている状態において、軸状部材１０１の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面に冷却ジャケット１０４が設けられており、トナーは、母体粒子に対する粒子Ａの質量比が１．５％以上１０％以下である。【選択図】図１
2012063636.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である粒子を有するトナーを製造する方法であって、
回転することが可能な軸状部材と、該軸状部材の表面に設けられている複数の攪拌部材と、該複数の撹拌部材を覆うことが可能なケーシングを有する混合手段を用いて、前記母体粒子と、前記粒子を混合する工程を有し、
前記ケーシングは、内周面の前記軸状部材の回転軸に対して垂直な断面が、前記複数の撹拌部材を覆っている状態において、前記軸状部材の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面の少なくとも一部に冷却ジャケットが設けられており、
前記トナーは、前記母体粒子に対する前記粒子の質量比が１．５％以上１０％以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記ケーシング内の雰囲気の温度は、前記結着樹脂のガラス転移点よりも５０℃低い温度以上前記結着樹脂のガラス転移点よりも１５℃低い温度以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記複数の攪拌部材は、第一の攪拌部材及び第二の攪拌部材を有し、
前記第一の攪拌部材は、前記軸状部材の回転軸に対して略平行な向きに前記粒子を送り、
前記第二の攪拌部材は、前記第一の撹拌部材が前記粒子を送る向きとは反対の向きに前記粒子を戻すことを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
互いに隣接する攪拌部材は、前記軸状部材の回転軸に対して略平行な方向において重なり合い、前記軸状部材が回転する方向において離間するように配置されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記ケーシングは円筒状であることを特徴する請求項１乃至４のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記軸状部材の回転軸は、鉛直方向に対して略垂直であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項７】
前記母体粒子は、離型剤をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項８】
前記母体粒子は、ガラス転移点が４０℃以上６５℃以下であることを特徴する請求項１乃至７のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
前記母体粒子は、体積平均粒径が３μｍ以上９μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である第一の粒子と、平均一次粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ未満である第二の粒子を有するトナーを製造する方法であって、
回転することが可能な軸状部材と、該軸状部材の表面に設けられている複数の攪拌部材と、該複数の撹拌部材を覆うことが可能なケーシングを有する混合手段を用いて、前記母体粒子と、前記第一の粒子と、前記第二の粒子を混合する工程を有し、
前記ケーシングは、内周面の前記軸状部材の回転軸に対して垂直な断面が、前記複数の撹拌部材を覆っている状態において、前記軸状部材の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面の少なくとも一部に冷却ジャケットが設けられており、
前記トナーは、前記母体粒子に対する前記第一の粒子の質量比が１．５％以上１０％以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１１】
結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である第一の粒子と、平均一次粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ未満である第二の粒子を有するトナーを製造する方法であって、
前記母体粒子と、前記第二の粒子を混合する工程と、
回転することが可能な軸状部材と、該軸状部材の表面に設けられている複数の攪拌部材と、該複数の撹拌部材を覆うことが可能なケーシングを有する混合手段を用いて、該混合された前記母体粒子及び前記第二の粒子と、前記第一の粒子を混合する工程を有し、
前記ケーシングは、内周面の前記軸状部材の回転軸に対して垂直な断面が、前記複数の撹拌部材を覆っている状態において、前記軸状部材の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面の少なくとも一部に冷却ジャケットが設けられており、
前記トナーは、前記母体粒子に対する前記第一の粒子の質量比が１．５％以上１０％以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１２】
前記混合手段を用いて、前記母体粒子と、前記第二の粒子を混合することを特徴とする請求項１１に記載のトナーの製造方法。
【請求項１３】
結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である第一の粒子と、平均一次粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ未満である第二の粒子を有するトナーを製造する方法であって、
回転することが可能な軸状部材と、該軸状部材の表面に設けられている複数の攪拌部材と、該複数の撹拌部材を覆うことが可能なケーシングを有する混合手段を用いて、前記母体粒子と、前記第一の粒子を混合する工程と、
該混合された前記母体粒子及び前記第一の粒子と、前記第二の粒子を混合する工程を有し、
前記ケーシングは、内周面の前記軸状部材の回転軸に対して垂直な断面が、前記複数の撹拌部材を覆っている状態において、前記軸状部材の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面の少なくとも一部に冷却ジャケットが設けられており、
前記トナーは、前記母体粒子に対する前記第一の粒子の質量比が１．５％以上１０％以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１４】
前記混合手段を用いて、前記混合された前記母体粒子及び前記第一の粒子と、前記第二の粒子を混合することを特徴とする請求項１３に記載のトナーの製造方法。
【請求項１５】
前記トナーは、前記母体粒子に対する前記第二の粒子の質量比が０．１％以上５％以下であることを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
【請求項１６】
請求項１乃至１５のいずれか一項に記載のトナーの製造方法により製造されていることを特徴とするトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーの製造方法及びトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機やプリンタ等の画像形成装置において高速化および高画質が追求されており、一成分現像剤及び二成分現像剤によらず、トナーの熱的及び／又は機械的な耐ストレス性の向上が求められている。電子写真プロセスにおいては、現像時に、トナー・キャリア間又はトナー・現像剤担持体間の物理的付着力が現像に寄与する。
【０００３】
しかしながら、現像部に、熱的及び／又は機械的なストレスを受けることによって、トナーは、母体粒子の表面に存在する添加剤が母粒粒子中に埋没すると、物理的付着力が増大し、現像性及び／又は転写性の低下、転写ムラ、流動性低下、帯電量変動、環境性変動等の問題を引き起こす。
【０００４】
このような問題を解決するため、添加剤よりも粒子径が大きい粒子を併用する方法が知られているが、母体粒子の表面に一定量以上固定しないと、添加剤の埋没を抑制することができない。添加剤よりも粒子径が大きい粒子は、比表面積が小さいため、添加量をある程度多くすると共に固定する必要がある。特に、離型剤が母体粒子の表面に存在しない低温定着用の母体粒子であるコアシェル構造を有する重合トナーでは、母体粒子に粒子径が大きい粒子を固定することは困難である。
【０００５】
一方、母体粒子の表面に添加剤を固定する方法としては、種々の方法が知られている。
【０００６】
特許文献１には、衝撃力を主体とする機械的熱的エネルギーを加えて無機微粉末を芯材の表面に付着させる方法が開示されている。
【０００７】
特許文献２には、トナーに未付着のケイ酸微粉末を除去する方法が開示されている。
【０００８】
特許文献３には、熱可塑性樹脂の軟化温度Ｓｐ＋０℃〜＋３００℃の雰囲気中で非接触で熱可塑性粒子と添加剤の混合物を瞬間加熱する方法が開示されている。
【０００９】
特許文献４には、球状容器内の底面に沿って回転する下段回転羽と容器中央部に周速度４０ｍ／ｓ以上で回転する上段回転羽を設けた球状ミキサーを使用する方法が開示されている。
【００１０】
特許文献５には、複数の攪拌部材を外周部に設けた回転軸と、攪拌部材に対して微小間隙を隔てて位置する内周部を有したケーシングとを備え、回転軸の回転に伴い移動する攪拌部材によってケーシング内の処理物を攪拌処理する処理装置であって、回転軸の軸方向と直交する方向から見て、回転軸の軸方向と平行な方向における複数の攪拌部材夫々の端部位置が、隣接する他の攪拌部材の端部位置よりも当該他の攪拌部材の内側に位置している処理装置を用いる方法が開示されている。
【００１１】
特許文献６には、攪拌羽根を有する回転体を具備する流動攪拌型混合装置内で回転体を回転することによって、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤とからなる母体粉子と帯電制御剤とを攪拌混合し、母体粉子の表面に帯電制御剤を固定して電子写真用トナーを製造する方法であって、Ｔｇ−１０＞Ｔ＞Ｔｇ−３５（Ｔ：攪拌混合時の装置内雰囲気温度（℃）、Ｔｇ：樹脂粉体のガラス転移温度（℃））の温度範囲で、６５〜１２０ｍ／ｓの周速度で回転体を回転する方法が開示されている。
【００１２】
特許文献７には、帯電制御剤を、流動攪拌型混合装置によりトナー母体の表面に固定する電子写真用トナーの製造方法であって、トナー母体１００重量部と一次粒子径が５〜１０００ｎｍの帯電制御剤０．３〜１．０重量部と比表面積径が５〜３００ｎｍの無機微粒子を含む処理物を、式
Ｔｇ−５０＜Ｔ＜Ｔｇ−１５
（但し、Ｔは、攪拌時の流動攪拌型混合装置内の雰囲気の温度［℃］であり、Ｔｇは、トナー母体のガラス転移温度［℃］である。）
を満たす範囲で攪拌して電子写真用トナーを製造する方法が開示されている。このとき、流動攪拌型混合装置は、回転軸と、複数の攪拌部材と、ケーシングと、を備え、ケーシングは、回転軸から内壁までの垂直方向距離が一定である円形状壁面と、冷却ジャケットと、を有する。また、複数の攪拌部材は、異なる３以上の円軌道上を回転するように回転軸に設けられ、且つ、各々の円軌道の直径が９０〜１０００ｍｍの範囲で、１０〜１５０ｍ／ｓの周速度で回転する。さらに、複数の攪拌部材のうちの少なくとも１つと円形状壁面とのクリアランスＣ［ｍｍ］は、各々の円軌道のうち最大の円軌道の直径Ｄ［ｍｍ］に対して、式
２．５≦Ｄ１／２／Ｃ＜９．０
を満たす。一方、トナー母体は、結着樹脂と、着色剤と、離型剤とを含み、重量平均粒径Ｄ４が３〜９μｍである。
【００１３】
特許文献８には、少なくとも樹脂及び着色剤とからなる着色粒子に微粒子を添加混合してなる静電荷像現像用トナーの製造方法に於いて、トナーが体積平均粒径５０〜１０００ｎｍで、摩擦帯電部材との摩擦帯電性が前記着色粒子と同極性の有機微粒子を着色粒子表面に固定化し、その後さらに体積平均粒径が５〜５０ｎｍの無機微粒子を添加混合する方法が開示されている。
【００１４】
しかしながら、これらの方法を用いても、添加剤よりも粒子径が大きい粒子を母体粒子の表面に一定量以上固定することができないという問題がある。このため、長期に亘って画像を形成すると、添加剤の埋没を抑制することができないという問題がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、上記従来技術が有する問題に鑑み、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である粒子を母体粒子の表面に一定量以上固定することが可能なトナーの製造方法及び該トナーの製造方法により製造されているトナーを提供することを目的とする。また、本発明は、長期に亘って画像を形成しても、母体粒子の表面に存在する平均一次粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ未満である粒子の埋没を抑制することが可能なトナーの製造方法及び該トナーの製造方法により製造されているトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１に記載の発明は、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である粒子を有するトナーを製造する方法であって、回転することが可能な軸状部材と、該軸状部材の表面に設けられている複数の攪拌部材と、該複数の撹拌部材を覆うことが可能なケーシングを有する混合手段を用いて、前記母体粒子と、前記粒子を混合する工程を有し、前記ケーシングは、内周面の前記軸状部材の回転軸に対して垂直な断面が、前記複数の撹拌部材を覆っている状態において、前記軸状部材の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面の少なくとも一部に冷却ジャケットが設けられており、前記トナーは、前記母体粒子に対する前記粒子の質量比が１．５％以上１０％以下であることを特徴とする。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のトナーの製造方法において、前記ケーシング内の雰囲気の温度は、前記結着樹脂のガラス転移点よりも５０℃低い温度以上前記結着樹脂のガラス転移点よりも１５℃低い温度以下であることを特徴とする。
【００１８】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のトナーの製造方法において、前記複数の攪拌部材は、第一の攪拌部材及び第二の攪拌部材を有し、前記第一の攪拌部材は、前記軸状部材の回転軸に対して略平行な向きに前記粒子を送り、前記第二の攪拌部材は、前記第一の撹拌部材が前記粒子を送る向きとは反対の向きに前記粒子を戻すことを特徴とする。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のトナーの製造方法において、互いに隣接する攪拌部材は、前記軸状部材の回転軸に対して略平行な方向において重なり合い、前記軸状部材が回転する方向において離間するように配置されていることを特徴とする。
【００２０】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のトナーの製造方法において、前記ケーシングは円筒状であることを特徴する。
【００２１】
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のトナーの製造方法において、前記軸状部材の回転軸は、鉛直方向に対して略垂直であることを特徴とする。
【００２２】
請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のトナーの製造方法において、前記母体粒子は、離型剤をさらに含むことを特徴とする。
【００２３】
請求項８に記載の発明は、請求項１乃至７のいずれか一項に記載のトナーの製造方法において、前記母体粒子は、ガラス転移点が４０℃以上６５℃以下であることを特徴する。
【００２４】
請求項９に記載の発明は、請求項１乃至８のいずれか一項に記載のトナーの製造方法において、前記母体粒子は、体積平均粒径が３μｍ以上９μｍ以下であることを特徴とする。
【００２５】
請求項１０に記載の発明は、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である第一の粒子と、平均一次粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ未満である第二の粒子を有するトナーを製造する方法であって、回転することが可能な軸状部材と、該軸状部材の表面に設けられている複数の攪拌部材と、該複数の撹拌部材を覆うことが可能なケーシングを有する混合手段を用いて、前記母体粒子と、前記第一の粒子と、前記第二の粒子を混合する工程を有し、前記ケーシングは、内周面の前記軸状部材の回転軸に対して垂直な断面が、前記複数の撹拌部材を覆っている状態において、前記軸状部材の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面の少なくとも一部に冷却ジャケットが設けられており、前記トナーは、前記母体粒子に対する前記第一の粒子の質量比が１．５％以上１０％以下であることを特徴とする。
【００２６】
請求項１１に記載の発明は、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である第一の粒子と、平均一次粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ未満である第二の粒子を有するトナーを製造する方法であって、前記母体粒子と、前記第二の粒子を混合する工程と、回転することが可能な軸状部材と、該軸状部材の表面に設けられている複数の攪拌部材と、該複数の撹拌部材を覆うことが可能なケーシングを有する混合手段を用いて、該混合された前記母体粒子及び前記第二の粒子と、前記第一の粒子を混合する工程を有し、前記ケーシングは、内周面の前記軸状部材の回転軸に対して垂直な断面が、前記複数の撹拌部材を覆っている状態において、前記軸状部材の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面の少なくとも一部に冷却ジャケットが設けられており、前記トナーは、前記母体粒子に対する前記第一の粒子の質量比が１．５％以上１０％以下であることを特徴とする。
【００２７】
請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載のトナーの製造方法において、前記混合手段を用いて、前記母体粒子と、前記第二の粒子を混合することを特徴とする。
【００２８】
請求項１３に記載の発明は、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である第一の粒子と、平均一次粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ未満である第二の粒子を有するトナーを製造する方法であって、回転することが可能な軸状部材と、該軸状部材の表面に設けられている複数の攪拌部材と、該複数の撹拌部材を覆うことが可能なケーシングを有する混合手段を用いて、前記母体粒子と、前記第一の粒子を混合する工程と、該混合された前記母体粒子及び前記第一の粒子と、前記第二の粒子を混合する工程を有し、前記ケーシングは、内周面の前記軸状部材の回転軸に対して垂直な断面が、前記複数の撹拌部材を覆っている状態において、前記軸状部材の回転軸との間の距離が略一定である円状であると共に、外周面の少なくとも一部に冷却ジャケットが設けられており、前記トナーは、前記母体粒子に対する前記第一の粒子の質量比が１．５％以上１０％以下であることを特徴とする。
【００２９】
請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載のトナーの製造方法において、前記混合手段を用いて、前記混合された前記母体粒子及び前記第一の粒子と、前記第二の粒子を混合することを特徴とする。
【００３０】
請求項１５に記載の発明は、請求項１０乃至１４のいずれか一項に記載のトナーの製造方法において、前記トナーは、前記母体粒子に対する前記第二の粒子の質量比が０．１％以上５％以下であることを特徴とする。
【００３１】
請求項１６に記載の発明は、トナーにおいて、請求項１乃至１５のいずれか一項に記載のトナーの製造方法により製造されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によれば、平均一次粒径が１００ｎｍ以上１μｍ以下である粒子を母体粒子の表面に一定量以上固定することが可能なトナーの製造方法及び該トナーの製造方法により製造されているトナーを提供することができる。また、本発明は、長期に亘って画像を形成しても、母体粒子の表面に存在する平均一次粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ未満である粒子の埋没を抑制することが可能なトナーの製造方法及び該トナーの製造方法により製造されているトナーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明で用いられる混合装置の一例を示す概略図である。
【図２】図１の攪拌部材を示す概略図である。
【図３】図１の攪拌部材の溝状部が形成されている場合を示す概略図である。
【図４】図１の攪拌部材の変形例を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
次に、本発明を実施するための形態を図面と共に説明する。
【００３５】
図１に、本発明で用いられる混合装置の一例を示す。混合装置１００は、軸状部材１０１と、軸状部材１０１の表面に設けられている複数の攪拌部材１０２と、複数の撹拌部材１０２を覆うことが可能なケーシング１０３を有する。このとき、ケーシング１０３は、複数の撹拌部材１０２を覆っている状態において、軸状部材１０１の回転軸との間の距離が一定である円筒形状であると共に、冷却媒体を流す冷却ジャケット１０４が外周面に設けられている。このため、複数の撹拌部材１０２がケーシング１０３により覆われている状態において、ケーシング１０３内に粒子を入れた後、軸状部材１０１を回転させることにより、効率よく粒子を混合することができると共に、効率よく粒子を冷却することができる。また、軸状部材１０１は、回転軸が鉛直方向に対して略垂直であるため、粒子を均一に混合することができる。
【００３６】
なお、略垂直（又は略水平）は、誤差として、垂直（又は水平）から５°程度のブレが許容される。
【００３７】
攪拌部材１０２は、図２に示すように、ケーシング１０３の内壁に対して、クリアランスＣを隔てて配置されており、複数の攪拌部材１０２が表面に設けられている軸状部材１０１が回転することにより、ケーシング１０３内の粒子を混合することができる。このとき、クリアランスＣは、通常、０．３〜５０ｍｍである。
【００３８】
ケーシング１０３の内径が、軸状部材１０１の外径の２倍以下であることが好ましい。これにより、攪拌部材１０２による撹拌力を粒子に強く伝達することができる。
【００３９】
軸状部材１０１は、軸受部１０５によって片側で支持され、モーター等の駆動部（不図示）と連結している。混合する粒子を投入する投入口１０６は、ケーシング１０３の軸受部１０５が設置されている側の端部の上部に設置されており、混合された粒子を排出する排出口１０７は、ケーシング１０３の投入口１０６に対して反対の端部にあたるケーシング１０３の軸受部１０５が設置されている側と反対側の端部の下部に設けられている。
【００４０】
軸状部材１０１は、回転軸に対して略平行な方向の一端側（図１中、左側）のみで支持され、ケーシング１０３は、軸状部材１０１の回転軸に対して略平行な方向の一端側（図１中、左側）のみで開口し、他端側（図１中、右側）で閉塞した有底円筒状である。また、ケーシング１０３は、ガイド棒１０８及びボス１０９によって支持され、複数の撹拌部材１０２を覆う作動位置（図１参照）と、複数の撹拌部材１０２を覆わない非作動位置（不図示）に、軸状部材１０１の回転軸に対して略平行な方向に移動可能に設置されている。
【００４１】
ケーシング１０３には、ケーシング１０３内での温度上昇による空気の膨張に伴う圧力を開放したり、軸状部材１０１の軸シール部（不図示）のシールエアを逃がしたりするために、排気管１１０が設置されている。また、排気管１１０には、粉塵の飛散を抑制するために、フィルタ１１１が設置されている。さらに、軸状部材１０１は、冷却媒体を流す流路１１２が内部に形成されている。
【００４２】
攪拌部材１０２は、軸状部材１０１の回転軸に対して略平行なパドル状であり、軸状部材１０１の表面に６個設けられている。このとき、攪拌部材１０２は、軸状部材１０１の回転軸に対して略平行な方向に３個、軸状部材１０１の回転方向に２個設けられている。また、攪拌部材１０２は、それぞれ回転軸上に対称点が存在するように点対称に設けられている。
【００４３】
なお、攪拌部材１０２は、軸状部材１０１の回転軸に対して略平行な方向に３個以上設けられていてもよい。攪拌部材１０２が軸状部材１０１の回転軸Ａに対して略平行な方向に１個又は２個設けられている場合は、粒子の攪拌に偏りが生じて、粒子を均一に分散させることができなったり、粒子Ａを母体粒子に均一に固定できなくなったりすることがある。
【００４４】
互いに隣接する攪拌部材１０２は、軸状部材１０１の回転軸に対して略平行な方向において重なり合い、軸状部材１０１の回転方向において離間するように配置されている。これにより、攪拌部材１０２の端部から、隣接する攪拌部材１０２の中側に粒子が移動し、その結果、攪拌部材１０２による攪拌力を粒子に強く伝達することができる。
【００４５】
攪拌部材１０２の形状としては、パドル状に限定されず、板状、溝形状等が挙げられる。
【００４６】
撹拌部材１０２は、図３に示すように、ケーシング１０３の内壁に対向するように溝状部Ｄが形成されていてもよい。なお、図３（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ側面図及び上面図である。撹拌部材１０２は、２個の溝状部Ｄにより、ケーシング１０３の内壁に対向する領域が３個の領域に分割されている。このように、ケーシング１０３の内壁に対向する領域を分割すると、撹拌部材１０２を大きくしても、粒子を撹拌する作用が低下したり、攪拌部材１０２とケーシング１０３の内壁と間で母体粒子に印加されるせん断力に伴う摩擦熱が局所に集中したりすることを抑制できる。
【００４７】
ケーシング１０３の内壁に対向する領域の表面積に対する溝状部Ｄが形成されている領域の表面積の比は、通常、１５〜５０％であり、２０〜４０％が好ましい。
【００４８】
ケーシング１０３の形状としては、内周面の軸状部材１０１の回転軸に対して垂直な断面が、複数の撹拌部材１０２を覆っている状態において、軸状部材１０１の回転軸との間の距離が略一定である円状であれば、円筒状に限定されず、球形状、円錐形状等が挙げられる。
【００４９】
軸状部材１０１を回転させる際の攪拌部材１０２の周速は、通常、１０〜１５０ｍ／秒であり、１０〜１２０ｍ／秒が好ましい。
【００５０】
また、軸状部材１０１を回転させる際の攪拌部材１０２の円軌道の直径は、通常、０．０９〜１ｍであり、０．１２〜０．７５ｍが好ましい。
【００５１】
混合装置１００を用いて、（粒子Ｂと混合された）母体粒子と粒子Ａ（及び粒子Ｂ）を混合すると、攪拌部材１０２と母体粒子の衝突力や、攪拌部材１０２とケーシング１０３の内壁と間で母体粒子に印加されるせん断力により、粒子Ａ（及び粒子Ｂ）が母体粒子の表面に埋没又は展延するため、母体粒子に粒子Ａ（及び粒子Ｂ）を固定することができる。
【００５２】
このとき、冷却ジャケット１０４に、冷却媒体を流すことにより、ケーシング１０３内の雰囲気の温度上昇を抑制することができる。
【００５３】
ケーシング１０３内の雰囲気の温度は、結着樹脂のガラス転移点よりも５０℃低い温度〜結着樹脂のガラス転移点よりも１５℃低い温度であることが好ましい。ケーシング１０３内の雰囲気の温度が結着樹脂のガラス転移点よりも５０℃低い温度未満であると、母体粒子に粒子Ａを固定することが困難になることがあり、結着樹脂のガラス転移点よりも１５℃低い温度を超えると、攪拌部材１０２による撹拌力が母体粒子に伝達されることにより、母体粒子が融解したり、離型剤が露出したりすることがある。
【００５４】
また、軸状部材１０１の内部に形成されている流路１１２に冷却媒体を流すことにより、軸状部材１０１の回転に伴う発熱により、軸状部材１０１や攪拌部材１０２に母体粒子が融着することを抑制できる。
【００５５】
図４に、攪拌部材１０２の変形例を示す。攪拌部材１０２'は、軸状部材１０１の回転軸Ａに対して略平行な向き（図４中、右向き）に粒子を送るあぶみ状の攪拌部材１０２ａ及び攪拌部材１０２ａが粒子を送る向きとは反対の向き（図４中、左向き）に粒子を戻すあぶみ状の攪拌部材１０２ｂから構成されている。これにより、ケーシング１０３内において、粒子の流動を活発にすることができ、例えば、攪拌部材１０２とケーシング１０３の内壁と間で、粒子が凝集したり、融着したりすることを抑制できる。また、ケーシング１０３内における粒子の移動経路が複雑になると共に長くなり、その結果、攪拌部材１０２'による撹拌力を粒子にさらに強く伝達することができる。
【００５６】
また、軸状部材１０１の投入口１０６及び排出口１０７が形成されている側の端部に、それぞれ撹拌部材１０２ａ及び１０２ｂが設けられている。これにより、攪拌部材１０２'の作用が及びにくい軸状部材１０１の両端部側への粒子の移動を抑制し、その結果、攪拌部材１０２'による攪拌力が十分に伝達されていない粒子が排出口１０７から排出されることを抑制できる。
【００５７】
攪拌部材１０２ａ及び攪拌部材１０２ｂは、それぞれ軸状部材１０１の表面に６個設けられている。このとき、攪拌部材１０２ａ及び１０２ｂは、それぞれ軸状部材１０１の回転軸Ａに対して略平行な方向に３個、軸状部材１０１の回転方向Ｂに２個設けられている。また、攪拌部材１０２ａ及び１０２ｂは、それぞれ回転軸Ａ上に対称点が存在するように点対称に設けられている。
【００５８】
なお、攪拌部材１０２ａ及び１０２ｂは、軸状部材１０１の回転軸Ａに対して略平行な方向に３個以上設けられていてもよい。攪拌部材１０２ａ及び１０２ｂが軸状部材１０１の回転軸Ａに対して略平行な方向に１個又は２個設けられている場合は、粒子の攪拌に偏りが生じて、粒子を均一に分散させることができなったり、粒子Ａを母体粒子に均一に固定できなくなったりすることがある。
【００５９】
互いに隣接する攪拌部材１０２ａ及び攪拌部材１０２ｂは、軸状部材１０１の回転軸Ａに対して略平行な方向において重なり合い、軸状部材１０１の回転方向Ｂにおいて離間するように配置されている。具体的には、攪拌部材１０２ｂ（１）の両端部から、軸状部材１０１の回転方向Ｂに曲線Ｌ１及びＬ２を引くと、Ｌ１及びＬ２は、それぞれ攪拌部材１０２ｂ（１）に隣接する攪拌部材１０２ａ（１）及び１０２ａ（２）と交わる。また、攪拌部材１０２ａ（１）、１０２ａ（２）、１０２ａ（３）、１０２ｂ（２）及び１０２ｂ（３）等についても同様の位置関係にある。これにより、攪拌部材１０２ａ（又は１０２ｂ）の端部から、隣接する攪拌部材１０２ｂ（又は１０２ａ）の中側に粒子が移動し、その結果、攪拌部材１０２ａ及び１０２ｂによる攪拌力を粒子に強く伝達することができる。
【００６０】
攪拌部材１０２ａ及び１０２ｂの形状としては、あぶみ状に限定されず、板状、溝形状、パドル状等が挙げられる。
【００６１】
本発明のトナーの製造方法は、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ〜１μｍである粒子（以下、粒子Ａという）を有するトナーを製造する方法である。
【００６２】
このとき、母体粒子に対する粒子Ａの質量比は１．５〜１０％であり、２〜８％が好ましく、３〜６％がさらに好ましい。母体粒子に対する粒子Ａの質量比が１．５％未満であると、母体粒子の表面に粒子Ａを一定量以上固定させることができない。このため、母体粒子の表面に平均一次粒径が１０〜１００ｎｍである粒子（以下、粒子Ｂという）を固定した場合に、長期に亘って画像を形成すると、母体粒子の表面に存在する粒子Ｂの埋没を抑制することが困難になる。一方、母体粒子に対する粒子Ａの質量比が１０％を超えると、長期に亘って画像を形成すると、母体粒子の表面に存在する粒子Ａの脱離を抑制することが困難になる。
【００６３】
粒子Ａの平均一次粒径は、１００ｎｍ〜１μｍであるが、２００〜９００ｎｍが好ましく、３００〜８００ｎｍがさらに好ましい。粒子Ａの平均一次粒径が１００ｎｍ未満であると、母体粒子の表面に粒子Ｂを固定した場合に、長期に亘って画像を形成すると、粒子Ｂの埋没を抑制することが困難になり、１μｍを超えると、母体粒子に粒子Ａを固定することが困難になる。
【００６４】
粒子Ｂの平均一次粒径は、１０〜１００ｎｍであるが、２０〜９０ｎｍが好ましく、３０ｎｍ〜８０ｎｍがさらに好ましい。粒子Ｂの平均一次粒径が１０ｎｍ未満であると、母体粒子に粒子Ｂを固定することが困難になり、１００ｎｍを超えると、トナーの流動性が低下する。
【００６５】
本発明のトナーの製造方法の第一の実施形態は、混合装置１００を用いて、母体粒子と、粒子Ａを混合する工程を有する。
【００６６】
また、本発明のトナーの製造方法は、結着樹脂及び着色剤を含む母体粒子と、平均一次粒径が１００ｎｍ〜１μｍである粒子（以下、粒子Ａという）と、平均一次粒径が１０〜１００ｎｍである粒子（以下、粒子Ｂという）を有するトナーを製造する方法である。
【００６７】
このとき、母体粒子に対する粒子Ａの質量比は１．５〜１０％であり、２〜８％が好ましく、３〜６％がさらに好ましい。母体粒子に対する粒子Ａの質量比が１．５％未満であると、母体粒子の表面に粒子Ａが一定量以上固定されず、長期に亘って画像を形成すると、母体粒子の表面に存在する粒子Ｂの埋没を抑制することが困難になり、１０％を超えると、長期に亘って画像を形成すると、母体粒子の表面に存在する粒子Ａの脱離を抑制することが困難になる。
【００６８】
また、母体粒子に対する粒子Ｂの質量比は、０．１〜５％であることが好ましく、０．５〜４％がさらに好ましく、１〜３％が特に好ましい。母体粒子に対する粒子Ｂの質量比が０．１％未満であると、トナーの流動性が低下することがあり、５％を超えると、母体粒子に粒子Ｂを固定することが困難になることがある。
【００６９】
粒子Ａの平均一次粒径は、１００ｎｍ〜１μｍであるが、２００〜９００ｎｍが好ましく、３００〜８００ｎｍがさらに好ましい。粒子Ａの平均一次粒径が１００ｎｍ未満であると、長期に亘って画像を形成すると、粒子Ｂの埋没を抑制することが困難になり、１μｍを超えると、母体粒子に粒子Ａを固定することが困難になる。
【００７０】
粒子Ｂの平均一次粒径は、１０〜１００ｎｍであるが、２０〜９０ｎｍが好ましく、３０ｎｍ〜８０ｎｍがさらに好ましい。粒子Ｂの平均一次粒径が１０ｎｍ未満であると、母体粒子に粒子Ｂを固定することが困難になり、１００ｎｍを超えると、トナーの流動性が低下する。
【００７１】
本発明のトナーの製造方法の第二の実施形態は、混合装置１００を用いて、母体粒子と、粒子Ａと、粒子Ｂを混合する工程を有する。
【００７２】
本発明のトナーの製造方法の第三の実施形態は、母体粒子と、粒子Ｂを混合する工程と、混合装置１００を用いて、混合された母体粒子及び粒子Ｂと、粒子Ａを混合する工程を有する。
【００７３】
母体粒子と、粒子Ｂを混合する際に用いる混合装置としては、内部に処理室が設けられている混合槽の底部を略垂直に貫通し、回転することが可能な軸状部材と、処理室内の軸状部材に設けられている攪拌羽根を有していれば、特に限定されないが、ＦＭミキサー（ヘンシェルミキサー）、スーパーミキサー、メカノハイブリッド（Ｑ型ミキサー）等が挙げられる。また、このような混合装置の代わりに、後述する混合装置を用いてもよい。
【００７４】
本発明のトナーの製造方法の第四の実施形態は、混合装置１００を用いて、母体粒子と、粒子Ａを混合する工程と、混合された母体粒子及び粒子Ａと、粒子Ｂを混合する工程を有する。
【００７５】
混合された母体粒子及び粒子Ａと、粒子Ｂを混合する際に用いる混合装置としては、内部に処理室が設けられている混合槽の底部を略垂直に貫通し、回転することが可能な軸状部材と、処理室内の軸状部材に設けられている攪拌羽根を有していれば、特に限定されないが、ＦＭミキサー（ヘンシェルミキサー）、スーパーミキサー、メカノハイブリッド（Ｑ型ミキサー）等が挙げられる。また、このような混合装置の代わりに、後述する混合装置を用いてもよい。
【００７６】
本発明のトナーの製造方法は、混合装置１００を用いて、混合された母体粒子、粒子Ａ及び粒子Ｂと、粒子Ａを混合する工程又は混合された母体粒子、粒子Ａ及び粒子Ｂと粒子Ｂを混合する工程をさらに有していてもよい。
【００７７】
混合された母体粒子、粒子Ａ及び粒子Ｂと、粒子Ｂを混合する際に用いる混合装置としては、内部に処理室が設けられている混合槽の底部を略垂直に貫通し、回転することが可能な軸状部材と、処理室内の軸状部材に設けられている攪拌羽根を有していれば、特に限定されないが、ＦＭミキサー（ヘンシェルミキサー）、スーパーミキサー、メカノハイブリッド（Ｑ型ミキサー）等が挙げられる。また、このような混合装置の代わりに、後述する混合装置を用いてもよい。
【００７８】
粒子Ａを構成する材料としては、特に限定されないが、スチレン−アクリル共重合体、ポリエステル等の樹脂；シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の無機化合物が挙げられる。
【００７９】
スチレン−アクリル共重合体としては、スチレンと、アクリル酸、アクリル酸のアルキル（炭素数１〜３６）エステル、メタクリル酸、メタクリル酸のアルキル（炭素数１〜３６）エステル、エチレングリコールジメタクリレート、アクリル酸パーフルオロアルキル等の（メタ）アクリル系モノマーとの共重合体が挙げられる。
【００８０】
スチレン−アクリル共重合体を構成するスチレンに対する（メタ）アクリル系モノマーの質量比は、通常、９５／５〜５／９５であり、９０／１０〜１０／９０が好ましい。
【００８１】
スチレン−アクリル共重合体から構成される粒子Ａは、例えば、重合開始剤の存在下、スチレンと（メタ）アクリル系モノマーを共重合させることにより得られる。
【００８２】
粒子Ａを構成する樹脂の軟化点は、感光体等への融着の観点から、１５０℃以上であることが好ましい。また、粒子Ａを構成する樹脂のガラス転移点は、凝集の観点から、６０℃以上であることが好ましい。
【００８３】
樹脂から構成される粒子Ａは、電気抵抗の観点から、ｐ−トルエンスルホン酸又はその塩で表面処理されていることが好ましい。
【００８４】
ｐ−トルエンスルホン酸の塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩；テトラメチルアンモニウム塩等のアンモニウム塩；ヘキサデシルビリジニウム塩等のピリジニウム塩；１，１−ジメチル−２−ヘキサデシルイミダゾリニウム等のイミダゾリニウム塩等が挙げられる。中でも、樹脂から構成される粒子Ａへの親和性の観点から、アルカリ金属塩が好ましく、ナトリウム塩がさらに好ましい。
【００８５】
ｐ−トルエンスルホン酸又はその塩による表面処理量は、通常、樹脂から構成される粒子Ａに対して、０．１〜５質量％であり、０．５〜３質量％が好ましい。
【００８６】
ｐ−トルエンスルホン酸又はその塩で表面処理する方法としては、特に限定されないが、樹脂から構成される粒子Ａと、ｐ−トルエンスルホン酸又はその塩の水溶液とを混合した後、乾燥させる方法等が挙げられる。
【００８７】
粒子Ｂを構成する材料としては、特に限定されないが、上述のスチレン−アクリル共重合体、ポリエステル等の樹脂；シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の無機化合物が挙げられる。中でも、トナーの流動性を考慮すると、無機化合物が好ましい。
【００８８】
母体粒子に含まれる結着樹脂としては、特に限定されないが、ポリスチレン、ポリ（ｐ−クロロスチレン）、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単独重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体等のスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル；フェノール樹脂；天然変性フェノール樹脂；天然樹脂変性マレイン酸樹脂；アクリル樹脂；メタクリル樹脂；ポリ酢酸ビニル；シリコーン樹脂；ポリエステル；ポリウレタン；ポリアミド；フラン樹脂；エポキシ樹脂；キシレン樹脂；ポリビニルブチラール；テルペン樹脂；クマロンインデン樹脂；石油系樹脂等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、スチレン系共重合体又はポリエステルが好ましい。
【００８９】
母体粒子に含まれる着色剤としては、イエロー系顔料、マゼンタ系顔料、シアン系顔料等を用いることができる。
【００９０】
イエロー系顔料としては、特に限定されないが、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
【００９１】
イエロー系顔料の市販品としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９０、９３、９５、９６、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１３８、１４７、１５５、１６８、１８０、１８１；ネフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、Ｃ．Ｉ．バットイエロー等が挙げられる。
【００９２】
マゼンタ系顔料としては、特に限定されないが、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
【００９３】
マゼンタ系顔料の市販品としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８、４８：２、４８：３、４８：４、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１６３、１６６、１６９、１７０、１７７、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２５１、２５４；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。
【００９４】
シアン系顔料としては、特に限定されないが、銅フタロシアニン化合物、その誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
【００９５】
シアン系顔料の市販品としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、６、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー等が挙げられる。
【００９６】
着色剤の添加量は、結着樹脂に対して、２〜２０質量％であることが好ましく、４〜１５質量％がさらに好ましい。着色剤の含有量が、結着樹脂に対して、２質量％未満であると、着色力が低下することがあり、２０質量％を超えると、着色力が必要以上に高まり、薄い色等の再現が困難になることがある。
【００９７】
母体粒子は、離型剤、帯電制御剤等をさらに含んでいてもよい。
【００９８】
離型剤としては、特に限定されないが、カルボニル基を有するワックス、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素等が挙げられ、二種以上併用してもよい。中でも、カルボニル基を有するワックスが好ましい。
【００９９】
カルボニル基を有するワックスとしては、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート等のポリアルカン酸エステル；トリメリット酸トリステアリル、マレイン酸ジステアリル等のポリアルカノールエステル；ジベヘニルアミド等のポリアルカン酸アミド；トリメリット酸トリステアリルアミド等のポリアルキルアミド；ジステアリルケトン等のジアルキルケトン等が挙げられる。中でも、ポリアルカン酸エステルが好ましい。
【０１００】
ポリオレフィンワックスとしては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等が挙げられる。
【０１０１】
長鎖炭化水素としては、パラフィンワックス、サゾールワックス等が挙げられる。
【０１０２】
離型剤の融点は、通常、４０〜１６０℃であり、５０〜１２０℃が好ましく、６０〜９０℃がさらに好ましい。離型剤の融点が４０℃未満であると、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、１６０℃を超えると、低温定着性が低下することがある。
【０１０３】
母体粒子中の離型剤の含有量は、通常、結着樹脂１００に対して、３〜１５質量％である。
【０１０４】
帯電制御剤としては、特に限定されないが、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、リンの単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系界面活性剤、サリチル酸及びその誘導体の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩基等の官能基を有する高分子化合物等が挙げられ、二種以上併用してもよい。
【０１０５】
帯電制御剤の市販品としては、ニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）等が挙げられる。
【０１０６】
母体粒子は、ガラス転移点が４０〜６５℃であることが好ましい。母体粒子のガラス転移点が４０℃未満であると、トナーの保存安定性が低下することがあり、６５℃を超えると、トナーの低温定着性が低下することがある。
【０１０７】
なお、母体粒子のガラス転移点は、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所社製）を用いて測定することができる。
【０１０８】
母体粒子は、体積平均粒径が３〜９μｍであることが好ましい。母体粒子の体積平均粒径が３μｍ未満であると、トナーの融着が発生しやすくなることがあり、９μｍを超えると、高画質画像を形成することが困難になることがある。
【０１０９】
なお、母体粒子の体積平均粒径は、コールターカウンターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて測定することができる。
【０１１０】
母体粒子の平均円形度は、通常、０．９０〜１．０であり、０．９２〜１．０が好ましく、０．９４〜１．０がさらに好ましい。母体粒子の平均円形度が０．９０未満であると、粒子Ａ及び粒子Ｂを均一に固定しにくくなることがある。
【０１１１】
母体粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（シスメックス社製）を用いて測定することができる。
【０１１２】
母体粒子の製造方法としては、特に限定されないが、粉砕法、重合法等が挙げられる。
【実施例】
【０１１３】
以下、実施例により、本発明をさらに説明するが、本発明は実施例に限定されない。以下、部は質量部を意味する。
【０１１４】
［母体粒子１の作製］
１／２流出開始温度が１２６℃のポリエステル１００部、含フッ素４級アンモニウム塩３部及び銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３（大日精化社製）３部を、ブレンダーを用いて混合した後、１００〜１１０℃に加熱した２本ロールを用いて溶融混練し、自然放冷した。次に、カッターミルを用いて粗粉砕した後、ジェット気流を用いた微粉砕機を用いて微粉砕した。さらに、風力分級装置を用いて分級し、母体粒子１を得た。母体粒子１は、ガラス転移点が６０℃、体積平均粒径が７．４μｍであった。
【０１１５】
［母体粒子２の作製］
加熱乾燥した三つ口フラスコに、セバシン酸ジメチル９８ｍｏｌ％及び５−スルホイソフタル酸ジメチルナトリウム２ｍｏｌ％からなる酸モノマーと、エチレングリコールからなるアルコールモノマーとをｍｏｌ比１：１で入れ、全モノマーに対して、０．３質量％のジブチルスズオキサイドを入れた後、容器内の空気を窒素により置換し、１８０℃で５時間還流した。次に、減圧下、２３０℃まで昇温して２時間攪拌した後、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステルを得た。ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて、結晶性ポリエステルの重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ、９７００であった。また、結晶性ポリエステルは、融点が７２℃であった。
【０１１６】
得られた結晶性ポリエステル９０部、カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）１．８部及びイオン交換水２１０部を１００℃に加熱して、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーを用いて１時間分散させ、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分が２０質量％の結晶性ポリエステル分散液を得た。
【０１１７】
攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた５Ｌのフラスコに、テレフタル酸３０ｍｏｌ％、フマル酸７０ｍｏｎ％、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物２０ｍｏｌ％及びビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物８０ｍｏｌ％を入れた後、１時間で１９０℃まで昇温した。次に、全モノマーに対して、１．２質量％のジブチルスズオキサイド１．２部を加えた。さらに、生成する水を留去しながら、６時間で２４０℃まで昇温した後、３時間保持し、非晶性ポリエステルを得た。非晶性ポリエステルは、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量が９７００、ガラス転移点が６１℃であった。
【０１１８】
得られた溶融状態の非晶性ポリエステルを、キャビトロンＣＤ１０１０（ユーロテック社製）に１００ｇ／分で移送すると同時に、０．３７質量％の希アンモニア水を、熱交換器で１２０℃に加熱しながら、キャビトロンＣＤ１０１０に０．１Ｌ／分で移送した。さらに、回転子の回転速度を６０Ｈｚ、圧力を５ｋｇ／ｃｍ２として、キャビトロンを運転し、体積平均粒径が０．１６μｍ、固形分が３０質量％の非晶性ポリエステル分散液を得た。
【０１１９】
銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３（大日精化社製）４５部、カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）５部及びイオン交換水２００部を混合した後、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させ、体積平均粒径が１６８ｎｍ、固形分が２２質量％の着色剤分散液を得た。
【０１２０】
融点が７５℃のパラフィンワックスＨＮＰ９（日本精鑞社製）４５部、カチオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）５部及びイオン交換水２００部を混合した後、９５℃に加熱した。次に、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーを用いて分散させ、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分が２０質量％の離型剤分散液を得た。
【０１２１】
丸型のステンレス製フラスコに、非晶性ポリエステル分散液２５６．７部、結晶性ポリエステル分散液３３．３部、着色剤分散液２７．３部及び離型剤分散液３５部を入れ、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた。次に、ポリ塩化アルミニウム０．２０部を加え、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて分散させた後、４８℃まで昇温し、６０分間保持した。さらに、非晶性ポリエステル分散液７０部を加えた後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。次に、ステンレス製フラスコを密閉し、９６℃まで昇温し、５時間保持した後、冷却した。さらに、濾過し、残渣をイオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離した。次に、残渣を４０℃のイオン交換水１Ｌに加え、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて、３００ｒｐｍで１５分間攪拌した後、濾過する操作を繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度が７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過により、ろ紙Ｎｏ．５Ａを用いて固液分離した。さらに、１２時間真空乾燥して、母体粒子２を得た。母体粒子２は、ガラス転移点が５６℃、体積平均粒径が５．９μｍであった。
【０１２２】
［母体粒子のガラス転移点］
母体粒子のガラス転移点は、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所社製）を用いて、以下の測定条件で測定した。
【０１２３】
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍｌ／分）
（昇温条件１）
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／分
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
（降温条件１）
降温温度：１０℃／分
終了温度：２０℃
保持時間：なし
（昇温条件２）
昇温速度：１０℃／分
終了温度：１５０℃
測定結果は、データ解析ソフトＴＡ−６０、バージョン１．５２（島津製作所製）を用いて解析した。具体的には、２度目の昇温のＤＳＣ微分曲線であるＤｒＤＳＣ曲線の最も低温側に最大ピークを示す点を中心として、±５℃の範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いて、ピーク温度を求めた。次に、ＤＳＣ曲線でピーク温度＋５℃及び−５℃の範囲で、解析ソフトのピーク解析機能を用いて、ＤＳＣ曲線の最大吸熱温度を求めた。
【０１２４】
［母体粒子の体積平均粒径］
母体粒子の体積平均粒径は、コールターカウンターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて測定した。具体的には、まず、約１質量％塩化ナトリウム水溶液ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）１００〜１５０ｍｌ中にポリオキシエチレンアルキルエーテルを０．１〜５ｍｌ加えた。次に、母体粒子２〜２０ｍｇ加えた後、超音波分散機を用いて、約１〜３分間分散させた。さらに、１００μｍ角のアパーチャーを用いて、母体粒子の体積平均粒径を求めた。チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用い、粒径が２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を測定対象とした。
【０１２５】
［負帯電性樹脂粒子の作製］
窒素導入管、還流管及び滴下ロートを備えた２Ｌの三つ口フラスコに、イオン交換水１２００部を入れ、８０℃に昇温した後、スチレン２５．５部、アクリル酸２−エチルヘキシル３部、メタクリル酸１．５部及びイオン交換水１５部に溶解させた過硫酸アンモニウム３部を加え、１０分間保持した。次に、スチレン２２９．５部、メタクリル酸メチル２７部及びエチレングリコールジメタクリレート１３．５部を９０分間で滴下した後、スチレン２７部及びメタクリル酸メチル３部を１０分間で滴下し、８０℃で６０分間保持した。さらに、限外ろ過器を用いてろ過し、残渣を洗浄した後、負帯電性樹脂粒子１００部に対して、イオン交換水１５部に溶解させたｐ−トルエンスルホン酸ナトリウム３部を加え、攪拌した。次に、スプレードライヤーを用いて乾燥した後、ジェットミルを用いて解砕し、負帯電性樹脂粒子を得た。負帯電性樹脂粒子は、軟化点が２０４℃、ガラス転移点が９７℃、平均一次粒径が５００ｎｍであった。
【０１２６】
［実施例１］
混合装置１００としてのノビルタＮＯＢ−３００型（ホソカワミクロン社製）に２０００ｇの母体粒子１及び負帯電性樹脂粒子１００ｇを入れて、混合し、トナーを得た。このとき、軸状部材１０１を回転させる際の攪拌部材１０２の円軌道の直径を０．３ｍ、クリアランスＣを３ｍｍとした。また、攪拌部材１０２の粒子１ｋｇに対する仕事率が６．０ｋＷとなるように、攪拌部材１０２の周速を１０〜１５０ｍ／秒の範囲で調整しながら、攪拌部材１０２の粒子１ｋｇに対する仕事が０．５ｋＷｈとなるまで混合した。さらに、ケーシング１０３内の雰囲気の温度が１５〜３５℃となるように冷却した。
【０１２７】
なお、攪拌部材１０２の粒子に対する仕事率（又は仕事）とは、軸状部材１０１を回転させる電動モーターの、ケーシング１０３内に粒子を入れて軸状部材１０１を回転させた時の電力（又は電力量）から、ケーシング１０３内に粒子を入れない以外は同一の条件で軸状部材１０１を回転させた時の電力（又は電力量）を差し引いた値である。
【０１２８】
［実施例２］
ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン社製）に２０００ｇの母体粒子１、負帯電性樹脂粒子１００ｇ及び平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを入れた以外は、実施例１と同様にして、混合し、トナーを得た。
【０１２９】
［実施例３］
ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン社製）に２０００ｇの母体粒子１及び負帯電性樹脂粒子１００ｇを入れ、参考例と同様にして、混合した。
【０１３０】
次に、ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン社製）に平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを加えて、混合し、トナーを得た。このとき、攪拌部材１０２の粒子１ｋｇに対する仕事率が０．６ｋＷとなるように、攪拌部材１０２の周速を１０〜１５０ｍ／秒の範囲で調整しながら、攪拌部材１０２の粒子１ｋｇに対する仕事が０．０５ｋＷｈとなるまで混合した以外は、実施例１と同様にして、混合した。
【０１３１】
［実施例４］
ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン社製）に２０００ｇの母体粒子１、負帯電性樹脂粒子１００ｇ及び平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを入れ、実施例１と同様にして、混合した。
【０１３２】
次に、ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン社製）に平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを加えて、混合し、トナーを得た。このとき、攪拌部材１０２の粒子１ｋｇに対する仕事率が０．６ｋＷとなるように、攪拌部材１０２の周速を１０〜１５０ｍ／秒の範囲で調整しながら、攪拌部材１０２の粒子１ｋｇに対する仕事が０．０５ｋＷｈとなるまで混合した以外は、実施例１と同様にして、混合した。
【０１３３】
［実施例５］
ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン社製）に２０００ｇの母体粒子１及び負帯電性樹脂粒子１００ｇを入れ、実施例１と同様にして、混合した。
【０１３４】
次に、ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に混合した粒子及び平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを入れて、周速３０ｍ／秒で５分間混合し、トナーを得た。
【０１３５】
［実施例６］
ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に２０００ｇの母体粒子１及び平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを入れ、周速３０ｍ／秒で５分間混合した。
【０１３６】
次に、ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン社製）に混合した粒子及び負帯電性樹脂粒子１００ｇを入れた以外は、実施例１と同様にして、混合し、トナーを得た。
【０１３７】
［実施例７］
負帯電性樹脂粒子の代わりに、平均一次粒径が１１５ｎｍのオクタデシルトリエトキシシラン（ＯＴＥＳ）で表面処理されているコロイダルシリカＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ  ＴＧ−Ｃ１９０（キャボット・スペシャルティ・ケミカルズ・インク社製）を用いた以外は、実施例５と同様にして、トナーを得た。
【０１３８】
［実施例８］
負帯電性樹脂粒子の代わりに、平均一次粒径が４５０ｎｍのアナターゼ型酸化チタン粒子ＴＡ−３００（富士チタン工業社製）を用いた以外は、実施例５と同様にして、トナーを得た。
【０１３９】
［実施例９］
負帯電性樹脂粒子の代わりに、平均一次粒径が２００ｎｍのアルミナ粒子ＴＭ−５Ｄ（大明化学社製）を用いた以外は、実施例５と同様にして、トナーを得た。
【０１４０】
［実施例１０］
負帯電性樹脂粒子の添加量を１８４ｇとした以外は、実施例５と同様にして、トナーを得た。
【０１４１】
〔実施例１１〕
母体粒子１の代わりに、母体粒子２を用いた以外は、実施例４と同様にして、トナーを得た。
【０１４２】
［比較例１］
ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン社製）に２０００ｇの母体粒子１及び平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを入れて、混合し、トナーを得た。このとき、攪拌部材１０２の粒子１ｋｇに対する仕事率が０．６ｋＷとなるように、攪拌部材１０２の周速を１０〜１５０ｍ／秒の範囲で調整しながら、攪拌部材１０２の粒子１ｋｇに対する仕事が０．０５ｋＷｈとなるまで混合した以外は、実施例１と同様にして、混合した。
【０１４３】
［比較例２］
ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に２０００ｇの母体粒子１及び平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを入れて、周速３０ｍ／秒で５分間混合し、トナーを得た。
【０１４４】
［比較例３］
ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に２０００ｇの母体粒子１及び負帯電性樹脂粒子１００ｇを入れて、周速４５ｍ／秒で５分間混合し、トナーを得た。
【０１４５】
［比較例４］
ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に２０００ｇの母体粒子１及び負帯電性樹脂粒子１００ｇを入れて、周速４５ｍ／秒で５分間混合した。
【０１４６】
次に、ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを加えて、周速３０ｍ／秒で５分間混合し、トナーを得た。
【０１４７】
［比較例５］
ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に２０００ｇの母体粒子１及び平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを入れ、周速３０ｍ／秒で５分間混合した。
【０１４８】
次に、ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に負帯電性樹脂粒子１００ｇを加えて、周速４５ｍ／秒で５分間混合し、トナーを得た。
【０１４９】
［比較例６］
ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に２０００ｇの母体粒子１、負帯電性樹脂粒子１００ｇ及び平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）４０ｇを入れ、周速４５ｍ／秒で５分間混合した。
【０１５０】
次に、ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｂ（日本コークス工業社製）に負帯電性樹脂粒子１００ｇを加えて、周速４５ｍ／秒で５分間混合し、トナーを得た。
【０１５１】
［比較例７］
負帯電性樹脂粒子の添加量を１４ｇとした以外は、実施例５と同様にして、トナーを得た。
【０１５２】
［比較例８］
負帯電性樹脂粒子の添加量を２２０ｇとした以外は、実施例５と同様にして、トナーを得た。
【０１５３】
表１に、トナーの製造条件を示す。
【０１５４】
【表１】
2012063636.tif 000003
次に、実施例及び比較例のトナーを評価した。
【０１５５】
［ＳＥＭ観察］
ＳＥＭを用いて、トナーの表面の粒子の存在状態を観察した。なお、粒子が脱離又は埋没していない場合を○、粒子の一部が脱離又は埋没している場合を△、粒子が脱離又は埋没している場合を×として、判定した。
【０１５６】
［凝集度］
目開きが２２μｍ、４５μｍ及び７５μｍのふるいを順次積み重ね、目開きが７５μｍのふるいにトナー２ｇを入れた後、パウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用いて、振幅１ｍｍで１０秒間振動させ、トナーを自然落下させた。各々のふるい上に残存したトナーの質量から、式（１）〜（３）を用いて凝集度ａ＋ｂ＋ｃ［％］を算出した。
【０１５７】
ａ＝（目開きが７５μｍのふるい上に残存したトナーの質量［ｇ］）／２×１００・・・（１）
ｂ＝（目開きが４５μｍのふるい上に残存したトナーの質量［ｇ］）／２×（３／５）×１００・・・（２）
ｃ＝（目開きが２２μｍのふるい上に残存したトナーの質量［ｇ］）／２×（１／５）×１００・・・（３）
なお、凝集度は、１０〜６０％であればよく、小さい程よい。
【０１５８】
［耐久試験］
トナー４質量％と、シリコーン樹脂により被覆されている平均粒径が５０μｍの銅−亜鉛フェライト粒子９６質量％からなる現像剤を作製した。
【０１５９】
ｉｍａｇｉｏ  Ｎｅｏ  ４５０（リコー社製）を用いて、Ａ４サイズの用紙に４５枚／分で印字した。このとき、０〜５０００枚は、印字密度が５％で連続印字し、５００１〜９０００枚は、印字密度が０．５％で連続印字し、９００１〜１００００枚は、印字密度が２０％で連続印字した。このモードを１０００１枚以降にも実施し、１０万枚まで実施した。このとき、以下の評価を実施した。
【０１６０】
［帯電量］
現像剤６ｇを計量し、密閉できる金属円柱に仕込み、ブローして帯電量を求めた。なお、帯電量は、−２５〜−４０μＣ／ｇの範囲が適正である。帯電量の絶対値が２５μＣ／ｇ未満であると、地肌汚れやトナー飛散が発生しやすくなり、４０μＣ／ｇを超えると、画像濃度が低下する。
【０１６１】
［かぶり］
白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を、９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定した。なお、この差が０．００５未満である場合を◎、０．００５以上０．０１０未満である場合を○、０．０１０以上０．０３０未満である場合を△、０．０３０以上である場合を×として、判定した。
【０１６２】
［スペント化率］
１０万枚印字後の現像剤からブローオフ法によりトナーを除去し、残存したキャリアの質量Ｗ１［ｇ］を測定した。次に、キャリアをトルエン中に入れ、洗浄し、乾燥した後の質量Ｗ２［ｇ］を測定した。そして、式
（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１×１００
から、スペント化率を求めた。なお、スペント化率が０．０１％未満である場合を◎、０．０１％以上０．０２％未満である場合を○、０．０２％以上０．０５％未満である場合を△、０．０５％以上である場合を×として、判定した。
【０１６３】
［フィルミング］
現像ローラ又は感光体上のトナーのフィルミングの有無を観察した。なお、フィルミングがない場合を◎、筋上のフィルミングが見られる場合を○、全体的にフィルミングがある場合を×として、判定した。
【０１６４】
［画像濃度］
ベタ画像を出力した後、９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて、画像濃度を測定した。なお、画像濃度が１．４０以上である場合を◎、１．３０以上１．４０未満である場合を○、１．２０以上１．３０未満である場合を△、１．２０未満である場合を×として、判定した。
【０１６５】
表２に、実施例及び比較例のトナーの評価結果を示す。
【０１６６】
【表２】
2012063636.tif 000004
表２より、実施例１〜１１のトナーは、耐久試験において、平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）が埋没せず、安定したトナー性能を発揮し、画像品質が良好であることがわかる。
【０１６７】
一方、比較例１のトナーは、平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）が埋没しており、耐久試験の５００１〜９０００枚における印字密度が０．５％の連続印字で機械的ストレスを受けることにより、埋没が著しく進行した。その結果、９００１〜１００００枚における印字密度が２０％の連続印字で、帯電不良によりトナー飛散による機内汚染や補給かぶりが一気に発生したため、耐久試験を中止した。
【０１６８】
比較例２のトナーは、平均一次粒径が４０ｎｍのシリカ粒子ＲＸ５０（日本アエロジル社製）の一部が埋没しており、耐久試験の５００００枚を経過した後において、比較例１のトナーと同様の現象が発生し、耐久試験を中止した。
【０１６９】
比較例３〜６のトナーは、負帯電性樹脂粒子が脱離しており、耐久試験の初期において、負帯電性樹脂粒子が画像に付着したため、耐久試験を中止した。
【０１７０】
比較例７のトナーは、負帯電性樹脂粒子の添加量が少なく、耐久試験の３５０００枚を経過した後において、比較例１のトナーと同様な現象が発生したため、耐久試験を中止した。
【０１７１】
比較例８のトナーは、負帯電性樹脂粒子の添加量が多く、耐久試験の２９０００枚を経過した後において、比較例３〜６のトナーと同様な現象が発生したため、耐久試験を中止した。
【符号の説明】
【０１７２】
１００    混合装置
１０１    軸状部材
１０２、１０２ａ、１０２ｂ    攪拌部材
１０３    ケーシング
１０４    冷却ジャケット
Ａ    回転軸
Ｂ    回転方向
Ｃ    クリアランス
Ｄ    溝状部
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１７３】
【特許文献１】特開昭６３−８５７５６号公報
【特許文献２】特開昭６３−１３９３６６号公報
【特許文献３】特開平１０−１０７８１号公報
【特許文献４】特開平１０−９５８５５号公報
【特許文献５】特開２００５−２７０９５５号
【特許文献６】特開２００４−７７５９３号公報
【特許文献７】特開２００９−６９６４０号公報
【特許文献８】特開平９−２３０６２２号公報
【図１】
2012063636.tif 000005
【図２】
2012063636.tif 000006
【図３】
2012063636.tif 000007
【図４】
2012063636.tif 000008