(57)【要約】【課題】製造コストを低減しつつコイルをコアに固着させることができる固定子の製造方法、固定子を提供すること。【解決手段】本発明の一態様は、樹脂カセットコイル１２またはインシュレータ巻き付けコイル５２，６８を環状のコア１０のティース１８に複数装着して形成した環状のコイル群を有するステータ１〜３の製造方法において、熱可塑性樹脂からなる樹脂リング１６，４８，７２，７６を溶着または熱かしめによってコイル群の周囲に接合することによりコイル群をコア１０に固着させること、を特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルを絶縁性樹脂で封止したカセットコイルまたはコイルを樹脂製インシュレータに巻き付けたインシュレータ巻き付けコイルを環状のコアのティースに複数装着して形成した環状のコイル群を有する固定子の製造方法において、
熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによって前記コイル群の周囲に接合することにより前記コイル群を前記コアに固着させること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項２】
請求項１の固定子の製造方法において、
前記コイル群は、前記コアの軸方向についての外部電源に繋がるリード線に接続される側の端面上に位置するリード側コイルエンドと前記リード側コイルエンドに対して前記コアの軸方向の反対側の端面上に位置する反リード側コイルエンドとを備え、
前記コイルに接続させるバスバを熱可塑性樹脂で封止した環状のバスバモジュールを前記リード側コイルエンドに溶着により接合し、
前記樹脂リングを前記リード側コイルエンドと前記反リード側コイルエンドとのうちの少なくとも一方に接合すること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２の固定子の製造方法において、
前記コイル群の周囲は前記コイル群の外周面であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項４】
請求項１または２の固定子の製造方法において、
前記コイル群の周囲は前記コイル群の内周面であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項５】
請求項１または２の固定子の製造方法において、
前記コイル群の周囲は前記コイル群の外周面および内周面であること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１つの固定子の製造方法において、
前記熱可塑性樹脂はポリフェニレンスルファイドまたは液晶ポリマーまたはポリアミドであること、
を特徴とする固定子の製造方法。
【請求項７】
コイルを絶縁性樹脂で封止したカセットコイルまたはコイルを樹脂製インシュレータに巻き付けたインシュレータ巻き付けコイルを環状のコアのティースに複数装着して形成した環状のコイル群を有する固定子において、
熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによって前記コイル群の周囲に接合することにより前記コイル群を前記コアに固着させていること、
を特徴とする固定子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータにおける固定子のコアに樹脂カセットコイルまたはインシュレータ巻き付けコイルを固着させた固定子の製造方法、固定子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
まず、固定子に関する背景技術として、特許文献１には、モールド部材によりコイル部材と一体的に成形された鍔部材の内側面で分割コア部材のティース部を挟み込むことにより、コイル部材を分割コア部材に固定する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２５４１７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１で開示されている方法によれば、鍔部材の内側面と分割コア部材のティース部との間にクリアランスが存在する場合には、コイル部材を分割コア部材に確実に固定することができない。そのため、複数の分割コア部材からなるコアの内側に配置されるロータの回転トルクの影響を受けて、コイル部材がコアから引き離されてしまうおそれがある。そして、このようにコイル部材がコアから引き離されてしまうと、コイル部材とロータとが干渉して、モータの駆動に支障が生じて当該モータを搭載した車両が停止してしまうおそれがある。
【０００５】
そこで、コイルをコアに確実に固着させることが必要であるが、例えば、コイルを巻き付けたインシュレータとステータのコアとを、あるいはコイルを樹脂で封止した樹脂カセットコイルとステータのコアとを接着剤で固着させる方法が考えられる。しかしながら、このように接着剤で固着させる方法では、接着剤の取り扱いが不便であり、固着後の品質管理に要するコストが大きくなって、ステータの製造コストが増大してしまう。
【０００６】
また、コイルを構成する導線はエナメル被膜により絶縁性を確保しているが、コアに複数装着される各コイル間の絶縁性を確保する必要がある。そこで、従来から、不飽和エステルに炭酸カルシウムやガラス繊維を混合した不飽和ポリエステル樹脂（ＢＭＣ）でコイルを封止したり、もしくは、ワニス含浸でコイルを固着させている。
【０００７】
しかしながら、放熱性の低い樹脂により熱が発生するコイルを包むことになるので、モータの冷却性能が低下してしまう。また、ステータのコアに対し、コイルのリード側コイルエンドと反リード側コイルエンドが位置する部分に樹脂を流し込むので、重量が大きくなってしまう。また、モータを例えばＡＴＦ（オートマチックトランスミッションフルード）により冷却する場合には、接着剤の溶解対策も必要になってしまう。
【０００８】
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、製造コストを低減しつつコイルをコアに固着させることができる固定子の製造方法、固定子を提供すること、を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、コイルを絶縁性樹脂で封止したカセットコイルまたはコイルを樹脂製インシュレータに巻き付けたインシュレータ巻き付けコイルを環状のコアのティースに複数装着して形成した環状のコイル群を有する固定子の製造方法において、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによって前記コイル群の周囲に接合することにより前記コイル群を前記コアに固着させること、を特徴とする。
【００１０】
この態様によれば、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の周囲に接合することによりコイル群をコアに固着させる。そのため、前記の特許文献１における鍔部材のような部品が不要になり、製造コストを低減することができる。また、従来技術のようにコアとコイル群とを接着剤により接合する場合に比べて、接合後の管理コストや材料コストを大幅に削減することができるので、製造コストを低減することができる。
【００１１】
上記態様においては、前記コイル群は、前記コアの軸方向についての外部電源に繋がるリード線に接続される側の端面上に位置するリード側コイルエンドと前記リード側コイルエンドに対して前記コアの軸方向の反対側の端面上に位置する反リード側コイルエンドとを備え、前記コイルに接続させるバスバを熱可塑性樹脂で封止した環状のバスバモジュールを前記リード側コイルエンドに溶着により接合し、前記樹脂リングを前記リード側コイルエンドと前記反リード側コイルエンドとのうちの少なくとも一方に接合すること、が好ましい。
【００１２】
この態様によれば、環状のバスバモジュールをリード側コイルエンドに溶着により接合し、樹脂リングをリード側コイルエンドまたは反リード側コイルエンドの少なくとも一方に接合する。そのため、コイル群とコアとの固着、およびコイル群とバスバモジュールとの固着を同時に実施することができ、固定子の製造作業の容易化と製造時間の短縮化を図ることができる。
【００１３】
上記態様においては、前記コイル群の周囲は前記コイル群の外周面であること、が好ましい。
【００１４】
この態様によれば、樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の外周面に接合するので、コイル群の外周面の外側から溶着または熱かしめの接合作業を行うことができ、接合作業の容易化を図ることができる。
【００１５】
上記態様においては、前記コイル群の周囲は前記コイル群の内周面であること、が好ましい。
【００１６】
この態様によれば、樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の内周面に接合するので、樹脂リングの周長を小さくすることができ、材料コストを抑えることにより製造コストを低減することができる。
【００１７】
上記態様においては、前記コイル群の周囲は前記コイル群の外周面および内周面であること、が好ましい。
【００１８】
この態様によれば、樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の外周面および内周面の両面に接合するので、コイル群とコアとの固着状態が安定する。
【００１９】
上記態様においては、前記熱可塑性樹脂はポリフェニレンスルファイドまたは液晶ポリマーまたはポリアミドであること、が好ましい。
【００２０】
この態様によれば、熱可塑性樹脂として安価な材料であるポリフェニレンスルファイドまたは液晶ポリマーまたはポリアミドを使用するので、材料コストを抑えることにより製造コストを低減することができる。
【００２１】
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、コイルを絶縁性樹脂で封止したカセットコイルまたはコイルを樹脂製インシュレータに巻き付けたインシュレータ巻き付けコイルを環状のコアのティースに複数装着して形成した環状のコイル群を有する固定子において、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによって前記コイル群の周囲に接合することにより前記コイル群を前記コアに固着させていること、を特徴とする。
【００２２】
この態様によれば、熱可塑性樹脂からなる樹脂リングを溶着または熱かしめによってコイル群の周囲に接合することによりコイル群をコアに固着させる。そのため、前記の特許文献１における鍔部材のような部品が不要になり、製造コストを低減することができる。また、従来技術のようにコアとコイル群とを接着剤により接合する場合に比べて、接合後の管理コストや材料コストを低減することができるので、製造コストを低減することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係る固定子の製造方法、固定子によれば、製造コストを低減しつつコイルをコアに固着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施例１において多角形の樹脂リングをコイル群の外周面に使用したステータの外観斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】実施例１において多角形の樹脂リングをコイル群の外周面に使用したステータの分解斜視図である。
【図４】樹脂カセットコイルの外観斜視図である。
【図５】実施例１において円形の樹脂リングをコイル群の外周面に使用したステータの外観斜視図である。
【図６】実施例１において円形の樹脂リングをコイル群の外周面に使用したステータの分解斜視図である。
【図７】実施例１において樹脂カセットコイルのリード側コイルエンドにバスバモジュールのみ接合したステータの外観斜視図である。
【図８】図７においてＢ−Ｂ断面で切り取ったときのステータの一部の外観斜視図（一部は断面図）である。
【図９】実施例１においてインシュレータ巻き付けコイルを使用したステータの外観斜視図である。
【図１０】図９においてＣ−Ｃ断面で切り取ったときのステータの一部の外観斜視図（一部は断面図）である。
【図１１】インシュレータ巻き付けコイルの外観斜視図である。
【図１２】図１１のＤ−Ｄ断面図である。
【図１３】実施例１において鍔部を有するインシュレータ巻き付けコイルを使用したステータの外観斜視図である。
【図１４】図１３においてＥ−Ｅ断面で切り取ったときのステータの一部の外観斜視図（一部は断面図）である。
【図１５】鍔部を有するインシュレータ巻き付けコイルの外観斜視図である。
【図１６】図１５のＦ−Ｆ断面図である。
【図１７】実施例２において多角形の樹脂リングをコイル群の内周面に使用したステータの外観斜視図である。
【図１８】実施例２において多角形の樹脂リングをコイル群の内周面に使用したステータの分解斜視図である。
【図１９】実施例２において円形の樹脂リングをコイル群の内周面に使用したステータの外観斜視図である。
【図２０】実施例２において円形の樹脂リングをコイル群の内周面に使用したステータの分解斜視図である。
【図２１】実施例３において多角形の樹脂リングをコイル群の外周面および内周面に使用したステータの外観斜視図である。
【図２２】実施例３において多角形の樹脂リングをコイル群の外周面および内周面に使用したステータの分解斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明を具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００２６】
＜実施例１＞
〔固定子の構造〕
図１〜図３に示すように、本発明における固定子の一例である実施例１のステータ１Ａは、コア１０と樹脂カセットコイル１２とバスバモジュール１４と樹脂リング１６などを有している。コア１０は、環状に形成され、径方向の内側にティース１８を備えている。ここでは一例として、ティース１８は１５個形成されているが、ティース１８の個数はこれに限定されず適宜変更することができる。なお、図１は実施例１のステータ１の外観斜視図であり、図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、図３は実施例１のステータ１の分解斜視図である。
【００２７】
樹脂カセットコイル１２は、図３に示すように、コア１０のティース１８に複数装着されており、ここでは一例として、樹脂カセットコイル１２は前記のティース１８の個数に合わせて１５個装着されている。そして、このように複数装着された樹脂カセットコイル１２により、環状のコイル群を形成している。この樹脂カセットコイル１２は、図４に示すように絶縁性を備える樹脂２２によりコイル２０を封止している。このように樹脂２２によりコイル２０を封止することにより、各々の樹脂カセットコイル１２のコイル２０の間の絶縁性を確保することができる。樹脂２２として、例えば、ＰＰＳ（ポリファニレンサルファイド）やＬＣＰ（液晶ポリマー）やＰＡ（ポリアミド）などの安価な熱可塑性樹脂を使用することにより、樹脂カセットコイル１２およびステータ１の製造コストを低減させることができる。また、使用環境温度が低ければ、樹脂２２として、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やＳＰＳ（シンジオタクチックポリスチレン）などの熱可塑性樹脂を使用することもできる。なお、図４は、樹脂カセットコイル１２の外観斜視図である。
【００２８】
また、樹脂カセットコイル１２はコイル２０の内周面よりも内側にて、コイル２０の中心軸方向に向かって貫通する開口部２４を備えている。そして、この開口部２４にコア１０のティース１８を挿入することにより、樹脂カセットコイル１２をコア１０のティース１８に装着することができる。また、樹脂カセットコイル１２は、リード側コイルエンド２６と反リード側コイルエンド２８を備え、リード側コイルエンド２６の面３０にてバスバモジュール１４が配置される側に向かって突出する軸３２を備えている。この軸３２は、後述するようにバスバモジュール１４の位置決めを行うために使用される。ここで、リード側コイルエンド２６と反リード側コイルエンド２８は、樹脂カセットコイル１２をコア１０に装着したときに当該コア１０の軸方向の端面上に位置する部分である。そして、リード側コイルエンド２６は、コア１０の軸方向について外部電源（不図示）に繋がるリード線（不図示）に接続される側の端面上に位置する部分である。一方、反リード側コイルエンド２８は、リード側コイルエンド２６に対してコア１０の軸方向の反対側の端面上に位置する部分であり、前記のリード線に接続されない側の部分である。
【００２９】
バスバモジュール１４は、環状に形成され、ここでは一例として外周部分の外形が正１５角形に形成されている。このバスバモジュール１４は、各々の樹脂カセットコイル１２のコイル２０の間に接続させるバスバ３４（図２参照）を、樹脂３６により封止している。樹脂３６としては、絶縁性を備え、かつ安価なＰＰＳ（ポリファニレンサルファイド）やＬＣＰ（液晶ポリマー）やＰＡ（ポリアミド）などの熱可塑性樹脂を使用する。また、使用環境温度が低ければ、樹脂３６として、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やＳＰＳ（シンジオタクチックポリスチレン）などの熱可塑性樹脂を使用することもできる。また、バスバモジュール１４は、中心軸方向に貫通する孔３８を備えている。この孔３８は、後述するように前記の樹脂カセットコイル１２の軸３２を挿入かつ位置決めするための孔である。
【００３０】
また、樹脂リング１６は、例えば、ＰＰＳ（ポリファニレンサルファイド）やＬＣＰ（液晶ポリマー）やＰＡ（ポリアミド）などの安価な熱可塑性樹脂で形成されている。そして、樹脂リング１６は、図１に示す例では樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６および反リード側コイルエンド２８において樹脂カセットコイル１２の外周面４２に接合している。このようにして、複数の樹脂カセットコイル１２からなるコイル群をコア１０に固着させている。図１と図３に示す例では、樹脂リング１６は多角形（正１５角形）に形成されており、これによりコア１０に装着した樹脂カセットコイル１２の外周面４２と樹脂リング１６の内周面４４との接触面積（溶着面積）をより大きく確保している。なお、使用環境温度が低ければ、樹脂リング１６を、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やＳＰＳ（シンジオタクチックポリスチレン）などの熱可塑性樹脂で形成してもよい。
【００３１】
〔固定子の製造方法〕
次に、このような構成のステータ１の製造方法において、特にコイル群をコアに固着させる方法ついて説明する。まず、導体を巻いたコイル２０を樹脂２２により封止して形成した樹脂カセットコイル１２と、バスバ３４を樹脂３６で封止して形成したバスバモジュール１４とを用意する。
【００３２】
そして、図３に示すように、コア１０のティース１８に樹脂カセットコイル１２を配置する。図３に示す例では、コア１０に形成された１５個のティース１８にそれぞれ樹脂カセットコイル１２を配置しているが、コア１０のティース１８の個数と樹脂カセットコイル１２の個数は、適宜変更できる。
【００３３】
次に、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６および反リード側コイルエンド２８において、コイル群の外周面、すなわち樹脂カセットコイル１２の外周面４２に樹脂リング１６を接合する。接合方法としては、樹脂カセットコイル１２の外周面４２に樹脂リング１６の内周面４４を接触させて超音波摩擦溶着を行う方法や、熱かしめにより樹脂カセットコイル１２の外周面４２に樹脂リング１６を接合する方法が考えられる。このようにして、複数の樹脂カセットコイル１２からなるコイル群をコア１０に固着させる。ここで、超音波摩擦溶着は、樹脂カセットコイル１２の外周面４２に樹脂リング１６の内周面４４を接触させた後、樹脂リング１６に超音波振動を加えて摩擦溶着する方法である。なお、樹脂リング１６の厚みを調整することにより、必要な強度を確保することができる。
【００３４】
次に、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６に設けられた軸３２をバスバモジュール１４の孔３８に挿入して、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６にバスバモジュール１４を接合する。具体的には、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６の面３０にバスバモジュール１４の下面４０を接触させて、バスバモジュール１４の上面４６から超音波の振動を与えて超音波摩擦溶着を行うことにより、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６にバスバモジュール１４を接合する。
【００３５】
また、孔３８に挿入した軸３２の先端部を潰しておく。このとき、軸３２の肉厚を調整することにより必要な強度を確保することができる。なお、樹脂カセットコイル１２の軸３２は、ここではコア１０の全周にわたって等間隔に１５個設けられているが、強度が確保できる場合には最低３個以上設けておけばよい。以上のようにして、複数の樹脂カセットコイル１２からなるコイル群をコア１０に固着させて、ステータ１を製造する。
【００３６】
〔変形例〕
図１と図３に示す例では、１５個の樹脂カセットコイル１２に対応するため多角形（正１５角形）の樹脂リング１６を使用しているが、これに限定されず、図５と図６に示すように円形の樹脂リング４８を使用したステータ１Ｂも考えられる。このステータ１Ｂは、樹脂カセットコイル１２の外周面４２を円周形状にして、溶着（超音波摩擦溶着や回転摩擦溶着）または熱かしめにより、樹脂リング４８の内周面４９を樹脂カセットコイル１２の外周面４２に接合する。これにより、複数の樹脂カセットコイル１２からなるコイル群をコア１０に固着させる。なお、回転摩擦溶着は、樹脂カセットコイル１２の外周面４２に樹脂リング４８の内周面４９を接触させた後、樹脂リング４８を複数の樹脂カセットコイル１２からなるコイル群に対して相対的に回転させて摩擦溶着する方法である。
【００３７】
また、図７に示すステータ１Ｃのように、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６にバスバモジュール１５のみを接合してもよい。図８に示すように、ステータ１Ｃは、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６における面３０にバスバモジュール１５の下面４０を溶着して接合し、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６における外周面４２にバスバモジュール１５の内周面５０を溶着して接合し、樹脂カセットコイル１２の反リード側コイルエンド２８における外周面４２に樹脂リング１６を溶着または熱かしめによって接合することにより、複数の樹脂カセットコイル１２からなるコイル群をコア１０に固着させる。
【００３８】
また、図９や図１０に示すように、樹脂カセットコイル１２の代わりにインシュレータ巻き付けコイル５２を使用したステータ１Ｄも考えられる。インシュレータ巻き付けコイル５２は、図１１や図１２に示すように、インシュレータ５４にコイル２０を巻き付けて形成されている。インシュレータ５４は、絶縁性も備え、かつ安価な熱可塑性樹脂（例えば、ＰＰＳ（ポリファニレンサルファイド）やＬＣＰ（液晶ポリマー）やＰＡ（ポリアミド））により形成されている。なお、使用環境温度が低ければ、インシュレータ５４を、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やＳＰＳ（シンジオタクチックポリスチレン）などの熱可塑性樹脂により形成してもよい。
【００３９】
そして、このステータ１Ｄは、図９と図１０に示すように、インシュレータ巻き付けコイル５２のリード側コイルエンド２６における外周面６０にバスバモジュール５９の内周面５０を溶着して接合し、インシュレータ巻き付けコイル５２の反リード側コイルエンド２８における外周面６０に樹脂リング１６を溶着または熱かしめによって接合することにより、複数のインシュレータ巻き付けコイル５２からなるコイル群をコア１０に固着させる。なお、コア１０の周方向についてのコア１０とバスバモジュール５９との位置決めとして、図９と図１０に示すようにバスバモジュール５９の外周部の２箇所にてコア１０が配置される方向に突出した突出部を備える位置決め部６２を設け、この位置決め部６２の突出部をコア１０の孔６３に挿入している。なお、位置決め部６２および孔６３は、２箇所以上設けてもよい。
【００４０】
また、図１３や図１４に示すように、樹脂カセットコイル１２の代わりに鍔部を有するインシュレータ巻き付けコイル６８を使用したステータ１Ｅも考えられる。インシュレータ巻き付けコイル６８は、図１５や図１６に示すように、鍔部６４を備えるインシュレータ６６にコイル２０を巻き付けて形成されている。
【００４１】
そして、このステータ１Ｅは、図１３と図１４に示すように、インシュレータ巻き付けコイル６８のリード側コイルエンド２６における外周面８０にバスバモジュール５９の内周面５０を溶着して接合し、インシュレータ巻き付けコイル６８の反リード側コイルエンド２８における外周面８０に樹脂リング１６を溶着または熱かしめによって接合することにより、複数のインシュレータ巻き付けコイル６８からなるコイル群をコア１０に固着させる。
【００４２】
〔実施例１の効果〕
以上のような実施例１によれば、熱可塑性樹脂からなる樹脂リング１６を溶着または熱かしめによって、コイル群の外周面、すなわち各種コイル（樹脂カセットコイル１２およびインシュレータ巻き付けコイル５２，６８の総称）の外周面４２，６０，８０に接合することにより、コイル群をコア１０に固着させる。そのため、前記の特許文献１における鍔部材のような部品が不要になり、製造コストを低減することができる。また、従来技術のようにコア１０とコイル群とを接着剤により接合する場合に比べて、接合後の管理コストや材料コストを大幅に削減することができるので、製造コストを低減することができる。また、モータを例えばＡＴＦにより冷却する場合に接着剤の溶解対策が不要になる。
【００４３】
また、各種コイルや各種バスバモジュール（バスバモジュール１４，１５，５９の総称）ごとの品質保証を図ることにより、ステータ１Ａ〜１Ｅを組み立てた後の検査項目（例えば、コイル間の絶縁検査など）が大幅に減少する。そのため、ステータ１Ａ〜１Ｅの検査作業の負担を減らすことができる。
【００４４】
また、ステータ１Ａ〜１Ｅは、従来のように樹脂で封止することによりコイルをコアに固着させるステータに比べて使用する樹脂の量を少なくすることができ、軽量化を図ることができ、また、モータの発熱に対する冷却性能が向上する。
【００４５】
また、各種コイルとコア１０の接合、および各種コイルと各種バスバモジュールの接合を同時に実施することができるので、ステータ１Ａ〜１Ｅの製造時間の短縮化を図ることができる。
【００４６】
また、樹脂リング１６を各種コイルの外周面４２，６０，８０に接合するので、当該外周面４２，６０，８０の外側から溶着または熱かしめの接合作業を行うことができ、接合作業の容易化を図ることができる。
【００４７】
また、熱可塑性樹脂として安価な材料であるポリフェニレンスルファイドまたは液晶ポリマーまたはポリアミドを使用するので、材料コストを抑えることにより製造コストを低減することができる。
【００４８】
＜実施例２＞
次に、実施例２について説明する。以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。図１７に示す実施例２のステータ２Ａは、図１８に示すように、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６および反リード側コイルエンド２８の両方において、コイル群の内周面、すなわち樹脂カセットコイル１２の内周面７０に多角形の樹脂リング７２の外周面７４を溶着または熱かしめにより接合することにより、複数の樹脂カセットコイル１２からなるコイル群をコア１０に固着させている。
【００４９】
なお、図１７と図１８においては、樹脂リング７２は１５個の樹脂カセットコイル１２に対応するため多角形（正１５角形）の形状にしているが、樹脂リングの形状はこれに限定されない。例えば、図１９や図２０に示すように、樹脂カセットコイル１２の内周面７０の外形を円周形状にして、樹脂カセットコイル１２の内周面７０に円形の樹脂リング７６の外周面７８を接合してもよい。
【００５０】
また、樹脂カセットコイル１２の代わりに、インシュレータ巻き付けコイル５２，６８を使用してもよい。例えば、インシュレータ巻き付けコイル５２のリード側コイルエンド２６および反リード側コイルエンド２８の両方において、内周面８４（図１２参照）に多角形の樹脂リング７２を接合してもよい。あるいは、インシュレータ巻き付けコイル６８のリード側コイルエンド２６および反リード側コイルエンド２８の両方において、内周面８２（図１６参照）に多角形の樹脂リング７２を接合してもよい。
【００５１】
以上のような実施例２によれば、前記の実施例１の効果に加えて、樹脂リング７２，７６を各種コイルの内周面７０，８２，８４に接合するので、樹脂リング７２，７６の周長を小さくすることができ、材料コストを抑えて製造コストを低減することができる。
【００５２】
＜実施例３＞
次に、実施例３について説明する。以下の説明では、実施例１や実施例２と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。実施例３のステータ３は、図２１と図２２に示すように、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６および反リード側コイルエンド２８の両側において、コイル群の外周面および内周面、すなわち樹脂カセットコイル１２の外周面４２および内周面７０の両面に、各々樹脂リング１６と樹脂リング７２とを溶着または熱かしめにより接合することにより、複数の樹脂カセットコイル１２からなるコイル群をコア１０に固着させている。
【００５３】
なお、図２１と図２２においては、１５個の樹脂カセットコイル１２に対応するため樹脂リング１６や樹脂リング７２は多角形（正１５角形）の形状にしているが、樹脂リングの形状はこれに限定されず、樹脂カセットコイル１２の外周面４２と内周面７０の外形を円周形状にして、当該両面に各々円形の樹脂リング４８（図６参照）と樹脂リング７６（図２０参照）とを接合してもよい。また、樹脂カセットコイル１２の代わりに、インシュレータ巻き付けコイル５２，６８を使用してもよい。
【００５４】
以上のような実施例３によれば、前記の実施例１と実施例２の効果に加えて、樹脂リング１６，４８，７２，７６を各種コイルの外周面および内周面の両面に接合するので、コイル群とコア１０との固着状態が安定する。
【００５５】
＜その他の実施例＞
上記した実施例の他に、以下のような実施例も考えられる。樹脂カセットコイル１２を使用した実施例として、例えば、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６にバスバモジュール１５を接合する一方で、樹脂カセットコイル１２の反リード側コイルエンド２８における内周面７０に多角形の樹脂リング７２を接合してもよい。
【００５６】
あるいは、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６において内周面７０に円形の樹脂リング７６を接合する一方で、樹脂カセットコイル１２の反リード側コイルエンド２８において外周面４２に円形の樹脂リング４８を接合してもよい。
【００５７】
あるいは、樹脂カセットコイル１２のリード側コイルエンド２６において外周面４２に円形の樹脂リング４８を接合する一方で、樹脂カセットコイル１２の反リード側コイルエンド２８において内周面７０に円形の樹脂リング７６を接合してもよい。
【００５８】
また、樹脂カセットコイル１２の代わりにインシュレータ巻き付けコイル５２を使用した実施例として、インシュレータ巻き付けコイル５２のリード側コイルエンド２６において内周面８４に円形の樹脂リング７６を接合する一方で、インシュレータ巻き付けコイル５２の反リード側コイルエンド２８において外周面６０に円形の樹脂リング４８を接合してもよい。
【００５９】
あるいは、インシュレータ巻き付けコイル５２のリード側コイルエンド２６の外周面６０にバスバモジュール５９を接合する一方で、インシュレータ巻き付けコイル５２の反リード側コイルエンド２８において内周面８４に円形の樹脂リング７６を接合してもよい。
【００６０】
また、樹脂カセットコイル１２の代わりに鍔部を有するインシュレータ巻き付けコイル６８を使用した実施例として、インシュレータ巻き付けコイル６８のリード側コイルエンド２６において内周面８２に円形の樹脂リング７６を接合する一方で、インシュレータ巻き付けコイル６８の反リード側コイルエンド２８において外周面８０に円形の樹脂リング４８を接合してもよい。
【００６１】
あるいは、インシュレータ巻き付けコイル６８のリード側コイルエンド２６において外周面８０に円形の樹脂リング４８を接合する一方で、インシュレータ巻き付けコイル６８の反リード側コイルエンド２８において内周面８２に円形の樹脂リング７６を接合してもよい。
【００６２】
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。例えば、上記した実施例に限定されず、多角形や円形の樹脂リング、バスバモジュール、コイルについての組み合わせは、適宜、自由に行うことができる。
【符号の説明】
【００６３】
１Ａ  ステータ
１Ｂ  ステータ
１Ｃ  ステータ
１Ｄ  ステータ
１Ｅ  ステータ
２Ａ  ステータ
２Ｂ  ステータ
３    ステータ
１０  コア
１２  樹脂カセットコイル
１４  バスバモジュール
１５  バスバモジュール
１６  樹脂リング
１８  ティース
２０  コイル
２２  （樹脂カセットコイルの）樹脂
２６  リード側コイルエンド
２８  反リード側コイルエンド
３０  面
３２  軸
３４  バスバ
３６  （バスバモジュールの）樹脂
３８  孔
４２  （樹脂カセットコイルの）外周面
４８  （円形の）樹脂リング
５２  インシュレータ巻き付けコイル
５４  インシュレータ
５９  バスバモジュール
６０  （インシュレータ巻き付けコイルの）外周面
６６  インシュレータ
６８  インシュレータ巻き付けコイル
７０  （樹脂カセットコイルの）内周面
７２  樹脂リング
７６  （円形の）樹脂リング
８０  （インシュレータ巻き付けコイルの）外周面
８２  （インシュレータ巻き付けコイルの）内周面
８４  （インシュレータ巻き付けコイルの）内周面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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