(57)【要約】【課題】モールド表面に開口する排気機構のスリットを所望の位置に簡便に形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドを提供する【解決手段】一端にアンカー部７ａを突設したブレード７を、アンカー部７ａのみを石膏鋳型１２に埋設して石膏鋳型１２の表面１２ａ上に載置し、ブレード７の石膏鋳型１２の表面１２ａ上に載置されている部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層１０で被覆した状態にして、この状態の石膏鋳型１２の表面１２ａに溶融金属Ｍを流し込んで表面１２ａの形状を転写するとともにブレード７を鋳込んだモールドを鋳造した後、モールド表面から突出しているアンカー部７ａを除去し、被覆層１０を除去することによりブレード７の周囲にスリットを形成し、排気孔形成部材１１を除去することによりピースの外部に通じる排気孔を形成して、スリットと排気孔とを連通させる。【選択図】図８
2012218422.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、一端にアンカー部を突設したブレードを、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設して石膏鋳型の表面上に載置し、このブレードの石膏鋳型の表面上に載置されている部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去し、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項２】
前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込む請求項１に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項３】
前記被覆層の厚さを０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項４】
鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記石膏鋳型の表面上に載置したブレードに対して、前記被覆層に接触するように取り付けるとともに、前記溶融金属を流し込んでモールドを鋳造した際にモールドから一部が露出するように配置し、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成する請求項１〜３にいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項５】
前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に突状部を設け、この突状部に前記排気孔形成部材を突き刺してブレードに取り付けるようにした請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項６】
前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に切欠き部を設け、この切欠き部に前記排気孔形成部材を嵌合させてブレードに取り付けるようにした請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項７】
タイヤ成形面上に突出せずにブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に、このブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔と、を有することを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【請求項８】
前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものである請求項７に記載のタイヤ加硫用モールド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関し、さらに詳しくは、モールド表面に開口する排気機構のスリットを所望の位置に簡便に形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ加硫用モールドには、グリーンタイヤとモールドとの間に残留したエアや加硫の際に発生するガスを、モールド外部に排出させる排気機構が設けられている。従来、スピューが発生しない排気機構が種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
特許文献１では、十分な排気を確保するために、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせ、他端部に大きな隙間を確保した積層ブレードが用いた排気機構が提案されている。この積層ブレードはブロックで保持され、このブロックをモールドのタイヤ成形面の凹状のポケットに嵌入させることにより、ポケットとブロックとで囲まれた排気室を形成している。エアやガスは、積層ブレードの一端部の微小隙間および他端部の大きな隙間を通じて排気室に排出される。しかしながら、この排気機構では、鋳造したモールドのタイヤ成形面にポケットを形成する工程、ブロックに積層ブレードを保持させた組立体を製造する工程、この組立体をポケットに嵌入させる工程が必要になるので、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。また、この排気機構を設けるためには、相応のスペースが必要になるため、所望の位置にエアやガスを排出させる隙間を形成することが困難であった。
【０００４】
特許文献２に記載の発明では、モールドを構成するピースを鋳造する際に、溶融金属を複数回に分けてショットする。鋳造したピースには、ショット間の鋳継ぎ部に溶融金属の凝固収縮による微細なすき間が形成され、このすき間が排気通路になる。しかしながら、この発明では、溶融金属を複数回に分けてショットしなければならないため、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２６０１３５号公報
【特許文献２】特開２０００−２２９３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、モールド表面に開口する排気機構のスリットを所望の位置に簡便に形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、一端にアンカー部を突設したブレードを、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設して石膏鋳型の表面上に載置し、このブレードの石膏鋳型の表面上に載置されている部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去し、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面上に突出せずにブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に、このブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、一端にアンカー部を突設したブレードを、そのアンカー部のみを石膏鋳型に埋設して石膏鋳型の表面上に載置するので、所望の位置にブレードを固定、設置できる。そして、ブレードの石膏鋳型の表面上に載置されている部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部と、前記被覆層とを除去するので、簡略な作業工程で前記ブレードの周囲にスリットを形成できる。その後、形成したスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることにより、モールド表面に開口するスリットを所望の位置に備えた排気機構を構築することができる。
【００１０】
この製造方法によって、タイヤ成形面上に突出せずに埋設されたブレードの周囲に、このブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔と、を有する本発明のタイヤ加硫用モールドを簡便に得ることができる。
【００１１】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法では、前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込むこともできる。これにより、モールドの鋳造後に被覆層を除去しても、貫通孔の周囲部分と固化した溶融金属とが密着接合しているので、ブレードがモールドに強固に固定される。
【００１２】
前記被覆層の厚さは、例えば、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする。これにより、スリットを通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を確実に防止できる。
【００１３】
鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記石膏鋳型の表面上に載置したブレードに対して、前記被覆層に接触するように取り付けるとともに、前記溶融金属を流し込んでモールドを鋳造した際にモールドから一部が露出するように配置し、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成することもできる。これにより、排気孔を形成するための切削加工が不要になる。
【００１４】
この製造方法によれば、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔を有するタイヤ加硫用モールドを得ることができる。
【００１５】
前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に突状部を設け、この突状部に前記排気孔形成部材を突き刺してブレードに取り付けることもできる。或いは、前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に切欠き部を設け、この切欠き部に前記排気孔形成部材を嵌合させてブレードに取り付けることもできる。このような突状部や切欠き部を設けることにより、簡単かつ安定して排気孔形成部材をブレードに取り付けることができるので、注湯によって排気孔形成部材がずれる不具合を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。
【図２】図１のセクターを例示する平面図である。
【図３】図２の正面図である。
【図４】図３のピースの左半分を例示する平面図である。
【図５】図４の正面図である。
【図６】ブレードのアンカー部が突出しているゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図７】図６のブレードを例示する正面図である。
【図８】ブレードに排気孔形成部材を取り付けた石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を、正面視で例示する説明図である。
【図９】図８の工程を平面視で示す説明図である。
【図１０】図８のブレードと排気孔形成部材を拡大して例示する正面図である。
【図１１】図１０のブレードの変形例を示す正面図である。
【図１２】鋳造したピースから、アンカー部、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【００１８】
図１に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数のセクター２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター２は、図２、図３に例示するように複数のピース３とバックブロック４で構成され、隣り合うピース３どうしが密着した状態でバックブロック４に取付けられている。この実施形態では、１つのセクター２に、平面視で４個の長方形のピース３が固定されている。それぞれのピース３の内周側表面がタイヤ成形面５になる。ピース３は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Ｍを固化させることにより形成されている。
【００１９】
図４、図５に例示するように、タイヤ成形面５には、タイヤの溝を形成する溝成形突起６がピース３と一体となって設けられている。また、ステンレス鋼等からなるブレード７が、タイヤ成形面５上に突出せずに鋳込まれて埋設されている。ブレード７の厚さは、０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である。
【００２０】
ブレード７の周囲には、スリット８が設けられている。このスリット８は、ピース３を鋳造した後に、ブレード７を被覆していた後述する被覆層１０を除去することにより形成されたものである。スリット８は、ピース３（モールド１）の外部に通じる排気孔９と連通している。
【００２１】
スリット８を通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、スリット８のすき間は、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲にすることが好ましい。尚、図４ではスリット８のすき間を誇張して大きく図示している。
【００２２】
この実施形態の排気孔９は、ピース３を鋳造した後に、後述する紐状の排気孔形成部を除去することにより形成されたものである。排気孔９の大きさは、外径相当で１ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。図４では、排気孔９が屈曲しているが、直線状の排気孔９にすることもできる。
【００２３】
このピース３を組付けたモールド１を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスはスリット８を通じて排気孔９に排出され、さらにセクター２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。このようにして加硫中に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障が防止される。
【００２４】
このピース３を製造する方法を以下に例示する。
【００２５】
図６に例示するように、一端にアンカー部７ａを突設したブレード７がゴム型１４に埋設され、アンカー部７ａのみがゴム型１４の表面に突出している。ゴム型１４はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００２６】
アンカー部７ａは、ブレード７を石膏鋳型１２の表面１２ａ上に載置する際に、所望の位置に固定させるために設けられたものであり、後工程においてブレード７の本体部分から除去する。そのため、アンカー部７ａは図７に例示するように、ブレード７の本体部分（アンカー部７ａ以外の部分）とは、くびれた状態で連結していることが好ましい。この実施形態では、アンカー部７ａを三角形状にして、その頂点でブレード７の本体部分と連結した仕様になっている。
【００２７】
ブレード７の表面は、予め被覆層１０によって被覆しておくとよい。図面では被覆層１０を斜線で示している。また、ブレード７（本体部分）には、貫通孔７ｂが設けられている。貫通孔７ｂの周囲部分は被覆層１０で被覆せずにブレード７の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。被覆層１０を後工程で除去することによりスリット８が形成されるので、被覆層１０の厚さは０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲に設定する。
【００２８】
被覆層１０は、水に溶解し易い、或いは、衝撃で容易に壊れる易崩壊性耐火材料により形成されている。易崩壊性耐火材料としては、塗型材や石膏や黒鉛系離型材を含有した固形物等を例示できる。塗型材は、鋳造金型の溶湯に接触する部分に塗布されて鋳造金型の断熱材や保護材として機能するものである。塗型材の成分は、水、ケイ酸ソーダ、バーミキュライト、マイカ、ベントナイトである。また、黒鉛系離型材の成分は、黒鉛、ｎ−ヘキサン、ジメチルエーテル等である。
【００２９】
図６に例示するように、このゴム型１４の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１４の表面形状を転写した図８に例示する石膏鋳型１２を製造する。石膏鋳型１２の溝１２ｂは、モールド１の溝成形突起６に相当する部分である。このように製造した石膏鋳型１２には、アンカー部７ａのみが埋設される。ブレード７の本体部分は埋設されずに載置された状態、即ち、ブレード７の本体部分は、石膏鋳型１２の表面１２ａから突出して露出した状態になる。
【００３０】
次いで、この石膏鋳型１２の表面に溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造する。その際、図８、図９に例示するように、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材１１を、石膏鋳型１２の表面１２ａ上に載置したブレード７の本体部分に対して、被覆層１０に接触するように取り付ける。この時に、排気孔形成部材１１の端部を型枠１３に接するまで延設して、溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造した際に、排気孔形成部材１１の一部がモールド１から露出するように配置する。排気孔形成部材１１を後工程で除去することにより、排気孔９が形成されるので、排気孔形成部材１１の太さは、外径相当で１ｍｍ〜１０ｍｍ程度にする。
【００３１】
図１０に例示するように、ブレード７の石膏鋳型１２の表面１２ａ上に載置された部分（本体部分）に突状部７ｃを設け、突状部７ｃに排気孔形成部材１１を突き刺してブレード７に取り付けることもできる。或いは、図１１に例示するように、ブレード７の石膏鋳型１２の表面１２ａ上に載置された部分（本体部分）に切欠き部７ｄを設け、切欠き部７ｄに排気孔形成部材１１を嵌合させてブレード７に取り付けることもできる。このような突状部７ｃや切欠き部７ｄを設けることにより、簡単かつ安定して排気孔形成部材１１をブレード７に取り付けることができるので、注湯によって排気孔形成部材１１がずれる不具合を防止することができる。
【００３２】
排気孔形成部材１１は、鋳造用耐火材により形成されている。鋳造用耐火材は、アルミニウム溶解炉、鋳造枠表面等の溶湯と接触する部分に設置され、アルミニウム溶湯による侵食摩耗等を防止するように機能するものである。鋳造用耐火材としては、モールドシール、鋳造用断熱材を例示できる。
【００３３】
モールドシールの主成分は、カオリン、ベントナイト、タルク、鉱油である。鋳造用断熱材の主成分は、アルミナ、シリカである。モールドシールは柔軟性があって、任意の形状に容易に変形させることができる。そのため、排気孔形成部材１１としてモールドシールを用いることにより、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔９を形成できる。
【００３４】
この状態の石膏鋳型１２の表面１２ａに溶融金属Ｍを流し込み、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１２の表面１２ａの形状を転写したピース３が鋳造される。鋳造されたピース３には、ブレード７のアンカー部７ａのみが突出して、本体部分は、ピース３の表面上に突出せずに埋設される。ブレード７の本体部分は、被覆層１０で被覆されたままピース３に鋳込まれて埋設された状態になる。そして、ピース３の端面からは、排気孔形成部材１１の一部が露出した状態になる。
【００３５】
次いで、図１２に例示するように、鋳造したピース３の表面から突出しているアンカー部７ａを除去する。アンカー部７ａは直接手を使用した手作業で、或いは、切断装置や研削装置等の工具を使用して除去する。アンカー部７ａを除去することにより、ブレード７の上端はピース３の表面と同じレベルになる。
【００３６】
また、ピース３に埋設された状態の被覆層１０および排気孔形成部材１１を除去する。例えば、噴射ノズル１５から噴射した高圧水流を被覆層１０および排気孔形成部材１１に吹き付けることによって、被覆層１０および排気孔形成部材１１を除去する。被覆層１０が除去された所がスリット８になり、排気孔形成部材１１が除去された所が排気孔９になる。排気孔形成部材１１の一部は、ピース３の端面から露出しているので、形成された排気孔９は、ピース３の外部に通じた状態になる。また、排気孔形成部材１１は、被覆層１０に接触させていたのでスリット８と排気孔９とは連通することになる。
【００３７】
上記のとおり、溶融金属Ｍを石膏鋳型１２の表面１２ａに流し込んで固化させる鋳造工程と、アンカー部７ａおよび被覆層１０の除去工程とにより、ピース３の表面に開口するスリット８を簡便に形成することができる。
【００３８】
しかも、本発明では、ブレード７の一端に設けたアンカー部７ａによって、ブレード７を石膏鋳型１２の表面１２ａ上の所望の位置に載置して固定できる。これに伴って、スリット８をピース３の表面の所望の位置に形成できる。
【００３９】
例えば、ブレード７の一部を石膏鋳型１２に単純に埋設し、ブレード７を石膏鋳型１２の表面１２ａから突設した状態にして、溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造すると、ピース３の表面には、ブレード７の一部が突出する。そのため、このピース３を用いてタイヤを加硫すると、ブレード７の突出した部分によってタイヤの表面には意図しない凹部が形成されてしまう。そこで、加硫したタイヤに意図しない凹部を形成しないようにするためには、ブレード７を石膏鋳型１２に埋設することなく、石膏鋳型１２の表面１２ａに載置する必要がある。しかしながら、石膏鋳型１２の表面１２ａに載置するだけではブレード７を所望の位置で固定することができない。
【００４０】
このような問題を、本発明ではブレード７の一端に、後工程で除去するアンカー部７ａを設けることによって解決している。
【００４１】
さらに、この実施形態では、鋳造工程と、排気孔形成部材１１の除去工程とにより、簡便に排気孔９を形成することができる。そのため、ピース３を鋳造した後に、排気孔９を形成するための切削加工が不要になる。
【００４２】
排気孔形成部材１１をブレード７に取り付けることなく、石膏鋳型１２の表面１２ａに溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造することもできる。この場合は、ピース３を鋳造した後に、被覆層１０を除去することでスリット８が形成されるが、排気孔９は別途形成する必要がある。そこで、ピース３を切削加工することにより、スリット８に連通するとともにピース３の外部に通じる排気孔９を形成する。
【００４３】
図示した実施形態では、貫通孔７ｂの周囲部分を、ブレード７の素地を露出させたままの状態にして溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造している。そのため、ピース３の鋳造後に被覆層１０を除去しても、貫通孔７ｂの周囲部分と固化した溶融金属Ｍとが密着接合しているので、ブレード７がピース３に強固に固定されて抜け難くなる。
【符号の説明】
【００４４】
１  モールド
２  セクター
３  ピース
４  バックブロック
５  タイヤ成形面
６  溝成形突起
７  ブレード
７ａ  アンカー部
７ｂ  貫通孔
７ｃ  突状部
７ｄ  切欠き部
８  スリット
９  排気孔
１０  被覆層
１１  排気孔形成部材
１２  石膏鋳型
１２ａ  表面
１２ｂ  溝
１３  型枠
１４  ゴム型
１５  噴射ノズル
Ｍ  溶融金属
Ｐ  石膏
【図１】
2012218422.tif 000003
【図２】
2012218422.tif 000004
【図３】
2012218422.tif 000005
【図４】
2012218422.tif 000006
【図５】
2012218422.tif 000007
【図６】
2012218422.tif 000008
【図７】
2012218422.tif 000009
【図８】
2012218422.tif 000010
【図９】
2012218422.tif 000011
【図１０】
2012218422.tif 000012
【図１１】
2012218422.tif 000013
【図１２】
2012218422.tif 000014
【手続補正書】
【提出日】平成24年7月11日(2012.7.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、一端にアンカー部を突設したブレードを、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設して石膏鋳型の表面上に載置し、このブレードの石膏鋳型の表面上に載置されている部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去し、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項２】
前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込む請求項１に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項３】
前記被覆層の厚さを０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項４】
鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記石膏鋳型の表面上に載置したブレードに対して、前記被覆層に接触するように取り付けるとともに、前記溶融金属を流し込んでモールドを鋳造した際にモールドから一部が露出するように配置し、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成する請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項５】
前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に突状部を設け、この突状部に前記排気孔形成部材を突き刺してブレードに取り付けるようにした請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項６】
前記ブレードの石膏鋳型の表面上に載置された部分に切欠き部を設け、この切欠き部に前記排気孔形成部材を嵌合させてブレードに取り付けるようにした請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドの製造方法に関し、さらに詳しくは、モールド表面に開口する排気機構のスリットを所望の位置に簡便に形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法に関するものである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
本発明の目的は、モールド表面に開口する排気機構のスリットを所望の位置に簡便に形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法を提供することにある。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
【図１】本発明により製造されるタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。
【図２】図１のセクターを例示する平面図である。
【図３】図２の正面図である。
【図４】図３のピースの左半分を例示する平面図である。
【図５】図４の正面図である。
【図６】ブレードのアンカー部が突出しているゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図７】図６のブレードを例示する正面図である。
【図８】ブレードに排気孔形成部材を取り付けた石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を、正面視で例示する説明図である。
【図９】図８の工程を平面視で示す説明図である。
【図１０】図８のブレードと排気孔形成部材を拡大して例示する正面図である。
【図１１】図１０のブレードの変形例を示す正面図である。
【図１２】鋳造したピースから、アンカー部、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１８】
図１に例示するように、本発明により製造されるタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数のセクター２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター２は、図２、図３に例示するように複数のピース３とバックブロック４で構成され、隣り合うピース３どうしが密着した状態でバックブロック４に取付けられている。この実施形態では、１つのセクター２に、平面視で４個の長方形のピース３が固定されている。それぞれのピース３の内周側表面がタイヤ成形面５になる。ピース３は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Ｍを固化させることにより形成されている。