(57)【要約】【課題】ニップ部における過昇温の発生を抑制し、ホットオフセット等の問題が生じず良好な画像を形成することができ、折り目定着性及び耐ブロッキング性を向上させ、低温定着化による更なる定着プロセスの省電力化を図ることのできる画像形成方法を提供する。【解決手段】電磁誘導発熱層２３を有する無端状の定着ベルト２８と、定着ローラ２７と、定着ベルト２８及び定着ローラ２７とともにニップ部Ｎを形成する加圧ローラ１２と、定着ベルト２８の電磁誘導発熱層２３に印加する磁束を発生する磁束発生部１３とを有し、記録材Ｐをニップ部Ｎに通過させてトナーを定着させる定着装置１００を使用する。トナーの結着樹脂がドメイン・マトリクス型の分散構造を有し、ドメイン部はポリマージオールセグメントとジイソシアネートを反応させて得られるポリウレタン樹脂からなり、ドメイン部を形成するポリウレタン樹脂の割合が１．０質量％〜５．０質量％である。【選択図】図２
2012063671.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電磁誘導発熱層を有する無端状の定着ベルトと、
前記定着ベルトの内側に配置された定着ローラと、
前記定着ベルト及び前記定着ローラとともにニップ部を形成する加圧ローラと、
前記定着ベルトの前記電磁誘導発熱層に印加する磁束を発生する磁束発生部と、を有し、
記録材を前記ニップ部に通過させて、前記記録材上のトナーを定着させる定着装置を使用し、
前記トナーの結着樹脂がドメイン・マトリクス型の分散構造を有し、
前記ドメイン部は少なくとも、ポリマージオールセグメントとジイソシアネートとを反応させて得られるポリウレタン樹脂からなり、トナー樹脂中のドメイン部を形成するポリウレタン樹脂の割合が１．０質量％以上５．０質量％以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記ポリウレタン樹脂がカルボキシ変性ポリウレタン樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ等に採用されている電子写真プロセスにおける画像形成は、着色剤を含んだ樹脂であるトナーを定着装置によって紙に固定化することによって達成される。このような定着プロセスへの要請として、トナーをしっかりと紙に固定化し良質な画像を形成すること及び電子写真プロセス中において、定着プロセスで多くのエネルギーが使用されることから、プロセスの省電力化が望まれている。
定着プロセスとしては、ヒーターを内蔵した加熱ローラと、それに対向する形で設けられた加圧部材との間にニップ部を形成し、そのニップ部において搬送されてくる紙上にトナーに熱と圧力を加えて紙に固定化するローラ熱定着方式が一般的である。
このような定着プロセスにおいては、搬送されてくる紙上のトナーは定着ニップ部に入ってくると、加熱、圧縮され、より凝集した状態となる。そして、さらに定着ニップ部内へ進んでいくと、トナーの温度がガラス転移点（Ｔｇ）を超え、そこからトナーの変形が始まる。さらに温度が上昇すると、今度は溶融が始まり紙繊維間への浸透が起こる。そして、定着ニップ部を過ぎると、今度は放熱による冷却が始まり、トナーは固形化して紙に固定化される。
【０００３】
上記定着プロセスにおいては、トナーへの熱供給を十分に行うには、ニップ部を長くすることが有利であることから、熱源である加熱ローラ表面に弾性層を設けることが広く行われる。これによって加圧部材による定着ローラの変形が大きくなり良好な画像形成を行うためのニップ長が確保されることになる。また、硬質のローラによる定着では定着画像の文字がつぶれ、画質が悪化するという問題もある。しかしながら、このようなプロセスにおいては、熱源から供給される熱が上記弾性層に奪われるためにエネルギー効率が悪くなるという問題があった。また、弾性層が熱、圧力により劣化し易く、定着プロセスの寿命も問題となっていた。
【０００４】
そこで、トナーに供給される熱を、ニップ部を形成する、定着ローラの内部からではなく、外部の磁束発生部から定着ベルトに供給するＩＨ定着装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。ＩＨ定着装置では、外部の磁束発生部から定着ベルトに熱が供給されるので、定着プロセスに供給される熱が有効に使われ、省電力化を達成することができる。また、定着ローラの熱劣化も抑制されるため、定着ベルトの長寿命化にも繋がる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−７５１９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記ＩＨ定着装置においても、定着ベルトと加圧ローラ間で、十分なニップ長を確保できるので、良質な画像の形成は可能である。
しかしながら、電磁誘導発熱層から、定着ニップ部に熱供給を行うため、熱源の制御温度と実際の定着ニップ部の温度が下がった場合、熱源から定着ニップ部に対して過剰に熱が供給され、定着ニップ部の温度が高くなる過昇温が発生し易い。過昇温時においては、紙上のトナーが過剰に溶融するため、定着ベルト側にトナーが移るホットオフセットが生じやすくなるという問題がある。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、ニップ部における過昇温の発生を抑制し、ホットオフセット等の問題が生じず良好な画像を形成することができ、また、折り目定着性及び耐ブロッキング性を向上させ、低温定着化による更なる定着プロセスの省電力化を図ることのできる画像形成方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明によれば、電磁誘導発熱層を有する無端状の定着ベルトと、
前記定着ベルトの内側に配置された定着ローラと、
前記定着ベルト及び前記定着ローラとともにニップ部を形成する加圧ローラと、
前記定着ベルトの前記電磁誘導発熱層に印加する磁束を発生する磁束発生部と、を有し、
記録材を前記ニップ部に通過させて、前記記録材上のトナーを定着させる定着装置を使用し、
前記トナーの結着樹脂がドメイン・マトリクス型の分散構造を有し、
前記ドメイン部は少なくとも、ポリマージオールセグメントとジイソシアネートとを反応させて得られるポリウレタン樹脂からなり、トナー樹脂中のドメイン部を形成するポリウレタン樹脂の割合が１．０質量％以上５．０質量％以下であることを特徴とする画像形成方法が提供される。
【０００８】
請求項２に記載の発明によれば、前記ポリウレタン樹脂がカルボキシ変性ポリウレタン樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
上記定着装置とトナーとを組み合わせた画像形成方法においては、トナー中に、ハードセグメント部とソフトセグメント部から構成されるポリウレタン樹脂を含有しているため、トナー画像に柔軟性を付与することが可能となる。その結果、低温定着化を進めても折に対して強く、折り曲げ部のトナーが剥離しない。
また、上記トナーの使用によって、定着温度の設定温度が下がると、定着ベルトと紙（記録材）との間の温度差が小さくなる。このため、通紙時に定着ベルトから熱が奪われるに妻子、定着ベルト温度の設定温度からの変位を小さくすることができる。これにより、連続通紙時におけるニップ部の過昇温が抑制されることになり、ホットオフセットは発生しにくくなる。
さらには、上記ポリウレタン樹脂を含有したトナーは、従来のホットオフセットが発生するような定着温度域比においても、弾性を維持する特徴がある。このため、連続通紙の枚数増加、厚紙使用等の厳しい通紙条件において仮にニップ部温度が上昇しても、トナー中に高温でも溶融しにくいドメイン構造が存在しているので、トナーの過度な弾性率低下は抑制され、ホットオフセットが発生しにくくなる。
以上のように、ニップ部における過昇温の発生を抑制し、ホットオフセット等の問題が生じず良好な画像を形成することができ、また、折り目定着性及び耐ブロッキング性を向上させ、低温定着化による更なる定着プロセスの省電力化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明で使用するデジタル画像形成装置の内部構成を示す図である。
【図２】電磁誘導加熱方式の定着装置の説明図である。
【図３】加熱ローラの断面図である。
【図４】加圧ローラの断面図である。
【図５】リブを示すための説明図である。
【図６】滑り層を示すための説明図である。
【図７】封止板を示すための説明図である。
【図８】封止板を示すための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係る画像形成方法について説明する。
［トナー］
まず、本発明の画像形成方法において使用されるトナーについて説明する。
トナーは、少なくとも結着樹脂と、着色剤と、離型剤と、を含み、結着樹脂がドメイン・マトリクス型の分散構造を有し、ドメイン部は少なくとも、ポリマージオールセグメントとジイソシアネートとを反応させて得られるポリウレタン樹脂から構成される。そして、トナー樹脂中のドメイン部を形成するポリウレタン樹脂の割合が１．０質量％以上５．０質量％以下である。
ポリウレタン樹脂の割合を１．０質量％以上５．０質量％以下としたのは、１．０質量％未満であると、折り定着性と耐オフセット性が発現しない。また、５．０質量％より多くすると、むしろ折り定着性が低下する懸念なるためである。
【００１２】
（ドメイン・マトリクス構造）
ドメイン・マトリクス構造とは、連続層を構成するマトリクス層中で空間的に別個のドメイン部を形成する構造を言う。本発明のトナーにおいては、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂等の結着樹脂中に、上記ポリウレタン樹脂が非相溶に導入された状態を示す。
この構造は、オスミウム染色したトナー断面を透過型電子顕微鏡を用いて、定法により測定することができる。ウルトラミクロトームで切片を切り出す場合、切片の厚さは１００ｎｍに設定する。また、ドメイン部の大きさは以下のフェレ径で示すことができる。
【００１３】
（フェレ径）
フェレ径は、ドメイン部の周を単に、撮影した像のＸ軸上に投影するものである。像を観察し撮影するとき、方向は選ばないため、Ｘ軸は任意の直線と同義になる。
フェレ径の測定は、トナー粉末の一部をエポキシ樹脂に包埋し、ミクロトームを用いて厚さ１００ｎｍに切り出し、四酸化ルテニウムを用いて染色して観察用超薄切片を作製し、この観察用超薄切片を透過型電子顕微鏡により、加速電圧８０ｋＶ、倍率３万倍にて観察を行って画像を撮影し、当該画像を二値化処理し、ドメイン部１００個について後述するフェレ径を測定し、その算出平均値で示す。
ポリウレタン樹脂が形成するドメイン部のフェレ径が５０〜３００ｎｍであると、低温定着性、折り目定着性が改善する。
５０〜３００ｎｍの範囲に微分散することで、マトリクス樹脂相との界面が増加し、結着樹脂への改質効果、すなわち本発明の効果が発現すると推察される。
特に好ましくは１２０〜１８０ｎｍである。
トナー結着樹脂中にポリウレタン樹脂をドメイン状（すなわち非相溶）に導入することで、結着樹脂の強度及び応力緩和特性が付与され、定着画像に堅牢性を付与できる。また、マトリクスの樹脂中にポリウレタン樹脂をより微細に分散させることにより、ポリウレタン樹脂とマトリクス樹脂との接触面積が高くなり、トナー改質効果が大きい。
フェレ径は、原料となるポリウレタン樹脂を乳化重合法、あるいはミニエマルション重合法で作成し、トナーに導入することで該当する範囲のものを作成することができる。
【００１４】
（ポリウレタン樹脂）
ポリウレタン樹脂とは、ポリマージオールセグメントとジイソシアネート化合物がウレタン結合させた高分子化合物をいう。
ポリウレタンはジイソシアネートと低分子量ジオールからなるハードセグメントと、ポリマージオールセグメントからなるソフトセグメントから構成されるポリマーである。ソフトセグメントを与えるポリマージオールとして、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリオレフィン系、ポリカーボネート系等がある。
本発明で使用するウレタン樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば（ｉ）１分子中に平均２個以上の活性水素を含有する成分と（ｉｉ）多価イソシアネート成分とを反応させて得られるウレタンポリマー、または、上記（ｉ）成分及び（ｉｉ）成分をイソシアネート基過剰の条件下で反応させて得られるイソシアネート基含有プレポリマーとジオール等の鎖伸長剤とを反応させて得られるウレタンポリマーが挙げられる。これらのウレタン系重合体中には酸成分（酸残基）を含有させてもよい。
なお、イソシアネート基含有プレポリマーの鎖伸長方法は公知の方法によればよく、例えば、鎖伸長剤として、水、水溶性ポリアミン、グリコール類などを使用し、イソシアネート基含有プレポリマーと鎖伸長剤成分とを、必要に応じて触媒の存在下で反応させればよい。
前記（ｉ）成分の１分子中に平均２個以上の活性水素を含有する成分としては、特に限定されるものではないが、水酸基性の活性水素を有するものが好ましい。このような化合物の具体例としては、次のようなものが挙げられる。
【００１５】
（１）ジオール化合物：エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−ブチレングリコール、１，３−ブチレングリコール、２，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサングリコール、２，５−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、トリシクロデカンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等。
（２）ポリエーテルジオール：前記のジオール化合物のアルキレンオキシド付加物、アルキレンオキシドや環状エーテル（テトラヒドロフランなど）の開環（共）重合体、例えばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコール−プロピレングリコールの（ブロックまたはランダム）共重合体、グリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリヘキサメチレングリコール、ポリオクタメチレングリコール等。
（３）ポリエステルジオール：アジピン酸、コハク酸、セバシン酸、グルタル酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸等のジカルボン酸（無水物）と上記（１）で挙げられたようなエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタメチレンジオール、ネオペンチルグリコール等のジオール化合物とを水酸基過剰の条件で重縮合させて得られたものが挙げられる。具体的には、エチレングリコール−アジピン酸縮合物、ブタンジオール−アジピン縮合物、ヘキサメチレングリコール−アジピン酸縮合物、エチレングリコール−プロピレングリコール−アジピン酸縮合物、或いはグリコールを開始剤としてラクトンを開環重合させたポリラクトンジオール等が例示できる。
（４）ポリエーテルエステルジオール：エーテル基含有ジオール（前記（２）のポリエーテルジオールやジエチレングリコール等）または、これと他のグリコールとの混合物を上記（３）で例示したような（無水）ジカルボン酸に加えてアルキレンオキシドを反応させてなるもの、例えば、ポリテトラメチレングリコール−アジピン酸縮合物等。
（５）ポリカーボネートジオール：一般式ＨＯ−Ｒ−（Ｏ−Ｃ（Ｏ）−Ｏ−Ｒ）x−ＯＨ
（式中、Ｒは炭素原子数１〜１２の飽和脂肪酸ジオール残基、ｘは分子の繰り返し単位の数を示し、通常５〜５０の整数である。）で示される化合物等。これらは、飽和脂肪族ジオールと置換カーボネート（炭酸ジエチル、ジフェニルカーボネートなど）とを水酸基が過剰となる条件で反応させるエステル交換法、前記飽和脂肪族ジオールとホスゲンを反応させるか、または必要に応じて、その後さらに飽和脂肪族ジオールを反応させる方法などにより得ることができる。
上記の（１）から（５）に例示したような化合物は、１種又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００１６】
前記（ｉ）成分と反応させる（ｉｉ）多価イソシアネート成分としては、１分子中に平均２個以上のイソシアネート基を含有する脂肪族、脂環族または芳香族の化合物が使用できる。
脂肪族ジイソシアネート化合物としては、炭素原子数１〜１２の脂肪族ジイソシアネートが好ましく、例えばヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサンジイソシアネートなどが挙げられる。脂環式ジイソシアネート化合物としては、炭素原子数４〜１８の脂環式ジイソシアネートが好ましく、例えば、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネートなどが挙げられる。芳香族イソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、４，４'−ジフェニルメタンジイソ
シアネート、キシリレンジイソシアネートなどが挙げられる。
【００１７】
トナー中にポリウレタン樹脂を含有させる場合、ポリウレタン樹脂中に反応性の高い未反応イソシアネート基が多く残存していると、経時によりトナー粒子が凝集してしまい、耐ブロッキング性の悪化を招く（イソシアナート基は非常に反応性が高いため、水酸基などの活性水素を有する化合物が存在すると過熱しなくても徐々に反応が進行し、ウレタン結合を形成することでトナー粒子の凝集を招き、ブロッキング性が悪化する）可能性があり、好適には下記に示す多価カルボン酸あるいはヒドロキシカルボン酸化合物から選ばれる少なくとも一種以上の化合物と反応させたカルボキシ変性ポリウレタン樹脂を用いることができる。
【００１８】
（多価カルボン酸）
２塩基酸としてはコハク酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アゼライン酸、メサコン酸、シトラコン酸、セバチン酸、グルタコン酸、アジピン酸、マロン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、ナジック酸、メチルナジック酸、オクチルコハク酸、ドデセニルコハク酸など、およびこれらの酸の無水物、低級アルキル（メチル、エチル）エステルなどが挙げられる。その他、リノレイン酸の二量体、三量体などの重合脂肪酸も使用できる。２塩基酸は単独でも２種以上の混合物としても使用できる。
これらの中では、コハク酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、オクチルコハク酸およびドデセニルコハク酸に代表されるアルキルまたはアルケニル（炭素数４〜１８）コハク酸が好ましい。
重縮合反応は、必要により触媒（例えばジブチル錫オキサイド、酸化第一錫およびテトラブチルチタネート）を使用することができ、通常１５０〜３００℃の任意の温度で行うことができる。また、この反応は、常圧または減圧下、さらに不活性ガスや溶媒の存在下または不存在下で行うことができる。また、ポリエステルの末端水酸基の量を減じ、カルボキシル基の量を増やすために、重縮合反応後、酸無水物を反応させることもできる。酸無水物として好ましいのは無水コハク酸であるが、上記２塩基酸の無水物であればこれに限定されるものではない。
【００１９】
（ヒドロキシ−カルボン酸）
ヒドロキシ−カルボン酸としては、ジメチロールアルカン酸(ジメチロール酢酸、ジメ
チロールプロピオン酸、ジメチロール酪酸)、脂肪族ヒドロキシカルボン酸（グリコール
酸、乳酸、ヒドロキシ酪酸等）、芳香族ヒドロキシカルボン酸（サリチル酸、クレオソート酸、マンデル酸、バーリン酸、シリング酸等）あるいはこれらの混合物が挙げられる。
【００２０】
（スチレン・アクリル系の結着樹脂）
結着樹脂を構成する重合性単量体として使用されるものは、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。
また、結着樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることがより好ましい。例えば、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる
【００２１】
（ポリエステル系の結着樹脂）
ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、以下において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
なお、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、前記のように示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指すが、前記結晶性ポリエステル主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。
【００２２】
《酸由来構成成分》
前記酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望ましく特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。直鎖型のカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸、など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられる。中でも、炭素数６から１０のものが結晶融点や帯電性の観点から好ましい。結晶性を高めるためには、これら直鎖型のジカルボン酸を、酸構成成分の９５ｍｏｌ％以上用いることが好ましく、９８ｍｏｌ％以上用いることがより好ましい。
その他のモノマーとしては、特に限定は無く、例えば、高分子データハンドブック：基礎編」（高分子学会編：培風館）に記載されているようなモノマー成分である、従来公知の２価のカルボン酸と、２価のアルコールが挙げられる。これらのモノマー成分の具体例としては、２価のカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の二塩基酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記酸由来構成成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分が含まれているのが好ましい。
前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。また樹脂全体を水に乳化或いは懸濁してトナー母粒子を作製する際に、スルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。このようなスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。前記スルホン酸基を持つジカルボン酸の含有量は０．１ｍｏｌ％以上２．０ｍｏｌ％以下であることが好ましく、０．２ｍｏｌ％以上１．０ｍｏｌ％以下であることが好ましい。含有量が２ｍｏｌ％よりも多いと、帯電性が悪化する。尚、上記「構成ｍｏｌ％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（酸由来構成成分、アルコール由来構成成分）をそれぞれ１単位（ｍｏｌ）したときの百分率を指す。
【００２３】
《アルコール由来構成成分》 
アルコール構成成分としては脂肪族ジアルコールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられ、中でも炭素数６から１０のものが結晶融点や帯電性の観点から好ましい。結晶性を高めるためには、これら直鎖型のジアルコールを、アルコール構成成分の９５ｍｏｌ％以上用いることが好ましく、９８ｍｏｌ％以上用いることがより好ましい。
その他の２価のジアルコールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキシド又は（及び）プロピレンオキシド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２４】
（着色剤）
本発明に用いられる着色剤は、公知の無機又は有機着色剤を使用することができる。具体的な着色剤を以下に示す。
黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、さらにマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。
また、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【００２５】
（離形剤）
本発明のトナーに使用可能なワックス（離形剤）としては、従来公知のものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。
（１）炭化水素系ワックス
（２）エステル系ワックス
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等 
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（５）その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等
【００２６】
（その他）
本発明におけるトナーは、必要に応じて荷電制御剤、外添剤等を用いてもよい。
荷電制御剤としては、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩又はその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等である。荷電制御剤として特に好ましいのはベンジル酸誘導体の金属錯体化合物である。
【００２７】
外添剤としては、公知の疎水性シリカ、疎水性金属酸化物の他に、酸化セリウム粒子或いは炭素数２０〜５０の高級アルコール粒子を添加することが耐フィルミング性の観点から特に好ましい。酸化セリウム粒子を添加する場合、耐フィルミング性を高める観点から個数平均粒径が１５０〜８００nmのものを用いることが好ましく、２５０〜７００nmのものを用いることがより好ましい。また、酸化セリウム粒子の添加量は、トナーに対して０．５〜３．５質量％とすることが好ましく、０．５〜３．５質量％の範囲とすることにより、良好なクリーニング性が維持されて耐フィルミング性の効果を安定して得ることができる。また、添加量が過剰なケースでは加熱定着時に溶融したトナー粒子の接着力が抑制されて定着強度が低下するが、上記範囲とすることによりこのような定着強度低下の問題も生じない。
【００２８】
［トナーの製造方法］
次に、本発明のトナーを製造する方法について説明する。
本発明に係るトナーは、粉砕法、懸濁重合法、乳化重合凝集法等の公知の製造方法により製造することができる。
以下、本発明に係るトナーの製造方法の一例として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法を示す。
（１）着色剤及び着色媒体樹脂を含有する着色剤担持樹脂粒子を得る着色剤担持樹脂粒子形成工程。
（２）マトリクスを形成する結着樹脂を分散させて結着樹脂微粒子分散液を作製する工程。
（３）ドメイン部を形成するポリウレタン樹脂微粒子を分散させてポリウレタン樹脂微粒子分散液を作製する工程。
（４）結着樹脂微粒子分散液と、ポリウレタン樹脂微粒子分散液と、着色剤担持樹脂微粒子とを混合し、これらを水系媒体中で塩析、凝集、融着させてトナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程。
（５）トナー粒子の分散系から（水系媒体）トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過、洗浄工程。
（６）洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程。
（７）乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程。
から構成される。以下に各工程の具体例を示す。
【００２９】
（１）着色剤及び着色媒体樹脂を含有する着色剤担持樹脂粒子を得る着色剤担持樹脂粒子形成工程
イオン性界面活性剤やノニオン性界面活性剤の水溶液に代表される水系媒体中に、公知の着色剤を添加して分散機によって分散処理し、着色剤が微粒子状に分散された着色剤の分散液を調製する。着色剤の分散処理は、界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態の水系媒体中で行われる。分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械式ホモジナイザ、マントンゴーリン、圧力式ホモジナイザといった加圧分散機、サンドグラインダ、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミルといった媒体型分散機が挙げられる。
分散液における着色剤粒子は、体積基準のメディアン径で４０〜２００ｎｍであることが好ましい。
【００３０】
（２）マトリクスを形成する結着樹脂を分散させて結着樹脂微粒子分散液を作製する工程
水系媒体中に、結着樹脂を添加して分散機によって分散処理し、結着樹脂が微粒子状に分散された分散液を作製する。結着樹脂は体積基準メディアン径が６０〜５００ｎｍの範囲に分散させることが好ましい。
ここで、結着樹脂を体積基準メディアン径が６０〜５００ｎｍの範囲に分散させるのは、カルボキシ変性ウレタン粒子の凝集速度と結着樹脂微粒子の凝集速度に大きな解離が発生することを防ぎ、結果トナー粒子中のウレタン樹脂相が均一に分散されるためである。
【００３１】
（３）ドメイン部を形成するポリウレタン樹脂微粒子を分散させてポリウレタン樹脂微粒子分散液を作製する工程
ここでは、カルボキシ変性ポリウレタン樹脂流離分散液を作製する場合について説明する。
（３−１）分子鎖にイソシアネート基を有するポリウレタン樹脂に、下記(a)から選ばれる少なくとも一種以上の化合物と反応させてカルボキシ変性ポリウレタン樹脂を作製する工程
(a)多価カルボン酸、ヒドロキシ−カルボン酸化合物
ポリマージオールと持イソシアネート化合物とをウレタン化反応させることによって、ポリウレタン樹脂を調整し、その後、未反応イソシアネート基をカルボン酸に変性するために多価カルボン酸又はヒドロキシ−カルボン酸化合物を添加して反応させる。その後、脱溶剤してカルボキシ変性ポリウレタン樹脂を作製する。
【００３２】
（３−２）カルボキシ変性ポリウレタン樹脂を分散させてカルボキシ変性ポリウレタン樹脂分散液を作製する工程
水系媒体中に、作製したカルボキシ変性ポリウレタン樹脂を添加して分散機によって分散処理し、カルボキシ変性ポリウレタン樹脂が微粒子状に分散された分散液を作製する。
【００３３】
（４）結着樹脂微粒子分散液と、ポリウレタン樹脂微粒子分散液（上記カルボキシ変性ポリウレタン樹脂微粒子分散液）と、着色剤担持樹脂微粒子とを混合し、これらを水系媒体中で塩析、凝集、融着させてトナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程
上記結着樹脂微粒子分散液と、上記カルボキシ変性ポリウレタン樹脂分散液に、着色剤粒子の分散液を添加するとともに、必要に応じて離型剤粒子の分散液を添加する。次いで、凝集剤を添加し、水系媒体中に上記結着樹脂粒子及びカルボキシ変性ポリウレタン樹脂粒子と着色剤粒子、離型剤が添加されている場合にはさらに添加された離型剤粒子を凝集、融着させてトナー粒子を形成する。凝集と融着の一連の工程を会合工程と呼ぶことがある。
凝集・融着の方法としては、塩析融着法が好ましい。塩析融着法は、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで凝集粒子が成長したところで凝集の停止剤を添加し、粒子成長を停止させる方法である。この方法では、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱が継続して行われる。
【００３４】
トナー粒子の大きさとしては、体積基準のメディアン径で３〜１０μｍが好ましく、特に好ましいのは３〜７ｎｍである。コア粒子の体積基準のメディアン径は、コールターマルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用ソフト「Software  V3.51」を搭載したコンピュータシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置
を用いて測定、算出する。
測定手順としては、試料０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（試料の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、試料の分散液を作製する。作製した分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定器の表示濃度が５〜１０％になるまでピペットにて注入する。この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値が得られる。測定器において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパチャー径を５０μｍにし、測定範囲である１〜３０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出する。体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径を体積基準メディアン径とする。
【００３５】
上記水系媒体とは、主成分（５０％質量以上）が水からなるものをいう。水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができる。例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。
【００３６】
なお、凝集・融着工程の後、熟成工程を経ることとしてもよい。
具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにして粒子間の融着の進行を抑制し凝集粒子の均一化を図る。その後、熟成工程において加熱温度を低めに、かつ時間を長くしてトナー粒子の表面が均一形状となるよう制御する。
【００３７】
（５）冷却・洗浄工程
冷却・洗浄工程では、得られたトナー粒子の分散液を、例えば１〜２０℃/minの冷却速度で冷却する。所定温度まで冷却すると、冷却されたトナー粒子の分散液からトナー粒子を固液分離する。固液分離は遠心分離の他、ヌッチェ等を用いた減圧濾過、フィルタープレス等を用いた濾過等、何れの方法でもよい。次いで、固液分離によって得られたトナーケーキ（ウェット状のトナー粒子をケーキのような円筒形状に整えたもの）を洗浄し、界面活性剤や塩析剤等の付着物を除去する。
【００３８】
（６）乾燥工程
乾燥工程では、洗浄されたトナーケーキを乾燥処理する。乾燥処理には、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等を用いることができる。乾燥されたトナー粒子の水分は、５％質量以下であることが好ましく、さらに好ましくは２％質量以下である。
【００３９】
（７）外添処理工程
外添処理工程では、乾燥によって得られたトナー粒子に外添剤を混合し、静電荷現像用トナーを得る。
【００４０】
［現像剤の作製］
本発明のトナーは、例えば磁性体を含有させて一成分磁性トナーとして使用する場合、いわゆるキャリアと混合して二成分現像剤として使用する場合、非磁性トナーを単独で使用する場合等が考えられ、何れも好適に使用することができる。
本発明のトナーにおいては、キャリアと混合する二成分現像剤として使用する場合は、キャリアに対するトナーフィルミング（キャリア汚染）の発生を抑制することができ、一成分現像剤として使用する場合は、現像装置の摩擦帯電部材に対するトナーフィルミングの発生を抑制することができる。
【００４１】
二成分現像剤を構成するキャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子を用いることが好ましい。
キャリアとしては、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜６０μｍのものがより好ましい。キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【００４２】
キャリアとしては、さらに樹脂により被覆されているもの、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアを用いることが好ましい。被覆用の樹脂組成としては特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール系樹脂等を使用することができる。
【００４３】
［画像形成方法］
次に、本発明の画像形成方法について、画像形成装置とともに説明する。
図１は、本発明で使用するデジタル画像形成装置の内部構成を示す図である。
デジタル画像形成装置（以下、単位「画像形成装置」と言う）１は、下部に複数の記録材収納部２０を有している。記録材収納部２０の上方には画像形成部４０と中間転写ベルト５０が設置されており、装置本体の上部には原稿読取部３０が設置されている。
【００４４】
記録材収納部２０は、装置前面側（図１における紙面手前側）に引き出し可能となっている。
画像形成部４０は、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの各色毎のトナー像を形成するための４組の画像形成手段４００Ｙ、４００Ｍ、４００Ｃ、４００Ｋを有している、画像形成手段４００Ｙ、４００Ｍ、４００Ｃ、４００Ｋは、この順で上から下方向に直線状に配列されており、各々同じ構成となっている。画像形成手段４００Ｙを例にとって構成を説明すると、画像形成手段４００Ｙは反時計方向に回転する感光体４１０、スコロトロン帯電手段４２０、露光手段４３０及び現像手段４４０を有する。
クリーニング手段４５０は、感光体４１０の最下部に対向した領域を含んで配置されている。
【００４５】
装置本体の中央部に位置する中間転写ベルト５０は、無端状であり、適宜の体積抵抗率を有する。また、中間転写ベルト５０は、例えば、編成ポリイミド、熱硬化ポリイミド、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ナイロンアロイ等のエンジニアリングプラスチックに導電材料を分散した半導電性フィルム基体の外側に、フッ素コーティングを行った２層から構成されている。また、シリコンゴムあるいはウレタンゴム等に導電材料を分散したものもあり得る。
一次転写電極５１０は、中間転写ベルト５０を挟んで感光体４１０と対向する位置に設置されている。
【００４６】
次に、カラー画像を形成するプロセスについて説明する。
感光体４１０がメインモータ（図示せず）により駆動され、感光体４１０の表面が電源（図示せず）により電圧供給され、スコロトロン帯電手段４２０の放電により正極性に帯電される（本実施例では＋８００Ｖ）。次に、露光手段４３０により画像情報に応じた光書込がなされ、感光体４１０上に静電潜像が形成される。形成された静電潜像が現像手段４４０を通過すると、現像手段内で正極性に帯電されたトナーが正極性現像バイアスの印加により潜像画像の部分に付着し、感光体４１０上にトナー像が形成される。形成されたトナー像は感光体４１０と圧着する中間転写ベルト５０に転写される。転写後に残留した感光体４１０上のトナーはクリーニング手段４５０により清掃される。画像形成手段４００Ｙ、４００Ｍ、４００Ｃ及び４００Ｋ各々で形成されたトナー像が中間転写ベルト５０に重複して転写されることにより、中間転写ベルト５０上にカラー画像が形成される。記録材Ｐは記録材収納部２０により１枚ずつ排出され、レジストローラ６０の位置まで搬送される。レジストローラ６０により記録材Ｐの先端が整列された後、中間転写ベルト５０上のトナー像と画像位置が一致するタイミングで記録材Ｐがレジストローラ６０より給送される。レジストローラ６０により給送された記録材Ｐは、ガイド板より案内され、中間転写ベルト５０と転写部７０により形成された転写ニップ部へ送り込まれる。ローラにより構成される転写部７０は記録材Ｐを中間転写ベルト５０側へ押圧している。トナーと逆極性のバイアス（−５００Ｖ）が転写部７０に印可されることにより、静電気力の作用で、中間転写ベルト５０上のトナー像が記録材Ｐへ転写させる。記録材Ｐは、除電針からなる分離手段（図示せず）により除電されて中間転写ベルト５０から分離され、定着ベルト２８を介した定着ローラ２７、加圧ローラ１２の対からなる定着装置１００へ送られる。その結果、トナー像が記録材Ｐへ定着され、画像形成された記録材Ｐが装置外へ排出される。
【００４７】
図２は、電磁誘導加熱方式の定着装置の説明図である。
図２に示すように、定着装置１００は、加熱ローラ１１、加圧ローラ１２、磁束発生部１３を有している。加熱ローラ１１と加圧ローラ１２とは、互いに平行に配置されて、いずれも回転可能に支持されている。加圧ローラ１２は、加熱ローラ１１へ向けて垂直の方向に付勢されている。
これにより、図示のようにどちらかというと加熱ローラ１１の方がより変形して、加熱ローラ１１と加圧ローラ１２との間にニップ部Ｎが形成される。定着処理時には、この加熱ローラ１１と加圧ローラ１２との間のニップ部Ｎを、図２中、下から上へ記録材Ｐが通される。そして、ニップ部Ｎの出口の近傍には、記録材Ｐを加熱ローラ１１から分離するための分離爪１４が備えられている。また、磁束発生部１３には、過熱防止のためのサーモスタット（図示しない）が設けられている。
【００４８】
図３は、加熱ローラの断面図である。
図３に示すように、加熱ローラ１１は、内側から芯金２１、断熱層２２、発熱体層２３、弾性層２４、離型層２５の５層構成になっている。このうち、芯金２１と断熱層２２とは互いに接着されており、合わせて定着ローラ２７という。また、発熱体層２３と弾性層２４と離型層２５とは互いに接着されており、合わせて定着ベルト２８という。定着ローラ２７と定着ベルト２８とは接着されておらず、無端状の定着ベルト２８の内部に定着ローラ２７が挿入されている。なお、この加熱ローラ１１全体としてのローラ硬度は、アスカーＣ硬度で３０〜９０度程度が好ましい。
【００４９】
本実施形態では、図２に示すように、定着ベルト２８の内周の径は、定着ローラ２７の外周の径と比較して大きく形成されている。そのため、加圧ローラ１２とのニップ部Ｎを除いて、定着ローラ２７と定着ベルト２８との間には空間Ｓがある。定着ベルト２８の内周の径と定着ローラ２７の外周の径との差は、この定着装置１００が定着動作のために加熱され、定着ローラ２７が熱膨張された状態でも、空間Ｓがなくならない程度に設定されている。これにより、定着動作においても定着ローラ２７と定着ベルト２８との間は、空間Ｓの空気によって断熱されている。従って、定着ベルト２８で発生した熱が、定着ローラ２７へ逃げることがかなり防止される。
【００５０】
芯金２１は、加熱ローラ１１の全体を支持する支持体であり、十分な耐熱性と強度を有することが必要である。例えば、壁厚４ｍｍ程度で、径１５〜２５ｍｍφのアルミ製パイプとすればよい。あるいは、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）のような耐熱性のモールドのパイプ、又は鉄パイプ等を使用することもできる。できれば、電磁誘導による影響を受けにくい非磁性のものが好ましい。
【００５１】
断熱層２２は、発熱体層２３によって発生した熱を芯金２１へ逃さないためのものである。そのために、熱伝導率が低く、耐熱性及び弾性を有する、ゴム材や樹脂材のスポンジ体（断熱構造体）のものが好ましい。このようにすれば、芯金２１と発熱体層２３との間を断熱して保持できる。また、定着ベルト２８の撓みを許容し、ニップ幅を大きく保つことができる。また、加熱ローラ１１全体としての硬度を小さくして、変形し易くできる。これにより、排紙性や用紙（記録材Ｐ）の分離性を向上させることができる。
【００５２】
また、例えば、断熱層２２として、シリコンスポンジ材を用いる場合は、厚さ２〜１５ｍｍ、さらに望ましくは３〜１０ｍｍのものを使用する。また、この断熱層２２の硬度は、アスカーＣ硬度で２０〜６０度、さらに望ましくは３０〜５０度の範囲内とする。あるいは、断熱層２２は、ゴム材と樹脂材との２層構造としたものでもよい。
【００５３】
発熱体層２３は、磁束発生部１３によって発生される磁束を受けて誘導電流が誘起され、それによって発熱する層である。例えば、無端状のニッケル電鋳ベルトによって形成されている。この場合は、厚さ１０〜１００μｍ、さらに望ましくは２０〜５０μｍのものを使用することが望ましい。
【００５４】
あるいは、発熱体層２３の材料としては、以下のものでもよい。例えば、磁性ステンレスのようなその他の磁性材料（磁性金属）でもよい。比較的透磁率μが高く、適切な範囲内の抵抗率ρを持つ材料であれば使用できる。また、非磁性材料であっても、金属などの導電性のある材料であれば、薄膜にする等の工夫により使用可能である。また、樹脂に金属粒子等の発熱粒子を分散させたものでもよい。また、この発熱体層２３に樹脂ベースのものを用いれば、用紙（記録材Ｐ）の分離性を向上させることができる。
【００５５】
弾性層２４は、加熱ローラ１１の表面と用紙（記録材Ｐ）との、密着性を高めるためのものである。これは、耐熱性と弾性とを有するゴム材や樹脂材の層である。その材料としては、例えば、定着温度での使用に耐えられるシリコンゴム、フッ素ゴム等の耐熱性エラストマーが適している。また、上記の材料に、熱伝導性や補強等を目的とした各種の充填材を混入したものでもよい。熱伝導性の向上のために充填される粒子の例としては、ダイヤモンド、銀、銅、アルミニウム、大理石、ガラス等が挙げられる。実用的には、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、窒化ホウ素、酸化ベリリウム等が好ましい。
【００５６】
この弾性層２４としては、厚さ１０〜８００μｍ、さらに望ましくは１００〜３００μｍのものとする。弾性層２４の厚さが１０μｍ未満では厚さ方向の十分な弾力性を得ることが難しい。また、この厚さが８００μｍを超えると、発熱体層２３で発生した熱を加熱ローラ１１の外周面まで到達させることが難しく、熱効率が悪化するので好ましくない。
【００５７】
弾性層２４の硬度は、ＪＩＳ硬度で１〜８０度，さらに望ましくは５〜３０度のものとする。この範囲内の硬度であれば，弾性層２４の強度の低下や密着性の低下を防止しつつ，安定した定着性を確保できる。硬度がこの範囲内となるシリコンゴムとして、例えば、１成分系、２成分系、または３成分系以上のシリコンゴム、ＬＴＶ（ＬｏｗＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｖｕｌｃａｎｉｚａｂｌｅ：低温加硫）型、ＲＴＶ（ＲｏｏｍＴｅｍｐｅｒ
ａｔｕｒｅ Ｖｕｌｃａｎｉｚａｂｌｅ：常温加硫）型、またはＨＴＶ（ＨｉｇｈＴｅｍ
ｐｅｒａｔｕｒｅ Ｖｕｌｃａｎｉｚａｂｌｅ：高温加硫）型のシリコンゴム、縮合型ま
たは付加型のシリコンゴム等が使用できる。ここでは、ＪＩＳ硬度１０度で厚さ２００μｍのシリコンゴムを使用している。
【００５８】
離型層２５は、加熱ローラ１１の最外層をなし、加熱ローラ１１と用紙との離型性を高めるためのものである。この離型層２５としては、定着温度での使用に耐えられるとともにトナーに対する離型性に優れたものを使用する。例えば，シリコンゴムやフッ素ゴム、あるいはＰＦＡ（四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合体）、ＰＴＦＥ（四フッ化エチレン）、ＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化エチレン共重合体）、ＰＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体）等のフッ素樹脂が好ましい。離型層２５の厚さは５〜１００μｍ、さらに望ましくは１０〜５０μｍとする。また、この離型層２５と弾性層２４との接着力を向上させるために、プライマー等による接着処理を行ってもよい。また、離型層２５の中に、必要に応じて、導電材、耐摩耗材、良熱伝導材をフィラーとして添加してもよい。
【００５９】
次に、加圧ローラ１２について説明する。加圧ローラ１２は、図４に示すように、芯金３１、断熱層３２、離型層３３を有している。芯金３１は、壁厚３ｍｍのアルミ製パイプである。強度が確保できれば、芯金３１として、ＰＰＳのような耐熱性のモールドのパイプや鉄パイプを使用することもできる。しかし、この芯金３１の材質としても、加熱ローラ１１の芯金２１と同様に、電磁誘導による影響を受けにくい非磁性のものがより好ましい。
【００６０】
芯金３１の外周には、断熱層３２が設けられている。断熱層３２は、厚さ３〜１０ｍｍの範囲内のシリコンスポンジゴムの層である。１層の断熱層３２に代えて、シリコンゴムとシリコンスポンジとの２層構造としてもよい。
【００６１】
加圧ローラ１２の最外周の離型層３３は、加熱ローラ１１の離型層２５と同様に、用紙に対するローラ表面の離型性を向上させるためのものである。この離型層３３は、ＰＴＦＥまたはＰＦＡ等のフッ素系樹脂による厚さ５〜１００μｍ、さらに望ましくは１０〜５０μｍの層である。なお本形態では、この加圧ローラ１２は、加熱ローラ１１に対して３００〜５００Ｎの荷重で加圧されており、ニップ部Ｎの幅は約５〜１５ｍｍである。ニップ部Ｎの幅を変更して使用したい場合には荷重を異なる大きさとすればよい。
【００６２】
次に、磁束発生部１３について説明する。磁束発生部１３は、加熱ローラ１１の外周に対面するとともに、加熱ローラ１１の長手方向に沿って、加熱ローラ１１に平行に配置されている。磁束発生部１３は、図２に示すように、励磁コイル４１と磁性体コア４２とがコイルボビン４３に覆われているものである。
【００６３】
励磁コイル４１は、加熱ローラ１１の長手方向に沿って巻かれたコイルである。その横断面（図２参照）は、加熱ローラ１１の外周に倣ってやや湾曲した形状となっている。この励磁コイル４１には、高周波インバータ４４が接続され、１０〜１００ｋＨｚ、１００〜２０００Ｗの高周波電力が供給される。そのため、本形態では、励磁コイル４１の巻き線として、細い線を数十〜数百本束ねてリッツ線としたものを使用している。さらには、巻き線に伝熱した場合を想定して、本形態では、巻き線に耐熱性の樹脂が被覆されたものを使用している。
【００６４】
励磁コイル４１は、メインコイル５１と消磁コイル５２とを有している。メインコイル５１は、加熱ローラ１１の軸方向に少なくとも画像形成可能な最大幅以上の長さで設けられている。それに対し、消磁コイル５２は、メインコイル５１の長手方向両端部に設けられている短いコイルである。これらにより、幅の広い用紙に画像形成する場合では、メインコイル５１のみを使用して、加熱ローラ１１の幅の広い範囲を加熱する。幅の狭い用紙に画像形成する場合では、メインコイル５１による磁束のうち両端部のものを消磁コイル５２で打ち消すことにより、加熱ローラ１１のうち、中央部の幅の狭い範囲のみを加熱する。
【００６５】
磁性体コア４２は、磁気回路の効率を上げるためと、磁気遮蔽のためのものである。この磁性体コア４２は、メインコア５３、端部コア５４、裾コア５５を有している。メインコア５３は、その横断面が図２に示すような湾曲した形状であり、励磁コイル４１を覆うように配置されている。メインコア５３の両裾に裾コア５５が配置されている。メインコア５３の軸方向の両端部には端部コア５４が配置されている。なお、メインコア５３として、断面が略「Ｅ」字の形状で、中央部に加熱ローラ１１側へ突出した部分のあるコアを使用しても良い。このようにすれば、さらに発熱効率を高めることができる。
【００６６】
磁性体コア４２はいずれも、高透磁率かつ低損失の材質で形成されている。本形態では高周波を用いるため、パーマロイのような合金によるコアでは、コア内の渦電流損失が大きくなりがちである。そこで、このような材質を使用する場合は積層構造のコアとすることが望ましい。なお、励磁コイル４１と磁性体コア４２とによる磁気回路部分の磁気遮蔽が、他の手段によって十分にできる場合には、コアなし（空芯）にしてもよい。さらに、磁性体コア４２として、樹脂材に磁性粉を分散させたものを用いることもできる。この素材は、透磁率はやや低いが、形状を自由に設定できるという利点がある。
【００６７】
コイルボビン４３は、磁性体コア４２と励磁コイル４１との全体を覆っているボビン本体５６と、ボビン本体５６の外部に設けられたリブ５７とを有している。リブ５７は、ボビン本体５６の軸方向両端部に設けられた、略円弧状の凸部である。リブ５７は、ボビン本体５６と一体的に成型されている。そして、定着装置１として組み立てられたときには、リブ５７は、定着ベルト２８の軸方向の両端部の通紙領域外の範囲５８（図５参照）にそれぞれ接触する位置に設けられている。定着ベルト２８は、リブ５７に接触することにより、回転時にも安定した配置が保持される。従って、定着ベルト２８と定着ローラ２７との間の空間Ｓも安定して保持される。従って、リブ５７により、精度や耐久性に優れた定着ベルト２８の位置決めが可能となっている。
【００６８】
なお、本実施形態では、図５に示すように、定着ベルト２８の軸方向の両端部の通紙領域外に、弾性層２４と離型層２５とが設けられていない範囲５８がある。すなわち、この範囲５８では、発熱体層２３が露出している。そして、リブ５７は、この範囲５８にそれぞれ接触する位置に設けられている。すなわち、リブ５７は、発熱体層２３に直接接触している。発熱体層２３は、離型層２５や弾性層２４と異なり、金属であり樹脂ではない。従って、リブ５７が発熱体層２３に対して摺動し続けたとしても、摩耗は起こりにくい。もし、リブ５７が離型層２５に直接接触していると、樹脂の摩耗による摩耗粉等が出ることにより、画質劣化の原因となるおそれがある。本形態では、リブ５７が範囲５８に接触しているのでそのようなことはない。
【００６９】
また、リブ５７として、耐熱性、摺動性に優れたフッ素樹脂等の材質のものを用いてもよい。この場合には、ボビン本体５６とは別に形成し、はめ込み等によって取り付けるとよい。このようにすれば、リブ５７と定着ベルト２８との摺動性がさらに向上する。また、この場合、リブ５７は必要に応じて交換可能である。さらには、図６に示すように、リブ５７が接触する定着ベルト２８の範囲５８にも、フッ素樹脂等の滑り層５９を設けるようにしても良い。このようにすれば、リブ５７と定着ベルト２８との間の摺動性がさらに向上する。
【００７０】
さらに、加熱ローラ１１の軸方向両端部には、図７と図８に示すように、封止板６１が設けられている。この封止板６１は、その中央部に加熱ローラ１１の回転軸（芯金２１）を通すための貫通穴６２が設けられた円板状の部材である。封止板６１の外径は、加熱ローラ１１の外径より大きい。従って、両端側の封止板６１によって、定着ローラ２７と定着ベルト２８との間の空間Ｓ内の空気がある程度封止される。つまり、この空間Ｓにある空気は、あまり外部と入れ替わらない。これにより、空間Ｓの空気層の気密性をある程度保つことができるので、この空気層による断熱効果が向上される。
【００７１】
さらに、封止板６１は、加熱ローラ１１の両端部を覆っているので、加熱ローラ１１のうち、定着ベルト２８だけが定着ローラ２７から軸方向へずれて、片側へよることが防止されている。すなわち、この封止板６１は、ベルトの寄り防止機能をも有している。なお、図７と図８に示しているのは、加圧ローラ１２による加圧を受けていない状態の加熱ローラ１１である。加圧ローラ１２は、加熱ローラ１１のうち、両側の封止板６１より軸方向の内側のみに圧接される。封止板６１は、加圧ローラによってその一部が加圧された状態の加熱ローラ１１においても、空間Ｓの両端部を覆うような大きさに形成される。なお、ベルトの寄り防止機能は他の部材によって行うこととし、封止板６１に代えて、空気の封止のみを目的とした封止板を設けてもよい。
【００７２】
次に、本実施形態の定着装置１００の動作を説明する。本実施形態の定着装置１では、図１に示すように、加圧ローラ１２が加熱ローラ１１に押し付けられ、これらの間にニップ部Ｎが形成される。さらに、加圧ローラ１２が図２中時計回り方向に回転駆動される。これにより、加熱ローラ１１は、加圧ローラ１２との摩擦力によって、図２中反時計回り方向に従動回転される。なお、この駆動と従動との関係は、逆でもよい。
【００７３】
磁束発生部１３においては、高周波インバータ４４によって、励磁コイル４１に高周波電力が供給される。これにより誘導された磁束は、磁性体コア４２の内部を外部に漏れることなく通る。そして、その磁束は、磁性体コア４２の突起部間で外部に出て、加熱ローラ１１の発熱体層２３を貫く。これにより、発熱体層２３に渦電流が流れ、発熱体層２３がジュール発熱する。そして、適切な定着温度（例えば、１００〜２００℃程度）となるように、高周波インバータ４４が制御される。そのために、別にサーミスタを設けておくと良い。
【００７４】
この発生した熱は、発熱体層２３に接着されている弾性層２４を介して、加熱ローラ１１の表面へ伝達される。トナー像を担持する用紙は、トナー像の載っている面を加熱ローラ１１の側に向けた状態で、加熱ローラ１１と加圧ローラ１２との間のニップ部Ｎに挿入される。そして、加熱ローラ１１と加圧ローラ１２との間のニップ部Ｎを通過する間に、トナーが溶融されて用紙に定着される。ニップ部Ｎを通過した用紙（記録材Ｐ）は、加熱ローラ１１から分離されて後段へと搬送される。用紙が、ニップ部Ｎを通過した後も加熱ローラ１１に張り付いたままであれば、分離爪１４によって加熱ローラ１１から強制的に分離される。これにより、用紙（記録材Ｐ）が定着装置１００でジャムになることが防止されている。なお、分離爪１４の先端部は、加熱ローラ１１の表面に接触していてもしていなくてもよい。
【００７５】
以上のような定着装置１００を有する画像形成装置１及び上述のトナーを使用して画像を形成する。
【実施例】
【００７６】
以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（１）着色剤及び着色媒体樹脂を含有する着色剤担持樹脂粒子を得る着色剤担持樹脂粒子形成工程
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に攪拌、溶解させ、ここへ２５質量部のＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を徐々に添加した。この溶液を、クリアミックスＷモーションCLM-0.8（エムテクニック社製）を用いて分散処理し、着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１５８ｎｍであった。
【００７７】
（２）マトリクスを形成する結着樹脂を分散させて結着樹脂微粒子分散液を作製する工程〈スチレンアクリル樹脂〉
以下に離型剤を含有するスチレンアクリル樹脂微粒子Ａ１の調製方法を示す。
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。昇温後、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加して、液温を８０℃に調整した。
次に、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を反応容器に１時間かけて滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌して重合を行い、樹脂微粒子を調製した。これを「樹脂微粒子（１Ｈ）」とする。
スチレン  ４８０質量部
ｎ−ブチルアクリレート  ２５０質量部
メタクリル酸  ６８質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート  １６質量部
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７質量部をイオン交換水８００質量部に溶解させた溶液を添加した。反応容器を、９８℃に加熱後、前記「樹脂微粒子（１Ｈ）」を２６０質量部と、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液をそのまま添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。
スチレン  ２４５質量部
ｎ−ブチルアクリレート  １２０質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート  １．５質量部
ポリエチレンワックス（融点８１℃）  １９０質量部
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加し、８２℃の温度下で１時間加熱撹拌して重合を行い、樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子（１ＨＭ）」とする。
更に、過硫酸カリウム１１質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加し、８２℃の温度下で下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体溶液を、１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂微粒子を得た。これを「スチレンアクリル樹脂微粒子Ａ１」とする。
スチレン  ４３５質量部
ｎ−ブチルアクリレート  １３０質量部
メタクリル酸  ３３質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート  ８質量部
【００７８】
〈ポリエステル樹脂〉
以下にポリエステル樹脂微粒子Ｂ１の調製方法を示す。
（多価カルボン酸単量体）
テレフタル酸  ７．８質量部
フマル酸  １７．３重量部
アジピン酸  ７．２重量部
（多価アルコール単量体）
２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンプロピレンオキサイド２モル付加物  
７６質量部
２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンエチレンオキサイド２モル付加物  ２４質量部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記多価カルボン酸単量体及び多価アルコール成分を合計３質量部仕込み、１時間を要して１９０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、触媒Ｔｉ（ＯＢｕ）4（多価カルボン酸単量体全量に対し、０．００３質量％）を投入した。
更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに６時間脱水縮合反応を継続し重合を行い、ポリエステル樹脂微粒子Ｂ１を得た。得られたポリエステル樹脂微粒子Ｂ１の分子量をＧＰＣにて測定したところ、重量平均分子量２００００、数平均分子量２８００（東ソー社製 ＨＬＣ−８ １２０ＧＰＣ、スチレン標準物質で換算）であった。
上記で得られた「ポリエステル樹脂微粒子Ｂ１」１００重量部を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００質量部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１６０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記溶融状態のポリエステル樹脂微粒子Ｂ１と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に移送した。キャビトロンＣＤ１０１０を回転子の回転速度が６０Ｈｚ，圧力が５ｋｇ／ｃｍ2の条件で運転し、体積基準のメディアン径が２９７ｎｍ、固形分量が３０質量部のポリエステル樹脂微粒子Ｂ１が分散されたポリエステル樹脂微粒子分散液Ｃ１を得た。
【００７９】
（３）ドメイン部を形成するポリウレタン樹脂微粒子を分散させてポリウレタン樹脂微粒子分散液を作製する工程
〈ポリウレタン樹脂微粒子Ｄ１及びポリウレタン樹脂微粒子分散液Ｅ１〉
イソフォロンジイソシアネート１０００部と１，４−アジペート（１，４−ブタンジオールとアジピン酸とからなるポリエステルジオール）８３０質量部をメチルエチルケトン中、８０℃で６時間ウレタン化反応させた。
その後、未反応イソシアネート基をカルボン酸に変性するためにコハク酸１０部を加えて８０℃で１時間反応させた。
次に、強力に撹拌しながらイオン交換水を２１２８部加え、その後反応系を減圧にして脱溶剤し、ポリウレタン樹脂１２７０部を得た。これをポリウレタン樹脂微粒子Ｄ１とする。
上記ポリウレタン樹脂微粒子Ｄ１  ４００質量部をドデシルエーテル硫酸ナトリウム２０質量部、イオン交換水１５８０質量部と共に循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて３０分混合分散させて十分に撹拌、分散し、ポリウレタン樹脂の水分散液を調製した。「マイクロトラック粒度分析計UPA150」（日機装（株））で体積基準のメディアン径を測定したところ、４５０ｎｍだった。これをポリウレタン樹脂微粒子分散液Ｅ１とする。
【００８０】
〈ポリウレタン樹脂微粒子Ｄ２及びポリウレタン樹脂微粒子分散液Ｅ２〉
ヘキサメチレンジイソシアネート１０００部とポリエチレングリコール８３０質量部をメチルエチルケトン中、８０℃で６時間ウレタン化反応させた。
その後、未反応イソシアネート基をカルボン酸に変性するためにジメチロール酢酸を20部加えて８０℃で１時間反応させた。
次に、強力に撹拌しながらイオン交換水を２１２８部加え、その後反応系を減圧にして脱溶剤し、ポリウレタン樹脂１２７０部を得た。これをポリウレタン樹脂微粒子Ｄ２とする。
上記ポリウレタン樹脂微粒子Ｄ２  ４００質量部をドデシルエーテル硫酸ナトリウム２
０質量部、イオン交換水１５８０質量部と共に循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて３０分混合分散させて十分に撹拌、分散し、ポリウレタン樹脂の水分散液を調製した。「マイクロトラック粒度分析計UPA150」（日機装（株））で体積基準のメディアン径を測定したところ、４５０ｎｍだった。これをポリウレタン樹脂微粒子分散液Ｅ２とする。
【００８１】
〈ポリウレタン樹脂微粒子Ｄ３及びポリウレタン樹脂微粒子分散液Ｅ３〉
上記ポリウレタン樹脂Ｄ２を得る過程において、カルボキシ変性を行わなかったものをポリウレタン樹脂微粒子Ｄ３とする。
上記ポリウレタン樹脂微粒子Ｄ３  ４００質量部をドデシルエーテル硫酸ナトリウム２
０質量部、イオン交換水１５８０質量部と共に循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて３０分混合分散させて十分に撹拌、分散し、ポリウレタン樹脂の水分散液を調製した。「マイクロトラック粒度分析計UPA150」（日機装（株））で体積基準のメディアン径を測定したところ、４５０ｎｍだった。これをポリウレタン樹脂微粒子分散液Ｅ３とする。
【００８２】
上述のマトリクスを形成するスチレンアクリル樹脂Ａ１、ポリエステル樹脂Ｂ１及びドメイン部を形成するポリウレタン樹脂Ｄ１〜Ｄ３について下記表１にまとめた。
【表１】
2012063671.tif 000003
【００８３】
（ワックス分散液１の作製）
パラフィンワックス（ＨＮＰ−９、日本精鑞株式会社製） ４００質量部 
ネオゲンＳＣ（第一工業製薬） ２０質量部 
イオン交換水 １６００質量部 
上記成分を１２０℃に加熱し、圧力吐出型ホモジナイザーにて、５０ＭＰａの圧力ものと分散を行い、ワックス分散液１を調整した。ワックス分散液１の固形分は２０％であった。またＨＮＰ−９の１４０℃での溶融粘度は４．８ｍＰａ・ｓであった。
【００８４】
（４）結着樹脂微粒子分散液と、ポリウレタン樹脂微粒子分散液と、着色剤担持樹脂微粒子とを混合し、これらを水系媒体中で塩析、凝集、融着させてトナー粒子を形成する塩析、凝集、融着工程
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、下記物質を添加し、液温を３０℃に調整した。
スチレンアクリル樹脂微粒子Ａ１の分散液  ３００質量部（固形分換算）
ポリウレタン樹脂微粒子Ｄ１の分散液Ｅ１  ９質量部（固形分換算）
イオン交換水  １４００質量部
着色剤分散液１  １２０質量部
ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３質量部をイオン交換水１
２０質量部に添加した水溶液  １２３部
次に、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整し、塩化マグネシウム３５質量部をイオン交換水３５質量部に溶解させた３０℃の水溶液を、撹拌状態にある反応系中に１０分間かけて添加した。そして、添加後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６０分間かけて９０℃まで昇温し、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３」で観察した。体積基準におけるメディアン径（Ｄ50）が６．５μｍになった時、２０％塩化ナトリウム水溶液７５０質量部を添加して凝集を停止させた。
２０％塩化ナトリウム水溶液添加後、液温を９８℃にして撹拌を継続し、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」で粒子の平均円形度を観察しながら、凝集した樹脂微粒子の融着を進行させた。平均円形度が０．９６５になった時、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを４．０に調整し、撹拌を停止した。
【００８５】
（５）洗浄工程、（６）乾燥工程
凝集・融着工程にて生成した粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII型式番号６
０×４０（松本機械（株）製）」で固液分離し、粒子のウェットケーキを形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）」に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して粒子を作製した。
【００８６】
（７）外添工程
上記で得られた粒子に、疎水性シリカ（数平均１次粒子径＝１２ｎｍ）を１質量％、疎水性チタニア（数平均１次粒子径＝２０ｎｍ）を０．３質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、「トナー１」を作製した。
トナー１の体積基準におけるメディアン径（Ｄ50）は、６．５μｍ、平均円形度は０．９６５であった。尚、体積基準におけるメディアン径（Ｄ50）、平均円形度は前記の方法で測定して得られた値である。
【００８７】
上記凝集、融着工程において、マトリクス部を形成する樹脂、ドメイン部を形成する樹脂及び質量部数を表２に示したように変更し、トナー3、トナー５、トナー９に関してはワックス分散液１を１９０質量部加えた以外は同様にして、トナー２〜トナー９を作成した。
【００８８】
【表２】
2012063671.tif 000004
なお、表２中にトナー１〜９のドメイン部のフェレ径も示している。
【００８９】
このトナー１〜９各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積基準のメディアン径６０μｍのフェライトキャリアを、前記現像剤用トナーの濃度が６質量％になるよう混合し、現像剤１〜９を作製した。
【００９０】
上記定着装置と表２記載のトナー１〜９を用いて以下に示す評価を実施した。
（１）定着装置は、基本的に上述の図２に示す構成のものを使用した。ただし、ウォームアップタイム短縮を目的に、加熱ローラ１１は、中空のアルミ芯金の肉厚２ｍｍを０．５ｍｍに、その表面のＰＦＡコーティング層を３０μｍから１５μｍにそれぞれ改造した。
(２)システムスピード(感光体４１０、中間転写ベルト５０、定着ベルト２８の周速)を３００ [mm/秒]に設定した。
【００９１】
＜ニップ部温度の測定＞
定着ベルト２８の温度を１６０℃及び１８０℃に設定し、定着初期のニップ部温度と加熱ローラ温度との温度差及び普通紙（坪量８０ｇ）連続１００枚通紙後、ニップ部温度が何度まで低下するかを確認した（下記表３参照）。
【００９２】
【表３】
2012063671.tif 000005
【００９３】
＜折り目定着強度＞
折り目定着強度は、定着ベルト２８の温度を５℃刻みで変更して紙上に転写したトナーを通紙、定着させ、トナーの定着画像を内面に向けて折り曲げた時、折り曲げ部分におけるトナー剥がれの程度を定着率として評価した。定着画像の１枚目及び１００枚目においてそれぞれ評価した。トナーとしては、トナー１〜９を用いた。
測定方法は、べた画像部（画像濃度が０．８）を画像面を内側にして折り、３回指で擦った後、画像を開いて「ＪＫワイパー（株式会社クレシア製）」で３回ふき取り、べた画像の折り目個所の折り曲げ前後の画像濃度から下記式により算出した値である。
定着率（％）＝（折り曲げ後画像濃度）／（折り曲げ前画像濃度）×１０
得られた定着率から、下記の様に折り目定着強度を評価し、○以上となる温度を示した。評価結果を下記表４に示した。
評価基準
◎：各温度で折り目の定着率が９０〜１００％となった
○：各温度で折り目の定着率が８０〜９０％未満となった
×：折り目の定着率が８０％未満となるものがあった
【００９４】
＜耐ホットオフセット性＞
定着ベルト２８の温度を１８０℃に設定し、紙上に転写したトナーを連続１００枚通紙、定着させる。定着画像の１枚目及び１００枚目において、ホットオフセット発生の有
無を目視で評価した。トナーとしては、トナー１〜９を用いた。評価結果を下記表４に示
した。
【００９５】
＜耐ブロッキング性＞
トナー０．５ｇを内径２１ｍｍの１０ｍｌガラス瓶に取り蓋を閉めて、タップデンサーＫＹＴ−２０００（セイシン企業製）で室温にて６００回振とうした後、蓋を取った状態で５５℃、３５％ＲＨの環境下に２時間放置した。次いで、トナーを４８メッシュ（目開き３５０μm）の篩上に、トナーの凝集物を解砕しないように注意しながらのせて、パウ
ダーテスター（ホソカワミクロン社製）にセットし、押さえバー、ノブナットで固定し、送り幅１ｍｍの振動強度に調整し、１０秒間振動を加えた後、篩上の残存したトナー量の比率（質量％）を測定した。
トナー凝集率は下記式により算出される値である。
（トナー凝集率（％））＝（篩上の残存トナー質量（ｇ））／０．５（ｇ）×１００
トナー１〜トナー９について評価を行い、下記に記載の基準によりトナーの耐熱保管性
の評価を行い、○以上を合格とした。評価結果を下記表４に示した。
評価基準
◎：トナー凝集率が１５質量％未満（トナーの耐熱保管性が極めて良好）
○：トナー凝集率が２０質量％以下（トナーの耐熱保管性が良好）
×：トナー凝集率が２０質量％を超える（トナーの耐熱保管性が悪く、使用不可）
【００９６】
【表４】
2012063671.tif 000006
【００９７】
上記表３より、本発明の定着装置では、定着初期においては定着ベルトの温度とニップ部の温度にほとんど差は生じていない。しかし１００枚通紙後は、ニップ部から加圧ローラに対して過剰に熱が供給されるため、ニップ部の温度が極端に上がり、ニップ部温度の過昇温が大きいことがわかる。また、この傾向は定着ベルトの設定温度が高いと顕著になることが確認できる。
【００９８】
上記表４より、本発明の定着装置とトナー１〜６を組み合わせた画像形成方法においては、比較例のトナー７〜９を使用した場合に比べて、定着温度が低くても一定の定着強度が確保できることがわかる。定着後の画像に柔軟性が付与され、折りに対して強くなっているものと推察される。また、比較例のトナー７〜９においては、１００枚通紙後、ニップ部温度が高くなった時点においては、ホットオフセットが発生してしまっているが、本発明のトナー１〜６においてはそれが抑制されている。さらに、比較例のトナー７においては、トナー凝集率が２０％を超え、耐熱保管性が悪いことがわかる。
【符号の説明】
【００９９】
１  画像形成装置
１１  加熱ローラ
１２  加圧ローラ
１３  磁束発生部
１４  分離爪
２０  記録材収納部
２１  芯金
２２  断熱層
２３  発熱体層（電磁誘導発熱層）
２４  弾性層
２５  離型層
２７  定着ローラ
２８  定着ベルト
３０  原稿読取部
３１  芯金
３２  断熱層
３３  離型層
４０  画像形成部
４１  励磁コイル
４２  磁性体コア
４３  コイルボビン
４４  高周波インバータ
５０  中間転写ベルト
５１  メインコイル
５２  消磁コイル
５３  メインコア
５４  端部コア
５５  裾コア
５６  ボビン本体
５７  リブ
５８  通紙領域外の範囲
５９  滑り層
６０  レジストローラ
６１  封止板
７０  転写部
１００  定着装置
４００Ｙ、４００Ｍ、４００Ｃ、４００Ｋ  画像形成手段
４１０  感光体
４２０  スコロトロン帯電手段
４３０  露光手段
４４０  現像手段
４５０  クリーニング手段
Ｎ  ニップ部
Ｓ  空間
Ｐ  記録材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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