(57)【要約】【課題】樹脂製で厚肉部と薄肉部を有する外装ケース内に電池を収納してなる電池パックにおいて、外装ケースのソリを抑制し、寸法の精度を向上させる。【解決手段】合成樹脂からなり厚肉部と薄肉部とを有する外装ケース内に電池が収納されてなる電池パックであって、外装ケースは、厚肉部が射出成形により形成された後に、薄肉部が射出成形により形成されることにより、厚肉部と薄肉部との間で生じる残留応力を緩和し、ソリ変形を抑えた電池パックの提供が可能である。また、電子機器への装着寸法の精度を向上させることができる。【選択図】図１
2012206444.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂からなり厚肉部と薄肉部とを有する外装ケース内に電池が収納されてなる電池パックであって、
前記外装ケースは、前記厚肉部が射出成形により形成された後に、前記薄肉部が射出成形により形成されたものであることを特徴とする電池パック。
【請求項２】
前記薄肉部が射出成形により形成される際に、薄肉部を構成する合成樹脂により前記厚肉部の端面が被覆されたものであることを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
【請求項３】
前記厚肉部が射出成形により形成される際に、厚肉部の薄肉部との結合部に相当する位置に凸条が設けられたものであることを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
【請求項４】
前記凸条の中間部又は先端部の幅が前記凸条の根元の幅よりも大きいことを特徴とする請求項３に記載の電池パック。
【請求項５】
前記凸条が結合部の稜線方向全周に亘って設けられていることを特徴とする請求項３に記載の電池パック。
【請求項６】
前記凸条が前記結合部において稜線方向に沿って断続的に複数設けられていることを特徴とする請求項３に記載の電池パック。
【請求項７】
合成樹脂からなり厚肉部と薄肉部を有する外装ケース内に電池が収納されてなる電池パックの製造方法であって、
前記外装ケースは、前記厚肉部を射出成形により形成した後に、前記薄肉部を射出成形により形成することを特徴とする電池パックの製造方法。
【請求項８】
厚肉部と薄肉部とを有する樹脂成形体の射出成形方法であって、
前記厚肉部を射出成形により形成した後に、前記薄肉部を射出成形により形成する樹脂成形体の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電池が合成樹脂からなる外装ケース内に収納されて構成された電池パックに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ノート型パソコンや移動体通信機器の高機能化による搭載集積回路の拡大により、搭載部品の小型軽量化やデジタルスチルカメラの小型軽量化、あるいは携帯用音楽プレーヤーの薄型軽量化などに伴い搭載機器の部品や特に電源である電池パックの薄型軽量化が強く要望されている。
【０００３】
従来のノート型パソコンなどのモバイル機器に利用される角箱形状で厚みが３ｍｍ〜２０ｍｍの電池パックの外装ケースには底面板の板厚が０．５ｍｍ以上のものが多く、電池パックそのものの薄型化に対し、電池容量を増やすためには電池パックを構成する部品の小型化、特に樹脂で成形された絶縁機能の外装ケースの薄肉化が不可欠である。
【０００４】
それと同時に、品質面でノート型パソコンなどの電子機器への組み込みに際しての形状寸法の精度向上や、落下衝撃時における電池パックの機械的強度の確保による安全性の向上も強く要望されているため、電池パック単体での変形、形状ソリなどの軽減も不可欠である。
【０００５】
図１２は従来の電池パックの一般的な構成の一例を示した概略図である。図１２に示すように、電池パックは絶縁機能をもった外装ケース５１の中に保護回路基板５２とリード線５３を介して接続した二次電池５４を収納し、外装ケース５１の開口部５５を天面板５６で密閉した構成としている。
【０００６】
また、外装ケース５１には、ノート型パソコンに装着して二次電池５４から電力の供給と、二次電池５４への充電を行うために保護回路基板５２と接続されたコネクタ５９を設けている。
【０００７】
また、この外装ケース５１において底面板５７と側面板５８の肉厚寸法は等しくなる構成としている。
【０００８】
ここで従来技術においては、この外装ケース５１と天面板５６は樹脂の射出成形加工にて形成され、開口部５５を密閉する際には、樹脂を溶融して結合するあるいは接着剤を塗布して結合する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００９】
さらに、この外装ケース５１を成形する際に図１４に示すように金型キャビティー近くに埋設したサーミスタ温度センサ７１の信号を増幅器７２へ入力させて、
（１）演算器７３内で設定温度との比較によって得られた差の値に実験から得られた関数を乗じて冷却時間を算出した出力値、及び、
（２）保圧終了信号を受けてスタートされたカウンタ７４でカウントされた出力値、
を比較器７５に入力してこれらを比較し、これらの値が一致したときに冷却を終了するとともに型開き信号を出力して成形を終了させる。このようにして冷却固化時間をコントロールすることにより収縮差に起因して発生するソリを抑制する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【００１０】
また、この外装ケース５１を成形する際の成形品内の圧力差をなくし収縮バランスを取るための方法が提案されており、具体的には以下の通りである。
【００１１】
まず、図１５に示すように可動金型８１と、固定金型８２とで構成されるキャビティー８３内に溶融樹脂を固定金型８２に設けられている樹脂投入口８５から射出、注型して成形品を成形する。次に樹脂注型完了後２〜５０秒後、すなわち、溶融樹脂の表面層が固化し始めた頃に可動金型８１からキャビティー８３内に向って、ガスを注入し（ガスは可動金型８１に設けられたガス流路およびガス注入孔を通じて供給されるがこれらガス流路およびガス注入孔は図１５においては省略されており図示されていない）、成形品の冷却完了直前まで所定の時間キャビティー８３内の圧力を３〜５０ＭＰａの所定の値に保持する。その後、脱型を開始するまでにキャビティー８３内のガスを外部に放出し、成形品を離型する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００８−１３５３４２号公報
【特許文献２】特開平６−２５４９２９号公報
【特許文献３】特開２００３−２４５９３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、特許文献１に示される従来技術では、図１２に示すように通常は外装ケース５１の底面板５７と側面板５８の肉厚寸法が等しいために成形時に発生する樹脂の収縮や充填時の圧力による残留応力によって、外装ケース５１の底面板５７が四方を囲んでいる側面板５８の収縮により引っ張られて変形し、底面板５７が図１１に模式的に示した如くソリ変形するという課題があった。
【００１４】
また、特許文献２に示される従来技術では実際には肉厚差から来る収縮量の差によりソリが発生することに対しては、成形冷却条件が及ぶ影響の範囲が狭いためにソリの抑制効果が得られない課題があった。
【００１５】
さらに、特許文献３に示される従来技術ではすでに述べたようにキャビティー８３内の圧力を成形品の冷却完了直前まで３〜５０ＭＰａに保持するため、肉厚差による収縮のコントロールに対して偏肉部分に過度の保圧がかかる。これにより偏肉厚部と一般肉厚部とで保圧差が発生する。そのため、収縮状態にも差が発生し、結果的にソリの抑制効果が得られないという課題があった。
【００１６】
本発明は上記従来の課題を鑑みて成されたもので、樹脂成形で形成された外装ケースのソリを抑制し、形状寸法の精度を向上させることで電子機器への装着時に発生するトラブルを減少させるとともに、実用上充分な機械的強度を有する電池パックを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記のような目的を達成するために本発明の電池パックは、合成樹脂からなり厚肉部と薄肉部とを有する外装ケース内に電池が収納されてなる電池パックであって、外装ケースは、厚肉部が射出成形により形成された後に、薄肉部が射出成形により形成されたものであることを特徴とする。
【００１８】
本構成によって、厚肉部と薄肉部との間で生じる残留応力を緩和することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によればソリ変形を抑えた電池パックの提供が可能である。また、電子機器への装着寸法の精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】（ａ）本発明の一実施の形態における電池パックを示した一部切欠斜視図、（ｂ）本発明の一実施の形態における電池パックの外装ケースを示した一部切欠斜視図
【図２】本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースを示した一部切欠斜視図
【図３】本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースを示した一部切欠斜視図
【図４】本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースを示した一部切欠斜視図
【図５】本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースを示した一部切欠斜視図
【図６】本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースを示した一部切欠斜視図
【図７】（ａ）本発明の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の断面を示した概略図、（ｂ）本発明の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の断面を示した概略図
【図８】（ａ）本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の断面を示した概略図、（ｂ）本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の要部を拡大した概略断面図
【図９】（ａ）本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の断面を示した概略図、（ｂ）本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の要部を拡大した概略断面図
【図１０】（ａ）本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の断面を示した概略図、（ｂ）本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の要部を拡大した概略断面図、（ｃ）本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの製造装置の断面を示した概略図
【図１１】本発明の比較例における電池パックの外装ケースのソリ状態を示した一部切欠斜視図
【図１２】従来例における電池パックを示した一部切欠斜視図
【図１３】本発明の実施の形態における電池パックの外装ケースのソリ量の測定概念を示した一部切欠斜視図
【図１４】従来例における樹脂成型時の冷却固化時間のコントロールを示したブロック図
【図１５】従来例におけるガスアシスト成形による成形品の製造装置を示した概念図
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２２】
以下に示される一実施の形態は、電池パックとして代表的なノート型パソコン用電池パックの構造を示すものであって、本発明は電池パックの構造を下記のものに限定するものではない。
【００２３】
図１（ａ）は本発明の一実施の形態における電池パックの概略図であり、図１（ｂ）は本発明の一実施の形態における電池パックの外装ケースを示した一部切欠斜視図ある。以下、図１（ａ）及び図１（ｂ）を参照して電池パックの構成を説明する。
【００２４】
図１（ｂ）に示される電池パックの外装ケース１は、絶縁機能を持った合成樹脂で成形された箱型の上ケース２１及び下ケース２２から成っている。一端が開口した箱型の上ケース２１及び下ケース２２は、天面板３又は底面板４と側面板５とをそれぞれ一体化したものであり射出成形加工にて形成される。下ケース２２は開口部１１において上ケース２１と突き合わされ接合されて密閉される。図１（ａ）に示すように、この外装ケースの中には、複数の二次電池２及び保護回路基板９が予め収納されており、これらはリード線８で相互に接続されている。
【００２５】
また、図１（ａ）に示す電池パックにおいて、外装ケース１にはノート型パソコンに接続するためのコネクタ７が設けられており、このコネクタ７は保護回路基板９と接続されている。二次電池２はコネクタ７及び保護回路基板９を介して、パソコン本体に電力を供給し、又はパソコン本体から充電電力の供給を受ける。
【００２６】
図１（ａ）に示す電池パックでは、上ケース２１の天面板３の肉厚は側面板５の肉厚よりも薄くなっており、先ず厚肉部である側面板５が射出成形によって形成され、その後に薄肉部である天面板３が射出成形によって形成される。同様に、下ケース２２においても底面板４の肉厚は側面板５の肉厚よりも薄くなっており、先ず厚肉部である側面板５が射出成形によって形成され、その後に薄肉部である底面板４が射出成形によって形成される。すなわち、先に厚肉部を射出成形により形成し、その後に薄肉部を射出成形により形成するのである。
【００２７】
このように、厚肉部と薄肉部とを一度に形成するのではなく、段階的に形成することで樹脂が冷却される際の収縮バランスが良好となる。その結果ソリ変形が抑制され外形の形状変化を低減することが可能となる。
【００２８】
図１（ａ）の要部拡大図は、先に形成された側面板５と後に成形された天面板３との結合部１０の断面を示している。側面板５はその内壁面の上端において天面板３の側端面と結合している。
【００２９】
次に、図２を参照して本発明の他の一実施の形態である電池パックについて説明する。
図２に示す電池パックは図１の場合とほぼ同様の方法で作製されるが、以下の点において図１（ａ）に示した電池パックと異なっている。すなわち、要部拡大図に図示されているが如く、上ケース２１の薄肉部となる天面板３が、結合部１０において、厚肉部となる側面板５の端面に被さるように結合されている。換言すれば、先に形成された側面板５の端面を、その後に天面板３を形成するために射出された樹脂が覆っている（必ずしも図示したように全面的に覆う必要はなく、部分的に覆っていてもよい）のである。
【００３０】
このようにすることで、天面板３と側面板５との結合部１０において、図１（ａ）に示す場合に比べ、先に射出された側面板５を構成する樹脂と、後に射出された天面板３を構成する樹脂との境界面積が増えて結合強度が増すのである。
【００３１】
このことは下ケース２２においても同様に行うことができ、下ケース２２においては底面板４と側面板５との結合部１０において、図１（ａ）に示す場合に比べ結合強度が増すのである。
【００３２】
この実施形態においても、図１で述べた電池パックと同様に先ず厚肉部である側面板５が射出成形によって形成され、その後に薄肉部である天面板３又は底面板４が射出成形によって形成されているので、上ケース２１又は下ケース２２のソリ変形を抑制することが可能である。その結果、外装ケース１の外観に肉厚形状が突出すること無く外装ケース１の装着性が向上する。
【００３３】
図３はさらに別の実施形態の概略を示している。要部拡大図に示したとおり、結合部１０において先に射出された側面板５構成する樹脂と後に射出された天面板３構成する樹脂との境界が溝と突起の凹凸の組み合わせ形状になっている点において図２と構成を異にしている。先に射出成形された側面板５の内壁面には突起による凸条部が設けられており、天面板３を形成するために後に射出された樹脂がそれを覆っている。このことにより図２の場合と比較して、さらに境界となる面積が増えて結合部１０の結合強度を増すことができる。この場合、凸条部とそれを覆う樹脂とによって、天面板３の肉厚が部分的に厚くなる。応力が集中しやすい曲部の肉厚が厚くなるので機械的強度が増すことになる。
【００３４】
なお、先ず厚肉部である側面板５が射出成形によって形成され、その後に薄肉部である天面板３又は底面板４が射出成形によって形成されているので、上ケース２１又は下ケース２２のソリ変形を抑制することが可能である点は図２で示した場合と同様である。また、下ケースにおいても同様に行うことができることも図２の場合と同様である。
【００３５】
図４はまた本発明の他の一実施の形態における電池パックの外装ケースの概略図である。この電池パックは、上ケース２１又は下ケース２２の薄肉部である天面板３（又は底面板４）と厚肉部となる側面板５との結合部１０において、これらの境界が溝と突起の凹凸の組み合わせ形状であり、かつ上ケース２１の凸条部下面（又は下ケース２２の凸条部上面）の断面が円弧形状となるように構成したものである。凸部と凹部の境界面積がこれまで述べたものよりも大きくすることができることに加え、先に射出した樹脂（側面板５）と後に射出した樹脂（天面板３又は底面板４）との融合が万一不十分であったとしても、これらが外れにくい。凸条の中間部の幅が根元の幅よりも大きくなっていることによるものであり、必ずしも凸条部の断面形状が円弧である必要は無く、凸条の中間部又は先端部の幅が根元の幅よりも大きくなっていればよい。
【００３６】
このような視点で凸条の先端部を根元より太くした実施形態の具体例を図５に示す。ここでは凹凸の組み合わせを、逆勾配のついた凹溝部とそれに対応する形状の凸条部としている。
【００３７】
また、この凹凸の組み合わせは図６に示した如く、断面が屈曲した鍵形の凹溝とそれに対応する形状の凸条にしてもよい。
【００３８】
なお、図２に示した樹脂の被覆部分や、図３から図６に示したような凸条部分は、結合部１０の稜線全体に亘って設けることもできるし、あるいは部分的に設けることもできる。機械的強度の観点からは結合部１０の稜線全体に亘って凸条を設けることが好ましく、また、部分的に設ける場合には結合部１０の稜線方向に断続的に複数設けることが望ましい。
【００３９】
次に、これまで詳細に述べた電池パックの外装ケース、すなわち上ケース２１又は下ケース２２の製造方法について説明する。なお、上ケース２１と下ケース２２は同様の方法及び装置で製造することができるので、ここでは上ケース２１を例にとって詳述する。最初に図１に示した上ケースの製造方法について述べる。
【００４０】
図１に示される外装ケース１を構成する上ケース２１は図７（ａ）に示した射出成形機及び射出成形機に取り付けられた射出成形金型６０により製造される。射出成形に用いる射出成形金型６０は、雌型６８と、この雌型６８と所定間隔をおいて配置される雄型６７を有している。この雄型６７は外部の駆動機構に接続されている可動金型である。雌型６８の内面は上ケース２１の外面に対応する形状になっており、また、雄型６７の外面は上ケース２１の内面に対応する形状になっている。
【００４１】
これら雌型６８と雄型６７の間隙は、樹脂が注入されるキャビティー６１となる。射出成形金型６０には、スプルー６２、ランナー６３および側面側ゲート６４および天面側ゲート６５が設けられている。
【００４２】
以下、具体的な操作について述べる。まず初めに図７（ａ）に示す如く、可動金型である雄型６７が雌型６８に圧接するように型締めする。このときキャビティー６１は上ケース２１の側面板５の形状となる。この状態で射出ノズル（図示省略）から樹脂を注入すると、樹脂は湯道となるスプルー６２、ランナー６３及び側面側ゲート６４を経てキャビティー６１へ導入される。なお、このとき天面側ゲート６５は雄型６７で閉塞されている。続いて保圧及び冷却工程が進み、厚肉部である側面板５が形成される。
【００４３】
次にキャビティー６１内の樹脂が固化した後、図７（ｂ）に示す如く雄型６７を薄肉部である天面板３の厚さ分だけ図中下方向へ移動させる。これにより雌型６８と雄型６７の間に新たに間隙が確保され、これがキャビティー６６となる。このときキャビティー６６は上ケース２１の天面板３の形状となっている。
【００４４】
引続き改めて樹脂を注入すると、この樹脂は湯道となるスプルー６２及び天面側ゲート６５を経てキャビティー６６へ導入される。このとき側面板５に相当する部分には既に樹脂が充填されているので、この部分へ樹脂が再充填されることはなく、キャビティー６６内にのみ溶融樹脂が導かれる。その際、溶融樹脂はキャビティー６６内にて、既にキャビティー６１内で固化した樹脂と結合する。
【００４５】
このようにして最初に注入された樹脂が側面板５を形成し、その後に注入された樹脂が天面板３を形成し、それらが一体となることで図１に示した上ケース２１が完成する。
【００４６】
次に、図２に示した上ケース２１の製造方法について述べる。図２に示した上ケース２１を製造する際には図８（ａ）に示した製造装置を用いるが、ここで、雌型６８の一部には可動部６９が設けられている。図８（ａ）に示した如く、最初に可動部６９の肩部（図においては可動部左上および右上）を雌型６８の上面に圧接させておく。このとき可動部６９の底面は雌型６８の固定部の内面よりも図中下方向に突出する。その上で、この可動部６９に可動金型である雄型６７を圧接させておく。この状態で樹脂を注入すると、溶融樹脂はキャビティー６１に導かれて側面板５を形成する（図８（ａ）及びその要部拡大図である図８（ｂ）参照）。
【００４７】
その後、可動部６９を図中上方向に移動させて可動部６９の底面を雌型６８の内面に一致させる。さらに雄型６７を図中下方向に移動させると、可動部６９と雄型６７との間に間隙すなわちキャビティー６６が生まれる（図９（ａ）参照）。引続き樹脂を注入すると、この樹脂は湯道となるスプルー６２及び天面側ゲート６５を経てキャビティー６６へ導入される。このとき側面板５に相当する部分には既に樹脂が充填されているので、この部分へ樹脂が再充填されることはなく、キャビティー６６内にのみ溶融樹脂が導かれる（図９（ａ）及びその要部拡大図の図９（ｂ）参照）。その際、溶融樹脂はキャビティー６６内にて、既にキャビティー６１内にて固化した樹脂と結合する。その後、常法に従って、保圧、冷却及び型開きを行って図２に示した上ケース２１が完成する。
【００４８】
なお、図３に示した上ケース２１の製造方法についても簡単に説明を加えておく。図３に示した上ケース２１を製造する際には図１０（ｂ）に示したように雄型６７の上部外側には外周全体に亘って予め切り欠き部を設けておく。この切り欠き部は、側面板５内面の凸条に対応する。その上で、先と同様に可動部６９の肩部を雌型６８の上面に圧接させておく。このとき可動部６９の底面は雌型６８の固定部の内面よりも図中下方向に突出する。また、この可動部６９に可動金型である雄型６７を圧接させておく。このようにしておくことでキャビティー６１には凸条に対応する間隙７０が確保される。この状態で樹脂を注入すれば、側面板５の内面には凸条が形成される。その後、可動部６９を図中上方へ、また稼動金型である雄型６７を所定量だけ図中下方向へ移動させ、キャビティー６６へ樹脂を注入すれば、図３に示す上ケース２１が得られる（図１０（ｃ）参照）。
【００４９】
雄型６７において予め設けておく切り欠き部の形状を所定のものにしておくことで、図４から図６に示した上ケース２１を得ることができる。
【００５０】
可動する雄型６７の駆動機構については説明を省略したが油圧のシリンダやその他の任意の方法を用いることができ、また、射出成形機の成形品の取り出し機構なども任意のものを用いて構わない。
【００５１】
以上の通り、ここまで上ケース２１の製造方法を説明したが、下ケース２２に関しても同様の方法にて製造することができる。
【００５２】
また、成形金型は何ら限定されるものではなく、ホットランナーシステムを使用したものや、ゲート開口をヒーターおよびバルブを用いたものなど任意の構成の成形金型を用いることができる。
【００５３】
以下、本発明の実施例について説明する。
【００５４】
（実施例１）
既に述べた射出成形方法に従って、図１に示した電池パックを作製した。用いた合成樹脂はポリカーボネートである。ここで外装ケースを構成する上ケース２１及び下ケース２２の外形寸法はそれぞれ、
長手方向：２００ｍｍ、
幅方向  ：  ４０ｍｍ、
高さ    ：  ２０ｍｍ、
とした。
【００５５】
また、各部の肉厚は、
上ケース２１の天面板３及び下ケース２２の底面板４の肉厚：１．０ｍｍ、
上ケース２１の側面板５及び下ケース２２の側面板５の肉厚：１．５ｍｍ、
とした。すなわち、天面板３及び底面板４と、側面板５の肉厚の比を１：１．５とした。
【００５６】
（実施例２）
実施例１と同様にポリカーボネートを用いて既に述べた方法に従って、図２に示した電池パックを作製した。この実施例２においては上ケース２１の天面板３を形成する際に射出された樹脂が上ケース２１の側面板５の端面を覆うように導入されたが、その被覆厚さは０．５ｍｍとした。また、下ケース２２の底面板４を形成する際に射出された樹脂が下ケース２２の側面板５の端面を覆うように導入されたが、その被覆厚さも０．５ｍｍとした。外装ケースを構成する上ケース２１及び下ケース２２のその他の外形寸法及び肉厚は実施例１と同様とした。
【００５７】
（実施例３）
同様に図３に示す電池パックを作製した。ここで、上ケース２１及び下ケース２２のそれぞれの側面板５を形成する際に内壁に設けられる凸条の高さ、すなわち突出長は２ｍｍとし、その幅は０．３ｍｍとした。この凸条は稜線方向全周に亘って設けた。用いた樹脂およびその他の各部の寸法は実施例１と同様とした。天面板３及び底面板４を形成する際に凸条を覆う樹脂の被覆厚さは凸条の上下ともに０．３５ｍｍとした。外装ケースを構成する上ケース２１及び下ケース２２のその他の外形寸法及び肉厚は実施例１と同様とした。
【００５８】
（実施例４）
図４に示す電池パックを作製した。ここで、上ケース２１及び下ケース２２のそれぞれの側面板５を形成する際に内壁に設けられる凸条の高さ、すなわち突出長は０．５ｍｍとした。この凸条は稜線方向全周に亘って設けた。また、凸条下面（又は下ケース２２の場合は凸条上面）の、凸条の長さ方向に垂直な断面は半径０．５ｍｍの円弧形状とした。天面板３及び底面板４を形成する際に凸条を覆う樹脂の被覆厚さは凸条の上下ともに０．３５ｍｍとした。外装ケースを構成する上ケース２１及び下ケース２２のその他の外形寸法及び肉厚は実施例１と同様とした。
【００５９】
（実施例５）
図５に示す電池パックを作製した。ここで、上ケース２１及び下ケース２２のそれぞれの側面板５を形成する際に内壁に設けられる凸条の根元幅を０．３ｍｍとし、凸条の高さ、すなわち突出長は０．５ｍｍとした。この凸条は稜線方向全周に亘って設けた。また、突出方向と凸条の下面がなす傾き角度は５度とした。天面板３及び底面板４を形成する際に凸条を覆う樹脂の被覆厚さは凸条の上下ともに０．３５ｍｍとした。外装ケースを構成する上ケース２１及び下ケース２２のその他の外形寸法及び肉厚は実施例１と同様とした。
【００６０】
（実施例６）
図６に示す電池パックを作製した。ここで、上ケース２１及び下ケース２２のそれぞれの側面板５を形成する際に内壁に設けられる凸条の高さ、すなわち突出長は０．５ｍｍとした。この凸条は稜線方向全周に亘って設けた。また、この凸条の長さ方向と垂直な断面形状は鍵形状とし、根元の幅及び先端の幅をそれぞれ０．３ｍｍ、０．６ｍｍとした。天面板３及び底面板４を形成する際に凸条を覆う樹脂の被覆厚さは０．７ｍｍとした。外装ケースを構成する上ケース２１及び下ケース２２のその他の外形寸法及び肉厚は実施例１と同様とした。
【００６１】
（比較例）
本発明の実施例１と比較するために、電池パックの外装ケースの外形寸法が実施例１と同様の電池パックを作製した。ただし、上ケース２１の製造にあたっては実施例１の如く段階的に射出成形を行うのではなく、一度の射出成形で上ケース２１の側面板５及び天面板３を同時に形成した。下ケース２２の側面板及び底面板４も同様に一度の射出成形で同時に形成した。
【００６２】
以上の実施例１〜５及び比較例に示した電池パックに用いた上ケース２１おいて、引っ張り試験機を用いて、上ケース２１の天面板３と側面板５との結合部１０の引っ張り強度を測定した。
【００６３】
また、それぞれの上ケース２１におけるソリ量を評価した（図１３参照）。ソリ量の評価にあたっては、上ケース２１を常盤上に静置し、ピックテスタにて天面板３の高低Ａを測定し、得られた結果をソリ量とした。
【００６４】
実施例１〜６および比較例の電池パックを各３０個測定し、それぞれのソリ量と引っ張り強度を測定した平均値の結果を（表１）に示す。
【００６５】
【表１】
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【００６６】
表１に示すように、本発明の実施例１〜６は、比較例と比べ、ソリ量が少ないということが判明した。これは段階的な射出成形を行うことにより薄肉部である天面板３及び底面板４と厚肉部である側面板５との収縮バランスが良好になったためと考えられる。
【００６７】
また、比較例は一度の射出成形で薄肉部である天面板３（又は底面板４）と厚肉部である側面板５とを同時に形成してしまうため、それらの肉厚差によって著しく収縮バランスが崩れ、天面板３（又は底面板４）に働く引っ張り作用が側面板５の引っ張り作用を上回ることで、外装ケース１に図１１に示すソリ状態が現れたものと考えられる。
【００６８】
そして、本発明の実施例３〜６は、実施例１，２と比較して天面板３と側面板５との結合面積が大きいため引っ張り強度が高いことがわかる。
【００６９】
以上より、厚肉部を薄肉部よりも先に形成したことで、ソリを最小限に抑え、かつ、実用上充分なケース引っ張り強度を有する電池パックを得ることが可能であることが判った。
【００７０】
なお、上記に示した実施例おいては、ノート型パソコン用の電池パックを具体例として説明したが、他の用途の電池パックにおいても同様の構成とすることで同じ効果が得られる。
【００７１】
なお、ここで開示した発明は電池パック以外の樹脂成形体を射出成形によって形成する際にも適用できるものである。厚肉部と薄肉部とを有する樹脂成形体を形成する際に、先ず厚肉部を射出成形により形成し、その後に薄肉部を射出成形により形成することで肉厚が異なる部分の収縮量の差に起因する歪みを軽減することができる。これにより樹脂成形体の寸法精度を高めることができる。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明によれば電池が合成樹脂からなる外装ケース内に収納されて構成される電池パックにおいて、前記外装ケースが厚肉部、薄肉部の順に射出成形されて作られることにより、ソリを抑制することができ形状寸法の精度向上が可能となるので電池パックとして有用である。
【符号の説明】
【００７３】
１  外装ケース
２  二次電池
３  天面板
４  底面板
５  側面板
７  コネクタ
８  リード線
９  保護回路基板
１０  結合部
１１  開口部
２１  上ケース
２２  下ケース
６０  射出成形金型
６１  キャビティー
６２  スプルー
６３  ランナー
６４  側面側ゲート
６５  天面側ゲート
６６  キャビティー
６７  雄型
６８  雌型
６９  可動部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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