(57)【要約】【課題】車体の側面にガラス窓や樹脂ガラスといった透明な窓パネル材をサッシレス形式で取り付けるにあたり、作業員の作業負担を従来よりも大幅に軽減し得る窓構造を提供する。【解決手段】バス等の車体の側面にサッシレス形式で取り付けられるガラス窓１（窓パネル材）の車幅方向内側の表面に、車両前後方向にバー状に延在するアルミ製の骨部材２を接着して固定し、前記ガラス窓１を前記骨部材２を介して車体側の骨格３の窓柱４に取り付ける。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体の側面に透明な窓パネル材をサッシレス形式で取り付けるための窓構造であって、窓パネル材の表面に骨部材を固着し、該骨部材を介して前記窓パネル材を車体側に取り付けたことを特徴とする窓構造。
【請求項２】
窓パネル材の骨部材を車体側に取り付けるにあたり、該車体側に前記骨部材を載置して支持し得る載置面を設け、該載置面に対し前記骨部材を締結して取り付けることを特徴とする請求項１に記載の窓構造。
【請求項３】
窓パネル材に対し車両前後方向に延びるバー状の骨部材を固着し、該骨部材の上側の窓パネル材に部分的に窓部を構成すると共に、該窓部を開閉するスライド窓の下部を摺動自在に支えるレール部を前記骨部材に設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の窓構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バス等の車両の側面に適用される窓構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、バスの側窓には、窓枠内にガラス窓を組み付けたアッセンブリを車体の骨格に取り付ける形式（下記の特許文献１、２を参照）が採用されていたが、近年におけるバスの設計では、フラッシュサーフェイス（ボディ表面と部品との段差を低減して凹凸の少ない滑らかなフォルムとすること）を実現するべく、窓枠を廃止したサッシレス形式が採用されるようになってきている。
【０００３】
即ち、サッシレス形式のバスの側窓では、窓枠を付けていないガラス窓を車体側の骨格に対し直接的に接着して貼り付けるようにしており、このようなサッシレス形式の採用によりガラス窓とボディ表面との段差が少なくなり、外観の見栄え向上や風切り音の低減が図られている。
【０００４】
尚、従来の窓構造に関連する先行技術文献情報としては下記の特許文献１，２等がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１７７３８４号公報
【特許文献２】実開平６−７２７１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、バスのガラス窓は、十分な採光や展望を得るために乗用車等と比較して非常に大きなものとなっており、このように大きなガラス窓を接着にて車体側の骨格に貼り付けるにあたっては、建て付けバラツキを抑え得るよう貼り付け位置の管理を厳しく行う必要があるが、掴み代のないパネル状のガラス窓を直接手で掴んで接着作業を精度良く行うのは容易なことではなく、また、窓枠のないガラス窓の面剛性が低いことから取り扱いを慎重に行わなければならないという事情もあり、作業員にとって非常に気配りが必要な負担の大きい作業となっていた。
【０００７】
本発明は上述の実情に鑑みてなしたもので、車体の側面にガラス窓や樹脂ガラスといった透明な窓パネル材をサッシレス形式で取り付けるにあたり、作業員の作業負担を従来よりも大幅に軽減し得る窓構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、車体の側面に透明な窓パネル材をサッシレス形式で取り付けるための窓構造であって、窓パネル材の表面に骨部材を固着し、該骨部材を介して前記窓パネル材を車体側に取り付けたことを特徴とするものである。
【０００９】
而して、このようにすれば、骨部材を掴み代として掴むことで窓パネル材を容易に取り扱うことが可能となって作業性が大幅に向上し、しかも、骨部材を表面に固着したことで窓パネル材の面剛性が高められて取り扱い易くなる。
【００１０】
また、本発明においては、窓パネル材の骨部材を車体側に取り付けるにあたり、該車体側に前記骨部材を載置して支持し得る載置面を設け、該載置面に対し前記骨部材を締結して取り付けることが好ましい。
【００１１】
このようにすれば、窓パネル材の骨部材を車体側の載置面に載置して支持させることにより窓パネル材の上下の位置決めを簡便に行うことが可能となり、しかも、窓パネル材を手で持ち続けなくても済むことで作業性の更なる向上が図られる。
【００１２】
更に、本発明においては、窓パネル材に対し車両前後方向に延びるバー状の骨部材を固着し、該骨部材の上側の窓パネル材に部分的に窓部を構成すると共に、該窓部を開閉するスライド窓の下部を摺動自在に支えるレール部を前記骨部材に設けるようにしても良く、このようにすれば、スライド窓の下部を摺動自在に支えるためのレール部を新たな別部材として設けなくて済み、組み付け工数が少なくなって作業負担の軽減化が図られる。
【発明の効果】
【００１３】
上記した本発明の窓構造によれば、下記の如き種々の優れた効果を奏し得る。
【００１４】
（Ｉ）本発明の請求項１に記載の発明によれば、骨部材を掴み代として掴むことで窓パネル材を容易に取り扱い得るようにして作業性を大幅に向上することができ、しかも、骨部材を表面に固着したことで窓パネル材の面剛性を高めて取り扱い易くすることができるので、車体の側面にガラス窓や樹脂ガラスといった透明な窓パネル材をサッシレス形式で取り付けるにあたり、作業員の作業負担を従来よりも大幅に軽減することができる。
【００１５】
（ＩＩ）本発明の請求項２に記載の発明によれば、窓パネル材の骨部材を車体側の載置面に載置して支持させることにより窓パネル材の上下の位置決めを簡便に行うことができると共に、窓パネル材を手で持ち続けなくても済むことで作業性の更なる向上を図ることができる。
【００１６】
（ＩＩＩ）本発明の請求項３に記載の発明によれば、スライド窓の下部を摺動自在に支えるためのレール部を新たな別部材として設けなくて済むので、組み付け工数を減らして作業負担の更なる軽減化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明を実施する形態の一例を示す正面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ矢視の断面図である。
【図３】図１のガラス窓の斜視図である。
【図４】図１のガラス窓を骨部材を介して車体側に取り付けた状態を示す図である。
【図５】図３のブラケットの詳細を拡大して示す斜視図である。
【図６】図４のブラケットの載置面への骨部材の締結に関する説明図である。
【図７】本発明の別の形態例を示す正面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ矢視の断面図である。
【図９】窓部下側のレール部からガラスランを取り出した状態を示す断面図である。
【図１０】窓部下側のレール部からスペーサを取り出した状態を示す断面図である。
【図１１】スライド窓を換気窓枠から取り外した状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００１９】
図１〜図６は本発明を実施する形態の一例を示すもので、本形態例においては、図１及び図２に示す如く、バス等の車体の側面にサッシレス形式で取り付けられるガラス窓１の車幅方向内側の表面に、車両前後方向にバー状に延在するアルミ製の骨部材２を接着して固定し、図３及び図４に示す如く、前記ガラス窓１を前記骨部材２を介して車体側の骨格３の窓柱４に取り付けるようにしている。
【００２０】
即ち、図５に拡大して示す如く、格子状に構成された車体側の骨格３の窓柱４における適宜な高さ位置に、前記骨部材２の両端部を載置して支持し得る載置面５と、該載置面５の車幅方向内側端で上方に立ち上がって車両前後方向に延びる起立面６とを備えたＬ字断面のブラケット７を溶接しておき、図６に示す如く、このブラケット７の載置面５に対し前記骨部材２の両端部を載置した上で下方から工具８を利用してボルト９で締結するようにしてある。
【００２１】
而して、このようにすれば、骨部材２を掴み代として掴むことでガラス窓１を容易に取り扱うことが可能となって作業性が大幅に向上し、しかも、骨部材２を表面に固着したことでガラス窓１の面剛性が高められて取り扱い易くなる。
【００２２】
また、ガラス窓１の骨部材２を車体側に取り付けるにあたり、該車体側に前記骨部材２を載置して支持し得るブラケット７の載置面５を設け、該載置面５に対し前記骨部材２を締結して取り付けるようにしているので、ガラス窓１の骨部材２を車体側の載置面５に載置して支持させることによりガラス窓１の上下の位置決めを簡便に行うことが可能となり、しかも、ガラス窓１を手で持ち続けなくても済むことで作業性の更なる向上が図られる。
【００２３】
尚、特に本形態例の場合は、載置面５だけでなく該載置面５の車幅方向内側端で上方に立ち上がって車両前後方向に延びる起立面６を備えたＬ字断面のブラケット７を用いているので、該ブラケット７の起立面６にガラス窓１の骨部材２を突き当てることで車幅方向の位置決めも簡便に行うことが可能となる。
【００２４】
従って、上記形態例によれば、骨部材２を掴み代として掴むことでガラス窓１を容易に取り扱い得るようにして作業性を大幅に向上することができ、しかも、骨部材２を表面に固着したことでガラス窓１の面剛性を高めて取り扱い易くすることができるので、車体の側面にガラス窓１をサッシレス形式で取り付けるにあたり、作業員の作業負担を従来よりも大幅に軽減することができる。
【００２５】
また、車体側の骨格３の窓柱４に溶接したブラケット７の載置面５にガラス窓１の骨部材２の両端部を載置して支持させることによりガラス窓１の上下の位置決めを簡便に行うことができると共に、ブラケット７の起立面６にガラス窓１の骨部材２を突き当てることで車幅方向の位置決めも簡便に行うことができ、しかも、ガラス窓１を手で持ち続けなくても済むことで作業性の更なる向上を図ることができる。
【００２６】
図７〜図１１は本発明の別の形態例を示すもので、本形態例においては、先に図１〜図６で説明した形態例の場合と同様に、バス等の車体の側面にサッシレス形式で取り付けられるガラス窓１の車幅方向内側の表面に、車両前後方向にバー状に延在するアルミ製の骨部材２を接着して固定した窓構造に関し、骨部材２の上側のガラス窓１に部分的に窓部１０を構成すると共に、該窓部１０を開閉するスライド窓１１の下部を摺動自在に支えるレール部１２を前記骨部材２に設けたところを特徴としている。
【００２７】
即ち、図７に示す如く、ガラス窓１における骨部材２の上側部分に、骨部材２を下辺とする横長の矩形状にアルミ製の換気窓枠１３が構成されており、該換気窓枠１３内の片側半分（図７中における左側半分）が窓部１０として部分的に開口され、換気窓枠１３内でスライド窓１１を横行させて前記窓部１０を開閉できるようにしてある。
【００２８】
そして、図８に示す如く、換気窓枠１３内でスライド窓１１を横行させるにあたり、前記骨部材２上部のガラス窓１に沿う位置に、スライド窓１１の下部を摺動自在に支えるレール部１２が溝形に設けられていると共に、前記換気窓枠１３の上辺を成す横枠１４下部にスライド窓１１の上部を摺動自在に支えるレール部１５が上向きに凹む溝形に設けられている。
【００２９】
ここで、前記骨部材２上部のレール部１２は、前記横枠１４下部のレール部１５よりも深く形成され、該レール部１２内にガラスラン１６（スライド窓のガイドになっているゴム枠）がスペーサ１７により嵩上げされた状態で着脱自在にレール部１２に嵌め込まれており、このスペーサ１７はスライド窓１１の横幅に略相当する長さ寸法で二つに分割されている。
【００３０】
尚、前記ガラスラン１６は、換気窓枠１３の全周に沿う無端ループ状を成しており、前記骨部材２上部のレール部１２に嵌め込まれた後に、前記換気窓枠１３の両側の縦枠に沿い立ち上がって横枠下部のレール部１２にも嵌め込まれるようになっている。
【００３１】
而して、本形態例によれば、骨部材２を利用してスライド窓１１のレール部１２を設けたことにより、該レール部１２を新たな別部材として設けなくて済むので、組み付け工数を減らして作業負担の更なる軽減化を図ることができる。
【００３２】
また、斯かる構成とした場合に、図７に図示されているスライド窓１１を図７中の右側に寄せて窓部１０を開放し、図９に示す如く、窓部１０下側のレール部１２からガラスラン１６を引き上げて取り出し、次いで、図１０に示す如く、ガラスラン１６を引き上げた状態で下のスペーサ１７をレール部１２から取り外し、然る後に、図１１に示す如く、スペーサ１７による嵩上げのない状態でガラスラン１６をレール部１２に再び嵌め込んでスライド窓１１を窓部１０を閉じる位置に戻すと、ガラスラン１６の高さがスペーサ１７の高さ分だけ下がっているので、スライド窓１１がレール部１２に落ち込んで該スライド窓１１の上部が横枠下部のレール部１２から外れ、スライド窓１１を車室側に倒して換気窓枠１３から取り外すことが可能となり、スライド窓１１を単独で交換することが可能となる。尚、新しいスライド窓１１を取り付ける際には前述の図９〜図１１の手順を逆に行えば良い。
【００３３】
つまり、このように骨部材２側に埋設されているレール部１２をスペーサ１７により嵩上げした状態で着脱自在にレール部１２に嵌め込んでおけば、万一、スライド窓１１が破損したような場合でも、該スライド窓１１だけを単独で交換することが可能となり、ガラス窓１全体を交換しなくても済むことで作業負担が少なくなる。
【００３４】
尚、本発明の窓構造は、上述の形態例にのみ限定されるものではなく、図示例では窓パネル材としてガラス窓を採用した場合を例示しているが、窓パネル材として樹脂ガラスを採用したものであっても良いこと、また、図７〜図１１の形態例ではスライド窓を一枚で構成した場合を例示しているが、二枚のスライド窓が行き違うようにした引き違い窓形式で構成したものであっても良いこと、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００３５】
１  ガラス窓（窓パネル材）
２  骨部材
３  骨格
４  窓柱
５  載置面
１０  窓部
１１  スライド窓
１２  レール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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