(57)【要約】【課題】波長４００〜４６０ｎｍの青色光のレーザー又はＬＥＤによって励起されて発光する蛍光スクリーンであって、励起光の透過率が低く、励起効率が高く、また安全性が高いと共に、発光輝度の高い蛍光スクリーンを提供する。【解決手段】透明基板上に、少なくとも赤色蛍光体層及び緑色蛍光体層がパターニングされてなり、該蛍光体層は光拡散材粒子を含み、該蛍光スクリーンに入射した光の波長４００〜４６０ｎｍにおける平均透過率が１０％以下である蛍光スクリーン。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
波長４００〜４６０ｎｍの光を照射することにより発光するディスプレイ用の蛍光スクリーンにおいて、
該蛍光スクリーンは、透明基板上に、少なくとも赤色蛍光体層及び緑色蛍光体層がパターニングされてなり、
該蛍光体層は光拡散材粒子を含み、
該蛍光スクリーンに入射した光の波長４００〜４６０ｎｍにおける平均透過率が１０％以下であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【請求項２】
波長４００〜４６０ｎｍの光を照射することにより発光するディスプレイ用の蛍光スクリーンにおいて、
該蛍光スクリーンは、透明基板上に、少なくとも赤色蛍光体層及び緑色蛍光体層がパターニングされてなり、
蛍光体層は光拡散材粒子を１．０〜４０重量％含むことを特徴とする蛍光スクリーン。
【請求項３】
請求項２において、該蛍光スクリーンに入射した光の波長４００〜４６０ｎｍにおける平均透過率が１０％以下であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記光拡散材粒子が、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、及び酸化ホウ素よりなる群から選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記光拡散材粒子の平均粒径が１０μｍ以下であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記蛍光体層に含まれる蛍光体に対する光拡散材粒子の割合が０．０１〜１０重量倍であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項において、前記透明基板と前記蛍光体層との間に、カラーフィルター層がパターニングされていることを特徴とする蛍光スクリーン。
【請求項８】
透明基板上に、少なくとも赤色蛍光体層及び緑色蛍光体層がパターニングされてなり、波長４００〜４６０ｎｍの光を照射することにより発光するディスプレイ用の蛍光スクリーンの該蛍光体層の形成に使用されるインキであって、
該インキは、少なくとも蛍光体と光拡散材粒子を含み、
該蛍光体に対する該光拡散材粒子の割合が、０．０１〜１０重量倍であることを特徴とするインキ。
【請求項９】
請求項８において、前記光拡散材粒子が、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、及び酸化ホウ素よりなる群から選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とするインキ。
【請求項１０】
請求項８又は９において、前記光拡散材粒子の平均粒径が１０μｍ以下であることを特徴とするインキ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、波長４００〜４６０ｎｍの青色光のレーザー又はＬＥＤによって励起されて発光する蛍光スクリーンに関し、より詳細には蛍光体層に光拡散材粒子を含有させることで輝度を向上させ、且つ励起光の透過率を下げ、励起効率を高めると共に安全性を高めた蛍光スクリーンに関する。
本発明はまた、このような蛍光スクリーンの蛍光体層の形成に用いられるインキに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、基板上に形成された蛍光体層に、波長４００〜４６０ｎｍの青色光のレーザー又はＬＥＤを照射して励起させることにより発光させる蛍光スクリーンについては、種々提案されているが（例えば、特許文献１）、励起光が蛍光体層をそのまま透過してしまい有効に励起光として使用されないことや、透過した励起光の波長や強度によっては、透過した励起光の人体に及ぼす影響（透過光が目に入る危険性）などが問題となっていた。また、蛍光体層が形成された基板内に、発光した蛍光が導光され、設計通りの発光を取り出せず、十分な輝度が得られない問題もあった。
【０００３】
なお、特許文献１には、蛍光体に酸化チタン、酸化珪素等の拡散剤を含有させてもよい旨の記載がなされているが、その含有量や蛍光体に対する含有比について何らの記載もなく、もとより、特許文献１には、蛍光スクリーンを透過する励起光の透過率の問題や、基板内への発光光の導光による輝度の低下の問題について何ら認識されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１５４０３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記従来の問題点を解決し、波長４００〜４６０ｎｍの青色光のレーザー又はＬＥＤによって励起されて発光する蛍光スクリーンであって、励起光の透過率が低く、励起効率が高く、また安全性が高いと共に、発光輝度の高い蛍光スクリーンを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は上記課題を解決すべく、鋭意検討した結果、蛍光体層に光拡散材粒子を含有させて励起光の透過率を下げることで、励起効率及び安全性の向上を図ると共に、発光輝度も高めることができることを見出した。
【０００７】
本発明はこのような知見に基いて達成されたものであり、以下を要旨とする。
【０００８】
［１］  波長４００〜４６０ｎｍの光を照射することにより発光するディスプレイ用の蛍光スクリーンにおいて、該蛍光スクリーンは、透明基板上に、少なくとも赤色蛍光体層及び緑色蛍光体層がパターニングされてなり、該蛍光体層は光拡散材粒子を含み、該蛍光スクリーンに入射した光の波長４００〜４６０ｎｍにおける平均透過率が１０％以下であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【０００９】
［２］  波長４００〜４６０ｎｍの光を照射することにより発光するディスプレイ用の蛍光スクリーンにおいて、該蛍光スクリーンは、透明基板上に、少なくとも赤色蛍光体層及び緑色蛍光体層がパターニングされてなり、蛍光体層は光拡散材粒子を１．０〜４０重量％含むことを特徴とする蛍光スクリーン。
【００１０】
［３］  ［２］において、該蛍光スクリーンに入射した光の波長４００〜４６０ｎｍにおける平均透過率が１０％以下であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【００１１】
［４］  ［１］ないし［３］のいずれかにおいて、前記光拡散材粒子が、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、及び酸化ホウ素よりなる群から選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【００１２】
［５］  ［１］ないし［４］のいずれかにおいて、前記光拡散材粒子の平均粒径が１０μｍ以下であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【００１３】
［６］  ［１］ないし［５］のいずれかにおいて、前記蛍光体層に含まれる蛍光体に対する光拡散材粒子の割合が０．０１〜１０重量倍であることを特徴とする蛍光スクリーン。
【００１４】
［７］  ［１］ないし［６］のいずれかにおいて、前記透明基板と前記蛍光体層との間に、カラーフィルター層がパターニングされていることを特徴とする蛍光スクリーン。
【００１５】
［８］  透明基板上に、少なくとも赤色蛍光体層及び緑色蛍光体層がパターニングされてなり、波長４００〜４６０ｎｍの光を照射することにより発光するディスプレイ用の蛍光スクリーンの該蛍光体層の形成に使用されるインキであって、該インキは、少なくとも蛍光体と光拡散材粒子を含み、該蛍光体に対する該光拡散材粒子の割合が、０．０１〜１０重量倍であることを特徴とするインキ。
【００１６】
［９］  ［８］において、前記光拡散材粒子が、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、及び酸化ホウ素よりなる群から選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とするインキ。
【００１７】
［１０］  ［８］又は［９］において、前記光拡散材粒子の平均粒径が１０μｍ以下であることを特徴とするインキ。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、蛍光体層に光拡散材粒子を含有させることにより、波長４００〜４６０ｎｍの励起光が蛍光体層内でこの光拡散材粒子により拡散され、この結果、蛍光体層を透過する光の割合が低減され、蛍光体層内に入射した光は蛍光体の励起に有効に利用されるようになることから、励起効率が向上すると共に、励起光の透過率が低減することで、安全性が高められる。
【００１９】
また、上記のように励起光が蛍光体層内で光拡散材粒子により拡散され、励起光が蛍光体の励起に有効利用されることにより、発光輝度が高められると共に、発光により生じた蛍光も光拡散材粒子により拡散される結果、基板内に導光される発光の割合が低減し、設計通りの光量の発光を取り出すことができ、高輝度の蛍光スクリーンを実現することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に本発明の蛍光スクリーン及びインキの実施の形態を詳細に説明する。
【００２１】
［蛍光スクリーン］
本発明の蛍光スクリーンは、波長４００〜４６０ｎｍの青色光のレーザー又はＬＥＤによって励起されて発光するディスプレイ用の蛍光スクリーンであって、蛍光体層に光拡散材粒子を含むことにより、波長４００〜４６０ｎｍの光の透過率を下げたものである。
【００２２】
本発明の蛍光スクリーンは、透明基板上に少なくとも赤色蛍光体層と緑色蛍光体層がパターニングされており、該蛍光体層に加え、該透明基板と該蛍光体層との間に、カラーフィルター層をパターニングすることもできる。
また、本発明の蛍光スクリーンは、透明基板上にパターニングされた蛍光体層の上にさらに、透明基板等の光透過性部材を積層してもよい。
また、本発明の効果を損なわない範囲で、透明基板とカラーフィルター層との間、カラーフィルターと蛍光体層との間、蛍光体層と光透過性部材との間に接着層等の他の層を設けてもよい。
さらに、必要に応じて本発明の蛍光スクリーンは、反射防止用フィルム、反射膜及び接着層等を設けてもよい。
本発明の蛍光スクリーンは、特開平１１−４１５４８号公報及び特開平１０−２０８６５９号公報等に記載のように画像表示装置として用いることができる。
【００２３】
なお、蛍光スクリーンの光の透過率は、単に蛍光体層の厚さを厚くしたり、蛍光体層中の蛍光体の含有量を多くしたりすることによっても低減させることはできるが、蛍光体層の厚さを過度に厚くすることは通常のスクリーン印刷ではプロセス上困難であり、また、蛍光体層中の蛍光体含有量を過度に多くすることは蛍光体層の強度低下、基板への密着性低下、塗布面の不均一化、インキの粘度上昇による塗布の困難化及び製造コスト増加等の問題があるため、実現不可能である上に、このように蛍光体層を厚くしたり蛍光体層の蛍光体含有量を多くするだけでは、蛍光スクリーンの透過率は後述の平均透過率として１０数％程度であり、十分な結果を得ることができない。
本発明によれば、蛍光体層に光拡散材粒子を特定量含有させることにより、上述のような問題を引き起こすことなく、透過率を十分に低くすることができる。
【００２４】
｛励起光の透過率｝
本発明の蛍光スクリーンは、波長４００〜４６０ｎｍの光を当該蛍光スクリーンへ入射したときの平均透過率が通常１０％以下、好ましくは５％以下、より好ましくは３％以下、さらに好ましくは２％以下、最も好ましくは１％以下である。
この平均透過率が上記上限よりも大きいと、励起光の透過率を下げて、励起効率、安全性、発光輝度を高めることが困難である。
この平均透過率の下限は、通常０．１％以上である。
【００２５】
なお、本発明における「平均透過率」とは、顕微分光光度計で測定される、入射光の平均透過率を言う。
この平均透過率は、測定サンプルの実質的な透過率であればよく、例えば数点測定してその平均をとることで求めることができる。
また、蛍光スクリーンの平均透過率の測定方向は限定されないが、該スクリーンがカラーフィルター層を有する場合は、波長４００〜４６０ｎｍの光は、カラーフィルター層に対して、該蛍光体層側から入射した光の平均透過率を測定する。
【００２６】
なお、例えば波長λにおける透過率ｆ（λ）は、ｆ（λ）＝（波長λの透過光強度）／（波長λの入射光強度）として算出される。
具体的には、後掲の実施例の項に記載されるように、顕微分光光度計（大塚電子株式会社製「ＭＣＰＤ２０００」）を用いて測定される。（ただし、測定器は何らこれに限定されるものではない。）例えば、波長４００〜４６０ｎｍにおける平均透過率は、次のようにして求められる。
【００２７】
【数１】
2012185492.tif 000002
【００２８】
また、本発明において、透過率は、透明基板を含む蛍光スクリーンの透過率であり、蛍光体層のみの透過率を規定するものではない。
【００２９】
｛透明基板｝
本発明の蛍光スクリーンの透明基板（ここで、基板とは、必ずしも板材に限定されず、フィルム、シートを含む広義の基板である。）の構成材料は透明性の高いものであればよく、一般的な蛍光スクリーンに用いられているガラス、ポリエステル、ポリカーボネート、アクリル等の透明樹脂を用いることができる。透明基板は、具体的には、厚さ０．０５〜１．０ｍｍ程度のガラス基板や、厚さ０．０５〜２．０ｍｍ程度の透明樹脂フィルムを用いることができる。
【００３０】
この透明基板の波長４００〜４６０ｎｍの光の透過率は、通常、前述の平均透過率で８０〜９５％である。
【００３１】
｛光透過性部材｝
本発明の蛍光スクリーンは、上記の透明基板とは別に、光透過性部材を有していてもよい。光透過性部材は、透明基板上にパターニングされた蛍光体層の上に積層することが好ましい。光透過性部材を設けることで、該蛍光体層をシール及び／又は保護することができる。この場合、光透過性部材と蛍光体層との間に、接着層などの他の層を設けてもよい。
【００３２】
本発明の蛍光スクリーンの光透過性部材は、フィルム、シートなど形態は限定されず、透明性の高いものであればよく、一般的な蛍光スクリーンの透明基板に用いられているガラス、ポリエステル、ポリカーボネート、アクリル等の透明樹脂を用いることができる。光透過性部材は、具体的には、厚さ０．０５〜１．０ｍｍ程度のガラス基板や、厚さ０．０５〜２．０ｍｍ程度の透明樹脂フィルムを用いることができる。この光透過性部材の波長４００〜４６０ｎｍの光の透過率は、通常、前述の平均透過率で８０〜９５％である。
【００３３】
｛蛍光体層｝
本発明の蛍光スクリーンは、上述のような透明基板上に、少なくとも赤色蛍光体層と緑色蛍光体層とがパターニングされたものである。即ち、本発明の蛍光スクリーンは励起光として波長４００〜４６０ｎｍの青色光を用いるため、青色蛍光体層を設けず、青色の光については、励起光を拡散材で拡散させ青色光として用いてもよい。この場合、青色の光は、後述の光拡散材粒子を含み蛍光体を含まないインキを用いて形成した層から取り出すことができる。
また、波長４００〜４３０ｎｍの青色光を用いる場合は、青色蛍光体を用いて、赤色蛍光体層及び緑色蛍光体層と同様に青色蛍光体層を形成する方が、得られる蛍光スクリーンの刺激純度に優れるため好ましい。
【００３４】
蛍光体層は、蛍光体と光拡散材粒子を含むインキを用いて形成され、通常透明なマトリックス中に蛍光体と光拡散材粒子が分散して含まれた層である。
【００３５】
本発明に係る蛍光体層の厚さは、通常５μｍ〜１００ｍｍ、好ましくは１０〜７０μｍ、より好ましくは１０〜５０μｍである。蛍光体層の厚さが適当な範囲にあることで、励起光の透過率を下げて、励起効率、安全性、発光輝度を高めるといった本発明の効果をより一層確実に得ることができる。
【００３６】
また、蛍光体層は、通常、ストライプ状、ドット状、網目状等、各種のパターンにパターニングされる。
【００３７】
＜蛍光体＞
本発明において、蛍光体層に含有させる蛍光体としては、無機蛍光体、有機蛍光体を用いることができる。なお、無機蛍光体と有機蛍光体とを併用することも可能である。
【００３８】
（無機蛍光体）
無機蛍光体としては以下のものが挙げられる。
【００３９】
<青色無機蛍光体>
青色蛍光体としては、好ましくは、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）１０（ＰＯ４）６（Ｃｌ，Ｆ）２：Ｅｕ、（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｓｒ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）１０（ＰＯ４）６（Ｃｌ，Ｆ）２：Ｅｕ、（Ｂａ，Ｃａ，Ｓｒ）３ＭｇＳｉ２Ｏ８：Ｅｕ等が挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。このうち、（Ｂａ，Ｓｒ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）１０（ＰＯ４）６（Ｃｌ，Ｆ）２：Ｅｕ、Ｂａ３ＭｇＳｉ２Ｏ８：Ｅｕがより好ましく、Ｓｒ１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕが特に好ましい。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４０】
<緑色無機蛍光体>
緑色蛍光体としては、好ましくは、Ｙ３（Ａｌ，Ｇａ）５Ｏ１２：Ｃｅ、ＣａＳｃ２Ｏ４：Ｃｅ、Ｃａ３（Ｓｃ，Ｍｇ）２Ｓｉ３Ｏ１２：Ｃｅ、（Ｓｒ，Ｂａ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ、（Ｓｉ，Ａｌ）６（Ｏ，Ｎ）８：Ｅｕ（β−ｓｉａｌｏｎ）、（Ｂａ，Ｓｒ）３Ｓｉ６Ｏ１２：Ｎ２：Ｅｕ、ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ，Ｍｎ等が挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４１】
<赤色無機蛍光体>
赤色蛍光体としては、好ましくは、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）２Ｓｉ５（Ｎ，Ｏ）８：Ｅｕ、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）Ｓｉ（Ｎ，Ｏ）２：Ｅｕ、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）ＡｌＳｉ（Ｎ，Ｏ）３：Ｅｕ、（Ｓｒ，Ｂａ）３ＳｉＯ５：Ｅｕ、（Ｃａ，Ｓｒ）Ｓ：Ｅｕ、Ｋ２ＳｉＦ６：Ｍｎ等が挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。このうち、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）２Ｓｉ５（Ｎ，Ｏ）８：Ｅｕ、（Ｓｒ，Ｃａ）ＡｌＳｉ（Ｎ，Ｏ）：Ｅｕ、（Ｌａ，Ｙ）２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ、Ｋ２ＳｉＦ６：Ｍｎがより好ましい。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４２】
上記の無機蛍光体の平均粒径は、好ましくは１〜５０μｍであり、より好ましくは５〜３０μｍ、さらに好ましくは５〜２０μｍである。無機蛍光体の粒径が大きすぎると均一に塗布することが困難となる。また、無機蛍光体の粒径が小さすぎると十分な輝度が得られなくなる。なお、ここで、無機蛍光体の平均粒径とは、体積基準による５０％平均粒子径で、レーザーか回折散乱法によって測定される体積基準粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）の値である。
【００４３】
（有機蛍光体）
有機蛍光体としては以下のものが挙げられる。
【００４４】
<赤色有機蛍光体>
赤色蛍光体としては、β−ジケトネート、β−ジケトン、芳香族カルボン酸、又は、ブレンステッド酸等のアニオンを配位子とする希土類元素イオン錯体からなる赤色有機蛍光体、ペリレン系顔料（例えば、ジベンゾ｛［ｆ，ｆ’］−４，４’，７，７’−テトラフェニル｝ジインデノ［１，２，３−ｃｄ：１’，２’，３’−ｌｍ］ペリレン）、アントラキノン系顔料、レーキ系顔料、アゾ系顔料、キナクリドン系顔料、アントラセン系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、フタロシアニン系顔料、トリフェニルメタン系塩基性染料、インダンスロン系顔料、インドフェノール系顔料、シアニン系顔料、ジオキサジン系顔料等が挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４５】
<緑色有機蛍光体>
緑色蛍光体としては、ピリジン−フタルイミド縮合誘導体、ベンゾオキサジノン系、キナゾリノン系、クマリン系、キノフタロン系、ナルタル酸イミド系等の蛍光色素、テルビウム錯体等が挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４６】
<青色有機蛍光体>
青色蛍光体としては、ナフタル酸イミド系、ベンゾオキサゾール系、スチリル系、クマリン系、ピラゾリン系、トリアゾール系化合物の蛍光色素、ツリウム錯体等が挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。これらは１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４７】
（蛍光体含有量）
蛍光体層中の蛍光体の含有量は、用いる蛍光体の種類によって、その好適範囲が異なり、例えば、次の通りである。
・  蛍光体層の蛍光体が無機蛍光体の場合：蛍光体層中の蛍光体の含有量は、通常１０重量％以上、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは３０重量％以上で、通常９０重量％以下、好ましくは８５重量％以下、より好ましくは８０重量％以下である。蛍光体層中の蛍光体の含有量が少な過ぎると十分な発光を得ることができない場合があり、多過ぎると相対的にマトリックスの量が低減して層形成が困難となる場合がある。
・  蛍光体層の蛍光体が有機蛍光体の場合：蛍光体層中の蛍光体の含有量は、通常０．１重量％以上、好ましくは０．５重量％以上、より好ましくは１．０重量％以上で、通常２０重量％以下、好ましくは１５重量％以下、より好ましくは１０重量％以下、さらに好ましくは５重量％以下である。蛍光体層中の蛍光体の含有量が少な過ぎると十分な発光を得ることができない場合があり、多過ぎると蛍光色素の特徴である濃度消光をおこして輝度が低下する場合や、相対的にマトリックスの量が低減して層形成が困難となる場合がある。
【００４８】
＜光拡散材粒子＞
本発明において、光拡散材粒子としては、無機化合物からなる無機光拡散材粒子、有機化合物からなる有機光拡散材粒子を用いることができる。
【００４９】
無機光拡散材としては、酸化ケイ素（シリカ）、ホワイトカーボン、タルク、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化ホウ素、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、珪酸アルミ化ナトリウム、珪酸亜鉛、ガラス、マイカ等が挙げられる。
有機光拡散材としては、スチレン系（共）重合体、アクリル系（共）重合体、シロキサン系（共）重合体、ポリアミド系（共）重合体等が挙げられる。なお、ここで「（共）重合体」とは「重合体」と「共重合体」の双方を意味するものとする。
これらのうち、少量で光拡散効果が大きいことから、無機光拡散材として、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、酸化ホウ素が好ましく、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ケイ素がより好ましい。
【００５０】
光拡散材粒子の平均粒径は、通常１０μｍ以下で、好ましくは０．１〜１０μｍであり、より好ましくは０．１〜５μｍ、さらに好ましくは１〜５μｍである。光拡散材粒子の粒径が大きすぎると励起光の漏れ光が多くなる。また、光拡散材粒子の粒径が小さすぎると励起光を遮蔽する効果が低下する。なお、ここで、光拡散材粒子の平均粒径とは、体積基準による５０％平均粒子径で、レーザーか回折散乱法によって測定される体積基準粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）の値である。
【００５１】
上記の光拡散材粒子は、１種を単独で用いてもよく、材質や平均粒径の異なるものを２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００５２】
蛍光体層中に含まれる光拡散材粒子の量は、蛍光体層に含まれる蛍光体の種類によって、その好適範囲が異なり、例えば、次の通りである。
【００５３】
・無機蛍光体の場合：蛍光体層に含まれる蛍光体が無機蛍光体の場合、本発明に係る蛍光体層は、上述のような光拡散材粒子を１．０重量％以上含むことが好ましく、２．５重量％以上含むことがより好ましく、４．５重量％以上含むことがさらに好ましい。また、蛍光体層は光拡散材粒子を４０重量％以下含むことが好ましく、２０重量％以下含むことがより好ましく、１０重量％以下含むことがさらに好ましい。蛍光体層中の光拡散材粒子が少な過ぎると、蛍光体層に光拡散材粒子を含有させることによる本発明の効果を十分に得ることができず、多過ぎると相対的にマトリックス量が低減して層形成が困難となる場合がある。
【００５４】
・有機蛍光体の場合：蛍光体層に含まれる蛍光体が有機蛍光体の場合、本発明に係る蛍光体層は、上述のような光拡散材粒子を１．０重量％以上含むことが好ましく、５．０重量％以上含むことがより好ましく、１０重量％以上含むことがさらに好ましい。また、蛍光体層は光拡散材粒子を４０重量％以下含むことが好ましく、３０重量％以下含むことがより好ましく、２０重量％以下含むことがさらに好ましい。蛍光体層中の光拡散材粒子が少な過ぎると、蛍光体層に光拡散材粒子を含有させることによる本発明の効果を十分に得ることができず、多過ぎると相対的にマトリックス量が低減して層形成が困難となる場合がある。
【００５５】
蛍光体層中に含まれる蛍光体に対する光拡散材粒子の割合も、蛍光体層に含まれる蛍光体の種類によって、その好適範囲が異なり、例えば、次の通りである。
【００５６】
・無機蛍光体の場合：蛍光体層に含まれる蛍光体が無機蛍光体の場合、蛍光体層中の光拡散材粒子は、蛍光体層中の蛍光体に対する重量割合で０．０１倍以上であることが好ましく、０．０３倍以上であることがより好ましく、０．０７倍以上であることがさらに好ましい。また、この割合は、１０倍以下であることが好ましく、１倍以下であることがより好ましく、０．２倍以下であることがさらに好ましい。蛍光体に対する光拡散材粒子の割合が多すぎると光が遮蔽されてしまい輝度が低下し、少なすぎると励起光の漏れ光が多くなるため輝度が低下し、安全性の問題も生じる。
【００５７】
・有機蛍光体の場合：蛍光体層に含まれる蛍光体が有機蛍光体の場合、蛍光体層中の光拡散材粒子は、蛍光体層中の蛍光体に対する重量割合で０．０１倍以上であることが好ましく、０．５倍以上であることがより好ましく、２倍以上であることがさらに好ましく、４倍以上であることが最も好ましい。また、この割合は、１０倍以下であることが好ましく、７倍以下であることがより好ましく、５倍以下であることがさらに好ましい。蛍光体に対する光拡散材粒子の割合が多すぎると光が遮蔽されてしまい輝度が低下し、少なすぎると励起光の漏れ光が多くなるため輝度が低下し、安全性の問題も生じる。
【００５８】
{カラーフィルター}
本発明の蛍光スクリーンは、前述の蛍光体層に加え、前記透明基板と前記蛍光体層との間に、カラーフィルター層をパターニングすることができる。また、本発明の効果を損なわない範囲で、透明基板とカラーフィルター層との間、カラーフィルターと蛍光体層との間に接着層等の他の層を設けてもよい。
【００５９】
カラーフィルターを積層することによって、波長４００〜４６０ｎｍの青色光の透過率をさらに下げるとともに、蛍光発光波長を調整し、蛍光スクリーンの刺激純度を向上させることができる。
【００６０】
刺激純度は、色彩科学ハンドブック第２版（日本色彩学会編  財団法人  東京大学出版会、１９９８年６月１０日）１１２ページの記載に定義されているように、標準光源の原点の座標と測定されたサンプルのｘ−ｙ座標の距離を示し、標準光源とスペクトル軌跡との距離を１．０とした場合の距離の割合で示される。刺激純度はサンプルの色の純度を示しており、色度座標から、刺激純度の値が小さいと純度が低く、刺激純度の値が大きいと純度が高いことを示す。
本発明の本発明の蛍光スクリーンは、カラーフィルター層を設けることによって、刺激純度がより大きくなり、好ましい色度域を得ることができる。
【００６１】
形成するカラーフィルター層の膜厚については特に制限は無いが、１〜１００μｍ、特に１〜１５μｍであることが好ましい。カラーフィルター層の膜厚が厚すぎると、光透過量が低下する場合があり、薄過ぎると、カラーフィルターとしての機能が低下する場合がある。
【００６２】
カラーフィルターは、着色層を有し、また、各着色層の隙間や着色層領域において光漏れを防止したい部分などに、遮光を目的としてブラックマトリクス（以下「ＢＭ」と称す）が形成されている。
カラーフィルターの製造方法としては、上述のような透明基板上にブラックマトリクスを形成し、次にその上に着色層を形成する方法と、透明基板上に着色層を形成し、次に着色層パターンの隙間を埋めるようにブラックマトリクスを形成する方法があり、本発明ではどちらの方法を採用してもよい。
【００６３】
本発明の蛍光スクリーンに設けられるカラーフィルターに用いる色材としては、各種の染顔料が使用できるが、耐熱性、耐光性等の点から顔料が好ましい。
【００６４】
顔料としては青色顔料、緑色顔料、赤色顔料、黄色顔料、紫色顔料、オレンジ顔料、ブラウン顔料、黒色顔料等各種の色の顔料を使用することができる。また、その構造としてはアゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、ベンズイミダゾロン系、イソインドリノン系、ジオキサジン系、インダンスレン系、ペリレン系等の有機顔料の他に種々の無機顔料等も利用可能である。
【００６５】
顔料の具体例を以下に挙げるがこれに限定されるわけではない。また、「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２」等の用語は、カラーインデックス（Ｃ．Ｉ．）を意味する。
【００６６】
赤色顔料としては、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、１２２、１６８、１７７、２０２、２０６、２０７、２０９、２２４、２４２、２５４、さらに好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、２０９、２２４、２５４が挙げられる。
青色顔料としては、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、さらに好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６が挙げられる。
緑色顔料としては、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７、３６、５８、さらに好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントグリーン５８が挙げられる。
黄色顔料としては、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、１１７、１２９、１３８、１３９、１５０、１５４、１５５、１８０、１８５、さらに好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、１３８、１３９、１５０、１８０が挙げられる。
オレンジ顔料としては、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ３８、７１が挙げられる。
紫色顔料としては、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、２３、さらに好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３が挙げられる。
【００６７】
本発明の蛍光スクリーンに形成されるカラーフィルターに用いるブラックマトリックス（樹脂ＢＭ）の形成方法を以下に述べるが、これらに限定されるものではない。
【００６８】
<方法１>
まず、ネガティブ感光性の黒色樹脂を透明基板上に成膜する。この成膜方法としては、例えばスピンコータによる塗布や、予めフィルム状に形成された黒色ドライレジストをガラス基板状に貼り付ける方法や、カスケード塗布による方法がある。
次に、所定のＢＭパターンを有するフォトマスクを通じて透明基板上に紫外線を照射し、黒色樹脂の露光部を硬化させる。その後、未露光部の黒色樹脂を現像工程にて除去することによりＢＭを形成する。
【００６９】
<方法２>
ネカティブ感光性の未着色樹脂を方法１と同様にして透明基板上に成膜する。次に、方法１と同様にして露光・現像を行い、ＢＭの原形をパターニングする。その後、パターン形成部を黒色に着色する。着色方法としては、無電解メッキ法、染色法などがある。
【００７０】
<方法３>
現像性を有する黒色樹脂を方法１と同様にして透明基板上に成膜する。次に、ポジティブ性のフォトレジストをその表面上に形成し、方法１と同様にして露光・現像を行う。現像においては露光部のフォトレジストと黒色樹脂が一括して除去される。次いで、加熱により黒色樹脂を架橋硬化させ、その後に未露光部のレジストを除去する。
【００７１】
本発明で用いる樹脂ブラックマトリックス用の黒色色材としては、黒色色材単独でもよく、又は赤、緑、青等の混合によるものでもよい。また、これら色材は無機又は有機の顔料、染料の中から適宜選択することができる。無機、有機顔料の場合には平均粒径１μｍ以下、好ましくは０．５μｍ以下に分散して用いるのが好ましい。
【００７２】
樹脂ブラックマトリックス用黒色顔料の例としては、無機顔料のチタンブラック、アニリンブラック、酸化鉄系黒色顔料等が挙げられる。また、赤色、緑色、青色の三色の有機顔料を混合して黒色顔料として用いることもできる。樹脂ブラックマトリックス用黒色顔料としては、カーボンブラックが、遮光率、画像特性の観点から好ましい。
【００７３】
本発明の蛍光スクリーンに用いられるカラーフィルターの赤緑青の着色層形成方法としては、例えば以下の（１）〜（５）の方法が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
（１）着色顔料を予め内部に分散させた樹脂を基板上に成膜し、それを所定の形状にフォトリソグラフィによりパターニングするフォトリソグラフィ法
（２）感光性樹脂を基板上に成膜・パターニングした後染色する染色法
（３）着色顔料を予め内部に分散させた樹脂を基板上に所定パターンで印刷する印刷方法
（４）着色顔料を予め内部に分散させたフィルム状に形成された着色レジストをガラス基板に貼り付けるドライフィルム法（ＤＦＬ；ドライフィルムラミネーション）
（５）着色顔料を予め内部に分散させた分散液を直接印刷するインクジェット法  
【００７４】
［インキ］
本発明のインキは、上述の本発明の蛍光スクリーンの蛍光体層を形成するためのものであり、蛍光体と光拡散材粒子を含み、蛍光体に対する光拡散材粒子の割合が０．０１〜１０重量倍であることを特徴とするものであるが、その好適割合は、前述の通り、蛍光体層に含まれる蛍光体の種類により異なり、好ましくは、前述の本発明の蛍光スクリーンの蛍光体層中の各蛍光体に対する光拡散材粒子の割合の通りである。
本発明のインキに含まれる蛍光体及び光拡散材粒子としては、本発明の蛍光スクリーンの説明で前述したものを用いることができる。
【００７５】
本発明のインキの蛍光体及び光拡散材粒子以外の成分としては、蛍光体層のマトリックスを形成するための結着剤としての有機又は無機材料が挙げられる。
【００７６】
結着剤としては例えば、以下のものが挙げられる。
熱可塑性高分子樹脂としては、例えば、ＰＶＣ、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ビニルアセタール樹脂、ビニルカルバゾール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチロール樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、アセタール樹脂、塩化エーテル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂などの単体又は共重合体を使用することができる。
熱硬化性高分子樹脂、及び反応性高分子樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、反応性ポリウレタン樹脂などの単体又は共重合体を用いることができる。
紫外線硬化型樹脂としては、例えば、エポキシアクリレ−ト、ポリエステルアクリレ−ト、ポリエ−テルアクリレ−ト、ウレタンアクリレ−ト、等が使用される。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００７７】
本発明のインキは、その他必要に応じて、励起光の透過性に影響ない範囲内において紫外線吸収剤や酸化防止剤等の光安定剤等の添加剤を含んでいてもよい。
【００７８】
また、本発明のインキは、蛍光体層形成時の塗布性の向上のために、適宜溶剤等により粘度調整されたものであってもよく、その溶剤としては、例えば、従来スクリーン印刷インキ用に用いられている有機溶剤が何れも使用可能であり、ジエチレングルコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングルコールモノエチルエーテルアセテート等のジアルキレングルコールモノアルキルエーテルアセテート、ジエチレングルコールモノメチルエーテル、ジエチレングルコールモノエチルエーテル等のジアルキレングリコールモノアルキルエーテル、イソプロピルアルコール、ブタノール、イソブタノール等のアルコール系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、トルエン、キシレン等の芳香族系溶剤、ジクロルメタン、トリクロルエタン等のハロゲン系溶剤、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶剤等が挙げられる。
これらの溶剤は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００７９】
本発明のインキの蛍光体、光拡散材粒子、結着剤、その他の成分の含有量には特に制限はなく、前述の蛍光体含有量、光拡散材粒子含有量の本発明の蛍光スクリーンの蛍光体層を形成することができるものであればよいが、通常、その固形分濃度は５〜８５重量％程度である。ここで、固形分とは、インキに含まれる溶剤を除く成分の合計を指す。
【００８０】
本発明の蛍光スクリーンの蛍光体層は、本発明のインキを透明基板に所定のパターンで塗布した後、乾燥等、当該インキの硬化方法に従って成膜することにより形成される。
【００８１】
透明基板へのインキの塗布方法としては、スクリーン印刷法、インキジェット印刷法、アプリケーター法等が挙げられる。
【００８２】
インキ塗膜の乾燥は通常６０〜１００℃で５〜３０分程度行われる。
【００８３】
なお、形成された蛍光体層中には、蛍光体と光拡散材粒子とが均一に分散していることが、光拡散材粒子を用いることによる本発明の効果を有効に得る上で好ましく、このため、本発明のインキ中には、蛍光体と光拡散材粒子とが均一に分散していることが好ましい。このように蛍光体と光拡散材粒子とが均一に分散したインキを調製する方法には特に制限はないが、特に、蛍光体として無機蛍光体を用いる場合には、例えば、後述の実施例１−１に記載されるように、上述の結着剤、溶剤及び必要に応じて配合されるその他の成分を含むインキ主剤に光拡散材粒子を均一に分散混合してなる光拡散材粒子含有インキと、上述の結着剤、溶剤及び必要に応じて配合されるその他の成分を含むインキ主剤に蛍光体を均一に分散混合してなる蛍光体含有インキとをそれぞれ調製し、この光拡散材粒子含有インキと蛍光体含有インキとを所定の蛍光体／光拡散材粒子割合となるように混合し、更に必要に応じて溶剤、或いは、上述の結着剤、溶剤及び必要に応じて配合されるその他の成分を含むインキ主剤を添加して十分に混合して本発明のインキを調製することが好ましい。
ただし、蛍光体としてインキ主剤に溶解する有機蛍光体を用いる場合は、この限りではなく、インキ主剤に有機蛍光体を溶解させた後、光拡散材粒子を添加して均一に混合すればよい。
【実施例】
【００８４】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００８５】
なお、以下の実施例及び比較例において、得られたサンプルの蛍光強度及び輝度と透過率は以下のようにして測定した。
【００８６】
［蛍光強度及び輝度］
波長４４５ｎｍの光により励起したときの蛍光強度（Ｗ／ｍ２・ｓｒ）及び輝度（ｃｄ／ｍ２）を、ＪＥＴＩ社製輝度計「ＳｐｅｃＢｏｓ１２００」を用いて測定した。
【００８７】
［平均透過率］
スクリーンに入射した光の波長４００〜４６０ｎｍにおいて、サンプルを透過する光の透過率を、大塚電子株式会社製顕微分光光度計「ＭＣＰＤ２０００」を用いて測定し、平均透過率を求めた。
【００８８】
［刺激純度］
色彩科学ハンドブック第２版（日本色彩学会編  財団法人  東京大学出版会、１９９８年６月１０日）１１２ページの記載において、大塚電子株式会社製顕微分光光度計「ＭＣＰＤ２０００」を用いて、波長３８０〜７８０ｎｍの光を蛍光体層側から照射したときの測光量をＣＩＥ１９３１表色系に当てはめて求めた。
なお、試料の色度点Ｆ（ｘ，ｙ）はＣＩＥ１９３１表色系の三刺激値Ｘ、Ｙ、Ｚから下記式にて求めた。
【００８９】
【数２】
2012185492.tif 000003
【００９０】
また、以下の実施例及び比較例において、インキ主剤として用いた十条ケミカル社製９１００シリーズＰＥＴインキ（以下、単に「ＰＥＴインキ」と記載する。）は、結着剤としてＰＥＴを含み、溶剤としてスクリーン印刷用溶剤を含む固形分濃度４０重量％のものであり、形成された蛍光体層中の蛍光体含有量及び光拡散材粒子含有量は、インキ主剤の固形分濃度と蛍光体及び光拡散材粒子添加量から計算により求めた値である。即ち、蛍光体層の全重量は、インキ主剤中の固形分と蛍光体と光拡散材粒子との合計とし、この値に対する蛍光体及び光拡散材粒子量を蛍光体層中の蛍光体及び光拡散材粒子含有割合として算出した。
【００９１】
他のインキ主剤として用いた、Ａｌｄｒｉｃｈ社製試薬ＰＭＭＡ２０重量％トルエン溶液（以下、単に「ＰＭＭＡトルエン溶液」と記載する。）は、固形分濃度２０重量％のものであり、これを用いた場合も同様である。
【００９２】
［実施例１−１］
＜Ａ１光拡散材分散液の調製＞
アルドリッチ社製試薬酸化亜鉛（平均粒径１０μｍ以下記載品）０．１４ｇとＰＥＴインキ（固形分濃度４０重量％）１ｇをとり、均一になるまで分散混合して１２．２８重量％の酸化亜鉛分散液を得た。この分散液を「Ａ１光拡散材分散液」とする。
【００９３】
＜Ｂ１緑色無機蛍光体分散液の調製＞
三菱化学社製緑色無機蛍光体ＢＧ２０１Ｂ１．９６ｇと前記ＰＥＴインキ０．７ｇをとり、均一になるまで分散混合して、７３．６８重量％の緑色無機蛍光体分散液を得た。この緑色無機蛍光体分散液を「Ｂ１緑色無機蛍光体分散液」とする。
【００９４】
＜光拡散材配合緑色蛍光印刷インキの調製＞
上記Ａ１光拡散材分散液０．２ｇとＢ１緑色無機蛍光体分散液０．５ｇをとり、前記ＰＥＴインキを加えて合計１．０ｇとし、続いて均一になるまで十分に撹拌し、光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを得た。
【００９５】
＜蛍光体層の形成及び評価＞
上記光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを、厚さ約０．７ｍｍ、５０ｍｍ角のガラス基板にウエット塗布厚で約５０μｍとなるようにアプリケーター法で塗布した後、１００℃で３０分間乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを得た。形成された緑色蛍光体層の膜厚は約２７μｍであった。
【００９６】
この緑色蛍光塗布サンプルについて、蛍光強度及び輝度を測定すると共に、平均透過率を測定し、結果を表１に示した。
表１には、用いた光拡散材粒子の種類と、蛍光体層中の光拡散材粒子及び蛍光体の含有量、蛍光体層の膜厚を併記した。
【００９７】
［実施例１−２］
実施例１−１において、Ａ１光拡散材分散液の添加量を０．４ｇとした他は実施例１−１と同様にして、光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを調製し、同様に、塗布、乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを得た。この緑色蛍光塗布サンプルについて、実施例１−１と同様に評価を行って結果を表１に示した。
【００９８】
［比較例１−１］
実施例１−１において、Ａ１光拡散材分散液を添加しなかった他は実施例１−１と同様にして緑色蛍光印刷インキを調製し、同様に塗布、乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを得た。この緑色蛍光塗布サンプルについて、実施例１−１と同様に評価を行って結果を表１に示した。
【００９９】
［実施例１−３］
実施例１−１において、Ａ１光拡散材分散液の添加量を０．１ｇとした他は実施例１−１と同様にして光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを調製し、同様に塗布、乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを得た。この緑色蛍光塗布サンプルについて、実施例１−１と同様に評価を行って結果を表１に示した。
【０１００】
【表１】
2012185492.tif 000004
【０１０１】
表１より明らかなように、光拡散材を用いていない比較例１−１は透過率が著しく大きく、輝度も劣るものであった。
これに対して、光拡散材を用いた実施例１−１、１−３では透過率は平均透過率で３．２％、８．５％であり、光拡散材を多くした実施例１−２では平均透過率２．８％と更に低く、輝度も高く良好であった。
【０１０２】
［実施例２−１］
＜Ａ２光拡散材分散液の調製＞
アルドリッチ社製試薬酸化亜鉛（平均粒径１０μｍ以下記載品）０．５６ｇとＰＥＴインキ（固形分濃度４０重量％）２ｇをとり、均一になるまで分散混合して２１．８８重量％の酸化亜鉛分散液を得た。この分散液を「Ａ２光拡散材分散液」とする。
【０１０３】
＜緑色蛍光印刷インキの調製＞
三菱化学社製緑色無機蛍光体ＢＧ２０１Ｂ  ０．５５５ｇと上記Ａ２光拡散材分散液０．１ｇをとり、前記ＰＥＴインキを加えて合計１．０ｇとし、続いて均一になるまで十分に撹拌し、光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを得た。
この光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを用いて実施例１−１と同様に塗布、乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを作成し、実施例１−１と同様の評価に加え、刺激純度について評価を行い、結果を表２に示した。
【０１０４】
［実施例２−２］
実施例２−１において、Ａ２光拡散材分散液の添加量を０．２ｇにしたこと以外は実施例２−１と同様して光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを調製し、同様に塗布、乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを得た。この緑色蛍光塗布サンプルについて、実施例２−１と同様に評価を行い、結果を表２に示した。
【０１０５】
［実施例２−３］
＜Ａ３光拡散材分散液の調製＞
石原産業社製酸化チタン「Ｔｉｐａｑｕｅ  ＣＲ−５８」（平均粒径０．２８μｍ）０．５６ｇとＰＥＴインキ（固形分濃度４０重量％）２ｇをとり、均一になるまで分散混合して２１．８８重量％の酸化チタン分散液を得た。この分散液を「Ａ３光拡散材分散液」とする。
【０１０６】
＜緑色蛍光印刷インキの調製＞
三菱化学社製緑色無機蛍光体ＢＧ２０１Ｂ  ０．５５５ｇと上記Ａ３光拡散材分散液０．１ｇをとり、前記ＰＥＴインキを加えて合計１．０ｇとし、続いて均一になるまで十分に撹拌し、光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを得た。
この光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを用いて実施例２−１と同様に塗布、乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを作成し、同様に評価を行い、結果を表２に示した。
【０１０７】
［実施例２−４］
＜Ａ４光拡散材分散液の調製＞
富士シリカ社製シリカ「Ｎｉｐｓｉｌ  Ｅ−１５０Ｊ」（平均粒径４．９μｍ）０．５６ｇとＰＥＴインキ（固形分濃度４０重量％）２ｇをとり、均一になるまで分散混合して２１．８８重量％のシリカ分散液を得た。この分散液を「Ａ４光拡散材分散液」とする。
【０１０８】
＜緑色蛍光印刷インキの調製＞
三菱化学社製緑色無機蛍光体ＢＧ２０１Ｂ  ０．５５５ｇと上記Ａ４光拡散材分散液０．２ｇをとり、前記ＰＥＴインキを加えて合計１．０ｇとし、続いて均一になるまで撹拌し、光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを得た。
この光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを用いて実施例２−１と同様に塗布、乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを作成し、同様に評価を行い、結果を表２に示した。
【０１０９】
［比較例２−１］
実施例２−１において、Ａ２光拡散材分散液を添加しなかった他は実施例２−１と同様にして緑色蛍光印刷インキを調製し、同様に塗布、乾燥して緑色蛍光塗布サンプルを得た。この緑色蛍光塗布サンプルについて、実施例２−１と同様に評価を行い、結果を表２に示した。
【０１１０】
[実施例２−５]
Ｃ．Ｉピグメントグリーン５８  ４重量％とＣ．Ｉピグメントイエロー１５０  １重量％が分散されたプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート３３ｇに熱硬化性樹脂「ＭＩＧ−Ｎ」（十条ケミカル社製）６３．５１ｇ、粘度調整剤「Ｎ−２０」（十条ケミカル社製）３．５ｇを混合し、遊星型分散機（株式会社伊藤製作所社製「ＬＡ−ＰＯ．４」）にて２００ｒｐｍで２時間分散し、緑色カラーフィルター分散インキを得た。
上記カラーフィルター分散インキを、厚さ約０．７ｍｍ、５０ｍｍ角のガラス基板にウエット塗布厚で約５０μｍとなるようにアプリケーター法で塗布した後、１００℃で３０分間乾燥し、１５０℃で１時間加熱して緑色カラーフィイルターサンプルを得た。形成された緑色カラーフィルター層（ＣＦ層）の膜厚は約１１μｍであった。
この緑色カラーフィルターサンプル上に、実施例２−２で用いた光拡散材配合緑色蛍光印刷インキを、実施例２−２と同様の塗布条件で塗布して緑色カラーフィルター積層の緑色蛍光塗布サンプルを得た。このときの緑色蛍光塗布サンプルの蛍光体層の塗布膜厚は２７μｍであった。この緑色蛍光塗布サンプルについて、実施例２−２と同様に評価を行い、結果を表３に示した。
【０１１１】
【表２】
2012185492.tif 000005
【０１１２】
【表３】
2012185492.tif 000006
【０１１３】
表２より明らかなように、光拡散材を用いていない比較例２−１は透過率が著しく大きく、輝度も劣るものであった。これに対して、実施例２−１〜２−４では透過率が極めて低く、輝度も著しく高く良好であった。
また、表３の実施例２−５に示す通り、緑色のカラーフィルター層を積層することで平均透過率がさらに下がり、また蛍光発光波長が調整され、刺激純度が向上した。
【０１１４】
［実施例３−１］
＜光拡散材配合赤色蛍光印刷インキの調製＞
赤色有機蛍光体としてＢＡＳＦ社製赤色蛍光色素「Ｌｕｍｏｇｅｎ  Ｆ  Ｒｅｄ  ３０５」０．１ｇをＰＭＭＡトルエン溶液（固形分濃度２０重量％）１０ｇに溶解して赤色蛍光溶解インキを得た。
上記赤色蛍光溶解インキ２．０２ｇにＡｌｄｒｉｃｈ社製酸化亜鉛（平均粒径１０μｍ以下記載品）０．０２ｇを添加して良く分散させて、光拡散材粒子として酸化亜鉛を０．９８重量％含む光拡散材配合赤色蛍光印刷インキを得た。
【０１１５】
＜蛍光体層の形成及び評価＞
上記光拡散材配合赤色蛍光印刷インキを、厚さ約１００μｍ、５０ｍｍ角のポリエステルフィルム基板に塗布した後、７０℃で１０分間乾燥して赤色蛍光塗布サンプルを得た。形成された赤色蛍光体層の膜厚は約２５μｍであった。
この赤色蛍光塗布サンプルについて、実施例１−１と同様に評価を行って結果を表４に示した。
【０１１６】
［実施例３−２］
実施例３−１において、酸化亜鉛の添加量を０．０４ｇとした他は、実施例３−１と同様にして光拡散材配合赤色蛍光印刷インキを調製し、同様に塗布、乾燥して赤色蛍光塗布サンプルを得た。この赤色蛍光塗布サンプルについて、実施例１−１と同様に評価を行って結果を表４に示した。
【０１１７】
［実施例３−３］
実施例３−１において、酸化亜鉛の添加量を０．０８ｇとした他は、実施例３−１と同様にして光拡散材配合赤色蛍光印刷インキを調製し、同様に塗布、乾燥して赤色蛍光塗布サンプルを得た。この赤色蛍光塗布サンプルについて、実施例１−１と同様に評価を行って結果を表４に示した。
【０１１８】
［比較例３−１］
実施例３−１において、酸化亜鉛を添加しなかった他は実施例３−１と同様にして赤色蛍光印刷インキを調製し、同様に塗布、乾燥して赤色蛍光塗布サンプルを得た。この赤色蛍光塗布サンプルについて、実施例１−１と同様に評価を行って結果を表４に示した。
【０１１９】
【表４】
2012185492.tif 000007
【０１２０】
表４より明らかなように、光拡散材を用いていない比較例３−１は透過率が著しく大きく、輝度も劣るものであった。
これに対して、実施例３−１〜３−３では透過率が極めて低く、輝度も著しく高く良好であった。