(57)【要約】【課題】芯体を被覆する被覆層の剥れが抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法を提供すること。【解決手段】第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液を少なくとも準備し、少なくとも第１樹脂粒子を凝集して、第１凝集粒子を形成する第１凝集粒子形成工程と、  第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液と、第１樹脂粒子とはビカット軟化温度が異なる第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液と、を混合し、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子を付着するようにして凝集させ、第２凝集粒子を形成する第２凝集粒子形成工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して、昇温速度０．５℃／ｓｅｃ以上で、且つ第１樹脂粒子及び第２樹脂粒子のビカット軟化温度のうち高い方のビカット軟化温度以上に加熱して、第２凝集粒子を融合・合一する融合・合一工程と、を有する静電荷像現像用トナーの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液を少なくとも準備し、少なくとも第１樹脂粒子を凝集して、第１凝集粒子を形成する第１凝集粒子形成工程と、
前記第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液と、前記第１樹脂粒子よりもビカット軟化温度が高い第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液と、を混合し、前記第１凝集粒子の表面に前記第２樹脂粒子を付着するようにして凝集させ、第２凝集粒子を形成する第２凝集粒子形成工程と、
前記第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して、昇温速度０．５℃／ｓｅｃ以上で、且つ前記第２樹脂粒子のビカット軟化温度以上に加熱して、前記第２凝集粒子を融合・合一する融合・合一工程と、
を有する静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
前記融合・合一工程において、加熱開始から前記第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度、及び前記第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達してからの昇温速度よりも、前記第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達してから前記第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度を速くして、前記加熱を行う請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
第１樹脂を含んで構成される芯体と、
前記芯体の表面を被覆する被覆層であって、前記第１樹脂よりもビカット軟化温度が１０℃以上高い第２樹脂を含んで構成される被覆層と、
を有する静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
前記芯体を構成する第１樹脂がバイオマス樹脂であり、前記被覆層を構成する第２樹脂がポリエステル樹脂及びスチレンアクリル樹脂から選択される少なくとも１種である請求項３に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
請求項３又は４に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。
【請求項６】
請求項３又は４に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【請求項７】
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【請求項８】
像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置
【請求項９】
像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電工程、露光工程により感光体上に形成される静電潜像がトナーを含む現像剤により現像されて、転写工程、定着工程を経て可視化される。
【０００３】
例えば、トナーに関しては、特許文献１に、乳化凝集重合法（ＥＡ法）により、トナーを作製することが提案されている。
【０００４】
また、特許文献２には、「軟化点７０〜１３０℃のポリエステル系樹脂（ｐ１）を含有した樹脂微粒子（Ｐ１）の水性分散体（Ｉ）と、軟化点１２０〜１９０℃のアクリル系樹脂（ｐ２）を含有し平均粒子径が樹脂微粒子（Ｐ１）の平均粒子径より小さい樹脂微粒子（Ｐ２）の水性分散体（ＩＩ）とを混合し、樹脂微粒子（Ｐ１）と樹脂微粒子（Ｐ２）とを会合させて樹脂微粒子（Ｐ１）をコア粒子として、コア粒子の表面上に樹脂微粒子（Ｐ２）が会合してなるシェル層を形成させる電子写真用トナーの製造方法であり、アクリル系樹脂（ｐ２）の軟化点がポリエステル系（ｐ１）の軟化点より高く、かつ、樹脂微粒子（Ｐ１）及び／または樹脂微粒子（Ｐ２）の一部乃至全部が着色された樹脂微粒子である電子写真用トナーの製造法」が提案されている。
【０００５】
また、特許文献３には、「コアと、該コアの表面に厚みが０．０１μｍ〜２μｍのシェルとを有するコアシェル構造のトナーであって、前記トナーが、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有してなり、ヒーター内蔵のＳＰＭプローブにより測定した前記シェルの軟化温度ＳＴと、前記コアの軟化温度ＣＴとが、次式、１．１≦ＳＴ／ＣＴ≦２．０の関係を満たすトナー」が提案されている。
【０００６】
また、特許文献４には、「結着樹脂および着色剤を含むコア粒子がシェル粒子により被覆されているトナーであって、体積平均粒径が４．０μｍ以上８．０μｍ以下であり、個数平均粒径が３．０μｍ以下のトナーは、トナー全体の８個数％以上２５個数％未満の割合で含まれ、前記シェル粒子の一部が前記コア粒子および前記シェル粒子の少なくともいずれか一方と融着して、突起部を形成していることを特徴とするトナー」が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許２５３７５０３号明細書
【特許文献２】特開２００４−３５４７０６号公報
【特許文献３】特開２０１０−４４３５４号公報
【特許文献４】特開２００９−１５１７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は、芯体と芯体を被覆する被覆層とで構成される静電荷像現像用トナーの製造方法であって、被覆層の剥れが抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、以下の本発明により解決した。
即ち、請求項１に係る発明は、
第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液を少なくとも準備し、少なくとも第１樹脂粒子を凝集して、第１凝集粒子を形成する第１凝集粒子形成工程と、
前記第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液と、前記第１樹脂粒子よりもビカット軟化温度が高い第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液と、を混合し、前記第１凝集粒子の表面に前記第２樹脂粒子を付着するようにして凝集させ、第２凝集粒子を形成する第２凝集粒子形成工程と、
前記第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して、昇温速度０．５℃／ｓｅｃ以上で、且つ前記第２樹脂粒子のビカット軟化温度以上に加熱して、前記第２凝集粒子を融合・合一する融合・合一工程と、
を有する静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１０】
請求項２に係る発明は、
前記融合・合一工程において、加熱開始から前記第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度、及び前記第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達してからの昇温速度よりも、前記第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達してから前記第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度を速くして、前記加熱を行う請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１１】
請求項３に係る発明は、
第１樹脂を含んで構成される芯体と、
前記芯体の表面を被覆する被覆層であって、前記第１樹脂よりもビカット軟化温度が１０℃以上高い第２樹脂を含んで構成される被覆層と、
を有する静電荷像現像用トナー。
【００１２】
請求項４に係る発明は、
前記芯体を構成する第１樹脂がバイオマス樹脂であり、前記被覆層を構成する第２樹脂がポリエステル樹脂及びスチレンアクリル樹脂から選択される少なくとも１種である請求項３に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１３】
請求項５に係る発明は、
請求項３又は４に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。
【００１４】
請求項６に係る発明は、
請求項３又は４に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
【００１５】
請求項７に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
【００１６】
請求項８に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置
【００１７】
請求項９に係る発明は、
像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、
前記被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に係る発明によれば、昇温速度０．５℃／ｓｅｃ以上で融合・合一工程を行わない場合に比べ、芯体と芯体を被覆する被覆層とで構成される静電荷像現像用トナーの製造方法であって、芯体の材料と芯体を被覆する被覆層の材料に依存することなく、被覆層の剥れが抑制される静電荷像現像用トナーの製造方法を提供できる。
請求項２に係る発明によれば、融合・合一工程において、加熱開始から前記第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度、及び前記第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達してからの昇温速度よりも、前記第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達してから前記第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度を遅くして、前記加熱を行う場合に比べ、被覆層の剥れが抑制された静電荷像現像用トナーの製造方法を提供できる。
【００１９】
請求項３に係る発明によれば、芯体の表面を被覆する被覆層として、第１樹脂よりもビカット軟化温度が１０℃以上高い第２樹脂を含んで構成される被覆層を適用しない場合に比べ、保存性のよい静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項４に係る発明によれば、トナーの基本特性を維持すると共に、環境負荷が抑えられた静電荷像現像用トナーを提供できる。
請求項５、６、７、８、９に係る発明によれば、芯体の表面を被覆する被覆層として、第１樹脂とはビカット軟化温度が１０℃以上異なる第２樹脂を含んで構成される被覆層を有する静電荷像現像用トナーを適用しない場合に比べ、トナーの保存期間が長く、表面性状及び帯電の制御性にも優れ、高画質の画像が得られる静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【図３】本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法において、融合・合一工程の昇温速度について説明するグラフである。
【図４】マイクロ波により加熱を行う方法を説明するための模式図である。
【図５】マイクロ熱交換器により加熱を行う方法を説明するための模式図である。
【図６】実施例２におけるマイクロ熱交換器により加熱を行う方法を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の一例である実施形態について説明する。
【００２２】
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある）の製造方法は、第１樹脂粒子からなる第１樹脂（第１樹脂粒子が融合・合一した第１樹脂）を含む芯体と芯体を被覆する第２樹脂粒子からなる第２樹脂（第２樹脂粒子が融合・合一した第２樹脂）を含む被覆層とで構成されるトナー（以下、「コア／シェル構造トナー」と称することがある。）を製造する方法である。
具体的には、第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液を少なくとも準備し、少なくとも第１樹脂粒子を凝集して、第１凝集粒子を形成する第１凝集粒子形成工程と、
第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液と、第１樹脂粒子よりもビカット軟化温度が高い第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液と、を混合し、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子を付着するようにして凝集させ、第２凝集粒子を形成する第２凝集粒子形成工程と、
第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して、昇温速度０．５℃／ｓｅｃ以上で、且つ第２樹脂粒子のビカット軟化温度以上に加熱して、第２凝集粒子を融合・合一する融合・合一工程と、
を有する静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００２３】
ここで、従来、コア／シェル構造トナーの製造方法では、乳化凝集重合法（ＥＡ法）が知られている。
この乳化凝集重合法（ＥＡ法）により、コア／シェル構造トナーを製造するには、上記如く、第１凝集粒子形成工程、第２凝集粒子形成工程、融合・合一工程を経て行われる。
しかしながら、芯体を構成する第１樹脂粒子（第１樹脂）よりも高いビカット軟化温度を持つ被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）を適用した場合、第２樹脂粒子からなる第２樹脂を含む被覆層の剥れが生じたトナーが得られることがわかってきた。
これは、融合・合一工程において、芯体部分が融合・合一を開始する温度と、被覆層部分が融合・合一を開始する温度と、が異なることから、先に融合・合一を開始した芯体部分の収縮に、後に融合・合一を開始した被服層部分が追随できず、芯体と被覆層とが溶着できないためと考えられる。
具体的には、先に芯体部分の融合・合一が開始すると、収縮と共に表面張力による球形化が生じ、その後に融合・合一が開始する被覆層部分が、芯体部分の収縮に追随できず、被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）が離脱してしまうと考えられる。
【００２４】
この第２樹脂粒子からなる第２樹脂を含む被覆層の剥れが生じる現象は、芯体を構成する第１樹脂粒子（第１樹脂）と被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）とのビカット軟化温度が大きく異なるもの（例えばビカット軟化温度差が１０℃以上）を適用した場合に、顕著に生じ易いと考えられる。
そして、近年のトナーの付加価値化・機能化に伴い、例えば、芯体を構成する第１樹脂粒子（第１樹脂）として機能性樹脂（例えばバイオマス樹脂等）を適用し、トナーの基本特性（例えば特に帯電性）を維持させるために、被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）として従来の結着樹脂（例えばポリエステル樹脂やスチレンアクリル樹脂等）を適用するといった具合に、芯体を構成する第１樹脂粒子（第１樹脂）と被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）とのビカット軟化温度が大きく異なるものを採用する場合が多くなると予想される。
【００２５】
そこで、本実施形態に係るトナーの製造方法では、融合・合一工程において、昇温速度０．５℃／ｓｅｃ以上で、且つ第２樹脂粒子のビカット軟化温度以上に加熱して、融合・合一工程を行う。
これにより、芯体の材料と芯体を被覆する被覆層の材料に依存することなく、第２樹脂粒子からなる第２樹脂を含む被覆層の剥れが抑制される。
この理由は定かではないが、昇温速度を０．５℃／ｓｅｃ以上と急速な加熱を行うことで、芯体部分の融合・合一と被覆層部分の融合・合一が開始する時間差が短くなり、先に融合・合一を開始した芯体部分の収縮に、後に融合・合一を開始した被覆層部分が追随し、芯体と被覆層とが溶着できるためと考えられる。
【００２６】
特に、本実施形態に係るトナーの製造方法では、芯体を構成する第１樹脂粒子（第１樹脂）と被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）とのビカット軟化温度が大きく異なるもの（例えばビカット軟化温度差が１０℃以上）を適用しても、第２樹脂粒子からなる第２樹脂を含む被覆層の剥れが抑制される。
【００２７】
ここで、本実施形態に係るトナーの製造方法において、第１樹脂粒子は、融合・合一工程を経ることで、芯体を構成する第１樹脂、つまり芯体を構成する結着樹脂となるものであり、第２樹脂粒子は、融合・合一工程を経ることで、芯体を被覆する被覆層を構成する第２樹脂、つまり被覆層を構成する被覆樹脂となるものである。
そして、第１樹脂粒子、第２樹脂粒子は、第１樹脂粒子よりも第２樹脂粒子のビカット軟化温度が大きければ、後述する本実施形態に係るトナーにおいて説明する各樹脂が適用される。また、他の構成材料（例えば、着色剤、離型剤、外添剤等）も、後述する本実施形態に係るトナーにおいて説明する各材料が適用される。
【００２８】
以下、本実施形態に係るトナー製造方法の各工程の詳細について説明する。
なお、本実施形態に係るトナー製造方法においては、着色剤、及び離型剤を含むトナーを得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
【００２９】
−第１凝集粒子形成工程−
まず、第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤分散液を準備する。
【００３０】
第１樹脂粒子分散液は、例えば、第１樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。
【００３１】
第１樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３２】
界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３３】
第１樹脂粒子分散液において、第１樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法が挙げられる。また、用いる第１樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて第１樹脂粒子分散液中に第１樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
【００３４】
第１樹脂粒子分散液中に分散する第１樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲が挙げられ、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．１μｍ以上０．６μｍであってもよい。
なお、第１樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）で測定される。以下、他に断りがないかぎり、粒子の体積平均粒径は同様に測定される。
【００３５】
第１樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が挙げられ、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。
【００３６】
なお、第１樹脂粒子分散と同様にして、例えば、着色剤分散液、離型剤分散液も調製される。つまり、第１樹脂粒子分散における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。
【００３７】
次に、第１樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、第１樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ所望のトナーの径に近い径を持つ、第１樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む第１凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。
【００３８】
具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加してた後、第１樹脂粒子のビカット軟化温度以下（具体的には、例えば、第１樹脂粒子のビカット軟化温度−３０℃以上ビカット軟化温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第１凝集粒子を形成する。
第１凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
【００３９】
凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
【００４０】
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、第１樹脂粒子（第１樹脂）１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内が挙げられ、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。
【００４１】
−第２凝集粒子形成工程−
次に、得られた第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液と、第１樹脂粒子よりもビカット軟化温度が大きい第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液と、を混合する。
そして、この混合分散液中で、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子を付着するようにして凝集させ、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子が付着した第２凝集粒子を形成する。
【００４２】
具体的には、例えば、第１凝集粒子形成工程において、第１凝集粒子が目的とする粒径（例えば体積平均粒径が１．５μｍ以上、望ましくは２．５μｍ以上６．５μｍ以下）に達したときに、第１凝集粒子分散液に、第２樹脂粒子分散液を混合し、第１凝集粒子及び第２樹脂粒子のビカット軟化温度のうち低い方のビカット軟化温度以下で加熱を行う。
そして、第２凝集粒子分散液のｐＨを、例えば６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。
【００４３】
ここで、第２樹脂粒子分散液に分散する第２樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲が挙げられ、０．０5μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．1μｍ以上０．６μｍであってもよいが、特に、０．３μｍ（３００ｎｍ）未満であることがよい。
【００４４】
これにより、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子が付着するようにして凝集した第２凝集粒子が得られる。
【００４５】
−融合・合一工程−
次に、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して、昇温速度０．５℃／ｓｅｃ以上で、且つ第２樹脂粒子のビカット軟化温度以上に加熱して、第２凝集粒子を融合・合一する。
【００４６】
融合・合一する加熱の昇温速度は、０．５℃／ｓｅｃ以上であるが、望ましくは０．５℃／ｓｅｃ以上１０℃／ｓｅｃ以下である。
昇温速度を上記範囲とすることで、得られるトナーの被覆層の剥れが抑制される。
【００４７】
ここで、融合・合一する加熱は、加熱開始から第２樹脂粒子のビカット軟化温度以上に達する温度まで、昇温速度を一定として行ってもよいが（図３中、Ａ線参照）、加熱開始から第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度、及び第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達してからの昇温速度よりも、第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達してから第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度を速くして行うことがよい（図３中、Ｂ線参照）。
この、第１樹脂粒子のビカット軟化温度に達してから第２樹脂粒子のビカット軟化温度に達するまでの昇温速度によって、トナーの表面性状を変更することなくトナーの円形度が制御され、帯電分布に優れたトナーが得られる。
【００４８】
つまり、融合・合一する加熱は、
加熱開始Ｔｓ以上第１樹脂粒子のビカット軟化温度Ｔｌ未満の間の昇温速度を「ＳＴｓ」とし、
第２樹脂粒子のビカット軟化温度Ｔｈを超えてからの昇温速度を「ＳＴｅ」とし、
第１樹脂粒子のビカット軟化温度Ｔｌ以上第２樹脂粒子のビカット軟化温度Ｔｈ以下の間の昇温速度を「ＳＴｃ」としたとき、
下記式（Ａ）及び式（Ｂ）の関係を満たすように行うことがよい。
・式（Ａ）ＳＴｓ＜ＳＴｃ
・式（Ｂ）ＳＴｅ＜ＳＴｃ
但し、各間の昇温速度は、上記０．５℃／ｓｅｃ以上とする。
【００４９】
上記条件で融合・合一する加熱を行うことで、得られるトナーの被覆層の剥れが抑制され易くなる。
なお、ＳＴｃとＳＴｓとの昇温速度差、ＳＴｃとＳＴｅとの昇温速度差は、例えば、０．１℃／ｓｅｃ以上５℃／ｓｅｃ以下であることがよい。
【００５０】
ここで、各間の昇温速度（℃／ｓｅｃ）は、式（目的とする２つの温度間における温度差：℃／目的とする２つの温度のうち一方の温度から他方の温度に達する時間：ｓｅｃ）により算出されるものとする。
【００５１】
上記条件で融合・合一する加熱方法としては、マイクロ波により加熱を行う方法、マイクロ熱交換器により加熱を行う方法等が挙げられる。
これら加熱方法は、上記昇温速度での加熱が容易に実現されることから望ましい。
特に、マイクロ波により加熱を行う方法では、そのマイクロ波の出力等を変更し易いことから、加熱条件が簡易に選択し易い点で有利である。
一方、マイクロ熱交換器により加熱を行う方法は、その設備等が簡易な構成であることから、加熱を簡易且つ低コストで実現する点で有利である。
【００５２】
マイクロ波により加熱を行う方法として具体的には、例えば、図４に示すように、第２凝集粒子分散液が収容たされたタンクの側面に、マイクロ波発生装置を配置し、攪拌機で攪拌しながら、マイクロ波発生装置から発生したマイクロ波を、タンクの側面側から第２凝集粒子分散液に照射することで、第２凝集粒子分散液を加熱する。
ここで、マイクロ波の照射は、連続してもよいが、昇温速度の調整する観点から間欠で行うことがよい。
【００５３】
一方、マイクロ熱交換器により加熱を行う方法として具体的は、例えば、図５に示すように、第２凝集粒子分散液が収容たされたタンクに、循環配管を配置して、循環配管の経路に、マイクロ熱交換器、循環用分散機（例えば循環用ホモジナイザ）、ポンプを連結し、ポンプにより循環配管内で第２凝集粒子分散液を循環させながら、マイクロ熱交換器により第２凝集粒子分散液を加熱する。なお、タンクに収容されている第２凝集粒子分散液は攪拌機により攪拌する。
マイクロ熱交換器は、例えば、微細配管と加熱源とで構成され、この加熱源としてマイクロ波発生装置を採用してもよい。
【００５４】
ここで、第１樹脂粒子よりも第２樹脂粒子のビカット軟化温度が高ければ、上記手法による融合・合一により、被覆層の剥れが抑制されるが、特に、第１樹脂粒子と第２樹脂粒子のビカット軟化温度差が１０℃以上（望ましくは１０℃以上３０℃以下、且つ第２樹脂粒子のビカット軟化温度が１００℃以下）の場合に、被覆層の剥れが発生し易くなり、これが抑制されることから有効である。
加えて、得られるトナーに対して付加価値化・機能化を行う場合、芯体を構成する第１樹脂粒子（第１樹脂）として機能性樹脂（例えばバイオマス樹脂等）を適用し、トナーの基本特性（例えば特に帯電性）を維持させるために、被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）として従来の結着樹脂（例えばポリエステル樹脂やスチレンアクリル樹脂等）を適用することがよく、この場合、第１樹脂粒子のビカット軟化温度が第２樹脂粒子のビカット軟化温度よりも高く、そのビカット軟化温度差も１０℃以上であることが多いことから、被覆層の剥れが発生し易くなり、これが抑制されることから有効である。
【００５５】
なお、ビカット軟化温度の測定方法は、次の通りである。
加熱浴槽の中に規定された寸法の試験片を据え、中央部に一定の断面積（ＪＩＳ  Ｋ７２０６では１ｍｍ2）の端面を押し当てた状態で浴槽の温度を上昇させる。試験片に端面は一定の深さまで食い込んだ時の温度をビカット軟化温度とする（ＪＩＳＫ  ７２０６参照）
【００５６】
以上の工程を経て、第１樹脂粒子からなる第１樹脂（第１樹脂粒子が融合・合一した第１樹脂）を含む芯体と芯体を被覆する第２樹脂粒子からなる第２樹脂（第２樹脂粒子が融合・合一した第２樹脂）を含む被覆層とで構成されるトナー（コア／シェル構造トナー）が得られる。
【００５７】
なお、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナーを、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナーを得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【００５８】
そして、得られた乾燥状態のトナーには、これをトナー粒子とし、外添剤を添加してもよい。
外添剤の添加は、例えばＶブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーなどによっておこなうことがよい。さらに、必要に応じて、振動師分機、風力師分機などを使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
【００５９】
（静電荷像現像用トナー）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある）は、第１樹脂を含んで構成される芯体と、芯体の表面を被覆する被覆層であって、第１樹脂よりもビカット軟化温度が１０℃以上高い第２樹脂を含んで構成される被覆層と、を有するトナーである。
【００６０】
本実施形態に係るトナーでは、上記構成とすることで、トナー全体の６０質量％以上を占める第１樹脂によって定着温度およびトナーの粘弾性を制御しつつ，トナー表面の１００％を第２樹脂によって帯電性を排他的に決められ、高画質化と低消費電力といった相反する特性が両立される。
これにより、本実施形態に係るトナーは、保存性のよい静電荷像現像用トナーとなる。
そして、本実施形態に係るトナーを静電荷像現像剤。画像形成装置（プロセスカートリッジ）に適用すると、トナーの保存期間が長く、表面性及び帯電の制御性に優れ、高画質の画像が得られる。
【００６１】
ここで、第１樹脂と第２樹脂とのビカット軟化温度差は、１０℃以上であるが、望ましくは１０℃以上３０℃以下である。
なお、第１樹脂よりも第２樹脂のビカット軟化温度が高いが、得られるトナーに対して付加価値化・機能化を行う場合、芯体を構成する第１樹脂粒子（第１樹脂）として機能性樹脂（例えばバイオマス樹脂等）を適用し、トナーの基本特性（例えば特に帯電性）を維持させるために、被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）として従来の結着樹脂（例えばポリエステル樹脂やスチレンアクリル樹脂等）を適用することがよく、この場合、第１樹脂粒子のビカット軟化温度が第２樹脂粒子のビカット軟化温度よりも高いことが多い。
特に、芯体を構成する第１樹脂粒子（第１樹脂）としてバイオマス樹脂を適用し、被覆層を構成する第２樹脂粒子（第２樹脂）としてポリエステル樹脂やスチレンアクリル樹脂を適用すると、トナーの基本特性（例えば特に帯電性）を維持すると共に、環境負荷が抑えられたトナーとなる。
【００６２】
以下、静電荷像現像用トナーの詳細について説明する。
【００６３】
本実施形態に係るトナーは、芯体と芯体を被覆する被覆層とで構成されてる。また、本実施形態に係るトナーは、芯体と芯体を被覆する被覆層とで構成されたものをトナー粒子とし、外添剤を含む構成であってもよい。
まず、芯体について説明する。
芯体は、例えば、結着樹脂としての第１樹脂と共に、必要に応じて、着色剤、離型剤、その他の添加剤を含んで構成される。
【００６４】
結着樹脂（第１樹脂）としては、通常の結着樹脂から選択してもよいが、トナーに対し付加価値化・機能化を行う観点から、バイオマス樹脂、熱硬化性樹脂，紫外線硬化樹脂，熱可塑性エラストマー等の機能性樹脂が好適に挙げられる。
バイオマス樹脂は、植物由来の高分子であり、例えば、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ホスファチジルグリセロール（ＰＧ）、イソソルバイト、アクリル酸変性ロジン、セルロール、等が挙げられる。
熱硬化性樹脂は、フェノール樹脂（ＰＦ），エポキシ樹脂（ＥＰ），メラミン樹脂（ＭＦ），尿素樹脂（ユリア樹脂、ＵＦ），不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ），アルキド樹脂，ポリウレタン（ＰＵＲ），熱硬化性ポリイミド（ＰＩ）が挙げられる。
なお、結着樹脂（第１樹脂）は、１種単独で用いてもよいが、２種以上併用してもよい。
【００６５】
結着樹脂（第１樹脂）は、例えば、重量平均分子量Ｍｗが１０００以上１００００００以下、数平均分子量Ｍｎが２０００以上８００００以下の範囲のものを使用することがよい。
【００６６】
結着樹脂（第１樹脂）のビカット軟化温度は、例えば、３０℃以上１５０℃以下から選択することがよく、望ましくは５０℃以上１００℃以下、より望ましくは６０℃以上７５℃以下である。
なお、結着樹脂（第１樹脂）として２種以上併用した場合のビカット軟化温度は、混合状態でのビカット軟化温度を示す。
【００６７】
着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料が挙げられる。
【００６８】
着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。
【００６９】
着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。
【００７０】
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成或いは鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。
【００７１】
離型剤の融点は、保存性の観点から、５０℃以上であることが望ましく、６０℃以上であることがより望ましい。また、耐オフセット性の観点から、１１０℃以下であることが望ましく、１００℃以下であることがより望ましい。
【００７２】
離型剤の含有量は、１質量％以上１５質量％以下が望ましく、２質量％以上１２質量％以下がより望ましく、３質量％以上１０質量％以下がさらにより望ましい。
【００７３】
その他添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。
【００７４】
次に、被服層について説明する。
被覆層は、被覆樹脂としての第２樹脂を含んで構成される。
【００７５】
被覆樹脂（第２樹脂）としては、トナーの基本特性（例えば特に帯電性）を維持させる観点から、通常の結着樹脂から選択することがよい。
【００７６】
通常の結着樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
【００７７】
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、これらの共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は適宜組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、多価カルボン酸と多価アルコールとの中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
【００７８】
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、例えば、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することがよい。
他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、例えば、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することがよい。
【００７９】
これらの中でも、トナーの基本特性（例えば特に帯電性）を維持させる観点から、ポリエステル樹脂、スチレンアクリル樹脂がよい。
なお、結着樹脂（第１樹脂）は、１種単独で用いてもよいが、２種以上併用してもよい。
【００８０】
被覆樹脂（第２樹脂）のビカット軟化温度は、例えば、４０℃以上１００℃以下から選択することがよく、望ましくは６５℃以上９５℃以下、である。
なお、被覆樹脂（第２樹脂）として２種以上併用した場合のビカット軟化温度は、混合状態でのビカット軟化温度を示す。
【００８１】
被覆樹脂（第２樹脂）の芯体に対する被覆量は、例えば、被覆後の粒径に対して１０％以上２５％以下の厚みであることがよく、望ましくは厚みにして，０．１μｍ以上１．０μｍ以下、より望ましくは０．２μｍ以上０．６μｍ以下である。
【００８２】
次に、外添剤について説明する。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられ、該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
【００８３】
外添剤の表面は、予め疎水化処理をしてもよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部程度である。
【００８４】
外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子１００質量部に対して０．５質量部以上２．５質量部以下がよい。
【００８５】
次に、トナー（トナー粒子）の特性について説明する。
トナー（トナー粒子）の体積平均粒径は、例えば４μｍ以上１５μｍ以下であり、望ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。
なお、トナー（トナー粒子）の体積平均粒径の測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。測定する粒子数は５０，０００とする。
得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。
【００８６】
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、周知の製造方法に準じて製造してもよいが、上記本実施形態に係るトナーの製造方法に準じて製造することがよい。これにより、被覆層の剥れが抑制されたトナーとなる。
【００８７】
（静電荷像現像剤）
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
【００８８】
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。
【００８９】
二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【００９０】
（画像形成装置／画像形成方法）
次に、本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を有する。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。
【００９１】
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【００９２】
本実施形態に係る画像形成方法は、像保持体を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体上に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体上に形成されたトナー画像を被転写体上に転写する転写工程と、被転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する。そして、そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。
【００９３】
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【００９４】
図１は、４連タンデム方式のカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【００９５】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーが供給可能である。
【００９６】
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【００９７】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【００９８】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【００９９】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１００】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
【０１０１】
感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１０２】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
【０１０３】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１０４】
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。
【０１０５】
トナー画像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【０１０６】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー画像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー画像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１０７】
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例の実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置に対して着脱自在としたものである。
【０１０８】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【０１０９】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に脱着され、少なくとも、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジである。
【０１１０】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１１１】
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【０１１２】
［第１樹脂粒子分散液の調製］
（バイオマス樹脂粒子分散液Ａ１）
バイオマス樹脂粒子分散液Ａ１を、次のようにして調製した。
まず、松材よりクラフトパルプを製造する際に副生する粗トール油からロジン（トールロジン）と脂肪酸を分離したものを得る．このトールロジンを精製し、数平均分子量：Ｍｎ３０００以上８０００以下／酸価ＡＶ：１ｍｇ／ＫＯＨ以上４０ｍｇ／ＫＯＨ以下に調整する．
次に、撹拌翼、コンデンサ、温度計、水滴下装置を備えた、２Ｌセパラブルフラスコに、前記調整済みロジン３００質量部とメチルエチルケトン（溶剤）１０５質量部とイソプロピルアルコール（溶剤）９０質量部とを入れ、湯バスにて７０℃まで加温し、７０℃で維持して、１００ｒｐｍで撹拌混合しながら樹脂を溶解させた（溶解液調製工程）。
その後、撹拌回転数を１５０ｒｐｍにし、湯バスを６６℃に設定して３０分間放置し温度を安定させた。
次に、１０質量％アンモニア水（試薬）１５質量部を１分間で投入し、１０分間混合した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７質量部／分の速度で、合計９００質量部滴下し転相させて、乳化液を得た。水滴下終了後直ちに、２０℃水浴にて２５℃まで冷却した。
【０１１３】
次に、冷却後の乳化液８００質量部とイオン交換水５００質量部を２Ｌナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレータ（東京理化器械株式会社製）にセットした。
次に、ナスフラスコを回転させながら湯バスにて６０℃で３０分間加温して液温を安定させた後、減圧を開始した。減圧条件は、１０１ｋＰａから５０ｋＰａまでポンプの能力限界速度で、５０ｋＰａから７ｋＰａまで１７２分で減圧し、７ｋＰａ到達後は７ｋＰａを維持して、途中、内容物が突沸しないように適宜真空度を調整しながら溶剤を回収した。溶剤回収量が８５０質量部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して、体積平均粒径１８０ｎｍ（堀場製作所、レーザ回折粒度測定装置：ＬＡ９２０：以下同様）のバイオマス樹脂粒子分散液Ａ１を得た。
得られた分散液にイオン交換水を加え、固形分濃度を３０質量％に調製した。
【０１１４】
（ポリスチレン樹脂粒子分散液Ａ２）
ポリスチレン樹脂粒子（＝熱硬化性樹脂粒子）分散液Ａ２を、次のようにして調製した。
まず、２リットルの環流冷却器付きフラスコに、蒸留水１３３ｇ、非イオン性界面活性剤エレミノールＮＬ−１００（三洋化成製ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ＨＬＢ値＝１４、曇点＝９０℃）０．５３ｇ（＝スチレンに対して３．２ｗｔ％）を採取し、６００ｒｐｍの回転数で撹拌しなから窒素ガスを水中に吹き込  み、約３０分かけて、水中に溶解している酸素を置換した。
次に、窒素ガス気流下に８５℃に昇温し、スチレン１７ｇにヘキサンジオールアクリレート１．３ｇ（＝スチレンに対して３．５ｍｏｌ％）、及びアクリルメタクリレート０．０１ｇ（＝スチレンに対して０．０２ｍｏｌ％）を溶解した溶液を加えた。
次に、過硫酸カリウム０．６２（＝スチレンに対して３．７ｗｔ％）を水１７ｇに溶かした水溶液を加え、同温度で１時間保持して乳化重合を行った。この時点で重合率は１００％となり乳化重合はほぼ停止し、ポリスチレン樹脂粒子分散液Ａ２（固形分濃度４２．９質量％）を得た。分散液の一部（約０．８ｍｌ）を取り出し、体積平均粒径を調べたところ、３３０ｎｍであった。
そして、得られた分散液を、希釈・濃縮作業により樹脂粒子の分散状態を維持したまま、固形分濃度４０質量％に調整した。
【０１１５】
（ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ３）
ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ３を、次のようにして調製した。
まず、撹撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素ガス導入管を備えた反応容器中に、テレフタル酸ジメチル２３ｍｏｌ％、イソフタル酸１０ｍｏｌ％、ドデセニルコハク酸無水物１５ｍｏｌ％、トリメリット酸無水物３ｍｏｌ％、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物５ｍｏｌ％、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物４５ｍｏｌ％の割合で投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、触媒としてジブチルスズオキシド０．０６ｍｏｌ％の割合で加え、窒素ガス気流下、約１９０℃で約７時間撹拌反応させた。
さらに温度を約２５０℃に上げて約５．０時間撹拌反応させた後、反応容器内を１０．０ｍｍＨｇまで減圧し、減圧下で約０．５時間撹拌反応させて、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は５５℃であった。また重量平均分子量（Ｍｗ）は２１２００、樹脂の酸価は１５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１１６】
得られたポリエステル樹脂１６０質量部、イオン交換水６４０質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ；２０質量％）８．０質量部を予備分散し、アンモニアによりｐＨを７．５に調整した。ついでキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）を高温高圧型に改造した分散機を用い、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２、熱交換器による加熱１４０℃の条件で分散を行い、体積平均粒子径１６０ｎｍのポリエステル樹脂粒子分散液Ａ３（固形分濃度２０質量％）を得た．
【０１１７】
（スチレンアクリル樹脂粒子分散液Ａ４）
スチレンアクリル樹脂粒子分散液Ａ４を、次のようにして調製した。
まず、スチレン３７０質量部、ｎ−ブチルアクリレート３０質量部、アクリル酸８質量部、ドデカンチオール２４質量部、四臭化炭素４質量部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６質量部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、体積平均粒径１７０ｎｍ、固形分濃度３５％のスチレンアクリル樹脂粒子分散液Ａ４を得た。
【０１１８】
［第２樹脂粒子分散液の調製］
（バイオマス樹脂粒子分散液Ｂ１）
バイオマス樹脂粒子分散液Ｂ１を，バイオマス樹脂粒子分散液Ａ１と同様の処方で調整した。
得られた分散液は、樹脂粒子の体積平均粒径が１８０ｎｍ、固形分濃度が３０質量％であった。
【０１１９】
（ポリスチレン樹脂粒子分散液Ｂ２）
ポリスチレン樹脂粒子（＝熱硬化性樹脂粒子）分散液Ｂ２を、ポリスチレン樹脂粒子分散液Ａ２と同様の処方で調製した。
得られた分散液は、樹脂粒子の体積平均粒径３３０ｎｍ、固形分濃度４０質量％であった。
【０１２０】
（ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂ３）
ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂ３を、ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ３と同様の処方で調製した。
得られた分散液は、樹脂粒子の体積平均粒径が１８０ｎｍ、固形分濃度が２０質量％であった。
【０１２１】
（ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂ４）
スチレンアクリル樹脂粒子分散液Ｂ４を、スチレンアクリル樹脂粒子分散液Ａ４と同様の処方で調製した。
得られた分散液は、樹脂粒子の体積平均粒径１７０ｎｍ、固形分濃度３５質量％であった、
【０１２２】
［着色剤粒子分散液の調製］
・シアン顔料（銅フタロシアニンＢ１５：３：大日精化社製）  ４５質量部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）        ５質量部
・イオン交換水                                          ２００質量部
上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１４０ｎｍ、固形分量２２．０質量部の着色剤粒子分散液を得た。
【０１２３】
［離型剤粒子分散液の調製］
・パラフィンワックス  ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞社製）  ４５質量部
・カチオン性界面活性剤  ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）      ５質量部
・イオン交換水                                            ２００質量部
上記成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心粒径２００ｎｍ、固形分量２０．０質量部の離型剤粒子分散液を得た。
【０１２４】
［実施例１］
−第１凝集粒子形成工程−
・第１樹脂粒子分散液（バイオマス樹脂粒子分散液Ａ１）：  ２７８．９質量部
・着色剤粒子分散液：  ２７．３質量部
・離型剤粒子分散液：  ３５質量部
上記成分を丸型ガラスフラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で混合・分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０質量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱して、各粒子を凝集させた。
【０１２５】
−第２凝集粒子形成工程−
そして、４８℃で６０分保持した後、第１凝集粒子が体積平均粒径が５．０μｍに達した時点で、丸型ステンレス製フラスコ中に第２樹脂粒子分散液（スチレン・アクリル樹脂粒子分散液Ｂ４）を７０．０質量部追加し、第２樹脂粒子を凝集させた。
その後、０．５ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にして、凝集を停止した。
【０１２６】
−融合・合一工程−
そして、ガラスフラスコを密閉し、攪拌を継続しながら、ガラスフラスコの側面からマイクロ波を照射し（条件：出力６００Ｗ、照射時間１０ｓｅｃ、間欠時間１０ｓｅｃを交互に繰り返す間欠方式）、昇温速度１℃／ｓｅｃで第２樹脂粒子（スチレン・アクリル樹脂粒子分散液Ｂ４の樹脂粒子）のビカット軟化温度＋１０℃まで加熱し、１分間保持した。
【０１２７】
−後工程−
反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に３０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。
これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続し、コア／シェル構造のトナー（トナー粒子）を得た。
【０１２８】
そして、コア／シェル構造のトナー（トナー粒子）１００質量部に、シリカ粒子（Ｒ９７２（日本アエロジル社製））：１質量部を加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３０ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きの篩を用いて粗大粒子を除去し、外添トナーを作製した。
【０１２９】
［実施例２］
実施例１の「第２凝集粒子形成工程」まで全く同じ製法で，第２凝集粒子を作製した。
そして、第２凝集粒子分散液入りのガラスフラスコを、４８℃に保持されたマグネチックスターラー付きの恒温槽に移した後、第２凝集粒子分散液をマグネチックスターラーで攪拌し、湾曲配管（管径：Φ１ｍｍ，長さ１０ｍ）が恒温槽中に埋設されたマイクロ熱交換器により、湾曲配管内で第２凝集粒子分散液が９０℃となるように連続的に急速加熱した後，水冷槽に入った他のガラスフラスコに移動させ、氷冷した（図６参照）。
なお、２つのガラスフラスコは、配管によりマイクロ熱交換器の湾曲配管と連結され、吸引ポンプにより、一方のガラスフラスコから、配管及び湾曲配管を通じて、第２凝集粒子分散液が高機能マイクロ熱交換器（自社製：特開２００９−１４７０１６号公報の記載に準じて作製）内を１０ｍｉｍで通過し、他のガラスフラスコへ移動させるようにして、吸引した。
これにより、融合・合一工程を行い、その後、実施例１と同様に後工程を施し、コア／シェル構造のトナー（トナー粒子）を得た。
なお、後述する実施例１及び２の評価結果により、望ましい加熱手法であることが確認された。
【０１３０】
［実施例３〜５、比較例１］
表１に従って、第１樹脂粒子分散液、第２樹脂粒子分散液、マイクロ波の照射条件を調整したり、他の加熱手段により融合・合一工程における加熱条件を変更した以外は、実施例１と同様にして、各トナーを作製した。
【０１３１】
［評価１］
各例で得られたトナーにつき、以下の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１３２】
−表面観察−
各例で得られたトナー（外添剤添加前のトナー粒子）の表面を、ＳＥＭにより観察し、被覆層の剥れの状態について評価した。
【０１３３】
−体積平均粒径、ＧＳＤの測定−
各例で得られたトナー（外添剤添加前のトナー粒子）の体積平均粒径、ＧＳＤｖについて調べた。
なお、体積粒度分布の指標であるＧＳＤｖは、「ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2」の式によって求められる。ここで、上述したトナー（トナー粒子）の体積平均粒径の測定方法において、Ｄ８４ｖは粒径の体積分布における小径側からの累積８４％となる粒径値であり、Ｄ１６ｖは粒径の体積分布における小径側からの累積１６％となる粒径値である。
Ｄ１６ｖ、Ｄ８４ｖは、コールターマルチサイザーＩＶ（ベックマン・コールター社製）測定器で測定した。
【０１３４】
［評価２］
各例で得られたトナー（外添剤添加後のトナー）につき、最低定着温度（ＭＦＴ）、定着像のグロス、バイオマス度、ポットライフ（保存安定性）平均円形度、帯電量の評価を行った。結果を表３に示す。
具体的には、２３℃・５０％Ｒ．Ｈ．の条件下、トナー３０質量部とフェライトキャリア（戸田工業社製ＥＰＴ１０００）８００質量部をポリビンに投入して、手振りで、均一混合し、評価用の二成分現像剤とした。
これらの現像剤を用いて市販の複写機（ＤｏｃｕＣｏｌｏｒｆ４５０）の定着器の温度を可変に改造した上で，定着画像を作製した。
そして、定着した定着画像の、Ｇｌｏｓｓ  Ｍｅｔｅｒ  ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩工学研究所製）により光沢（グロス）を測定し、画像に対する光の入射角は７５度とした。光沢度は、出力１００％のシアン画像で評価した。光沢度Ｓ／Ｗは、＠−１〜＠−４で光沢度（１００％）差が３０以上のものを「○」、２０以上３０未満のものを「△」、２０未満のものを「×」とする３段階で評価した。
【０１３５】
また、パットで擦った後の定着画像の残存率が７０％以上となる定着ロール温度を、「最低定着温度」とした。この最低定着温度が低いほど、低温定着性が優れる。
【０１３６】
一方で、得られたトナーのバイオマス度をバイオマス原材料の濃度とそのバイオマス成分比から計算した。
【０１３７】
また、得られたトナーのポットライフ（保存安定性）を高温高湿下（温度２８℃、湿度８５％）で４８時間放置し、トナーの凝集の度合いで評価し、トナーの凝集が全く見られない場合のみを「○」，若干凝集があるものの，トナーとして使用可能な状態を「△」，それ以外を「×」とした。
【０１３８】
また、得られたトナーの平均円形度は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−３０００を用いて求めた。
ＦＰＩＡ−３０００は、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式を採用したもので、吸引された粒子懸濁液を フラットシースフローセルに導き、シース液によって偏平な試料流に形成する。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子を対物レンズを通 してＣＣＤカメラで、静止画像として少なくとも５０００個のトナーに対して撮像する。撮像された粒子像は、２次元画像処理され、投影面積と周囲長から円相当径を算出する。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。
ここで、円形度は下記の式（１）で求められる．
式（１）：円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａ×π）１／２］／ＰＭ
（上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。）
これらを個々の粒子において算出し平均することで平均円形度が求められる．
【０１３９】
また、得られたトナーの帯電量は，気温２８℃，湿度８５％の環境において，ＣＳＧ（チャージスペクトログラフ）で測定し，このＣＳＧを画像解析して帯電量（μＣ／ｇ）を算出した．
【０１４０】
【表１】
2012145649.tif 000002
【０１４１】
【表２】
2012145649.tif 000003
【０１４２】
【表３】
2012145649.tif 000004
【０１４３】
実施例１と比較例１との比較により、第１樹脂（第１樹脂粒子）よりも第２樹脂（第２樹脂粒子）とのビカット軟化温度が高い系においても、被覆層の剥がれがなくトナー粒子が得られたことがわかる。
【０１４４】
実施例３は、マイクロ波による昇温条件を変更し、より好ましい条件ではグロスが向上することがわかる。
実施例４および５により、ビガット軟化点の差が１０℃以上の場合、ポットライフが向上することがわかる。
実施例５より、ビガット軟化点の差が５℃以上の場合、バイオマス度が向上することがわかる。
また、いずれの実施例でも、グロスも高いレベルに保ちながら、帯電性を４０以上と円形度を０．９５以上０．９９以下の範囲で制御され、また、被覆材料を変更することで、同程度のＭＦＴでも画像のグロスを調整されたことがわかる。
そして、これらにより、いずれの実施例でも高画質を実現することがわかる。
【符号の説明】
【０１４５】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７  感光体（潜像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８  帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
３  露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１  現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５  定着装置（定着手段）
３０  中間転写体清掃装置
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ
Ｐ、３００  記録紙（被転写体）
【図１】
2012145649.tif 000005
【図２】
2012145649.tif 000006
【図３】
2012145649.tif 000007
【図４】
2012145649.tif 000008
【図５】
2012145649.tif 000009
【図６】
2012145649.tif 000010