(57)【要約】【課題】研磨作業を管理して、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるように行えるフラップホイール研磨方法およびフラップホイール研磨装置を提供する。【解決手段】回転軸５の周囲に短冊状の多数のフラップ１１を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイール９を回転させ、フラップホイール９の周面を当てて被研磨体を研磨するフラップホイール研磨方法であって、フラップホイール９の剛性およびフラップホイール９の被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイール９の剛性および押付力を管理して研磨する。【選択図】図１
2012161869.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転体の周囲に短冊状の多数の研磨片を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイールを回転させ、該フラップホイールの周面を当てて被研磨体を研磨するフラップホイール研磨方法であって、
前記フラップホイールの剛性および前記フラップホイールの前記被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、
求められた結果に基づいて、前記被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるように前記フラップホイールの前記剛性および前記押付力を管理して研磨することを特徴とするフラップホイール研磨方法。
【請求項２】
前記フラップホイールを前記被研磨体に押し付けた時の前記フラップホイールの周面の径方向における変位量と前記前記押付力との関係を予め求め、前記押付力に代えて前記変位量を管理して研磨することを特徴とする請求項１に記載のフラップホイール研磨方法。
【請求項３】
回転体の周囲に短冊状の多数の研磨片を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイールと、
前記回転体を回動可能に支持するとともに前記回転体を回転駆動する本体と、
該本体を支持し、該本体と被研磨体との距離を所定に維持する位置出し用治具と、
が備えられていることを特徴とするフラップホイール研磨装置。
【請求項４】
前記位置出し用治具は、樹脂製とされていることを特徴とする請求項３に記載のフラップホイール研磨装置。
【請求項５】
前記位置出し用治具は、接地面における摩擦が低減されるように構成されていることを特徴とする請求項３または４に記載のフラップホイール研磨装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラップホイール研磨方法およびフラップホイール研磨装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
原子力プラントにおける機器および配管などの素材として主としてオーステナイト系ステンレス鋼が用いられている。このオーステナイト系ステンレス鋼は、通常の切削、研削等の機械加工を行うと、表面に硬化層が形成されることが知られている（たとえば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
たとえば、沸騰水型原子力プラントの再循環系配管、炉内構造物であるシュラウド等では、一般にこの硬化層の硬さがビッカース硬さで３００ＨＶ以上となると、応力腐食割れ（ＳＣＣ：Ｓｔｒｅｓｓ  Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ  Ｃｒａｃｋｉｎｇ）が発生する可能性（ＳＣＣ感受性）があると言われている。
沸騰水型原子力プラント向け機器においては、従来、これらの部位（特に、溶接部）に対して、切削加工した後、加工表面に対してＮストリップ研磨を施して（合成繊維に高分子接着剤で砥石を付着させたブラシで金属表面を研摩することにより、表面層に微妙な塑性変形を与えるもの。）表層の硬化層の硬さがビッカース硬さで３００ＨＶ以下とすることでＳＣＣの発生を抑制する対策を行っている例もある。
【０００４】
加圧水型原子力プラントの水が循環する機器および配管においては、沸騰水型原子力プラントよりも環境条件が緩和されているので、表層の硬化層の硬さがビッカース硬さで３００ＨＶ以上であってもＳＣＣの発生は見られていない状態である。しかしながら、ＳＣＣ発生のリスクを極力低減することは重要であり、その対策が求められている。
この対策としては、化学的なエッチングで表層の硬化層を除去するもの、切削加工の加工条件を工夫して硬化層の硬さを低減させる試み、研磨によって表層の硬化層を除去するもの等が考慮されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２５７５８９号公報
【特許文献２】特開２００８−９６１７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、化学的なエッチングで表層の硬化層を除去するものは、硬化層の除去は確実に行えるが、作業の手間が大変で、作業時間が長いことや、平面に近い形状にしか適用できない等の課題がある。
切削加工の加工条件を工夫して硬化層の硬さを低減させるものは、切削抵抗を低減させるべく切削工具の切れ味を向上させて切削加工を行う。このため、切削工具の刃先が鋭くされるので、特に、大型の製品を加工する場合には、切削工具の耐久性が課題となる。
研磨によって表層の硬化層を除去するものでも、大型の製品を加工する場合には効率的に研磨できることが求められる。たとえば、グラインダによって回転駆動される軸の周囲に短冊状の多数の研磨片（フラップ）を放射状に取り付けたフラップホイールを用いたフラップホイール研磨は、弾力性に富み、目詰まりがなく長時間一定の仕上がり面が得られるので、良好である。
【０００７】
図１１は、オーステナイト系ステンレス鋼の鋼板に、まず切削加工を施し、その後、フラップホイール研磨を手作業によって行った後の、表層から板厚方向に向かう硬さ分布（深さ１０〜４００μｍの範囲）を重ねて表示している。切削加工後の硬さ分布（平均値）は軌跡１００のように変化し、表層から深さ約２００μｍまで硬化している層が認められる。フラップホイール研磨は、複数人の作業員によって複数回にわたり、表層から約１００〜２２０μｍ実施され、そのときの研磨面表層から深さ１００μｍまでの硬さを測定した結果、深さ方向にそれぞれ軌跡１０２のように硬さが変化している。
これをみると、研磨後においても、表層から深さ数十μｍまでの表面近傍に硬化層が認められ、かつ、相当な部分がビッカース硬さで３００ＨＶ以上となっている。
【０００８】
フラップホイール研磨は、切削加工に比べると被研磨面に作用する荷重が緩やかであるが、それでも被研磨面に対してある程度の荷重が作用して、表面近傍が硬化することを示している。
研磨では被研磨面の表面を滑らかに仕上げることを目指すことが一般的であり、ある程度の深さまであるいはある程度の面積を効率的に研磨するためには、強い力で押し付けて作業することが多い。この結果として、研磨後の表面硬さがある一定レベルを超えることになっていると考えられる。
このように、フラップホイール研磨では、想定していた以上に表面近傍の硬さがビッカース硬さで３００ＨＶ以上となる部分が多く、かつ、個々人の作業によってバラツキがあるので、通常の研磨施工方法・要領では研磨後の表面近傍硬さを所定レベル以下とすることは難しい。これは、特に、大型の製品で研磨面積が広い場合に大きな問題となる。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑み、研磨作業の施工要領を管理して、被研磨体の表層硬さを所定レベル以下とするフラップホイール研磨方法およびフラップホイール研磨装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
すなわち、本発明の第１態様は、回転体の周囲に短冊状の多数の研磨片を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイールを回転させ、該フラップホイールの周面を当てて被研磨体を研磨するフラップホイール研磨方法であって、前記フラップホイールの剛性および前記フラップホイールの前記被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、求められた結果に基づいて、前記被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるように前記フラップホイールの前記剛性および前記押付力を管理して研磨するフラップホイール研磨方法である。
【００１１】
フラップホイール研磨加工の場合、フラップホイールが被研磨体に作用する荷重が小さければ被研磨体の表面に形成される硬化層の硬さが小さくなる傾向にある。この荷重は、フラップホイールの剛性とフラップホイールを被研磨体へ押し付ける押付力とによって主として決定される。
本態様にかかるフラップホイール研磨方法では、フラップホイールの剛性およびフラップホイールの被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイールの剛性および押付力を管理して研磨するので、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。
なお、ここで「所定硬さ」とは、目標として設定される硬さであり、たとえば、原子力機器におけるオーステナイト系ステンレス鋼製の部材で、ビッカース硬さで３００ＨＶが例示される。
【００１２】
上記態様では、前記フラップホイールを前記被研磨体に押し付けた時の前記フラップホイールの周面の径方向における変位量と前記前記押付力との関係を予め求め、前記押付力に代えて前記変位量を管理して研磨することが好ましい。
【００１３】
被研磨体に押し付けた時のフラップホイールの周面の径方向における変位量は、たとえば、被研磨体とフラップホイールの軸線中心との距離がわかればフラップホイールの外径の半分の長さとの差となるので、押付力と比べて容易に、かつ、安定して設定することができる。本態様では、押付力との関係を予め求めておき、変位量が被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になる押付力に対応する変位量以下となるように管理されるので、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。
この変位量は、フラップホイールの剛性が大きい場合、押付力に大きさに略比例して大きくなる。一方、フラップホイールの剛性が小さい場合、初期には変位量が大きくなると、それに比例して押付力が大きくなるが、変位量が大きくなると、研磨片の弾性力が弾性限界を超え、変位量が増加しても押付力がほとんど増加しなくなる。すなわち、フラップホイールの剛性が小さい場合には、変位量の増加に伴い押付力が増加しない、言い換えれば、押付力が飽和する領域が存在する。
したがって、たとえば、所定の硬度以下に研磨できる押付力が、この飽和領域の大きさであるような剛性を有するフラップホイールを用いると、変位量が多少変動しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。
【００１４】
本発明の第２態様は、回転体の周囲に短冊状の多数の研磨片を放射状に取り付けて円筒状とされたフラップホイールと、前記回転体を回動可能に支持するとともに前記回転体を回転駆動する本体と、該本体を支持し、該本体と被研磨体との距離を所定に維持する位置出し用治具と、が備えられているフラップホイール研磨装置である。
【００１５】
本態様にかかるフラップホイール研磨装置では、フラップホイールを回転駆動する本体が位置出し用治具に支持され、位置出し用治具が本体と被研磨体との距離を所定に維持するので、フラップホイールの変位量が一定とされた状態で研磨加工を行うことができる。
この変位量が被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になる押付力に対応する変位量以下となるようにすると、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。
【００１６】
上記態様では、前記位置出し用治具は、樹脂製とされていることが好ましい。
【００１７】
このようにすると、位置出し用治具を軽量とすることができる。これにより、研磨加工における作業員の負担を軽減することができる。
【００１８】
上記態様では、前記位置出し用治具は、接地面における摩擦が低減されるように構成されていることが好ましい。
【００１９】
このようにすると、位置出し用治具を容易に移動することができる。これにより、研磨加工における作業員の負担を軽減することができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、フラップホイールの剛性およびフラップホイールの被研磨体への押付力と研磨された被研磨体の表層の硬さとの関係を予め求め、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイールの剛性および押付力を管理して研磨するので、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態にかかるフラップホイールグラインダの押付力を測定する研磨試験装置を示す側面図である。
【図２】フラップホイールグラインダに用いられるフラップホイールを示す正面図である。
【図３】フラップホイールの側面図である。
【図４】加圧水型原子力プラントの原子炉槽の表面をフラップホイール研磨するフラップホイール研磨装置を示す側面図である。
【図５】フラップホイールの剛性と、押付力の大きさを変えてフラップホイール研磨を実施したときの表面層の硬さを測定した結果の一例を示すグラフである。
【図６】フラップホイールの変位量を変化させて押付力を測定した結果を示すグラフである。
【図７】図４のフラップホイール研磨装置を用いて、オーステナイト系ステンレス鋼製の原子炉槽を対象にフラップホイール研磨を行い、そのときの表面層の硬さを測定した結果を示すグラフである。
【図８】図４のフラップホイール研磨装置を用いて、オーステナイト系ステンレス鋼製の原子炉槽を対象にフラップホイール研磨を行い、そのときの表面層の硬さを測定した結果を示すグラフである。
【図９】図４のフラップホイール研磨装置を用いて、オーステナイト系ステンレス鋼製の原子炉槽を対象にフラップホイール研磨を行い、そのときの表面層の硬さを測定した結果を示すグラフである。
【図１０】図４のフラップホイール研磨装置を用いて、オーステナイト系ステンレス鋼製の原子炉槽を対象にフラップホイール研磨を行い、そのときの表面層の硬さを測定した結果を示すグラフである。
【図１１】オーステナイト系ステンレス鋼の鋼板に、従来の加工方法である切削加工を施した後、フラップホイール研磨を手作業によって行った時の、表層から板厚方向に向かう硬さ分布を重ねて表示するグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下に、本発明にかかる実施形態について、図１〜図１０を参照して説明する。
図１には、本発明の一実施形態にかかるフラップホイールグラインダ１の押付力を測定する研磨試験装置３が示されている。図２は、フラップホイールグラインダ１に用いられるフラップホイール９を示す正面図である。図３は、フラップホイール５の側面図である。
【００２３】
フラップホイールグラインダ１には、回転軸（回転体）５と、回転軸５を回動可能に支持するとともに回転軸５を回転駆動する略円筒形状をしたグラインダ本体（本体）７と、回転軸５の先端部に取り付けられているフラップホイール９と、が備えられている。
フラップホイール９は、回転軸５の周囲に短冊状の多数のフラップ（研磨片）１１が放射状に取り付けられ、略円筒状とされている。
【００２４】
フラップ１１は、紙、布、樹脂製の片で、表面に砥粒が取り付けられている。砥粒の大きさを測る単位を粒度とよび番手で表わされ、番手の数が大きいほど砥粒が小さくなる。
フラップホイール９の剛性は、フラップ１１の寸法、材質および番手ならびにフラップ１１の枚数Ｎで主として決定される。フラップ１１の寸法は、フラップホイール９の外径Ｄ、回転軸５の外径ｄおよびフラップホイール９の幅Ｗで主として決定される。
【００２５】
研磨試験装置３には、支持台１３と、支持台１３の上面に設置され、グラインダ本体７を支持する一対のＶブロック１５と、荷重を測定するロードセル１７が設置され、ロードセル１７の高さ位置を調整できるレベリングブロック１９と、が備えられている。
【００２６】
一対のＶブロック１５は、回転軸５の軸線中心Ｌが水平になるようにグラインダ本体７を支持する。
ロードセル１７は、上部に載せられた円板状の試験片２１とフラップホイール９との接触部を水平方向で囲うように配置されている。ロードセル１７は、フラップホイール９が試験片２１に押し付けられる押付力を検出することができる。
【００２７】
研磨試験装置３を用いて、オーステナイト系ステンレス鋼製の試験片（被研磨体）２１を対象としてフラップホイール９の剛性と、押付力の大きさを変えてフラップホイール研磨を実施し、そのときの表面層の硬さを測定した。
フラップホイール９は、表１に示されるように剛性の異なる５種類を用いている。これらの砥粒は１２０番手のものが用いられている。フラップホイール９の剛性は、ＦＨ５が一番大きく、次いでＦＨ１、ＦＨ４、ＦＨ３、ＦＨ２の順に小さくなる。また、押付力は、０．７〜４ｋｇの範囲で変化させている。
【００２８】
【表１】
2012161869.tif 000003
【００２９】
図５は、試験結果の一例を示している。この試験条件は、フラップホイール９としてＦＨ１を用い、押付力は２ｋｇで、２００〜３００μｍ研磨し、研磨面の表面層からの深さ４００μｍまでの硬さを測定している。
位置Ｃでは、略２００μｍ研磨し、位置Ｄでは、約２９０μｍ研磨している。比較例として、研磨加工を行う前の切削加工した状態における表層からの深さ４００μｍまでの硬さを２箇所（位置Ａ、Ｂ）で測定している。
【００３０】
図５を見ると、このような条件で研磨すると、表層の硬さをビッカース硬さで３００ＨＶ未満に抑えることができる。
そして、この試験条件を種々変えて研磨試験を行えば、表層の硬さを、たとえば、ビッカース硬さで３００ＨＶ以下に抑えることができる条件の範囲がわかる。
なお、ビッカース硬さで３００ＨＶは、オーステナイト系ステンレス鋼製部材のＢＷＲ環境における応力腐食割れの発生を抑制できる目安となる硬さであり、フラップホイール研磨によって表層の硬さをこの硬さ以下にできれば、加工された部材のＰＷＲ環境おいても応力腐食割れの発生を抑制することができる。
【００３１】
このようにして、フラップホイール９の剛性およびフラップホイール９の試験片２１への押付力と研磨された試験片の表層の硬さとの関係を予め求めておく。
実際の研磨加工においては、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイール９の剛性および押付力を管理して研磨する。
これにより、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。たとえば、原子力機器におけるオーステナイト系ステンレス鋼製の部材で、表層の硬さがビッカース硬さで３００ＨＶ以下に加工することができ、フラップホイール９によって研磨加工された部材の応力腐食割れの発生を抑制することができる。
【００３２】
フラップホイール９を試験片２１に押し付けると、フラップホイール９の試験片２１への接触部でフラップ１１は変形し、すなわち、押しつぶされる。したがって、図２に示されるように、フラップホイール９の試験片２１への接触部は、押付力によって円形から変位量δ押しつぶされることになる。変位量δは、外径Ｄの半分から軸線中心Ｌと試験片２１の表面との距離Ｌφを減算した値である。
この変位量δは、押付力の大きさによって異なる。
【００３３】
図６は、ＦＨ１、ＦＨ２、ＦＨ３およびＦＨ４のフラップホイール９について、フラップホイール９の変位量δ、すなわち、距離Ｌφを変化させてそのときの押付力を測定したものである。
なお、押付力を変えてそのときの変位量δを測定するようにしてもよい。
【００３４】
ホイール１１は、弾力性を有しているので、変形の初期には、変位量δは押付力に比例する。変位量δが大きくなると、剛性が比較的小さいＦＨ２、ＦＨ３およびＦＨ４のフラップホイール９の変位量δを大きくしても押付力が増加しない飽和領域となる。
これは、ホイール１１が弾性限界を超えて変形させられたことが要因であると考えられる。
一方、比較的剛性が大きいＦＨ１のフラップホイール９では、この飽和領域が明確に現れない。
【００３５】
このような試験を行うと、押付力と変位量δとの関係を予め求めることができる。したがって、表層の硬さが、たとえば、ビッカース硬さで３００ＨＶ以下に抑えることができる押付力の範囲に対応する変位量δの範囲で研磨すると、このフラップホイール研磨によって表層の硬さをこの硬さ以下にすることができ、加工された部材の応力腐食割れの発生を抑制することができる。
【００３６】
なお、ビッカース硬さで３００ＨＶという目標値は一例であり、他の硬さを目標としてもよい。また、材料が変われば、目的は応力腐食割れの抑制であっても、目標とする表層の硬さの具体的数値は異なってくる。
【００３７】
このようにしてフラップホイール９の剛性およびフラップホイール９の試験片２１への押付力と研磨された試験片２１の表層の硬さとの関係を予め求めておく。
実際の研磨加工においては、求められた結果に基づいて、被研磨体の表層の硬さが所定硬さ以下になるようにフラップホイール９の変位量δ、すなわち、距離Ｌφを管理してフラップホイール研磨する。
これにより、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ以下になるように研磨することができる。たとえば、原子力機器におけるオーステナイト系ステンレス鋼製の部材で、表層の硬さがビッカース硬さで３００ＨＶ以下に加工することができ、フラップホイール９によって研磨加工された部材の応力腐食割れの発生を抑制することができる。
【００３８】
図４は、加圧水型原子力プラントの原子炉槽（被研磨体）２３の表面をフラップホイール研磨するフラップホイール研磨装置１０を示している。原子炉槽２３は、オーステナイト系ステンレス鋼製の部材である。
フラップホイール研磨装置１０には、フラップホイールグラインダ１のグラインダ本体７を載置する載置台（位置出し用治具）２５が備えられている。
【００３９】
載置台２５には、グラインダ本体７を軸線方向に延在する断面Ｖ字形状の溝２７が全長に亘り設けられている。載置台２５は、溝２７にグラインダ本体７を受け入れてフラップホイールグラインダ１を支持する。グラインダ本体７は溝２７に押し付けられることによって、軸線中心Ｌと原子炉槽２３の表面（載置台２５の下面）との距離Ｌφが所定の値と、言い換えると、フラップホイール９の変位量δが所定の値となるようにされている。この所定の距離Ｌφは、用いるフラップホイール９に応じて、先に求められた表層の硬さがビッカース硬さで３００ＨＶ以下に加工することができる変位量δに対応する値に設定されている。
載置台２５は、ポリテトラフルオロエチレンで形成されている。
【００４０】
このフラップホイール研磨装置１０を用いたフラップホイール研磨について説明する。
載置台２５を原子炉槽２３の上に置き、それにフラップホイールグラインダ１を載置する。作業員はフラップホイールグラインダ１を載置台２５へ押し付けるようにして、載置台２５を原子炉槽２３の表面に沿って移動させてフラップホイール研磨を行う。
このとき、載置台２５は、ポリテトラフルオロエチレン製であるので、軽量とすることができる。これにより、研磨加工における作業員の負担を軽減することができる。
【００４１】
なお、載置台２５は、たとえば、下面に複数の溝が形成され、あるいは、下面と原子炉槽２３との間に棒状部材が介装されるようにしてもよい。このようにすると、載置台２５の接地面積が小さくなるので、載置台２５の摩擦抵抗が低減される。これにより、載置台２５を容易に移動させることができるので、研磨加工における作業員の負担を軽減することができる。
【００４２】
このように、距離Ｌφが一定に維持された状態でフラップホイール研磨が行えるので、フラップホイール９の変位量δが一定とされた状態で研磨加工を行うことができる。
この変位量δが原子炉槽２３の表層の硬さが所定硬さ、たとえば、ビッカース硬さで３００ＨＶ以下になる押付力に対応する変位量δ以下となるようにすると、研磨量が増加しても確実に研磨面の硬さが所定硬さ、たとえば、ビッカース硬さで３００ＨＶ以下になるように研磨することができる。
【００４３】
フラップホイール研磨装置１０を用いて、オーステナイト系ステンレス鋼製の原子炉槽２３を対象に、表１におけるフラップホイール９について表２に示されるような組み合わせで、フラップホイール研磨を行い、そのときの表面層の硬さを測定した。
【表２】
2012161869.tif 000004
【００４４】
１次研磨は、変位量δが８ｍｍとして行い、２次研磨は、変位量δが４ｍｍとして行った。１次研磨および２次研磨で、合計１５０μｍ程度研磨し、２箇所（位置Ｃ、Ｄ）で研磨面の表面層からの深さ４００μｍまでの硬さを測定している。
図７〜図１０は、その結果を示している。なお、比較例として、研磨加工を行う前の切削加工した状態における表層からの深さ４００μｍまでの硬さを２箇所（位置Ａ、Ｂ）で測定している。
【００４５】
この結果を見ると、原子炉槽２３の表層の硬さをビッカース硬さで３００ＨＶ未満に抑えることができる。
距離Ｌφが一定に維持されるようにフラップホイール研磨をすることによって、十分に原子炉槽２３の表層の硬さをビッカース硬さで３００ＨＶ以下に抑えることができることが実証された。
【００４６】
なお、本発明は以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形を行ってもよい。
【００４７】
たとえば、本実施形態では、加圧水型原子力プラントの原子炉槽２３の研磨工程に用いているが、これに限定されるものではなく、板材、ブロック材、一般配管やその他の加工にも適用できる。加圧水型原子力プラントの二次系等の配管、沸騰水型原子力プラントの再循環系配管あるいはその他の配管等の研磨加工にも適用できる。さらに、化学プラントや火力プラント等の配管の研磨加工に適用することができる。
【符号の説明】
【００４８】
１  フラップホイールグラインダ
５  回転軸
７  グラインダ本体
９  フラップホイール
１１  フラップ
２５  載置台
Ｌ  軸線中心
Ｌφ  距離
δ  変位量
【図１】
2012161869.tif 000005
【図２】
2012161869.tif 000006
【図３】
2012161869.tif 000007
【図４】
2012161869.tif 000008
【図５】
2012161869.tif 000009
【図６】
2012161869.tif 000010
【図７】
2012161869.tif 000011
【図８】
2012161869.tif 000012
【図９】
2012161869.tif 000013
【図１０】
2012161869.tif 000014
【図１１】
2012161869.tif 000015