(57)【要約】【課題】フランジ部の厚みを薄く設定できながらブランクの搬送が正確に行え、斜め抜きをなくし、かつ打ち抜きカスを減らし、ヒータの加熱費用を抑える。【解決手段】まず高温度に加熱された中実の棒状ブランクＸを圧造加工して、厚肉大径円板部ａとテーパ段部ｂを介して厚肉小径円板部ｃとからなり、大径円板部ａの中心部にテーパ凹部ｄとこれに連続する小径穴部ｅとが形成された第１ブランクＸ１を成形する。次に第１ブランクＸ１の穴部ｅの穴底を打ち抜き加工して、テーパ凹部の中心部に連通する小径連通孔が形成された第２ブランクＸ２を成形する。その後中心部に連通孔のほぼ倍の径となる内ねじ形成用の貫通孔をもつ六角柱状のナット本体を形成すると同時に、ナット本体の一端に薄肉大径のフランジ部１２を、また他端に突出円筒部１３を一体に連設してフランジナットを成形した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
まず、第１段目の圧造ステーションＳ１において、高温度に加熱されて所定の長さに切断された中実の棒状ブランクＸをダイとパンチにより圧造加工して、厚肉の大径円板部とこれにテーパ段部を介して一体に連続する厚肉の小径円板部とからなり、大径円板部の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部の中心部に連続する小径の穴部とが形成された凹状の第１ブランクＸ１を成形し、次いで、第２段目の圧造ステーションＳ２において、第２ブランクＸ１における穴部の底を打ち抜き加工して、第１ブランクＸ１の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部の中心部に連通する小径の連通孔が形成された第２ブランクＸ２を成形し、その後、最終段の圧造ステーションＳ３において、第２ブランクＸ２をパンチとダイにより圧造加工して、中心部に連通孔のほぼ倍の径となる内ねじ形成用の貫通孔をもつ六角柱状のナット本体を形成すると同時に、該ナット本体の一端に半径方向外方に突出する薄肉大径のフランジ部を、また他端に貫通孔周りから軸方向外方に突出する円筒部をそれぞれ一体に連設した最終成形品としてのフランジナットを成形するようにしたことを特徴とするフランジナットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、座面にフランジ部を一体に備えたフランジナットの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】  従来、この種のフランジナットの製造方法としては、図６に示すように、まず、第１段目の圧造ステーションＳ１において、高温度に加熱されて所定の長さに切断された中実の棒状ブランクＸをダイとパンチ（いずれも図示せず）により据え込み加工して、外周の不要なスケールを落とすと同時に外膨らみの円板状第１ブランクＸ１を圧造成形する。次に、第２段目の圧造ステーションＳ２において、第１ブランクＸ１をパンチとダイ（いずれも図示せず）により圧造加工して、中心部に凹状穴部ｂ´をもつ六角柱状のナット本体ａ´を成形すると同時に、このナット本体ａ´の一端に座面となる大径のフランジ部ｃ´を、また他端にナット本体ａ´の中心部から突出する円筒部ｄ´をそれぞれ一体に連設した凹状の第２ブランクＸ２を成形し、その後、最終段の圧造ステーションＳ３において、第２ブランクＸ２の穴部ｂ´の穴底を打ち抜き加工することにより内ねじ形成用の貫通孔ｅ´を有する最終成形品としてのフランジナット２０を製造するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】  特開平１１−１１４６５３公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】ところで、上記した従来のフランジナットの製造方法では、最終段の前段側である第２段目の圧造ステーションＳ２において、フランジナットの輪郭形状が完全に形成された有底の第２ブランクＸ２を圧造成形し、最終段の圧造ステーションＳ３において、第２ブランクＸ２の穴部ｂ´の穴底部分のみを打ち抜き加工して内ねじ形成用の貫通孔ｅ´を有する最終成形品としてのフランジナット２０を製造するようにしているため、第２ブランクＸ２を素材移送用チャック（図示せず）により第２段目の圧造ステーションＳ２から最終段の圧造ステーションＳ３に搬送する際、素材移送用チャックはフランジ部ｃ´のみを挟持することになる。ところが、フランジ部ｃ´は肉薄形状であることから、素材移送用チャックによる第２ブランクＸ２の挟持が正確に行えず、第２ブランクＸ２の挟持姿勢が傾いたりするおそれがあり、そのため、最終段の穴底を抜く工程において斜め抜きなどのトラブルが発生する問題があった。なお、この搬送トラブルの問題を解決するためには、フランジ部ｃ´の厚みを必要以上に厚く設定しなければならないものであった。【０００５】  また、最終段の圧造ステーションＳ３で第２ブランクＸ２の穴部ｂ´の穴底を打ち抜くとき、大径の打ち抜きピンを用いて内ねじ形成用の貫通孔ｅ´を直接打ち抜き形成するためその打ち抜きカスｆ´は大径でその重量も大きくなる。その結果、材料ロスが多く発生すると共に、ヒータによる棒状ブランクＸの加熱量も多く必要で、ヒータの加熱費用も高くなる問題を有していた。【０００６】  そこで本発明は、ブランクの搬送が正確かつ容易に行え、上記の斜め抜き等のトラブルをなくすと共に、フランジ部の厚みを薄く設定することができ、その上、打ち抜きカスを減らし、かつヒータの加熱費用も低く抑えることができるフランジナットの製造方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  上記した問題を解決するため、本願の請求項１記載の発明は、まず、第１段目の圧造ステーションＳ１において、高温度に加熱されて所定の長さに切断された中実の棒状ブランクＸをダイとパンチにより圧造加工して、厚肉の大径円板部とこれにテーパ段部を介して一体に連続する厚肉の小径円板部とからなり、大径円板部の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部の中心部に連続する小径の穴部とが形成された凹状の第１ブランクＸ１を成形し、次いで、第２段目の圧造ステーションＳ２において、第２ブランクＸ１における穴部の底を打ち抜き加工して、第１ブランクＸ１の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部の中心部に連通する小径の連通孔が形成された第２ブランクＸ２を成形し、その後、最終段の圧造ステーションＳ３において、第２ブランクＸ２をパンチとダイにより圧造加工して、中心部に連通孔のほぼ倍の径となる内ねじ形成用の貫通孔をもつ六角柱状のナット本体を形成すると同時に、該ナット本体の一端に半径方向外方に突出する薄肉大径のフランジ部を、また他端に貫通孔周りから軸方向外方に突出する円筒部をそれぞれ一体に連設した最終成形品としてのフランジナットを成形するようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】  本発明のフランジナットの製造方法によれば、上記したように最終段の前段側の圧造ステーションＳ２において、凹状の第１ブランクＸ１における小径穴部の穴底打ち抜き加工を施して小径連通孔を形成し、その後、最終段の圧造ステーションＳ３において、小径連通孔部分をほぼ倍に拡径して内ねじ形成用の貫通孔を形成すると同時にフランジナットの輪郭形状が完全に形成された最終成形品としてのフランジナットを成形するようにしたから、第１ブランクＸ１及び第２ブランクＸ２における大径円板部の厚みを最終成形品におけるフランジ部の厚みに関係なく厚く設定することができる。これにより、打ち抜き加工により連通孔が形成された第２ブランクＸ２を素材移送用チャックにより第２段目の圧造ステーションＳ２から最終段の圧造ステーションＳ３に搬送する時、素材移送用チャックにより第２ブランクＸ２をその姿勢が傾いたりすることなく確実に挟持して正確に搬送することができる。その結果、従来のように最終段へのブランクの供給姿勢が傾いたりして穴底を打ち抜く工程において斜め抜きなどのトラブルが発生するといったことがなく、最終段の圧造ステーションＳ３において、小径の連通孔部分のほぼ倍の貫通孔を有し、かつ求める輪郭形状が完全に形成されたフランジナットを正確かつ確実に成形することができる。【０００９】  また、第２段目の圧造ステーションＳ２で第１ブランクＸ１における穴部の穴底を打ち抜いて連通孔を形成するとき、連通孔の径を最終成形品の貫通孔の径に比べて小径に設定できるので、打ち抜きピンによる打ち抜きカスは小径でその重量も小さくできる。その結果、材料ロスを減らすことができると共に、ヒータによる棒状ブランクＸの加熱量も少なくでき、ヒータの加熱費用も抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る製造方法で製造されるフランジナットの一部切欠正面図である。
【図２】同平面図である。
【図３】本発明に係る製造方法で製造されるフランジナットの各工程での形状変化を示す説明図である。
【図４】同最終工程での圧造加工直前の状態を示す縦断面図である。
【図５】同最終工程での圧造加工終了時の状態を示す縦断面図である。
【図６】従来の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】  以下本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
【００１２】  図１及び図２は、本発明に係るフランジナットの製造方法で製造したフランジナット１を示す。このフランジナット１は、中心部に内ねじ形成用の貫通孔１１ａをもつ六角柱状のナット本体１１が形成されると共に、ナット本体１１の一端に座面となる薄肉大径のフランジ部１２が、他端にナット本体１１の貫通孔１１ａ周りから軸方向外方に突出する円筒部１３がそれぞれ一体に形成されたものである。
【００１３】  図３は、上記したフランジナット１を棒状素材から多段式圧造成形機により一貫して製造する場合の成形工程における形状の変化を示す。以下その製造方法について説明する。
【００１４】  まず、第１段目の圧造ステーションＳ１において、高温度に加熱されて所定の長さに切断された中実の棒状ブランクＸをパンチとダイにより圧造加工して、厚肉の大径円板部ａとこれにテーパ段部ｂを介して一体に連続する厚肉の小径円板部ｃとからなり、大径円板部ａの中心部に大径のテーパ凹部ｄとこのテーパ凹部ｄの中心部に連続する小径の穴部ｅとが形成された凹状の第１ブランクＸ１を成形する。このとき、小径の穴部ｅの径は上記した内ねじ形成用の貫通孔の径に比べて半分程度の小径に形成する。
【００１５】  次いで、第２段目の圧造ステーションＳ２において、第１ブランクＸ１における穴部ｄの底を打ち抜き加工して、第１ブランクＸ１の中心部に大径のテーパ凹部とこのテーパ凹部ｄの中心部に連通する小径の連通孔ｆとが形成された第２ブランクＸ２を成形する。なお、パンチにより打ち抜かれた打ち抜きカスｇは外部に排出される。
【００１６】  その後、最終段の圧造ステーションＳ３において、図４及び図５に示すように第２ブランクＸ２をダイ２とパンチ３により圧造加工して、中心部に連通孔ｆのほぼ倍の径となる内ねじ形成用の貫通孔１１ａをもつ六角柱状のナット本体１１を形成すると共に、ナット本体１１の一端に座面となる薄肉大径のフランジ部１２を、また他端に貫通孔１１ａ周りから外方に突出する円筒部１３をそれぞれ一体に連設した最終成形品としてのフランジナット１を成形する。
【００１７】  なお、成形されたフランジナット１はパンチが後退した後、既知のノックアウトピン機構４の押し出し動作によりダイの外方に押し出される。
【００１８】  以上のように本発明のフランジナットの製造方法によれば、最終段の前段側の圧造ステーションＳ２において、凹状の第１ブランクＸ１における小径穴部ｅの穴底打ち抜き加工を施して小径の連通孔ｆを形成し、その後、最終段の圧造ステーションＳ３において、小径の連通孔部分をほぼ倍に拡径して内ねじ形成用の貫通孔１１ａを形成すると同時にフランジナット１の輪郭形状が完全に形成された最終成形品としてのフランジナット１を成形するようにしたから、第１ブランクＸ１及び第２ブランクＸ２における大径円板部ａの厚みを最終成形品におけるフランジ部１２の厚みに関係なく厚く設定することができる。これにより、打ち抜き加工により連通孔ｆが形成された第２ブランクＸ２を素材移送用チャックにより第２段目の圧造ステーションＳ２から最終段の圧造ステーションＳ３に搬送する時、素材移送用チャックにより第２ブランクＸ２をその姿勢が傾いたりすることなく確実に挟持して正確に搬送することができる。その結果、従来のように最終段へのブランクの供給姿勢が傾いたりして穴底を打ち抜く工程において斜め抜きなどのトラブルが発生するといったことがなく、最終段の圧造ステーションＳ３において、小径の連通孔ｆ部分のほぼ倍の貫通孔１１ａを有し、かつ求める輪郭形状が完全に形成されたフランジナット１を正確かつ確実に成形することができる。
【００１９】  また、第２段目の圧造ステーションＳ２で第１ブランクＸ１における穴部ｅの穴底を打ち抜いて連通孔ｆを形成するとき、連通孔ｆの径を最終成形品の貫通孔１１ａの径に比べて小径に設定できるので、打ち抜きピンによる打ち抜きカスｇは小径でその重量も小さくできる。その結果、材料ロスを減らすことができると共に、ヒータによる棒状ブランクＸの加熱量も少なくでき、ヒータの加熱費用も抑えることができる。
【符号の説明】
【００２０】１        フランジナット
１１      ナット本体
１１ａ    貫通孔
１２      フランジ部
１３      円筒部
ａ        大径円板部
ｂ        テーパ段部
ｃ        小径円板部
ｄ        テーパ凹部
ｅ        穴部
ｆ        連通孔
ｇ        打ち抜きカス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2012179651.tif 000007
【図６】
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