(57)【要約】【課題】平型ケーブルに予め折り目を付けておく場合に、その折り目によって平型ケーブルの導体に損傷が生じないようにした平型ケーブルの折り曲げ方法の提供。【解決手段】第１工程では、ケーブルａを厚み方向からクランパ１で挟み込み、このときにケーブルａの長さ方向がクランパ１のケーブル突出面６と交差し、かつ、ケーブルａの長さ方向の一端をケーブル突出面６から突出した状態とする。第２工程では、押圧面７を有する押圧部材２を、ケーブル突出面６に沿って移動させ、その押圧面７でケーブルａの突出部を押圧してその突出部を折り曲げる。押圧部材２の押圧面７とクランパ１のケーブル突出面６との間の距離Ｌは、ケーブルａの導体の破断伸びに基づいて求めた導体の最小曲げ半径をＲｍｉｎ、ケーブルａの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをＴ１とする場合に、Ｌ＞Ｒｍｉｎ＋Ｔ１の関係を満たすようにした。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可とう性を有する平型ケーブルの折り曲げ方法であって、
前記平型ケーブルを厚み方向からクランパで挟み込み、挟み込んだときに前記平型ケーブルの長さ方向が前記クランパのケーブル突出面と交差し、前記平型ケーブルの長さ方向の一端を前記ケーブル突出面から突出した状態に位置決めする第１工程と、
前記ケーブル突出面と平行に対向する押圧面を有する押圧部材を、前記ケーブル突出面に沿って移動させるとともに、前記押圧部材の押圧面によって前記平型ケーブルの突出部を押圧して前記突出部を折り曲げる第２工程と、を含み、
前記押圧部材の押圧面と前記クランパのケーブル突出面との間の距離Ｌは、前記平型ケーブルの導体の破断伸びに基づいて求めた前記導体の最小曲げ半径をＲｍｉｎ、前記平型ケーブルの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをＴ１とする場合に、Ｌ＞Ｒｍｉｎ＋Ｔ１の関係を満たすようにしたことを特徴とする平型ケーブルの折り曲げ方法。
【請求項２】
前記距離Ｌは、予め決めてある最大値をＬｍａｘとする場合に、Ｌｍａｘ≧Ｌ＞Ｒｍｉｎ＋Ｔ１の関係を満たすようにしたことを特徴とする請求項１に記載の平型ケーブルの折り曲げ方法。
【請求項３】
前記第１工程において、前記平型ケーブルの長さ方向は前記クランパのケーブル突出面と直交するようにしたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の平型ケーブルの折り曲げ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキシブルフラットケーブル等の可とう性を有する平型ケーブルを折り曲げる平型ケーブルの折り曲げ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、平型ケーブルを折り曲げるための折り曲げ治具として、例えば特許文献１に記載の発明が知られている。この折り曲げ治具は、平型ケーブルが平面状態で載置状にセットされる受け治具体と、平型ケーブルを押し込み操作して折り曲げる押込治具体とを備えている。
平型ケーブルを折り曲げる場合には、受け治具体のケーブル載置台に平型ケーブルを載置して位置決めする。この位置決めされた状態の受け治具体に対して押込治具体を押し込んで装着すると、平型ケーブルを所定の形状に折り曲げることができる。その押込治具体の装着を受け治具体から外したときには、平型ケーブルは折り曲げた状態で押込治具体に保持された状態になる。そして、平型ケーブルは、押込治具体に保持された状態でプリント基板に実装することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２５２７３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、プリンターなどの各構成要素間を電気的に接続するフレキシブルフラットケーブルのような平型ケーブルでは、予め折り目を付けて折り目加工をしておき、実装するときにその折り目を使用して平型ケーブルを所定形状に折り曲げる、という使い方をする場合がある。
しかし、従来の折り曲げ治具によって折り目を付けた場合、折り目を付ける際に平型ケーブルの導体に損傷が生ずる可能性があった。
そこで、本発明の目的は、平型ケーブルに予め折り目を付けておく場合に、平型ケーブルの導体に損傷が生じることを防止できる平型ケーブルの折り曲げ方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決し本発明の目的を達成するために、本発明は、以下のように構成される。
本発明の態様の１つは、可とう性を有する平型ケーブルの折り曲げ方法であって、前記平型ケーブルを厚み方向からクランパで挟み込み、挟み込んだときに前記平型ケーブルの長さ方向が前記クランパのケーブル突出面と交差し、前記平型ケーブルの長さ方向の一端を前記ケーブル突出面から突出した状態に位置決めする第１工程と、前記ケーブル突出面と平行に対向する押圧面を有する押圧部材を、前記ケーブル突出面に沿って移動させるとともに、前記押圧部材の押圧面によって前記平型ケーブルの突出部を押圧して前記突出部を折り曲げる第２工程と、を含み、前記押圧部材の押圧面と前記クランパのケーブル突出面との間の距離Ｌは、前記平型ケーブルの導体の破断伸びに基づいて求めた前記導体の最小曲げ半径をＲｍｉｎ、前記平型ケーブルの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さをＴ１とする場合に、Ｌ＞Ｒｍｉｎ＋Ｔ１の関係を満たすようにした。
この方法によれば、折り目を付けるための折り曲げ加工後に、平型ケーブルの導体にクラックやメッキ剥がれなどの損傷（ダメージ）が発生することがなく、折り目を付けた段階での平型ケーブルの導体の品質低下を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】本発明の実施形態の方法に使用するクランパと押圧部材の一例を示す図である。
【図２】本発明の実施形態の方法の工程図である。
【図３】フレキシブルフラットケーブルの折り曲げ実験の結果を示す図である。
【図４】図３における各サンプルの曲げ角度θを示す図である。
【図５】実験に基づく検討に使用したモデルを示す図である。
【図６】押圧部材の押圧面とクランパのケーブル突出面との間の距離を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本発明の平型ケーブルの折り曲げ方法に係る実施形態について、図面を参照して説明する。
この実施形態での折り曲げ方法は、平型ケーブルとして可とう性のあるフレキシブルフラットケーブルの実装に先立ち、手作業で折り曲げする際の折り目（折りぐせ）を付けるための方法である。
【０００８】
（クランパおよび押圧部材の構成）
この例では、フレキシブルフラットケーブルａを折り曲げ加工するために、図１に示すようなクランパ１と押圧部材（スライド部材）２とを使用するので、まずこれらについて説明する。
クランパ１は、図１に示すようにフレキシブルフラットケーブルａを厚さ方向から挟み込むものであり、固定台３と移動台４とを備えている。固定台３は固定されており、移動台４は固定台３に対して上下方向に移動できるようになっている（図１参照）。固定台３と移動台４とは、フレキシブルフラットケーブルａを挟んだときにその一端側が突出する平坦なケーブル突出面５、６をそれぞれ備えている。２つのケーブル突出面５、６は、同一平面内に位置するようになっている。
【０００９】
押圧部材２は、クランパ１のケーブル突出面５、６と対向して配置され、かつ、そのケーブル突出面５、６に沿って上下方向に移動できるようになっている。また、押圧部材２は、クランパ１のケーブル突出面５、６と距離（間隔）Ｌをおいて対向する平坦な押圧面７を備えている。この押圧面７は、フレキシブルフラットケーブルａの折り曲げ加工時に、ケーブル突出面５、６から突出したフレキシブルフラットケーブルａをケーブル突出面５、６に沿う方向に屈曲させて折り目を付与するようになっている。
【００１０】
（実施形態の工程）
次に、クランパ１と押圧部材２を使用して、フレキシブルフラットケーブルａを折り曲げて折り目を付ける方法について、図２を参照して説明する。
まず、クランパ１の移動台４を固定台３に対して下方に移動させ、固定台３と移動台４との間にフレキシブルフラットケーブルａを挿入させる。その挿入後に、移動台４を上方に移動させ、固定台３と移動台４との間にフレキシブルフラットケーブルａを厚み方向から挟み込む（図２（Ａ）参照）。
【００１１】
この挟み込んだときに、図示のように、フレキシブルフラットケーブルａの長さ方向がクランパ１のケーブル突出面５、６と交差し、かつ、フレキシブルフラットケーブルａの長さ方向の一端側をケーブル突出面５、６から突出した状態に位置決めさせる。このときには、押圧部材２は図示の位置において待機状態にある。
ここで、フレキシブルフラットケーブルａの長さ方向とクランパ１のケーブル突出面５、６とは上記のように交差すれば良いが、フレキシブルフラットケーブルａをその長さ方向に重なるように折り曲げる折り目を付ける場合には、それらが交差したときに直交するように位置決めする。
【００１２】
次に、図２（Ｂ）に示すように、押圧部材２をクランパ１のケーブル突出面５、６に沿って下方に移動を開始させる。この移動により、押圧部材２の押圧面７がフレキシブルフラットケーブルａの突出する一方の面と接し、この接した面と摺動しながら押圧部材２は下方に移動する。
これにより、フレキシブルフラットケーブルａの突出する部分は、その弾性に抗して押圧部材２が移動する方向に折り曲げられていく。その折り曲げが終了する所定の位置で押圧部材２の移動が停止すると、フレキシブルフラットケーブルａの折り曲げ角度はほぼ９０度の状態になる（図２（Ｂ）参照）。
【００１３】
この状態が所定時間維持された後、押圧部材２は待機位置（図２（Ａ）の位置）まで戻る。そして、クランパ１の移動台４を下方に移動させ、フレキシブルフラットケーブルａをクランパ１から取り外す。これにより、所望の折り目の付いたフレキシブルフラットケーブルａを得ることができる。
この実施形態は、フレキシブルフラットケーブルａの折り目の加工後に、その内部の導体にダメージが発生することがなく所望の折り目を付けることができるようにすることを目的とする。
このため、この実施形態では、その目的を実現するために、フレキシブルフラットケーブルａに折り目を付ける加工中の条件として、押圧部材２の押圧面７とクランパ１のケーブル突出面６との間の距離（間隔）Ｌが、後述の（４）式を満たすようにした。
【００１４】
（押圧部材とクランパとの間の距離）
次に、押圧部材２の押圧面７とクランパ１のケーブル突出面６との間の距離Ｌを決める方法について、以下に説明する。
この決定方法の説明に先立って、本発明者は、フレキシブルフラットケーブルについて図１に示すクランパ１と押圧部材２とを使用し、以下の折り曲げ試験を実施したので、これについて説明する。
この折り曲げ試験では、サンプルとして銅からなる導体の厚さが０．０５０〔ｍｍ〕で、全体の厚さが０．１７〔ｍｍ〕のフレキシブルフラットケーブルを使用した。そして、上記と同様に、各サンプルをクランパ１で挟み、この状態で押圧部材２を操作して各サンプルに折り目を付与するようにした。
【００１５】
具体的には、押圧部材２とクランパ１との間の距離Ｌを任意の距離に設定し（図１参照）、この状態で５個のサンプルをクランパ１でそれぞれ挟み、その各サンプルに折り目を付与するようにした。そして、押圧部材２とクランパ１との間の任意の距離を少しずつ増加していき、その増加するたびに５つのサンプルにそれぞれ折り目を付与するようにした。
このような折り曲げ試験により、図３に示すような試験結果を得ることができた。図３において、距離ｃは図１に示す通りである。また、曲げ角度θは図４に示す通りであり、５個のサンプルの平均値である。
【００１６】
この試験結果によれば、図３のサンプルのうち、距離ｃが０．１５〜０．３５〔ｍｍ〕の範囲にあるものはサンプルの折り目の部分の導体にクラックなどが発生せず、折り目として適正であることが確認された。一方、距離ｃがそれ以外の範囲にあるサンプルは、折り目として不適性であることが確認された。
また、本発明者は、上記のサンプルについて引っ張り試験を実施し、導体の破断伸び（銅の破断伸び）が１２％であることを確認した。
【００１７】
次に、本発明者は、上記の折り曲げ試験および引っ張り試験を基に、フレキシブルフラットケーブルの導体の損傷（クラック）のマージンについての検討を行った。
この検討には、図５のモデルを使用した。図５のモデルでは、計算を簡略化するために、フレキシブルフラットケーブルの導体を被覆する絶縁物は無視し、導体のみに着目するようにした。そして、導体の厚みｔを０．０５〔ｍｍ〕、導体の曲げ角度を９０度、導体の中心における曲げ半径をＲ〔ｍｍ〕とした。導体の曲げ角度を９０度としたのは、フレキシブルフラットケーブルの折り曲げ加工中において、導体の曲げ角度が９０度になるからである。
このような条件の下で、図５を参照して導体の中心線の長さＬ１と導体の外側線の長さＬ２とを求めると、以下のようになる。
Ｌ１＝２×π×Ｒ×（９０／３６０）〔ｍｍ〕
Ｌ２＝２×π×（Ｒ＋０．０２５）×（９０／３６０）〔ｍｍ〕
【００１８】
次に、上記の検討を踏まえて、フレキシブルフラットケーブルに折り目を付ける加工中に、その内部の導体にクラックを発生させずに行うことができる導体の曲げ半径の最小値を求めるようにした。
言い換えると、図５において、導体の破断伸びが１２％のときの導体の曲げ半径Ｒの最小値Ｒｍｉｎを求めるようにした。この最小値Ｒｍｉｎは、次式により求めることができる。
Ｌ２／Ｌ１＝〔２×π×（Ｒｍｉｎ＋０．０２５）×（９０／３６０）〕／〔２×π×Ｒｍｉｎ×（９０／３６０）〕＝１．１２  ・・・（１）
（１）式において、導体の曲げ半径の最小値Ｒｍｉｎについて解くと、この例ではＲｍｉｎ＝０．２０８〔ｍｍ〕となる。
【００１９】
ところで、フレキシブルフラットケーブルａの導体は、絶縁物で被覆されている。また、フレキシブルフラットケーブルａは、折り目を付与するための加工中に、押圧部材２の押圧面７とクランパ１のケーブル突出面６との間で図６に示すような状態になる。
このため、フレキシブルフラットケーブルａの折り目の加工中に、導体にクラックが発生せずに加工できる押圧部材２の押圧面７とクランパ１のケーブル突出面６との間の間隔Ｌは、次式のようになる（図６参照）。
Ｌ＞Ｒｍｉｎ＋Ｔ１  ・・・（２）
（２）式において、Ｔ１はフレキシブルフラットケーブルａの導体の中心から絶縁物の表面までの厚さ（距離）である。
【００２０】
一般に、フレキシブルフラットケーブルａの厚さをＴとすると、Ｔ＝２×Ｔ１の関係にあるので、Ｔ１＝Ｔ／２の関係になる。
このため、（２）式は、次の（３）式に置き換えることができる。
Ｌ＞Ｒｍｉｎ＋（Ｔ／２）  ・・・（３）
図３による実験結果によれば、導体にクラックが発生せずに加工できるのは、サンプルの厚さＴが０．１７〔ｍｍ〕であり、距離ｃが０．１５〜０．３５〔ｍｍ〕の範囲にある場合である。
【００２１】
このため、導体にクラックが発生せずに加工できる押圧部材２の押圧面７とクランパ１のケーブル突出面６との間の距離Ｌは、サンプルの厚さＴに距離ｃを加算した値になり、０．３２〜０．５２〔ｍｍ〕の範囲となる。
ここで、サンプルの厚さＴを０．１７〔ｍｍ〕、その曲げ半径の最小値Ｒｍｉｎを０．２０８〔ｍｍ〕として、（３）式により距離Ｌを求めると、距離Ｌは０．２９３〔ｍｍ〕以上となる。一方、実験結果は、上記のように０．３２〜０．５２〔ｍｍ〕の範囲が適正な距離であるので、（３）式の条件を満足する。
【００２２】
ところで、実験結果によれば、押圧部材２の押圧面７とクランパ１のケーブル突出面６との間の距離Ｌが、０．３２〜０．５２〔ｍｍ〕の範囲にあるときが適正である。このため、その距離Ｌを決定するには、折り曲げ試験の結果によって予め決めてある上限値Ｌｍａｘを考慮する必要がある。上記の例によれば、上限値Ｌｍａｘは、０．５２〔ｍｍ〕となる。
このため、上記のように予め決めてある上限値Ｌｍａｘを考慮した、フレキシブルフラットケーブルａの導体にクラックが発生せずに折り目加工ができる、押圧部材２の押圧面７とクランパ１のサンプルケーブル突出面６との間の距離Ｌは、次の（４）式の条件を満たす必要がある。
Ｌｍａｘ≧Ｌ＞Ｒｍｉｎ＋Ｔ１  ・・・（４）
【００２３】
以上説明したように、この実施形態では、図２（Ａ）および図２（Ｂ）の工程からなり、押圧部材２の押圧面７とクランパ１のケーブル突出面６との間の距離Ｌが、（４）式の条件を満たすようにした。
このため、この実施形態によれば、フレキシブルフラットケーブルに折り目を付けるための折り曲げ加工後に、その内部の導体にクラックやメッキ剥がれなどの損傷が発生することがなく、折り目を付けた段階においてフレキシブルフラットケーブルの導体の品質低下を防止できる。
【符号の説明】
【００２４】
ａ・・・フレキシブルフラットケーブル、１・・・クランパ、２・・・押圧部材、３・・・固定台、４・・・移動台、５、６・・・ケーブル突出面、７・・・押圧面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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