(57)【要約】【課題】マシニングセンタ等の加工テーブル上に少なくとも２種類の被加工物を交換して取付ける際、異なるクランプ位置に応じてクランプ爪の位置を自動位置決めし、治具クランパの自動段取り替えを可能ならしめる。【解決手段】治具クランパ１４は、加工テーブルの隅部に配設されピストンロッド１７ｂを昇降移動させてクランプ爪２０を上下に揺動する油圧シリンダ１５と、この油圧シリンダ１５の駆動軸を中心として水平旋回可能に支持されるクランプ爪２０の水平旋回角度を位置決めする位置決め手段３０と、を備え、マシニングセンタ１の主軸４に専用の操作工具５を装着して、主軸４と対面位置にある被加工物取付け前の空の加工テーブル６に対し、主軸４を相対移動制御させて操作工具５を各クランプ爪２０に係合させて異なるクランプ位置に旋回位置決めする制御装置４０を備えたことを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マシニングセンタの加工テーブル上に交換可能に取付けられる少なくとも２種類の被加工物の異なるクランプ位置に応じて自動段取り替えを行うようにした治具クランパの自動段取り替え装置において、
前記治具クランパは、加工テーブルの隅部に配設され駆動軸を昇降移動させてクランプ爪を上下に揺動するアクチュエータと、
該アクチュエータの駆動軸を中心として水平旋回可能に支持されるクランプ爪の水平旋回角度を位置決めする位置決め手段と、を備え、
前記マシニングセンタの主軸に専用の操作工具を装着して、前記主軸と対面位置にある被加工物取付け前の空の加工テーブルに対し、前記主軸を相対移動制御させて前記操作工具を各クランプ爪に係合させて異なるクランプ位置に旋回位置決めする制御装置を備えることを特徴とする治具クランパの自動段取り替え装置。
【請求項２】
前記位置決め手段は、前記アクチュエータ本体の上面に支持される割出板下面の同一円周上に異なるクランプ位置に対応する少なくとも２箇所にノッチを備え、
前記アクチュエータ本体の上面に前記ノッチに対応する同一円周上に単一の位置決め用ボールを前記割出板の下面に対して弾力的に付勢支持されることを特徴とする請求項１に記載の治具クランパの自動段取り替え装置。
【請求項３】
前記制御装置は、被加工物の切削加工完了により前記アクチュエータの駆動軸を上昇させてクランプ爪を開放する工程と、該クランプ爪の開放により前記被加工物を加工テーブルから取出す工程とを実行した後に、次に加工される被加工物が前の被加工物と同一か異形かを判断する工程と、異形被加工物の場合に前記加工テーブルに対面する主軸に専用の操作工具を装着する工程と、前記主軸と加工テーブルの相対移動により前記操作工具を介して前記クランプ爪を操作し異なるクランプ位置に位置決めする工程とからなる自動段取り替え工程を実行することを特徴とする請求項１に記載の治具クランパの自動段取り替え装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マシニングセンタ等の加工テーブル上に少なくとも２種類の被加工物を交換可能に取付ける際に、異なるクランプ位置に応じて自動段取り替えを行うようにした治具クランパの自動段取り替え装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、マシニングセンタやフライス盤の加工テーブル上に被加工物（ワーク）を取付けるための治具として、横型マシニングセンタの加工テーブル上に立設した角柱状コラムの側面に多数の小物加工物を取付ける際に使用する治具が特許文献１に開示されている。
【０００３】
特許文献１に記載される治具は、横型マシニングセンタのテーブルに立設した角柱状のワーク取付けコラム側面に小物ワークを固定するものであって、所定の交叉角で交叉する両側斜面を備えた畝と、前記斜面の裾部で当該斜面と直交する受け面と、前記畝の頂部から前記交叉角の略２等分線の方向に螺合された締結ボルトと、この締結ボルトで前記両側斜面及び受け面にワークを付勢する両側押え面を備えた押え口金とを備え、前記畝の延在方向が上下方向となるように前記コラムに多数の小物ワークを固定するように構成されている。これにより、２方向からの加工を必要とする小物ワークを、当該ワークの方向を変えることなく前記治具上で行うことができるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７―１３６５６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の治具では、多数の小物ワークをコラムの側面に取付ける際は、小物ワークを、口金を介して締結ボルトにより複数の専用の治具により締結し、テーブル上に立設したコラムの側面に手作業により取付けている。このため、ワークの種類が変更になって交換される際は、治具の段取り替え作業に多くの時間を要し、延いては生産性の低下を招く要因となる。
【０００６】
また、ワークの種類が変更になる場合は、かかる治具の段取り替えに際しテーブル上のコラムに取付けられるワークの種類に応じて治具を段取り替えするために、テーブル単位で段取り替え作業を行わなければならない。このため、段取り替え時には機外での作業を行うことから例えばパレットチェンジャー等の装置が必要となり、設備が大型化しコスト高となる。
本発明は、かかる従来技術の課題に鑑み、マシニングセンタ等の加工テーブル上に少なくとも２種類の被加工物を交換して取付ける際、異なるクランプ位置に応じてクランプ爪の位置を自動位置決めし、治具クランパの自動段取り替えを可能ならしめることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明に係る治具クランパの自動段取り替え装置は、マシニングセンタの加工テーブル上に交換可能に取付けられる少なくとも２種類の被加工物の異なるクランプ位置に応じて自動段取り替えを行うようにした治具クランパの自動段取り替え装置において、前記治具クランパは、加工テーブルの隅部に配設され駆動軸を昇降移動させてクランプ爪を上下に揺動するアクチュエータと、該アクチュエータの駆動軸を中心として水平旋回可能に支持されるクランプ爪の水平旋回角度を位置決めする位置決め手段と、を備え、前記マシニングセンタの主軸に専用の操作工具を装着して、前記主軸と対面位置にある被加工物取付け前の空の加工テーブルに対し、前記主軸を相対移動制御させて前記操作工具を各クランプ爪に係合させて異なるクランプ位置に旋回位置決めする制御装置を備えることを特徴とする。
【０００８】
かかる発明によれば、治具クランパのクランプ爪を上下に揺動する動作と前記クランプ爪を水平に旋回する動作を、個別の駆動源（アクチュエータとマシニングセンタの主軸）で行うように構成されている。
すなわち、クランプ爪の上下揺動は、加工テーブルが被加工物の搬出入位置にある時にのみ、アクチュエータを作動させることでクランプ爪の上下揺動により被加工物の着脱が可能となる。また、クランプ位置の異なる次の被加工物が搬入される前に段取り替え信号が入力された場合は、前記マシニングセンタの主軸と対面位置にある空の加工テーブルと主軸の相対移動制御により、専用の操作工具を介してクランプ爪を次の被加工物の異なるクランプ位置に旋回位置決め制御することができる。
【０００９】
また、本発明において好ましくは、前記位置決め手段は、前記アクチュエータ本体の上面に支持される割出板下面の同一円周上に異なるクランプ位置に対応する少なくとも２箇所にノッチを備え、前記アクチュエータ本体の上面に前記ノッチに対応する同一円周上に単一の位置決め用ボールを前記割出板の下面に対して弾力的に付勢支持されると良い。
かかる構成によれば、前記主軸と加工テーブルの相対移動制御により専用の操作工具を介してクランプ爪を水平旋回させるだけで、異なるクランプ位置に対応するノッチに位置決め用ボールが自動的に係合付勢され、クランプ爪を異なるクランプ位置に正確に位置決めすることができる。
【００１０】
また、本発明において好ましくは、前記制御装置は、被加工物の切削加工完了により前記アクチュエータの駆動軸を上昇させてクランプ爪を開放する工程と、該クランプ爪の開放により前記被加工物を加工テーブルから取出す工程とを実行した後に、次に加工される被加工物が前の被加工物と同一か異形かを判断する工程と、異形被加工物の場合に前記加工テーブルに対面する主軸に専用の操作工具を装着する工程と、前記主軸と加工テーブルの相対移動により前記操作工具を介して前記クランプ爪を操作し異なるクランプ位置に位置決めする工程とからなる自動段取り替え工程を実行することを特徴とする。
【００１１】
かかる構成によれば、クランプ爪の開放により加工テーブルから被加工物が取出された後の工程で、次の被加工物が前の被加工物とは異形の被加工物と判断されると、制御装置に入力された異形被加工物の信号により主軸と加工テーブルの相対移動が行われる。これにより、操作工具をクランプ爪に係合させて旋回移動することで、位置決め用ボールが異なるクランプ位置に対応するノッチに自動的に係合付勢されるので、各治具クランパのクランプ爪が異なるクランプ位置に旋回位置決めされ、治具クランパの自動段取り替えを実行することができる。
【発明の効果】
【００１２】
以上記載のごとく本発明によれば、治具クランパは、クランプ爪を上下に揺動する機能と前記クランプ爪を位置決めする機能を、個別の駆動源（クランプ用のアクチュエータとマシニングセンタの主軸の駆動）で行うよう構成されている。このような治具クランパは、加工テーブルが被加工物の搬出入位置にある時にのみ、被加工物を着脱する際にアクチュエータを作動させてクランプ爪を上下に揺動する動作を行い、クランプ爪を位置決めする動作は、次の被加工物が搬入される前に段取り替え信号が入力された場合にのみ、加工テーブルと主軸の相対移動により操作工具を介してクランプ爪を旋回して異なるクランプ位置に位置決めする動作を行う。
【００１３】
これにより、治具クランパはアクチュエータ自体が複数の駆動源を持たないため構成を簡素化することができるのでコストを低廉化することができる。すなわち、アクチュエータ自体が治具クランパを昇降させるだけであり、複雑な駆動源および駆動機構を有しないため、構成を簡単化できる。
さらに、加工テーブル上に交換可能に取付けられる少なくとも２種類の被加工物に対し自動段取り替えを行うことで作業時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係る治具クランパの自動段取り替え装置を備えたマシニングセンタの全体側面図である。
【図２】治具クランパにより被加工物の四隅をクランプした状態を示す平面図である。
【図３】加工テーブル上の被加工物を治具クランパによりクランプした状態を示す側面図である。
【図４】治具クランパの段取り替え状態を示すもので（ａ）は治具クランパの平面図、（ｂ）は治具クランパの縦断面図である。
【図５】治具クランパの自動段取り替え制御を行うフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【００１６】
図１は本発明の実施形態に係る治具クランパの自動段取り替え装置を備えたマシニングセンタの全体側面図、図２は治具クランパにより被加工物の四隅をクランプした状態を示す平面図、図３は加工テーブル上の被加工物を治具クランパによりクランプした状態を示す側面図である。
【００１７】
図１において、１は横型マシニングセンタ（以下マシニングセンタと称する）、２は主軸４を回転可能に支持したコラム、６は後述する被加工物（以下ワークと称する）を取付けるための加工テーブルである。
【００１８】
マシニングセンタ１は、マイクロプロセッサ等の制御装置４０を有しており、主軸４は、制御装置４０によりコラム２を紙面と直交する左右方向（Ｘ軸方向）ないし高さ方向（Ｙ軸方向）に移動する制御が行われると共に、加工テーブル６は、主軸４に対し前後方向（Ｚ軸方向）に移動する制御が行われる。
【００１９】
主軸４先端の装着口には、予めプログラムされた加工内容によって複数の工具をストックする工具マガジン１０から加工に必要な工具が自動工具交換装置（ＡＴＣ）１１を介して装着され、主軸４の回転によりワークの加工が工程順に実施される。
次の工程を実施する際は、コラム２により主軸４を工具交換位置まで移動すると同時に、工具マガジン１０の割出し動作により次の工程で使用される工具が交換位置まで移動して位置決めされ、ＡＴＣ１１を介して工具マガジン１０と主軸４の間で新旧の工具が交換されるようになっている。
【００２０】
加工テーブル６上に取付けられたワーク１２は、予めプログラムされた加工内容によってＸ，Ｙ軸方向が制御される主軸４とＺ軸方向が制御される加工テーブル６の相対移動により所定の加工が実施される。
尚、本実施形態で使用されるマシニングセンタ１は、前述したＸ，Ｙ，Ｚ方向の３軸制御の他に、加工テーブル６を主軸４に対し前後方向に旋回（チルト）するＡ軸制御と、主軸４に対し左右方向に旋回するＢ軸制御を加えた５軸制御が可能となっている。
図１に実線で示すようにマシニングセンタ１の加工テーブル６は、Ａ軸制御により仮想線で示す水平位置から９０度旋回（チルト）して前記加工テーブル６の載置面が主軸４に対面した状態となる。また、主軸４の上下に仮想線で示される主軸は、最大上下移動範囲を示している。
【００２１】
図２において、１２は４気筒のシリンダブロックのワークであって、下面を上にして加工テーブル６上に搭載されており、下面の中央には、４つの点火プラグ孔１２ａと、これら点火プラグ孔１２ａを中心として上方の長手方向には一対の吸気孔１２ｂが、下方の長手方向には一対の排気孔１２ｃが夫々配置されている。
【００２２】
次に、治具クランパ１４に付き図２、図３を参照して説明する。図２において、本実施形態における治具クランパ１４（図４参照）は、専用のクランプ爪２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを備えた４つの治具クランパ１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄから構成されている。これらの治具クランパ１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄは、ワーク１２を加工テーブル６上に取付けるための治具クランパであって、夫々の治具クランパ１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄは、ワーク１２のクランプ位置に対応するように加工テーブル６の四隅に固設されている。
【００２３】
ワーク１２の四隅には、例えば図３に示すように、治具クランパ１４ａ，１４ｂのクランプ爪２０ａ，２０ｂによりクランプするための取付け座１３ａ，１３ｂがクランプ位置に対応して形成されている。
【００２４】
前記治具クランパ１４ａ，１４ｂのクランプ爪２０ａ，２０ｂは、後述するアクチュエータ１５（油圧シリンダ）の駆動源（油圧作動）により昇降移動される駆動軸１７ｂ（ピストンロッド）上端に装着した枢軸１９に長手方向の略中間部が枢着されると共に、後端側が割出板２２上に突設した支柱１８先端の支持軸１８ａに回動可能に支持されている。
従って、駆動軸１７ｂの昇降移動により支持軸１８ａを支点にしてクランプ爪２０ａ，２０ｂを上下に揺動するように構成されている。
【００２５】
次に、本発明にかかる治具クランパ１４の自動段取り替え装置に付き図４（ａ）、（ｂ）を参照して詳述する。
図４（ａ）、（ｂ）において、治具クランパ１４は、円筒状のハウジング３２の内部に装着された油圧シリンダ１５と、この油圧シリンダ１５内に供給される油圧作動によりピストン１７ａを介して昇降移動するピストンロッド１７ｂと、アクチュエータ本体１６（シリンダ本体）の天面を挿通して上方に突出したピストンロッド１７ｂの先端に装着された枢軸１９に係合されるクランプ爪２０とから構成されている。
【００２６】
ピストンロッド１７ｂの先端には、断面矩形状の２平面から成る摺接部１７ｃが形成されており、クランプ爪２０の長手方向の略中央部には、前記摺接部１７ｃが挿通可能な矩形状の長孔２１ａが形成され、該長孔２１ａの両側面には前記枢軸１９を案内するガイド長孔２１ｂが直交するように形成されている。そして、前記矩形状長孔２１ａを挿通した摺接部１７ｃの両面は、長孔２１ａの両内側面に摺接した状態で枢軸１９がガイド長孔２１ｂに案内されて移動可能となっている。
【００２７】
シリンダ本体１６の天面１６ａには、円板状の割出板２２が回転可能に支持されており、前記割出板２２は、前記天面１６ａとハウジング３２の開口部周縁から内方に突設した顎部３２ａにより上下面が挟まれて上下の移動が規制されている。
【００２８】
前記天面１６ａに支持される割出板２２の下面には、当該割出板２２の中心部に形成された挿通孔２３を挿通したピストンロッド１７ｂを中心とする同一円周上の３か所に位置決め用の円錐状のノッチ２２ａ，２２ｂ，２２ｃが凹設されている。
【００２９】
一方、シリンダ本体１６の天面１６ａには、前記各ノッチ２２ａ，２２ｂ，２２ｃと同一円周上に単一の基準穴１６ｂが穿設されており、この基準穴１６ｂには、内部に収容された圧縮バネ２５により上方に付勢された状態でボール２４が挿嵌されており、これらシリンダ本体１６の天面１６ａ、割出板２２、ノッチ２２ａ，２２ｂ，２２ｃ、圧縮バネ２５、ボール２４によって位置決め手段３０を構成している。
更に、割出板２２上面の片側には、支柱１８が突設しており該支柱１８の先端にはクランプ爪２０の後端を挿通する支持軸１８ａが装着されている。
【００３０】
次に、図４(ａ)、（ｂ）を参照して治具クランパ１４の自動段取り替え動作を説明する。先に、治具クランパ１４のクランプ爪２０を上下に揺動する動作に付き説明する。
図４(ａ)は、クランプ爪２０がワーク１２をクランプした状態を示しており、この状態では、油圧シリンダ１５内のピストン１７ａ上面に作用する圧油によりピストンロッド１７ｂが下降する動作で、クランプ爪２０が支持軸１８ａを中心として下方に揺動してワーク１２のクランプ位置となる取付け座１３ｂをクランプしている。
【００３１】
この状態で、マシニングセンタ１によりプログラムされた所定の工程を実行することでワーク１２の加工が完了すると、加工テーブル６からワーク１２が取り外される。
次いで、ワーク１２の取り外し信号が入力されると、図４(ｂ)に示すようにピストン１７ａの下面に圧油が作用するので、ピストンロッド１７ｂが上昇する。これによりクランプ爪２０は、ピストンロッド１７ｂ先端の摺接部１７ｃに挿嵌した枢軸１９の両端にガイド長孔２１ｂがガイドされつつクランプ爪２０後端の支持軸１８ａを中心として仮想線で示される位置まで上方に大きく揺動し、開放状態となる。
【００３２】
次に、制御装置４０による治具クランパ１４の自動段取り替え制御に付き、図４を参照しつつ図５に示すフローチャートを基に説明する。
先ず、段取り替え制御の開始により最初の工程となるステップ１（ＳＴ１）では、第１ワーク１２の加工が完了すると次のステップ２（ＳＴ２）に進む。
【００３３】
ステップ２（ＳＴ２）では、加工テーブル６の四隅に固設された治具クランパ１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄのクランプ爪２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが同時に開放されると、ステップ３（ＳＴ３）で加工テーブル６から第１ワーク１２が取り外される。
【００３４】
前記第１ワーク１２が取り外されると、次のステップ４（ＳＴ４）〜ステップ８（ＳＴ８）において治具クランパ１４の自動段取り替え工程が実行される。以下、自動段取り替え工程に付き順次説明する。
すなわち、ステップ４（ＳＴ４）では、次のワーク１２が前の工程で加工された第１ワーク１２と同一形状か異形状かが判断される。同一形状となる第１ワーク１２の場合は、ステップ１１（ＳＴ１１）に進み、異形状の第２ワークの場合は、ステップ５（ＳＴ５）に進む。
【００３５】
ステップ５（ＳＴ５）では、ワークが搭載されていない空の状態の加工テーブル６をＡ軸制御によりＡ軸を中心として垂直（９０度）旋回して主軸４に対面させる。この状態からステップ６（ＳＴ６）に移行すると、ＡＴＣ１１の制御により工具マガジン１０から取出された専用の操作工具５が自動的に主軸４に装着される。
【００３６】
ここで、ステップ７（ＳＴ７）で実行される段取り替え動作に付き図４を参照して詳細に説明する。先ず、前記操作工具５は、ワーク専用のクランプ爪２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄに予め設定された当接部に当接可能な棒状を呈しており、各クランプ爪２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの当接部に当接した位置を基準として加工テーブル６と主軸４をプログラムに従って相対移動制御する。
【００３７】
図４（ａ）において、初期の第１ワーク１２をクランプするクランプ爪２０が、クランプ位置Ａに位置決めされている場合は、ボール２４が割出板２２下面のａ位置に配置されたノッチ２２ａに付勢状態で係合保持されている。
【００３８】
次に加工される第２ワークが、前記第１ワーク１２に対し異形状のワークと判断された場合は、クランプ爪２０を異なるクランプ位置Ｂに段取り替え制御が行われる。
すなわち、クランプ位置の異なる次のワークが搬入される前に段取り替え信号が入力された場合は、加工テーブル６と主軸４の相対移動制御により操作工具５をステップ２（ＳＴ２）で開放状態にあるクランプ爪２０の当接位置に当接させる。
【００３９】
更に、操作工具５の相対移動制御によりクランプ爪２０を一定方向に水平旋回することで、割出板２２も同時にピストンロッド１７ｂを中心として同期旋回する。これにより、圧縮バネ２５により付勢されているボール２４がｂ位置に設けたノッチ２２ｂに係合保持されると、クランプ爪２０は第２ワークのクランプ位置Ｂに自動的に位置決めされる。
【００４０】
同様に、クランプ位置の異なる異形状の第３ワークに対して段取り替えを行う場合は、操作工具５の位置制御によりクランプ爪２０を割出板２２と共に水平旋回させて、ｃ位置に設けたノッチ２２ｃにボール２２ａを係合することでクランプ爪２０をＣ位置に位置決めすることができる。
【００４１】
上記のように、ステップ７（ＳＴ７）の工程が実行されると、ステップ８（ＳＴ８）で加工テーブル６が垂直状態から水平状態に戻されるので、ステップ９（ＳＴ９）で、加工テーブル６上に異形状の第２ワークが載置される。次いでテップ１０（ＳＴ１０）では、ステップ７（ＳＴ７）でクランプ位置Ｂに段取り替えされたクランプ爪２０により第２ワークがクランプされる。
【００４２】
ここで、前のステップ４（ＳＴ４）において、ワークの種類が第１ワークと同一形状であると判断された場合は、ステップ１１（ＳＴ１１）に進み、前記第１ワークは加工テーブル６上に載置される。ステップ１２（ＳＴ１２）においてクランプ爪の位置は、クランプ位置Ａと同じ位置に保持されていることから、当該同一形状のワークは、開放状態にあるクランプ爪によりそのままクランプされる。
【００４３】
次のステップ１３（ＳＴ１３）では、前のステップ１２（ＳＴ１２）ないしステップ１０（ＳＴ１０）において、クランプ爪２０によりクランプされた、同一ワークまたは異形状ワークの加工が開始される。これにより治具クランパ１４の自動段取り替え制御のルーチンが完了する。
【００４４】
かかる実施形態によれば、治具クランパ１４は、加工テーブル６がワーク１２の搬出入位置にある時にのみ、ワーク１２を着脱する際に油圧シリンダ１５を作動させてクランプ爪２０を上下に揺動する動作を行い、当該クランプ爪２０を位置決めする動作は、次のワークが搬入される前に段取り替え信号が入力された場合にのみ、加工テーブル６と主軸４の相対移動により操作工具５を介して前記クランプ爪２０を旋回して異なるクランプ位置に位置決めする動作を行うように構成されている。
【００４５】
これにより、治具クランパ１４は、油圧シリンダ１５自体が複数の駆動源を持たないため構成を簡素化することができるので、コストを低廉化することができ、加工テーブル６上に交換可能に取付けられる少なくとも２種類のワーク１２に対し自動段取り替えを行うことで作業時間の短縮を図ることができる。
【００４６】
なお、以上述べた実施形態では、加工機として５軸制御の横型マシニングセンタに付き説明したが、３軸制御の縦型マシニングセンタを用いることもできる。この場合は、加工テーブル上のワークが最初から主軸に対面しているので、加工テーブルを垂直に旋回せずとも治具クランパのクランプ爪を段取り替えすることができる。
【００４７】
また、アクチュエータとして油圧シリンダを用いた例に付き説明したが、電動モータで回転駆動されるボールネジを昇降可能な駆動軸として使用することもできる。更に、クランプ爪２０は上下に揺動する支点（支持軸１８ａ）を後端側に設けたが、この支持軸１８ａをピストンロッド１７ｂ先端に枢止れる枢軸１９の前に設けることもできる。この場合は、ワーク１２をクランプする際は、逆にピストンロッド１７ｂを上昇させることでクランプできる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
クランプ爪を上下に揺動する機能と位置決めする機能を、アクチュエータと加工機の主軸を利用した位置制御により個別に行うように構成とすることで、アクチュエータの構成を簡素化することができ、シリンダブロックのような種類の異なるワークを加工テーブル上で交換しつつ取付ける際に自動段取り替えを行う治具クランパとしての利用に適する。
【符号の説明】
【００４９】
１      マシニングセンタ
４      主軸
５      操作工具
６      加工テーブル
１２    ワーク（被加工物）
１４    治具クランパ
１５    油圧シリンダ（アクチュエータ）
１６ａ  天面
１７ｂ  ピストンロッド（駆動軸）
１９    枢軸
２０    クランプ爪
２２    割出板
２２ａ，２２ｂ，２２ｃ    ノッチ
２４    ボール
２５    圧縮バネ
３０    位置決め手段
４０    制御装置
【図１】
2012125884.tif 000003
【図２】
2012125884.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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