(57)【要約】【課題】プラントの監視画面の妥当性を自動検証することが可能な監視画面検証装置を提供する。【解決手段】監視画面検証装置１０において、監視画面格納部３にはプラントの監視画面のデータが格納され、監視画面格納部３には監視画面の元となったプラントの系統図面のデータが格納される。監視画面解析部５は、監視画面格納部３から取得した監視画面に対応する第１有向グラフを作成する。系統図面解析部２は、監視画面格納部３から取得した系統図面に対応する第２有向グラフを作成する。監視画面検証部８は、第１有向グラフと第２有向グラフとの整合性を検証することにより監視画面の妥当性を検証する。【選択図】図１
2012168776.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラントの系統図面を元に作成した監視画面の妥当性を検証する監視画面検証装置であって、
監視画面のデータが格納される監視画面格納部と、
前記監視画面の元となった系統図面のデータが格納される系統図面格納部と、
前記監視画面に対応する第１有向グラフを作成する監視画面解析部と、
前記系統図面に対応する第２有向グラフを作成する系統図面解析部と、
前記第１有向グラフと前記第２有向グラフとの整合性を検証することにより前記監視画面の妥当性を検証する監視画面検証部とを備える
ことを特徴とする監視画面検証装置。
【請求項２】
前記監視画面の作成時に加えた前記系統図面からの変更点に鑑みて、前記監視画面解析部が前記第１有向グラフを作成するために必要となるルールを規定した解析ルールが格納される解析ルール格納部をさらに備え、
前記監視画面解析部は、前記解析ルールに基づいて前記第１有向グラフを作成する
請求項１記載の監視画面検証装置。
【請求項３】
前記監視画面の作成時に加えた前記系統図面からの変更点に鑑みて、前記第１有向グラフと前記第２有向グラフとの間で許容すべき相違点を規定したルールである検証ルールが格納される検証ルール格納部をさらに備え、
前記監視画面検証部は、前記検証ルールに基づいて前記第１有向グラフと前記第２有向グラフとの整合性を検証する
請求項１または請求項２記載の監視画面検証装置。
【請求項４】
前記監視画面検証部は、前記第１有向グラフ上の頂点に対応する前記第２有向グラフ上の頂点があるか否かにより、前記第１有向グラフ上の頂点に対応する前記監視画面上のシンボルの妥当性を判定する
請求項１から請求項３のいずれか一項記載の監視画面検証装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラントの状態監視に用いる監視画面の妥当性を検証する監視画面検証装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラント監視制御装置の監視画面には、監視者（プラントの運転操作員）がプラントの状況を把握し易いように、プラントの配管や電気系統を記載した系統図面を簡略化した図が使用される。大規模なプラントでは、系統図面が複雑な上、必要となる監視画面の枚数も多くなるため、監視画面の作成や検証にかかるコストが嵩む問題点があった。そのため、プラントの系統図面からプラントの監視画面を自動生成することにより、監視画面の作成を支援して、その作成コストを低減する技術が提案されている（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３４７４７０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来、プラント監視制御装置の監視画面は、技術者が、監視制御の対象範囲を決定し、プラントの系統図面に基づいて、画面作成ツール（例えばＣＡＤツール）により手作業で作成していた。しかし、技術者が手作業で作成するのでは時間がかかる上、ミスを完全に無くすのは困難であり、さらに、作成した監視画面の妥当性（系統図面との整合性）の検証にも時間を要し、作成コストが嵩む問題点があった。特に、監視画面の設計段階で誤りが生じた場合、その発見は困難であった。
【０００５】
それを受け、特許文献１では、プラントフローデータと制御プログラムデータ又は画面表示デバイス定義データとを入力すれば、自動的に監視操作画面が作成されるプラント監視画面作成装置が提案されている。
【０００６】
一般にプラントの監視画面は、人間がプラントの状況を把握し易いように系統図面を簡略化した図面上に、監視制御対象となる計器や装置の情報の表示を配置した構成となっている。よって監視画面の設計の際には、プラントの配線や配管の系統となる線（系統線）を簡略化したり、監視図面に表示させる情報のレイアウトを工夫するなどの作業が技術者の手で行われる。
【０００７】
特許文献１でも、プラント監視画面作成装置が自動生成した監視画面は、人間がより見やすくなるように、技術者が画面ソフトで編集することが前提となっている。監視画面の見やすさはプラントの監視者（運転操作員）の主観にも左右されるためである。しかし人間の手作業による編集が加わると、その後にプラントフローデータが変更された場合などに、そのデータとの整合性を確保しつつ、監視画面に修正を加えることが困難になり、修正の段階で監視画面に誤り生じる危険性が高くなる。また監視画面の妥当性の検証を修正後に再び行う必要もあり、そこでも多大な時間が費やされることになる。そのため監視画面の妥当性の検証（誤りの検出）の自動化の要求がある。
【０００８】
本発明は以上のような課題を解決するためになされたものであり、プラントの監視画面の妥当性を自動検証することが可能な監視画面検証装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る監視画面検証装置は、プラントの系統図面を元に作成した監視画面の妥当性を検証する監視画面検証装置であって、監視画面のデータが格納される監視画面格納部と、前記監視画面の元となった系統図面のデータが格納される系統図面格納部と、前記監視画面に対応する第１有向グラフを作成する監視画面解析部と、前記系統図面に対応する第２有向グラフを作成する系統図面解析部と、前記第１有向グラフと前記第２有向グラフとの整合性を検証することにより前記監視画面の妥当性を検証する監視画面検証部とを備えるものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、監視画面の誤りを自動的に検出でき、監視画面の妥当性を検証することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施の形態１に係る監視画面検証装置１０の構成図である。
【図２】系統図面の一例としての、加圧水型原子力プラントの１次冷却系統の系統図面である。
【図３】図２の系統図面から作成した監視画面の一例を示す図である。
【図４】図２の系統図面の部分拡大図である。
【図５】図３の監視図面の部分拡大図である。
【図６】プラントデータの一例を示す図である。
【図７】実施の形態１に係る監視画面検証装置の動作を示すフローチャートである。
【図８】図７のステップＳＴ１の処理の詳細を示すフローチャートである。
【図９】監視画面から作成した第１有向グラフの一例を示す図である。
【図１０】図７のステップＳＴ２の処理の詳細を示すフローチャートである。
【図１１】系統図面から作成した第２有向グラフの一例を示す図である。
【図１２】図７のステップＳＴ３の処理の詳細を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜実施の形態１＞
図１は、本発明の実施の形態１に係る監視画面検証装置１０の構成を示す図である。監視画面検証装置１０は、以下の系統図面格納部１、系統図面解析部２、監視画面格納部３、解析ルール格納部４、監視画面解析部５、検証ルール格納部６、プラントデータ格納部７、監視画面検証部８、および検証結果格納部９から構成される。
【００１３】
系統図面格納部１には、プラントの系統図面のデータが格納される。系統図面解析部２は、系統図面格納部１から系統図面を取得して解析する。監視画面格納部３には、プラントの監視画面のデータが格納される。監視画面解析部５は、監視画面格納部３から監視画面を取得して解析する。監視画面解析部５が行う監視画面の解析は、解析ルール格納部４に予め格納された所定のルール（解析ルール）に基づいて実行される。
【００１４】
プラントデータ格納部７には、プラントの各構成要素のデータ（プラントデータ）が格納される。監視画面検証部８は、監視画面解析部５による解析結果（監視画面解析結果）、系統図面解析部２による解析結果（系統図面解析結果）、およびプラントデータ格納部７から取り出したプラントデータに基づいて、監視画面の妥当性（系統図面との整合性）を検証する。監視画面検証部８が行う検証は、検証ルール格納部６に予め格納された所定のルール（検証ルール）に基づいて実行される。検証結果格納部９は、監視画面検証部８による検証結果（監視画面検証結果）のデータを格納するためのものである。
【００１５】
以下、プラントの監視画面および系統図面の具体例を挙げ、監視画面検証装置１０の動作を説明する。図２および図３はそれぞれ系統図面およびそれを元に作成された監視画面の一例であり、加圧水型原子力プラントにおける１次冷却系統の系統図面および監視画面を示している。
【００１６】
図２および図３から分かるように、監視画面は、系統図面を簡略化した図の上に、プラントの操作に必要となるパラメータが表示される構成となっている。監視画面および系統図面では、プラントの各構成要素や各パラメータがシンボルとして表示されるが、以下の説明では、監視画面上のシンボルを「画面シンボル」と称し、系統図面上のシンボルを「図面シンボル」と称す。
【００１７】
図２および図３に示す加圧水型原子力プラントの１次冷却系統は、Ａ〜Ｄの４つのループを含んでいるが、説明の簡単のため、以下では右下のＡループの部分を代表的に説明する。図４は図２の系統図面のＡループの部分の拡大図であり、図５は図３の監視画面のＡループの部分の拡大図である。また図６は、Ａループに関するプラントデータの一部を示す図である。プラントデータには、設備記号に関連付けされた、プラントの各要素の設備名称、監視点、制約事項等の情報が含まれている。図６では監視点を有する要素のデータを示している。
【００１８】
Ａループの系統図面には、図４のように、原子炉格納容器から伸びるＡループの配管を示す系統線４０およびそれに接続する各要素の図面シンボルが示されている。Ａループの系統図面に含まれる図面シンボルとしては、原子炉格納容器の図面シンボル４ａ、１次冷却材料高温側温度計Ａ（設備記号：ＴＭＡ１）の図面シンボル４ｂ、高圧注入系の図面シンボル４ｃ、１次冷却材圧力計Ａ（設備記号：ＰＧＡ１）の図面シンボル４ｄ、蒸気発生器Ａの図面シンボル４ｅ、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（設備記号：ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）の図面シンボル４ｊ〜４ｍ、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）に繋がる弁の図面シンボル４ｆ〜４ｉ、１次冷却材ポンプＡ（設備記号：ＰＡ１）の図面シンボル４ｎ、１次冷却材料低温側温度計Ａ（設備記号：ＴＭＡ２）の図面シンボル４ｏ、加圧器スプレイへの流れを表す図面シンボル４ｐ、充てん系からの流れを示す図面シンボル４ｑがある。
【００１９】
一方図５に示すＡループの監視画面には、図４の系統図面に含まれる要素の一部とそれに関するパラメータが画面シンボルとして示される。Ａループの監視画面に含まれる画面シンボルとしては、原子炉格納容器の画面シンボル５ａ、１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の値を示す画面シンボル５ｂ、蒸気発生器Ａの画面シンボル５ｃ、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）の値を示す画面シンボル５ｄ〜５ｇ、１次冷却材ポンプＡ（ＰＡ１）の画面シンボル５ｈ、および１次冷却材ポンプオイルリフトポンプＡ（設備記号：ＯＰＡ１）（１次冷却材ポンプＡ（ＰＡ１）の起動時に回転軸の上下に油膜を形成して始動を滑らかにするための潤滑油を供給するポンプ）の画面シンボル５ｉがある。
【００２０】
１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の値を示す画面シンボル５ｂには、１次冷却材の圧力値［ＭＰａ］を表す監視点であるアナログ入力点Ｐ＿Ａ１（図６参照）が割り当てられており、監視点の値に応じて監視画面上の表示値（「ＸＸ．ＸＸ」の部分）が変化する。同様に、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）の値を示す画面シンボル５ｄ〜５ｇには、１次冷却材の流量を表す監視点であるアナログ入力点Ｆ＿Ａ１〜Ｆ＿Ａ４が割り当てられている。１次冷却材ポンプＡ（ＰＡ１）の画面シンボル５ｈには、１次冷却材ポンプの運転状態（「運転」、「停止」等）を表す監視点であるデジタル入力点ＤＩ＿ＰＡ１と、ポンプの回転数［ｒｐｍ］を表す監視点であるアナログ入力点ＡＩ＿ＰＡ１とが割り当てられている。
【００２１】
図７は、監視画面検証装置１０の動作を示すフローチャートである。監視画面検証装置１０による監視画面の妥当性の検証は、監視画面と系統図面との整合性を以下の手順で検証することによって行われる。
【００２２】
監視画面検証装置１０においては、まず監視画面解析部５が、妥当性の検証を行う監視画面を監視画面格納部３から取り出し、その監視画面から、系統の流れを考慮した有向グラフ（以下「第１有向グラフ」）を作成する処理が行われる（ＳＴ１）。ここで言う有向グラフとは、系統図面あるいは監視画面の構成要素（シンボルや接続点、分岐点等）に対応する頂点と、頂点同士を繋ぐ方向性を有する線とによって構成されるグラフである。
【００２３】
次に、系統図面解析部２が、検証の対象である監視画面の元となった系統図面を系統図面格納部１から取り出し、その系統図面から、系統の流れを考慮した有向グラフ（以下「第２有向グラフ」）を作成する処理が行われる（ＳＴ２）。
【００２４】
そして、監視画面検証部８が、第１有向グラフと第２有向グラフとの整合性を検証することにより監視画面の妥当性を検証する処理が行われ（ＳＴ３）、最後にその検証の結果が検証結果格納部９に格納される（ＳＴ４）。
【００２５】
上記ステップＳＴ１の処理の詳細を説明する。図８はそのフローチャートである。ここでは、図５に示した監視画面から、図９の有向グラフ（第１有向グラフ）を作成する例を用いて説明する。
【００２６】
監視画面解析部５による第１有向グラフの作成は、所定の解析ルールに基づいて行われる。特定の規定に基づいて配管や電気系統の記載がなされた系統図面から有向グラフを作成するのは、一定のルールに基づいて行えば可能である。しかし監視画面は、人間が見やすいように系統図面を元にして作成したものであるため、監視図面から有向グラフを作成するために必要な解析ルールを予め規定しておく必要がある。解析ルールは、監視画面を作成（編集）した際に加えた系統図面からの変更点に鑑みて、監視画面解析部５が第１有向グラフを作成するために必要となるルールを規定したものであり、予め解析ルール格納部４に格納されている。
【００２７】
例えば図５の監視画面では、系統線５２を矢印５０と重ねた実線で表しているので、解析ルールとして「矢印と重なった実線は系統の線として取り扱う」、「実線と重なった矢印の方向を系統の流れとして取り扱う」などが規定される。また図５の監視画面では、１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の値を示す画面シンボル５ｂや、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）の値を示す画面シンボル５ｄ〜５ｇが、引き出し線（破線）を用いて表示されているため、解析ルールとして「系統線から引き出し線によって接続されているシンボルは系統線上に存在するものとして取り扱う」などが規定される。
【００２８】
まず監視画面解析部５は、妥当性を検証する監視画面を監視画面格納部３から取り出し（ＳＴ１１）、その監視画面から第１有向グラフの起点とするシンボルを抽出する（ＳＴ１２）。図５の監視画面からは、系統の流れの起点である原子炉格納容器の画面シンボル５ａが抽出される。続いて監視画面解析部５は、監視画面から系統となる線（系統線）を抽出する（ＳＴ１３）。ここでは解析ルールに基づき、図５の監視画面から矢印５０，５１が検出され、それと重なる実線５２が系統線として抽出される。以降の各処理も解析ルールに基づいて実行される。
【００２９】
起点および系統線が抽出されると、監視画面解析部５は、抽出した起点を持つ有向グラフを作成する（ＳＴ１４）。ここでは、図９の原子炉格納容器の頂点７ａが起点とる行こうグラフが作成される。
【００３０】
続いて監視画面解析部５は、監視画面上で、起点となった画面シンボルから系統線を辿り次の接続点となる画面シンボルを抽出し（ＳＴ１５）、抽出した画面シンボルに対応する頂点を有向グラフに追加する（ＳＴ１６）。
【００３１】
図５の監視画面の場合、起点である原子炉格納容器の画面シンボル５ａから系統線５２を辿り、「系統線上から引き出し線によって接続されているシンボルは系統線上に存在するものとして取り扱う」という解析ルールに基づいて、次の接続点として１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の値を示す画面シンボル５ｂが抽出される。その結果、図９のように１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の頂点９ｂが有向グラフに追加される。
【００３２】
その後、系統線が更に続いているか判別し（ＳＴ１７）、続いている場合は上記のステップＳＴ１５，ＳＴ１６の処理を繰り返す。
【００３３】
図５の監視画面の場合、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）の値を示す画面シンボル５ｄ〜５ｇは、同じ引き出し線上に並べて配置されている。この場合は、これらのシンボルの接続順序を考慮しないように、有向グラフに分岐点としての頂点９０を作成し、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）の頂点９ｄ〜９ｇをその頂点９０を中心に放射状に接続（いわゆるスター型接続）するように追加する（この解析ルールも予め解析ルール格納部４に格納されている）。
【００３４】
図５の監視画面において、上記のように各画面シンボルの頂点を有効グラフに追加しつつ、原子炉格納容器の画面シンボル５ａに戻るまで系統線を辿り続けると、図９に示す第１有向グラフが得られる。なお、加圧器スプレイは別の系統に属するため、ここでは抽出の対象から除外されている。
【００３５】
次に、図７のステップＳＴ２の処理の詳細を説明する。図１０はそのフローチャートである。ここでは、図４に示した系統図面から、図１１の有向グラフ（第２有向グラフ）を作成する例を用いて説明する。
【００３６】
まず系統図面解析部２は、ステップＳＴ１で解析した（第１有向グラフを作成した）監視画面の元となった系統図面を系統図面格納部１から取り出し（ＳＴ２１）、その系統図面から起点を抽出する（ＳＴ２２）。図４の系統図面からは、原子炉格納容器の図面シンボル４ａが起点として抽出される。続いて、系統図面上の系統線を抽出する（ＳＴ２３）。図４の系統図面からは、原子炉格納容器の図面シンボル４ａから伸びる実線６０が抽出される。そして抽出された起点を持つ有向グラフを作成する（ＳＴ２４）。
【００３７】
次に、系統図面の起点から系統線を辿り、次の接続点を抽出し（ＳＴ２５）、その接続点を有向グラフに追加する（ＳＴ２６）。図４の系統図面では、原子炉格納容器の図面シンボル４ａから系統線４０を辿ると、まず１次冷却材料高温側温度計Ａ（ＴＭＡ１）からの系統線との接続点４１が抽出され、図１１のように接続点４１に対応する頂点１１１が追加される。
【００３８】
その後、系統線が更に続いているかを判別し（ＳＴ２７）、続いている場合は上記のステップＳＴ２５，ＳＴ２６の処理を繰り返す。
【００３９】
図４の系統図面では、上記の接続点４１は分岐点であり、そこから１次冷却材料高温側温度計Ａ（ＴＭＡ１）の図面シンボル４ｂに接続する系統線、並びに、高圧注入系の図面シンボル４ｃからの系統線との接続点４２に向かう系統線が伸びている。この場合図１１のように、１次冷却材料高温側温度計Ａ（ＴＭＡ１）の頂点１１ｂと、接続点４２に対応する頂点１１２とが有向グラフに追加される。
【００４０】
図４の系統図面では、接続点４２も分岐点であるが、高圧注入系は別の系統に属するため、抽出の対象から除外する。接続点４２からは、１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の図面シンボル４ｄからの系統線との接続点４３に向かう系統線が伸びている。よって図１１のように、接続点４３に対応する頂点１１３が有向グラフに追加される。
【００４１】
さらに図４の系統図面の接続点４３からは、１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の図面シンボル４ｄに接続する系統線と、蒸気発生器Ａの図面シンボル４ｅに接続する系統線とが伸びている。よって図１１のように、１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の頂点１１ｄと、蒸気発生器Ａの頂点１１ｅとが有向グラフに追加される。
【００４２】
図４の系統図面において、上記のように各接続点の頂点を有効グラフに追加しつつ、原子炉格納容器の図面シンボル４ａに戻るまで系統線を辿り続けると、図１１に示す第２有向グラフが得られる。なお、加圧器スプレイおよび充てん系は別の系統に属するため、ここでは抽出の対象から除外されている。
【００４３】
次に、図７のステップＳＴ３の詳細を説明する。図１２はそのフローチャートである。ステップＳＴ３では、監視画面から得た第１有向グラフと、系統図面から得た第２有向グラフとの整合性を検証することによる、監視画面の妥当性の検証が行われる。この検証の処理には、プラントデータ格納部７に格納されているプラントデータ、および、検証ルール格納部６に格納されている所定の検証ルールが使用される。
【００４４】
監視画面は系統図面を元に作成（編集）したものであるため、監視画面から作成した第１有向グラフと系統図面から作成した第２有向グラフとは、ある程度の相違が生じることが想定される。検証ルールは、想定される相違点を考慮して予め規定されたものである。つまり検証ルールは、監視画面の作成時に加えた系統図面からの変更点に鑑みて、監視画面に誤りがない場合でも第１有向グラフと第２有向グラフとの間に必然的に生じる相違点を許容するためのルールを規定したものである。
【００４５】
例えば図５の監視画面では、ループを成す系統線から分岐した系統線を省略した図となっているため、図９の第１有向グラフにはその分岐点に対応する頂点は現れない。この場合、「頂点が分岐点であった場合、分岐先に繋がっている頂点を分岐点上にある頂点として取り扱う」という検証ルールを規定する。これにより、第１有向グラフと第２有向グラフと整合性の検証において、分岐点に対応する頂点の有無についての相違点は許容されることになる。
【００４６】
また図５の監視画面では、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）の画面シンボル５ｄ〜５ｇは、一つの引き出し線を用いてまとめて表示されるため、図９の第１有向グラフにはそれらの接続順序は現れない。この場合、「監視画面の有向グラフの頂点が分岐点であり、かつ、分岐点から複数の頂点へ接続している場合、接続順序を考慮しない」という検証ルールを規定する。これにより、第１有向グラフと第２有向グラフと整合性の検証において、１つの分岐点に接続する複数の頂点の接続順序についての相違点が許容されることになる。
【００４７】
以下、図９の第１有向グラフと、図１１の第２有向グラフとの整合性を、図６のプラントデータを用いて検証する例を用いて説明する。
【００４８】
まず監視画面検証部８は、第１有向グラフの起点および第２有向グラフの起点を、それぞれ調査対象の頂点として定める（ＳＴ３１）。ここで、第１有向グラフ上の調査対象とする頂点を「頂点Ｘ」、第２有向グラフ上の調査対象とする頂点を「頂点Ｙ」と規定する。ここでは、図９における原子炉格納容器の頂点９ａが頂点Ｘ、図１１における原子炉格納容器の頂点１１ａが頂点Ｙと決定される。
【００４９】
続いて頂点Ｘ（頂点９ａ）が終点かどうかを判別し（ＳＴ３２）、終点でなければ頂点Ｘの画面シンボルに監視点が割り当てられているかを判断する（ＳＴ３３）。頂点Ｘとなっている原子炉格納容器の頂点９ａは、終点ではなく、監視点の割り当てもない。この場合、検証ルールに基づいて、頂点Ｘとして取り扱うべき他の頂点がないか検索し（ＳＴ３４）、そのような他の頂点がなければ（ステップＳＴ３５においてNo）、第１有向グラフの次の頂点である１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の頂点９ｂに調査対象（頂点Ｘ）を移し（ＳＴ３６）、上記のステップＳＴ３２に戻る。
【００５０】
頂点Ｘが頂点９ｂである場合、図６のプラントデータから、それに対応する１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）には、監視点としてアナログ入力点Ｐ＿Ａ１が割り当てられていることが分かる（ステップＳＴ３３においてYes）。監視画面検証部８は、監視点が割り当てられた頂点Ｘに対応する設備の情報を取得する（ＳＴ３７）。ここでは頂点Ｘが頂点９ｂなので、頂点Ｘが１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）に対応している旨が取得される。
【００５１】
続いて監視画面検証部８は、第２有向グラフの調査対象（頂点Ｙ）となっている頂点が終点かどうか判別し（ＳＴ３８）、終点でなければ、頂点Ｙが設備を表す頂点かどうか判別する（ＳＴ３９）。ここでは頂点Ｙは図１１の頂点１１ａであるので終点ではない。また頂点Ｙは原子炉格納容器という設備に対応している。
【００５２】
頂点Ｙが設備に対応していれば（ステップＳＴ３９においてYes）、監視画面検証部８は、先に取得した頂点Ｘの設備と頂点Ｙの設備とが一致するかどうか調べる（ＳＴ４２）。両者が一致すれば（ステップＳＴ４２においてYes）、頂点Ｘに対応する設備の画面シンボルが妥当なものと判断されるが（ＳＴ４４）が、ここでは一致しないため（ステップＳＴ４２においてNo）、第２有向グラフの調査対象（頂点Ｙ）を次の頂点１１１に移して（ＳＴ４３）、ステップＳＴ３８に戻る。
【００５３】
頂点Ｙとなった頂点１１１は終点ではない（ステップＳＴ３８においてNo）。また頂点１１１は分岐点であるため、設備には対応していない（ステップＳＴ３９においてNo）。この場合、検証ルールに基づいて、頂点Ｙとして取り扱うべき他の頂点を検索する（ＳＴ４０）。ここでは「頂点が分岐点であった場合、分岐先に繋がっている頂点を分岐点上にある頂点として取り扱う」という検証ルールに基づき、頂点１１１からの分岐先である頂点１１ｂを頂点Ｙとして取り扱う。
【００５４】
頂点１１ｂは１次冷却材料高温側温度計Ａ（ＴＭＡ１）の設備に対応しているため（ステップＳＴ４１においてYes）、先に取得した頂点Ｘ（頂点９ｂ）の設備と頂点Ｙ（頂点１１ｂ）の設備とが一致するかどうか調べる（ＳＴ４２）。ここでも両者は一致しないため、調査対象を頂点１１２へと進ませる（ＳＴ４３）。
【００５５】
頂点１１２も終点ではないが（ステップＳＴ３８においてNo）、設備に対応しておらず（ステップＳＴ３９においてNo）、それと同じ頂点Ｙとして取り扱うべき他の頂点も存在しない（ステップＳＴ４１においてNo）。よって調査対象（頂点Ｙ）が頂点１１３に移動して（ＳＴ４３）、ステップＳＴ３８に戻る。
【００５６】
頂点１１３は終点ではなく（ステップＳＴ３８においてNo）、頂点１１ｄへと分岐する分岐点である。ここでも「頂点が分岐点であった場合、分岐先に繋がっている頂点を分岐点上にある頂点として取り扱う」という検証ルールに基づき、頂点１１３からの分岐先である頂点１１ｄを頂点Ｙとして取り扱う（ステップＳＴ４１においてYes）。すなわち頂点Ｙには頂点１１ｄに対応する１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の頂点１１ｄの設備が対応することになる。
【００５７】
その結果、ステップＳＴ４２において頂点Ｘの設備と頂点Ｙの設備とが一致することになり、頂点Ｘに対応する画面シンボルすなわち図４の１次冷却材圧力計Ａ（ＰＧＡ１）の値を示す画面シンボル５ｂは妥当であると判断される（ＳＴ４４）。そしてステップＳＴ３２へと戻る。
【００５８】
一方、上記の処理を繰り返し行って頂点Ｙが終点まで（原子炉格納容器の頂点１１ａに戻るまで）進んでも、頂点Ｘの設備に一致する頂点Ｙが見つからない場合、その頂点Ｘに対応する画面シンボルに誤りの疑いがあると判断される（ＳＴ４５）。その場合、頂点Ｘの設備と前回一致した頂点（それが存在しない場合は起点）まで頂点Ｙを戻す（ＳＴ４６）。そしてステップＳＴ３６へ戻って、第１有向グラフの審査対象（頂点Ｘ）を次の頂点へ移す。
【００５９】
監視画面検証部８は、以上の動作を、第１有向グラフの調査対象（頂点Ｘ）が終点に至るまで（原子炉格納容器の頂点９ａに戻るまで）繰り返し実行する。その結果、第１有向グラフの全ての頂点に対応する画面シンボルの妥当性が検証される。
【００６０】
なお、第１有向グラフの調査対象（頂点Ｘ）が、１次冷却材流量計Ａ１〜Ａ４（ＦＭＡ１〜ＦＭＡ４）の頂点９ｄ〜９ｇへの分岐点である頂点９０になったときは、「監視画面の有向グラフの頂点が分岐点であり、かつ、分岐点から複数の頂点へ接続している場合、接続順序を考慮しない」という検証ルールに基づくことによって、それらの頂点９ｄ〜９ｇに対応する設備と第２有向グラフの頂点１１ｊ〜１１ｍに対応する設備とが一致すると判断できる。
【００６１】
このように本実施の形態に係る監視画面検証装置１０の監視画面検証部８は、第１有向グラフ上で設備が割り当てられた各頂点について、それに対応する頂点が第２有向グラフ上に存在するか否かにより、第１有向グラフと第２有向グラフとの整合性を検証している。対応する頂点が第２有向グラフ上に見つかった第１有向グラフの頂点は妥当なものと判断され、その頂点に対応する監視画面の画面シンボルも妥当なものと判断される。本実施の形態に係る監視画面検証装置１０は、この処理を、第１有向グラフを辿りつつ全ての頂点について行うので、結果として、監視画面の全ての図面シンボルの妥当性が自動的に検証される。
【００６２】
各図面シンボルの検証結果（第１有向グラフの各頂点の検証結果）は、検証結果格納部９に格納され、技術者はその検証結果を参照することにより、監視画面の誤りを知ることができ、その情報に基づいて監視画面を適切に修正することが可能になる。
【００６３】
＜実施の形態２＞
監視画面解析部５は、図７のステップＳＴ１で第１有向グラフを作成する際、監視画面上で系統線には接続した画面シンボルを抽出するだけでなく、系統線の近傍にレイアウトされた画面シンボルを関連シンボルとして抽出し、第１有向グラフに追加してもよい。
【００６４】
その場合、監視画面検証部８は、第１有向グラフに含まれる関連シンボルの妥当性の検証も行う。その検証には、プラントデータに記載された設備の制約事項や、設備間の関連性が考慮される。
【００６５】
実施の形態１では説明を省略したが、図９の第１有向グラフには、図５の１次冷却材ポンプＡ（ＰＡ１）の画面シンボル５ｈの近傍にレイアウトされた、１次冷却材ポンプオイルリフトポンプＡ（ＯＰＡ１）の画面シンボル５ｉが関連シンボルとして抽出され、それに対応する頂点９ｉが追加されている。
【００６６】
監視画面検証部８は、図６のプラントデータから、１次冷却材ポンプＡ（ＰＡ１）と１次冷却材ポンプオイルリフトポンプＡ（ＯＰＡ１）との関連性を検証することによって、頂点９ｉに対応する画面シンボル５ｉの妥当性を検証する。監視画面検証部８は、図６のプラントデータには１次冷却材ポンプＡ（ＰＡ１）の制約事項として「起動時にはオイルリフトポンプＯＰＡ１が運転状態であること」という情報が含まれていることから、１次冷却材ポンプＡ（ＰＡ１）と１次冷却材ポンプオイルリフトポンプＡ（ＯＰＡ１）との関連性は高いと判定でき、それに対応する画面シンボル５ｉは妥当なものと判定することができる。
【００６７】
本実施の形態によれば、監視画面上の関連シンボルの妥当性の検証も可能になる。
【符号の説明】
【００６８】
１  系統図面格納部、２  系統図面解析部、３  監視画面格納部、４  解析ルール格納部、５  監視画面解析部、６  検証ルール格納部、７  プラントデータ格納部、８  監視画面検証部、９  検証結果格納部、１０  監視画面検証装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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