(57)【要約】【課題】近年のディスプレイの薄型化にも対応でき、かつ高輝度が得られる熱可塑性ポリエステル発泡体からなる光反射板を提供する。【解決手段】バックライトユニット用の光反射板であって、ポリエステル発泡体からなり、内部に平均気泡径が５０μｍ以下の微細気泡を有し、反射面側の算術平均表面粗さが１．２μｍ以下であることを特徴とする光反射板である。また、この光反射板は、微細気泡層を有し、両面にスキン層を有する基材を、厚さ方向に直交する切断面で、微細気泡層を切断して得られることが好ましい。また、前記光反射板の切断面側の面の輝度Ｌｓと、前記切断面とは反対側の面の輝度Ｌｏの差である輝度差ΔＬ（≡Ｌｓ−Ｌｏ）が１０ｃｄ／ｍ２以上であることが好ましい。【選択図】図４
2012212000.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バックライトユニット用の光反射板であって、
ポリエステル発泡体からなり、
内部に平均気泡径が５０μｍ以下の微細気泡を有し、
反射面側の算術平均表面粗さが１．２μｍ以下であることを特徴とする光反射板。
【請求項２】
微細気泡層を有する基材を、厚さ方向に直交する切断面で、前記微細気泡層を切断して得られたことを特徴とする請求項１に記載の光反射板。
【請求項３】
前記光反射板の切断面側の面の輝度Ｌｓと、前記切断面とは反対側の面の輝度Ｌｏの差である輝度差ΔＬ（≡Ｌｓ−Ｌｏ）が１０ｃｄ／ｍ２以上であることを特徴とする請求項２記載の光反射板。
【請求項４】
前記光反射板の反射面側にスキン層を有し、
前記スキン層の厚さが７μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の光反射板。
【請求項５】
前記光反射板の厚さが１００μｍ以上のポリエステル発泡体からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の光反射板。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の光反射板と、前記光反射板の上に設けられる導光板と、前記導光板の側方に設けられる光源と、を具備することを特徴とするバックライトユニット。
【請求項７】
ポリエステル樹脂からなる樹脂シートを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して前記樹脂シートに不活性ガスを含有させる工程と、
前記不活性ガスを含有させた前記樹脂シートを加熱して発泡させる工程と、を備え、
内部に平均気泡径５０μｍ以下の複数の気泡を有し、
反射面側の算術平均表面粗さが１．２μｍ以下であることを特徴とするポリエステル発泡体からなる光反射板の製造方法。
【請求項８】
さらに、前記発泡工程の後、厚さ方向に直交する切断面で切断する工程を備えることを特徴とする請求項７に記載の光反射板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に液晶テレビなどのバックライトユニットに用いられる光反射板において、高い輝度を得ることが可能な光反射板およびこれを用いたバックライトユニットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
これまで、液晶テレビのような大画面の液晶表示装置においては、直下型のバックライトが採用されてきた。しかしながら、近年液晶テレビの薄型化が進んでおり、液晶テレビに採用されるバックライトは、薄型設計が可能なエッジライト方式に移行している。
【０００３】
エッジライト方式のバックライトユニットでは、面光源としての機能を得るために、一般的に図５のような構造のバックライトユニットが用いられている。図５に示す液晶バックライトユニット１１は、エッジライト方式のうち、光源がフレームの上下の二辺に配列されたツーエッジ方式のバックライトであり、光源１３と導光板１５からなり、導光板１５は背面に光反射板１を有する。光源１３としては、これまでＣＣＦＬ（冷陰極管）が主流であったが、ＬＥＤ（発光ダイオード）への移行が進んでいる。光源１３から発せられた光１７は、導光板１５に入射し、全反射を繰り返しながら導光板１５内部を伝播する。その際、導光板１５内部や表面に形成されたパターンと呼ばれる光散乱機構のために光の一部は拡散されて、導光板１５の面からその外部に出射される。すなわち、導光板１５はその側面から照射された光を導光板１５の面全体に出射するという機能を持つが、ディスプレイ側とは反対方向の面に出射した光に関してはディスプレイの輝度に貢献しない。そこで、こうした光を反射させてディスプレイ側に向ける役割を担うのが光反射板１である。光反射板のひとつとしては、内部に微細気泡を有し、厚さが２００μｍ以上で比重が０．７以下の熱可塑性ポリエステル発泡体からなる光反射板が知られている（特許文献１）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第２９２５７４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の光反射板は、その微細気泡構造のため他の反射板に比べて高い反射率を有するため、液晶テレビの反射板として優れた性能を発揮することが広く知られている。ところが、近年の液晶テレビの薄型化のニーズに併せてシート厚みを薄くしていくと反射率が低下し、結果として十分な輝度がディスプレイ上で得られないといった問題があった。
【０００６】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、近年のディスプレイの薄型化にも対応でき、かつ高輝度が得られる熱可塑性ポリエステル発泡体からなる光反射板と、これを用いたバックライトユニットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、バックライトユニット用の光反射板であって、ポリエステル発泡体からなり、内部に平均気泡径が５０μｍ以下の微細気泡を有し、反射面側の算術平均表面粗さが１．２μｍ以下であることを特徴とする光反射板である。
【０００８】
第１の発明によれば、内部に微細気泡を有し、反射面側の表面粗さが１．２μｍ以下であるために、従来の同じ厚みの光反射板と比較して高い輝度を得ることができる。つまり、反射面側のスキン層の表面粗さを１．２μｍ以下とすることで、従来よりも反射光の鏡面成分を増やすことができ、結果として高い輝度を得ることができる。
【０００９】
第２の発明は、第１の発明にかかる光反射板と、前記光反射板の上に設けられる導光板と、前記導光板の側方に設けられる光源と、を具備することを特徴とするバックライトユニットである。
第２の発明によれば、薄型でありながら、高輝度なバックライトユニットを得ることができる。
【００１０】
第３の発明は、ポリエステル樹脂からなる樹脂シートを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して前記樹脂シートに不活性ガスを含有させる工程と、前記不活性ガスを含有させた前記樹脂シートを常圧下で加熱して発泡させる工程と、を備え、内部に平均気泡径５０μｍ以下の複数の気泡を有し、反射面側の算術平均表面粗さが１．２μｍ以下であることを特徴とするポリエステル発泡体からなる光反射板の製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、近年のディスプレイの薄型化にも対応でき、かつ高輝度が得られる熱可塑性ポリエステル発泡体からなる光反射板と、これを用いたバックライトユニットを提供することができる。
つまり、本発明に係る光反射板は、従来の微細気泡を有する熱可塑性ポリエステル発泡体と同じシート厚みであるにも関わらず高い反射率を有するため、これをバックライトユニットの反射板として利用すると、輝度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る光反射板の断面模式図。
【図２】本発明に係る光反射板の他の例の断面模式図。
【図３】本発明に係る光反射板の製造工程を示す図。
【図４】実施例及び比較例に係る光反射板の算術平均粗さと輝度差ΔＬのプロット。
【図５】（ａ）エッジライト方式のバックライトユニットの概略平面図、（ｂ）（ａ）でのＡ−Ａ’断面の模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は本発明にかかる光反射板１を示す断面概略図であり、光反射板１は、内部に微細気泡３を多数有する、シート状の熱可塑性ポリエステル発泡体である。光反射板１に用いられる樹脂としては、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。光反射板１の反射面側の算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４）が１．２μｍ以下である。
【００１４】
また、図１に示すように反射面の反対側にはスキン層５ｂを有することが多いが、光反射板１の反射面があれば、スキン層５ｂは、あってもなくても良い。スキン層５ｂは、ポリエステル発泡体を成型・発泡する際に発生する、厚さ１０〜３０μｍ程度の部材表面の密度の高い層の事である。
【００１５】
光反射板１は、例えば発泡体などの樹脂基材であり、シート状、フィルム状、板状などで形成される。より詳細には、平均気泡径が１００ｎｍ以上で５０μｍ以下の微細な気泡または気孔を内部に有する熱可塑性樹脂シートを好適に用いることができる。平均気泡径が５０μｍを超えると、表面が粗くなる上に、樹脂シートの力学的強度が不十分となる。また、平均気泡径は、おおむね１０μｍ以下であり、１μｍ以下であってもよい。
平均気泡径は、ＡＳＴＭ  Ｄ３５７６−７７に準じて求めることができる。すなわち、熱可塑性樹脂発泡体の断面のＳＥＭ写真を撮影し、ＳＥＭ写真上に水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が横切る気泡の弦の長さｔを平均した。写真の倍率をＭとして、下記式に代入して平均気泡径ｄを求めることができる。
ｄ＝ｔ／（０．６１６×Ｍ）
【００１６】
光反射板１は、図３に示すように微細気泡層９を有し、両面にスキン層５ｂを有する基材７を、厚さ方向に直交する切断面１０で、微細気泡層９を切断して得ることが好ましい。１枚の基材７を切断することにより、薄型の光反射板１を得ることができるとともに、１枚の基材から２枚の光反射板を得ることができ、量産性に優れる。
【００１７】
また、光反射板１の切断面１０側のスライス面の輝度Ｌｓと、切断面１０とは反対側（スキン層５ｂがある場合はスキン層５ｂ側）の面の輝度Ｌｏの差である輝度差ΔＬ（≡Ｌｓ−Ｌｏ）が１０ｃｄ／ｍ２以上であることが好ましい。一枚の基材７を切断せずに用いる場合は、切断前の基材７の表面（スキン層５ｂがある場合はスキン層５ｂ側の面）が、反射面として使用される。つまり、輝度差がプラスであると、スライス側の面とは異なる面、つまり、発泡・成型時に生じる切断前の基材７の表面に比べて、スライス面の輝度が増していることを意味する。一方で、輝度差がマイナスである場合、スライス面の輝度が、切断前の基材７の表面に比べて、低下していることを意味する。特に、輝度差が１０ｃｄ／ｍ２以上あると、肉眼で輝度の上昇が体感できる。なお、輝度差は、通常は１００ｃｄ／ｃｍ２以下であり、５０ｃｄ／ｃｍ２以下であることが多い。
【００１８】
なお、光反射板１の厚みとしては１００μｍ以上であることが望ましい。光反射板１の厚みが１００μｍ未満では力学的強度が弱く、波シワが発生しやすいため好ましくない。また、光反射板１の厚みとしては、１ｍｍ以下であることが望ましい。光反射板１の厚さが１ｍｍを超えると、使用する材料の量が多くなり、コストが高くなる上、現在市場で求められる薄肉化の要求に応えられなくなる。
【００１９】
また、光反射板１の比重としては０．７以下であることが望ましい。比重が大きいと、気泡の数密度が十分ではなく、微細気泡による効果が小さくなる。
【００２０】
また、光反射板の性能を確保するためには、光反射板の全反射率は９０％以上であることが望ましい。なお、本明細書でいう光反射率とは、リファレンスの反射板に対する相対的な光反射率をいう。したがって、リファレンスの反射板と同等の光反射率の場合には光反射率が１００％となり、リファレンスの反射板より光反射率が高い場合には１００％を超える光反射率になり、リファレンスの反射板より光反射率が低い場合には１００％を下回る光反射率になる。本発明では、リファレンスとして、酸化アルミニウムの微粉末を固めた白板を用いた
【００２１】
なお、光反射板１がポリエステル発泡体である場合には、結晶化度は３０％以上であることが望ましい。結晶化度が３０％未満だと柔らかい状態なので、波シワが発生しやすいため好ましくない。
【００２２】
本発明においては、熱可塑性ポリエステル樹脂１００重量部に対し、ポリエステル系エラストマーを０．１〜１０重量部を添加してもよい。ポリエステル系エラストマーの添加量が０．１重量部未満であると、得られる発泡体の気泡径が大きくなる傾向があり、分散も不均一となる傾向にある。ポリエステル系エラストマーの添加量が１０重量部を超えると、コストの面で不利である。上記添加量は、より好ましくは１〜５重量部、さらに好ましくは１〜３重量部である。
【００２３】
また、光反射板１の反射面側の表面にビーズコートをすることができる。ビーズを均一に塗布すれば、導光板とのギャップを一定に保つことができ、液晶パネルの輝度ムラの防止にさらに有効である。なお、ビーズとしては例えば硬質のガラスやポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、軟質のポリメタクリル酸ブチル（ＰＢＭＡ）が使用できる。
【００２４】
なお、図２に示す光反射板１ａのように、反射面側にスキン層５ａを有してもよい。このスキン層５ａは、微細な気泡３がほとんど分布せず、表面に気泡がほとんど露出していない、密で平坦な、厚さが０μｍを超える熱可塑性樹脂の層である。つまり、スキン層５ａは、厚さがわずかであっても、微細気泡が表面に露出しないように表面を平滑にする層である。また、スキン層５ａの厚みは７μｍ以下とすることが望ましい。スキン層厚みを７μｍ以下と薄くすることで、スキン層による光の吸収を抑制できるため、さらに輝度を向上させることが可能となる。
【００２５】
また、前記シート、フィルムに用いられる樹脂中には、酸化防止剤、紫外線防止剤、滑剤、顔料、強化剤などの添加剤を適宜添加することもできる。
【００２６】
［熱可塑性ポリエステル発泡体シートの製造方法］
次に、光反射板１の製造方法について述べる。まず、熱可塑性ポリエステルシートとセパレータとを重ね合わせて巻くことによりロールを形成する。ここで用いられるセパレータは、不活性ガスや必要に応じて用いられる有機溶剤が自由に出入りする空隙を有し、かつそれ自身への不活性ガスの浸透が無視できるものであればいかなるものでもよい。セパレータとしては、特に樹脂製不織布または金属製の網が好適である。樹脂製不織布としてはポリオレフィン系樹脂またはナイロン系樹脂からなるものが好適である。また、ポリエステル系樹脂からなる不織布でも、繊維が延伸されており不活性ガスが浸透しにくくなっているものであれば、好適に使用できる。金属製の網としては、一般的にワイヤークロスと呼ばれ、平織、綾織、平畳織、綾畳織などの織り方で縦線と横線とが直角方向に編まれているものが好ましい。材質は鉄、銅、アルミ、チタンまたはこれらの合金などが適用可能であるが、価格、寿命を考慮するとステンレス鋼がより好適である。一方、熱可塑性ポリエステルシートは無延伸であることが好ましい。これは、熱可塑性ポリエステルシートが延伸されていると、ガスが十分にシート内に浸透しないため、目的とする発泡シートが得られなくなるためである。
【００２７】
（有機溶剤含有工程）
シートに有機溶剤を含有させると、熱可塑性ポリエステルシートの結晶化度を３０％以上にすることができる。この結果、シートの剛性が増大してシート表面にセパレータの跡が残存しにくくなるとともに、不活性ガスの浸透時間を短縮できる。なお、セパレータの種類によってはシート表面にセパレータの跡が残存しないこともあるので、有機溶剤を含有させる処理は必ずしも必要なわけではない。ただし、ガス浸透時間の短縮の観点からは有機溶剤を含有させる処理を実施することが好ましい。
【００２８】
樹脂シートの結晶化度を上げるために用いられる有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、メチルエチルケトン、ギ酸エチル、アセトン、酢酸、ジオキサン、ｍ−クレゾール、アニリン、アクリロニトリル、フタル酸ジメチル、ニトロエタン、ニトロメタン、ベンジルアルコールなどが挙げられる。これらのうち、取り扱い性および経済性の観点からアセトンがより好ましい。
【００２９】
ロールに有機溶剤を含有させる方法としては、有機溶剤中にロールを浸漬する方法、またはロールを有機溶剤の蒸気中に保持する方法が用いられる。後者の方法は、前者の方法と比較して有機溶剤の使用量が少量でよく、しかも熱可塑性ポリエステルシートに添加された添加剤の溶出がほとんどないという点で優れている。
【００３０】
ロールを有機溶剤に浸漬する方法では、処理時間は室温で数時間から十数時間であれば十分であり、それ以上長時間にわたって処理しても樹脂中の有機溶剤の含有量はそれほど増加しない。ロールを有機溶剤の蒸気中に保持して有機溶剤を含有させるときの処理時間は、発泡させる樹脂の種類、シートの厚さによっても異なる。例えば、室温、大気圧においてアセトン蒸気で飽和している密閉容器にポリエチレンテレフタレートからなるロールを入れてアセトンを浸透させる場合、シートの厚さが０．６ｍｍであれば処理時間は２４時間以上、０．９ｍｍであれば４８時間以上であれば十分である。このような処理により、樹脂中のアセトンの含有量は４〜５重量％となる。
【００３１】
なお、予めロールに有機溶剤を含有させてシートの結晶化度を高めた場合には、不活性ガスを多量に含有させることにより結晶化度を高める必要がなくなるので、不活性ガスの浸透時間を短くすることができる。例えば、ポリエチレンテレフタレートシートに二酸化炭素を６０ｋｇ／ｃｍ２で浸透させる場合、シートの厚さが０．６ｍｍならば浸透時間は１時間以上、０．９ｍｍならば２時間以上で十分である。
【００３２】
また、ロール状のシートを有機溶剤に浸漬した場合には、次の工程の前に、シートを別に用意したセパレータとともに巻き直して新たにロールを作製してもよい。
【００３３】
（不活性ガスの含浸工程）
次に、以上のようにして形成されたロールを高圧力容器内に入れ、加圧不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性ポリエステルシートに発泡剤となる不活性ガスを含有させる。不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどが挙げられる。これらのうち、二酸化炭素は熱可塑性ポリエステル中に多量に含有させることができる点で好ましい。不活性ガスの浸透圧力は３０〜７０ｋｇ／ｃｍ２、さらに５０ｋｇ／ｃｍ２以上とすることが好ましい。不活性ガスの浸透時間は１時間以上とし、より好ましくは飽和状態になるまでガスを浸透させる。飽和状態になるまでのガス浸透時間およびガス浸透量は、発泡させる樹脂の種類、不活性ガスの種類、浸透圧力およびシートの厚さによって異なる。例えば、ポリエチレンテレフタレートシートに二酸化炭素を６０ｋｇ／ｃｍ２で浸透させる場合、シートの厚さが０．６ｍｍならば浸透時間は２４時間以上、０．９ｍｍならば９６時間以上とすることが好ましい。このような条件では、樹脂中の二酸化炭素の含有量は６〜７重量％となる。
【００３４】
（発泡工程）
さらに、高圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら、不活性ガスを含有する熱可塑性ポリエステルシートだけを加熱することにより発泡させる。この際、高圧力容器から取り出した後、発泡させるまでの時間を調整することにより、得られる発泡体の嵩比重を調整できる。
【００３５】
具体的には、この時間が長いほど嵩比重の大きな発泡体が得られる。発泡時の加熱温度は、その樹脂のガラス転移点以上で融点以下に設定される。加熱手段としては、熱風循環式発泡炉、オイルバス、溶融塩バスなどが挙げられるが、取り扱い性の観点から熱風循環式発泡炉を用いることが好ましい。熱風循環式発泡炉における発泡条件は、例えば発泡温度を２４０℃程度とし、発泡時間が１〜５分となるような線速度に設定する。その後、炉から出た発泡シートを１５０℃以上に温度調整した熱成形ロールに巻き取り、これを冷却することにより熱可塑性ポリエステル発泡体シートを得る。
【００３６】
（切断工程）
図３は、光反射板の切断工程を説明する図である。得られた熱可塑性ポリエステル発泡体シート（基材７）は、微細気泡層９を有し、両面にスキン層５ｂを有する。得られた基材７は、例えば厚さ方向の半分の位置で厚さ方向に直交する切断面１０で切断される。１枚の基材７を切断することにより、薄型の光反射板を得ることができるとともに、１枚の基材から２枚の光反射板が得ることができ、量産性に優れる。
【００３７】
切断面１０における切断方法としては、基材１ａをスライス加工すればよく、バンドナイフ方式でもカンナ方式でも良い。例えば、バンドナイフ方式においては、バンドナイフの回転速度と基材１ａの送り速度を適宜調整することで、切断面の算術平均粗さが１．２μｍ以下の表面層が形成される。例えば、ナイフ回転速度１．０〜１．５ｍ／ｓ、ライン速度１０〜１５ｍ／ｍｉｎで行う。なお、バンドナイフ方式とは、ベルト状の刃物を輪にしたバンドナイフを用い、回転させたバンドナイフにポリエステル発泡シートを送ることで切断する。バンドナイフ方式では、切断箇所は回転したバンドナイフでこすられるため、スキン層５ａが形成されやすい。
【００３８】
なお、カンナ方式による半裁でも、線速を適宜調整することで、切断面に算術平均粗さが１．２μｍ以下の表面層が形成される。例えば、線速を１５〜３０ｍ／ｍｉｎで行う。以上により、光反射板１が形成される。なお、カンナ方式とは、発泡シートの切断面に対して刃を押し当てて切断する方式であり、例えば、固定された刃に対して発泡シートを送り、切断面を切断する方式である。カンナ方式では、切断箇所は、切断時の状態を残しやすいので、スキン層５ａが形成されにくく、気泡が露出しやすい。
【００３９】
（本発明の効果）
本発明によれば、１枚の基板を微細気包層で切断し、所定の粗さ以下の面とすることで、光反射板の薄型化と、量産性の向上と、反射面側の輝度の向上を同時に達成できる。
【００４０】
以上、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、本願で開示した技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しえることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【実施例】
【００４１】
ポリエチレンテレフタレート（日本ユニペット株式会社製、ＲＴー５５３Ｃ）１００重量部に、ポリエステル系エラストマー（三菱化学株式会社製、プリマロイ（登録商標）Ｂ１９４２Ｎ）２重量部を添加して混練した後、０．４８ｍｍ厚×５４０ｍｍ幅×３５５ｍ長さのシートに成形した。この樹脂シートと、オレフィン系不織布のセパレータを重ねて、樹脂シートの表面同士が接触する部分がないように巻いてロール状にした。
【００４２】
その後、上記ロールを圧力容器に入れ、炭酸ガスで５．２ＭＰａに加圧し、樹脂シートに炭酸ガスを浸透させた。樹脂シートへの炭酸ガスの浸透時間は３５時間とした。次に、圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら樹脂シートだけを２２０℃に設定した熱風循環式発泡炉に連続的に供給して発泡させた。得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径が０．９μｍと非常に微細であった。発泡体の厚さは９００μｍとなり、発泡体シートの全反射率は９９．９％であった。また、発泡体シートの両面にできたスキン層は、厚さが２０μｍであった。
【００４３】
得られた発泡体シートをバンドナイフ方式またはカンナ方式のスライサーにて半裁し、光反射板を得た。刃の種類、ナイフ回転速度、ライン送り速度などを変え、表面の粗さが異なる光反射板を得た。
【００４４】
［評価法］
（表面粗さ）
表面粗さ計（ミツトヨ社製、ＳＪ−２０１）を用いて、得られた光反射板の反射面側の表面の算術平均粗さＲａを測定した。なお、測定は光反射板のＭＤに対して直交する方向に対して実施し、カットオフ値は０．８ｍｍに設定した。なお、基準となる反射板の、成型・発泡時に形成されたスキン層のある面の表面粗さはＲａ＝１．２３μｍであった。
【００４５】
（輝度評価）
バックライトユニットの反射板に、得られた光反射板を適用した際の正面輝度を、面輝度計（コニカミノルタ社製、ＣＡ−２０００）を用いて測定した。なお光反射板は、そのＭＤがバックライトユニットの長手方向と一致するように設置している。スライサーによりスライスされた側を反射面側とした場合の輝度Ｌｓと、スライス側とは反対の面を反射面側にした場合の輝度Ｌｏを測定し、その差ΔＬ≡Ｌｓ−Ｌｏを以って輝度の評価値とした。輝度評価結果を表１及び図４に示す。
【００４６】
【表１】
2012212000.tif 000003
【００４７】
表１及び図４によれば、反射面側の算術平均粗さが小さくなるに従い、輝度差が大きくなることが分かる。特に、算術平均粗さが１．２μｍ以下の実施例において、輝度差１０ｃｄ／ｍ２以上に大きくなっており、実施例にかかる光反射板を用いたバックライトユニットの輝度が高いことが分かる。また、各実施例において、反射面側にはスキン層がないか、スキン層があったとしても厚さは７μｍ以下であった。
【符号の説明】
【００４８】
１………光反射板
３………気泡
５………スキン層
７………基材
９………微細気泡層
１０………切断面
１１………バックライトユニット
１３………光源
１５………導光板
１７、１９………光
【図１】
2012212000.tif 000004
【図２】
2012212000.tif 000005
【図３】
2012212000.tif 000006
【図４】
2012212000.tif 000007
【図５】
2012212000.tif 000008