(57)【要約】 【課題】割れ、きず等の欠陥が発生する原因となる酸化物を十分に低下させる。【解決手段】本発明に係るガス圧接方法においてはまず、２本の鉄道用レール１，１の端面２，２にそれぞれ凹部５を形成する（ステップ１０１）。次に、２本の鉄道用レール１，１をそれらの端面２，２で突き合わせる（ステップ１０２）。このようにすると、鉄道用レール１，１の端面２，２は、その中央３，３において互いに当接されるとともに、周縁４，４において互いに離間し、周縁４，４の間には、凹部５，５が一体となった間隙１１が溝状に形成される。次に、鉄道用レール１，１に材軸圧縮方向の加圧力を作用させながら、それらの突き合わせ箇所を酸素ガス及びアセチレンガスからなる燃焼炎で加熱する。加熱の際には、端面２，２間の間隙１１に燃焼炎を吹き込む（ステップ１０３）。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２本の構造用鋼材をそれらの端面で突き合わせ、該構造用鋼材に材軸圧縮方向の加圧力を作用させながらそれらの突き合わせ箇所を酸素ガス及びアセチレンガスからなる燃焼炎で加熱することによって前記２本の構造用鋼材を互いに接合するガス圧接方法において、
前記構造用鋼材がそれらの端面で突き合わされたとき、該各端面が中央で当接され周縁で離間するように、前記構造用鋼材のうち、少なくともいずれか一方の構造用鋼材の端面に凹部を設け、
前記燃焼炎を、該燃焼炎による突き合わせ箇所の加熱変形が開始する前においては加熱変形開始後よりもアセチレンガス量が大きくなるようにかつ酸素ガス量よりも多くなるように調整し、前記加圧力を加熱変形開始前においては加熱変形開始後よりも小さく設定し、
加熱工程においては、前記凹部によって形成される前記各端面間の間隙に前記燃焼炎を吹き込むことを特徴とするガス圧接方法。
【請求項２】
前記各構造用鋼材の端面を周縁が中央よりもテーパ状に後退するように形成して前記凹部とした請求項１記載のガス圧接方法。
【請求項３】
前記構造用鋼材を鉄道用レールとした請求項１又は請求項２記載のガス圧接方法。
【請求項４】
前記鉄道用レールをベイナイトレールとするとともに、前記間隙の離間寸法Ｗが端面縁部で１〜５ｍｍ、前記間隙の端面縁部からの深さＤが５〜１５ｍｍとなるように前記凹部を構成した請求項３記載のガス圧接方法。
【請求項５】
前記鉄道用レールをベイナイトレールとするとともに、前記加圧力を加熱変形開始前で１５〜２０ＭＰａ、加熱変形開始後で２２〜２５ＭＰａとした請求項３記載のガス圧接方法。
【請求項６】
前記鉄道用レールをベイナイトレールとするとともに、前記燃焼炎におけるアセチレンガス量を加熱変形開始前で酸素ガス量の１．１〜１．３倍、加熱変形開始後で１．０〜１．０５倍とした請求項３記載のガス圧接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レールや鉄筋といった構造用鋼材、特に鉄道用レールを接合する際に適用されるガス圧接方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
レールを敷設するにあたり、昨今では、騒音の軽減や乗り心地の改善を図るべく、定尺レールを溶接して数百ｍの長さにしたロングレールが数多く採用されており、レール同士の接合には、ガス圧接、テルミット溶接、フラッシュ溶接といった溶接技術が採用されている。
【０００３】
これらのうち、ガス圧接は、接合対象となる２本のレールを研削済の端面で突き合わせ、かかる状態で材軸圧縮方向に加圧力を作用させつつ、突き合わせ箇所を酸素アセチレン炎で加熱軟化させるものであって、接合対象面を溶融させずに機械的圧力を加えることで接合する、いわゆる固相接合法に分類されており、母材に近い強度でレール同士を接合することができることから、レールの溶接技術として広く普及している。
【０００４】
一方、ガス圧接においては、レール端面に酸化物が過剰に残存すると、金属結合が阻害されて接合箇所の強度が低下するとともに、圧接部の膨らみを熱間押抜きでせん断除去する際、せん断に伴う塑性変形によって酸化物の残存箇所に割れ、きず等の欠陥を生じる。
【０００５】
かかる背景下、ガス圧接を行うための酸素アセチレン炎として、アセチレンガス量を酸素ガス量よりも多くした燃焼炎が用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２３８２５０号公報
【特許文献２】特開２００１−１５２２９０号公報
【特許文献３】特開平７−２２７６８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
かかる燃焼炎を用いたガス圧接においては、燃焼時に酸素と反応しないアセチレンが余剰分として燃焼炎に存在し、このアセチレンに含まれる炭素が酸化物を還元するため、レールの接合箇所近傍に酸化物が発生したとしても、該酸化物は、アセチレンの炭素によって分解除去されることとなり、割れ等の欠陥が生じるのを回避することが可能となる。
【０００８】
しかしながら、本出願人が上述した燃焼炎でガス圧接されたレールの接合箇所近傍を磁粉探傷試験で調べたところ、接合箇所近傍に欠陥（きず）の発生がわずかに確認され、余剰アセチレンの炭素による酸化物の還元作用だけでは、接合箇所近傍に残存する酸化物の量を完全に抑制することが難しいことがわかった。
【０００９】
そのため、圧接作業における作業員の熟練度が低い場合、接合箇所近傍に残存する酸化物の量を十分に低下させることができない懸念があり、酸化物の除去をより確実に行うことが可能な技術の開発が急務となっていた。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上述した事情を考慮してなされたもので、割れ、きず等の欠陥が発生する原因となる酸化物を十分に低下させることが可能なガス圧接方法を提供することを目的とする。
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明に係るガス圧接方法は請求項１に記載したように、２本の構造用鋼材をそれらの端面で突き合わせ、該構造用鋼材に材軸圧縮方向の加圧力を作用させながらそれらの突き合わせ箇所を酸素ガス及びアセチレンガスからなる燃焼炎で加熱することによって前記２本の構造用鋼材を互いに接合するガス圧接方法において、
前記構造用鋼材がそれらの端面で突き合わされたとき、該各端面が中央で当接され周縁で離間するように、前記構造用鋼材のうち、少なくともいずれか一方の構造用鋼材の端面に凹部を設け、
前記燃焼炎を、該燃焼炎による突き合わせ箇所の加熱変形が開始する前においては加熱変形開始後よりもアセチレンガス量が大きくなるようにかつ酸素ガス量よりも多くなるように調整し、前記加圧力を加熱変形開始前においては加熱変形開始後よりも小さく設定し、
加熱工程においては、前記凹部によって形成される前記各端面間の間隙に前記燃焼炎を吹き込むものである。
【００１２】
また、本発明に係るガス圧接方法は、前記各構造用鋼材の端面を周縁が中央よりもテーパ状に後退するように形成して前記凹部としたものである。
【００１３】
また、本発明に係るガス圧接方法は、前記構造用鋼材を鉄道用レールとしたものである。
【００１４】
また、本発明に係るガス圧接方法は、前記鉄道用レールをベイナイトレールとするとともに、前記間隙の離間寸法Ｗが端面縁部で１〜５ｍｍ、前記間隙の端面縁部からの深さＤが５〜１５ｍｍとなるように前記凹部を構成したものである。
【００１５】
また、本発明に係るガス圧接方法は、前記鉄道用レールをベイナイトレールとするとともに、前記加圧力を加熱変形開始前で１５〜２０ＭＰａ、加熱変形開始後で２２〜２５ＭＰａとしたものである。
【００１６】
また、本発明に係るガス圧接方法は、前記鉄道用レールをベイナイトレールとするとともに、前記燃焼炎におけるアセチレンガス量を加熱変形開始前で酸素ガス量の１．１〜１．３倍、加熱変形開始後で１．０〜１．０５倍としたものである。
【００１７】
ガス圧接を行うにあたり、突き合わせ箇所に形成された酸化物を構造用鋼材内の炭素やアセチレンの炭素による還元作用で分解除去し得ることは従来から知られていたが、その一方で、アセチレンガス量が酸素ガス量よりも多い燃焼炎を用いても接合箇所近傍に酸化物が残存し、結果として割れ等の欠陥を十分に抑制することが難しかったことは上述した通りである。
【００１８】
これは、突き合わせ箇所近傍への炭素供給が十分ではなく、また、供給された炭素による酸化物の分解反応が十分な程度に進行していないことが原因であると思われるところ、本出願人は、いかにすれば十分な濃度で炭素を供給し、なおかつ十分な程度まで酸化物の分解反応を進行させることができるかという点に着眼して研究開発を行った結果、上述した構成によって、突き合わせ箇所近傍における酸化物の残存量を大幅に低下させることができるというあらたな知見を得たものである。
【００１９】
すなわち、本発明に係るガス圧接方法においては、構造用鋼材がそれらの端面で突き合わされたとき、該各端面が中央で当接され周囲で離間するように、構造用鋼材のうち、少なくともいずれか一方の構造用鋼材の端面に凹部を設けるとともに、燃焼炎による突き合わせ箇所の加熱変形が開始する前においては、加熱変形開始後よりもアセチレンガス量が大きくなるようにかつ酸素ガス量よりも多くなるように該燃焼炎を調整し、加熱工程においては、上述した凹部によって形成される各端面間の間隙に燃焼炎を吹き込む。
【００２０】
このようにすると、加熱変形開始前においては、燃焼炎が間隙内に広く行き渡り、該燃焼炎に含まれる余剰アセチレンの炭素は、高い濃度で突き合わせ箇所近傍に供給される。
【００２１】
また、燃焼炎で加熱する際、構造用鋼材に作用させる材軸圧縮方向の加圧力を、加熱変形開始前においては加熱変形開始後よりも小さく設定する。
【００２２】
このようにすると、構造用鋼材に作用させる加圧力が小さいがゆえに、突き合わせ箇所近傍における加熱変形の開始が遅くなり、その分、加熱時間が長くなって突き合わせ箇所近傍の温度が上昇する。
【００２３】
そのため、加熱工程において突き合わせ箇所近傍に酸化物を生じたとしても、かかる酸化物は、間隙を介した高い濃度での炭素供給と、温度上昇による反応促進との相乗作用により、確実かつ短時間に還元され、すみやかに分解除去される。
【００２４】
また、加熱変形開始前における構造用鋼材への加圧力を小さくすることにより、構造用鋼材が各端面で相互に密着するタイミングを遅らせることが可能となり、突き合わせ箇所近傍において酸化物を分解除去するための時間を十分に確保することができる。
【００２５】
一方、加熱変形開始後においては、加熱変形開始前よりも加圧力を大きくすることで、突き合わせ箇所近傍の加熱変形を促進させる。
【００２６】
このようにすると、加熱変形の速度が早くなった分、加熱変形開始後の加熱時間が短くなり、過度な温度上昇による突き合わせ箇所の表面溶融を回避することができる。
【００２７】
構造用鋼材の端面に設ける凹部は、必ずしも端面の全周にわたって設ける必要はなく、一部に限って設けるようにしてもかまわない。
【００２８】
また、かかる凹部は、２本の構造用鋼材を突き合わせたときに、該凹部によって構造用鋼材の各端面の間に間隙が形成される限り、その構成は任意であって、いずれかの構造用鋼材にのみ設けるようにしてもかまわない。
【００２９】
構造用鋼材の端面に設ける凹部の具体例としては例えば、各構造用鋼材の端面を周縁が中央よりもテーパ状に後退するように形成し、これを凹部とすることができる。
【００３０】
構造用鋼材にはレール及び鉄筋が含まれるが、かかる構造用鋼材を特に鉄道用レールとした場合においては、ガス圧接に携わる作業員の習熟度とは関係なく、より安全性の高い軌道を構築することが可能となる。
【００３１】
各構造用鋼材の端面を周縁が中央よりもテーパ状に後退するように形成し、これを凹部とする場合、該凹部で形成される間隙の離間寸法や深さは任意であって、対象となる構造用鋼材の鋼種や断面形状に応じて適宜定めればよいが、鉄道用レールがベイナイトレールであれば、凹部によって形成される各端面間の間隙の離間寸法Ｗが端面縁部で１〜５ｍｍ、間隙の端面縁部からの深さＤが５〜１５ｍｍとなるように、凹部を構成すればよい。
【００３２】
間隙の離間寸法や深さを上述の範囲としたのは、間隙の離間寸法Ｗが５ｍｍを上回り、あるいは間隙の深さＤが１５ｍｍを上回ると、凹部が過大となり、該凹部が設けられた端面においてベイナイトレールの圧縮変形度が不足するからであり、間隙の離間寸法Ｗが１ｍｍを下回り、あるいは間隙の深さＤが５ｍｍを下回ると、燃焼炎を吹き込むための空間が過小となり、十分な濃度で突き合わせ箇所に炭素を供給することが困難となるからである。
【００３３】
加熱変形開始後に対する加熱変形開始前の加圧力の低減量は、該工程の加熱時間が長くなることで突き合わせ箇所の温度が上昇するとともに、該温度上昇によって炭素による酸化物の分解反応が促進される限り、どの程度の大きさに設定するかは任意であって、対象となる構造用鋼材の鋼種や断面形状に応じて適宜定めればよいが、鉄道用レールがベイナイトレールであれば、かかる加圧力を、加熱変形開始前で１５〜２０ＭＰａ、加熱変形開始後で２２〜２５ＭＰａとすればよい。
【００３４】
加熱変形開始前における加圧力を１５〜２０ＭＰａとしたのは、１５ＭＰａ未満だと加熱変形の開始が遅すぎて過剰な温度上昇を招く懸念があり、２０ＭＰａを上回ると、加熱変形の開始が早すぎて酸化物の分解反応を促進させるのに適した温度に到達しないためである。
【００３５】
また、加熱変形開始後における加圧力を２２〜２５ＭＰａとしたのは、２２ＭＰａ未満だと加熱変形速度が遅すぎて過度な温度上昇ひいては突き合わせ箇所の表面溶融を招く懸念があるからであり、２５ＭＰａを上回ると、加熱変形速度が早すぎて良好な圧接が行われないからである。
【００３６】
燃焼炎におけるアセチレンガス量は、加熱変形開始前においては、突き合わせ箇所に十分な濃度の炭素が供給されるように、加熱変形開始後においては、過度な温度上昇を招かないように構成される限り、どのような値に設定するかは任意であって、対象となる構造用鋼材の鋼種や断面形状に応じて適宜定めればよいが、鉄道用レールがベイナイトレールであれば、燃焼炎におけるアセチレンガス量を加熱変形開始前で酸素ガス量の１．１〜１．３倍、加熱変形開始後で１．０〜１．０５倍とするのがよい。
【００３７】
加熱変形開始前におけるアセチレンガス量を酸素ガス量の１．１〜１．３倍としたのは、１．１倍を下回ると、突き合わせ箇所に十分な濃度の炭素を供給することができないからであり、１．３倍を上回ると、燃焼炎の火炎先端が構造用鋼材の表面に接近して過度な温度上昇ひいては突き合わせ箇所の表面溶融を招く懸念があるからである。
【００３８】
また、加熱変形開始後におけるアセチレンガス量を酸素ガス量の１．０〜１．０５倍としたのは、１．０を下回ると、逆火現象が生じるからであり、１．０５倍を上回ると、ガス圧接作業終盤過程において顕著な表面溶融を招く懸念があるからである。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本実施形態に係るガス圧接方法の実施手順を示したフローチャート。
【図２】接合対象であるレール１，１を示した図であり、(a)は全体側面図、(b)はＡ−Ａ線方向から見た矢視図、(c)はＢ−Ｂ線方向から見た矢視図。
【図３】レール１，１を端面２，２で突き合わせた状態を示した図であり、(a)は側面図、(b)は詳細図。
【発明を実施するための形態】
【００４０】
以下、本発明に係るガス圧接方法の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００４１】
図１は、本実施形態に係るガス圧接方法の実施手順を示したフローチャートである。同図に示すように、本実施形態に係るガス圧接方法においては、まず図２に示すように、互いに接合される構造用鋼材としての２本の鉄道用レール１，１の端面２，２にそれぞれ凹部５を形成する（ステップ１０１）。
【００４２】
凹部５は、鉄道用レール１の端面２を、周縁４がその内側に拡がる中央３よりもテーパ状に後退するように形成してなり、凹部５を形成するにあたっては、例えば研削作業を行う際、中央３を平滑に仕上げつつ、周縁４をテーパ加工するようにすればよい。
【００４３】
次に、図３に示すように、２本の鉄道用レール１，１をそれらの端面２，２で突き合わせる（ステップ１０２）。
【００４４】
このようにすると、鉄道用レール１，１の端面２，２は、その中央３，３において互いに当接されるとともに、周縁４，４において互いに離間し、周縁４，４の間には、凹部５，５が一体となった間隙１１が溝状に形成される。
【００４５】
間隙１１は、鉄道用レール１，１がベイナイトレールである場合、離間寸法Ｗが端面縁部で１〜５ｍｍ、端面縁部からの深さＤが５〜１５ｍｍとなるのが望ましく、間隙１１がかかる寸法となるように、凹部５，５をそれぞれ形成しておく。
【００４６】
次に、鉄道用レール１，１に材軸圧縮方向の加圧力を作用させながら、それらの突き合わせ箇所を酸素ガス及びアセチレンガスからなる燃焼炎で加熱する。加熱の際には、凹部５，５によって形成されている端面２，２間の間隙１１に燃焼炎を吹き込む（ステップ１０３）。
【００４７】
ここで、燃焼炎は、該燃焼炎による突き合わせ箇所の加熱変形が開始する前においては加熱変形開始後よりもアセチレンガス量が大きくなるようにかつ酸素ガス量よりも多くなるように調整し、鉄道用レール１がベイナイトレールであれば、燃焼炎におけるアセチレンガス量を加熱変形開始前で酸素ガス量の１．１〜１．３倍とするのがよい。
【００４８】
また、鉄道用レール１，１に作用させる材軸圧縮方向の加圧力は、加熱変形開始前においては加熱変形開始後よりも小さくなるように設定し、鉄道用レール１がベイナイトレールであれば、加熱変形開始前で１５〜２０ＭＰａとするのがよい。
【００４９】
このように条件を定めた上、燃焼炎を間隙１１に吹き込むと、加熱変形開始前においては、燃焼炎が間隙１１内に広く行き渡り、該燃焼炎に含まれる余剰アセチレンの炭素は、高い濃度で突き合わせ箇所近傍に供給されるとともに、加圧力が小さいため、突き合わせ箇所近傍における加熱変形の開始が遅くなり、その分、加熱時間が長くなって突き合わせ箇所近傍の温度が上昇する。
【００５０】
一方、加熱変形開始後においては、加圧力を大きくするとともに、アセチレンガス量を少なくし、鉄道用レール１がベイナイトレールであれば、加圧力を２２〜２５ＭＰａ、燃焼炎におけるアセチレンガス量を酸素ガス量の１．０〜１．０５倍とするのがよい。
【００５１】
このようにすると、加熱変形開始前よりも加圧力が大きくなるため、突き合わせ箇所近傍の加熱変形が促進され、加熱変形の速度が早くなった分、加熱時間が短くなって、過度な温度上昇による突き合わせ箇所の表面溶融が未然に回避される。
【００５２】
以上説明したように、本実施形態に係るガス圧接方法によれば、加熱変形開始前において、燃焼炎に含まれる余剰アセチレンの炭素が突き合わせ箇所近傍に高い濃度で供給されるとともに、加熱時間が長くなって突き合わせ箇所近傍の温度が上昇する。
【００５３】
そのため、加熱工程において突き合わせ箇所近傍に酸化物を生じたとしても、かかる酸化物を、間隙１１を介した高い濃度での炭素供給と、温度上昇による反応促進との相乗作用により、確実かつ短時間に還元し、すみやかに分解除去することが可能となり、かくしてガス圧接の接合箇所に割れ等の欠陥が生じるのを確実に防止することができる。
【００５４】
また、加熱変形開始前における鉄道用レール１，１への加圧力を小さくすることによって、鉄道用レール１，１が端面２，２で相互に密着するタイミングが遅くなるため、突き合わせ箇所近傍において酸化物を分解除去するための時間を十分に確保することが可能となる。
【００５５】
また、本実施形態に係るガス圧接方法によれば、加熱変形開始後に加圧力を高くするようにしたので、突き合わせ箇所近傍の加熱変形が促進され、加熱変形の速度が早くなった分、加熱時間が短くなり、アセチレンガス量を小さくしたことと相俟って、過度な温度上昇による突き合わせ箇所の表面溶融を未然に回避することが可能となる。
【００５６】
次に、本発明に係るガス圧接方法の実証試験を行ったので、その概要を以下に説明する。
【００５７】
まず、ＪＩＳ−６０ｋｇベイナイトレールのガス圧接試験体を作製し、かかる試験体に対し、極間型磁化器および蛍光磁粉を用いた磁粉探傷試験を行うことによって、きず（欠陥磁粉模様）の発生有無を調査した。
【００５８】
表１は、ガス圧接試験体の作製条件及び磁粉探傷試験の結果を示したものである。
【表１】
2012196704.tif 000003
【００５９】
同表でわかるように、試験体No.１は、燃焼炎におけるアセチレンガス量及び加圧力を加熱変形開始の前後で変化させず、なおかつ端面に間隙を形成せずに加熱を行った従来のガス圧接試験体である（比較例）。
【００６０】
試験の結果、レールの頭部上角から頭側に至る部位において欠陥磁粉模様が確認された。ここで、頭部上角とはレール頭部の上方出隅部、頭側とはレール頭部の側面であり、後述するレール頭部の頭頂はレール頭部の上面、レール頭部のあごはレール頭部の下方出隅部をそれぞれ意味する（図２(b)参照）。
【００６１】
試験体No.２は、燃焼炎において酸素ガス量に対するアセチレンガス量を加熱変形開始前は１．１４倍、加熱変形開始後は１．０４倍とし、加圧力を加熱変形開始前は１６．８ＭＰａ、加熱変形開始後は２４ＭＰａとし、離間寸法Ｗが２ｍｍ、端面縁部からの深さＤが１０ｍｍの間隙を端面に設けてガス圧接を行った試験体である。以下、試験体No.２の作製条件を実施例１と呼ぶ。
【００６２】
間隙の形成箇所は、比較例の結果を踏まえ、レールの頭部を取り囲むように、レール頭部のあごから頭側及び頭頂を経て、反対側の頭側及びあごに至る部位とした。
【００６３】
試験の結果、欠陥磁粉模様は確認されず、良好にガス圧接されていることがわかった。
【００６４】
次に、試験体No.２の作製条件（実施例１）から、
(a)間隙の形成
(b)加熱変形開始前におけるアセチレンガス量の増加
(c)加熱変形開始前における加圧力の低減
の３つをひとつずつ除外して作製した試験体を作製し、それぞれ試験体No.３，試験体No.４，試験体No.５とした。すなわち、試験体No.３は、間隙を形成しない点を除き、作製条件を実施例１に一致させて作製したもの（実施例２）、試験体No.４は、加熱変形開始前においてアセチレンガス量を増加させない点を除き、作製条件を実施例１に一致させて作製したもの（実施例３）、試験体No.５は、加熱変形開始前において加圧力を低減させない点を除き、作製条件を実施例１に一致させて作製したもの（実施例４）である。
【００６５】
これらを試験した結果、試験体No.３では、頭部上角から頭側に至る部位（両側）で欠陥磁粉模様が確認され、試験体No.４では、頭部上角（両側）と頭部あご（一方）で欠陥磁粉模様が確認され、試験体No.５では頭側（一方）に欠陥磁粉模様が確認された。
【００６６】
これらはそれぞれ、間隙を形成しなかったことで炭素供給が不十分となり、アセチレンガス量を増加させなかったために炭素濃度が低くなり、加圧力を低減させなかったために十分な温度に到達しなかったことが原因と思われる。
【００６７】
次に、間隙の深さＤを除き、作製条件を実施例１に一致させて試験体No.６を作製したところ（実施例５）、頭側（両側）に欠陥磁粉模様が確認された。
【００６８】
これは、間隙が浅かったことで炭素供給がなお不十分であったことが原因であると思われる。
【００６９】
次に、加熱変形開始前の酸素ガス量に対するアセチレンガス量を大きくした点を除き、作製条件を実施例１に一致させ（実施例６）、試験体No.７の作製を試みたが、表層に過剰溶融が生じたため、作製作業を中止した。
【符号の説明】
【００７０】
１          鉄道用レール（構造用鋼材）
２          端面
３          端面の中央
４          端面の周縁
５          凹部
１１          間隙
【図１】
2012196704.tif 000004
【図２】
2012196704.tif 000005
【図３】
2012196704.tif 000006