(57)【要約】【課題】例えば袋等の容器に規定量の水を加えて手などで簡単に混練することができ、簡単に下地の上に塗り付けることができ、さまざまなデザインを表面に施すことができ、ひび割れ抵抗性、付着強さ、保水性、耐摩耗性、耐変退色性、吸放湿性、マイナスイオン発生効果を併せ持つ内装壁材の施工方法、内装薄付け仕上げ塗り材、及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明の内装壁材の施工方法は、無機質粉体１５〜６５ｗｔ％、有機質繊維４〜７ｗｔ％、水溶性樹脂１〜１０％、再乳化型粉末樹脂０〜１０ｗｔ％、骨材２０〜６０ｗｔ％を含有する混合物を予め強制撹拌して粉末混合させて容器中に封入しておき、容器中の粉末混合物に対して所定量の水を加えて混練する工程と、下地上に塗布し、各種デザインによる表面仕上げ加工を施工現場で施して乾燥させる工程と、からなることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機質粉体１５〜６５ｗｔ％、有機質繊維１〜７ｗｔ％、再乳化型粉末樹脂０〜１０ｗｔ％、骨材２０〜６０ｗｔ％、水溶性樹脂１〜１０ｗｔ％を含有する混合物を予め強制撹拌して粉末混合させて容器中に封入しておき、
容器中の粉末混合物に対して所定量の水を加えて混練する工程と、
下地上に塗布し、各種デザインによる表面仕上げ加工を施工現場で施して乾燥させる工程と、
からなることを特徴とする内装壁材の施工方法。
【請求項２】
無機質粉体５〜３０ｗｔ％、有機質繊維０〜２ｗｔ％、消石灰１０〜６５ｗｔ％、骨材２５〜６０ｗｔ％、水溶性樹脂１〜１０ｗｔ％を含有する混合物を予め強制撹拌して粉末混合させて容器中に封入しておき、
容器中の粉末混合物に対して所定量の水を加えて混練する工程と、
下地上に塗布し、各種デザインによる表面仕上げ加工を施工現場で施して乾燥させる工程と、
からなることを特徴とする内装壁材の施工方法。
【請求項３】
無機質粉体１５〜６５ｗｔ％、有機質繊維１〜７ｗｔ％、再乳化型粉末樹脂０〜１０ｗｔ％、骨材２０〜６０ｗｔ％、水溶性樹脂１〜１０ｗｔ％を含有する混合物を予め強制撹拌して粉末混合させることを特徴とする内装薄付け仕上げ塗り材の製造方法。
【請求項４】
無機質粉体５〜３０ｗｔ％、有機質繊維０〜２ｗｔ％、消石灰１０〜６５ｗｔ％、骨材２５〜６０ｗｔ％、水溶性樹脂１〜１０ｗｔ％を含有する混合物を予め強制撹拌して粉末混合させることを特徴とする内装薄付け仕上げ塗り材の製造方法。
【請求項５】
無機質粉体１５〜６５ｗｔ％、有機質繊維１〜７ｗｔ％、再乳化型粉末樹脂０〜１０ｗｔ％、骨材２０〜６０ｗｔ％、水溶性樹脂１〜１０ｗｔ％を含有し、且つ予め粉末混合させて容器中に封入してなることを特徴とする内装薄付け仕上げ塗り材。
【請求項６】
無機質粉体５〜３０ｗｔ％、有機質繊維０〜２ｗｔ％、消石灰１０〜６５ｗｔ％、骨材２５〜６０ｗｔ％、水溶性樹脂１〜１０ｗｔ％を含有し、且つ予め粉末混合させて容器中に封入してなることを特徴とする内装薄付け仕上げ塗り材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば袋等の容器に規定量の水を加えて手などで簡単に混練することができ、簡単に下地の上に塗り付けることができ、さまざまなデザインを表面に施すことができ、ひび割れ抵抗性、付着強さ、保水性、耐摩耗性、耐変退色性、吸放湿性、マイナスイオン発生効果、消臭性などの多機能を併せ持つ内装壁材の施工方法、内装薄付け仕上げ塗り材、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、調湿性を有する仕上塗材として漆喰や土壁が知られており、漆喰は消石灰に、スサ、のり、藁、水等を加えて練り合わせたものであって、土壁は粘土に、砂、藁、麻等を加えて練り合わせたものである。また、例えば特許文献１等に提案されている左官仕上げ用壁材（原料）のように、珪藻土・シラスを添加したものも知られている。
これらは、調湿性ばかりでなく、耐火性、蓄熱性、消臭性をも併せ持つものであって、近年の揮発性有機化合物過敏症やシックハウス症候群に対する対策として見なおされてきている。
【０００３】
前記珪藻土の他に調湿機能などの付加機能を仕上げ塗り材に付与する素材として乾燥シラスに注目した。乾燥シラスは吸水が激しくセメント又は石膏を用いて水和反応により強制硬化させる以外に硬化させることは困難であり、特に、塗り壁面を平滑にするテクスチャーにはコテ滑りが悪く水引が早く硬化速度が遅い事から、消石灰又は再乳化型粉末樹脂で硬化させる方法には、乾燥シラスは不向きな原料であるという一般的な評価があった。
そのため、本願出願人は、上記問題点を解消する塗壁材として、特許文献２を提案し、シラス又はシラスバルーンと硬化剤として消石灰又は再乳化型粉末樹脂を特定の組成範囲にて含有させることにより、通常の左官工法により容易に施工でき、多機能を有する塗壁材を提供できることを見出した。
【０００４】
一方、施工するのはそれらに従事したいわゆる左官又は職人と言われる人たちによるのがほとんどである。古くはその家の人が土蔵づくりなど職人と一緒になって行っていた時代もあるが、現在ではそのような姿はほとんどみられなくなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３２８３７９９号公報
【特許文献２】特許第４３０４２０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記特許文献１，２などの内装薄付け仕上げ塗り材は、電動の撹拌機などを使用し、内装薄付け仕上げ塗り材に加水し、撹拌し、しっかり練り合わせることで、壁に塗るための材料にすることができる。
しかしながら、近年では各種の電動撹拌機等を入手し易くなったとはいえ、特殊技能を要する左官作業に慣れない素人には、粉体原料が粉塵として舞い上がったり、騒音や練り材の飛び散り等、決して容易な作業ではなく、更には練り材には固まり（ダマ）が生じたりしていた。
【０００７】
そのため、現在では予め組成物中に既に水が加えられて練られた状態の内装薄付け仕上げ塗り材も販売されている。これらは水など加水することなく、使用する前に材料を練り返してすぐに使用することができる。
しかしながら、予め組成物中に水が加えられて練られているということは、購入時より、加えられた水の容量（嵩）や重量を併せて取り扱う必要性があり、貯蔵・輸送・販売において場所を取ったり取り扱いが困難であり、更には貯蔵安定性・販売性を考えると一度に多くを製造することができなかった。
【０００８】
一方、住宅の中で多くの時間を過ごすことになる室内において、住まい手の健康や環境を考え内装の仕上げに塗り材を使用する人、リフォームを機に塗り材にする人、住宅の耐久性を考えて内装の仕上げを塗り材にする人、自分たちの家を自分たちで作りたい（新築・リフォーム含め）、思い出に、記念に、という人などが増え、塗り壁に興味を持つ人自体が増えている。
しかしながら、自分たちが塗り壁を扱いたくても、前述のように市販されているものは簡単に混ぜることも、施工することも難しいという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題点を解消でき、例えば袋等の容器に規定量の水を加えて例えば手などで簡単に混練することができ、簡単に下地の上に塗り付けることができ、さまざまなデザインを表面に施すことができ、ひび割れ抵抗性、付着強さ、保水性、耐摩耗性、耐変退色性、吸放湿性、マイナスイオン発生効果、消臭性等の多くの機能を併せ持つ健康に良い塗壁材を提供し、簡単に施工することができることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記に鑑み提案されたもので、予め吸湿状態で凝集又は凝塊化し易い（＝固まりができやすい）無機質粉体及び有機質繊維と、水に接触した際に溶解したり粘性体となる消石灰又は水溶性樹脂（増粘剤）や再乳化型粉末樹脂と、水に接触しても影響のない骨材とを、それぞれ特定の組成範囲にて含有させ、且つ粉末混合して容器中に封入し、所定量の水を加えることにより、前記目的を達成し得ることを見出した。
【００１１】
即ち本発明は、無機質粉体１５〜６５ｗｔ％、有機質繊維１〜７ｗｔ％、水溶性樹脂（増粘剤）１〜１０％、再乳化型粉末樹脂０〜１０ｗｔ％、骨材２０〜６０ｗｔ％を含有する混合物を予め強制撹拌して粉末混合させて容器中に封入しておき、容器中の粉末混合物に対して所定量の水を加えて混練する工程と、下地上に塗布し、各種デザインによる表面仕上げ加工を施工現場で施して乾燥させる工程と、からなることを特徴とする内装壁材の施工方法に関するものである。
なお、内装壁材に調湿性を付与する場合には、前記混合物に珪藻土、シラス又はシラスバルーン５〜４０ｗｔ％を配合することが好ましい。
【００１２】
また、本発明は、無機質粉体５〜３０ｗｔ％、有機質繊維０〜２ｗｔ％、消石灰１０〜６５ｗｔ％、骨材２５〜６０ｗｔ％、水溶性樹脂（増粘剤）１〜１０ｗｔ％を含有する混合物を予め強制撹拌して粉末混合させて容器中に封入しておき、容器中の粉末混合物に対して所定量の水を加えて混練する工程と、下地上に塗布し、各種デザインによる表面仕上げ加工を施工現場で施して乾燥させる工程と、からなることを特徴とする内装壁材の施工方法をも提案する。
なお、内装壁材に調湿性を付与する場合には、前記混合物に珪藻土、シラス又はシラスバルーン５〜３０ｗｔ％を配合することが好ましい。
【００１３】
さらに、本発明は、無機質粉体１５〜６５ｗｔ％、有機質繊維１〜７ｗｔ％、水溶性樹脂（増粘剤）１〜１０％、再乳化型粉末樹脂０〜１０ｗｔ％、骨材２０〜６０ｗｔ％を含有し、且つ予め粉末混合させて容器中に封入してなることを特徴とする内装薄付け仕上げ塗り材に関するものである。
【００１４】
また、本発明は、無機質粉体５〜３０ｗｔ％、有機質繊維０〜２ｗｔ％、消石灰１０〜６５ｗｔ％、骨材２５〜６０ｗｔ％、水溶性樹脂（増粘剤）１〜１０ｗｔ％を含有し、且つ予め粉末混合させて容器中に封入してなることを特徴とする内装薄付け仕上げ塗り材をも提案する。
【００１５】
さらに、本発明は、前記組成割合の混合物を強制撹拌して粉末混合させることを特徴とする調湿性を有する内装薄付け仕上げ塗り材の製造方法をも提案するものである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の内装壁材の施工方法は、吸湿状態で凝集又は凝塊化し易い無機質粉体及び有機質繊維を乾燥状態にて含有し、前記乾燥状態の無機質粉体及び有機質繊維を粒子ごとに包囲して隔離する乾燥粉末を予め混合して容器中に封入しておき、例えば袋等の容器に所定量の水を加えて例えば手などで簡単に混練する工程を手などで簡単に混練することができ、その際に材料が粉塵として舞い上がったり飛び散ったり或いは練り材に固まり（ダマ）ができることがない。また、容易に絞り出して使用（施工）することができるので、下地上へ塗布し、各種デザインによる表面仕上げ加工を施工現場で施して乾燥させる工程も容易に実施できる。
したがって、本発明の施工方法は、通常の左官作業に適用できることは当然であるが、熟練した技能を必要とすることもなく、特殊な撹拌治具を用いる必要もないので、住まい手の健康や環境を考えて内装の仕上げに塗り材を使用する人や、リフォームを機に塗り材にする人、更には住宅の耐久性を考えて内装の仕上げを塗り材にする人などの日曜大工の材料としても好適に使用できるものである。
乾燥状態の無機質粉体及び有機質繊維の粒子を骨材等の乾燥粉末にて包囲して隔離することにより、無機質粉体及び有機質繊維の粒子を分散状に点在させることが重要である。例えば無機質粉体や有機質繊維が多過ぎる組成の場合には、それらが水分を含んで凝集・凝塊化しやすいため、固まり(ダマ)ができてしまっていたが、適量の軽量骨材等を使用して粉末混合するようにしたので、無機質粉体及び有機質繊維の粒子を分散状に点在させて取り囲れるマトリックスを形成でき、水を加えた際に凝集・凝塊化が阻止され、固まり(ダマ)の生成が妨げられる。
なお、配合組成物中に珪藻土、シラス又はシラスバルーンを適量配合することにより、調湿性を付与することも可能であり、施工された壁材は、ひび割れ抵抗性、付着強さ、保水性、耐摩耗性、耐変退色性、吸放湿性、マイナスイオン発生効果、消臭性等の多くの機能を持ち、ＪＩＳ Ａ ６９０９に規定する７０ｇ以上の調湿性、並びに建築用仕上塗材の性能を満たすものである。なお、それぞれの測定値は後記表１に示す。
【００１７】
また、本発明の内装薄付け仕上げ塗り材は、各粉末材料の混合物を予め強制撹拌などで粉末混合して袋等の容器に封入したものであって、前述のように日曜大工の材料としても極めて有用であるが、作業に適した量を選択して余剰分を残すことが無く、更には水さえにも触れることなく簡単に混ぜることができ、しかも容易に袋等から絞り出して施工することができるなど多くの利点を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】（ａ）本発明に用いる容器としてのキャップ付き袋を示す平面図、（ｂ）異形袋を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明の内装壁材の施工方法は、吸湿状態で凝集又は凝塊化し易い無機質粉体及び有機質繊維と、水に接触した際に溶解したり粘性体となる消石灰又は水溶性樹脂（増粘剤）や再乳化型粉末樹脂と、水に接触しても影響のない骨材とを、それぞれ特定の組成範囲にて含有させ、且つ予め粉末混合することにより、水を加えた際の凝集又は凝塊化を阻止しようとするものであり、無機質粉体及び有機質繊維の粒子と少なくともほぼ同程度か、それより小さい粒子を用いて混合（強制撹拌による混合）することにより、前記乾燥状態の無機質粉体及び有機質繊維が粒子ごとに隔離されるマトリックスを形成する。
また、前記粉末混合物（内装薄付け仕上げ塗り材）には、各種の要求特性に応じて前記配合組成に調湿成分として珪藻土、シラス又はシラスバルーンを適量添加してもよい。
なお、無機質粉体及び有機質繊維の粒径、並びにそれ以外の乾燥粉末の粒径については特定しないが、前述のように少なくとも乾燥粉末の一部は、無機質粉体及び有機質繊維の粒径とほぼ同程度か、それより小さい粒径のものが選ばれる。
本発明に用いる各材料について以下に説明する。
【００２０】
〔珪藻土〕
珪藻土は植物プランクトンが海中や湖沼で化石化した土であるが、漆喰よりも湿度調整機能、吸水性が高く、結露を防止することができる材料であって、本発明の内装薄付け仕上げ塗り材は、この珪藻土を併用しているので、下地に対する接着性が高く、漆喰の収縮を低減し、湿度調整機能も向上する。
【００２１】
〔シラス〕
シラス（白砂）とは、南九州の方言で白い砂を意味するが、地質学的には鹿児島県を始めとする南九州一帯に厚く堆積している、白色の火山噴出物（細粒の軽石や火山灰など）が集積した地層をいう。シラスの大部分が約２．５万年前に発生した姶良（あいら）カルデラの大噴火時に発生した入戸火砕流により形成されたと推定されている。この火砕流の噴出量は現在の赤城山の容積（約１００ｋｍ3）の約２倍に達し（２００ｋｍ3）、それに加えて火山灰約１５０ｋｍ3が日本全国に降り注いだ（広域テフラ姶良Ｔｎ）。姶良カルデラは桜島より北側の鹿児島湾奥部に相当する窪地（直径約２０ｋｍ）である。なおこのとき噴出したマグマは二酸化ケイ素分が多く、白っぽく見える為、シラス（白砂）と呼ばれる。また、南九州にはシラスと呼ばれる火山噴出物が広く分布し、台地あるいは丘陵地を形成している。そのシラスは第３紀末から第４紀にかけて現在の鹿児島湾奥及び、湾口の姶良・阿多火山から噴出したものと言われ、軽石流（発砲部）降下軽石及びこれらの二次堆積層（狭義のシラス）などからなっている。それらは一般に白い砂質堆積物であるため、古くから白砂または白洲と呼ばれ現在はシラスと言われている。総じて噴火による噴出物（ガラス質火山灰）を現在、九州地区では「シラス」と呼んでいる。シラスは１０００℃を越す温度で自然焼成された完全無機質粉状の物質で、南九州だけの埋蔵量だけでも９０ｋｍ3と考えられている。成分は、珪酸７０％、アルミナ１４％、カルシウム３％、ナトリウム３％、磁鉄２％、カリウム２％、その他マグネシウム、チタン、マンガンなどを含む。
【００２２】
〔シラスバルーン〕
シラスを高温で焼成し、発泡させたもので、シラス中の火山ガラスを選別、乾燥し高温で熱処理すると、火山ガラスの粒子が発砲して微細な中空状の発泡粒になる。
【００２３】
これらの珪藻土、シラス又はシラスバルーンは、何れも調湿性を付与する役割を果たすものであり、何れか一種、又は二種以上を組み合わせて配合してもよいが、調湿性を求めない場合には配合しなくてもよい。何れか一種を用いるよりも二種以上を組み合わせて用いる方がこれらの調湿成分の合計使用量を低減できる見込みがある。例えば珪藻土のみを用いる（シラス又はシラスバルーンを用いない）場合には、水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤とする際に１２ｗｔ％以上（１２〜４０ｗｔ％）、消石灰を硬化剤として用いる際には１８ｗｔ％以上（１８〜３０ｗｔ％）を添加する必要があり、シラス又はシラスバルーンのみを用いる（珪藻土を用いない）場合には、水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤とする際に８ｗｔ％以上（８〜４０ｗｔ％）、消石灰を硬化剤として用いる際には２１ｗｔ％以上（２１〜３０ｗｔ％）を添加する必要がある。これに対し、珪藻土とシリカ又はシラスバルーンとを併用する場合には、少なくとも珪藻土の割合を２割以上とし、少なくともシラス又はシラスバルーンを３割以上とし、水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を用いる際にも消石灰を用いる際にもこれらの調湿成分の合計量が５ｗｔ％以上添加すればよい場合もある。
したがって、これらの調湿成分の二種以上の合成使用量は、水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、５〜４０ｗｔ％の範囲で配合してもよく、５ｗｔ％以下ではマイナスイオンの発生及び、調湿機能が低く、４０ｗｔ％以上になると仕上げ表面強度が弱くなる。
また、これらの調湿成分の二種以上の合計使用量は、消石灰を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、５〜３０ｗｔ％の範囲で配合してもよく、５ｗｔ％以下では調湿性、マイナスイオンの発生等の機能が低下し、３０ｗｔ％以上になると表面強度が弱くなる。
【００２４】
なお、参考としてシリカヒュームについて説明すると、高純度ＳｉＯ2の非晶質球状微粒子であって、吸水性を有していないため、消石灰又は水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として壁材としてどのような組成割合であっても、何等問題は生じない。そのため、このシリカヒュームは、既に多くの製品、並びに提案に用いられている。
【００２５】
〔再乳化型粉末樹脂〕
酢酸ビニル＝ベオバ、エチレン酢酸ビニル、アクリル樹脂等の再乳化型粉末樹脂は、水に可溶で、粉末状であるため、予め乾燥状態で混合しておくことができる。
また、この水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、再乳化型粉末樹脂は０〜１０ｗｔ％配合する。再乳化型粉末樹脂を配合しなくても水溶性樹脂を使用すれば硬化することができるが、付着性能や耐久性を考えると２〜１０ｗｔ％配合するのが望ましい。２ｗｔ％以下では付着性能や耐久性の向上を顕著にみられず、また、硬化はするものの時間を要する。１０ｗｔ％以上になると付着性能は上がるが、透湿性が低下する。
【００２６】
〔消石灰〕
石灰岩は有孔虫，サンゴ、二枚貝、巻き貝、石灰藻など、ＣａＣＯ3の殻や骨格をもつ生物の遺骸が堆積して作られたもので、石灰岩を炉で熱すると、二酸化炭素ＣＯ2を出して、酸化カルシウム（生石灰）ＣａＯになる。生石灰に水を加えると、発熱して水酸化カルシウム（消石灰）Ｃａ(ＯＨ)2が得られる。
また、この消石灰を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、消石灰は１０〜６５ｗｔ％配合する。１０ｗｔ％以下では表面強度が弱く、６５ｗｔ％以上になると湿度調節機能が低下する。
【００２７】
なお、本発明の水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤とする内層薄付け仕上げ塗り材については、前記の水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂の割合を基準として、後述する他の成分の割合を検討し、特定した。
また、本発明の消石灰を硬化剤とする内層薄付け仕上げ塗り材についても、前記の消石灰の割合を基準として、後述する他の成分の割合を検討し、特定した。
【００２８】
〔無機質粉体〕
無機質粉体は、粒径約１００μｍ以下の公知の仕上げ塗材に用いられる各種の無機質粉体を用いることができ、例えばドロマイトプラスター、炭酸カルシウム粉末、クレー等を使用すればよい。吸湿しやすい粉体は凝集又は凝塊化し易いので、選定の際はその点も考慮して使用材料の選定ならびに配合量を決定すればよい。
水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、この無機質粉体は１５〜６５ｗｔ％の範囲で使用することができ、作業性、表面強度、調湿性を考慮し、決定すればよい。
消石灰を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、この無機質粉体は５〜３０ｗｔ％の範囲で使用することができ、作業性、表面強度、調湿性を考慮し、決定すればよい。
【００２９】
〔骨材〕
骨材としては、有機質骨材でも無機質骨材でもそれらを併用してもよい。また、他の材料との比重が近似する軽量骨材を用いることが分散性の観点から好ましいが、重量骨材と併用してもよい。なお、ここで使用している軽量骨材の嵩比重は１．１以下のものを使用している。重量骨材は珪砂、砂、寒水石などのことをさし、それらの嵩比重は１．３前後以上のものが多い。
軽量骨材としては、粒径約１．２ｍｍ以下の公知の仕上げ塗材に用いられる各種の骨材を用いることができ、例えばゼオライト、パーライト等を使用すればよい。
重量骨材としては、粒径約１ｍｍ以下の公知の仕上げ塗材に用いられる各種の骨材を用いることができ、例えば砂、寒水石、色砂等を使用すればよい。
これらの骨材は、軽量骨材と重量骨材のそれぞれの割合について限定するものではないが、水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材においてこれらの骨材（合計量）は２０〜６０ｗｔ％配合する。２０ｗｔ％以下では前記無機質粉体及び後述する有機質繊維の凝集・凝塊化を阻止する作用が低くなり、６０ｔ％以上になると施工性が悪くなる。
消石灰を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、これらの骨材（合計量）は２５〜６０ｗｔ％配合する。２５ｗｔ％以下では前記無機質粉体及び後述する有機質繊維の凝集・凝塊化を阻止する作用が低くなり、６０ｔ％以上になると施工性が悪くなる。
【００３０】
〔水溶性樹脂（増粘剤）〕
水溶性樹脂（増粘剤）は公知の仕上げ塗材に用いられる各種の水溶性樹脂（増粘剤）を用いることができ、例えばメチルセルロース（ＭＣ）、カルボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）やヒドロキシエチルセルロース等のような水溶性セルロース誘導体、ポリビニルアルコールやカルボキシポリビニルアルコール等のような変性ポリビニルアルコール、でんぷん及びその誘導体、ニカワ、ゼラチンなど、あるいは海藻類等の天然高分子物質の粉末状または水溶液のものをいい、ここでは粉末状のものを指す。水に可溶で、粉末状であるため、予め乾燥状態で混合しておくことができる。
これらの中から１種類以上の水溶性樹脂（増粘剤）を使用することができる。水溶性樹脂は硬化剤として使用することができるだけでなく、増粘剤としても使用することができ、こて塗り作業性を向上する効果をもたらし、接着性を向上するものも多い。また、合成有機材料よりも植物等から得られた天然有機物を用いるようにしてもよい。
ＣＭＣについては、例えば粒度８４０μｍ以上が０％以下かつ５００μｍ〜８４０μｍが１〜２％以下かつ１８０μｍ以下が１５％以下というような顆粒状のものを使用すれば、粉末混合時の撹拌性がより一層優れ、かつ加水時には練りダマができにくいのでなおよい。
また、ＣＭＣの粘度について、ｐＨ５〜１０の範囲で大差はないが、ｐＨ７〜９でもっとも安定している。そのため、水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として使用する内装薄付け仕上げ塗り材には好適に配合することができるが、強アルカリ性を示す消石灰を硬化剤として使用する内装薄付け仕上げ塗り材についてはＣＭＣの使用は控えることが好ましい。
なお、この増粘剤に限らず消石灰の凝結に影響を与えるものは避けるべきであるが、施工時の作業性、仕上がり状態を考慮し、つのまたやＭＣなどから選ばれる１種又は２種以上を適宜に選定して使用することにより、流動性および粘性を任意に制御することができる。
水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において水溶性樹脂（増粘剤）は１〜１０ｗｔ％配合する。１ｗｔ％以下では十分な硬化強度、粘性ならびに接着性が得られず、多種のデザインによる表面仕上げ施工性が悪く、また、保水性能も劣る。１０ｗｔ％以上になると粘性があがり過ぎ、混練り性、作業性、仕上げ精度、さらには施工後に乾燥も悪くなる。消石灰を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、これらは増粘剤として使用され、１〜１０ｗｔ％配合する。１ｗｔ％以下では十分な粘性が得られず、多種のデザインによる表面仕上げ施工性が悪く、また、保水性能も劣る。１０ｗｔ％以上になると粘性があがり過ぎ、混練り性、作業性、仕上げ精度、さらには施工後に乾燥も悪くなる。
【００３１】
〔有機質繊維〕
有機質繊維は、粘性の改良のために添加されるものであって、公知の仕上げ塗材に用いられる各種の有機質繊維を用いることができる。
水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、この有機質繊維は１〜７ｗｔ％配合する。１ｗｔ％以下では、保水性能が劣り、７ｗｔ％以上になると混練り性、表面状態が悪く、多種のデザインによる表面仕上げ施工性が悪い。より好ましくは４〜７ｗｔ％配合すればよい。
消石灰を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材において、この有機質繊維は０〜２ｗｔ％配合する。２ｗｔ％以上になると混練り性、表面状態が悪く、多種のデザインによる表面仕上げ施工性が悪い。
【００３２】
〔顔料〕
顔料は、公知の仕上げ塗材に用いられる各種の顔料を用いることができる。
水溶性樹脂や再乳化型粉末樹脂を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材においても、消石灰を硬化剤として用いる本発明の内装薄付け仕上げ塗り材においても、この顔料は適宜１０ｗｔ％以下で配合されることが望ましく、１０ｗｔ％以上入ると作業性が悪くなる。また、各種色味をつけることによって意匠性も向上する。
【００３３】
〔その他〕
作業性を良くするために作業性改良材や、防カビ性能を付与するために天然のホウ酸カルシウム(コレマナイト)を併用して用いても良い。また、ＶＯＣを吸着固定するためにＶＯＣ吸着剤を混合、併用しても良い。
また、硬化剤として用いる再乳化型以外の水溶性樹脂を、保水剤として、或いは接着補助剤として用いてもよい。この再乳化型以外の水溶性樹脂は、消石灰を硬化剤として用いる内装薄付け仕上げ塗り材において、０．１〜５ｗｔ％配合されることが望ましい。０．１ｗｔ％に満たないと保水性能を保つことが難しく、５ｗｔ％を越えると透湿性能が低下する。
これらの保水剤又は接着補助剤として用いる水溶性樹脂としては、メチルセルロース（ＭＣ）、カルボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の合成高分子物質あるいは澱粉類、海藻類等の天然高分子物質を用いる。
【００３４】
施工した壁材は、ひび割れ抵抗性、付着強さ、保水性、耐摩耗性、耐変退色性、吸放湿性、マイナスイオン発生効果、消臭性等の多くの機能を持ち、ＪＩＳ Ａ ６９０９に規定する７０ｇ以上の調湿性、並びに建築用仕上塗材の性能を満たすが、それぞれの測定値を表１に示した。
【表１】
2012184607.tif 000002
【００３５】
本発明に用いた内装薄付け仕上げ塗り材は、前記各材料を特定範囲で含有し、その混合物を予め強制撹拌などで粉末混合してなる。
粉末混合の手法としては、公知の手法を適宜に採用すればよく、市場には粉末混合機として各種の装置が提供されているため、これを用いてもよく、乾燥状態における各材料粉末を撹拌、振動、回転等を適宜に組み合わせて強制撹拌すればよい。
各材料粉末の比重や粒径が完全に一致していれば、粉末混合した組成物の均一性は継続的に保たれるが、各材料粉末の比重や粒径は決して一致しないので、搬送中や保管中において一部の成分の沈降による不均一化が生ずる。そのため、予め塗り付け容量に応じた梱包姿・大きさ（重量・容量）に調製する（＝第１の方法）か、或いは使用に際して再度粉末混合して均一化を図り（＝第２の方法）、規定量の水を加えて混練する必要がある。
【００３６】
より詳しくは、強制撹拌などで粉末混合しても、搬送中や保管中に例えば振動等を与えることにより、一部の成分の沈降が起こり、不均一化が生じてしまう。
前記第１の方法では、塗り付け容量を小分けしておく方法である。例えば工場等にて前記特定割合の内装薄付け仕上げ塗り材を強制撹拌等で粉末混合して調製し、袋等の小容器に収容（内容）量を５００ｇ、１ｋｇ、２ｋｇ等に設定して保管しておき、塗り付け面積等に適した収容（内容）量を選び、それに応じた水（量）を加えて混練すればよい。この方法では、搬送中や保管中に粉末成分の不均一化が生じ難いので、使用に際して規定量の水を加えて所定割合の塗り材組成物を得る。その際、袋等を用いた場合には、簡単に揉む等の操作を行って固まり（ダマ）の生じない均一な塗り材組成物を得ることができる。また、後述する第２の方法に比べ、強制撹拌等の操作が一度でよいという利点もある。比較的容量が大きい場合には、無理に袋に入れて手で揉むよりも、適当な容器中で撹拌して混練する方がよい。
前記第２の方法では、不均一化が生じた組成物を再度強制撹拌して粉末混合する方法である。例えば前記第１の方法と同様に工場等にて予め粉末混合した材料は、混合直後であれば必要量を取り出してそのまま使用でき、或いは調製した全ての容量を使い切るのであればそのまま使用できるが、その保管期間が長くなるほど、不均一化が生じ易いので、使用に際して全体を再度粉末混合して必要量を取り出し、それに応じた水を加えて所定割合の塗り材組成物を得ることができる。
なお、これに対し、従来の内装薄付け仕上げ塗り材は、袋を開け、別のきれいな容器に水を用意し、そこに秤量した内装薄付け仕上げ塗り材を入れて混合し、高速回転する電動の撹拌機などで混ぜ合わせる必要があった。
【００３７】
参考までに、使用した袋等の容器の例を図１に示した。
図１（ａ）に示すキャップ付き袋（I）は、通常は液体を入れる袋であり、キャップを外して内部の塗り材組成物を絞り出すことができる。図１（ｂ）に示す異型袋（II）は、矢印部分から内部の塗り材組成物を絞り出すことができる。
なお、手で揉む等の混練り時に容器（袋）が破損したり、水が漏れたりしなければ、袋等の容器の形状構成についてはこれらのI・IIにこだわる必要はなく、どのような容器（袋）であってもよい。
【実施例】
【００３８】
前記第１の方法のように、規定量の水を加えて袋であれば簡単に手で揉むだけで特殊な撹拌治具を使用することなく材料が固まり（ダマ）を生ずることが無く容易に混練りできることを目的に、より望ましくは極めて容易に取り扱えることができ、混練り後の塗り材組成物は、容易に塗り付けができるような組成・梱包姿・大きさ（重量・容量）にした。
具体的には、表２、表３に示す配合組成の合計量が１８０ｋｇとなるように各材料をそれぞれ秤量してステンレス製容器内に投入し、上方から羽根撹拌機を用いて５分程度強制撹拌して混合した。得られた混合物（＝内層薄付け仕上げ塗り材）をポリプロピレン製袋内に封入して保存した。なお、実施例Ａ，Ｂについては、後記内層壁材の施工実施例のために１ｋｇ、２ｋｇ、３ｋｇ用を用意した。
【００３９】
【表２】
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【表３】
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【００４０】
表２及び表３に示す組成割合にて、実施例Ａ、Ｂ及び比較例１〜４の内装薄付け仕上げ塗り材を作成し、混練り性、作業性、表面強度、水もちについて以下のように試験、評価した。なお、両表中の粉体、水の欄は、粉末合計量に対して加えるべき水量を重量比で示している。
【００４１】
〔混練り性〕
混練り性確認方法は、袋内の各内装薄付け仕上げ塗り材に規定量の水（表２，３中に示した）を加え、袋の外側から手で揉んで均一に混練されるか否かを確認する。
【００４２】
〔作業性〕
作業性確認方法は、各内装薄付け仕上げ塗り材に規定量の水（表２，３中に示した）を加えて混練し、下地の上に塗付け、各種デザインによる表面仕上加工が可能であるか否か，また、作業時の粘性の強さ，こての切れ具合の確認をする。材料の水もちも影響する。
【００４３】
〔表面強度〕
表面強度の確認方法としては、ＪＩＳ  Ａ  ６９０９の耐衝撃性試験および耐摩耗性試験を行い、判定するものとする。
【００４４】
〔水もち〕
水もちの確認方法としては本発明の調湿性を有する内装薄付仕上塗材に水を加えて混練し、下地の上に塗付け、各種デザインによる表面仕上加工が可能な時間、水分を保持することができるか。広い面積の壁面を施工する際、水の引きが早すぎて作業に追われることはないか等の確認をする。
【００４５】
〔試験結果及び考察〕
混練性に関し、実施例Ａ・Ｂの組成の内装薄付け仕上げ塗り材に規定量の水を加えて袋の外側から手で揉んだところ、固まり（ダマ）ができることはなく、袋を外側から数分程度揉むだけの簡単な操作にて容易に混ぜ合わせることができた。なお、水溶性樹脂（増粘剤）として、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）を用いた実施例Ａの方が、粉つのまたを増粘剤として用いた実施例Ｂよりも粉末混合時の撹拌性がより一層優れ、かつ加水時には練りダマができにくかった。
作業性に関し、実施例Ａ，Ｂの組成の内装薄付け仕上げ塗り材は、各種デザインによる表面仕上加工が可能であり、こて切れが良く、粘性が高すぎず、低すぎなかった。また、作業がスムーズに行えた。表面強度、水もちについても特に問題がなかった。
これに対し、比較例１、３及び５ならびに比較例６、８及び１０の組成では規定量の水を加えて混練り時、固まり（ダマ）ができ、きれいに混ぜ合わせることができなかった。
また、比較例２及び４ならびに比較例７及び９の組成では比較例１、３及び５ならびに比較例６、８及び１０ほど固まり（ダマ）ができることはなかったが、簡単にきれいに混ぜあわせることはできなかった。
なお、比較例１〜１０の組成では、前述のように混練りが均一にできないので、他の試験が実質的にできなかった。
次に珪藻土、シラス、シラスバルーンをどれでも１つ使用した場合ならびに２つ以上使用した場合、いずれも使用しなかった場合の検証例を、実施例Ａについては検証１〜５、実施例Ｂについては検証６〜１０で確認した。
検証１〜１０の組成の内装薄付け仕上げ塗り材に規定量の水を加えて袋の外側から手で揉んだところ、固まり（ダマ）ができることはなく、袋を外側から数分程度揉むだけの簡単な操作にて容易に混ぜ合わせることができた。
検証１〜５については規定の８０％の水を加え、すぐもみ合わせても問題なくもみ合わせることができたが、５分ほど時間を置いてもみ合わせると、水溶性樹脂（増粘剤）の特性上、加えた水が増粘剤に浸透し、あらかじめバランスよく粉末混合されているのでダマになることなく粘度を発揮し、より良くもみ合わせることができた。
検証６〜１０については使用している増粘剤の特性上、水を加えもみ合わせた後も安定性があるため、この混練済みの塗り材を密封し、空気にふれない状態であれば半年〜一年間、使用できる状態を保つことができた。
また検証１０については検証６〜９と比べ、同じ重量での練り上がり量は少なく異なるが、問題なくもみ合わせることができた。尤も、保管時に振動等を与えた場合などに、重量骨材の沈降が生じ易いため、注意が必要であった。
作業性に関し、検証１〜１０の組成の内装薄付け仕上げ塗り材は、各種デザインによる表面仕上加工が可能であり、こて切れが良く、粘性が高すぎず、低すぎなかった。また、作業がスムーズに行えた。表面強度、水もちについても特に問題がなかった。
【００４６】
内装壁材の施工実施例のために実施例Ａ、Ｂの混合物をそれぞれ１ｋｇ、２ｋｇ、３ｋｇ用を用意した。
実施例Ａ、Ｂについて１ｋｇ用では簡単に混練りすることができたが、練り上がり容量(約３．２Ｌ)が少なかった。２ｋｇ用でも簡単に混練りすることができたが、練り上がり容量(約６．５Ｌ)が少し多かった。３ｋｇ用でも固まり(ダマ)になることなく混練りすることはできたが、１ｋｇや２ｋｇ用の時とは違い手軽に(簡単に)混練りすることができなかった。しかも、練り上がり容量(約９．５Ｌ)が多く、簡単に手で扱うには難しかった。
以上の結果より、容量が約９．５Ｌ(３ｋｇ用)より少なければ手軽に混練りすることができ、目的・使用量にあわせて混合物の重量は設定すればよい。水量の計量のしやすさ、使い手を考え、混合物の重量を設定してもよい。
施工実施例では実施例Ａ、Ｂとも水量の計量のしやすさと練り上がり量を考え、それぞれの混合物を実施例Ａは１袋１．８ｋｇ、実施例Ｂは１袋２．２ｋｇに設定した。
【００４７】
［内装壁材の施工実施例１］
２０１０年５月、横浜市中区、ＲＣ造５階建て、集合住宅、洋室２０ｍ2において、表２に示した実施例Ａの組成の内装薄付け仕上げ塗り材が入った袋（１．８ｋｇ用）に水約３Ｌを加えて袋の外側から手で５分程度揉んで混練し、５〜１０分程度置いて材料をなじませてから、もう一度軽く混練りし、厚さ１〜２ｍｍで内装壁材を施工した。実施例Ａの組成の内装薄付け仕上げ塗り材が入った袋は６袋使用した。
内装薄付け仕上げ塗り材に水を加えて混練した塗り組成物は作業性も良く、施工後６ヶ月経過したが、湿度も安定し（調湿機能がある）、匂いも部屋に残りづらく、以前より住み良い住環境であると評価された。また、割れ、剥離等も発生していない。
【００４８】
［内装壁材の施工実施例２］
２０１０年６月、大阪府茨城市、木造１戸建て、１階部分リビング７５ｍ2において、表２に示した実施例Ａの組成の内装薄付け仕上げ塗り材が入った袋（１．８ｋｇ用）に水約３Ｌを加えて袋の外側から５分程度手で揉んで混練し、５〜１０分程度置いて材料をなじませてから、もう一度軽く混練りし、厚さ１〜２ｍｍで内装壁材を施工した。実施例Ａの組成の内装薄付け仕上げ塗り材が入った袋は２０袋使用した。
内装薄付け仕上げ塗り材に水を加えて混練した塗り組成物は作業性も良く、施工後５ヶ月経過したが、湿度も安定し（調湿機能がある）、匂いも部屋に残りづらく、以前より住み良い住環境であると評価された。また、割れ、剥離等も発生していない。
【００４９】
［内装壁材の施工実施例３］
２０１０年５月、東京都世田谷区、木造１戸建て、和室２５ｍ2において、表３に示した実施例Ｂの組成の内装薄付け仕上げ塗り材が入った袋（２．２ｋｇ用）に水約３Ｌを加えて袋の外側から手で５分程度揉んで混練し、５〜１０分程度置いて材料をなじませてから、もう一度軽く混練りし、厚さ１〜３ｍｍで内装壁材を施工した。実施例Ｂの組成の内装薄付け仕上げ塗り材が入った袋は８袋使用した。
内装薄付け仕上げ塗り材に水を加えて混練した塗り組成物は作業性も良く、施工後６ヶ月経過したが、湿度も安定し、快適な環境であると評価された。また、割れ、剥離等も発生していない。
【００５０】
［内装壁材の施工実施例４］
２０１０年６月、大阪府茨城市、木造１戸建て、寝室４５ｍ2において、表３に示した実施例Ｂの組成の内装薄付け仕上げ塗り材が入った袋（２．２ｋｇ用）に水約３Ｌを加えて袋の外側から手で５分程度揉んで混練し、５〜１０分程度置いて材料をなじませてから、もう一度軽く混練りし、厚さ１〜３ｍｍで内装壁材を施工した。実施例Ｂの組成の内装薄付け仕上げ塗り材が入った袋は１４袋使用した。
内装薄付け仕上げ塗り材に水を加えて混練した塗り組成物は作業性も良く、施工後５ヶ月経過したが、湿度も安定し、快適な環境であると評価された。また、割れ、剥離等も発生していなかった。
【図１】
2012184607.tif 000005