(57)【要約】【課題】ガス発生剤の破砕防止機能を十分に得ることが可能な小型でかつ安価に製作することができるガス発生器を提供する。【解決手段】ディスク型ガス発生器１００は、ガス発生剤１４１が収容された燃焼室１４０を内部に含むハウジングと、当該ハウジングに取付けられ、作動することでガス発生剤１４１を燃焼させる点火器１３０と、燃焼室１４０に配置され、ガス発生剤１４１の破砕を防止するシート状のクッション材１Ａとを備える。シート状のクッション材１Ａは、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂およびクロロプレンゴムからなる群から選ばれる材料を主成分とする発泡体にて構成されており、その厚み方向に沿ってガス発生剤１４１が弾性付勢されるように、燃焼室１４０を規定する壁面とガス発生剤１４１との間に介装される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス発生剤が収容された燃焼室を内部に含むハウジングと、
前記ハウジングに取付けられ、作動することで前記ガス発生剤を燃焼させる点火器と、
前記燃焼室に配置されたシート状のクッション材とを備え、
前記クッション材は、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂およびクロロプレンゴムからなる群から選ばれる材料を主成分とする発泡体にて構成され、
前記クッション材の厚み方向に沿って前記ガス発生剤が弾性付勢されるように、前記クッション材が、前記燃焼室を規定する壁面と前記ガス発生剤との間に介装されている、ガス発生器。
【請求項２】
前記ハウジングは、軸方向の両端が閉塞された筒状の部材からなり、
前記ハウジングの軸方向に沿って前記ガス発生剤が弾性付勢されるように、前記クッション材が、前記燃焼室を規定する壁面のうちの前記ハウジングの軸方向と交差する壁面を覆うように配置されている、請求項１に記載のガス発生器。
【請求項３】
前記クッション材の外形が、円板状または円環平板状である、請求項１または２に記載のガス発生器。
【請求項４】
ガス発生剤を所定方向に向けて弾性付勢するように、ガス発生剤が収容される燃焼室を規定する壁面とガス発生剤との間に介装されて使用されるシート状のガス発生器用クッション材であって、
ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂およびクロロプレンゴムからなる群から選ばれる材料を主成分とする発泡体にて構成されている、ガス発生器用クッション材。
【請求項５】
外形が、円板状または円環平板状である、請求項４に記載のガス発生器用クッション材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガス発生剤が振動や衝撃等によって破砕することを防止するために、ガス発生剤が収容される燃焼室を規定する壁面の一部を覆うようにガス発生器に組み込まれて使用されるシート状のガス発生器用クッション材（以下、単にクッション材とも称する）およびこれを備えたガス発生器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の乗員の保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されるものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、エアバッグがクッションとなって乗員の体を受け止めるものである。
【０００３】
ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時にコントロールユニット（作動器）からの通電によって点火器（スクイブ）を発火し、点火器において生じる火炎によりガス発生剤を燃焼させて多量のガスを瞬時に発生させ、これによりエアバッグを膨張および展開させる機器である。
【０００４】
ガス発生器には、種々の構造のものが存在するが、運転席側エアバッグ装置に好適に利用されるガス発生器としてディスク型ガス発生器があり、サイドエアバッグ装置やカーテンエアバッグ装置、助手席側エアバッグ装置、ニーエアバッグ装置等に好適に利用されるガス発生器としてシリンダ型ガス発生器がある。
【０００５】
一般に、ガス発生器においては、ハウジングの内部に収容されたガス発生剤が振動や衝撃等によって破砕してしまうことを防止することが必要である。これは、ガス発生剤が破砕することで粉状化した場合に、その表面積が変わることにより、ガス発生剤の燃焼時においてその燃焼特性（たとえば燃焼速度や燃焼温度等）が本来意図したものとは異なるものとなってしまい、結果としてガス発生器の出力特性にばらつきが生じてしまうためである。
【０００６】
そのため、通常は、振動や衝撃等を吸収する破砕防止部材としてのクッション材が、ガス発生器に具備されることになる。当該クッション材としては、たとえば特開平１１−５９３１５号公報（特許文献１）や、特開２００８−１８３９３９号公報（特許文献２）、特開２０１０−２６０３８８号公報（特許文献３）等に開示されるように、シート状に形成されたセラミックスファイバや発泡シリコーンの成形体にて構成されたものが使用される場合が多い。
【０００７】
当該シート状のクッション材は、ガス発生剤が収容される燃焼室を規定する壁面の一部を覆うように配置され、当該壁面とガス発生剤とによって挟み込まれることで圧縮した状態でガス発生器に組み込まれる。これにより、ガス発生剤は、シート状のクッション材の復元力によって所定方向に向けて弾性付勢されて支持されることになり、これによりガス発生剤に振動や衝撃等が加わることが抑制されてその破砕が効果的に防止されることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−５９３１５号公報
【特許文献２】特開２００８−１８３９３９号公報
【特許文献３】特開２０１０−２６０３８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述した如くのセラミックスファイバや発泡シリコーンの成形体からなるクッション材を備えた従来のガス発生器においては、以下のような問題があった。
【００１０】
第一に、クッション材は、上述したようにガス発生剤が収容される燃焼室に配置されて使用されるため、当該クッション材を配置することで燃焼室に収容可能なガス発生剤の総量が自ずと減少してしまい、ガス発生器が大型化してしまう問題があった。当該観点から見た場合には、クッション材を可能な限り薄型化することが好ましいことになるが、単にクッション材を薄型化した場合には、上述したガス発生剤の破砕防止機能自体が損なわれてしまうことになる。特に、セラミックスファイバの成形体からなるクッション材は、そもそもの圧縮率が比較的小さいため、薄型化した場合の破砕防止機能の低下は顕著なものとなってしまう。
【００１１】
第二に、セラミックスファイバの成形体からなるクッション材を使用した場合には、これが比較的重い部材であるため、ガス発生器の重量の増加につながってしまう問題があった。さらには、セラミックスファイバの成形体からなるクッション材は、上述したように圧縮率が小さいため、組付け時における潰ししろも小さく、組付け作業が困難になるといった問題や、ガス発生剤の充填量に変更が生じた場合等の仕様変更の際にこれに合わせてその厚みを変更することが必要になってしまい、部品としての融通性が利かないといった問題もあった。
【００１２】
第三に、セラミックスファイバや発泡シリコーンの成形体からなるクッション材は、比較的高価であり、そのためガス発生器の製造コストを圧迫してしまう問題があった。
【００１３】
したがって、本発明は、上述した問題点を解決すべくなされたものであり、ガス発生剤の破砕防止機能を十分に得ることが可能な小型でかつ安価に製作することができるガス発生器を提供することを目的とし、またあわせて、ガス発生剤の破砕防止機能を十分に発揮することが可能な高圧縮率でかつ安価なガス発生器用クッション材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、上述した従来のガス発生器用クッション材が、いずれも不燃性または難燃性の材料を主成分としたものであることに着目し、これを易燃焼性の材料を主成分とするものに変更することで問題の解決が図られないか、鋭意研究を行なった。すなわち、クッション材を易燃焼性の材料を主成分としたものに変更することができれば、ガス発生器の作動時においてガス発生剤のみならずクッション材までもが燃焼することになり、クッション材が燃焼することで生成されるガスがガス発生剤が燃焼することで生成されるガスを補完することでその分だけガス発生剤の充填量を減らすことが可能となり、結果としてガス発生器の小型化が可能になることになる。また、当該易燃焼性の材料が比較的安価なものであるとともに圧縮率の高いものであれば、ガス発生器用クッション材を安価に製作することができるとともに組付け後においてこれを薄型に構成することができることになり、その結果ガス発生器を小型にかつ安価に構成することもできる。
【００１５】
そこで、本発明者は、様々な種類の易燃焼性の材料を用いてクッション材を実際に試作し、これをガス発生器に組み込んで使用した場合に上記問題の解決が図られないか検証を重ねるとともに、これがガス発生器に組み込んで使用するために必要となる特性を兼ね備えたものであるかの検証を行ない、本発明を完成させるに至った。
【００１６】
本発明に基づくガス発生器は、ガス発生剤が収容された燃焼室を内部に含むハウジングと、上記ハウジングに取付けられ、作動することで上記ガス発生剤を燃焼させる点火器と、上記燃焼室に配置されたシート状のクッション材とを備えている。上記クッション材は、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂およびクロロプレンゴムからなる群から選ばれる材料を主成分とする発泡体にて構成されており、上記クッション材の厚み方向に沿って上記ガス発生剤が弾性付勢されるように、上記燃焼室を規定する壁面と上記ガス発生剤との間に介装されている。
【００１７】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記ハウジングが、軸方向の両端が閉塞された筒状の部材にて構成されていることが好ましく、その場合に、上記クッション材が、上記ハウジングの軸方向に沿って上記ガス発生剤が弾性付勢されるように、上記燃焼室を規定する壁面のうちの上記ハウジングの軸方向と交差する壁面を覆うように配置されていることが好ましい。
【００１８】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記クッション材の外形が、円板状または円環平板状であることが好ましい。
【００１９】
本発明に基づくガス発生器用クッション材は、ガス発生剤を所定方向に向けて弾性付勢するように、ガス発生剤が収容される燃焼室を規定する壁面とガス発生剤との間に介装されて使用されるシート状のものであって、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂およびクロロプレンゴムからなる群から選ばれる材料を主成分とする発泡体にて構成されている。
【００２０】
上記本発明に基づくガス発生器用クッション材は、その外形が、円板状または円環平板状であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、ガス発生剤の破砕防止機能を十分に得ることが可能な小型でかつ安価に製作することができるガス発生器を提供することができ、またあわせて、ガス発生剤の破砕防止機能を十分に発揮することが可能な高圧縮率でかつ安価なガス発生器用クッション材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施の形態１におけるガス発生器用クッション材の概略斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器の模式断面図である。
【図３】各種検証試験における結果等をまとめた表である。
【図４】実施例１に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に得られるガス出力と、比較例に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に得られるガス出力とを比較したグラフである。
【図５】実施例２に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に得られるガス出力と、比較例に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に得られるガス出力とを比較したグラフである。
【図６】実施例３に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に得られるガス出力と、比較例に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に得られるガス出力とを比較したグラフである。
【図７】実施例１ないし３に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に生成されるガス成分およびその含有量と、比較例に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に生成されるガス成分およびその含有量とを比較した表である。
【図８】本発明の実施の形態２におけるガス発生器用クッション材の概略斜視図である。
【図９】本発明の実施の形態２におけるシリンダ型ガス発生器の模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態においては、いわゆるディスク型ガス発生器およびこれに具備されるクッション材に本発明を適用した場合を実施の形態１として例示し、いわゆるシリンダ型ガス発生器およびこれに具備されるクッション材に本発明を適用した場合を実施の形態２として例示する。
【００２４】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１におけるガス発生器用クッション材の概略斜視図である。まず、この図１を参照して、本実施の形態におけるガス発生器用クッション材１Ａについて説明する。
【００２５】
図１に示すように、本実施の形態におけるガス発生器用クッション材１Ａは、所定の厚みを有するシート状の部材からなり、より詳細には、その中央部に開口部２を有する外形が円環平板状のシート状の部材からなる。当該クッション材１Ａは、ガス発生剤を所定方向に向けて弾性付勢するように後述するディスク型ガス発生器１００に組み込まれて使用されるものであり、たとえばその一方の主表面３が燃焼室を規定する壁面に面するように配置され、他方の主表面４がガス発生剤に面するように配置される。
【００２６】
クッション材１Ａは、ポリウレタン樹脂を主成分とする発泡体（一般に「軟質ウレタンフォーム」と称される）、ポリプロピレン樹脂を主成分とする発泡体（一般に「発泡ポリプロピレン」と称される）、クロロプレンゴムを主成分とする発泡体（一般に「クロロプレンゴム発泡体」と称される）のいずれかの成形体にて構成される。なお、これら軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレンおよびクロロプレンゴム発泡体は、いずれも易燃焼性の材料であり、また圧縮率が高い柔軟な材料である。加えて、これら軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレンおよびクロロプレンゴム発泡体は、長時間にわたって高温環境下に晒されてもその収縮率が小さく、安定性に優れた材料であるとともに、比較的軽量でかつ安価に製作することができるものである。
【００２７】
クッション材１Ａを構成するこれら発泡体の構造としては、独立気泡多孔体であってもよいし、連続気泡多孔体であってもよい。また、軟質ウレタンフォームにてクッション材１Ａを構成する場合には、ポリエーテルポリオールが使用されて製造されたポリエーテル系軟質ウレタンフォームであってもよいし、ポリエステルポリオールが使用されて製造されたポリエステル系軟質ウレタンフォームであってもよい。
【００２８】
クッション材１Ａの厚み（図中に示す厚みｔ１）としては、当該クッション材１Ａを構成する発泡体の材質（すなわち、上述した軟質ウレタンフォームであるか、発泡ポリプロピレンであるか、それともクロロプレンゴム発泡体であるか）や、発泡倍率、当該クッション材１Ａによって破砕を防止すべきガス発生剤の形状等によって適宜決定されるが、好ましくは、当該クッション材１Ａに求められるガス発生剤の破砕防止機能が十分に発揮される範囲内の厚みのうちで可能な限り薄い厚みとされる。なお、発泡体の発泡倍率を変更することにより、クッション材１Ａの嵩密度が比較的自由に調整できるため、当該クッション材１Ａの上述したガス発生剤の破砕防止機能に特に影響を与える圧縮率や硬度等もこれに伴って大きく変化することになる。したがって、クッション材１Ａの具体的な仕様の決定に際しては、この発泡倍率について特に最適化を図ることが好ましい。
【００２９】
クッション材１Ａの嵩密度および厚みの一例としては、軟質ウレタンフォームを使用する場合には、その嵩密度を０．０１５ｇ／ｃｍ3〜０．５ｇ／ｃｍ3程度とし、その厚みを４ｍｍ〜１２ｍｍ程度とすることが好ましく、発泡ポリプロピレンを使用する場合には、その嵩密度を０．０２ｇ／ｃｍ3〜０．０６ｇ／ｃｍ3程度とし、その厚みを４ｍｍ〜１２ｍｍ程度とすることが好ましく、クロロプレンゴム発泡体を使用する場合には、その嵩密度を０．０７ｇ／ｃｍ3〜０．３８ｇ／ｃｍ3程度とし、その厚みを３ｍｍ〜１０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００３０】
図２は、本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器の模式断面図である。次に、この図２を参照して、上述したガス発生器用クッション材１Ａが組み込まれた本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１００について説明する。
【００３１】
図２に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１００は、軸方向の両端が閉塞された短尺円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に各種の構成部品が収容されている。ハウジングは、それぞれが有底筒状に形成されたイニシエータシェル１１０およびクロージャシェル１２０を組み合わせることによって形成されている。より具体的には、イニシエータシェル１１０は、底板部１１１と周壁部１１２とを有しており、クロージャシェル１２０は、天板部１２１と周壁部１２２とを有しており、これらイニシエータシェル１１０およびクロージャシェル１２０の開口端同士が面するように組み合わされることにより、その内部に各種の構成部品が収容される空間が形成されている。
【００３２】
イニシエータシェル１１０およびクロージャシェル１２０は、いずれもステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成される。より具体的には、イニシエータシェル１１０およびクロージャシェル１２０は、それぞれ一枚の板状または一片のブロック状の金属部材から、各部分に相当する金型等を使用して鍛造加工、絞り加工、プレス加工等を組み合わせることによって加圧流動の繰り返しによって成形される。また、イニシエータシェル１１０およびクロージャシェル１２０の接合には、電子ビーム溶接やレーザー溶接、摩擦圧接等が好適に利用される。
【００３３】
イニシエータシェル１１０の底板部１１１の略中央部には、保持部１１３が形成されている。この保持部１１３は、点火器１３０が挿入されることで当該点火器１３０を保持するための部位である。具体的には、保持部１１３に設けられた開口に点火器１３０の端子ピン１３２が挿通するように点火器１３０が保持部１１３にイニシエータシェル１１０の内側から取付けられ、この状態において保持部１１３の先端に設けられたかしめ部１１４ａが点火器１３０側に向かってかしめることにより、点火器１３０がイニシエータシェル１１０の保持部１１３にかしめ固定されている。なお、ハウジングの外部に露出するように配置された端子ピン１３２には、点火器１３０とコントロールユニットとを結線するためのハーネスのコネクタ（図示せず）が接続される。
【００３４】
点火器１３０は、火炎を発生させるための装置であり、点火部１３１と上述の端子ピン１３２とを含んでいる。点火部１３１は、その内部に、作動時において着火する点火薬と、この点火薬を燃焼させるための抵抗体とを含んでいる。端子ピン１３２は、点火薬を着火させるために点火部１３１に接続されている。
【００３５】
より詳細には、点火器１３０は、一対の端子ピン１３２が挿通されてこれを保持する基部と、基部上に取付けられたスクイブカップとを備えており、スクイブカップ内に挿入された端子ピン１３２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に接するようにスクイブカップ内に点火薬が充填されている。抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。スクイブカップは、一般に金属製またはプラスチック製である。
【００３６】
衝突を検知した際には、端子ピン１３２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器１３０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。
【００３７】
点火器１３０と保持部１１３との間には、シール部材１３３が介在されている。シール部材１３３は、点火器１３０と保持部１１３との間に生じる隙間を気密に封止することによって後述する伝火室１３９を密閉するためのものであり、点火器１３０を保持部１１３にかしめ固定する際に上記隙間に挿入される。シール部材１３３としては、十分な耐熱性および耐久性の材料からなるものを利用することが好ましく、たとえばエチレンプロピレンゴムの一種であるＥＰＤＭ樹脂製のＯリング等を利用することが好適である。なお、別途、シール部材１３３が介装される部分に液状のシール剤を塗布しておけば、さらに伝火室１３９の密閉性を高めることができる。
【００３８】
イニシエータシェル１１０の保持部１１３には、点火器１３０を覆うように有底筒状のエンハンサカップ１３５が固定されている。エンハンサカップ１３５は、頂壁部１３６、側壁部１３７およびフランジ部１３８を有しており、その内部に伝火薬１３４が収容された伝火室１３９を含んでいる。エンハンサカップ１３５は、伝火室１３９と後述する燃焼室１４０とを区画するための部材であり、一枚の板状または一片のブロック状の金属部材をプレス加工することによって形成されたプレス成形品からなる。
【００３９】
エンハンサカップ１３５は、その内部に設けられた伝火室１３９が点火部１３１に面するように保持部１１３に固定されている。より具体的には、保持部１１３に設けられたかしめ部１１４ｂによってエンハンサカップ１３５のフランジ部１３８がかしめられることにより、エンハンサカップ１３５が保持部１１３に固定されている。
【００４０】
エンハンサカップ１３５は、頂壁部１３６および側壁部１３７のいずれにも開口を有しておらず、エンハンサカップ１３５がイニシエータシェル１１０の保持部１１３に固定された状態において、その内部に設けられた伝火室１３９を完全に密閉している。このエンハンサカップ１３５は、点火器１３０が作動することによって伝火薬１３４が着火された場合に伝火室１３９内の圧力上昇や発生した熱の伝導に伴って破裂または溶融するものである。エンハンサカップ１３５の材質としては、好適には金属が利用され、プレス加工の際の成形性の観点や軽量化の観点から、特にアルミニウムやアルミニウム合金等が好適に利用される。
【００４１】
伝火室１３９に充填された伝火薬１３４は、点火器１３０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬１３４としては、後述するガス発生剤１４１を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ3等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物などが用いられる。伝火薬１３４は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成形されたもの等が利用される。バインダによって成形された伝火薬の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。
【００４２】
イニシエータシェル１１０およびクロージャシェル１２０からなるハウジングの内部の空間のうち、上述のエンハンサカップ１３５が配置された部分を取り巻く空間には、ガス発生剤１４１が収容される燃焼室１４０が位置している。より具体的には、上述のエンハンサカップ１３５は、ハウジングの内部に形成された燃焼室１４０内に突出して配置されており、このエンハンサカップ１３５の頂壁部１３６の外表面に面する部分および側壁部１３７の外表面に面する部分に設けられた空間が燃焼室１４０として構成されている。ここで、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１００においては、燃焼室１４０のうち、エンハンサカップ１３５の側壁部１３７の外表面に面する部分の空間にのみ、ガス発生剤１４１が収容されている。
【００４３】
また、燃焼室１４０を取り巻く空間には、ハウジングの内周に沿ってフィルタ１５０が配置されている。フィルタ１５０は、筒状の形状を有しており、その中心軸はハウジングの中心軸と実質的に合致するように配置されている。
【００４４】
ガス発生剤１４１は、点火器１３０によって点火された伝火薬１３４が燃焼することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させるものである。ガス発生剤１４１は、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む粒状の成形体として形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５−アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩、過塩素酸アンモニウムや過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロキシタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。
【００４５】
ガス発生剤１４１の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、ディスク型ガス発生器１００が組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤１４１の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤１４１の形状の他にもガス発生剤１４１の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。
【００４６】
フィルタ１５０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたもの、あるいは孔あき金属板を巻き回したもの等が利用される。ここで、網材としては、具体的にはメリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体等が利用される。また、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用される。この場合において、形成される孔の大きさや形状は、必要に応じて適宜変更が可能であり、同一金属板上において異なる大きさや形状の孔が含まれていてもよい。なお、金属板としては、たとえば鋼板（マイルドスチール）やステンレス鋼板が好適に利用でき、またアルミニウム、銅、チタン、ニッケルまたはこれらの合金等の非鉄金属板を利用することもできる。
【００４７】
フィルタ１５０は、燃焼室１４０にて生成されたガスがこのフィルタ１５０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによって当該ガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、当該ガス中に含まれる残渣（スラグ）等を除去する除去手段としても機能する。したがって、ガスを十分に冷却し、かつ残渣が外部に放出されないようにするためには、燃焼室１４０内にて生成されたガスが確実にフィルタ１５０中を通過するようにすることが必要である。
【００４８】
フィルタ１５０に対面する部分のクロージャシェル１２０の周壁部１２２には、ガス噴出口１２３が複数設けられている。このガス噴出口１２３は、フィルタ１５０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。クロージャシェル１２０の周壁部１２２のフィルタ１５０側に位置する主面には、上記ガス噴出口１２３を閉塞するようにシール部材１２４が貼付されている。このシール部材１２４としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が利用される。これにより、燃焼室１４０の気密性が確保されている。
【００４９】
ハウジングの内部の空間のうち、クロージャシェル１２０の天板部１２１側の端部には、フィルタ１５０の上端をハウジングに固定するためのクロージャシェル側保持部材１４２が配置されている。クロージャシェル側保持部材１４２は、クロージャシェル１２０の天板部１２１に当接する部位と、フィルタ１５０の上端部分の内周面に当接する部位とを有している。
【００５０】
一方、ハウジングの内部の空間のうち、イニシエータシェル１１０の底板部１１１側の端部には、フィルタ１５０の下端をハウジングに固定するためのイニシエータシェル側保持部材１４３が配置されている。イニシエータシェル側保持部材１４３は、イニシエータシェル１１０の底板部１１１の内底面に当接する部位と、フィルタ１５０の下端部分の内周面に当接する部位とを有している。
【００５１】
これらクロージャシェル側保持部材１４２およびイニシエータシェル側保持部材１４３は、たとえば単一の金属製板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）やステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）等）が用いられる。クロージャシェル側保持部材１４２およびイニシエータシェル側保持部材１４３は、上述のように金属製板状部材の一部を折り曲げることによって形成されたものであるため、クロージャシェル側保持部材１４２およびイニシエータシェル側保持部材１４３はそれぞれ適度な弾性を有している。
【００５２】
そのため、クロージャシェル側保持部材１４２およびイニシエータシェル側保持部材１４３は、それぞれフィルタ１５０の内周面に適度に圧接触することになり、これによりフィルタ１５０がハウジングに保持されて固定されることになる。また、クロージャシェル側保持部材１４２およびイニシエータシェル側保持部材１４３のそれぞれは、フィルタ１５０の上端とクロージャシェル１２０の天板部１２１との間の隙間およびフィルタ１５０の下端とイニシエータシェル１１０の底板部１１１との間の隙間からのガスの流出を防止する機能も果たしている。
【００５３】
ここで、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１００においては、ガス発生剤１４１が収容される燃焼室１４０の所定位置に上述した破砕防止部材としてのシート状のクッション材１Ａが配置されている。具体的には、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１００においては、燃焼室１４０が、主として、エンハンサカップ１３５の頂壁部１３６および側壁部１３７の外表面と、クロージャシェル側保持部材１４２およびイニシエータシェル側保持部材１４３の内表面と、フィルタ１５０の内周面とによって規定されており、クッション材１Ａは、このうちのクロージャシェル側保持部材１４２の内表面を覆うように配置されている。
【００５４】
より詳細には、クッション材１Ａは、当該クッション材１Ａの一方の主表面３が燃焼室１４０を規定するクロージャシェル側保持部材１４２の底面に面するように当該底面に密着して位置するとともに、他方の主表面４が粒状のガス発生剤１４１に面して当該粒状のガス発生剤１４１に接触して位置するように、クロージャシェル側保持部材１４２の内部に配置されている。これにより、燃焼室１４０を規定する壁面のうち、ハウジングの軸方向と交差する壁面であるクロージャシェル側保持部材１４２の底面は、クッション材１Ａによって覆われることになる。なお、クッション材１Ａの開口部２には、エンハンサカップ１３５の頂壁部１３６側の端部が内挿されている。
【００５５】
以上により、クッション材１Ａは、クロージャシェル側保持部材１４２と粒状のガス発生剤１４１とによって挟み込まれることで圧縮した状態で燃焼室１４０内に収容配置されることになり、粒状のガス発生剤１４１は、当該クッション材１Ａの復元力によってハウジングの軸方向に沿ってイニシエータシェル１１０側に向けて弾性付勢されて支持されることになる。したがって、粒状のガス発生剤１４１に振動や衝撃が加わることが抑制されることになり、その破砕が効果的に防止されることになる。
【００５６】
なお、上述したように、本実施の形態におけるクッション材１Ａは、従来のクッション材に比べて高い圧縮率を有しているため、組付け後におけるクッション材１Ａの厚みを従来に比して薄く構成することができ、ディスク型ガス発生器１００の小型化に寄与することになる。さらには、本実施の形態におけるクッション材１Ａは、従来のクッション材に比べて軽量の部材であるため、当該クッション材１Ａを用いることにより、ディスク型ガス発生器１００の軽量化が図られることにもなる。加えて、上述したように、本実施の形態におけるクッション材１Ａは、高い圧縮率を有しているため、ガス発生剤１４１の充填量に変更が生じた場合等の仕様変更の際にも、これに合わせてその厚みを変更すること等が必ずしも必要なくなり、部品としての融通性が利くようにもなる。
【００５７】
次に、図２を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１００の組立作業の要領について説明する。
【００５８】
まず、イニシエータシェル１１０の保持部１１３にシール部材１３３を添接して点火器１３０をかしめ固定する。そして、内部に伝火薬１３４が収容されたエンハンサカップ１３５をイニシエータシェル１１０の保持部１１３にかしめ固定する。次いで、イニシエータシェル側保持部材１４３およびフィルタ１５０をイニシエータシェル１１０の内底面に向けて挿入配置する。
【００５９】
そして、フィルタ１５０の内側に粒状のガス発生剤１４１を充填し、クッション材１Ａを介装したクロージャシェル側保持部材１４２をフィルタ１５０の上端部分に内挿する。その後、ガス噴出口１２３がシール部材１２４によって閉塞されたクロージャシェル１２０をイニシエータシェル１１０に対して被せ、イニシエータシェル１１０とクロージャシェル１２０とを溶接する。
【００６０】
その際、クロージャシェル１２０をイニシエータシェル１１０に向けて所定の加圧力で加圧しつつ溶接を行なうことにより、クッション材１Ａがクロージャシェル側保持部材１４２と粒状のガス発生剤１４１とによって挟み込まれて圧縮変形した状態で組付けられることになる。ここで、上述したように、本実施の形態におけるクッション材１Ａは、従来のクッション材に比べて高い圧縮率を有しているため、組付け時における潰ししろが大きく、そのため従来に比して組付け作業をより容易に行なうことができる。
【００６１】
以上において説明した組立作業を行なうことにより、図２に示す構造のディスク型ガス発生器１００の製造が完了する。
【００６２】
次に、図２を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１００の作動時の動作について説明する。
【００６３】
本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１００が搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて点火器１３０が作動する。伝火室１３９に収容された伝火薬１３４は、点火器１３０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬１３４の燃焼により、エンハンサカップ１３５が破裂または溶融し、上述の熱粒子が燃焼室１４０に流れ込む。
【００６４】
流れ込んだ熱粒子により、燃焼室１４０に収容されたガス発生剤１４１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。その際、クッション材１Ａについても、これがガス発生剤１４１の燃焼によって着火されて燃焼し、相当程度のガスを発生させる。燃焼室１４０にて発生したガスは、フィルタ１５０中を通過し、その際フィルタ１５０によって熱が奪われて冷却されるとともに、当該ガス中に含まれる残渣がフィルタ１５０によって除去される。
【００６５】
フィルタ１５０を通過した後のガスは、ハウジングの外周縁部に流れ込み、その後、クロージャシェル１２０の周壁部１２２に設けられたガス噴出口１２３からハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、ディスク型ガス発生器１００に隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、エアバッグを膨張および展開する。
【００６６】
（検証試験）
次に、上述した本発明の実施の形態１におけるガス発生器用クッション材１Ａおよびこれを備えたディスク型ガス発生器１００とした場合に得られる効果について、実際にこれらを試作して検証を行なった各種検証試験の結果に基づいて説明する。図３は、当該各種検証試験における結果等をまとめた表である。
【００６７】
検証試験においては、上述した本発明の実施の形態に従ったディスク型ガス発生器を実施例１ないし３として３種類準備し、これらと比較するために、従来のディスク型ガス発生器を比較例として１種類準備した。そして、これらサンプルを用いて、クッション材の耐熱特性を確認するための耐熱試験、クッション材の耐振動特性および破砕防止機能の有無およびその程度を確認するための耐振動試験、ガス発生器の出力特性および出力されたガス中に含まれるガス成分の含有量を確認するための性能試験を実施した。
【００６８】
ここで、実施例１に係るディスク型ガス発生器は、軟質ウレタンフォームの成形体からなるクッション材が組み込まれたものであり、実施例２に係るディスク型ガス発生器は、発泡ポリプロピレンの成形体からなるクッション材が組み込まれたものであり、実施例３に係るディスク型ガス発生器は、クロロプレンゴム発泡体の成形体からなるクッション材が組み込まれたものである。また、比較例に係るディスク型ガス発生器は、セラミックスファイバの成形体からなるクッション材が組み込まれたものである。
【００６９】
なお、実施例１ないし３および比較例に係るガス発生器においては、クッション材の外形および寸法および当該クッション材が組み込まれたガス発生器の構造および寸法等は、いずれにおいても同様に設定した。すなわち、実施例１ないし３および比較例に係るガス発生器における相違点は、クッション材の材質のみである。
【００７０】
＜耐熱試験＞
耐熱試験においては、実施例１ないし３および比較例に係るガス発生器をいずれも複数サンプルずつ恒温槽に投入し、当該恒温槽の設定温度を高温および低温に変化させることで所定の熱履歴をサンプルに対して長時間にわたって加え、試験終了後にサンプルを恒温槽から取り出してクッション材に変化が見られないか確認することで行なった。より詳細には、当該熱履歴により、クッション材に許容できない収縮や変形、破損、変質等が生じていないか、確認を行なった。
【００７１】
その結果、実施例１，３および比較例に係るガス発生器にあっては、いずれもクッション材に許容できない収縮や変形、破損、変質等は一切生じておらず、また実施例２に係るガス発生器においても多少の収縮はあったものの、許容できない程度の収縮や変形、破損、変質等は生じておらず、すべてについて良好な結果が得られたことが確認された。
【００７２】
なお、図３に示す表においては、耐熱試験後において収縮や変形、破損、変質等が殆ど生じていないものを「◎」にて表記し、耐熱試験後において収縮や変形、破損、変質等が一部生じているが十分に許容できるものを「○」にて表記している。
【００７３】
＜耐振動試験＞
耐振動試験においては、耐熱試験と同様に、実施例１ないし３および比較例に係るガス発生器をいずれも複数サンプルずつ恒温槽に投入し、所定の振動が常時サンプルに対して印加されるようにするとともに、当該恒温槽の設定温度を高温および低温に変化させることで所定の熱履歴をサンプルに対して長時間にわたって加え、試験終了後にサンプルを恒温槽から取り出してガス発生剤に破砕が生じていないか確認することで行なった。
【００７４】
その結果、実施例１ないし３および比較例に係るガス発生器にあっては、いずれもガス発生剤に破砕は生じておらず、すべてについて良好な結果が得られたことが確認された。
【００７５】
なお、図３に示す表においては、耐振動試験後においてガス発生剤に破砕が生じていないものを「◎」にて表記している。
【００７６】
＜性能試験＞
性能試験においては、実施例１ないし３および比較例に係るガス発生器をいずれも複数サンプルずつ準備し、これらを個別に所定容量の気密に封止された真空タンク内に設置してそれぞれを作動させ、その際のタンク内の圧力の経時的な変化を測定するとともに、その後、タンク内に噴出されたガスの成分および含有量を検知管法によって分析することで行なった。なお、作動時におけるタンク内の温度条件は、いずれの場合も室温条件下とした。
【００７７】
図４ないし図７は、実施例１ないし３に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に得られるガス出力と、比較例に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に得られるガス出力とを比較したグラフである。また、図７は、実施例１ないし３に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に生成されるガス成分およびその含有量と、比較例に係るガス発生器用クッション材を使用した場合に生成されるガス成分およびその含有量とを比較した表である。なお、図４ないし図６に示すグラフは、縦軸にタンク内の圧力［ｋＰａ］を、横軸に時間［ｍｓ］をとったものであり、性能試験において作動させた複数のサンプルにおける結果を平均化して示したものである。また、図７に示す表においては、複数のサンプルにおける結果の平均値を算出して示しており、図７に示す表の参考基準値は、単なる目安であって当該参考基準値を超えた場合に直ちに問題が生じるものではない。
【００７８】
図４ないし図６に示すように、実施例１ないし３に係るガス発生器においては、比較例に係るガス発生器に比べ、作動後の各時間においてタンク内の圧力が概ね高くなっており、そのためガス発生器から噴出されるガス量が比較例に係るガス発生器のそれと比べて増加していることが分かる。したがって、当該結果より、実施例１ないし３に係るガス発生器のいずれにおいても、比較例に係るガス発生器に比べてガス出力に改善がみられることが確認された。
【００７９】
これは、実施例１ないし３に係るガス発生器において、クッション材として易燃焼性の材料である軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレン、クロロプレンゴム発泡体のいずれかを選択したことにより、ガス発生剤のみならずクッション材までもが燃焼することとなり、その結果クッション材が燃焼することで生成されるガスがガス発生剤が燃焼することで生成されるガスとともにガス発生器から噴出された結果と考察される。
【００８０】
また、比較例に係るガス発生器のガス出力に比較した場合の、実施例１ないし３に係るガス発生器のガス出力の増加率は、最大で約５．０％程度であり、換言すれば、比較例に係るガス発生器のガス出力と同等のガス出力を得るために必要となるガス発生剤の充填量は、実施例１ないし３に係るガス発生器において、比較例に係るガス発生器の充填量に比較して約４．８％程度削減できることを意味している。
【００８１】
なお、図３に示す表においては、比較例に係るガス発生器のガス出力を基準としてこれを「○」にて表記し、これよりも改善が見られたものを「◎」にて表記している。
【００８２】
また、図７に示すように、ガス発生器から噴出されるガスに含まれる成分のうち、可能な限り削減すべき成分である一酸化炭素（ＣＯ）、一酸化窒素（ＮＯ）、二酸化窒素（ＮＯ2）、アンモニア（ＮＨ3）および塩素（Ｃｌ2）の含有量を確認したところ、実施例１ないし３に係るガス発生器においては、比較例に係るガス発生器に比べ、一酸化炭素およびアンモニアについて僅かにその排出量の増加がみられたものの、その排出量は参考基準値として示した目安量よりも下回っており、一酸化窒素、二酸化窒素および塩素についてその排出量が同等であるか減少することが確認された。したがって、当該結果より、実施例１ないし３に係るガス発生器のいずれにおいても、許容可能な結果が得られたことが確認された。
【００８３】
なお、図３に示す表においては、ガス発生器から噴出されるガスに含まれるガス成分のうち、可能な限り削減すべき各種成分の排出量が、当該表に示す参考基準値よりも全項目において下回ったものを「◎」にて表記している。
【００８４】
＜クッション材の特性等＞
また、軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレン、クロロプレンゴム発泡体のいずれかの成形体からなるクッション材の圧縮率は、セラミックスファイバの成形体からなるクッション材の圧縮率に比べ、いずれも非常に高い。たとえば、各クッション材を４０ＭＰａの圧力をもって圧縮した場合、厚みが４ｍｍのセラミックスファイバの成形体からなるクッション材は、圧縮後においてその厚みが１．５ｍｍとなり、厚みが１０ｍｍの軟質ウレタンフォームの成形体からなるクッション材は、圧縮後においてその厚みが０．１ｍｍとなり、厚みが１０ｍｍの発泡ポリプロピレンの成形体からなるクッション材は、圧縮後においてその厚みが０．１ｍｍとなり、厚みが５ｍｍのクロロプレンゴム発泡体の成形体からなるクッション材は、圧縮後においてその厚みが０．５ｍｍとなることが確認されている。
【００８５】
なお、図３に示す表においては、クッション材の圧縮率を非常に高く構成できるものを「◎」にて表記し、クッション材の圧縮率を比較的高く構成できるものを「○」にて表記し、クッション材の圧縮率が比較的低くなるものの許容できる程度に構成できるものを「△」にて表記している。
【００８６】
また、軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレン、クロロプレンゴム発泡体のいずれかの成形体からなるクッション材の重量は、セラミックスファイバの成形体からなるクッション材の重量に比べ、いずれも非常に軽い。たとえば、同体積のクッション材をこれら材料で製作した場合、セラミックスファイバの成形体からなるクッション材の重量を１とすると、軟質ウレタンフォームの成形体からなるクッション材および発泡ポリプロピレンの成形体からなるクッション材の重量は、いずれも約０．０９であり、クロロプレンゴム発泡体の成形体からなるクッション材の重量は、約０．６２となることが確認されている。
【００８７】
なお、図３に示す表においては、クッション材が非常に軽く構成できるものを「◎」にて表記し、クッション材が比較的軽く構成できるものを「○」にて表記し、クッション材が比較的重くなるものの許容できる程度に構成できるものを「△」にて表記している。
【００８８】
また、軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレン、クロロプレンゴム発泡体のいずれかの成形体にてクッション材を製作した場合の部品コストとしては、セラミックスファイバの成形体にてクッション材を製作した場合の部品コストに比べ、いずれの場合もコストの削減が可能になり、特に軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレンのいずれかの成形体にてクッション材を製作した場合には、大幅なコストの削減が可能となる。
【００８９】
なお、図３に示す表においては、クッション材を非常に廉価に構成できるものを「◎」にて表記し、クッション材を比較的廉価に構成できるものを「○」にて表記し、クッション材を廉価とは言えないが許容できる程度に構成できるものを「△」にて表記している。
【００９０】
以上において説明したように、上述した本発明の実施の形態１におけるガス発生器用クッション材１Ａとすることにより、粒状のガス発生剤１４１の破砕防止機能を十分に発揮することが可能な高圧縮率でかつ安価なガス発生器用クッション材とすることができる。したがって、上述した本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器１００とすることにより、粒状のガス発生剤１４１の破砕防止機能を十分に得ることが可能な小型でかつ安価に製作することができるガス発生器とすることができる。
【００９１】
なお、上述した本発明の実施の形態１においては、ガス発生器用クッション材を円環平板状に形成するとともに、その中空部にエンハンサカップの頂壁部側の端部が内挿されるようにディスク型ガス発生器を構成した場合を例示したが、ガス発生器用クッション材を円板状に形成するとともに、エンハンサカップの頂壁部の外表面に面する部分の空間にガス発生剤を収容して当該空間に収容されたガス発生剤についてもこれがガス発生器用クッション材によってハウジングの軸方向に沿ってイニシエータシェル側に向けて弾性付勢するように構成してもよい。
【００９２】
（実施の形態２）
図８は、本発明の実施の形態２におけるガス発生器用クッション材の概略斜視図である。まず、この図８を参照して、本実施の形態におけるガス発生器用クッション材１Ｂについて説明する。
【００９３】
図８に示すように、本実施の形態におけるガス発生器用クッション材１Ｂは、所定の厚みを有するシート状の部材からなり、より詳細には、外形が円板状のシート状の部材からなる。当該クッション材１Ｂは、ガス発生剤を所定方向に向けて弾性付勢するように後述するシリンダ型ガス発生器２００に組み込まれて使用されるものであり、たとえばその一方の主表面３が燃焼室を規定する壁面に面するように配置され、他方の主表面４がガス発生剤に面するように配置される。
【００９４】
クッション材１Ｂは、上述した本発明の実施の形態１におけるクッション材１Ａと同様に、軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレン、クロロプレンゴム発泡体のいずれかの成形体にて構成される。
【００９５】
クッション材１Ｂの厚み（図中に示す厚みｔ２）としては、当該クッション材１Ｂを構成する発泡体の材質（すなわち、上述した軟質ウレタンフォームであるか、発泡ポリプロピレンであるか、それともクロロプレンゴム発泡体であるか）や、発泡倍率、当該クッション材１Ｂによって破砕を防止すべきガス発生剤の形状等によって適宜決定されるが、好ましくは、当該クッション材１Ｂに求められるガス発生剤の破砕防止機能が十分に発揮される範囲内の厚みのうちで可能な限り薄い厚みとされる。なお、発泡体の発泡倍率を変更することにより、クッション材１Ｂの嵩密度が比較的自由に調整できるため、当該クッション材１Ｂの上述したガス発生剤の破砕防止機能に特に影響を与える圧縮率や硬度等もこれに伴って大きく変化することになる。したがって、クッション材１Ｂの具体的な仕様の決定に際しては、この発泡倍率について特に最適化を図ることが好ましい。
【００９６】
クッション材１Ｂの嵩密度および厚みの一例としては、軟質ウレタンフォームを使用する場合には、その嵩密度を０．０１５ｇ／ｃｍ3〜０．５ｇ／ｃｍ3程度とし、その厚みを４ｍｍ〜１２ｍｍ程度とすることが好ましく、発泡ポリプロピレンを使用する場合には、その嵩密度を０．０２ｇ／ｃｍ3〜０．０６ｇ／ｃｍ3程度とし、その厚みを４ｍｍ〜１２ｍｍ程度とすることが好ましく、クロロプレンゴム発泡体を使用する場合には、その嵩密度を０．０７ｇ／ｃｍ3〜０．３８ｇ／ｃｍ3程度とし、その厚みを３ｍｍ〜１０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００９７】
図９は、本発明の実施の形態２におけるシリンダ型ガス発生器の模式断面図である。次に、この図９を参照して、上述したガス発生器用クッション材１Ｂが組み込まれた本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００について説明する。
【００９８】
図９に示すように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００は、軸方向の両端が閉塞された長尺円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に各種の構成部品が収容されている。ハウジングは、有底筒状に形成されたシェル２１０と、ブロック状に形成されたホルダ２２０とを組み合わせることによって形成されている。より具体的には、シェル２１０は、周壁部２１１と底板部２１２とを有しており、当該シェル２１０の開口端を閉塞するようにホルダ２２０がシェル２１０に組み合わされることにより、その内部に各種の構成部品が収容される空間が形成されている。
【００９９】
シェル２１０およびホルダ２２０によって構成されるハウジングの内部の空間には、仕切り部材２６０が配置されている。この仕切り部材２６０は、ハウジングの内部の空間を軸方向に仕切るものである。なお、仕切り部材２６０の詳細については、後述することとする。
【０１００】
シェル２１０は、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されていてもよいし、ＳＰＣＥに代表される圧延鋼板をプレス加工することで有底円筒状に成形された金属製のプレス成形品、またはＳＴＫＭに代表される電縫管の軸方向端部の一方をクロージング処理して有底円筒状に成形された金属製の成形品にて構成されていてもよい。特に、シェル２１０を圧延鋼板のプレス成形品や電縫管の成形品で構成した場合には、ステンレス鋼や鉄鋼等の金属製の部材を用いた場合に比べて安価にかつ容易にシェル２１０を形成することができるとともに、大幅な軽量化が可能になる。
【０１０１】
一方、ホルダ２２０は、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されており、一片のブロック状の金属部材から、各部分に相当する金型等を使用して鍛造加工、絞り加工、プレス加工等を組み合わせることによって加圧流動の繰り返しによって成形される。
【０１０２】
ホルダ２２０は、その外周面の所定位置にかしめ固定のための溝２２１を有しており、当該溝２２１は、ホルダ２２０の外周面に周方向に沿って延びるように環状に形成されている。ホルダ２２０は、その一部がシェル２１０の開口端に内挿された状態で、当該ホルダ２２０の外周面に設けられた溝２２１に対応する部分のシェル２１０の周壁部２１１を径方向内側に向けて縮径させて当該溝２２１に係合させることにより、シェル２１０に対してかしめ固定されている。当該かしめ固定は、シェル２１０の周壁部２１１を径方向内側に向けて均等に縮径される八方かしめと呼ばれるかしめ固定である。この八方かしめを行なうことにより、シェル２１０の周壁部２１１には、かしめ部２１４が設けられることになる。
【０１０３】
ホルダ２２０には、ハウジングの軸方向に沿って貫通部２２２が形成されており、当該貫通部２２２の内部に点火器２３０が配置されている。具体的には、貫通部２２２に点火器２３０の端子ピン２３２が挿通するように点火器２３０がホルダ２２０に内挿されてホルダ２２０に当て留めされた状態とされ、この状態においてホルダ２２０のハウジングの内部の空間に面する側の端部に設けられたかしめ部２２４が点火器２３０側に向かってかしめることにより、点火器２３０がホルダ２２０にかしめ固定されている。なお、ハウジングの外部に露出するように配置された端子ピン２３２には、点火器２３０とコントロールユニットとを結線するためのハーネスのコネクタ（図示せず）が接続される。
【０１０４】
点火器２３０は、火炎を発生させるための装置であり、点火部２３１と上述の端子ピン２３２とを含んでいる。なお、点火器２３０の詳細については、上述した本発明の実施の形態１における点火器１３０と同様であるため、ここではその説明を繰り返さない。
【０１０５】
ハウジングの内部の空間のうち、上述した点火器２３０の点火部２３１に面する部分には、スペーサ部材２３３および第１密閉容器２３５が配置されている。
【０１０６】
スペーサ部材２３３は、後述する各種の内部構成部品をハウジングの内部において軸方向に固定するための部材であり、同時に上述した内部構成部品の軸方向長さのばらつきを吸収するための部材でもある。スペーサ部材２３３としては、たとえばセラミックスファイバの成形体や発泡シリコーン等が利用可能であり、また上述した本実施の形態におけるクッション材１Ｂと同様に、軟質ウレタンフォーム、発泡ポリプロピレン、クロロプレンゴム発泡体のいずれかの成形体も利用可能である。
【０１０７】
第１密閉容器２３５は、有底筒状のカップ部２３６と、当該カップ部２３６の開口を閉塞するキャップ部２３７とを含んでおり、点火器２３０に連接するようにハウジングに内挿されている。第１密閉容器２３５は、カップ部２３６とキャップ部２３７とが組み合わされて接合さることで構成されており、その内部に伝火薬２３４が収容された伝火室２３９を含んでいる。
【０１０８】
第１密閉容器２３５は、カップ部２３６およびキャップ部２３７にいずれも開口を有しておらず、その内部に設けられた伝火室２３９を完全に密閉している。この第１密閉容器２３５は、点火器２３０が作動することによって生じた火炎により、そのキャップ部２３７が破裂または溶融することで伝火薬２３４の燃焼を可能にし、その後、伝火室２３９の内圧が上昇したり発生した熱が伝導したりすることによってカップ部２３６が破裂または溶融するものである。
【０１０９】
第１密閉容器２３５を構成するカップ部２３６およびキャップ部２３７としては、銅やアルミニウム、銅合金、アルミニウム合金等の金属薄板（箔）をプレス加工等することで成形された金属部材や、射出成形やシート成形等を行なうことで形成された樹脂部材等が利用される。また、カップ部２３６とキャップ部２３７との接合には、ろう付けや接着、巻き締め（かしめ）等が好適に用いられる。当該接合の際にシール剤を使用すれば、気密性をさらに高めることもできる。
【０１１０】
伝火薬２３４は、点火器２３０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。なお、伝火薬２３４の詳細については、上述した本発明の実施の形態１における伝火薬１３４と同様であるため、ここではその説明を繰り返さない。
【０１１１】
ハウジングの内部の空間のうち、上述した第１密閉容器２３５のカップ部２３６に面する部分には、第２密閉容器２４２が配置されている。第２密閉容器２４２は、有底筒状のカップ部２４３と、当該カップ部２４３の開口を閉塞するキャップ部２４４とを含んでおり、第１密閉容器２３５に連接するようにハウジングに内挿されている。第２密閉容器２４２は、カップ部２４３とキャップ部２４４とが組み合わされて接合さることで構成されており、その内部にガス発生剤２４１が収容された燃焼室２４０等を含む収容空間を有している。
【０１１２】
第２密閉容器２４２は、カップ部２４３およびキャップ部２４４にいずれも開口を有しておらず、その内部に設けられた収容空間を完全に密閉している。この第２密閉容器２４２は、伝火薬２３４が燃焼することによって生じた熱粒子により、そのキャップ部２４４が破裂または溶融することでガス発生剤２４１の燃焼を可能にし、その後、収容空間の内圧が上昇したり発生した熱が伝導したりすることによってカップ部２３６が破裂または溶融するものである。
【０１１３】
第２密閉容器２４２を構成するカップ部２４３およびキャップ部２４４としては、銅やアルミニウム、銅合金、アルミニウム合金等の金属薄板（箔）をプレス加工等することで成形された金属部材や、射出成形やシート成形等を行なうことで形成された樹脂部材等が利用される。また、カップ部２４３とキャップ部２４４との接合には、ろう付けや接着、巻き締め（かしめ）等が好適に用いられる。当該接合の際にシール剤を使用すれば、気密性をさらに高めることもできる。
【０１１４】
第２密閉容器２４２の内部には、ガス発生剤２４１と、区画部材２７０と、上述した破砕防止部材としてのシート状のクッション材１Ｂとが配置されている。より詳細には、第２密閉容器２４２の第１密閉容器２３５が位置する側の端部部分には、クッション材１Ｂが配置されており、当該クッション材１Ｂが配置された部分を除く部分に、ガス発生剤２４１および区画部材２７０が配置されている。ここで、第２密閉容器２４２の内部に設けられた収容空間は、区画部材２７０によって２つの空間に区画されており、その一方が、ガス発生剤２４１およびクッション材１Ｂが収容された燃焼室２４０とされる。
【０１１５】
区画部材２７０は、内部に中空部２７５を有する一端が閉塞された有底筒状の部材にて構成されており、フランジ部２７１と、筒状部２７２と、底部２７３とを有している。フランジ部２７１は、第２密閉容器２４２の仕切り部材２６０側の端部に配置されており、フランジ部２７１の仕切り部材２６０側の主面は、第２密閉容器２４２の仕切り部材２６０側の軸方向端部に当接している。筒状部２７２は、フランジ部２７１の内周縁から連続して延び、第２密閉容器２４２の仕切り部材２６０側の端部から収容空間の内部に向けて突出して位置している。底部２７３は、筒状部２７２から連続して延び、筒状部２７２の点火器２３０側の端部を閉塞している。なお、底部２７３は、第２密閉容器２４２の点火器２３０側の端部から所定の距離をもって離間して配置されており、点火器２３０側に向かうにつれてその外形が徐々に小さくなる先細り形状を有していることが好ましい。
【０１１６】
区画部材２７０の筒状部２７２には、第１連通孔２７４が周方向および軸方向に沿って複数個設けられている。第１連通孔２７４は、ガス発生剤２４１が収容された空間である燃焼室２４０と区画部材２７０の中空部２７５とを連通させるための孔であり、ガス発生剤２４１よりも小径の孔にて構成されている。なお、第１連通孔２７４は、区画部材２７０の底部２７３には設けられていないことが好ましい。これは、当該底部２７３に第１連通孔２７４が存在すると、シリンダ型ガス発生器２００の作動時においてその孔が閉塞されてしまい、性能にばらつきが生じ易くなってしまうためである。
【０１１７】
区画部材２７０は、作動時において上述した中空部２７５とガス発生剤２４１が収容された燃焼室２４０との間に圧力差を生じさせるための圧力隔壁として機能するものであり、所定の強度をもった部材にて構成されている。具体的には、区画部材２７０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の部材にて構成されている。
【０１１８】
区画部材２７０の中空部２７５を除く部分には、上述したように、ガス発生剤２４１およびクッション材１Ｂが収容される燃焼室２４０が設けられている。より詳細には、燃焼室２４０は、区画部材２７０の筒状部２７２の外表面に面する部分および底部２７３の外表面に面する部分に設けられた空間によって構成されている。ここで、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００においては、燃焼室２４０のうち、区画部材２７０の筒状部２７２の外表面に面する部分の空間のみならず、底部２７３の外表面に面する部分の空間にも、ガス発生剤２４１が収容されている。
【０１１９】
ガス発生剤２４１は、点火器２３０によって点火された伝火薬２３４が燃焼することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させるものである。なお、ガス発生剤２４１の詳細については、上述した本発明の実施の形態１におけるガス発生剤１４１と同様であるため、ここではその説明を繰り返さない。また、クッション材１Ｂの配置位置等の詳細については、後述することとする。
【０１２０】
上述したように、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００においては、第１密閉容器２３５および第２密閉容器２４２に伝火薬２３４およびガス発生剤２４１がそれぞれ封入された構成であるため、予めこれら薬剤を密閉容器に封入しておくことにより、シリンダ型ガス発生器２００の組立作業が容易化するのみならず、ハウジングに別途気密処理を施すことも不要になり、部品点数の削減と構成の簡素化が可能になる。
【０１２１】
仕切り部材２６０は、ハウジングの内部の空間において上述した第２密閉容器２４２に接するように配置されており、環状板部２６１と、筒状突出部２６２と、第２連通孔２６３とを有している。環状板部２６１は、第２密閉容器２４２に接してハウジングの軸と直交するように配置されている。筒状突出部２６２は、環状板部２６１の内周縁から連続して延び、上述した第２密閉容器２４２から遠ざかる方向に向けて突出して位置している。第２連通孔２６３は、筒状突出部２６２の内周面によって規定され、区画部材２７０の中空部２７５と後述するフィルタ室とを連通するための孔である。
【０１２２】
仕切り部材２６０は、ハウジングに対して嵌合または遊嵌されており、ハウジングには、当該仕切り部材２６０を固定するためのかしめ加工は施されていない。ここで、嵌合とは、いわゆる圧入固定を含むものであり、仕切り部材２６０の環状板部２６１の外周端がハウジングの内周面に接触した状態で取付けられた状態を言う。また、遊嵌とは、仕切り部材２６０の環状板部２６１の外周端とハウジングの内周面とが全周にわたって必ずしも接触しておらず、多少の隙間（あそび）をもって内挿された状態を言う。なお、組立作業の容易化の観点からは、仕切り部材２６０をハウジングに遊嵌することが好ましい。
【０１２３】
仕切り部材２６０は、後述するフィルタ２５０の第２密閉容器２４２側の端部に取付けられており、フィルタ２５０と当該第２密閉容器２４２とによって挟み込まれることでハウジングの内部において支持されている。なお、仕切り部材２６０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等の金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成される。
【０１２４】
シェル２１０の周壁部２１１および底板部２１２と、上述した仕切り部材２６０とによって規定される空間には、フィルタ２５０が配置されており、当該空間が上述したフィルタ室に相当する。フィルタ２５０は、ハウジングの軸方向と同方向に沿って延び、その軸方向端面に達する中空連通部２５１を有する円筒状の部材からなり、その軸方向の第２密閉容器２４２側の端面が仕切り部材２６０に当接しており、他方の端面がシェル２１０の底板部２１２に当接している。また、フィルタ２５０の外周面は、シェル２１０の周壁部２１１の内周面に当接している。
【０１２５】
フィルタ２５０は、燃焼室２４０にて生成されたガスがこのフィルタ２５０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによって当該ガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、当該ガス中に含まれる残渣（スラグ）等を除去する除去手段としても機能する。なお、フィルタ２５０の詳細については、上述した本発明の実施の形態１におけるフィルタ１５０と基本的に同様であるため、ここではその説明を繰り返さない。
【０１２６】
フィルタ室を規定する部分のシェル２１０の周壁部２１１には、ガス噴出口２１３が複数設けられている。このガス噴出口２１３は、フィルタ２５０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。
【０１２７】
ここで、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００においては、上述したように、ガス発生剤２４１が収容される燃焼室２４０の所定位置に破砕防止部材としてのシート状のクッション材１Ｂが配置されている。具体的には、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００においては、燃焼室２４０が、主として、区画部材２７０の筒状部２７２および底部２７３の外表面と、第２密閉容器２４２のカップ部２４３の内周面およびキャップ部２４４の内表面とによって規定されており、クッション材１Ｂは、このうちのキャップ部２４４の内表面を覆うように配置されている。
【０１２８】
より詳細には、クッション材１Ｂは、当該クッション材１Ｂの一方の主表面３が燃焼室２４０を規定する第２密閉容器２４２のキャップ部２４４の内表面に面するように当該内表面に密着して位置するとともに、他方の主表面４が粒状のガス発生剤２４１に面して当該粒状のガス発生剤２４１に接触して位置するように、第２密閉容器２４２の内部に配置されている。これにより、燃焼室２４０を規定する壁面のうち、ハウジングの軸方向と交差する壁面である第２密閉容器２４２のキャップ部２４４の内表面は、クッション材１Ｂによって覆われることになる。
【０１２９】
以上により、クッション材１Ｂは、第２密閉容器２４２のキャップ部２４４と粒状のガス発生剤２４１とによって挟み込まれることで圧縮した状態で燃焼室２４０内に収容配置されることになり、粒状のガス発生剤２４１は、当該クッション材１Ｂの復元力によってハウジングの軸方向に沿ってフィルタ２５０側に向けて弾性付勢されて支持されることになる。したがって、粒状のガス発生剤２４１に振動や衝撃が加わることが抑制されることになり、その破砕が効果的に防止されることになる。
【０１３０】
なお、上述したように、本実施の形態におけるクッション材１Ｂは、従来のクッション材に比べて高い圧縮率を有しているため、組付け後におけるクッション材１Ｂの厚みを従来に比して薄く構成することができ、シリンダ型ガス発生器２００の小型化に寄与することになる。さらには、本実施の形態におけるクッション材１Ｂは、従来のクッション材に比べて軽量の部材であるため、当該クッション材１Ｂを用いることにより、シリンダ型ガス発生器２００の軽量化が図られることにもなる。加えて、上述したように、本実施の形態におけるクッション材１Ｂは、高い圧縮率を有しているため、ガス発生剤２４１の充填量に変更が生じた場合等の仕様変更の際にも、これに合わせてその厚みを変更すること等が必ずしも必要なくなり、部品としての融通性が利くようにもなる。
【０１３１】
次に、図９を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００の組立作業の要領について説明する。
【０１３２】
まず、第２密閉容器２４２の一部となるカップ部２４３を準備し、当該カップ部２４３の内部に区画部材２７０を配置し、カップ部２４３の内部であって区画部材２７０の周囲に粒状のガス発生剤２４１を充填し、その後クッション材１Ｂををカップ部２４３に内挿する。次いで、カップ部２４３の開口を閉塞するようにキャップ部２４４を組付け、カップ部２４３の内部の空間を外部から気密に封止する。このカップ部２４３に対するキャップ部２４４の組付けには、上述したように、ろう付けや接着、巻き締め等が好適に用いられる。
【０１３３】
その際、キャップ部２４４をカップ部２４３に向けて所定の加圧力で加圧しつつキャップ部２４４をカップ部２４３に組付けることにより、クッション材１Ｂがキャップ部２４４と粒状のガス発生剤２４１とによって挟み込まれて圧縮変形した状態で組付けられることになる。ここで、上述したように、本実施の形態におけるクッション材１Ｂは、従来のクッション材に比べて高い圧縮率を有しているため、組付け時における潰ししろが大きく、そのため従来に比して組付け作業をより容易に行なうことができる。
【０１３４】
その後、フィルタ２５０、仕切り部材２６０、上述した第２密閉容器２４２、予め伝火薬２３４を封入した第１密閉容器２３５およびスペーサ部材２３３を順次この順でシェル２１０の内部に挿入し、さらにシェル２１０の開口端を予め点火器２３０が組付けられたホルダ２２０によって閉塞し、シェル２１０をホルダ２２０にかしめ固定する。
【０１３５】
以上において説明した組立作業を行なうことにより、図９に示す構造のシリンダ型ガス発生器２００の製造が完了する。
【０１３６】
次に、図９を参照して、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００の作動時の動作について説明する。
【０１３７】
本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００が搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて点火器２３０が作動する。伝火室２３９に収容された伝火薬２３４は、点火器２３０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬２３４の燃焼により、上述の熱粒子がクッション材１Ｂへと至る。
【０１３８】
クッション材１Ｂに至った熱粒子により、クッション材１Ｂが着火されて燃焼し、これにより相当程度のガスが発生する。その後、クッション材１Ｂが焼失することにより、伝火薬２３４が燃焼することによって生じた熱粒子は、燃焼室２４０に流入することになり、流入した熱粒子によって燃焼室２４０に収容されたガス発生剤２４１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。
【０１３９】
燃焼室２４０にて発生したガスは、区画部材２７０に設けられた第１連通孔２７４を通過して区画部材２７０の中空部２７５に流入し、その先に位置する第２密閉容器２４２のカップ部２４３の軸方向端部を破裂させ、仕切り部材２６０に設けられた第２連通孔２６３を経由してフィルタ室へと流入する。
【０１４０】
フィルタ室に流れ込んだガスは、フィルタ２５０の中空連通部２５１内を経由してフィルタ２５０へと進入し、当該フィルタ２５０によって熱が奪われて冷却されるとともに、当該ガス中に含まれる残渣がフィルタ２５０によって除去される。
【０１４１】
フィルタ２５０を通過した後のガスは、シェル２１０の周壁部２１１に設けられたガス噴出口２１３からハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、シリンダ型ガス発生器２００に隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、エアバッグを膨張および展開する。
【０１４２】
以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器用クッション材１Ｂおよびこれを備えたシリンダ型ガス発生器２００とした場合にも、上述した実施の形態１において説明した効果と同様の効果を得ることができる。すなわち、本実施の形態におけるガス発生器用クッション材１Ｂとすることにより、粒状のガス発生剤２４１の破砕防止機能を十分に発揮することが可能な高圧縮率でかつ安価なガス発生器用クッション材とすることができ、また、本実施の形態におけるシリンダ型ガス発生器２００とすることにより、粒状のガス発生剤２４１の破砕防止機能を十分に得ることが可能な小型でかつ安価に製作することができるガス発生器とすることができる。
【０１４３】
なお、上述した本発明の実施の形態２においては、伝火薬およびガス発生剤ならびにクッション材がそれぞれ第１密閉容器および第２密閉容器に収容されてなるシリンダ型ガス発生器を例示して説明を行なったが、必ずしもこのように構成されている必要はなく、伝火薬およびガス発生剤ならびにクッション材は、シェルおよびホルダからなるハウジングに直接充填された構成とされていてもよい。ただし、その場合には、ガス発生剤および伝火薬が吸湿することを防止するための気密処理が、ハウジングの所定部位に別途施されていることが必要である。
【０１４４】
また、上述した本発明の実施の形態２においては、クッション材が燃焼室の点火器側の端部に配置された構成とされた場合を例示したが、当該クッション材は、燃焼室のフィルタ室側の端部に配置されていてもよい。
【０１４５】
以上において説明した本発明の実施の形態１および２は、あくまでもディスク型ガス発生器およびシリンダ型ガス発生器の一構成例に基づいて当該一構成例に本発明を適用した場合をそれぞれ例示したものである。したがって、上述したクッション材の配置位置や寸法等はあくまで例示に過ぎず、適宜その変更が可能である。
【０１４６】
また、上述した本発明の実施の形態１および２においては、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂およびクロロプレンゴムからなる群から選ばれる材料をクッション材の原料として使用した場合を例示したが、ガス発生器に組み込まれる各種部品のうちの特定の部品の一部または全部をこれら材料を原料としたものにて構成することとしてもよい。すなわち、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂およびクロロプレンゴムからなる群から選ばれる材料をガス発生器用材料として何らかのかたちで使用することとすれば、ガス発生器に使用されるガス発生器用材料として新規な材料が提供されることになる。
【０１４７】
その場合、上記特定の部品は、燃焼室内に配置されるものであってもよいし、燃焼室外に配置されるものであってもよい。たとえば、上述した本発明の実施の形態２において説明したように、ハウジング内部の空間を埋めるスペーサ部材をこれら材料にて形成することとしてもよいし、上述した実施の形態においては特に説明していないが、気密性を保つためのシール部材としてこれら材料からなるものを使用することとしてもよい。さらには、ハウジング等に代表される部品の被覆膜としてこれら材料からなるものを使用することとしてもよい。
【０１４８】
このように、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって画定され、また特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。
【符号の説明】
【０１４９】
１Ａ，１Ｂ  クッション材、２  開口部、３，４  主表面、１００  ディスク型ガス発生器、１１０  イニシエータシェル、１１１  底板部、１１２  周壁部、１１３  保持部、１１４ａ，１１４ｂ  かしめ部、１２０  クロージャシェル、１２１  天板部、１２２  周壁部、１２３  ガス噴出口、１２４  シール部材、１３０  点火器、１３１  点火部、１３２  端子ピン、１３３  シール部材、１３４  伝火薬、１３５  エンハンサカップ、１３６  頂壁部、１３７  側壁部、１３８  フランジ部、１３９  伝火室、１４０  燃焼室、１４１  ガス発生剤、１４２  クロージャシェル側保持部材、１４３  イニシエータシェル側保持部材、１５０  フィルタ、２００  シリンダ型ガス発生器、２１０  シェル、２１１  周壁部、２１２  底板部、２１３  ガス噴出口、２１４  かしめ部、２２０  ホルダ、２２１  溝、２２２  貫通部、２２４  かしめ部、２３０  点火器、２３１  点火部、２３２  端子ピン、２３３  スペーサ部材、２３４  伝火薬、２３５  第１密閉容器、２３６  カップ部、２３７  キャップ部、２３９  伝火室、２４０  燃焼室、２４１  ガス発生剤、２４２  第２密閉容器、２４３  カップ部、２４４  キャップ部、２５０  フィルタ、２５１  中空連通部、２６０  仕切り部材、２６１  環状板部、２６２  筒状突出部、２６３  第２連通孔、２７０  区画部材、２７１  フランジ部、２７２  筒状部、２７３  底部、２７４  第１連通孔、２７５  中空部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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