(57)【要約】【課題】納期を守るために、各工程の日々の実績を把握し、生産順序を変更して、作業指示を行う生産計画作成装置を提供する。【解決手段】複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成方法において、製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測し、この予測により将来の納期遅れが予測された製造工程について複数のデスパッチングルールを用いて生産シミュレーションを実行し、実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択し、製造工程に対して選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるようにした。【選択図】図２
2012059032.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成装置であって、  
製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測する納期遅れ検知シミュレーション部と、
複数のデスパッチングルールを登録しているデスパッチングルール情報記憶部と、
該デスパッチングルール情報記憶部に登録された複数のデスパッチングルールを用いて前記納期遅れ検知シミュレーション部で将来の納期遅れが予測された製造工程の生産シミュレーションを実行する生産計画作成部と、
該生産計画作成部で実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択する生産計画評価部と、
前記製造工程に対して前記生産計画評価部で選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるデスパッチング指示部と、
を備えることを特徴とする生産計画作成装置。
【請求項２】
表示画面を有する表示手段を更に備え、前記納期遅れ検知シミュレーション部で予測した製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を前記表示手段の表示画面上にグラフ形式で表示することを特徴とする請求項１記載の生産計画作成装置。
【請求項３】
前記表示手段は前記生産計画作成部で実行した生産シミュレーションの結果を表示し、前記生産計画評価部は前記生産シミュレーションの結果が表示された表示手段上で設定された納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択することを特徴とする請求項２記載の生産計画作成装置。
【請求項４】
前記表示手段は複数のデスパッチング方法で求めたそれぞれの生産シミュレーションの結果をグラフ上に重ねて表示することを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の生産計画作成装置。
【請求項５】
複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成方法であって、
製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測し、
該予測により将来の納期遅れが予測された製造工程について複数のデスパッチングルールを用いて生産シミュレーションを実行し、
実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択し、
前記製造工程に対して前記選択したデスパッチング方法で生産指示を与える
ことを特徴とする生産計画作成方法。
【請求項６】
前記製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測した結果を表示画面上にグラフ形式で表示することを特徴とする請求項５記載の生産計画作成方法。
【請求項７】
前記実行した生産シミュレーションの結果を表示画面上に表示し、前記デスパッチング方法を選択する工程において、前記生産シミュレーションの結果が表示された表示画面上で設定された納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択することを特徴とする請求項５又は６に記載の生産計画作成方法。
【請求項８】
前記複数のデスパッチング方法で求めたそれぞれの生産シミュレーションの結果を表示画面上でグラフ上に重ねて表示することを特徴とする請求項５乃至７の何れかに記載の生産計画作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，産業機械やモータ，エレベータなどの個別受注製品の生産計画立案業務に関して、短時間で精度の高い生産計画を作成する生産計画作成方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
産業機械やモータ、エレベータなどの個別受注製品では，顧客が要求した納期までに製品を製造し、出荷できる生産計画の作成が重要である。従来、生産計画の作成技術では、生産ラインシミュレータを活用して、個々の製造ラインの生産能力を評価し、顧客の納期を順守する様に、生産計画を作成してきた。例えば、特許文献１では、半導体製品を対象に生産ラインシミュレータを用いて、製造ラインの生産能力を評価し、生産計画や製造指示を作成している。
【０００３】
しかし、作業時間のばらつきや部品入荷遅れなどの理由で、生産計画と実績との乖離が生じた場合、納期遅れが発生する可能性がある。この場合、各工程における仕掛りに対して、納期に間に合うように作業の処理順序を変更する。これをデスパッチングと呼ぶ。デスパッチングの手法には、到着時刻の早いものから処理する先着順方式 (FIFO, First-In First-Out) 、 処理時間の短いものから処理する処理時間順方式(SPT, Shortest Processing Time) 、納期の近いものから処理する納期順方式(EDD, Earliest Due Date)などがある。例えば、特許文献２では、最終工程完了までの残処理時間と、納期までの残時間の比によって計算される納期までの余裕度の小さいものから、順番に処理を行う納期余裕度方式が製造指示方法として用いることで、納期遅れを解消させてきた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２８８４７６号公報
【特許文献２】特開２００４−２９５６７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、産業機械やモータ、エレベータ、エスカレータなどの個別受注製品では、顧客の受注により製品の仕様が異なり、同じ部品を繰返し製造することが少ない。また、品名が同じでも、個別に設計仕様が異なる場合があり、作業時間や作業する工程が異なる。そのため、納期を守るためには、各工程の日々の実績を把握し、生産順序を変更して、作業指示を行う必要がある。
【０００６】
これに対し、特許文献１の生産ラインシミュレータを使用して、生産順序を変更する場合、残業時間などのリソースの追加により，進捗遅れを解消することはできる。しかし、生産順序を変更して、全体工程に対して、再度、生産計画を立案するため、計算時間が長くかかり、実用的ではない。
【０００７】
また、特許文献２のデスパッチング方式は、該当工程の仕掛りに対して、処理順序を決定するため、計算時間が短い利点がある。しかし、後工程以降の生産能力を考慮していないため、決定した処理順序を実行した際、納期遅れが発生する課題がある。さらに、デスパッチング方式は、選択したデスパッチング方式の種類により、納期重視やスループット重視など狙いが異なるため、生産ラインに与える影響は変わる。そのため、生産計画者が生産状況に応じた適切なデスパッチング方式を選択するのは困難である。
【０００８】
そこで、本発明では、これらの課題に対し、納期を守るために、各工程の日々の実績を把握し、生産順序を変更して、作業指示を行う生産計画作成方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記した目的を達成するために、本発明では、複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成装置を、製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測する納期遅れ検知シミュレーション部と、複数のデスパッチングルールを登録しているデスパッチングルール情報記憶部と、このデスパッチングルール情報記憶部に登録された複数のデスパッチングルールを用いて納期遅れ検知シミュレーション部で将来の納期遅れが予測された製造工程の生産シミュレーションを実行する生産計画作成部と、この生産計画作成部で実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択する生産計画評価部と、製造工程に対して生産計画評価部で選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるデスパッチング指示部とを備えて構成した。
【００１０】
また、上記した目的を達成するために、本発明では、複数の作業工程より構成される製造工程の生産計画を立案する生産計画作成方法において、製造工程の現在の状況から将来の納期遅れの状況を予測し、この予測により将来の納期遅れが予測された製造工程について複数のデスパッチングルールを用いて生産シミュレーションを実行し、実行した生産シミュレーションの結果に対する納期順守率や総残業時間などの生産管理指標のしきい値に対して最も適切なデスパッチング方法を選択し、製造工程に対して選択したデスパッチング方法で生産指示を与えるようにした。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により、産業機械やモータ，エレベータ，エスカレータなどの個別受注製品において、納期遅れが発生した場合、追加する作業時間を最小とし、納期を順守できる生産計画を短時間で、正確に作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実現形態である生産計画作成システムの概略の構成を示すブロック図である。
【図２】本発明の一実現形態である生産計画作成装置の概略の構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の一実現形態である受注情報を示す表である。
【図４】本発明の一実現形態である仕掛り情報を示す表である。
【図５】本発明の一実現形態である作業実績情報を示す表である。
【図６】本発明の一実現形態である工程経路情報を示す表である。
【図７】本発明の一実現形態である設備稼働情報を示す表である。
【図８】本発明の一実現形態であるデスパッチングルール記憶情報を示す表である。
【図９】本発明の一実現形態であるハードウェア構成を示すブロック図である。
【図１０】本発明の一実現形態である生産計画作成装置の動作フローを示すフロー図である。
【図１１】図１０のフロー図のＳ２０のステップの詳細な処理の流れを示すフロー図である。
【図１２】図１０のフロー図のＳ３０のステップの詳細な処理の流れを示すフロー図である。
【図１３】本発明の一実現形態である処理の結果を出力する画面の正面図である。
【図１４】本発明の一実現形態である処理の結果を出力する画面の正面図である。
【図１５】本発明の一実現形態である果処理の結果を出力する画面の正面図である。
【図１６】本発明の一実現形態である処理の結果を出力する画面の正面図である。
【図１７】本発明の一実現形態である処理の結果を出力する画面の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の一実現形態について説明する。
図１は本発明の一実施形態である本発明の生産計画作成システム１００の概略図である。図示するように、生産計画作成システムは、生産計画作成装置１１０と、受注処理装置１２０と、生産ライン管理装置１３０と、生産情報管理装置１４０と、を備え、これらはネットワーク１９０を介して相互に情報の送受信を行うことができる。また、生産計画作成装置１１０の処理結果を画面１５１上に出力する出力手段１５０を備えている。
【００１４】
受注処理装置１２０は、顧客からの受注を受け付けて、製品仕様や、顧客情報、納期などの受注情報を管理し、予め定められたとき又は生産計画作成装置１１０からの要求に応じて、受け付けた受注情報を生産計画作成装置１１０に送信する。生産ライン管理装置１３０は、1台で全ての製造ラインの作業実績情報を管理する場合もあり，また生産ラインの数だけ複数設置される場合もある。そして、生産ライン管理装置１３０は、予め定められたとき又は生産計画作成装置１１０からの要求に応じて、作業実績情報を生産計画作成装置１１０に送信する。そして、生産情報管理装置１４０は、各工程の生産能力や、製品毎の工程経路や処理できる設備などの工程経路情報などを管理し、予め定められたとき又は生産計画作成装置１１０からの要求に応じて、生産能力や工程経路情報を工程設計・生産計画作成装置１１０に送信する。
【００１５】
図２は、生産計画作成装置１１０の概略図である。図示にするように、生産計画作成装置１１０は、制御部１１１と、入力部１１２、出力部１１３、通信部１１４、記憶部１１５を備える。また、制御部１１１は、情報取得部１１１１と、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２と、生産シミュレーション部１１１３と、生産計画作成部１１１４と、生産計画評価部１１１５と、デスパッチング指示部１１１６、とを備える。入力部１１２は、情報の入力を受け取る。
【００１６】
出力部１１３は、情報を出力する。通信部１１４は、ネットワーク１９０を介した情報の送受信を行う。記憶部１１５は、受注情報記憶部１１５１と、仕掛り情報記憶部１１５２と、作業実績情報記憶部１１５３と、工程経路情報記憶部１１５４と、設備稼働情報記憶部１１５５と、デスパッチングルール情報記憶部１１５６とを備える。
【００１７】
図３は、図２に記載の受注情報記憶部１１５１のファイルフォーマット１１５１０の一実施形態を表す図である。図３において、ファイルフォーマット１１５１０は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド１１５１１、製品を納め先に出荷する納期を登録するためのフィールド１１５１２、顧客の納め先を登録するためのフィールド１１５１３を備えている。
【００１８】
図４は、図２に記載の仕掛り情報記憶部１１５２のファイルフォーマット１１５２０の一実施形態を表す図である。図４において、ファイルフォーマット１１５２０は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド１１５２１、該当製品が現在仕掛っている工程を登録するためのフィールド１１５２２、を備えている。
【００１９】
図５は、図２に記載の作業実績情報記憶部１１５３のファイルフォーマット１１５３０の一実施形態を表す図である。図５において、ファイルフォーマット１１５３０は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド１１５３１、該当製品が製造処理を終えた工程を登録するためのフィールド１１５３２、該当製品が製造処理を終えた工程の設備名を登録するためのフィールド１１５３３、該当製品が製造処理を終えた時間を登録するためのフィールド１１５３４、を備えている。
【００２０】
図６は、図２に記載の工程経路情報記憶部１１５４のファイルフォーマット１１５４０の一実施形態を表す図である。図６において、ファイルフォーマット１１５４０は、顧客である納め先から受注を受けたときに採番される識別番号である製品番号を登録するためのフィールド１１５４１、該当製品が製造処理を必要とする工程を登録するためのフィールド１１５４２、該当製品が製造処理する工程の設備名を登録するためのフィールド１１５４３、該当製品が製造処理する工程の該当設備で処理に要する時間を登録するためのフィールド１１５４４、該当製品が製造処理する工程の設備数を登録するためのフィールド１１５４５、を備えている。
【００２１】
図７は、図２に記載の設備稼働情報記憶部１１５５のファイルフォーマット１１５５０の一実施形態を表す図である。図７において、ファイルフォーマット１１５５０は、設備を登録するためのフィールド１１５５１、該当設備が稼働する日付を登録するためのフィールド１１５５２、該当設備が稼働を開始する時間を登録するためのフィールド１１５５３、該当設備が稼働を終了する時間を登録するためのフィールド１１５５４、を備えている。
【００２２】
図８は、図２に記載のデスパッチングルール情報記憶部１１５６のファイルフォーマット１１５６０の一実施形態を表す図である。図８において、ファイルフォーマット１１５６０は、デスパッチングルールの名称を登録するためのフィールド１１５６１、デスパッチングルールの方式の説明を登録するためのフィールド１１５６２、を備えている。
【００２３】
図１に記載した生産計画作成装置１１０は、例えば、図９（コンピュータ９００の概略図）に示すような、ＣＰＵ(Central Processing Unit)９０１と、メモリ９０２と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の外部記憶装置９０３と、ＣＤ（Compact Disk）やＤＶＤ(Digital Versatile Disk)等の可搬性を有する記憶媒体９０４に対して情報を読み書きする読取装置９０５と、キーボードやマウスなどの入力装置９０６と、ディスプレイなどの出力装置９０７と、通信ネットワークに接続するためのＮＩＣ(Network Interface Card)等の通信装置９０８と、を備えた一般的なコンピュータ９００で実現できる。
【００２４】
次に、本発明に関わる生産計画作成装置１１０が実行する処理プログラムについて、図１０を用いて順に説明する。
【００２５】
図１０は、本発明に関わる生産計画作成装置１１０が実行する生産計画を作成する処理を示すフローチャートである。
【００２６】
まず、制御部１１１の情報取得部１１１１は、記憶部１１５より、計画対象製品，設備情報，生産能力情報，工程経路情報，稼働時間カレンダ情報を入力データとして読み込む（Ｓ１０）。
【００２７】
次に、制御部１１１の納期遅れ検知シミュレーション部１１１２では、受注情報記憶部１１５１に記憶された受注情報や仕掛り情報記憶部１１５２に記憶された仕掛情報、作業実績情報記憶部１１５３に記憶された作業実績から、現在から将来への生産シミュレーションを実施し、各製品の納期が間に合うか評価する（Ｓ２０）。評価した結果（Ｓ２５）納期遅れが発生しない場合は、そのまま終了する。納期遅れが発生する場合、ステップＳ３０へ進む。
なお、このステップＳ２０の詳細は、図１１を用いて説明する。
【００２８】
次に、Ｓ２５で納期遅れが発生すると判断した場合、制御部１１１の生産シミュレーション部１１１３は、必要生産能力を計算し、残業時間や投入時期を決定し、複数のデスパッチングルールで、シミュレーションを実施することで、納期遅れの解消を評価する（Ｓ３０）。  
なお、このステップＳ３０の詳細は、図１２を用いて説明する。
【００２９】
次に、制御部１１１の生産計画作成部１１１４は、ステップＳ３０で実施したシミュレーション結果を出力部１１３から出力する（Ｓ４０）。
なお、このステップＳ４０の出力結果は、図１３、図１４、図１５を用いて詳細に説明する。
【００３０】
次に、制御部１１１の生産計画評価部１１１５は、ステップＳ４０の出力結果に対して、あらかじめ設定していた納期順守率や総残業時間などのしきい値により、最適なデスパッチング手法を選択する（Ｓ５０）。
【００３１】
次に、制御部１１１のデスパッチング指示部１１１６は、ステップＳ５０で選択したデスパッチング手法を、ネットワーク１９０を通じて、生産ライン管理装置１３０へ送信し、すべての装置に対して、今回選択したデスパッチング手法に切り替える（Ｓ６０）。
【００３２】
図１１は、図１０のステップＳ２０における納期遅れを検知する処理の詳細な流れを示すフローチャートである。
【００３３】
まず、制御部１１１の納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、記憶部１１５に格納されている対象製品、対象工程の情報を取り込む（Ｓ２０１）。
【００３４】
次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、デスパッチングルールに基づき、製品処理順序を決定する（Ｓ２０２）。
【００３５】
次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、受注情報記憶部１１５１に格納されている全ての製品の計画を立案するために全製品の数だけ処理ステップＳ２０４〜Ｓ２０９を繰り返す（Ｓ２０３）。
【００３６】
次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ２０５〜Ｓ２０７を繰り返す（Ｓ２０４）。
【００３７】
次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、対象製品、対象工程の該当日時に使用可能な設備が存在しているか確認する（Ｓ２０５）。
【００３８】
次に、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、使用可能な設備が存在していなければ、ステップＳ２０６へ進み、該当日時を単位時間分、先に進め（Ｓ２０６）、ステップＳ２０５へ進む。また、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、使用可能な設備が存在していれば、ステップＳ２０７へ進み、使用可能な設備に該当製品を割付け、該当日時を作業時間分、先に進める（Ｓ２０７）。
【００３９】
上記、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ２０５〜Ｓ２０７を繰り返し（Ｓ２０８）、
最後に、対象製品が納期に対して、遅れているか確認する（Ｓ２０９）。
【００４０】
上記、納期遅れ検知シミュレーション部１１１２は、全ての対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ２０４〜Ｓ２０９を繰り返す（Ｓ２１０）。
【００４１】
図１６は、出力手段１５０の画面１５１に出力される出力画面１２００の一例を示す概略図である。出力画面１２００は、選択手段１２０１によって選択した評価指標である納期順守率を縦軸１２１１に、横軸１２１２に、ゼロを現在とした時間を示すグラフ１２１０を表示している。本出力画面１２００は、ステップＳ２０の処理の結果を示した図である。図１６に示した例では、評価指標選択部１２０１で納期遵守率を選択し、現在のデスパッチング方法選択部１２０２では工程期限順を選択し、目標指標設定部１２０５では納期遵守率を選択した状態を示している。また入力項目として、現在の納期遵守率表示欄１２０３に現在の納期遵守率８０％を、現在の総残業時間表示欄１２０４に現在の総残業時間として０ｈ（ゼロ時間）を、また、しきい値設定欄１２０６において目標指標選択部１２０５で選択した納期遵守率に対して目標とする遵守率をしきい値として５０％を入力した例を示している。
【００４２】
このような条件を選択し各入力項目を入力した状態で決定ボタン１２０７をクリックするとステップＳ２０の処理が実行され、その結果として納期遵守率の時間変化がグラフ１２１０に表示される。また、グラフ１２１０上には、設定したしきい値に対応する太線１２１３が表示される。
【００４３】
図１２は、図１０におけるステップＳ３０における複数のデスパッチングルールで、シミュレーションを実施する処理を示すフローチャートである。
【００４４】
まず、生産シミュレーション部１１１３は、ステップＳ２０で納期遅れとなった対象製品に関して、記憶部１１５に格納されている情報を取り込む（Ｓ３０１）。
【００４５】
次に、生産シミュレーション部１１１３は、デスパッチングルール情報記憶部１１５６に格納されているデスパッチングルールの数に基づき、処理ステップＳ３０３〜Ｓ３０９を繰り返す（Ｓ３０２）。
【００４６】
次に、生産シミュレーション部１１１３は、ステップＳ２０で納期遅れとなった全対象製品の数だけ処理ステップＳ３０４〜Ｓ３０８を繰り返す（Ｓ３０３）。
【００４７】
次に、生産シミュレーション部１１１３は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ３０５〜Ｓ３０７を繰り返す（Ｓ３０４）。
【００４８】
次に、生産シミュレーション部１１１３は、対象製品、対象工程の稼働時間を単位時間分、増加させる（Ｓ３０５）。
【００４９】
次に、生産シミュレーション部１１１３は、生産シミュレーションを実行する（Ｓ３０６）。ステップＳ３０６は、例えば、図１１に示すステップＳ２０に示す納期遅れを検知する処理と同様の処理を実施する。
【００５０】
次に、生産シミュレーション部１１１３は、納期遅れの解消を確認し、納期遅れが解消されていれば、ステップＳ３０９へ進み、納期遅れが解消されていなければ、ステップＳ３０８へ進む。（Ｓ３０７）。
【００５１】
上記、生産シミュレーション部１１１３は、対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ３０５〜Ｓ３０７を繰り返し（Ｓ３０８）、
上記、生産シミュレーション部１１１３は、全ての対象製品の計画を立案するために全工程の数だけ処理ステップＳ３０４〜Ｓ３０８を繰り返す（Ｓ３０９）。
【００５２】
上記、生産シミュレーション部１１１３は、全てのデスパッチングルールで処理ステップＳ３０３〜Ｓ３０９を繰り返す（Ｓ３１０）。
【００５３】
最後に、ステップＳ４０のシミュレーション結果の出力について説明する。
図１３は、出力画面１０００の一例を示す概略図である。出力画面１０００には、評価指標選択部１００１、現在のデスパッチング方法選択部１００２、目標指標設定部１００７、現在の納期遵守率表示欄１００３、現在の総残業時間表示欄１００４、しきい値設定欄１００８が表示されている。また出力画面１０００には、シミュレーションの結果のグラフ１０１０を表示する。図１３の例では、評価指標選択部１００１によって選択した評価指標である納期順守率を縦軸１０１１に、横軸１０１２に納期遅れのためにシミュレーションで追加した総残業時間を示すグラフ１０１０を表示している。本出力画面１０００には、３通りのデスパッチング方法、ＦＩＦＯ，ＳＰＴ，ＣＲ(Critical Ratio)、工程期限順、納期順に関して、ステップＳ３０を実行した結果を表示しているが、更にＦＩＦＯ，ＳＰＴなどのデスパッチング方法を用いて評価しても良い。
【００５４】
図１３の出力画面１０００において、目標指標設定部１００７の目標指標に、あらかじめ設定していた納期順守率や総残業時間などの中から選択した目標指標が設定されると、しきい値設定欄１００８に目標指標設定部１００７で設定した目標指標に対応するしきい値が記憶部１１５から読み出されて表示される。この状態で利用者が、しきい値設定欄１００８に特に入力しない場合は、この記憶部１１５に予め記憶させておいた条件を用いる。決定ボタン１００６をクリックすると、生産計画評価部１１１５により、納期遵守率や総残業時間などのしきい値により生産計画を評価して最適なデスパッチング手法を選択する（Ｓ５０）。この事例では、目標指標設定部１００７に納期順守率、しきい値設定欄１００８に８０％と設定されているため、生産計画評価部１１１５は、工程期限順をデスパッチング手法として、選択する。  
図１３の出力画面１０００に対して、現在の納期順守率入力欄１００３に１００％を入力し、表示変更ボタン１００５をクリックすると、生産計画評価部１１１５により、最適なデスパッチング手法として３つのデスパッチング手法の中で一番納期順守率が高いＣＲが選択され、図１４の出力画面１０００に示す通り、現在のデスパッチング方法の欄１００２に、ＣＲと表示される。また、入力項目現在の総残業時間１００４の欄に、その時の残業時間である９０時間を入力する。この条件で、今後の生産計画を立案したい場合は、決定ボタン１００６をクリックする。これにより、デスパッチング方法は、現状の工程期限順から、ＣＲに切り替わる。また、残業時間も９０時間が採用される。
【００５５】
図１３の出力画面１０００に対して、評価指標設定部１００１で、総遅延時間を選択すると、図１５に示す出力画面１１００に遷移し、縦軸１１１１に総遅延時間、横軸１１１２に納期遅れのためにシミュレーションで追加した総残業時間を示したグラフ１１１０を表示する。本出力画面１１００は、３通りのデスパッチング方法、ＣＲ(Critical Ratio)、工程期限順、納期順に関して、ステップＳ３０を実行した結果である。また現在のデスパッチング方法選択部１１０２に工程期限順、現在の総遅延時間入力欄１１０３に現在の総遅延時間である２７００時間、現在の総残業時間入力欄１００４に現在の総残業時間０時間を示している。
【００５６】
図１７は、出力画面１２００の一例を示す概略図である。出力画面１２００は、選択手段１２０１によって選択した評価指標である納期順守率を縦軸に、横軸に、ゼロを現在とした時間を示している。本出力画面は、ステップＳ６０の処理の結果、デスパッチングルールを変更し、納期遅れを解消することを予測した図である。
【符号の説明】
【００５７】
１００・・・生産計画作成システム    １１０・・・生産計画作成装置    １１１・・・制御部    １１２・・・入力部    １１３・・・出力部    １１４・・・通信部    １１５・・・記憶部。
【図１】
2012059032.tif 000003
【図２】
2012059032.tif 000004
【図３】
2012059032.tif 000005
【図４】
2012059032.tif 000006
【図５】
2012059032.tif 000007
【図６】
2012059032.tif 000008
【図７】
2012059032.tif 000009
【図８】
2012059032.tif 000010
【図９】
2012059032.tif 000011
【図１０】
2012059032.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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