(57)【要約】      （修正有）【課題】１日のうちで生産品の余剰在庫を極力無くし、適切な在庫管理を行うことができる在庫管理方法を提供する。【解決手段】自工程情報取得ステップＳ１及び出荷台数補正ステップＳ３にて取得した情報に基づいて、当該日の生産品の在庫推移をシュミレーションして、その結果に基づいて、生産品の当該日稼動開始時点における必要な在庫数を決定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１生産品の在庫を管理するための在庫管理方法であって、
当該日の前記第１生産品の生産に係る情報と、当該日の前記第１生産品の出荷便の出発時刻及び該出荷便に対する出荷台数に係る情報とを取得する自工程情報取得ステップと、
当該日の、前記第１生産品を組み付ける第２生産品の生産に係る情報と、当該日の前記第２生産品の生産計画に対する進度情報とを取得する後工程情報取得ステップと、
前記後工程情報取得ステップにて取得した情報に基づいて、前記自工程情報取得ステップで取得した当該日の第１生産品の出荷便に対する出荷台数を補正する出荷台数補正ステップと、
前記自工程情報取得ステップ及び前記出荷台数補正ステップにて取得した情報に基づいて、当該日の前記第１生産品の在庫推移をシュミレーションする在庫推移シュミレーションステップと、
該在庫推移シュミレーションステップにて取得したシュミレーション結果に基づいて、前記第１生産品の当該日稼動開始時点における必要な在庫数を決定する在庫数決定ステップと、
を含むことを特徴とする在庫管理方法。
【請求項２】
前記在庫推移シュミレーションステップにて得たシュミレーション結果をデータとして蓄積して、将来の在庫管理にフィードバックさせることを特徴とする請求項１に記載の在庫管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の構成部品、例えば、エンジン本体の在庫管理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の在庫管理方法では、例えば、エンジン本体の製造工程を自工程として、該エンジン本体を組み込む車両本体の製造工程を後工程とすると、後工程の車両本体の製造工程先へのエンジン本体の最初の出荷便の出荷台数が稼動開始時点に必要なエンジン本体の在庫数として設定されていた。
【０００３】
しかしながら、実際には、稼動開始時点に出荷便の出荷時刻が設定されることは稀なケースであり、当該日最初の出荷便までに、エンジン本体を生産する時間があるために前日終了時点でのエンジン本体の必要在庫を低く設定できるが、従来技術では、エンジン本体の必要在庫が多く算出され、結果的に余剰在庫になってしまう。出荷台数が出荷便ごとに異なる場合には、特に不都合が生じるようになる。
【０００４】
そこで、余剰在庫を抑制する従来技術として、特許文献１には、出荷要求に対して、需要確実性を輸送時間に基づいて定め、需要確実性の高低により割当順位を定めることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−４４５７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の生産計画立案方法に係る発明では、日や週単位での在庫管理は可能であるが、出荷先や出荷便単位での出荷台数を考慮できていないために、１日のうちで余剰在庫が生じる虞があり、また、欠品がでる可能性もある。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、１日のうちで当該生産品の余剰在庫を極力無くし、適切な在庫管理を行うことができる在庫管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１の発明は、第１生産品の在庫を管理するための在庫管理方法であって、当該日の前記第１生産品の生産に係る情報と、当該日の前記第１生産品の出荷便の出発時刻及び該出荷便に対する出荷台数に係る情報とを取得する自工程情報取得ステップと、当該日の、前記第１生産品を組み付ける第２生産品の生産に係る情報と、当該日の前記第２生産品の生産計画に対する進度情報とを取得する後工程情報取得ステップと、前記後工程情報取得ステップにて取得した情報に基づいて、前記自工程情報取得ステップで取得した当該日の第１生産品の出荷便に対する出荷台数を補正する出荷台数補正ステップと、前記自工程情報取得ステップ及び前記出荷台数補正ステップにて取得した情報に基づいて、当該日の前記第１生産品の在庫推移をシュミレーションする在庫推移シュミレーションステップと、該在庫推移シュミレーションステップにて取得したシュミレーション結果に基づいて、前記第１生産品の当該日稼動開始時点における必要な在庫数を決定する在庫数決定ステップと、を含むことを特徴とするものである。
請求項１の発明では、最終的に、自工程情報取得ステップ及び出荷台数補正ステップに基づいて、当該日の第１生産品の在庫推移シュミレーションを取得するので、該シュミレーション結果に基づいて、第１生産品の当該日の稼動開始時点における必要な在庫数を決定することができる。これにより、当該日の第１及び第２生産品の生産の流れにおいて、第１生産品の余剰在庫を極力抑制することが可能になる。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載した発明において、前記在庫推移シュミレーションステップにて得たシュミレーション結果をデータとして蓄積して、将来の在庫管理にフィードバックさせることを特徴とするものである。
請求項２の発明では、在庫推移シュミレーション結果をデータとして蓄積して、将来の生産品の在庫管理にフィードバックさせることで、将来において、決定される在庫数の精度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、１日のうちで当該生産品の余剰在庫を極力無くし、適切な在庫管理を行うことができる在庫管理方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係る在庫管理方法のフロー図である。
【図２】図２は、第１生産品の在庫推移をシュミレーションした図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態を図１及び図２に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施の形態に係る在庫管理方法は、第１生産品としてのエンジン本体の製造工程を自工程として、該エンジン本体を組み込む第２生産品としての車両本体の製造工程を後工程とした場合、図１に示すように、自工程情報取得ステップＳ１と、後工程情報取得ステップＳ２と、出荷台数補正ステップＳ３と、在庫推移シュミレーションステップＳ４と、在庫数決定ステップＳ５とが備えられる。なお、自工程においては、複数種類の第１生産品が製造され、後工程では、複数種類の第１生産品がそれぞれ組み付けられる第２生産品が製造される。そこで、以下の説明では、１種類の第１生産品に対する本在庫管理方法を説明するが、全種類の第１生産品に対して以下に説明する在庫管理方法が採用される。また、以下の説明で言及している「当該日」とは、第１生産品の在庫管理を行う任意日の稼動開始時刻から稼動終了時刻までを意味する。
【００１３】
まず、自工程情報取得ステップＳ１では、当該日の第１生産品の生産に係る情報と、当該日の第１生産品の出荷便の出発時刻及び該出荷便に対する出荷台数に係る情報とを取得する。
第１生産品の生産に係る情報は、第１生産品の生産順序及び生産条件の情報である。すなわち、生産順序の情報は、複数種類の第１生産品のうち在庫管理の対象となる第１生産品の仕掛開始時間の情報である。また、生産条件の情報は、在庫管理の対象となる第１生産品の製造工程数及び生産タクトタイムの情報である。
当該第１生産品の１出荷便に対する出荷台数に係る情報は、１日に出荷便が数回ある場合においては、１日当りの出荷台数を１日当りの出荷便数で割った値として取得する。例えば、１日の出荷台数が１２０個で、１日の出荷便数が４回であれば、１出荷便に対する出荷台数は３０個として決定される。なお、後工程先が複数ある場合には、後工程先ごとの１出荷便に対する出荷台数の情報と、後工程先ごとの各出荷便の出発時刻の情報が取得される。
【００１４】
次に、後工程情報取得ステップＳ２では、当該日の、第１生産品が組み付られる第２生産品の生産に係る情報と、当該日の第２生産品の生産計画に対する進度情報とを取得する。
第２生産品の生産に係る情報は、第２生産品の生産順序及び生産条件の情報である。すなわち。第２生産品の生産順序の情報は、在庫管理の対象となる第１生産品が組み付けられる第２生産品の仕掛開始時間の情報である。また、生産条件の情報は、在庫管理の対象となる第１生産品が組み付けられる第２生産品の製造工程数及び生産タクトタイムの情報である。
第２生産品の生産計画に対する進度情報は、すなわち、当該日の第２生産品の生産計画に対して例えば５０台遅れていれば「−５０」として情報を得る。
【００１５】
次に、出荷台数補正ステップＳ３では、後工程情報取得ステップＳ２にて取得した、第１生産品を組み付ける第２生産品の生産に係る情報と、当該日の第２生産品の生産計画に対する進度情報とに基づいて、自工程情報取得ステップＳ１で取得した当該日の第１生産品の出荷便に対する出荷台数を補正する。すなわち、第２生産品の当該日の実際の生産進捗に合せるように、第１生産品の出荷便（出荷時刻）に対する出荷台数を設定するようにする。
【００１６】
次に、在庫推移シュミレーションステップＳ４では、自工程情報取得ステップＳ１及び出荷台数補正ステップＳ３に基づいて、図２に示すような、当該日の第１生産品の在庫推移をシュミレーションする。
すなわち、当該日の第１生産品の在庫推移に係るシュミレーションは、図２に示すように、当該日の稼動開始時点に任意の初期在庫数Ａを設定する。また、後工程先Ｘへの出荷便数（４回）、出荷時刻（Ｔ１、Ｔ３、Ｔ４、Ｔ６）、及び出荷台数補正ステップＳ３にて決定された各出荷便に対する出荷台数を反映して、また、後工程先Ｙへの出荷便数（２回）、出荷時刻（Ｔ２、Ｔ５）及び、出荷台数補正ステップＳ３にて決定された各出荷便に対する出荷台数を反映する。また、自工程情報取得ステップＳ１にて取得した第１生産品の生産に係る情報により算出した当該日の第１生産品の生産能力（時間に対する生産数（在庫数）の傾き）を反映させる。
【００１７】
次に、在庫数決定ステップＳ５では、在庫推移シュミレーションステップＳ４にて取得したシュミレーション結果に基づいて、第１生産品の当該日稼動開始時点における必要な在庫数を決定する。
すなわち、図２に示すシュミレーション結果において、稼動開始時点に任意の初期在庫数Ａからシミュレーションの最下点Ｂを差し引いた値が、第１生産品の当該日稼動開始時点における必要な在庫数となる。
そして、図２に示す在庫管理フローは、第１生産品が第２生産品に組み込まれる期間の全ての日について行われる。
【００１８】
また、在庫推移シュミレーションのデータを蓄積して、該データを将来の在庫管理にフィードバックさせることで、将来において決定される在庫数の精度を向上させることができる。
なお、在庫推移シュミレーションは、第１生産品の当該日の稼動開始時点での必要な在庫数を決定して、当該日の第１及び第２生産品の生産の流れにおいて第１生産品の余剰在庫を極力抑制するものであって、第１生産品の当該日に必要な在庫数と前日までの在庫数との関連性はないものである。
【００１９】
以上説明したように、本発明の実施の形態に係る在庫管理方法では、特に、後工程情報取得ステップＳ２にて取得した情報に基づいて、自工程情報取得ステップＳ１で取得した当該日の第１生産品の出荷便に対する出荷台数を補正する出荷台数補正ステップＳ３と、自工程情報取得ステップＳ１及び出荷台数補正ステップＳ３にて取得した情報に基づいて、当該日の第１生産品の在庫推移をシュミレーションする在庫推移シュミレーションステップＳ４と、該在庫推移シュミレーションステップＳ４にて取得したシュミレーション結果に基づいて、第１生産品の当該日稼動開始時点における必要な在庫数を決定する在庫数決定ステップＳ５とを含む。これにより、当該日の第１及び第２生産品の生産の流れにおいて、第１生産品の余剰在庫を極力抑制することが可能になる。
【図１】
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【図２】
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