(57)【要約】【課題】  まだ生産計画を入力していない製品や製品毎に生産計画が入力されている期間が異なっても、販売計画情報を使って発注予定量や生産予定量等を算出し、将来の棚残を予測する。【解決手段】  上記の課題を解決するために、本発明では、販売計画から出荷実績と在庫を差し引いて、先行の生産に必要な販売計画情報を算出する処理と、前記販売計画情報を算出した販売コードから生産するためのコードに変換する処理と、前記変換結果から生産コードに予め登録されている生産リードタイムを加味して、部品の入庫予定日や生産の完了予定情報を算出する処理を特徴とする棚残シミュレーション方法、システム、プログラムである。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品や部品等の棚卸資産残高を予測するための棚卸資産残高シミュレーション方法において、
前記製品の販売計画数から出荷実績数および在庫を差し引いて、前記製品の先行生産に必要な販売計画情報を算出し、
前記製品の販売の際に当該製品を識別する販売コードを、前記製品の生産の際に当該製品を識別する生産コードに変換し、
前記生産コードに予め対応付けて記憶されている生産リードタイムおよび前記販売計画情報を用いて、前記製品の生産完了予定情報を算出することを特徴とする棚卸資産残高シミュレーション方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品や部品等の棚卸資産残高を予測するためのシミュレーション技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
棚卸資産残高（以降、棚残と略す）の予測情報を利用し、在庫になりそうな製品への販売促進や仕込生産している製品への生産日程調整等を行うことで、棚残を適正化することが出来る。
【０００３】
製品や部品単位で将来の棚残予測情報を算出するには、在庫、部品発注予定、部品出庫予定、製品の販売予定等の様々な情報を集めて、在庫を基準として各製品や部品単位に予測時点までの入庫情報と出庫情報とで受払計算をする必要がある。
【０００４】
一般的に、部品出庫予定は販売計画（需要予測や受注情報から立案）とＢＯＭ（Ｂｉｌｌ  Ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌの略で部品表を表す）から算出することが可能であり、部品発注予定量は生産計画（販売計画や生産能力を加味して立案）をＢＯＭ展開した出庫予定、発注残と在庫から算出出来る。
【０００５】
これらの計算で使用する販売計画や生産計画は予め立案しておく必要があり、製品体系（販売・生産方法、生産リードタイム、製品トレンド等）によって、製品ごとに計画の見直し頻度や入力開始時期・入力期間が異なることがある。
【０００６】
上記のように、製品や部品単位で将来の棚残予測情報を算出するために、部品出庫予定や発注予定量の算出、製品や部品の入出庫情報での受払計算が必要になるので、数千〜数万といった多品種の製品や部品に対して、人手で精度の高い棚残予測情報を算出することが不可能であった。
【０００７】
本技術分野の先行文献として、特開２００４−１６１４３７号公報（特許文献１）と特開２００７−２７９９９８号公報（特許文献２）があり、コンピュータを使って将来の棚残を予測する方法及びシステムについて述べられている。
【０００８】
具体的には、特許文献１では、製品の販売計画と製品の販売実績とが乖離した状況にあっても、棚卸資産等を精度よく推測するため、販売計画と生産計画が入力されている期間を対象として、製品の販売計画と販売実績の乖離補正結果を用いてＭＲＰ展開を行い、未来の所要時点における初期在庫量に基づいて各資材の入庫量・出庫量を求め、在庫量を算出するシステムが示されている。また特許文献２には、今後変化するであろう計画変動を反映した部品の調達計画・製品の販売見通し計画を複数用意し、予め定義した基準日までの販売計画と生産計画が入力されている期間において、上記計画を用いて将来の計画変動によって発生する計画乖離を加味した棚卸資産残高を算出するシステムが示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−１６１４３７号公報
【特許文献２】特開２００７−２７９９９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１と特許文献２のような従来の棚残シミュレーションは、製品体系（販売・生産方法、生産リードタイム、製品トレンド等）が類似していて、かつ棚残予測日まで生産計画が入力されている製品を対象として棚残を予測している。
【００１１】
しかし、製品体系の異なる製品を多数扱っている場合は、販売計画は入力されているものの、生産時期が来ていないため、生産計画を入力していない製品が複数存在することになる。
【００１２】
それゆえ、上記製品の棚残予測に従来の棚残シミュレーション方法を適用すると、生産計画が入力されている期間が不足しているため、将来へ行けば行くほど発注予定量や生産量が少なくなり、直近の棚残は予測出来ても、将来の棚残を予測しようとすると精度が悪化するという課題があった。
【００１３】
また、従来の棚残シミュレーションでは、製品出庫予定時点で棚残を払出していたため、実際の棚残払出日（売上日）との誤差（発送準備・輸送・顧客検収日数等）が生じるという課題があった。
【００１４】
また、従来の棚残シミュレーションでは、開発が完了したＢＯＭを使って棚残を予測しているため、開発段階でＢＯＭが作成されていない製品の棚残やソフト開発・工事等の棚残がシミュレーションから漏れるという課題があった。
【００１５】
以上を踏まえ、本発明では、生産時期が来ていないので生産計画を入力していない製品があっても、在庫と生産リードタイムと出荷実績を考慮して、販売計画情報から生産計画情報に変換し追加することで、上記製品の販売計画を満たすための発注予定量や生産予定量を漏らすことなく将来の棚残を算出可能な棚残シミュレーション方法、システム、プログラムを提供することを目的とする。
【００１６】
また、製品毎に生産計画を入力している期間が違うために、先行の生産計画情報が不足していても、販売計画情報から生産計画情報に変換し補うことによって、上記製品の生産計画から発注予定量や生産予定量を漏らすことなく棚残がシミュレーション出来る棚残シミュレーション方法、システム、プログラムを提供することを目的とする。
【００１７】
また、棚残の払出を製品出庫時点ではなく、売上条件と輸送日数・顧客検収日数等を加味し製品の売上予定時点で行なうことによって、棚残予測精度を向上させる棚残シミュレーション方法、システム、プログラムを提供することを目的とする。
【００１８】
また、開発が完了していない製品やソフト開発・工事等の入庫予定情報と出庫予定情報を取込む機能を持つ棚残シミュレーション方法、システム、プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記の目的を達成するために、本発明では、ある製品で、生産計画情報が不足している期間があっても棚残を予測出来るように、販売計画から出荷実績と在庫を差し引いて、先行の生産に必要な販売計画情報を算出する処理と、前記販売計画情報を算出した販売コードから生産するためのコードに変換する処理と、前記変換結果から生産コードに予め登録されている生産リードタイムを加味して、部品の入庫予定日や生産の完了予定情報を算出する処理を行うものである。
【００２０】
また、以下の構成を有するとより好適である。販売計画から算出した製品出庫情報と出荷予定情報から製品単位に売上条件と輸送日数・顧客検収日数等を加味して、製品売上予定情報を算出し、前記製品売上予定時点で製品棚残を払出す処理を実行する。また、開発が完了していない製品やソフト開発・工事等の入庫情報と出庫情報を取り込む処理を実行する。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、製品体系（販売・生産方法、生産リードタイム、製品トレンド等）が異なった製品が複数混在していても、将来の棚残を算出することが可能である。また、棚残の払出日を売上予定時点とすることで、精度良く棚残を予測することが可能である。
【００２２】
また、これらの効果を含む本シミュレーション結果を用いることで、在庫になりそうな製品への販売促進や仕込生産している製品の生産日程の調整等を行い、棚残を適正化することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態における棚残シミュレーションシステムに用いることができるシステム全体構成図である。
【図２】本発明の一実施形態における棚残シミュレーションシステムの概要図である。
【図３】本発明の一実施形態におけるシミュレーション用の生産計画を算出するための処理フロー図である
【図４】本発明の一実施形態における売上予定情報を算出するための処理フロー図である。
【図５】本発明の一実施形態で用いる販売計画情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図６】本発明の一実施形態で用いる生産計画情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図７】本発明の一実施形態で用いる出荷実績情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図８】本発明の一実施形態で用いる在庫・仕掛情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図９】本発明の一実施形態で用いる発注残情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図１０】本発明の一実施形態で用いるＢＯＭのフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図１１】本発明の一実施形態で用いる出荷予定情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図１２】本発明の一実施形態で用いる入庫・払出単価情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図１３】本発明の一実施形態で用いる受注開発情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図１４】本発明の一実施形態で用いる販促期限情報のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【図１５】本発明の一実施形態で用いるシミュレーション結果のフォーマット並びにサンプルデータ例である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態を図面を用いて説明する。
図１は、本実施形態における棚卸資産残高シミュレーションシステムに用いることができるシステム全体構成図の一例であり、データベースサーバ１０１に保持されたデータ（シミュレーションに必要なデータ）を用いて将来の棚卸資産残高（以降、棚残と略す）をシミュレーションし、前記シミュレーション結果をアプリケーションサーバ１０２を介してＰＣ端末１０３にて表示する。なお、前記データベースサーバ１０１と前記アプリケーションサーバ１０２は、ネットワークを介して繋がっている形態の他に、一つのサーバに集約されている形態も考えられる。
【００２５】
図２は、本実施形態における棚残シミュレーションシステムの概要図である。
シミュレーション用生産計画算出機能２０１は、生産計画情報が入力されていれば、これを用い、将来の生産計画情報が無い場合または不足している場合は、販売計画情報を生産計画情報に変換し補うことで、先行の生産計画情報を算出する機能である。
【００２６】
このように生産計画を算出し直しているのは、製品によって、生産計画が入力されている期間がバラバラであり、より精度良く棚残を予測するためには、先行の生産計画情報が必要だからである。先行の生産計画情報は、製品の需要予測や受注状況から立案し、製品の販売予定情報を持つ販売計画２０５、前記販売計画情報や生産能力から立案し、製品の生産予定情報を持つ生産計画２０６、出荷した製品情報を持つ出荷実績２０７、シミュレーション実施時点での在庫と仕掛情報を持つ在庫・仕掛２０８を用いて計算することが出来る。
【００２７】
入出庫予定算出機能２０２は、先行の資材発注予定・出庫予定や製品完成予定・出庫予定を計算するための機能であり、シミュレーション実施時点での在庫と仕掛情報を持つ在庫・仕掛２０８、購入注文の納入残や納入予定情報を持つ発注残２０９、シミュレーション用生産計画算出機能２０１で計算したシミュレーション用生産計画情報と販売計画残情報（販売計画−出荷実績）、製品がどの部品・半製品などから構成・製造されるのかという関係を示したＢＯＭ２１０を用いて算出する。ここで述べている販売計画残情報とは、販売計画から既出荷分を販売済みとして除外した情報を言う。具体的に、入庫予定は、シミュレーション用生産計画算出機能２０１で算出したシミュレーション用生産計画情報を、ＢＯＭを用いて下位の構成まで展開を行い、生産・発注リードタイムを用いて、使用予定の情報を作成し、前記使用予定の情報と在庫、発注残情報等で引当計算を行い、引当計算での不足数量にロット計算行った新規発注予定と発注残からなる。これら新規発注予定の計算手法は、ＭＲＰ（M a t e r i a l  R e q u i r e m e n t s  P l a n n i n g）方式と呼ばれる。出庫予定は、販売計画残情報をＢＯＭ展開し、算出する。
【００２８】
売上予定算出機能２０３は、製品の売上条件や輸送日数・顧客検収日数等を加味して売上予定情報を計算するための機能であり、受注済み製品の出荷予定情報と製品の売上条件を持つ出荷予定２１１、入出庫予定算出機能２０２で算出された入出庫予定情報、販売計画残情報を用いて計算することが出来る。
【００２９】
将来棚残算出機能２０４は、将来の棚残を算出するための機能に加え、販売促進対象の在庫を抽出する機能も兼ねている。なお、これらの計算結果は、シミュレーション結果２１５に格納される。前記シミュレーション結果を活用することで、在庫になりそうな製品への販売促進や仕込生産している製品への生産日程調整等を行うことで、棚残を適正化することが出来る。以下、将来棚残の算出方法を説明する。なお、上述した各機能は、いわゆるプログラムで実現されるものである。より具体的には、いわゆるコンピュータで実現される棚卸資産残高シミュレーションシステムが有するＣＰＵの如き演算装置がこのプログラムに従って処理を実行する。
【００３０】
まず、量産品のようにＢＯＭがある製品に対しては、シミュレーション実施時点での在庫と仕掛情報を持つ在庫・仕掛２０８、入出庫予定算出機能２０２で計算した入出庫予定、製品や部品単位に将来の入庫単価と払出単価を持つ入庫・払出単価２１２、売上予定算出機能２０３で計算した製品売上予定情報を用いて、将来の棚残数量・金額等の棚残情報を計算する。具体的には、シミュレーション実施時点をＸ、求めたい将来棚残の時点をＮ（時点Ｎは変更可能）とすると、Ｎ時点の棚残数量は、製品や部品単位に、（Ｘ時点の棚残数量）＋（Ｘ〜Ｎ時点までの入庫予定数量）−（Ｘ〜Ｎ時点までの出庫予定数量）で計算出来る。一方、Ｎ時点の棚残金額は、製品や部品単位に、（Ｘ時点の棚残金額）＋｛（Ｘ〜Ｎ時点までの入庫予定数量）×（Ｎ時点の入庫単価）｝−｛（Ｘ〜Ｎ時点までの出庫予定数量）×（Ｎ時点の払出単価）｝で計算出来る。
【００３１】
次に、ＢＯＭがない受注開発品（ソフト開発や工事等）に対して、受注開発案件単位の入庫予定と出庫予定情報を持つ受注開発２１３の内容を前記計算結果に加減算することで、将来の棚残数量・金額等の棚残情報を計算する。これにより、量産品の他に受注開発品の棚残も予測することが可能になる。
【００３２】
最後に、製品単位の販売促進条件を持つ販促期限２１４を用いて、ある時点（利用者の指定など定められた）の将来棚残が販売促進対象であればアラーム１を、販売促進対象外であればアラーム０を設定する。販売促進条件にはいくつかの条件があるが、本発明では、予め設定した売上期間内に前記棚残の売上予定情報が無い場合は、該当製品の販売促進アラームに１を設定し、売上期間内に前記棚残の売上予定情報が有る場合は、販売促進対象外として該当製品の販売促進アラームに０を設定している。この他に、売上予定期間と売上予定数量を条件にした販売促進条件も考えられる。
【００３３】
図３は、シミュレーション用生産計画算出機能２０１の処理フロー図であり、シミュレーションを行うための生産計画情報を算出する。
ステップ３０１では、販売予定日で昇順ソートした販売計画２０５、出荷日で昇順ソートした出荷実績２０７、在庫・仕掛２０８を読込む。
【００３４】
ステップ３０２では、販売計画情報から既出荷分を販売済みとして除外し販売計画残を計算する。まず、ステップ３０１で読み込んだ販売計画情報に、ステップ３０１で読み込んだ出荷実績情報を引き当てる。引き当ては製品単位に行い、前記引当残がある場合（販売計画数＞出荷実績数）は、引当残を販売計画残とし、引当残が無い場合（販売計画数＜＝出荷実績数）は、販売計画残を無しとする。例えば、時点Ｘの販売予定数が１０台、時点Ｘ＋１の販売予定数が５台の販売計画と、時点Ｙの出荷数量が６台、時点Ｙ＋１の出荷数量が３台の出荷実績があるとする。この場合、時点Ｘの販売予定数１０台に対して、時点Ｙの出荷数量６台と時点Ｙ＋１の出荷数量３台が引き当たるため、時点Ｘの引当残は１台となり、時点Ｘ＋１の引当残は引当対象が無くなるため、５台となる。よって、時点Ｘの販売計画残は１台、時点Ｘ＋１の販売計画残は５台となる。
【００３５】
ステップ３０３では、販売計画残から在庫・仕掛分を差し引き、販売計画残の販売予定数を満たすために生産が必要になる情報（以降、生産予測情報と定義）を計算する。まず、ステップ３０２で計算した販売計画残情報に、ステップ３０１で読み込んだ在庫・仕掛情報を引き当てる。引き当ては製品単位に行い、前記引当残が有る場合（販売計画残＞在庫・仕掛）は、引当残を生産予測情報とし、引当残が無い場合（販売計画残＜＝在庫・仕掛）は、生産予測情報を無しとする。例えば、時点Ｘの販売予定数が１台、時点Ｘ＋１の販売予定数が５台の販売計画残があり、在庫・仕掛が４台ある場合は、時点Ｘの販売予定数１台に対して、在庫・仕掛情報の１台が引き当たるから、時点Ｘの引当残は０となる。時点Ｘ＋１の販売予定数には、在庫・仕掛情報の残り３台が引き当たるため、引当残は２台となる。よって、時点Ｘの生産予測情報は０台、時点Ｘ＋１の生産予測情報は２台となる。
【００３６】
ステップ３０４では、ステップ３０３で計算した販売コード単位の生産予測情報を生産コード単位の生産予測情報に変換する。生産コードが中間製品である場合は、ＢＯＭを用いて半製品にまで展開するが、販売コードと生産コードが同じ場合は、変換処理を省略してもよい。
【００３７】
ステップ３０５では、生産完了日で昇順ソートした生産計画情報を読みこむ。
ステップ３０６では、生産計画情報の有無をチェックする。これは、データとして記録されているかにより判断する。生産計画情報無しの場合、つまり、シミュレーション実施時点で生産計画が立案されていない場合は、ステップ３０７の判定処理に進む。生産計画情報有の場合、つまり、生産計画が立案されている場合は、ステップ３０８の判定処理に進む。
【００３８】
ステップ３０７では、ステップ３０４で計算した生産コード単位の生産予測情報の有無を判定する。生産予測情報無しの場合は、ステップ３０９に進み、生産予測情報有の場合は、ステップ３１０に進む。
ステップ３０８では、ステップ３０４で計算した生産コード単位の生産予測情報の有無を判定する。生産予測情報無しの場合は、ステップ３１１に進み、生産予測情報有の場合は、ステップ３１２に進む。
【００３９】
ステップ３０９は、生産計画情報と生産予測情報が無い場合に実行される。よって、シミュレーション用の生産計画を無しとする。
ステップ３１０は、生産計画情報は無いが、生産予測情報が有る場合に実行される。よって、生産予測情報から生産リードタイム分遡って、シミュレーション用の生産計画を算出する。
【００４０】
ステップ３１１は、生産計画情報は有るが、生産予測情報が存在しない場合に実行される。よって、生産計画情報をシミュレーション用の生産計画とする。
ステップ３１２では、生産計画情報、生産予測情報の双方が存在するため、生産期間内は生産計画情報を使い、生産期間外は生産予測情報をシミュレーション用生産計画とする。具体的には、生産予測情報に生産計画情報を引き当てて、生産予測情報の引当残を生産リードタイム分遡ったものを生産計画情報に足しこむ。例えば、時点Ｘで生産予測数２台、時点Ｘ＋１で生産予測数５台の生産予測情報と、時点Ｙで生産数１台、時点Ｙ＋１で生産数３台の生産計画情報がある場合、時点Ｘの生産予測数２台は、時点Ｙの生産数１台と時点Ｙ＋１の生産数１台と引き当たり、時点Ｙ＋１の引当残が２台となる。次に、時点Ｘ＋１の生産予測数５台は、時点Ｙ＋１の引当残２台と引き当たり、時点Ｘ＋１の引当残は３台となる。最後に、生産計画期間内の生産情報である時点Ｙと時点Ｙ＋１の生産計画に、時点Ｘ＋１から生産リードタイム分遡った引当残３台を加算したものシミュレーション用生産計画とする。ここで、時点Ｘ＋１から生産リードタイム分遡った生産予定日が、生産計画期間内である時点Ｙ〜時点Ｙ＋１になる可能性もありえる。この場合、時点Ｘ＋１から生産リードタイム分遡った期間を時点Ｙの前にシフトするか、時点Ｙ＋１の後にシフトする等の処理を行う。
ステップ３１３で、シミュレーション用生産計画の算出を終了する。
【００４１】
図４は、売上予定算出機能２０３の処理フロー図であり、入出庫予定算出機能２０２で計算した製品出庫予定情報に、受注製品の出荷予定情報を引き当てて、売上予定日や売上予定数量等の売上予定情報を算出する。
ステップ４０１では、出庫予定日で昇順ソートした製品出庫予定情報を読み込む。
【００４２】
ステップ４０２では、製品の出庫予定情報と受注の出荷予定情報を引き当てるため、出荷優先順でソートした出荷予定情報を読み込む。この出荷優先順序は、出荷予定日の早い順または出荷予定日が早く出荷予定数量が少ない順など、製品出庫予定と優先的に引当てたい順序(優先的に売上げたい順序)にする。
ステップ４０３では、ステップ４０２で読込んだ製品出庫予定情報に対して、ステップ４０１で読込んだ出荷予定情報を用いて、引当計算を行なう。例えば、出庫予定日がＸで出庫予定数が１０台、出庫予定日Ｘ＋１で出庫予定数が５台という製品出庫予定情報と、出荷予定日がＹで出荷予定数が７台、出荷予定日がＹ＋１で出荷予定数が４台という出荷予定情報を持つ製品があるとする。出庫予定日がＸで出庫予定数が１０台に対する引当結果は、出荷予定Ｙの７台と出荷予定Ｙ＋１の３台と引き当たり、出荷予定Ｙ＋１の引当残は１台となる。出庫予定日がＸ＋１で出庫予定数が５台に対する引当結果は、出荷予定Ｙ＋１の未引当１台と引き当たり、引当残４台となる。
【００４３】
ステップ４０４では、ステップ４０３の処理において引当がされたかを判定する。ステップ４０３の処理において引当済みのものは、ステップ４０５に進み、未引当のものは、ステップ４０６に進む。例えば、前述した例でいうと、出庫予定Ｘ＋１で出庫予定数が５台に対する引当残４台が、引当なしと判定される。
【００４４】
ステップ４０５では、引当済の製品出庫予定情報を企業または事業の売上条件（収益認識基準や受注契約条件を加味して、いつ売上を立てるかという条件）に基づいて、売上予定情報を計算する。まず、収益認識基準を用いて、出荷予定単位に売上予定情報を計算する。例えば、出荷予定日をＸ、輸送日数をＹ、検収日数をＺとすると、出荷基準ではＸ時点で売り上がるとし、顧客検収基準では、Ｘ＋Ｙ＋Ｚ時点で売り上げるものとして計算する。なお、倉庫への一時保管や出荷・海外輸出の手続き等が必要になるのであれば、これを（手続き等にかかる日時を）前記計算に加算してもよい。次に、受注時の契約条件を加味して、前記の売上予定情報を計算し直す。納品単位に売り上げる契約、最後の分割納品（１回の受注で複数回納品）時に一括して売り上げる契約、製品の納品と納品後の設置作業や初期設定作業終了後に売り上げる契約等、様々な契約条件が考えられる。例えば、前記計算で、分納により、売上予定時点がそれぞれＡ、Ｂと計算された一つの受注があるとする。分納単位で売上可能であれば、Ａ、Ｂそれぞれの時点を売上予定日とするが、最後の分納時に売り上げるというような売上条件である場合は、ＡとＢの中で最も売上予定時点が遅いものをＡとＢの売上予定日とする。
【００４５】
ステップ４０６では、未引当の製品出庫予定情報（受注情報と紐付かない製品出庫予定情報）に対して、販売計画残情報の販売予定から売上予定情報が計算できるように、販売計画残に引き当てる。ただし、製品出庫予定の一部しか出荷予定との引き当たらない場合は、販売計画残情報の販売予定から出荷予定情報との引当済み分を除外してから、未引当の製品出庫予定と引き当てる。
【００４６】
ステップ４０７では、販売計画残情報から売上予定情報を計算する。特定の企業（国外も含む）に販売する製品の場合は、その企業までの輸送予定日数や想定される売上条件を考慮して売上予定情報を算出し、不特定の企業に販売する製品の場合は、輸送予定日数や売上条件が定かでないため、販売予定時点で売り上がるものとし、販売予定日を売上予定日とする売上予定情報を算出する。
ステップ４０８で、売上予定情報の計算を終了する。
【符号の説明】
【００４７】
２０１  シミュレーション用生産計画算出機能
２０２  入出庫予定算出機能
２０３  売上予定算出機能
２０４  将来棚残算出機能
２０５  販売計画情報
２０６  生産計画情報
２０７  出荷実績情報
２０８  在庫・仕掛情報
２０９  発注残情報
２１０  ＢＯＭ
２１１  出荷予定情報
２１２  入庫・払出単価情報
２１３  受注開発情報
２１４  販促期限情報
２１５  シミュレーション結果情報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2012173825.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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