(57)【要約】【課題】先端面の当接エッジが極めて優れた真直度を有し、スクリーン印刷用スキージ、電子写真装置用のクリーニングブレードや現像ブレード等に好適に使用することができる当接部材を提供すること。【解決手段】支持体と、線膨張係数が上記支持体の線膨張係数よりも大きい弾性樹脂からなる弾性部材とを備え、上記支持体の一部が上記弾性部材に埋設されるように両者が一体成形され、上記弾性部材の上記支持体との接合部の反対側が当接エッジを有する先端面をなす当接部材であって、上記弾性部材の先端面側に芯材が配設されており、上記芯材の線膨張係数は、上記弾性樹脂の線膨張係数より小さいことを特徴とする当接部材。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体と、線膨張係数が前記支持体の線膨張係数よりも大きい弾性樹脂からなる弾性部材とを備え、
前記支持体の一部が前記弾性部材に埋設されるように両者が一体成形され、前記弾性部材の前記支持体との接合部の反対側が当接エッジを有する先端面をなす当接部材であって、
前記弾性部材の先端面側に芯材が配設されており、
前記芯材の線膨張係数は、前記弾性樹脂の線膨張係数より小さい
ことを特徴とする当接部材。
【請求項２】
前記芯材の線膨張係数は、前記弾性樹脂の線膨張係数よりも前記支持体の線膨張係数に近い請求項１に記載の当接部材。
【請求項３】
前記当接エッジは、Ｒ面取り形状を有する請求項１又は２のいずれかに記載の当接部材。
【請求項４】
前記弾性樹脂は、ポリウレタンエラストマーである請求項１〜３のいずれか１項に記載の当接部材。
【請求項５】
前記ポリウレタンエラストマーは、ポリエステルポリオールをポリオール成分とする請求項４に記載の当接部材。
【請求項６】
前記ポリエステルポリオールは、エチレングリコール、ジエチレングリコール及びコハク酸からなるポリエステルポリオール１０〜９０重量％と、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール及びコハク酸からなるポリエステルポリオール９０〜１０重量％の混合物である請求項５に記載の当接部材。
【請求項７】
スクリーン印刷用スキージである請求項１〜６のいずれかに記載の当接部材。
【請求項８】
電子写真装置用のクリーニングブレード又は現像ブレードである請求項１〜６のいずれかに記載の当接部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、当接部材に関し、特に、スクリーン印刷用スキージや、電子写真装置用のクリーニングブレード、現像ブレード等として使用される当接部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、エレクトロニクス分野においては、製造技術として、生産性や低環境負荷の面から印刷工法が注目されており、印刷工法の一つであるスクリーン印刷の技術が製造プロセスに組み込まれている。
例えば、導体層と誘電体層とを交互に積層した積層コンデンサの製造プロセスにおいては、スクリーン印刷により、印刷膜厚数μｍで数十〜数百回の積層印刷が行われており、幅方向では数十〜数百個の積層コンデンサを同時に製造している。
そして、製品の品質の安定化を図り、歩留りを向上させるためには高い印刷精度を達成すること、即ち、印刷面全体で印刷膜厚を均一化し、かつ、局所的な印刷不良を発生させないことが重要である。
【０００３】
スクリーン印刷において高い印刷精度を達成するためには、一般に、スクリーン印刷用スキージの長手方向での、及び、スキージ交換ごとでの、印圧（スクリーンとの接触部の押し圧）、及び、スクリーンに対する接触角度を一定（均一）にすることが重要であるとされている。
また、具体的なスクリーン印刷用スキージとしては、例えば、ポリウレタンエラストマーからなる板状の弾性部材の一端を金属製の支持体で挟み、ボルト締めにより弾性部材を支持体に固定したスクリーン印刷用スキージが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このようなスクリーン印刷用スキージを用いてスクリーン印刷を行った場合、印刷膜厚を数μｍで制御しようとすると、印刷膜厚が印刷面全体で一定にならず、印刷部位ごとに膜厚のバラツキが発生することがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−２７２０９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
印刷面全体での印刷膜厚が均一とならない原因として、スクリーン印刷用スキージの印圧やスクリーンに対する接触角度が均一になっていないことが予想されたが、その根本原因については定かではなかった。
そこで、本発明者らが研究を重ねたところ、上記印圧や接触角度が不均一になる原因が、弾性部材をボルト締めにより支持体に固定した際に、締め付け部とそれ以外の部分とで弾性部材に負荷される締め付け圧力が異なるため、部位毎に弾性部材の変形の度合いが異なり、弾性部材の特に先端面が波打つように変形し、その結果、先端面の真直度が低下してしまうことにあることが明らかとなった。
【０００７】
そこで、本発明者はこの問題点を解決するために、既に「支持体と、弾性樹脂からなるスキージ本体とを備え、上記支持体の一部が上記スキージ本体に埋設されるように、両者が一体成形されており、上記スキージ本体の先端面は、切削加工により形成された面であるスクリーン印刷用スキージ。」を提案している（特願２０１０−０２０５３３号）。
このスクリーン印刷用スキージでは、スキージホルダに固定した際に、弾性部材が変形せず、先端面の真直度が維持することが可能であった。
しかしながら、このスクリーン印刷用スキージでは、先端面を切削加工により形成しているため、製造時に工程数が増加することは避けることができなかった。
【０００８】
一方、支持体とスキージ本体とが一体成形されたスクリーン印刷用スキージにおいては、従来、金型精度を高くしても、一体成形後に後加工を行うことなく、真直度に優れたスクリーン印刷用スキージを製造することは困難であった。その理由を簡単に説明する。
図１２（ａ）は、支持体とスキージ本体とが一体成形されたスクリーン印刷用スキージを模式的に示す側面図であり、（ｂ）は、（ａ）の正面図である。
スクリーン印刷用スキージ２１０は、通常、支持体２１１が鉄等の金属からなり、弾性部材２１２が熱硬化性ウレタンエラストマー等からなる。そのため、弾性部材２１２は、支持体２１１よりも大きい線膨張係数を有している（ウレタンエラストマーの線膨張係数は、鉄の約１０倍である）。そして、このように、線膨張係数の大きく異なる支持体２１１と弾性部材２１２とを一体成形した場合、熱硬化後、室温に戻す（冷却する）際に、弾性部材２１２と支持体２１１との線膨張係数の違いに起因して両者の収縮の度合いが異なるため、弾性部材２１２の先端面２１２ａが湾曲し（図１２（ｂ）参照）、その結果、弾性部材２１２の先端面２１２ａの真直度が著しく低下するからである。
【０００９】
そこで、上述した課題を解決すべく鋭意検討を重ね、支持体と弾性部材とが一体成形された当接部材において、上記弾性部材の先端面側に、その線膨張係数が弾性部材の線膨張係数より小さい芯材が配設することで、真直度に優れた当接部材を一体成形により製造することができることを見出し、本発明を完成した。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の当接部材は、支持体と、線膨張係数が上記支持体の線膨張係数よりも大きい弾性樹脂からなる弾性部材とを備え、上記支持体の一部が上記弾性部材に埋設されるように両者が一体成形され、上記弾性部材の上記支持体との接合部の反対側が当接エッジを有する先端面をなす当接部材であって、
上記弾性部材の先端面側に芯材が配設されており、
上記芯材の線膨張係数は、上記弾性樹脂の線膨張係数より小さい
ことを特徴とする。
【００１１】
上記当接部材において、上記芯材の線膨張係数は、上記弾性樹脂の線膨張係数よりも上記支持体の線膨張係数に近いことが望ましい。
また、上記当接部材において、上記当接エッジはＲ面取り形状を有することが望ましい。
【００１２】
上記当接部材において、上記弾性樹脂は、ポリウレタンエラストマーであることが望ましく、上記ポリウレタンエラストマーは、ポリエステルポリオールをポリオール成分とすることが望ましい。
また、上記ポリエステルポリオールは、エチレングリコール、ジエチレングリコール及びコハク酸からなるポリエステルポリオール１０〜９０重量％と、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール及びコハク酸からなるポリエステルポリオール９０〜１０重量％の混合物であることが望ましい。
【００１３】
本発明の当接部材は、スクリーン印刷用スキージであることが望ましく、また、電子写真装置用のクリーニングブレード又は現像ブレードであることも望ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の当接部材は、支持体と弾性樹脂からなる弾性部材とを備え、上記支持体の一部が上記弾性部材に埋設されるように両者が一体成形され、上記弾性部材の先端面側に当接エッジを有する当接部材であるため、スクリーン印刷装置や電子写真装置に取り付ける際に弾性部材には一切負荷が掛からず、取り付け後も弾性部材が変形することがなく、製造時の弾性部材の当接エッジの真直度を維持することができる。
【００１５】
また、本発明の当接部材では、線膨張係数が支持体の線膨張係数よりも大きい弾性部材の先端面側に、その線膨張係数が弾性部材の線膨張係数より小さい芯材が配設されているため、弾性部材の先端面側に切削加工等を施さなくとも、先端面の当接エッジにおいて極めて優れた真直度（絶対値が小さい真直度）を確保することができる。
そのため、本発明の当接部材を、例えば、スクリーン印刷用スキージとして使用した場合には、印刷面全体において高い膜厚精度でスクリーン印刷を行うことができる。
また、例えば、電子写真装置用のクリーニングブレードや現像ブレードとして使用した場合には、均一かつ確実に感光体等の被当接部材に当接させることができる。
【００１６】
以下、本明細書において、単に真直度と表記した場合、当接エッジの真直度を意味する。
また、本発明において、当接エッジの真直度とは、当接エッジの直線部分（先端面と側面との交線部分に設けられた面取り部分に重ならない部分）の両端を高さ方向（Ｚ軸方向）ゼロとし、投影機にて幅方向（Ｙ軸方向）と高さ方向（Ｚ軸方向）の座標を測定した際の高さ方向（Ｚ軸方向）の最大値をいう。
なお、このとき、厚さ方向（Ｘ軸方向／投影機における焦点方向）の焦点を合せる当接エッジの位置は、当接エッジの厚さ方向（Ｘ軸方向）の直線部の端（例えば、当接エッジがＲ面取り形状である場合は、Ｒ面取りがなくなる端部）とし、測定する。
また、スキージにおける各方向の定義については後述する。
そして、本発明の当接部材においては、上記真直度の値が小さければ小さいほど、スクリーンや感光体等の被当接部材に均一に当接することができることとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るスクリーン印刷用スキージの一例を模式的に示す斜視図である。
【図２】（ａ）は、図１に示したスクリーン印刷用スキージのＡ−Ａ線断面図であり、（ｂ）は、図１に示したスクリーン印刷用スキージの正面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、スクリーン印刷時のスクリーンとスキージとの関係を説明するための模式図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、スクリーン印刷時のスクリーンとスキージとの関係を説明するための模式図である。
【図５】（ａ）〜（ｆ）は、それぞれ、本発明に係るスクリーン印刷用スキージの別の一例を模式的に示す断面図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、芯材の配設位置を説明するための模式図である。
【図７】本発明に係るスクリーン印刷用スキージの別の一例を模式的に示す斜視図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ本発明に係るスクリーン印刷用スキージの別の一例を模式的に示す断面図である。
【図９】（ａ）は、本発明に係るスクリーン印刷用スキージの製造工程において、金型内に芯材と支持体とを配置し、樹脂組成物を注入した後の金型を模式的に示す上面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線断面図であり、（ｃ）は、（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１０】本発明に係るスクリーン印刷用スキージの使用方法を説明するための側面図である。
【図１１】実施例及び比較例で製造したスキージの真直度の測定結果である。
【図１２】支持体とスキージ本体とが一体成形されたスクリーン印刷用スキージを模式的に示す側面図であり、（ｂ）は、（ａ）の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
本発明の当接部材は、具体的には、スクリーン印刷用スキージや、電子写真装置用のクリーニングブレード、現像ブレード等として好適に使用することができる。
そこで、ここでは、スクリーン印刷用スキージ（以下、単に「スキージ」とも称する）である場合を例に、本発明の当接部材について詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係るスクリーン印刷用スキージの一例を模式的に示す斜視図であり、図２（ａ）は、図１に示したスクリーン印刷用スキージのＡ−Ａ線断面図であり、（ｂ）は、図１に示したスクリーン印刷用スキージの正面図である。
なお、本明細書においては、スキージの形状を説明するに際して、図１中、Ｘ軸方向を厚さ（又は厚さ方向）、Ｙ軸方向を幅（又は幅方向）、Ｚ軸方向を高さ（高さ方向）ということとする。
【００２０】
図１、２に示すように、スキージ１０は、鉄（ＳＰＣＣ）からなる支持体１１と、ポリウレタンエラストマーからなり板状の弾性部材１２とを備え、支持体１１の一部が弾性部材１２に埋設され、両者が一体成形されている。
支持体１１の弾性部材１２に埋設されていない部分には、４つの貫通孔１３ａ〜１３ｃが設けられている。
支持体１１の弾性部材１２に埋設されている部分にも等間隔で６つの貫通孔１４が形成されており、貫通孔１４内にも弾性部材１２を構成するポリウレタンエラストマーが充填されている。
なお、鉄の線膨張係数は１．１７×１０−５／℃であり、ポリウレタンエラストマーの線膨張係数は１．０〜２．０×１０−４／℃であり、スキージ１０では、弾性部材１２の線膨張係数が支持体１１の線膨張係数よりも大きい。
【００２１】
また、スキージ１０では、弾性部材１２の支持体１１との接合部と反対側の先端面１２ａ近傍では、先端面１２ａと平行に鉄からなる円柱状の芯材１５が配設されている。
そして、この芯材１５もまた、支持体１１と弾性部材１２とともに一体成形される。
そのため、一体成形時に、支持体１１と弾性部材１２との線膨張係数との差に起因して、弾性部材の先端面１２ａ側が大きく収縮し、先端面の当接エッジ１２ｂの真直度が低下することを防止することができ、成形完了時に先端面の当接エッジ１２ｂに優れた真直度を確保することができる。
【００２２】
このような、スキージ１０では、支持体１１の一部がポリウレタンエラストマーからなる弾性部材１２に埋設され、両者が一体成形されているため、スキージ１０をスキージホルダに固定しても、弾性部材１２には一切負荷が掛からず、製造時に確保した当接エッジ１２ｂの真直度が維持されることとなる。
【００２３】
また、スキージ１０では、先端面１２ａが有する当接エッジ１２ｂがＲ面取り形状を有している。
このようなＲ面取り形状を有する当接エッジ１２ｂを備えたスキージ１０を用いてスクリーン印刷を行った場合、印刷箇所ごとでの印刷膜厚のバラツキを抑えることができ、より膜厚の均一性に優れたスクリーン印刷を行うことができる。
この理由について、以下に説明する。
【００２４】
図３（ａ）〜（ｃ）及び図４（ａ）〜（ｃ）はともに、スクリーン印刷時のスクリーンとスキージとの関係を説明するための模式図である。なお、図３、４において、そのサイズ（各サイズの比率）は実際とは異なる。
図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、スクリーン印刷は、スキージ（弾性部材）１２０をスクリーン１０１に押し当てながら移動させ、印刷用ペースト（図示せず）をスクリーン１０１を介して押し込むことにより、印刷面１００に描画する印刷方法である。
ここで、スキージ１２０の当接エッジがＣ面取り形状を有する場合、スクリーン印刷の進行中に（スキージ１２０が移動するに従って）、スキージ１２０とスクリーン１０１との接触角度（図中、θ１〜θ３）が経時的に変化してしまう。そのため、この接触角度の変化に起因して、印刷膜厚が微妙に変化してしまうことがある。
また、この現象は、例えば、当接エッジが直角のスキージを用いた場合でも同様に生じる。
【００２５】
これに対して、当接エッジがＲ面取り形状を有する場合には、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、その形状に起因して、スクリーン印刷の進行中に、スキージ（弾性部材）１１０とスクリーン１０１との接触角度（当接エッジの接線とスクリーンとのなす角：図中θ）が一定に保持されることとなる。そのため、当接エッジがＲ面取り形状を有するスキージでは、印刷箇所ごとでの印刷膜厚のバラツキを抑えることができ、より膜厚の均一性に優れたスクリーン印刷を行うことができるのである。
【００２６】
そして、上記スキージでは、一体成形時に当接エッジにＲ面取り形状を付与することが可能であるため、例えば、研磨加工等でＲ面取りを行う場合に比べて、容易にかつ高精度でＲ面取り形状の当接エッジを形成することができる。
【００２７】
また、スキージ１０では、弾性部材１２の先端面１２ａと側面１２ｃとの交線部分もＲ面取り形状を有している。そのため、スクリーン印刷時に、先端面１２ａと側面１２ｃとの交線部分がスクリーンに接触し、スクリーンを破損させることを防止することができる。
なお、弾性部材１２の先端面１２ａと側面１２ｃとの交線部分は、Ｃ面取り形状等の他の面取り形状であってもよく、その場合も同様の効果を享受することができる。
【００２８】
また、支持体１１に形成された貫通孔１３ａ〜１３ｃは、それぞれ下記の機能を果たすことができる。また、本発明においては、貫通孔１３ａ、１３ｂ及び１３ｃのそれぞれを位置決め円穴１３ａ、位置決め長円穴１３ｂ、及び、固定用穴１３ｃとも称する。
【００２９】
・貫通孔１３ａ（位置決め円穴１３ａ）
位置決め円穴１３ａは、スキージ１０が取り付けられるスキージホルダ（図１０中、１６参照）に対する幅方向及び高さ方向の位置決め基準として機能することができる。
即ち、スキージ１０は、例えば、スキージホルダにボルトで固定することとなるため、位置決め円穴１３ａの内径をボルト径と合わせておくことにより、ボルトを位置決め円穴１３ａに挿通することにより、スキージを所定の位置に取り付けることができるのである。
また、位置決め円穴１３ａには、ボルトを挿通しない態様でスキージをスキージホルダに取り付ける場合であっても、スキージホルダの取付面や、必要に応じて、スキージとスキージホルダとの間に介在させるアルミブロックの所定の位置に突起部を設けておけば、この突起部を位置決め円穴１３ａに嵌合させることにより、スキージを確実に所定の位置に取り付けることができるのである。
【００３０】
・貫通孔１３ｂ（位置決め長円穴１３ｂ）
位置決め長円穴１３ｂは、スキージ１０が取り付けられるスキージホルダに対する縦方向の位置決め基準として機能することができる。
即ち、位置決め長円穴１３ｂの高さ方向の径を、スキージを取り付ける際に使用するボルト径と合わせておき、位置決め長円穴１３ｂにボルトを挿通することにより、スキージ１０を高さ方向の所定の位置に取り付けることができるのである。
一方、位置決め長円穴１３ｂでは、幅方向の径をボルト径よりも大きくしておく。
上記スキージは、後述するように支持体と弾性部材とを一体成形することにより製造するが、この製造工程においては加熱処理が行われることがあり（弾性部材用樹脂組成物を硬化させるため）、このような加熱処理が行われると支持体の寸法が若干ながら変化することがある。また、樹脂組成物を硬化する際には樹脂組成物が収縮し、そのときの応力によっても支持体の寸法が若干ながら変化することがある。しかしながら、支持体の幅方向の寸法が一体成形前後で変化したとしても、ボルト穴として機能する貫通孔として断面長円形（断面角丸長方形）の位置決め長円穴１３ｂを形成しておけば、位置決め長円穴１３ｂを介して、高さ方向の位置決めを行いつつスキージをボルトでスキージホルダに固定することができるのである。
【００３１】
・貫通孔１３ｃ（固定用穴１３ｃ）
固定用穴１３ｃは開口径がスキージを取り付ける際に使用するボルト径に対して大きく、スキージ１０をスキージホルダに取り付ける際の位置決めには関与せず、単にスキージをスキージホルダに固定する際に使用するボルトを挿通する機能のみを果たす。
上記スキージを製造する際には、上述したように、支持体の寸法が若干ながら変化することがあるが、この寸法変化により、固定用穴１３ｃの位置決め円穴１３ａに対する位置が設計から若干ずれたとしても、固定用穴１３ｃの開口径をボルト径に対して大きくしておくことにより、寸法変化を許容することができるのである。
【００３２】
なお、貫通孔１３ａ〜１３ｃの形成位置や個数は、スキージ１０を取り付けるスキージホルダの設計に依存し、特に限定されるものではない。
【００３３】
また、支持体１１の弾性部材１２に埋設した部分には貫通孔１４が形成され、弾性部材１２を構成するポリウレタンエラストマーがその内部にも充填されている。このような構成を備えることにより、支持体１１と弾性部材１２との接着強度がより向上し、支持体１１が弾性部材１２からより抜けにくくなる。
なお、貫通孔１４は必要に応じて形成すればよく、その形状や個数、形成位置は特に限定されない。
【００３４】
また、スキージ１０では、支持体１１の弾性部材１２に埋設していない部分の一部が屈曲している。
このような屈曲部を有することにより、支持体がたわんだり、湾曲したりして変形することをより確実に防止することができる。そして、この効果は一体成形する前において顕著である。
【００３５】
上記スキージでは、弾性部材の当接エッジの真直度は、スキージホルダへの取り付け前後で維持されることとなる。そのため、上記真直度は、スキージホルダへの取り付け前の状態で良好であることが望ましく、上記構成を備えたスキージでは、一体成形時に優れた真直度を確保することができる。
上記真直度は、その値が小さければ小さいほど望ましいが、一般的にスキージの幅が大きくなれば真直度は大きくなる傾向にある。そして、上記スキージでは、例えば、スキージの当接エッジの幅が２１０ｍｍ以下である場合には、上記真直度は、０．１０ｍｍ以下であることが望ましく、０．０３ｍｍ以下であることがより望ましい。
この範囲にあれば、印刷膜厚を均一性が印刷面全体に渡って優れることとなるからである。
【００３６】
上記スキージにおいて、芯材は弾性部材の先端面側に配設されているが、その配設位置や形状は、図１、２に示した配設位置及び形状に限定されるわけではなく、例えば、図５（ａ）〜（ｆ）に示すような例であってもよい。
図５（ａ）〜（ｆ）は、それぞれ、本発明に係るスクリーン印刷用スキージの別の一例を模式的に示す断面図である。
【００３７】
図５（ａ）に示すスキージ２０では、円柱状の芯材２５が弾性部材２２の先端面２２ａと接するように配設されている。なお、図５（ａ）中、２１は支持体、２２ｂは当接エッジである。
【００３８】
図５（ｂ）に示すスキージ３０では、円柱状の芯材３５が、先端面２２ａとともに当接エッジ２２ｂを構成する弾性部材の主面３２ｄと接するように配設されている。なお、図５（ｂ）中、２１は支持体、２２ｂは当接エッジである。
これらのように、上記スキージでは、芯材の表面は、弾性部材の当接エッジ部分以外の表面と接していてもよい。
【００３９】
図５（ｃ）に示すスキージ４０では、円柱状の芯材４５が、側面視した際の垂直方向中心線から当接エッジ４２ｂ側に偏在した位置に配設されている。なお、図５（ｃ）中、４１は支持体、４２ａは先端面である。
なお、上記スキージにおいて、芯材が当接エッジ近傍に偏在している場合、芯材の表面は露出してないことが重要である。当接エッジで芯材が露出している場合、印刷ペーストの流動を阻害し、印刷特性が低下することとなるからである。
【００４０】
上記スキージの芯材は、図５（ｄ）〜（ｆ）に示すように、角柱状の芯材であってもよい。
図５（ｄ）に示すスキージ５０は、図１に示すスキージ１０において、弾性部材５２に配設する芯材を円柱状の芯材から、角柱状（板状）の芯材４５に変更した例である。なお、図５（ｄ）中、５１は支持体、５２ａは先端面、５２ｂは当接エッジである。
このように、上記スキージにおいて、芯材の形状は特に限定されず、例えば、円柱状、角柱状等の柱状等が挙げられる。また、芯材が柱状である場合、その底面の形状は任意の形状であればよい。
【００４１】
図５（ｅ）に示すスキージ６０では、弾性部材６２に配設した芯材６５の一部が、先端面６２ａから突出した形状を有している。なお、図５（ｅ）中、６１は支持体、６２ｂは当接エッジである。
このように、上記スキージでは、当接エッジ以外の部分からであれば、その一部が弾性部材の先端面から突出していてもよい。
【００４２】
図５（ｆ）に示すスキージ７０では、弾性部材７２に配設した角柱状の芯材７５が、側面視した際の垂直方向中心線から外れた偏在した位置に配設されている。なお、図５（ｆ）中、７１は支持体、７２ａは先端面、７２ｂは当接エッジである。
このように、芯材が角柱状の場合もまた、その配設位置は偏在していてもよい。
【００４３】
次に、上記スキージにおける芯材の配設位置について、もう少し具体的に説明する。
本発明のスキージ（当接部材）においては、芯材の配設位置を以下の通り定義する。
図６（ａ）、（ｂ）は、芯材の配設位置を説明するための模式図である。
ここで、図６（ａ）には、円柱状の芯材８５Ａを配設した弾性部材を、図６（ｂ）には、角柱状の芯材８５Ｂを配設した弾性部材を示す。また、図６（ａ）、（ｂ）において、８２は弾性部材、８２ａは先端面、８２ｂは当接エッジ、８２ｄは主面を示す。
そして、配設位置については、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、先端面８２ａと芯材８５Ａ又は８５Ｂの先端面８２ａに最も近い部分との距離「高さ方向距離ＬＨ」、及び、主面８２ｄと芯材８５Ａ又は８５Ｂの主面８２ｄに最も近い部分との距離「厚さ方向距離ＬＴ」に基づいて定める。芯材の一部が先端面から突出している場合は、高さ方向距離ＬＨは、０とする。
【００４４】
そして、上記スキージにおいて、上記高さ方向距離ＬＨの望ましい上限は２．０ｍｍであり、より望ましい上限は０．５ｍｍである。一方、上記厚さ方向距離ＬＴの望ましい上限は３．０ｍｍであり、より望ましい上限は０．５ｍｍである。また、両者ともに望ましい下限は、０．１ｍｍ程度である。
これらの範囲にあれば、当接エッジが優れた真直度を有するスキージを確実に製造することかできるからである。
【００４５】
また、上記スキージの形状は、図７に示すような形状であってもよい。
図７は、本発明に係るスクリーン印刷用スキージの別の一例を模式的に示す斜視図である。
図７に示すスキージ９０は、芯材９５の形状が異なる以外は、図１に示したスキージ１０と同様の構成を備える。従って、図７中、９１は支持体、９２は弾性部材、９３ａ〜９３ｃ、９４は貫通孔、９２ａは先端面を示す。
スキージ９０は、芯材９５として、板状体を屈曲させ、更にその側面に突出部９２ａを有する形状をした芯材９５が配設されている。そして、突出部９２ａは、弾性部材９２の側面９２ｃから突出している。
このような突出部９２ａを設けることにより、後述する方法でスキージ９０を一体成形により製造する際に、芯材９５を金型内で所定の位置に確実に固定することができる。
また、芯材９５は、屈曲した形状を有するため、曲げ剛性がより向上することとなり、更に、一体成形時に、弾性部材の厚さ方向の収縮及び幅方向の収縮のそれぞれをより確実に抑制することができ、より優れた真直度を確保することができる。
なお、上述したような円柱状や角柱状の芯材を配設する場合もまた、その一部は、弾性部材の側面から突出していてもよい。
【００４６】
また、ここまで説明したスキージにおいて、弾性部材の形状は一部面取りが施されている以外は板状（略板状）であるが、本発明に係るスキージを構成する弾性部材の形状は、板状に限定されず、例えば、切欠き部を有する形状であってもよい。
図８（ａ）、（ｂ）は、それぞれ本発明に係るスクリーン印刷用スキージの別の一例を模式的に示す断面図である。
図８（ａ）に示すスキージ１３０は、支持体の一部を埋設した弾性部材１３２の形状が、側面視した際に台形状の切欠き部を有する形状である。なお、図８（ａ）において、１３２ａは先端面、１３２ｂは当接エッジ、１３５は芯材である。
また、図８（ｂ）に示すスキージ１４０は、支持体の一部を埋設した弾性部材１４２の形状が、側面視した際に三角形の切欠き部を有する形状である。なお、図８（ｂ）において、１４２ａは先端面、１４２ｂは当接エッジ、１４５は芯材である。
このように、上記弾性部材の形状は、板状に限定されるわけではなく、一部切欠き部を有する形状であってもよい。さらには、その側面視形状が、例えば、任意の多角形状等であってもよい。
【００４７】
ここまで、説明したスキージでは、支持体の弾性部材に埋設した部分が平板状であるが、上記支持体の上記弾性部材に埋設した部分は、その一部が屈曲した形状であってもよい。この場合、上記支持体の上記弾性部材に対する引き抜き強度がより大きくなるからである。
【００４８】
また、上記スキージでは、支持体の弾性部材に埋設された部分の表面には、接着剤層が形成されていてもよい。これにより、支持体と弾性部材との接着強度が向上し、支持体が弾性部材からより外れにくくなるからである。
また、上記芯材の表面に接着剤層が形成されていてもよい。これにより、芯材と弾性部材と接着強度が向上し、両者の界面での剥離等がより発生しにくくなるからである。
ここで、接着剤としては特に限定されず、通常金属や樹脂に用いるものを使用することができる。具体例としては、例えば、ウレタン系、ポリエステル系、シラン系、ポリアミド系、フェノール系の接着剤を使用することができる。
また、接着剤層に代えてシランカップリング剤層が形成されていてもよい。
【００４９】
さらに、上記スキージでは、支持体の弾性部材に埋設された部分の表面に粗化面が形成されていてもよい。粗化面を形成することで、アンカー効果により、支持体と弾性部材との接着強度が向上し、支持体が弾性部材からより外れにくくなるからである。
また、上記芯材の表面に粗化面が形成されていてもよい。これにより、芯材と弾性部材と接着強度が向上し、両者の界面での剥離等がより発生しにくくなるからである。
上記粗化面を形成する方法としては特に限定されず、例えば、エッチング処理、メッキ処理、研磨処理、酸化処理、サンドブラストによる研削処理等が挙げられる。
【００５０】
上記スキージにおいて、支持体及び弾性部材のそれぞれのサイズや、自由端長さは特に限定されず、取り付けるスクリーン印刷装置の設計に応じて適宜選択すればよい。なお、一般的な弾性部材のサイズは、厚さが５〜２０ｍｍ、高さが３０〜９０ｍｍ、幅が１００〜３００ｍｍ、自由端長が１０〜３０ｍｍ程度である。勿論、上記弾性部材のサイズがこのサイズに限定されるわけではない。
【００５１】
次に、上記スキージ（本発明の当接部材）を構成する構成部材の材質等について説明する。
上記支持体は、上記弾性樹脂よりも線膨張係数の小さいものであれば特に限定されず、上記支持体の材料の具体例として、例えば、鋼板、亜鉛めっき鋼板等のめっき鋼板、ステンレス鋼板、銅板、りん青銅板、アルミ板等の金属鋼板が挙げられる。
また、上記支持体の材質としては、ポリカーボネート、アクリル、ガラスエポキシ等の硬質樹脂も使用可能である。
これらの金属製等の支持体は、剛直であるため（弾性率が大きいため）変形しにくく、切削や変形等の加工が比較的容易であり、また、安価であるため経済的にも有利である。
また、金属製の支持体は他の硬質材料と比べて、ポリウレタンエラストマー等との密着性に優れるため、支持体が弾性部材から引き抜かれにくい。
また、金属製の支持体では、使用時の弾性部材の摺動による振動が発生しにくく、スキージとして使用した場合に印刷膜厚の均一性に優れる。
【００５２】
上記芯材の材質は、上記弾性樹脂よりも線膨張係数の小さいものであれば特に限定されず、その具体例として、例えば、支持体を材料として例示した金属鋼板と同様の材質の金属、同様の硬質樹脂等が挙げられる。
【００５３】
上記芯材の線膨張係数は、上記弾性樹脂の線膨張係数よりも小さければ特に限定されないが、上記弾性樹脂の線膨張係数よりも上記支持体の線膨張係数に近いことが望ましい。
この場合、一体成形時の変形を抑制する効果（弾性部材の先端面に優れた真直度を付与する効果）をより確実に享受することができるからである。
そして、上記芯材の線膨張係数は、上記支持体の線膨張係数よりも小さくてもよい。
【００５４】
上記芯材の線膨張係数は、上記支持体の線膨張係数と同一であることがより望ましく、そのため、上記芯材の材質は、上記支持体の材質と同一であることがより望ましい。
【００５５】
上記弾性部材の材質は、弾性樹脂であれば特に限定されず、例えば、ポリウレタンエラストマー、シリコーンゴム、エチレン−プロピレン系ゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム等が挙げられる。そして、これらの弾性樹脂は、上に例示した支持体よりも大きい線膨張係数を有している。
これらのなかでは、機械的強度及び耐磨耗性に優れる点からポリウレタンエラストマーが望ましい。
また、ポリウレタンエラストマーとしては、ポリエステルポリオール又はポリエーテルポリオールからなるポリオール成分とイソシアネート成分との反応物であるウレタンプレポリマーを硬化剤にて硬化させたものを用いることができるが、より耐磨耗性に優れる点で、ポリオール成分として、ポリエステルポリオールを用いたものが望ましい。
【００５６】
上記ポリエステルポリオールとしては、ジカルボン酸とグリコール成分とを脱水縮合させたものを用いることができる。
上記ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸等が挙げられる。これらは単独で用いても良いし、２種以上用いても良い。
これらのなかでは、コハク酸を用いることが望ましい。弾性部材の諸物性、特に、耐溶剤性に優れるからである。
【００５７】
上記グリコール成分としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン、ネオペンチルグリコール等が挙げられる。これらは単独で用いても良いし、２種以上併用しても良い。
また、上記ジカルボン酸と上記グリコール成分とは、モル比１．１〜１．３にて１５０〜３００℃で反応させればよい。
【００５８】
上記ポリエステルポリオールとしては、特に、エチレングリコール、ジエチレングリコール及びコハク酸からなるポリエステルポリオール（以下、ポリエステルポリオールＡともいう）１０〜９０重量％と、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール及びコハク酸からなるポリエステルポリオール（以下、ポリエステルポリオールＢともいう）９０〜１０重量％の混合物が望ましい。
【００５９】
上記混合物は、ポリエステルポリオール成分Ａ２０〜８０重量％と、ポリエステルポリオール成分Ｂ８０〜２０重量％の混合物であることがより望ましい。
このような混合物を用いることで、ポリウレタンエラストマーの耐有機溶剤性が極めて優れることとなるからである。この理由を以下に説明する。
【００６０】
上記ポリエステルポリオールＡは、ジカルボン酸が短鎖長のコハク酸からなり、グリコール成分が短鎖長のエチレングリコールと共にジエチレングリコールよりなるため、コハク酸の有するメチレン基とエチレングリコールの有するメチレン基によって、ポリエステルポリオールにおけるエステル基密度を高めると共に、結晶性を高め、更に、ジエチレングリコールのエーテル基もまた、ポリエステルポリオールの結晶性を高めることとなる。かくして、ポリエステルポリオールＡは、極性及び結晶性が共に高く、得られるポリウレタンエラストマーに非常に高度な耐有機溶剤性を与えることとなる。
【００６１】
一方、上記ポリエステルポリオールＢは、上記ポリエステルポリオールＡにおいて、エチレングリコール成分に代えて、分子内に対称的に側鎖メチル基を有するネオペンチルグリコール成分を有する。しかし、このネオペンチルグリコールは、比較的短鎖長であるので、ポリエステルポリオールのエステル基密度、従って、ポリエステルポリオールＢにポリエステルポリオールＡと実質的に同じ程度の極性を与えるが、上記メチル基によって、ポリエステルポリオールＢの結晶性を低めると共に、ポリエステルポリオールＢに疎水性を与えることとなる。
【００６２】
このように、極性及び結晶性共に高いポリエステルポリオールＡと共に、ほぼ同等の極性を有するが、結晶性のやや低いポリエステルポリオールＢを用いることによって、ポリエステルポリオール成分としての極性を保持しつつ、その結晶性を低めて、得られるポリウレタンエラストマーの耐有機溶剤性を保持しながら、その製造に際しては、ポリイソシアネートとの相溶性を著しく高めることができる。
従って、上記混合物によれば、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートとを速やかに均一に混合することができるので、注型成形によってポリウレタンエラストマーを得ることができる。
【００６３】
上記イソシアネート成分として特に限定されず、例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、これらの混合物、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、カルボジイミド変性ＭＤＩ、水添ＭＤＩ、ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
【００６４】
上記硬化剤としては、従来公知の硬化剤を用いることができ、具体例としては、例えば、１，４−ブタンジオール、エタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ビスヒドロキシエトキシベンゼン、ヒドロキノン−ビス（２−ヒドロキシエチル）エーテル、３，３’−ジクロロ４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン等の２官能性硬化剤や、トリメチロールプロパン、グリセリン、１，２，６−ヘキサントリオール、１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、１，１，１−トリス（ヒドロキシエトキシメチル）プロパン、ジグリセリン、ペンタエリスリトール等の３価及びこれ以上の多価アルコール、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン等のアミノ多価アルコール、及びこれら多官能性化合物にてアルキレンオキサイド、例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、又はこれらの混合物を開環重合させてなるアミノ多価アルコール等が挙げられる。
これらのなでは、２価アルコールと３価アルコールとが併用されることか望ましい。但し、３価アルコールは、過多に用いるときは、得られるエラストマーの反発弾性を低くするので、通常、２価アルコールと３価アルコールとの合計量に基づいて、４０モル％以下の範囲で用いられることが望ましい。特に、１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとの組み合わせが好適である。
【００６５】
また、これら硬化剤は、上記ポリイソシアネートに対して、通常、イソシアネート基とポリエステルポリオール及び硬化剤の水酸基又はアミノ基の有する活性水素の当量数との比が１．００〜１．５０になるように配合される。
【００６６】
次に、上記スキージを製造する方法について説明する。
上記スキージの製造は、金型の成形空間内に、芯材と支持体の一部とが位置するように配置し、金型内に未硬化の樹脂組成物を注入した後、樹脂組成物を硬化させ、支持体と弾性部材と芯材とを一体成形することにより行う。
【００６７】
もう少し詳しく図面を参照しながら説明する。
図９（ａ）は、本発明に係るスクリーン印刷用スキージの製造工程において、金型内に芯材と支持体とを配置し、樹脂組成物を注入した後の金型を模式的に示す上面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線断面図であり、（ｃ）は、（ｂ）のＣ−Ｃ線断面図である。
図９では、図１に示したスキージ１０を例にその製造方法を説明する。
【００６８】
スキージ１０を製造する際には、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、２０１ａ及び２０１ｂからなる金型内の底面側（製造する弾性部材の先端面側）に芯材１５を配置するとともに、支持体１１をその一部が弾性部材１２に埋設する位置で保持部材（図示せず）を用いて保持した状態で、樹脂組成物を注入し、硬化させる。
このとき、芯材１５は、その配設位置（高さ方向距離ＬＨ及び厚さ方向距離ＬＴ）が所定の位置となるように長さを調整し、また、必要に応じて、端面を加工しておく。具体的には、例えば、製造する弾性部材の先端面と側面との交線部分の面取り形状に対応する金型内壁の湾曲部分で芯材１５が保持されるように加工しておけばよい。
また、芯材として、図７に示したような突出部を備えた芯材を使用する場合には、金型内壁に対応する凹部を設けることにより、芯材を所定の位置に配設することができる。
さらに、場合によっては、両面テープ等で芯材を金型内壁に固定してもよい。
また、芯材の表面に接着剤層や粗化面を形成する処理を施す場合には、一体成形前に各処理を行っておく。ここで、接着剤層を形成する処理を行う場合は、ブラシ、スポンジローラー等を使用して接着剤を均一に塗布し、必要に応じて、乾燥すればよい。
【００６９】
また、支持体１１には、必要に応じて予め所定の加工、即ち、曲げ加工や貫通孔の形成等を行っておくことが望ましい。弾性部材に埋設しない部分の加工であれば、支持体と弾性部材とを一体成形した後でも可能ではあるが、一体成形前に加工を行うほうが容易に行うことができ、また、弾性部材等を損傷させるおそれもないからである。
また、支持体の弾性部材の埋設される部分に接着剤層や粗化面を形成する処理を施す場合には、一体成形前に各処理を行っておく。ここで、接着剤層を形成する処理を行う場合は、ブラシ、スポンジローラー等を使用して接着剤を均一に塗布し、必要に応じて、乾燥すればよい。
【００７０】
また、弾性部材がポリウレタンエラストマーからなる場合、ポリオール成分とイソシアネート成分とを反応させてプレポリマーとし、このプレポリマーを硬化剤により架橋硬化させるプレポリマー法や、ポリオール成分とイソシアネート成分と硬化剤とを一括して混合し、架橋硬化させるワン・ショット法を採用することができる。
ここで、ポリオール成分としてポリエステルポリオールを用いる場合、特に、ポリエステルポリオールＡとポリエステルポリオールＢとの混合物を用いる場合には、ワン・ショット法を採用することが望ましい。上述したポリエステルポリオールは比較的高い粘度を有するからである。
【００７１】
一体形成時の硬化条件は、弾性部材の材質に応じて適宜設定すればよいが、例えば、上記ポリエステルポリオールＡ及びＢの混合物をポリオール成分とするポリウレタンエラストマーを成形させる場合は、１００〜１５０℃で、２０〜１２０分間、金型内で硬化させ、さらに金型から取り出した後、後硬化させることが望ましい。後硬化は１００〜１２０℃で、３〜２４時間の条件で行うことが望ましい。
このような方法を用いることにより、上記スキージを製造することができる。
そして、このような製造方法によれば、金型内での成形により、当接エッジ等に精度に優れた所定の面取り形状を形成することができる。
【００７２】
次に、上記スキージの使用方法について説明する。
図１０は、本発明に係るスクリーン印刷用スキージの使用方法を説明するための側面図である。図１０では、図１に示したスキージ１０を例にその使用方法を説明する。
スキージ１０は、スクリーン印刷装置（図示せず）が備えるスキージホルダに固定して使用する。
即ち、図１０に示すように、スキージ１０は、支持体１１に形成された貫通孔１３にボルト１８を挿通してスキージホルダ１６に固定する。このとき、スキージ１０は、板状のアルミブロック１７をスキージホルダ１６との間に介在させて固定する。また、アルミブロック１７は、貫通孔１３と連通する位置にボルト１８を挿通するための貫通孔を備えている。なお、アルミブロック１７に形成された貫通孔は、ボルト１８を挿通させるための固定用穴である。
そして、スキージ１０は、スキージホルダに取り付けた状態でスクリーン印刷装置を稼働させることにより使用する。
上記スキージでは、既に説明したように、スキージホルダに取り付ける際に、弾性部材に一切負荷が掛からないため、取り付け時のボルト締めにより弾性部材が変形するとの不都合が生じることがない。
【００７３】
また、図１０に示した使用態様では、アルミブロック１７を介在させてスキージ１０をスキージホルダ１６に固定しているが、このアルミブロック１７は必要に応じて介在させればよい。
なお、アルミブロック１７は、スキージ１０の、厚さ方向の取り付け位置を規定する機能を有している。
【００７４】
また、上記スキージを用いて行う印刷条件は特に限定されないが、スキージ取付角６０〜８０°、ギャップ（被印刷物とスクリーンとの隙間）０．５〜２．５ｍｍ、スキージ押し込み量０．１〜０．５ｍｍ、スキージ印圧２〜６ｋｇ／ｃｍの条件で印刷を行う場合に好適に使用することができる。
【００７５】
以上説明したように、上記スキージは、上記支持体と上記弾性部材とを備え、上記支持体の一部が上記弾性部材に埋設されるように両者が一体成形されており、スキージホルダに取り付ける際に、弾性部材には一切負荷が掛からないため、スキージホルダに固定した後も、弾性部材が変形することがなく、弾性部材の先端面に良好な真直度を付与することができる。
さらに、上記スキージは、上記弾性部材の先端面側に芯材が配設されているため、当接エッジが極めて優れた真直度を有している。
そのため、上記スキージを用いることにより、高い膜厚精度でスクリーン印刷を行うことができる。
【００７６】
ここまでは、当接部材がスキージである場合を例に、本発明の当接部材について説明してきたが、同様の構成を備えた本発明の当接部材は、電子写真装置用のクリーニングブレードや現像ブレードとしても好適に使用することができる。
【００７７】
以下本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００７８】
（実施例１）
本実施例では、支持体の弾性部材に埋設した部分に貫通孔を形成しなかった以外は、図１、２に示した形状のスキージを作製した。なお、寸法比率は図１、２のスキージと同一ではない。
【００７９】
弾性部材用樹脂組成物の調製
（１）エチレングリコール（三菱化学株式会社製）及びジエチレングリコール（三菱化学株式会社製）の等モル混合物とコハク酸（三井化学株式会社製）とをテトラブチルチタネート触媒の存在下、２００〜２５０℃で加熱し、減圧脱水しながら、２４時間反応させて、末端水酸基を有し、水酸基価５７．７のポリエステルポリオールＡを得た。
【００８０】
（２）上記（１）とは別に、ジエチレングリコール（三菱化学株式会社製）及びネオペンチルグリコール（三菱ガス化学株式会社製）の等モル混合物とコハク酸（三井化学株式会社製）とをテトラブチルチタネート触媒の存在下、２００〜２５０℃で加熱し、減圧脱水しながら、２４時間反応させて、末端水酸基を有し、水酸基価５３．４のポリエステルポリオールＢを得た。
【００８１】
（３）次に、上記ポリエステルポリオールＡ７５モル部（５３．３９重量部）と上記ポリエステルポリオールＢ２５モル部（１８．２４重量部）とを混合し、１００℃に加熱し、攪拌しながら減圧乾燥した。
このようにして得たポリエステルポリオール混合物に、１，４−ブタンジオール（三菱化学株式会社製）４．１１重量部とトリメチロールプロパン（三菱ガス化学株式会社製）０．５６重量部とを加え、３分間予備混合した後、これにカルボンジイミド変性したＭＤＩ（４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、イソシアネート量２９％、三井化学株式会社製）２７．７５重量部を加え、島崎製作所社製アジターＳＶを用い、一定の回転数（４５０ｒｐｍ）で混合物が均一で透明になるまで混合し、弾性部材用樹脂組成物とした。なお、この弾性部材用樹脂組成物を硬化してなるウレタンエラストマーの線膨張係数は、１．０４×１０−４／℃である。
【００８２】
支持体の用意
鉄（ＳＰＣＣ）製の板金を加工し、厚さ１．６ｍｍ、幅２００ｍｍ、高さ（図２（ａ）中、Ｈ１）４０ｍｍで、端部（後工程で弾性部材に埋設される側と反対側）に屈曲部を有する支持体を用意した。
また、この支持体においては、正面図における下端から２８ｍｍの位置であって、左端から順に５９．５ｍｍ、７８．５ｍｍ、１２６．５ｍｍ及び１４５．５ｍｍの位置のそれぞれに貫通孔ａ〜ｄを形成した。ここで、貫通孔ａは断面が直径５ｍｍの円形の貫通孔であり、貫通孔ｂ、ｃは断面が直径５．５ｍｍの円形の貫通孔であり、貫通孔ｄは断面が短径５ｍｍ、長径７ｍｍの長円形の貫通孔である。
なお、この支持体の線膨張係数は、１．１７×１０−５／℃である。
【００８３】
芯材の用意
直径６ｍｍ、長さ２０５ｍｍで、鉄（ＳＳ４００）製の芯材を準備し、その端部に、金型内に配置した際に、高さ方向距離ＬＨ（図６（ａ）参照）が、２．０ｍｍになるように面取り加工を施した。
なお、この芯材の線膨張係数は、１．１７×１０−５／℃である。
【００８４】
支持体と弾性部材との一体成形
幅２０５ｍｍ、厚さ９ｍｍ、高さ４０ｍｍで、先端面と側面との交線部分がＲ面取り形状（Ｒ＝５ｍｍ）となり、先端面の当接エッジがＲ面取り形状（Ｒ＝０．３ｍｍ）となる弾性部材を成形するための金型を用意した。
この金型に、厚さ方向距離ＬＴ（図６（ａ）参照）が１．５ｍｍとなるように上記芯材を配置するとともに、自由端長さＬｆ（図２（ａ）参照）が１９ｍｍとなるように上記支持体を配設し、金型内に上記弾性部材用樹脂組成物を注型し、１１０℃で１時間硬化させた後、室温に戻るのを待って弾性部材を金型から取り外し、スキージを完成した。
【００８５】
（実施例２）
芯材の厚さ方向距離ＬＴが３．０ｍｍとなるように芯材の配設位置を変更した以外は、実施例１と同様にしてスキージを製造した。
【００８６】
（実施例３）
芯材の厚さ方向距離ＬＴが０．５ｍｍとなるように芯材の配設位置を変更した以外は、実施例１と同様にしてスキージを製造した。
【００８７】
（実施例４）
芯材の高さ方向距離ＬＨが１．０ｍｍとなるように、芯材の端面に面取り加工を施した以外は、実施例３と同様にしてスキージを製造した。
【００８８】
（実施例５）
芯材の高さ方向距離ＬＨが０．５ｍｍとなるように、芯材の端面に面取り加工を施した以外は、実施例３と同様にしてスキージを製造した。
【００８９】
（実施例６）
芯材として、厚さ２ｍｍ、長さ２０５ｍｍ、幅１０ｍｍの角柱状で、鉄（ＳＳ４００）製の芯材を準備し、その端部に、金型内に配置した際に、高さ方向距離ＬＨ（図６（ｂ）参照）が、１．０ｍｍになるように面取り加工を施した。
そして、丸棒の芯材に代えて、この芯材を厚さ方向距離ＬＴ（図６（ｂ）参照）が１．５ｍｍとなるように金型に配設した以外は、実施例１と同様にしてスキージを製造した。
【００９０】
（実施例７）
芯材の厚さ方向距離ＬＴが３．０ｍｍとなるように芯材の配設位置を変更した以外は、実施例６と同様にしてスキージを製造した。
【００９１】
（実施例８）
芯材の厚さ方向距離ＬＴが０．５ｍｍとなるように芯材の配設位置を変更した以外は、実施例６と同様にしてスキージを製造した。
【００９２】
（比較例１）
芯材を配設しなかった以外は、実施例１と同様にしてスキージを製造した。
【００９３】
スキージの評価
実施例及び比較例で製造したスキージについて、その真直度を下記の方法で測定した。測定結果をグラフとして図１１に示した。
（真直度の測定）
投影機として、測定投影機ＰＪ−Ａ３０００（ミツトヨ社製）を使用し、投影レンズとして５０倍投影レンズを使用し、透過光にて計測した。
具体的には、投影機上に測定試料（スキージ）を、支持体の屈曲部が下方向に向き、弾性部材の当接エッジが上方向に向くように載置する。このとき、スキージの幅方向（Ｙ軸方向）が左右方向、高さ方向（Ｚ軸方向）が前後方向、厚さ方向（Ｘ軸方向）が投影機の焦点方向（上下方向）となるようにする。
そして、当接エッジの焦点を合わせ、当接エッジの直線部分の両端（先端面と側面との交線部分に設けられた面取り部分を除く部分）で高さ方向（Ｚ軸方向）のゼロ合せを行い、その後、当接エッジのＹ座標とＺ座標を読み取った。
そして、読み取った座標に基づき、グラフを作製した。
【００９４】
図１１に示した結果から明らかなように、比較例で製造したスキージは、芯材が配設されておらず、当接エッジの真直度の最大値が約０．１８ｍｍであったのに対し、芯材を配設することで、当接エッジの真直度を０．１０ｍｍ以下とすることができ、更に、芯材の配設位置を調節することにより当接エッジの真直度を０．０３ｍｍ以下とすることが可能であった。
【符号の説明】
【００９５】
１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、９０、１３０、１４０  スキージ
１１、２１、３１、４１、５１、６１、７１、９１、１３１、１４１  支持体
１２、２２、３２、４２、５２、６２、７２、９２、１３２、１４２  弾性部材
１５、２５、３５、４５、５５、６５、７５、９５、１３５、１４５  芯材
【図１】
2012061674.tif 000003
【図２】
2012061674.tif 000004
【図３】
2012061674.tif 000005
【図４】
2012061674.tif 000006
【図５】
2012061674.tif 000007
【図６】
2012061674.tif 000008
【図７】
2012061674.tif 000009
【図８】
2012061674.tif 000010
【図９】
2012061674.tif 000011
【図１０】
2012061674.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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