(57)【要約】【課題】ドライブシャフトベアリングの軸線方向への位置決め精度を向上させる。【解決手段】ドライブシャフトベアリングを挟持するブラケット３０および軸受キャップ４０と、これらのブラケットおよび軸受キャップを両端で締結するボルト３４と、を備える。ブラケット３０は、ドライブシャフトベアリング１０が組付基準面３５に対向する方向と同じ方向に向かって雌ねじ３６から外部まで貫通したピン挿通孔３７と、このピン挿通孔３７に圧入されるとともに、一端部が雌ねじ３７に螺着されたボルト３４に押圧されたピン３８と、を有する。また、軸受キャップ４０は、ピン３８を覆うように被締結部４２に一体形成されて、ピン３８の他端部に押圧された被押圧部４５を有する。【選択図】図３
2012026495.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドライブシャフトベアリングを挟持するブラケットおよび軸受キャップと、これらのブラケットおよび軸受キャップを両端で締結するボルトと、を備え、
前記ブラケットは、前記ドライブシャフトベアリングの外周の略半周部分を支持するブラケット側支持部と、このブラケット側支持部の両端部にドライブシャフトの軸線方向に平行に形成された軸受キャップ締結面と、この軸受キャップ締結面に対して直交する方向に形成され、前記ボルトが螺着される雌ねじと、前記ドライブシャフトベアリングの片側面を当接させることで当該ドライブシャフトベアリングを組付基準位置に配置させるための組付基準面と、を有し、
前記軸受キャップは、前記ドライブシャフトベアリングの外周の残り略半周部分を支持し且つ前記ドライブシャフトベアリングに対してその軸線方向へ係合するように形成された軸受キャップ側支持部と、この軸受キャップ側支持部の両端部に形成された、前記軸受キャップ締結面に締結される被締結部と、前記ボルトが挿通されるボルト挿通孔と、を有する、ドライブシャフトベアリングのハウジング装置において、
前記ブラケットは、前記ドライブシャフトベアリングが前記組付基準面に対向する方向と同じ方向に向かって前記雌ねじから外部まで貫通したピン挿通孔と、このピン挿通孔に圧入されるとともに、一端部が前記雌ねじに螺着された前記ボルトに押圧されたピンと、を更に有し、
前記軸受キャップは、前記ピンを覆うように前記被締結部に一体形成されて、前記ピンの他端部に押圧された被押圧部を更に有する、
ことを特徴とするドライブシャフトベアリングのハウジング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドライブシャフトを支持するベアリングのハウジング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、図９〜図１１に示すような、車両のドライブシャフトを支持するベアリング（以下「ドライブシャフトベアリング」という。）のハウジング装置が知られている。符号１０はドライブシャフトであり、このドライブシャフト１０に、ドライブシャフトベアリング２０が位置決めされた状態で嵌め付けられている。ドライブシャフトベアリング２０は、車両側に締結されたブラケット７０と、軸受キャップ８０とで挟持されることで支持されている。
【０００３】
ブラケット７０は、ドライブシャフトベアリング２０の外周の略半周部分を支持する支持部７１と、この支持部７１の両端部にドライブシャフト１０の軸線方向に平行に形成された軸受キャップ締結面７２と、この軸受キャップ締結面７２に対して直交する方向に形成された雌ねじ７６と、ドライブシャフトベアリング２０の片側面を当接させることで当該ドライブシャフトベアリング２０を軸線方向の組付基準位置に配置するよう設けられた組付基準面７５と、を備える。ブラケット７０の基礎部７３は車両に対してボルト７４にて締結されている。上記支持部７１は、図１０に示すように、ドライブシャフトベアリング２０の外径に対応した内径面７１１を有する。
【０００４】
軸受キャップ８０は、ドライブシャフトベアリング２０の外周の残り略半周部分を支持し、且つ、ドライブシャフトベアリング２０に対してその軸線方向へ係合するように形成された支持部８１と、この支持部８１の両端部に形成された、前記軸受キャップ締結面７２に締結される被締結部８２と、ボルト７４が挿通されるボルト挿通孔８３と、を備えている。上記支持部８１は、図１０に示すように、ドライブシャフトベアリング２０の外径および幅に対応した溝を形成しており、この溝にドライブシャフトベアリング２０が嵌まり込んで当該ベアリング２０の径方向および軸線方向の位置が概ね決まっている。
【０００５】
上記軸受キャップ８０は、その製造コストを低く抑えるために、プレス加工により作製されており機械加工は施されていない。
【０００６】
なお、特許文献１には、ドライブシャフトベアリングの位置決めに関するものではないが、クランクシャフトをクランクケースの軸受孔にベアリングを介して回転自在に支持させ、このベアリングと軸受孔間の径方向のガタつきを防止するためのガタ吸収手段が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１０５９２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、軸受キャップ８０として、プレス加工により作製され、機械加工が施されていないものが使用されると、ドライブシャフトベアリング２０が嵌まり込む支持部８１の溝幅寸法Ｗ（図１０参照）のバラツキが大きいことから、ドライブシャフトベアリング２０の軸線方向への位置決めの誤差が大きくなり易いという問題があった。つまり、プレス加工により作製された軸受キャップ８０を使用すると、上記溝幅寸法Ｗは約±１．０ｍｍのバラツキが発生する場合があり、その分だけドライブシャフトベアリング２０の軸線方向への位置決めの誤差が発生する可能性があった。
【０００９】
ドライブシャフトベアリング２０の位置決めの誤差が大きいと、その結果として、ドライブシャフト１０の軸線方向位置の誤差も大きくなり、ドライブシャフト１０の端部のスプライン嵌合部の噛合い量が不足したり、ギヤケース内でドライブシャフト１０に装着されるシール材の当たり位置が不適切になることなどが懸念される。
【００１０】
本発明は既述の問題点に鑑みて創案されたものであり、ドライブシャフトベアリングの軸線方向への位置決め精度を向上させることを可能とするドライブシャフトベアリングのハウジング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述の課題を解決するための手段として、本発明のドライブシャフトベアリングのハウジング装置は、以下のように構成されている。
【００１２】
すなわち、本発明のドライブシャフトベアリングのハウジング装置は、ドライブシャフトベアリングを挟持するブラケットおよび軸受キャップと、これらのブラケットおよび軸受キャップを両端で締結するボルトと、を備え、前記ブラケットは、前記ドライブシャフトベアリングの外周の略半周部分を支持するブラケット側支持部と、このブラケット側支持部の両端部にドライブシャフトの軸線方向に平行に形成された軸受キャップ締結面と、この軸受キャップ締結面に対して直交する方向に形成され、前記ボルトが螺着される雌ねじと、前記ドライブシャフトベアリングの片側面を当接させることで当該ドライブシャフトベアリングを組付基準位置に配置させるための組付基準面と、を有し、前記軸受キャップは、前記ドライブシャフトベアリングの外周の残り略半周部分を支持し且つ前記ドライブシャフトベアリングに対してその軸線方向へ係合するように形成された軸受キャップ側支持部と、この軸受キャップ側支持部の両端部に形成された、前記軸受キャップ締結面に締結される被締結部と、前記ボルトが挿通されるボルト挿通孔と、を有するものを前提としている。そして、前記ブラケットは、前記ドライブシャフトベアリングが前記組付基準面に対向する方向と同じ方向に向かって前記雌ねじから外部まで貫通したピン挿通孔と、このピン挿通孔に圧入されるとともに、一端部が前記雌ねじに螺着された前記ボルトに押圧されたピンと、を更に有し、前記軸受キャップは、前記ピンを覆うように前記被締結部に一体形成されて、前記ピンの他端部に押圧された被押圧部を更に有することを特徴としている。
【００１３】
かかる構成を備えるドライブシャフトベアリングのハウジング装置によれば、ボルトを締め付けることにより、ドライブシャフトベアリングの側面が組付基準位置に配置されるので、軸受キャップの溝幅等の寸法精度が低くても、ドライブシャフトベアリングの軸線方向への位置決め精度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のドライブシャフトベアリングのハウジング装置によれば、ボルトを締め付けることにより、ドライブシャフトベアリングの側面が組付基準位置に配置されるので、軸受キャップの溝幅等の寸法精度が低くても、ドライブシャフトベアリングの軸線方向への位置決め精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態に係るドライブシャフトベアリングのハウジング装置を示す図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。但し、ドライブシャフトは断面化していない。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図３のＣ矢視図であって、軸受キャップおよびボルトを省略して表した図である。
【図５】図１のＢ−Ｂ断面に対応するブラケットの断面図であって、組付工程を説明するための図である。
【図６】図１のＡ−Ａ断面に対応する図であって、組付工程を説明するための図である。
【図７】図１のＢ−Ｂ断面に対応する図であって、組付工程を説明するための図である。
【図８】図１のＢ−Ｂ断面に対応する図であって、ボルトの脱落前後を示す図である。
【図９】従来例に係るドライブシャフトベアリングのハウジング装置を示す図である。
【図１０】図９のＡ−Ａ断面図である。但し、ドライブシャフトは断面化していない。
【図１１】図９のＢ−Ｂ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１〜図４は、本発明の実施の形態に係るドライブシャフトベアリングのハウジング装置を示す図である。
【００１７】
符号１０は車両に搭載されたドライブシャフト１０を示している。このドライブシャフト１０には、ドライブシャフトベアリング２０がＣ型止め輪１１等により位置決めされた状態で嵌め付けられている。
【００１８】
ドライブシャフトベアリング２０は、ブラケット３０と、軸受キャップ４０とで挟持された状態で支持されている。
【００１９】
ブラケット３０は、支持部３１、軸受キャップ締結面３２、雌ねじ３６、組付基準面３５、ピン挿通孔３７等を備え、その基礎部３３が車両に対して最適な位置にボルト３９にて固定されている。
【００２０】
ブラケット３０の支持部３１は、図１に示すように、ドライブシャフトベアリング２０の外周の略半周部分を支持している。また、支持部３１は、図２に示すように、ドライブシャフトベアリング２０の外径に対応した内径面３１１を有し、この内径面３１１にドライブシャフトベアリング２０の外径面が嵌合している。
【００２１】
軸受キャップ締結面３２は、支持部３１の両端部において、ドライブシャフト１０の軸線方向に平行に形成されている。
【００２２】
雌ねじ３６は、軸受キャップ締結面３２に対して直交する方向に形成されている。
【００２３】
組付基準面３５は、上記支持部３１の軸線方向片側に形成されており、ドライブシャフトベアリング２０の片側面を当接させることで当該ドライブシャフトベアリング２０を組付基準位置に配置する。なお、組付基準位置は、例えば、ドライブシャフトベアリング２０の設計上の最適位置とされる。
【００２４】
ピン挿通孔３７（図３参照）は、雌ねじ３６からドライブシャフトベアリング２０が組付基準面３５に対向する方向と同じ方向に向かって外部まで貫通している。そして、このピン挿通孔３７には、一端部がボルト３４によって押圧されることにより、他端部が後述する軸受キャップ４０の被押圧部４５を押圧するピン３８が圧入されている。
【００２５】
軸受キャップ４０は、支持部４１、被締結部４２、ボルト挿通孔４３、被押圧部４５等を備えている。この軸受キャップ４０は、その製造コストを低く抑えるために、プレス加工により製作され、少なくともドライブシャフトベアリング２０と接触する部分において機械加工は施されていない。
【００２６】
軸受キャップ４０の支持部４１は、ドライブシャフトベアリング２０の外周の残り略半周部分を支持し且つドライブシャフトベアリング２０に対してその軸線方向へ係合するように形成されている。また、支持部４１は、図２に示すように、ドライブシャフトベアリング２０の外径および幅に対応した溝を形成しており、この溝にドライブシャフトベアリング２０が嵌まり込んでいる。
【００２７】
被締結部４２は、支持部４１の両端部に形成され、軸受キャップ締結面３２にボルト３４にて締結される。また、図３に示すように、被締結部４２の両側部には、ブラケット３０の両側壁３０１，３０１に係合する鍔部４２１ａ，４２１ｂが形成されている。
【００２８】
ボルト挿通孔４３（図３参照）は、上記被締結部４２に形成されており、前記ボルト３４が挿通される。なお、ボルト３４の先端には図３に示すようなテーパ部３４１が形成されている。
【００２９】
被押圧部４５は、ピン３８の外側端部を覆うように被締結部４２に一体形成された鍔部４２１ｂ内に形成され、ブラケット３０から突出したピン３８に押圧される。なお、好ましくは、図３に示すように、ピン３８が突出する方向に鍔部４２１ｂの一部を凹ませて凹部４６を形成し、その凹部４６の底部を上記被押圧部４５とすることが望ましい。
【００３０】
−組付手順−
つぎに、ドライブシャフト１０に嵌め付けられたドライブシャフトベアリング２０を本実施形態に係るドライブシャフトベアリングのハウジング装置に組付ける際の手順について説明する。なお、以下では、ブラケット３０は予め車両に対して最適な位置にボルト３９にて固定されているものとする。
【００３１】
最初に、図５に示すように、ブラケット３０のピン挿通孔３７に外側からピン３７を圧入する。このとき、ピン３７の先端側にボルト３４の先端が入り込む程度の隙間を残しておく。
【００３２】
つぎに、図６に示すように、ドライブシャフト１０に嵌め付けたドライブシャフトベアリング２０をブラケット３０の支持部３１の内径面３１１に嵌め付け、軸受キャップ４０の支持部４１をドライブシャフトベアリング２０に嵌め込み、図７に示すように、ブラケット３０の雌ねじ３６と軸受キャップ４０のボルト挿通孔４３との位置を合わせて、ボルト３４をブラケット３０の雌ねじ３６にねじ込む。
【００３３】
このとき、図７（ａ）に示すように、ボルト３４の先端のテーパ部３４１にピン３８の先端が当たり、ボルト３４のねじ込みが進むにつれてピン３８は外側（図７中左側）に押し出される。そして、図７（ｂ）に示すように、その一部が外側に押し出されたピン３８は、その外側端部が軸受キャップ４０の被押圧部４５を押圧し、軸受キャップ４０全体を上記押圧方向にスライドさせる。この結果、軸受キャップ４０の支持部４１の溝に係合したドライブシャフトベアリング２０も同方向にスライドし、図６に示す、ドライブシャフトベアリング２０の片側面と組付基準位置３５との隙間Ｌが徐々に減少する。そして、図２に示すように、ドライブシャフトベアリング２０の片側面が組付基準位置３５に当接してドライブシャフトベアリング２０の位置決めが完了する。
【００３４】
なお、ドライブシャフトベアリング２０の片側面と組付基準位置３５とを確実に当接させるために、ピン３８の長さは、図７（ｂ）の２点鎖線で示す被押圧部４５のように、被押圧部４５が変形（塑性変形又は弾性変形）する程度に設定されていることが望ましい。
【００３５】
以上に説明したドライブシャフトベアリングのハウジング装置によれば、ボルト３４を締め付けることにより、ドライブシャフトベアリング２０の片側面が組付基準位置３５に当接して、ドライブシャフトベアリング２０が好適な位置に位置決めされるので、軸受キャップ４０の溝寸法Ｗの寸法精度が低くても、ドライブシャフトベアリングの軸線方向への位置決め精度を向上させることができる。
【００３６】
−他の効果−
本実施形態に係るドライブシャフトベアリングのハウジング装置のその他の利点について説明する。
【００３７】
本実施形態に係るドライブシャフトベアリングのハウジング装置によれば、図８（ａ）に示すように、ボルト３４が雌ねじ３６に対して締め付けられた状態において、車両の振動等によってボルト３４が次第に緩み、図８（ｂ）に示すように、万一、ボルト３４が脱落しても、ドライブシャフトベアリング２０をしばらくの間組付基準面３５に当接させた状態を維持させることができる。
【００３８】
すなわち、ボルト３４が脱落しても、ピン３８はピン挿通孔３７に対して圧入されていることから、その挿入方向に対して一定の摺動抵抗を発生し、容易に雌ねじ３６内へ入り込まないようになっている。また、軸受キャップ４０の被締結部４２がブラケット３０の軸受キャップ締結面３２から離反（被締結部４２が図８（ｂ）において上方に移動）しようとしても、ピン３８が凹部４６に係合するため、軸受キャップ４０がブラケット３０から脱落し難くなっている。
【００３９】
以上より、ボルト３４が脱落しても、軸受キャップ４０の軸線方向位置は容易に変化せず、ドライブシャフトベアリング２０をしばらくの間組付基準面３５に当接させた状態を維持することができるようになっている。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、例えば自動車のドライブシャフトを支持するベアリングのハウジング装置に適用可能である。
【符号の説明】
【００４１】
２０  ドライブシャフトベアリング
３０  ブラケット
３１  支持部
３２  軸受キャップ締結面
３４  ボルト
３５  組付基準面
３６  雌ねじ
３７  ピン挿通孔
３８  ピン
４０  軸受キャップ
４１  支持部
４２  被締結部
４３  ボルト挿通孔
４５  被押圧部
【図１】
2012026495.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2012026495.tif 000009
【図８】
2012026495.tif 000010
【図９】
2012026495.tif 000011
【図１０】
2012026495.tif 000012
【図１１】
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