(57)【要約】【課題】既存の金型を用いてより簡便な方法で、リブ形成用溝内の空気の貯留を防止し、シルバーストリークの発生やシワ等の外観不良の発生を防止することが可能な射出成形用金型及びこの金型を用いた成形体の製造方法を提供する。【解決手段】深さ２〜４０ｍｍ、厚さ０．５〜３ｍｍ、長さ５ｍｍ以上のリブ形成用溝を有する射出成形用金型であって、前記リブ形成用溝は、溝内の空気を貯留する空気貯留部と、溶融樹脂を充填してリブを形成するリブ形成部とを有し、前記空気貯留部と前記リブ形成部の間には、前記空気貯留部と前記リブ形成部とを連通する連通路を有する差込部材が介在し、前記差込部材の外郭面は、前記リブ形成用溝を形成する４つの壁面のうちの少なくとも３つの壁面と当接し、前記連通路は、前記溶融樹脂が流入しない寸法の開口部を有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
深さ２〜４０ｍｍ、厚さ０．５〜３ｍｍ、長さ５ｍｍ以上のリブ形成用溝を有する射出成形用金型であって、
前記リブ形成用溝は、溝内の空気を貯留する空気貯留部と、溶融樹脂を充填してリブを形成するリブ形成部とを有し、
前記空気貯留部と前記リブ形成部の間には、前記空気貯留部と前記リブ形成部とを連通する連通路を有する差込部材が介在し、
前記差込部材の外郭面は、前記リブ形成用溝を形成する４つの壁面のうちの少なくとも３つの壁面と当接し、
前記連通路は、前記溶融樹脂が流入しない寸法の開口部を有することを特徴とする射出成形用金型。
【請求項２】
前記連通路の開口部は、前記連通路が前記差込部材の前記リブ形成用溝の底面に対して垂直な外郭面に設けられている場合は、前記連通路が対向するリブ形成用溝の壁面に対して垂直な方向に５〜５０μｍ開口している請求項１に記載の射出成形用金型。
【請求項３】
前記連通路の開口部は、前記連通路が前記差込部材の前記リブ形成用溝の底面に対して平行な外郭面に設けられている場合は、前記リブ形成用溝の底面に対して垂直な方向に５〜５０μｍ開口している請求項１に記載の射出成形用金型。
【請求項４】
前記空気貯留部の体積は、１〜２４００ｍｍ３である請求項１から３いずれかに記載の射出成形用金型。
【請求項５】
請求項１から４いずれかに記載の射出成形用金型を用いた成形体の製造方法。
【請求項６】
前記射出成形用金型のキャビティに溶融樹脂を充填する前に、
前記リブ形成用溝に、差込部材を挿入し、その外郭面が前記リブ形成用溝の４つの壁面のうちの少なくとも３つの壁面と当接するような位置に調整する工程を有する請求項５に記載の成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形用金型及びこれを用いた成形体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用のドアトリムのような大型の射出成形体には、製品強度を高めるために、非意匠面にリブが形成されている。一般に、リブは成形体の厚みよりも薄く設計されるため、溶融樹脂をリブ形成用の溝に、十分に充填することができないといった充填不良が起こることがあった。また、溶融樹脂がキャビティ内に流入する際に、キャビティ内に存在する空気が奥に追いやられてリブ形成用溝内に貯留していく場合がある。貯留された空気は、溝内で圧縮されたまま残ってしまったり、溶融樹脂と金型の内周面との隙間から通り抜けようとしたりするため、得られる成形体表面にはシルバーストリークやシワ等の外観不良が発生することがある。
【０００３】
上記のような問題を解決するために、特許文献１では、突状部を成形する金型の凹状成形面に対向する金型の製品表面側の成形面箇所に、窪み部を形成して、この窪み部内に通気性金型材を配置すると共に、前記通気性金型材の空孔に連通する吸気孔を前記金型に形成し、前記吸気孔に連結された減圧装置を作動させることにより、前記金型キャビティ内に注入された溶融樹脂を前記肉厚部成形用キャビティの製品表面側の金型成形面に吸い寄せるようにしたことを特徴とする樹脂射出成形装置が開示されている。
また、特許文献２ではコア入子と、このコア入子に設けられるガス抜き用入子を有し、このコア入子にリブを成型するリブ用キャビティと、リブ用キャビティの端部に連通する中空部とが設けられ、この中空部にガス抜き用入子が挿入されて一体となされ、このガス抜き用入子にリブの端部を成型するためのリブ端キャビティと、このリブ端キャビティに連通し、外部に開口されたガス抜き通路が設けられていることを特徴とする射出成形金型が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２８０３０４号
【特許文献２】特開平８-２８１７１９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１及び２に記載されている金型は複雑な構造を有しており、既存の金型を用いることができない。
以上の課題に鑑み、本発明は既存の金型を用いてより簡便な方法で、リブ形成用溝内の空気の貯留を防止し、シルバーストリークの発生やシワ等の外観不良の発生を防止することが可能な射出成形用金型及びこの金型を用いた成形体の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、深さ２〜４０ｍｍ、厚さ０．５〜３ｍｍ、長さ５ｍｍ以上のリブ形成用溝を有する射出成形用金型であって、前記リブ形成用溝は、溝内の空気を貯留する空気貯留部と、溶融樹脂を充填してリブを形成するリブ形成部とを有し、前記空気貯留部と前記リブ形成部の間には、前記空気貯留部と前記リブ形成部とを連通する連通路を有する差込部材が介在し、前記差込部材の外郭面は、前記リブ形成用溝を形成する４つの壁面のうちの少なくとも３つの壁面と当接し、前記連通路は、前記溶融樹脂が流入しない寸法の開口部を有することを特徴とする射出成形用金型及びこの金型を用いた成形体の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、既存の金型を用いてより簡便な方法で、リブ形成用溝内の空気の貯留を防止し、シルバーストリークの発生やシワ等の外観不良の発生を防止することが可能な射出成形用金型及びこの金型を用いた成形体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係る射出成形用金型の第一の実施態様を示す断面図である。
【図２】図１に示す射出成形用金型の開状態を示す図である。
【図３】図１に示す射出成形用金型のリブ形成用溝の拡大斜視図である。
【図４】図１に示す射出成形用金型のリブ形成用溝の拡大断面図である。
【図５】差込部材の他の態様を示す図である。
【図６】リブ形成用溝の形成方法を示す図である。
【図７】第二の実施形態に係る射出成形用金型のリブ形成用溝を示す図である。
【図８】実施例のリブ形成用溝の外観を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
〔射出成形用金型〕
本発明に係る射出成形用金型は、リブ形成用溝を有し、リブ形成用溝には所定の差込部材が差し込まれているものである。
以下、本発明に係る射出成形用金型の好適な実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、同一の部分には同一の符号を付して、重複する説明を省略する。また、図面に示すように、Ｘ軸及びＹ軸は水平面上で互いに９０度をなし、鉛直方向をＺ軸方向と定め、以下必要な場合にＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を用いる。
【００１０】
（第一の実施形態）
図１及び図２に示されるように、第一の実施形態に係る射出成形用金型１は、熱可塑性樹脂成形体の射出成形に利用される金型であり、Ｘ軸方向に対向して配置された固定側取付板２と可動側取付板３とを有している。固定側取付板２は、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する射出装置側に固定されており、可動側取付板３は、図示しない型開閉機構によりＸ軸方向に往復動する。
【００１１】
固定側取付板２と可動側取付板３との間には、固定側型４及び可動側型５がＸ軸方向に対向して配置されている。固定側型４は、Ｘ軸方向に移動可能に構成されており、固定側取付板２の内面から突出する４本のガイドピン６によってガイドされる。また、可動側型５は、後述するスペーサーブロック１０及び受け板１１を介して可動側取付板３に固定されており、可動側取付板３の移動に伴ってＸ軸方向に往復動する。
【００１２】
固定側型４と可動側型５とは、可動側取付板３の往復動に伴って、固定側型４と可動側型５とが接触した閉状態（図1参照）と、固定側型４と可動側型５とが離間した開状態（図２参照）との間を移行する。固定側型４と可動側型５とは、閉状態において、その内部に矩形板状のキャビティ７を形成する。
【００１３】
固定側取付板２の中央には、図示しない射出装置のノズル先端が入り込む略漏斗状のスプルーブッシュ８が設けられている。また、固定側取付板２と固定側型４との間には、ガイドピン６に貫通されたランナストッパプレート９が配置されており、ランナストッパプレート９と固定側型４とは、溶融状態の熱可塑性樹脂の流路を構成するランナ成形部１２を形成している。ランナ成形部１２は、スプルーブッシュ８の出口側に接続されており、スプルーブッシュ８との接続部を中心としてＺ軸方向に延在している。
固定側型４内には、固定側型４をＸ軸方向に貫通するゲート部１３が２箇所形成されている。これらのゲート部１３は、Ｚ軸方向におけるランナ成形部１２の両端付近に形成されている。
【００１４】
可動側型５におけるキャビティ７と反対側の面には、受け板１１が固定されている。この受け板１１と可動側取付板３との間には、キャビティ７内で固化した熱可塑性樹脂成形体を型から外すための４本のエジェクタピン１６を保持するエジェクタプレート１７が設けられている。また、受け板１１と可動側取付板３との間には、Ｘ軸方向に移動するエジェクタプレート１７の両側にスペーサーブロック１０が配置されている。
【００１５】
また、可動側型５のキャビティ７には、リブを形成するリブ形成用溝１８設けられている。これらは複数個設けられていてもよい。
図３は可動側型５のリブ形成用溝１８の拡大図である。このリブ形成用溝１８は、溝内の空気を貯留する空気貯留部１８１と、溶融樹脂を充填してリブを形成するリブ形成部１８２を有している。これらの間には差込部材１８３が介在している。差込部材１８３の外郭面は、リブ形成用溝１８の４つの壁面のうちの少なくとも３つの壁面と当接している。本実施形態では、３つの壁面と当接している。
なお、図３に記載のＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸は、図１に記載のＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸にそれぞれ対応している。
【００１６】
この差込部材１８３の一部には、空気貯留部１８１とリブ形成部１８２とを連通する連通路１８４が形成されている。なお、空気貯留部１８１は、リブ形成用溝１８内に複数個所あってもよい。
ここで、本発明における「リブ」とは、成形体の縁や側壁において、剛性や強度を向上させたり、また反りやねじれなどの変形を抑えたりするために設けられた突起状をした補強部分をいう。
【００１７】
上述のように、リブ形成用溝１８は、空気貯留部１８１とリブ形成部１８２を有し、これらの間には差込部材１８３が介在している。得られる成形体のリブ（又はリブ形成部１８２）の大きさは、リブ形成用溝１８と差込部材１８３の大きさによって決定される。
リブの寸法、即ちリブ形成部１８２の寸法は、深さ５〜４０ｍｍ、厚さ０．５〜３ｍｍ、長さ５ｍｍ以上であることが好ましい。
また、空気貯留部１８１の体積は、リブ形成用溝１８内に圧縮された空気を貯留することができる体積であれば特に限定されるものではないが、１〜２４００ｍｍ３であることが好ましく、１０〜１２００ｍｍ３であることがより好ましく、５０〜８００ｍｍ３であることが更に好ましい。
【００１８】
リブ形成用溝１８の寸法は、深さ５〜４０ｍｍ、厚さ０．５〜３ｍｍ、長さ５ｍｍ以上であり、深さ５〜２０ｍｍ、厚さ０．５〜３ｍｍ、長さ１０ｍｍ以上であることが好ましい。リブ形成用溝１８の寸法がこの範囲を超えると、差込部材の加工や挿入などが困難となる場合がある。
なお、リブ形成用溝１８の形成方法は特に限定されるものではない。例えば、図６（ａ）のように、可動側型５のキャビティ７に直接リブ形成用溝１８を設けても、幾つか分割したパーツを組み合わせて形成してもよい。
【００１９】
また、差込部材１８３の寸法は、リブ形成用溝１８の中に挿入可能であり、かつ、所望の大きさのリブを形成することが可能な程度の寸法であれば特に限定されるものではないが、深さ５〜２０ｍｍ、厚さ０．５〜３ｍｍ、長さ２０ｍｍ以下であることが好ましい。本発明において、リブ形成用溝１８の深さは、図１のｘ軸方向に対応し、厚さは、図１のｚ軸方向に対応し、長さは、図１のｙ軸方向に対応するものとする。
差込部材は予め形成したリブ形成用溝の中に挿入され、溝の壁面に密着して固定されていることが好ましい。固定方法としては、締り嵌め、中間嵌め等の形式で嵌め合って固定することが好ましい。
なお、リブ形成用溝と差込部材には、０〜３°の抜き勾配が設けられてあってもよい。抜き勾配は、両者とも同じ勾配してもよいし、異なっていてもよい。リブ形成用溝に設けられた抜き勾配の方が、差込部材に設けられた抜き勾配より０〜０．５°大きくすることが好ましい。
【００２０】
また、差込部材１８３の一部には、空気貯留部１８１とリブ形成部１８２を連通する連通路１８４が少なくとも１箇所設けられている。連通路１８４は、溶融樹脂が流入せず、空気のみが流入するような開口部が形成されていれば、形状は特に限定されない。本実施形態では略四角形の開口部を有する連通路としているが、開口部の形状が半円や三角形であってもよい。酸通路１８４は、差込部材１８３の一部を削ることによって形成される。
【００２１】
本実施形態のように、差込部材１８３が、リブ形成用溝１８を形成する壁面の一部を覆うように差し込まれている場合（図４参照）には、リブ形成部１８２と空気貯留部１８１が連通路１８４を介して左右に位置することが好ましい。このとき、連通路１８４は、差込部材１８３のリブ形成用溝１８の底面に対して垂直な外郭面に設けられる。
連通路１８４が設けられている位置は、特に限定されるものではないが、本実施形態のように、差込部材１８３が図４のように差し込まれている場合には、リブ形成用溝１８の深さの約半分以上の位置（底面から５０％以下の高さ）に設けられていることが好ましい。
そして連通路１８４の開口部は、連通路１８４が対向するリブ形成用溝の壁面に対して垂直な方向（図３中、ｈの方向）に、５〜５０μｍ開口していることがより好ましい。５μｍ未満の開口幅であると、空気を流入させることが困難となり、５０μｍを超える開口幅であると、溶融樹脂も流入してしまう場合がある。
【００２２】
なお、後述するように、差込部材１９３が、リブ形成用溝１９の底面を覆うように差し込まれている場合（図７参照）には、リブ形成部１９２と空気貯留部１９１が連通路１９４を介して上下に位置することが好ましい。このとき、連通路１９４は、差込部材１９３のリブ形成用溝１９の底面に対して平行な外郭面に設けられる。
そして連通路１９４の開口部は、幅方向（図７中のｗの方向）に５〜５０μｍ開口していることがより好ましい。５μｍ未満の開口幅であると、空気を流入させることが困難となり、５０μｍを超える開口幅であると、溶融樹脂も流入してしまう場合がある。
【００２３】
差込部材の外観形状は、その外郭面がリブ形成用溝の４つの壁面のうちの少なくとも３つの壁面と当接できるような形状であれば、特に限定されるものではない。図５（ａ）（ｂ）で示すように、空気貯留部を形成するための、切欠き部１８５や凹凸部１８６があることが好ましいが、図５（ｃ）のようにこれらが設けられていないものであってもよい。
なお、差込部材として図５（ｃ）を用いる場合には、リブ形成用溝の底面を覆うように差し込み、底面との間に空気貯留部となり得る隙間を空けて用いる。
差込部材の材質は、アルミ、鉄、ステンレス等の金属又はこれらの合金材料、耐熱性を有する樹脂材料等が使用できる。中でも収縮率が大きく、加工性が良いアルミや銅等を用いることが好ましい。
【００２４】
リブ形成用溝１８の形成方法は特に限定されるものではない。例えば、図６（ａ）のように、可動側型５のキャビティ７に直接リブ形成用溝１８を設けても、幾つか分割したパーツを組み合わせて設けてもよい。
【００２５】
次に、以上の構成を有する射出成形用金型を用いた射出成形体の製造方法について説明する。
【００２６】
本発明で用いられる溶融樹脂は、熱可塑性の樹脂であれば、特に限定されるものではない。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル、アクリロニトリルースチレンーブタジエンブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体等の一般的な熱可塑性樹脂、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ等の熱可塑性エラストマー、これらの混合物、これらを用いたポリマーアロイ等が挙げられる。
【００２７】
また、これらの熱可塑性樹脂には、必要に応じて通常使用されるガラス繊維、各種の無機、有機フィラー等の充填材等が含有されてもよい。また、通常使用される各種の安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、離型剤、滑材、帯電防止剤、顔料等の各種添加材が含有されてもよい。
【００２８】
本実施形態における射出成形体の製造方法では、先ず溶融状の熱可塑性樹脂を用意し、図１に記載されているような射出成形用金型１を備えた射出成形機に熱可塑性樹脂を投入する。そして、射出成形用金型１の固定側型４と可動側型５とを閉状態にした後、射出装置によって溶融状態の熱可塑性樹脂（溶融樹脂）を矢印Ａ方向に射出して、スプルーブッシュ８内に注入する充填工程を行う。この充填工程によりスプルーブッシュ８内に注入された溶融樹脂は、ランナストッパプレート９と固定側型４との間のランナ成形部１２、固定側型４の２箇所のスプル成形部１２、及び固定側型４と可動側型５との間の一対のゲート部１３を経て、キャビティ７内のリブ形成部に流入する（図１参照）。
【００２９】
そして、このとき、キャビティ７内のリブ形成用溝１８では、溶融樹脂が流入することにより、キャビティ７内に存在する空気が奥に追いやられてリブ形成用溝１８内に貯留していく（図２参照）。リブ形成用溝１８内に貯留された空気は、差込部材１８３の連通路１８４を通って空気貯留部１８１に貯留されていく（図３参照）。
その後、キャビティ７内に注入された溶融樹脂を、所定時間冷却して固化させる冷却工程を行う。この冷却工程の後、可動側取付板３を移動させて固定側型４と可動側型５とを開状態とし、エジェクタピン１６を用いて射出成形体Ｈを可動側型５から取り外す（図２参照）。
【００３０】
なお、上記充填工程の前に、リブ形成用溝１８に、差込部材１８３を挿入し、その外郭面が前記リブ形成用溝の４つの壁面のうちの少なくとも３つの壁面と当接するような位置に調整する工程を設けてもよい。
また、成形時の樹脂の射出速度や、注入する樹脂の温度、金型の温度は特に限定されず、キャビティの大きさや、樹脂材料等に応じて、適切に管理をすればよい。
【００３１】
以上説明した第１の実施形態に係る射出成形用金型及びそれを用いた射出成形体の製造方法によれば、リブ形成用溝内に空気貯留部が設けられている。この空気貯留部は、連通路を介してリブ形成部と連通しているため、キャビティ内に溶融樹脂が流入することにより、キャビティ内に存在する空気が奥に追いやられてリブ形成用溝内に貯留していく。リブ形成用溝内に貯留された空気は、差込部材に設けられた連通路を通って空気貯留部に貯留される。このため、リブ形成部には余分な空気が貯留せず、所謂ショートショットの発生を防止することが可能となる。これによって得られる射出成形体シルバーストリークの発生やシワ等の外観不良の発生を防止することが可能な射出成形体を得ることが可能となる。
【００３２】
（第二の実施形態）
図７は第二の実施形態に係る射出成形用金型のリブ形成用溝１９の断面を示した図である。本実施形態では、差込部材１９３の外郭面は、リブ形成用溝１９を形成する４つの壁面全てと当接している。この場合、リブ形成部１９２と空気貯留部１９１が連通路１９４を介して上下に位置し、連通路１９４は、差込部材１９３のリブ形成用溝１９の底面に対して平行な外郭面に設けられる。連通路の断面形状は略四角形である。
そして連通路１９４の開口部は、リブ形成用溝１９の底面に対して垂直な方向（図中のｗの方向）に５〜５０μｍ開口していることがより好ましい。５μｍ未満の開口幅であると、空気を流入させることが困難となり、５０μｍを超える開口幅であると、溶融樹脂も流入してしまう場合がある。
なお、第二の実施形態に係る差込部材１９は、第一の実施形態と同様の大きさ及び材質からなる。リブ形成用溝１９に設けられている連通路１９４及びその開口部の形状も、第一の実施形態と同様の略四角形の形状である。
【００３３】
第二の実施形態に係る射出成形用金型においても、第一の実施形態と同様の射出成形体の製造方法を採用することができる。すなわち、まずゲート部からキャビティ内に熱可塑性樹脂を注入する充填工程が行われる。この充填工程でキャビティ内に流入した熱可塑性樹脂は、リブ形成用溝１９に流入する。リブ形成用溝１９の中の空気は、溶融樹脂によって奥に追いやられ、連通路１９４を通過して空気貯留部１９１に貯留される。
このため、第一の実施形態に係る射出成形用金型と同様に、リブ形成部１９２には余分な空気が貯留せず、所謂ショートショットの発生を防止することが可能となる。これによって得られる射出成形体シルバーストリークの発生やシワ等の外観不良の発生を防止することが可能な射出成形体を得ることができる。
【００３４】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定
されるものではない。
【実施例】
【００３５】
以下、実施例及び比較例によって本発明を説明する。
〔実施例１〕
射出成形用金型として、深さ１０ｍｍのリブ形成用溝に差し込まれた差込部材が図８（ａ）に示すような形状のものを用いた。この射出成形用金型の金型キャビティは、完成した成形体の外寸が、長さ４００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ３ｍｍとなるような寸法を有し、長手方向の片端からダイレクトゲートで樹脂を注入する金型である。
差込部材としては、１０ｍｍ×４ｍｍ×２ｍｍのアルミブロックの一部に傾斜をつけ、図８（ａ）のようにリブ形成用溝に貫入させた。
連通路は、差込部材の一部を削り、リブ形成用溝の壁面と、差込部材の一部とが、約３０μｍ離間するようにした。
【００３６】
射出成形機として、日精樹脂工業（株）製のＦＳ１６０（最大圧力１４３５Ｋｇｆ／ｃｍ２、最大射出率１９５ｃｍ３／ｓ）を使用した。射出成形条件としては、射出成形のシリンダー温度を２３０℃、金型温度を２０℃とした。
なお射出成形に用いた樹脂は、住友化学株式会社製ＡＺ８６４（ブロックポリプロピレン、ＭＦＲ３０ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定）であった。上記の条件で製造した成形体の評価結果を表１に示す。
【００３７】
得られた成形体は、リブが形成されている部分周辺の表面に、シルバーストリークが発生しているか否かを目視で確認した。
【００３８】
〔実施例２〕
差込部材の材質をアルミから、樹脂製板（２０ｍｍ×３ｍｍ×１．３ｍｍ）に変更し、図８（ｂ）に示すように、リブ形成用溝の低面と、差込部材の一部とが、約３０μｍ離間するように貫入させた以外は、実施例１と同様の方法で成形体を製造した。得られた成形体を実施例１と同様に評価し、その評価結果を表１に示す。なお、樹脂製板は、成形体と同じ樹脂からなるものを用いた。
【００３９】
〔比較例１〕
実施例１のアルミブロックに、空気貯留部及び連通路を設けないで差込部材とした以外は実施例１と同じ条件で成形体を製造した（図８（ｃ）参照）。得られた成形体を実施例１と同様に評価し、その評価結果を表１に示す。
【００４０】
〔比較例２〕
実施例２の樹脂製板に、空気貯留部及び連通路を設けないで差込部材とした以外は実施例１と同じ条件で成形体を製造した。得られた成形体を実施例１と同様に評価し、その評価結果を表１に示す（図８（ｄ）参照）。
【００４１】
【表１】
2012035586.tif 000003
【符号の説明】
【００４２】
１    射出成形用金型
２    固定側取付板
３    可動側取付板
４    固定側型
５    可動側型
６    ガイドピン
７    キャビティ
８    スプルーブッシュ
９    ランナストッパプレート
１０    スペーサーブロック
１１    受け板
１２    ランナ形成部
１３    ゲート部
１６    エジェクタピン
１７    エジェクタプレート
１８，１９    リブ形成用溝
１８１，１９１    空気貯留部
１８２，１９２    リブ形成部
１８３，１９３    差込部材
１８４，１９４    連通路
１８５    切り欠部
１８６    凹凸部
【図１】
2012035586.tif 000004
【図２】
2012035586.tif 000005
【図３】
2012035586.tif 000006
【図４】
2012035586.tif 000007
【図５】
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【図６】
2012035586.tif 000009
【図７】
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【図８】
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