(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂シートから形成され、連結部を有する立体成形品を簡便な手段で提供可能な立体成形品の製造方法を提供する。【解決手段】立体成形品の製造方法によれば、平坦な樹脂シートを、射出成形金型２の内部で所望の立体的形状に配置し、金型２を閉じ、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、樹脂シートの端辺同士を射出成形された合成樹脂により形成された部材（繋ぎリブ部１４等）により繋ぐようにして製造している。よって、複雑な連結部分等を有する立体的形状を呈した立体成形品を簡便に製造することができる。また、樹脂シートから形成される立体成形品の表面に綺麗な印刷面を現すこともできるため、装飾性にも優れた立体成形品を提供することが可能とし、例えば、包装部材、自動車部材、家電部材、建築部材等を形成する立体成形品。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚または２枚以上の平坦な樹脂シートを、射出成形金型の内部で所望の立体的形状に配置し、前記射出成形金型を閉じ、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、前記樹脂シートの端辺同士を、射出成形された合成樹脂により形成された部材により繋ぐことによりなることを特徴とする立体成形品の製造方法。
【請求項２】
１枚または２枚以上の平坦な樹脂シートをあらかじめ所望の立体的形状に熱成形し、前記熱成形された樹脂シートを射出成形金型の内部に配置し、前記射出成形金型を閉じ、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、前記樹脂シートの端辺同士を、射出成形された合成樹脂により形成された部材により繋ぐことによりなることを特徴とする立体成形品の製造方法。
【請求項３】
１枚または２枚以上の平坦な樹脂シートを射出成形金型の内部に配置し、前記射出成形金型を閉じ、当該射出成形金型の内部で所望の立体的形状に熱成形するとともに、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、前記樹脂シートの端辺同士を、射出成形された合成樹脂により形成された部材により繋ぐことによりなることを特徴とする立体成形品の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂シートに印刷処理が施されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の立体成形品の製造方法。
【請求項５】
前記射出成形により補強リブが形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の立体成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立体成形品の製造方法に関する。更に詳しくは、立体的形状に形成された樹脂シートの端辺同士を射出成形された合成樹脂で繋ぐことにより得られる立体成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、合成樹脂からなる樹脂シートを立体的な形状に成形し、包装部材、自動車部材や家電部材等に適用することが実施されている。このような立体的形状の成形は、樹脂シートをプレス機等で所望の形状に真空成形、圧空成形、プレス成形等する熱成形が広く行われている。また、樹脂シートと合成樹脂を一体化する手段としては、インサート成形法が知られている。かかるインサート成形法は、樹脂シートをあらかじめ真空成形等により熱成形し、トリミングをして成形品表面に沿う三次元形状とした上で、型締めした後、合成樹脂を射出するものであり、三次元形状の成形品表面に、樹脂シートを積層一体化した成形品を得ることができるものであった（例えば、特許文献１や特許文献２を参照。）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１９３２３７号公報
【特許文献２】特開２０１０−７６１２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来の製法では、シート端辺の連結を必要とする立体成形品に関しては、樹脂シートを熱成形等した後、シートの端辺同士を別途作成した部品等により連結して組み立てる作業が発生するという問題があった。また、インサート成形法等により得られた立体成形品は、樹脂シートの全面に射出された樹脂が形成されているため、樹脂シートから形成される立体的形状の表面全面に印刷を施すことが困難な場合が多かった。
【０００５】
本発明の目的は、前記の課題に鑑みてなされたものであり、樹脂シートから形成され、連結部を有する立体成形品を簡便な手段で提供可能な立体成形品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の課題を解決するために、本発明の第１発明に係る立体成形品の製造方法は、１枚または２枚以上の平坦な樹脂シートを、射出成形金型の内部で所望の立体的形状に配置し、前記射出成形金型を閉じ、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、前記樹脂シートの端辺同士を、射出成形された合成樹脂により形成された部材により繋ぐことによりなることを特徴とする。
【０００７】
本発明の第２発明に係る立体成形品の製造方法は、１枚または２枚以上の平坦な樹脂シートをあらかじめ所望の立体的形状に熱成形し、前記熱成形された樹脂シートを射出成形金型の内部に配置し、前記射出成形金型を閉じ、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、前記樹脂シートの端辺同士を、射出成形された合成樹脂により形成された部材により繋ぐことによりなることを特徴とする。
【０００８】
本発明の第３発明に係る立体成形品の製造方法は、１枚または２枚以上の平坦な樹脂シートを射出成形金型の内部に配置し、前記射出成形金型を閉じ、当該射出成形金型の内部で所望の立体的形状に熱成形するとともに、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、前記樹脂シートの端辺同士を、射出成形された合成樹脂により形成された部材により繋ぐことによりなることを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る立体成形品の製造方法は、前記した本発明において、前記樹脂シートに印刷処理が施されていることを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る立体成形品の製造方法は、前記した本発明において、前記射出成形により補強リブが形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る立体成形品の製造方法は、射出成形金型内で所望の立体的形状に配置された樹脂シートの端辺同士を、射出成形により形成された部材により繋ぐようにして製造しているので、複雑な連結部分等を有する立体的形状を呈した立体成形品を簡便に製造することができる。また、射出成形された合成樹脂により形成された部材は樹脂シートの全面に射出されることもないので、立体成形品の表面に綺麗な印刷面を現すことでき、装飾性にも優れた立体成形品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１実施形態に係る製造方法で得られた容器の一態様を示した斜視図である。
【図２】図１のII−II断面図である。
【図３】本実施形態に係る容器を製造する射出成形金型を示した図であり、金型を開いた状態を示す図である。
【図４】本実施形態に係る容器を製造する射出成形金型を示した図であり、金型を閉じた状態を示す図である。
【図５】本実施形態に係る容器を製造する射出成形金型を示した図であり、金型の内部に合成樹脂を流し込んだ状態を示した概略図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る製造方法で得られた容器の一態様を示した斜視図である。
【図７】図６のVII−VII断面図である。
【図８】本発明の製造方法で得られる箱の一態様を示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（Ａ）第１実施形態：
以下、本発明の実施形態の例を図面に基づいて説明する。
【００１４】
（Ｉ）容器１の構成：
図１及び図２を用いて、本発明の第１実施形態に係る立体成形品の製造方法（以下、単に「製造方法」とする場合もある。）で得られる立体成形品（以下、単に「成形品」とする場合もある。）の一例である容器の構成を説明する。図１は本発明の第１実施形態に係る製造方法で得られた容器の一態様を示した斜視図、図２は図１のII−II断面図、をそれぞれ示す。ここで、１は容器、１０は樹脂シート、１１は開口部、１２は底部、１３は側面部、１４は繋ぎリブ部、１５はフランジ部、１６は取り付け部、をそれぞれ示す。
【００１５】
図１及び図２に示すように、本発明の製造方法で得られる容器１は、開口部１１及び底部１２が略楕円形であり、底部１２は、合成樹脂が射出成形されて形成されている。また、容器１は、開口部１１から底部１２へ向かって若干窄まるように形成され、立体的形状となっている。なお、本発明における「立体的形状」とは、三次元的な全ての形状を示し、例えば、樹脂シート１０を丸めたり、折り曲げたり、捻ったり等することにより形成することができる。
【００１６】
容器１の側面部１３は、１枚の平坦な樹脂シート１０を筒状に丸めて形成されており、樹脂シート１０の端辺同士（図１の１０１、１０２）を、射出成形された繋ぎリブ部１４で繋いでいる。また、開口部１１の周縁には、射出成形によりフランジ部１５が形成されており、かかるフランジ部１５の両脇には、別途後付けで取っ手（図示しない）を取り付けるための取り付け部１６が形成されている。
【００１７】
前記したように、図１及び図２に示す容器は、側面部１３が樹脂シート１０、底部１２、繋ぎリブ部１４、フランジ部１５及び取り付け部１６といった部材が射出成形により形成され、一体化されている。樹脂シート１０及び射出成形により成形される部材として使用できる合成樹脂としては、熱加工性が良好であり、シート化及び射出成形可能な従来公知の熱可塑性樹脂の中から適宜選択して決定すればよい。なお、本発明において、「シート」は、比較的薄手の「フィルム」も含む概念であり、例えば、０．０５〜５．０ｍｍのものを使用することができ、０．１〜１．０ｍｍのものが好ましく、０．１〜０．５ｍｍのものが特に好ましい。
【００１８】
使用できる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮｐ）、液晶ポリエステル等のポリエステル系樹脂や、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレン等のポリオレフィンや、スチレン系樹脂、ウレタン樹脂の他や、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、変性ＰＳＵ、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）等が挙げられる。
【００１９】
これらの熱可塑性樹脂は、１種類を単独で使用してもよく、また、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。また、複数の熱可塑性樹脂により構成されたいわゆるブレンドポリマーとしてもよい。また、熱可塑性樹脂は、前記した樹脂の共重合体や変性体を用いるようにしてもよい。
【００２０】
これらの熱可塑性樹脂については、成形品の強度および耐衝撃性の観点から、ポリアミド（ＰＡ）とポリエステルが好ましく用いられる。また、耐熱性および耐薬品性の観点から、ポリアリーレンスルフィド、中でもポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）が好ましく用いられる。成形品外観及び寸法安定性の観点から、ポリカーボネート（ＰＣ）やスチレン系樹脂が特に好ましく用いられる。成形性及び軽量性の観点から、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、例えば、ポリプロピレン樹脂が挙げられる。
【００２１】
図１及び図２に示す容器に代表される本発明の製造方法により得られる成形品１は、樹脂シート１０と、射出成形により得られる部材（図１等の容器の場合、底部１２、繋ぎリブ部１４、フランジ部１５、取り付け部１６）よりなるが、両者の構成材料は、共通するものを使用することが好ましい。
【００２２】
樹脂シート１０には、あらかじめ、絵柄や模様等の印刷処理を施すことができる。本発明の製造方法にあっては、あらかじめ印刷処理を施した状態で立体的形状を形成することができるので、成形品に絵柄や模様等が明確かつ鮮明に現れ、また、平坦な樹脂シート１０の全面に印刷処理を施すことが可能となる。樹脂シート１０について、かかる印刷処理は、成形品１の内面側（射出成形金型（後記する図３等を参照）のコアに接する面側）に施すことが好ましい。
【００２３】
なお、これらの熱可塑性樹脂には、本発明の目的、効果を損なわない範囲内において、添加剤を適宜添加するようにしてもよい。使用できる添加剤としては、例えば、分散剤、安定化剤、粘度調整剤等が挙げられる。
【００２４】
（II）立体成形品（容器１）の製造方法：
次に、本実施形態に係る容器１の製造方法について説明する。
前記した図１及び図２に示した容器１を得るには、射出成形金型２の内部に平坦な樹脂シート１０を所望の立体的形状になるように配置し、金型２を閉じて樹脂シート１０を固定した状態で、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、容器１の底部１２、繋ぎリブ部１４、フランジ部１５及び取り付け部１６といった部材を形成するように充填し、合成樹脂を冷却固化させるようにすればよい。
【００２５】
図３ないし図５は、本実施形態に係る容器１を製造する射出成形金型２（以下、単に「金型２」とする場合もある。）を示した図であり、図３は金型２を開いた状態、図４は金型２を閉じた状態、図５は金型２を閉じて金型２の内部に合成樹脂１３を流し込んだ状態を示した図である（図３ないし図５は、コア２２に配設されている、繋ぎリブ部１４を形成するための凹溝２２１が現れるような金型断面図である。）。ここで、金型２において、２１はキャビティ（固定金型）、２２はコア（移動金型）、をそれぞれ示す。
【００２６】
図３に示すように、キャビティ２１の内部において、平坦な樹脂シート１０を丸めて所望の立体的形状（図１及び図２に示す容器１の側面部１３を形成する立体的形状）に丸めて、樹脂シート１０の端辺同士が向き合うように配置する。図３において、繋ぎリブ部１４が形成される側（図３の右側）では、樹脂シート１０の端辺（例えば端辺１０１）が覗いている状態となる。一方、繋ぎリブ部１４が形成されない側（図３の左側）では、樹脂シート１０の断面が現される。この状態で、図４に示すようにしてコア２２を図３の矢印の方向に移動して金型２を閉じて型締めする。
【００２７】
図４のように金型２が閉じることにより、樹脂シート１０は、容器１の側面部１３の形状のままで固定される。また、容器１の底部１２、繋ぎリブ部１４、及び容器の開口部１１における２つの取り付け部１６を含んだフランジ部１５が形成される部分に空間Ｓが形成される。
【００２８】
シリンダー（図示しない）から金型２の内部に溶融状態の合成樹脂Ｒを射出して流し込むと、射出された溶融状態の合成樹脂Ｒは、あらかじめ加工されたキャビティ２１及びコア２２の形状に沿って、図５に示すように、容器１の底部１２と、２つの取り付け部１６を含んだフランジ部１５が形成されるように充填されるとともに、樹脂シート１０の端辺同士を繋ぐように、繋ぎリブ部１４が充填されることになる。かかる底部１２、繋ぎリブ部１４、フランジ部１５及び取り付け部１６を形成するように充填された合成樹脂は、どれか１つが分断されることなく、一体に繋がっている。合成樹脂は、充填後、冷却、固化されることになる。
【００２９】
そして、固化された合成樹脂による部材である繋ぎリブ部１４により樹脂シート１０の端辺１０１，１０２を繋いで側面部１３が形成され、また、底部１２、取り付け部１６を含んだフランジ部１５も樹脂シートと一体化され、図１及び図２に示す構成の容器１を形成することになる。
【００３０】
（III）本発明の効果：
以上説明した本実施形態に係る立体成形品１の製造方法によれば、平坦な樹脂シート１０を、射出成形金型内で所望の立体的形状（図１及び図２に示す容器１の側面部１３を形成する立体的形状）に配置し、金型を閉じ、樹脂シート１０の端辺同士を射出成形により形成された繋ぎリブ部１４等により繋ぐようにして製造しているので、複雑な連結部分、繋ぎ部分等を有する立体的形状を呈した立体成形品１を１工程で簡便に製造することができる。また、射出成形された合成樹脂により形成された部材は樹脂シート１０の全面に射出されることもないので、樹脂シート１０から形成される立体成形品１の表面に綺麗な印刷面を現すことでき、装飾性にも優れた立体成形品１を提供することができ、例えば、包装部材、自動車部材、家電部材、建築部材等を形成する立体成形品１を提供することができる。
【００３１】
（Ｂ）第２実施形態：
以下、図６及び図７を用いて、本発明の第２実施形態を説明する。なお、以下の説明においては、前記した第１実施形態と同様の構造及び同一部材には同一符号を付して、その詳細な説明は省略または簡略化する。
【００３２】
本発明の製造方法で得られる立体成形品１に関し、前記した第１実施形態にあっては、開口部１１及び底面部１２が略楕円形状の容器１の側面部１３が、１枚の平坦な樹脂シート１０により形成されていた態様を示した。一方、立体成形品１の構成はこれには限定されず、容器１の側面部１３は２枚あるいはそれ以上の平坦な樹脂シート１０により形成されるようにしてもよい。本実施形態にあっては、容器１の側面部１３が、２枚の平坦な樹脂シート１０により形成されている例を挙げて説明する。
【００３３】
図６は、本発明の第２実施形態に係る製造方法で得られた容器１の斜視図であり、図７は、図６のVII−VII断面図である。かかる容器１は、外観は第１実施形態に係る容器１と略共通するが、２枚の平坦な樹脂シート１０が側面部１３を形成するとともに、底面部１２、２本の繋ぎリブ部１４ａ，１４ｂ（繋ぎリブ部１４ｂは、図５の手前側に、繋ぎリブ１４ａに対向するように形成されている。）、及びフランジ部１５が合成樹脂を射出成形することにより形成されて一体化しているものである。かかる図６及び図７に示す容器１は、前記した第１実施形態の効果を享受した上で、側面部１３が２枚の樹脂シート１０からなるようにしているので、金型２への樹脂シート１０の配置が容易であり、また、繋ぎリブ部１４ａ，１４ｂが２本となっているので、開口部１１の開口面と直交方向（図６の矢印方向）の強度がアップする。
【００３４】
図６及び図７に示す容器を製造するには、前記した第１実施形態に係る容器を製造するにおいて、繋ぎリブ部１４ａ，１４ｂを２箇所形成するようにすればよい。すなわち、２枚の平坦な樹脂シート１０を、キャビティの内部において、容器１の側面部１３を形成する立体的形状に丸めて、樹脂シート１０の２箇所の端辺同士（図６の１０１と１０２及び１０３と１０４）が向き合うように配置する。この状態で、コアを矢印方向に移動させ金型を閉じて型締めし、金型の内部に溶融状態の合成樹脂を射出して流し込むようにする。
【００３５】
金型２が閉じることにより、樹脂シート１０は、容器１の側面部１３の形状のままで固定される。また、射出された溶融状態の合成樹脂は、あらかじめ加工されたキャビティ及びコアの形状に沿って、容器１の底部１２と、２つの取り付け部１６を含んだフランジ部１５が形成されるように充填されるとともに、樹脂シート１０の２箇所の端辺同士（１０１と１０２及び１０３と１０４）を繋ぐように、繋ぎリブ部１４ａ，１４ｂが充填されることになる。かかる底部１２、２本の繋ぎリブ部１４ａ，１４ｂ、フランジ部１５及び取り付け部１６を形成するように充填された合成樹脂は、どれか１つが分断されることなく、一体に繋がっている。合成樹脂は、充填後、冷却、固化されることになる。
【００３６】
そして、固化された合成樹脂は、底部１２、繋ぎリブ部１４ａ，１４ｂ、フランジ部１５及び取り付け部１６として、側面部１３を構成する樹脂シート１０と一体化して、図６及び図７に示す構成の容器１を形成することになる。
【００３７】
（Ｃ）実施形態の変形：
なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記し
た実施形態に限定されるものではなく、本発明の構成を備え、目的及び効果を達成できる
範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。ま
た、本発明を実施する際における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的及び効果を達
成できる範囲内において、他の構造や形状等としても問題はない。本発明は前記した各実
施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良は、本
発明に含まれるものである。
【００３８】
例えば、前記した実施形態では、本発明の製造方法で得られる立体成形品１として、底部１２が楕円形の容器１を例に挙げて説明したが、これには限定されず、射出成形された合成樹脂で立体的形状に形成された樹脂シート１０の端辺（樹脂シート１０の端部も含む。）同士が繋がれるのであれば、立体成形品１は任意の形状及び構成とすることができる。
【００３９】
図８は、本発明の製造方法で得られる立方体形状の箱１ａの一態様を示した斜視図である。図８に示した箱１ａは、１枚の平坦な樹脂シート１０を、金型内部で４面の側面部１３を形成するように角筒状に折り曲げて配置し、上面に開口部１１を形成した上で、底部１２と、樹脂シート１０の端辺同士（図８における１０５と１０６）を繋ぐ繋ぎリブ部１４が射出成形された合成樹脂による部材により形成され、一体化されている。なお、図７に示す箱１ａには、側面部１３に対して、射出成形により補強リブ１７が形成されており、これにより強度がアップする。
【００４０】
また、本発明に係る立体成形品の製造方法については、平坦な樹脂シート１０をキャビティ２１の内部で所望の立体的形状（図１及び図２示す容器１の側面図１３の形状）に丸めて、樹脂シート１０の端辺同士が向き合うように配置するようにしたが、樹脂シート１０の配置は、金型２を閉じた際に金型２の内部であればよいので、例えば、図３ないし図５におけるコア２２の周りに配置するようにしてもよい。
【００４１】
前記した実施形態では、所定の立体的形状の容器１や箱１ａの側面部１３を単層の樹脂シート１０で形成した態様を例に挙げて示したが、樹脂シート１０を２枚以上の複数の層としても問題はない。また、樹脂シート１０を複数の層とした場合にあっては、樹脂シート１０の間にフィルムや紙（所定の模様や絵柄、色等が印刷されたものを含む。）を挟み込むようにしてもよい。このように装飾性の高いフィルムや紙等を挟み込むことにより、立体成形品１の装飾性が向上する。
【００４２】
前記した実施形態にあっては、樹脂シート１０を、射出成形金型２の内部に所望の立体的形状（図１、図６に示す容器１や図８に示す箱１ａ等の立体的形状）に配置し、射出成形金型２を閉じ、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、樹脂シート１０の端辺同士を、射出成形により形成された部材により繋ぐ手段を示して説明したが、本発明の製造方法では、１枚または２枚以上の平坦な樹脂シート１０をあらかじめ所望の立体的形状に熱成形し、熱成形された樹脂シート１０を、射出成形金型２の内部に配置し、射出成形金型２を閉じ、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、樹脂シート１０の端辺同士を、射出成形された合成樹脂により形成された部材により繋ぐようにしてもよい。すなわち、射出成形金型２の内部で、あらかじめ熱成形された樹脂シート１０の端辺同士を射出成形した合成樹脂により形成された部材で繋ぎ合わせることにより、立体成形品１とするようにしてもよい。
【００４３】
かかる本発明に係る製造方法は、あらかじめ従来公知の方法により熱成形して所望の形状とされた樹脂シート１０を、かかる立体的形状と共通する形状に加工されたキャビティの内部において載置した後、これもかかる立体的形状と共通する形状に加工されたコアを移動して射出成形金型２を閉じて型締めする。金型２を閉じることにより、樹脂シート１０は、キャビティとコアの形状に沿って、所望の立体的形状とされて固定される。
【００４４】
また、このように金型２が閉じられた状態では、樹脂シート１０における繋がれる必要のある端辺同士（樹脂シート１０が１枚の場合は樹脂シート１０内の端辺同士、樹脂シート１０が２枚以上の場合は、樹脂シート１０内の端辺同士ないしは樹脂シート１０間の端辺同士。）を繋ぐ部材に相当する部分に空間が形成される。
【００４５】
シリンダーから金型２の内部に溶融状態の合成樹脂を射出して流し込むと、射出された溶融状態の合成樹脂は、あらかじめ加工されたキャビティ及びコアの形状に沿って、かかる部分（空間）に充填されることになる。充填後、冷却、固化された合成樹脂は、樹脂シート１０の端辺同士を繋ぎあわせる部材となり、あらかじめ熱成形され所望の立体的形状となった樹脂シート１０とともに、立体成形品１を形成することになる。なお、合成樹脂及び樹脂シート１０については、前記した第１実施形態で挙げたものを使用すればよい。
【００４６】
同様に、本発明の製造方法では、１枚または２枚以上の平坦な樹脂シート１０を射出成形金型２の内部に載置し、射出成形金型２を閉じ、射出成形金型２の内部で所望の立体的形状に熱成形するとともに、溶融状態の合成樹脂を射出して流し込み、樹脂シート１０の端辺同士を、射出成形された合成樹脂により形成された部材により繋ぐようにしてもよい。すなわち、射出成形金型２の内部で、樹脂シート１０を熱成形して、立体的形状となった成形品を射出成形した部材で繋ぎ合わせることにより、立体成形品１とするようにしてもよい。
【００４７】
かかる本発明に係る製造方法は、あらかじめ所望の形状に加工されたキャビティとコアを用い、まず、射出成形金型２を構成する、樹脂シートの軟化温度付近まで加熱されたキャビティの内部において、平坦な樹脂シート１０を載置した後、こちらも樹脂シートの軟化温度付近まで加熱されたコアを移動して射出成形金型２を閉じて型締めする。金型２を閉じることにより、樹脂シート１０は、キャビティとコアの形状に沿って熱成形され、所望の立体的形状とされて固定される。なお、加熱したキャビティとコアを使用する代わりに、熱変形温度付近まで加熱された樹脂シートを用いて、射出成形金型２を型締めするようにしてもよい。
【００４８】
また、このように金型２が閉じられた状態では、樹脂シート１０における繋がれる必要のある端辺同士（樹脂シート１０が１枚の場合は樹脂シート１０内の端辺同士、樹脂シート１０が２枚以上の場合は、樹脂シート１０内の端辺同士ないしは樹脂シート１０間の端辺同士。）を繋ぐ部材に相当する部分に空間が形成される。
【００４９】
シリンダーから金型２の内部に溶融状態の合成樹脂を射出して流し込むと、射出された溶融状態の合成樹脂は、あらかじめ加工されたキャビティ及びコアの形状に沿って、かかる部分（空間）に充填されることになる。充填後、冷却、固化された合成樹脂は、樹脂シート１０の端辺同士を繋ぎあわせる部材となり、熱成形され所望の立体的形状となった樹脂シート１０とともに、立体成形品１を形成することになる。なお、合成樹脂及び樹脂シート１０については、こちらも、前記した第１実施形態で挙げたものを使用すればよい。
【００５０】
また、本発明にあっては、射出成形金型２を閉じた後、金型２の内部の樹脂シート１０に対して熱成形により所望の絵柄や模様を形成するようにしてもよい。
その他、本発明の実施の際の具体的な構造及び形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例に限定されるものではない。
【００５２】
［実施例１］
容器の製造：
図１及び図２に示す構成の容器１を、図３ないし図５に示した構成の射出成形金型２（キャビティ２１、コア２２）を用いて、下記の製造方法により製造した。
【００５３】
（容器１の製造方法）
射出成形金型２を構成するキャビティ２１の内部において、平坦な樹脂シート１０（ポリプロピレン、厚さ  ４００μｍ）を、図１及び図２に示す容器１の側面部１３を形成するように丸めて立体的形状とし、樹脂シート１０の端辺同士が向き合うように配置した。次に、図４に示すようにして、射出成形金型２を構成するコア２２を図３の矢印の方向に移動して、金型２を閉じて型締めした。
【００５４】
次に、図示しないシリンダーから金型２の内部に溶融状態の合成樹脂（ポリプロピレン）を下記の条件で射出して流し込んだ。射出された溶融状態の合成樹脂は、あらかじめ加工されたキャビティ２１及びコア２２の形状に沿って、図５に示すように、容器１の底部１２と、容器１の開口部１１における２つの取り付け部１６を含んだフランジ部１５が形成されるように充填されるとともに、樹脂シート１０の端辺同士を繋ぐように、繋ぎリブ部１４が形成されるように充填された。合成樹脂は、充填後、冷却、固化され、底部１２、繋ぎリブ部１４、フランジ部１５及び取り付け部１６と、側面部１３を構成する樹脂シート１０が一体化された、図１及び図２に示す構成の容器１を得た。
【００５５】
（成形条件）
設定温度  ：    ２３０℃
射出圧力  ：    ６００（ｋｇｆ）
保圧      ：    １００（ｋｇｆ）／秒
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明は、樹脂シートを所望の立体的形状ないしは三次元的な形状に成形することができるので、例えば、包装部材、自動車部材、家電部材、建築部材等を提供する手段として有利に使用することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１  ……  容器（立体成形品）
１ａ  ……  箱（立体成形品）
１０  ……樹脂シート
１０１〜１０６  ……  樹脂シートの端辺
１１  ……  開口部
１２  ……  底部
１３  ……  側面部
１４  ……  繋ぎリブ部
１４ａ，１４ｂ  ……  繋ぎリブ部
１５  ……  フランジ部
１６  ……  取り付け部
１７  ……  補強リブ
２  ……  射出成形金型
２１  ……  キャビティ
２２  ……  コア
２２１  ……  凹溝
Ｓ  ……  空間
Ｒ  ……  合成樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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