(57)【要約】【課題】機械的接合とすることにより、安定した品質が得られ、溶接に比して現場での作業が容易で、火気を使用できない場所でも作業可能であり、接合部位にボルト頭等の突出部が無くて美麗な仕上がりとなる閉断面部材の接合方法を提供する。【解決手段】互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔Ａが削孔された接合部材３を形成する工程と、前記接合部材３のピン孔Ａに対応する位置に予めピン孔Ｂが形成された閉断面部材１の端部に前記接合部材３を挿入する工程と、閉断面部材１のピン孔Ｂと前記接合部材３のピン孔Ａとにわたってピン５を互いに直角な二方向から打ち込む工程により閉断面部材を接合する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を形成する工程と、前記接合部材のピン孔に対応する位置に予めピン孔が形成された閉断面部材の端部に前記接合部材を挿入する工程と、閉断面部材のピン孔と前記接合部材のピン孔とにわたってピンを互いに直角な二方向から打ち込む工程を有することを特徴とする閉断面部材の接合方法。
【請求項２】
前記接合部材は、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された２枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成されることを特徴とする請求項１に記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項３】
前記接合部材は、請求項１に記載の閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成されることを特徴とする請求項１に記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項４】
直線状に接合される２本の閉断面部材の相対向する端面に、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項５】
直線状に接合される２本の閉断面部材の相対向する端面に、当該閉断面部材と直交する方向の接合部材の端部と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成され、当該接合部材によって直交する方向に接合される閉断面部材の端面には、前記２本の閉断面部材の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項６】
鋭角に交差する状態に接合される２本の閉断面部材の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、丸パイプや角パイプのような閉断面部材の接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ガラスカーテンウォールのバックマリオン（方立）を丸パイプや角パイプのような閉断面部材で構築する場合、閉断面部材同士の接合方法としては、溶接やボルト連結を採用することが多い。
【０００３】
溶接による場合、接合部位にボルト頭のような突出部が生じないので、美麗な仕上がりとなり、バックマリオン（方立）の意匠性を向上できる。しかし、その反面、薄肉の鋼管の溶接に対しては超音波探傷検査の適用が困難であるため、品質を証明することが困難であるといった問題点がある。また、ボルト締めに比して現場での作業が面倒であり、火気を使用できない場所では作業できないといった問題点もある。
【０００４】
この点、ボルト連結は、火気を使用できない場所においても作業が可能であるが、接合部位にボルト頭が突出するため、意匠上、好まれないことがある。尚、特許文献１に見られるような閉断面部材同士をピン連結する技術を採用しても、接合部位にピン先端やピン頭部が突出することになり、ボルト連結による場合と大同小異である。また、ピンによる連結の場合、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタが発生し易く、ピンの不測な抜け落ちを防ぐためには、特殊なテーパーピンを用いるか、或いは、特許文献１に見られるように、ピンの一端に何らかの抜止め具を設けることが必要になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−１９５３９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記の問題点を踏まえて成されたものであって、その目的とするところは、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られるばかりでなく、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能であり、それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できるようにした閉断面部材の接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明が講じた技術的手段は、次の通りである。即ち、請求項１に記載の発明による閉断面部材の接合方法は、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を形成する工程と、前記接合部材のピン孔に対応する位置に予めピン孔が形成された閉断面部材の端部に前記接合部材を挿入する工程と、閉断面部材のピン孔と前記接合部材のピン孔とにわたってピンを互いに直角な二方向から打ち込む工程を有することを特徴としている。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の閉断面部材の接合方法であって、前記接合部材が、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された２枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌
め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成されることを特徴としている。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の閉断面部材の接合方法であって、前記接合部材が、請求項１に記載の閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成されることを特徴としている。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、直線状に接合される２本の閉断面部材の相対向する端面に、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、直線状に接合される２本の閉断面部材の相対向する端面に、当該閉断面部材と直交する方向の接合部材の端部と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成され、当該接合部材によって直交する方向に接合される閉断面部材の端面には、前記２本の閉断面部材の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜３の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、鋭角に交差する状態に接合される２本の閉断面部材の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載の発明によれば、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を閉断面部材の端部に挿入して、閉断面部材のピン孔と接合部材のピン孔とにわたってピンを打ち込むといった作業手順により、閉断面部材を接合することになる。殊に、本発明では、ピンを互いに直角な二方向から打ち込むので、寸法誤差を分散し、ガタを無くすことができる。
【００１４】
このように、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られ、しかも、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能である。それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できる効果がある。
【００１５】
請求項１に記載の発明における接合部材としては、請求項２に記載のように、前記接合部材は、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された２枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成してもよく、請求項３に記載のように、閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成してもよい。
【００１６】
請求項２に記載のような十字型接合部材であれば、フラットバーのレーザー加工によって容易に製造でき、請求項３に記載のような閉断面型接合部材であれば、既製の丸パイプや角パイプを用いて容易に製造できる利点がある。
【００１７】
請求項４に記載の発明によれば、閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合させることで、閉断面部材のピン孔と接合部材のピン孔を合致させることができるので、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【００１８】
請求項５に記載の発明によれば、３本の閉断面部材をＴ字状に、つまり、２本を直線状に接合し、残りの１本を、それらと直交する方向に接合するにあたり、２本の閉断面部材の相対向する端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、直交する方向の接合部材（残りの１本を接合するための十字型接合部材又は閉断面型接合部材）の端部と嵌合させることによって、２本の閉断面部材のピン孔と、２本の閉断面部材を直線状に接合するための接合部材のピン孔を合致させることができ、さらに、直交する方向に接合する閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、前記２本の閉断面部材の外周面と嵌合させることによって、直交する方向に接合する閉断面部材のピン孔と、それを接合する接合部材のピン孔を合致させることができるので、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【００１９】
請求項６に記載の発明によれば、複数本の閉断面部材を互いに鋭角に交差する方向に接合するにあたり、それらの閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を互いに当接させることで、閉断面部材のピン孔と接合部材（十字型接合部材又は閉断面型接合部材）のピン孔を合致させることができ、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明による閉断面部材の接合方法が採用されたガラスカーテンウォールのバックマリオンの斜視図である。
【図２】接合直前の状態を示すバックマリオンの要部の斜視図である。
【図３】本発明による閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図４】図３に続く説明図である。
【図５】図４に続く説明図である。
【図６】図５に続く説明図である。
【図７】図６に続く説明図である。
【図８】接合した閉断面部材の断面図である。
【図９】十字型接合部材の説明図である。
【図１０】本発明の他の実施形態を示す十字型接合部材の説明図である。
【図１１】本発明の他の実施形態を示す十字型接合部材の要部の斜視図である。
【図１２】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図１３】図１２に続く説明図である。
【図１４】図１３に続く説明図である。
【図１５】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図１６】図１５に続く説明図である。
【図１７】図１６に続く説明図である。
【図１８】図１７に続く説明図である。
【図１９】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図２０】図１９に続く説明図である。
【図２１】図２０に続く説明図である。
【図２２】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図２３】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【図２４】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【図２５】図２４で示した接合方法の説明図である。
【図２６】図２５に続く説明図である。
【図２７】図２６に続く説明図である。
【図２８】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図２９】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１、図２は、閉断面部材（図示の例では丸パイプ）１によって構築されたガラスカーテンウォールのバックマリオンを示す。図中のＰ１は、鉛直な姿勢に設けられた主材用の閉断面部材１の接合部を示し、Ｐ２は、互いに非平行な傾斜姿勢に設けられた斜材用の閉断面部材１の接合部を示す。図中の３Ａは、閉断面部材用の接合部材３の一例である十字型接合部材を示す。
【００２２】
次に、本発明による閉断面部材の接合方法を説明する。先ず、図３に示すように、幅方向の中央に組立用のスリットＳが形成され、当該スリットＳの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部ａがスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットＳの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔ｂが形成された２枚の接合用板材２をフラットバーのレーザー加工により作製する。スリットＳの内面、ピン孔形成用凹部ａの内面、ピン孔形成用長孔ｂの内面は、図９の（Ａ）、（Ｂ）に示すように、何れも、接合用板材２の板面と直角（板厚方向と平行）である。
【００２３】
そして、上述した２枚の接合用板材２を、図４に示すように、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部ａとピン孔形成用長孔ｂとによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Ａが形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材３Ａを形成する。十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Ａは、図９の（Ｂ）に示すように、互いに直角な二方向（Ｘ方向とＹ方向）に向けて開口しており、Ｘ、Ｙ何れの方向からもピンを打ち込むことが可能である。この状態で、図４、図５に示すように、十字型接合部材３Ａにおける中央のピン孔Ａに位置決め用のピン４をハンマーで打ち込む。
【００２４】
しかる後、図５、図６に示すように、前記十字型接合部材３Ａのピン孔Ａに対応する位置に予めピン孔Ｂが形成された閉断面部材１の端部に前記十字型接合部材３を挿入する。直線状に接合される２本の閉断面部材１の相対向する端面には、前記位置決め用のピン４と嵌合する位置決め用の切欠き部Ｃが形成されており、当該切欠き部Ｃを位置決め用のピン４に嵌合させることで、閉断面部材１のピン孔Ｂと十字型接合部材３Ａのピン孔Ａが合致するように構成されている。
【００２５】
そして、図６〜図８に示すように、閉断面部材１のピン孔Ｂと十字型接合部材３Ａのピン孔Ａとにわたって連結用のピン５を互いに直角な二方向（Ｘ方向とＹ方向）からハンマーで打ち込むことによって、２本の閉断面部材１を直線状に接合するのである。
【００２６】
尚、部材同士の逃げ寸法は取らずに、レーザーの切断幅（約０．２ｍｍ）のみの融通となるように加工してあり、ピンを全て打ち込むことで、ガタは殆ど無くなるように構成されている。また、ピン５を互いに直角な二方向（Ｘ方向とＹ方向）から交互に打ち込むので、多少の寸法誤差があっても、ピン５を交互に二方向から打ち込むことによって、寸法誤差が分散され、ガタを無くすことができるのである。
【００２７】
上記の実施形態においては、スリットＳの内面、ピン孔形成用凹部ａの内面、ピン孔形成用長孔ｂの内面を、何れも、接合用板材２の板面と直角（板厚方向と平行）に加工してあるが、ピン孔形成用凹部ａやピン孔形成用長孔ｂの内面については、図１０に示すように、接合用板材２の板面に対して４５度傾斜させ、且つ、スリット長手方向に隣り合うピン孔形成用凹部ａやピン孔形成用長孔ｂの内面を、交互に逆方向に４５度傾斜させて実施
することも可能である。この場合には、十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Ａとして、Ｘ方向からピンを打込み可能なピン孔Ａと、Ｙ方向からピンを打込み可能なピン孔Ａとが、材軸方向において交互に配置されることになる。
【００２８】
上記の構成によれば、幅方向の中央に組立用のスリットＳが形成され、当該スリットＳの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部ａがスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットＳの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔ｂが形成された２枚の接合用板材２を組み合わせることにより、十字型接合部材３Ａを組み立て、この十字型接合部材３Ａを閉断面部材１の端部に挿入して、閉断面部材１のピン孔Ｂと十字型接合部材３Ａの十字交差部に形成されたピン孔Ａとにわたってピン５を打ち込むといった作業手順により、閉断面部材１を接合することになる。
【００２９】
このように、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られ、しかも、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能である。それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できる効果がある。
【００３０】
尚、単材としての閉断面部材１同士を接合する場合や、互いに平行な姿勢に固定されて、ユニット化された複数本の閉断面部材１同士を接合する場合であれば、図５、図６に示したように、両側の閉断面部材１に十字型接合部材３Ａを半分ずつ挿入して、接合作業を行うことができるが、図１に示したように、鉛直な姿勢に設けられた主材用の閉断面部材１と互いに非平行な傾斜姿勢に設けられた斜材用の閉断面部材１とが混在するユニット同士を接合する場合、主材と斜材（鉛直姿勢の閉断面部材１と傾斜姿勢の閉断面部材１）、斜材同士（非平行な傾斜姿勢の閉断面部材１同士）のように、非平行な２本の閉断面部材１に対して十字型接合部材３Ａを同時に挿入できないので、非平行な傾斜姿勢に設けられた閉断面部材１については、例えば、次のようにして、接合作業を行うことになる。
【００３１】
即ち、図２に示すように、十字型接合部材３Ａの全体を傾斜姿勢に設けられた上部側の閉断面部材１に予め挿入しておき、鉛直姿勢に設けられた閉断面部材１同士の接合後、十字型接合部材３Ａを半分だけ引き出して、下部側の閉断面部材１に挿入し、傾斜姿勢の閉断面部材１同士を接合するのである。
【００３２】
具体的には、図１１に示すように、十字型接合部材３Ａの傾斜下部側の端面に位置決め用の切欠き部Ｇを設ける一方、図１２、図１３に示すように、下部側の閉断面部材１に形成されたピン孔Ｂのうち、下端部のピン孔Ｂに位置決め用のピン４を挿入しておき、十字型接合部材３Ａを傾斜下方へスライドさせて、その半分を下部側の閉断面部材１に挿入し、上下の閉断面部材１の端面同士を当接させたとき、位置決め用のピン４と切欠き部Ｇとが嵌合して、上下の閉断面部材１のピン孔Ｂと十字型接合部材３Ａのピン孔Ａが合致するように構成してある。そして、この状態で、図１４に示すように、互いに直角な二方向から連結用のピン５を打ち込んで、傾斜姿勢の閉断面部材１同士を接合するように構成してある。
【００３３】
図１２、図１３に示す６は、上部側の閉断面部材１のピン孔Ｂに対して挿抜自在な仮止め用のピンであり、上部側の閉断面部材１に挿入した十字型接合部材３Ａの前記切欠き部Ｇに嵌合して、当該十字型接合部材３Ａを定位置に仮止めするように構成されている。
【００３４】
図１５〜図１８は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、３本の閉断面部材１をＴ字状に、つまり、２本を直線状に接合し、残りの１本を、それらと直交する方向に接合する場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、十字型接合部材３ＡをＴ字状
に形成しておき、直線状に接合される２本の閉断面部材１の相対向する端面に、当該閉断面部材１と直交する方向の十字型接合部材３Ａにおける接合用板材２の側縁部と嵌合する位置決め用の切欠き部Ｄが形成され、当該十字型接合部材３Ａによって直交する方向に接合される閉断面部材１の端面には、前記２本の閉断面部材１の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部Ｅが形成されている点に特徴がある。
【００３５】
上記の構成によれば、３本の閉断面部材をＴ字状に接合するにあたり、２本の閉断面部材１の相対向する端面に形成されている位置決め用の切欠き部Ｄを、直交する方向の十字型接合部材（残りの１本を接合するための十字型接合部材）３Ａにおける接合用板材２の側縁部と嵌合させることによって、２本の閉断面部材１のピン孔Ｂと、２本の閉断面部材１を直線状に接合するための十字型接合部材３Ａのピン孔Ａを合致させることができ、さらに、直交する方向に接合する閉断面部材１の端面に形成されている位置決め用の切欠き部Ｅを、前記２本の閉断面部材１の外周面と嵌合させることによって、直交する方向に接合する閉断面部材１のピン孔Ｂと、それを接合する十字型接合部材３Ａのピン孔Ａを合致させることができるので、ピン５の打込みを容易に行うことができる。その他の構成や作用は、図３〜図９の実施形態と同じであるため、説明を省略する。
【００３６】
図１９〜図２１は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、６本の閉断面部材１のうち、３本の閉断面部材１をＴ字状に接合し、残る３本の閉断面部材１を、Ｔ字状に接合される閉断面部材１に対して鋭角に交差する方向に接合する場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、鋭角に交差する状態に接合される２本の閉断面部材１の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部Ｆが形成されている点に特徴がある。
【００３７】
上記の構成によれば、複数本の閉断面部材１を互いに鋭角に交差する方向に接合するにあたり、それらの閉断面部材１の端面に形成されている位置決め用の切欠き部Ｆを互いに当接させることで、閉断面部材１のピン孔Ｂと十字型接合部材３Ａのピン孔Ａを合致させることができ、ピン５の打込みを容易に行うことができる。その他の構成や作用は、図３〜図１８の実施形態と同じであるため、説明を省略する。
【００３８】
図２２は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、３本の閉断面部材をＴ字状に接合するにあたり、直線状に接合される２本の同一径の閉断面部材１に対して、これらに直角に接合される１本の閉断面部材１の径を異ならしめた（図示の例では、径を細くしたが、径を太くしてもよい）点に特徴がある。その他の構成、作用は、図１５〜図１８の実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【００３９】
図２３は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材１を角パイプとした点に特徴がある。その他の構成、作用は、図３〜図２２の実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【００４０】
図２４〜図２７は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材用の接合部材３を、閉断面部材（丸パイプ）１の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔Ａが削孔されてなる丸パイプ状の閉断面型接合部材３Ｂによって形成したされることを特徴としている。その他の構成、作用は、図６〜図８で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【００４１】
図２８は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材用の接合部材３としての丸パイプ状の閉断面型接合部材３ＢをＴ字状に形成しておき、直線状に接合される２本の閉断面部材１の相対向する端面に、当該閉断面部材１と直交する方向の閉断面型
接合部材３Ｂの端部と嵌合する半円状を呈する位置決め用の切欠き部Ｈが形成され、当該閉断面型接合部材３Ｂによって直交する方向に接合される閉断面部材１の端面には、前記２本の閉断面部材１の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部Ｅが形成されている点に特徴がある。その他の構成、作用は、図１６〜図１８で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【００４２】
図２９は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、接合対象とする閉断面部材１が角パイプである場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、閉断面部材用の接合部材３としての閉断面型接合部材３Ｂを角パイプ状に形成した点に特徴がある。その他の構成、作用は、図２４〜図２８で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【００４３】
さらに、閉断面型接合部材３Ｂや閉断面部材１に既製の丸パイプや角パイプを用いることによって、それら部材間に隙間が生じる場合は、そのガタツキを防止するために、図２４、図２５に示すように、例えば４本のボルト７を閉断面型接合部材３Ｂの両端部位置及び／又は中央部の近傍位置に螺設することも好適である。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態にのみ限定さ
れるものではない。例えば、図１、図２において、主材用の閉断面部材１は図示例のように丸パイプを用いるものの、接合部材３を２枚の接合用板材２による十字型接合部材３Ａに代えて、図２５に示したような丸パイプ状の閉断面型接合部材３Ｂとし、図２に示す傾斜姿勢に設けられた閉断面部材１に関する接合方法で説明した実施形態により接合してもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１  閉断面部材
２  接合用板材
３  接合部材
３Ａ  十字型接合部材
３Ｂ  閉断面型接合部材
４  位置決め用のピン
５  連結用のピン
６  仮止め用のピン
７  ボルト
Ａ  ピン孔
Ｂ  ピン孔
Ｃ  位置決め用の切欠き部
Ｄ  位置決め用の切欠き部
Ｅ  位置決め用の切欠き部
Ｆ  位置決め用の切欠き部
Ｇ  位置決め用の切欠き部
Ｈ  位置決め用の切欠き部
Ｓ  スリット
Ｘ、Ｙ  互いに直角な二方向
ａ  ピン孔形成用凹部
ｂ  ピン孔形成用長孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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