(57)【要約】【課題】次工程での作業を考慮した部品キッティング指示を行う部品キッティング指示装置を得る。【解決手段】部品別容器最大入り数算出手段１１により、部品サイズデータ４と、容器サイズデータ５とを用いて、容器別に各部品の最大入り数を算出し、次いで、部品別必要容器・個数算出手段１２により、容器別に各部品の最大入り数と、作業オーダ指示データ３とを用いて、部品ごとに収納する容器を選択し、その選択された容器の必要個数を算出し、さらに部品別容器セット位置決定手段１３により、容器の必要個数算出結果と、作業オーダ指示データ３を用いて、キッティング作業の後工程での部品使用順序になるように、容器のトレー上へのセット位置を決定して、キッティング作業指示表示手段１４により、表示装置２へ表示する。【選択図】図１
2012012209.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
倉庫から部品を取り出して容器に収納するとともに、上記容器をトレー上に配置するキッティング作業を指示する部品キッティング指示装置であって、
各部品のサイズデータと、上記部品を収納する容器のサイズデータとが入力され、容器別に各部品の収納可能数を算出する収納可能数算出手段、
この収納可能数算出手段による算出結果と、作業オーダに対する各部品の使用数量データとが入力され、上記部品ごとに収納する容器を選択し、この選択された容器の必要個数を算出する必要容器数算出手段、
この必要容器数算出手段による算出結果と、上記キッティング作業の後工程における部品使用順序データとが入力され、上記キッティング作業の後工程における部品使用順序になるように、上記部品を収納した容器のトレー上へのセット位置を決定するセット位置決定手段、
及びこのセット位置決定手段による決定結果を外部へ出力する出力手段を備えたことを特徴とする部品キッティング指示装置。
【請求項２】
上記出力手段は、上記選択された容器の画像を出力することを特徴とする請求項１記載の部品キッティング指示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、倉庫などから生産に必要な部品を取り出すキッティング作業に対する指示を行う部品キッティング指示装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
多種多様な部品を保管する倉庫から、生産に必要な部品をキッティングする作業においては、必要部品を必要な時に必要数量だけを迅速かつ正確にキッティングするように、作業指示及び実作業が行われている。そのため、部品を効率良くキッティングするための指示装置は多数存在する。（例えば、特許文献１、特許文献２）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１７７３５３号公報（第４〜６頁、図１）
【特許文献２】特開平０６−３４５２１８号公報（第３〜４頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のものでは、例えば電子・電気部品のような小物部品を対象とした場合、供給先を考慮したキッティング用の部品収納容器の種類、数量の指示や、さらに供給先での部品の使用順序、作業性を考慮した部品収納容器のセット位置までを指示するようにはなっていなかった。このため、キッティング作業者の経験、裁量に依存した対応が必要であったり、供給先にて別容器へ入れ替える作業が必要になったり、あるいは容器位置の並び替えなどが発生し、キッティングの作業性向上の阻害要因となっているという問題があった。
【０００５】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、次工程での作業を考慮した部品キッティング指示を行う部品キッティング指示装置を得ることを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係わる部品キッティング指示装置においては、倉庫から部品を取り出して容器に収納するとともに、容器をトレー上に配置するキッティング作業を指示する部品キッティング指示装置であって、各部品のサイズデータと、部品を収納する容器のサイズデータとが入力され、容器別に各部品の収納可能数を算出する収納可能数算出手段、この収納可能数算出手段による算出結果と、作業オーダに対する各部品の使用数量データとが入力され、部品ごとに収納する容器を選択し、この選択された容器の必要個数を算出する必要容器数算出手段、この必要容器数算出手段による算出結果と、キッティング作業の後工程における部品使用順序データとが入力され、キッティング作業の後工程における部品使用順序になるように、部品を収納した容器のトレー上へのセット位置を決定するセット位置決定手段、及びこのセット位置決定手段による決定結果を外部へ出力する出力手段を備えたものである。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は、以上説明したように、倉庫から部品を取り出して容器に収納するとともに、容器をトレー上に配置するキッティング作業を指示する部品キッティング指示装置であって、各部品のサイズデータと、部品を収納する容器のサイズデータとが入力され、容器別に各部品の収納可能数を算出する収納可能数算出手段、この収納可能数算出手段による算出結果と、作業オーダに対する各部品の使用数量データとが入力され、部品ごとに収納する容器を選択し、この選択された容器の必要個数を算出する必要容器数算出手段、この必要容器数算出手段による算出結果と、キッティング作業の後工程における部品使用順序データとが入力され、キッティング作業の後工程における部品使用順序になるように、部品を収納した容器のトレー上へのセット位置を決定するセット位置決定手段、及びこのセット位置決定手段による決定結果を外部へ出力する出力手段を備えたので、次工程での作業を考慮した部品キッティング指示を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置を示す構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置に入力される部品サイズデータを示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置に入力される容器サイズデータを示す図である。
【図４】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置に入力される作業オーダ指示データを示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例１の部品別容器最大入り数算出手段の算出結果を示す図である。
【図６】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例１の部品別必要容器・個数算出手段の算出結果を示す図である。
【図７】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例１の容器セット位置表示イメージを示す図である。
【図８】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の容器サイズデータを示す図である。
【図９】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の部品別容器最大入り数算出手段の算出結果を示す図である。
【図１０】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の部品別必要容器・個数算出手段の算出結果を示す図である。
【図１１】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の部品別容器セット位置決定手段の決定結果を示す図である。
【図１２】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の容器セット位置表示イメージを示す図である。
【図１３】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例３のトレーの分割例を示す図である。
【図１４】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例３の部品別必要容器・個数算出手段の算出結果を示す図である。
【図１５】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例３の部品別容器セット位置決定手段の決定結果を示す図である。
【図１６】この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例３の容器セット位置表示イメージを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置を示す構成図である。
図１において、部品キッティング指示装置１は、計算機によって構成され、１つの作業オーダに対する各部品の使用数量データとキッティングの後工程における部品使用順序データを有する作業オーダ指示データ３と、部品ごとのサイズデータを有する部品サイズデータ４と、収納容器ごとのサイズデータを有する容器サイズデータ５とを入力とし、部品キッティング作業指示を作成して表示装置２に表示するようになっている。なお、作業オーダ指示データ３と部品サイズデータ４と容器サイズデータ５は、別途、すでに作成されたファイルとして記憶装置に格納されている。
【００１０】
部品キッティング指示装置１は、次のように構成されている。
部品別容器最大入り数算出手段１１（収納可能数算出手段）は、部品サイズデータ４と容器サイズデータ５とを用いて、部品を収納する容器への収納可能な最大入り数を部品別及び容器別に算出する。
部品別必要容器・個数算出手段１２（必要容器数算出手段）は、部品別容器最大入り数算出手段１１によって算出された部品別の収納容器への収納可能な最大入り数と、作業オーダ指示データ３を参照して、１つの作業オーダに対する各部品の使用数量であるキッティング数量とにより、部品ごとに必要となる収納容器及びその個数を算出する。
部品別容器セット位置決定手段１３（セット位置決定手段）は、部品別必要容器・個数算出手段１２によって算出された部品ごとに必要となる収納容器及びその個数と、作業オーダ指示データ３にある供給先での部品を使用する順序に従い、部品を収納した各容器をトレー上にセットする位置を決定する。
【００１１】
キッティング作業指示表示手段１４（出力手段）は、部品別容器セット位置決定手段１３によって決定された、部品を収納した各容器をセットする位置を含むキッティング作業指示を表示装置２に表示する。この表示では、部品の保管場所、部品名（部品識別コード）、部品の必要数量、キッティング順序、部品ごとに適した収納容器の種類、収納容器の必要個数、収納容器のセット位置、等の一連のキッティング作業に必要な項目を表示する。
なお、キッティング作業指示表示手段１４は、部品ごとに適した収納容器の種類や収納容器のセット位置を、図、写真等の画像により、視覚的に表現することも可能とする。
また、キッティング作業指示表示手段１４は、表示装置に表示するものとして説明したが、印刷装置を用いて紙に印刷するようにしてもよい。
【００１２】
図２は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置に入力される部品サイズデータを示す図である。
図２において、部品サイズデータ４は、部品名と部品サイズが対になったデータである。ここでは、説明を簡単にするため、部品を立方体と仮定し、１辺の長さをデータとして持っているものとしている。
【００１３】
図３は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置に入力される容器サイズデータを示す図である。
図３において、容器サイズデータ５は、部品を収納する容器の容器名とその容器の容積とを対にして格納している。
【００１４】
図４は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置に入力される作業オーダ指示データを示す図である。
図４において、作業オーダごとに、使用される部品名と、その部品の必要数量と、次工程で使用される順序を示す使用順番の各情報をもっている。
【００１５】
図５は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例１の部品別容器最大入り数算出手段の算出結果を示す図である。
図５において、部品別容器最大入り数算出手段１１の算出結果を示し、容器ごとに、各部品の収納可能な最大数を示している。
【００１６】
図６は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例１の部品別必
要容器・個数算出手段の算出結果を示す図である。
図６において、部品別必要容器・個数算出手段１２の算出結果を示し、作業オーダで必要となる部品ごとに、その部品の数量と、その部品の収納に適した容器と、その容器の個数が示されている。この図６では、同じ部品は同じ容器に収納されるように、かつ、なるべく容器数が少なくなるように容器を選択し、その選択した容器の必要個数が算出されている。
【００１７】
図７は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例１の容器セット位置表示イメージを示す図である。
図７（ａ）は、作業オーダ１００１の部品収納容器のトレー上でのセット位置を示す図、図７（ｂ）は作業オーダ２００１の部品収納容器のトレー上でのセット位置を示す図である。
図７において、左側から順次、次工程で作業に使用されるように容器が配置されている。すなわち、部品Ｂを収納した容器アが最初に使用される部品である。これらは、表示装置２に表示される表示イメージである。
【００１８】
図８は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の容器サイズデータを示す図である。
図８において、容器サイズデータ５は、部品を収納する容器の容器名とその容器の容積とを対にして格納している。この場合は、容器イのみが示されている。
【００１９】
図９は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の部品別容器最大入り数算出手段の算出結果を示す図である。
図９において、部品別容器最大入り数算出手段１１の算出結果を示し、容器イについて、各部品の収納できる最大数を示している。
【００２０】
図１０は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の部品別必要容器・個数算出手段の算出結果を示す図である。
図１０において、部品別必要容器・個数算出手段１２の算出結果を示し、作業オーダで必要となる部品ごとに、その部品の数量と、これを収納する容器イの個数が示されている。
【００２１】
図１１は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の部品別容器セット位置決定手段の決定結果を示す図である。
図１１において、作業オーダごと、かつ部品ごとに、部品が収納された容器のトレーへのセット位置が示されている。セット位置はトレーに設けられた番地を示す番号で示している。セット位置１の部品が次工程で最初に使用される部品である。
【００２２】
図１２は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例２の容器セット位置表示イメージを示す図である。
図１２において、キッティング作業指示表示手段１４による表示イメージを示す図であり、容器がセットされるトレーには左側から順次、番地を示す番号が付与されており、その番地ごとに、次工程で使用される順序に、部品を収納した容器イが配置される。すなわち、容器イに収納された部品Ｄが、最初に使用される部品である。
【００２３】
図１３は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例３のトレーの分割例を示す図である。
図１３において、トレーは、次工程で部品が使用される順序に配置されるように、左上から右方向に、順次、２次元的に番地を示す番号が付けられている。
【００２４】
図１４は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例３の部品別必要容器・個数算出手段の算出結果を示す図である。
図１４において、部品別必要容器・個数算出手段１２の算出結果を示し、作業オーダで必要となる部品ごとに、その部品の数量と、その部品の収納に適した容器と、必要となる容器の個数が示されている。
【００２５】
図１５は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例３の部品別容器セット位置決定手段の決定結果を示す図である。
図１５において、作業オーダごと、かつ部品ごとに、部品の収容に適した容器と、必要となる容器の個数と、容器のトレーへのセット位置が示されている。セット位置はトレーに設けられた番地を示す番号で示している。セット位置１の部品が、次工程で最初に使用される部品である。
【００２６】
図１６は、この発明の実施の形態１による部品キッティング指示装置の事例３の容器セット位置表示イメージを示す図である。
図１６において、図１３に示されるトレーの番地上に、部品を収納した容器が配置されている。部品Ｄが最初に使用される部品である。
【００２７】
次に、動作について説明する。
部品を倉庫から集めるキッティング作業は、概ね次のような作業手順を有している。
（１）作業オーダごとに、部品を収納する容器を必要個数準備する。
（２）倉庫から部品を取り出し、容器に収納する。このために、倉庫内の最短距離の移動で集められるように指示する必要がある。
（３）部品を収納した容器を、次工程に移動させるためのトレー上に配置する。
このそれぞれの作業に対して、作業指示が必要になる。
この指示を部品キッティング指示装置１により作成する。
【００２８】
事例１．
まず、複数のサイズの異なる容器を使用してキッティング作業を行う場合について説明する。
図１に示す部品別容器最大入り数算出手段１１により、部品ごと、収納容器ごとのサイズから、容器へ収納可能な部品の最大入り数を部品別容器別に算出する。ここでは、図２の部品サイズデータ４と図３の容器サイズデータ５を参照して、算出する。
算出方法は、最大数量＝［収納容器容積／部品体積］とし、図２〜図４に示すサンプルデータを用いて計算した場合、各容器に各部品が収納できる最大数量は、図５に示すようになる。
図５では、部品ごとに、全ての容器について、最大入り数を算出している。例えば、部品Ａは、容器アには最大１１個、容器イには最大２５個、容器ウには最大５５個収納できる。そして、この算出結果は記憶装置に記憶される。
【００２９】
次に、図１の部品別必要容器・個数算出手段１２により、上述で算出した図５に示す部品別容器別最大入り数と、図４に示す作業オーダ指示データ３に示される１つの作業オーダに対する部品ごとのキッティング数量（部品の必要数量）より、部品ごとに必要となる収納容器及びその個数を算出し、記憶装置に記憶する。
図５及び図４のサンプルデータを用いた場合、必要な収納容器及びその個数は、図６のようになる。
図６では、作業オーダごと及び部品ごとに、必要とする容器とその数を算出している。
この算出に当たっては、同じ部品は同じ容器に収納されるように、かつ、なるべく容器数が少なくなるように容器を選択し、その容器の個数が算出されている。これには、必要とする数量の部品が１つで収納できる容器があれば、その内の最も容積の小さい容器を選
択し、１つで収納できる容器がなければ、その内の最も容積の大きい容器を選択し、余りを切り上げて個数を決める。例えば、作業オーダ１００１は部品Ａを６０個、部品Ｂを２０個、部品Ｄを１０個必要とし、部品Ａは容器ウ、２個を必要とし、部品Ｂは容器アを１個必要とし、部品Ｄは容器Ａを１個必要とする。
この図６の部品の掲載順序は、最短距離の移動で倉庫内から部品を取り出す順序に一致させているため、キッティング作業者は、この図６を見て、作業オーダごとに、部品を収納する容器を準備し、倉庫から、図６の掲載順に部品を取り出し、容器に収納する作業を実施することができる。
【００３０】
次いで、図１の部品別容器セット位置決定手段１３は、部品別必要容器・個数算出手段１２により算出した部品ごとに必要となる収納容器個数と、図４に示す作業オーダ指示データ３の中の供給先での部品を使用する順序に従い、部品を収納した容器をトレー上にセットする位置を決定する。
このとき、次工程にてトレーの左から順番に使用するものとして、部品セット位置を決定する。このルールに従い、図６のサンプルデータを用いた場合は、図７（ａ）（ｂ）のようになる。図７は、表示装置２に表示するか、または印刷装置により紙に印刷して作業者に渡す。作業オーダ１００１では、部品Ｂを収納した容器アをもっとも左に、次に部品Ｄを収納した容器アを、次に部品Ａを収納した容器ウを２個順に配置する。
キッティング作業者は、図７にしたがって、倉庫から取り出された部品の容器をトレー上に配置する。
【００３１】
以上は、各部品の必要数量に応じて、サイズの異なる複数の容器から適切なサイズを選択し使用する場合であるが、同じサイズの容器（同じ種類の容器）のみを用いて、キッティング作業を行う場合も考えられる。
【００３２】
事例２．
次に、同一サイズの容器のみを用いてキッティング作業を行う場合について説明する。
すなわち、容器サイズデータ５で、容器イしか存在しない場合について、上述の例と異なる部分を説明する。
この場合、容器サイズデータ５は、図８に示すように、容器容積７００の容器イを有しているのみである。
【００３３】
次に、図８の容器サイズデータ５を用いた場合の部品別容器最大入り数算出手段１１の算出結果は、図９のとおりである。容器イに収納できる部品ごとの個数である容器最大入り数が部品ごとに異なっている。
【００３４】
次に、部品別容器最大入り数算出手段１１により求めた容器最大入り数（図９のもの）と、１つの作業オーダに対する部品ごとのキッティング数量より、部品ごとに必要となる容器数を、部品別必要容器・個数算出手段１２により、算出する。
図２、図４、図８で示すサンプルデータを用いた場合、必要な容器イの数は、図１０のように、作業オーダごと及び部品ごとに決定される。例えば、作業オーダ１００１の部品Ａは、数量６０個を必要とし、３個の容器イに収納される。
【００３５】
次に、部品別必要容器・個数算出手段１２により算出した部品ごとに必要となる収納容器個数と、作業オーダ指示データ３に格納されている次工程での部品を使用する順序に従い、部品別容器セット位置決定手段１３により、部品ごとに収納容器をトレー上にセットする位置を決定する。
この決定内容は、図１１に示すとおりであり、作業オーダごと及び部品ごとにトレー上でのセット位置を決めている。次工程にて左から順番に使用するとして部品セット位置を決定する。因みに、作業オーダ１００１では、部品Ｂのセット位置が１、部品Ｄのセット
位置が２、部品Ａのセット位置は３・４・５である。
ここで、例えば、トレーを６分割し、左から順番に１〜６番地とし、この番地情報をセット位置として使用する。図２、図４、図８で示すサンプルデータを用いて、このルールに従って決定したものは、図１１のようにセット位置が示される。
図１２は、図１１の部品セット位置情報を、キッティング作業指示表示手段１４により表示装置２に表示したものである。例として、作業オーダ２００１の場合のセット位置イメージを示している。
【００３６】
事例３．
以上の２事例では、容器セット位置がトレー上で１列だけの場合であるが、複数列の事例について次に説明する。
この場合、容器をセットするトレーを図１３のように１２分割するとして、左上から順に１〜１２までの番号により、セット位置の番地を示している。
容器は、図１３でのマス目の２つ分、３つ分などマス目単位でサイズが違う物を使うのか、全てマス目１つサイズの容器を複数個使うのかの選択肢があるが、ここでは、複数サイズの容器から選択するという事例によって説明する。
図２〜図４のサンプルデータを使用して、作業オーダ２００１のキッティング作業をする場合、部品別必要容器・個数算出手段１２の算出結果として、各部品の収納に適した容器とその個数は、図１４のようになる。例えば、作業オーダ２００１の部品Ｂは１００個を必要とし、これを収納する容器は、１個の容器ウである。
【００３７】
部品別容器セット位置決定手段１３は、この図１４に示す容器とその個数に対し、容器のセット位置をそれぞれの容器サイズを考慮して、トレーに収まるように決定する。ここでは、図１５のように決定されたものとする。作業オーダ２００１では、部品Ｄを収納した容器アのセット位置が１、部品Ｂを収納した容器ウのセット位置が、２・３・４、部品Ｃを収納した容器ウのセット位置が５・６・７である。
図１６は、図１５の指示をキッティング作業指示表示手段１４により表示装置２に表示した表示イメージである。
この図１５、図１６のように、キッティング作業者に指示して、キッティング作業が実行される。
また、図１５、図１６のキッティング作業指示では、容器サイズを１マス分で統一した場合でも、指示方法を変更することなく、セット位置を示すことが可能である。
【００３８】
なお、図１６の事例は、トレーに対して横向きに容器をセットした場合のものであるが、縦向きに使用する場合でも左上から下方向へ容器をセットしていくことにより、横向きに容器をセットする場合と同様に行うことができる。
【００３９】
また、上述のキッティング作業（１）（２）（３）のための作業指示は、図１５だけの表示または印刷によっても、倉庫からの部品の取り出し作業及びトレー上への容器の配置作業を行うことができる。
【００４０】
実施の形態１によれば、キッティング時に使用する収納容器の種類、個数、供給先のためのセット位置を作業者が独自で考える必要がないため、作業者の経験、能力に依存することなく、また、供給先において作業性向上のための別容器への入れ替え、容器位置の並び替えを必要としないようにすることができ、キッティング作業者及び供給先の作業者の負荷軽減、作業性向上が達成できる。
また、キッティング時に使用する収納容器の種類、セット位置を作業者が視覚的に捉えることができるため、キッティング作業者の指示読み取り負荷の軽減が達成できる。
【符号の説明】
【００４１】
１  部品キッティング指示装置
２  表示装置
３  作業オーダ指示データ
４  部品サイズデータ
５  容器サイズデータ
１１  部品別容器最大入り数算出手段
１２  部品別必要容器・個数算出手段
１３  部品別容器セット位置決定手段
１４  キッティング作業指示表示手段
【図１】
2012012209.tif 000003
【図２】
2012012209.tif 000004
【図３】
2012012209.tif 000005
【図４】
2012012209.tif 000006
【図５】
2012012209.tif 000007
【図６】
2012012209.tif 000008
【図７】
2012012209.tif 000009
【図８】
2012012209.tif 000010
【図９】
2012012209.tif 000011
【図１０】
2012012209.tif 000012
【図１１】
2012012209.tif 000013
【図１２】
2012012209.tif 000014
【図１３】
2012012209.tif 000015
【図１４】
2012012209.tif 000016
【図１５】
2012012209.tif 000017
【図１６】
2012012209.tif 000018