(57)【要約】【課題】バッチ処理前後のバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要する作業時間を簡易な方法で、且つ精度良く予測可能にし、今後の作業改善に役立てる。【解決手段】部品選択指令及び合計実績作業時間を入力する入力部１２と、処理待ち部品リストデータベース３２からバッチ処理対象部品を選択する部品選択部２２と、部品１個当りの過去の作業時間データベース３４から部品１個当りの標準作業時間を設定する標準作業時間算出部２４と、合計標準作業時間から各部品１個当りの実績作業時間を算出する実績作業時間算出部２６と、部品１個当りの標準作業時間と実績作業時間とを比較し、この実績作業時間に基づいて標準作業時間の変更要否有無を判定する判定部２８とを備えている。部品１個当りの実績作業時間を算出することで、今後の計画作業時間を精度良く予測できる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なる複数の部品を同時に処理するバッチ処理であって、異なる複数の部品を組み合わせるバッチ化工程又はバッチ処理後にバッチ化を解除するバッチ化解除工程に要する作業時間を予測する方法において、
過去に行ったバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した作業時間の実績値から、バッチ処理対象部品の種類毎に部品１個当りの標準作業時間を設定する第１の工程と、
前記部品１個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から部品の種類毎の標準作業時間を算出し、全種類の部品の標準作業時間を合算した合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する第２の工程と、
バッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した合計実績作業時間を計測する第３の工程と、
該合計実績作業時間を前記第２の工程で算出した割合で前記部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間を算出する第４の工程と、
前記算出した部品の種類毎の実績作業時間から各部品１個当りの実績作業時間を算出する第５の工程と、
前記算出した部品１個当りの標準作業時間を前記算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて見直しを行なう第６の工程と、
前記見直した部品１個当りの標準作業時間からバッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を予測する第７の工程と、からなることを特徴とするバッチ処理の作業時間予測方法。
【請求項２】
前記第６の工程は、前記算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて、前記算出した部品１個当りの標準作業時間の変更要否を判定することを特徴とする請求項１に記載のバッチ処理の作業時間予測方法。
【請求項３】
前記第６の工程は、
前記算出した部品１個当りの標準作業時間と前記算出した部品１個当りの実績作業時間との間の偏差が閾値より小さいとき、前記部品１個当りの標準作業時間を前記部品１個当りの実績作業時間に変更し、
前記偏差が前記閾値以上であるとき、前記部品１個当りの標準作業時間を前記部品１個当りの実績作業時間に変更することなく、警告を出力することを特徴とする請求項２に記載のバッチ処理の作業時間予測方法。
【請求項４】
前記第６の工程は、前記算出した部品１個当りの実績作業時間を蓄積し、該蓄積した部品１個当りの実績作業時間を平均化したものに、前記部品１個当りの標準作業時間を変更することを特徴とする請求項２に記載のバッチ処理の作業時間予測方法。
【請求項５】
前記バッチ処理は前記部品を表面処理又は熱処理するために行われることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のバッチ処理の作業時間予測方法。
【請求項６】
異なる複数の部品を同時に処理するバッチ処理であって、異なる複数の部品を組み合わせるバッチ化工程又はバッチ処理後にバッチ化を解除するバッチ化解除工程に要する作業時間を予測する装置において、
処理待ち部品リスト及び過去に行った前記バッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した作業時間の実績値を記憶した記憶部と、
前記処理待ち部品リストから処理対象部品を選択するための部品選択情報及び予測対象となるバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した合計実績作業時間を入力する入力部と、
前記入力された部品選択情報に基づいて前記処理待ち部品リストから処理対象となる部品を選択する部品選択部と、
前記記憶部に記憶された過去の作業時間の実績値から、処理対象となる部品の種類毎に各バッチ処理対象部品１個当りの標準作業時間を設定し、該算出した部品１個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する標準作業時間算出部と、
前記合計実績作業時間を前記算出した割合で部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間を算出すると共に、該算出した部品の種類毎の実績作業時間から各部品１個当りの実績作業時間を算出する実績作業時間算出部と、
前記算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて、前記算出した部品１個当りの標準作業時間の見直しを行なう判定部と、を備え、
該判定部で見直された部品１個当りの標準作業時間に基づいて、バッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を予測することを特徴とするバッチ処理の作業時間予測装置。
【請求項７】
前記判定部は、
前記算出した部品１個当りの標準作業時間と前記算出した部品１個当りの実績作業時間との間の偏差が閾値より小さいとき、前記部品１個当りの標準作業時間を前記部品１個当りの実績作業時間に変更し、
前記偏差が前記閾値以上であるとき、前記部品１個当りの標準作業時間を前記部品１個当りの実績作業時間に変更することなく、警告を出力することを特徴とする請求項６に記載のバッチ処理の作業時間予測装置。
【請求項８】
前記部品選択情報は部品の組み合わせ条件であり、
前記部品選択部は、前記入力部に入力された組み合わせ条件に基づいて、前記処理待ち部品リストからバッチ処理対象となる部品を選択することを特徴とする請求項６又は７に記載のバッチ処理の作業時間予測装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大きさ、形状等が異なる複数の部品を同時に処理するバッチ処理において、バッチ処理処理の前段又は後段に行われるバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要する作業時間を予測する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
大きさ、形状が異なる複数の部品を同時にまとめてバッチ処理する場合、これら複数の部品を組み合せてセットする前段取り工程と、バッチ処理後、これらの部品をセット位置から取り外す後段取り工程とが存在する。処理対象の部品の大きさ、形状等によって、これらの段取り工程に要する作業時間は大きく異なる。特に、部品の大きさ、形状等が大きく異なる複数の部品を同時に処理する場合、その作業時間の予測は困難になる。
【０００３】
例えば、脱脂洗浄、メッキ、塗装等の表面処理や、焼入れ、焼戻し、焼鈍し等の熱処理を行なう場合、作業の効率化のため、複数の部品をまとめて処理すべくバッチ処理が行われる。これらの場合、複数の部品を台車、クレーン等の移送手段で、表面処理炉や熱処理炉の内部に移送する。一般的に、処理対象となる部品の大きさ、形状は大きく異なっており、例えばその大きさは数ｃｍから数ｍまで多岐に亘っている。また、一度にバッチ処理される物品の大きさ及び量もまちまちであり、多数の部品を一度にバッチ処理する場合など、段取りに要する作業時間を予測するのは困難である。
【０００４】
このようなバッチ処理の作業時間を予測するための技術として、例えば、特許文献１には、半導体製品の製造過程において、半導体ウェーハを複数枚まとめた１ロット又は複数ロットをまとめて同時処理する場合に、１ロット当りの作業時間の目安となる標準作業時間を算出する方法が開示されている。
また、特許文献２には、複数のワークに対し同時に同種の処理を行なう複数のバッチ設備を備えた生産設備において、異なる容量のバッチ設備を含む場合の処理スケジュール作成方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−９３８０号公開公報
【特許文献２】特開２０１０−４９５２１号公開公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１でバッチ処理の対象になるのは、サイズが揃った半導体ウェーハであり、大きさや形状が種々雑多な部品をバッチ処理する場合の前述の困難性はない。即ち、特許文献１及び２には、大きさ、形状が大きく異なる複数の部品を同時にバッチ処理する場合に、これら複数の部品を組合せセットする前段取り工程、及びバッチ処理後組合せセットを解除する後段取り工程に要する作業時間を予測可能にする手段は開示されていない。
【０００７】
ここで、このようなバッチ処理に要する作業時間を予測するための手法として、過去の計測値から、部品１個当りの標準作業時間を設定し、これらの標準作業時間を個々に加算して、作業時間を算出する方法が考えられる。しかし、多数の種々雑多な部品をバッチ処理する場合、部品１個毎に作業時間を記録することは非常な手間であり、かつ作業時間全体の誤差も大きい。このように、作業時間が予測できないため、実際にかかった作業時間の評価ができないという問題がある。
【０００８】
本発明は、かかる従来技術の課題に鑑み、多数の種々雑多な部品をまとめてバッチ処理する際に、バッチ処理前後の前段取り工程及び後段取り工程の作業時間を簡易な方法で、且つ精度良く予測可能にし、これによって、今後の作業改善を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
かかる目的を達成するため、本発明のバッチ処理の作業時間予測方法は、過去に行ったバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した作業時間の実績値から、バッチ処理対象部品の種類毎に部品１個当りの標準作業時間を設定する第１の工程と、この部品１個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から部品の種類毎の標準作業時間を算出し、全種類の部品の標準作業時間を合算した合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する第２の工程と、バッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した合計実績作業時間を計測する第３の工程と、該合計実績作業時間を第２の工程で算出した割合で部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間を算出する第４の工程と、算出した部品の種類毎の実績作業時間から各部品１個当りの実績作業時間を算出する第５の工程と、算出した部品１個当りの標準作業時間を算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて見直しを行なう第６の工程と、見直した部品１個当りの標準作業時間からバッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を予測する第７の工程と、からなるものである。
【００１０】
本発明方法によれば、まず、過去に計測した作業時間の実績値から、バッチ処理対象となる部品の種類毎に１個当りの標準作業時間を設定する。この部品１個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から、部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、全種類の部品の合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する。次に、実際に行なったバッチ化工程又はバッチ化解除工程で要した合計実績作業時間を計測する。この合計実績作業時間を前記割合と同一割合で各部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間と、更に部品１個当りの実績作業時間とを算出する。
【００１１】
そして、過去の実績値に基づいて算出した部品１個当りの標準作業時間を、部品１個当りの実績作業時間に基づいて見直すことで、部品１個当りの標準作業時間を信頼し得る値に更新することができる。これにより、更新された部品１個当りの標準作業時間に基づいて、バッチ処理の作業時間を予測することにより、今後の計画作業時間の予測精度を高めることができる。
【００１２】
また、各部品１個当りの標準作業時間及び実績作業時間を算出することで、部品１個毎の作業時間の計測を行なう必要がなくなり、計測作業の手間を省くことができると共に、今後の計画作業時間の予測精度が向上する。
【００１３】
好ましくは、第６の工程は、算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて、算出した部品１個当りの標準作業時間の変更要否を判定するものであるとよい。この態様では、部品１個当りの標準作業時間の部品１個当りの実績作業時間への変更を、計測値に基づいて算出した部品１個当りの実績作業時間が信頼性に足りる場合に限って行うことで、作業時間の予測に用いられる部品１個当りの標準作業時間の精度を確保することができる。これにより、実績作業時間の計測中に不適切な事象（例えば、実績作業時間の計測中に事故や故障などの通常では起こらないと想定される事象）があった場合に、部品１個当りの標準作業時間が不適切な値に更新されることを防止することができ、これによって、予測精度を確保することができる。
【００１４】
より好ましくは、第６の工程は、算出した部品１個当りの標準作業時間と算出した部品１個当りの実績作業時間との間の偏差が閾値より小さいとき、部品１個当りの標準作業時間を部品１個当りの実績作業時間に変更し、前記偏差が閾値以上であるとき、部品１個当りの標準作業時間を部品１個当りの実績作業時間に変更することなく、警告を出力するとよい。
【００１５】
前述のように、実績作業時間の計測中に不適切な事象があった場合には、計測値に基づいて求めた部品１個当りの実績作業時間が、更新前の部品１個当りの標準作業時間から大きく乖離すると想定される。本態様では、この乖離の大きさ（すなわち偏差）が所定の閾値以上であるか否かを判定することで、計測値に基づいて求めた部品１個当りの実績作業時間が信頼し得るものであるかを評価することができる。そして、信頼性があると評価された場合には、部品１個当りの標準作業時間の更新を行い、信頼性がないと評価された場合には更新を行うことなく、警告を行うことで、作業時間の予測精度を向上させることができる。
【００１６】
また、第６の工程は、算出した部品１個当りの実績作業時間を蓄積し、該蓄積した部品１個当りの実績作業時間を平均化したものに、部品１個当りの標準作業時間を変更するようにしてもよい。この態様では、蓄積した部品１個当りの実績作業時間を平均化した値に部品１個当りの標準作業時間を更新することで、信頼性の高い部品１個当りの標準作業時間を確保することができる。これによって、今後の計画作業時間の精度の高い予測が可能になる。
【００１７】
例えば、バッチ処理により多種多様な物品を表面処理又は熱処理する場合、本発明方法を適用することによって、今後の計画作業時間の予測を簡易且つ精度良く行うことができる。
【００１８】
前記本発明方法の実施に直接使用可能な本発明のバッチ処理の作業時間予測装置は、処理待ち部品リスト及び過去に行った前記バッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した作業時間の実績値を記憶した記憶部と、処理待ち部品リストから処理対象部品を選択するための部品選択情報及び予測対象となるバッチ化工程又はバッチ化解除工程に要した合計実績作業時間を入力する入力部と、入力された部品選択情報に基づいて前記処理待ち部品リストから処理対象となる部品を選択する部品選択部と、記憶部に記憶された過去の作業時間の実績値から、処理対象となる部品の種類毎に各バッチ処理対象部品１個当りの標準作業時間を設定し、該算出した部品１個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する標準作業時間算出部と、合計実績作業時間を前記算出した割合で部品の種類毎に配分し、部品の種類毎の実績作業時間を算出すると共に、該算出した部品の種類毎の実績作業時間から各部品１個当りの実績作業時間を算出する実績作業時間算出部と、算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて、算出した部品１個当りの標準作業時間の見直しを行なう判定部と、を備え、該判定部で見直された部品１個当りの標準作業時間に基づいて、バッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を予測するものである。本発明装置によれば、上述のバッチ処理の作業時間予測方法（上記各種態様を含む）を好適に実現可能である。
【００１９】
好ましくは、前記判定部は、算出した部品１個当りの標準作業時間と算出した部品１個当りの実績作業時間との間の偏差が所定の閾値より小さいとき、部品１個当りの標準作業時間を前記部品１個当りの実績作業時間に変更し、前記偏差が前記閾値以上であるとき、部品１個当りの標準作業時間を前記部品１個当りの実績作業時間に変更することなく、警告を出力するとよい。
【００２０】
また、前記部品選択情報は部品の組み合わせ条件であり、前記部品選択部は、前記入力部に入力された組み合わせ条件に基づいて、前記処理待ち部品リストからバッチ処理対象となる部品を選択するようにしてもよい。これによって、オペレータがバッチ処理の対象となる部品を逐一入力する必要がなくなり、組み合わせ条件を入力するだけで、所望の部品を選択可能になり、バッチ処理を効率化できる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明方法によれば、まず、過去に計測した作業時間の実績値から、バッチ処理対象となる部品１個当りの標準作業時間を算出する。この部品１個当りの標準作業時間と部品の個数との積から、部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する。次に、実際に行なったバッチ化工程又はバッチ化解除工程で要した合計実績作業時間を計測する。この合計実績作業時間を前記割合と同一割合で各部品に配分し、部品の種類毎の実績作業時間と、更に部品１個当りの実績作業時間とを算出する。そして、過去の実績値に基づいて算出した部品１個当りの標準作業時間を、計測値に基づいて算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて見直すことで、部品１個当りの標準作業時間を信頼し得る値に更新することができる。これにより、更新された部品１個当りの標準作業時間に基づいて、バッチ処理の作業時間を予測することにより、今後の計画作業時間の予測精度を高めることができる。
【００２２】
また、各部品１個当りの標準作業時間及び実績作業時間を算出することで、部品１個毎の作業時間の計測を行なう必要がなくなり、計測作業の手間を省くことができると共に、今後の計画作業時間の予測精度が向上する。また本発明装置についても、前記本発明方法と同様の作用効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明方法及び装置をバッチ処理による熱処理に適用した第１実施形態に係る熱処理設備の斜視図である。
【図２】第１実施形態に係る作業時間予測装置のブロック線図である。
【図３】（Ａ）は第１実施形態の処理待ち部品リストを示し、（Ｂ）は第１実施形態で算出した部品１個当りの作業時間を示す図表である。
【図４】前記作業時間予測装置の操作手順を示すフローチャートである。
【図５】第１実施形態の作業時間実測例を示す図表である。
【図６】前記作業時間実測例で算出した作業時間の比較図である。
【図７】本発明方法及び装置の実績作業時間の判定方法の一例を示すフローチャートである。
【図８】本発明方法及び装置の第２実施形態に係るブロック線図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではない。
【００２５】
（実施形態１）
次に、本発明方法及び装置を大きさ、形状が異なる複数の部品を同時に熱処理する場合の実施形態を図１〜図６によって説明する。図１は本実施形態の熱処理設備の概要を示す。図１において、熱処理炉１の開閉可能な入口１ａを通し、熱処理炉１の外部から内部へレール３が敷設され、レール３上に移送台車５が走行可能に配置されている。移送台車５は、網目状の台板５ａと、台板５ａの下部に設けられた車輪５ｂと、台板５ａ上に固定され、一部網目状又は一部開放領域を形成した壁によって、内部に収納空間を形成した収納かご５ｃとから構成されている。
【００２６】
収納かご５ｃの内部に、大きさ、形状が大きく異なる複数の部品Ｐ１〜Ｐ４を積み込み固定した後、移送台車５を熱処理炉１の内部に進入させる。そして、熱処理炉１の入口１ａを閉じて熱処理炉１を密閉し、各部品Ｐ１〜Ｐ４の熱処理を行なう。この熱処理の全工程は、各部品Ｐ１〜Ｐ４を収納かご５ｃに積み込み固定し、移送台車５を熱処理炉１の内部へ搬入する工程と、熱処理炉１の内部で熱処理する工程と、熱処理後、移送台車５を熱処理炉１の内部から搬出し、各部品Ｐ１〜Ｐ４を移送台車５から荷降ろしする工程とからなる。本実施形態は、収納かご５ｃに各部品Ｐ１〜Ｐ４を積込み固定する前段取り工程の作業時間を予測し、その予測時間を評価する例である。
【００２７】
前段取り工程では、各部品Ｐ１〜Ｐ４を移送台車５に積込み固定する。部品Ｐ１は軸方向に長い棒状の部品であり、収納かご５ｃの横枠５ｄに立て掛けて固定する。部品Ｐ２は、円弧状の複雑な曲面を有する大型の部品であり、不安定であるので、収納かご５ｃの縦枠５ｅに針金などで固縛する。部品Ｐ３は、比較的小さい板状の部品であり、台板５ａ上に載置する。小さい部品Ｐ４は、仕切りがある仕切りかご５ｆに差し込んで固定する。
【００２８】
図２は本実施形態に係る作業時間予測装置１０の構成を示している。図２において、作業時間予測装置１０は、入力部１２と、処理部２０と、記憶部３０と、表示部４０とを備えており、例えばパソコンなどのコンピュータ装置によって実現されている。入力部１２は作業時間予測装置１０のオペレータによって操作可能な、例えばキーボード、マウス、タッチパネルなどの各種入力デバイスであり、部品選択情報や計測した作業時間等を本装置１０に入力可能に構成されている。
【００２９】
記憶部３０は例えばハードディスクなどの記憶媒体であり、処理待ち部品リストが収納されたデータベース３２と、部品１個当りの過去の作業時間が収納されたデータベース３４とが予め記憶されている。尚、本実施形態では、データベース３４に部品１個当りの過去の作業時間が収納されている場合を例に説明するが、データベース３４に過去に実施したバッチ処理の作業時間の実績値（つまりバッチ処理全体の作業時間の実績値）とバッチ処理した部品の種類及び個数を収納しておき、これらの記憶内容に基づいて処理部２０側で部品１個当りの作業時間を算出して求めるようにしてもよい。
【００３０】
また表示部４０は、例えば液晶ディスプレイや、プラズマディスプレイなどの各種表示手段であり、本装置１０における予測結果や、オペレータが本装置１０を操作するために必要な各種情報を表示可能である。尚、表示部４０がタッチパネルなどで構成される場合には、上記入力部１２を兼ねていてもよい。
【００３１】
図３（Ａ）に、データベース３２に収納された処理待ち部品リストの一例を示す。この例では、処理待ち部品リストに追加された部品のグループ毎に、その受付日時、寸法、部品番号、部品名、個数及び納期が規定されている。
【００３２】
入力部１２から入力された部品選択情報は、処理部２０の部品選択部２２に送信される。部品選択情報には、データベース３２に格納されている処理待ち部品リストから、オペレータがバッチ処理対象として選択する部品の種類及び個数が含まれている。部品選択部２２では、取得した部品選択情報に従って、データベース３２の中から指定された部品及び処理対象となる個数を選択し、標準作業時間算出部２４に送る。標準作業時間算出部２４では、データベース３４に収納された過去の実績値を取り出し、バッチ処理対象となった部品の１個当りの標準作業時間を設定する。
【００３３】
実績作業時間算出部２６には、入力部１２から、新たに計測された熱処理の前段取り工程（即ち、予測対象のバッチ化工程）全体の合計実績作業時間が送られ、実績作業時間算出部２６は該合計実績作業時間から各部品の１個当りの実績作業時間を算出する。図３（Ｂ）は、本実施形態で算出した部品１個当りの標準作業時間及び実績作業時間の一例であり、部品番号毎に部品１個当たりの標準作業時間と部品１個当たりの実績作業時間が列挙されている。
【００３４】
判定部２８では、過去の各部品１個当りの標準作業時間と、今回新たに算出した各部品１個当りの実績作業時間とを比較し、この実績作業時間に基づいて標準作業時間の更新要否を判定し、その判定結果に従って、データベース３４にフィードバックする。
【００３５】
図４に、作業時間予測装置１０の操作手順を示す。また、図５に、計測した作業時間から標準作業時間及び実績作業時間を算出した実績例１〜３を示す。図４において、まず、オペレータが入力部１２を操作することによって、部品選択情報が取り込まれる（Ｓ１０）。本実施形態では、特に、オペレータは表示部４０の画面上でデータベース３２に格納された処理待ち部品リストを閲覧可能に構成されており、当該処理待ち部品リストからバッチ処理対象の部品を入力部１２で選択することによって、部品選択情報の入力が行われる。そして、部品選択部２２は、取得した部品選択情報に基づいて、データベース３２から該当する部品情報（例えば、部品の種類及び個数に関する情報）を取得し、標準作業時間算出部２４に送信する。
【００３６】
次に、標準作業時間算出部２４は、取得した部品情報に基づいて、データベース３４に収納されている部品１個当りの過去の作業時間実績値から、信頼できる計測値を取り出すことによって、バッチ処理対象となった部品の１個当りの標準作業時間を設定する。同時に、部品１個当りの標準作業時間と各部品の個数との積から、部品の種類毎の標準作業時間を算出し、この種類毎の標準作業時間のを合計して合計標準作業時間を算出する。さらに、合計標準作業時間に対する各部品の種類毎の標準作業時間の割合を算出する（Ｓ１２）。
【００３７】
ここで、Ｓ１２の処理手順について、図５を参照して具体的に説明する。（１）まず、標準作業時間算出部２４は、データベース３４から各部品１個当りの信頼できる過去の作業時間実績値を取り出し、これを各部品１個当りの標準作業時間として設定する。（２）そして標準作業時間算出部２４は、Ｓ１０で選択された部品１個当りの標準作業時間と該部品の個数との積から、部品の種類毎の標準作業時間を算出すると共に、部品毎の種類毎の標準作業時間の合計により、合計標準作業時間を算出する。このとき、合計標準作業時間に対する部品の種類毎の標準作業時間の割合が決まることとなる。
【００３８】
次に、（３）入力部１２から、今回計測した合計実績作業時間が実績作業時間算出部２６に入力される（図４のＳ１４）。尚、本実施形態において、合計実績作業時間は、収納かご５ｃへの最初の部品の積込みから最後の部品の固定完了までの時間である。（４）次に、合計実績作業時間に対する部品の種類毎の実績作業時間の割合は、標準作業時間の割合と同一である。実績作業時間算出部２６は、この割合を用いて入力された合計実績時間から各部品の種類毎の実績作業時間を算出すると共に、算出した部品の種類毎の実績作業時間を対応する部品の個数で除して、各部品１個当りの実績作業時間を算出する（図４のＳ１６）。このように算出された各部品１個当りの実績作業時間は、実績作業時間算出部２６から判定部２８に送られる。
【００３９】
次に、判定部２８は、データベース３４に基づいて設定された各部品１個当りの標準作業時間と、入力された測定値に基づいて算出された各部品１個当りの実績作業時間とを比較し、評価する（図４のＳ１８）。具体的には、判定部２８は、算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて、設定された算出した部品１個当りの標準作業時間の変更要否を判定する。その判定結果に応じて、設定された部品１個当りの標準作業時間を、算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて変更（フィードバックによる更新）を行う（Ｓ２０）。
【００４０】
図６は、図５中の部品Ａの１個当りの標準作業時間（過去の実績計測値）と、実績例１〜３の実績作業時間を示したものである。判定部２８におけるフィードバック方法は種々考え得るが、例えば、算出した部品１個当りの実績作業時間を記憶部３０の然るべき領域に蓄積しておき、蓄積した部品１個当りの実績作業時間を平均化したものに、部品１個当りの標準作業時間を変更するようにフィードバック更新を行ってもよい。即ち、図６に示すように、実績例１〜３の平均値３．２分を次の標準作業時間とするやり方である。この場合、蓄積した部品１個当りの実績作業時間を平均化した値に部品１個当りの標準作業時間を更新することで、次のバッチ処理作業に対し、信頼性の高い部品１個当りの標準作業時間を設定でき、精度の高い計画作業時間を予測できる。
【００４１】
また他の手法としては、前述の平均値以外に所定の閾値を設定しておき、該平均値が閾値以内のとき、標準作業時間を更新し、該平均値が閾値を超えたときは、標準作業時間を更新しないこととしてもよい。或いは実績例１〜３のうち最小の作業時間を次の標準作業時間としてもよい。
【００４２】
ここで判定部２８における処理方法の別な具体例について、図７を参照して説明する。図７において、部品１個当りの実績作業時間ｔが部品１個当りの標準作業時間t_ref以上であり（Ｓ２２；ＹＥＳ）、かつ両者の偏差が上限許容偏差ｍ未満である（Ｓ２４；ＹＥＳ）、標準作業時間t_refを変更しない。実績作業時間ｔが標準作業時間t_ref未満であり（Ｓ２２；ＮＯ）、かつ両者の偏差が下限許容偏差ｎに達しないとき（Ｓ２８；ＹＥＳ）、標準作業時間t_refを実績作業時間ｔに変更する（Ｓ２６）。
【００４３】
実績作業時間ｔが標準作業時間t_refに達し（Ｓ２２；ＹＥＳ）、かつ両者の偏差が上限許容偏差ｍ未満であるとき（Ｓ２４；ＮＯ）、あるいは実績作業時間ｔが標準作業時間t_ref未満であり（Ｓ２２；ＮＯ）、かつ両者の偏差が下限許容偏差n以上であるとき（Ｓ２８；ＮＯ）、作業時間予測装置１０に何らかの異常が発生したか、もしくは実績作業時間の計測中に不適切な事象があった）と判断し、標準作業時間t_refの更新を行なわず、警告を発する（Ｓ３０）。
【００４４】
この判定方法では、実績作業時間ｔと標準作業時間t_refとの偏差が所定の閾値より小さく、かつ実績作業時間ｔが標準作業時間t_refより小さいときのみ、標準作業時間t_refを実績作業時間ｔに変更する。このように、実績作業時間ｔが標準作業時間t_refより小さいときのみ標準作業時間t_refを変更することで、頻繁な更新をなくして制御系を安定させ、かつ標準作業時間t_refを短縮する方向へ制御可能になる。一方、実績作業時間ｔと標準作業時間t_refとの偏差が所定の閾値以上であるときは、標準作業時間を変更せず、警告を出力する。
【００４５】
実績作業時間の計測中に何らかの異常又は不適切な事象があった場合には、計測値に基づいて求めた部品１個当りの実績作業時間が、更新前の部品１個当りの標準作業時間から大きく乖離すると想定される。この例では、この乖離の大きさ（すなわち偏差）が所定の閾値以上であるか否かを判定することで、計測値に基づいて求めた部品１個当りの実績作業時間が信頼し得るものであるかを評価することができる。そして、信頼性があると評価された場合には、標準作業時間t_refの更新を行い、信頼性がないと評価された場合には標準作業時間t_refを更新せず、警告によってオペレータに報知することで、今後の計画作業時間の予測精度を向上させることができる。
【００４６】
尚、Ｓ３０における警告は、例えば表示部４０の画面上にその旨の表示をしてもよいし、警告音など、本装置１０のオペレータが、その旨を認識可能な各種手段を用いてよいことは言うまでも無い。
【００４７】
本実施形態によれば、各部品１個当りの標準作業時間及び実績作業時間を求め、これらを比較することで、標準作業時間に対する実績作業時間の正確な評価が可能になる。また、各部品１個当りの標準作業時間及び実績作業時間を求めることで、部品１個毎の作業時間の計測を行なう必要がなくなり、計測作業の手間を省くことができる。
【００４８】
さらに、判定部２８を備えているので、標準作業時間を実績作業時間に応じて更新することで、標準作業時間を達成可能な現実の作業時間に近づけることができる。特に、過去の実績値に基づいて設定した部品１個当りの標準作業時間を、計測値に基づいて算出した部品１個当りの実績作業時間に基づいて更新することで、部品１個当りの標準作業時間を最新のバッチ化工程に要する作業時間に近づけることができる。これにより、更新された部品１個当りの標準作業時間に基づいて、今後の計画作業時間を精度良く予測することができる。
【００４９】
なお、本実施形態は、熱処理工程の前段取り工程（バッチ化工程）に係る例であるが、本発明は、後段取り工程（バッチ化解除工程）にも適用できることは言うまでもない。
【００５０】
（実施形態２）
次に、本発明方法及び装置の第２実施形態を図８により説明する。本実施形態では、前記第１実施形態の部品選択部２２を部品最適組合せ選択部４２に置き換えた構成を有する。その他の構成は第１実施形態と同一である。本実施形態では、オペレータが、入力部１２に、第１実施形態のように、部品を１個ずつ指定するのではなく、部品の組み合わせ条件を入力する。例えば、形状、処理可能個数、納期等の組み合わせ条件を優先順位を決めて入力する。
【００５１】
部品最適組合せ選択部４２では、この選択条件を満足するように、処理待ち部品リストデータベース３２から、バッチ処理対象となる部品を自動で選択する。これによって、本実施形態では、第１実施形態で得られる作用効果に加えて、バッチ処理対象部品の選択が容易になり、省力化を達成できると共に、組合せ条件に合った部品の選択できる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明によれば、バッチ処理前後のバッチ化工程又はバッチ化解除工程の作業時間を簡易な方法で予測できると共に、これによって、実際にかかった作業時間の評価を可能にし、作業の改善策を検討するのが容易になる。
【符号の説明】
【００５３】
１                      熱処理炉
１ａ                    入口
３                      レール
５                      移送台車
５ａ                    台板
５ｂ                    車輪
５ｃ                    収納かご
５ｄ                    横枠
５ｅ                    縦枠
５ｆ                    仕切りかご
１０                    作業時間予測装置
１２                    入力部
２０                    処理部
２２                    部品選択部
２４                    標準作業時間算出部
２６                    実績作業時間算出部
２８                    判定部
３０                    記憶部
３２，３４              データベース
４０                    表示部
４２                    部品最適組合せ選択部
Ｐ１〜Ｐ４                部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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