(57)【要約】【課題】芯金の下端面の加工の状態によらず、芯金の下端面をより確実に支持することにより、高精度な弾性ローラを低コストで得る方法を提供すること。【解決手段】押出機に連結されたクロスヘッドに連続的に複数の芯金を供給し、各芯金を鉛直下方に搬送しつつ、各芯金の周囲を原料ゴム組成物で被覆する工程を有する弾性ローラの製造方法であって、該工程は該クロスヘッドから押出されてきた芯金の下端面を芯金支持部材の支持面にて支持しつつ、その芯金を鉛直下方に搬送する工程を含み、該芯金支持部材の支持面は、該芯金の搬送方向に対して傾斜自在に構成され、該芯金支持部材は、該クロスヘッドから押出されてきた芯金下端面が該芯金支持部材の支持面に対して傾斜しているときに該芯金下端面と該芯金支持部材の支持面とが面で接触した状態にてその芯金を支持可能であることを特徴とする弾性ローラの製造方法。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機に連結されたクロスヘッドに連続的に複数の芯金を供給し、各芯金を鉛直下方に搬送しつつ、各芯金の周囲を原料ゴム組成物で被覆する工程を有する弾性ローラの製造方法であって、
該工程は、該クロスヘッドから押出されてきた芯金の下端面を芯金支持部材の支持面にて支持しつつ、その芯金を鉛直下方に搬送する工程を含み、
該芯金支持部材の支持面は、該芯金の搬送方向に対して傾斜自在に構成され、該芯金支持部材は、該クロスヘッドから押出されてきた芯金下端面が該芯金支持部材の支持面に対して傾斜しているときに、該芯金下端面と該芯金支持部材の支持面とが面で接触した状態にてその芯金を支持可能であることを特徴とする弾性ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真装置等に用いられる弾性ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置等において、帯電ローラや搬送ローラ等に用いられる、芯金の周囲がゴムで被覆された弾性ローラを低コストで製造する方法として特許文献１には以下の方法が記載されている。すなわち、クロスヘッドに連続的に芯金を供給しつつ、クロスヘッドに接続された押出成形機からゴム熔融物をクロスヘッドに供給し、クロスヘッドから芯金とゴム組成物とを共押出しすることにより芯金の周囲をゴム組成物で被覆する工程を有する方法である。このとき、クロスヘッドから鉛直下方に押出されてきた芯金を自由落下させてしまうと、芯金の周囲を被覆しているゴム組成物の被膜が芯金の自重により部分的に伸ばされ、厚みの管理が困難となる場合がある。そのため、クロスヘッドから押出されてきた芯金の下端面を支持部材で支持しつつ、その芯金を鉛直下方に搬送することが行なわれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２２７７５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、本発明者等の検討によれば、芯金の中にはその端面が芯金周面に対して直角に加工されていないものがある。かかる芯金の端面を特許文献１に記載されている支持部材で支持しようとした場合、芯金を点で支持することとなり、鉛直下方に搬送中に芯金の位置がずれてしまうことがあった。クロスヘッドから連続的に押出されてくる複数本の芯金は、それらの外周を被覆しているゴム組成物の層で連結されている。このため、当該ずれによる振動が、まさにクロスヘッドの出口においてゴム組成物と共に共押出しされている状態にある芯金に伝わり、この芯金の周囲を被複しているゴム組成物の層の厚みが不均一となるおそれがある。
【０００５】
そこで本発明の目的は、芯金の下端面の加工の状態によらず、芯金の下端面をより確実に支持することにより、高精度な弾性ローラを低コストで得る方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る弾性ローラの製造方法は、押出機に連結されたクロスヘッドに連続的に複数の芯金を供給し、各芯金を鉛直下方に搬送しつつ、各芯金の周囲を原料ゴム組成物で被覆する工程を有する弾性ローラの製造方法であって、
該工程は、該クロスヘッドから押出されてきた芯金の下端面を芯金支持部材の支持面にて支持しつつ、その芯金を鉛直下方に搬送する工程を含み、
該芯金支持部材の支持面は、該芯金の搬送方向に対して傾斜自在に構成され、該芯金支持部材は、該クロスヘッドから押出されてきた芯金下端面が該芯金支持部材の支持面に対して傾斜しているときに、該芯金下端面と該芯金支持部材の支持面とが面で接触した状態にてその芯金を支持可能であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、芯金の下端面の加工の状態によらず、芯金の下端面をより確実に支持することにより、高精度な弾性ローラを低コストで得る方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】接触帯電方式の転写手段を用いた電子写真装置の構成を模式的に示す図である。
【図２】弾性ローラを模式的に示す図である。
【図３】弾性ローラの製造装置を模式的に示した図である。
【図４】押出機に連結されたクロスヘッドの断面模式図である。
【図５】（ａ）は、従来から知られている芯金支持部材を模式的に示した図であり、（ｂ）は、芯金下端面と芯金支持面との接触面積が小さくなる場合を模式的に示した図である。
【図６】本発明に係る芯金支持部材を模式的に示した図であり、（ａ）は、圧縮バネ式、（ｂ）は、球体保持式、（ｃ）は、スポンジ式の傾斜部材を持つ芯金支持部材を模式的に示した図である。
【図７】芯金の振れ測定を模式的に示した図である。
【図８】芯金下端面と芯金支持面のずれ測定を模式的に示した図である。
【図９】弾性ローラの切断を模式的に示した図であり、（ａ）は切断前、（ｂ）は切断後の弾性ローラを表す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明により、クロスヘッドから押出されてきた芯金の下端面と支持部材との支持状態に与える芯金下端面の傾きの影響を緩和することができる。その結果、芯金の鉛直下方への一連の搬送をより安定して行なうことができるため、高精度な弾性ローラを安定的に生産し得る。本発明により得られる弾性ローラは、例えば図１に示すような電子写真装置等において帯電ローラおよび搬送ローラ等に用いることができる。図１の電子写真装置は、矢印方向に回転する像担持体としての感光体１１、その感光体１１を一様に帯電するための帯電部材１２、感光体１１上のトナー像を記録媒体Ｐに転写する転写ローラ１４、感光体１１に接触配置される現像ローラ１３を有する。また、弾性ローラ２３は、図２に示すように芯金２１と、原料ゴム組成物を用いて作製された導電性弾性層２２とからなることができる。
【００１０】
以下に本発明について図面を用いて詳細に説明する。
【００１１】
＜クロスヘッド押出成形装置＞
図３に本発明の弾性ローラの製造方法に適用可能なクロスヘッド押出成形装置の一例を示す。この装置は、後述する押出機６０、クロスヘッド４０、芯金供給ユニット５０、および芯金引取ユニット７０を有する。以下にこれらを説明する。
【００１２】
［押出機］
押出機６０は、図４に示すように原料ゴム組成物１を投入する投入口６１と原料ゴム組成物１を可塑化および混練しながら搬送するためのシリンダ６２とスクリュ６３、さらに可塑化および混練された原料ゴム組成物を排出するための排出口６４を有している。排出口６４には原料ゴム組成物１の混練促進と異物除去を目的としたメッシュおよびメッシュホルダの設置が許容される。押出機６０のゴム排出口６４はクロスヘッド４０を構成する外側ダイ４２の導入口４５と連結される。
【００１３】
［クロスヘッド］
本発明において、クロスヘッド４０は芯金が鉛直方向に搬送されるように設置される。これは押出中に芯金２１に接触し外力を及ぼす部材の影響や、芯金２１の自重の影響を少なくして、芯金押出時の重力の影響による中心ずれを抑制し、中心ずれの少ない高精度なローラを得るためである。なお、クロスヘッド４０の軸線４７の鉛直方向に対する設置の精度に関しては、以下の通りである。即ち、軸線４７は、重力の方向とできるだけ近い方が良いが、押出機やクロスヘッドの機械加工精度などを考慮して、重力方向とのずれが１度以下であることが好ましく、０．２度以内が特に好ましい。
【００１４】
クロスヘッド４０は、少なくとも外側ダイ４２と内側ダイ４１、ニップル４３、ダイス４４から構成され、外側ダイ４２と内側ダイ４１は環状流路４６を構成する。内側ダイ４１は環状流路４６の中心軸と同じ方向に貫通孔を具備し、芯金供給ユニット５０の芯金送りローラ５３から供給された芯金２１を装着することができる。環状流路４６の先端にはダイス４４が具備され、原料ゴム組成物１を円筒状に形成したものが芯金２１に被覆されて弾性ローラ２３となり、ダイス４４から鉛直下方に排出される。
【００１５】
［芯金供給ユニット］
クロスヘッド４０の上部端には芯金供給ユニット５０が設置され、クロスヘッド４０の内側ダイ４１の内部貫通孔へ複数の芯金を連続的に供給する。なお、芯金供給ユニット５０は、芯金ストッカー５２から芯金２１を取り出し、芯金供給ユニット内の芯金芯金送りローラ５３に供給する機構を具備している。芯金送りローラ５３は、芯金を傷つけることがないように、ポリアミド、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリアセタール等の樹脂の他に、アルミ、真鍮、銅など、あるいはその合金を用いて形成されていても良い。また、芯金の長さに相当する周期で規則的に送り速度を変化させることで、弾性ローラの外径形状を任意に変化させて、例えばクラウン形状、あるいは逆クラウン形状とすることもできる。
【００１６】
［芯金引取ユニット］
芯金引取ユニット７０はダイス４４から押出された弾性ローラ２３の芯金下端面２４を弾性ローラ２３が押し出される速度に同調しながら支持する芯金支持機構１００を備えることができる。さらに芯金引取ユニット７０は、押出された弾性ローラ２３を分割するための切断刃７１や当該弾性ローラを取り出すためのオートハンド７２、弾性ローラ２３を置くパレット７３などを具備することが許容される。
【００１７】
［芯金支持機構］
図３に示す芯金支持機構１００は、支持部材１０２と、反力負荷部材１０１とを有する。詳しくは、支持部材１０２は、クロスヘッドから押出された弾性ローラ２３の芯金下端面２４が支持部材１０２に接触してから、切断刃７１によって切り離されるまで略一定の反力を弾性ローラ２３に負荷するための反力負荷部材１０１に接続される。後述する実施例では反力負荷部材１０１としてエアシリンダを用いたが、他に油圧シリンダ、摩擦や電気、磁力によるブレーキなど略一定の反力を発生することのできる既知の構成を用いることが出来る。
【００１８】
図５（ａ）に従来の支持部材１０２の模式図を示す。従来の支持部材は、芯金支持面１０３を有する部材１０４と支持部１０６とから構成され、その支持面１０３は、本発明とは異なりクロスヘッドから押出されてきた芯金の搬送方向に対して傾斜自在な構成とはされていなかった。なお、従来では、部材１０４や支持部１０６は金属やプラスチックなど芯金支持面１０３との接触で傾倒しない構成、または材料が用いられていた。
【００１９】
次に、図６（ａ）から（ｃ）に本発明に係る芯金支持部材の模式図を示す。本発明に用いる支持部材１０２は、弾性ローラの芯金下端面２４に対して傾斜自在に接触する芯金支持面１０３と、その芯金支持面を傾斜自在に保持する傾斜部材１０５とを含むことができる。支持面１０３は、クロスヘッドから押出されてきた芯金の下端面２４を支持し、さらにその芯金の搬送方向に対して傾斜自在に構成されている。また、芯金支持部材は、その芯金下端面が傾斜しているときに、芯金下端面２４と支持面１０３とが面で接触した状態にて、その芯金を支持可能である。このため、図５（ｂ）に示すように、端面が周面に対して直角に加工されていない芯金２１を用いた場合であっても、従来のように芯金支持面１０３が下端面２４を点で支持することはなくなり、芯金の位置がずれることなく鉛直方向に搬送することができる。
【００２０】
なお、芯金支持面１０３と傾斜部材１０５とは、本発明に用いる支持部材の要件を満たせば、図６（ｂ）に示すように傾斜部材１０５の表面が芯金支持面１０３であっても良い。また、図６（ａ）および（ｃ）に示すように、支持部材１０２は、芯金支持面１０３を有する部材１０４と、傾斜部材１０５とからなっても良い。
【００２１】
本発明に用いる芯金支持面１０３を有する部材１０４は、必要に応じて選択した材料を用いて形成することができるが、例えば、ＪＩＳ  Ｇ  ３３１１に規定される工具鋼ＳＫ−５を加工して部材１０４として用いることができる。部材１０４は、芯金支持面１０３へ傾斜部材１０５の傾斜を円滑に伝達できる材料であれば公知の材料を用いることができ、金属をはじめ、プラスチックなど公知の材料を用いることができる。
【００２２】
傾斜部材１０５は芯金下端面２４と芯金支持面１０３との接触によって負荷される反力で容易に傾斜して、その芯金下端面２４と芯金支持面１０３とが平行となる構造であれば既知の構成を用いることができる。具体的には、傾斜部材１０５として、ゴムやエラストマーからなる弾性体を用いたクッション式や圧縮バネを用いた圧縮バネ式を用いることができる。クッション式の場合、傾斜部材１０５の材料としては、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッソゴムなどのゴムの他に、低密度ポリエチレン；高密度ポリエチレン；直鎖状低密度ポリエチレン；エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂などの如きポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンースチレン樹脂、ポリスチレン系樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド６；ポリアミド６６；ＭＸＤ６などのポリアミド樹脂、ポリオレフィン系エラストマー、スチレン−イソプレン共重合樹脂；スチレン−エチレン−ブテン共重合樹脂；スチレン−エチレン−プロピレン共重合樹脂の如きスチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマーなどの樹脂を使用してもよい。また、２種以上を組み合わせて混合して用いることも可能である。圧縮バネ式の場合は、バネ材質は金属、樹脂など公知のバネに用いられる材質を使用することができる。
この他にも、図６（ｂ）に示すように芯金下端面２４と接触する芯金支持面１０３を表面に有する平面付き球体１０７と前記平面付き球体１０７を保持する錘穴状に設置される球体保持部１０８から構成される球体保持式の傾斜部材１０５を支持部材１０２として用いることができる。平面付き球体１０７は球体保持部１０８にて回転が自在に保持されており、芯金下端面の傾斜に合わせて芯金支持面１０３の傾斜が自在である。なお、平面付き球体１０７は、例えば、上記工具鋼ＳＫ−５を切削加工することにより形成することができる。また、球体支持部１０８は、例えば上記工具鋼ＳＫ−５により形成することができる。弾性ローラ２３の導電性層２２の外周面の変形を防止する目的から、傾斜部材として、芯金支持面を傾斜させるための力を小さくすることが容易である球体保持式を用いることが好ましい。球体保持式は、平面付き球体１０７と球体保持部１０８の境界面に潤滑材や空気、油、水などを充填させて摩擦を低減することができる。また、上記境界面を構成する平面付き球体１０７の球体部や球体保持部１０８に四フッ化エチレン処理、窒化処理など既知の摩擦抵抗低減や耐磨耗性向上のための表面処理をすることが許容される。
【００２３】
また、傾斜部材として、クッション式に用いられる弾性体をスポンジ状弾性体とするスポンジ式なども挙げられる。図６（ｃ）に示すように、スポンジ式は、ゴムや熱可塑性エラストマーなどから構成される多孔質体を傾斜部材１０５として用いるものであり、多孔質体の傾斜部材１０５の上に芯金支持面１０３を有する部材１０４を備える。多孔質体の傾斜部材１０５と、芯金支持面１０３を表面に有する部材１０４との接合は接着剤など公知の接合部材を用いることが可能である。さらに公知のゴムや樹脂成形に用いられる多層成形を用いて、芯金支持面１０３を有する部材１０４と傾斜部材１０５とを同時に成形することも可能である。スポンジ式のスポンジの発泡形態については何ら限定されることはなく、連泡、単泡、および当該連泡と当該単泡が組み合わさったもの等も許容され、発泡方式としては化学発泡剤、マイクロカプセル、水発泡など、既知の発泡形態を用いることが出来る。
【００２４】
また、芯金支持面１０３と芯金端面２４とが接触する時に、芯金支持面１０３と芯金端面２４との間に滑りが生じることを容易に防止するために、芯金支持面１０３を、防滑処理を施した面とすることができる。具体的に防滑処理としては、ゴムなどの芯金端面との摩擦係数が大きな材料を防滑処理前の芯金支持面に接着する方法や、芯金支持面の表面粗さを機械加工にて大きくするなどの方法がある。さらに粘着テープなどに代表される粘着性を有する部材を防滑処理前の芯金支持面上に具備することも出来る。特に芯金下端面との接触による摩滅、磨耗を考慮して、防滑処理としてダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素等の硬質粒子を含む層を防滑処理前の芯金支持面上に構成して、表面粗さを大きくする方法が好ましい。ダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素等の硬質粒子を含む層は、メタルボンド法や電着法によって防滑処理前の芯金支持面上に構成可能である。メタルボンド法および電着法は、一般工業用として用いられる研削砥石や回転切断刃の製造などに用いられる硬質粒子を被着体に固定する方法である。
【００２５】
＜弾性ローラの製造方法＞
以下、図を参照しながら本発明に係る弾性ローラの製造方法について説明する。押出機の投入口６１に投入された原料ゴム組成物１はシリンダ６２にてスクリュ６３によりせん断力を受けて、可塑化および混練されつつ、排出口６４へ搬送される。続いてクロスヘッド４０の導入口４５へ搬送される。排出口６４と導入口４５の間には異物除去などを目的としてメッシュおよびメッシュホルダを装着することができる。原料ゴム組成物１は、クロスヘッド４０にて流れ方向を変えて、外側ダイ４２と内側ダイ４１で構成される環状流路４６にて円筒形状に形成されてゴム円筒体となる。ゴム円筒体は、芯金供給ユニット５０から内側ダイ４１の貫通孔に搬送された芯金２１上に被覆されて、ダイス４４にて所望の外径寸法に調整されて、弾性ローラ２３として押出される。
【００２６】
押出された弾性ローラ２３は、静止していた支持機構１００によって芯金下端面２４を支持した状態で、支持機構１００と速度を同調させながら芯金全体が押出される。このとき、芯金下端面２４と芯金支持面１０３の平行が確保されていない場合でも、以下の通りになる。芯金下端面２４が芯金支持面１０３に接触したときに、この接触によって生じる芯金下端面２４と芯金支持面１０３の反力によって芯金支持面１０３は芯金下端面２４に平行となるように傾斜して、芯金下端面２４との接触面積が大きくなる。即ち、支持面１０３と芯金下端面２４とが面接触の状態となる。このため芯金下降中に芯金下端面２４と芯金支持面１０３の間にずれが生じることがない。このようにして、芯金下端面２４と支持部材との支持状態に与える芯金下端面の傾きの影響を緩和して、弾性ローラ２３の導電性層２２の外周面に凹凸などの外径不良の無い弾性ローラを安定して製造することができる。
【００２７】
さらに、芯金支持面１０３を、防滑処理を施した面とすることによって、芯金下端面２４と芯金支持面１０３との摩擦係数は大きくなり、芯金下端面と芯金支持面の間のずれはいっそう生じ難くなるものである。
【００２８】
次いでクロスヘッドより押し出された弾性ローラ２３は、切断刃７１によって芯金の最上端部分の原料ゴム組成物１の被膜が切断される。その切断と同時に、閉じられた切断刃７１と支持機構１００を芯金の押出し方向に芯金送り速度よりも早い速度で動かし、原料ゴム組成物１で円筒状に被覆された弾性ローラ２３を一本ずつに分離する。支持機構１００と切断刃７１によって支持された弾性ローラ２３は反転用のオートハンド７２によって向きを変えてパレット７３に置かれる。
【００２９】
得られた弾性ローラを必要に応じて熱風炉などで加熱および加硫し、さらに外周面を研磨したり、抵抗調整や表面性の調整のために、さらに外周に層を設けたり、表面処理を施すなどして帯電ローラや搬送ローラとすることができる。
【００３０】
＜芯金＞
本発明に用いる芯金は、電子写真装置等に用いる弾性ローラの分野で公知な芯金から適宜選択して用いることができる。また、芯金には、適宜接着剤等を塗布することもでき、接着剤としては、例えば、導電性があるホットメルトタイプのものを挙げることができる。
【００３１】
＜原料ゴム組成物＞
芯金を被覆する原料ゴム組成物を構成するポリマーとしては、例えば、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッソゴム等が挙げられ、これらのうちのいずれも使用することができる。
【００３２】
このポリマー中に分散させる導電粉としては、例えば、カーボンブラック、導電性カーボン等のカーボン類、グラファイト、ＴｉＯ2、ＳｎＯ2、ＺｎＯ等の金属酸化物、ＳｎＯ2とＳｂ2Ｏ3の固溶体、ＺｎＯとＡｌ2Ｏ3の固溶体等の複酸化物、Ｃｕ、Ａｇ等の金属粉、導電性の繊維、等が挙げられる。導電粉は、前記ポリマー原料１００質量部に対して５質量部以上２００質量部以下、原料ゴム組成物に添加することが好ましい。さらに、原料ゴム組成物には、加硫剤、無機充填剤、その他公知の加硫促進剤、プロセスオイル等が適宜添加される。加硫剤としては硫黄、金属酸化物、有機酸化物等が挙げられ、無機充填剤としてはカーボンブラック、タルク、クレー等が挙げられる。
【実施例】
【００３３】
以下に実施例及び比較例を用いて本発明を更に詳細に説明する。
【００３４】
まず、表１に示す材料をオープンロールにて混合し、各例に用いる原料ゴム組成物（処方１）を作製した。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
ついで、得られた原料ゴム組成物を芯金の周囲に成形するために、各例では、図４に模式的に示す押出装置に内径がφ（直径）１０ｍｍであるダイスをセットし、押出機とクロスヘッドを８０℃に温調した。次にφ６ｍｍ、全長が２５２ｍｍであり、あらかじめ両端部１０ｍｍを除いた領域に接着剤が塗布された芯金を用意した。接着剤は導電性があるホットメルトタイプのものを用いた。
【００３７】
なお、芯金は、図７に示す方法で芯金２１の一端を支持機構８０により支持した時の他端の芯金端面の最大円周振れが５μｍ以下であるもの（芯金１群）、およびその最大円周振れが８μｍ以上１２μｍ以下のもの（芯金２群）をそれぞれ各例で使用した。
図３に示す装置を用いて、これらの芯金を連続的に原料ゴム組成物と同時に押出して、芯金の周囲に円筒状の原料ゴム組成物を成形して各例に示す弾性ローラを得た。なお、各例に示す芯金支持面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に従って測定した。
【００３８】
（実施例１）
実施例１では、図６（ｂ）に示すように、傾斜部材１０５が球体保持式である支持部材を用いた。すなわち、直径φ１０ｍｍの平面を表面に有する直径φ１５ｍｍの平面付き球体１０７を球体保持部１０８で保持する傾斜部材を用いた。前記平面付き球体１０７はＪＩＳ  Ｇ  ３３１１に規定される工具鋼ＳＫ−５を切削加工したものを用いた。また、球体保持部１０８は、ＪＩＳ  Ｇ  ４０５１に規定される機械構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃを用いた。この平面付き球体１０７の表面に、防滑処理として、粒度２００番（粒径が０．１ｍｍ）のダイヤモンド粉を、ニッケルを用いて電着固定させ、芯金支持面１０３を形成した。芯金支持面の表面粗さをＲａ１６μｍとした。
【００３９】
支持部材１０２は、ダイス４４の下面から約１００ｍｍ下方に待機させ、押出される芯金下端面と芯金支持面とを接触させて弾性ローラの押出成形をおこなった。
なお、芯金下端面と芯金支持面とのずれについては、以下のようにして測定した。図８に示すように、弾性ローラの芯金下端面２４から２ｍｍ上方の弾性ローラ外周面上にＣＣＤレーザ変位センサ（商品名：ＬＫ−０１０、キーエンス（Ｋｅｙｅｎｃｅ）社製）のレーザ光を４方向から照射して後述するずれ（変位）を測定した。クロスヘッドから押し出された芯金の下端面が芯金支持面に接触してから、図９のように切断刃７１により切断されるまでに、変位センサによって測定された変位が２０μｍ以上変化した場合をずれ有りとして、１万本の弾性ローラを成形してずれの発生率（ズレ率％）を数えた。
【００４０】
また、弾性ローラの外周面上において、高低差が４０μｍ以上の凹または凸形状を有するものの発生率を数え、外観不良率（％）とした。前記凹凸形状は、弾性ローラを長さ方向に１ｍｍピッチ、周方向に１０°ピッチに分割して、レーザ外径測定機を用いて測定した。前記のレーザ外径測定機は商品名：ＬＳ−７０００、キーエンス（Ｋｅｙｅｎｃｅ）社製を用いた。結果を表３に示す。
【００４１】
表３に示すように、実施例１により得られた弾性ローラは、芯金下端面と芯金支持面とのずれの発生が少なく、本発明により高精度の弾性ローラを安定して成形することができた。
【００４２】
（実施例２）
実施例２では、直径φ８ｍｍの平面を表面に有する直径φ１０ｍｍの球体１０７を備える球体保持式の傾斜部材１０５を用いて、その球体１０７の表面に粒度４００番（粒径が０．０５ｍｍ）の立方晶窒化ホウ素により防滑処理を施し、芯金支持面１０３を形成した。芯金支持面の表面粗さをＲａ２６μｍとした。この支持部材を用いた以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作製した。なお、球体１０７および球体保持部１０８に用いた材料は実施例１と同じである。結果を表３に示す。
【００４３】
（実施例３）
実施例３では、ダイヤモンド粉による防滑処理の代わりに、防滑処理として、両面テープ（商品名：ナイスタック  ニチバン社製）を球体１０７の表面に貼付し、芯金支持面１０３を形成した以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作製した。結果を表３に示す。芯金支持面１０３の表面粗さはＲａ５．４μｍであった。
【００４４】
（実施例４）
実施例４では、ダイヤモンド粉による防滑処理の代わりに、防滑処理として、厚さ１ｍｍの株式会社十川ゴム社製のクロロプレンゴムシートを球体１０７表面に設置し、芯金支持面１０３を形成した以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを作製した。なお、クロロプレンゴムシートはホットメルト接着剤を用いて、球体表面に貼付した。芯金支持面の表面粗さはＲａ１．２μｍであった。結果を表３に示す。
【００４５】
（実施例５）
実施例５では、平面付き球体１０７表面に防滑処理を施さず、バフ研磨によって芯金支持面１０３の表面の算術平均粗さＲａを０．２μｍとした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作製した。算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に従って測定される表面粗さである。結果を表３に示す。
【００４６】
（実施例６）
表２に示す材料をオープンロールで混錬して原料ゴム組成物（処方２）を作製した。
【００４７】
【表２】
2012061729.tif 000004
【００４８】
実施例６では、アスカーＣ硬度が１５である厚さ５ｍｍのＮＢＲスポンジを傾斜部材１０５として用いたスポンジ式の芯金支持部材１０２を用いて導電性ローラを作製した。なお、この支持部材１０２は以下に示す工程で製作した。まず、東邦工業ゴム株式会社製のＮＢＲスポンジを直径φ１０ｍｍ、高さ５ｍｍの円柱状に切削し、傾斜部材１０５とした。次いで、前記円柱状ＮＢＲスポンジの一端に、部材１０４として、φ１０ｍｍ、高さ１ｍｍの円盤に加工した工具鋼ＳＫ−５をホットメルト系の接着剤で貼りあわせた。さらにその部材１０４の表面に、粒度２００番（粒径が０．１ｍｍ）のダイヤモンド粉を、ニッケルを用いて電着固定させ防滑処理を施し、芯金支持面１０３を表面に有する支持部材１０２を形成した。芯金支持面の表面粗さはＲａ３３μｍとした。
【００４９】
なお、アスカーＣ硬度は、基準規格アスカーＣ型ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）０１０１に従って作製した試験片（実施例６では、ＮＢＲスポンジ）を用いて、アスカーゴム硬度計（高分子計器（株）製）により測定される硬度である。この支持部材および原料ゴム組成物（処方２）を用いた以外は、実施例１と同様にして導電性ローラを製造した。結果を表３に示す。
【００５０】
（実施例７）
実施例６において傾斜部材１０５に用いたＮＢＲスポンジを、アスカーＣ硬度が４０のＮＢＲスポンジに変更し、部材１０４表面に防滑処理を行わずに、芯金支持面１０３の表面粗さをＲａ０．２μｍとした。それ以外は実施例６と同様にして弾性ローラを製作した。結果を表３に示す。
【００５１】
（実施例８）
実施例８では、図６（ａ）に模式的に示すような、圧縮バネ式の芯金支持部材を使用した。すなわち、傾斜部材１０５として材質がバネ鋼ＳＷＰ−Ａ、バネ線径０．２ｍｍ、バネ条数０．１Ｎ／ｍｍ、コイル径４ｍｍ、バネの自由長が４ｍｍである圧縮バネを用いた。前記圧縮バネの一端に、実施例７で用いた部材１０４を設置した。その部材表面に、実施例１と同様に防滑処理として、粒度２００番（粒径が０．１ｍｍ）のダイヤモンド粉を、ニッケルを用いて電着固定させ、芯金支持面１０３を有する支持部材を作製した。芯金支持面の表面粗さはＲａ４２μｍであった。この支持部材を用いた以外は実施例７と同様にして弾性ローラを作製した。結果を表３に示す。
【００５２】
（実施例９）
実施例９では、ダイヤモンド粉による防滑処理を行わず、芯金支持面１０３の表面粗さをＲａ０．２μｍとした以外は、実施例８と同様にして弾性ローラを作製した。結果を表３に示す。
【００５３】
（比較例１）
比較例１では、図５（ａ）に示すように傾斜部材の無い芯金支持部材を用いた以外は実施例１と同様にして弾性ローラを作製した。傾斜部材の無い芯金支持部材は、ＪＩＳ  Ｇ  ４０５１に規定される機械構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃを旋盤で加工して、芯金支持面１０３、部材１０４、支持部１０６が一体である構造とした。なお、芯金支持部材の表面に、実施例１と同様にダイヤモンド粉による防滑処理を行い、芯金支持面１０３を形成した。結果を表３に示す。芯金支持面１０３の表面粗さはＲａ１９μｍであった。
【００５４】
（比較例２）
比較例２では、ダイヤモンド粉による防滑処理を行わず、芯金支持面の表面粗さをＲａ１２μｍとした以外は比較例１と同様にして弾性ローラを作製した。結果を表３に示す。
【００５５】
【表３】
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【符号の説明】
【００５６】
１１・・・感光体
１２・・・帯電部材
１３・・・現像ローラ
１４・・・転写ローラ
２１・・・芯金
２２・・・導電性弾性層
２３・・・弾性ローラ
４０・・・クロスヘッド
４１・・・内側ダイ
４２・・・外側ダイ
４３・・・ニップル
４４・・・ダイス
４５・・・導入口
４６・・・環状流路
５０・・・芯金供給ユニット
５２・・・芯金ストッカー
５３・・・芯金送りローラ
６０・・・押出機
６１・・・供給口
６２・・・シリンダ
６３・・・スクリュ
６４・・・排出口
７０・・・芯金引取ユニット
７１・・・切断刃
７２・・・オートハンド
７３・・・パレット
１００・・・支持機構
１０１・・・反力負荷装置
１０２・・・支持部材
１０３・・・芯金支持面
１０５・・・傾斜部材
１０７・・・球体
１０８・・・球体保持部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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