(57)【要約】【課題】管体どうしを連結する際における管体一体型継手と管体の連結構造において、連結部分における流体流量の損失を可及的に少なくすると共に、管体どうしを確実に連結することを可能にする管体一体型継手と管体の連結構造を提案する。【解決手段】一端部側が本体部２０よりも大径な拡径部３０に形成された管体１０と、管体１０の拡径部３０がインサート成形され、本体部２０における流路断面に等しい流路断面に形成され、管体１０内に通じる流路を有すると共に、端部に、連結すべき他の管体６０の一端側６２が差し込まれるソケット部５４を有するモールド部５０と、を具備することを特徴とする管体一体型継手７０と、この管体一体型継手７０のソケット部５４に他の管体６０の一端側６２を差し込んでなる管体の連結構造１００である。【選択図】図８
2012102871.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端部側が本体部よりも大径な拡径部に形成された管体と、
該管体の前記拡径部がインサート成形され、前記本体部における流路断面に等しい流路断面に形成され、前記管体内に通じる流路を有すると共に、端部に、連結すべき他の管体の一端側が差し込まれるソケット部を有するモールド部と、を具備することを特徴とする管体一体型継手。
【請求項２】
前記ソケット部には、前記他の管体の一端側と当接する当接壁が形成され、
該当接壁の内端には、前記他の管体の一端側の内端に形成されたテーパー部に嵌入し、前記モールド部における流路と前記他の管体の流路とを摺り付けする摺り付け部が形成されていることを特徴とする請求項１記載の管体一体型継手。
【請求項３】
前記拡径部の内側には、外周面が前記拡径部の内周面に当接し、内周面が前記本体部における流路断面と等しく形成されている内挿体が装着されていることを特徴とする請求項１または２記載の管体一体型継手。
【請求項４】
前記拡径部の壁面には貫通孔が形成され、
前記モールド部が、樹脂が前記貫通孔内を貫通するようにして成形されていて、
前記モールド部に、前記本体部における流路断面に等しい流路断面に形成された流路が形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の管体一体型継手。
【請求項５】
前記拡径部の端縁がラッパ状にさらに拡径されていることを特徴とする請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載の管体一体型継手。
【請求項６】
前記ソケット部の先端部における内周面には、前記他の管体の外周面に設けられた溝内に嵌合させるための嵌合爪が形成されていることを特徴とする請求項１〜５のうちのいずれか一項に記載の管体一体型継手。
【請求項７】
２本の管体を連結する管体の連結構造であって、
一方の管体は、請求項１記載の管体一体型継手に形成され、
前記管体一体型継手のソケット部に、他方の管体の一端側が差し込まれていることを特徴とする管体の連結構造。
【請求項８】
２本の管体を連結する管体の連結構造であって、
一方の管体は、請求項２〜５のうちのいずれか一項記載の管体一体型継手に形成され、
前記管体一体型継手のソケット部に、内端にテーパー部が形成された他方の管体の一端側を、前記当接壁に当接させた状態となるように差し込まれ、
前記摺り付け部が前記テーパー部に嵌入することを特徴とする管体の連結構造。
【請求項９】
２本の管体を連結する管体の連結構造であって、
一方の管体は、請求項３記載の管体一体型継手に形成され、
前記管体一体型継手のソケット部に、他方の管体の一端側が差し込まれ、前記一方および他方の管体の本体部における流路が、前記内挿体の内周面を介して同一流路断面を維持した状態で接続されていることを特徴とする管体の連結構造。
【請求項１０】
２本の管体を連結する管体の連結構造であって、
一方の管体は、請求項６記載の管体一体型継手に形成され、
前記管体一体型継手のソケット部に、外周面に沿って溝が形成された他方の管体の一端側が差し込まれ、
前記嵌合爪が前記溝に嵌合していることを特徴とする管体の連結構造。
【請求項１１】
前記ソケット部の外周面には、抜け止め部材が配設されていることを特徴とする請求項７〜１０のうちのいずれか一項に記載の管体の連結構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は管体一体型継手と管体の連結構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
管体どうしを連結する際における管体の連結構造には様々な構造についての提案がなされている。このような管体どうしの連結構造としては、例えば本出願人により特許文献１に開示されているような管体の連結構造があり、本出願人はその特許権を有している。
【０００３】
特許文献１で開示されている管体の連結構造は、接続管に挿入管の端部を挿入し、前記接続管に前記挿入管を抜け止めして連結するものであって、前記挿入管は、前記接続管よりも小径に形成されると共に、接続管に挿入される先端部に、外周径が前記接続管の内周径と一致する拡径部が形成される一方、前記接続管には前記挿入管が挿入される挿入部分と重複する位置に貫通孔が形成され、前記接続管に、前記挿入管の拡径部が前記貫通孔の位置を越えて挿入された状態で、前記接続管の端面を挟む接続管と挿入管の外周部と、前記貫通孔および前記接続管の内周面と前記挿入管の外周面との間の間隙部分を含めて樹脂充てんされて形成された連結部により、前記接続管と前記挿入管とが抜け止めして連結されていることを特徴とするものである。
【０００４】
このような構成を採用することにより、連結すべき管（管体）の先端部の加工を最小限にすることができるため、非常に低コストで管体どうしの連結に供する管体を製造することができる。また、非常に簡易な形状の連結部でありながらも、非常に信頼性の高い連結構造を低コストで提供することができるという効果を得ることが可能であるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４４６４８４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に開示されているような管体の連結構造においては、２本の管体どうしを連結する際には、一方を接続管とし、他方を挿入管としているため、接続管の流路径寸法に対して挿入管の流路径寸法が大幅に小さくなってしまい、連結部分における流体流量の損失を避けることができないという課題の所在が明らかになった。
【０００７】
そこで本願発明は、管体どうしを連結する際における管体一体型継手と管体の連結構造において、連結部分における流体流量の損失を可及的に少なくすると共に、管体どうしを確実に連結することを可能にする管体一体型継手とこれを用いた管体の連結構造の提案を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明は次の構成を備える。
すなわち、一端部側が本体部よりも大径な拡径部に形成された管体と、該管体の前記拡径部がインサート成形され、前記本体部における流路断面に等しい流路断面に形成され、前記管体内に通じる流路を有すると共に、端部に、連結すべき他の管体の一端側が差し込まれるソケット部を有するモールド部と、を具備することを特徴とする管体一体型継手である。
【０００９】
また、前記ソケット部には、前記他の管体の一端側と当接する当接壁が形成され、該当接壁の内端には、前記他の管体の一端側の内端に形成されたテーパー部に嵌入し、前記モールド部における流路と前記他の管体の流路とを摺り付けする摺り付け部が形成されていることを特徴とする。これにより、モールド部と他の管体との連結境界部分における流路断面のわずかな変化も解消させることができ、管体およびモールド部と、これに連結する他の管体のいずれの位置においても同一の流路径寸法（流路断面）を有する管体一体型継手とこれを用いた管体の連結構造を得ることができる。
【００１０】
また、前記拡径部の内側には、外周面が前記拡径部の内周面に当接し、内周面が前記本体部における流路断面と等しく形成されている内挿体が装着されていることを特徴とする。これにより、モールド部に外力が作用した場合や、高温条件下であっても拡径部における流路断面形状が常に本体部における流路断面形状と一致した状態が維持され、流体の流通を円滑に行うことができる。
【００１１】
また、前記拡径部の壁面には貫通孔が形成され、前記モールド部が、樹脂が前記貫通孔内を貫通するようにして成形されていて、前記モールド部に、前記本体部における流路断面に等しい流路断面に形成された流路が形成されていることを特徴とする。これにより、モールド部と管体との一体性を向上させることができる。
【００１２】
また、前記拡径部の端縁がラッパ状にさらに拡径されていることを特徴とする。これにより、管体に対するモールド部の一体性をより高めた管体一体型継手を提供することができ、信頼性の高い管体の連結構造が実現可能になる。
【００１３】
また、前記ソケット部の先端部における内周面には、前記他の管体の外周面に設けられた溝内に嵌合させるための嵌合爪が形成されていることを特徴とする。これにより、管体一体型継手から他の管体の脱落を防止することができ、より信頼性の高い管体の連結構造を提供することができる。
【００１４】
また、ソケット部の外周面には、抜け止め部材が配設されていることを特徴とする。これにより管体一体型継手から他の管体の脱落を防止することができ、より信頼性の高い管体の連結構造を提供することができる。
【００１５】
また、上記のいずれかにかかる管体一体型継手に他方の管体の一端側を連結させてなる管体の連結構造としての発明もある。
【発明の効果】
【００１６】
本発明にかかる管体一体型継手と管体の連結構造によれば、管体どうしの連結部分における流体流量の損失を可及的に少なくすると共に、管体どうしを確実に連結することを可能にする管体一体型継手と管体の連結構造を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】第１実施形態における第１の管体の管路縦断方向断面図である。
【図２】図１に示す第１の管体にモールド部を成形した管体一体型継手を示す管路縦断方向断面図である。
【図３】第２の管体の管路縦断方向断面図である。
【図４】図２に示した管体一体型継手のソケット部に図３に示した第２の管体の一端側を差し込んでなる管体の連結構造を示す管路縦断方向断面図である。
【図５】図４に示す状態に外装リング体を装着した状態を示す管路縦断方向断面図である。
【図６】内挿体の平面図（Ａ）とＡ−Ａ線における断面図（Ｂ）である。
【図７】第２実施形態における管体一体型継手を示す管路縦断方向断面図である。
【図８】図７に示した管体一体型継手のソケット部に第２の管体の一端側を差し込んでなる管体の連結構造を示す管路縦断方向断面図である。
【図９】第３実施形態における第１の管体の管路縦断方向断面図である。
【図１０】図９に示す第１の管体にモールド部を成形した管体一体型継手を示す管路縦断方向断面図である。
【図１１】図１０に示した管体一体型継手のソケット部に第２の管体の一端側を差し込んでなる管体の連結構造を示す管路縦断方向断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
（第１実施形態）
本実施形態における第１の管体１０は、いわゆる１２ナイロンまたはポリウレタンにより円形の流路断面を有する管体に製造されている。図１に示すように、第１の管体１０は、本体部２０と、本体部２０の径寸法よりも大径寸法となるように形成された拡径部３０とを有している。この拡径部３０は、第１の管体１０の流路延長方向（管体延長方向）の所要範囲にわたって形成されている。拡径部３０の端縁は、拡径部３０の径寸法に対してさらに大径寸法に拡径されたラッパ状部３２に形成されている。ラッパ状部３２の形成は省略することもできる。
【００１９】
図２に示すように、第１の管体１０の拡径部３０は、図示しない金型装置を用いたモールド樹脂成形によりモールド部５０が形成される。モールド部５０は、拡径部３０の管壁面の内周面側および外周面側と、拡径部３０の端面側から所要範囲にわたってモールド樹脂（ここでは、モールド樹脂としてＰＰ（ポリプロピレン）を用いている）が充てんされ拡径部３０全体をインサート成形したインサート部５１と、他の管体である第２の管体６０の一端側６２を差し込むためのソケット部５４が一体に形成されている。
金型装置を用いたインサート成形を行う場合には、第１の管体１０の流路断面と同一断面形状を有する中子ロッド（図示せず）を拡径部３０側から本体部２０に向かって挿通することにより第１の管体１０における流路径寸法（流路断面）を維持している。
【００２０】
金型装置内には、金型の内表面と拡径部３０の外周面との間、および、拡径部３０の内周面と中子ロッドの外周面との間に形成された充てん用空間にモールド樹脂が充てんされる。充てん用空間に充てんされたモールド樹脂が硬化すると、ラッパ状部３２を噛み込んでいる部分が第１の管体１０に対するモールド部５０の抜け止め部として機能し、第１の管体１０の拡径部３０にモールド部５０が強固に固定された状態で一体形成することができる。このように第１の管体１０の一端部にモールド部５０が一体形成されたものが、特許請求の範囲でいう管体一体型継手７０である。
【００２１】
また、図２からも明らかなように、管体一体型継手７０におけるインサート部５１の内周面部５２は、第１の管体１０の本体部２０における流路径寸法（流路断面）と同一の流路径寸法（流路断面）に形成されている。また、モールド部５０の内周面部５２のソケット部５４側における端面には、連結すべき第２の管体６０の一端側６２が当接する部位に当接壁５３が形成されている。この当接壁５３の内端には、第２の管体６０の一端側６２の内端に形成されたテーパー部６２Ａに嵌入可能な摺り付け部５３Ａが形成されている。第２の管体６０の一端側６２をソケット部５４に差し込むと、一端側６２の端部が当接壁５３と当接すると共に、テーパー部６２Ａに摺り付け部５３Ａが嵌入し、内周面部５２の流路と第２の管体６０の一端側６２の流路とが摺り付けられる。ここでは、第２の管体６０の一端側６２のテーパー部６２Ａに嵌入可能に形成した当接壁５３を有するモールド部５０の形態を示しているが、第２の管体６０の一端側６２にテーパー部６２Ａが形成されていない場合には、単に第２の管体６０の一端側６２を当接させるための形態に当接壁５３を形成するだけであっても良い。
【００２２】
また、管体一体型継手７０のモールド部５０に形成されているソケット部５４の内径寸法は、第２の管体６０の外形寸法に合わせ、インサート部５１の流路断面における断面中心軸ＣＬ１と第２の管体６０の流路断面の断面中心軸ＣＬ２とが同一軸線配置となるように形成されている（図４等参照）。ソケット部５４の先端部内周面には、内径方向に突出し、第２の管体６０の外周面に形成された溝６６に嵌合する嵌合爪５６が設けられている。
【００２３】
モールド部５０のソケット部５４に差し込まれる第２の管体６０の一端側６２は、図３に示すように、流路断面は第１の管体１０の流路断面と同一断面であるが、管壁の肉厚寸法が異なるため、第１の管体１０の外形寸法よりも大径に形成されている。
第２の管体６０の一端側６２には、管体の外周面側から内周面にかけてテーパー部６２Ａが形成されている。このテーパー部６２Ａはインサート部５１の当接壁５３に形成された摺り付け部５３Ａと嵌合可能な形状に形成されている。また、第２の管体６０の一端側６２には、ソケット部５４と重複する位置に合成ゴム等により形成されシール性を有するＯリング６４が配設されている。Ｏリング６４は一端側６２に形成された凹溝６５に装着されている。
【００２４】
第２の管体６０の外周面において、ソケット部５４の先端部に形成された嵌合爪５６に対応する部位には、嵌合爪５６が嵌合可能な嵌合用の溝６６が形成されている。この嵌合用の溝６６において、第２の管体６０の本体側（第１の管体１０側とは反対側）の側壁６６Ａが第２の管体６０の径外方向に延出し、嵌合用の溝６６に隣接する位置に突出部６８が形成されている。この突出部６８は、第２の管体６０の一端側６２をモールド部５０に差し込む際のストッパとして用いることができる。
第２の管体６０の外周面には各種の造作が施されているため凹凸が形成されているが、第２の管体６０の流路径寸法（流路断面）は、管路延長方向において常に第１の管体１０の本体部２０における流路径寸法（流路断面）と同一に形成されている。
【００２５】
このように形成された第２の管体６０の一端側６２を、図４に示すように管体一体型継手７０のモールド部５０におけるソケット部５４に差し込むと、ソケット部５４と一端側６２との間でＯリング６４がつぶされることになる。これにより管体一体型継手７０のモールド部５０のソケット部５４に第２の管体６０がシールされた状態で連結された管体の連結構造１００を得ることができる。
【００２６】
このとき、第２の管体６０の一端側６２のテーパー部６２Ａに、管体一体型継手７０のインサート部５１の当接壁５３に形成された摺り付け部５３Ａが嵌入し、インサート部５１の内周面部５２における流路内周面対して第２の管体６０の流路内周面をほぼ面一にさせた状態で連結することができる。この状態においては、ソケット部５４に形成された嵌合爪５６が第２の管体６０の外周面に形成された嵌合用の溝６６内に嵌合し、管体一体型継手７０に対して第２の管体６０が抜け止めされた状態で連結される。これと同時に、ソケット部５４の先端部は第２の管体６０の突出部６８の側面に当接した状態にもなっているので、第２の管体６０の一端側６２の過剰な差し込みは突出部６８によって規制することができ、当接壁５３の摺り付け部５３Ａとテーパー部６２Ａとの嵌合状態は好適に維持されるのである。
【００２７】
次に、本実施形態で説明した管体一体型継手７０（第１の管体１０）と第２の管体６０との連結方法について説明する。各構成の詳細についてはすでに説明がなされているため、同符号を用いることによりここでの詳細な説明は省略する。
第１の管体１０の一方の端縁部に拡径部３０を形成する際と同時または拡径部３０の形成後に、必要に応じて拡径部３０の自由端部に拡径部３０の内径寸法よりもさらに大径となるように拡径されたラッパ状部３２が形成される。
【００２８】
ラッパ状部３２の形成後には、図示しない金型装置に拡径部３０を位置決めした状態でセットする。この後、図示しない中子ロッドを、第１の管体１０の本体部２０に差し込むと共に拡径部３０の自由端部側から突出させ、中子ロッドとラッパ状部３２の内周面との間にモールド樹脂の充てん空間となる隙間部分を形成した状態にして中子ロッドをセットし、金型装置の金型を閉じて、モールド樹脂を金型内に供給する。中子ロッドは、中子ロッドの軸線方向と直交方向の断面形状が第１の管体１０の本体部２０における流路断面形状に等しく形成されているものが用いられている。
【００２９】
金型内表面と、中子ロッドと、拡径部３０およびラッパ状部３２とで形成されている充てん空間には溶融したモールド樹脂が充てんされ、拡径部３０をインサート成形したインサート部５１と、インサート部５１と一体形成されたソケット部５４とを有するモールド部５０が形成される。インサート部５１の内周面部５２における流路断面は、中子ロッドにより、第１の管体１０の本体部２０における流路径寸法（流路断面）と同一に形成されている。このようにして第１の管体１０とモールド部５０とが一体形成された管体一体型継手７０を得ることができる。
【００３０】
次に、モールド部５０に形成されたソケット部５４に、図３で示したような第２の管体６０の一端側６２を差し込むと、図４に示すように、第２の管体６０の一端側６２に配設されているＯリング６４が弾性変形してソケット部５４と一端側６２とを気密、液密にシールした状態で管体一体型継手７０と第２の管体６０とを連結することができる。また、一端側６２の先端部に形成されたテーパー部６２Ａにインサート部５１の内部に形成された当接壁５３の摺り付け部５３Ａが嵌入し、管体一体型継手７０の流路径寸法（流路断面）と第２の管体６０の流路径寸法（流路断面）とを連続的に接続させている。なお、ソケット部５４への一端側６２の差し込み量は嵌合爪５６と嵌合用の溝６６および突出部６８により規制することができる。
【００３１】
本実施形態によれば、このようにして流路断面が等しく、外形寸法の異なる管体どうしの連結を特に好適に行うことができる。第２の管体６０の形状に合わせて管体一体型継手７０を形成さえしておけば、これらを連結して管体の連結構造１００を得るのはきわめて簡単に行なうことができる。また、このようにして連結された２本の管体１０，６０は流路径寸法（流路断面）が同一であるため、連結部分における流体の乱流の発生を抑えることができる。また、流体の流通効率も大幅に向上させることも可能である。
【００３２】
また、図５に示すように、内周面の径寸法がソケット部５４の外周面の径寸法に等しく形成された抜け止め部材としての外装リング体８０を装着すればさらに連結強度を向上させることができる。このような外装リング体８０は金属材料により形成することが好ましい。
【００３３】
（第２実施形態）
本実施形態では、第１の管体１０の拡径部３０の内周面に図６に示すような内挿体９０を装着した状態で管体一体型継手７０を樹脂モールド成形する点が特徴的である。第１実施形態と同様の構成については、同じ符号を用いることによりここでの詳細な説明は省略する。
図６に示す内挿体９０は、筒状体９１の一端部が所要範囲にわたって徐々に肉薄化加工されたテーパー部９２に形成されている。内挿体９０の外周面は、第１の管体１０の拡径部３０の内周面に当接するように寸法に形成されている。内挿体９０の内周面は、第１の管体１０の本体部２０における流路断面と同一断面形状に形成されている。このような内挿体９０は、モールド樹脂や第１の管体１０の材料よりも熱膨張量が少ない材料であることが重要であり、具体的な材料としては金属材料であることが好ましい。
【００３４】
内挿体９０は、テーパー部９２を一方の管体１０の拡径部３０の開口部から挿入し、拡径部３０に嵌入させた状態とする。これにより、本体部２０と拡径部３０との流路断面の形状差が補完されることになる。第１の管体１０は、拡径部３０に内挿体９０を装着した状態で拡径部３０側がモールド金型に投入され、図７に示すような管体一体型継手７０に成形されることになる。内挿体９０は、モールド樹脂と拡径部３０と本体部２０との間のテーパー部分により拡径部３０内において抜け止めされた状態となる。また、内挿体９０の強度が第１の管体１０およびモールド部５０の強度よりも高いため、拡径部３０に内挿体９０を嵌入させることにより、拡径部３０における流路断面を常に一定の断面形状に維持することができる点においても好都合である。
【００３５】
このようにして形成された管体一体型継手７０に第２の管体６０の一端側６２を差し込むことにより、図８に示すような管体の連結構造１００を得ることができる。ソケット部５４の外周面には抜け止め部材としての外装リング体８０を装着することもできるが、外装リング体８０の装着を省略することももちろん可能である。
以上のようにして形成された管体の連結構造１００は内挿体９０や外装リング体８０により連結部分における強度が大幅に向上していることに加え、温度変化や外力の作用等による軟化や変形量が極めて少ないため、第１実施形態で示されているような管体の連結構造１００に比較して、連結部の緩みの発生がほとんど発生しない点において好都合である。
【００３６】
（第３実施形態）
図９は、第３実施形態における第１の管体の縦断方向断面図である。本実施形態においては、拡径部３０の管壁面には管壁面を内部と外部に貫通させる貫通孔４０が形成されている点が特徴的である。この貫通孔４０は、拡径部３０の外周面において互いに向かい合う位置の２か所（拡径部３０における直径上の位置）に形成されている。本実施形態では貫通孔４０を拡径部３０の外周面において直径上に位置する２か所に配設しているが、拡径部３０の外周面上に所要間隔をあけて３か所以上に配設することもできる。
【００３７】
このように形成された第１の管体１０を用いて第１実施形態と同様にしてモールド部５０を形成すれば、図１０に示すような管体一体型継手７０を得ることができる。また、図１０に示す管体一体型継手７０のモールド部５０に第２の管体６０の一端側６２を差し込むことにより、図１１に示すような管体の連結構造１００を得ることができる。なお、図示されていないが、図１１に示す管体の連結構造１００のソケット部５４の外周面に外装リング体８０を装着することもできる。
【００３８】
本実施形態においては、内周面部５２に充てんされるモールド樹脂は、貫通孔４０部分にも充てんされているため、モールド樹脂が第１の管体１０の管壁を外周面側と内周面側からブリッジする構造を形成することになるため、第１実施形態における管体一体型継手７０に比較して連結部分の強度を高めることができる点で好都合である。
【００３９】
以上、本願発明にかかる管体一体型継手７０と管体の連結構造１００について、実施形態に基づいて具体的に説明したが、本願発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の改変を施すことができる。例えば、各実施形態で示した管体一体型継手７０においては、いずれにおいても拡径部３０の端縁に拡径部３０よりもさらに拡径されたラッパ状部３２が形成された第１の管体１０を用いてモールド部５０にインサート成形しているが、このラッパ状部３２の構成を省略してモールド部５０を形成してもよい。この場合、第１の管体１０とモールド部５０との一体性は上記実施形態における一体性に比較して若干低下するものの実用上は特に問題はない。
【００４０】
ラッパ状部３２の配設を省略した第１の管体１０を用いる場合においては、拡径部３０に形成する貫通孔４０の個数を３個以上にしておくことが好ましい。これにより管体一体型継手７０における第１の管体１０とモールド部５０との一体性は、上記実施形態で説明した管体一体型継手７０における第１の管体１０とモールド部５０との一体性と同程度にすることができる。
【００４１】
モールド部５０のソケット部５４の外周面に配設する抜け止め部材としては、実施形態のそれぞれにおいて説明した外装リング体８０の他、モールド樹脂と同材料のＰＰ（ポリプロピレン）を用いて外装リング体８０を形成することもできる。ＰＰを用いて実用に耐え得る外装リング体８０を形成する場合、外装リング体８０の部材厚さは、図６に示す外装リング体８０の部材厚さよりも厚くなるものの、外装リング体８０の製造コストは大幅に低減させることができる点において好都合である。また、他の抜け止め部材の形態としては、ソケット部５４の外周面に周回させた鋼線により実現することもできるし、これらの他の公知の抜け止め部材の形態を採用することも可能である。
【００４２】
また、インサート部５１の内周面部５２に形成された当接壁５３の形状は、第２の管体６０の一端側６２のテーパー部６２Ａの形状に合わせて適宜形状を変更することができる。要は、モールド部５０（インサート部５１）の内周面部５２の流路断面と第２の管体６０の流路断面とが同一形状を維持した状態で管体一体型継手７０に第２の管体６０を連結することができれば当接壁５３の形状はいかなる形状に形成されていてもよいのである。
【符号の説明】
【００４３】
１０  第１の管体
２０  本体部
３０  拡径部
３２  ラッパ状部
４０  貫通孔
５０  モールド部
５１  インサート部
５２  内周面部
５３  当接壁
５３Ａ  摺り付け部
５４  ソケット部
５６  嵌合爪
６０  第２の管体
６２  一端側
６２Ａ  テーパー部
６４  Oリング
６５  凹溝
６６  嵌合用の溝
６６Ａ  側壁
６８  突出部
７０  管体一体型継手
８０  外装リング体
９０  内挿体
１００  管体の連結構造
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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