(57)【要約】      （修正有）【課題】加熱ゾーンでのドローダウンの発生を効果的に防止でき、加熱ムラやシートの変色等が防止される、熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供する。【解決手段】ポリスチレン系樹脂発泡シート層と、ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層とを有する積層発泡シートであって、加熱収縮荷重の最大値が、ハイインパクトポリスチレン樹脂フィルムの押出方向において１０ｇ／５ｍｍ幅以上であり、且つ１４５℃にて１５０秒加熱後の積層発泡シートの加熱収縮率が、ポリスチレン系樹脂発泡シートの押出方向、幅方向のいずれにおいても０〜２５％であり、該ポリスチレン系樹脂発泡シートが、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が、前記ポリスチレン系樹脂との合計１００質量部に対して１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有されていることを特徴とする熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂発泡シート層と、ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層とを有する積層発泡シートであって、前記ハイインパクトポリスチレン樹脂シートの加熱収縮荷重の最大値が、少なくとも前記ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層を構成しているハイインパクトポリスチレン樹脂フィルムの押出方向において１０ｇ／５ｍｍ幅以上であり、且つ１４５℃にて１５０秒加熱後の積層発泡シートの加熱収縮率が、前記ポリスチレン系樹脂発泡シート層を構成しているポリスチレン系樹脂発泡シートの押出方向、幅方向のいずれにおいても０〜２５％であり、該ポリスチレン系樹脂発泡シートが、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを含有し、且つ前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が、前記ポリスチレン系樹脂との合計１００質量部に対して１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有されていることを特徴とする熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項２】
前記ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層の加熱収縮荷重の最大値が、少なくとも前記ハイインパクトポリスチレン樹脂フィルムの押出方向において、１１ｇ／５ｍｍ幅〜２０ｇ／５ｍｍ幅であることを特徴とする請求項１記載の熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【請求項３】
前記ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層が、無延伸のハイインパクトポリスチレン樹脂層と、延伸されたハイインパクトポリスチレン樹脂フィルム層との積層構造を有し、且つ無延伸のハイインパクトポリスチレン樹脂層側を前記ポリスチレン系樹脂発泡シート層に当接させて積層されていることを特徴とする請求項１又は２記載の熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器等の熱成形品を成形するのに適した熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートに関し、詳しくは熱成形品を連続的に成形する方法において、加熱時に生じ易いシートの垂れ下がりが効果的に防止され、この結果、熱成形不良の発生を防止して強度及び外観に優れた熱成形品を得るのに好適な熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ポリスチレン系樹脂発泡シートは容器等の熱成形用に広く利用されていたが、ポリスチレン系樹脂発泡シートから成形した成形品（以下、熱成形品ともいう。）は耐衝撃性に問題があり、破損し易いという問題があった。このようなポリスチレン系樹脂発泡シートから得た成形品の耐衝撃性を改善する目的で、ポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、ＰＳＰと略記する場合がある。）にハイインパクトポリスチレン樹脂（以下、ＨＩＰＳと略記する場合がある。）フィルムを積層したポリスチレン系樹脂積層発泡シート（以下、積層発泡シートともいう。）が熱成形用シートとして利用されるようになっている。また、ＨＩＰＳフィルムは、一般グレードのポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）からなるＰＳＰと比較して白色化した外観を呈しているため、ＨＩＰＳフィルムをＰＳＰに積層することは、ＰＳＰの外観を良くするという効果もある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記の如き積層発泡シートは、従来、予め製造したＰＳＰ上にＨＩＰＳフィルムを熱ラミネートしてＰＳＰ層とＨＩＰＳシート層とが形成されたり、或いは溶融したＨＩＰＳを介してＨＩＰＳフィルムをＰＳＰに接合することによりＨＩＰＳ層とＨＩＰＳフィルム層とを有するＨＩＰＳシート層がＰＳＰ層に積層されたりしているが、このような従来の熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、加熱成形に際して、次のような問題を有していた。
【０００４】
即ち、上記積層発泡シートを用いて容器等の熱成形品を連続成形する場合、長尺な積層発泡シートの両側縁をクランプして加熱ゾーンに搬送し、該加熱ゾーンで積層発泡シートの両面をヒーター加熱して積層発泡シートを成形可能な状態に軟化させた後、成形ゾーンに移送して所定形状に積層発泡シートを成形する工程を連続して行っている。しかしながら、従来のポリスチレン系樹脂積層発泡シートの場合、加熱ゾーンにおいて加熱された場合に膨張及び自重によって垂れ下がり（この垂れ下がり現象は、ドローダウンと称されている。）が生じ易かった。ところで、得ようとする成形品が、丼形状のような深絞り成形品（成形品の開口部内側の面積と同じ面積の円の直径と、成形品の深さとの割合が０．２５以上、特に０．４以上の成形品）である場合には、通常、積層発泡シートにおけるＰＳＰ層の二次厚み（積層発泡シートが加熱ゾーンで加熱された際にＰＳＰ層に二次発泡が生じてＰＳＰ層の厚みが増大する。この加熱時の厚みを二次厚みと呼ぶ。）を、加熱前のＰＳＰ層の厚みの１．５倍以上、好ましくは２．０倍以上とする必要があるとされている。しかしながら、ＰＳＰ層の厚みを厚くするためには、積層発泡シートの加熱時間を長くして十分に加熱することが必要となるが、加熱時間が長くなるとドローダウンも大きくなるという問題があった。
【０００５】
加熱ゾーンにおける加熱用ヒーターは、積層発泡シートを上下面から均一に加熱できるように積層発泡シートの上下にそれぞれ配置されているのが普通であるが、積層発泡シートに大きなドローダウンが生じると、積層発泡シートとヒーターとの距離が変化し、積層発泡シートの下面側はヒーターに近くなるため過加熱状態となり、積層発泡シートの上面側はヒーターから離れるために加熱不足状態となり易い。このため、積層発泡シートの加熱ムラが原因で、得られる成形品の状態が異なったり、肉厚が不均一となり強度が劣ったり、外観が不満足なものとなったりするという問題があった。積層発泡シートにドローダウンが生じて、波うち現象（コルゲートと呼ばれる。）が生じる場合があるが、この場合加熱ムラは一層助長され、加熱ムラに伴う上記問題は更に大きくなる虞がある。
【０００６】
更に最近、加熱ゾーンにおける上下のヒーター間距離が短い（約２００〜３００ｍｍ）熱成形機も使用されている（ヒーター間距離を短くした成形機が使用される理由は定かではないが。）。しかしながら、このような成形機を使用した場合、積層発泡シートのドローダウンが大きくなると、加熱ゾーンにおいて下側のヒーターに積層発泡シート下面が接触し、接触した表面がケロイド状にただれ、外観不良が生じるという問題もあった。
【０００７】
ドローダウンを防止する一つの方法としては、積層発泡シートを構成するＰＳＰの加熱膨張力を低下させる方法が挙げられる。その一具体例として、積層発泡シートを成形する時期を、積層発泡シートを構成するＰＳＰ製造後２か月以上経過後とすることが挙げられる。しかしながら、この方法では、積層発泡シートやＰＳＰを製造後、長期間在庫しておかなければならず、保管費が高くつくという問題がある。一方、ＰＳＰを高温で押出発泡することにより、上記のような保管費をかけずにＰＳＰの加熱膨張力の早期低下を図る方法もある。しかしながら、高温で押出発泡したＰＳＰは独立気泡率が低下するため、ＰＳＰの強度低下を招き、ひいては成形品の強度低下をも招くという問題がある。
【０００８】
また、ＰＳＰを製造する際にブローアップ比を極端に大きくし、ＰＳＰに大きな熱収縮性を付与することによっても、ドローダウンを防止することができる。しかしながら、このようなＰＳＰは、熱成形性が極端に低下し、熱成形品に穴が開いたり、亀裂が生じ易くなるため好ましい方法ではない。
【０００９】
更に、積層発泡シートの両側縁をクランプして搬送する搬送装置のクランプ間隔を拡張できるようにし、積層発泡シートを加熱ゾーンでの加熱によってドローダウンが生じた場合にクランプ間隔を拡張することにより、ドローダウンを吸収する方法も考えられる。しかしながら、この方法は、従来の搬送装置とは異なる特殊な搬送装置に取り替える必要があるとともに、ドローダウンの度合いに応じてクランプ間隔の拡張割合を制御するといった煩雑な作業が必要であったり、特殊な制御装置を更に付加しなければならないという問題がある。従って、従来からの熱成形機をそのまま使用することができないこの方法は、汎用の熱成形機を用いて従来から成形を行っている業者にとっては、到底採用し難い方法であると言える。
【００１０】
ところで、近年、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させてポリスチレン系樹脂発泡シートの耐熱性の向上を図ることが検討されている。
上記のような問題についての対策は、一般的なポリスチレン系樹脂を中心に検討がされており、この種の耐熱性の高いポリスチレン系樹脂発泡シート（耐熱ＰＳＰ）は、加熱時の挙動を一般的なポリスチレン系樹脂とは異ならせることから、このような耐熱ＰＳＰが用いられてなるポリスチレン系樹脂発泡シート積層体に関しては別途対策を検討する必要がある。
しかし、上記のような問題についての対策は殆どなされていないのが現状である。
【００１１】
本発明は、上記の点に鑑みなされたもので、従来からの汎用の熱成形機を使用して成形を行った場合でも、加熱ゾーンでのドローダウンの発生を効果的に防止でき、加熱ムラが防止され、物性、外観に優れた熱成形品を得ることのできる、熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
即ち、本発明の熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡シート層と、ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層とを有する積層発泡シートであって、前記ハイインパクトポリスチレン樹脂シートの加熱収縮荷重の最大値が、少なくとも前記ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層を構成しているハイインパクトポリスチレン樹脂フィルムの押出方向において１０ｇ／５ｍｍ幅以上であり、且つ１４５℃にて１５０秒加熱後の積層発泡シートの加熱収縮率が、前記ポリスチレン系樹脂発泡シート層を構成しているポリスチレン系樹脂発泡シートの押出方向、幅方向のいずれにおいても０〜２５％であり、該ポリスチレン系樹脂発泡シートが、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを含有し、且つ前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が、前記ポリスチレン系樹脂との合計１００質量部に対して１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有されていることを特徴とする。
【００１３】
本発明において、前記ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層の加熱収縮荷重の最大値が、少なくとも前記ハイインパクトポリスチレン樹脂フィルムの押出方向において、１１ｇ／５ｍｍ幅〜２０ｇ／５ｍｍ幅であることが好ましい。
【００１４】
また、前記ハイインパクトポリスチレン樹脂シート層が、無延伸のハイインパクトポリスチレン樹脂層と、延伸されたハイインパクトポリスチレン樹脂フィルム層との積層構造を有し、且つ無延伸のハイインパクトポリスチレン樹脂層側を前記ポリスチレン系樹脂発泡シート層に当接させて積層されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、従来からの汎用の熱成形機を使用して成形を行った場合でも、加熱ゾーンでのドローダウンの発生を効果的に防止でき、加熱ムラが防止され、物性、外観に優れた熱成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の積層発泡シートの製造例を示す工程略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明の一実施形態について説明する。
【００１８】
本発明の熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡シート（ＰＳＰ）層と、ハイインパクトポリスチレン樹脂シート（ＨＩＰＳシート）層との積層構造を有している。
【００１９】
前記ＰＳＰ層は、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを含有するポリスチレン系樹脂組成物を用いて形成されている。
前記ポリスチレン系樹脂としては、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）などと呼ばれるスチレン単独重合体や、スチレンに共重合させ得るビニル系単量体とスチレンモノマーとの共重合体が挙げられる。
なお、後述するポリフェニレンエーテル系樹脂との相溶性の観点からは、スチレン単独重合体などが好適である。
【００２０】
斯かるポリスチレン系樹脂組成物は、前記ポリスチレン系樹脂と前記ポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有されている。
【００２１】
一方、本発明におけるポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の付与に有効なものであり、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有される。
なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、通常、次の一般式で表される。
【化１】
2012035496.tif 000002
【００２２】
ここでＲ1及びＲ2は、炭素数１〜４のアルキル基又はハロゲン原子を示し、ｎは、重合度を表す正の整数である。
例示すれば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジクロルフェニレン−１，４−エーテル）等が本実施形態において用いられ得る。
また、重合度ｎは、通常１０〜５０００の範囲内である。
【００２３】
このようなポリフェニレンエーテル系樹脂は、耐熱性の向上に有効なものではあるが、ポリフェニレンエーテル系樹脂を、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有させることが好ましいのは、上記範囲未満では、ポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が十分に発揮されないおそれを有し、逆に上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させても、それ以上にポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が発揮されないおそれを有するためである。
また、一般的にはポリスチレン系樹脂に比べて高価であるために上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させると材料コストの観点においても問題を生じさせるおそれを有する。
【００２４】
通常、ポリスチレン系樹脂のビカット軟化温度（ＪＩＳ  Ｋ７２０６−１９９１、Ｂ法、５０℃／ｈ）は、１０２℃程度であるが、上記のようなポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させることにより、ビカット軟化温度を１１０〜１５５℃の範囲に向上させることができ、該ポリフェニレンエーテル系樹脂を含んだポリスチレン系樹脂組成物を使用することで、得られるポリスチレン系樹脂発泡シートや該ポリスチレン系樹脂発泡シートを２次加工した製品などの耐熱性向上を図り得る。
【００２５】
一般にポリスチレン系樹脂組成物が用いられてなる製品に耐熱性が求められる場合には、スチレンホモポリマーよりもビカット軟化温度の高いスチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、ポリパラメチルスチレン樹脂などのコポリマーをその形成材料に採用することが行われている。
一方で、上記のようにポリフェニレンエーテル系樹脂をブレンドする方法は、単に製品に耐熱性を付与することができるばかりでなく、優れた靱性を付与することができる点においても優れている。
【００２６】
したがって、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含んだポリスチレン系樹脂組成物を使用して発泡トレーなどを形成させることにより、急激な変形が加えられても割れたりすることのない発泡トレーを形成させ得る。
【００２７】
ただし、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、特有の臭いを有していることから、特に臭気を嫌う用途などにおいては消臭のための成分を含有させることが好ましい。
この消臭成分としては、ゼオライト系やリン酸ジルコニウム系の無機物粒子が挙げられる。
なかでも、消臭効果の点においては、リン酸ジルコニウム系の成分を採用することが好ましい。
【００２８】
ＰＳＰ層を構成させるためのポリスチレン系樹脂発泡シートは、上記したポリスチレン系樹脂組成物、発泡剤、気泡調整剤及び更に必要に応じて熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等の各種添加剤を押出機内に供給して、ポリスチレン系樹脂組成物の溶融温度以上の温度で溶融混練し、次いで環状ダイスから押出して環状に発泡させるとともに、冷却しつつ環状発泡体の径を拡張させ、次いで環状発泡体を押出方向に沿って一端から切り開いてシート状に展開する方法等により製造される。本発明において用いるＰＳＰは、厚み１．５〜３．０ｍｍ、密度０．７５〜０．１８ｇ／cm3 のものが好ましい。
【００２９】
上記ＰＳＰの製造に用いる発泡剤としては、揮発性発泡剤、無機ガス系発泡剤、分解型発泡剤等を、それぞれ単独で又は２以上組み合わせて用いられる。揮発性発泡剤としては、例えばプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素類等が挙げられる。無機ガス系発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気等の不活性ガスが用いられる。また、分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。しかしながら、ＰＳＰ層の熱成形に先立つ加熱時の二次発泡性向上の観点からは、揮発性発泡剤を主たる発泡剤として使用することが望ましい。発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、基材樹脂、目的とする発泡倍率等によって異なるため、発泡剤の種類、基材樹脂の種類に応じて目的とする発泡倍率が得られるように添加量を選択する。
【００３０】
ＰＳＰの発泡に際して発泡剤とともに併用される気泡調整剤としては、タルク、シリカ等の無機粉末や、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。気泡調整剤の添加量は、樹脂１００重量部当たり、通常は多くても５重量部程度である。
【００３１】
上記ＰＳＰとともに本発明の熱成形用ポリスチレン系樹脂積層発泡シートを構成させるためのＨＩＰＳフィルムの基材樹脂は、スチレン成分とゴム成分とからなり、両者の総和を１００重量％とした場合、スチレン成分６５〜９８重量％、ゴム成分３５〜２重量％とからなるポリスチレン系樹脂で、具体的には例えば次のものが挙げられる。
（１）スチレン成分とゴム成分とからなるランダム共重合体樹脂、ブロック共重合体樹脂、グラフト共重合体樹脂、又はこれら共重合体樹脂の２種以上の混合物。
（２）上記（１）の樹脂とスチレン単独重合体との混合物。
（３）スチレン単独重合体とゴム（熱可塑性エラストマーも含む）との混合物。
（４）上記（１）の樹脂又は（２）の樹脂と、ゴム（熱可塑性エラストマーも含む）との混合物。
但し、ＨＩＰＳフィルムの基材樹脂である上記ポリスチレン系樹脂においては、積層発泡シート及びその熱成形品への耐衝撃性付与並びに強度付与の観点から、アイゾット衝撃強度（ＪＩＳ Ｋ６８７１）３．０〜１０ｋｇ・ｃｍ・ｃｍ-1のものが好ましく、３．５〜９ｋｇ・ｃｍ・ｃｍ-1のものがより好ましい。
【００３２】
本発明において該ＨＩＰＳフィルムによって構成されるＨＩＰＳシート層は、加熱収縮荷重の最大値がＨＩＰＳフィルムの少なくとも長手方向（押出方向と同意）において１０ｇ／５ｍｍ幅以上であることが必要である。ＨＩＰＳフィルムの押出方向における加熱収縮荷重が１０ｇ／５ｍｍ幅未満であると、積層発泡シートを成形する際の加熱時に、シートのドローダウン発生量が大きく、その結果、前記したような種々の問題が生じる虞がある。ＨＩＰＳフィルムの押出方向において、ＨＩＰＳフィルムの加熱収縮荷重の最大値が上記１０ｇ／５ｍｍ幅以上を有すれば、積層発泡シートのドローダウンを効果的に減少又は防止することができる。積層発泡シートのドローダウンをより一層減少させるためには、ＨＩＰＳフィルムの少なくとも押出方向の加熱収縮荷重の最大値が１１ｇ／５ｍｍ幅以上であることが好ましい。ただし、この値が大き過ぎると、積層発泡シートを熱成形する際にシートがクランプから外れたり、熱成形時に伸び不良を生じる危険性が高くなるため、ＨＩＰＳフィルムの少なくとも押出方向の加熱収縮荷重の最大値は２０ｇ／５ｍｍ幅以下であることが好ましい。
【００３３】
本発明において、ＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重とは、ＰＳＰ層の上に積層された後のＨＩＰＳシート層の示す加熱収縮荷重である。ＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重は、ＨＩＰＳフィルム製造時の延伸処理によって発現されるものであるが、例えば、ＨＩＰＳフィルムをＰＳＰに積層する前の加熱収縮荷重と、ＰＳＰに積層した後の加熱収縮荷重とは同一の値とはなり難い。その理由は、ＨＩＰＳフィルムとＰＳＰとを積層する場合、通常、熱接着によって積層する方法が採用されるが、熱接着の方法やその時の加熱条件によってＨＩＰＳフィルムの延伸時の配向の度合いが緩和されることがあるからと考えられる。また、積層時の加熱によるＨＩＰＳフィルムの延伸時の配向の緩和度合いは、ＨＩＰＳフィルムの厚さの違いにも影響される。従って、本発明においては、ＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重としては、ＨＩＰＳフィルムをＰＳＰに積層した後の値を採用するものとし、積層後のＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重は、積層発泡シートからＨＩＰＳシート層を剥離して測定する。
【００３４】
積層発泡シートから剥離したＨＩＰＳシート層の裏面には、ＰＳＰの表層部やその近辺が剥離して付着しているが、このようなＨＩＰＳシート層をそのまま使用して加熱収縮荷重を測定することができる。一般にＰＳＰは筒状に押出発泡され、その筒状発泡体は表面を冷却されつつ径を押し広げられるようにして製造されるため、ＰＳＰ表面には延伸による配向が生じている。しかしながら、その配向度合いはあまり大きくなく、表面にＨＩＰＳフィルムを熱接着すると、その時の熱でＰＳＰ表面の配向は殆ど無視し得る状態に緩和される。従って、積層発泡シートから剥離したＨＩＰＳシート層の表面にＰＳＰ層の一部が剥離して付着したまま加熱収縮荷重の測定を行っても測定値に実質的な影響を及ぼさないと言える。
【００３５】
加熱収縮荷重を測定するには、積層発泡シートからＨＩＰＳシート層を分離し、該分離したシート体から、長さ１５ｍｍ、幅５ｍｍのサンプルを切り出し、熱機械分析装置（例えば、オリエンテック社製  テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ等）のチャックに、前記サンプルの長手方向の両端をチャック間距離１０ｍｍとして固定し（この時には、雰囲気温度を３０℃とし、サンプルに対するチャック間での初期荷重を６ｇ／５ｍｍ幅とする。）、次いで１０℃／分の速度で昇温して加熱していくとサンプルは収縮しようとするが、常にチャック間距離を１０ｍｍに保つようにした場合の、サンプルの収縮を妨げるに必要な荷重として測定される値が加熱収縮荷重である。本発明において、ＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重の最大値（単位はｇ／５ｍｍ幅）とは、サンプルを５０℃から１７０℃まで昇温加熱して測定して得た加熱収縮荷重値のうちの最大値のことである（但し、サンプルを５０℃から１７０℃まで昇温加熱して得た、温度と加熱収縮荷重との曲線の最大値付近にノイズが現れる場合、ノイズ部分はノイズの中央を通る曲線で補正し、補正後の曲線の最大値とする。）。ＨＩＰＳフィルムの押出方向におけるＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重を測定するには、上記サンプルの長手方向をＨＩＰＳシート層を構成しているＨＩＰＳフィルムの押出方向と一致させれば良く、ＨＩＰＳフィルムの幅方向の加熱収縮荷重を測定するにはサンプルの長手方向をＨＩＰＳフィルムの幅方向と一致させれば良い。
【００３６】
ＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重は、前記したようにＰＳＰに積層する前のＨＩＰＳフィルムと異なる場合が多いので、積層発泡シートの製造に採用する熱接着方法及びその条件、並びに使用するＨＩＰＳフィルムの種類や厚み、延伸度合い等に応じ、予備実験を行って積層後のＨＩＰＳシート層とＰＳＰとの積層前のＨＩＰＳフィルムとの間での加熱収縮荷重の変化の傾向を把握しておくことが重要である。この加熱収縮荷重の変化の傾向を把握しておけば、ＰＳＰに積層後のＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重を本発明の範囲内に維持することが容易となる。
【００３７】
本発明においては、ＨＩＰＳシート層は、熱成形品の耐衝撃性並びに強度向上の観点から、少なくとも７０μｍの厚みを有していることが好ましく、コスト等との兼ね合いから、ＨＩＰＳシート層の厚みの上限は１９０μｍとすることが好ましい。
【００３８】
本発明の積層発泡シートは、１４５℃にて１５０秒加熱後の積層発泡シートの加熱収縮率が、積層発泡シートを構成するＰＳＰの押出方向（積層発泡シートの長手方向と一致する。）、幅方向（積層発泡シートの幅方向と一致する。）のいずれにおいても０〜２５％であることが必要である。積層発泡シートの加熱収縮率が０％よりも小さいと（加熱収縮率の測定値がマイナスとなる場合、即ち加熱によってシートが膨張する場合。）、積層発泡シートを熱成形する際に、加熱ゾーンでの積層発泡シートのドローダウンが大きくなり、一方、加熱収縮率が２５％を超えると、熱成形時に熱成形品に亀裂が発生し易くなる。加熱ゾーンでの積層発泡シートのドローダウンのより一層の低下を図るとともに、熱成形品のより一層の亀裂発生防止を図る上で、上記積層発泡シートの加熱収縮率は、ＰＳＰの押出方向（ＨＩＰＳフィルムの押出方向と一致する。）、幅方向（ＨＩＰＳフィルムの幅方向と一致する。）ともに１〜１５％であることが好ましい。
【００３９】
積層発泡シートの上記加熱収縮率は、積層発泡シートを構成しているＨＩＰＳフィルムの加熱収縮荷重の大小、ＰＳＰの延伸度の大小、ＰＳＰ中の発泡剤と空気との全圧の大小等によって影響される。ＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重が大きい程、ＰＳＰの延伸度が大きい程、ＰＳＰ中の発泡剤と空気との全圧が小さい程、積層発泡シートの加熱収縮率は大きくなり、その逆では該収縮率は小さくなる。また、ＰＳＰの厚み、発泡倍率等の違いによっても影響される。従って、予備実験によって積層前のＨＩＰＳフィルムの加熱収縮荷重やＰＳＰ中の発泡剤と空気との全圧、ＰＳＰの延伸度等と、ＨＩＰＳフィルムとＰＳＰとを積層した後の積層発泡シートの加熱収縮率との関係を把握しておくことは、加熱収縮率が０〜２５％である積層発泡シートを確実に得るうえで重要である。
【００４０】
加熱収縮率の測定には空気循環式オーブン、例えばタバイエスペック株式会社製のＭＯＤＥＬ  ＰＳ−２１２（商品名）を使用することができる。加熱収縮率は、積層発泡シートの厚みはそのままとして積層発泡シートから、縦、横のそれぞれの辺が、ＰＳＰの押出方向、幅方向と一致するようにして、一辺２０ｃｍの正方形サンプルを切り出し、このサンプルを両面から目の粗い金網（目開き１〜２ｃｍ程度）によって軽く挟み、この状態で１４５℃に加熱した空気循環式オーブンに入れて１５０秒加熱した後、オーブンから取り出してサンプルの各辺の長さを測定し、この測定値から算出する。積層発泡シートの加熱収縮率は、サンプル加熱前の長さ（２０ｃｍ）と加熱後の長さの差を、加熱前の長さで除して、１００を掛けた値であり、サンプルのＰＳＰの押出方向と一致する方向、及び幅方向と一致する方向のそれぞれについて算出する。
【００４１】
ＨＩＰＳフィルムをＰＳＰに積層するために、ＨＩＰＳフィルム側を加熱ロールで加熱し、この加熱ロールとＰＳＰ側に配置したニップロールとでＨＩＰＳフィルムとＰＳＰとを加圧して両者を熱接着する所謂熱ラミネート法を採用した場合、ＨＩＰＳフィルムの厚みが５０μｍを超えると十分な接着強度が得られない虞がある。上記したように本発明の積層発泡シートにおけるＨＩＰＳシート層は、少なくとも７０μｍ以上の厚みであることが好ましいから、本発明の積層シートを得る方法としては熱ラミネート法よりも、ＰＳＰと延伸されたＨＩＰＳフィルムとの間に溶融したＨＩＰＳを押出ラミネートして両者を積層する方法が好ましい。以下にこの方法で積層発泡シートを得る方法を図面に基づいて説明する。
【００４２】
図１において１はＰＳＰで、ＰＳＰ１にＨＩＰＳフィルムを積層するに先立って、ＰＳＰ１の成形性を改善するため（表面部におけるストレス緩和のため）の加熱処理を必要に応じて施すことができる。加熱処理を施す方法としては、ＰＳＰ１を加熱ロール２の表面に巻き付けて加熱するとともに、加熱ロール２と挟圧ロール３とでＰＳＰ１を加圧する方法が採用される。ＰＳＰ１は加熱ロール２に点Ａから点Ｂの範囲において面接触して加熱され、加熱ロール２の中心と点Ａ、点Ｂとをそれぞれ結ぶ線分のなす角：θ（この角を抱き角と呼ぶ。）は、直径２００ｍｍの加熱ロールでは２０〜１８０°、直径３００ｍｍの加熱ロールでは１５〜１５０°、直径４００ｍｍの加熱ロールでは１０〜１３０°程度とする。抱き角：θはテンションロール４ａ、４ｂを上下に移動させることによって調節することができる。
【００４３】
上記のようにして加熱処理が施されたＰＳＰ１に、延伸されたＨＩＰＳフィルム５を積層するには、図示するようにＰＳＰ１とＨＩＰＳフィルム５とを加圧ロール６ａ、６ｂによって挟圧する前に、ＰＳＰ１とＨＩＰＳフィルム５との間に押出機７から、溶融状態のＨＩＰＳ８をシート状に押出した後に加圧ロール６ａと６ｂとでＰＳＰ１とＨＩＰＳフィルム５とを挟圧することにより、溶融状態のＨＩＰＳ８を接着剤としてＰＳＰ１とＨＩＰＳフィルム５とを積層して積層発泡シート９を得ることができる。
【００４４】
この方法で得られる積層発泡シート９では、本発明の積層発泡シートにおけるＨＩＰＳシート層は、延伸されたＨＩＰＳフィルム５からなる層（ＨＩＰＳフィルム層）と、接着剤として用いた溶融したＨＩＰＳ８の固化物よりなる無延伸の又は押出方向にわずかに延伸されたＨＩＰＳ層（以下、実質的に無延伸のＨＩＰＳ層という。）からなる積層構造を有し、実質的に無延伸のＨＩＰＳ層をＰＳＰ層に当接させた構成を有している。また、この場合、前記したＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重は、積層発泡シート９から前記ＨＩＰＳの複合層を剥離して、該複合シートを前記の通り測定することにより得られる。従って、接着剤として用いたＨＩＰＳよりなる層は実施的に延伸が施されていないため、ＨＩＰＳシート層（複合シート）の加熱収縮荷重が前記した値となるようにするために、ＨＩＰＳフィルム５としては延伸されたＨＩＰＳフィルムを用いる必要がある。
【００４５】
上記した如く押出ラミネート法によって本発明の積層発泡シートを製造する場合、得られた積層発泡シートにおけるＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重は、延伸されたＨＩＰＳフィルム５によって又は主としてＨＩＰＳフィルム５によって発現されるものとなる。従って、積層に供するＨＩＰＳフィルム５の厚みが薄すぎる場合には、所望の加熱収縮荷重値が得られ難くなり、また積層する際にＨＩＰＳフィルム５に皺が発生し易くなる。一方、ＨＩＰＳフィルム５の厚みが厚すぎるとコスト高となってしまう。このため、上記押出ラミネート法で積層する延伸されたＨＩＰＳフィルム５としては、厚み１５〜５０μｍ、好ましくは２０〜４０μｍのものが好ましい。
【００４６】
尚、上記した押出ラミネート法において積層発泡シート９を製造する場合、一対の加圧ロール６ａと６ｂのうち、ＨＩＰＳフィルム５と接する側の加圧ロール６ｂは冷却されたロールであることが好ましく、且つＨＩＰＳ８を接着剤としてＰＳＰ１とＨＩＰＳフィルム５を積層後に、積層発泡シート９を冷却された加圧ロール６ｂに抱かせるようにすることが好ましい。このようにすると、延伸されたＨＩＰＳフィルム５の配向の低下を小さくすることができる。また、同様の観点から溶融したＨＩＰＳ８の押出位置は、ややＰＳＰ１側に寄った位置とすることが好ましい。
【００４７】
ＨＩＰＳフィルム５は、ＰＳＰ１の熱処理面、非熱処理面のいずれであっても良いが、図１に示した例の如くＨＩＰＳフィルム５をＰＳＰ１の非熱処理面側に積層した場合、積層発泡シート９において、ＰＳＰ層側の表面の滑り性も改善される。このような積層発泡シート９から熱成形した容器等の熱成形品は、複数個を積み重ねて保管し、この状態から１個ずつ取り出して使用する際に、各熱成形品間での滑り性が良好であるために２個以上が重なって取り出される等のトラブルを生じる虞が少ない。また、上記積層発泡シート９におけるＰＳＰ１の熱処理面側が外側となるように熱成形して得た容器等は、容器の移動と停止を繰り返しながら容器を搬送し、搬送工程中で容器内に製品を順次充填する自動充填包装方式のように、搬送手段上で容器を滑らせた状態で容器の移送を停止する工程を伴う場合であっても、容器底面側の滑り性が良好であるために、容器を滑らせた状態で移送を停止した場合でも、容器相互が重なりあったり転倒する等の虞が少ない。
【００４８】
積層発泡シート９から熱成形した容器等の熱成形品の上記滑り性を改善するには、積層発泡シート９のＰＳＰ層側の表面を、前記の通り、熱処理する方法の他に、シリコンオイル等の潤滑剤を積層発泡シート９の片面または両面に塗布する方法も有効である。特に、積層発泡シート９のＰＳＰ層側の表面をより滑り易くするためには、両方法を併用することが望ましい。このように両方法を併用する場合は、通常、積層発泡シート９のＰＳＰ層側の表面の熱処理を先行する。特に、積層発泡シート９のＨＩＰＳフィルム５側にシリコンオイル等の潤滑剤が塗布された場合には、滑り性向上効果に加え、印刷性向上効果も付与される。従って、積層発泡シート９のＨＩＰＳフィルム５側が外側となるように熱成形された熱成形品のＨＩＰＳフィルム５面に印刷を施すような場合には非常に有効である。
【００４９】
尚、シリコンオイル等の潤滑剤は、通常、水で希釈されてロールコーター等により積層発泡シート９表面に塗布され、乾燥される。この乾燥は、塗布後、積層発泡シート９をロール状に巻き取ってから行われても差し支えない。
【００５０】
上記積層発泡シート９は加熱ゾーンで加熱軟化した後、常法により成形する。成形方法としては、真空成形、圧空成形や、これらの応用として、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースロード成形等やこれらを組合せた方法等が採用される。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
実施例１
ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製ＧＰＰＳ（スチレンホモポリマー）、商品名「ＸＣ−５１５」）７０質量％、及び、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）とポリスチレン系樹脂（ＰＳ）との混合樹脂（サビック社製、商品名「ノリルＥＦＮ４２３０」、ＰＰＥ／ＰＳ＝７０／３０）３０質量％からなるポリスチレン系樹脂組成物を基材樹脂とする、厚み２．０ｍｍ、坪量２４０ｇ／ｍ2 のＰＳＰ（幅１０５０ｍｍ）をロール状に巻いたロール体から、ＰＳＰを順次繰り出し、図１に示す方法に準じて直径３００ｍｍの加熱ロール２にＰＳＰを接触させるとともに、ＰＳＰが加熱ロール２に接触している部分の略中間地点において、ＰＳＰを挟圧ロール３（温度調節機構なし）によって加圧した。処理条件は以下の通りである。
【００５２】
（１）加熱ロール表面の中央部温度：１６０℃
（２）加熱ロール表面の端部温度：１５５℃
（３）加熱ロールは周面速度：３４．４ｍ／分
（４）ＰＳＰの加熱ロールへの抱き角（θ）：１１０°
（５）ＰＳＰの加熱ロールへの接触長さ：３８４ｍｍ
（６）ＰＳＰの加熱ロールへの接触時間０．６７秒
（７）ＰＳＰの挟圧力：５．３ｋｇ／ｃｍ
【００５３】
次いで、ＰＳＰの加熱処理を施していない側の面と、厚み３０μｍの延伸されたＨＩＰＳフィルム（大石産業株式会社製の商品名「ＳＰＨ３０」）との間に、押出機から溶融したＨＩＰＳを押出した後（積層後の厚みが１０５μｍとなるように調整して押出した。）、ＰＳＰと延伸されたＨＩＰＳフィルムとを挟圧ロールで加圧して積層した。得られた積層発泡シートにおいて、延伸されたＨＩＰＳフィルムからなるＨＩＰＳフィルム層と接着剤として用いたＨＩＰＳの無延伸の層との合計の厚み（ＨＩＰＳシート層全体としての厚み）は１３５μｍであった。
【００５４】
得られた積層発泡シートのＰＳＰ押出方向及び幅方向の加熱収縮率、及び積層発泡シートからＨＩＰＳシート層を剥離して測定したＨＩＰＳシート層の加熱収縮荷重を表１に示す。
【００５５】
【表１】
2012035496.tif 000003
【００５６】
上記のようにして得た積層発泡シートを巻き取ったロール体から、ＨＩＰＳシート側を上に向けて積層発泡シートを順次繰り出し、積層発泡シートのＨＩＰＳシート面側が容器の外面側に位置するように容器の連続熱成形を行った。積層発泡シートの加熱は、成形機の加熱ゾーンに積層発泡シートの上下に位置して設けられた加熱ヒーター（ヒーター間距離３００ｍｍ）により、積層発泡シート表面の温度が約１２０℃になるまで１２秒間加熱し、その後に成形した。積層発泡シートを加熱ゾーンで加熱した時の積層発泡シートに生じたドローダウン量、及び加熱成形後の容器内側の表面状態を表１にあわせて示す。この成形における１ショット当たりの容器取り数は、積層発泡シートの長さ方向に６個、幅方向に６個であった。成形して得た容器は、開口部の内径が約１４．２ｃｍ（リップ部を含む外径は約１５ｃｍ）であり、底部の内径が約９．２ｃｍ（外径は約９．８ｃｍ）の断面円形の容器である。得られた容器の外面側（ＨＩＰＳシート側）の算術平均粗さ（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−２００１）をキーエンス社製  ダブルスキャン高精度レーザー測定器「ＬＴ−９５００（測定部：９０１０Ｍ）」とコムス社製非接触輪郭形状  粗さ測定システム「ＭＡＰ−２ＤＳ」とを組み合わせて測定した。
測定箇所は容器側壁外面の垂直に近い箇所を上下に８ｍｍの距離で測定した。
１ショット分の容器３６個の各々１か所について測定した値を平均し、この値を表１にあわせて示した。
【００５７】
比較例１
実施例１と同様のＰＳＰを同様にして加熱処理した後、ＰＳＰの加熱処理を施していない側の面に、押出機から溶融したＨＩＰＳを押出して、ＰＳＰ層に積層された厚み１３５μｍのＨＩＰＳシート層を形成させた。この積層発泡シートの性状及び、この積層発泡シートを実施例１と同様にして熱成形した時の、加熱ゾーンにおけるシートのドローダウン量、及び加熱後の積層発泡シートの表面状態を表１にあわせて示した。また得られた容器外面側の中心線平均粗さを実施例１と同様にして測定し、結果を表１にあわせて示した。尚、比較例１の積層発泡シート加熱時のドローダウンによってシート表面の一部にケロイド状にただれた部分が存在するため、この積層発泡シートから得た容器外面の平均粗さは、ケロイド状にただれた部分を避けて測定した。
【００５８】
＜参考例＞
以下に、樹脂成分がポリスチレン系樹脂単体のポリスチレン系樹脂組成物で作製したポリスチレン系樹脂発泡シートと、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させたポリスチレン系樹脂組成物で作製したポリスチレン系樹脂発泡シートとにおいて割れ難さを評価した事例を示す。
【００５９】
（シート１）
ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製ＧＰＰＳ（スチレンホモポリマー）、商品名「ＸＣ−５１５」）７０質量％、及び、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）とポリスチレン系樹脂（ＰＳ）との混合樹脂（サビック社製、商品名「ノリルＥＦＮ４２３０」、ＰＰＥ／ＰＳ＝７０／３０）３０質量％からなるポリスチレン系樹脂組成物１００質量部に対して、消臭成分として東亜合成社製のリン酸ジルコニウム系消臭剤（商品名「ケスモンＮＳ−１０」）を０．５質量部含有する樹脂組成物を押出し発泡して、厚み２．０ｍｍ、目付け（坪量）１８０ｇ／ｍ2の発泡シートを作製した。
【００６０】
（シート２）
ＧＰＰＳ、ＰＰＥ、及び、消臭成分を含む樹脂組成物に代えてアクリル系モノマーとスチレンモノマーとの共重合体を押出し発泡してシート１と同じ厚みで同じ目付けのポリスチレン系樹脂発泡シート（シート２）を作製した。
【００６１】
（シート３）
ＧＰＰＳ、ＰＰＥ、及び、消臭成分を含む樹脂組成物に代えてＧＰＰＳのみを押出し発泡してシート１と同じ厚みで同じ目付けのポリスチレン系樹脂発泡シート（シート３）を作製した。
【００６２】
（耐熱性評価：示差走査熱量測定）
上記シートから６．５±０．５ｍｇのサンプルを採取し、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に基づいて示差走査熱量測定を実施した（使用装置：エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、示差走査熱量計装置、型名「ＤＳＣ６２２０」）。
その結果、シート１、シート２のサンプルにおいては、ＪＩＳ  Ｋ７１２１  ９．３（１）に記載の「中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）」が１２０℃付近に観察され、シート３のサンプルでは、１０６℃に観察された。
【００６３】
（靱性評価：ダイナタップ衝撃試験）
上記シート１〜３から、１００×１００ｍｍのテストピースを採取して、該テストピースに対して、ＡＳＴＭ  Ｄ３７６３に基づくダイナタップ衝撃試験を実施した（使用装置：Ｇｅｎｅｒａｌ  Ｒｅｓｅａｒｃｈ  Ｃｏｒｐ．社製、ダイナタップ衝撃試験装置、型名「ＧＲＣ８２５０」）。
その結果、シート２のテストピースについては、最大点変位３．２ｍｍ、最大荷重２９Ｎという結果となり、シート３のテストピースについては、最大点変位４．０ｍｍ、最大荷重３６Ｎという結果となった。
一方でシート１のテストピースについては、最大点変位４．４ｍｍ、最大荷重４２Ｎという結果となった。
このことからシート１は、ＰＰＥ系樹脂が含有されることによって変位と荷重が大きな割れ難い状態となっていることがわかる。
【符号の説明】
【００６４】
１：ＰＳＰ、２：加熱ロール、３：挟圧ロール、４ａ：テンションロール、４ｂ：テンションロール、５：ＨＩＰＳフィルム、６ａ：加圧ロール、６ｂ：加圧ロール、７：押出機、８：ＨＩＰＳ、９：積層発泡シート
【図１】
2012035496.tif 000004